缶用表面処理鋼板の産業技術史

1
池田昌男 Masao Ikeda■ 要旨
英国で缶詰が誕生した 1810 年以来約 150 年間、不動の座を占めていたブリキ半田缶は、昭和 36 年（1961）に日本の鉄鋼メーカーがティンフリー・スチール（Tin Free Steel：錫を使わない鋼板の意味があり「TFS」と表示する）の開発に成功して工業化すると、フェーズアウトを始めた。主にマレーシア、インドネシア、ボリビアなどから産出される錫は、戦後の 30 〜 40 年代には供給不足となって、国連が国際錫会議を開催し、世界の需給調整を行わなければならなかった。世界的に錫の枯渇不安が広がると、錫を最も使用するブリキ業界は、錫に頼らない新素材開発が喫緊の課題になって行った。日本鉄鋼メーカーが開発したクロム酸水溶液中の電解メッキ鋼
板は、金属クロム層とクロム水和酸化物層の 2 層構造を有し、加工性、塗装後耐食性に優れ、コスト削減も可能な画期的な表面処理鋼板であった。この TFS の発明が契機となって、缶用表面処理鋼板を欧米から学ぶ後進国であった日本は、独自の先端技術を次々に創出し、世界をリードする下記の技術開発を成し遂げた。
1

錫資源の枯渇不安を解消したＴＦＳの開発

2

ＴＦＳ接着缶・トーヨーシーム缶によるブリキ半田缶からの脱皮

3

アルミ DI 缶に対抗するスチールＤＩ缶用ブリキの開発

4

省エネルギー・省工程が可能なプロセス技術の開発

5

ブリキの新メッキ法・不溶性陽極技術の開発

6

高温殺菌に耐えられるトーヨーシーム缶用 TFS の開発

7

スードロニック溶解法に適した缶用表面処理鋼板の開発

8

地球環境に優しいＰＥＴラミネート２ピース缶の開発

9

地球環境に優しいＰＥＴラミネート３ピース缶の開発

10溶解した樹脂を直接金属に被覆するダイレクトラミネート技術の開発

上記の新製品・新技術の開発は、鉄鋼メーカーと容器メーカーが密接に技術交流し、ニーズとシーズが縦糸と横糸になって織り成した効果であった。また、表面処理の原板となる鋼板製造技術の革新により、品質面、コスト面などにおける国際競争力が強化されたことを忘れてはならない。しかし、平成８年（1996）年に小型 PET ボ
トルが解禁となると、右肩上がりを継続してきた金属容器のシェアーが右肩下がりに転じた。現在は、チルド ･ コー
ルドが流通が普及したためプラスチック容器、紙容器、パウチ容器でも内容物保存が可能となり、長期保存性を武器として誕生した缶詰容器の社会的ニーズが縮小してきた。今、まさに “21 世紀におけるスチール容器の役割は何か ” を問われ、いまだ確たる答えが見つからない状況にある。今回、19 世紀初期から始まった缶用表面処理
鋼板の技術の系統化調査を行い、歴史的な経路を辿ってきたが、この調査を通じて得た知見から、今後は持続可
能な社会構築のために求められる、新しいニーズを発見することが何よりも大切なことと信じる。

缶用表面処理鋼板の産業技術史

1

■ Abstract
Tin can which was invented in 1810 in U.K. and had been enjoying championship for around 150 years，started
to phase out from can stock market, when the invention of Tin-Free Steel（TFS）was developed by Japanese
steel manufactures in 1916. After World WAR ̲,the United Nation had periodically held an International Tin
meeting to adjust for shortages in the supply of tin from developing countries. Tin plate producers have beenendeavoring to develop new materials without tin coating for can stocks. TFS, which were invented by Japanese
steel manufacturers, consists of two chromium layers with metallic chromium and chromium oxide and shows
excellent performance by lacquering and cost saving potential. This epoch making TFS invention had changed
Japan from developing country of can stocks materials receiving the technologies through the West countries
to one of innovative countries in the world. Then Japanese steel manufactures have achieved development oforiginal new technologies as follows.
1

Development of TFS by Japanese steel manufacturers which led to dissolve unrest of tin shortage anddeﬂate the price of tin in the world
2 Development of Toyo Seam Can which is better quality and cost performance by TFS
3 Tin plate for steel DI can stock competing with Al DI can stock
4 Energy and time saving technologies by connecting processes and eliminating batch process
5 New tin plating method；Insoluble anode technology
6 New TFS which is available for high temperature sterilization such as juice and coﬀee drink
7 New coating steels adaptable to Soudronic welding process
8 2 pieces can stock with laminated ﬁlm which is related to global environmental protection
9 3 pieces can stock with laminated ﬁlm which is related to global environmental protection
10 New technology of direct laminating through co-extrusion
Above innovative developments have achieved by strong cooperation between steel and can makers
like jointly weaving new textile. And we never forget many innovations of steel making and rolling which
contributed quality improvement and cost saving.
However steel and aluminum can stock began to losing market sharing due to new comer PET bottle indrink market. Currently there are many kinds of competitors in packed food ﬁeld such as plastic containers,
paper containers, pouch packagings under chilied and cold distribution. Now we steel manufacturers have toconsider deeply what is valuable new mission in 21st century. In this investigation I have tried to make clear thehistorical scenario of materials of can stocks. One of the most important thing for steel manufacturers is we will
discover real missions to contribute sustainable growth in 21st century.

■ Profile池田■ Contents

昌男 Masao Ikeda

1. はじめに ………………………………………………… 1

国立科学博物館産業技術史資料情報センター特任調査委員

2.

欧米におけるブリキの起源から缶詰産業、

昭和45年３月

早稲田大学理工学部応用科学化大学院科卒業

3. 明治期における缶詰業の草創 …………………………11

昭和45年４月

新日本製鐵株式会社入社

4.

ブリキ産業の勃興 ……………………………………… 5

主として容器材料の製造、開発、品質管理部門などを担当
平成8年4月5.

九州テクノリサーチ株式会社（新日鉄子会社）
代表取締役社長

平成12年10月

大和製罐株式会社を歴任
大和製罐株式会社

昭和前期における輸出産業の興隆から
全体主義・統制経済への歩み …………………………18

6. 戦後の混乱から復興への歩み …………………………21
取締役

生産技術本部副本部長、販売本部副本部長など
平成18年7月

大正期における製缶業の分離・独立とブリキの国産化への歩み ………………………………13

7.

高度経済成長期以降における日本オリジナル技術の創出と世界への発信 ……………………………25

8. まとめ ……………………………………………………66
顧問（現在に至る）

9. 考 察 ……………………………………………………75
10. あとがき・謝辞 …………………………………………77
登録候補一覧

2

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.1. 2007.March

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引用文献：
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国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.1. 2007.March

2 欧米におけるブリキと缶詰の誕生 ୗ➃ࡢ㘏㐣๫ࡢ㒊ศࢆྲྀࡾཤࡾࠊࡩࡍࡲࡸ⧄⥔࡛

2.1 ブリキの起源
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図 2.1

1700年代のブリキ製造図 42.2 缶詰の誕生㕲࡛ࠊࡇࢀࢆᡭసᴗ࡛㘫ᘏࡍࡿ࠿ࠊỈຊ࡛ୖୗࡍ
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2.3 一大産業へ発展した米国の缶詰産業

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6

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.1. 2007.March

図 2.2

ピーター・デュランの特許表紙 7

図 2.3

エドワード・パリーが携帯した缶詰 7 ᖺࠉⱥᅜே࢔ࣥࢲ࣮࢘ࢵࢻ㸦:LOOLDP8QGHU࡚㧗⤥ࢆせồࡍࡿ࡞࡝ࠊ⤒Ⴀ⪅࡟ᑐᢠጼໃࢆ♧ࡍࡼ

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図 2.4

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古いタイプのブリキ半田缶

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2.4 缶詰産業から分離･独立した米国の製缶業ࢳ࢙ࢧࣆ࣮ࢡ‴࿘㎶࡟⨁ワᴗࡀ㞟✚ࡋⓎᒎࡋ࡚࠸ࡃ
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図 2.5

