附属書 2010 年火災試験方法の適用に関する国際コード
⽬次
1 ⽬的
2 適⽤
3 定義
4 試験
4.1
⽕災試験⽅法
4.2
試験所
4.3
試験成績書
5 承認
5.1
⼀般規定
5.2
型式承認
5.3
事例ごとの承認
6 試験⼜は承認なしに設置してよい製品
7 同等な⼿法や新しい技術の使⽤
8 改正前の FTP コードにしたがって発⾏された型式承認の猶予期間
9 参考⽂献リスト
付録 1
⽕災試験⽅法
序⽂
パート 1
不燃性試験
別添
不燃性試験の⽕災試験⽅法
パート 2
煙・毒性試験
別添 1 発煙性についての⽕災試験⽅法
別添 2 毒性試験の⽕災試験⽅法
パート 3 A 級、B 級及び F 級の仕切りの試験
別添 1 A 級、B 級及び F 級の仕切りの耐⽕試験⽅法
別添 2 防⽕窓、防⽕ダンパー、パイプ・ダクト貫通部及びケーブル貫通部の試験
別添 3 A 級、B 級及び F 級の仕切りの窓の耐⽕試験⽅法に対する追加の熱輻射試験
別添 4 連続 B 級仕切りパート 4
防⽕⼾制御システムの試験
別添
防⽕⼾制御システムの⽕災試験⽅法
パート 5
表⾯燃焼性試験（表⾯材と⼀次甲板床張り材の試験）
別添 1 隔壁、天井張り及び甲板の仕上げ材並びに⼀次甲板床張り材の表⾯燃焼性の⽕災試験⽅法
別添 2 物理試験装置についての技術情報と校正
別添 3 結果の解釈-1-

別添 4 ⽕災試験⽅法コードのパート 2 及びパート 5 の試験体並びにそれらの製品の型式承認についてのガイドライン（承認の範囲と使⽤制限事
項）
パート 6
（空⽩）1
パート 7
鉛直に⽀持される織物及びフィルムの試験
別添 1 鉛直に⽀持される織物及びフィルムの耐炎性判定のための⽕災試験⽅法別添 2 炭化⼜は材料破壊の⻑さの測定
別添 3 洗濯及び暴露の⽅法
パート 8
布張り家具の試験
別添 1 座席⽤布張り複合材の喫煙具による着⽕性についての⽕災
試験⽅法
別添 2 ガイダンス
別添 3 カバーと詰め物の独⽴試験のガイド
パート 9
寝具類の試験
別添
寝具類の着⽕性についての⽕災試験⽅法
パート 10 ⽕災を制限する⾼速船⽤材料についての試験
別添 1 ⾼速船の隔壁、壁及び天井張り(これらの⽀持構造を含む)の表⾯材について実⼤⽕災室試験の⽕災試験⽅法
別添 2 ⾼速船の家具及びその他の部材に使⽤される材料の熱発⽣
量、煙⽣成量及び質量減少率についての⽕災試験⽅法
パート 11 ⾼速船の耐⽕仕切りについての試験
別添
⾼速船の耐⽕仕切りについての⽕災試験⽅法付録 2

試験⼜は承認なしに設備してよい製品

付録 3
表 1:
⽅法
表 2:
付録 4

防⽕材料とその型式承認に要求される試験⽅法
⾼速船及び定員が 36 ⼈を超える旅客船の防⽕材料と型式承認試験

貨物船の防⽕材料と型式承認試験⽅法(IC ⽅式)
SOLAS 条約 第 II-2 章 第 5.3 規則及び第 6.2 規則の解釈（海上安全委員会回章 1120）
表 1:
旅客船において第 II-2 章第 3.1 規則により定義された居住区域の隔壁に使⽤される材料とそれに対する要求事項(第 5.3 規則及び第 6.2 規則)
表 2:
第 5.3 規則及び第 6.2 規則 – 貨物船において II-2/3.1 規則の定

1

従前のコード(MSC 決議 61(67)で採択されたもの)とのパート番号を⼀致させるために意図的に空⽩にしてある。
-2-

義による居住区域の隔壁に使⽤される材料とそれに対する要求事項(IC ⽅式)
表 3:
第 5.3 規則及び第 6.2 規則 -貨物船において II-2/3.1 規則の定義による居住区域の隔壁に使⽤される材料とそれに対する要求事項(IIC ⽅式及び IIIC
⽅式)

-3-

2010 年⽕災試験⽅法の適⽤に関する国際コード(2010FTP コード)1 目的
1.1 本コードは、「1974 年の海上における⼈命の安全のための国際条約(その改正を含む)」による⽕災安全要件にしたがって、⾃国の国籍の船舶に設置される製品を承認する際に、その国の主管庁及び公認機関が使⽤するためのものである。
1.2 本コードにしたがうべき製品を試験・評価する試験所は本コードを使⽤しなければならない。

2 適用
2.1 本コードは、⽕災試験⽅法コードにしたがって試験、評価、承認されることが要求されていると条約により⾔及されている製品に対して適⽤される。
2.2 条約上の本コードへの⾔及が、「⽕災試験⽅法コードにしたがって…」との⽂⾔による場合は、その⾔及された製品は第 4.1 項に⽰す適切な⽕災試
験⽅法にしたがって試験されなければならない。
2.3 製品の耐⽕性能についての条約上の⾔及が「…その露出⾯は低⽕炎伝搬性
でなければならない。」のような⽂⾔にとどまる場合も、当該製品は第 4.1
項に⽰す適切な⽕災試験⽅法にしたがって試験されなければならない。

3 定義
3.1 「主管庁」とは、当該船舶の旗国の政府をいう。
3.2 「承認有効期限⽇」とは、条約による⽕災安全要件に合致していることの証明としての承認が有効な期間の最終⽇をいう。
3.3 「公認機関」とは、本コードにより要求される権能を果たすものとして、主管庁により承認された組織をいう。
3.4 「条約」とは、1974 年の海上における⼈命の安全のための国際条約（その改正を含む）をいう。
3.5 「⽕災試験⽅法コード」とは、条約の第 II-2 章により規定された⽕災試験
⽅法の適⽤に関する国際コードをいう。
3.6 「⾼速船コード 1994（1994 HSC コード）」とは、機関の MSC 決議36(63)(その改正を含む) により採択された⾼速船の安全に関する国際コードをいう。
3.7 「⾼速船コード 2000（2000 HSC コード）」とは、機関の MSC 決議
97(73)(その改正を含む) により採択された⾼速船の安全に関する国際コードをいう。

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3.8 「主管庁承認試験所」とは、当該主管庁により受け⼊れ可能な試験所をいう。それ以外の試験所についても、当該主管庁が同意するならば、特定の製品の承認について事例ごとに試験所を承認してもよい。
3,9 「標準⽕災試験」とは、標準時間-温度曲線におおむねしたがって温度上昇する試験炉に試験体を暴露する試験をいう。
3.10 「継続炎」とは、試験体のいずれかの部分に接しつつ、⼜はその上⽅に、炎が 5 秒以上継続して存在することをいう。
3.11 「試験有効期限⽇」とは、当該試験⽅法を⽤いて、条約にしたがう製品を試験して承認することができる期間の最終⽇をいう。
3.12 「標準時間-温度曲線」とは、次式で定義される時間温度曲線を指す。
T = 345 log10(8t + 1) + 20
ここで、
T は炉内平均温度(℃)
t は時刻（分）である。

4 試験
4.1 火災試験方法

4.1.1 第 8 項による場合を除いて、承認（承認の更新を含む。）の基礎としての製品の試験に使⽤しなければならない試験⽅法を、本コードの付録 1 に⽰す。
4.1.2 上記試験⽅法は試験⽅法と判断基準及び等級付け基準を含む。
4.2 試験所

4.2.1 試験は当該主管庁が承認した試験所で実施しなければならない。24.2.2 試験所を承認する際には、主管庁は以下の基準を考慮しなければならない。
.1 当該試験所が、該当するパートに記述された試験と同⼀か類似の検査及び試験を定常的な業務として⾏っていること.2 当該試験・検査を⾏うのに⼗分な、装置、設備、⼈員及び校正された計測器が利⽤できること.3 当該試験所が、試験される製品のメーカー、販売会社あるいは供給会社によって所有あるいは⽀配されていないこと

2

主管庁により承認された試験所のリストは、防⽕⼩委員会回章により発⾏・更新されているので参照のこと。
-5-

4.2.3 試験所は ISO/IEC 17025 規格に基づいて、公認機関により監査された品質管理システムを使⽤しなければならない。
4.3 試験報告書

4.3.1 ⼀般に、試験報告書は ISO/IEC 17025 規格に適合していなければならない。
4.3.2 付録 1 に⽰した⽕災試験⽅法は、試験報告書に要求される内容について明⽰している。
4.3.3 ⼀般に、試験報告書は試験の依頼者(費⽤負担者)の所有物である。

5 承認
5.1 総則5.1.1 主管庁は、「型式承認」による⽅法(5.2 項を参照)⼜は「事例ごとの承認」の⽅法(5.3 項を参照)により、確⽴された承認⽅法にしたがって製品を承認しなければならない。
5.1.2 主管庁は公認機関に、⾃らに代わって承認を発⾏する権限を与える
ことができる。
5.1.3 承認の申請者は、その申請の根拠となる試験報告書を使⽤する法的権利を有しなければならない。(4.3.3 項を参照)
5.1.4 主管庁は、承認された製品が特別な承認マーキングと共に供給されることを要求できる。
5.1.5 承認は、当該製品が船舶に設置された際に有効でなければならない。
承認が、製品が製造されたときに有効であり、船舶に設置される前に失効した場合には、承認証書が失効してから判断基準に変更がな
いならば、当該製品は承認されたものとして設置できる。
5.1.6 主管庁⼜は公認機関は、承認のための申請書類を要求しなければならない。申請書類は少なくとも以下を含む必要がある。
.1 申請者及び製造者の名称及び所在地.2 製品の名称⼜は商品名.3 承認を求める特定の性能(品⽬).4 製品の組み⽴て及び材料に関する図⾯⼜は説明書、 必要であ
れば、設置と使⽤に関する説明書.5 ⽕災試験の報告書.6 承認のための最後の試験に先⽴って、不合格試験が⾏われていた場合、合格のために試験体に加えられた変更についての説明書
5.1.7 重⼤な変更が製品に加えられた場合、関連する承認は無効となる。新たな承認を得るには、製品は再試験されなければならない。

-6-

5.2 型式承認

5.2.1 主管庁は、提出されたときから 5 年を超えて過去の試験報告書に基づいて型式承認証書を発⾏してはならない。当該承認が⽇付の異なる複数の試験報告書に依拠している場合は、最も古い試験報告書の⽇付により判断する。ただし、試験報告書が 15 年を超えて過去のものではなく、部材や構造に全く変更がない場合に限り、主管庁は再試験をせずに型式承認の更新をすることができる。
5.2.2 主管庁は、製造者が型式承認の条件に継続的に適合していることを確認するために、公認機関によって監査された品質管理システムを持っていることを要求しなければならない。ただし、これに代えて主管庁は、製品が船舶に設置される前に公認機関が型式承認証書への適合性を確認する、最終製品確認の⽅法を⽤いてもよい。
5.2.3 型式承認証書はその発⾏⽇から 5 年を超えて有効とすることはできない。
5.2.4 型式承認証書は少なくとも以下の事項を含む必要がある。
.1 製品の識別情報(名称、商品名⼜は説明).2 表⾯材の型式承認証書にあっては、試験の際に使⽤された基材についての明⽰しなければならない。当該製品が適⽤される基盤材料についての制限についても考慮されなければならない。(付録 1、パート 5、別添 4、3 項を参照).3 表⾯材の型式承認証書にあっては、製品の⾊、有機含有量及び厚さなどの情報について明⽰しなければならない。製品の制限については、 それら情報によって判断される。(付録 1、パート５別添 4 第 3 項を参照）.4 A 級、B 級及び F 級の仕切りの型式承認証書にあっては、防熱材料の厚さと密度、仕切りへの材料の固定⽅法、防撓材の防熱の⽅法について明⽰しなければならない。製品の制限については、それら情報によって判断される。
.5 不燃性材料の型式承認証書にあっては、有機含有量について
明⽰しなければならない。
.6 製品の防⽕等級と使⽤についての制限.7 製造者と依頼者の名称と所在地.8 試験に⽤いられた⽕災試験⽅法.9 試験報告書の識別情報と適切な記述（発⾏⽇、書類番号(あれば)、試験所の名称と所在地を含む）.10 型式証明証書の発⾏⽇と証書番号(あれば).11 証書の有効期限⽇-7-.12 発⾏機関(公認機関)の名称、また可能であれば権限についての記述.13 防⽕窓の型式承認証書にあっては、試験の際に防⽕窓のいずれの側が加熱されたかについて明⽰しなければならない。
.14 射⽔試験や熱輻射試験などの追加の試験についての記載.15 上記 .2 ないし .5 については証書中で明確に参照してあれば、製品の取扱説明書やブックレットによってもよい。
5.2.5 ⼀般に、型式承認された製品は、承認した主管庁の国籍の船舶に意図された使⽤⽬的で設置することができる。
5.3 事例ごとの承認

5.3.1「事例ごとの承認」とは、型式承認証書を使⽤せずに、ある製品の特定の船舶への設置を承認することをいう。
5.3.2 主管庁は型式承認証書を発⾏せずに、特定の船舶に適⽤するのに適切な試験⽅法を⽤いて製品を承認できる。事例ごとの承認は当該特定の船舶に限って有効である。

6 試験又は承認なしに設置してよい製品
本コードの附属書 2 に、条約上の特定の⽕災安全規則（もしあれば)に適合していると考えられ、試験⼜は承認なしに設置できる製品について規定する。

7 同等な手法や新しい技術の使用
7.1 新しい技術や製品開発⼿法を許容するために、主管庁は、特に本コードにより⾔及されていない試験や確認⼿法であっても、条約の適切な⽕災安全要件(を評価するものとして)と同等であると考える場合は、それら試験や⼿法に基づいて船舶への設置の承認をすることができる。
7.2 上記 7.1 項の承認をした主管庁は、条約の第 I 章第 5 規則に従い、機関にその承認を通知し、以下のような概略の⽂書化⼿順に従わなければならない。
.1 新規の前例のない製品については、既存の試験⽅法が当該製品に使⽤できない理由を⽰す書⾯による解析.2 提案する代替試験⽅法が条約の要求性能を満たすことを証明する⽅法について⽰す書⾯による解析.3 提案する代替試験⽅法と条約が要求する⽅法との⽐較に関する書⾯による解析-8-8 改正前の FTP コードにしたがって発行された型式承認の猶予期間
8.1 機関により採択された最新の試験⼿法は、対象製品が条約の適切な⽕災安全要件に適合していることを実証するのに最も適していると考えられる。
8.2 改正前の本コードにしたがって試験された場合であっても、当該試験が本
コードが施⾏されてから 1 年を超えないうちに実施されたならば、主管庁
は型式承認証書を発⾏できる。これは試験所が本コードに適合するために必要な試験装置を⼊⼿するための実質的な猶予期間を設けるためである。
本コードの施⾏後 1 年を経過してから実施される試験は現⾏版にしたがって⾏わなければならない。
8.3 主管庁は、改正前の本コード3にしたがって試験された製品については、試験報告書が 15 年を超えて過去のものではなく製品の部材や構造に全く変更が加えられていない場合に限り、再試験なしに型式承認の更新をすることができる。

9 参考文献リスト
本コードは以下の ISO 規格及び IEC 規格を参照している。その際は、以下に⽰す出版年の版を指すものと考えなければならない。
.1 ISO 834-1: 1999, Fire resistance tests – Elements ofbuilding construction －Part 1: General requirements;.2 ISO 1182: 2010, Reaction to fire tests for building andtransport products －Non-combustibility test;.3 ISO 1716: 2010, Reaction to fire tests for building products ・Determinationof the heat of combustion;.4 ISO 5658-2: 2006, Reaction to fire tests – Spread of Flame– Part 2: Lateralspread on building and transport products invertical configuration;.5 ISO 5659-2: 2006, Plastics, Smoke generation – Part
2:Determination ofoptical density by a single chamber test;.6 ISO 5660-1: 2002, Reaction-to-fire tests ・ Heat release,smoke production

3

機関の海上安全委員会で決議 MSC.61(67)により採択された「⽕災試験⽅法の適⽤に関する国際コード」を参照-9-and mass loss rate – Part 1: Heat release rate (conecalorimeter method);.7 ISO 5660-2: 2002, Reaction-to-fire tests ・ Heat release,smoke production
and mass loss rate – Part 2: Smoke production rate (dynamic
measurement);.8 ISO 9705: 1993, Fire tests ・ Full-scale room test for surface
products;.9 ISO 13943: 2008, Fire safety – Vocabulary;.10 ISO 14934-3: 2006, Fire tests – Calibration and use ofheat flux meters – Part 3: Secondary calibration method;.11 ISO/IEC 17025: 2005, General requirements for thecompetence of testing and calibration laboratories;.12 ISO 19702: 2006, Toxicity testing of fire effluents ・Guidance for analysis ofgases and vapours in fire effluentsusing FTIR gas analysis;.13 ISO 291: 2005; Plastics – Standard atmosphere forconditioning and testing;.14 ISO 554: 1976; Standard atmosphere for conditioning
and/or testing – Specifications;.15 ISO 14697: 2007; Reaction to fire test – Guidance on the
choice of substrates for building and transport products; and.16 IEC 60584-1: 1995, Thermocouples – Part 1: referencetables.

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付録 1 火災試験方法
序文
1 この別添には、製品がその適⽤すべき要求事項に適合しているかを確認するために使⽤される⽕災試験⽅法が含まれている。その他の試験⽅法については、
FTP コード本⽂の第 7 項及び第 8.2 項の規定が適⽤される。
2 この別添の試験⽅法に対する参照は、（例えば、試験報告書や型式承認証書上において）適⽤されるパート番号を参照しつつ、以下のように⾏われなければならない。
例：⼀次甲板床張り材が本別添のパート 2 及びパート 5 にしたがって試験された
場合、その参照は「IMO 2010 FTP コード パート 2 及びパート 5」としなければならない。
3 製品⼜はその部品は、2 以上の試験⽅法に従って試験しなければならない場合がある。そのような場合は、本別添の、あるパートから他のパートに対する参照が⾏われることがある。そのような参照は参考のためのものであり、条約の関係する要求事項上の適⽤される指⽰を⾒いだす必要がある。
4 試験⼜は型式承認なしに設備してもよい製品については、FTP コードの付録 2を参照すること。

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パート 1 不燃性試験
1 適用対象1.1 材料が不燃性であることが要求されている場合、本パートに従って判断しなければならない。
1.2 第 3 項の規定に材料が適合した場合は、その材料が無機物と有機物の混合物から成ると成らないとにかかわらず、不燃性とみなされる。

2 火災試験方法
不燃性は本パートの 別添の試験⽅法（ISO 1182）に従って確認しなければならない。ただし、試験の暴露時間は 30 分を超えなくてよい。

3 不燃性の判断基準
不燃性とされる材料は以下の基準を満たす必要がある。
.1 別添の第 8.4 項及び第 8.5 項で計算される炉内熱電対の平均温度上昇値
が 30℃を超えないこと。
.2 別添の第 8.4 項及び第 8.5 項で計算される試験体表⾯熱電対の平均温度上昇値が 30℃を超えないこと。
.3 別添の第 8.3 項で計算される持続炎の継続時間が 10 秒を超えないこと。
.4 別添の第 8.2 項で計算される平均質量減少が 50%を超えないこと。

4. 試験報告書
試験報告書には、別添の第 9 項の情報と上記第 3 項に規定された判断基準による、材料の等級を記載すること。

5. 参照文献ISO 1182, Reaction to fire tests for building and transport products Non- combustibility test.

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別添 不燃性試験の火災試験方法
序文
この⽕災試験は、製品が約 750℃の温度に暴露された際に発⽣する熱と炎が、ごく限られた量にとどまるかを判断するものである。

安全上の注意この試験を管理及び実施するすべての⼈員は、⽕災試験が危険を伴う試験であり、試験中に毒性があるか有害なガスが発⽣する可能性があることに注意すること。
試験体を試験している際に加え、試験の廃棄物を処分する際にも、実⾏上の危険がある場合がある。
健康に影響を及ぼすおそれのあるすべての危険・害悪について評価を⾏い、安全上の予防措置を講ずること。安全のための説明⽂書を作成すること。関係者に適切な訓練を⾏うこと。試験員は常に説明⽂書に従うことを確実にすること。

1 目的
1.1 この別添は、不燃性を判断するための試験⼿順を規定する。
1.2 この試験⽅法の精度に関しては ISO1182 規格の Annex A に述べられている。

2 参照規格以下の規格⽂書に、この付録の試験規定の基礎となった試験規定について記載がある。
.1 ISO 1182, Reaction to fire tests for building and transport
products - Non-bombustibility test
.2 ISO 13943, Fire safety - Vocabulary

3. 用語とその定義
この別添においては、ISO 13943「Vocabulary」上のものに加え、以下の⽤語とその定義が適⽤される。
3.1 「均質な製品」とは、全体にわたって均⼀な密度と組成をもつ単⼀の材料からなる製品をいう。
3.2 「ばら詰め材料」とは、定まった物理形状を持たない材料をいう。
3.3 「材料」とは、単⼀の基本物質⼜は物質が均⼀に分散した混合物をいう。例:
⾦属、⽯、⽊材、コンクリート⼜はバインダーや⾼分⼦化合物が均⼀に分散したミネラルウール- 13 -

3.4 「不均質な製品」 とは、均質な製品の条件を満たさない製品を⾔う。実体の有無にかかわらず、2 つ以上の構成要素からなる製品を⾔う。
3.5 「製品」とは、情報が要求されている、材料⼜は構成要素をいう。
3.6 「持続炎」とは、試験体の視認可能な部分の表⾯⼜はその上⽅で、5 秒以上に渡って持続する炎をいう。
3.7 水分含有量

3.7.1 ⽔分含有量及び有機含有量の測定に⽤いられた試験体は、不燃性試験に⽤いないこと。
3.7.2 各試験体の⽔分含有量（W1-W2）は、以下の⼿順に従って求め、乾燥質量（W2）に対する百分率を⽰すこと。この情報は必須情報である。
3.7.3 以下では、W1、W2 及び W3 は 3 つの質量測定の平均値を意味する。
W1 は 25 g より⼤きくなければならない。各材料について 3 個の試験体（製造の⽅向に幅を取り、奥⾏きは少なくとも 20 mm とし、厚みは材料の厚みとする。）を⽤意し、まず質量（初期質量:W1）を測定する。次に、通⾵つきの乾燥炉の中で 105±2℃で 24 時間加熱し、冷却後に質量(W2)を測定する。ただし、⽯膏主体⼜はセメント質の材料については 55±5℃
で⼀定の質量(W2)となるまで乾燥させること。
3.7.4 各試験体の⽔分含有量(W1-W2)は乾燥質量(W2)に対する百分率で求めること。
3.8 有機含有量

3.8.1 有機含有量は必須情報である。上記のように⽔分含有量百分率を求めた後に、3 つの試験体を 500±20℃の炉で 2 時間加熱し、再度質量(W3)を測定する。有機含有量(W2-W3)は乾燥質量(W2)に対する百分率で求めること。
3.8.2 試験体に⽤いられた各材料の有機含有量は、公称された有機含有量値から絶対値で 0.3%以内でなければならない。
注記: 試験体が公差の上限値を⽰している限り、より⼤きな公差が許容される。その場合、試験報告書及び型式承認証書にその旨を記載すること。

4 試験装置
熱電対、試験体ホルダー及び他の必要な器具を含む試験装置については、「Reaction to fire tests for building and transport products - Nonbombustibility test (ISO 1182)」に従うこと。
試験装置の校正については、ISO 規格によること。

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5 試験体5.1 一般規定

5.1.1 試験体は、製品を代表するように、⼗分な⼤きさの試料から取り出すこと。
5.1.2 試験体は円筒形で、直径を 43mm 以上 45mm 以下、⾼さを 50±3mmとすること。

5.2 準備

5.2.1 材料の厚さが 50±3mm でないときは、必要な数の材料の層を重ねるか、材料の厚みを調整して、50±3mm の⾼さの試験体とすること。
5.2.2 不均質な材料については、50±3mm の試験体は、試験体に含まれるすべての層が基となる試料を体積⽐で反映するようにすること。
5.2.3 各層は、試験体ホルダー内で⽔平⽅向の位置を占めるようにすること。また、層間に空隙が⽣じないように、太くとも 0.5mm の直径を持つ 2 本の細い鉄線であまり圧縮しないように、しっかりと結束すること。
注記: 試験体が多数の層により構成されている場合は、全体の密度は、製造者が供給する製品の密度に可能な限り近くなるようにすべきである。

5.3 試験体数

均質な製品については 5 個の試験体を作成し、不均質な製品については 10 個の試験体を作成すること。

6 調湿
試験体は試験の前に、通⾵付きの乾燥炉を⽤い 60±5℃で 20 時間から 24 時
間乾燥させ、デシケーター内で室温まで冷却すること。各試験体の質量は試験前に 0.01g の確度で測定すること。

7 試験方法7.1 試験環境- 15 -

試験装置は、炉内での炎の観察に悪影響を及ぼすような、強い直射⽇光や⼈⼯照明に曝さないこと。試験中、室温は 5℃を超えて変化しないこと。

7.2 準備手順
7.2.1 試験体ホルダー

試験体ホルダーとその⽀持具を炉から取り外す。
7.2.2 熱電対

7.2.2.1 炉内熱電対

炉内熱電対は、炉管の幾何中⼼の⾼さ、炉管の壁から 10±0.5mm の位置に温接点が位置するようにすること
7.2.2.2 試験体表面熱電対

試験体表⾯熱電対は、試験開始時において、試験体の⾼さの中⼼の位置にその温接点が接するようにし、炉内熱電対の正反対の位置に来るようにすること。

7.2.3 電源

発熱体を、電圧安定器、可変トランス及び⼊⼒電⼒モニター、⼜は電⼒制御器に接続する。試験中は、炉の⾃動温度調節を⽤いてはならない。

注記 1: 通常、安定状態では、約 100V で、9A から 10A の電流が発熱体に流れる。巻き線を過負荷にしないために、最⼤電流は 11Aを超えないようにすることを推奨する。
注記 2: 新品の炉は、最初はゆっくりと加熱すべきである。各ステップ 2
時間、約 200℃の温度ステップで炉内温度を上昇させるのが適当である。

7.2.4 炉内温度の安定

炉内熱電対で⽰される平均炉内温度が少なくとも 10 分間で 750±5℃に安定するように⼊⼒電⼒を調整する。その 10 分間で(線形回帰計算による)温度ドリ
フト量が 2℃を超えないようにし、平均温度からの最⼤偏差が 10℃を超えないようにすること。
注記: 炉内温度の安定の例が ISO1182 規格の附属書 D に⽰されている。
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7.3 標準試験手順

7.3.1 第 7.2.4 項の通りに炉内温度を安定させる。使⽤している温度記録計がリ
アルタイムで計算ができないものである場合は、温度安定について後で確認すること。第 7.2.4 項の条件が満たされなかった場合は、試験はやり直すこと。
7.3.2 試験を開始する前に、装置全体が正しく動作しているか確認する。例えば、安定器が汚染されていないか、試験体挿⼊装置がスムーズに動くか、試験体ホルダーが炉内で必要な位置に正確に納まるかなどを確認する。
7.3.3 第 6 項記載の通りに調湿・準備された試験体を試験体ホルダーに収め、⽀持具に取りつける。
7.3.4 試験体ホルダーを炉内の所定の位置に納める。この作業は 5 秒以内の時間
で⾏うこと。試験中、試験体の幾何中⼼が炉の幾何中⼼と⼀致する位置に納めること。
7.3.5 試験体を炉内に下ろす前に、炎の観察を開始する。
7.3.6 試験体を炉内に挿⼊した直後に時間測定を開始する。
7.3.7 炉内熱電対と試験体表⾯熱電対による測定温度を、試験全体にわたって、
1 秒以内の間隔で記録する。
7.3.8 30 分間試験を⾏う。
7.3.9 試験体をデシケーター内で室温に冷やしてから、試験体の質量を測定する。
試験中⼜は試験後に試験体より脱離し管内に落下した、すす、灰及びその他の破⽚を集め、これらを試験体の⼀部として含める。
7.3.10 均質な製品については、第 7.3.1 項から第 7.3.9 項に記載の通りに 5 個の試験体を試験する。
7.3.11 不均質な製品については、ある⾯を上⾯として第 7.3.1 項から第 7.3.9
項に記載の通りに 5 個の試験体を試験し、残りの 5 個の試験体について
はその⾯を底⾯として試験を繰り返す。
7.4 試験中の観察事項

7.4.1 試験前と試験後の各試験体の質量を第 7.3 項に従って g 単位で記録する。
試験装置への試験体の挿⼊時を含め、試験中の試験体の挙動に関係する観察事項を記録する。
7.4.2 持続炎の発⽣とその継続時間について記録する。
注記: 試験体によっては、⻘⾊に発光する不動のガスの領域しか観察されない場合がある。これは炎とはみなされないが、試験報告書上の「試験中の観察事項」に記載すること。
7.4.3 熱電対によって測定された、以下に⽰す温度を℃で記録する。
.1 初期炉内温度 Ti(furnace): 第 7.2.4 項に記載された安定期間における最後の10 分間の平均温度- 17 -

.2 最⾼炉内温度 Tm(furnace)と最⾼試験体表⾯温度 Tm(surface): 試験時間全体で記録された最⼤の個別の測定値.3 最終炉内温度 Tf(furnace)と最終試験体表⾯温度 Tf(surface): 第 7.3.8 項に記載された試験時間の最後の 1 分間の平均温度8 結果の表記
8.1 平均値の算出

8.1.1 均質な製品については、5 個の試験体について、第 8.2 項（質量減少）から第 8.5 項（平均温度上昇）記載の平均値を算出する。
8.1.2 不均質な製品については、同⼀の向きで試験をした 5 個の試験体からなる
各試験体の組ごとに、第 8.2 項（質量減少）から第 8.5 項（平均温度上昇）記
載の平均値を算出する。結果は、各組ごとに個別に記載し、まとめて記載してはならない。判定は、より悪い結果を与える⽅向の組の 5 個の試験体の平均値
が、パート 1 の第 3 項の要求事項を満たすか否かによって⾏われなければならない。
8.2 質量減少

8.2.1 5 個の試験体のそれぞれについて質量減少を、第 7.4.1 項に記載の通りに測定された初期質量に対する百分率で算出し、記録する。
8.2.2 5 個の試験体の質量減少値の平均値である、平均質量減少百分率を算出する。

8.3 炎の発生

8.3.1 第 7.4.2 項に従って 5 個の試験体についてそれぞれ、継続炎の合計持続時
間を秒を単位として算出し、記録する。
8.3.2 5 個の試験体の継続炎の合計持続時間の平均である、継続炎の平均持続時間を計算する。
8.4 温度上昇

第 7.4.3 項に従って熱電対により 5 個の試験体について測定された、以下に⽰
す温度上昇値を℃を単位として算出し記録する。
.1 炉内温度上昇: Tr(furnace) = Tm(furnace) - Tf(furnace).2 試験体表⾯温度上昇: Tr(surface) = Tm(surface) - Tf(surface)

8.5 平均温度上昇

第 8.4 項で得られた値から、平均炉内温度上昇 Tave r(furnace)と平均試験体
表⾯温度上昇 T ave r(surface)を算出する。
- 18 -

9 試験報告書
試験報告書は少なくとも以下に⽰した事項を含むこと。申請者によって提出された情報と、試験により得られた情報は明確に区別すること。

.1 試験が 2010 年 FTP コードのパート 1 に従って実施されたとの記載（以下.2 項も参照）.2 試験⽅法からのあらゆる逸脱.3 試験所の名称と所在地.4 試験報告書の発⾏⽇と識別番号.5 申請者の名称と所在地.6 製造者/供給者の名称と所在地（わかれば）.7 試験した製品の名称⼜は識別⽅法.8 サンプリングの⽅法についての記載（関係があれば）.9 試験した製品についての記述（密度、単位⾯積当たりの質量、厚さ、構造の詳細、⽔分含有量及び有機含有量を含む。）.10 試験体についての記述（⼨法、⽅向及び構造を含む。）.11 試験体の受領⽇.12 試験体の調湿についての詳細.13 試験⽇.14 第 8 項に従った、試験結果についての記述.15 試験中の観察事項.16 材料の等級判定.17 以下の記載「本成績書上の試験結果は、本試験を実施した特定の試験条件の下での、ある試験体の挙動についてのものである。本試験結果はこれのみによって、実際に使⽤される製品の⽕災危険の可能性を評価することを意図したものではない。」- 19 -

パート 2 煙・毒性試験
1.適用対象材料が過剰な量の煙及び毒性物質を⽣成しないこと、⼜は温度上昇によって毒性上の危険を⽣み出さないことが要求される場合、その材料はこのパートに合致しなければならない。

2.火災試験方法
2.1 一般規定

煙⽣成の試験はこのパートの別添 1 に従って実施し、ガスの測定⽅法は別添 2
及びこのパートに記載の追加試験⽅法に従わなければならない。このパートに従って試験を実施するために、毒性ガス測定のための必要に応じて、ISO 5659-2
規格の規定や⽅法に修正を加えること。
2.2 試験体

試験体の準備は本コードのパート 5 の別添４に略述した⽅法に従って⾏うこと。
製品が 2 つの⾯を持つ場合で、実使⽤上はどちらの⾯も⽕災に曝されることが想定される場合は、両⽅の⾯を評価しなければならない。
2.3 試験結果

2.3.1 煙の最⼤特有光学密度(Ds max)は試験ごとに、このパートの別添 1 の第9 項に従って得ること。
2.3.2 毒性の測定の際のガスのサンプリングは、試験条件ごとに 2 番⽬⼜は 3 番⽬の試験体による試験の際に、チャンバーの幾何中⼼で特有光学密度が最⼤に到達したときに⾏うこと。
2.4 判定基準
2.4.1 煙別添 1 の第 8.8.1 項に⽰す各試験条件について、3 回の試験での最⼤特有光学密度(Ds max)の平均(Dm)を算出すること。
.1 隔壁、内張り⼜は天井張りの表⾯に使⽤される材料については、
Dm はいずれの試験条件においても 200 を超えてはならない。
.2 ⼀次甲板床張り材については、Dm はいずれの試験条件においても 400 を超えてはならない。
.3 床張り材については、Dm はいずれの試験条件においても 500を超えてはならない。
- 20 -

.4 プラスチックパイプについては、Dm はいずれの試験条件に置いても 400 を超えてはならない。
2.4.2 毒性付録 1 の第 8.8.1 項の各試験条件で測定されたガス濃度の最⼤値の平均値は以下に⽰す制限値を超えてはならない。
CO 1450 ppm
HBr 600 ppm
HCl 600 ppm
HCN 140 ppm
HF 600 ppm
SO2 12 ppm (ただし、床張り材については200ppm)NOx 350 ppm

3 追加要求事項
露出した内装⾯に使⽤される、塗料、床張り材、⼀次甲板床張り材、ニス及びその他の仕上げ材に対しては、本コードのパート 5 が併せて適⽤される。

4 試験報告書
試験報告書は少なくとも以下に⽰した事項を含むこと。申請者によって提出された情報と、試験により得られた情報は明確に区別すること。

.1 試験が 2010 年 FTP コードのパート 2 に従って実施されたとの記載（以下.2 項も参照）.2 試験⽅法からのあらゆる逸脱.3 試験所の名称と所在地.4 試験報告書の発⾏⽇と識別番号.5 申請者の名称と所在地.6 製造者/供給者の名称と所在地（わかれば）.7 材料の種類（表⾯仕上げ材、床張り材、⼀次甲板床張り材、パイプなど）.8 試験した製品の名称⼜は識別⽅法.9 サンプリングの⽅法についての記載（関係があれば）.10 試験した製品についての記述（密度、単位⾯積当たりの質量、厚さ、⼨法、⾊、塗装の量とその回数及び構造の詳細を含む。）.11 試験体についての記述（密度、単位⾯積当たりの質量、厚さ、⼨法、⾊、塗装の量とその回数、試験した際の向き、試験の対象となった⾯、及び試験体の構造を含む。）.12 試験体の受領⽇.13 試験体の調湿についての詳細- 21 -

.14 試験⽇.14 第 8 項に従った、試験結果についての記述.15 試験条件(付録 1、第 8.8 項参照)
.16 試験結果.1 煙試験について.1 各試験(別添 1,第 9 項)での Ds max.2 各試験条件(本⽂第 2.4.1 項)での Dm.2 毒性試験について、別添 2 第 10 項に列挙された各値.17 試験中の観察事項.18 材料の等級判定

5 参考文献ISO 5659-2, Plastics - Smoke generation, Part 2: Determination of
optical density by a single chamber test.
ISO 13943, Fire safety - Vocabulary.
ISO 19702, Toxicity testing of fire effluents - Guidance for analysis ofgases and vapours in fire effluents using FTIR gas analysis.

- 22 -

別添 1 発煙性についての火災試験方法
参照⽂献: ISO 5659-2 Plastics - Smoke generation Part 2: Determination of optical density by a single-chamber test

試験実施上の危険回避
健康を損なわないための適切な予防措置を取ることができるように、⽕災試験
に関わるすべての者は、試験体が燃焼する際に有害なガスが発⽣することに留意すること。
スモークチャンバーの清掃の際にも、ガスを吸い込んだり煙の沈着物に直接触れたりしないように注意すること。
熱せられた輻射コーンや電源コンセントを使⽤する際の危険を認識すること。
突然の圧⼒上昇による爆発の危険から実施者を保護するために、ISO 5956-2,
第 7.2.1.1 項に⽰す安全破裂板を必ず備えること。

1 目的
1.1 本付録は、厚さ 25mm 以下で基本的に平らな表⾯を持つ材料、複合材⼜は組⽴品が、閉鎖されたチャンバーの中で⽔平に設置され、⼝⽕を使⽤した場
合と使⽤しない場合のいずれかの状態で、規定の⼤きさの熱輻射に曝された際に、その露出した表⾯からの煙の発⽣を測定する⽅法について規定したものである。本試験⽅法はすべてのプラスチックに適⽤可能であるが、他の材料（例えば、ゴム、布製カバー、塗装⾯、⽊材及びその他の材料）の評価に使⽤してもよい。
1.2 この試験で求められた煙の光学密度の値は、試験された試験体⼜は試験されたのと同⼀の形状及び厚さで製造された材料に固有のものであり、材料の本
来の性質⼜は原理的な性質であると考えてはならない。
1.3 この試験は、建築物や⾞両、船舶などの研究、開発及び⽕災安全⼯学での利⽤を第⼀の⽬的としており、本来、建築規則上の評価⼜はその他の⽬的のための根拠となることを意図したものではない。異なる条件の熱と炎に暴露された際に材料から発⽣すると考えられる煙の濃度を推定するためのいかなる根拠を与えるものでもないし、他の試験⽅法で得られる測定値との相関関係も⼀般的には確⽴されていない。この試験⼿順が眼に対する刺激の影響を除外しているという事実も、この試験の結果を利⽤する際には考慮すること。
1.4 材料から発⽣する煙は、試験体が曝される輻射の⼤きさによって変化することが重要視されている。この試験結果を利⽤する際には、その結果が 25
kW/m2 及び 50 kW/m2 の特定の輻射量への暴露に基づくものであることを念頭に置くこと。
- 23 -

2 参照規格以下に⽰す規格⽂書は、本付録の規定の構成要素となる規定を含んでいる。
.1 ISO 291, Plastics - Standard atmospheres for conditioning
and testing;.2 ISO 5659-2, Plastics - Smoke generation, Part 2:
Determination of optical density by a single chamber test; and.3 ISO 13943, Fire safety - Vocabulary.

