取 扱 説 明 書Operating Instructions
ワイヤ送給装置
Wire Feeder
品番/Model No.

YW-60DKW1TAD

このたびは、パナソニック製品をお買い上げいただき、誠にありがとうございます。
 取扱説明書をよくお読みのうえ、正しく安全にお使いください。
 ご使用前に「安全上のご注意」または「安全マニュアル」を必ずお読みください。
Before operating this product, please read the instructions carefully and save this manual for future use.
First of all, please read “Safety precautions” or “Safety manual”.

OMWT0619JE07
2111

もくじ

Table of Contents

はじめに ........................... 3

Introduction ....................... 20

1. 安全上のご注意（必ずお守りください）4

1. Safety precautions ............................. 21

2. 定格・仕様........................................... 6

2. Specifications ..................................... 23

2.1 仕様 ................................ 6
2.2 外形図 .............................. 6

2.1 Ratings ............................23
2.2 Dimensions ........................23

3. 接続方法 .............................................. 7

3. Connection ......................................... 24

3.1 溶接電源及びガス調整器との接続 ...... 7
3.2 ワイヤ送給コントローラ及び溶接トーチの接続 ................................... 8

4. 使用準備 .............................................. 9
4.1 設置・使用場所 ...................... 9
4.2 吊り下げて使用する場合 .............. 9
4.3 溶接ワイヤの取り付け方法 ........... 10
4.3.1 溶接ワイヤスプールの取り付け......... 10
4.3.2 ワイヤ駆動部へのワイヤの取り付け..... 11

4.4 ワイヤインチング時の注意 ........... 12
4.5 ワイヤリトラクト時の注意 ........... 12
4.6 ワイヤ送給経路の部品交換方法 ....... 13

3.1 Connecting with welding power source
and gas regulator ....................24
3.2 Connecting wire feed controller andwelding torch ........................25

4. Preparation......................................... 26
4.1 Work environment ..................26
4.2 In case of using the wire feeder in hanging
position .............................26
4.3 Installation of welding wire ..........27
4.3.1 Installing welding wire spool ............ 27
4.3.2 Installing wire to wire drive part ... 28

4.6.1 スプール軸のブレーキ調整............. 14
4.6.2 スプール軸の組み立て................. 14

4.4 Caution in wire jogging operation ....29
4.5 Caution in retracting wire operation ..29
4.6 Replacement of parts in the wire path30

5. 保守・点検......................................... 15

4.6.1 Adjusting spool brake .................. 31
4.6.2 Re-assembl the spool shaft ............. 31

6. 回路図 ................................................ 16

5. Maintenance....................................... 32

7. パーツリスト ..................................... 17

6. Circuit diagram ................................... 33

7.1 本体部 ............................. 17
7.2 ワイヤ駆動部 ....................... 18

7. Parts list ............................................. 34
7.1 Body ...............................34
7.2 Wire drive part ......................35

2

OMWT0619JE07

はじめに

 はじめに本ワイヤ送給装置は、パナソニック溶接電源に接続され、2 駆 2 従方式の安定したワイヤ送給を行います。

 安全について本製品の設置、使用、サービスに先立ち、接続されている溶接電源およびその他関連する機器の取扱説
明書に記載されている安全事項をご理解ねがいます。

 安全な使い方に関する警告表示
人への危害、財産の損害を防止するため、必ずお守りいただくことを説明しています。
危害や損害の程度を区分して、説明しています。

危険
警告
注意

お守りいただく内容を次の図記号で説明しています。

「死亡や重傷を負うおそれが大きい内容」です。

してはいけない内容です。

「死亡や重傷を負うおそれがある内容」
です。

実行しなければならない内容です。

「軽傷を負うことや、財産の損害が発生するおそれがある内容」です。

気をつけていただく内容です。

 免責事項
下記のいずれかに該当する場合は、当社ならびに本製品の販売者は免責とさせていただきます。
• 正常な設置・保守・整備および定期点検が行われなかった場合の不都合。
• 天災地変、その他不可抗力による損害。
• 当社納入品以外の製品・部品不良、または不都合に伴う本製品の問題、または本製品と当社納入品以外の製品、部品、回路、ソフトウェアなどとの組み合わせに起因する問題。

• 誤操作・異常運転、その他当社の責任に起因せざる不具合。
• 本製品の使用（本製品の使用により製造された製品が紛争の対象となる場合を含みます）に起因する、知的財産権に関する問題。（プロセス特許に関する問題）• 本製品が原因で生じる逸失利益・操業損失などの損害またはその他の間接損害・派生損害・結果損害。

【本製品廃棄上のご注意】
本製品を廃棄される場合は、認可を受けた産業廃棄物処理業者と廃棄処理委託契約を締結し、廃棄処理を委託してください。

 本書の記載内容は、２０２１年 １１月 現在のものです。
 本書の記載内容は、改良のため予告なしに変更することがあります。
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3安全上のご注意（必ずお守りください）

1. 安全上のご注意（必ずお守りください）

警告
重大な人身事故を避けるために、必ず次のことをお守りください。
(1) このワイヤ送給装置を溶接以外の用途に使用しない。
(2) ワイヤ送給装置の使用にあたっては注意事項を必ず守る。
(3) 入力側の動力源の工事、設置場所の選定、高圧ガスの取り扱い・保管および配管、溶接後の製造物の保管および廃棄物の処理などは、
法規および貴社社内基準に従う。
(4) 溶接機や溶接作業場所の周囲に不用意に人が立ち入らないよう保護する。
(5) 心臓のペースメーカを使用している人は、医師の許可がるまで操作中の溶接機や溶接作業場所に近づかない。
(6) ワイヤ送給装置の据え付け、保守点検、修理は、有資格者または溶接機をよく理解した人が行う。

(3) タンク、ボイラー、船倉などの底部で溶接作業を行う時、炭酸ガスやアルゴンガス等の空気より重いガスは底部に滞留する。酸素欠乏症を防止するため、十分な換気をするか、空気呼吸器等を使用する。
(4) 狭い場所での溶接では、必ず十分な換気をす
るか、空気呼吸器を使用し、訓練された監視員の監視のもとで作業をする。
(5) 脱脂、洗浄、噴霧作業などの近くでは、溶接作業を行わない。有害なガスを発生することがある。
(6) 被覆鋼板を溶接すると、有害なガスやヒュー
ムが発生する。必ず十分な換気をするか、呼吸用保護具を使用する。
火災や爆発、破裂
火災や爆発、破裂を防ぐために、必ず次のことをお守りください。

