ビール醸造設備発展の系統化調査

5

Historical Development of Brewing Equipment

藤沢英夫 Hideo Fujisawa■ 要旨
日本における最初のビール醸造所の一つである「スプリング・バレー・ブルワリー（Spring Valley Brewery）」
は、明治 3 年（1870 年）アメリカ人のウィリアム・コープランド（William Copeland）によって横浜山手の外国人居留地に開設された。日本のビール産業の歴史はここから始まったといってよい。居留地の外国人から日本人へとビール消費が拡大していくにつれ、日本人経営者によるビール事業への参入が相次いだ。明治 33 年（1900年）には国産ビールのブランド数が 100 を超えるまでに増加した。一方、1873 年にカール・フォン・リンデ（CarlPaul Gottfried von Linde）が発明した冷凍機は、ホップのきいた爽快な香味の「ピルスナービール」の低温発酵を工業的に可能とした。ドイツを初め世界中に瞬く間に広まったこのビールは日本人の嗜好性にも合致し、市場の要求は急速にピルスナービールへと移っていった。多額の資金を要するこの最新の設備・技術の導入は、資本力を有する大手ビール会社以外には不可能であった。これは明治 34 年（1901 年）のビール税法の施行と合わせて、中小ビール会社の淘汰・再編を促す要因となり、大手ビール会社数社による寡占体制が早い時期に形成された。
これが日本におけるビール産業構造の大きな特徴である。
当初の「スプリング・バレー・ブルワリー」のビール醸造設備は、まだ中世ヨーロッパ時代から続いてきた古来の酒造りのスタイルのものであった。1760 年代（イギリス）以降、欧州で展開された「工業化」の波がそれを一変させた。
「蒸気機関」や「冷凍機」、「酵母純粋培養装置」といった機械の出現が、伝統的なビール醸造工程を一挙に近代化したのである。勃興して間もない日本のビール産業も欧州のビール先進国、特にドイツの最新設備や技術によって容易に近代化を図ることができた。以後、急速なビール需要拡大の中で設備能力の拡張を急ぐ日
本のビール各社は、醸造設備の開発・製作を主としてドイツの設備メーカーに依存していった。
ビール醸造設備は、主として仕込や醗酵用の容器と加熱・冷却用の装置、濾過装置などで構成されている。基
本的には汎用的な産業機械・装置を応用してビール醸造用に組み立てられた設備であるといってよく、ビール醸造用として特殊なものは比較的少ない。その意味で、ビール醸造設備はいろいろな産業に共通した設備・技術の発展と連動しながら近代化を遂げてきたともいえる。
日本のビール各社が終始追求していったのは、高度経済成長期を中心とした急激な需要に対応するための「大量生産」であり、そのための醸造容器の「大型化」であった。これが日本のビール醸造設備発展における大きな特徴である。昭和 40 年（1965 年）に日本で開発された 500kl 規模の大型醗酵・貯蔵タンク「アサヒタンク」は、日本における数少ない設備開発事例の一つである。ビールにおける日本の開発力は、むしろ市場（消費者）を開拓する「商品開発」に向けられ、今日の多彩な「多品種商品」をもたらした。「壜詰・缶詰生ビール」や「発泡酒」など、時代の動きに合わせて従来にないジャンルの商品を創り上げた開発技術は日本独特のものであったといえる。
本報告書は、ビールの一般的理解のために「日本におけるビール産業の発展推移（第 2 章）」と「ビール製造
工程の概要（第 3 章）
」を初めに紹介し、その後に本論の「ビール醸造設備の発展推移（第 4 章）」を記述した。

ビール醸造設備発展の系統化調査259

■ Abstract
The history of the Japanese beer industry began with Spring Valley Brewery, Japan’s one of the first brewery. The Spring
Valley Brewery was established by American William Copeland in an enclave of foreign residents in Yamate, Yokohama in
1870. As beer consumption in Japan increased, spreading from the foreign residents of Yokohama to the general population,
the Japanese themselves became increasingly involved in the production of beer. By 1900, the number of Japanese breweries
had reached over 100. Meanwhile, the refrigeration machine invented by Carl Paul Gottfried von Linde in 1873 enabled theindustrial-scale application of low-temperature fermentation that produce the strongly-hopped, refreshing “Pilsner beer”.The
popularity of this pilsner beer spread rapidly, gaining fans throughout the world, including Germany. The taste was also a hit
in Japan. This popularity brought on a rapid shift in the market demand for pilsner beer. However, procuring the advanced
equipment and technologies that made pilsner beer possible required large amounts of capital, an investment that only
major beer companies could hope to make. In addition to establishing a beer tax law in 1901, the need for capital to invest in
equipment and technology accelerated the culling and restructuring of mid- and small-sized beer companies, which in turnresulted in the formation of a closed market early on, where only a small group of major beer companies are dominant. This is amajor characteristic of the beer industry in Japan.
Spring Valley Brewery initially used traditional brewing equipment passed down from medieval times in Europe. However,
the wave of industrialization that rolled through Europe from the 1760’s（England）changed the face of brewing. The
emergence of machinery such as the steam engine, the refrigerator, and pure yeast culture apparatuses altered the traditional
processes of beer production once and for all. The young Japanese beer industry that had sprung to life not long after thisrevolutionary change was able to achieve rapid modernization with relative ease by utilizing the latest and most advanced
equipment and technologies being developed in European countries, especially Germany, that were far ahead of it in the artof brewing. Each beer company in Japan that rushed to expand production to keep up with the rapid increase in demand,
however, came to depend largely on the equipment manufacturers in Germany for the development and manufacture of theirbrewing equipment.
Beer brewing equipment mainly consists of containers for mashing and fermentation as well as cooling and filtering
apparatuses. In reality, however, the equipment used in brewing is actually only versatile industrial machinery and apparatuses
used in a variety of industries, and there is, in fact relatively little equipment designed specifically for the brewing of beer. In thissense, it can be said that the development of beer brewing equipment is closely tied with the development of equipment andtechnologies common to a number of different industries.
In Japan, beer companies consistently attempted to respond to sharp increases in demand during periods of high economic
growth by increasingly pursuing mass production with an emphasis on increasing the size of the brewing containers employedin mass production. This is the major characteristic that defined the development of beer brewing equipment in Japan. The
Asahi Tank, developed in 1965 as a large-sized tank for fermentation and storage with a capacity of 500 kl, is an example of one
among few cases of equipment development in Japan. The Japanese beer industry put more efforts into product development
for the expansion of markets（consumers）, which brought about the wide variety of products currently seen in the industry.
The development technologies that created products in new categories, such as bottled/canned draft beer or law-malt beer
called Happoshu, in accordance with consumer trends represent unique Japanese product development strategies.
To increase the general understanding of beer, this study examines The Development and Change of Beer Industry in Japan（Chapter 2）and Outline of Beer Production Processes（Chapter 3）, which serve as background of the main body, Development
and Change of Beer Brewing Equipment（Chapter 4）.

■ Profile藤沢英夫 Hideo Fujisawa

1.

はじめに………………………………………………… 261

国立科学博物館産業技術史資料情報センター支援調査員

2.

日本におけるビール産業の発展推移………………… 262

昭和42年3月

東北大学農学部農芸化学科卒業

3.

ビール製造工程の概要………………………………… 273

キリンビール株式会社入社

4.

ビール醸造設備の発展推移…………………………… 282

横浜工場製麦課、高崎工場醸造課

5.

ビール醸造設備発展の系統化………………………… 325

本社製造部技術課、取手工場醸造課長

6.

………… 327
あとがき（今後の醸造設備の展望を含めて）

本社企画部部長代理、滋賀工場副工場長

謝辞……………………………………………………… 328

神戸工場建設特別室副室長

資料

ビール醸造設備技術の発展の系統化…………… 328

昭和42年4月（主な職歴）

260■ Contents

平成10年4月

岡山工場長

明治・大正時代のビール銘柄一覧……………… 329

平成14年3月

取締役横浜工場長

主要なビール醸造設備の発展推移……………… 330

平成17年3月

退任

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May

1 はじめに
ビールは世界で、そして日本で最も多く飲まれていの推移」について記述する。ビール醸造設備は工程順

るお酒である。キリンホールディングス社から毎年に原料処理設備、仕込設備、麦汁処理設備、醗酵設備、

発表されている統計レポートによると、平成 19 年度

貯蔵設備、ビール濾過設備で構成される。各々の発展（2007 年）における世界のビール生産量は、1 億 7,937の推移については、大きな設備的・技術的変化のあっ万 kl に達している。これは東京ドームをジョッキにた「時代毎」に区切って記述し、最後に日本における見立てると約 145 杯分に相当する量という。世界のビール醸造設備発展の特徴について整理する。

ビール生産量は過去 23 年間連続して増加を続けている。その要因は、かっての日本がそうであったように
アジア、アフリカ、中南米といった新興市場での著しい消費の伸びによる。特に中国は 6 年連続世界 No.1

第 5 章では、「ビール醸造設備発展の系統化」として醸造設備に関わる技術の系統化を行う。
第 6 章では「おわりに」としてビール醸造設備の今
後の発展の展望を含めて考察する。

となり、今やアジアの生産量はヨーロッパと肩を並べるほどに成長している。反面、日本のビール生産量はかっての世界 5 位から 7 位へと後退した。日本においては飲酒人口の減少や健康志向の高まりもあって、日本酒やウイスキーなどと同様ビール消費もピークを過ぎ、ここ数年暫減の傾向に移っている。
本調査では、日本におけるビール産業の歴史を振り返り、ビール産業勃興から現在に至る「ビール醸造設
備技術」の発展を系統化するものである。5,000 年の歴史をもつといわれるビールも日本においての歴史は
わずか 140 年を遡るに過ぎない。しかし、江戸末期に初めて海外からもたらされた未知なる「苦き酒」は、今や日本で生産される酒類の中で最大の消費量を占めるまでに成長した。その過程には、ビール産業の発展を支えた幾多の技術の進歩があったことは言うまでもない。日本のビール産業が成熟期にあるといってよい
今日、「ビール製造」、とりわけビールの中味を造りだ
す「ビール醸造工程」の技術的発展の歴史を辿ってみることは大いに意義のあることと思う。本調査では、
ビールづくりのハード面、すなわち「醸造設備」に焦点を当て、テーマを「ビール醸造設備技術の発展」としてその系統化を試みるものである。
第 2 章では初めてビール醸造所が開設された明治初期から今日までのビール産業の歴史を概観する。ビー
ル生産量の推移やビール会社の存亡・発展の推移を辿りながら、日本における風土・文化・政治・経済・社会・国民性など日本特有の要因を探り、ビール産業の構造的特徴を探る。
第 3 章では本調査の主題に進む前に、予備知識としての「ビール製造工程」の全体の流れを紹介し、その中で「ビール醸造設備」の基本的な構成と機能について記述する。
第 4 章では本論である「ビール醸造設備技術の発展

ビール醸造設備発展の系統化調査261

2 日本におけるビール産業の発展推移
われている例が多い。実験では当時のビールづくりを

2.1 偉大な古代のビール醸造技術できるだけ忠実に再現するため、そのような道具類な

ビールはいつ頃から造られたのであろうか？ それを幾度も繰り返しながら究明された製法で完成されたを探る最も古い記録の一つとして、約 5,000 年前メソポ

ビールは、アルコール濃度約 10％、白ワインに似たタミア地方に住んでいたシュメール人が残したとされ芳醇な風味をもつ優れた酒であった。またその製法やる「モニュマンブルー」と呼ばれる粘土板がある（図道具類も極めて現代の理に適った合理的なものであっ2.1）。ここにビールづくりの様子が刻まれていたことかたという。5,000 年前の古代人の知恵の偉大さに改めら、ビールの歴史は 5,000 年というのが通説となっていて敬服するほかはない。そのビールづくりの製法や道る。しかし、ビールが大麦や小麦を原料とする穀物酒

具は長い歴史の変遷を経て約 140 年前の日本にもたらであるからには、その起源は農耕が始められた時代にされたのである。

いしそのレプリカが用いられた（図 2.3）。仮説と検証まで遡ることもできよう。ただそれを裏付ける情報がメソポタミアに関しては残念ながら少ないようである。

図 2.1

モニュマン・ブルー

近年エジプトにおいて盛んに行われている発掘調査によると、古代エジプト文明の中で最も輝かしい時代が築かれた BC2,700 年（古王国時代）から BC1,000 年（新王国時代）にまたがる王朝の墳墓には、壁画や副葬品

図 2.2 ビールづくりの壁画（線画に加工したもの）の模型など当時のビールづくりを伝える資料が豊富に残されているという。はるか 4,500 年も前の時代にどのような道具が使われ、どのような方法でビールが造られていたのであろうか。
平成 14 年（2002 年）、キリンビール社（現在のキリンホールディングス社）が、古代エジプト考古学者である早稲田大学吉村作治教授（現、サイバー大学
学長）の指導・協力を得て当時のビールづくりの再現を試みた。BC2,755 年～ BC2,255 年時代とされる墳墓で発見された壁画（図 2.2）から実験考古学の手法でこれを解読・再現し、古代エジプトのビールがいかに優れたものだったかを実証したのである。エジプトでは壁画に出てくるような道具類が現在でも実生活で使262

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May

図 2.3 古代ビール再現に使われた道具館）、兵庫（神戸）などの開港地には外国人居留地が2.2

ビール産業の夜明け（1810 年～ 1870 年）設置された。特に横浜は唯一イギリス、フランスの軍隊が駐屯していたため居留外国人が最も多く、欧米か

日本へビールの知識を伝えたのは江戸時代のオラン

らビールほか様々な生活必需品や外国文化が盛んに輸ダ人であった。それ以前、16 世紀に初めて日本へ渡入されるようになり、日本の「文明開化発祥の地」と来した西洋人はポルトガル人であったが、その時携えなった。

てきた酒は葡萄酒であった。彼等の宣教師活動がもと最初に輸入されたビールはイギリス製エール（Bass

で江戸幕府は鎖国政策に移行することとなり、鎖国体

社製など）が中心で、その後ドイツ製、アメリカ製の制が完成した 1639 年（寛永 16 年）には唯一通商を許

ビールも輸入されるようになった。最初の商業用ビーされていた西洋の国はオランダのみとなった。長崎にル醸造所が横浜の外国人居留地に誕生し、そしてそれ商館を構えていたオランダは、
一切の宗教活動は勿論、が醸造技術を有する外国人の手によるものであったこ

日本人との自由な接触も避けられていた。このため彼とは必然的であったといえよう。

らの国民的飲料であるビールの知識も長い間国内に伝明 治 2 年（1869 年 ） か ら 明 治 3 年 に か け て、 横

わらなかった。1720 年（嘉永 6 年）
将軍吉宗が発した「蛮浜山手の外国人居留地内に三つのビール醸造所が外書輸入解禁」によってオランダから科学書が続々と国人によって相次いで開設された。その中の一つ、入ってくるようになり、これによって初めてビールの「スプリング・バレー・ブルワリー（Spring Valley

知識が日本にもたらされるようになった。江戸時代にBrewery）」はノルウェー生まれのアメリカ人ウィリ

編集された「和蘭（オランダ）問答」には、1724 年

アム・コープランド（William Copeland）によってにおけるオランダ人の江戸入府の際の宿舎長崎屋での

明治 3 年（1870 年）に開設された。他の二つが早々食事の様子が記されている。
『…麦酒給見申候処、殊に廃業したのに対し、スプリング・バレー・ブルワリーの外悪敷物にて、何のあぢはひも無く御座候。名をビは品質に優れたイギリス風エールやドイツ風ラガー

イルと申候。…』「ビール」という日本語の語源はオビールなどを供給し長く存続した。日本人への醸造用

ランダ語（Bier ビイル）からもたらされたという説

具の販売やビール醸造技術の伝授など、その功績によはこの記録からもうかがえる。それでは「日本で最初

りコープランドはわが国ビール産業の祖とされているのビールづくり」はどうだったのであろうか？

（図 2.4）。

【日本で最初のビールづくり】
1812 年（文化 9 年）
、長崎出島のオランダ商館の館
長ヘンドリック・ドゥーフがビールを醸造したという記録がある。
【日本人で最初のビールづくり】
1853 年（嘉永 6 年）
、ペルー率いるアメリカの東インド艦隊が浦賀に来航した同じ年に、三田藩（兵庫県三田市）の蘭学者である川本幸民がビールの醸造を試みたといわれる。川本幸民は三田藩の藩医の子弟として生まれ、オランダ医学を学び、緒方洪庵と並び称

図 2.4

ウィリアム・コープランド

される優秀な蘭学者であった。幸民はヨーロッパで広く読まれていたドイツの農芸化学者シュテックハ
ルトの著書『化学の学校（Schule der Chemie）』のオ
ランダ語版を和訳し、その翻訳書『化学新書』に【日本人で最初の商業用ビールづくり】
日本人として最初に商業用ビールの醸造を手がけた”のは渋谷（しぶたに）庄三郎である。大阪堂島にビー

Chemie”の訳語として日本で初めて「化学」というル醸造所を開設し、アメリカ人醸造技師を招聘して明言葉を用いたといわれている。

治 5 年（1872 年）に「渋谷ビール」を発売した。

いずれにしてもこれらの試みは個人としての自家醸造の域を出ないものであった。
【日本で最初の商業用ビールづくり】
日本開国からほどなく、
神奈川
（横浜）
、
長崎、
箱館（函

【日本での官営によるビールづくり】
明治初期にいくつかの府県に官営のビール醸造所が開設されている。その一つとして明治 9 年（1876 年）に札幌に設立されたのが「開拓使麦酒醸造所」である。

ビール醸造設備発展の系統化調査

263

江戸後期から蝦夷地（樺太、北海道、千島）は「北方た。このためビール事業に参入した例の中には、地方の脅威（ロシアの南下政策）」下にあった。このための素封家が時勢に乗って家業の多角化の一手段として

明治 2 年（1869 年）に蝦夷地の行政と開発に当たる「開始めただけというものもあったという。

拓使」が設置され、勧農・勧業政策の一環としてビール醸造事業が進められたのである。

当時のイギリスのエールは色が濃く苦味が強いタイプであった。一方、ドイツのビールはエールに比べて色がより淡く飲み口がサラッとしていたことから、日本人の嗜好に合うものとしてドイツのビールが次第に

2.3 ビール産業の勃興（1870 年～ 1900 年）

明治前期の市場は輸入ビールがほとんどで、イギリ人気を上げていった。
表 2.1 にコープランドが醸造所を開設した明治初期
以降、明治中期までに登場した主なビール銘柄の一覧

ス、オランダ、ドイツ等からのものであった。政府がを示す。この表から次のような傾向が窺える。

産業革命で躍進したイギリスとの交易に積極的だった○当初は個人事業がほとんどだったことこともあって大半はイギリスのエールが占めていた。

○次第に近代的会社組織が形成されていったこと。

日本人の文明開化熱やそれによる食生活の変化（洋風ビール産業の実質的な勃興期はこの時期からと化）などによって日本人にもビールが浸透していき、いってもよい。

この動きは日本人によるビール事業への参入を大いに○当初は日本人醸造技術者があちこちの醸造所で活触発した。さらには政府がビールや葡萄酒の醸造を奨躍していたこと

励するため無税の特典を与えていたこと、加えて低水

こ の内、村田吉五郎と久保初太郎はコープラン

準であった輸入ビールの関税が引き上げられるとの動ドの弟子であり、横山助次郎は村田の弟子であき（明治 32 年実施）があったことも参入を加速させる。中川清兵衛と生田秀はともにドイツに留学し、る要因となった。

ビール醸造技術を修得した技師である。

これにより、最初のビール醸造所が開設してからわ○後半からドイツ人技術者を招聘する醸造所が増えずか 30 年ほど後の明治 33 年（1900 年）には、国産ビーていること。これは、国民の嗜好がドイツビール

ルのブランド数が 100 を超えるという、「ビール醸造へシフトしていることを裏付けているとともに、所の群生時代」となった。当時のビールの醸造技術、

品質の良いドイツタイプのビールを造るには格段

特にイギリスの代表的なエールタイプのビール醸造の設備と技術が必要だったことを示している。

技術は日本人にとってさほど理解困難ではなく、製造設備に要する投下資本額も比較的小さくて済むものであった。このことも新規参入を促す大きな要因であっ
表 2.1 明治初期～中期頃の主要なビール銘柄一覧

264

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May

一般にイギリスのエールの醸造は比較的高温・短期間の醗酵で、かつ熟成期間も短いので（製造日数は一般

2.4 ビール産業の淘汰・再編に 2 週間程度）小さな会社においても設備や技術の面（1900 年～ 1940 年）

で比較的容易に醸造できるビールであった。一方ドイ

明治 32 年（1899 年）、輸入ビールの関税が従価 5％ツタイプのビールは通称「ラガービール（貯蔵ビール）」

から 25％に引き上げられた。ビール醸造業界には朗と呼ばれているように、低温での醗酵に加え、熟成も報となったが、それも束の間、明治 34 年（1901 年）

さらに低温で 1 ～ 2 ヶ月の長期間を必要とした。従っ10 月に「麦酒税法」が施行され、国産ビールに石（180L）て、冷却装置を持たなければ冬場の 3 ヶ月程度しか製

当たり 7 円の麦酒税が課せられた。ビール関税（18造できず、といって当時技術革新の進んだ欧米の冷凍

円 76 銭 / 石）に比べ少ない税額ではあったが、業界機などを備えるには多大な資金が必要であった。またに与えた影響は大きかった。もともと新興の中小ビー

知識・技能の面においても当時の日本人醸造技術者のル会社は競争や不況の中で淘汰されてきたが、この麦技術レベルはまだ十分でなく、ドイツタイプのビール

酒税によって明治 7 年発売の由緒ある「三ツ鱗ビール」の安定した品質を得るにはドイツから優秀な醸造技師でさえ廃業に追い込まれるなど、中小ビール会社にを招聘する必要があった。すなわち、これらの要件はとってはさらに過酷な波に翻弄されることになった。

資本力を持ったビール会社（例えば表 2.2 の上位 6 社）

何故なら「前納制」である麦酒税は、滞貨や貸し倒れでないと実行できなかったということであり、資金力のリスク負担もあって小資本の会社では背負いきれのない醸造会社は次第に撤退を余儀なくされていっず、また景気変動にも耐え得なかったからである。従った。

て中小ビール会社の淘汰・再編の現象は、弱肉強食の＜要因その 2 ＞

末というよりは自ずと消えざるを得ない状況に追い込

もう一点は明治 41 年（1908 年）3 月の麦酒税法改

まれてしまったと解すべきであろう。これを契機に小正において、製造免許付与に「制限石数」が設けら資本でビール業界に打ってでる企業家は後を絶った。

れたことである。すなわち、「年間製造石数 1,000 石

転機となった麦酒税法施行の 1 年前（明治 33 年）（180kl）以上でなければ免許は付与されず、さらにすでに免許取得している者も 4 年以内にこの基準に達におけるビール各社の生産量を表 2.2 に示す。
表 2.2

しなければ免許は停止される」というものであった。
1907
1885
1870

明治 33 年の各社ビール生産量

スプリング・
この制限石数は昭和
15 年（1940 年）には 10,000 石
ジャパン

表2.2 明治33年の各社ビール製造量
社 名

銘 柄

製造量

日本麦酒

ヱビスビール

大阪麦酒

アサヒビールヴァレー(単位：石, ％）シェア
31.1

37,452
28,370

麒麟麦酒

ブルワリー

ブルワリー
（1800kl）以上、
昭和 34 年（1959 年）には 2,000kl 以

合併

1919
1906

東洋醸造 18 年（1875
上とそれぞれ上方改定されている。明治
1923

1876

1887

23.6

年）発売の「浅田麦酒」は大会社との無益な競争を避
開拓使麦酒
札幌麦酒

キリンビール

18,37915.3

け、ドイツの『地ビール』に倣って自家用醸造所とし
1887
合
大日本麦酒
日本麦酒
ての道を歩んだのであるが、この法改正によって廃業

サッポロビール

14,300

カブトビール

5,226

11.9
4.3

せざるを得なくなった。この例から窺えるように、わ
1889

東京ビール

2,300

1.9

が国のビール業界において日本の清酒業界のような小その他

14,34411.9

買収
規模醸造所による『地酒文化』が形成されてこなかっ
合併

計120,371

100.0

たのは、この法的規制が大きな要因の一つであったと合併

ゼ・ジャパン
ブルワリー
札幌麦酒
丸三麦酒
東京麦酒

同

大阪麦酒

1878

醗酵社→桜田麦酒→東京麦

1872

1907

1881 1887

いえる。ただ、当時は一部の小規模醸造所による品質
丸三麦酒→加冨登麦酒→日本麦酒鉱泉
渋谷ビール
年間生産量 5,000 石を超えているのは上位 5 社のみ

1933
粗悪品の乱売や酒税の未納などの問題があり、制限石
1901
1872
1912

であり、その合計シェアは 86％強を占めるに至って三ツ鱗ビール
帝国麦酒→桜麦酒
数の設定はこれを防止する狙いがあったものと思われいる。この時点ですでに大手数社による寡占的様相をる。地ビールが復活したのは、それから 86 年を経た 1943

呈しているわけであるが、ビール業界の構造的特徴と平成 6 年（1994 年）の規制緩和によって制限数が年<麦酒税法導入・改正>もいえるこの現象の要因をここで整理してみたい。

間 60kl に引き下げられてからである。
図2.5 主なビール会社の淘汰・再編の推移
大手ビール会社の方も互角伯仲の厳しい販売競争を＜要因その 1 ＞

1901 1908

この時期は明治 27 年（1894 年）勃発の日清戦争後繰り広げていたが、明治 37 年（1904 年）日露戦争が単位：1000ｋｌの好景気でビールの消費も飛躍的に伸びていた時期で金関勃発した。これを契機に国内での過当競争を避けるとあった。前節で触れたように、消費者の嗜好は飲みや恐の名分で札幌麦酒・日本麦酒・大阪麦酒の大手三社の大
大第輸
すいドイツタイプのビールに次第にシフトしていた。
東戦
一大合同が行われた。明治
災39 年（1906 年）3 月 26 日、

200

入
ビ

ル
生 100
産

ー

ー

ビ 150
日
清

ル
関
税
引

麦
酒
税
法
施

日
露
戦

京
市
場
株
大
暴

次
世
界
大
戦
勃
発

東

融

震

慌

休
戦

ビール醸造設備発展の系統化調査

265

市場シェア 70％を超える巨大な「大日本麦酒株式会

この時点で国内シェアが 72％にまで達し圧倒的な地社」が設立されたのである（図 2.5）
。一方、もう一つ位を築いていた。第 1 次大戦の軍需景気と並行して国の大手会社ザ・ジャパン・ブルワリー社は、大日本麦

内では都市への人口集中が一段と進み、人々の生活は酒社への合同提案を断って独自の道を歩む選択をし、大きく変わりつつあった。いわゆる大都市サラリーマ

明治 40 年（1907 年）新たに「麒麟麦酒株式会社」をン層を中心とした衣食住の洋風化である。この流れは立ち上げた。

ビール消費を拡大させ、この結果ビール消費量は大正5 年以降の 6 年間で 2 倍を超える伸びとなった。

スプリング・䝇䝥䝸䞁䜾䞉
ヴァレー
䞂䜯䝺䞊
ブルワリー
䝤䝹䝽䝸䞊

：石, ％）
シェア

ジャパン
䝆䝱䝟䞁
䝤䝹䝽䝸䞊
ブルワリー

㛤ᣅ౑㯏㓇
開拓使麦酒

23.6

1887
㻝㻤㻤㻣

15.3
11.9
4.3

1889
㻝㻤㻤㻥

1.9

市場への新たな参入も相次ぐようになった。サクラ

麒麟麦酒
㯃㯌㯏㓇

ビールの「帝国麦酒（株）」、アメリカの禁酒法施行で

合併
ྜే

1919
㻝㻥㻝㻥 東洋醸造
ᮾὒ㔊㐀
1906
㻝㻥㻜㻢

1887
㻝㻤㻤㻣

1876
㻝㻤㻣㻢

31.1

ここにきて、将来のビールの成長を見越してビール

1907
㻝㻥㻜㻣

1885
㻝㻤㻤㻡

1870
㻝㻤㻣㻜

1923
㻝㻥㻞㻟

不要になった醸造設備を輸入して設立したカスケード
ビールの「日英醸造（株）」やフジビールの「東洋醸

札幌麦酒
ᮐᖠ㯏㓇
日本麦酒
᪥ᮏ㯏㓇

合
ྜ
同
ྠ

造（株）
」などである。これに対抗して既存各ビール

大日本麦酒
኱᪥ᮏ㯏㓇

会社も大幅な設備の拡張を急ぐなど、新たなビールの戦国時代が始まった。しかし、設備の新設・増設競争

大阪麦酒
኱㜰㯏㓇

1878
㻝㻤㻣㻤

は当然ながら国内生産能力の過剰をもたらす結果とな

買収
㈙཰

11.9

醗酵社→桜田麦酒→東京麦㓴㓝♫䊻ᱜ⏣㯏㓇䊻ᮾி㯏㓇

100.0

1872
㻝㻤㻣㻞

合併
ྜే

1907
㻝㻥㻜㻣

῰㇂䝡䞊䝹
渋谷ビール

り、これを契機に大正末期から昭和初期にかけては販

合併
ྜే

1881
㻝㻤㻤㻝 1887㻝㻤㻤㻣୸୕㯏㓇䊻ຍ෠Ⓩ㯏㓇䊻᪥ᮏ㯏㓇㖔Ἠ
丸三麦酒→加冨登麦酒→日本麦酒鉱泉

㻝㻤㻣㻞
1872

㻝㻥㻜㻝
1901

㻝㻥㻝㻞
1912

୕䝒㫣䝡䞊䝹
三ツ鱗ビール

大正 12 年（1923 年）関東大震災が発生した。幸い

㻝㻥㻟㻟
1933

消費への影響は軽微であったが、その後昭和に入ってᖇᅜ㯏㓇䊻ᱜ㯏㓇
帝国麦酒→桜麦酒

㻝㻥㻠㻟1943
㻝㻥㻜㻝 㻝㻥㻜㻤1901 1908㻨㯏㓇⛯ἲᑟධ䞉ᨵṇ㻪
<麦酒税法導入・改正>

陥った。また、激しい販売競争は価格競争となって各社の収益の悪化をもたらした。

このようなビール業界の再編が進む中、国内のビー

昭和 8 年（1933 年）、日本麦酒鉱泉社と大日本麦酒

ル生産量はどう推移していただろうか。統計数字の明
金
関社との合併が成立し、さらに大日本麦酒社と麒麟麦融
東らかな明治 23 年（1890年）から昭和初めまでの国内
恐
大
大
第
慌
震
戦
ビール生産量を図2.6 に示す。日清戦争、日露戦争、
一
災
休
次
そして第
1戦次世界大戦といずれも軍需景気の追い風に
世界乗ってビール生産量（消費量）が急成長している。日大戦
露戦争と時を同じくして大合同した大日本麦酒社は、
勃
発

