⼯ 業 技 術 研 究 報 告 書
Report of the Industrial Research Institute of Niigata Prefecture No.39 2010

No.39

2010

新潟県⼯業技術総合研究所
Industrial ResearchInstituteofNiigata

Prefecture〒950-0915 新潟県新潟市中央区鐙⻄ 1-11-1
1-11-1

Abumi-nishi,

Chuo Ward, Niigata City, Niigata 950-0915, Japan

⽬

Ⅰ

次

研究論文
１．マグネシウム合金の複雑形状プレス加工技術の開発・・・・・・・・・・・・・・ 3
２．マグネシウム合金管の浮動拡管プラグ曲げ加工技術の開発・・・・・・・・・・・ 13
３．マグネシウム合金の実用的な表面処理技術の開発および評価（第 3 報）・・・・・・・・・・・・・・ 21
４．超音波キャビテーションを利用した軽合金材料表面への圧縮残留応力付与技術の開発・・・・・・・・・・・・・・・ 27
５．窒素含有ニッケルフリーステンレス鋼の実用化研究・・・・・・・・・・・・・・ 33
６．cBN エンドミル工具による鉄系材料の鏡面加工（第 2 報）・・・・・・・・・・・・ 41
７．ハット曲げ成形のスプリングバックに与える加工条件の影響・・・・・・・・・・ 47
８．暗号鍵の生成・管理を考慮したディジタル動画像のアクセス制御・・・・・・・・ 52
９．重粉砕機異物混入時の回転刃の CAE による衝突解析・・・・・・・・・・・・・・ 57
10．重粉砕機のデザイン開発支援・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 63
11．高齢化社会に適した再生医療普及のための安価な培養システムの開発（第 2 報）・・・・・・・・・・ 69
12．匠の技を継承し発展させる技能伝承支援システムの開発（第 2 報）・・・・・・・ 75

Ⅱノート
１．業務用ダイヤモンド刃物の開発・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 83
２．マイクロウェーブ試料分解装置による試料分解方法の確立・・・・・・・・・・・ 86
３．マグネシウム合金製電動カート部品の試作・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 89
４．高刺通性次世代型縫合針の研究開発・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 93
５．干渉回避シミュレータの開発・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 96
６．広空間型レーザ三次元座標測定システムの高機能化に関する研究・・・・・・・・100
７．重粉砕機の騒音低減について・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・104
８．安心・安全・環境を配慮した繊維製品づくりの支援・・・・・・・・・・・・・・107
９．たて糸インクジェット捺染織物の試織・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・109
10．低炭素社会にふさわしい
雪による新たなニイガタブランドの創造・・・・・・・・・・・・・・・・・・・112
11．鋳造品の外観検査装置導入に関する研究・・・・・・・・・・・・・・・・・・・115

Ⅲ

調査・報告
１．C-FRP 研究会報告・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・122
２．太陽光発電研究会報告・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・125
３．排熱利用研究会報告・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・128
４．EV 技術研究会報告・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・131
５．感性工学研究会報告・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・134
６．多軸高速加工研究会報告・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・138
７．表面技術研究会報告・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・141
８．熱処理研究会報告・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・144
９．天然素材活用研究会報告・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・147
10．ナノテク機器利用技術講習会・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・150
11．CAE 研究室における技術支援事例・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・153※ 平成 21 年度に実施した研究 102 テーマのうち、研究成果を公表できるものを報告しています。

Ⅰ

研究論文

-1-

研究論文

マグネシウム合金の複雑形状プレス加工技術の開発
本田

崇*

伸吾*

杉井

山崎

栄一**

Development of Press Processing Technology for Complicated Shape of Magnesium Alloys
HONDA Takashi*，SUGII Shingo*and YAMAZAKI Eiichi**

抄録

マグネシウム合金は軽量で比強度が高いことから，その板材をプレス加工により複雑な形状に成形することで，これまでにない付加価値の高い製品を得られる可能性がある。本研究ではマグネシウ
ム合金の複雑形状プレス成形として，板材に複数の三角錐台形状を有するテトラボードを対象にシミュレーションを用いて成形工程を検討した。実際に成形可能であることを試作により確認し，本手法による工程設計の有効性を示した。また，ブロー成形による加工に比べ，加工時間の大幅な短縮と板厚分布の均一化を達成することができた。
1.

緒

言

工程設計および金型形状の検討を行った。
図 1 に示すテトラボードを成形の対象とした。

現在，航空機や鉄道車両の床材などの軽量構造部材として，大きな曲げ剛性をもつハニカム

三角錐台のアスペクト比（底面の辺長と高さのパネルが広く用いられている。しかし，せん断比率）は 0.4 である。材料が均一に薄くなる最変形・面内圧縮に対する強度不足や，火災時にも理想的な状態を仮定しても，板厚減少率が成表面材との接着剤が燃焼する危険性が指摘され形限界を超えれば，このアスペクト比ではプレている。そこで，テトラボードを組み合わせる

ス成形は不可能である。Mg 合金 AZ31 の成形ことでハニカムパネルと同程度の曲げ剛性，高限界の板厚減少率（200℃～250℃）は等二軸引

いせん断強度・面内圧縮特性を持たせたトラス

張で約 63%であり 3），全体が均一に薄くなる場

コアパネルが，表面材が不要な軽量構造部材と合で約 29%，三角錐台の投影面積が均一に薄く1）2）なる場合で約 39%となるため，一様伸びとなるして着目されている。本研究では軽量で比強度が高いマグネシウム合金（以下 Mg 合加工条件に近ければ成形可能と判断した。

金）を用いたテトラボードの製作を行ったので報告する。
高さ 12.0mm

2.

工程設計

金属薄板の成形にはプレス成形，ハイドロ
フォーミング，ブロー成形等が用いられるが，1.538mm

製造コストの安いプレス成形で加工できること

一辺 29.97mmが望ましい。そこで，シミュレーションを用い

正三角形てプレス成形によるテトラボードの成形実現性，*

ピッチ 26.0mm

研究開発センター** 下越技術支援センター

図1

-3-

ピッチ 30.0mm

テトラボード成形形状

2.1

AZ31 の摩擦係数は潤滑方法の違いにより 0.05

予備解析

プレス成形による材料の流れと板厚変化を確～0.3 程度となるが，成形条件や加工の進行に認するため，まず単工程での成形予備解析を行

よっても摩擦係数は変化するため，潤滑条件にった。シミュレーションには汎用有限要素解析

依らず成形可能であることが望ましい。そこで，

コード ANSYS ver.12.0.1 を用いた。

ある程度の潤滑条件の変動に対応できるよう中間値として摩擦係数 0.15 を選定し解析を行った。

2.1.1

解析モデル

計算モデルには周囲からの材料の流入がなく

2.1.2

材料モデル

一番厳しい条件と想定される，すべての三角錐

AZ31 が良好な加工性を得られる 250℃を加工

台を同時に成形する場合を想定し，ブランク中

温度に設定した。材料に適用した AZ31 の機械

心部のコアを解析対象とした。全体モデルの対特性を表 1 に示す。硬化則は 250℃での挙動か

称性より，1 つのコアを成形する領域を抜き出ら等方硬化則を適用した。応力-ひずみ曲線に関し，次にコア形状の対称性より 1/6 を解析領域

しては，万能材料試験機による引張試験にて得とした（図 2）。図 3(b)に有限要素モデルを示られたカーブを用いた。図 4 に応力-ひずみ曲線

す。形状を把握しやすいよう 4/6 に拡張したモを示す。

デルを図 3(a)に併記する。ブランクの厚さは0.8mm とした。金型は変形を無視できることか

2.1.3

予備解析結果単工程成形時のブランクの変形を図 5 に示す。

ら表面形状を剛体として定義し，ダイスは全自
由度を，パンチはプレス方向以外を拘束した。

左に断面方向から見たパンチ押し込み量を，右ブランクの各対称部には対称境界を設定した。

に板厚分布の変化を示す。パンチを押し込むにまた，摩擦条件であるが，金型との潤滑条件が

つれ三角錐台頂点付近の板厚のみ大きく減少し，異なると摩擦係数も異なるものとなり，計算に三角錐台周囲からの材料の流入はおこらない。

より得られる板厚分布も異なる結果となる。

これは求める一様な変形が単工程の成形では得られないことを示している。ここで AZ31 の成形限界板厚減少率 63%から，元の板厚 0.8mm に

1 コア
成形領域

対し 0.3mm が成形可能の目安となる。成形完了

1/6前であるパンチ押し込み量 7mm の時点で，板厚は約 0.2mm となり，単工程での成形は不可能であることがわかる。
表1
図2

対称性を考慮した解析モデル

パンチ

真応力 (MPa)

ダイス

図3

ヤング率（GPa）

74

ポアソン比

0.33

100

ブランク

(a)4/6 拡張表示

AZ31 の機械特性(250℃)

80
60
AZ31 250℃

40
20
0
0

(b)1/6 解析モデル

有限要素モデル

図4
-4-

0.2

0.4 0.6 0.8
対数ひずみ

1

1.2

AZ31 の応力-ひずみ曲線(250℃)

2.2

パンチ

成形工程の検討

単工程での検討結果から，1 工程で三角錐台

ブランク形状に成形した場合には期待した一様な板厚減少にはならないことがわかり，中間形状への成形を含む多工程による成形を検討した。

ダイス

工程数や中間工程の形状には様々なパターン(a) 初期配置およびパンチ形状が考えられる。AZ31 の特性はエリクセン試験

板厚(m)より張出成形性が優れていることがわかっており，中間工程の形状は半球への張り出しとした。
工程数に関しては少ないほどよいため 2 工程で成形可能か検討を行った。
金型形状の概要を図 6 に示す。成形は順送プ(b) パンチ押し込み量 5mm

最小板厚 0.44mmレスを想定し，金型には中間形状を成形するた板厚(m)

めの半球形状パンチと最終形状を成形するための三角錐台形状のダイスを配置する。半球形状のパンチに対応するダイスには穴，最終形状のダイスに対応するパンチには板厚分をオフセットしたパンチを設ける。各工程での成形の概要(c)パンチ押し込み量 7mm
図5を図 7 に示す。まず第 1 工程では中間形状の半最小板厚 0.21mm

単工程成形時の板厚変化球にブランクが成形される。次の第 2 工程では，
第 1 工程で配置した中間成形パンチの列分だけブランクを移動させ，第 1 工程で成形された半ダイス

球は三角錐台形状に，同時に半球形状パンチにセットされたブランクでは新たに半球が成形される。この工程の繰り返しにより，平面ブラン
ブランク

クから半球形状に成形され，次工程で三角錐台ブランク送り方向

形状に成形される。
2.2.1

中間成形パンチ

中間工程形状の検討

中間工程のパンチ形状は，1 コアに納まる半三角錐台成形パンチ

球サイズが候補であり，また半球をすべて張り
図6出す必要もないため，様々な形状が考えられる

金型形状概要が，すべての形状についてシミュレーションをダイス行うのは非効率的である。そこでシミュレーシ
ョンで検討する半球形状をまず幾何形状から絞り込み（形状検討①），さらに最適な形状をシ

パンチ

ミュレーションにて検討することとする（形状検討②）。
第 1 工程図7

半球形状の検討を行うにあたり，まず単工程

第 2 工程成形が困難な原因を考察する。単工程成形では，各工程の成形概要-5-

求める三角錐台形状への形の変更と表面積の拡を行った。本開発では，三角錐台の形状を基準

大を同時に行おうとするが，表面積の増加は一として，-10%<ΔS<10%，-10%<ΔA<10%，

様でなくパンチ先端部周辺のみでおこっており，

0%<ΔB<15%となるような形状を候補とした。

これが成形を困難にしている。そこで，各工程で形の変更と表面積の拡大と役割を分けること

2.2.3

中間工程検討シミュレーションができれば，成形を可能にできると考えられる。

形状検討①により絞り込まれた形状についてしたがって形状の検討①を行うにあたり，最初

シミュレーションにて検討した（形状検討②）。

の成形では三角錐台形状と幾何学的な代表寸法

材料モデル，摩擦係数は単工程と同じ条件とし，値が近い半球形状へ張出成形を行うこととし解析モデルについても単工程と同様に 1 コアの（以下，中間工程と称す），次の工程（以下，

1/6 とした。解析モデル例を図 10 に示す。金型

形状成形工程と称す）では中間工程形状から三形状は中間工程と形状成形工程に対応する半球

角錐台形状へ板厚分布を変えずに形状のみ変更

形状と三角錐台形状のパンチ，ダイスの 2 セッを行うことを目標とする。

トである。実際の加工は順送プレス成形を想定しているが，解析では同一の加工領域で計算を

2.2.2

中間工程形状の絞込み（形状検討①）

行うことからブランクの移動ではなく，金型の交換により 2 工程の計算を行った。

中間形状と三角錐台形状の代表的な幾何学形
状として今回比較した形状パラメータを図 8 に

解析結果例を図 11 に示す。左に中間工程後示す。形状パラメータは半球，三角錐台およびの板厚分布，右に形状成形工程後の板厚分布をそれらの輪郭線を基に，面積 S，長さ A（長稜R1h1線），B（短稜線）の計 3 つとした。半球，三角錐台ともに単純な幾何学形状であり，S，A，
候補 1:Sf1,Af1,Bf1

B を計算で求めることは容易である。
図 9 に絞りこみ作業のイメージを示す。三角R2三角錐台 Ss,As,Bs

h2
形状の評価

錐台の形状は決まっているため Ss，As，Bs はΔ=三角錐台(s)-半球(f)不変であるが，中間形状の Sf，Af，Bf は半径(R)と高さ(h)の関数であり，それぞれ R，h に

候補 2:Sf2,Af2,Bf2

より値は変化する。よって，S，A，B すべてに

R3

-10%<ΔS(R, h)<10%-10%<ΔA(R, h)<10%

h3

0%<ΔB(R, h)<15%

ついて差Δを小さくできる R，h の組み合わせを中間工程のパンチ候補として形状の絞り込み

最終候補の R, h を決定

候補 3:Sf3,Af3,Bf3三角錐の輪郭線

半球の輪郭線

Sf

半球半径 R, 高さ h を変更

Ss

Bf

Af
半球

Bs

図9

形状検討①の作業イメージ

三角錐台パンチ

中間工程パンチ

ブランク

中間工程ダイスAs

三角錐台

Af,As: 長稜線（成形部長さ①）
Bf,Bs: 短稜線（成形部長さ②）三角錐台ダイス

Sf,Ss:表面積
図8

対応させる形状パラメータ

図 10
-6-

中間工程検討解析モデル

板厚(m)

3.

多工程テトラボード成形3.1

予備張出試験

成形に用いる潤滑剤には扱いやすさ，多工程への適用から油系潤滑剤が望まれる。そこで本研究ではアクア化学(株)製の油系潤滑剤 MG-3
最小板厚 t0.36mmを用いてテトラボードの成形を行うことにした。

最小板厚 t0.30mm

MG-3 の摩擦係数についてはトラスコアの中間(a)ΔS=-6.8% ΔA=-1.5% ΔB=9.0%

成形と同様に張出成形となるエリクセン試験を

板厚(m)行い，板厚分布を実験値とシミュレーションで比較し板厚分布が一致する値を採用した。試験は高温用エリクセン試験機を使用し試験温度250℃にて JIS Z 2247:2006 エリクセン試験方法に準じた。得られた MG-3 の摩擦係数は 0.23 で最小板厚 t0.44 mm

最小板厚 t0.25mm

あった。

(b) ΔS=2.2% ΔA=3.2 ΔB=14.7%
図 11

形状検討②

板厚予測の例 μ=0.15

3.2

多工程テトラボード成形金型

成形にはアイダエンジニアリング(株)製サー板厚(m)

ボプレス装置 NS1-2000(D)を用いた。試作に用いた多工程テトラボード成形金型の写真を図 13に示す。工程間のブランクの移動は手動にて行うため，成形中の位置決めが問題となる。本開発ではこの問題の解決のため，中間工程を分離

最小板厚 t0.37mm
図 12

最適形状

最小板厚 t0.32mm

して 1 枚のパネルの成形を行い，次にその中間板厚分布予測 μ=0.15

工程の形状を位置決めとして最終形状の成形を行うこととした。また，シミュレーションの結示す。図 11(a)，(b)はサイズが異なる半球パン

果から，多工程成形におけるブランクは三角錐

チ形状の結果である。ともに等二軸に近い張出台成形後十分な板厚が残ると予想されることか形状であるため，中間工程では張出成形部全体

ら，形状精度の向上を目的とした矯正工程をさで均一な板厚分布となる。ただし，よりΔS がらに設けた。

0 に近い(b)の方が形状成形後の板厚は薄くなる
3.3

ことから，単一の代表寸法だけでは最適な中間多工程テトラボード成形試験

成形条件を表 2 に示す。ブランク材の加熱の工程形状は決定できないことがわかる。
最適形状における板厚分布の予測を図 12 にために，ブランクと金型の接触後その位置にて示す。単工程成形（図 5）に比べ，三角錐台成

15 秒停止し，その後 1～2mm/sec の速度にて成形時の板厚減少が少なく，板厚分布も均一にな形した。試験の結果，良好な形状の試作品を成っている。三角錐台成形後，最も板厚が薄くな形することができた。加工品の外観を図 14 にる箇所の板厚は 0.32mm となり，成形限界の板示す。

厚 0.3mm より厚いことから，2 工程で成形できる可能性を得た。この形状にて金型を製作し，テトラボードの試作を行った。

-7-

表2
成形速度
上型

下型

パンチ

成形条件
1～2mm/sec

金型温度

260℃

加熱時間

15sec

図 14

加工品外観

ダイス
(a)加工全景

4.

シミュレーションと実験結果の比較

エリクセン試験から求めた摩擦条件によるテ(b)中間工程

上型

パンチ

トラボード成形シミュレーションと試作した製品の板厚の比較を行った。板厚の測定はカールツァイス社製三次元座標測定機 UPMC550C を用いた。各工程における成形部の板厚分布を図15 に示す。なおシミュレーションは形状矯正工程を行っていないため，形状矯正後の板厚分布は試験品の実測値のみである。

(c)中間工程

下型

各工程ともに，板厚分布の傾向はよく一致しダイスており，成形の可否も含めシミュレーションによる成形の予測精度は十分であるといえる。計
測位置＋側ではシミュレーションより実験値が厚くなる傾向があるが，これは全面を一度に成形することをシミュレーションでは想定しているのに対し，実験は順送にて成形しているため，(d)形状成形工程

上型

計測位置＋側からわずかな材料の流入が起こるパンチためと考えられる。ただし，板厚の差は小さい
こと，シミュレーション予測値のほうが薄いた
め評価は安全側となることから，十分シミュレーションにより評価は可能であると考えられる。
5.
(e) 形状成形工程
図 13

下型

ブロー成形品との比較
製品の板厚，加工時間，金属組織について

ダイス

昨年度取り組んだブロー成形（金型内で高圧気多工程テトラボード成形金型

-8-

5.1

板厚測定結果の比較

図 16 に昨年度ブロー成形にて試作したテト

計測方向

ラボードとの板厚分布測定結果の比較を示す。

＋側

ブロー成形は三角錐台の頂点付近の板厚が薄く
計測位置 0mm

なってしまうのに対し，プレス成形では頂点付(a)板厚測定方向

近は薄くならず均一な板厚分布となる。また矯

板厚分布 (mm)

正工程を行うことで，さらに均一な板厚分布を
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0.0

得られている。これは製品を構造部材として使用するにあたり，プレス成形品の方がより高い
強度，信頼性が期待できる。
試作品 実測値
シミュレーション
-15

-10

-5
0
5
10
計測位置 (mm)(b)中間工程後の板厚分布5.2

加工時間の比較

ブロー成形における加工時間とプレス成形における加工時間の比較を行った。加工対象とす

15

るパネルのテトラボードは先掲の図 14 に示す
18 列とする。プレス成形については，本研究の条件を基に連続工程にて成形することを仮定
し，加工時間の算出を行った。表 3 にそれぞれ試作品 実測値
シミュレーション

0.8
0.6

プレス 形状成形後
プレス 矯正後
ブロー成形

1.0

0.4
板厚分布 (mm)

板厚分布 (mm)

1.0

0.2
0.0
-15

-10

-5
0
5
10
計測位置 (mm)(c)形状成形工程後の板厚分布

15

0.8
0.6
0.4
0.2

板厚分布 (mm)

0.0
1.0

-15

0.8

図 16

-10

-5
0
5
10
15
計測位置 (mm)
プレスとブロー成形品の比較

0.6

表3

0.4

試作品 実測値

プレス(sec)
ブロー

0.2

(sec)

0.0
-15

-10

図 15

15
加工 時 間-50
510
計測位置 (mm)(d)形状矯正工程後の板厚分布

加工時間の比較

板厚分布の比較

7200

搬送

5

初期加熱

15

た。

合計

-9-

7200

1

2～11
5×10

15

再加熱

5

成形

10.5

合計

体を吹き込み成形する加工法）との比較を行っ

工程

各作業時間

5×10
10.5

10.5×10

25.5

205

230.5

の加工時間を示す。プレス成形に必要な時間は

頂部

ブロー成形の加工時間の約 1/31 であり，大幅な加工時間の短縮が可能である。
5.3

脚部

Mg合金製テトラボードの金属組織

5.3.1(a)観察場所

AZ31 板素材の金属組織

テトラボード成形試験に用いた AZ31 板素材の金属組織写真を図 17 に示す。試料を研磨した後，腐食液（ピクリン酸 5%-酢酸 13%-蒸留
水 12%-エタノール溶液）にてエッチングし，
金属顕微鏡観察を行った。粒径 10μm 前後の細かな組織であり，板素材製造工程によるものと思われる双晶変形が所々に観察される。
10μm

5.3.2

(b)AZ31 プレス成形

成形法とAZ31 の金属組織

頂部

AZ31 板材を用いて，ブロー成形とプレス成形の工法の違いによる金属組織への影響を調べた。観察場所および成形後の金属組織写真を図18 に示す。プレス成形（260℃温間成形）による金属組織は，素材に比べ若干成長した結晶粒が観察される。10μm を超えた程度であり，良10μm

好な状態である。また，素材に存在していた双晶はみられず，等軸状の結晶であり，金属組織(c)AZ31 ブロー成形

頂部

学的には加工の影響が取り除かれた状態を呈している。
一方，ブロー成形（430℃×2 時間）による金属組織には，結晶粒が著しく成長粗大化し，20μm 以上の粒が多く存在する。加工温度が高
く，また加工時間も長いことから，当初より予想された結果となった。また，ブロー成形では10μm

頂部板厚が約 0.25mm と非常に薄く，結晶粒が(d)AZ31 プレス成形

脚部

10μm
双晶変形

図 17

10μm

(e)AZ31 ブロー成形
図 18

AZ31 板素材の金属組織- 10 -

脚部工法の違いによる金属組織への影響

双晶変形
100μ
100m

図 19

10μm

(a) AM60 板素材

AZ31 ブロー成形頂部断面粗大化することから，板厚方向は 10 個前後の結晶粒となり，さらに粒の脱落がみられるなど
強度的には好ましくない状態である（図 19）。
この点，プレス成形品は微細結晶粒からなるため強度的に有利であり，板厚分布の均一さ，加工スピードはもちろんのこと，金属組織学的観点からも優位性を見出すことができた。

10μm(b) AM60 プレス成形
5.3.3

頂部

AM60 の金属組織

本研究は平成 21 年度都市エリア産学官連携促進事業（発展型）長岡エリア「マグネシウム
合金の次世代製品開発」の中で行われたものである。本事業で開発された新 Mg 合金 AM60 についてもテトラボード成形試験を行い，良好な成形が可能であることを確認した。AM60 の板
素材とプレス成形品の金属組織写真を図 20 に10μm示す。AZ31 と同様に板素材は粒径 10μm 前後の(c)AM60 プレス成形

細かな組織であり，双晶変形も所々に観察され

図 20

脚部

AM60 の金属組織る。プレス成形後の組織は，等軸状の 10μm 以
μ下の微細結晶粒である。AZ31 のプレス成形品（2）中間工程の金型形状の検討に，幾何学的よりさらに細かな組織であり，金属組織としてな特徴を考慮した絞込みとシミュレーシ

は，非常に良好な状態と考える。

ョンを組み合わせることで，効率的な工程設計が可能になることを示した。

6.

結

言

（3）プレス成形に最適な中間工程を設けるこ（1）シミュレーションによりマグネシウム合とで，テトラボードの板厚をブロー成形

金 AZ31 を用いてアスペクト比 0.4 のテに比べ均一にすることができ，製品品質

トラボードの製造が可能であることを示の優れた構造部材を作成できることを示

し，試作により実際の成形が可能であるした。また，加工時間も 1/31 以下と大きことを確認した。これによりシミュレー

く短縮できることを示した。

ションによる成形の可否の検討が可能で（4）組織観察から，Mg 合金は温間プレス成あることを示した。

形により細やかな等軸晶組織が得られ，- 11 -

巻 735 号，2007，p1302-1308．

金属組織学的にも優位な加工方法であることを示した。一方，AM60 は AZ31 に2）戸倉直，萩原一郎，“トラスコアパネルの比べ，より微細な金属組織が得られるこ製造シミュレーション”，日本機械学会論とを明らかにした。

文集（A 編）74 巻 746 号，2008，p13791385．
3）中哲夫，片平卓志，植川陽介，“AZ31 マ

参考文献
1）斉藤一哉，野島武敏，“平面／空間充填形

グネシウム合金板の温間非比例成形限界ひに基づく新しい軽量高剛性コアパネルのモ

ずみとその解析的予測”，弓削商船高等専

デル化”，日本機械学会論文集（A 編）73

門学校 紀要 第 30 号，2008，p21-24．

- 12 -

研究論文

マグネシウム合金管の浮動拡管プラグ曲げ加工技術の開発
白川

正登*

山崎

栄一**

本田

崇*

Development of Pipe Bending Technology Using Floating-Expanding-Plug of Magnesium Alloy Pipes
SHIRAKAWA Masato*，YAMAZAKI Eiichi**and HONDA Takashi*

抄

録

浮動拡管プラグ曲げ加工技術のマグネシウム合金管への適用を試み，その加工性について評価を行った。その結果，曲げ比（曲げ半径／曲げパイプ外径）1.7 の厳しい曲げ加工が可能であることを示した。さらに，同加工法における円管曲げにおいて，曲げ加工性の向上と曲げパイプのさらなる形状の改善を目的にプラグの形状に工夫を加え，テーパ形状を付与した拡管プラグを用いて加工試験を行いその効果について調べたが，成形性改善の効果は確認されなかった。さらに，曲げ部の金属組織観察を行い，加工温度の影響について調べたところ，曲げ各部に双晶変形を確認するとともに，加工温度を高くにすることにより動的再結晶を利用した成形性に富む加工の可能性を示した。

1.

緒

内側ほどより大きく拡管され，大きなせん断変言マグネシウム合金は，実用金属としては最も形を受ける（図 4(a)参照）。そこで，拡管プ

軽い材料であるとともに，比強度に優れた材料

ラグ形状を単純な球形ではなく r 付プラグとすである。また，パイプ材は中空構造であることることで，せん断変形を抑え，加工限界，偏肉から重量に比して高剛性であり，軽量化やコス率，表面粗さを小さくする効果があることが報

トダウンに適している。これらの特長を生かし， 告されている 5）。
例えば車両用のシートフレーム部品などの構造

本研究では，マグネシウム合金管の浮動拡管部材に適用した場合には，強度と軽量の両立が

プラグ曲げ加工における加工性を評価するとと

1）。 もに，曲げ加工性の向上と曲げパイプのさらな一方，偏平，偏肉等が小さく曲げ断面形状がる形状の改善を目的に，テーパ形状を付与した

良好で，かつ半径の小さい曲げが可能なパイプ

拡管プラグを用いて加工試験を行い，その効果の加工法のひとつとして浮動拡管プラグ曲げ加について調べた。さらに，曲げ部の金属組織観可能となり，今後の用途拡大が期待できる工法が報告されている
4）

2）3）

。著者らは，前報において，マグネシウム合金管の曲げ加工に察を行い，加工温度の影響についても検討したので報告する。

適用可能な温間浮動拡管プラグ曲げ加工装置を開発し，円管および異形断面管の曲げ加工が可

2.

曲げ加工実験

能であることを示した。

2.1

加工装置

また，浮動拡管プラグ曲げ加工では，曲げに実験には開発装置である浮動拡管プラグ曲げともない拡管プラグが曲げ内側に移動するため， 加工装置を用いた。図 1 に装置の外観を，図 2*

研究開発センター** 下越技術支援センターに温間浮動拡管プラグ曲げ加工法の概要を示す。
浮動拡管プラグ曲げ加工法とは，自由に移動で- 13 -

図1

浮動拡管プラグ曲げ加工装置外観

きるように細い鋼線等で支持された拡管プラグ

図2

温間浮動拡管プラグ曲げ加工法概要

2.3

拡管プラグ

を素材となるパイプに通し，拡管しながら押し拡管プラグには，プラグ外径 20.4mm（拡管出すとともに，拡管されたパイプに曲げロール

率 E=10.9%）の球形プラグ（以下球プラグ）

によって曲げモーメントを付加して所定の曲率

およびテーパ付き球プラグ（以下テーパプラに曲げる加工法である。その際，拡管プラグはグ）を用いた。拡管率 E の定義を以下に示す。
E = ( d / d i – 1 ) × 100 %曲げロールによる押込み力とパイプがプラグを(1)

ここで d は拡管プラグ外径，d i は素管内径で中心に戻そうとする力がバランスした位置に移ある。プラグ形状を図 3 に，それぞれのプラグ

動することが特徴である。
一般にマグネシウム合金の塑性加工においてで浮動拡管曲げを行った時のイメージ図を図 4は，200℃以上の温度に加熱して加工を行う必に示す。図 4(b)に示すようにテーパプラグで要がある。本装置では，加工部に近いスリーブ

は，プラグが移動したとき曲げ内側のパイプが出口側で高温に，スリーブの入り口側は，パイ

プラグにあたる位置がテーパ部となり，拡管にプの座屈防止のために水道水により冷却できるともなうせん断変形を抑制することをねらった構造となっている。

ものである。

2.2

2.4

供試材

供試材には，外径 D 0=22mm，肉厚 t0=1.8mm

実験方法

曲げ加工における主な試験条件を表 1 に示す。

の AZ31 マグネシウム合金パイプを用いた。潤

曲げロール外周には，拡管曲げ加工後のパイプ

滑には，水溶性乾燥皮膜潤滑剤を用い，十分乾外径寸法の設計値に合わせて半径 12mm の半燥させた後，さらにグラファイト系潤滑剤を外円形状の溝加工を施した。

径側のみにスプレーして用いた。

(a)球プラグ
図3(b)テーパプラグ

プラグ形状(a)球プラグ
図4- 14 -(b)テーパプラグ

プラグ形状と浮動拡管曲げイメージ

6

試験条件

スリーブ端面とプラグ中心の距離

L1

20 mm

プラグ中心と曲げロール中心の距離

L2

30 mm

パイプ押出し速度 v

2 mm/sec

曲げロール移動量 Y

15～35 mm

曲げロール移動速度 u

1 mm/sec

ヒータ加熱部設定温度 T 1

325 ℃

T2

225 ℃

試験開始時拡管プラグ温度

球プラグ

5

曲げ比 R/D

表1

テーパプラグ

4
3
2
1
10

20
30
曲げロール移動量 Y / mm

図640

曲げロール移動量と曲げ比の関係

図5

押出し荷重 W / kN

8

曲げパイプ断面の形状寸法

曲げ半径の測定には，万能投影機（ニコン製

7

球プラグ

6

テーパプラグ

5
4
3
2
1

V-16E）を用い，曲げ内側および外側の曲げ半

2

3

4

5

6

曲げ比 R/D

径の平均値を中心曲げ半径 R とした。また，

図7

曲げ比と押出し荷重の関係

マイクロメータを用いて曲げ部の肉厚および外4形寸法の測定を行い，偏肉率 e，および偏平率を以下に示す。
e = ( ti － to ) / t × 100 %(2)

f = ( D 1 – D 2 ) / D × 100 %(3)

ここで，ti ，t o は，曲げ内側と外側の肉厚，t

球プラグ

曲げ荷重 F / kN

f を求めて評価した。偏肉率 e，偏平率 f の定義

はその平均肉厚 t = ( t i+ t o ) / 2 である。また，

3

テーパプラグ2
1
0

D 1 および D 2 は，曲げと直角方向および曲げ方

1

2

3
4
曲げ比 R/D

向の外径，D は平均外径 D = ( D 1＋ D 2 ) / 2 で
図8ある（図 5）。曲げの程度は，中心曲げ半径 Rの平均外径 D との比（以下曲げ比）R/D によパイプの押出し荷重を評価するため，パイプ押出し部にロードセルを設けた。また，曲げ荷重を評価するため，曲げロールのベース部に圧電型動力計を配し，曲げロールの前進方向およびそれと直角な方向の曲げロールにかかる荷重を検出し，それぞれの方向の荷重の合成荷重を
プラグ偏心量の直接の測定は困難なため，プ- 15 -

曲げ比と曲げ荷重の関係

10
8
6
4

球プラグ

2

テーパプラグ01

曲げ荷重とした。

612
プラグ偏心量 c / mm

り評価を行った。

5

図9

2

3
曲げ比 R/D

4

曲げ比とプラグ偏心量の関係

5

ラグ中心位置における拡管パイプの曲げ方向移

本研究では，曲げ比 2.5 以下の領域において，動量をダイヤルゲージで測定し，その値をプラ

曲げ比が小さいほど負の偏平率が大きくなり，

グ偏心量とした。

押しつぶされる形状とは逆で曲げ方向の外径寸法が大きな値となっている。特に，テーパプラ

2.5

曲げ加工実験結果

グを用いた場合においてその傾向は顕著である。

曲げロールの移動量と曲げ比の関係を図 6 に

偏肉率は，曲げ比が小さくなると大きくなる傾示す。曲げロール移動量が大きいほど曲げ比は向を示し，テーパプラグを用いた場合の方がそ小さくなり（R/D の曲げ半径 R が小さくなる）の値は大きい。

厳しい曲げ加工が行われる。同一の曲げロール

これらの結果をふまえて，図 12 に曲げ比と移動量では，球プラグの方が曲げ比は小さくな
1

ることがわかった。

ラグ偏心量の関係を図 9 に示す。曲げ比が小さい厳しい曲げ加工ほど押出し荷重や曲げ荷重と/ %と曲げ荷重の関係を図 8 に，また，曲げ比とプ

0

偏平率 f

曲げ比と押出し荷重の関係を図 7 に，曲げ比‐1‐2いった加工荷重は大きな値となり，曲げ比 4.3‐3以下の領域において，これらの加工荷重はテー

‐4

球プラグ
テーパプラグ

1

パプラグの方が大きい傾向が認められる。プラ
グ偏心量は，曲げ比が小さいほど大きな値とな

2

図 10

3
4
曲げ比 R/D

5

6

曲げ比と偏平率の関係

り，テーパプラグの方が同一曲げ比では偏心量40が大きい。これは，テーパプラグの方が曲げ内球プラグ

動が容易になるためである。一方，テーパプラ
グの方が，プラグの移動により曲げ内側におけるパイプ内径と拡管プラグとの接触長さが長くなるため，摩擦の影響が大きくなり，押出し荷偏肉率 e / %側のせん断部の変形抵抗が小さく，プラグの移重が大きくなるものと考えられる。さらに曲げ

30

テーパプラグ

20
10
0

が厳しい曲げ比 2.3 以下の曲げでは，押出し荷12重のプラグ形状による差は小さくなっている。
図 11

これは，パイプ内面およびプラグ表面の痕跡か
50

持側端面のコーナ部が曲げ内側のパイプ内面に

40差による影響が縮小されたものと考える。
曲げ比と偏平率および偏肉率の関係を，それぞれ図 10 および図 11 に示す。偏平率は，いず
れのプラグを用いた場合も±3%以内の値であり良好な結果を示している。曲げ部の偏平率は，
曲げロールの移動方向（曲げ方向）に押しつぶされた場合に正の値となるよう定義している。

- 16 -

肉厚ひずみ εt / %ら，プラグの偏心量が大きくなりすぎプラグ支
あたったことで変形抵抗が大きくなり，形状の

3

4

5

6

曲げ比 R/D

曲げ比と偏肉率の関係

球プラグ 曲げ内側
球プラグ 曲げ外側
テーパプラグ 曲げ内側
テーパプラグ 曲げ外側

30
20
10
0
‐10
‐20
1

2

3
4
曲げ比 R/D5

図 12

曲げ比と肉厚ひずみの関係

6

肉厚ひずみ（ε t ：供試材肉厚に対する加工後のの偏心プラグ曲げにおいて，曲げ内側が薄肉とパイプの肉厚変化の割合）の関係を示した。曲

なるひずみ分布は得られず，プラグ偏心の効果

げ比が小さい曲げでも，また，いずれのプラグが得られにくいといった報告 5 ） もあり，マグを用いた場合でも，曲げ外側の肉厚ひずみは約

ネシウム合金の材料特性が浮動拡管プラグ曲げ-10%で大きな変化はみられない。一方，曲げ加工に及ぼす影響についても検討の必要がある。

内側の肉厚は曲げ比が小さいほど厚くなってい本研究では，用いた加工装置の仕様の制約かることがわかる。また，プラグ偏心量が大きい

ら，マグネシウム合金の浮動拡管プラグ曲げにテーパプラグの方が，曲げ内側の肉厚ひずみがおける加工限界は明らかにできなかったが，い大きな値となっている。この曲げ内側の肉厚ひ

ずれのプラグを用いた場合でも曲げ比 1.7 程度

ずみの増加が，負の偏平率および偏肉率の増加の厳しい曲げ加工が可能となった。図 13 に球に大きく影響していることがわかる。

プラグを用いた場合の曲げ比 1.71 の曲げパイ

一般に銅合金等においては，浮動拡管プラグ

プの外観および曲げ部断面写真を示す。厳しい

曲げには偏心プラグ曲げの特徴が含まれており， 曲げにもかかわらず，偏平率は-1.9%と非常にプラグ偏心量が大きいほどその効果は大きく曲良好であり，偏肉率は 32.4%に抑えることがでげに有利に働くため，曲げモーメントが小さくきた。

なり，曲げられたパイプの偏肉率や偏平率も小さくなるといわれている 2 ） 3 ） 。しかし，本研

3.

浮動拡管プラグ曲げ加工の金属組織変化

究のマグネシウム合金管の温間浮動拡管プラグ

3.1

供試材の金属組織

曲げでは，同一曲げ比における曲げ荷重や押出供試材の軸方向断面の金属組織を，図 14 にし荷重といった加工に要する荷重は，プラグ偏示す。図中，上段は低倍率，下段は拡大して高心量の大きいテーパプラグを用いた場合の方が大きくなっている。また，曲げパイプの形状も，同一曲げ比ではテーパプラグを用いた場合の方が悪い傾向であった。これは，プラグをテーパ形状にしたことで，プラグとパイプが接触する
拡管領域が長くなり，ひずみの増分が小さくなるために拡管曲げの効果が得にくくなることが原因のひとつと考えられる。
また，マグネシウム合金の加工温度 150℃で

100μm
100μm

10μm
10μm

図 13

図 14

曲げパイプの外観および断面写真- 17 -

供試材の金属組織

倍率で観察を行った結果を示す。押出し加工後，焼鈍処理した典型的な金属組織であり，細粒とT1=275℃，T2=180℃

粗大化した粒が存在する混粒組織である。
3.2

浮動拡管プラグ曲げ加工の金属組織変化

浮動拡管プラグ曲げによる材質変化を調べる
ため，加工後のパイプ曲げ部の金属組織観察を行った。図 15 に観察場所を示す。観察方向は

1 0 0μm

図中に示すようなパイプ軸方向断面とし，A 部の外側曲げ部，内側曲げ部について調べた。ヒータ加熱部の設定温度は 275℃とし，拡管プラ
グの温度が 180℃に達した段階で曲げ加工を開始した。
曲げ部外側の組織写真を図 16 に，内側の組
織写真を図 17 に各々示す。両者とも，双晶変形がいたるところに発現し，素材組織に比し荒々しい様相となり，非常に過酷な成形である

1 0 μm

ことがわかる。
一方，外側と内側の金属組織は若干異なり，

図 16

浮動拡管プラグ曲げ加工の金属組織（曲げ外側）

後者において全体的にぼやけた感じであり，拡大して観察すると粒界から新しい結晶粒が成長しようとしている様子がうかがえる。曲げ部内

T1=275℃，T2=180℃

側の加工温度が，外側より高かったことを示し
ている。
3.3

加工温度の影響

図 18 に加熱部設定温度と曲げ比の関係を示す。加熱部設定温度以外の条件は同一とし，曲

1 0 0μm

げロールの移動量は 25mm とした。加熱部のA
曲げ外側
図 ○○-2 金
属 組織 観察場
所

A部軸方向断面

1 0 μm

曲げ内側

図 15

図 17

浮動拡管プラグ曲げ加工の金属組織（曲げ内側）

観察場所- 18 -

曲げ比 R/D

3.2（加工と同時に再結晶が生じる現象）が発現し，3.0

加工性が改善されたと考える。
現状では，素管加熱温度を直接把握できてい2.8

ないが，浮動拡管プラグ曲げ加工装置の加熱部

2.6に工夫を加え，適当な加工温度の設定により，

2.4

動的再結晶を利用した成形技術開発の可能性を

曲げロール偏心量 Y=25mm

示唆するものである。

2.2
260

280

300

320

340

360

ヒータ加熱部設定温度 T1 / ℃

図 18

4.

加熱部設定温度と曲げ比の関係

結言（1）マグネシウム合金管の温間浮動拡管プラ
グ曲げ加工を行い，曲げ比 1.7 の厳しい
曲げ加工が可能であることを示した。

温度設定が高いほど曲げ比は小さくなり，加工温度が高いほど加工性が向上することがわかる。 （2）本研究で試作したテーパプラグ形状では，
この結果を受けて金属組織観察を行った。ヒー

曲げ加工性や曲げパイプ形状の改善効果

タ設定温度の異なる浮動拡管プラグ曲げ加工後は得られず，いずれも逆に悪い傾向を示の金属組織を図 19 に示す。曲げ部外側では，した。

各温度において双晶がみられるが，温度上昇と（3）組織観察により，双晶変形が認められ，ともにその形が崩れ始めている様子がわかる。

厳しい加工であることがわかった。一方，曲げ部内側では，ヒータ設定温度 275℃にて双加熱温度を高くすることにより，動的再晶 変 形 の 跡 が 認 め ら れ る も の の ， 325 ℃ ，結晶を利用した成形性に富む加工の可能

345℃では認められず，むしろ微細な結晶粒の性も示した。

発生が観察される。
ヒータ設定温度 325℃以上では，動的再結晶

観察
位置ヒーター加熱部設定温度 T1
275℃

325℃

345℃

曲
げ
部
外
側
10μm

10μm

10μm

10μm

10μm

曲
げ
部
内
側
10μm

図 19

加工温度による金属組織変化- 19 -

なお，本研究は，平成 21 年度都市エリア産

工 ” ， 塑 性 と 加 工 ， 46 ， 538 ， 2005 ，

学官連携促進事業（発展型）長岡エリア「マグネシウム合金の次世代製品開発」の中で実施しp1044-1049．
4）相田収平ほか，“マグネシウム合金パイプたものである。

材の曲げ加工技術の開発”，工業技術研究
報告書，No.38，2009， p10-17．

参考文献

5）林清隆，中村雅勇，牧清二郎，原田泰典，
中島正憲，“浮動拡管プラグ曲げにおける

1）相田収平，“車両用軽量シートフレームの開発”，軽金属，57，7，2007， p341-343．

二，三の工夫”，塑性と加工，38，433，

2）中村雅勇，牧清二郎，原田泰典，林清隆，
中島正憲，“浮動拡管プラグを用いた円管1997，p67-72．
6）福田雄太，“マグネシウム合金の浮動拡管の 曲 げ 加 工 ” ， 塑 性 と 加 工 ， 37 ， 424 ，

プラグ曲げにおける変形挙動とその解析”，

1996，p540-545．

平成 21 年度千葉大学大学院工学研究科修3）中村雅勇，牧清二郎，小山秀夫，“浮動拡管プラグにより付加価値をつける円管の加- 20 -

士論文，2010．

研究論文

マグネシウム合金の実用的な表面処理技術の開発および評価（第 3 報）
小林

泰則*

内藤

隆之**

林

成実*

三浦

一真*

磯部

錦平*

Development on the Techniques for Surface Treatment of Magnesium Alloys III
KOBAYASHI Yasunori*，NAITO Takayuki**，HAYASHI Narumi*，MIURA Kazuma*and ISOBE Kohei*

抄録

前報までに報告を行ってきた前処理法および化成処理法を市販材である AZ31 材および開発材である AM50，AM60 材に適用し，表面処理後に塗装を行った試験片について連続 1000 時間の塩水噴霧試験および 30 サイクルの複合サイクル試験により耐食性評価を行ったところ，良好な結果を得た。
また，サイズの大きなサンプルにも処理可能な大型化成処理装置を試作開発し，開発した処理法が電動カート用の底面パネル，シートフレーム等の大型実用部品へも問題なく適用できることを確認した。
1.