新しいタイプのブリキ缶（サニタリー缶）

缶用表面処理鋼板の産業技術史7表 2.1

世界のブリキ生産高（下表の数字は夫々の５年間の平均年間生産高を示す）
米

20 世紀初頭の ACC8

英

単位

国

ドイツ

フランス

千トン
日

本

1891−1895

53

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−

−

−

1901−1905

445

592

−

−

−

1911−1915

853

776

78

−

−

1921−1925

1,268

673

69

51

6

1931−1935

1,468

749

193

119

51

1941−1945

2,321

430

195

12

60

出典：FIRSTINTERNATIONAL

TINPLATE

CONFERENCE

1976

(2)
図 2.6

国

20 世紀初頭のブリキ製造工程

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図 2.8

造塊工程 10

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サニタリー缶の巻締機 9ࡋ࠸㛗ࡉ࡟ษ᩿ࡉࢀࡿࠋ
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(1)

2.5 缶詰誕生以来の英国、米国のブリキ産業

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世界におけるブリキ産業

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図 2.9

分塊工程 11ࣈࣜ࢟ࡢ᭱኱ࡢ⏝㏵ࡀ⨁ワ⏝ࡢ⨁࡜࡞ࡿࠋ⡿ᅜ࡛ࡣ ᖺ㡭ࠊࣆࢵࢶࣂ࣮ࢢࡢ〇㗰ᕤሙ࡛ࣈࣜ࢟〇㐀ࢆ㛤ጞࡋࡓࡀࠊⱥᅜࡢࣈࣜ࢟࡟ᢲࡉࢀ  ᖺ࡟᧯ᴗࢆ
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図 2.108

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.1. 2007.March

プルオーバー圧延工程 12࢖ࢬ࡟ࡋࡓᚋ࡟ࠊ
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図 2.14

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図 2.12

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図 2.16

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検査工程 18

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図 2.13

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引用文献：

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国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.1. 2007.March

3 明治時代における缶詰業の草創(2)

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北海道開拓使による官営缶詰工場

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新宿試験場

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(3)

長崎県 ･ 松田雅典

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図 3.2
松田雅典 2

図 3.3
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図 3.1

石狩缶詰製作所 1

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引用文献：ࠉ᪥ᮏ⨁ワ༠఍ࠕ┠࡛ぢࡿ᪥ᮏ⨁ワྐࠖ᪥ᮏ⨁ワ༠఍ࠉS㸦᫛࿴ ᖺ㸧ࠉ᪥ᮏ⨁ワ༠఍ࠕ┠࡛ぢࡿ᪥ᮏ⨁ワྐࠖ᪥ᮏ⨁ワ༠఍ࠉS㸦᫛࿴ ᖺ㸧12

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.1. 2007.March

4 大正時代の製缶業の独立とブリキ国産化
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4.1 製缶業の独立
4.1.1

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4.1.2 日本初の製缶専業会社・東洋製罐株式会社の設立(1)

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東洋製罐の事業拡大㍺ฟ㣗ရᰴᘧ఍♫ࡀᡤ᭷ࡍࡿภ㤋㏆㑹ࡢட⏣〇⨁缶用表面処理鋼板の産業技術史13ᕤሙ࡜᪥㩃⁺ᴗࡀᡤ᭷ࡋ࡚࠸ࡓ୐㔜὾᪥㩃〇⨁ᕤṇ 㸦㸧ᖺ  ᭶ࠊᮾὒ〇⨑ࡣࠊᡤ᭷ࡍࡿภ㤋ࠊ

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(3)

北海製罐倉庫と北洋漁業

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(1)

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北海製罐倉庫株式会社の設立
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国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.1. 2007.March

4.1.4

日本製罐株式会社の設立኱ṇ㸰㸦㸧ᖺ࡟ሐΎභࡢ࿨࡛⡿ᅜ࡟ὴ㐵ࡉࢀࡓⳢᐑΎྜྷࡣࠊ$&& ࡢ⮬ື〇⨁ᶵᲔࡢ㉎ධ࡜࠸࠺኱௵ࢆ
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4.2 ブリキの国産化
4.2.1

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4.2.2

官営八幡製鐵所におけるブリキ製造開始までの経緯኱ṇ㸱㸦㸧ᖺ㸵᭶࡟ຨⓎࡋࡓ➨୍ḟୡ⏺኱ᡓࡣࠊ᪥㟢ᡓத௨ᚋࠊ཯ື୙ἣ࡟㝗ࡗ࡚࠸ࡓ᪥ᮏ࡟ᮍ᭯
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缶用表面処理鋼板の産業技術史15኱ṇ㸷㸦㸧ᖺࠊ㘏࣓ࢵ࢟ᶵࢆᾏእ࠿ࡽᑟධࡋࡓ
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図 4.1

ブリキ原板の圧延工程図 6㛵ࡋ࡚ࡶ㐺ษ࡞ᣦ♧ࢆฟࡋࠊ㍺ධရ࡟༉ᩛࡍࡿ㧗ရ㉁࡞ࣈࣜ࢟ࢆ〇㐀࡛ࡁࡿࡲ࡛࡟⮳ࡗࡓࠋࡋ࠿ࡋࠊ➨୍ḟୡ⏺኱ᡓࡀ኱ṇ㸵㸦㸧ᖺ  ᭶࡟⤊ࢃࡿ࡜ࠊ᪥ᮏࡣ῝้࡞཯ື୙ἣ࡟✺ධࡋ࡚࠾ࡾࠊࣈࣜ࢟౯᱁ࡀᛴ㏿ࢇ࡛ᯈཌࢆⷧࡃࡋ࡚⾜ࡃࠋࣈࣜ࢟ࡢཎᯈࡣࠊPP ๓࡟ᔂࢀࡿ࡜࠸࠺ཝࡋ࠸⌧ᐇ࡟┤㠃ࡍࡿࠋ኱ሯࡣࠊᐁႠ

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製造工程

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16

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.1. 2007.March

図 4.2

プルオーバー式熱延作業 6

(2)ドイツ人技師ルオスキーが導入した制度ࣝ࢜ࢫ࣮࢟ᢏᖌࡣࠊ⏕⏘ᢏ⾡࡟Ṇࡲࡽࡎࠊ⟶⌮㠃࡟࠾ࡅࡿᣦᑟࡶ⾜࠸ᙜ᫬࡜ࡋ࡚ࡣ᩾᪂࡞ୗグࡢไᗘࢆᥦ
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引用文献：
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缶用表面処理鋼板の産業技術史

175 昭和前期における企業合同とブリキ増産
5.1 鉄鋼業界の大合同

5.2 東洋鉄板株式会社の設立ᐁẸࡢ኱ྜྠࡣࠊཎෆ㛶ࡀ኱ṇ 㸦㸧ᖺ࡟స

(1)

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18

国立科学博物館技術の系統化調査報告

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(2)

創業

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5.3 その他ブリキ製造会社

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(3)

操業開始

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缶用表面処理鋼板の産業技術史

195.4 製缶業界の大合同᫛࿴㸦㸧ᖺ㸵᭶࠿ࡽጞࡲࡗࡓ᪥୰ᡓதࡣᡓᒁࡀ῝ࡲࡿ࡜ࠊ㈨㔠ࠊ≀㈨ࠊປാࡢ㸱᪉㠃࡟ࢃࡓࡿ⤫ไ
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国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.1. 2007.March

6 戦後の復興と新たな出発᫛࿴ 㸦㸧ᖺ㸶᭶  ᪥ࠊࢃࡀᅜࡢ࣏ࢶࢲ࣒ᐉ

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6.1 日本製鐵の分割と鉄鋼業界の復興
6.1.1

日本製鐵株式会社の分割᫛࿴ 㸦㸧ᖺ  ᭶  ᪥௜ࡅ࡛ࠊᣢᰴ఍♫ᩚ⌮ጤဨ఍࠿ࡽୗグࡢ෌⦅ᡂィ⏬ࡢỴᐃᣦ௧ࡀ㏻㐩ࡉࢀࡓࠋඖᖊࢆ஌ࡏࡓ㣕⾜ᶵࡀཌᮌ㣕⾜ሙ࡟╔㝣ࡋࠊ㸷᭶㸰㕲㗰㒊㛛ࡣඵᖭ〇㚩ᰴᘧ఍♫࡜໭᪥ᮏ〇㚩ᰴᘧ఍♫࡟᪥࡟࣑ࢬ࣮ࣜྕⰄୖ࡛㝆అᩥ᭩ࡀㄪ༳ࡉࢀࡓࠋ┤ࡕ࡟ศ๭ࡋࠊ⢒㗰ࢩ࢙࢔࣮ࢆ࡯ࡰ஧ศࡍࡿ᱌࡛࠶ࡗࡓࠋ᭱᪂