(1) 飛散するスパッタが可燃物に当たらないよう、可燃物を取り除くか、不燃性カバーで可燃物(7) ワイヤ送給装置の操作は、取扱説明書をよくを覆う。
理解し、安全な取り扱いができる知識と技能のある人が行う。（労働安全衛生規則を参照） (2) 可燃性ガスの近くでは、溶接しない。可燃性ガスの近くに機器を設置しない（電気機器は、
排気設備や保護具
内部の電気火花により引火する可能性がある）。
狭い場所での溶接作業は、酸素の欠乏
により、窒息する危険性があります。
(3) 溶接直後の熱い母材を、可燃物に近づけない。
溶接で発生するガスやヒュームを吸引(4) 天井、床、壁などの溶接では、隠れた側にあすると、健康を害する原因になります。
る可燃物を取り除く。
(1) 法規（労働安全衛生規則、酸素欠乏症等防止(5) ケーブル接続部は、確実に締めつけて絶縁す
規則）で定められた場所では、十分な換気をる。
するか、空気呼吸器等を使用する。
(6) 母材側ケーブルは、できるだけ溶接する個所(2) 法規（労働安全衛生規則、粉じん障害防止規の近くに接続する。
則）で定められた局所排気設備を使用するか、 (7) 内部にガスが入ったガス管や、密閉されたタ
呼吸用保護具を使用する。呼吸用保護具は、
ンクやパイプを溶接しない。
より防護性能の高い電動ファン付き呼吸用保(8) 溶接作業場の近くに消火器を配し、万一の場護具を推奨します（第８次粉じん障害防止総合に備える。
合対策）。

4

OMWT0619JE07

安全上のご注意（必ずお守りください）

注意
回転部

保護具
溶接で発生するアーク光、飛散するス
パッタやスラグ、騒音は、目の炎症や皮膚のやけど、聴覚に異常の原因になります。

(1) 溶接作業や溶接の監視を行う場合には、十分なしゃ光度を有するしゃ光保護めがね、または溶接用保護面を使用する。
(2) スパッタやスラグから目を保護するため、保護めがねを使用する。
(3) 溶接作業場所の周囲に保護幕を設置し、アー
ク光が他の人々の目に入らないよう遮へいする。

回転部は、けがの原因になります。

(1) ワイヤ送給装置のケースやカバーは必ず取り付けて使用する。
(2) 保守点検、修理などでケースやカバーを外す
時は、有資格者または溶接機をよく理解した人が行い、溶接機の周囲に囲いをするなど、不用意に人が近づかないようにする。
(3) 回転中の冷却扇や送給ロールに、手、指、髪の毛、衣類などを近づけない。

(4) 溶接用皮製保護手袋、長袖の服、脚カバー、
皮前かけなどの保護具を使用する。
(5) 騒音レベルが高い場合には、防音保護具（耳栓、イヤーマフなどの耳覆い）の種類は、法規にしたがって使用する。

OMWT0619JE07

5定格・仕様2. 定格・仕様
2.1 仕様品番

ＹＷ －６０ ＤＫＷ １ ＴＡＤ

接続可能溶接電源

ＹＤ －６００ ＲＦ ２ ＴＡＴ
ＹＤ －６００ ＲＦ ２ ＹＧＥ
ＹＤ －６００ ＲＦ ２ ＹＧＦ

接続可能リモコン

ＹＤ －６０ ＲＦＲ １ ＴＡＤ

定格電流、定格使用率
軸径適応ワイヤスプール 外径
幅適応ワイヤの種類

ＭＡＸ．３０５ mm
ＭＡＸ．１０５ mm
１．４ mm、１．６ mm

駆動方式

２駆２従方式

スプール軸

ブレーキ付き

質量
標準付属品

５０ mm

軟鋼ワイヤ

適応ワイヤ径構造

６００ Ａ、１００％（１０分周期）

１８ ｋｇ
六角レンチ

１個

ガスホースバンド

１個

2.2 外形図

単位：ｍｍ

6

OMWT0619JE07

接続方法

3. 接続方法

警告
作業前には必ず配電箱および溶接用電源のスイッチを切り、安全を確かめてください。
帯電部に触れると、感電や致命的な人身事故の恐れがあります。
作業後は必ず取外したパネル類を元どおりに取り付けてください。

3.1 溶接電源及びガス調整器との接続

注意
ガス調整器は高圧ガス器具のため、取扱いを誤ると高圧ガスによる人身事故につながるおそれがあります。接続に先立ち、必ずガス調整器の取扱説明書をよく読んでください。
「制御ケーブルコネクター」と「ケーブル雄端子」
は 溶接電源に、ガスホースは別売のガス調整器に接続します。排水ホース組品、給水ホース組品は冷却水装置に接続します。
注 記
コネクタや接続端子は、緩まないよう強く締め付
けてください。

2 3

番号

名 称

接続対象

4

5

接続方法

１

ガスホース組み品

ガスホース（ガス調整器へ）

はめ込み

２

制御線組品

制御ケーブル

電源溝付制御コネクタ

３

ケーブル組品

キャブタイヤケーブル

電源端子

４

排水ホース組品

冷却水装置（赤色）

ワンタッチ接続５

給水ホース組品

水タンク（青色）

ワンタッチ接続OMWT0619JE07

1

7

接続方法
3.2 ワイヤ送給コントローラ及び溶接トーチの接続＜接続完了イメージ＞(1) コントローラの接続プラグ 1 をリセプタクルの
キー溝を合わせて挿入し、締付リングを回して電源に 固定します。

①
コントローラ(2) 溶接トーチの接続金具平坦部を ＣＣ 取付金具
2 の締め付ボルト側にして、ＣＣ 取付金具に挿入します。
最後まで挿入した後、左右いずれかへ９０ ° ほ
ど回して、締付ボルトを十分に締め付けます。

