北九州ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理施設(第２期)における作業従事者の安全衛生管理について

平成２０年１２月

ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理事業検討委員会
作業安全衛生部会

ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理事業検討委員会
作業安全衛生部会委員名簿（５０音順）
[氏
主査

伊規須
沖

英輝

勉

名]

[所

属]

産業医科大学産業生態科学研究所教授
北九州市保健所長

熊谷信二

大阪府立公衆衛生研究所生活環境部長

田中勇武

産業医科大学産業生態科学研究所教授

保利

一

産業医科大学産業保健学部長

堀江正知

産業医科大学産業生態科学研究所教授

目

次
頁

第１章 はじめに１．北九州 PCB 廃棄物処理事業(第２期)における検討の主旨

１

２．北九州 PCB 廃棄物処理事業(第２期)における検討にあたっての基本的な考え方

２

第２章 北九州 PCB 廃棄物処理施設(第２期)の概要
１．施設の概要

３

２．労働安全衛生法令の適用

５

第３章 北九州 PCB 廃棄物処理施設(第２期)における作業従事者の安全衛生管理

６

１．作業安全衛生のための施設設計の考え方

８

２．特殊解体室における主な作業内容と作業従事者の安全対策

９

３．作業環境管理

１２

４．作業管理１４５．健康管理１６

第１章 はじめに
１．北九州 PCB 廃棄物処理事業(第２期)における検討の主旨
日本環境安全事業株式会社の整備する PCB 廃棄物処理施設における作業従事者の安全衛生確保方策については、日本環境安全事業株式会社の「ポリ塩化ビ
フェニル廃棄物処理事業検討委員会」（以下「検討委員会」という。）の報告書（平成 14 年 9 月の検討委員会報告書「ポリ塩化ビフェニル廃棄物（高圧トランス･高圧コンデンサ等）処理施設に係る技術的条件及び環境･安全対策について」など）において、これまでに基本的な考え方を整理してきており、それを踏まえて､各地の PCB 廃棄物処理施設の設計を行い、作業従事者の安全衛生管理を具体化してきている。
検討委員会では、日本環境安全事業株式会社の最初の施設となる北九州 PCB
廃棄物処理事業の第１期施設に即した報告書「ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理施設における作業従事者の安全衛生管理について（平成１６年２月）」（以下「安全衛生管理報告書」という。）をとりまとめた。その後、平成１７年２月には厚生労働省より「PCB 廃棄物の処理作業等における安全衛生対策要綱」（以下、「対策要綱」という。）が策定されたことから、平成１７年５月に検討委員会の作業
安全衛生部会により、対策要綱も踏まえたものとして、「ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理施設における作業従事者の安全衛生管理について（厚生労働省要綱を踏まえた日本環境安全事業株式会社処理施設における作業従事者の安全衛生管理について）」（以下、「作業安全衛生部会報告書」という。）をとりまとめている。
また、本事業において新たに処理対象物として加わった PCB 汚染物等については、平成１７年４月の検討委員会報告書「PCB 汚染物等の処理について」において、環境・安全対策の具体的な考え方についての骨子が取りまとめられている。
本資料は、安全衛生管理報告書及び作業安全衛生部会報告書等を踏まえた上で、北九州 PCB 廃棄物処理施設(第２期)に即した作業従事者の安全衛生管理についてとりまとめたものである。
なお、今後さらに安全衛生管理報告書、作業安全衛生部会報告書において修正がなされた場合などには、必要に応じて本報告書への反映についても検討を行うこととする。

1

２．北九州 PCB 廃棄物処理事業（第２期）における検討にあたっての基本的な考え方
安全衛生管理報告書では、以下の基本的な考え方をもとに検討を行っている。
①PCB は労働安全衛生法の「特定化学物質障害予防規則」（以下「特化則」という。）に定める第 1 類物質にあたるため、作業従事者の安全衛生管
理は、特化則を含む労働安全衛生法令を遵守したものでなければならない。
②その上で、3 つの管理（作業環境管理､作業管理、健康管理）については、
何よりも作業従事者が安心でき、かつ作業従事者の負担や健康面に十分配慮したものとすると共に、処理システムの特徴を踏まえた合理的な内容とする必要がある。
③PCB にはダイオキシン類であるコプラナーPCB が成分として含まれていることに留意する必要がある。
④厚生労働省が策定した対策要綱との整合を図る必要がある。
⑤所轄労働基準監督署の指導を受けることを踏まえる。
北九州 PCB 廃棄物処理施設（第２期）では、従来の PCB 廃棄物処理施設で行われているトランス、コンデンサ等の PCB 廃棄物の処理に加え、安定器、汚泥、運転廃棄物等のＰＣＢ汚染物をプラズマ溶融分解により処理することとしていることから、本資料では、本施設の以下の特徴を踏まえた検討を行った。
① PCB 汚染物はその性状が一定ではなく異物が混入する可能性もあることから、プラズマ溶融分解を行う前に、PCB 汚染物の内容確認、仕分けを行う必要があり、また、プラズマ溶融分解炉に投入するためのドラム
缶・ペール缶への詰替、重量・塩基度調整等が必要となるが、これらを人手で行うための安全衛生管理が必要となる。
② プラズマ溶融分解工程以降については、PCB 汚染物は密閉容器に封入してプラズマ溶融分解炉に投入され、処理物である高温スラグも密閉系で遠隔操作により払い出されることから PCB の汚染はないと考えられる。
③ トランス（漏洩品）も取り扱い、漏洩処置を行うため、そのための安全衛生管理が必要となる。
なお、本資料の内容については、今後の処理施設の試運転及び操業の実績を踏まえて､さらに作業従事者の安全衛生の向上､負担軽減を図る点から適宜検討を加え､必要に応じて弾力的に見直すこととする。

2

第２章

北九州 PCB 廃棄物処理施設(第２期)の概要

１．施設の概要
北九州 PCB 廃棄物処理施設(第２期)は、岡山県以西の中国，四国，九州１７県のコンデンサ等、トランス（漏洩品）(*1)、特殊なブッシング及び PCB
汚染物等（安定器、汚泥、運転廃棄物等）を処理対象とし、これらの PCB 廃棄物を平成 27 年 3 月末までに処理できる能力を有するもので、その概要は
資料１「北九州 PCB 廃棄物処理施設(第２期)の概要」に示すとおりである。
第２期施設においては特殊解体室（管理区域レベル３）を設け、処理対象物を開放状態で取扱うエリアとする。
また、第２期施設特有の PCB 汚染物等処理設備（ﾌﾟﾗｽﾞﾏ溶融分解）は、PCB
汚染物等（安定器、汚泥、運転廃棄物(*2)等）を処理する設備で、前処理工
程（ﾌﾟﾗｽﾞﾏ前処理工程）を除くﾌﾟﾗｽﾞﾏ溶融分解工程では、処理対象物は密閉容器内で搬送されるため、処理対象物を開放状態で取扱うことはない。
*1) 漏洩品：第２期施設で漏洩処置を行い、処理後、第２期施設より第１期施設へ密閉容器にて移送する。
*2）運転廃棄物：第１期施設の運転廃棄物分も含む（第１期施設より２期施設へ密閉容器にて移送・処理する）。
下表 2.1 に第１期施設と第２期施設における処理対象物・処理の内容及び主な作業エリアを比較表に示す。

3

表 2.1 第１期施設と第２期施設における処理対象物・処理の内容及び主な作業エリアの比較
処理対象物

L：管理区域ﾚﾍﾞﾙを示す

第１期施設

第２期施設

有無

処理の内容

トランス

○

①抜油･粗洗浄･切断②一次洗浄③解体･分別、破砕→二次洗浄･判定洗浄(真空加熱分離）○①抜油･粗洗浄･切断･移送容器へ収納①粗解体室(L3)→第１期施設へ②一次洗浄室(L1)（漏洩品）③解体分別室(L2,一部 L3)、
破砕室(L2)コンデンサ○①抜油･粗洗浄･粗解体②一次洗浄③解体･分別、破砕→二次洗浄･判定洗浄（真空加熱分離）へ①ｸﾞﾛｰﾌﾞﾎﾞｯｸｽ室(L2)②一次洗浄室(L1)③解体分別室(L2,一部 L3)、
破砕室(L2)○[大型]①抜油･解体→真空加熱分離へ[小型はそのまま真空加熱分離へ]①特殊解体室/特殊解体設備(L3)

特殊なブッシング

－

－

－

○

特殊解体室
①特殊解体設備(L3)②汚泥処理設備(L3)

廃ＰＣＢ等

－

－

－

○

－

－

－

○

①切断･分別（金属類→真空加熱分離へ）②詰替え･秤量(ﾌﾟﾗｽﾞﾏ前処理)（碍子･絶縁紙等→ﾌﾟﾗｽﾞﾏ溶融分解へ）①抜油･粗洗浄→液処理、TCB 分離･減圧蒸留設備へ[運転廃棄物(大型保管容器入)の場合]①仕分け→ﾌﾟﾗｽﾞﾏ溶融分解へ

4

ＰＣＢ汚染物等（安定器,汚泥,
運転廃棄物等）

回収油等○

真空加熱処理物○

ＰＣＢ汚染物（ﾌﾟﾗｽﾞﾏ前処理後）―①液処理（脱塩素化分解）①真空加熱分離（含浸物）－

主な作業エリア有無①液処理室(L1)

主な作業エリア①特殊解体室/特殊解体設備(L3)①特殊解体室/特殊解体設備(L3)①仕分室(L2)(囲い式ﾌｰﾄﾞ内作業)[安定器の場合]①詰め換え･塩基度調整･秤量(ﾌﾟﾗｽﾞﾏ前処理)→ﾌﾟﾗｽﾞﾏ溶融分解へ[汚泥の場合]①詰替え･秤量(ﾌﾟﾗｽﾞﾏ前処理)→
ﾌﾟﾗｽﾞﾏ溶融分解へ①ﾌﾟﾗｽﾞﾏ前処理室(L2)(ｸﾞﾛｰﾌﾞﾎﾞｯｸｽ内作業)①

液処理（脱塩素化分解）①液処理室(L1)①

ＴＣＢ分離（ﾄﾗﾝｽ油中の TCB を蒸留分離）①TCB 分離･減圧蒸留室(L1)○① 中間処理（真空加熱分離で発生する
VTR 回収油の処理）①真空加熱分離（金属類）①中間処理・溶剤蒸留室(L1)①真空加熱分離室(L1)○①ﾌﾟﾗｽﾞﾏ溶融分解①ﾌﾟﾗｽﾞﾏ分解炉室(L2)(密閉系で炉へ投入)○①二次洗浄・
真空加熱分離室(L1)
－

処理の内容

①特殊解体室
汚泥処理設備(L3)

赤字：管理ﾚﾍﾞﾙ３のエリア（PCB の汚染の可能性のあるエリア）で、２期施設においても１期と同様、作業従事者の安全衛生管理を重点的に行うエリアである。

4

２．労働安全衛生法令の適用
１）特化則の適用
PCB 廃棄物処理施設では､他の事業所と同様に､労働安全衛生法令に基づく規制を遵守しなければならないが、その中でも PCB を取り扱うことに関しては特化則による規制を遵守しなければならない。
特化則では PCB の含有量が重量の 1％を超えるものを取り扱う作業場が規制対象になる。
北九州 PCB 廃棄物処理施設(第２期)において特化則の規制対象となるのは、下記の工程である。
（１）特殊解体室内の特殊解体設備でのコンデンサ等、トランス（漏洩品）
及び廃 PCB ドラム缶からの抜油･粗洗浄工程（２）特殊解体室内の汚泥処理設備の汚泥・ウェス等処理ブース（Ｓブース）及び廃 PCB 等液状物処理ブース（Ｌブース）での処理対象物の詰替作業工程PCB 廃棄物処理施設における特化則の適用と北九州 PCB 廃棄物処理施設(第２期)に係る具体的な措置の内容を別添参考資料１「特定化学物質障害予防規則の適用と施設における措置内容」に示す。
２）その他
施設内に設けられる分析室では､一般の分析機関と同様にノルマルヘキサ
ン等の有機溶剤を取り扱うため､「有機溶剤中毒予防規則」（以下「有機則」という。）の適用があり、その規制を遵守しなければならない。
また、北九州 PCB 廃棄物処理施設(第２期)の設置に際しては､労働安全衛生法令に基づき、対象設備及び当該設備で取り扱う物質等について労働基準監督署に届出を行う予定である。その内容を資料２「労働安全衛生法令に基づく届出対象設備」、資料 1-4「主に取扱う化学物質」に示す。

5

第３章

北九州 PCB 廃棄物処理施設(第２期)における作業従事者の安全衛生管理北九州 PCB 廃棄物処理施設(第２期)では、原則として、『安全衛生管理報告
書：第 3 章 PCB 廃棄物処理施設における作業従事者の安全衛生管理』（別添参考資料２）、及び『作業安全衛生部会報告書（平成 18 年 1 月改定）』（別添参考資料３）に記載された内容を満足する安全衛生管理を基本としているが、北九州（第１期）事業との設備等の違いに起因する安全衛生管理の違いもあり、その内容を表 3．に示す。
本章では、施設の設計に即したより具体的な作業従事者の安全衛生管理について補足することとする。
また、北九州 PCB 廃棄物処理施設(第２期)における作業従事者の安全衛生管理については､資料３「安全衛生管理体制（案）」に示す体制をもとに進めて行
く。
今後、運転段階を通じて作業安全衛生部会が、本報告書の提言内容の実施状
況を把握し、評価し、必要に応じて新たな提言等を行うことができる体制とする必要がある。

6

表 3. 安全衛生管理報告書に対する北九州 PCB 廃棄物処理（第２期）事業の考え方
記載
頁

12

14

14

項目

3)オンラインモニタリング

1)保護具
基本的考え方1)保護具
管理区域において着用する保護具

安全衛生管理報告書における記載内容

北九州（第２期）事業での考え方

資料

管理区域レベル３のうち作業従事者の常駐する作業場を基本的な対象とするこ 管理区域レベル３には作業従事者が解体作業を行う特殊解体室／解体ブース付と。また、管理区域レベル２についてより安全側の作業環境管理を行うためにオ 近１箇所及び同室において作業従事者が詰替え作業を行う特殊解体室／汚泥処
ンラインモニタリングを実施する場合には、同様に作業従事者の常駐する作業場 理設備 S・Ｌブース付近１箇所である。
を対象とすること。
更に、前処理排気系統（×2）、真空加熱分離排気系統（×１）、中間処理排気資料６
系統（×２）、液処理排気系統（×１）、プラズマ排気系統（×１）、換気空調設備Ｎo.1/2 系統（×２）として、排気処理設備後の PCB 濃度及び換気空調設
備 SN 活性炭出口（×１）の PCB 濃度のオンラインモニタリングを実施する。
管理区域では、作業を伴わない巡視や移動も想定され､その場合には作業を行う 特殊解体室内には作業以外の目的で移動することは通常ないため、安全通路は際に着用すべき保護具は必ずしも必要とならない。そのため、作業位置に立ち入 特に設定していない。
ることなく安全に移動できるルート（以下「安全通路」という。）を必要に応じて設定することとし、当該安全通路内のみを移動する場合と、作業を行う場合とに区分して保護具を考えること。ただし、安全通路は移動の障害となるものを置
かない場所として設定しなければならない。
管理区域レベル２及びレベル３で使用する靴は、作業の有無に関わらず直接管理 管理区域レベル２／仕分室、基幹物流室、プラズマ分解炉室、ドラム缶受入供 資料７－１
区域の床に接するため、原則として当該区域専用のものとし、管理区域外に持ち 給室及びプラズマ前処理室においては、PCB 汚染物を直接取扱わないため（仕分出さないこと。
室/仕分作業においては囲い式ﾌｰﾄﾞ外より取扱う）、通常操業下では床の汚染の可能性は低い。
したがって、作業靴は、管理区域レベル３専用と管理区域レベル２専用とそれ以外の管理区域用に分けて設定している。各々のエリアに入域する際に履き替えることにより、管理区域外への持ち出しがないようにしている。
管理区域レベル２及びレベル３への入室前には保護具の着用が適切になされてい 管理区域レベル２及び管理区域レベル３への入室前には、作業従事者の相互確ることを作業従事者相互に確認すること。相互確認が困難な場合は自己確認を行 認或いは自己確認を行うこととしている。
うこととし、そのために必要な全身用の鏡を適切な場所に備えること。

142)管理区域への入退室等
管理区域への入退室及び管理区域内での移動

汚染油が付着する可能性のある作業用手袋を装着している際には、管理区域レベ 管理区域レベル３への入退室は２室構造（前室＋更衣室）を採用し、以下の作
ル内のインターホンや入退室のドアなどに極力手で触れなくても済むように考慮 業要領により、汚染がレベル２側には行かないようにしている。また管理区域すること。
レベル３と隣接する更衣室（Ｌ３側）との間の扉は自動ドアを採用しておる。
<管理区域レベル３から退室する場合の作業要領>①管理区域レベル３エリアで、保護装備（手袋等）の汚染を確認する。
※

汚染を発見した場合、油・ウェス等により拭取る。
汚染の程度が激しい場合は、密閉容器に廃棄する。

②汚染がないことを確認した後、レベル３専用の靴及びレベル３用の手袋を脱ぎ更衣室に入る。
③更衣室でその他の保護装備をすべて脱ぐ。
④前室に入室し、一般作業服・安全靴等を装着する。
⑤管理区域レベル２他へ移動する。

7

資料８

7

１．作業安全衛生のための施設設計の考え方
北九州 PCB 廃棄物処理施設(第２期)において、北九州（第１期）施設と処
理対象物、処理方式及び設備等の違いがあるものの、PCB を開放状態で取扱う室（管理区域レベル３の室：通常操業下で PCB による作業環境汚染の可能性のある室）は特殊解体室（特殊解体設備、汚泥処理設備）に限定されており、このエリアに重点をおき、PCB 暴露防止を考慮した作業従事者の安全衛生管理を進めていくものとする。
北九州 PCB 廃棄物処理施設（第２期）の概要は、資料１に示すとおりであ
り、処理システムの特徴を踏まえて、PCB 廃棄物を取り扱う管理区域の管理区分を設定している。また、前処理工程における作業環境管理に係る設計の考
え方は資料４「特殊解体室における作業内容」及び資料５「特殊解体室における給排気」に示した。
北九州 PCB 廃棄物処理施設（第２期）における管理区域の区分の考え方を
下表 3.1 に示す。

8

表 3.1 北九州 PCB 廃棄物処理施設（第２期）における管理区域の区分の考え方
区 域
管理区域
レベル３

区分の考え方
通常操業下で PCB による作業環境の汚染の可能性があり、局所排気などレベルの高い管理が必要な区域

関係する主な工程
主な対策
1.特殊解体室・換気空調設備での負圧制御（負圧（特殊解体設備、汚泥処理設備）
レベル：－70Pa 程度）
・粗解体前の粗洗浄の実施
・局所排気装置・油抜き排気ﾌｰﾄﾞの設置
・ﾌﾞｰｽ、ﾊﾟｰﾃｨｼｮﾝの設置（汚染ｴﾘｱの区画化）
・上部給気とﾘﾝｸﾞﾀﾞｸﾄ等により下部
排気・浸透防止塗床・オイルパン、防液堤
・レベル３用保護具の着用
・真空掃除機管理区域レベル２

通常操業下では、PCB の汚染は無いが、間接的に高濃度 PCB を取扱うた
め、相応の管理が必要。

1.仕分室
2.プラズマ前処理室
3.ドラム缶受入供給室
4.プラズマ分解炉室
5.基幹物流室

管理区域レベル１

設備等により、工程内のPCB は作業環境と隔離されており、通常操業下では PCB による作業環境の汚染がない。

1.中間処理・溶剤蒸留室
2.真空加熱分離処理室
3.サンプリング室
4.スクラバ室
5.ＶＴＲシャワー油室
6.液処理室
7.ＴＣＢ分離・減圧蒸留室
8.スラグ冷却室
9.プラズマ固形物判定待室
10.プラズマ排気処理室
11.荷捌室12.検査室13.備品倉庫
14.盤・計器室

上記を除く PCB 廃棄物の取扱区域

1.高濃度分析室
2.低濃度分析室
3.受入室
4.前室 1-17

B
C
P

管理区域
B
C
P

取扱区域

一般 PCB 廃棄物
取扱区域

・換気空調設備での負圧制御（負圧レベル：－40Pa 程度）
・囲い式ﾌｰﾄﾞの設置・仕分作業台の設置（仕分室）
・局所排気装置
・ｸﾞﾛｰﾌﾞﾎﾞｯｸｽの設置
・浸透防止塗床（ﾌﾟﾗｽﾞﾏ分解炉室 炉下部は耐火煉瓦構造の床を採用）
・オイルパン、防液堤
・レベル２用保護具の着用（仕分作業台での作業は専用の保護具（化学防護手袋、防護上衣）を使用）
・真空掃除機・換気空調設備での負圧制御（負圧レベル：－20Pa 程度）
・浸透防止塗床（ｽﾗｸﾞ冷却室除く）
・オイルパン、防液堤
・レベル１用保護具の着用
・真空掃除機・局所排気装置（移動式）

・浸透防止塗床・防液堤・一般 PCB 廃棄物取扱区域用
保護具の着用・真空掃除機・局所排気装置（移動式）
・大型搬送パレット(オイルパン付)

２．特殊解体室における主な作業内容と作業従事者の安全対策
１）特殊解体室内特殊解体設備（解体ブース）①概要
特殊解体設備（解体ブース）では漏洩トランス等の抜油・粗洗浄等の作業を行います。作業従事者が安全に作業できるように上方より給気、下方より排気します。（ブース上面より室内空気を吸引し、ブース下部に設けられた排気ダクトにより排気）

9周囲（側面）に対し、仕切り壁で区画されたブース内で漏洩トランス等を取り扱います。
解体ブース用に携帯用風速計を常備し、ブースでの作業時に風速を測定し、下降気流の風速が確保されていることを確認します。更に、ブース内の側面にはリボン等を取り付け、気流の流れを目視で確認します。
解体特殊工具を使用した際の切断時に発生する切粉については、天板上部は切断刃を覆うカバーを取り付け飛散を防止します。天板下部については着脱式のトレイを設置することにより飛散を防止します。
室温は１５℃となるように給気温度を低くすることで PCB の蒸発を低減します。
②解体ブースの作業要領（イメージ図）
作業のイメージは次頁 図 3.2.1 を参照下さい。
２）特殊解体室内汚泥処理設備（Ｓ・Ｌブース）① 概要
汚泥処理設備（Ｓ・Ｌブース）では PCB 汚染物の詰替・秤量等の作業を行います。作業従事者が安全に作業できるように上方より給気、下方より排気します。また、パーティション（仕切り）を設置し、作業エリアを区画化します。
PCB 汚染物は室圧（－７０Ｐａ）より更に低い負圧に保持されたフード内で取扱います。作業従事者は囲い式フード（上下開閉式）の開口部より詰替え操作を行います。
Ｓ・Ｌブース用に携帯用風速計を常備し、ブースでの作業時に風速を測定し、開口部の風速が確保されていることを確認します。更に、ブースの開口面にはリボン等を取り付け、気流の流れを目視で確認します。
室温は１５℃となるように給気温度を低くすることで、PCB の蒸発を低減します。
②Ｓ・Ｌブース作業要領（イメージ図）
作業のイメージは次頁 図 3.2.2 を参照下さい。
特殊解体室以外のその他の各室の作業内容と作業管理については資料
１１「定常運転時の作業内容と作業管理」を参照下さい。

10

凡例

特殊解体室
管理ﾚﾍﾞﾙ３（ 負圧ﾚﾍﾞﾙ：－70Ｐａ）
室温15℃：気体（空気）：気流：排気ダクト吸込

特殊解体室内（解体ブース）

給気は室の上部に設けられた給気口より下降流で給気。

給気
解体ブース

解体ブースは昇降壁により汚染エリアを区画化

昇降壁

排気は下部にリング状に設けられた排気ダクトより吸引

昇降作業
作業ステージ
排気ダクト

ターンテーブル

図３．２．１特殊解体室内解体ブースでの作業イメージ図

特殊解体室内（汚泥処理設備）
給気

ブースは室内より低い負圧

減圧蒸留凝縮液
廃ＰＣＢ等液PDI

パーティション（仕切り）により、作業エリ
アを区画化

差圧調節弁

パーティション
OLM
容器
仮置

反転（詰替え）
・秤量

容器仮
置き場

詰替え
・秤量

ウェス
汚泥等

汚泥・ウェス等処理ブース（Ｓブース）
廃ＰＣＢ等液状物処理ブース（Ｌブース）

Ｓブースは囲い式フードを採用
し、作業従事者のＰＣＢ暴露を防止（Ｌブースも同様）

・上部給気・作業従事者の足元より
排気

図３．２．２特殊解体室内汚泥処理設備での作業イメージ図

11

排気口を床面に設置し、パーティション内のエリアを換気（排気）

基幹物
流室

３．作業環境管理
１）試運転時の確認
作業環境管理のための措置について、設計上想定した効果が実際の運転時に発揮されていることを確認するため、試運転時に次のことを実施する。
・粗洗浄後の洗浄液中の PCB 濃度を測定し、設計時に想定した濃度であることを確認する。
・ 各室、各エリアにおいて、設計時に想定した局所排気等による作業環境
中の空気の流れが確保されていることを確認する。
・PCB の作業環境測定により、作業環境中の PCB 濃度と想定した濃度との整合性の確認、及び実測値に応じた管理区域レベルの見直しを行う。なお、
その際ダイオキシン類についても、PCB との相関を把握するための並行測定を行い､両者の相関を確認するとともに、測定方法による影響も考慮してダ
イオキシン類の濃度を評価する。また、ダイオキシン類の測定と合わせて粉塵測定を行い､粉塵由来のダイオキシン類の影響を確認する。
２）作業環境モニタリング
特化則等に基づく作業環境測定を含めた作業環境モニタリングについて、以下のとおり行うこととし、具体的な内容を資料６－１「作業環境モ
ニタリング」関連の資料に示す。
・管理区域レベル３ の特殊解体室が「法定測定作業場」にあたるので、PCBの作業環境測定（Ａ測定及びＢ測定）を実施する。なお、当該室について
は、PCB とダイオキシン類の並行測定を実施し、両者の相関について確認する。
・その他の管理区域については、試運転時に室の換気に伴う排気について
PCB の測定を実施する。また操業開始後においても、必要に応じての換気に伴う排気について PCB の測定を実施する。
・他に､分析室については､有機則に基づき有機溶剤に係る作業環境測定（A
測定及びＢ測定）を実施する。
３）オンラインモニタリング
上記の特殊解体室のうち、解体作業を行う解体ブース近辺、詰替え作業を行うＳブース・L ブース近辺の２箇所を対象にオンラインモニタリングにより作業環境中の PCB の測定（概ね 1.5 時間に 1 回[サンプリングポイント数
により変わる]）を実施することとし、オンラインのサンプリングポイント
は、最大濃度想定作業位置として設定される作業環境測定地点付近に設ける12こととしている。
下表 3.3 にオンラインモニタリング測定箇所一覧を示す。
表 3.3 にオンラインモニタリング測定箇所一覧
室名／排気
作業環境

排気

測定
点数
① 特殊解体室 解体ﾌﾞｰｽ付近
1② 特殊解体室 S･L ﾌﾞｰｽ付近
1③ 仕分室仕分作業台付近
1① 高濃度排気（油抜き排気ﾌｰﾄﾞ他）
1② 蒸留排気1（溶剤蒸留回収、TCB 分離・減圧蒸留排気） 1③ 真空加熱分離排気1④ 中間処理排気2
1⑤ 液処理排気（反応槽）⑥ プラズマ排気1〔換気空調排気〕⑦ 換気空調 No.1 系統排気（管理区域ﾚﾍﾞﾙ 3）⑧ 換気空調 No.1～6 系集合ﾀﾞｸﾄ（排気口）（管理区域ﾚﾍﾞﾙ 2･1、一般 PCB 取扱区域）

13

2
1

備考

①～⑦は
S.N.活性炭入口を測定

４．作業管理
１）保護具
各管理区域レベルにおける保護具及び管理区域レベル３ に必要な保護具の性能等を資料７「保護具等」に示す。
なお、これらの保護具については、第１期施設と同様の仕様を基本とする。
管理区域レベル３ における保護具は､作業環境中の DXNs 濃度が2.5pg-TEQ/m3 を下回らない限りは、非開放型の化学防護服を着用する。
また、DXNs 濃度が 2.5pg-TEQ/m3 を下回る場合、対策要綱では管理区域レベル３専用の一般作業着の着用を認めているが、この場合でも作業者への付着を考慮して、非開放型あるいは非前面部開放型の化学防護服を着用することとする。
また、呼吸用保護具と保護眼鏡については、全面型の防毒マスク（又は半面型の防毒マスク＋保護眼鏡）、又は電動フアン付き呼吸用保護具(ガス吸収缶付き、エアメット型)とする。なお、試運転時に、作業環境中に PCB 等が粒子状として浮遊していないことが確認された場合は、防じん機能は要しないこととする。（但し、先行例においては、これまでに防じん機能の付加が必要な場合はない。）
一方、管理区域レベル２（仕分室）における作業については、作業環境濃度の測定結果を踏まえ、適宜保護具の装備内容を見直す。
２）管理区域への入退室等
更衣室のレイアウト及び管理区域への入退室時の手順について、資料８「管理区域への入退室等の手順」に示す。また、管理区域への入退室等に係る更衣室の位置計画について、資料９「管理区域及び更衣室配置図」に示す。
３）作業時間､休憩等
管理区域レベル３ の特殊解体室における作業従事者の作業時間､休憩の取り方、できるだけ快適な条件で作業できるようにするための措置等についての考え方を資料１０「管理区域レベル 3 特殊解体室における作業の考え方」に示す。
４）定常運転時の作業管理
定常運転時の具体的な作業内容とその際の作業管理の内容について、資料
１１「定常運転時の作業内容と作業管理」に示す。

14

５）点検整備作業時の対応
点検整備作業時の具体的な作業内容とその際の作業管理の内容について、
資料１２「点検整備作業時の作業内容と作業管理」に示す。
６）非常時の対応
非常時として、PCB の漏洩が発生した場合を想定し､想定される作業内容とその際の作業管理の内容について、資料１３「非常時の作業内容と作業管理」に示す。
また、地震、火災等によって施設の一部が損傷するなどの緊急異常事態が発生したとき、緊急異常事態には至らない故障等の施設異常が発生したとき、さらに急病人の発生等施設異常を伴わない異常が発生した時を想定した対応マニュアルを策定するものとする。このマニュアルについては、試運転を通じた検証及び必要に応じた改善を行うとともに、試運転開始後、これらの異常発生時の想定訓練を定期的に行うものとする。
７）安全衛生教育対策要綱にも記載がある通り、労働安全衛生法第５９条の規定に基づき、運転業務従事者全員を対象に、次の事項について安全衛生教育を実施する。
① PCB、コプラナーPCB 等のダイオキシン類、無害化処理に用いる薬剤、中間生成物及び最終生成物の性状及び有害性② 作業の方法及び事故が発生した場合の措置③ 暴露を低減させるための設備の操作及び作業開始時の設備の点検④ 保護具の種類及び使用方法⑤ 関係法令等15

５．健康管理
１）健康診断作業従事者に係る健康診断については、労働安全衛生規則､特化則及び有機則に基づき､資料１４に示す内容について実施する必要がある。
その際、特化則に基づく健康診断は､管理区域レベル３ の作業従事者に加えて管理区域で継続的な作業を行う者を対象に実施する。
２）暴露評価
上述のように労働安全衛生法に合致した特殊健康診断を定期的に行うほか、作業従事者の暴露評価を行う。
（血中 PCB 濃度の測定）
血中 PCB 濃度の測定は、管理レベル３ の特殊解体室における作業に従事する者および PCB 漏洩時に PCB の除染作業に従事する者等を対象に就業前とその後、年 1 回実施する。また、同じ作業従事者について就業前に一度、血中ダイオキシン類濃度の測定を実施する。
また、管理レベル３以外の作業従事者についても、漏洩品を取り扱う可能性がある受入・検査作業従事者や、高濃度 PCB を取り扱う（間接的含む）
作業に従事する者、管理区域レベル２で PCB 廃棄物の解体・洗浄に従事する者等は、管理レベル３に準じた測定を実施する。さらに、PCB 管理区域に入室が予定される従業員（JESCO 職員を含む）については就業前に採血し、10 年間凍結保存する。
（個人サンプラーの活用）
個人サンプラーを用いた PCB 暴露評価の採用を検討する。
※ 個人サンプラーとは、作業従事者が携帯することにより作業時における有機溶剤
等の暴露量を測定するもの。

16

資料目次
資料1

北九州PCB廃棄物処理施設（第２期）の概要

1-1

施設計画概要

（1）

1-2

構内配置図

（2）

1-3

処理工程図

（3）

1-4

主に取扱う化学物質

（4）

1-5

主要工程及び作業概要

（5）

資料2

労働安全衛生法令に基づく届出対象設備

（6）

資料3

安全衛生管理体制（案）

（7）

資料4

特殊解体室における作業内容

4-1

特殊解体室廻りの主な処理物のフロー

（8）

4-2

特殊解体室（特殊解体設備）における作業内容

（11）

4-3

特殊解体室（汚泥処理設備）における作業内容

（14）

資料5

特殊解体室における給排気5-1

特殊解体室における給排気

（15）

5-2

特殊解体室における給排気の流れ

（16）

資料6

作業環境モニタリング

6-1

作業環境モニタリング

（17）

6-2

特殊解体室における作業環境測定点

（19）

資料7

保護具等

7-1

各管理区域レベルにおける保護具

（20）

7-2

管理区域レベル3における保護具の性能等

（22）

資料8

管理区域への入退室等の手順

（24）

資料9

管理区域及び更衣室配置図

（28）

資料10

管理区域レベル3特殊解体室における作業の考え方

10-1

特殊解体室（特殊解体設備）における作業の考え方

（33）

10-2

特殊解体室（汚泥処理設備）における作業の考え方

（34）

資料11

定常運転時の作業内容と作業管理

（35）

資料12

点検整備作業時の作業内容と作業管理

（63）

資料13

非常時の作業内容と作業管理

（74）

資料14

健康診断項目（77）

別添参考資料1

特定化学物質障害予防規則の適用と施設における措置内容

1-1

特定化学物質障害予防規則の適用

（80）

1-2

施設における措置内容（81）

別添参考資料2

安全衛生管理報告書（第3章

別添参考資料3

【抜粋】

（91）

PCB廃棄物処理施設における作業従事者の安全衛生管理）

作業安全衛生部会報告書(平成18年1月改定)（110）施設計画概要
資料１－１（１） 基本計画条件
工事名：北九州ＰＣＢ廃棄物処理施設(第２期)設置工事
建設地：北九州市若松区響町１丁目６２番地２４号
敷地面積：約 ５．４ ｈａ(第1期処理施設２．４ｈａを含む)
用途地域：工業専用地域
建ぺい率／容積率：６０％以下／２００％以下
緑化率：２５％以上（目標）
処理期間：約６.４年
運転形態：３交替（２）第２期処理施設対象物
1) トランス･コンデンサ類
大型トランス
トランス類

車載型主変圧器

第2期処理施設処理量

必要処理重量ＰＣＢ処理重量

100kVA超*台

準大型トランス等（計器用変成器
ﾘｱｸﾄﾙ、
放電ｺｲﾙ含）
*

*

(t)
(t)

大型コンデンサ等（ｻｰｼﾞｱﾌﾞｿ-ﾊﾞ含）

廃ＰＣＢ等
(廃油）

36,338

－

2,543
1,110

485
66

*：漏洩品は第２期施設にて漏洩処置のみを行う。

2) 処理困難電気機器
処理困難電気機器
台
数
処理重量
(t)
ＰＣＢ重量
(t)

特殊なﾌﾞｯｼﾝｸﾞ
92
13.8
－

4) 運転廃棄物

3) ＰＣＢ汚染物等
種 類
小型(低圧)ﾄﾗﾝｽ・ｺﾝﾃﾞﾝｻ(重量10kg未満)
安定器
感圧複写紙
ウエス
汚泥等
合 計

重

量

(t)

約

29
2,300
123
45
645
3,142

運転廃棄物
第1期処理施設より第2期処理施設より
計

重

量 (t)
約 240
約 620
約 860

（３）ＰＣＢ処理施設
1) 分離施設（真空加熱分離設備）
処理方式
処理能力
処理形態
稼動時間

真空加熱分離方式
４.５t／日(3系列)
バッチ処理
２４時間／日2)脱塩素化分解施設（液処理設備）
処理方式
処理能力
処理形態
稼動時間

3)溶融分解施設（ＰＣＢ汚染物等処理設備）

脱塩素化分解法
金属ﾅﾄﾘｳﾑ分散体法(ＳＤ法)
０．５ｔ／日(１系列)
バッチ処理
２４時間／日

処理方式
処理容量
処理形態
稼動時間

プラズマ溶融分解法
約５ｔ／日×２系列 *1(１系列のみ先行設置)
バッチ投入
２４時間／日同一の反応槽でＰＣＢ汚染油処理も可能な設備計画とする＊１:塩基度調整された破砕コンクリートを基準とする公称能力（１）

（ 2 ）（２）

処理工程図資料１－３
第１期処理施設
受入
検査

トランス類
車載型主変圧器
整流器

抜油

前処理

粗解体

オイルシャワー

洗浄施設 一次洗浄1400kg/日

分離施設（真空加熱分離
）

解体・分別

炭化物
8kg／日

二次洗浄
コンデンサ類

二次洗浄260kg/日

非含浸物
含浸物

トランス油

ＮＧ
ＯＫ

*３
回収洗浄溶剤

溶剤
蒸留
回収

コンデンサ油三次洗浄*２ 洗浄溶剤
第２期施設 溶剤蒸留回収へ

廃
洗
浄
油

ＴＣＢ除去トランス油*４ 廃洗浄油
（ＰＣＢ）

固体

*７
ＶＴＲ－Ｋ油液体

コンテナ受入鉄、銅
碍子等
800kg／日

鉄、銅、
碍子等

液処理
処
理
済
油

ＶＴＲ回収油*１
Ｓ油（廃スクラバー油）
第２期施設 液処理工程へ

分解水

固形物
2200kg／日
固液分離

分
解
完
了
確
認

脱
塩
素
剤

気体

紙、木等
120kg／日
紙、木等

判定洗浄

洗浄溶剤

汚
染
油

卒業判定

副資材

固形物

絶縁油
洗浄溶剤
Ａ重油
後処理

分解施設（脱塩素化分解）

洗浄溶剤

屋外タン
ク

希釈油（絶縁油、処理済油）

処理済油
5800kg／日

第２期処理施設
切断・分別

前 処 理
分離施設
（真空加熱分離）受入
検査
缶型コンデンサ

容器、碍子
銅線等
450kg／日

卒業判定

1400kg/日

炭化物
300kg／日

中間処理
オイルシャワー

特殊解体
解体・
切断

大型・缶型以外コンデンサ
30kg/日特殊なブッシング
10kg/日抜油
廃ＰＣＢ等

280kg/日

アルミ
＊６
碍子等

（３）

*５ 水分

減圧
蒸留

蒸留分離

木酢液処
理
木酢液
200kg／日

活性炭処理

*３

ＴＣＢ

ＶＴＲ
回収油
蒸留

静置分離

ＰＣＢ汚染物等
処理工程へ

溶剤
蒸留
回収

蒸留分離水
10kg／日
廃ＴＣＢ
廃アルカリ
190kg／日
kg／日

回収洗浄溶剤
第１期施設
洗浄工程へ

絶縁油
洗浄溶剤
Ａ重油

*２ 洗浄溶剤*４ 廃洗浄油（ＰＣＢ）
第１期施設
液処理工程へ

油層

*１
Ｓ油

屋外タン
ク

希釈油（絶縁油、処理済油）

洗浄

液 処 理
回収水

水層

処
理
済
油

蒸発
*７ ＶＴＲ－Ｋ油
第１期施設
液処理工程へ

処理済油(PCB汚染油系統）

汚染油

アルカリ固形物
活性化剤（ＰＣＢ汚染油処理）

コンテナ受入固液分離

ＰＣＢ汚染物等処理

活性炭
冷却水 中和剤

プラズマ前処理2700kg／日
510kg／日200kg／日

恒
温
チ
ャ
ン
バ

検査・秤量
*５ 水分

＊６
碍子等

分解施設
（プラズマ溶融分解
）

固形物

アンモニア

NO1.
バグフィルタ

活性炭
中和剤
冷却
空気

NO.2
バグフィルタ

ＳＮ活性炭
大気へ

減
温
バーナ

No.2
No.1
触媒反応 触媒反応

詰替

オンライン重金属安定化剤
分析
重金属還元剤
固化物
2800kg／日

スラグ

冷却
塩基度
調整剤

固形物
1600kg／日

処理済油
後処理(高濃度PCB系統）

分解施設（脱塩素化分解）

ＰＣＢ汚染物等
廃活性炭
運転廃棄物

アルカリ固形物
2kg／日

分解水

分
解
完
了
確
認

脱
塩
素
剤

運転廃棄物
(第１期処理施設含）処理済油
3800kg／日

プラズマ固形物

固化

スラグ
6200kg／日

資料 １－４

主に取扱う化学物質
一般名
化学名

PCB (KC-300)
ポリ塩化ビフェニル

PCB (KC-400)
ポリ塩化ビフェニル

用途

PCB (KC-500)
ポリ塩化ビフェニル

PCB (KC-1000)
ポリ塩化ビフェニル+ﾄﾘｸﾛﾛﾍﾞﾝｾﾞﾝ

処理対象物

トリクロロベンゼン

絶縁油

シャワー油

脱塩素剤

(石油系炭化水素/(金属ナトリウム分散体)
ダフニーオイルKP-8)

熱媒

液処理熱媒油

洗浄溶剤

苛性ソーダ

硫酸

酢酸

水質維持剤

ヘキサン

アセトン

エタノール

無水硫酸ナトリウム

トリクロロフェノールｰ（ﾊﾞｰﾚﾙｻｰﾑ480）ｰ（ﾊﾞｰﾚﾙｻｰﾑ350）

ﾉﾙﾏﾙﾊﾟﾗﾌｨﾝ
(NSｸﾘｰﾝ220P）

NaOH 25%

H2SO4 30%

酢酸 30％(タワークリンＮＴ673)

ノルマルヘキサン

アセトン

エタノール

無水硫酸ナトリウム

2,4,6-トリクロロフェノール

排水中和用

ｱﾙｶﾘ留出水
pH調製用

冷却水水質維持用

1,2,4-トリクロロベンゼン（ﾄﾗﾝｽﾌｫｰﾏｵｲﾙG）

処理対象物副成分

液処理PCB濃度調整剤

ｵｲﾙｼｬﾜｰ油

脱塩素化剤

熱媒ﾎﾞｲﾗ循環油

加熱用

110℃

157℃（COC）[1]130℃以上（COC）

151℃(COC)

166℃

150℃

571℃

350℃前後[1]データ無し

2.5 ～ 6.6 vol％1vol%～7vol%[2]1～7 vol％

前処理洗浄溶剤

排水中和用
中間処理/ｱﾙｶﾘ洗浄用

ｵﾝﾗｲﾝﾓﾆﾀﾘﾝｸﾞ
標準物質

分析試薬

危険性情報
引火点
発火点
爆発範囲

174℃
－
－

－
－
－

195℃

132℃

－

－

－

－

－

495℃

４２５℃

86℃
203℃

－
－

－
－

0.6 ～ 5.5 vol％
－

－

データなし

－

－

引火せず（99％品においては39℃）
未確認（99％品においては427℃）
上限：19.9%
下限：4.0%－－－-21.7℃（密閉）-17℃（密閉）

12.8℃

260℃

538℃

371～427℃

上限7.5%
下限1.1%

2.5 ～ 6.6 ％3.3 ～ 19 ％

－

－

－

－

－

－

有害性情報
マウス 経口 25週
ＴＤＬ０ 1250 mg/kg
急性毒性

－

－

刺激性

－

－

がん原性

－

－

マウス 経口LD50 300 mg/kg－

IARC 2A「発がん性の可能性が高い物質」－

ラット経口
LD50 756mg/kg－

ウサギ 皮膚刺激1950 mg/13週間
間欠的 中程度－-

ラット経口[2]Ｌ０50 5000 mg/kg

ラット 経口LD50 5g/kg以上

ラット 経口LD50 3g/kg以上－

経口ラット（雄）LD50 1940mg/kg
経口ラット（雌）LD50 2220ｍｇ/kg
経口ラット（雄）LD50 4.3ml/kg以上

ラット 経口LD50 15g/kg以上
（推定値）

ウサギ経口
LD50 500mg/kg以
上眼：ウサギ400μg軽度 蒸気は刺激性がある。 ラット
皮膚：ウサギ1mg/24h
皮膚：軽度
重度
眼：強度

長期又は繰り返し接触する場合には、刺激性がある恐れがある－

継続的または繰り返しの接触で軽度の刺激性有り－

ウサギの皮膚に対して、紅斑、浮腫等の刺激性を示す。

IARC 3「ヒトに対して発 人に対する発がん性に
がん性について分類で ついては分類されないきない」[2]（IARC：グループ3））－

現在のところ有用な情
報無し

－

－

－

ラット経口
LD50 2140 mg/kg

ラット 経口LD50 3310mg/kg

ラット経口
LD50 450 mg/kg

ラット経口
LD50 28710mg/kg

ラット経口
LD50 5800mg/kg

皮膚を刺激する。

皮膚を刺激する。

ウサギ 皮膚刺激
ウサギ 皮膚刺激
脱毛した皮膚に 10 ml、 400mg 開放で軽度
24 hr 以内には刺激性の徴候は現れない。
ACGIH;A4

なし

データ無し

－

-

ラット経口
LD50 7060mg/kg

マウス経口
LD50 5989mg/kg
腸管外非経口マウス
TDL0 60mg/kg
静脈注射マウス
TDL0 1220±
90mg/kg－

ACGIH;A4-

ラット経口LD50 820mg/kg
ラット経皮LD50 700mg/kg

ウサギ皮膚刺激500mg/24h 中程度
ラビット眼刺激50μg/24h 重度－

ﾋﾄに発ｶﾞﾝ性が予想される(IARC:グループ2B,
NTP:グループb)

非該当

非該当

適用法令

労働安全衛生法

毒物及び
劇物取締法

特定化学物質第１類， 特定化学物質第１類， 特定化学物質第１類， 特定化学物質第１類， 名称等を通知すべき
88条第1項別表7-16の 88条第1項別表7-16の 88条第1項別表7-16の 88条第1項別表7-16の 有害物質
製造する設備に該当製造する設備に該当製造する設備に該当製造する設備に該当

非該当

非該当

非該当

第４類第３石油類 [2]第４類第４石油類 [2]第４類第４石油類 [2]

その他

出典

非該当

第４類第4石油類 [2]を60% 第４類第３石油類

非該当[2]
第４類第３石油類[2]第４類第3石油類を40%
の混合物

消防法

ＰＲＴＲ法

非該当

施行令別表第９ 通知 通知対象物質（鉱油90
対象物 168号 鉱油[2] ～100％）

非該当
第４類第３石油類（非水溶性液体）法 第57条の2
通知対象物
非該当

非該当

非該当

非該当

非該当

非該当

非該当

非該当

第４類第３石油類

第４類第３石油類（非水溶性液体）
危険等級Ⅲ

第１種指定化学物質

第１種指定化学物質

第１種指定化学物質

第１種指定化学物質

非該当

非該当

非該当

非該当

－

－

－

－

－

－

－

－

－

ダフニーオイルKP-8
製品安全データシート
出光興産株式会社

日本曹達(株) SD-15
MSDS

製品安全データシート
松村石油株式会社[1]MSDS[2]PCB処理技術ガイドブック (編集：財団法人 産業廃棄物処理事業振興財団)[3]PCB個別物質全項目表示 化学物質安全情報提供システム
神奈川県環境科学センター http://www.k-erc.pref.kanagawa.jp/[4]カネクロールカタログ[5］化学物質総合検索システム
独立行政法人 製品評価技術基盤機構 http://www.nite.go.jp/