緒ア】マグネシウム合金の次世代型製品開発」

言

マグネシウム合金（以下，Mg 合金という）（管理法人：(財)にいがた産業創造機構）のは実用金属中最も軽量であり，比強度，電磁波

サブテーマ「高耐食性を有する表面処理技術のシールド性などの長所を利用した機能性材料と開発」（千葉工業大学：高谷松文教授，長岡技して有望視されている。しかし，実用金属中で術科学大学：松原浩准教授，新潟県工業技術総は活性が高く，最も腐食しやすい材料である。

合研究所）内で行われたものの一部である。

大気中における Mg 合金の腐食形態は，粒界や介在物などを起点とする局部腐食 1） 2）と考2.

実験・評価方法えられる。そのため現状では外装品などへの表2.1

使用した板材

面処理方法として塗装が不可避と考えられ，外実験には AZ31B，AM50 および AM60 の圧延装用表面処理法として非塗装で実用化されてい板材を用いた。AZ31B 材は通常の市販品（日本る例はないものと思われる。

金属(株)製）であるが，AM 材の圧延材は都市エリア事業での開発材である。以降特に断りが前報 3）4）において，我々は AZ31 およびない場合，各種実験および試験は大きさ 25 mm

AM50 の表面処理に関してフッ酸／アルカリ処

×60mm，厚さ 0.8mm の試験片を用いて行った。

理およびアルカリ＋有機酸処理が介在物を除去

すべての条件において，試験前にアセトン中でする前処理方法として有効であり，さらに前処

超音波洗浄を行った。

理後に水熱処理を行うことが耐食性の向上に有効であることを報告した。本報では前報にて報

2.2

前処理による介在物の除去

試験片に対しては前報と同様の条件で行った。

告した手法を AM60 材に対して適用し，これまで得た結果について総括する。

2.3

なお本研究は文部科学省の委託研究「都市エリア産官学連携促進事業（発展型）【長岡エリ*研究開発センター**

下越技術支援センター

改質層の生成試験片への化成処理は前報と同様の方法で水
熱処理およびアルカリ浸漬処理を実施した。

- 21 -

表1

使用材の成分分析結果

Al

Zn

Mn

Fe

Si

Cu

Ni

Ca

2.4-3.6

0.50-1.5

0.15-1.0≦0.005

≦0.10

≦0.05

≦0.005

≦0.04

2.87

0.95

0.38

0.003

0.014

0.001

<0.001<0.001

4.4-5.3≦0.30

0.26-0.6≦0.004≦0.10≦0.010≦0.002

4.84

0.02

0.33

0.002

0.004

0.001

0.001

5.5-6.5≦0.30

0.24-0.6≦0.005≦0.10≦0.010≦0.002

6.08

0.02

0.46

0.003

0.005

0.001

0.001

AZ31B 規格値 (wt%)(MP1B:
JIS-H4201(2005))
AZ31 測定値(wt%)
AM50A 規格値 (wt%)(MDC4:
JIS-H5303(2006))
AM50 測定値(wt%)
AM60B 規格値 (wt%)(MDC2B:
JIS-H5303(2006))
AM60 測定値(wt%)

2.4

塗装方法

3.2

試験片への前処理の実施と表面分析結果

下塗り塗装としてエポキシ樹脂系プライマー

開発した前処理法を適用した AZ31 試験片表を約 18μm，上塗りとして耐候性ウレタン塗装

面の MnkαX 線像を EPMA にて観察した結果を

約 13μm を実施した。

図 1 に示す。図中で白色に明るく表示されている部分が Mn の kα線強度の高い部位であるた

2.5

塩水噴霧試験

め，Mn の存在量の多い部位であるといえる。

JIS Z2371 に従い，スガ試験機(株)製 ST-ISO-

図 1 の全ての図において，Mn 量の多い部位が3 型試験機を用いて行った。

点在している様子が確認できる。これらの点はSEM 観察および詳細な分析により Al-Mn 系の2.6

表面介在物であることが確認されている。図 1

複合サイクル試験

複合サイクル試験はスガ試験機(株)製 CCT-の各図を比較すると，前処理をした試験片(b)，1LX 型を用いて行った。試験サイクルは JASO(c)，(d)と脱脂のみを行った試験片(a)とで白M609-91 自動車用腐食試験方法に従い塩水噴霧

色点の数や濃度に明確な差がないことがわかる。

2 時間，乾燥 4 時間，湿潤 2 時間を 1 サイクル

次に電子顕微鏡による組成像（反射電子像）とした。

を図 2 に示す。図 2(a)に示す脱脂のみを行った試験片の表面には白色の粒状の物質が点在して

2.7 その他の分析および解析
素材成分の分析にはサーモフィッシャーサイいる様子が確認できる。これを図 1(a)と比較す
ると，白色点の位置が図 1(a)中の一部の白色点

エンティフィック(株)製誘導結合プラズマ発と一致することから試験片表面にある介在物で光分光分析装置 iCUP 6300DUO を用いた。Xあると考えられる。一方，図 2(b)，(c)では図線マイクロアナライザーによる試験片表面の定性分析には日本電子(株)製 JXA-8100 を用いた。
3.

結果と考察

3.1

試験材の成分分析結果

2(a)で観察されるような表面介在物はなく，それが脱落した痕であると思われる痕跡が見える。
図 2(d)では，大部分の介在物は除去されている
ものの，一部の介在物が残留している様子が確認できる。これらの傾向は AM50，AM60 材で実験に用いた素材の成分分析結果を表 1 に示も同様であった。

す。表中の規格値はそれぞれ相当する JIS 規格

特性 X 線が測定される深さは反射電子が測定によるものである。

される深さよりも深いため，特性 X 線測定では

なお，AM 材の分析結果は長岡技術科学大学

表面よりも下層にある Al-Mn 系介在物も検出しの松原浩准教授らによるものである。
- 22 -

（a）

（c）

脱脂のみ

（b）

NaOH＋グルコン酸 Na
図1（d）

HF／NaOH 処理

NaOH＋クエン酸 Na

前処理した AZ31 試験片の MnkαX 線像ていたため差が出なかったが，組成像観察ではの向上に寄与していない可能性を示しているか，

測定領域が浅いため，最表面にある介在物が除あるいは AM 材は素材自体の耐食性が高いため，去されていることが確認できたものと思われる。

介在物除去の効果を確認するためには今回行っ以上により，処理方法により除去能力に差はた試験サイクル数では不足していた可能性も考あるものの開発した前処理により Mg 合金表面えられる。

の介在物が除去されていることが確認できた。

以上の結果から，AZ31 材においては前処理により耐食性の向上が確認された。

3.3

前処理した試験片の耐食性試験結果

前処理を実施した試験品の複合サイクル試験

3.4

結果を図 3 に示す。複合サイクルは 30 サイク

試験片への化成処理の実施と表面分析・耐食性試験結果ル実施した。サンプル周辺部はマスキングテー

化成処理品に複合サイクル試験を実施した結プで保護している。図 3 から，脱脂のみの条件

果を図 4 に示す。試験片の周辺部はマスキング

では AZ31 は全面腐食，AM50，AM60 材は全面テープで保護している。図 4 において，脱脂の的に変色しているものの腐食生成物の全面的なみを行った AZ31 材は 30 サイクル後に全面腐食発生は見られず，部分的に腐食が進行しているの状態になっているが，化成処理の実施により，ことがわかる。

腐食形態が全面腐食から局部腐食に変化してい一方，前処理を実施した試験片については，るのが確認できる。これは化成処理により生成

AZ 材については腐食生成物の発生が抑制されした改質層により耐食性が向上していることをており，前処理による耐食性の向上が確認でき示している。AM 材は脱脂のみの場合は 30 サイ

る。AM 材については，前処理を行ったものとクル後でも局部腐食を示しており，化成処理をそうでないものとで明確な違いは確認できなか実施した場合は変色は見られるものの，明確なった。

腐食生成物は確認できない状態であった。

これは AM 材では表面介在物の除去が耐食性

また，水熱処理とアルカリ浸漬処理を比較す- 23 -

（a）

（c）

脱脂のみ

（b）

NaOH＋グルコン酸 Na
図2（d）

HF／NaOH 処理

NaOH＋クエン酸 Na

前処理した AZ31 試験片の電子顕微鏡組成像（反射電子像）

図3

前処理した試験片の複合サイクル試験結果

ると，すべての材種においてアルカリ浸漬処理を行ったものと行わなかったものに対して行っ品の方が水熱処理品に比べて孔食部以外の部位

た。図からわかるように，クロスカットを行わでの変色の度合いが少なくなる傾向が見られた。

なかった試験片については，すべてのサンプル以上の結果から，化成処理による大幅な耐食に対して腐食やふくれ等の異常は見られなかっ性の向上が確認できた。

た。一方，クロスカットした試験片については，
AZ31 材では前処理や化成処理を行ったものと3.5

塗装品の耐食性試験結果

行わなかったものでクロスカット部およびその塗装品に連続 1000 時間の塩水噴霧試験を周辺での腐食生成物の量に若干の差が出ている

行った結果を図 5 に示す。試験はクロスカット

ことがわかる。また，AM 材においてはクロス- 24 -

図4

化成処理した試験片の複合サイクル試験結果

図5

塗装した試験片の塩水噴霧試験結果カットしたものでもクロスカット部やその周辺となり電力コストも嵩むが，本研究にて開発しでも明確な腐食生成物の発生が認められず，前た化成処理法では，製品の大型化に伴うコスト

処理や化成処理の有無でも明確な違いが見られ増が陽極酸化に比べて少なくて済む。

なかった。これは AM 材は素材自体の耐食性がそこで開発した化成処理法の大型製品への適高いため，介在物除去の効果を確認するために応性を確認するために，大型化成処理装置の試は今回行った試験時間では不足していた可能性

作開発を行い，電動カート用の大型実用部品へが高いと思われる。

の処理試験を行った。

以上の結果から，AZ31 材においては前処理開発した大型化成処理装置の概観を図 6 に示および化成処理の塗装下地としての有効性が示す。本処理装置により最大 550×400φ程度のサされた。

イズの製品の処理が可能である。
図 7 に実際に化成処理を行った電動カート用

3.6

大型化成処理装置の試作開発と大型実用部品を示す。それぞれ成形後に酸洗処理，その部品への処理結果

後水熱処理を行ったものである。(a)のテトラ

化成処理は大型製品の処理において，陽極酸

ボードは AZ31 材，(b)のシート座面部品はパイ化と比較して設備やランニングコストの面で優プ部が AZ31 材，板部は AM60 材である。図の位である。大きな製品を陽極酸化処理する場合，

ように，大型の成形部品に対しても均一に処理

その大きさに対応した電流を流せる電源が必要

できることが明らかとなった。

- 25 -

4. 結
言（1 ）前処理により表面の介在物が除去されていることを確認した。また AZ31 においては前処理により耐食性が向上していることを確認した。
（2）化成処理により改質層が生成し，耐食性が向上していることを確認した。
（3）塗装したサンプルに対して塩水噴霧連続
1000 時間を実施し，十分な耐食性を持つことを確認した。AZ31 材においては
前処理および化成処理が塗装の下地処理として耐食性の向上に寄与していることがわかった。
図6（4）大型化成処理装置の試作開発を行い，大大型化成処理装置の外観

型実用サンプルに対して問題なく処理が行えることを確認した。
参考文献
1）寺脇翼，山本厚之，椿野晴繁，軽金属，57，
2007，p269．
2）O. Linder，J. E. Lein，T. Kr. Aune and K. Ni（b）

sancioglu，Corrosion，45，1989，p741．

テトラボード3）内藤隆之ほか，“Mg 合金の実用的な表面処理技術の開発および評価（第 1 報）”，工業技術研究報告書，No.37，2008，p76．
4）小林泰則ほか，“Mg 合金の実用的な表面処理技術の開発および評価（第 2 報）”，工業技術研究報告書，No.38，2009，p32．
（a）
図7

シート座面

化成処理した電動カート用部品- 26 -

研究論文

超音波キャビテーションを利用した軽合金材料表面への圧縮残留応力付与技術の開発
中川

昌幸*

白川

正登*

本田

崇*

Application of the Cavitation Peening generated by Ultrasonic Vibration
with the Bar-type Horn to Light Metal Surface
NAKAGAWA Masayuki*，SHIRAKAWA Masato*and HONDA Takashi*

抄

録

ステップ型ホーンにより増幅された超音波振動により，水中でキャビテーションを発生させ，その周期的な崩壊圧で金属表面をピーニングする効果により表面に圧縮残留応力を付与できる。本研究では，従来の円筒ステップ型ホーンよりも大型のバー型超音波ホーンを開発し，適切な速度で走査させることにより広い面積に対してピーニングを適用する技術を開発した。A5052 圧延板表面 200×180mm に対し，超音波加工ヘッドを 180mm/min で走査することにより，表面粗さをほとんど変化させることなく均一に-100MPa 程度の圧縮残留応力を付与することができた。

1.

緒

言

過去の研究において，キャビテーションの

金属材料表面にショットピーニングに代表気泡はその崩壊時には，マイクロジェットによされる表面塑性加工プロセスを施すことにより，り非常に激しい衝撃圧が発生し，最大で数 GPa

圧縮残留応力が付与されることは良く知られて程度という大きな値を示すことは，数値解析だいる。材料表面に付与される圧縮残留応力は，けでなく，測定値としてもいくつもの研究結果

疲労強度の向上や SUS304 などにおける応力腐が示されており 1 ），妥当な主張であると考え

食割れ対策，溶接引張残留応力の低減など，さられる。そのような大きな衝撃圧は金属材料をまざまな効果が期待されるため，工業的にも自塑性変形させるには十分に強力であり，キャビ

動車部品などさまざまな対象にピーニングが適テーションを適切にコントロールすることによ用されている。これらの方法では，ショットとってピーニングプロセスとして利用できると考表面という固体同士の衝突によるディンプル形

えられる。

成は避けられず，深部まで圧縮残留応力を付与

東北大の祖山教授はキャビテーションによできる反面，表面粗さの増大，最表面のダメー

るピーニングを検討し，キャビテーション・シ

ジ層形成を引き起こすため，その効果を半減さョットレス・ピーニング（以下 CSP）と名づせてしまうという問題点がある。この対策とし

け，多くの研究成果を示している。特に，アルて，ひとつには WPC（微粒子ピーニング）のミ合金鋳物に対して，CSP ではショットピーニ

ようにショットを微粒子化することが考えられングよりも圧縮残留応力深さが小さいものの，るが，本研究では超音波振動により発生させる

表面へのダメージが少ないために，結果としてキャビテーションを利用する方法を提案する。

疲労強度が向上するという結果 2 ）は，前述のとおり，付与できる残留応力深さが小さくても，* 研究開発センター

表面ダメージが少ないことにより，ショット- 27 -

ピーニングとの置き換えも可能なケースがある

2.2

ことを示唆している。

キャビテーション壊食

一般的にキャビテーション現象は壊食を伴本研究においては，超音波振動を利用してう現象として理解されている。壊食とは，キャキャビテーションを発生させる。水中におけるビテーションにより，設計寿命よりも遥かに短超音波でキャビテーションが発生することは工い寿命で破壊が起こる現象である。古くは船舶業洗浄の分野で良く知られている。

のスクリューの初期破壊などで知られ，ポンプ

本研究では，より効率的な処理のためキャの破損など流体機械において避けるべき現象でビテーション発生領域となる振動ホーン先端面ある。このメカニズムは水中翼周りなど流速変を大きく設計することを検討し，さらに実用性化の激しい領域で気泡が発生，崩壊を繰り返し，を高めるため，走査させることによって効率的

キャビテーション気泡の激しい崩壊圧が繰り返な広い面積へのピーニングを検討した。

し作用することにより，表面の局部的な破損が蓄積し破壊に到るものである。本研究において2.

超音波キャビテーションピーニング技術

も，キャビテーション現象を利用することから，の概要

壊食現象との関連性は考慮する必要があると考

2.1

えられる。

超音波によるキャビテーション発生

ホーンを介した超音波キャビテーションピ
ーニングの最も基礎的な超音波振動発生部の構3.

成を図 1 に示す。19.5kHz の超音波振動子の振用

動をステップ型ホーンにより増幅する。水中に

3.1

超音波キャビテーションピーニングの適
アルミニウム合金表面への適用

おいてホーン先端を被処理面に対し近接させた板厚 3mm の A5052 圧延板に対して，超音波状態で振動させることにより，ホーン先端面とキャビテーションピーニングを適用した。図 2

試料面間において急速な圧力変化が生じ，キャに表面粗さの変化を示す。照射時間 5sec まで

ビテーション現象が発生する。水中翼周りなど

表面粗さの変化は非常に小さく，圧延板の入手の流速変化によるキャビテーションと異なり，時の Ra 値 0.23μm からの変化はほとんどない。

超音波振動の周期によってキャビテーション気

照射時間 5sec 程度を超えると表面粗さが大き泡の発生，崩壊のサイクルが誘起されるため，くなっている。この表面粗さの悪化は，キャビ超音波振動と同じ周期の表面ピーニングが実現

テーション衝撃圧による表面ひずみ導入から，できる。

壊食による表面脱落状態へ遷移しているためである。しかし，それでも通常のブラストやショ
ットピーニング処理面と比較すると，表面粗さ
超音波振動子1.00＋ブースター

0.75
0.50

円筒ステップホーン

0.25
0.00
0

図1

5

超音波振動部の構成
図2- 28 -

10 15 20 25 30
処理時間(sec)

表面粗さの変化図4(a)未照射ウェットブラスト処理面の一例(ノズル走査速度 600mm/min)の変化は非常に小さい。図 3(a)～(d)に超音波
照射時間 0，5，15，30sec の表面 SEM 観察写
真を示す。未照射状態の表面から，大きな変化は見られない。比較のため，図 4 にウェットブ
ラスト処理面の SEM 観察写真を示す。固体シ
ョットによるピーニングでは，ショットの衝突痕が表面を覆い表面ダメージ層を形成するが，
(b)

5sec

超音波キャビテーションでは表面ダメージがほとんどないことが分かる。また壊食による大きな表面脱落も見られない。
3.2

アルミニウム合金表面に付与される圧縮残留応力
先端面φ15mm の円筒ステップホーンを用いてキャビテーションピーニング処理した A5052
圧延板の表面残留応力を測定した。X 線回折により Al の（222）ピークを測定し，sin2ψ 法を
(c)

15sec

用いて応力を算出した。回折ピーク位置の決定には半価幅中点法を用いた。図 5 に超音波キャビテーションピーニング処理部中央における表
面圧縮残留応力の処理時間による変化を示す。
RD，TD はそれぞれ圧延方向とその垂直方向の応力である。処理時間とともに圧縮残留応力が増加し，5sec ほどの処理でほぼ-100MPa 程度に達している。付与される圧縮残留応力の最大値
は，処理材の降伏する応力程度であり，加工硬化度の大きい材料は，加工により降伏応力が向

(d)
図3

30sec

上することにより，静的な降伏応力以上の圧縮

表面 SEM 観察

残留応力が付与されることが分かっている 3 ）。

- 29 -

本研究で使用した A5052 の 0.2%耐力はおよその無ひずみ状態では小さくなり，内部に生じた110MPa 程度であり，超音波キャビテーション

転位などの結晶格子面の乱れに比例して広がる

ピーニングによる付与応力も同程度である。図ことが知られている 4 ）。半価幅は，処理時間

6 に残留応力測定で用いた回折ピークの半価幅

につれて増大している。図 3 において超音波キの変化を示す。回折ピークの半価幅は焼き鈍しャビテーションピーニングによる表面形態の大きな変化は見られないが，表面内部に微視的には転位などのひずみが導入されていることが分

-140
-120
-100
-80
-60
-40
-20
0

かる。キャビテーションピーニングではこのよ
うなひずみにより圧縮残留応力が引き起こされていると考えられる。図 7 に処理部中心を位置
0mm として 2.5mm おきに測定した圧縮応力の

RD
TD
平均

0

図5

10 20 30 40
処理時間(sec)

処理時間による変化を示す。照射部における位置による違いはほとんど無く，処理領域にほぼ均一に-90～-115MPa 程度の圧縮残留応力を付50与することができた。

処理時間による残留応力の変化
4.

2.6

広面積処理対応超音波キャビテーション

加工ヘッドの開発
4.1

2.5

バー型ホーンの適用

本研究では，超音波振動子とホーンからな
2.4

る加工ヘッドを処理面に対して走査させることにより，広い面積へのピーニングを行うことを2.3検討した。そのためのホーン形状としては，ス
キャン方向に対し，垂直方向に長い長方形断面

2.2
10 15 20 25 30
処理時間(sec)を持つ形状が適していると考えた。一方このよ

処理時間による X 線回折ピーク

向への寸法が大きくなるため，曲げなどの横方

半価幅変化

向の振動モードに対する検討が必要となる。こ

0

図6

5

うな形状は，超音波の伝播方向に対し垂直な方のような形状のホーンは，超音波溶着装置で多-120く用いられ，バー型ホーンと呼ばれる。本研究-100においてホーンに不可欠な機能として，振動面-80が均一かつより大きな振幅を得るということで-60あり，超音波溶着の用途とほぼ一致することから，このバー型ホーンを設計し，超音波キャビ

0mm
2.5mm
5.0mm
7.5mm
10mm

-40
-20
0

テーションピーニングへの適用を試みた。
4.2

0

5

10 15 20 25 30
処理時間(sec)

バー型ホーンの形状

図 8 にバー型ホーン形状の概略図を示す。走査する方向から見た正面図では，幅広の形状で

図7あり，側面から見ると R でつないだ段付形状

処理部半径方向の残留応力分布- 30 -

-120
-100
-80
-60
-40
-20
0
１

２

３

４

５

６

７

８

９ 未処理

測定位置

図8

バー型ホーン概略図

図 10となっている。中央部にはスリットを設けてあ走査ピーニング残留応力

0.30

り，横方向の振動伝播を抑制している。詳細な

0.25

高さ，幅寸法は FEM の固有値解析により，最0.20

適値を求めた。

0.15

4.3

超音波キャビテーションピーニングの適

0.10

用

0.05

超音波振動子にバー型ホーンを取り付けた
0.00

加工ヘッドをロボットアームで把持し，

１

２

３

４

５

６

７

８

９ 未処理

測定位置

200mm×180mm の面積に対し，ピーニング処
理を施した。図 5 より，5sec 程度のピーニング

図 11

走査ピーニング表面粗さ

で圧縮残留応力は-100MPa 程度まで付与されてに表面粗さの結果を図 11 にそれぞれ示す。

いることから，これと同等の条件となる，180mm/min 程 度 で 走 査 さ せ た 。 200mm ×180mm の照射面において，図 9 に示す 3×3 の

5.

結

言

計 9 ポイントについて，表面残留応力測定と表（1）超音波キャビテーションピーニングの実

面粗さ測定を行った。残留応力の結果を図 10用化を目指し，キャビテーション照射面積を拡大させたバー型ホーンを開発した。
（2）開発したバー型ホーンを処理面に対し走査させることにより，200mm×180mm の
面積に超音波キャビテーションピーニン
グを施した。A5052 圧延板表面に表面粗さを劣化させることなくほぼ均一に圧縮残留応力を付与することができた。
なお，本研究は，(独)科学技術振興機構の平成 20 年度重点地域研究開発推進プログラム（地域ニーズ即応型）「超音波キャビテーショ

図9

測定位置（斜線部が処理領域）ンを利用した軽合金材料表面への圧縮残留応力- 31 -

付与技術の開発」の一環で実施したものである。

強度向上”，自動車技術会論文集，34，1，
2003，p101-106．
3）中川昌幸，渡辺健彦，“水中超音波照射に

参考文献
1）加藤洋治編著，“新版キャビテーション”,
槇書店，1999，p204．

よる金属材料表面への圧縮残留応力の付与”,溶接学会論文集，22，4，2004，p587-

2）祖山均ほか，“キャビテーション・ショッ

594．
4）カリティ，“X 線回折要論”，アグネ，

トレス・ピーニングによる金属材料の疲労

1691，p265-271．

- 32 -

研究論文

窒素含有ニッケルフリーステンレス鋼の実用化研究
三浦一真*

Study of Nitrogen Content Ni-free Stainless Steel for Practical Use
MIURA Kazuma*

抄録

SUS445J2，444 相当の Fe-22mass%Cr-1mass%Mo，Fe-21mass%Cr を用い，窒素吸収処理プロセスに関する研究を行った。素材を窒素雰囲気・高温で処理することで，表面部から窒素が固溶してオース
テナイト相に変態する。形成するオーステナイト相の厚さは処理温度，時間に依存し，フェライトス
コープによるフェライト量からその厚さを推定することが可能である。80℃までの高温雰囲気で耐孔食性を評価する孔食電位や塩化第二鉄腐食試験を行い，低温域の結果と比較したところ，既存のス
テンレス鋼の耐食性が大きく落ちたのに対し，窒素吸収ステンレス鋼は腐食性の落ち込みはわずかで，既存材を大きく上回る耐食性を示した。

1.

緒

特性を有する Ni を含まない Ni フリーステンレ

言

ス鋼の研究開発を行ってきた 2）。

SUS304に代表されるオーステナイト系ステン
レス鋼（クロム（Cr）－ニッケル（Ni）系）は

前年度では，誘導加熱と真空ガス置換による延性，強度，耐食性，耐熱性，低温靱性，など

窒素吸収処理技術を開発し，24Cr-2Mo の類似に優れ，溶接性も良好であることから家庭用品，

組成で市場に流通している素材である

建材，一般機械，産業機械，電気機器，医療用

SUS445J2 相当鋼種の窒素吸収処理ステンレス

1）鋼の開発に成功した 3）。

途，などに幅広く使用されている 。
Ni を含まないフェライト系ステンレス鋼の中本研究では，窒素吸収処理技術を用い，こので 18mass%Cr（以下 mass%を省略）以上の高

市場流通鋼種を中心に，オーステナイト相の厚Cr 系と呼ばれる鋼種については，SUS304 やさと窒素吸収処理プロセス条件との関係を実験

316 などの代替材料になり得る素材と考えられ的に求めるとともに，腐食環境で使用すること

1）。しかし，塩水噴霧試験で評価した耐を念頭に室温よりも試験温度を上げて耐食性試

食性については SUS304 や 316 と同等レベルに験を行い，既存のステンレス鋼と比較した。さあるといわれるものの，強度などの機械的特性

らに窒素吸収処理ステンレス鋼の機械的特性やはやや劣り，磁性を有するため，同じ特性を有加工性に関する試験を行い，実用化に向けた課

する材料とは言い難い。

題を抽出する。

ている

このような状況のもと，我々は Fe-24Cr-2Mo（研究開発材，以下 Fe）の素材に窒素を 1%強

2.

実験方法

吸収させてオーステナイト相へ変態させ，既存

2.1

窒素吸収処理窒素吸収処理に用いた素材は SUS445J2 相当のオーステナイト系ステンレス鋼と同等以上のの 22Cr-1Mo と SUS444 相当の 21Cr でいずれも* 研究開発センター

板材を用いた。板厚は 0.8mm である。耐食性- 33 -

を 改 善 す る た め に 22Cr-1Mo 材 に は チ タ ン

2.2

耐食性評価方法（Ti），ニオブ（Nb），アルミニウム（Al）

ステンレス鋼で発生する局部腐食は応力腐食が，21Cr 材には Ti と銅（Cu）が微量添加され割れ，孔食，粒界腐食割れ，すき間腐食などがている。

ある 4）。本研究では耐食性に優れているといわ

窒素吸収処理は誘導加熱方式の真空加熱装置

れているオーステナイト系においても問題とな（SK メディカル電子(株)製，MD-1700D）で行る腐食形態で応力腐食割れと並んで発生頻度のった。装置外観を図 1 に示す。処理可能なサン

高い孔食に着目し，耐孔食性について評価した。

プルの大きさは 50×50mm である。処理手順は，耐孔食性の評価には外部から電位をかけたと脱脂・洗浄した板材サンプルを炉内に設置後，きに食孔発生時の孔食電位を求める方法と塩化

真空排気によるガス置換を行い，窒素ガス充填

第二鉄腐食試験の 2 通りの試験を行った。

後，加熱を開始した。加熱温度は最高 1200℃と孔食電位の測定は JIS G 0577『ステンレス鋼

し，大気圧窒素雰囲気にて行った。加熱は 4hの孔食電位測定方法』に準拠した。耐食性試験までとし，加熱終了後は窒素ガスで冷却した。

用サンプルは試験前に耐水研磨紙#600 で研磨を処理したサンプルは簡易的に磁性を評価するた行った後，アセトン洗浄，硝酸による不働態化

め，フェライトスコープ（(株)フィッシャー・処理を行った。試験前に 1cm2 の電極面を確保

インストルメンツ製，MP30）を用いてフェラ

し，それ以外をエポキシ樹脂にてコートし，乾イト量を測定するとともに金属組織観察やビッ燥後試験面を再度#600 の耐水研磨紙で研磨し，カース硬度測定を行った。また，X 線マイクロサンプルを電解槽内にセットした。

アナライザー（日本電子(株)製 JXA-8100，以

試験溶液は 5.5%NaCl 水溶液を使用し，脱気

下 EPMA）や ONH 分析装置（(株)堀場製作所

は高純度窒素ガスを用いて行った。設定液温は

製，EMGA-1300）を用い，素材に含まれる窒素

50 ， 80 ℃ で あ る 。 ま た ， 電 位 掃 引 速 度 はの定性・定量分析を行った。さらに，X 線回折

20mV/min に設定した。試験は電流値の変化を装置（(株)リガク製，RINT-UltimaIII）を用い見るものである。典型的な変化は，電位を上げて物質の同定を試みた。これらの測定・分析結ると途中電位の変化にかかわらず電流値が一定

果から，オーステナイト相への変態の有無を判になる不働態域に入り，さらに電位をあげたと断した。さらにグロー放電発光分析装置（以下きにある電位で急激に電流値が高くなる。このGD-OES，(株)堀場製作所製）を用いて，処理電流値が立ち上がる際の電位が孔食電位であり，材の表面近傍の元素分析を試みた。

このとき素材が激しく溶け出して食孔が形成される。試験後の表面についてはデジタルマイク
ロスコープを用いて観察した。図 2(a)に測定装置の外観を示す。
塩化第二鉄腐食試験は素材を幅 20mm，長さ30mm の板状試験片に加工し，JIS G 0578 に準拠した方法により行った。試験は，表面積・質量とも測定した試験片を塩化第二鉄水溶液に24h 浸漬し，試験前後の質量変化を測定する方法で行った。塩化第二鉄腐食試験水溶液は，0.05 mol/l の HCl 水溶液に FeCl3・6H2O を溶解

図1

することにより調製した 6%FeCl3・HCl 水溶液

真空加熱装置外観を用い，試験温度は 35℃に加え，50℃で行い，- 34 -

素処理したサンプルの板厚方向断面の金属組織
写真を示す。図 3(a)は 22Cr-1Mo 材の 1h 処理，
図 3(b)は 4h 処理，図 3(c)は 21Cr 材の 1h 処理，
図 3(d)は 2h 処理を行った場合の組織を示す。
写真を見ると，組織は大きく分けて,白色の組織（以下白色相）とエッチングにより黒色を呈し(a)孔食電位測定

図2ている組織（以下黒色相）からなっている。白(b)塩化第二鉄腐食試験

色相は(a)1h の場合は表面から約 50～100μm

腐食測定装置外観（平均で 75μm） 付 近にのみ分布しており，試験片は図 2(b)に示すように樹脂性の 3 点ホル(b)4h 処理で白色相のみが観察された。21Cr のダーの上に乗せ，サンプル全体をビーカー内に組織を見ると，(c)1h の処理で白色層は界面か浸漬し保持した。

ら お お よ そ 200μm の 内 部 ま で 形 成 さ れ る 。
(d)2h の処理ではほぼ白色層のみとなる。した

2.3

がって，22Cr-1Mo 材に比べ白色層の形成は速機械的特性および成形性評価

いことがわかる。

機械的特性は引張試験により評価した。13B
試験片を作製し JIS に準拠して行った。また，

図 4 は 22Cr-1Mo の白色層と黒色層の X 線回成形性については JIS に準拠したエリクセン試

折回折結果である。白色層はオーステナイトの験により評価した。窒素吸収材の他，既存ステ

みのピークが検出されている。また，黒色層はンレス鋼についても測定し，窒素吸収材と比較

フェライトの回折パターンのみが検出されていした。

ることから，白色層はオーステナイト相，黒色層はフェライト相であることを確認した。なお，

3.

結果と考察

ONH 分析装置により，図 3(b)，(d)，すなわち

3.1

窒素吸収処理プロセス

完全にオーステナイト化したと考えられる窒素吸収材を定量分析したところ，(b)は 1.1%，(d)図 3 は 22Cr-1Mo と 21Cr 板材を 1200℃で窒では 1.0%の窒素を検出した。窒素が 1%固溶す
るとオーステナイトに変態することは他の研究でも報告されており 4），窒素吸収処理により表面から窒素が吸収・拡散し，1%まで固溶されるとオーステナイトに変態しながら白色相を形成○：Ａｕｓｔｅｎｉｔｅ●:：Ferrite○(a)白色部○（ａ）22Cr-1Mo，１ｈ処理 （b）22Cr-1Mo，4ｈ処理

強

度

○
●:

(ｂ)黒色部●:●:

3（ｃ）21Cr，１ｈ処理

図3

40

50

60

70

80

2 θ (Deg.)（d）21Cr，2ｈ処理 100μm

図4

窒素吸収後の金属組織- 35 -

断面組織 X 線回折結果

90

していくものと考える。なお，この層の硬度は

ェライト量からある程度の推測が可能である。

300～350HV で平均で 320HV であり，黒色層で例えば，図 3(a)では表面からのオーステナイト

あるフェライト層の硬度約 200HV に比べ硬く

相厚さは約 100μm でこのときのフェライト量はなっている。

30%弱である。また，22Cr-1Mo 材の 2h 処理と

22Cr-1Mo と 21Cr 材の白色相，すなわち，オ21Cr の 1h 処理の場合，オーステナイト相はーステナイト相の形成速度の違いは窒素吸収前

200μm 弱生成されており，この場合のフェライの表面状態の違いによるものと推察される。こト量は約 12%である。22Cr-1Mo 材の 4h，またの違いを調査するため，窒素吸収前の素材につは 21Cr 板材の 2h 処理ではフェライト量は 0 に

いて GD-OES による表面から深さ方向の元素分なる。このようにフェライト量とオーステナイ

析を行った。その結果を図 5 に示す。(a)はト層厚さの関係等のデータベースがあれば品質

22Cr-1Mo 材の濃度プロファイル，(b)は 21Cr

管理の手段として有効であると考える。

材の濃度プロファイルを示す。両者を比較すると，21Cr 材に比べ，表面近傍における酸素濃度

3.2

耐食性評価

が高くなっている。したがって，21Cr に比べ溶液温度を 50℃，80℃に上げた状態孔食電位22Cr-1Mo 材の方が表面酸化皮膜が強固である測定を行った。既存ステンレス鋼の代表値（平ため，21Cr 材に比べ窒素吸収によるオーステナ均値）と比較しながら窒素吸収処理材の耐食性

イト層の生成速度が遅いものと考える。

試験結果について説明していく。

高 Cr 系ステンレス鋼は窒素吸収によりオー

図 6 は溶液温度が 50℃のときの孔食電位測定

ステナイト相が形成されるが，その厚さについ結果を示す。試験に用いた窒素吸収処理材はてはフェライトスコープを用いて測定されるフ

22Cr-1Mo と 21Cr で 4h 窒素吸収処理したものを用いた。また，比較のために既存ステンレス

Cr
Ｔｉ*10
Mo*10

組成割合（％）

50

鋼の測定結果を合わせて示す。なお，孔食電位

O
Ｎｂ*10

はアノード分極曲線の電流密度 100μA･cm-2 に対応する電位で，孔食の有無はその電位における(a) 22Cr-1Mo

40

電流値変化（曲線の立ち上がり度合い）で判定30した。
前報 3）では溶液温度が 30℃の結果を報告し20た。試験温度を 50℃に上げた結果，既存のステ

100組成割合 （％）

50

O
Cu*10

(b) 21Cr

40
30
20
10

1000

電 流 （μ A／cm2）

Cr
Ti*10

0
0

図5

A：430 B：21Cr Ｃ：304 Ｄ：316 Ｅ：22Cr-1Mo
Ｆ：21Cr（N) Ｇ：22Cr-1Mo(N)A B CDE
F
G

100
10
1
0.1
-0.4

4
8
12
16
20
表面からの距離 （ｎｍ）

-0.2

0

0.2

0.4

0.6

0.8

電 位 （V ｖｓ ＳＣＥ）

図6

素材表面の GD-OES 分析結果

- 36 -

溶液温度 50℃時の孔食電位測定結果

1

電位の低下はわずかであり，他のステンレス鋼
B：21Cr Ｃ：304 Ｄ：316 Ｅ：22Cr-1Mo
Ｆ：21Cr（N) Ｇ：22Cr-1Mo(N)BCE D F2

電 流 （μ A／cm ）1000に比べ，温度の影響は少ない。
G

図 8 に溶液温度 80℃で試験後のサンプル外観を示す。22Cr-1Mo 以外のすべての鋼種において孔食による大きな食孔の形成が認められた。

100(a)に SUS316 の例を示す。22Cr-1Mo 窒素吸収10材においても小さな食孔が観察された。したがって，80℃においては 0.9～1V で孔食が発生し1たものと推察される。
0.1
-0.4

-0.2

0

0.2

0.4

0.6

0.8

1

試験後のマクロ写真を示す。縦軸は単位面積・

電 位 （V ｖｓ ＳＣＥ）

図7

図 9 に塩化第二鉄腐食試験結果の一覧および時間あたりの腐食減量で測定を 3 回行い，平均

溶液温度 80℃時の孔食電位測定結果をとった値である。横軸に試験に用いたステン
食孔

微細孔

レス鋼の鋼種を示し，それぞれの鋼種について
左側が 35℃，右側に 50℃の試験データを示した。2 種の窒素吸収処理材については孔食電位測定と同様に完全オーステナイト化のサンプル

0.3mm（ａ）SUS316
図8(b)22Cr-1MoｰNを使用した。

試験後のサンプル表面写真

既存ステンレス鋼の結果を見ると，溶液温度

ンレス鋼では孔食電位は大幅に低下，すなわち，35℃の場合，SUS304 の腐食減量値は 430 の約

卑な方向に移動した。例えば SUS304 では 30℃

半分であり，SUS316，22Cr-1Mo（未処理）の時の孔食電位が平均で 0.22V であったのに対し，腐食減量は 304 の 6 割である。窒素吸収処理材

50℃では 0.1V に低下している。SUS316 は 30℃の腐食減量は SUS316，22Cr-1Mo に比べて少なの 0.3V から 50℃では 0.2V でその他の既存ステ

く，22Cr-1Mo 材はほとんど腐食は見られない。

ンレス鋼についてもそれそれ 0.1～0.2V 程度孔

溶液温度を 50℃にあげると SUS430 を筆頭に既食電位は低下している。

存ステンレス鋼と 21Cr 窒素吸収材の腐食減量

22Cr-1Mo の窒素吸収処理材は 30℃での試験は増大する。それに対して 22Cr-1Mo 材は溶液と同様に印加電位 1V までの範囲では急激な電温度 50℃においても腐食減量はゼロに近くほと

流値の立ち上がりは見られなかった。それに対んど腐食していないことがわかる。

して 21Cr 窒素吸収材は 30℃では孔食電位は見

腐食試験後のサンプルマクロ写真を見るとられなかったが，50℃では 0.6V の孔食電位がSUS304，316 では大きな食孔が観察されている。

認められた。

21Cr 窒素吸収材では細かな食孔が観察されてい図 7 は溶液温度が 80℃のときの孔食電位測定

る。22Cr-1Mo 窒素吸収材では食孔は観察され結果を示す。溶液温度が 30℃上がると既存のスなかった。

テンレス鋼の孔食電位はさらに下がり，SUS316

2 つの溶液温度を上げての耐孔食試験結果よは 0.1V まで低下している。窒素吸収ステンレ

り，22Cr-1Mo 材に窒素吸収処理を施したステス鋼では 21Cr 材が 50℃のときの孔食電位がンレス鋼は既存のステンレス鋼に比べ，高い耐0.6V であるのに対して 80℃では 0.2V に大きく食性を示すことが確認できた。

低下しているが，22Cr-1Mo 材では 0.9～1V に

図 10 にステンレス鋼の孔食発生メカニズム

かけて電流の立ち上がりが見られるものの孔食の概略を示す。孔食は水溶液中の塩素イオンが，- 37 -

4.58

溶液温度：35℃

溶液温度：50℃

OHｰ
e-

ステンレス
素材

3.0
2.0

1.49

0.53

1.33

0.36

0.26

304

図9

不働態皮膜
HCｌ

0.15

21Cr

0.14

22Cr-1Mo

Fe 2+＋2H2O→Fe(OH)2＋2H+

0.78
0.03

0.0
430

Ｆｅ
H+
FeCl2

1.60
0.90

1.0

Cl-

２＋

4.0

316

N＋４H＋＋３ｅ-→ＮＨ４＋
0.020.09

21Cr（Ｎ） 22Cr-1Mo（Ｎ）

塩化第二鉄腐食試験結果

塩酸の生成（ｐH低下）阻止
図 10

孔食発生メカニズム

不働態皮膜の不安定な部分に酸素，水酸基塩にビター効果は，図 10 中の反応式に示すような置き換わり金属塩化物の錯塩を形成し，加水分

孔食の初期段階で加水分解により生成した水素解を経て最終的に生成した塩酸が局部的に皮膜

イオンと皮膜中の窒素とが反応してアンモニウを溶解し，その部分を起点に発生する

5）。

ム塩が形成され，孔食を抑制するというメカニ

ステンレス鋼への窒素吸収により耐食性がズムや窒素の働きで液中に硝酸塩が形成されて向上するメカニズムについては，例えば，アン

孔食発生を抑えるというメカニズムで説明されモニアや硝酸塩生成によるインヒビター効果，ている 6）7）。
図 11 に 22Cr-1Mo 窒素吸収材（4h 処理）の

不働態皮膜と金属との界面付近への窒素富化による不働態皮膜強固機構説がある

6）

表面研磨後の GD-OES 表面分析結果を示す。

。インヒ

表面酸化皮膜中には数%の N 成分を含んでいることがわかる。また，耐孔食性に有効な Mo

1.5
Ｔｉ

Ｍｏ

Ｎｂ

成分も表面近傍に含まれている。本開発の窒素

組成割合 （％）

1.2

吸収材腐食メカニズムについては，皮膜中に含まれる N 成分が図 10 のアンモニウムイオン生

0.9

成反応によるインヒビター効果が働き，ピット

0.6の成長が抑えられる効果によると推定される。
0.3

N による不働態皮膜強固説については詳細な皮膜構造解析が必要である。なお，50℃，80℃

025において耐食性を示さなかった 21Cr 窒素吸収Ｃｒ

組成割合 （％）

腐 食 減 量 （ｍ ｇ／ ｃ ｍ 2・ｈ ｒ）

5.0

Ｎ

Ｏ

C

材の表面にも N が含まれていることが GD-

20

OES 分析からわかっている。この腐食の原因
15については 22Cr-1Mo 窒素吸収材に比べ，窒素10によるインヒビター効果がでていないのが原因と思われるが，X 線回折からは窒素吸収により

5オーステナイトに変態していることを確認して0010
表面からの距離 (nm)

