②舶⽤機器・部品に係る⽣産環境の改善に関する調査研究（令和3年度補正予算事業）

株式会社⼤島造船所

⽬次
タイトル

スライド番号

 ⽣産環境の改善に係る調査研究の位置づけと経緯

3~6 (1)造船事業者‐舶⽤⼯業事業者間において共有すべき

7~10

⽣産情報及び連携のあり⽅ (2)⽣産情報の連携を実現する具体的⽅策

11~23

 (3)⽅策の検証

24~27

 まとめと今後の展開

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⽣産環境の改善に係る調査研究の位置づけと経緯

事業全体の⽬的と⽬標
 ⽬的
 厳しい国際競争環境において、我が国船舶産業が引き続き世界と伍していくためには、各社における個々の⽣産性向上に向けた取組みに加え、造船プロセス中で多くの割合を占めている造船事業者-舶⽤⼯業事業者間におけるサプライチェーンの早期最適化が必要であり、これを実現するためには現状の⾮合理的な慣習・作業プロセスを改善するとともに、造船事業者-舶⽤⼯業事業者双⽅の連携を深めることで各社の強みを最⼤限に引き出すことが求められる。

 ⽬標
 造船事業者-舶⽤⼯業事業者間における商流・⽣産・物流環境を⼀体的に改善するための具体的かつ実⽤性・経済効果の⾼い⽅策を検討するとともに、造船プロセス全体に対して真に⽣産性向上効果が⾼い⽅策について、実際の造船プロセスを踏まえた検証を⾏うことで、造船事業者-舶⽤⼯業事業者間のサプライチェーンの最適化を図る。

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⽣産環境の改善に係る調査研究の位置づけと経緯

サプライチェーンにおける⽣産環境の課題と⽬的
 ⽣産計画／⽣産状況等の情報が適切に共有できていないことにより、⻑年に渡り過剰な調整期間を予め⽣産・調達計画に織り込むことや過剰な在庫を双⽅が抱える等の⾮効率な⽣産環境となっている。
SCMにおける⽣産環境の課題

舶⽤⼯業

造船所側の⽣産情報が舶⽤⼯業事業者側に⼗分に提供されず、舶⽤側は適切な⻑期/短期⽣産計画を⽴案できない。
作業量の⼭⾕発⽣が常態化し、造船所からの突発的な発注や仕様変更に対応できない。

造船所

刻⼀刻と変化する造船所構内の⽣産状況に応じて、本来調達したいタイミングで納⼊ができない。
構内ラインの柔軟な運⽤の妨げや納品物のライン内での滞留、ストック場への⻑期保管に伴う管理コストが発⽣している。

 造船－舶⽤の⽣産情報の連携に関する調査研究の⽅針

 造船所事業者
・ラインの整流化（分岐合流の削減、順序の同期化）、JIT 構内物流の整備・ストック場の削減、資材管理コストの削減
 舶⽤⼯業事業者
・⻑期／短期の⽣産計画の最適化、平準化
・材料ストック、仕掛品、完成製品ストックの最適化
・⾃社内製造ラインの⽣産管理の合理化

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⽣産環境の改善に係る調査研究の位置づけと経緯

R3年度と本年度の実施範囲と関連性
 課題

造船-舶⽤⼯業事業者間において⽣産計画/状況等の情報が適切に共有出来ていないことで予め過剰な調整期間を⽣産・調達計画に織り込むなど⾮効率な⽣産環境 調査研究のアプローチ


R3年度事業では⽣産情報の共有の内、計画情報の共有に関して実施

本年度は実績情報の共有と⽣産計画へのフィードバック⽅法に関して実施する。

 本年度調査研究の成果⽬標


実績収集モニタリングシステムのプロトタイプの開発・実証

実績情報フィードバックのプロトタイプの開発・実証5

⽣産環境の改善に係る調査研究の位置づけと経緯

本年度の⽣産環境の改善に係る調査研究の報告内容の概略
製造リードタイム短縮／⽣産性向上

製造ライン内の仕掛品の削減

製造する順序に従って必要な時に必要な物を供給する体制

造船－舶⽤間における⽣産情報の連携によるゴール︓
 前⼯程（舶⽤）－後⼯程（造船）の同期化により、造船所での取り付け順に従って舶⽤機器・部品等を供給するサプライチェーン体制の構築。
 舶⽤側の⽣産計画と製造実績データ等を分析し、造船所側の⽣産計画を精度向上。製造実績データの分析により、品⽬ごとに適切な発注⽇、余裕⽇の設定等。
 舶⽤側における材料ストック、仕掛品／完成製品ストックの適正化。作業実績データ収集のシステム化による舶⽤側の⽣産管理業務（進捗管理、⽇報作成等）の負担低減。

