令和２年５月２８日判決言渡
令和元年（行ケ）第１００７５号
口頭弁論終結日

審決取消請求事件

令和２年２月２７日
判

決

原

告

同訴訟代理人弁護士

被告株式会社ユポ・コーポレーション
栁

下

彰

彦

篠

田

淳

郎

ヨウル

チョン

ケミカ ル

カンパニー，リミテッド
同訴訟代理人弁護士

山

口

健

石

神

恒

佐

藤

信

吾

同訴訟復代理人弁護士

薄

葉

健

司

同訴訟代理人弁理士

胡

田

尚

則

髙

橋

正

俊

主
１(1)

司
太

郎

文

特許庁が無効２０１８－８０００４８号事件について平成３１年４月１５日にした審決のうち，特許第５９３４３５５号の請求項７及び８に係る部分を取り消す。
(2)
２

原告のその余の請求を棄却する。

訴訟費用は，これを３分し，その１を原告の負担とし，その余を被告の負担とする。
３

被告に対し，この判決に対する上告及び上告受理申立てのための付加期間を３０日と定める。

-1-

事実及び理由
第１

請求特許庁が無効２０１８－８０００４８号事件について平成３１年４月１５日にした審決を取り消す。
第２

事案の概要

１

特許庁における手続の経緯等⑴

被告は，平成２４年６月２９日，発明の名称を「ポリオレフィン系延伸フィ

ルムの製造方法および該方法により製造されたポリオレフィン系延伸フィルム」とする発明について特許出願をし（特願２０１４－５２０１１３。優先権主張：平成２３年７月１５日，韓国），平成２８年５月１３日，設定の登録を受けた（特許第５９３４３５５号。甲３７。請求項の数８。以下「本件特許」という。）。
(2)

原告は，平成３０年４月２６日，請求項６ないし８についての無効審判を請求し，無効２０１８－８０００４８号事件として係属した。被告は，平成３０年８月
１４日付けの訂正請求書により，請求項７及び８からなる一群の請求項を訂正する
旨の訂正請求（甲２９。以下「本件訂正」という。）をした。
(3)

特許庁は，平成３１年４月１５日，本件訂正を認めた上で，「本件審判の請求は，成り立たない。」との別紙審決書（写し）記載の審決（以下「本件審決」という。）をし，その謄本は，同月２５日，原告に送達された。
(4)

原告は，令和元年５月２４日，本件審決の取消しを求める本件訴訟を提起した。
２

特許請求の範囲の記載

本件訂正後の本件特許の特許請求の範囲の請求項６ないし８の記載は，以下のとおりである（甲２９）。以下，各請求項に係る発明を「本件発明６」などといい，その明細書を，図面を含めて，「本件明細書」という（甲３７）。なお，文中の「／」は，原文の改行箇所を示す（以下同じ。）。
【請求項６】第１のスキン層と，コア層，及び第２のスキン層とを含むポリオレ-2-

フィンフィルムを押出成形する第１の押出ステップと，／前記押出成形されてなるフィルムを冷却させる第１の冷却ステップと，／前記第１の冷却ステップを経たフ
ィルムを縦延伸する縦延伸ステップと，／前記縦延伸されたフィルムの第１のスキン層上に熱封着樹脂層が形成されるように押出成形する第２の押出ステップと，／
前記熱封着樹脂層が形成されたフィルムを冷却させる第２の冷却ステップ，及び／
前記第２の冷却ステップを経たフィルムを横延伸する横延伸ステップと，／を含み，／前記第２の冷却ステップは，表面に凹凸構造を有する冷却ロールを用いて樹脂層に空気チャンネルを形成させることであり，／前記冷却ロールに形成された凹凸構
造は，５μｍ～３０μｍの深さを有することを特徴とする，ポリオレフィン系延伸
フィルムの製造方法。
【請求項７】第１のスキン外層，コア層および第２のスキン内層からなるポリオ
レフィンフィルムの第１のスキン外層上に熱封着樹脂層がさらに形成されたポリオ
レフィン延伸フィルムであって，／第１のスキン外層，コア層および第２のスキン
内層はともに縦延伸されたものであり，／第１のスキン外層，コア層，第２のスキン内層および熱封着樹脂層はともに横延伸されたものであり，前記熱封着樹脂層は縦延伸されていないことを特徴とする，熱ラミネート用ポリオレフィン延伸フィル
ム。
【請求項８】前記第１のスキン外層は，ベース樹脂としてポリエチレン系樹脂を含み，／前記コア層は，ベース樹脂としてポリプロピレン系樹脂を含み，／前記第２のスキン内層は，ベース樹脂としてポリプロピレン系樹脂及びポリエチレン系樹脂から選択された一種以上を含み，／前記熱封着樹脂層は，熱封着樹脂層の原料としてエチレンビニルアセテート，エチレンメチルアセテート，エチレンメタクリル
酸，エチレングリコール，エチレン酸ターポリマー，及びエチレン／プロピレン／
ブタジエンターポリマーよりなる群から選択された一種以上を含むことを特徴とす
る請求項７に記載の熱ラミネート用ポリオレフィン延伸フィルム。
３

本件審決の理由の要旨

-3-

⑴

本件審決の理由は，別紙審決書（写し）記載のとおりである。要するに，本件訂正を認めた上で，①本件発明６ないし８は，下記アの引用例１に記載された発明（以下「引用発明１」という。）に基づいて容易に発明することができたものであるとはいえない，②本件発明６ないし８は，下記イの引用例２に記載された発明（以下「引用発明２」という。）に基づいて容易に発明することができたものであるとはいえない，③本件発明７は，下記ウの引用例３の請求項１に係る発明（以下「先願発明１」という。）と，本件発明８は，同請求項４に係る発明（以下「先願発明４」という。）と，同一の発明に該当するものではない，④本件発明６は，実施可能要件に適合する，⑤本件発明６は，サポート要件に適合する，⑥本件発明６は，明確性要件に適合する，などというものである。
ア

引用例１：特開平１－１８２０４０号公報（甲１）イ

引用例２：特開平３－２６０６８９号公報（甲２）ウ

引用例３：特許第５８０７０７０号公報（甲１１。出願人：被告，出願日：平成２４年１月６日，優先日：平成２３年１月６日，優先権主張国：韓国）(2)

本件審決が認定した引用発明１Ａ及び１Ｂ，本件発明６と引用発明１Ａとの一致点及び相違点，本件発明７と引用発明１Ｂとの一致点及び相違点は，次のとおりである。
ア

引用例１に記載された発明
引用発明１Ａ

メルトインデックス（ＭＩ）０．８のホモポリプロピレン（融点１６４℃）９０重
量％と高密度ポリエチレン８重量％の混合物（Ａ）と，ＭＩ４．０のポリプロピレン
８７重量％，高密度ポリエチレン１０重量％および平均粒径１．５ミクロンの重質
炭酸カルシウム粉末３重量％の混合物（Ｂ）を，それぞれ別々の押出機で溶融混練
後，一台のダイに供給し，ダイ内で三層（Ｂ／Ａ／Ｂ）に積層し，ついで２５０℃でダイよりシート状に共押出し，冷却装置により冷却して，無延伸シートを得，このシートを，１５５℃に加熱後，縦方向に５倍延伸して５倍延伸シートを得，／ＭＩ-4-４．０のホモポリプロピレン（Ｄ）と，ＭＩ４．０のポリプロピレン８６．５重量％に平均粒径１．５μの炭酸カルシウム１０重量％と高密度ポリエチレン３．５重量％を混合した組成物（Ｃ）とを別々の押出機で溶融混練し，ダイ内で積層して共押出したシートを上記５倍延伸シートの両面に（Ｄ）が外側になるように積層して七層積層物を得，ついでこの七層積層物を１８５℃に加熱したのち横方向に７．５倍の延伸を行なって，七層のフィルムを得る多層複合フィルムの製造方法。
引用発明１Ｂ
メルトインデックス（ＭＩ）０．８のホモポリプロピレン（融点１６４℃）９０重
量％と高密度ポリエチレン８重量％の混合物（Ａ）と，ＭＩ４．０のポリプロピレン
８７重量％，高密度ポリエチレン１０重量％および平均粒径１．５ミクロンの重質
炭酸カルシウム粉末３重量％の混合物（Ｂ）を，それぞれ別々の押出機で溶融混練
後，一台のダイに供給し，ダイ内で三層（Ｂ／Ａ／Ｂ）に積層し，ついで２５０℃でダイよりシート状に共押出し，冷却装置により冷却して，無延伸シートを得，このシートを，１５５℃に加熱後，縦方向に５倍延伸して５倍延伸シートを得，／ＭＩ４．０のホモポリプロピレン（Ｄ）と，ＭＩ４．０のポリプロピレン８６．５重量％に平均粒径１．５μの炭酸カルシウム１０重量％と高密度ポリエチレン３．５重量％を混合した組成物（Ｃ）とを別々の押出機で溶融混練し，ダイ内で積層して共押出したシートを上記５倍延伸シートの両面に（Ｄ）が外側になるように積層して七層積層物を得，ついでこの七層積層物を１８５℃に加熱したのち横方向に７．５倍の延伸を行なって得た七層のフィルム。
イ

本件発明６と引用発明１Ａとの一致点及び相違点（一致点）
第１のスキン層と，コア層，及び第２のスキン層とを含むポリオレフィンフィル
ムを押出成形する第１の押出ステップと，／前記押出成形されてなるフィルムを冷却させる第１の冷却ステップと，／前記第１の冷却ステップを経たフィルムを縦延
伸する縦延伸ステップと，／前記縦延伸されたフィルムの第１のスキン層上に樹脂-5-層が形成されるように押出成形する第２の押出ステップと，／前記樹脂層が形成されたフィルムを横延伸する横延伸ステップと，／を含む，ポリオレフィン系延伸フ
ィルムの製造方法。
（相違点１－１）「第２の押出ステップ」において，「形成」される「樹脂層」が，本件発明６においては，「熱封着樹脂層」であるのに対し，引用発明１Ａにおいては，「ＭＩ４．０のホモポリプロピレン（Ｄ）と，ＭＩ４．０のポリプロピレン８６．５重量％に平均粒
径１．５μの炭酸カルシウム１０重量％と高密度ポリエチレン３．５重量％を混合した組成物（Ｃ）とを別々の押出機で溶融混練し，ダイ内で積層して共押出したシート」（以下「（Ｄ）と（Ｃ）の積層シート」という。）であって，「熱封着樹脂層」であるかどうかの特定がない点。
（相違点１－２）
本件発明６においては，「第２の押出ステップ」と「横延伸ステップ」の間に「熱封着樹脂層が形成されたフィルムを冷却させる第２の冷却ステップ」を有しているのに対し，引用発明１Ａにおいては，そのようなステップを有するかどうかの特定がない点。
（相違点１－３）
本件発明６においては，「第２の冷却ステップ」は，「表面に凹凸構造を有する冷却ロールを用いて樹脂層に空気チャンネルを形成させることであり，／前記冷却ロールに形成された凹凸構造は，５μｍ～３０μｍの深さを有する」ものであるのに対し，引用発明１Ａにおいては，そのような特定がない点。
ウ

本件発明７と引用発明１Ｂとの一致点及び相違点（一致点）
第１のスキン外層，コア層および第２のスキン内層からなるポリオレフィンフィ
ルムの第１のスキン外層上に樹脂層がさらに形成されたポリオレフィン延伸フィル
ムであって，／第１のスキン外層，コア層および第２のスキン内層はともに縦延伸-6-されたものであり，／第１のスキン外層，コア層，第２のスキン内層および樹脂層
はともに横延伸されたものであり，前記樹脂層は縦延伸されていないポリオレフィ
ン延伸フィルム。
（相違点１－４）「樹脂層」に関して，本件発明７においては，「熱封着樹脂層」であるのに対し，
引用発明１Ｂにおいては，「ＭＩ４．０のホモポリプロピレン（Ｄ）と，ＭＩ４．０のポリプロピレン８６．５重量％に平均粒径１．５μの炭酸カルシウム１０重量％と高密度ポリエチレン３．５重量％を混合した組成物（Ｃ）とを別々の押出機で溶融混練し，ダイ内で積層して共押出したシート」（（Ｄ）と（Ｃ）の積層シート）であって，「熱封着樹脂層」であるかどうかの特定がない点。
（相違点１－５）
用途に関して，本件発明７においては，「熱ラミネート用」であるのに対し，引用
発明１Ｂにおいては，そのような特定がない点。
(3)

本件審決が認定した引用発明２Ａ及び２Ｂ，本件発明６と引用発明２Ａとの一致点及び相違点，本件発明７と引用発明２Ｂとの一致点及び相違点は，次のとおりである。
ア

引用例２に記載された発明
引用発明２Ａ

メルトフローレート（ＭＦＲ）０．８，融点１６４℃のホモポリプロピレン７０重量％，融点１３４℃の高密度ポリエチレン１２重量％及び平均粒径１．５μｍの重質炭酸カルシウム１８重量％を配合（Ａ）し，２７０℃に設定した押出機にて混練した後，シート状に押し出し，冷却装置により冷却して，無延伸シートを得，／次い
で，このシートを１４５℃に加熱した後，縦方向に５倍延伸して（Ａ層）の縦方向５倍延伸シートを得，／一方，ＭＦＲが４．０のホモポリプロピレン５８重量％と平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム４２重量％との混合物（Ｂ）と，融点が９０℃のエチレン・メタクリル酸共重合体（Ｃ）を，それぞれ別の押出機を用いて２７０℃の-7-

温度で溶融混練した後，一台のダイに供給して，該ダイ内で積層（Ｂ層－Ｃ層）した
後，この積層物（Ｂ層－Ｃ層）をダイよりフィルム状に押し出して，前記Ａ層の縦方
向５倍延伸シートの裏面側にＣ層が外側になるように押し出し，これを金属ロールとゴムロールよりなるエンボスロールに通して，該積層構造フィルムのＣ層側に，０．３ｍｍ間隔（８０線），谷部の深さ３０μｍのドットを有する逆グラビア型のパターンをエンボス加工し，／他方，上記（Ｂ）の混合物を，前記Ａ層のシートの表面側にラミネートし，紙状層（Ｂ層）を形成して，四層構造の積層フィルムを得，／次
いで，この積層フィルムを約１５５℃まで再加熱した後，横方向に７倍延伸し，次いで紙状層（Ｂ層）にコロナ放電処理を行なった後，これを５５℃まで冷却した後，耳部をスリットして，（Ｂ）／（Ａ）／（Ｂ）／（Ｃ）の各層の厚さがそれぞれ３０／７０／３０／１０μｍからなる四層構造の合成紙を得る方法。
引用発明２Ｂ
メルトフローレート（ＭＦＲ）０．８，融点１６４℃のホモポリプロピレン７０重量％，融点１３４℃の高密度ポリエチレン１２重量％及び平均粒径１．５μｍの重質炭酸カルシウム１８重量％を配合（Ａ）し，２７０℃に設定した押出機にて混練した後，シート状に押し出し，冷却装置により冷却して，無延伸シートを得，／次い
で，このシートを１４５℃に加熱した後，縦方向に５倍延伸して（Ａ層）の縦方向５倍延伸シートを得，／一方，ＭＦＲが４．０のホモポリプロピレン５８重量％と平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム４２重量％との混合物（Ｂ）と，融点が９０℃のエチレン・メタクリル酸共重合体（Ｃ）を，それぞれ別の押出機を用いて２７０℃の温度で溶融混練した後，一台のダイに供給して，該ダイ内で積層（Ｂ層－Ｃ層）した
後，この積層物（Ｂ層－Ｃ層）をダイよりフィルム状に押し出して，前記Ａ層の縦方
向５倍延伸シートの裏面側にＣ層が外側になるように押し出し，これを金属ロールとゴムロールよりなるエンボスロールに通して，該積層構造フィルムのＣ層側に，０．３ｍｍ間隔（８０線），谷部の深さ３０μｍのドットを有する逆グラビア型のパターンをエンボス加工し，／他方，上記（Ｂ）の混合物を，前記Ａ層のシートの表面-8-

側にラミネートし，紙状層（Ｂ層）を形成して，四層構造の積層フィルムを得，／次
いで，この積層フィルムを約１５５℃まで再加熱した後，横方向に７倍延伸し，次いで紙状層（Ｂ層）にコロナ放電処理を行なった後，これを５５℃まで冷却した後，耳部をスリットして製造された，（Ｂ）／（Ａ）／（Ｂ）／（Ｃ）の各層の厚さがそれぞれ３０／７０／３０／１０μｍからなる四層構造の合成紙。
イ

本件発明６と引用発明２Ａとの一致点及び相違点（一致点）
ポリオレフィンフィルムを押出成形する第１の押出ステップと，／前記押出成形
されてなるフィルムを冷却させる第１の冷却ステップと，／前記第１の冷却ステッ
プを経たフィルムを縦延伸する縦延伸ステップと，／前記縦延伸されたフィルムの第１のスキン層上に熱封着樹脂層が形成されるように押出成形する第２の押出ステ
ップと，／前記熱封着樹脂層が形成されたフィルムを冷却させる第２の冷却ステッ
プ，及び／前記第２の冷却ステップを経たフィルムを横延伸する横延伸ステップと，／を含む，ポリオレフィン系延伸フィルムの製造方法。
（相違点２－１）「ポリオレフィンフィルム」に関して，本件発明６においては，「第１のスキン層と，コア層，及び第２のスキン層とを含むポリオレフィンフィルム」であるのに対して，引用発明２Ａにおいては，「メルトフローレート（ＭＦＲ）０．８，融点１６４℃のホモポリプロピレン７０重量％，融点１３４℃の高密度ポリエチレン１２重量％及び平均粒径１．５μｍの重質炭酸カルシウム１８重量％を配合（Ａ）し，２７０℃に設定した押出機にて混練した後，シート状に押し出し」た一層のものである点。
（相違点２－２）「熱封着樹脂層が形成されたフィルムを冷却させる第２の冷却ステップ」に関して，本件発明６においては，「第２の冷却ステップは，表面に凹凸構造を有する冷却ロールを用いて樹脂層に空気チャンネルを形成させることであり，／前記冷却ロー-9-ルに形成された凹凸構造は，５μｍ～３０μｍの深さを有する」と特定されているのに対し，引用発明２Ａにおいては，「これを金属ロールとゴムロールよりなるエン
ボスロールに通して，該積層構造フィルムのＣ層側に，０．３ｍｍ間隔（８０線），
谷部の深さ３０μｍのドットを有する逆グラビア型のパターンをエンボス加工し」と特定されている点。
ウ

本件発明７と引用発明２Ｂとの一致点および相違点（一致点）
ポリオレフィンフィルム上に熱封着樹脂層がさらに形成されたポリオレフィン延伸フィルムであって，／ポリオレフィンフィルムは縦延伸されたものであり，／ポ
リオレフィンフィルムおよび熱封着樹脂層はともに横延伸されたものであり，前記
熱封着樹脂層は縦延伸されていないポリオレフィン延伸フィルム。
（相違点２－３）「ポリオレフィンフィルム」に関して，本件発明７においては，「第１のスキン層と，コア層，及び第２のスキン層とを含むポリオレフィンフィルム」であるのに対して，引用発明２Ｂにおいては，「メルトフローレート（ＭＦＲ）０．８，融点１６４℃のホモポリプロピレン７０重量％，融点１３４℃の高密度ポリエチレン１２重量％及び平均粒径１．５μｍの重質炭酸カルシウム１８重量％を配合（Ａ）し，２７０℃に設定した押出機にて混練した後，シート状に押し出し」た一層のものである点。
（相違点２－４）
用途に関して，本件発明７においては，「熱ラミネート用」であるのに対し，引用
発明２Ｂにおいては，特定されていない点。
(4)

本件審決が認定した先願発明１，４は次のとおりである。

ア

先願発明１

多層ポリオレフィンフィルムの押出成形を遂行する第１押出成形ステップ；
前記第１押出成形されたフィルムを冷却させる第１冷却ステップ；- 10 -

前記第１冷却されたフィルムを縦方向に延伸する縦方向延伸ステップ；
前記縦方向延伸されたフィルム上に１層以上のヒートシール樹脂層がラミネーシ
ョンされるように押出成形する第２押出成形ステップ；
前記ヒートシール樹脂層がラミネーションされたフィルムを冷却する第２冷却ス
テップ；および，
前記第２冷却されたフィルムを横方向に延伸する横方向延伸ステップを含み，前記第１押出成形ステップは，前記多層ポリオレフィンフィルムが，スキン外層，コア層およびスキン内層を含むように遂行され，
前記縦方向延伸ステップは，前記スキン外層，コア層およびスキン内層を含む多層ポリオレフィンフィルムを縦延伸するものであって，前記第２押出成形ステップでは，ヒートシール樹脂層が前記スキン外層およびス
キン内層からなる群より選択された一つ以上にラミネーションされるように遂行される多層ポリオレフィン延伸フィルムの製造方法。
イ

先願発明４

前記スキン外層は，ポリプロピレン（ＰＰ）からなり，
前記コア層は，ポリプロピレン（ＰＰ）からなり，
前記スキン内層は，ポリプロピレン（ＰＰ）およびポリエチレン（ＰＥ）より選択された１つ以上からなる，請求項３に記載の多層ポリオレフィン系延伸フイルムの
製造方法。
(5)

本件審決後に確定した甲２１による訂正後の特許第５８０７０７０号の請求

項１及び請求項４は，次のとおりである（以下，訂正後の請求項１に係る発明を「訂正先願発明１」，訂正後の請求項４に係る発明を「訂正先願発明４」という。訂正箇所には下線部を付した。）。
ア