図 11いるが，ミクロ的にマルテンサイトのような別20組織が形成されている可能性もあり，その場合

22Cr-1Mo 窒素吸収材のは耐食性低下の原因となる 4 ）。溶液温度が高

表面 GD-OES 分析結果

い場合は耐孔食性に有効な Mo を含んでいない- 38 -

は 1h 処理ですでに 2.1mm と低く，2h 処理の完ことが耐食性に影響を与えたかもしれない。
窒素含有ステンレス鋼は耐食性の要求される

全オーステナイト化した場合では，1.6mm と分野への適用も試みられており，今後はメカニ

非常に低い値となった。
引張試験後の破断形態は図 12 に示すようにズムの解明とともにさらなる実用化に即した試
験法を追求していく

8）

20%の伸びを示した 22Cr-1Mo の 1h 窒素吸収材。

では一部に延性破壊を示すディンプル模様が見3.3

機械的性質・加工性評価

られるが，ロック状の脆性破面が支配的である。

板厚が 0.8mm の 22Cr-1Mo 材と 21Cr 材の窒

4h 吸収の場合は全域で脆性破面となっている。

素吸収材の引張試験結果とエリクセン試験結果

窒素吸収材では既存ステンレス鋼に比べ，引を表 1 にまとめて示す。窒素吸収前の 21Cr，

張試験の伸びの値やエリクセン値が既存のステ

22Cr-1Mo 材の 引張強 度と 伸びは ，お およそ

ンレス鋼に比べると低いのは，硬度が高いこと

500MPa ， 30 ～ 34% で あ る 。 SUS316 は 強 度が影響していると考える。結晶粒は既存ステン

640MPa で伸びは 46%である。窒素吸収材の引レス鋼に比べ多少大きい程度であり，加工性に張強度と伸びは 22Cr-1Mo 窒素吸収材の場合，影響するほど粗大化していないと判断している。

1h 処理で強度は 760MPa，伸びは 20.3%，4h 処

今後，金属組織のミクロ観察と分析を行う予定

理では強度は 900MPa と高くなったが，伸びはであるが，微細な金属間化合物が形成されてい9.2%と低くなった。既存のステンレス鋼に比るために伸びや張り出し成形性が悪くなってい

べると強度は高いが伸びは低い。21Cr 窒素吸るものと考えている。今後，詳細な分析を行い，収材は 22Cr-1Mo 窒素吸収材に比べると強度，原因を究明するとともに加工性改善について研伸びともに低くなっている。

究する予定であるが，既存のステンレス鋼レベ

エリクセン値についても窒素吸収材の値は既ルの加工性を得ることが実質的に難しいと考え

存ステンレス鋼に比べて小さい。22Cr-1Mo のる。

1h 窒素吸収材で 5.3mm を示したのが最高であ

窒素含有 Ni フリーステンレス鋼の実用化にり，オーステナイト層が厚い 4h 処理ではエリ

は，今のところ，窒素吸収処理前のフェライト

クセン値は 4.2mm に低下した。なお，21Cr 材

組織の状態で加工後，窒素吸収を行うプロセスの方がコスト的に有利である。板材など一次加

表 1 引張強度及びエリクセン値一覧

工品に窒素吸収処理を施してから加工するには

鋼 種
窒素吸収 Ｆｅ（％） 引張強度 伸び(%) ｴﾘｸｾﾝ値
22Cr-1Mo 1200℃，1h
30.0
760
20.3
5.3
22Cr-1Mo 1200℃，4h
0.7
910
9.2
4.2
21Cr
1200℃，1h
16.0
750
5.5
2.1
21Cr
1200℃，2h
0.0
690
1.7
1.6
SUS316 未処理
ー
640
46
13.4
21Cr
未処理
ー
530
34
12.8
22Cr-1Mo 未処理
ー
500
30.5
10.5
(MPa)
（ｍｍ）

薄板化が必要と考える。薄板化すれば窒素吸収時間も短縮化され，加工技術が確立すれば低コスト化に繋がるものと考える。
4. 結言（1）高 Cr 組成の SUS445J2，444 相当組成材（22Cr-1Mo，21Cr）について， 真空加熱装置を用い，1200℃・大気圧窒素雰囲気で窒素吸収処理を行った結果，最良 4h までで完全オーステナイト化された。また，（ａ）22Cr-1Mo（１ｈ処理）

図 12

フェライト量を測定することでオーステ

100μm（ｂ）22Cr-1Mo（４ｈ処理）

ナイト層厚さの推定が可能である。

引張試験後の破断面写真（2）溶液温度を上げて孔食電位測定，塩化第- 39 -

p39-44．

二鉄腐食試験を行ったところ，既存ステンレス鋼はすべて溶液温度が上がると耐

4）黒田大介，岡村一伯，中村晃規，大澤康暁，

食性は低下するが，22Cr-1Mo 窒素吸収材

三浦一真，白木原香織，“冷間圧延した Fe-

は溶液温度の影響を受けず，既存のステ

24Cr-2Mo-1.2N の機械的性質”，Journal of

ンレス鋼を大きく上回る耐食性を示した。

JACT，Vol.14，No.3，2009，p29-34．

（3）機械的特性・加工性を評価する目的で引

5）根本力夫，“ステンレス鋼の選び方・使いっ張り試験とエリクセン試験を行ったと

方とトラブル対策”，(株)情報技術センタ

ころ，既存ステンレス鋼に比べ，引張強ー主催講演資料，2007，p8-21．
6）遅沢浩一郎，小林裕，“窒素鋼の耐食特性

度は高いが伸びやエリクセン値は低くこ－特にステンレス鋼に関して－”，窒素がれらの改善が今後の課題として残った。

拓く鋼の新しい展開とその利用（190 回西山記念講座），2006，p73-91．

参考文献

7）馬場晴雄，片田康行，木村秀夫，“オース1）三浦一真，“ニッケルフリーステンレス鋼の特性と開発動向”，プレス技術，Vol.45，

テナイト系ステンレス鋼のすきま腐食と再No.15，2007，p37-41．

不動態化に及ぼす窒素の影響”，日本金属学会誌，Vol.71，No.7，2007，p570-577．

2）三浦一真ほか，“Ni フリーステンレス鋼の実用化研究”，工業技術研究報告書，No.36，

8）八代仁，“窒素鋼の耐食性に関する課題と今後の指針”，CAMP-ISIJ，Vol.22，2009，

2006，p63-67．

p.1130-1133．

3）三浦一真ほか，“窒吸収素ステンレス鋼の開発”，工業技術研究報告書，No.38，2009，- 40 -

研究論文

cBN エンドミル工具による鉄系材料の鏡面加工（第 2 報）
平石 誠* 宮口 孝司** 宮口 弘明*** 石川 淳**** 斎藤 博*
Mirror-like Milling of Hardened Steel with CBN Ball Endmill
HIRAISHI Makoto*，MIYAGUCHI Takashi**，MIYAGUCHI Hiroaki***，ISHIKAWA Atsushi****and SAITO Hiroshi*

抄

録

焼入鋼の鏡面加工に cBN（立方晶窒化ホウ素）ボールエンドミルによる三次元曲面を適用することを目的として工具の切れ刃にスカイフ盤研磨を施した。潤滑条件を検討した結果，切削油を用いた加工では工具逃げ面に凝着摩耗を生じたが，ドライ加工では凝着が抑制され，切削面粗さは小さくなった。直径 1mm の小径ディンプルの加工では，形状偏差および切削面粗さは市販ボールエンドミルを用いた場合と比較して大幅に改善された。

1. 緒

言

を用いることにより，焼入鋼の切削面におけるバ

成形用金型では，焼入鋼の表面を鏡面に仕上げリの発生が抑制され，表面粗さが改善されることる必要がある。現在は熟練者の手作業により研磨を報告した。本報では，スカイフ盤研磨工具を用

仕上げを行っているが，作業に長時間を要するう

いて平面加工した場合の潤滑条件が切削面粗さにえ，精密微細金型では加工面の精度低下も懸念さおよぼす影響について調べ，得られた加工条件をれることから，仕上げ研磨工程の削減を目的としもとに三次元微細形状加工を行った結果についてて直彫り鏡面加工技術の確立が望まれている。

報告する。

cBNはダイヤモンドに次ぐ硬さを有しており，cBN工具により焼入鋼を高能率に切削することが2. 実験方法

1）2）。特にバインダレスcBN工具は，機可能である

2.1 切削工具および被削材

械的特性を低下させるバインダを含まないことか

使用した工具は工具半径 R0.5mm のバインダレ

ら，1000℃の高温においても1.5GPaを超える抗折ス cBN 製一枚刃ボールエンドミルである。一般に

3）強度を示し ，また，化学的に安定した特性を持

ボールエンドミルの回転中心では切削速度が 0 にっている。このため，鋭利な切れ刃を形成してもなり正常な切削が行われない。そこで切れ刃先端

4）に回転中心から 20μm

充分に使用に耐え得ることが指摘されている 。
5）

前報 では，切れ刃をスカイフ盤研磨した工具の逃がしを設けた（図 1）。逃げ面およ*研究開発センター

びすくい面にはスカ**

県央技術支援センター

イフ盤研磨を施した。

***

上越技術支援センター

切れ刃部の SEM によ**** 下越技術支援センター

り観察したのが図 2- 41 -

φ1 mm
逃がし量
45°

図 1 工具形状

表 1 加工条件
三次元加工（小径ディンプル加工）

平面加工

50,000 min-1

主軸回転数
送り速度

150 mm/min

150 mm/min（スパイラル）

ピックフィード(Pf)

3μm（ダウンカット）

3μm（ダウンカット）

軸方向切込み3μm

主軸角度(θ)加工面法線に対し 0°，20°

ディンプル中心軸に対し 0°

潤滑条件

白灯油，ドライドライ

切削距離～30m（主軸中心の移動距離）―――――である。図には比較のためにスカイフ盤研磨を施

の

すくい面

していない工具も示す。スカイフ盤研磨により逃げ面，すくい面ともに平滑になり，切れ刃稜線が鋭利に仕上げられている。
図 3 は切れ刃の輪郭形状の測定結果である。逃逃げ面

げ面の切れ刃稜線近傍を稜線と平行な方向に測定

使用工具（スカイフ研磨）した。縦軸は最適化された真円に対する形状偏差10μm(比較)未研磨工具

図 2 作製した工具の切れ刃の状態であり，横軸の測定範囲は回転中心から約 45°の1.0範囲に相当する。スカイフ盤研磨を施した工具のSP
使用工具（スカイフ研磨）
0.5は最大高さ Rz0.08μm である。なお，同研磨を施0.0

していない工具の場合，形状偏差 1.41μm，表面粗‐0.5

さ Rz0.70μm であった。
被削材には焼入鋼（日立金属(株)HPM38，硬さ：HRC52）を用いた。被削面には事前に研削加形状偏差 (μm)

切れ刃輪郭の形状偏差は P-V 値 0.25μm，表面粗さ

‐1.0
1.0

工を施し，Rz1.0μm に仕上げた。
加工機にはエアスピンドルを搭載した超精密加工機（ファナック(株)ROBONANO α-0iA）を使用

CP(比較)未研磨工具
測定距離 (μm)

0.5
0.0
‐0.5
‐1.0

した。

0

加工実験は，まず平面加工における潤滑条件の

100

300

200
測定距離 (μm)

図 3 切れ刃の輪郭形状検討を表 1 の条件で行った。主軸回転数と送り速の三次元ディンプル加工で使われる切れ刃の位置R2mmを考慮し，主軸角度（以下，θ）を設定した。また，切削距離は主軸中心の移動距離とし，ディンプル

θ約 100 個分の加工距離に相当する 30m まで実験を
行った。

φ1mm

次に，図 4 に示す平底面を持つ φ1mm の小径

図 4 小径ディンプル

ディンプルの加工を行った。別工具による粗加工- 42 -

0.06mm度から，一刃あたりの送り量は 3μm となる。以下

後，スカイフ研磨工具を用いて仕上げ加工を行っ

0.4
θ: 0°
Pf: 3μm

表面粗さRz (μm)

た。主軸角度はディンプルの中心軸に対して 0°とし，ツールパプルの中心から外周に向けて半径が3μm ずつ大きくなるスパイラル状とした。また，比較のため市販cBNボールエンドミル工具による仕上げも行った。同工具の切れ刃輪郭の形状偏差

A

0.3

0.2

B

0.1

は±1.0μm である。

切削油使用
ドライ

切削面の表面粗さは非接触三次元測定機（三鷹
0

光機(株)NH-3SP，高さ方向分解能：0.001μm）を0用いて最大高さ Rz（カットオフ：80μm，測定長：

5

10

15

20

25

30

35

切削距離(m)

480μm）を測定した。測定方向はピックフィード

図 5 切削距離と切削面粗さの関係（θ: 0°）（以下，Pf と記す）方向とした。
表 2 切削油を使用した場合とドライ加工での切削面の比較（θ: 0°，Pf: 3μm）

3. 実験結果と考察

切削油使用

3.1 主軸角度 0°における切削面
焼入鋼の切削における潤滑条件を検討するため，

ドライ

(a)

(c)

(b)

(d)

スカイフ研磨工具を用いて切削油使用下およびド3m

ライでの加工実験を行った。
図 5 に主軸角度が 0°のときの各潤滑条件における切削距離と切削面粗さの関係を示す。
切削油を使用した場合は，切削距離の増加とともに切削面の粗さは大きくなり，20m 付近ではドライ条件では，切削距離 15m まで Rz0.1μm 以下となり，目視では回折にともなう発色のない鏡

送り方向て顕著な曇りが認められた。

30 m

Rz0.29μm に達した。目視では図の A 領域においPf面が得られた。切削距離が 15m を超えると（同図10μm

B 領域）表面粗さは急激に増加し，切削面には肉うな連続的で深い切削痕に発達した。図 5 におい

眼でもわかる傷が送り方向と平行に発生した。

て切削距離が長くなると急激に表面粗さが大きく

表 2 は切削距離が 3m と 30m のときの切削面のなったのはこの深い切削痕の発達のためである。

状態である。
切削油を使用した場合，切削距離が短いときは

表3にこのときの工具の逃げ面の状態をSEM観察した結果を示す。

トロコイド曲線状の切削痕が認められた。切削痕

切削油を使用した場合，逃げ面には一部切れ刃の幅は不安定である（図(a)）
。切削距離が長くなを覆い隠すほどの厚い付着物が観察された（図(a)，

るに従い切削痕の幅が大きくなり，図(b)のように矢印の個所）。X 線マイクロアナライザー（EDX）

多くのバリが観察される面になった。

による分析の結果，被削材の主成分である Fe お

ドライ条件の場合，3～15m では細く安定した切削痕により平滑な面が形成されていた（図(c)）
。

よび Cr が検出されたことから，被削材の凝着であると考えられる。

切削距離が 15m を超えると明瞭な切削痕が断続的

切削距離 30m では凝着幅が拡大している（図に発生し始め，30ｍでは表の図(d)に見られるよ(b)）
。同図の四角い囲い部分を拡大し，元素分布- 43 -

を測定したのが図(c)である。切れ刃稜線近傍にはFe の分布がなく工具の cBN 母材が露出しており，

表 3 切削油を使用した場合とドライ加工での工具逃げ面の比較（θ: 0°，Pf: 3μm）

また，クラックも観察される。このことから，切切削油使用

削油を使用した場合には，凝着層の形成と凝着層

ドライ
(d)

(a)

3m

が工具の材料とともに剥離することを繰り返し，凝着摩耗を生じたものと考えられる。そして，加工時には凝着による構成刃先によって切削がなさ
10μm

10μm

れるために切れ味が低下し，表 2 の図(a)に見られ

(e)

(b)

るような不安定な摩耗痕および図(b)のようなバリを生じたものと思われる。
構成刃先の形成過程についてはさらに検討を要するが，切削油の使用により工具逃げ面に熱亀裂

10μm

10μm

を生ずることに起因する，すなわち，熱亀裂を生

(c)

(f)

30 m

じた箇所に被削材が噛み込まれ，これを起点として逃げ面への凝着を生じ，構成刃先の形成に至ったものと考えている。また，凝着面積の拡大は摩擦熱による温度上昇を生じ,さらに凝着を促進していることも推測される。

Fe

Fe

5μm

5μm

一方，ドライ条件においてはアブレシブ摩耗を主体とした摩耗形態となった（表 3 図(d)，(e)）
。
切削距離の増加とともに摩耗幅は拡大したが，図(e)に矢印で示した一部の個所を除き，上記のような厚い凝着は発生しなかった。すなわち，切削は
工具の切れ刃によってなされていると考えられる。
図 6 は採取した切り粉を観察したものである。工具が切り込みを開始したカールの部分の厚さは0.3μm 程度と観測され，鋭利な切れ刃による切削が行われたことが推察される。

10μm

ただし，ドライ加工においても切削距離が長く

図 6 ドライ加工時に排出された切り粉

なると部分的に凝着が発生する。表 3 中の図(e)0.4
θ: 20°
Pf: 3μmある。矢印の個所にある直径 2μm 程度の凝着塊は摩耗により生じた凹部に切り粉が堆積したものと推察され，表 2 の図(d)に見られた深い切削痕はこのような凝着塊により形成されたものであると考表面粗さRz (μm)

における四角い囲い部分を拡大したのが図(f)で

えられる。

0.3

0.2

0.1

切削油使用
ドライ

以上のように，ドライ条件においては工具逃げ
0

面の凝着が抑制される。これによって，工具摩耗0が抑制され，また，鋭利な切れ刃による安定した

5

10

15

20

25

30

35

切削距離(m)切削が可能になったと考えられる。

図 7 切削距離と切削面粗さの関係（θ=20°）- 44 -

表 6 加工した小径ディンプル

表 4 切削油を使用した場合とドライ加工での切削面の比較
（θ: 20°，Pf: 3μm，切削距離: 30m）
切削油使用
(a)

市販工具

スカイフ研磨工具

ドライ

(b)

(a)
俯瞰図

(b)

送り方向

500μm
(c)

表 5 切削油を使用した場合とドライ加工での工具逃げ面の比較（θ: 20°，Pf: 3μm，切削距離: 30m）
切削油使用

100μm

ドライ

(e)

100μm
(f)

球面部

(b)

(a)

(d)

平底面部

10μm

Pf

500μm

100μm

100μm

10μm

10μm

ることから，切削面の形成に寄与するのは図中に(d)Dry(c)

Lub

示した幅 3μm の部分である。図でこれより右の領域では切り取り厚さが厚くなり，また，一刃あた

0.5μm

りの切削距離が長くなるため，摩耗の進行が早く摩耗幅が大きくなっている。
5μm

逃げ面の切れ刃近傍の断面曲線を測定した結果を表 5(c)，(d)に示す。図のほぼ中央に示した 3μmの領域が切削面の形成に寄与した部分である。同

3.2 主軸を傾斜させたときの切削面
主軸角度を 20°傾斜させた場合について同様の検討を行った。図 7 に切削油使用下およびドライ

部には両潤滑条件ともに同等の大きさの凹凸が形成されており，切削面にはこれらの凹凸が転写されたものと考えられる。

条件での切削距離と切削面粗さの関係を示す。潤
滑条件による差異は少なく，切削距離 3m から 30m

3.3 三次元加工

にわたって Rz0.17～0.2μm で表面粗さがほぼ一定した切削面が得られた。

以上の検討結果から，ドライ条件において小径
ディンプルの三次元加工を行った。

切削距離が 30m のときの切削面の状態を表 4 に示すが，潤滑条件による差異は認められない。

スカイフ研磨工具と市販工具を用いて加工した
ディンプルを表 6 に示す。図(a)において中心の小表 5(a)，(b)は切削距離 30m を加工した後の工さな円が平底面部，その周囲の黒く見えるリング

具の逃げ面を SEM 観察したものである。
主軸角度が球面部である。スカイフ研磨工具によるディン0°のときと同様に，切削油を使用した場合には凝

プルではそれらが明確に区別できる。平底面部の着摩耗を生じ，ドライ条件ではアブレシブ摩耗を

表面粗さは，市販工具の Rz1.5μm に対し，スカイ主体とした摩耗を生じた。なお，Pf＝3μm であ

フ研磨工具では Rz0.10μm となり，平滑な面が得- 45 -

2

4. 結

形状偏差 (μm)(a)
SP20工具(a)スカイフ研磨工具

言

1

切れ刃にスカイフ盤研磨を施したバインダレ

0

ス cBN 製ボールエンドミルを用いて焼入鋼の鏡‐1

面加工を行い，切削時の潤滑条件の影響，三次

P‐V 値: 0.33μm

元微細形状加工への応用について検討した。

‐2
2得られた結果を以下にまとめる。

(b)
市販工具
(b)市販工具

1（1）工具逃げ面の摩耗形態は，切削油を用いた場

0

合は凝着摩耗が発生し，ドライ加工におい‐1てはアブレッシブ摩耗となった。

P‐V 値: 2.51μm（2）ドライ加工により切れ刃の凝着が抑制されて

‐2
0

50

100

150
200
250
測定距離 (μm)

300

工具の切れ刃による切削が行われる。

350（3）スカイフ盤研磨を施すことにより工具逃げ面

図 8 球面部の形状測定結果の表面粗さと輪郭精度が向上し，その結果，切削面粗さは改善される。
（4）スカイフ研磨工具を用いて小径ディンプルを
ドライ加工した。形状偏差と表面粗さは市販工具に比して大幅に向上し，三次元形状の鏡面加工が可能であることを確認した。

500μm(a)スカイフ研磨工具(b)市販工具図 9 ディンプル表面の反射像の観察られた。

本研究は平成 19～21 年度戦略的基盤技術高度化支援事業において実施されたものであることを記し，ここに謝意を表す。

球面部の経線の形状測定結果を図 8 に示す。縦軸は最適化された真円に対する形状偏差である。

参考文献

スカイフ研磨工具を用いた場合には形状偏差1）嶽岡悦雄，斎藤博，相田収平，宮口弘明，宮口0.33μm の精度の高い球面が形成されていること

孝司，石川淳，岩部洋育，“高硬度材の高速エがわかる。これは図 3 に示したように，スカイフ

ンドミル加工に関する研究 cBN 工具による切研磨工具の切れ刃輪郭の形状偏差が小さいためと削特性について”，日本機械学会関西支部定時考えることができる。また，曲線は下に凸の円弧

総会講演会講演論文集，71，1996，p69．

状のうねり成分と粗さ成分からなっている。うね2）安斎正博，高橋一郎，“cBN ボールエンドミル

りは切れ刃稜線上の凹凸が工具の円弧移動にともによる焼入れ鋼の高速ミーリング”，砥粒加工

なって形成したものと思われる。形状偏差測定部

学会誌，47，1，2003，p16．

の表面粗さは（このときカットオフは 250μm とし

3）角谷均，上坂伸哉，“高純度 cBN 多結晶体の微た）Rz0.15μm であり，主軸を傾斜させたときと同細構造と特性”，粉体および粉末冶金，49，4，等の鏡面が得られた。

2002，p327．

図 9 は「Niigata」という文字の反射像を観察し

4）新谷一博，“cBN 工具の開発とその動向”，機械たものである。凹面鏡になっているため，像は反と工具，49，6，2005，p20．

転している。上述のように球面部にはうねりがあ5）平石誠ほか，“cBN エンドミル工具による鉄系るため像に振れが出ているものの，球面部が鏡面

材料の鏡面加工”，工業技術研究報告書，No.38，に仕上げられていることがわかる。

2009，p26．

- 46 -

研究論文

ハット曲げ成形のスプリングバックに与える加工条件の影響
片山 聡*，杉井 伸吾**，田村 信**，坂井 修**，相田 収平***

FEM Analysis of Springback in Hat-shaped Bending
KATAYAMA Satoshi*，SUGII Shingo**，TAMURA Makoto**，SAKAI Osamu**and AIDA Shuhei***

抄録

ハット曲げ成形におけるスプリングバックの抑制のため，金型形状やしわ抑え力などの成形条件がスプ
リングバックに与える影響を FEM 解析により調べた結果，成形中の材料に加わる引張応力が大きくなるとスプリングバックが減少することがわかった。また，その結果を基に成形条件を変えた実験を行い，解析結果を確認，検証した。
1. 緒

言のオートメッシング機能を用いて作成した。使用ステンレス鋼製の角筒容器を絞り成形する際にした要素は低減積分型 4 節点 4 辺形シェル要素，

開口直辺部に口開き現象が起こり，形状精度が問

要素密度は平面部が 2mm 間隔，角 R 部が 6 度間

題となることがある。角筒直辺部の成形は材料の曲げ，曲げ戻し変形が主な変形過程となり，こうパンチした加工によるスプリングバックの抑制には加工
ビード
下向き

後に張力をかけることが有効とされている 1）。

しわ抑え

このため，角筒直辺部と同様の変形を経るハット曲げ成形を対象として，金型のダイス肩 R，ビードの有無，しわ抑え力などの成形条件がスプリ
ングバックに与える影響を FEM 解析により求めダイた。また，その結果を基に成形条件とスプリング
バック量の確認を行ったので報告する。
2. FEM 解析
2.1 解析方法
ハット曲げ解析は，仏 ESI 社製動的陽解法プレス成形シミュレーションソフトウェア
PAM-STAMP 2G version 2007 により実施した。解析に用いた金型構成を図 1 に，金型とブランクの寸法値を表 1 に示す。
要素分割は，
PAM-STAMP 2G*

中越技術支援センター**

研究開発センター*** 下越技術支援センター

図 1 ハット曲げ解析における金型構成

表 1 金型寸法
パンチ肩R
2 mm
ダイス肩R
2，4 mmパンチ－ダイスの0.9mm（板厚+0.1mm）
クリアランス
ダイス内面とビード
14mm
中心距離
ビード向き
下向き、上向き
1，2，3 mm
ビード形状 高さ
（凸側）
R
2mm
6 mm
幅
ビード形状
（凹側）
R
2 mm
ブランク
L160×W40×t0.8 mm- 47 -

表 3 計算条件

表 2 SUS304 材の機械特性
ヤング率 (GPa)
190
ポアソン比
0.3
0度
0.69
r値
45度
0.9
90度
0.66
7850
質量密度 (kg/m3)

摩擦係数0.1（クーロン摩擦）
しわ抑え
荷重制御（10～60kN）
パンチストローク
45mm
金型挙動
剛体
計算手法
陰解法
スプリングバック固定点
対称境界面交差点

真応力 ／ MPa

1000
750

短辺側中立線500

図 3 計算後の成形形状例
250
50

0
0

0.1
0.2
0.3
対数塑性ひずみ ／ mm/mm

0.4

ダイス 肩R：2 mm

40
距離 ／ mm

図 2 SUS304 材の真応力－対数塑性ひずみ曲線
隔である。
ブランクのみ隣接角 10 度での細分化を
4 レベルに設定した。なお，モデルは対称中立面

30
20
10

拘束による 1/4 モデルとした。
（しわ抑え力はフル

しわ抑え 2 0kN
しわ抑え 4 0kN

底面0モデルの数値で示す）

0

ブランクに適用した SUS304 の機械特性を表 250に，真応力－対数塑性ひずみ曲線を図 2 に示す。

40
距離 ／ mm

降伏関数は Orthotropic Hill’48 を使用し，材料の圧延方向（0 度）はブランク長辺方向とした。
計算条件は表 3 のとおりで，スプリングバック
形状の評価は，図 3 に示すような対称境界面に接

10

20

30
距離 ／ mm

40

50

60

ダイス肩R： 4 mm

30
20
しわ抑え 2 0 kN

10

しわ抑え 4 0 kNする短辺側中立線を用いた。

底面

しわ抑え 6 0 kN

0
0

10

2.2 解析結果

20

30
40
距離 ／ mm

50

60

ダイス肩 R が 2mm，4mm の場合のスプリング

図 4 ダイス肩 R とスプリングバック形状

バック形状を図 4 に示す。同一ダイス肩 R で比較

各ダイス肩 R における引張応力と最小板厚の関すると，しわ抑え力が大きいほどスプリングバッ

係を図 6 に示す。材料にかかる引張応力の増大にクは小さくなり，同じしわ抑え力で比較するとダ

つれて板厚減少も大きくなり，引張応力が同じで

イス肩 R が小さい 2mm の方がスプリングバック

もダイス肩 R が小さい方が板厚減少が大きくなる。
引張応力が約 560MPa となる条件におけるスプが小さくなることがわかる。
次に，ダイス肩 R を変えた場合，およびビード

リングバック形状は，図 7 に示すようにほぼ一致

高さを変えた場合の材料にかかる引張応力最大値している。また，ビードの向きによるスプリングを図 5 に示す。同じしわ抑え力でもダイス肩 R がバック形状は，図 8 に示すように曲げ－曲げ戻し

小さい方が，またビード高さが高い方が引張応力変形を受けた部分については，ビードの向きが変が大きい。また，ビード高さが高くなると小さなわっても同じしわ抑え力で比較すると一致していしわ抑え力の変化で大きな引張応力変化が現れる。

ることがわかる。

- 48 -

0 .7 0
*数値はしわ抑え力

20

50 0

0 .6 540 0
30 0

最小板厚 ／ mm

引張応力 ／ MPa

60 0

ダイス肩R 2 ビード高さ 2
ダイス肩R 4 ビード高さ 2

20 0

ダイス肩R 2 ビード高さ 1

10 0

ダイス肩R 2 ビード高さ 3

040
0 .6 060

20

0 .5 540

0 .5 00

20
40
60
しわ抑え 力 ／ kN

ダイス肩R 280

ダイス肩R 4
0 .4 5図 5 金型形状による引張応力400以上の結果より，スプリングバック現象は，変形履歴よりも引張応力に依存していると考えられる。

450
500
550
引張応力 ／ MPa600

図 6 ダイス肩 R，引張応力と最小板厚

このため，ハット曲げ実験についてはダイス肩 R

50やビード条件を変更して，引張応力とスプリング40

距離 ／ mm

バック量の関係を確認することとした。
3. 実験検証
3.1 実験条件

3020

引張応力：約 56 0 MPa10解析の結果を受け，ハット曲げ加工深さは

底面80mm として表 4 に示す条件において実験を行っ

ダイス肩R 4 しわ抑え 6 0kN

ビード 2mmダイス肩R 2 しわ抑え 4 0kN

ビード 2mmダイス肩R 2 しわ抑え 2 0kN

ビード 3mm40
距離 ／ mm60010た。実験においてはパンチ取付部にロードセルを

20

30

50

70

図 7 同一引張応力における形状比較

設置して成形課程のパンチ荷重を測定し，成形中50の材料にかかる引張応力を計算した。主な実験項
40
距離 ／ mm

目は，しわ抑え力の変更による引張応力の影響，ダイス肩 R の影響，ビード高さの影響の 3 点である。実験装置は複動油圧プレス装置（（株）ア
ミノ製，インナ加圧能力 1274kN，アウタ加圧能力3020ビード下向き しわ抑え 2 0 kN
ビード上向き しわ抑え 2 0 kN

10686kN，ダイクッション能力 490kN）を使用した。

ビード下向き しわ抑え 4 0 kN

底面

また，形状測定には形状測定機（（株）ミツトヨ製

ビード上向き しわ抑え 4 0 kN

00

コントレーサ CV-648）を用いた。実験に用いた金

10

20

30
40
距離 ／ mm5060

図 8 ビードの向きによる形状比較

型の写真および下型図面を図 9 に示す。

表 4 実験条件
3.2 実験結果
ハット曲げ成形において，しわ抑え力を変更することで成形部の材料にかかる引張応力の値が変わる。成形中のパンチ荷重最大値から成形部の材料にかかる引張応力を計算し，ダイス肩 R が 2mm，4mm でそれぞれビードは無し，およびビード高さ
3mm，4mm の時のしわ抑え力と引張応力の関係を- 49 -

ダイス材質
パンチ材質
パンチ幅
金型
ダイス幅
パンチ肩R
ダイス肩R
試験片幅
試験片
試験片長さ
試験温度
潤滑剤
加工深さ

SKD11
SKD11＋TiCNラップなし
50mm
51.8mm4mm
2mm，4mm
49mm
280mm
28℃
G-755BM+G-6030M(1:1)
80mm

(a)写真(b)下型図面
図 9 ハット曲げ実験金型

図 10 に示す。
いずれの場合もしわ抑え力を大きく70 0

することで引張応力が大きくなることがわかる。

60 0でも結果にバラツキがあり，ダイス肩 R による引張応力への影響は明確でない。ビードを設けることで小さなしわ抑え力で大きな引張応力が得られることがわかるが，ビード高さ 3mm と 4mm の差の影響も本実験では明らかでない。

引張応力 / MPa

ダイス肩 R が 2mm と 4mm では，同じしわ抑え力

50 0
40 0
30 0
20 0

ダイス肩R 2 ビード なし
ダイス肩R 4 ビード なし

10 0

ダイス肩R 2 ビード高さ 3
ダイス肩R 2 ビード高さ 4

ビード無しでダイス肩 R を変更した場合の成形部板厚測定結果を図 11 に示す。同じ引張応力においてもダイス肩 R が小さい R2 の方が板厚が薄い00傾向を示すことがわかる。
しわ抑え力を成形可能な範囲で条件を変えてハ

100
2 00
しわ抑え 力 ／ ｋN

3 00

図 10 しわ抑え力と引張応力の関係

ット曲げ実験を行い，ダイス肩 R が 2mm の際の0 .8

成形品形状測定結果を成形時の材料にかかる引張応力とともに図 12 に示す。
引張応力が大きくなる
0 .7
板厚 / mm

ほどスプリングバック量が小さくなることが確認できる。また，引張強さに近い応力においてもス
プリングバックが確認できる。
次にダイス肩 R を変更した場合のスプリングバ
ックについて調べた。上述のダイス肩 R2mm に対

0 .6

0 .5

し肩 R4mm として，しわ抑え力を変更して同様にダイス肩R 2 ビード なし
ダイス肩R 4 ビード なし

実験し，形状測定を行った。
形状測定結果から，目標形状からのずれ量（垂0 .40直成形位置の変位を 0 として，その点からのずれ量）を，底面からの高さ 60mm の点で求め，H60

20 0
40 0
6 00
引張応力 ／ MPa
図 11 ダイス肩 R と板厚の関係

80 0

変位（図 12 参照）として求めた。測定結果を図13 に示す。H60 変位の値は，低引張応力域でばらともに小さくなる。また，ダイス肩 R2 と R4 の明

つきが見られるものの，総じて引張応力の増加と確な差異は見られない。
- 50 -

10

次にビードを付加した場合の測定結果を図 14

底面に示す。前述のとおりビードを取り付けることで同じしわ抑え力でも材料の引張応力は上昇するが，- 20

距離 ／ mm

0

- 10
0
-10

20

30

50

40

距離 ／ mm

H60 変位の値は，ビード無しのそれと比べて同等

10

-20

の引張応力では差異が見られない。また，ビード-30

高さが 3mm と 4mm の場合の差異も明らかでない。

-40

これらの計算結果と実験の傾向が明確に一致しない点は，実験の条件が結果に大きな影響を与えな-50

い程度の変更であったと考えられる。また，スプリ

引張応力

-60

ングバックの計算精度にはバウシンガー効果の有157MPa

H 6 0 変位-70

無が影響するといわれている2）ことから，スプリン
グバック量が異なる点は本研究で用いた材料モデ-80

ルの影響が大きいと考えられる。

-90

323MPa473MPa587MPa558MPa524MPa

図 12 実験後の形状測定結果
4. 結

言

30

ダイス 肩R 2 ビード な し
ダイス 肩R 4 ビード な し

SUS304 のハット曲げ成形において金型形状や25

しわ抑え力などの成形条件がスプリングバックに
H60 変位 / mm

与える影響を FEM 解析により調べた結果，以下のことがわかった。
（1）成形中の材料に加わる引張応力が大きくなるとスプリングバックが減少する。
（2）引張応力が同じになる条件においても，ダイ

20
15
10

ス肩 R が小さい方が板厚減少が大きくなる。

5（3）ビードの付加やダイス肩 R を小さくするこ
0とで材料に加わる引張応力の値を大きくする

0

ことができるが，今回検討の範囲ではビード

20 0
40 0
600
引張応力 ／ MPa

800

図 13 ダイス肩 R の影響

付加の影響が大きく，ダイス肩 R およびビー
ド高さの影響は小さい。

30

なお，
本研究は平成 21 年度戦略的基盤技術高度

25
H60 変位 / mm化支援事業の成果の一部であり，経済産業省の委託を受けて実施したものであることを付記する。
参考文献
1）(社)日本塑性加工学会編，プレス絞り加工，
1994，p27．

20
15
10
5

ダイス 肩R 2 ﾋ ﾞｰﾄﾞ高さ 3
ダイス 肩R 2 ﾋ ﾞｰﾄﾞ高さ 42）上森武，岡田達夫，吉田総仁，“スプリング
0

バック解析におけるバウシンガー効果の適切0なモデル化の重要性”，塑性と加工，43，498，

2 00
40 0
60 0
引張応力 ／ MPa

図 14 ビード高さの影響

2002，p639-643．
- 51 -

800

研究論文

重粉砕機異物混入時の回転刃の CAE による衝突解析
須貝

裕之*

片山

聡*

CAE Analysis of Accidental Jamming Damage cause of Alien Substance on Single-Shaft Shredder
SUGAI Hiroyuki*and KATAYAMA Satoshi*

抄録

廃棄物の粉砕を行う重粉砕機が，硬い異物をかみこんで急停止した際に装置各部に生じる影響や，これを軽減する過負荷保護装置の効果についてコンピューターシミュレーションにより調べた。解析の結果，急停止時に回転刃を支えるシャフトのキーまわりに非常に大きな負荷が作用すること，またその主な要因は回転刃自体の回転エネルギーによるものであることがわかった。加えて過負荷保護装
置は粉砕機の損傷低減に効果があることがわかった。

1.

緒

言

ため，解析モデルの作成を企業と分担して行う

重粉砕機は廃棄物の見かけの体積を減少させこととした。図 1 に解析手順の概要を示す。三て搬送や廃棄の効率化を図る装置として様々な次元 CAD による解析モデル形状の作成は，実分野へ適用が広がっている。一方，廃棄物に混際に重粉砕機の設計を行っている企業側で行っ入した想定外の硬い異物により粉砕刃が破損した。工技総研ではそのデータを元に解析用の要たり，粉砕機構の急停止により装置自体が破損

素分割と境界条件・初期条件の設定を行った後，するといった不安要素を抱えていた。重粉砕機

解析計算を実行した。計算終了後，電子データには異物の噛み混みによる急停止時に装置にかを CD-R 等に記録し解析結果表示専用ソフトとかる負荷を低減させるため過負荷保護装置が備一緒に企業に回付し，モデル形状へのフィード

え付けられている。しかし実際に装置が急停止

バックを検討した。解析モデルの作成には三次することは稀であるため，急停止時に各部に発元 CAD の SolidWorks を使用した。また解析に生する応力に関する検討や過負荷保護装置自体

は 動 的 陽 解 法 有 限 要 素 法 ソ フ ト ウ エ ア LS-の最適化はあまりなされていない。

DYNA ver.971 を使用した。

本研究では，ウエノテックス(株)の重粉砕機が異物の噛みこみにより急停止する際に各部に生じる変形・応力状態をコンピューターシミ

ウエノテックスュレーションにより計算し，それが装置各部に①三次元ＣＡＤにより、開発する粉砕機の形状データ作成or修正

工技総研③ＣＡＥ用解析
ファイル作成②形状データ送付（電子メール）

与える影響や過負荷保護装置の効果について調べた。
2.

解析手法と解析モデル

2.1

解析手法

④解析

⑥解析結果表示ソフト
にて両者で解析結果検討と形状変更箇所決定
⑤解析結果
データ送付

今回の研究では解析に要する時間を削減する* 中越技術支援センター

図1- 57 -

解析手順

2.2

解析モデル

した。ここではフライホイールから突き出した

図 2 に解析対象とする重粉砕機の三次元軸（突き出しピン）と回転刃と一体となったイ

CAD による内部機構を示す。重粉砕機は 132

ンナーフランジを，一個のソリッド要素（消滅

kWh のモーターによりベルトを介してフライ

ソリッド要素）でつないでいる。この要素は解ホイールを回転させる。これによりフライホイ

析中所定の引張応力状態になると消滅するようールと接続されている回転刃が，装置下部フレ設定した。消滅する引張応力の値は，締結切り

ームに固定されている固定刃との間で廃棄物を離し荷重と黄色い要素の断面積から計算して設

せん断・粉砕する。

定した。図 5 に回転刃が異物と衝突した直後に解析モデルを図 3 に示す。重粉砕機は左右対称形状であるため，全体の 1/2 の部分のみをモデル化した。実機と同様に回転刃とシャフト，
インナーフランジとシャフトはそれぞれ軸の両サイドのキーにより固定される構造とした。またベアリングケージと下部フレーム，下部フレームと架台はそれぞれボルトにより固定される構造とした。解析モデルは 4 面体要素と 6 面体
要素で分割した。モデル全体の要素数は52,410，節点数は 29,701 となった。
(a)モデル全体

実機の重粉砕機は回転刃に過大な負荷が作用した際に，フライホイールと回転刃の締結を切シャフトり離して装置を保護する過負荷保護装置を備えている。本研究は衝突による応力状態の計算を目的としているので、保護装置自体の構造を正確に再現する必要はない。そこで解析モデルでは，図 4 に示す方法で保護装置を簡易的に模擬
インナーフランジ

回転刃

ﾌﾗｲﾎｲｰﾙ

ｲﾝﾅｰﾌﾗﾝｼﾞ(b)ボルトによる締結
図3(c)回転刃とキー溝

解析モデル

突き出しピン

消滅ソリッド要素

ﾍﾞｱﾘﾝｸﾞｹｰｼﾞ

下部ﾌﾚｰﾑ
固定刃
架台
インナーフランジ

図2

図4

重粉砕機内部機構- 58 -

突き出しピン

過負荷保護装置

過負荷保護機構が作動する様子を示す。

果を示す。異物が大きく塑性変形するとともに

図 6 に異物の形状と位置を示す。実際の衝突

異物に衝突した回転刃の刃先も変形している。

による衝撃は，異物の姿勢や形状・材質などにまたベアリングケージと下部フレームの部分によって大きく異なるが，それらすべてに対応す

も衝突によって回転刃が前方に飛び出そうとすべく莫大な組み合わせの解析を行うことは現実る力を抑えるため大きな応力が発生している。

的でない。そこで本研究では異物の材質を鉄系の金属（SS400）とし，位置はシャフトの中央3.2

過負荷保護装置の効果部とした。形状は直方体とし下部フレームと一次に過負荷保護装置の効果を調べるため，消体化した。この条件設定における異物は実際に滅ソリッド要素の破断限界をきわめて大きくし見られる異物に比べると強度は高めであり，回て保護装置の機能を無効にした場合の解析を行転刃に加わる衝撃も大きくなる。従って解析にった。図 8 に解析結果を示す。3.1 で行った過より得られた衝撃力は実際に起こりうる結果の負荷保護装置が有効な場合と比較して，さらに中でも大きな部類になるため，設計から見れば各部の変形・応力状態が大きくなっていること

安全側で見積もることになる。

がわかる。特にシャフトは応力状態が塑性域に解析に使用する材料特性を調べるため重粉砕達するほど大きくねじれており，もし過負荷保機に使用されているのと同じ材料で引張試験を護装置がない場合，シャフト周りに大きな損傷行った。今回は衝突現象の解析なので，非常にが発生する可能性がある。以上の結果より，完

高速で材料が変形する。そこで試験速度は装置全に破損を抑止できるとまではいえないが，過の最高速度である 1000 mm/min とした。

負荷保護装置は重粉砕機の破損を抑制する効果があると考えられる。

3.

