Dieselkraftstoff durch KATALYTISCHE DEPOLIMERISATION
Umwandlung von Biomasse aller Art in Diesel, Wasser undDüngerInhaltsverzeichnis
Einführung
1.1 Problemstellung
1.2 LösungenHauptmerkmale
2.1 Technologievergleich
2.2 Technologie bezogen auf Emissionen.
Funktionsweise
3.1 Anlagenüberblick
3.2 Eingabematerialien und „Feedstock“
3.3 Produktion
3.4 Produktionsvorteile
3.5 Produktion in Hoyersweda
Szenarien
4.1 Industrielle Anlage MSW Tarragona
4.2 Beispielanlage Abfälle Biomasse
4.3 Beispielabfälle Biomasse
Anhang A: CO² Kalkulation

2

1. Einführung

Erfinder Dr.-Ing. Christian Koch
Jahrgang 1940 seit 1967 in Franken, vorher Studium Verfahrenstechnik
3 Jahre Dozent an der Ingenieurschule dann Siemens Forschungszentrum
Seit 1973 KWU Erlangen (Brokdorf/Grohnde, Genehmigungsverfahren EVA), Entwicklung
neuer Energie aus Abfallstoffen, Vergasung und Beginn der Verölungstechnik,
seit 2003 Alphakat GmbH mit der Friktionsturbinen-Verölungstechnik KDV,
Bau der Anlagen Mexiko, Kanada, Hoyerswerda und Constanti/Tarragona (KDV 1.000)
Seit 2009 Entwicklung der neuen Hochleistungsturbinen für ein breites Einsatzfeld (150 bis 5.000 l/h Diesel).
3

1. Einführung
1.1 Probleme- Zunehmender Abfall

AbfallCO2
DioxinMethanWärme

Beispiel: CO2 Anstieg Diagramm

Kraftstoffproblem
Energie
Wasser- CO² Anstieg (Verbrennung)- Methan Anstieg (Kompostierung)- Anstieg der Erderwärmung

41. Einführung
1.1 Probleme

Begrenzte fossile Brennstoffe
Anstieg des Energieverbrauchs
Steigende Relevanz alternativer Energiequellen
Energiequellenentwicklung

AbfallCO2
DioxinMethanWärme

GlobaleÖlproduktion

Kraftstoffproblem
Energie
Wasser5

1. Einführung
1.2 Lösungen

Beschleunigung des natürlichen, langsamen
Umwandlungsprozesses von 300 Millionen
Jahren auf 3 Minuten mit Alphakat.
100% Kristalliner Katalysator anstelle vonMineralien (Tonerde).
280 – 300 Cº max. Temperatur, anstatt dernatürlichen 14Cº.

Schritt1
Vorprozesstechnik mit katalytischer CO2 – Extraktion
bei 200 Celsius, Vermischung von Katalysator mit
Biomasse aller Art zu Bitumen, Dest. von Wasser.

Transformation organischen Materials durch
Mineralien zu Bitumen und Extraktion von
Sauerstoff in Form von CO2

Schritt2
Depolymerisation von Bitumen zu Öl und
Gas

ALPHAKAT: Minuten

NATUR: 300 Mio. Jahre

Schritt 1

Schritt2
KDV Anlage - Depolymerisation bei 280 C(Molekylverkürzung) zu Diesel.

Schritt3
Kontinuierliche Reinigung der KDV durch AscheAustrag in die Ascheanlage. (katalyt.Verdampfung)61. Einführung
1.2 LösungenPrimärproduktion von Diesel für Motoren, Jetfuel für Turbinen
Sekundärproduktion von Elektrizität, (Peak Load) sowie Biochemie
Produktion von destilliertem Wasser
Autonomer Produktionsprozess: Keine zusätzliches Energie, Wasser, Licht.
Die Anlage benötigt zum Betrieb ca. 5-15% der eigenen Dieselproduktion.

Keine Dioxine
Kein CO2 (CO2 wird recycled mit Ausnahme der Abgase des Generators)
Jegliche Art von biologischem Material, auch Müll können verarbeitet werden.
(ausser Glas, Metall, Keramik, Stein)
Temperatur 300 Celsius und Wärme wird in den Dehydrationsprozess zurückgeführt(verminderte Erderwärmung )-0,1 bar Unterdruck, (keine Explosionsgefahr)
PH – 9 ( keine Korrosion der Komponenten der Anlage)
Emissionen: Die Anlage ist in sich geschlossen (kein Kamin).