訂正先願発明１

多層ポリオレフィンフィルムの押出成形を遂行する第１押出成形ステップ；
前記第１押出成形されたフィルムを冷却させる第１冷却ステップ；- 11 -

前記第１冷却されたフィルムを縦方向に延伸する縦方向延伸ステップ；
前記縦方向延伸されたフィルム上に１層以上のヒートシール樹脂層がラミネーシ
ョンされるように押出成形する第２押出成形ステップであって，当該押出成形が前記縦方向延伸ステップ後に行われるインライン押出である，第２押出成形ステッ
プ；
前記ヒートシール樹脂層がラミネーションされたフィルムを冷却する第２冷却ス
テップ；および，
前記第２冷却されたフィルムを横方向に延伸する横方向延伸ステップを含み，前記第１押出成形ステップは，前記多層ポリオレフィンフィルムが，スキン外層，コア層およびスキン内層を含むように遂行され，
前記縦方向延伸ステップは，前記スキン外層，コア層およびスキン内層を含む多層ポリオレフィンフィルムを縦延伸するものであって，前記第２押出成形ステップでは，ヒートシール樹脂層が前記スキン外層およびス
キン内層からなる群より選択された一つ以上にラミネーションされるように遂行される多層ポリオレフィン延伸フィルムの製造方法。
イ

訂正先願発明４

前記スキン外層は，ポリプロピレン（ＰＰ）からなり，
前記コア層は，ポリプロピレン（ＰＰ）からなり，
前記スキン内層は，ポリプロピレン（ＰＰ）およびポリエチレン（ＰＥ）より選択された１つ以上からなる，請求項３に記載の多層ポリオレフィン系延伸フィルムの製造方法。
ウ

なお，請求項４が引用する請求項３は，以下のとおりである。

前記第２押出成形ステップは，前記ヒートシール樹脂層として，メタロセン樹脂，
エチレン酢酸ビニル，エチレン酢酸メチル，エチレンメタクリル酸，およびエチレ
ン酸ターポリマーからなる群より選択された一つ以上を含む原料を使用する，請求項１または２に記載の多層ポリオレフィン延伸フィルムの製造方法。

- 12 -

４

取消事由

(1)

本件発明６ないし８に係る引用例１に基づく新規性及び進歩性判断の誤り（取消事由１）(2)

本件発明６ないし８に係る引用例２に基づく進歩性判断の誤り（取消事由２）(3)

本件発明７，８に係る引用例３に基づくダブルパテントの判断の誤り（取消

事由３）
(4)

本件発明６に係る実施可能要件の判断の誤り（取消事由４）(5)

本件発明６に係るサポート要件の判断の誤り（取消事由５）(6)

本件発明６に係る明確性要件の判断の誤り（取消事由６）

第３１

当事者の主張取消事由１（本件発明６ないし８に係る引用例１に基づく新規性及び進歩性判断の誤り）について〔原告の主張〕(1)

本件発明６について

ア

相違点１－１
相違点１－１の認定について

本件発明６の「熱封着樹脂層」とは，特許請求の範囲の記載からすると，熱で封をして接着する性質を有する樹脂層一般をいうものと解釈され，本件明細書を参酌しても，熱で溶融して接着する性質を有する樹脂層一般をいうものと解釈される。そして，この樹脂層一般には，ポリオレフィン樹脂を原料とする樹脂層も含まれることになる。
他方，引用発明１Ａも，３層（Ｂ／Ａ／Ｂ）に積層される（Ｃ）の原料に，ポリプ
ロピレン及び高密度ポリエチレンとのポリオレフィン樹脂が使用されており，その上に積層される（Ｄ）の原料もホモポリプロピレン樹脂が使用されている。樹脂が高温になると軟化して粘り気のある状態になることは技術常識であるから，ポリプ
ロピレン，高密度ポリエチレン，ホモポリプロピレンも熱が加えられると溶融して- 13 -

柔らかくなる性質を有することは明らかである。
したがって，（Ｃ），（Ｄ）は，いずれも，本件発明６の「熱封着樹脂層」に含まれるから，相違点１－１は実質的な相違点ではない。
仮に相違点１－１が相違点であるとしても，当業者が発揮する通常の創作能力をもって容易に乗り越えられるものである。
合成紙をインモールド用ラベルとして用いることは技術常識であり，インモール
ドラベルでは，表面層にヒートシール性を有する接着層を必然的に用いることになるので，合成紙として用いる引用発明１Ａをインモールド用ラベルとして熱封着樹脂層を用いることは，当業者であれば容易に想到できる。
よって，相違点１－１は，引用発明１Ａより容易に想到することができる。
イ

相違点１－２「フィルムを冷却する第２冷却ステップ」は引用例１に記載されているに等しい事項であるから，相違点１－２は実質的な相違点ではないか，当業者の設計事項である。
ウ

相違点１－３

引用例１記載の発明は，ポリプロピレン系樹脂多層複合フィルムを「ポスター」，「インクジェット記録紙」や「熱転写被記録基材」に使用する旨が記載されるとおり，合成紙に使用可能な発明である。合成紙をインモールド用ラベルに用いてエンボス加工を行うことは技術常識であって，インモールドラベルのエンボス加工が，凹凸構造が５μｍ～３０μｍの深さを有するエンボス模様が形成された冷却ロールを用いて行われることも周知である。
本件明細書をみても，「凹凸構造が５μｍ～３０μｍの深さを有するエンボス模様が形成された冷却ロール」を用いる点に，技術的意義はなく，数値範囲は公知の範囲を適宜定めたものにすぎない。
そうすると，引用例１の合成紙の発明に接した当業者が，技術常識及び周知技術に基づき，相違点１－３を容易に想到できることは明らかである。

- 14 -エ

小括

以上によれば，相違点１－１，１－２の認定は誤りであり，仮にこれらの相違点が存在するとしても，当業者は，引用発明１Ａから相違点１－１，１－２及び１－
３を容易に想到できる。
(2)

本件発明７について

ア

相違点１－４

引用発明１Ａの（Ｄ）と（Ｃ）の積層シートは，いずれも，本件発明の「熱封着樹脂層」であるから，相違点１－４は，実質的な相違点とならない。
仮に，「熱封着樹脂層」と特定されていない点をもって相違点１－４が存在するとの前提に立っても，本件明細書の記載や技術常識に鑑みるなら，この相違点は設計事項にすぎず，当業者が容易に想到できるものである。
イ相違点１－５

本件明細書【００４５】に「熱ラミネーション（熱封着）」と記載があるとおり，「熱ラミネート」と「熱封着」とは同義である。したがって，「熱ラミネート」という用途は，「熱封着樹脂層」を設けることで達成され，本件発明７の「熱ラミネート
用ポリオレフィン延伸フィルム」は，「熱封着樹脂層が形成されたポリオレフィン延伸フィルム」を意味している。そうすると，相違点１－５は相違点１－４と同じであるから，実質的な相違点とはならない。
仮に「熱ラミネート用」と特定されていない点をもって相違点１－５が存在するとの前提に立っても，本件明細書の記載や技術常識に鑑みるなら，当業者が容易に想到できるものである。
ウ

小括

以上によれば，相違点１－４，１－５の認定は誤りであり，仮にこれらの相違点が存在するとしても，当業者は，引用発明１Ｂから相違点１－４及び１－５を容易に想到できる。
(3)

本件発明８について- 15 -

本件発明７は，請求項７を直接引用し，本件発明７の発明特定事項を全て有するものであるから，本件発明７と同様に，引用発明１Ｂと同一であるか，引用発明１
Ｂから容易に発明をすることができたものである。
〔被告の主張〕(1)

本件発明６について

ア

相違点１－１
相違点１－１の認定について

請求項６の記載によれば，「熱封着樹脂層」は，「第１のスキン層と，コア層，及び第２のスキン層とを含むポリオレフィンフィルム」の「第１のスキン層上」に別途形成される層であることから，「熱封着樹脂層」と「第１のスキン層と，コア層，及び第２のスキン層とを含むポリオレフィンフィルム」とは，異なるものである。
そして，「熱封着樹脂層」に関して本件明細書の記載を参酌すると，本件発明６は，「熱ラミネート用樹脂層の形成の際に，融点の低い樹脂の場合であっても押出による連続工程で積層形成が可能になるようにすることで，製造工程が単調で製造にかかる時間が短くなるため製品の生産コストを下げることができ，また層間接着力に優れるポリオレフィン系延伸フィルムの製造方法，および該方法により製造された
ポリオレフィン系延伸フィルムを提供する」（【００１４】）との課題を前提とするものであるから，当業者は，本件発明６の「熱封着樹脂層」を，当該課題とは無関係に，単に，熱で溶融して柔らかくなって接着する性質を有する樹脂層一般と理解す
ることはなく，低温の熱によって熱ラミネーション（熱封着）をするための樹脂層，であり，実際に「熱封着」のために使用する樹脂層と理解する。
他方，引用発明１Ａは，プロピレン系樹脂多層複合フィルムにおいて，光沢度の改良，不透明度の低下との課題を，「表面層を結晶化度の高い（５０～８５％）プロ
ピレンのホモポリマーもしくはプロピレン系ランダム共重合体を用いることにより複合フィルムの透明性，光沢を向上させる」，「表面層（Ｄ）は，光沢度を複合フィル
ムに付与するために結晶性のプロピレンのホモ重合体を用いる」等の手段を採用す- 16 -

ることにより解決する発明であるから，本件発明６の課題を全く認識していない。
そして，引用例１においては，引用発明１Ａの「（Ｄ）と（Ｃ）の積層シート」について，熱封着のために使用する樹脂層であることを示す記載はない。また，引用
例１には，
（Ｃ）層，
（Ｄ）層とは別に，低温ヒートシール性フィルムを表面層の一方に設けることとされており，（Ｃ）層，（Ｄ）層は，低温ヒートシール性フィルムの機能や用途を有しない層であることが明らかである。
したがって，「（Ｄ）と（Ｃ）の積層シート」は，本件発明６の「熱封着樹脂層」ではなく，相違点１－１は，実質的相違点である。
相違点１－１の容易想到性について
上記のとおり，引用例１には，（Ｃ）層，（Ｄ）層とは別に，低温ヒートシール性フィルムを表面層の一方に設けることとされているから，当業者は，引用発明１Ａの「（Ｄ）と（Ｃ）の積層シート」を「熱封着樹脂層」に変更する動機付けはない。むしろ，別途低温ヒートシール性フィルムを設けるとされているのであるから，「（Ｄ）と（Ｃ）の積層シート」を「熱封着樹脂層」に変更することには，阻害要因があるというべきである。
よって，当業者は，相違点１－１に係る構成を容易に想到できたとはいえない。
イ相違点１－２

引用例１には，「フィルムを冷却する第２冷却ステップ」について何ら記載がなく，記載されているに等しいともいえないから，相違点１－２は実質的相違点である。
ウ

相違点１－３

本件発明６の「第２冷却ステップ」が「表面に凹凸構造を有する冷却ロールを用いて樹脂層に空気チャンネルを形成させることであり，前記冷却ロールに形成された凹凸構造は，５μｍ～３０μｍの深さを有する」との発明特定事項は，横延伸されたフィルムが巻取ロールに巻き取られる工程で，しわが寄り，しわが取れにくくなるとの課題を解決するためのものであるところ，引用例１には，かかる課題の認識はない。

- 17 -

そもそも，引用例１には，第２の冷却ステップの記載がなく，当該ステップが「表面に凹凸構造を有する冷却ロールを用いて樹脂層に空気チャンネルを形成させる」ことや「冷却ロールに形成された凹凸構造は，５μｍ～３０μｍの深さを有する」
ようにすることについて，何ら動機付けとなる記載はない。
したがって，当業者は，引用発明１Ａに基づき，相違点１－３に係る構成を容易に想到することができたとはいえない。
(2)

本件発明７について

ア

相違点１－４

本件発明７の「熱封着樹脂層」について，低温の熱によって熱ラミネーション（熱封着）をするための樹脂層であり，実際に「熱封着」のために使用する樹脂層と理解すべきことは，前記(1)のとおりであるから，相違点１－４は，実質的相違点である。
また，引用発明１Ａの「（Ｄ）と（Ｃ）の積層シート」を「熱封着樹脂層」に変更
する動機付けはなく，むしろ阻害要因があることは，前記のとおりであるから，当業者は，相違点１－４に係る構成を容易に想到することができたとはいえない。
イ相違点１－５

相違点１－５については，相違点１－４と同様に実質的相違点である。
また，引用発明１Ａの「（Ｄ）と（Ｃ）の積層シート」を「熱封着樹脂層」に変更
する動機付けはなく，むしろ阻害要因があることは，相違点１－４と同様であるから，当業者は，相違点１－５に係る構成を容易に想到することができたとはいえない。
(3)

本件発明８について

本件発明８は，請求項７を直接引用し，本件発明７の発明特定事項を全て有するものであるから，本件発明７と同様に，引用発明１Ｂとは異なり，また，引用発明１
Ｂに基づいて当業者が容易に想到できたものであるともいえない。
２

取消事由２（本件発明６ないし８に係る引用例２に基づく進歩性判断の誤り）- 18 -

について〔原告の主張〕(1)

本件発明６について

ア

相違点２－１

インモールド用ラベルの基材層として３層以上の構造の基材層を使用することは，
引用例２が前提とする従来技術（甲３３）に記載されており，３層以上を共押出で製造することや，最後の１層は別途ラミネートする製法を選択できることも記載されている。
加えて，引用例２にも，基材層を積層体とすることが当然の前提とされており，
その形成方法に関しては一段階の押出が前提とされているので，基材層を積層体とする場合には，共押出を採用することが想定されている。
したがって，引用発明２Ａには，３層構造の基材層を使用する動機付けがある。
また，甲３によれば，ＯＰＰフィルムにおいてコア層，スキン外層，スキン内層を用いることは技術常識であり，引用例１，甲３４にも，合成紙において基材を３層延伸フィルムとしたものとすることの記載がある。
よって，相違点２－１は，当業者が容易に想到できたものである。
イ相違点２－２

本件発明６の「空気チャンネル」とは，本件明細書の記載を参酌するなら，樹脂層４０に形成される凹凸構造をいうにすぎないものと要旨認定されるべきである。
引用例２にはかかる構成が記載されているから，相違点２－２は実質的な相違点とはならない。仮に相違点になるとの前提に立っても，本件発明６は所定の深さの凹凸構造を有する冷却ロールを用いて樹脂層に凹凸構造を形成するという内容であって，まさにインモールド用ラベルで必須とされるエンボス加工そのものである。
そして，凹凸構造を５μｍ～３０μｍの深さを有するようにする技術的意義はないから，相違点２－２は，引用発明２Ａに基づき当業者が容易に想到できる設計事項にすぎない。

- 19 -

ウ

小括

以上によれば，相違点２－２の認定は誤りであり，仮に相違点２－２が存在するとしても，当業者は，引用発明２Ａから相違点２－１及び２－２を容易に想到できる。
(2)

本件発明７について

ア

相違点２－３

相違点２－３は，相違点２－１と同じ内容である。相違点２－３が，技術常識の付加にすぎないものであって当業者にとって容易想到（設計事項そのもの）である
ことは，相違点２－１と同様である。
イ

相違点２－４

相違点２－４は，相違点１－５と同じ内容であり，本件発明７の「熱ラミネート
用ポリオレフィン延伸フィルム」は，結局「熱封着樹脂層が･･･形成されたポリオレ
フィン延伸フィルム」を意味する。
他方，引用発明２Ｂは，「熱封着樹脂層が･･･形成されたポリオレフィン延伸フィルム」であるから，相違点２－４は実質的な相違点とはならない。
仮に，「熱ラミネート用」と特定されていない点をもって相違点２－４が存在するとの前提に立っても，本件明細書の記載や技術常識に鑑みると，この相違点は当業者の設計事項にすぎない。
ウ

小括

以上によれば，相違点２－３の認定は誤りであり，仮に相違点２－３が存在するとしても，当業者は，引用発明２Ｂから相違点２－３及び２－４を容易に想到できる。
(3)

本件発明８について

本件発明８は，請求項７を直接引用し，本件発明７の発明特定事項を全て有するものであるから，本件発明７と同様に，引用発明２Ｂから容易に発明をすることができたものである。

- 20 -

〔被告の主張〕(1)

本件発明６について

ア

相違点２－１

引用例２には，単に「基材層は…二層以上の積層された構造であってもよい」と記載されているにすぎないし，甲３３にも，単に３層以上とすることが記載されているにすぎないから，あえて「３層」とする動機付けはないし，相違点２－１に係る発明特定事項である「第１のスキン層と，コア層，および第２のスキン層とを含む」
構造の３層の積層された構造を採用する動機付けはない。
また，引用例２には，本件発明６のように第１の押出段階の中で，３層を共に押し出して形成する積層構造であるとは記載されておらず，なおかつ熱封着樹脂層に対して単独で押出して横方向に延伸することができるとは記載されていないことか
らも，引用発明２Ａにおいて，基材層として，「第１のスキン層と，コア層，および第２のスキン層とを含む」構造を採用する動機付けはない。
甲３によっても，合成紙一般について，基材を３層延伸フィルムとすることが技術常識であるとは認められず，ましてやインモールド用ラベルに用いる合成紙について基材を３層延伸フィルムとすることが技術常識であるとはいえない。
よって，当業者は，相違点２－１に係る構成を容易に想到できたとはいえない。
イ相違点２－２
本件発明６の「空気チャンネル」は，樹脂層の形成の際，従来のようにコーテ

ィング工程等によらずに，縦延伸後の連続的な追加の押出工程（第２の押出ステップ）により樹脂層を積層するため，巻取時にしわが寄り，そのしわが取れにくくなることがあり，特に，樹脂層の原料として，融点の低い樹脂を用いた場合，しわ寄り現象がひどくなる傾向があるとの課題を解決するため，樹脂層に「空気流れ通路」を形成し，「巻取時にフィルムとフィルムとの間に存在していた空気が空気チャンネ
ルから外部に抜けることにより，しわが寄ることを効果的に防止する」ものであり，
これにより，外観性が確保されるものであり，空気を外部に抜けさせるために樹脂- 21 -

層に形成される「空気流れ通路」と認定されるべきものである。
他方，引用発明２Ａの「逆グラビア型のパターン」は，「稜線で囲まれた独立した
凹部構造を多数備える逆グラビア型パターン」であって，ガスや空気を少量ずつ凹部内に分散した形で封じ込めるものであり，各部屋の気体が自由に移動できる凸型の正グラビア型のパターンではないため，本件発明６の「空気流れ通路」に相当するものではない。
したがって，相違点２－２は，実質的相違点である。
引用例２においては，「逆グラビア型のパターン」を，各部屋の気体が自由に移動できる凸型の正グラビア型のパターンにすると，発明の効果を発揮することができないと記載されているから，引用発明２Ａの「逆グラビア型のパターン」を空
気を外部に抜けさせるために樹脂層に形成される「空気流れ通路」である「空気チャンネル」とすることには，阻害要因がある。
よって，当業者は，相違点２－２に係る構成を容易に想到できたとはいえない。
(2)

本件発明７について

ア

相違点２－３

相違点２－３は，相違点２－１と同じであるから，実質的相違点であり，また，当業者が容易に想到できたものではない。
イ

相違点２－４

相違点２－４は，相違点１－５と同じであるから，当業者が容易に想到できたものではない。
(3)

本件発明８について

本件発明８は，請求項７を直接引用し，本件発明７の発明特定事項を全て有するものであるから，本件発明７と同様に，引用発明２Ｂに基づいて当業者が容易に想到できたものであるともいえない。
３

取消事由３（本件発明７，８に係る引用例３に基づくダブルパテントの判断の誤り）について- 22 -

〔原告の主張〕(1)

本件発明７についてア

訂正先願発明１の製造方法で得られる多層ポリオレフィン延伸フィルム（以下「先願発明１フィルム」という。）は，以下の構造を有する。
(1a) スキン内層，コア層及びスキン外層から構成される多層ポリオレフィンフィ
ルムのスキン内層上にヒートシール樹脂層がラミネーションされた多層ポリオレフ
ィン延伸フィルム（４層構造）であって，(1b) スキン内層，コア層及びスキン外層は縦延伸されたものであり，(1c) スキン内層，コア層，スキン外層及びヒートシール樹脂層は共に横延伸されたものであり，ヒートシール樹脂層は縦延伸されていない(1d) 多層ポリオレフィン延伸フィルムイ

本件発明７は，以下の内容である。

７Ａ

第１のスキン外層，コア層および第２のスキン内層からなるポリオレフィ

ンフィルムの第１のスキン外層上に熱封着樹脂層がさらに形成されたポリオレフィ
ン延伸フィルムであって，
７Ｂ

第１のスキン外層，コア層および第２のスキン内層はともに縦延伸されたものであり，
７Ｃ

第１のスキン外層，コア層，第２のスキン内層および熱封着樹脂層はともに横延伸されたものであり，前記熱封着樹脂層は縦延伸されていないことを特徴と
する，
７Ｄ
ウ

熱ラミネート用ポリオレフィン延伸フィルム。
対比

先願発明１フィルムの「スキン内層」，「コア層」及び「スキン外層」は，本件発明
７の「第１のスキン外層｣，「コア層」及び「第２のスキン内層」にそれぞれ該当する。また，先願発明１フィルムの「ヒートシール樹脂層」は，本件発明７の「熱封着樹脂層」に該当する。
「熱ラミネート」と「熱封着」とは同義であるから，「熱- 23 -

ラミネート用」という用途は「熱封着樹脂層」を設けることで達成されていることになる。構成要件７Ｄの「熱ラミネート用ポリオレフィン延伸フィルム」は，結局，「熱封着樹脂層が…形成されたポリオレフィン延伸フィルム」を意味する。
そして，本件発明７の「熱封着樹脂層」は，先願発明１フィルムの「ヒートシー
ル樹脂層」と同一である。
そうすると，先願発明１フィルム(1a)及び(1d)の「ヒートシール樹脂層がラミ
ネーションされた…多層ポリオレフィン延伸フィルム」は，本件発明７の「熱ラミネート用ポリオレフィン延伸フィルム」に該当する。
エ