解析結果

3.1

過負荷保護装置を設定した場合

図 7 に回転刃が異物に接触した直後の解析結

図7
図5

衝突直後の各部の応力状態過負荷保護装置が動作する状況

回転刃

下部フレーム30

11538(a)保護装置なし

異物

図6

図8

異物の形状

- 59 -(b)保護装置あり

過負荷保護装置の効果

3.3

衝突時に大きな荷重が作用する回転刃

回転刃全体の回転エネルギーが考えられる。そキー周りの変形・応力状態の解析

こでどちらがキーの変形に大きな影響を与えて

図 9 に衝突時に Mises 応力が最も高い値にないるか調べるため，フライホイールがない状態ったときの解析結果を示す。ベアリングケージ

で衝突解析を行った。結果を図 10 に示す。結と下部フレームとの固定部分や異物と回転刃の果はフライホイールがある場合とない場合でほ衝突部に大きな応力が発生している。特に回転

とんど変わらない。このことから衝突によりキ刃をシャフトに固定するキー周辺は最も高い応ーを変形させるエネルギーの大半は回転刃全体力が働き，キーは衝突の衝撃で大きく変形しての回転エネルギーによるものと考えられる。

いる。
4.
3.4

キーを変形させる要因

動解析による衝突衝撃荷重と静解析によるねじり荷重によるキーまわり応力状態の

これまでの解析より異物と回転刃が衝突した

比較場合，過負荷保護装置が作動しているにもかか

ここでは，異物混入による急停止時に最も大わらずシャフトと回転刃を固定するキーは大ききな応力が発生する回転刃キー周りに関して，

く変形する計算結果が得られた。キーを変形さ

静的な解析と動的な解析を同様な条件下で行い，せるエネルギーには，過負荷保護装置が作動す

結果を比較する。これにより今後静的な解析結るまでの荷重と過負荷保護装置の作動によりフ果をもとに衝撃的な荷重が作用する状況下でのライホイールと切り離された後も回転し続ける

製品設計を行う際の指標とする。

(a)全体(a)軸受け部分(b)衝突部分(c)軸受け部分(d)衝突部分(b)キー部分(c)軸受け部分
図9(d)衝突部分
解析モデル

図 10

- 60 -

解析モデル（フライホイールなし）

4.1

解析モデルと解析条件

動的な解析と同様な条件下で静的な解析を行4.2 静解析と動解析による解析結果の比較
図 13 に静解析による解析結果を示す。キーった。解析には静的陰解法有限要素法ソフトウ

側に 23MPa，回転刃のキー溝側に 44MPa の

エア ANSYS Workbench Ver.11 を使用した。図

Mises 応力が発生している。また，シャフトの11 に解析モデルを示す。静的な解析ではこれねじりトルクを 10 倍に設定して解析を行ったまで行った動的な解析のような複雑な接触条件

結果，キーとキー溝の応力はそれぞれ 230MPa

では計算の収束性が悪化し解析の効率が悪くなと 440MPa となった。今回の荷重範囲では形状るため，解析対象を単純化し回転刃，シャフト

非線形の影響がでるほど大きく変形しないため，とキーのみをモデル化した。図 12 に荷重条件

荷重の増加とそれにより発生する応力の関係はを示す。フライホイールと締結されるシャフト

線形（荷重が 10 倍になれば応力も 10 倍）であの一端にモーター出力と回転数，減速比から求められるトルクを設定した。拘束条件として，シャフトがベアリングケージによって支えられる部分についての半径方向の変位と，回転刃が異物と接触する位置の変位での並進方向の変位を完全に固定した。解析モデルの要素分割は自動にて行ったので，4 面体，5 面体，6 面体要素が混在した状態となり要素数 15,120 節点数
67,465 となった。
(a)モデル全体※変形スケール３７５

最大応力
23MPa
図 11

(b) キー側最大応力

解析モデル

軸受け：半径方向移動固定

最大応力
44MPa

トルク

回転刃固定位置（完全固定）(c) 回転刃側最大応力
図 12

境界条件

図 13

- 61 -

静解析の結果表1

静解析と動解析の結果比較

部品各部の最大 Mises 応力
静解析

動解析

静解析に対

MPa

MPa

する倍率

キー

44

3,250

80

キー溝

23

4,650

180

比べて非常に高い応力が発生している。表 1 に静的・動的な解析結果を比較して示す。一般的(a)モデル全体な設計における安全率は静荷重の 3～4 に対して衝撃荷重ではその 4 倍の 12～15 と言われて最大応力4650MPa

いる。これに対して，今回計算した動的・静的な荷重によって発生する応力の比較では，動的な荷重では静的な荷重に比べて 80～180 倍の高い応力が発生する。無論，重粉砕機の形状や構造，運転条件によって異なるため一概にはいえないが，静的な解析方法により衝突時の応力状態を推定する場合はこの結果を念頭において検討する必要がある。

(b)回転刃側最大応力5.

最大応力3250MPa

結言

本章で得られた結果を下記にまとめる。
（1）異物が混入して回転刃が急停止したときに重粉砕機各部が受ける衝撃や応力状態を解析する解析モデルを構築した。
（2）構築した解析モデルにより解析を行った
結果，回転刃を固定するキー周辺に大きな永久変形が発生した。
(c)キー側最大応力
図 14（3）過負荷保護装置は装置の損傷抑制に効果

動解析の結果があることを確認した。ただし，現状の機構では完全に損傷を回避することはでるといえる。

きない。

次 に 静 解 析 の 結 果 と 比 較 す る た め の LSDYNA による動的な解析を行った。静解析の（4）キー周辺に大きな変形を発生させるエネ

材料特性はヤング率とポアソン比のみを定義しルギーの大半は回転刃全体の回転エネル

た弾性体による解析であった。そこでこの結果

ギーによるものと考えられる。
（5）キーに発生する応力について，モーターを同じ条件で比較するため，動的な解析においても材料特性を弾性体に変更して解析を行った。

のトルクが静的に作用する場合と回転刃

解析結果を図 14 に示す。キーと回転刃キー溝の衝突により動的な荷重が作用する場合に発生する瞬間的な Mises 応力の最高値がそれについて比較した結果，動的な荷重は静ぞれ 4,650MPa，3,250MPa となり静的な解析に的な荷重の 80～180 倍もの値となる。

- 62 -

研究論文

重粉砕機のデザイン開発支援
橋詰

史則*

渡邉

直人**

Design Development of One Axis Crusher for Waste Recycling
HASHIZUME Fuminori*and WATANABE Naoto**

抄録
新開発の一軸式重粉砕機UFP-130について開発目標に設定した「世界に通用する機械デザイン」を達成するため，商品開発評価手法を用いた製品情報分析を行い，現在の市場動向を把握し，競合製品群に対する開発機の位置付けを確認した。また外観デザインにおいてコンピュータグラフィックス（以下CG）を使用したデザイン提案を行い，決定形状に反映された。完成した後はグッドデザイン
賞，ニイガタIDSデザインコンペティションに応募し，開発機の客観的評価を得た。
1.

緒

言

循環型社会の形成を一層進めることが課題である現在，環境関連機器分野において破砕機，粉砕機はリサイクルに欠くことのできない設備である。新開発の一軸式重粉砕機 UFP-130（以下開発機）は，CAE を活用した最適設計により，今まで不可能であった未処理の対象物を細かい粒度に一括処理することを可能とし，処理コストの大幅削減を達成した 1）。また動作時

図1の静音性，防塵性の向上と，作業環境周囲への商品開発評価手法

研究事例集

威圧感，危険性の減少を実現するためのカバー

そこで，工業技術総合研究所デザインセンター

形状の検討が要求された。これら従来機には無H12 実施研究による成果物「商品開発評価手法

い性能や開発目標を持つ新コンセプトの開発機

研究事例集」の手法に基づき，データベースシにふさわしい本体デザインを付与することによート，特性カルテ，ポジショニングマップの作り，リサイクル先進地域である欧州でも競争力成を通してデザイン案の位置付けを確認することにした。図 1 に事例集を示す。

を持ち，国内市場では先導的位置に立つ製品と今回の分析の元となる情報群は，ウエノテッ

するべくデザイン支援を行った。
2.
2.1

クス(株)保有の海外見本市収集カタログファ
イルからの海外メーカー製破砕機・粉砕機製品

商品開発評価手法を使用した製品情報分析

情報と，2008NEW 環境展で収集した主に国内対象市場と製品情報収集

メーカーカタログからの国内環境関連製品情報

今回の開発機のデザイン案が，既存の製品群の中でどのような位置づけになるかを把握し，の二つを使用した。海外見本市収集カタログか

他機種と比較し優位性を持っているかを確認しらは 21 社 54 点，NEW 環境展収集カタログかておくのは開発において重要な点である

2） 3）

らは 20 社 77 点の製品画像情報を抽出し，使用。

した。

* 素材応用技術支援センター** ウエノテックス(株)- 63 -

表1
分析項目
収集No
企業名
製品名
商品画像
セールスポイント
大きさ
処理刃軸数
出力

プの特性カルテを示す。分析項目のうちどの選

記入内容及び選択肢

処理対象物
設置場所
設置方法
サイズ展開の有無
シリーズ展開の有無
外観の配色
メーカーHPアドレス
マップ用感性分析軸

2.2

分析項目

択肢が多かったかを分かりやすく色分けしてお製造メーカー名
型式名，品番等
カタログ，HPからカタログ，HPから抜粋
縦・横・高さ・容積・重量
1軸式・2軸式・多軸式
キロワット数
木・土砂，石・金属・産廃・紙・繊維・プ
ラ・バイオマス・生ごみ・清掃，洗浄
屋外・処理場内・生産ライン・生活空間・
オフィス
自走式・据え置き・構造物・移動式
有・無・展開数
有・無・展開数
赤・青・黄・緑・白・黒・グレー・配色数

き，各グループの傾向を掴むとともに，二つの暖色～中間色～寒色
地味～中間～派手軽快感～中間～重厚感
カバー～中間～むき出しられることなどが分かった。外観の配色の傾向

カルテを比較して共通点や違いを見てみた。両グループとも一軸式の据え置き型が主流である
ことや，海外製品では処理対象物を幅広く設定
しているものが多いのに対し，国内製品ではペットボトル専用などといった特定のものを処理対象とした製品がみられること，また国内製品
ではオフィス向け機器や清掃機器等，より生活者に近い場面での設置・使用を考えた製品が見に違いがあることもカルテから読み取れた。比較分析結果の例として配色についてのグラフをデータベースシートの作成

図 3 に示す。特性カルテ作成を通して，以上の収集した製品情報を整理し，分析するためのように製品群全体の傾向を把握した。読み取っ

データベースシートを作成した。画像やカタロたこれらの傾向は，次に作成するポジショニン

グ情報，メーカーHP から読み取れる分析項目

グマップにおける製品個々の位置付けの決定や，を設定した。設定した分析項目を表 1 に示す。

記入する開発ポイントを考察する際にも参考とこうして作成したシートに画像情報やセーした。

ルスポイントを書き加え，該当する分析項目にチェックをしていった。この作業により，

使用配色･色数 海外製品
25

まず製品個々の概要を把握した。

22

22

22

画像点数

20

2.3 特性カルテの作成
情報を入力したデータベースシートを元に，

15

12

2.0

0
赤

青

黄
色

製品情報と国内製品情報の二つのグループの特

50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0

24

16
15

12

10
5

2

1

2

8

6.4

無

展
平
開
均
数

4

対象物

画像点数

24

49

40

22

20

30

15

10

9

10

20
10

5
0

4

4.47

無

展
平
開
均
数

0
木

金
属

産
廃

紙

プ
ラ

生
ご
み

有

設置場所
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0

25

シリーズ展開

50
27

25

25

22

22

15

16

15
13

12

5
0

11

赤

青

黄
色

緑

白

黒

グ
レ

1.8
赤

図2

黄
色

緑

白

黒

グ
レ

色
数

使用配色
8

(b)国内製品グループ配色傾向グラフ

1
据
え
置
き

青

ー

平
均
色
数

44

自
走
式

19

0

2.0

ー

1
オ
フ
ィ
ス

12

8

10
5

生
産
ラ
イ
ン

5

18

10

設置方法
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0

17

12

5

22

20

処
理
場
内

20

使用配色･色数

46

屋
外

33
27

30

60

34

35
30

色
数

使用配色･色数 国内製品
35

有
0

グ
レ

45

0

40

黒

(a)海外製品グループ配色傾向グラフ

サイズ展開

軸 ０は多軸又は不明

白

使用配色

性カルテが作成できた。図 2 に海外製品グルー

20

緑

ー

析結果を集計しグラフにしたものである。海外

25

11

5

特性カルテを作成した。画像情報をまとめ，分

30

12

8

10

構
造
物

移
動
式

図3

特性カルテ

- 64 -

特性カルテ

分析グラフ例

カバー

カバー
赤系～緑系～青系と分かりやすく分かれる。結構大胆な色使いがされている。ビビッドな配色。黄色はアクセントにとどまっており、紫系は無い。低～中彩度の配色も見られない。→バイ
オレットやライトパープルの配色は難しいが目立つかも。
使用、設置場面の違いによる
配色傾向の差を捉える。赤系＝屋外、白・青系＝構内？
白（ライトグレーも）の面積が多い。使用時の汚れより展示での清潔感、見栄えを重視か。オ
フィスや生産ラインで設置の場
合は周囲と合わせる。
機構むき出し、ゴツゴツのものはむしろ少ない。何かしらカ
バーリングを施していると言え寒 る。→カバーするなら徹底する
色 が、メンテナンス性を忘れな系 い。シースルー的素材でのカバーリングはどうなのか
曲面、ラウンド的形状は見受けられない。
海外の傾向と国内収集情報
での分析結果との違いを比較
する。

暖
色
系

黄色＋黒の集団と青、白集団の二つに大別。同じ使用場面でも配色の違いで周囲にどう見せたいのかというコンセプトの違い。存在をアピールしたいのか、周囲に溶け込み自然に振舞うのか。曲面で構成されたものから参考になるところはないかオフィスでの設置を考えた製品は他分野の事務機器のデザインと近い配色や外観。
海外製品群と比べると構造む
き出しの製品がまだ多く、カバーリングによる外観への配慮がうかがえる製品群が形成途中。しかし形状全体をひとつ
寒 のデザインとして捉えたものは色 まだうかがえない。
系

暖
色
系

過渡期？

↓どこに位置するか上半分に位置する製品は生活空間に近い場面でのものや海外製品。破砕機でそれら並みにデザインが考慮された製品が投入された場合のインパ
クトは海外市場より大きいという予想もできる。
※赤枠画像は海外輸入製品↓どこに位置するか

むき出し

むき出し

(a)海外製品グループマップ
図42.4(b)国内製品グループマップ
ポジショニングマップ
えも重視していると考えられる。

ポジショニングマップの作成

ここまでの作業を通し，対象製品群の個々の

縦軸方向の形状の違いによる分布を見てみる

製品概要と製品群全体の傾向を大まかに把握しと，構造むき出しのものよりは部分的にカバーた。この結果を踏まえ，ポジショニングマップ

リングを施したもののほうが多い。よって差別の作成を行った。まずマップの縦軸・横軸に商化を目指すのなら，製品全体をフルカバーする品評価軸を設定するが，この評価軸は現在の市など徹底することが必要と考える。だがその際，場において各製品がどのような位置付けにある

メンテナンス性に配慮した形状とする。曲面，のかを評価し，開発の方向性を見つけるためのラウンド形状でのカバー類は見受けられない。

ものである。今回の分析においては，デザイン

また NC 工作機械のように，動作を確認するの的特徴を分析するキーワードを評価軸に採用しぞき窓があるものも無い。作業者への優しさをた。対になるキーワードを設定してデータベー感じさせる外観とする際にヒントとなるのでは

スシート右端に追加し，個々の製品について感ないか。

性的にチェックしていった。この結果を元に，国内製品グループのマップでは，配色の傾向

マップで該当する縦・横の位置に各製品画像を

は，黄色＋黒のグループと，青，白グループの配置した。今回のマップでは，縦軸を「カバー

二つが目立つ。黄色と黒の配色は，その機械のされた外観～構造むき出し」という形について存在（時には危険であること）をアピールするの評価軸，横軸を「寒色系～暖色系」という色ものである。対して青，白の配色は，清潔なイ

彩についての評価軸とした。作成したマップをメージにより，なるべく周囲と調和しようとす

図 4 に示す。

る意図の表れではないか。大胆な海外グループ

ポジショニングマップからは，様々な市場動と比べると，色使いに対する真面目さが感じ取

向を視覚的に読み取ることができる。まず海外れる。

製品グループのマップを考察する。

縦軸方向に注目して見てみると，国内マップ

横軸方向に分布する製品外観の配色の傾向には海外に比べ下側に配置された製品が多いこと

おいては，赤系，緑系，青系とはっきり分かれが分かる。破砕機・粉砕機では構造むき出しのた。黄色の採用はアクセントにとどまっており，製品がまだ多く，静音性や安全性向上を含めた

紫系は無い。あざやかで大胆な色使いのものが外観への配慮はこれからという段階である。よ多く，低彩度の配色は少ない。また白の使用もってフルカバー形状にデザインされた製品が登多い。作業時の機械の視認性を高める目的と共場した際のインパクトは海外市場より大きいとに，カタログ掲載や見本市等の展示の際の見栄いう予想もできる。現状で上側に位置する製品- 65 -

(a)外装付加前(b)外装付加後
図5(C)モーターカバー案

CG デザイン案

は破砕機・粉砕機は少なく，清掃機器等のオフ

基本構成図面を元にカバー装着前の外観を CG

ィスや生活空間に近い場面で使用されるものがでまず作成した後，干渉に気をつけながら外装多い。

カバーを付加していった。外装カバー形状の作以上の考察結果はまとめてマップ右隣に開発

成時において，メンテナンス性を損なうことのポイントとして記述した。国内製品グループの無いよう，開閉式となることを考慮したことと，マップと海外製品グループのマップを比較し，各部の端面を面取り処理することにより角張っ製品分布に明確な差があることが分かった点がた印象を和らげることを注意点として作成した。

収穫であった。

配色は，ウエノテックス(株)のコーポレート
カラーである白と深みのある青を使用し，下側3.

CGによる外観デザイン提案に青を配し，上部を白とする配色で安定感と清3.1

形状デザイン

潔感を表現した。ロゴマークについてもバラン

これまでの製品情報分析結果を踏まえ，既存

スの良い位置と大きさを検討し配置した。CG

の製品群と比べても優位性を確保することを念による形状提案では，メンテナンス時にモータ頭に置き，CG による外観デザインの支援を行

ーの上に処理物が落ちるのを防ぐモーターカバ

った。
一軸式で，上部投入口から処理対象物を投入し，下部側面（CG では前面からも想定）から排出されるという処理経路と，各機構の構成を変更することなく，外装カバーを付加していく
ことでスマートな外観となることを目指した。
デザイン上のコンセプトは，「基本構成を変更
せず，メンテナンス性に配慮したフルカバー形
状デザイン」。CG ソフト（(株)イーフロンテ
ィア製 Shade）を使用し，作成した。
図6- 66 -

メンテナンス時の状態

ヒンジや取っ手も外観に影響の少ない配置とした。外観全体を覆う外装パネルにより開口部を極力少なくしたことと，パネル内側の防音材設置により，静音性が向上し，動作時の粉塵の飛散が抑えられていることが 1 号機動作テストで確認できた。こうして完成した 1 号機は 2009年 6 月に開催された NEW 環境展に出展することとなった。一般に展示を行い公開すると，形状が公知のものとなり，その後に意匠登録をすることができなくなるため，出展前に意匠登録出願を済ませた。
4.2 グッドデザイン賞応募
グッドデザイン賞は，(財)日本産業デザイ
図7

ン振興会が主催する総合的なデザイン評価・推1 号機外観奨制度である。1957 年に通商産業省（現経済ー形状を検討する際にも活用した。図 5 に作成

産業省）によって創立された「グッドデザイン

したデザイン案を示す。図 6 にメンテナンス時

商品選定制度（通称 G マーク制度）」であり，を想定したカバーを開いた状態を示す。開口部

50 年以上の歴史の中で約 35,000 点にのぼる。

を大きくとることでアクセス性を高めている。

開発機においても，外部から客観的なデザイン評価を得ることは有意義であり，その結果と3.2

マップ上での位置づけの確認しての受賞は有益と考え，今年度のグッドデザ

作成したデザイン案が，分析した二つのマッイン賞に応募することになった。開発機が環境プにおいてどこに位置付けられるかを確認した。

関連機器であり，循環型社会形成のために役立両マップにおいても，寒色系でカバーされた方

つ機器であることや，デザインを向上することのマップ右上部分に位置付けられる。形状面でにより安全性や静音性等の性能も高まり，作業は他社にひけをとらず優位性を持っているとい者の立場からも考えられた開発方針と言えることから，それらをアピールした応募文章を作成える。特に国内市場はまだ機能優先という状況した。

であり，より先進性と差別化を図ることができ

結果は残念ながら一次審査での落選となった

ると考えられる。
4.

開発機の完成と各賞応募

4.1

デザイン提案を踏まえた製作

が，要点をまとめて長所をアピールした資料は以後の販売活動にも活用できること，どこが至らなかったかを検証して以降の開発に反映する点を見いだしたことは有意義であった。

以上の分析と提案を踏まえ，開発機のデザインを決定し，ウエノテックス(株)であらため

4.3て 3 次元 CAD による設計と製作を行い，1 号

IDSコンペ応募

今年度で 20 周年となるニイガタ IDS デザイ

機の完成となった。図 7 に外観を示す。形状，

ンコンペティション 2010 は，(財)にいがた産

配色とも，提案を踏まえ実現できる形に修正し業創造機構が主催し新潟県が共催する，「地域て外装パネルを構成した。特に端面の形状はデ発ブランド」を構築し得る産業の育成を目的に，ザイン案を再現するよう配慮して製作された。

生活市場へ向けた「新しい商品」及び，生活を- 67 -

支える「新しいシステム（例：販売システム，

5. 結言（1） 商品開発評価手法

レンタルシステムなど）」の提案を対象とした研究事例集の手法に

コンペティションである。審査員による客観的基づき，データベースシート，特性カル評価を得ることと，関係者や一般公開来場者へ

テ，ポジショニングマップを作成し，海の開発機の周知を目的に応募した。

外及び国内の破砕機・粉砕機製品情報分析を行い，動向を把握した。

審査及び展示会場には，大型のため 1 号機本
体は搬入せず，説明パネルと処理物粉砕時の動（2）CG デザイン案は，ポジショニングマッ

作などを撮影した VTR 映像を展示し，審査にプ上で開発機が狙う位置付けを確認し，臨んだ。

海外及び国内製品グループの中でも優位性を持つ形状デザインであることを目指

結果は惜しくも受賞に至らなかったが，審査し作成した。

委員と出品者が意見交換を行う参加型のイベン（3）CG による形状デザイン提案は，完成しトであるステップアップフォーラムの第 2 部「生活を助ける商品」において，審査員から冒た実機の形状と配色，ロゴマーク配置の頭で開発機について意見があった。リサイクル

決定に反映された。

社会が進む中，高効率，より静かにという方向（4）グッドデザイン賞とニイガタ IDS デザイの製品が出てきたのは評価できること，静かで

ンコンペティション 2010 応募を通じて開クリーンな外観という特徴を生かし，今後は大発機を周知し，今後の開発の参考となる

規模小売店舗などのより身近なところに設置さ意見を得た。

れて処理物を破砕することで，リサイクル資材の運送時の減容化，運送コスト低減に繋がる粉参考文献

砕機を開発すると良いのではということであっ

1）ウエノテックス(株)，廃棄物リサイクル用

た。多くの出品がある中フォーラム冒頭で取り粉砕機 UF シリーズカタログ，2009．

上げられたことは開発機がそれだけ注目された

2）新潟県工業技術総合研究所デザインセン製品であることが伺われた。またこのように今

ター，デザイン展開の手引き，2000．

後の開発に参考となる意見を直接聞く機会があ3）新潟県工業技術総合研究所デザインセン
ター，商品開発評価手法

ったことは有意義であった。

2001．

- 68 -

研究事例集，

研究論文

高齢化社会に適した再生医療普及のための安価な培養システムの開発（第 2 報）
明歩谷

英樹*

Development of Low Priced Culture System for Regenerative Medicine Spread thatis Appropriate for Aging Society II
MYOUBUDANI Hideki*

抄

録

1）

平成20年度に続き ，再生医療に使用するための細胞培養用の柔らかい足場の開発を行った。その結果，新潟県繊維産地が持つ編み技術などを活用し，天竺編み地で問題となっていた編み地のメクレ
上がりを防止する処理を見いだし，また培養細胞との親和性をあげるため，UVオゾン加工を施しぬれ性を向上させた細胞培養用足場を試作できた。
1.

緒

足場

言

治療部位
への移植

事故や病気などで失われた身体の一部の機能を回復するための再生医療は，近年大変注目され，各方面で開発が進められている。再生医療の開発要素としては，細胞（培養），足場，増殖因子の 3 つがある。その内，細胞培養時や移２植時に細胞を保持するための足場は，これまで

１

牛由来のコラーゲンや屍体皮膚，豚コラーゲン

歯周組織の再生細胞培養などの生体材料が使われてきたが，近年，ポリ乳酸（以降 PLA）やポリグリコール酸（以降

図1

PGA）などを用いたスポンジやフィルムと言っ2.

た合成材料も登場してきている 2）3）。当センタ

細胞培養足場

PDO繊維を用いたニット足場の開発

足場は図 1 に示したようにシャーレなどの中ーでは，取り扱い易い PLA やポリジオキサノン

で増殖させたい細胞を乗せ，細胞を培養する。

（以降 PDO）などの生体内分解吸収性繊維を用いて，柔らかいニット足場を開発することを目

その後，足場は幹部へ移植され，最終的には治標として研究を行った。

癒するとともに，体内で分解吸収されることとなる。

なお，本研究は新潟大学，HOYA(株)，(株)ジュース，(株)ジャパン・ティッシュ・エンジニ

我々は生体内分解吸収性繊維を新潟県のニッ

アリング，新潟県工業技術総合研究所がそれぞ

ト産地が持つ技術を用い編み立てることで，編れテーマを分担し進めている(独)科学技術振興

み地状の足場を開発することに取り組んできた。

機構 JST イノベーションサテライト新潟の実用

昨年度までに①．組紐状の縫合糸を編み立てた化のための育成研究課題「高齢化社会に適した足場，②．①を解きさらに編み立てたニット・

再生医療普及のための安価な培養システムの開デニット足場，③．PLA モノフィラメントを発」において実施されたものである。

編み立てた上に，エレクトロスピニング法によって PLA 不織布を形成させた複合足場（図 2* 素材応用技術支援センター- 69 -

0.5mm

図2

図3

エレクトロスピニング複合足場

天竺ニット足場（PDO5-0）参照）を試作した。本年度は PDO モノフィラ
メント縫合糸を用いた編地を作製し，播種した細胞がニット足場に保持しやすくなるよう表面
改質した足場を開発した。
2.1

PDO繊維縫合糸

PDO 繊維の足場作製には，ケイセイ医科工業(株)製のモノフィラメント縫合糸である次の 2 種類を使用した。
0.5mm
・PDO

7-0：106dtex./1

・PDO

5-0：349dtex./1

図4

して，この天竺ニットから糸をほぐし，15 ゲ

この縫合糸は，釣り糸のような 1 本の丸断面

ージ横編み機で天竺編地に編みなおし不規則なの糸であり，コーティングが施されていない縫ループ形状としたニット・デニット編地を作製合糸である。PDO7-0 は PDO5-0 に比べ繊維のした。その後，網目の大きさをより小さくする

直径が細い。
2.2

ニット・デニット足場（PDO5-0）

ため，75℃の熱水にて収縮させ，網目の直径を約 100μm まで縮めた。図 3 には天竺ニット

ニット足場の作製

足場を，図 4 にはニット・デニット足場の拡大

足場開発においてポイントとなるのは，連通写真を示した。

孔と呼ばれる表面から裏面までが貫通した穴の存在である。この穴によって血管の侵入が可能

2.3となり，酸素や栄養分の行き来ができるように

表面処理方法の開発

先の項で示した PDO 繊維の天竺ニット足場，なると言われている。しかし，細胞（直径がニット・デニット足場について，アルコール洗10μm～100μm）4）が穴から抜け出す懸念もあ

浄後，新潟大学にて 3 日間の培養試験を行った。

ることから，編地作製の際により小さな網目をその結果，細胞が足場上に保持されておらず，形成する必要がある。この天竺ニット作製にはほとんどなくなってしまった。この原因を検討

丸編み機（20 ゲージ）を用いた。比較試料としていく中で，網目の大きさが 100μm と細胞の- 70 -

図5

摩擦加工後のニット足場表面

図7

UV オゾン処理後のニット足場表面

大きさに比べ大きいことや PDO 繊維の表面が細胞と相性が悪く，滑り落ちるのではないかと

2.3.2の見解を得た。

エッチング処理による表面改質

ニット足場上に電気エッチング処理を行い，

この項では，PDO 繊維のニット足場に各種表表面改質を試みた。

面処理を行い，細胞の付着保持が向上するよう

加工機：小型ロードロック式スパッタリング

な処理方法を検討した。

装置

CFS-4EP-LL

処理時間：30 秒間
2.3.1

研磨布による溝作成

加工後の表面状態を拡大した電子顕微鏡写真を図 6 に示した。表面状態は滑らかであった。

物理的に溝を与えることで，細胞の付着を向上させることを期待し，研磨布によってニット
足場表面に凹凸をつけた。磨耗方法は JIS
0849:2004

L

2.3.3

摩擦に対する染色堅ろう度試験方法

UVオゾン処理による表面改質

近年電子デバイスの表面を改質，クリーニンに規定の摩擦試験機 II 形（学振形）を用いて行グする手法として，UV オゾン処理が注目され，った。

多くの企業で利用されている 5）。この技術を用・研磨紙：CC-1000

いて，ニット足場表面を改質することを試みた。

・磨擦回数：100 回加工装置：PHOTO
PROCESSOR

加工後の表面状態を拡大した電子顕微鏡写真を図 5 に示した。

Model

源(株)）
UV 照度：18mW/cm2

図6

エッチング後のニット足場表面- 71 -SURFACE
PL16-110（セン特殊光

140
115.9
99.0

100

83.0

81.6

80

78.6

60
40
20

0.0

図8

エッチング

摩擦処理

ニット・デニット

熱水処理

未処理

0

UVオゾン

接触角(°)

120

各種表面改質による接触角比較

図 10（PDO5-0）

PDO ニット足場の濡れ性比較（UV オゾン処理後）

処理時間：600 秒間

図 10（UV オゾン処理後）に示した。未加工で加工後の表面状態を拡大した電子顕微鏡写真

は水滴が丸くなり撥水性を示しているのに対し，を図 7 に示す。エッチング処理と同様，取り立

加工後は水がしみ込み，濡れ性が向上している。

てて表面状態に変化は見られず，滑らかな表面

よって，PDO 繊維を用いたニット足場表面の濡となった。

れ性付与には，UV オゾン処理が有効であることがわかった。次に PLA 繊維を用いたニット足

2.3.4

場に UV オゾン処理を行ったが，PDO 繊維の場

濡れ性比較合と同様に PLA 繊維でも濡れ性が向上し，PLA

上記のように作成した表面処理によるニット
足場の濡れ性を比較するため，協和界面科学

繊維の濡れ性向上にも効果があることがわかっ(株)製接触角計 CA-S ミクロ 2 型を用いて接触た。PLA 繊維のニット足場の各表面改質による角を測定した。その結果を図 8 に示した。各処

接触角を比較した結果を，図 11 に示した。数理を比較したところ，UV オゾン処理の接触角値的にも PDO 繊維の場合と同様の結果となっが低い値を示し，濡れ性が飛躍的に向上していた。

ることがわかる。UV オゾン処理前後のニット
足場に水滴を落とした写真を図 9（未処理），

2.4

成形方法について

天竺編地でニット足場を作製していくと，図12 のように，足場がフラットにならずイカを焼
160
134.8

140
接触角（°）

120

114.3

124.4

100
80
60
32.4

40
20
0
未処理

図 11
図9

熱水処理

（未処理）

- 72 -

UVオゾン

各種表面改質による接触角比較（PLA）

PDO ニット足場の濡れ性比較

エッチング

生体内分解吸収性糸
編み立て加工熱水処理
超音波切断成形UV オゾン処理

図 12

図 14

天竺編地のメクレ

いたようなメクレ上がりが発生した。このよう

ニット足場作製工程

図 14 に示した。

なメクレ上がりでは，培養細胞の偏りが発生す

細胞培養用ニット足場開発には，原材料であるなど足場としては不適切であるため，防止方

る素材についてはコラーゲン繊維やキトサン繊法について検討を行った。

維，PLA や PDO 繊維など多種多様なものが登

超音波工業(株)製ULTRASONIC

場してきている。しかし，縫合糸として入手しTRANSDUCER を用いて，足場の端部を溶融切た場合大変高額であり，その入手先も限られて断した。その結果，広い面積が硬くなってしまくる。そのような中で，ニット技術を用いてのうアイロンなどによる溶融プレス処理とは異な足場作製は，大きな天竺ニットを大量に製造しり，切断部分は一部溶融してはいるが，硬くなておき，超音波切断機によって希望する大きさ

ることなく成形することができた。図 13 にそに効率よく切断成形できるため，安価に提供での成形品の写真を示した。

きる方法である。

3.

4.

細胞培養用足場の商品化について

今回試作したニット足場の作製工程をまとめ，

結言（1） 細胞培養用ニット足場に親水性を付与するため各種表面処理を行った結果，UV
オゾン処理によって効果的に加工できることがわかった。
（2）超音波切断機によってニット足場を希望する大きさ・形状に処理することで，ニット足場の弱点であった伝線やメクレ上がりのないフラットな足場を試作することができた。
（3）ニット足場を作製する工程として，糸→編みたて→熱水収縮処理→超音波切断成形→UV オゾン処理を提案した。
参考文献

図 13

超音波切断後の足場

1）明歩谷英樹，“高齢化社会に適した再生医療普及のための安価な培養システムの開- 73 -

発”，工業技術研究報告書，2009，No.38，
p73-77．

No.6，2009，p20-23．
4) 藤田聡，岩田博夫，“再生医療分野におけ

2) 服部俊治，“動物由来繊維分子コラーゲン

るナノファイバーの組織再生への応用”，の 性 質 と 応 用 ” ， 繊 維 と 工 業 ， Vol.65 ，

繊 維 機 械 学 会 誌 ， Vol.63 ， No.3 ， 2010 ，No.12，2009，p453-461．

p146-150．
5) 本間孝治，“乾式洗浄”，最新洗浄技術総3) 朝倉哲郎，“新しいシルクの生産と再生医覧，p209-214．

療材料への応用”，工業材料，vol.57，- 74 -

研究論文

匠の技を継承し発展させる技能伝承支援システムの開発（第 2 報）
五十嵐

晃*

今泉

祥子*

章作**

本多

中部

昇***

橋詰

史則****Development of Technical Skill Succession Support System
IKARASHI Akira*，IMAIZUMI Shoko *，HONDA Shosaku**，
NAKABE Noboru***and HASHIZUME Fuminori****

抄

録製造業において検査作業は，未だ人手に頼るところも大きく，特に，製品の色彩検査の効率化は現
在大きな課題の 1 つとなっている。最近の製品には，小さい範囲でそれぞれ複数の色が用いられることも多く，決められた範囲の平均値しか測定できない従来の測定器では，限界があった。また，非常に小さい製品も同様に，測定器による測色は非常に難しい。そこで，本研究では，対象となる製品を
デジタルカメラにより撮影し，製品の色彩をモニタに忠実に再現し，さらに，モニタ上で選択した任意の範囲（最小単位は 1 画素）の色彩データを表示可能とする，カメラ撮影型測色システムを構築した。それをもって，熟練作業者による製品色彩の目視検査技能を継承するための支援システムを開発したので報告する。

1.

緒

熟練作業者による目視判定で良品にあたる範囲，

言

製造業における様々な工程の中で，熟練作業

あるいは，不良品にあたる範囲を決定すること者の持つ技能を後継者へ継承することが，企業

により，色彩検査工程における技能伝承支援シにとって 1 つの大きな課題となっている。これ

ステムの基礎を確立した。

を受けて，平成 20 年度の研究

1）

では，作業現

場での熟練作業者の技能を短期間かつ高度に継2.

分光測色計を用いた測定

承することを目的に，作業計測システムおよび

これまで，測色に関する県内企業からの依頼

画像評価システムから構成される技能伝承支援に対して，図 1 に示すような分光測色計（以下，システムを開発し，研磨作業の技能伝承支援シ
ステムの基礎技術を確立した。
本年度は，色彩検査に焦点をあて，熟練作業者による製品色彩の目視検査技能を継承するための支援システムを開発した。具体的には，製品の色彩を普遍的な数値データとして測定および記録するカメラ撮影型測色システムを構築し，*研究開発センター**

下越技術支援センター***

県央技術支援センター****

素材応用技術支援センター

図1- 75 -

分光測色計

測色計）を用いて対応してきた。しかしながら，測色計による測定では，被測定物に対して，以下の条件が必要となる。
・測定面に対して平面であること
・測定径以上の面積を有すること
・照射光が透過しないこと
以上に加えて，測定面に複数の色が存在する
場合，測定値はそれらの色の平均値となって出力される点も課題となっている。
被測定面積が測定径以下の場合については，
図 2 (a) の通常のターゲットマスクに対して，

図3

被測定面に合わせた黒色マスク

同図 (b) に示すような黒色加工を施し，通常の開口径より小さくしている。あるいは，図 3

測定器の開口径を変更しているため，絶対評価に示すように被測定面の大きさに合わせた黒色ではなく，相対評価としての測定となることにマスクを作成する。ただし，これらの方法は，注意する必要がある。
また，照射光が被測定物を透過する場合，図4 に示すように，サンプルの下に拡散白色板を用意する。これにより，サンプルを透過した光が白色板で反射して，再度サンプルを透過して受光されるため，より見た目に近い測色が可能となる。
上述のような技術により，いくつかの課題については対応可能となった。しかしながら，測

(a)

通常マスク

白色板

(b)

黒色加工マスク

図2

ターゲットマスク

図4- 76 -

透明な測定対象のための白色板

色計による測定は，微妙な色むらを判定できな
いこと，専門的知識が必要なことなど，現場で反射板用いるには実用性に欠けるという大きな課題が残った。そこで，本研究では，被測定物をデジ
タルカメラで撮影し，写真をモニタ上で表示した際に実物と同じ色を正確に再現することが可
能な測色システムを開発した。
3.

カメラ撮影型測色システムの開発

3.1

システムの概要

カメラ

高演色蛍光灯製造業における製品の色彩検査では，測色計による測色が普及している一方，測色計が利用

試料台

図5

カメラ撮影型測色システム（撮影装置）

図6

カメラ撮影型測色システム（モニタ）できない立体形状や不均一な色彩の製品では，一般に色見本による目視検査が行われている。
この場合，判断は作業者の熟練した感覚に頼っている現状がある。また，独特な質感や不均一な色彩パターンを持つ製品では，色見本に製品の標準片を使用する場合があり，その選定にも熟練作業者の目視判断に頼ることが多い。
色見本と製品色彩を測色して，熟練作業者の目視判断を数値化することにより，それを作業者共通の判断基準としてその技能を訓練継承することができる。本研究では，目視判断の数値化ツールとして，製品の不均一な色彩分布を測定可能なカメラ撮影型測色システムを開発した。
カメラ撮影型測色システムの外観を図 5 および図 6 に，画像処理の流れを図 7 に示す。試料
台に置かれた被写体は，高演色蛍光灯（D65）
により反射板（ポリスチレン板）を介して間接的に照明される。被写体画像をデジタルカメラで撮影してパソコンに取り込んだ後，後述する
撮影画像の色校正から得られた色補正関数により，撮影画像の RGB 値を補正して測色値（CIE XYZ）の分布データを求める。測色値の分布画像はマルチメディアの標準色空間である
sRGB に変換した後に表示色が校正されたカラーマッチングモニタによって実際の見た目と変わらない正確な色彩で表示することができる。
図7- 77 -

画像処理の流れ3.2

撮影画像の色校正

撮影画像の色校正には重回帰分析法

灯（D65）照明の下で撮影された画像データが2）を用

D65 標準光源下の測色値 XYZ に変換される。

いた。重回帰分析法では，多数の色見本の撮影
画像とそれらに対応する測色値 XYZ のデータ

3.3

校正精度の向上

セットによって，撮影画像を測色値分布に変換

色補正関数は多項式近似であるため，マンセ

する色補正関数が導出される。本研究では，色ル色票の実測色値と色補正関数により得られた見本に図 8 に示すマンセル色票（JIS-Z8721 準

測色値の間には誤差が生じる。3 次多項式で近拠 JIS 標準色票，日本規格協会）を用いた。

似した場合について補正誤差の平均値を表 1 に

D65 光源下におけるマンセル色票の xy 色度分示す。補正誤差は実測色値と補正測色値を均等

布を図 9 に示す。色補正関数が適用される色域

色空間である L*a*b*に変換してそれらの色差

は色見本の色域によって決まるが，マンセル色⊿E*ab で評価した。単一の色補正関数を sRGB

票の色度分布は標準色空間である sRGB の色域

色空間全域に適用すると部分的に大きな誤差をを広くカバーしており，様々な色彩に適用が可生ずるため，色空間を領域分割して領域毎に色能である。重回帰分析にはマンセル色票，全補正関数を導出した場合についても計算し，比1813 色の内 sRGB 色域内にある 1687 色の色票較した。全色空間で単一の色補正関数を導出しを用いた。この色補正関数によって高演色蛍光た場合と比較して，色空間を 216 分割してそれぞれ色補正関数を導出した場合の方が補正誤差が減少する結果となった。
表1

補正誤差の評価

色空間分割数
補正前
補正後
図8

JIS 標準色票

平均色差⊿E*ab

－

6.55

非分割

1.70

27 分割

0.78

216 分割

0.47

また，照明の明るさは，経年劣化や周囲温度の変化，照明の配置などによって変化して測定
誤差の要因となる。照明の明るさの変化を補正するために，測色値が既知の色票を撮影して測色値を校正することで明るさのばらつきを補正することができた。
これらの校正方法によって，測定精度を向上することができた。ただし，三原色カメラによる測色的校正の制約として，測定対象は色見本のマンセル色票に類似した反射スペクトルを持
つ被写体に限定される。しかし，マンセル色票
による色校正で補正誤差が大きくなる被写体でも，対象製品の色を規定している材料で色見本
図9

マンセル色票の xy 色度図- 78 -

を作成して同様の校正を実施すれば，このシス数を導出することにより，校正精度を向テムによる測色は可能である。

上させた。
（4）測色値が既知の色票を撮影して測色値を4.

結校正することで，周囲環境等による照明

言（1）熟練作業者の目視判断の数値化ツールとの明るさのばらつきを補正することがでして，製品の不均一な色彩分布をそのまきた。

ま測定することが可能なカメラ撮影型測色システムを開発し，色彩検査工程にお参考文献
1）五十嵐晃ほか，“匠の技を継承し発展させける技能伝承支援システムの基礎を確立した。

る技能伝承支援システムの開発”，工業技（2）マンセル色票の撮影画像に重回帰分析を術研究報告書，No.38，2009，p62-66．

用いることにより，撮影画像の色校正を

2）河村尚登，小野文孝，“カラーマネージメ
ント技術”，東京電機大学出版局，2008，

可能とした。
（3）色空間を領域分割して領域毎に色補正関

p53-56．

- 79 -

Ⅱ

ノート- 81 -

ノート

業務用ダイヤモンド刃物の開発
三浦

一真*

伊関

陽一郎**

小林

泰則*

本田

崇*

Development of the Diamond Composite Coated Cutlery for Business Use
MIURA Kazuma*，ISEKI Yoichiro**，KOBAYASHI Yasunori*and HONDA Takashi*

1.

緒

言

を切断するための出刃包丁（図1(c)）である。

刃物製品はその多くが輸入品との競争にさら使用したダイヤモンド粒子の粒径は50～100nm

されている。一方で，輸入品との差別化や海外であり，包丁のブレード部分を荒仕上げした後，への輸出を目的に付加価値の高い新製品を開発

コーティング処理をブレード全面に施し，最後し市場へ投入する動きも活発になっている。

に刃先の片面を研磨して刃付けを行い完成させ

我々は刃物の耐久性の向上に着目し，その手た。

段として，刃先表面の硬度と耐摩耗性を付与すブレードの硬度は使用中の欠けを防止するたることを考案した。

め，53HRCとし，標準硬度（58HRC）より低く

ダイヤモンド粒子を金属皮膜中に共析・分散してある。試作した万能包丁の刃先断面組織をさせたダイヤモンド複合金属皮膜は硬度が高く，

図2に示す。試作した包丁の刃先先端角度は耐摩耗性と固体潤滑性に優れた特性を有してい26°である。ダイヤモンド粒子を含んだ金属コる。本研究ではブレード（刃部）にダイヤモンーティング層（以後，複合皮膜と称す）の厚さ

ド複合コーティングを施した包丁を試作し，性は約10μmとした。

能試験を行うとともに皮膜の解析を行い，包丁への適用可能性について研究した。また，包丁以外の刃物への適用可能性について調査した。
2.

製品試作および評価方法

2.1

試作包丁

26°

コーティング部分

50μm

図2

試作包丁を図1に示す。用いた包丁は試験評価用に用いる万能包丁（図1(a)）と市場評価用

試作包丁の刃先断面

複合皮膜の硬度はナノインデンテーション法の牛刀（図1(b)），同じく市場評価用で硬い物

により測定した。これはビッカース圧子に超微小荷重をステップ的に連続的に押し込み，荷重(a)－変位（押し込み深さ）曲線から硬さを求める方法である。この方法で得られる硬さはマルテ(b)

ンス硬さと呼ばれ，これをビッカース硬度に変換することができ，従来のビッカース硬度では測定できない薄膜硬度を測定することができる。

(c)

この方法で得られたダイヤモンド複合コーテ
ィング層の荷重―変位曲線を図3に示す。これ
図1*より得られるマルテンス硬度値は約7500N/mm2

試作に用いた包丁であり，ビッカース硬度の値に換算すると約1200HVとなり高い硬度を有している。

研究開発センター** 県央技術支援センター- 83 -

材（図4参照）を1kgfの荷重で，ストローク速度

押 し 込 み 荷 重 （ｍ N）

5は切断試験と同じ条件で繰り返し包丁で擦り，

4

所定回数ごとにPTFEにて切断試験を行い，切断7491HM（1228HV）

3

深さを測定した。切断試験は最初は10回（10往2復），次に15回後に行い，以後25回後ごと最大

1

200回まで測定し，経過回数ごとの切断深さ変化で評価した。なお，試験体はダイヤモンド複

0
0

0.05

図3
2.2

0.1
押し込み深さ（μm)

0.15

0.2

合コーティング包丁の他に比較のために未処理包丁（通常包丁）についても測定した。

荷重―変位曲線
3.