 本年度の内容(1) 造船事業者-舶⽤⼯業事業者間において共有すべき⽣産情報及び連携のあり⽅⇒連携すべき情報の整理、情報粒度・形式等の整理検討及び標準化(2)⽣産情報の連携を実現する具体的⽅策⇒実績収集モニタリング⼿法、実績情報フィードバック⼿法のプロトタイプ作成(3)⽅策の検証⇒サプライヤーへのヒアリングによる評価

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(1)造船事業者-舶⽤⼯業事業者間において共有すべき⽣産情報及び連携のあり⽅

基本的な考え⽅「製造する順序に従って必要なときに必要な物を供給する体制」に向けた基本的な考え⽅︓
STEP１．刻⼀刻と変化する造船所構内の⽣産状況を共有するしくみの構築• 現場班⻑等によって作成される「※リアルタイム⽇程」をシステム上で共有できる• リアルタイム⽇程に対して、製造現場から作業実績（作業進捗、⼯数等）を⼊⼒する• 当初の計画、リアルタイム⽇程、作業実績の⽐較を⾒える化する（製造現場KPI）

STEP2. 造船所構内の⽣産状況に応じて、JITで後⼯程に製品を納品するしくみの構築• サプライヤーも、造船所の「リアルタイム⽇程」のデータを参照できるようにする。
• 「リアルタイム⽇程」に応じて、JIT で納品する体制を検討する。
※「リアルタイム⽇程」とは実績＋1週間先の各⽣産ラインの計画。
班⻑などの現場監督者が状況に応じて判断し作成する⽇程で現状は紙やホワイトボードにペンなどで⼿書きされている。現実の物や作業者の動きにもっとも近い計画であるが電⼦的に共有されていないのが現状であるが今回これを電⼦データで共有できるしくみを検討する。

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(1)造船事業者-舶⽤⼯業事業者間において共有すべき⽣産情報及び連携のあり⽅「製造する順序に従って必要なときに必要な物を供給する体制」業務フロー
 設計－⽣産管理－製造現場―資材－サプライヤーの各部署における業務フローと担当するデータを整理。
設計

⽣管

製品モデル

①製品が設計される

中⽇程計画②計画が中／⼩⽇程を作る

⼩⽇程計画
班⻑
製造
現場 作業者④班⻑がリアルタイム⽇程を作って登録

リアルタイム⽇程
各データがデータ連携⇒⼤島版BOM
現場の状況

作業

資管表納期
正式発注

6M 前

2M 前

閲覧
1M 前

受取

製造現場KPI⑥製造現場KPIが表⽰される

製品③資材は中⽇程ﾍﾞｰｽで発注

発注確認

サプライヤー

作業実績
開始時間
完了時間
⼯数
原単位

情報共有

資材

⑤製造現場から実績データが上がってくる

1W 前

情報更新

納品

⑦ﾘｱﾙﾀｲﾑ⽇程を⾒てJITで納品

作業8

(1)造船事業者-舶⽤⼯業事業者間において共有すべき⽣産情報及び連携のあり⽅

造船事業者-舶⽤⼯業事業者間において共有すべき⽣産情報︓
 造船所の「リアルタイム⽇程」をサプライヤーと共有するためのデータ項⽬、データ構造との仕様策定。

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(1)造船事業者-舶⽤⼯業事業者間において共有すべき⽣産情報及び連携のあり⽅

造船事業者-舶⽤⼯業事業者間において共有すべき⽣産情報
 製品－プロセス―リソース（作業者）－⽇程－実績－製造現場KPI のデータを紐づけ 業務フローに合わせてデータフローを整理①製品をキーに

製品データ③⼩⽇程計画（計画）とリアルタイム⽇程（実績部分）⑤各製品ごとにKPIの算定
日程データ

管理監督者
リソース
データ

④プロセス毎の作業実績（⼯数）データ②対応する、プロセス、作業種、作業者
製品データ（プロセス）

作業者

工数実績データ

製造現場
KPI

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(2)⽣産情報の連携を実現する具体的⽅策

⽣産情報の共有、⽣産実績情報の収集・解析等を実現するプロトタイプの考え⽅
⽣産情報の共有、⽣産実績情報の収集・解析等を実現するシステム要件/仕様や具体的な運⽤⽅法等を検討︓
プロトタイプシステムの開発
 実績収集モニタリングシステム•