明細書の記載また，本件明細書には，本件発明７の作用効果として，「押出によるインライン （ In-Line） 工 程 に よ り 積 層 形 成 が 可 能 」 と な る こ と ，「 製 造 工 程 が 簡 潔 で（simple），且つ製造にかかる時間が短くなるため製品の生産コストを下げることができる」ことが挙げられているのに対し，引用例３には，訂正先願発明１の作用効果として，「連続的な押出を通じてラミネーションして多層ポリオレフィ
ン延伸フィルムを製造することができる」こと，「製造工程が単純かつ時間の所要が少なく，製品の生産単価を下げることができる」ことが挙げられており，両者の作用効果は同一である。
オ

以上によれば，訂正先願発明１と本件発明７とは，共にポリオレフィン延伸

フィルムに関するもので使用領域が同じであり，作用効果においても同一であるから，本件発明７は，訂正先願発明１に対して，それ自体何らの発明性を有しないか
ら，両者は表現が形式的に異なるだけであり，実質的に同一である。
また，訂正先願発明１を実施すれば，本件発明７の生産になることは明白であるから，両者の発明に係る特許権の効力の範囲は重なる関係にあり，両者は，単なるカテゴリー表現上の差異しかなく，同一の発明である。
(2)

本件発明８についてア

訂正先願発明４の製造方法で得られる多層ポリオレフィン延伸フィルム（以- 24 -

下「先願発明４フィルム」という。）は以下の構造を有する。
(4a) スキン内層はポリプロピレン（ＰＰ）およびポリエチレン（ＰＥ）より選択された１つ以上からなる(4b) コア層はポリプロピレン（ＰＰ）からなり(4c) スキン外層はポリプロピレン（ＰＰ）からなり，(4d）ヒートシール樹脂層は，その原料として，エチレン酢酸ビニル，エチレン
酢酸メチル，エチレンメタクリル酸，およびエチレン酸ターポリマーからなる群より選択された一つ以上を含む原料を使用する(4e）多層ポリオレフィン延伸フィルムイ

本件発明８は，以下の内容である。

８Ａ

前記第１のスキン外層は，ベース樹脂としてポリエチレン系樹脂を含み，

８Ｂ

前記コア層は，ベース樹脂としてポリプロピレン系樹脂を含み，

８Ｃ

前記第２のスキン内層は，ベース樹脂としてポリプロピレン系樹脂及びポリエチレン系樹脂から選択された一種以上を含み，８Ｄ

前記熱封着樹脂層は，熱封着樹脂層の原料としてエチレンビニルアセテー

ト，エチレンメチルアセテート，エチレンメタクリル酸，エチレングリコール，エ
チレン酸ターポリマー，及びエチレン／プロピレン／ブタジエンターポリマーよりなる群から選択された一種以上を含むことを特徴とする
８Ｅ
ウ

請求項７に記載の熱ラミネート用ポリオレフィン延伸フィルム。
対比

先願発明４フィルムの「スキン内層」，「コア層」，「スキン外層」及び「ヒートシール樹脂層」は，本件発明８の「第１のスキン外層｣，「コア層｣，｢第２のスキン内層」及び「熱封着樹脂層」にそれぞれ該当する。また，先願発明４フィルム(4d)及び(4e)の「ヒートシール樹脂層…多層ポリオレフィン延伸フィルム」は，本件発明８の構成要件８Ｅの「熱ラミネート用ポリオレフィン延伸フィルム」に該当する。
エ

以上によれば，本件発明８は，訂正先願発明４を「物の発明」に書き換えた- 25 -

ものにすぎず，両者は表現が形式的に異なるだけであり，実質的に同一である。
したがって，本件発明８と訂正先願発明４とは，単なるカテゴリー表現上の差異しかなく，同一の発明である。
〔被告の主張〕⑴

本件発明７についてア

本件発明７は，熱ラミネート用ポリオレフィン延伸フィルムに係る発明であり，訂正先願発明１は，多層ポリオレフィン延伸フィルムの製造方法に係る発明であって，両者は発明のカテゴリーが相違するため，一致するところはなく，全て相違点である。
イ

また，本件発明７は，ポリオレフィン延伸フィルムが特定の積層構造を有すること及びその各層それぞれの延伸構造を特定したものであり，製造方法の如何を問わず，特定の構造を有するポリオレフィン延伸フィルムを提供することに技術的意義を有する発明であるのに対し，訂正先願発明１は，特定の順序で，それぞれ複数の押出成形ステップ，延伸ステップ，冷却ステップを行うことを特定した，特定の製造方法を提供することに技術的意義を有する発明であるから，両者は，その技術的意義が異なり，異なる技術思想に基づく発明である。
ウ

したがって，本件発明７と訂正先願発明１とは，単に発明のカテゴリーが相違するだけではなく，異なる技術思想に基づく発明であるから，実質同一ということはできない。
⑵

本件発明８について

本件発明８と訂正先願発明４も，本件発明７と訂正先願発明１と同様に，単に発明のカテゴリーが相違するだけではなく，異なる技術思想に基づく発明であるから，実質同一ということはできない。
４

取消事由４（本件発明６に係る実施可能要件の判断の誤り）について〔原告の主張〕本件明細書の【００４２】，【００６６】～【００６７】，図４の記載によれば，樹- 26 -

脂層４０とは反対側の面に，表面に凹凸構造を有する冷却ロールを当てることで，外観性等の巻取品質が非常に優れているとの実験結果が得られている。
本件明細書の【００４９】，【００５１】，【００６２】，図４の記載によれば，実験による裏付けはないものの，樹脂層４０に，表面に凹凸構造を有する冷却ロールを用いて空気チャンネルを形成すると，【００５０】記載の作用が奏され，巻取時のしわ寄りが効果的に防止されるとされる。
本件発明６では，表面に凹凸構造を有する冷却ロールを樹脂層（熱封着樹脂層）に当てているが，空気チャンネルの形成によって巻取時のしわ寄りが効果的に防止されるとの効果が奏されるか否かについては，実験的な確認がなく，上記効果が奏されることについての技術常識も存在しないから，空気チャンネルの形成によって上記効果が実際に奏されるのかは不明ということになる。
そうすると，本件明細書は，その物の生産する方法の使用ができる程度に記載されていないことになり，本件発明６には，実施可能要件違反の無効理由が存することになる。
〔被告の主張〕本件明細書の記載から，当業者が本件発明６の製造方法を使用して，発明の作用効果を奏する形でその方法を使用することができることは明らかであるから，実施可能要件を充足する。
請求項６及び【００４９】，【００５１】，【００６２】の記載によれば，当業者は，【００４３】の「多層フィルム上」を，多層フィルムＦの上部（上側）と理解することはなく，多層フィルムの表面（外面）と理解し，樹脂層４０が多層フィルムＦの表面（外面）に積層される際に，冷却ロール４００と密着する側に積層されるものと理解し，図４との関係でいえば，樹脂供給部１５０及び第２の押出機１００－２の部分において，多層フィルムＦの表面（外面）に樹脂層が積層され，図４の装置を用いても，本件発明の作用効果を奏するものと理解するのが当然である。
５

取消事由５（本件発明６に係るサポート要件の判断の誤り）について- 27 -

〔原告の主張〕
実施例及び比較例の記載（【００６６】～【００７５】）では，図４の装置を用いており，表面に凹凸構造を有する冷却ロールが樹脂層には当たらず，樹脂層とは反対側の面に当たるようになっている。そのため，これらの記載からは，本件発明６によって「優れた層間接着強度でラミネートされた多層ポリオレフィン延伸フィルムを提供」されているのか否かを理解することができない。
仮に，実施例において本件発明６の製造方法が使用されているとの前提に立っても，実施例及び比較例の実験結果からは，「優れた層間接着強度でラミネートされた
多層ポリオレフィン延伸フィルムを提供」されているか否かを理解することはできない。
層間接着強度の実験結果のうち，実施例１，２及び比較例１に着目すると，比較
例１は，実施例１，２に対して層間接着強度が劣る結果となっているが，この差が，実施例１，２と比較例１との製造方法の違いに基づくものなのか否かはわからず，
これらの記載から，本件発明６のような製造方法を採用することによって「層間接着強度が優れる」との課題が解決すると理解することはできない。
また，実施例２及び比較例２に着目すると，同一の結果になっているが，これは同じ材料の組合せの界面の接着強度であるから同じ値になったものと理解することができ，これらの記載から，本件発明６のような製造方法を採用することによって「層間接着強度が優れる」との課題が解決すると理解することはできない。
そうすると，実施例及び比較例の記載では，本件発明６の課題解決がなされているのかを理解することはできないから，サポート要件違反である。
〔被告の主張〕実施例及び比較例は図４の装置を用いているが，図４について，樹脂供給部１５０及び第２の押出機１００－２の部分において，多層フィルムＦの表面（外面）に樹脂層が積層され，図４の装置を用いても，表面に凹凸構造を有する冷却ロールが樹脂層に当たるものと理解することができる。

- 28 -

また，本件明細書【００１１】，【００１３】，【００１４】，【００１９】，【００２０】の記載によれば，「層間接着強度」とは，樹脂層と被着体との層間接着強度のみ
ならず，第１のスキン層と樹脂層との層間接着力でもあることは明らかである。そして，実施例の記載によれば，樹脂層と被着体の層間接着強度について，実施例１
及び２が，従来のフィルムである比較例１及び２よりも同等かそれよりも優れる評
価を示すとされ（【００７４】），また，第１のスキン層と樹脂層との層間接着強度に関しても，実施例１及び２が，比較例２よりも効果を奏していることが確認できる（【００７５】）。
さらに，空気チャンネルがあることで空気が外部に逃げることは明らかであり，
巻取時にフィルムとフィルムとの間に存在していた空気が抜ければしわが寄ることを効果的に防止できることは自明である。
以上によれば，当業者は，本件明細書の記載から，本件発明６によって課題を解決できることを理解することができ，サポート要件を充足する。
６

取消事由６（本件発明６に係る明確性要件の判断の誤り）について〔原告の主張〕本件明細書には，ステップ及び冷却ロールがどのようなものか詳細に記載されているとはいえないし，空気チャンネルが樹脂層の表面であって，冷却ロールに接触する面に形成されることが明らかであるともいえないから，本件発明６は不明確であり，明確性要件に違反する。
〔被告の主張〕本件明細書には，ステップ及び冷却ロールがどのようなものか詳細に記載されており，当業者は，これらを発明特定事項とする本件発明６を理解することができる。
また，空気チャンネルが樹脂層の表面であって，冷却ロールに接触する面に形成されることも当業者に明らかであり，多義的に解釈される余地はない。
以上によれば，本件発明６は明確性要件を充足する。
第４

当裁判所の判断- 29 -

１

本件各発明について(1)

本件明細書の記載

本件各発明に係る特許請求の範囲は，前記第２の２のとおりであるところ，本件明細書の発明の詳細な説明には，以下の記載がある（下記記載中に引用する「図１～５」及び「表１」については別紙本件明細書図面目録参照）。
ア

技術分野【０００１】本明細書における開示は，各種の包装材などに用いられるポリオレ
フィン系延伸フィルムの製造方法，および該方法により製造されたポリオレフィン
系延伸フィルムに関する。より詳しくは，多層構造のポリオレフィン系延伸フィル
ムに熱ラミネート樹脂層を積層するに際し，押出工程および縦延伸工程の後に追加の押出工程を含み，該追加の押出工程を通じて熱ラミネート樹脂層を積層すること
で，融点の低い樹脂の場合であっても連続的な押出による積層が可能となるため，製造工程が単調で且つ製造にかかる時間が短くなるため製品の生産コストを下げることができる。本明細書における開示は，層間接着強度に優れるポリオレフィン系
延伸フィルムの製造方法，および該方法により製造されたポリオレフィン系延伸フ
ィルムにも関する。
イ

背景技術【０００２】一般に，包装材（食品など）などに用いられるフィルムとしては，表面に熱ラミネート用樹脂層が形成された延伸フィルムが多用されている。この種の熱ラミネート用フィルムとして，ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）フィルムやポリエチレ
ンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムがあるが，ＰＶＣフィルムは，焼却時にダイオキシン等の有害物質を排出し，また，ＰＥＴフィルムは，経済性に劣り且つリサイ
クルに困難性がある。
【０００３】このため，経済性やリサイクル等において有利なポリオレフィン系
延伸フィルム，特に二軸延伸により製造した多層構造の二軸延伸ポリプロピレンフ
ィルム（ＢＯＰＰフィルム；Biaxially Oriented Polypropylene Film）が，多用されてい- 30 -

る。ポリプロピレン（ＰＰ）は，経済性やリサイクルに有利であるのみならず，引張強度，剛性，表面硬度，耐衝撃強度などの機械的物性や光沢性，透明性などの光学的特性，そして無毒性，無臭性などの食品衛生性等でも優れており，包装材（食品等）
やラミネート・コーティング（合紙；sheet lamination）用等に有用である。
【０００４】図１は，従来の一般的なＢＯＰＰフィルムの断面構成を示す図であり，図２は，従来技術に係るＢＯＰＰフィルムの製造方法を説明するための製造装置の概略的な構成を示す図である。
【０００５】図１を参照して説明すると，一般に，ＢＯＰＰフィルムは，コア層３としてのＰＰ層と，前記コア層３の上部および下部に積層された第１のスキン層１(first skin layer)，および第２のスキン層２(second skin layer)とを含む。このとき，第１のスキン層１および第２のスキン層２とは，ＰＰ層から構成される。そして，前記第１のスキン層１上には，熱ラミネート，すなわち熱融着（heat fusion）のための樹脂層４が積層される。
【０００６】例えば，前記したようなＢＯＰＰフィルムをラミネートコーティン
グ（合紙）用，具体的に２枚のＢＯＰＰフィルムの間に写真や身分証明書，印刷物，
または献立等の認識物を挟み込んでから熱融着させるラミネートコーティング（合紙）用フィルムや，食品等の包装用フィルムとして用いる場合，前記樹脂層４同士が熱ラミネート（熱融着）してシール性が図られる。このとき，前記樹脂層４には，低温熱融着（熱封着；heat sealing）が可能なエチレン−ビニルアセテート（ＥＶＡ）
等の低温接着性樹脂が用いられる。
【０００７】また，図２を参照して説明すると，従来は，前記のような多層構造のＢＯＰＰフィルムの製造の際は，押出機５にて第１のスキン１，コア層３，および第２のスキン層２を同時に押出させながら，押出ダイで前記３つの層１，２，３を合体する（laminated）ことで成形していた。そして，前記押出された多層フィルムを冷却ロール６に通して冷却させた後，二軸延伸，すなわち，縦延伸（ＭＤＯ；Machine
Direction Orientation）と，横延伸（ＴＤＯ；Transverse Direction Orientation）を連続- 31 -

的に施して製造していた。
【０００８】すなわち，図２に示すように，多数のロールＲの組み合わせを有す
る縦延伸機７に通して機械方向（長手方向）への縦延伸（ＭＤＯ）を行なった後，連続して横延伸機８に通して，レールパターン（rail pattern）によって幅方向への横延伸（ＴＤＯ）を行なう。次いで，縦延伸および横延伸されたフィルムは，即時に巻取
ロール９(winding roll)に巻き取られる。
【０００９】従来，多層構造のＢＯＰＰフィルムの製造の際は，前記のように押出→冷却→縦延伸→横延伸工程を連続して行い，図１に示すようにＰＰ層／ＰＰ層／ＰＰ層の３層構造を有する多層フィルムを製造していた。
【００１０】また，前記のような連続的な工程を通じて多層フィルムを製造した
後は，前記のように第１のスキン層１上に熱ラミネートのためのエチレン−ビニルア
セテート（ＥＶＡ）等の樹脂層４を積層形成する必要がある。このとき，従来技術においては，図１に示したように第１のスキン層１上にアンカー層（anchor layer）５をコートした後，該アンカー層５上に，Ｔ−ダイ（Ｔ−Ｄｉｅ）押出コーティングを行なって樹脂層４を形成していた。
【００１１】このとき，前記樹脂層４の形成の際，アンカー層５を形成することなく，多層押出コーティング時にスキン(skin)押出部に低温接着性樹脂を投入し，同時共押出により第１のスキン層１上に直接樹脂層４を形成する方法が考えられる。
しかしながら，この場合には，前記低温接着性樹脂とＰＰからなる第１のスキン層
１との物理化学的性状の差が大きいため，同時共押出が難しく且つ層間接着力が低い。すなわち，エチレン−ビニルアセテ−ト（ＥＶＡ）等の低温接着性樹脂は，ＰＰとの融点の差のため同時共押出が難しく，また二つの物質間の性状の差が大きいた
め，直接の接着は難しく且つ層間接着力（接着強度）が低い。
【００１２】更に，前記低温接着性樹脂を前記のように共押出した場合，低温接着性樹脂が押出ダイで熱分解し，設備を腐食させる等の原因にもなる。また，低融点特性のため，縦延伸機７のロールＲを通る過程で樹脂層４にスクラッチが発生す- 32 -

ることにより製品の外観性が劣る。加えて，樹脂層４がロールＲにくっ付く（stuck）
現象が発生することで，同時共押出が困難である。
【００１３】そのため，前記のように従来技術においては，熱ラミネート用樹脂層４の形成の際には，第１のスキン層１上にアンカー層５を予めコートしておき，その上に別途のＴ−ダイ押出コーティングにより樹脂層４を形成していた。しかしながら，この場合，アンカー層５のコーティング工程および樹脂層４の押出コーティ
ング工程という追加の工程を伴うこととなり，コストおよび時間が多くかかり，工程が複雑となる。これは，製品の生産コストのアップの原因になる。また，前記アンカー層５は，環境の面でも望ましくない。
ウ

発明が解決しようとする課題【００１４】そこで，本発明の態様（embodiments）においては，熱ラミネート用
樹脂層の形成の際に，融点の低い樹脂の場合であっても押出による連続工程で積層形成が可能になるようにすることで，製造工程が単調で製造にかかる時間が短くなるため製品の生産コストを下げることができ，また層間接着力に優れるポリオレフ
ィン系延伸フィルムの製造方法，および該方法により製造されたポリオレフィン系
延伸フィルムを提供する。
エ

課題を解決するための手段【００１５】前記目的を達成するために，本発明の態様においては，第１のスキン層と，コア層，および第２のスキン層と，を含むポリオレフィンフィルムを押出成形する第１の押出ステップと，前記押出成形されてなるフィルムを冷却させる第１の冷却ステップと，
前記第１の冷却ステップを経たフィルムを縦延伸する縦延伸ステップと，
前記縦延伸されたフィルムの第１のスキン層上に樹脂層が形成されるように押出成形する第２の押出ステップと，
前記樹脂層が形成されたフィルムを冷却させる第２の冷却ステップ，および前記第２の冷却ステップを経たフィルムを横延伸する横延伸ステップと，を含む- 33 -

ポリオレフィン系延伸フィルムの製造方法を提供する。
【００１６】このとき，前記第１の押出ステップにおいては，第１のスキン層の原料としてポリエチレン系樹脂を含む原料を用いることが好ましい。
【００１７】更に，前記第２の冷却ステップにおいては，表面に凹凸構造を有す
る冷却ロールを用いて冷却させると同時に，樹脂層に空気チャンネルを形成させることが好ましい。
【００１８】また，本発明の態様においては，該製造方法により製造されたポリオレフィン系延伸フィルムを提供する。
オ

発明の効果

【００１９】本発明の態様によれば，縦延伸後の追加の押出／冷却工程（第２の押出／第２の冷却ステップ）を含み，前記追加の押出を通じて樹脂層が積層形成され，融点の低い樹脂の場合であっても，押出によるインライン（In-Line）工程により積層形成が可能となる。
【００２０】その結果，本発明の態様によれば，多層構造のポリオレフィン系延伸フィルムの製造の際に，樹脂層を含む各層を連続的な押出工程を通じて積層するにより，製造工程が簡潔で（simple），且つ製造にかかる時間が短くなるため製品の生産コストを下げることができる。また，層間接着力，すなわち樹脂層と被着体（adherent）との接着力のみならず，第１のスキン層と樹脂層との層間接着力にも優れるという効果を奏する。
カ

発明を実施するための形態【００２４】図３は，本発明の態様に従い製造されたポリオレフィン系延伸フィルム（以下，「延伸フィルム」と略する）の一例を示す断面構成図である。
【００２５】図３を参照して，本発明の態様に従い製造された延伸フィルムは，
少なくとも３層以上のポリオレフィンフィルムＦ（以下，「多層フィルム」と略する）と，前記多層フィルムＦ上に積層形成された樹脂層４０とを含む。
【００２６】このとき，前記多層フィルムＦは，３層以上の層が共押出により- 34 -