3 用語と定義
本別添の⽬的のために、ISO 13943 規格上及び以下の⽤語・定義を適⽤する。
3.1 「組⽴品」とは、例えばサンドイッチパネルのように、材料⼜は複合材⼜はその両⽅を組み⽴てたものをいう。これは空隙を含むことがある。
3.2 「複合材」とは、材料を組み合わせたものをいう。これは例えば、コートあるいはラミネートされた材料のように、建築構造物の中での別個の（組み⽴
てられていない）存在として通常理解されているもの。
3.3 「基本的に平らな表⾯」とは、平⾯からのずれが±1mm を超えない表⾯をいう。
3.4 「露出した表⾯」とは、試験において加熱条件に曝される表⾯のことをいう。
3.5 「膨張材料」とは、⼨法が⼀定でない材料をいう。これは、試験体から 25mmに位置したコーンヒーターにより試験中に熱せられると、炭素を含む拡張構
造 が 10mm を超える厚さに膨張する材料である。
3.6 「（表⾯上のある点での）輻射量」とは、その点を含む表⾯上の微⼩領域への輻射による⼊射熱流束をその微⼩領域の⾯積で除したものをいう。
3.7 「材料」とは、基本的な単⼀の物質⼜は均⼀に拡散した混合物をいう。例えば、⾦属、⽯材、⽊材、コンクリート、ミネラルファイバー、ポリマーをいう。
3.8 「質量光学密度(MOD)」とは、この試験の条件下での材料の質量減少に対す
る煙の透過度合いの尺度をいう。
3.9 「煙の光学密度(D)」とは、煙の透過度合いの尺度をいい、光の透過⽐の常⽤対数をとり符号を反転させたものである。
3.10 「製品」とは、情報が求められている材料、複合材⼜は組⽴材をいう。
3.11 「特有光学密度(Ds)」とは、試験チャンバーの容積を試験体の露出⾯積と光路⻑(第 9.1.1 項参照)の積で除して得られる係数を乗じた光学密度をいう。
3.12 「試験体」とは、試験の対象となる製品を代表する個体で、基板や後処理をすべて含むものである。これは、空隙を含むことがある。

4 試験体の製造と準備
4.1 試験体の個数- 24 -

4.1.13 つの試験条件についてすべて試験をする場合は、試験体は最低 9 つ⽤意すること。そのうち 6 つを 25 kW/m2（⼝⽕ありとなしでそれぞれ３つずつ）で試験し、のこりの 3 つを⼝⽕なしで 50 kW/m2 で試験すること。
4.1.2 パート 2 本⽂の第 2.2 項の規定に従い、複数の⾯を試験する場合には、
上記第 4.1.1 項の規定の個数の試験体に追加して試験体を加えること。
4.1.3 第 8.8.2 項の規定により必要となる場合に備え、さらに 9 個(各試験条件
で 3 個)の試験体を準備しておくこと。
4.1.4 膨張材料については、コーンヒーターを試験体から 50mm の位置に置き、予備試験を⾏う必要がある。そのため、少なくともさらに 2 つの試験体が必要である。

4.2 試験体の寸法

4.2.1
4.2.2

試験体は各辺の測定⻑が 75mm±1mm の正⽅形とする。
公称の厚さが 25mm 以下の材料は、その全厚をもって試験すること。⽐較試験においては、1mm±0.1mm の厚さで試験する。あらゆる材料はチャンバー中で燃焼する際に酸素を消費し、ある種の材料（特に、燃焼速度が速い材料や厚い材料）の発煙性はチャンバー中の酸素濃度低下に影響される。可能な限り、材料が実際に使⽤される厚さで試験しなければならな
い。
4.2.3 25mm を超える厚さの材料は、元の（切り捨てられていない）⾯が評価できる状態で、24mm ないし 25mm に切断すること。
4.2.4 複数の材料層から成り、厚さが 25mm を超える試験体は、表⾯材と芯材が異なっている場合も、第 4.2.3 項に従って準備する。（第 4.3.2 項も参照）
4.3 試験体の準備

4.3.1

試験体はその材料を代表するものでなければならず、第 4.3.2 項及び第4.3.3 項の⼿順に従って準備しなければならない。すべての試験体は、材料の同⼀の領域から切り出されるか、成形されるか⼜は打ち抜かれたものでなければならない。そして、試験体の厚さと必要があれば質量について記録しなければならない。
4.3.2 湾曲していたり、⽴体的に成形されたり、⼜は特殊な形状をしていたりす
る部分の代わりに、同⼀の構成と厚みを持つ平らな部分を試験する場合には、その旨を試験報告書に記載すること。試験体のいかなる基板⼜は芯材
も、実際に使⽤されるのと同⼀でなければならない。
4.3.3 塗料や接着剤を含むコート材を実際に使⽤される基板⼜は芯材を⽤いて試験する場合には、以下に⽰す通常の⽅法で準備する。またその場合、コーティングの塗布⽅法、コーティングの回数及び基板の種類を試験報告書に記載すること。
- 25 -

4.4 試験体の包装

4.4.1

すべての試験体について、試験体表⾯中央の 65mm×65mm の部分を除き、その周辺の試験体表⾯と側⾯と裏⾯を、⼀枚のアルミニウム箔(厚さ約 0.04mm)でその⾮光沢⾯が試験体に接触するように覆う。その際、アルミニウム箔に⽳が空いたり、不必要なしわが寄らないようにすること。
アルミニウム箔は試験体ホルダーの底部で溶融した材料の損失が最⼩となるように折りたたむこと。試験体を試験体ホルダーに取り付けた後は、前⾯の縁に沿った過剰なアルミニウム箔を適切に切り除くこと。
4.4.2.1 包装された試験体の厚さが 12.5mm 以下の場合は、乾燥密度が 950±
100 kg/m3 で公称厚が 12.5mm の不燃性耐⽕ボードを裏当てし、さらにその裏に低密度（公称 65kg/m3）の耐熱繊維ブランケットを当てること。
4.4.2.2 包装された試験体の厚さが 12.5mm を超え 25mm 未満の場合は、低密度（公称 65kg/m3）の耐熱繊維ブランケットを裏当てすること。
4.4.2.3 包装された試験体の厚さが 25mm の場合は、不燃性耐⽕ボードや耐熱繊維ブランケットの裏当てなしで試験すること。
4.4.3
弾⼒性のある材料については、試験体ホルダーの開⼝部の内⾯が試験体の露出した表⾯と接触するように、アルミニウム箔で包装した試験体を試験体ホルダーに取り付けること。平坦でない露出した表⾯を持つ材料については、試験体ホルダーの開⼝部の平⾯を超えて突出しないようにすること。
4.4.4 例えば、熱可塑性プラスチックフィルムのような、薄い不透明の試験体が、試験中にフィルムと下地の間に溜まったガスによって膨らむ場合には、通気孔として働くように、試験体中央に 20mm の⻑さの 2 本の切り込みを20mm の間隔で平⾏に⼊れ、試験体の基本的に平らな表⾯を保つこと。
4.5 調湿4.5.1 試験のための試験体を準備する前に、試験体を温度 23±2℃、相対湿度
50±5%で⼀定質量になるよう調湿する。⼀定質量には、24 時間の間隔を置いて連続して測定した質量値の変化の割合が 0.1%以下となる、⼜はその差が 0.1g 以下となる場合に到達したとみなす。
4.5.2 調湿チャンバー中では、試験体のすべての⾯に空気が触れるように、架台で保持する。
注記 1: 調湿過程を促進するために、調湿チャンバー中で強制通気を⾏ってもよい。
注記 2: この試験⽅法により得られる結果は、試験体の調湿のわ
ずかな差異にも敏感である。したがって、第 4.5 項の要求事項に注意深く従っていることを確実にすることが重要である。

5 試験装置と補助器具- 26 -

試験装置と補助器具については ISO 5659-2 規格に従うこと。

6 試験環境6.1 試験装置は光量値が誤った値になる可能性を避けるために、直射⽇光やその他の強い光源から保護しなければならない。
6.2 潜在的に危険であり不快な煙・ガスを作業場所から排除する適切な設備を備えること。特に、試験体をチャンバーから取り出す際と試験装置の清掃をする際に、作業者が煙・ガスに曝されないように、適切な注意が払われなければならない。

7 校正手順試験装置の校正は、ISO 5659-2 規格に従って⾏うこと。

8 試験手順8.1 試験チャンバーの準備

8.1.1 ISO 5659-2 規格の第 9 項の規定に従って、輻射コーンを 25 kW/m2 ⼜は 50 kW/m2 に設定した試験チャンバーを準備する。膨張材料については、輻射コーンと試験体の距離を 50mm とし、⼝⽕を輻射コーンの底辺から15mm 下に位置させること。
8.1.2 試験終了の直後である場合は、試験チャンバーのドアを閉め、吸気⼝と排気⼝を開けて煙が完全になくなるまで試験チャンバーを換気する。試験チャンバーの中を検査し、必要に応じて（ISO5659-2 規格第 9.9 項参照）
内壁と⽀持枠を清掃する。毎回の試験の前に試験チャンバーの光学窓の内⾯を清掃する。チャンバー内壁の温度が、輻射コーンの出⼒ 25kW/m2 においては 40±5℃に、出⼒ 50kW/m2 においては 55±5℃になるまで、装置を安定させる。その後、吸気⼝を閉じる。
8.1.3 膨張材料の試験の際は、チャンバー内壁の温度を、輻射コーンの出⼒
25kW/m2 において 50±10℃に、出⼒ 50kW/m2 においては 60±10℃にすること。
注記: 温度が⾼すぎるときは、試験室内の冷えた空気を取り込むために排気ファンを使⽤してよい。
8.2 口火を用いた試験

試験に⼝⽕を⽤いる場合は、バーナーを正しい位置に置き、ガスと空気の供給を⾏い点⽕する。流量を確認し、炎が ISO5659-2 規格の第 7.3.6 項の規定の通りであることを確保するように、必要に応じて流量を調整する。
8.3 光学系の準備- 27 -

零点調整をした後、シャッターを開いてフルスケールである 100%の透過指⽰
値の調整をする。再びシャッターを閉じ、必要に応じて最も⾼感度である 0.1%
レンジを使⽤して零点の再チェックと再調整を⾏う。100%指⽰の再チェックを⾏う。シャッターを開閉させながら、増幅器と記録計の両⽅で正確な零及び100%の指⽰が得られるまで⼀連の操作を繰り返す。
8.4 試験体の装填

8.4.1 第 4.3 項及び第 4.4 項に従って準備した包装後の試験体を設置する。試験体ホルダーと試験体を輻射コーン下⽅の⽀持枠上に設置する。輻射コーン
下⽅の輻射シールドを取り外すと同時にデータ記録システムをスタートさせ、吸気⼝を閉める。試験チャンバーのドアと吸気⼝は試験を開始後直ちに閉めること。
8.4.2 予備試験の結果、輻射シールドを取り除く前に⼝⽕が消える兆候がある場
合には、⼝⽕バーナーの再点⽕と輻射シールドの除去を同時に⾏うこと。
8.5 光の透過度の記録

8.5.1 光透過度の百分率と時刻を試験開始(輻射シールドの除去時)から連続的に記録する。指⽰値がフルスケールの 10%未満とならないように、必要に応じて光検出増幅器のレンジを切り替える。
8.5.2 光透過度が 0.01%以下となった場合、試験チャンバーの観察窓に覆いをし、光路からレンジ拡張フィルタを引き出す。
8.6 観察8.6.1 例えば、剥離や膨張、収縮、融解、崩壊など、試験体の燃焼性状で特徴的な挙動を、それが起きた時刻と共に記録する。また、着⽕時刻と持続時間を記録する。さらに、沈降する粒状物質の⾊や性質などの、煙の性状についても記録する。
注記 1:ある種の材料からの煙⽣成は、燃焼が、炎を上げて起きる場合（フレーミングモード）と炎を上げずに起きる場合(ノンフレーミ
ングモード)(ISO5659-2 規格参照)とで、明確に変化する。
したがって試験ごとに、燃焼モードについて可能な限り多くの情報を記録することが重要である。
注記 2: 積層シート、タイル、織物、その他基板に接着剤を⽤いて固定された材料及び基板に取り付けられていない複合材は、剥離、⻲裂の発⽣、剥落⼜はその他の種類の分離を起こしやすく、それらは煙⽣成に影響を与える。
8.6.2 ⼝⽕が試験中にガスの放出により消えた後、10 秒以内に再着⽕できなかった場合は、⼝⽕バーナーへのガスの供給を直ちに⽌めなければならない。
(ISO5659-2 規格第 7.3.6 項参照)
8.6.3 切り込み（第 4.4.4 項参照）がされていない薄い試験体に膨張が起きた場
合は、その試験体から得られた結果は無視し、別の試験体を試験すること。
- 28 -

8.7 試験の終了

8.7.1 第 8.8.1 項に⽰す各試験条件での最初の試験は、透過量の第 2 の最⼩値が存在する可能性があるので、20 分間続ける。最初の試験で開始から 10 分以内に透過量の最⼩値が得られた場合、同⼀の試験条件で⾏うその後の試験については、暴露は 10 分間でもよい。そうでない場合は、試験は 20 分間続けること。
8.7.2 ⼝⽕を使⽤している場合には、バーナーを消す。
注記: バーナーを消すのは、存在する燃焼⽣成物と空気が混合して爆発を起こす可能性を除去するためである。
8.7.3 輻射コーンの下に輻射シールドを移動させる。
8.7.4 排気ファンのスイッチを⼊れ、マノメーターがわずかに負圧を⽰したら吸⼊⼝を開け、光の透過量が最⼤値を記録するまで排気を続ける。このとき、測定レンジを適切に設定し、この最⼤値を「排気後の光透過量(Tc)」として、光学窓上の堆積の補正のために記録する。

8.8 試験の反復

8.8.1 以下に⽰す各試験条件でそれぞれ 3 つの試験体を試験すること。
.1 輻射量 25kW/m2、⼝⽕あり.2 輻射量 25kW/m2、⼝⽕なし.3 輻射量 50kW/m2、⼝⽕なし
8.8.2 各試験体について、光の透過量を百分率で算定し、この値から第 9.1 項に⽰す特定光学密度を適切に算出する。もし、各試験体の Ds max 値が明確な理由なく、その試験体を含む 3 つの試験体の平均値と、その平均値の50%を超えて異なった場合には、同⼀の切り出しで得られた別の 3 つの試験体を⽤いて同⼀条件で試験を⾏い、得られた合計 6 回の結果の平均を記録すること。
注記: 同⼀の試験条件下でも、燃焼する際に試験体によって炎を上げる
場合と上げない場合がある。このことは「明確な理由」になり得る。

9 結果の表記
9.1 特有光学密度 Ds

9.1.1 各試験体について、時間に対する光の透過率のグラフを作成し、透過率の最⼩値 Tmin を決定する。次の式を⽤いて Tmin を変換し、最⼤特有光学
密度 Ds max を有効数字 2 桁で得る。
Ds = 132 log10 (100/Tmin)
ここで、
132 は試験チャンバーについて V/AL から導出した係数
V は試験チャンバーの体積- 29 -

A は試験体の露出⾯積
L は光路⻑である。
注記: 上記の式で⽤いる透過率は測定値である。先頭の 4 桁については
測定システムによって記録された値そのままである。末尾の 2 桁（光路からレンジ拡張フィルタを取り除いた場合）については透過率は実際の測定レンジである 0.01%⼜は 0.001%と対応する
ように変換しなければならない。例えば、測定レンジが 1%で、レンジ拡張フィルタを取り除いている場合は、実際の測定レンジ
は 0.01%である。指⽰された透過率が 0.523 ならば、透過率
測定値は 0.00523%となる。
9.1.2 必要に応じて、第 9.1.1 項で算出した各 Ds max の値にレンジ拡張フィ
ルタの使⽤に依存する補正係数 Cf を加える。Cf の値は、.1 以下に⽰す場合は 0.1 透過率が記録された(T≧ 0.01%)際にフィルタが光路上にあった場合.2 光学系が取り外し可能なフィルタを備えていない場合.3 ND-2 フィルタが正しい光学密度 2 のフィルタではないことが判明した場合とし、.2 透過率が記録された(T<0.01%)際にフィルタが光路上から除かれていた場
合は、ISO 5659-2 規格の第 9.5 項に規定された⼿順に従って決定した値とする。
9.2 排煙後の補正係数 Dc

補正係数 Dc を求めるために、試験体ごとに排煙後の光量の指⽰値 Tc (第9.7.4 項参照)を記録する。第 9.1.1 項に記載した Ds max と同様に、Dc を算出する。その値が Ds max の 5%未満であった場合は、補正係数 Dc は記録しない。

10 その他の参照文献「熱流束計の校正」、「単⼀チャンバー試験で測定される、煙の特定光学密度の変動性」、「質量光学密度(MOD)の算定」については、ISO 5659-2 規格のAnnex A、B 及び C を参照すること。

- 30 -

別添 2 毒性試験の火災試験方法
1 目的
1.1 この別添は、累積的な煙・⽕災試験で発⽣するガスを、フーリエ変換⾚外分
光法(FTIR)を⽤いて測定する⽅法について規定したものである。ガスサンプ
リング装置とガス測定の条件について特に留意してある。
1.2 ⽕災によりガスだけではなく、粉塵、煙、蒸気等も発⽣し、それらには毒性がある場合があり、ハロゲン化⽔素等のある種のガスは、サンプリング⼯程
中の⽔分や、煙の粒⼦のみを除くよう設計されたフィルタに捕らえられることがあることに注意すること。
1.3 FTIR によるガス測定は、最⼤の煙濃度が得られた際に⾏うこと。そのタイミ
ングは、別添 1 に従って⾏う煙濃度測定により決定される。

2 参照規格以下に⽰す規格⽂書は、本付録の規定の構成要素となる規定を含んでいる。
.1 ISO 5659-2, Plastics - Smoke generation, Part 2:
Determination of optical density by a single chamber test; and.2 ISO 13943, Fire safety - Vocabulary.
.3 ISO 19702, Toxicity testing of fire effluents - Analysis ofgases and vapours in fire effluents using FTIR technology.

3 用語と定義
本別添の⽬的のために、ISO 13943 規格及び ISO 19702 規格の⽤語・定義及び以下のものを適⽤する。
3.1 最⼤煙濃度サンプリング時刻(DmST)とは、パート 2 本⽂の第 2.4.1 項による最⼤特有光学密度に到達した時刻に対応する、毒性試験に⽤いるサンプ
リング時刻を秒で表したものをいう。
3.2 サンプリング応答期間(SRP)とは、サンプリング期間のうち、煙チャンバーからセルへと⽣成物を移送する時間を含む、FTIR ガスセルを完全に満たすのに必要な最⼩時間をいう。

4 原理
⽕災⽣成物は、煙試験(別添 1 参照)の蓄積煙チャンバーから、Dm サンプリング時刻(DmST)と呼ぶある⼀時刻にサンプリングする。これは、先⽴って⾏う別
添 1 記載の煙濃度試験で予め決定する。この時刻は、標準の 20 分間の試験の間で煙濃度が最⼤に到達した時刻を表す。ガスのサンプリングは、そのサンプルが⽕災⽣成物であるチャンバー内の煙を質的にも量的にも代表するものとなり、ガスサンプリングシステム(フィルタ、プローブ、パイプ、チューブ及びポンプ)の影響が最⼩となるように⾏うこと。⽕災⽣成物がガスサンプリングシステムを通- 31 -

過する距離と時間は最⼩化するのが望ましい。ガス分析装置への煙の粒⼦の流⼊を防ぐために、ガスサンプリングシステムには⽕災⽣成物のフィルタシステムを装備すること。サンプリングされたガスの分析には FTIR を⽤いること。

5 ガスサンプリングシステム
ガスサンプリングシステムは、プローブ、加熱されたガスサンプリング⼯程、フィルタ、弁及びサンプリングポンプで構成するものとする。

6 ガス分析技法
ISO 19702 規格に記載の FTIR システムを⽤いること。

7 校正
FTIR システムの校正は測定するガス種について、ISO 19702 規格に従って⾏うこと。

8 試験手順
8.1 各試験前の操作

8.1.1 試験チャンバーの内壁の状態を確認し、適宜掃除をして、すべての汚れの層と粉塵を取り除くこと。FTIR のサンプリング⽤の内部プローブの表⾯についても同様にすること。
8.1.2 プローブの吸⼊⼝を掃除すること。
8.1.3 試験前の少なくとも 10 分間以上、フィルタ、ガスサンプリング⼯程、弁及びガスセルを 150℃から 180℃の温度に保つこと。
8.1.4 分光計の波⻑分解能は 4cm-1 以下でなくてはならない。データ収集のために中⾚外の全スペクトル領域を 650 cm-1 から 4,500 cm -1 に設定する。
8.1.5 試験チャンバーの⼾を閉め、チャンバー内の空気を FTIR のガスセルに導⼊する。1 分待ち、背景スペクトルを記録する。
8.1.6 サンプリング弁を回し、外気をガスセルに導⼊する。
注記: その⽇の煙試験を⾏う前に、ダミーガス測定として、試験チャンバー内の空気を通常の試験⼿順に従ってサンプリング・分析し、全くガスが検出されないことを確かめるのが望ましい。また、疑いのある試験結果が得られた際や揮発性溶剤で試験チャンバーを掃除した後にも、このダミーガス測定を⾏うことが推奨される。
8.2 試験中の操作

8.2.1

別添 1 で規定した煙濃度試験の際に、時刻 DmST-(SRP×0.5)(s)にサンプリング弁を開け、チャンバー内のガスをサンプリング⼯程に導⼊しサンプリングを開始すること。
8.2.2 SRP の時間だけ待ち、スペクトルを求める。チャンバーからのサンプリ
ングを停⽌し、サンプリングバルブを回し外気を導く。

- 32 -

8.2.320 分が経過するまで煙濃度試験を続ける。試験終了の際には、煙濃度のピークが得られているかを確認する。
8.2.4 試験終了の際に、別添 1 に記載の「試験終了時の⼿順」に従う。
8.2.5 試験体の燃焼による現象で、ISO 5659-2 規格に規定する許容下限以下に試験チャンバーの圧⼒が低下した場合は、ISO5659-2 規格に従ってチャンバーのガス吸⼊弁が⾃動的に開く。もしこれが起きた際は、その旨を報告書に記載すること。
8.2.6 試験体の燃焼による現象で、ISO 5659-2 規格に規定する許容上限以上に試験チャンバーの圧⼒が上昇した場合は、ISO 5659-2 規格に従って
チャンバーの ガス排出弁が⾃動的に開く。もしこれが起きた際は、その旨を報告書に記載すること。
8.3 試験の繰り返し

別添 1 の第 8.8.1 項に記載のいずれかの試験条件において、同第 8.8.2 項に従って追加の 3 回の煙測定試験が⾏われた場合は、追加された試験の 2 回⽬と 3
回⽬において、この別添に従って煙測定を⾏い、その結果を第 10 項に従って報告すること。

9 ガス分析
9.1 FTIR ガス分析

FTIR ガス分析は ISO 19702 規格に従って⾏うこと。
9.2 酸性ガスの濃度補正計算

9.2.1 ガスサンプリング⼯程に使⽤されているフィルタ物質の分析を⾏い、そのフィルタ物質で捕らえられた酸性ガスの総量(Qa(g))を得ること。
9.2.2 ガスサンプリング期間にフィルタを通過したガスの総体積(vs(l))に対す
る相対濃度を算出すること。*4
Vs=Sfl×St
ここで、
Sfl は、ガスサンプリングの流量(l/s)
St は、ガスサンプリング時間(s)である。
9.2.3 ガスの相対体積(Va(l))は以下で算出すること。
Va = (Qa/PMa)×Vm
ここで、*4関連規格が ISO/TC92/SC1 で策定中である。
- 33 -

Vm は、標準状態でのモル体積、PMa は、そのガスのモル質量である。
9.2.4 酸性ガス濃度補正係数(Cca(ppm))は以下の式で得ること。
Cca = Va/Vs×106

10 試験結果
試験報告書には以下の試験結果を含めること。
.1 各試験について、.1 パート本⽂の第 2.4.2 項に列挙された各ガスについて、FTIR により測定差された最⼤ガス濃度 C (ppm).2 ガス補正係数(Cca)(補正した場合).3 補正された最⼤ガス濃度(C+Cca)(補正した場合).4 DmST 及び SRP.2 各試験条件（別添 1 の第 8.8.1 項参照）について、ガス濃度の測定値の最⼤値及び補正後の値の最⼤値(補正した場合)の同⼀試験条件内での平均値.3 試験装置について.1 ガスセルの容積.2 サンプリング⼯程の容積と⻑さ.3 ガスサンプリングポンプの容量- 34 -

パート 3 A 級、B 級及び F 級の仕切りの試験
1 適用対象製品(甲板、隔壁、防⽕⼾、天井張り、内張り、防⽕窓、防⽕ダンパー、パイプ貫通部及びケーブル貫通部等)で A 級、B 級⼜は F 級の仕切りであることが求められているものは、本パートに適合しなければならない。

2 火災試験方法
上記製品は、このパートの別添 1 及び 2 の⽕災試験⽅法に従って試験され、評価されなければならない。別添 2 は防⽕窓、防⽕ダンパー、パイプ貫通部、ケー
ブル貫通部、ダクト貫通部の試験⽅法をその付録として含んでいる。

3 性能基準3.1 防熱3.1.1 A 級仕切り(A 級防火戸を含む)

別添 1 の第 8.4.1 項に従って決定された⾮加熱⾯での平均温度上昇が 140℃
を超えてはならない。また 防⽕等級ごとに下記に⽰した時間の間、⾮加熱⾯のどの個別の熱電対で測定された温度上昇も 180℃を超えてはならない。

A-60 級
A-30 級
A-15 級
A-0 級

60 分間
30 分間
15 分間
0 分間

3.1.2 B 級及び F 級仕切り(B 級及び F 級防火戸を含む)

別添 1 の第 8.4.1 項に従って決定された⾮加熱⾯での平均温度上昇が 140℃
を超えてはならない。また 防⽕等級ごとに下記に⽰した時間の間、⾮加熱⾯のいずれの個別の熱電対で測定された温度上昇も 225℃を超えてはならない。

B-15 級
B-0 級
F-15 級
F-0 級- 35 -

15 分間
0 分間
15 分間
0 分間

3.2 保全性
すべての A 級、B 級及び F 級の仕切り（A 級、B 級及び F 級の防⽕⼾を含む）
は、防⽕等級に応じた最低試験時間(別添 1、第 8.5 項参照)の間、以下の要求事項が満たされなければならない。

.1 発炎: ⾮加熱⾯上で発炎があってはならない。
.2 コットンウールパッド: 別添 1 第 8.4.3 項に従って、あるいは発炎の確認を補助するために(別添 1 第 8.4.2 項参照)使⽤されたときに、着⽕(すなわち発炎⼜は⾚熱)してはならない。
.3 隙間ゲージ: 別添 1 第 8.4.4 項の記載の⽅法で試験体のいかなる開⼝にも挿⼊できてはならない。
A 級、B 級及び F 級の防⽕⼾は、試験中及び試験後に開閉できなくてもよい。

3.3 構造芯材温度

荷重を負担するアルミニウム合⾦の仕切りについては、別添 1 第 7.6 項記載の熱電対で測定された構造芯材の初期温度からの平均温度上昇が、防⽕等級に応じた最低試験時間(別添 1 第 8.5 項参照)の間継続して、200℃以内でなければならない。構造芯材が鋼鉄あるいはアルミニウム合⾦以外の材質である場合は、最低試験時間の間の温度上昇の上限を主管庁が決定しなければならない。

3.4 連続 B 級の天井張りと内張り

天井張り⼜は内張りが連続 B 級のものであることが要求されている場合、このパートの別添 4 に従って試験と評価を⾏うことができる。

3.5 追加要求事項

3.5.1

A 級及び B 級の構造の試験体は、不燃性の材料で構成されていなければならない。ただし、以下の例外が許される。

.1 試験体の構築に使⽤された接着剤及び蒸気⽌めは不燃性である必要はない。ただし、不燃性でない場合は、低⽕炎伝播性でなければならない。
.2 貫通部のシール材.3 気密性、⽔密性⼜は耐候性の防⽕⼾のシール材.4 防⽕窓のシール材.5 ガラス枠の充填材- 36 -

貫通部の試験のために使⽤される接着剤とシール材は、実際の施⼯と同⼀のものでなければならない。3.5.1.3 と 3.5.1.5 の材料は、これらを含む形で試験体を構成してもよい。これら材料の使⽤については試験報告書に記載しなければならない。試験の際に使⽤されたそれら材料は本コードに従って試験されておらず、主管庁によって承認されてもいない別の材料に置き換えてはならない。
3.5.2 防火窓の熱輻射

3.5.2.1 防⽕窓を透過した熱輻射を制限することが主管庁によって要求されたときは、本パートの別添 3 に従って防⽕窓の試験と評価を⾏わなければならない。
3.5.2.2 製品の防⽕等級に応じた時間が経過した後、⾮加熱⾯にコットンウール
パッドを使⽤しなければならない。

4 他のパートへの参照
4.1

A 級及び B 級の仕切りに使⽤される材料の不燃性はパート 1 に従って評価されなければならない。
4.2 A 級及び B 級の仕切りに可燃性の化粧材を備えることが許されている場合
で、低⽕炎伝播性が要求されている場合には、パート 5 に従って評価されなければならない。
4.3 アルミニウム製の甲板が下⾯に防熱された状態で試験された場合、その結果は上⾯がむき出しの甲板に適⽤する。アルミニウム製の甲板は、アルミニウ
ム芯材に課せられた 200℃の温度条件を満たすことを確認するため、上⾯の表⾯材や防熱材と共に試験された場合を除き、上⾯に表⾯材や防熱材を備え付けてはならない。

5 試験報告書
試験報告書は別添１の第 9 項に列挙された情報を含まなければならない。

6 参考文献ISO 834-1 - Fire-resistance tests - Elements of building construction Part 1: General requirements.
IEC 60584-1 - Thermocouples - Part 1 Reference tables.

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別添 1 A 級、B 級及び F 級の仕切りの火災試験方法
1 一般規定1.1 構造の承認は、その構造が試験された⽅向に限定される。したがって、隔壁・内張・防⽕⼾は垂直に設置して、甲板と天井は⽔平に設置して試験を⾏わなければならない。甲板は下⾯から加熱する条件でのみ試験すればよく、B級、F 級の天井張り及び内張りの試験は、それらを取りつける側からのみの試験を要求される。
1.2

A 級の隔壁と防⽕⼾で「汎⽤」のもの(構造芯材のどちらかの⽚⾯のみに防熱材を使⽤したもの)、及び B 級の隔壁と防⽕⼾については、承認のためには
通常、2 体の別個の試験体を⽤い、それぞれの⾯から別々に試験を⾏う必要がある。ただし、ある⾯から試験した場合の性能がもう⽚⾯から試験した性能を下回ることが推定され、主管庁がそのある⾯からの 1 回の試験のみの実施が妥当であると認めたときはこの限りではない。

1.3 「汎⽤」の A 級隔壁については、当該隔壁が最も過酷な条件で試験されたな
らば、１回のみの試験に基づいて承認を与えることができる。その条件は、防熱材と防撓材を共に⾮加熱⾯側に施すことと考えられる。
1.4 「限定⽤途」(⽕災の危険が防熱を施した⾯のみから到来すると確認されている場合)の A 級隔壁については、防熱材と防撓材を共に加熱⾯側に施して試験を⾏うことができる。
1.5 防熱材を両⾯に使⽤して A 級隔壁の型式承認を受ける場合、構造芯材の両⾯での防熱材の厚みが等しければ、防撓材を隔壁の⾮加熱⾯側に設けて試験しなければならない。両⾯での防熱材の厚みが等しくなければ、防熱材が薄い
⾯を加熱⾯として試験をすること。
1.6 防撓材上の防熱材の厚みは、鋼板上の防熱材の厚みと等しくなくてもよい。
1.7

A 級仕切りの防熱が膜式防熱（構造芯材に、B 級天井張り⼜は B 級内張りを⾏ったもの）であるならば、防熱膜（B 級天井張り⼜は B 級内張り）と構
造芯材との間の距離は、承認を求める範囲の最⼩でなければならない。A 級
隔壁については、構造芯材の側と、B 級内張りの側の両⽅から試験しなければならない。膜式防熱に⽤いられる天井張りや内張りは、それ⾃体少なくとも B-0 級の要求を満⾜しなければならない。

1.8

A 級仕切りの防熱が膜式防熱であるならば、構造芯材の防撓材は、構造芯材の鋼板と防熱膜との間の空隙に位置しなければならない。A 級隔壁について- 38 -

は、主管庁は、構造芯材と防熱膜との距離を最⼩とできるように、防撓材を構造芯材の鋼板の反対側に設けることを、許容⼜は要求してよい。
1.9 第 2 項に⽰す試験体の構造芯材の⼨法は、防撓材付きの、鋼製⼜はアルミニ
ウム合⾦製の平板の構造芯材を意図したものである。主管庁は、そのような材料が実際の船舶での構造をより適切に代表するならば、鋼⼜はアルミニウ
ム合⾦以外の材料を構造芯材とする試験体による試験の実施を要求することができる。
1.10 適切な⼨法を持ち、開⼝がなく、防熱されていない鋼製の隔壁⼜は甲板からなる A 級仕切りは、A-0 級仕切りの要求を満たすと⾒なすことができる。（試験無しで、煙及び炎の貫通についての要求事項を満たすとみなされる。）これ以外の仕切り（アルミニウム合⾦製の構造芯材による A-0 級仕切りを含む。）は、試験をしなければならない。
1.11 A 級仕切りと共に使⽤された防熱材について得られた結果は、構造の向きが同⼀であるならば、その材料が試験された厚みよりも⼤きな厚みを持つ構造に対して適⽤することができる。（隔壁の試験結果は甲板に適⽤することができず、その逆も許されない。）
1.12 試験される構造は、その材料や製造の⽅法を含め、実際の船舶に使⽤される構造を可能な限り代表するものでなければならない。
1.13 本付録で⽰す試験体の設計は、最終製品の等級判定をする上での最⼤限の利便性を提供するために、最も過酷な状況を反映しているものと考えられる。
しかし、主管庁は、承認（特に、隔壁や甲板に従来使⽤されている部材を使⽤しない構造の承認）のために必要な追加情報を得るための特別の試験⼿法
を許容⼜は要求することができる。（隔壁・甲板・天井張りを連続的に接続するモジュール式の構造の船室などが例として挙げられる。）
1.14 鋼以外の材料による仕切りに使⽤される防⽕⼾、防⽕窓、及びその他の貫通部は、その材料の仕切りの上で試験しなければならない。ただし、承認される構造が、仕切りの構造にかかわらず仕切りの防⽕性能を損なう物ではな
いと主管庁が認めた場合はこの限りではない。
1.15 構造は、塗装やその他の表⾯仕上げのない状態で試験しなければならない。
ただし、その構造が常に決まった表⾯仕上げを伴って製造され、それについて主管庁の同意がある場合は、実際に製造される状態で試験をしてもよい。
そのような構造については、試験の際にそのような表⾯仕上げが構造の性能に悪影響を及ぼすおそれがあると主管庁が考える場合には、主管庁はその表
⾯仕上げをした状態での試験を要求することができる。
- 39 -

1.16 B 級の構造は表⾯仕上げのない状態で試験しなければならない。ただし、それが不可能である構造については、当該表⾯仕上げを当該 B 級試験体に含めることができる。その場合は当該表⾯仕上げを含めて不燃性試験を⾏う必要がある。

2 試験体の特性
2.1 A 級隔壁
2.1.1 寸法2.1.1.1 試験体の最⼩の全体⼨法（上部、下部及び側⾯の縁での周辺細部を含む。）
は、幅 2,440 mm、⾼さ 2,500 mm とする。実使⽤上の最⼤全⾼が
これより⼩さい場合は、実使⽤上の⾼さを試験体の⾼さとする。
2.1.1.2 最⼩の隔壁板の⾼さは、2,400mm の⾼さの市販品の板の⾼さとする。
2.1.1.3 構造芯材の全体⼨法は、試験体の全体⼨法より、幅・⾼さ共に 20 mm
短くするものとし、その他の⼨法は以下の通りとする。
- 隔壁板の厚さ:

鋼- 600 mm ⼼距の防撓材

4.5±0.5 mm
アルミニウム合⾦
6.0±0.5 mm
鋼 65±5×65±5×6±1 mm
アルミニウム合⾦ 100±5×75±5×9±1 mm

2.1.1.4 構造芯材の幅は、防撓材の⼼距と、防撓材と周辺細部との関係を維持するように、600 mm 単位の増加であるならば、規定の幅より⼤きくてもよい。

2.1.1.5 隔壁板のすべての継ぎ⽬は、少なくとも⽚⾯は全溶接しなければならな
い。
2.1.1.6 推奨される⼨法の鋼製構造芯材の構造を図 1 に⽰す。隔壁板の厚さと防撓材の⼨法は公称値を⽤いてある。構造芯材の構造及び製造の材料にかかわ らず、周辺付近の詳細は図 3 に⽰すとおりでなければならない。

2.1.2 設計

- 40 -

2.1.2.1 防熱がパネルによって⾏われる場合（例えば、B 級内張りなど）、⼀枚以上の完全な幅のパネルが、この(⼜はこれらの)パネルの縦⽅向に⾛る両辺が拘束枠によって保護されない状態で、隣り合うパネルと接続する位置に置かれなければならない。
2.1.2.2 パネルによる防熱システムの全体⼨法（すべての縁での周辺細部を含む。）は、構造芯材の全体⼨法よりも、それぞれの⽅向で 20 mm ⼤き
くすること。
2.1.2.3 防熱システムが、内張りによってなされている場合で、その内張りに電気設備（例えば、照明器具や排気装置など）を取りつける可能性のある場合は、内張りの基本性能を確定するために、まずそのような電気設備なしで内張りのみを試験体として試験することが必要である。取りつけられる電気設備の内張りへの影響を確認するために、別途試験が⾏わなければならない。
2.1.2.4 ブランケット状（布状）の断熱材で防熱が⾏われる場合は、横⽅向に⾛る継ぎ⽬が少なくとも 2 つはできるように、断熱材を配置しなければならない。継ぎ⽬は隔壁の縁から 600 mm 以上離すこと。

2.1.3 記述2.1.3.1 申請者は、試験所が試験に先⽴って実際の試験体が図⾯及び仕様と合致しているかを確認できるように、図⾯（部材の明細表を含む。）の形式
による試験体のすべての詳細構造とその組み⽴て⽅法を提出しなければならない。図⾯は、⼨法、隔壁板と防撓材に施⼯される防熱材の厚さの詳細、防熱システムの固定⽅法、その固定に使⽤される部材の詳細、継ぎ⽬・接続・エアギャップの詳細及びその他の詳細を含まなければならない。
2.1.3.2 防熱がパネルによって⾏われる場合、製造者は第 2.4.3 項(隔壁)、第2.7.3 項（内張り）⼜は第 2.8.3 項（天井張り）で要求される情報を提出しなければならない。鋼製隔壁・甲板と防熱膜との距離が明記されなければならない。

- 41 -

図1

A 級隔壁及び B 級内張りの構造芯材

図 1 A 級隔壁及び B 級内張りの構造芯材- 42 -

2.2 A 級甲板
2.2.1 寸法2.2.1.1 試験体の最⼩の全体⼨法（すべての縁での周辺細部を含む。）は、幅
2,440 mm、⻑さ 3,040 mm とする。
2.2.1.2 構造芯材の全体⼨法は、試験体の全体⼨法より、幅・⻑さ共に 20 mm
短くするものとし、その他の⼨法は以下の通りとする。
- 甲板板の厚さ:

鋼

4.5±0.5 mm
アルミニウム合⾦
6±0.5 mm
- 600 mm ⼼距の防撓材 鋼 (100±5)×(70±5)×(8±1) mm
アルミニウム合⾦ (150±5)×(100±5)×(9±1)
mm2.2.1.3 構造芯材の幅は、防撓材の⼼距と、防撓材と周辺細部との関係を維持するように、600 mm 単位の増加であるならば、規定の幅より⼤きくてもよい。
2.2.1.4 甲板板のすべての継ぎ⽬は、少なくとも⽚⾯は全溶接しなければならな
い。
2.2.1.5 推奨される⼨法の鋼製構造芯材の構造を図 2 に⽰す。甲板板の厚さと防撓材の⼨法は公称値を⽤いてある。構造芯材の構造及び製造の材料にかかわらず、周辺付近の詳細は図 3 に⽰すとおりでなければならない。

2.2.2 設計

2.2.2.1 防熱がパネルによって⾏われる場合（例えば、B 級天井張りなど）、⼀枚以上の完全な幅のパネルが、この(⼜はこれらの)パネルの縦⽅向に⾛る
両辺が拘束枠によって保護されない状態で、隣り合うパネルと接続する位置に置かれなければならない。パネルによる防熱システムの全体⼨法（すべての縁での周辺細部を含む。）は、構造芯材の全体⼨法よりも、それぞれの⽅向で 20 mm ⼤きくすること。
2.2.2.2 天井張りがパネルを使⽤している場合、パネル間の横⽅向及び縦⽅向の継ぎ⽬が試験体に含まれるようにすること。パネルの最⼤⻑さが試験体- 43 -

の⻑さを超える場合には、パネルの継ぎ⽬を、試験体の短い⽅の縁のいずれか⼀⽅から約 600mm の位置に設けること。
2.2.2.3 防熱システムが、天井張りによってなされている場合で、その天井張りに電気設備（例えば、照明器具や排気装置など）を取りつける可能性のある場合は、天井張りの基本性能を確定するために、まずそのような電気設備なしで天井張りのみを試験体として試験することが必要である。
取りつけられる電気設備の天井張りへの影響を確認するために、別途試
験が⾏わなければならない。

2.2.2.4 ブランケット状（布状）の断熱材で防熱が⾏われる場合は、横⽅向に⾛る継ぎ⽬が少なくとも 2 つはできるように、断熱材を配置しなければならない。継ぎ⽬は甲板の縁から 600 mm 以上離すこと。

2.2.3 記述2.2.3.1 申請者は、試験所が試験に先⽴って実際の試験体が図⾯及び仕様と合致しているかを確認できるように、図⾯（部材の明細表を含む。）の形式
による試験体のすべての詳細構造とその組み⽴て⽅法を提出しなければならない。図⾯は、⼨法、甲板板と防撓材に施⼯される防熱材の厚さの詳細、防熱システムの固定⽅法、その固定に使⽤される部材の詳細、継ぎ⽬・接続・エアギャップの詳細及びその他の詳細を含まなければならない。

2.2.3.2 防熱がパネルによって⾏われる場合、製造者は第 2.8.3 項(天井張り)で要求される情報を提出しなければならない。鋼製甲板と防熱膜との距離が明記されなければならない。

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図 2- 45 -

A 級甲板及び B 級天井張りの構造芯材

図 3- 46 -

拘束枠と鋼製構造芯材との接続

2.3 A 級防火戸
2.3.1 寸法

試験体は、承認を求めるドアリーフの最⼤⼨法（幅と⾼さの両⽅について）を包含しなければならない。試験できる防⽕⼾の最⼤⼨法は、構造芯材の⼨法を保持するための要求事項によって決定される。（第 2.3.2.4 項参照）
2.3.2 設計

2.3.2.1 ドアリーフと⼾枠は鋼⼜はその他の同等な材料によって構築され、要求される防熱基準を満たすのに必要な防熱をしなければならない。

2.3.2.2 蝶番、錠、掛け⾦、かんぬき及び取っ⼿等の防⽕⼾の付属品は、950℃
以上の融点を持つ材料により構成しなければならない。ただし、950℃未満の融点を持つ材料が防⽕⼾の性能に不都合な影響を与えないことが試験により⽰される場合にはこの限りではない。
2.3.2.3 ドアリーフと⼾枠は第 2.1.1 項に従って構築された構造芯材に取りつけなければならない。

2.3.2.4 組み⽴てられた防⽕⼾を取りつける開⼝を構造芯材に設けなければならない。その開⼝の最⼤⼨法は、構造芯材の左右端からそれぞれ少なくとも 300mm を距離を取り、上下端からそれぞれ少なくとも 100mm の距離を取るように決めなければならない。
2.3.2.5 ⼾枠の⼀部として設備される場合を除き、構造芯材に追加の補強をしてはならない。
2.3.2.6 構造芯材の開⼝への防⽕⼾の固定⽅法は、実際に使⽤される通りとしなければならない。試験の際に⼾枠の固定がボルトにより⾏われた場合、追加の試験無しに⼾枠の溶接による固定も許容することができる。
2.3.2.7 三⽅枠に取りつけられる防⽕⼾については、防⽕⼾の下部と試験枠の間の隙間は 12 mm から 25 mm となるように取りつけなければならない。
2.3.2.8 構造芯材は、その防撓材が⾮加熱⾯側、防熱システムが加熱⾯側となるように取りつけなければならない。
2.3.2.9 防熱システムは、防⽕⼾が達成を意図する基準と少なくとも同⼀の基準であると主管庁により承認されていなければならない。防⽕⼾の防⽕性- 47 -

能が未知である場合は、構造芯材は A-60 級の防熱をしなければならない。構造芯材の防熱は、⼾枠の外縁を超えて延⻑してはならない。
2.3.2.10 防⽕⼾は、低い性能を⽰すと思われる側が加熱⾯側となるように構造
芯材に取りつけること。
2.3.2.11 開き⼾は、主管庁が特別な考えを持つ場合を除き、ドアリーフが加熱側から離れるように開く状態で試験をすること。
2.3.2.12 引き⼾については、どちら側から試験をした際に低い性能を⽰すかを⼀般的に⾔明することができないので、防⽕⼾を加熱⾯側に取りつけた
場合と、⾮加熱⾯側に取りつけた場合の 2 つの別個の試験を⾏う必要があるであろう。実際上の理由のために、引き⼾を構造芯材の防撓材の存
在する側に取りつけることができない場合には、主管庁の同意の下に、防撓材を加熱⾯側に取りつけることができる。

2.3.2.13 エレベーターの乗り場ドアは、通路側からのみ⽕災に曝されるとみなしてよく、その側から加熱する試験のみを⾏うこと。

2.3.2.14

2 枚リーフの防⽕⼾の試験結果は、単⼀リーフの防⽕⼾の承認の証拠として許容されない。

2.3.2.15 2 枚リーフの防⽕⼾は、ドアリーフが不均等な⼨法を持つことを意図している場合を除き、等しい⼨法のドアリーフをもって試験すべきである。

2.3.3 記述

申請者は、試験所が試験に先⽴って実際の試験体が図⾯及び仕様と合致しているかを確認できるように、図⾯（部材の明細表を含む。）の形式による試験体のすべての詳細構造とその組み⽴て⽅法を提出しなければならない。図⾯は、以下に⽰すものの⼨法と詳細を含むこと。
.1 隔壁.2 ドアリーフと⼾枠の構造（ドアリーフと⼾枠の間の隙間を含む。）.3 ⼾枠と隔壁の接続.4 防熱材の固定⽅法と、そのために⽤いられる部材の詳細（例:接着剤の型式と使⽤⽐率）.5 蝶番、かんぬき、⽌め⾦及び錠等の付属品- 48 -

2.4 B 級及び F 級の隔壁
2.4.1 寸法2.4.1.1 試験体の最⼩の全体⼨法（上部、下部及び側⾯の縁での周辺細部を含む。）
は、幅 2,440 mm、⾼さ 2,500 mm とする。実使⽤上の最⼤全⾼が
これより⼩さい場合は、実使⽤上の⾼さを試験体の⾼さとする。

2.4.1.2 最⼩の隔壁板の⾼さは、2,400mm の⾼さの市販品の板の⾼さとする。

2.4.2 設計

2.4.2.1 構造がパネルを含む場合、⼀枚以上の完全な幅のパネルが、この(⼜はこれらの)パネルの縦⽅向に⾛る両辺が拘束枠によって保護されない状態で、隣り合うパネルと接続する位置に置かれなければならない。

2.4.2.2 隔壁に電気設備（例えば、照明器具や排気装置など）を取りつける可能性のある場合は、隔壁の基本性能を確定するために、まずそのような電気設備なしで隔壁のみを試験体として試験することが必要である。取りつけられる電気設備の隔壁への影響を確認するために、別途試験が⾏わなければならない。

2.4.3 記述

申請者は、試験所が試験に先⽴って実際の試験体が図⾯及び仕様と合致しているかを確認できるように、図⾯（部材の明細表を含む。）の形式による試験体のすべての詳細構造とその組み⽴て⽅法を提出しなければならない。図⾯は、防熱システム(例:パネル等)に⽤いられた材料の⼨法と厚みに関する詳細、パネルの固定⽅法、その固定に使⽤される部材の詳細、継ぎ⽬・接続・エアギャップの詳細
及びその他の詳細を含まなければならない。

2.5 B 級及び F 級の甲板2.5.1 寸法2.5.1.1 試験体の最⼩の全体⼨法（すべての縁での周辺細部を含む。）は、幅
2,440 mm、⻑さ 3,040 mm とする。
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2.5.1.2 実使⽤上の最⼤⼨法がこれより⼩さい場合は、実使⽤上の⼨法を試験体の⼨法とし、試験をした幅を報告書に記載すること。

2.5.2 設計

構造がパネルを含む場合、⼀枚以上の完全な幅のパネルが、この(⼜はこれらの)パネルの縦⽅向に⾛る両辺が拘束枠によって保護されない状態で、隣り合うパネルと接続する位置に置かれなければならない。
2.5.3 記述

申請者は、試験所が試験に先⽴って実際の試験体が図⾯及び仕様と合致しているかを確認できるように、図⾯（部材の明細表を含む。）の形式による試験体のすべての詳細構造とその組み⽴て⽅法を提出しなければならない。図⾯は、防熱システム(例:パネル等)に⽤いられた材料の⼨法と厚みに関する詳細、パネルの固定⽅法、その固定に使⽤される部材の詳細、継ぎ⽬・接続・エアギャップの詳細
及びその他の詳細を含まなければならない。

2.6 B 級及び F 級の防火戸
2.6.1 寸法

試験体は、承認を求めるドアリーフの最⼤⼨法（幅と⾼さの両⽅について）を包含しなければならない。試験できる防⽕⼾の最⼤⼨法は、隔壁の⼨法を保持するための要求事項によって決定される。（第 2.6.2.6 項参照）
2.6.2 設計

2.6.2.1 蝶番、錠、掛け⾦、かんぬき及び取っ⼿等の防⽕⼾の付属品は、850℃
以上の融点を持つ材料により構成しなければならない。ただし、850℃未満の融点を持つ材料が防⽕⼾の性能に不都合な影響を与えないことが試験により⽰される場合にはこの限りではない。
2.6.2.2 ドアリーフと⼾枠は、実際の使⽤状態を反映するために、対応する構造の B 級⼜は F 級の隔壁に適切に取りつけること。その隔壁は第 2.4.1 項に規定された⼨法であること。
2.6.2.3 使⽤する隔壁は、防⽕⼾が要求する等級と少なくとも同種の等級であると主管庁に承認された構造であること。また、承認は防⽕⼾が試験された構造の形式に限定されなければならない。

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2.6.2.4 隔壁への防⽕⼾の固定⽅法は、実際に使⽤される通りとしなければならない。試験の際に⼾枠の固定がボルトにより⾏われた場合、追加の試験無しに⼾枠の溶接による固定も許容することができる。
2.6.2.5 三⽅枠に取りつけられる防⽕⼾については、防⽕⼾の下部と試験枠の間の隙間は 12 mm から 25 mm となるように取りつけなければならない。
2.6.2.6 防⽕⼾は、隔壁の左右端から防⽕⼾までそれぞれ少なくとも 300mm の距離を取り、隔壁の上下端からそれぞれ少なくとも 100mm の距離を取るように位置させること。
2.6.2.7 防⽕⼾は、低い性能を⽰すと思われる側が加熱⾯側となるように隔壁に取りつけること。
2.6.2.8 開き⼾は、主管庁が特別な考えを持つ場合を除き、ドアリーフが加熱側から離れるように開く状態で試験をすること。
2.6.2.9 引き⼾については、どちら側から試験をした際に低い性能を⽰すかを⼀
般的に⾔明することができないので、防⽕⼾を加熱⾯側に取りつけた場
合と、⾮加熱⾯側に取りつけた場合の 2 つの別個の試験を⾏う必要があるであろう。
2.6.2.10 構造に通気⼝を備える防⽕⼾は、試験の開始時に通⾵グリルは開いて置かなければならない。