明40

深刻な経済不況が続き、需要は低迷してビール業界全体の平均稼働率はやっと 50％を超えるという状態に

図 2.5主なビール会社の淘汰・再編の推移
主なビール会社の淘汰・再編の推移ᅗ㻞㻚㻡㻌㻌୺䛺䝡䞊䝹఍♫䛾Ὲử䞉෌⦅䛾᥎⛣
図2.5

東
京
市
場
株
大
暴
落

売の過当競争へと発展していった。

大正元

大5

大10

昭和元

酒社とのビール共販体制が確立されるなどにより市場の混乱は沈静化した。日本麦酒鉱泉社は前身が丸三麦酒社で、加富登麦酒社に社名変更した後に数社合併して設立された会社であった。一方、東洋醸造社は大正12 年（1923 年）には麒麟麦酒社に吸収合併され、日昭5）～昭和初め（1930年）の国内ビール生産量推移

表2.3 大日本麦酒分割後の生産量シェア比較（昭和26年）
日本麦酒

）

266

生産量ｋｌ

93,746

シェア％

36.0

朝日麦酒

麒麟麦酒

計

89,771
76,911
260,428
図 2.6 明治中頃（1890 年）～昭和初め（1930 年）の国内ビール生産量推移
34.5
29.5
100

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May

英醸造社も関東大震災で大打撃を受けたため、昭和 3て昭和 18 年（1943 年）大日本麦酒社の半田工場は中年（1928 年）寿屋（現サントリー社）の手に渡った。

島飛行機（株）へ、東京麦酒社の鶴見工場は沖電気（株）

その寿屋もその後の販売不振により昭和 9 年（1934 年）

へと軍需関連 2 社に譲渡されることになった。さらにに市場から撤退した。

桜麦酒社には大日本麦酒社への合併が命じられた。麒昭和 9 年の時点でわが国のビール会社は大日本麦酒

麟麦酒社では富田製壜工場が閉鎖され、これは三菱化社（シェア 64％）、
麒麟麦酒社（26％）
、
桜麦酒社（9％）、

成工業社に転用された。これらにより、国内ビール会

東京麦酒社（1％）の 4 社のみとなった。

社は大日本麦酒社と麒麟麦酒社の 2 社体制となった。
昭和 20 年に入り、戦局が最後の段階を迎えると、

2.5 戦時・戦後のビール産業（1940 年～ 1955 年）

ビール配給停止、ビール醸造停止の政府方針が出され、ビール各社はアルコールや特殊アルコール飲料（軍用ウィスキーなど）、薬品、塩などへの生産転換命令の戦時体制下に入った国内のビール業界の状況を見る

実行を余儀なくされた。ただ幸いにも、不要な製造設と、日中戦争に伴う貿易、為替の統制による輸入抑制

備をスクラップとして接収されることだけは実行直前でインフレが進行していたが、軍需景気によって産業に終戦を迎えたために免れることができた。

界は活況を呈し、昭和 14 年（1939 年）のビール生産操業停止の一歩手前のところにあったビール業界で量は 31 万 kl に達した。これは戦前・戦中にかけてのあったが、終戦後まもなく進駐軍のビール需要に応最高の記録となった。一方、戦時体制への移行とともえ、民生安定を図るための製造再開を許可された。しに膨大な戦費調達の一環として、昭和 12 年からほぼかし終戦直後の食糧危機は深刻で、ビール業界もビー

毎年のごとくビール増税が行われた。今日の酒税体系

ル原料（大麦、米）の供出や生産の自粛に努めざるを（庫出税）も昭和 15 年（1940 年）の新酒税法により制得なかった。この結果、昭和 20 年（1945 年）のビー

定されたものである。すなわち、従来は造石税（製造ル生産量は 8.3 万 kl と最大ピーク時（昭和 14 年）の時点で課税）＋物品税（出荷時に課税）となっていた

26.7％まで落ち込んだ。これは大正 7 年当時のレベルが、この時点から庫出税（出荷時に課税）に一本化さであった。その後も原料・資材不足は続き、生産回復れたのである。また、物品の統制価格制によりビールには数年を要した。

も昭和 14 年から統制価格となり、さらに翌年からは一方、生産の問題と並行してビール業界は大きな構

京浜地区を皮切りに「配給制」に移行した。この配給

造変化に直面した。GHQ（連合国軍最高司令官総司

制は、ビールを全国津々浦々に行き渡らせるという思令部）が経済民主化政策の一環として財閥解体や独占わぬ効果をもたらし、戦後になって、従来の都市・業禁止法制定を推し進めたのである。この結果、昭和

務用市場中心の市場構造から地方・家庭用の市場構造

22 年（1947 年）12 月 18 日「過度経済力集中排除法」へと急速に広がっていく大きな要因となった。ビールが公布施行され、鉱工業 257 社が第一次指定企業としのラベルも昭和 18 年（1943 年）から各社の銘柄ラベて指定された。この中にビール業界 2 社も含まれていルは廃止され、全て統一ラベルが用いられた（図 2.7）。

た。しかし翌年、GHQ 政策が経済民主化から日本経

翌年にはビール壜も共用となり、各社の壜型の違いか

済復興へと転換したことにより指定取り消しが相次ら大壜の内容量は一番小さい 3.51 合（633.168ml）にぎ、分割強制は 11 社のみとなった。当時の生産能力定められ、現在の 633ml という基準容量となった。

シェア 72％の大日本麦酒社は指定を免れず 2 分割と決まった。昭和 24 年（1949 年）9 月 1 日、日本麦酒（株）
および朝日麦酒（株）が設立され大日本麦酒社は解散された。商標の継承は日本麦酒社が「エビス」と「サッポロ」、朝日麦酒社が「アサヒ」と「ユニオン」となった。時を同じくして 12 月には各社の銘柄の復活が認められ、自由競争が再開されることとなった。ほぼ同

図 2.7

単色の戦時統一ラベル

じレベルのシェアを持つ 3 社体制がスタートし、ビー
ル業界は新たな展開を迎えることとなった（表 2.3）。

この時期から原料・資材の逼迫が深刻になり、ビールにも生産統制が課せられた。結果、業界は生産設備過剰となり、国家総動員法に基づく企業整備令によっ

ビール醸造設備発展の系統化調査

267

1890年）～昭和初め（1930年）の国内ビール生産量推移

大日本麦酒分割後の生産量シェア比較（昭和26年）
表表2.3
2.3 大日本麦酒分割後の生産量シェア比較（昭和
26 年）
日本麦酒

朝日麦酒

麒麟麦酒

計

生産量ｋｌ

93,746

89,771

76,911

260,428

シェア％

36.0

34.5

29.5

100

リオンビール」、「サントリービール」のブランドをもって市場参入し、ビール会社は計 6 社となった（ただし、オリオンビール社が数量統計に載るのは麦酒酒造組合

19年から）に加盟する昭和 61 年からである）。
ビール各社の生産能力増強へ向けての設備投資も急ピッチで行われ、昭和 30 年代から 40 年代にかけて新工場の建設ラッシュとなった。20 年間で 17 工場、ほぼ毎年 1 工場に近い建設ペースであった。それを推し2.6 高度経済成長下のビール産業

進める要因となったビールの急成長ぶりを図 2.8 に示（1955 年～ 1980 年）

す。

戦時下におけるビール生産活動の空白は生産量の減
少のみならず、技術的な鎖国状態におかれたことに
表2.4 戦後のビール３社の生産量とシェア推移

単位：1000kl

日本万国博覧会
ビ

直ちに増資を行い、既存老朽設備の更新と増設に注力
昭和２６年（1951） 93.7（36.0） 89.8（34.5） 76.9（29.5） 260.4（100）

ル
生
産
量

昭和２７年（1952） 94.7（34.5）

89.3（32.4）

90.8（33.1）

274.9（100）

ー

日本麦酒
朝日麦酒
麒麟麦酒
計
とることとなった。戦後の生産再開にあたり各社ともした。一方、ビール市場ではビール 3 社による販売競第1次オイルショック

5000

単位 1000kl（シェア％）
よって生産設備の近代化において欧米に大きな遅れを

4000

東京オリンピック3000

ビール輸入自由化

2000

争も本格化した。戦時配給制度の思わぬ効果によって昭和２８年（1953） 124.1（33.4） 123.7（33.3） 123.4（33.2） 371.2（100）
地方や家庭でのビール消費が増加し、戦後の需要を押1000し上げる要因となった。これは大日本麦酒社分割後の昭和２９年（1954） 122.3（31.3） 123.0（31.5） 144.9（37.1） 390.3（100）0
昭20

3 社シェアに大きな変化をもたらした（表 2.4）。それ

ブランド数
80
表 2.4
70

計

93.7（36.0）
昭和２６年（1951）30

89.8（34.5）

76.9（29.5）

260.4（100）40

89.3（32.4）0昭和２８年（1953）
124.1（33.4） 123.7（33.3）
昭61
1 2

3 平成元
4 5 6

7

90.8（33.1）

昭50

昭55

当然、各社間の販売競争はテレビによる大量宣伝手

5000

したい各社は昭和 39 年から 43 年にかけて小型・大型
日本万国博覧会
ー

麒麟麦酒

10

昭45

ビ60004000の「新容器」の製品や「壜詰生ビール（注）」など、
東京オリンピック

朝日麦酒

20

昭40

単位：1000ｋｌ

日本麦酒

昭和２７年（1952） 94.7（34.5）

昭35

発泡酒ほか
ビール
単位：1000kl
年々シェア上昇を続ける中にあって、この局面を打開
第1次オイルショック
8000
ビール系飲料

単位 1000kl（シェア％）

50

昭30

段の普及もあって激烈であった。特に麒麟麦酒社が戦後のビール３社のシェア推移
71
表2.4 戦後のビール３社の生産量とシェア推移

60

昭25

図 2.8 高度経済成長期のビール生産量推移
図2.8 高度経済成長期のビール生産量推移

は 5 年後の昭和 29 年になって麒麟麦酒社がシェアを逆転し、初めて業界トップに躍り出たことである。

朝鮮戦争

274.9（100）123.4（33.2） 371.2（100）

85 9 10 11 12 131014 15 16 17 年

図2.9 122.3（31.3）
ビール類のブランド数推移（発泡酒含む）
123.0（31.5） 144.9（37.1） 390.3（100）
昭和２９年（1954）

ル
いろいろな新商品を市場に投入し始めた。
3000
ビール輸入自由化

生
産4000

注：
の当時の壜詰生ビール商品には瞬間加熱殺菌法によるも量 こ2000のもあった。後に昭和 54 年（1979 年）の公正取引委員会
2000
告示第 60 号で「熱により処理をしていないビールでなけ
朝鮮戦争
1000
れば、生ビール又はドラフトビールと表示してはならない」と規定された0 0
昭60
5
昭20 平元昭25
昭30
昭3510 昭40 5015年代以降
昭45
昭50
これら一連の新商品投入の動きは昭和
図2.10
活発化する「新商品競争」の前触れとなるものであっ
図2.8ビール・発泡酒の生産量推移
高度経済成長期のビール生産量推移

時は昭和 30 年代に入り、「もはや戦後ではない」とた。こうしたビール各社の動きをよそに、麒麟麦酒

いう言葉の通り日本経済は「神武景気」、「岩戸景気」

社のシェアは昭和 41 年に 50％を超え、40 年代末にはブランド数と続く高度成長の時代に入った。ビールの生産量は昭8063％と益々独走体制を固めていった。なお宝酒造社は

和7030 年度の 40 万 kl から 39 年度の 199 万 kl へと約8000年（1967 年）に販売不振のためビール事業か
昭和 42
ビール系飲料

5 60
倍の伸びを示し、酒類消費量のビールシェアは昭和ら撤退していった。

71

50

34 年度には清酒を追い越した。ビール急進の要因は
40①生活水準の向上と洋風化②婦人層の進出③嗜好の変
30

ビール

発泡酒ほか

6000
昭和
48 年（1973 年）の第 1 次オイルショックにより、ビール生産量は過去の爆発的拡大からは想像でき
4000

化④暖房設備の普及、そして⑤相対的価格の低廉化にないほど落ち込んだ。この状況下のまま昭和 50 年代

よる大衆的飲み物としての定着が挙げられよう。このに入ると、独占禁止法の改正と企業分割論議が沸き起波に乗って、昭和32 年（1957 年）に宝酒造社、昭和
0

こり、依然としてシェアを伸ばす麒麟麦酒社に論議の

20
10

昭61

平成元

5

10

年

1 2 3 4 5 6 7 8 年にオリオンビール社に改
9 10 11 12 13 14 15 16 17
32 年に沖縄ビール社（34

図2.9 ビール類のブランド数推移（発泡酒含む）

268

単位：1000ｋｌ

2000

ターゲットが当てられた。結果、麒麟麦酒社はビール
0名）、昭和 38 年には過去に一度撤退した寿屋（同年サの設備投資や販売の自粛、および事業多角化への経営
昭60
5
10
平元
15

ントリー㈱と改名）がそれぞれ「タカラビール」、「オ路線の変更を余儀なくされた。これによって分割問題
図2.10 ビール・発泡酒の生産量推移

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May

昭55

は沈静化していったが、ビール市場では新商品競争が課題となった。物的充足に伴い消費者の価値観も変化

さらに激しさを増していった。以下にその当時の状況を見せ、関心は「モノ」から「サービス」へと移っていっを簡単に整理してみる。なお、昭和 38 年（1963）にた。消費者ニーズは個性化・多様化し、選択的消費の寿屋が「サントリー（株）」に、翌 39 年には札幌麦酒時代に入っていった。ビール業界も従来のメーカー主

社が「サッポロビール（株）」に社名変更している。

導の単一的なブランドを押し付けるだけでは市場への麒麟麦酒社と朝日麦酒社については、それぞれ「キリ対応は難しくなった。

ンビール（株）」への改名が昭和 59 年、「アサヒビー【中味の多様化競争】
このような背景のもとに、各社間の競争はより本質

ル（株）」への改名が昭和 64 年であるが、便宜的に以的な「中味の競争」へと発展していった。この中にあっ下からはすべて新社名で記述することにしたい。

て衝撃的にデビューしたのが昭和 62 年（1987 年）発売の「アサヒスーパードライ」であった。苦味を抑え【新容器競争】
缶ビール（350ml）は昭和 33 年アサヒ社が初めて

醗酵度を高めて、これまでにない「すっきりさ」を強発 売 を 開 始 し た。 以 来 各 社 も 追 随 し、50 年 代 に は調した“ドライビール”というコンセプトは若い世代

500ml、1000ml、250ml へと広がった。また小規模料に歓迎され、かって例を見ない大型ヒット商品となっ飲店や家庭向けの小型生樽缶（7L、3L、2L、1.2L など）た。これによりシェア減少の影響を受けた各社は同じも登場した。缶材質は昭和 46 年にアルミ製 2 ピース

ドライ商品を追随発売させて対抗した。これは「ドラ缶が国産化されたのをきっかけに、50 年代後半にはイ戦争」と呼ばれたが、逆にスーパードライの知名度

缶製品の大部分がアルミ製に切り替わった。缶比率もを上げる結果となった。アサヒ社のシェアは発売翌年

昭和 60 年（1985 年）には 17％と上昇していった。

の昭和 63 年には一挙に 20.6％（前年は 12.8％）に跳
ね上がり業界 2 位に躍り出た。やがてアサヒ社はこの
表2.4 戦後のビール３社の生産量とシェア推移
スーパードライを武器に平成 13 年（2001
単位 年）にはキ1000kl（シェア％）

器やキャラクター容器まで登場し、いわゆる「容器戦リン社を抜いて業界トップの座を占めることになる。
日本麦酒
朝日麦酒
麒麟麦酒
計

争」として話題を集めた。しかしその割に総需要は伸昭和末期から平成初頭にかけては、日本経済が後に50 年代末からはファッション性や機能性をもたせびず、60 年代に入ると市場は沈静化し、各社は「味93.7（36.0） 89.8（34.5） 76.9（29.5） 260.4（100）
昭和２６年（1951）「バブル」と呼ばれる空前の大型景気に沸き立った。

と品質」による新たな商品競争へと突入していった。

ビール市場ではドライ戦争と並行して中味の多様化競
昭和２７年（1952）
94.7（34.5） 89.3（32.4） 90.8（33.1） 274.9（100）

単位

5000
ビ

ー

た容器に加え、若者や女性をターゲットにした面白容

ル
生
産
量

4000

3000

2000

争が激化していた。多様化の方向はライトビールに始【激しい生ビール戦線】
昭和 40 年前後に登場した壜詰生ビールは、ビール

1000

昭和２８年（1953）
124.1（33.4） 123.7（33.3） 123.4（33.2） 371.2（100）
まって麦芽 100％使用の本格派ビールへと両極に展開し、さらには地域限定の「ご当地ビール」や季節限定

0

昭和２９年（1954） 122.3（31.3） 123.0（31.5） 144.9（37.1） 390.3（100）の市場構造を変える商品として大きく認識され、キリビールも加わって、ピーク時には 70 を超えるブラン

ンビール社を除く各社は生ビール生産の比重を積極的ド数になった。この時期のビール市場のブランド数のに高めていった。これに伴い「生ビールの定義」につ推移を図 2.9 に示す。

いても論議され、昭和 54 年（1979 年）における公正競争規約の制定において、容器を問わず「熱処理してないビール」が生ビールであると定義付けられた。以後も生ビール製品が次々と市場に投入され、昭和 58
年代（1983 年）にはその比率は 33％にまで達した。
この動きの中で、キリン社も昭和 60 年に入るとついにリターナブル壜生ビールの発売に踏み切り、生ビー
ル商品の競争がさらに激化していった。

ブランド数
80

71

8000

70
60
50

6000

40
30

4000

20
10

2.7

安定成長下のビール産業（1980 年～現在）

2000

0
昭61
1 2

3 平成元
4 5 6

7

85 9 10 11 12 131014 15 16 17 年

図
2.9 ビール類のブランド数推移（発泡酒含む）
図2.9
ビール類のブランド数推移（発泡酒含む）

0

オイルショック後の世界的不況の回復が遅れたこともあって、日本国内の景気は一進一退を続けた。そしてこの構造不況に企業がどう適応していくのかが新たな【流通構造の変革】
平成に入ると日本経済は地価・株価がともに下落しビール醸造設備発展の系統化調査

269

123.4（33.2） 371.2（100）1000

昭和２９年（1954） 122.3（31.3） 123.0（31.5） 144.9（37.1） 390.3（100）0昭和２８年（1953） 124.1（33.4） 123.7（33.3）

始め、平成 3 年（1991 年）にはバブル景気の崩壊が明らかになった。収益悪化に追い込まれる企業が相次
ブランド数
80

昭20

昭25

昭30

昭35

昭40

昭45

昭50

図2.8 高度経済成長期のビール生産量推移
ここで昭和末期からの安定成長時代のビールおよび発泡酒の生産量推移を図 2.10 に示す。

ぎ、さらに各種の規制緩和と独占禁止法の運用強化が70進められ、日本の経済システムは大きな転換点を迎え71ることになった。ビール業界では酒類販売免許の規制

60

緩和によって、ディスカウントストアやコンビニエン

50

スストアなどの業態における販売が急成長してきた。

40

平成 6 年（1994 年）からは全国で 1000 店に近い規模

30に増加したディスカウントストアを中心に大手スー

20

パーも加わり、廉価販売、いわゆる「価格破壊」が進10行した。これらの量販業態での購買形態は缶製品が中0心であり、これによってビールの缶比率は急増し、平

昭61
1 2

朝鮮戦争

3 平成元
4 5 6

7

単位：1000ｋｌ
8000

ビール

発泡酒ほか
ビール系飲料

10

15

6000

4000

2000

85 9 10 11 12 131014 15 16 17 年

成 6 年には壜製品とほぼ同等になった。流通構造の変図2.9 ビール類のブランド数推移（発泡酒含む）
革や缶製品強化への各社の対応の差は販売量に少なからず影響をもたらし、これもアサヒ社躍進の一つの要

0
昭60

平元

5

図 2.10 ビール・発泡酒の生産量推移

図2.10 ビール・発泡酒の生産量推移因となった。
【発泡酒の登場】

発泡酒の登場などで一時は活況を取り戻したビール

バブル崩壊後の景気の低迷は長期化し、個人消費は業界であったが、ビール消費の落ち込みは発泡酒の伸落ち込んだままという、オイルショック時をしのぐ戦

びに反して著しいものがあった。ビール各社はさらな後最悪の不況が続いた。ビール市場においては低価格

る打開策として「第 3 のビール（注）」や低カロリーの輸入ビールが消費者に広まりつつあるなど「低価格商品などを開発・投入していった。しかしビールの消志向」が進行していた。ここに登場したのが「発泡酒」

費減少の影響は大きく、平成 14 年以降の全ビール系であった。平成 6 年（1994 年）、サントリー社が発泡酒類（ビール＋発泡酒など）市場は縮小傾向が続いて酒「ホップス」を発売し、翌年にはサッポロ社が「ドいる。この状況はビール業界のみならず酒類業界全体

ラフティー」で参入した。これはビール酒税法におけに共通であり、少子高齢化による飲酒人口の減少、消る課税額の差を利用したものであった。ビールとの課

費者の健康志向や生活スタイルの変化によるアルコー

税額の違いを簡単に下記に示す。分類と課税額は当時

ル離れなどがより顕著になってきていることを表しての酒税法によるもので、1 リットル当たりの金額であいる。ビール各社は新商品の開発・投入による市場のる（現在はその後の改正で内容は変わっている）。

活性化を図る一方で、アジア・オセアニアへの海外進○ビール：出など新たな市場開拓にも注力しつつある。

麦芽比率

67％以上

課税額 222 円（1 リットル当たり）

○発泡酒：
麦芽比率

67％未満 25％以上

課税額 152.7 円
（同上）

麦芽比率

270

25％未満

注）
通称「第 3 のビール」とは、酒税法上以下の分類に属するものである。
・その他の醸造酒（発泡性）①・リキュール（発泡性）①【地ビールの復活】

課税額 83.3 円

平成 6 年（1994 年）、規制緩和の方針の下に酒税（同上）法の改正が行われ、従来の最低製造数量規定が年間

ホップスは麦芽比率 67％未満 25％以上、ドラフ

2,000kl から 60kl に大幅に縮小された。これによってティーは麦芽比率 25％未満の発泡酒であった。発泡

これまで不可能だった小規模醸造所の市場参入が可能

酒は麦芽割合が少ないことから、ビールに比べて味はとなった。そして翌年には北海道のオホーツクビール

軽い傾向にならざるを得ないが、何よりも小売価格が社と新潟県のエチゴビール社に最初の製造免許が公350ml 缶で 40 ～ 60 円も安価な商品として市場に受け布されたのである。これを機に日本各地に地ビール入れられた。各社もこれに追随し、さらに新商品が増が相次いで誕生した。年間 60kl というと週平均ほぼえるに従って味も洗練されていったため、ビールに代

1kl の販売が必要である。この数字は小規模醸造所とわりうる安価な新ビール系飲料として急速に拡大してしては採算面も含め販売規模としてそれほど容易なもいった。

のではない。従って観光地のレストランや清酒酒造会

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May

昭55

社等での併設、地域振興を目的とした共同出資によるイメージをビールの商品戦略として取り込んだのが大設立など“相乗効果”を狙った参入が多かった。年間きな特徴である。定義となった「熱処理しない」とい60kl 規模の地ビールでは仕込能力 1kl 程度の醸造所がうことと、いわゆる「新鮮さ」とは必ずしも一致しな

一般的であるが、中には広域に販売網を広げ年間数

いものではあるが、日本人の「生」へのこだわりに訴1000kl 規模の生産を手がける地ビール会社もいくつ求したという点で画期的な商品戦略だったといってよか出現した。いずれにしても大手ナショナルブランドい。また技術面から見ても、大量生産型のビール工場

では味わえない個性的なビールが地ビールの魅力であにおいて全工程を無菌的に管理し、熱処理に頼らずにり、日本にもやっと本来の豊かなビール文化ともいう

製品の日持ちを維持させる技術は決して容易なものでべき環境が到来したといえよう。

はなく、極めて高度な生産技術・管理技術を要するものである。「生ビール化」を通じて世界に誇れる製造技術が蓄積されたことは今日の日本のビール産業の大

2.8 ビール産業の発展推移に関する若干のきな力となっている。

考察

最後に、図 2.11、図 2.12 に酒税額の比較を、図 2.13にビール産業勃興から今日までのビール類生産量の推ビール産業の発展の歴史を概観してきたが、最後に移を示す。

日本的特徴という視点から若干整理・考察してみたい。
これは本論である「ビール醸造設備技術の発展の推移」

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の背景として関連するものである。

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①産業勃興の早い時期に大資本企業数社による市場の寡占体制が築かれ、ほぼそのまま現在に至っている。
この第 1 の要因は、酒税の安定確保を第一義とした
ビール税法体系（最低製造数の設定など）にあること、第 2 にビール産業は莫大な設備投資が必要な「装置産業」であり、加えて専売的な流通組織や取引慣行のも

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䊎䊷䊦㩿㪌ᐲ䋩して第 3 には、ビール税が国の重要な財源確保の一つ

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図 2.11
主要諸国のアルコール分 1 度当りの酒税額指数の酒税が課せられていることである。地ビール会社の࿑㪉㪅㪈㪉㩷

採算性の厳しさは大きくこれに起因している。
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②成長期のビール市場においては、供給を上回る旺㪏䉡䉞䉴䉨䊷㩿㪋㪇ᐲ䋩㪈㪇㪅㪇㪎
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盛な需要増が続き、ビール各社の技術課題はメインブ㪌ᣣᧄ

ランドをいかに「大量生産」し、全国津々浦々に供給するかという点に重点が置かれてきた。

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その要因として、ドイツからもたらされたラガー䊐䊤䊮䉴㪋න૏䋺㪈㪇㪇㪇䌫䌬

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ビール（いわゆるピルスナータイプのビール）が、西
洋の食生活様式の広がりと相まって日本人の嗜好や飲 㪍㪇㪇㪇

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用スタイルにぴったり合致したため、濃色系など他の㪈䊎䊷䊦㩿㪌ᐲ䋩㪈䉟䉩䊥䉴

タイプのビールの需要は極めてわずかであったことが
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挙げられる。昭和末期以降、中味の多様化という形 㪋㪇㪇㪇
図 2.12 アルコール分 1 度 1 リットル当りの酒税額比較࿑㪉㪅㪈㪈㩷䉝䊦䉮䊷䊦ಽ㪈ᐲ㪈䊥䉾䊃䊦ᒰ䉍䈱㈬⒢㗵Ყセ࿑㪉㪅㪈㪉㩷ਥⷐ⻉࿖䈱䉝䊦䉮䊷䊦ಽ㪈ᐲᒰ䉍䈱㈬⒢㗵ᜰᢙ
でビール各社から消費者へ様々な商品群が提供され、ビールタイプの幅も広がっていったが、数量の面からみるとやはりメインブランドへの消費集中という構図 㪉㪇㪇㪇はさほど変わっていないというのが実情である。
③世界で一般的な樽製品のみならず、壜および缶製
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品のほとんどが「生ビール」となった。
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ビール醸造設備発展の系統化調査

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271

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図 2.13
明治勃興期から今日までの ビール類の生産量推移

図・表の引用資料
図 2.1

井上


表 2.4

喬：やさしい醸造学（1997）株式会社

キ リンビール（株）：キリンビールの歴史
新戦後編（1999）P67（一部加筆修正）

工業調査会 P13
図 2.2 キリンビール（株）：キリンビール社技術資料

参考資料

図 2.3 キリンビール（株）：キリンビール社技術資料（1） アサヒビール（株）：Ａｓａｈｉ

図 2.4

キ リンビール（株）
：キリンビールの歴史（2） 麒麟麦酒（株）：麒麟麦酒株式会社五十年史（1957）

新戦後編（1999）P7（3） 麒麟麦酒（株）：麒麟麦酒の歴史 戦後編（1968）

図 2.6 ビール酒造組合：ビール製造量・課税移出数
量の推移（2008）データのみ引用
図 2.7

サ ッポロビール（株）：サッポロビール 120

量の推移（2008）データのみ引用
キリンビール（株）
：キリンビール社技術資料
量の推移（2008）データのみ引用（1996）
サントリー百年誌（1999）（8） キリンビール（株）：ビールと文明開化の横浜
コープランド生誕 150 年記念（1984）山桃舎