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表 6.1

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日本製鐵株式会社の分割

当初資本金

代表者

営業目的

継承内容
八幡製鐵所

八幡製鐵

8億円

三鬼

隆

鉄鋼の製造・
販売

富士製鐵

4億円

永野重雄

鉄鋼の製造・
販売

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広畑、川崎ࡍࡿ᭷౯ドๆࢆ᥋཰ࡉࢀࠊᣢᰴ఍♫࡜ചୗ఍♫ࡢ㛫࡟

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4000万円

太田民治

船舶運輸

船舶24隻

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播磨耐火
煉
瓦

2000万円藤村哲之

耐火煉瓦の製造販売

高砂、赤穂ࡢᣢᰴ఍♫࡜ࡑࡢചୗࡢ⣙  ♫ࡀ஦ᴗ⤒Ⴀࡢไ㝈ࢆཷࡅࡿࠕไ㝈఍♫ࠖ࡟ᣦᐃࡉࢀࡓࠋไ㝈఍♫ࡣᡤ᭷ేࡏ࡚ࠊ ♫࡟ࡢࡰࡿ୺せ఍♫ࡢ㤳⬻ࡀࠕබ⫋㏣ᨺࠖࡉࢀࡓࠋ᫛࿴ 㸦㸧ᖺ  ᭶࡟ *+4 ࡼࡾࠕ㐣ᗘ⤒῭ຊ㞟୰᤼㝖ἲࠖࡀබᕸࡉࢀࠊ㈈㛸ゎయᚋ࡟ṧࡿ

6.1.2

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6.1.2.1 八幡製鐵株式会社のスタートとブリキ生産の再開

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鉄鋼業界の新たな出発：ᖺ࠿ࡽᨻᗓࡢ㕲㗰ᴗ➨୍ḟྜ⌮໬ィ⏬ࡀጞືࡋࡓࠋඵ

缶用表面処理鋼板の産業技術史

21ストリップ圧延とプルオーバ圧延の生産性比較 3

表 6.2

ホットストリップミル コールドストリップミル

操業度（％）

プルオーバーミル

約 100

約 50

約 50

材料トン当り消費熱量（10 kcal）

321

−

1,265

ロール運転時間当り材料圧延量（t）

136

51.2

2.0

直接工 1 人当り材料圧延量（t）

661

299

50

3

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6.1.2.2

東洋鋼鈑株式会社の再出発✵く࡟ࡼࡿᕤሙ⿕ᐖࡣ࡞࠿ࡗࡓࡀࠊཎᩱධᡭࡀ඲ࡃ
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図 6.1

22

熱漬ブリキ断面図

図 6.2

国立科学博物館技術の系統化調査報告

電気ブリキ断面図

Vol.1. 2007.March෇ྎ࡛࠶ࡗࡓࡶࡢࡀ  ୓  ෇࡟ᛴ㦐ࡋࡓࠋ᫛࿴ 㸧ᖺᗘ࠿ࡽฟⓎࡋࡓ㕲㗰ᴗࡢ➨୍ḟྜ⌮໬ィయไࡢᵓ⠏ࢆ᥎㐍ࡋ࡚⾜ࡗࡓࠋ᫛࿴㸦㸧ᖺ࠿ࡽ⏬࡟ᇶ࡙ࡁࠊ
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6.1.2.3࡛ึࡵ࡚ࣁࣟࢤࣥᘧࡢ㟁Ẽࣈࣜ࢟ࣛ࢖ࣥࢆ✌ືࡉࡏࡓࠋ

ブリキ市場への新規参入(1) 富士製鐵株式会社
ᐩኈ〇㚩ࡣࠊ➨㸯ḟྜ⌮໬ィ⏬࡜ࡋ࡚ᗈ⏿〇㚩ᡤ࡟

6.1.2.4

電気メッキブリキの生産統計ᖺ㛫୓ࢺࣥࡢ෭㛫ᅽᘏᶵ࡜ள㖄࣓ࢵ࢟タഛࡢタ⨨ࢆ⾲  ࡟ぢࡽࢀࡿࡼ࠺࡟ࠊ᫛࿴㸦㸧ᖺ࡟㟁Ẽ㐍ࡵ࡚࠸ࡓࡀࠊࡉࡽ࡟⥲ᕤ㈝൨෇ࢆ࠿ࡅ࡚⇕ₕࣈ࣓ࣜࢵ࢟ࣈࣜ࢟ࣛ࢖ࣥࡀ⏕⏘ࢆ㛤ጞࡍࡿ࡜ࠊ㸳ᖺ┠࡟㟁࢟࡜㟁Ẽࣈࣜ࢟タഛࡢ᪂タ࡟ࡼࡿࠊᖺ㛫㸷୓༦ࣥ

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表 6.3
会

社

名

名

現

状（2007 年 3 月現在）

244MPM

14,000

フェロスタン浴

ライン休止

No.2

1958

305MPM

12,630

〃

ライン休止

No.3

1964

381MPM

12,500

〃

No.4

1970

549MPM

15,910

〃

No.1

1958

305MPM

13,160

〃

No.2

1973

244MPM

13,330

〃

名古屋

No.1

1965

420MPM

17,500

〃

No.1

1955

183MPM

9,000〃

Ni メッキラインへ改造

下

No.2

1960

381MPM

13,500〃Ni メッキラインへ改造

No.3

1968

457MPM

18,500

〃

広

川崎製鉄

めっき欲

1955

幡

新日本製鐵

NKK

称 稼動年 ライン速度 設備能力（t/M）

No.1
八

東洋鋼鈑

電気ブリキラインの製造設備 6

畑松

1972 年、TFS ラインを改造

京

浜

No.1

1962

305MPM

13,000

〃

福

山

No.1

1971

450MPM

18,000

〃

千

葉

No.1

1967

305MPM

10,000

ハロゲン浴

No.2

1972

488MPM

20,000

MSA 浴

表 6.4

1996 年、解体し、中国へ移設
ライン休止
2005 年、メッキ浴をハロゲン浴から変更

国内ブリキ生産高

総生産量
（A）
トン

電気ブリキ
（B）
トン

熱漬ブリキ
（C）
トン

（B）／（A）
比率
％

昭和30年

181,494

13,838167,656

7.6

昭和31年

244,700

73,412

171,288

30.0

昭和32年

246,037

100,286

145,024

40.8

昭和33年

251,929

122,189

129,740

48.5

昭和34年

338,127

188,368

149,759

55.7

昭和35年

449,970

268,291

181,679

59.6

昭和36年

490,694

321,247

169,447

65.5

昭和37年

494,442

308,397

186,04562.4

上表は下記資料をもとに筆者が作成した。
7・吉崎鴻造「新編ブリキ」8・八幡製鐵所「ブリキ50年の歩み」

缶用表面処理鋼板の産業技術史

23(2) 大和製罐株式会社の設立

6.2 製缶業界の復興と新規参入

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引用文献：

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6.2.2

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製缶業界への新規参入

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24

国立科学博物館技術の系統化調査報告

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図 7.1

缶詰品種別生産比率の比較 2

缶用表面処理鋼板の産業技術史

25

7.1 日本オリジナル技術の創出と世界への発信 ᫛࿴㸦㸧ᖺ࠿ࡽጞࡲࡿ㧗ᗘ⤒῭ᡂ㛗ࡣࠊඵᖭ

7.2 錫資源の枯渇不安を解消した TFS の開発
7.2.1

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図 7.2

26

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.1. 2007.March

電気ブリキ断面図

図 7.3

TFS 断面図ෆᐜ≀ࡶ㝈ᐃࡉࢀ࡚࠸ࡓࠋࡋ࠿ࡋࠊᚋ࡟⡿ᅜࡢ $&&ࠊ㐨ࡀ㛤࠿ࢀࠊྡᐇඹ࡟ࣈࣜ࢟࡟௦ࢃࡿ⨁⏝⾲㠃ฎ⌮㗰&&& ࠾ࡼࡧᮾὒ〇⨑࡟ࡼࡗ࡚㛤Ⓨࡉࢀࡓ㧗㏿᥋ྜἲࡢᯈ࡜ࡋ࡚ᡂ㛗ࡋ࡚࠸ࡗࡓࠋ