溶接トーチ

締付ボルト②(3) 溶接トーチのトーチスイッチコンセントをキー
溝 3 に合わせて挿入し、締付リングを回して固
定します。

接続金具

(4) 溶接トーチのガスホースをガスバルブの出口側

ＣＣ取付金具金具 4 に接続します。

平坦部(5) 給水ホースを給水カナグ 5 にワンタッチ接続します。

③(6) 排水ホースを排水カナグ 6 にワンタッチ接続し
ます。

②

④

注 記
２次側出力ケーブルが長くなると（標準２０ ｍ
を超えるケーブルを使用する場合）アークが不安定となる（スパッタが激増する）現象を生じる場合があります。この場合は２次側出力ケーブルによる電圧降下分を軽減補正する必要があります。

8

⑤

⑥

OMWT0619JE07

使用準備

4. 使用準備注意
送給ロールやワイヤスプールなどの回転部に、手、指、髪の毛、衣類などを近づけると、巻き込まれてけがをすることがあります。
作業前にキャプタイヤケーブルの接続端子が確実に締め付けられていることを確認してください。 不完全な接続は不安定な溶接アークや端子部焼損の原因になります。

4.1 設置・使用場所
ワイヤ送給装置は下記の条件を満たす場所でご使用ください。

(4) 温度に対する湿度：(a) 50 % 以下（周囲温度 40 ℃時）(b) 90 % 以下（周囲温度 20 ℃時）(1) 屋内 (IP21)。
(2) 直射日光、水滴や雨のかからない場所。

(5) 海抜：1000 m 以下

(3) 周囲温度：(6) 設置面の傾斜度：10 度以下(7) 溶接機から発生する以外で、埃、酸、腐食性ガ
ス等の物質の極めて少ない場所。

(a) -10 ～ 40 ℃（溶接作業時）(b) -25 ～ 55 ℃（運搬後・保管時）

4.2 吊り下げて使用する場合注意
ワイヤ送給装置を吊り下げてご使用の場合は、指定の吊下げ金具を取り付け、ワイヤがスプール軸から抜けないようにスプール軸のノブネジを、しっかり締め込んでください。
•図に示す枠本体ベース部の４ヵ所の取り付け穴に吊り下げ金具（お客様準備品）を取り付け、取付ボルトが緩まないように十分締めます。

87

205

175

取り付け穴径7 mm (4ヵ所)

320
459

単位：[mm]OMWT0619JE07

9

使用準備
4.3 溶接ワイヤの取り付け方法

注意
作業前には必ず配電ボックスおよび溶接機の電源を切り、安全を確かめてください。
帯電部に触れると、感電や致命的な人身事故の恐れがあります。
作業は必ず外したカバー類を元どおりに取り付けてください。

4.3.1 溶接ワイヤスプールの取り付け≪ワイヤ送給装置≫

スプール
ワイヤカバースプール軸

 ブレーキ機能付きスプール軸(1) ワイヤカバーを跳ね上げ、ネジ①を反時計回りに回して取り外した後、溶接ワイヤスプール④を取り付けます。
(2) 溶接ワイヤスプール④の軸近傍の止め穴とス
プール軸②のピン③の位置を合わせたうえ、溶接ワイヤスプール④を装着します。
このとき、ワイヤスプール④のワイヤ引き出し
方向が時計回りになる向きに引き出してください。
(3) 溶接ワイヤ④を装着後、ネジ①を戻し、しっかり締め込み、溶接ワイヤの抜け止めをします。

10

OMWT0619JE07

使用準備
4.3.2 ワイヤ駆動部へのワイヤの取り付け
製品出荷時は１．６ ｍｍ 溶接ワイヤ用に設定してあります。他の溶接ワイヤを使用する場合はワイ
ヤ径に応じた加圧ローラとワイヤガイドを設定してください。（パーツリストを参照してください。）

②

①

⑥

（1）溶接ワイヤスプール外縁のワイヤ止めを外し、溶接用ワイヤを引き出し、先端をまっすぐに伸ばします。
注 記
ワイヤの跳ね上がり、バラケに注意してください。

（2）加圧ナット①を手前に引いて加圧アーム②を持ち上げます。

⑤（3）溶接ワイヤをフレコン接続カナグ⑥に挿入しま
す。

④
① ②

⑥

（4）加圧アーム②、加圧ナット①の順に元に戻します。
（5）加圧ナット①を回し、溶接ワイヤ径に合った加圧力に調整します。
（右方向に回しますとワイヤへの加圧力が増します。
）（6）ワイヤをインチィング送給し、ＣＣ 金具から出します。

⑤
溶接ワイヤの溶接トーチ先端までの供給はコント
ローラの「ワイヤインチング」操作で行います。
ワイヤの加圧力調整について加圧ナットの底面が使用するワイヤ目盛りの幅内に入るよう調整しま
す。

④
加圧ナット

注 記
ワイヤ加圧が適正でないと、加圧ローラの滑りやワイヤ座屈の原因になります。

OMWT0619JE07

適用ワイヤ径目盛り

11

使用準備
4.4 ワイヤインチング時の注意

注意
 溶接用トーチの先端を目や顔や体に近づけて、インチングしたり、トーチスイッチを引いたりしないでください。
溶接ワイヤが飛び出し、けがをするおそれがあります。

 トーチケーブルが曲がった状態で高速ワイヤインチングをしないでください。

樹脂ライナ使用時は、溶接ワイヤがトーチケーブルを貫通して来るおそれがあります。

樹脂ライナ使用の溶接トーチで溶接ワイヤをインチングする場合は、トーチケーブルを伸ばし、電流設定値を半分以下にして操作してください。トーチ
ケーブルが極端に曲がった状態で高速ワイヤインチングを行うと、ワイヤが樹脂ライナとケーブルを貫通することがあります。傷ついたライナ、ケーブル
はガス漏れや絶縁劣化を起こしますので新品に交換してください。

4.5 ワイヤリトラクト時の注意

注意
溶接用ワイヤがたるんで送給装置のケース部分に触れたまま溶接開始すると電気スパークを発生し、火傷やケガをするおそれがあります。
ワイヤリトラクト（逆送給）機能を使用するとワイヤスプール部で溶接ワイヤがたるみます。ワイヤが交差しないように注意しながら、ワイヤのたるみを手でワイヤスプールを回して巻き取ってください。ワイヤが交差するとワイヤ送給不良を起こすおそれがあります。