（through）同時に積層成形されてなり，各層は，ベース樹脂（主原料）として，少なくともポリオレフィン系樹脂を含む。前記多層フィルムＦは，具体的に図３に示すようにコア層３０と，前記コア層３０の上部に積層された第１のスキン層１０，
および前記コア層３０の下部に積層された第２のスキン層２０とを含む。前記多層フィルムＦは，前記した３層，すなわち第１のスキン層１０，コア層３０，および第２のスキン層２０が順次積層されてなる３層構造を含む。前記３層に加えて，１層以上の他の層を更に含んでいてよい。
【００２７】このとき，前記各層１０，２０，３０は，ベース樹脂（主原料）としてポリオレフィン系樹脂を含む。好適な態様においては，前記コア層３０はベース
樹脂（主原料）としてポリプロピレン（ＰＰ）系樹脂を含み，前記第１のスキン層１０はベース樹脂（主原料）としてポリエチレン（ＰＥ）系樹脂を含み，前記第２のス
キン層２０はベース樹脂（主原料）としてポリプロピレン（ＰＰ）系樹脂およびポリエチレン（ＰＥ）系樹脂から選択された一種以上を含むものであってよい。
【００２８】また，本発明の態様に係る延伸フィルムは，前記多層フィルムＦ上に積層形成された樹脂層４０を含み，該樹脂層４０は，１層または２層からなり，第１のスキン層１０上に積層形成される。このとき，前記樹脂層４０は，後述する
ように，従来のようにアンカー層５（図１参照）をコートした後，別途の押出コーテ
ィング工程により形成されることなく，本発明の態様においては，縦延伸後に行なわれる追加の押出工程により多層フィルムＦ上に積層形成される。
【００２９】図４は，本発明の態様に係る製造方法を具現するための製造装置の一例を示す図である。図４に示した製造装置は本発明の理解を助けるために例示的に図示したものであって，該製造装置は，図４に示した形態以外の種々の形態で実現可能である。
【００３０】図４を参照して，製造装置は，第１の押出機１００−１，第１の冷却
ロール２００，縦延伸機３００，第２の押出機１００−２，第２の冷却ロール４００，
横延伸機５００，および巻取ロール６００を含む。これらの各装置は，連続工程が- 35 -

可能になるように順次配置される。各装置の構造は特に制限されず，例えば，縦延伸機３００は，図４に示すように多数のロールＲが組み合わされてなるものであってよい。図４中のＲ１およびＲ２は，それぞれ第１の冷却ロール２００および第２の冷却ロール４００に隣接して設置されたガイドロールを示す。
【００３１】本発明の態様に係る製造方法は，前記したような，少なくとも３層
１０，２０，３０を含む多層フィルムＦが形成されるように押出成形する第１の押出ステップと，前記押出成形されてなる多層フィルムＦを冷却させる第１の冷却ス
テップと，前記第１の冷却ステップを経た多層フィルムＦを縦延伸する縦延伸ステ
ップと，前記縦延伸された多層フィルムＦ上に１層以上の樹脂層４０が積層形成されるように押出成形する第２の押出ステップと，前記樹脂層４０が積層形成された多層フィルムＦを冷却させる第２の冷却ステップ，および前記第２の冷却ステップを経た多層フィルムＦを横延伸する横延伸ステップを含む。そして，これらの各ス
テップは連続的である。
【００３２】先ず，前記第１の押出ステップにおいては，第１の押出機１００−１
により少なくとも３層１０，２０，３０を含む多層フィルムＦを押出成形する。具
体的には，第１のスキン層１０，コア層３０，および第２のスキン層２０を含む少なくとも３層が積層形成されるように共押出して多層フィルムＦを成形する。このとき，前記第１の押出機１００−１は，多層フィルムＦの層数に対応する押出部を有し，押出ダイで各層１０，２０，３０がラミネートされる。例えば，第１のスキン層
１０，コア層３０，および第２のスキン層２０からなる３層構造を有する多層フィ
ルムＦを成形したい場合，前記第１の押出機１００−１は，これに対応する３つの押出部を有していてよい。
【００３３】また，前記多層フィルムＦの押出成形のための原料，すなわち前記
第１の押出機１００−１に投入される原料としては，ポリオレフィン系樹脂組成物が用いられる。前記ポリオレフィン系樹脂組成物は，ベース樹脂（主原料）として，少なくとも１種以上のポリオレフィン系樹脂を含む。前記ポリオレフィン系樹脂は，- 36 -

ポリオレフィンであれば特に制限されず，好ましくは，ポリプロピレン（ＰＰ）系，
ポリエチレン（ＰＥ）系，およびこれらの共重合体等から選択された一種以上を用いていてよい。また，前記ポリオレフィン系樹脂としては，エチレンおよびプロピ
レンから選択された一種以上の共重合体であって，例えばプロピレン−エチレン共重合体，プロピレン−ブテン共重合体，エチレン−メタクリル酸等の２元共重合体，そしてエチレン−メタクリル酸−エステルの３元共重合体等を用いていてよいが，必ずしもこれらに制限されるものではない。
【００３４】更には，前記ポリオレフィン系樹脂組成物は，少なくともポリオレ
フィン系樹脂を含み，必要に応じて他の樹脂やその他添加剤等を更に含んでもよい。
このとき，特に限定するものではないが，前記ポリオレフィン系樹脂組成物は，ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し，他の樹脂やその他添加剤を０～４０重量
部，より具体的には，５～２０重量部の範囲で含んでもよい。前記添加剤は，当業界において通常用いるものを用いてもよく，好ましくは，帯電防止剤，スリップ剤およびブロッキング防止剤等から選択された一種以上が挙げられる。
【００３５】前記第１の押出ステップによる多層フィルムＦの成形の際に，各層は互いに同一の原料，または互いに異なる原料が用いてもよい。例えば，コア層３０はポリプロピレン（ＰＰ）をベース樹脂（主原料）としてＰＰ層になるように成形していてよい。そして，前記第２のスキン層２０は，ポリプロピレン（ＰＰ）およびポリエチレン（ＰＥ）から選択された一種以上をベース樹脂（主原料）としてＰＰ層，ＰＥ層，またはＰＰ−ＰＥ混合層になるように成形していてよい。このとき，第２のスキン層２０は，ポリプロピレン（ＰＰ）をベース樹脂（主原料）とし，光沢のあるように具現することができ，またはポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）とを適正に混合して，例えば１：０．５～２（ＰＰ：ＰＥ）の重量比で混合して光沢のないように具現することができる。また，このように第２のスキン層２０をポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）との混合により構成する場合，前記二種の樹脂の混合物をマスターバッチ（master batch）化，例えば，ペレット（pellet）- 37 -

状に成形して第１の押出機１００−１に投入すればよい。
【００３６】好適な態様においては，前記第１のスキン層１０の原料としては，
ポリエチレン（ＰＥ）系樹脂を含んでもよい。このように，第１のスキン層１０がポリエチレン（ＰＥ）系樹脂を含む場合，樹脂層４０を構成するエチレン−ビニルアセ
テート（ＥＶＡ）等の低温接着性樹脂（低融点樹脂）との相溶性がよいため，層間接着力（接着強度），すなわち第１のスキン層１０と樹脂層４０との層間接着力（接着強度）が改善する。第１のスキン層１０の原料としては，具体的にポリエチレン（ＰＥ）系樹脂としてのホモポリエチレン（ＰＥ）およびエチレン重合体等から選択されるものであってもよく，より具体的には，低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ），より
具体的には，線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）等から選択されるものが層間
接着力の面で有利である。
【００３７】また，前記第１の押出ステップにおいて，各層１０，２０，３０の原料として，ベース樹脂（ポリオレフィン系樹脂）の他，前述したように帯電防止剤およびブロッキング防止剤等から選択された一種以上の添加剤を更に含む原料を用いてもよく，このとき，前記コア層３０の場合は，スルホン酸塩やアンモニウム塩等の帯電防止剤を含む原料を用いてもよく，前記第２のスキン層２０の場合は，シリカ，珪藻土，およびタルク等のブロッキング防止剤を含む原料を用いてもよい。
【００３８】また，前記第１の押出ステップによる多層フィルムＦの成形の際は，各層の厚さを適宜調節していてよい。例えば，図３を参照して説明すると，第１のスキン層１０，コア層３０，および第２のスキン層２０とからなる３層構造を有し，前記第１のスキン層１０の厚さＴ１０は延伸フィルムの全厚さＴの１～１０％，前記コア層３０の厚さＴ３０は延伸フィルム全体厚さＴの３０～７０％，また，第２のスキン層２０の厚さＴ２０は延伸フィルム全厚さＴの１～１０％となるように成形してもよい。更には，前記第１の押出ステップにおける押出温度は，用いられる原料に応じて多様な温度範囲を有していてよく，例えば，１４０～３２０℃の温度範囲で行なわれてもよい。

- 38 -

【００３９】図４を参照すると，前記等の第１の押出ステップにより押出成形された多層フィルムＦは，第１の冷却ロール２００に通されて第１の冷却ステップを経る。このとき，図４においては，前記第１の冷却ロール２００が製造装置内に１つ設置された態様を例示したが，前記第１の冷却ロール２００は製造装置内に１つ
または２つ以上の複数が連続配置されていてもよい。この第１の冷却ステップにおける冷却温度，すなわち前記第１の冷却ロール２００の温度は，例えば５～８０℃の範囲に設定されてもよいが，必ずしも該温度範囲に制限されるものではない。
【００４０】前記第１の冷却ステップを経た多層フィルムＦは，ガイドロールＲ
１に沿って縦延伸機３００へ搬送され，機械方向（長手方向）に縦延伸（ＭＤＯ）される。例えば，図４に示すように，複数のロールＲによって縦延伸されてもよい。こ
の縦延伸ステップの延伸温度，すなわち前記縦延伸機３００に設置されたロールＲの温度は，例えば８０～１６０℃の範囲に設定されてもよいが，必ずしも該温度範囲に制限されるものではない。また，縦延伸ステップにおいては，２～１０倍（延伸比），具体的な例としての３～７倍（延伸比），より具体的な例としての４～５倍（延伸比）に縦延伸されてもよい。このような縦延伸比は，ロールＲの速度によって実現することができる。
【００４１】前記縦延伸ステップを経た多層フィルムＦは，本発明の態様においては追加の押出工程（第２の押出ステップ），およびこれと同時に行なわれる冷却工程（第２の冷却ステップ）を連続的に経る。
【００４２】前記第２の押出ステップにおいては，多層フィルムＦ上に樹脂層４０が積層形成される。具体的には，図４を参照して，多層フィルムＦは，縦延伸された後，第２の押出機１００−２に送られる。このとき，前記第２の押出機１００−２には，樹脂層４０の形成のための原料を供給する樹脂供給部１５０が設置されてもよい。前記第２の押出機１００−２には，多層フィルムＦが通され，これと同時に樹脂供給部１５０から原料が供給されるにより樹脂層４０が押出されながら，ダイ(Dies)で多層フィルムＦ上への樹脂層４０のラミネートが行なわれる。

- 39 -

【００４３】本発明の態様における前記樹脂層４０の原料，すなわち前記樹脂供給部１５０から第２の押出機１００−２へ供給される原料は，特に制限されない。樹脂層４０の原料は，低温接着性樹脂（低融点樹脂）であって，熱ラミネート（熱融着）が可能なものであれば制限されない。前記樹脂層４０の原料は，例えば，ポリオ
レフィン系樹脂，シリコン系樹脂，ウレタン系樹脂，アクリル系樹脂，ポリアミド系
樹脂，メタロセン樹脂，ナイロン樹脂，エチレン−ビニルアセテート（ＥＶＡ），エチレンメチルアセテート（ＥＭＡ），エチレンメタクリル酸（ＥＭＡＡ），エチレング
リコール（ＥＧ），エチレン酸ターポリマー（ethylene acid ter-polymer）およびエチレン／プロピレン／ブタジエンターポリマー等からなる群から選択された一種以上を含む原料を用いてもよい。
【００４４】本発明の態様によれば，従来のように縦延伸後に直ちに横延伸を行なうことなく，縦延伸後に追加の押出工程，すなわち前記第２の押出ステップにより樹脂層４０を積層形成するにより，連続押出によるインライン工程により樹脂層４０が形成されるため工程が簡潔である。また，前記樹脂層４０の原料としては，多層フィルムＦを構成するベース樹脂，すなわち，第１のスキン層１０を構成する
ベース樹脂とは物理化学的性状が異なるもの，すなわちポリオレフィンより融点が低いかまたは高い樹脂の使用が可能である。特に，ポリオレフィン系樹脂より融点の低い樹脂の使用が可能である。
【００４５】すなわち，本発明の態様によれば，前記第２の押出ステップにおいて，樹脂層４０の原料として，第１の押出ステップで用いた原料よりも融点の低い樹脂を含む原料を用いることができる。例えば，低温の熱によって熱ラミネーション（熱封着）が可能な低温接着性樹脂として，エチレン−ビニルアセテート（ＥＶＡ），
エチレンメチルアセテート（ＥＭＡ），エチレンメタクリル酸（ＥＭＡＡ），低温メタ
ロセン樹脂，エチレングリコール（ＥＧ），エチレン酸ターポリマー，およびエチレ
ン／プロピレン／ブタジエンターポリマー等のように融点が低く且つシール性に優れる樹脂の使用が可能であり，これらの樹脂を連続押出によるインライン工程によ- 40 -

り積層形成することができる。更には，従来のようにアンカー層５（図１参照）を形成することなく，第１のスキン層１０と樹脂層４０とに優れた接着力を持たせることから，層間接着力が改善する。
【００４６】加えて，本発明の態様によれば，前記のように樹脂層４０が追加の押出工程（第２の押出ステップ）により積層され，且つ樹脂層４０の原料が制限されないため，樹脂層４０は多様な機能性を有することができる。例えば，本発明の好適な態様においては，前記樹脂層４０の原料としては，帯電防止剤を含む原料を用いることができる。このとき，樹脂層４０は，熱ラミネート（熱融着）機能とともに帯電防止能を有する。前記帯電防止剤の種類は前述したとおりである。該帯電防止剤は，例えば樹脂層４０を構成する低温接着性樹脂１００重量部に対し，０．０
１～１０．０重量部で含まれてもよい。
【００４７】また，前記第２の押出ステップにおいて，前記樹脂層４０の厚さＴ
４０は，延伸フィルムの全厚さＴの１０～６８％の範囲となるように成形することができる。更には，前記第２の押出ステップにおける押出温度は，樹脂層４０の使用原料，すなわち樹脂層４０を構成する低温接着性樹脂の種類および融点を考慮して多様な温度範囲に設定されてもよい。例えば，１５０～３３０℃の温度範囲に設定して押出することができる。このとき，押出温度が１５０℃未満と低すぎると押出が難しくなり，また，３３０℃を超えて高すぎると流動性が高いため好ましくない。例えば，エチレン−ビニルアセテート（ＥＶＡ）等の低融点樹脂を用いる場合は，
１８０～２５０℃の温度範囲で押出してもよい。
【００４８】図４を参照して，前記等の第２の押出ステップにより樹脂層４０が積層形成されてなる多層フィルムＦは，連続的に第２の冷却ロール４００に通されて，第２の冷却ステップを経る。このとき，第２の冷却ロール４００に通す際に，第２の冷却ロール４００のロール表面に樹脂層４０が密着するように位置させて冷却したほうがよい。また，図４においては，前記第２の冷却ロール４００が製造装置
内に１つ設置された態様を例示したが，前記第２の冷却ロール４００は製造装置内- 41 -

に１つまたは２つ以上の複数が連続配置されていてもよい。この第２の冷却ステッ
プにおける冷却温度，すなわち前記第２の冷却ロール４００の温度は，例えば５～８０℃の範囲に設定されてもよいが，必ずしも該温度範囲に制限されるものではない。
【００４９】また，本発明の好適な態様において，前記第２の冷却ステップでは，樹脂層４０の冷却と同時に樹脂層４０に空気チャンネル（air channel）を形成させてもよい。本発明の態様によれば，前記空気チャンネルによってフィルムの巻取品質が向上する。後述するように，横延伸されたフィルムは，巻取ロール６００に巻き取られることとなり，このとき，巻取工程でしわが寄り，該しわが取れ難くなることがある。樹脂層４０の形成の際，従来のようにコーティング工程等によらずに，
縦延伸後の連続的な追加の押出工程（第２の押出ステップ）により樹脂層４０を積層するため，巻取時にしわが寄り，該しわが取れ難くなることがある。樹脂層４０の原料として，融点の低い樹脂を用いた場合，前記しわ寄り現象はひどくなる傾向を有することがある。
【００５０】このとき，前記空気チャンネルは，空気流れ通路を提供することにより，巻取時のしわ寄りを効果的に防止する。すなわち，巻取時にフィルムとフィルムとの間に存在していた空気が空気チャンネルから外部に抜けることにより，しわが寄ることを効果的に防止する。前記空気チャンネルは複数であって，その形状は制限されない。前記空気チャンネルは，樹脂層４０の表面に長手方向または幅方向に，例えば一字状または格子状に形成されるか，或いは規則的または不規則的に形成されてもよい。
【００５１】また，前記空気チャンネルは，第２の冷却ステップで形成され，このとき，前記空気チャンネルの形成は，表面に凹凸構造を有する第２の冷却ロール４００を用いることにより実現することができる。具体的には，図４に示すように，
前記第２の冷却ロール４００として，その表面に凹凸構造４５０が形成された冷却ロールを用いて，樹脂層４０に空気チャンネルを形成する。すなわち，第２の押出- 42 -

ステップにおいて樹脂層４０が形成された多層フィルムＦを，第２の冷却ロール４００に通させて冷却させるとともに，表面に凹凸構造４５０が形成された第２の冷却ロール４００に樹脂層４０が密着するように通させて，空気チャンネルを形成する。
【００５２】このとき，前記第２の冷却ロール４００に形成された凹凸構造４５０は，空気チャンネルを形成できるものであれば，その形状や構造は制限されず，多様な形状や構造により形成されてもよい。
【００５３】例えば，前記凹凸構造４５０は，第２の冷却ロール４００の軸方向に平行または直交して一字状または格子状に形成されていてよく，凹凸構造４５０は，更に第２の冷却ロール４００の表面に規則的または不規則的に形成されていてもよい。前記凹凸構造４５０は，図５に示すように突部４５２と溝部４５４とを含むものであってもよく，このようなの突部４５２と溝部４５４の個数や深さ（高さ）等は，制限されない。
【００５４】前記第２の冷却ロール４００は，空気チャンネルを形成できる表面
凹凸構造４５０を有するものであればよく，例えば，マットタイプロール（Matt typeroll）やエンボスタイプロール（Emboss type roll）を用いてもよいが，マットタイプ
ロールが好ましい。
【００５５】前記マットタイプロールは，表面がサンディング（sanding）処理が施されたものであって，これは，例えばサンディング処理によって５０～１５０目（好ましくは，均一度８０～１２０目）を有するものを用いてもよい。より具体的には，５０～１５０メッシュ（mesh）大きさのサンド（sand）によって規則的または不規則的に格子状の突部４５２が形成されたものを用いてもよい。
【００５６】また，前記マットタイプロールは，サンディング処理によって溝部４５４が形成され，前記溝部４５４は，５μｍ～３０μｍの深さＤ454 を有してもよい。このとき，サンディングによる溝部４５４の深さＤ454 が５μｍ未満であれば，空気チャンネルの大きさが小さすぎるか，空気チャンネルの分布率（形成率）が低- 43 -

くなる傾向がある。他方，溝部４５４の深さＤ454 が３０μｍを超過すれば，密着力が低くなって樹脂層４０と被着体との接着力が多少低くなる傾向がある。このような点を考慮するとき，前記溝部４５４は，１０μｍ～２０μｍの深さＤ454 を有してもよい。この範囲の深さＤ454 を有するマットタイプロールによって空気チャンネルが形成される場合，巻取時のしわ寄り現象を効果的に防止することにより，被着体との良好な接着力を得ることができる。
【００５７】一方，前記第２の冷却ロール４００によって形成された空気チャン
ネルは，延伸フィルムの製品化時または使用時に除去しやすい。具体的には，巻取
ロール６００に巻き取られた延伸フィルム（製品）は，適切な大きさに切断して製品化することができるが，このとき，延伸フィルムに人為的な熱を加えると，前記
空気チャンネルは容易に除去できる。すなわち，延伸フィルムに所定の熱を加えると，空気チャンネルが除去され，延伸フィルムは平坦化を保つ。また，延伸フィルムの使用過程で前記空気チャンネルを容易に除去することができる。例えば，延伸フ
ィルムは包装材用，ラベル用およびラミネートコーティング（合紙）用等として用いられるが，このとき，シーリングのために熱を加えたり，コーティング密着のために熱を加えたりした場合，前記熱によって空気チャンネルを容易に除去することができる。
【００５８】また，図４を参照して，前記第２の冷却ステップを経たフィルムは，
ガイドロールＲ２に沿って横延伸機５００へ搬送され，幅方向に横延伸（ＴＤＯ）
される。前記横延伸機５００は，通常のものを用いてもよい。この横延伸ステップの延伸温度，すなわち前記横延伸機５００の温度は，例えば１００～２００℃の範囲に設定されてもよいが，該温度範囲に制限されるものではない。また，横延伸ス
テップにおいては，２～１５倍（延伸比），具体的な例としての５～１２倍（延伸比），
より具体的な例としての８～１０倍（延伸比）で横延伸されていてよく，このような横延伸比は，レールパターン（Rail pattern）によって具現することができる。
【００５９】前述したように，横延伸された延伸フィルムは，巻取ロール６００- 44 -