1,2,4-トリクロロベンゼン [1]出光技術資料
製品安全データシート [2]出光MSDS
和光純薬工業株式会社

第４類第３石油類（非水溶性液体）
危険等級Ⅲ

第４類第３石油類（非水溶性液体）
危険等級Ⅲ

劇物 別表第2政令番号54号
非該当

施行令別表第3特定化 危険物（引火性の物）
学物質
名称等を通知すべき有施行令別表第9通知対 害物
象

第2条別表第2劇物
第9条の2届け出を要する物質政令
別表第２硫酸法 第57条の2
通知対象物

非該当

非該当

非該当（99％品については、第4類第2石油類・水溶性液体）

非該当

非該当

非該当

非該当

非該当

非該当

非該当

化審法：第２種監視化
学物質、第３種監視化
学物質

－

ー

－

－

－

松村石油株式会社
バーレムサーム350
J008J（200609/20）(4)第２種有機溶剤
危険物（引火性の物） 危険物（引火性の物）
名称等を表示すべき有 第２種有機溶剤
害物質
名称等を通知すべき有害物質

非該当
第４類第１石油類（非水溶性液体）非該当
使用量：約7L/日

化学物質等安全データ 製品安全データシート
シート
旭硝子株式会社㈱ｼﾞｬﾊﾟﾝｴﾅｼﾞｰ

製品安全データシート
旭硝子株式会社

製品安全データシート 製品安全データシート
多摩化学工業株式会社 栗田工業株式会社

非該当

非該当

非該当

非該当

引火性液体類

引火性液体類

非該当

非該当

非該当

非該当

非該当

非該当

使用量：約0.5L/日

使用量：約0.6L/日

使用量：約0.2kg/日－

製品安全データシート
キシダ化学株式会社

労働安全衛生法MSDS 労働安全衛生法MSDS 製品安全データシート
対象物質全データ
対象物質全データ
キシダ化学株式会社

製品安全データシート
ジーエルサイエンス（株）工

資料 １－５

凡例

資料１－５ 主要工程及び作業概要

固体
液体

程

実施する作業概要

・搬入された処理対象物（コンデンサ類、廃ＰＣＢ等、PCB汚染物等（汚泥・安定器）他）をクレーン、フォークリフトを使って受け入れる。
・受入検査を行い、必要に応じ外面の除塵及び外部付属品（非汚染）の取外しを行う。
・所定の保管場所又は次工程へ処理対象物を搬送する。

受入・保管

ＰＣＢ汚染物（汚泥）

ＰＣＢ汚染物（安定器）

廃ＰＣＢ

ｺﾝﾃﾞﾝｻ【特殊解体室： レベル３】

・廃ＰＣＢドラムを受け入れる。
・廃ＰＣＢドラム内容液のサンプリング分析を行う
・廃ＰＣＢドラムの抜油・粗洗浄(*)を行う。
・廃ＰＣＢドラムのヒール油を抜き取る。
・廃ＰＣＢドラムをドラム缶コンパクタで圧縮する。
・廃ＰＣＢドラムをＶＴＲ容器へ投入し払出す。

特殊解体設備抜油・解体・粗洗浄作業従事者がPCBを直接取扱う工程

特化則（PCB：1%超）

緊急洗浄装置の有無

－

－

－

○

○
○
前室横ﾐｰﾃｨﾝｸﾞﾙｰﾑに移動式のｼｬﾜｰ装置を準備（組み立て式ﾌﾟｰﾙ、専用蛇口有）*：廃ＰＣＢ以外で漏洩ﾄﾗﾝｽ等の抜油・粗洗浄等の作業は、特殊解体室内に設置する解体ブース内（上部給気、下部排気、汚染ｴﾘｱを区画化）で作業を行う。

汚泥処理設備
詰替・塩基度調整・秤量

真空加熱分離・各種搬入容器入りＰＣＢ汚染物（汚泥）を汚泥処理設備 処理ブース（囲い式フード、フードの外から作業可能）へ搬入する。
・各ＰＣＢ汚染物に危険物の混入がないか検査し、ドラム缶およびペール缶に規定量詰める。
・塩基度調整剤を加えてドラム缶を密封し、プラズマ溶融分解工程へ払出す。

○○

・主にコンデンサ、金属類、碍子等を処理対象とする。
・高真空、高温下でPCBを含む蒸発成分を蒸発させて除去する。

－－○（全身＆洗顔、酸・ｱﾙｶﾘ対応用）－－○（全身＆洗顔、酸・ｱﾙｶﾘ対応用）

－

－

－

－

－

－

－

－

－

ﾀｰﾙ/廃活性炭〔中間処理〕
・真空加熱分離より、ＶＴＲ回収液（木酢液＋PCB油）を受入れる。
・VTR回収液を静置し、木酢液、PCB油、タールに分離する。
・木酢液は、溶媒抽出操作でPCBを除去し、卒業確認の後、ドラム缶に充填して払出す。
・PCB油は、減圧蒸留で低沸油（水分含む）を除去した後、溶解しているタール成分を活性炭で吸着除去し、油は液処理工程へ送る。
タール成分を吸着した廃活性炭は、PCBが付着しているため、フィルタ濾過の後、密閉室内で遠隔操作によりドラム缶に充填し、真空加熱分離へ返送する。
・タールは、PCBを含有しているため、密閉室内で遠隔操作によりドラム缶に充填し、真空加熱分離へ返送する。
・ドラム缶充填作業とサンプリング作業を除き、設備は自動で運転する。

VTR回収液中間処理

減圧蒸留（含水油の場合）

液処理
不可の油・各種搬入容器入りＰＣＢ汚染物（安定器類）を安定器処理系統（グローブボックス）へ搬入する。
・各ＰＣＢ汚染物に危険物の混入がないか検査し、２００ℓ・１００ℓドラム缶およびペール缶に規定量詰める。
・処理物に応じて、塩基度調整剤及び廃活性炭等を加えてドラム缶を密封し、プラズマ溶融分解工程へ払出す。

プラズマ前処理設備
詰替・塩基度調整・秤量

・絶縁油で濃度調整したPCBを、反応薬剤（ﾅﾄﾘｳﾑ分散剤）を用いて脱塩素化分解処理を行う。
･処理は常圧、反応温度160～170℃（PCB汚染油は60～70℃）の条件のもと、ﾊﾞｯﾁ方式のｼｰｹﾝｽ自動運転で実行される。
・処理液は反応で生成した重合物が含まれ、遠心分離機で固/液分離を行う。

液処理

・ドラム缶に詰め込まれたＰＣＢ汚染物をプラズマ分解炉へ自動で投入する。
・処理完了後、ＩＴＶによる監視のもとプラズマ溶融分解炉を傾動し、スラグの出滓を行う。

プラズマ溶融分解

スラグ

固化物

固形物
ｱﾙｶﾘ固形物

払

出

処理済油

木酢液等

真空加熱
処理済物

・真空加熱処理済物（コンテナ保管）は切断・分別室から、運搬車両で払い出す。
・木酢液等（ドラム缶）は切断分別室(*1)から、運搬車両で払い出す。
・処理済油はタンクヤードからローリーで払い出す。
・液処理固形物（コンテナ保管）・アルカリ固形物(*2)（ドラム保管）及びスラグ（パレット）は払出室から、運搬車両で払い出す。
・固化物は搬出室から運搬車両で払出す。

－－○*1：切断・分別室の屋外側（全身＆洗顔、酸・ｱﾙｶﾘ対応用）*2：ｱﾙｶﾘ固形物充填室（洗顔、酸・ｱﾙｶﾘ対応用）＊その他共用の緊急洗浄装置
１Ｆ液処理室横控室1-1に移動式のｼｬﾜｰ装置を準備（組み立て式ﾌﾟｰﾙ、専用蛇口有）

（5）

資料 ２

労働安全衛生法令に基づく届出対象設備
届出対象設備
機械等の種類

取り扱う物質等
名

称

機械等の種類の説明

種 類 等

取 扱 条 件

洗浄溶剤

引火点：86℃（NS ｸﾘｰﾝ 220P）

最高使用温度：120℃

機械等の種類の定義（本施設に当てはめた場合）

洗浄後溶剤分離塔、回収溶剤精留塔
引火点：130℃以上
第１低沸蒸留塔、反応槽

シャワー油（KP8）
最高使用温度：260℃
引火点：166℃

熱媒ボイラ

労働安全衛生法施行令第９条の３

熱媒(ﾊﾞｰﾚﾙｻｰﾑ’480)
最高使用温度：310℃

化学設備
減圧蒸留槽、反応槽

引火点：－

廃ＰＣＢ（第３石油類相当）

最高使用温度：160℃

危険物（洗浄溶剤、シャワー油、熱媒等及び可燃性ガス（水素））を取り扱う蒸留工程及び液処理工程の機器、装置等

引火点：151℃
反応槽

化学設備（別表第１に掲げる危険物（火薬類取締法第２条第１項 に規定する火薬類を除く。）を製造し、若しくは取り扱い、又はシクロヘキサノール、クレオソート油、アニリンその他の引火点が６５℃以上の物を引火点以上の温度で製造し、若しくは取り扱う設備

脱塩素剤（ＳＤ１５）
最高使用温度：160℃
引火点：100℃以上

反応槽、後処理槽

絶縁油
最高使用温度：160℃

後処理槽

96Nｍ3／日

水素

特定化学物質障害予防規則 第３条
油抜き排気フードの局所排気装置
ＰＣＢの局所排気装置

仕分作業台の局所排気装置

第１類物質を容器に入れ、容器から取り出し、又は反応槽等
第１類物質/ＰＣＢ

高濃度PCBを直接取扱う局所排気装置

汚泥処理Ｓ・Ｌブースの局所排気装置へ投入する作業場所に設ける、第１類物質のガス、蒸気若しく
は粉じんの発散源を密閉する設備、囲い式フードの局所排気装
置又はプッシュプル型換気装置

第2種有機溶剤等／アセトン
有機溶剤の局所排気装置

高濃度分析室および低濃度分析室/試験室ドラフトチャンバー

第2種有機溶剤等／ノルマルヘキサン

有機溶剤中毒予防規則 第５条
左記の第2種有機溶剤を取り扱う分析室でのド

屋内で、第１種有機溶剤等又は第2種有機溶剤等に係る有機ラフトチャンバー

溶剤業務を行う作業場所に設ける有機溶剤の蒸気の発散源を密閉する設備、局所排気装置又はプッシュプル型換気装置

第2種有機溶剤等／メタノール（カールフィッシャー試薬）

特定化学設備

クレーン

真空加熱炉

第3類物質／一酸化炭素：最大12.6％

アンモニア供給装置

第3類物質／ｱﾝﾓﾆｱ：100％

硫酸３０％タンク第3類物質／硫酸：30％

受入クレーン、検査クレーン、スタッカークレーン、メンテナンスクレー
ン、天井クレーン等

排気設備中に一酸化炭素を含む真空加熱分
離工程の設備、PCB汚染物処理設備（排気処 労働安全衛生法施行令 第九条の三第二号の特定化学設備及理）の脱硝装置用のｱﾝﾓﾆｱを供給する装置並 びその附属設備
びに中和のため硫酸を用いる排水処理設備（クレーン）－

つり上げ荷重が3トン以上（スタツカー式クレーンにあっては、1トン以上）のクレーン（６）

労働安全衛生法施行令第 1２条に定めるクレーン

安全衛生管理体制（案）資料 ３
日本環境安全事業
株式会社

総括監督者

組

織

体

系

選任名称、根拠法令

選任時期,資格,届出等

選任基準

総括管理者

衛生管理業務監督者

安全管理業務監督者

運転業務受託会社

―

―

（自主）

法

定

職

務

１．安全管理者及び衛生管理者等を指揮し､安全衛生業務を統括管理する。
北九州 PCB 廃棄物処理施設では、事業場の規模が１期＋2 期で250 人程度であり、法定の「総括安全衛生管理者」選任の義務はない。

安全衛生協議会

安全管理者（労働安全衛生法
第１１条第１項）

・事由発生後１４日以内に選任、選任後は遅滞なく報告
常時５０人以上の労働・資格要件有り（学識・実務経験な 者を使用する事業所
ど）

１．安全に係る技術的事項を管理する。
①労働者の危険防止。
②労働者の安全教育の実施。
③労働災害の原因の調査及び再発防止対策。
④その他労働災害を防止するための必要な業務。

・事由発生後１４日以内に選任、選任後は遅滞なく報告・資格要件有り（免許保持者、医師、歯科医師等）

同上

安全衛生委員会

衛生管理者（労働安全衛生法
第１２条第１項）

１．衛生に係る技術的事項を管理する。
①労働者の健康障害を防止するための措置。
②労働者の衛生教育の実施。
③健康診断の実施、その他健康の保持増進のための措置。
④その他労働災害を防止するための必要な業務。

産業医（労働安全衛生法
第１３条第１項）

・事由発生後１４日以内に選任、選任後は遅滞なく報告
・資格は医師

同上

１．健康診断の実施、その他労働者の健康管理。
２．衛生教育､その他労働者の健康診断の保持増進を図るための措置で医学に関する専門的な知識を必要とするもの。
３．労働者の健康障害の原因の調査及び再発防止のための医学的措置。

特定化学物質作業主任者（労働安全衛生法 第１４条
特化則第２７条（選任）特化則第２８条（職務））・技能講習修了者から交代シフト毎に選任
・選任後氏名および行わせる事項を掲示等により周知

特定化学物質を製造し、又は取り扱う作業

１．作業に従事する労働者が特化物等により汚染され、またこれを吸入しないように作業の方法を決定し、労働者を指揮する。
２．局所排気装置、プッシュプル型換気装置、除塵装置、排ガス処理装置、排液処理装置を一ヶ月に一回点検する。
３．保護具の使用状況を監視する。

同上

所定の有機溶剤を製造し、又は取り扱う作業

１．作業者が有機溶剤により汚染され,又はこれを吸入しないように作業の方法を決定し、作業者を指揮する。
２．局所排気装置、プッシユプル型換気装置又は全体換気装置を一ヶ月に一回点検する。
３．保護具の使用状況を監視する。
４．タンクの内部において有機溶剤業務に労働者が従事するときは、第二十六条各号に定める措置が講じられていることを確認する。

所定の酸素欠乏危険
場所における作業

１．作業に従事する労働者が酸素欠乏の空気を吸入しないように作業の方法を決定し、労働者を指揮する。
２．その日の作業を開始する前、作業に従事するすべての労働者が作業を行う場所を離れた後再び作業を開始する前及び労働者の身体、換気装置等に異常があつたときに、作業を行う場所の空気中の酸素の濃度を測定する。
３．測定器具、換気設備、空気呼吸器等その他酸欠防止の器具又は設備を点検する。
４．空気呼吸器の使用状況を監視する。

総括管理者
産業医
安全管理者

衛生管理者

作業主任者
特定化学物質有 機 溶 剤
酸 素 欠 乏有機溶剤作業主任者（労働安全衛生法 第１４条
有機則第１９条（選任）
有機則第１９条の２（職務））
酸素欠乏危険作業主任者（労働安全衛生法 第１４条
酸欠則第 11 条
第１項（選任）第２項（職務））

同上

ボイラー
作業指揮者

ボイラー取扱作業主任者（労働安全衛生法 第１４条
ボイラー則第２４条（選任）
ボイラー則第２５条（職務）同上所定のボイラーを取扱
う作業

１．圧力、水位及び燃焼状態を監視する。
２．急激な負荷の変動を与えないように努める。
３．最高使用圧力をこえて圧力を上昇させない。
４．安全弁の機能の保持に努める。
５．一日に一回以上水面測定装置の機能を点検する。
６．適宜、吹出しを行ない、ボイラー水の濃縮を防ぐ。
７．給水装置の機能の保持に努める。
８．低水位燃焼しや断装置、火炎検出装置その他の自動制御装置を点検及び調整を行う。
９．ボイラーについて異状を認めたときは、直ちに必要な措置を講ずる。
１０．排出されるばい煙の測定濃度及びボイラー取扱い中における異常の有無を記録する。

◇安全衛生委員会
・受託会社は、処理施設の運転業務に係る作業従事者の安全衛生問題を調査審議する機関として、安全委員会及び衛生委員会の両方の機能を持つ安全衛生委員会を設置。
・安全管理者、衛生管理者等を委員に含める。
・月１回定例で必要に応じて随時開催することとし、作業従事者側の代表者が参加することとなる本委員会を、作業従事者側との意見交換及び情報伝達の場として有効に活用する。
◇安全衛生協議会
・日本環境安全事業株式会社及び受託会社が処理施設の運転業務に係る作業従事者の安全衛生問題を協議する機関として設置。
・総括監督者を議長とし、日本環境安全事業株式会社の各監督者並びに受託会社の各管理者等を委員に含める。
・受託会社の安全衛生委員会と併せて開催することを原則とし、日本環境安全事業株式会社と受託会社双方の安全衛生に係る管理者等が参加することとなる本協議会を、両者の意見交換及び情報伝達の場として有効に活用する。
作業指揮者を定めて行うべき作業の一例
１．特定化学物質化学設備の改造、修理、清掃等を行う場合において、分解または内部に立ち入る作業の時。（特化則２２）２．化学設備の改造、修理、清掃等を行なう場合において、分解または内部作業の時。（安衛則２７５）
３．クレーンの組み立て又は解体の作業。（クレーン則３３）（７）

( 8 )

( 9 )

( 10 )

資料４－２ 特殊解体室（特殊解体設備）における作業内容 ①漏洩トランス（Ｇ）トランス缶体切断、コア取出し：解体ブース、仮置台・必要に応じ、冷却器等の付属品を取外します。
・トランス缶体の蓋部周辺を手工具又は解体特殊工具で切断後、No.1特殊解体室天井クレーン
で上蓋を吊り、缶体とコアを分離します。
・吊り上げたコアは仮置台に置かれた移送容器に収納し、大型パレット搬送台車に払出します。
［以降（Ｉ）へ］
・缶体は手工具又は解体特殊工具で切断後、No.1特殊解体室天井クレーンを使用して、仮置台に置かれた移送容器に収納し、大型パレット搬送台車に払出します。［以降（Ｉ）へ］

資料4-2①（Ｂ）除塵：解体ブース
・保管容器の内面、漏洩トランスの外表面の汚れ等を真空掃除機等で清掃します。

（Ａ）受入：大型パレット搬送台車
・保管容器入り漏洩トランス、トランス等を解体後収納するための移送容器をそれぞれ仕分室より大型パレット搬送台車で受入れます。
・保管容器入り漏洩トランスをNo.1特殊解体室天井クレーンを使用して解体ブースに搬入します。
・移送容器は,解体作業を行う際に、No.1特殊解体室天井クレーンを使用して仮置台または容器解体エリア南側に移送します。
［以降（Ｂ）へ］（Ｃ）穿孔・抜油・粗洗浄：解体ブース
・保管容器蓋、トランス上蓋に抜油･粗洗浄に必要な開口を開け、ホースを取付けて、抜油と粗洗浄を行います。抜油・粗洗浄時は油抜き排気フードを使用し局所排気を実施します。
・保管容器内抜油・粗洗浄終了後、No1特殊解体室天井クレーンを使用して、保管容器蓋は容器解体エリアに移送［以降（Ｅ）へ］、保管容器入り漏洩トランスは仮置台へ移送します。
［以降（Ｄ）へ］（Ｈ）保管容器解体：解体ブース、仮置台・保管容器は手工具又は解体特殊工具で切断後、No.1特殊解体室天井クレーンを使用して、仮置台上の移送容器に収納し、大型パレット搬送台車に払出します。［以降（Ｉ）へ］

抜油･粗洗浄除塵(清掃)
昇降壁

コア取出し

缶体切断

昇降作業台

作業ステージ
大型パレット搬送台車

ターンテーブル解体ブース

解体特殊工具（Ｉ）払出し：大型パレット搬送台車
・解体した漏洩トランス、保管容器を収納した移送容器をNo.1特殊解体室
天井クレーンを使用して大型パレット搬送台車に積載し、前室1-16へ払出します。

⑩
⑬ ③

⑦

⑪⑤
⑫
④
⑭

②

⑥

⑧
⑨

【搬送ルート凡例】：保管容器入り漏洩トランス搬送（Ｅ）保管容器蓋解体：容器解体エリア
・解体ブースから移送された保管容器蓋を手工具で切断し、移送容器に収納します。
・移送容器はNo.1特殊解体室天井クレーンを使用して、
大型パレット搬送台車に払出します。

：トランス搬送：保管容器搬送：解体物搬送（Ｆ）保管容器仮置：容器解体エリア
・解体ブースから移送された保管容器を仮置します。
・仮置された保管容器はトランスの解体終了後解体
ブースに移送します。［以降（Ｈ）へ］①⑰

クレーン移動範囲

⑮

⑯

経路No.

移送物

移送元

移送先

1

保管容器入り漏洩トランス

大型パレット搬送台車(前室1-16)

大型パレット搬送台車(特殊解体室）（Ｄ）トランスの取出し・移送容器の仮置：仮置台・No.1特殊解体室天井クレーンを使用して、仮置台上の保管容器からトランスを取出し、解体ブースに移送、解体作業を行います。［以降（Ｇ）へ］注記
・保管容器は、No.1特殊解体室天井クレーンを使用して、容器解体エリア
へ移送、仮置します。［以降（Ｆ）へ］

2

保管容器入り漏洩トランス

大型パレット搬送台車（特殊解体室）

解体ブース

3

保管容器蓋

解体ブース

容器解体エリア

4

保管容器入り漏洩トランス

解体ブース

仮置台

5

トランス

仮置台

解体ブース

6

空保管容器（缶体）

仮置台

容器解体エリア

注記：保管容器を容器解体エリアへ移送後、解体ブースで発生する解体物を収納するための移送容器を仮置台に移送します。

7

移送容器

大型パレット搬送台車(前室1-16）

大型パレット搬送台車（特殊解体室）

8

移送容器

大型パレット搬送台車（特殊解体室）

仮置台

9

移送容器

大型パレット搬送台車（特殊解体室）

容器解体エリア

10

保管容器蓋切断片

容器解体エリア

移送容器（容器解体エリア南に仮置）

11

トランスコア

解体ブース

移送容器（仮置台上）

12

トランスｹｰｽ切断片

解体ブース

移送容器（仮置台上）

13

保管容器（缶体）

容器解体エリア

解体ブース

14

保管容器(切断片）

解体ブース

移送容器（仮置台上）

15

移送容器

仮置台

大型パレット搬送台車（特殊解体室）

16

移送容器

容器解体エリア

大型パレット搬送台車（特殊解体室）

17

移送容器

大型パレット搬送台車（特殊解体室）

大型パレット搬送台車（前室1-16）

トランスの取出し

保管容器の移送：移送容器搬送仮置台（11）

資料４－２ 特殊解体室（特殊解体設備）における作業内容②特殊ブッシング（H）秤量：仮置台
・廃棄物を収納したドラム缶、VTR容器を、ドラム缶台車又はＶＴＲ容器運搬台車、
No.1特殊解体室天井クレーンにより仮置台へ移送し、秤量します。
・秤量後のドラム缶は、No.1特殊解体室天井クレーン、ドラム缶台車により汚泥処理
設備へ払出します。
・秤量後のVTR容器は、No.1特殊解体室天井クレーンにより基幹物流室前コンベア
へ払出します。［以降（Ｉ）へ］（Ｆ）絶縁紙の除去：絶縁紙切断機、切断作業台(作業パレット）
・コンデンサコアを絶縁紙切断機に設置し、表層の絶縁紙に切れ目を入れます。
・コンデンサコアを切断作業台に移送し、手工具により絶縁紙を除去し、絶縁紙と導体に分離します。
・絶縁紙はドラム缶に、導体はＶＴＲ容器に収納します。［以降（Ｈ）へ］（Ａ）受入：大型パレット搬送台車
・特殊ブッシングを大型パレットで受け入れます。
・No.１特殊解体室天井クレーンを使用して、特殊ブッシングを碍子横引き台車に積載します。
［以降（Ｂ）へ］

資料4-2②
碍子横引き台車（Ｂ）解体事前作業：切断作業台（作業パレット）
・碍子横引き台車を作業パレット近傍まで移動後、No.2特殊解体天井ｸﾚｰﾝにて切断作業台に積載します。
・切断作業台の特殊ブッシングの周囲をビニール等で覆い、内部をブッシング処理集塵機
で排気します。 ［以降（Ｃ）へ］

切れ目

導体と絶縁紙の分離

仮置台
作業パレット

絶縁紙切断機（Ｃ）端子部金具・フランジ等の除去：切断作業台（作業パレット）
・端子部金属を手工具により分解、除去します。
・フランジ取付部付近で特殊ブッシングを手工具により切断し、フランジ部を除去します。
・フランジ部は、手工具によりフランジ等金具とコンデンサコアに解体します。
・フランジ等金具はVTR容器に収納します。［以降（Ｈ）へ］・コンデンサコアは絶縁紙切断機へ移送します。［以降（Ｆ）へ］

①
②
⑦

⑧

⑨

切断作業台

⑪

（Ｄ）碍子粗破砕：切断作業台（作業パレット）
・手工具により碍子を破砕、除去し、固体絶縁物とコンデンサコアを取出します。
［以降（Ｆ）へ］・除去した碍子は移送容器に収納します。［以降（Ｇ）へ］
切断
碍子の

⑫
③

分解除去

⑥

粗破砕除去

④
固体絶縁物＋ｺﾝﾃﾞﾝｻｺｱ
の取出し

⑩
⑤
フランジ部

⑬
【搬送ルート凡例】：特殊ブッシング搬送：（碍子）移送容器搬送：VTR容器搬送：ドラム缶搬送（I）VTR容器の払出し：基幹物流室前コンベア
・廃棄物を収納したVTR容器は、基幹物流室前
コンベアにより前室1-14コンベアへ払出します。

汚泥処理設備（Ｇ）粗破砕碍子の破砕（小割）・No.2特殊解体室天井クレーンを使用して粗破砕した碍子を収納した移送容器を碍子破砕機上部へ移送、碍子を碍子
破砕機ホッパに投入し、破砕します。
・破砕された碍子はドラム缶に排出されます。［以降（Ｈ）へ］（Ｅ）固体絶縁物の除去：切断作業台（作業パレット）
・手工具によりコンデンサコア表面の固体絶縁物を除去し、コンデンサコアを取出します。［以降（Ｆ）へ］・除去した固体絶縁物はドラム缶に収納します。［以降（Ｈ）へ］ｺﾝﾃﾞﾝｻｺｱの取出し

基幹物流室前コンベア

碍子破砕機

（12）

経路No.

移送物

移送元

移送先

1

特殊ブッシング

大型ﾊﾟﾚｯﾄ搬送台車(前室1-16)

大型パレット搬送台車(特殊解体室)

2

特殊ブッシング

大型ﾊﾟﾚｯﾄ搬送台車(特殊解体室)

碍子横引き台車（大型パレット搬送台車付近）

3

特殊ブッシング

碍子横引き台車（大型パレット搬送台車付近）

碍子横引き台車（作業パレット付近）

4

特殊ブッシング

碍子横引き台車（作業パレット付近）

切断作業台（作業パレット）

5碍子移送容器

切断作業台（作業パレット）

碍子破砕機

6

VTR容器

VTR容器運搬台車（作業パレット付近）

VTR容器運搬台車（仮置台付近）

7

VTR容器

VTR容器運搬台車（仮置台付近）

仮置台

8

VTR容器

仮置台

基幹物流室前コンベア

9

VTR容器

基幹物流室前コンベア

前室1-14コンベア

10

ドラム缶

ドラム缶台車（碍子破砕機付近）ドラム缶台車（仮置台付近）

11

ドラム缶

ドラム缶台車（仮置台付近）

仮置台

12

ドラム缶

仮置台

ドラム缶台車（仮置台付近）

13

ドラム缶

ドラム缶台車（仮置台付近）

ドラム缶台車（汚泥処理設備付近）

資料４－２ 特殊解体室（特殊解体設備）における作業内容 ③廃ＰＣＢドラム

資料4-2③(A)受入：荷捌室前コンベア・搬入した廃ＰＣＢドラムにクレーン移送用の玉掛けを行い、容器解体エリアへ移送します。

（C)抜油・粗洗浄：洗浄エリア（容器解体エリア）
・廃ＰＣＢドラム付属の栓を開栓し、ホースを取付けて抜油・粗洗浄を行います。抜油・粗洗浄時は油抜き排気フードを使用し、局所排気を実施します。粗洗浄後のヒール油は
真空掃除機を使用して抜き取ります。

（B)サンプリング：サンプリングエリア（容器解体エリア）
・廃ＰＣＢドラム付属の栓を開栓しピペット等を使用してサン
プリング瓶に内容液を採取し、分析を行います。サンプリング時は油抜き排気フードを使用し、局所排気を実施します。

（D)ドラム缶圧縮：ドラム缶コンパクタ（容器解体エリア）
・廃ＰＣＢドラムをドラム缶コンパクタにセットし、圧縮します。

ドラム缶コンパクタ①【搬送ルート凡例】：廃ＰＣＢドラム搬送②：ＶＴＲ容器搬送

⑧

④
③
⑦
⑤

⑥

クレーン移動範囲（G)払出し：基幹物流室前コンベア・圧縮された廃ＰＣＢドラムを収納したＶＴＲ容器を
基幹物流室前コンベアにより前室1-14へ払出します。

（E)ＶＴＲ容器投入：ＶＴＲ容器投入エリア（容器解体エリア）
・圧縮された廃ＰＣＢドラムを人手作業にて、ＶＴＲ容器へ投入します。

（F)秤量：仮置台
・圧縮された廃ＰＣＢドラムを収納したＶＴＲ容器を仮置台にて秤量します。

基幹物流室前コンベア

（13）

経路No.

移送物

移送元

移送先

1
2

廃ＰＣＢドラム

前室1-15

荷捌室前コンベア

廃ＰＣＢドラム

荷捌室前コンベア
容器解体エリア（サンプリングエリア）
容器解体エリア（洗浄エリア）

容器解体エリア
容器解体エリア（洗浄エリア）3

廃ＰＣＢドラム

4

廃ＰＣＢドラム

5

廃ＰＣＢドラム

ドラム缶コンパクタ

6

ＶＴＲ容器

ＶＴＲ容器設置エリア

仮置台

7

ＶＴＲ容器

仮置台

基幹物流室前コンベア

8

ＶＴＲ容器

基幹物流室前コンベア

前室1-14

ドラム缶コンパクタ
ＶＴＲ容器設置エリア

(14)資料５－１ 特殊解体室における給排気
廃PCB
抜油･粗洗浄工程
廃PCB
受入工程
玉掛けクレーン操作
及び機側盤操作

玉掛けクレーン操作
抜油・粗洗浄作業
及び機側盤操作

資料5-1

給気は室の上部に設けられた給気口より下降流で給気。
漏洩トランス
粗解体工程/保管容器の仮置

漏洩トランス
除塵･抜油･粗洗浄･粗解体工程

玉掛けクレーン操作及び保管容器蓋切断作業

玉掛けクレーン操作
除塵作業
抜油･粗洗浄作業
トランス缶体切断作業
保管容器切断作業
及び機側盤操作

解体ブース換気概念図(下部排気)容器解体エリアは下部排気漏洩トランス
受入れ/払出し工程
特殊ブッシング
受入れ工程

排気は下部にリング状に設けられた排気ダク
トより吸引

玉掛けクレーン操作
及び機側制御盤操作
漏洩トランス
保管容器･移送容器の仮置
特殊ブッシング/廃PCB
秤量工程
玉掛けクレーン操作
及び機側盤操作

廃PCB/特殊ブッシング
払出し工程
玉掛けクレーン操作
及び機側制御盤操作

特殊ブッシング
解体工程3

廃PCB
サンプリング工程

絶縁紙切断作業及び機側盤操作

玉掛けクレーン操作
及びサンプリング作

特殊ブッシング
解体工程1

汚泥処理設備

玉掛けクレーン操作
金具･フランジ除去作業
碍子粗破砕作業
絶縁紙切断後除去作業
特殊ブッシング
解体工程2
粗破砕碍子の碍子破砕機への投入・取出し作業
及び機側盤操作：作業従事者

廃PCB
圧縮･VTR容器投入工程
ドラム缶のコンパクタへの投入・取出し作業
及び機側盤操作：排気パーティション

：気流（15）：給気（上部）

資料５－２ 特殊解体室における給排気の流れ

資料 ５－２＜特殊解体室（汚泥処理設備）の給排気の流れの概要＞＜特殊解体室（解体ブース）の給排気の流れの概要＞

・特殊解体室（汚泥処理設備）での作業従事者が安全に作業できるように上方より給気、下方より排気する。
・パーティション（仕切り）を設置し、作業エリアを区画化。
・ＰＣＢ汚染物は室圧（－７０Ｐａ）より更に低い負圧に保持されたドラフトチャンバ式のブース内で取扱う。
・室温は１５℃となるように給気温度を低くすることで、ＰＣＢの蒸発を低減する。

・特殊解体室（解体ブース）での作業従事者が安全に作業できるように上方より給気、下方より排気する。（ブース上面より室内空気を吸引し、ブース下部に設けられた排気ダクトにより排気する）
・周囲（側面）に対し、仕切り壁で区画されたブース内で漏洩トランス等を取り扱う。
・室温は15℃となるように給気温度を低くすることでPCBの蒸発を低減する。

給気は室の上部に設けられた給気口より下降流で給気。

・携帯用風速計による下降気流の測定・リボンの設置による気流の目視確認

凡例：気体（空気）：気流：排気ダクト吸込

特殊解体室内（解体ブース）

特殊解体室内（汚泥処理設備）
管理ﾚﾍﾞﾙ３ 負圧－70Ｐａ

室温15℃

管理ﾚﾍﾞﾙ３ 負圧－70Ｐａ

室温15℃

給気
給気

＊１より
＊１へ

ブースは
室内より低い負圧

給気口を天井面に設置し、室の上方より給気

解体ブース

排気処理設備（活性炭）

解体ブースは昇降壁により汚染エリアを区画化

昇降壁

他の系統より・携帯用風速計による開口部の風速測定
・リボンの設置による気流の目視確認

減圧蒸留凝縮液
廃ＰＣＢ等液PDICA

パーティション

排気処理設（ｽｸﾗﾊﾞ+
活性炭）

差圧調節弁

OLM

活性炭
吸着槽

OLM

活性炭
吸着槽

OLM

大気

パーティション

容器仮置

反転（詰替え）
・秤量

詰替え
・秤量
OLM

容器仮置き場

昇降作業台
作業ステージターンテーブル

排気ダクト

荷
捌
室

ウェス
汚泥等

パーティション（仕切り）により、作業エリアを区画化

排気は下部にリング状に設けられた排気ダクトより吸引

汚泥・ウェス等処理ブース（Ｓブース）

Ｓブースは囲い式フードを採用し、作業従事者のＰ
ＣＢ暴露を防止（Ｌブースも同様）

（16）

基
幹
物
流
室

廃ＰＣＢ等液状物処理ブース（Ｌブース）

・上部給気・作業従事者の足元より排気（Ｓ，Ｌブース共に）排気口を床面に設置し、パーティション内のエリアを換気
（排気）

大気

プ
ラ
ズ
マ
溶
融
分
解
設
備

作業環境モニタリング箇所についての検討●

資料 ６－１（１）

管理区域レベル、使用頻度、作業時間、作業内容を考慮し、作業環境測定モニタリング箇所について検討を行う。
法定測定作業場：

自主測定作業場：

重量で１％超のPCBを取扱う作業場 （特化則）
有機則の対象となる有機溶剤を使用する作業場 （有機則）
作業内容を踏まえ、より安全側の作業環境管理を行う必要があり、作業者が常駐する作業場

エリア名

フロア

管理区域
平均使用頻度レベル

平均作業時間（時間/日）

作業内容

測定項目

オフライン
モニタリングオンライン
モニタリング

1FL

受入室

一般

常駐

8

処理物の受入。漏れ防止型金属容器の場合、トランス等からの漏洩があったとしても内部にとどまり、漏れ防止型金属容器から外部に漏洩することはないため、ＰＣＢに曝露されることはないと考えられる。（漏洩を発見した場合は特殊解体室へ移送）

PCB

※１

×

1FL

検査室

1

常駐

16

受入品の検査。漏れ防止型金属容器内部での漏洩が生じていなければ、本工程でＰＣ
Ｂに曝露されることはない。（漏洩を発見した場合は特殊解体室へ移送）

PCB

※１

×

1FL

荷捌室

1

定期修理時

-

作業従事者は通常作業では室内に入らない。

PCB

※１

×

PCB

○(法定)

○
(作業環境：２箇所）※２

ダイオキシン類○（自主）×

粉塵（試運転時）

○（自主）

×

PCB

○(自主)

○
(作業環境：１箇所）※２

ダイオキシン類○（自主）×

粉塵（試運転時）○（自主）×

安定器等をグローブボックスを介して取り扱い、通常作業環境の汚染はない。

PCB

※１

※２

1FL

特殊解体室

3

常駐

16

（操業開始時）

1FL

1FL

仕分室

プラズマ前処理室

2

2

常駐

常駐

通常作業で特殊解体室内に入り、抜油･粗洗浄・解体等の直接PCBを取扱う作業を行う。（但し、解体ブースを設け、作業従事者の曝露を防止する。またＳ・Ｌブースを設け、ブースの外からの作業を可能とする。）

大型保管容器入り廃棄物の場合、仕分作業台へ移送後、仕分作業台フード内へ搬入する。仕分作業台フード内部で蓋を吊り上げて開放する。大型保管容器内の廃棄物を取出し、ドラム缶またはペール缶に収納し、特殊解体室へ移送する。廃棄物の取出しが8終了した大型保管容器は蓋を装着後、仕分作業台フード外へ移動後、特殊解体室へ払出す。仕分け作業を行う仕分作業台は換気空調設備で吸引しているフードで区画され（操業開始時）ており、作業従事者は通常作業では、フード外より作業する。

16（操業開始時）
1FL

基幹物流室

2

定期修理時

-

作業従事者は通常作業では室内に入らない。

PCB

※１

※２

2Ｆ

ドラム缶受入供給室

2

常駐

24

密閉ドラム缶での取扱いのため、ＰＣＢ曝露はない。

PCB

※３

×

1～5Ｆ プラズマ分解炉室

2

常駐

24

密閉ドラム缶での取扱いのため、ＰＣＢ曝露はない。

PCB

※３

×

1.中間処理・溶剤蒸留室
2.真空加熱分離処理室
3.サンプリング室
4.スクラバ室
5.ＶＴＲシャワー油室
6.液処理室
1～4Ｆ
7.ＴＣＢ分離・減圧蒸留室
8.スラグ冷却室
9.プラズマ固形物判定待室
10.プラズマ排気処理室
11.備品倉庫
12.盤・計器室

1

常駐

24

密閉系内又はＰＣＢは存在しない為、ＰＣＢ曝露は無い。

PCB

※３

×

有機溶剤

○(法定)

×

PCB

※３

×

有機溶剤

○(法定)

×

PCB

※３

×

2FL

高濃度分析室【主に高濃度ＰＣＢの工程分析】

一般

常駐

24

有機溶剤を所定量以上使用する作業所（有機溶剤作業環境測定）

2FL

低濃度分析室【主に低濃度ＰＣＢの卒業判定分析】

一般

常駐

24

有機溶剤を所定量以上使用する作業所（有機溶剤作業環境測定）※１：試運転時の状況、及び操業開始後の運転状況を考慮の上、必要に応じて自主測定を行う。
※２：換気のＮｏ．１系統又はＮｏ．２系統排気として、ＰＣＢをオンラインモニタリングしている。
※３：試運転時に室の換気に伴う排気のＰＣＢの自主測定を行う。操業開始後においても、必要に応じて自主測定を行う。

（17）

資料 ６－１（２）

作業環境モニタリング（案）
エリア名称

特殊解体室

1FL

高濃度分析室
法定測定【主に高濃度ＰＣＢの工程分析】

オフライン
モニタリング

管理区域
フロア
レベル

2FL

低濃度分析室【主に低濃度ＰＣＢの卒業判定分析】

2FL

特殊解体室

1FL

レベル3

一般

一般

レベル3

エリア内の
作業内容

解体・詰替え作業他

処理物の工程分析

概略面積
（ｍ２）

1FL

レベル２

PCB
A測定

15

B測定

2

※4

A測定

6

B測定

1

A測定

9

660

処理物の卒業判定分析

解体・詰替え作業他

164

660

仕分け作業

有機溶剤
ダイオキシン類（ｱｾﾄﾝ,ﾍｷｻﾝ等）

粉塵※2(試運転時）

○

129

自主測定
仕分室／仕分け作業台付近

測定点数

作業環境測定対象物質（特定化学物質,有機溶剤,その他）

※1

B測定

1

作業時間中に作業者近傍で実施２ ※5

作業時間中に作業者近傍で実施

1 ※6

○

測定頻度
（想定）

1回/6ヶ月○

1回/6ヶ月○

1回/6ヶ月

○

○

○

○

215

1回/6ヶ月

1回/6ヶ月A測定準拠

8○

上記以外の管理区域は基本的に試運転期間中に当該排気中のPCBを測定、もしくは管理区域内で直接測定することにより、作業環境中のPCBを確認する。

オンライン
自主測定
モニタリング

特殊解体室
・解体ブース付近
・ＳブースとＬブースの間

1FL

レベル3

仕分室／仕分け作業台付近

1FL

レベル２ 仕分け作業

解体作業他
詰替え作業他

※1
※2
※3
※4
※5
※6

－

2

○

1回/約1.5時間※3

－

1

○

1回/約1.5時間※3

A測定・・・室内を6m以内の等間隔で平面的に縦横線を引き原則、その交点を測定点とするもの。高さは床上50～150cm。
B測定・・・作業者の暴露が最大と考えられる場所と時間で測定するもの。
粉塵由来のダイオキシン類を考慮する必要があるかどうかを試運転時に確認
サンプリングポイント数により変わる（サンプリングポイント数が増えると、測定間隔は長くなる）
特殊解体室／法定測定（Ｂ測定箇所）：解体ブース付近１ｹ所、汚泥処理設備Ｓ・Ｌﾌﾞｰｽ付近：1ｹ所
特殊解体室／自主測定（ダイオキシン類・粉塵）：解体ブース付近１ｹ所、汚泥処理設備Ｓ・Ｌﾌﾞｰｽ付近：1ｹ所
仕分室／自主測定（ＰＣＢ／ダイオキシン類・粉塵）：仕分作業台付近：１ｹ所

（18）

(19)

各管理区域レベルにおける保護具（１）
管理レベル
項 目

管理区域レベル３
・特殊解体室

対象室名およびエリア

保護具の要件対象区域の作業環境の基本的考え方・仕分室（仕分作業台作業）

作業監視者・スタッフ他

作業者より幾分緩和された保護具を着用する。※①作業監視者②スタッフ他
作業者

防毒マスク

作業服

靴

①作業監視者②スタッフ他

電動ﾌｧﾝ付呼吸用保護具
ｴｱﾒｯﾄ
送気ﾕﾆｯﾄ①一般ﾍﾙﾒｯﾄ（ﾚﾍﾞﾙ3専用、保護面付）②一般ﾍﾙﾒｯﾄ
電動ﾌｧﾝ付呼吸用保護具
吸収缶
①半面体
吸収缶
②同上

一般作業服等の装備とする。

作業者より幾分緩和された保護具 作業者より幾分緩和された保護具を着用
マスクを除き作業者と同じを着用する。
する。
一般ﾍﾙﾒｯﾄ（ﾚﾍﾞﾙ2専用）①一般ﾍﾙﾒｯﾄ（ﾚﾍﾞﾙ2専用）②一般ﾍﾙﾒｯﾄ
半面体
吸収缶

一般ﾍﾙﾒｯﾄ（ﾚﾍﾞﾙ2専用）①一般ﾍﾙﾒｯﾄ（ﾚﾍﾞﾙ2専用）②一般ﾍﾙﾒｯﾄ
半面体
吸収缶

一般ﾍﾙﾒｯﾄ

一般ﾍﾙﾒｯﾄ（受入室）

一般ﾍﾙﾒｯﾄ

一般ﾍﾙﾒｯﾄ

一般ﾍﾙﾒｯﾄ（受入室）

一般ﾍﾙﾒｯﾄ

半面体
吸収缶

－

－

簡易ﾏｽｸ

簡易ﾏｽｸ

簡易ﾏｽｸ

－

－

化学防護服

化学防護服

一般作業服
（仕分室通常作業はエプロンも装備）

一般作業服

一般作業服

一般作業服

①作業監視者②スタッフ他①化学防護服②一般作業服

一般作業服

一般作業服

一般作業服

一般作業服

一般作業服

作業者

化学防護長靴

一般安全靴

一般安全靴

①化学防護長靴②同上
特殊解体室：化学防護手袋
汚泥処理設備：化学防護手袋
腕カバー付帯
①一般手袋
②同上

一般安全靴
（ﾚﾍﾞﾙ2専用又は靴ｶﾊﾞｰ）一般安全靴（ﾚﾍﾞﾙ2専用又は靴ｶﾊﾞｰ）

一般安全靴①作業監視者②スタッフ他

一般安全靴（ﾚﾍﾞﾙ2専用又は靴ｶﾊﾞｰ）一般安全靴（ﾚﾍﾞﾙ2専用又は靴ｶﾊﾞｰ）

一般安全靴

一般安全靴

一般安全靴

化学防護手袋一般手袋または皮手袋

一般手袋または皮手袋

受入室：皮手袋
分析室：分析用手袋

－

一般手袋

一般手袋

一般手袋

－

－

手袋
①作業監視者②スタッフ他

保護眼鏡

一般作業服等の装備とする。

作業者

作業者

インナー手袋

一般作業服等の装備とする。
一般作業服等の装備とする。
但し、保護マスクおよびインナー手袋（ｸﾞﾛ但し、保護マスクは着用する。
ｰﾌﾞﾎﾞｯｸｯｽ作業時）を着用する。

管理区域レベル１

・プラズマ排気処理室
・真空加熱分離処理室
・プラズマ固形物判定待室
・サンプリング室 ・荷捌室
・中間処理・溶剤蒸留室 ・備品倉庫
・液処理室 ・盤・計器室 ・検査室
・ＶＴＲシャワー室 ・スラグ冷却室
・アルカリ固形物充填室 ・スクラバ室・ＴＣＢ分離・減圧蒸留室
工程内のPCBは設備内に密閉され、通常操業時下でPCBによる作業環 通常操業下では、PCBによる作業 通常操業下では作業環境汚染の可能性 作業環境と隔離されているため、通常管理区域レベル１～３を除くPCB
境の汚染の可能性があるため、レ 環境の汚染の可能性は低いが、 は低い。
操業下ではＰＣＢによる作業環境の汚
PCB廃棄物を取扱わない区域
廃棄物の取扱区域
ベルの高い管理が必要。
相応の管理が必要。
染はなく、最小限の管理で対応できる。
ＰＣＢが作業者に付着する可能性
保護マスクは半面体またはＬ３同があるため、レベル３に応じた適切等品とする。
な専用保護具を着用する。