12

OMWT0619JE07

使用準備
4.6 ワイヤ送給経路の部品交換方法
以下の手順で加圧ローラとワイヤガイドを、ワイ
ヤ種類及びワイヤ径に最適なものに交換します。
（「7. パーツリスト」を参照してください。）②①（1）加圧ナット①を手前に引いて加圧アーム②を持ち上げます。

（2）加圧ローラボルト⑥を取り外します。
上部加圧ローラボルト⑥を左に回すときは、相手のナットが共回りしないように頭部分をス
パナ等で固定してください。

⑥（3）下部加圧ローラ④は、ギア組立品からビス③を緩め加圧ローラを取り外します。
（「7. パーツリスト」を参照してください。）⑤⑥（4）ワイヤガイド⑤を右方向に引き抜き、新しいワイヤガイドに入れ換えます。

③③（5）加圧ローラを挿入し、固定します。

④⑥④

OMWT0619JE07

13

使用準備
4.6.1 スプール軸のブレーキ調整
スプール軸はブレーキ機構を有しています。必要に応じて最適なブレーキ強度に再調整する必要があります。ご使用になる溶接電流設定値でワイヤイン
チング動作を行った時に溶接ワイヤが大きくたるまない程度が適正なブレーキ強度です。

M10ボルト組立品

 ブレーキ強度の調整方法「Ｍ １０ボルト組立品」を回してブレーキ強度を調整します。製品出荷時のスプール軸回転トルク
は、約 0.1 N•m に設定しております。

ノブねじ

注 記
•ブレーキを強くしすぎますとワイヤスプール内の溶接ワイヤに食い込みが起こり、ワイヤ送給不良を起こしますので注意が必要です。
•溶接終了後にワイヤスプールが大きく空回りする
ようであれば、ブレーキ調整が弱すぎます。この状態では、送給不良を起こすため、ブレーキを強くしてください。
•工具を使用して「M10 ボルト組み立て品」を強く
ねじ込みますと、「ブレーキサポート」が破損しますので注意が必要です。

M10 ボルト組立品の締付方向

ブレーキ

時計回り

強くなる

反時計方向

弱くなる

4.6.2 スプール軸の組み立て(1) スプール軸を組み立てる時は、「Ｍ １０ボルト組立品」のスプリングがブレーキサポートに接触し始めてから時計方向に半回転から１回転回
した位置に仮調整します。

ステータ
ロータ

(2) その後、適正なブレーキ強度になるよう微調整
してください。

ブレーキリング
ブレーキサポート

注 記
ブレーキサポートをロータの内側に向けて挿入
し、組み立ててください。逆方向に挿入しますと、ブレーキが強くなりロータが回らなくなります。
正常に組み立てられると「Ｍ １０ボルト組立品」の六角頭の飛び出し寸法（右図の Z 寸法）が 4 mm程度になります。

M10ボルト組立品

ノブねじ

Z＝４ｍｍ程度

14

OMWT0619JE07

保守・点検5. 保守・点検注意
必ず配電ボックスおよび溶接機の電源を切ってから保守・点検をしてください。

部位

点検のポイント ワイヤガイド入口や加圧ローラ周辺に切粉やゴミがたまっていないか。

 溶接用ワイヤの径とワイヤガイドの呼び径の一致または適合性。

 ワイヤガイド受け口のセンターと加圧
ローラ溝のセンターがずれていないかチェック。（目視にて）ワイヤガイド加圧ローラ

備考
切粉やゴミの掃除と発生原因のチェックとその除去。
不適切な場合には、アーク不安定や切粉発生の原因となります。
ずれていると、ワイヤの切粉発生やアーク
不安定の原因となります。

加圧ローラ溝に合わせる。

 溶接用ワイヤの径と加圧ローラの呼び径の一致または適合性。
 加圧ローラ溝のつまり、カケ、へたりな
どをチェック。

 溶接中、「ガスが出ない」「ガスが出放しになる」場合は、ガスバルブの異物詰まりが考えられますので清掃が必要。

ガスバルブ

ワイヤの切粉発生の原因となり、ライナのつまりやアーク不安定の原因となる異常があれば新部品と交換してください。
(1) 送給装置ガスホースの入口、および出口の接続を外してください。
(2) コントローラの「ガス点検スイッチ」の ＯＮ-ＯＦＦ（ガスバルブ
ＯＮ-ＯＦＦ）を繰り返しながら、ガス
出口側より乾いた圧縮空気でエアーブ
ローしてください。ガス金具（ガス入口側）からのエアーブローは効果がありません。
(3) 以上の作業でガスバルブが正常にならない場合、他の異常も考えられますので最寄りの販売店、サービス店までご連絡願います。

LED
赤色点灯時（過負荷検出） •送給経路のライナにゴミがたまっていな
いか。
•ケーブル形状の曲がりが曲がりすぎていないか。
•チップが溶着していないか。
•小さいチップ、ライナ径になっていない
かOMWT0619JE07