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表 7.1
水産缶詰
合
計

果実缶詰
合
計

日本の缶詰生産統計
野菜缶詰
合
計

（単位

食肉缶詰
合
計

飲料缶詰
合
計

実箱）

缶詰全体
総 合 計

昭和23年

416,688

186,505

90,9688,117−

730,509

昭和24年

1,147,418

115,966

158,656

16,589−1,649,234

昭和25年

3,528,709

666,853

337,772

310,71157

7,684,807

昭和26年

3,259,996

957,178

349,077

229,4173,118

7,079,349

昭和27年

4,163,391

1,284,891

370,641

278,703573

7,188,316

昭和28年

5,903,919

1,357,388

520,483

327,967

4,310

10,678,345

昭和29年

7,979,222

2,907,817

447,768

471,010

6,120

14,362,337

昭和30年

9,908,364

5,134,266

545,197589,808

20,22919,560,862

昭和31年

13,090,801

6,246,782

749,958

785,188

166,988

24,687,993

昭和32年

16,011,932

5,981,131

942,337

762,197

1,092,381

28,519,949

昭和33年

17,827,806

7,444,585

1,265,668

876,506

1,955,549

33,599,535

昭和34年

21,993,018

10,053,483

1,671,724

1,054,448

2,262,590

42,690,460

昭和35年

23,675,690

13,962,526

2,774,326

1,295,521

4,201,530

52,761,437

昭和36年

26,943,506

13,821,771

3,198,822

1,213,276

4,919,244

57,521,995

昭和37年

25,333,386

14,215,664

2,263,668

992,389

4,369,122

52,985,208

昭和38年

25,536,523

18,862,558

2,787,968

1,008,989

4,658,170

59,507,455

昭和39年

25,186,426

16,810,636

2,803,858

958,818

4,118,411

55,583,567

昭和40年

26,252,287

20,200,789

3,165,761

1,077,332

4,627,352

61,259,511

昭和41年

27,333,174

22,219,790

3,496,634

1,078,886

6,103,122

68,414,539

昭和42年

31,243,972

21,657,515

4,250,457

1,093,441

7,916,691

74,711,538

昭和43年

30,743,400

22,373,122

4,710,876

1,103,937

8,899,281

75,591,774

昭和44年

30,863,904

23,958,485

5,419,197

1,473,255

9,321,112

80,727,358

昭和45年

32,192,468

22,961,912

5,898,884

1,501,364

10,484,291

84,681,945

昭和46年

36,472,796

19,955,248

6,270,868

1,991,328

12,049,960

88,993,971

昭和47年

35,443,508

23,676,792

7,486,716

2,363,851

16,483,196

96,966,811

昭和48年

33,291,321

28,166,798

7,544,174

3,218,452

31,538,803

116,650,313

昭和49年

35,714,619

27,513,383

7,919,238

3,240,378

44,046,537

131,748,329

昭和50年

34,405,282

20,294,382

8,407,215

3,265,521

74,939,668

155,824,115

昭和51年

35,882,391

24,001,285

8,513,469

3,398,883

119,308,006

206,240,997

昭和52年

38,539,922

26,205,614

10,285,203

4,119,419

141,255,390

235,354,387

昭和53年

37,441,005

23,798,017

10,472,670

4,519,110

182,414,705

273,887,639

出典：日本缶詰協会「戦後日本の缶詰生産統計集」より筆者が抜粋

缶用表面処理鋼板の産業技術史27表 7.2

世界の錫生産量と消費量 4
消

費

（単位

年

全世界

U.S.A

日

本

イギリス

西ドイツ

フランス

1963

143,200

168,900

56,092

16,15020,966

11,340

11,227

1964

148,700

176,600

59,523

18,232

19,56012,592

11,201

1965

154,400

173,000

59,48917,425

19,564

11,84910,298

1966

166,300

175,700

61,172

18,92018,72010,945

10,465

1967

172,800

174,600

58,774

20,72916,633

10,837

10,871

1968

183,200

179,600

59,801

22,598

17,69911,278

9,449

1969

178,100

186,600

58,65425,87918,05913,42911,278

1970

185,600

184,500

53,807

24,71016,95014,062

10,5001971

187,000

189,000

52,81429,30016,425

14,202

10,4501972

195,900

191,500

54,36532,341

14,64914,392

11,0301973

186,200

213,600

59,07538,676

16,60015,847

11,701

1974

183,300

199,700

52,43933,817

14,45914,53911,266

1975

177,700

173,200

43,62028,115

12,165

11,958

10,3401976

178,300

192,500

51,76734,72013,50014,844

10,2007.2.2

米国における TFS 開発競争⡿ᅜ࡛ࡣ 7)6 ࡢ◊✲㛤Ⓨ࡟᪩ࡃ࠿ࡽ╔ᡭࡋࠊୗグࡢ᪂⾲㠃ฎ⌮㗰ᯈࡀᕷሙ࡟Ⓩሙࡋࡓࠋ

7.2.3

t）

量

生産量
全世界

日本各社の TFS 開発経緯

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5
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(1)

東洋鋼板における TFS「ハイトップ」の開発経緯7

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(2)

28

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国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.1. 2007.March

図 7.4

FTS 皮膜のクロム量と溶出鉄量との関係 8⌮ࡢ◊✲㛤Ⓨࡣࠊ㗰ᯈ⾲㠃࡟ᴟⷧࡢ⪏㣗ᛶ࡟ඃࢀࡓ㓟ὒ〇⨑఍㛗࣭㧗☆㐩அຓ࡟ヨసရࢆᣢཧࡍࡿ࡜ࠊ┠๓໬⭷ࢆᙧᡂࡋࠊ㗰ᯈ⾲㠃ࢆぶỈᛶ࠿ࡽ␯Ỉᛶ࡟ኚ໬ࡉ

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(3)

八幡製鐵における TFS「スーパーコート」の開発経緯10ࡋࡓ࡜࠸ࢃࢀ࡚࠸ࡿࠋ᫛࿴  ᖺ㸱᭶࠿ࡽࠊᮾὒ㗰㕏⡿ᅜ࡟࠾ࡅࡿࣁ࢖ࢼࢵࢡ࡞࡝ࡢ⡆᫆㜵㗵ฎ⌮㗰ᯈ࡟ୗᯇᕤሙ࡟タ⨨ࡉࢀࡓ㟁Ẽࣈࣜ࢟ࡢࣃ࢖ࣟࢵࢺࣛ࢖ࣥ

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(4)

日本鋼管における TFS「ブライトコート」の開発経緯11ᖺ࡟ෆ⏣ࡣࠊ㟁ゎࢡ࣒ࣟ㓟ฎ⌮㗰ᯈ࡜ࢡ࣒࣓ࣟࢵ࢟㗰᪥ᮏ㗰⟶ࡣ᫛࿴ 㸦㸧ᖺ࡟ +HLQW] 0DQXIDF̽

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缶用表面処理鋼板の産業技術史29表 7.3
会

社

新日本製鐵

名

名

八

幡

広

畑

名古屋

東洋鋼鈑

NKK

川崎製鉄

下

福

千

松

称

日本における TFS 製造設備および製造方法 12

稼動年

ライン速度

設備能力（t/M）

プロセス

No.1

1967

460MPM

19,060

1 ステップ法

No.2

1979

240MPM

14,900

〃

1961

67MPM

3,600

2 ステップ法

ETL に改造

No.2

1993

244MPM

12,980〃ETL に改造

No.1

1968

460MPM

27,660

〃

No.1

1964

91 → 183MPM

当初、6,000

1 ステップ法

No.2

1971

381MPM

15,000

〃

No.3

1973

610MPM

17,500〃1995

400MPM

20,000

〃

葉

ETL

1971

450MPM

18,000

〃

No.1

1980

450MPM

18,000

3 ステップ法

No.2

1990

450MPM

18,000

〃

No.1

1967

305MPM

15,000

2 ステップ法

TFL

1983

400MPM

20,000〃状（2007 年 3 月現在）

ライン休止

No.1

No.3LL山

現

合金亜鉛メッキラインに改造

フィルムラミネートラインに直結
ぶりき生産と兼用、1980 年ぶりき専用化
2004 年、コイル準備機に改造✲ᡤࡢᒣᓊ⚽ஂࠊ㧗㔝ᏹࡽࡣ↓Ỉࢡ࣒ࣟ㓟⁐ᾮ࡟ᑡ㔞ࡾሬᕸࡋࠊ෇⟄≧࡟ᡂᙧᚋຍ⇕᥋╔ࡍࡿ⨁⬗᥋ྜἲ࣭ࡢ◲㓟ࡢ௦ࢃࡾ࡟ࢳ࢜ࢳ࢔ࣥᇶࢆ᭷ࡍࡿ໬ྜ≀ࢆῧຍ࣑ࣛࢩ࣮࣒ἲ㸦0LUDVHDP ἲ㸧ࢆⓎ⾲ࡋࡓࠋ᫛࿴ 㸦㸧ࡋࠊ⊂⮬ࡢ࣓ࢵ࢟ᾎ⤌ᡂࢆ᏶ᡂࡉࡏࡓࠋịᬗ▼ࢆῧຍᖺ㸲᭶࡟ࡣࠊ&&& ࡀ 7)6 ࣈࣛࣥࢡᯈࡢ᥋ྜ㒊ศࢆ◊๐ࡋࡓ㧗㏿⏕⏘࡟㐺ࡋࡓฎ⌮ᾮࢆ㛤ⓎࡋࠊᏳᐃࡋࡓ 7)6