評価方法

評価結果

包丁の切断試験（切れ味試験）試験機の外観

切断性能が同等程度の包丁を用いて耐摩耗試を図4に示す。試験は上側のホルダーに包丁を験を行い，通常包丁と比較した。包丁を人工木

固定，下側にあるホルダーに切断材料を入れた材（MDF）で一定回数擦った後でのPTFE

後，上側ホルダーの固定治具をはずして包丁を（0.2mm厚さ）での切れ味試験による方法（以切断材料に接触させて荷重を付加し，下部ホル下MDF-PTFE法）で得られた最大200回までの結ダーを水平に一定速度で一定距離（ストロー果を図5に示す。通常包丁の場合では50回を超ク）動かして材料を切断し，そのとき切れた材

えたあたりまでは木材摺動回数とともに切断深

料の切断深さを測定した。なお，下部ホルダーさは小さくなっていくが，50回をすぎると切断

移動速度は40mm/s，ストロークは80mmを1往復，深さは一定になった。一方，複合皮膜包丁はすなわち160mmとした。切断材料の幅は20mm

MDFによる摺動回数が増えても切断深さに変化とした。

はなく，通常の場合に比べ，切断深さ低下の度
合いは小さい。

本研究では切断試験に用いる材料について，

図6は耐久性試験後の刃先先端面をマイクロ

刃先の摩耗を最小限に抑えることが期待される材料であるポリテトラフルオロエチレン

スコープにて観察した結果を示す。通常包丁の（Polytetrafluoroethylene，以下PTFE）を用いた。

試験前の先端面幅はおおよそ1～2μmである。試PTFEの厚さは0.2mmである。試験時の荷重は

験後の先端面(a)はその幅が4～5μmに広がり，

1kgfとした。

摩耗しているのに対して，複合皮膜包丁の先端面(b)幅は約1μm程度で非常に細く，試験前と耐摩耗試験は本研究で考案した方法で，幅20mm，高さ30mm，長さ100mmのMDF（Medium

Density

Fiberboard，密度：

通常包丁

3

0.6g/cm ，曲げ強さ25N/mm2，含水率7%，以下3MDF）と呼ばれる木をくず状に細かくしてから再び接着剤で固めた基本的に紙と同質の人工木

MDF

2.5
切断深さ （ｍｍ）

上部ホルダー

複合皮膜包丁下部ホルダー

2
1.5
1
0.5
0
0

50

100

150

木材摺動回数

図4

図5

切れ味試験機外観- 84 -

耐久性評価結果

200

250

250 回経過後もある程度の切れ味を保っている。

(a)通常包丁

試験条件，用いた包丁が全く違うため比較は難しいが，木材等で摺動させ，一定回数時に切断試験を行う方法は耐久性を評価するのに有効(b)複合皮膜包丁

な試験法であると考える。
4.
5μm

図6

今後の事業展開
今回包丁の試作および切れ味試験機を用いて耐久性試験後の刃先先端面耐久性試験を行い，ダイヤモンド複合皮膜包丁
が耐久性に優れていることがわかった。この包ほぼ同じ幅を維持した。したがって，この先端

丁は硬いものの切断が可能なように，高硬度の面の摩耗の違いは耐久性試験結果を反映してい皮膜を有するとともに刃部本体の硬度をやや落るといえる。

とし，欠けや破損を最小限に抑えた包丁である。

切れ味試験といわれている包丁の切断性能評

これは魚や肉の切断で半解凍品のように硬いも価方法はヨーロッパでは石英を 9%含有させたのの切断に適している。

特殊な紙ベースの材料を切断する方法が規格化

今後は開発包丁の改良や製品化のための評価されている 1）。国内では JIS 規格は存在しておを継続するとともに包丁以外の刃物の製品化にらず，条件はそれぞれで異なるが紙を切断するも取り組んでいきたい。

本田式切れ味試験法で評価している

2）3）

。今回

は比較的評価しやすい家庭用の万能包丁を用い

5.

たが，包丁は用途に応じて多くの種類があり，（1） ダイヤモンド微粒子を皮膜中に共析させ同じ種類の包丁でも切る対象が違えば構造は異た複合コーティング層を包丁に被覆するなる。したがって，各包丁の切れ味の善し悪しことに成功した。刃部硬度は 53HRC，皮と切れ味試験の結果とは一致しない場合が多く，

膜硬度は約 1200HV である。

包丁の種類によっては紙を切断する本田式切れ（2） 複合コーティング包丁について MDF-

結言

味試験による評価の可否については議論の余地

PTFE 法による耐久性試験を行った結果，がある 3）。本研究では切断材料に PTFE を用い切断性能の低下は認められず,優れた耐たが，PTFE を用いた研究例は他にはなく，切久性を示した。

断材料の選定については議論の必要がある。切断材料についてはさらに調査を継続し，優れた

参考文献

材料があれば採用したいと考える。

1）Cutting test machine，CATRA カタログ．

本研究は包丁を摺動させ，ポイント回数で行

2）古川徹ほか，“刃物の切れ味”，日本金属

う切断試験に刃先摩耗の少ない PTFE を用い，学会会報，27，9，p703-708．

回数による切断深さ変化を調べた。耐久試験に

3）三浦一真，“刃物（第 6 回）三条刃物（日ついては木のまな板を擦ることを想定し，檜製

本剃刀，鋸）の歴史と現況”，熱処理技の木片を繰り返し摺動させ，一定回数ごとに紙術協会誌，46，3，2006，p137-143．

で切れ味試験を行った例がある 4）。この場合は4）竹越久仁雄，“刃物（第 1 回）刃物の切れ10000 回まで行っており，摺動回数とともに切味と耐久性について”，熱処理技術協会誌，

れ味が落ちていき，10000 回まで繰り返すとほ45，3，2005，p139-146．

とんど切れなくなる結果が得られている。MDFの場合は 50 回前後から切断深さは低くなるが- 85 -

ノート

マイクロウェーブ試料分解装置による試料分解方法の確立
内藤 隆之*

Approach for the resinous digestion with a microwave digestion system
NAITO Takayuki*

1. 緒

言

一方，密閉系である MW は硝酸を沸点以上

マイクロウェーブ試料分解装置（BERGHOF社製，（120℃程度）で利用することにより樹脂を単独で以下MWと略）は，プラズマ発光分析や原子吸光分

分解できる可能性がある。これは，鉛のように硫析等の前処理装置として試料を分解（溶解）するこ

酸で難溶性の塩（PbSO4）を生成する元素成分のとに利用されている。図1(a)に当支援センターで導分析にとって極めて有効である。

入したMWの外観を示す。

そこで，県内企業へ ICP の利用（依頼試験およ当支援センターでは，これまでプラズマ発光分析

び機器貸付等）拡大を図ることを目的に，工業製（以下，ICPと略）の前処理（試料の分解）は開放品として幅広く利用されている樹脂について，系であるビーカーを用いて塩酸や硝酸等の酸を単MW でいくつの樹脂が同時に処理（試料分解）で独または適宜組み合わせて行ってきた。また，ビー

きるのか検討したので報告する。

カーの加熱方法にはホットプレートを利用してきた。
一方，MWは図1(b)に示す耐圧容器へ向けてマイ← 排気チューブ

クロ波を照射し，容器内の水溶液に吸収させて，水溶液を短時間で昇温・昇圧できることが特徴である。
通常の試料分解には酸を使用し，試料毎に使い分けする。さらに，密閉系であるため操作中は外部からの不純物混入や容器内からの試料散逸を防止できる。この容器はマイクロ波の透過が良く，耐薬品性に優れたフッ素樹脂でできている。

(a) 外観(b)耐圧容器図 1 マイクロウェーブ試料分解装置

また，容器内の急激な昇圧への安全対策は図 2に示すように内蓋が破損して内圧を下げ，同時に排出されたガス（酸を含む）を容器に接続したチ
ューブにより排気装置へ導くため万全である。
ICPの前処理例として樹脂製品を分解する方法は，ビーカーを用いた場合，硫酸に過酸化水素，硝酸または過塩素酸を適宜組み合わせて行っている。

(a)未使用品(b)破損品

図 2 密閉容器の内蓋* 下越技術支援センター- 86 -

2. 実施方法

2.4.1 硫酸と硝酸による分解

2.1 装置MW の運転プログラムを表 3 に示す。
BERGHOFのアプリケーションデータ 1）を参考として，操作

図 1(a)，(b)に示す MW および分解容器の主な①は硫酸 3ml と硝酸 3ml の混合液で行った。次の仕様を表 1，2 に示す。

操作②は容器を放冷後，硝酸 5ml を追加して分解操作を継続した。

2.2 供試材
本試験で使用した工業用樹脂ペレットを以下に示す。

2.4.2 硝酸による分解

・ポリエチレン(PE)MW の運転プログラムを表 4 に示す。操作①は・ポリプロピレン(PP)

硝酸 10ml で行った。次の操作②は容器を放冷後，・ポリエチレン-酢酸ビニル共重合体(EVA)

内蓋を開けて内部のガスを排出し，圧を下げてか・アクリルら再び密閉して分解操作を継続した。

・ポリスチレン(PS)・アクリロニトリル-スチレン共重合体(AS)3. 結果および考察

・アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン共重合体

3.1 硫酸と硝酸による分解(ABS)試料の採取量を500mgとして操作した結果，7種類の樹脂の内，同時に分解できたのは，PE，PP，2.3 試薬

EVAおよびアクリルの4種類だった。これをグルー
プ1とする。分解できなかったPS，ASおよびABSは，本試験で使用した分解用試薬を以下に示す。
・硫酸（特級，和光純薬(株)）この3種類で同時に分解できることを確認した。こ・60%硝酸（特級，和光純薬(株)）れをグループ2とする。
グループ1とグループ2の相違点は，分子構造内にベンゼン環を持つか持たないかである。MWによる

2.4 MWの操作方法

試料分解において，樹脂の分子構造が分解操作に影

表2に示した容器の仕様に基づき，分解温度は耐圧容器を破損しないように最高498Kとした。
そして，響することがわかった。

運転プログラムは耐圧容器の内蓋を破損しないよ

また，全ての樹脂は分解後に，淡黄色の透明な水

うに，容器内圧が4MPa以下で分解操作することを溶液となった。一方，各樹脂を単独で分解した場合考慮し，2段階に分けて行った。また，試料の採取

表 3 硫酸と硝酸による分解プログラム量は最大500mgとした。

操作①
設定温度(℃)
昇温時間(min)
保持時間(min)
操作②
設定温度(℃)
昇温時間(min)
保持時間(min)

表 1 MW の主な仕様
規格・品質
外寸
マゲネトロン周波数
マイクロ波出力
分解容器
赤外温度計の測定範囲
圧力センサーの測定範囲

BERGHOF製speedwaveMWS-3+
640×570×430mm
2450MHz
1450W
12本搭載
100～300℃
0～15MPa

1
160
5
5
1
160
5
5

2
200
5
25
2
225
5
15

3
225
5
10
3
225
1
14

4
225
1
4
4
225
1
14

表 4 硝酸による分解プログラム
操作①
設定温度(℃)
昇温時間(min)
保持時間(min)
操作②
設定温度(℃)
昇温時間(min)
保持時間(min)

表 2 耐圧容器の主な仕様
材質
PTFE
内容量
100ml
最高使用圧力4MPa
最高使用温度
513K
最大サンプル量（有機物）500mg
最小充填量（酸）5ml- 87 -

1
170
10
5
1
170
5
5

2
170
1
14
2
200
5
15

3
100
1
14
3
225
5
15

4
100
1
0
4
225
1
9

は全て無色の透明な水溶液となった。つまり，淡黄
表 5 硝酸による分解結果

色の水溶液は分解が不完全であることがわかった。

採取量(mg)以上より，7 種類の樹脂 500mg はグループ 1 と

250

500

PP

○

×

PE

○

×

樹種

グループ 2 に分けて同時に分解できたが，不完全
であった。

EVA

○

アクリル

○

3.2 硝酸による分解試料の採取量を500mgとし，硫酸と硝酸で同時に100分解できたグループ1とグループ2に分けて操作し

PS

×

×

×

た結果，どちらのグループとも同時に分解できなか

AS

×

×

×

った。分解操作中に内蓋を破損するときがあり，各

ABS

×

×

×

備考

容器の調整が難しいこともわかった。したがって，○：分解できた
×：分解できない

7種類の樹脂は単独で分解することとした。
分解できた採取量の結果を表5に示す。採取量は100，250および500mgとした。また，分解できた水はグループ1とグループ2に分けて同時に分解

溶液は全て無色の透明となった。

できたが，不完全であった。分解後は，淡黄色

表5に示すとおり，硝酸で分解できる量は樹種にの透明な水溶液となった。

より異なることがわかった。特にグループ2の樹脂（2）硝酸単独では，7種類の樹脂は同時に分解では操作後の水溶液が白濁し，未分解だった。

きなかった。グループ1の樹脂は単独で分解で以上より，グループ 1 の樹脂は，同時に分解できたが，分解できた量は以下のようになった。

きず，単独で分解できた。しかし，分解できた量

グループ2の樹脂は硝酸で分解できなかった。

は，樹種により異なった。

また，グループ1の樹脂は分解後，無色の透明な水溶液なった。

4. 結言・PE，PP：250mg

マイクロウェーブ試料分解装置による各種樹脂

・EVA，アクリル：500mg

材料（PE，PP，EVA，アクリル，PS，ASおよびABS）の分解方法について，以下の知見が得られた。

参考文献（1）硫酸と硝酸によって，全7種類の樹脂500mg

1）Application Report Microwave Pressure Digestion1) speed wave MWS-3+ ，Technology，V5.0．

- 88 -

ノート

マグネシウム合金製電動カート部品の試作
杉井

伸吾*

白川

正登*

林

成実*

本田

崇*

山崎

栄一**

The Trial Manufacture of the Electric Cart Parts Made of Magnesium Alloy
SUGII Shingo*，SHIRAKAWA Masato*，HAYASHI Narumi*，
HONDA Takashi*and YAMAZAKI Eiichi**

1.

緒

言

軽量化，リサイクル性の観点から注目されているマグネシウム合金について，その加工技術開発が多方面から進められている。また，マグネシウム合金を用いた製品の試作，開発も進められ，新たな商品として提案がなされている。
こうした中で，都市エリア産学官連携促進事業（長岡エリア発展型）において，これまでの研究成果を採りいれたマグネシウム合金製の電動カートの試作を行った。当所においては，本事
図1

業で取り組んだ板材の成形技術，パイプの曲げ

マグネシウム合金製電動カート

技術および高耐食性表面処理技術を用いた部品
用いた。なお，電動カートに用いるパネル寸法の試作を行ったので，その内容を紹介する。

は 230×458mm および 185.5×398mm の 2 種で
2.

試作内容

2.1

試作対象

ある。

試作を行ったのは図 1 に示す電動カートの運転

2.2.2

試作方法および結果

テトラボードの成形は，エアブロー成形によ

席と荷台の床に用いられるパネル部品と，シー

り行い，成形装置はサーボプレス装置（アイダ

ト用のパイプ曲げ部品である。

エンジニアリング(株)製 NS1-2000(D)，加圧能
2.2

床用パネル

力 2000kN）を使用した。金型は図 3 に示すよ

2.2.1

仕様

うに下型にダイスを配置し，上型からエア圧力試作した床用パネルは，図 2 に示すような 1を付加した。また，ダイスの三角錐台形状頂点枚の板材に三角錐台の形状を多数個張り出した近傍には成形の妨げとなるダイス側の空気を排部品（以下テトラボード）2 枚を用い，三角錐出するための小孔を設けた。成形温度が 450℃

台形状を組み合わせて稜線を接着することで厚と高温のため，ヒータ位置と断熱材を解析によさ 16mm のパネルとするものである。素材にり最適化して加工領域の温度差 18℃を実現しては，AZ31 マグネシウム合金板（板厚 2mm）をいる 1）。その他の成形条件を表 1 に示す。

*

防錆対策として水熱処理を施した後，2 枚を研究開発センター

1 組にして三角錐台の稜線および頂点部にエポ** 下越技術支援センター- 89 -

t = 2.0mm

高さ 12mm
図2

テトラボード形状

図4
図3
表1

テトラボード接着，切削後成形金型写真テトラボード成形条件

成形温度 450℃
エア圧力 2.5MPa
成形時間 2時間
潤滑剤 BNスプレー（金型、材料）
キシ系接着剤を塗布し，2 枚のテトラボードが組み合うようにして接着した。さらに接着後，仕様に定められた寸法に外周を切削加工した。
接着，切削後の断面部写真を図 4 に示す。

図5

パネル装着状況

できあがったパネルは電動カートの製作担当
企業により他部品と併せて塗装を施され，枠をが必要なことから，生産性の面でプレス成形に取り付けて完成となった。カートに装着されたよる改善の検討を別途進めている。

状態（足元部）の写真を図 5 に示す。
要求された仕様に沿って試作は完了したが，2.3

本成形を行ったブロー成形法では 1 枚の成形時

2.3.1

間が 2 時間と長く，また 450℃と高温での加工

シート用パイプ曲げ部品仕様

試作したパイプ曲げ部品の主な仕様を表 2 に- 90 -

表2

パイプ曲げ部品の主な仕様

表3

中心線
1台あたり
曲げ角度
部品単体形状の特徴 曲げ半径
部品点数
（mm）
（°）
（個）

部品種類

背もたれ1 単一R

162.5

－

4

背もたれ2 直線および2カ所曲げ

150

122

4

シート1 直線および曲げ

200

135.7

4

シート2 直線および2カ所曲げ

150

117.8

2

シート3 直線および2カ所曲げ

150

123.7

2

パイプ曲げ部品加工条件
10%
275℃
180℃
2mm/s
水溶性乾燥皮膜潤滑剤
潤滑剤
および黒鉛潤滑スプレー

拡管率
スリーブ出口温度
加工開始プラグ温度
パイプ押出し速度示す。試作部品には，曲げ半径や曲げ角度，曲加熱スリーブげ箇所数等が異なる 5 種の部品があり，カート
1 台あたり合計 16 点の部品により構成されている。シート単体の試作品を含めカート 2 台分の部品試作を行った。
曲げロール

素 材 に は ， 外 径 φ 25mm 公 称 肉 厚 2mm のAZ31 マグネシウム合金パイプを用い，浮動拡管プラグ曲げ加工後の外径寸法はφ27.3mm であった。
図6

試作方法および結果

ラグ曲げ加工技術を適用し，加工機には平成 20240

パイプ曲げ半径年度に試作した浮動拡管プラグ曲げ加工装置を用いた 2）。主な加工条件を表 3 に，曲げ加工中の写真を図 6 に示す。
部品の寸法・形状を図面どおりに加工するた
めに，曲げロールの押込み量と曲げ半径の関係

3025

偏肉率 = ( t max - t min) / t ave

220

20

200
180

15

パイプ曲げ半径

160

10

140

5

120
100

0

偏平率 =( Dmax-Dmin ) / Dave-580を実験にて求めた。同様に，曲げの開始および

12

終了位置と曲げ角度との関係，2 カ所曲げの場

14

16

18

曲げロール押込み量合の曲げ位置のスパンとの関係を求め，加工条

図7

件を設定した。その一例として，図 7 に曲げ

/ %

260

/ mm

パイプ曲げ部品の加工には，温間浮動拡管プ

曲げ加工状況

偏肉率，偏平率

2.3.2

20

22

/ mm

曲げロールの押込み量と曲げ半径の関係および曲げ部の偏平率と偏肉率

ロール押込み量と曲げ半径の関係および同条件で加工したパイプ曲げ部の偏平率，偏肉率を示す。例えば，図中破線で示すように曲げ半径を150mm とする場合，曲げロールの押出し量を19.3mm に設定して加工を行うこととなる。
曲げ部の断面形状をみると，その偏平率は，すべて 1.5%未満であり，偏肉率は，曲げ半径148mm のサンプルで 21.3%であった。曲げ加工
部断面写真を図 8 に示す。
図8

試作において，素材パイプの偏肉による肉厚- 91 -

曲げ加工部断面

分布が曲げ半径および角度に大きく影響を及ぼ

Backrest

すことが確認され，大きな課題となることが分かった。今回の試作においては，素管のパイプ
断面の形状測定を行い肉厚分布を把握し，パイプをセットする際の押出し方向や円周方向の角度を統一する等の工夫をすることで対応した。
できあがったパイプ曲げ部品は，電動カートの製作担当企業により設計寸法となるように両端部の切断加工および穴あけ等機械加工を施され，組み立て・溶接の後，当所にて防錆対策として水熱処理を行った。その後，塗装を施されSeatてシートフレームの完成となった。塗装前のシートフレームの写真を図 9 に，カートに装着

図9

シートフレーム

図 10

電動カートシートされたシートの写真を図 10 に示す。
2.4

水熱処理

塗装下地の防錆処理として，大型化成処理装置を用いて水熱処理を施した。シートフレーム
は AZ31 パイプと AM60 板材が溶接されている。
Mg 合金の種類により水熱処理における皮膜形
成速度が異なるため，溶接サンプルによる予備試験を行った。その結果より処理条件は飽和水
蒸気温度 150℃で 3 時間とした。皮膜厚さは約15μm であり，耐食性向上に寄与していることが確認されている

3）。
や軽量性が体感できる部品を製作できた。また，

3.

結

言

各要素技術の課題が明らかになり，解決に向け

都市エリア産学官連携促進事業（長岡エリア

た取り組みを行った。

発展型）におけるマグネシウム合金製電動カー
トの試作に対し部品の製作，供給を行った。実

参考文献

施内容は以下のとおり。

1）本田崇ほか，“高断熱・均熱金型の開発”，（1）ブロー成形により複雑形状を持つテトラ

工業技術研究報告書，No.38，2009，p18-25．
2）相田収平ほか，“マグネシウム合金パイプ

ボードを製作し，床パネル部品とした。
（2）温間浮動拡管プラグ曲げ加工によりシー材の曲げ加工技術の開発”，工業技術研究

トフレーム用のパイプ 5 種を製作した。

報告書，No.38，2009， p10-17．
3）小林泰則ほか，“Mg 合金の実用的な表面（3）塗装下地として，大型化成処理装置を用いて水熱処理による防錆対策を施した。

処理技術の開発および評価（第 2 報）”，試作により，マグネシウム合金の高い成形性

工業技術研究報告書，No.38，2009，p32-38．

- 92 -

ノート

高刺通性次世代型縫合針の研究開発
樋口

智*

山田

敏浩*

平石

誠*

博*

斎藤

Development of Low Resistance Needle
HIGUCHI Satoru*，YAMADA Toshihiro*，HIRAISHI Makoto*and SAITO Hiroshi*

抄

録

本実験では医療用縫合針を対象として，超精密加工機により先端形状が 1μm 以下となる微細針モ
デルなどを切削加工し，形状と刺す際の抵抗力（刺通力）との関係について実験を行った結果，先端頂角が大きい方が刺通力は大きくなり，先端の鋭さよりも刺通力に影響を及ぼすこと，胴体部分の軸断面形状は正方形よりも側面が抉れ，稜線部が鋭い方が刺通力を低く抑えることができるなどの結論
を得た。
1.

緒

スパイラル（X,Y,B の同時 3 軸）加工とした。

言

医療用の縫合針は，感染症を防ぐなどの目的から，基本的にその使用は 1 回のみであることに加え，今後さらなる高齢化社会へと変遷してZいく状況を踏まえると，その市場は今後さらにC拡大していくと考えられる。
しかしながら縫合針について，その形状が刺B通力に与える影響については過去に検討された

Y

X

例が少ない。
そこで医療用の縫合針を対象として，超精密

図1

加工機軸構成加工機を用いて微細針モデルを製作し，先端形状や胴体部断面形状と刺通力の関係について実表1験を行ったので報告する。
タイプ
2.
2.1

先端モデル加工条件
A

B

C

10μm

1μm

30°

50°

微細針モデル加工

頂先端モデル加工

先端幅

1μm

工

単結晶ダイヤモンド エンドミル(φ7mm)

本実験では，図 1 に示す軸で構成される超精

角

D

具

主軸回転数

密加工機（ファナック(株)製 ROBONANO α-

材0iA）を用い，針先形状の異なる先端モデルを

料

クーラント

切削加工した。

10μm

40,000min-1
黄銅

白灯油（断続）先端モデルの形状および加工条件を表 1 に示す。形状は 1μm 以下に尖らせたもの，10μm 幅

加工後の先端モデルの電子顕微鏡像を図 2 にのもの，頂角 30°および 50°の組合せで計 4 種類示す。先端部は 1μm 以下であることが確認で（タイプ A～D）とした。加工は被削材を回転きる。また，非接触三次元測定装置（三鷹光器させながら工具を針先端より XY 平面内で送る(株)製 NH-3SP）によるタイプ A の表面粗さ測*

定結果を図 3 に示す。加工面の表面粗さはタイ

研究開発センタープにもよるが Ra20～80nm であった。

- 93 -

10μm

表2

10μm

胴体部モデル加工条件

タイプ

E

F

断面形状

正方形(□0.36mm)

星形(R0.5mm)

単結晶ダイヤモンド 単結晶ダイヤモンド

工具C) 50°-1μmA) 30°-1μm
10μm

10μm

ボールエンドミル(φ7mm)(R0.5mm)40,000min

主軸回転数
材

エンドミル

料

50,000min-1

-1

黄

クーラント

銅

白灯油（断続）加工後の胴体部モデルの電子顕微鏡像を図 5B) 30°-10μm
図2に示す。エッジ部まで良好に加工できているこD) 50°-10μmとが確認できる。またタイプ F（星形）の側面先端モデル SEM 像

R 部の形状誤差測定結果を図 6 に示す。形状誤差は約 5μm であり,この誤差要因は工具先端と加工機の B 軸中心との位置偏差が原因と考え
られる。
0.2μm
50μm
図3

2.2

0.5mm

0.5mm

0.1mm

表面粗さ測定結果（タイプ A）

胴体部モデル加工

先端モデル加工で使用した超精密加工機により胴体部モデルを切削加工した。
胴体部モデルの軸断面形状を図 4 に、加工条件を表 2 に示す。加工は先端モデルと同様のス

E) 正方形

パイラル加工とした。

図5

R=0.5mm

0.36mmF) 星形
胴体部モデル SEM 像

0.36mm0.36mm0.36mm

E)正方形

F)星形

図4

胴体部モデル断面形状
図6- 94 -星型モデル側面形状測定結果

3. 刺通力測定実験
数値制御が可能な直動ステージに力センサー

分が被刺材を貫通 (ⅱ)すると刺通力は急激にを取り付け，針モデルを一定速で被刺材に刺しは刺通力は緩やかに減少する。胴体部の刺通力た際の刺通力を測定した。被刺物はシリコンゴを比較するため(ⅱ)～(ⅲ)間の直線部分と(ⅲ)

ムとした。実験条件を表 3 に示す。直動ステー～(ⅳ)間の直線部分の交点の刺通力を図 9 に示減少する(ⅲ)。胴体部が被刺材を通過する際にす。タイプ F の刺通力は，タイプ E の約 70%でジには，駿河精機(株)製 KS101-20HD（送り分あった。タイプ F の断面積はタイプ E の約 75%

解能：0.02μm）を使用し，力センサーには，であるが，刺通力の差はそれ以上であることかキスラー(株)製 9215（分解能：0.5mN）を使らタイプ F のような軸断面形状により，刺通力用した。

を低減できるものと考えられる。
表3

刺通力測定条件

先端モデル

(ⅱ)

胴体部モデル

材

質

厚

さ

0.5mm

1.0mm

硬

度

A50

A70

0.01mm/s

0.05mm/s

送り速度

シリコンゴム

(ⅲ)

(ⅳ)

(ⅰ)

図8

先端モデルの刺通力実験結果を図 7 に示す。

胴体部モデル刺通力測定結果

接触点の位置を深さ 0 として 100μm 刺した際の刺通力で評価した。刺通力の順から，先端の鋭さより頂角による影響の方が大きいことがわかる。また同じ頂角で比較した場合，当初の推測
通り，先端の鋭利さによりタイプ A がタイプ B
より約 20%刺通力が低くなっているが，タイプ
C とタイプ D では約 10%となっており，頂角が大きくなると先端の鋭利さが刺通力へ及ぼす影
響が小さくなることがわかる。

図9
4.

結

胴体部モデル刺通力比較

言

医療用縫合針を対象に，単純な先端形状および胴体部形状を成した微細針を切削加工により製作し，刺通力実験を行い次の結果を得た。
（1）先端が R1μm 以下，表面粗さが Ra20～
80nm となる微細針を作製できた。
（2）先端の頂角が 30°の微細針について，先端
図7が 1μm 以下に尖ったものの刺通力は先端

先端モデル刺通力測定結果

が 10μm の面取りしたものより約 20%小さい。また，頂角 50°の微細針について，先胴体部モデルの刺通力実験結果を図 8 に示す。
接触点の位置を深さ 0(ⅰ)として 3mm 刺した際

端の鋭利さの刺通力への影響は頂角 30°のものと比べると少ない。
（3）軸断面形状が星形の刺通力は，正方形に(ⅳ)の刺通力で評価した。針先端が被刺材に接比べ約 30%小さい。

触後，刺通力は深さに比例して増加し，先端部- 95 -

ノート

干渉回避シミュレータの開発
田村

信*

木嶋

祐太**

相田

収平**

石川

淳**

須藤

貴裕*

Development of the simulator for a 5-axis milling machine with the interference evasion function
TAMURA Makoto*，KIJIMA Yuuta**，AIDA Shuhei**，ISHIKAWA Atsushi**and SUTOH Takahiro*

1.

緒

言

行った。

従来 5 軸加工機は，工作物に対して任意の工具姿勢を与えることができることから，一体化

2.

干渉回避シミュレータの開発

構造で薄肉・複雑曲面形状のタービン翼，プロ

2.1

概要

ペラなどの自由曲面の加工，インペラ翼面のル

干渉回避シミュレータは，データ入力部，回ールド面の加工などに使用されてきた。近年，避処理部，プログラム出力部で構成される。従より単純な形状の一般機械部品や金型などの加来方法と比較して構成を図 1 に示す。シミュレ

工分野においても，段取り替えの省略による工ータによって干渉を検出した場合，従来方法で程削減などへの期待から，5 軸加工機による高は作業者が加工戦略を変更し，干渉が生じない

速・高精度加工が注目されている。また近年，経路を再生成する必要がある。それに対して，市場の急拡大が予測されている航空機分野では，

干渉回避シミュレータは，干渉を検出した際，部品の多くが 5 軸加工機により加工されている。

自動で干渉を回避し最適な NC プログラムの生5 軸加工においては，技術的利点を有する反成を行う。そのため NC プログラムの生成作業の効率化が図れる。

面，干渉の生じない NC プログラムの生成は複雑であり，その実現は容易でない。例えば，工2.2

具系形状（工具，工具ホルダ，スピンドル）と入出力部の開発

テーブル系形状（工作物，ジグ，テーブル）間

データ入力部は，工具系形状とテーブル系形に生じる干渉は，加工機を用いたテストランも状，および CAM より出力されたツールパスを

しくはシミュレータによって検出し，干渉が生入力する。

じた場合は，作業者が加工戦略を変更し，干渉

工具は半径および突き出し長さを入力する。

が生じない経路を再生成する必要がある。5 軸工具を除く工具系形状とテーブル系形状は STL

加工機を用いる企業においては，高速で，最適形式で入力する。STL 形式とは 3D Systems 社のな NC プログラムの生成を可能にするシミュレ

SLA CAD のファイルフォーマットで，三角形ータに対する強い要望を持っている。

の面法線ベクトルと 3 頂点の座標値で記述され本研究では，市販 CAM より出力される NCている。データ入力部は STL 形式で記述されたプログラムに対して，工具系とテーブル系間に工作機械形状と工作物形状の三角形要素データ

生じる干渉を，高速かつ確実に検出することが（ポリゴンパッチ）を読み込み，各行の文字列

でき，その干渉を自動で回避することができるを分析して，ポリゴンパッチの 3 頂点の座標値機能を備えた干渉回避シミュレータの開発をと単位法線ベクトルを設定する。このデータは干渉検出，回避処理および OpenGL での形状表* 研究開発センター** 下越技術支援センター

示に用いる。

- 96 -

図1

干渉回避シミュレータの概要

図2

プリミティブとポリゴンパッチの干渉検出

ツールパスは NC プログラムを入力する。テ置換した。本システムではプリミティブを半球，

キスト形式の NC プログラムを読み込み，ブロ

円柱に限定し，ポリゴンパッチとの干渉を検出

ック単位で各ワードのアドレスと指令値データした。

を解析し，ワーク座標系の CL（カッティング
ロケーション）データを作成する。

2.3.2 回避処理
回避方向を示すベクトル定義を図 3，干渉回

出力部は回避処理部で回避された CL データ
を NC プログラムに変換して出力する。

避の模式図を図 4 に示す。干渉回避は，テーブ

なお，工具先端点制御なし，工具先端点制御

ル系のポリゴンパッチに対して以下の手順で行（回転軸指定）および工具先端点制御（工具軸う。

指定）に対応した。

①回避処理前 NC プログラムの特徴を示す補助2.3

情報より回避方向（ベクトル A）を決定する。

回避処理部の開発

2.3.1 干渉検出
干渉検出の概略図を図 2 に示す。工具系とテ補助情報は，加工形状（凸形状，凹形状なーブル系間に生じる干渉検出の処理は，処理の作（等高線，螺旋，平行など）を示すもので，

高速化，検出漏れ防止などを考慮して，干渉検それぞれ識別番号で指示する。

ど），加工部位（内側，外側），本体加工動出の対象となる工具系はプリミティブ（半球，②ポリゴンパッチの法線ベクトルと回避方向円柱）で定義された工具，工具ホルダなどで構ベクトルとの内積が負であるポリゴンパッ

成されているものとした。また，干渉検出の対チに対して，B 軸を回転軸として工具軸ベク

象となるテーブル系は使用工具径より短い稜線

トルを回転させたときに干渉が生じる天頂を少なくとも 1 本含む三角形のポリゴンパッチ

角の最小値を α1 とする。ここで B 軸とは，で近似された工作物，テーブル，ジグなどで構ベクトル A と n 軸に垂直で，工具中心点 Ot

成されているものとする。このことにより，工を通る軸である。干渉を回避できない場合

具系とテーブル系の干渉検出問題をプリミティ

は α1 をπ/2rad に設定する。（図 4(a)）

ブとポリゴンパッチの稜線間の交差検出問題に③ポリゴンパッチの法線ベクトルと回避方向- 97 -

ベクトルとの内積が正であるポリゴンパッチ
に対して，B 軸を回転軸として工具軸ベクトルを回転させたときに干渉が生じる天頂角の最小値を α2 とする。干渉を回避できない場
合は α2 をπ/2rad に設定する。（図 4(b)）④この 2 つの天頂角 α1 と α2 により，回避方向に干渉の存在しない区間［α1，α2］を決定する。
⑤α1≦α2 の場合は，回避方向に干渉を回避できないことを意味する。
⑥回避量の算出，工具軸ベクトルの設定をする。
2.4 回避処理の検証
回避処理を検証した。回避処理前 NC プログ
図3

ラムは工具系形状とテーブル系形状間に干渉をベクトルの定義有する 3 軸加工用プログラムとした。そのプログラムを汎用 5 軸 CAM の 5 軸変換機能および干渉回避シミュレータを用い 5 軸加工 NC プロ
グラムを作成し，それぞれの作成に要する時間を評価した。
汎用 CAM は 5 軸加工 NC プログラムを作成する方法が各種用意されている。具体的には，
方法軸自動設定方式（工具の初期角度，優先回避軸を設定，以下方法①），ガイドカーブ利用方式（作業者がガイドカーブを描き工具軸方向を設定，以下方法②）などがある。干渉回避シ
ミュレータは自動生成を目的としていることか
ら，時間の比較は方法①と行った。コンピュー
タはデスクトップ PC（Dell precision T3400，
CPU:core2 Duo E8500 3.16GHz，メモリ:3GB）を用いた。
検証した形状を図 5，検証結果を表 1 に示す。
検証した形状は干渉回避が容易に思えるが，方法①では干渉回避できない場合が多いことがわかる。こうした形状に対しては，方法②で行うことになる。それに対し，干渉回避シミュレー
タを用いた場合はいずれの形状に対しても実用的な時間で NC プログラムを生成できることが
わかる。

図4

- 98 -

回避処理の模式図

（a）形状 1（等高線）

加工部位

加工部位

加工部位

側面

底面

ｺｰﾅｰ部

（b）形状 1（底部スパイラル）（c）形状 1（コーナー部スパイラル）

加工部位

加工部位

（d）形状 2（溝部平行）

図5

表1

加工部位

加工部位

溝2

溝1

（e）形状 3（等高線）（f）形状 4（等高線）

検証形状（括弧内は本体動作形態を示す）

プログラム生成に要する時間比較
干渉回避

汎用 CAM

ｼﾐｭﾚｰﾀ方法①

形状１等高線動作

35 秒

NG

形状１底部ｽﾊﾟｲﾗﾙ

20 秒

NG

形状１ｺｰﾅｰ部ｽﾊﾟｲﾗﾙ

15 秒

26 秒

形状２溝１

29 秒

NG

形状２溝２

29 秒

NG

形状３

1秒

NG

形状４

32 秒

NG

図6

実加工により，作成した NC プログラムの検実加工検証サンプル

干渉回避は確実に行えたが，実用化するため証を行った。加工は形状 1 の等高線加工（図には工具姿勢の連続性を考慮するパラメータの5(a)），底面加工（図 5(b)）およびコーナ部改善が必要である。

加工（図 5(c)）の 3 種類行った。加工後のサンプルを図 6 に示す。いずれも干渉することな

3.

く加工が行えた。しかし，加工面には加工品質（1）工具系とテーブル系間に生じる干渉を検が低下している部位が確認された。これは，工出し自動で回避できるシミュレータを開具姿勢の連続性が悪く，局部的に姿勢変化する

発した。

結

言

（2）干渉回避性能および処理速度は実用上問ためで，姿勢変化を分散させるなどの改善が必

題ないが，工具姿勢の連続性を考慮する要である。

パラメータの改善が必要である。

- 99 -

ノート

広空間型レーザ三次元座標測定システムの高機能化に関する研究菅野明宏*

Functional Enhancement of Laser Three-dimensional Coordinate Measuring System with Wide Field of View
KANNO Akihiro*

1. 緒
言
近年，大型構造体の製造現場では機械加工や

表1システム構成要素の仕様

溶接後の寸法を高精度に管理することで，後工程の組立時に発生する不具合の修正工数を低減

レーザ測長器

測定精度±1.0mm測定範囲

0.05～200m

レーザ波長635nm（＜1mW）

させたいという要望が高まっている。そのため

レーザ

6/30/60mmには，その大型構造体上の三次元座標を離れた

スポット径(10/50/100m 測定時)

位置から高精度に測定する必要がある。著者はガルバノミラー

それらの要望に応えるために，レーザ測長器を

走査範囲±30 度 (光学角)

分解能

1.17×10-4 度/パルス

用いた簡易的な三次元測定システムの開発を進めている。ここでは数メートルから十数メート
ル程度の大きさがある構造体の寸法を，数ミリ

ガルバノスキャナで構成している。それらの仕様を表 1 に示す。

メートルの精度で測定することを目標としていここでレーザ測長器には Leica Geosystems 製る。昨年度の研究では，レーザ測長器とガルバの Disto D8 を用いた。これまで用いていたレノスキャナで構成した測定システムの試作開発を行った 1）。
そして本年度の研究では，そのシステムのさらなる高機能化に向けて，近年低コスト化かつ高精度化が進んだ無線通信型レーザ測長器の本システムへの適用を行った。さらに測定時間のーザ測長器の距離測定精度は±1.5mm であったのに対して本測長器は±1.0mm であり測定精度が高い。また，ここではそのレーザ測長器を本研究で開発したソフトウェアにより Bluetooth
通信を介して制御している｡今後，RS-232C を介して制御しているガルバノスキャナ部の無線短縮を目的とした制御計測ソフトウェアの改良
電源・制御装置部を行った。本報では，それらの開発概要を紹介
ガルバノスキャナ（2 軸）すると共に，測定実験による形状測定精度の検証結果について報告する。
2.

高機能化の概要

2.1 無線通信型高精度レーザ測長器の適用
本システムの外観を図 1 に示す。また，測定レーザ測長器パソコン

器本体部の詳細とシステムの座標系を図 2 に示

測定器本体

(開発ソフトウェア)

す。測定器の本体部分はレーザ測長器と 2 軸の
図1

* 下越技術支援センター- 100 -

システムの外観通信化を行えば，測定者が離れた所から本測定

測定時間が約 1／5 に短縮される。

器を制御して測定することも可能になる。これは大型構造体の内部寸法の計測などで，被測定

3.

測定実験

物に変形や振動が発生するために測定者が構造

3.1

実験内容

被測定物までの距離の差による測定精度の検体内部に入れない場合などに有用であると考え証を行うために，図 3 に示す段差ブロックの測ている｡

定を行った。凹凸部の長さは 160mm で段差の2.2 制御計測ソフトウェアの改良
本システムでは，レーザ測長器から射出されたレーザ光をガルバノスキャナで偏向して被測

高さは 10mm である。実験では，これらの段差ブロックを本システムから 1m と 3m，そして5m 離れた場所に置いて一ラインの断面形状を測定した（図 4）。その測定結果から段差ブロ

定物上に照射し，その点までの距離計測値とレックの凹凸部の長さを求めて，本システムのレーザ光の偏向角度から三次元座標を演算していーザ走査方向（ここでは X 方向）の測定精度を

2）3）。従って，三次元形状を精度良く測定検証した。また，同様に段差の高さを求めて，するためには，レーザスポットを微小な間隔で測定距離に対して小さな段差が検出できるかを移動して多数の点を測定する必要がある。それ調べると共に，Z 方向の測定精度を検証した。

は，高精度な形状測定の場合には測定点数に比

実験では測定間隔を，エッジ部とコーナ部の近る

例して測定時間が長くなることを意味する。

傍で 0.1mm とし，平面部では 2mm とした。

これまで開発したソフトウェアでは，2 次元断面形状測定において指定した測定幅を等間隔で測定している。そこで，測定時間の短縮を図

凸面ブロックるために，その測定幅を最大 8 つの領域に任意に分割して，それぞれの領域内の測定間隔を設定できるようにソフトウェアを改良した。これ
により，エッジ部やコーナ部など被測定物の寸法測定における基準になる部分だけを微小間隔で高精度に測定し，それ以外の部分は大きな間
凹面ブロック

隔で測定することが可能になる。後述の測定実
験を一例に挙げると，等間隔での測定に対して

図3

測定対象（段差ブロック）ガルバノスキャナ

レーザ測長器

測定ライン

段差ブロック

原点

レーザ

Y
レーザ

X

測定器本体
Z

図2

走査装置部の詳細と測定座標系

図4- 101 -

測定の様子（距離 1m の場合）

3.2

実験結果

平均値とした。図 6 には凹面のある段差ブロッ

凸面のある段差ブロックの測定結果を図 5 にクの測定結果を示す。凹部の長さと段差高さの示す。ここでは図 5(a)に示すように凸部と両端求め方は凸部と同様とした。それぞれの寸法測の段差部の測定結果をそれぞれ最小二乗法によ定値を表 2 に示す。これより凹凸部の長さの誤り直線近似を行い，近似直線 A，B とした。そ差 は 最 大 で +2.6mm で あ り ， 高 さ の 誤 差 はして凸部の長さを，近似直線 A と B の高さ方向+2.2mm であった。すなわち，5m までの測定距の中間位置と測定結果のグラフが交わる測定点離においては数ミリメートル程度の精度で形状の 2 点間の距離として求めた。そして高さは，測定が可能であると言える。

凸部の各測定点から近似直線 B に対する距離の
1030

1020

1025

1015

1020

1010

直線 A

1005

Z= -0.0069X + 1010.9

Z座標 [mm]

Z座標 [mm]

1015
1010
1005
1000

直線 B

995

Z= -0.007X+ 1000.9995
990
Z = -0.0095X + 989.73

985

凸部の長さ

990

Z = -0.01X + 999.74

1000

980
975

985
980
-120 -100

-80

-60

-40

-20

0

20

40

60

80

100

970
-120 -100

120

-80

-60

-40

X座標 [mm]（a）測定距離 1m
3020
3015

3020

3010

Z座標 [mm]

Z座標 [mm]3005

Z = -0.0047X + 3011.3

3010
3005
Z = -0.0073X + 3000.9

2980

2985

2975
-40

-20

0

20

100

120

40

60

80

100

Z= -0.0188X + 2990.8

2970-120 -100

120

-80

-60

-40

X座標 [mm]

-20

0

20

40

60

80

100

120

60

80

100

120

X座標 [mm]（b）測定距離 3m（b）測定距離 3m
5030

5020

5025

5015
5010

5020
Z = -0.0504X + 5012

5010
5005
5000
Z = -0.0467X + 5001.7

4995

5000
4995
4990

4980

4985

4975
-80

-60

-40

-20

0

20

40

Z= -0.0246X + 4990.2

4985

4990

4980
-120 -100

Z= -0.0256X + 5001.55005

Z座標 [mm]

5015

Z座標 [mm]80

Z= -0.0191X + 3000.9

2990

2990

-60

60

2995

2985

-80

40

3000

2995

2980
-120 -10020（a）測定距離 1m

3025

3000

0

X座標 [mm]

3030

3015

-20

60

80

100

120

4970
-120 -100-80（c）測定距離 5m

図5

-60

-40

-20

0

20

40

X座標 [mm]

X座標 [mm]（c）測定距離 5m

凸面段差ブロックの測定結果

図6- 102 -

凹面段差ブロックの測定結果

表2

凸面ブロック

凹面ブロック4.