切紛やゴミの清掃と発生原因のチェックとその除去を行ってください。
適正な部品の装着を行ってください。

15

16

（モータＶ)（Ａ相)
Ａ相(125Ｐ/Ｒ)(RE出力）

モータコイル

Ａ信号

ホール
素子

＜注記＞ CO2：リモコンコンセント
CO3：トーチスイッチコンセント

過負荷

回路図

6. 回路図OMWT0619JE07

パーツリスト

7. パーツリスト
7.1 本体部
６

４，５

７，８

11
1
12
13
14
15

10

2
9

番号

名称

部品品番

数量

1

枠本体

MKH00209

1

2

前板

MKS00029

1

4

スプール軸

RHA30STD

15

スプール軸金具

MDM00015

1

6ワイヤカバーユニット

MXU00011

1

7

ケースホンタイ

MKH00222

1

8

カバー

MKK001061

9

トーチスイッチコンセント

MT25B2YP

1

10

制御ケーブル組品

MWX00136

1

11

ガスホース組品

MWG35110112

給水ホース組品

MWW00017

1

13

排水ホース組品

MWW00018

1

14

パワーケーブル

WC100X210FF

1

15

ガスバルブクミ

MWX00161

1

OMWT0619JE07

備考

17

パーツリスト
7.2 ワイヤ駆動部

番号

18

名

41

モータ

42

称

部 品 品 番

数

量

備

考

TG-F897-36V

1

カアツナット

MMN00014

2

43

カアツ調整筒MDX00006

2

44

カアツロッドMDS00015

2

45

カアツバネ

MBP00003

2

46

ＵＦ ベース組立品

MDB00006

147

加圧ローラ組立品

MDR00060248

加圧アーム組立品

MDA00004

1

49

ＳＵＳ チューブ

MGT01608

1

1.2 mm - 1.6 mm 用

50

ワッシャ

XWH14

2

M14 用

51

Ｓ ワッシャXWB14B2

M14 用

OMWT0619JE07

パーツリスト番号

名

称部 品 品 番

数

量

備

考

52

ナット

XNH14J

2

M14 用

53

加圧ローラ軸MDS000212

54

ナミワッシャ

WW8

2

55

ナット

MMN00012

2

56

ブッシュ

MMK00008

4

57

カアツローラ軸

MDS00021

2

58

ＵＦ ベース用絶縁シート

MZS00020

159

モータ用絶縁シート

MZS00021

1

60

モータ用絶縁シート

MZS00022

1

61

ワイヤガイド金具

MFC00012

1

62

センターチューブ

MGW00010

1

63

ギア組立品

MDG00010

2

64

駆動ギア

MDR00032

1

65

W

XWH10JFJ

1

M10 用

66

SN

XNGZ10SWFJ

1

M10 用

67

フレコン接続金具

MGW00049

1

68

ＵＦ ベース用絶縁ブッシュ

MZV00604

269

ＣＣ 取付金具

MFC50107

170

絶縁キャップNCAPM6-20GY2

2

71

六角レンチ

HWK6

1

付属品

72

フィードローラ

MDR000582

φ1.4-1.6 用

73

6 角穴付ボルト

XVE8C28FP

1

M8X28

74

6 角ボルトXVG6C25FJ

2

M6X25

75

6 角ボルトXVG8C12FJ

1

M8X12

76

SW

XWA8BFJ

1

M8 用

77

ボタンボルトXVBZ6S16FJ

3

M6 用

78

ブッシュ

MZK00006

3

79

SW

XWA6BFJ

380

フィードローラジク

MDS00009

2

81

W

XWE6X18FJ

2

82

ビス

XYN5+C20FJ

2

M5X20

83

サラコネジ

XSS35+16V

4

M3.5X16

84

ナベコネジ

XSN5+5FJ

1

M5X5

85

ナベコネジ

XSN5+10FJ

2

M510

86

E 型トメワ

XUC5FP

287

バネ

MBP00003

1

M6 用

溶接機部品の供給期限について
溶接機部品の最低供給年限は、製造後７年を目安にいたします。なお、当社製品以外の電子部品等が供給不能となった場合は、その限りではありません。
注 記
部品には、補修部品、消耗部品、補修用性能部品、サービス部品、IC 半導体等の電子部品が含まれます。

OMWT0619JE07

19

Introduction

Introduction
This wire feeder is applied for a Panasonic welding powersource. It shows constant and stable wire feeding with twodrive rolls mechanism.

About safety
Please read all operating instructions of the applied welding equipment prior to start installation and operation of therobot.

Signal Words and Safety Symbols
Signal Words

DANGERWARNINGCAUTION

Safety Symbols (Examples)

Indicates an imminently hazardous situation which, if not avoided, will result indeath or serious injury.

Indicates a prohibited
action.

Indicates a potentially hazardous situation which, if not avoided, could result indeath or serious injury.

Indicates a
mandatory action.

Indicates a potentially hazardous situation which, if not avoided, could result inminor injury or property damage.

Indicates ahazard alert.

Disclaimer
Our company and its affiliates (including any subcontractor,
sales company or agent) shall not assume or undertake
any responsibility or liability of the followings:• Any problem arising out of, or directly or indirectly attributable to,
the failure of user to carry out those normal installation, normal
maintenance, normal adjustment and periodical check of this
Product.
• Any problem arising out of any Force Majeure, including but notlimited to, act of God.
• Any malfunction or defect of this Product that is directly or indirectly the result of any malfunction or defect of one or more
related parts or products that are not supplied by our company.
Or any problem arising out of, or directly or indirectly attributable
to, the combination of this Product with any other product,equipment, devices or software that is not supplied by our company.

• Any problem arising out of, or directly or indirectly attributable to,user’s failure to strictly carry out or follow all of the conditions
and instructions contained in this instruction manual, or user’s
misusage, mishandle, operational miss or abnormal operation.
• Any problem arising out of this Product or the use of it, thecause of which is other than the foregoing but is also not attributable to our company.
• Any claim of a third party that this Product infringes the intellectual property rights of such third party that are directly or indirectly caused by User’s use of this Product and relate to themethod of production.

ANY LOST PROFITS OR SPECIAL, INDIRECT, INCIDENTAL OR CONSEQUENTIAL DAMAGES IN CONNECTION
WITH OR ARISING FROM ANY MALFUNCTION,
DEFECT OR OTHER PROBLEM OF THIS PRODUCT.

 This operating instructions manual is based on the information as of November, 2021.
 The information in this operating instructions manual is subject to change without notice.
 English version is the original instructions.
20

OMWT0619JE07

Safety precautions

1. Safety precautions

WARNING
Observe the following instructions to prevent the hazard.
(1) Never use the welding power source for other thanwelding purpose. (e.g. Never attempt to use thewelding power source for pipe thawing.)(2) It is very important to comply with all instructions,safety warnings, cautions and notes mentioned.
Failure to do so can result in serious injury or evendeath.
(3) Work of driving source at the input side, selecting
work site, handling, storage and piping of high pressure gas, storage of welded products and also disposal of waste should be performed according tothe operating instruction and national, state andlocal codes and regulations.
(4) Prevent any unauthorized personnel to enter in andaround the welding work area.
(5) Pacemaker wearers should consult their doctor
before going near arc welding. Magnetic fields canaffect pacemakers.
(6) Only educated and/or skilled persons who wellunderstand this welding power source should
install, operate, maintain and repair the unit.
(7) Only educated and/or skilled persons who wellunderstand the operating instruction of the unit andare capable of safe handling should perform operation of the unit.
Ventilation and protective equipment
Oxygen deficit, fume and gas generated
during welding can be hazardous.
(1) When conducting welding in the bottom of the tank,boiler or hold as well as legally-defined sites, use alocal exhauster specified by the applicable laws
and regulations (occupational safety and healthregulation, rules on preventing suffocation or etc.)
or wear protective breathing gear.
(2) To prevent dust injury or poisoning by the fume
generated during welding, use a local exhauster
specified by the applicable law (occupational safety
and health regulation, rules on preventing injury byinhaled dust or etc.), or wear protective breathing

