輝50

わが社の自慢できる保全員・オペレーター インタビュー

あなたの改善 ビフォーアフター
ワンポイントレッスンシート
全国設備管理強調月間【金賞】作文漫画集

公益社団法人日本プラントメンテナンス協会

全国設備管理強調月間
第 回記念誌か が やきご あ い さ つ

全国設備管理強調月間
第 回記念誌「輝」制作にあたって

当会は︑わが国唯一の設備管設備管理への意識を高め︑その化やカーボンニュートラルなど重要性を広く認識いただくこと

近年︑日本の製造業は︑労働DX化により︑今後ますますや︑産業界の生産性向上のみな

理の専門団体として︑1973

設備管理は重要となり︑製造業

らず︑環境保全や事故・災害防の環境面への取り組みも求めら課題があります︒一方︑DX化に携わるひとりひとりに設備管力人口減少による人材不足や︑︵IoT・ICT・AI︶の急速な理への高い意識が求められると年より﹁全国設備管理強調月間﹂

革新により︑設備の自動化や高止に寄与することを目的としてを実施しております︒本月間は︑度化が過去に経験のないスピー

思います︒

れ︑まさしく100年に一度のドで進展しているほか︑脱炭素

大変革期を迎えています︒

50

熟練技能者からの技術・技能伝

河合 満

承︑設備の高経年化など数々の公益社団法人日本プラントメンテナンス協会 会長
トヨタ自動車株式会社
Executive Fellow

02

を行い︑モノづくりのキーパー

誌を制作いたしました︒

知っていただくために︑本記念備管理の大切さを多くの方々にいます︒
ソンとして︑品質や生産性の向ぜひ︑この機会に︑設備管理

上 ︑さらには︑故障低減や改善への意識とその重要性について

今年度︑みなさまのご支援や活動などに多大な貢献をしてい継続的な設備管理の取組みのおる保全員・オペレーターのみな

改めてご理解を深めていただけ

かげで︑第 回を迎えることがさまの活動にスポットライトをできました︒
これを記念し︑今年度の﹁第ますと幸いです︒末筆ですが︑心よりお祈りしております︒

みなさまのより一層のご活躍を当てました︒
今後ますます高度化するモノ

回全国設備管理強調月間﹂でこれまで以上に保づくりや設備管理においては︑

1948 年生まれ。1966 年、トヨタ技能者
養成所を卒業し、トヨタ自動車工業株式会社に入社。本社工場鍛造部長、本社工場副工場長、技監を経て、2015 年専務
役員に就任。2017 年より副社長に就任
し、現在は Executive Fellow を務める。
2016 年 6 月より公益社団法人日本プラントメンテナンス協会副会長、2022 年 6月より会長に就任。

は︑﹁わが社の自慢できる保全員・オペレーター﹂などの募集企画

河合 満

全 員・ オ ペ レ ー

KAWAI MITSURU

ターのみなさまが主役として活躍す
ることになると確信しています︒そのような保全員・オペレーターのみなさまの活躍と設

03

50

50

輝
かが やき

50

ごあいさつ

02

わが社の自慢できる保全員・オペレーター インタビュー05

あなたの改善 ビフォーアフター

20

ワンポイントレッスンシート

69

全国設備管理強調月間
【金賞】
作文漫画集

109

公益社団法人日本プラントメンテナンス協会

全国設備管理強調月間
第 回記念誌

CONTENTS

発行・編集・著作 公益社団法人 日本プラントメンテナンス協会
発行日 2022 年 11月 1 日〒 101-0051 東京都千代田区神田神保町 3-3 神保町 SF Ⅲビル 5 階 TEL.03-6865-6081
普及推進部 TEL.03-6865-6081 中部事務所 TEL.052-561-5634
https: //www.jipm.or. jp E-Mail : FUKYU @ jipm.or.jp
編集協力／株式会社オフィスインターフェイス 取材・執筆／小泉庸子
デザイン／高井真由美 印刷／株式会社研文社
本誌の内容の一部または全部を無断で複写・複製（コピー）することは、法律で定められた場合を除き、権利の侵害となりますので、あらかじめ許諾を求めてください。

04

理強調月間を迎えることができ

年度にて第 回目の全国設備管ンテナンス協会では︑2022

公益社団法人 日本プラントメ

る保全員・オペレーターである

ここにご紹介します︒自慢できインタビューさせていただき︑トリーいただいた方々を改めてていただく機会ととらえ︑エン

トヨタ自動車東日本株式会社

マツダ株式会社

座賀白 尚さん藤川 隆さん
冨士本 拓己さん
吉田淳二さん

全国設備管理強調月間
第 回記念企画ました︒これを記念して﹁わがと社内から推薦されたみなさま

原田 唯さん
山内香織さん

鈴木拓真さん
藤田美咲さん

わが社の自慢できる社の自慢できる保全員・オペレー

が︑製造業で働く方の目指す人

トヨタ自動車株式会社

岩田伸彦さん

有村航紀さん
池田海斗さん
小原和也さん佐藤寛朗さん
秀島 瞬さん
藤田素久さん

保全員・オペレーター
インタビュー

ター﹂を広く公募し︑全国から物像となり︑現場の活性化につながることを考えています︒

社 名の方にエントリーいた

だきました︒これは多くの方に設備管理や改善の大切さを感じ

05

日産自動車株式会社

池田千里さん
金澤翔平さん
甲田藤頼さん
西林洋祐さん
望月慎一さん

ジヤトコ株式会社

神田安郎さん50

21

豊田合成株式会社

愛知製鋼株式会社50

7

会社名50音順

Interview
withMaintenance Staff#01

ＴＰＭ活動をとおし全社で保全力を上げていきたい活動を再スタートした︒製造部

ら ＴＰＭ︵ 全員参加の生産保全︶

による機械の清掃活動だった︒

が最初に始めたのがオペレーター

自主保全のリーダーとして︑彼の意欲も上がっている︒

管理の質も向上︑現場の保全へしたオペレーターも増え︑設備

迎え製造現場では士気が上がっ藤田素久さん● 1996 年入社。鍛造一筋 25 年のキャリアを誇る。現在は
熱間鍛造設備 9 ライン、
14 名のリーダー。

一方で専門保全部署 課には若手からベテランまで約220

鋼材機械課﹁目標は清掃から機械の異常を小原和也さん

判断できるオペレーターの育成

炉・搬送保全直門と専門保全がタッグを組み︑池田海斗さん

全社一丸となって保全のレベル

有村航紀さん

人の保全員が所属している︒保秀島 瞬さん

全 年目の秀島瞬さんは﹁以前

動力・ユーティリティ設備課でしたが︑当初は保全意識のな

藤田素久さんい〝単なる清掃〟でした﹂

鋼材電気課班長

れにより興味を持つ人も増加︒

取り良くできる作戦を考え︑こそこで掃除をやりやすく︑段た ﹂ と 話 す︒ そ こ で 同 社 はう新人を育成するかが課題だっより保全員が減ったなかで︑どを導入︒これは保全に配属されに対する基礎教育カリキュラムてから 年間を教育期間に充て︑2017年下期から新人保全員
お願いする︒そうした連携が取そして今では﹁簡単な補修は自れるようになってきました﹂と分たちで︑難しい場合は保全に

5

知識と同時に現場での技術・技3ていると 年目の藤田素久さん︒

26

16のこと︒自主保全士 級を取得

1

3

6

鍛造工場駆動シャフト課組長

アップを図っている ︒ 年目を愛知製鋼は2020年 月か

愛知製鋼
株式会社

佐藤寛朗さんロボット保全直06

能を上げるというもので︑秀島さん曰く﹁教えるべきことが凝縮しているプログラム﹂だ︒

思いを語る︒それを受けて幅広
い知識で老朽化ラインの保全にあたる 年目の小原和也さんは手を入れただけ機械は応えてく﹁最適かつ的確な保全をすれば︑れる﹂と話す︒実際 〜 年度の20

そして同社に 年前に発足し成功したそうだ︒

故障件数を 割削減することに

8

た産業用ロボット保全部署の立いを﹁先輩方の指導の内容や意

年目の有村航紀さんは現在の思朗さん︒﹁安全の確保に加え︑いたのが小原さんと同期の佐藤寛

まな保全システムを構築してきち上げメンバーとして︑さまざ味がわかり︑できなかったこと

アップしていくべきと考えていまをかけないよう︑つねにスキル

ますが︑逆に我々が製造に迷惑﹁うまく修理できれば感謝されい﹂と考えている︒

動を行っていくことを徹底した題意識を持ち︑永続的に保全活ながら︑﹁今後は保全員全員が問

秀島さんは若手の成長を喜びしたい﹂と思案している︒

慮し︑次世代に配慮した設計にかに早く︑ラクにできるかも考

また 年目の池田海斗さんはがモチベーション﹂と話す︒

ができるようになっていくこと

このプログラムを経験した

13

す﹂と継続した勉強が必要との

07

16

10

秀島 瞬さん● 2005 年入社。
これまで多くの保全・改善を行ったベテラン。
昨年度は鋼片圧延ラインの安定稼働に大きく貢献。

4

有村航紀さん● 2018 年
入社。ポンプ系設備に関わるデータ集積により破損の傾向や兆候を管理、見える化に貢献した。

池田海斗さん● 2012 年
入社。コンベア保全担当。
今年、保全技能士 1 級の資格を取得し、若手の教育係として期待される。

小原和也さん● 2008 年入社。13 個の資格を取得
し、幅広い知識と技能を生かし、老朽化ライン保
全の 1 番手として活躍。

佐藤寛朗さん● 2008 年
入社。10 年前のロボット
保全直の立ち上げに関わる。専門性の高い知識で、さまざまな保全に関わる。

9Interview
withMaintenance Staff

#02

ジヤトコ
株式会社

なぜ壊れるのか を見極めて、初 めて
保全につな がります
1981年、日産自動車 原工場（当時）に入社し、機械保全課に配属。42 年に渡り、保全業務に従事。現在は自身の技術の研鑽に努めながら後進の指導にあたる。今年度定年だが、「まだ（後輩に）伝えたいことがある」と、意気込む。