考測定結果（寸法測定）

測定距離

凹凸部長さ(mm)

誤差(mm)

段差高さ(mm)

誤差(mm)

標準偏差

1m

160.1

+0.1

9.0

-1.0

0.40

3m

159.0

-1.0

9.4

-0.6

0.48

5m

162.6

+2.6

9.3

-0.7

1.29

1m

159.7

-0.3

11.0

+1.0

0.37

3m

159.1

-0.9

11.0

+1.0

0.54

5m

160.0

0.0

12.2

+2.2

1.54

Bluetooth 通信を介した無線での制御を可察

はじめに被測定物までの距離と測定誤差の関能にした。

係について考える。表 2 の結果より凹凸部の長（2）測定領域を最大 8 つに任意分割して，測さと高さの測定において，測定誤差は距離に応定間隔を設定できる測定制御ソフトウェ

じて大きくはならなかった。しかしながら，測アを作製して，測定時間の短縮を実現し定結果のグラフでは，明らかに測定距離が大きくなると各測定点のばらつきが大きくなることが分かる。そこで，前述の近似直線 A から，そた。
（3）測定距離を最大 5m まで変化させて段差れぞれの測定点までの距離の標準偏差を求めた。

ブロックの形状測定を行った結果，数ミ

その結果を表 2 の右に示す。これより距離 1m

リメートルの精度で寸法測定が可能であと 3m は標準偏差があまり変わらないが，5m でることを示した。

はその 3 倍程度まで大きくなっていることが分かる。これはレーザ測長器の距離測定のばらつ

謝辞きが影響しているものと思われる｡しかしなが新潟大学工学部機械システム工学科の新田 勇ら，本システムのように測定点数を多くして平教授には，レーザ測長器の Bluetooth による無均化すれば，数ミリメートルの精度での形状の線制御ソフトウェアの開発に関してご指導いた測定が可能であることが言える。

だくと共に実験機材の貸与で多大なるご協力を

次に段差の高さ測定ついて考えると，測定距

いただきました。ここで深く感謝いたします。

離によらず凸面の場合では小さく測定され，逆に凹面の場合では大きく測定された。紙面の都

参考文献

合上，詳細は割愛するが複数回の測定でも同様

1）菅野明宏，“レーザ測長器を用いた三次元の結果が得られている。すなわち，本測定系に座標測定システムの開発”，工業技術研究

測定幅の両端付近で Z 方向の成分が小さくなる

報告書，No.38，2009，p96-98．

ような誤差が含まれていると言える。しかしながら本実験の結果では，1m から 5m 離れた位置

2）新田勇，小森克也，飯村良雄，西村孝司，“レーザ測長器を用いた 2 点間測定に関すから高さ 10mm という小さな段差の測定を再現る基礎研究”，日本機械学会 北陸信越支性良く高精度な測定ができているとも言える。
そして前述のような誤差は，校正方法を検討す

部 第 43 期 総 会 ・ 講 演 会 論 文 集 ， 2006 ，ることで誤差を低減させることが可能であると

p139-140．

思われる。

3）新田勇，小森克也，“レーザ測長器を用いた 3 次元測定器の基礎研究”，日本機械学

5. 結言（1）本システムに高精度なレーザ測長器を適会第 6 回機素潤滑設計部門講演会論文集，
2006，p153-154．

用 して 基本性 能の 向上を 行う と共に，- 103 -

ノート

重粉砕機の騒音低減について
馬場

大輔*

宮口

弘明*

Reduction of Noise from Single-shaft Shredder
BABA Daisuke*and MIYAGUCHI Hiroaki*

1.

緒

言

た位置）（図 2（装置を上から見た図）参照）

県内企業が製造した，騒音低減対策を施した重粉砕機（図1参照）について，対策の効果を

3.2 使用機器
精密騒音計 LA-5560（(株)小野測器）

検証するため4種類のマテリアルの粉砕時における騒音を測定した。

マイクロホン MI-1233（(株)小野測器）
1/1 リアルオクターブ分析機能を使用し周波

2.

騒音対策

数分析を行った。

パンチングメタル，グラスウール，遮音シー
トを使用した遮音板をホッパー部に使用した。

3.3

また，他の部分はスポンジ状の防音材を使用し，さらにカバーの内部全体に防音材を貼付した。
3.

対策による効果の測定

3.1

測定条件

測定結果

測定結果についてまとめたものを図 3 に示す。
凡例中の数値はオーバオール値である。

粉砕対象マテリアル，前後カバーの状態，測定位置についてそれぞれ以下のように条件を設
定した。
3.1.1

粉砕対象マテリアル

硬質プラスチック，軟質プラスチック，PET
ボトル，木材
3.1.2

前後カバー状態

開放，密閉（PET ボトル，木材は密閉のみ）
主な仕様
3.1.3

測定位置

装置前面（装置前カバーから 1m 離れた場所
で，マイクロホン設置高さが 1m になるように
騒音計を三脚で固定した位置），装置背後（装

モータ出力

132kW

回転数

308min-1

ロータ幅1188mm

重量

約 10,000kg

参考処理能力

置斜後方 1m 離れた場所で，マイクロホン設置
高さが 1m になるように騒音計を三脚で固定し

図1* 上越技術支援センター- 104 -

毎時 3,000～
12,000kg

測定対象重粉砕機 1）

3.5

マテリアルの種類による比較

前後カバーを密閉して粉砕を行った場合のマ1m

テリアルによる騒音レベルの差を図 3(e)，(f)に示す。装置前面，装置背後とも，軟質プラス
1m

チック，木材，硬質プラスチック，PET，の順
で騒音レベルが上昇している。また，いずれのマテリアルも装置前面と比較して装置背後で大マイクロホン設置高さいずれも 1m

きい騒音低減効果が得られている。大きい騒音を発生する粉砕部が前面カバー直近に配置され

図23.4

測定位置（装置上面から見た図）

騒音低減対策による効果

3.4.1 軟質プラスチック
軟質プラスチックを粉砕した場合の測定結果ていることによるところが大きいと思われる。
4. 結言（1） 今回の騒音対策で，オーバオール値で約4～17dB の騒音低減効果が得られた。

を図 3(a)，(b)に示す。カバーを密閉すること（2）いずれのマテリアルにおいも装置前面とによりオーバオール値で装置前面で 12dB，装比較して装置背後で大きい騒音低減効果

置背後で 17dB 程度の騒音低減を達成できた。

が得られた。
（3）1,000Hz 以上の高周波数域で大きい騒音

3.4.2

対策効果が得られた。

硬質プラスチック

軟質プラスチックを粉砕した場合の測定結果を図 3(c)，(d)に示す。カバーを密閉すること

なお，本測定は平成 20～21 年度ゆめわざもによりオーバオール値で装置前面で 4dB，装置のづくり支援事業スーパーわざづくり助成金

背後で 10dB 程度の騒音低減を達成できている「重粉砕機の開発」の中で実施したものである。

が，特に 1,000Hz 以上の高周波数域の騒音低減
効果が大きいようである。

110

110

密閉,90.75dB

密閉,92.58dB

開放,108,15dB

100

開放,104.9dB

70

バンドレベル(dB)

バンドレベル(dB)

100

60

60

90

90

80

80

70

50

50
10

(a)

100

1000
周波数(Hz)10000

10

100000マテリアル：軟質プラスチック(b)

測定位置：装置前面

100

1000
周波数(Hz)10000

マテリアル：軟質プラスチック
測定位置：装置背後

図3

測定結果

- 105 -

100000110

密閉,95.98dB
100
バンドレベル(dB)

バンドレベル(dB)

110

密閉,103.63dB
開放,108.67dB

100
90
80
70

開放,106.34dB

90
80
70

60

60

50

50
10

(c)

100

1000
周波数(Hz)

10000

10000010

マテリアル：硬質プラスチック(d)

測定位置：装置前面

110

10000

100000マテリアル：硬質プラスチック

110

PET,98.87dB
木材,93.12dB
軟プラ,90.75dB
硬プラ,95.98dB

100
バンドレベル(ｄＢ)

バンドレベル(dB)

1000
周波数(Hz)

測定位置：装置背後

PET,103.97dB
木材,99.1dB
軟プラ,92.58dB
硬プラ,103.63dB

100

100

90
80
70
60

90
80
70
60

50

50
10

100

(e)

1000
周波数(Hz)

10000

10000010

カバー状態：密閉100(f)

測定位置：装置前面

1000
周波数(Hz)10000

カバー状態：密閉測定位置：装置背後

図3

測定結果（つづき）

参考文献
1）ウエノテックス(株)ホームページ，（2010 年 3 月 31 日閲覧）
http://www.uenotex.co.jp/- 106 -

100000ノート

安心・安全・環境を配慮した繊維製品づくりの支援
渋谷

恵太*

五十嵐

宏*

明歩谷

英樹*

Report of Assist to Develop Secure and Environment-Friendly Textiles
SHIBUYA Keita*，IKARASHI Hiroshi*and MYOUBUDANI Hideki*

1.

緒

表1

言

近年，消費者の購入商品に対する安全性や環業種

現況，ニーズ調査
現況，ニーズ・ROHS指令のための分析が必要
・有害な異臭成分の特定と定量をしたい
・シルク粉末を精製品しているが原料のロットが切り替わるたびに重金属などの有害成分を検査しデータを提出する必要がある
・機能付与加工した繊維の性能評価をしてほしい（消臭,染色堅ろう度向上，吸湿速乾，
蓄熱保温，抗菌性 等）
染色・・ホルマリン試験程度しか検査ニーズはない
繊維加工 ・精練が主であり大した薬品は使っていない
・海外の法規や認証制度の動向を迅速に詳し
く知りたい・染料,助剤等に含まれる成分の危険性,規制への抵触等についてメーカーからの情報開示が少なくて困っている・エコテックススタンダード100の認証取得について検討中である境への優しさへの意識がかつてない高まりを見せている。工業製品も例外でなく，肌身につける繊維製品においてはその傾向が顕著であり，染料や助剤に対して各種規制により使用が禁じられたり，使用量について報告義務が課せられたりしている。また，エコテックススタンダー
ド 100 をはじめとした安心安全や環境に配慮した繊維製品の認証制度も次第に浸透しつつある。
しかしながら地場中小繊維企業においては規制や認証などに関する情報入手経路が確立しておらず，また有害物質等の分析について対応可

ニット
・縫製

能機関が分からなかったり，時間や費用の面がネックとなったりと，今後いっそう重要性を増・有害物質等の検査ニーズはない
・デザイン重視のものづくりであり,商品の企画においてエコや環境の要素は取り入れていない
・グリーン調達制度により使用したハンガー
中に異物が混入していたすとも思われるこの分野について対応に苦慮し全で環境に配慮した繊維製品づくりに関した現ている話も伝わってきている。

況やニーズについて聞き取った。主な対象は染そこで本研究では安心，安全で環境に配慮し料や薬剤の使用量が多く法規制等への対応に最た繊維製品づくりに役立てるべく，まず県内繊も日々頭を悩ませていると思われる染色整理業，維企業に対し聞き取り調査を行い，現況の把握

最終製品を手がけており消費者の声が良く届いとニーズの洗い出しを行った。次に，寄せられていると思われるニット業である。調査結果のたニーズのうち，特に分析に関するものについ概要を表 1 に示す。今回調査の中ではニット業て，当センターで実施可能な内容か検討した。

からは規制対応や分析ニーズ等，本研究がター

そして対応可能と思われたものに対しては必要な資器材を調達したうえで，依頼試験等での実践的な対応実現に向け試分析を行った。
2.

企業ニーズ調査
県内の繊維関係企業 12 社を訪問し安心，安* 素材応用技術支援センター

図1- 107 -UV への曝露とアルデヒド類の捕集

表2
前処理
測定波長
カラム
移動層
オーブン温度流速

HPLC 分析条件
2,4 - ジフェニルヒドラジン(DNPH)添加360nm
ODS 4.6mm×150mm
水，アセトニトリル（1:1）
40℃
1ml/min.

ゲットとするような内容は聞かれなかった。染
図2

色整理業からは化審法，化管法をはじめとしたセミミクロケルダール窒素蒸留装置

規制情報の照会対応や製品が含有する有害成分

模式図を図 1 に，HPLC の分析条件を表 2 に示の分析などのニーズが聞かれた。

す。試験結果を表 3 に示す。糸から実際にホルムアルデヒド，アセトアルデヒドが放散されて3.

いるのを確認し，濃度を定量することができた。

試験と結果

前項で把握したニーズのうち分析に関するも
3.2のについて，対応力強化の観点から高価な分析

製品中成分の分析装置の導入が不要なものについては基本的に実化粧品や食品をはじめとして今後の用途展開施が可能と考え，試験に取り組んできた。そのが期待されているいずみ染工(株)製のシルクパ

うち二例について以降に紹介する。

ウダーについて，医薬部外品の規格に沿った方法により窒素分の定量や重金属やヒ素などの有アルデヒド類の同時定量

害成分についての各種分析を行った。窒素分の加工剤に原因し，紫外線に曝露されること定量に用いる実験装置の写真を図 2 に示し，そで複数種のアルデヒド類を放散している疑いのの試験結果を表 4 に示す。いずれの試験も実施

ある糸があった。このような場合，消臭性能試を繰り返すなかで概ね良好な試験結果を得られ験などで一般的に用いられるガス検知管では測るようになってきた。

3.1

定に支障があるので，高速液体クロマトグラフ（HPLC）を用いた定量方法を試みた。JIS（日

4.

結

言

本工業規格）や JAS（日本農林規格）に定める（1）安心，安全で環境に配慮した繊維製品づ

合板等のホルムアルデヒド放散量測定方法を参くりに関する県内繊維企業の現況やニー考にしてデシケータ中に水を入れたビーカーとズを調査した。特に染色整理業において試料の糸を共存させて，その外側から UV ラン

規制情報や分析のニーズがあることが分

プにより照射曝露した。照射後にデシケータ中かった。

の水を取り出し，必要な処理を行い糸から放出（2）分析ニーズのうち実施可能と判断したもされて水に吸着されたホルムアルデヒド，アセのに対し，試験を繰り返すなかで分析実施

トアルデヒドを HPLC により定量した。試験のについてのスキルを得た。
表4

表3

糸のアルデヒド類放散量測定
試料(g)
2

UV照射
HPLC測定濃度(μg/ml)

照度(mW/m )時間(h)ホルムアルデヒド
アセトアルデヒド

シルクパウダー中の窒素分の定量

医薬部外品原料規格2006-44
試験方法
試料採取量(mg)
20.9

2.4
1.0
48
2.4
2.8

0.005mol/L
H2SO4
窒素分

- 108 -f
滴定量(ml)
(mg)
(%)

1.075
15.25
2.30
11.0

ノート

たて糸インクジェット捺染織物の試織
渋谷

恵太*

橋詰

史則*

Weaving Test of Warp Inkjet Printing Textile
SHIBUYA Keita*，HASHIZUME Fuminori*

1.

緒

言

数に高い自由度がある。もちろんビームの途中

たて糸捺染は捺染（プリント染め）の一形態

で色柄を変更することも可能であり，多品種小であり，布帛に対して行う一般的な方法と異なロット化対応に適している。

り，製織前の引き揃えられたたて糸に対し捺染

また、そもそもたて糸捺染の広幅織物自体がを行う手法である。よこ糸が無いため、糸の密

従来市場にない新規のものであり，生地表裏が度が疎な状態で捺染を行え，捺染面の裏側まで

同柄の広幅捺染生地という特異性，優位性を生

染料が行き渡り，製織後の織物は表裏が同じ色

かし，従来捺染織物が不得手としてきた，生地

柄に仕上がる。これは一般の捺染品にはない特の裏側にも柄表現できることが活かせるような長である。

商品分野への展開，例えばブラインドなどのイ

たて糸捺染織物の一例としてほぐし織がある。
これはごく粗くよこ入れして仮織りした織物にンテリア用品等，衣料以外の用途へも活用が期待できる。

捺染を施し，よこ糸をほぐしながら本製織を行

当センターはこの捺染技術の開発に対し本年

う工程を経る。大正昭和期に着物柄として隆盛度も対応素材の幅を広げるためのミニ共同研究を極めたが，現在は工業的な規模ではほとんどを実施するなど継続的に支援を行ってきた。本

行われていない。

研究は当技術を PR するための見本品製織を行

織物整理業の(有)金丸整理工業（見附市）

ったものである。

は、たて糸巻き取り装置と大型インクジェット
プリンタにより構成されるたて糸インクジェッ

2.

ト捺染装置を開発した。これは製織用ビームに巻いたたて糸に対してインクジェットプリンタ

2.1 織物設計
糸はたて糸，よこ糸とも綿 100%とし，組織により染料を捺染した後，これを製織，熱処理は平組織とした。織物規格の概要を表 1 に示す。

試験と結果を行い、たて糸捺染織物を得るものである。
このたて糸捺染技術には多くの特長がある。

2.2

デザイン

まず旧来のほぐし織りと異なり，仮織りとほぐ

インクジェット捺染による自由な表現を活かしの工程がないことによる効率の良さがあげら

すには立体感，奥行きのある図柄が良いと考え，れる。捺染はビームに巻かれたたて糸の始端か

3D コンピュータグラフィックスソフト（(株)ら終端まで連続的に行うことができ，フィルム

表1

織物の規格

貼付等によりたて糸を固定する手間もなく，不素材

用な柄の切れ目が生じることもない。

綿100%

また、コンピュータとインクジェットプリン

繊度(s)

たて糸：80/2

よこ糸：40/-タによるデザインと染色のため，柄の表現，色密度(本/cm)

たて糸：34

よこ糸：28組織* 素材応用技術支援センター- 109 -

平

図1

捺染用図柄
図2

イーフロンティア製 Shade）を用いてたて糸に織物写真

捺染する図柄のデザインを行った。デザインにし，金丸整理工業のたて糸インクジェット捺染

あたってはたて糸捺染織物の特長を分かりやす

装置により前項で作成した図案を捺染し、 こ

く訴えかけることを心がけ，色彩，明暗，細かれによこ糸を打ち込んで織物とした後，蒸気でい柄の解像度がどれくらい再現できるかを確認

加熱し捺染した反応染料をたて糸に固着させ，できる柄とした。図 1 に作成した図柄の元画像

更にソーピング等必要な後処理を施して仕上げを示す。

た。工程の概要等について表 2 に示す。完成した織物の写真を図 2 に示す。なお，これまでた

2.3

染織加工

て糸捺染織物ではよこ糸に白糸を打ち込んでお糸に染色性向上用の前処理を施した後に整経
表2

工程

染織工程概要
糸の前処理↓
整経↓
インクジェット捺染↓
製織↓
熱処理，ソーピング↓
仕上げ

り，そのため図柄の色味が淡くなる傾向があったが，今回はたて糸の柄の明度に合わせて灰色に染めた糸をよこ糸に用いた。図柄の淡色化が抑えられ柄が明瞭に表現され，具合が良いことが確認できた。
2.4

PR活動等

完成した織物による PR について実績を表 3に示す。本研究の成果物であるこの織物は、昨年の NHK 大河ドラマの題材であった本県ゆか

前処理剤

糊剤，アルカリ

前処理条件

綛糸の状態で付着，
脱水，乾燥

染色方法

インクジェットプリンタ
捺染（反応染料）

加熱方法

蒸熱

地元の新聞にも取り上げて頂いた 1）。本研究

ソーピング剤

センカノール C-80
（センカ（株）製） 1g/l

は当初の目的であったたて糸捺染技術の PR だ

85℃,10分間処理後，水洗2回，ソーピング条件
脱水，乾燥りの武将直江兼続が兜にあしらった「愛」の字をモチーフとした時節に合ったインパクトあふれる図柄が人気を呼び，当初予定した機会の他にも多くの方から展示のお誘いを掛けて頂き，

けにとどまらず，地域資源としての繊維産業の魅力と価値を発信することのお手伝いもできたものと考えている。

- 110 -

表3
日時

PR 活動等

3. 結言（1） たて糸捺染の技術的特長や商品的な魅力を伝えることのできるインパクトある織

イベント名等，場所

H21.10.6～H21.10.7

TOCHIO TEXTILE COLLECTION '10 ，表参道・新潟館 ネスパス
(東京都渋谷区)

H21.10.30～H21.10.31

第47回全国繊維交流技術プラザ，(財)栃木県南地域地場産業振興センター(栃木県足利市)

H21.12

店内にて展示，大光銀行見附支店(見附市)

H22.1.24

生涯学習講演会「天地人を語る」～直江兼続の義と愛～，
見附市中央公民館(見附市)

H22.2～

館内にて展示，ホテルつるや(見附市）

物を試作した。
（2） 完成した織物により各所で PR 活動を行った。非常にユニークな差別化技術であり，今後とも技術開発を支援し PR にも努めて行きたい。
参考文献
1）見附新聞社，“匠の技とデジタルの融合”，
見附新聞，2009 年 11 月 26 日付け，2 面．

- 111 -

ノート

低炭素社会にふさわしい雪による新たなニイガタブランドの創造
永井

直人*

阿部

淑人*

Creating a new “NIIGATA” brand contributed to low CO2 action using “YUKIMURO”
NAGAI Naoto*and ABE Yoshito*

1. 緒
言
本研究報告は平成 21 年度から 22 年度にかけて新潟県農業技術総合研究所食品研究センター
が主体となって行う創造的研究制度の表題テー
マにおいて，新潟県工業技術総合研究所下越技術支援センターが分光分析などの技術で参画した結果をまとめたものである。
古くから「雪室」を利用して食品や野菜を貯蔵しておくと「おいしくなる」「甘くなる」ということが経験的に言われているが，科学的に

図1

根拠が乏しいことが指摘されている。この「雪室」は地球温暖化問題に関連して CO2 排出を削減する観点から優れた保存方法として見直されており，「おいしくなる」理由が科学的に明らかになれば「雪」のネガティブなイメージをポジティブに転換し，低炭素社会にふさわしい
新たなニイガタブランド創出へと展開していきたいというのが本研究の発端である。他に高冷地農業技術センターが参画しており，新潟県立大学，雪だるま財団，JA 津南町の支援・連携を仰いでいる。

ていないこの分光分析手法を「雪室」の効果検証に利用できるか検討するものである。分光分
析の特徴は分析プローブを小さくすることが可能であることから，組成分布を知ることも可能である。したがって，従来行われてこなかった「雪室」保存によって糖などの分布変化を捉えることができれば，保存による物理的な拡散や外部環境に対応した酵素などによる能動的変化が起こることも検証できるのではないかと考えられる。
なお，今年度は実際の「雪室」保存サンプル

工業技術総合研究所は県内企業のトラブル分
析や研究開発に寄与してきたが，近年，食品製造業からの依頼試験にも取り組んでおり，平成
19,20 年度には創造的研究制度によって「科学安塚地区の雪室外観

が年度終盤に持ち込まれ出すため，保存される
予定のいくつかの食品素材に関する予備実験を行った結果（特にニンジン）のみを報告する。

チップの開発」を行い，混合物組成を分光分析
レベルで行うことが可能となり食品分析にも展開してきている 1）2）。
本研究は県内の他の研究機関であまり行われ* 下越技術支援センター

2.

「雪室」と分光分析

2.1

雪室の様子と特徴

図 1 は上越市の安塚地区にある「雪室」の写真である。撮影は夏場に行ったが，冬場に積もった雪をこの体育館ほどの建物の中に重機で搬- 112 -

サンプル
転写

圧着
浸みこみ電場赤外光

θATRプリズム
図2

雪室内部の様子図3

FTIR-ATR 法の光学配置入する。深さは地下 1 階ほどになっており，雪クトルを取得する。測定後にサンプルをプリズが金網で堰き止められた地下 1 階の一部のス

ムから離すと，組織から浸み出た糖などの成分

ペースが保管場所になっている。図 2 に保管場

がプリズムの上に残る。これをドライヤーの冷所を撮影した写真を示した。

風で乾燥したのち再び測定すればプリズムの上夏場でも涼しく，長い時間入っていられないに残った糖などの成分の分析が可能となる。プほどである。品物の保管場所は約 5℃で冷蔵庫

リズムの残余物をふき取った後，他の部位を同並みであるが，湿度が 100%に近いという点が様に測定すれば，理屈の上ではニンジンの組織

大きく異なっている。この湿度が異なる点が食構造と糖に関する「地図」が作成されることに品にどのように影響を及ぼすのかが着目点と言

なる。

える。
2.2

分析方法の概要

2.3 結果図 4 には「はまべに」と「ひとみ」という 2

ニンジンを分析した例を以下に示す。

種のニンジンに関して上記の転写法を利用してニンジンは切断すると同心円状に模様を観察

糖の分布を調べた結果を示した。左が「はまべすることができる。このパターンは組織の違いに」で右が「ひとみ」である。スペクトルの上を反映していると考えられ，含有されている構から下にかけてニンジン中央部から周辺にかけ成物も違い，したがって味にも影響が出るものての結果を示した。図 5 には糖類の標準スペクと予想される。従来のように切断したニンジン

トルを示した。これらのパターンを比較するとを磨砕して，組成の分析をする場合と比較して「はまべに」中央部では主にフルクトースが，それぞれの断面模様に対応した構成物の化学構

周辺部にはスクロースが存在していることがわ造を調べることは，これまでにない情報が得らかる。一方，「ひとみ」ではフルクトースとス

れ，作物の代謝を調べる上でも有効ではないか

クロースが混在している傾向が認められる。まと考えられる。部分ごとに採取してそれぞれをた、相対的に 1600cm-1 付近の有機酸塩も少な

磨砕して組成を調べることは途方もなく大変でい傾向がある。図 6 にはそれぞれを「化学チッあるが，以下に示す ATR 法とその転写法はそプ法」にて分析した結果を示した。データは分

れぞれの部位の情報を比較的簡便に取得するこ離された特徴的な成分を並べたものである。上とができる。すなわち，図 3 に示したように直部の方のスペクトルではどちらの種からもタン

径 2mm ほどの屈折率の高いプリズム（この場パク成分（1640cm-1，1550cm-1）が検出されて合は Ge)の上にニンジンの目的部位を圧着し，いることが分かる。一方，「ひとみ」の方では

しみこみ電場を利用することで組織の赤外スペ

1740cm-1 付近の脂質のピークが相対的に顕著に- 113 -

1800

1600

1400

1200

1000

800

-1

Wavenumber (cm )

周辺

1800

1400

1200

1000

800

-1

1800

Wavenumber (cm )

はまべに

図4

1600

-log(I/I0)-log(I/I0)-log(I/I0)-log(I/I0)

中央

1600

1400

1200

1000
-1

800

1800

Wavenumber (cm )

ひとみ

はまべに

ニンジンの ATR スペクトルの比較

図6

1600

1400

1200

1000
-1

800

Wavenumber (cm )ひとみ

ニンジンの化学チップ分析の比較

これらの成分は味に影響する成分と考えられ

3. 結言（1）「雪室」投入による食品の味の変化を調ることから，上記のような新たな視点で食品分べるため，分光法を用いた新たな手法を析を試みることは「雪室」による味の変化の解提案した。

認められ，脂質濃度が高いことが予想される。

明やさらには外部環境の変化による食物の代謝（2） ニンジンの糖や組織の分布を簡便に評価を探る上で有効な手法になるのではないかと期することができ，「はまべに」と「ひと待される。

み」の 2 種に関して分布が存在し，両者

近年，ケモメトリックスと呼ばれるデータ処で異なることが分かった。この手法は今理方法によって分光スペクトル中に含まれるわ

後の「雪室」投入試料に関して適用でき

ずかな違いを検出し，食品偽装に対応する鑑識る。
（3）「化学チップ法」も併用することで，主技術が著しく進んでいる 3）。

成分以外の微量成分の差異も検出できる

来年度は，実際の「雪室」投入した試料の変ことが期待される。

化に関して報告し，ケモメトリックスも取り入れた定量化への取り組みについて報告する予定

参考文献
1）永井直人ほか，“食品産業支援の化学チッである。

プ開発”，工業技術研究報告書，No.37，
2009，p3．

フルクトース-log(I/I0)2）永井直人ほか，“食品産業支援の化学チップ開発”，工業技術研究報告書，No.38，

グルコース

2009，p67．
スクロース3）長谷川健，スペクトル定量分析（講談社サ

水イエンテフィック），2005．

ペクチン

1800

1600

1400

1200

1000
-1

800

Wavenumber (cm )図5

糖類の赤外標準スペクトル- 114 -

ノート

鋳造品の外観検査装置導入に関する研究
木嶋

祐太*

大野

宏**

A Study of Introducting a Visual Inspector for Metal Casting Parts
KIJIMA Yuuta*and OHNO Hiroshi**

1. 緒

言

鋳鉄品は複雑な形状部品を大量に製造できるため，安価な量産部品として製造されている。しかし，鋳型に不具合が生じたり，鋳造条件が不適当だったりすると鋳鉄品に欠陥が発生する。そのため，目視による外観検査が行われているが，検査員による個人差や疲れによるばらつきが生じるため自動化が望まれている。
2008 年度の「画像処理を利用した鋳鉄品の外観検査の自動化についての研究」1） において試作した外観検査装置を企業の現場に導入するため

図 1 評価方法の実験を行った。様々な欠陥サンプルに対して，照明の位置，カメラのゲインの条件を変更したときの欠陥の検出のしやすさを評価した。
2. 実

験

2.1 実験の目的
最適な照明の位置やカメラのゲインの条件を求めることが実験の目的である。
画像処理を行うと欠陥に近いほど画素の階調値が大きくなる。図 1 に画像処理後の画像を 1 次
元として表現したグラフを示す。グラフで欠陥部と表示した範囲は実際に欠陥がある場所である。
図 2 実験配置図

また，図 1 のように幅が小さいものは雑音のため，平滑化フィルタをかけて減衰させた。

部の値の比率で評価した。

正常部の値は欠陥がない部分の最大値とし，欠陥部の値は欠陥部での最大値とした。図 1 の場
A 値より，B 値が大きくなるほど，検査に適して

2.2 実験方法
図 2 のように検査対象ワーク，カメラ，照明をいることになる。この実験では正常部の値と欠陥配置し，試作した外観検査装置で検査を行い，そ合は，A が正常部の値で B が欠陥部の値となる。

の結果を評価した。照明の位置は図の X 方向に 4* 下越技術支援センター

条件，Y 方向に 3 条件の 12 条件であり，図中に** 企画管理室- 115 -

○で示す。平滑化フィルタの大きさは欠陥の面積

表 1 ワーク 1～ワーク 4 測定結果の最小値
照明の位置
X [cm] Y [cm]
10
10
10
15
10
20
5
10
5
15
5
20
0
10
0
15
0
20
-5
10
-5
15
-5
20

を考慮し，5×5 とした。
2.3 対象ワーク
欠陥品として 10 種類のワークを用意した。側面に欠陥があるものが 4 種類（ワーク 1～ワーク4），底面に欠陥があるものが 6 種類（ワーク 5～ワーク 10）である。

300
0.44
0.83
1.19
0.76
1.07
1.00
0.95
0.95
1.11
0.90
0.88
0.70

350
0.53
0.94
1.15
0.89
1.12
0.77
1.02
1.08
0.92
0.91
0.96
0.85

カメラのゲイン400
450
500
0.70 0.82 0.88
1.05 1.16 1.21
1.02 0.56 0.70
0.96 1.09 1.21
1.19 1.07 0.86
0.54 0.21 0.00
1.07 1.16 1.18
1.13 0.91 0.61
0.67 0.33 0.00
0.97 1.07 1.11
1.07 1.03 0.83
0.89 0.80 0.47

550
0.98
1.14
0.00
1.24
0.63
0.00
0.99
0.31
0.00
0.86
0.43
0.00

600
1.06
1.09
0.00
1.17
0.27
0.00
0.72
0.00
0.00
0.59
0.06
0.00

550
1.45
1.14
0.00
1.26
0.63
0.00
0.99
0.31
0.00
0.86
0.43
0.00

600
1.34
1.09
0.00
1.17
0.27
0.00
0.72
0.00
0.00
0.59
0.06
0.00

3. 実験結果
表 2 ワーク 1 の測定結果

3.1 ワークによる結果のばらつき
表 1～表 3 に側面の欠陥について評価した結果を示す。この結果は，カメラのゲインと照明の位置について表に示す条件下での正常部の結果に対する欠陥部の結果の比率を求めたもので，1 より大きいと欠陥部が強調されていることになる。表1 は 4 種類の側面欠陥の最小値を求めた結果で，
表 2，表 3 は側面欠陥のワーク単体での測定結果である。わかりやすくするために 1.5 を基準に表1 をみると，1.5 を超えている条件は存在しないのがわかる。しかし，表 2，表 3 をみると 1.5 を超えている条件は存在している。このことから欠陥の場所や種類によって測定のしやすい条件が違
い，最小値をとると小さな値になってしまうことがわかった。
3.2 画像処理のマスク
底面の画像処理については，刻印部分と影になる部分があることから，マスクを設定しその部
分は画像処理を行わない。図 3 の白くなっている

照明の位置
X [cm] Y [cm]
10
10
10
15
10
20
5
10
5
15
5
20
0
10
0
15
0
20
-5
10
-5
15
-5
20

300
1.00
1.49
1.21
1.49
1.39
1.00
1.69
1.39
1.11
1.78
1.48
1.03

350
1.18
1.46
1.15
1.64
1.27
0.77
1.57
1.29
0.92
1.57
1.31
0.96

カメラのゲイン
400
450
500
1.51 1.67 1.55
1.37 1.29 1.23
1.02 0.56 0.70
1.53 1.44 1.35
1.19 1.07 0.86
0.54 0.21 0.00
1.39 1.28 1.18
1.13 0.91 0.61
0.67 0.33 0.00
1.37 1.25 1.11
1.18 1.03 0.83
0.89 0.80 0.47

表 3 ワーク 2 の測定結果
照明の位置
X [cm] Y [cm]
10
10
10
15
10
20
5
10
5
15
5
20
0
10
0
15
0
20
-5
10
-5
15
-5
20

300
0.44
0.83
1.34
0.76
1.13
1.37
1.00
1.11
1.26
1.04
1.03
0.95

350
0.53
0.94
1.53
0.89
1.22
1.61
1.06
1.23
1.47
1.05
1.10
1.05

カメラのゲイン
400
450
500
550
600
0.70 0.82 0.88 0.98 1.06
1.05 1.16 1.27 1.41 1.82
1.98 2.19 11.60 0.84 0.00
0.96 1.09 1.21 1.31 1.46
1.31 1.41 1.69 2.41 4.27
2.17 3.67 10.48 62.33 0.00
1.14 1.26 1.34 1.50 1.77
1.31 1.47 1.72 2.22 4.71
1.85 2.67 4.95 16.90 11.00
1.11 1.22 1.36 1.52 1.82
1.21 1.36 1.67 1.88 2.96
1.26 1.83 2.58 3.28 7.64

部分が画像処理を行う範囲である。このマスクを
図 4 のように，シャフトの円周部と刻印がされて

図 4 マスクの拡大

図 3 底面の画像処理- 116 -

表 4 ワーク 5 の結果（通常）いる面の一部へ拡大し実験を行った。表 4 と表 5

照明の位置
X [cm] Y [cm]
10
10
10
15
10
20
5
10
5
15
5
20
0
10
0
15
0
20
-5
10
-5
15
-5
20

が，底面の欠陥（ワーク 5）の通常測定とマスク拡大した測定の結果である。表 4 では 1 を超える
条件はなかったが，表 5 では 1.5 を超える条件が現れた。マスク拡大は有効であるが，マスクした部分が検査不可能になるのがデメリットである。
3.3 最適な条件
今回の実験の結果から最適な条件を求めた。
工場では欠陥品の中に良品が混じっても良いが，

300
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.55
0.00
0.00
0.20
0.00
0.00
0.00

350
0.00
0.00
0.35
0.00
0.00
0.31
0.00
0.00
0.60
0.00
0.00
0.00

カメラのゲイン
400 450 500 550
0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.21
0.08 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.92 0.49 0.10
0.10 0.00 0.10 0.00
0.00 0.00 0.77 0.65
0.00 0.49 0.34 0.05
0.36 0.10 0.00 0.00
0.00 0.00 0.59 0.46
0.66 0.69 0.00 0.00
0.61 0.39 0.09 0.00

600
0.00
0.00
0.00
0.39
0.00
0.00
0.28
0.00
0.00
0.33
0.00
0.00

650
0.00
0.00
0.00
0.13
0.00
0.00
0.06
0.00
0.00
0.06
0.00
0.00

表 5 ワーク 5 の結果（マスク拡大）

良品の中に決して不良品は混じってはならない。

照明の位置
X [cm] Y [cm]
10
10
10
15
10
20
5
10
5
15
5
20
0
10
0
15
0
20
-5
10
-5
15
-5
20

そのため，どの欠陥もある程度検出できる条件，
つまりすべての欠陥ワークの最小値が最大になる
ような条件が求められる。この装置では側面の検査と底面検査で，照明位置は変えられないが，カメラのゲインは変えることができる。
6 種類の底面欠陥（ワーク 5～ワーク 10）を測定した結果の最小値を表 6 に示す。表 1，表 6 を

300
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.99
0.00
0.00
1.16
0.00
0.00
0.00

350
0.00
0.00
0.26
0.00
0.00
0.75
0.00
0.00
1.56
0.00
0.00
0.00

カメラのゲイン
400 450 500 550
0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.17
0.11 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.38 0.18 0.18
0.24 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 1.24 0.65
0.00 0.97 0.26 0.26
0.48 0.26 0.00 0.00
0.00 0.00 1.00 0.38
1.14 3.14 0.00 0.00
1.45 1.85 0.13 0.00

600
0.00
0.00
0.00
0.75
0.00
0.00
0.23
0.00
0.00
0.21
0.00
0.00

650
0.00
0.00
0.00
0.20
0.00
0.00
0.07
0.00
0.00
0.06
0.00
0.00

同時にみたときに，最も良い照明位置は「X 0cm，
Y 15cm」で，カメラのゲインは側面で 400，底面

表 6 ワーク 5～ワーク 10 測定結果の最小値

で 450 であることがわかった。

照明の位置
X [cm] Y [cm]
10
10
10
15
10
20
5
10
5
15
5
20
0
10
0
15
0
20
-5
10
-5
15
-5
20

4. 結

言

（1） 現状の装置，画像処理方法で最適となる条（1）件がわかった。
（2）欠陥の種類や位置でそれが検出しやすくな（2）る条件が変わった。精度を上げるためには，（2）照明を増やして複数回検査を行うか，画像

300
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.81
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00

350
0.00
0.00
0.26
0.00
0.00
0.75
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00

カメラのゲイン
400 450 500 550
0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00
0.11 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.76 0.38 0.16
0.24 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.81 0.65
0.00 0.88 0.26 0.26
0.48 0.26 0.00 0.00
0.00 0.00 0.89 0.38
0.65 0.00 0.00 0.00
0.64 0.80 0.13 0.00

600
0.00
0.00
0.00
0.75
0.00
0.00
0.23
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00

650
0.00
0.00
0.00
0.20
0.00
0.00
0.07
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00

（2）処理の方法を変更する必要がある。
（3）製品の形状変化が激しい部分を欠陥と認識

参考文献（3）しないようにマスクをすることは有効であ

1）大野宏ほか，“画像処理を利用した鋳鉄品の（3）ることがわかった。不感部分を最小化する

1）外観検査の自動化についての研究”，工業技（3）ためのマスクの設定についても検討を行う

術研究報告書，No.38，2009，p56-61．

（3）必要がある。

- 117 -

Ⅲ

調査・報告

- 119 -

工業技術総合研究所

研究会活動報告

工業技術総合研究所では，①ものづくり技術連携活性化事業，②新エネルギ
ー産業形成事業，③市場開拓技術構築事業にもとづく研究会を，平成 21 年度 9
テーマ実施しました。
構成は，有望産業・成長産業に参入するにはという視点からの研究会（新分野チャレンジ分野），地域技術或いは技術分野ごとの企業集約を図る研究会（地域基盤技術ブレークスルー分野）からなります。前者は，対象有望産業・成長
産業の様子や市場動向を調査，セミナーや講演会開催によるホットな情報提供を行いました。一方，後者については技術セミナーを中心に，対象技術分野の基礎的な技術や工業技術総合研究所が開発した技術或いは強みのひとつである
評価技術の紹介を行いました。
開催したセミナーは，年間延べ 50 回に達し，3000 人超の参加者があり，総じて好評を得ました。また，紙面やマスコミ情報では得られないところも知ることができました。エネルギー関連については昨年 12 月に行いました新エネルギーフォーラム（12/16，ハイブ長岡）で報告しておりますが，ここにまとめて研究会活動を報告します。
平成 21 年度 工業技術総合研究所 研究会（1）新分野チャレンジ分野
・C-FRP 研究会（ものづくり技術連携活性化事業）
・太陽光発電研究会 （新エネルギー産業形成事業）
・排熱利用研究会
・ＥＶ技術研究会
・感性工学研究会（新エネルギー産業形成事業）（ものづくり技術連携活性化事業）（ものづくり技術連携活性化事業）（2）地域技術ブレークスルー分野
・多軸高速加工研究会（市場開拓技術構築事業）
・表面技術研究会（ものづくり技術連携活性化事業）
・熱処理研究会（ものづくり技術連携活性化事業）
・天然素材研究会（ものづくり技術連携活性化事業）- 121 -

調査・報告C-FRP 研究会報告
古畑 雅弘* 橋詰 史則* 矢内 悦郎* 小海 茂美*
明歩谷 英樹* 渋谷 恵太* 佐藤 清治** 吉田 正樹** 高橋 靖***Report of Market and Technology Trends of Carbon Fiber Reinforced Plastics
FURUHATA Masahiro*，HASHIZUME Fuminori*，YANAI Etsurou*，KOKAI Shigemi*
MYOUBUDANI Hideki*，SHIBUYA Keita*，SATO Seiji**，YOSHIDA Masaki**and TAKAHASHI Yasushi***

1. 緒

言

炭素繊維複合材料（以下 CFRP）はその優れた特性から次世代の産業資材として航空宇宙，自動車，土木建築，スポーツ・レジャー分野等様々な分野で利用されているが，製品化には素材から中間基材，成形，機械加工技術と多くのプロセスを必要とし，多くの課題を抱えている。
本事業では，昨年度に引き続き CFRP の研究開
発や事業化の推進を目的として，CFRP の市場調

図 1 技術セミナーの様子

査，技術的課題等について調査を行い，参入の可始める企業も現れてきた。

能性について検討した。あわせて研究会参加企業を対象にしたセミナーや低コスト量産型成形技術

2.2 CFRP 関連の技術動向

として樹脂含浸工程を省くことを目的とした混繊

CFRP を取り囲む環境は金融危機以降急激に低技術や中間基材の製造技術に関わる予備研究を実下し，景気回復まで静観する企業が多いが，これ施した。

まで CFRP を扱ったことのある企業や今後の需要増加を予測している企業では，航空宇宙，風力発

2. 調査研究の内容

電，一般産業分野をターゲットにして，用途開発

2.1 技術セミナー

や研究開発を積極的に行っている。現在、この分

CFRP に関する知識の習得を目的に，炭素繊維技術の全般的な内容の技術セミナーを 2 回，より野に内在する技術的課題を以下に示す。
（1）コスト低減・量産可能な成形技術の開発

専門的な内容として繊維，成形，加工の 3 分野で半硬化したプリプレグを釜で成形するオートク研究会を開催した。セミナーの様子を図 1 に，セレーブ法は，技術的にも確立されており，高い強ミナーの一覧を表 1 に示す。参加者は延べ 135 名