OMWT0619JE07

gear. If a protective breathing gear is used, it is recommended to use one with an electric fan with highprotection performance.
(3) When conducting welding in a confined area, makesure to provide sufficient ventilation or wear protective breathing gear and have a trained supervisor
observe the workers.
(4) Do not conduct welding at a site where degreasing,cleaning or spraying is performed. Conducting
welding near the area where any of these types ofwork is performed can generate toxic gases.
(5) When welding a coated steel plate, provide sufficient ventilation or wear protective breathing gear.
(Welding of coated steel plates generates toxic
fume and gas.)
Against fire, explosion or blowout
Observe the following cautions to prevent
fires explosion or blowout.
(1) Remove any combustible materials at and near thework site to prevent them from being exposed tothe spatter. If they cannot be relocated, cover themwith a fireproofing cover.
(2) Do not conduct welding near combustible gases.
Do not place the electric equipment near combustible gases, otherwise, such gases may catch firefrom a spark of electricity inside the electric equipment.
(3) Do not bring the hot base metal near combustible
materials immediately after welding.
(4) When welding a ceiling, floor or wall, remove all
flammables including ones located in hidden
places.
(5) Properly connect cables and insulate connectedparts. Improper cable connections or touching ofcables to any electric current passage of the basemetal, such as steel beam, can cause fire.
(6) Connect the base metal cable at a section closest
to the welding part.
(7) Do not weld a sealed tank or a pipe that contains agas.
(8) Keep a fire extinguisher near the welding site for an
emergency.

21

Safety precautions

CAUTIONInstalling shielding (curtain etc.)
Arc flash, flying spatter, slugs, and noise
generated during welding can damage
your eyes, skin and hearing.
(1) When welding or monitoring welding, wear safety
glasses with sufficient light blocking performance or
use a protective mask designed for welding operation.
(2) When welding or monitoring welding wear protective closes designed for welding operation, such asleather gloves, leg cover and leather apron, andalso wear long-sleeve shirts.
(3) Install a protective curtain around the welding
manipulator site to prevent the arc flash from entering the eyes of people in the surrounding area.
(4) Be sure to wear noise-proof protective equipment if
the noise level is high.

22

Rotating parts
Rotating parts can cause injury.

(1) Keep away from rotating parts such as cooling fans,feed roller of the wire feeder, or hand, finger(s) hairor part of your clothes may be caught by the parts
resulting in injury.
(2) Keep all covers, panels and cases closed whenusing the product.
(3) Maintenance work and repair should be perform
only by educated and/or skilled persons who thoroughly understand welding machines. While performing maintenance or repair work, provide fenceor the like around the welding machine so thatunauthorized person can not come close carelessly.

OMWT0619JE07

Specifications

2. Specifications
2.1 Ratings
Model number

YW-60DKW1TAD

Applicable power source

YD-600RF2TAT
YD-600RF2YGE
YD-600RF2YGF

Applicable remote controller

YD-60RFR1TAD

Rated output current - Rated duty cycle

600 A-100 % (10 min. cycle)

Applicable wire spool

Spool shaft diameter

50 mm

Outer diameterMax. 305 mm

WidthMax. 105 mm

Applicable welding wire

Mild steel wires

Applicable wire diameter

1.4 mm, 1.6 mm

Structure

Wire feed mechanism

2-drive roles system

Spool brake

With brake mechanism

WeightAccessories

18 kg
Hexagon wrench

1 pc.

Gas hose band

1 pc.

2.2 Dimensions(Unit: mm)

OMWT0619JE07

23

Connection

3. Connection

WARNING Prior to connection work, make sure to turn off the power switches of the distribution box andwelding power source and ensure safety.

 Do not touch any live parts. Failure to follow the instruction can cause electric shock or fatal
physical injury.

 At the end of connection work, make sure to re-install all panels and covers disassembled
back in place without fail.

3.1 Connecting with welding power source and gas regulator

CAUTION

Gas regulator is high pressure gas equipment. Improper use of it can lead to serious physicalinjury. Prior to connection work, make sure to read the operating instructions of the gas regulator thoroughly.
Connect the control cable connector and the cable maleterminal to the welding power source. Connect gas hose to
the gas regulator; a separately sold optional unit. Connect
drain hose assembly and supply hose assembly to thewater cooling unit.

Note
Connect connectors and connecting terminals tight toavoid poor connection.

2 3

No.

24

Name

Connecting object

4

5

1

Connecting method1

Gas hose assemblyGas hose (To gas regulator)

Plug-in2

Control cable assemblyControl cable

Control connector with power groove

3

Cable assembly

Tough rubber sheath cable

Power terminal

4

Drain hose assembly

Cooling water unit (Red)

Fingertip joint

5

Supply hose assembly

Water tank (Blue)

Fingertip joint

OMWT0619JE07

Connection
3.2 Connecting wire feed controller and welding torch<Finished image>(1) Insert the connecting plug 1 of the controller to the
key groove of the receptacle while matching both
matchmarks. Then turn the clamping ring to fix to thepower source.

Controller①(2) Set the flat part of the connecting bracket of the welding torch to the clamping bolt side of the CC fixing
bracket 2 and then insert it into the CC fixing bracket
to the end. Then turn 90 degrees CW or CCW andthen fasten the clamping bolt tight.

Welding torch
Clamping bolt②(3) Match the matchmarks of torch switch outlet of thewelding torch and of the key 3 , and then turn theclamping ring to fix it.

Connecting
bracket(4) Connect the gas hose of the welding torch to the gas
output side fitting 4 of the gas valve.
CC fixing
bracketFlat part(5) Inset the supply hose to the supply side fitting 5 .
(6) Inset the drain hose to the drain side fitting 6 .

③

NoteLonger the secondary output cable, that is longer than 20
m (standard length), can cause unstable arc (more spatters). In such case, it is necessary to correct the voltage
drop due to the secondary output cable to reduce it.

②

④

⑤

⑥

OMWT0619JE07

25

Preparation

4. Preparation

CAUTION

Rotating parts can cause injury.