ヘルメット

・仕分室（通常作業）
・プラズマ分解炉室
・プラズマ前処理室
・タール・廃アルカリ充填室
・廃活性炭充填室
・ドラム缶受入供給室
・基幹物流室その他
一般PCB廃棄物取扱区域
非管理区域
・受入室
・脱塩素剤搬入室
・分析室
・固化物搬出室・払出室
・切断・分別室
・ボイラ室 ・受配電室
・粉末消火設備室 ・電気室
・中央制御室 ・用役室
・換気空調・排気処理室
・固形物充填室 ・運転廃棄物
受入室、その他

管理区域レベル２

作業者

作業者

入
域
者
の
通
常
作
業
時
基
本
装
備

資料７－１（１）

作業者○（必要に応じ）○（必要に応じ）

○（必須）

－

－

－

スタッフ他

－

－

－

－

－

作業者

ｴｱﾒｯﾄは防護面付－
危険物エリア入域時着用
仕分室は防塵眼鏡着用

仕分室は防塵眼鏡着用

危険物エリア入域時着用

保護眼鏡（分析室）

－

スタッフ他

危険物エリア入域時着用

危険物エリア入域時着用

危険物エリア入域時着用

－

－

その他

－

危険物エリア入域時着用■ｸﾞﾛｰﾌﾞﾎﾞｯｸｽ・ﾎﾟｰﾄｸﾞﾛｰﾌﾞ
・ｱｳﾀｰｸﾞﾛｰﾌﾞ
ｸﾞﾛｰﾌﾞﾎﾞｯｸｽ作業時はｲﾝﾅｰ手袋着用■ｽﾗｸﾞｻﾝﾌﾟﾘﾝｸﾞ作業時は、防災面、耐火ｴﾌﾟﾛﾝ、耐火手袋を着用。

－

ＰＣＢ及び油分が付着する作業時の装備

作業者の装備は、レベル３相当の保護具とする。 ただし、保護マスクは作業内容に応じて電動ファン付呼吸用保護具または半面体型防毒マスクとする。

保護具の交換頻度

保護具等の交換頻度は、北九州（第１期）ＰＣＢ処理施設の実績を参考にし、一定期間毎に交換するものとする。

〔受入室〕：皮手袋〔分析業務〕 ：分析用手袋
分析室専用靴、
保護眼鏡、ﾏｽｸ〔清掃解体用〕：防塵マスク、防塵眼鏡〔中央制御室〕：上履き〔脱塩素剤作業〕：保護眼鏡(ゴーグル)、保護ゴム手袋、ヘルメット※：限定された時間内でのスタッフ等の現場確認(関連行政機関の立入り指導等を含む)は別途ガイドラインを設定する。

（20）

各管理区域レベルにおける保護具（２）
資料７－１（２）

ﾚﾍﾞﾙ２における保護具装備(2)（プラズマ分解炉室、プラズマ前処理室等）

ﾚﾍﾞﾙ２における保護具装備(1)(仕分室）

ﾚﾍﾞﾙ３における保護具装備
ヘルメット(エアメット）（レベル３専用）

作業者

作業者

作業者

防護面付ヘルメット（レベル２専用）

保護眼鏡

防毒マスク／保護面
電動ファン付呼吸用保護具

保護眼鏡（必要に応じて）保護マスク（半面体型）
仕分作業台での作業は
ゴム手袋（耐透過性素材）（概略肘までの長さ）
及び着用

ｲﾝﾅｰ手袋（ﾎﾟﾘｴﾁﾚﾝ製等）

ゴム手袋（耐透過性素材）（概略肘までの長さ）

ヘルメット（レベル２専用）
保護マスク（半面体型）

インナー手袋仕分作業台での作業
は化学防護服（ﾎﾟﾘﾌﾟﾛﾋﾟﾚﾝ製等）
を着用

一般作業服

レベル２専用作業靴（青）

袖カバー（グローブボックス作業用）

化学防護服（ﾎﾟﾘﾌﾟﾛﾋﾟﾚﾝ製等）
又はレベル２入室時用靴
カバー（平置き）
化学防護長靴（耐油性、先芯（鋼製）入り）

作業者
ﾚﾍﾞﾙ１及び一般PCB廃棄物取扱区域
における保護具装備
保護眼鏡（必要に応じて）

一般用ヘルメット

保護マスク（Ｌ１は半面体マスク）（一般取扱は簡易マスク）

手袋（革又はゴム）

一般作業靴（白）レベル２専用作業靴（青）

通常作業はエプロン
着用

又はレベル２入室時用靴カバー（平置き）作業者

スタッフ 他

分析室における
保護具装備

各管理レベルにおける保護具装備の一例

保護眼鏡(必要に応じて）保護眼鏡（必要に応じて）

簡易マスク（必要に応じて）

一般用ヘルメット

簡易マスク
一般作業服

一般作業服
レベル１及び一般

分析用ゴム手袋

一般作業服

一般作業靴（白）レベル２＊オイルパン内は
作業者同様

分析室専用
室内靴

レベル２専用靴（青）＊外来者は各管理レベルごとに専用靴カバーを着用（21）

資料 ７－２

管理区域レベル３における保護具の性能等
保護具の仕様は、試運転時に実際の作業に基づき作業性等を十分確認し、作業従事者の健康面も総合的に考慮して決定する｡
保護具の種類

性能・機能

化学防護服

材
質： 耐透過性*1、耐浸透性*2を満足し、かつ廃棄時に有害物を生じないこと。
耐透過性： 汚染油が飛散して体に付く可能性がある範囲（腕、脚、及び身体前面）は、耐ＰＣＢ透過性が高い材質で保護する。
耐浸透性： 浸透指数が低いこと。
再使用性： 化学防護服自体が破損し難いこと。耐油性、耐浸透性が高く拭き取りによる汚れの除去が容易であること。
透湿性*3： 作業員のヒートストレス対策上、高いことが望ましい。
型
式： 型式については、作業環境DXNs濃度が2.5pg-TEQ/m3を超える場合は非開放型の化学防護服を着用する。DXNs濃度が2.5pg-TEQ/m3以下の場合は、保護衣の非前面部を開放型を選定可能とする。
吸収缶
吸着特性： ＰＣＢを吸着できること。
必要に応じて防塵のためのフィルターのついたものとする。（防塵機能を付加するかどうかについては試運転時に行う粉塵測定の結果を踏まえて判断する。ただし、先行事業においては、これまで付加が必要な場合はない。）
破過時間： 可能な限り長いこと。

防毒マスク

マスク
材
質： 廃棄時に有害物を生じないこと。
フィット性： 肌に接する部分の劣化が起きにくく、かつ劣化の確認が簡単にできること。
型
式： 型式については、試運転時に行う粉塵測定の結果、及び作業員負荷を踏まえて判断する。なお、先行事業では、より防護性が高い電動フアン付き
呼吸用保護具(ガス吸収缶付き、エアメット型)を使用している事例があ
る。
材

保護メガネ

構
型

質： 肌に接する部分に使用する材料は、皮膚に影響を与えないものとすること。
造： アイピース(メガネのレンズに相当する部分)は、衝撃に対し十分な強度を有すること。また、交換が容易であること。
式： 型式については、防毒マスク型式との組合わせを踏まえて判断する。

（22）

保護具の種類

性能・機能
材

質： 種々の油に対し耐性が高く、軟化、硬化、ひび割れ、溶解等を起こさないこと。
廃棄時に有害物を生じないこと。

耐透過性： 耐ＰＣＢ透過性が高いこと。
なお、手袋については、ＪＩＳに基づく試験成績と合わせ、先行事業で得られた知見を十分に活用すること。
手袋

耐浸透性： 浸透指数が低いこと。
再使用性： 手袋自体が破損し難いこと。耐油性、耐浸透性が高く拭き取りによる汚れの除去が容易であること。
着脱時の２次汚染防止：
着脱時の手の汚染を考慮し下履きに薄手のインナー手袋を着用する。
（インナー手袋は使い捨てとする。）
被解体物による切傷防止：
必要に応じ針金メッシュ入りのアウター手袋を着用する。
材

質： 種々の油に対し耐性が高いこと。
廃棄時に有害物を生じないこと。

耐透過性： 耐ＰＣＢ透過性が高いこと。
安全長靴

耐浸透性： 浸透指数が低いこと。
再使用性： 長靴自体が破損し難いこと。耐油性、耐浸透性が高く拭き取りによる汚れの除去が容易であること。
先

芯： 重量物を取り扱う作業で有るため必要とする。

*１ 耐透過性（JIS T 8115）*2 耐浸透性（JIS T 8115）

化学物質が分子レベルで生地を液体化学物質が生地の細孔や隙間を通過する

一定量通過するプロセス。

量 10ml の液体を流し、生地に残った量の％通過速度が 0.1μg/cm2/min に達するまでの時間
等級

破過時間(分)6480 以上5240 以上4120 以上

3

60 以上

2

30 以上

１

10 以上

等級

浸透指数

3

1 以下

2

5 以下

1

10 以下

*3 透湿性（JIS K 7129）
紙、フィルム等の水蒸気透過量を g/m2/24hで測定した値（23）

管理区域への入退室等の手順
資料８（１）

管理区域への入退室等の手順（非管理区域⇔管理区域レベル３への入退室）

非管理区域から管理区域レベル３への入室動線
退室時（１）
作業終了↓①化学防護手袋を外す②化学防護長靴を脱ぐ③ｲﾝﾅｰ手袋を外す④綿手袋を外す⑤手をｱﾙｺｰﾙﾃｨｼｭで洗浄⑥更衣室1-6へ入室

管理区域レベル３から非管理区域への退室動線
管理区域レベル３：特殊解体室
入室時（４）①特殊解体室へ入室②化学防護長靴を履く③化学防護手袋を装着
↓
作業開始

スノコ
化学防護長靴置場
化学防護手袋置場
ｴｱｰﾒｯﾄ置場

退室時（２）①ｴｱｰﾒｯﾄを外す②送風ﾕﾆｯﾄを外す③防護服を脱ぐ④更衣室1-5へ入室

送風ﾕﾆｯﾄ置場

防護服ﾛｯｶｰ

更衣室1-6

入室時（３）①更衣室1-6へ入室②綿手袋を装着③ｲﾝﾅｰ手袋を装着④防護服を着る⑤送風ﾕﾆｯﾄをｱﾙｺｰﾙﾃｨｯｼｭで清掃⑥送風ﾕﾆｯﾄを装着⑦ｴｱｰﾒｯﾄをｱﾙｺｰﾙﾃｨｯｼｭで清掃⑧ｴｱｰﾒｯﾄを装着

防護服ﾛｯｶｰ退室時（３）①一般作業着を装着②前室1-10へ入室

入室時（２）①更衣室1-5へ入室②一般作業着を脱ぐ

更衣室１-5

作業服ﾛｯｶｰ

室内用靴置場

入室時（１）①前室1-10へ入室（上靴＋一般作業着）②上靴を脱ぐ

非管理区域（通路1-4）

前 室 1-10

退室時（４）①上靴を履く②通路1-4へ退室（24）

退室時（５）
手洗い場で手を洗浄資料８（２）

管理区域への入退室等の手順（非管理区域⇔管理区域レベル２(仕分室）への入退室）

非管理区域から管理区域レベル２への入室動線
入室時（４）①仕分室へ入室②L2用短靴を履く③L2用ﾍﾙﾒｯﾄをｱﾙｺｰﾙﾃｨｯｼｭで清掃④L2用ﾍﾙﾒｯﾄを装着⑤化学防護手袋を装着↓
作業開始

管理区域レベル２から非管理区域への退室動線
退室時（１）
作業終了↓①化学防護手袋を外す②L2用短靴を脱ぐ③L2用ﾍﾙﾒｯﾄを外す④防護服を脱ぐ⑤ｲﾝﾅｰ手袋を外す⑥綿手袋を外す⑧更衣室1-7へ入室

管理区域レベル２：
仕分室

入室時（３）①更衣室1-7へ入室②綿手袋を装着③ｲﾝﾅｰ手袋を装着④防護服を着る（ｴﾌﾟﾛﾝ）⑤半面ﾏｽｸ（仕分装置内はｴｱｰﾒｯﾄ）をｱﾙｺｰﾙﾃｨｯｼｭで清掃⑥半面ﾏｽｸ（仕分装置内はｴｱｰﾒｯﾄ）を装着

ﾍﾙﾒｯﾄ・短靴置場

スノコ
手袋置場

退室時（２）①半面ﾏｽｸを外し収納②手をｱﾙｺｰﾙﾃｨｼｭで洗浄③更衣室1-5へ入室

ｴｱｰﾒｯﾄ置場（仕分装置内用）

入室時（２）①更衣室1-5へ入室②一般作業着を脱ぐ

半面ﾏｽｸ置場
更衣室 1-7

防護服ﾛｯｶｰ更衣室 １-5

入室時（１）①前室1-10へ入室（上靴＋一般作業着）②上靴を脱ぐ

室内用靴置場
作業服ﾛｯｶｰ退室時（３）①一般作業着を装着②前室1-10へ入室

前 室 1-10

退室時（４）①上靴を履く②通路1-4へ退室

非管理区域（通路1-4）

退室時（５）
手洗い場で手を洗浄（25）

資料８（３）

管理区域への入退室等の手順（非管理区域⇔管理区域レベル２(プラズマ分解炉室）への入退室）

非管理区域から管理区域レベル２への入室動線
管理区域レベル２から非管理区域への退室動線

非管理区域
退室時（４）①一般作業靴を履く②非管理区域へ退室

入室時（１）①前室１－6へ入室（一般作業靴＋一般作業着）②一般作業靴を脱ぐ

一般作業靴置場

前 室 1-6

退室時（３）①前室1-6へ入室
ﾍﾙﾒｯﾄ置場

入室時（２）①更衣室1-2へ入室

更衣室１-2

退室時（２）①L2用ﾍﾙﾒｯﾄを外す②L2用ﾍﾙﾒｯﾄをｱﾙｺｰﾙﾃｨｼｭで洗浄③半面ﾏｽｸを外す④半面ﾏｽｸをｱﾙｺｰﾙﾃｨｼｭで洗浄⑥手をｱﾙｺｰﾙﾃｨｼｭで洗浄⑦更衣室1-2へ入室

入室時（３）①更衣室1-1へ入室②綿手袋を装着③ｲﾝﾅｰ手袋を装着④半面ﾏｽｸをｱﾙｺｰﾙﾃｨｯｼｭで清掃⑤半面ﾏｽｸを装着⑥L2用ﾍﾙﾒｯﾄをｱﾙｺｰﾙﾃｨｯｼｭで清掃⑦L2用ﾍﾙﾒｯﾄを装着

更衣室 1-1

退室時（１）
作業終了↓①L2用手袋(皮手袋）を外す②ｲﾝﾅｰ手袋を外す③綿手袋を外す④L2用短靴を脱ぐ⑤更衣室1-1へ入室

半面マスク収納ﾍﾙﾒｯﾄ置場

靴 置場

管理区域レベル２：
プラズマ分解炉室

(26）

手袋置場

入室時（４）①プラズマ分解炉室へ入室②L2用短靴を履く③L2用手袋(皮手袋）を装着(ｻﾝﾌﾟﾘﾝｸﾞ時は耐火ｴﾌﾟﾛﾝを装着)↓作業開始

資料８（４）

管理区域への入退室等の手順（非管理区域⇔管理区域レベル２(プラズマ前処理室）への入退室）

非管理区域から管理区域レベル２への入室動線
管理区域レベル２から非管理区域への退室動線

非管理区域

入室時（１）①前室3-4へ入室（上靴＋一般作業着）②上靴を脱ぐ

退室時（４）①上靴を履く②非管理区域へ退室

一般作業靴置場

前 室 3-4

退室時（３）①前室3-4へ入室
入室時（２）①更衣室3-2へ入室

更衣室3-2

退室時（２）①L2用ﾍﾙﾒｯﾄを外す②L2用ﾍﾙﾒｯﾄをｱﾙｺｰﾙﾃｨｼｭで洗浄③半面ﾏｽｸを外す④半面ﾏｽｸをｱﾙｺｰﾙﾃｨｼｭで洗浄⑤手をｱﾙｺｰﾙﾃｨｼｭで洗浄⑥更衣室3-2へ入室

入室時（３）①更衣室3-1へ入室②綿手袋を装着③ｲﾝﾅｰ手袋を装着④半面ﾏｽｸをｱﾙｺｰﾙﾃｨｯｼｭで清掃⑤半面ﾏｽｸを装着⑥L2用ﾍﾙﾒｯﾄをｱﾙｺｰﾙﾃｨｯｼｭで清掃⑦L2用ﾍﾙﾒｯﾄを装着

更衣室3-1

退室時（１）
作業終了↓①化学防護手袋を外す②ｲﾝﾅｰ手袋を外す③綿手袋を外す④L2用短靴を脱ぐ⑤更衣室3-1へ入室

半面マスク収納ﾍﾙﾒｯﾄ置場

靴 置場

管理区域レベル２：
プラズマ前処理室

(27）

手袋置場

入室時（４）①プラズマ前処理室へ入室②L2用短靴を履く③化学防護手袋を装着
↓
作業開始

(28)

(29)

(30)

(31)

(32)

管理区域レベル３特殊解体室における作業の考え方
特殊解体室（特殊解体設備）における作業の考え方

資料１０－１

１．

作業時間計画の基本的考え方(1) ２期施設の操業開始時における処理対象物は以下とする。(尚、取扱量は平均値を示す。）①トランス
・漏洩トランスを約11日に1台特殊解体室で取り扱う。
②コンデンサ・大型コンデンサ及びユニット型コンデンサを約12日に1台取り扱う。（漏洩品を含む)･漏洩した中型コンデンサを約16日に１台取り扱う。
・漏洩した小型コンデンサを1日に約1.5台取り扱う。
③特殊なブッシング
・特殊なブッシングを約15日に1台特殊解体室で取り扱う。
④廃ＰＣＢ等・廃PCB（200lドラム缶)を1日に約2.5台取り扱う。
⑤ＰＣＢ廃棄物空保管容器
・ＰＣＢ廃棄物が入っていた空保管容器を1日に約4個特殊解体室で取り扱う。
(2) ２期施設の操業開始時における特殊解体エリアの作業従事者の就業体制（常時作業人員)は、２直２交代を原則とする。

２．

作業手順の基本的考え方【トランス】(1) 特殊解体室へ搬送される漏洩トランスを、解体ブースへ移送し搬入する。
(2) 保管容器、トランスの除塵、抜油・粗洗浄を行う。
(3) 軽微漏洩品は漏洩部を補修して１期施設へ払い出す、(4) 解体が必要な場合には、トランスの缶体を切断、蓋部周辺を切断し内部コアを取出して、それぞれ移送容器に収納し１期施設へ払出す。
(5) 保管容器を切断して移送容器に収納し１期施設へ払出す。
【漏洩コンデンサ】(1) 特殊解体室へ搬送される漏洩コンデンサを、解体ブースへ移送し搬入する。
(2) 保管容器内部の抜油、粗洗浄を行う。
(3) コンデンサはＶＴＲ容器に収納し、真空加熱分離設備へ払出す。
(4) 保管容器は切断してＶＴＲ容器に収納し、真空加熱分離設備へ払出す。
【特殊なブッシング】(1) 特殊解体室に移送される特殊ブッシングを、作業パレット上に設置した切断作業台へ積載し、解体作業を行う。
(2) 解体作業は手工具で行い、端子部金具･フランジ等、碍子、固体状絶縁物、コンデンサコアに分離する。
(3) 粗破砕した碍子は、碍子破砕機に投入し、破砕（小割）処理する。
(4) コンデンサコアは、絶縁紙切断機及び手工具により、絶縁紙と導体に分離する。
(5) 端子部金具･フランジ等、導体は、ＶＴＲ容器に収納、秤量後、真空加熱分離設備へ払出す。
(6) 碍子、個体絶縁物、絶縁紙はドラム缶に収納、秤量後、汚泥実証設備へ払出す。
【廃ＰＣＢ等】(1) 廃ＰＣＢドラムを受け入れる。
(2) 廃ＰＣＢドラム内容液のサンプリング分析を行う。
(3) 廃ＰＣＢドラムの抜油・粗洗浄を行う。
(4) 廃ＰＣＢドラムのヒール油を抜き取る。
(5) 廃ＰＣＢドラムをドラム缶コンパクタで圧縮する。
(6) 廃ＰＣＢドラムをＶＴＲ容器へ投入し払出す。
【ＰＣＢ廃棄物空容器】(1) プラズマ前処理設備で廃棄物を取出した空保管容器を容器解体エリアへ移送する。
(2) 空保管容器の粗洗浄を行う(3) 空保管容器を切断してVTR容器に収納し、真空加熱分離設備へ払出す。

３．

作業内容に関する基本的考え方(1) 抜油･粗洗浄はシーケンサ制御による自動運転とし、作業従事者による常時監視は不要とする。
(2) 室内エリアの大半をカバーする天井クレーン等の搬送装置により、作業員の重量物移送作業負担を軽減する。

４．

作業員ミーティング、入・退域時間、及び休憩時間の基本的考え方(1) 定例ミーティングは始業、終業時に行なう。
(2) 管理区域レベル３への入域、退域時間は、保護具の着脱を含めて１回7.5分とする。
(3) トイレ、水分補給等を目的とした本格休憩は、始業～食事休み間に1回、食事休み～終業時間に1回、各15分設ける。
(4) 換気空調により室温を最高15℃程度に抑制し作業がしやすい環境とする。
(5) 以上に基づく作業時間例を以下に示すが、作業従事者の負荷、健康面から見た各種設定、対策の妥当性については試運転時に実作業において十分確認する。
時刻
第1直作業
時間割
時刻
第２直作業
時間割

7
始業

入
域

始業

入
域

8

9

10

11

入
退
休憩
管理区域レベル3作業 退域
域 管理区域レベル3作業 域 食事(昼)

15

16

17

18

管理区域レベル3作
業

入域

管理区域レベル3作
業

19

入
退
休憩
管理区域レベル3作業 退域
域 管理区域レベル3作業 域 食事(夜)

（33）

12
入
域

20

13

14

退
入 管理区域レベル 退 終
休憩
域
域
域 業
3作業

21

22

退
入 管理区域レベル 退 終
休憩
域
域
域 業
3作業

管理区域レベル３特殊解体室における作業の考え方
特殊解体室（汚泥処理設備）における作業の考え方
１．

資料１０－２

作業時間計画の基本的考え方(1) ２期施設の操業開始時における主な処理対象物は以下とする。(尚、取扱量は平均値を示す。）
①Ｓブース
・汚泥
・ウエス
・ブッシング②Ｌブース
・減圧蒸留凝縮液
・廃PCB等（液処理不可液）
・廃PCB等（液処理不可液）
・雨水③その他
・廃プラコン：６本/日：０．６本/日：０．６本/日

処理物詰替容器
２００Lドラム缶
２００Lドラム缶
２０ペール缶：1.２本/日：適宜

２７ペール缶
２７ペール缶（施設内の減圧蒸留装置発生分）（施設内のTCB分離装置発生分）

：適宜
：適宜

２７ペール缶
２７ペール缶（施設外より）：０．１本/日

ﾄﾞﾗﾑ缶収納物の重量確認（ﾌﾞｰｽ外（ﾊﾟｰﾃｨｼｮﾝ内）にて秤量）(2) ２期施設の操業開始時における汚泥処理設備の作業従事者の就業体制（常時作業人員)は、２直２交代を原則とする。
２．

作業手順の基本的考え方
汚泥・ウエス等処理ブース（Sブース）【汚泥】 【ウエス】(1) 特殊解体室へ搬送される汚泥・ウエスを、Sブースへ移送し搬入する。
(2) 保管容器（ドラム缶）に入った処理物を反転機等により、異物等を除去しながら適量を詰替容器に収納する。（塩基度調整剤も併せて収納）(3) 詰替容器を重量確認後（秤量）、基幹物流設備へ払い出す。
(4) 空の保管容器（ドラム缶）については特殊解体室へ払い出す。
【ブッシング】(1) 保管容器（ドラム缶）に入ったブッシングを、特殊解体室より搬入する。
(2) ドラム缶に入った処理物を反転機等により、異物等を除去しながら適量を詰替容器（ペール缶）に収納する。（塩基度調整剤も併せて収納）(3) 処理物・塩基度調整剤の入ったペール缶を重量確認後、Sブースより払い出し、ペール缶攪拌機にて処理を実施後基幹物流設備へ払い出す。
(4) 空の保管容器（ドラム缶）については特殊解体室へ払い出す。
廃PCB等液状物処理ブース（Lブース）【減圧蒸留凝縮液】(1) 減圧蒸留装置より、配管にて送られた液（水）をLブース内のﾄﾞﾗﾑ缶にて一旦受入れる。
(2) 受け入れたﾄﾞﾗﾑ缶より、ポンプにて吸着材の入ったペール缶へ適量移し替える。
(3) 詰替容器を重量確認後（秤量）、基幹物流設備へ払い出す。
【廃PCB等液（液処理不可液）（施設内）】(1) TCB分離装置より、配管にて送られた液（水）をLブース内のﾄﾞﾗﾑ缶にて一旦受入れる。
(2) 受け入れたﾄﾞﾗﾑ缶より、ポンプにて吸着材の入ったペール缶へ適量移し替える。
(3) 詰替容器を重量確認後（秤量）、基幹物流設備へ払い出す。
【廃PCB等液（液処理不可液）（施設外）】【雨水】(1) 特殊解体室へ搬送される廃PCB等液・雨水を、Lブースへ移送し搬入する。
(2) 受け入れたﾄﾞﾗﾑ缶より、ポンプにて吸着材の入ったペール缶へ適量移し替える。
(3) 詰替容器を重量確認後（秤量）、基幹物流設備へ払い出す。
(4) 空の保管容器（ドラム缶）については特殊解体室へ払い出す。
その他【廃プラコン】(1) 特殊解体室より受け入れたﾄﾞﾗﾑ缶（廃プラコン収納）重量が規定値以内であることを台秤にて確認し、基幹物流設備へ払い出す。

３． 作業内容に関する基本的考え方(1) 本設備に於ける運転は手動運転（機械化）が主体であり、作業従事者の判断により作業をすすめる。
(2) エリアの搬送についてはドラム缶ポータ等により、作業員の重量物移送作業負担を軽減する。
４． 作業員ミーティング、入・退域時間、及び休憩時間の基本的考え方(1) 定例ミーティングは始業、終業時に行なう。
(2) 管理区域レベル３への入域、退域時間は、保護具の着脱を含めて１回7.5分とする。
(3) トイレ、水分補給等を目的とした本格休憩は、始業～食事休み間に1回、食事休み～終業時間に1回、各15分設ける。
(4) 換気空調により室温を最高15℃程度に抑制し作業がしやすい環境とする。
(5) 以上に基づく作業時間例を以下に示すが、作業従事者の負荷、健康面から見た各種設定、対策の妥当性については試運転時に実作業において十分確認する。
時刻

7

8

9

10

11

12

13

14

第1直作
入
退
入
退
入 管理区域レベル3作 退入 管理区域レベル 退 終
休憩業（甲） 始業 域 管理区域レベル3作業 域 休憩 域 管理区域レベル3作業 域 食事（昼） 域
域
域
域業
3作業
業
時間割

時刻

15

16

17

18

19

20

21

22

第2直作
入
退
入
退
入 管理区域レベル3作 退入 管理区域レベル 退 終休憩業（乙） 始業 域 管理区域レベル3作業 域 休憩 域 管理区域レベル3作業 域 食事（夜） 域
域
域
域業
3作業
業
時間割

（34）

資料１１（１）

定常運転時の作業内容と作業管理 （受入・検査、ﾌﾟﾗｽﾞﾏ溶融分解、液処理、TCB 分離・減圧蒸留、分析設備）
通常作業の内容を示し、非定常作業及びメンテナンス作業等は含まない。
室名・設備

管理

名

レベル

受入室
前室 1-17

工程

主要設備

作業従事者数

一般

漏れ防止型金属 ①受入クレーン【作業人数】

ＰＣＢ

容器又はＰＣＢ ②受入フォークリフト

廃棄物

廃棄物の搬入、③前室クレーン

取扱

荷降ろし、④玉掛ワイヤー・検査用

検査、秤量

足場

漏洩処置

⑤大型搬送装置

・コンデンサ類

外装部品取外し⑥大型搬送パレット

・缶型コンデンサ（200＜H≦800mm）

することはないため、 また、ＰＣＢの漏洩に備え⑦外装部品取外工具

・同

ＰＣＢに曝露される て、管理レベル３相当の保2人【勤務ｼﾌﾄ】
8hr/ｼﾌﾄ作 業 内 容曝露の可能性

作業管理等

漏れ防止型金属容 <作業者装備>【概要】

一般ＰＣＢ取扱区域とし①

コンデンサ類を中心とした漏れ防止型金属容器による搬入とＰＣＢ汚染物等の搬入器の場合、トランス等②

対象物の寸法・重量等からの漏洩があった ての保護具を着用。作業内・漏洩トランス ；W、L が 3400□の大型搬送パレットに入るサイズ×H3100（mm）

としても内部にとど 容に応じ防塵マスク、保護× 1 ｼﾌﾄ8.0ｔ以下まり、漏れ防止型金属 眼鏡を着用。

；小型処理対象物

容器から外部に漏洩

上（1200＜H≦1600mm）
最大 W400×L1075×H1600mm、重量

0.75ｔ

ことはないと考えら 護具一式（化学防護服、ゴれる。

；大型処理対象物
・缶型以外（ユニット型、タンク型、集合型）

ム手袋、防毒マスク、化学
防護長靴）を常備する。

・缶型コンデンサ（1700mm≦H）<作業環境対策>・漏洩缶型コンデンサ（800<H<1200mm）
最大 W1300×L2300×H1600mm、重量

2.6ｔ

防液堤

（35）

・廃ＰＣＢ

：200 L ドラム缶；φ620ｘL890（mm）他

浸透防止塗床・ＰＣＢ汚染物等：ドラム缶、プラスチックコンテナ、ペール缶、段ボール、

局排装置：鉄箱等の幅 800mm 以下の小型容器

ＰＣＢ回収用真空掃除機：小型容器を超え、W2000×L2000×H1500mm 以下

大型搬送パレット（オイル・特殊なブッシング：Ｌ5000mm 以下

最大重量 250kg【作業分類】
・人手作業；玉掛け、作業台準備、清掃、外装部品取外し・機械操作；受入クレーン、受入フォークリフト、前室クレーン
・半自動運転；大型搬送装置
・全自動運転；なし【具体的内容】①漏れ防止型金属容器による搬入・搬入車両により漏れ防止型金属容器搬入
・ＪＲコンテナ（漏れ防止型金属容器を収納）の側面扉を解放し内部点検
・漏れ防止型金属容器（総重量最大 5ｔ）外観確認
・漏れ防止型金属容器を受入フォークリフトまたは、検査クレーンにて搬送し検査室の検査昇降台へ移載・漏れ防止型金属容器の周囲に可動床セット（検査室作業）
・漏れ防止型金属容器の蓋を外し、ＰＣＢ廃棄物等の検査等終了後、荷捌装置に入庫（検査室作業）
1／11

パン付き）

室名・設備

管理

名

レベル

工程

主要設備

作業従事者数

作 業 内 容曝露の可能性

作業管理等

・入庫完了後、空漏れ防止型金属容器をトラック上のＪＲコンテナへの積み込み②

漏洩トランス、大型ＰＣＢ汚染物・特殊なブッシング等の搬入・搬入車両により大型ＰＣＢ廃棄物の搬入
・玉掛け作業台をセット
・搬入車両上にて漏洩点検、検査秤量実施
・受入クレーンにて大型搬送装置上の大型搬送パレットへ移載し、大型搬送装置で前室に搬送
・前室で外装部品の取外し及び、清掃作業
・前室での作業後、大型搬送装置で大型搬送パレットを仕分室へ搬送する③

集合型コンデンサの分離
・複数のコンデンサが組み合わされている場合は、前室内で組み合わせているフレームを取り外し、分離する。

検査室

レベル

荷捌室

１

漏れ防止型金属 ①検査昇降台
容器で搬入され ②可動床
た小型ＰＣＢ廃 ③検査クレーン

（36）

棄物の

④受入フォークリフト

検査、秤量

⑤清掃用真空掃除機

漏洩処置⑥外装部品取外工具⑦荷捌装置【作業人数】
8人

漏れ防止型金属容 <作業者装備>【概要】①検査室では漏れ防止型金属容器の蓋を開放し、漏れ防止型金属容器内部の点検及び現物と帳 器内部での漏洩が生 管理レベル 1 としての保護票の照合等の検査・秤量等実施後、荷捌パレットへの積み替えを行い、荷捌装置に入庫・ じていなければ、本工 具を着用。

【勤務ｼﾌﾄ】

保管し、処理工程に沿って出庫する。

程でＰＣＢに曝露さ

必要に応じ、清掃、外装部品取り外しを実施する。

れることはない。 但 <作業環境対策>

8hr/ｼﾌﾄ× 1 ｼﾌﾄ②滲み等の漏洩が生じていた場合にはウエスで拭取り簡易養生を行う。

し、運搬中に振動等の 検査室、荷捌室内影響で漏洩が生じる (管理レベル 1 の負圧設定）【作業分類】

荷捌パレットの ⑧荷捌パレット

・人手作業；玉掛、検査、清掃、外装部品取外しことが想定されるが、 防液堤

積み替え・機械操作；検査クレ－ン、受入フォークリフト

その場合は漏れ防止 浸透防止塗床

荷捌装置による・半自動運転；検査昇降台、可動床

型金属容器を再び密 清掃用真空掃除機

入庫、保管及び

・全自動運転；荷捌装置

閉し、特殊解体室

出庫作業に搬送し PCB 管理区 付き）【具体的内容】①

域レベル３の中で漏 ＜受入室と兼用＞

検査段取り
・漏れ防止型金属容器を受入室から検査クレーンまたは、受入フォークリフトで洩処置を実施する。

局所排気装置作業者へのＰＣＢ曝 ＰＣＢ回収用真空掃除機

各検査昇降台へ搬入・漏れ防止型金属容器のサイズに応じた作業姿勢を確保するため、検査昇降台で漏れ防止型 露は防止できるもの
金属容器のレベル調整を行う。
・漏れ防止型金属容器周囲に可動床を設置・漏れ防止型金属容器の蓋を取り外して内部漏洩確認を行う。
②

荷捌パレット（オイルパン

検査、積み替え・漏れ防止型金属容器内部の吸着材を取り出し、内部漏洩点検を行う。
・ＰＣＢ廃棄物等を漏れ防止型金属容器から検査クレ－ンにて取り出す。
・外観、漏洩検査及び現物と帳票の照合を行う（ＰＣＢ汚染物の搬送容器は開梱しない）
2／11と考えられる。

室名・設備

管理

名

レベル

工程

主要設備

作業従事者数

作 業 内 容曝露の可能性作業管理等

・検査クレーンで秤量後、荷捌パレットに積載し、荷捌装置に入庫する。
・搬送容器が鉄箱等の大型であるＰＣＢ汚染物は特殊解体室へ搬送する。
・ＰＣＢ廃棄物等の容器の外部汚れがひどいものは、真空掃除機により清掃を実施し、外装部品を取外。
③

集合型コンデンサの分離
・複数のコンデンサが組み合わされている場合は、検査室内で組み合わせているフレームを取り外し、分離する。

プラズマ前

レベル

処理室

２

①荷捌室より処 〈入側供給装置〉
理物の搬入（ド ①コンベア【作業人数】
4人

ラム缶、プラコ ②ホイスト

グローブボックスを <作業者装備>【概要】①

設置し、ＰＣＢとは隔 プラズマ前処理室内:

主な作業・各種搬入容器入りＰＣＢ汚染物を荷捌装置より払出し、プラズマ前処理室（レベル２） 離した作業を行うた 管理レベル２としての保護【勤務ｼﾌﾄ】

へ搬入する。

め、ＰＣＢに曝露され 具着用

・安定器類は安定器処理系統（グローブボックス）へ搬入し処理する。

る危険性は極めて少

（プラズマ

ン等）

前処理設備

ドラム缶、ペー ①コンベア

安定器等処

ル 缶 へ の 詰 合 ②反転冶具

・各ＰＣＢ汚染物に危険物の混入がないか検査し、２００ℓ・１００ℓドラム缶およびペー ないと想定される。ま <作業環境対策>

理ライン）

せ、重量調整、 ③秤量器ル缶に規定量詰める

塩基調整剤の供 ④塩基度調整剤ホッパー

・処理物に応じて、塩基度調整剤及び廃活性炭等を加えてドラム缶を密封し、基幹物流室 内は負圧を維持して 管理レベル２の負圧状態維

（37）

給

〈安定器等処理装置〉

8hr/ｼﾌﾄ× 3 ｼﾌﾄた、グローブボックス グローブボックスの使用おり、内部でＰＣＢが 持へ払出す⑤グローブボックス②基幹物流室へ 〈出側供給装置〉

・搬入容器は、再利用可能なものは詰替容器として使用し、再利用不可容器については基 漏洩してもグローブ 室温(20℃)の維持（換気空払出し

幹物流室を経由し、特殊解体室へ払いだす。

ボックス外部への漏 調）

搬入容量の想定寸法（代表）洩は生じない。

①コンベア③新ドラム缶の ②台車
搬入②〈廃活性炭供給装置〉

・段ボール①ドラムポーター

・蓋付きプラスチックコンテナ ；W450 X L750 X H350（mm）

②コンベア

・ペール缶

；内寸法φ286 X H342（mm）③反転冶具

・２００Ｌドラム缶；φ600 X H880（mm）⑤グローブボックス；W400 X L600 X H400（mm）【作業分類】⑥ホイスト（ＰＣＢ汚染物）〈共通装置〉

・人手作業；玉掛け、処理物搬送、①局所排気・ＧＢ作業；搬入容器開閉、処理物の目視確認、反転装置を使っての内容物の掻き出し作

②掃除機

等

業、内容物詰替、秤量、遊離水吸着等
・機械操作；ホイストクレーン、扉開閉・半自動運転；搬送コンベア、添加物供給
・全自動運転；なし【具体的内容】
検査が完了し荷捌装置に収納されているＰＣＢ汚染物等をプラズマ溶融分解炉で処理可能なように重量調整を行う。（廃活性炭は安定器と詰合せ、または単独処理）
ＰＣＢ汚染物の処理
3／11

室名・設備

管理

名

レベル

工程

主要設備

作業従事者数

作 業 内 容曝露の可能性

作業管理等①各種搬入容器入りＰＣＢ汚染物を荷捌装置より払出し、基幹物流室へ搬出する。
②ＰＣＢ汚染物を処理系統に合致したグローブボックス（以下ＧＢと標記）へ搬入し処理を行う。
＜安定器、小型トランス・コンデンサ、感圧紙処理ライン＞
・安定器、小型トランス・コンデンサ（以下安定器と標記）の入った搬入容器をホイストで吊上げ、ＧＢ入側コンベヤへ搬送
・前室を経由してＧＢ内へ搬送
・搬入容器の蓋を開け内容物を確認
・遊離水があれば、吸着マット・ウェスで吸着・容器を傾転して内容物を取出し・作業テーブル上で、危険物がないか確認
・作業テーブル終端部に設置した空ドラム缶に規定重量分処理物を詰める（予め空ドラム缶は搬送しておき、蓋を取っておく）
・混合処理するものは上部に配置してある廃活性炭ホッパーから廃活性炭を定量供給する
・同様に塩基度調整剤を定量供給する・ドラム缶の蓋を閉めて、ＧＢから取出す・ホイストクレーンで搬出コンベヤ上のパレットに移載する（38）

・基幹物流設備経由で基幹物流室に搬送する③空搬入容器の取扱・詰替用として再利用可能なドラム缶、ペール缶は再利用する。
・搬入容器の内側がＰＣＢ汚染されているものは、特殊解体室へドラム缶詰め後搬送する。
・搬入容器の内側がＰＣＢ汚染されていないものは、検査室を経て産業廃棄物として処理
する。

特殊解体室

レベル
３

【概要】

ース：S ブース〉①

処理ブースを設置し、 <作業者装備>①荷捌室より特 〈汚泥・ウェス等処理ブ 【作業人数】
殊解体室へ処理物の搬入（ドラ ①コンベア
汚泥処理設

ム缶、ペール缶 ②リフタ

備

等）

③反転機

ドラム缶、ペー ④作業台

2人
【勤務ｼﾌﾄ】
8hr/ｼﾌﾄ×3 ｼﾌﾄ

作業を行うため、ＰＣ ①管理レベル３としての保主な作業

・各種搬入容器入りＰＣＢ汚染物を荷捌装置より払出し、特殊解体室（レベル３）の汚泥 Ｂに曝露される危険 護具（化学防護服、化学防処理設備（処理ブース）へ搬入し処理する。

性は極めて少ないと 護手袋、保護ブーツ、保護・各ＰＣＢ汚染物に危険物の混入がないか検査し、ドラム缶およびペール缶に規定量詰め 想定される。また、処 メガネ、防毒マスク、ヘル
理ブース内は負圧を メット）着用

る

ル 缶 へ の 詰 合 ⑤秤量機・塩基度調整剤を加えてドラム缶を密封し、基幹物流室へ払出す

せ、重量調整、 ⑥シャッター

・搬入容器は、再利用可能なものは詰替容器として使用し、再利用不可容器については特 ＰＣＢが漏洩しても塩基調整剤の供 ⑦塩基調整剤ホッパー
給殊解体室へ払いだす。

維持しており、内部で処理ブース外部への漏洩は生じない。

〈廃ＰＣＢ等液状物処理
4／11

室名・設備

管理

名

レベル

工程

主要設備

②搬送容器のう ブース：L ブース〉

作業従事者数

作 業 内 容②

曝露の可能性

作業管理等

更に、ブースでの作業 <作業環境対策>

搬入容量の想定寸法（代表）

ち可燃物のプラ ①コンベア・ペール缶；内寸法φ286 X H342（mm）

前点検（気流の確認） 処理ブースの使用

コ ン 等 の 詰 替 ②リフタ

・２００Ｌドラム缶；φ600 X H880（mm）

として携帯用風速計 管理レベル３の負圧状態維(重量確認)③作業台④秤量器

による開口面の風速 持【作業分類】

測定と開口面に設置 室温（15℃）の維持（換気（ＰＣＢ汚染物）するリボン等による 空調）⑤シャッター

・人手作業；玉掛け、処理物搬送、⑥ホイスト

・処理ブース作業；搬入容器開閉、処理物の目視確認、反転装置による内容物掻き出し 気流の確認によりブ〈共通設備〉

作業、内容物詰替、秤量、液状吸着等①ドラム缶ポータ―・機械操作；扉開閉、反転装置②シャッター・半自動運転；搬送コンベア③パーティション・全自動運転；なし④秤量器ース外部への汚染（逆流）はない。

【具体的内容】
検査が完了し荷捌装置に収納されているＰＣＢ汚染物等をプラズマ溶融分解炉で処理可能＜暴露の可能性低減対策＞

なように重量調整を行なう（廃活性炭は汚泥と詰合せ、または単独処理）。

・管理レベル３の負圧設定
・局所排気の実施
・管理レベル３としての保ＰＣＢ汚染物の処理①各種搬入容器入りＰＣＢ汚染物を荷捌装置より払出し、基幹物流室へ搬出する。

（39）②ＰＣＢ汚染物を処理系統に合致した処理ブースへ搬入し処理を行う。
〈汚泥・ウェス等処理ブース：S ブース(*)〉・汚泥・ウェス等の入った搬入容器をドラム缶または台車等にて処理ブース内へ搬送する。
・搬入容器の蓋を開け、内容物を確認
・遊離水があれば、吸着マット・ウェスで吸着・容器を傾転して内容物をシュート内へ取出し、危険物がないことを確認
・シュート下部に設置した空ドラム缶に規定重量分処理物を詰める（予め空ドラム缶は搬送しておき、蓋を取っておく）
・ホッパーより塩基度調整剤を定量供給する・ドラム缶の蓋を閉めて、処理ブースから取出す・ドラム缶ポータで搬出コンベヤ上のドラム缶を取出し、容器置台に移載する・基幹物流設備経由で基幹物流室に搬送する〈廃ＰＣＢ等液状物処理ブース：L ブース(*)〉・ＴＣＢ分離・減圧蒸留装置より発生した蒸留分離水及び液処理不適廃ＰＣＢ油については発生元より配管にて送られたものをドラム缶で一旦受け、吸着処理を行いペール缶に詰めて、基幹物流室へ搬送する

5／11

護具着用
・一部作業機械化の採用

室名・設備

管理

名

レベル

工程

主要設備

作業従事者数

作 業 内 容曝露の可能性

作業管理等③空搬入容器の取扱・詰替用として再利用可能なドラム缶、ペール缶は再利用する。
・搬入容器の内側がＰＣＢ汚染されているものは、特殊解体室へ搬送する。
・ 搬入容器の内側がＰＣＢ汚染されていないものは、検査室を経て産業廃棄物として処理する。
＊：Ｓ・Ｌブースでの作業前点検（気流の確認）
携帯用風速計を常備し、ブースでの作業時に風速を測定し、開口面の風速が確保されていることを確認する。更に、ブースの開口面にはリボン等を取り付け、気流の流れを目視で確認する。
基幹物流室

レベル
２

基幹物流装置に ①基幹物流装置
よる入庫・保管 ②基幹物流パレット
及び出庫作業【作業人数】－（操業管理ｼｽﾃﾑによる自動運転）【勤務ｼﾌﾄ】－

運転時は無人処理で ＜作業者装備＞【概要】①プラズマ前処理室及び特殊解体室で処理され、基幹物流パレットに搭載された処理対象 あり、ＰＣＢには曝露 定常作業では、作業者は室
物を基幹物流装置に入庫・保管し、処理工程に沿って出庫する。
②運転廃棄物投入室より基幹物流パレットに搭載された処理対象物を基幹物流装置に入庫・保管し、処理工程に沿って出庫するされることはない。

内に立ち入らない。
点検等で入室する場合は、管理レベル２として保護具を着用。

【作業分類】
・全自動運転；基幹物流装置（40）＜作業環境対策＞【具体的内容】①プラズマ前処理室で処理した対象物を基幹物流装置に一時保管し、処理工程に沿って、次のプラズマ溶融分解工程のドラム缶受入供給室へ搬出する。
②プラズマ前処理室で発生した廃容器を基幹物流装置に一時保管し、処理工程に沿って、次の特殊解体室へ搬送する。
③特殊解体室で処理された対象物を基幹物流装置に一時保管し、処理工程に沿って、次の真空加熱分離処理室へ搬送する。
④運転廃棄物投入室より投入された対象物を基幹物流装置に一時保管し、処理工程に沿って、次のプラズマ溶融分解工程のドラム缶受入供給室へ搬入する。

6／11

管理レベル２の負圧管理

室名・設備

管理

名

レベル

払出室

工程

主要設備

非 管 理 固形物の保管・ ①払出装置区域

払出作業スラグ ②払出コンテナの保管、払出作 ③払出パレット
業④払出フォークリフト

作業従事者数【作業人数】
2人【勤務ｼﾌﾄ】
8hr/ｼﾌﾄ× 1 ｼﾌﾄ作 業 内 容曝露の可能性作業管理等取り扱うのは卒業判 <作業者装備>【概要】①液処理設備で発生し、卒業判定に合格した固形物を払出装置に一時保管する。

定合格物（ＰＣＢ廃棄 非管理区域としての保護具②プラズマ溶融分解処理で卒業判定に合格したスラグを払出装置に一時保管する。

物でなくなったもの） を着用。作業内容に応じ保③払出装置は払出コンテナ及び払出パレットの入庫・保管及び出庫を行う。

のみであり、本工程で 護眼鏡を着用する。

④払出フォークリフトにより搬出車両に払出コンテナ及び払出パレットを積載する。

ＰＣＢに曝露される⑤空払出コンテナ及び払出パレットは、搬出車両から払出装置に入庫する。

ことはない。

【作業分類】
・機械操作；払出フォークリフト
・全自動運転；払出装置【具体的内容】①払出
払出コンテナ及び払出パレットは、払出装置から出庫され、払出フォークリフトにより搬出車両に積載する。積載が完了した払出車両は、施設外へ退出する。また、空の払出コン
テナ及び払出パレットは、払出装置に入庫する。