に巻き取られてから製品化されてもよい。このとき，横延伸後は，通常のようにトリミング（ｔｒｉｍｍｉｎｇ）工程が施されてから巻き取られてもよい。具体的には，横延伸機５００によってフィルムの両端が厚さにおいて差を示す場合，両端を除去するトリミング工程を施してから，巻取ロール６００に巻き取ってもよい。
【００６０】…縦延伸後に直ちに横延伸を行なうことなく，縦延伸工程と横延伸工程との間に追加の押出（第２の押出ステップ）および冷却工程（第２の冷却ステップ）を含み，前記追加の押出工程（第２の押出ステップ）により樹脂層４０が積層され，融点の低い樹脂の場合であっても押出による積層が可能となる。この結果，
樹脂層４０を含む多層延伸フィルムの製造の際に，連続的な押出によるインライン
工程により多層の具現が可能となり，製造工程が簡潔で且つ製造にかかる時間が短くなるため製品の生産コストを下げることができる。更には，延伸フィルムを長幅により製造することができるため価格競争力が高く，且つ前記樹脂層４０は被着体に対し優れる接着力を有する。
【００６１】また，前記第１のスキン層１０がポリエチレン系樹脂を含む場合，
樹脂層４０を構成する低温接着性樹脂，例えばエチレン−ビニルアセテート（ＥＶＡ）
等の低融点樹脂との接着力が改善し，優れている第１のスキン層１０と樹脂層４０との層間接着力（接着強度）を有する。
【００６２】更には，前記第２の冷却ステップにおいて，凹凸構造４５０が形成された第２の冷却ロール４００を用いる場合，樹脂層４０に空気チャンネルが形成されるにより巻取時のしわ寄りが防止され，外観性が確保される。
キ

実施例１および２【００６６】図４に示す装置を利用して，先ず，共押出により第１のスキン層１０／コア層３０／第２のスキン層２０が積層されてなるフィルムを作製した後，第１の冷却を行ない，次いで，縦延伸比４倍で縦延伸を行なった。そして，縦延伸後，連続押出によるインライン（In-Line）工程により前記第１のスキン層１０上に樹脂層４０としてのＥＶＡ層を押出積層した後，冷却ロールに通させて第２の冷却を行- 45 -

ない，次いで，横延伸比８倍で横延伸して，図３に示すような４層構造の延伸フィルムを作製した。このとき，前記コア層３０と第２のスキン層２０とは，いずれもＰＰ層により構成し，前記第１のスキン層１０の場合は，ＬＬＤＰＥ層により構成した。
【００６７】また，前記樹脂層４０の押出後，冷却する際に，実施例１の場合は，凹凸構造のない冷却ロール（一般のロール）に通させて冷却を行なった。他方，実施
例２の場合は，サンディング処理が施されたマットタイプロールに通させて冷却を行なった。
ク

比較例１および２【００６８】現在市販中のＥＶＡ熱ラミネート製品を購入して，本比較例の試片として用いた。具体的には，共押出により第１のスキン層（ＰＰ層）／コア層（ＰＰ層）／第２のスキン層（ＰＰ層）を形成／冷却し，縦延伸比４倍，横延伸比８倍にして縦延伸と横延伸とを連続的に行なったものを，本比較例に係る試片として用いた。
【００６９】このとき，第１のスキン層（ＰＰ層）上に通常のように接着剤（グルー（GLUE））をコーティング，塗布して作製したものを，比較例１に係る試片として用いた。そして，通常のようにＯＦＦ−ＬＩＮＥ工程により第１のスキン層（ＰＰ層）上にアンカー層を形成した後，前記アンカー層上にＥＶＡ層をＴ−ダイ押出コー
ティングしてなるものを，比較例２に係る試片として用いた。
【００７０】前記各実施例および比較例に係る熱ラミネートフィルム試片に対し，次のように層間接着強度評価を行い，その結果を下記の表１に表した。このとき，
層間接着強度の評価は，第１のスキン層１０と樹脂層４０とに対して，そして樹脂層４０と被着体とに対して行なった。
【００７１】*層間接着強度（剥離強度）（１）ラミネート機を利用して前記作製された熱ラミネートフィルム試片を被着体（印刷された紙）面と合紙した後，カッターバー（cutter bar）を利用して各合紙
試片を横（１５ｍ）×縦（１５ｃｍ）にカットしたサンプルを用意した。

- 46 -

（２）前記所定の大きさにカットされたサンプルの側面を剃刀で所定の長さだけ層間剥離した。
（第１のスキン層１０と樹脂層４０との間，樹脂層４０と被着体との間）（３）前記所定の部分の層間剥離されたサンプルに対し，引張強度テスト機を利用して，１８０度の剥離角で層間接着強度（剥離強度）測定を行なった。
【００７３】前記［表１］に表すように，本発明の実施例において，第１のスキン
層１０上にインライン連続押出により樹脂層（ＥＶＡ層）を形成してみた結果，優れる接着強度（剥離不可）を有し，且つ容易に形成されることが判明した。
【００７４】また，前記［表１］に表すように，樹脂層４０と被着体（紙）との層間接着強度において，本発明の実施例においては第１のスキン層１０をＰＥ層（ＬＬＤＰＥ）で構成し，インライン押出により樹脂層４０を積層してなるフィルム（実施例１および２）が，従来のフィルム（比較例１および２）よりも同等かそれより優れる評価結果を示すことが判明した。
【００７５】更には，本発明の実施例に係るフィルムの場合，巻取後の外観性においても良好であることが分かり，特に実施例２の試片は，外観性等の巻取品質が非常に優れていることが判明した。
(2)

前記(1)によれば，本件各発明の特徴は，次のとおりである。

本件各発明は，各種の包装材などに用いられるポリオレフィン系延伸フィルムの製造方法，及び該方法により製造されたポリオレフィン系延伸フィルムに関する。
より詳しくは，多層構造のポリオレフィン系延伸フィルムに熱ラミネート樹脂層を積層するに際し，押出工程及び縦延伸工程の後に追加の押出工程を含み，該追加の押出工程を通じて熱ラミネート樹脂層を積層することで，融点の低い樹脂の場合であっても連続的な押出による積層が可能となるため，製造工程が単調で且つ製造にかかる時間が短くなるため製品の生産コストを下げることができる。本明細書における開示は，層間接着強度に優れるポリオレフィン系延伸フィルムの製造方法，及び該方法により製造されたポリオレフィン系延伸フィルムにも関する。
（【０００１】）- 47 -

一般に，包装材（食品など）などに用いられるフィルムとしては，表面に熱ラミネート用樹脂層が形成された延伸フィルムが多用されている。この種の熱ラミネート
用フィルムとして，ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）フィルムやポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムがあるが，ＰＶＣフィルムは，焼却時にダイオキシン等の有害物質を排出し，また，ＰＥＴフィルムは，経済性に劣り且つリサイクルに困難性がある。このため，経済性やリサイクル等において有利なポリオレフィン系延伸フ
ィルム，特に二軸延伸により製造した多層構造の二軸延伸ポリプロピレンフィルム（ＢＯＰＰフィルム）が，多用されている。（【０００２】，【０００３】）
従来，多層構造のＢＯＰＰフィルムの製造の際は，前記のように押出→冷却→縦延伸→横延伸工程を連続して行い，図１に示すようにＰＰ層／ＰＰ層／ＰＰ層の３層構造を有する多層フィルムを製造していた。また，前記のような連続的な工程を通じて多層フィルムを製造した後は，前記のように第１のスキン層１上に熱ラミネートのためのエチレン−ビニルアセテート（ＥＶＡ）等の樹脂層４を積層形成する必要がある。このとき，従来技術においては，図１に示したように第１のスキン層１
上にアンカー層５をコートした後，該アンカー層５上に，Ｔ−ダイ押出コーティング
を行なって樹脂層４を形成していた。
しかしながら，この場合，アンカー層５のコーティング工程及び樹脂層４の押出コーティング工程という追加の工程を伴うこととなり，コスト及び時間が多くかか
り，工程が複雑となって，製品の生産コストのアップの原因になる。また，前記アンカー層５は，環境の面でも望ましくない。（【０００９】，【００１０】，【００１３】）
そこで，本件各発明の態様においては，熱ラミネート用樹脂層の形成の際に，融点の低い樹脂の場合であっても押出による連続工程で積層形成が可能になるようにすることで，製造工程が単調で製造にかかる時間が短くなるため製品の生産コストを下げることができ，また層間接着力に優れるポリオレフィン系延伸フィルムの製造方法，及び該方法により製造されたポリオレフィン系延伸フィルムを提供することを目的とし，第１のスキン層と，コア層，及び第２のスキン層と，を含むポリオレ- 48 -

フィンフィルムを押出成形する第１の押出ステップと，前記押出成形されてなるフィルムを冷却させる第１の冷却ステップと，前記第１の冷却ステップを経たフィル
ムを縦延伸する縦延伸ステップと，前記縦延伸されたフィルムの第１のスキン層上に樹脂層が形成されるように押出成形する第２の押出ステップと，前記樹脂層が形成されたフィルムを冷却させる第２の冷却ステップ，及び，前記第２の冷却ステッ
プを経たフィルムを横延伸する横延伸ステップと，を含むポリオレフィン系延伸フ
ィルムの製造方法を提供する。（【００１４】，【００１５】）
本件各発明の態様によれば，縦延伸後の追加の押出／冷却工程（第２の押出／第２の冷却ステップ）を含み，前記追加の押出を通じて樹脂層が積層形成され，融点の低い樹脂の場合であっても，押出によるインライン工程により積層形成が可能となる。その結果，本件各発明の態様によれば，多層構造のポリオレフィン系延伸フ
ィルムの製造の際に，樹脂層を含む各層を連続的な押出工程を通じて積層することにより，製造工程が簡潔で，且つ製造にかかる時間が短くなるため製品の生産コス
トを下げることができる。また，層間接着力，すなわち樹脂層と被着体との接着力
のみならず，第１のスキン層と樹脂層との層間接着力にも優れるという効果を奏する。（【００１９】，【００２０】）２

取消事由１（本件発明６ないし８に係る引用例１に基づく新規性及び進歩性判断の誤り）について(1)

引用発明についてア

引用例１には，以下の記載がある（下記記載中に引用する第１図は，別紙引

用例１図表目録参照。）。
産業上の利用分野（２頁左上欄６～１２行）
本発明は，ブックカバー，半透明ラベル，電飾看板やポスター，ＯＨＰ，サーマル
レントゲンフィルム，インジェクト記録紙或いは熱転写被記録体基材として有用な
半透明のプロピレン系樹脂多層複合フィルムに関する。
本発明の複合フィルムは光沢に優れ，耐水性を有し，半透明である。

- 49 -

従来技術（２頁左上欄１４行～右上欄１９行）
ブックカバーとしては，従来，パラフィン紙の片面にサンドブラスト処理した半透明のものが使用されていた。
しかし，強度が弱く，破れやすいので，無機微細粉末を含有するポリプロピレンの２軸延伸フィルムを基材層とし，この基材層よりも無機微細粉末を多量に有する
ポリプロピレンの１軸延伸フィルムを表面層とする複合フィルムよりなり，その不透明度（ＪＩＳＰ−８１３８）が３０～３８％，表面光沢度（ＪＩＳＰ−８１４２）が５～７％のものが王子油化合成紙（株）よりユポＴＰＧ（商品名）として販売され，使用されている。
このユポＴＰＧは，電飾看板やポスター，製図用のトレース紙としても用いられている。このユポＴＰＧは，鉛筆筆記性をも目的としているので表面層に無機微細粉末を多量に含有している。それ故，光沢度が５～７％と低く，ブックカバーとして更に光沢度の改良が望まれている。
また，不透明度が３０～３８％であり，トレース紙としては良好で，複写に便利であるが，ＯＨＰや電飾看板やポスター，サーマルレントゲンフィルム基材，透明な瓶や容器の中身が透視できるラベルやクッキー，チョコ等の菓子類を収納した箱
本体の封止のために用いる耐水性フィルムとしては，更に不透明度を低下させることが望まれている。
問題点を解決する手段（２頁左下欄２行～右下欄１５行）
本発明においては，表面層を結晶化度の高い（５０～８５％）プロピレンのホモポリマーもしくはプロピレン系ランダム共重合体を用いることにより複合フィルムの透明性，光沢を向上させる。
複合フィルム中，肉厚が一番厚い基材層の２軸延伸フィルム層には無機微細粉末を含有させないかあっても不透明化に実質的に影響のない量（３重量％以下）で透明性を向上させる。
基材層と表面層の間の中間層〔後述の（Ｃ）層〕には無機微細粉末を含有させるこ- 50 -

とにより，かつ，延伸時に中間層（Ｃ）に微細なボイドが生じないように該中間層を構成する素材樹脂の融点より高い温度でフィルムを延伸する（フィルムは配向しない）ことにより得られる複合フィルムの不透明度を８～２０％に調達する。
即ち，本発明はプロピレン系樹脂７５～９５重量％，高密度ポリエチレン２５～５重量％よりなる樹脂フィルムの２軸延伸物を基材層（Ａ）とし，該基材層（Ａ）の少くとも片面に接着剤層（Ｂ）を介して，（ａ）プロピレン系樹脂８０～９５重量％，（ｂ）高密度ポリエチレン，エチレン・酢酸ビニル共重合体，低密度ポリエチレンより選ばれたオレフィン系樹脂１０～０重量％および（ｃ）無機微細粉末２０～５重量％よりなるオレフィン系樹脂組成物よりなるフィルム（ｃ）とプロピレンのホモ重合体またはプロピレン系ランダム共重合体のフィルム（Ｄ）との積層物の一軸延伸物が，後者のプロピレンのホモ重合体フィルムの一軸延伸物（Ｄ）が表面層となるように積層された複合フィルムであって，この複合フィルムのＪＩＳ

Ｐ−８１３８の規格で測定した不透明度が３～２５％，表面層（Ｄ）側よりＪＩＳ

Ｐ−８１４２の規格で測定した光沢度が６５～９５％である半透明のプロピレン系樹脂多層複合フィルムを提供するものである。
各層の組成物（２頁右下欄１７行～３頁右下欄２行）（Ａ）基材層（ａ”）プロピレン系樹脂

７５～９５重量％（ｂ”）高密度ポリエチレン

２５～５重量％（Ｂ）接着剤層（ａ’）プロピレン系樹脂

８５～９４．５重量％（ｂ’）高密度ポリエチレン

５～１５重量％（ｃ’）無機微細粉末

０．５～５重量％（Ｃ）中間層（ａ）プロピレン系樹脂

８０～９５重量％（ｂ）高密度ポリエチレン，エチレン・酢酸ビニル共重合体，低密度ポリエチレン- 51 -

より選ばれたオレフィン系樹脂１０～０重量％（ｃ）無機微細粉末

５～２０重量％（Ｄ）表面層プロピレンの単独重合体（ホモポリマー）
然して，基材層（Ａ）においては，配向を施し，腰の剛性を高める。延伸により微細なボイドが生じるのを防ぐため，基材層には実質的（３重量％以下）には無機微細粉末を含有させない。
高密度ポリエチレン，低密度ポリエチレン，エチレン・酢酸ビニル共重合体等と比較し，プロピレン系樹脂は高い融点と高い剛性，高い結晶化度を有する。
接着剤層（Ｂ）の組成は，基材層（Ａ）と中間層（Ｃ）の接着力を良好とするため，
プロピレン系樹脂を主体とする。好ましくは，高密度ポリエチレン，低密度ポリエ
チレン，エチレン・酢酸ビニル共重合体を５～１５重量％含有させると更に接着力は向上する。接着剤層（Ｂ）は，基材層（Ａ）と共にダイより積層構造で共押出され，縦延伸，中間層（Ｃ）との接着，続いての横延伸の運命を共にする。この基材層との共押出は，基材層単味では冷却時間が長く，かつ，フィルムの厚みの変動が幅方向において±１５％程度あるので，接着剤層中に無機微細粉末を０．５～５重量％含有させ，共押出フィルムの冷却を促進させて肉厚変動率を低下させるのが好ましい。この無機微細粉末の存在は，その錨効果により基材層と中間層との接着力をより向上させる。
中間層（Ｃ）の組成中の無機微細粉末の含有量は，各層の肉厚と共に得られる複合フィルムの不透明度を決定する大きな要因となる。従って無機微細粉末は５～２０重量％の割合で含有される。プロピレン系樹脂は剛性を，ポリエチレン等は延伸性を付与する。
表面層（Ｄ）は，光沢度を複合フィルムに付与するために結晶性のプロピレンのホモ重合体を用いるのが好ましい。プロピレン・エチレンブロック共重合体では高い光沢度を得ることができないことが多い。また，この層は実質的に無機微細粉末- 52 -

を含有しない。プロピレン系ランダム共重合体としては，プロピレンを主体（８０
重量％以上）とし，これとエチレン，ブデン−１，４−メチルペンテン−１，ヘキサン
等のモノオレフィンの１種または２種以上を共重合して得られる結晶化度が５０～
８５％のランダム共重合体が挙げられる。
基材層，（接着剤層），中間層を構成するプロピレン系樹脂としては，プロピレンのホモ重合体，上述のランダム共重合体，プロピレン・エチレンブロック共重合体，無水マイレン酸グラフトポリプロピレン等が利用できる。
又，無機無細粉末としては，平均粒径が０．０３～１６ミクロンの重質炭酸カル
シウム，焼成けいそう土，クレイ，シリカ，タルク，ゼオライト，酸化チタン，硫酸バリウム等が利用できる。
複合フィルムの製造（３頁右下欄４行～４頁左上欄６行）
本発明の複合フィルムは，基材層（Ａ）形成樹脂組成物と，接着剤層（Ｂ）形成用
樹脂組成物をそれぞれ別々の押出機を用いて溶融混練し，１台のダイに供給し，ダ
イ内で積層した後，共押出し，シート状に押し出す。
次いで，この多層樹脂シートを基材層のプロピレン系樹脂の融点より低い温度，
例えば４０～８５℃まで冷却し，再び基材層のプロピレン系樹脂の軟化点まで加熱した後，縦方向に３～１０倍延伸する。この延伸により，基材層フィルムは縦方向に配向する。
続いて，別々の押出機を用いて中間層形成用樹脂組成物（Ｃ）と表面層形成用樹脂（Ｄ）を溶融混練し，一台のダイに供給し，次いでシート状に共押出して前述の縦延伸（多層）樹脂シートの両面または片面に溶融積層（ラミネート）し，（Ｃ）層のプロピレン系樹脂の融点より少くとも１０℃以上高い温度で横方向に４～１２倍延伸し〔融点より高い温度で延伸するので中間層（Ｃ）においては無機微細粉末を核とした微細なミクロボイドは殆んど見受けられない。〕必要によりアニーリング処理
し，続いて耳部をスリットすることより本発明の複合フィルムは製造される。
複合フィルム（４頁左上欄８行～右上欄１９行）- 53 -

この複合フィルムの層の構造は，第１図に示すような表面層（Ｄ）／中間層（Ｃ）／接着剤層（Ｂ）／基材層（Ａ）／接着剤層（Ｂ）／中間層（Ｃ）／表面層（Ｄ）の７層構造，Ｄ／Ｃ／Ｂ／Ａ／Ｃの５層構造が代表的であるが，必要により他の樹脂層をこの各層の間に，または表面層の上に設けてもよい。ガスバリヤー性のポリア
ミドやポリエチレンテレフタレート，ケン化エチレン・酢酸ビニル共重合体のフィルム層を例えば中間層と接着剤層の間に設けたり，表面層の一方（通常は用途によって裏面層といわれる）の上に低温ヒートシール性のフィルムをラミネートする等のことである。
この複合フィルムの不透明度は３～２５％，好ましくは５～２０％，光沢度は６５～９５％である。不透明度が３％未満では透明フィルムと外観が変らず，ブック
カバー，ラベル等の装飾効果が少くなり，またサーマルプリントフィルムでは画像を見る時不透明な紙などを裏におく必要が出てくる。
光沢度が６５％未満では，ラベル，ブックカバー等の装飾効果が少くなる。更に，９５％を越える光沢度は成形上難しい。
肉厚は，複合フィルム全体で４０～５００ミクロン，好ましくは８０～２５０ミ
クロンであり，基材層（Ａ）は，全体の肉厚の３０～８０％を占め，接着剤層（Ｂ）の肉厚は０．２～１０ミクロン，表面層（Ｄ）の肉厚は０．５～１０ミクロン，中間層（Ｃ）は，基材層の肉厚の４０～１００％が一般的である。
表面層（Ｄ）は中間層（Ｃ）の無機無細粉末の複合フィルムからの脱落を防止する。
実施例，応用例（４頁左下欄２行～５頁左上欄１５行）
ａ

メルトインデックス（ＭＩ）０．８ホモポリプロピレン（融点１６４℃）９０

重量％と高密度ポリエチレン８重量％の混合物（Ａ）と，ＭＩ４．０のポリプロピレ
ン８７重量％，高密度ポリエチレン１０重量％および平均粒径１．５ミクロンの重質炭酸カルシウム粉末３重量％の混合物（Ｂ）を，それぞれ別々の押出機で溶融混練後，一台のダイに供給し，ダイ内で三層（Ｂ／Ａ／Ｂ）に積層し，ついで２５０℃- 54 -

でダイよりシート状に共押出し，冷却装置により冷却して，無延伸シートを得た。
このシートを，１５５℃に加熱後，縦方向に５倍延伸した。
ｂ

ＭＩ４．０のホモポリプロピレン（Ｄ）と，ＭＩ４．０のポリプロピレン８

６．５重量％に平均粒径１．５μの炭酸カルシウム１０重量％と高密度ポリエチレ
ン３．５重量％を混合した組成物（Ｃ）とを別々の押出機で溶融混練し，ダイ内で積層して共押出したシートを（１）の５倍延伸シートの両面に（Ｄ）が外側になるように積層し，ついでこの七層積層物を１８５℃に加熱したのち横方向に７．５倍の延伸を行なって，七層のフィルムを得た。
ｃ

この七層積層フィルムの表面をコロナ放電処理し，（Ｄ）／（Ｃ）／（Ｂ）／（Ａ）／（Ｂ）／（Ｃ）／（Ｄ）の各フィルムの肉厚が５／２０／０．５／４９／０．
５／２０／５ミクロンの七層構造物を得た。
この肉厚が１００ミクロンの七層フィルムの物性は次の通りであった。
不透明度
光沢度