7

8

2. Hauptmerkmale

Eingabematerialien

OutputMSW (municipal solid waste)

Diesel Kraftstoff
Destilliertes Wasser
Asche = Dünger (1-3%)CO2 (Ruckführung in den Prozess)Hausmüll / Kommunalabfälle

Alle Kunstoffartenarten
Tierabfälle
RohöleAbfallöle
Fette
Klärschlämme
Agrarabfälle
Biomasse
Schnittabfälle
AnwendungenVorteile:

Brennstoff (Diesel, Jet Fuel)
Generator: Kraftstoff für Elektrizität(Peak Load)• Chemische Industrie
Fazit
Umwandlung in speicherbare Energie (Diesel)
für alle adäquaten Einsatzbereiche• Keine Emissionen• Kein Eingriff in die Nahrungsketten• Effizienz (bezüglich des Hydrocarbongehalts)
wesentlich höher im Vergleich zu anderen Technologien• geringere Erderwärmung durch 300º Temperatur max.
isoliert im Produktionsprozess

•
•

8

9

2. Hauptmerkmale
2.1 Technologievergleich

Konventionelle Prozesse••••

Müllverbrennung
Müllvergasung
Pyrolyse
Raffinerie

ALPHAKAT

Chemischer Prozess:katalytische Depolimerisation durch
Katalysatoren (Magnesium oder
Aluminium Silikate)