2.6.3 記述

申請者は、試験所が試験に先⽴って実際の試験体が図⾯及び仕様と合致しているかを確認できるように、図⾯（部材の明細表を含む。）の形式による試験体のすべての詳細構造とその組み⽴て⽅法を提出しなければならない。図⾯は、以下に⽰すものの⼨法と詳細を含むこと。
.1 隔壁.2 ドアリーフと⼾枠の構造（ドアリーフと⼾枠の間の隙間を含む。）.3 ⼾枠と隔壁の接続.4 防熱材の固定⽅法と、そのために⽤いられる部材の詳細（例:接着剤の型式と使⽤⽐率）.5 蝶番、かんぬき、⽌め⾦、錠、取っ⼿、通⾵ルーバー及び⾮常脱出⼝等の付属品

2.7 B 級及び F 級 の内張り

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内張りは隔壁として試験を⾏い、船室内に向くことを意図した⾯を加熱⾯側とすること。
2.7.1 寸法2.7.1.1 試験体の最⼩の全体⼨法（上部、下部及び側⾯の縁での周辺細部を含む。）
は、幅 2,440 mm、⾼さ 2,500 mm とする。実使⽤上の最⼤全⾼が
これより⼩さい場合は、実使⽤上の⾼さを試験体の⾼さとする。
2.1.1.2 最⼩の隔壁板の⾼さは、2,400mm の⾼さの市販品の板の⾼さとする。

2.7.2 設計

2.7.2.1 内張りは、第 2.1.1 項に従って構築された構造芯材の傍らに設置すること。内張りの設計は、構造芯材が近接していることにより⼿段が限定されていても容易に組み⽴てられるものでなければならない。つまり、構
造芯材と共にしかるべき位置に据え付けなければならない。
注記: 内張りの保全性を判定するために、視認及び内張りへの接近のための開⼝を A 級隔壁上に設けることができる。開⼝はパネルの継ぎ⽬に対応する位置に設け、A 級隔壁上の熱電対からは距離を置くべきである。開⼝は、視認⼜は内張りへの接近の必要がある場合を除き、通常はミネラルウール防熱材の塊で塞いでおくべきである。
2.7.2.2 加熱⾯側に膜式防熱（例:B 級内張り）を⽤いる A 級隔壁の試験では、必
要な熱電対を内張りに取りつけ、必要な保全性の測定を⾏うならば、内張りの等級判定のための性能評価も同時に⾏うことができる。
2.7.2.3 試験体は、⼀枚以上の完全な幅のパネルが、この(⼜はこれらの)パネルの縦⽅向に⾛る両辺が拘束枠によって保護されない状態で、隣り合うパネルと接続する位置に置かれなければならない。
2.7.2.4 内張りに電気設備（例えば、照明器具や排気装置など）を取りつける可能性のある場合は、内張りの基本性能を確定するために、まずそのような電気設備なしで内張りのみを試験体として試験することが必要である。
取りつけられる電気設備の内張りへの影響を確認するために、別途試験が⾏わなければならない。
2.7.3 記述

申請者は、試験所が試験に先⽴って実際の試験体が図⾯及び仕様と合致しているかを確認できるように、図⾯（部材の明細表を含む。）の形式による試験体の- 52 -

すべての詳細構造とその組み⽴て⽅法を提出しなければならない。図⾯は、防熱システム(例:パネル等)に⽤いられた材料の⼨法と厚みに関する詳細、パネルの固定⽅法、その固定に使⽤される部材の詳細、継ぎ⽬・接続・エアギャップの詳細
及びその他の詳細を含まなければならない。

2.8 B 級及び F 級の天井張り
2.8.1 寸法2.8.1.1 試験体の最⼩の全体⼨法（すべての縁での周辺細部を含む。）は、幅
2,440 mm、⻑さ 3,040 mm とする。
2.8.1.2 実使⽤上の最⼤⼨法がこれより⼩さい場合は、実使⽤上の⼨法を試験体の⼨法とし、試験をした幅を報告書に記載すること。
2.8.2 設計

2.8.2.1 天井張りは、第 2.2.1 項に従って構築された構造芯材の下側に設置すること。天井張りの設計は、構造芯材が近接していることにより⼿段が限定されていても容易に組み⽴てられるものでなければならない。つまり、構造芯材と共にしかるべき位置に据え付けなければならない。
注記: 内張りの保全性を判定するために、視認及び天井張りへの接近のための開⼝を A 級甲板上に設けることができる。開⼝はパネルの継ぎ⽬に対応する位置に設け、A 級甲板上の熱電対からは距離を置く
べきである。開⼝は、視認⼜は天井張りへの接近の必要がある場合を除き、通常はミネラルウール防熱材の塊で塞いでおくべきである。
2.8.2.2 加熱⾯側に膜式防熱（例:B 級天井張り）を⽤いる A 級甲板の試験では、必要な熱電対を天井張りに取りつけ、必要な保全性の測定を⾏うならば、天井張りの等級判定のための性能評価も同時に⾏うことができる。
2.8.2.3 天井張りがパネルを使⽤している場合、パネル間の横⽅向及び縦⽅向の継ぎ⽬が試験体に含まれるようにすること。パネルの最⼤⻑さが試験体の⻑さを超える場合には、パネルの継ぎ⽬を、試験体の短い⽅の縁のいずれか⼀⽅から約 600mm の位置に設けること。
2.8.2.4 試験体は、⼀枚以上の完全な幅のパネルが、この(⼜はこれらの)パネルの縦⽅向に⾛る両辺が拘束枠によって保護されない状態で、隣り合うパネルと接続する位置に置かれなければならない。

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2.8.2.5 内張りに電気設備（例えば、照明器具や排気装置など）を取りつける可能性のある場合は、内張りの基本性能を確定するために、まずそのような電気設備なしで内張りのみを試験体として試験することが必要である。
取りつけられる電気設備の内張りへの影響を確認するために、別途試験が⾏わなければならない。
2.8.2.6 ⽳の空いた天井張りの試験が⾏われた場合は、同等の天井張りで⽳のな
いもの、及び⽳あきの程度（⽳の⼤きさ、⽳の形状及び単位⾯積当たりの⽳数）がより低いものについては、追加の試験無しに承認することができる。

2.8.3 記述

申請者は、試験所が試験に先⽴って実際の試験体が図⾯及び仕様と合致しているかを確認できるように、図⾯（部材の明細表を含む。）の形式による試験体のすべての詳細構造とその組み⽴て⽅法を提出しなければならない。図⾯は、防熱システム(例:パネル等)に⽤いられた材料の⼨法と厚みに関する詳細、パネルの固定⽅法、その固定に使⽤される部材の詳細、継ぎ⽬・接続・エアギャップの詳細
及びその他の詳細を含まなければならない。

3 試験体の材料
3.1 仕様

試験前に、構造に使⽤されたそれぞれの材料について、妥当な範囲内で、申請者は以下の情報を試験所に提出しなければならない。
.1 識別記号と商品名.2 構造の主要な詳細.3 公称の厚さ.4 公称密度（圧縮性のある材料については、公称厚と対応するもの）.5 公称の平衡時の⽔分含有量（温度 23℃、相対湿度 50%におけるもの）.6 公称の有機含有量.7 室温での⽐熱.8 室温での熱伝導率3.2 材料確認のための測定
3.2.1 一般規定

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3.2.1.1 試験所は、その特性が試験体の性能のために重要であるすべての材料（鋼及び鋼と同等の材料は除く。）について、試験⽚を採取する。試験⽚は、妥当な範囲内で、不燃性試験並びに厚さ、密度、⽔分含有量及び有機含有量の決定に使⽤すること。
3.2.1.2 吹き付け材料の試験⽚は、その材料が構造芯材に材料を吹き付ける際に採取し、同様の吹き付け⽅向と吹き付け⼿法で作成すること。
3.2.1.3 試験所は、材料の種類と⽬的とする等級に応じて、第 4 項に規定された
調湿を⾏った後の試験⽚を使⽤して、以下の⽰す材料確認試験を⾏う。
3.2.1.4 厚さ、密度、⽔分含有量及び有機含有量の決定には、3 個の試験⽚を使⽤し、3 個の測定値の平均を使⽤する。

3.2.2 内包された材料

3.2.2.1 防熱材料が構造の中に内包されていて、試験所が材料確認のための測定を⾏うために、試験に先⽴って参照サンプルを取得することができない
場合は、依頼者は材料の必要なサンプルを提出すること。このような場
合は、測定された特性値が依頼者により提出された材料サンプルから得られたことを試験報告書に明確に記載すること。
3.2.2.2 前項の記載にかかわらず、試験所は可能であれば、試験前に試験体から切り出したサンプルを⽤いたり、試験後に得られた近似の特性を確認することで、材料の特性の確認を試みなければならない。材料サンプルが試験前に試験体から切り出された場合には、試験体の耐⽕性能が減少しないように試験体を修復すること。
3.2.3 不燃性試験体の構造に使⽤されている材料が不燃性であることが要求されている場合、つまり A 級及び B 級の構造については、その材料の製造者と無関係で主管庁から承認された試験所が発⾏した本付録のパート 1 の試験⽅法による試験の報告書として不燃性の証拠を提出しなければならない。その試験報告書は本耐⽕試験が⾏われる前の 24 ヶ⽉以内にその不燃性試験が⾏われたことを⽰すものでなければらない。そのような試験報告書を提出することができない場合は、パート 1 に従って試験を⾏わなければならない。その材料の不燃性材料としての、本耐⽕試験
実施時点で有効な型式承認証書が存在する場合は、不燃性試験の報告書を要求しなくてもよい。
3.2.4 低火炎伝搬特性- 55 -

3.2.4.1 試験体の構造に使⽤されている材料が低⽕炎伝搬特性を持つことが要求されている場合、その材料の製造者と無関係で主管庁から承認された試
験所が発⾏した本付録のパート 5 の試験⽅法による試験の報告書として
低⽕炎伝搬特性を持つことの証拠を提出しなければならない。その試験報告書は本耐⽕試験が⾏われる前の 24 ヶ⽉以内に低⽕炎伝搬性試験が⾏われたことを⽰す者でなければならない。そのような試験報告書を提出することができない場合は、パート 5 に従って試験を⾏わなければならない。その材料の低⽕炎伝搬性材料としての、本耐⽕試験実施時点で有効な型式承認証書が存在する場合には、低⽕炎伝搬性試験の報告書を要求しなくてもよい。
3.2.4.2 試験体の構造に使⽤される接着剤については、必ずしも不燃性でなくてもよいが、その場合は低⽕炎伝搬特性を持たなければならない。
3.2.5 厚さ

3.2.5.1 各材料⼜は各材料複合体の厚さは、適切な定規⼜はノギスで測定したときの厚さが公称厚の±10 パーセント以内でなければならない。
3.2.5.2 吹き付け防熱材の厚さは、各⾮加熱⾯熱電対の近くで適切な探針を⽤いて測定すること。
3.2.6 密度

3.2.6.1 各材料の密度は、質量と⼨法を測定することにより算定すること。
3.2.6.2 ミネラルウールやその他類似の圧縮されやすい材料には厚さとして公称値を使⽤する。試験体に使⽤された各材料の密度は公称値の±10 パーセ
ント以内であること。
3.2.7 水分含有量

3.2.7.1 試験体に使⽤した各不燃性材料の⽔分含有量(W1-W2)は下記の⽅法で算出し、乾燥質量(W2)に対する割合を求めること。この乾燥質量に対する割合が要求される。
3.2.7.2 ここでは、W1、W2 及び W3 は、3 つの試験体の質量測定の平均値とする。W1 は 25g を超えていなければならない。各材料について 3 つの試験体を、製造の⽅向を幅に取り、幅・奥⾏き(20mm 以上)・⾼さ(材料⾃体の⾼さ)を測定して採取し、質量を測定する。（これを調湿前質量W1 とする。）次に、105±2℃の通⾵オーブンで 24 時間加熱し、冷却後に質量を再測定する。（これを W2 とする。）ただし、⽯膏ベースの材料、セメント質の材料及びそれらに類似の材料については 55±5℃で⼀定質量（W2 とする。）になるまで調湿すること。
3.2.7.3 各試験体の⽔分含有量(W1-W2)は乾燥質量(W2)に対する百分率で表すこと。

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3.2.8 有機含有量

3.2.8.1 試験体に使⽤された不燃性材料の有機含有量についての情報は必須である。
第 3.2.7 項に従って⽔分含有率が算出したあとに、3 つの試験体を 500±20℃のオーブンで 2 時間加熱し、再度質量を測定する。（この質量をW3 とする。）有機含有量（W2-W3)は乾燥質量（W2）に対する百分率で表すこと。
注記: 試験に供された試験体が許容幅の上限となっている限りにおいて、より⼤きな許容幅が許される。⼤きな許容幅を許す場
合は、試験報告書及び型式承認証書にその旨記載すべきである。
3.2.8.2 試験体に使⽤された各材料の有機含有量は、その公称値とされた値に対して百分率で±0.3 ポイント以内でなければならない。

4 試験体の調湿4.1 総則4.1.1 試験体は試験が⾏われるまで、不都合な環境条件から保護すべきである。
試験体が試験室の通常の環境条件下で⼀定質量の湿度平衡（気乾状態）に到達するまで試験をしてはならない。湿度平衡の条件は後述の第 4.2 項の規定に従うこと。
4.1.2 含まれる材料の特性を変化させないならば、加速調湿をしてもよい。⼀般に、⾼温調湿は材料の臨界温度未満で⾏うこと。
4.2 調湿確認4.2.1 試験体の状態は、構成材料の⽔分含有量算定のための適当な専⽤サンプルを使⽤することで、監視・確認できる。そのようなサンプルは、試験体からの⽔蒸気の損失具合をよく代表するように、試験体と同様の厚さと露出⾯を持つように作成すること。少なくとも 300mm×300mm の⾯積で、100g 以上の質量を持たなければならない。24 時間の間隔で測定した 2
つの連続する質量測定の差が、0.3%以下⼜は値で 0.3g 以下となった際に、⼀定質量に到達したとみなすこと。
4.2.2 試験所は、材料が湿度平衡へ到達したかを確認するため、他の信頼できる⽅法を使⽤してもよい。
4.3 内包された材料

4.3.1 試験体が材料を内包している場合、試験体の組み⽴ての前にこれらの材料
が湿度平衡に到達しているかを確認することが重要である。試験の依頼者
は、湿度平衡への到達を確認するための特別な⽤意をしなければならない。
4.3.2 試験体が、例えば防⽕⼾のように材料を内包している場合も、湿度平衡に関する第 4.2 項の要求が適⽤される。
- 57 -

5 試験体の取り付け
5.1 拘束枠と支持枠

5.1.1 すべての試験体は、堅固なコンクリート、コンクリート張り⼜はレンガ張りの枠に取り付けなければならず、その枠は試験中に発⽣する延びの⼒に対する強度な拘束⼒をもたらすことができなければならない。そのコンク
リート⼜はレンガは 1600kg/m3 から 2400kg/m3 の密度であること。
鋼の枠へのコンクリート張り⼜はレンガ張りは少なくとも 50mm の厚さであること。
5.1.2 拘束枠の剛性の評価は、枠の対辺の中点間に 100kN の拡張⼒を掛け、2点間の距離の測定値の増加を測定して⾏うこと。この評価は隔壁⼜は甲板の防撓材の⽅向で⾏い、その距離の増加は 2mm 未満でなければならない。
5.1.3 B 級の天井張り⼜は内張りを含む A 級仕切りの評価に使⽤される拘束枠には、視認と接近のための開⼝を少なくとも 4 つ、理想的には試験体の各四半部分に 1 つずつ、設けなければならない。これらの開⼝は、甲板⼜は隔壁上での試験中に天井張り⼜は内張りの保全性を判定するために、それらの空隙に容易に⼊り込めるものであること。この視認と接近のための開⼝は、天井張り⼜は内張りへの視認・接近が必要な際以外の通常時はミネ
ラルウールの断⽚でふさいでおくこと。
5.2 A 級仕切り

5.2.1

A 級仕切りの構造芯材は、図 3 に⽰すように拘束枠に取り付け周囲をふさぐこと。試験所が必要とみとめたときは、約 5mm の厚さの鋼製スペー
サーを固定具と拘束枠の間に挿⼊しても良い。
5.2.2 A 級仕切りの構造芯材が加熱条件に暴露される場合、つまり固定具が構造
芯材の暴露⾯上にある場合には、拘束枠に隣接した構造芯材の周囲を、固定具と構造芯材の周囲が加熱条件に直接曝されないように、100mm 幅で防熱すること。その他の場合は、試験体の種類にかかわらず、加熱条件への直接暴露から周辺部を防護してはならない。
5.3 B 級・F 級仕切り

5.3.1

B 級⼜は F 級の隔壁⼜は内張りについては、実際の使⽤状況を代表する
ように、上部で⽀持し、側部と底部で固定しなければならない。隔壁⼜は天井張りの上部の⽀持は実際の使⽤時の適当な延びや隙間を許容するように⾏うこと。試験体の縦辺の拘束枠⽅向への横向きの延びは、試験体を拘束枠にしっかりと固定することで防ぐこと。この固定は試験体の縦辺と拘束枠の縦辺の間に堅固な詰め物をして実⾏してもよい。実際に使⽤される
特定の構造のために、隔壁⼜は内張りの縁の動きに規定が定められている
場合は、試験体はその規定の条件を模擬するようでなければならない。
5.3.2 B 級⼜は F 級の天井張りについては、試験体はより広い領域の天井から切り出された⼀部の天井を模擬するように意図されたものであるから、天- 58 -

井張りの各要素は周囲の縁で伸びないようにすること。延びは試験体を拘束枠にしっかりと固定することで防ぐこと。
この固定は天井張りの要素の周囲と拘束枠との間に堅固な詰め物して実⾏してもよい。縦横いずれか⼀⽅⼜は両⽅の⽅向で、天井張りがその全⻑をもって試験される場合に限り、対応する⽅向の周囲縁で延びのための余裕を設けることが許される。

6 試験体の検査
6.1 適合性6.1.1 試験所は、試験体が依頼者によって提出された図⾯及び組み⽴て⽅法（第2 項参照）に適合していることを確認し、どのような齟齬も試験開始までに解決すること。
6.1.2 試験前に試験体の構造のすべての要素を確認することができず、試験後にも適当な証拠が利⽤できない状況において、やむを得ず依頼者が提供した情報に依る場合は、その旨を試験報告書に明確に記載すること。その場合においても試験所は、試験報告書が試験体の設計を完全に識別し、試験報告書に詳細構造を正確に記録できていることについて確信を持たなければならない。
6.2 防火戸の隙間

防⽕⼾を取り付け後、試験の直前に、試験所はドアリーフと⼾枠の間の実際の隙間を測定すること。 2 枚リーフの防⽕⼾については、隣接するリーフ間の隙間についても測定すること。隙間は各リーフにつき、上辺と底辺については 2 点、縦辺については 3 点で測定すること。
6.3 防火戸の動作同様に、試験の直前に、試験所はドアリーフを少なくとも 300mm 開いてドアの動作確認を⾏うこと。その後、ドアリーフは、⾃動閉扉装置が付いていれば⾃動で、そうでなければ⼿動で閉じること。防⽕⼾には掛け⾦を掛けても良いが、錠を掛けてはならない。実際には使⽤されない、掛け⾦⼜は施錠を⾏う装置は何も使⽤してはならない。

7 試験装置
7.1 一般規定

7.1.1 試験炉及び試験体の装備については、この章で修正している場合を除き、
概して ISO 834-1 規格に従うこと。以降の項では、この ISO 規格の要求事項に対する補⾜、詳細説明⼜は逸脱について記載する。
7.2 室温測定用熱電対- 59 -

試験前及び試験中の試験体近傍の試験室内の気温を測定するために、熱電対を⼀つ使⽤すること。室温測定⽤熱電対には、公称直径 3mm で無機絶縁されたス
テンレス鋼シースの K 熱電対を使⽤すること。温度測定接点は輻射及び対流から保護すること。室温は試験体の⾮加熱⾯から⽔平に 1m から 3m 離れた点で測定すること。
7.3 炉内熱電対
7.3.1 設計

7.3.1.1 炉内熱電対には、折曲加⼯した鋼製薄板、その薄板に取り付けた熱電対及び防熱材を ISO834-1 規格の規定通りに構成した、プレートサーモメ
ーターを使⽤すること。
7.3.1.2 薄板部分は、⻑さ 150±1mm、幅 100±1mm、厚さ 0.7±0.1mm のニッケル合⾦製の圧延薄板を図 4 に⽰す形状に折り曲げたものを使⽤すること。
7.3.1.3 温度測定接点は、IEC60584-1 規格に規定されたクロメル/アルメル(K型)線から作り、公称の直径 1mm の耐熱性鋼合⾦製のシースに無機絶縁材と共に納めること。温接点はシースと絶縁すること。熱電対の温接点は図 4 で⽰す薄板の幾何中⼼の位置に、薄板と同⼀の材質で作られた鋼細⽚で固定すること。鋼細⽚は薄板に溶接してもよいし、熱電対の交換を容易にするためにネジ⽌めしてもよい。細⽚は薄板に点溶接する場合はおおむね 18mm×6mm とし、ネジ⽌めする場合はおおむね 25mm×6mm とする。ネジは直径 2mm とする。
7.3.1.4 薄板と熱電対を組み⽴てたものに、公称値が縦 97±1mm×横 97±
1mm×⾼さ 10±1mm、密度 280±30kg/m3 の無機防熱材の当て板を取り付けること。
7.3.1.5 プレートサーモメーターを初めて使う前に、プレートサーモメーターを完成状態で、あらかじめ 1000℃に加熱したオーブンに 1 時間⼊れてエージングすること。
注記:オーブンを使⽤する代わりに、⽕災試験炉で標準温度曲線に従って 90 分間暴露してもよい。
7.3.1.6 プレートサーモメーターを 2 回以上使⽤する場合は、使⽤するごとにマークと使⽤時間を記載した使⽤履歴を維持すること。熱電対と防熱当て
板は炉内での暴露時間 50 時間で交換すること。
7.3.2 個数第 2 項に記載の試験体については少なくとも 6 個の炉内熱電対を使⽤すること。
第 2 項に記載の試験体より⼤きな試験体については、試験体の表⾯積 1.5m^2
ごとに 1 個の割合で追加の熱電対を設けること。防⽕⼾については、試験体の表⾯積は防⽕⼾が取り付けられた隔壁構造全体の⾯積とする。隔壁⼜は甲板に取り- 60 -

付けられる他の種類（例えば防⽕窓、ダクト⼜は貫通部）の試験体についても同
様である。

図 4

- 61 -

炉内熱電対の組⽴

7.3.3 位置

7.3.3.1 炉内温度を測定するための熱電対は、試験体付近の平均温度の信頼の置ける指標となるように均⼀に配置すること。温度測定接点は、試験開始時には試験体表⾯から 100mm の位置にあるものとし、試験中は 50mm
から 150mm の位置を保つこと。熱電対が試験中に落下したり外れたりしないように⽀持すること。導線を試験体構造に通過させるのが都合が良い場合には、鋼製の⽀持⽤チューブは使⽤してはならない。プレート
サーモメーターは炉内で直接の炎の影響を受ける位置に置いてはならな
い。
7.3.3.2 プレートサーモメーターは A ⾯が垂直炉の後壁⼜は⽔平炉の底⾯に⾯す
る向きに向ける。
7.3.4 接続

熱電対の導線は記録機器まで繋げるか、すべての接続部を可能な限り室温に近い状態に保った上で適切な補償導線を使⽤すること。
7.4 炉内圧センサー

炉内圧の平均値を図５に⽰す形状のセンサーヘッドを使⽤して測定すること。

- 62 -

図 5 圧⼒センサーヘッド

7.5 非加熱面温度熱電対7.5.1 設計

⾮加熱⾯の温度は図 6 に⽰す種類の円板状熱電対を使⽤して測定すること。直径 0.5mm の熱電対導線を、直径 12mm、厚さ 0.2mm の銅円板にろう付けすること。各熱電対は 30mm 四⽅で厚さ 2.0±0.3mm の不燃性防熱パッドで覆うこと。防熱パッドの材料の密度は 900±100kg/m3 とする。
7.5.2 接続

記録機器への接続は、同種の導線⼜は適当な補償導線を使⽤すること。
7.5.3 熱電対取付面の前処理

7.5.3.1 鋼 - 表⾯仕上げは取り除き、溶剤で洗浄すること。表⾯の錆・スケール
はワイヤーブラシで取り除くこと。
7.5.3.2 平らでない⾯ - 2500mm2 以下のなめらかな⾯は、熱電対を接着剤により適切に固定するために、元の表⾯を適切な紙やすりで平滑化すること。適切な接着⾯を得るために取り除く材料は最⼩に⽌めること。表⾯

図 6- 63 -

⾮加熱⾯熱電対接点及び防熱パッド

を平滑化できない場合には、最⼩限の量の詰め物をして適切な表⾯を得ること。詰め物はセラミックセメント主体とし、乾燥後必要に応じて紙やすりで平滑化すること。

7.5.4 熱電対の固定

7.5.4.1 鋼 - 熱電対付きの防熱パッドを、材料を調合して⾼耐熱性接着剤を得ることにより製造した「⽔ベースのセラミックセメント」を使⽤して、洗浄した鋼表⾯に固定する。
この接着剤は乾燥中に機械的な固定⼿段を使⽤する必要がない粘度を持つものを使⽤すること。ただし、接着の際に困難が⽣じた場合には、
粘着テープを、試験の⼗分⻑い時間前に取り除いて接着剤を完全に乾燥させるならば、使⽤しても良い。テープを剥がすときには防熱パッドを損傷しないように注意が必要である。もしテープを剥がす際に熱電対パッドが損傷した場合は、熱電対を取り替えること。
7.5.4.2 ミネラルウール - 熱電対付きの防熱パッドは、すべての場合で「コンタクト接着剤」を使⽤して繊維状の表⾯に接着すること。表⾯にワイヤーメッシュがある場合はそれを補強のために使⽤しても良い。この接着剤はその性質上、接着⾯同⼠を合わせる前に乾燥をさせる必要がある。このようにすると外部から圧⼒を加える必要がない。
7.5.4.3 のり付けが不可能な場合は、ピン、ネジ⼜はクリップを、これらがパッドの銅円板に掛からない部分のみで接するように使⽤すること。（例:おおむね 30×15×30×0.5mm の U 字クリップをパッドの端の隅のみに接するように使⽤する。銅円板への熱の伝わりは無視できる。）
7.5.4.4 ミネラルファイバー吹き付け - 安定した湿度状態になるまで熱電対を取り付けないこと。すべての場合で鋼への取り付け技法を使⽤すること。
表⾯にワイヤーメッシュがある場合は、熱電対固定の補強にそのメッシ
ュを使⽤すること。
7.5.4.5 バーミキュライト/セメントの吹き付け - 湿式のファイバー吹き付けへの取り付け技法を使⽤すること。
7.5.4.6 繊維/無機物を複合集積した板 - 鋼への取り付け技法を使⽤すること。
7.5.4.7 接着剤を使⽤した固定をするすべての場合において、接着剤は適切な接着⼒を選るのに必要な薄い膜状に塗布し、セラミックセメントの場合は湿度状態が安定し、コンタクト接着剤の場合は溶剤が揮発するように熱電対の固定から試験までに⼗分な時間を置くものとする。
7.5.4.8 A 級⼜は B 級の仕切りについては、構造の防熱性能は、不燃性の材料のみで作られたその構造⾃体によって得られなければならない。ただし、その材料⼜はパネルを常にある仕上げ材とともに製造するならば、⼜は、主管庁が仕上げ材を加えることが仕切りの性能に悪影響を及ぼすと考えるならば、主管庁はその仕上げを仕切りに施して試験をすることを認容- 64 -

⼜は要求することができる。その場合は、熱電対を不燃性の部分に取り付けられるように、できるだけ⼩さな⾯積で局所的にその仕上げを取り除くこと。例えば、不燃性の防熱で覆われた甲板（浮張り床）については、その上部のどのような可燃性の表⾯仕上げ材も局所的に取り除いて、熱電対を防熱材に固定できるようにしなければならない。
7.6 試験体上の熱電対の位置
7.6.1 A 級仕切り（防火戸を除く）

試験体の⾮加熱⾯上の表⾯温度は、図 7 及び図 8 に⽰すように設置した熱電対で⾏うこと。
.1 試験体の中⼼及び試験体の各四半分の中⼼の合計 5 つの熱電対。すべての熱電対はどのような継ぎ⽬の最近接部分からも少なくとも100mm 離し、あらゆる防撓材の溶接部からも 100mm 離すこと。
.2 中⼼の 2 本の防撓材上に⼀つずつ置いた合計 2 つの熱電対。隔壁では試験体の 0.75 倍の⾼さに、甲板では甲板の⻑さの中点に置くこと。
.3 防熱システムに継ぎ⽬がある場合、垂直（⻑⼿）⽅向の各継ぎ⽬上に置いた合計 2 つの熱電対。隔壁では試験体の 0.75 倍の⾼さに、甲板では甲板の⻑さの中点に置くこと。
.4 構造に２つの異なる継ぎ⽬の⽅向がある場合、例えば互いに直交している場合などは、上記第 7.6.1.3 項に既に記載のものに加えて 2 つの追加の熱電対を使⽤すること。その 2 つのうちの 1 つは交点に取り付けること。
.5 構造が 2 つの異なる種類の継ぎ⽬を持っている場合は、それぞれの継ぎ⽬の種類について 2 つの熱電対。
.6 主管庁⼜は試験所はその判断により、その部分の温度が上記に列挙した熱電対位置での測定温度を上回ると考えられる場合には、特別な特徴
上⼜は特異な構造の詳細上に追加の熱電対を取り付けることができる。
.7 上記の⼩項.4 から.6 で規定した熱電対（例えば、異なる継ぎ⽬の種
類上⼜は継ぎ⽬の交点上の熱電対）で隔壁を測定する場合は、それらの熱電対は可能であれば試験体の上半分に取り付けること。
7.6.2 B 級及び F 級の仕切り（防火戸を除く）

試験体の⾮加熱⾯上の表⾯温度は、図 9 に⽰すように設置した熱電対で⾏うこと。
.1 試験体の中⼼及び試験体の各四半分の中⼼の合計 5 つの熱電対。すべての熱電対はどのような継ぎ⽬の最近接部分からも少なくとも100mm 離すこと。

- 65 -

.2

仕切り/防熱システムに継ぎ⽬がある場合、垂直（⻑⼿）⽅向の各継ぎ⽬上に置いた合計 2 つの熱電対。隔壁では試験体の 0.75 倍の⾼さに、甲板/天井張りでは甲板/天井張りの⻑さの中点に置くこと。
.3 上記第 7.6.1.4 項から第 7.6.1.7 項で要求される追加の熱電対。

7.6.3 A 級、B 級及び F 級の防火戸試験体の⾮加熱⾯上の表⾯温度は、以下により測定すること。
.1 ドアリーフの中⼼及びドアリーフの各四半分の中⼼の合計 5 つの熱電対。すべての熱電対は、どのようなドアリーフの縁、防撓材、防⽕⼾
の備品、特殊な特徴及び特有の構造詳細からも少なくとも 100mm 離すこと。
.2 ドアリーフが防撓材を含んでいる場合、ドアの中央にある 2 本の防撓材のそれぞれに⼀つずつ、合計 2 つの熱電対。
.3 主管庁⼜は試験所はその判断により、その部分の温度が上記に列挙した熱電対位置での測定温度を上回ると考えられる場合には、特別な特徴
上⼜は特異な構造の詳細上に追加の熱電対を取り付けることができる。
⼾枠とドアリーフの縁との間の空隙から 100mm 未満の距離に取り付けられた、⼾枠⼜はドアリーフ上の追加の熱電対は試験体の判定のために⽤いてはならず、参考情報のためにのみ使⽤すること。
.4 上記第 7.6.3.2 項及び第 7.6.3.3 項に規定した熱電対は､可能であれ
ば、試験体の上半分に取り付けること。
.5 B 級防⽕⼾のグリルに取り付ける追加の熱電対は、⽳の空いている部
分とその周囲 100mm 幅の領域には取り付けないこと。
.6 その構造中に通気のための開⼝を持つ防⽕⼾の温度測定は、通気グリ
ルの表⾯上で⾏ってはならない。
.7 トップパネルを持つ防⽕⼾の構造は、トップパネル、継ぎ⽬及び継ぎ
具上でドアの上部から 125mm 上⽅の⾼さの⾮加熱⾯に熱電対を必ず取り付けること。試験体のトップパネルの⾼さは 225mm 以上である
べきである。
.8 2 枚リーフの防⽕⼾構造を試験する場合は、上記要求はそれぞれのド
アリーフに個別に適⽤される。

- 66 -

図 7 A 級仕切りの⾮加熱⾯熱電対位置: 防熱⾯が外側の場合- 67 -

図 8- 68 -

A 級仕切りの⾮加熱⾯熱電対位置: 鋼製構造芯材の平坦な⾯が外側の場合

図 9

B 級及び F 級の仕切りの⾮加熱⾯熱電対位置

7.7 構造芯材温度熱電対7.7.1 鋼以外を構造芯材とする試験体を試験する際は、第 7.6.1.1.項に記載の表
⾯熱電対に対応する位置で芯材に熱電対を取り付けること。
7.7.2 熱電対は、その温接点を適切な位置にハンマー打ち込みを含む妥当な⽅法で取り付けて固定すること。導線の温度が温接点の温度を上回らないようにすること。先端の 50mm は等温⾯上に置くこと。
7.8 熱電対の測定・記録装置- 69 -

測定と記録に使⽤される装置は、ISO834-1 規格に規定された制限内で動作できること。
7.9 コットンウールパッド

保全性確認に使われるコットンウールパッドは、新品・無着⾊でやわらかな綿
繊維による厚さ 20mm×⼤きさ 100mm 四⽅のものとし、質量は 3g から 4gとすること。
使⽤前に 100±5℃のオーブンで少なくとも 30 分以上乾燥させて調湿すること。乾燥後は、デシケーター内で室温まで冷却し、デシケーター内で使⽤の必要があるまで保管すること。使⽤する場合は、図 10 に⽰す持ち⼿付きのワイヤフ
レームに取り付けること。

図 10 コットンウールパッドホルダー

7.10 ギャップゲージ

保全性確認のために図 11 に⽰す 3 種類のギャップゲージを⽤意すること。ギャップゲージは確度±0.5mm で規定の直径を持つステンレス鋼で製作すること。
適切な持ち⼿を付けること。
- 70 -

図 11 ギャップゲージ- 71 -

8 試験方法
8.1 一般規定

試験は、本章で修正を加えている場合を除き、原則として ISO834-1 規格に従うこと。以降の項に記載の⽅法は、上記 ISO 規格の要求事項を補⾜もしくは詳述するもの、⼜は要求事項からの逸脱について述べたものである。
8.2 試験の開始

8.2.1 試験の開始前 5 分以内に、すべての熱電対で記録された初期温度の⼀貫性を確認し、その値を記録すること。変形値についても同様に記録し、試験体の初期状態についても記録すること。
8.2.2 試験開始時には、炉内平均温度の初期値と試験体⾮加熱⾯温度が 10℃から 35℃の範囲内でかつ初期室温から±5℃以内であること。
8.2.3 試験の開始前の炉内温度は 50℃以下であること。標準加熱曲線を追うプ
ログラムを開始した時点を試験開始とみなすこと。
8.2.4 室温条件

試験室は試験中、ほとんど通気がない状態にすること。試験開始時の室温は 10℃から 35℃の間とし、試験中に 5℃を超えて低下してはならず、（防熱材のことを考慮して、防熱材が防熱性基準を満たしている間）20℃を超えて増加してはならない。
8.3 試験炉の制御
8.3.1 炉内温度8.3.1.1 第 7.3 項記載の炉内熱電対より得られる炉内平均温度は、以下の関係式（標準温度曲線）に従うように監視・制御しなければならない。
T= 345 log10(8t+1)+20
ここで、T は平均炉内温度(℃)、t は時刻(分)である。
8.3.1.2 上記関係式より以下の温度点が得られる。
.1 開始から 5 分後
576℃
.2 開始から 10 分後
679℃.3 開始から 15 分後
738℃.4 開始から 30 分後
841℃.5 開始から 60 分後
945℃- 72 -

8.3.1.3 規定の炉内熱電対により記録された平均温度グラフの⾯積の、標準加熱
曲線により得られる⾯積からの逸脱の百分率 d は以下の範囲内でなければならない。
±15%
t=0 から 10 まで(1)±(15-0.5(t-10))%t=10 から 30 まで(2)±(5-0.083(t-30))%
t=30 から 60 まで
(3)
±2.5%
t=60 以上(4)
ここで、
d = (A-As)×1/As×100 とし、A は実測された時間-平均炉内温度曲線の下の⾯積、As は標準加熱曲線の下の⾯積とする。
すべての領域で、同⼀の⼿法で計算すること。1 分を超えない時間間隔で計算した⾯積の和によること。
8.3.1.4 試験開始から 10 分以降は、いずれの炉内熱電対の測定値も、対応する標準加熱曲線上の値から±100℃を超えて異なってはならない。
8.3.2 炉内圧

8.3.2.1 試験炉の⾼さ⽅向に渡って、線形の圧⼒勾配が存在する。この圧⼒勾配は炉内温度に依存してわずかに変化するものの、炉内の圧⼒状態を算定する場合には⾼さ 1m 当たり 8Pa の平均値を前提として良い。炉内圧⼒は、乱流などに関係した急な変動を無視した、平均名⽬値を使⽤すること。また、炉外の同⼀の⾼さの圧⼒に対する相対圧⼒とすること。炉内
圧⼒は連続的に監視・制御し、試験開始から 5 分後までに±5Pa 以内の圧⼒値を達成し、同 10 分後までに±3Pa 以内の圧⼒値を達成すること。
8.3.2.2 垂直向きの試験体については、試験体の仮想床⾯から 500mm の⾼さ
で圧⼒値 0 となるよう制御すること。ただし、3m を超える⾼さの試験体については、試験体の最上部の圧⼒が 20Pa を超えてはならず、そのように零点の⾼さを調整すること。
8.3.2.3 ⽔平向きの試験体については、試験体下⾯から 100mm 下⽅で 20Paの圧⼒となるように制御すること。
8.4 試験体の測定と観察
8.4.1 温度

8.4.1.1 すべての温度測定は 1 分を超えない時間間隔で⾏うこと。
8.4.1.2 試験体の⾮加熱⾯温度上昇の算出は、各熱電対について個別に⾏うこと。
⾮加熱⾯の平均温度上昇は、平均温度決定に⽤いる各熱電対の温度上昇の平均値として算出すること。

- 73 -

8.4.1.3

A 級仕切り（防⽕⼾を除く。）については、試験体の⾮加熱⾯温度上昇
は、第 7.6.1.1 項に規定した熱電対のみにより算出すること。
8.4.1.4 B 級及び F 級の仕切り（防⽕⼾を除く。）については、試験体の⾮加熱⾯温度上昇は、第 7.6.2.1 項に規定した熱電対のみにより算出すること。
8.4.1.5 A 級、B 級及び F 級の防⽕⼾については、試験体の⾮加熱⾯温度上昇
は、第 7.6.3.1 項に規定した熱電対のみにより算出すること。2 枚リー
フの防⽕⼾については、両⽅のリーフの合計 10 個の熱電対すべてをこのために⽤いること。

8.4.2 非加熱面上の炎

⾮加熱⾯上での発⽣した炎は、発⽣の事実と継続時間を、発⽣した場所と共に記録すること。炎の存在を確認することが困難である場合には、疑いのある場所にコットンウールパッドを当て、コットンウールパッドが着⽕するか否かをはっきりさせること。
8.4.3 コットンウールパッド

8.4.3.1 コットンウールパッドを⽤いた試験は、試験体上の⻲裂や開⼝が⾼温ガスの経路となり可燃物の発⽕を引き起こすかを確認するために⾏われる。
8.4.3.2 コットンウールパッドは、それを取り付けた枠を、調査の対象となっている開⼝⼜は炎の付近の試験体の表⾯に、30 秒間⼜は着⽕するまでの間（30 秒が経過する前に着⽕した場合）、置くことにより使⽤する。位置の⼩さな調整は、⾼温ガスの影響を最⼤化するために⾏ってもよい。⼀つのコットンウールパッドは 1 回限りの使⽤とする。
8.4.3.3 コットンウールパッドはその製品の防熱等級に対応する時間が経過した
後には、その⾮加熱⾯に使⽤する必要はない。
8.4.3.4 試験体表⾯の開⼝している部分に凹凸がある場合は、測定中にコットン
ウールパッドと試験体のいずれの部分との間にも隙間が維持されるように⽀持枠の脚を置くように注意すること。
8.4.3.5 コットンウールパッドは⾃由に当ててよく、必ずしも試験体表⾯と平⾏となる必要はない。また、⻲裂⼜は開⼝がパッドの中央に来ている必要もない。コットンウールパッドは⾼温ガスの中に置かなければならない
が、パッドのいずれの部分も試験体上のすべての点に対しておおむね25mm 未満に近づけてはならない。例えば、防⽕⼾の⾼温ガスの漏れを適切に評価するには、パッドを防⽕⼾の表⾯に対して平⾏にも⽔平にもする必要があるかもしれないし、⼾枠の境界内で斜めの⾓度にもする必要があるかもしれない。
8.4.3.6 試験者は、試験体の保全性評価のために「スクリーニング試験」を⾏う
ことができる。この「スクリーニング試験」では、コットンウールパッドを疑わしい部分に選択的に短時間あてがったり、1 つのパッドを複数- 74 -

の疑わしい部分に渡って動かしたりしてもよい。パッドが⿊変した場合
は、保全性について差し迫った不適合性を⽰している可能性がある。ただし、保全性についての不適合性は、未使⽤のパッドを前述した⽅法で使⽤して確認すること。
8.4.4 ギャップゲージ

8.4.4.1 ギャップゲージによる試験は、試験体上の⻲裂や開⼝が⾼温ガスの経路となり可燃物の発⽕を引き起こすかを確認するために⾏われる。
8.4.4.2 ギャップゲージは、試験体の状態悪化の⾒かけの進⾏速度に応じて決めた間隔で使⽤すること。2 つのギャップゲージを順番に使⽤し、不適切な⼒を加えずに以下点について判定する。
.1 6mm のギャップゲージが炉内に突き出るように試験体を突き抜け、隙間に沿って 150mm 以上の距離に渡って動かせるか否か.2 25mm のギャップゲージが炉内に突き出るように試験体を突き抜けるか否か。
ギャップゲージの経路上の⼩さな障害はいずれも、その開⼝を通じた⾼温ガスの通過に関して全くあるいはほとんど無関係であるから、斟酌してはならない。例えば、ひずみにより開⼝を⽣じた構造上の継ぎ⽬を横切っている⼩さな固定具。
8.4.4.3 A 級⼜は B 級の仕切り上の隙間の全部⼜は⼀部が膨張材によりシールされている場合は、ギャップゲージによる試験は、あたかも膨張剤が存在しないかのように⾏うこと。
8.4.4.4 防⽕⼾が三⽅枠に取り付けられている場合は、⽔平に⽀持したギャップ
ゲージで測定した防⽕⼾の下部の隙間の変化は防⽕⼾の下部の縁に渡って 12mm を超えてはならない。このような隙間の増加を調べるために12mm のギャップゲージを使⽤できる。ドアの下部の⾯を含む⽔平⾯より上⽅の縁については、四⽅枠の防⽕⼾と同様に確認すること。
注記: 防⽕⼾が 13mm の隙間がある状態で取り付けられた場合、隙間の許容できない変化を判定するために 25mm のギャップゲ
ージを使⽤してもよい。
8.4.5 変形試験中の、A 級、B 級及び F 級の試験体のひずみ、並びに防⽕⼾についてはド
アリーフの各隅の⼾枠に対する最⼤変位を記録すること。このひずみと変位は±2mm の正確度で測定すること。
8.4.6 一般的な挙動
1 回の試験中の試験体の⼀般的な挙動について観察を⾏い、試験体の構造中の材料上の、⻲裂の発⽣、融解、材料の軟化、剥落⼜は炭化等について記録すること。もし相当量の煙が⾮加熱⾯から放たれた場合は、これも記録すること。ただ- 75 -

し、本試験はこれら要因による危険の可能な範囲を⽰すことを意図したものではない。
8.5 試験時間
8.5.1 A 級の仕切り

防⽕⼾を含むすべての A 級の仕切りについて、試験は少なくとも 60 分間継続
して⾏うこと。ただし、試験体が A 級の仕切りで、⽳の空いていない（例えば、防⽕⼾を取り付けていない）鋼の構造芯材を持つもので、暴露⾯にのみ防熱材を施してある場合（つまり、鋼の構造芯材が構造の⾮加熱⾯側にある場合）は、⾮加熱⾯での温度上昇限界を超えた際には 60 分より前に試験を終了してよい。
8.5.2 B 級及び F 級の仕切り

防⽕⼾を含む、B 級及び F 級の仕切りについては、試験は少なくとも 30 分間
継続して⾏うこと。
8.5.3 試験の終了

試験は、以下のうちの 1 つ以上の理由によって終了してよい。
.1 要員の安全⼜は試験装置への差し迫った損傷のため.2 選択した判断基準が達成された場合.3 依頼者の要求
上記⼩項.2 に関して不適合となった後も追加でデータを取得するために試験を継続しても良い。