図 2.11 ビ ール酒造組合「発泡酒の税制を考える会」：
日本のビール・発泡酒と税（2007）（一部加筆修正）（9） ビール酒造組合：ビール製造量・課税移出数量の推移（2008）（10）ビール酒造組合「発泡酒の税制を考える会」：日

図 2.12 ビ
 ール酒造組合「発泡酒の税制を考える会」：
日本のビール・発泡酒と税（2007）（一部加筆修正）

本のビール・発泡酒と税 2007 年（2007）（11）井上喬：やさしい醸造学（1997）株式会社工業調査会

図 2.13 
ビール酒造組合：ビール製造量・課税移出数
量の推移（2008）データのみ引用（12）キリンビール（株）：キリンビール社技術資料（13）水川麒 麟麦酒（株）
：麒麟麦酒株式会社五十年史

侑：日本のビ－ル産業

発展と産業組織論（2002）専修大学出版局（1957）P245（一部加筆修正）（14）三宅勇三：ビール企業史（1977）三瀧社

サ ッポロビール（株）：サッポロビール 120（15）キリンビール（株）：ビールと日本人

年史（1996）P207（1968）P156（一部加筆修正）

国立科学博物館技術の系統化調査報告

明治・大正・昭和ビール普及史（1983）

表 2.3 麒 麟 麦 酒（ 株 ）：麒麟麦酒の歴史

272

後編（1999）（7） サントリー（株）：日々に新たに

図 2.10 
ビール酒造組合：ビール製造量・課税移出数

表 2.2

新戦

（6） サッポロビール（株）：サッポロビール 120 年史

図 2.8 ビール酒造組合：ビール製造量・課税移出数

表 2.1（4） 麒麟麦酒（株）：麒麟麦酒の歴史 続戦後編（1985）（5） キリンビール（株）：キリンビールの歴史

年史（1996）P304

図 2.9100（1990）

Vol.14 2009.May

戦後編（16）山本幸雄：ビール礼賛（1973）東京書房社

3 ビール製造工程の概要
本章では「ビールの製造工程」について概要を記述

麦の品種改良に取組み、現在まで数多くの優良品種をする。製品ができるまでのビールの製造工程は大きく育成している。大麦から麦芽を製造する「麦芽製造工

分けて以下の工程から成っている。本章では今回の程」は、この大麦を吸水させ発芽させることによって、テーマに関連する「麦芽製造工程」および「ビールの大麦中の成分（澱粉質やたんぱく質など）を分解する醸造工程」についてのみ概要を記述し、パッケージン

酵素類を発現させる目的で行われる。清酒の仕込ではグ工程については割愛する。

酵素源として麹（こうじ）が使用されるが、ビール醸

1）麦芽製造工程

造では麦芽中に含まれている酵素が利用される。収穫

2）醸造工程されたビール大麦は、休眠期間の約 3 ヶ月間サイロに貯蔵した後に麦芽製造に供される。

		①原料処理工程

		

②仕込工程

		

③麦汁処理工程

ヒゲ状のもの）、雑穀などの夾雑物を除去し、一定の		④醗酵・貯蔵工程

粒の大きさに選別する。これを浸漬槽において所定の		

⑤ビール濾過工程

水分含量まで吸水させ、発芽槽に移す。調温された湿麦芽製造工程では、まず石や芒（穀粒の頭にある

潤空気を送風しながら徐々に発芽させる。穀粒の長さ

3）パッケージング工程の 3/4 程度に芽が伸びた状態で発芽を止める（図 3.2）。

3.1 麦芽製造工程
芽させてつくる。一般に大麦は穂の形態から二条大麦と六条大麦に大別される（図 3.1）
。

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3.2 発芽・発根中のビール大麦とその断面（模式図）

発芽を終えた大麦（緑麦芽という）は乾燥室に移さᐜᩮれ、40 ～ 80℃の熱風で焙燥される。根を除去した後
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ビールの主原料は「麦芽」である。これは大麦を発サイロに移され、1 ケ月の後熟期間を経て使用される。
麦芽製造に要する日数はほぼ 1 週間である。
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図3.1 ビール大麦の形態
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穂の上から見て穀粒が 6 列に並んでいるものを六条

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3.2.1 ಣ原料処理工程ℂቶ☨䊶䉴䉺䊷䉼䈭䈬
醸造工程の最初の工程である。仕込工程に供給する各ឃᾲ೑↪䉮䊮䊂䊮䉰䊖䉾䊒
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種原料の計量、粉砕などの前処理を行う。ビールに使用を二条大麦という。二条大麦は粒が大きく、故に粒内されている原料は主として麦芽、ホップ、米、コーングの澱粉の含有量が大きいのが特徴である。日本では主䊐䉤䉝䊙䉟䉲䊞䊷
リッツ（コーンの破砕粒）、コーンスターチなどである。

として二条大麦が使用されており、一般にビール大麦઀
麦芽は現在では大部分が欧州、カナダ、豪州からのㄟḡ࿁෼といえばこの二条大麦をさす。ビール醸造には豊富な

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輸入品であり、前節で述べた国内産麦芽は年々減少し઀ㄟᮏ㩿䊙䉾䉲䊠䊌

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澱粉質と適度な蛋白質を有し酵素力の強い良質のビー䋨䊤䉟䉴䉪䉾䉦䊷䋩ている。輸入麦芽に比べて高価格であること、生産地

䌐ル大麦が求められる。一方、栽培者側には耐病性が強や生産者の減少などが理由である。ホップも同様に
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大麦、2 列に並んでいるもの（他の 4 列は結実してない）
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3.2 醸造工程

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く高収量のものが求められるため、ビール各社はビー

輸入品が大部分を占めている。チェコのザーツ地方、䌐䌐

ル産業の始まりと同時に双方の要求を満たすビール大㤈᳝ỹㆊᮏ䊪䊷䊦䊒䊷䊦䉺䊮䉪

ドイツのハラタウ地方は優良ホップの産地として有名࿑㪊㪅㪊䇭ේᢱಣℂቶ䈍䉋䈶઀ㄟቶ䈱ᮨᑼ㤈᳝ᾚᴣ㊍䋨䉡䉤䊦䊃䊌䊮䋩

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273

である。その他アメリカ産、豪州産、中国産なども使

組成（エキス分、窒素分、色度、香味など）の麦汁を用されている。収穫され乾燥されたホップは、以前は調製する必要がある。その方法の一つとして、前述しそのまま圧縮され袋詰されて使用されていたが、現在た諸原料の配合割合を調整することが行われる。特には乾燥・粉砕され粒状に加工されたペレットタイプが麦芽やホップは産地やメーカーの違いによって成分値

一般化している。これにより苦味成分の劣化防止とハなどにそれぞれ特徴があるので、複数の産地・メーカー

ンドリング性の改善が図られている。この他、ホップのものを所定の比率で配合することも麦汁組成の調整

成分を抽出したホップエキスも使用される場合がある。

に有効である。

ホップはビールに爽快な苦味と香りを与えると共に、麦芽は夾雑物を除去後、麦芽粉砕機（モルトミル）

泡立ちを良くしたり、過剰な蛋白質を沈殿させビールで粉砕される。粉砕された麦芽は計量器付きホッパーを清澄化する役割を担っている。また雑菌の繁殖を抑で計量され、仕込工程に供される。ホップは低温庫でえ、ビールの腐敗を防ぐ効果があり、ホップがビール保管され、仕込の都度開梱されて計量ホッパーに送らに用いられるようになった大きな理由ともなっている。

れる。副原料もサイロ（バルク品）から、或いは開梱（袋

麦芽、ホップ以外の原料は「副原料」と称されてい詰品）されて副原料ホッパーに送られる。これで次のる。その使用は、麦汁中の窒素成分や色度の調整およ

仕込工程に入る準備は終了する。図 3.3 に原料処理室、び香味の調整などのために行われ、麦芽 100％のビー

仕込室の模式図を示す。

ルよりも軽快な味をもたらす。
「ビール」の場合、副原料の最大使用量は「麦芽量の半量まで」と酒税法で3.2.2

仕込工程は、目的とするビールを造るための麦汁を規定されている。それよりも多い場合は「発泡酒」などに区分される。前述の副原料の他には、
コウリャン、

仕込工程

調製する工程で、以下の工程に細分される。

馬鈴薯、澱粉、糖類などの使用も認められている。

①糖化工程

醸造用水もビールの品質には重要である。淡色のピ②麦汁濾過工程

ルスナータイプのビールには硬度の低い軟水が適して③麦汁煮沸工程いる。日本の水はほぼ全国的に軟水なのでピルスナー【糖化工程】タイプのビール醸造には最適である。無色・無臭で浮原料中の不溶性成分（澱粉や蛋白質など）を物理的、遊物がなく、
微生物的に清浄であることが求められる。

化学的（酵素反応的）に分解・可溶化し、目的とす

次に原料の処理工程について解説する。目的とするる成分組成の麦汁を得る工程である。麦汁組成の主要銘柄のビールを醸造するには、その設計品質に合ったな成分である糖類はアルコール発酵の源であり、また╙㪉Ⓜ䇭Ꮕ䈚ᦧ䈋࿑䇭䈠䈱㪈㤈⧘䉰䉟䊨䉋䉍
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図 3.3 原料処理室および仕込室の模式図☨䊶ố☳䊖䉾䊌䊷઀ㄟ㊍♄ᾚᴣ㩿ട࿶䋩274

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国立科学博物館技術の系統化調査報告☳⎈㤈⧘䊖䉾䊌䊷

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Vol.14 2009.May
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源となる。麦汁組成によってビール酵母による代謝産ቶ☨䊶䉴䉺䊷䉼䈭䈬

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汁の品質は製品ビールの骨格を決める重要な意味をも䋨䊤䉟䉴䉪䉾䉦䊷䋩䊐䉤䉝䊙䉟䉲䊞䊷

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まで様々な糖化方法が工夫されてきている。主要な糖㩿䊙䉾䉲䊠䊌䊮䋩
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化方法の例を図 3.4 に示す。

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図 3.4
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（ライスクッカーを使用したデコクチオン法の場合）☨ᾚᴣ㊍䋨䊙䉾䉲䊠䊌䊮䋩

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図 3.5
糖化プログラムの例઀ㄟ㊍઀ㄟ㊍♄ᾚᴣ㩿ട࿶䋩઀ㄟᮏ㪌㪇㩿䊙䉾䉲䊠䉺䊑㪀

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つ。また麦汁の収率性もコスト面で重要であり、今日઀ㄟ☺䊖䉾䊌䊷
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を煮沸する工程を組み入れたもので、煮沸の回数によ
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り 1 回煮沸法、2 回煮沸法などと区別される。デコク

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図 ࿑㪊㪅㪍㩷♧ൻᎿ⒟䈱ᵹ䉏䈱ᮨᑼ࿑
3.6
糖化工程の流れの模式図࿑㪊㪅㪌㩷♧ൻ䊒䊨䉫䊤䊛䈱଀
チオンとは“煮出す”という意味の独語である。煮沸

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図 3.5 䊃䊧䊷䊋䊷䊖䉾䊌䊷および 3.6 を参考に糖化工程を簡単に説明す

インフュージョン（独 Infusion ＝浸出）法は全く煮る。米を含む副原料は米煮沸釜に下され（米下しと呼䊖䉾䊒⸘㊂䊖䉾䊌䊷䉋䉍࿑㪊㪅㪏㩷㤈᳝ỹㆊᎿ⒟䈱ᮨᑼ࿑㤈᳝ỹㆊᮏ

沸することなく、加熱により徐々に温度を変えていく䋨䊨䉟䉺䊷䋩
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方式である。インフュージョン法は主としてイギリス
ᓴⅣぶ）、昇温・煮沸される。加圧釜であるライスクッカー㤈᳝ỹㆊᮏ䋨䊨䉟䉺䊷䋩䉋䉍
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は、より高温・短時間で煮沸が行えるのが特徴である。

のエールタイプのビール醸造に使用されるのに対し、
⸃ᮏᯏ

仕込釜を使用する場合は常温煮沸となる。いずれも釜デコクチオン法はドイツを中心としたピルスナータイ

内で糊化した粥を酵素分解によって液化させるために、

プのビール醸造に使用される。このような方式の違い
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もろみの一部ないし粉砕麦芽を少量加える必要がある。

は、元をたどれば使用される大麦（麦芽）品質の産地

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粉砕麦芽は所定の温度（45 ～ 50℃）と所定量の湯㩿䊪䊷䊦䊒䊷䊦䉺䊮䉪䋩䊃䊧䊷䊋䊷
的な違いによると言われている。ドイツ周辺の麦芽は࿁෼ᮏを張った仕込槽に麦下しされ、最初に蛋白質の分解が酵素力が弱く、不溶化成分が多いことから煮沸によっ進められる（蛋白休止と呼ぶ）。次に、煮沸の終った

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䊃䊧䊷䊋䊷䊖䉾䊌䊷て物理的に分解させる手法が組み入れられたものと考粥状の副原料は仕込釜に一旦移され液温を調整された⫳᳇䈮䉋䉎ౝㇱടᾲⵝ⟎

えられている。
煮沸したもろみを仕込槽に戻すことで、後、仕込槽に移され混合される。これにより仕込槽の液温を所定温度に上昇させる役割も兼ねている。ピル

液温は糖化に適温の 60 ～ 65℃に上昇する。この段階

スナータイプのビールが主流の日本では、デコクチオの仕込槽内にある混合液を「もろみ」と呼んでいる。

ン法が主として発達してきた。近年ビールの多様化がこの状態で所定時間保持するのをマルトース休止と呼進むに伴い、インフュージョン法も多く採用されていび、βアミラーゼの活性を促して主要な醗酵性糖である。図 3.5 にデコクチオン法の糖化プログラムの一例

るマルトースへの分解を進める。次に仕込槽のもろみを模式的に示す。副原料に使用する米の液化用に米の一部は仕込釜に移され、70℃付近に保持される。こ煮沸釜（ライスクッカー）を使用した場合の例である

こでαアミラーゼによって中間生成物であるデキスト（注）。また、図 3.6 はその例における糖化工程の流れ

リンへの分解が進められる（糖化休止と呼ぶ）。このを示した模式図である。

もろみは次に煮沸された後、仕込槽に戻されることで、࿑㪊㪅㪏㩷㤈᳝ỹㆊᎿ⒟䈱ᮨᑼ࿑

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仕込槽の液温は 78℃に昇温されて糖化工程が終了と
注：
「米煮沸釜」を使用しているのは国内ではキリンビー

なる。78℃ではαアミラーゼ以外の酵素はほぼ失活すル社のみであり、一般には「仕込釜」で行われる。

るが、もろみ中に残存する澱粉はαアミラーゼによってさらにデキストリンまで分解される。図 3.7 は、糖化

ビール醸造設備発展の系統化調査

275

工程での糖生成物の変化を模式的に表したものである。

糖化を終えたもろみは仕込槽内で攪拌されながら麦汁濾過槽へ送られる。麦汁濾過槽には予め底部に

50℃

50→65

65℃ → 78℃

80℃の湯が張られエアー抜きがされている。もろみが全て投入されたら、しばらく静置することによってト

デキストリン

レーバー層（濾過層）を形成させる。次に、清澄化さオリゴ糖

れた濾過液が得られるまで循環が行なわれた後に、濾

マルトトリオース（三糖類）

過麦汁は麦汁煮沸釜（ウォルトパン）ないし中間タンク（麦汁待ちタンク）に送られる。濾過速度が落ちてきた場合は解槽機が作動し、濾過層の目詰まりを解きマルトース（二糖類）
マルト
ス（ 糖類）╙㪉Ⓜ䇭Ꮕ䈚ᦧ䈋࿑䇭䈠䈱㪈

ほぐす。トレーバー層上部までもろみの液面が下がったら濾過は一旦止められる。ここまでの濾過麦汁をグルコース（単糖）㤈⧘䉰䉟䊨䉋䉍

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「一番搾り麦汁」と呼ぶ。次にトレーバー層の上から90 105 120 135 150

80℃の湯を撒布しながら濾過を続け、トレーバー層の時間（分）ឃᾲ೑↪䉮䊮䊂䊮䉰䊷
図 3.7 糖化工程での糖生成物の変化（模式図）

図3.7 糖化工程での糖生成物の変化(模式図）
㤈⧘☳⎈ᯏ

麦汁を洗い出して濾過を終了する。この濾過麦汁を「二
番搾り麦汁」と呼ぶ。通常は一番搾り麦汁と二番搾り生成された糖組成の内、ビール酵母によって醗酵さ䊖䉾䊒⸘㊂䊖䉾䊌䊷

☨䊶䉴䉺䊷䉼䈭䈬

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れるのは三単糖類（マルトトリオース）までである。
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麦汁を合わせて次ぎの麦汁煮沸工程へ送られる。残っこれを醗酵性糖と称する。麦汁中の醗酵性糖の割合、たトレーバー層は粕出し装置でトレーバー回収槽に落࿁෼ḡ䉺䊮䉪

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とされた後、空気輸送などでトレーバーホッパーに送さらにはその中で実際に醗酵された糖の割合
（醗酵度）
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られる。トレーバーは通称「仕込粕」あるいは「モル䊪䊷䊦䊒䊷䊦䉺䊮䉪などはビールの味に大きく関与する。例えば「コクが㤈᳝ᾚᴣ㊍䋨䉡䉤䊦䊃䊌䊮䋩

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トフィード」とも呼ばれ、乳牛・肉牛の飼料として利ある」あるいは「すっきりしている」などの味覚を左઀ㄟᮏ઀ㄟ㊍㩿䊙䉾䉲䊠䊌䊮䋩

用されている。保存性を持たせるため、脱水処理・サ㤈᳝

右する。
糖化工程ではアミラーゼ以外にぺプチダーゼ、

಄ළ䈻

βグルカナーゼ、リパーゼなど様々な酵素が働いておᡬᜈᯏ઀ㄟ☺䊖䉾䊌䊷 イレージ加工・乾燥処理などが行われ、産業廃棄物再
䊃䊥䊠䊷䊑
䌐
䌐
り、これらの作用を糖化プログラムでコントロールす䉺䊮䉪䌐
資源化の模範的事例となっている。なお、中間タンク

䌐࿑㪊㪅㪊䇭ේᢱಣℂቶ䈍䉋䈶઀ㄟቶ䈱ᮨᑼ࿑
ることにより、多様な成分組成の麦汁、すなわち多様は次工程の麦汁煮沸釜がまだ使用されている場合の待なビールを造り出すことができる。

機用に利用されるもので、時間を有効に使えるため 1
日当りの仕込回数の増加に役立っている。
☨䊶ố☳䊖䉾䊌䊷

【麦汁濾過工程】
઀ㄟ㊍♄ᾚᴣ㩿ട࿶䋩
糖化を終えたもろみは次の麦汁濾過工程へと送られ、
䋨䊙䉾䉲䊠䊌䊮䋩
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䉅䉐䉂ᾚᴣ

麦芽の穀皮を主体とした不溶性成分（トレーバーと呼☳⎈㤈⧘䊖䉾䊌䊷

【麦汁煮沸工程】

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濾過で清澄化された麦汁は麦汁煮沸釜（ウォルトパ

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䋨䊤䉟䉴䉪䉾䉦䊷䋩ン）でホップと共に煮沸される。操作的には煮沸とぶ）が取り除かれて清澄化される。麦汁濾過装置には઀ㄟ㊍䋨䊙䉾䉲䊠䊌䊮䋩

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いくつか種類があるが、ここでは麦汁濾過槽（ロイター）☨ᾚᴣ㊍

いう単純な工程であるが、煮沸中の麦汁成分の変化は㪎㪇㷄䋨䊤䉟䉴䉪䉾䉦䊷䋩

ビールの品質を決めるほどに重要である。麦汁煮沸のを例にとって説明する。形状は仕込槽と同じような槽㪍㪌㷄 䊙䊦䊃䊷䉴ભᱛ
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で、底部にスリットの入った濾過板が敷かれており、
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この上にトレーバーが溜まる仕組みになっている。こᤨ䇭㑆

のトレーバーの層が濾過層の役目を果たし、重力で自࿑㪊㪅㪌㩷♧ൻ䊒䊨䉫䊤䊛䈱଀

然濾過される。図3.8 に麦汁濾過の模式図を示す。
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主要な目的は以下の通りである。
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①余分な水分を蒸発し所定の濃度に調整する② ࿑㪊㪅㪍㩷♧ൻᎿ⒟䈱ᵹ䉏䈱ᮨᑼ࿑
麦汁を殺菌する③ 麦汁中の酵素を完全に失活させる④ 不要な凝固性蛋白質などを凝固させ除去する䊖䉾䊒⸘㊂䊖䉾䊌䊷䉋䉍઀ㄟᮏ䋨䊙䉾䉲䊠䉺䊑䋩

⑤ ホップ成分を麦汁へ溶解させる㤈᳝ỹㆊᮏ䋨䊨䉟䉺䊷䋩
㤈᳝ᾚᴣ㊍䈻ᓴⅣ⑥ 苦味成分（フムロン類）を異性化し、麦汁に溶㤈᳝ỹㆊᮏ䋨䊨䉟䉺䊷䋩䉋䉍
解させる⑦ 不快臭気成分を蒸発させる⸃ᮏᯏ⑧ 麦汁の色度を増加させる
次に麦汁煮沸工程で添加されるホップの性状につい䌐䇭㤈᳝ᴉᲚᮏ䈻

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異株の植物である。ビール醸造に使用するのは未受精ỹㆊ㤈᳝䊃䊧䊷䊋䊷䊖䉾䊌䊷

図 3.8 ࿑㪊㪅㪏㩷㤈᳝ỹㆊᎿ⒟䈱ᮨᑼ࿑
麦汁濾過工程の模式図276て述べておく。ホップはアサ科に属する、蔓性で雌雄㩿䊪䊷䊦䊒䊷䊦䉺䊮䉪䋩の雌株につく毬花（まりはな）で、成熟した毬花は苞の中に粒状で黄金色のルプリンを有する。このルプリ⫳᳇䈮䉋䉎ౝㇱടᾲⵝ⟎䌐㩿䊧䊷䊧䊮䉮䉾䊐䉜䊷䋩࿑㪊㪅㪈㪇㩷㤈᳝ᾚᴣ䈱ᮨᑼ࿑

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May㪍㪌㷄 䊙䊦䊃䊷䉴ભᱛ
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ンの樹脂成分中に苦味源となる物質（主としてフムロỹㆊ㤈᳝䊖䉾䊒⸘㊂䊖䉾䊌䊷䉋䉍ン類）が含まれている。図 3.9 にホップの外観を、表 3.1
䊃䊧䊷䊋䊷䊖䉾䊌䊷㪌㪇㷄㪌㪇㸢㪍㪌㷄 㸢 㪎㪏㷄㤈᳝ỹㆊᮏにホップの一般的な成分値を示す。
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図 3.9 毬花（左）とその断面（右）࿑㪊㪎㩷♧ൻᎿ⒟䈪䈱♧↢ᚑ‛䈱ᄌൻ㩿ᮨᑼ࿑䋩

表 3.1 ホップの一般的な成分値䌐䇭㤈᳝ᴉᲚᮏ䈻㩿䊪䊷䊦䊒䊷䊦䉺䊮䉪䋩࿑㪊㪅㪈㪇㩷㤈᳝ᾚᴣ䈱ᮨᑼ࿑
図 3.10 麦汁煮沸の模式図

3.2.3 麦汁処理工程

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麦汁は麦汁沈殿槽（ワールプールタンク）へ送ら⫳᳇䈮䉋䉎ౝㇱടᾲⵝ⟎䌐㩿䊧䊷䊧䊮䉮䉾䊐䉜䊷䋩
れ、同時に湯の添加により濃度が調整される。麦汁の投入はタンク底部からタンクの接線方向に沿って入れ࿑㪊㪅㪈㪇㩷㤈᳝ᾚᴣ䈱ᮨᑼ࿑
られる。タンク内で渦を巻くように投入することで、タンク中心に凝固物やホップ粕が集まるように工夫されている（図 3.11）。いわゆる、紅茶カップをかき回すと茶葉がカップの底中央に集まる現象（“Teacup

フムロンはそのままでは苦味はなく溶解もしない

effect”と呼ばれる）の応用である。熱凝固物がしっが、麦汁煮沸中にイソフムロンに異性化され、麦汁にかり除去されないと、色度の増加、粗い苦味、酵母の溶解して独特の苦味を呈するようになる。

醗酵阻害、ビール製品の品質安定性の悪化などの悪影

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図 3.10 に麦汁煮沸の模式図を示す。加熱装置を内響を及ぼす。熱凝固物の中味は約 60％が蛋白質、約部に備えたタイプの麦汁煮沸釜の例である。煮沸装置

20％が苦味質、残りがタンニン、灰分などである。タ㤈᳝ỹㆊᮏ
で加熱された麦汁は加熱装置内を下から上へ吹き上䋨䊨䉟䉺䊷䋩䉋䉍

ンク満了後に必要な静置時間は一般に 20 分程度であげ、釜内を循環する。ペレット状のホップは計量ホッ╙㪉Ⓜ䇭Ꮕ䈚ᦧ䈋࿑䇭䈠䈱㪉る。

パーから釜内に投入されるが、通常数回に分けて行われる。これは苦味やホップの香りの付け方をコントロールするためである。また産地によって苦味成分や香気などの特性も異なるのでその使い分けも工夫され䇭㤈᳝ᴉᲚᮏ䈻㪈㪇䌭䌬㤈⹜㛎▤䊪䊷䊦䊒䊷䊦䉺䊮䉪㩿䊪䊷䊦䊒䊷䊦䉺䊮䉪䋩る。これらはビールの香味を造りあげる上で重要なノ

ウハウとなっている。麦汁煮沸の時間は一般に 90 分程度が標準であり、煮沸による蒸発量の程度を見ながら調整される。前述の麦汁煮沸の目的が計画通り達成⫳᳇䈮䉋䉎ౝㇱടᾲⵝ⟎䌐㩿䊧䊷䊧䊮䉮䉾䊐䉜䊷䋩
されていることが大切である。煮沸が終った麦汁は、࿑㪊㪅㪈㪇㩷㤈᳝ᾚᴣ䈱ᮨᑼ࿑
凝固物の除去、濃度調整および冷却を行うための「麦

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3.11 ワ－ルプールタンクの模式図䇭䇭䇭㪇㪅㪎䌾㪈㷔㤈᳝䇭䇭䊌䉴䊃䊦䇭
䇭䇭䉮䊦䊔䊮

汁処理工程」へと送られる。

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静置により熱凝固物（熱トリューブと呼ぶ）が沈降したら、麦汁は次に麦汁冷却機（ウォルトクーラー）へと送られる。残った熱トリューブは底部から流し出㉙㉂䉺䊮䉪
されて回収タンクに収容され、前述の仕込粕と一緒に䋼㉂Უቶ䋾処理される。熱麦汁は、次の醗酵工程での醗酵開始温㉂Უ䉺䊮䉪
ビール醸造設備発展の系統化調査

಄ළ
䉳䊞䉬䉾䊃

277

度まで冷却される。現在はプレート式熱交換器が一般

収性、香味成分生成特性などを指標として、現場醸造的に使用される。冷却された麦汁にはエアレータによに適する菌株が数多く選抜・改良されてきている。
「凝り無菌空気が吹きこまれ、麦汁に混合される。醗酵工集性酵母」とは下面醗酵酵母の中で凝集・沈降性の高程において酵母の増殖を促進させるのが目的である。

い酵母を指し、酵母の回収が容易で回収率が高いのがなお、麦汁の冷却と共に「冷トリューブ」と呼ばれる特徴である。但し醗酵性は浮遊性酵母に劣る。逆に、「浮

低温凝固物が発生するが、適宜除去される。これで麦遊性酵母」とは浮遊性の高い酵母を指し、それ故醗酵

汁処理工程は終了し、醗酵工程へと進む。

性は高いが回収性が劣るのが特徴である。目的とする
ビール香味への合致性や工程での操作性などを含め、

3.2.4

醗酵・貯蔵工程それぞれの酵母が持つ特徴を使い分けることが重要で

醗酵とは一般に微生物が有機物質を分解して代謝生ある。野生酵母はビールに不快臭味や混濁をもたらす

産物を蓄積する現象を指しているが、醸造分野では酵母好ましくない酵母であり、この排除には徹底した工程

が糖分を無酸素的にアルコールと炭酸ガスに分解するの洗浄・殺菌管理が必要となる。

反応として狭義的な意味で使われている。醗酵工程の説

次に酵母の純粋培養方法であるが、ビール会社では明の前に、その主役となる酵母の分類、特性、培養方法

様々なビール酵母の菌株を保有している。それらはなどについて簡単に触れておく。

試験管の培地に無菌的に植え付けられた状態で低温保【酵母の分類・特性および培養方法】

存され、定期的に植え替えされて管理されている。現図 3.12 に酵母の形態（写真）を、図 3.13 にビール醸場での使用に当っては、保存培地から菌の塊りを採り造に関係する酵母の分類図を示す。この分類は学術的な出し、無菌麦汁培地に植え付けて増殖させ、例えばものではなく、醸造現場上用いられている分類である。

10ml ～ 1 ｌ～ 200 ｌ～ 2kl ～ 100kl と段階的に容量をスケールアップしていく方法がとられる。雑菌汚染を完全に排除し、純粋な酵母菌株を培養・増殖させる