工務部保全技術課工長OB

神田安郎さんいた﹂そうだ︒

そんな神田さんも保全一筋の匠﹂に︒所属するジヤトコ本

年の経験を積み︑いまや﹁保全42を使い︑後ろについて勉強していなと思いながら︑先輩の道具んは﹁早く自分の道具が持ちたと思い出を語る︒当時の神田さたけど︑仕事は間違いなかった﹂て帰っちゃう︵笑︶︒荒っぽかっいと﹃掃除してから呼べ！﹄っ

イプばかり︒﹁修理する機械が汚

先輩方は職人気質の気難しいタが配属されたのは機械保全課︒

歳で入社した神田安郎さん

1808設備信頼性向上チームの頭文字

赴 く︒ち な み にSSKTとは︑援要請に応じ︑海外の拠点へもを備え︑各工場の緊急事態や応すべてに対応できる知識と経験機械があるが︑SSKTはその隊である︒

ポート︑技術指導を行う精鋭部を 持 た ず︑各 工 場 の 保 全 を サが所属するSSKTは担当設備

げさなものではない︒神田さん

せられる︒この表現は決して大る実に多くの工場から信頼を寄社のみならず︑国内外に展開す

し保全員に大切な

こ ろ も あ る︒し かが不要になったとりきで管理が行われ︑昔の技能構造になり︑ともすれば交換あ﹁現在︑機械は修理を考慮した

それが﹁保全への意識﹂である︒

るべきことがより明確になった︒

た経験により︑自身の中で伝えを行った︒俯瞰的に保全を捉え材をつくり ︑ 年半にわたり指導も解き︑部品管理から始まる教と︒そこで﹁保全とは何か﹂をひ用の保全員の教育を任されたこ

キシコ社の設立に伴い︑現地採

かけは2006 年︑ジヤトコ メに伝えていきたいと思います﹂る︒この保全の意識を若い世代が見えて ︑初めて〝 保全 〟ができうになった︒﹃なぜ壊れるのか﹄

深まり︑故障の理由がわかるよや情報を得て︑機械への理解が気付きました︒彼らの持つ知見だけで維持・管理はできないと彼らと関わるうち︑保全の視点

員やメーカーの方と会いました︒

げに携わったとき︑多くの技術﹁1997年︑CVTの立ち上神田さんは現在も自身の技術です﹂と語り︑﹁保全え続けることなのしたらいいか ﹄を考てはいけない﹂と続ける︒

から命名されているが︑その役のは ︑﹃壊れないよを磨きつつ︑後進への技術指導

万2000台超の割から別名は﹁ジヤトコの最後

うにするにはどうも行っている︒とりわけ﹁指導﹂員 が交換屋 で あ っ各工場での技術指導のみならず、神田さんが設立した「SSKT ラボ」では、保全員への技術の継承が行われている。

同社にはの砦﹂である︒

1を深く考えるようになったきっ

09

1

Interview
withMaintenance Staff#03

わからないことはしつこく尋製造の方々からの「あ りがと う」が嬉しいですね

岩田伸彦さんは工業高校を卒

ね︑メモを取りつつ︑わかるまな仕事だな⁝⁝﹂と後ろ向きに前など覚えることが多く︑﹁大変

社当時は機械の種類や部位の名そろそろ中堅という立場だ︒入に実力をつけていった︒

して獲得した知識をもと付き合ってくれた︒そうが︑先輩方は嫌がらずにで教えてもらったそうだ

そんな岩田さんが 歳

しかも元に戻すだけでなく︑再悪いかを確認し︑処置をする︒﹁現地現物で︑何がどのようにないうえ︑専門の機械保だ︒ほかに頼れる人はい

人で赴くことになったの

豊田合成九州の支援に一必要があった︒その期間

全以外に電気保全も担う事ぶりに憧れました﹂

発防止のための〝プラスアルファのときに転機が訪れた︒

20の改善〟を加えている︒その仕頼れる先輩がいた︒

う︒そんなとき︑岩田さんにはなってしまうこともあったとい業後︑豊田合成に入社して 年︑

12

豊田合成
株式会社

春日工場FC1製造部
製造技術2課岩田伸彦さん

写真右は現場で機械保全を行っている岩田さん。写真左は岩田さんが所属する FC1 製造部製造技術 2 課で機械保全を担当する7 名で、立ち位置は真ん中の「№４です！」だそうだ。

10

製造を行っており︑岩田さんは

ムや樹脂を使った自動車部品の豊田合成は高度な技術力でゴたとも実感している︒

きる力︑やり遂げる力が育まれ

しかし ︑そのおかげで ︑一人でで大変だった﹂と当時を振り返る︒

そが︑生産ラインを良い状態でコミュニケーションの積み重ねこから﹂と説明︒そうした現場との停止にならないよう備えておく障の原因を見つけて︑長時間のの理由は﹁現地現物で破損や故がルーティーンとなっている︒そ械の状態と状況を確認すること

日︑現場に赴き︑現物である機の機械の管理を行うなかで︑毎行けるようになってほしい﹂と後輩には﹁早く一人で修理にいるからだ︒

上のモチベーションにもなってがいて︑それが自身の技術力向にはまだ﹁背中を追いたい先輩﹂

今でも先輩方に相談する︒周りするのは難しい事案があれば︑いる︒それでも自分一人で解決維持するための近道と理解しては 年におよび ︑﹁毎日 ︑毎 日︑ブレーキホースの製造工程の機思う︒先輩が丁寧に教えることは大前提としながらも﹁まずは﹁ラインが止まれば焦ります︒

考えてもらいたい﹂と︒

それでも考えていていい︒じっくり考えるその時間が良い保全

員を育てますし︑僕もそうやっ保全員でよかったことは何かて育ててもらいました﹂

問うと︑﹁製造の方々に﹃修理してくれてありがとう﹄と言われること﹂と笑顔で答えた︒

11

械保全を担う︒100 種類以上

工業高校卒業後の 2010 年に入社。機械保全で 12 年のキャリアを持つ。機械保全技能士検定 2 級を取得し、年内の 1 級
合格を目指す。そして最終目標は「機械保全のプロ」。

4Interview
withMaintenance Staff#04

保全に異動してから人生のベクトルが変わりましたんは﹁私にとって保全員は機械際に配属されたのが機械保全をを経て︑2016年に復帰したを担当していたが︑産休と育休

当初はドライブシャフトの製造がスタートした山内香織さん︒

そんな興味から三好工場勤務

影響して焼き割れ発生原因となます︒これが金属の組織組成に焼き入れの冷却速度が速くなり﹁焼き入れ水の濃度が低いと焼き入れ水の定期点検﹂だ︒

携わるのが﹁高周波焼き入れ機て2020年から主担当としてれる﹂に変わっていった︒そし得︒ムリという言葉は次第に﹁やつ保全教育講座等から知識を獲も保全の役割だと考えています﹂

ことができますし︑品質の確保

分野で保全や品質管理に携わる力は低い︒それでも自分の得意﹁諸先輩方に比べたら私の保全

さらなる情報収集に努めている︒

で共有できるシステムにすべく︑デジタル化を推進し︑工場全体る︒また今後はこれらデータのれの未然防止などにつなげてい担う第 設備課だった︒山内さを直すすごい人たち︒カッコよ出ませんでした﹂と振り返る︒

たとき︑﹃ムリ﹄という単語しか現場と共有することで︑焼き割

濃度等のデータを管理し︑製造

山内さんはこの焼き入れ時のす︒また︑諸先輩方の機械を知れることはやる気の源になりま﹁自分の意見を吸い上げてく2

しかし︑配属後は経験を積みつ

生が大きく変わったと山内さん︒

保全に携わるようになって人

原田 唯さんります︒
古い水や不純物の混じっ

衣浦工場
第1トランスミッション製造部
第1設備課

た水も同様です﹂

山内香織さんくて憧れでもありました︒そん三好工場
第2機械部第2設備課

な部署で何ができるのかを考え﹁トヨタで働くとは？﹂

トヨタ自動車株式会社

12

日々︑学ぶことが多くて︑会社

アにはいつも驚かされるばかり︒

い技術力と改善の知識︑アイデり尽くしたうえで発揮される高んだ︒製造課でのる︒それが原田唯さも優れた保全員がいそして衣浦工場にを担う第 設備課へ成制度を利用︒保全

ヨタ自動車の人材育

年の経験を経て︑ト6

キャリア 年目をと異動した︒
迎え︑主に産業用ロ
ボットやハイブリットユニット
設備のオーバーホール業務を担当しているが︑彼女のすぐれた組付けなど一連点は部品の洗浄︑修正︑交換︑原田さんは現在︑育休中だが︑アル﹄として整備技能伝承に役

この間︑同課に 名の女性が配立てられているほどである︒
上がりも美しいの作業がきめ細こと︒その技術

かく丁寧で︑仕原田唯さん● 2007年入社。製造ラインを経て、2013 年より第 1 設備課に配属。製品運搬ロボットの整備チームのリーダーとして若手の育成を担う。
復帰後は女性保全員のパイオニアとして、後進の指導・育成にも期待大。

ジュアルマニュの確かさは﹃ビ復帰を待ち望んでいる︒

属になった︒彼女たちも先輩の

13

2

1

8

に来るのが楽しいです！﹂

山内香織さん● 2004 年、期間社員として入社。
正社員となり、2016年より第 2 設備課に配属。写真上は焼き入れ水の濃度測定を行っているところ。データを集積し、今後は全社共有のシステム構築を目指す。