製造現場の実績データ（着⼯実績⽇、完了実績⽇、実績⼯数（製造時間、実績⽣産量）等）を収集・⼀元的に管理するシステム

 実績情報フィードバックシステム••

モニタリングシステムから取得した実績データを分析し、製造現場の業績評価指数（製造現場KPI）に対する達成度等を表⽰するシステム。各社⼯程管理部⾨が有するダッシュボード上に出⼒する。
上流／下流⼯程に対し、⽣産着⼿順序やそのタイミング等に関する情報を提供するシステム。

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(2)⽣産情報の連携を実現する具体的⽅策

システム全体像
 実績収集モニタリングシステム、実績情報フィードバックシステムをサーバー上に構築し、ユーザーはWEBアプリを介して、データ参照／登録。
 製品データ、⽇程計画データ等は造船所既存のDBと接続（エクセルを介して）。
 R3年度の開発システムと連携。

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(2)⽣産情報の連携を実現する具体的⽅策

実績収集モニタリングシステム（プロセスの粒度）

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(2)⽣産情報の連携を実現する具体的⽅策実績収集モニタリングシステムのイメージ（リアルタイム⽇程の登録）「リアルタイム⽇程」の登録
現場の班⻑などの管理監督者が 1週間先の、担当ラインのプロセスを選択し、作業計画の開始完了時刻を登録する。
 プロセスを選択し、実績の開始完了時間を登録する。

今回開発したプロトタイプの実際の画面イメージ

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(2)⽣産情報の連携を実現する具体的⽅策

実績収集モニタリングシステムのイメージ（作業時間の登録）製造現場からの作業時間の⼊⼒ 各製品、各プロセスに対して各作業者が⼊⼒。
 作業開始、停⽌時間の他、早出、残業時間を⼊⼒⽅法を選択可能。
 その他、作業中の気づきをメモとして登録。

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(2)⽣産情報の連携を実現する具体的⽅策

実績情報フィードバックシステムのイメージ（進捗ダッシュボード）「リアルタイム⽇程」の登録
 各⽣産ラインにおける施⼯中製品、進捗カラーマップ、ガントチャート等が閲覧可能。

生産ライン名・製品リスト

建屋／生産ラインレイアウト

遅れ進みの⾊表⽰

施⼯中製品表⽰

⼯程予実ガントチャート
⽣産ライン、期間、製品名でフィルター表⽰が可能

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(2)⽣産情報の連携を実現する具体的⽅策

実績情報フィードバックシステムのイメージ（⽣産ライン毎進捗情報）「リアルタイム⽇程」へ登録することで 現在ライン上にある製品と過去の実績、⼀週間先の⼯程予実を⼀覧表及びマップで表⽰。
リスト

レイアウト

各ラインをクリックすると、詳細な状況をグラフ表⽰。
⼯程進捗(⽇)=⼩⽇程の完了⽇-リアルタイム⽇程の計画完了⽇or実績完了⽇
⼯程進捗の⽇数によって⾊分けがされる
⻘⇒⼯程進捗⽇数>=0 ⾚⇒⼯程進捗⽇数<017

(2)⽣産情報の連携を実現する具体的⽅策

実績情報フィードバックシステムのイメージ（ガントチャート）「リアルタイム⽇程」の登録 リアルタイム⽇程の登録によって、だれでも製造現場の直近のリアルな計画を閲覧できる。
 ガントチャート等で⼩⽇程計画等との⽐較ができる。
ガントチャート

現在時間〜将来の開始⽇の確認を⾏う⻘⇒⼩⽇程計画 オレンジ⇒リアルタイム計画⽇程 緑⇒リアルタイム実績計画
製品名ガントチャート＋下の通し番号ガントチャートは同⼀製品であり、１セットである。
それぞれを⾒⽐べて⼩⽇程との差異を把握しつつ開始⽇の確認を⾏う。

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(2)⽣産情報の連携を実現する具体的⽅策

実績情報フィードバックシステムのイメージ（着⼿順序⽀援）後⼯程の確認
 各⽣産ラインでの⽣産着⼿順序やそのタイミング等の判断を⽀援する情報を提供。
 具体的には、⾃⼯程に対して、複数の後⼯程ラインの着完計画時刻をソートすることで⾃⼯程の着⼿順序を決定することができる。
→前後⼯程が同期化されリードタイムの短縮、仕掛かり在庫の削減
後工程一覧表フィルタを⽤いて⾃⼯程ライン名・後⼯
程ライン名…とフィルタリングを⾏い任意の情報を確認19