910

2. Hauptmerkmale

2.1 Technologie in Emissionen 1<2

Öl- und Kunsstoffreste
Emissionen

Müllverbrennung

Müllvergasung

Pyrolyse

ALPHAKAT

CO2

100% - keine zusäztl.
Befeuerung

80% - zusäztl.
Befeuerung

50%

20% durch eigenern
Energieverbrauch

Dioxinzul. Grenzwert

zul. Grenzwertüber zul. Grenzwert

keine Dioxine

Harzstoffe

keine

sehr problematischsehr problematischkeine

Auto Recycling Material
Emissionen

Müllverbrennung

Müllvergasung

Pyrolyse

ALPHAKAT

CO2

100% - keine
zusäztl. Befeuerung

80%

50%

20% durch eigenen
Energieverbrauch

Dioxinzul. Grenzwert

zul. Grenzwertüber zul. Grenzwert

keine Dioxine

Harzstoffe

keine

sehr
problematischsehr problematisch

keine

10

11

2. Hauptmerkmale

2.1 Technologie in Emissionen 1<2

Öl- und Kunsstoffreste
Emissionen

Müllverbrennung

Müllvergasung

Pyrolyse

ALPHAKAT

CO2

100% - keine zusäztl.
Befeuerung

80% - zusäztl.
Befeuerung

50%

20% durch eigenern
Energieverbrauch

Dioxinzul. Grenzwert

zul. Grenzwertüber zul. Grenzwert

keine Dioxine

Harzstoffe

keine

sehr problematischsehr problematischkeine

Auto Recycling Material
Emissionen

Müllverbrennung

Müllvergasung

Pyrolyse

ALPHAKAT

CO2

100% - keine
zusäztl. Befeuerung

80%

50%

20% durch eigenen
Energieverbrauch

Dioxinzul. Grenzwert

zul. Grenzwertüber zul. Grenzwert

keine Dioxine

Harzstoffe

keine

sehr
problematischsehr problematisch

keine

11

12

2. Hauptmerkmale

2.1 Technologie in Emissionen 2<2

Hausmüll (z.B. vorgetrocknet - kein Metall, Glas oder Keramik)
Emissionen

Müllverbrennung

Müllvergasung

Pyrolyse

ALPHAKAT

CO2

100% - keine
zusäztl. Befeuerung

80% - zusäztl.
Befeuerung

50%

20% durch eigenen
Energieverbrauch

Dioxinezul. Grenzwert

zul. Grenzwertüber zul. Grenzwert

keine Dioxine

Resinskeinesehr problematischsehr problematischkeine

Allgemeine Auswirkungen: Energieverbrauch
Energieverbrauch

Müllverbrennung

Müllvergasung

Pyrolyse

ALPHAKAT

Erderw¨rmun

800-1500ºC
abhängig vom
Eingabematerial

750-950ºC
abhängig vom
Eingabematerial

450-950ºC
abhängig vom
Eingabematerial

280-300ºC
maximaleTemperatur

12

13

2. Hauptmerkmale

2.1 Technologie in Emissionen 2<2

Hausmüll (z.B. vorgetrocknet - kein Metall, Glas oder Keramik)
Emissionen

Müllverbrennung

Müllvergasung

Pyrolyse

ALPHAKAT

CO2

100% - keine
zusäztl. Befeuerung

80% - zusäztl.
Befeuerung

50%

20% durch eigenen
Energieverbrauch

Dioxinezul. Grenzwert

zul. Grenzwertüber zul. Grenzwert

keine Dioxine

Resinskeinesehr problematischsehr problematischkeine

Allgemeine Auswirkungen: Energieverbrauch
Energieverbrauch

Müllverbrennung

Müllvergasung

Pyrolyse

ALPHAKAT

Erderw¨rmun

800-1500ºC
abhängig vom
Eingabematerial

750-950ºC
abhängig vom
Eingabematerial

450-950ºC
abhängig vom
Eingabematerial

280-300ºC
maximaleTemperatur

13

14

2. Hauptmerkmale

2.1 Technologie in Emissionen 2<2

Hausmüll (z.B. vorgetrocknet - kein Metall, Glas oder Keramik)
Emissionen

Müllverbrennung

Müllvergasung

Pyrolyse

ALPHAKAT

CO2

100% - keine
zusäztl. Befeuerung

80% - zusäztl.
Befeuerung

50%

20% durch eigenen
Energieverbrauch

Dioxinezul. Grenzwert

zul. Grenzwertüber zul. Grenzwert

keine Dioxine

Resinskeinesehr problematischsehr problematischkeine

Allgemeine Auswirkungen: Energieverbrauch
Energieverbrauch

Müllverbrennung

Müllvergasung

Pyrolyse

ALPHAKAT

Erderw¨rmun

800-1500ºC
abhängig vom
Eingabematerial

750-950ºC
abhängig vom
Eingabematerial

450-950ºC
abhängig vom
Eingabematerial

280-300ºC
maximaleTemperatur

14

15

3. Funktionsweise
3.1 Anlagenüberblick

VORPROZESS
Verflüssigung vonFeststoffen in Öl
und Verdampfung
von Wasser

KDV

Umwandlung in
Mitteldestillat (Diesel)
und Transport zur
Tankanlage

ASCHE

Restoffe: Dünger,
Katalysator,
Edelmetalle,
Schwermetalle

STROMGENERATOREN
Dieselgenerator zur
Netzeinspeisung und
Eigenverbrauch

ENTSCHWEFELUNGOPTIONAL

15

16

3. Funktionsweise

3.2 Eingabematerialien und “Feedstock”

INPUT
MSW (municipal solid waste)
Hausmüll / Kommunalabfälle

Alle Kunstoffartenarten
Tierabfälle
RohöleAbfallöle
Klärschlamm
Landwirtschaftliche Abfälle
Biomasse
Schnittabfälle aller Art

Vorbehandlung der Abfälle“FEEDSTOCK”
Partikel Grösse: Max. 40mm

Durchmesser

Feuchtigkeit: Max. 20% Gewicht
Anorganisch: je nach

Zusammensetzung

OUTPUTPRODUKTION:

Dieselqualität: 65 “Cetan”, Gefriepunkt -60 Cº
20% effizienter im Vergeich zu Tankstellendiesel
Destilliertes Wasser
Asche: (Dünger) 1-3% je nach Zusammensetzungbindet umweltschädliche Stoffe (z.B. Schwermetalle)
kristallin.

1,2 t biologische Masse = ca. 500l diesel
abhängig vom Wassersättigungsanteil• geschlossenes System (ohne Kamin)• geringe Umwelterwärmung• ohne Methan / Dioxin

17

3. Funktionsweise
3.3 Produktion

PROZESS (nach “Feedstock” Eingabe)
Prozess 1 Vermischung, Adsorption, Reaktion:- Vermischung Katalysator mit Eintragsmaterial durch:

Antrieb (verbraucht 3-10% der Eigenproduktion) Diesel-, Elektromotor , Gasturbine,
Mischturbine, hochdrehend, erzeugt Mischung des Eintragmaterials u. erzeugt die Temperatur von 300 Celsius durch Reibung.
- Adsorption: Andocken des kristallinen ionisierten Katalysators auf die molekularen Bindungen des Materials.
- Reaktion: Molekulare Bindungen werden ohne Oxidation auf die gewünschte Molekülkettenlänge gekürzt.