Interview
withMaintenance Staff#05

生産部設備課トヨタ自動車東日本岩手工場た︒彼にとって﹁わからない﹂機械も増えているなかで︑保全

鈴木さんは﹁パソコン制御の鈴木拓真さん員としてプログラミング言語も学びたいこと、覚えるべきことはまだまだあります藤田美咲さん

宮城大和工場ことは何よりも悔しい︒だから

岩手工場
工務部第2設備課工長

こその知識なのである︒

年目のとき︑に不可欠﹂という思いを強くさせ

この経験が﹁知識こそ保全活動

善に役立つことになった︒

新機能を搭載した制御回路の改その知識は彼がなり改めて回路を学んだのだが︑械を壊したこと︒これが悔恨とろ︑回路の不具合に気づかず機

この学びのきっかけが若手のこた幅広い知識を習得してきた︒

性︑電子回路︑電気回路といってプログラミング言語や部品特木拓真さんは︑機械設備に加え

225

鈴木拓 真さん ●翌年、1998年入社。
岩手工場の工務部
設備課に配属。2021年から工長。28
人の部下を抱え、彼らへの指導や育成は現地・現物で確実に行う。

の保全員として 年目という鈴トヨタ自動車
東日本株式会社14

増えてきたのだが︑任されるこている︒仕事も任されることがだ調整作業が基本で︑レベルアッたい﹂と思っている︒しかしま然に防げる改善に転換していき

よせず︑もう一度頑張ってみよて︑広く仲間や部下と共有するとも増えれば︑失敗も起きる︒

プするためには専門的な知識は一方︑宮城大和工場では入社ことを重ねて︑全体の底上げを

いつも失敗するとくよくよ思い必須だ︒なぜならさまざまな知

知っておくべき﹂と強調する︒

図っている︒そして﹁パソコン

悩んでしまう方だが︑あるとき

藤 田 美 咲 さん ●2015年、工業高校卒業後入社 。トヨタ東日本学園の第3 期生として、初の女 性として入学。
翌年宮城大和工場の生産部設備課に保全員として配属。

もわかるオールマイティな保全

その先輩からは﹁機械も電気

いずれはこれまでの失敗も﹁未や ＩｏＴも教えたいし︑手順書

回路作成でミスをし︑ラインを

識こそ保全員の〝強み〟と先輩うという思いを強くしました﹂

や標準化のデジタル化も推進し方から学んだからだ︒

年目の藤田美咲さんが健闘したい︒またデジタル化できる人﹁このときに多くのアドバイス

止めてしまったという︒

そのためにも先んじて知識を得も育てたい﹂と続ける︒多くのをいただき︑その言葉にくよく働き手の作業の改善のために︑鈴木さんが目指すことは多い︒

員に育ってほしい︒そして男性とは違う目線で後輩を育てても年目のベテランも︑ 年目

らいたい﹂と期待されている︒

6

本には︑高い志を持って現場を口を揃えた︒トヨタ自動車東日り︑﹁さらに学んで行きたい﹂と﹁まだ覚えることがたくさん﹂あの若手も立場は違えど︑ともに

22

支える保全員がいる︒

15

6

Interview
withMaintenance Staff#06

チェックしていこうという雰囲

自 分 たちの 機 械 は 自 分 た ち でを実施していて︑工場全体にも﹁弊社では以前からＴＰＭ活動

術はある﹂と自信を見せる︒た自分たちで補修・修理できる技

小さな故障であれば製造部門のできることはやっておきます︒

保全の方を呼ぶ前に自分たちで日々、そばにいる。
だからこそわかる
不具合 があり ます

気があります﹂と話すのは︑日だこのところ自主保全へのこだている︒そんななか自主保全とわりが弱くなったようにも感じ

産自動車で機械加工 年のキャ
彼が若手のころは﹁職人気質そしてシリンダーブロック機

は何かを体得している池田さん

械加工を担当して 年目というのようなベテランは貴重だ︒
えられました﹂と笑顔を見せるの先輩ばかりで︑とりわけ厳しいが︑現在は指導員という立場で人が多かったですね︒保全も鍛リアを誇る池田千里さんだ︒

32

その基本が初期清掃だ︒

自主保全の基礎を教えている︒

保全技能士 級︑自主保全士

進の指導にあたる一人だ︒機械西林洋祐さんも指導員として後

16﹁清掃で不具合を見つけたら︑

2

1

西林洋祐さん

横浜工場
第二製造部鍛熱課

甲田藤頼さん

横浜工場は日産自動車の創業の地にあり、旧本社ビル（1934 年建築）が残る。
現在はミュージアム機能を備えたゲストホールとして活用され、（写真右）
1階
では最新のエンジンや車両を中心とした技術が紹介され、2 階（写真左）は歴代のエンジンや部品、歴史的な車両が展示されている。

日産自動車
株式会社

横浜工場
第一製造部アクスル
電導パワートレイン課指導員

池田千里さん

横浜工場
第一製造部エンジン課
MRブロック機械加工指導員

16

今回の取材には都合が合わなかったが、日産自動車には他にも「わが社が自慢できる保全員」に 2名が推薦された。左は設備保全担当の望月慎一さん。右はエンジン組立担当の金澤翔平さん。

明するようにし︑コミュニケー

際は︑保全員に現地・現物で説準じているが︑問題が発生した

ブロック担当が製作したものにる検査項目は保全グループMR

実力者である︒自主保全におけ加工プログラムの修正も行える級の知識を活かし︑設備修理やればできる！ 〟という万全の仕西林さん︒そのため〝これを見できる仕組みをつくること﹂となければならないのは︑全員が子もいます︒指導者として考えが︑器用な子もいれば不器用な﹁ 自主保全を指導しています

ションを密に取っているという︒

チームの安全確保のために甲田

そんな現場だからこそ︑自分や死に関わることも起こりうる︒

がマニュアルプレスの場合は生の危険があるからだ︒また設備

場はつねに暑く︑熱中症や火傷

こまでこだわる理由は鍛造の現現場に相談して手を加える︒そあっても︑改善点が見つかれば流である︒また他部署の設備でう設備を自分で守る︒

さんは 5Sを徹底し︑自分が使様書を製作し︑広く自主保全活
そして鍛造歴 年というベテランが甲田藤頼さん︒そのモッめに気を付けていると口を揃え甲田さんが不具合を見つけるた

そして池田さん︑西林さん︑
清潔・躾 ︶は 基本﹂﹁自分の設備たのが〝音〟︒﹁普段と違う︑な︵整理・整頓・清掃・トー は﹁5S﹁僕は自分の設備は自分色に染にかがおかしいという五感を大は自分で守る ﹂だ︒
めたいタイプ︵笑︶︒とくに作業事にしている﹂と池田さんの言
ルーティーンに合わないものは調の音色を︑彼らは決して聞きの近くにいるからこそわかる不したいんです﹂改善し︑ブラッシュアップを続け逃すことはない︒

葉にうなずく二人︒日々︑機械

工程に 歩のロスもないように

1ながら進化させていくのも甲田

1715

動を促しているそうだ︒
写真右から）池田千里さん●1990年入社。足回り部品の機械
加工一筋 30年超のベテラン。西林洋祐さん● 2006 年入社。
機械保全 2 級、自主保全士 1 級の資格を取得。甲田藤頼さん●派遣社員、期間社員を経て 2018 年より正社員。鍛造歴は15 年のキャリア。

Interview
withMaintenance Staff#07

第3 パワートレイン製造部
第2 素材課第1鋳造係班長

吉田淳二さん続いて金型保全に 年間向き叱られたこともあった﹂とか︒

違えたり︑しつこく聞きすぎて

入社当時の彼は﹁渡す工具を間できる能力を有すべきと考える︒ている 部品を発見し ︑診断補修

動作原理に基づいて機能低下し品 一つ ひとつの機能 を理解し︑士本拓己さん︒そのためには部や知識︑問題発生時の解決手法

め藤川さんは︑自身が持つ技術技能集団﹂にすること︒そのたムを﹁効率的に維持管理できるいる︒目指すのは金型保全チー

同僚から厚く信頼・尊敬されて能︑圧倒的な知識として結実し︑してきたことが卓越した補修技

対して︑ひとつずつ自分の力に知らない知識やできない作業にもとに進められているのが塗料た︒そうした吉田さんの知見を具合を問題解決へと導いていっ

倒的な経験値により︑幾多の不年に渡り塗装の最終工程である”
上塗 “を担当してきた︒その経歴で培われた豊富な知識と圧二さんだ︒マツダに入社以来︑保全を考えている一人が吉田淳

30

一方︑オペレーターの立場でしかしその探求心が︑新旧を問

計基準の策定も進めている︒

わないさまざまな機械への造詣

供給から塗装設備までを網羅し合ってきたのが藤川隆さんだ︒

しやすい金型導入に向けて︑設くりを進めたいと考えている︒

藤川 隆さん持管理することにつながってい

第1車両製造部第1塗装課
第1 塗装係班長

また保全の立場から管理・維持

冨士本拓己さんる︒

保全を考えることは安全で信頼できる
クルマをつくること﹁保全員とは安全で信頼できるクルマをつくっていると考えることができること﹂と︑マツ

第1車両製造部プラスチック課
成形係職長補佐を効率よく伝えられる仕組みづ

ダで 年のキャリアを有する冨第2 パワートレイン製造部
工務係職長補佐を深め︑設備を高いレベルで維

23

18

マツダ
株式会社

座賀白 尚さん18

作り上げることを目標に置いてでもできる︑そんなバイブルをして︑迅速かつ最適な処置が誰じめとするさまざまな問題に対田さんは﹁機械の維持管理をはた︑機能保障制度の構築だ︒吉の事例を参考にしながら︑5S

う問題を解決するため︑他部署

点検時間を阻害しているとい白尚さん︒工具類を探す時間が理・整頓に取り組んだのは座賀ンス作業で使用する工具類の整ぞれの保全員︑オペレーターが︑わかった﹂と座賀白さん︒それ

生産性の向上につながることが常が判断しやすい現場となり︑小化でき︑結果として正常と異障やメンテナンス時のロスを最備品が定位置にあることで︑故吉田淳二さん●1993年
入社。
上塗職場に所属して30年、オペレーター歴「匠の15年のベテラン。
塗装技能」を習得する。