（ＪＩＳ
（ＪＩＳ

Ｐ−８１３８）Ｐ−８１４２）１１％
７９％

０．９４ｇ／ｃｍ３

密度
平滑度（ＴＤ／ＭＤ）１３００秒／１９００秒

カール

なし。

応用例１
表面がエンボス加工されたガラスを素材とした緑色の内容量５４０ｃｃの半透明瓶の内部にビールを充填し，栓を施した後，実施例１で得た肉厚１００ミクロンの七層の半透明複合フィルムにバーコードを印刷したものをラベルとしてこの瓶の胴部に透明なアクリル系溶剤型接着剤を用いて貼合した。
このラベルを透して瓶内のビールを透視することができた。
応用例２
透明なポリ塩化ビニールの中空形成容器（内容量３００ｍｌ）ボトルに淡い緑色に着色した液体洗剤を充填し，キャップを施した後，実施例１で得た厚さ１００ミ- 55 -

クロンの半透明複合フィルムにバーコード及び文字を印刷したものをラベルとして
このボトルの胴部に透明なゴム系エマルジョン型接着剤で貼合した。
このラベルを透してボトル内の液体洗剤を透視することができた。
イ

上記アによれば，引用例１には，本件審決が認定したとおりの引用発明１Ａ

及び１Ｂ（前記第２の３(2)ア）が記載されているものと認められる。
また，本件発明６と引用発明１Ａとの一致点及び相違点，本件発明７と引用発明
１Ｂとの一致点及び相違点は，本件審決が認定したとおり（前記第２の３(2)イ，ウ）
であると認められる。
(2)

本件発明６について

ア

相違点１－１について
実質的な相違点であること

本件発明６の「熱封着樹脂層」とは，第２の押出ステップにおいて，「縦延伸されたフィルムの第１のスキン層上に」形成されるものである。また，本件明細書には，「少なくとも３層以上のポリオレフィンフィルムＦ（以下，「多層フィルム」と略する）と，前記多層フィルムＦ上に積層形成された樹脂層４０」（【００２５】），「本発
明の態様に係る延伸フィルムは，前記多層フィルムＦ上に積層形成された樹脂層４０を含み，該樹脂層４０は，１層または２層からなり，第１のスキン層１０上に積層形成される。」（【００２８】），「樹脂層４０の原料は，低温接着性樹脂（低融点樹脂）であって，熱ラミネート（熱融着）が可能なものであれば制限されない。前記樹
脂層４０の原料は，例えば，ポリオレフィン系樹脂，シリコン系樹脂，ウレタン系樹脂，アクリル系樹脂，ポリアミド系樹脂，メタロセン樹脂，ナイロン樹脂，エチレン−ビニルアセテート（ＥＶＡ），エチレンメチルアセテート（ＥＭＡ），エチレンメタ
クリル酸（ＥＭＡＡ），エチレングリコール（ＥＧ），エチレン酸ターポリマー（ethyleneacid ter-polymer）およびエチレン／プロピレン／ブタジエンターポリマー等からなる群から選択された一種以上を含む原料を用いてもよい。」（【００４３】との記載がある。これらの記載によれば，本件発明６の「熱封着樹脂層」は，熱封着する性質を- 56 -

有する樹脂層であるとともに，第１のスキン層，コア層，第２のスキン層から構成される多層フィルムの第１のスキン層上に設けられるものであると認められる。
他方，引用例１には，「この複合フィルムの層の構造は，第１図に示すような表面層（Ｄ）／中間層（Ｃ）／接着剤層（Ｂ）／基材層（Ａ）／接着剤層（Ｂ）／中間層（Ｃ）／表面層（Ｄ）の７層構造，Ｄ／Ｃ／Ｂ／Ａ／Ｃの５層構造が代表的であるが，必要により他の樹脂層をこの各層の間に，または表面層の上に設けてもよい。
…表面層の一方（通常は用途によって裏面層といわれる）の上に低温ヒートシール
性のフィルムをラミネートする等のことである。」（４頁左上欄８～１９行）との記
載があり，
（Ｃ）層，
（Ｄ）層とは別に，低温ヒートシール性フィルムを表面層の一方に設けることとされているから，引用発明１Ａでは，熱ラミネートに用いるのは，
複合フィルムの表面層の一方に設けられる低温ヒートシール性フィルムである。
そうすると，（Ｃ）層，（Ｄ）層は，多層フィルムを構成する層であり，多層フィル
ムとは別に設けられる熱ラミネートに用いる樹脂層ではないから，本件発明６の「熱封着樹脂層」に含まれない。
よって，相違点１－１は，実質的な相違点である。
容易想到性について
引用例１には，光沢に優れ，耐水性を有する半透明のプロピレン系樹脂多層複合
フィルムについて，ブックカバーとして使用する際には光沢度の改良が，耐水性フィルムとしてはさらに不透明度を低下させることが，それぞれ課題とされていることから（２頁左上欄１４行～右上欄１９行），表面層を結晶化度の高い（５０～８５％）
プロピレンのホモポリマーもしくはプロピレン系ランダム共重合体を用いることにより複合フィルムの透明性，光沢を向上させること，複合フィルム中，肉厚が一番
厚い基材層の２軸延伸フィルム層には無機微細粉末を含有させないかあっても不透明化に実質的に影響のない量（３重量％以下）で透明性を向上させること，基材層と表面層の間の中間層〔（Ｃ）層〕には無機微細粉末を含有させることにより，かつ，
延伸時に中間層（Ｃ）に微細なボイドが生じないように該中間層を構成する素材樹- 57 -

脂の融点より高い温度でフィルムを延伸する（フィルムは配向しない）ことにより得られる複合フィルムの不透明度を８～２０％に調達することの記載がある。
（２頁
左下欄２～１６行）
そうすると，引用発明１Ａの（Ｃ）層，（Ｄ）層は，複合フィルムの透明性，光沢を向上させるという課題を解決するために調製されているのであるから，これに低温ヒートシール性を付加する動機付けはない。
また，前記のとおり，引用発明１Ａは，低温ヒートシール性フィルムを（Ａ）層

ないし（Ｄ）層から構成される複合フィルムの表面層の一方に設けるとされている
から，
（Ｃ）層，
（Ｄ）層は，ラミネート用の低温ヒートシール性フィルムとは異なる層であることが明らかであり，引用例１には，（Ｃ）層，（Ｄ）層をヒートシール性フィルムとして使用することの記載も示唆もない。
以上によれば，相違点１－１は，引用発明１Ａから容易に想到することができた
ものではない。
原告の主張について
原告は，本件発明６の「熱封着樹脂層」とは，熱で溶融して柔らかくなって接着する性質を有する樹脂層一般をいい，ポリオレフィン樹脂（ポリエチレンやポリプロ
ピレン等）を原料とする樹脂層を含むところ，引用発明１Ａにも，３層（Ｂ／Ａ／
Ｂ）に積層される（Ｃ）の原料に，ポリプロピレン及び高密度ポリエチレンとのポリ
オレフィン樹脂が使用されており，さらにその上に積層される（Ｄ）の原料もホモ
ポリプロピレンとのポリオレフィン樹脂が使用されており，樹脂が高温になると軟化して粘り気のある状態になることは技術常識であるから，（Ｃ）層，（Ｄ）層はいずれも，熱で溶融して柔らかくなって接着する性質を有する樹脂層であって，本件発明６の「熱封着樹脂層」に含まれる旨主張する。
しかし，本件発明６の「熱封着樹脂層」は，熱封着する性質を有する樹脂層であるとともに，第１のスキン層，コア層，第２のスキン層から構成される多層フィルムの- 58 -

溶融して柔らかくなって接着する性質を有する樹脂層であれば該当するわけではない。したがって，（Ｃ）層，（Ｄ）層の原料が，熱で溶解して柔らかくなって接着する性質を有するポリオレフィン樹脂であるとしても，（Ｃ）層，（Ｄ）層が「熱封着樹脂層」に該当するものではない。
また，原告は，合成紙をインモールド用ラベルとして用いることは技術常識であり，インモールドラベルでは，表面層にヒートシール性を有する接着層を用いるか
ら，合成紙として用いる引用発明１Ａをインモードラベルとして，熱封着樹脂層を用いることは，当業者であれば容易に想到できるとも主張する。
しかし，引用発明１Ａにおいては，低温ヒートシール性フィルムを（Ａ）層ないし（Ｄ）層から構成される複合フィルムの表面層の一方に設けることとされており，（Ｃ）層，（Ｄ）層は，低温ヒートシール性フィルムの機能や用途を有することを意図した層ではないから，当業者は，（Ｃ）層，（Ｄ）層を「熱封着樹脂層」に変更しようとはしないというべきである。
よって，原告の主張は採用できない。
イ相違点１－３について
引用発明１Ａの（Ｄ）層は，複合フィルムの透明性，光沢を向上させるという課題を解決するために調製されていることは，上記アのとおりである。引用例１には，かかる課題を解決するために，本件発明６の第２の冷却ステップである「表面に凹凸構造を有する冷却ロールを用いて樹脂層に空気チャンネルを形成させる」ことや「冷却ロールに形成された凹凸構造は，５μｍ～３０μｍの深さを有すること」との構成を設けることの記載はなく，相違点１－３の構成を想到することの動機付けがあるとはいえない。
そうすると，相違点１－３は，引用発明１Ａから容易に想到することができたものではない。
原告の主張について
原告は，引用発明１Ａは，合成紙に使用可能な発明であるところ，合成紙をイン- 59 -

モールド用ラベルに用いてエンボス加工を行うことは技術常識であり，インモール
ドラベルのエンボス加工が，凹凸構造が５μｍ～３０μｍの深さを有するエンボス
模様が形成された冷却ロールを用いて行われることも周知であって，本件明細書を見ても，「凹凸構造が５μｍ～３０μｍの深さを有するエンボス模様が形成された冷却ロール」を用いる点に，技術的意義はないから，引用発明１Ａに接した当業者は，技術常識及び周知技術に基づき，相違点１－３を容易に想到できる旨主張する。
しかし，相違点１－３は，当業者が引用発明１Ａから容易に想到することができ

ルドラベルに用いるとの記載はないから，インモールドラベルの表面に凹凸構造を有する冷却ロールを用いて樹脂層に空気チャンネルを形成させることの動機付けはない。また，本件明細書に凹凸構造を５μｍ～３０μｍとすることの技術的意義が記載されていないとしても，結論を左右するものではない。
よって，原告の主張は採用できない。
ウ

小括

以上によれば，本件発明６は，当業者が引用発明１Ａに基づいて容易に発明をすることができたものではない。
(3)

本件発明７について

相違点１－４は，上記相違点１－１と同様であるから，少なくともこの点において，本件発明７は，引用発明１Ｂに基づいて当業者が容易に発明をすることができたものではない。
(4)

本件発明８について

本件発明８は，請求項７を直接引用し，本件発明７の発明特定事項を全て有するものであるから，引用発明１Ｂに基づいて当業者が容易に発明をすることができた
ものではない。
(5)

まとめ

よって，本件発明６ないし８は，引用例１に記載された発明と同一の発明ではな- 60 -く，容易に発明できたものでもないから，取消事由１は理由がない。
３

取消事由２（本件発明６ないし８に係る引用例２に基づく進歩性判断の誤り）

について
(1)

引用発明についてア

引用例２には，以下の記載がある（下記記載中に引用する第１～４図及び第１表は，別紙引用例２図表目録参照。）。
産業上の利用分野（１頁右下欄４～１２行）
本発明は，差圧成形，中空成形によって製造される合成樹脂製容器に容器成形と同時に貼着されるラベル（ブランクを含む）に用いられるインモールド用ラベルに関し，特に，金型内に予めラベルをセットし，その上より熱可塑性樹脂を中空成形又は真空成形もしくは圧空成形することによって，ラベル付きの樹脂成形容器を一体成形して容器を加飾することのできるインモールド用ラベルに関する。
従来の技術（１頁右下欄１４行～２頁左上欄７行）
従来，ラベル付きの樹脂成形容器を一体成形するには，金型内に予めブランク又はラベルをインサートし，次いで射出成形，中空成形，差圧成形，発泡成形などにより容器を成形して，容器に絵付けを行なっている（特開昭５８−６９０１５号公報，
ヨーロッパ公開特許第２５４９２３号明細書参照）。この様なラベルとしては，グラビア印刷された樹脂フィルム，オフセット多色印刷された合成紙（例えば，特公昭
４６−４０７９４号公報，特公昭５４−３１０３０号公報，英国特許第１０９００５
９号明細書など），或いは，アルミニウム箔の裏面にポリエチレンをラミネートし，
その箔の表面にグラビア印刷したアルミニウムラベルなどが知られている。
発明が解決しようとする課題（２頁左上欄９行～左下欄３行）
しかしながら，上記のラベルで加飾された樹脂成形容器の製造方法は，射出成形のような高圧（２０～２００ｋｇ／ｍ２）でラベルと溶融樹脂容器を融着する方法では外観の良好な製品が得られるが，差圧成形（２～７ｋｇ／ｍ ２，−５０～−６５０ｍｍＨｇ）や中空成形（１～１０ｋｇ／ｍ２）などの低圧で成形する方法では，近時の- 61 -

高速成形機の発展によりブランクと溶融容器間の空気の逃げが十分でなく，該容器とブランクとの間にところどころにブリスターが発生した容器が少量発生することが見い出された。
そこで，表面に凹部が設けられたエンボスロール（正エンボス型ロール）を用い，ラベルの容器と接着する裏面側に凸状のエンボス模様を施して，容器成形時の容器とラベル裏面との間の空気の逃げを容易としてブリスターのないラベル貼着容器を得ることが提案され，実施されている。
しかしながら，ラベル裏面（容器と貼着する面側）に凸状のエンボス模様を設けてブリスターを防止するこの方法では，成形加工条件が狭い範囲（特に成形時の樹脂温度が高い）においては有効な手段であったが，成形時の樹脂温度を更に低くして冷却に要する時間を短縮してより高速成形性を高めようとするとラベルの接着強度が不足することが判明した。
また，光沢のより優れた容器を得る目的で成形樹脂の温度を高くした場合には樹脂に添加された酸化防止剤や帯電防止剤などの分解ガスや昇華などによるガスが多くなるために，ラベルと成形物との間にかるガス溜まりが発生して，ブリスター防止適性が悪い。
したがって，この様なことから本発明においては，幅広い成形条件，例えば成形
温度幅，ショットサイクル幅，成形物の形状に適応したラベルを作り上げるのが重要な技術的課題である。
課題を解決するための手段（２頁左下欄６行～右下欄１２行）
本発明者らは，上記問題点に鑑みて鋭意研究を重ねた結果，熱可塑性樹脂を中空成形又は真空成形もしくは圧空成形する際に，金型内に予めインモールド用ラベルをセットし，この金型に熱可塑性樹脂を供給して，この金型壁に該熱可塑性樹脂を押圧して貼着させるインモールド用ラベルにおいて，該ラベルの容器と接着する側の表面を逆グラビア型パターン（凹型）のエンボスとすることによって，該エンボ
スの凹部が独立した部屋構造となり，しかも，該凹部の部屋をラベル全面に分散し- 62 -

て存在させることによりガスや空気を少量づつこの凹部内に分散した形で封じ込め
れば，これによって一部にガスや空気が集合した状態のラベルの浮き上がり（ブリスター）の発生を大幅に改良させることができるとの知見に基づき本発明を完成するに至ったものである。
すなわち，本発明のインモールド用ラベルは，ロールの線数を８０～２００本／インチにして，逆グラビア型のパターンを樹脂フィルムにエンボス加工した後，該フィルムの延伸を行なって得られたインモールド用ラベルであって，延伸後の該フ
ィルムのエンボス加工側の表面の凹凸の山と谷の振幅の中心の線より上の凸状の部
分の表面積が占める割合がラベルの表面積の５０～９０％を占め，該中心線より下の凹状の部分の平均深さが０．５～１０μｍであること，を特徴とするものである。
発明の効果（２頁右下欄１４行～３頁右上欄１行）
このような本発明のインモールド用ラベルは，熱可塑性樹脂を中空成形又は真空成形もしくは圧空成形する際に，金型内に予めインモールド用ラベルをセットし，この金型に溶融した熱可塑性樹脂を供給して，この金型壁に該熱可塑性樹脂を押圧して，前記インモールド用ラベルを熱可塑性樹脂に貼着させることによって，ラベル付きの樹脂成形容器を一体成形されるので，ラベルの変形もなく，容器本体とラベルの密着強度が強固であり，ブリスターも無く，ラベルにより加飾された外観が良好な容器である。
特に本発明のインモールド用ラベルは，その接着層の容器との接着面がエンボス加工されて逆グラビア型に形成されているので，その凸部（容器とラベルの接着面）
面積がラベル面積の過半数を占めており，正グラビア型パターンのエンボスロール
を用いて得た凸型の模様を有する従来のラベルに比べて単位面積当たりの接着強度が上昇する。
また，接着層のエンボス部分を逆グラビア型とすることによって，凹部が独立した部屋構造となり，しかも，該凹部をラベル全面に分散して存在させることによりガスや空気を少量づつ分散した形で封じ込めることができることから，また，該凹- 63 -

部の深さを０．５～１０μｍとラベル全体の肉厚と比較して極めて小さい値としたことによって一部にガスや空気が集合した状態のラベルの浮き上がり（ブリスター）の発生を大幅に改良させることができる。
インモールド用ラベルの構造（３頁右上欄５行～左下欄１７行）
本発明のインモールド用ラベルは，差圧成形又は中空成形によって合成樹脂製容器が製造される際に，金型内で容器に貼着されるラベルである。
このようなインモールド用ラベルは，裏面に上記構造のエンボス模様が形成された単層の延伸フィルム，裏面側に上記構造にエンボス模様が形成された融点が８５～１３０℃の樹脂接着層をより高温の樹脂によりなる基材層に接着された二層構造のもの，或いは，表面に無機微細粉末含有樹脂延伸フィルムによりなる紙状層を形成し，中間に基材層を形成し，裏面側に低融点の樹脂接着層を形成した三層構造としたもの，或いは，更に多層の構造としたものなど積層された紙片状のものである
ことが好ましい。
このようなインモールド用ラベルは，金型内で容器に貼着される前は紙片状であるが，貼着後は容器と一体になる。
該ラベルは，その裏面側（容器に貼着される側）が，ロールの線数を８０～２００
本／インチにして，逆グラビア型のパターンでエンボス加工された後，縦方向に４～８倍または／及び，横方向に４～１２倍の延伸を行なって，延伸後のフィルム表面の凹凸の山と谷の振幅の中心線より凸部の表面積がラベル全体の５０～９０％，
好ましくは５５～８０％を占め，更に該中心線より凹部の平均深さが０．５～１０μｍ，好ましくは１～８μｍを有した構造に形成したものである。
このようなインモールド用ラベルは，真空成形，圧空成形などの差圧成形や，パリソンを圧空により金型内壁に圧着する中空成形などのインモールド用ラベルとして使用することができる。もちろん，射出成形用のインモールド用ラベルとして使用できる。
インモールド用ラベルの製造（３頁右下欄２行～４頁左下欄１０行）- 64 -

ａ

構成材料（ａ）基材層本発明の好ましい態様のインモールド用ラベルは，通常，基材層と接着層とから構成され，該基材層として用いられる材料としては，ポリプロピレン，高密度ポリ
チレン，ポリ塩化ビニル，ポリエチレンテレフタレート，ポリアミドなどの融点が１３５～２６４℃の熱可塑性樹脂に，無機微細粉末を８～６５重量％含有させた樹脂フィルム，或いは，該樹脂フィルムの表面上に無機充填剤含有ラテックス（塗工剤）を塗工させたフィルム，或いは，前記樹脂フィルムにアルミニウムを蒸着させたものなどを挙げることができる。このような基材層は単層であっても，或いは，二層以上の積層された構造であっても良い。
（ｂ）接着層
前記基材層の樹脂フィルムの裏面側（樹脂容器と接する側）には，接着層となる
低密度ポリエチレン，酢酸ビニル・エチレン共重合体，エチレン・アクリル酸共重合体，エチレン・メタクリル酸共重合体の金属塩などの，融点が８５～１３５℃のヒートシール性樹脂よりなるフィルム層が積層される。また，これら樹脂のエマルジ
ョンや溶剤に溶かした溶液を塗布し，乾燥させて接着層を形成させてもよい。
このヒートシール性樹脂フィルム層の積層によって，インモールド用ラベルと樹脂容器との接着をより強固にさせることができる。但し，成形される樹脂とラベル
素材の樹脂とが同一のときは，接着層を省略することもできる。
ｂ

エンボス加工そして，このヒートシール性樹脂フィルム層には，逆グラビア型のパターンの点又は線の数が，１インチ（２．５４ｃｍ）当たり，８０～２００本となるようなエンボス模様に形成した金属ロールとゴムロールによってエンボス加工が施される。
該エンボスは綾線で囲まれた独立した凹部構造を多数備える逆グラビア型のパターン（第５図参照）であることが重要で，第７図に示すような各部屋の気体が自由に移動できる凸形の正グラビア型のパターンでは本発明の効果を発揮することがで- 65 -

きない。
ｃ

延伸

前記エンボス加工後の積層構造フィルムは，少なくとも一方向に，通常４～１２
倍，好ましくは４～８倍に延伸される。該延伸は基材層の樹脂の融点よりも低い温度で，かつヒートシール性樹脂の融点以上の温度で行われる。この延伸によって基材層は配向されるが，ヒートシール層は配向されない。
ｄ

その他の処理前記延伸後の積層構造フィルム（合成紙）は，必要であれば，コロナ放電加工，火炎処理，プラズマ処理などを施すことによって，表面の印刷性，接着性を改善しておくことができる。
前記基材層の表面側，例えば紙状層には，通常印刷が施される。この様な印刷としては，グラビア印刷，オフセット印刷，フレキソ印刷，スクリーン印刷などがあり，これによって，商品名，製造元，販売会社名，キャラクター，バーコード，使用方法などを印刷することができる。
ｅ