度，品質を有する一方で，設備投資が大きく，成であった。またセミナーをとおした講師との交流

形加工時間も長くコスト高になることから，航空を機に，用途開発に向けて自社 HP を更新したり，

宇宙分野など高付加価値分野での利用に限定され複合材料メーカーと交流するなど積極的に活動をている。しかし将来的に，一般産業分野や量産品，*素材応用技術支援センター

汎用型ボリュームゾーンへの展開を図っていくに**

下越技術支援センター

は，コスト低減・量産化技術が重要である。熱可*** 県央技術支援センター- 122 -

表 1 開催したセミナー

全 第１回
体
セ
ミ
ナ 第２回

加工技術
分
野
別
成形技術
研
究
会
繊維技術

内
容
「複合材料の用途展開事例および副資材の紹介」
サンワトレーディング(株) 代表取締役 馬場 俊一 氏
「成形技術と特徴」
サンワトレーディング(株) 技術顧問 坂元 勝治 氏
「ピッチ系炭素繊維の現状と課題」(株)クレハいわき事業所 炭素製品工場 工場長 大谷 陽 氏「CFRPの自動車分野への活用動向」
東レ(株)オートモーティブセンター 課長代理 山口 晃司 氏
「ウォータージェット加工技術と５軸加工」(株)スギノマシン 高圧装置事業部 技術部長 尾嶋 弘幸 氏
「航空機用複合材料への穴あけ加工技術について」(株)スギノマシン 精密機器事業部 技術部長 石川一行 氏「オートクレーブの紹介、成形方法の紹介」および実機によるデモ(株)羽生田鉄工所 代表取締役社長 羽生田 豪太 氏 ほか
「日軽新潟(株)の保有するオートクレーブの紹介」
日軽新潟(株) 業務・経理G リーダー 長井 正治 氏
「第41回東京モーターショーのCFRP製品出品事例報告」
当センター職員「開繊技術および製織技術について」(株)ハーモニ産業 開繊事業部 部長 新河戸 宏昭 氏
「製織デモ」
当センター職員

開催日

参加人数

8/28（金）43

12/15（火）32

11/12（木）17

11/17（火）21

1/22（金）22

塑性樹脂の活用や VaRTM 法（Vacuum Assisted

県内では，CFRP の認知度が低く，用途，市場

Resin Transfer Molding：真空バックなどを用いが明確にならないことや高い生産コストも影響し，て樹脂を繊維に含浸させる手法）は，オートクレ

CFRP を取り扱う企業や新たに取り組もうとする

ーブ法に比べ品質的には劣るものの，成形時間を企業が少ない状況であった。CFRP の特性を活か大幅に短縮し低コスト量産化が可能な方法としてした用途として適当と思われる場合でも，高コス注目されている。

トから採用を見送る事例も見受けられた。しかし（2） 接合技術

企業の中には，炭素繊維の特徴を活かした製品開CFRP を構造体，部品として機械装置に組み込
む場合，金属やセラミックスなど異素材との接合

発や，将来的に炭素繊維の需要が増加すると考えて情報収集を行っているところも出てきた。

が必要である。しかし CFRP は接合が困難であり，業種別に見ると，繊維業では一般衣料の落ち込

従来は大型ブロックから必要形状を削り出したり，みが大きく，経営に危機感を持ち新規分野の開拓

耐熱性樹脂等によって接着したりしているが，こを考えている企業も多い。その一つとして炭素繊れらの方法では高価となることから，安価で容易

維のシート化（製織，編立）やこれを使用した製な接合技術が求められている。

品開発を検討している企業も現れてきている。

（3）リサイクル技術

成形業では，技術的な関心は高いものの従来のCFRP の多くは，加熱すると硬化する熱硬化性

成形方法とは全く異なる方法であることから，取樹脂が使用されているが，分離が困難でリサイク

り組みを始めることが出来ない企業も多い。しかルが難しいことから，これまでは埋め立て処理がし従来からハンドレイアップやオートクレーブでほとんどであった。しかし地球環境問題や LCA

ガラス繊維や炭素繊維に携わっている企業では，（ライフサイクルアセスメント）への対応，またメーカーからの成形試作依頼も来ている状況であ

CFRP の利用拡大のためには，リサイクル技術のる。また低コスト化が可能な VaRTM 法を独自に確立が不可欠となっている

1）。炭素繊維は高価な試みている企業もある。

材料であり，回収して再利用することができれば機械金属業では，切削加工条件や仕上がりにつ

資源の節約のみならず，CFRP のコスト低減を図

いて関心が高く加工試験を望む企業も多いが，る上でも重要な技術である。

CFRP の特性や要求スペックが企業により千差万別で，CFRP の調達が難しいことなどから加工条

2.3 県内企業の調査内容

件の把握に苦慮しているところが多かった。

- 123 -

2.4 新事業創出の可能性
2.4.1 市場参入時の課題
CFRP の製品化には，成形技術によるところが大きいが，現状の CFRP の用途を大別すると，高品質を要求する航空宇宙分野と，大量生産による品質の低い用途に 2 極化している。前者は設備投資や生産コストが大きく，後者は品質的に用途が限定されている。今後はこの中間に適用できる技
術開発や用途開発が求められており，低コスト化
図 2 ニット成形品

や量産型の成形技術の開発が重要となっている。
また新規に参入を図る場合は，この中間をター編成が難しかったので，水溶性ビニロンをカバリゲットにした生活関連やスポーツ・レジャー用品

ングし伸度を増し、編成後除去した。成形性に関

等の新規用途を開拓する必要がある。

しては，空隙が大きく樹脂の流動性に問題はなかったが，炭素繊維含有量の増加やニットのカール防止のために組織の検討が必要であることがわか

2.4.2 地域の課題
県内企業が新規参入を図る場合は，先行事例のった。意匠性については期待したほどの成果は得後追いではなく CFRP の特徴を活かした新たな用られなかった。また用途により，炭素繊維だけで途や技術開発による優位性がなければ参入は難しはなく，アラミド繊維等他の強化繊維の活用も有

いことがわかった。県内には多種多様な業種が集効であると考えられた。

積しており，課題が出てきた場合は，関連する業
種が有機的に連携し開発を進めていくことが重要

3. 結

言

である。研究会をとおしていくつかの案件が出て（1）県内では，CFRP の認知度が低く，高い生産コストも影響し，CFRP 分野への参入に意欲きており，引き続き支援して行く。

的な企業は少なかった。しかしセミナーをとおして複合材料メーカーと交流を始めた企

2.5 予備研究

業や，会員同士のコラボレーションや商品開

低コスト量産化技術について知見を得るため，発の事例も現れてきた。

樹脂含浸工程を省くことを目的とした開繊，混繊技術や中間基材のシート化，また炭素繊維ニット（2）新たに CFRP 分野への参入を図るには，従来技術だけでは難しいが，特殊な技術を持つこの活用について試験した。
炭素繊維ニットの中間基材としての活用は，特とで参入の可能性があることがわかった。

性を十分に発揮できないことから実施例が少なか（3）県内には，生活関連分野やスポーツ・レジャ

2）った 。しかしニットは織物に比べ自由度が高く，

ー用品製造メーカーも多く，こうした企業と賦形性に優れ皺になりにくいことから，強度を必連携することで，参入が可能と考えられた。

要としない複雑形状用途への適用が考えられた。
そこで炭素繊維ニットによる編成性や成形加工性，

参考文献

意匠性の有無について試験した。成形用樹脂とし

1）前田豊,“炭素繊維の最先端技術”,シーエムシ
ー出版，2007，p267-271．

て，ポリエステル樹脂の硬質タイプと軟質タイプの 2 種類を使用した。用いた素材は，炭素繊維 3K，2）(株)東レリサーチセンター，“テクニカル・テ
キスタイルの用途開発と市場動向” ，2009，

よこ編み 7G，天竺組織である。
図 2 に成形品を示す。炭素繊維は伸度が無く，

P147．

- 124 -

調査・報告太陽光発電研究会報告
大野

宏*

諸橋

春夫**

石井

啓貴**

森田

本田

崇***

坂井

朋之*

渉*

本多

章作**

Report of Market and Technology Trends of Photovoltaic Power Generation
OHNO Hiroshi*，MOROHASHI Haruo**，ISHII Hirotaka**，MORITA Wataru*，HONDA Shousaku**，
HONDA Takashi***and SAKAI Tomoyuki*

1.

緒

言

が発生するため，パワーコンディショナーで交

太陽光発電は，世界的な景気後退の中におい流に変換し，分電盤を通して各部屋のコンセンても市場規模が拡大し，今後も成長が見込める

トに送られる。家庭で使いきれない電力は，余分野である。日本市場では，太陽電池設置に対剰電力として電力会社が買い取る。

する補助金が復活した上に発電余剰分の固定価

太陽電池は，結晶シリコン太陽電池，化合物

格買取（フィード・イン・タリフ＝FIT）制度

太陽電池に大別される。また，製品化されていが始まっており，急速に需要が増えてきている。

ないが製造方法が簡単な有機薄膜太陽電池や色また新政権は，地球温暖化対策の中期目標とし

素増感型太陽電池の研究開発も進められている。

て 90 年比で CO2 の 25%排出削減を目標に掲げており，太陽光発電導入による対策がますます

3.

活動概要

重要性を高めている。一方で，太陽光発電の発

3.1

研究会の開催電コストは，電力会社にはほど遠い水準にあり，県内企業（主に製造業と施工業）を対象に，政策支援により作られた需要（政策需要）に依

太陽光発電に関する動向と課題を知ってもらう

存している状態である。このため発電コスト低ため，講演会を開催した。講師は，先進企業や減に向けた革新的技術開発が，強く求められて大学の研究者を中心に，既に市場に参入していいる。

る県内企業の方にもお願いした。また，当研究

このような背景の中，当研究会では県内企業所の職員が調査した内容について報告した。

の太陽光発電市場への参入および企業間連携推進の支援を行うことを目的として，研究会開催

太陽電池による情報提供や太陽光発電に関する調査等のパワーコンディショナー

活動を行ったので報告する。
2.

太陽光発電の概要

分電盤

太陽光発電は，太陽電池を使って電気に変換するシステムである。家庭用太陽光発電の一般

買電
メータ
売電
メータ

的な構成を図 1 に示す。太陽電池では直流電流
*

企画管理室

**

下越技術支援センター

コンセント
図1

*** 研究開発センター- 125 -

家庭用太陽光発電の構成

電力
会社

第1回

平成 21 年 7 月 10 日

は 1 兆円を超えると予想されている。また，全「太陽光発電の現状と将来」

世界の生産量は 6.9GW で高額買取制度のある(株)資源総合システム

欧州での導入が進んでいる 1）。

大橋孝之氏

太陽電池に関する課題は発電効率のアップと「CZTS 薄膜太陽電池」
長岡工業高等専門学校
第2回

低コスト化で，高効率で低価格の太陽電池の開片桐裕則氏

発に各メーカがしのぎを削っている。また，市

平成 21 年 9 月 25 日

「太陽電池の基本原理と新規化合物薄膜太陽電場が急に拡大したためパネルの施工を希望する

池材料の開発」

業者は多いが，メーカの研修が必要で既に半年

新潟大学工学部

坪井から 1 年待ちという状況である。

望氏

太陽光で発電した電力を電力網に流す系統連「アモルファスシリコン太陽電池の製造方法」(株)アルバック超材料研究所

浅利

携も課題である。現在は系統連携している太陽伸氏

光発電の数が少ないため問題になっていないが，「県内企業の取り組み」(株)ジェイシーエム
第3回

太陽光発電が増えると系統電圧が上昇し，基準

佐久間淳一氏電圧（101±6V）を逸脱すると太陽光発電設備

平成 21 年 10 月 26 日

「富士電機システムズの太陽光発電への取り組

側の保護装置が作動する。系統連携される太陽み」

光発電の数が電力会社の柱上トランスで制限さ

富士電機システムズ(株)れており，発電した電力を買電できない事例も西原啓徳氏ある。太陽光発電を普及させるためには，発電「太陽光発電のための集光技術」
長岡技術科学大学

山田

した余剰電力を全て系統連携できるよう電力網

昇氏を強化する必要がある。

「有機薄膜太陽電池の製造方法」
トッキ(株)
第4回

松本栄一氏
3.3

平成 21 年 11 月 24 日

県内企業の状況を調査するため，すでに市場「太陽光発電の施工」(株)日本エコシステム

県内企業の現状調査に参入している企業を中心に 10 社ほどを訪問

小島盛利氏

し，現状や課題，今後の取組等を伺った。

「不具合の事例とその探査法」(独)産業技術総合研究所

県内には完成品としてのパネルを製造するメ

加藤和彦氏

・新エネルギーフォーラム 2009

ーカはないが，製造装置，検査装置，部材，制

平成 21 年 12月 16 日御装置等を製造し，既に市場に参入している企「太陽電池の開発動向と課題」

業がある。これらの企業も，高性能化と低コスシャープ(株)ト化や，分野の拡大等を目指している。

前川洽治氏

また，県内には雪止め金具を製造している企「『最北端から最先端』風のまち稚内の挑戦」
稚内新エネルギー研究会

業が多く，太陽光パネルの取付金具も製造して

長谷川伸一氏いる。一般家庭用の取付金具はパネルメーカの3.2

保証範囲に含まれるため，メーカの厳しい検査

太陽光発電の現状調査を受けなければならず障壁が高い。一方，検査

太陽光発電の現状を調査するため，国内の先体制が確立されている産業用太陽光発電の取付

進企業を訪問し，各種セミナーに参加した。
2008 年の国内の太陽電池の生産量は 1.2GW，金具は，金具メーカによる保証でもよい場合が対前年伸び率は 33%，システム全体の市場規あり，すでに製造販売している企業が多い。ま模は 1,600 億円である。今年から国の補助制度だ参入していない企業も，今後の市場の拡大がが復活し買取制度も始まったため，2015 年に見込めるため，自社の得意技術をこの分野に活- 126 -

かせないか積極的に情報収集を行っている。
3.4

新潟県では冬季に雪が降り，これが太陽光パ市場参入の課題

ネル上に積もっていると，その後太陽が出ても各種調査を進めながら，太陽光発電市場参入

発電しないため，雪への対策が必要である。太の課題や開発テーマを検討した。

陽光パネルの設置角を 30 度以上にし，パネル製造工程では，大手のパネルメーカや製造装の外枠の出っ張りが小さければ，雪は自然落下

置メーカが抑えており，中小企業の新規参入はする。また，降雪時に太陽光パネルに電流を逆難しい。この分野に参入するためには，これら流させ発熱して雪を溶かしたり，面状発熱体をメーカの技術者と太いパイプを作り，製造工程

組み合わせて融雪させたりするパネルも製品化

における具体的な課題を提示してもらい，また，されいる。新潟県のメガソーラーに採用された県内企業の技術の提案が必要である。(財)にい昭和シェルソーラー(株)のCIS（銅Cu-インジウ

がた産業創造機構は，10 月から太陽光発電ビジ

ムIn-セレンSe）太陽電池は，冬季の発電量がネスマッチング会を開催し，大手メーカと県内シリコン系太陽電池に比べて若干高いという報企業のマッチングに取り組んでいる。大手メー

告がある 3）。いずれにせよ，雪に強い太陽電池

カから講師を招いて講演を行い，県内企業のプの開発が課題である。

レゼンテーションを行ったが，大手メーカからすでに，太陽電池の部材や製造装置で，太陽は発電効率の向上や製造コストの低減等一般的

光発電市場に参入している県内企業もあるが，な課題の提示しかなかった。一方，オープン・

個々の課題を持っている。そのため，これらのイノベーションを導入している大手企業があり企業の課題を共同研究事業や受託研究事業で個マッチング会も開催されている。これは，大手別に支援する方法がある。

企業が外部からの導入を考えている開発課題を提示し，その分野の技術を有する中小企業がプ4.

レゼンをしてマッチングにつなげるものである。

（1） 太陽光発電は今後市場が大きく拡大する

結言

このようなマッチング会に参加して，製造工程分野であり，県内でもいくつかの企業がに役立つ技術を売り込むことが有効と思われる。

市場に参入している。
（2） 短期的な課題として，取付金具や施工，

太陽光発電はメインテナンスフリーと言われているが，実際には 10 年以内に 10%程度不具検査装置の開発等が考えられる。

合が発生しているという報告がある 2）。今後太（3） 製造工程への参入は難しいが，大手メ陽光発電が普及すれば設置後の保守管理も重要

ーカや製造装置メーカとのマッチングがになるため，太陽光発電が正常に動作している必要である。

か判別する検査装置の開発が考えられる。
県内には太陽光発電の取り付け金具を製造販

参考文献

売している企業が数社ある。また，屋根に穴を1）第 1 回太陽光発電研究会，(株)資源総合シ

開けずに取り付ける金具を製造している企業もステム講演配布資料，平成 21 年 7 月 10 日ある。これは，大手メーカがパネルをしっかり

2）第 4 回太陽光発電研究会，(独)産業技術総固定するために，屋根に穴を開けて取り付ける合研究所講演配布資料，平成 21 年 11 月 24

方法を指導しているが，雨漏りの心配があるか

日らである。当所の CAE 技術を活用し，より軽3）(財)にいがた産業創造機構主催第 2 回ビジ

量で丈夫な金具の開発を支援することが考えら

ネスマッチング会，昭和シェル石油(株)講れる。

演配布資料，平成 21 年 12 月 4 日- 127 -

調査・報告排熱利用研究会報告
三村

和弘*

野中

敏*

阿部

淑人*

本多

章作*

菅野

明宏*

Report of Market and Technology Trends of Exhaust Heat Utilization
MIMURA Kazuhiro*，NONAKA Satoshi*，ABE Yoshito*，HONDA Shosaku*and KANNO Akihiro*

1.

緒

言

にして，新潟県農業総合研究所食品研究セン

近年，国連は気候変動枠組み条約締結国会議

ター，(財)にいがた産業創造機構が連携しな（COP）により温室ガス排出削減目標を決めてがら研究会活動を運営した。

おり，我が国においても消費される多くのエネ
ルギーが再利用されずに廃棄されている。
こうした中で，当県には食品や鋳物関連の企

3.

研究会活動

3.1

勉強会について業が多く，これらの工場設備からの排熱を再利

有識者を招き排熱利用技術の講演や情報提供用することは長年の懸案であった。そこで，こを行い，県内企業の工場見学も実施した。以下の排熱を利用して新たなエネルギーシステムをに演題と講師を記し，講演風景を図 1，工場見
学風景を図 2 に示す。

構築し，排熱分野におけるニュービジネスの創出を目的とする「排熱利用研究会」を開催した。
ここでは，工場排熱の現状把握，排熱に関する

第1回

平成 21 年 7 月 15 日

「産業活動における排熱と再利用の現状」
長岡技術科学大学

最新技術調査，エネルギー全般に関する講演，

山田昇氏「蓄熱と輸送による排熱利用の提案」

県内企業の排熱に関する意識調査等を実施し情

地域社会パートナーズ(株)報提供を行った。また，最終的に参加企業を中「機能性吸着剤」

心とした研究体を作り，スターリング発電機に

三菱樹脂(株)

中丸正氏

窪川清一氏

よる排熱利用の研究テーマを提案することとな

第2回

った。

「スターリング発電機を用いた排熱利用の可能

平成 21 年 9 月 30 日性」
2.

サーモ技研(株)研究会の体制

前澤一男氏

2.1 会員について
会員募集は，工業技術総合研究所ホームペー
ジで研究会への参加を募るとともに食品と鋳物関連企業を中心に参加を呼びかけ，最終的に36 名（15 社，1 大学，3 団体）が会員となった。
また，参加企業の業種は，鋳物企業 3 社，食品企業 2 社，電機企業 5 社，その他 5 社であっ
た。
2.2

運営体制

実施にあたり，下越技術支援センターを主体
図1* 下越技術支援センター- 128 -

講演風景

らも最新技術動向や資源エネルギー庁のエネル
ギー計画，ガイドライン 1）等を調べた。以下に主な調査項目を記す。
①熱電変換素子②蓄熱，熱輸送技術③排熱回収④ヒートポンプ⑤スターリングエンジン
⑥吸着材料
⑦植物工場
図2

工場見学風景以上の調査より，熱電変換素子は用途が特殊なものに限られること，大工場排熱の熱輸送には「熱電変換材料による排熱利用の可能性」
長岡技術科学大学

武田雅敏氏

大規模な設備投資が不可欠であることなどがわかった。

第 3 回 平成 21 年 10 月 28 日
(株)品川鋳造の工場見学

3.3

越後製菓(株)の工場見学

県内情報調査排熱利用に関する県内企業の状況を把握する

第 4 回 平成 21 年 11 月 25 日
「新潟県内企業アンケート報告」

ためアンケート調査を行った。県内製造業 500

工業技術総合研究所 菅野明宏
「最新技術調査報告 1」

査結果より，食品と鋳造・熱処理企業では，製工業技術総合研究所

社を対象にして，236 社から回答があった。調造業全体の平均よりも熱を排出する設備が多い

阿部淑人

ことが分かった。また，現状で排熱を再利用し「最新技術調査報告 2」
工業技術総合研究所
第5回ている企業も一部あるが，その利用方法はボイ

本多章作

ラのドレン回収などが大多数を占めていた。

平成 21 年 12 月 9 日

なお，排熱の温度域は食品業で 200℃までの「トランスヒートシステムについて」
工業技術総合研究所

低温排熱が多く，鋳造・熱処理業は低温排熱に三村和弘

加えて 400℃以上の高温排熱もあった。しかし，「サーモサイホンについて」
サーモ技研(株)

製造業全体では 200℃までの低温排熱が大半で前澤一男氏あり，多くの工場では，排熱設備が分散設置さ「研究テーマの提案」
工業技術総合研究所

野中

れていることも明らかになった。

敏

したがって，排熱利用に関して低温排熱を効「(財)にいがた産業創造機構(NICO)からのお率よく集めて，低損失で利用できる技術開発の知らせ」(財)にいがた産業創造機構
3.2

天城

和哉氏

最新情報調査排熱利用に関して，企業訪問及び講演・展示

必要性のあることがわかった。
4.

研究テーマの考案

4.1

排熱利用の温度域会等に参加し情報収集を行った。ここでは，排活動を通して排熱利用には，200℃以下の低熱に関する研究成果や新技術の調査以外に生成

温排熱を利用することが重要であり，県内企業した電力の利用法として LED を活用しているにとって有効であることが認められた。

植物工場への適用についても調査し，WEB か- 129 -

発電機の開発，運行釜からの集熱方法や熱伝達方法および生成した電力の電源制御方法等が解決しなければならない問題として提起された。
5.

結

言

（1）研究会は最初 10 社程度の参加で始まったが，最終的に県内 15 社からの参加があった。討論会等では意見交換が活発に行われ，互いに知見を広げるだけでなく，他業種の実状も知ることができた。
図3

小型運行釜

（2）勉強会では，会員の出席率も高く，排熱利用に対する関心の高さがうかがえ，改4.2

研究テーマの前提条件と基盤技術

めて排熱利用の必要性を痛感した。

県内企業への技術移転あるいは新産業群の育（3）会員を主体とした研究体を組織して排熱成という観点から，県内産業をターゲットとす利用の研究テーマを提案した。

ることと，扱いやすい電力へ変換することの 2（4）来年度の活動は，研究テーマの実施に加つを前提条件にした。また，米菓工場の運行釜

えて，生成した電力の利用について，

あるいは鋳物工場の鋳型や焼却炉からの排熱をLED や蛍光灯に使用し植物工場等に適用利用することが好ましいが，稼働中の設備を使する可能性を探る予定である。

用することは困難であり，今回は米菓工場の排（5）研究活動および研究テーマについては，熱利用を想定し，食品研究センターの実験用小業界新聞でも開発状況が紹介された 3）。

型運行釜を利用することにした。運行釜を図 3
に示す。

参考文献

また，電力への変換を考慮すると熱電変換素

1）資源エネルギー庁ホームページ，資源エネ子も有効と思われるが，調査結果より，変換効

ルギー政策の展開（2010 年 3 月 30 日閲覧）率や電源等の問題があるため，県内に技術シー

http://www.enecho.meti.go.jp/policy/tenkai.

ズのあるフリーピストン型スターリング冷凍機

html

2）

2）ツインバード工業(株)，スターリングクーの原理を応用して，低温でも動作可能なスタラーーリング発電機を開発し，適用することにした。

カタログ

3）日刊工業新聞社，“工場の排熱を再利用”，
4.3

日刊工業新聞，2010 年 1 月 20 日付け．

研究の課題

研究の課題として，2kW 級のスターリング- 130 -

調査・報告EV 技術研究会報告
五十嵐

晃*

阿部

淑人**

須貝

裕之***

中川

菅野

明宏**

今泉

祥子*

木嶋

祐太**

昌幸*

Report of Market and Technology Trends of Electric Vehicles
IKARASHI Akira*，ABE Yoshito**，SUGAI Hiroyuki***，NAKAGAWA Masayuki*，
KANNO Akihiro**，IMAIZUMI Shoko*and KIJIMA Yuta**

1. 緒
言本研究会は，新潟県内の製造業が，EV（電気自動車）関連市場への参入を考えた場合に，どちらの方向を向き，何をすればよいか？のヒントを与えることを目的として，EV 関連技術の動向，EV 関連業界の動向を把握するために，それらに詳しい講師を招へいし，技術セミナー
を合計 3 回開催した。その際，併せて参加企業に対するアンケートにより，EV に対する意識調査を行った。また，各種セミナー，展示会に図1参加し，調査を行った。さらに，県内企業における EV への対応，開発状況を把握するために，

開催セミナーの様子

合計 3 回のセミナー参加人数は，のべ 144 名

県内企業の調査を行った。また，昨年の 12 月にのぼった。また，EV 研究会への参加希望者には，太陽光発電研究会，排熱利用技術研究会

は，のべ 35 名であった。

と共同で，「新エネルギーフォーラム 2009」にも参画し，EV 関連技術の普及啓発を図った。

2.2

新エネルギーフォーラム 2009

以上の調査，活動結果を総合し，EV に関し

当該フォーラムに EV 技術研究会として参画て，今後県内企業および工技総研が進むべき方

し，研究会のそれまでの活動報告を行った。ま

向を検討した。

た，電池に関する技術として，県内外の 2 社から講演いただいた。また県内製造業による，蓄2.

講演会，研究会活動

エネルギーについてポスター等の展示も行った。

2.1

EV関連技術セミナー

電気自動車の試乗会も行われ，320 名の参加が県内製造業が今後 EV 関連産業へ参入するにあった。

あたり必要とされる，EV 技術の動向，関連産
業構造の状況等の情報提供を目的として，技術

3.

セミナーを 3 回開催した。例として，第 2 回セ

3.1

調査活動
最新技術動向，市場動向

ミナーの様子を図 1 に示す。

EV 関連技術動向および市場動向の把握を目*

研究開発センター

的として，合計 15 箇所のセミナー，展示会に**

下越技術支援センター

参加し，最新状況の調査を行った。

*** 中越技術支援センター- 131 -

3.2

次に EV の航続距離を決める電池の性能であ

県内企業状況調査

県内の EV 技術動向の把握を目的として，最る。EV を満充電した場合の航続距離は 100～

新状況の調査を行った。全体で 7 カ所へ調査に200km 前後であり，エアコン使用時には，この行った。内訳は製造業が 5 カ所で，団体が 2 カ

距離が大幅に短くなる。EV の実用性を高める所であった。すでに EV 関連の部品等を手掛けためにも航続距離を左右する電池性能の進化がている企業もあり，今後手掛けようとしている必要である。

企業もあった。
4.3
4.

課題とその対応

4.1

EV関連市場参入時の課題

県内企業がEV市場へ参入する際の課題

県内企業が EV 市場へ参入するにあたっての課題と対応策を整理する。

EV 関連市場は，大きく 3 つに集約される。

①地域での EV 普及速度が不確定①EV 車両自体の開発およびアッセンブリ市場，

EV は航続距離が短い状況から考えても，②部品市場，③EV 周辺市場である。

地域内で完結する EV コミュータといった分

このうち，①については，車両の安全基準が野は地域であるからこそ普及する可能性があ非常に厳しく，ノウハウの蓄積が必要な市場でるため，EV 技術を習得する意味でも，今のあるため，大部分は従来の大手自動車製造企業

うちに EV コミュータ分野を手掛けることは，がそのまま移行するものと思われる。ただし，

よいチャンスと考えられる。

用途限定のもとであれば，中小企業でも参入を②従来の系列に入っていなかった企業が簡単に図る可能性がある。

EV 市場へ参入できない②については，動力源がエンジンからモータ

既存の技術の延長で電動化で必要になる部へ移行することで，要らなくなる部品市場と必分を導入して，電動市場への参入を図ること要になる部品市場が出現する。今までの企業がも重要である。今市場にある電池や，モータ

いかにして業態転換を図ることができるかが鍵はあくまでも乗用の電気自動車用の仕様になになる。

っている。しかし，農作業車や除雪車等，県③は，EV が普及した未来を想定した際に周内企業で従来から開発している車両について

辺でどのようなものが必要になるかということ

は，乗用電気自動車用の仕様が必ずしもベスである。

トではない可能性が高い。また，モータや電池に関しては，それらの仕様を細かく制御で4.2

きるところが強みである。そのため，農作業

技術的課題

EV 普及にあたり，技術的に課題となってく車や除雪車用に仕様を変更し，そのうえで電るのは，①「電池のコスト」，②「電池の性動化を図れば，自社製品の仕様に合致した電能」の 2 つがある

1）。

動化を図ることができる。

EV 用の二次電池には，高いエネルギー密度③従来の自動車製造企業の動向が読めないが求められるため，現在実用化されている電池

今まで以上に関係を深め，各種情報交換をの中では，リチウムイオン電池が最有力候補と進めていく必要がある。また，日頃より EVされているが，2009 年現在では，電池コストだ

関連技術動向にも注目し，それらの情報をもけでも 200 万円を越えると言われている。このとに，従来の自動車部品メーカとの付き合い

コスト低減のためには，量産効果が期待される。

を行っていくことが重要と思われる。

これは現在量産している企業の製造技術，生産④新規の参入企業（電池メーカ，モータメー技術に負うところが大きいと思われる。

カ）の動向が読めない- 132 -

新規参入組は，コアとなる部分の技術的課

長岡技術科学大学や，産業振興課新エネルギー

題については，解決した形で量産化に進んで資源開発室と連携しながら，県内 EV の開発動いると思われるため，県内企業が参入してい向が工技総研において一手に入手できる体制作

くには，製造技術及び生産技術分野においてりを進めていきたい。

の技術的提案を行っていき，採用を勝ち取る必要がある。県内企業が採るべき行動として

6.

は，新規参入組の動向を注視することに加え，（1）EV 研究会としては，来年度は，今年度

結言

新規参入組に接触する機会を設けることが必と同様に普及啓発のためのセミナーを開要である。さらに，それらの企業に対し，自催する一方で，EV 研究会への参画企業

社の技術提案を行う機会を得ることが非常にを中心にして，閉じた会の中で，より具重要になる。

体的な課題に対してアプローチしていくことが重要である。

5.

研究会の進む方向（2）県内企業が EV 関連市場へ参入していく

EV 研究会としては，今年度はセミナーを主には，自社技術の足元を着実に押さえな体に活動した。来年度は，今年度と同様に普及

がら，新しい市場，技術動向を注視し，啓発のための一般向けのセミナーを開催する一様々なトライを繰り返して，実績を積ん方で，EV 研究会への参画企業を中心にして，でいくことが重要であろうと考えている。

閉じた会の中で，より具体的な課題に対してア

自社の固有技術を確実に押さえつつ，新プローチしていくことが重要であると考えていしい市場にどのようにアプローチすればる。その場合の開発課題は，参画企業から募る受け入れられるかを見極めて素早く行動などが，県内企業として当面課題となると考えしていく必要がある。

られる，制御系の課題に取組みながら技術的ノ
ウハウの蓄積を図っていくことが必要である。
また，県内各所で開発が行われている EV に

参考文献
1）A. T. カーニー，“電気自動車が革新する企

ついても，出来る限りフォローしていきたい。

業戦略”，日経 BP 社，2009，p12．

- 133 -

調査・報告感性工学研究会報告
淑人*

畔上

正美*

五十嵐

晃**

中部

本多

章作*

橋詰

史則****

今泉

祥子**

阿部

昇***

Report of Market and Technology Trends of Kansei Engineering
ABE Yoshito*，AZEGAMI Masami*，IKARASHI Akira**，NAKABE Noboru***，HONDA Shosaku*，HASHIZUME Fuminori****and IMAIZUMI Shoko**

1.

緒

言

は十分確立された手法があり，その技術啓蒙が機能性による差別化が困難となってきた現在可能と思われ，外観検査技術についても確立さでは感性品質やデザイン性の向上が製品付加価

れた手法の技術啓蒙を次年度行うことが有用と値向上につながるひとつの突破口であると考え思われる。

られ，製造業者にとっては優れたデザインを如県内製造業を対象に行った調査の結果，多く

何に製品として作り上げるかが課題である。優の場合において，現状では開発工程においてれたデザインを的確に製品として表現できる企

ユーザー企業やデザイナーの感性品質要求をど業が他社に対して優位性を持てると考えている。

う製品に実現するかについての知見や手段が十本研究会では，感性品質に関して現在の県内分でないことが課題であり，また製造工程にお製造業での課題や取り組みを探った。
また，技術啓蒙活動として測色測光およびカ

いての感性品質の管理・検査の体制や技術が十分でないことが課題であることが分かった。

ラーデザイン等に関する 3 回の技術講演会を実施し，のべ 94 名が参加した。

またその解決を支援するためには現状当所が十分な体制ではなく，今後の研究会の取り組み

担当者による各種展示会や技術講習会に参加

としては，技術啓蒙と併せて上記の課題解決にしての技術動向調査の結果，全般として色彩等向けた具体的構想を立案することが必要である。

の心理物理量に関して品質管理で苦慮する例が以降の章では，動向調査の結果と関連技術の多くみられるが，塗料・染料・印刷・繊維など

俯瞰について述べた後，全体をまとめる。

一部の業界では色彩管理技術が一定のレベルまで確立して運用されているので他業界への応用

2.

調査結果

展開の可能性がある。一方，光沢や質感等につ

2.1

県内企業の動向・意向

いてはまだそれと比して管理体制が確立しているとは言い難い。

県内企業へ赴いての意見聴取や技術講演会開催後のアンケートなどを行って，合計 13 社から

色彩管理や外観検査・目視検査の技術動向を得られた回答の結果を記す。回答がえられた企調査した概要をまとめると，色彩管理について

業の業種は，一般製造業 6 社，デザインスタジ
オ 1 社，住宅設備 1 社，歯科医療機器 2 社，印*下越技術支援センター

刷 1 社，測定機関 1 社，大学 1 校である。まず，**研究開発センター

質問と回答の概要を下記に記す。

***

県央技術支援センター

Q1 製造品目（または取扱品目）****

素材応用技術支援センター

A1 電子機器部材，義歯，住設，スポーツ用品，- 134 -

電子機器，印刷物，ホームページ，給湯機

るかという課題に対して，材料の選択，表等，医療機器，水準器等面の加工方法・処理方法の検討，性能・品

Q2 製品の中で色彩や光沢などの外観品質が重質指標の設定など多くの設計課題があり苦要な商品？また，どのような性質（色，光沢，質感など）が重要か？

慮している例が多いことが明らかとなった。
(2) 製造工程における色調・光沢等外観品質のA2 高級感，光沢，色調，傷，透過色，コント

管理においては，現状目視による抜き取り

ラスト，質感，調和性，耐候性など検査に頼っている例が多く，自動検査化おQ3 感性品質の重要な商品の開発においての方

よび全数化を課題としている企業が多い。

策は？また困っている点は何か？

管理対象とする品質項目によっては，必ずA3 コストと高級感・質感の両立，色調管理，

しも目視検査より機械検査が好ましいとは商品の企画設計，カラーマネージメント，

限らず，また全数検査が必要でない場合も社員教育，トレンドの把握，色調自動計測，

多いが，それらの選択基準や運用体制に関

サンプル生産と量産の差して明確な答えを有していない企業が多い。

Q4 製造における色彩・外観品質管理はどのよ

外観性能等の感性品質管理に関する課題は，

うに（目視管理や数値管理など）行ってい顕在化している以外にも潜在的に数多く存るか？困っている点は何か？

在していることが分かった。

A4 目視抜き取り管理（限度見本利用），機械抜(3) 現在工技総研では，光沢度計や旧式の測色き取り管理（測色機利用），目視全数管理（限機程度しか外観品質評価の装置を有してお度見本利用）

らず，変角色彩計などの光沢感をともなう

Q5 開発課題として取り上げたいことは？

色彩の計測装置や，2 次元面色彩計測装置，

A5 色調管理機械化全数化，サンプル生産と量

画像鮮明度計測装置など製品表面の外観性

産の差削減，高級感の再現範囲拡大，ユニ能評価のための計測装置の導入およびそれ

バーサルデザインと色彩計画など

に関する技術支援が求められている。

Q6 感性工学研究会において，今後セミナーを行ってほしいテーマは？また，セミナー形

2.2

式（聴講型・実習型など）の希望は？

色彩管理や外観検査等の技術の動向

色彩管理や外観性能の品質管理においては、

A6 パッケージング，商品の市場動向，色彩の測色機器や自動外観検査装置や目視検査による表現技法，統計解析，感性とユニバーサル

検査・計測等が適切に行われる必要がある。しデザイン，色彩，錯視，嗅覚臭気等

かしながら定量評価基準が得にくいことや製造

Q7 感性に関する測定について，工技総研で装ライン上での自動検査が困難な場合が多いこと

備してほしい測定器は？
A7 2 次元測色機，変角測色機，マルチ測光シ
ステム，標準光源，臭気測定機等などから，十分な体制で運営することが困難な場合が多い。全数全量を自動検査装置により定量評価することが望ましいとは言え，コスト等の兼ね合いによって必ずしもそのように出来な

まとめると次のことが明らかとなった。

い場合もある。生産品目あるいは品質項目によって抜き取りでの目視検査であっても十分に目(1) 外観性能の設計においてはコストと使用材

的が達せられる場合もある。

料，加工技術の両立に苦慮している例が多色彩管理や外観検査に関する技術の動向にいことが分かった。またユーザー企業やデついて示すとともに感性品質マネージメントシ

ザイナーの要望をいかに商品として実現すステムへの発展について記す。
- 135 -

2.2.1

色彩管理の技術動向

企画段階に決定した色彩を設計段階で試作品として表現し，製造段階で量産品として生産するに当たっては各段階での色が統一されている必要がある。
色彩管理（カラーマネージメント）とは，基本的に色再現域や発色原理などの異なる複数のデバイス（機器・色材・機材等）にわたって目標の色彩を正確に表現するための管理手法である 1）。近年はデバイスインデペンデントカラー

図1

カラーマネージメントシステム

図2

感性品質マネージメントシステム

スペース（機器独立色空間）として L*a*b*2）空間 (あるいは sRGB/AdobeRGB 空間)を利用して入力から出力までを統一的に扱う方式が標準的に用いられるようになってきている。そのためカラープロファイルを機器毎に用意して，その機器が扱える色データと L*a*b*データとの関係を記述してデータベース化する。これによってある入力装置から別の出力装置への色デー
タを一旦 L*a*b*データを介して変換することが出来るため最低限の変換誤差で色データの変換が出来る。また個々のデバイス同士の色変換

画像を比較するか，検査対象サンプルの画像かテーブルを作成する必要がなくなるため多くのら特徴量を抽出して，特定の判断基準によって機器の間で運用することが可能になる。図 1 に良否判定を行う。一方，目視検査では，原則的カラーマネージシステムの概念を示す。

に限度見本を用意してそれとの対比から主観的

ただし，機器の校正や，色再現域の違いなどに良否を判定する。いずれにおいても良否判断

運用上の困難は幾つもあり，すでに運用が進んの尺度となるものが必要でありそれを厳密に管でいる印刷出版関係や，広告デザイン関係，従理する必要がある 3）。

来から色に取り組んできた染色，塗料関係など

品質マネージメントシステムの国際規格でを除く他の業種への技術普及については個々のある ISO 9000 シリーズの普及によって認証取業種や生産品目に応じた対応を検討する必要が得企業では体系だった品質管理が実施されるよある。また，設計問題としての機器間の色彩管うになってきたが，品質管理工程は製造工程そ理をこの手法で行うことが可能であるとしても，のものと比べて副次的に考えられている例が多製造問題として所定の色彩を安定的に再現でき

く，本質的な対応がなされていない場合も多い。

るかどうかは別の問題であり，次項の外観検査

その一方でハイテク産業などにおいては機能検と併せて実施する体制の構築が必要である。

証や外観検査の全数自動化が進められている。
全製造コストの 3 割にも当たる額が検査コスト

2.2.2

外観検査の技術動向となる場合もあり大きな負担となっている。

自動外観検査では，通常製造工程上あるいは

現在では撮像機器や演算処理装置の技術進

専用検査工程に撮像機器を設けて，予め記録さ歩によって外観検査装置の性能は飛躍的な向上せた良品サンプルの画像と検査対象サンプルのをみせている。
- 136 -

現状，県内企業では一部を除いて，十分な外考えている。しかし十分なコストの投入が観品質管理体制を取ることができていない企業

不可能だったり，感性品質の検査・管理にも多い，単にコストの問題で見送っているばか

対する情報が不十分だったりする例も少な

りでなく，経営層やスタッフが問題を判断しかくない。また，設計時の感性品質評価以上

ねていることも多いとみられ，外観品質管理のに製造時の感性品質評価は技術的に困難で技術啓蒙の必要性が高い。

あり管理・保証がままならない。
(2) 現在工技総研では，光沢度計，色彩色差計，

2.2.3

感性品質マネージメントシステム

分光輝度計など限られた測定機しか保有し光沢や質感あるいは高級感といったような感ておらず，変角色彩計などの光沢感をとも性品質を統一的に機器独立で管理する手法は今

なう色彩の計測装置や，2 次元面色彩計測のところ確立されていないばかりか，そもそも装置，画像鮮明度計測装置など製品表面のそれらを的確に測定する方法についても確立さアピアランス性能評価のための計測装置のれているとは言い難い。選択可能な素材と制御導入が望まれている。また感性品質管理の可能パラメータとの結果として得られる光沢や実現に関する支援要求に応えることが十分

質感に関するデータベースの構築は，大いなるできていない。また生産後の単品の計測だ

飛躍にむけたチャレンジとなると思われる。図

けではなく，生産中の検査計測が重要な課

2 に感性品質マネージメントシステムの概念を題であるにも関わらず，それの対応ができ示す。質感などについてユーザーやデザイナーない状態である。

の要求イメージを表現できる共通の感性尺度空(3) 工技総研では，前述の県内企業が抱える課間を定義しそれを共通言語としてイメージや実題を考慮すれば，設計課題として感性品質

体と製造レシピや感性品質シミュレータを結ぶの要求をどう実体化しその性能を評価するものである。

かという未解決問題についての支援と，製造課題として感性品質の計測制御をどうす

3.

結

言

るかという課題，それぞれについての技術

本調査より，県内企業が抱える問題およびそ啓蒙および技術支援を行う必要がある。

の解決を支援する立場の当研究所が抱える問題(4) 感性工学研究会では次年度も主に色彩や光が幾つか明らかとなった。それらの課題と併せ，沢などの外観の感性品質を対象課題として

課題解決のために本研究会が今後どう活動して活動を行いたいと考えている。外観検査やゆくか等について，以下に記す。

品質管理，カラーマネージメント，質感表
現などに関する技術啓蒙を行う予定である。

(1) 企業課題の調査結果から、外観などの感性

また感性品質の定量化尺度の検討を行いた

品質を有する製品に関して以下の課題があい。

る。設計段階では，ユーザーやデザイナーが要求する外観・質感・高級感をどのよう

参考文献

な材料や加工方法で実現するかという問題

1) 画像電子学会編，“カラーマネージメント技

に対してコストなど多くの制約があり，また性能をどう評価するのかという点が未解術”，電機大出版局，2008．
2) 日本色彩学会編，“新編 色彩科学ハンドブッ

決である。製造段階では，現状目視による抜き取り検査に頼っている例が多く，自動ク”，東京大学出版会，1998．
3) 坂田ほか，“外観・目視検査ノウハウ集”，技検査および全数検査を導入したいと多くは

術情報協会，2008．
- 137 -

調査・報告多軸高速加工研究会報告
相田

収平*

石川

淳*

田村

信**

須藤

貴裕**

木嶋

祐太*

Activity Report of Collegium for High Speed and Multiaxis Milling Technology
AIDA Shuhei*，ISHIKAWA Atsushi*，TAMURA Makoto**，SUTOH Takahiro**and KIJIMA Yuuta*

1.