座賀白尚さん● 2008年に入社し、溶解職場に配属。2018 年から班長として電気炉溶解とキュ
ポラ溶解作業に従事。

マツダの明日を支えている︒と徹底的に向き合った ︒﹁工具や︵整理・整頓・清掃・清潔・躾︶19

そして日々の点検︑メンテナ

藤川隆さん●2006年入社。金型保全一筋18 年の実績を誇る。確かな金型補修技能と豊富な知識、粘り強さが強み。

います﹂と未来を見据えている︒

冨士本拓己さん●1999
年入社。エンジン部門の保全員として23年の経歴。豊富な現場経験と確かな技術力を有す。

全国設備管理強調月間
第 回記念企画

強調月間は︑第 回の節目にあ2022 年度の全国設備管理リーされた 社・ 作品をご紹ター﹂レポートを募集︒エント

あなたの改善ビフォーアフター

50

益社団法人 日本プラントメンテ

たります︒これを記念して︑公にされてください︒

フォーアフター﹂をぜひご参考

こ ら し て 実 現 し た﹁ 改 善 の ビ介します︒各職場︑創意工夫を48

ナンス協会では︑各社・各職場で

11

行 わ れた 改 善の﹁ ビフォーア フ50

会社名50音順

愛知製鋼株式会社
サントリープロダクツ株式会社
ジヤトコ株式会社
住友化学株式会社
株式会社トクヤマ
豊田合成株式会社
トヨタ自動車東日本株式会社
トヨタ車体株式会社
日産自動車株式会社
マツダ株式会社
リョービミラサカ株式会社

20ワイヤードラム架台セット時のクレーンレス化
愛知製鋼株式会社 設備技術部 鋼材機械課

Before21

武田光平さんAfter

課題

限られた保全チャンスのなか、クレーンの不足により取り合いが起き、クレーンの順番待ちによって、ムダな工数が発生する。
また、ワイヤードラム（104kg）を玉掛けして、ワイヤー架台にセットする
時に挟まれる恐れがある。

改善
内容

クレーンを使用しなくても、ワイヤードラム（104kg）を人力で架台にセットし運搬できる。

改善
種類

保全性向上／効率化・工数低減
安全性向上

効果
成果

ワイヤードラム取り付けの作業時間が、〈改善前〉2 時間から〈改善後〉1
時間へ 1 時間の短縮が実現できた。

垂直昇降式車両の安全化
愛知製鋼株式会社 設備技術部 動・ユ設備課

Before佐藤卓己さん

After

課題

弊社では工場内の高所作業にてこの車両を使用するが、万が一、人が操作を誤ると上方にある建屋梁との間で挟まれる恐れがある。

改善
内容

ヘッドガード付き手摺を製作した。

改善
種類

安全性向上

効果
成果

工場内の上部にある建屋梁、またはホイストなどの設備と装置の間で人が挟まれることを防止でき、安心して高所作業が実施できるようになった。

22

RM６号
FIA装入ロボットハンド自動潤滑化
愛知製鋼株式会社 設備技術部 鍛造電気課

Before23

真田龍成さんAfter

課題

ハンドスライド機構部が高温に熱せられることで潤滑不良となり、スライド部の引っかかりや、メタルの異常摩耗によるガタでのクランプ不良が発生する。
また、ライン稼働の間での給油の際、オペレーターが高温のハンドに近付くため、誤って触れると火傷の恐れがある。

改善
内容

自動潤滑用ポンプ設置、各スライド機構部まで配管を敷設し、潤滑できるようにした。

改善
種類

保全性向上
品質改善・安定化

効果
成果

自動潤滑化によりライン稼働中も潤滑が行え、潤滑不良の未然防止となり、スライド部の引っかかり、メタルの異常摩耗によるクランプ不良が防止できた。
ハンドの給油作業が無くなり、オペレーターが高温部に近付くことが不要となり、火傷の恐れが無くなった。

AMP 振り分けコンベアチェーン式からスラット式への改造
愛知製鋼株式会社 設備技術部 鍛造機械課

Before梅村侑大さんAfter

課題

既設で使用しているサイレントチェーンが製造中止となり、チェーンのみ
で 2 倍以上の購入費が必要となることが判明した。
（チェーン購入費：製造中止前 2,370 千円 / 回⇒ 新規見積もり5,220 千円 / 回）

改善
内容

サイレントチェーン式コンベアをスラット板式コンベアに改造した。

改善
種類

保全性向上
コスト改善

効果
成果

チェーン購入費低減が、2,370 千円 / 回から 350 千円 / 回となり、2,020
千円 / 回の低減が図られた。

24

１圧分塊プレス 油タンク“油面低下”
早期発見における油流出防止
愛知製鋼株式会社 設備技術部 鋼材電気課 荒井優斗さん

Before

25

After

課題

油タンクの油面最下限（油量 500ℓ以上漏れ）を検知するまで油漏れに気付けない。
プレス動作中は、油面が最大 400ℓ変動するため、細かな警報設定は現状のフロート式センサーでは困難な状況である。

改善
内容

常時油面監視型に変更することによって、同じ条件での油量状態管理が可能となり､ 油量 50ℓ漏れでの警報化をできるようにした。

改善
種類

環境改善

効果
成果

（500ℓ- 50ℓ）の油漏れ防止、及び 50ℓの油漏改善前と比較し、450ℓ
れ時点の早期発見ができるようになった。
モニター画面に油面が表示できるようになり、自主保全管理が容易となった。

一斗缶の蓋を開ける際の重筋作業からの開放
サントリープロダクツ株式会社 羽生工場

製造部門

BeforeAfter

課題

一斗缶の開口部を大きく開ける際、従来はＬ字型の治具で開口していたが、体重をかけての作業になり腰に負担がかる重筋作業になっていた。

改善
内容

腰高一斗缶の巻締部に、改善治具をカムレバーで固定させ、押込みバー
を下部に下げると、
リンク機構（テコ）で刃部が一斗缶を開口できるように
した。

改善
種類

安全性向上

効果
成果

少ない力で開缶できるようになり、作業が楽になった。

26

ストレーナーの水洗浄作業を自動化

27

サントリープロダクツ株式会社 榛名工場

調合部門

BeforeAfter

課題

工程のストレーナーに残った原材料の一部の洗浄には内面や外面を別々に水洗作業する作業があったが、洗浄時間に工数がかかっていた。

改善
内容

水の圧力を利用して対象物に水圧をかけその反動でストレーナーを回転させ、洗浄も同時にできるようにした。

改善
種類

保全性向上
効率化・工数低減

効果
成果

バルブを開けるだけで、水の力でトレーナーの洗浄ができるようになり、洗浄中に他の作業ができるようになったので作業性が向上した。

容器の落下強度試験をする際の人による測定のバラツキをなくす
サントリープロダクツ株式会社 神奈川綾瀬工場

Before

包装部門

After

課題

人により、高さ・落ちる向き・垂直度が異なるため、同じ容器でも結果にバラツキが生じる場合があった。

改善
内容

定位置から、レバー一つで容器を落下させ、誰が試験をしても同じ結果がでるような試験機を製作した。

改善
種類

品質改善・安定化

効果
成果

測定結果の精度が上がり、誰でも同じ結果がでるようになった。

28

一人でできない配管接続作業を治具によって一人で行えるようにした
サントリープロダクツ株式会社 多摩川工場

Before

29

製造部門

After

課題

配管のヘルールパッキン交換作業などで、配管を外した後、配管がズレる
ため、配管を押さえながらクランプを取り付ける作業を一人で行うことは困難だった。

改善
内容

人の手に代わって配管を押さえられる治具を作成した。

改善
種類

保全性向上
安全性向上

効果
成果

治具を用いて配管を寄せられるため、両手が使えるようになり、一人で楽に作業ができるようになった。

余剰グリス清掃用治具
サントリープロダクツ株式会社 天然水南アルプス白州工場

Before

製造部門

After

課題

主軸給油後に出てくる余剰グリス清掃で、清掃箇所が細くウエス等を使用できないためヘラを使用しているが、きれいに清掃できず時間がかかって
いた。

改善
内容

余分なグリスを掃除機で吸引しながらスポンジに染み込ませることで、早くきれいに拭取り作業をできるようにした。

改善
種類

保全性向上
品質改善・安定化
効率化・工数低減

効果
成果

グリス拭取り作業が、確実に早く、きれいにできるようになった。

30

ダンボールを移動する際のばらけ防止
サントリープロダクツ株式会社 木曽川工場

Before31

品質保証部門After

課題

検査に使用したダンボールを台車で運ぶ際、支えがないため、移動途中にダンボールがバラバラになってしまうことがあった。

改善
内容

ダンボールを挟み込む台車を製作し、運搬作業中の段差でもばらけなくな。
るようにした（抑えが自重でスライド! ）

改善
種類

保全性向上
効率化・工数低減
安全性向上

効果
成果

ダンボールや廃材の運搬作業を楽に安定して行えるようになった。

設備に直接不具合のエフ付けができない場合のエフの管理方法
サントリープロダクツ株式会社 宇治川工場

Before

調合部門

After

課題

現場の設備には、異物混入の恐れがあり直接エフ付けができない箇所がある。また、自主保全作業で抽出したエフの残りの状況がわかりにくい。

改善
内容

作業場の外にある活動板に設備のフロー図を掲示し、マグネットを用いて発見したエフを貼り付け、改善したものはエフを外して管理するようにした。

改善
種類

保全性向上

効果
成果

エフの発生時と改善状況がリアルにわかるので、
エフとりの進捗が早くなった。

32

重量物フィルターの交換における重筋作業の軽減33

サントリープロダクツ株式会社 高砂工場

調合部門

BeforeAfter

課題フィルターを外す際、カートリッジを持ち上げて引き抜く必要がある（高さ。水を含んだカートリッジが重く（10 〜 15㎏）
、大きいため引き
約 90 ㎝）
抜くのが困難。無理な体勢で作業するため体に負担がかかる。