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ことが肝要である。図 3.14 にビール酵母の純粋培養の模式図を示す。

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図 3.12࿑㪊㪅㪈㪉㩷㉂Უ䈱ᒻᘒ౮⌀
酵母の形態写真࿑㪊㪅㪈㪉㩷㉂Უ䈱ᒻᘒ౮⌀

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図 3.13 ビール酵母の分類

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図 3.14 酵母の純粋培養の模式図

醗酵に使用され回収された酵母は低温で保存され、

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醸造用に培養される酵母は、「上面醗酵酵母」と「下䋼㉂Უቶ䋾再度次の醗酵に使用することができる。活性が正常で面醗酵酵母」に分けられる。上面醗酵酵母は醗酵盛期
㉂Უ䉺䊮䉪

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㩿䉴䊥䉾䊃⁁䋩ỹㆊ╴燥処理されて医薬や健康食品の原料、飼料などに利用に酵母が液面上部に浮く性質を持っている。主にイギされている。

リスで育成され、エールやスタウト、アルトなどのビー【醗酵・貯蔵工程】

ル醸造に使用される。醗酵温度は಄ළ
15 ～ 25℃と高い。

ỹㆊᷣ䊎䊷
あれば数回は使用可能である。廃棄される酵母は、乾
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冷却された麦汁には、醗酵タンクへの移送の過程で㉙㉂䉺䊮䉪
ỹ㉙㉂䉺䊮䉪 酵母増殖に必要な無菌空気が吹き込まれ、所定量の酵
下面醗酵酵母は醗酵後期に酵母同士が凝集し、底面に
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母液が添加される。添加酵母液は酵母保存室で準備さ沈む性質を持っている。主にドイツで育成され、ピルᄖ㉂Უ䉺䊮䉪㉂ᲣỚᐲ⸘ ᵹ㊂⸘
れ、酵母濃度計と流量計で連続的に計測制御されて冷スナータイプのビールの醸造に使用される。醗酵温度
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は 5 ～ 10℃で使用される。ビール酵母は醗酵性、回却麦汁に均一に添加されるようになっている。図 3.15

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国立科学博物館技術の系統化調査報告 Vol.14 2009.May ಄ළ
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࿑㪊㪅㪈㪈㩷䊪䋭䊦䊒䊷䊦䉺䊮䉪䈱ᮨᑼ࿑䇭㪈㪇㪇㫂㷔㤈᳝
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࿑㪊㪅㪈㪋㩷㉂Უ䈱⚐☴ၭ㙃䈱ᮨᑼ࿑

酵を継続させながら酵母の沈降を促す。醗酵の進み具に酵母添加の模式図を示す。

合は主に糖度（比重）の推移を計測することで把握し液温制御される。醗酵度（開始糖度から減少した糖度

㉙㉂䉺䊮䉪
䋼㉂Უቶ䋾

の割合）がỹㆊᷣ䊎䊷
70％前後の所で醗酵終了となる。次に低
ᷝട䈘䉏䈢
ỹㆊ╴㕙
䊦

㉂Უ䉺䊮䉪

㩿䉴䊥䉾䊃⁁䋩ỹㆊ╴
温で保持しながら緩やかに醗酵を続けビールを熟成さ䋨䊪䉟䊟䊷䊜䉾䉲䊠䉺䉟䊒䋩ỹㆊഥ೷

せる。熟成とは残存酵母の代謝による香味の安定化、ビールへの炭酸ガスの飽和、酵母ほか混濁物の沈降・
಄ළ
䉳䊞䉬䉾䊃

清澄化を図ることである。この工程を一般には貯蔵工
ỹ

ỹ

╴

╴

ㆊ
ㆊ
程と称している。通常、醗酵に
7 ～ 8 日、熟成に数週
ᡬᜈᯏ

間～ 1 ヶ月を要す。熟成は醗酵タンクから沈降した酵ᄖౝ㉂ᲣỚᐲ⸘ ᵹ㊂⸘

母を引き抜いてそのまま行う方法（ワンタンク法）と、

㪧

別のタンク（貯蔵タンク）へ移し変えて行う方法（伝ή⩶ⓨ᳇

統的方法）とがある。図 3.17 に熟成中の香味成分の

䉣䉝䊧䊷

䊚䉨䉰䊷

挙動を示す。

䉺䊮䉪⥄േᑯ

図3.15 酵母添加系統の模式図࿑㪊㪅㪈㪌㩷㉂Უᷝട♽⛔䈱ᮨᑼᧂỹㆊ䊎䊷䊦
䋨ỹㆊഥ೷ᷝട䋩

♧ᐲ䇭䌐
ᶧ᷷䇭㷄
䋱䋲

丶

ᶧ᷷

䋱䋰
は使用する設備システムなどによって様々である。醗

䊦
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䈱
฽
㊂

酵温度の高低、酵母添加量の多少、通気量の多少、そ䋸

れらによる醗酵速度の強弱などによって、酵母の代謝⾂⬿䉺䊮䉪⃯⮺࿯ṁ⸃䉺䊮䉪
♧ᐲ䋶

が大きく左右される。酵母の代謝産物である揮発性成ᾫᚑ䊑䊤䉟䊃䊎䉝䉺䊮䉪䋨ỹㆊḳ䉄䊎䊷䊦䉺䊮䉪䋩䉝䊦䊂䊍䊄㘃䇮䉻䉟䉝䉶䉼䊦䇮䉝䉶䊃䉟䊮䇮⎫ൻ᳓⚛䈭䈬

分にはアルコール類、エステル類、アルデヒド類、ダ䋴⃯⮺࿯ỹㆊᯏ
イアセチル、硫黄化合物、フェノール類、有機酸など
㪧
䋲

があり、これらはビールの香味に直接関わる物質であ
䋱
䋲
䋳
䋴
䋵
䋶
䋷
⃯⮺࿯ᷝട䉺䊮䉪

㉙㉂ᣣᢙ㩿ᣣ䋩る。不快な臭味物質を抑制することは勿論、全体の䊋䉾䊐䉜䊷䉺䊮䉪
࿑㪊㪅㪈㪍㩷㩷㉙㉂⚻ㆊ䊌䉺䊷䊮䈱৻଀⾂⬿䊎䊷䊦
香味バランスを最適にする醗酵制御が求められる。図䊒䊥䉮䊷䊃࿑㪊㪅㪈㪐㩷⃯⮺࿯ỹㆊ䈱ᮨᑼ࿑㜞⚖䉝䊦䉮䊷䊦㘃
䋨䉨䊞䊮䊄䊦ဳ⃯⮺࿯ỹㆊᯏ䋩䉣䉴䊁䊦㘃䇮䉣䉺䊉䊷䊦⧯䊎

醗酵の進め方は、目的とするビールのタイプ、或い䊐䉞䊷䊄⾂⬿䋨ᓟ㉙㉂䋩

㉙㉂䋨ਥ㉙㉂䋩
㉙㉂ᣣᢙ

䋸

䊋䉾䊐䉜䊷
䉺䊮䉪

図
3.17 熟成中の香味成分の挙動࿑㪊㪅㪈㪎㩷ᾫᚑਛ䈱㚅๧ᚑಽ䈱᜼േ䊃䊤䉾䊒䊌䉾䉬䊷䉳䊮䉫䊐䉞䊦䉺䊷䊤䉟䊮䈻䉦䊷䊗䊈䍎䉺
醗酵によるアルコールの生成は醗酵の全期間にわ㪧

3.16 にピルスナータイプビールの醗酵経過パターンを㪧ỹㆊㅍ䉍䊘䊮䊒

㪧

一例として示す。

たって行われるが、アミノ酸代謝に関連して生成され䊒䊧䊷䊃ᑼ䊎䊷䊦಄ළᯏ

♧ᐲ䇭䌐
ᶧ᷷䇭㷄
䋱䋲

る香味成分の生成は酵母の増殖と関係し、アミノ酸代࿑㪊㪅㪈㪏㩷䊎䊷䊦ỹㆊᎿ⒟䈱ᮨᑼ࿑䊑䊤䉟䊃䊎䉝䉺䊮䉪⃯⮺࿯ṁ⸃䉺䊮䉪
䋨ỹㆊḳ䉄䊎䊷䊦䉺䊮
謝の盛んな酵母増殖期、すなわち醗酵前半（主醗酵と䋩㜞⚖䉝䊦䉮䊷䊦㘃
⧯䊎いう）に行われる。従って酵母増殖状態の管理はビーᶧ᷷䉣䉴䊁䊦㘃䇮䉣䉺䊉䊷䊦⃯⮺࿯ỹㆊ
ルの香味の制御上重要である。一方、通常「未熟臭」
㪧䊦ਛと呼ばれているアルデヒド類や硫化水素、ダイアセチ䈱ᾫᚑ⃯⮺࿯ᷝട䉺䊮
䊋䉾
醗酵後半（後醗酵という）の貯蔵期間中に、฽ルなどは、♧ᐲ 䊋䉾䊐䉜䊷䉺䊮䉪
䊐䉜䊷
䊃䊤䉾䊒
㊂
⾂⬿䊎䊷䊦
揮散したり酵母によって不活性化されたりして徐々に䉺䊮䊐䉞䊦䉺䊷䉝䊦䊂䊍䊄㘃䇮䉻䉟䉝䉶䉼䊦䇮䊌䉾䉬䊷䉳䊮䉫
䉝䉶䊃䉟䊮䇮⎫ൻ᳓⚛䈭䈬
減少していく。この未熟臭が感じられなくなるまでの䊤䉟䊮䈻㪧䉦䊷䊗䊈䍎䉺
㪧
期間が熟成の一つの目安となる。香味成分の特定や熟⾂⬿䋨ᓟ㉙㉂䋩
㉙㉂䋨ਥ㉙㉂䋩㪧ỹㆊㅍ䉍䊘䊮
㉙㉂ᣣᢙ
䋲
䋳
䋴
䋵
䋶
成のメカニズムが明らかになってきた現代において
䋷䋸䊒䊧䊷䊃ᑼ䊎䊷䊦಄ළᯏ㉙㉂ᣣᢙ㩿ᣣ䋩࿑㪊㪅㪈㪎㩷ᾫᚑਛ䈱㚅๧ᚑಽ䈱᜼േ
は、醗酵制御の工夫によって熟成期間の短縮化が図ら࿑㪊㪅㪈㪏㩷䊎䊷䊦ỹㆊᎿ⒟䈱ᮨᑼ࿑
⾂⬿䉺䊮䉪

丶

䋱䋰
䋸
䋶
䋴
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䋱

図࿑㪊㪅㪈㪍㩷㩷㉙㉂⚻ㆊ䊌䉺䊷䊮䈱৻଀
3.16 醗酵経過パターンの一例

れてきている。
3.2.5 ビール濾過工程

醗酵を開始すると酵母の増殖とともに直ちにアルỹㆊᷣ䊎䊷コール醗酵が始まり、熱が発生して液温が上昇する。

熟成が終ると醸造工程の最後となるビール濾過工程
ᷝട䈘䉏䈢

䊦

通常 8 ～ 10℃を最高温度として冷却調整するので、ỹㆊ╴⃯⮺࿯ṁ⸃䉺䊮䉪
䋨䊪䉟䊟䊷䊜䉾䉲䊠䉺䉟䊒䋩⾂⬿䉺䊮䉪
これを見込んで醗酵開始温度は 5 ～ 7℃に設定される。
酵母は出芽して 3 ～ 4 日間増殖を続け、その後凝集・⃯⮺࿯ỹㆊ
沈降を始める。緩やかに冷却しながら液温を下げ、醗㪧⃯⮺࿯ᷝട䉺䊮
䊋䉾䊐䉜䊷䉺䊮䉪
⾂⬿䊎䊷䊦

ỹㆊ╴㕙

ỹㆊഥ೷
㩿䉴䊥䉾䊃⁁䋩に移る。ビール濾過の目的は以下の通りである。
䊑䊤䉟䊃䊎䉝䉺䊮䉪䋨ỹㆊḳ䉄䊎䊷䊦䉺䊮①液中の酵母や雑菌、固形物を除去し清澄化する䋩
②ビールの濃度や炭酸ガス含量を調整する

ㆊ③ビールの安定性を向上させる処理を行う
䊋䉾
䊐䉜䊷
䉺䊮

ỹ
ㆊ
䊃䊤䉾䊒 ╴ビール醸造設備発展の系統化調査
䊐䉞䊦䉺䊷ౝ

䊌䉾䉬䊷䉳䊮䉫

279㤈᳝㪧䇭䇭㪉䌾㪊㫂㷔㤈᳝䇭䇭㪉㪇㪇䌾㪊㪇㪇㷔㤈᳝䇭䇭㪇㪅㪎䌾㪈㷔㤈᳝䇭䇭䊐䉤䉝䉭䊤䊷
䇭䇭䊌䉴䊃䊦䇭䇭䉭䉝䉲䊥䊮䉻䊷䇭䇭䉮䊦䊔䊮

࿑㪊㪅㪈㪈㩷䊪䋭䊦䊒䊷䊦䉺䊮䉪䈱ᮨᑼ࿑䇭㪈㪇㪇㫂㷔㤈᳝
䇭㉂Უၭ㙃䉺䊮䉪

࿑㪊㪅㪈㪋㩷㉂Უ䈱⚐☴ၭ㙃䈱ᮨᑼ࿑

近年「生ビール」の普及とともに、特に①の酵母や炭酸ガス濃度を調整され、濾過溜めビールタンク（ブ他の微生物除去のためのビール濾過が注目され、ビー

ライトビアタンク）に収容される。

ル濾過技術や濾過設備が格段に進歩してきた。しかンドル型珪藻土濾過機における珪藻土濾過の仕組みを㉙㉂䉺䊮䉪

し、確率論からいっても濾過で完全に微生物を捕捉す
䋼㉂Უቶ䋾ることは不可能なことである。ビール醸造工程全体の㉂Უ䉺䊮䉪

模式図で示す。
ỹㆊᷣ䊎䊷

図 3.19 にキャ

ᷝട䈘䉏䈢

䊦

ỹㆊ╴㕙

このタイプは、内部に「キャンドル」と呼ばれる濾ỹㆊഥ೷㩿䉴䊥䉾䊃⁁䋩ỹㆊ╴䋨䊪䉟䊟䊷䊜䉾䉲䊠䉺䉟䊒䋩

微生物管理（衛生管理）を徹底することによって「微過筒が数 100 本ほど取り付けられたもので（キャンド生物がビール濾過装置を通過する確率を無視できる状

ルの長さは 1 ～ 1.5 ｍ、直径 30 ｍｍ位）、キャンドル態」にまで菌数を低下させることが重要なポイントでにはスリット状にステンレスワイヤーが巻かれてあ

಄ළ
䉳䊞䉬䉾䊃
ある。図 3.18 にビール濾過工程の模式図を示す。

ỹỹ
る。使用される「濾過助剤」には珪藻土、パーライト
ㆊㆊ

熟成終了時には貯蔵タンク下部円錐部には酵母が沈ᡬᜈᯏ╴ 50 μｍまでの径があり、╴などがある。珪藻土は 1 μｍ～㉂ᲣỚᐲ⸘ ᵹ㊂⸘
降・堆積しているので、最初にこれを排出して酵母室

粗粒～細粒に分級されたものを組合わされて使用され㪧へ移送してからビールの部分を濾過工程に送る。ビーる。最初に水に懸濁させた粗粒の助材を濾過機に通し

ή⩶ⓨ᳇
ル初流は酵母密度が高く濾過機に負荷をかけるので、循環してキャンドルに濾過層を形成させる（1 次プリ

初終流タンクに一定量を取り置いてから濾過を開始す
䉣䉝䊧䊷
䊚䉨䉰䊷

コーティング）。次に同様に中～細粒の助剤を用いてる。遠心分離機を用いて高濃度酵母を除去する方法も࿑㪊㪅㪈㪌㩷㉂Უᷝട♽⛔䈱ᮨᑼ

これを行う（2次プリコーティング）。確実な濾過のᧂỹㆊ䊎䊷䊦

ある。液温の上昇による寒冷混濁物の再溶解を抑制す䋨ỹㆊഥ೷ᷝട䋩
ためには、プリコート層の形成が均一にしっかり行わるためにビール冷却機も使用される。濾過されたビー࿑㪊㪅㪈㪐㩷⃯⮺࿯ỹㆊ䈱ᮨᑼ࿑
れることが重要である。その後、未濾過ビールに一定

ルはカーボネータ（炭酸ガス吹込装置）でビール中の量の助剤を注入（ボディフィードという）しながら濾䉺䊮䉪⥄േᑯ

⾂⬿䉺䊮䉪

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䊒䊥䉮䊷䊃

䋨䉨䊞䊮䊄䊦ဳ⃯⮺࿯ỹㆊᯏ䋩⃯⮺࿯ṁ⸃䉺䊮䉪

䊑䊤䉟䊃䊎䉝䉺䊮䉪䋨ỹㆊḳ䉄䊎䊷䊦䉺䊮䉪䋩⃯⮺࿯ỹㆊᯏ

㪧⃯⮺࿯ᷝട䉺䊮䉪

䊋䉾䊐䉜䊷
䉺䊮䉪

䊋䉾䊐䉜䊷䉺䊮䉪
⾂⬿䊎䊷䊦

㪧

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ỹㆊㅍ䉍䊘䊮䊒䊃䊤䉾䊒䊐䉞䊦䉺䊷䉦䊷䊗䊈䍎䉺

䊌䉾䉬䊷䉳䊮䉫䊤䉟䊮䈻㪧䊒䊧䊷䊃ᑼ䊎䊷䊦಄ළᯏ࿑㪊㪅㪈㪏㩷䊎䊷䊦ỹㆊᎿ⒟䈱ᮨᑼ࿑
図 3.18 ビール濾過工程の模式図

過を開始する。ボディフィードは濾過中において濾過層を常に形成させ、目詰まりによる濾過速度の低下を防ぐために行われる。
ビールが製品として市場に出ると、保管条件によっては混濁の発生する場合がある。高温保管の場合を酸化混濁、著しい低温保管の場合は寒冷混濁と呼ばれ、ビール中の成分である蛋白質とポリフェノールが結合することによって発生する。これを防止するために、蛋白質とポリフェノールをある程度除去するための安定化剤による処理が濾過工程で行われる。現在は蛋白吸着にシリカゲル（二酸化珪素ゲル）、ポリフェノー
ル吸着に PVPP（ポリビニルポリピロリドン）等が一般的に使用される。いずれも濾過機の前で注入添加さ280

図 3.19 珪藻土濾過の模式図れる方式と、PVPP においては再生使用のために専用（キャンドル型珪藻土濾過機）

濾過機を用いて使用される方式とがある。濾過を終え

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May

たビールは濾過溜めビールタンク（ブライトビアタン
ク）へ収容され醸造工程を終える。
図・表の引用資料
図 3.4 キリンビール（株）：キリンビール社技術資料
図 3.5 キリンビール（株）：キリンビール社技術資料
図 3.7 キリンビール（株）：キリンビール社技術資料
図 3.9 キリンビール（株）：キリンビール社技術資料
図 3.13 キリンビール（株）：キリンビール社技術資料
図 3.17	
橋本直樹：ビールのはなし Part 2 おいしさの科学（1998）技報堂出版（株）P73（一部加
筆修正）
参考資料
（1）キリンビール（株）：キリンビール技術資料（2008）（2）
橋 本直樹：ビールのはなし Part 2 おいしさの科学（1998）技報堂出版（株）（3）
井上

喬：やさしい醸造学（1997）株式会社工業調査会（4）松山茂助：麦酒醸造学（1970）東洋経済新報社（5）
宮 地秀夫：ビール醸造技術（1999）（株）食品産業新聞社（6）
ビール酒造組合・国際技術委員会：ビールの基本技術（2002）（財）日本醸造協会

ビール醸造設備発展の系統化調査

281

4 ビール醸造設備の発展推移⴫㪋㪅㪈㩷㩷䉴䊒䊥䊮䉫䊶䊋䊧䊷䊶䊑䊦䊪䊥䊷䈱⸳஻

ビール産業の勃興・発展期における醸造

4.1 設備 --- 欧米技術の導入・習得の時代（明治・大正・昭和戦後まで）

第 2 章「日本におけるビール産業の発展推移」で述⾪㻗㻑㻔㻃㻃䜽䝛䝮䝷䜴䝿䝔䝰䞀䝿䝚䝯䝳䝮䞀䛴シങ
べた、ウィリアム・コープランド（William Copeland）
䚭による横浜山手のビール醸造所「スプリング・バレー・䚭䛀㯇ⰾ⿿㏸シങ䛁䚭䚭䚭䚭䝿ኬ㯇ᾈ₍䝃䝷䜳䚭䚭㻔ྋブル
ワ リ ー（Spring Valley Brewery）」 に 関 し て、䚭䚭䚭䚭䝿Ⓠⰾᗃ䚭䚭䚭㻃䚭䚭䚭䚭㻕㟻

当時の設備の様子を示す資料が残されている。その概䚭䚭䚭䚭䝿䜱䝯䝷䟺㯇ⰾஜ⇩⿞⨠䟻䚭㻔ྋ㻃䛀䝗䞀䝯㔂㏸シങ䛁

要を表
4.1 に示す。一方、
その 6 年後の明治 9 年（1876䚭䚭䕵㯇ⰾ⢂◃シങ䇭䇭䇭䇭䇭䋼䉴䊒䊥䊮䉫䊶䊯䉜䊧䊷䊶䊑䊦䊪䊥䊷䈱⸳஻䋾
㩷
会社」で2 年 2 ヶ月間ビール醸造の修業を積み、修業䇭䈀㤈⧘⵾ㅧ⸳஻䈁
証書を授与された人物である。従って両名とも当時の䇭䇭䇭䇭䊶ᄢ㤈ᶐẃ䉺䊮䉪䋨㪈ၮ䋩䇭䇭䇭䇭䊶⊒⧘ᐥ䋨㪉㕙䋩䇮
欧米の醸造技術の動向には明るかったはずであり、開䇭䇭䇭䇭䊶㤈⧘ੇ῎ⵝ⟎䋨㪈ၮ䋩㩷䈀䊎䊷䊦㉯ㅧ⸳஻䈁
設された醸造所の設備・装置も当時の欧米の小規模醸䇭䇭䂾㤈⧘☳⎈⸳஻䇭䇭䇭䇭䊶䈵䈐⥓䇭䋲ၮ㩿᳓ജᑼ䋱ၮ䇮ᚻേᑼ䋱ၮ䋩
造所と比べてさほど劣るものではなかったであろう。
䇭䇭䂾઀ㄟ⸳஻
当時の設備に関する図面や写真は残されていないが、䇭䇭䇭䇭䊶઀ㄟᮏ㩿ỹㆊ౗↪䋩䇭䋱ၮ䇭䇭䇭䇭䊶⫳ᾚ㊍䋨᳓䊶㤈᳝ᾚᴣ౗↪㪀䇭䋱ၮスプリング・バレー・ブルワリーでの醸造の様子が記䇭䇭䇭䇭䊶㤈᳝ḳ䉄ᧁᮏ䇭䋱ၮ䇭䇭䇭䇭䊶ᧁ⵾಄䈚▫㩿ౝ㕙䊃䉺䊮ᒛ䉍䋩䇭䋱ၮ
述された資料（表4.3）がある。これから類推すると、
䇭䇭䇭䇭䊶ᚻ᛼䈚䊘䊮䊒䇭䋱ၮ
図 4.2に描いた 18 世紀のイギリスの醸造所のような䇭䇭䇭䂾㉙㉂䊶⾂⬿⸳஻䇭䇭䇭䇭䊶㉙㉂↪ᧁ⵾᪖䋨ኈ㊂䊶ᢙ㊂ਇ᣿䋩
設備ではなかったかと推察される。
䇭䇭䇭䇭䊶⾂⬿↪ᧁ⵾ᮻ䋨䇭䇭ห਄䇭䇭䇭䋩࿑㪋㪅㪈䚭䚭䚭䚭䝿䛸䛓⮳䚭㻕ྋ㻋Ềງᘟ䠃ᇱ䚮ᡥິᘟ䠃ᇱ䟻年）に北海道（札幌）で設立された官営の「開拓使麦䚭䚭䕵௘㎰シങ䚭䚭䚭䚭䝿⢶໩ᵬ䟺௘㎰ᵬ䟻䚭䠃ྋ㻋㯇Ị℈㐛඾⏕䟻
酒醸造所」においては、当時の備品明細表に表4.2 の䚭䚭䚭䚭䝿ⵠ↳㔡䚭䚭䚭䚭䚭㻃䚭䚭䠃ྋ䟺Ề䝿㯇Ị↳ἓ඾⏕䟻

ような記載が残されている。
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表 4.1 ⾪㻗㻑㻔㻃㻃䜽䝛䝮䝷䜴䝿䝔䝰䞀䝿䝚䝯䝳䝮䞀䛴シങ
スプリング・バレー・ブルワリーの設備
䚭䚭䕵㓬㓕䝿㈋ⶮシങ䚭䚭䚭䚭䝿ᮄ⿿㓬㓕ᱡ䟺ᐖ㔖䝿ᩐ㔖୘᪺䟻䚭䚭䚭䚭䝿ᮄ⿿㈋ⶮᶙ䟺䚭䚭ྜྷ୕䚭䚭䚭䟻䚭䚭䛀㯇ⰾ⿿㏸シങ䛁䚭䚭䚭䚭䝿ኬ㯇ᾈ₍䝃䝷䜳䚭䚭㻔ྋ䚭䚭䚭䚭䝿Ⓠⰾᗃ䚭䚭䚭㻃䚭䚭䚭䚭㻕㟻䚭䚭䚭䚭䝿䜱䝯䝷䟺㯇ⰾஜ⇩⿞⨠䟻䚭㻔ྋ㻃䛀䝗䞀䝯㔂㏸シങ䛁䚭䚭䕵㯇ⰾ⢂◃シങ䚭䚭䚭䚭䝿䛸䛓⮳䚭㻕ྋ㻋Ềງᘟ䠃ᇱ䚮ᡥິᘟ䠃ᇱ䟻䚭䚭䕵௘㎰シങ䚭䚭䚭䚭䝿⢶໩ᵬ䟺௘㎰ᵬ䟻䚭䠃ྋ㻋㯇Ị℈㐛඾⏕䟻䚭䚭䚭䚭䝿ⵠ↳㔡䚭䚭䚭䚭䚭㻃䚭䚭䠃ྋ䟺Ề䝿㯇Ị↳ἓ඾⏕䟻䚭䚭䚭䚭䝿ୖᱡ䟺㯇Ị‸䜇ᵬ䟻䚭䚭䠃ྋ䚭䚭䚭䚭䝿ᮄ⿿෫䛝⟵㻋හ㟻䝌䝃䝷ᘿ䜐䟻䚭䚭䚭䚭䝿ᡥᢪ䛝䝡䝷䝛䚭䚭䕵㓬㓕䝿㈋ⶮシങ䚭䚭䚭䚭䝿ᮄ⿿㓬㓕ᱡ䟺ᐖ㔖䝿ᩐ㔖୘᪺䟻䚭䚭䚭䚭䝿ᮄ⿿㈋ⶮᶙ䟺䚭䚭ྜྷ୕䚭䚭䚭䟻⾪㻗㻑㻕㻃㻃㛜ᢽ౐㯇㒿㔂㏸ᡜ䛴シങ
表 4.2 開拓使麦酒醸造所の設備

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年間の製造量は、開拓使麦酒醸造所が目標値として250 石（約 45kl）、スプリング・バレー・ブルワリー⾪㻗㻑㻕㻃㻃㛜ᢽ౐㯇㒿㔂㏸ᡜ䛴シങ
は明治 9 年の建て直し以前で 880 石（160kl）程度であり、
現在の「地ビール」のような規模であった。コー䚭䚭䚭䚭䝿↞ሔჹ᲌䚭ୌᘟ
プランドはノルウェー在住時代にビール醸造所でドイ䚭䚭䚭䚭䝿㖙୷㔡䚭䚭㻔䜵䚭䚭䚭䚭䝿㖙ぽ㔡䚭䚭㻔䜵ツ人醸造技師のもとで5 年間の修業を積んでおり、ま䚭䚭䚭䚭䝿⸾䟺䜈䜊䛝䟻ཱིჹ᲌䚭㻔䜵䚭䚭䚭䚭䝿㒿෫ᱡ⏕ჹ᲌䚭ୌᘟ
た開拓使麦酒醸造所において「麦酒醸造人」という役
䚭䚭䚭䚭䝿䝅䝧䝷ჹ᲌䚭㻔䜵䚭䚭䚭䚭䝿䝙䝭䝁䜷㻋䛹䜙䟻ཾ䚲䟺䛕䛧䛞䜇䟻ჹ᲌䚭㻖⤄䚭䛰䛯
職で醸造所の設計・建設・ビール醸造を任された中川清兵衛（図 4.1）は、ドイツの「ベルリンビール醸造

282

国立科学博物館技術の系統化調査報告⴫㪋㪅㪉㩷㩷ർᶏ㆏㐿ᜏ૶㤈㈬㉯ㅧᚲ䈱⸳஻䇭䇭䇭䇭䇭䋼ർᶏ㆏㐿ᜏ૶㤈㈬㉯ㅧᚲ䈱⸳஻䋾䇭䇭䇭䇭䊶ᾇ႐ེ᪾䇭৻ᑼ䇭䇭䇭䇭䊶䉅䉇䈚䋨㤈⧘䋩ขེ᪾䇭㪈䉬䇭䇭䇭䇭䊶㌃ਣ㊍䇭䇭㪈䉬䇭䇭䇭䇭䊶㌃ⷺ㊍䇭䇭㪈䉬䇭䇭䇭䇭䊶㈬಄᪖↪ེ᪾䇭৻ᑼᅒ㻗㻑㻖㻃⏍⏛⚵
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図 4.1 中川清兵衛