9 試験報告書
試験報告書は少なくとも以下に⽰した事項を含むこと。申請者によって提出された情報と、試験により得られた情報は明確に区別すること。
.1
.2
.3
.4
.5
.6
.7
.8
.9

- 76 -

試験が 2010 年 FTP コードのパート 3 に従って⾏われたことへの⾔及(下記第 2 項も参照のこと)
試験⽅法からのあらゆる逸脱
試験所の名称と所在地
試験報告書の発⾏⽇と識別番号
申請者の名称と所在地試験された製品の名称と識別情報
試験体並びに構造に⽤いられた製品及び部材の製造者の名称
製品の種類（例: 隔壁、天井、防⽕⼾、防⽕窓、ダクト貫通部など）試験の防⽕等級（例: A 級、B 級、F 級など）

.10 部材についての記述、その図⾯及びその主要な詳細を含む試験体の構造の詳細 実⾏可能な範囲内で試験体を調査して得られた情報を基礎として、第 2 項で要求されるすべての詳細を記載すること。完
全で詳細な図⾯が試験報告書中に含まれない場合は、申請者作成の試験体の図⾯を試験所が認証し、試験所はその写しの少なくとも 1部を保管すること。この場合、試験報告書中に申請者作成の図⾯への参照を、図⾯を確認した⽅法についての⾔明と共に含めること。
.11 使⽤された材料のうち、試験体の⽕災性能を⽣み出している材料についてのすべての性質（試験所により測定された、防熱材の厚さ及び密度並びに可能であれば⽔分含有量及び有機含有量を含む。）.12 試験体受領⽇.13 試験体の調湿の詳細.14 試験実施⽇.15 試験結果.1 試験体に固定されたすべての熱電対の位置、試験中に各熱電対により得られたデータの表（追加で得られたデータのグラフ表
現を含んでも良い。） 熱電対の位置と温度データの対応関係を明確に⽰した図⾯.2 妥当であれば、関連する防⽕等級上満たすべき耐⽕時間の終了時における平均温度上昇、最⼤温度上昇及び平均構造芯材温度上昇 ⼜は 試験中に基準温度を超過した場合は、超過した基準
温度と超過の時刻.3 試験体の最⼤たわみ量 （防⽕⼾については、防⽕⼾の中⼼のたわみ量及び⼾枠に対するドアリーフの各隅の最⼤変位）.16 「A-60 級甲板」等の表現による、試験体が達成した防⽕等級（仕切りの⽅向についての限定を含むこと。）
防⽕等級は、「試験結果の判定」との⾒出しを持つ項に、不燃性についての記述を含みつつ、以下に⽰す様式で記載すること「「IMO 2010 年 FTP コード」の附属書 1 の付録 1 のパート 3によれば、⽤いられるすべての材料が同パートの第 3.5.1 項の規定に適合しているならば、本成績書に記載された仕様で構築された甲板は、A-60 級甲板とみなして差し⽀えない。」.17 試験に⽴ち会った主管庁の代表者の名前（主管庁が試験実施の事前連絡を要求しながら、主管庁の代表者が試験に⽴ち会わなかった場
合は、以下の様式でその旨を記載すること。）「（主管庁の代表者名）に対し本試験報告書記載の試験の実施について通知を⾏ったが、（主管庁の代表者名）は⽴会の必要はないと判断した。」.18 以下の記載「本成績書上の試験結果は、本試験を実施した特定の試験条件の下での、ある試験体の挙動についてのものである。本試験結果はこれ- 77 -

のみによって、実際に使⽤される製品の⽕災危険の可能性を評価することを意図したものではない。」- 78 -

別添 2 防火窓、防火ダンパー、パイプ・ダクト貫通部及びケーブル貫通部
序文
本別添は防⽕窓、防⽕ダンパー、パイプ貫通部及び電線貫通部の試験に適⽤する。これらは、A 級仕切りに組み込まれて使⽤される。
本別添は A 級仕切りに関してのみ記述されているが、本別添の規定は B 級仕切
りに組み込まれた防⽕窓、防⽕ダンパー、パイプ・ダクト貫通部及び電線貫通部を試験する際にも妥当な範囲内で準⽤することができる。
これらの部材を試験しその結果を報告する際は、原則として本パートの別添 1の要求事項に従うこと。追加の解釈や準⽤法、要求が必要と思われる部分については、本別添で詳述する。
本別添記載の試験⽅法に合致した試験の際に構造芯材によって経験できるひず
みが、⼩さなサイズの試験体では経験できないので、本別添が適⽤されるすべての試験体の試験は、それぞれの試験体を別添 1 に定める完全な⼤きさの構造芯材に取り付けて試験をすること。

A.I 防火窓1 一般規定1.1 「防⽕窓」とは、窓、舷窓及びその他ガラス張りの開⼝で、光の透過や視認のために A 級隔壁に設けるものをいう。A 級防⽕⼾上の防⽕窓は防⽕⼾の⼀部と考えられ、適当な防⽕⼾に組み込んで試験すること。
1.2 防⽕窓の試験のために採⽤する⽅法は、関連があって適切な場合は、原則として A 級防⽕⼾の要求事項に従うこと。
2 試験体の特性
2.1 寸法

2.1.1 試験はその防⽕窓の承認を求める最⼤の⼤きさ（幅及び⾼さの両⽅について）のものについて⾏うこと。
2.1.2 試験はその防⽕窓の承認を求める最⼤の⼤きさ（幅及び⾼さの両⽅について）のものについて⾏い、窓ガラスの種類、窓ガラスの最⼩厚及び隙間については、それが適当であれば、承認を求めるものについて⾏うこと。このような構成で得られた試験結果は、類推適⽤により、種類が同⼀で、⾼さ及び幅がより⼩さな⼨法で、かつ、厚さが同⼀かそれより⼤きなものについて承認が許される。
- 79 -

2.2 設計

2.2.1 防⽕窓付きの隔壁は A-60 級の防熱を防撓材のある⾯に施し、その⾯を試験の加熱条件に暴露すること。これが実際の船舶での防⽕窓の最も典型的な使われ⽅であると考えられる。タンカーの前⾯隔壁上の防⽕窓や A-60
級以外の等級の隔壁上の防⽕窓などのように、主管庁が隔壁の防熱を構造
芯材の⾮加熱⾯側に取り付けて防⽕窓を試験するのが適当と考えるような、防⽕窓の特別な設備のされ⽅が存在しうる。
2.2.2 防⽕窓は別添 1 の図 1 に⽰す隔壁上に、実際の取り付けを意図した⾼さで固定する。この⾼さがわからない場合は、防⽕窓の上辺が隔壁の上辺から300mm 以上離れるようにしつつ、可能な限り⾼い位置に固定すること。
3 取り付けA-0 級以外の防⽕等級が主管庁により要求されている防⽕窓は、ドアリーフについての規定と同様に窓ガラスに熱電対を取り付けること。それに加え、窓枠の各辺の中点に熱電対を取り付ける。防⽕窓が縦横の仕切り材で仕切られている場
合は、各窓ガラスについてドアリーフについての規定と同様に 5 つの熱電対を取り付け、窓枠の熱電対に加えて、各仕切り材の中点に 1 つの熱電対を取り付けること。
4 試験方法4.1 温度⾮加熱⾯での平均温度上昇の算出には、(各)窓ガラスに取り付けられている熱電対のみを使⽤すること。
4.2 コットンウールパッドと隙間ゲージ

A-0 級となるべき防⽕窓については、窓ガラスを通過する輻射がコットンウー
ルパッドを着⽕させるのに⼗分であることがあるので、防⽕窓の保全性を評価するためにコットンウールパッドを使⽤する必要はない。この場合、ギャップゲー
ジが別添 1 第 8.4.4 項に規定の⽅法で、防⽕窓の⻲裂や開⼝に⼊り込むようであってはならない。
5 射水試験
5.1 一般規定

この⽅法は、特定の⽤途で使⽤される船舶の防⽕窓について、⼀部の主管庁により要求されることがある任意の要求事項である。防⽕窓は、ホースの⽔流による衝撃、浸⾷及び冷却の効果に曝される。
5.2 試験方法- 80 -

5.2.1 射⽔試験は加熱時間終了直後(終了から 1.5 分以内)に試験体の加熱⾯に対して⾏う。
5.2.2 ⽔流は標準的な消⽕ホースを使⽤し滑腔の形のテーパーつきでオリフィスに肩がない 19mm のノズルを⽤いて放出する。ノズルのオリフィスが試験
体の加熱⾯から垂直に 6m の位置に来るようにすること。
5.2.3 射出中のノズルで測定した⽔圧が 310kPa となるようにすること。
5.2.4 ホース⽔流の試験体表⾯への射⽔は試験体の暴露⾯の⾯積の 1m2 あたり
0.65 分とする。⽔流はまず中⼼に向け、次にゆっくりと⽅向を変えてその他のすべての部分に向ける。
5.3 性能基準

5.3.1 ⾮加熱⾯での平均温度上昇の算出には、(各)窓ガラスに固定された熱電対のみを使⽤すること。
5.3.2 ⾮加熱⾯での最⼤温度上昇の判定には、(各)窓ガラス、窓枠及び縦・横仕
切りに固定されたすべての熱電対を⽤いること。
5.3.3 ⽔流を当てている間に⾮加熱⾯へと⽔が通り抜ける開⼝が試験体に⽣じなかった場合は、試験体は射⽔試験の判定基準を満⾜したものとする。
5.3.4 射⽔試験中に⽔流による⽔が⾮加熱⾯側へと通り抜けることが観察できるほどの開⼝が試験体に⽣じたときは、当該防⽕窓は射⽔試験に関して不合格とする。射⽔試験の試験中及び試験後にギャップゲージを使⽤する必要はない。

A.II 防火ダンパー
1 一般規定1.1

A 級の仕切りは換気ダクトを通すために⽳が開けられることがあり、パート
3 第 3 項に規定された保全性の基準に関する仕切りの効果が無効とならない
ことを確実にするための取り決めが必要である。また、排気ダクト内で発⽣した⽕災⼜は排気ダクト内に⼊り込んだ⽕災が、排気ダクトを通じて仕切りを通り抜けないことを確実にするための規定も必要である。
1.2 上記 2 つの要求事項として、防⽕ダンパーは、構造芯材に溶接され、かつ、仕切りと同⼀の基準で防熱されたスピゴット⼜はコーミングの内部に設けるか、それらに固定されなければならない。

2 試験体の特性
2.1 寸法防⽕ダンパーは種類ごとに、承認を求める最⼤⼨法（幅及び⾼さ⼜は直径について）のものを、垂直及び⽔平の両⽅向について試験しなければならない。
2.2 設計- 81 -

2.2.1 防⽕ダンパーを取り付ける隔壁は、別添 1 第 2.1 項に従って構築し、防撓材のついた⾯に A-60 級の防熱をすること。また、その防熱をした⾯を試験の加熱条件に暴露されない⾯とすること。防⽕ダンパーを取り付ける甲板は、別添 1 第 2.2 項に従って構築し、防撓材のついた⾯に A-60 級の防熱をすること。また、その防熱をした⾯を試験の加熱条件に暴露される⾯とすること。
2.2.2 防⽕ダンパーは、構造芯材に溶接⼜はボルト⽌めされたスピゴット⼜はコーミングに組み込むか固定しなければならない。
⾮加熱⾯側での⻑さ =(450mm ⼜は試験時にダンパーの防熱に必要な⻑さ)(Lunexp)+50mm
コーミング⼜はスピゴットの厚さは下表の通りとする。ダクトの幅5⼜は直径コーミングの最⼩厚300mm 以下

3mm

760mm 以上

5mm

ダクトの幅⼜は直径が 300mm を超え 760mm 未満であるときは、コーミン
グ⼜はスピゴットの厚さは補間によって決めること。
コーミング⼜はスピゴットは図 A1 に⽰すように防熱すること。
2.2.3 コーミング⼜はスピゴット（その防熱を含む）は、隔壁の上半分の中に取り付けること。2 つ以上のダンパーを 1 つの隔壁に取り付ける場合は、すべてのダンパーの上端が可能な限り同じ⾼さとなるようにすること。コー
ミング⼜はスピゴット（その防熱を含む）は隔壁⼜は甲板の端から 200mm
未満の位置に取り付けないこと。1 つの仕切り上で 2 つ以上のダンパーを同時に試験する場合は、近接するコーミング⼜はスピゴット（その防熱を含む）の間の距離が 200mm 未満となってはならない。
2.2.4 防⽕ダンパーは、隔壁⼜は甲板の加熱⾯側に取り付けること。防⽕ダンパ
ーと構造芯材の中⼼との距離は 225mm 以上であること。
ダンパーの動作制御機構は仕切りの加熱⾯に設けること。ダンパーを隔壁に取り付ける際は、ヒューズ部が実際と同様にダンパーの最下部の⾼さに位置するようにすること。

5

ここでいう幅は、貫通部の縦・横の⼨法のうち⼤きい⽅をいう。
- 82 -

2.2.5 ⾃動的に動作するダンパーについては、試験開始時には開いた位置とし、⾃動装置により閉じること。ダンパーは試験開始から 2 分以内に閉じなければならない。防⽕ダンパーが試験開始から 2 分以内に閉じなかった場合
は、その防⽕ダンパーは不合格とし、試験を中⽌すること。
2.2.6 ⼿動で動作するダンパーについては、試験開始から 1 分の時刻で閉じること。

図 A1 防⽕ダンパー: 試験体の防熱及び⾮加熱⾯熱電対位置- 83 -

3 取り付け3.1 試験体熱電対の位置

3.1.1 各防⽕ダンパーにつき、ダンパーの幅6⼜は直径が 200mm 以下の場合は
2 個、200mm を超える場合は 4 個の熱電対を⾮加熱⾯の以下に⽰す場所
毎に取り付けること。
.1 コーミング⼜はスピゴットに施された防熱表⾯上で、仕切りの⾮加熱⾯から 25mm の位置.2 コーミング⼜はスピゴット上で、コーミング⼜はスピゴットがその防熱内から現れる位置から 25mm の位置
3.1.2 ⼤きさが 200mm を超えるダンパーについては、上記第 3.1.1.1 項及び第 3.1.1.2 項に⽰した各位置に 4 つの熱電対を取り付けること。コーミン
グ⼜はスピゴットの各⾯の中⼼に 1 つの熱電対を取り付けること。
3.1.3 ⼤きさが 200mm 以下のダンパーについては、上記第 3.1.1.1 項及び第3.1.1.2 項に⽰した各位置に 2 つの熱電対を取り付けること。コーミング
⼜はスピゴットの向かい合う 2 つの⾯にそれぞれ 1 つずつ熱電対を取り付けること。隔壁に取り付けたダンパーについては、その 2 つの⾯はコーミ
ング⼜はスピゴットの上⾯と下⾯とすること。
4 性能基準4.1 防⽕ダンパーを通過する熱輻射がコットンウールパッドを着⽕させるのに⼗分である場合があるため、防⽕ダンパーの保全性を評価するためにコットン
ウールパッドを⽤いることが常に可能であるとはいえないと考えられる。コットンウールパッドを⽤いることができない場合にも、別添 1 第 8.4.4 項規定の⽅法によって隙間ゲージがダンパー内の⻲裂や開⼝に⼊り込んではならない。
4.2 防⽕ダンパーの性能には、主管庁の要求によって、防熱性と保全性の両⽅が関係する場合と、保全性のみが関係する場合がある。
4.3 防熱性の評価が必要な場合は、いずれの測定点における初期値からの温度上
昇も 180℃を超えてはならない。評価には平均温度上昇は使⽤してはならな
い。

A.III パイプ・ダクト貫通部

6

ここでいう幅は、貫通部の縦・横の⼨法のうち⼤きい⽅をいう。
- 84 -

1 一般規定

1.1

A 級仕切りには、各種供給⽤のパイプ及びダクトをその仕切りに貫通させるための器具が取り付けられることがある。その貫通している所での仕切りの防熱性及び保全性は回復させる必要がある。
1.2 主管庁により、例えばパイプの直径や構造芯材への直接取り付けの可否などについて、パイプ・ダクト貫通部の等級判定に関係する要求事項は異なることがある。
1.3 以下この項では、パイプ貫通部について規定するが、ダクト貫通部についてもこれを準⽤する。
2 試験体の特性
2.1 寸法パイプ貫通部はその種類毎に、承認を求める最⼤及び最⼩の⼨法(幅及び⾼さ、
⼜は直径)のものを、垂直及び⽔平の両⽅向について試験しなければならない。
2.2 設計2.2.1 パイプ貫通部を取り付ける隔壁は、別添 1 第 2.1.1 項に従って構築し、防撓材のついた⾯に A-60 級の防熱をすること。また、その防熱をした⾯を試験の加熱条件に暴露されない⾯とすること。パイプ貫通部を取り付ける
甲板は、別添 1 第 2.2.1 項に従って構築し、防撓材のついた⾯に A-60 級の防熱をすること。また、その防熱をした⾯を試験の加熱条件に暴露される⾯とすること。
2.2.1.1 A-0 級のパイプ貫通部は、防熱していない(A-0 級の)隔壁⼜は甲板に取り付けて試験することを推奨する。パイプ貫通部が A-60 級のパイプ貫通部として試験された場合は、取り付けられたすべての防熱（貫通部上とその周囲 200mm の防熱）を A-0 級としても取り付けることが必要であると思われる。
2.2.1.2 A-0 級の貫通部は、その貫通部が A-60 級の貫通部として試験及び承認されていたとしても、A-0 級の試験なしに承認してはならない。
2.2.2 パイプ貫通部は、隔壁の上半分の中に取り付け、かつ、隔壁⼜は甲板の端から 200mm 未満に近づけないこと。1 つの仕切り上で 2 つ以上のパイプ貫通部を同時に試験する場合は、近接するパイプ貫通部の間の距離が200mm 未満となってはならない。上記の両測定は、貫通部の⼀部である
防熱を含めた貫通部全体の最近接の場所に対する距離をもって⾏うこと。
2.2.3 貫通部を貫通するパイプは、貫通部の加熱⾯側の端部から先へ 500±
50mm 伸ばし、⾮加熱⾯側の端部から先へも 500±50mm 伸ばすこと。
パイプの加熱⾯側の端は、⽕災がパイプの⾮加熱⾯側の筒部からパイプ内へ侵⼊する前に⽕災がパイプの端部から侵⼊することがないように適切な⽅法を⽤いて、塞ぐこと。
- 85 -

2.2.4 各パイプは隔壁⼜は甲板とは独⽴に、例えば拘束枠に取り付けた枠組み等によって、試験体の⾮加熱⾯にてしっかりと⽀持及び固定しなければならない。
2.2.5 甲板上の貫通部を加熱⾯側に⼜は対称的に取り付けた場合、「汎⽤」とされる。甲板上の貫通部を⾮加熱⾯側に取り付けた場合、承認は試験の際の⽅向に限定される。
2.2.5.1 隔壁上の貫通部を対称的に取り付けた場合、「汎⽤」の承認が与えられる。隔壁上の貫通部が加熱⾯側⼜は⾮加熱⾯側に取り付けた枠を持つものについては、「汎⽤」の承認を得るためには各取り付け側についてそ
れぞれ試験が必要である。
2.2.6 パイプ・ダクト貫通部のシーリング材について、試験開始前に視認可能な開⼝が存在してはならない。
2.2.6.1 貫通部のプロトタイプが取り付けられた試験体甲板を堅固な拘束枠に取り付けずに、試験炉の横壁(サイドコーミング)によって試験炉の天部に固定する場合は、その横壁の堅固さは拘束枠と同等でなければならず、別
添 1 第 5.1 項に従って評価しなければならない。
2.2.6.2 試験するパイプに防熱取り付ける場合には、第 2.2.3 項に規定された
500±50mm のパイプ延⻑距離は防熱の端から測定すること。これは、当該防熱は貫通部の⼀部であると考えられるため、パイプの防熱されていない部分が炉内に伸びている必要があるからである。
2.2.6.3 すべての場合について、パイプに対する隔壁⼜は甲板の相対的なあらゆる動きが試験する貫通部に伝わるように、試験するパイプの⽀持と固定は拘束枠に取り付けた枠組みによって⾏うこと。
3 試験装置3.1 試験体上の熱電対位置

3.1.1 パイプ貫通部については、⾮加熱⾯側の以下に⽰す各位置に熱電対を 2 つずつ取り付けること。
.1 貫通部のシール部からパイプが現れる位置から熱電対の中⼼までの距離が 25mm となるパイプの表⾯上.2 試験体隔壁/甲板の⾮加熱⾯の防熱の表⾯から熱電対の中⼼までの距
離が 25mm となるパイプ貫通部上.3 パイプ及びコーミング⼜はスピゴットの間に使⽤された防熱材⼜は詰め物の表⾯上（パイプ⼜は上記コーミング⼜はスピゴットとの隙間が 30mm を超えている場合）、⼜はパイプと仕切りとの間に使⽤された襟巻き部⼜は覆いの表⾯(例えば蒸気バリア等)
3.1.2 隔壁のパイプ貫通部については、上記に⽰した各位置の熱電対について、その⽚⽅はパイプの中⼼の直上に取り付け、もう⽚⽅はパイプの中⼼の直下に取り付けること。
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3.1.3 パイプ貫通部の複雑さによって、追加の熱電対を取り付ける必要があることがある。
4 性能基準
4.1 一般規定

4.1.1 パイプ貫通部の性能には、主管庁の要求によって、防熱性と保全性の両⽅が関係する場合と、保全性のみが関係する場合がある。
4.1.2 ダクト貫通部については、防熱性と保全性の両⽅の要求事項に合致しなけ
ればならない。
4.2 防熱パイプ貫通部は仕切り内の局所的な弱点であるので、初期温度から 180℃を超えて温度上昇しない能⼒がなければならない。平均温度上昇は関係しない。

A.IV ケーブル貫通部
1 一般規定A 級仕切りには、ケーブルをその仕切りに貫通させるための器具が取り付けられることがある。その貫通している所での仕切りの防熱性及び保全性は回復させる必要がある。ケーブル貫通部は、⾦属のフレーム、箱若しくはコーミング⼜はシーラントの機構若しくは材料及びケーブルからなり、無防熱、部分防熱、完全防熱などに別れる。
2 試験体の特性
2.1 寸法ケーブル貫通部はその種類毎に、承認を求める最⼤及び最⼩の⼨法(幅及び⾼さ、
⼜は直径)のものを、垂直及び⽔平の両⽅向について試験しなければならない。
2.2 設計2.2.1 ケーブル貫通部を取り付ける隔壁は、別添 1 第 2.1.1 項に従って構築し、防撓材のついた⾯に A-60 級の防熱をすること。また、その防熱をした⾯を試験の加熱条件に暴露されない⾯とすること。ケーブル貫通部を取り付ける甲板は、別添 1 第 2.2.1 項に従って構築し、防撓材のついた⾯に A-60級の防熱をすること。また、その防熱をした⾯を試験の加熱条件に暴露される⾯とすること。
2.2.1.1 A-0 級のケーブル貫通部は、防熱していない(A-0 級の)隔壁⼜は甲板に取り付けて試験することを推奨する。ケーブル貫通部が A-60 級のケー
ブル貫通部として試験された場合は、取り付けられたすべての防熱（貫- 87 -

通部上とその周囲 200mm の防熱）を A-0 級としても取り付けることが必要であると思われる。
2.2.1.2 A-0 級の貫通部は、その貫通部が A-60 級の貫通部として試験及び承認されていたとしても、A-0 級の試験なしに承認してはならない。
2.2.2 ケーブル貫通部は、隔壁の上半分の中に取り付け、かつ、隔壁⼜は甲板の端から 200mm 未満に近づけないこと。1 つの仕切り上で 2 つ以上のケー
ブル貫通部を同時に試験する場合は、近接するケーブル貫通部の間の距離
が 200mm 未満となってはならない。上記の両測定は、貫通部の⼀部である防熱を含めた貫通部全体の最近接の場所に対する距離をもって⾏うこと。
2.2.3 前項の規定にかかわらず、貫通部間の距離は、当該貫通部が試験中に互いに影響しないことが確実となるのに⼗分である必要がある。ただし、相互に近接して設備することを意図した複合貫通部についてはこの限りではな
い。
2.2.4 貫通部を貫通するパイプは、貫通部の加熱⾯側の端部から先へ 500±
50mm 伸ばし、⾮加熱⾯側の端部から先へも 500±50mm 伸ばすこと。
2.2.4.1 各ケーブルは隔壁⼜は甲板とは独⽴に、例えば拘束枠に取り付けた枠組
み等によって、試験体の⾮加熱⾯にてしっかりと⽀持及び固定しなければならない。ケーブルの⽀持と固定は試験中のケーブルの動きを抑⽌するものでなければならない。
2.2.5 ケーブル貫通部は、製造者の仕様に従って隔壁⼜は甲板に取り付けること。
ケーブル及びシーリングコンパウンド⼜はシーリングブロックを組み合わせて隔壁及び甲板に、それぞれ垂直及び⽔平の位置に貫通部として取り付けること。隔壁及び甲板にそれぞれ垂直及び⽔平の位置に取り付けた貫通部とケーブルに仕様上のあらゆる防熱を⾏うこと。
2.2.6 貫通部は組み込むケーブルの種類に多様性（例えば、導体の数と種類、被覆の種類、絶縁体の種類、⼨法等）を持たせて試験すること。また、実際の船舶上での使⽤状態を代表する組み合わせであること。各主管庁は貫通するケーブルの「標準」の構成についてそれぞれ独⾃の規格を保持している場合があり、承認の際の基準となることがある。
2.2.6.1 あるケーブルの構成によって得られた試験結果は、試験時と同じ種類で、試験時の⼤きさ以下の⼤きさのケーブルについて⼀般に有効である。
2.2.7 試験は、各貫通部の内部の断⾯積を基準とした最⼩及び最⼤の占有率について⾏うこと。隣り合うケーブル間の距離は、製造者の規定した最⼩距離とすること。ケーブルは貫通部の中⼼近くに配置すべきである。
2.2.8 甲板上の貫通部を加熱⾯側に⼜は対称的に取り付けた場合、「汎⽤」とされる。甲板上の貫通部を⾮加熱⾯側に取り付けた場合、承認は試験の際の⽅向に限定される。
2.2.8.1 隔壁上の貫通部を対称的に取り付けた場合、「汎⽤」の承認が与えられる。隔壁上の貫通部が加熱⾯側⼜は⾮加熱⾯側に取り付けた枠を持つものについては、「汎⽤」の承認を得るためには各取り付け側についてそ
れぞれ試験が必要である。
- 88 -

2.2.9 ケーブル貫通部のシーリング材について、試験開始前に視認可能な開⼝が存在してはならない。
3 試験装置3.1 試験体上の熱電対位置

3.1.1 ⾮防熱のケーブル貫通部については、⾮加熱⾯側の以下に⽰す各位置に熱電対を取り付けること。
.1 フレーム、箱⼜はコーミングの表⾯上で、仕切りの⾮加熱⾯側の表⾯から 25mm の位置に 2 カ所。⾮加熱⾯側について貫通部が隔壁⼜は甲板から前記 25mm 以上伸びていない場合は、前記位置の熱電対は、
前記フレーム、箱⼜はコーミングの端部に取り付けること。
.2 貫通部の端部で、かつ、シーラント機構⼜はシーラント材の表⾯で、ケーブルから 25mm となる位置に 2 カ所。前記位置に熱電対を取り付ける⼗分な領域がない場合は、熱電対の⽚⽅⼜は両⽅はケーブルから 25mm 未満となってもよい。
.3 シーラント機構⼜はシーラント材の表⾯から 25mm の位置で、当該ケーブル貫通部に含まれる各種類のケーブルの表⾯に 1 カ所。ケーブ
ルの群⼜は束については、各群⼜は束を 1 本のケーブルとして扱うこと。⽔平⽅向のケーブルについては、熱電対はケーブル表⾯の最上部に取り付けること。ケーブルの直径が⼩さすぎるために熱電対を効果
的にケーブルに取り付けられない場合は、当該熱電対を除外することができる。この除外については主管庁の判断によること。
3.1.2 フレーム、箱⼜はコーミングの外周に取り付ける熱電対については、⽚⽅の熱電対はもう⽚⽅の熱電対の反対側の⾯に取り付けること。特に隔壁の場合は、上⾯と下⾯とする。
3.1.3 部分防熱⼜は完全防熱のケーブル貫通部については、図 A2 に⽰すように、
⾮防熱の貫通部について規定された位置と同等の位置に、熱電対を⾮加熱⾯で固定すること
3.1.4 ケーブル貫通部の複雑さによって、追加の熱電対を取り付ける必要がある
ことがある。
3.1.5 ⾮加熱⾯上のケーブルに熱電対を固定する際には、銅円板と防熱パッドを
ケーブル表⾯によく接触するように成型すること。銅円板と防熱パッドは、試験中に外れないように例えばワイヤーやクリップ等の機械的な⼿段で固定すること。その機械的保持は、⾮加熱⾯の熱電対に⼤きな放熱効果をもたらしてはならない。
4 性能基準
4.1 一般規定- 89 -

ケーブル貫通部は、保全性と防熱性の両⽅の判定基準に合致しなければならない。
4.2 防熱パイプ貫通部は仕切り内の局所的な弱点であるので、いずれの測定点においても、初期温度からの温度上昇は 180℃を超えてはならない。判定には平均温度上
昇を⽤いないこと。

図 A2 ケーブル貫通部: ⾮加熱⾯熱電対位置(隔壁について例⽰)- 90 -

別添 3 A 級、B 級及び F 級の仕切りの防火窓の耐火試験方法に対する追加の
熱輻射試験
1 目的
1.1 この別添は、⽕災の広がりを制限して防⽕窓の付近を通過する避難経路を設定するために、熱輻射を制限する能⼒を特定する根拠となる、防⽕窓を通過する熱流束を測定するための⽅法について規定したものである。
1.2 この⼿順は任意要求事項であり、船舶の特定の場所に設備する防⽕窓に対して主管庁が要求する場合がある。

2 試験方法2.1 防⽕窓は以下に記載する追加の装置を⽤いて、本パートの別添２に従って試験すること。
2.2 「防⽕窓」とは、防⽕仕切りに使⽤される、窓、舷窓及び、光の透過⼜は視認のためのその他ガラス張り開⼝を含むものをいう。「防⽕仕切り」とは、隔壁及び防⽕⼾を含むものをいう。

3 追加の装置
3.1 追加の装置は、視野制限付きの全熱流束計（同制限視野での⼊射熱流束で校正されたもの）から成る。熱流束計は⽔冷式で、0kW/m2 から 60kW/m2 の測定ができること。熱流束計は標準器に対して少なくとも年に 1 回は校正されていること。
3.2 熱流束計は試験する防⽕窓の中⼼に対して垂直に設置し、熱流束計の視野の中⼼が防⽕窓の中⼼と⼀致するように（図参照）設置する。熱流束計は窓からの距離が 0.5m を超える位置に置き、窓枠部がちょうど熱流束計の視野に含まれるようにする。ただし、防⽕窓からの距離が 2.5m を超えないようにする。熱流束計の視野内に⼊る、窓の外の境界と窓枠の⻑さが熱流束計の視野内の試験体表⾯の⻑さの 10%を超えないようにする。これは、熱流束計の視野⾓と試験体表⾯までの距離から算出する。
3.3 ⻑辺の⻑さが短辺の⻑さの 1.57 倍未満の窓は、熱流束計は 1 つでよい。
3.4 矩形窓で⻑辺の⻑さが短辺の⻑さの 1.57 倍を超えるものは、追加の熱流束計が必要である。防⽕窓からの熱流束計の距離を、熱流束計の視野が窓の少なくとも 50%を覆うように調整せよ。ただし、熱流束計は防⽕窓から 0.5m
未満⼜は 2.5m 超の位置に置いてはならない。

- 91 -

図

4 性能基準4.1 熱流束のピーク値(Ew)を、試験開始から 15 分間、30 分間及び全試験時間（つまり、A 級仕切りについては 60 分、B 級仕切りについては 30 分）の間のそれぞれについて測定する。
4.2 第 4.1 項に従って得られた熱流束のピーク値(Ew)を以下のの表 1 に⽰す参照値(Ec)を⽐較する。
4.3 もし(Ew)が(Ec)を下回っていれば、その防⽕窓は対応する防⽕等級の仕切りに組み込むことが許容される。

- 92 -

表 1 熱流束の判定基準

耐⽕仕切りの等級試験開始からの時間

熱流束 Ec(kW/m2)

A-0

60 分

56.5

A-15

15 分
60 分

2.34
8

A-30

30 分
60 分

2.34
6.4

A-60

60 分

2.34

B-0

30 分

36.9

B-15

15 分
30 分

2.34
4.3

- 93 -

別添 4 連続 B 級仕切り
1 目的
1.1 この別添は、試験する内張り⼜は天井張りが、「連続 B 級内張り」⼜は「連続 B 級天井張り」とみなせるかを確認し、試験構造全体を「連続 B 級構造」であると評価するための⽅法について規定するものである。
1.2 この⼿順は、任意要求事項であり連続 B 級仕切りに対して主管庁が要求することがある。

2 試験手順とその評価
2.1 内張り、天井張り及び構造は、以下に⽰す⼿順を使⽤して本パートに従って評価すること。
2.2 天井張りは、別添 1 の第 2.8 項に従って試験する。ただし、⽔平炉に⾼さ150mm の B 級隔壁を取り付け、天井張りはこの部分的な隔壁に、実際に使⽤する予定の接合⽅法を⽤いて取り付けること。このようにした天井張りと接合⽅法は、本パートの別添 1 に従って天井張りとして評価し、それによってこの天井張りと接合⽅法が「連続 B 級(B-0 級⼜は B-15 級の適当ないずれか)天井張り」であるかを評価する。
2.3 本パートに従って B 級(その内張り試験により B-0 級⼜は B-15 級)内張りとして評価された内張りは、内張りとしての追加の試験なしに、「連続 B 級(B-0 級⼜は B-15 級の適当ないずれか)天井張り」と共にその天井張り試験で使⽤された接合⽅法を⽤いて「連続 B 級(B-0 級⼜は B-15 級の適当ないずれか)内張り」を構成するものとみなしてよい。
2.4 A 級甲板上に「連続 B 級(B-0 級⼜は B-15 級の適当ないずれか)内張り」と「連続 B 級(B-0 級⼜は B-15 級の適当ないずれか)天井張り」によって構成された内部構造は、「連続 B 級構造」を構成するとみなしてよい。

- 94 -

パート 4 防火戸制御システムの試験
1 適用
⽕災時に動作可能である必要のある、防⽕⼾の制御システムはこのパートに従うこと。

2 火災試験方法
防⽕⼾制御システムはこのパートの別添に⽰す試験⽅法に従って試験・評価すること。

3 追加の要求事項
この附属書のパート 1 は、防⽕⼾制御システムと共に使⽤する防熱材についても適⽤できる。この附属書のパート 5 は、防⽕⼾制御システムと共に使⽤する接着剤について適⽤できる。

- 95 -

別添 防火戸制御システムの火災試験方法
1 一般規定1.1 ⽕災の際に動作可能な防⽕⼾に使⽤するための防⽕⼾制御システムは、その動⼒（空圧、油圧⼜は電⼒）にかかわらず、この別添に⽰す⽕災試験⽅法に従って試験すること。
1.2 この⽕災試験は、プロトタイプ試験であり、本コードのパート 3 の付録 1 に規定する試験炉で制御システムの完成品に対して実施すること。
1.3 試験をする構造は、材料及び組み⽴て⽅法も含め、可能な限り実船上で使⽤されるものを代表するものであること。
1.4 ⼾閉め機構を含めて、制御システムの機能を試験すること。（ここでいう機能とは、通常の機能、必要であれば緊急時の機能、及びそれが製造者の設計の基礎をなす場合はスイッチオーバー機能を含む。）必要な装備や機能は詳
細な機能説明から明らかであること。

2 制御システムのプロトタイプの特性
2.1 制御システムのプロトタイプの設置は、製造者の設置説明書に完全に従って⾏うこと。
2.2 制御システムのプロトタイプは、⼾閉め機構に接続する代表的な⼾設備を含むこと。試験の⽬的のために、⼾模型を含むこと。スライドドアについては、
⼾模型には実際のドアレールに実際の⽀持具とガイドローラーを使⽤すること。⼾模型はその制御システムで動作させる最⼤の⼾の重さを持つこと。
2.3 空圧⼜は油圧によるシステムは、駆動源（シリンダ）は試験炉が許す最⼤の⻑さとすること。

3 制御システムのプロトタイプの材料
3.1 仕様

試験前に、依頼者は試験体設備の図⾯と材料リストを試験所に提出すること。
3.2 材料確認のための測定

3.2.1 試験所は、その特性が試験体の性能のために重要であるすべての材料（鋼及び鋼と同等の材料は除く。）について、試験⽚を採取する。
3.2.2 必要であれば、防熱材の不燃性試験をパート 1 に従って実施すること。試
験体の構造に使⽤された接着剤は不燃性であることを要求されないが、低⽕炎伝搬特性を持たねばならない。
3.2.3 各防熱材の密度を測定すること。ミネラルウール⼜は同様の圧縮性の材料の密度は、公称厚を⽤いて算出すること。
3.2.4 各防熱材及び組み合わせ防熱材の厚さは適切なスケール⼜はノギスを⽤いて測定すること。
- 96 -

図 1 防⽕⼾制御システムのプロトタイプを取り付ける構造芯材- 97 -

4 調湿
4.1 制御システムのプロトタイプについては、その防熱材を除いて調湿の必要はない。
4.2 防熱材が構造に使⽤されている場合は、その防熱材が空気中での乾燥状態に到達するまで、その制御システムのプロトタイプの試験を⾏ってはならない。
この条件は気温 23℃、相対湿度 50%の環境での湿度平衡（パート 3 別添 1
第 4 項規定の⼀定質量）を意図している。
4.3 含まれる材料の特性を変化させないならば、加速調湿をしてもよい。⼀般に、
⾼温調湿は材料の臨界温度未満で⾏うこと。

5 取り付け5.1 防⽕⼾制御システムのプロトタイプ及びその防熱(制御システムの保護に使⽤される場合⼜は制御システムの⼀部をなす場合)は図 1 に⽰す隔壁に取り付けること。
5.2 構造芯材は本コードのパート 3 別添 1 第 5 項に記載された、A 級仕切りについての原理に従って試験炉に取り付けること。
5.3 模型のドアを炉内に配置すること。制御システムとドア模型を取り付ける構
造芯材はドアの開⼝があってはならない。ただし、制御システムの機構解放のための⼩さな開⼝は許される。

6 試験体の検査
6.1 適合性試験所は、試験体が依頼者によって提出された図⾯及び組み⽴て⽅法（第 2 項参照）に適合していることを確認し、どのような齟齬も試験開始までに解決すること。
6.2 制御システムのプロトタイプの動作

試験直前に、試験所はドア模型を 300mm 以上開くことによって、制御シス
テムの動作を確認しなければならない。その後ドア模型を閉じること。

7 試験装置試験炉とその試験装置は本コードのパート 3 別添 1 第 7 項に従うこと。

8 試験方法8.1 試験の開始

8.1.1 試験の開始前 5 分以内に、すべての熱電対で記録された初期温度の⼀貫性を確認し、その値を記録すること。変形値についても同様に記録し、試験体の初期状態についても記録すること。
- 98 -

8.1.2 試験開始時には、炉内平均温度の初期値が 20±10℃であり、かつ、初期室温から±5℃以内であること。
8.1.3 試験前にドアは開いた状態であること。試験開始時に制御システムが当該
ドアの閉扉する能⼒を⽰さなければならない。
8.1.4 防⽕⼾制御システムは、そのすべてのユニットを備えた代表的な⽅法で設備され、試験時間全体に渡って動⼒を供給されなければならない。
8.2 試験炉の制御

試験炉の制御については、本コードのパート 3 別添 1 第 8.3 項に従うこと。
8.3 温度、試験時間及び試験中の動作

8.3.1 平均炉内温度は 5 分以内に 200±50℃に上昇しその温度で安定し、試験開始から 60 分まで 200±50℃を保持すること。その後平均炉内温度は標
準加熱曲線に従って、200℃から 945℃まで上昇させること。
8.3.2 防⽕⼾制御システムの開・閉扉機能は、試験開始時から開始後 60 分までの間、5 分ごとに機能させること。
8.3.3 ⾃動スイッチオーバー機能は、平均炉内温度が 300 度に達するまでに防⽕⼾制御システムと電源を切り離し、その後少なくとも平均炉内温度が945℃に達するまでドアを閉じたままにしなければならない。
8.4 制御システムのプロトタイプの測定及び観察事項

空圧⼜は油圧を⽤いるシステムについては、⼊⼒圧⼒は承認されるシステムの圧⼒と同⼀とし、その圧⼒値を記録すること。⼊⼒圧は⾼いので、試験実施の際は必要な安全上の注意を払うこと。

9 判定基準9.1 試験開始から 60 分間については、防⽕⼾制御システムのプロトタイプは正常に動作しなければならない。
9.2 試験開始から 60 分経過後から試験終了までの間は、ドアは閉じていなければならない。

10 試験報告書
試験報告書は少なくとも以下に⽰した事項を含むこと。申請者によって提出された情報と、試験により得られた情報は明確に区別すること。
.1
.2
.3
.4
.5
- 99 -

試験が 2010 年 FTP コードのパート 4 に従って⾏われたことへの⾔及(下記第 2 項も参照のこと)
試験⽅法からのあらゆる逸脱
試験所の名称と所在地
試験報告書の発⾏⽇と識別番号
申請者の名称と所在地

.6.7

試験された制御システムのプロトタイプの名称と識別情報
制御システムのプロトタイプ並びに構造に⽤いられた製品及び部材の製造者の名称.8 部材についての記述、その図⾯及びその主要な詳細を含む制御システ
ムのプロトタイプの構造の詳細 実⾏可能な範囲内で試験体を調査して得られた情報を基礎として、第 2 項で要求されるすべての詳細を記載すること。完全で詳細な図⾯が試験報告書中に含まれない場合は、申請者作成の制御システムのプロトタイプの図⾯を試験所が認証し、試験所はその写しの少なくとも 1 部を保管すること。この場合、試験報告書中に申請者作成の図⾯への参照を、図⾯を確認した⽅法についての⾔明と共に含めること。
.9 使⽤された材料のうち、制御システムのプロトタイプの⽕災性能を⽣み出している材料についてのすべての性質（試験所により測定された、防熱材の厚さ及び密度並びに可能であれば⽔分含有量及び有機含有量を含む。）.10 試験体受領⽇.11 試験体の調湿の詳細.12 試験実施⽇.13 試験結果.1 圧⼒計⼜はその他の装置の位置に関する情報及び試験中に得られたデータを表形式で記載したもの.2 試験中の制御システムのプロトタイプの主だった様⼦及び(もし存在すれば)写真.3 防⽕⼾制御システムのプロトタイプが判定基準に適合し、試験に合格したことについての⾔明.14 「防⽕⼾制御システム」等の表現による、試験体が達成した防⽕等級（仕切りの⽅向についての限定を含むこと。）
防⽕等級は、「試験結果の判定」との⾒出しを持つ項に、不燃性についての記述を含みつつ、以下に⽰す様式で記載すること「本成績書に記載された仕様で構築された防⽕⼾制御システムは、「IMO 2010 年 FTP コード」の附属書 1 の付録 1 のパート 4 にいう防⽕⼾ 制御システムとみなして差し⽀えない。」.15 試験に⽴ち会った主管庁の代表者の名前（主管庁が試験実施の事前連絡を要求しながら、主管庁の代表者が試験に⽴ち会わなかった場合は、以下の様式でその旨を記載すること。）「（主管庁の代表者名）に対し本試験報告書記載の試験の実施について通知を⾏ったが、（主管庁の代表者名）は⽴会の必要はないと判断した。」- 100 -

パート 5 表面燃焼性試験(表面材と一次甲板床張り材の試験)
1 適用
1.1 製品が低⽕炎伝搬性の表⾯を持つことが求められている場合は、その製品はこのパートに従うこと。
1.2 ⼀次甲板床張り材が容易に着⽕しないことが求められている場合は、その床張り材はこのパートに従うこと。
1.3 表⾯材の製品が、不燃性の⾮⾦属基板に適⽤した試験体による試験に基づいて承認されている場合は、その製品は同様（試験時の密度の 0.75 倍以上の密度と考えてよい。）の⼜はより⾼い密度を持つか、厚さがより⼤きい（ただし、密度が 400kg/m3 以上の場合）、あらゆる不燃性の⾮⾦属基板への適⽤について承認される。製品が、⾦属基板に適⽤した（例えば、鋼板上の塗料の薄膜やプラスチックフィルム）試験結果に基づいて承認されている場合
は、そのような製品は同様の⼜はより⼤きい厚さ（⾦属基板上で試験した時の厚さの 0.75 倍以上の厚さと考えてよい。）の⾦属基板への適⽤について承認される。

2 火災試験方法
2.1 表⾯材と⼀次甲板床張り材は、このパートの別添 1 に規定した試験⽅法に従って試験・評価すること。試験は開始から 40 分後に終了してよい。
2.2 隔壁、天井張り及び鋼板の表⾯材並びに⼀次甲板床張り材の⽕災試験では、その材料の等級判定に困難を⽣じさせる様々な現象を⽰す試験体が存在する。
本パートの別添 3 にそのような結果についての統⼀的な解釈をするためのガイドラインを⽰す。
2.3 試験体の準備については本パートの別添 4 を参照すること。同別添では FTP
コードのパート 2 とパート 5 の試験体とその製品の型式承認（承認の範囲と使⽤上の制限）についてのガイドラインを⽰す。

3 判定基準
3.1 表面燃焼性基準

すべての表⾯燃焼性基準について、表 1 に列挙した値に適合する平均値を持つ
材料は、SOLAS 条約の II-2 章の関連規定に適合する低⽕炎伝搬性のための要求事項に合致するとみなされる。
3.2 試験中の燃焼炎滴

隔壁、内張り及び天井張りのための材料並びに⼀次甲板床張り材は試験中に燃焼炎滴を⽣じてはならない。燃焼炎滴が発⽣した場合、表⾯燃焼性基準にかかわらず、その材料は承認されないものとみなされる。表⾯床張り材については、10個までの燃焼炎滴は許容される。
- 101 -

表 1 表⾯燃焼性の判定基準
隔壁、壁及び天井張り

表⾯床張り材

⼀次甲板床張り材≧ 20.0

≧ 7.0

≧ 7.0

Qsb(MJ/m )≧ 1.5≧ 0.25≧ 0.25Qt(MJ)

≦ 0.7

≦ 2.0

≦ 2.0

Qp(kW)≦ 4.0≦ 10.0≦ 10.0炎滴

⽣じないこと10 滴を超えないこと

⽣じないことCFE(kW/m2)2

上表において、
CFE = 消⽕時の臨界熱流束
Qsb = 持続燃焼に必要な熱量
Qt = 総放出熱量
Qp = 最⼤熱放出速度とする。
注記: Qsb は、別添 1 第 9.3 項に規定の通り、持続燃焼に必要な平均熱量とする。

4 追加の要求事項
4.1 隔壁、天井張り及びその他類似の露出面

製品に最⼤総発熱量（例えば、45MJ/m^2 など）の要求が適⽤される場合、
ISO1716 規格に規定の試験⽅法を使⽤して総発熱量を決定すること。
4.2 表面床張り材と一次甲板床張り材

4.2.1 「⼀次甲板床張り材」とは、床構造の第 1 層⽬であり、甲板⾦属に直接適⽤され、甲板⾦属の保護とそれへの接着に必要な、⼀次コート材、耐⾷材
⼜は接着剤を含むものをいう。床構造で甲板⾦属より上の他の層は、「表⾯床張り材」と呼ばれる。
4.2.2 甲板⾦属の上に直接適⽤される、床構造の第 1 層⽬の製品が露出⾯でもある場合（他の層がその上に適⽤されない場合）は、その製品は「表⾯床張り材」とみなし、「表⾯床張り材」の要求事項に従うものとする。
4.2.3 表⾯床張り材が低⽕炎伝搬性であることが要求される場合は、すべての層がこのパートに適合していること。表⾯床張り材が多層構造である場合は、主管庁は各層について試験の実施を要求してもよいし、そのうちのいくつかの層の組み合わせについての試験の実施を要求してもよい。表⾯床張り
材の個別の各層、⼜はその層の組み合わせ（試験と承認はその組み合わせについてのみ適⽤される。）は、このパートに適合していること。
4.2.4 甲板⾦属上のプライマー⼜はそれと同様の薄い塗膜は上記要求事項に適合している必要はない。
- 102 -

4.3 可燃性の換気ダクト

可燃性の換気ダクトが低⽕炎伝搬性を持つ材料からなることが要求される場合
は、そのような換気ダクトにはこのパートの表⾯燃焼性の試験⽅法及び内張り・天井張りの仕上げ材の判断基準を適⽤すること。ダクトに⼀様な材料が⽤いられている場合には、試験はダクトの外側の表⾯について⾏うこと。複合材を⽤いた
ダクトは両⾯について⾏うこと。
4.4 冷却装置の防熱材

冷却装置及びその管継ぎ⼿の防熱材と共に使⽤される防湿層及び接着剤の露出
した表⾯は、低⽕炎伝搬特性を持たなければならない。そのような露出した表⾯には、このパートの表⾯燃焼性の試験⽅法及び内張り・天井張りの判断基準を適⽤すること。
4.5 A 級、B 級及び F 級の仕切りの接着剤

A 級、B 級及び F 級の仕切りに使われる接着剤は、低⽕炎伝搬特性を持つこと。
露出した表⾯としての接着剤に、このパートの別添 1 に従って、表⾯燃焼性の試
験⽅法及び内張り・天井張りの判断基準を適⽤すること。このパートの別添 1 の第 3.5 項にダミー試験体として規定されている珪酸カルシウム板を、接着剤の標
準基板として⽤いること。

5 試験報告書
試験報告書は別添 1 の第 10 項に記載している情報を含まなければならない。

6 参考文献ISO 5658-2, Reaction to fire tests - Spread of Flame - Part 2: Lateral
spread on building and transport products in vertical configuration.
ISO 13943, Fire safety - Vocabulary.
ISO 14934-3, Fire tests - Calibration and use of heat flux meters Part 3: Secondary calibration method.