改善
内容

シャフトを分割して、簡単にカートリッジを引き抜けるように改造した。

改善
種類

保全性向上
安全性向上

効果
成果

女性でも重たいフィルター交換作業が楽に行えるようになった。

重たいマンホールの蓋取り外しを一人で楽に行えるようにした
サントリープロダクツ株式会社 天然水奥大山ブナの森工場

Before

製造部門

After

課題

マンホールの蓋を取り外して点検をする際、重たいマンホールにフックをかけ一人で開閉するのは大変に重労働である。また、マンホールの開口部に落下するリスクがある。

改善内容

ウォームホイールを使用してハンドルの回転で蓋を楽に持上げ、スライドが可能となるツールを作成した。

改善
種類

保全性向上
安全性向上

効果
成果

持ち上げ〜移動までを一人で楽に作業できるようになった。また蓋をスラ
イドさせ、ガイドをつけることで、マンホールに落下するリスクを低減した。

34

シーケンサーCPU異常テスト装置
製作整備
ジヤトコ株式会社

工務部 保全技術課

Before35

森治新一さん 山下健二さん

After

課題

シーケンサーの老朽と共に IO 異常や CPU 異常が多発してきた。
予備のシーケンサー部品に不良品が含まれていることがあり、突発修理
時に不良品を使用し、余計な修復時間がかかっていた。

改善
内容

テスト装置を製作して事前に良否判断を行うことで、良品の予備品を確保できるようにした。

改善
種類

品質改善・安定化
効率化・工数低減

効果
成果

部品再生、再利用の際、自作した装置を用いて 300,000 円のコストを削減。
他シリーズにも展開し予備品の信頼性が向上した。

オイル一斗缶での分取作業の改善
住友化学株式会社 愛媛工場 新居浜第二製造部第五製造課 Ａ班

BeforeAfter

課題

毎日一斗缶より、計量カップに 4ℓのオイルを分取していたが、注ぎ口からの液だれがひどく、一斗缶本体にも液が付着する。そのため、分取時に手が滑り、一斗缶を落とす恐れや、ストックハウスの床にオイルマットを敷き詰め、汚れるたびに交換していた。

改善
内容

一斗缶スタンドとコック式弁を導入し、ハンドルを回すだけで一斗缶へ注ぐように改善した。

改善
種類

効率化・工数低減
安全性向上
環境改善

効果
成果

オイルの液だれとオイルマットの交換ゼロを可能にした。また、毎日の計量時に一斗缶を持ち上げる必要もなくなったので、作業負荷が軽減することができた。

36

ゴム手袋収納方法の改善
住友化学株式会社 愛媛工場 新居浜第一製造部第三製造課

Before

37

新法Ｂ班

After

課題

使用後の濡れたゴム手袋は、ゴム手袋専用の棚に置くことになっているが、重ねて置いているので乾きにくい。また、屋外に設置しているため、雨風が吹き込むことにより、濡れて不衛生な状態であった。

改善
内容

使用後のゴム手袋を、洗濯ばさみで吊り下げて干せるように改善した。また、雨風の吹き込みでゴム手袋が直接濡れたり、汚れないようにするために、棚の外側をビニールシートで被い、切れ目を入れて取り出しやすいよ
うに工夫した。

改善
種類

保全性向上
安全性向上

効果
成果

ゴム手袋を吊り下げて収納することと、収納性を確保した雨風防止対策により、衛生的になった。また、しっかり乾いた状態となるので安全・安心に作業ができるようになった。

紙袋

保管方法の改善

住友化学株式会社 愛媛工場 新居浜第一製造部第四製造課 Ｂ班

BeforeAfter

課題

副原料倉庫には、2 種類の原料（約 20 ㎏の紙袋）が、置き場を左右に分けて 10 袋積み上げて保管している。新しい原料を受け入れるたびに、古いロットから使用できるように積み直ししているため、荷崩れや積み直し作
業により腰を痛めるなど、作業負荷が多く発生していた。

改善
内容

ロットごとに格納ができる観音扉付き台車を購入し、ロットごとに保管を行った。台車は移動式になっていて、台車ごと古いものを手前に配置移動できるように室内の間仕切りを撤去し、台車動線を検討した。

改善
種類

効率化・工数低減／安全性向上／環境改善効果
成果

観音扉付の台車を使用することにより荷崩れの心配がなくなった。
当初、ロットの入れ替え時に発生していた 40 〜 50 袋の積み替え作業は、腰への負担が大きかった。しかし、台車に変更することに
約 30 分を要し、より1 分程度で台車の入れ替えが可能になり、腰痛リスク・作業性が大幅に改善された。

38

リフレッシュスペースと個人ブースの設置によるオフィス大改造
住友化学株式会社 愛媛工場 生産管理部

Before39

西村歩美さんAfter

課題

事務棟 2FL の執務場所にある喫煙室がフロアの中でも大きく場所を取っていた。また、隣接している移動式書庫ラック周辺は使用頻度が少なく、普段は照明を消しているため暗く、物置のような環境となっていた。

改善
内容

喫煙室は集約して撤去を行った。また、移動式書庫については書類整理を行うことで撤去を行い、空いた空間にリフレッシュスペースの設置とweb 会議可能の個人ブースの設置を行った。

改善
種類

効率化・工数低減／環境改善効果
成果リフレッシュルームに事務棟の各部署が集まるようになり、部署を超えたコ
ミュニケーションの場ができたことで、働きやすい職場環境を実現することができた。個人ブースは ABW として、WEB 会議のほか、集中業務を行える場所となり、利用者が多く、今では必要不可欠なスペースとなった。
移動式ラックの撤去においては、課員全員が書類の整理を行うことにより、書類を探す手間や時間が軽減でき、合わせて業務共通ファイルを整理したことで組織全体の業務効率も上がった。

熱交換器のチューブブロー方法変更
株式会社トクヤマ 徳山製造所 設備管理グループ

Before藤田恭平さんAfter

課題

プロセスガスの中に含まれる微粉が、チューブ内の付着や、詰まりに至ることがあるため、
定期的に熱交換器を開放している。その清掃に専用冶具を使用して、
約 1,000 本あるチューブ内を 1 本ずつ窒素でチューブブローをしている。また、詰まりの解消の確認は、製造運転員 B がチューブ出口近く
で五感により確認し、ブローする作業員のフロアにいる製造運転員 A に連絡。その後、次のチューブブローに進む指示を出すことから、本作業にはブローで飛散する微粉
多くの時間を要していた。また、製造運転員 B は、の近くで確認作業をしており、暴露防止の保護具を着用する必要もある。

改善
内容

チューブブロー用の冶具の改良をして、一度に 2 本のチューブをブロー可能とした。冶具の先端に円板状のフロートを追加し、詰まり解消が分かるようにした。詰まりが解消するまでは、ブローした窒素が戻ってくるため、円板状のフロートが浮いた状態となり、詰まりが解消すればフロートが下がるという機構を製作した。

改善
種類

品質改善・安定化／効率化・工数低減／安全性向上

効果
成果

となった。
また、
チュー
従来の作業時間が半分程度（約 3時間→約 1 時間半）
ブ詰まり解消の連絡を上下で行うことが不要となったため、製造部員の立会人数が 2 人から 1 人となった。

40

ルーツブロワ軸シールの仕様変更
株式会社トクヤマ 徳山製造所 設備管理グループ主任

Before41

久田俊一さんAfter

課題

ルーツブロワには潤滑オイル側に軸シールが 4 箇所あり、メカニカルシー
ルは購入金額および整備費用が高く、更新費や修繕費の削減ができてい
なかった。

改善
内容

ルーツブロワを更新する際に、軸シール方法、ケーシング及びローター材
質の見直しを行った。
1. 潤滑オイル側の軸シール（ダブルメカニカルシール）は高額であるため、安価なラビリンスシールへ変更した。ラビリンスシールは構造上僅かな漏れがあるが、取扱い流体が潤滑オイル側に入り込んでも 1 年に 1 回のオイ
ル交換で問題がない。
2. ケーシング、ローターの材質を SUS 材から FC 材へ変更した。長期間使用によりケーシングやローター以外の部品も劣化が進行し、整備費用も多く必要となる。そのため FC 材にすることで本体金額を下げ、30 年程
度で機器全体に劣化が進行したら、補修ではなく更新した方が良いという考えで FC 材を選定した。

改善
種類

コスト改善

効果
成果

ダブルメカニカルシールからラビリンスシールへの変更や、材質を SUS
材から FC 材に変更することで、更新費のコストダウンを達成した。また、分解整備のたびに派生していたダブルメカニカルシールの整備費用が、ラ
ビリンスシールに変更することで不要となった。

ダイヤフラムポンプ整備作業改善
豊田合成株式会社 尾西工場 SS製造部 製造技術課

Before

石塚貴大さんAfter

課題

ダイヤフラムポンプ整備にて、部品形状により作業台に置いた状態での作業が困難なことがあり、保全工数や体への負担になっている。
部品を押え付けて持ち上げ、組み付ける同時作業。組み付け時の体へのハンマーの衝撃）。ハウジング回転位置合わせのカンコ
負担（重量：9kg 、ツ作業などの不都合、負担が生じていた。

改善内容

作業台で治具上に置いて組み付けでき、ハウジング回転位置合わせ・組
み付けを簡単化できるよう設計を施した専用治具を製作した。

改善
種類

保全性向上／効率化・工数低減／安全性向上

効果
成果

部品持ち上げ、ハンマー作業を廃止することで、安全性向上、体への負担軽減となった。また、同時作業・カンコツ作業を廃止することで作業性が向上し、治具使用による作業工数も736 秒 / 回 から173 秒 / 回へと▲
563 秒 / 回低減した。