Keep your hands, fingers, hair or clothes away from rotating parts such as cooling fans, feed roller ofthe wire feeder, or hand, finger(s) hair or part of your clothes may be caught by the parts resulting ininjury.

4.1 Work environment
Install the unit in environment shown below.

(a) Up to50% at 40 ℃

(1) Indoor use only. (IP21)(2) Avoid exposure to the direct sun light or the rain or
water spray.
(3) Range of the temperature of the ambient air:(a) During welding : -10 ℃ to +40 ℃(b) After transport and storage at: -25 ℃ to +55 ℃(4) Relative humidity of the air:(b) Up to 90% at 20 ℃
(5) Altitude above sea level up to 1000 m.
(6) Base of the wire feeder inclined up to 10°.
(7) Ambient air, free from abnormal amount of dust, acids,
corrosive gases or substances etc, other than thosegenerated by the welding process.

4.2 In case of using the wire feeder in hanging position

CAUTION

In case of using the wire feeder in hanging position, attach the specified hanging brackets andfasten the screws tight to prevent wire to come off the spool shaft.
• Attach hanging brackets (customer
preparation) to the provided mounting holes (4 holes) in the base partof the frame. Make sure to fasten
the fastening bolt tight.

87

205

175

Holes for installation(7mm in diameter)

320
459
Unit:[mm]26

OMWT0619JE07

Preparation
4.3 Installation of welding wire

CAUTION Prior to connection work, make sure to turn off the power switches of the distribution box andwelding power source and ensure safety.

 Do not touch any live parts. Failure to follow the instruction can cause electric shock or fatal
physical injury.

 At the end of connection work, make sure to re-install all panels and covers disassembled
back in place without fail.

4.3.1 Installing welding wire spool≪Wire feeder ≫Spool
Wire coverSpool shaft

Spool shaft with brake(1) Flip up the wire cover, and unscrew the knob
screw ①by rotating it counterclockwise. After thatmount the welding wire spool ④ .
(2) Position the setting hole near the welding wirespool ④and the pin ③ of the spool shaft ②in line,
and then mount the wire spool.
Place the wire spool ④ so that the wire rotatesclockwise to feed.
(3) After attaching the welding wire ④ , fasten theknob screw ① tight to prevent welding wire tocome off.

OMWT0619JE07

27

Preparation
4.3.2 Installing wire to wire drive part
The feeder is factory set for 1.6 mm dia. weld wire atshipment. Please adjust the pressure roller and wire guideif a wire with a different wire size (diameter) is applied.
(See parts list.)

②

①

⑥

(1) Remove the wire stop at the outer edge of the welding
wire spool, and then straightened the end of the wire.
< Note >Watch out for recoiling of the wire or falling apart of thepart.
(2) Pull the pressure nut 1 and lift the pressure arm 2 .
(3) Insert the welding wire into flexible couduit fitting 6 to⑤④

the hole of the wire guide 5 .

① ②(4) Put the pressure arm 2 and pressure nut 1 back inplace in this order.

⑥(5) Adjust the pressure by rotating the pressure nut 1 tothe optimum for the applied wire size. (Rotate clockwise to increase the pressure.)(6) Jog the wire until the wire is fed straight from the CC
fitting metal.

Note• Feed the wire with wire jogging operation up to the endof the welding torch.
• About adjustment of wire pressure
Turn the pressure nut until the bottom of the pressure nut
is positioned in the line of the applied wire size indication.

⑤④
Pressure nut• Improper adjustment of the wire pressure can cause slipping of pressure roller or wire buckling.

Applied wire size indication

28

OMWT0619JE07

Preparation
4.4 Caution in wire jogging operation

CAUTION Do not put the end of welding torch close to your eyes, face or body and perform jogging
operation or turn on the torch switch. Wire protrude quickly and can cause physical injury.

 Do not execute high-speed jogging operation if the torch cable is bent. Wire can pierce
through the torch cable if a resin liner is applied.
In case of using a welding torch that applies resin liner andperform jogging operation, straighten the torch cable andset the current value to a half or lower.
If the cable is bent.
Performing jogging operation at high-speed while the torch
cable is beeing significantly bent, the wire can pierce theresin liner and cable. Damaged liner or cable can cause
gas leakage or dielectric degradation. Replace a damaged
cable with a new one.

4.5 Caution in retracting wire operation

CAUTION

Executing the welding while sagged welding wire touching to the case of the wire feeder can generate
electric spark resulting in burn or other injury.
Retracting wire causes welding wire to sag inside the wirespool. Carefully rewind the wire into the spool manually not
to sag or cross the wire inside the spool. If crossed, poor
wire feed could be the result.

OMWT0619JE07

29

Preparation
4.6 Replacement of parts in the wire path
Refer to the following procedure to optimize the wire
path by replacing the pressure rollers and wire guide withones for applied wire material and wire size. (See “7.
Parts list”)②①（1）Pull the pressure nut ① , and lift up the pressure arm②.

（2）Unscrew the pressure roller bolt ⑥ .
While rotating the upper pressure roller bolt ⑥ ,clamp the head part with spanner so as not let thecounterpart nut to rotate together with the bolt.

⑥（3）Remove the lower pressure roller ④ By loosening
the screw ③ from the gear assembly.

⑤⑥(See “7. Parts list”)（4）Pull out the wire guide ⑤ in both left and right sides,
and replace with new guides.

③③（5）Insert the pressure roller and fix it.

④

⑥
④

30

OMWT0619JE07

Preparation
4.6.1 Adjusting spool brake
The spool shaft has adjustable braking mechanism. Adjust
it to the optional braking level. The optimal braking level iswhen no significant sag in the weld wire is observed in
jogging operation at the applied welding current.

M10 bolt assembly How to adjust the spool braking level
Adjust the level by rotating the M10 bolt assembly.
The spool braking level (rotating torque) is factory set to
0.1 Nm at shipment.

Knob screw

Note• Do not adjust the braking level too high. Or welding wire
can be caught in the wire spool and resulting in poor wire
feed.
• If wire spool spin free significantly after completing welding operation, braking level is too low. Increase the braking level, or wire feed error may occur.
• In case of using a tool to screw the “M10 bolt assembly”,
do not screw it too tight. Or brake support can be damaged.