- 103 -

別添 1 隔壁、天井張り及び甲板の仕上げ材並びに一次甲板床張り材の表面
燃焼性の火災試験方法

注意
着火の危険

この試験⽅法の実施は、⾐類等のある種の材料を短時間での暴露であっても着⽕させうる⼤きな熱流束の発⽣を伴う。この種の不慮の着⽕を避けるように予め注意すること。
毒性ガスの危険この試験を⾏う要員は、燃焼している材料からは多くの場合⼀酸化炭素を含むガスが発⽣することに注意すること。その他のより毒性の⾼い⽣成物が多くの場
合で発⽣することがある。これらのガスに⻑時間曝されることのないよう予め適切に注意すること。

1 目的
この別添は、隔壁、天井張り及び甲板の仕上げ材並びに⼀次甲板床張り材の特性を、その燃焼性の判定とひいては船舶構造に使⽤する妥当性を判定するための根拠として測定するための⽅法を規定したものである。

2 参照規格以下に⽰す規格⽂書は、この別添の規定の構成要素となる規定を含んでいる。
.1 ISO 13943, Fire safety . Vocabulary; and.2 ISO 5658-2, Reaction to fire tests . Spread of Flame . Part 2:
Lateralspread on building and transport products in vertical configuration.

3 用語と定義
この別添 1 の⽬的のために、ISO 13943 規格と ISO5658-2 規格上のものに加え、以下の⽤語・定義を適⽤する。
3.1 「裏当て板」とは、試験体と同⼀の幅と⻑さを持つ、厚さ 12.5±3mm、密度 950±100kg/m3 の不燃性の板で、試験体の裏当てとなるものをいう。
3.2 「校正板」とは、試験体に沿った熱流束勾配を校正するためにのみ⽤いる、
別添 2 の図 11 で規定するダミー試験体をいう。
3.3 「補償熱電対」とは、ガス煙突の表⾯温度の⻑期変動を⽰す電気信号を⽣成するための熱電対をいう。その⽣成された信号の⼀部を煙突のガス熱電対の信号から差し引く。
- 104 -

3.4 「消⽕点での熱流束」とは、試験体表⾯の中⼼⽔平線上で、炎の進⾏が⽌まり消⽕した点での⼊射熱流束をいう。
注記: 報告書に記載する熱流束値は、不燃燃性の校正板による測定結果を補間して得る。
3.5 「ダミー試験体」とは、試験装置の動作状態を標準化するために使⽤する試験体をいう。ダミー試験体には、乾燥密度が 950±100kg/m3 の不燃性の板（例えば珪酸カルシウム板）で、⻑さが 795mm から 800mm、幅が150mm から 155mm、厚さが 25±2mm のものを⽤いること。
3.6 「ガス煙突」とは、燃焼する試験体からの⽕炎と⾼温のガスが通る、熱電対とバッフル付きの⽅形のダクトをいう。これは、燃焼する試験体からの発⽣熱を測定できるようにするためのものである。
3.7 「着⽕のための熱量」とは、試験体の暴露開始から⽕炎の先端が 150mm の位置に達するまでの時間と、150mm の地点での熱流束値の積をいう。後者の熱流束値は、予め⾏う試験装置の校正時に取得しておく。
3.8「試験体の発⽣熱量」とは、試験体に変化する熱流束を加えた際にこの試験⽅法の規定により測定した発⽣熱量をいう。
3.9 「持続燃焼のための熱量」とは、試験体の暴露開始から炎の先端が規定の地点に達するまでの時間と、不燃性の校正板の測定時にその地点で得られた⼊射熱流束との積をいう。これは、150mm の地点から始めて各地点について算出すること。ただし、ある地点での値は、試験体の中⼼線に沿って⾒たときに、炎がその次の地点までの道のりの半分を超えて伝播していなければ算出してはならない。
3.10 「反射ワイヤー」とは、パネル熱源の輻射⾯の前⽅近傍にある⾦網をいう。
これはパネルの燃焼効率と輻射量を増加させる効果がある。
3.11 「観測⽤櫛」とは、試験体に沿った⽕炎先端の伝播時間の測定の精度を向上させるため、50mm 間隔で取り付けらえられた棒の組をいう。

4 試験の原理
4.1 この試験は垂直の向きに置いた 155mm×800mm の試験体の燃焼特性を評価するためのものである。
4.2 試験体は、ガス熱源の輻射パネルにより⽣じた、勾配のある輻射熱流束の場に暴露する。試験体の着⽕時間、試験体の⻑⼿⽅向に沿って⽕炎の広がる時
間及び消⽕時間、並びに燃焼が進⾏する際のガス煙突熱電対からの補正ミリボルト信号を測定する⼿段を備えること。試験結果は、着⽕のための熱量、
持続燃焼のための熱量、消⽕点での熱流束及び燃焼中の発⽣熱量をもって報告すること。

5 試験装置の要件
5.1 ⼀般規定- 105 -

試験装置は、発⽣熱量の測定装置（ガス煙突とその上の熱電対）を除き、ISO
5658-2 規格に規定されている。本試験を実施するのに必要な試験装置の詳細については、このパートの別添 2 に⽰す。別添 2 に従うことにより、この試験⽅法の基本的な要求事項が満たされる。必要な装置について以下に要約する。
5.1.1 ガスの排出システム及び新鮮な空気の取り⼊れ⼝を備えた特別な試験室が必要である。
5.1.2 ブロア⼜はその他の燃焼⽤空気源、適当に安全制御されたメタン⼜はその他の天然ガスの供給源及び輻射パネル熱源を備え、反射ワイヤーのついた輻射パネルフレームを垂直に置いた試験体に輻射熱を加えるように設置すること。
5.1.3 試験体ホルダーフレーム、3 つの試験体ホルダー、⼝⽕バーナー、試験体
ホルダーガイド、観測⽤櫛及び観測⽤ミラー（を備えること。）
5.1.4 煙突中のガス温度熱電対及び煙突温度補正熱電対の両⽅、並びに補正信号の⼤きさを調整する⼿段を備えたガス煙突を準備すること。
5.1.5 クロノグラフ、デジタル時計⼜はスイープ秒針付きの電気時計、デジタル
ミリボルト計、2 チャンネルミリボルト記録機、ガス流量計、熱流束計、
広視野⾓放射温度計及びストップウォッチが必要である。試験中の、輻射パネルからの熱流束及び発⽣熱量測定のためのガス煙突信号を記録するデータ収録装置を⽤いれば、データ量の低減が図れる。

6 校正
機械的、電気的及び温度的な校正は、別添 2 の記載に従って⾏うこと。この調整と校正は、試験装置を設備した際及びその他必要が⽣じた際に⾏うこと。
6.1 ⽉次確認
試験体上の熱流束の分布、熱電対システムを含めたガス煙突の校正は、毎⽉⼜は必要ならばより短い間隔で⾏うこと。（別添 2 の第 4.3 項及び 4.6 項参照）
6.2 ⽇次確認試験装置が継続して正しい調整状態にあることを確認するため、以下の検査を
毎⽇⼜は試験体の性質上必要ならばそれより短い間隔で⾏うこと。
6.2.1 ⼝⽕バーナーの調整
6.2.1.1 プロパンガスと空気の流量は、それぞれ約 0.4L/min と約 1L/min に調節し、垂直⽅向の炎の⻑さが 230±20mm となるようにすること。暗い部屋で観察した際に、炎が試験体ホルダーの約 40mm 上⽅に伸びるようにすること。(別添 2 の図 6 参照)⼝⽕バーナーへのプロパンガスと空気の流量を記録すること。
6.2.1.2 ダミー試験体の暴露⾯を含む平⾯に対してバーナー管を近づけるか遠ざ
けるかして、ダミー試験体上での炎の作⽤領域を調節する。ホルダー中の⼝⽕バーナー管を回転させて、炎が試験体暴露⾯の⾼さの上半分に作⽤するようにすること。
6.2.1.3 ⼝⽕バーナーは毎⽇確認し、必要であれば上記の通り調整すること。試験体の性質によって、より⾼い頻度で調整が必要となる場合もある。
- 106 -

6.2.2 ガス煙突のガス温度熱電対
ガス煙突のガス温度熱電対は、少なくとも 1 ⽇ 1 回は軽量ブラシで掃除すること。この掃除は、多量の煤を発⽣する材料を試験する場合などは試験の前ごとに⾏うなど、より⾼い頻度で必要となる場合がある。これら熱電対は個別に電気的接続性を調べ、熱接点の有効性があることを確かめること。並列に接続したガス
温度熱電対の⽇ごとの掃除が終了した後に、ガス温度熱電対及び補償⽤熱電対と煙突との間の絶縁抵抗が 1MΩ 以上あることを確認すること。
6.3 試験の連続監視
6.3.1 試験装置が試験実施の待機状態である間は、試験体の位置には常にダミー
試験体を取り付けておくこと。この状態は、以下に⽰す値の測定により実施される連続監視のために必要である。
.1 ガス煙突の熱電対と、輻射パネルの表⾯に⾯した試験体ホルダーに固定された全放射温度計からのミリボルト信号.2 ガス煙突の熱電対と、第 3.5 項に規定されたダミー試験体の暴露⾼
温端から 350mm の位置に取り付けられた熱流束計(別添 2 の第4.3.2 項参照)からのミリボルト信号
6.3.2 上記のいずれかの値を測定することにより、適切な熱輻射の⼤きさが達成されているかを判定するのに⼗分であると考えられる。試験実施中でもパネルの輻射の⼤きさの監視が可能であるので、放射温度計を⽤いるのがより望ましい。2 種の出⼒は試験の直前 3 分間は基本的に⼀定でなければならない。放射温度計⼜は熱流束計の値は、別添 2 の表 1 に⽰した値及び上記第 6.1 項記載の校正で得られた値の 2%以内に⼊っていなければならな
い。

7 試験体
7.1 必要な数
7.1.1 必要な試験体数

それぞれの異なる暴露⾯について少なくとも 6 個の試験体を⽤意すること。
7.1.2 試験を行う数

それぞれの異なる暴露⾯について 3 つの試験体を試験すること。再試験実施の条件は第 8.3 項に述べる。
7.2 寸法

7.2.1 試験体は、幅 150mm から 155mm、⻑さ 795mm から 800mm とし、製品を代表するものでなければならない。
7.2.2 試験体の厚さ: 通常の厚さが 50mm 以下の材料及び複合材は、その全厚をもって試験すること。通常の厚さが 50mm を超える材料及び複合体は⾮- 107 -

暴露⾯側を切り落とし、厚さを 47mm から 50mm にして試験体を得ること。
7.3 基板
7.3.1 表⾯材と床張り材の基板
材料及び複合材は、それが適当であれば、実際に使⽤される場合に⽤いる基板に接着剤を⽤いて取り付け、その全厚をもって試験すること。その試験体は実際の使⽤状態を反映していること。
7.3.2 ⼀次甲板床張り材の基板
試験体は厚さ 3±0.3mm の鋼板に塗布すること。試験体は公称厚の厚さとすること。⼀次甲板床張り材の構成材料とその構成は実際の使⽤状態を反映していること。
7.4 複合材
7.4.1 第 7.2 項に規定に合致するように組み⽴てること。ただし、その構成に薄い材料・複合材が使⽤されている場合は、空隙⼜は下部の構造の存在が暴
露⾯の燃焼特性に⼤きく影響する場合がある。下部の層の影響を考慮し、その組み⽴て材について得られる試験結果が実際の使⽤状態を反映したものとなるように配慮すること。
7.4.2 防熱材と共に⽤いられる防湿層は、試験される防湿層を輻射パネルから保護するどのような他の部材もなしに試験しなければならない。試験体の基板は、船舶上での実際の使⽤状態を反映するものでなければならない。
7.5 ⾦属表⾯
光沢のある⾦属⾯を持つ試験体を試験する場合、そのまま試験を⾏うこと。
7.6 試験体への印付け
各試験対の試験⾯の⻑⼿⽅向の中⼼線に沿って 1 本の線を引くこと。この線を引く際には、試験体の性能に影響を与えないように注意すること。
7.7 試験体の調湿試験に先⽴って、試験体を温度 23±2℃、相対湿度 50±5%で⼀定の⽔分含有量となるまで調湿すること。⼀定の⽔分含有量には、24 時間の間隔で⾏った 2
回の連続した質量測定の結果、その間の質量の変化が試験体の質量の 0.1%以下となった際に到達したとみなす。

8 試験手順8.1 一般注意事項

この試験では、調湿された試験体を明確に規定された熱流束場に設置し、着⽕
時間、炎の伝播時間、消⽕時間及び燃焼中の試験体の発⽣熱量の指標となるガス
煙突熱電対信号の測定を⾏う。
8.1.1 正しく調湿された試験体を冷めた試験体ホルダーに⼊れ、輻射パネルからの熱から離れたところで準備する。試験体ホルダーへ挿⼊する前に、試験体の裏⾯と縁は 0.02mm の厚さで、(175+a)mm×(820+a)mm(ここで a は試験体の厚さを 2 倍したもの)の⼤きさの 1 枚のアルミニウムホイ- 108 -

ルで覆うこと。試験体ホルダーに挿⼊する際には、各試験体は冷めた裏当て板で裏当てすること。堅さのない試験体をホルダーに取り付ける際は、試験体とホルダーのフランジとの間に詰め物をして試験体の暴露⾯が⼝⽕から、堅さのある試験体の場合と同様の距離にくるようにすること。そのような材料については、詰め物は試験体の⾼温端から 100mm の⻑さについてのみ必要となる場合が多い。
8.1.2 ダミー試験体を試験体ホルダーに⼊れて、輻射パネルに⾯する位置に取り付ける。ガス排出システムの装置を起動する。
8.1.3 輻射パネルを操作し、第 6.3 項に規定の試験条件を実現させる。ガス煙突の熱電対の出⼒信号及び全放射温度計⼜は第 6.3.1.2 項に記載の位置の熱流束計からの信号を記録するミリボルト記録機を起動する。
8.1.4 輻射パネル及びガス煙突からの信号が平衡に達したら、予備加熱時間経過
後に、⼝⽕を点⽕する。燃料の流量を調整し、2 種類の信号少なくとも 3分間観測し信号が継続して安定していることを確認する。
8.1.5 2 種類の信号が安定した⼤きさに達した後に、10 秒以内で、ダミー試験体を納めた試験体ホルダーを取り除き、試験体を試験位置に挿⼊する。その後直ちに時計及びクロノグラフをスタートさせる。
8.1.6 クロノグラフのイベントマーカーを操作し、着⽕時間と炎の先端の到達時間を⽰すようにする。規定の位置への炎の到達は、試験体の⻑⼿⽅向に⾛る中⼼線上で炎の先端が観測⽤櫛の 2 つの対応するワイヤーに⼀致することが観測された時刻をもって判断する。これらの時刻はクロノグラフのチャート及び時計の読み取りの両⽅から⼈⼿により記録する。可能な限り、炎の先端が試験体に沿った 50mm ごとの位置に到達した時刻を記録すること。試験体上で炎の燃焼が進⾏を⽌めた位置と場所の両⽅を記録すること。輻射パネルの出⼒の⼤きさとガス煙突の信号は試験中に渡って試験の終了まで記録すること。
8.1.7 試験の実施中は、輻射パネルの出⼒の⼤きさを補償するために燃料の供給量を変えてはならない。
8.2 試験時間

8.2.1 以下のいずれかの条件を満たした際には、試験を終了し、試験体を取り外し、試験体ホルダーに⼊れたダミー試験体を際挿⼊すること。
.1 10 分間の暴露を経ても、試験体に着⽕しないとき.2 試験体からすべての炎が消えてから 3 分間が経過したとき、⼜は暴露が 10 分間に達したときのいずれか遅い⽅
8.2.2 第 8.1.1 項から第 8.1.7 項の操作をあと 2 つの試験体について繰り返す。
（第 8.3 項参照）
8.3 再試験実施の条件

8.3.1

1 個⼜はそれ以上の個数の試験体の試験中に、⽕炎の伝搬時間⼜は妥当な
発⽣熱量曲線を完全に得ることができなかった場合は、取得できた部分の- 109 -

データは使⽤せず、再度試験を⾏うこと。このような場合は、得られた観測データが不完全であった場合やデータ収録装置の誤動作を含むが、必ずしもこれらに限定されない。ガス煙突からの信号のベースラインに過度のドリフトが起きた際も、さらなる装置の安定化と再試験が必要となる。
8.3.2 試験中に試験体から完全には燃焼していない材料が多量に失われた場合は、
少なくとも 1 個の追加の試験体について、試験体を六⾓の網⽬の⾦網で試験体フレームに固定して試験し、得られたデータを報告書に別途記載すること。
8.3.3 試験中の試験体の挙動に応じて以下の⼿順を⾏うこと。
.1 ⼝⽕が消えた場合: 消えたことを報告書に記載し、試験データを放棄し、再度試験を⾏うこと。
.2 試験体が崩壊し試験体ホルダーから落下した場合、その挙動を報告書に記載し、第 8.3.2 項に記載の⽅法で試験体を固定した場合とそうしなかった場合のうちのより悪い⽅の結果に基づいて判定を⾏うこと。
8.4 観察試験データの記録に加え、試験体の挙動について観察記録を残すこと。観察記
録は、フラッシュ炎、炎の先頭が安定しないこと、⽕の粉の発⽣、⾚熱、焦げ、融解、炎滴の落下、試験体の崩壊、⻲裂、融合及び形態の変化などを含むが、これらに限定されない。

9 火炎特性の導出
試験結果は、ダミー試験体を試験体位置に置いた際の、熱電対回路の出⼒と⼊射熱流束を熱的な基準として報告すること。試験中の輻射パネルと⼝⽕からの熱出⼒の変化を補償するために試験結果を調整してはならない。試験結果から以下の各データを導出すること。

9.1 着火のための熱量

第 3.7 項に規定の通り

9.2 持続燃焼のための熱量

第 3.9 項に規定された本特性を表す数値のリスト

9.3 持続燃焼のための平均熱量

9.3.1 第 3.9 項に規定された特性値の中で、150mm から 50mm 間隔で400mm の位置⼜は最終位置のいずれか値の⼩さい⽅までの平均値- 110 -

9.3.2 ⽕炎の先頭が 175mm の位置まで到達しなかった試験体については、持続燃焼のための熱量が定義されない。1 つの試験体のみについて持続燃焼のための熱量が定義されなかった場合は、Qsb は他の 2 つの試験体のデー
タにより算出すること。2 つの試験体について持続燃焼のための熱量が定義されなかった場合は、Qsb は残りの 1 つの試験体のデータにより算出すること。3 つの試験体すべてについて持続燃焼のための熱量が定義されなかった場合は、Qsb は未定義とし、Qsb に関する判断基準は満たされたとみなす。
9.4 消⽕点での熱流束試験した試験体の本特性を表す数値のリストとその数値の平均（第 3.4 項参照）
9.5 試験体の発⽣熱量
発⽣熱量-時間曲線及びピークと総発⽣熱量の表を試験データから得ること。熱発⽣校正曲線の⾮線形性を補正した結果であること。煙突熱電対からのミリボル
ト出⼒の曲線は、試験開始前の 3 分間の安定状態確認の期間のうちの少なくとも30 秒間と、試験開始時の試験体挿⼊の直前と直後の過渡状態のものを含むものとする。ミリボルト信号を発⽣熱量に変換する際には、校正曲線のゼロレベルは試験直前の初期安定状態の⼤きさに合わせる。（別添 2 の図 10 参照）
9.5.1 総発⽣熱量
総発⽣熱量は、試験時間について熱発⽣速度の正の部分を積分して得る。（別添 2 の図 10 参照）
9.5.2 ピーク熱発⽣速度
ピーク熱発⽣速度は、試験時間内での熱発⽣速度の最⼤値とする。（別添 2 の図 10 参照）

10 試験報告書
試験報告書は少なくとも以下に⽰した事項を含むこと。申請者によって提出された情報と、試験により得られた情報は明確に区別すること。
.1
.2
.3
.4
.5
.6
- 111 -

試験が 2010 年 FTP コードのパート 5 に従って⾏われたことへの⾔及(下記第 2 項も参照のこと)
試験⽅法からのあらゆる逸脱
試験所の名称と所在地
試験報告書の発⾏⽇と識別番号
申請者の名称と所在地
製造者/供給者の名称と所在地（わかれば）

.7

材料の種類(例えば、表⾯仕上げ材、床張り材、⼀次甲板床張り材、パイプ等).8 試験された製品の名称と識別情報.9 サンプリング⼿順についての記述（関係があれば）.10 製品についての記述（密度⼜は単位⾯積当たりの質量、厚さ、⼨法、⾊、上塗りの層数と量及び製品の詳細構造を含むこと）.11 試験体についての記述（密度⼜は単位⾯積当たりの質量、厚さ、⼨法、⾊、上塗りの層数と量、試験体の向きと試験⾯、試験体の構造を含むこと）.12 試験体受領⽇.13 試験体の調湿の詳細.14 試験実施⽇.15 試験結果.1 各試験の試験時間.2 第 9 項に記載の特性値.3 第 8.4 項に従った観察事項.16 本パートの第 3 項⼜は第 4 項に規定の性能基準に試験された材料が合致したかについての判断- 112 -

別添 2 物理試験装置の技術情報と校正
この別添は、この試験⽅法による試験を実施するために必要な装置の構造、組
み⽴て、調整及び校正ができるようにするための技術情報を与えることを⽬的とする。

1 試験装置の製作
図 1 及び図 2 は、組み⽴てられ、試験準備の整った試験装置の写真を⽰す。放熱速度測定のための装置(ガス煙突とガス煙突⽤熱電対)を除いて、試験装置は
ISO 5658-2 規格に規定されている。
1.1 試験装置の概略の部品リストは、以下を含む。
.1 バーナーフレームと試験体⽀持フレームの 2 つの部分からなるメインフ
レーム(図 1)。この 2 つのフレームは⽳あきロッドとボルトによって繁がれているため、位置調節が出来るようになっている。
.2 試験中に試験体を保持する試験体ホルダー。少なくとも 2 つ必要。3 つあれば、試験体を取り付ける前に試験体ホルダーが冷えるのを待つ時間が省ける。
.3 厚さ 0.5±0.05 ㎜のステンレス板でできた煙突で、燃焼ガス⽤及び煙突
⾦属⽤の補償熱電対のついたもの。
.4 輻射表⾯が 280 ㎜×483 ㎜である輻射パネル。市販されている多孔質タ
イルを⽤いてこの試験装置のために特別に作成する。
.5 バーナー台に搭載される燃焼⽤空気供給⽤ブロア、輻射パネル、空気流量測定器、ガス調節弁、滅圧弁、安全装置。
.1 管、測定器及び輻射パネルでの圧⼒損失に対抗できて、約 30m3/hの空気を供給するもの。輻射パネルでの圧⼒損失は数 mmH2O である。
.2 使⽤するガスは、天然ガス、メタンガス⼜はプロパン-ブタンガスとする。試験体と輻射パネルの位置関係を変えることによって、プロパ
ンガスによって 50KW／㎡の熱流束レベルを得られるとしても、天然ガス⼜はメタンガス以外のガスの使⽤は勧められない。圧⼒調節器
は、⼀定の供給圧⼒が得られるものであること。ガスは、⼿動の⼆⼀ドル弁で調節する。ベンチュリ混合器は必要ない。安全装置としては、
電源喪失、空圧喪失及び輻射表⾯の発熱の喪失に際してガスの供給を⽌める電動遮断弁を含む。必要なガス供給量は、天然ガス⼜はメタン
ガスにおいて、管系の圧⼒損失に抗する圧⼒でおおむね 1.0m3/h から 3.7m3/h である。
.6 試験体ホルダー、⼝⽕バーナー⽀持装置、ガス煙突、⽕炎先端観察⽤櫛、
放射温度計及び鏡は、試験体⽀持フレームに搭載される。このフレーム上の部品配置を図 1 及び図 2 に⽰す。

- 113 -

.7 試験装置を操作するときには常に、別添 1 第 3.5 項に規定するダミー試
験体を装置の試験体搭載位置に置いておく。このダミー試験体は、試験をする試験体を装置に⼊れる時のみ外す。

2 計測装置
2.1 全放射温度計

波⻑が 1μ m から 9μ m の問でほほ⼀定の感度を持ち、輻射パネルの中央約150 ㎜×300 ㎜の部分を視野とすることができるものであること。これは、輻
射パネル⾯を観測できるように、試験体フレームに搭載する。
2.2 熱流束計

2.2.1 この試験のために、少なくとも 3 つの熱流束計を有することが望ましい。
この熱流束計は、0 から 50kw/㎡の測定範囲を持ち、かつその 3 倍の許容限度を持つサーモパイル型のものでなげればならない。
2.2.2 これらの熱流束計は、ISO 14934-3 規格「Fire tests – Calibration
and use of heat flx meters – Part 3: Secondary calibration
method.」に従って校正すること。3 つのうちの 2 つは試験所の参照標準として保持するべきである。これらの熱流束計は±5%以内の正確度で校正が⾏われているべきである。
2.2.3 熱流束を感知する⾯は 80mm2 以下の平⾯であり、直径 25 ㎜の⽔冷された⾦属⾯の中央に位置しなければならない。直径がこれより⼩さい熱流束計を使⽤する場合には、外径 25 ㎜の銅製スリーブに良好な熱的接触があるように挿⼊して使⽤する。スリーブの端と熱流束計の測定表⾯は同⼀平
⾯にあるようにする。輻射が感知部分に到達するまでに窓を通過するものであってはならない。
2.3 計時装置

着⽕時間と⽕炎の伝播時間を測定するために、クロノグラフと、秒針付電気時
計⼜はデジタル時計を⽤意する。着⽕の時刻と初期の⽕炎伝播を測定するためのクロノグラフとしては、毎秒 5mm 以上の紙送り速度の、イベントマーカーペン付きの記録紙式記録計でもよい。クロノグラフの紙送りと電気時計はともに、試験体を⼊れたときに同時にスタートするように⼀つのスイッチで作動を開始すること。これらは⼿動で操作してもよいし、試験体が完全に⼊った時に⾃動的に作動するものでもよい。
2.4 記録式電圧計

⼊⼒低抗が少なくとも 1MΩ である記録紙式 2 チャンネル電圧記録計を、発熱量測定煙突の熱電対及び放射温度計の出⼒を記録するために使⽤する。発熱量測定煙突の熱電対の出⼒は通常 15mV 未満であるが、時としてこれを多少越えることがあるかも知れない。もう⼀⽅のチャンネルの感度は、全放射温度計と熱流- 114 -

束計のうちの選択したもののフルスケールの振れ幅より⼩さくなるように選択する。輻射パネルの有効作動温度は通常 935℃を越えない。
2.5 デジタル電圧計

輻射パネルの運転状態を監視するためには、⼩型のデジタル電圧計が便利である。これは 10μ V 以下の変動を表⽰できること。

3 試験を行う場所
3.1 試験室

この試験を実⾏するためには専⽤の試験室が必要である。その⼨法は厳密である必要はないが、おおよそ容積が 45m3 で天井⾼さが 2.5m 以上であるのがよい。
3.2 ガス排気システム

空気及び燃焼⽣成物を 30m3/min の速度で排出できる排気システムを天井に設置する。この排気システムのグリルのフードの周囲⼨法は 1.3m×1.3m であり、その縁から下がる耐⽕繊維のスカートの下辺は床⾯から 1.7±0.1m であること。試験体⽀持フレーム及び輻射パネルは上記フードの下⽅に、すべての燃焼ガスが試験室から排気されるように設置すること。
3.3 試験装置

試験装置は、試験室の壁⾯から少なくとも 1m 離して設置すること。輻射熱源から 2m の範囲内の天井、床及び壁⾯には、可燃性の表⾯仕上材を施さないこと。
3.4 空気の供給

排気装置によって排出された空気を外部から補う給気の仕組みが必要である。
この仕組みは、室温がほぼ⼀定に保たれるように設備すること。(例えば、隣接する暖房された建物から空気を引き込むなど。)
3.5 室内の空気の流れ

排気装置を運転し、輻射パネル及びその給気装置は⽌まった状態で、ダミー試
験体近傍の空気流の速度を測定する。試験体の⻑⼿⽅向の中央で、その下辺より垂直に 100 ㎜離れた位置でいかなる⽅向の空気の流れも 0.2m/s を越えてはならない。

4. 組み立てと調整
4.1 一般規定

試験条件は原則として、装置の校正の際に測定したダミー試験体に⼊射する熱輻射を基準として規定される。輻射による熱伝達が⽀配的ではあるが、対流によ- 115 -

る伝達も⼀部を担っている。試験体表⾯での⼊射熱流束の⼤きさは、輻射パネルと試験体の位置関係及び輻射パネルからの熱出⼒に依存する。
4.1.1 試験の動作状態の初期調整及びその調整の定期的確認作業においては、試験体表⾯での熱流束測定値が調整の基準となる。この熱流束は、特別ダミ
ー試験体に取り付けた熱流束計(上記 2.2 参照)で測定する。(図 11 参照)
4.1.2 連続して⾏う各試験の合間に、輻射パネルの運転状態は、別添 1 の第 3.5
項「定義」に規定されたダミー試験体に取り付けた熱流束計によって監視するか、⼜はより好ましい⽅法として、この熱流束計の測定値に対してあらかじめ定期的に校正された全放射温度計を⽤いて監視する。この全放射温度計は、輻射パネルの表⾯(第 2.1 項参照)を連続的に監視できるように
試験体⽀持台にしっかりと固定する。
4.2 機械的な寸法合わせ4.2.1 試験装置の構成品のほとんどの調整は試験装置が冷えた状態で⾏うことができる。試験体に対する輻射パネルの加熱⾯の位置は、図 3 に⽰した⼨法によること。
4.2.2 この位置関係は、輻射パネルとその⽀持ブラケットの間に適当なスペーサーを⼊れること、2 つの台の間隔の調節すること及び試験体ホルダーガイ
ドの位置の調節することによって⾏われる。この調整を⾏うための詳細な⼿順を第 5 項に提⽰する。
4.2.3 発熱量測定煙突は、図 4 に⽰すような位置にあるよう試験体⽀持台に搭載する。
4.2.4 搭載⽅法は、図に⽰された位置関係を保持し、かつ掃除と修理のために容易に煙突を取り外せるようなものであること。補償⽤熱電対は、煙突と良好な熱的接触を保ちつつ、煙突の⾦属壁との間に 1MΩ 以上の電気抵抗を保つこと。
4.3 パネル運転レベルの熱的調節

4.3.1 パネル運転レベルの熱的調節では、まず輻射パネルヘの空気の供給量を30m3/h とする。その後ダミー試験体を取り付け、ガスを供給して点⽕し、熱平衡状態になるまで待つ。正しい運転状態では、パネルの表⾯に平⾏な⼀側⾯から観察しない限り、パネル表⾯に炎が⾒えてはならない。パネルの表⾯に平⾏な⼀側⾯から観察した際には、パネル表⾯にごく近い場所に
⻘⾊の細い炎が⾒られる。パネルを 15 分間予熱した後にパネルを斜めから⾒ると、明るいオレンジ⾊の輻射表⾯が⾒られる。
4.3.2 特別ダミー試験体に取り付けた⽔冷式の熱流束計によって測定したとき、試験体への⼊射熱流束の測定値は表 1 に掲げた値を⽰さなければならない。
この要件を満たすように、ガス供給量を調節する。その際必要であれば、
輻射パネルの表⾯から炎が噴出しないように、供給空気量を多少調節することができる。表 1 に⽰した 50 ㎜と 350 ㎜の位置での熱流束を精密に合わせると、他の位置での熱流束は許容範囲に⼊るはずである。これは必- 116 -

ずしも他の位置の熱流束が正しい値となるということではなく、輻射パネ
ルと試験体の正しい幾何学的位置関係が得られていることを意味する。この要件を満たすために、図 6 に⽰した試験体の⻑⼿⽅向の位置の調節が必要かもしれない。8 ケ所の熱流束測定値を基準にして、熱流束分布のなめらかな曲線のプロットを作成する。この曲線の形は、表 1 に⽰した代表的な値によるものと類似のものでなければならない。試験の結果はこの熱流束測定値に基づいて報告するため、この測定は重要である。全放射温度計
を輻射パネルの監視⽤に使⽤する場合には、この熱流束測定に引き続いて
放射温度計の出⼒を記録する。50 ㎜及び 350 ㎜の位置での熱流束を要求された値に合わせるために輻射パネルと試験体の位置関係を変える必要がある場合には、2 つのフレームを繋いでいるネジを調節して⾏う。このよ
うにすれば、パイロットバーナーの試験体に対する位置を変えないですむ。
試験体固定スクリューを調節して要求される熱流束を得てもよいが、この場合はパイロット炎と試験体の間隔を 10±2 ㎜とするために、パイロット
バーナー⽀持具を調節する。
4.3.3 ⼩さな熱流束値での信号誤差を避けるために、熱流束計を⽔冷する必要がある。冷却⽔の⽔温を調節して、熱流束計のボディの温度を室温から数℃以内に保つようにする。これができない場合には、熱流束計ボディと室温との温度差による測定値の補正が必要である。冷却⽔が途切れると熱流束計の感知⾯の損傷を招き、その校正の有効性が失われることがある。場合
により、修理と再校正が可能である。
4.3.4 上記の運転条件が整ったら、その後は得られた空気とガス流量の組を変数として、試験体への熱流束を校正値に合わせる。このレベルは、輻射パネルの表⾯を監視する全放射温度計によるパネル表⾯のある領域の監視、⼜は別添 1 第 3.5 項「定義」に規定のダミー試験体に取り付けられた熱流束計によって 350 ㎜の位置の熱流束の監視によって⾏う。この後者の⽅法を⽤いる場合には、熱流束計を取り付けたダミー試験体は、試験と試験の間では常に試験体位置に置く。
4.4 調整及び校正 – 一般規定

以下に⽰す調節と校正は、熱流束計を取り付けていないダミー試験体を試験体位置に置いて、その中⼼線に沿って置いたラインバーナーでメタンガスを燃焼させて⾏う。このラインバーナーは、内径 9.1 ㎜で⻑さ 2m のパイプで出来ている。
その⼀端はキャップで封をする。パイプには 16 ㎜間隔に直径 3 ㎜の⽳を 15 個あける。ガスはパイプを通って流れ垂直上向きに開⼝した⽳から炎を⽣じ煙突に⼊る。供給ガス流量からガスの発熱量を得て、それと補正された煙突の電圧出⼒変化の関係を得る。この校正を⾏う前に、煙突出⼒の補正が正しく調節されているかを確認するための測定を⾏う。
4.5 煙突出力の補正の調節- 117 -

4.5.1 煙突熱電対信号出⼒から差し引く補正熱電対出⼒の割合の調節は、図 7 に⽰した分圧抵抗を調節して⾏う。
4.5.2 この調節の⽬的は、煙突を構成する⾦属材料の⽐較的ゆっくりとした温度変動に起因する⻑期の信号変動を、煙突信号出⼒から実際上可能な限り取り除くためである。図８に、補償不⾜、正しい補償及び補償過多の場合の信号出⼒の曲線を⽰す。この曲線は、ダミー試験体の⾼温端近くに着⽕したラインバーナーを素早く置き、その後これを消すことで得られる。この操作では、ラインバーナーへのガス量は、発熱量 1kW に相当する量とする。
分圧抵抗の調節により得られる曲線は、始めの 1 分間で信号が上昇してそれに引き続く 5 分間はおおむね⼀定値を⽰す、安定状態に素早く⽴ち上がるものでなければならない。またバーナーを消⽕したときには、信号は 2
分間以内に急速に減少して⼀定値を⽰さねばならない。その後信号に⻑期的な上昇や下降があってはならない。補正⽤熱電対出⼒の 40 ないし 50%を煙突熱電対出⼒から差し引けば、この状態が得られることが経験的に解っている。正しく調節出来たときには、ラインバーナーによる 7kW の矩形
熱⼊⼒を⾏っても、出⼒信号のオーバーシュートは 7%以下である。(図 8参照)
4.6 煙突出力の校正

第 4.5 項の調節が完了し安定した信号が得られたら、試験体への熱流束が50.5kW/㎡となるようにし、パイロットバーナーには点⽕せずに、煙突出⼒の校正を⾏う。煙突の電圧信号上昇の校正は、第 4.4 項に規定のラインバーナーの挿⼊と取り除きによって⾏う。純度 95%以上のメタンガスの供給量は、およそ0.004m3/分から 0.02m3/分の間で変えて、総発熱速度に対する補正された煙
突電圧出⼒上昇値のプロットが得られるようにする。同様の校正を、ラインバー
ナーを試験体の低温端に置いて⾏う。この双⽅のカーブはその差が 15%以内であること。代表的なカーブを図 9 に⽰す。試験体の⾼温端にバーナーを置いたときの曲線を発熱量計測の報告のために使⽤する。以上で校正は終了し、装置は準備が整ったことになる。

5 燃焼性試験装置の組立てと機械的調整
輻射パネルの部分の組⽴ては、⽀持ブラケットと反射スクリーンを除いて完了
しているものとする。この装置は厚さが 50mm までの試験体を試験できるように組み⽴てることができる。
5.1 パネルフレームは平らな表⾯に垂直に⽴てる。装置が使⽤される場所で⾏うのが望ましい。
5.2 回転リングは 3 つのガイドベアリング上に取り付ける。
5.3 パネル取り付けフレームは回転リングに 4 つのボルトを⽤いて取り付ける。
5.4 回転リングが鉛直⾯内にあることを確認すること。ずれが⼤きい場合は上側のリング⽀持ベアリング位置の調整が必要となりうる。このような調整を加える前に、そのずれがリングとベアリングローラー間の隙間が過剰であるが- 118 -

ためであるかを⾒極めること。もし隙間が過剰であった場合は、より⼤きな
直径のローラーを⽤いることで問題を解決できる場合がある。
5.5 4 つのパネル⽀持ブラケットを輻射パネルの 4 隅に固定する。規定の場所にこれらブラケットをボルト⽌めする際に⼒を掛けすぎないこと。ブラケッ
トを取り付ける前に 35mm の M9 キャップネジをパネル端から最も遠い位
置にある⽳に取り付ける。このネジはパネルの取り付けに使⽤する。
5.6 各パネル取付⽤ネジ及びマウントブラケット付きのパネルに 4 つのワッシャーを取り付ける。
5.7 取り付けリングの平⾯に対する輻射パネル表⾯の⾓度を確認する。直⾓定規を⽤いてパネル両端の耐熱タイル表⾯に対する測定を⾏えばよい。必要な 15度の⾓度からのずれは、取り付けネジのワッシャーの数を増減させることで調整できる。
5.8 輻射パネルを鉛直に取り付けた試験体⾯に対して回転させる。
5.9 ⽔平器を⽤いてパネル表⾯も鉛直⾯内にあることを確認する。
5.10 試験体フレームに試験体⽀持レールを横側及び下側に取り付け、⼝⽕バー
ナーホルダーを適切な位置に取り付け、バーナーフレームの位置に運び、これら 2 つのフレームを 2 個のボルト及び 6 つのナット⼜は 2 個の全ネジ及び 8 つのナットで互いに固定する。この 2 つのフレーム間の間隔は約125mm となる。
5.11 このフレーム間の間隔は試験体⽀持フレームの⻑辺が輻射パネル表⾯と15 度の⾓度を成すように調整する。
5.12 試験体の垂直⽅向に⾛る、試験体ホルダーの単⼀の横側ガイドレールは試験体が輻射パネル表⾯に対して規定の 15 度の⾓度となるように調整する。
5.13 空の試験体ホルダーをガイドの位置に滑らせて、試験体がホルダーに挿⼊されたときにその表⾯が鉛直⾯内にあるように、上部のガイドの位置を調整すること。
5.14 試験体ホルダーの軸⽅向の位置決めのための固定ネジは、 ⼝⽕バーナーの軸が試験体の最近接の露出辺から 10±2mm となるように調整すること。この調整は、空の試験体ホルダー及び⼝⽕バーナーのセラミック管⽤の⻑さ250mm で直径 6mm の鋼製ロッドを引き抜いてから再度⾏うこと。試験体ホルダーの背⾯から⾒た時に、ロッドの軸とホルダーのフランジに収まった試験体の辺との間隔が 10±2mm となるようにすること。
5.15 固定ネジに当たる位置に試験体ホルダーがある状態で、パネルと試験体保持フレームとの間隔は、⼨法 B(図 3 参照)が約 125mm となるように調整する。この調整は 2 つのフレームを固定している 2 つのネジを⽤いて⾏う。
この調整の際には第 5.11 項及び第 5.12 項に規定された調整で要求されている⾓度の関係保持するようにそれぞれの側において均等に調整することが重要である。
5.16 試験体ホルダの横側ガイドレールを固定しているナットは⼨法 A(図 3 参照)が 125±2mm となるように調整すること。ここでもまた、2 つの取り付け点を均等に調整する必要がある。この際、ガイドレールと試験体ホルダ- 119 -

ーの辺が同⼀⽔平⾯内にあることを確認すること。また図 4 に⽰すように、重ね合わせ位置の⼨法が 45mm となるようにするのが重要である。⼨法 Aの調整は、第 5.6 項に述べた、ワッシャーの数を加減して⾏うこともできる。
5.17 必要であれば、第 5.13 項に規定の⼿順を繰り返す。
5.18 反射スクリーンを輻射パネルに取り付ける。取り付けは、試験中の加熱に従って反射スクリーンが⾃由に膨張することを許すように⾏うこと。
5.19 50mm のピンのついた観察⽤櫛は試験体ホルダーのガイドレールに固定されたアングルに取り付けること。観察⽤櫛の位置は、パネルへの距離が近い試験体の端から測定して 50mm の倍数の位置にピンがくるように調整すること。その位置で固定を⾏う。
表 1 試験体への⼊射熱流束の校正
試験体の暴露端からの距
離(mm)