42

連続試験機の休日エアー供給改善
豊田合成株式会社 春日工場 FC1製造部 製造技術2課

Before43

加藤聖也さんAfter

課題

休日の生産工程非稼働時においても、連続試験機はエアーが必要なため、休日は連続試験機のためだけに工場のエアーコンプレッサーを運転していた。広範囲へのエアー供給となり、ロスが発生していた。

改善内容

エアー配管の改造により、三方弁の切り替えで他試験機専用のベビーコン
プレッサーから連続試験機にエアー供給できるように改善。休日は工場
エアーを停止し、ベビーコンプレッサーから必要最低限のエアー供給と
なった。

改善
種類

環境改善

効果
成果

10,080kw / 月（52.5kw 24ｈ 8 回 / 月）の節電効果があった。

設備電気料金を意識した節電活動
豊田合成株式会社 春日工場 FC1製造部 製造技術2課

Before

小島駿さん

After

課題

昨今の生産設備の環境活動への取り組みの中で、生産終了後の設備電源切り忘れが多々見られ、従業員に意識を高めてもらう必要があった。

改善
内容

設備消費電力・電気代等を明記したシールを設備毎に貼り付けした。

改善
種類

環境改善

効果
成果

従業員各自に家庭の電気代同様に、電気料金を意識してもらうことに成功した。

44

IoTを活用した
スチールベルト予兆保全の改善
豊田合成株式会社 平和町工場 FC1製造部 製造技術1課

Before45

堀田雄介さんAfter

課題

スチールベルトは均等に伸びないため左右差が生じ、テンションスプリン
グで吸収できないほどの差になるとベルトの蛇行やたわみが発生し、ベル
ト切れが発生する。ベルト切れが発生すると修理を行うが、重量物のため2 人作業となる。作業時間も 4 時間ほどかかるため、人員をあてることで他の保全業務に遅れが発生する。また、予期せぬタイミングで発生するため、突発対応となっている。

改善
内容

ベルトプーリーシャフト部に変位センサーを設置し、PLC にてデータを収集。収集したデータは、Joy Watcher を使用して記録・アラームを設定。
シャフト位置の差がアラーム設定値以上となると、Joy Watcher とタッ
チパネル上に警報が発生し、同時に PLC からワイヤレスコールシステムを使用して保全員の PHS に連絡が入るよう改善した。

改善
種類

保全性向上

効果
成果

ベルトが切れる前に警報がでるため、プーリー調整などによる延命処置を行うことで不稼働時間での対応ができ、計画的に対応することが可能となった。

UHF-28号機
エアー流量計取り付けによる形状不良撲滅
豊田合成株式会社 森町工場 班長

Before岩田裕也さんAfter

課題

連続押し出し工程にて中空の形状をエアー圧で調整しているが、アナログのエアー圧力計のため微圧調整にコツが必要。設定圧力調整不具合による形状不良が発生している。

改善
内容

流量計を取り付してエアー量を数値で管理することにより、設定圧力による形状不良の低減を図った。

改善
種類

品質改善・安定化効果
成果

996kg / 年の形状不良が削減できた。

46

廃油オイル回収装置
トヨタ自動車東日本株式会社 岩手工場 工務部第1設備課 工長

Before高橋昭彦さん

After

課題

液物のタンク清掃時、残ったオイル（廃油）を捨てるために、ペール缶（18ℓ）に廃油を入れ、架台より階段を使い運搬、回収用ドラム缶へ捨てる。
ただし運搬の際、安全を考慮し 10ℓ程しか運搬することができず、何度も階段昇降を繰り返す労力と重筋作業となっている。

改善
内容

エジェクターを使用しドラム缶に直接オイルを回収できる回収機を製作。

改善
種類

効率化・工数低減／安全性向上

1. タンクより直接、回収用ドラム缶へ回収できるようになった（運搬・重筋作業、気遣い作業の廃止）
。

効果
成果

47

2. 廃油回収作業時間：4 タンクトータル156 分から20 分へ短縮（1 人×
0.67h×2,939 円 /h人）。エジェクター装置と回収用ホースを取り付け時
間は、セット時間 5 分 /1 タンク。
3. 改善費用：エジェクター装置＆回収ホース製作費（1人× 6H × 2,969
円 /H・人 =17,634 円） 部品代：遊休品活用（廃油回収工数 改善前
7,641 円 / 年⇒改善後 1,969 円 / 年）
4. 第 1、2 工場で、T/A オイル 11 タンク有すべて使用可能（汎用性もある）。

電着乾燥炉コンベアレール自動測定器
トヨタ自動車東日本株式会社 岩手工場 工務部第1設備課 工長

Before

課題

横田孝二さんAfter

自動車は車両外板が形作られた後、塗装工程に搬入され前処理、電着、
電着乾燥炉へと順次搬送されていく。しかし、電着乾燥炉コンベアでレール摩耗・老朽化による過負荷停止があり、以降対策として 1 回／月、コン
ベアレールの点検を実施していたが、作業のやり難さや測定のバラつき、膨大な工数発生があり、維持管理が困難であった。
コンベアレール自動測定器作製（距離センサーで測定する仕組み）

改善
内容

1. レール摩耗・垂れ・割れ・亀裂は検出距離の変化で気付けると判断。
2. 検出精度は 40mm 幅を 0 〜 4000bit で検出し（1bit ＝ 0.01mm）、
異常判定可能にした（閾値は現状、センサーの使用環境に合わせて距離値を設定）。
3. コンベアタクトから走行区間に№付けし、異常箇所の特定が可能に。

改善
種類

保全性向上／効率化・工数低減

効果
成果

1. 作業のやり難さ解消
改善前：1 か所ずつ手で測定／改善後：1 秒ロギングで自動測定
2. 作業工数低減
改善前：3 人×600 分＝ 1800 分／改善後：2人×30 分＝60分
3. データ管理簡略化
改善前：測定結果手打ち入力／改善後：PLC から PC へログデータ移動

48

無線を使った設備常時監視システム
トヨタ自動車東日本株式会社 岩手工場 工務部第2設備課 工長

Before49

鈴木拓真さん

After

課題

自動車のドアやフードなどの部品は、ヘミング機というプレス機により縁を折り曲げる設備が有る。その設備では油圧シリンダーにより型を動かしているが、生産量を積み重ねにより油圧シリンダー内部のパッキンが劣化・破損し、シリンダー内部の油が漏れ（リーク）圧力不足が発生した。油圧シリンダーのパッキン破損の原因として、油の温度管理が重要である事がわかり、未然防止として日々保全員が設備の温度確認を行い工数がかかっ
ている。

改善
内容

測定物に温度センサーなどのセンサー取り付け、TWEILITE DIP に接続。TWEILITE の無線機能を使い、データを送信しデータを監視する
TWEILITE 本体への電源供給は乾電池にて行い、配線はセンサーとの接続で、自動計測が可能となった。温度データをパソコンに送信。
パソコンにログを残し傾向管理ができるようになった。

改善
種類

効率化・工数低減／安全性向上

効果
成果

1. 改善前（2 回 / 直設備係員が工程へ移動し温度を測定した場合）
× 9工程×2回×20日）＝ 279,090 円 / 月（（ 1人×0.25ｈ×3,101円 /ｈ）
2. 改善後（無線温度一括監視導入後）
× 2 回×20日）＝ 21,087 円 / 月（（ 1人× 0.17ｈ×3,101 円 /ｈ）
3. 改善費（無線温度監視作成工数 + 部品費）＋
（4,580円）
× 9 台）÷12ヵ月＝3,952 円 / 月（（ 1人×2H×3,101円）（改善前­改善後）­ 改善費 = 254,051円／月

クロスバーアタッチメント抜き治具の考案
トヨタ車体株式会社 いなべ工場 プレス保全課

Before野口理吉さんAfter

課題

1. スライディングハンマーの打ちミスがあり危険。
2. ホルダーの嵌め合いがタイトなため、何回も叩かないと抜けない。
3. 作業に時間がかかり、工数が多くなっている。

改善
内容

抜き治具を考案・製作し、叩かずにボルトを締めるだけでホルダーが抜くことができるようにした。

改善
種類

効率化・工数低減
安全性向上

効果
成果

打ちミスがなくなった。→安全リスク 3 から1 へ（2 低減）
何回も叩くことがなくなった。→作業者疲労軽減
簡単に抜けるようになった。→工数低減（月間 12.8 千円低減）

50

搬送台車における金型運搬時のリスク低減
トヨタ車体株式会社 車体部プレス保全課・組長

Before51

佐藤大輔さんAfter

課題

クレーンで金型を台車に積載し運搬する時、金型に接触・金型が落下するリスクを抱えており、職場の長年の課題であった。
1. 重量物である吊荷への接触リスク 2. 盤木のセットズレによる金型落下
リスク 3. 運搬中に振動で金型が落下するリスク型の下面から部品が飛び出ていることが問題だった。

改善
内容

金型の下面から飛び出ている部品を台車の内部へ収まるよう改良し、嵩上げをしなくてよくなった。
1. 重量物である吊荷への接触リスク 2. 盤木のセットズレによる金型落下
リスク 3. 運搬中に振動で金型が落下するリスク
セットピンと逃し穴の複合改善を実施。

改善
種類

安全性向上

効果
成果

リスク評価 金型運搬時のリスク低減

ロボット故障復旧ツール
トヨタ車体株式会社 富士松工場 生産管理部 保全管理室

Before浅岡卓哉さんAfter

課題

ロボットが故障した際、紙媒体のトラブルシューティングを確認しながら復旧の順序に従い対応していくため、復旧に時間がかかっている。

改善
内容

ロボット故障時の復旧時間の短縮するため、ロボット故障履歴を集約しタブレットで閲覧を可能にさせる。さらに、過去の故障履歴を元に最終原因を確認できるようにし、対応や段取りを早くできるようにした。