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7.2.4

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図 7.5

30

国立科学博物館技術の系統化調査報告

ミラシーム製造プロセスの概略図 13

Vol.1. 2007.March図 7.6

コノウエルド缶製プロセスの概略図 14୧♫ࡣࠊ⡿ᅜ࡛ᛴ㏿࡟⭾ᙇࢆ⥆ࡅ࡚࠸ࡓࣅ࣮࣭ࣝΎ
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表 7.4

試
製造方式

１液方式

２液方式

記号
Ａ
Ｂ
Ｃ
Ａ
Ｂ
Ｃ
Ａ
Ｂ
Ｃ
Ａ
Ｂ
Ｃ

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炭酸飲料中における TFS の耐食性試験結果 15

料
Crox(mg/ft2)
0.5

Cro(μin)
0.24

1.8

0.38

0.6

1.77

4.0

0.51

コーラ中に 4 日浸漬後
Cro(μin)鋼の腐食 (μA/cm2)
0.23
4.4
0.11
15.0
0
13.7
0.38
4.8
0.15
21.3
0
15.2
1.78
4.2
1.64
16.2
0
45.6
0.52
5.1
0.40
20.1
0
22.8

レモンライム中に 4 日浸漬後
Cro(μin)鋼の腐食 (μA/cm2)
0.23
2.3
0.23
3.8
0
7.6
0.35
1.7
0.36
2.5
0
6.7
1.80
1.9
1.71
5.5
0
10.1
0.50
1.3
0.50
3.2
0
10.5

缶用表面処理鋼板の産業技術史

31

7.2.5

TFS の耐食性について 16ᢥ࡜⨁〇㐀ຍᕤ᫬࡟࣓ࢵ࢟⾲㠃ࡀᦆയࡋ࡞࠸ࡇ࡜࡛࠶

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TFS 製造技術の海外技術供与契約

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導入年月
1966. 2

図 7.7

飲料によるガルバニック腐食形態の相違例 17

表 7.5

日本で開発された TFS 製造技術の技術供与 18
技術導入会社（国名）9Bethlehem Steel（アメリカ）
Youngstown Steel & Tube（アメリカ）
Koninklijke Nedevlandsche Hoogovens（オランダ）

6

Phenix Works（ベルギー）

8

Höesh Westfalenhutte（西ドイツ）

11

Cockerill Ougree Providence（ベルギー）

1970. 33

川崎製鉄（日本）
Societe Lorraine de Laminace Continu（フランス）

1968.10

Kiöckner Werk（西ドイツ）
Elizalde Iron & Steel（フィリッピン）

1969. 2

Siderurgia Nacinal（ポルトガル）

1965. 3Rasselstein（西ドイツ）

1966. 6

Steel Co. of Canada（カナダ）

10

Steel Co. of Wales（イギリス）

1969. 8Italsider（イタリア）

1970. 6

Dominion Foundries & Steel（カナダ）

1973. 9東洋錫板工業（韓国）

国立科学博物館技術の系統化調査報告

新日本製鐵
キャンスーパー法

U.S.Steel（アメリカ）

1967. 212

開発鉄鋼メーカー

National Steel（アメリカ）

10
1967. 232

7.2.6

Vol.1. 2007.March

新日本製鐵
スーパーコート法

東洋鋼板
ハイトップ法7.3

TFS 接着缶・トーヨーシーム缶によるブリキ半田缶からの脱皮Ⅳ㓟㣧ᩱᕷሙࡢࢩ࢙࢔࣮➇தࢆᒎ㛤ࡋࡓࠋᐜჾ࠿ࡽぢࡿ࡜ࠕࢺ࣮࣮ࣚࢩ࣮࣒⨁㸭᪥ᮏࢥ࣭࢝ࢥ࣮ࣛࠖᑐࠕࣈ
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7.3.1

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市場動向

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トーヨーシーム缶の生産推移 20,21

トーヨーシーム缶
生産数ࡣࠊ༙⏣௜ࡅࡀ࡛ࡁ

単位：千缶

TFS 生産量
単位：千トン

備考࡞࠸ࡓࡵࠊ⏝㏵ࡀ㝈
昭和45年

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ࢻ⁐᥋⨁ࡢ᪂᥋ྜἲ

図 7.8

日本初のトーヨーシーム
缶（缶ビール）19

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12,761279

大阪万国博覧会

昭和46年

216,369

336

東洋製罐・
埼玉工場新設昭和47年

485,182442

東洋製罐・
千歳工場新設昭和48年

2,057,186

552

東洋製罐・
広島工場新設昭和49年

1,819,251

514

東洋製罐・
基山工場新設昭和50年

2,094,173388╔⨁㛤Ⓨࡀ╔ᡭࡉࢀࡓࠋ᫛࿴㸦㸧ᖺࠊⲈᮌᕤሙ
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7.3.2

トーヨーシーム缶の製造技術ࣃࢵࢡ⏝᥋╔⨁࣭ࢺ࣮࣮ࣚࢩ࣮࣒⨁ࡢ㛤Ⓨࡀ᏶ᡂࡋࠊ

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Ⅳ㓟㣧ᩱࡣⅣ㓟࢞ࢫࢆᑒࡌࡇࡵࡿࡓࡵࠊ

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缶用表面処理鋼板の産業技術史

33

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国立科学博物館技術の系統化調査報告

トーヨーシーム缶による缶胴製造工程 23

Vol.1. 2007.March

7.3.3

波及効果

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7.4 アルミ DI 缶進出に対抗するブリキ DI 缶の開発 
7.4.1

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図 7.12

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缶用表面処理鋼板の産業技術史35ࢹ࣏ࢪࢵࢺἲ࡬ㄏᑟࡋࠊ᪥ᮏ࡟࠾ࡅࡿ௒᪥ࡢᐜჾࣜࢧ

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7.4.2

日本におけるアルミ DI 缶の進出㢟ࡢཎᅉ✲᫂࡜ࢸࢫࢺᮦࡢࢺ࣮ࣞࢫࢆ⧞㏉ࡋࡓ⤖ᯝࠊ᫛࿴ᖺ㸦 ᖺ ࠊ࢝࢖ࢨ࣮♫ࡢᢏ⾡ࢆᑟධࡋ⣙㸯ᖺ㛫࡛ ', ⨁࡟㐺ࡋࡓࣈࣜ࢟〇㐀ࡀྍ⬟࡜࡞ࡾࠊࡓ ᫛ ࿴ ࢔ ࣝ ࣑ ࢽ ࢘ ࣒ ⨁ ᰴ ᘧ ఍ ♫ ࡀ ㄌ ⏕ ࡋ ࡓࠋ᫛࿴኱࿴〇⨑ࡣᏳᐃ⏕⏘ࡢ㌶㐨࡟஌ࡗࡓࠋ௨ୗ࡟୺࡞ㄢ㢟 㸧ᖺ࡟ࡣ୕⳻㔠ᒓࡀࣞ࢖ࣀࢬࣝ♫࡜ᢏ⾡ᥦᦠ࡜ᑐ⟇࡟ࡘ࠸࡚グࡍࠋࡋ࡚㸰ᕤሙ㸳ࣛ࢖ࣥࢆ✌ືࡉࡏࡿࠋ᫛࿴ᖺࠊ᪥ᮏ㍍
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7.4.3 大和製罐における日本初のスチール DI 缶の商業生産኱࿴〇⨑ࡣ᪂ࡋ࠸⨁〇ရࢆ┠ᣦࡋ࡚ 㺂 ᫛࿴ 㸦㸧ᖺ࡟⡿ᅜࡢ኱ᡭࣅ࣮࣓࣮࡛ࣝ࢝࠶ࡾࠊ࢔࣑ࣝ ', ⨁ࢆ௚♫࡟ඛ㥑ࡅ࡚⮬ᐙ〇⨁ࡋ࡚࠸ࡓࢡ࢔࣮ࢬ♫࡜ᢏ⾡༠ຊࡢዎ⣙ࢆ⤖ࢇࡔࠋࢡ࢔࣮ࢬ♫࡟ὴ㐵ࡉࢀࡓ኱࿴〇⨑ࡢᢏ⾡⪅ࡣࠊ࢔࣑ࣝ ', ⨁ࡢ〇㐀ἲࢆ⩦ᚓࡍࡿ࡜ࠊୡ
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国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.1. 2007.March