(2)⽣産情報の連携を実現する具体的⽅策

サプライヤーへのリアルタイム⽇程の情報共有
サプライヤーへのリアルタイム⽇程の共有はR3の「造船⽣産情報連携プラットフォーム」システムを介して、リアルタイム⽇程データと中⽇程データとの差を共有することで以下が期待できる。

R3開発システムでの製品チケット（データ）の画面

サプライヤは・造船所への納期までの正味の余裕を⾒ることで、製造の優先順位等の検討が可能
造船所は・納品⽇と、実際の造船所の使⽤⽇を⽐較し、真の納期率（JIT率）を評価することで製品個別の適正な納期余裕⽇を設定し納期計画の精度が向上→リードタイム削減

R3開発システムに、リアルタイム⽇程情報を追加する。
（システムの改良は本事業内では未着⼿）

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(2)⽣産情報の連携を実現する具体的⽅策

実績情報フィードバックシステムのイメージ（製造現場KPI)
製造現場KPI の表⽰

 BI(Business Intelligence) ツール “DOMO” 上で実装。
 ⼯数、原単位、リードタイム等の予実が年／⽉／週／⽇、⼯事番号、製品、所属、⽣産ライン、職種、プロセスなどでドリルダウンやフィルター表⽰が可能

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(2)⽣産情報の連携を実現する具体的⽅策

製造現場KPI (Key Performance Indicator) の策定
KPI名
年度⼯事進捗
年度完⼯進捗
完成⽬標・予想推
移

⼯数予実差

⼯数予実率

実績原単位

原単位予実率

⼯程予実差

定義式

実績⼯数ー計画⼯数(h)

実績⼯数÷計画⼯数(%)

⽬的説明・表現⽅法
⼯事進捗を⼯数ベースで把握する。 年度の完成予想⼯数に対する現在の実績⼯数を％で表す。
⼯事進捗を隻数ベースで把握する。 完⼯隻数／完⼯予定数。整数で表す。
年度の⼯数⽬標に対する予想を⽐ ⼯事番号単位で完成実績と完成予想更新する。整数と％で表較する。
す。
⼯数予実を量で把握する。⼯数の プラスで⾚字、－で⿊字となる。
異常検知・所属毎（部、課、係、班）、期間毎（⽇、週、⽉）で⾒る・製品毎（ブロック名、⼯事番号、船型）で⾒る⼯数予実を率で把握する。⼯数の 100%で計画通り、100％を超えると⾚字、100％未満で⿊字異常検知となる。
・所属毎（部、課、係、班）、期間毎（⽇、週、⽉）で⾒る・製品毎（ブロック、⼯事番号、船型）で⾒る原単位の推移を確認する。原単位 ・所属毎（部、課、係、班）の期間（⽇、週、⽉）で⾒る⽅法の異常検知・⽣産ライン毎の期間（⽇、週、⽉）で⾒る⽅法
実績⼯数÷物量・⽣産ライン毎の製品毎（ブロック、⼯事番号、船型）で⾒る⽅法
原単位予実を率で把握する。原単 ・所属毎（部、課、係、班）の期間で⾒る⽅法
実績原単位（実績⼯数÷物量）位の異常検知・⽣産ライン毎の期間（⽇、週、⽉）で⾒る⽅法／計画原単位（計画⼯数÷物
・⽣産ライン毎の製品毎（ブロック、⼯事番号、船型）で⾒る⽅量）（％）
法
⽣産ラインの遅れ進みを把握する。 早く終わるとプラス、遅く終わるとマイナス
・所属毎（部、課、係、班）の最⼤・最⼩・平均の⽇数で⾒る
計画完了⽇－実績完了⽇（⽇）⽅法※実績完了⽇の⼩数点以下は切り・製品毎（⼯事番号、船型）の最⼤最⼩平均値で⾒る⽅法
捨てて計算する。
・⽣産ライン毎の現在値（⽇）で⾒る⽅法（横軸カレンダー⽇、縦軸が進捗⽇数）

リードタイムの予実を確認し、⽣産計 差異の要因分析が必要。
実績L/T（実績完了⽇時－実績
リードタイム（L/T)
画へフィードバックする。
・製品毎（⼯事番号、船型）の最⼤最⼩平均値で⾒る⽅法
開始⽇時）－計画L/T（計画完
予実差
・⽣産ライン毎の製品毎の合計（ブロック、⼯事番号、船型）で了⽇ー計画開始⽇）⾒る⽅法