改善
種類

保全性向上
効率化・工数低減

効果
成果

設備故障復旧時間が短縮した。

52

大物脚立運搬台車
トヨタ車体株式会社 富士松工場

Before

53

組立全課

After

課題

大物脚立を運ぶ際に2 名で運搬する他に、交差点などでは 3人目の先導者が必要になる。
バランスを崩しやすく、運搬時の揺れなどで可動部が開き、手を挟む恐れ
がある。

改善
内容

脚立下部に車輪、上部に台車を設置することで、持ち上げの負荷を軽減
させ、ペア者が補助と先導を兼任するようにした。

改善
種類

品質改善・安定化
効率化・工数低減
安全性向上

効果
成果

持ち上げの負荷が減り、安全性向上、品質改善・安定化が図れた。
また、ペア者が補助と先導を兼任することで、2 人でできるようになり、効率化・工数低減につながった。

パソコン専用運搬台車作成
トヨタ車体株式会社 富士松工場

Before

車体部ボデー保全課

After

課題

接続するシーケンサーや外部機器の機種によって通信ケーブルがバラバラになっており、探すのに時間がかかる。
車輪しか付いていないので安定していない。

改善
内容

パソコン専用台車に引き出しキャビネットをセットして、どの通信ケーブル
なのかすぐ判るようにした。
ハンマーロックを取り付け、安定した状態で作業できるようにした。

改善
種類

品質改善・安定化
効率化・工数低減
安全性向上

効果
成果

ケーブルごとに分かれているので一目で判断することができ、効率化・工数低減が図れた。
また、ハンマーロックを付けることで安定して作業ができるようになったことで、品質改善・安定化、安全性向上につながった。

54

磁気マーカーゲージの作成
トヨタ車体株式会社 吉原工場 組立保全

Before55

大沼芳仁さんAfter

課題

搬送 AGV の搬送経路の磁気マーカーを手作業で張っているため、決まった位置に貼るのに時間がかかる。
人によってズレが生じる可能性がある。

改善
内容

磁気マーカーのゲージを作成することにより、置くだけで簡単に貼れるた
め時間がかからない。
誰がマーカーを貼っても同じ位置に貼ることができる。

改善
種類

保全性向上
品質改善・安定化
効率化・工数低減

効果
成果

ゲージに沿って貼るだけなので時間がかからないことで、効率化・工数低減が図れた。
また、誰が貼っても同じ位置に貼れることで、品質改善・安定化、保全性向上につながった。

潤滑ホース擦れによる穴あき対策
日産自動車株式会社 横浜工場 鍛熱課

Before阿比留正司さんAfter

課題

ホース同士が擦れ、穴あきが発生し潤滑油が漏れている。

改善
内容

ホースガイドを取り付け、擦れによる穴あきを防止した。

改善
種類

その他（故障防止）

効果
成果

故障防止が図れた。

56

エアー三点セット 給油作業効率化
日産自動車株式会社 横浜工場 サスペンション課

Before57

遠藤光司さんAfter

課題

三点セットが設備の裏についており、給油時は設備裏に行かないと給油で
きない。

改善
内容

設備の横に移設し、給油作業が楽にできるようになった。

改善
種類

効率化・工数低減

効果
成果

点検作業時間が短縮した。

リミットSWアームローラー点検の効率化
日産自動車株式会社 横浜工場 エンジン課

Before古里善健さん

After

課題

リミットSWのアームローラー始業点検の際にカバーを外さないと見えない。

改善
内容

カバーの一部をアクリル化し、見える化を行うことで始業点検時間を削減
させる。

改善
種類

効率化・工数低減

効果
成果

点検時間が削減した。

58

スライド点検工数削減
日産自動車株式会社 横浜工場 エンジン課

Before59

大竹由希子さん

After

課題

スライドシリンダーエアー圧点検時、圧力確認の際にサイドに回り込んで確認している。

改善
内容

ジョイントを変更して圧力計が正面に配置されるようにし、回り込みによる点検をなくした。

改善
種類

効率化・工数低減

効果
成果

点検時間が削減した。

クーラントフィルター清掃時間短縮
日産自動車株式会社 横浜工場 アクスル電動課

Before土田亮太さんAfter

課題

クーラントフィルターを清掃する際、フィルターを留めているピンを取り外し、キャップを外してから清掃を実施している。

改善
内容

フィルター下にバルブを付け、バルブ開閉でフィルター内の清掃ができるようになった。

改善
種類

効率化・工数低減

効果
成果

作業性が向上した。

60

油量点検の効率化
日産自動車株式会社 横浜工場 鍛熱課

石橋昭彦さん

Before61

課題

作動油の油量がゲージ劣化で見えづらい。

改善
内容

油に強いホースに交換し点検をやりやすくした。

改善
種類

効率化・工数低減

効果
成果

作業性が向上した。

After

オイルゲージ油量確認の簡素化と定量化
マツダ株式会社 本社工場 第2パワートレイン製造部 PT工務技術Gr.刃研係・班長
佐々木康夫さん

BeforeAfter

課題

日常点検時に各軸のオイルゲージの確認を行うが、ゲージに表示されてい「L 」に対し、水位がその間であれば問題なしとしていた。しかし、る「H」
油が微小にリークし減少しているにもかかわらず「L 」以上に水位があることから問題なしとしていたが、減少していることに気づくことができずに油が空になったことで設備の故障につながったという事例がある。また、点検時にはオイル窓の位置が悪いことから難姿勢になってしまい、確認しづらく誤った認識をしがちであった。

改善
内容

フィルムで作成した目盛りを外側からオイル窓に取り付け、減っていることが数値で見える工夫を行い、その数値を記入することによって誰でも異常に気付けるようにした。また、立った状態のまま確認ができるよう鏡を設置したことで、難姿勢がなくなり、点検時間削減や安全性も向上し、オイ
ル窓を誰でも同じ認識で確認ができるようになった。

改善
種類

保全性向上／安全性向上／標準化・水平展開

効果
成果

オイル窓に目盛りをつけたことにより日々の変化に気づくことができ、定量的な判断ができるようになった。また、鏡を取り付けたことで誤った認
識がなくなり標準化できたことで、設備の故障を未然に防ぐことができ、一年間「故障ゼロ」という成果をもたらした。点検時間も 3 分 / 直、短縮することができた。

62

真円度測定機 オイルフランツフィルター交換作業時の作業性・安全性向上
マツダ株式会社 本社工場 第2パワートレイン製造部 PT検査課機械組立検査係・職長補佐 中谷友彦さん

Before

63

After

課題

真円度測定機のオイルフランツフィルター交換作業時、本体はボルト固定、
エアーホースはワンタッチ化されていないことから、約 60 ㎝×約 60 ㎝の狭い作業エリアで交換作業を行わなければならなかった。そのため測定機の裏にあるコード類に引っかかる転倒や、オイルフランツフィルターが簡単に取り外せないことで、フィルターを引き抜く際に、エアードライヤーに手をぶつけてしまうなどの危険もあった。

改善
内容

オイルフランツフィルターの前後にワンタッチカプラー・継手を取り付け、オイルフランツフィルター本体をボルト固定からブラケットを作製し差し込み式に変更したことで、簡単に取り外しが可能となった。
オイルフランツフィルターを取り外し広い作業台で交換作業を行うことで、安全な作業エリアを確保できた。

改善
種類

保全性向上／安全性向上

効果
成果

オイルフランツフィルターが簡単に取り外せるよう、本体は差し込み式に、
エアーホースはワンタッチ化を行った。そしてテーブルの上にオイルフラン
ツフィルターを移動させて作業するようにしたことで、作業エリアが広くな
り、コード類に引っかかる、エアードライヤーに手をぶつけるなどのリスクが低減された。また、交換作業の標準化・残圧処理バルブの仕組みについて資料を作成し、職場内メンバーへ共有化を行った。

稼動前準備作業改善（ヒヤリハットヒョット対策）
マツダ株式会社 本社工場 第1車両製造部 第2塗装課・班長

Before藤原佳菜さんAfter

課題

ロッカー置き場とシーラー場の段差が 270mm と高く、日々の作業準備や片付けの際、転倒や膝を痛める危険があった。
（ヒヤリハットヒョット）

改善
内容

長年保管されていたかさ上げ台を再利用し、ロッカー置き場をシーラー場と同じ高さに揃え、段差をなくしたことで、転倒によるケガのリスクを低減することができた。

改善
種類

安全性向上

効果
成果

段差移動時のリスクレベルがⅡからⅠに低減した。

64

カップガン

塗料自動攪拌装置

マツダ株式会社 本社工場 第1車両製造部 第2塗装課

Before65

石丸政嗣さんAfter

課題

カップガンに入っている塗料の成分が分離しているため、使用前にカップガンの蓋を開け、攪拌棒で塗料を攪拌しなければならない。塗料の攪拌をしないままカップガンを使用すると、正常な色が出ず、不具合が生じる。

改善
内容

カップの中に攪拌子（棒状の磁石）を入れ、その攪拌子をカップの外側から回転する磁石で回すことにより、渦巻きを発生させ塗料を攪拌する。

改善
種類

効率化・工数低減
標準化・水平展開

効果
成果

攪拌作業時間が 30 秒から 5 秒となり、25 秒の作業時間削減した。
1日あたりでは、改善前 50 分から改善後 8.3 分（100回 5 秒＝ 500 秒）となり、41.7 分削減した。