図 7.13DI 製缶行程と主な不良発生箇所

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図 7.14

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図 7.16

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図 7.15 走査型電子顕微鏡 EPMA によるフランジ破面分析結果

缶用表面処理鋼板の産業技術史37

図 7.17(1) − 3(1)− 4

ビルドアップ錫切れࣅࣝࢻ࢔ࢵࣉ࡜ࡣࠊ࣎

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正常缶と不良缶の円周方向の缶高の比較

図 7.18

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国立科学博物館技術の系統化調査報告

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7.4 軟質材の連続焼鈍化・工程短縮化技術の開発 ➨  ෭༷ᖏ㸸 ᗘࢆಖᐃࡋᅛ⁐Ⅳ⣲ࢆ㎿㏿࡟ᯒฟࡉࢫࢺࣜࢵࣉᅽᘏࡀษࡗ᥃ࡅ࡜࡞ࡗ࡚ࠊୗᕤ⛬࡛࠶ࡿ➨  ෭༷ᖏ㸸✵Ẽ࡟ゐࢀ࡚ࡶ㓟໬ࡋ࡞࠸ࡏࡿ㐣᫬ຠฎ⌮ࢆ⾜࠺ᗘ෭༷㟁ẼΎίࣛ࢖ࣥࠊ↝㕌ࣛ࢖ࣥࠊㄪᅽࣛ࢖ࣥ࡟࠾ࡅࡿస
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7.4.2 ４工程完全連続・全テンパー連続焼鈍化技術の開発

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7.4.1

軟質ブリキ原板の連続焼鈍化技術の開発(1)

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(2)

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缶用表面処理鋼板の産業技術史39

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7.4.3 極低炭素鋼による全テンパー連続焼鈍化技術の開発ಀᩘࡢ᭱㐺⤌ྜࡏ࡟ࡼࡾゎỴࡋࡓࠋᗈ⠊ᅖࡢᅽୗ⋡ࢆᖹᡂ㸰㸦㸧ᖺ㸱᭶࡟ᕝᓮ〇㕲࣭༓ⴥ〇㕲ᡤ࡛㧗⢭ᗘ࡛ᅽᘏࡍࡿࡓࡵࠊ㠀᥋ゐᆺࡢ╔☢ᘧᅽୗ⋡ィࢆ

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(4)

走間高速幅変更システムの開発ࢧ࢖ࢬ᭰࠼ࡢ᫬࡟ࠊ 㹫㸭ศ࡜࠸࠺㧗㏿ᗘࢆ⥔ᣢࡋ࡞ࡀࡽ㐃⥆ⓗ࡟ࢺ࣑ࣜࣥࢢᖜࢆ㧗⢭ᗘ࡛ኚ᭦ࡍࡿᢏ
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40

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.1. 2007.March図 7.21(1)

No.4 CAL プロセスの概念図 28㹼 㸣࡜࠸࠺ᗈ⠊ᅖ࡞ᅽୗ⋡ࢆไᚚࡍࡿࡓࡵୗグࢆ

KM-TEC 技術の開発

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(3)

極薄鋼板の高速通板技術の開発

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(2)

表 7.7

多目的圧延技術の開発

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Inner
diam・
eter

（t）

Entry （mm）
Exit

22
419, 508（mm）

406, 419, 508

Entry（m/min）

1,200

Fumace（m/min）

1,000

Delivery（m/min）

1,400

Fumace capacity

（t/h）

100

Annual Production（t/year）

560,000

缶用表面処理鋼板の産業技術史

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国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.1. 2007.March

図 7.22

アノード作業図 33

図 7.23 アノード挿入概念図 31

図 7.257.5.1

図 7.24

錫メッキ槽のアノード 32

全不溶性陽極システムの概要 33

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缶用表面処理鋼板の産業技術史43࡜ࡀᐇ㦂࡛☜࠿ࡵࡽࢀࡓࠋ
7.5.3
(1)

浴管理技術の開発
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(2)

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図 7.26

不溶性陽極方式によるクローズドシステム 34ᶞ⬡࡜࢝ࢳ࢜ࣥ஺᥮ᶞ⬡ࢆ⤌ྜࡏࠊ౗㞧࢖࢜ࣥ㝖ཤᢏ⾡ࢆ㛤Ⓨࡋࡓࠋ࣓ࢵ࢟ᾎࡲࡓࡣࢻࣛࢵࢢ࢔࢘ࢺᾮࢆ࢟
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7.5.2

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(1)

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図 7.27

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7.5.4

錫回収技術の開発඲୙⁐ᛶ㝧ᴟ᧯ᴗࡣࠊ㓟໬ᛶࡢ᧯ᴗ࡛࠶ࡾ㸲౯ࡢ㘏࢖࢜ࣥࡢ⏕ᡂࡣ㜵ࡆ࡞࠸ࡓࡵࠊ㏻ᖖࡢ㔠ᒓ㘏㝧ᴟ࣓ࢵࢆ㐩ᡂࡋࡓࠋ

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国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.1. 2007.March7.5.5(1)

幅方向メッキ量分布の均一化技術の開発
不溶性陽極の選択୙⁐ᛶ㝧ᴟࡣ㗰ᯈ୧㠃࡟఩⨨ࡍࡿࣈࣜࢵࢪ࡟ᅛᐃࡋ࡚タ⨨ࡍࡿࡓࡵࠊ㗰ᯈ࡜㟁ᴟࡢ㊥㞳ࡀ୍ᐃ࡜࡞ࡾࠊᖜ
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図 7.28

図 7.29スラッジからの錫回収法 30

板幅方向の錫付着量分布（左図が従来法、右図が不溶性陽極法）30(2) エッジオーバーコート防止技術(2)

錫原単位率の向上ᅛᐃࡋࡓ୙⁐ᛶ㝧ᴟࡣࠊ࣓ࢵ࢟ࡍࡿ㗰ᯈࡢὀᩥࢧ࢖

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電気メッキラインにおける物質収支の改善ᯈࡋ࡚࠸ࡿ㗰㕏ࡢ୧➃ࢆࢭࣥࢧ᳨࣮࡛ฟࡋ࡚ࠊ⮬ືⓗ୙⁐ᛶ㝧ᴟἲ࡟ࡼࡿࢡ࣮ࣟࢬࢻࢩࢫࢸ࣒ࡢᐇ⌧࡟ࡼ

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7.5.6
(1)

工業的な成果メッキ付着分布の均一化

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図 7.30錫原単位の比較（広畑製鐵所

No.2

ETL）30

缶用表面処理鋼板の産業技術史45௨ୗ࡟ῶᑡࡋࡓࠋᙜึ࠿ࡽ㛤Ⓨ┠ⓗ࡜ࡋࡓỈ㉁ởᰁ㜵Ṇ࡟㈉⊩ࡍࡿࡇ࡜ࡀฟ᮶ࡓࠋ

7.6 高温殺菌に耐えられるトーヨーシーム缶
用 TFS の開発

(4)᫛࿴ 㸦㸧ᖺ࡟Ⓩሙࡋࡓࢺ࣮࣮ࣚࢩ࣮࣒⨁ࡣࠊ

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(6)

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7.6.1

ホットパック接着缶用 TFS の開発(1)

ホットパック接着缶の問題と再現試験法

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国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.1. 2007.MarchࡀⓎ⏕ࡋ࡞࠸ࡇ࡜࠿ࡽࠊ㸰ࢫࢸࢵࣉἲ 7)6 ࡀ㸯ࢫࢸࢵ