M10 bolt fastening direction

Braking level

Clockwise

Increase

Counterclockwise

Decrease

4.6.2 Re-assembl the spool shaft(1) Insert the M10 Bolt assembly until the spring part ofthe bolt assembly touches the bracket
Give the bolt assembly a half to one turn clockwise as
tentative adjustment.
(2) Then fine-tune the brake level.

StatorRotor

Note
Make sure to insert the brake support into the rotor
inward and assemble them. Inserting it in the opposite
direction (outward) can cause the brake level too highto rotate the rotor.
When the spool shaft is assembled correctly, thehexagon socket head cap part of the M10 bolt
assembly protrudes (Z part in the figure on the right)
about 4 mm.

Brake ring
Brake support

M10 bolt aseembly
Knob screw

Z＝approx. 4ｍｍ

OMWT0619JE07

31

Maintenance

5. Maintenance

CAUTION

Turn off all input power including power distribution box before maintenance work.

Item
Wire guide

Point of Inspection

Note Are entrance of the wire guide and nearby theRemove dust and clean this parts once a week.

pressure roller clean?

 Is the wire diameter matched with the SUS
tube?

 Is center of wire guide entrance aligned withcenter of the pressure roller's groove?

Unsuitable diameter cause unstable arc and dust
increase.
Unless these meet justly, unstable arc and dust
increase.

Align center of the wire to the pressure roller groove.

Pressure roller Is wire diameter matched with the pressureroller?

 Does the pressure roller have right shape

Cause dust increase and choked liner and unstable arc.
• If worn or cracked, replace it to new one.

groove?
Gas Valve• As shown in the figure, remove the connections of the wire feeder gas hose at the inlet
and exhaust sides.
If either the gas does not come or does not stop
during welding, one of the possible reasons in
the gas path is that the gas valve in the wire
feeder has become clogged by foreign matters.
Carry out inspection and cleaning as described
below.

LED(Overload detection)

32

When the red LED lamp is ON:• Check liner at the wire path for deposited
chips and dust.
• Check cable for bend angle.
• Check tip for wire stick.
• Check parts in the wire path if they are forsmaller size tip or liner.

• Blow off dirt and using a dry compressed air
blower from the gas outlet side while repeatedly switching ON and OFF the "Gas Test
Switch" in the welding power source (thereby
making the gas valve ON and OFF). (Blowing
the air from gas inlet side has no effect.)• If the gas valve operation does not become
normal after the above operation, the problem
may be due to some other cause and hence
contact your service center closest to you.
• Clean the liner.
• Investigate the cause of chips and dust, andremove it.
• Mount parts of the correct size to the applied
wire.

OMWT0619JE07

OMWT0619JE07(MotorV)(Phase-A)

Phase-A(125P/R)(RE Output）

Motor coil

Signal-A

Hall
Element

CO3: Torch switch outlet<NOTE> CO2: Remote controller outlet

Overload

Circuit diagram

6. Circuit diagram

33

Parts list

7. Parts list
7.1 Body
６

４，５

７，８

11
1
12
13
14
15

10

2
9

No.

34

Description

Part number

Quantity

1

Frame

MKH00209

1

2

Front board

MKS00029

1

4

Spool shaft

RHA30STD

1

5

Spool shaft fitting

MDM00015

1

6

Wire cover unit

MXU00011

1

7

Case

MKH00222

1

8

Cover

MKK001061

9Torch switch receptacle

MT25B2YP

1

10Control cable assembly

MWX00136

1

11

Gas hose assembly

MWG351101

12Supply hose assembly

MWW00017

1

13

Drain hose assembly

MWW000181

14Power cable

WC100X210FF

1

15

Gas valve assembly

MWX00161

1

Note

OMWT0619JE07

Parts list
7.2 Wire drive partNo.

Description

Part number

Quantity
1

Note

41

Motor

TG-F897-36V

42

Pressure nut

MMN00014

2

43

Pressure adjusting tube

MDX00006

2

44

Pressure rod

MDS00015

2

45

Pressure spring

MBP00003

2

46

UF base assembly

MDB00006

1

47

Pressure roller assembly

MDR00060

2

48

Pressure arm assembly

MDA00004

1

49

SUS tube

MGT01608

1

For 1.2 mm - 1.6 mm

50Washer

XWH14

2For M14OMWT0619JE07

35

Parts list
No.

36

Description

Part number

Quantity

Note

XWB14B

2

For M14
For M1451

S washer

52

Nut

XNH14J

2

53

Pressure roller shaft

MDS00021

2

54

Wave washer

WW8

2

55

Nut

MMN00012

2

56

Bush

MMK00008

4

57

Pressure roller shaft

MDS00021

2

58

UF base insulating sheet

MZS00020

1

59

Motor insulating sheet

MZS00021

1

60

Motor insulating sheet

MZS00022

1

61

Wire guide fitting

MFC00012

1

62

Center tube

MGW00010

1

63Gear assembly

MDG00010

2

64

Drive gear

MDR00032

1

65

W

XWH10JFJ

1

For M1066

SN

XNGZ10SWFJ

1For M1067

Flexible conduit fitting

MGW00049

1

68

UF base insulating bush

MZV00604

2

69

CC metal fitting

MFC50107

1

70

Insulating cap

NCAPM6-20GY2

2

71

Hexagon wrench

HWK6

1

Accessory72

Feed roller

MDR00058

2

For φ1.4-1.6

73

Hexagon socket head cap bolt

XVE8C28FP

1

M8X28

74

Hexagon bolt

XVG6C25FJ

2

M6X25

75

Hexagon bolt

XVG8C12FJ

1

M8X12

76

SW

XWA8BFJ

1

For M877

Button bolt

XVBZ6S16FJ

3For M678

Bush

MZK00006

3

79

SW

XWA6BFJ

3

For M680

Feed roller jig

MDS00009

2

81

W

XWE6X18FJ

2

82

Screw

XYN5+C20FJ

2

M5X20

83

Disc screw

XSS35+16V

4

M3.5X16

84

Round head screw

XSN5+5FJ

1

M5X5

85

Round head screw

XSN5+10FJ

2

M510

86

E-shape snap ring

XUC5FP

2

87

Spring

MBP00003

1

OMWT0619JE07

OMWT0619JE07

37

38

OMWT0619JE07

OMWT0619JE07

39

2012

OMWT0619JE07