Process 2 Adsorption/ Reaktion /Desorption: Separation des Katalysators vom Diesel , Wasser und Asche
Process 3 Verdampfung: Destillation von Diesel
Diesel wird zur Lagerung in Tanks gepumpt.
Katalysator und Edelmetalle können aus der Asche zurückgewonnen werden.
Process 4 (optional): Entschwefelungsanlage (Hydrofiner) entfernt Schwefel aus dem Dieselprodukt.

PARAMETERGRÖSSENANLAGENABMESSUNGEN

PH9Unterdruck 0,1 bar
Temp. max 300 CºSystem in sich geschlosses,
redundantes System

150 l/h
500 l/h1000 l/h
2000 l/h
5000 l/h
modular

500 l/h = 25 x 25 x 10 m
2000 l/h = 50 x 50 x 12 m
5000 l/h = 100 x 100 x 20 m

Alle Komponenten sind doppelt ausgelegt(*) je nach Transportlogistik u. Lager17

3. Funktionsweise

18

3.4 Vorteile and Highlights

Vorteile• Die technologische Nachahmung der natürlichen Rohölsynthese dauert nur Minuten• Synthetischer Kraftstoff kann zu wettbewerbsfähigen Preisen produziert werden• Die Dieselqualität des ALPHAKAT-Diesels ist höher als der EU-Standard für konvetionellen Diesel Kraftstoff• Keine umweltverschmutzende Reststoffe. Die Technologie bindet anorganische schädliche Substanzen in Salz
•Umweltschutz, Energiegewinnung und Schaffen von Arbeitsplätzen werden in dieser Technik vereint.

Highlights• Durch den ALPHAKAT Prozess ist es möglich, alle Kohlenwasserstoffhaltigen Materialien zu

verwenden – mit reduziertem Gehalt an Wasser und anorganischen Materialien.
• Die Effizienz des Prozesses ist sehr hoch mit einem Wirkungsgrad von 65-85% bei einer niedrigen
Reaktionstemperatur (280ºC). Die Anlage produziert kein Koks, Kohle, Harze, Furane, Olefine, etc.,
sowie schädliche Gase. Die Anlage benötigt auch bei Vollastbetrieb kein Reinigungssystem.
• Die Anlage arbeitet ohne zusätzliches Heizsystem von aussen. Die Reaktionswärme ensteht durch Reibung in
der Turbine unter Vermeidung überhitzter Oberflächen. Materialentzündung ist somit ausgeschlossen.
• Sicherheit der Anlage und des Zuführsystems wird durch Unterdruck im System gewährleistet.
• Reststoffe fallen in fester Form an und bieten die Möglichkeit eines Recyclings des Katalysators sowie derExtraktion von Edelmetallen (Platin, Gold, Silber, Kupfer).
• Der Katalysatorverbrauch ist abhängig vom Eintragsmaterial und der Rückgewinnung aus der Ascheanlage
gering, bzw. überwiegend zum Anlaufen der Anlage notwendig.
18

3. Funktionsweise

19

3.5 Produktion Hoyersweda

19

20

4. SZENARIEN

4.1 Industrielle Anlage MSW Tarragona

Anlagengebäude mit Kontrollzentrum undStromgeneratoren

Abfallvorbereitungsanlage:
Säubern , Schreddern, Lagern und Transport

Eigenschaften:• Recycelbarer Kunststoff wird getrennt und recycelt• Organischer Abfall wird entwässert•Eintrag des vorbereiteten Materials in die KDV•Dieselerzeugung und Lagerung in Tanks• Dieselgenerator zur Erzeugung der notwendigenelektrischen Energie um die Gesamtanlage zu
betreiben oder zur Netzeinspeisung.
•Betreiben sämtlicher Verbrucher mit
selbstproduziertem Diesel.
Alphakatanlage mit Verbindung zu Dieseltanks