7.6.2

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レトルト接着缶用 TFS の開発と製造技術の確立ࡓࠋ┤ࡕ࡟ᮾὒ〇⨑࡜ 7)6 ࣓࣮࢝ྛ♫࡟ࡼࡿཎᅉ✲᫂ࣞࢺࣝࢺ㔩ෆ࡛ẅ⳦୰࡟᥋╔㒊ࡀ๤㞳ࡋ࡚◚⬗ࡍࡿࡀ㛤ጞࡉࢀࡓࠋ
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缶用表面処理鋼板の産業技術史47

図 7.31 各種 TFS の塗料密着力の変化（90℃、0.4％クエン酸水溶液中）38

図 7.32

クロム水和酸化物の硫酸根量と加熱後の熱アルカリ可溶クロム量の関係 39

図 7.33

加熱後の熱アルカリ可溶クロム量と耐レ
トルト性の関係 40ᚑࡗ࡚ࠊ᪂᪥ᮏ〇㚩࣭ྡྂᒇࡢ 7)6 ࡀ࣍ࢵࢺࣃࢵࢡᛶࠊ
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国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.1. 2007.March

TFS 皮膜モデル図 38

図 7.353)

金属露出 TFS 二次密着性 40

図 7.36

クロム水酸化物の厚みと二次密着性 41ࡢࢡ࣒ࣟỈ࿴㓟໬≀ࡀ୙Ⰻ࡞ 7)6 ࡟ẚ࡭࡚ࠊ⭷ཌࡀᆒ

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図 7.37

クロム水和酸化物皮膜の三次元分布 42

缶用表面処理鋼板の産業技術史49

図 7.38

レトルト用 TFS の開発ポイント 37（3） TFS 製造法の改善

7.6.3

波及効果

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50

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.1. 2007.March図 7.39

トーヨーシーム缶の生産数推移、累計 44（註）XPS：X-ray Photoelectron Spectroscopy（X 線光電子分光分析器）
ESCA（Electron Spectroscopy for Chemical Analysis）と称することがある。
AES：Auger Electron Spectroscopy（オージェ電子分光分析）
エリプソメトリー：Spectroscopic Ellipsometry（偏光回析法）

7.7 スードロニック溶接法に適した
缶用表面処理鋼鈑の開発ࣈࣜ࢟⨁ࡢㄌ⏕௨᮶ࠊ᥋ྜ࡟౑⏝ࡉࢀ࡚ࡁࡓ༙⏣ࡀ㖄࡜㘏ࡢྜ㔠࡛࠶ࡗࡓࡓࡵࠊ⨁ワࡢෆᐜ≀୰࡟㖄ࡀ⁐ฟࡋ࡚࠸ࡿࡇ࡜ࡀᐇドࡉࢀࠊ㣗ရ⾨⏕ୖࡢၥ㢟࡜ࡋ࡚ୡ⏺ࡢឋ┱ࡢⓗ࡜࡞ࡗࡓࠋ᫛࿴ 㸦㸧ᖺ࡟⡿ᅜ)'$㸦)RRG DQG 'UXJ $GPLQLVWUDWLRQ㸧ࡼࡾ͆㸳ᖺ㛫࡛㖄⁐ฟ㔞ࢆ༙ῶࡉࡏࡿ͇࠸࠺㖄つไィ⏬ࡀⓎ⾲ࡉࢀࡓࠋࢫ࣮ࢻࣟࢽࢵࢡ⁐᥋ᶵࡣࠊ&&& ࡀ᫛࿴  㸧
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図 7.40

スードロニック溶接法 45ࡿࡇ࡜ࡀ࠶ࡗࡓࠋ࢚࢔ࢰ࣮ࣝ⨁ࠊ୍⯡⨁࡟㐺⏝ࡉࢀ࡚ࡁࡓࢫ࣮ࢻࣟࢽࢵࢡ⁐᥋ࡣࠊ㔜ࡡᖜࢆ  㹼 PP ࡜ࡋ࢟⨁ࢆ୰ᚰ࡟〇㐀ࡋ࡚࠸ࡓ኱࿴〇⨑ࠊ໭ᾏ〇⨑ࡣ㖄つ࡚࠸ࡓࡀࠊ᫛࿴ 㸦㸧ᖺ࡟㔜ࡡᖜ PP ࡲ࡛⦰ࡵࠊ

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缶用表面処理鋼板の産業技術史51

表 7.8

日本における飲料缶・食用溶接缶の歴史 46

西暦

項

目

1975 年

果実用大型容器（ダイエル 10）生産開始

1978 年

飲料缶用溶接缶（野菜・トマトジュース，果実，コーヒー飲料用）の生産開始

1981 年

キャンウエル材（TFS の一種）の溶接技術を確立・生産開始

1984 年

一般食缶（魚肉・畜肉類，果実類，そ菜類など）に本格適用

表 7.9
西

暦

1959 年

スードロニック溶接技術の変遷 46項

目

溶接スピードブリキ用半自動溶接機開発○生産能力小さい○オーバーラップ幅：2 〜 3mm○雑缶用

1964 年

1963 年：12 ｍ／分

自動溶接機の開発○電流周波数：50 〜 100Hz

1969 年：15 ｍ／分
1971 年：25 ｍ／分

1975 年WIMA（Wire Mash）溶接技術の開発

1975 年：30 ｍ／分○オーバーラップ幅：0.8mm○ラップ厚さ：約 1.4ｔ
○主としてエアゾール缶、雑缶用
食缶に対する適用は製缶スピードが（ ハンダ缶に比べ遅いので困難であった )SUPER WIMA 溶接技術の開発○オーバーラップ幅：0.4mm

1980 年：50 ｍ／分
1981 年：55 ｍ／分○溶接スピード：30 〜 55m ／分○電流周波数：150 〜 540Hz
1982 年

飲料缶・食缶への適用化加速

図 7.41

52

国立科学博物館技術の系統化調査報告

スードロニック溶接法と発展過程 45

Vol.1. 2007.March7.7.1(1)

飲料缶市場へ溶接缶の登場

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7.7.2

溶接缶用表面処理鋼板の開発状況

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缶用表面処理鋼板の産業技術史

53

(1)

(2)

ニッケル系溶接缶用

錫系溶接缶用
表面処理鋼板表面処理鋼
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国立科学博物館技術の系統化調査報告

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55

7.8

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PET ラミネート ･2 ピース缶の開発

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ストレッチドロー形成法の開発

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(1)

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開発内容

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TULC 用ラミネート TFS

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図 7.4556

ハイペットのフィルム断面

国立科学博物館技術の系統化調査報告

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図 7.46

図 7.47

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（5） TULC プロセスの特徴㸯㸧⪏㣗ᛶࠊ⪏㗵ᛶ࡟ඃࢀ࡚࠸ࡿࠋ

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(4)

TULC 用ラミネート TFS プロセス

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缶用表面処理鋼板の産業技術史57

図 7.48

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図 7.4958

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.1. 2007.March

各種容器の環境負荷比較 547.9

地球環境にやさしい
PET ラミネート ･ ３ピース缶の開発

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大和製罐の連続式ラミネート技術の開発
ラミネート技術の開発

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7.9.1

北海製罐の切板式フィルムラミネート技術の開発

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図 7.50切板方式のラミネート溶接缶プロセス 57

図 7.51 鋼板の圧延方向と缶銅の加工方向の関係製缶方向 55

缶用表面処理鋼板の産業技術史59ࣝᢏ⾡ࡀᚲせ࡟࡞ࡗࡓࠋࡇࢀࡲ࡛㛤Ⓨࡋ࡚ࡁࡓ࢔࣑ࣝ

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（2） ラミネートフィルムの開発㸱ࣆ࣮ࢫ⁐᥋⨁⏝ࡢ࣑ࣛࢿ࣮ࢺ࡟ࡣࠊ⪏㣗ᛶ࡟ඃ

３ピースラミネート缶用フィルムラミネートラインの構成図 56

図 7.52

表 7.10
特
硫酸銅試験

缶
内
面

缶
外
面

60

２軸延伸フィルムラミネート溶接缶の特性 56
BO-PET フィルム
ラミネート缶

性
内

塗

装

缶

シングルコート

ダブルコート

面

優

良

優

溶 接 部

優

良

優

陽極溶解電流（mA）

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0 〜 0.2

レトルト処理後の密着性

優

良

優

滑り性（動摩擦係数）

優

備

考

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125℃×30分

優

輸送試験

優

優

距離1,000ｋｍ

振動試験

優

優

1G×30分耐候制（Weather Meter）

優

優

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レトルト処理後の密着性

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優125℃×30分

疵 付 き 性国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.1. 2007.March⪏⇕ᗘ Υ௨ୖ