抜打加工

印刷及びエンボス加工された前記容器用ラベルは，抜打加工により必要な形状，
寸法のラベルに分離される。このラベルは容器表面の一部に貼着される部分的なものであっても良いが，通常は差圧成形ではカップ状容器の側面を取り巻くブランク
として，中空成形では瓶状容器の表及び裏に貼着されるラベルとして製造される。
インモールド用ラベル（４頁左下欄１２行～５頁左下欄１３行）
上記の如くして製造された本発明のインモールド用ラベルは，前記のような構造をしたもので，真空成形，圧空成形などの差圧成形や，パリソンを圧空により金型内壁に圧着する中空成形などのインモールド用ラベルとして使用することができる。
以下に，本発明のインモールド用ラベルの代表例として，中空成形容器用ブラン
クを挙げて具体的に説明する。
第１図は，本発明のインモールド用ラベルの一例として挙げた，中空成形に用い- 66 -

られる二層構造のインモールド用ラベルの断面図を表わす。
この第１図中の，１はインモールド用ラベルであり，２はそれを構成する熱可塑性樹脂フィルム基材層で，３は印刷で，４はヒートシール性樹脂フィルムより形成される接着層である。また，５は該ヒートシール性樹脂フィルムよりなる接着層に
逆グラビアロールを用いたエンボス加工により格子模様を付与された綾（凸部）の頂上であり，６は格子模様の谷部（凹部）を示すものである。
第２図は，そのインモールド用ラベル１のヒートシール性樹脂フィルムよりなる
接着層４側（インモールド用ラベルの裏面側）の平面図を表わし，第３図は，第１図に示すインモールド用ラベルを得るための，延伸前及び印刷前の積層構造フィルムの断面図を表わし，第４図は第３図に示す積層構造フィルムの部分拡大図である。
この第３図に示す積層構造フィルムのエンボス模様は，ロールの点又は線の数を，
例えば１インチ（２．５４ｃｍ）当たり，８０～２００本となる数で設ける。上記範囲未満では凹部６の溝が深くなり過ぎて，貼着後にラベル表面（印刷される側）に
エンボスパターンが現われ易く，オレンジピール（貼着されたラベルの印刷面側にまでエンボスの凹凸が現われること）の発生を容易にする。また，上記範囲を超えると凹部６の溝が浅くなり過ぎてガスや空気を封じ込める体積が不足し，ブリスタ
ー防止の効果が減少する。更に，上記範囲を超えるとエンボス加工時に一部の低融点樹脂の場合に冷却不足によるロールへの貼り付き現象が発生し，加工上問題がある。このような１インチ当たりの線の数を線数といい，エンボス模様の精粗の目安となる。この様なエンボス模様は本発明においては，逆グラビア型のパターンとすることが重要である。
エンボス模様の谷の深さ（ｈ）は，好適には，ヒートシール樹脂層の肉厚（ｈ ０）の１／３以上，好ましくは１／２以上であり，基材層内に食い込んでもよい（ｈ＞ｈ０）。
このように逆グラビア型のパターンにエンボス加工された積層構造フィルムを延伸することにより積層構造フィルムの肉厚を減じ，また，エンボス模様を広げると- 67 -

共にエンボスの谷間の深さも浅くなる。
そして，横延伸後のフィルム表面の凹凸の山（綾）５と谷６の振幅の中心線（ｈ／２の位置）Ｌより凸部５の表面積Ｓがラベル全体の面積の５０～９０％，好ましく
は５５～８０％を占め，更に該中心線Ｌより凹部の平均深さＬ １が０．５～１０μｍ，
好ましくは１～８μｍを有した構造に形成したものである。上記凸部の表面積が５０％未満の場合はブリスターが発生しやすくなり，９０％を超えると接着力が低下する。また，凹部の平均深さが上記範囲未満の場合はブリスターが発生しやすく，
上記範囲を超える場合は接着強度が低下する。
また，ヒートシール性樹脂層の表面ベック平滑度（ＪＩＳ−Ｐ８１１９）は２０～
８００秒，好ましくは３０～４００秒，平均表面粗さ（Ｒａ）は０．５～５μｍであるのが接着強度の点において好ましい。
本発明のインモールド用ラベルは上記のように構成されているので，特に逆グラ
ビア型に形成されているので，延伸後のフィルムの接着層４の面の凹凸が中心線Ｌより上の凸部５の面積Ｓが増え，しかも低融点樹脂との接着においても接着面積が増えることにより，単位面積当たりの強度を大幅に上昇させることができる。また，
逆グラビア型であるので，高温成形条件に於けるガスや空気の一箇所への溜まりを減少させて，多くの凹部６へ分散させて封じ込めることによりブリスターの発生を防止することができる。
実施例（５頁右下欄８行～７頁）
実施例１
インモールド用ラベルの製造
メルトフローレート（ＭＦＲ）０．８，融点１６４℃のホモポリプロピレン７０重量％，融点１３４℃の高密度ポリエチレン１２重量％及び平均粒径１．５μｍの重質炭酸カルシウム１８重量％を配合（Ａ）し，２７０℃に設定した押出機にて混練した後，シート状に押し出し，冷却装置により冷却して，無延伸シートを得た。
次いで，このシートを１４５℃に加熱した後，縦方向に５倍延伸して（Ａ層）の縦- 68 -

方向５倍延伸シートを得た。
一方，ＭＦＲが４．０のホモポリプロピレン５８重量％と平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム４２重量％との混合物（Ｂ）と，融点が９０℃のエチレン・メタクリ
ル酸共重合体（Ｃ）を，それぞれ別の押出機を用いて２７０℃の温度で溶融混練した後，一台のダイに供給して，該ダイ内で積層（Ｂ層−Ｃ層）した後，この積層物（Ｂ層−Ｃ層）をダイよりフィルム状に押し出して，前記Ａ層の縦方向５倍延伸シートの裏面側にＣ層が外側になるように押し出し，これを金属ロールとゴムロールよりなるエンボスロールに通して，該積層構造フィルムのＣ層側に，０．３ｍｍ間隔（８０線），谷部の深さ３０μｍのドットを有する逆グラビア型のパターンをエンボス加工した。
他方，上記（Ｂ）の混合物を，前記Ａ層のシートの表面側にラミネートし，紙状層（Ｂ層）を形成して，四層構造の積層フィルムを得た。
次いで，この積層フィルムを約１５５℃まで再加熱した後，横方向に７倍延伸し，次いで紙状層（Ｂ層）にコロナ放電処理を行なった後，これを５５℃まで冷却した
後，耳部をスリットして，（Ｂ）／（Ａ）／（Ｂ）／（Ｃ）の各層の厚さがそれぞれ
３０／７０／３０／１０μｍからなる四層構造の合成紙を得た。
そして，この合成紙の紙状層（Ｂ層）側にオフセット印刷を施した後，更にこれを打抜加工して，インモールド用ラベル１（横６０ｍｍ，縦１１０ｍｍ）を得た。
このラベルの（Ｃ）層表面の逆グラビア型パターンのエンボスの表面構造を表面粗さ計（（株）小坂研究所製サーフコーダーＳＥ−３０）により測定し描き，調べた
ところ，該表面の凹凸の山５と谷６の振幅の中間である中心線Ｌより突出する凸部の表面積Ｓが，ラベル全体の６５％を占め，該該中心線Ｌよりへこんでいる凹部６の平均深さが６μｍであり，そのベック平滑度は３０秒で，表面平均粗さ（Ｒａ）は１．２μｍ，ＪＩＳ−Ｐ８１２５の方法にて測定したデーバー硬度は，ＭＤ方向が１．
８ｇ−ｃｍ，ＴＤ方向が３．５ｇ−ｃｍであった。
貼着- 69 -

このインモールド用ラベル１をブロー成形用割型の一方に真空を利用して印刷面側（Ｂ層）が金型と接するように固定した後，高密度ポリエチレン（融点１３４℃）のパリソンを１５５℃（低温パリソン）及び２０５℃（高温パリソン）で溶融押出し，次いで割型を型締めした後，４．２ｋｇ／ｃｍ ２の圧空をパリソン内に供給し，パリソンを膨脹させて容器状とすると共にインモールド用ラベルと融着させ，次いで該型を冷却した後，型開きをして中空容器を取り出した。
この中空容器は，印刷の退色もなく，ラベルの収縮やブリスターの発生も見受けられなかった。また，自動ラベル給紙装置によるブロー成形用割型へのラベルの供
給は１００枚連続で行ったがミス（型よりラベルが落ちるなど）は１回も無かった。
さらに，上記低温パリソン及び高温パリソンで溶融押出しした際のラベルの接着強度及びオレンジピールを測定した結果を第１表に示す。
実施例２～６及び比較例１～５
インモールド用ラベルの構造を第１表に示す構造にした以外は，実施例１と同様にして実施した。
その結果を第１表に示す。
その評価は以下に示す基準にて行った。
ブリスター
ラベル貼着状況により次に示す５段階に分類した。
５：全面貼着４：ラベルの１００％未満～９０％が貼着している。
３：ラベルの９０％未満～７０％が貼着している。
２：ラベルの７０％未満～５０％が貼着している。
１：ラベルの５０％未満が貼着する。
ラベル接着強度
貼着ラベルの１５ｍｍ幅の接着強度（Ｔ字剥離）を測定した。
オレンジピール- 70 -

○：オレンジピール発生せず。
△：オレンジピールが若干見える。
×：オレンジピールが目立つ。
また，実施例２及び比較例２における横延伸前及び横延伸後の（Ｃ）層の表面構造を（株）小坂研究所製サーフコーダーＳＥ−３０Ｋ型によって測定して表わされた
図を，第５図～第８図として示す。
第５図は本発明の１００線逆型台形グラビアエンボスを形成したフィルム表面を表わす図であり，第６図は第５図のフィルムを横延伸した後のフィルム表面を表わす図である。
また，第７図は従来の１００線正型台形グラビアエンボスを形成したフィルム表
面を表わす図であり，第８図は第７図のフィルムを横延伸した後のフィルム表面を表わす図である。
また，第９図～第１１図は本発明の実施例２の１００線における表面層膜厚と表面形態を表わす図であり，第９図は膜厚が２μｍ，第１０図は膜厚が４μｍ，第１１図膜厚が６μｍのものの表面形態を表わす。
更に，第１２図～第１４図は本発明の実施例４の１５０線における表面層膜厚と表面形態を表わす図であり，第１２図は膜厚が２μｍ，第１３図は膜厚が４μｍ，第１４図膜厚が６μｍのものの表面形態を表わす。
イ

上記アによれば，引用例２には，本件審決が認定したとおりの引用発明２Ａ

及び引用発明２Ｂ（前記第２の３(3)ア）が記載されているものと認められる。
また，本件発明６と引用発明２Ａとの一致点及び相違点，本件発明７と引用発明
２Ｂとの一致点及び相違点は，本件審決が認定したとおり（前記第２の３(3)イ，ウ）
であると認められる。
(2)

本件発明６の容易想到性について

ア

相違点２－１について
引用例２には，Ａ層について，「本発明の好ましい態様のインモールド用ラベ- 71 -

ルは，通常，基材層と接着層とから構成され，該基材層として用いられる材料としては，ポリプロピレン，高密度ポリチレン，…などの融点が１３５～２６４℃の熱可塑性樹脂に，無機微細粉末を８～６５重量％含有させた樹脂フィルム…などを挙げることができる。このような基材層は単層であっても，或いは，二層以上の積層された構造であっても良い」（３頁右下欄４～１６行）との記載があり，基材層が２層以上の積層された構造であってもよいことが開示されている。
また，引用例２には，従来技術として，ラベル付きの樹脂成形容器を一体成形す
るには，金型内に予めブランク又はラベルをインサートし，次いで射出成形，中空成形，差圧成形，発泡成形などにより容器を成形して，容器に絵付けを行っていること（特開昭５８−６９０１５号公報，甲３３）の記載があるところ，この従来技術には，中空成形，射出成形，圧空成形若しくは真空成形時に型内でラベルを成形品に貼着する方法に関する発明につき（１頁右下欄２～４行），ラベルは，ポリプロピ
レンの延伸フィルムを紙状層とし，反対側の表面を構成するポリエチレンフィルムを裏面層とする少なくとも２層構造の複合フィルムよりなるラベルであり（２頁左下欄６～１７行），中間層に２軸配向のポリプロピレンフィルム層を含む３層以上であることが好ましく（３頁左下欄４～８行），複合フィルムが３層以上の場合，例えば（Ａ）ポリプロピレン，（Ｂ）ポリプロピレン，（Ｃ）ポリエチレンを，ダイ内で（Ｂ）よりなるフィルムが中間層となるように積層し，共押出で製造する（３頁左上欄１０～２０行）ことの開示がある。
そうすると，引用発明２Ａの基材層は１層のものであるものの，引用例２自体に２層以上の積層構造であってもよいことが記載されていること，引用例２には，複合フィルムが，少なくとも２層構造の層数は中間層に２軸配向のポリプロピレンフ
ィルム層を含む３層以上であることが好ましく，例えば（Ａ）ポリプロピレン，（Ｂ），
ポリプロピレン，（Ｃ）ポリエチレンを，ダイ内で（Ｂ）よりなるフィルムが中間層となるように積層し，共押出で製造された構造が従来技術（甲３３）として記載されていることからすれば，引用発明２Ａの基材層として，中間層に２軸配向のポリ- 72 -

プロピレンフィルム層を含む３層の共押出で製造された複合フィルムを使用する動機付けはあるといえる。
他方，阻害事由の主張はないから，相違点２－１に係る構成は，引用発明２Ａに従来技術（甲３３）に記載された技術を適用して，当業者が容易に想到することができたものである。
被告の主張について
被告は，引用例２には，基材層は２層以上の積層された構造であってもよいと記載されているにすぎないし，従来技術にも，単に３層以上とすることが記載されているにすぎないから，あえて３層とする動機付けはなく，「第１のスキン層と，コア層，及び第２のスキン層とを含む」構造の「三層」の積層された構造を採用する動機付けがない，また，引用例２には，第１の押出段階の中で３層をともに押し出して形成する積層構造であるとは記載されていない旨主張する。
しかしながら，引用例２に従来技術として記載されている甲３３には，３層以上とすることが記載されている以上，３層を採用することは当然あり得るから，動機
甲３３には，中間層に２軸配向のポリプロピレンフィルム層を含む３層以上のフィルムを共押出で製造することの開示があるから，引用例２に接した当業者は，従来技術である甲３３を参照して３層を共押出してフィルムを製造することを容易に想到できるというべきである。
よって，被告の主張は採用できない。
イ相違点２－２について
引用例２には，差圧成形，中空成形によって製造される合成樹脂製容器に容器成形と同時に貼着されるラベル（ブランクを含む）に用いられるインモールド用ラベルに関し，ラベル裏面（容器と貼着する面側）に凸状のエンボス模様を設けてブリスターを防止する方法では，成形加工条件が狭い範囲（特に成形時の樹脂温度が高い）においては有効な手段であったが，成形時の樹脂温度を更に低くして冷却に要する時間を短縮してより高速成形性を高めようとするとラベルの接着強度が不- 73 -

足するとの問題があり，また，光沢のより優れた容器を得る目的で成形樹脂の温度を高くした場合には樹脂に添加された酸化防止剤や帯電防止剤などの分解ガスや昇華などによるガスが多くなるために，ラベルと成形物との間にガス溜まりが発生して，ブリスター防止適性が悪いことから，幅広い成形条件，例えば成形温度幅，ショットサイクル幅，成形物の形状に適応したラベルを作り上げるのが重要な技術的課
題であること（２頁左上欄９行～左下欄３行），かかる課題解決のため，熱可塑性樹
脂を中空成形又は真空成形もしくは圧空成形する際に，金型内に予めインモールド
用ラベルをセットし，この金型に熱可塑性樹脂を供給して，この金型壁に該熱可塑
性樹脂を押圧して貼着させるインモールド用ラベルにおいて，該ラベルの容器と接着する側の表面を逆グラビア型パターン（凹型）のエンボスとすることによって，
該エンボスの凹部が独立した部屋構造となり，しかも，該凹部の部屋をラベル全面に分散して存在させることによりガスや空気を少量ずつこの凹部内に分散した形で封じ込めれば，これによって一部にガスや空気が集合した状態のラベルの浮き上がり（ブリスター）の発生を大幅に改良させることができること（２頁左下欄６行～
右下欄１行）の記載がある。
したがって，引用発明２Ａの逆グラビア型のパターンをエンボス加工する工程は，エンボスの凹部が独立した部屋構造となり，しかも，該凹部の部屋をラベル全面に分散して存在させることによりガスや空気を少量ずつこの凹部内に分散した形で封じ込めれば，これによって一部にガスや空気が集合した状態のラベルの浮き上がり（ブリスター）の発生を大幅に改良させるための加工であると理解することができる。
他方，本件明細書には，本件発明６の「第２の冷却ステップ」は「表面に凹凸構造を有する冷却ロールを用いて樹脂層に空気チャンネルを形成させる」が，形成される空気チャンネルは，フィルムの巻取品質を向上させるもので（【００４９】），空気
流れ通路を提供することにより，巻取時のしわ寄りを効果的に防止するものである（【００５０】）との記載があり，巻取時にフィルムとフィルムとの間に存在してい- 74 -

た空気が空気チャンネルから外部に抜けることにより，しわが寄ることを効果的に防止するものであると理解することができる。
そうすると，引用発明２Ａの逆グラビア型のパターンをエンボスする工程と，本件発明６の空気チャンネルを形成させる第２の冷却ステップとは，目的も異なる上，形成される構造も異なるのであって，両者は全く異なる工程であり，引用発明１Ａの逆グラビア型のパターンをエンボスする工程を，本件発明６の空気チャンネルを形成させる第２の冷却ステップとすることの動機付けがあるとはいえない。
したがって，相違点２－２に係る構成は，当業者が容易に想到することができた
ものではない。
原告の主張について
原告は，本件発明６は，所定の深さの凹凸構造を有する冷却ロールを用いて樹脂層に凹凸構造を形成するという内容であって，インモールド用ラベルで必須とされるエンボス加工そのものであり，本件明細書によれば「冷却ロールに形成された凹凸構造を５μｍ～３０μｍの深さを有する」ようにすることには技術的意義はないから，相違点２－２は，引用発明２Ａに基づき容易に想到できるものであると主張する。
しかし，引用発明２Ａの逆グラビア型のパターンをエンボスする工程と，本件発明６の空気チャンネルを形成させる第２の冷却ステップとは，全く異なる工程であるから，引用発明２Ａに空気チャンネルを形成させる第２の冷却ステップを適用すを５μｍ～３０μｍとすることの技術的意義が記載されていないとしても，結論を左右するものではない。
よって，原告の主張は採用できない。
ウ

小括

以上によれば，本件発明６は，当業者が引用発明２Ａに基づいて容易に発明をすることができたものではない。

- 75 -

(3)

本件発明７の容易想到性について

ア

相違点２－３について

相違点２－３は，相違点２－１と同じであるから，当業者が容易に想到することができたものであることは，前記(2)アのとおりである。
イ

相違点２－４について

本件明細書には，「樹脂層４０の原料は，低温接着性樹脂（低融点樹脂）であって，
熱ラミネート（熱融着）が可能なものであれば制限されない」（【００４３】）との記載があるところ，かかる記載によれば，本件発明７の「熱ラミネート」との用途は，「熱封着樹脂層」に基づくものである。
一方，引用例２の「接着層となる…エチレン・メタクリル酸共重合体の金属塩な
どの，融点が８５～１３５℃のヒートシール性樹脂よりなるフィルム層」との記載によれば，引用発明２Ｂの「融点が９０℃のエチレン・メタクリル酸共重合体（Ｃ）からなるＣ層」は，「ヒートシール性樹脂よりなるフィルム層」であり，熱封着樹脂層である。
そうすると，本件発明７の「熱封着樹脂層」と引用発明２Ｂの「融点が９０℃のエ
チレン・メタクリル酸共重合体（Ｃ）からなるＣ層」とは，ともに熱封着樹脂層であるから，「熱ラミネート」用であるとの点において，相違はないものと認められる。
したがって，相違点２－４は，実質的な相違点ではない。
ウ

小括

以上によれば，本件発明７は，当業者が引用発明２Ｂに基づいて容易に発明をすることができたものである。
(4)

本件発明８の容易想到性について

本件発明８は，本件発明７の「第１のスキン外層」をポリエチレン系樹脂，「コア層」をポリプロピレン系樹脂，「第２のスキン内層」をポリプロピレン樹脂及びポリエチレン系樹脂から選択された１種以上，「熱封着樹脂層」をエチレンビニルアセテート，エチレンメチルアセテート，エチレンメタクリル酸，エチレングリコール，エ- 76 -

チレン酸ターポリマー，及びエチレン／プロピレン／ブタジエンターポリマーよりなる群から選択された１種以上に，それぞれ限定したものである。
引用発明２Ｂの「融点が９０℃のエチレン・メタクリル酸共重合体（Ｃ）からなるＣ層」は，「ヒートシール性樹脂よりなるフィルム層」，すなわち，「熱封着樹脂層」であるから，「エチレンメタクリル酸」を原料とする「熱封着樹脂層」が開示されている。
また，引用発明２の基材層として，従来技術（甲３３）に開示された構成を採用する動機付けがあることは，前記(2)アのとおりであるところ，甲３３に開示された複合フィルムは，ポリプロピレン，ポリプロピレン，ポリエチレンからなるから，「第１のスキン外層」をポリエチレン系樹脂，「コア層」をポリプロピレン系樹脂，「第２のスキン内層」をポリプロピレン樹脂及びポリエチレン系樹脂から選択された１種以上にすることも容易に想到できる。
他方，阻害事由の主張はない。
したがって，引用発明２Ｂの層構成を本件発明８のものとすることは，当業者が容易に想到することであるから，本件発明８は，当業者が引用発明２Ｂに基づいて容易に発明をすることができたものである。
(5)