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データの仕様策定とプロトタイプシステムのまとめ（１）「リアルタイム⽇程」のデータ項⽬を定めた

 現場班⻑の裁量で決めていたデータ内容を統⼀化し、システム内で共通に扱えるようにした。
 ⼩⽇程計画と現場の「リアルな」計画のデータ連携を取りシステム上で⽐較できるようになった。

（２）製造現場から収集すべき実績データのデータ項⽬を定めた
 製造現場からシステムを介して実績⼊⼒をできるようにした。
 ⼯程データと実績データを紐づけて管理する仕組みを作った。

（３）製造現場KPI を定めた

 各レイヤー（経営者層、管理者層、作業者層）毎に製造現場の状況を評価するための評価指標を策定した。
 製造現場KPI を算定するためのデータ間の関係性を整理した。
 現場の状況をシステムを介して⾒えるようになった。

（４）上記データ関連を整理した


各データ間のデータフローを整理した。
製品データー⼯程データーリソースデータ（作業者）－⽇程データのデータ関連を整理した。
各データを取り扱う各種システムの関係性を整理した。
R3当初予算事業と併せて、「⼤島版BOM」の開発を進めた。

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(3)⽅策の検証

評価ポイントと検証⽅法
全体の業務フロー、策定したデータ項⽬、データの利⽤⽅法（閲覧、登録⽅法等）について、プロトタイプシステムを通じて有効性や効果等を評価︓
 評価のポイント
 造船所へのJIT 納品体制の構築について• JIT納品の現状• 「リアルタイム⽇程」が⾒えるによるJIT 納品の拡張性
 サプライヤー側の⽣産管理体制の⾼度化について• サプライヤーからの実績収集の現状と課題。
 検証⽅法 サプライヤー7社に開発システムの紹介を交えてヒアリングを実施。
訪問会社
相浦機械
⽇興電機製作所
宮崎製作所
⼭徳鉄⼯所
松⽥鉄⼯所
⼤⼭⼯業
筒井鉄⼯所

︓ハッチカバー、クレーンポスト等
︓⼩型置きタンク、補機台等
︓補機台、管サポート等
︓スカッパー、ハンドレール
︓スモールハッチ、排ガス管等
︓カーゴホールドラダー、ハンドレール等
︓敷板、垂直梯⼦等

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(3)⽅策の検証

造船所へのJIT 納品体制の構築について
JIT 納品の現状

 ⼤物機器（デッキクレーン、チップアンローダ、レーダーマスト、ｴﾝｼﾞﾝｺﾝﾄﾛｰﾙﾙｰﾑの⼤物の棚等）はすでにJIT に近い状態で納品されている。
• ⼤物機器の搭載⽇程は重要な節点であり、⽇程が予め確定しているとともに、⼤物で品数も少ないため、単品ごとに⼗分な管理がされている。

 量産的な⼩物機器（梯⼦、船底プラグ、オイルコーミング等）については、ほとんどが資管表納期（中⽇程計画に基づく納期）に基づき、まとめて納品されている。
• 資管表納期の基づき、サプライヤー社内で⽣産計画を⽴てて⽣産されており、造船所のリアルタイム納期とリンクしていない。
• 資管表納期に従って平準化して先⾏製作しているため、仮に後⼯程のリアルタイム⽇程が⾒えても、置き場所がない等の事情のためJIT 納⼊できないとの声があった。
• リアルタイム⽇程の参照だけでなく、リアルタイム⽇程とリンクしたサプライヤー側の⽣産計画体制が必要となる。（⇒置場の確保、造舶横断的な⼀体的な⽣産計画の⽴案・管理⼿法の確⽴）• ⼀⽅、サプライヤーによっては造船所内の後⼯程が1か所のみで、順番が⼊れ替わることが少ないため、資管表納期通りに納品していけばよいとの声もあった。
• サプライヤーや製品に応じて、JIT のあり⽅が異なる。製品の特性に応じたJITの在り⽅の整理が今後も必要。