7.9.3

ラミネート溶接缶の特徴

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7.10 溶解した樹脂を直接金属に被覆する
ダイレクトラミネート技術の開発㸯㸧ࣇ࢕࣒ࣝࡢከᒙ໬࣭㧗ᶵ⬟໬ࡀᐜ᫆ᖹᡂ㸶㸦㸧ᖺ㸲᭶ࡼࡾ㣧ᩱᴗ⏺ࡣࠊᩓ஘ࢦ࣑ࡢ

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図 7.53 国内飲料用金属容器市場動向 58

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缶用表面処理鋼板の産業技術史61表 7.11
社名

東洋製罐システム名称

概

観

徴

層

Corus

Alcoa

ValsparProtact

Flex-Coat

Dextec

図

コート面

生産ライン

生産ライン

生産ライン

パイロットラインパイロットライン

両面同時

片面毎

片面毎

片面毎

片面

後加熱工程

不要

無

有

有

有

スチール、アルミ

スチール

スチール

アルミ

スチール、アルミ脂

PET

PP、PET

PET、PP

特殊 PET

PET

基材幅／ mm

1240

1250

950

267

254

適用材料

公称能力

新日鐵広畑

DEC

位置付け
特

世界各社のダイレクトラミネートシステムの比較 58

基

材

樹

速度／ m ／ min
構

成

200

50

80

200

50

内面2層／外面3層単層または 2 層

内面3層／外面3層

単層

単層࠺ၟရྡ࡛ࢲ࢖ࣞࢡࢺ࣑ࣛࢿ࣮ࢺ㗰ᯈࡢ⏝㏵㛤Ⓨࢆ㐍࡛〇㐀ࡍࡿ࡟ࡣࠊ⁐⼥ 33 ᶞ⬡ࢆ࣑ࣛࢿ࣮ࢺᚋᛴ෭ࡋࠊ

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7.10.1

新日本製鐵におけるダイレクトラミネート技術の開発 59ᗈ⏿〇㚩ᡤ࡛ࡣᅗ  ࡟♧ࡍࡼ࠺࡟⁐⼥ࡋࡓ⇕ྍረᛶᶞ⬡ࢆ 7 ࢲ࢖࠿ࡽᢲฟࡋࠊ㗰ᯈୖ࡟┤᥋ 33 ᶞ⬡ࣇ࢕࣒ࣝࢆ⿕そࡉࡏࡿ᪉ἲࢆ㛤Ⓨࡋࡓࠋࡇࡢ᪉ἲࡣࠊ
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図 7.54 PP 樹脂ラミネート鋼板の製造工程概略図 59෭༷ᚋ࡟จᅛࡋ࡚ึࡵ࡚Ᏻᐃࡋࡓᶞ⬡ᒙࡀᙧᡂࡉࢀ
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62

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.1. 2007.March

図 7.55 PP 樹脂ラミネート鋼板の皮膜構成模式図 59

7.10.2 東洋鋼鈑におけるダイレクトラミネート技術の開発࡞⭷ཌศᕸࡀᚓࡽࢀ࡞࠸㸦ࢿࢵࢡ࢖ࣥ⌧㇟ ࠋࡇࡢၥᮾὒ㗰㕏ࡣ㔠ᒓࡢ୧㠃࡟ྠ᫬࡟ᶞ⬡ࡢⷧ⭷ࢆࢥ࣮㢟ࢆゎỴࡍࡿࡓࡵࠊ7 ࢲ࢖࡜ࢥ࣮ࢸ࢕ࣥࢢ࣮ࣟࣝ࡜ࡢࢺ ࡍ ࡿ ࢩ ࢫ ࢸ ࣒㸦'(& 6\VWHP㸸'XDO &R([WUXVLRQ㛫࡟ࠊࣉ࣮ࣞࣟࣝ࡜ࡼࡪᑠᚄ࣮ࣟࣝࢆ㓄⨨ࡋࡓࠋ7 ࢲ&RDWLQJ6\VWHP㸧ࢆ㛤Ⓨࡋࠊୡ⏺࡟ඛ㥑ࡅ࡚ᐇ⏝໬ࡋ࢖࠿ࡽᢲฟࡉࢀࡓ⁐⼥ᶞ⬡⭷ࡣࠊ㏆᥋ࡋ࡚࠸ࡿࣉࣞ

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図 7.57 プレロール技術 58

図 7.56 DEC システムの概略図 58（1） 基材の直接パス

図 7.58 プレロールによる膜厚の均一化 58㗰ᯈࠊ࢔࣑ࣝᯈ࡞࡝ࡢᇶᮦࡀ᭱ᚋࡢຍ⇕࣮ࣟࣝࢆ⤒⏤ࡋ࡚ᆶ┤࡟ୗࡾࠊࢥ࣮ࢸ࢕ࣥࢢ࣮ࣟࣝ㒊ࢆ㈏࠸࡚ࢡ
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（3） フィルムエッジトリミング技術

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（2） プレロール技術
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缶用表面処理鋼板の産業技術史63࣮ࣞࢨග࡟ࡼࡗ࡚ࣉ࣮ࣞࣟࣝ㏻㐣┤ᚋ࡟⭷ᖜࢆ

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引用文献
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64

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国立科学博物館技術の系統化調査報告

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缶用表面処理鋼板の産業技術史658 まとめࡇࢀࡲ࡛࡟㏙࡭࡚ࡁࡓ➨㸰❶࠿ࡽ➨㸵❶ࡲ࡛ࡢࡲ࡜

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（3） アメリカにおける缶詰産業の発達とブリキ生産ࢽ࣮ࢬࢆ᫂☜࡟ࡋ࡞ࡀࡽせ⣙ࢆ⾜࠺ࠋࡲࡓࠊᮏ✏ࡢ඲యࢆ⥲ᣓⓗ࡟⌧ࡋࡓ⣔⤫ᅗ࡜ࠊⓏሙ
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66

(4)

明治時代における缶詰産業の揺籃

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国立科学博物館技術の系統化調査報告

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(6)

昭和戦時体制下における米国技術の導入

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(5)

大正時代におけるブリキの国産化

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(7)

戦後復興と鉄鋼業界の合理化計画

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缶用表面処理鋼板の産業技術史

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(2)

トーヨーシーム缶の開発

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68

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.1. 2007.March

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スチール DI 缶の開発

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軟質材の連続焼鈍化・工程省略化技術の開発ࡵࠊᅽᘏᶵࡢࢡࣛ࢘ࣥไᚚᢏ⾡ࠊ㐃⥆ᅽᘏᢏ⾡ࠊ㐃⥆ⷧᯈࡢ↝㕌ἲࡣ⟽ᆺ↝㕌࠿ࡽጞࡲࡗࡓࡀࠊࣈࣜ࢟࡟

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缶用表面処理鋼板の産業技術史

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溶接缶用表面処理鋼板の開発

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国立科学博物館技術の系統化調査報告

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(8)

ラミネート２ピース缶の開発

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(9)

ラミネート 3 ピース缶の開発

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缶用表面処理鋼板の産業技術史

71

図 8.1

72

国立科学博物館技術の系統化調査報告

缶用表面処理鋼板の系統図（筆者作成）

Vol.1. 2007.March

缶用表面処理鋼板の産業技術史73

図 8.274

国立科学博物館技術の系統化調査報告

缶用表面処理鋼板の断面図（筆者作成）

Vol.1. 2007.March9 考察㐣ཤ  ᖺࡢ㛫࡟ᐙᗞ࡬ࡢ෭ⶶᗜࡢᬑཬࠊ෭෾ಖᏑ

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国立科学博物館技術の系統化調査報告

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缶用表面処理鋼板の産業技術史

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ศࠉ㢮

国立科学博物館 北九州市

技術の系統化調査報告
共同研究編

第１集

平成19（2007）年3月31日■編集

独立行政法人 国立科学博物館
産業技術史資料情報センター（担当：コーディネイト 永田宇征）

80

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.1. 2007.March■発行

独立行政法人 国立科学博物館〒 110-8718 東京都台東区上野公園 7-20
TEL：03-3822-0111
北九州市 ( 北九州産業技術保存継承センター )〒 805-0071 福岡県北九州市八幡東区東田 2-2-11
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