（41）
Ｔ Ｃ Ｂ 分 レ ベ ル トランス油のＴ ① ＴＣＢ分離塔【作業人数】

密閉系での処理のた ＜作業者装備＞

【概要】

（1 人）

①トランス油（ＫＣ１０００）をＫＣ５００とＴＣＢに分離する。

め、本工程でＰＣＢに 管理レベル１としての保護

ＰＣＢ油の水分※ｻﾝﾌﾟﾘﾝｸﾞ要員②バッチ方式で減圧蒸留処理を行う。

曝露されることはな 具を着用。

離が定期的にｻﾝﾌﾟﾘ③工程内装置等の日常点検作業を行う。

い。

ﾝｸﾞを行うが、負④処理の進行状況の把握および被処理物の性状確認のため定期的にサンプリングして組

管理レベル３の装備一式を荷 に 応 じ て制 御成をチェックする作業がある。（サンプリングはＴＣＢ分離・減圧蒸留室で行われる）。

常備する。

離・減圧蒸 １ＣＢ分離

留室

② 減圧蒸留槽

室 の Ｄ Ｃ Ｓ運 転 【作業分類】員が補助する。

・人手作業；日常点検作業。ＴＣＢ、廃ＰＣＢ等をサンプリング。

＜作業環境対策＞【作業時間】

・機械操作；中央制御室ＤＣＳ操作

換気処理装置・全自動運転；人手作業、機械操作を除く全作業（負圧レベル：－２０Ｐａ

約 0.5hr/週程度）【具体的内容】① ＤＣＳ制御による遠隔制御運転を基本とし、原則として各系統の運転は自動運転を行う。
②

従事者が負圧保持されたサンプリングボックス内にサンプリング容器をセットし、手動バルブを開けてＴＣＢ及び廃ＰＣＢ等をサンプリングする。

7／11

オイルパン、防液堤

室名・設備

管理

名

レベル

工程

作業従事者数【作業人数】①

反応槽（固形物重 １②

後処理槽

2 人＋サンプ

充填室、ｱﾙｶ

③

濾過待槽

ﾘ固形物充

④

填室含む）

⑤

液処理室

レ ベ ル ＰＣＢ油の分解

主要設備

作 業 内 容曝露の可能性

作業管理等

密閉系での処理のた ＜作業者装備＞【概要】①ＰＣＢの性状に合わせた運転条件を設定し、バッチ方式のＰＣＢ処理を行う。

め、本工程でＰＣＢに ・管理レベル１としての保リング１人＋② 工程内装置等の日常点検作業を行う。

曝露されることはな

洗浄槽

固形物及びア③ 各受槽に受入れた油をサンプリングして分析した上で運転条件を設定し、自動運転を い。

遠心分離機

ルカリ固形物

護具着用及び保護眼鏡を
着用。

開始する
・管理レベル３の装備一式④ 分解完了後、反応槽にて反応液をサンプリングして判定試験を行い、合格を確認後、充填作業２人を常備する。

次工程へ進む。

【勤務ｼﾌﾄ】⑤ 液処理室からの払出前に処理済油受槽にて、及び遠心分離機（ＰＣＢ汚染油処理時は

8hr/ｼﾌﾄ＜作業環境対策＞

蒸発固化後ドラム）にてサンプリングして卒業判定試験を行う。

× 3 ｼﾌﾄ換気処理装置（想定）（負圧レベル：－２０Ｐａ【作業分類】程度）

・人手作業；日常点検作業。固形物充填（蓋脱着）・払出、及びＰＣＢ汚染油低濃度反応

オイルパン、防液堤処理済物（アルカリ固形物）のドラム充填と搬出。サンプリング装置によるサンプリング作業。
・機械操作；中央制御室ＤＣＳ操作
・全自動；人手作業、機械操作を除く全作業【具体的内容】（42）① ＤＣＳ制御による遠隔制御運転を基本とし、原則として各系統の運転は自動運転。
② 一定時間ごとの現場パトロール③ 固形物充填コンテナの蓋脱着及びコンテナの払出。
④ ＰＣＢ汚染油処理において生成したアルカリ固形物をドラム缶で計量、サンプリン
グ、搬出。
サンプリングボックスによるサンプリング（各原料、反応液）。卒業判定サンプリング（処理済油受槽、遠心分離機、蒸発固化後ドラム）。
液処理設備のサンプリング要領（イメージ図）は添付１１（６）参照
ドラム缶受
入供給室

レベル
２

パレットからの ①搬送装置
移載

②移載装置

【作業人数】
2人

密閉ドラム缶を取扱 ＜作業者装備＞【概要】

重量・詰合せ調整を完了したドラム缶のパレットからの移載および一時保管・次工程への供 うため、ＰＣＢに曝露 管理レベル２としての保護【勤務ｼﾌﾄ】

給。

8hr/ｼﾌﾄ【作業分類】× 3 ｼﾌﾄされることはない。

・移載；手動運転＜作業環境対策＞・搬送；自動運転

管理レベル２の負圧設定【具体的内容】①

パレットに入った重量・詰合せ調整を完了したドラム缶は、搬送装置から移載装置を使用して手動で移載する。
②

具着用。

ドラム缶を一時保管・次工程へ供給。

8／11

室名・設備

管理

名

レベル

工程

主要設備

プ ラ ズ マ 分 レ ベ ル プラズマ溶融分 ①プラズマ溶融分解炉
解炉室

２

解工程

②恒温チャンバ

作業従事者数【作業人数】
2人③熱交換器【勤務ｼﾌﾄ】④減温塔

8hr/ｼﾌﾄ⑤スラグ出滓チャンバ

× 3 ｼﾌﾄ作 業 内 容曝露の可能性

作業管理等

プラズマ分解炉室内 ＜作業者装備＞【概要】

では、ＰＣＢ汚染物は 管理レベル２としての保護①現場パトロール

一定時間ごとに現場を巡視し、現場計器の指示の記録をおこなうとともに、各機器に振動、 ドラム缶に封入され 具着用。
漏洩、異音などの異常がないかどうか確認する。
②スラグ出滓時の現場監視て扱われ、自動的にプ サンプリング作業時は、上ラズマ溶融分解炉に 記に加え、防災面、耐火エ

スラグ出滓時にプラズマ溶融分解炉を傾動するが、その際に現場機器、出滓状況に異常が 投入されることから、 プロン、耐火手袋を着用。
ないかどうか確認する。２～３回／日／炉。

ＰＣＢに対する曝露 ただし、休炉中はレベル１の可能性はないと考 とし、メンテナンス作業を③スラグサンプリング
スラグ出滓時に、スラグのサンプリングを行う。２～３／日･炉。

える。

行います。

【作業分類】
・人手作業：スラグサンプリング＜作業環境対策＞・そ の 他：パトロール、現場監視

プラズマ溶融分解炉ならびにその排気系統は負圧に保【具体的内容】（43）

スラグ冷却 レ ベ ル①スラグ出滓チャンバ

室②スラグ冷却チャンバ

１【作業人数】
2人③スラグ冷却室クレーン 【勤務ｼﾌﾄ】① スラグ出滓前にプラズマ溶融分解炉周囲状況を目視確認します。

たれており、プロセス内の② 出滓中も目視確認により、機器、出滓状況に異常がないか確認します。

排気が環境に漏洩しないよ③

うに配慮されている。

出滓後、出滓チャンバサンプリング口より、スラグサンプラを用いてサンプリングを行う。

スラグは処理済み物 ＜作業者装備＞【概要】

であり、ＰＣＢに対す 管理レベル１としての保護①スラグの移動

スラグ受け容器に出滓されたスラグを、スラグ出滓チャンバからスラグ冷却チャンバへ移 る曝露の可能性はき 具着用。

8hr/ｼﾌﾄ

動する。スラグの冷却が完了し、卒業判定で合格したことを確認した後に、スラグ冷却チ わめて小さいと考え× 3 ｼﾌﾄャンバから払出室へ移動する。

る。

＜作業環境対策＞
スラグ冷却により発生する熱が室内にこもらないよう【作業分類】
・機械操作：スラグ出滓チャンバ、スラグ冷却チャンバ、スラグ容器受台車、に換気が行われている。特スラグ冷却室クレーンに、主に冷却に使用するス
ラグ冷却チャンバは全面水冷であり、熱を室内に放冷【具体的内容】
・スラグ出滓後、スラグ出滓チャンバ内の、スラグ容器受台車を出滓位置から冷却位置へしないような配慮がなされ移動します（現場自動）。

ている。

・出滓の数時間後、スラグ受容器受台車をスラグ冷却室に移動します。
・さらに、スラグ冷却室クレーンで、スラグ受容器をいずれかのスラグ冷却チャンバ内に移動します。玉掛けは作業者が行なうものとします。
・出滓に備えるため、空の受け容器を、上記と逆の順序でスラグ受け容器台車に積み込み、
スラグ出滓チャンバ内の出滓位置に搬送します。
・冷却が完了し、かつ卒業判定合格が確認されたスラグは、スラグ冷却チャンバから取り出され、スラグ冷却室クレーンを用いて、スラグ払い出し室の自動倉庫へ向かうコンベヤに移送されます。玉掛けは作業者が行なうものとします。
9／11

室名・設備

管理

名

レベル

工程

プ ラ ズ マ 排 レ ベ ル 排気処理工程
気処理室

主要設備
排気処理装置作業従事者数【作業人数】【勤務ｼﾌﾄ】

曝露の可能性

固化物は処理済み物 管理レベル１としての保護であり、ＰＣＢに対す 具着用。

【作業分類】

8hr/ｼﾌﾄ× 3 ｼﾌﾄ

作業管理等＜作業者装備＞【概要】①巡回、清掃。

2人

１

作 業 内 容・人手作業：バグフィルタ固化物排出部の清掃

る曝露の可能性はき・そ の 他：パトロール、現場監視

わめて小さいと考え
る。

プラズマ排
気処理室

レベル
１

固形物判定待保 プラズマ固形物詰替装置 【作業人数】
管

プラズマ固形物判定待装置

固形物は処理済み物 ＜作業者装備＞【概要】

バグフィルタ下部から排出される固化物をドラム缶に詰め、卒業判定が確定するまで固形物判 であり、ＰＣＢに対す 管理レベル１の保護具を着

1人【勤務ｼﾌﾄ】

る曝露の可能性はき 用。

定待装置で保管する。

わめて小さいと考え サンプリング時は防塵マス

8hr/ｼﾌﾄ× 3 ｼﾌﾄ【作業分類】る。

ク、防塵めがねを使用。

なし＜作業者装備＞

・人手作業：固形物サンプリング
・機械操作：ホイストを用いてのドラム缶載せかえ作業
・自動操作：プラズマ固形物判定待装置・プラズマ固形物詰替装置【具体的内容】（44）①

空ドラム缶をバグフィルタ下部に設置。

②

固形物をドラム缶に定量切出し。

③

固形物のサンプリング。

④

ドラム缶を固形物判定待装置へ搬送。

⑤

判定結果が出るまで固形物判定待装置で保管。

⑥

判定結果が合格：固形物処理室へ搬送。

判定結果が不合格：プラズマ溶融分解工程へ搬送。
プラズマ固

一般

プラズマ固形物 プラズマ固形物処理装置 【作業人数】

形物処理室

ＰＣＢ

処理工程

【概要】
卒業判定で合格したプラズマ固形物の処理作業、払出作業

2人

一般ＰＣＢ廃棄物取扱区域
としての保護具を着用。

【作業分類】

廃棄物【勤務ｼﾌﾄ】

取扱・8hr/ｼﾌﾄ・機械操作：固形物の搬送、固形物の重金属処理運転

防塵マスク、防塵メガネ着× 1 ｼﾌﾄ・ そ の 他：サンプリング、払出、現場監視・点検用。

（1 人:毎日）
・8hr/ｼﾌﾄ× 1 ｼﾌﾄ（1 人:１回/
3 日）

10／11

室名・設備

管理

名

レベル

分析室（低

工程

主要設備

作業従事者数一般

卒業判定①ＧＣ－ＥＣＤ【作業人数】

濃 度 分 析ＰＣＢ

工程分析

②ＧＣ－ＦＩＤ

８人＋１人①卒業判定等、低濃度ＰＣＢの分析を行う。

フトチャンバー内で 分析室としての保護具（一

室、高濃度

廃棄物

＋器具洗浄

②工程分析時、高濃度ＰＣＢ等の分析を行う。

の作業のため、本工程 般作業服、分析室専用靴、分析室、ｶﾞｽ

取扱

１人③分析結果を操業管理の端末に入力する。

でＰＣＢに暴露され 分析用手袋）着用する。

ｸﾛ室）【勤務ｼﾌﾄ】

作 業 内 容ることはない。

【作業分類】
・卒業判定、及び工程分析、トリタビリティ試験・判定作業

×3 ｼﾌﾄ・機械操作；操業管理端末入力（分析結果）（８＋１人）

・分析室管理（1 人）

必要に応じ簡易マスク、保護眼鏡を着用する。
＜作業環境対策＞
ドラフトチャンバー

【具体的内容】①処理済物に応じた卒業判定試験を行い、判定基準を満足していることを確認する。
① 主に液処理処理条件決定のためのサンプル中の塩素濃度、ＰＣＢ濃度を測定する。
② 液処理可否判定のため、減圧蒸留後の油についてトリタビリティ試験を行う。
④

作業管理等

負圧管理されたドラ ＜作業従事者装備＞【概要】

8hr/ｼﾌﾄ8hr/日

曝露の可能性

分析室全般の管理を行う（薬品、ボンベガスの管理、分析データの管理）

（45）
11／11

定常運転時の作業内容と作業管理（特殊解体設備）

資料１１（２）

通常作業の内容を示し、非定常作業及びメンテナンス作業等は含まない。要員は作業に必要な要員のみを記載。
室名/対象作業
仕分室/

管理
レベル
レベル２

工程

大型保管容 ①仕分室

大型保管容器

器入り廃棄入り廃棄物の

物の仕分

仕分

主要設備

天井クレーン

作業従事者数

4人③大型パレット搬送
台車④仕分作業台⑤ドラム缶台車【勤務ｼﾌﾄ】
8hr/日

曝露の可能性

作業管理等

廃棄物は仕分作業台フ <作業従事者装備>【作業人数】 【概要】

②大型パレット受入 （最大時）コンベア

作 業 内 容①仕分室へ搬送される大型保管容器入り廃棄物を、仕分作業台へ移送し、容器蓋吊 ード内に搬入されるため 一般作業服
り冶具を装着後、仕分作業台フード内へ搬入する。

仕分作業を除き、本工程で レ ベ ル ２ 専 用 の 保 護 具 を 着 用 す②大型保管容器の蓋開け後、仕分作業位置へ移動、容器を傾動する。

はＰＣＢに曝露されるこ る。

③仕分治具により大型保管容器内の廃棄物を取出し、ドラム缶に収納する。

とはない。

仕分作業においては専用の保護具④廃棄物を収納したドラム缶は秤量後、ドラム缶台車により特殊解体室へ移送する。 仕分作業を行なう場合に （化学防護手袋、化学防護服）を⑤廃棄物の取出しが終了した大型保管容器は蓋を装着後、仕分作業台フード外へ移 おいても、フード内下部で 着用する。
動し、仕分室天井クレーン、大型パレット搬送台車により特殊解体室へ払出す。

局所排気を行うため、作業⑥真空掃除機⑥最大取扱いサイズ; 2000L×2000W×1500H

用フード開口部等では周 <作業環境対策>⑦玉掛け作業用足場⑦最大取扱重量; 6.0ton

囲から内部へ向かう気流 仕分作業台フード⑧廃棄物処理量; 0.14 個/日（平均処理量）が確保されており、仕分作 （フード内下部にて局所排気）業台内部でＰＣＢが漏洩 排気処理装置【作業分類】

・人手作業；玉掛け、容器蓋吊り冶具の装着、廃棄物の取出し、ドラム缶の秤量・ しても仕分作業台外部へ （負圧レベル: -40Pa 程度）の漏洩は生じない。

移送

防油提

（46）

・機械操作；仕分室天井クレーン、大型パレット受入コンベア、大型パレット搬送 更に、フード内での作業前
台車、仕分作業台（シャッター、移動台車、蓋吊り装置、チェーンブ 点検（気流の確認）として <曝露の可能性低減対策>
ロック、ドラム缶昇降台）

携帯用風速計による開口 レベル２の負圧設定
面の風速測定と開口面に 局所排気の実施【具体的内容】（＊）①大型保管容器入り廃棄物の仕分作業台への移送設置するリボン等による 仕分作業専用防護服の設定

・大型保管容器入り廃棄物を、仕分室天井クレーンを使用して仕分作業台移動台車 気流の確認によりブース 一部作業機械化の採用
外部への汚染（逆流）はな上に積載する。

い。

②蓋吊り冶具装着
・仕分作業台移動台車上に積載された保管容器に蓋吊り冶具を装着する。
③フード内仕分作業位置への移動

手袋等にＰＣＢが付着する可能性がある仕分作・仕分作業台のフード入口部のシャッターを開け、保管容器を積載した移動台車を 業においては専用の手袋、
フード内蓋脱着位置へ移動する。

防護服を装備して作業を
行う。

④蓋吊上げ
・フード上部の作業口から蓋吊り装置を蓋吊り冶具に装着し、蓋を吊り上げる。
⑤仕分位置への移動・容器傾動
・保管容器を積載した移動台車をフード内仕分作業位置へ移動し、傾動する。
⑥仕分作業
・事前作業：
仕分用ドラム缶をドラム缶昇降台により下部から仕分作業台フード内に挿入する。
・廃棄物の仕分：
1／9

室名/対象作業

管理
レベル

工程

主要設備

作業従事者数

作 業 内 容仕分室/

仕分治具を使用して保管容器内の廃棄物を取出し、ドラム缶に収納する。

大型保管容器汚泥等は真空掃除機にて吸引する。

曝露の可能性作業管理等

・廃棄物を収納したドラム缶はドラム缶台車により特殊解体室の汚泥実証設備へ払入り廃棄物の出す。

仕分⑦仕分の終了した保管容器の払出しのつづき・仕分が終了した保管容器は移動台車の傾動を戻し、フード内蓋脱着位置へ移動する。
・蓋を保管容器に吊り降し、フード上部の作業口から蓋吊り装置の取外しを行う。
・フード入口部のシャッターを開け、保管容器を積載した移動台車をフード外へ移動する。
・保管容器に装着された蓋吊り冶具を取外し、仕分室天井クレーン、大型パレット
搬送台車により保管容器を特殊解体室へ払出す。
＊：仕分作業台での作業前点検（気流の確認）
携帯用風速計を常備し、フード内での作業時に風速を測定し、開口面の風速が確保されていることを確認する。更に、フードの開口面にはリボン等を取り付け、気流の流れを目視で確認する。

（47）

特殊解体室/

レベル３

保管容器入 ①No.1 特殊解体室
天井クレーン

4人

漏洩トランスり漏洩トラの解体

ン ス の 抜 ②大型パレット搬送 （最大時）
油･粗洗浄･
解体

台車【勤務ｼﾌﾄ】③解体ブース

8hr/ｼﾌﾄ④解体特殊工具×2 ｼﾌﾄ/日⑤仮置台⑥容器解体エリア⑦抜油･粗洗浄装置⑧真空掃除機⑨玉掛け、解体作業用足場

抜油・粗洗浄時は穿孔前 <作業従事者装備>【作業人数】 【概要】

【作業時間】
16hr/日①特殊解体室へ搬送される漏洩トランスを、解体ブースへ移送し搬入する。

に油抜き排気フードを設 レベル３専用の保護具（化学防護②保管容器、トランスの除塵、抜油・粗洗浄を行う。

置し局所排気を行うこと 服、化学防護手袋、保護ブーツ、③トランスの缶体を切断、蓋部周辺を切断し内部コアを取出して、それぞれ移送容 により作業従事者がＰＣ 保護メガネ、防毒マスク、ヘルメ
器に収納し１期施設へ払出す。
⑤保管容器を切断して移送容器に収納し１期施設へ払出す。

Ｂに曝露されることを防 ット）を着用する。
止している。
<作業環境対策>⑥最大取扱いサイズ; 3200L×3200W×3100H

解 体 ブ ー ス内 下 部 で 局 解体ブース⑦最大取扱い重量; 8.0ton⑧漏洩トランス処理量; 0.08 台/日(平均処理量)

所排気を行うため、解体ブ （ブース下部にて局所排気）ース内部で【作業分類】
・人手作業；玉掛け、抜油・粗洗浄装置の取付･取外し、手工具による解体作業

ＰＣＢが漏 油抜き排気フード

洩しても、ブース外部への 排気処理装置

・機械操作；No.1 特殊解体室天井クレーン、解体ブース（昇降作業台、昇降壁、Ｖ 漏洩は生じない。

（負圧レベル: -70Pa 程度）

ＴＲ容器搬送コンベア、ターンテーブル）、解体特殊工具による解体作 更に、ブース内での作業前 オイルパン
点検（気流の確認）として 防油提業の一部

携帯用風速計による風速【具体的内容】（＊）①漏洩トランスの解体ブースへの搬入測定と面に設置するリボ <曝露の可能性低減対策>

・保管容器入り漏洩トランスを、No.1 特殊解体室天井クレーンを使用して解体ブー ン等による気流の確認に レベル３の負圧設定よりこの工程では、作業従 局所排気の実施

スに搬入する。
②除塵

事者はレベル３の防護具 粗解体作業前の予備洗浄の実施

・保管容器内、トランスの外表面の汚れ等を真空掃除機等で清掃する。

を装備して作業を行うた レベル３専用作業従事者防護服の③穿孔・抜油め、ＰＣＢに曝露されるこ 設定
2／9

室名/対象作業
特殊解体室/
漏洩トランス

管理
レベル

工程

主要設備

作業従事者数

作 業 内 容曝露の可能性・保管容器及びトランスは、抜油・粗洗浄用開口を開け抜油管及び抜油ポンプを用 とはない。
いて抜油作業を実施する。

の解体

④粗洗浄

尚、安全靴にＰＣＢが付着のつづき・浸漬洗浄; 洗浄溶剤を保管容器又はトランス内部に注入して浸漬洗浄を行う。

する可能性がある作業に・循環洗浄; ポンプを用いて溶剤の注入及び排液を行うことで、トランス内を溶剤 ついては解体ブース内で行い、解体ブース入口で靴で循環して洗浄する。
⑤粗解体の履き替えを行う。

・トランス

汚染が疑われる場合には、

事前作業; 冷却器等の付属品を取外す。

当該区域内に置かれたウ

缶体切断及びコア取出し;

エス、洗浄溶剤等で拭取処

缶体の蓋部周辺を手工具又は解体特殊工具で切断する。
（解体特殊工具を使用した際の切断時に発生する切粉については、天板上部
は切断刃を覆うカバーを取り付け飛散を防止します。天板下部については着脱式のトレイを設置することにより飛散を防止します。
）
缶体とコアの分離は、No.1 特殊解体室天井クレーンで上蓋を吊り、缶体とコ
アを分離する。
コアは、No.1 特殊解体室天井クレーンを使用して仮置台上の移送容器に収納
後 1 期施設に払出す。

（48）

缶体は手工具又は解体特殊工具により切断し、No.1 特殊解体室天井クレーンを使用して仮置台上の移送容器に収納後 1 期施設に払出す。
・保管容器;
蓋は容器解体エリア（オイルパン）に移送、手工具で切断し、移送容器に収納する。
蓋以外の缶体は手工具又は解体特殊工具で切断し、仮置台上の移送容器に収納する。
切断した保管容器を収納した移送容器は No.1 特殊解体室天井クレーンを使用して１期施設に払出す。
・仮置台は保管容器入りトランス及び移送容器の仮置用として使用する。
＊：解体ブースでの作業前点検（気流の確認）
携帯用風速計を常備し、ブース内での作業時に風速を測定し、風速が確保されていることを確認する。更に、ブースにはリボン等を取り付け、気流の流れを目視で確認する。

3／9

理する。

作業管理等
一部作業機械化の採用

室名/対象作業
特殊解体室/

管理
レベル
レベル３

工程

主要設備

保管容器入 ①No.1 特殊解体室
天井クレーン

作業従事者数曝露の可能性

4人

り漏洩コン

サの解体

デンサの抜 ②大型パレット搬送 （最大時）

特殊解体室/

油・粗洗浄

漏洩コンデン・解体【勤務ｼﾌﾄ】

作業管理等

抜油・粗洗浄時は穿孔前 <作業従事者装備>【作業人数】 【概要】

漏洩コンデン台車

作 業 内 容①特殊解体室へ搬送される漏洩コンデンサを、解体ブースへ移送し搬入する。

に油抜き排気フードを設 レベル３専用の保護具（化学防護②保管容器内部の抜油、粗洗浄を行う。

置し局所排気を行うこと 服、化学防護手袋、保護ブーツ、③コンデンサはＶＴＲ容器に収納し、真空加熱分離設備へ払出す。

により作業従事者がＰＣ 保護メガネ、防毒マスク、ヘルメ③解体ブース

8hr/ｼﾌﾄ④保管容器は切断してＶＴＲ容器に収納し、真空加熱分離設備へ払出す。

Ｂに曝露されることを防 ット）を着用する。

サの解体④解体特殊工具×2 ｼﾌﾄ/日⑤最大取扱いサイズ; 2300L×1300W×1610H止している。

のつづき⑤仮置台⑥容器解体エリア⑦抜油･粗洗浄装置【作業時間】
16hr/日解 体 ブ ー ス内 下 部 で 局 <作業環境対策>⑥最大取扱い重量; 2.6ton⑦漏洩コンデンサ処理量; 1.49 台/日（平均処理量)

所排気を行うため、解体ブ 解体ブース
ース内部で【作業分類】

ＰＣＢが漏 （ブース下部にて局所排気）洩しても、ブース外部への 油抜き排気フード⑧真空掃除機・人手作業；玉掛け、抜油・粗洗浄装置の取付、取外し、手工具による解体作業⑨玉掛け、解体作業

・機械操作；No.1 特殊解体室天井クレーン、解体ブース（昇降作業台、昇降壁、Ｖ 漏洩は生じない。

排気処理装置

ＴＲ容器搬送コンベア、ターンテーブル）、解体特殊工具による解体 更に、ブース内での作業前 （負圧レベル: -70Pa 程度）

用足場

点検（気流の確認）として オイルパン

作業の一部

携帯用風速計による風速 防油提【具体的内容】（＊）①漏洩コンデンサの解体ブースへの搬入測定とに設置するリボン（49）

・保管容器入り漏洩コンデンサを、No.1 特殊解体室天井クレーンを使用して解体ブ 等による気流の確認によ <曝露の可能性低減対策>
レベル３の負圧設定

りースに搬入する。

この工程では、作業従事 局所排気の実施②穿孔・抜油・保管容器に抜油・粗洗浄用開口を開け、抜油管及び抜油ポンプを用いて抜油作業 者はレベル３の防護具を 粗解体作業前の予備洗浄の実施
装備して作業を行うため、 レベル３専用作業従事者防護服のを実施する。
③粗洗浄

ＰＣＢに曝露されること 設定

・浸漬洗浄; 洗浄溶剤を保管容器に注入して浸漬洗浄を行う。

はない。

・循環洗浄; ポンプを用いて溶剤の注入及び排液を行うことで、保管容器内を溶剤
尚、安全靴にＰＣＢが付着で循環して洗浄する。
④粗解体する可能性がある作業に・事前作業；ＶＴＲ容器を解体ブース内に搬入する。

ついては解体ブース内で・コンデンサはＶＴＲ容器に収納する。

行い、解体ブース入口で靴・保管容器;の履き替えを行う。

蓋は容器解体エリア（オイルパン）に移送、手工具で切断し、ＶＴＲ容器に 汚染が疑われる場合には、当該区域内に置かれたウ収納する。

蓋以外の缶体は、手工具又は解体特殊工具で切断し、ＶＴＲ容器に収納する。 エス、洗浄溶剤等で拭取処
・ＶＴＲ容器は、No.1 特殊解体室天井クレーンを使用して仮置台で秤量後、真空 理する。
加熱分離設備に払出す。
＊：解体ブースでの作業前点検（気流の確認）
携帯用風速計を常備し、ブース内での作業時に風速を測定し、風速が確保されていることを確認する。更に、ブースにはリボン等を取り付け、気流の流れを目視で確認する。
4／9

一部作業機械化の採用

室名/対象作業
特殊解体室/
特殊ブッシン
グ解体

管理
レベル
レベル３

工程

主要設備

作業従事者数

作 業 内 容特殊ブッシ ①大型パレット搬送 【作業人数】 【概要】
ングの解体

台車

4人

②No.1 特殊解体室天 （最大時）
井クレーン③No.2 特殊解体室天【勤務ｼﾌﾄ】
8hr/ｼﾌﾄ井クレーン

×2 ｼﾌﾄ/日④絶縁紙切断機【作業時間】⑤碍子破砕機

18hr/日⑥仮置台

曝露の可能性

作業管理等

特 殊 ブ ッ シン グ に お い <作業者装備>①特殊解体室に移送される特殊ブッシングを、作業パレット上に設置した切断作業 てＰＣＢを含む絶縁物は台へ積載し、解体作業を行う。

レベル３専用の保護具（化学防固体であり作業従事者が 護服、化学防護手袋、保護ブーツ、②解体作業は手工具で行い、端子部金具･フランジ等、碍子、固体状絶縁物、コンデ ＰＣＢに曝露される可能 保護メガネ、防毒マスク、ヘルメ
性は少ないと考えられる。 ット）を着用する。

ンサコアに分離する。
③粗破砕した碍子は、碍子破砕機に投入し、破砕（小割）処理する。

また、この工程では、作業④コンデンサコアは、絶縁紙切断機及び手工具により、絶縁紙と導体に分離する。

従事者は、常備されている <作業環境対策>⑤端子部金具･フランジ等、導体は、ＶＴＲ容器に収納、秤量後、真空加熱分離設備 レベル３相当の防護服を ブッシング処理集塵機
装備する。

へ払出す。

作業パレット

⑦ドラム缶台車⑥碍子、個体絶縁物、絶縁紙はドラム缶に収納、秤量後、汚泥実証設備へ払出す。

排気処理装置⑧ＶＴＲ容器運搬台⑦最大取扱サイズ；4800L X 775W X 775H

（負圧レベル：-70Pa 程度）

車⑨ブッシング処理集
塵機⑩玉掛け作業用足場⑧最大取扱重量;

1,100Kg⑨特殊ブッシング処理量；

0.06 台/日(平均処理量)＜曝露の可能性低減対策＞
レベル３の負圧設定【作業分類】
・人手作業；玉掛け、台車による搬送、手工具による解体作業、ドラム缶･ＶＴＲ容

局所排気の実施
レベル３専用作業従事者防護服の器の秤量・機械操作；No.1 特殊解体室天井クレーン、No.2 特殊解体室天井クレーン、碍子破（50）

砕機、絶縁紙切断機、ブッシング処理集塵機【具体的内容】①作業パレット上への移送
事前作業；作業パレット上に切断作業台を設置する。
移送；・大型パレット搬送台車上の特殊ブッシングを No.1 特殊解体室天井クレーンを使用して碍子横引き台車上に積載する。
・特殊ブッシングを積載した碍子横引き台車を作業パレット近傍まで移動後、NO.2
特殊解体室天井クレーンを使用して切断作業台上に積載する。
②解体
事前作業；切断作業台上の特殊ブッシングをビニール等で覆い、内部をブッシング
処理集塵機で排気する。
端子部金具･フランジ等の除去；
・端子部金具を手工具により分解、除去する。
・フランジ取付部付近で特殊ブッシングを切断し、フランジ部を除去する。
・フランジ部は、手工具によりフランジ等金具とコンデンサコアに解体する。
碍子の粗破砕；・手工具により碍子を破砕、除去する。
・除去した碍子は移送容器に収納する。
固体絶縁物の除去；
・手工具によりコンデンサコア表面の固体絶縁物を除去する。
5／9

設定

室名/対象作業

管理
レベル

工程

主要設備

作業従事者数

作 業 内 容特殊解体室/

・除去した固体絶縁物はドラム缶に収納する。

特殊ブッシン

碍子の破砕（小割）；グ解体・碍子を収納した移送容器を No.2 特殊解体室天井クレーンを使用して碍子破砕機

曝露の可能性

作業管理等

上部へ移送、碍子を碍子破砕機ホッパへ投入し、破砕する。

のつづき・破砕された碍子は碍子破砕機からドラム缶に排出される。
絶縁紙の除去；・コンデンサコアを絶縁紙切断機に設置し、表層の絶縁紙に切れ目を入れる。
・コンデンサコアを切断作業台に移送し、手工具により絶縁紙を除去し、絶縁紙と導体に分離する。
・絶縁紙はドラム缶に、導体はＶＴＲ容器に収納する。
ドラム缶、ＶＴＲ容器の払出し・廃棄物を収納したドラム缶は、ドラム缶台車、No.1 特殊解体室天井クレーンを使用して仮置台にて秤量後、汚泥実証設備へ払出す。
・廃棄物を収納したＶＴＲ容器は、ＶＴＲ容器運搬台車、No.1 特殊解体室天井クレーンを使用して仮置台にて秤量後、真空加熱分離設備へ払出す。

特殊解体室/

レベル３

廃ＰＣＢド ①No.1 特殊解体室（51）①廃ＰＣＢドラムを受け入れる。

油・粗洗浄時はドラム缶開 レベル３専用の保護具（化学防護（最大時）②廃ＰＣＢドラム内容液のサンプリング分析を行う。

栓前に油抜き排気フード 服、化学防護手袋、保護ブーツ、③油抜き排気フード【勤務ｼﾌﾄ】③廃ＰＣＢドラムの抜油・粗洗浄を行う。

を設置し局所排気を行う 保護メガネ、防毒マスク、ヘルメ④湿式真空掃除機

8hr/ｼﾌﾄ④廃ＰＣＢドラムのヒール油を抜き取る。

ことにより作業従事者が ット）を着用する。

⑤ドラム缶コンパク

×2 ｼﾌﾄ/日⑤廃ＰＣＢドラムをドラム缶コンパクタで圧縮する。

ＰＣＢに曝露されること⑥廃ＰＣＢドラムをＶＴＲ容器へ投入し払出す。

を防止している。

天井クレーン

廃ＰＣＢドララムの抜

ムの解体

油･粗洗浄･ ②抜油・粗洗浄装置
解体

サ ン プ リ ング 時 及 び 抜 <作業従事者装備>【作業人数】 【概要】

タ4人

【作業時間】
16hr/日油抜き排気フード⑦廃ＰＣＢドラムサイズ; JIS200 ㍑ドラム
⑧廃ＰＣＢドラム処理量; 2.5 本/日(平均処理量)<作業環境対策>

この工程では、作業従事 オイルパン
者はレベル３の防護具を 防油提【作業分類】
・人手作業；玉掛け、サンプリング、抜油・粗洗浄装置の取付･取外し装備して作業を行うため、・機械操作；No.1 特殊解体室天井クレーン、抜油・粗洗浄装置の抜油・溶剤注入・ ＰＣＢに曝露されること <曝露の可能性低減対策>
浸漬洗浄・洗浄後溶剤抜油操作、ドラム缶コンパクタはない。

レベル３の負圧設定
局所排気の実施【具体的内容】

尚、安全靴にＰＣＢが付 粗解体作業前の予備洗浄の実施①受入

・特殊解体室へ搬送される廃ＰＣＢドラムを、No.1 特殊解体室天井クレーンで受取 着する可能性がある作業 レベル３専用作業従事者防護服のり容器解体エリアへ移送し搬入するについては容器解体エリ 設定
ア（オイルパン）内で行い、 一部作業機械化の採用②サンプリング・ピペット等を使用して廃ＰＣＢドラム内溶液をサンプリングしサンプリング瓶に 入口で靴の履き替えを行採取し分析を行い、対象としている３種類の内溶液（低濃度、含水油、トランス う。
油）の何れかであることを確認する。

汚 染 が 疑 われ る 場 合 には、当該区域内に置かれた③抜油・粗洗浄6／9

室名/対象作業

管理
レベル

工程

主要設備

作業従事者数

作 業 内 容・ 内容液の種類に応じた抜油・粗洗浄装置を使用し内溶液を抜油する。

曝露の可能性作業管理等

ウエス、洗浄溶剤等で拭取・ 抜油後、（含水油あるいはトランス油については）溶剤を注入し浸漬洗浄を行っ 処理する。

特殊解体室/
廃ＰＣＢドラた後、洗浄後溶剤を抜油する。溶剤注入～浸漬洗浄～抜油操作を規定回数繰り

ムの解体

返す。
・廃ＰＣＢドラムに残ったヒール油を湿式真空掃除機を使用して抜き取る。

の続き④ドラム缶圧縮・廃ＰＣＢドラムをドラム缶コンパクタにセットし、圧縮する。
⑤ＶＴＲ容器投入・払出し
・圧縮された廃ＰＣＢドラムをＶＴＲ容器へ投入し、No.1 特殊解体室天井クレーンを使用して仮置台で秤量後に払出す。

特殊解体室/

レベル３

空保管容器 ①No.1 特殊解体室

空保管容器の

の粗洗浄･

解体

粗解体

（52）

天井クレーン

4人②荷捌室前コンベア（最大時）③解体特殊工具【勤務ｼﾌﾄ】④容器解体エリア⑤ ド ラ ム ･容 器 切 断台⑥抜油・粗洗浄装置⑦仮置台⑧玉掛け、解体作業
用足場

粗洗浄時は穿孔前に油 <作業従事者装備>【作業人数】 【概要】

①プラズマ前処理設備で廃棄物を取出した空保管容器を容器解体エリアへ移送す 抜き排気フードまたは局 レベル３専用の保護具（化学防護
所排気装置を設置し局所 服、化学防護手袋、保護ブーツ、る。
②空保管容器の粗洗浄を行う

排気を行うことにより作 保護メガネ、防毒マスク、ヘルメ

8hr/ｼﾌﾄ③空保管容器を切断して VTR 容器に収納し、真空加熱分離設備へ払出す。

業従事者がＰＣＢに曝露 ット）を着用する。

×2 ｼﾌﾄ/日④最大取扱いサイズ; 2000L×2000W×1500Hされることを防止してい⑤最大取扱重量; 200kg

る。

【作業時間】
16hr/日<作業環境対策>
油抜き排気フード⑥処理量; 4.5 個/日(平均処理量)

この工程では、作業従事者 排気処理装置【作業分類】

・人手作業；玉掛け、抜油・粗洗浄装置の取付･取外し、手工具による解体作業、 はレベル３の防護具を装 （負圧レベル: -70Pa 程度）備して作業を行うため、Ｐ オイルパン

ＶＴＲ容器の秤量･移送

・機械操作；No.1 特殊解体室天井クレーン、荷捌室前コンベア、基幹物流室前コン ＣＢに曝露されることは 防油提ベア、解体特殊工具による解体作業の一部ない。
<曝露の可能性低減対策>【具体的内容】①空保管容器の容器解体エリアへの移送

尚、安全靴にＰＣＢが付着 レベル３の負圧設定

空保管容器を、荷捌き室前コンベアから No.1 特殊解体室天井クレーンを使用し する可能性がある作業に 局所排気の実施て、容器解体エリア（オイルパン）へ搬入する。

ついては容器解体エリア 粗解体作業前の予備洗浄の実施②穿孔・粗洗浄（オイルパン）内で行い、 レベル３専用作業従事者防護服の・空保管容器に粗洗浄用開口を開ける。

入口で靴の履き替えを行 設定

・浸漬洗浄; 洗浄溶剤を保管容器内部に注入して浸漬洗浄を行う。

う。

・循環洗浄; ポンプを用いて溶剤の注入及び排液を行うことで、保管容器内を溶剤 汚染が疑われる場合には、当該区域内に置かれたウで循環して洗浄する。

エス、洗浄溶剤等で拭取処

③粗解体

・解体作業は容器解体エリアオイルパン上、又は No.1 特殊解体室天井クレーンを 理する。
使用して、空保管容器をドラム容器切断台上に積載して行う。
7／9

一部作業機械化の採用

室名/対象作業

管理
レベル

工程

主要設備

作業従事者数

作 業 内 容特殊解体室/

・容器を手工具又は解体特殊工具で切断する。

空保管容器の・切断した容器はＶＴＲ容器に収納する。

解体

・廃棄物を収納したＶＴＲ容器は No.1 特殊解体室天井クレーンを使用して仮置台の続きにて秤量後、真空加熱分離設備へ払出す。

（53）
8／9

曝露の可能性

作業管理等

定常運転時の作業内容と作業管理(前処理排気処理設備)
通常作業の内容を示し、非定常作業及びメンテナンス作業等は含まない。要員は作業に必要な要員のみを記載。
室名/対象作業スクラバ室/
サンプリング

管理
レベル
レベル１

工程

主要設備

作業従事者数

作 業 内 容曝露の可能性

作業管理等

スクラバ循 ①高濃度排気スクラ 【作業人数】【概要】

このエリアはレベル 1 で、加え <作業従事者装備>

環液のサン バ液サンプリング装 １人① 局所排気装置をサンプリング装置の排気ダクトに接続する。

て、サンプリング時はサンプリ 通常のレベル 1 の服装＋

② 局所排気装置を起動する。

ングボックスを局所排気して ゴム手袋、保護メガネ

プリング

置

【作業頻度】②洗浄用絶縁油供給 月 1 回程度
サンプリン 槽【作業時間】③ 洗浄用絶縁油供給槽に液の存在を確認し、絶縁油供給ポンプの駆動空気弁を開 いることにより作業従事者がＰＣＢに曝露されることはな

け、起動する。

グ装置洗浄 ③洗浄用絶縁油供給 1 時間程度

④ サンプリングボックスの手動弁操作を行い、ライン構成を行う。

用絶縁油の ポンプ

⑤ 循環液のサンプリングを規定量行う。

供給槽への ④スクラバ室局所排⑥ サンプリングボックスのライン構成を復旧する。

液補給

気装置

⑦ 絶縁油供給ポンプを停止する。
⑧ 局所排気装置を停止する。
⑨ 洗浄用絶縁油供給槽の液位が一定値より下がっていたら、手動により絶縁油を補給しておく【洗浄用絶縁油供給槽への補給手順】（54）① 無線連絡にて、中央制御室のオペレータに絶縁油移送ポンプの起動を要請する。
② 当該ポンプの起動連絡を受けたら、速やかに洗浄用絶縁油供給槽の液入口弁を開け、絶縁油を受け入れる。
③ 絶縁油供給槽が満液になったら、液入り口弁を閉じる。
④ 直ちに、中央操作室のオペレータに液補給終了の旨を告げ、絶縁油移送ポンプを停止してもらう。

9／9い。

定常運転時の作業内容と作業管理 （中間処理設備）

資料１１（３）

通常作業の内容を示し、非定常作業及びメンテナンス作業等は含まない。要員は作業に必要な要員のみを記載。
室名
活性炭投入室

管理
レベル

工程

主要設備

作業従事者数

作 業 内 容一般 PCB

活 性 炭 フ レ ①活性炭投入用ホイスト 【作業人数】 【概要】

取扱区域

コンパック

クレーン

2人

搬入、活性炭 ②玉掛用ナイロンスリン 【勤務ｼﾌﾄ】
フレコンパ

グ

8hr/週

ック吊り上

(35kg/袋*5)

げ、活性炭ホ1 週間分

曝露の可能性

作業管理等

ﾌﾚｯｼｭな活性炭のみ取扱う <作業者装備>①活性炭受入作業は、2 人作業で活性炭投入室まで台車等を使用して活性炭（フレコ 一般 PCB 取扱区域のため、

一般ＰＣＢ取扱区域としての保ンパック）を搬入する。活性炭投入室への搬入後、室内備え付けのホイストクレー PCB 曝露の可能性はない。

護具を着用する。又、粉体を使用

ンにより吊り上げ作業を行い、活性炭ホッパー投入口より活性炭を投入する。

するため半面体ﾏｽｸ、保護メガネを着用する。

【作業分類】
・人手作業：玉掛け、投入口蓋開閉作業

ッパーへの・機械操作：活性炭投入室ホイストクレーン

投入。

・全自動：なし<作業環境対策>【具体的内容】

塗床①活性炭フレコンパック搬入

局所排気ライン（機器付き）

・搬入台車より設備内通路を通って活性炭投入室へ搬入する。
②活性炭フレコンパックの吊り上げ作業
・室内に設置の活性炭投入用ホイストクレーンにより活性炭フレコンパックを吊り上げる。

（55）

・活性炭ホッパー投入口までフレコンパックを移動する。
・活性炭ホッパー投入口の蓋開放及びフレコンパック下部のスカートを解放し、投入口より活性炭ホッパーへ投入する。
・投入後は蓋を閉めて、空のフレコンパックをホイストクレーンで吊り下げてドラム缶等に保管し適時搬出する。又、投入口周りの清掃は適時行う。
中間処理・溶剤
蒸留室
1階

レベル１

サ ン プ リ ン ①サンプリングボックス（SUD001/002/003）
グ

密閉されたサンプリング <作業者装備>【作業人数】 【概要】
1人
【作業頻度】①SUD001
1 回/2 日（木酢液）

①サンプリング作業は、1 人作業で設備内設置のサンプリングボックスより各液をサンプリングする。
②サンプリングは槽のミニマム系統の一部から採取するため手動弁の操作を行いサンプリングボックス経由のライン構成を行う。

ボックス内の作業であり、 レベル 1 としての保護服を着用す
ＰＣＢに曝露されること る。他、作業内容に応じ保護メガはない。（尚、SUD001/002 ネを着用する。
は卒業物のサンプリング）<作業環境対策>【作業分類】
・人手作業：手動弁操作、サンプリングボックス操作作業

換気処理装置1 回/日

・機械操作：なし（負圧レベル；-20Pa 程度）（アルカリ・全自動：なし

防液堤②SUD002

浸透防止塗床蒸留時のみ） 【具体的内容】（留出水）①サンプリングラインの構成作業＜機器＞③SUD003・ミニマム系統の一部から採取するため手動弁の操作によりサンプリングボックス

局所排気ライン

1 回/日

経由のライン構成を行う。

（PCB 油：中②サンプリング作業

間処理済み）

・サンプリングボックス内の弁操作により規定量のサンプリングを行う。
・サンプリング終了後は弁系統を復旧する。
1／5

室名
中間処理・溶剤
蒸留室
2階

管理
レベル
レベル１

工程

主要設備

サ ン プ リ ン ①サンプリングボックス（SUD004/005）
グ

作業従事者数

作 業 内 容【作業頻度】①SUD004
不定期
（低沸油）

作業管理等

密閉されたサンプリング <作業者装備>【作業人数】 【概要】
1人曝露の可能性①サンプリング作業は、1 人作業で設備内設置のサンプリングボックスより各液をサンプリングする。
②サンプリングは槽のミニマム系統の一部から採取するため手動弁の操作を行いサンプリングボックス経由のライン構成を行う。

ボックス内の作業であり、 レベル 1 としての保護服を着用す
ＰＣＢに曝露されること る。他、作業内容に応じ保護メガはない。（尚、SUD004 は卒 ネを着用する。
業物のサンプリング）<作業環境対策>【作業分類】
・人手作業：手動弁操作、サンプリングボックス操作作業