試験体上での熱流束の基準値(kW/m2)

0

49.5

50

50.5

100

49.5

150

47.1

200

43.1

250

37.8

300

30.9

350

23.9

400

18.2

450

13.2

500

9.2

550

6.2

600

4.3

650

3.1

700

2.2

750

1.5

校正に⽤いる位置(kW/m2)
50.5
x
x
23.9
x
x
x
x

試験体上での⼊射熱流束の基準値及び試験体の位置は校正のための測定を⾏う
べき 50mm 及び 350mm の位置での熱流束値は基準値とその 5%以内で⼀致すること。それ以外の位置での校正値は基準値とその 10%以内で⼀致すること。

- 120 -

図 1 試験装置の全体

図 2 試験体の外観- 121 -

図 3 試験体 –パネルの配置

図 4 架台と試験体の位置- 122 -

図 5 ⼝⽕バーナーの詳細構造及び接続- 123 -

図 6 ⼝⽕の位置

図 7 熱電対回路の概略図
⼆組の熱電対(T.C.)と導線が必要である。ガス T.C.群の導線の太さと⻑さは正しい信号平均を取るために同⼀でなければならない。熱電対の並列接続は接続箱
内での導線の差し込み接続により⾏うこと。このようにすることで、取り外し並
びに接続及びアースの問題の確認を最⼩の時間で素早く⾏うことができる。冷接点は使⽤しないこと。ただし、信号接続箱はパネルの輻射から隔離されていること。

- 124 -

図 8 矩形パルス熱⼊⼒に対する放熱信号応答の⼀例(上図の 4 つの曲線は 3 つの異なる⼤きさの反転フィードバック(補償レベル)の下で⽰された mV 値の上昇の変化を例⽰したものである。時間で表した応答性能
は、煙突壁⾯の厚さに依存するため試験装置によって異なる。)

図 9 煙突校正の典型例- 125 -

図 10

- 126 -

ミリボルト信号上昇Δ U の試験体熱放出速度への変換例(a) 試験中に記録されたミリボルト信号変化(b) 熱放出速度曲線へと変換されたミリボルト信号図 11- 127 -

⼊射熱流束の勾配の校正に使⽤する校正板

別添 3 結果の解釈
例外的な試験体の様⼦についての評価(本パート第 2.2 項参照)

1

2
3

4
5

例外的な様⼦フラッシュ、不安定な炎

破⽚の⾶び散り、フラッシュ⼜は炎なし
表⾯上で素早くフラッシュオ
ーバーした後に炎が安定して進⾏

試験体⼜は表⾯材が融解し落下する。炎はなし。
破⽚が⾶び散り、試験体の露出した⾯で炎が現れる。

6

試験体⼜は表⾯材が融解、燃焼及び落下する。

7

⼝⽕が消える。

8

試験体が崩壊し、ホルダーから
落下する。

9

試験体、接着剤⼜は固定材料から熱分解ガスが⼤量に噴出する。

10- 128 -

試験体の縁に沿って⼩さな炎が残留する。

判定のガイド炎が最⻑進⾏位置及びその時刻
並びにフラッシュの中⼼線上での発⽣の有無を報告書に記載する。
データに基づいて判定する。
材料を合格とする。
両⽅の炎の先端を報告書に記載する。ただし、判定は 4 つの試験パラメーターのそれぞれについて、両⽅の燃焼形態の悪い⽅の結果を⽤いて⾏う。
その様⼦及び進⾏の程度を報告書に記載する。
⾶び散りの事実を報告書に記載
し、中⼼軸に対する上下にかかわらず炎の進⾏により判定する。
判定基準にかかわらず不合格とする。表⾯床張り材については、
10 個以下の炎滴までは許容される。
事実を報告書に記載し、データを破棄し再度試験を⾏う。
その様⼦を報告書に記載する。
本パート別添 1 第 8.3.2 項の保持をした場合としない場合のよ
り悪い⽅の結果に基づいて判定する。
低⽕炎伝搬性であるとは判定できないと報告書に記載する。

その様⼦を報告書に記載し、試験体の露出した⾯上の炎が消えてから 3 分後に試験を終了する。

別添 4 火災試験方法コードのパート 2 及びパート 5 の試験体並びにそれらの製品の型式承認についてのガイドライン（承認の範囲と使用制限事項）
1 目的
本別添は本コードのパート 2 及びパート 5 を適⽤する表⾯材の試験体の選定と準備(試験体の基板と裏当て材の選定を含む)について、推奨される指針を⽰すものである。また、そのような表⾯材の型式承認の条件についての指針についても本別添で⽰す。

2 試験体の選択についての基本原理
2.1 基本原理

試験に⽤いる試験体は、実際に船舶上で使⽤される製品の特性を代表するように選定せねばならない。すなわち、最も悪い試験結果が得られると想定される製品を選定すべきであるということである。試験体の選定においては、製品の厚さ、⾊、有機含有量及び基板並びに製品の組み合わせについて考慮すべきである。
2.2 試験体の厚さ

公称厚が 50mm 以下の材料及び複合材は、その全厚をもって試験を⾏い、必要に応じて接着剤を⽤いて基板に取り付けること。公称厚が 50mm を超える材
料及び複合材は、⾮暴露⾯側を切り取って厚さを 47mm から 50mm(パート 5、
別添 1、第 7.2.2 項参照)とし必要な試験体を得ること。
2.3 基板

表⾯材と表⾯床張り材の基板: 材料及び複合材はその全厚をもって試験し、必要に応じて、実際の使⽤状態と同様に接着剤を⽤いて基板に取り付けること。試験体は実際の船舶上での使⽤状態を反映するものでなければならない。(パート 5、
別添 1、第 7.3.1 項参照)
2.4 複合材

別添 1 の第 7.2 項「⼨法」の規定に従って組み⽴てること。ただし、組⽴ての際に薄い材料⼜は複合材を使⽤する場合は、エアギャップの存在⼜は下層の構造の性質が暴露⾯の燃焼性に⼤きな影響を与える可能性がある。どのような組⽴てであっても実際に使⽤される製品の結果に相当する試験結果が得られるように、下層の構造の影響を理解し必要な配慮をすること。
2.5 表面床張り材の試験

2.5.1 表⾯床張り材が低⽕炎伝搬性であることが求められる場合は、そのすべての層がパート 5 に適合しなければならない。表⾯床張り材が多層構造を持つ場合、主管庁はその表⾯床張り材の⼀つ⼀つの層について個別に試験を- 129 -

要求してもよいし、その表⾯床張り材の層の何層かの組み合わせについて試験を要求してもよい。表⾯床張り材の各個別層⼜は層の組み合わせ(組み合わせを使⽤した場合は、試験及び承認はその組み合わせに限定される。)
はこのパート (パート 5、第 4.2.3 項) に適合しなければならない。
2.5.2 したがって、各層がパート 5(表⾯床張り材の判定基準)に適合する多層構
造の表⾯床張り材は許容される。また、層を組み合わせた条件での試験を⾏ってもよい。これにより、各層がパート 5 に適合している限り、層の⼊れ替えを⾏うことが可能となる。
2.6 試験体の色のバリエーション及び有機含有量

通常、試験体の⾊及び有機含有量は試験結果に⼤きな影響を与える。試験体の有機含有量は製品の燃焼特性の重要な要素である。試験体には、製品が持つ範囲の中で最⼤の有機含有量を持つものを選定するべきである。試験体の⾊も燃焼特性の重要な要素である。試験体が暗い⾊を持つ場合輻射熱を吸収し燃焼性に⼤きな影響を与えるためである。したがって、暗い⾊の試験体と明るい⾊の試験体では試験結果が異なると考えられる。原則として、製品の⾊に幅がある場合は、最⼤の有機含有量を持ち製品の⾊の幅の中で最も暗い⾊の試験体を少なくとも選定すべきである。
2.7 パート 2 の試験の免除

表⾯材及び⼀次甲板床張り材で、その総放出熱量（Qt）が 0.2MJ を超えず、かつ、ピーク熱放出速度(Qp)が 1.0kW を超えないもの（前記 2 値はパート 5、
別添 1 に従って決定したもの）は試験なしでパート 2 の要求に適合しているとみなす。（別添 2 第 2.2 項参照）

3 表面材の型式承認の範囲
3.1 第 2 項に述べた試験体の選定についての基本原理に従い、型式承認の範囲は
その試験体(その基板と裏当て材を含む。)の選定に応じて判断するものと考えられる。
3.2 表 1 に試験体の基板と表⾯材の型式承認の範囲の関係について⽰す。

4 パート 2 及びパート 5 のための試験体の準備
第 3 項に⽰した、試験体の基板と表⾯材の型式承認の範囲の関係に従い、基板を含めた試験体の選定は注意深く判断すべきである。この項では本コードのパート 2 及びパート 5 の試験体の作成法について述べる。
4.1 試験体

試験体は製品を代表するように選定すること。すなわち、最悪の試験結果を得られると推定される製品を選定すること。
4.2 船舶での使用- 130 -

第 2.2 項に規定の厚さの試験体をもって試験すること。基板は試験体が船舶上で取り付けられる基板を考慮に⼊れた上で選定すべきである。
4.3 試験の際の暴露面

製品の異なる暴露⾯についてそれぞれ試験を⾏うべきである。（パート 5、別添 1、第 7.1.2 項参照）ここでいう暴露⾯とは、暴露される可能性のある製品の各⾯を意味し、⾊の違いは含まない。
4.4 試験体の大きさ

4.4.1 パート 5 について: 幅 150mm から 155mm まで、⻑さ 795mm から800mm まで（パート 5、別添 1、第 7.2.1 項参照）
4.4.2 パート 2 について: 幅 75±1mm、⻑さ 75±1mm（パート 2、別添 1、第 4.2.1 項参照）
4.5 試験体の厚さ4.5.1 試験体はその全厚をもって試験すること。（パート 5、別添１、第 7.2.2
項参照）
4.5.2 パート 5 について: 最⼤ 50mm（パート 5、別添１、第 7.2.2 項参照）
4.5.3 パート 2 について: 最⼤ 25mm（パート 2、別添１、第 4.2.3 項参照）
4.5.4 上記第 4.5.2 項⼜は第 4.5.3 項に記載の厚さを製品の厚さが超える場合は、試験体の⾮暴露⾯側を切り落として上記最⼤厚に減らして試験体を得ること。
4.6 塗料又は表面材の色のバリエーション

製品の⾊に幅がある場合は、下記に従って製品を代表するように注意深く試験体を選定すること。
4.6.1 有機含有量

上記第 4.5 項に規定の最⼤厚とした場合の最⼤の有機含有量の製品を、その最⼤厚の製品を使⽤した際の最⼤有機含有量を考慮して、注意深く選定すること。
4.6.2 試験体の色

⿊⾊⼜は暗い⾊のものを選定すること。
4.6.3 試験体の色と有機含有量の優先順位

最も暗い⾊の製品が最⼤の有機含有量を持つ製品と異なる場合は、主管庁⼜は試験所が試験体について判断して良い。⿊⾊⼜は暗い⾊の試験体と⽩⾊⼜は明るい⾊の試験体の間の有機含有量にほぼ違いがない（差が 5%以下）場合は、⿊⾊
⼜は暗い⾊の試験体を選定すべきである。違いがある場合は、最⼤の有機含有量を持つ製品を選定すべきである。
- 131 -

4.6.4 色の変種及び有機含有量についての情報

型式承認を求める申請者⼜は製造者は、⾊の変種及び有機含有量についての情報を主管庁⼜は試験所に提出すべきである。主管庁⼜は試験所は必要に応じて試験体の選定について申請者に命令⼜は助⾔することができる。
4.6.5 発行済みの型式承認への留意

承認の際には、試験された試験体が代表的な試験体であると考えられる場合（つまり、最⼤の有機含有量で暗い⾊の場合）は、製品のすべての⾊の変種についても承認することができる。製品のある特定の条件のものについて試験が⾏われた
場合には、型式承認はそれと同⼀⼜は類似の条件の製品に限って有効である。
4.7 基板試験体の基板には実際の船舶上で製品が取り付けられるものを選定すべきである。⾦属製の基板を⽤いた試験は不燃性の基板（パート 5、第 1.3 項及びパート
5、別添 1、第 7.3 項参照）を⽤いた試験とは異なると考えられる。
4.8 基板の厚さ

実際の使⽤の際に⽤いられると考えられる基板の最⼩厚を試験体の基板の厚さとして選定すべきである。これは、基板の密度が 400kg/m3 上である場合、ある製品を試験時の基板の厚さと類似⼜はより⼤きな厚さの基板へ適⽤することは承認されるべきであるとされている（パート 5、第 1.3 項及びパート 5、別添 1、第 7.3 項参照）ためである。
4.9 表面床張り材の基板

4.9.1 ⼀次甲板床張り材及び表⾯床張り材は厚さ 3±0.3mm の鋼板に適⽤すること。
4.9.2 付録 1 のパート 5 に従って容易に着⽕しないと判定された⼀次甲板床張り
材は、表⾯床張り材としての要求事項に適合するとみなす。（付録 2、第5.2 項参照）
4.10 複合材（隔壁・天井張り用）

4.10.1 パート 5、別添 1、第 7.2 項「⼨法」の規定に従って組み⽴てること。
ただし、組⽴ての際に薄い材料⼜は複合材を使⽤する場合は、エアギャッ
プの存在⼜は下層の構造の性質が暴露⾯の燃焼性に⼤きな影響を与える可能性がある。どのような組⽴てであっても実際に使⽤される製品の結果に相当する試験結果が得られるように、下層の構造の影響を理解し必要な配慮をすること。
4.10.2 多層構造を持つ製品が隔壁⼜は天井張りに⽤いられる可能性がある場合
は、各層の組み合わせについて表⾯燃焼性試験を⾏い、下層の構造の影響を確認することが求められる。（パート 5、別添 1、第 7.4.1 項参照）
- 132 -

4.11 本コードの付録 1 のパート 3 に述べられた接着剤の試験

接着剤の標準基板としては、パート 5、別添 1、第 3.5 項にダミー試験体として規定された珪酸カルシウム板を使⽤すること。

- 133 -

表 1 試験体の基板と表⾯材の型式承認（承認の範囲と使⽤制限）
下表において、
第 1 列:
第 2 列:
第 3 列:
である。

試験する製品基板
承認の範囲と使⽤制限

製品

試験基板

製品を船舶へ適⽤する上での制限

塗料及び化粧

鋼板(例えば 1mm の

1 製品は類似の厚さ以上の⾦属下地(鋼、ステンレス鋼⼜はアルミ板

もの)ニウム合⾦などの⾦属下地)に適⽤することができる。

2 製品を⾮⾦属で不燃性の材料に適⽤することは承認されない。

3 製品が試験体によって包含されるようにするための適切な制限(例えば、厚さ、接着剤、有機含有量、密度、⾊の範囲など)

4 製品が承認済みの表⾯床張り材⼜は⼀次甲板床張り材に適⽤される場合は、下地材料についての制限は不要である。
珪酸カルシウム標準板

1 製品はどのような不燃性の基盤にも適⽤可能である。

(別添 1 第 3.5 項でダ

化粧板

ミー試験体として規定

2 製品が試験体によって包含されるようにするための適切な制限されたもの)(例えば、厚さ、接着剤、有機含有量、密度、⾊の範囲など)

試験の際には基板を使

1 製品が接着剤⼜は可燃性の材料による層を必要としない場合、製⽤しない(化粧板は基

品はどのような⾦属下地及び不燃性下地にも適⽤可能である。

板なしで試験を⾏うに⼗分な厚みを有す。)

2 製品が試験体によって包含されるようにするための適切な制限(例えば、厚さ、接着剤、有機含有量、密度、⾊の範囲など)

3 製品が隔壁⼜は天井張りに接着剤を⽤いて適⽤されるならば、接着剤と組み合わせて試験が必要である。
表⾯床張り材

厚板鋼板(3mm)

1 試験時の試験体の⾊及び有機含有量による制限

及び⼀次甲板
床張り材

2 低⽕炎伝搬性表⾯床張り材、鋼及び不燃性材料に適⽤することができる。
組み合わせ試験(層の1 製品が試験体によって包含されるようにするための適切な制限

組み合わせによるも(例えば、厚さ、接着剤、有機含有量、密度、⾊の範囲など)の)
2 製品の承認は試験時の組み合わせに限定される。

(表⾯床張り材が多層構造を持つ場合、主管庁は当該表⾯床張り材の各層について試験を⾏うことを求めてもよいし、層をいくつか組み
合わせたものについて試験を⾏うことを求めてもよい。)- 134 -

パート 6 (空白)7

7

このパートは意図的に空⽩とされている。MSC 決議 61(67)で採択された従前の FTP コードのパート 6 は、本コードではパート 5 に統合された。
- 135 -

パート 7 鉛直に支持される織物及びフィルムの試験
1 適用対象かけ布、カーテン及びその他の鉛直に⽀持される織物材料が、0.8kg/㎡のウールよりも燃焼の広がりに関して抵抗性を有することが要求される場合、それらはこのパートを満⾜しなければならない。

2 火災試験方法
鉛直に⽀持される織物及びフィルムは、本パートの別添 1 に規定された⽕災試
験⽅法に従って試験し評価しなければならない。

3 カーテン及びかけ布の判定基準
3.1 別添 1 の⽕災試験により、以下に⽰す特性のうちいずれか 1 つ以上が⽰された製品は、条約の第 II-2 章の関連規定により定義された「⽕災の危険性が⼩
さい家具及び備品を備える部屋」で使⽤するためのカーテン、かけ布⼜は⾃由吊り下げの布の製品としては不適当であるとみなさねばならない。
.1 表⾯接炎で、10 体以上の試験体について試験した結果、そのいずれかの試験体について残炎時間が 5 秒以上であった場合（下記 3.2 項も参照）.2 表⾯接炎で、10 体以上の試験体について試験した結果、別添 2 によ
る測定により、そのいずれかの試験体においていずれかの端まで燃え抜けが⾒られた場合（下記 3.2 項も参照）.3 10 体以上の試験体について試験した結果、下部の綿に着⽕した場
合（下記 3.2 項も参照）.4 表⾯接炎⼜は端接炎で試験した、各 5 体の試験体からなる試験体群のいずれかにおいて、別添 2 による測定により「平均炭化⻑」が150mm を超えた場合.5 基布の炭化の有無にかかわらず、着⽕点から 100mm を超えて表⾯
フラッシュの炎の伝播が発⽣した場合（下記 3.2 項も参照）
3.2 織物の試験データの解析の結果、縦⽷⽅向と横⽷⽅向のそれぞれより切り出した、各 5 体の試験体からなる 2 つの試験体群のいずれか⼜は両⽅が、上記 3.1.1 から 3.1.3 及び 3.1.5 に規定の基準のいずれか⼀つ以上に該当することにより不合格となり、かつ、その基準に該当した試験体が試験した 5
体のうち 1 つだけである場合は、同⼀の切り出し⽅向の新たな試験体群を⽤
いて試験体群全体を再試験をすることが許される。再試験の結果、基準に該当して不合格となった場合は、その織物の使⽤を承認してはならない。

4 追加要求事項- 136 -

試験は完成品（例えば、着⾊などを含む。）を⽤いて⾏うこと。⾊のみが異なる場合には、新たに試験を⾏う必要はない。しかし、下地の製品⼜は処理⽅法を変更した場合は新たな試験が必要である。

5 試験報告書
試験報告書は本パートの付録 1 の 7 項に挙げた情報を含むこと。

- 137 -

別添 1 垂直に支持された織物及びフィルムの耐炎性の判定のための火災試験方法
注意 ‐ 試験従事者の健康と安全について織物の燃焼は、煙と毒性ガスを発⽣し、試験従事者の健康に影響を与えることがある。各試験後に強制排気等の適当な⼿段により、試験場所から煙とガスを取り除き、必要な試験条件を回復すること。

1.適用対象本別添では、条約の第 II-2 章の関連規定にいう、炎の広がりを妨げるための要求事項に合致するように、主として垂直に⽀持されるカーテン⼜はかけ布として使⽤される織物及びフィルムを評価するための⽕災試験⽅法を規定する。
本質的には耐炎性がない織物については、洗濯・暴露処理を⾏い、この処理の前及び後で試験を⾏わなければならない。
製品安全評価センター追記: 本項で要求されている試験前の処理の具体については、別添 3 に記載されているが、そのうちの洗濯処理については
欧州では⼀般的であるものの、本邦では洗濯装置の都合上実施が必ずしも容易ではないものである。別添 3 記載の洗濯⽅法と同等性があると思われる⼿法であって国内で広く実施されている耐⽕試験の前処理のための洗濯⽅法を同別添に追記として記載するので、⽇本国内での代替⼿法としてご検討いただきたい。

2 定義
2.1「残炎時間」とは、着⽕源が消⽕した⼜は取り除かれた後に材料が炎を出していた時間をいう。
2.2 「持続した着⽕」とは、残炎時間が 5 秒以上であった場合を⾔う。
2.3 「残じん」とは、炎が消えた後⼜は着⽕源を取り除いた後に、材料の⾚熱が残ることをいう。
2.4 「表⾯フラッシュ」とは、織物の表⾯にわたって炎がすばやくフラッシュする現象で、多くの場合表⾯のパイル仕上げが関係し、しばしば下地の織物が基本的に無傷の状態でのこされるものをいう。

3 目的
この試験⽅法は、⼩さな着⽕源に曝された場合での持続した着⽕及び炎の伝播に対する織物の耐久⼒を調べるものである。この試験における織物の性能は、こ- 138 -

の試験の条件と⼤きく異なる条件に曝された際の炎の伝播に対する耐久⼒を⽰す
ものでは必ずしもない。

4 試験装置
4.1 ガスバーナー

ガスバーナーは図 1 に⽰すものを準備すること。ガスバーナーはバーナーの胴部の軸を３つの各固定位置に調整できるように設置すること。すなわち、垂直上
向き、⽔平向き、及び⽔平から 60 度の向きの 3 つである。織物に対するバーナーの位置を図 2 に⽰す。図 3 及び図 4 はこれら位置にバーナーを固定するための⽀持板である。

- 139 -

図 1 点⽕バーナー(ドイツ⼯業規格(DIN)50051 type KBN による)

- 140 -

図 2 点⽕バーナー: 織物の位置- 141 -

図 3 織物の試験: 組⽴てとその詳細- 142 -

図 4 織物の試験: 詳細- 143 -

図 5 織物の試験: 試験箱- 144 -

図 6 織物の試験: 試験箱- 145 -

4.2 燃焼ガス

市販の等級のプロパンで純度が少なくとも 95%のものを使⽤すること。

4.3 試験体ホルダー

幅 10mm、厚さ 2mm のステンレス板で作成した、⻑さ 200±1mm、幅 150±1mm の四⾓形の試験フレームを⽤意すること。距離調整⽤スタブを取り付けた直径 2±1mm のステンレス製の取り付けピンを、各コーナーと 2 つの⻑辺の各中点に取り付けること。図 3 及び図 4 に試験体ホルダーを⽰す。

4.4 支持台

試験体ホルダーは、堅固な⾦属の台に、試験体ホルダーを取り付ける 2 本の垂直棒を⽤いて⽀持する。この⾦属の⽀持台は、試験体にバーナーの炎を接触させたり遠ざけたりして動かすための、バーナーの脚をも⽀持する。図 3 及び図 4 に⽀持台とバーナー脚を⽰す。

4.5 試験箱

0.5〜1mm の厚さの⾦属板で作成した⾵よけ箱を、おおむね幅 700±25mm、奥⾏ 325±25mm、⾼さ 750±25mm の⼤きさで⽤意すること。天板には直径13±1mm の⽳を 32 個対称的にあける。両側下部にはバッフル付きの通気⼝を対称に設け少なくとも 32cm2 の⾃由通気⾯積を持たせること。700mm×325mmの⾯の⽚⽅にはガラスを主体とする開閉⼾を設け、⼩さい⽅の⾯の⽚⽅は視認⽤の⾯とすること。ガス供給管とバーナーの位置を外部から調整するためのロッドを通すために⽳を⼀つ開けること。箱の内部底⾯は不燃性の断熱材で覆うこと。内部は⿊⾊に塗装すること。試験箱を図 5 及び図 6 に⽰す。

5 試験体
5.1 準備

試験体は提出された材料を可能な限りよく代表するようにし、縁の部分を含まないこと。220mm×170mm の⼤きさで、縦⽷の⽅向に 5 個、横⽷の⽅向に 5個の合計 10 個を切り出すこと。⽣地の外⾯が表裏で異なる場合には両⾯を試験するのに⼗分な数の試験体を切り出すこと。試験フレームのピンの位置に対応す
る位置に直径約 5mm の⽳を設けた 220mm×170mm の⼤きさのテンプレー
トを⽤いて、台の上に平らに置いた試験体に印⼜は孔を開け、試験体フレームに取り付けた際に試験体に掛かる張⼒の繰り返し性と再現性を確保すること。
5.2 調湿と暴露の手順- 146 -

試験体は試験前に温度 20±3℃、相対湿度 65±5%で 24 時間以上調湿すること。材料に本質的な耐炎性がない場合には、別添 3 に詳述した暴露⼿順のうち⼀つを、承認機関の判断により、少なくとも 10 枚の追加の試験体について実施してもよい。
5.3 取付調湿環境から取り出した各試験体は、3 分以内に試験に供するか、必要があるまで密封した容器に納めること。⽣地は、予め印がつけられた（5.1 項参照）場
所がピンの位置となるように試験フレームに取り付けること。取り付け位置は、
幅⽅向がフレームの⼤体中⼼となるようにし、下側の縁が下側ピンの下⽅に 5±1mm はみ出るようにすること。

6 試験方法6.1 着火炎の前調整

ガスバーナーは点⽕してから少なくとも 2 分間は予熱を⾏うこと。その後にガス供給量を調整し、バーナーを垂直にした際のバーナー管の頂部から視認できる
炎の頂部までの距離が 40±2mm となるようにすること。必要であれば、バーナ
ーの炎の⻑さ調整において再現性を得るための⼿段としてガス流量計を⽤いてもかまわない。
6.2 対象の生地に対する接炎方法の決定

6.2.1 バーナーの⾓度を⽔平にし、ピンの⼀番⽬の列の⾼さから 40mm 上⽅の
⽣地の中⼼位置で炎が接触するようにバーナーの⾼さを固定すること。そして試験箱の⼾を閉め、バーナーの先端が試験体の⾯から 17mm となる位
置にバーナーを動かすこと。
6.2.2 炎は 5 秒間接炎し、離すこと。着⽕の持続が起きなかった場合は、新たな試験体を試験体ホルダーに取り付け、15 秒間同様に接炎させること。15秒間の接炎でも着⽕の持続が起きなかった場合は、炎が試験体に接触する
ように、バーナーの先端が試験体の下縁の 20mm 下⽅にくる位置にバーナーの位置を調整すること。
6.2.3 この位置で 5 秒間接炎し、着⽕の持続が⾒られない場合は、新たな試験体を使⽤して接炎の時間を 15 秒間に延⻑して試験すること。
6.2.4 試験体の試験に使⽤する点⽕の条件は、上記の順序に従った場合に最初に着⽕の持続が起きた条件とすること。着⽕の持続が起きなかった時は、炭化の⻑さが最⻑であった条件で試験すること。縦⽷⽅向と横⽷⽅向の試験
体に対する接炎の⽅法は、上記の点⽕順序をもって決定すること。
6.3 着火試験

試験により試験体にとって適当であると判明したバーナー位置と接炎時間により、縦⽷⽅向と横⽷⽅向に切り出されたそれぞれさらに 5 個の試験体について
6.2 項に従って試験を⾏い、残炎時間を記録すること。表⾯フラッシュについて- 147 -

はどのような徴候であっても記録すること。試験中に残じんの発⽣が観察された
場合は、⾚熱が完全に消えるまで試験体を動かさないこと。炭化の⻑さも記録すること。⽣地の正確な損傷限界に疑いがある場合は、別添 2 に詳述した⼿順に従うこと。
6.4 燃焼落下物

熱可塑性材料の燃焼落下物が試験装置の基台上の可燃材料を着⽕する能⼒があるかを検証するために、パート 3 の別添 1 の 7.9 項に規定されたコットンウー
ルを試験体ホルダーの直下の基板の上に⾼さが 10mm となるように置くこと。
そのコットンウールの着⽕と⾚熱について記録すること。

7 試験報告書
試験報告書は少なくとも以下に⽰した事項を含むこと。申請者によって提出された情報と、試験により得られた情報は明確に区別すること。
.1

試験が 2010 年 FTP コードのパート 7 に従って⾏われたことへの⾔及(下記第 2 項も参照のこと).2 試験⽅法からのあらゆる逸脱.3 試験所の名称と所在地.4 試験報告書の発⾏⽇と識別番号.5 申請者の名称と所在地.6 製造者/供給者の名称と所在地（わかれば）.7 材料の種類(例えば、カーテン、掛け布など）.8 試験された製品の名称と識別情報.9 サンプリングの⽅法についての記述(適当な場合).10 試験した製品についての記述、 適当な場合以下を含むこと.1 単位⾯積当たりの質量.2 厚さ.3 ⾊調（模様のある製品の場合は、代表⾊を記載すること）.4 すべてのコート材の量と層数.5 耐⽕処理の⽅法とその量.6 製品の原材料(ウール、ナイロン、ポリエステルなど)とその構成⽐率.7 組織の構成(平織り、綾織り、朱⼦織りなど).8 織密度(本/インチ)、1 インチあたりの縦⽷と横⽷それぞれの本数.9 ⽷番⼿.11 試験体についての記述（単位⾯積当たりの質量、厚さと⼨法、⾊、試験を⾏った⽅向と⾯についての記述を含むこと）.12 試験体受領⽇- 148 -

.13 試験体の調湿についての詳細（⾏った洗濯・暴露の⼿順と洗剤についての情報を含むこと）.14 試験⽇.15 試験結果.1 接炎⽅法.2 接炎時間.3 残炎時間.4 炭化の⻑さ.5 燃焼落下物によるコットンウールの着⽕について.6 表⾯フラッシュの発⽣の有無とその伝播⻑さ.16 試験中の観察事項.17 試験した材料が本パートの第 3 項の性能基準に合致するか否かについての判断.18 以下の記載「本成績書上の試験結果は、本試験を実施した特定の試験条件の下での、ある試験体の挙動についてのものである。本試験結果はこれのみ
によって、実際に使⽤される製品の⽕災危険の可能性を評価することを意図したものではない。」- 149 -

別添 2 炭化又は材料破壊の長さの測定
1 試験用具フックとおもりを組み合わせて、試験体の炭化⼜は材料破壊の⻑さを測定すること。
フックとおもりの合計質量は表 1 に⽰すとおりとする。
表 1 炭化した⽣地の引き裂くための質量試験体の⾯密度(g/m2)

⽣地の引き裂きに使⽤する総質量(g)200 未満100

200〜600

200

600 超

400

2 方法
試験体上のすべての炎と残じんが消えた後、直ちに炭化⼜は材料破壊の⻑さを測定すること。この試験での炭化の⻑さは、炎に暴露された試験体の端から、以下の⽅法により炭化部分の中⼼を通って試験体に⻑⼿⽅向に⽣じた裂け⽬の端までの距離で定義する。
.1 試験体の炭化貫通部の最も⾼いところ⼜は最も⼤きく炭化している
端部が、試験の結果、熱塑性変形のために厚みを帯びているか否かを調べる。厚みを帯びている場合は、その炭化した試験体の厚くなった
端部の最も⾼い部分に達するのに必要⼗分な深さに切り込みを⼊れる。
.2 試験体を、その視認できる炭化⻑さが最⼤の部分を通って⻑⼿⽅向に
平⾏に折りたたむ。
.3 炭化した部分の⽚⽅の⾯に、隣り合う外側の端から 8mm、下端から8mm の所にフックを通す。
.4 試験体を、炭化した部分の反対側において指でつまみ、おもりが持ち上がるまでしずかに引き上げる。試験体は、布地が負荷を⼗分に⽀持できる強度を持つ所に達するまで炭化した部分にわたって裂け⽬を⽣じる。

- 150 -

別添 3 洗濯及び暴露の方法
1 一般規定船舶内での使⽤を意図するすべての織物は、永続的な耐⽕処理を施したものであるか、本質的に耐⽕性のある材料で作られていることを前提としている。本別
添では、この前提を確認するための試験⽅法について記述する。

2 適用
2.1 本試験⽅法は織物に対して適⽤する。
2.2 各織物には、それぞれが意図した使⽤⽬的に適切な暴露⽅法のみが課せられる。適切な暴露サイクルを経た後に第 5 項に規定した耐⽕要件に合致しなけ
ればならない。
2.3 本別添に規定する加速暴露試験は、その織物の製品寿命の間での耐⽕処理の（設計時の条件下での）耐久性を合理的に評価するのに⼗分な試験として規定されている。

3 加速ドライクリーニング
3.1 処理された織物は、ドライクリーニング可能なダミーの織物と共に洗濯物としてコイン式ドライクリーニング設備でドライクリーニングする。溶液と織物の実効⽐は 1:10(溶液 10kg に対して織物 1kg)とする。
3.2 パークロロエチレン溶剤（チャージシステムのための 1%の乳化剤と⽔を含む）を使⽤したコイン式装置で、タンブラー乾燥まで含めて 10 分から 15分の全⾏程を⾏う。各ドライクリーニング⼯程が終了した際に、洗濯物を取り出し個々の織物に分けること。
3.3 上記ドライクリーニングは洗濯と乾燥の全⾏程が 10 回完了するまで繰り返す。
3.4 試験体は、このようにドライクリーニングされた織物から切り出す。

4 加速洗濯
4.1 処理された織物の試験体は、市販の⾃動洗濯機で市販の洗剤を⽤いて洗濯す
るか、製造者が指定⼜は推奨する⽅法に従って前処理すること。
4.2 表 1 に概要を⽰した運転⼯程に従う。
4.3 その後 80℃のタンブラー乾燥機で乾燥させる。
4.4 上記の⼿順を、洗濯と乾燥の全⾏程が 10 回完了するまで繰り返す。もし材料が特別な使われ⽅をする場合は、さらなる洗濯が必要となることがある。
4.5 製造者⼜は仕上業者により、布地の洗濯について指⽰がある場合は、上記の典型的な洗濯の実施状況を模擬する⽅法に優先して、その指⽰に従うこと。
- 151 -

表 1 加速洗濯の運転サイクル(1)

(1)

運転内容

時間(分)

温度(℃)

1 洗濯

6

55

2 洗濯

6

70

3 洗濯

6

70

4 漂⽩

8

70

5 すすぎ

2

70

6 すすぎ

2

70

7 すすぎ

2

70

8 すすぎ

2

55

9 ⻘み付け

3

40

10 脱⽔

3

40

この運転サイクルは⽩物織物を対象としたものである。⾊物織物には、漂⽩⼯
程及び⻘み付け⼯程は省き、洗濯⼯程とすすぎ⼯程の温度を 17℃だけ低下させること。

5 加速水浸出法
5.1 処理された織物の試験体を室温の⽔道⽔の⼊った容器に 72 時間の間完全に沈めておく。容器は、試験体と⽔の⽐を 1:20 とすることができるものとする。
5.2 容器から⽔を抜き、再度給⽔することを 24 時間間隔で浸漬時間の間⾏う。
5.3 浸漬時間が終了した際には、試験体を容器から取り出し、タンブラー乾燥機
⼜は乾燥器を⽤いて約 70℃で乾燥させる。

6 加速暴露キセノンランプを⽤いた適切な加速暴露⽅法⼜は以下に⽰した⽅法のうちのいずれかを、所管の主管庁の要求により⾏う。
6.2 代替方法 その 1
6.2.1 装置

.1 装置は、その中⼼に垂直のカーボンアークを持ち、その中に試験体ホルダ
ーを取り付けた垂直の⾦属円筒で構成する。
.2 その円筒の径は、試験体ホルダーからカーボンアークの中⼼までの距離が375mm となるようにすること。
.3 円筒はカーボンアークの周りを 1 分間に約 1 回転の速さで回転するようにすること。
- 152 -

.4 円筒内には、放出される⽔量を調整する⼿段を備えたウォータースプレーを設けること。
.5 垂直カーボンアークは、直流の場合は 13mm の外形の固体電極のものとし、交流の場合は単⼀コア電極のものとすること。いずれの電極も均⼀な構成のものとする。
.6 アークは透明な 1.6mm 厚の⽯英ガラス製のグローブ⼜はそれと同等な吸収・透過特性をもつ容器で覆われていること。
6.2.2 試験装置の操作.1 試験体をアークに向けて円筒の内側に取り付ける。
.2 試験中、円筒を 1 分間に約 1 回転の速さで回転させる。
.3 120 分毎に 18 分間、試験体に約 0.0026m3/min の流量でウォータース
プレーから散⽔する。
.4 アークは電圧 140V、直流の場合 13A、60Hz の交流の場合 17A の電流で動作させる。
.5 電極はランプが完全な動作をする条件となるように⼗分な頻度で交換すること。
.6 グローブは電極を交換する時⼜は少なくとも動作 36 時間毎に清掃すること。
6.2.3 試験工程

.1 試験体には上記暴露を 360 時間⾏うこと。
.2 その後試験体を 20℃から 40℃の温度で完全に乾燥させる。
.3 乾燥後、試験体を耐炎試験に供する。
6.3 代替方法 その 2
6.3.1 装置

.1 装置は、垂直な円筒の中⼼に垂直なカーボンアークを取り付けたもので構成する。
.2 円筒の内部に、試験体の表⾯からアークの中⼼まで 475mm となるように
回転ラックを取り付ける。
.3 No22 の上部電極と No.13 の下部電極の 2 組を使⽤すること。ただし、アークは、同時には 1 組の電極間にのみ発⽣させること。
.4 アークと試験体の間には、フィルターや容器は使⽤しないこと。
.5 スプレーノズルを円筒に取り付け、試験体が 120 分毎に約 18 分間⽔にさらされるようにすること。
6.3.2 試験装置の操作.1 試験体は、その表⾯をアークに向けて回転ラックに取り付けること。
- 153 -

.2 ラックは、アークの周囲を 1 分間に約 1 回転の速さで回転させる。
.3 アークは、交流でアーク間電圧 50V、電流 60A、直流でアーク間電圧 60V、
電流 50A で動作させる。
.4 120 分毎に 18 分間、試験体に約 0.0026m3/min の流量でウォータース
プレーから散⽔する。
6.3.3 試験工程

.1 試験体には上記暴露を 100 時間⾏うこと。
.2 その後試験体を 20℃から 40℃の温度で完全に乾燥させる。
.3 乾燥後、試験体を耐炎試験に供する。

製品安全評価センター追記: 代替の洗濯方法
別添 1 第 1 項追記にいう代替の洗濯⽅法は、以下の通りである。
1 水洗い洗濯

⽔洗い洗濯は、追記 1.1 項に定める洗濯機等（⽔洗い洗濯機、脱⽔機及び乾燥機をいう。以下同じ。）を⽤い、追記 1.2 項に定める洗濯⽅法により⾏うこと。
ただし、これらによる⽅法と同等以上の洗濯性能を有する⽅法により⾏う場合は、
この限りではない。
1.1 洗濯機等

(1) ⽔洗い洗濯機は、図 1 に⽰す構造の洗濯槽を有するもので、当該洗濯槽内の液温を 60 度に保つことができ、かつ、当該洗濯槽の内筒は毎分 37 回転の速度で正転 15 秒間、休⽌ 3 秒間、反転 15 秒間、休⽌ 3 秒間の運転を繰り返し⾏うことができるものであること。
(2) 脱⽔機は、毎分 1,200 回転の速度で運転することができる遠⼼脱⽔機であること。
(3) 乾燥機は、60 度の温度を保つことができる構造の物であること。

1.2 洗濯方法

(1) 温⽔（⽬本⼯業規格 JIS K 0101 （⼯業⽤⽔試験⽅法）に定める全硬度の測定⽅法により測定した場合に炭酸カルシウム換算濃度が 5 ミリグラム毎リットル以下のものに限る。以下同じ。）1 リットル当たり JIS K 3303(粉末洗濯⽯鹸)に定める無添加剤の粉末洗濯⽯鹸質量 1 グラムの割合で混⼊した液（以下「洗濯液」という。）を、洗濯槽に 14 センチメートルの深さまで⼊れること。
(2) 洗濯槽に⼊れる試料は、質量 800 グラム以下の量とすること。この場合において、当該試料の質量が 800 グラム未満のときは、800 グラムから当該試料の質量を差し引いた質量の防炎性能を有しない布を併せ⼊れること。
(3) 洗濯は、洗濯液の温度を 60 度に保ち、15 分間⾏うこと。
- 154 -

(4) すすぎは、3 回繰り返し⾏うものとし、それぞれ 1 回のすすぎは、追記 1.2
項(1)に定める量と同等の温度 40 度の温⽔で 5 分間⾏うこと。
(5) 脱⽔は、2 分問⾏うこと。
(6) 乾燥は、60 度の温度で⾏うこと。
2 ドライクリーニング

ドライクリーニングは、追記 2.1 項に定めるドライクリーニング機等（ドライクリーニング機、脱液機及び乾燥機をいう。以下同じ。）を⽤い、追記 2.2 項に定める洗濯⽅法により⾏うこと。ただし、これらによる⽅法と同等以上の洗濯性能を有する⽅法により⾏う場合は、この限りではない。
2.1 ドライクリーニング機等(1) ドライクリーニング機は、図 2 に⽰す構造の洗濯槽を有するもので、毎分 49
回転の速度で運転を⾏うことができるものであること。
(2) 脱液機及び乾燥機は、1.1(2)及び(3)に定めるところによること。
2.2 洗濯方法

(1) JIS K 1521(パークロロエチレン)に定めるパークロロエチレン 100 ミリリ
ットル当たり JIS L 0860(ドライクリーニングに対する染⾊堅ろう度試験法)に定める⾮イオン界⾯活性剤質量 1 グラム、スルホン琉珀酸ジオクチルエステ
ルで純分 60 パーセント以上、アルコール不溶分 3.5 パーセント以下の陰イオ
ン界⾯活性剤質量 1 クラム及び⽔ 0.1 ミリリットルの割合で混⼊した液を洗溜槽に 3.78 リットルいれること。
(2) 洗濯槽に⼊れる試料は、質量 300 グラム以下の量とすること。この場合において、当該試料の質量が 300 グラム未満のときは、300 グラムから当該試料の質量を差し引いた質量の防炎性能を有しない布を併せ⼊れること。
(3) 洗濯は、15 分間⾏うこと。
(4) 脱液及び乾燥は、追記 1.2 項(5)及び同(6)に定めるところによること。

解説：この⽅法は(財)⽇本防炎協会が現在採⽤している⽅法である。

- 155 -

図 1 ⽔洗い洗濯機の洗濯槽

図 2 ドライクリーニング機の洗濯槽- 156 -

パート 8 布張り家具の試験
1 適用
布張り家具が着⽕及び⽕炎の広がりに対する抵抗性を持つことが要求される場
合には、その布張り家具は本パートに適合しなければならない。

2 火災試験方法
布張り家具は、本パートの別添 1 に規定の⽕災試験⽅法に従って実施し評価すること。

3 判定基準3.1 たばこのくすぶり試験

3.1.1 たばこのくすぶり試験は、別添 1 の 7.2 項に規定の通りに 2 回⾏う必要がある。
3.1.2 炎や進⾏するくすぶりが 1 時間以上観察されない場合⼜はくすぶりがたば
この全⻑に達しなかった場合は、試験体が別添 1 の 7.4 項に規定の最終検査に不合格でない限り、たばこのくすぶり試験については合格とする。
3.2 着火源による試験

3.2.1 プロパンの炎による着⽕試験は、別添 1 の 7.3 項に規定の通りに 2 回⾏
う必要がある。
3.2.2 この試験で、炎や進⾏するくすぶりが⾒られない場合は、別添 1 の 7.4 項に規定の最終検査に不合格でない限り、プロパンの炎による着⽕試験については合格とする。

4 追加要求事項
試験は完成品（例えば、着⾊などを含む。）を⽤いて⾏うこと。⾊のみが異なる場合には、新たに試験を⾏う必要はない。しかし、基礎の製品⼜は処理⽅法を変更した場合は新たな試験が必要である。

5 試験報告書
試験報告書は本パートの付録 1 の第 8 項に挙げた情報を含むこと。

- 157 -

別添 1 座席用布張り複合材の喫煙具による着火性についての火災試験方法
注意 実施者の健康と安全を確保すること
⼀般
本試験は少なからず危険を伴うので、予め注意すること。
容器
安全のため、試験は適当なドラフトチャンバー内で⾏うこと。ドラフトチャン
バーが使⽤できない場合は、試験実施者が煙に曝されないように容器を作成すること。(7.1.1 項参照)
消⽕器
バケツの⽔、消⽕ブランケット⼜は消⽕器など、試験体を消⽕する⼿段を⽤意
すること。

1 目的
この試験⽅法は、布張り座席の使⽤中に誤って接触する可能性がある、くすぶっているたばこ⼜は⽕のついたマッチに対する、その布張り座席に使⽤される材料の組み合わせ（例えば、カバーと詰め物など）の着⽕性を評価する⽅法を定めたものである。故意の破壊⾏為による着⽕については考慮していない。

2

定義
この試験⽅法では、以下の定義を⽤いる。

「進⾏するくすぶり」とは、酸化発熱反応が炎を伴わずに⾃⼰伝播（つまり着⽕源なしに）するものをいう。発光を伴う場合も伴わない場合もある。
注記: 着⽕源の影響下では炭化するもののそれ以上のくすぶりを⽰さない(進⾏しない)材料と、くすぶりの⼤きさが拡⼤して広がる（進⾏する）材料との間には通常明確な違いがあることが実務上明らかになっている。