まとめ

本件発明６は，引用例２に記載された発明から容易に発明できたものではないが，本件発明７，８は，いずれも，引用例２に記載された発明から容易に発明できたものであり，取消事由２は，本件発明７，８に係る部分に限り，理由がある。
４

取消事由４（本件発明６に係る実施可能要件の判断の誤り）について(1)

発明の詳細な説明の記載が実施可能要件に適合するというためには，明細書の発明の詳細な説明に，当業者が，明細書の発明の詳細な説明の記載及び出願時の技術常識に基づいて，過度の試行錯誤を要することなく，その発明を実施することができる程度に発明の構成等の記載があることを要する。
(2)

本件明細書の発明の詳細な説明の記載事項- 77 -

ア

本件明細書には，ポリオレフィン系延伸フィルムの製造方法について，図４とともに，以下の記載がある。
「第１の押出ステップにおいては，第１の押出機１００−１により少なくとも３層
１０，２０，３０を含む多層フィルムＦを押出成形する。具体的には，第１のスキン
層１０，コア層３０，および第２のスキン層２０を含む少なくとも３層が積層形成されるように共押出して多層フィルムＦを成形する。このとき，前記第１の押出機
１００−１は，多層フィルムＦの層数に対応する押出部を有し，押出ダイで各層１０，
２０，３０がラミネートされる。例えば，第１のスキン層１０，コア層３０，および第２のスキン層２０からなる３層構造を有する多層フィルムＦを成形したい場合，
前記第１の押出機１００−１は，これに対応する３つの押出部を有していてよい。」（【００３２】）「第１の押出ステップにより押出成形された多層フィルムＦは，第１の冷却ロー
ル２００に通されて第１の冷却ステップを経る。」（【００３９】）「第１の冷却ステップを経た多層フィルムＦは，ガイドロールＲ１に沿って縦延
伸機３００へ搬送され，機械方向（長手方向）に縦延伸（ＭＤＯ）される。」
（【００
４０】）
「縦延伸ステップを経た多層フィルムＦは，本発明の態様においては追加の押出工程（第２の押出ステップ），およびこれと同時に行なわれる冷却工程（第２の冷却ステップ）を連続的に経る。…第２の押出ステップにおいては，多層フィルムＦ上に樹脂層４０が積層形成される。具体的には，図４を参照して，多層フィルムＦは，縦延伸された後，第２の押出機１００−２に送られる。…第２の押出機１００−２には，多層フィルムＦが通され，これと同時に樹脂供給部１５０から原料が供給されるにより樹脂層４０が押出されながら，ダイ(Dies)で多層フィルムＦ上への樹脂層４０のラミネートが行なわれる。」（【００４１】，【００４２】）「第２の押出ステップにより樹脂層４０が積層形成されてなる多層フィルムＦは，
連続的に第２の冷却ロール４００に通されて，第２の冷却ステップを経る。」（【００- 78 -

４８】）「第２の冷却ステップを経たフィルムは，ガイドロールＲ２に沿って横延伸機５００へ搬送され，幅方向に横延伸（ＴＤＯ）される。」（【００５８】）イ

これらの記載によれば，当業者は，本件発明６の製造方法が，第１のスキン層，コア層，及び第２のスキン層を含むポリオレフィンフィルムを押出成形する第１の押出ステップ，押出成形されたフィルムを冷却させる第１の冷却ステップ，第１の冷却ステップを経たフィルムを縦延伸する縦延伸ステップ，縦延伸されたフィ
ルムの第１のスキン層上に樹脂層が形成されるように押出成形する第２の押出ステ
ップ，樹脂層が形成されたフィルムを冷却させる第２の冷却ステップ，第２の冷却ステップを経たフィルムを横延伸する横延伸ステップからなることを理解することができる。
また，本件明細書には，「本発明の好適な態様において，前記第２の冷却ステップ
では，樹脂層４０の冷却と同時に樹脂層４０に空気チャンネル（air channel）を形成させてもよい。」（【００４９】），「空気チャンネルは，第２の冷却ステップで形成され，このとき，前記空気チャンネルの形成は，表面に凹凸構造を有する第２の冷却
ロール４００を用いることにより実現することができる。具体的には，図４に示す
ように，前記第２の冷却ロール４００として，その表面に凹凸構造４５０が形成された冷却ロールを用いて，樹脂層４０に空気チャンネルを形成する。すなわち，第２の押出ステップにおいて樹脂層４０が形成された多層フィルムＦを，第２の冷却
ロール４００に通させて冷却させるとともに，表面に凹凸構造４５０が形成された第２の冷却ロール４００に樹脂層４０が密着するように通させて，空気チャンネルを形成する。」（【００５１】）との記載があり，かかる記載によれば，当業者は，「第２の冷却ステップは，表面に凹凸構造を有する冷却ロールを用いて樹脂層に空気チャンネルを形成させる」ものであることを理解することができる。
ウ

そうすると，当業者は，本件明細書の記載から，本件発明６の実施をすることができるといえる。

- 79 -

(3)原告の主張について

原告は，実施例及び比較例の記載（【００６６】～【００７５】）は，図４の装置を前提に，表面に凹凸構造を有する冷却ロールが樹脂層４０とは反対側の面に当てる
態様を開示しており，表面に凹凸構造を有する冷却ロールを樹脂層４０表面に当てる態様については，空気チャンネルの形成によって巻取時のしわ寄りが効果的に防止されるとの効果が奏されるとの実験的な確認がなく，実施可能要件に適合しない旨主張する。
本件明細書には，図４に示す装置を前提に，「先ず，共押出により第１のスキン層
１０／コア層３０／第２のスキン層２０が積層されてなるフィルムを作製した後，第１の冷却を行ない，次いで，縦延伸比４倍で縦延伸を行なった。そして，縦延伸
後，連続押出によるインライン（In-Line）工程により前記第１のスキン層１０上に樹脂層４０としてのＥＶＡ層を押出積層した後，冷却ロールに通させて第２の冷却を行ない，次いで，横延伸比８倍で横延伸して，図３に示すような４層構造の延伸
フィルムを作製した。…冷却する際に，…実施例２の場合は，サンディング処理が施されたマットタイプロールに通させて冷却を行なった。」（【００６６】，【００６７】）との記載があり，第２の冷却ステップで凹凸構造を有する冷却ロールが第２のスキン層に当てられ，第２のスキン層に空気チャンネルが形成される実施例２が記載されている。
しかしながら，実施例２を参照した場合でも，請求項６や【００５１】の記載を参照して，第２の押出ステップにより成形されたフィルムを実施例２と上下逆にすれば，第２の冷却ステップで凹凸構造を有する冷却ロールを樹脂層４０に当てることは容易にできるから，過度の試行錯誤を要することなく，本件発明６の空気チャン
ネルを形成することはできるというべきである。
そして，実施可能要件は，明細書の発明の詳細な説明の記載及び出願時の技術常識に基づいて，過度の試行錯誤を要することなく，その発明を実施することができる程度に発明の構成等の記載があることを要するとするものであって，作用効果を- 80 -

奏することの実験的な確認を要するものではない。
以上によれば，原告の主張は採用できない。
(4)

小括

よって，本件発明６について，実施可能要件違反はないから，取消事由４は理由がない。
５

取消事由５（本件発明６に係るサポート要件の判断の誤り）について(1)

特許請求の範囲の記載が，サポート要件に適合するか否かは，特許請求の範囲の記載と発明の詳細な説明の記載とを対比し，特許請求の範囲に記載された発明
が，発明の詳細な説明に記載された発明で，発明の詳細な説明の記載により当業者
が当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか否か，また，その記載や示唆がなくとも当業者が出願時の技術常識に照らし当該発明の課題を解決できると認識できる範囲のものであるか否かを検討して判断すべきものである。
(2)

本件発明６の課題とその解決手段についてア

本件明細書の「発明が解決しようとする課題」には，本件発明６の課題として，「熱ラミネート用樹脂層の形成の際に，融点の低い樹脂の場合であっても押出による連続工程で積層形成が可能になるようにすることで，製造工程が単調で製造にかかる時間が短くなるため製品の生産コストを下げることができ，また層間接着力に優れるポリオレフィン系延伸フィルムの製造方法，および該方法により製造されたポリオレフィン系延伸フィルムを提供する」（【００１４】）との記載がある。
イ

本件明細書の「発明を実施するための形態」には，ポリオレフィン系延伸フ

ィルムの製造方法に関して，図４とともに，前記４(2)ア，イのとおりの記載がある
ほか，以下の記載がある。
「本発明の態様によれば，…従来のようにアンカー層５…を形成することなく，第１のスキン層１０と樹脂層４０とに優れた接着力を持たせることから，層間接着力が改善する。」（【００４５】）「…空気チャンネルは，空気流れ通路を提供することにより，巻取時のしわ寄り- 81 -

を効果的に防止する。すなわち，巻取時にフィルムとフィルムとの間に存在していた空気が空気チャンネルから外部に抜けることにより，しわが寄ることを効果的に防止する。」（【００５０】）「…本発明の態様によれば，多層構造のポリオレフィン系延伸フィルムの製造の際に，樹脂層を含む各層を連続的な押出工程を通じて積層することにより，製造工程が簡潔で（simple），且つ製造にかかる時間が短くなるため製品の生産コストを下げることができる。また，層間接着力，すなわち樹脂層と被着体（adherent）との接着力のみならず，第１のスキン層と樹脂層との層間接着力にも優れるという効果を奏する。」（【００２０】）「…縦延伸後に直ちに横延伸を行なうことなく，縦延伸工程と横延伸工程との間に追加の押出（第２の押出ステップ）および冷却工程（第２の冷却ステップ）を含
み，前記追加の押出工程（第２の押出ステップ）により樹脂層４０が積層され，融点の低い樹脂の場合であっても押出による積層が可能となる。この結果，樹脂層４０を含む多層延伸フィルムの製造の際に，連続的な押出によるインライン工程により多層の具現が可能となり，製造工程が簡潔で且つ製造にかかる時間が短くなるため製品の生産コストを下げることができる。更には，延伸フィルムを長幅により製造することができるため価格競争力が高く，且つ前記樹脂層４０は被着体に対し優れる接着力を有する。／また，第１のスキン層１０がポリエチレン系樹脂を含む場合，
樹脂層４０を構成する低温接着性樹脂，例えばエチレン−ビニルアセテート（ＥＶＡ）
等の低融点樹脂との接着力が改善し，優れている第１のスキン層１０と樹脂層４０との層間接着力（接着強度）を有する。／第２の冷却ステップにおいて，凹凸構造４５０が形成された第２の冷却ロール４００を用いる場合，樹脂層４０に空気チャン
ネルが形成されるにより巻取時のしわ寄りが防止され，外観性が確保される。」（【００６０】～【００６２】）「…本発明の実施例において，第１のスキン層１０上にインライン連続押出により樹脂層（ＥＶＡ層）を形成してみた結果，優れる接着強度（剥離不可）を有し，且- 82 -

つ容易に形成されることが判明した。／また，樹脂層４０と被着体（紙）との層間接着強度において，本発明の実施例においては第１のスキン層１０をＰＥ層（ＬＬＤＰＥ）で構成し，インライン押出により樹脂層４０を積層してなるフィルム（実施例１及び２）が，従来のフィルム（比較例１及び２）よりも同等かそれより優れる評
価結果を示すことが判明した。／本発明の実施例に係るフィルムの場合，巻取後の外観性においても良好であることが分かり，特に実施例２の試片は，外観性等の巻取品質が非常に優れていることが判明した。」（【００７３】～【００７５】）ウ以上の記載によれば，本件発明６のポリオレフィン系延伸フィルムの製造方法において，第１の押出ステップ，第１の冷却ステップ，縦延伸ステップ，第２の押出ステップ，第２の冷却ステップ，横延伸ステップの各ステップについて，縦延伸
ステップと横延伸ステップとの間に第２の押出ステップ及び第２の冷却ステップを含み，第２の押出ステップにより，融点の低い樹脂の場合であっても押出による積層が可能となることや，連続的な押出によるインライン工程により，製造工程が簡潔で，かつ製造にかかる時間が短くなるため，製品の生産コストを下げられることが理解できる。
また，実施例１は，第２の冷却工程で凹凸構造のない冷却ロールが第２のスキン層に当てられ，第２のスキン層に空気チャンネルがないポリオレフィン系延伸フィルムであり，実施例２は，第２の冷却工程で凹凸構造を有する冷却ロールが第２のスキン層に当てられ，第２のスキン層に空気チャンネルが形成されたポリオレフィ
ン系延伸フィルムであるが，ともに，第１のスキン層と樹脂層との優れた層間接着
強度，樹脂層と被着体（紙）との優れた層間接着強度を有していることが示されている。
したがって，本件明細書の記載に接した当業者は，本件発明６は，「熱ラミネート
用樹脂層の形成の際に，融点の低い樹脂の場合であっても押出による連続工程で積層形成が可能になるようにすることで，製造工程が単調で製造にかかる時間が短くなるため製品の生産コストを下げることができ，また層間接着力に優れるポリオレ- 83 -

フィン系延伸フィルムの製造方法，および該方法により製造されたポリオレフィン
系延伸フィルムを提供する」との課題を解決し得るものであることを認識すること
ができる。
(3)

原告の主張について

原告は，実施例及び比較例の記載（【００６６】～【００７５】）は，図４の装置を用いており，表面に凹凸構造を有する冷却ロールが樹脂層には当たらず，樹脂層とは反対側の面に当たるようになっているから，これらの記載によっても，本件発明６によって，「優れた層間接着強度でラミネートされた多層ポリオレフィン延伸フィルムを提供」されているのか否かを理解することができず，サポート要件に違反する旨主張する。
本件発明６の製造方法の各ステップを経て製造されたポリオレフィン系延伸フィ
ルムは，実施例１のポリオレフィン系延伸フィルムとは，本件発明６の空気チャン
ネルが実施例１では形成されない点で異なり，実施例２のポリオレフィン系延伸フ
ィルムとは，空気チャンネルの形成場所が本件発明６では樹脂層であるのに対し，実施例では第２のスキン層である点で異なる。
しかし，本件明細書の「空気チャンネルによってフィルムの巻取品質が向上する。
…横延伸されたフィルムは，巻取ロール６００に巻き取られることとなり，このとき，巻取工程でしわが寄り，該しわが取れ難くなることがある。樹脂層４０の形成の際，従来のようにコーティング工程等によらずに，縦延伸後の連続的な追加の押出工程（第２の押出ステップ）により樹脂層４０を積層するため，巻取時にしわが寄り，該しわが取れ難くなることがある。」（【００４９】），「空気チャンネルは，空気流れ通路を提供することにより，巻取時のしわ寄りを効果的に防止する。すなわち，
巻取時にフィルムとフィルムとの間に存在していた空気が空気チャンネルから外部に抜けることにより，しわが寄ることを効果的に防止する。」（【００５０】），「本発明の実施例に係るフィルムの場合，巻取後の外観性においても良好であることが分
かり，特に実施例２の試片は，外観性等の巻取品質が非常に優れていることが判明- 84 -

した。」（【００７５】）との記載によれば，巻取時にフィルムとフィルムとの間に存在していた空気が空気チャンネルから外部に抜けることにより，しわが寄ることを効果的に防止する空気流れ通路を提供することで，巻取時のしわ寄りを効果的に防止することを理解することができる。
そして，表面に凹凸構造を有する冷却ロールが樹脂層４０側に当てられた場合であっても，巻き取られたフィルムに空気チャンネルが形成されることは，スキン層に空気チャンネルが形成された実施例２の場合と同様であるから，巻取時にフィル
ムとフィルムとの間に存在していた空気が空気チャンネルから外部に抜けることにより，しわが寄ることを効果的に防止する空気流れ通路を提供し，巻取時のしわ寄りを防止する効果を奏するものと解される。
また，本件発明６の製造方法の各ステップを経て製造されたポリオレフィン系延伸フィルムは，実施例１，２のポリオレフィン系延伸フィルムと各層の材料は同じであり，各層の層間の状態に違いがあることはうかがわれない上，空気チャンネル
は，空気流れ通路を提供することにより，巻取時のしわ寄りを効果的に防止するものであるから，空気チャンネルが設けられているのが，フィルムの表面であるか樹脂層の側であるかによって，層間接着強度が大きく変わると解すべき根拠はない。
そうすると，当業者は，実施例，比較例をみれば，本件発明６のポリオレフィン系
延伸フィルムについても，実施例１，２と同様に，第１のスキン層と樹脂層との優れた層間接着強度，樹脂層と被着体（紙）との優れた層間接着強度を有することや，
巻取時のしわ寄りを防止する効果を奏することが理解できるというべきである。
したがって，図４の装置を用いた実施例及び比較例の記載の記載が本件発明６と整合しないとしても，それのみをもってサポート要件違反となるものではない。
よって，原告の主張は採用できない。
(4)

小括以上によれば，本件発明６について，サポート要件違反はないから，取消事由５
は理由がない。

- 85 -

６

取消事由６（本件発明６に係る明確性要件の判断の誤り）について(1)

明確性要件について

特許法３６条６項２号は，特許請求の範囲の記載に関し，特許を受けようとする
発明が明確でなければならない旨規定する。同号がこのように規定した趣旨は，仮に，特許請求の範囲に記載された発明が明確でない場合には，特許が付与された発明の技術的範囲が不明確となり，第三者の利益が不当に害されることがあり得るので，そのような不都合な結果を防止することにある。そして，特許を受けようとす
る発明が明確であるか否かは，特許請求の範囲の記載だけではなく，願書に添付した明細書の記載及び図面を考慮し，また，当業者の出願当時における技術常識を基礎として，特許請求の範囲の記載が，第三者の利益が不当に害されるほどに不明確であるか否かという観点から判断されるべきである。
(2)

明確性要件の適否

請求項６の記載から，本件発明６は，ポリオレフィン系延伸フィルムの製造方法であって，①第１のスキン層と，コア層，及び第２のスキン層とを含むポリオレフィンフィルムを押出成形する第１の押出ステップと，②前記押出成形されてなるフィルムを冷却させる第１の冷却ステップと，③前記第１の冷却ステップを経たフィ
ルムを縦延伸する縦延伸ステップと，④前記縦延伸されたフィルムの第１のスキン層上に熱封着樹脂層が形成されるように押出成形する第２の押出ステップと，⑤前記熱封着樹脂層が形成されたフィルムを冷却させる第２の冷却ステップ，及び⑥前
記第２の冷却ステップを経たフィルムを横延伸する横延伸ステップとを含むこと，
前記第２の冷却ステップは，表面に凹凸構造を有する冷却ロールを用いて樹脂層に空気チャンネルを形成させることであり，前記冷却ロールに形成された凹凸構造は，５μｍ～３０μｍの深さを有することを特徴とすることを理解することができる。
よって，請求項６の記載は，第三者に不測の不利益を及ぼすほどに不明確であるとはいえず，明確性要件に適合するものというべきである。
(3)

原告の主張について- 86 -

原告は，本件明細書の発明の詳細な説明には，各ステップ及び冷却ロールがどのようなものか詳細に記載されているとはいえないから，これを発明特定事項とする
本件発明６がどのようなものかを当業者は理解することができないし，また，空気チャンネルが樹脂層の表面であって，冷却ロールに接触する面に形成されることが明らかであるともいえないことからから，本件発明６は不明確であり，明確性要件違反である旨主張する。
しかし，請求項６の記載自体から，各ステップ及び冷却ロールがどのようなもの
かを理解することができ，空気チャンネルが樹脂層の表面に形成され，冷却ロールに接触する面に形成されることも理解できることは，前記(2)のとおりである。
もっとも，前記のとおり，本件明細書には，実施例２として，第２の冷却工程で凹凸構造を有する冷却ロールが第２のスキン層に当てられ，第２のスキン層に空気チャンネルが形成されるとの記載がある（図４，【００６６】，【００６７】）。しかし，本件発明６は，熱封着樹脂層に空気チャンネルが形成されるものであることは，請求項６の記載から一義的に明らかである以上，実施例の記載が請求項の記載と整合しないとしても，それのみをもって明確性要件を欠くことにはならないというべきである。
よって，原告の主張は採用できない。
(4)

小括以上によれば，本件発明６について，明確性要件違反はないから，取消事由６は理由がない。
７

結論

よって，その余の取消事由について判断するまでもなく，原告の請求は，請求項７及び８に係る部分の取消しを求める限度において理由があるから，これを認容することとし，その余の請求は理由がないから，これを棄却することとして，主文のとおり判決する。
知的財産高等裁判所第１部- 87 -

裁判長裁判官

髙

部

眞

裁判官

小

林

康

規

子

彦

裁判官関根澄子は，差支えのため，署名押印することができない。

裁判長裁判官髙- 88 -

部

眞

規

子

別紙

本件明細書図面目録

【図１】

【図２】

【図３】

【図４】

【図５】

【表１】

- 89 -

別紙

引用例１図表目録

第１図- 90 -

別紙

引用例２図表目録

第１図

第２図

第３図

第３図

第４図

- 91 -

第１表

［評価］
ブリスター
５：ラベルが全面に貼着，４：１００％未満～９０％，３：９０％未満～７０％，
２：７０％未満～５０％，１：５０％未満，
ラベル接着強度
貼着ラベルの１５ｍｍ幅の接着強度（Ｔ字剥離）
オレンジピール○：発生せず，△：若干見える，×：目立つ- 92 -