換気処理装置不定期・機械操作：なし（負圧レベル；-20Pa 程度）（アルカリ・全自動：なし

防液堤②SUD005

浸透防止塗床蒸留時のみ） 【具体的内容】（留出水）①サンプリングラインの構成作業＜機器＞

・ミニマム系統の一部から採取するため手動弁の操作によりサンプリングボックス

局所排気ライン経由のライン構成を行う。
②サンプリング作業
・サンプリングボックス内の弁操作により規定量のサンプリングを行う。
・サンプリング終了後は弁系統を復旧する。

（56）

中間処理・溶剤
蒸留室
3階

レベル１

サ ン プ リ ン ①サンプリングボックス（SUD006）
グ

密閉されたサンプリング <作業者装備>【作業人数】 【概要】
1人
【作業頻度】① SUD006
ｽｸﾗﾊﾞｰ油（低濃度）①サンプリング作業は、1 人作業で設備内設置のサンプリングボックスより各液をサンプリングする。
②サンプリングは槽のミニマム系統の一部から採取するため手動弁の操作を

ボックス内の作業であり、 レベル 1 としての保護服を着用す
ＰＣＢに曝露されること る。他、作業内容に応じ保護メガはない。

ネを着用する。

行いサンプリングボックス経由のライン構成を行う。
<作業環境対策>【作業分類】

1 回/月

・人手作業：手動弁操作、サンプリングボックス操作作業

換気処理装置ｽｸﾗﾊﾞｰ油・機械操作：なし（負圧レベル；-20Pa 程度）（高濃度）・全自動：なし

防液堤

1 回/週

浸透防止塗床【具体的内容】①サンプリングラインの構成作業＜機器＞

・ミニマム系統の一部から採取するため手動弁の操作によりサンプリングボックス

局所排気ライン経由のライン構成を行う。
②サンプリング作業
・サンプリングボックス内の弁操作により規定量のサンプリングを行う。
・サンプリング終了後は弁系統を復旧する。

2／5

室名
中間処理・溶剤
蒸留室 1 階

管理
レベル
レベル 1

工程

主要設備

作業従事者数

作 業 内 容曝露の可能性

作業管理等

基本的に充填装置前室内
充 填 装 置 作 ①タール/廃アルカリ濃 【作業人数】 【概要】
縮物充填装置（ODD911）①タールは木酢液を静置分離した際、静置分離槽の下部に堆積する。タールには PCB （レベル１）での作業及び <作業者装備>
2人
業（タール/②ドラムリフター充填装置外（レベル１）で レベル 1 としての保護服を着用すが含有しており、ドラム缶に充填した後、VTR 処理にて無害化する必要がある。
【作業頻度】
廃アルカリ
濃縮物充填
装置）

①タール
1 回/日

ドラム缶搬

（充填作業

入、充填装置のみ）② 廃アルカリ濃縮物は、メンテナンス(*)時に発生するアルカリ洗浄液を蒸留した際 の作業となる。密閉室内で る。他、作業内容に応じ保護メガの残渣であり、タール同様、PCB を含有するため、VTR 処理する必要がある。

(*)メンテナンス：塔・槽類、配管、ストレーナ等に付着したタール汚れを定期的（3 業のため、PCB の曝露はな～4 回/年程度）にアルカリ（苛性ソーダ 5％）を用いて洗浄する作業。
③タール/廃アルカリ濃縮物は、密閉された充填装置で遠隔操作により、ドラム缶に充操作、ドラム
缶搬出、運転

②廃アルカ

廃棄物投入

リ濃縮物

室への搬入

1 回/日

の遠隔操作による充填作 ネを着用する。
<作業環境対策>
換気処理装置（負圧レベル；-20Pa 程度）

填される。
④運転廃棄物投入室まで密閉容器に積載し、専用台車を用いて基幹物流室経由で 3 階の真空加熱分離室へと搬入する。

防液堤
浸透防止塗床＜機器＞（ 廃 ア ル カ 【作業分類】
リ蒸留時の・人手作業：ドラムリフター、専用台車操作

み：年３回）

・機械操作：充填装置（ODD911）操作・半自動

いと考えられる。

：充填装置内ドラム運搬及び充填作業【具体的内容】①充填装置への空ドラム缶セット
・ドラムリフターで空ドラム缶を移送装置まで運搬し、充填装置前室内に設置の操（57）

作盤を操作してドラム缶を充填装置へセットする。
②充填作業
・充填装置操作盤を操作して密閉室内でドラム缶に充填を行う。
③充填装置からのドラム缶搬出作業
・充填装置操作盤を操作してドラム缶の搬出を行う。
④ドラム缶運搬・密閉容器を積載した専用台車で充填ドラム缶を 1F 運転廃棄物投入室まで運搬し、自動で基幹物流室経由で 3F 真空加熱分離処理室へ搬送する。

3／5

局所排気ライン室名
中間処理・溶剤
蒸留室 1 階

管理
レベル
レベル 1

工程

主要設備

作業従事者数

作 業 内 容曝露の可能性

作業管理等

基 本 的 に 充填 装 置 前 室 <作業者装備>
充 填 装 置 作 ① 廃 活 性 炭 充 填 装 置 【作業人数】 【概要】
（ODD912）①廃活性炭は、PCB に溶解しているタール成分を活性炭に吸着させ、フィルタ濾過した 内（レベル１）での作業及 レベル 1 としての保護服を着用す
2人
業（廃活性炭②ドラムリフター
際に発生する。廃活性炭には PCB が付着しており、ドラム缶に充填した後、VTR 処理 び充填装置外（レベル１） る。他、作業内容に応じ保護メガ【作業頻度】
充填装置）
ドラム缶搬

①廃活性炭

入、充填装置2 回/日

操作、ドラム
缶搬出、運転廃棄物投入
室への搬入にて無害化する必要がある。
②廃活性炭は、密閉された充填装置で遠隔操作により、ドラム缶に充填される。

での作業となる。密閉室内 ネを着用する。
での遠隔操作による充填③運転廃棄物投入室まで密閉容器に積載し、専用台車を用いて基幹物流室経由で 3 階の 作業のため、PCB の曝露は <作業環境対策>
真空加熱分離室へと搬入する。

ないと考えられる。

換気処理装置（負圧レベル；-20Pa 程度）【作業分類】
・人手作業：ドラムリフター操作

防液堤

・機械操作：充填装置（ODD912）操作

浸透防止塗床・半自動＜機器＞：充填装置内ドラム運搬及び充填作業

局所排気ライン【具体的内容】①充填装置への空ドラム缶セット
・ドラムリフターで空ドラム缶を移送装置まで運搬し、充填装置前室内に設置の操作盤を操作してドラム缶を充填装置へセットする。
②充填作業
・充填装置操作盤を操作して密閉室内でドラム缶に充填を行う。
③充填装置からのドラム缶搬出作業（58）・充填装置操作盤を操作してドラム缶の搬出を行う。
④ドラム缶運搬・密閉容器を積載した専用台車で充填ドラム缶を 1F 運転廃棄物投入室まで運搬し、自動で基幹物流室経由で 3F 真空加熱分離処理室へ搬送する。

4／5

室名
中間処理・溶剤
蒸留室
1階

管理

工程

レベル
レベル 1

主要設備

作業従事者数

作 業 内 容曝露の可能性

作業管理等

木酢液・低沸油共にドラム <作業者装備>
ド ラ ム 缶 充 ①卒業木酢液・低沸油充 【作業人数】 【概要】
填機（ODD125）①充填作業は、1～2 人作業で設備内設置の充填装置より木酢液・低沸油をドラム缶に 缶充填作業前に分析によ レベル 1 としての保護服を着用す
2人
填作業（卒業②ドラムリフターる卒業確認を行った後に、 る。他、作業内容に応じ保護メガ充填する。
【作業頻度】
木酢液・低沸
油充填機）

①木酢液

ドラム缶搬

1 回/2 日入、ドラム缶(ドラム缶 2

充填機操作、

本充填)

ドラム缶搬
出

②低沸油
不定期

②充填後のドラム缶はドラムリフターで中間処理エリア内の一時保管スペースまで運 同作業があるため PCB に曝 ネを着用する。
搬する。適時、切断分別室までドラムリフターで運搬して産廃物としてトラック等に 露することは無いと考えられる。

積み込み払い出す。

<作業環境対策>
換気処理装置【作業分類】
・人手作業：ドラムリフター操作、手動弁操作（負圧レベル；-20Pa 程度）

・機械操作：ドラム缶充填機（ODD125）操作

防液堤

・半自動

浸透防止塗床

：充填作業

＜機器＞

（ 発 生 時 は 【具体的内容】
ドラム缶 5 本①充填装置への空ドラム缶セット

程度充填）・ドラムリフターで空ドラム缶をドラム缶充填機運搬し、セットする。
②充填作業
・ドラム缶充填機操作ボックスで操作してドラム缶充填を行う。
③充填装置からのドラム缶搬出作業
・充填装置操作ボックスでを操作してドラム缶の搬出を行う。

（59）④ドラム缶運搬・ドラムリフターで 1F 中間処理エリアのドラム缶一時保管スペースまで運搬する。
適時、切断分別室までドラムリフターで運搬して払出しする。

5／5

局所排気ライン定常運転時の作業内容と作業管理 （真空加熱分離設備）

資料１１（４）

通常作業の内容を示し、非定常作業及びメンテナンス作業等は含まない。要員は作業に必要な要員のみを記載。
室名
真空加熱分離
処理室

管理

工程

レベル
レベル１

主要設備

VTR 容器及び ①真空加熱炉
直 置 コ ン デ ②ガス回収装置

作業従事者数

作 業 内 容①VTR 容器（蓋付きの密閉容器）及び直置コンデンサについて真空加熱分離処理を行う。 本工程で作業従事者が PCB レベル 1 としての保護服（一般作

ン サ の 真 空 ③真空ポンプ【勤務ｼﾌﾄ】②真空加熱分離処理排気はオイルシャワーで処理される。

加 熱 分 離 処 ④トラバーサ本体

8hr/ｼﾌﾄ③シャワー油に混入した PCB は中間処理設備へ送る。

理

作業管理等

密閉系内での処理のため、 <作業者装備>【作業人数】 【概要】
2人

曝露の可能性に曝露されることはない。 業服、ヘルメット、手袋、防塵マ
スク、安全靴）を着用する。作業⑤搬入装置

X3 ｼﾌﾄ/日

分析用試料準備時も、管理 内 容 に 応 じ 保 護 メ ガ ネ を 着 用 す⑥搬出装置【作業時間】 【作業分類】

基準（卒業判定基準）を確 る。

24hr/日サンプリング真 空 加 熱 分 ⑦切断機室

離 処 理 済 物 ⑧破砕機

【作業人数】

・人手作業；

現場操作盤の操作認するための作業が対象

・機械操作；

ホイストクレーン、フォークリフト

であり、本工程で作業従事 <作業環境対策>

・半自動；搬送全般、真空加熱分離処理

者が PCB に曝露されること 換気処理装置
はない。

2人

（負圧レベル；-20Pa 程度）の 分 析 用 試 ⑨縮分装置【勤務ｼﾌﾄ】【具体的内容】

防液堤

料準備

8hr/日

①搬入装置内で VTR 処理用プロセスパレットに処理対象物を搭載準備する。

浸透防止塗床【作業時間】 ②トラバーサにより処理対象物を真空加熱分離装置へ装入する。
8hr/日

オイルパン

（60）

③真空加熱分離処理を行う。

外部清掃用真空掃除機④トラバーサにより処理済物を取出し、搬出装置側へ搬送する。

局所排気装置⑤搬出装置にて処理済物を搬出パレットに移載し、サンプリング室へ搬送する。
⑥サンプリング室に於いて、作業従事者が処理済物の分析用試料を準備する。

1/1

資料１１（５）定常運転時の作業内容と作業管理 （溶剤蒸留設備）
通常作業の内容を示し、非定常作業及びメンテナンス作業等は含まない。要員は作業に必要な要員のみを記載。
室名
溶剤蒸留室

管理
レベル

工程

レベル１ ・使用済み洗
浄溶剤再生

主要設備

作業従事者数①洗浄後溶剤分離塔②回収溶剤精留塔【作業人数】③各種貯槽類④各種熱交換器類⑤各種ポンプ類（1 人）
・現場担当者が定期的にサンプリングを行う。

【作業時間】
約０．５時間作 業 内 容【概要】

曝露の可能性

作業管理等

・蒸留操作は、全て密閉容 ＜作業従事者装備＞①自動運転により使用済み洗浄溶剤からＰＣＢを分離回収し、洗浄溶剤として再使用する。又、判定洗浄に使用する判定溶剤を製造する。
②基本的には自動運転であるが、運転状況把握のため常時監視を行うと共に、定期的なサンプルリングによる組成確認を行う。
【作業分類】
・人手作業；各種流体のサンプリング,日常巡回点検【具体的内容】①溶剤蒸留回収設備
・洗浄後溶剤分離塔系
使用済み洗浄溶剤を再生溶剤（回収溶剤）と回収ＰＣＢとに分離する。
・回収溶剤精留塔系
微量ＰＣＢを含む回収溶剤から高純度再生溶剤を製造する。又、高純度再生溶剤よりＴＣＢを分離する機能を有する。
②サンプリング
作業従事者が負圧保持されたサンプリングボックス内にサンプリング容器をセ（61）

ットし、各種流体のサンプリングを行う。

1/1

器内で行われるため、Ｐ ・レベル１としの保護具（一般作
ＣＢに曝露されること

業服、安全靴、ヘルメット、マはない。

スク）を着用する。

・又、サンプリング作業も ・サンプリング作業時は、上記装
局所排気装置により負備に加え、手袋を着用する。

圧保持されたサンプリ
ングボックス内での作＜作業環境対策＞業であるため、ＰＣＢに ・塗床（１階床面）
曝露されることはない。 ・局所排気装置
・オイルパン、防油提・サンプリングボックス

添付１１（６）

液処理設備 サンプリング要領（イメージ図）
高濃度PCB受槽の例

分析対象槽へサンプリングボックス

分析対象槽から（グローブボックス）

（A）
（D）

（E）

（B）

活性炭吸着槽

（C）

排気
ブロア

サンプリング要領
１．サンプリング準備① サンプリングボックス内減圧確認② サンプリングバルブ（A)に、サンプリングボトル（B)セット③ 液だれ防止瓶（C)セット
２．サンプリングライン循環① サンプリング開始ボタン（D)を押す。
（分析対象槽ポンプ起動、一定時間循環）② サンプリング可ランプ（E)点灯
３．サンプリング① サンプリングバルブ（A)を開き、約１０ｃｃサンプリング② サンプリングバルブ（A)を閉める。
４．取り外し① 液だれ防止瓶（C)を取り外し、サンプル瓶（Ｂ）を取り外す。
② 液だれ防止瓶（C）を取り付ける。
③ サンプル瓶（B)に蓋をして、サンプリングボックスから取り出す。
（62）

点検整備作業時の作業内容と作業管理

資料１２●日常行う点検作業時の作業内容と作業管理（1％を超えるＰＣＢを取り扱う機器）①プラズマ前処理設備（安定器等処理ライン、汚泥処理設備）、その他
機器区分
コンベア類

主な点検整備内容
・装置異常の有無の点検・清掃

主な対象機器ﾌﾟﾗｽﾞﾏ前処理室
安定器等処理ライン
・搬入コンベア・搬送コンベア・グローブボックス
・反転装置
・作業テーブル・テーブルリフタ
・走行ホイス・搬出コンベヤ

（63）

特殊解体室
汚泥処理設備・搬送コンベア・ペール缶コンベア
・反転装置
・作業テーブル・詰替シュート・リフタ

作業内容と作業管理等

必要な装備

・汚泥処理設備：レベル３の保護具
日常点検はグローブボックス及び処理ブース外からの目視点検とする。
グローブボックス内及びＰＣＢ管理区域レベル３内での点検（メンテナンス） ※保護具の仕様は試運転時に行う管理区域レベル３の作業実績に基づき作業性等を十分確認し、作業者の及び清掃作業は、始業前又は終業後に装置が停止した状態で行う。
健康面も総合的に考慮して決定する。
・安定器等処理ライン：レベル２の保護具①装置が停止していることを確認する。
（ＧＢ内はレベル３の保護具）②作業者はレベル３対応の保護具を着用し、エリア内に入る。
③装置ごとに故障がないか点検を行う。破損の有無
昇降機（梯子等）
搬送コンベア・・・機械の破損、チェーンの緩み等
反転装置・・・機械の破損、チェーンの緩み等
作業テーブル・・・異物の有無、異物の有無
詰替シュート・・・機械の破損、シュートの変形等
ホイスト類・・・ブレーキ調整、ワイヤ磨耗等

照明器具（手持ち灯等）
メンテナンス工具（スパナ、レンチなど）
鉱物油④清掃を行う。
搬送コンベア・・・ＰＣＢが漏洩した場合の拭取り
反転装置・・・ＰＣＢが漏洩した場合の拭取り
作業テーブル・・・ＰＣＢが漏洩した場合の拭取り
詰替シュート・・・ＰＣＢが漏洩した場合の拭取り

清掃用具（ウエス、掃除機、ペール缶）
メンテナンス工具（スパナ、レンチなど）
鉱物油⑤作業終了後は使用した工具、器具類及び保護具類を鉱物油等の溶剤で拭取り、除染する。保護具類で汚れの落ち難いものは、保管もしくは 清掃用具（ウエス、掃除機、ペール缶）
除染処理する。

各機器

・装置異常の有無の点検、補修（数回/月程度）
・日常点検項目リストによる点検（１回/日程度）

1％を超えるＰＣＢを取り扱う機器 日常の目視点検作業は、対象エリアに入り、装置が運転した状態で行なう。 管理区域レベル３用保護具
全般① 日常点検項目リストにより行なう。
② 作業従事者は作業内容に対応した保護具を着用する。
始業前又は終業後、及び異常発生時に、対象エリアに入り、装置が停止した状態で点検、メンテナンス（消耗品の交換、清掃）、及び補修を行う。
①装置が停止していることを確認する。
②作業従事者はレベル３対応の保護具を着用する。
③装置ごとに必要な点検、消耗品の交換を行う。
④清掃を行う。（ＰＣＢが漏洩した場合の拭取り）⑤異常発生時に、装置の補修を行う。

１/１１

メンテナンス工具（スパナ、レンチなど）
清掃用具（ウエス、掃除機、ペール缶）

②特殊解体設備（解体ブース）、汚泥処理設備（S･L ブース）
機器区分
特殊解体設備

主な点検整備内容

主な対象機器・ＰＣＢを含む液・汚染物がこぼれた 解体ブース
場合の清掃・設備故障時の際の修理等の作業

作業内容と作業管理等

通常 PCB 油はトランス及び保管容器内で取扱うため、ブース内で取扱う場
合でも漏えいさせることはありませんが、万一の例としてＰＣＢ油がブース内のオイルパン上に漏えいした場合以下の手順で速やかに措置を行う。
エアーマスク①作業者の装備：エアーマスクを装備②準備する資材：ウエス、オイル吸着マット、モップ、洗浄溶剤（予めﾌﾞｰｽの近郊に備えておく）③手順
1)昇降作業台より作業ステージへ移動する
ウェス、オイル吸着マット、洗浄溶剤（予め解体ブースの
2)ウエス、モップを使って作業ステージ上の拭き取り作業を行う。
3)作業ステージのグレーチング部を一部取外し、作業ステージ上から 近傍に準備）、モップ、ドライアイス（特殊解体室に準備）
オイルパン内をオイル吸着マット、モップを使って拭取り作業を行なう。
4)オイルパン内に降りて、ウェスを使ってオイルパン内の拭取り作業を
行う。
④注意事項
手の届く範囲は手作業で拭き取り作業を行うが、ｵｲﾙﾊﾟﾝ内などのｴﾘｱについては作業ステージ上から洗浄溶剤をしみ込ませたﾓｯﾌﾟを使って拭き取り作業を行う。
特に故障するものは想定されない。（作業ステージのグレーチング部の下にターンテーブル用のモーターがあるが、故障する頻度は極めて低い。）（64）
汚泥処理設備・ＰＣＢを含む液・汚染物がこぼれた Ｓ・Ｌブース
場合の清掃

ブース内の詰替部はブースの片面側に設置されており、コンベヤ下部の清掃時は①ブース下部の点検口（＊１）より、柄の長いモップ等を使い原則ブース外 モップ等より実施する。
②また、ブース内へ入る必要が生じた時は、エアーマスクを装着し、シャッタ エアーマスク
ーまたは点検口より入る。
＊ １：下部の点検口は分割式のパネル構造で、取り外しが可能で、開口部を大きくとることが可能である。

・設備故障時の際の修理等の作業

必要な装備

特に故障するものは想定されない。（万一の場合はシャッター又は点検口の開口部より中へ入り、措置が可能）

２/１１

● 定期修理時に行う点検作業時の作業内容と作業管理①受入・保管設備、ＰＣＢ汚染物等処理設備、払出保管設備
機器区分
クレーン、
コンベア類等

主な点検整備内容
クレーン類
１．定期自主検査：つり上げ荷重
０．５ｔ以上のクレーンに適用
１）年次検査（１年以内毎に 1 回）
２）月例検査（１月以内毎に１回）

主な対象機器
クレーン類
・受入クレーン
・検査クレーン
・前室クレーン・プラズマ前処理前室クレーン

作業内容と作業管理等
クレーン類
１．定期自主検査
１）年次の自主検査は、構造部分、機械部分、電気部分、ワイヤロープ
またはつりチェーン及びつり具並びに基礎の異常の有無等について点検を行うほか、荷重試験を行う。

必要な装備
管理区域レベル（Ｌ１、Ｌ２）及び作業内容・環境に応じて保護具着用のこと。
昇降機（梯子等）
照明器具（手持ち灯等）（65）

・荷捌装置スタッカークレーン
２．作業開始前の点検：
つり上げ荷重０．５ｔ以上のクレー ・基幹物流装置
スタッカークレーン
ンに適用
・プラズマ固形物判定待装置
スタッカークレーン３．性能検査：つり上げ荷重３ｔ以上
・払出装置スタッカークレーンに適用
・1 系分解炉メンテナンスクレーン
・1 系スラブ冷却室クレーン
・1 系プラズマ電源室メンテナンス
クレーン
・1 系触媒反応塔メンテナンス
クレーン
・アンモニアボンベ搬送用ホイスト
コンベア類
・ドラム缶搬入コンベア
・荷捌装置コンベア
・基幹物流装置コンベア
・プラズマ固形物判定待装置
搬送コンベア・払出装置コンベア・荷重試験は、定格荷重に相当する荷重の荷をつって、つり上げ、走行、
旋回、横行等の行動を定格速度により行う。
・定期自主検査の結果は、記録し、３年間保存しなければならない。
・検査の結果は、異常を認めたときは、直ちに補修しなければならない。
２）月例の定期自習検査は、次の事項について検査を行う。
・巻過防止装置その他安全装置、過負荷警報装置その他の警報装置、ブレーキ及びクラッチの異常の有無
・ワイヤロープ及びつりチェーンの損傷の有無
・フック、グラブバスケット等つり具の損傷の有無
・配線、配電盤及びコントローラーの異常・集電装置及び開閉器の異常の有無（クレーンの場合）★ 定期自主検査の結果は、記録し、3 年間保存しなければならない。
２．作業開始前の検・巻過防止装置、ブレーキ、クラッチ及びコントローラーの機能
・ランウェイの上及びトロリが横行するレールの状態
・ワイヤロープが通っている箇所の状態（クレーンの場合）・過負荷警報装置その他の警報装置の機能（移動クレーンの場合）
３．性能検査つり上げ荷重３ｔ以上のクレーンの検査証の有効期間を更新するためには、所轄労働基準監督署長または性能検査代行機関の性能検査を受けなければならない。
コンベア類①装置停止していること確認する。
②作業者はレベル対応（Ｌ１，Ｌ２）対応の保護具を着用する。
③装置ごと故障がないか点検を行う。 機械の破損、チェーンの緩み等④作業終了後、清掃を行う。

●作業終了後は使用した工具、器具類及び保護具類を絶縁油等の溶剤で拭取り、除染する。保護具類で汚れの落ち難いものは、保管もしくは除染処
理する。

３/１１

メンテナンス工具（スパナ、レンチなど）
清掃用具（ウエス、掃除機、ペール缶）

②ＴＣＢ分離・減圧蒸留設備／液処理設備／中間処理設備／溶剤蒸留回収設備／排気処理設備（前処理）／特殊解体設備／真空加熱分離設備
機器区分
塔・槽類

主な点検整備内容

主な対象機器

ＴＣＢ分離／減圧蒸留設備
ＴＣＢ分離塔
トランス油受槽攪拌機等内部構造物の変形、取付け
TCB 分離塔塔底液受槽 A／B
状態の点検
ＴＣＢ分離塔還流槽
TCB 分析待槽Ａ／Ｂ
各機器、エリアの油漏れ、機器類の異廃ＴＣＢ受槽常振動、異常加熱等がないか点検
廃ＰＣＢ等受槽Ａ／Ｂ
ＰＣＢ含油分析確認槽Ａ／Ｂ
アルカリ洗浄対象機器の洗浄状況
減圧蒸留槽
減圧蒸留槽凝縮液受槽
ＰＣＢ含油ドレン回収槽
絶縁油受槽
本体の腐食等の異常の有無の点検

（66）

液処理設備
調整用Ｔ油受槽ＶＴＲ－Ｋ油受槽Ａ／Ｂ
ＨＫ油受槽Ａ／Ｂ
ＨＴ油受槽
Ｓ油受槽Ａ／Ｂ
Ｏ油受槽Ａ／Ｂ
ＴＣ油中間槽
脱塩素剤受入槽
反応槽
脱塩素剤計量槽（高）脱塩素剤計量槽（低）原料油滴下槽
緊急抜出槽
後処理槽
蒸発機
回収水受槽
洗浄槽Ａ／Ｂ
洗浄水受槽
濾過待受槽
遠心分離機
処理済油受槽Ａ／Ｂ

作業内容と作業管理等

必要な装備

塔・槽類の点検整備作業については、外部からの点検を主体とし、開放内部
点検は設備故障の場合等の非定常時対応とする。
ただし、内部点検を必要とした容器については、定期点検時に開放内部点検を行う。（アルカリ洗浄した主要機器は定期点検時に開放内部点検を行う。）①保守対象装置の運転停止後内液をドレンにより抜き取り、プロセスで使用している洗浄溶剤、鉱物油等張込み循環等を行い、内部を洗浄置換する。
②置換した液を抜き取る。
③ＰＣＢ濃度 0.5 mg/kg 以上のドレンについては、ポンプ等を用い既設配管にて適切な貯槽等に移送される。ＰＣＢ濃度 0.5 mg/kg 未満のドレンについて
は、ペール缶に抜き出し、一時貯留する。
④当該機器に接続する全ての配管について、バルブを閉める、又は閉止板を取り付けて縁切りを行う。
⑤機器のマンホールを開放する。開放時の液の滲みは、ウェス等で拭き取る。
⑥可搬式吸引排気処理装置を仮設し内部換気作業を行う。
⑦適宜機器内の酸素濃度、可燃性ガス濃度及びＰＣＢ濃度分析を行い、内部雰囲気を検査する。
⑧PCB を取り扱う塔・槽類については、内部のＰＣＢ濃度が低下していることを確認し、管理区域レベル３相当の保護具を装着して内部点検を行う。
⑨内部作業中は原則として吸引排気処理装置の運転を継続する。吸気ホースが著しく作業の支障になる時は別途対応を考慮する。
また、内部作業中は、立会い監視員を置き、定期的に可燃性ガス濃度、酸素濃度を測定する。
⑩内部掃除物、ウェス等、ガスケット等の消耗部品は、保管用ビニール袋に入れ運転廃棄物として保管する。
⑪作業終了後は使用した工具、器具類及び保護具類を洗浄溶剤、絶縁油等の溶剤で拭取り、除染する。保護具類で汚れの落ち難いものは、保管もしく
は除染処理する。

ペール缶

ウェス、オイル吸着マット等
可搬式吸引排気処理装置
酸素濃度計、可燃性ガス検知器
管理区域レベル３相当保護具
昇降機（梯子等）
照明器具（手持ち灯等）

保管用ビニール袋
洗浄溶剤、絶縁油等⇒保護具類は靴類を除いて使い捨てを使用するのではないでしょうか。
(JESCO 様に御確認願います。)⑫各所からの抜出残油がペール缶に溜まってきたら、可搬式液抜装置を使用して適切な貯槽等に移送する。
可搬式液抜装置

中間処理設備ＶＴＲ回収油槽
ＶＴＲ回収木酢液槽
静置分離槽
上層中間槽
下層中間槽
第 1 抽出槽第 2 抽出槽第 3 抽出槽
４/１１

機器区分
塔・槽類

主な点検整備内容
本体の腐食等の異常の有無の点検
攪拌機等内部構造物の変形、取付け状態の点検
各機器、エリアの油漏れ、機器類の異
常振動、異常加熱等がないか点検
アルカリ洗浄対象機器の洗浄状況

主な対象機器作業内容と作業管理等

必要な装備

抽出溶媒槽
木酢液判定槽
第１低沸蒸留塔
第２低沸蒸留塔
第１低沸蒸留塔還流槽
混入水受槽
第２低沸蒸留塔供給槽
第２低沸蒸留塔還流槽
塔底油受槽
低沸油判定槽
活性炭処理槽高濃度ベントガススクラバ
低濃度ベントガススクラバ（67）

溶剤蒸留回収設備
洗浄後溶剤分離塔
回収溶剤精留塔
分離塔還流槽精留塔還流槽
洗浄後溶剤受槽
回収溶剤貯槽新溶剤供給槽
ＰＣＢ貯槽
排気処理設備高濃度排気スクラバ
高濃度スクラバ廃液槽

熱交換器類
加熱器
冷却器
凝縮器

プロセス流体と伝熱媒体相互の間に漏 ＴＣＢ分離／減圧蒸留設備
トランス油受槽排気凝縮器
れがないかの点検
ＴＣＢ分離塔リボイラ
ＴＣＢ分離塔塔底受槽
管板等接液部に腐食はないかの点検
排気凝縮器Ａ／Ｂ
ＴＣＢ分離塔コンデンサ
使用期間が長くなれば伝熱部材の厚ＴＣＢ分離塔ベントコンデンサ
みの点検
ＴＣＢ分離塔真空ユニット
アフタークーラＡ／Ｂ
ＴＣＢ分析待槽Ａ／Ｂ排気凝縮器
廃ＴＣＢ受槽排気凝縮器
減圧蒸留熱媒クーラ
減圧蒸留槽凝縮器
ＴＣＢ分離／減圧蒸留設備
廃ＰＣＢ等受槽排気凝縮器Ａ／Ｂ
減圧蒸留槽真空ユニット
アフタークーラ

熱交換器の点検整備については、外部からの目視点検を主体とし、開放点検
は設備故障の場合等の非定常時対応とする。
但し、内部点検を必要とした熱交換器については、定期点検時に開放内部点検を行なう。
※ 管理区域レベル３相当保護具（汚染時）①運転停止後用役側をドレンよりサンプリングし、ＰＣＢ濃度を測定する。
②汚染がないことを確認した後、内部の液を抜き取る。
③汚染が認められた場合、洗浄溶剤、絶縁油等により内部を洗浄する。汚染時の処置は上記槽・塔類に同じ。
ペール缶、液受けバット等④当該機器に連なる系の底部ドレン弁を開け、残液をペール缶に抜き出す。
⑤開放するフランジを取外す。
⑥取外し作業時にフランジ部等から液のしみ出しがあれば、ウェス等で拭取ウェス、オイル吸着マット等る。
⑦用役側に使用用役で圧をかけ、漏れの有無を点検する。

５/１１

機器区分
熱交換器類
加熱器
冷却器
凝縮器

主な点検整備内容

主な対象機器作業内容と作業管理等（68）

プロセス流体と伝熱媒体相互の間に漏 液処理設備
反応槽ベント凝縮器
れがないかの点検
反応槽循環クーラ
反応機排気深冷クーラ
管板等接液部に腐食はないかの点検
緊急抜出槽ベント凝縮器
後処理槽ベント凝縮器
使用期間が長くなれば伝熱部材の厚蒸発機凝縮器
みの点検
蒸発機ベント凝縮器
洗浄槽Ａベント凝縮器
洗浄槽Ｂベント凝縮器
洗浄槽Ａ排気深冷クーラ
洗浄槽Ｂ排気深冷クーラ
濾過待受槽ベント凝縮器
中間処理設備
静置分離槽加熱器
ＶＴＲ回収油過熱器
第１低沸蒸留塔塔底加熱器
第１低沸蒸留塔凝縮器
第２低沸蒸留塔塔底加熱器
第２低沸蒸留塔凝縮器
塔底油冷却器
溶剤蒸留回収設備
分離塔加熱器
回収ＰＣＢ冷却器
分離塔１次凝縮器
分離塔２次凝縮器
精留塔加熱器精留塔塔底冷却器
精留塔１次凝縮器
精留塔２次凝縮器
排気処理設備高濃度排気スクラバ冷却器

６/１１

必要な装備

機器区分

主な点検整備内容

主な対象機器

中間処理設備
ポ ン プ 、 攪 拌 機 ポンプ分解点検
ポンプを分解し、ケーシング､回転子の ＶＴＲ回収槽移送ポンプ
類
回収木酢液槽木酢移送ポンプ
磨耗、傷の有無を点検
上層中間槽移送ポンプ
下層中間槽移送ポンプ
抽出溶媒移送ポンプ
木酢液判定槽移送ポンプ
第 1 抽出槽攪拌機
第 2 抽出槽攪拌機
第 3 抽出槽攪拌機
第 1 低沸蒸留塔塔底ポンプ
第 1 低沸蒸留塔還流ポンプ
混入水受槽移送ポンプ
第２低沸蒸留塔供給ポンプ
第 2 低沸蒸留塔塔底ポンプ
第 2 低沸蒸留塔還流ポンプ
塔底油受槽移送ポンプ
低沸油判定槽移送ポンプ
低沸蒸留塔真空ポンプ
活性炭処理槽移送ポンプ
活性炭処理槽攪拌機
高濃度ベントガススクラバ循環ポンプ
低濃度ベントガススクラバ循環ポンプ

作業内容と作業管理等
定期点検時に下記の作業を実施①事前に洗浄溶剤、鉱物油等で内部を洗浄置換する。
②置換液を抜き取る。
③ポンプ内部の残留油はドレンネットワークで回収するか、もしくはドレンバル
ブからペール缶等に抜き取る。
④ドレンで抜取れなかった液は、状況に応じて窒素によるパージを行い、内部を空にする。
⑤ポンプをオイルパンに乗せ、分解する。
⑥分解後各部品に付着する油はウェス等で拭き取る。
⑦拭き取ったウェス、マット、交換するパッキン等は、保管用ビニール袋に入れて二次廃棄物として保管する。
⑧保護具は整備作業用のものを装着する。
※定期点検時に行うポンプ（配管）類の点検、補修では、機器類点検の前準備を通じて、洗浄溶剤、鉱物油等で洗われ、内液は置換された状態にある。（事前にどれだけの洗浄回数で内液が置換されるか確認を行う。）
そのため、作業者のＰＣＢ暴露に関する特別な措置は必要としない。
修理が必要な場合は、可能な範囲で拭き取り除染して保管する。
メーカーに点検依頼し、必要に応じて返送等の処置を取る。

（69）

溶剤蒸留回収設備
分離塔塔底ポンプ
分離塔還流ポンプ
精留塔塔底ポンプ
精留塔還流ポンプ
回収溶剤ポンプ
貯槽払出ポンプ（３種、３台）
液移送ポンプ（２種、２台）
液移送ポンプ（３種、３台）(*1)(*1)：第１期施設内に設置。
排気処理設備高濃度排気スクラバポンプ
高濃度スクラバ廃液ポンプ
特殊解体設備廃ＰＣＢドラム(低濃度)抜取ポンプ
廃ＰＣＢドラム（含水）抜取循環洗浄
ポンプ
廃ＰＣＢドラム（トランス油）抜取循
環洗浄ポンプ
コンデンサ等抜取循環洗浄ポンプ

７/１１

必要な装備

ペール缶、液受けバット等

密閉容器

オイルパン
ウェス
保管用ビニール袋
原則として管理区域レベル３相当保護具※保護具の仕様は試運転時に行う管理区域レベ
ル３の作業実績に基づき作業性等を十分確認し、作業従事者の健康面も総合的に考慮して
決定する。

機器区分
配管設備

主な点検整備内容

主な対象機器

継手（配管相互、計装品取付け部等） ＴＣＢ分離・減圧蒸留設備
ＴＣＢ分離装置の漏れ、滲みの補修
減圧蒸留装置バルブ類の漏れ点検、交換
液処理設備
原料油受入設備
排気処理設備
絶縁油供給設備
脱塩素剤受入払出設備
脱塩素化分解設備
後処理設備
固液分離設備
熱媒冷却加熱設備
中間処理設備作業内容と作業管理等
定期点検時に下記の作業を実施①補修対象の配管内液は、ドレンネットワークで回収するか、もしくは当該系
統のドレンバルブから残留油をペール缶に抜き取る。
②可能なものはホースを仮設して空気又は窒素によるパージを行い、内部を空にする。
③交換や補修が必要なバルブ､ガスケット等を取外し、補修復旧する。フランジ部等の開放時に生じる油のしみ出しはウェスで拭き取る。
④拭き取ったウェス、交換するパッキン等は、保管用ビニール袋に入れて二次廃棄物として保管する。
⑤保護具は整備作業用のものを装着する。
※定期点検時に行うポンプ（配管）類の点検、補修では、機器類点検の前準備を通じて、洗浄溶剤、鉱物油等で洗われ、内液は置換された状態にある。（事前にどれだけの洗浄回数で内液が置換されるか確認を行う。）
そのため、作業者のＰＣＢ暴露に関する特別な措置は必要としない。
⑥継手、バルブ類の漏れ点検は、空気又は窒素加圧による気密テストにより
確認する。

必要な装備
ペール缶、液受けバット等

ウェス、オイル吸着マット
保管用ビニール袋※ 保護具については前項に同じ。

溶剤蒸留回収設備
排気処理設備特殊解体設備（70）

真空加熱分離設備
計装品類

検出器の磨耗の点検、異物除去（主として流量計、レベル計、温度計）
検出器の変形、破損の点検（主として圧力計、レベル計）
調節弁、遮断弁の作動の点検、漏れ
検査

各設備共通
機器本体付属計装品
配管類付属計装品

計装品類については、通常の場合運転中に何らかの異常を認知できるケースがほとんどで、操業を継続できないような異常は直ちに措置を取る。定期点検
では、動きの疑わしいものを主体に点検作業を行う。
計装品は、機器本体に付属するもの、配管類に付属するものがあるが、取外
しや分解において実施する手順、内容物の暴露に係る対策は、前項の配管設備と同様、以下の通りとする。
①補修対象の計装品類が取り付けてある機器、又は配管内液は、ドレンネット
ワークで回収するか、当該設備内のその他の貯槽類に移送するか、もしくは当該系統のドレンバルブから残留油をペール缶に抜き取る。
②可能なものはホースを仮設して空気又は窒素によるパージを行い、内部を空にする。
③交換や補修が必要なバルブ､ガスケット等を取外し、補修復旧する。フランジ
ウェス、オイル吸着マット部等の開放時に生じる油のしみ出しはウェスで拭き取る。
④拭き取ったウェス、交換するパッキン等は、保管用ビニール袋に入れて二次廃棄物として保管する。
保管用ビニール袋⑤保護具は整備作業用のものを装着する。
※定期点検時に行う点検、補修では、機器類点検の前準備を通じて、洗浄
溶剤、鉱物油等で洗われ、内液は置換された状態にある。（事前にどれだけの洗浄回数で内液が置換されるか確認を行う。）
そのため、作業者のＰＣＢ暴露に関する特別な措置は必要としない。
⑥継手、バルブ類の漏れ点検は、空気又は窒素加圧による気密テストにより
確認する。

８/１１

③ＰＣＢ汚染物等処理設備
機器区分

主な点検整備内容

貯留槽・ホッパ類 ・本体内部の腐食等、異常の有無の点
検・内部に異物（重合物等）がないかの点
検主な対象機器
塩基度調整剤（石灰石）貯留槽
塩基度調整剤（石灰石）ホッパ
塩基度調整剤（ケイ砂）貯留槽
塩基度調整剤（ケイ砂）ホッパ
Ｎｏ．１固形物貯留槽
Ｎｏ．２固形物貯留槽
セメント貯留槽
固化物バンカ（71）

配管類等

・継手（配管相互、計装品取付け部等） 塩基度調整剤受入供給ライン
固形物吸引室配管ラインの漏れの点検セメント受入供給ライン
中和剤受入供給ライン
・バルブ類の漏れの点検
活性炭受入供給ライン

作業内容と作業管理等

必要な装備

ホッパ類の点検整備作業については、外部からの点検を主体とし、開放内 保護具着用のこと
部点検は設備故障時の場合での、非定常時対応とする。
ただし、定量切り出し部の機械部分については、日常点検により、故障がな 可搬式吸引排気処理装置
いか点検を行う。
昇降機（梯子等）①ホッパ内の内容物を全て払い出す。
②装置が停止していることを確認する。
照明器具（手持ち灯等）③作業者はレベル１かつ粉塵対策の保護具を着用し入る。
④機器のマンホールを開放し空気等でタンク内の清掃を行う。
メンテナンス工具（スパナ、レンチなど）⑤可搬式吸引排気処理装置を仮設し内部換気作業を行う。
⑥適宜機器内の酸素濃度分析を行い、内部雰囲気を検査する。
保管用ビニール袋⑦内部の酸素濃度の確認し、内部点検を行う。
⑧内部作業中は原則として吸引排気装置の運転を継続する。吸気ホースが 絶縁油等著しく作業の支障になる時は別途対応を考慮する。
また、内部作業中は、立会い監視員を置き、定期的に酸素濃度を測定 清掃用具（ウエス、掃除機、ペール缶）する。
⑨内部掃除物、ウエス等、ガスケット等の消耗部品は、保管ビニール袋に入れ運転廃棄物として保管する。
⑩作業終了後は使用した工具、器具類及び保護具類を絶縁油等の溶剤で拭取り、除染する。保護具類で汚れの落ち難いものは、保管もしくは除染処理する。
配管類の点検整備作業については、外部からの点検を主体とし、点検によ 保護具着用のこと
り漏れが認められた場合は、補修を行う。
昇降機（梯子等）①配管内の内容物を払い出す。
照明器具（手持ち灯等）②装置が停止していることを確認する。
③作業者はレベル１対応かつ粉塵対策の保護具を着用する。
④可能なものはホースを仮設して空気又は窒素によるパージを行い、配 メンテナンス工具（スパナ、レンチなど）管内部を空にする。
⑤交換や補修が必要なバルブ､ガスケット等を取外し、補修復元する。フ 保管用ビニール袋
ランジ部等の開放時に生じる汚れはウエスで拭き取る。
⑥拭き取ったウエス、交換するパッキン等は、保管用ビニール袋に入れ ペール缶て二次廃棄物として保管する。
⑦継手、バルブ類の漏れ点検は、設備毎の空気又は窒素加圧による気密テストにより確認する。
⑧作業終了後は使用した工具、器具類及び保護具類をウェスで拭取り、 清掃用具（ウエス、掃除機、ペール缶）除染する。保護具類で汚れの落ち難いものは、保管もしくは除染処理
する。

９/１１

機器区分
計装品類

主な点検整備内容
・検出器の作動、変形、破損等の点検主な対象機器
各設備共通
機器本体付属計装品
配管類付属計装品

作業内容と作業管理等

必要な装備

計装品類については、通常の場合運転中に何らかの異常を認知できるケー 保護具着用のこと
スがほとんどで、操業を継続できないような異常は直ちに措置を取る。定期点検では、動きの疑わしいものを主体に点検作業を行う。
昇降機（梯子等）
計装品は、機器本体に付属するもの、配管類に付属するものがあるが、取 照明器具（手持ち灯等）
外しや分解において実施する手順、内容物の曝露に係る対策は、前記に準じる。
メンテナンス工具（スパナ、レンチなど）
保管用ビニール袋
ペール缶
絶縁油等
清掃用具（ウエス、掃除機、ペール缶）

プ ラ ズ マ 溶 融 分 耐火物の補修
解炉

プラズマ溶融分解炉耐火物（72）

プラズマ溶融分解炉の運転停止後に、耐火物メーカに依頼して補修を行う。
補修にあたっては、まず耐火物の解体を行う。廃耐火物は、卒業判定用のサンプルを数点採取したのち、袋に詰めてスラグ冷却室に仮置きする。
卒業判定で合格を確認後、場外に搬出し、産廃処理する。
次に、補修用の耐火物を搬入し、施工する。
解体から施工完了までで、約 30 日間を想定している。

保護具着用
照明器具
昇降機（梯子等）
工具（コテなど）
環境集じん装置
清掃用具（ウエス、掃除機、ペール缶）

塔槽類

本体内部の腐食及び固形物の付着状 排気処理工程
恒温チャンバ
況等の点検
減温塔№1 バグフィルタ
内部異物（重合物等）有無の点検№2 バグフィルタ
触媒反応塔
ろ布、触媒のサンプリング及び交換
活性炭吸着塔
活性炭損耗状況確認
排気ダクト
消耗品交換
排気筒
固形物処理工程
集じん配管及びろ布の確認
Ｎｏ．１、２プラズマ固形物詰替
装置環境集じん器
磨耗測定
局所集じん装置
Ｎｏ．１，２固形物貯留槽バグ
フィルタ
Ｎｏ．１，２固形物貯留槽ベント
フィルタ装置が停止し、内部温度が下がった状態で点検及びメンテナンス（消耗品 保護具の着用のこと
交換、清掃）を行う。
メンテナンス工具（スパナ、レンチなど）① 装置が停止し、内部温度が下がっていることを確認する。
② 当該機器に接続する全ての配管について、バルブを閉めて、縁切りを 清掃用具（ウエス、掃除機、ペール缶）行う。
③ 作業者はレベル１対応かつ粉塵対策の保護具を着用し内部点検を行う。（装置内部に入る前に O2、CO 濃度を確認する）④ ろ布及び触媒のサンプリングを行う。
⑤ 機器（装置）毎に必要な消耗品の交換を行う。
⑥ ろ布及び触媒の交換を行う（交換が必要な場合）

１０/１１

機器区分

主な点検整備内容

主な対象機器

本体内部の腐食及び固形物の付着状 固形物処理工程
機械類
No．１プラズマ固形物詰替装置（コンベヤ、定量 況等の点検
Ｎｏ．２プラズマ固形物詰替装置
切出装置等）
入口スクリューコンベア、チェーンのテンション調整
前室コンベア
入口コンベア
待機コンベア

作業内容と作業管理等

必要な装備機器が停止した状態で点検及びメンテナンス（消耗品交換、テンション調 保護具の着用
整、清掃）を行う。
メンテナンス工具（スパナ、レンチなど）① 装置が停止している事を確認する。
② 作業者はレベル１かつ粉塵対策の保護具を着用する。
測定機器（ノギスなど）③ 機器毎に内部点検及び消耗品の交換を行う。
清掃用具（ウエス、掃除機、ペール缶）№1 固形物貯留槽切出装置№2 固形物貯留槽切出装置№1 固形物計量槽切出装置№2 固形物計量槽切出装置
セメント貯留槽切出装置
固形物搬送コンベヤ
混練装置
養生コンベヤ
送風機類