3 原理
この試験⽅法の原理は、座席の座⾯と背もたれ（⼜は、座⾯と肘掛け）の接合部を特定の形状によって模擬するように布張り材料を組み⽴て、そこに 2 種類の
着⽕源、すなわちくすぶっているたばこと、⽕のついたマッチと近似の熱量を放出する炎源を当てるものである。
- 158 -

4 試験装置
4.1 試験枠

4.1.1 適当な試験枠の例を図 1 及び図 2 に⽰す。試験枠は、2 つの⽅形のフレームを蝶番で接続し、なす⾓が直⾓となるように固定できるもので構成すること。このフレームは公称値が 25mm×3mm の鋼製フラットバーで作成
し、フレームの上縁から 6±1mm 下⽅の位置に鋼製エキスパンドメタルを
しっかりと固定すること。
注記:鋼製エキスパンドメタルのメッシュの⼤きさは重要ではないが、両対⾓線の⼨法が 28mm×6mm となるメッシュの⼤きさが適当である。
4.1.2 背もたれフレームの内⼨は、幅 450±2mm×⾼さ 300±2mm とし、座⾯フレームの内⼨は、幅 450±2mm×奥⾏き 150×2mm とする。鋼製エ
キスパンドメタルの周囲には、標準的な縁接合部品を保護とより堅固な固定のために⽤いてもよい。
4.1.3 フレームの側⾯は各フレームの後⽅に延⻑し、蝶番の孔と試験枠の後脚を形成すること。蝶番の棒は公称直径 10mm の鋼製とし、試験枠の後⽅を貫通し、その軸線が各フレームの後ろ側の辺から 22.5±0.5mm に位置する
ようにする。
4.1.4 試験枠は、後脚を形成するフレームの辺のそれぞれの対を貫くボルト⼜はピンにより直⾓に固定できるものであること。前脚は座⾯フレームの前⾯
コーナーに渡るように溶接するとよい。脚の⾼さは⽀持⾯からの座⾯フレームの⾼さが 50mm を下回らない⾼さとすること。
4.1.5 試験の際は、試験箱の中に試験枠を置き(7.1.1 項参照)、適当な空気の供給がありつつも実質的に⾵のない環境で試験を実施すること。
4.2 くすぶっているたばこの着火源

4.2.1 以下の要件に適合するフィルターなしのたばこを⽤いる。
⻑さ70±4mm
直径8±0.5mm質量0.95±0.15g
くすぶり速度
11±4.0(分/50mm)
4.2.2 くすぶり速度は次のようにして、各試験体群に使⽤するたばこ 10 本毎に1 本を⽤いて確認すること。5.1 項によって調湿したたばこに、⽕を付ける端から 5mm と 55mm の位置で印をつける。7.2.1 項の通りに⽕を付け、⽔平に伸びたワイヤーピンに⽕を付けてない端を差し込み⻑さが13mm を超えないように差し込んで、⾵のない空気中に⽔平に保持する。
5mm の印から 55mm の印までくすぶるのに掛かる時間を測定する。
4.3 プロパン炎の着火源- 159 -

注記: この着⽕源は、⽕のついたマッチに類似する熱放出を得るように設定されている。
バーナーには、内径が 6.5±0.1mm、外径が 8±0.1mm、⻑さが 200±5mmのステンレス管を使⽤する。燃料は 95%の純度のプロパンガスとする。燃料の供給速度は 6.38±0.25g/時(20℃)とする。

図 1 試験台- 160 -

(⼨法はすべて mm- 161 -

材料はすべて鋼)図 2 試験台の組⽴

5 調湿・試験時の環境
5.1 調湿時試験対象の材料とたばこは試験の直前まで、72 時間は室内の環境に置き、その後少なくとも 16 時間は気温 23±2℃、相対湿度 50±5%の環境に置くこと。
5.2 試験時

試験は、実質的に⾵のない、気温 20±5℃、相対湿度 20%から 70%の環境
で⾏うこと。

6 試験体
6.1 一般規定- 162 -

試験体は、カバー、詰め物及びその他の最終製品に使⽤される構成材料を代表するものでなければならない。
6.2 カバー及び内張り

6.2.1 各試験に必要なカバーのサイズは 800±10mm×650±10mm である。
⻑⼿⽅向は織物の⽿に平⾏にとる。試験によって影響を受けると思われる領域の周囲 100mm に継ぎ⽬がなければ、より⼩さな材料の断⽚から試験体を作成してもよい。
6.2.2 試験体には、⽚⽅の側辺の端から 325mm の位置に三⾓形の⼭がくるよ
うに三⾓形の切り込みを⼊れる。この切り込みは試験枠に取り付けた際に、背もたれとヒンジから試験枠の前部の内側に来るようにする。この切り込
みの⼤きさは、底辺が約 50mm、⾼さが約 110mm とする。
6.2.3 内張りが使⽤されている場合は、内張りもカバーと同じ⼤きさ・同じ向きに切り出して、カバーの下に来るように試験枠に取り付けること。
6.3 詰め物

6.3.1

1 回の試験につき、縦 450±5mm×横 300±5mm×厚さ 75±2mm のものと、これとは別の縦 450±5mm×横 150±5mm×厚さ 75±2mm のものの計 2 個の詰め物が必要とされる。
6.3.2 クッションの構造が例えばフェルト、綿⼜はその他の発泡材などによる複数の層で構成されている場合がある。その際は、当該クッション構造の上部 75mm までの構造を再現して試験体とすること。
6.3.3 詰め物の厚さが 75mm に満たないときは、最下部の材料を試験体の下側に加えて必要な厚さの試験体とすること。

7 試験手順7.1 準備

7.1.1 すべての試験は適切に作られた試験箱の中で⾏い、消⽕の⼿段を⽤意しておくこと。（⽂頭の「注意」の項を参照のこと）
7.1.2 試験枠を展開し、カバー及び内張り（もしあれば）をヒンジ棒の裏に通す。
7.1.3 詰め物をカバー及び内張り（もしあれば）の下に、試験枠のくぼみに収まるように置き、カバー及び内張りの周囲 20mm が試験枠の内側を包み込むようにする。
7.1.4 試験枠を、ボルト⼜はピンで詰め物がずれないように直⾓に固定する。
7.1.5 試験枠の上部、下部及び側部にわたって、カバー及び内張り（もしあれば）が均等な張⼒で固定されるようにクリップで留める。
7.2 たばこのくすぶり試験

7.2.1 たばこ（第 4.2 項参照）に点⽕し、先が明るく⾚熱するまで空気を通す。
ただし、この操作でたばこを 8mm を超えて消費しないこと。
- 163 -

7.2.2 上記のくすぶるたばこを、試験体の垂直部分と⽔平部分の接続部に沿って置く。このとき、試験体の側⾯及びそれまで⾏った試験によってできたす
べての跡から 50mm 以上離して置くこと。たばこを置くと同時に計時を開始する。
7.2.3 燃焼の進⾏を観察し、カバー上⼜はカバーの内側で進⾏するくすぶり(第 2項参照)や炎の兆候があれば記録すること。
注記: くすぶりを⾒つけることが難しい場合があるが、たばこからす
こし離れたところから流出する煙に注意すると⾒つけやすい。
煙は、鏡を使⽤して⽴ち上る煙を真上から⾒下ろすのが最も⾒やすい⽅法である。
7.2.4 もし、試験体に進⾏するくすぶり⼜は炎が１時間以内に観察された場合、試験体を消⽕し、たばこのくすぶり試験については不合格であった旨記録すること。
7.2.5 もし、1 時間の試験時間内に進⾏するくすぶり⼜は炎が⾒られなかった場
合⼜はたばこの全⻑までくすぶりが到達しなかった場合は、新しいたばこを、それまで⾏った試験によってできたすべての跡から 50mm 以上離して置いて、再試験すること。もしこの試験においても、進⾏するくすぶり⼜は炎が⾒られなかった場合⼜はたばこの全⻑までくすぶりが到達しなかった場合は、第 7.4 項に規定する最終検査に不合格でない限り、たばこのくすぶり試験については合格とすること。それ以外の場合は、試験体を消⽕し、不合格とすること。
注記: 上記再試験は最初の試験と同時に⾏ってもよい。
7.3 プロパン炎試験

7.3.1 バーナー管より噴出するプロパンに点⽕し、規定の流量(第 4.3 項参照)にガス流量を調節し、2 分間以上置いて炎を安定させること。
7.3.2 バーナー管の軸が座⾯部と背もたれ部の接合部に沿うように、炎が近接した側⾯⼜はそれまで⾏った試験によってできたすべての跡から 50mm 以
上離れるように炎を当てる。炎を当てると同時に計時を開始する。
7.3.3 炎を 20±1 秒間当てて、試験体からバーナー管を注意深く離す。
7.3.4 カバー⼜は内部で進⾏するくすぶり(第 2 項参照)⼜は炎について観察する。
バーナー管を離してから 120 秒以内に消滅した炎・残じん・発煙・くすぶ
りは無視する。
7.3.5 進⾏するくすぶり⼜は炎が⾒られた場合は、試験体を消⽕し、プロパン炎の試験については不合格とすること。
7.3.6 進⾏するくすぶり⼜は炎が⾒られなかった場合は、第 7.3.2 項と同様にして新たな位置で再試験をすること。この再試験においても進⾏するくすぶ
り⼜は炎が⾒られなかった場合は、第 7.4 項に規定する最終検査に不合格でない限り、プロパン炎の試験については合格とする。それ以外の場合は試験体を消⽕し、不合格とすること。
- 164 -

7.4 最終検査

外側からは進⾏するくすぶりが観察されなかった場合は、当該試験体についての試験が完了した直後に試験体を解体し内部に進⾏するくすぶりがあるかを調べる。もし進⾏するくすぶりがあった場合は試験体を消⽕して、当該試験については不合格とすること。安全のため、試験体から離れる前にすべてのくすぶりが消えたことを確認すること。

8 試験報告書
試験報告書は少なくとも以下に⽰した事項を含むこと。申請者によって提出された情報と、試験により得られた情報は明確に区別すること。
.1 試験が 2010 年 FTP コードのパート 8 に従って⾏われたことへの⾔及(下記第 2 項も参照のこと).2 試験⽅法からのあらゆる逸脱.3 試験所の名称と所在地.4 試験報告書の発⾏⽇と識別番号.5 申請者の名称と所在地.6 製造者/供給者の名称と所在地（わかれば）.7 家具の種類(例えば、座席、ソファー、事務⽤椅⼦など）.8 試験された製品の名称と識別情報.9 サンプリングの⽅法についての記述(適当な場合).10 試験した製品についての記述、適当な場合以下を含むこと.1 布地.1 原材料(ウール、ナイロン、ポリエステルなど)とその構成⽐率.2 組織の構成(平織り、綾織り、朱⼦織りなど).3 織密度(本/インチ)、1 インチ当たりの縦⽷と横⽷それぞれの本数.4 ⽷番⼿.5 ⽣地の厚さ(mm).6 単位⾯積当たりの質量(g/mm^2).7 ⾊調（模様がある場合は、代表⾊を記載のこと).8 耐⽕処理.2 詰め物.1 原材料(製造者の名称、型式の明⽰）.2 密度(単位体積当たりの質量(kg/m3)、厚さを正確に測定するのが難しい製品については、⾯密度(g/m2)).3 耐⽕処理(⾏われている場合)- 165 -

.11 試験体についての記述(⼨法、布地及び詰め物の質量、⾊並びに布
地の⽅向を含むこと).12 試験体受領⽇.13 試験体の調湿についての詳細(洗濯の種類、暴露の⼿順、使⽤した洗剤についての情報(適当であれば)).14 試験⽇.15 試験結果（以下を含むこと）.1 使⽤したたばこの⼨法及び質量.2 使⽤したたばこのくすぶり速度.3 着⽕源の位置から測定した、試験体の損傷の⻑さ(燃焼⼜は炭化).4 進⾏するくすぶりの発⽣の有無.16 試験中の観察事項.17 試験した材料が本パートの第 3 項の性能基準に合致するか否かについての判断.18 以下の記載「本成績書上の試験結果は、本試験を実施した特定の試験条件の下での、ある試験体の挙動についてのものである。本試験結果はこれのみによって、実際に使⽤される製品の⽕災危険の可能性を評価することを意図したものではない。」- 166 -

別添 2 ガイダンス
1 この試験⽅法は、規定の状況下での布張り家具の材料構成の着⽕性を調べる⽅法を定めたものである。布張り家具の材料は、布張りの座席として実際に通常使⽤される状態を模擬するように組み⽴てられる。着⽕源はくすぶるたばこと、⽕のついたマッチを模擬した炎である。
1.1 したがって、特定のカバー、詰め物及び内張りの組み合わせの着⽕可能性を評価することができるため、喫煙具による着⽕に関係する仕様の検討が可能となるものである。ただし、以下の 2 つの重要な制限がある。
.1 この試験は着⽕性にのみ着⽬しているので、⽕災危険に関係するすべての管理者は、⽕災の広がり、燃焼放熱⼜は煙・有毒ガスの発⽣の速度及び量などの他の⽕災性能をも考慮しなければならない。理想を⾔えば、着⽕性を制限するためのどのような試みも、上記他の⽕災性能に悪影響を与えないようにすべきである。
.2 この試験は、布張り座席に使われる材料の組合せの着⽕性を測定するだけものであり、これらの材料を含んでいる特定の家具完成品の着⽕性を測定するものではない。この試験は、家具完成品の着⽕についてのふるまいの⽬安にはなるが、ふるまいを保証することはできない。この制限は、家具の設計上の特徴がその⽕災特性に⼤きく影響することに由来する。ある 1
つの家具の着⽕性を試験する際は、構成材料や模型を⽤いて試験するのではなく、実際の製品を⽤いて試験する必要がある。しかし、以下の第 2 項
及び第 3 項で⽰すように、ある意図する設計により強く関係した、着⽕性についての限定された情報は得ることは可能である。
2 この試験⽅法は、家具完成品の着⽕性についての⼀般的な指標となる、ある材
料の組み合わせに対して試験室内で⾏う試験について規定したものである。より詳細な情報が必要な場合⼜は重⼤な実使⽤の分野において、この試験原理は完成品、家具の部材⼜は適切に改変を加えた試験体に対して適⽤することができる。このような場合は、別添 1 の第 4.2 項⼜は第 4.3 項に記載した着⽕源を、原則として実使⽤上の着⽕の危険がある部位と対応する部位に当てることができる。
例 1: 座⾯と背もたれの間に隙間がある椅⼦では、別添 1 の試験装置の⾓度で着⽕源を当てるのは適当ではない。そのかわりに、⾯着⽕をする、
すなわち着⽕源を⽔平・垂直⾯の中央に当てることがより意味のあることと思われる。
例 2: 試験装置は垂直⾯と⽔平⾯のあらゆる接合部を模擬するように使⽤してよい。例えば、肘掛けと背もたれの構造が異なる場合には、座⾯との組み合わせをそれぞれ試験してよい。
例 3: 座⾯と背もたれで異なる材料が使われる場合は、その 2 つの異なるカバーをヒンジ棒の背後で縫い合わせるかステープル⽌めして試験することができる。
- 167 -

例 4: 完成品の設計で、固定されないクッションが布張り椅⼦の上に置かれる場合は、たばこを置く追加の場所を、クッションとその周囲の布張りの間に設ける。これは、通常取り組み⽴てられた試験体の⽔平⾯の上に、適切な材料でできた 500±5mm×75±2mm の⼤きさのクッションを作って⾏うこと。
3 この試験原理を適⽤できると思われる他の場合は、個別の材料が組み合わせの中で使⽤された場合の情報を得る場合である。例えば、あるカバーの耐着⽕性能は、当該カバーを燃焼性が既知の基板（密度が約 22kg/m3 で⾮耐炎性の標
準的な軟質発泡ポリエステルが適当であるとされている。）と組み合わせて試験をして得ることができる。このような個別の材料についての情報があったとしても、実際に使⽤される組み合わせで試験をする必要性がなくなるわけではないが、材料の組み合わせ数を少なくし、必要な試験量を減らすのに役⽴てることができる。

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別添 3 カバーと詰め物の独立試験のガイド
各材料（カバー及び詰め物）について個別に⾏う追加の試験

1 カバーの独立試験（カバーの性能確認）
1.1 カバーは⾮耐炎性の詰め物を⽤いて試験すること。耐炎性の詰め物を⽤いて試験した場合は、当該カバーは当該詰め物と使⽤する条件で承認される。
1.2 カバーについて独⽴試験を⾏う前に、試験に使⽤する詰め物についてそれが本規格の判断基準を満たさない⾮耐炎性の材料であることを確認すべきである。これは、以下の第 2 項で述べる詰め物の独⽴試験にて確認する。

2

詰め物の独立試験（詰め物の性能確認）

詰め物の独⽴試験はカバーなしで⾏う。材料が本規格の判断基準を満⾜する場
合、当該材料は布張り家具の詰め物として⼗分な性能を持つと考えられる。またその場合、当該材料は上記のカバーの独⽴試験に使⽤する⾮耐炎性の詰め物としては不適当であると考えられる。

3 布張り家具の型式承認
3.1 布張り家具の型式承認は、カバーと詰め物の組み合わせに対して⾏われるのが適当である。ただし、カバーと詰め物が共に本基準の判断基準を満たし、かつ、各材料について根拠となる独⽴試験の⼗分な試験報告書が存在する場
合、実際の組み合わせについて追加で試験を⾏う必要はないと考えられる。
3.2 主管庁は、型式承認に関して⼀部のオプションのみを認めると規定してもよい。

- 169 -

パート 9 寝具類の試験
1 適用対象
寝具類が着⽕及び⽕炎伝播に対して抵抗性を持つことが要求される場合には、
当該寝具類は本パートに適合しなければならない。

2 火災試験方法
寝具類は本パートの別添に規定された⽕災試験⽅法に従って試験し評価しなければならない。

3 性能基準
寝具類は、別添第 10.1 項に規定した進⾏するくすぶり着⽕及び別添第 10.2
項に規定した炎着⽕が共に⾒られない場合には、容易に着⽕しない寝具類と判定される。

4 追加要求事項
試験は完成品（例えば着⾊等が⾏われたもの）の試験体を⽤いて⾏うこと。製品の⾊のみが異なる場合には新たに試験を⾏う必要はないが、下地の製品⼜は処理⽅法を変更した場合は新たな試験が必要である。

5 試験報告書
試験報告書には別添第 11 項に記載の情報を含めること。

- 170 -

別添 寝具類の着火性についての火災試験方法
序文
この⽅法により規定される試験は、製品をくすぶるたばこ及びマッチと同等の炎に暴露することによって代表される、起こりうる⽕災の状況のうちの特定の性質を単純化して発⽣させて取り扱うものである。この試験のみで、より⼤きな着⽕源に曝された場合など、他の種類の事故における製品の様⼦や安全性について
直接的な指標を与えることはできない。ただし、この種の試験は製品の⽐較、⼜は、⼀般に⽕災に対する耐性であるとされているある種の特徴がその製品に存在することを確認するために⽤いることができる。

安全上の注意本試験のすべての使⽤者は以下の警告に留意すること。
健康を守るための適切な予防措置をとるために、⽕災試験に携わるすべての者
は試験体の燃焼中に有毒⼜は有害なガスが放出される可能性があることに注意す
ること。

1 目的
この試験⽅法は、⼩さなくすぶり及び炎を着⽕源とした際の寝具類の着⽕性を決定するための⼿順を規定する。

2 適用分野2.1 この試験⽅法は、⽑布、上掛け、ベッドカバー、枕及びマットレス（他のマットレスの上に⽤いる薄くて軽いマットレスを含む）のような寝具類を試験することを意図している。
2.2 ベッドドレープ(bed drapes)及び⽻⽑布団(duvets, comforters)は寝具類に含む。
2.3 シーツ、枕カバー、ボックススプリング、垂れ布（ダストラッフル）及びベ
ッドカーテンは寝具類に含まれない。

3 定義
3.1 「マットレス」とは、弾⼒のある材料(例えば、発砲ポリウレタン⼜は軽量繊
維詰め物)⼜は鋼製スプリングと組み合わせた詰め物材料をカバーで包んだ形
態をとる製品をいう。
3.2 「上掛け」及び「枕」は、布地で包まれた詰め物材料（ダウン/フェザー⼜は織物の繊維）の製品をいう。
3.3 「ティッキング」とは、マットレス内部の弾⼒のある材料を包んでいる布地をいう。

- 171 -

3.4 「着⽕性」とは、材料⼜は製品が着⽕し、炎⼜は進⾏するくすぶりが起きる
容易さの尺度をいう。
3.5 「着⽕源」とは、可燃性の材料⼜は製品を着⽕するのに⽤いるエネルギー源をいう。
3.6 「炎」とは、光の放出を通常伴いながら、気相で燃焼がつづくことをいう。
3.7 「くすぶり」とは、光の放出の有無にかかわらず、材料内で炎なしで起きる発熱反応をいう。
3.8 「進⾏するくすぶり」とは、着⽕源が消⽕され⼜は取りのぞかれた後に継続するくすぶりをいう。

4 サンプリング
試験体は、試験される製品全体を代表するものであること。可能であれば、着⽕が縫い⽬⼜はその交点に沿って始まるように試験体を準備すること。上⾯を暴露⾯とする。どちらの⾯が上⾯であるか判断できない場合は、両⽅の⾯で試験を⾏うこと。この場合、4 つの追加の試験体が必要となる。
4.1 マットレス

4.1.1 縦 450mm×横 350mm で厚みが公称値の全厚の⼤きさの試験体を 4 つ以上得られる⼗分な量の材料を⽤意すること。カバーでしわのないようにマットレスを完全に包み、下部をしっかりと固定（例えば鋼製のピン等を⽤いる）する。
4.1.2 取り外し可能なカバーが付属するマットレスの試験の場合には、縦450mm×横 350mm で厚みが公称値の全厚の⼤きさの試験体を、カバー付きで 4 つ、カバーなしで 4 つの合計 8 個以上得られる⼗分な量の材料を⽤意すること。
4.2 枕

完全な⼤きさの 4 つの試験体を⽤意すること。
4.3 マットレス及び枕以外の寝具類

4.3.1 各材料から縦 450mm×横 350mm の⼤きさの試験体を 4 つ切り出す。
4.3.2 製品がばらばらになる詰め物材料を使⽤している場合は、端を縫うこと。
詰め物材料が失われないように、試験体を切り出す前に縫い⽬を作っておくほうがよい。

5 試験方法5.1 試験原理

試験は試験体を試験台上に⽔平に据え付けて⾏う。着⽕源は試験体の上に置く。
着⽕性の評価は、くすぶり⼜は炎の着⽕源を⽤いて⾏う。⽕の着いたたばこの上に置いてくすぶりを促進するコットンウールパッドの断熱材は、他の寝具類に使- 172 -

⽤されたくすぶりを促進する可能性のある材料を模擬している。炎の着⽕源は、プロパンの⼩さな炎である。
試験体が、進⾏するくすぶり⼜は炎の着⽕を⽰すか観察すること。
5.2 試験装置と材料試験には以下の装置と材料が必要である。
.1 試験体を⽀持する試験台を図 1 に⽰す。試験台は公称⼨法が 25mm×
25mm×3mm の鋼製アングルで作成する。試験台の上⾯は、100mm
×50mm の⼤きさの開⼝にワイヤーメッシュを張って試験体の台とする。
.2 密度 60kg/m3 で 450mm×350mm×50mm の⼨法のミネラルウー
ル.3 ストップウォッチ.4 試験箱。20m3 以上の部屋(試験に必要な⼗分な酸素を含む。)⼜は通気のあるそれよりも⼩さな箱。試験台付近の⾵速が 0.02m/s から0.2m/s となる燃焼の挙動を妨げずに⼗分な酸素を供給する吸排気シス
テム。
.5 着⽕源。使⽤する着⽕源は、コットンウールパッドで覆ったくすぶるた
ばこ及び裸⽕である。
.6 たばこ。たばこは、以下に⽰す仕様のものを使うこと。
⻑さ70±4mm
直径8±0.5mm質量0.95±0.15g
くすぶり速度
11±4.0 分/50mm
くすぶり速度は 20 本のたばこ 1 カートン毎に以下のように確認すること。
たばこを第 7 項に⽰すように調湿する。1 本のたばこの⽚⽅の端から5mm 及び 55mm の場所に印を付ける。5mm の印をつけた端に⽕を付け、はっきりと⾚熱が確認されるまでたばこに空気を導⼊する。ただし、5mm の印を超えて燃やさないこと。その後、⽕のついていない端を挿⼊⻑さが 13mm を超えないようにワイヤーピンに挿して⽔平に保持する。5mm の印から 55mm の印までくすぶるのにかかる時間を測定する。
.7 コットンウールパッド。たばこは公称⼨法が 150mm×150mm×25mm で質量が 20±6.5g のコットンウールパッドで覆う。コットン
ウールパッドは新品、無染⾊の柔らかな繊維からなり、添加物や⼈⼯繊維を含まないものを⽤いる。また、⽷、葉及び綿殻を含まないものであること。この⽬的には、外科医療⽤のロール状態で梱包されているものが適当である。ロールを展開して 25mm から 30mm 厚の 1 層から規- 173 -

定の⼤きさに切り出し、上部から余分な繊維を取り除いて正しい質量と厚さに合わせる。
.8 炎。バーナーは、ステンレス鋼で内径が 6.5±0.1mm、外径 8±0.1mm、
⻑さ 200±5mm の管を⽤いる。燃料は純度 95%のプロパンガスを⽤いる。燃料供給速度は 6.38±0.25g/時（20℃）とする。

- 174 -

図 1 試験台- 175 -

6 試験体の準備
⽑布、上掛け、枕、薄く軽いマットレス⼜は取り外し可能なカバーで耐炎性をもつとして販売されているものは、主管庁の判断に従って、以下に挙げるうちのいずれかにしたがって 3 回の洗濯処理をした後に試験を⾏うこと。
.1 製造者が指定した⽅法.2 ISO 6330 規格に規定の⽅法.3 市販の洗剤

7 調湿試験される材料、着⽕源として使われるたばこ及びそれを覆うためのコットン
ウールパッドは試験の直前 72 時間は室内の環境で調湿し、その後気温 23±2℃、
相対湿度 50±5%の環境に 16 時間以上調湿すること。

8 試験手順試験は室内の基本的に空気の流れがない環境で⾏うこと。室温は 20±5℃、相対湿度は 20%から 70%とすること。マットレスの試験体は直接試験台の上に置く。⽑布、枕、上掛け及び薄く軽いマットレスの試験体は試験台上にミネラルウールを置いたその上に置くこと。着⽕源を試験体の上部に置く。計時は試験体の上に着⽕源を置いた瞬間から開始する。試験時間は着⽕源を置いた瞬間から 1 時間とする。
8.1 くすぶるたばこの着火源の試験

たばこに点⽕し、先が明るく⾚熱するまで空気を通す。この操作でのたばこの消費は 5mm 以上 8mm 以下であること。たばこを、試験体の最近接の縁及びそれまで⾏った試験によってできたすべての跡から 100mm 以上離して試験体上に置くこと。コットンウールパッドでたばこをそれがパッドの中央に来るように覆い、計時を開始する。燃焼の進⾏を観察し、試験体上で進⾏するくすぶり(第10.1 項参照)や炎(第 10.2 項参照)の兆候があれば記録すること。このコットン
ウールパッドで覆ったたばこを⽤いた試験は 2 回⾏う。縫い⽬のある試験体については、⽚⽅の試験ではたばこを縫い⽬に沿って置いて試験を⾏い、それとは別の試験では可能であればなめらかな⾯上で試験を⾏う。
8.2 炎の着火源の試験

ガスに着⽕し、ガス流量を第 5.2.8 項に⽰した速度に調整する。ガス流は 120
秒以上安定させること。バーナーは試験体のいずれの端からも 100mm 以上離れたところで、それまで⾏った試験によってできたすべての跡から 50mm 以上
離れた場所に当てる。試験体はこの着⽕炎に 20 秒間暴露する。試験体から注意
深くバーナーを取り除き暴露を終了させる。燃焼の進⾏を観察し、試験体上で進⾏するくすぶり(第 10.1 項参照)や炎(第 10.2 項参照)の兆候があれば記録すること。試験は 2 回⾏う。縫い⽬のある試験体については、⽚⽅の試験では炎を縫- 176 -

い⽬に沿って当てて試験を⾏い、それとは別の試験では可能であればなめらかな⾯上で試験を⾏う。

9 試験結果の表現
9.1 すべての観測時間は、分及び秒で表した試験の開始からの経過時間をもって表記する。試験結果は以下を含むこと。
.1 規定の試験時間中及び試験直後の試験体の様⼦.2 規定の試験時間中及び試験直後の炎、検知可能な量の煙、発熱⼜は⾚熱.3 試験終了後に mm 単位で測定した試験体の損傷
9.2 各試験の結果は個別に記載すること。

10 着火性の判断基準
10.1 進行するくすぶり

この試験⽅法においては、以下の第.1 項から第.5 項に記載する様⼦はいずれも進⾏するくすぶり着⽕であるとみなす。
.1 着⽕源を適⽤してから 1 時間経過後に外部から検知可能な量の煙、発熱
⼜は⾚熱を⽣じたすべての試験体.2 試験続⾏が危険を伴い強制消⽕が必要なほどに燃焼が拡⼤する様⼦を⾒せたすべての試験体.3 試験時間内に試験体のほとんどがくすぶりにより消費されてしまったす
べての試験体.4 試験時間内にくすぶりが試験体の端、つまり試験体のいずれかの側⾯⼜は全厚に達するまで続いたすべての試験体。ただし、薄く軽いマットレ
ス、上掛け、⽑布などの厚さが 25mm 以下の試験体については、くすぶりが全厚に達しても許容される。
.5 最終試験において、着⽕源のコットンウールバッド及び裸⽕の端が元来あった場所の最近接の部分からいずれの⽔平⽅向に 25mm 以上変⾊以外のくすぶりの証拠が⾒られたすべての試験体。
10.2 炎着火

10.2.1 マットレス
この試験⽅法においては、以下の第.1 項から第.5 項に記載する様⼦はいずれも炎着⽕であるとみなす。
.1 くすぶり着⽕源によって炎が発⽣した場合.2 着⽕源を取り除いてから 150 秒を超えて炎が継続したすべての試験体.3 試験続⾏が危険を伴い強制消⽕が必要なほどに燃焼が拡⼤する様⼦を⾒せたすべての試験体.4 着⽕源の炎を取り除いてから 150 秒以内にその 66%超が燃焼により消耗されたすべての試験体- 177 -

.5 試験時間内に試験体の端、つまり試験体のいずれかの側⾯⼜は全厚に達するまで燃焼したすべての試験体
10.2.2 ⽑布、上掛け、枕及び薄く軽いマットレス
この試験⽅法においては、以下の第.1 項から第.5 項に記載する様⼦はいずれも
炎着⽕とみなす。
.1 くすぶり着⽕源によって炎が発⽣した場合.2 着⽕源を取り除いてから 150 秒を超えて炎が継続したすべての試験体.3 試験続⾏が危険を伴い強制消⽕が必要なほどに燃焼が拡⼤する様⼦を⾒せたすべての試験体.4 着⽕源の炎を取り除いてから 150 秒以内にその 66%超が燃焼により消耗されたすべての試験体.5 試験時間内に試験体のいずれかの側⾯に達するまで燃焼したすべての試
験体10.3 判定

第 10.1 項及び第 10.2 項に規定した進⾏するくすぶり着⽕及び炎着⽕がいずれも⾒られなかった場合は、当該寝具類は容易に着⽕しないものと判定する。

11 試験報告書
試験報告書は少なくとも以下に⽰した事項を含むこと。申請者によって提出された情報と、試験により得られた情報は明確に区別すること。
.1 試験が 2010 年 FTP コードのパート 9 に従って⾏われたことへの⾔及(下記第 2 項も参照のこと).2 試験⽅法からのあらゆる逸脱.3 試験所の名称と所在地.4 試験報告書の発⾏⽇と識別番号.5 申請者の名称と所在地.6 製造者/供給者の名称と所在地（わかれば）.7 寝具類の種類(例えば、マットレス、⽑布、上掛け、枕、薄く軽いマ
ットレス⼜は取り外し可能なカバー等）.8 試験された製品の名称と識別情報.9 サンプリングの⽅法についての記述(適当な場合).10 試験した製品についての記述 適当な場合以下を含むこと.1 布地.1 原材料(ウール、ナイロン、ポリエステルなど)とその構成⽐率.2 組織の構成(平織り、綾織り、朱⼦織りなど).3 織密度(本/インチ)、1 インチ当たりの縦⽷と横⽷それぞれの本数.4 ⽷番⼿- 178 -

.5 ⽣地の厚さ(mm).6 単位⾯積当たりの質量(g/mm2).7 ⾊調（模様がある場合は、代表⾊を記載のこと).8 耐⽕処理.2 詰め物.1 原材料(製造者の名称、型式の明⽰）.2 密度(単位体積当たりの質量(kg/m3)、厚さを正確に測定するのが難しい製品については、⾯密度(g/m2)).3 耐⽕処理(⾏われている場合).11 試験体についての記述(⼨法、布地及び詰め物の質量、⾊並びに布
地の⽅向を含むこと).12 試験体受領⽇.13 試験体の調湿についての詳細(洗濯の種類、暴露の⼿順、使⽤した洗剤についての情報(適当であれば)).14 試験⽇.15 試験結果（以下を含むこと）.1 使⽤したたばこの⼨法及び質量.2 使⽤したたばこのくすぶり速度.3 着⽕源の位置から測定した、試験体の損傷の⻑さ(燃焼⼜は炭化).4 進⾏するくすぶりの発⽣の有無.5 炎着⽕の発⽣の有無.16 試験中の観察事項.17 試験した材料が本パートの第 3 項の性能基準に合致するか否かについての判断.18 以下の記載「本成績書上の試験結果は、本試験を実施した特定の試験条件の下での、ある試験体の挙動についてのものである。本試験結果はこれのみによって、実際に使⽤される製品の⽕災危険の可能性を評価することを意図したものではない。」- 179 -

パート 10 火災を制限する高速船用材料についての試験
1 適用対象⾼速船に⽤いられる材料が耐⽕性を要求される場合、当該材料は本パートに適合しなければならない。

2 火災を制限する材料についての火災試験方法と判断基準
2.1 一般規定

1994 HSC Code ⼜は 2000 HSC Code の規定により⽕災を制限する材料であることが求められている、⾼速船の隔壁、壁及び天井張り(これらの⽀持構造を含む)の表⾯材、家具並びにその他の構造部材⼜は屋内部材は本パートの別添 1に規定の⽕災試験⽅法に従って試験及び評価されなければならない。
2.2 耐火材料の定義「⽕災を制限する材料」とは、2000 HSC Code に定義されたとおりとする。
2.3 高速船の隔壁、壁及び天井張り(これらの支持構造を含む)の表面材

2.3.1 試験⽅法
⾼速船の隔壁、壁及び天井張り(これらの⽀持構造を含む)の表⾯材は、本パートの別添 1 に規定するように ISO 9705 規格に従って試験すること。隔壁、壁及び天井張りは、いずれの表⾯仕上げも含んだ、実際に使⽤される構成で試験を⾏うこと。
2.3.2 判定基準
本パートの別添 1 に従った 20 分間の試験時間の間、以下の 6 つの判定基準に合致した⾼速船の隔壁、壁及び天井張り(これらの⽀持構造を含む)の表⾯材は、「⽕災を制限する材料」とみなす。
.1 着⽕源からのものを除く発熱速度(heat release rate;HRR)の時間平均
値が 100kw を超えない。
.2 着⽕源からのものを除く HRR の最⼤値を試験時間中の 30 秒間毎に平均したものがいずれも 500kW を超えない。
.3 煙発⽣速度の平均が 1.4m2/s を超えない。
.4 煙発⽣速度の最⼤値を試験時間中の 60 秒ごとに平均したものがいずれ
も 8.3m2/s を超えない。
.5 ⽕炎の広がりが試験室の壁を床⾯から 0.5m の位置を超えて下側に達しない。（着⽕源が存在するコーナーから 1.2m 以内の領域を除く。）.6 着⽕源が存在するコーナーから 1.2m 以内の領域の外側において、試験
体から炎滴⼜は破⽚が床⾯に達しない。
2.3.3 「⽕災を制限する材料」とみなされた材料のその他の⽤途- 180 -

第 2.3.1 項に規定の試験⽅法によって第 2.3.2 項にいう「⽕災を制限する材料」とみなされた材料は、当該材料が実際の使⽤状態において部屋の内張りとして試験された構成をよく表している（つまり類似の厚み及び表⾯仕上げを持つ）ならば、家具⼜はその他の部材に使⽤することができる。
2.4 家具及びその他の部材に使用される材料

2.4.1 試験⽅法
家具及びその他の部材に使⽤される材料は本パートの別添 2 の規定に従って試験すること。（ここでいう材料は、本附属書のパート 7 から 9 にそれぞれ従って
試験しなければならない、鉛直に⽀持される織物及びフィルム、布張り家具並びに寝具類を含まない。）
2.4.2 判定基準
家具及びその他の部材に使⽤される材料は、以下の 4 つの判定基準に合致した
場合、「⽕災を制限する材料」とみなされる。
.1 着⽕までの時間(Time to inigition;TIG)が 20 秒より⼤きい。
.2 発熱速度の 30 秒移動平均の最⼤値(HRR30,max)が 60kW/m2 を超えない。
.3 総発熱量(Total heat release;THR)が 20MJ/m2 を超えない。
.4 煙発⽣速度の平均値(Average smoke production rate;SPRavg)が0.005m2/s を超えない。

3 試験報告書
試験報告書は、別添 1 第 9 項⼜は別添 2 第 12 項に記載の情報及び上記第 2項に規定の判定基準による材料の判定を含むこと。

4 参考文献ISO 9705, Fire tests – Full-scale room test for surface products.
ISO 5660-1, Reaction-to-fire tests – Heat release, smoke production
and mass loss rate – Part 1: Heat release rate (cone calorimeter
method).
ISO 5660-2, Reaction-to-fire tests – Heat release, smoke production
and mass loss rate – Part 2: Smoke production rate (dynamic
measurement).
ISO 14697, Reaction to fire tests – Guidance on the choice of
substrates for building and transport products.

- 181 -

別添 1 高速船の隔壁、壁及び天井張り(これらの支持構造を含む)の表面材についての実大火災室試験の火災試験方法
参考⽂献: ISO 9705, Fire tests – Full-scale room test for surface
products.

1 目的
1.1 この試験⽅法は、⼗分に換気された条件下で、単⼀の開いた⼾⼝をもつ⼩さな部屋のコーナーから⽣じた⽕災を模擬する試験の⽅法について規定する。
1.2 この⽅法は、規定の着⽕源を⽤いた場合の表⾯材料による⽕災の増⼤への寄与を評価することを意図したものである。
1.3 この⽅法は、例えば熱可塑性材料並びに防熱基板、継ぎ⽬及び不均⼀な表⾯の効果のように、何らかの理由で試験所での⼩規模な試験では試験できない製品について特に適当である。
1.4 この⽅法は、製品の耐⽕性を評価するためのものではない。
1.5 本別添に規定の⽅法に従って⾏われた試験からは、⽕災が早期の段階からフラッシュオーバーに⾄るまでのデータが得られる。

2 参照標準規格
以下の規格⽂書に、この付録の試験規定の基礎となった試験規定について記載がある。
ISO 9705, Fire tests – Full-scale room test for surface products.
ISO 13943, Fire safety – Vocabulary.

3 定義
この別添においては、ISO 13943 上のものに加え、以下の⽤語とその定義が適⽤される。
3.1 「組⽴品」とは、例えばサンドイッチパネルのように、材料⼜は複合材⼜はその両⽅を組み⽴てたものをいう。
注記: 組み合わせ品は、空隙を含むことがある。
3.2 「複合材」とは、材料を組み合わせたものをいう。これは例えば、コートあるいはラミネートされた材料のように、建築構造物の中での別個の（組み⽴
てられていない）存在として通常理解されているもの。
3.3 「露出した表⾯」とは、試験において加熱条件に曝される表⾯のことをいう。
3.4 「材料」とは、基本的な単⼀の物質⼜は均⼀に拡散した混合物をいう。例えば、⾦属、⽯材、⽊材、コンクリート、ミネラルファイバー、ポリマーをいう。
3.5 「製品」とは、情報が求められている材料、複合材⼜は組⽴材をいう。

- 182 -

3.6 「試験体」とは、試験の対象となる製品を代表する個体で、基板や後処理をすべて含むものである。
注記:試験体は、空隙を含むことがある。
3.7 「表⾯製品」とは、パネル、タイル、ボード、壁紙、吹き付けコート⼜は塗装コートのような室内の壁⼜は天井の露出した表⾯を形成している建物の部
分をいう。

4 原理
4.1 着⽕源から離れて、室内の他の物体に⽕災が広がる可能性は、床⾯の中央に置いた熱流束計による全⼊射熱流束の測定により評価される。
4.2 ⽕元の部屋の外部の物体に⽕災が広がる可能性は、その⽕災の総発熱速度の測定により評価される。
4.3 毒性の危険の⽬安は、特定の特性ガスの測定により得られる。
4.4 視界が悪くなる危険は、光を遮る煙の発⽣量を測定して評価する。
4.5 ⽕災の拡⼤は、写真⼜は映像で記録する。
注記: さらなる情報が必要な場合は、室内のガス温度の測定⼜は⼾⼝を出⼊りする質量流量を測定してもよい。

5 試験装置
5.1 一般規定

試験室、着⽕源、⽕災室の熱流束測定装置、フード、排気ダクト、排気ダクトの設備、ガスのサンプリング・分析システム、光学的煙測定システム、試験体取り付けシステム及びその他必要な器具については ISO 9705 規格に従うこと。
試験装置の校正も ISO 9705 規格に従って⾏うこと。
5.2 着火源

標準着⽕源は ISO 9705 規格の附属書 A に従うこと。（つまり、10 分間は100kW の熱放出とし、その後の 10 分間については 300kW の熱放出とする。）
全試験時間は 20 分とする。
5.3 試験体の取り付け標準の試験体構成は ISO 9705 規格の附属書 G に従うこと。（つまり、製品を試験室の壁と天井の両⽅に取り付けること。）製品は、表⾯仕上げ材やその他
表⾯仕上げ処理を含んだ最終製品の状態を保って試験をすること。

6 試験体の準備
6.1 試験される製品は可能な限り、実際に使⽤されるのと同じようにとりつけること。
注記: 標準の試験体構成では、三⽅の壁と天井を製品で覆う。その他の試
験体構成については ISO 9705 規格の附属書 G に記載がある。
- 183 -

6.2 ボードの形態の製品を試験する場合は、可能な限りそのボードの公称の幅、⻑さ及び厚さで試験をすること。
6.3 製品は基板に取り付けるか、⽕災試験室の内⾯に直接取り付けること。取り付け技法（例えば、釘⽌め、のり付け、⽀持具を使うなど）は可能な限りその製品に使⽤されている⽅法に従うこと。取り付け技法は試験報告書に明確に記述し、使⽤した取り付け技法が試験中の試験体の物理的な挙動を改善するものである場合は特に明確に記述すること。
6.4 薄い表⾯材、融解する熱可塑性製品、塗料及びニスは、その実際の使⽤状態に応じ、以下の基板のうちのいずれかに適⽤すること。
.1 乾燥密度が 680±50kg/m3 である不燃性のファイバー強化珪酸ボード.2 乾燥密度が 1650±150kg/m3 である不燃性のボード.3 気温 23±2℃、相対湿度 50±5%の環境で調湿した後の密度が 680±
50kg/m3 であるチップボード（パーティクルボード）.4 気温 23±2℃、相対湿度 50±5%の環境で調湿した後の密度が 725±
50kg/m3 である⽯膏ボード.5 実際に使⽤される基板が、例えば、鉄、ミネラルウールなど上記.1 から.4に記載されたいずれの基板とも明らかに熱的特性が異なる場合は、その基
板
注記: .1 項から.4 項までに記載の基板については、9mm から 13mm までの厚さが適当である。
6.5 塗料とニスは第 6.4 項に列挙された基板のうちの⼀つに、依頼者が指定した塗布量で塗布すること。
6.6 吸湿性がないものでない限り、試験体は、気温 23±2℃、相対湿度 50±5%の環境で平衡するまで調湿すること。試験体の代表⽚が⼀定の質量に達した時に平衡に到達したとみなす。
注記 1: ⽊質ベースの材料及び溶剤の揮発が起きうる材料では、少なくとも 4 週間の調湿時間が必要となるものがある。
注記 2: ⼀定の質量には、24 時間の間隔で測定した 2 つの連続した質量測定の差が試験⽚質量の 0.1%⼜は 0.1g のいずれか⼤きい⽅より⼩さくなった時に到達したとみなす。

7 試験
7.1 初期状態

7.1.1 試験体を格納してから試験を開始するまでの、試験室及びその周囲の領域の気温は 20±10℃でなければならない。
注記: 調湿環境から試験体を取り出してから試験を開始するまでの時間は最⼩限にとどめること。
7.1.2 ⼾⼝の中⼼から 1m の⽔平距離の地点で測定した⽔平⽅向の⾵速が0.5m/s を超えないこと。
- 184 -

7.1.3 バーナーは、コーナーの壁に接触させること。バーナーの開⼝の表⾯領域
は異物等がないこと。
注記: バーナーが位置するコーナー付近の表⾯に 0.3m×0.3m の格⼦状の印をつけておくと炎の広がりの程度を判定するのに役⽴つ。
7.1.4 試験体は試験前に写真⼜はビデオにより撮影すること。

7.2 手順7.2.1 すべての記録・測定装置をスタートさせバーナーを着⽕前のデータを 2 分以上記録すること。
7.2.2 バーナーの点⽕から 10 秒以内に、 バーナーの出⼒レベルを ISO 9705
規格の附属書 A の規定値に調整する。排気能⼒を継続的に調整し、すべての燃焼⽣成物を捕集するようにすること。
7.2.3 試験を写真⼜はビデオで記録すること。秒単位の表⽰の時計をすべての写真記録内に写し込むこと。
7.2.4 試験中、以下の観察記録をその観察をした時刻を含めて残すこと。
.1 天井の着⽕.2 壁及び天井での⽕炎の広がり.3 バーナーからの熱放出の変化.4 ⼾⼝から噴出する炎
7.2.5 フラッシュオーバーが起きた時と 20 分経過した時ののいずれか早い時をもって試験を終了する。
注記: 安全の配慮のために、より早期に試験を終了してもよい。
7.2.6 試験後の製品の損傷の程度を記録する。
7.2.7 その他すべての異常な様⼦を記録する。

8 試験結果の分析と計算
試験結果の分析と計算を、ISO 9705 規格の附属書 F 及び以下に記載の⽅法に従って⾏う。
.1 試験の開始時及び終了時の煙⽣成速度の最⼤値を次のようにして計算する。試験開始から最初の 30 秒については、着⽕源着⽕前の値（平均を計算する際は煙⽣成速度は 0）も使⽤する。試験終了までの最後の 30 秒については、時刻 20 分での測定値を時刻 20 分 30 秒までの各秒の測定値として使⽤して平均を算出する。
.2 試験の開始時及び終了時の最⼤熱発⽣速度(HRR)は、上記の煙⽣成速度の平均の算出と同様の⽅法で算出すること。
.3 煙⽣成速度と HRR の時間平均は、上記のように平均処理を⾏う前の実際の測定値を⽤いて算出すること。

9 試験報告書- 185 -

試験報告書は少なくとも以下に⽰した事項を含むこと。申請者によって提出された情報と、試験により得られた情報は明確に区別すること。
.1 試験が 2010 年 FTP コードのパート 10 の別添 1 に従って⾏われたことへの⾔及(下記第 2 項も参照のこと).2 試験⽅法からのあらゆる逸脱.3 試験所の名称と所在地.4 試験報告書の発⾏⽇と識別番号.5 申請者の名称と所在地.6 製造者/供給者の名称と所在地（わかれば）.7 材料の種類(例えば、隔壁、壁⼜は天井の表⾯材等）、⽀持構造の有無及びその⽀持構造の様⼦.8 試験された製品の名称と識別情報.9 サンプリングの⽅法についての記述(適当な場合).10 試験した製品についての記述（密度⼜は単位⾯積当たりの質量、厚さ、⼨法、⾊、コートの量及び層数並びに製品の構造の詳細を含む
こと）.11 試験体についての記述(密度⼜は単位⾯積当たりの質量、厚さ、⼨法、⾊、コートの量及び層数、試験時の⽅向、試験⾯並びに構造を含むこと).12 試験体受領⽇.13 試験体の調湿についての詳細.14 試験⽇.15 試験結果（ISO 9705 規格の附属書 F を参照）
.1 床⾯の中央で測定した時間-⼊射熱流束の関係.2 排気ダクトの時間-流量の関係.3 時間-熱放出の関係（バーナーからの熱放出を含む場合、バーナ
ーからの時間-熱放出の関係）.4 標準温度・標準圧⼒下での時間-⼀酸化炭素⽣成量の関係.5 標準温度・標準圧⼒下での時間-⼆酸化炭素⽣成量の関係.6 実際のダクト流の温度下での時間-遮光煙の⽣成量の関係.7 ⽕災の広がりについての記載（写真）.8 ISO 9705 規格第 10.2 項に従った校正結果.16 材料の判定.17 以下の記載「本成績書上の試験結果は、本試験を実施した特定の試験条
件の下での、ある試験体の挙動についてのものである。本試
験結果はこれのみによって、実際に使⽤される製品の⽕災危険の可能性を評価することを意図したものではない。」- 186 -

10 その他参考文献
ISO 9705 規格の以下の部分を参照のこと。
.1annex A – Recommended ignition sources;.2
annex B – Alternative ignition sources;.3
annex C – Instrumentation of test room;.4
annex D – Design of exhaust system;.5annex E – Instrumentation in exhaust duct;.6annex F – Calculation;.7
annex G – Specimen configurations; and.8annex H – Bibliography.