表 4.3「 スプリング・バレー・ブルワリー」のビール醸造に関する記録（要旨）⴫㪋㪅㪊㩷䇸㩷䉴䊒䊥䊮䉫䊶䊋䊧䊷䊶䊑䊦䊪䊥䊷䇹䈱䊎䊷䊦㉯ㅧ䈮㑐䈜䉎⸥㍳㩿ⷐᣦ䋩㪘㪑㩷⫳ᾚ㊍㪙䋺ᚻ᛼䈚䊘

・・・蒸煮釜に水を汲み上げて石炭または焚き木で焚き、適温の湯にして仕込槽に入れ、粉砕麦芽を投入して人手で攪拌しながら糖化する。温度は温度計を使用して測った。仕込槽は麦汁濾過槽と兼用で底に細孔をもった中仕切りがあり、濾過された麦汁は仕込槽の下にある麦汁溜め槽にしたたり落ちる。溜まった麦汁は手押しポンプで蒸煮釜に汲み上げられ、ホップが加えられて煮沸される。煮沸後、トタン張りのᅒ㻗㻑㻖㻃⏍⏛⚵
木製冷し箱に流し入れて熱を冷ます。その後、冷ました麦汁
ό
を醗酵桶に入れ酵母を添加して醗酵させる。酵母はサンフラ
ンシスコから生酵母の状態で輸入した。醗酵後、ビールは貯蔵樽に入れられ、地下室の冷所で貯蔵される。貯蔵を終えると、樽内の上澄みビールを別の樽に移し替える「滓引き」をὸ
ώ
行って清澄化する。動力は、人力のほか高台にある貯水池からの水力を利用した（のちに馬力に替えている）。自然冷却のため、低温醸造を要するドイツタイプのラガービールは
冬季(11月～3月）に造りだめした。年間醸造高の約半分はラガービールであった。・・・὾ὺ
札幌の開拓使麦酒醸造所においても同様にドイツタύ

イプのラガービールを志向していた。ここでは北海道の特性を生かし、貯蔵中の低温保持の手段として、採ό取した「天然氷」を地下の貯蔵室に入れてビールの貯ὼ蔵を行っていた。この製造法に因んで、明治 10 年（1877㻤㻝㻃ⵠ↳㔡

㻦䠌㔡䛴ↇཾ

㻨䠌㯇Ị‸䜇ᵬ䚭䚭䚭㻪䠌㓬㓕ᶙ年）から東京向けに発売された製品には冷製
㻥䠌ᡥᢪ䛝䝡䝷䝛
㻧䠌௘㎰ᵬ㻩䠌㯇Ị෫䛝⟵「札幌ビー ώὸル」と命名されている。
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Vol.14 2009.May

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まれている可能性がある）。なお、表 4.4 には札幌麦酒社の設備概要は資料が少ないため記載していないが、ほぼ同等なレベルのものであったと思われる。何஻

故なら、これら 4 社は共通してドイツの工業都市ケム
ニッツの「ゲルマニア機械製作所（Maschinenfabrik%

Germania）」から設備一式を購入しているからである。

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この当時、JBC および日本麦酒社はドイツ人醸造)技師を主任醸造技師として雇用していた。札幌麦酒社⚵䇭䈭䈬も明治 24 年には中川清兵衛に代わってドイツ人醸造&技師が招聘された。大阪麦酒社では、ドイツのバイエ
ルン国立バイヘンシュテハン中央農学校（現・ミュン

䊥䊷䇹䈱
ᣦ䋩

焚き木で焚き、適
投入して人手で使用して測った。
った中仕切りが麦汁溜め槽にしプで蒸煮釜に汲。煮沸後、トタン。その後、冷まし酵させる。酵母はした。醗酵後、ビで貯蔵される。貯樽に移し替える「力のほか高台に馬力に替えていイツタイプのラガ
た。年間醸造高'*(

ヘン工科大学）でビール醸造技術を修得し、吹田村醸㪘㪑㩷⫳ᾚ㊍㪚䋺㊍䈱άญ 㪜䋺㤈᳝ḳ䉄ᮏ䇭䇭䇭㪞䋺㉙㉂ᮻ
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造所を造り上げた生田秀（図 4.3）が明治 24 年から支配人兼技術長を務めており、ドイツ人醸造技師も 2 名࿑㪋㪅㪉㩷㪈㪏਎♿䈱䉟䉩䊥䉴䈱㉯ㅧᚲ䈱᭽ሶ䋨ᮨᑼ࿑䋩
図 4.2 18 世紀のイギリスの醸造所雇用されている。このよ

4.1.2 明治中期の醸造設備

うにドイツ風ラガービー

明治 18 年（1885 年）、廃業した「スプリング・バルの製造拡大に向けて、

レー・ブルワリー」の跡地に「ジャパン・ブルワリー

大企業を中心に「人」と㈱」（以下 JBC 社と略す）が設立された。明治 20 年

「設備」の強化が進めら（1887 年）に日本麦酒醸造会社および札幌麦酒会社が、れていた。

そして明治 22 年（1889 年）には大阪麦酒会社が相次

また 1800 年代後半といで設立された。これら 4 社はいずれも大資本の企業いう時期は、イギリスのであり、醸造所の新設あるいは改築にあたっては共通

産業革命以降の「工業化」

してドイツから最新設備一式を輸入した。これによっの進行によって欧米のて醸造所の設備は規模も機能も一変した。表 4.4 に明ビール産業が近代化を遂࿑㪋㪅㪊㩷↢↰⑲
治 20 年前後における各社の新しい醸造設備の概要をげた転換期にあった。すなわち、1873 年ドイツ人の示す（資料によっては、その後数年間の増設設備も含リンデによる「アンモニア冷凍機」、そして 1883 年デ

図 4.3 生田秀表 4.4 明治中期（18 年～ 2 ４年頃）のビール大手会社の醸造所と醸造設備の概要
䜼䝧䝕䝷䝿䝚䝯䝳䝮䞀䟺ᶋὶᒜᡥ䟻㯇ⰾ⢂◃ᶭ䚭㻔ᇱ௘㎰ᵬ䟺㔘ᒌ⿿䝿℈㐛ᵬ඾⏕䟻䚭䠃ᇱⵠ↳㔡䟺㔘ᒌ⿿䝿⅌ྋ௛䟻䚭䠃ᇱ䚭䚭㻔௘㎰ᐖ㔖䚭㻗䠽䠾⇍Ề⏕䝃䝷䜳䚭䚭䠃ᇱ෫Ề⏕䝃䝷䜳䚭䚭䠃ᇱ㕪⿿෫䜊䛝⟵䟺䜱䝩䞀䝯䜻䝇䝙ᘟ෫༴ᵬ䟻䝕䜨䝛䜷䜨䝯ᘟ෫༴ჹ䚭䚭䚭䚭䚭䚭䚭䟺䝝䝮䞀䝀䝯䝷䜴ᘟ෫༴ᶭ䟻㓬㓕ᱡᮄ⿿䟺㻗㻗㻓䜰䝱䝷䍝㻔㻑㻚䠽䠾ᐖ䟻䚭㻕㻙ᇱ㈋ⶮᶙᮄ⿿䚭⥪㔖㻗㻓㻏㻓㻓㻓䜰䝱䝷䍝㻔㻘㻕䠽䠾䝠䜨䝭䞀䟺䝭䝷䜯䝇䜻䝧䞀ᆵ䟻䚭䠃ᇱ䝮䝷䝋ᘟ䜦䝷䝦䝏䜦෫෼ᶭ䚭㻃㻃䠃ᇱⵠẴ䜬䝷䜼䝷䟺䠈䠂㤷ງ䟻䚭㻃㻃㻃㻃㻃㻃䠃ᇱ䝚䝭䜨䝷䝡䝷䝛䚮෫༴䝃䝷䜳䚮䝚䝭䜨䝷⟮䛵䛠䜅㌬௛୹ິ㍀䝿ఎᑙ㍀䝿⁝㌬䝿䝝䝯䝌ኬ㜨㯇㒿ఌ♣䟺ኬ㜨䝿ྻ⏛䟻㯇ⰾ⢂◃ᶭ
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ビール醸造設備発展の系統化調査

283

ンマークのハンゼンによる「酵母純純粋培養法」など、での設備名はドイツ語名を優先して記載することとす

ビール醸造にとっての基幹となる技術が相次いで開発る。

され実用化された時期であった。日本のビール産業が勃興してわずか 10 数年、市場が急成長を見せ始めた
時期にこれら最新の技術・設備が一挙にもたらされることになったのは、まさに僥倖であったというべきであろう。この中でも「アンモニア冷凍機」の導入は画期的なことであった。ビール醸造に冷却機能が付加されたことによって、生産面においても品質面においても格段の進歩がもたらされたからである。すなわち、○一年を通じた低温醗酵が可能となり、ドイツ風
ラガービールの飛躍的な増産がもたらされた。
○冷却時間や低温貯蔵期間の短縮化が図られ、製図 4.4 大阪麦酒吹田醸造所の仕込室（明治 24 年設立時の設計図）

造数の増加が図られた。
○全工程を通じて十分かつ最適な温度管理が可能となり、ラガービールの品質が著しく向上した。
などである。
【仕込設備】●蒸気エンジンの導入
表 4.4 の設備概要からわかるように、この時期から
ボイラーおよび蒸気エンジンが導入されている。これによって駆動用動力は、従来の人力や馬力に替わって

図 4.5「キュールシッフ式麦汁冷却槽」の構造図

レシプロ式の蒸気エンジン駆動をベルトで麦芽粉砕や仕込の各装置に伝達する方式に変わっていった。大阪麦酒吹田村醸造所の基本設計図は現在もアサヒビール社に保存されているが、その中の仕込室の設計図（一部分）を図 4.4 に示す。左が仕込槽（麦汁濾過槽兼用）、右が仕込釜（麦汁煮沸釜兼用）である。加熱方式は直焚きであった（蒸気は主として駆動用にのみ使用されていた）。仕込槽と仕込釜の中間にある槽は、麦汁煮
沸後にホップ粕を分離するホップ分離槽である。これについては後述する。
【麦汁処理設備】●冷凍機による麦汁冷却機の導入
冷凍機の導入によって麦汁冷却工程は次のように変キュールシッフ（Kühlschiff）とは直訳して「冷却舟」

わっていった。
熱麦汁を自然冷却する麦汁冷やし箱は、と称されるもので、自然冷却のために広く浅く麦汁を

冷却凝固物の除去を考慮した金属製で大型の「キュー収容・静置させる容器である、図 4.6 の写真の例のよ

ルシッフ式（独 Kühlschiff）麦汁冷却槽」に改良され

うに部屋全体を占める大きさのものなど、醸造規模にると共に、冷却水を使用した麦汁冷却機が初めて導入

よって大きさは多様である。熱麦汁はキュールシッフされた。これには、ビール会社によって「ベリーゼで自然冷却された後、麦汁冷却機にて醗酵開始温度まルング式（独 Berieselung）」と「シリンダー式（独で冷却される。図 4.7 にベリーンゼルグ式麦汁冷却機

Zylinder）」の二つのタイプが使用されている。図 4.5の外観を、図 4.8 にその冷却模式図を示す。

に「キュールシッフ式麦汁冷却槽」の構造図を、図 4.6に実際の醸造所の設置例を示す。なお、ビール醸造設
備は主としてドイツから輸入されてきた関係上、本章

284

図 4.6 キュールシッフ式麦汁冷却槽の設置例

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May㪈䇭㤈᳝౉ญ䇭㪊䇭௑ᢳᶋሶ䇭䇭㪌䇭ಝ࿕‛ᵹ಴ญ㪉䇭ᵃᱛ䉄䇭䇭㩷㩷㪋䇭㤈᳝಴ญ䇭䇭㪍䇭ᵞᵺ᳓ᵹ಴ญ

࿑㪋㪅㪌㩷䇸䉨䊠䊷䊦䉲䉾䊐ᑼ㤈᳝಄ළᮏ䇹䈱᭴ㅧ࿑಄ළᮏ䈱⸳⟎଀

図 4.7 ベリーゼルング式麦汁冷却機
࿑㪋㪅㪎㩷䊔䊥䊷䉷䊦䊮䉫ᑼ㤈᳝಄ළᯏ䋨᣿ᴦ㪋㪋ᄢᣣᧄ㤈㈬ᧅᏻᎿ႐䋩（明治44 年大日本麦酒札幌工場）

図 4.9 シリンダー式麦汁冷却機
䉨䊠䊷䊦䉲䉾䊐䉋䉍㤈᳝【醗酵・貯蔵設備】●醗酵・貯蔵用冷却装置の導入
醗酵および貯蔵用の容器は依然として木製である。
明治初期の頃は 1kl 容 / 基程度と推定されるので醗酵
桶も貯蔵樽も徐々に大型化している（約 2 ～ 3kl 容 /基）。大きく進歩したのは、温度調節用の冷却設備が装備されたことである。醗酵室内および貯蔵室内には
㤈᳝
冷却管が配置されて低温維持されると共に、醗酵桶内
Ꮏ႐↪᳓

部にも冷却管が敷設され、個々の容器毎の温度調節が಄ළ᳓㉙㉂ቶ䈻
図 4.8 ベリーゼルング式冷却機の模式図可能となった。図 4.10 は当時の醗酵室の様子で、天࿑㪋㪅㪏㩷䊔䊥䊷䉷䊦䊮䉫ᑼ಄ළᯏ䈱ᮨᑼ࿑
井から垂れ下がっている管は桶内用の冷却管である。

ベリーゼルング式麦汁冷却機は、すだれ状の衝立のような形をした熱交換機であり、現在のプレート式冷却機と違って開放型の冷却機である。ベリーゼルング（Berieselung）とは「散水」を意味する。衝立のような装置の表面（両面）は、伝熱面積を大きくするため
波板状になっており、内部に冷却管がコイル状に配置されている。麦汁は上方の樋から装置の両外面をすだれ状に流れ落ち、常温水セクションと冷却水セクショ
ンの 2 段で冷却される。麦汁が外気に触れる開放型のため、キュールシッフも含めて空気濾過機で空調された室内に設置される。
一方、大阪麦酒社が導入した麦汁冷却機は「シリン

図 4.10 当時の冷却管のある醗酵室࿑㪋㪅㪈㪇㩷ᒰᤨ䈱಄ළ▤䈱䈅䉎㉙㉂ቶ࿑㪋㩿᣿ᴦ㪋㪋ᐕᄢᣣᧄ㤈㈬㤈㈬ᧅᏻᎿ႐䋩（明治44 年大日本麦酒麦酒札幌工場）

ダー式（Zylinder）」と呼ばれているように、形状は貯蔵室の様子は図 4.11 に示す。天井に冷却管が配筒状になっている。原理はベリーゼルング式とほぼ同置されている。樽は 1 段ないし 2 段積みで、2 段積み様で、衝立を丸めて円筒状にしたものと考えてもらえの場合の上樽は下樽より若干容量が小さめに作られてば良い。ベリーゼルング式と同様に上下 2 段による冷いる。なお、桶や樽の内部はピッチ塗装、すなわち瀝

却方式である（図 4.9）。

青（天然アスファルト）による防水保護塗装が施されている。貯蔵樽の場合は貯蔵中に発生する炭酸ガスの内部圧力によって漏れが生じることが多いために、専用のピッチ塗り装置で頻繁に補修がなされていたとい䇭࿑㪋㪅㪈㪈㩷ᤘ๺ೋᦼ䈱⾂⬿ቶ䇭䇭䇭䇭䇭䇭㩷䇭䋨Ꮐ䋺ᄢᣣᧄ㤈㈬ᧅᏻᎿ႐䇭ฝ䋺䇭ห䇭⋡㤥Ꮏ႐䋩
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ビール醸造設備発展の系統化調査

285

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図 4.11 昭和初期の貯蔵室䇭䇭䇭䇭䇭䇭㩷䇭䋨Ꮐ䋺ᄢᣣᧄ㤈㈬ᧅᏻᎿ႐䇭ฝ䋺䇭ห䇭⋡㤥Ꮏ႐䋩
（左：大日本麦酒札幌工場

右：同

目黒工場）

●酵母純粋培養装置の導入࿑㪋㪅㪈㪇㩷ᒰᤨ䈱಄ළ▤䈱䈅䉎㉙㉂ቶ
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醗酵工程での大きな変革は、冷却装置の導入と並ん

図
4.12 ハンゼン式純粋培養装置
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（大阪麦酒吹田醸造所）

で、「酵母純粋培養装置（図 4.12）」が導入されたことであろう。明治 24 年（1891 年）竣工の大阪麦酒吹田【ビール濾過】村醸造所において、酵母の純粋培養法を発見したハン

明治 25 年の大阪麦酒吹田村醸造所に関する記事（工ゼン（Hansen）が開発した「ハンゼン式酵母純粋培

場見学記）には「最新式のビールろ過機」との記載が養装置」が導入されている。これによって優良なビーある。JBC（横浜山手）では明治 33 年に建て替えた

ル酵母のみを種菌から随時純粋に培養することが可能

新工場に関する資料に「ビールろ過機」の記載がある。

となった。酵母の輸入取り寄せは不用となった上、活いずれにしても、ビール濾過機については【明治後期】

性の高い純粋な醸造用酵母が得られるようになり、醗の項で記述したい。
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酵の安定化とこれによる品質の向上への寄与は計り知䇭䇭䇭䇭䇭䇭㩷䇭䋨Ꮐ䋺ᄢᣣᧄ㤈㈬ᧅᏻᎿ႐䇭ฝ䋺䇭ห䇭⋡㤥Ꮏ႐䋩
れないものがあった（輸入していた時期は酵母の死滅や雑菌による汚染などのトラブルが多発したという）。

4.1.3 明治後期の醸造設備
この時期の設備の移り変わりで比較的明確な資料は、 明 治 33 年（1900 年 ） に 建 て 替 え ら れ た JBC の新しい醸造所に関する資料である。設備は大手各社共
通の発注先であったドイツの「ゲルマニア機械製作⴫㪋㪅㪌㩷᣿ᴦᓟᦼ䋨㪊㪊ᐕ䌾㪊㪐ᐕ㗃䋩䈮䈍䈔䉎㪡㪙㪚ᮮᵿጊᚻ䈱㉯ㅧ⸳஻䈱᭎ⷐ
表4.5 明治後期（33 年～ 39 年頃）における JBC 横浜山手の醸造設備の概要㉙㉂䊶⾂⬿䊶ỹㆊ⸳஻

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国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.Mayേജ㑐ଥ䈾䈎⸳஻䃂േജ⸳஻䇭䊶䊤䊮䉦䉲䊞䊷ဳ䊗䉟䊤䊷䇭㩷㩷㪊ၮ䇭䇭䇭䇭䋨㪉㪇㪇㚍ജ䋩䇭䊶േജ↪⫳᳇䉣䊮䉳䊮䇭䇭䇭㩷㩷㪈ၮ䇭䊶಄ළ↪䉝䊮䊝䊆䉝಄ಓᯏ䇭㪉ၮ䇭䇭䇭䇭䋨㪉㪇ਁ䉦䊨䊥䊷㪆㪿㫉㪆ၮ䋩䇭䊶⵾᳖ⵝ⟎䇭䇭৻ᑼ䇭䇭䇭䇭಄ಓ䉺䊮䉪䇮⸃᳖䉺䊮䉪䇭䇭䇭䇭᳖ဳᵈ᳓ⵝ⟎䇮⒖േ䉪䊧䊷䊮䇭䊶㔚Ἦ↪⊒㔚ᯏ䇭䋱ၮ䇭䇭䇭䊤䊮䉰䊛ᑼ㜞ㅦ䉣䊮䉳䊮㚟േ䇭䇭䇭䋨㪈㪈㪇䊗䊦䊃䇮㪈㪍㪇䉝䊮䊕䉝䋩䇭䇭䇭䇭৻ㇱ䊝䊷䉺䊷㘃䈮䉅૶↪
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所」から購入された。その概要を表 4.5 に示す。ただ備の配置図等を図 4.13 に示す。

し、この中にはその後明治 39 年までに増設された設備も含んでいる。以下この資料を中心に設備の進展を見ていきたい。なお、この時期には大手会社 4 社（JBC、
日本、札幌、大阪）の他に丸三麦酒（株）（明治 20 年
設立愛知県半田）並びに東京麦酒（株）もドイツの最新設備を装備し、ドイツ人醸造技師を雇用してラガー⏛⍹ེ䋨䌢䋺䊙䉫䊈䉾䊃᧼䋩

ビールの製造に注力するようになっていた。東京麦酒（株）は明治 11 年（1878 年）以来の老舗で、その前䇭㪙䋺䊋䉬䉾䊃䉮䊮䊔䉝䇭㪧䋺㤈⧘♖ㆬᯏ䋨⏛⍹ེౝ⤳䋩䇭㪮䋺⥄േ䊝䊦䊃䉴䉬䊷䊦䇭㪪䋺㤈⧘☳⎈ᯏ䇭㪩䋺☳⎈㤈⧘䊖䉾䊌䊷䇭㪭䋺ឃ㘑䊐䉜䊮
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身の桜田麦酒社は当時のイギリス風エールの最大手であった。
この事実からわかるように、
イギリス風のエールは衰退し、市場でのドイツタイプのラガービールの圧倒的優位性が確立した時期であった。

࿑㪋㪅㪈㪋㩷㪋ᧄ●今日のシステムの原型ができる
各設備の状況に触れる前に、表 4.5 から窺われるこ࿑㪋㪅㪈㪊㩷ේᢱಣℂ⸳஻䉲䉴䊁䊛

図 4.13 原料処理設備システムの時期における「醸造設備進展の全般的な特徴」を以下にまとめてみた。

精選機の上部投入口に磁石器（マグネットの板）が①「仕込釜」の導入により、仕込方式の主体がこ設置されており、混入した鉄屑が除去される。精選機

れまでの「インフュージョン方式」から「デコ内では大きな夾雑物のほか、排風ファンによりゴミ・クチオン方式」に切り替わった。これにより本埃が吸引除去され、自動モルトスケール（W）で秤量

格的なラガービールの仕込体制ができあがった。

された後、麦芽粉砕機（S）で粉砕される。粉砕麦芽②仕込容器が仕込槽（糖化用）、仕込釜（もろみおは粉砕麦芽ホッパー（R）に収納され、仕込工程に供

よび米煮沸用）、麦汁濾過槽（濾過用）、麦汁煮

される。取り出し口（C）の下階に仕込槽がある。排

沸釜（麦汁煮沸用）と目的別に独立した。これ

風ファン（V）により排出されたゴミ・埃は集塵機（F）

によって工程待ち時間が短縮され、仕込回数のの布フィルターで捕集される。

࿑㪋㪅㪈㪌㩷㪍ᧄ増加が可能となって生産能力の拡大が図られた。
③直火式であった釜の加熱方式が、釜の外面ジャ●機能アップした麦芽粉砕機

ケットに蒸気を通す間接加熱方式となった。各

明治初期の碾臼（ひきうす）による粉砕から明治中

容器・装置の機能も向上し、①②を含め今日の期以降はローラー式の粉砕機に変わった。表 4.5 の資

仕込システムの原型が出来上がった。

料で粗粉用・微粉用と分かれているのは 2 本ローラー④酵母純粋培養装置に加えて、酵母添加槽の導入、式のもので、その後明治 38 年に購入されたものは能空気除菌装置と麦汁通気法の採用、酵母洗浄装

力・機能的に優れた多段ローラー式の麦芽粉砕機で置の導入など、近代的な醗酵管理の基盤が築かあったと推定される。新たに導入された粉砕機は、よれた。

り高能力・高機能の 4 本ローラー方式のものか 6 本ロー⑤貯蔵樽からの滓引きに替わり、清澄化のためのラー方式のものであったろう。これは内部に粒度を分「ビール濾過機」が導入された。

画する篩を装備し、多段的に粉砕を行う方式のものである。その特徴は、【原料処理設備】●原料処理工程のシステム化
原料処理設備として、麦芽粉砕機の他に麦芽中に混・第 1 段のローラーで粗く挽き、篩で細粉区分を分画した後に粗い区分のみを第 2 段で粉砕するので、時間当たりの粉砕能力が高められること入しているゴミ・鉄屑の除去のための「麦芽精選機」、

・1 段目および 2 段目のローラー間隙を調整するこ「磁石器」、
および麦芽秤量のための「自動モルトスケーとによって、濾過性と収率を両立させる適切な粒ル」が設置されている。これらは現在の標準的な原料

度分布の粉砕麦芽が得られること

処理システムに近く、その原型がこの時期にできたと・6 本ローラー方式はさらに 3 段目のローラーを有みてよい。当時のものに近いと推定される原料処理設

し、よりきめ細かな粒度調整が可能なことと、多ビール醸造設備発展の系統化調査287

少質の劣る麦芽でも適切な粉砕が行えること等でSudwerk）」であった。上記の各工程それぞれに専用ある。JBC が導入した粉砕機が 4 本式・6 本式いの容器・設備が備えられ、仕込時間の短縮化が図られずれのタイプかは定かでない。
図 4.14 および図 4.15

たのである。図 4.16 にそれぞれのシステムの模式図に各々の粉砕機構図を示す。

を示す。

図 4.14 4 本ローラー方式麦芽粉砕機とその粉砕機構図

図 4.16 仕込システムの発展●ジャケット式加熱装置へ
仕 込 槽（ 独 Maischbottich）、 麦 汁 濾 過 槽（ 独Läuterbottich）、仕込釜（独 Maischpfanne）、麦汁煮
沸 釜（ 独 Würzepfanne） の 4 つ の 釜・ 槽 か ら 成 る 複
図 4.15 6 本ローラー方式の粉砕機構図式システムに変わったことで、システムの機能も各々の設備の目的に即して大幅な改善が図られた。共通しているのは釜の加熱方式である。釜の底面が 2 重壁

【仕込設備】
表 4.4（明治中期）と表 4.5（明治後期）から「1 仕の「ジャケット構造」となり、ここに蒸気を通すこと込容量」を比較すると、後期では約 3 倍まで拡大してで加熱を行う間接加熱方式になった。動力源として使いる。麦汁煮沸釜の容量で比較しても 約 2.7 倍とほぼわれていた蒸気が加熱用にも使用されるようになった同様である。これにプラスして仕込回数も増加していのである。図 4.17 に麦汁煮沸釜におけるジャケット

るわけであるから、当時のビールの成長振りがいかに構造図を示す。なお、直焚き方式は海外の小規模醸造

大きかったかを窺い知ることができる。

所などでは現在でも使用されているが、熱源はオイルバーナーや電気に替わっている。

●「複式仕込システム」への発展
明治中期までのラガービールの仕込方法は、小規模醸造をベースとした容器兼用型の設備で行われていた。すなわち、糖化工程と麦汁濾過工程は「仕込槽」
で、もろみ煮沸工程と麦汁煮沸工程は「麦汁煮沸釜」
でというように容器が兼用されていた。これは一般に「単式仕込システム（独 Einfaches Sudwerk）」と呼ばれている。“もろみ”を煮沸する必要があるラガー
ビール用の「デコクチオン仕込法」はもともと仕込時間が長く、兼用型のシステムでは非常に長時間を要した。このような背景から、生産量の拡大を図るために開発されたのが「複式仕込システム（独 Doppeltes

288

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May

図 4.17 ジャケット式麦汁煮沸釜の構造図

●釜の材質は鉄製から銅製へ
日本麦酒社が明治 28 年（1895 年）にドイツ・ゲル

されている。図 4.20 にロイターバッテリーの外観例を示す。

マニア社から購入した麦汁蒸気煮沸釜は銅製であった。釜の加熱方式がジャケット式に変わったということと、釜の加工性や熱伝導性の優れた銅が使用されたということとがほぼ一致している。銅製釜は、ステンレス製釜が導入された昭和 50 年代半ばまで長い間使用されていった。
●麦汁濾過槽（ロイター）の機能アップ
複式仕込システムになって新たに麦汁濾過専用として登場したのが「麦汁濾過槽（独 Läuterbottich）」である。
通称「ロイター」と呼ばれている。
専用装置となっ

図 4.19 麦汁導管の配置図の例たことで、より効果的・効率的に麦汁濾過ができる機能が付加されている。
図 4.18 にその構造模式図を示す。

図 4.20 ロイターバッテリー●「仕込釜」は、前述の加熱用ジャケットを備えた麦汁煮沸釜とほぼ同じ構造をしている。“もろみ”の一部を移し入れて煮沸するためのものなので、容量は他の槽・釜よりも小型である。
図 4.18 麦汁濾過槽の構造模式図●「仕込槽」は濾過機能を持たない容器となった。ラ
ガービール用のデコクチオン仕込方法の場合は基本的糖化の終了したもろみは仕込槽からロイターに送らに加熱装置は必要としない。ただし、イギリス風エー

れ、槽の中央上部から散布される形で投入される。床ルの仕込（インフュージョン法）も行う場合は、JBCは二重底で、槽底から 1 ～ 2cm 上にメッシュ状の濾における仕込槽のようにジャケット式加熱装置を装備

過床がある。濾過床は 10 数枚の濾過板で構成されてしたものが使用される。形状も各槽・釜とも同じよういる。濾過板の細孔の形状には丸孔タイプやスリットなスタイルとなっており、仕込室全体が統一感のあるタイプなどがある（麦汁濾過の詳細は「3.2.2 項」を参