インペラ点検（腐食、クラック、磨耗、）№1 誘引通風機№2 誘引通風機

機器が停止し、内部温度が下がった状態で点検及びメンテナンス（消耗品 保護具の着用のこと
交換、清掃）を行う。
メンテナンス工具（スパナ、レンチなど）① 装置が停止し、内部温度が下がっていることを確認する。
② 作業者はレベル１対応の保護具を着用し内部点検を行う。
清掃用具（ウエス、掃除機、ペール缶）③ 機器毎に内部点検及び消耗品の交換を行う。

ｱﾝﾓﾆｱ供給装置

保護具の着用のこと① 機器が停止した状態で点検及びメンテナンス（消耗品交換）を行う。
① 装置が停止している事を確認する。
② ｱﾝﾓﾆｱの配管を窒素ﾊﾟｰｼﾞし、ｱﾝﾓﾆｱ置換後、空気置換し、内部点検前 メンテナンス工具（スパナ、レンチなど）のパージを行う。
清掃用具（ウエス、掃除機、ペール缶）③ 法定点検を行う。

本体内部の腐食状況確認（73）
ｱﾝﾓﾆｱ供給装置

法定点検

１１/１１

非常時の作業内容と作業管理

想定異常区分容器からの漏えい想定する異常の内容

資料１３

対象設備、工程

輸送中の振動等の影響で受入室及び検査 受入工程
室での確認の際に漏洩が生じている場合を 検査工程想定する。

作業内容と作業管理等

備考（保護具・装備等）

運搬中に振動等の影響で漏洩が生じることが想定されるが、その場合 ・管理区域レベル３相当の保護具は室内に備えておく。
は漏れ防止型金属容器を再び密閉し、特殊解体室に搬送しＰＣＢ管理区
・ウェスおよび二次廃棄物保管箱等を常備する。
域レベル３の中で漏洩処置を実施する。
作業者へのＰＣＢ曝露は防止できるものと考えられる。

（74）
1／3

想定異常区分

ＰＣＢの漏出

想定する異常の内容

ＰＣＢを含有する油類を移送する系統で、配対象設備、工程

抜油・粗洗浄装置

管接続部、計器類の取付け部のシールやガス 溶剤蒸留回収設備
ケットの劣化損傷等により、ＰＣＢが外部に液処理
漏れ出している状況を想定する。

中間処理設備真空加熱分離設備
排気処理設備ＴＣＢ分離・減圧蒸留搬入されたＰＣＢ汚染物入りの搬送容器の プラズマ前処理
特殊処理
移載や詰替え作業を行う系統で、搬送容器や含浸物詰替
詰替容器の破損等により、ＰＣＢが外部に漏（75）れ出している状況を想定する。

作業内容と作業管理等

備考（保護具・装備等）○認知・①
自動運転の場合、漏油検知器作動、中央監視室の計測データ（流量、圧力、液面）異常及び漏洩検知器動作により漏洩を検知する。作業者は現場作業及び巡回点検中に漏洩を発見した場合は、近傍に常備する管理区域レベル３対応の保護具を装着する。

現場に向かい、状況確認を行う。

○当該装置の運転停止
・① 自動運転（シーケンス制御）中の設備については、現地で漏出位置を確認し、非常停止ボタン押すか、緊急停止措置を中央監視室に要請する。
② 現場操作による設備については、中央監視室に連絡するとともに、機側操作盤により、運転を停止する。

万一着衣に汚染を受けた時は、運転停止の処置又は要請をした後、着衣を脱いで洗浄溶剤・鉱物油等で拭取り除染する。

○ＰＣＢ濃度の測定、監視① 換気系統の排気など、施設外へ出て行くもののＰＣＢ濃度をオンライン
モニタリング装置等により測定、監視する。
② 現場での措置に並行して、作業環境中のＰＣＢ濃度を測定するためのサンプリングを行う。
○現場での措置① 作業者は管理レベル３に対応する保護具を装着し、以下の回収・後処
置作業にあたる。
② 仮設の吸引装置をセットし周辺の換気を行う。
③ 漏出位置を確認し、近接するバルブを閉止して完全に遮断する。
④ 設備内に残った油はドレンにより、原液槽又はドラム缶等に抜き出す。
⑤ 必要に応じて、漏洩したエリアにクリーンハウスを作成し、ＰＣＢ汚染エ
リア拡大を抑制する。
⑥ 漏油はその大部分が防油堤およびオイルパン内部に滞留していると想定されるので、状況に応じ可搬式液抜装置を使用して、滞留した油をドラム缶等に回収する。
⑦ 油で濡れた床面や機器、配管表面に付着した油分は、ウェス、オイル
吸着マット等を用いて拭取った後、洗浄溶剤等で湿らせたウェス等による拭取りを行う。
⑧ ＰＣＢ含有油の場合は、新絶縁油含浸ウェスで漏洩部分全般の再ふ
き取りを充分行う。
⑨ 拭取りに用いたウェス等は保管用ビニール袋に入れて、二次廃棄物としてドラム缶内に保管する。

2／3

・

可搬式吸引装置を常備する。

・ドラム缶を数個装備する。（施設内各所に常備）・ウェス、オイル吸着マット等を常備する。

・保管用ビニール袋を常備する。

想定異常区分

想定する異常の内容

対象設備、工程

作業内容と作業管理等○後処置① 拭取り除染後は拭取り試験によりＰＣＢを測定し、除染が確実に行われたか 確認する。
② 別途漏洩箇所に対しては、状況に応じた修理計画を立て、修理作業のための準備に着手する。
③ ドラム缶等に油を回収した時は、可搬式液抜装置により、当該系統の原液槽等に送りかえす。
④ 漏油回収や拭取り作業を行った場合は、作業終了時に靴その他保護具を取り替える。（汚染拡散を防止。）

ＰＣＢの漏出のつづき

備考（保護具・装備等）

・ 汚染エリアで作業を行う時は、履き替え用の作業
靴を準備する。
・ 防油堤内の作業を行う時は、履き替え用の作業
靴を準備する。
・ 処置に使用した二次汚染物は除染若しくは保管する。
・ PCB 等により汚染を受けた作業者については、
産業医と協議のうえ 緊急健康診断を受診させる。

⑤ クリーンハウスを設置した場合には、漏洩箇所の修理が完了し、汚染エリアの除染が確実に行われたことを確認し、クリーンハウスを撤去する。撤去したクリーンハウスは保管用ビニール袋に入れて、ﾄﾞﾗﾑ缶
内に二次廃棄物として保管する。

（76）

ＰＣＢ等の液だれ、滲み

前記現象の軽度な状態として想定され、具抜油・粗洗浄装置

体的には配管フランジ部の滲み、圧力計接 溶剤蒸留回収設備
続部のにじみ等が想定される。
中間処理設備真空加熱分離設備
排気処理設備液処理
ＴＣＢ分離・減圧蒸留

巡回点検で液だれ、滲みを発見した時は、以下の処置を行う。
・①にじみ等で濡れた部分をウェスで拭取り、取付けボルト等の増締めを行う。
・②にじみ等が発生している部分がバルブ等で縁切りできる箇所であり操業の継続に支障がない場合は、一時縁切りし作業場所の養生を行った後、ガス僅かな液だれ、滲みの場合は、運転継続のまま
左記①、②を実施する。
①、②の処置を採る際は管理区域レベル３相当
保護具を着用し、可搬式吸引装置を起動させて作業を行う。

ケット取替え等の小修繕作業を行い復旧する。

③増締めが効かず、縁切りの処置もとれない状況であれば、早期に修繕計画を立て、当該工程を運転停止して通常の修繕作業を実施する。
③ フランジ切り離し時に漏れ出す油は、極力液受け容器で受け、こぼれた油はウェス等を用いて拭取りを行った後、洗浄溶剤等で湿らせたウェス等による拭取りを行う。
・④ 拭取りに用いたウェス等は保管用ビニール袋に入れて、ﾄﾞﾗﾑ缶内に二次廃棄物として保管する。
⑤運転停止までににじみ等が増大する恐れがあれば、当該部に飛散しない措置を施し、下部に液受けを仮置きして液だれによる拡散を防ぐ。
⑥にじみ等の生じた場所を新絶縁油含浸ウェスで拭き、拭取り試験でＰＣ ・Ｂが除去されていることを確認する。

3／3

ウェス、オイル吸着マット、液受け容器を常備する。

保管用ビニール袋を常備する。

資料 １４
健康診断項目
健康診断の実施は産業医の職務として法（労働安全衛生法 第 13 条）に定められており、産業医の判断が必要。
【法定の診断項目】
Ⅰ．雇入れ及び定期健康診断項目一覧について
１．雇入時の健康診断は労働安全衛生規則第 43 条に規定されている。
① 雇入れの際とは雇入の直前又は直後をいう。
② 規模および業務の如何を問わず雇入れた労働者を健康診断の対象とする。
２．定期健康診断は労働安全衛生規則第 44 条に規定されている。
① 一年以内ごとに一回、定期に（毎年一定の時期に）実施。

診 断 項 目

定期健康診断時
省略基準

雇入時

1

既往歴及び業務歴の調査

○

○

－

2

自覚症状及び他覚症状の有無の検査

○

○

－

3

身長、体重、視力及び聴力の検査

○

○

4

胸部エックス線検査

○

○

5

喀痰検査

－

○

6

血圧の測定

○

○

7

貧血検査（血色素量及び赤血球数）

○

○

8

肝機能検査

○

○

9

血中脂質検査○○10 血糖検査○○

11 尿検査（尿中の糖及び蛋白の有無）○○

・糖 血糖検査実施時

12 心電図検査○○

40歳未満（35歳を除く）（ 77）

・身長 20歳以上
・聴力 45歳未満（35、40歳を除く）－
ｴｯｸｽ線検査で病変なし－

40歳未満（35歳を除く）－

Ⅱ．特定化学物質健康診断項目一覧について・ ＰＣＢ ： 特定化学物質第一類物質
１．健康診断の実施については特定化学物質障害予防規則第 39 条第 1 項に次のように規定されている。
「第一類物質または第二類物質の製造または取扱いの作業に常時従事する労働者に対し、雇入れ時、配置換
えして就業させる直前およびその後の定期において、一定項目の検査または検診による健康診断を行うこと。」
診断項目と期間 （塩素化ビフェニル）
診 断 項 目 と 期 間
期間

６ヶ月ごと

1

業務の経歴の調査

2

塩素化ビフェニルによる皮膚症状、肝障害等の既往歴の有無の調査

3

食欲不振、脱力感等の他覚症状又は自覚症状の有無の検査

4

毛嚢性ざそう、皮膚の黒変等の皮膚所見の有無の検査

5

尿中のウロビリノーゲンの検査※※ ヘモグロビンやミオグロビンの代謝産物、肝障害や胆汁排泄障害、黄疸の迅速なスクリーニングのための検査。

２．「健康診断の結果、他覚症状が認められる者、自覚症状を訴える者その他異常の疑いがある者で、医師が必要と認めるものについては一定の項目について医師による健康診断を行わなければならない。」（特化則第 39 条第 3 号）
診断項目 （特化則 別表第 4 業務（四） 塩素化ビフェニル）
診断項目
1

作業条件の調査2

全血比重、赤血球数等の赤血球系の血液検査

3

白血球数の検査

4

肝機能検査

（ 78）

Ⅲ．有機溶剤健康診断項目一覧について・ ノルマルヘキサン： 第二種有機溶剤等
・ アセトン： 第二種有機溶剤等
・ イソプロピルアルコール ： 第二種有機溶剤等
・ メタノール： 第二種有機溶剤等
１. 健康診断の実施については有機溶剤中毒予防規則第 29 条に規定されている。
「有機溶剤業務に常時従事する労働者に対し、雇入れ時、当該業務への配置換えの際およびその後六月以
内ごとに１回、定期に、次の項目について医師による健康診断を行わなければならない。」
診 断 項 目1

業務の経歴の調査

2①有機溶剤による健康障害の既往歴の調査②有機溶剤による自覚症状または他覚症状の既往歴の調査③尿中の有機溶剤の代謝物の量の検査についての既往の検査結果の調査④異常所見の有無の調査

3

有機溶剤による自覚症状または他覚症状と通常認められる症状の有無の検査

4

尿中の蛋白の有無の検査

5

作業条件の調査

6

貧血検査

7

肝機能検査

8

腎機能検査（尿中の蛋白の有無の検査を除く。）

9

神経内科学的検査

今回該当する、尿中の代謝物測定対象有機溶剤とその測定代謝物
ノルマルヘキサン ： 尿中の 2.5‐ﾍｷｻﾝｼﾞｵﾝ

（ 79）

備 考

定期健診においては、一定の条件のもとに医師が認める時は省略できる。

特定化学物質障害予防規則の適用と施設における措置内容

別添参考資料１－１

特定化学物質障害予防規則の適用
章
1

（80）

条
1
2
2 製造等に
3
係る措置
4
5
6
7
8
3
用後処理
9
10
11
12
12-2
4 漏えいの防止 13
14
15
16
17
18
18-2
19
19-2
19-3
20
21
22
22-2
23
24
25
26
5
管理
27
28
29
30
31
32
33
34
34-2
35
36
36-2
36-3
36-4
37
38
38-2
38-3
38-4
総則

見出し
事業者の責務
定義等
第1類物質の取扱いに係る設備
第2類物質の製造等に係る設備(特定第2類物質関連条項)(前4,5条関連条項)
局所排気装置の要件
局所排気装置の稼動
除じん
排ｶﾞｽ処理排液処理
残さい物処理ぼろ等の処理
腐食防止措置接合部の漏えい防止措置ﾊﾞﾙﾌﾞ等の開閉方向の表示等
ﾊﾞﾙﾌﾞ等の材料等
送給原材料の表示
出入口
計測装置の設置
警報装置等
緊急しゃ断装置の設置等
予備動力源等作業規程
床設備の改善等の作業(同上の溶断､研磨等の作業)
退避等
立入禁止措置容器等
救護組織等
特定化学物質作業主任者の選任
特定化学物質作業主任者の職務
定期自主検査を行うべき機械等
定期自主検査(特定化学設備の定期自主検査)
定期自主検査の記録
点検(特定化学設備の使用開始点検)
点検の記録
補修等
測定及びその記録
測定結果の評価
評価の結果に基づく措置(評価の結果に基づく措置)
休憩室
洗浄設備
喫煙等の禁止
掲示
作業の記録

内容

章
5-2

PCBは 特定化学物質第1類物質 に指定
局所排気装置設置に関する規定

ﾌｰﾄﾞの位置､ﾀﾞｸﾄの構造等､排気性能維持の要件
局所排気装置の使い方に関する規定
局所排気装置の除じんに関する規定
ｱｸﾛﾚｲﾝ等に関する項
硫酸等に関する項
不浸透性の容器に収納等の措置
特定化学設備に関する項
特定化学設備に関する項
特定化学設備に関する項
特定化学設備に関する項
特定化学設備に関する項
特定化学設備に関する項
特定化学設備に関する項
特定化学設備又は第3類物質取扱いに関する項
管理特定化学設備に関する項
管理特定化学設備に関する項
特定化学設備に関する項
不浸透性の床に関する規定
整備作業を行う時の措置に関する規定
同上
第３類物質漏えい時の措置
関係者以外立入禁止の措置
容器の運搬､保管における発散防止を規定
特定化学設備に関する項
作業主任者の選定に関する規定
作業主任者の職務内容
局所排気装置が該当
定期自主検査の内容に関する規定
特定化学設備に関する項
記録すべき事項に関する規定
局排装置の点検内容関する規定
特定化学設備に関する項
局排装置点検内容の記録に関する規定
点検時の異常に対する措置を規定
作業環境の濃度測定に関する規定
結果の評価方法に関する規定
第3管理区分の改善措置に関する規定
第2管理区分の改善措置に関する規定
休憩室設置義務を規定
洗眼､洗身等の設備設置に関する規定
作業場での喫煙､飲食の禁止に関する規定
特別管理物質に関する項
特別管理物質に関する項

6

特殊な作業
等の管理

健康診断

7

保護具

8

製造許可等

9

特定化学物質及び四ｱﾙｷﾙ鉛
作業主任者
技能講習
報告

10

条
見出し
38-5 塩素化ﾋﾞﾌｪﾆﾙ等に係る措置
38-6 (塩素化ﾋﾞﾌｪﾆﾙ等に係る措置)
38-12 ｴﾁﾚﾝｵｷｼﾄﾞ等に係る措置
38-13 ｺｰｸｽ炉に係る措置
38-14 燻蒸作業に係る措置
38-15 ﾆﾄﾛｸﾞﾘｺｰﾙに係る措置
38-16 ﾍﾞﾝｾﾞﾝ等に係る措置
38-17 1･3-ﾌﾞﾀｼﾞｴﾝ等に係わる措置
38-18 硫酸ｼﾞｴﾁﾙ等に係わる措置
39 健康診断の実施
40 健康診断の結果の記録
40-2 健康診断の結果についての医師
40-3
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
50-2
51

52
53

からの意見聴取
健康診断の結果の通知
健康診断結果報告
緊急診断
呼吸用保護具
保護衣等
保護具の数等製造等の禁止の解除手続
禁止物質の製造等に係る基準
製造の許可
許可手続
製造許可の基準(製造許可の基準)(技能講習)

内容
汚染の措置に関する規定
運搬､貯蔵容器に関する規定

溶剤としてのﾍﾞﾝｾﾞﾝ取扱い

健康診断の実施内容に関する規定
健康診断の結果記録に関する規定
措置を講ずべき必要がある場合の規定

所轄労基署長に報告義務に関する規定
労働者が汚染を受けた時の措置に関する規定
呼吸用保護具の装備に関する規定
保護衣等の保護具の装備に関する規定
装備すべき保護具の数に関する規定

作業主任者技能講習に関する規定削除(事業廃止)( )内は法条文に見出しが付されてないものの条文概要を記載：PCB関連条項を示す。
：特定化学設備に適用される条項を示す。

１－２施設における措置内容
条
第2条

項

目

○定義等

別添参考資料１－２

条

文

対象工程等

①この省令において、次の各号に掲げる用語の意義は、当該各号に定めるところによる。
１．第１類物質：労働安全衛生法施行令（以下「令」と いう。）別表第三第一号に掲げる物をいう。
２．第２類物質：令別表第三第二号に掲げる物をいう。
３．特定第２類物質：内容省略。
４．ｵｰﾗﾐﾝ等：内容省略。
５．管理第２類物質：内容省略。
６．第３類物質：令別表第三第三号に掲げる物をいう。

PCBは、「令」別表第三で第一類物質に指定されており、その重量の１ﾊﾟｰｾﾝﾄを超えて含有する製剤その他の 物 と定義されている。
当施設でこれに該当するものを取扱う作業場は、
特殊解体設備 抜油、粗洗浄工程である。
及び汚泥処理設備 詰替え工程である。
なお、前処理設備 溶剤蒸留回収設備（分離塔、PCB貯槽、洗浄後溶剤受槽）,中間処理設備（ＶＴＲ回収油槽、静置分離槽、中間処理済ＰＣＢ油槽、低沸蒸留塔）等
液処理設備（VTR-K油受槽、調整用T油受槽、ＨＫ油受槽、原料油滴下槽）、TCB分離・減圧蒸留設備、真空加熱分離設備（分析用タンク）において一部該当する濃度のPCBを取扱うこととなるが、すべて作業場から隔離された密閉設備内における人手を介さない工程となっている。
（ ）内はその主要機器を示す。

７．特定化学物質：第一類物質、第二類物質及び第三類物質をいう。

②令別表第三第二号３７の厚生労働省令で定める物は、別表第一に掲げる物とする。
③令別表第三第三号９の厚生労働省令で定める物は、別表第二に掲げる物とする。
第３条〇第１類物質の取扱いに
係る設備

（81）

〇事業者は、第１類物質を容器に入れ、容器から取り出し、又は反応槽等へ投入する作業（第１類物質を製造する事業場において当該第１類物質を容器に入れ、容器から取り出し、又は反応槽等へ投入する作業を除く。）を行うときは、当該作業場所に、
第１類物質のガス、蒸気若しくは 粉じんの発散源を密閉する設備又は囲い式フードの局所排気設備又はプッシュプル型換気装置を設けなければならない。
ただし、令別表第３第1号３に掲げる物又は同号８に掲げる物で同号３に係るもの（以下「塩素化ビフェニル等」という。）を容器に入れ、又は容器から取り出す作業を行う場合で、
当該作業場所に局所排気装置を設けたときは、この限りでない。

特殊解体設備抜油、粗洗浄工程
汚泥処理設備
詰替工程

ﾄﾗﾝｽ類、ｺﾝﾃﾞﾝｻ類、廃ＰＣＢ等の抜油､粗洗浄のための開口部に特殊ﾌｰﾄﾞを設けた
局所排気装置を設置している。
汚泥処理設備 詰替え工程には囲い式のﾌｰﾄﾞを設けた局所排気装置を設置している。

溶剤蒸留回収設備

溶剤蒸留回収設備に係る作業は､槽､ﾎﾟﾝﾌﾟ､配管等で接続された密閉系で行い、基本的にPCB等の発散源がない。
中間処理設備に係る作業は､槽､ﾎﾟﾝﾌﾟ､配管等で接続された密閉系で行い、基本的にPCB等の発散源がない。
真空加熱分離設備では、受入検査にてPCBが漏洩していないことを確認した
コンデンサ類及び抜油解体後に密閉した容器に収納したものを取り扱うため、
PCBの発散源は無い。

中間処理設備真空加熱分離設備

第７条〇局所排気装置の要件〇事業者は、第３条，第４条第３項又は第５条第１項の規定により設ける局所排気装置(第３条第１項ただし書の局所排気装置を含む。次条第１項において同じ。) については、次に定めるところに適合するものとしなければならない。
１．フードは、第１類物質又は第２類物質のガス、蒸気又は粉じんの発散源ごとに設けられ、かつ、外付け式又はレシーバ式のフードにあっては、当該発散源にできるだけ近い位置に設けられていること。
２．ダクトは、長さができるだけ短く、ベンドの数ができるだけ少なく、かつ、適当な箇所に掃除口が設けられている等掃除しやすい構造のものであること。
３．除じん装置又は排ガス処理装置を付設する局所排気装置のファンは、除じん又は排ガス処理をした後の空気が通る位置に設けられていること。ただし、吸引されたガス
蒸気又は粉じんによる爆発のおそれがなく、かつ、ファンの腐食のおそれがない
ときは、この限りでない。
４．排出口は、屋外に設けられていること。
５．厚生労働大臣が定める性能を有するものであること。

施設における具体的対策

液処理設備
原料油受入工程
反応工程

液処理設備に係る作業は､槽､ﾎﾟﾝﾌﾟ､配管等で接続された密閉系で行い、基本的にPCB等の発散源がない。

特殊解体設備抜油、粗洗浄工程
汚泥処理設備
詰替工程

ﾄﾗﾝｽ類、ｺﾝﾃﾞﾝｻ類、廃ＰＣＢの抜油･粗洗浄のための局所排気ﾌｰﾄﾞは5系統を備え、作業する機材ごとに開口部にセットする。
このためﾌｰﾄﾞの位置は発散源の直近となっている。
汚泥処理設備 詰替工程で発生源はﾌｰﾄﾞ内で取扱っている。

抜油･粗洗浄排気ﾌｰﾄﾞ及び詰替工程ﾌｰﾄﾞ排気は、いずれもｽｸﾗﾊﾞで洗浄後、活性炭ﾌｨﾙﾀを経由して清浄化処理した後排気ﾌｧﾝで吸引している。
排気ﾌｧﾝからの排気排出口は5階屋外に設けている。
昭和５０年９月３０日 労働省告示７５号
ﾌｰﾄﾞの外側における濃度
0.5mg/m3 を超えないこと
同告示に定める制御風速0.5m/sec以上で計画している。

条

項

第８条

〇局所排気装置の稼働

目

条

文

①事業者は、第３条、第４条第３項又は第５条第１項の規定により設ける局所排気装置又はプッシュプル型換気装置については、第１類物質又は第２類物質に係る作業が行われている間、厚生労働大臣が定める要件を満たすように 稼働させなければならない。

〇除じん

第１２条の２ 〇ぼろ等の処理

第２１条

〇床

（82）
第２２条

〇設備の改善等の作業施設における具体的対策

特殊解体設備抜油、粗洗浄工程
汚泥処理設備詰替工程

作業手順書に反映させる。

特殊解体設備抜油、粗洗浄工程
汚泥処理設備
詰替工程

当施設の局所排気装置では、粉じんの発生はない。

〇事業者は、特定化学物質により汚染されたぼろ，紙くず等については、労働者が当該
特定化学物質により汚染されることを防止するため、ふた又は栓をした不浸透性の容器に納めておく等の措置を講じな ければならない。

特殊解体設備抜油、粗洗浄工程
汚泥処理設備詰替工程汚染されたｳｴｽ等はﾋﾞﾆｰﾙ袋に入れ、各作業室に設けたﾍﾟｰﾙ缶等の不浸透性容器に一時収納する。
一時収納したｳｴｽ等を適宜運搬してﾋﾞﾆｰﾙ袋ごと、不浸透性のﾄﾞﾗﾑ缶に移し、ふたをして保管する。

〇事業者は、第１類物質を取り扱う作業場（第１類物質を製造する事業場において当該第１類物質を取り扱う作業場を除く。）、オーラミン等又は管理第２類物質を製造し、又は取り扱う作業場及び特定化学設備を設置する屋内作業場の床を
不浸透性の材料で造らなければならない。

特殊解体設備抜油、粗洗浄工程
溶剤蒸留回収設備
中間処理設備真空加熱分離設備
液処理設備
特殊解体設備抜油、粗洗浄工程
汚泥処理設備
詰替工程②事業者は、前項の局所排気装置又はプッシュプル型換気装置を稼働させるときは、バッフルを設け換気を妨害する気流を排除する等当該装置を有効に稼働させるため必要な措置を講じなければならない。
第９条

対象工程等

〇事業者は、第２類物質の粉じんを含有する気体を排出する製造設備の排気筒又は第１類物質
若しくは第２類物質の粉じんを含有する気体を排出する第３条、第４条第３項若しくは第５条
第１項の規定により設ける局所排気装置若しくはプッシュプル型換気装置には、次の表の上欄に掲げる粉じんの粒径に応じ、同表の下欄に掲げるいずれかの除じん方式による除じん装置又はこれらと同等以上の性能を有する除じん装置を設けなければならない。
（以下 省略）①事業者は、特定化学物質を製造し、取り扱い、若し くは貯蔵する設備又は特定化学物質等を発生させる物を入れたタンク等で、当該特定化学物質が滞留するおそれのあるものの改造，修理，清掃等で、これらの設備を分解する作業又はこれらの設備の内部に立ち入る作業（酸素欠乏症等防止規則（昭和４７年
労働省令第４２号。以下「酸欠則」という。）第２条第８号の第２種酸素欠乏危険作業
及び酸欠則第２５条の ２の作業に該当するものを除く。）を行うときは、次の措置を講じなければならない。
１．作業の方法及び順序を決定し、あらかじめ、これを作業に従事する労働者に周知させること。
２．特定化学物質による労働者の健康障害の予防について必要な知識を有する者のうちから指揮者を選任し、その者に当該作業を指揮させること。
３．作業を行う設備から特定化学物質を確実に排出し、かつ、当該設備に接続している
すべての配管から作業箇所に特定化学物質が流入しないようバルブ，コック等を二重に閉止し、又はバルブ，コック等を閉止するとともに閉止板等を施すこと。
４．前号により閉止したバルブ，コック等又は施した閉止板等には、施錠をし、これらを開放してはならない旨を見やすい箇所に表示し、又は監視人を置くこと。
５．作業を行う設備の開口部で、特定化学物質が当該設備に流入するおそれのないものをすべて開放すること。
６．換気装置により、作業を行う設備の内部を十分に換気すること。
７．測定その他の方法により、作業を行う設備の内部について、特定化学物質により労働者が健康 障害を受けるおそれのないことを確認すること。

溶剤蒸留回収設備
中間処理設備真空加熱分離設備

液処理設備(保全工事等機器
内部作業関連）吸入ﾌｰﾄﾞは対象部の直近に設置されるので、換気を妨害する
状況はないと想定されるが、試運転において適正ﾀﾞﾝﾊﾟｰ開度の設定に併せて確認する。

抜油、粗洗浄及び詰替えを行う特殊解体室及び仕分室及び液処理室、中間処理・溶剤蒸留室、真空加熱分離処理室等の床については、浸透防止のためｴﾎﾟｷｼ 系塗床材で床仕上をおこなっている。

設備の改造等においては、単体工事ごとに「工事安全計画書」を作成し、作業方法、安全管理の諸施策等を定め作業者に安全教育を行ってから作業に着手する。

・「工事安全計画書」に作業方法等を整理し、作業着手前のﾐｰﾃｲﾝｸﾞで周知する。
・実施する工事案件ごとに工事指揮者を選任し、指揮を行わせる。
・工事着手前に対象設備の溶剤等による洗浄、液抜きを行い、ﾊﾞﾙﾌﾞ類の閉止及び必要に応じて閉止板を施す。
・PCB等で汚染されたものと接続している配管のﾊﾞﾙﾌﾞ類は、開閉表示
札をつけるとともに操作責任者名を記した「取扱い禁止札」を掲げて表示し、必要に応じて監視人を置く。
・ﾏﾝﾎｰﾙ等、開放可能な開口部はすべて開放する。
・機器の内部に入って点検、補修等を行う場合は、換気ﾌｧﾝ等を仮設して内部を換気する。換気は原則として内部作業中継続して行う。
・内部に入る前にPCB等の濃度測定を行い問題ないことを確認するとともに、管理ﾚﾍﾞﾙ３相当の保護具（非定常作業用）を装着して作業に着手する。

条

項

目

条

文

対象工程等

８．第３号により施した閉止板等を取り外す場合において、特定化学物質が流出する
おそれのあるときは、あらかじめ、当該閉止板等とそれに最も近接したバルブ，コック等との間の特定化学物質の有無を確認し、必要な措置を講ずること。
９．非常の場合に、直ちに、作業を行う設備の内部の 労働者を退避させるための器具
その他の設備を備えること。
１０．作業に従事する労働者に不浸透性の保護衣，保護手袋，保護長靴，呼吸用保護具等
必要な保護具を使用させること。

第２２条の２〇設備の改善等の作業②事業者は、前項第７号の確認が行われていない設備については、当該設備の内部に頭部を入れてはならない旨を、あらかじめ、作業に従事する労働者に周知させなければならない。

作業着手前ﾐｰﾃｲﾝｸﾞを活用して周知する。

③労働者は、事業者から第１項第１０号の保護具の使用を命じられたときは、これを使用しなければならない。

作業指揮者が管理、監督する。

（83）①事業者は、特定化学物質を製造し、取り扱い、若しくは貯蔵する設備等の設備（前条第１項の設備及びタンク等を除く。以下この条において同じ。）の改造，修理，清掃等で、当該設備を分解する作業又は当該設備の内部に立ち入る作業（酸欠則第２条第８号の第２種酸素欠乏危険作業及び酸欠則第２５条の２の作業に該当するものを除く。）を行う場合において、当該設備の溶断，研磨等により特定化学物質を発生させるおそれのあるときは、次の措置を講じなければならない。
１．作業の方法及び順序を決定し、あらかじめ、これを作業に従事する労働者に周知させること。
２．特定化学物質による労働者の健康障害の予防について必要な知識を有する者のうちから指揮者を選任し、その者に当該作業を指揮させること。
３．作業を行う設備の開口部で、特定化学物質が当該 設備に流入するおそれのないものをすべて開放すること。
４．換気装置により、作業を行う設備の内部を十分に換気すること。
５．非常の場合に、直ちに、作業を行う設備の内部の労働者を退避させるための器具
その他の設備を 備えること。
６．作業に従事する労働者に不浸透性の保護衣，保護手袋，保護長靴，呼吸用保護具等必要な保護具を使用させること。

特殊解体設備抜油、粗洗浄工程
汚泥処理設備詰替工程
溶剤蒸留回収設備
中間処理設備真空加熱分離設備

第２４条

〇退避等

〇立入禁止措置〇事業者は、第3類物質等が漏えいした場合において労働者が健康障害を受ける
おそれのあるときは、労働者を作業場等から退避させなければならない。
２．事業者は、前項の場合には、労働者が第３類物質等による健康障害を受ける
おそれのないことを確認するまでの間、作業場に関係者以外の者が立ち入ることを禁止し、かつ、その旨を見やすい箇所に表示しなければならない。
〇事業者は、次の作業場には、関係者以外の者が立ち入ることを禁止し、かつ、その旨を見やすい箇所に表示しなければならない。
１．第１類物質又は第２類物質を製造し、又は取り扱う作業場（臭化メチル等を用いて燻蒸作業を行う作業場を除く。）
２．特定化学設備を設置する作業場又は特定化学設備を設置する作業場以外の作業場で第３類物質等を合計百リットル以上取り扱うもの

・「工事安全計画書」に作業方法等を整理し、作業着手前のﾐｰﾃｲﾝｸﾞで周知する。
・実施する工事案件ごとに工事指揮者を選任し、指揮を行わせる。

液処理設備(保全工事等機器
内部作業関連）②労働者は、事業者から前項第６号の保護具の使用 を命じられたときは、これを使用しなければならない。
第２３条

施設における具体的対策
・工事着手前に溶剤等による洗浄、置換を実施しており、PCB等が流入するおそれは少ない。閉止板を取り外す時は、念のためﾍﾟｰﾙ缶等の受け容器を準備して作業を行う。
・機器内部に入って作業を行う場合は、仮設はしご、縄はしご等、対象機器の形状に合せた有効な避難用装置を準備する。
・保全点検作業では、原則的に管理区域ﾚﾍﾞﾙ３相当（非定常作業用）の保護具を装着して行う。

・ﾏﾝﾎｰﾙ等、開放可能な開口部はすべて開放する。
・機器の内部に入って点検、補修等を行う場合は、換気ﾌｧﾝ等を仮設して内部を換気する。換気は原則として内部作業中継続して行う。
・機器内部に入って作業を行う場合は、仮設はしご、縄はしご等、対象機器の形状に合せた有効な避難用装置を準備する。
・保全点検作業では、原則的に管理区域ﾚﾍﾞﾙ３相当（非定常作業用）の保護具を装着して行う。
作業指揮者が管理、監督する。

PCB取扱い全工程

見廻り点検の実施
立ち入り禁止等の表示

特殊解体室

作業場建屋外部から作業場への出入りが可能な出入り口
付近に、「関係者以外立入禁止」の標識を設置する。

排水処理設備排水処理設備の硫酸 ﾀﾝｸﾕﾆｯﾄ 近傍に１箇所。

条
第２５条

項

目

〇容器等

条

文

①事業者は、特定化学物質を運搬し、又は貯蔵するときは、当該物質が漏れ、こぼれる等のおそれがないように、堅固な容器を使用し、又は確実な包装をしなければならない。
②事業者は、前項の容器又は包装の見やすい箇所に当該物質の名称及び取扱い上の注意事項を表示しなければならない。

対象工程等
受入・保管設備
特殊解体設備抜油、粗洗浄工程
汚泥処理設備詰替工程③事業者は、特定化学物質の保管については、一定の場所を定めておかなければならない。

第２８条

第２９条

（84）

〇特定化学物質作業
主任者の選任〇事業者は、令第６条第１８号の作業については、特定化学物質及び四アルキル鉛等作業主任者技能講習を修了した者のうちから、特定化学物質作業主任者を選任しなければならない。

〇特定化学物質作業主任者の職務

〇事業者は、特定化学物質作業主任者に次の事項を行わせなければ ならない。
1．作業に従事する労働者が特定化学物質により汚染され、又はこれらを吸入しない
ように、作業の方法を決定し、労働者を指揮すること。
２．局所排気装置，プッシュプル型換気装置，除じん装置，排ガス処理装置，排液処理装置
その他労働者が健康障害を受けることを予防するための装置を１月を越えない期間ごとに点検すること。
３．保護具の使用状況を監視すること。

〇定期自主検査を行うべき機械等○令第１５条第１項第９号の厚生労働省令で定める局所排気装置，プッシュプル型換気装置，除じん装置，排ガス処理装置及び排液処理装置（特定化学物質等その他この省令に規定する物に係るものに限る。）は、次のとおりとする。
１．第３条，第４条第３項，第５条第１項若しくは第３８条の１３第１項第２号，第３８条の１７第１項第１号若しくは第３８条の１８第１項第１号の規定により、又は第５０条第１項第６号若しくは第５０条の２第１項第１号，第 ５号，第９号若しくは第１２号の規定に基づき設けられる局所排気装置（第３条第１項ただし書及び第３８条の１６第１項ただし書の局所排気装置を含む。）
３．第９条第１項若しくは第３８条の１３第１項第３号の規定により、又は第５０条第１項第７号ハ若しくは第８号（これらの規定を第５０条の２第２項において準用する場合を含む。）の規定に基づき設けられる 除じん装置
４．第１０条第１項の規定により設けられる排ガス処理装置
５．第１１条第１項の規定により、又は第５０条第１項第１０号（第５０条の２第２項において準用する場合を含む。）の規定に基づき設けられる排液処理 装置

運搬等の用途に供される容器類に該当するものはない。

PCB等が入った小型ﾄﾗﾝｽ､高圧ｺﾝﾃﾞﾝｻ等は、荷捌・保管室
で一時保管する。

④事業者は、特定化学物質の運搬，貯蔵等のために使用した容器又は包装については、当該物質が発散しないような措置を講じ、保管するときは、一定の場所を定めて集積しておかなければならない。
第２７条

施設における具体的対策
搬入機材から抜取ったPCB等は固定した貯槽に貯蔵し、その後の取り扱いはﾎﾟﾝﾌﾟ、配管等で行うので、容器を用いての運搬、貯蔵等の作業はない。

運搬等の用途に供される容器類に該当するものはない。

特殊解体室

操業開始の段階において選任する。

操業管理の一環として作業主任者の職務を作業標準書に規定する。

特殊解体設備抜油、粗洗浄工程（局所排気装置関連)
汚泥処理設備
詰替工程

ﾄﾗﾝｽ類、ｺﾝﾃﾞﾝｻ類、廃ＰＣＢの抜油･粗洗浄のための局所排気装置が該当する。
詰替え工程のための局所排気装置が該当する。
該当する施設はない。

該当する施設はない。
該当する施設はない。

条
第３０条

項
〇定期自主検査

目

条

文

対象工程等

１．局所排気装置
イ．フード，ダクト及びファンの摩耗、腐食、くぼみその他損傷の有無及びその程度
ロ．ダクト及び排風機におけるじんあいのたい積状態
ハ．ダクトの接続部における緩みの有無
ニ．電動機とファンとを連結するベルトの作動状態
ホ．吸気及び排気の能力
ヘ．イからホまでに掲げるもののほか、性能を保持するため必要な事項

特殊解体設備抜油、粗洗浄工程（局所排気装置関連)

局所排気装置の点検ﾏﾆｭｱﾙを整備し、１年に１回
定期的に自主検査を実施する。

汚泥処理設備
詰替工程

局所排気装置の点検ﾏﾆｭｱﾙを整備し、１年に１回
定期的に自主検査を実施する。

３．除じん装置，排ガス処理装置及び排液処理装置
イ．構造部分の摩耗，腐食，破損の有無及びその程度
ロ．除じん装置又は排ガス処理装置にあっては、当該装置内におけるじんあいのたい積状態
ハ．ろ過除じん方式の除じん装置にあっては、ろ材の破損又はろ材取付部等の緩みの有無
ニ．処理薬剤，洗浄水の噴出量，内部充てん物等の適否
ホ．処理能力ヘ．イからホまでに掲げるもののほか、性能を保持するため必要な事項

該当する施設はない。

②事業者は、前項ただし書の装置については、その使用を再び開始する際に同項各号に掲げる事項について自主検査を行わなければならない。
第３１条〇定期自主検査施設における具体的対策①事業者は、前条第１項各号に掲げる装置については、１年以内ごとに１回，定期に、次の各号に掲げる装置の種類に応じ、当該各号に掲げる事項について自主検査を行わなければならない。ただし、１年を越える期間使用しない同項の装置の当該使用しない期間においては、この限りではない。

（85）①事業者は、特定化学設備又はその附属設備については、２年以内ごとに１回、定期に、次の各号に掲げる事項について自主検査を行わなければならない。ただ し、２年を越える期間使用しない特定化学設備又はその附属設備の当該使用しない期間においては、この 限りではない。
１．特定化学設備又は附属設備（配管を除く。）については、次に掲げる事項
イ．設備の内部にあってその損壊の原因となるおそれのある物の有無
ロ．内面及び外面の著しい損傷，変形及び腐食の有無
ハ．ふた板，フランジ，バルブ，コック等の状態
ニ．安全弁，緊急しゃ断装置その他の安全装置及 び自動警報装置の機能
ホ．冷却装置，加熱装置，攪拌装置，圧縮装置，計測装置及び制御装置の機能
ヘ．予備動力源の機能
ト．イからヘに掲げるもののほか、特定第２種物質又は第３類物質の漏えいを防止するため必要な事項
２．配管については、次に掲げる事項
イ．溶接による継手部の損傷，変形及び腐食の有無
ロ．フランジ，バルブ，コック等の状態
ハ．配管に近接して設けられた保温のための蒸気パイプの継手部の損傷，変形及び腐食の有無②事業者は、前項ただし書の設備については、その使用を再び開始する際に同項各号に掲げる事項について自主検査を行わなければならない。

適用外

真空加熱分離装置
排水処理設備ｱﾝﾓﾆｱ供給設備（特定化学設備の定期検査関連）中間処理設備
液処理設備

特定化学設備とは、特定化学物質として定める第２類物質の「特定第２類物質」及び、又は「第３類物質」を製造し、又は取扱う設備で移動式以外のものと定義されており、真空加熱分離装置、排水処理設備、及びｱﾝﾓﾆｱ供給装置が該当する。
槽、塔類の点検口等の開放、内部点検。
真空系のﾘｰｸ点検、補修。
機能点検。
機能点検。
非常用電源装置の起動試験は、毎月１回定期に実施し、配管類に関しては、日常の現場巡回点検で異常の有無を確認する。
ﾌﾗﾝｼﾞ漏れ等の軽微な異常は、日常保全の範疇で処理するが、特定の部位で漏れ等の異常が頻発するようであれば、計画的に設備を停止し調査して、恒久対策をたてる。
適用外

条

項

第３２条

〇定期自主検査の記録

目

条

文

〇事業者は、前二条の自主検査を行ったときは、次の事項を記録し、これを３年間保存しなければならない。
１．検査年月日
２．検査方法
３．検査箇所
４．検査の結果
５．検査を実施した者の氏名
６．検査の結果に基づいて補修等の措置を講じたときは、その内容

第３３条

〇点検

〇事業者は、第２９条各号に掲げる装置をはじめて使用するとき、又は分解して改造若しくは修理を行ったときは、当該装置の種類に応じ第３０条第１項各号に掲げる事項について、点検を行なわなければならない。

対象工程等

施設における具体的対策

特殊解体設備抜油、粗洗浄工程（局所排気装置関連)
汚泥処理設備
詰替工程
特定化学設備の定期検査関連設備の点検補修を行った場合は、法に規定する左記事項に
状況写真の添付等を含めて、詳細な記録を整備する。

特殊解体設備抜油、粗洗浄工程（局所排気装置関連)

局所排気装置の使用開始前点検は、点検ﾏﾆｭｱﾙに則り確実に実施、記録する。

汚泥処理設備
詰替工程
第３４条

〇点検

①事業者は、特定化学設備又はその附属設備をはじめて使用するとき、分解して改造もしくは修理を行ったとき、又は引続き１月以上使用を休止した後に使用する
ときは、第３１条第１項各号に掲げる事項について、点検を行わなければならない。

特定化学設備の定期検査関連②事業者は、前項の場合のほか、特定化学設備又はその附属設備（配管を除く。）の用途の変更（使用する原材料の種類を変更する場合を含む。以下この項において同じ。）
を行なったときは、第３１条第１項第１号イ，ニ及びホに掲げる事項並びにその用途の変更のために改造した部分の異常の有無について、点検を行なわなければならない。
第３４条の２ 〇点検の記録〇事業者は、前二条の点検を行ったときは、次の事項を記録し、これを３年間保存しなければならない。

（86）

１．点検年月日
２．点検方法
３．点検箇所
４．点検の結果
５．点検を実施した者の氏名
６．点検の結果に基づいて補修等の措置を講じたときは、その内容
第３５条

第３６条

〇補修等

〇測定及びその記録〇事業者は、第３０条若しくは第３１条の自主検査又は 第３３条若しくは第３４条の点検を行った場合において、異常を認めたときは、直ちに補修その他の措置 を講じなければならない。

①事業者は、令第２１条第７号の作業場について、６月以内ごとに１回，定期に、第１類物質（令別表第３第１号８に掲げる物を除く。）又は第２類物質（別表第１に掲げる物を除く。）の空気中における濃度を測定しなければならない。
②事業者は、前項の規定による測定を行ったときは、その都度次の事項を記録し、これを３年間保存しなければならない。
１．測定日時２．測定方法
３．測定個所
４．測定条件５．測定結果６．測定を実施した者の氏名
７．測定結果に基づいて当該物質による労働者の健康障害の予防措置を講じたときは、 当該措置の概要

設備の点検補修等を実施した後の立上げでは、運転手順書に則り機器の始動、通液前の点検を確実に実施して順次立上げる。
必要に応じ ﾁｪｯｸﾘｽﾄ 等を使って、立上げ前の点検結果を記録する。

特殊解体設備抜油、粗洗浄工程（局所排気装置関連)
汚泥処理設備
詰替工程
特定化学設備の定期検査関連特殊解体設備抜油、粗洗浄工程（局所排気装置関連)
汚泥処理設備
詰替工程
特定化学設備の定期検査関連特殊解体設備抜油、粗洗浄工程（特殊解体室関連)
汚泥処理設備
詰替工程

設備の使用開始前点検は、その結果を記録し保存する。

設備の点検検査で異常を認めた場合は、異常発生の原因把握に努め、できるだけ恒久的な補修方法で処置する。
原因把握や対策に時間がかかる場合は当面の復元処置を施し、異常発生設備の次の点検周期を短める等の配慮をする。

特殊解体室並びに分析室については、６月ごとに定期に測定する。
施設の機能確認試運転の段階で、粗解体室及び解体分別室の実態把握のための測定を実施。
定期測定の結果は施設の操業期間中保存。

なお、特殊解体室並びに仕分室については、ｵﾝﾗｲﾝﾓﾆﾀﾘﾝｸﾞ装置により自動測定を行う。

条

項

目

第３６条の２ 〇測定結果の評価

条

文③事業者は、前項の測定の記録のうち、令別表第３第１号１，２若しくは４から７までに掲げる物又は同表第２号４から６まで，８，１２，１４，１５，１９，２４，２６，２９，３０，
３１の２若しくは３２に掲げる物に係る測定の記録並びに同号１１若しくは２１に掲げるもの
又は別表第１第１１号若しくは第２１号に掲げる物（以下「クロム酸等」という）を製造する作業場及びクロム酸等を鉱石から製造する事業場においてクロム酸等を取り扱う作業場について行った令別表第３第２号１１又は２１に掲げる物にかかる測定の記録については、３０年間保存するものとする。
①事業者は、令別表第３第１号３若しくは６に掲げる物又は同表第２号１から７まで、
10､11､13から25まで､27から31の2までもしくは33から36までに掲げる物に係る屋内作業場について､前条第1項又は労働安全衛生法第65条第5項の規定による測定を行ったときは、その都度、速やかに、厚生労働大臣の定める作業環境評価基準に従って、作業環境の管理の状態に応じ、第一管理区分、
第二管理区分又は第三管理区分に区分することにより当該測定結果の評価を行わなければならない。