20

21

4. SZENARIEN

4.2 Beispielanlage Abfälle Biomasse

Anlagengebäude mit Kontrollzentrum undStromgeneratoren

Abfallvorbereitungsanlage:
Säubern , Schreddern, Lagern und Transport

Eigenschaften:•Modifizierter “Feedstock”-Vorbereitungsprozess• Geringere Kosten der “Feedstock”-Vorbereitung
Beispiele:
Reste der Zuckerrohrernte, Klärschlamm,kontaminierter / öliger Sand/Erde, “biofuel” Pflanzen
Planzen- oder Forstwirtschaft, Mineralöl Rückstände, Farbrückstände, etc
Alphakatanlage mit Verbindung zu Dieseltanks

21

22

4. SZENARIEN

4.3. Beispielabfälle Biomasse

Beispiele Biomasse:••••

Klärschlamm
Forstwirtschaft
Agrarabfälle
Energie durch Photosynthese
Synthetischer Diesel aus Planzen aller Art u. deren Rückstände, ohne Eingriff in die
Nahrungskette▫ Bepflanzung von Wüsten und Steppen mit neuen Pflanzentypen wie “Jatropha” oder
“Sandpeaches” mit Wurzeln bis 20 m.
▫ Ernte ohne Zerstörung oder Eingriff auf die Nahrungskette▫ Schaffung neuer Arbeitsplätze durch Bepflanzung, Ernte und Umwandlung in Diesel▫ Schaffung sozialer Strukturen
Jatropha
Zuckerrohrernte
Palmenernte-1000 ha.
-8,000 t Diesel pro Jahr

-1000 ha.
-9,000 t Diesel pro Jahr

-1000 ha.
-7,000 t Diesel pro Jahr
22

ANHANG A: CO2 KALKULATION
Jede Tonne Diesel aus der KDV vermeidet 3,1428 Tonnen CO2-Emission. Deshalb hat die KDV eine deutlich niedrigere CO2Emission als die Verbrennung. Das CO2 der KDV stammt ausschließlich aus dem Sauerstoffgehalt der Biomasse und dem 10%
Eigenverbrauch des Prozesses.
Bei Zellulose ist die Emission an CO2 um 60 % niedriger als bei der Verbrennung.
Bei Gemischen aus Zellulose und den mineralischen Anteilen Kunststoff, Gummi und Ölen liegt der Anteil entsprechend dem
notwendigen Mischungsverhältnis um 80,6 % niedriger.
Bei Ölen und Kunststoffen um 91 % niedriger.
Das errechnet sich wie folgt:
Material•

Zellulose

2. Zellulose + gummi
oder bitumen
3. Öle und
Kunststoffe
Beispielberechnungen:
1. Zellulose
Materialien:
Ergebnis (chem.):Ergebnis KDV (Menge)
Ergebnis Verbrennung

CO2 Verbrennung

CO2 KDV

Einsparung co2 in %

100%

40%

60%

100%

19,4%

80,6%

100%

9%

91%

Zellulose = CO2 + Wasser + gesättigte Kohlenwasserstoffe
C6H11O5 = 2 CO2 + 1 H2O + C4H91000kg Zellulose = 744 kg CO2 + 152 kg Wasser + 296 kg Diesel
1000kg Zellulose = 1860 kg CO2 + 610,5 kg Wasserdampf= -71 % CO2 + 10% CO2 Eigenverbrauch= -60 % CO2-Emissionseinsparung

ANHANG A: CO2 KALKULATION

2. Zellulose (1 Tonne)+ Gummi oder Raffinerierückstände oder ungesättigte Öle (1,06 Tonnen)
Materialien:
Ergebnis (chem.):Ergebnis KDV (Menge)
Ergebnis Verbrennung

Zellulose + Gummi = CO2 + Diesel + Wasser
4 C6H1O5 + C50H92 = 4 C16H34 + 10 CO2
1t Zellulose + 1,06t Gummi = 675 kg CO2 + 1385 kg Diesel
1t Zellulose + 1,06t Gummi = 5028 kg CO2 + 1781 kg Wasserdampf= 90,6% CO2 + 10% CO2 Eigenverbrauch= 80,6 % CO2-Emissionseinsparung
3. Öle und Kunsstoffe
Materialien:
Ergebnis (chem.):Ergebnis KDV (Menge)
Ergebnis VerbrennungÖle und Kunsstoffe = CO2 + Diesel + Wasser
5C6oH120 = 2 CO2 + 18 C15H30
1 t Öle und Kunststoffe = 282 kg CO2 + 910 kg Diesel + 116 kg Wasserdampf (Gen.)
1 t Öle und Kunststoffe = 3143 kg CO2 + 1286 kg Wasserdampf