近代的な雰囲気に変わっている。当時に近いと思われ照されたい）。濾過された麦汁は濾過板下の槽底部にる仕込槽の構造図の例を図 4.21 に示す。底部に攪拌取り付けられた導管から取り出される。導管は槽底部機を装備したシンプルな構造である。この時期におけの一定面積毎に取り付けられている。図 4.19 に示しる仕込槽のもう一つの特徴は「フォアマイシャー（独た麦汁導管の配置例では 12 本の導管が取り付けられ

Vormaischer）」が装備されていることである。フォ

一ヶ所に集められている。導管により麦汁を集合させアマイシャーとは粉砕麦芽を仕込槽に投入する前に、る装置は「ロイターバッテリー（独 Läuterbatterie）」

粉砕麦芽と湯を混合させる装置である。湯を張った仕と呼ばれ、各導管毎のコックと麦汁受け槽から成って込槽に直接粉砕麦芽を投入すると、混合が均一に行いる。各導管毎の濾過麦汁の出具合や清澄度が確認でわれず、いわゆる“団子”を形成してしまう。これをき、麦汁濾過をより効果的に制御することができる。

防ぐことと、投入時の微粉の飛散防止が目的である。

表 4.5 の JBC のロイターにおいては導管は 10 本と記当時の一例を図 4.22 に示す。図の全体が混合装置で、ビール醸造設備発展の系統化調査289

外筒の中に湯の噴射する内筒が組み込まれている。落

米の使用に当たっては、当初は仕込釜にて煮沸処理

ちてきた粉砕麦芽は内筒上の傘状のものに当たって拡が行われていたと思われるが、麦芽の 40％や 50％も散し、これに内筒の細孔から湯が噴射されて混合されの米を投入するとなると相当な時間を要したことが容る仕組みである。

易に想像できる。当時は米の粉砕機は一般に使われていた形跡がないので、丸の米粒のまま使用される場合もあったと推察されるからである。大阪麦酒吹田村醸
造所の設計図資料によれば、明治 31 年（1898 年）に仕込室に「米蒸し器（独 Reisedämpfapparat）」が増設されている（図 4.23）。これはドイツ・ゲルマニア社に製作を依頼したもので、既存の仕込槽と仕込釜の間に増設されている。米の粥化を容易にするための前処理として「米蒸し器」にて蒸気で蒸した後に、仕込釜に移して煮沸を行なったと考えられる。
一方、ライスクッカー（Ricecooker）は米の蒸煮を短時間で効率良く行うための、米専用に設けられた「加圧式」の煮沸釜であるが、どの時期に、どこから導入されたかの明確な記録は見当たらない。大正年代に、

図 4.21

仕込槽の構造図

麒麟麦酒横浜山手工場に「ライスクッカーが設置されていた」という記録、および昭和 10 年（1935 年）に麒麟麦酒神崎（後に尼崎）工場で「ライスクッカーを国内設備メーカーから納入した」という記録、さらに国内では麒麟麦酒社のみがこれを使用してきたという事実から類推すると、ライスクッカーは多量の米を短時間処理するために「日本独自」の仕込設備として考案・開発されたものと考えられる。
当時のライスクッカーの写真や図面は見当たらないが、現在のライスクッカーの構造は縦型円筒形の圧力容器で底面に逆止弁付き蒸気ノズルが円周状に配置されているものであり、構造的には極めてシンプルな釜である。当時の装置も原理的には同様のものであっただろう。現在のライスクッカーの図面は 4.3.2 項で示

図 4.22 フォアマイシャーの構造図

す。

●「米蒸し器」と「ライスクッカー」
麦酒税法で米が副原料として正式に使用が認められたのは明治 37 年（1904 年）である。使用量は「麦芽の 10 分の 3」までとされた。実際にはそれ以前より使用されていたのであるが、正式に使用量の制限を含めて規定されたわけである。さらに明治 41 年
（1908 年）には米・とうもろこし・砂糖を麦芽の 10 分の 5 まで使用が可能との改定がなされた。ドイツ・ピルスナー
タイプのビールが日本人の嗜好に合ったとはいえ、麦図 4.23 米蒸し器の設計図（中央の装置）

芽のみを原料とする当初のビールは濃厚で色も濃いものであった。米を加えることによって、淡色ですっきりした味の日本人の嗜好に合ったビールが生み出されるようになった。

290

国立科学博物館技術の系統化調査報告●「ホップ分離槽」と「ホップ分離機」
表 4.5 に初めて「ホップ分離機」という装置の記述が見られる。麦汁煮沸後のホップ残渣を分離するため

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のものである。「明治中期」の大阪麦酒吹田村醸造所

菌空気」により空調されているとの記載があることかの仕込室の設計図（図 4.4）にもホップを分離する装ら、開放型冷却システムでの雑菌による汚染を防ぐ設

置（ホップ分離槽）が描かれている。内部に敷かれた備が組みこまれたことが窺える。図 4.25 にドイツの濾過網によってホップ残渣が除去され、底から抜いた専門書から引用した麦汁冷却室空調システムの一例を

熱麦汁は槽の下のポンプで麦汁冷却工程へ送られてい示す。除菌フィルターは金属製で、金属ないし陶製のる。

リングが充填された構造をしている。オイルの入ったJBC に導入されている「ホップ分離機」は通称「ス

浸漬槽内にフィルターを循環させ、オイルを染み込ま

テリライザー（Sterilizer）」と呼ばれており、キリンせたリングに空気を通すことで雑菌を捕捉する方式とビール社の資料によれば次のように記載されている。

なっている。

『煮沸が終わると麦汁は隣接した建物にあるステリラ
イザー（殺菌機）にポンプで送られる。この装置はドイツの特許品でホップを分離するための孔の開いた上げ底があり、周囲は密閉され、濾過された除菌空気が器内に送風されている・・』。これを見ると、ステリライザーの名称の由来は、「殺菌」というよりも「無菌的に処理する装置」の意味であろうとも解釈される。
なお、このステリライザーはホップの分離と麦汁のリザーバー（溜め槽）を兼ねたもので、麦汁冷却室の上に設置してあったとの記録がある。その能力は約 1 仕

図 4.25 麦汁冷却室の空調システム例

込分 15kl を 20 分で処理できたという。残念ながら形状や構造がわかる資料は残されていない。この装置は【醗酵・貯蔵設備】

大正 12 年（1923 年）の関東大震災で麒麟麦酒山手工●酵母添加のための装置

場が被災するまで使用されていたという。
参考までに、

表 4.4 に「スターチングタンク」という設備の記載

1967 年のドイツの専門書に記載されている「ホップがある。これは醗酵の準備段階として用いられる「酵分離機（独 Hopfenseiher）」を図 4.24 に示す。内部が母添加槽（独 Anstellbottich）」のことで、「酛（もと）

濾過網の 2 重構造で、熱麦汁からホップが分離される入槽」ともいう。醗酵のスタート用という意味でスター仕組みとなっている。

チングタンクとも呼ばれたのであろう。麦汁に酵母を添加し、無菌空気を吹き込んで酵母の増殖を促して醗酵をスムースに立ち上げるための装置である。更に酵
母と麦汁の均一な混合や冷トリューブの沈降・除去の役割も果たしている。表 4.5 におけるスターチングタ
ンクの容量は 33.6kl であるので、ほぼ 2 仕込分の麦汁が収容されたものと思われる。酵母添加後の液温は徐々に上昇していくが、この段階では冷却（温度調節）は行わないので冷却装置は装備されていない。12～ 24 時間後に醗酵タンクへ移され醗酵が継続される。
当時のタンク材質は鉄製であった。
●酵母活性化のための装置

図 4.24 ホップ分離機の一例

酵母添加槽に酵母を添加する前に、酵母保存室にて
予め酵母を活性化させる作業も行われた。醗酵終了後【麦汁処理設備】に醗酵室から回収された酵母は、酵母保存室にて洗●麦汁冷却工程の空調システム

浄（攪拌・水替え）され、泥状（スラリー）の状態でキュールシッフ式冷却槽とベリーゼルング式麦汁冷

低温下で一旦保存される。保存日数が長くなった酵母

却機の組み合わせによる冷却システムがまだ使用されを醗酵に使用する場合は酵母の活性が弱い傾向になている。容量や能力が増強されているほかは基本的にる。そこで大柄杓（おおひしゃく）を用いて酵母を何変わっていない。一方、
表 4.5 には麦汁冷却室内は「除度も容器の間を移し替え、酵母に空気を巻きこませる

ビール醸造設備発展の系統化調査291

作業が行われた。スラリー状の酵母がほぐれて分散しれていた可能性もある。

易くなり、さらに蓄積している二酸化炭素が除かれ酸素が供給されることで酵母の順調な増殖が促される【ビール濾過設備】のである。当時はまだこのような手間のかかる方法●「ビール濾過機」の登場であったと思われるが、その後これを簡便化する装置

明治 25 年から 33 年にかけて明確に導入されたと確が使用されるようになった。大正 4 年（1915 年）に認されるのが「ビール濾過機」である。貯蔵後のビー

大阪麦酒吹田村醸造所に導入された「酵母通気缶（独ルを「滓引き」するだけでは十分でなかった酵母や凝Hefeaufziehapparat）」と呼ばれるものである。図 4.26

集沈殿物の除去が大幅に改善され、清澄度や市場でのにその写真を示す。容器内に入れられた保存酵母に少品質安定性に優れた製品が供給できるようになった。

量の麦汁が加えられ、無菌圧縮空気が吹き込まれるよ

ビールの品質改善に大きく寄与した新設備である。図うになっている。十分通気・混合された後、圧縮空気

4.27 に大阪麦酒吹田村醸造所で使用されたビール濾過によって酵母添加槽ないし醗酵桶へ送られ冷却麦汁に機の写真を示す。これは綿を濾材としてビールを濾過添加される。ドイツ・チーマン（Ziemann）社製のこするもので、「綿濾過機（独 Massefilter）」と呼ばれの装置はアサヒビール（株）吹田工場に現在も保存さているタイプのものである。

れている。

図 4.27 明治後期のビール濾過機

図 4.26 酵母通気缶292

濾 過 板（ 図 4.28） は 平 た い
皿状のもので主として砲金製●「酵母純粋培養装置」については明治中期の項ですである。濾過板の内部面は円でに記述した。この時期に JBC の導入した装置は「リ周状に無数の溝が切ってある。

ンドナー式」のものであるが、構造・機能に大きな違

濾過板の上下にある円筒孔がいはない。

未濾過ビールと濾過済ビール●醗酵・貯蔵用の容器はこの時期もほとんど木桶と木が通る導管である。湯に解きほぐされた綿が濾過板状樽である。貯蔵樽は 2 倍近く増容されている。

に圧搾成型されて各濾過板に組み込まれ、濾過板全体●「酵母洗浄機」の使用がハンドルで締め付けられる。貯蔵後のビールは貯

図 4.28 濾過板

初めて「酵母洗浄機（120 ｌ容）」なる装置が記載

蔵樽からビールポンプによって濾過機に移送され注されている。醗酵終了後、醗酵槽の底に沈んだ酵母は入される。濾過機の全体構造図を図 4.29 に示す。濾回収され次の醗酵に再使用される。この際、酵母回過方法を簡単に説明する。濾過綿がセットされ準備

収液に混じっているビールや種々の凝集物、酵母の死が終わると、濾過機および貯蔵樽までの配管内に冷細胞などを除去しておく必要がある。酵母洗浄機はそ水が満たされる。内部に空気が残らないよう、濾過のためのものであるが、この当時の装置がどのような

機上部の空気抜きコックから空気が完全に排出されものかは詳細不明である。後年において一般的な装置る。その後貯蔵樽からビールが送られ、水を押し出は、上部に「振動篩」がついた角型槽である。振動篩

す形で濾過機を含め経路がビールで置換され濾過が進によって夾雑する凝集固形物を除去した後、角型槽にめられる。表 4.5 に記載の「フォアラウフタンク（独落ちた酵母スラリーを酵母保存容器に移し、冷水で繰Vorlauftank）」とは、濾過開始の初流のビールを取りり返し水替え・洗浄されるものである。
「酵母洗浄機置くための容器である。このビール濾過機は、濾過板（120 ｌ容）」という記述からみて、この時期に導入さの形状が皿形であることから「シャーレンフィルター

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（独 Schalenfilter）」と通称されている。Schale はドいる。最下部の管から圧搾空気を送ると、内部底板がイツ語で「皿状の」という意味である。図 4.27 に示押し上げられ脱水・成型される仕組みになっている。

した濾過機の写真では、濾過板の形状は円形ではなく角形状になっており、初期の型式によるものと考えられる。この濾過方式は、新たな「珪藻土濾過方式」が登場する昭和中期まで長期間使用されていった。

図 4.30 綿洗い機の構造図

4.1.4 大正時代の醸造設備
第 2 章で触れたように、明治末期から大正にかけてのビール業界においては企業の再編と淘汰が進んだ。
図 4.29 綿濾過機（ Schalenfilter）の構造図

小規模醸造所の消滅の一方で、大手の札幌麦酒社と日本麦酒社および大阪麦酒社の３社大合同や、さらには●シャーレンフィルターの付帯装置
表 4.5 に記載の「濾過綿洗浄殺菌装置」は、濾過用の綿（濾過綿）を繰り返し使用するための洗浄並

新たなビール会社の設立もあって、工場の新設や設備の更新・増設が盛んに行われた。従ってこの時期には、醸造設備にも大きな進展が見られた。

びに殺菌を行う装置である。シャーレンフィルター使用の場合に必須の付帯設備である。これには綿を【原料処理設備】

洗浄・殺菌するための「綿洗い機（独 Filtermasse-●ライスミル（米粉砕機）

Waschmachine）」 と 成 型 す る た め の「 綿 締 め 機（ 独大正 12 年（1923 年）5 月、東洋醸造社が麒麟麦酒

Filtermasse-Presse）」から構成されている。図 4.30

社と合併した際の東洋醸造仙台工場の仕込設備に「ラに綿洗い機の構造図を示す。綿洗い機は鉄製で、底部イスミル（Rice mill）」が装備されていた。製造設備

が球円形の円筒型をした容器である。底部に加温のた一式が大正 8 年（1919 年）にアメリカから購入・移めの蒸気ジャケットが装備され、内部には二重構造の設されたものであるので、アメリカでも副原料として円筒管が付いている。ポンプは槽内での綿の循環洗浄

米が使用されていたことがわかる。米の粉砕は、米のと排出のためのものである。ビール濾過終了後、濾過

糊化・液化をより容易にするために行われたと思われ機は冷水で逆洗され、濾過綿に堆積した滓が洗い出さる。麦芽の粉砕と違って米粒を細かく砕くだけの簡単れてから綿が外され、綿洗い機に投入される。上部のな粉砕機であったと推察される。

注水（湯）管から冷水を注入しながら綿をポンプで循● 6 本ローラー式麦芽粉砕機

環し洗浄する。槽内の汚れた水はオーバーフローによ関東大震災後の大正 14 年（1925 年）、麒麟麦酒仙り円筒管の上部にある金網を通り、二重管の間から台工場に設備能力の増強のために導入されている。6排出される。洗浄が終わると本ローラー式麦芽粉砕機の構造については前項「4.1.3」

熱湯が注入され殺菌が行われを参照されたい。

る。その後冷水で冷却し、綿締め機へと送られ圧搾成型さ【仕込設備】れる。綿締め機は図 4.31 の●欧米の設備状況との比較

ような円筒型の装置である。

ドイツの最新設備が導入され、設備の拡充と近代化

上部蓋板を開け濾過綿液を流が進められたこの当時の日本であるが、欧米の醸造設し込む。上部胴面は金網状で

備と比較してどのようなレベルにあったのであろう

水が排出されるようになって

図 4.31 綿締め機

か。

ビール醸造設備発展の系統化調査

293

これにはアメリカのニューベツレヘム麦酒醸造会社

ドイツからの新設備に更新されたとキリン社の資料にの最新式設備をそのまま一式譲り受けた前記の東洋醸

記されている。設備の本格的な国産化は昭和の戦後復造社の設備が参考になる。移設後の仕込室の写真を図興を経て昭和 30 年代になってからのことである。

4.32 に示す。移設された仕込システムは、仕込槽（麦●「マッシュフィルター」の登場

汁濾過槽兼用）、米糖化槽（仕込釜のこと）、麦汁煮

大 戦 後 の 大 正 12 年（1923 年 ）、 麒 麟 麦 酒 神 崎 工

沸釜となっている。麦汁煮沸釜は銅製 20kl 容である。

場に新方式の麦汁濾過機が採用された。上述の国産ほぼ同時期の大正 10 年に大日本麦酒札幌工場に新設

品ロイターの不調に伴う設備更新によって導入されされた仕込室を図 4.33 に示す。こちらは最新の複式たのである。それが新方式の「マッシュフィルターシステムである。麦汁煮沸釜（130 石≒ 23.4kl 容）は（Mashfilter、独 Maischefilter）」であった。メーカー

ほぼ同規模である。写真を見る限り仕込設備だけを比はドイツのワイゲルベルク（Weigelwerk）社である。

較してみても、日本のビール醸造設備は欧米に劣らな

図 4.34 に Weigelwerk 社製のマッシュフィルターのいレベルにあったことが窺える。

写真と図 4.35 に濾過板の構造図を示す。

図 4.32 大正期の東洋醸造の仕込設備

図 4.34 マッシュフィルター（ドイツ・Weigelwerk 社製）

図 4.35 マッシュフィルターの構造図
図 4.33 大正期の仕込室（大正１０年大日本麦酒札幌工場）

このマッシュフィルターは濾過布を用いて“もろみ”を濾過する方式である。ポンプで押し込む濾過方式なのでロイターよりも短時間で濾過ができ仕込回数が増
やせること、すなわち増産に寄与することが大きな利●醸造設備の初めての国産化

294

大正 3 年（1914 年）第一次世界大戦が勃発した。

点である。ただし設備コストが高く、濾過機の開閉や麒麟麦酒神崎工場（大正 7 年竣工）はこの影響をまと濾過布の脱着に手間を要する短所もあった。装置は濾もに受け、ドイツからの設備輸入が不可能となった。

過枠と溝板、およびそれらを載せる架台から成っていパッケージング設備は従来通りアメリカから購入できる。1 枚の濾過枠と溝板で“組”になっており、数 10たが、醸造設備は国産で賄うしかなく、横浜山手工

組の枠・板で構成されている。溝板の両面を覆うよう場の設備をスケッチして国内設備メーカーで製作されに濾過布が取り付けられる。漏れのないように全体をた。急場を打開するための国産化であったため、結果締め付けてからポンプで“もろみ”を装置に注入し濾的には多くの工程トラブルが発生した。仕込の麦汁濾過を行う（一番搾り）。“もろみ”を全量濾過し終えた過槽（ロイター）などはその解消ができず、大戦後にら、枠内に溜まったトレーバー層（仕込粕）に残って

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いる麦汁を湯で洗い出す（二番搾り）仕組みになって●麦汁沈殿槽（セジメントタンク）の登場いる。濾過が終わると濾過枠を緩めて開放し、トレー

大正 2 年（1913 年）大日本麦酒目黒工場に新築さバーを下に排出する。布は洗濯・乾燥され再使用されれた醸造場にドイツ・ゲルマニア社の仕込設備一式（能る。材質は木綿で、後に丈夫な合成繊維が使用された。

力約 100 石≒ 18kl 規模）が導入された。その際、従●二つのスタイルの複式仕込システム

来の「キュールシッフ式麦汁冷却槽」に替わって「麦マッシュフィルターの登場により、日本のビール工

汁沈殿槽（独 Setzbottich）」が初めて採用された。別場では大正末期以降、麦汁濾過装置が「ロイター」の名「セジメントタンク」とも呼ばれたこの装置は、冷システムと「マッシュフィルター」のシステムの、二却装置も装備されており、従来の開放型の冷却槽からつのシステムが並立した形で使用されていった。いず大きく進歩したものとなっている。その構造図の一例

れを採用するかは、
両方式の特性やその時の時代背景、を図 4.37 に示す。

各社の技術思想などにより判断されていったものと思われる。ちなみに麒麟麦酒社では神崎工場に続き、仙台工場（大正 13 年）、横浜工場（関東大震災で壊滅した山手工場に代わって大正 15 年に横浜市に隣接する
鶴見町生麦に新設された）の全ての工場がマッシュ
フィルターに統一されている。
【麦汁処理設備】●トリューブフィルター
麦汁冷却中に不溶化して沈降する凝固物をトリューブと呼ぶ。キュールシッフ（冷却槽）の底から回収したトリューブ中には麦汁が含まれており、これを図 4.37 麦汁沈殿槽の一例

分離・回収する装置が「トリューブフィルター（独（Steinecker 社コイル冷却式）

Trubpresse）」であった。トリューブフィルターがい

この麦汁沈殿槽は、タンクの内部に冷却用のコイル

つ頃から日本で使用されていたのかは定かではないが装備されているものである。熱麦汁は散布される形でが、大正時代には使用されていたというキリンビール

投入され、
通常 1 ～ 2 ｍの液位でタンク内に溜められる。

社の記録がある。昭和 13 年に新設された麒麟麦酒広コイルに冷却水を通すことで、その後の麦汁冷却を補島工場のトリューブフィルターの写真を図 4.36 にそ完する効果がある。所定時間の滞留後、麦汁は浮き子の模式図を図 4.36 に示す。キュールシッフ（冷却槽）の付いた可動排出管により液面上部から取り出される。

から回収されたトリューブはトリューブタンクに収容沈降したトューブが混じることなく、常に澄んだ麦汁がされ、次にタンク内への加圧によりトリューブフィル

取り出せるようになっている。タンク底部は緩やかなⅤ

ターに送られてマッシュフィルターと同じように布濾字形になっており、沈降した熱トリューブの排出が容易

過され、麦汁が回収される仕組みになっている。

なように工夫されている。このほか冷却方式がジャケット式になっているものもある。目黒工場の麦汁沈殿槽
がいずれのタイプものか定かではないが、後年、プレー
ト式熱交換器など麦汁冷却機能が充実してくると、セジ
メントタンクの冷却装置は不要となった。
麦汁沈殿槽の導入によって麦汁の濃度管理も容易となった。1 仕込分の麦汁全量を収容できるリザーブタ
ンクでもあるので、収容後にタンク内の麦汁濃度を調整でき、各仕込の濃度を常に一定に管理することができるようになった。なお麒麟麦酒社においても、大正

図 4.36 トリューブフィルター

15 年（1926 年）新設の横浜工場に初めて麦汁沈殿槽（昭和 13 年麒麟麦酒広島工場）が導入されており、以降全ての工場がこの方式に切り替えられている。キュールシッフ式麦汁冷却槽は麦汁沈殿槽に替わったが、ベリーゼルング式麦汁冷却機のビール醸造設備発展の系統化調査295

方は昭和 20 年代前半まで使用されていった。
【醗酵・貯蔵設備】●木製から鉄製の醗酵・貯蔵タンクへ
大正 12 年（1923 年）に増設された麒麟麦酒仙台工場の醗酵室および貯蔵室に、関東大震災で壊滅した
横浜山手工場から 35kl 容鉄製醗酵タンクと 17kl 容及
び 18.5kl 容鉄製貯蔵タンクが移設されたとの記録がある。大日本麦酒社札幌工場においても大正 11 年に

図 4.40 角型・開放型醗酵タンク室

100 石（18kl）
容鉄製貯蔵タンクが設置されている。
従っ

鉄製貯蔵タンクの形状は、ドイツの文献では円筒竪てこの辺りの時期から木製の桶・樽と鉄製タンクの併型と円筒横置型のものが見られるが、仙台工場の記録用が始まり、次第に鉄製タンクに更新されていったもでは「鉄製樽」と記載されていることから、図 4.41 にのと思われる。
なお、鉄製に移行する過程でコンクリー

示すような円筒横置型のタンクであったと考えられる。

ト製の醗酵タンクも作られたようであるが、鉄製に移

この形は昭和期以降も基本的に変わっていない。酒出行する間の過渡的なものだったようである。

入管、マンホール、泡排出口、及び内圧調整用のノズ

鉄製醗酵タンクは開放型の角型の容器で、内部に冷ル口が付いている。内部はピッチで塗装されている。

却水を通す冷却管が配置されている構造になっている。冷却水配管のコック開度によりタンク内醗酵液の温度が調整される。内部はピッチ塗装されており、床面は酵母を排出し易いよう緩やかな傾斜がつけられている。図 4.38 に大日本麦酒目黒工場の醗酵室の写真を示す。これは昭和 7 年撮影のもので、冷却水配管の取り付け状況からみて鉄製醗酵タンクに移行した当時の醗酵室の様子を表していると思われる。図 4.39、および図 4.40 は、その後冷却管配置がシステム化された醗酵タンクの断面図および醗酵室の一例である。

図 4.41 円筒横置型鉄製貯蔵タンク

図 4.42 に鉄製タンクの置かれた貯蔵室の写真を示す。写真は昭和 30 年代撮影のもので、タンクは木樽の場合と同様、「俵積み」の形で上下 2 段積みに配置されている。移行当初は 1 段のみであったと思われる。
室内天井等にブライン冷却管が配置され、室内は 0 ～-2℃に保たれるので、タンク内部には冷却装置はない。

図 4.38 醗酵タンク室と冷却配管（昭和 7 年大日本麦酒目黒工場）

図 4.42 貯蔵室
図 4.39 角型醗酵タンクの断面図

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国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May

●改良型シャーレンフィルター型」と推定される（構造は貯蔵タンクとほぼ同じであ

ビール濾過機は明治後期に導入された「シャーレンる）。加圧には当初はエアーが使用されたが、ビールフィルター」が継続して使用されている。この時期に中への酸素の混入がビールの品質劣化（酸化）をもたは角型から円形型の濾過板に変わっており、明治後期

らすことから、後には炭酸ガスが一般に用いられるよの項で記述したように機能的にも細かい点で改良されうになった。

ている。図 4.43 は濾過機が 2 台結合したダブルタイ
プのものであり、濾過能力の増強に対応した機種であ

4.1.5

昭和初期（終戦まで）の醸造設備

大正末期から昭和に入った時期は、金融恐慌とそれろう。

に続く世界恐慌により深刻な不況に見舞われた。ビー࿑㪋㪅㪋㪇㩷ⷺဳ䊶㐿᡼ဳ㉙㉂䉺䊮䉪ቶ
ル需要は減退し設備過剰の状態となった。昭和 8 年頃

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までは、国内では目立った設備投資は行われず、従って設備的な進展はあまり見られてない。むしろ韓国併合に続く満州国建国（昭和 7 年）に伴って、韓国・満州へのビール各社の進出が相次ぎ、外地でのビール工場の建設ラッシュとなった。昭和に入ってから太平洋
戦争の終決した昭和 20 年（1945 年）までに国内で新設されたビール工場は、昭和 2 年（1927 年）の日本
図 4.43 シャーレンフィルター（ダブル型）

麦酒鉱泉大阪工場と昭和 13 年（1938 年）の麒麟麦酒
広島工場のみであった。この時期の設備能力（容量）●ビール冷却機の使用を広島工場を例に見てみると表 4.6 の通りである。明࿑㪋㪅㪋㪊㩷䉲䊞䊷䊧䊮䊐䉞䊦䉺䊷䋨䉻䊑

ビール濾過工程で「ビール冷却機（独 Bierkühler）」

治後期における JBC の能力と比較すると、約 20 年間が使用されている記録が、明治 42 年（1909 年）麒麟࿑㪋㪅㪋㪉㩷⾂⬿ቶ
で仕込容器は約
2 倍、醗酵・貯蔵容器は約 10 倍の容麦酒横浜工場と大正 12 年（1923 年）同神崎工場に見量アップになっている。

られる。濾過中のビールの昇温を防止するためのもの

表 4.6 設備能力の比較⴫㪋㪅㪍㩷⸳஻⢻ജ䈱Ყセであるが、「水雷型ビール冷却機」との記載のみで形状等詳細は不明である。昭和 30 年前後にかけて「プ㩷㩷㩷㩷㩷㩷㩷㩷㩷㩷㩷㩷㩷⸳㩷㩷஻

レート式」の最新冷却機が各社に導入されているので、これは後の 4.2「戦後復興・高度成長期における醸造設備」の項で記述したい。
●「濾過溜めタンク」の登場
これはビール濾過を終えた濾過済ビールのリザーブタンクである。濾過工程から樽詰ないし壜詰工程に直接送る方法では工程中の圧力や流量の変動が相互に影

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響を与えるため、一旦タンクにリザーブした後に一定圧力で詰機にビールを送るものである。相互の時間差調整の目的もある。ビール中の炭酸ガスの放散を防ぐ【主な設備動向】

ため、タンク内は常に加圧状態に保たれることから「プ●「酵母ワンネ」

レッシャータンク」とも呼ばれた。現在は「ブライト醗酵から回収した酵母を水替え洗浄して保存する小ビアタンク（Bright beer tank 、通称 BBT）」という型容器である。昭和 2 年（1927 年）麒麟麦酒仙台工