対象工程等

施設における具体的対策
適用外

特殊解体設備抜油、粗洗浄工程（特殊解体室関連)
汚泥処理設備
詰替工程

昭和６３年９月１日 労働省告示第 ７９ 号
PCB 管理濃度 0.1mg/m3
当施設は、作業環境の管理目標値として PCB 濃度
0.1mg/m 3 以下としている。

②事業者は、前項の規定による評価を行ったときは、その都度次の事項を記録して、これを３年間保存しなければならない。
１．評価日時
２．評価箇所
３．評価結果４．評価を実施した者の氏名③事業者は、前項の評価の記録のうち、令別表第３第１号６に掲げる物又は同表第２号4から6まで､14､19､24､29､30若しくは31の2に掲げる物に係る評価の記録並びにｸﾛﾑ酸等を製造する作業場及びｸﾛﾑ酸等を鉱石から製造する事業場においてｸﾛﾑ酸等を取扱う作業場について行った令別表第３第２号11又は21に掲げる物に係る評価の記録については、三十年間保存する ものとする。

（87）

第３６条の３ 〇評価の結果に基づく措置①事業者は、前条第一項の規定による評価の結果、第３管理区分に区分された場所については、直ちに施設、設備、作業工程又は作業方法の点検を行い、その結果に基づき、施設又は設備の設置又は整備、作業工程又は作業方法の改善
その他作業環境を改善するため必要な措置を講じ、当該場所の管理区分が第１管理区分又は第２管理区分となるようにしなければならない。

適用外

特殊解体設備抜油、粗洗浄工程（特殊解体室関連)
汚泥処理設備詰替工程

第３管理区分に該当する場合は想定されない。
（万一、第３管理区分に該当する場合は第１管理区分又は第２管理区分となるように措置を検討する。）

特殊解体設備抜油、粗洗浄工程（特殊解体室関連)
汚泥処理設備詰替工程

第２管理区分に該当する場合は想定されない。
（万一、第２管理区分に該当する場合は第１管理区分となるように措置を検討する。）②事業者は、前項の規定による措置を講じたときは、その効果を確認するため、 同項の場所について当該特定化学物質の濃度を測定し、及びその結果の評価を行わなければならない。
③前二項に定めるもののほか、事業者は、第一項の場所については，労働者に有効な呼吸用保護具を使用させるほか、健康診断の実施その他労働者の健康の保持を図るため必要な措置を講じなければならない。
第３６条の４ 〇評価の結果に基づく措置〇事業者は、第３６条の２第１項の規定による評価の結果、第２管理区分に区分された場所については、施設、設備、作業工程又は作業方法の点検を行い、その結果に基づき、施設又は設備の設置又は整備、作業工程又は作業方法の改善その他作業環境を改善するため必要な措置を講ずるよう努めなければならない。

条
第３７条

項

目

〇休憩室

条

文

①事業者は、第１類物質又は第２類物質を常時、製造し、又は取り扱う作業に労働者を従事させるときは、当該作業を行なう作業場以外の場所に休憩室を設けなければならない。

対象工程等

施設における具体的対策

特殊解体設備抜油、粗洗浄工程
汚泥処理設備
詰替工程②事業者は、前項の休憩室については、同項の物質が粉状である場合は、次の措置を講じなければならない。
１．入口には、水を流し、又は十分湿らせたマットを置く等労働者の足部に付着した物を除去するための設備を設けること。
２．入口には、衣服用ブラシを備えること。
３．床は、真空そうじ機を使用して、又は水洗によって容易にそうじできる構造のものとし、毎日１回以上そうじすること。

作業場から休憩場所に至る間に、管理区域ﾚﾍﾞﾙ３への出入り口
及び管理区域ﾚﾍﾞﾙ１への出入り口に更衣室を設けてあり、そこで保護衣の脱着、付着物の点検を行う。
このため、休憩場所への汚れの持ち込みはない。

③労働者は、第１項の作業に従事したときは、同項の休憩室にはいる前に、作業衣等に付着した 物を除去しなければならない。
第３８条

〇洗浄設備

第３８条の２ 〇喫煙等の禁止〇事業者は、第１類物質又は第２物質を製造し、又は取り扱う作業に労働者を従事させるときは、洗眼，洗身又はうがいの設備，更衣設備及び洗たくのための設備を設けなければならない。

①事業者は、第１類物質又は第２物質を製造し、又は取り扱う作業場で労働者が喫煙し、又は飲食することを禁止し、かつ、その旨を当該作業場の見やすい箇所に表示しなければならない。

（88）②労働者は、前項の作業場で喫煙し、又は飲食してはならない。
第３８条の５ 〇塩素化ビフェニルに係る措置

第３８条の６ 〇塩素化ビフェニルに係る措置〇事業者は、塩素化ビフェニル等を取り扱う作業に労働者を従事させるときは、次に定めるところによらなければならない。
１．その日の作業を開始する前に、塩素化ビフェニル等が入っている容器の状態及び当該容器が置いてある場所の塩素化ビフェニル等による汚染の有無を点検すること。
２．前号の点検を行った場合において、異常を認めたときは、当該容器を補修し、漏れた塩素化ビフェニル等をふき取る等必要な措置を講ずること。
３．塩素化ビフェニル等を容器に入れ、又は容器から取り出すときは、当該塩素化
ビフェニル等が漏れないよう、当該容器の注入口又は排出口に直結できる構造の器具を用いて行うこと。
〇事業者は、塩素化ビフェニル等の運搬、貯蔵等のために使用した容器で、塩素化ビフェニル等が付着しているものについては、当該容器の見やすい箇所にその旨を表示しなければならない。

特殊解体設備抜油、粗洗浄工程
汚泥処理設備
詰替工程

特殊解体設備抜油、粗洗浄工程
汚泥処理設備詰替工程

日常使用する洗浄設備は以下のように設けている。
管理部門４階 ： 更衣設備・ｼｬﾜｰ設備・洗濯設備・手洗い
作業員通路１Ｆ⑪通り ： 手洗い場・洗眼（２ｹ所）
万一皮膚に付着した場合は下記に設置した洗い場で除染する。
作業員通路 ： 可搬式洗眼器・手洗い器具

作業場建屋への出入り口付近に標識を設置する。

日常の巡回点検により設備の状態、漏れや汚染の有無を点検する。
特殊解体設備抜油、粗洗浄工程
汚泥処理設備
詰替工程

特殊解体設備抜油、粗洗浄工程
汚泥処理設備
詰替工程

点検で異常を認めた場合は、異常の程度により関係者への連絡、補修等の措置や軽微な汚染では拭取り等の処置を講ずる。
搬入機材からPCB等を抜き取る時は、所定の抜油工程で、所定の作業方法で実施する。

抜取ったPCB等の貯蔵、取扱いは固定した密閉貯槽、ﾎﾟﾝﾌﾟ等で行うので、容器から容器への運搬等の作業はない。

条

項

第３９条

○健康診断の実施

第４０条

目○健康診断の結果の記録

条

文①事業者は、令第22条第1項第３号の業務に常時従事する労働者に対し、別表第３の上欄に掲げる業務の区分に応じ、雇入れ又は当該業務への配置替えの際及びその後同表の中欄に掲げる期間以内ごとに一回、定期に、同表の下欄に掲げる項目について医師による健康診断を行わなければならない。

対象工程等
特殊解体設備抜油、粗洗浄工程
汚泥処理設備
詰替工程

適用外③事業者は、前２項の健康診断（ｼｱﾝ化ｶﾘｳﾑ(これを5 w%を超えて含有する製剤
その他の物を含む。）ｼｱﾝ化水素（これを １ w%を超えて含有する製剤その他の物を含む。）及び ｼｱﾝ化ﾅﾄﾘｳﾑ(これを 5 w%を超えて含有する製剤その他の物を含む。）を製造し、又は取扱う業務に従事する労働者に対し行われた第１項の健康診断を除く。）の結果、他覚症状が認められる者、自覚症状を訴える者その他異常の疑いがある者で、医師が必要と認めるものについては、別表第４の上欄に掲げる業務の区分に応じ、それぞれ同表の下欄に掲げる
項目について医師による健康診断を行わなければならない。

健康診断結果により適用を受ける。

④令第22条第２項第２４号の厚生労働省令で定める物は、別表第５に掲げる物とする。

適用外①事業者は、前条第１項から第３項までの健康診断（法第６６条第５項ただし書の場合において当該労働者が受けた健康診断を含む。次条において「特定化学物質
等健康診断」という。）の結果に基づき、特定化学物質健康診断個人票（様式第二号）を作成し、これを５年間保存しなければならない。

（89）
第４０条の２ ○健康診断の結果についての医師からの意見聴取○特定化学物質健康診断の結果に基づく法第６６条の４の規定による医師からの意見聴取は、次に定めるところにより行わなければならない。
１．特定化学物質健康診断が行われた日（法第６６条第５項ただし書の場合にあっては、当該労働者が健康診断の結果を証明する書面を事業者に提出した日）から三月以内に行うこと。
２．聴取した医師の意見を特定化学物質健康診断個人票に記載すること。

第４０条の３ ○健康診断の結果の通知〇事業者は、第３９条第１項から第３項までの健康診断を受けた労働者に対し、
遅延なく、当該健康診断の結果を通知しなければならない。

第４２条○健康診断結果報告〇緊急診断

操業開始以降適用を受ける。
６月以内ごとに定期に受診。

②事業者は、令第22条第２項の業務に常時従事させたことのある労働者で、現に使用しているものに対し、別表第３の上欄に掲げる業務のうち労働者が常時従事した同項の業務の区分に応じ、同表の中欄に掲げる期間以内ごとに一回、定期に、同表の下欄に掲げる項目について医師による健康診断を行わなければならない。

特殊解体設備抜油、粗洗浄工程
汚泥処理設備
詰替工程②事業者は、特定化学物質健康診断個人票のうち、特別管理物質を製造し、又は取扱う業務（ｸﾛﾑ酸等を取扱う業務にあっては、ｸﾛﾑ酸等を鉱石から製造する事業場においてｸﾛﾑ酸等を取り扱う業務に限る。）に常時従事し、又は従事した労働者に係る特定化学物質健康診断個人票については、当該労働者が当該事業場において当該業務に常時従事することとなった日から三十年間保存するものとする。

第４１条

施設における具体的対策〇事業者は、第３９条第１項から第３項までの健康診断（定期のものに限る。）を行ったときは、遅滞なく、特定化学物質健康診断結果報告書（様式第三号）
を所轄労働基準監督署長に提出しなければならない。
〇事業者は、特定化学物質が漏えいした場合において、労働者が当該特定化学物質により汚染され、又は当該特定化学物質を吸入したときは、遅滞なく、当該労働者に医師による診察又は処置を受けさせなければならない。

操業開始以降適用を受ける。

適用外

特殊解体設備抜油、粗洗浄工程
汚泥処理設備
詰替工程

特殊解体設備抜油、粗洗浄工程
汚泥処理設備
詰替工程
特殊解体設備抜油、粗洗浄工程
汚泥処理設備詰替工程

定期健康診断結果を遅延なく労働者に通知する。

定期健康診断実施の都度報告する。

異常時の緊急対応。

条

項

目

条

文

第４３条

〇呼吸用保護具〇事業者は、特定化学物質を製造し、又は取り扱う作業場には、当該物質のガス、蒸気又は粉じんを吸入することによる労働者の健康障害を予防するため必要な呼吸用保護具を備えなければならない。

第４４条

〇保護衣等

〇事業者は、特定化学物質で皮膚に障害を与え、若しくは皮膚から吸収されることにより障害をおこすおそれのあるものを取り扱う作業又はこれらの周辺で行われる作業に従事する労働者に使用させるため、不浸透性の保護衣、保護手袋及び保護長靴並びに塗布剤を備えつけなければならない。

第４５条〇保護具の数等〇事業者は、前二条の保護具については、同時に就業する労働者の人数と同数以上を備え、常時有効かつ清潔に保持しなければならない。

第５１条

〇技能講習

①特定化学物質及び四アルキル鉛作業主任者技能講習は、学科講習によって行う。
②学科講習は、特定化学物質及び四アルキル鉛に係る次の科目について行う。
１．健康障害及びその予防措置に関する知識
２．作業環境の改善方法に関する知識
３．保護具に関する知識
４．関係法令③労働安全衛生規則（昭和４７年労働省令第３２号）第80条から第82条の2まで及び前二項に定めるもののほか、特定化学物質及び四アルキル鉛作業主任者技能講習の実施について必要な事項は、厚生労働大臣が定める。

対象工程等施設における具体的対策

特殊解体設備抜油、粗洗浄工程（特殊解体室)
汚泥処理設備詰替工程

呼吸用保護具は、有機ｶﾞｽ用の活性炭防じん、防毒ﾏｽｸを備え、管理区域ﾚﾍﾞﾙ３の作業室(特殊解体室）内の作業では装着することとしている。

特殊解体設備抜油、粗洗浄工程（特殊解体室)
汚泥処理設備
詰替工程
特殊解体設備抜油、粗洗浄工程（特殊解体室)
汚泥処理設備
詰替工程

当施設では、一般化学防護服のほか不浸透性のｺﾞﾑ手袋､作業用ｺﾞﾑ長靴を備え、さらに塗布剤を常備する。

保護具類は作業者への個人貸与とし、別に予備品を常備しておく。
夫々の保護具は、専用の保管庫若しくは置場 で清潔に保管する。

作業従事者の入れ替わり等を考慮して、継続的、計画的に特定化学物質等作業主任の資格取得者を育成していく。

（90）

別添参考資料 ２

ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理施設における作業従事者の安全衛生管理について【 第 3 章 抜粋 】

平成１６年２月

ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理事業検討委員会

（91）

第３章

PCB 廃棄物処理施設における作業従事者の安全衛生管理

１．共通的事項（１）検討の対象
本報告書では､PCB 廃棄物処理施設の定常的な運転作業に従事する者の安全衛
生管理を主たる検討の対象としたが､施設内で PCB 廃棄物を取り扱う主な設備の点検整備作業や PCB 漏洩などの非常時の作業における安全衛生管理についても検討した。
また、施設内で使用される有機溶剤など他の薬剤に係る安全衛生管理についても検討を加えた。
なお、本報告書では、このような検討対象について作業従事者の安全衛生管理に係る基本的な内容をとりまとめている。これらを踏まえた施設内における具体の作業方法や、非常時の指揮系統・対応体制等については、環境事業団において作成する作業標準書、緊急時の対応マニュアル等に適切に反映されなければならない。
（２）安全衛生管理体制
PCB 廃棄物処理施設における作業従事者の安全衛生については、安全衛生管理体制を確立し、関係者の役割を明確に定めた指揮系統や対応体制を「安全衛生管理規程」としてあらかじめ定めておくことが必要である。
環境事業団の処理施設においては、運転業務全体が委託されることとなるので、当該業務を受託した会社（以下「受託会社」という。）が作業従事者の安全衛生管理について一義的な役割を担うことになる。環境事業団は、受託会社における業
務が適切に実施されるよう、受託会社の業務を監督し支援を行う役割を有する。
具体的な安全衛生管理体制について以下に示すとともに､その体系について参考４「安全衛生管理体制」に示す。
① 管理者等の役割
施設の運転業務は基本的に受託会社が行うこととなるため､表－２に示す労働安全衛生法令に基づく管理者等は、受託会社が選任することとなる。
環境事業団は、受託会社における管理者等の選任の状況を確認するとともに、受託会社を監督し支援する立場から、表－３に示す監督者を置くこと。
② 安全衛生委員会
・ 受託会社は、処理施設の運転業務に係る作業従事者の安全衛生問題を調査審議する機関として、安全委員会及び衛生委員会の両方の機能を持つ安全衛生委員会を設置すること。
5（92）

・ 安全衛生委員会には､表－２に示す管理者等を委員に含めること。
・ 安全衛生委員会は、月 1 回定例で必要に応じて随時開催することとし、作業従事者側の代表者が参加することとなる本委員会を、作業従事者側との意見交換及び情報伝達の場として有効に活用すること。
表－２

受託会社の管理者等の役割

区分

役割等

総括管理者

環境事業団の PCB 廃棄物処理施設では、事業場の規模から総括安全衛生管（自主）

理者の選任義務はない。環境事業団から受託した運転業務に係る責任者が、当該管理者の役割に準じて安全管理者及び衛生管理者等を指揮し、安全衛生業務を統括管理する。

安全管理者

施設の運転業務の安全管理に責任を有する者として選任されるもので、危（法定）

険作業の防止措置、安全装置・保護具等の点検、安全教育・訓練、消防・避難訓練、作業主任者の監督等作業従事者の安全に係る技術的事項を管理
する。

衛生管理者

施設の運転業務の衛生管理に責任を有する者として選任されるもので、健（法定）康に異常ある者の発見・措置、作業環境の調査、作業条件等の改善、労働衛生保護具・救急用具等の点検・整備、衛生教育、健康相談等作業従事者の衛生に係る技術的事項を管理する。

産業医

産業医の役割については、「第３章

４．健康管理（１）産業医の役割」（法定）を参照。通常求められる産業医としての知識等に加え､PCB 及び施設内で扱われる有機溶剤等の薬剤について十分な知識を有する者を選任するよう留意すること。

作業主任者

特定化学物質等作業主任者をはじめ、施設内での作業に応じて選任される（法定）もので、当該作業の方法を決定し、作業従事者を指揮する。選任すべき作業主任者の役割に応じた十分な経験を有する者を選任するよう留意すること。

表－３

環境事業団の監督者の役割

区分

役割等

総括監督者

安全管理業務監督者及び衛生管理業務監督者を指揮し、受託会社における安全衛生業務を統括して監督する。

安全管理業務監督者
衛生管理業務監督者

主として受託会社の安全管理者の管理する業務を監督し､必要な支援等を行う。
主として受託会社の衛生管理者の管理する業務を監督し､必要な支援等を
行う。

6

（93）

③ 安全衛生協議会
・ 環境事業団及び受託会社が運転業務に係る作業従事者の安全衛生問題を協議する機関として、安全衛生協議会を設置すること。
・ 安全衛生協議会は環境事業団が主催し､表－３に示す総括監督者を議長とすること。また、表－３に示す環境事業団の各監督者並びに表－２に示す受託会社の各管理者等を委員に含めること。
・ 安全衛生協議会は､受託会社の安全衛生委員会と併せて開催することを原則とし､環境事業団と受託会社双方の安全衛生に係る管理者等が参加することとなる本協議会を、両者の意見交換及び情報伝達の場として有効に活用すること。
④ 安全衛生管理体制に係る留意事項
・ 受託会社は、安全衛生管理体制が有効に機能するようにするため､安全衛生委員会の活用はもとより、休憩時や引継時における作業班単位での日常的なコミュニケーションの奨励を含め、作業従事者との十分なコミュニケーショ
ンの場､機会を積極的に作り、作業従事者の声をしっかりと受け止めることのできる実効性のある安全衛生管理体制とすること。また、引継時には当日の作業で留意すべき点などの安全衛生上重要な情報が的確に伝達されるよ
うにすること。
・ 「ヒヤリ、ハット」のように事故に至らないものも含めて作業安全上の問題については、受託会社において作業従事者からの報告が徹底され、作業方法の見直しやマニュアル等の改善など作業の安全性向上に活かされるような仕組を考慮すること。その際､作業従事者の立場に立って報告のしやすい環境に配慮することとし、受託会社は安全衛生委員会等において作業従事者から報告のあった意見等が、安全衛生協議会等を通じて環境事業団に伝わるよう努めること。
・ 環境事業団の監督者､受託会社の管理者等による職場巡視については、その頻度､手順、記録、報告等の方法について定め、効果的に実施できるよう考慮すること。
・ 作業従事者が安全衛生管理上行うべき保護具の着用確認､退出時の汚染確認等の手順が馴れによって形骸化しないよう、職場巡視等を活用して注意喚起に努めること。
・ 安全管理上又は衛生管理上遵守すべき事項については､あらかじめ規則として明確に定め､これを作業従事者に分かりやすく周知すること。また、これらの規則に対する違反があった場合には､受託会社が当該作業従事者に対し必要に応じて懲戒等の処分を講じることができるよう考慮すること。
・ 事故等の非常時の措置について、現場において迅速かつ的確な措置が講じら
7（94）

れるよう、具体の手順に即して、関係者の役割を明確に定めた指揮系統や対応体制をあらかじめ定めておくこと。
（３）教育等作業従事者の安全衛生の確保には、作業の内容及び手順並びに安全衛生管理についての教育及び訓練（以下「教育等」という。
）の役割が極めて大きいため、以下の点を踏まえた計画的かつ効率的な教育等が実施できるよう、そのための十分な機会を確保すること。
・ 作業従事者に対しては、PCB 廃棄物処理施設の特徴を踏まえた教育等が行われるように、実際の作業に従事する前に十分な機会を設けるとともに、その後の操業を通じて得られた経験が作業従事者の安全衛生の向上に反映できるようにする等のため、その後も適宜、教育等の機会を設けること。その際、実際の作業現場における教育等の機会を十分確保するとともに、作業に必要な知識、技能の習得状況を確認する仕組みを考慮すること。
・ PCB はその難分解性､生体への蓄積性､長期的な毒性等の特徴から､いったん環境に排出された場合には環境への影響が大きい有害な化学物質であるが､危険物としてみた場合には､引火性がなく安定した化学物質であることから、処理施設内での取扱は比較的容易であり、適切な保護具を着用していれば危険性の低い物質である。そのため、通常の作業ではもちろんのこと、
特に PCB の漏洩等の非常時において、作業従事者があらかじめ定められた手順により、冷静に対応できるよう教育等の徹底を図ること。
・ 処理施設の操業に際しては、処理施設の試運転計画と整合のとれた教育等の計画を定めて､試運転から操業への移行が安全かつ円滑になされるよう考慮
すること。

8

（95）

２．作業環境管理（１）作業環境の管理① 施設設計の基本的な考え方
作業従事者の安全・衛生の確保には､作業環境管理が基本であり､作業環境中の
PCB の存在を極少化する管理が重要である。そのため、環境事業団の整備するPCB 廃棄物処理施設では、PCB による作業環境の汚染の可能性の程度等を考慮
して、表－４に示すように PCB 取扱区域の管理区分を設定し、管理区域のレベルに応じた管理を行うこととしている。
表－４

PCB 廃棄物処理施設における管理区域の区分の考え方

レベル区分
管理区域レベル３区分の考え方
通常操業下で PCB による作業環境の汚染の可能性があるため、レベルの高い管理が必要な区域

管理区域レベル２

工程内の PCB はグローブボックス等により隔離されている（又は洗浄等により PCB がほとんど除去されている）ため、通常操業下では PCB による作業環境の汚染はないが、工程内の作業で間接的に高濃度の PCB を取り扱う（又は PCB がほとんど除去された対象物を作業環境中で取り扱う）ため、相応の管理が必要な区域

管理区域レベル１

工程内の PCB は設備内に密閉されているため、通常操業下ではPCB による作業環境の汚染はなく、最小限の管理で対応できる区域

一般 PCB 廃棄物取扱区域 上記を除く PCB 廃棄物の取扱区域

施設の管理区域については､作業環境管理を徹底することにより、PCB 廃棄物を取り扱う工程の大半が、通常操業下では PCB による作業環境の汚染のない区
域（管理区域レベル 1 又はレベル 2）となっている。
グローブボックス等内部での作業が困難なトランス等の抜油､粗解体等一部の工程は､PCB による作業環境の汚染の可能性がある区域（管理区域レベル 3）となるが、このような工程についても抜油後に十分な粗洗浄を行って PCB を除去した上で､局所排気等により作業環境を管理して粗解体等の作業を行うことにより、作業環境中の PCB 濃度を極小化する考え方となっている。
実際の処理施設においては、このような考え方を満足する設計が行われており､作業環境中の PCB 濃度については 0.1mg/m3 以下の性能保証がなされている。ま9（96）

た、作業環境中のダイオキシン類濃度も考慮した設計が行われている。
② 作業環境管理に係る留意事項
・ 管理区域の給排気（局所排気を含む。）の位置、流量等については、作業従事者の作業位置及び動線を考慮して、作業従事者にとってより安全側に作業環境管理がなされるように設定すること。
・ PCB が含浸した部材については、洗浄により表面の PCB を除去しても、時間の経過により内部から PCB が染み出してくる可能性があるので、作業環
境中に長時間放置しないなど、その影響を考慮した管理を行うこと。
・ 作業従事者が常駐する区域にあっては、作業場の温度及び湿度が作業に適切な範囲に維持されるよう管理を行うこと。特に管理区域レベル 3 では、温度等の条件によっては保護具の影響で作業従事者の負担が大きくなることを考慮し、必要に応じてこれを軽減するための措置を講じること。
③ 運転時の確認
作業環境の管理は､解体作業前の洗浄や解体作業時の局所排気等による気流制
御等により行われており､これらによる設計上想定した効果が実際の運転時に発揮されていることについて、以下のような確認を行うことが必要である。
・ 洗浄後の洗浄液中の PCB 濃度が、設計時に設定したレベルまで確実に低減できることを試運転時に確認すること。
・ 設計時に想定した局所排気等による空気の流れが、施設内で確保されていることを試運転時に確認すること。
・ また、試運転時の作業環境測定により、作業環境中の PCB 濃度が設計時に想定したレベルと整合していることを確認すること。
・ これらについては、その後の運転時にも必要に応じて確認すること。
④ ダイオキシン類についての考え方
ア．注意すべき工程
作業環境中のダイオキシン類に注意しなければならない工程は､管理区域レ
ベル 3 に該当する、高濃度 PCB が入った電気機器に係る抜油、粗洗浄等の工程である。また、PCB 廃棄物の処理において考慮すべきダイオキシン類は製品
PCB の成分として含まれているコプラナ PCB であり、処理対象となる PCB の
種類は、コンデンサ油は KC300 が主で一部 KC400 などが使用されており、ト
ランス油は KC500 に一定量のトリクロロベンゼンを混ぜたもの（KC1000 と称される。）が大半である。これらのうち KC500 がコプラナ PCB をもっとも多く含むことから､特にトランス油（KC1000）の抜油、粗洗浄等の工程について注意が必要である。
環境事業団の PCB 廃棄物処理施設では、このような工程について作業環境中
10

（97）

のダイオキシン類濃度を考慮した設計が行われている。
イ．発生の形態（粉塵に対する配慮）
処理施設には粉塵を発生するような工程は基本的にないので、作業環境中のダイオキシン類は、粉塵に付着した状態で発生するものではなく、PCB の蒸気
圧によりわずかに揮発した気体状のもの（又はこれが空気中の粉塵に付着したもの）が主と考えられる。なお、粉塵由来のものを考慮する必要があるかどうかを確認するために､試運転時には粉塵の測定を行うこととする。
ウ．測定、確認方法
作業環境中のダイオキシン類の測定には、極めて低濃度の測定が必要であり､かつ管理された作業環境を乱さない測定方法が必要である。しかしながら、ハイボリュームエアサンプラーでは給排気が管理された作業環境を乱すことが懸念され､一方、ローボリュームエアサンプラーでは極めて低濃度のダイオキシン
類測定に必要な量のサンプリングが作業時間内には困難と考えられ、信頼性､再現性のある測定方法が現在与えられていない状況にある。
そのため、ダイオキシン類に係る確認は､ダイオキシン類に注意しなければな
らない工程に関して､設計時に想定した作業環境中のダイオキシン類濃度の予測内容並びにその前提及び根拠を明らかにし､試運転時に当該前提及び根拠が満たされていることを確認することを基本とする。また、試運転時に PCB との相関を把握するための並行測定として、PCB の作業環境測定と併せて実施可能な測定方法によるダイオキシン類の測定を行い､その結果も併せて検討する。
処理施設で扱う PCB は廃棄物であるが、使用されていない製品である PCBと比較して、使用・保管中のダイオキシン類を含めた組成の変化は見られない。
そのため、作業環境中のダイオキシン類濃度と PCB 濃度とは、処理の対象とする PCB 廃棄物に使用された PCB の種類に応じた一定の相関があるものと考えられる。そのため、試運転時の並行測定結果に基づき両者の相関を確認し､操業後の作業環境測定は基本的に PCB によることが考えられる。
＊＊ 環境事業団の調査による。参考５「保管 PCB 廃棄物及び製品 PCB の分析結果一覧」に示すように､保管 PCB 廃棄物中のダイオキシン類等を測定し、製品 PCB の測定結果と比較したところ、両者に有意な差はなく性状の変化は見られない、また、
ダイオキシン類の毒性等量としてはコプラナ PCB の値が支配的である、という結果が得られている。

（２）作業環境測定処理施設における作業環境測定は、特化則を踏まえた PCB の測定を以下により行うことを基本とすること。
なお、分析室など有機則の対象となる有機溶剤を使用する作業場においては､
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（98）

有機則を踏まえた当該有機溶剤を対象とする作業環境測定を行うこと。
① 測定の対象
・ 管理区域レベル 3 のうち、特化則を踏まえて、重量で 1％超の PCB を取り扱う作業場（以下「法定測定作業場」という。）について PCB の作業環境測定を実施すること。
・ 特化則の対象に該当しない作業場であっても、管理区域レベル 3 及びレベル2 の作業場については、当該作業場における作業の内容に照らし、より安全側の作業環境管理を行うため、自主的な作業環境測定の対象とする作業場（以下「自主測定作業場」という。）を適宜定めて、特化則に準じて PCB の
作業環境測定を実施すること。
・ なお、上記以外の PCB を取り扱う作業場については、基本的に管理区域として負圧管理がなされ、換気に伴う排気のモニタリングができるようになっているので、試運転期間中に当該排気中の PCB を測定することにより、作業環境中の PCB を確認すること。
② 測定の頻度
・ 試運転期間中に測定を行うとともに、施設の操業後は特化則を踏まえて､1
回／6 ヶ月実施することを基本とすること。ただし、操業初期には、必要に応じて追加的な測定を検討すること。
③ 測定方法・ 法定測定作業場における作業環境測定は、いわゆる A 測定（等間隔メッシ
ュによる測定）及び B 測定（最大濃度想定作業位置及び時間での測定）の両方を行う必要があり、B 測定の測定地点については作業内容並びに作業従事者の作業位置及び動線を考慮して設定すること。
・ 自主測定作業場における作業環境測定は、作業従事者の常駐する場所を考慮して最大濃度想定作業位置及び時間で行うことを原則とすること。
（３）オンラインモニタリング
PCB のオンラインモニタリングは､委員会報告書で整理されているように､作業環境管理の徹底を図る観点から活用を検討することとされたものであり、原則として以下により行うものとすること。
・ 管理区域レベル 3 のうち作業従事者の常駐する作業場を基本的な対象とすること。また、管理区域レベル 2 についてより安全側の作業環境管理を行う
ためにオンラインモニタリングを実施する場合には、同様に作業従事者の常駐する作業場を対象とすること。
・ サンプリング地点は、作業環境測定の測定地点を考慮して設定すること。
12

（99）

・ オンラインモニタリングでは､比較的高い頻度（1～数時間に 1 回程度）で測定が可能となるため､モニタリング結果については、当該区域における作業の内容や､局所排気等の運転状況のデータに照らして､作業環境管理を徹底する方向で運転方法の確認や改善に活用すること。
・ あらかじめ設定した濃度レベルを超える場合には､何らかの異常が生じた可能性があるため､局所排気等の運転状況の確認など､あらかじめ定めた手順に従って､速やかに作業環境管理に関連する設備の点検等を行うこと。

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（100）

３．作業管理
上述のように作業環境管理を徹底することにより、作業従事者の立場に立った、できるだけ負担の少ない作業管理とすることが重要である。
作業管理の具体的な内容は、実際の施設における作業環境管理の結果を踏まえて行
うべきものであるが、環境事業団としての最初の PCB 廃棄物処理施設（北九州第 1期施設）の操業前であることから、ここでは安全側に立ってその考え方を整理することとした。
実際の施設における作業管理については、試運転時に作業環境管理の状況を実地に確認し、実測データに基づき、作業従事者の負担や健康面を考慮した最適な内容となるよう検討を加えることが重要である。
当該検討については、各地域の事業部会による指導、助言及び評価を受けて行うこととし、作業従事者側の意見等を十分踏まえたものとなるように、安全衛生協議会を有効に活用することとする。
（１）作業管理に係る留意事項
・ 作業従事者ができるだけ安全な位置で作業でき､また、頻度の多い作業ができるだけ安全かつ楽な姿勢で行えるように設備の構造、配置等を考慮すること。
・ 作業位置への移動、作業時の移動には無理のない安全かつ機能的な動線を設定するとともに、作業従事者の安全のため通常立ち入らない区域を明示するなど、移動時の安全を確保する措置を講じること。
・ 局所排気の作動状況など作業を安全に行う上で必要な確認項目を設定し、これを確認した上で作業を開始すること。
・ 作業中に PCB 又は PCB を含む可能性のある液＊がこぼれた場合には､直ちに拭き取り等の除染を行うこととし、そのような可能性のある作業場には利用しやすい場所に必要な資機材（ウエス､拭き取り溶剤､収納容器等）を備えること。
・ 有機溶剤やアルカリ剤など、施設内で使用される薬剤については､それぞれの性状に応じて､取扱作業時の留意事項や暴露時の対応手順をあらかじめ定
めることとし、これらに応じた作業管理を徹底すること。
＊ 環境事業団の PCB 廃棄物処理施設では、最初の抜油、粗洗浄工程が終わった対象物には、洗浄除去しきれなかったごく一部の PCB が、対象物に付着した汚染
油中に残る程度になるので、その後の解体等の工程における保護具等への付着等についての対策は、この汚染油（洗浄溶剤の中に微量の PCB が含まれたもの。
）
に対するものが中心となる。

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（101）

（２）保護具① 基本的な考え方
・ 管理区域内で作業を行う場合には､作業内容に応じた作業服、手袋等を着用することとし、汚染油が付着する可能性のある作業を行う場合には､作業内容に応じた有効な防護服、手袋､マスク､保護眼鏡等の保護具を着用すること。
・ 保護具の作業性等については、試運転時に実際の作業に基づいて十分な確認を行い､作業従事者の負担や健康面に配慮された適切なものとなっていることを確認すること。
・ 管理区域内に立ち入る場合には、原則として安全靴を着用することとし、当該区域での作業に応じてヘルメットを着用すること。
・ 管理区域では、作業を伴わない巡視や移動も想定され、その場合には作業を行う際に着用すべき保護具は必ずしも必要とならない。そのため､作業位置に立ち入ることなく安全に移動できるルート（以下「安全通路」という。）
を必要に応じて設定することとし、当該安全通路内のみを移動する場合と、作業を行う場合とに区分して保護具を考えること。ただし、安全通路は移動の障害となるものを置かない場所として設定しなければならない。
・ また、管理区域には非常時を想定した保護具を、対応が必要となる作業従事者の人数分備えることとし､これらは作業従事者が携帯するのではなく､利用しやすい場所に常備すること。
② 管理区域において着用する保護具
ア．PCB の持ち出しの防止措置
・ 管理区域において汚染油が付着する可能性のある作業を行う場合の保護具
は、原則として当該区域内専用とし当該区域から持ち出さないこと。
・ 管理区域レベル 2 及びレベル 3 で使用する靴は､作業の有無に関わらず直接
管理区域の床に接するため､原則として当該区域専用のものとし、管理区域
外に持ち出さないこと。
イ．手袋
・ 管理区域レベル 3 で用いる手袋には、作業従事者の清潔の保持と着脱時の手の汚染防止を考慮して､インナーの手袋を着用することとし、原則として使い捨てを考慮すること。
・ グローブボックスのグローブを操作する際には、作業従事者の清潔の保持と万一グローブに穴が開いた場合等を考慮して、インナーの手袋を着用することとし、原則として使い捨てを考慮すること。

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（102）

ウ．マスク・ 管理区域レベル 1 及びレベル 2 は、通常操業下での PCB による作業環境の汚染がないよう管理されている区域であるので、原則として PCB の保護具としてのマスクは着用せず、非常時に備えて区域内に常備すること。
・ 管理区域レベル 3 は、作業環境中にわずかな PCB が含まれる可能性があるので、当該区域に立ち入る場合には PCB に対して有効なマスクを着用すること。ただし、管理区域レベル 3 に該当するトランス等の抜油、粗洗浄等の工程では、非常に大きなトランス（高さ 3m 超）も取り扱うため、作業空間が広くなっており、作業動線が長く作業台等を昇降する作業があること、さらに、クレーン等による対象物の移動があることから、エアラインマスクの使用は、作業従事者の移動時の転倒、落下事故等の面から問題を生じるおそれがある。
③ 保護具の性能
・ 保護具は､作業内容に応じて適切な性能を有するものを選択すること。
・ 汚染油等が付着する可能性のある作業を行う場合の保護具（防護服、手袋等）
は、油分に対する耐浸透性が高く、PCB に対して耐透過性を有するものとすること。
・ 管理区域レベル 3 用のマスクは、有機溶剤用の防毒マスク（活性炭）に必要に応じて防塵のためのフィルターの付いたものとすること（防塵機能を付加するかどうかについては試運転時に行う粉塵測定の結果を踏まえて判断すること。）。ただし、安全通路外の作業エリアに立ち入らない場合には、有機溶剤用の簡易な活性炭マスクとしてよい。
・ 管理区域レベル 3 用の防護服は、内部の温度、湿度が高くなりやすいことから、必要な防護機能と作業従事者の健康面とを総合的に考慮したものとすること。
・ 保護具は、容易かつ確実に着脱でき、作業性の良いものを考慮すること。
④ 交換の考え方
・ 保護具は、用途に応じてその性能が維持できる期間をあらかじめ設定し、定期的に交換すること。特にマスクは、洗浄溶剤の影響や吸収缶内部での拡散も考慮して交換の期間を設定すること。
・ あらかじめ設定した期間内であっても、きずや破れなどにより保護具の性能が損なわれた場合には直ちに交換する必要があり、その他、発汗などにより著しく汚れた場合なども交換する必要があるので、期間内に交換を行う場合の判断の目安を定めておくこと。
・ 交換した使用済みの保護具を収納するため､専用の密閉性のある収納容器を適切な場所に備えること。
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（103）

（３）管理区域への入退室等① 管理区域への入退室及び管理区域内での移動
・ 管理区域への入退室及び管理区域内での移動時に遵守すべき手順は、あらか
じめ手順書を定めてこれを徹底すること。ただし、作業従事者にとって負担が大きく煩雑な手順とならないよう、無理のない手順を考慮すること。
・ 管理区域レベル 2 及びレベル 3 への入室前には、保護具の着用が適切になされていることを作業従事者相互に確認すること。相互確認が困難な場合は鏡を用いた自己確認を行うこととし､そのために必要な全身用の鏡を適切な場所に備えること。
・ 保護具の着脱は定められた場所で行い、汚染の持ち出しがないようにすること。
・ 管理区域レベル 3 の作業従事者には個人の専用の装備とロッカーを備え、特にレベル 3 作業用保護具からの汚染の持ち出しがないように、また、更衣室への私物の持ち込みがないように管理を徹底すること。
・ 汚染油が付着する可能性のある作業用手袋を装着している際には、管理区域レベル内のインターホンや入退室のドアなどを極力手で触れなくても済むように考慮すること。
・ 管理区域内で作業をしない場合には、管理区域内の設備等に手を触れないよ
うにし、あらかじめ定められた安全通路内を移動すること。そのため、管理区域内の床には移動時に通行すべき安全通路と立入禁止区域を明示すること。
・ 管理区域レベル 2 及びレベル 3 から管理区域外に退出する際には、手洗い、洗顔を行うこととし、そのために必要な設備を管理区域外の利用しやすい場所に備えること。
・ これらの手順や注意事項については、更衣室等の見やすい場所に分かりやすい表現で表示することにより、作業従事者に対する注意喚起を図ること。
② 汚染の確認と除染措置・ 解体等の作業において保護具等に付着する可能性のある汚染油は、洗浄溶剤の中に微量の PCB が含まれたものが主である。保護具については、このよ
うな汚染油の付着のおそれがあることを想定し、目視による作業員相互の確認を基本とすること。相互確認が困難な場合は鏡を用いた自己確認を行うこととし､そのために必要な全身用の鏡を適切な場所に備えること。
・ 汚染油が付着した保護具の着用を続けることがないように､保護具を脱ぐ前に十分な確認を行うこと。
・ 保護具を脱ぐ際に汚染油の付着が確認された場合､あるいは作業中に汚染油
17

（104）

が付着した場合には､当該区域内で速やかに拭き取り等の除染を行うこととし、そのために必要な資機材を適切な場所に備えること。
・ 保護具を脱ぐ際には､目視確認できなかった汚染油が手などにつくことも想定されるので､更衣室内に速やかに拭き取りを行える資機材を備えるとともに、その後の手洗い等を速やかに行えるよう考慮すること。
・ これらの除染に用いたウエス等の PCB 汚染物を収納するため、密閉性のある収納容器を適切な場所に備えること。
（４）作業時間、休憩等
・ 作業の内容、保護具のレベルに応じて作業の最大継続時間を設定し、これを超えないように休憩を取ること。特に管理区域レベル 3 の作業については、防護服内の温度、湿度が高くなりやすいが、その条件に応じた適切なものとなるよう作業内容及び作業時間等を設定すること。
・ これらの設定について、試運転時に実際の作業に基づいて作業場の室内及び作業従事者の防護服内の温度､湿度等の確認を行い､保護具の作業性を含めて作業従事者の負担や健康面に配慮された適切なものとなっていることを確認すること。
・ 休憩は、保護具の着脱や汚染の確認､移動、救護室での体調の自己確認等に要する時間を考慮して、十分な時間を確保すること。
・ 規則的な作業時間帯の確保が作業従事者の覚醒レベルを高める観点から有効であるため､作業時間帯ができるだけ不規則とならないような勤務形態を考慮すること。
（５）点検整備作業時の対応
・ 液処理の反応槽、洗浄溶剤の蒸留回収装置等の PCB を取り扱う設備等の内部を開放する点検整備作業を行う場合には､あらかじめ定めた手順に従い、作業開始前に内部の PCB を洗浄等によりできるだけ除去すること。
・ 当該作業には､原則として管理区域レベル 3 における作業と同等の保護具を着用することとし、管理区域レベル 3 に準じた作業管理を行うこと。
・ 必要に応じて仮設の局所排気等の作業環境を保全する措置を考慮すること。
（６）非常時の対応① PCB 漏洩時の対応
・ PCB 漏洩等の非常時には、あらかじめ定めた手順に従い､直ちに緊急時の連絡を行うとともに､応急対応を行うこと。その際に､迅速な対応がとれるよう、非常用のブザー等の連絡手段を備えること。
・ 作業従事者の安全確保を図りつつ、緊急時に円滑な作業ができるような実際的な手順とするとともに、そのために必要な資機材を利用しやすい場所に備
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（105）

えること。
・ PCB 漏洩時の応急対応では､漏洩が継続している場合には､まずバルブ操作等により漏洩を止めることとし、その後に､漏洩した PCB を回収すること。
・ PCB の回収作業は､原則として管理区域レベル 3 における作業と同等の保護具を着用することとし、管理区域レベル 3 に準じた作業管理を行うこと。
・ 回収作業用の資機材は、作業従事者が PCB に直接接触せずに短時間で効率の良い回収が行えるなど、作業の安全に十分配慮したものとすること。
・ 必要に応じて仮設の局所排気等の作業環境を保全する措置を考慮すること。
② PCB に暴露した場合の対応
・ 万一、作業従事者が PCB に暴露した場合には、当該区域における作業を中断して、あらかじめ定めた手順に従い、暴露していない作業従事者の協力のもと直ちに PCB を除染することとし、必要な資機材を作業場内の利用しやすい場所に備えること。
・ 除染後、当該作業従事者が速やかに特化則に基づく緊急診断を受けられるよ
う措置すること。

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（106）

４．健康管理（１）産業医の役割
産業医は､作業従事者の健康管理について重要な役割を担う専門家であり、衛生管理者に対する助言､指導等を通じて、主に次のような役割を果たす。
・ 健康診断、緊急診断の実施とその結果に基づく作業従事者の健康保持のための措置。
・ フェースチェック、救護室における作業従事者の自己診断等の施設における健康管理に係る助言、指導。
・ 血中 PCB 濃度等の暴露評価に係る測定結果を踏まえた作業従事者の健康状態の評価。
・ 安全衛生委員会の場等を通じた、作業従事者の安全衛生全般に係る指導､助言等。
・ 健康教育､健康相談、衛生教育の実施。
・ 作業従事者の健康管理､健康障害の防止等に係る受託会社への勧告等。
・ 月 1 回以上の作業場の巡視と、その際に作業方法、衛生状態に有害のおそれがないかの確認。
（２）施設における健康管理
環境事業団の PCB 廃棄物処理施設では､より高いレベルでの健康管理を考慮して､施設内全面禁煙とする方向で禁煙を奨励すべきである。また、施設においては、
次により作業従事者の健康管理を図ることとする。
・ 作業開始前のミーティング時に､当該作業に責任を有する者（作業班長等）
が､あらかじめ定めた手順に従い､フェースチェックにより作業従事者の健康状態を確認すること。
・ 当該確認の手順が馴れによって形骸化しないよう、職場巡視等を活用して注意喚起に努めること。
・ 上記の確認により、作業に適した健康状態にないと判断された場合は、速やかに作業従事者の変更権限を有する責任者に連絡し、当該責任者の判断により代替の作業従事者を手当てすることとし、代替要員が確保できる体制を考慮すること。
・ 施設内には救護室を設けることとし、救護室の備える機能については産業医の意見を聴くこと。
・ 救護室は、休憩時に体調の自己確認ができるように、血圧や体温測定などができるようにすること。
・ 各作業従事者の管理区域における作業時間、作業内容等を記録し、産業医による健康状態の評価に使用できるようにすること。

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（107）

（３）健康診断
PCB に係る健康診断は、特化則に基づく内容の健康診断を次の考え方で行うこと。
・ 特化則による健康診断の対象者は、基本的に管理区域レベル 3 の作業従事者となるが、管理区域で継続的な作業を行う者については、これに準じて健康診断を行うこと。
・ 健康診断は､雇入れ又は当該業務への配置替えの際に行うとともに､その後6 ヶ月毎に継続して行うこと。
・ 健康診断時には､上記の作業に係る記録を参照できるようにし、これと併せて産業医の評価を受けること。
なお、分析室等の有機溶剤を取り扱う作業従事者については､有機則に基づき健康診断を行うこと。
（４）緊急診断
PCB に係る緊急診断は、特化則に基づく内容の緊急診断を次の考え方で行うこと。
・ 万一、作業従事者が、PCB に暴露した場合には、除染措置後、速やかに緊急診断を行うこと。
・ 緊急診断の対象となった作業従事者については、特化則の対象作業に従事しなくなった場合であっても、産業医の意見を聴きつつ６ヶ月毎の健康診断を継続し、注意して経過観察を行うこと。
（５）暴露評価① 血中 PCB 濃度の測定
PCB の暴露は、経気によるもののほか、皮膚からの浸透にも留意する必要があることを考慮して、評価基準は設定されていないが、健康管理の一環として血中
PCB 濃度の測定及び評価を次の考え方で行うこととする。
・ PCB への暴露の程度が比較的高くなるおそれのある作業従事者（管理区域
レベル 3 の作業従事者など）を対象とし､就業前とその後毎年 1 回継続して行うこと。なお、万一暴露した場合に比較できるデータを保有しておく観点
から､就業前に一度､ダイオキシン類濃度についても測定を行っておくことが望ましいこと。
・ 血中の総 PCB 濃度を測定することとし､実績を有する外部分析機関への委託により、1ppb 以下の定量下限が得られる分析方法＊１により測定を行うこと。
・ 測定結果については､健康診断結果と併せて産業医が評価すること。血中
21