緒

言

っている。

新潟県内の機械加工技術力は全国的にも高く，多軸高速加工研究会は，上記の研究開発事業

特に自動車産業向けの金型や部品加工の分野での一部であり，新潟県内の機械加工に関わる技

優れた切削加工技術を有する企業が多い。しか術者を対象として，多軸加工や高速加工技術にし国内の自動車産業は海外生産の拡大や中国，関する知識や技術向上を目的としている。

インドといった新興国メーカーの台頭などによって，今後の拡大が見込めない。このような状

2.

研究会活動・セミナー

況の中で県内の金型業界，機械加工関連業界で

2.1

定例研究会

は，今後新たな伸びが期待できる分野への進出

定例研究会は，加工技術関連有識者ならびにを模索しており，航空機産業やエネルギー関連

工業技術総合研究所職員が講師をつとめるセミ産業に注目している。

ナーである。今年度は「5 軸加工入門」をメイ

これらの産業では高い信頼性・安全性・耐久

ンテーマとして，通年参加することで 5 軸加工性が求められる。使用される部品については，に関する基礎知識と最新技術を習得することを

信頼性を高めるために，素材からの機械加工に目的に研究会の年間計画を立てた。4 月に開催

よる削り出しであること，さらに極力接合部をした第 1 回目の研究会開始の際に予め，年間の少なくする設計思想から複雑な形状が多いこと

活動計画概要を示し，継続的なセミナーであるが特徴である。このため，従来の 3 軸制御工作

こと，および開催予定日を明示することで参加

機械による加工では対応が困難となり，多軸制

し易い工夫をした。

御の加工を必要とする。また使用される金属材

会員の募集を，工業技術総合研究所および料は，高耐食・耐熱性，高強度を達成するため(財)にいがた産業創造機構のホームページ等にチタン合金や耐熱合金などの難削材が多く使を利用して，年間計画と会員への登録（会費無用されつつある。

料）案内を掲載するなど，広く県内企業への周工業技術総合研究所では平成 21 年 1 月より，知を図った結果，69 社，110 名（平成 22 年 2(財)にいがた産業創造機構の市場開拓技術構

月現在）の会員数となっている。図 1 に会員の築事業「チタン合金等の革新的加工技術開発」

業種について示す。切削加工に直接かかわる機を受託し，従来の切削加工技術に対して圧倒的

械部品加工と金型で全体の約 4 割を占めるととな競争力を持つ固有技術を開発し，航空機・エ

もに，切削加工と密接に関連のある工作機械，

ネルギー関連産業をはじめとした新しい市場へ

機械部品，工具等で約 7 割を占めている。
各回の定例研究会の内容等を表 1，および図の参入を促進する手段となり得る研究開発を行2 に示す。平成 21 年 4 月～平成 22 年 2 月にか* 下越技術支援センター** 研究開発センター

けて 8 回のセミナーと 1 回の見学会を行った。
各回とも会場が満席となるほど盛況であり，の- 138 -

板金・製缶サービス・ソフトウェア
作業工具
大学
その他, 18

機械部品加
工, 18

工具, 3
金型, 9

商社, 4

講演の様子（第 1 回）

産業機械, 8
機械部品, 4
工作機械, 5

図 1 研究会会員の業種（全 69 社）

表 1 多軸高速加工定例研究会
回

開催日

1

4/16
（木）

2

5/20
（水）

3

6/18
（木）

4

7/28
（火）

5

9/10
（木）

6

10/21
（水）

7

11/18
（水）

8

12/16
（水）

9

2/18
（木）

テーマ
オープニングセミナー「航空機産業と切削加工技術」「５軸加工のプロセス」「５軸加工機による加工実演」
入門・５軸加工「ここが違う！５軸CAM」「ここまでできる！５軸加工」「デモンストレーション加工実演」
難削材加工のヒント「こんなに削れる！難削材加工」「能率加工の新提案！」
夏期集中講習 part1「知って得！品質管理① ISO9001「解説！５軸加工の現状」
夏期集中講習 part2「知って得！品質管理②JISQ9100「５軸加工の心得」
多軸加工機の活用と周辺ツール「解説！機械と加工技術」「活かそう！加工ツール」
最新の５軸金型加工「提案！５軸金型加工「最新CAM情報！」
５軸加工の使いこなし「これで対応！難削材」「最新の５軸加工技術！」「検証！５軸加工 実機デモ加工」
見学会
東京電力 柏崎刈羽原子力発電所

参加人数
94

114

多数の参加者

123

100

102

87

69

83

加工技術研究室での公開実験（第 8 回）30

図 2 定例研究会の様子
べ参加人数は 802 名にのぼり，当初の目的どおり，5 軸加工に関する基礎知識と最新技術の習力(株)の協力を得て，これらの分野の企業を得に寄与できた。

主なターゲットに，新潟の優れた加工技術をPR し，今後の研究開発テーマの指針とする他，

2.2

多軸高速加工ワークショップ

チタン合金や耐熱合金の切削加工技術は電

これら企業との繋がりを深めることを目的として「多軸高速加工ワークショップ」を開催した。

力・エネルギー関連分野において強いニーズが

日時：平成 21 年 10 月 15 日（木）あることは前に述べたとおりである。そこで会場：(独)理化学研究所( 独 ) 理 化 学 研 究 所 ， お よ び 東 京 電プログラム：- 139 -

①理化学研究所施設見学（サイクロトロン，脳科学研究センターなど）②シンポジウム「新潟の産業集積と技術ポテン
シャル」
参加者：企業数 42 社，117 名
午前中は，(独)理化学研究所が世界に誇る
超伝導リングサイクロトロンなど最先端の研究
設備・内容を見学した。午後からは「新潟の産業集積と技術ポテンシャル」と題して，新潟県
会場（理研内から参加した企業 10 社の技術プレゼンテー

大河内記念ホール）の様子

ションと工業技術総合研究所の研究紹介を行った。プレゼンテーションに際しては，説明者と聴講者間での活発な意見交換を促すために，松岡甫篁氏（(株)松岡技術研究所代表取締役），
安斎正博氏（芝浦工業大学大学院工学研究科教授），高橋一郎氏（理化学研究所ラピッド・エ
ンジニアリングチームヘッド）の方々をはじめ，
本県産業労働観光部産業振興課長，および工業
技術総合研究所長もセッションファシリテータ
県内企業のプレゼンテーション

として加わり，県内企業の技術力を聴講者に存分に PR するとともに活発な意見交換を行うことができた。
さらに(株)リコー，代表取締役社長執行役
員近藤史朗氏より，「リコーの企業変革」と題した基調講演を頂いた。リコーが実践してきた
イノベーションや，環境への取組みなど，ご自身の経験に基づいた話であり，今後の企業活動
や研究開発に役立つ内容であった（図 3）。
3.

結言(株)リコー近藤社長の基調講演（1） 平成 21 年度の多軸高速加工定例研究会
では，「5 軸加工入門」をメインテーマ

図 3 多軸高速加工ワークショップの様子

として，通年参加することで 5 軸加工に関する基礎知識と最新技術を習得するこ「多軸高速切削加工技術」および新潟県内の関とを目的として研究会を運営し，8 回の連企業の技術を電力・エネルギー関連分野の企セミナーと 1 回の見学会を行った。登録

業に広く PR する目的で，(独)理化学研究所を

会員は 69 社，110 名にのぼるとともに，会場として「多軸高速加工ワークショップ」を毎回多くの会員が参加し，のべ 802 名に開催した。(株)リコーの近藤社長の基調講演のぼった。

や理化学研究所の見学等も行い，42 社，のべ（2）工業技術総合研究所が中心に進めている

117 名の参加を頂いた。

- 140 -

調査・報告表面技術研究会報告
林

成実*

三浦

一真*

中川

昌幸*

小林

泰則*

永井

直人**

天城

裕子**

岡田

英樹***

Activity Report of Collegium for Surface Treatment Technology
HAYASHI Narumi*，MIURA Kazuma*，NAKAGAWA Masayuki*，KOBAYASHI Yasunori*，
NAGAI Naoto**，AMAKI Yuko**and OKADA Hideki***

1.

緒

言

めっき，化成処理，研磨，洗浄，熱処理，塗装など様々な表面処理企業はもとより，金属，
プラスチック，セラミック，天然素材製品から
自動車や工作機械，電子デバイスなど，ありとあらゆる工業製品が表面処理工程を経て最終製品化されており，表面技術は「ものづくり」に関連する基盤産業技術となっている 1)。
基盤産業技術である表面技術では，ニーズの多様化，環境問題，安全性など「ものづくり」
図1

を行う上で品質管理は必要不可欠である。産業

セミナーの様子グローバル化に伴う海外製品との性能・価格競関わる方々を対象として，表面評価技術に関争も激化しており，いかに品質の高い製品を安す る基礎知識と最新技術を習得することを目定して製造していくかが鍵となっている。

的とし，表面評価技術セミナーを以下のとおり

本研究会では，もの（製品・材料）の高品質

3 回開催した。毎回多くの方々が参加し，のべ化や安定化を確保していくという課題に対し，

137 名にのぼった。（図 1）

様々な面から解決策を探ることを目的とし調査

第1回研究を実施した。活動内容は，セミナー開催，「ナノインデンテーション（計装化超微小押込

技術動向調査，県内外企業調査である。特にセみ試験）の現状および工業的必要性と利用に関

ミナーについては，今年度「表面評価技術」をする課題」

メインテーマとして，研究会スケジュールを組

平成 21 年 7 月 7 日

新潟大学大学院自然科学研究科

み立てた。

石橋達弥氏

ナノインデンテーションの原理，材料特性
値評価，装置の現状と各装置の差違，工業的

2.

活動概要

2.1

セミナー活動

新潟県内の表面技術関連および品質管理等に必要性と利用に関する課題を説明。
「DLC（ダイヤモンドライクカーボン）の研
究とインデントテストの役割～DLC 膜標準化
プロジェクトとのかかわり～」*研究開発センター**

下越技術支援センター***

県央技術支援センター

長岡技術科学大学無機材料工学

赤坂大樹氏

DLC を概説し，DLC 調査プロジェクトに- 141 -ついてその活動を中心に紹介。

2.3「ナノインデンテーション装置の紹介」(株)フィッシャー・インストルメンツ

表面技術分野への取り組みや品質管理・安定片山繁雄氏

化に対する考え方，対応状況および表面技術研究会に対する要望等を調査した。
県内企業においては，品質関連認証として

ナノインデンテーション装置および測定事

ISO9001 認証を取得し，品質方針・目標を定め

例を紹介。
第2回

県内企業調査品質向上施策を実施し，製品開発や品質保証・

平成 21 年 12 月 8 日「電子顕微鏡による新材料・デバイスの解析」(株)東レリサーチセンター

橋本秀樹氏

電子顕微鏡を用いた材料やデバイスの解析確保のために評価解析技術の向上を図っている企業も多く，高度分析機器を設置しているところもある。しかしニーズの多様化や多品種少量
短納期のものづくりが求められている昨今，海について実例を中心に紹介。
「工技総研における新しい表面分析技術の紹

外生産による部品調達も多く，品質を如何に維介」

持するか難しい状況になってきている。特に中工業技術総合研究所

小企業では，海外生産品や様々な材料が交錯し永井直人

表面分析技術を概説し，新しく開発したナノキャッチャーにより表面 100nm 深さの化

多様化する中，品質維持およびクレーム対策への対応に苦慮しているのが現状といえる。

学構造解析を行った事例を紹介。

また新製品では独自開発を行ってきたために，

平成 22 年 2 月 16 日

自社の技術レベルやポジションが世の中のどの「金属の腐食・防食の基礎」

レベルにあるのか解らないとの意見もあった。

第3回

東北大学大学院工学研究科

原信義氏

産業のグローバル化が進み，様々な分野が交錯

金属の水溶液腐食現象を理解するための基し製品化されているため，製品がどのように使礎知識として，腐食反応の熱力学と速度論を用されているか解らないこともある。そのため鉄の腐食を例に挙げて具体的に解説。腐食現自社製品の適切な分析・評価が重要になってく象を解析するための手法および防食法についる。また他社製品との差別化を図る意味で自社て最近のトピックスを概説。

製品が優れている点等、機能や特性も十分把握「分析による工業材料のトラブル解決」
工業技術総合研究所

林する必要がある。

成実

工技総研の分析への取り組みについて概説
し，工業材料のトラブル解決手法を説明。

本研究所では技術支援事業（依頼試験や機器貸付）からみると，今年度の化学系分野における依頼相談（依頼試験，機器貸付，電話相談）の内，クレーム関連が約 5 割を占める。そのク

2.2

市場動向調査

レームの原因としては，塗膜やプラスチック等

表面技術関連の展示会視察や最新の技術・研の有機系問題（剥離，色斑，変色，割れ，究セミナー，会議等に参加し，現況や動向につetc）が約 6 割，金属組成や錆，異物等無機系

いて情報収集を行った。表面技術分野においてが約 4 割ある。これら製品トラブルの原因究明

も環境や健康，安全等に関連した研究情報や製を行うことが生産体制の見直しや品質安定化に品が注目されていた。またナノテクノロジーを繋がるため重要である。

用いた材料や製品，分析機器に関した展示品やセミナーが多く，特にナノオーダーの極表面の2.4

性状が耐食性や製品の性能に大きく寄与していることが再認識された。

研究会構築の課題と対応

表面技術研究会は，「表面評価技術」をメイ
ンテーマとして，表面評価技術に関する基礎知- 142 -

識と最新技術を習得することを目的とした。県

3.

結

言

内企業や団体から多くの方から参加して頂き，（1）表面技術研究会では，もの（製品・材料）の高品質化や安定化を確保していく

初年度としては満足のいく結果であった。
表面技術分野は，ものづくりの基盤産業技術という課題に対し，様々な面から解決策であるため，技術，企業体系について多岐にわを探ることを目的として研究会を運営したっている。そのため，個々の表面処理技術でた。特にセミナーについては，「表面評の研究会では無く，図 2 のとおり，各種製品・価技術」をメインテーマとして，表面評

材料に共通した高品質化および安定化を目指し価技術に関する基礎知識と最新技術を習た分析評価技術という位置づけで研究会を構築得することを目的とし，3 回のセミナーしていきたいと考えている。

を実施した。毎回多くの方々が参加し，のべ 137 名にのぼった。

現在，表面技術研究会への入会は数社のみだ
が，業種はそれぞれ異なっている。前述のとお（2）工業技術総合研究所で研究開発した技術

り，共通の分析評価解析技術手法により研究会

や保有機器での解析事例紹介を望む意見を構築することがベストだが，分野別に分科会が多く，工業技術総合研究所からの情報を形成するか，直接企業との共同研究や競争的発信をメインに対応していく方針である。

資金への研究テーマを提案する方向にいく可能（3）表面技術研究会は，企業ニーズに即した性も高い。また日常業務に直結した表面処理技

情報を得られることで好評のことから，術への支援要望も多かったため，個々の表面処

引き続き研究会を継続する方向である。

理技術に対しては，工業技術総合研究所を中心

内容は「高品質化」をメインテーマとしに県内の技術シーズを組合せながら，1 企業単て運営していく予定である。

位で技術支援やミニ共同研究および企業に出向
き固有技術の講習会を行う出前セミナー等を行

参考文献

う体制づくりが必要である。

1）栗原泰弘，“表面処理技術の発展を期待して”，表面技術，61 巻，2 号，2010，p112115．

図2

表面技術研究会の方向性- 143 -

調査・報告熱処理研究会報告
伊関

陽一郎*

中部

昇*

岡田

宮口

孝司*

英樹*

要*

高橋

靖*

佐藤

亨*

一真**

桂澤

豊***

堀

祐爾*

皆川

三浦

Activity Report of Collegium for Heat Treatment Technology
ISEKI Yoichiro*，MIYAGUCHI Takashi*，MINAGAWA Kaname*，TAKAHASHI Yasushi†，
SATO Toru*，NAKABE Noboru*，OKADA Hideki*，MIURA Kazuma**，
KATSURAZAWA Yutaka***and HORI Yuuji*

1.

緒

言

自動車や建設機械，家電から身の回りにある

2.

活動概要

2.1

熱処理技術セミナー

刃物まで多くの工業製品が熱処理工程を経て最昨年度のセミナー参加者へのアンケート結果

終製品化されており，熱処理技術はものづくり

では，基礎的な事柄をじっくり勉強したいとのに欠かせない基盤技術の一つとなっている。

意見が多かったため，今年度は 5 回連続の熱処

古くから利用され基本的には成熟した技術で理基礎講座として最終回以外は同一講師に担当はあるものの，最近の各種機械の高性能化及びを依頼し，時間もほぼ半日と昨年の倍とした。

自動化などから，部品の軽量・高強度・高精度

毎回 60 名程，のべ 300 名近い参加者があり，化や，金型の高寿命・低歪化，処理コスト低減

実務経験豊富な講師ということで総じて評判は等が求められ，さらなる技術の高度化が必要と良く，終了後も講師と個別に議論を行う姿が見されている。

られた。（図 1）

新潟県は県央地域を始め金属加工企業が多く

当初時間の長さを危惧していたが，参加者か集積していることもあり，東日本の熱処理事業

らは丁度良いとの意見が多かった。ただ，内容者の団体である東部金属熱処理工業組合の加盟的には難しかったとする参加者も多く，十分な

82 社中 10 社が新潟県内に事業所を持ち，神奈

理解には相応の時間が必要と思われた。

川，東京に次ぐ数となっている。さらに組合非

また，今回は人数の関係で断念した組織観察

加盟の企業や社内で製造工程の一部門として持つところも多く，熱処理に関係する県内企業は相当数に昇る。
昨年度に引き続き，これら熱処理関連企業を対象に，研究会等の組織化を視野に置きながら，熱処理をキーワードとした情報提供と，事業に対する機運醸成のために講習会などを行った。
*

県央技術支援センター**

研究開発センター*** 下越技術支援センター
図1- 144 -

セミナー風景の実習や県外企業の様子の話を更にといった意

2.3

県外企業等調査

首都圏および中京圏の企業・団体を訪問し，見が聞かれた。
平成 21 年 10 月 1 日

不況下でも特徴をもった経営で業績を伸ばして「鉄鋼材料と熱処理の基礎」

いる例や地域の経済動向等について情報収集を

第1回

山方技術士事務所

山方三郎氏

行った。

1）鉄鋼の性質と変態（相変態，状態図等)
2）基本的熱処理，焼入れ性・質量効果第2回

平成 21 年 10 月 21 日

「金属材料とその熱処理」

前の 6～8 割程度には戻っているものの，工作機械等それ程でない分野もあり，企業間でも開きが出ている状態とのこと。

山方三郎氏

山方技術士事務所

炭素鋼から高合金鋼まで
第3回

全体としては，仕事は自動車関連を中心に以

平成 21 年 11 月 27 日

また，仕事量は自動車でも従来レベルまで戻ることはないとの認識で，新たな客先の開拓など対応策の検討を進めている。

「表面硬化処理法①」

個々の企業では例えば，徹底した自動化と美山方技術士事務所

化・整理整頓を行うことで効率化と顧客の信頼山方三郎氏を得ている企業や，小回りが利くものの環境問

浸炭・窒化
第4回

平成 21 年 12 月 1 日「表面硬化処理法②，熱処理の不具合と対策」
山方技術士事務所

山方三郎氏

することで，営業をしなくとも全国から仕事が入ってくる企業などから話を伺うことができ，
この状況下でやっていくためには何かしら一つ

高周波など
第5回

題等から他が廃止する方向の処理手法を専業と

平成 22 年 1 月 22 日

徹底したものを持つことが必要と思われた。

「硬さ試験方法」(株)ミツトヨ

山下

勉氏

2.4

課題とその対応，総研の取り組み

原理，注意点，実技など

これらの活動を通して得られた意見・情報を「他県・業界状況等調査報告」

もとに，地域の熱処理技術における課題とそれ

工業技術総合研究所

伊関陽一郎

に対する今後の工業技術総合研究所での取り組工業技術総合研究所

宮口孝司

みについて検討した。
（1）継続的な知識習得の機会設定

2.2

冒頭にも記したとおり，熱処理は県内製造業

専門家による現地技術相談

熱処理の専門家と共に企業へ出向き，現場で技術的な課題について議論した。

にとって欠くことのできない重要な基盤技術であるが，現象が直接目に見えず理解が容易でな

今年度は 2 回のべ 3 日間で実施し，要望のあ

い分野であること，熟練者の退職により社内でった 7 社を訪問，各社の課題に対しアドバイスの技術教育・伝承が困難な状況があることなどを受けた。

から，セミナー等知識習得の機会に対する要望

各社とも硬さのバラツキや歪み，同一条件では衰えることがない。

処理しているにもかかわらず結果が以前と違っこれに対しては，継続的な知識習得の機会設てきたといった問題があり，様々な事例を経験定が求められるが，本事業での一連のセミナーしている外部専門家の意見は大変参考になったの他にも三条工業会などで随時セミナーが開催ようである。

されることがあるものの，継続的なものではな
く十分とはいえない。

- 145 -

今年度，東部金属熱処理工業組合が，各地の図っていくことが求められる。

工業試験場と連携する形で会員以外にも対象を

また，熱処理に関する独自技術の開発や新規広げて実習や工場見学を含む講習会を郡山，甲に技術・設備の導入を検討する企業もあること

府など 5 カ所で開催して地元企業から好評を得から，共同研究，受託研究（ミニ共同研究）等たとのことであり，このような中央団体との連により，企業ニーズに即した技術開発・支援を携の他，地元工業系団体との連携を更に図って行っていく必要がある。

いくことが必要と考えられる。
（2）さらなる技術支援

3. 結言
昨年度に引き続き，参加者が共通の課題で議

熱処理は学術的な意味では成熟・完成した技

論しあう研究会のような集まりの組織化を最終術とも考えられるが，実際面では理論通りとは的な目的として，つぎのような事業を行った。

ならず問題となる場合も多々ある。

（1） 熱処理技術セミナーの開催。内容は昨年度の参加者の意見を受け，基礎について

例えば，・中国製のものなど材料が変化・多様化（同じ

じっくりということで，半日 5 回連続の

規格内であったとしても）していることによ講座とした。毎回 60 名程，のべ 300 名近り，同じ名称の材料であったとしてもこれまい参加者があり，内容的にも良好な評価

でと同じ処理では不都合が出る。

を得た。

・材料の違いの他にも，冷却材や雰囲気の変化（2） 企業の現場で外部専門家から直にアドバ

等処理条件の微妙な変化といった多くのファイスを受ける技術相談を 2 回実施。

クターが寸法変化や硬さのバラツキ等処理結

各企業が抱える問題点について，個々具果に影響を与える。

体的な議論を行った。

といった点があり，成熟した技術とはいいなが（3） 大都市圏の企業等を訪問調査し，技術動ら一定の品質を維持し続けるためにはデータ・

向や経営方針などに関する情報 を収集し，経験の蓄積が欠かせず，常に知恵と技能の傾注

地域の熱処理技術の方向性等を考える上が必要な分野といえる。

での参考とした。

技術支援センターには，様々なトラブルに対（4）これらを踏まえ、工業技術総合研究所としての取り組みを検討した。

する相談が持ち込まれており，より積極的にこれらに対応し，原因解明と対応策の事例蓄積を- 146 -

調査・報告天然素材活用研究会報告
浦井

和彦*

長谷川

林

成実**

雅人*
内山

弘明*

宮口

雅彦***

栁

馬場

大輔*

和彦****

Activity Report of Collegium for Use of Natural Materials
URAI Kazuhiko*，HASEGAWA Masato*，MIYAGUTI Hiroaki*，BABA Daisuke*
HAYASHI Narumi**，UTIYAMA Masahiko***and YANAGI Kazuhiko****1. 緒言
新潟県の木製家具工業は，かって，箱物家具を中心とした全国有数の家具産地を形成していたが，生活様式の変化や海外製品との競合から厳しい状況に追い込まれている。しかしながら本県の木製品製造業には，加茂の桐タンスや村上の堆朱に代表されるように，固有の伝統技術を有し，国内で高いシェア占めながら産地を形成している業種もある。また，他社には真似のできない高度な技術を有し，広くマスコミで紹図1

介される企業もある。
このような状況の中で，県内木製品製造業のセミナー風景

2.

活動概要

2.1

木製品製造技術セミナー

技術の高度化を進め，市場ニーズにマッチした

新潟県内の木材・木質材料を取り扱う業者，「ものづくり」を目指すために，「ものづくり

とりわけ木製家具や建具製造業，木工品製造業，技術連携活性化事業」の一環として，平成21年

製材業，建材製造業など，木製品製造に係わる度より，天然素材活用研究会を開始した。

技術者を対象として，木製品の製造技術に関す

本研究会は，天然系素材である木材や木質系る知識の普及や技術の高度化を図ることを目的

材料を利用した産業群，とりわけ木製家具や木
工品，建材などの製品製造業を主な対象にして，として，技術セミナーを開催した。
本セミナーは上中下越の各技術支援センター

木製品を製造する上で必要な技術の習得を目的としたセミナー，勉強会を計画した。
また，県内企業の技術シーズの把握を目的とした調査を行うとともに，最新の技術動向の情を会場に 4 回開催した。参加者は，当初予測した参加人員を大幅に超え県内の企業 82 社からのべ 180 名の出席を数えた。（図 1）

報収集のために，メンバーによる各種展示会や学会への参加，大学や先進企業等の研究・技術

2.1.1

開催概要

動向調査を行った。

第1回

平成 21 年 10 月 27 日

「環境に優しい接着剤の基礎」*

上越技術支援センター**

研究開発センター***

中越技術支援センター****

下越技術支援センター(株)オーシカ

加部敏夫氏「環境に優しい塗料・塗装技術動向」
玄々玄化学工業(株)今井佳彦氏「意匠性を活かした塗装仕上げ」- 147 -

の品質管理三基物産(株) 捧 秀雄氏
第 2 回 平成 21 年 12 月 11 日

2）興味のある技術分野「木材乾燥の基礎と最近の動向」(独)森林総合研究所①合板や集成材への防火性・耐火性の付与

齋藤周逸氏②木材の乾燥技術

「NC ルータによる木材加工技術動向」
神奈川県産業技術センター
第3回

平成 22 年 1 月 25 日

「森林バイオマスの新たな利用法の提案」
新潟大学農学部④圧縮木材の利用
3）セミナーに関する要望・意見①セミナー開催の継続

小島康夫氏

4）研究会参加の意志の有無「木質防耐火材料の開発の現状」(独)森林総合研究所
第4回③木質バイオマス燃料の開発

中島岳彦氏①興味があるとの回答は，全体の 30%

原田寿郎氏

5）研究会で取り上げて欲しい研究テーマ

平成 22 年 3 月 2 日①防火・耐火・不燃木材の開発「支援事例：桐スピーカーの紹介」
工業技術総合研究所②木材の基礎知識を学ぶ

浦井和彦「圧縮木材の利用と現状」
工業技術総合研究所

林③バイオマス製品の開発
成実④桐材や県産杉材を利用した製品開発「構造材料としての木材利用とその課題」
秋田県立大学木材高度加工研究所⑤総研の固有技術（圧縮木材，樹脂注入）を佐々木貴使った製品開発

信氏
2.2

⑥木橋
県内企業の情報収集調査

2.2.1 調査方法
県内企業の情報収集として，セミナー開催時に於けるアンケート調査とメンバーによる企業訪問調査を実施した。
アンケート調査では，(1)企業が抱える技術
課題，(2)興味のある技術分野，(3)セミナー
に関する要望・意見，(4)研究会参加の意志の有無，(5)その他の意見・要望を把握するための設問をもうけ，企業ニーズの把握に努めた。
企業訪問調査では，主に，景気動向と今後の

2.3
2.3.1

調査を行った。
2.2.2

調査結果

以下に，調査結果を示す。企業が抱える課題
は，個々の企業により様々である。
1）企業が抱える技術課題①木材の反り・変形②木材の耐久性向上

調査方法

建材や木質材料の製品化に関する技術動向を把握する上で，「建築建材展」や「エコプロダ
クツ展」などがある。また，木材や木質材料の製造技術や最新技術動向を把握するには，「木工機械展」や大学・学会が主催する講演会への参加など，市場・新技術動向調査が有効である。
以上の理由から，下記の展示会や講演会等へ赴き市場・新技術動向調査を行った。（表 1）

展望，自社の得意技術，セミナー・研究会への要望などについて，経営者から直接，聞き取り

市場・新技術動向調査

表1
名称
第 3 回木質
科学分科会
第 39 回名古屋国際木工
機械展
ｴｺﾌﾟﾛﾀﾞｸﾂ
2009
第 16 回 建
築・建材展
京都大学新
技術説明会

③樹種に適した乾燥スケジュールなど，木材- 148 -

市場・新技術動向調査先一覧表
調査日
平成 21 年 10 月 7 日～10 月 9 日
平成 21 年 10 月 30 日

会場
ﾎﾃﾙｻﾝｼｬｲﾝ徳島
ｱﾈｯｸｽ
ポートメッセなごや

平成 21 年 12 月 10 日

東京ビックサイト東京ビックサイト
科学技術振興機構 JST ﾎｰﾙ

平成 22 年 3 月 9 日
平成 21 年 9 月 8 日

3.

2.3.2 調査結果
1）市場動向結言（1）平成 21 年度天然素材活用研究会活動とし建築建材展やエコプロダクツ展では，「エコて，のべ 4 回の木製品技術セミナーを開

ロジー」「安全」「安心」「環境」「太陽光」

催し，受講者数は 82 社，180 名に達し，をコンセプトとした商品に，多くの方が興味を好評を得た。

示していた。また，名古屋国際木工機械展では，（2）セミナーの 10 テーマの中で，一番高い関NC 加工機や各種汎用機械にかわり，ペレット心を示したテーマは①木材乾燥の基礎と製造装置などの「リサイクル」「省エネ」関連

最近の動向。次いで②木質防耐火材料の機械が出展されていた。

開発現状，③森林バイオマスの新たな利

2）新技術動向

用方法の提案，④構造材料としての木材

木材を余すとこなく資源として利用しようと利用，⑤圧縮木材の利用と現状，⑥桐ス

するバイオマスリファイナリーに基づく研究がピーカー，⑦NC ルータによる木材加工進んでいる。木材の葉から抽出した抗菌剤や芳技術動向となった。企業の接着剤や塗料

香剤へ，木皮を堆肥へ，木材を製材製品へ，まに関する興味は少ない。

たは，化成品原料へと様々な利用方法が研究さ（3）セミナー開催時のアンケート調査結果かれている。

ら，セミナー継続の要望は強い。また，

この様な状況の中で，実用化が高い研究とし研究会活動に関心があるとの回答は，全て，木材をミクロフィブリルまで分解し，新た体の 30%にものぼり，来年度以降の天然な利用を図る「セルロースナノファイバー利用

素材活用研究会活動に対する期待が感じ技術」がある。

られる。

また， バイオマス燃料関連産業として，ペ（4）企業が抱える課題や問題は，個々の企業

レット・チップによるストーブやボイラーの開により異なる。技術の高度化を求める企

発，廃材や木質材からのアルコールの抽出など，業や製品開発を望む声，販路開拓を望む

技術開発が進められている。

声と多種多様である。これらの要望に応えるために，引き続き研究会を継続する

2.4

研究会構築の課題とその方針予定である。天然素材活用研究会の活動

セミナー時のアンケート調査や企業への訪問

内容の詳細については，今後早急に策定

調査の結果から、企業が研究会設立に興味を示するが，現時点では，セミナーの開催，していることが分かった。その一方で，個々の「桐スピーカー開発」や「圧縮木材の用企業が望む具体的なテーマは異なり，共通の研途開発」に関する研究会の立ち上げ，お究テーマでの研究会発足は，難しいことから，

よび，調査研究として「セルロースナノ研究会発足のための仕掛け作りが課題である。
そのためには，以下の様な方向付けをしたい。

ファイバー利用技術に関する調査研究」，①企業ニーズと工技総研のシーズを勘案しなが「集成材・合板などの防難燃化処理技術

ら，分野別に複数の研究会を立ち上げて参加

に関する調査研究」を実施していく予定

者を募る。

である。

②技術普及を目的としたセミナーを開催する。

- 149 -

調査・報告ナノテク機器利用技術講習会
樋口

智*

平石

誠*

敏浩*

山田

斎藤

博*

Report of Training Course on Nanodevice Production
HIGUCHI Satoru*，HIRAISHI Makoto*，YAMADA Toshihiro*and SAITO Hiroshi*

1.

緒

言

電子機器，光通信，医療機器の小型化に伴い，微細形状を付与した高機能部品や超精密加工部
品の利用拡大が進んでいる。これらに対応しうる技術に，ナノテクノロジー（物質をナノメー
トル［1nm＝10-9m］領域で自在に制御する技
術）があり，国の重点支援技術領域に指定されるなど製品の高付加価値化を実現する技術とし0.5mmて期待されている。しかしながら，本県の主要

図1

薄膜熱電対

な製造業である一般機械，精密機械等既存企業の取組みは，先端産業であるがゆえの技術習得や導入の難しさ（機器が高額）のため，進んでいないのが現状である。そこで，既存産業への
ナノテクノロジーの導入，普及を図るため，
NICOナノテク研究センター機器を利用した技

イメージ

術講習会を実施した。

図2

回折格子金型

なお，本技術講習会は(財)にいがた産業創造機構（NICO）の平成 21 年度産業基盤形成支

2.1

MEMS研修MEMS 加工技術は，電子線等を用いて数十援事業である。

nm～数μm サイズのパターンを描画・現像し，
2.

エッチング，成膜，レジスト除去を繰り返し，講習会の概要MEMS製品の加工技術および超精密加工技術，

シリコンなどの表面に極微細な形状を形成する評価技術を対象として技術講習会を実施した。

技術である。本技術講習会では，作成したテキ

実習テーマとして次の2 つを設けた。

ストおよび副読本1）を使用してMEMS加工に関*a） MEMS 装置を使用した薄膜熱電対（図する講義を行った後，薄膜温度センサーを題材

1）の試作・評価（MEMS 研修と記す）

としてスパッター成膜装置やドライエッチングb）超精密ナノ加工機を使用した回折格子金装置を使用して試作・評価技術について実習し型（図2）の試作・評価（超精密研修と記た。図3にスパッター成膜装置，図4にドライす）

エッチング装置の外観を示す。

研究開発センター- 150 -

2.2 超精密研修
超精密加工は，デジタルカメラや光学メモリ

3.

講習会の実施方法

3.1

実施概要

講習会の概要を以下に示す。

のレンズ，液晶導光板などの光学部品やバイオ
チップの加工等で不可欠というべき技術となっている。本講習会では，作成したテキストおよ

実施日時：

び副読本2）に基づき超精密加工に関する講義を《MEMS 研修》平成 21 年 9 月 16 日，17 日行い，その後，超精密ナノ加工機を使用し回折《超精密研修》平成 21 年 9 月 29 日，30 日

格子金型の試作および加工品の非接触三次元測実施会場：NICO ナノテク研究センター

定機による評価技術について実習した。図5に参加者数：6 名（募集定員）

超精密ナノ加工機，図6に非接触三次元測定機の外観を示す。
3.2

超精密ナノ加工機はファナック(株)のタイムテーブル

各研修のタイムテーブルを図 7，図 8 に示す。

ROBONANO α-0iAを使用した。静圧空気軸受けを搭載する5軸加工機で，直線軸（X，Y，＜1 日目＞

Z）の分解能は1nm，回転軸（B，C）の分解能

10:00

は1/100,000度である。

～講義～

非接触三次元測定機は三鷹光器(株)のNH-

MEMS の基礎

3SPを使用した。オートフォーカス機構（分解能1nm）を搭載した非接触三次元測定機である。

12:00
13:00

～実習～
・レジスト塗布・露光，現像，電極スパッター

17:00

・レジスト剥離＜2 日目＞
13:00
図3

スパッター

図4

ドライ

・SiO2 成膜，ドライエッチング

エッチング装置

成膜装置～実習～
・ダイシング

17:00

・測定
図7

図5

超精密ナノ加工機
図6

非接触
三次元測定機- 151 -MEMS 研修＜1 日目＞
10:00～講義～
超精密加工の基礎
12:00
13:00

【座

～実習～

学】

【ユニット調整】・シャトルユニット調整
・平面加工用工具取付け

17:00

・平面加工

＜2 日目＞【平面加工】～実習～

13:00【測定・評価】＜超精密研修時の様子＞

・シャトルユニット調整
・回折格子加工用工具取付け
5.

・測定

17:00

結

言

（1）講習会終了後，受講者を対象にアンケー
図8

ト調査を行った。

超精密研修

概略としては，流れや工程が分かりやす
く，ナノテクノロジーを身近に感じるこ4.

とができた等，肯定的な意見があった一

研修風景

方で，研修日数や研修回数を増やして欲研修風景を以下に示す。

しい，もっと PR するべきなどの指摘・要望も寄せられた。
（2）超精密加工や MEMS 加工という比較的新しい技術分野について受講者の知識や認識に差異があるため対応が難しい面もあるが，今回参加いただいた企業のフォロ

【座

学】

【露

ーアップや，今後同様の講習会を開催し光】ていく中で県内企業のニーズを把握し，講習内容の改善を進めていきたい。
参考文献
1）麻蒔立男，“トコトンやさしい薄膜の本”，
日刊工業新聞社，2002．

【パターンの確認】【ドライエッチング】

2） 竹内芳美，“超精密マイクロ切削加工”，
日刊工業新聞社，2008．

＜MEMS 研修時の様子＞- 152 -

調査・報告CAE 研究室における技術支援事例
片山

聡*

須貝

裕之*

本田

崇**

A Report of Technical Support in CAE Laboratory
KATAYAMA Satoshi*, SUGAI Hiroyuki* and HONDA Takashi**

1.

緒

言

た技術支援が行えるという利点がある反面，進CAE を専門とする職員を中心に Web 上に仮行中の案件に関する情報共有が各技術支援セン

想組織『CAE 研究室』を設置し，ミニ共同研

ター間でなされず，CAE ライセンス管理が煩究をはじめとする CAE を用いた技術支援の効雑になるという欠点があった。また，1 つの技率化を試みた。本報告書では CAE 研究室 Web

術支援センターにて複数の技術支援を同時に行の概要と成果について報告する。

うことも困難であった。

2.

2.2

CAE研究室の概要

CAE研究室Webの体制

2.1 従来の体制
工業技術総合研究所では，平成 19 年度から本化することで大幅に改善される。しかし，現

平成 20 年度にかけて CAE（Computer Aided

実の組織や窓口を一本化した場合には，県内企Engineering）を用いた企業課題解決型受託研究業の利便性は著しく損なわれる。そこで，広域（ミニ共同研究）件数が大幅に増加した。通年対応という従来の支援体制を損なうことなく，型の研究と異なり，ミニ共同研究では短期間で情報を一元管理できるよう，Web 上に仮想組

成果を求められることが多く，また複数の研究

織『CAE 研究室』を設置することとした。

従来体制の欠点である情報共有は，窓口を一が同時に進行することもあるため，担当職員数

CAE 研究室の概念を図 1 に示す。CAE に関およびソフトウェア数が限られた環境下では，する技術相談は，CAE 研究室ホームページ

すべての案件への迅速な対応が困難となってい（http://www.iri.pref.niigata.jp/ad_balloon/cae_vr_

た。

lab/index.htm）で受け付けるほか，各技術支援

当研究所の CAE システムは，下越技術支援センターにおいても CAE 研究室として受け付センターにメインサーバを，各技術支援センタ

け，技術分野や難易度が確認される。その後，

ーに CAE 端末を置いたフローティングライセ
新しい支援ルート

ンス型であり，どの技術支援センターにおいて県内企業窓口の一本化も CAE を用いた技術支援が可能となっている。
そのため，技術相談窓口は最寄の技術支援セン<Web 空間>ライセンス管理
DB 構築

CAE 研究室

ターが担い，ミニ共同研究なども窓口となった
技術支援センターにて実施することがほとんど

仮想的な人員配置であった。
この体制は，距離・時間の面で地域に密着し○○技術支援センター

適任者の選定従来の支援ルート△△技術支援センター◇◇技術支援センター

窓口の選択

*

中越技術支援センター**

研究開発センター<現実空間>

図1- 153 -

CAE 研究室の概念図

地域性や得意分野を考慮して適任者が選定され，央・上越地域の件数が伸びている。これらの地技術支援に当たる。

域対応においても，CAE 研究室 Web のシステ

この体制により，技術相談のすべてを CAE

ムは大きな効果を発揮した。

研究室にて把握でき，スケジュール管理が容易となるほか，適切な人員配置による効率的な技

3.2

CAE技術者育成

術支援が可能となる。また，CAE 研究室を利CAE 技術者の育成では，長岡モノづくりア

用する県内企業においては，対応可能な技術支

カデミー・CAE コース（主催：長岡工業高等援センターや担当者を調べる必要がなくなり，専門学校，(財)にいがた産業創造機構）へ参

従来よりも利便性が向上すると思われる。

画し，構造解析（応用編）・伝熱解析・振動解
析・ケーススタディのカリキュラム作成およびこのような Web を利用した窓口の一本化，講師を務めた。特にケーススタディは，設計工

仮想人員配置が CAE 研究室の特徴である。

程へ CAE を効率的に組み込むポイントを受講
3.

活動報告

者に体感してもらうため，各々の自社製品を解

3.1

ミニ共同研究析対象とした講義内容とし，好評を得た。

表 1 に CAE 関連のミニ共同研究の実施件数

また，企業の技術者だけではなく，当研究所

およびミニ共同研究全体に占める割合を示す。

内の CAE 技術者の育成も行った。昨年度まで，また，本年度はミニ共同研究のほかにも通年型

CAE に携わる職員は実質 3 名であったが，今の研究開発 5 件にも CAE が関係している。昨年度は新たに 2 名が専門職員のサポートを受け

年度比で 1.5 倍強の件数となったが，すべてのながら，CAE を用いたミニ共同研究を実施し案件を滞りなく終了することができた。これはた。これにより技術支援における人員的な問題

技術支援の進捗状況を把握し，ライセンス稼働は大幅に改善された。今後はソフトウェアの拡時間を細かく管理したことで実現できたといえ充・保守により，効率的な技術支援を継続してる。

いくことが望まれる。

表1

CAE 関連のミニ共同研究実施件数

年度

件数全体に占める割合

3.3 ミニ共同研究事例の紹介
CAE 研究室の技術支援事例として，ダイニ

H19

6

11%

チ工業(株)（新潟市）と実施したミニ共同研

H20

14

25%

究を紹介する。

H21

22

37%

本研究は，新型石油ファンヒータの前面パネ
ル部品のプレス成形性を CAE により評価する

表 2 に地域別ミニ共同研究実施件数を示す。

ことで金型試作回数を低減し，製品開発期間を

平成 19 年度以降，CAE を専門とする職員の多短縮することを目的とした。短期間で結果を得

くは下越・中越に所属しているため，これらのる必要があったことから，CAE 研究室ではプ

地域での実施件数は常に多いが，今年度は県

レス成形シミュレーションの経験者を担当者として選定し，主に中越技術支援センターにて計

表2

地域別ミニ共同研究実施件数算を実施した。

年度

下越

県央

中越

上越

プレス成形シミュレーションは PAM-STAMP

H19

1

2

4

0

を用いた。初期金型形状における計算結果を図

H20

6

1

7

0

H21

5

7

7

3

2 に示す。新型石油ファンヒータはデザイン性を重視した複雑な形状となっていたため，成形- 154 -

可能かが当初から懸念されていたが，CAE にととなった。金型開発にかかる期間としては，

より成形の可能性が高いことや，一部にしわがCAE を用いたことで従来の 3 分の 1 程度に短発生し，成形品質としては問題が残ることも判縮することができた。

明した。

金型開発期間を大幅に短縮できたのは，初期段階で定量的な評価を求めず，成形の可否判断のみに CAE を用いるといった焦点の絞込みや，計算結果を受けて素早く対策を練ることのできるダイニチ工業(株)様の成形ノウハウが，大きな役割を果たしたことを付記する。
4.
しわ発生部

結

言

Web 上に仮想組織『CAE 研究室』を設置し，以下の成果を得た。
（1）情報の一元管理により，昨年度比 1.5 倍

図2強のミニ共同研究を滞りなく終了させる

初期計算結果ことができた。
初期計算結果を受け，ビード位置や成形条件（2）地域を問わない支援体制により，これまを見直し，最終的には 5 回のフィードバックシ

で実績が少なかった県央・上越地域の企

ミュレーションで最適解を得た。その後，ダイ業とのミニ共同研究を実施した。

ニチ工業(株)にて金型試作が行われ，同社 FX（3）新たに 2 名が CAE を用いたミニ共同研究を実施した。

タイプの前面パネルとして正式に採用されるこ- 155 -