呼び方が一般的である。

場 に「 ヘ ー フ ワ ン ネ（ 独 Hefewanne）」 が 10 基 新 設

大正 9 年に大日本麦酒目黒工場に鉄製のものが 2 基されたとの記録が見られる。材質はアルミ製で軽く、新設された。さらに大正 15 年（1926 年）新設の麒麟

中央部の支持軸受けを中心に回転傾注できるように

麦酒横浜工場には 25 石（4.5kl）容の「竪型タンク」

なっている（図 4.44）。今日の酵母タンクに相当するが導入されている。その後の昭和 13 年新設の麒麟麦ものである。

酒広島工場では 15.9kl のタンク 3 基が設置されたとの記録があり、これは貯蔵タンクと同型の「円筒横置ビール醸造設備発展の系統化調査297

・麦汁煮沸釜・仕込釜・ライスクッカー

・麦汁沈殿槽・酵母培養タンク・酵母ワンネ・自動酵母洗浄機

・貯蔵タンク・シャーレンフィルター・綿洗機

図 4.44 酵母ワンネ●「ビール集合器」

・綿締機

・ビールポンプなど

戦後復興・高度成長期における醸造設

4.2 備 --- 設備の近代化・大量生産化の時代（昭和戦後～昭和 40 年代まで）

複数の貯蔵タンクから同時にビール濾過機へビール

戦時生産統制を強いられたビール産業は、操業停止のを送る際などに使用される、上部にエアー抜きランタ

一歩手前でかろうじて踏み留まり終戦を迎えた。まずはンの付いたシンプルな装置である。個々のタンクから戦災を受けた製造設備の修理・復旧からのスタートとなっビールを集合させ、ブレンドすることによって品質のたが、戦時中に拡がった海外との技術格差をいかに埋め均一化を図るための装置である。醗酵タンクから貯蔵るかが最大の関心事であった。国内ビール各社はこぞっタンクへ移す際もこれによってブレンドが行われる。

て技術者をドイツを始めとする欧州諸国やアメリカに視1 本のタンクから複数のタンクに移す場合は逆の機能察派遣し、最新技術情報の収集に努めた。これを契機に、を持つ「ビール分配器」が使用される。大正末期～昭昭和 20 年代末より醸造設備の新たな変革が始まった。

和にかけての鉄製貯蔵タンクの普及と並行して導入さ【ビール工場の大型化】れていったものと思われる。4 本立ての「ビール集合器」の外観を図 4.45 に示す。

この時期の醸造設備の変遷を述べる前に、昭和 30
年代における日本のビール工場の様子を見てみたい。
高度経済成長とビールの大衆化によってビール需要が急増し、これを背景にビール各社による「設備拡張競争」が展開された時期である。「工場の大型化」を図ることで、「大量生産」と「品質の均一化」並びに「コストダウン」を同時に達成しようと進められたのが特徴であった。昭和 32 年～ 37 年までに建設されたビー
ル各社の工場と建設時の製造能力を表 4.7 に示す。表から明らかなように、短期間に急激な工場能力の拡充が行われている。個々の機械設備の大型化が図られた

図 4.45 ビール集合器

ことは勿論であるが、同時に「効率性」や「品質の向上」を兼ね備えたより高度な設備システムの追求が行われていった。

●ビールの２段濾過へ
ビール濾過には「シャーレンフィルター」が広く用いられるようになり、さらに濾過精度を上げるためシャーレンフィルターを 2 段で使用する方式も採られるようになった。例えば麒麟麦酒神崎工場、同広島工場（昭和 13 年）では 1 次濾過用に濾過綿の厚みが約38mm、2 次 濾 過 用 に 同 じ く 約 50mm の 濾 過 機 の 2 段方式が使用されている。
●設備の国産化が試みられる
徐々にではあるが、醸造設備の「国産化」がこの時࿑㪋㪅㪋㪌㩷䊎䊷䊦㓸วེ

表 4.7 新設ビール工場の生産能力⴫㪋㪅㪎㩷ᣂ⸳䊎䊷䊦Ꮏ႐䈱↢↥⢻ജ㩷㩷㩷㩷㩷㩷㩷㩷㩷ᑪ⸳Ꮏ႐㩷㩷㣼㤅㤈㈬᧲੩Ꮏ႐
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から戦前まで、数工場で以下のような設備が国内メー【原料処理設備】

カーで作られたとの記録がある。いずれも輸入設備を●湿式粉砕法の登場

スケッチして製作されたものと思われる。

298

国立科学博物館技術の系統化調査報告㤈⧘Vol.14 2009.May

麦 芽 の 粉 砕 に は、 エ キ ス 分 の 高 収 率 と 麦 汁 濾 過の効率性をバランス良く両立させる粒度構成が求め ら れ る。 特 に 穀皮部分は濾過性を良くする た めにできるだけ粗く砕くことが望ましい。このために開 発 さ れ た の が「 湿 式 粉 砕 法（ 独 Naßschrotung）」
で あ る（ こ れ ま で 紹 介 し た 方 式 は 乾 式 粉 砕 法（ 独Trockenschrotung）と呼ばれる）。当時の方式の例を
図 4.46 に示す。

図 4.47 日本麦酒大阪工場の仕込室（昭和 35 年竣工）●「新仕込システム」の登場
合理性を追求した新しい仕込システムが登場している。例えば昭和 38 年（1963 年）麒麟麦酒名古屋工場の第 2 期増設において「ブロック式仕込システム（独Blocksudwerk）」 が 導 入 さ れ て い る。 ま た、 昭 和 44
図 4.46 湿式粉砕機

年にはサッポロビール門司工場に、46 年には同・仙台工場に「ハイドロオートマティック仕込システム（独上部ホッパー内の麦芽に温湯（30 ～ 50℃）が注入

Hydroautomatic sudwerk」が導入されている（注）。

され、15 ～ 30 分間浸漬されると麦芽水分は 30％ほど

注：
「大日本麦酒（株）」は戦後「日本麦酒（株）」と「朝日になる。その後、粉砕機を回しながら粉砕麦芽を温麦酒（株）」に分割され、日本麦酒（株）は昭和 39 年に「サッ

湯で仕込槽へ送り込むものである。粉砕機は 2 本ロー

ポロビール（株）」に社名変更している）。

ラー式で麦芽は水を含んでいるため押しつぶされた形

図 4.48 は西ドイツ・Ziemann 社のブロック式仕込で砕かれ、穀皮はほとんど粉砕されない。従って後工システム、図 4.49 は同・Steinecker 社のハイドロオー

程の麦汁濾過がスムーズになり、濾過時間の短縮が図

トマティック仕込システムの模式図である。

られるというものである。この湿式粉砕システムは、次に紹介する「新しい仕込システム」に付帯するもの
として導入された。従来の仕込システムにおいてはこ
れまで通り乾式の粉砕機が使用されている。
【仕込設備】●大型化・自動化が進む
昭和 30 年代に入ると、高度経済成長を背景としたビール消費の急増に対応して生産能力の拡充のための工場増設ないし工場新設が盛んに行われた。仕込規模を見てみると、1 仕込の容量は昭和 30 年初頭に 50kl
規模、昭和 30 年後半には 100kl 規模にまで拡大した。
図 4.47 は、昭和 35 年（1960 年）竣工の日本麦酒大阪
工場の仕込室である。仕込工程にシーケンサーによる自動制御システムが導入され、仕込室の様相もさらに

図 4.48 ブロック仕込システム（ドイツ・Ziemann 社）

近代的なものに変わっている。この工場では 170℃の
高圧熱水による加熱システムや麦汁煮沸釜の廃熱利用コンデンサーなど、世界的にも最先端をいく技術が採り入れられている。

ビール醸造設備発展の系統化調査299

い易くする技術、使いこなす技術」は日本のユーザー・メーカーの最も得意とする分野であった。仕込設備の国産化は仕込容器の他に、マッシュフィルター（㈱荏原製作所）、麦汁沈殿槽（株三宅製作所）、原料処理設
備（明治機械㈱）、醗酵タンク（東北大江工業㈱など）など多岐にわたって行われていった。
●「麦汁煮沸釜」の加熱システムの変遷
仕込規模の拡大とともに麦汁煮沸釜の容量は拡大の一途を辿った。従来は「ホップ成分の抽出と凝固性蛋白の除去ができる程度に煮沸が確保できれば良い」と
図 4.49 ハイドロオートマティックシステム（ドイツ・Steinecker 社）

いうのが麦汁煮沸の一般的な概念であった。ところが、容量が大型化するに従って十分な煮沸が行えない事態が生じてきた。従来の延長線による設計では体積当た

このような新仕込システムが開発された目的は、りの加熱ジャケット面積が確保できなくなったことに○各設備をコンパクトにまとめることによって設よる。この頃から麦汁煮沸において「煮沸の強さがホッ

置スペースを最小化すること

プ苦味成分の異性化率にどう関係するか」、「釜内の液○ブロック化により熱効率を最大化することの対流・循環はどのようになっているか」等に関する○合わせて仕込工程を遠隔自動制御化すること知見が徐々に認識され、釜の形状や加熱装置に関する改善が進められるようになった。

であった。
麒麟麦酒名古屋工場における導入理由は、ビール市場

図 4.50 は、各種の麦汁煮沸釜の形状と煮沸中の麦拡大の中で将来の増設スペースをできるだけ残してお汁液の対流の様子を表したものである。新仕込システ

きたいというものであり、立体重層構造の Ziemann

ムの釜も、形状と加熱ジャケットの位置を工夫し、釜社の「ブロック式仕込システム」が採用された。但内対流を考慮した設計がとられている。

し麦汁濾過装置にはマッシュフィルターが採用されている。逆蒲鉾型麦汁煮沸釜の容量は 70kl 容であった。
より正確な温度制御と最大の熱効率性を追求するために、熱源は従来の蒸気に代わってドレイン発生の無駄がない「加圧熱水ボイラー」が用いられた。工場内すべての熱源を熱水化した名古屋工場の熱水システムは規模としては世界でも例を見ないものであった。
コンパクトなこれらの新仕込システムは当時としては非常に注目されたが、独特のシステム・形状に伴う

図 4.50 各種麦汁煮沸釜の釜内対流の比較

問題点（設備のフレキシビリティや麦汁煮沸強度の不足など）も明らかになり、更なる日本での普及には至らなかった。
。

通称「ベル型」と呼ばれた高効率煮沸釜である。これ●仕込容器の本格的な国産化が始まる

は釜底部を凹型に窪ませ、底部ジャケットの加熱面積

旺盛な設備増強に伴い、醸造設備の国産化が本格を最大化したものである。さらに窪み部（中心部）の的に行われ始めた。仕込容器は、（株）三宅製作所がジャケットには高圧の蒸気を使用することで中央から西ドイツの設備メーカー Ziemann 社の国内でのライ上昇する液流を強め、釜内の対流の促進を図っている。

センス生産を始めたほか、醸造設備全般にわたって国図 4.51 にベル型煮沸釜の模式図と㈱三宅製作所の設産化が拡大していった。これによって、日本のビール計図を示す。設計図の釜は銅製で容量は 60kl 容のも各社も製造技術の蓄積のもとに設備仕様の改善を設備のであった。

メーカーに求め易くなり、様々な改良が容易に加えられるようになった。新規な設備開発は歴史的にも、開発力的にも欧米メーカーに譲らざるを得ないが、きめ細かな操作性や品質・収率等に関わる機能改善など「使300

麦汁煮沸釜の大型化への対応として改良されたのが国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May

図 4.51 ベル型煮沸釜およびその設計図

䉮䉾䊖䊶䉝䊌䊤䊷䊃（昭和 39 年三宅製作所製）
図
4.53 コッホ・アパラートの模式図と実際の設計図࿑㪋㪅㪌㪊㩷䉮䉾䊖䊶䉝䊌䊤䊷䊃䈱ᮨᑼ࿑䈫ታ㓙䈱⸳⸘࿑࿑㪋䋨ᤘ๺㪋㪋ᐕਃቛ⵾૞ᚲ⵾䋩（昭和44 年三宅製作所製）

大型化のために開発された「ベル型煮沸釜」も煮沸強度確保には限界があり、さらに底部湾曲部の熱収縮によるクラック発生など構造的な問題点も明らかに

釜 内 中 央 に 加 熱 コ イ ル を 設 置 し 中 央 部 の 噴 出になった。それでも、日本のユーザーからの大型化へのよ る 釜 内 の 対 流 を 強 化 す る 試 み は、 そ の 後「 中 空

要求は留まらなかった。この当時、欧州では１系列最の 筒 状 」 の 形 態 を も つ「 コ ッ ホ・ ア パ ラ ー ト（ 独大 60 ～ 70kl 規模の仕込設備を各列増設していくのがKochapparat）」と呼ばれる加熱装置に発展した。こ

一般的であったが、日本においては100kl 規模の麦汁㪈㪉㪊

の方式は高圧蒸気を使用することにより加熱効率の向

煮沸釜の設計が試みられていたのである。特徴的で上を図るとともに、円筒にすることでコイル式の欠あったのは、
既存の煮沸釜の嵩上げ改造による「増容」

点である洗浄性の問題を改善したものであった。昭であった。加熱能力増強には「コイル式加熱装置」を࿑㪋㪅㪌㪌㩷䊒䊧䊷䊃䉪䊷䊤䊷
和 36 年（1961年）麒麟麦酒尼崎（旧称神崎）工場

釜の内部に増設する手法が用いられた（図 4.52）。こに、欧米にも例がない 100kl 容の麦汁煮沸釜が設置䋨ᤘ๺㪉㪐ᐕᣣᧄ㤈㈬⋡㤥Ꮏ႐䋩䇭㪈䋺৻⥸⊛䈭ᾚᴣ㊍のコイル式加熱装置は「ベル型」煮沸釜の煮沸不足を䇭㪉䋺䊑䊨䉾䉪䉲䉴䊁䊛䋨㪱㫀㪼㫄㪸㫅㫅␠䋩䈱ᾚᴣ㊍
補う方法としても使用された。コイルの配置も対流強䇭㪊䋺䊊䉟䊄䊨䉥䊷䊃䊙䊁䉞䉾䉪䉲䉴䊁䊛䋨㪪㫋㪼㫀㫅㪼㪺㫂㪼㫉␠䋩䈱ᾚᴣ㊍

された。この時の加熱装置がコッホ・アパラートで䇭䇭㪈䋺䊗䉡䊦䊂䉞䉴䉪䇭㪉䋺䊝䊷化の観点から釜の中央部へ、さらにはコイル外周を円࿑㪋㪅㪌㪇㩷ฦ⒳㤈᳝ᾚᴣ㊍䈱㊍ౝኻᵹ䈱Ყセ
筒板で覆い中央噴出を強くするなど、次々と改良が加三宅製作所の設計図（昭和 44 年当時のもの）を示す。
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コッホ・アパラートは、その後現在の加熱方式の世界

えられていった（図 4.53）。

的な主流となっている「レーレン・コッファー（独䇭䇭㪊䋺㤈᳝ᵹ౉ญ䇭䇭䇭㪋䋺䉰䉟あった。図 4.53 にコッホ・アパラートの模式図と㈱䇭䇭㪌䋺ᷡẴ㤈᳝಴ญ

Röhrenkocher）」へと発展していった（後述）。日本のユーザーによる「大型化」の追求が設備メーカーの
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改良・開発を促していった一例ともいえる。
࿑㪋㪅㪌㪎㩷㤈᳝↪㆙ᔃಽ㔌ᯏ●省エネルギーのための「排熱利用コンデンサー」
䋨ᤘ๺㪉㪏ᐕ㣼㤅㤈㈬ᐢፉᎿ႐䋩Ⴧኈㇱ

麦汁煮沸中に煮沸釜から排出される排蒸気は莫大な
熱エネルギーの損失であり、またその臭気が工場近隣ടᾲ䉳䊞䉬䉾䊃

増設加熱コイル࿑㪋㪅㪌㪏㩷⥄േឃ಴ဳ㆙ᔃಽ㔌ᯏの住民との間に臭気問題を引き起こす要因ともなって䋨ᤘ๺㪊㪊ᐕ㣼㤅㤈㈬ᐢፉᎿ႐䋩

いた。この二つの問題を解決するために設置されたのが、「排熱利用コンデンサー」と呼ばれている熱交換ᡷ⦟ဳ器である。昭和 36 年新設された日本麦酒大阪工場に導入されている。図 4.54 にプレート式熱交換器を使౞╴᧼
図 4.52 麦汁煮沸釜の改造の推移࿑㪋㪅㪌㪉㩷㤈᳝ᾚᴣ㊍䈱ᡷㅧ䈱ផ⒖用した装置の模式図を示す。排蒸気との熱交換は市水で行われ、熱交換された水は 80℃の湯となって回収される。これはビール工場内で洗浄・殺菌用の湯など
多目的に利用されることになり、大きな省エネ効果を得る設備として広く採用されていった。

ビール醸造設備発展の系統化調査301

図 4.54 麦汁煮沸釜排熱コンデンサー

図 4.55 プレートクーラー（昭和 29 年日本麦酒目黒工場）●「麦汁待ちタンク」設置による仕込回数アップ
仕込工程は各槽や釜を順次移動する方式のバッチ式●「遠心分離機」の登場工程であり、次の容器が空かないと先には進めない。

これも「プレートクーラー」とほぼ時を同じくして「複式仕込システム」の導入によりこの問題はかなり導入された、熱トリューブ分離除去用の装置である。

改善されたが、さらに空白時間をなくし、できるだけスウェーデン・αラバル社製のもので、プレートクー

連続的・効率的な仕込ができるにはどうするか？

そラーと共に麦汁処理工程における新システムとして採こで考案されたのが「中間タンク」あるいは「待ちタ用されたものである。麦汁沈殿槽から麦汁冷却機へ麦ンク」と呼ばれているタンクであった。昭和 28 年（1953

汁を移送する工程で、遠心分離機によって連続的に熱年）麒麟麦酒社広島工場で、昭和 34 年には日本麦酒

トリューブが分離・除去できるようになり、麦汁処理社札幌工場と門司工場でそれぞれ独自に考案され多く工程での時間短縮とそれに伴う品質改善（色度増加やの工場に設置されていったとの記録がある。麦汁濾過

酸化の抑制など）が図られた。当時の遠心分離機の構工程において、次工程の麦汁煮沸釜が稼動中であって造図（図 4.56）と昭和 28 年に麒麟麦酒広島工場に導も中間タンクに濾過麦汁を一時収容することで麦汁濾入された同型の写真（図 4.57）を示す。

過工程が進められる利点がある。単純な発想ではあるが、この中間タンク 1 本の増設で、仕込回数が 4 ～ 5
回 / 日から 6 ～ 7 回 / 日に増え、5 割もの能力アップが図られた。少しでも生産能力を上げたいという現場からの発想がもたらした改善の特徴的な事例であった。なお、「麦汁煮沸釜」を 1 系列に 2 基設けることによってさらに仕込増を図るという試みも一部で行われていた。この時代はとにかく増産体制づくりに邁進し続けた時代であった。
【麦汁処理設備】●密閉型の「プレート式麦汁冷却機」
麦汁冷却工程にも昭和 20 年代末になって最新鋭機が導入された。これまでの開放型ベリーゼルング冷却

図 4.56 初期の遠心分離機の構造図

機は密閉型の「プレート式麦汁冷却機（Platecooler）」に切り替わった。図 4.55 は、昭和 29 年に日本麦酒目黒工場に設置されたプレート式麦汁冷却機である（産業用として汎用的な装置であるので説明は省略する）。こ
れによって、冷却効率やメンテナンス性の改善が図れるとともに、開放型による雑菌汚染や空気接触（酸化）の懸念が解消され、品質向上への寄与も大きかった。

図 4.57 麦汁用遠心分離機

302（昭和 28 年麒麟麦酒広島工場）
国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May

装置内に装着された SUS 製の同心円筒状のボウル

持体に保持させ、珪藻土の層を通して濾過する方式のディスク数枚を高速回転（3,000r.p.m 程度）させ、濾過機である。導入された濾過機は「クラインフィル

遠心力によってディスクに付着したトリューブを除去

ター（独 Kleinfilter）」と呼ばれており、「垂直リーフ型」するものである。ただし、数枚の円筒状ディスク間のの珪藻土濾過機であった（珪藻土濾過機のタイプにつ空間にトリューブが満杯になると運転は中断され、人いては後の 4.3.1 項で詳しく記述する）。従って、この手でトリューブを除去しなければならなかった。その時期の麦汁処理工程にはビール各社によって「遠心分後、この作業が自動化された「自動排出型遠心分離機」

離機方式」と「珪藻土濾過方式」の二つの方式が採用が開発された。円筒状ディスクは陣笠状ディスクに改されていたことになる。

良され、タイマーによる自動排出機構が装備された。
遠心分離機とプレートクーラーの組み合わせによる新

この時期までの麦汁処理工程の変遷を整理してまとめた模式図を図 4.61 に示す。

たな麦汁処理システムは、前述の工程時間の短縮による製造能力増加や品質改善のみならず、省力化にも大きく寄与するものであった。図 4.58 は昭和 33 年麒麟
麦酒広島工場に導入された新型遠心分離機の写真、図4.59 は自動排出型遠心分離機の構造図である。汎用的な装置なので機構の説明は省略する。

図 4.60 麦汁用珪藻土濾過機「クラインフィルター」
㪈㩷䌾᣿ᴦᓟᦼ

㪌㪈㪇

熱トリュー ブ

図 4.58 自動排出型遠心分離機（昭和 33 年麒麟麦酒広島工場）
㪌ᄢᱜ䌾ᤘ๺㪉㪇ᐕઍ

図4.60 麦
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冷トリュー ブ熱トリュー ブ㪏ᤘ๺㪊㪇ᐕઍ㪉㪎㪍ᾲ䊃䊥䊠䊷䊑
㪐醗酵タンクへ
冷トリュー ブ࿑㪋㪅㪍㪉㩷ኒ㐽ဳ㩿ᤘ๺㪊㪏ᐕ

図 4.59 自動排出型の構造図●麦汁の「珪藻土濾過機」
遠心分離機の導入後間もなく、昭和 33 年日本麦酒
目黒工場に遠心分離機に代わる麦汁濾過用の「珪藻㩷㪈㪑䉨䊠䊷䊦䉲䉾䊐಄ළᮏ
㪍䋺㉂Უᷝടᮏ
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図4.61
麦汁処理工程の変遷
図 4.61
麦汁処理工程の変遷【醗酵・貯蔵設備】●ステンレス製密閉型醗酵タンクへ

土濾過機」が導入された（図 4.60）。珪藻土濾過機と鉄製の醗酵タンクの内面は、これまでピッチ塗装がは濾過助剤として珪藻土を用い、これを濾過機内の支なされてきたが、このメンテナンス作業（補修・再࿑㪋㪅㪍㪊㩷㪈㪇㪇㫂㫃ኈ䉫䊤䋨὾ᚑἹ䈎
ビール醸造設備発展の系統化調査

303塗装）は大変な労力を要し悩みの種であった。ピッチ

戸製鋼所と技術提携し、神鋼ファウドラー（株）が設に替わるものとして、昭和 34 年からイギリス・プロ

立された。これにより、グラスライニング施工の国産

ドライト社が開発したポリウレタン樹脂塗料「プロド化が可能となり、昭和 30 年からグラスライニング貯フィルム」がビール業界にも導入されメンテナンスの

蔵タンクの本格的な導入が始まった。グラスライニン

改善がなされた。また

塗装の代わりにステンレス製

グは 800 ～ 900℃の高温で鉄にグラスを焼き付けるもの薄い板をタンク内面に溶接張りする施工なども試みのであるが、そのためには施工する容器全体を装入でられた。いずれの試みも高価なステンレス製タンクのきる焼成炉が必要であった。タンクの大型化の要求に代替法として採用されたものであった。ステンレス製

応じて、神鋼ファドラー社においても新たな大型焼成の醗酵タンクが本格的に導入されたのは昭和 30 年代

炉や焼成制御技術の開発が行われ、最大 160kl 容までのこの時期からである。一方、
醗酵タンクの「密閉化」の大型貯蔵タンクが製作された。図 4.63 に 100kl 容は、醗酵によって発生する炭酸ガスの回収再利用や醗

大型貯蔵タンクが焼成炉から出る写真を、図 4.64 に酵室の環境改善（酸欠防止）に有効であり、昭和の早貯蔵タンク搬入時の写真および据付図を示す。

い時期から採用され始めたが、ステンレス製タンクへの移行とともにすべて密閉型となっていった。タンク
容量は 50kl 規模が一般的であったが、30 年代末には
100kl 規模へと大型化が進んでいった。なお、この時期に醗酵タンクや貯蔵タンクにアルミニウム製のものが使用された例もある（例えば宝酒造木崎工場など）。
図 4.62 にステンレス製密閉型醗酵タンクの写真を示す。

図 4.63 100kl 容グラスライニング貯蔵タンク（焼成炉から出るところ）

図 4.62 密閉型ステンレス製醗酵タンク（昭和 38 年麒麟麦酒仙台工場）

一方、従来の屋内設置型に替わる、屋外設置型の新
たな大型醗酵・貯蔵タンクの開発が昭和 30 年代後半
から日本で行われていた。この内容については、その成果が実現した「4.3.1 昭和 40 年代～ 50 年代」の項

図 4.64 円筒横置型貯蔵タンクの搬入と据付で記述したい。
●グラスライニング製貯蔵タンク

304【ビール濾過設備】

貯蔵タンクの内面塗装も醗酵タンクと同様の問題を

ビール濾過機としてシャーレンフィルター（綿濾過

抱えていた。鉄製タンクにグラスライニングを施した機）が戦後も継続して使われてきたが、昭和 20 年代

ビール用タンクは、アメリカにおいてすでに実用化さ後半になって新たな濾過システムが採り入れられた。

れておりその優越性が認められていたが、日本には大昭和 29 年（1954 年）日本麦酒川口工場、目黒工場に容量のビールタンクのグラスライニングを施工できる

前述の珪藻土濾過機「クラインフィルター」が導入さ

メーカーはなかった。昭和 29 年（1954 年）、グラスれたのである。これはシャーレンフィルターの前濾過

ライニング技術を持つ米国ファウドラー社が（株）神用として用いられたが、その後昭和 30 年代入ると濾国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May

過精度の高い新たな珪藻土濾過機が登場し、この時期いたが、国産化の努力により昭和 30 年代後半からはからビール各社によって濾過システムは次の二つの方

国産珪藻土の使用も開始された。当時、珪藻土濾過機

向に分かれた。
。

を採用しなかった側の理由として、珪藻土の長期的確①シャーレンフィルター（1 次濾過） + シートフィ
ルター（2 次濾過）
②珪藻土濾過機のみ保が可能かという懸念が大きかったからという。
●安定した濾過をもたらした「シートフィルター」
昭 和 32 年（1957 年 ） 新 設 の 麒 麟 麦 酒 東 京 工 場①のシステムは従来からのシャーレンフィルターをに お い て、「 シ ー ト フ ィ ル タ ー（Sheet filter、 独

継続して使用し、後段に精密濾過用のシートフィル

Schichtenfilter）」が初めて採用されたとの記録があターを組み合わせ、濾過精度を向上させたものである。

る。メーカーは西ドイツ・ザイツ（Saitz）社である。

②はスイスの Filtrox 社が開発した新タイプのビー

構造は、平板枠型珪藻土濾過機とよく似ており、濾過

ル用珪藻土濾過機を使用して単独でビール濾過を行う

板の間に厚手のセルローズ濾過紙を挿入して濾過するものである。
この濾過機は濾過精度や濾過能力が高く、もので、現在の「デプスフィルター」に相当するもの

濾過材のランニングコストも安いといった特徴を持つである。「遠心分離機」→「シャーレンフィルター」

ものであった。

→「シートフィルター」による多段濾過は、精密で安定したビール濾過を可能とするものであった。反面、●新方式の珪藻土濾過機（独 Kieselgurfilter）

シャーレンフィルターやシートフィルターにおける新タイプの珪藻土濾過機は Filtrox 社の平板枠型

綿・紙の脱着作業などに人手と時間を要するという難（フィルタープレス型）と呼ばれる濾過機である。図点は如何ともし難かった。このシステムは昭和 50 年

4.65 にその外観図を示す。図の右下に示す濾過枠と濾代初めまで使用されたが、珪藻土濾過システムの性能

過板の間に布ないしシート（濾紙）を挿み、全体を締が進歩するにつれて珪藻土濾過方式に切り替えられてめ付けてから、珪藻土を注入したビールを通して濾過いった。

するものである。図 4.66 に当時の朝日麦酒社で使用●充実したビール濾過システムされていた平板枠型濾過機の写真を示す。開閉枠作業

ビール濾過機への負荷の軽減を目的として、酵母をや濾過後の珪藻土の取り出し作業はまだ手作業であっできるだけ除去するための「ビール用遠心分離機」がた。

ビール濾過機の前段に設置されるようになった。さらに「炭酸ガス吹き込み装置（カーボネーター）」や「ビー
ル濁度測定器」など、ビール濾過工程を充実させる装置が昭和 30 年前後にかけて装備されている。カーボ
ネーターは製品の炭酸ガス含量の調整・均一化を、濁度測定器は濾過精度の向上をもたらすのに大きく貢献した。
図 4.65 平板枠型珪藻土濾過機（Filtrox-Filter80/80 型）

安定成長期における醸造設備 --- 設備の4.3 大型化・高度化・自動化の時代（昭和40 年代～現在まで）

4.3.1

昭和 40 年～ 50 年代

高度経済成長を背景としたビール需要の急増に対処すべく増産体制の構築に邁進してきたビール産業は、その過程で設備の「近代化・大型化・高速化」を着々と進めてきた。昭和 40 年代に入り、その方向は生産
設備（特に醸造容器）のさらなる「大型化」、設備機
能の「高度化」、そして省力化のための「自動制御化」
図 4.66 当時の平板枠型珪藻土濾過機へと向かっていった。ビール各社の研究開発体制も強（昭和 30 年代朝日麦酒社）

化され、原料・製造方法・ビール品質等に関わる基礎研究の進展によって、醸造諸現象のメカニズムの解明使用される珪藻土は、当初海外からの輸入に頼ってが進んだ時期でもあった。