282 kg CO2 + 116 kg Wasserdampf Eigenverbrauch= 91% CO2-Emissionseinsparung

ANHANG A: CO2 KALKULATION
Chemie der Prozesse:
Die Natur gestaltete die Erdölbildung in 2 Schritten:
1.CO2-Extraktion abgestorbener Tiere und Pflanzen zum Entzug des gesamten Sauerstoffs aus der Biomasse und damitÜberführung von verweslicher Materie in unverwesliche Öle und
2.Depolymerisaton von langen Molekülen zu kürzeren Molekülen, also von Bitumen zu Ölen, Diesel und schließlich auchleichteren Kohlenwasserstoffen, wie Benzin und Erdgas.
Der KDV - Prozess gestaltet sich ebenfalls in 2 Schritten.
1.Die Entfernung des Sauerstoffgehaltes in Form von CO2 und nicht H2O, im Gegensatz zu thermisch,- technischen Prozessen,
wie z.B. bei der Schwelung, bei denen H2O und Koks entsteht. Die CO2-Extraktion ist durch die tiefe Umsetzungstemperatur
des Naturprozesses in der Vorprozesstechnik , bei 200 °C, gegeben.
2.Der zweite Schritt der Depolymerisation erfolgt in der Reaktionsturbine bei 280°C. Durch diesen Prozess wird nicht nur
komplizierte biologische Materie, wie beispielsweise die Zellulosestruktur in eine Alkanstrukur umgesetzt, sondern es wird
sogar ein Wasserstoffüberschuss erzeugt, der in der KDV technisch zur Hydrierung der Kunststoffe und Öle genutzt wird.
Die Aufgabe für die technischen Eingangsstoffe ist es demnach, zu der Eingabe von technischen Abfällen aus Kunststoffen,
Gummi und technischen Ölen oder Abfallölen, hydrierende Biomasse beizugeben. Dabei kommt uns die Natur entgegen, daalle Biomasse in der KDV-Reaktion mehr oder weniger Wasserstoff freisetzen kann.
Bei Eingabe von reiner Biomasse entsteht immer ein hochwertiges Produkt gesättigter Kohlenwasserstoffe desMitteldestillatbereiches (Diesel). Der dabei entstehende Wasserstoff reagiert mit einem Teil des Sauerstoffs zu
Reaktionswasser und die CO2-Produktion ist um diesen Betrag reduziert.

ANHANG A: CO2 KALKULATIONDie KDV-Reaktion :1.Diffusionskatalytische Neuformierung der Molekülstruktur
2.Extraktion des Sauerstoffgehaltes als CO2
3.Anlagerung des molekular feinen Katalysators durch Antransport mit Katalysatoröl an die zugeführte
Kohlenwasserstoffmasse
ohne Koksablagerungohne Dehydrierungohne Harzstoffbildung
4. in einem kontinuierlichen Prozess
Bildung von gesättigten Kohlenwasserstoffen
Vermeidung von Olefinen
Vermeidung von Aromaten und damit der Möglichkeit von Dioxin- oder Furanbildung
5. Ionentausch (herauslösen der Säuren Halogene und Schwefel und Regeneration des Katalysators
mit Kalk)
Die Reaktionsstufen der KDV:
1.Eintragssystem
2.Vorprozeßtechnik mit Umwandlung der Feststoffe in einen Brei unter vollständiger Entwässerung (200°C)
3.KDV-Prozeß mit "Friktionsturbine" unter Freisetzung der Kohlenwasserstoffe als Mitteldestillat (Diesel) und der
restlichen CO2 Menge (280°C)
4.Ascheanlage zur Limitierung des Salzgehaltes und der nicht umsetzbaren anorganischen Stoffe (Metall, Glas,
Keramik, Stein), sowie der Giftstoffe (Schwermetalle, usw.) und mögliche Rückgewinnung von Edelmetallen (z.B.
Elektronikschrott)5.Nachentschwefelung durch Hydrofiner (optional)