- 187 -

別添 2 高速船の家具及びその他の部材に使用される材料の熱発生量、煙生成量及び質量減少率についての火災試験方法
参考⽂献: ISO 5660-1, Reaction-to-fire tests – Heat release, smoke
productionand mass loss rate – Part 1: Heat release rate (conecalorimeter method); and ISO5660-2,Reaction-to-fire tests – Heat
release, smoke production and mass loss rate – Part 2: Smoke
production rate (dynamic measurement).

1 目的
この項では、外部の着⽕源による制限された⼤きさの輻射に⽔平⽅向に暴露された試験体の熱放出速度を⾒積もるための⽅法を規定する。当該熱放出速度は、酸素濃度から算出する酸素消費量と燃焼⽣成物流の速度の測定により決定される。
この試験では着⽕(持続する炎)するまでの時間も測定する。

2 参照規格以下の規格⽂書に、この付録の試験規定の基礎となった試験規定について記載がある。
ISO 291, Plastics – Standard atmospheres for conditioning andtesting.
ISO 554, Standard atmospheres for conditioning and/or testing –Specifications.
ISO 5660-1, Reaction-to-fire tests – Heat release, smoke production
and mass loss rate –Part 1: Heat release rate (cone calorimeter method).
ISO 5660-2, Reaction-to-fire tests – Heat release, smoke production
and mass loss rate –Part 2: Smoke production rate (dynamic measurement).
ISO 13943, Fire safety – Vocabulary.
ISO 14697, Reaction to fire tests – Guidance on the choice of
substrates for building andtransport products.

3 用語と定義
この別添においては、ISO 13943 上のものに加え、以下の⽤語とその定義が適⽤される。
3.1 「基本的に平らな表⾯」とは、平⾯からのずれが±1mm を超えない表⾯をいう。

- 188 -

3.2 「フラッシュ」とは、試験体表⾯上⼜はその上⽅で 1 秒間未満の間、炎が存在することをいう。
3.3 「着⽕」とは、第 3.10 項で定義される持続する炎が発⽣することをいう。
3.4 「(表⾯のある点での)輻射」とは、その点を含む表⾯微⼩領域への⼊射輻射
熱流束をその領微⼩領域の⾯積で除したものをいう。
注記: 試験体が⽔平⽅向を向いている場合、対流熱は無視できる。したがって、ISO 5660 規格の対応する部分で使⽤されている「熱流束」という語のかわりに「輻射」の語を⽤いる。これは熱移動が基本的に輻射であること⽰すのにこの語が最適であるためである。
3.5 「材料」とは、単⼀の基本物質⼜は物質が均⼀に分散した混合物をいう。例:
⾦属、⽯、⽊材、コンクリート⼜はバインダーや⾼分⼦化合物が均⼀に分散したミネラルウール
3.6 「⽅向」とは、試験中に試験体の露出した⾯が含まれる平⾯をいう。（垂直
⼜は⽔平上向きのいずれか）
3.7 「酸素消費の原理」とは、燃焼中に消費された酸素の質量と熱放出量との間にある⽐例関係をいう。
3.8 「製品」とは、情報が必要とされている材料、複合材⼜は組⽴品をいう。
3.9 「試験体」とは、製品を代表する個体であって、基板や仕上げと⼀体となったものをいう。
注記: 例えば、空隙や継ぎ⽬を持つような、ある種の製品については、実際の使⽤状態を代表する試験体を準備することができない場合がある。
3.10 「持続する炎」とは、炎が試験体表⾯上⼜はその上⽅で 10 秒を超える時
間にわたって存在することをいう。
3.11 「⼀時的な炎」とは、炎が試験体表⾯上⼜はその上⽅で 1 秒から 10 秒の
時間にわたって存在することを⾔う。

4 記号
ISO 5660-1 規格の表 1 を参照のこと。

5 原理
5.1 この試験⽅法は、⼀般に燃焼の正味発熱量は燃焼に必要とされる酸素の量に⽐例するとの知⾒に基づくものである。その⽐例関係は酸素 1kg あたり熱が約 13.1×103 kJ 放出されるというものである。試験する試験体は環境空気中に置かれ、0〜100kW/m2 の範囲内の予め決められた外部輻射に曝されて燃焼する。酸素濃度と放出ガスの流量を測定する。
5.2 試験⽅法は、試験する製品が⽕災に巻き込まれる際になし得る。熱放出速度への寄与を⾒積もるために使⽤する。

6 試験装置- 189 -

6.1 コーン形の電気式放射ヒーター、流量測定機器付き放出ガスシステム、ガス
サンプリング・分析システム、試験体ホルダー及びその他必要な機器を含む試験装置については ISO 5660-1 規格に従うこと。試験装置の構成は ISO
5660-1 規格に従うこと。
6.2 煙⽣成速度測定のための試験装置は、ISO 5660-2 規格に従うこと。

7 試験される製品への適合性
7.1

表面特性

7.1.1 以下に⽰す特性のいずれかを持つ製品は試験に適する。
.1 基本的に平らな表⾯が露出した⾯である。
.2 表⾯の不ぞろいが露出した⾯にわたって均等に分布している。ただし、以下のいずれかを満たすこと。
.1 代表となる 100mm×100mm の表⾯で、その表⾯積の 50%以上が露出した表⾯の最⾼点にわたってとった平⾯から 10mm 以内の深さにあること。
.2 深さが 10mm を超える⻲裂、割れ⽬⼜は⽳がある表⾯については、
その⻲裂、割れ⽬⼜は⽳の幅は 10mm を超えてはならず、かつ、
その表⾯上の⻲裂、割れ⽬⼜は⽳の全⾯積は露出した表⾯の代表となる 100mm×100mm の表⾯の 30%を超えてはならない。
7.1.2 露出した表⾯が、第 7.1.1.1 項⼜は第 7.1.1.2 項の要求事項に合致しないときは、その製品にこの項の要求事項に可能な限り合致するように形態に変更を加えて試験すること。試験報告書にはその製品の形態に変更を加えた上で試験をした事実とその変更内容について明確に記載すること。
7.2 非対称な製品

この試験のために提出された製品は、表⾯と裏⾯が異なっていてもよいし、表⾯と裏⾯で異なる材料を異なる順序で並べた薄層構造をしていてもよい。部屋、
空洞⼜は空間で使⽤される場合にいずれかの⾯が露出する場合は、両⾯を試験しなければならない。
7.3 燃焼時間が短い材料

燃焼時間が短い(3 分以下)試験体にあっては、放熱速度の測定は 2 秒以下の間
隔で⾏うこと。燃焼時間がそれより⻑い試験体にあっては、測定間隔は 5 秒でよい。
7.4 複合材の試験体

複合材の試験体は、その試験体が第 8.3 項の規定通りに準備され実際の仕様上で典型的な⽅法で露出されるならば、試験に適している。
7.5 寸法が一定しない材料- 190 -

7.5.1 試験体が膨張⼜は変形し、着⽕前に点⽕プラグに接触したり、着⽕後にコーンヒーターの下部に接触したりする場合は、コーンヒーターのベースプ
レートと試験体の上⾯との間隔を 60mm にして試験すること。その場合、ヒーターの校正はコーンヒーターのベースプレートから 60mm 下⽅に設置した熱流束計をもって⾏うこと。この 60mm の間隔で測定される着⽕までの時間は、25mm の間隔で測定される着⽕までの時間と⽐較することができないことに留意しなければならない。
7.5.2 例えば試験中にひずんだり収縮したりする製品のような、⼨法が不安定な
その他の製品については過度な動きを抑制すること。これは次に⽰すように 4 本の結束ワイヤによって⾏う。直径 1±0.1mm の⾦属ワイヤで⻑さ350mm 以上のものを⽤いること。試験体は第 8 項に⽰す通常の⽅法で⽤意する。1 本の結束ワイヤで試験体ホルダーと保持フレームの周囲で輪を作り、保持フレームの 4 ⾯のうちの 1 ⾯から約 20mm 離してそれと平⾏となるようにする。結束ワイヤを保持フレームに対してしっかりと引いて、ワイヤの端を 2 本⼀緒にねじる。ねじりの先の余分なワイヤは試験前に切り取る。のこりの 3 本のワイヤを保持フレームの残りの 3 つの⾯にそれぞれ平⾏となるように、試験体ホルダーと保持フレームのまわりで同様に固定すること。

8 試験体の作成と準備
8.1 試験体

8.1.1 試験体は表⾯仕上げを含めてその製品の実際の使⽤状態を代表するものでなければならない。
8.1.2 可燃性の防熱材が⾦属の外⽪⼜は別個の部材と捉えられるものによって保護されている場合、防熱材はその保護なしで試験しなければならない。
8.1.3 すべての試験で試験体縁フレームを⽤いること。3 回の試験すべてで輻射の⼤きさは 50kW/m2 に設定すること。試験は暴露の開始から 20 分が経過した時に終了すること。試験装置の⼀部の遅れにより開始時刻をずらした場合に試験時間全体に渡ってデータが確保できるように、データは試験終了後 2 分間余分に収集すること。
8.1.4 それぞれ異なる暴露⾯について、3 つの試験体を選択した 50kW/m2 の⼤きさの輻射で試験すること。
8.1.5 試験体は表⾯仕上げを含めてその製品の実際の使⽤状態を代表するものとし、⼀辺の⻑さが 100±2mm の正⽅形とする。
8.1.6 通常の厚さが 50mm 以下の製品はその全厚をもって試験すること。
8.1.7 通常の厚さが 50mm を超える製品は、⾮暴露⾯を切り捨てて 50mm の厚さに減らして必要な試験体を得ること。
8.1.8 不揃いな表⾯の製品から試験体を切り出す際は、表⾯の最も⾼い点が試験
体の中⼼にくるようにすること。

- 191 -

8.1.9 組⽴品は、適当であれば、第 8.1.3 項⼜は第 8.1.4 項に⽰したように試験すること。ただし、組⽴品に薄い材料⼜は複合材が使⽤されている場合は、それら材料の下地の構造が暴露⾯の着⽕・燃焼特性に⼤きな影響を与える。
8.1.10 下地層の影響について理解し、組⽴品から得られた試験結果が実際に使⽤される状態と関連するものになるように注意すること。
8.1.11 製品が明確に定義された基板に通常取り付けられる材料⼜は複合材である場合は、当該材料⼜は複合材は当該基板に推奨される固定⽅法、例えば
適切な接着剤や機械的固定⽅法などによって接着して当該基板と共に試験すること。製品に独⾃の基板⼜は明確に定義された基板がない場合は、
ISO14697 規格に従って適切な基板を選択すること。
8.1.12 製品が 6mm よりも薄い場合は、試験体の全厚が 6mm 以上となるように、実際に使⽤される代表的な状態で試験されなければならない。
8.2 試験体の調湿8.2.1 試験前に ISO 554 に従って試験体を気温 23±2℃、相対湿度 50±5%で⼀定の質量に調湿すること。
8.2.2 ⼀定の質量には 24 時間の間隔で測定した 2 回の連続する質量が試験体質
量の 0.1%⼜は 0.1g のいずれか⼤きい⽅以下となった場合に到達したとみなす。
8.2.3 ⾼分⼦材料のように平衡に達するまで 1 週間超を必要とする材料について
は、ISO 291 規格に従って調湿した後に試験をすることができる。この場
合の調湿期間は 1 週間未満であってはならず、その調湿期間を試験報告書に記載すること。
8.3 準備
8.3.1 試験体のラッピング

8.3.1.1 調湿した試験体を 0.025mm から 0.04mm の厚さの、1 層からなる
アルミニウムホイルで包む。アルミニウムホイルは、試験体の底⾯と側⾯を覆った上で試験体上⾯に 3mm 以上はみ出るようなサイズに予め切り取ること。試験体をそのアルミニウムホイルの中⼼に置き、試験体の底⾯と側⾯を覆うこと。必要に応じて試験体上⾯より上⽅にある余剰のアルミニ
ウムホイルは取り除き、それより上⽅にはみ出ないようにすること。⾓の余剰なアルミニウムホイルは⾓の周囲で折りたたんで試験体上部の周囲を密閉するようにすること。覆いを⾏った後に、覆い付き試験体を試験体ホルダーに取り付けて保持フレームを取り付ける。この⼿順が完了したときにアルミニウムホイルが⾒えないようにすること。
8.3.1.2 柔らかな試験体については、試験する試験体と同⼀の厚さのダミー試験体を⽤いてアルミニウムホイルを予め成形するとよい。
8.3.2 試験体の準備- 192 -

すべての試験体について保持フレームをつけて試験をすること。試験のための試験体の準備として以下を順に⾏うこと。
.1 適当な平らな⾯に保持フレームをその表⾯を下向きにして置く。
.2 アルミニウムホイルで覆った試験体をその露出した⾯を下向きにして保持フレームに挿⼊する。
.3 上部に耐熱ファイバーブランケット(公称厚 13mm、公称密度
65kg/m3)の層を 1 層以上 2 層以下で敷く。保持フレームの周囲からはみ出るようにする。
.4 耐熱ファイバーブランケットの上から試験体ホルダーを保持フレー
ムに当てはめ、押しつぶす。
.5 保持フレームを試験体ホルダーに固定する。

9 試験環境試験装置は、気温 15℃から 30℃、相対湿度 20%から 80%で、基本的に⾵のない環境に置くこと。

10 試験方法
10.1 一般的な注意事項
注意

健康を守るため適切な注意をするために、⽕災試験のにかかわるすべての者は、試験体の暴露中に有害・有毒な気体が発⽣する可能性があることに注意しなければならない。
この試験⽅法は⾼温⼯程及び燃焼⼯程を伴う。したがって、試験に無関係の物や⾐服が燃焼や着⽕するといった危険がある。試験を⾏う者は試験体の挿⼊及び取り除きをする際に保護⼿袋を着⽤すること。コーンヒータ及びそれに関係する設備にはそれらが⾼温となっている間には保護⼿袋なしで触れないこと。点⽕プ
ラグには 10kV の⼤電圧が印加されるので決して触れないように注意すること。
装置の排気システムが試験前に正常な動作をしているか確認する。排気システム
は適切な排気容量を持つ建物の排気システムに排気を放出するものであること。
輻射に曝された際にある種の試験体から溶融した熱い材料⼜は尖った破⽚が激しく吹き出すことを完全に防ぐことはできないので、⽬を保護する⽤具を装着するのが基本である。
10.2 試験前準備

10.2.1 CO2 トラップ及び⽔分トラップを確認する。必要であれば吸着剤を交換する。冷却トラップ分離チャンバー内に蓄積した⽔を排出する。冷却トラップの通常運転時の温度は 4℃を超えないこと。
- 193 -

上記確認中に、ガスサンプリングシステムの経路中のいずれかのトラップ⼜はフィルターを開けた場合はガスサンプリングシステムに漏れがないか（試験引きをして）確認する。例えば、窒素発⽣源をリングサンプラーに可能な限り近づけて、純粋な窒素を試験気体と同じ流量と圧⼒で導⼊することによって確認する。
酸素検出器は 0 を指⽰しなければならない。
10.2.2 コーンヒーターのベースプレートと試験体の上⾯との距離を調節する。
10.2.3 コーンヒーター及び排気ファンの電源を⼊れる。ガス分析装置、質量測定機及び圧⼒変換器の電源は、毎⽇の頻度で切ってはならない。
10.2.4 排気流量を 0.024±0.002m3/s に設定する。
10.2.5 ISO 9705 規格の第 10.2 項に規定された必要な校正⼿順を実⾏する。
質量測定機の上に防熱(例えば防熱ファイバーブランケットを⼊れた空の試験体ホルダーや⽔冷の輻射シールドなど)をする。この防熱は加熱中及び試験中に、質量測定機に過⼤な熱移動が起きないようにするためのものである。
10.3 試験手順
10.3.1 データ収集の開始

基準データの収集: スキャン間隔は 2 秒とすること。
10.3.2 輻射シールドを所定の位置に挿⼊する。質量測定機の防熱を取り除く。
第 8.3 項に従って準備した試験体ホルダーと試験体を質量測定機の上に置く。輻射シールドは挿⼊直前で 100℃未満でなければならない。
10.3.3 以下の様にして、点⽕プラグを挿⼊し、使⽤する輻射シールドの種類に応じた正しい⼿順で輻射シールドを取り除く。
タイプ a)輻射シールド(ISO 5660-1 規格参照)にあっては、輻射
シールドを取り除き試験を開始する。輻射シールドを取り除いてから 1 秒以内にスパークプラグを挿⼊してその電源を⼊れる。
タイプ b)輻射シールド(ISO 5660-1 規格参照)にあっては、挿⼊から 10 秒以内に輻射シールドを取り除き試験を開始する。輻射シールドを取り除いてから 1 秒以内にスパークプラグを挿⼊してその電源を⼊れる。
10.3.4 フラッシュ⼜は⼀時的な炎が発⽣した際にはその時刻を記録する。持続する炎が⽣じたときには、その時刻を記録してスパークプラグの電源を切り、スパークプラグを取り除く。スパークプラグの電源を切った後に炎が消えた場合は、スパークプラグを再挿⼊してその 5 秒以内にスパークプラ
グの電源を⼊れ、その後は試験が終了するまでスパークプラグは取り除かないこと。以上のことについては試験報告書に記載すること。(第 12 項参照)10.3.5 以下うちのいずれかの条件が成⽴するまで、すべてのデータを収集する。

- 194 -

.1 持続する炎が発⽣し、その後 22 分が経過した場合（この 22 分の内訳は、試験時間 20 分と、時間ずれが発⽣したときのための試験後の追加の 2 分である。）.2 試験体が着⽕せずに 20 分が経過した場合.3 10 分間あたりの酸素濃度が 100ppm 以内で XO2 が試験前の値に戻った場合.4 試験体の質量が 0 になった場合
ただし、いずれの条件で終了する場合も、最⼩の試験時間は 5 分とする。試験体に⽣じた、融解、膨張、⻲裂の発⽣などの物理的変化を観察し記録すること。
10.3.6 試験体と試験体ホルダーを取り除く。質量測定機の上に防熱を置く。
10.3.7 第 12 項に⽰すように 3 つの試験体について試験して報告書に記載する。
18 秒間で平均した放熱速度の指⽰値を 3 つの試験体について⽐較すること。これら 3 つの平均指⽰値のうちいずれかが、それら 3 つ平均指⽰値の算術平均の値から 10%を超えて異なる場合は、別の 3 つの試験体を試
験すること。この場合、合計 6 つの指⽰値の算術平均値を試験報告書に記載すること。
注記: 試験体が試験体ホルダーから溢れるほどに融解した場合、破⽚の⾶び散りが発⽣した場合⼜は試験体が過⼤に膨張して点⽕プラグ若しくはヒーターのベースプレートに接触した場合には、試験データの有効性は限定される。

11 算出
11.1 着⽕までの時間、放熱速度及び総放熱量は ISO 5660-1 規格 及びISO5660-2 規格に従って測定・算出すること。
11.2 煙⽣成速度(SPR)の時間平均及び放熱速度(HRR)は平均を取る前の実際の測定値を⽤いて算出すること。
11.3 放熱速度の 30 秒間移動平均値(HRR30)及び煙⽣成速度の 30 秒間移動平均値(SPR30)を、その時刻の 15 秒前から 15 秒後までの間についての平均値として算出すること。試験時間の最初と最後の 30 秒間については以下の様にすること。
.1 試験時間の最初の 30 秒にあっては、平均値の計算においては着⽕
源の着⽕の前の値(つまり煙⽣成速度については速度 0)を併⽤する。
.2 試験時間の最後の 30 秒にあっては、時刻 20 分における測定値を使⽤し、その値を時刻 20 分 30 秒までの 30 秒間の値として代⼊し、平均値を算出する。
11.4 煙⽣成速度の 30 秒間移動平均値の最⼤値(SPR30max)及び放熱速度の30 秒間移動平均値の最⼤値(HRR30max)をそれぞれ SPR30 及びHRR30 の最⼤値として得ること。

12 試験報告書- 195 -

試験報告書は少なくとも以下に⽰した事項を含むこと。申請者によって提出された情報と、試験により得られた情報は明確に区別すること。
.1

試験が 2010 年 FTP コードのパート 10 の別添 2 に従って⾏われたことへの⾔及(下記第 2 項も参照のこと).2 試験⽅法からのあらゆる逸脱.3 試験所の名称と所在地.4 試験報告書の発⾏⽇と識別番号.5 申請者の名称と所在地.6 製造者/供給者の名称と所在地（わかれば）.7 材料の種類(例えば、家具の部材、表⾯内張り、仕上げ材等).8 試験された製品の名称と識別情報.9 サンプリング⼿順についての記述（関係があれば）.10 製品についての記述（密度⼜は単位⾯積当たりの質量、厚さ、⼨法、⾊、上塗りの層数と量及び製品の詳細構造を含むこと）.11 試験体についての記述（密度⼜は単位⾯積当たりの質量、厚さ、⼨法、⾊、上塗りの層数と量、試験体の向きと試験⾯、試験体の構造を含むこと）.12 試験体受領⽇.13 試験体の調湿の詳細.14 試験実施⽇.15 試験条件.1 オリフィス流量校正定数 C(ISO 5660-1 規格参照).2 輻射の⼤きさ(50kW/m2)及び m3/s を単位とした排気システ
ムの流量.3 同⼀の試験条件で繰り返し試験をした試験体の個数(予備試験である場合を除き、この個数は最低 3 個とする。).16 試験結果.1 各試験体の着⽕までの時間(s).2 各試験体の試験時間(通常 20 分).3 各試験体について、放熱速度の 30 秒間移動平均値(HRR30;kW/m2)及び煙発⽣速度の 30 秒間移動平均値(SPR30;m2/s)を各試験体の試験時間全体に渡って曲線グラフ
で表したもの.4 各試験体について、放熱速度の 30 秒間移動平均値(HRR30max;kW/m2)の最⼤値及び煙発⽣速度の 30 秒間移動平均値)SRP30;m2/s)の最⼤値.5 各試験体の総発熱量(kJ/m2).6 ⼀時的な炎やフラッシング等の追加観察事項.7 もしあれば、試験中に起きた問題.17 材料の判定- 196 -

.18 以下の記載「本成績書上の試験結果は、本試験を実施した特定の試験条件の下での、ある試験体の挙動についてのものである。本試験結果はこれのみによって、実際に使⽤される製品の⽕災危険の可能性を評価することを意図したものではない。」

13 その他の参考文献
この別添 2 の⽬的のために ISO 5660-1 規格の以下の部分を参照すること。
.1
annex A: Commentary and guidance notes for operators;.2annex B: Resolution, precision and bias;.3
annex C: Mass loss rate and effective heat of combustion;.4annex D: Testing in the vertical orientation;.5
annex E: Calibration of the working heat flux meter;.6annex F: Calculation of heat release with additional gas
analysis;.7
annex G: Specimen configurations; and.8annex H: Bibliography.

- 197 -

パート 11 高速船の耐火仕切りについての試験
1 適用範囲⾼速船に使⽤される構造が耐⽕性を持つことが求められる場合は、当該構造はこのパートに従わなければならない。

2 火災試験方法
⾼速船の耐⽕仕切りはこのパートの別添に規定した⽕災試験⽅法に従って試験・評価しなければならない。

3 追加の要求事項
3.1 耐⽕仕切りに使⽤される材料は、本付録のパート 1 ⼜はパート 10 に従って確認された、それぞれ不燃性材料⼜は⽕災を制限する材料でなければならない。
3.2 防⽕窓、防⽕ダンパー、パイプ貫通部及びケーブル貫通部のような⼀部構造については、本付録のパート 3 も適⽤され得る。
3.3 防⽕⼾制御システムが⽕災の際も動作することが要求される場合は、本付録のパート 4 も適⽤され得る。
3.4 可燃性の表⾯材が不燃性の基板と共に耐⽕仕切りに使⽤される場合は、必要であれば、本付録のパート 5 に従って当該表⾯材の低⽕炎伝搬性を確認しなければならない。

- 198 -

別添 高速船の耐火仕切りについての火災試験方法
1 一般規定1.1 1994 HSC Code ⼜は 2000 HSC Code では、⾼速船の構造は主管庁を満⾜させる耐⽕性能を持ち、主管庁に承認されたものでなければならない。
ここでいう「耐⽕性能」とは、当該構造が⽕災発⽣中に隔離能⼒を持つことにより、ある領域を隣接する領域での⽕災の影響から防熱・保護する能⼒のことをいう。このような構造には、耐⽕隔壁・甲板・天井張り・内張り・⼾などがある。
1.1.1 中程度の⽕災危険のための耐⽕仕切りを「耐⽕仕切り 30」という。
1.1.2 ⼤きな⽕災危険のための耐⽕仕切りを「耐⽕仕切り 60」という。
1.2 等級は例えば「荷重を負担する耐⽕甲板 60」や「荷重を負担しない耐⽕隔壁 30」等のように、仕切りの⽅向を⽰すと共に、当該仕切りが荷重を負担するものとして評価されたか荷重を負担しないものとして評価されたかの別を含む形式で表記すること。
1.3 耐⽕仕切りの試験と試験報告書は、原則として本付録のパート 3 に⽰した要
求事項に従うこと。追加の解釈、当てはめ⼜は要求事項が必要な部分については、このパートで詳述する。
1.4 試験は、「耐⽕仕切り 30」にあっては 30 分以上、「耐⽕仕切り 60」にあっては 60 分以上、2000 HSC Code の規定による場合にあってはその中間の耐⽕時間の間、継続すること。
1.5 規定の耐⽕時間(上記第 1.4 項参照)の間、以下の防熱性と保全性についての性能基準が満たされなければならない。
.1 防熱性: ⾮加熱⾯熱電対の平均温度上昇値は 140℃を超えてはならない。
また、いずれの⾮加熱⾯熱電対においても 180℃を超える温度上昇が記録されてはならない。
.2 保全性:.1 ⾮加熱⾯上に炎がないこと.2 着⽕(コットンウールパッドの炎⼜は⾚熱)がないこと.3 試験体のいずれの開⼝にもパート 3 の別添 1 第 8.4.4 項の規定のように隙間ゲージを差し⼊れられないこと
1.6 この別添では、耐⽕仕切りの試験を以下の 3 つの部分に分けて記載する。
.1 荷重を負担しない耐⽕仕切り.2 本付録のパート 3 において A 級仕切りとして規定された⾦属製の構造芯材を持つ荷重を負担する耐⽕仕切り.3 その他の荷重を負担する耐⽕仕切り

2 荷重を負担しない耐火仕切り
荷重を負担しない耐⽕仕切りの試験に採⽤される⽅法は、それが適切な場合、本付録のパート 3 の B 級仕切りの試験のための要求事項に従うこと。
- 199 -

3 本付録のパート 3 において A 級仕切りとして規定された金属製の構造芯材を持つ荷重を負担する耐火仕切り
3.1 ⾦属(鋼⼜はアルミニウム)製の構造芯材を持つ、荷重を負担する耐⽕仕切りの試験に採⽤される⽅法は、それが適切な場合、本付録のパート 3 の A 級仕切りの試験のための要求事項に従うこと。
3.2 構想芯材がアルミニウムの場合は、耐⽕時間(第 1.4 項参照)の間、常に構造
芯材の平均温度が初期温度から 200℃を超えてはならない。

4 荷重を負担する耐火仕切り
4.1 その他の荷重を負担する耐⽕仕切りの試験に採⽤される⽅法は、それが適切な場合、本付録のパート 3 の B 級仕切りの試験のための要求事項に従うこと。
4.2 上記に加え、当該荷重を負担する耐⽕仕切りについては、予め規定された静的荷重を加えて試験し、耐⽕時間(第 1.4 項参照)の間、耐荷重能⼒を維持しなければならない。
4.3 試験体の性質

4.3.1 試験体の構造、組み⽴て及び防撓については、実際の使⽤上での典型的なものとすること。
4.3.2 垂直の仕切り(隔壁)については、試験体の暴露される部分の最⼩の全体⼨
法は、幅 2440mm、⾼さ 2500mm(⾼さが 2500mm より⼩さい場合はその全⾼)とする。
4.3.3 ⽔平の仕切り(甲板)については、試験体の暴露される部分の最⼩の全体⼨
法は、幅 2440mm、⻑さ 3040mm(⻑さが 3040mm より⼩さい場合はその全⻑)とする。
4.4 試験体の取り付け

4.4.1 垂直の試験体は、その上部と下部のみで⽀持し、垂直の辺に沿っては⽀持しないこと。
4.4.2 ⽔平の試験体は、その幅側の 2 辺のみで⽀持し、⻑さ側の辺に沿っては⽀持しないこと。
4.5 静的荷重

4.5.1 以下の⼤きさの荷重を、垂直の試験体にあっては上辺に沿って、⽔平の試
験体にあってはその表⾯に、実⾏可能な限り均等に掛けること。
.1 隔壁: 幅あたり 7.0kN/m.2 甲板: ⾯積当たり 3.5kN/m2
荷重は、油圧、機械⼜はおもりにより負荷する。
4.5.2 荷重装置は試験する構造について荷重の状態を適切に模擬できなければならない。荷重装置は、荷重を負担する必要がある時間にわたって、荷重の分布を変えずに荷重を⼀定(既定値の±5%以内)に保つことができること。
- 200 -

また、試験体を通過する熱移動に⼤きな影響を与えてはならないし、熱電
対防熱パッドの使⽤を妨げてはならない。さらに表⾯温度⼜は変形の測定に影響を与えてもならないし、⾮加熱⾯での⼀般的な観察を妨げないもの
でなければならない。
4.5.3 甲板については、荷重装置と試験体表⾯の接触点の⾯積の合計は、⽔平の試験体表⾯の全⾯積の 10%を超えてはならない。荷重装置は試験体の最⼤
変形変位及び変形速度に追従できなければならない。隔壁については、荷重装置は隔壁の幅全体にわたって均⼀な荷重を⽣み出さなければならない。
4.5.4 試験品がビーム等の耐荷重要素を含む場合は、試験体に接触する 1 ⾯を除いた他のすべての⾯が試験炉に暴露されるようにし、試験炉の壁から200mm 以上離した位置に取り付けること。
4.5.5 実際上は特に甲板について均等な負荷を⽣み出すのは困難である場合がある。第 4.4.2 項及び第 4.5.1 項に⽰した標準状態で代表される荷重分布を判定する際には、試験所は、分布の⾃由度並びに最⼤の剪断⼒及び曲げモーメントを考慮すること。
4.5.6 第 4.4.2 項及び 4.5.1 項の取り付け⽅法及び荷重条件と異なる取り付け⽅
法及び荷重条件を使⽤することもできる。その場合は、当該試験⽅法及び
荷重条件は主管庁が許容するものであること。
4.5.7 試験報告書は、均等な荷重及び取り付けについての⾒積もりの根拠を含むこと。試験報告書は、⼒で表した荷重の分配、接触⾯及び接触位置の記述を含むこと。
4.5.8 試験荷重は少なくとも加熱時間の開始 15 分以上前から掛けること。
4.6 変形

4.6.1 変形の測定は機械的、光学的⼜は電気的技術を使⽤した装置を使⽤して⾏うこと。試験体のひずみ測定の装置は、試験中のひずみの⼤きさと速度のデータを得ることのできる位置に設置すること。
4.6.2 試験中、変形のデータは±2mm の正確度で記録すること。
4.6.3 隔壁については、測定は軸⽅向の収縮及び⽔平⽅向のひずみについて⾏うこと。
4.6.4 甲板については、測定は垂直⽅向のひずみについて⾏うこと。
4.7 耐荷重能力についての性能基準

試験体は、それ以上試験荷重を⽀持することができなくなった場合、不合格とみなす。試験荷重の⽀持についてはひずみの⼤きさと速度の両⽅で判定する。安定状態に達するまでに⽐較的急なひずみが起きるので、甲板のひずみ速度の判定
基準はひずみが L/30 を超過するまでは適⽤しない。このパートにおいては以下の判定基準を適⽤する。
.1 隔壁.1 軸⽅向の収縮を h/100 mm に制限する。
.2 軸⽅向の収縮速度を 3 h/1000mm/分 に制限する。
- 201 -

ここで、
h=
とする。

初期⾼さ(mm).2 甲板.1 ひずみを (L) 2 / 400 d mm に制限する。
.2 ひずみの速度を (L) 2 /9000 d mm/分 に制限する。
ここで、L = 試験体の⻑さ(mm)d = 構造断⾯の収縮ゾーンの最縁部から圧縮ゾーンの際縁部までの距離(mm)とする。

5 試験報告書
試験報告書は少なくとも以下に⽰した事項を含むこと。申請者によって提出された情報と、試験により得られた情報は明確に区別すること。
.1

試験が 2010 年 FTP コードのパート 11 に従って⾏われたことへの⾔及(下記第 2 項も参照のこと).2 試験⽅法からのあらゆる逸脱.3 試験所の名称と所在地.4 試験報告書の発⾏⽇と識別番号.5 申請者の名称と所在地.6 試験された製品の名称と識別情報.7 試験体並びに構造に⽤いられた製品及び部材の製造者の名称.8 製品の種類（例: 隔壁、天井、防⽕⼾、防⽕窓、ダクト貫通部など）.9 第 1.6 項による試験の等級.10 部材についての記述、その図⾯及びその主要な詳細を含む試験体の構造の詳細 実⾏可能な範囲内で試験体を調査して得られた情報を基礎として、第 2 項で要求されるすべての詳細を記載すること。完
全で詳細な図⾯が試験報告書中に含まれない場合は、申請者作成の試験体の図⾯を試験所が認証し、試験所はその写しの少なくとも 1部を保管すること。この場合、試験報告書中に申請者作成の図⾯への参照を、図⾯を確認した⽅法についての⾔明と共に含めること。
.11 使⽤された材料のうち、試験体の⽕災性能を⽣み出している材料についてのすべての性質（試験所により測定された、防熱材の厚さ及び密度並びに可能であれば⽔分含有量及び有機含有量を含む。）.12 荷重の適⽤⽅法と荷重量(適当であれば).13 試験体受領⽇.14 試験体の調湿の詳細.15 試験実施⽇.16 試験結果- 202 -

.1 試験体に固定されたすべての熱電対の位置、試験中に各熱電対により得られたデータの表（追加で得られたデータのグラフ表
現を含んでも良い。） 熱電対の位置と温度データの対応関係を明確に⽰した図⾯.2 妥当であれば、関連する防⽕等級上満たすべき耐⽕時間の終了時における平均温度上昇、最⼤温度上昇及び平均構造芯材温度上昇 ⼜は 試験中に基準温度を超過した場合は、超過した基準
温度と超過の時刻.3 試験体の最⼤たわみ量 （防⽕⼾については、防⽕⼾の中⼼のたわみ量及び⼾枠に対するドアリーフの各隅の最⼤変位）.17 「荷重を負担する耐⽕仕切り 60 隔壁」等の表現による、試験体が達成した等級（仕切りの⽅向についての限定を含むこと。）
防⽕等級は、「試験結果の判定」との⾒出しを持つ節に、以下に⽰す様式で記載すること「『IMO 2010 年 FTP コード』の附属書 1 の付録 1 のパート 11によれば、本成績書に記載された仕様で構築された隔壁は、『荷重を負担する耐⽕仕切り 60』級の隔壁とみなして差し⽀えない。」.18 試験に⽴ち会った主管庁の代表者の名前（主管庁が試験実施の事前連絡を要求しながら、主管庁の代表者が試験に⽴ち会わなかった場
合は、以下の様式でその旨を記載すること。）「（主管庁の代表者名）に対し本試験報告書記載の試験の実施について通知を⾏ったが、（主管庁の代表者名）は⽴会の必要はないと判断した。」.19 以下の記載「本成績書上の試験結果は、本試験を実施した特定の試験条件の下での、ある試験体の挙動についてのものである。本試験結果はこれのみによって、実際に使⽤される製品の⽕災危険の可能性を評価することを意図したものではない。」- 203 -

付録 2 試験及び承認なしに設備してよい製品
一般規定
この付録に挙げる製品及び製品類は、⼀般に以下に規定した⽕災安全上の特性があるとみなされ、これら製品及び製品類は、当該⽕災安全上の特性を得るために⾏われる本コード上の特定の⽕災試験⽅法に従った試験を⾏わずに、かつ、当該⽕災試験⽅法に基づいてなされる承認なしに設備することができる。
以下の各項の項番号は、対応する試験要求事項を規定した付録 1 のパート番号と⼀致している。

1 不燃性材料
ガラス、コンクリート、陶磁器製品、天然⽯、レンガ並びに⼀般の⾦属及び⾦
属合⾦は不燃性であるとみなされ、試験及び承認なしに設備してよい。

2 煙及び有毒生成物を過剰に発生しない材料
2.1 不燃性材料は、追加の試験なしに付録 1 のパート 2 の要求事項に⼀般に適合するとみなす。
2.2 総放出熱量（Qt）が 0.2MJ を超えず、かつ、ピーク熱放出速度(Qp)が 1kWを超えない（Qt 及び Qp は付録 1 のパート 5 に従って決定された値とする。）
表⾯材及び⼀次甲板床張り材は、追加の試験なしに付録 1 のパート 2 の要求事項に⼀般に適合するとみなす。
2.3 上記第 2.2 項の規定に合致する材料は、ISO 1716 規格に従った試験を免除される。当該材料は追加の試験なしに最⼤総発熱量の要求事項(例えば45MJ/m2)を満⾜すると推定される。
2.4 ⾼速船に関しては、⽕災を制限する材料は、追加の試験なしに、付録 1 のパート 2 の要求事項に合致するとみなす。

3

A 級、B 級及び F 級の仕切り

3.1 以下の製品は試験及び承認なしに設備してよい。
等級
A-0 級隔壁

A-0 級甲板- 204 -

製品の説明
以下に⽰す最⼩⼨法を下回らない⼨法の鋼製隔壁- 鋼板の厚さ: 4mm- 600mm ⼼距の 60mm×60mm×5mm の防撓材⼜はそれと等価な構造
以下に⽰す最⼩⼨法を下回らない⼨法の鋼製甲板

- 鋼板の厚さ: 4mm- 600mm ⼼距の 95mm×65mm×7mm の防撓材⼜はそれと等価な構造
3.2 上記第 3.1 項の規定にかかわらず、A 級、B 級及び F 級の仕切りに使⽤され、他の特定の特性（例えば、不燃性、低⽕炎伝搬性など）が要求されている材料は、本コードの付録１の適切なパートに適合しなければならない。

4 防火戸制御システム（規定なし）

5 低火炎伝搬性の表面材及び一次甲板床張り材
5.1 不燃性材料は、付録 1 のパート 5 の要求事項に⼀般に適合するとみなす。ただし、適⽤及び固定の⽅法(例えば、のり等)については当然考慮しなければならない。
5.2 付録 1 のパート 5 に従って容易に着⽕しないと判定された⼀次甲板床張り材
は、表⾯床張り材の要求事項に合致するとみなす。
5.3 ⾼速船に関しては、⽕災を制限する材料と判定された材料は、追加の試験なしに付録 1 のパート 5 の要求事項に合致するとみなす。

6 鉛直に支持される織物とフィルム（規定なし）

7 布張り家具（規定なし）

8 寝具類（規定なし）

9 高速船用の火災を制限する材料（規定なし）

10 高速船用の火災を制限する仕切り（規定なし）- 205 -

-1-

表 1 ⾼速船及び定員が 36 ⼈を超える旅客船の防⽕材料と型式承認試験⽅法

付録 3 防火材料とその承認に要求される試験方法

-2-

-3-

-4-

-5-

表 2 貨物船の防⽕材料と型式承認試験⽅法(IC ⽅式)

-6-

付録 4 SOLAS 条約第 II‐2 章第 5.3 規則及び第 6.2 規則の解釈(海上安全委員
会回章 1120)
表 1 旅客船において第 II-2 章第 3.1 規則の定義による居住区域の隔壁に使⽤される材料とそれに対する要求事項(第 5.3 規則及び第 6.2 規則)
第 II-2 章 3.1 規則により定義された居住区域の隔壁に使⽤される材料
隔壁の部
材

SOLAS 条約第 II-2 章により部材に要求される事項
不燃性材料(5.3.1.1)(5.3.1.2.1)

発熱量(5.3.2.2)

体積当量(5.3.2.3)

低⽕炎伝搬性(5.3.2.4)*

(A)

(B)
X

(C)

(D)

1 モール
ディング
2 壁パネ
ル(内張
り)
3 基礎・
⽀持
4 ドラフ
トストッ
プ
5 防熱材

X

X
X

X

6 防熱材
表⾯(**)

X(5.3.2.4.1.2)

7 装飾

X

8 塗装表
⾯(**)、布地⼜は化粧板(**)

―

9 塗装表
⾯、布地
⼜は化粧
板

―

X

X

X

10 すそ
板

煙⽣成、毒
性⽣成物
(6.2)
(E)

X
(5.3.2.4.1.2)
X(5.3.2.4.1.2)

XX(5.3.2.4.1.1)
X(5.3.2.4.1.1)

X
X

X

注記:
* II-2/5.3.2.4.1.1 規則にいう通路及び階段囲壁の露出⾯は、表⾯床張り材を含む。
** 壁パネルが II-2/9.2.2.3.3 規則にいう防熱の⼀部をなす場合は、これら部材は不燃性材料でなければならない。

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表2

第 5.3 規則及び第 6.2 規則 –貨物船において II-2/3.1 規則の定義による居住区域の隔壁に使⽤される材料とそれに対する要求事項(IC ⽅式)

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表3

第 5.3 規則及び第 6.2 規則 -貨物船において II-2/3.1 規則の定義による居住区域の隔壁に使⽤される材料とそれに対する要求事項(IIC ⽅式及び IIIC ⽅式)