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(3)⽅策の検証

造船所へのJIT 納品体制の構築について
リアルタイム⽇程の共有によるJIT の拡張性

 プロトタイプシステムにおけるリアルタイム⽇程の⾒せ⽅は総じて好意的であった。
• 建屋レイアウトで⾒れる点、⾃⼯程にとっての後⼯程が⾒れる点。
 納品が遅れそうな時や造船所からの特急対応依頼の時など、造船所と調整を要する際にリアルタイム⽇程が⾒えると都合がよいとの声があった。
• 現状はまとめて発送しているが、遅れそうな時などにリアルタイム⽇程が⾒えるとそれに応じて造船所と相談できる。今は決まりごとで納品しているが、造船所の製造現場で余裕があるならば少し遅れても⼤丈夫、など⽣産ラインの⾒える化が進んでいると協議がしやすい。
• 造船所の現場班⻑、集配係等から電話やメールで納期変更連絡があるが、その際、造船所内の後⼯程の遅れ進みがリアルタイムに⾒えると分かり易い。
 造船所の現場、資材、設計などから個別に依頼がある中、関係者間で同じ情報を伝達できるのはよいとの声があった。
• 造船所外のブロック外注メーカ送り品の場合、ブロック外注メーカの⽇程まで⾒えるとよい。
 遅れそうな場合等に造船所構内の「リアルな」状況把握は役に⽴つとの意⾒がある⼀⽅、⽇常的なJIT 供給についてはリアルタイム⽇程の参照だけでなく、さらに踏み込んで、造舶⼀体の⽣産計画体制が必要なことが明らかになった。
 ⼀般論として、サプライヤー側は安全のためなるべく早く作っておきたいという⼼理がある様⼦。造船所に合わせようとすると、⾼度な管理体制を導⼊するか、（あまりよくないが）置場確保が必要となる。サプライヤー側にメリットを⽰すことでJIT 供給体制が進むと思われる。
（例）真のJIT率を定量化し、それに応じてインセンティブを設ける等。

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(3)⽅策の検証

サプライヤー側の⽣産管理体制の⾼度化について
サプライヤーからの実績収集の現状と課題 舶⽤側の実績収集は現状、紙ベースで⾏われており、今回の開発システムを使って、舶⽤社内での実績収集を⾏いたいとの要望があった。
• 次回の⽣産計画に使⽤するため、製造リードタイムの実績を取得したい。
• 近年の材料、電⼒、副資材の⾼騰での原価への影響を⾒るため、材料費、副資材費、⼈件費を算出するのに⼯数の収集が必要と感じるようになった。
• データ項⽬はこれでよい。メモ欄もあったほうがよい。⼊⼒する労⼒が⼤変だから、本システムをそのまま使えれば嬉しい。製造現場KPI も採⽤したい。
• ⼊⼒作業の負担を極⼒減らしたい。例えば、スマホから簡単に⼊⼒できる、デフォルト値は予め⾃動⼊⼒されている等。できれば作業時間のみの⼊⼒にしたい。
 ⼀⽅、舶⽤メーカの内、⽣産ラインの管理が⽐較的単純なところについては、都度、製造現場から詳細な実績を⼊⼒することは不要との声もあった。
• 各担当者に部品を割り当て納期が近い順番に製作している状況の中、都度の詳細な作業実績の登録は不要。１週間おき程度の進捗状況の確認で⼗分。
 製品や製造ラインの特性によって、実績収集に対する粒度は異なるようである。
• ⼀般論として、⾃社製造ラインの⽣産管理が複雑、納⼊先の後⼯程が複数ある、後⼯程の都合で納期に変動性があるようなメーカ及び製造ラインにとっては、今回の開発システムの導⼊はより細かい粒度が必要であると思われる。

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まとめと今後の展開
まとめ︓

 「製造する順序に従って必要なときに必要な物を供給」する業務フロー、データフロー、データ項⽬、製造現場KPI を策定。
• ⼤きなしくみには⼀般性があり、造船所に関わらず汎⽤的に使える。
• 各造船所の実態に応じて細部のカスタマイズは必要（製品、プロセスの粒度等）。
 製造現場から⽇程や実績を収集するプロトタイプシステムを開発• WEBアプリを通じて、簡便にデータ参照、データ⼊⼒が可能。
• R3開発システムと連携してサプライヤーとも情報共有が可能。
• 「真の納期率（JIT率）」が集計可能。
 サプライヤーからのJIT 供給体制に向けた課題の整理• 造舶⼀体の⽣産計画体制の構築• 舶⽤メーカ、品物毎のJIT 供給体制の整理、カスタマイズ今後の展開
本調査研究の結果を踏まえ、改良、追加等を⾏い、社内運⽤を⽬指す。
• 2023-2024年社内運⽤システムの開発• 2025年から運⽤開始を計画

以上28