上蓋開閉の容易化
リョービミラサカ株式会社

BeforeAfter

課題

上蓋を開閉する際、しゃがみ込んで上蓋を開閉していたため、手や顔が穴に近く熱風で火傷する危険性があった。

改善
内容

引張棒を取り付け、立ったまま上蓋を開閉できるようにした。

改善
種類

安全性向上

効果
成果

作業が容易化し、火傷防止にもつながった。

66

清掃時間短縮リョービミラサカ株式会社

Before

67

After

課題

ゴミやほこりが溜まりやすく、四角に囲われていて、清掃が困難で時間がかかっていた。

改善
内容

ゴミやほこりが溜まらないように鋼材で蓋を作製したことで、くぼみに溜
まらず清掃しやすくなった。

改善
種類

効率化・工数低減

効果
成果

清掃時間が、4 分 / 日から 2 分 / 日になった。

Ｖベルトたわみ点検の容易化
リョービミラサカ株式会社

BeforeAfter

課題

真空ポンプ V ベルトのたわみを確認する際、ベルトのカバーを外し点検を行っていた。カバーの脱着に時間がかかり、点検時間が長くなっていた。

改善
内容

ベルトのカバーに、たわみ確認窓をあけ、たわみ確認ゲージを作製し、カバーを外さなくても V ベルトのたわみの確認ができるようにした。

改善
種類

効率化・工数低減

効果
成果

点検時間が15 分間から10 秒になった。

68

全国設備管理強調月間
第 回記念企画した︒各社︑柔軟な発想から生

愛知製鋼株式会社
敷島製パン株式会社
ジヤトコ株式会社
大同特殊鋼株式会社
豊田合成株式会社
トヨタ自動車東日本株式会社
日産自動車株式会社
富士岐興産株式会社
マツダ株式会社
リョービミラサカ株式会社

ワンポイント
レッスンシート
回を機に︑もうひとつ催された

まれた︑ワンポイントのアイデ

作品のエントリーをいただきま

記念企画が︑各社の製造現場・アシートです︒かならず役立つ

全国設備管理強調月間の第保全・教育で使用されている﹁ワ改善のヒントが満載です︒
社・

69

50
39

ンポイントレッスンシート﹂の募集でした︒こちらには

会社名50音順

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O N EP O I N T

L E S S O N

モータ振動測定箇所の見える化
愛知製鋼株式会社

設備技術部 動・ユ設備課

伊藤竜児さん70

O N EP O I N T

L E S S O N

ブチルゴム製ＰＴ・ＣＴの水拭き方法
愛知製鋼株式会社

71

設備技術部 動・ユ設備課

伊藤竜児さんO N EP O I N T

L E S S O N

カワサキＦＳロボット仮配線（動力線）
愛知製鋼株式会社

設備技術部 鍛造電気課

真田龍成さん72

O N EP O I N T

L E S S O N

600tシャー「給油オーバーロード」
重故障発生時の処置
愛知製鋼株式会社

73

設備技術部 鋼材機械課

棚山力さん

O N EP O I N T

L E S S O N

6F工場クレーン接触故障防止
愛知製鋼株式会社

設備技術部 鍛造機械課

大久保練さん74

O N EP O I N T

L E S S O N

電磁接触器の点検
愛知製鋼株式会社

75

設備技術部 鋼材電気課

中島克彦さんO N EP O I N T

L E S S O N

OHPドライブチェーン張り調整方法
敷島製パン株式会社 大阪豊中工場

生産管理グループ マネージャー

環泰彦さん

76

O N EP O I N T

L E S S O N

ブラシ・タワシの管理
敷島製パン株式会社 大阪昭和工場

77

生産管理グループ マネージャー

海原康弘さんO N EP O I N T

L E S S O N

ミキサーグランドパッキン交換方法
敷島製パン株式会社 神戸工場

生産管理グループ マネージャー

和田力さん

78

O N EP O I N T

L E S S O N

包材持ち出し手順
敷島製パン株式会社 パスコ湘南工場

79

生産管理グループ マネージャー

片山大介さんO N EP O I N T

L E S S O N

駆動モーターの点検
敷島製パン株式会社 パスコ利根工場

生産管理グループ マネージャー

佐藤大輔さん80

O N EP O I N T

L E S S O N

原料開封時の注意点
敷島製パン株式会社 パスコ利根工場

81

生産管理グループ マネージャー

佐藤大輔さんO N EP O I N T

L E S S O N

ビニールの開封について
敷島製パン株式会社 パスコ埼玉工場

生産管理グループ マネージャー

長沢勝彦さん82

O N EP O I N T

L E S S O N

給油後の清掃について
敷島製パン株式会社 神戸冷食プラント

83

生産管理グループ マネージャー

塩川隆志さんO N EP O I N T

L E S S O N

保護具使用箇所の明確化
株式会社四国シキシマパン

TPM推進グループ マネージャー

西内一哉さん84

O N EP O I N T

L E S S O N

ボックスの運搬方法
株式会社信州シキシマ

85

TPM推進課 課長

長岩申一さんO N EP O I N T

L E S S O N

ISO22000用語説明
PRP、
OPRP、
CCPの意味敷島製パン株式会社 犬山工場

生産管理グループ マネージャー

髙田悟史さん86

O N EP O I N T

L E S S O N

ISO22000用語説明
PRP、
OPRP、
CCPの具体的内容
敷島製パン株式会社 犬山工場

87

生産管理グループ マネージャー

髙田悟史さんO N EP O I N T

L E S S O N

シーメンスサーボアンプ型式確認時の注意事項についてジヤトコ株式会社

工務部保全技術課：工長

鈴木克叔さん88

O N EP O I N T

L E S S O N

セーフティーリレー点検方法
ジヤトコ株式会社

89

工務部保全技術課：工長

鈴木克叔さんO N EP O I N T

L E S S O N

マイクロメータ測定要領・数値読み取り
大同特殊鋼株式会社 知多工場

圧延第2室小型係・工長

藤堂和也さん90

O N EP O I N T

L E S S O N

機械装置の嵌め合い技術
大同特殊鋼株式会社 知多帯鋼工場

91

冷延室・班長新田慎吾さんO N EP O I N T

L E S S O N

材料乾燥機ホース取り回しワンポイント
排気熱による火災防止
豊田合成株式会社 春日工場

FC1製造部 製造技術2課

門脇大和さん92

O N EP O I N T

L E S S O NIDEC PS3N形パワーサプライ
リモートセンシング機能について
トヨタ自動車東日本株式会社 岩手工場

93

第2設備課 ボデー設備係

鈴木拓真さんO N EP O I N T

L E S S O NIDEC PS3N形パワーサプライ
過電圧保護機能について
トヨタ自動車東日本株式会社 岩手工場

第2設備課 ボデー設備係

鈴木拓真さん94

O N EP O I N T

L E S S O N

パワーサプライ交換時の基本
トヨタ自動車東日本株式会社 岩手工場

95

第2設備課 ボデー設備係

鈴木拓真さんO N EP O I N T

L E S S O N

トップランナーモーターへ更新時の注意！
トヨタ自動車東日本株式会社 宮城大和工場

設備課 2係佐藤隆男さん96

O N EP O I N T

L E S S O N

刃具検査機
サーボアンプ交換作業
トヨタ自動車東日本株式会社 宮城大和工場

97

設備課1係

加藤晃敏さんO N EP O I N T

L E S S O N

ハイトゲージ測定方法
日産自動車株式会社 横浜工場

エンジン課

戸川勝己さん98

O N EP O I N T

L E S S O N

カップリングの役割
日産自動車株式会社 横浜工場

99

エンジン課

大内翔平さんO N EP O I N T

L E S S O N【Fanuc】
I/OCHANNEL確認方法
日産自動車株式会社 横浜工場

エンジン課

管野優輝さん100

O N EP O I N T

L E S S O N

QP-396（3000Tプレス）
I/H冷却水点検の件
日産自動車株式会社 横浜工場

101

P62 鍛熱課

石橋昭彦さんO N EP O I N T

L E S S O N

チェーンカップリング抜取り作業
富士岐興産株式会社

鋼片WR部門・班長

近藤直人さん102

O N EP O I N T

L E S S O N

油圧と空圧の違い
マツダ株式会社 本社工場

103

第2パワートレイン製造部 第2エンジン課 エンジン係・係長

小早川武さんO N EP O I N T

L E S S O N

除塵機装置の増し締め点検
マツダ株式会社 本社工場

第1車両製造部 第1塗装課 第1塗装係・班長

桑原小夏さん104

O N EP O I N T

L E S S O N

アンロードリリーフバルブＵＲＧによる重大事故
リョービミラサカ株式会社

105

O N EP O I N T

L E S S O N

アンロードリリーフバルブの構造と作動
リョービミラサカ株式会社

106

O N EP O I N T

L E S S O N

油圧シリンダーの構造
リョービミラサカ株式会社

107

O N EP O I N T

L E S S O N

電子天秤（6000g）の校正
リョービミラサカ株式会社

108

備管理意識の強化をめざして作文を募集。
公益社団法人 日本プラントメンテナンス
協会では、その金賞作文を漫画化して公開してきました。50 回を記念して、直近５年間の同漫画作品をここに再録・掲載しました。設備管理の大切さが、漫画で楽しく感じ取れます。

第46回（2018年度）
株式会社デンソー 加藤賢二さん

海外で伝えた「現地現物」の大切さ
第47回（2019年度）
富士フイルム株式会社

保全への第一歩

和田直樹さん

第48回（2020年度）
マツダ株式会社 兵頭翔悟さん

設備管理の本質に気付けた私の経験
第49回（2021年度）
株式会社デンソー 大橋りささん

憧れの保全ガール

第50回（2022年度）
株式会社東海理化 中村 拓実さん

今までの「当たり前」を違う「当たり前」に

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全国設備管理強調月間【金賞】作文漫画集

例年、全国設備管理強調月間では、設

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第50回全国設備管理強調月間

入選【金賞】作品のご紹介

全国設備管理強調月間では、設備管理への意識を高め、設備管理の重要性を広く認識いただくため、「ポスター」「キャッチコピー」「作文」
を毎年募集しており、当会において優れた作品を選定し表彰しています。
このページでは、第50回全国設備管理強調月間（2022年度）
における、各募集の入選【金賞】作品をご紹介します。
※金賞以外の入選作品は、全国設備管理強調月間 公式サイトをご確認ください。

[ ポスター]

株式会社デンソー北海道

辻 千晶さん[キャッチコピー]

西部石油株式会社

永岡大樹さん[作文]

株式会社東海理化

中村拓実さん※作文の金賞作品は、漫画化して本誌 158ページに掲載
しております。