（108）

PCB 濃度は人によって相当のばらつきがあるが＊２、作業従事前の測定で血中 PCB 濃度が非常に高い者については、当該作業への従事の可否について
産業医の意見を聴くこと。上記の血中ダイオキシン類濃度についても同様とする。
・ 血中 PCB 濃度の測定結果は、作業環境測定等の結果と併せて評価を行うこと。
＊ １

全血試料 5g をけん化して溶媒抽出し､フロリジルにて精製後、ガスクロマト

グラフ（GC-ECD）により測定し、1ppb の定量下限が得られている例がある。
＊ ２

成人健常者 19 名の総ＰＣＢ濃度の測定結果として､128 ppt～2380 ppt（平均679ppt）というデータがある（出典：福岡医学雑誌第 90 巻第 5 号、1999 年）。

② 個人サンプラーの活用に係る検討
作業従事者が携行する個人サンプラーを用いた PCB の暴露評価については、
これまでに実績はなく、具体的な手法も定まっていないが、作業環境測定を補完し､経気の暴露評価の参考になると考えられるため、その活用を検討すること。

22

（109）

別添参考資料 ３

ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理施設における作業従事者の安全衛生管理について
厚生労働省要綱を踏まえた日本環境安全事業株式会社
処理施設における作業従事者の安全衛生管理について

平成 17 年 5 月(北九州事業部会合同審議)(平成 18 年 1 月改定)

ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理事業検討委員会
作業安全衛生部会(110)ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理事業検討委員会
作業安全衛生部会
委員名簿（５０音順）
〔氏
主査

名〕

伊規須
沖

〔所

属〕

英輝 産業医科大学産業生態科学研究所教授

勉

北九州市保健所長

熊谷信二

大阪府立公衆衛生研究所生活衛生課長

田中勇武

産業医科大学産業生態科学研究所教授

保利

一

産業医科大学産業保健学部教授

堀江正知

産業医科大学産業生態科学研究所教授

(111)

目

次

趣旨 .............................................................................................................................................................. 1
1. 特定化学物質等作業主任者の選任 ................................................................................................. 1
2. 安全衛生教育...................................................................................................................................... 1
3. 健康管理.............................................................................................................................................. 2(1)健康診断 ............................................................................................................................................. 2(2)血中 PCB 等の測定 ........................................................................................................................... 2(3)事後措置 ............................................................................................................................................. 2
4. 保護具 .................................................................................................................................................. 2
5. その他処理等作業において講ずべき措置 ..................................................................................... 5
別添 血中 PCB 濃度等の測定及び評価について............................................................................... 8
1.測定項目............................................................................................................................................... 82.測定機関の選定................................................................................................................................... 93.実行手順............................................................................................................................................. 10(1)測定候補者の選定 ....................................................................................................................... 10(2)測定候補者の生活履歴調査....................................................................................................... 10(3)採血 ............................................................................................................................................... 10
4.評価 ..................................................................................................................................................... 10
別記 1 血中 PCB 濃度に係る健康管理の目安............................................................................... 11
別記 2 血中 DXNs 濃度測定事例 .................................................................................................... 16
参考 PCB 暴露に関する応急処置 ...................................................................................................... 17

PCB 廃棄物の処理作業等における安全衛生対策について(平成17 年2 月10 日基発第0210004 号)

(112)

趣旨
PCB 廃棄物の処理作業等における安全衛生対策について、厚生労働省は日本環境安全事業
株式会社(以下「JESCO」という。)に対して、平成 17 年 2 月 10 日付け文書により、安全衛生対策要綱(以下「安全衛生対策要綱」という。)に基づいた適切な作業の実施を図るよう通知したところである。
厚生労働省によれば、安全衛生対策要綱は労働安全衛生法(以下「安衛法」という。)又は特定化学物質等障害予防規則(以下「特化則」という。)により取扱い等が規制されている PCB等に関する作業、すなわち、PCB 等(PCB 及び PCB をその重量の 1%を超えて含有する製剤
その他の物)にばく露するおそれのある作業について適用されるとのことであるが、JESCO
処理施設内における作業従事者の安全衛生管理を確保する観点から、この要綱が適用されない作業も視野に置いて、また、ポリ塩化ビフェニル廃棄物処理事業検討委員会が 16 年 2 月
にとりまとめた作業従事者の安全衛生管理に係る報告書(以下「作業安全衛生報告書」という。)において整理された事項との整合を確保しつつ具体的な対応を図ることが必要であり、こうした事項を整理した。
なお、安全衛生対策要綱を含めた法体系の中で事業者に求められた各事項については、業務を直接担う者又は雇用者に対応が求められており、JESCO 処理施設における施設の運営については、施設運営会社に対応が求められている。この点については、作業安全衛生報告書
において整理されたように、JESCO としては、監督者の配置及び安全衛生協議会の開催を通じた監督及び支援を適切に行っていくことが必要である。

1. 特定化学物質等作業主任者の選任事業の実施に先だって各作業場ごと、各直ごとに特化則第 28 条の各号に掲げる事項を常時遂行できるように選任されることが必要である。
既に運転を開始している事業所においては施設運営会社において選任し、施設内表示等所
要の措置を講じている。
2. 安全衛生教育
安 全 衛 生 対 策 要 綱 で は 、事 業 者 に 対 し て 、安 衛 法 第 5 9 条 の 規 定 に 基 づ き 、対 象 作業に従事する労働者を対象に、あらかじめ、次の事項について安全衛生教育を実施することを求めている。
①
P C B 、 コ プ ラ ナ ー P C B 等 の ダ イ オ キ シ ン 類 (以 下 「 DXNs」 と い う 。 )、 無害化処理に用いる薬剤、中間生成物及び最終生成物の性状及び有害性②
作業の方法及び事故が発生した場合の措置③
ばく露を低減させるための設備の操作及び作業開始時の設備の点検④
保護具の種類及び使用方法⑤
関係法令等
JESCO 処 理 施 設 で は 、 JESCO が 安 全 衛 生 協 議 会 等 を 活 用 し て 積 極 的 に 情 報 提 供 を含めた協力を行いつつ、この安全衛生教育の対象者を運転業務従事者全員とすることが適切である。
－1－(113)

3. 健康管理(1)健康診断
安全衛生対策要綱では、事 業 者 に 対 し て 、 特 化 則 第 3 9 条 の 規 定 に 基 づ き 、 対
象 作 業 に 従 事 す る 労 働 者 を 対 象 に 、特 殊 健 康 診 断 を 実 施 す る こ と を 求 め て い る 。
な お 、 こ こ で い う 「 従 事 す る 労 働 者 」 と は、常時従事する労働者であるが、厚生労働省は、常時性について一律に示すことは困難であり、健康診断の義務付けについては個々に判断する必要がある、としている。
作業安全衛生報告書では、「特化則による健康診断の対象者は、基本的に管理区域レベル
3 の作業従事者となるが、管理区域で継続的な作業を行う者については、これに準じて健康診断を行うこと。
」としたところであり、作業安全衛生報告書の整理を踏襲することが適切である。また、健康診断の項目と期間は管理区域レベル 3 の作業従事者であるか否かによらず、運 転 業 務 従 事 者 一 律 と す る ことが適切である。なお、施設運営会社職員の健康診断の結果は、総体としては、安全衛生協議会の仕組みにより JESCO にフィードバックされることとなっている。
(2)血中 PCB 等の測定
安全衛生対策要綱では、事 業 者 に 対 し て 、 必 要 が あ る と 認 め ら れ る 従 事 労 働 者 を
対 象 に 、最 初 の 作 業 を 開 始 す る 前 及 び 作 業 期 間 中 に 血 中 の P C B 及 び DXNs の 濃 度測定を行うよう努めること、及び、当該濃度測定を実施した場合は、その結果を記録して 30 年 間 保 存 す る こ と を求めている。
この安全衛生対策要綱で求められた事項のほかの JESCO における具体的対応は、作業安
全衛生報告書における整理も踏まえ、別添「血中 PCB 等の測定及び評価について」のとおりとする。
(3)事後措置
安全衛生対策要綱では、事 業 者 に 対 し て 、① 安 衛 法 第 6 6 条 の 4 及 び 第 6 6 条 の 5 の 規 定 に 基 づ き 、健 康 診 断 の 結 果 及 び 産業医等の意見を勘案し、事後措置の必要があると認める場合は、当該労働者の実情を考慮して、就業上の適切な措置を講じること。
② 特化則第 42 条の規定に基づき、事故、保護具の破損等により従事労働者がPCB 等に著しく汚染され、又はこれを多量に吸入したときは、遅滞なく、医師による診察又は処置を受けさせること。この場合、必要に応じて、従事労働 者 の 血 中 の P C B 及 び DXNs の 濃 度 測 定 を 行 い 、 そ の 結 果 を 記 録 し て 3 0 年間保存すること。
を求めている。
これらの事項については、作業安全衛生報告書と整合が確保されている。
4. 保護具
安全衛生対策要綱では、事業者に対して、①
特 化 則 第 4 3 条 及 び 第 4 4 条 の 規 定 に 基 づ き 、呼 吸 用 保 護 具 、不 浸 透 性 の 保 護
－2－
(114)

衣 、保 護 手 袋 、保 護 長 靴 等 を 備 え 付 け る こ と 。ま た 、こ れ ら の 保 護 具 に つ い ては 、下 表 の 作 業 の 区 分 に 応 じ た も の を 着 用 さ せ る こ と 。こ の 場 合 、当 該 作 業 の内容に対応した管理レベルより上位の保護具の着用も差し支えないものであること。
②
遠 隔 操 作 に よ る 作 業 の 場 合 は 保 護 具 を 着 用 す る 必 要 は な く 、ま た 、グ ロ ー ブボックス内等の PCB 等が隔離された状況で作業する場合は、保護手袋以外の保護具を着用する必 要 は な い も の で あ る こ と 。 こ の 場 合 、 直 ち に 使 用 でき る 場 所 に 保 護 具 を 準 備 し て お く こ と 。 た だ し 、グ ロ ー ブ ボ ッ ク ス の 開 口
部 を 開 閉 す る 等 、P C B 等 に ば く 露 す る お そ れ が あ る と き は 、保 護 具 を 着 用 さ せること。
を求めている。
管理ﾚﾍﾞﾙ

関係する作業
①

非定常作業

②

保護具
保護衣
事故等により漏えい 保護手袋
した PCB 等の回収作業
保護靴
PCB等を取り扱う設
備の内部に入って行
う点検、修理等の作業(特化則第 22 条に 呼吸用保護具
留意すること。)

PCB に対する耐透過性能を有する化学防護服(JIST8115)
PCB に対する耐透過性能を有する化学防護手袋(JIST8116)
作業内容及び作業環境によって以下のうち適切なものを選択① PCB に対する耐透過性能を有する化学防護長靴(JIST8117)② 安全靴(JIST8101)
作業内容及び作業環境によって以下のうち適切なものを選択① プレッシャデマンド型のエアラインマスク(JIST8153)② プレッシャデマンド型空気呼吸器(JIST8155)③ 全面形面体・防じん機能を有する防毒マスク(型式検定合格品)
作業内容及び作業環境によって以下のうち適切なものを選択。
① PCB に対する耐透過性能を有する化学防護服(JIST8115)② 一般作業着(他の管理レベルのものと共用しないこと)
PCB に対する耐透過性能を有する化学防護手袋(JIST8116)
作業内容及び作業環境によって以下のうち適切なものを選択① PCB に対する耐透過性能を有する化学防護長靴(JIST8117)② 安全靴(JIST8101)
作業内容及び作業環境によって以下のうち適切なものを選択① 全面形面体・防じん機能を有する防毒マスク(型式検定合格品)② 半面形面体・防じん機能を有する防毒マスク(型式検定合格
品)
保護眼鏡(呼吸用保護具として半面形面体を使用するとき)
一般作業着
作業内容によって選択する適切な手袋
安全靴(JIST8101)
半面形面体・防じん機能を有する防毒マスク(型式検定合格品)
保護眼鏡(必要に応じ)
一般作業着
作業内容によって選択する適切な手袋
安全靴(JIST8101)

PCB廃棄物の解体の 保護衣作業(粗解体、解体・保護手袋
分別)② PCB廃棄物の洗浄の作業(洗浄機・真空加 保護靴
管理
熱分離設備への搬送*
ﾚﾍﾞﾙ 2の作業)③ PCB 廃棄物の受入・保管作業(漏えいが 呼吸用保護具定認められた後の作業
常
に限る。)
作
保護眼鏡
業
保護衣
① PCB 廃棄物の受入・保護手袋
保管作業時の漏洩の管理
保護靴有無等の調査ﾚﾍﾞﾙ 1*,*2
呼吸用保護具② 無害化処理の作業
保護眼鏡
PCB 廃棄物の受入・保管作 保護衣業(容器等の破損及び外部 保護手袋
管理の汚染等がないことを確 保護靴
ﾚﾍﾞﾙ 0*,*2
認し、十分な換気を行った
呼吸用保護具 －後に限る。)
注① 防じん機能を有する防毒マスクについては、L3 に区分される防じん機能を有する有機ガス用防毒マスクを選定すること。なお、作業環境中に PCB 等が粒子状として浮遊していないことが確認された場合は、防じん機能は要しないこと。
② 「2 処理等作業の定常作業の管理レベル 2」の「関係する作業」欄の①及び②の作業は、最初の
①

－3－
(115)

作業環境測定等を行うまでの暫定的なものである。作業環境測定等の結果が、次のすべての条件を満たしている場合は、管理レベル 1 とする。
イ PCB の作業環境測定結果の評価の結果が第一管理区分であること。
ロ ダイオキシン類の濃度が 2.5pg-TEQ/m3 以下であること。
*
安全衛生対策要綱における管理レベルの呼称は、JESCO において一般的に使用しているもの(「管理区域レベル」と呼称)と異なることに注意すること。
*2 1wt%以下の PCB を取り扱う作業、及び PCB にばく露されるおそれがない作業(例えば管理レベル 0の作業が該当)には、安全衛生対策要綱は適用されない。

JESCO 処理施設内の作業のうち、安全衛生対策要綱の規定が適用される各作業について、
作業安全報告書で整理した内容及び要綱との比較等は下表のとおりである。
作業安全衛生報告書における整理(このほか必要に応じてヘルメットを装着)
PCB に対する耐透過性能を有する
化学防護服*又は化学防護エプロン(ﾌｰﾄﾞ及び袖付き)
保護衣* 北九州事業においては当初背面及び臀部開放型を使用。現在は非開放型の化学防護服を使用。
PCB に対する耐透過性能を有する
保護手袋
化学防護手袋＋インナー手袋
PCB に対する耐透過性能を有する管理区域レベル 3 に 保護靴
化学防護長靴(先芯入り)
おける作業
全面形防毒マスク
又は半面形防毒マスク＋保護眼鏡* 北九州事業では現在、より防護性が高い電動フアン付き呼吸用
呼吸用保護
保護具(ガス吸収缶付き、エアメ
具及び保護ット型)を使用。
眼鏡* 防塵機能は試運転結果を踏まえ判断。これまで付加が必要な場
合なし。
保護衣
一般作業着
管理区域レベル 1 に 保護手袋
手袋
おける作業のうち
保護靴
一般作業靴
PCB 廃棄物の受入
呼吸用保護
検査作業
具及び保護 必要に応じて保護眼鏡
眼鏡
z 管理区域レベル 3 と同等
z 管理区域には非常時を想定した保護具を人数分常備

漏洩 PCB の回収、漏洩が認められた PCB 廃棄物の受入等非常時

－4－
(116)

安全衛生対策要綱との比較等
zDXNs 濃度が2.5pg-TEQ/m3 を下回らない限りは、要綱管理レベル
2 の保護具の着用が必要。
z この間は、保護衣としては非開放型の化学防護服を着用することが必要。その他の事項については、安全
衛生対策要綱に適合。
z 一方、DXNs 濃度が2.5pg-TEQ/m3 を下回れば、要綱管理レベル 1 の保護具の着用で足りることとなっているが、この場合でも保護衣の非前面部を開放型とする迄の軽減にとどめる。

安全衛生対策要綱では、安
全靴及び半面形面体防毒マス
クの着用を求めている。
全面形面体マスク以上なら安全衛生対策要綱の非定常作
業用保護具に適合するので、呼吸用保護具は全面形面体マ
スク又は、より防護性が高い
電動フアン付き呼吸用保護具(ガス吸収缶付き、エアメット型)を準備。
なお、安全衛生対策要綱では、漏洩が認められた PCB 廃棄物の受入については、半面形面体防毒マスク＋保護眼鏡の使用も認めている。

また、1wt%以下の PCB を取り扱う作業については安全衛生対策要綱は適用されないが、管理区域レベル 2 における作業については、後述する作業環境濃度の測定結果を踏まえ(測定結果が得られるまでの間も準用する)、必要に応じて管理区域レベル 3 と同等の保護具を着用することとする。その際、作業環境中のダイオキシン類濃度が高くなくとも、PCB 濃度が数μg/m3 レベルの場合や PCB 希釈液の取り扱い機会がある場合には、経皮摂取や作業着等を介しての経口摂取により、血中 PCB 濃度が上昇するおそれがあることに留意する必要がある。
なお、防毒マスクの使用にあたっては、適切な装着がなされるよう教育するとともに、吸収缶が破過しないよう適切に管理する必要がある。
5. その他処理等作業において講ずべき措置
安全衛生対策要綱では、事業者に対して次表の事項を求めており、JESCO 処理施設においては次の事項について留意する必要がある。なお、作業環境濃度の測定は、施設運営会社に示した発注仕様書に基づき、施設運営会社において実施し、測定結果を JESCO に報告することを求めている。
1

連絡体制の確立
処理等事業者、無害化処理施設の所有者、無害化処理施設を保守管理する事業者等が異なる場合は、各事業者間の連絡体制を確立すること。

2 PCB 及びダイオキシン類の作業環境濃度の測定(1)PCBア 作業環境濃度の測定処理等事業者は、無害化処理施設における空気中の PCB の濃度測定について、対象となる作業工程ごとに単位作業場所を設定して、作業環境測定基準(昭和 51 年労働省告示第 46 号)に従った濃度測定を行い、作業環境評価基準(昭和 63 年労働省告示第 79 号)に基づいた評価を行うこと。
な お 、特 化 則 第 3 6 条 の 3 に 規 定 に 基 づ き 、そ の 評 価 の 結 果 、当 該 作 業 場 所 が 第 三 管 理 区 分に 区 分 さ れ る 場 合 に は 、施 設 、設 備 、作 業 工 程 又 は 作 業 方 法 の 点 検 を 行 い 、そ の 結 果 に 基 づ き 、
作業環境を改善するための必要な措置を講じること。
この場合、当該作業場所が第一管理区分に区分されることを確認するまでの間は、作業場所に立ち入る従事労働者には、別表 1 の 2 の管理レベル 2 に該当する呼吸用保護具を着用させること。
イ 作業環境濃度測定結果の保存処理等事業者は、特化則第 36 条の 2 の規定に基づき、PCB 濃度等を記録し、3 年間保存すること。
(2)ダイオキシン類
ア 作業環境濃度の測定処理等事業者は、無害化処理施設における空気中のダイオキシン類の濃度測定について、次により行うこと。
(ア)当該作業場所におけるダイオキシン類の濃度測定については、別表 3 に示す頻度により、定期に、測定対象作業場所に設置されている局所排気装置の開口面等従事労働者がばく露する可能性のある測定
点に、ガラス繊維ろ紙及びポリウレタンフォームを装着したハイボリウムサンプラーを設置し、毎分
220～260 リットルでサンプリングを行うこと。
なお、サンプリング時間は、PCB 廃棄物取扱い作業時間帯中の 2 時間とすること。
(イ)測定結果からのダイオキシン類の濃度の算出は、平成 13 年 4 月 25 日付け基発第 401 号「廃棄物焼却
施設内作業におけるダイオキシン類ばく露防止対策要綱」中の別紙 1「空気中のダイオキシン類濃度の測定方法」の 6 の「ダイオキシン類の毒性等量の算出方法」に基づき行うこと。
当該算出方法で得られたダイオキシン類の濃度が、2.5pg-TEQ/m3 を超える場合には、局所排気装置の制御風速の増加、開口面の形状の改善その他の方法により 2.5pg-TEQ/m3 以下となるようにすること。
この場合、ダイオキシン類の濃度が 2.5pg-TEQ/m3 以下となっていることを確認するまでの間は、作業場所に立ち入る従事労働者には、別表 1 の 2 の管理レベル 2 に該当する呼吸用保護具を着用させるこ
と。

－5－
(117)

イ

作業環境濃度測定結果の保存処理等事業者は、測定者、測定場所を示す図面、測定日時、天候、温度、湿度等測定条件、測定機器、測定方法、ダイオキシン類濃度等を記録し、30 年間保存すること。

3 局所排気装置等の設置等(1)ばく露防止対策の基本的考え方
無害化処理施設内におけるばく露防止対策としては、可能な限り、自動化による無人作業とすることが望ましいこと。無人化できない作業工程においては、局所排気装置等及び保護具の使用のほか、作業内容
によってはグローブボックス内で作業を行うこと。
(2)局所排気装置等の設置処理等事業者は、特化則第 3 条に規定する作業又はこれ以外の処理等作業を行うときは、密閉設備、局
所排気装置又はプッシュプル型換気装置を設けること。
なお、局所排気装置として、作業に支障を来さないために大容積の囲い式フードを設置する場合においても、開口面における制御風速を確保すること。
プッシュプル型換気装置を用いる場合は、吹き出し気流の向きにより、下降流型、斜行流型及び水平流型の 3 種類があるが、作業内容に応じて最も有効と思われる型式のプッシュプル型換気装置を選定すること。また、プッシュ気流とプル気流の流量比を検討し、できるだけ効率の良い流量比を設定すること。その場合、捕捉面での風量 0.2 メ ー ト ル 毎 秒 以上の捕捉面風速を確保すること。
4

作業マニュアルの策定処理等事業者は、以下の事項等を記載した作業マニュアルを作成すること。
(1)設備概要(フローシート、配置図及び機器一覧表を含む。)(2)プロセス説明書(3)運転準備(4)運転手順書(5)緊急時の対応(緊急停止操作を含む。)(6)安全衛生対策(7)運転日誌(8)防災体制(9)保護具の点検基準

5 保守点検の実施(1)保守点検計画の策定及びマニュアルの作成
無害化処理施設の保守点検については、あらかじめ、保守点検計画を策定するとともに、保守点検の種類に応じたマニュアルを作成すること。
(2)連絡責任体制の確立
保守点検の一部を他の事業者に請け負わせる場合には、必要な連絡責任体制を確立すること。
(3)保守点検責任者の指名
保守点検に必要な能力を有する者を保守点検責任者として指名すること。
(4)保守点検記録の作成
保守点検をした場合は、保守点検記録を作成し、3 年間保存すること。

[JESCO 施設において留意すべき事項]
z 各種記録類の保存期間 … 安全衛生対策要綱に定められた保存期間を確保することが必要である。但し、作業環境濃度測定結果の保存期間について、作業安全衛生対策要綱では、PCB は 3 年間、DXNs は 30 年間とされているが、JESCO においては、30 年間に統一することが適切である。
z DXNs に係る作業環境測定¾ 測定する作業場 … JESCO 管理区域レベル 3 の作業場のうち定常運転又は日常点検の際に作業員が立ち入る作業場は作業環境測定を行う。このほか、JESCO
管理区域レベル 2 の作業場については、作業安全衛生報告書に基づき、より綿密
－6－
(118)

¾

¾

に測定することとしている PCB 濃度を踏まえ、従事労働者が 2.5pg-TEQ/m3 程度
超の DXNs にばく露される可能性があると判断される作業場において測定する
ものとする。
サンプリング時間 … 厚生労働省によれば、できる限り作業時間が 2 時間以上の日において 2 時間のサンプリングを行うとされているが、各処理施設の処理工程を踏まえるとそのような対応が可能とならない場合も想定される。この場合、PCB 濃度等からの換算も含めて検討すること。なお、作業従事者が入室しない時
間帯をサンプリングしないよう留意すること。
DXNs 濃度の評価 … 厚生労働省によれば、DXNs の管理すべき濃度基準は「廃棄物焼却施設内作業におけるダイオキシン類ばく露防止対策要綱」に基づき定めており、この管理すべき濃度基準は、労働者の DXNs 耐容一日摂取量等を勘案して算出しているものなので、本要綱においても、この濃度基準を取り入れているとのことであるが、「廃棄物焼却施設内作業におけるダイオキシン類ばく露防止対策要綱」に示された DXNs の管理すべき濃度基準は、ダイオキシン類対策特別措置法第 6 条で規定された耐用一日摂取量である 4pg-TEQ/kg/日の 1/4 に相当す
る 1pg-TEQ/kg/日をベースに設定されたものであり、作業環境濃度としても余裕をもった設定がなされている。また、暴露時間としては 8 時間/日の労働時間を前提としている。これらの事項に鑑み、当面の対応を以下のとおりとする。
① 目標 … DXNs の暴露量を 2.5pg-TEQ/m3 の作業場で 8 時間/日※作業した
場合と同等以下に抑制する。この際、防護具の保護係数は考慮しない。目標を満足できない場合には、DXNs 濃度の低減もしくは作業時間の抑制により上記目標を達成できるようにしつつ、管理区域レベル 3 以外の区域であっても、血中 PCB 濃度の測定等、健康管理に特段の留意を行う。
※ または 40 時間/週
② 緊急対策 … 防護具の保護係数を考慮しても 2.5pg-TEQ/m3 の作業環境で8 時間/日作業した場合と同等以下に抑制できない場合には、作業の中止を含めた対処を検討する。

¾

プッシュプル型換気装置を用いる場合の捕捉面風速の確認 … 厚生労働省によれば、上表の規定は、大臣が定める局所排気装置の性能要件(フード外側の濃度で規定)を変える趣旨ではなく、囲い型フードが大容積のものを設置する場合
は、制御風速がその分減少するので、考慮する必要がある旨を示したものであるとのことであり、この点も踏まえた確認を行うことが必要である。

－7－
(119)

別添

血中 PCB 濃度等の測定及び評価について

平成16年2月にポリ塩化ビフェニル廃棄物処理事業検討委員会がとりまとめた「ポリ塩化ビフ
ェニル廃棄物処理施設における作業従事者の安全衛生管理について」においては、血中PCB等の測定及び評価について、z

PCB への暴露の程度が比較的高くなるおそれのある作業従事者（管理区域レベル 3 の作業従事者など）を対象とし､就業前とその後毎年 1 回継続して行うこと。なお、万一暴露した場合に比較できるデータを保有しておく観点から､就業前に一度､ダイオキシン類濃度についても測定を行っておくことが望ましいこと。

z

血中の総 PCB 濃度を測定することとし､実績を有する外部分析機関への委託により、1ppb 以下の定量下限が得られる分析方法により測定を行うこと。

z

測定結果については､健康診断結果と併せて産業医が評価すること。血中 PCB 濃度は人によって相当のばらつきがあるが、作業従事前の測定で血中 PCB 濃度が非常に高い者については、当該作業への従事の可否について産業医の意見を聴くこと。上記の血中ダイオキシン類濃度についても同
様とする。

z

血中 PCB 濃度の測定結果は、作業環境測定等の結果と併せて評価を行うこと。

とのとりまとめがなされている。
また、厚生労働省が平成 17 年 2 月 10 日に示した「PCB 廃棄物の処理作業等における安全衛生対策要綱」においても、「必要があると認められる従事労働者に対して、最初の作業を開始する前及び作業期間中に血中の PCB 及びダイオキシン類の濃度測定を行うよう努めること。
」及び「当該濃度測定を実施した場合は、その結果を記録して 30 年間保存すること。」が規定されたところである。
このような状況を踏まえ、より詳細な事項等について、北九州事業における対応と整合を図り、以下のとおりとする。
1.測定項目
就業前
管理区域ﾚﾍﾞﾙ3の作業従事者
特に測定が必要と認める区域の作業従事者*
PCB 管 理 区 域 入 室 予 定 者(JESCO職員を含む)

年１回

PCB
DXNs

PCB

PCB(採血保存*3)
DXNs(採血保存*3)－

就業後必要に応じて*2

PCB
DXNs

例えば、漏洩品を取り扱う可能性がある者、管理区域レベル 2 で PCB 廃棄物の解体・洗浄に従事する者から選定する。
*2
血中 PCB 濃度が顕著に上昇した場合の再検査(精検)や PCB に暴露した者を想定している。また、管理区域レベル 3 の作業従事者及び特に測定が必要と認める区域の作業
*

－8－
(120)

従事者については、試運転中に 1 回、測定・評価を行うものとする。
*3
採血後凍結保存し(保存期間は 10 年間を目途とする)、当面は測定しない。なお、「凍結保存」としていない項目も再測定等に備えた凍結保存を行う。
z

PCB … HRGC/HRMS を使用して血中に存在する PCB 全異性体を個別に分析し総PCB 濃度を測定する。分析必要量は予備分を含め 30ml(他、脂肪抽出[DXNs 測定と共通]に 10ml)である。但し、2 回目以降の測定(再検査等を除く)では、有識者の意見を聴取したうえで、定量下限値が高めの測定方法を採用することを可とする(脂質濃度を定量できないが、分析必要量が 2ml という手法もある)。
GC-ECD を使用する PCB の測定法としては、p,p’-DDE 以降に保持時間を持つ主た
る 8 本 の ピ ー ク (No.15 ～ 23 。 但 し 17 を 除 く ) の 高 さ の 和 を PCB 混 合 標 準 液(KC300:KC400:KC500:KC600＝1:1:1:1)から得られる検量線と比較して総 PCB 濃度を測定するものが一般的であり、塩素数 4 以下の PCB の測定ができず、かつ、回収率の補正もできないため、JESCO の PCB 無害化作業による暴露の評価には適さないので選択しない。

z

DXNs … ダイオキシン類濃度(毒性等量換算値)。分析必要量は予備分を含め 60mlである(他、脂肪抽出に 10ml)。但し、前表でダイオキシン類の測定を必要としない場
合、被験者の希望があれば、分析必要量がより少ない方法によりダイオキシン類濃度を測定することも健康管理上有効である(分析必要量が予備分を含め 20ml[他、脂肪抽出に 10ml]で、定量下限値が血液中のダイオキシン類測定暫定マニュアル(厚生省、平成 12 年)に定められた目標定量下限を満足し、かつ、公定法と概ねよく一致する手法もある。)

2.測定機関の選定
JESCO 及び JESCOPCB 廃棄物処理施設の運転会社が、作業従事者の血中 PCB 等の測定を行うにあたっては、以下の条件を全て満たす測定機関の中から適切な機関を選定することとし、必要に応じて測定機関の選定を見直しするものとする。
なお、一部業務を外部に委託することを可とするが、再委託先における再々委託は認めないこととする。また、一部業務を外部に委託する場合にあっては、その理由、再委託する作業、再委託先、再委託先の測定実績、全体の業務管理の実施方法及び責任の所在等を明らかにすること。

①

精度管理等の観点から、以下の各事項に対応できること。
z
委託期間中、JESCO が求めた場合には、立入査察の実施を受け入れること。なお、
この査察については、大学又は独立行政法人に所属している専門家に同行いただくことも想定される。
z
実際の測定処理における各ロットもしくはバッチにおいて、全操作ブランクとコントロール(JESCO が国立環境研究所の協力を得て提供する)を各 1 本ずつ同時処理・測定すること。
z
全操作ブランクについては予め繰り返して定量し、この定量値のばらつきから定量下限を推察すること。

－9－
(121)

z
②

必要に応じ、学識者の協力、指導を得られること。

測定対象とする PCB 異性体の選定理由等、血中 PCB 等の測定及び評価に対する考え方が適切なこと。

3.実行手順
概ね以下の手順により行う。
(1)測定候補者の選定
z
試運転開始に十分な余裕がある時期に、事業部会及び産業医の意見を聞き、特に血中 PCB 等の測定が必要と認められる区域の作業従事者の範囲を決定し、採血又は測定が必要な具体的人数を確認する。
z
各測定候補者に紙面により、目的、個人情報の保護等に関する事項を説明し、同意が得られた者について(2)以降の調査を行うこととする。
(2)測定候補者の生活履歴調査
各測定候補者に対する PCB や DXNs への暴露可能性を把握するため、職業歴、喫煙歴、食習慣等を調査する。
(3)採血
測定上必要な量*の採血が可能と医師が判断した作業従事者から採血する。
*
生化学的検査の用に供する血漿 10ml を考慮のこと。
4.評価
別記の考え方から、血中 PCB 等濃度に関する当面の健康管理の目安を以下のとおりとする。
①

PCB 濃度…

25ng/g-血液以下②

DXNs 濃度…

DXNs 関係作業に従事していない者と同等程度又はそれ以下③

健康管理の目安を超過した者 … 当該作業への従事の可否について産業医の意見を聞くこと。PCB 濃度については、PCB の無害化作業等に従事することにより血中濃度が上昇することが想定されるが、健康管理の目安を超過した者については、血中トリグ
リセライドを含めた肝障害関連パラメーターの推移を特に注意深く観察すること。但し、血中トリグリセライドは、食事など一般的要因でも増減することに留意する必要が
ある。

④

留意事項
a
前記の健康管理の目安は、成人男子を前提としたものであることに注意のこと。
b
個人毎の測定結果については､健康診断結果、生活履歴調査の結果、作業環境測定等の結果等と併せて産業医が評価し、プライバシーの保護に十分配慮しつつ、各測定対象者に伝達するものとする。
c
記録は、衛生管理者又は衛生管理業務監督者が厳正に保管する。

－10－
(122)

別記 1

血中 PCB 濃度に係る健康管理の目安

PCB の暴露による健康への悪影響については、下記の報告を総合すると測定方法の違いに留意する必要があるが、血中 PCB 濃度がz 50ng/g 程度(低塩素分を含む GC-ECD 法)を超えると脂質代謝の異常が現れ、z 100～500ng/g 程度(〃)を超えると肝障害が現れうるが、z クロルアクネ等の皮膚所見と血中 PCB 濃度との相関性は小さいと整理できる。
50ng/g(低塩素分を含む GC-ECD 法)で現れた症状は軽微なもので可逆的であるが、その後の十分な追跡調査がなされていないことを考慮し、血中 PCB 濃度(HRGC/HRMS 法)について
は当面、25ng/g 以下を健康管理の目安とする。但し、この健康管理の目安は、成人男子以外に適用すべきではない。
①
米国イェール大の Meigs らは、Arochlor を熱媒体に使用している化学工場において気中濃度 0.1mg/m3 程度の環境下で 5～19 ヶ月作業に従事した労働者 14 名中 7 名にクロル
アクネの発生が見られたことを報告している(1954 年 J.A.M.A.)。この文献が、日本産業衛生学会が勧告値提案理由で引用した唯一のヒトにおける発症例(油症を除く)であるが、具体的な内容が把握できない文献であり、日本産業衛生学会における評価においても、当時用いた PCB の測定法と精度は明らかでないとの注釈がなされている。
②

大阪府立公衆衛生研究所の渡辺(現環境水質課長)、関西医大の原(現名誉教授)らはPCB 含浸工程(KC500 及び KC300)があるコンデンサー工場(在滋賀県)で PCB の取り扱いに従事した作業者の血中 PCB 濃度(GC-ECD、低塩素ピークを含む数値化法、全血ベース)を測定した事例等を報告しており、PCB 取扱終了 2 年後に採血した結果として、
KC300 取扱者(n=16)は 13～210ng/g、KC300+KC500 取扱者(n=12)は 65～342ng/g、KC500
取扱者(n=4、PCB 取扱後 10 年以上経過)は 70～167ng/g であったとしている(1977 年 日
本公衆衛生学会誌)。また、原は、PCB 取り扱い期間中に 40%の作業従事者に黒にきびが見られその後有訴率が低下したこと、皮膚科障害以外の異常な所見が非常にわずかであったことに注目すべき等の報告をしている(1985 年 Environ.Health Perspect.)。

③

原は、別のコンデンサー製造工場(在大阪府)で PCB(KC500、KC300 等)の取り扱いに従事した作業者に関する皮膚症状、血液生化学的検査等の結果を報告しており、この報
告では、にきび様皮疹や毛孔の黒点が最大で 50%前後の発症率となっていたこと、明ら
かな肝障害の発生はなかったこと、当該工場の前期(KC500 を使用)で作業環境中の PCB
濃度が 0.37～6.75mg/m3 と非常に高かったこと等がまとめられている(1969 年 大阪府立公衆衛生研究所報告)。

④

原は、1975 年にコンデンサー工場(在滋賀県)従業員の健康調査結果をまとめたレポー
トの中で、z
カネミ油症でその上昇が注目された血中トリグリセライド(血中中性脂肪の約9 割を占める物質)について、血中 PCB 濃度(GC-ECD、低塩素ピークを含む数値

－11－
(123)

化法、全血ベース)が 50ng/g 未満のグループ(n=88)では 140mg/dL 以上の従業員の割合が 25%であったが、血中 PCB 濃度が 50ng/g 以上のグループでは 9 人中 6 人
が 140mg/dL 以上であった(数値は下表 1975 年産業衛生学会要旨集から引用)

z

その他 GPT 等の肝機能関連指標には異常がなく、今後とも大丈夫と断言するだけの自信はないと留保しているが、PCB 中毒と診断されるような異常者は見いだされなかった、としている。なお、原名誉教授からは以下のコメントをいただいた。
z
PCB 関連作業に従事した方においては、はっきりした中毒症状は認められていないが、血中 PCB 濃度に係る何らかの指標を求めるならば、血中トリグリセラ
イドの偏りが見られた 50ng/g くらいしかなかろう。
z
調査した従業員のその後の状況については十分な把握はなされていないが、問題が起きているような話は伺っていない。
⑤

労働省は、1972 年に PCB 関係工場の調査を実施し、「臨床的には特に問題がないものと考えられる、脂質代謝に対する PCB の影響がはっきりうかがえる、肝機能の乱れがはじまりかけている状態にあると考えて良いのではないか。」としている。

⑥

イタリア・ミラノ大の Maroni らは、いわゆる三塩化 PCB と五塩化 PCB をコンデンサーに充填する作業において、z
作業環境中の PCB 濃度は 48～275μg/m3 であったこと
z
工具表面の PCB 濃度は 0.2～159μg/cm2(但し最高値を記録したコンデンサーバ
スケットローリングキャリアを除く最高値は 6.17μg/cm2) であったことz
従事している又はいた作業者 80 名の血中 PCB 濃度(GC-ECD、低塩素ピークを含むピークパターン法と推察される、全血ベース)は 41～1,319ng/g で、現在従事している作業者とかつて従事していた者では、低塩素分の濃度に顕著な差が現れることz
15 名の作業者にクロルアクネ等の皮膚変化が認められ、これらの作業者の血
中 PCB 濃度は 310～495ng/g と比較的高かったことz
16 名の作業者に肝肥大等の肝障害が認められ、これらの作業者の血中 PCB 濃
度は 131～1,319ng/g と高く、一方、肝障害が認められなかった作業者の血中 PCB

－12－
(124)

濃度は 41～562ng/g で、血中 PCB 濃度と有症率の間に正の相関が認められたこと。また、肝障害が認められた 16 名の作業者には、クロルアクネが認められなかったことz
血中 PCB 濃度は暴露期間と良い相関を示したことなどを報告し、Ouw らの提案した暫定的許容レベル 200ng/g(1976 年 Archives ofEnvironmental Health)では、20%程度の作業者で肝異常が認められるとしている(1981年 British Journal of Industrial Medicine)。
⑦

脂質代謝、肝機能への異常といった症状は、事故時等の多量暴露でも共通しており、製紙工場で PCB 入りコンデンサーが破裂した事例では、GPT、GOT 及びγ-GTP の上昇、
コレステロールの低下、中性脂肪の上昇が報告されているほか(フィンランド労働健康研究所 Elo ら,1985 年 Environ.Health Perspect.)、大阪市内のオフィスにおいて PCB 入
り蛍光灯安定器が破裂した事例では、PCB(KC300 相当)の飛沫が頭部等に付着した従事者で頭部の赤色発疹、中性脂肪の軽度高値(事故後 22 日目の診察では正常値に戻る)が報告されている(大阪府立公衆衛生研究所熊谷(現生活衛生課長)、原ら,2004 年労働科

－13－
(125)

学)。後者の大阪の事例について、熊谷らは、z
気中 PCB 濃度は八王子市内の小学校における事故時に測定された 5.5μg/m3 以上であったと考えられること、また、強い異臭がしたという証言から、絶縁紙の燃焼などにより発生した物質が存在した可能性があることz
事故後 12～16 日目に血清中の PCB 及び DXNs を測定した結果、いずれの濃度も対照群と同等レベルであったが、PCB の同族体パターンは、対照群と比べ 3～4
塩化物が多かったことz
PCB の飛沫が頭部等に付着した従事者、及び事故当時は不在にしていたが約 5分後オフィスに戻った従事者各 1 名において、事故後 3 ヶ月経過時点でも鬱、自律神経失調、偏頭痛といった症状が見られたこと。これらの症状は PCB 暴露による直接的影響ではなく、PCB という名称から油症のような症状が出るのではないかという強い恐怖心を持っていたことに加え、会社自身が実質的に倒産状態に陥り、生活上の不安が強いストレスとなっていると考えられること等を報告しており、作業従事者の不安感を解消することが極めて重要と考えられる。
⑧

一方、PCB については甲状腺機能や小児神経発達への影響に関する報告も複数あり(2001 年厚生労働省内分泌かく乱物質の健康影響に関する検討会暴露疫学等調査作業班
疫学サブ班報告書)、この点に留意する必要がある。

⑨

大塚製薬㈱が所有する健常人ボランティア(25～48 歳の男性 13 名、2003 年)に関するデータによれば、血中 PCB(HRGC/HRMS)は 0.36～1.52ng/g(平均 0.85ng/g)とされている。
塩素数別に見ると、JESCO 北九州施設作業従事者は、健常人ボランティアより低塩素分(3～5)が多く、高塩素分(6～7)が少ない状況。

⑩

血中 PCB 測定に係る HRGC/HRMS 法と大阪府立公衆衛生研究所による GC-ECD 法(低塩素ピークを含む数値化法)の相関を調査した結果は別図のとおりであり、
HRGC/HRMS 法による測定結果は、GC-ECD 法(同)による測定結果より高くでる(すな
わち安全サイド)傾向にある。

－14－
(126)

－15－
(127)

別記 2

血中 DXNs 濃度測定事例

DXNs については、厚生労働省は、大阪府豊能郡美化センター等廃棄物焼却施設関係労働者
等の健康状況等を平成 10 年度以降毎年調査している。直近の平成 16 年 11 月 10 日の発表資料(15 年度調査結果)によれば、①

豊能郡美化センター関係労働者については、焼却炉関連設備内に立ち入って作業に従事する者(13 名)及び焼却炉関連設備内作業の支援は行うが焼却炉関連設備内には立ち入らない者(12 名)のうち、本人が希望した者 16 名(平成 10 年度調査で血液中 DXNs 濃度が高かった者*)に関する血液中 DXNs 濃度は、平均 110.5pg-TEQ/g 脂肪(16.3～415.0 pg-TEQ/g 脂肪)で、医師による問診及び皮膚視診、並びに血液・血清生化学検査及び免疫機能検査の結果、DXNs ばく露によると思われる健康影響は認められなかった。
② * 10 年度から継続して調査対象となっている者 15 名の 10 年度における平均は 277.7
pg-TEQ/g 脂肪。
10 年度調査対象者、全 23 名は平均 265.0 pg-TEQ/g 脂肪(54.8～847.4 pg-TEQ/g
脂肪)であり、11 年 3 月、労働省は「ダイオキシン類を明らかな原因とする健康影響は現段階では確認されなかった。文献調査等の結果からは、今回判明した血中ダイオキシン類濃度は直ちに健康に影響を与えるレベルとはいえない。
」と整理した。
なお、同じ施設の解体工事関係労働者の血中からはより高濃度のダイオキシン類が検出された(12 年 7 月労働省発表、n=35 名、平均 680.5 pg-TEQ/g 脂肪(52.4～5380.6pg-TEQ/g 脂肪))。 一般廃棄物焼却施設 5 施設及び産業廃棄物焼却施設 3 施設の計 8 施設の労働者 165
名の施設ごとの血液中 DXNs 濃度は、平均 16.7pg-TEQ/g-脂肪(4.5～69.2 pg-TEQ/g-脂肪)で、同様に DXNs ばく露によると思われる健康影響は認められなかった。
としている。また、環境省は、DXNs の人への蓄積量を平成 10 年度以降調査しているが、③

平成 16 年 2 月 20 日の発表資料(15 年 2 月採血)によれば、北海道から沖縄までの 259 名(男性 117 名、女性 145 名、平均 44.4 歳) に関する血液中 DXNs 濃度は、平均 27pg-TEQ/g 脂肪(1.6～110 pg-TEQ/g-脂肪)④

平成 12 年度調査における対照地域住民の平均値は、大阪府能勢町で 33pg-TEQ/g 脂肪、埼玉県で 22pg-TEQ/g-脂肪としている。

－16－
(128)

参考

PCB 暴露に関する応急処置～この部分は日本環境安全事業㈱において整理し、とりまとめた～
平成 12 年 11 月に閣議了解された「業務用・施設用蛍光灯等の PCB 使用安定器の事故に関する対策について」において整理された PCB が付着した場合の応急処置は以下のとおりであり、応急処置をした後、医師の診断を受けることが必要とされている。
①皮膚に付着した場合
PCB に汚染された衣服を直ちに脱ぎ、水並びに石けん水(アルカリ性の強いものは使用しない)で洗浄する。
②口腔内に入った場合直ちに吐き出して水でうがいを繰り返す。
③眼に入った場合
直ちに多量の洗浄水で 15 分以上洗眼した後、3%のホウ酸水で洗眼する。
④蒸気を吸入して気分が悪くなった場合
新鮮な空気の箇所で安静にする。
また、米国保健社会福祉省（US DHHS）の有害物質疾病局(ASTDR)が 1990 年に示した PCBの毒性に係る Case Studies in Environmental Medicine(2000 年改定)において、急性暴露を受けた際の処置と治療について前記のほか、z
皮膚に付着した場合の洗浄時間は最低 15 分間以上とすべきこと。
z
誤って PCB 汚染物を摂取した場合には、医療機関において、胃洗浄液がきれいになるまで胃洗浄を続ける。活性炭の使用は、効果が証明されていないが禁忌もされていないこと。
z
被爆者は定期的に、特に肝機能や皮膚障害に注意を払いフォローアップすべきこと。
z
PCB 曝露の解毒剤は存在しないため、治療は対症療法であること。
が記載されている。さらに慢性暴露に関する記載において、「脂肪組織に蓄積された PCB を減少させる方法は知られていないため、体内より PCB を無理矢理排出するようなことはしない方が良い。コレスチラミン療法、サウナ、断食治療が試みられたが、どれも成功していない。実」と際、急激な減量により、患者の脂肪に蓄積された PCB は濃縮されてしまう可能性がある。
されていることにも留意すべきである。
なお、急性的暴露を受けた際の症状については、中性脂肪や肝機能に係る生化学的パラメー
ターの上昇のほか、頭痛、食欲不振、倦怠感、吐き気、付着部位の赤色発疹等が報告されているが(熊谷ら,2004 年労働科学)、LD50(半数致死量)等で示される致死性の急性毒性は以下のとおり強くないことが知られている。
KC300
ラット経口
1,050mg/kg

－17－
(129)

ラット経口
1,140mg/kg
マウス経口
800mg/kg(環境省「PCB 廃棄物収集・運搬ガイドライン」から引用。なお、わが国では、概ね経口 LD50
が 30mg/kg 以下のものを毒物、300mg/kg 以下のものを劇物として取り扱っている。)

KC400

－18－
(130)

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