ビール醸造設備発展の系統化調査305

【原料処理設備】●原料処理系統の遠隔自動・集中管理化（昭和 50 年
前後）
原料処理各設備の機能や信頼性の改善が図られ、省力化のための集中管理（遠隔自動制御化）が可能となった。新たな設備としては、麦芽中に混入する小石を除去するための「ドライデストナー」の設置、原料搬送ラインでの秤計量に替わる「ひずみゲージ式ロードセル」による計量など、工程の安定化への改善が行われ

図 4.67 新旧ロイターの比較（三宅製作所設計図）ている。麦芽粉砕機は 5 本ないし 6 本ロール式が主流で、コンパクト化され操作性も改善された。

●マッシュフィルターの改良と限界●ホップの自動計量・自動添加システム（昭和 50 年代）

一方、マッシュフィルターも機能の改善が図られた。

これまでのホップの荷姿は、乾燥された毬花をその国内では荏原製作所が製作する「エバラフィルタープレ

ままの状態で圧縮し麻袋に梱包したものであった。計ス」がビール用に使用されていたが、人力による作業で量する際には人手で圧縮ホップを割り崩し、釜に投入問題となっていた濾過枠の開閉を自動化する機構が開するのも人手という手間のかかるものであった。この発された。これは濾過枠（フレーム）を一枚ずつ移動さ時期になって、粉砕され粒状に加工された「ペレットせる爪を持った「フレーム移動金具」をチェーンに取りホップ」の使用が広がり、これによって計量・添加作

付け、これをモーター駆動させる機構のものである。
マッ業の自動化が可能となった。当時はペレットホップのシュフィルターの自動開閉枠が可能となったため、さら荷捌、開梱および移送用ホッパーへの投入にはまだ人にこれに連動した「自動洗浄機」も開発された。図 4.68

手を要したが、後には自動ラック～自動開梱～空気輸

はその構造模式図である。これらの開発によって、濾過

送～自動計量・投入と完全に自動化されていった。

枠の開閉は勿論、高温のマッシュフィルター上に人が乗って濾過布についた仕込粕を振るい落とすという過【仕込設備】

酷な作業はなくなり、労力上も安全上も大きな改善が図●銅製からステンレス製へられた。しかし、仕込工程の自動制御化という最終目的

仕込の各槽や釜の材質は、加工性や熱伝導性の面から銅が使用されていたが、釜類の加熱方式がジャケッに対しては制約が大きく、昭和 50 年代末には自動化されたロイターへの転換が進められていった。

ト方式から内部加熱器方式に移行するに従って、昭和 50 年代半ばからステンレス製へと替わっていった。
銅の加工職人の減少や銅製釜のメンテナンス難（リベット部からの漏れなど）といった要因も背景にあった。
●麦汁濾過槽（ロイター）の自動制御化
基本的な機能は変わらないが、集液管で濾過麦汁を集めるロイターバッテリーはなくなり、集合された
麦汁はインライン濁度計で自動管理されるようになった。解槽機作動も自動制御化され、刃の構造もより効
果的な形状に改良された。図 4.67 に新旧のロイターの設計図を比較して示す。
図 4.68 荏原製作所製マッシュフィルター
自動開閉枠・洗浄装置の模式図●新たな内部加熱装置の開発（麦汁煮沸釜）
昭和 30 年代に「コッホ・アパラート」という内部加熱器が開発されたことは前項で述べた。もともと306

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May

ジャケット式加熱装置の補助として設置されたものであったが、この内部加熱器はさらに西ドイツ・チーマ●「系外加熱システム」の開発（麦汁煮沸釜）
レーレン・コッファーが使用されていった過程で、

㪈䋺䊐䊧䊷䊛⒖േ㊄ౕ㩿Ὺ䋩㪈㪈
釜の最低部に循環せずに滞留する部分（コールドスン（Ziemann）社によって改良が加えられ、新たな内㪉䋺䊐䊧䊷䊛㩿ᨒ䊶᧼䋩䉮䉾䊖䊶䉝䊌䊤䊷䊃䊧䊷䊧䊮䊶䉮䉾䊐䉜䊷ポット）があることが指摘された。このため、「全て
部加熱器「レーレン・コッファー（独 Röhrenkocher）」㪊䋺⒖േ↪䉼䉢䊷䊮㪋䋺นേ䊓䉾䊄䊏䊷䉴⒖േ

の麦汁を熱面に接触させる」ことを目的に煮沸釜の外として登場した。レーレン（röhren）とはドイツ語で「管䇭䇭䊝䊷䉺䊷
㪌䋺䊐䊧䊷䊛⒖േ䊝䊷䉺䊷㪏

に加熱器を設置する「系外加熱器」が西ドイツ・チー
状の」という意味である。図 4.69 の模式図に示すよう㪍䋺࿕ቯ䊓䉾䊄䊏䊷䉴㪎䋺นേ䊓䉾䊄䊏䊷䉴ട㪐䋺᣹㒠ᵞᵺ䊉䉵䊦ⵝ

マン社およびフップマン（Huppmann）社において開に、円筒状の加熱装置の中に麦汁の通る管が蜂の巣状㪏䋺⥄േᵞᵺᯏ᣹㒠ⵝ⟎ᾲ㪐
発された。図 4.71 にその模式図を示す。
に設けられた多管構造の加熱器である。麦汁と加熱器
㪈㪇䋺ỹㆊᏓ
⟎㪈㪈䋺ᵞᵺᯏ⒖േ䊝䊷䉺䊷

㪋
との接触面積を高める多管構造にして麦汁の噴出力を㪈㪇

この加熱器は、図のように多管式の加熱装置が外部

㪎
強め、麦汁煮沸中の液の対流・循環を強化した装置で㪍㪈㪊䇭あった。従来の毬花ホップを使用している場合は、目㤈᳝㤈᳝㪌に設置され、麦汁はポンプによって釜と加熱装置の詰まりの発生をもたらすこのような構造の採用は難し型」なので、加熱器の設計に際して釜本体のディメン㪉
かったが、「ホップの粉末ペレット化」によって初めてジョンの制約を受けることがないのが利点であった。

可能となったものである。加熱力の強化された本装置

日本には 50 年代末に導入され、レーレン・コッファー࿑㪋㪅㪍㪐㩷䊧䊷䊧䊮䉮䉾䊐䉜䊷䈱ᮨᑼ࿑の開発により、施工に手間のかかる従来のジャケット࿑㪋㪅㪍㪏㩷⨶ේ⵾૞ᚲ⵾䊙䉾䉲䊠䊐䉞䊦䉺䊷䇭䇭䇭䇭⥄േ㐿㐽ᨒ䊶ᵞᵺⵝ⟎䈱ᮨᑼ࿑
式加熱装置は不要となった。世界で初めてのレーレン・と比較される形で使用されていったが、最終的にはココッファー第 1 号機は昭和 54 年（1979 年）竣工の麒

ファーが主に採用されていった。

間を循環される方式のものである。加熱器が「外置き

ストや煮沸制御性などの面で有利なレーレン・コッ

麟麦酒栃木工場に導入された。その翌年に国産化された同型装置の設計図を図 4.70 に示す。

䊧䊷䊛⒖േ㊄ౕ㩿Ὺ䋩䊧䊷䊛㩿ᨒ䊶᧼䋩േ↪䉼䉢䊷䊮
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図4.69 レーレンコッファーの模式図࿑㪋㪅㪍㪐㩷䊧䊷䊧䊮䉮䉾䊐䉜䊷䈱ᮨᑼ࿑㪊㪋㪈

図 4.71 系外加熱システムの模式図࿑㪋㪅㪎㪈㩷♽ᄖടᾲ䉲䉴䊁䊛䈱ᮨᑼ࿑

これらの新たな加熱装置の開発によってさらなる釜の大型化が可能となり、昭和 50 年代末には「135kl 容」の麦汁煮沸釜も出現した。
㪉㪋㪌【麦汁処理工程】●「ワールプールタンク」の登場
麦汁沈殿槽および遠心分離機によって熱トリューブ
が分離、除去されていた従来の方式が昭和 40 年代に

ᄖㇱ
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一変した。Ziemann 社が開発した「ワールプールタ
ンク（Whirlpool tank）」が導入されたのである。こ㪊

れは「第 3 章、図 3.11」で示した通り、タンク側壁か㪊

ら接線方向に麦汁を投入することによってタンク内に

㪍
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図 4.70 レーレンコッファー式麦汁煮沸釜㽴䋺㤈᳝▤㪋（昭和 54 年三宅製作所設計図）
㽵䋺䊌䉟䊒䊒䊧䊷䊃㪈㽶䋺⫳᳇౉㽷䋺ಝ❗᳓಴

࿑㪋㪅㪎㪈㩷♽ᄖടᾲ䉲䉴䊁䊛䈱ᮨᑼ࿑渦流を生じさせ、固形物を底部中央に集積させるものである。集積した熱トリューブは、麦汁が冷却工程へ

ビール醸造設備発展の系統化調査

307

払い出された後にタンク底部より排出される。この方式は従来の麦汁沈殿槽でも円形のタンクであれば容易に改造できるものであった。
昭和 48 年（1973 年）秋に第一次石油危機が勃発し、省エネルギーへの真剣な取り組みが求められた時期であっただけに、遠心分離機の不要な麦汁処理システムの導入はタイミングの良いものであった。さらに、その後ホップの使用形態が毬花ホップから粉末ペレット
ホップへと切替わっていく流れの中で、これにも対応できるものであった。遠心分離機では粉末ホップの分離は困難であったので、粉末ペレットホップの使用拡
大にもワールプールタンクの寄与は大きかった。
図 4.73 西ドイツの醸造技術誌【醗酵・貯蔵設備】に掲載されたアサヒタンク●大型「アサヒタンク」の開発
これまでにない大型の発酵・貯蔵用タンクが朝日麦酒

屋外型の利点は、省スペースであること、醗酵室・社によって開発された。通称「アサヒタンク」と呼ばれ貯蔵室の建物が不要のため建設コストが安価なこと、る屋外型大型醗酵貯酒タンクである。これはブタノール

ジャケット冷却方式によりエネルギーが大幅に節減さ

醗酵用の大型タンクから発想を得て開発されたもので、れること、等である。
「醗酵タンクの液深は、正常な直立円筒型、液深 8 ～ 10 ｍ、タンク直径と液深の比が 1.1

醗酵を得るには 2 ～ 2.5 ｍを超えてはならない」とい～ 1.2 というディメンジョンをもつ、容量 150 ～ 500kl

うのが従来の常識であったが、これを覆す大型アサヒ

規模のタンクであった。その模式図を図 4.72 に示す。

タンクの出現は、その後の醗酵制御技術発展の契機にもなった。ただ、アサヒタンクにも一点だけ未解決の問題があった。それは液出し後の人手による「酵母排出作業」である。従来型タンクが大型化するに従い、常に醸造技術者を悩ませてきた問題であった。可搬式の酵母掻き出し装置による自動化などが試みられたが本質的な解決には至らなかった。
●画期的な「シリンドロ・コニカル醗酵・貯蔵タンク」の出現
1960 年代の欧州において新たな大型醗酵・貯蔵タンクが開発された。
「シリンドロコニカルタンク（独

図 4.72 アサヒタンクの模式図

Zylindrokonischer Tank）」である（以下「コニカルタンク」と略称する）。このタンクも屋外型・円筒竪型であるが、円筒部が長く、タンク底部が逆円錐（コ

タンク外面には冷却用ジャケットが取り付けられ、ニカル）形になっているのが特徴である。当時、大型屋外設置が可能なようにタンク外部は断熱構造になっ

タンクにおける液深（圧力）と酵母増殖との関係などている。タンク底面は緩やかな傾斜が設けられており、醗酵への影響に関する研究が盛んに行われ、その結果

醗酵・貯蔵後の酵母の排出がし易い構造になっている。

としてのコニカルタンクの登場であった。タンク底部

この第 1 号のタンクは昭和 40 年（1965 年）3 月に朝をコニカル状にすることにより、タンク内の対流が活

日麦酒西宮工場に設置された。このタンクは翌年、西発になって酵母への圧力負荷が軽減されるというこ

ドイツのビール醸造技術雑誌「Brauwelt」に掲載されと、さらに液圧を利用してコーン部より自動的に酵母るとともに、翌昭和 42 年にはスペインのマドリッドを排出できるということ、これらはこれまでの問題をで開催された欧州醸造会議でも発表された。図 4.73 に大きくに解決するものであった。

西ドイツの「Brauwissenschaft」誌掲載の写真を示す。

図 4.74 はコニカルタンクの構造図である。非常に長い直胴部に 3 段の冷却ジャケットとコーン部にも同

308

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May

様にジャケットが装備されている。醗酵タンクとしてク化の動きと並行して従来型タンクの大型化も進み、使用する場合は醗酵中の泡の発生を見込んで上部に空例えば従来型貯蔵タンクとしては最大の 160kl 容のタ積をとるので、液面下の胴部 6,8 の冷却ジャケットがンクも製作された。大型コニカルタンク採用を巡って使用される。貯蔵タンクとして使用する場合は、泡のの当時のビール各社の技術的葛藤がいかに大きかった発生はないので胴部の最上部までビールを収容するこかを物語るものといえる。醗酵制御と品質に関する研とができ、5 の冷却ジャケットも使用される。同一タ

究はその後も続けられ、コニカルタンクのディメン

ンクで醗酵・貯蔵を続けて行う場合（ワンタンクシス

ジョンや醸造法の改良が行われていった（後述）。図

テムという）は、上部の空積を残したまま使用される

4.75 は昭和 55 年（1980 年）竣工のサッポロビール静のでタンクの利用効率は悪くなる。ただし、液の移し

岡工場における 300kl 容のコニカルタンクの建設中の替えの工程が不要になるのでビールの欠減が生じない

写真である。

などのメリットがある。

図 4.75 建設中のシリンドロコニカル貯酒タンク（昭和 55 年サッポロビール静岡工場）●新たな「麦汁通気装置」の導入
コニカルタンクの導入に伴い、麦汁への通気方法や酵母の添加方法も変わった。従来の酵母添加槽は廃止
され、コニカルタンクへ送る冷却麦汁配管内において直接「通気」と「酵母添加」が行われる方式となった。
図 4.76 は、ベンチュリ管を応用した麦汁通気装置の模式図である。管内を一定圧力に維持しながら無菌空気（酸素）を麦汁に溶解させるものである。さらに麦汁と空気を効果的に、均一に混合させる装置として「スタティックミキサー（Static mixer）」が通気装置のあとに設置された（図 477）
。これによって、麦汁処理工程から醗酵貯蔵工程まですべてが密閉系で行われるよ図 4.74 コニカルタンク構造図

うになり、また工程の自動化も可能となった（図 4.78）。

●日本でのコニカルタンクの導入
従来にない大型で、かつ液深の深いコニカルタンク
は、醗酵における諸条件が従来と大きく異なる。そのような条件のもとで従来と同じビール品質が得られるのかどうか、導入前に十分な見極めが必要であった。昭和 40 年代末～ 50 年代初めにかけて、ビール各
社はテストタンクを導入して醸造法の検討を重ねた。
その結果、本格的な導入に動き出したのは昭和 50 年
代半ばからであった。当初のタンクの容量は 200 ～

図 4.76 ベンチュリー管方式による麦汁通気装置

300kl/ 基規模のものであった。一方、コニカルタン

ビール醸造設備発展の系統化調査309

～ 1/30 と「舟底型」に設計され、沈降した酵母が前面の排出孔へ自然流下するよう工夫されている。このタイプの醗酵タンクは、底部がコニカルタンクと似たような形状をしているため対流が激しく、コニカルタ
ンクと同様に醗酵が活発になる傾向を持つものであっ䇭䇭䇭㪈䋺ᢛᵹ䇭䇭䇭㪉䋺ടㅦ䈘䉏䈢ྃᵹጀ䇭䇭㪊䋺ή⩶ⓨ᳇ଏ⛎
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た。冷却装置はタンク内部にコイル型ないしプレート型のものが設置されていた。
࿑㪋㪅㪎㪎㩷䉴䉺䊁䉞䉾䉪䊚䉨䉰䊷࿑㪋㪅㪎㪍㩷䊔䊮䉼䊠䊥䊷▤ᣇᑼ䈮䉋䉎㤈᳝ㅢ᳇ⵝ⟎図 4.77 スタティックミキサー࿑㪋㪅㪎㪎㩷䉴䉺䊁䉞䉾䉪䊚䉨䉰䊷

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図 4.79舟底型醗酵タンク࿑㪋㪅㪎㪐㩷⥱ᐩဳ㉙㉂䉺䊮䉪ᾲ䊃䊥䊠䊷䊑

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図࿑㪋㪅㪎㪏㩷ᣂ䈚䈇㤈᳝ಣℂ䊶㉂Უᷝടᣇᑼ
4.78 新しい麦汁処理・酵母添加方式

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㪉

●システム化が進んだ「酵母純粋培養装置」
䉴䉪䊥䊷䊮䊐䉞䊷䉻䊷
酵母純粋培養装置も同様に装置の大型化や高機能化●タンク内ライニング施工の変遷

䋨᳓ᦧ䈋䊶଻ሽ䋩䉴䉪䊥䊷䊮䊐䉞䊷䉻䊷が進んだ。図 4.80 は、この時期の酵母純粋培養装置㉂Უ䊪䊮䊈䋨᳓ᦧ䈋䊶଻ሽ䋩

すでに述べたとおり、醗酵タンクや貯蔵タンクにスの一例である。酵母培養に使用する麦汁を加熱殺菌しテンレス材が採用される以前は、鉄製タンク内面への

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ฃ䈔䉺䊮䉪
て調製するステリライザー（0.5kl
規模）、酵母を植え

ライニング施工が行われていた。昭和 30 年代にポリ

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付け培養するゲアシリンダー（0.3kl
規模）
、さらにス
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ウレタン樹脂塗料による「プロドフィルムライニン㪊㪧㪧ケールアップして培養するフォアゲラー（5kl規模）㪧㪈グ」が登場し、昭和40 年代にはエポキシ樹脂による㪊㪉から成っている。容器はステンレス製でいずれも加熱㉂Უ଻ሽ

㪈
無溶剤塗装の「ムンカドールライニング」が開発され
㪉

䉺䊮䉪
（蒸気）
・冷却（冷水）・通気（無菌空気）機能を装備し、㉂Უ଻ሽた。いずれもピッチ塗装に替わるものとして普及して

䉮䊆䉦䊦
䉺䊮䉪
無菌下での大量培養が可能な装置となっている。ゲア㪧

いったが、経年劣化によるメンテナンスは必要であっ䉮䊆䉦䊦䉺䊮䉪
シリンダーで培養した後、酵母液をゲアシリンダー内䉴䉪䊥䊷䊮䊐䉞䊷䉻䊷㪧㪈䋺㤈᳝䉴䊁䊥䊤䉟䉱䊷䋨⁛㪮㬲䌲㫊㫋㪼㫉㫀㫃㫀㫊㫀㪼㫉䋩た。貯蔵タンクにおいては、4.2項で述べたように昭㪉䋺䉭䉝䉲䊥䊮䉻䊷䋨⁛㪞㬚㫉㫑䌹㫃㫀㫅㪻㪼䌲㪀㪈䋺㤈᳝䉴䊁䊥䊤䉟䉱䊷䋨⁛㪮㬲䌲㫊㫋㪼㫉㫀㫃㫀㫊㫀㪼㫉䋩㪊䋺䊐䉤䉝䉭䊤䊷䋨⁛㪭㫆㫉㪾㬚㫉㪸㫇㫇㪸㫉㪸㫋䋩
和 30 年代にグラスライニング技術が導入されてグラ㪉䋺䉭䉝䉲䊥䊮䉻䊷䋨⁛㪞㬚㫉㫑䌹㫃㫀㫅㪻㪼䌲㪀࿑㪋㪅㪏㪇㩷㉂Უ⚐☴ၭ㙃ⵝ⟎㪊䋺䊐䉤䉝䉭䊤䊷䋨⁛㪭㫆㫉㪾㬚㫉㪸㫇㫇㪸㫉㪸㫋䋩
スライニング施工も普及していた。
昭和 50 年代になっ

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䉺䊮䉪 䉴䉪䊥䊷䊮䊐䉞䊷䉻䊷に若干残し、再度麦汁を投入することで連続した培養㉂Უ଻ሽ
䉺䊮䉪も行える。フォアゲラーで培養され増殖された酵母は
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䉺䊮䉪 㪧
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実用に供されるが、大型コニカルタンクなど醗酵タンᣂ㉂Უ଻ሽ䉺䊮䉪

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クの容量が大きい場合は、その中間的な容量をもつて新たなエポキシ樹脂（NE508）による無溶剤ライニ㉂Უ଻ሽ䉺䊮䉪
㪧࿑㪋㪅㪏㪈㩷ㄭᐕ䈱㉂Უ䉺䊮䉪䈫㩷㉂Უ࿁෼䊶ᵞᵺ⸳஻䈱ᄌㆫ養タンク」でさらに増殖させてから実使用される。
ングシステムが日本で開発された。これは日本容器工࿑㪋㪅㪏㪈㩷ㄭᐕ䈱㉂Უ䉺䊮䉪䈫㩷㉂Უ࿁෼䊶ᵞᵺ⸳஻䈱ᄌㆫ
業（株）によるもので、可塑剤や溶剤を使用しないでライニングするため、耐酸性・耐アルカリ性に優れたものであった。ライニングタンクはステンレス製タンクに比して安価に施工できるため、このライニング方
式は大型コニカルタンクに移行してもステンレス製タ
ンクと並行して使用されていった。
●従来型醗酵タンクの改良
コニカルタンクへの移行過程の中で、従来型醗酵タ
ンクにおいても難題の酵母排出作業の軽減化を目的とした改良が行われている。図 4.79 に示す醗酵タンクの模式図はその一例である。容量 105kl のタンク側面の勾配が 1/2 ～ 1/3、タンク底部前後の勾配が 1/20
図 4.80 酵母純粋培養装置

310

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May

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ル製造技術」
は、
設備的にも技術的にもこの時期から綿々●酵母の洗浄・保存設備の変遷

࿑㪋㪅㪎㪎㩷䉴䉺䊁䉞䉾䉪䊚䉨䉰䊷

醗酵終了後に回収された酵母は、洗浄処理されて再使用される。従来型醗酵タンクでは、ビールを排出し

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と続いた「製造工程無菌化へのたゆまぬ努力」によってもたらされたものといってよい。

た後に酵母回収を行うため、液面に浮いていたホップ䉮䊆䉦䊦㪉
㉙㉂ 樹脂などの凝集物が酵母に混じって回収される。これ
㪈䉺䊮䉪●様々な「珪藻土濾過機」の開発・導入

らはスクリーンフィーダー（振動篩）などを通すこと

珪藻土濾過機が昭和 20 年代後半から導入されたこ㪊
で分離される。コニカルタンクでは、タンク底に沈んとは 4.2 項で述べた。前述の「ミクロフィルター」はだ酵母を最初に回収するので、その初流と終流部を若㪈䋺ᶧ㕙⸘䇭䇭䇭㪊䋺䊙䊮䊖䊷䊦㪋

ビール濾過工程の最終段階に使用されたもので（後干除去すればきれいな酵母が回収できる。図 4.81 は述）、ビール濾過の主体はあくまでも珪藻土濾過機で࿑㪋㪅㪎㪐㩷⥱ᐩဳ㉙㉂䉺䊮䉪
近年の酵母保存タンクの外観と、これまでの酵母回収・あった。導入当初の平板枠型珪藻土濾過機は、この時洗浄設備の変遷を示す模式図である。

期には以下の形式のものに代わっていった。

㪉䋺䈱䈡䈐⓹䇭㩷㪋䋺ᶧ಴䊶㉂Უ಴

・垂直リーフ型珪藻土濾過機（US Filter 社等）
䉴䉪䊥䊷䊮䊐䉞䊷䉻䊷䋨᳓ᦧ䈋䊶଻ሽ䋩・水平リーフ型珪藻土濾過機（Schenk 社、Filtrox
社等）

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・ キ ャ ン ド ル 型 珪 藻 土 濾 過 機（Filtrox 社、H&K

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社、東京特殊電線社等）
・セラミック型珪藻土濾過機（日本シューマッハ社等）
各濾過機について主な特徴を以下に述べる。

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＜垂直リーフ型珪藻土濾過機（円筒横型）＞

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図 4.82 に示すように、円筒横型の缶体内に両面が㫉䋩

金網状の円盤（リーフ）が垂直方向に多重に取り付け

㉂Უ଻ሽ
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図 4.81 近年の酵母タンクと 酵母回収・洗浄設備の変遷
࿑㪋㪅㪏㪈㩷ㄭᐕ䈱㉂Უ䉺䊮䉪䈫㩷㉂Უ࿁෼䊶ᵞᵺ⸳஻䈱ᄌㆫ

られた構造している。リーフの中心を貫くパイプを中
心にリーフが回転できるようになっている。濾過始めに缶体内は「ビール」で充満され、プリコーティング
も珪藻土を懸濁させたビールで行なわれる。缶体横か【ビール濾過設備】

らビールが入れられ、濾過されたビールは中央パイプ

昭和 42 年（1967 年）、サントリー社が「壜詰生ビー

内を通って鏡面中心から出される。濾過後にリーフがル・純生」を発売した。これは日本で初めての“非加回転されて珪藻土の排出と缶体内の洗浄が行なわれ熱”による生ビールで、その主役となった「ミクロフィ

る。リーフ両面で濾過されるため濾過面積が大きく、ルターによるビール濾過方式」が注目された。非加熱

長時間の濾過が可能な点が長所である。短所は、ビーによる生ビール製造のための試験・検討は昭和 30 年

ルを使ってプリコーティングする関係上ビールの欠減

代半ば頃から他のビール各社においても水面下で行わが非常に大きいこと、回転する駆動部などのメンテナ

れていたのであるが、「純生」の発売はこの動きを一ンスが大変であることなどである。日本ではアメリカ

気に加速させる起爆剤となった。これを契機に生ビーの U.S Filter 社製のものが多く使用され、通称「USル製造を目的とした多種多様なビール濾過方式が検討

フィルター」と呼ばれていた。昭和 46 年（1971 年）サッ

され導入されて、今日の日本における壜詰・缶詰生ビー

ポロビール仙台工場に採用されたのが日本では最初とルの発展に繋がっていった。当然ながら、生ビールの製思われる。主として 1 次用濾過機として使用された。

造がビール濾過機による除菌のみで可能なわけではな

なお、垂直リーフ型として円筒竪型のものもあり、い。ビール製造工程全体の微生物管理を徹底すること

昭和 29 年日本麦酒川口工場および目黒工場に導入されで初めて成し得るものである。サントリー社はデンマー

た「クラインフィルター」はこのタイプのものであった。

クにおいてこの徹底した微生物管理技術を学び、設備を整え、満を持して新たなビール事業に進出したのである。
一方、旧来からの古い設備を抱える既存ビール各社においては、工程の微生物管理を一挙に改善することは容易なことではなかった。
今日確立されている各社の「生ビー

ビール醸造設備発展の系統化調査

311

を重ねて組み込んだタイプや焼結金属タイプのものなど多彩であった。現在はワイヤータイプが一般的である。昭和 50 年代末には国産によるキャンドル型濾過機も登場するなど、今日まで、ワイヤーエレメントのスリット間隙の均一性や躯体強度、逆洗洗浄性（目詰まり防止）などの改良が行われてきた。構造が簡単でឃ᳇ญ䊥䊷䊐䋨ᜂ૕䋩
操作性が良く、濾過も安定していて濾過精度が高いこỹㆊ䊎䊷䊦಴とから、このタイプは現在も広く使用されている。
図 4.82 垂直リーフ型珪藻土濾過機の構造図

䊎䊷䊦౉＜水平リーフ型珪藻土濾過機＞
ឃ᳇ญ䊥䊷䊐䋨ᜂ૕䋩
垂直リーフ型珪藻土濾過機を縦にしたような、リーỹㆊ䊎䊷䊦಴

フを水平に備えた珪藻土濾過機である（図 4.83）。水ឃ಴ญ࿑㪋㪅㪏㪉㩷ု⋥䊥䊷䊐ဳ⃯⮺࿯ỹㆊᯏ䈱᭴ㅧ࿑࿑㪋㪅㪏㪊㩷᳓ᐔ䊥䊷䊐ဳ⃯⮺࿯ỹㆊᯏ

平リーフの上に濾過層を形成するので濾過面は上部片㪸

面のみである。反面、中の液体を抜いても濾過層が維
䊎䊷䊦౉

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ឃ಴ญ

ができる利点がある。但し高速回転でリーフを回し珪藻土を排出するので、垂直リーフ型と同様駆動部のメ࿑㪋㪅㪏㪉㩷ု⋥䊥䊷䊐ဳ⃯⮺࿯ỹㆊᯏ䈱᭴ㅧ࿑
ンテナンスに弱点がある。日本では垂直リーフ型と同࿑㪋㪅㪏㪊㩷᳓ᐔ䊥䊷䊐ဳ⃯⮺࿯ỹㆊᯏ

時に導入されたが、用途としてはむしろビールの安定㪸

化処理用（安定化剤再生使用）が主体でビール濾過用㪈䋺➧૕㪉䋺䉨䊞䊮䊄䊦
㪊䋺䉨䊞䊮䊄䊦ขઃᄤ᧼㪋䋺➧૕⬄㪌䋺ᧂỹㆊ䊎䊷䊦▤䋨౉䋩㪍䋺ỹㆊ䊎䊷䊦▤䋨಴䋩㪎䋺⃯⮺࿯ឃ಴▤㪏䋺ⓨ᳇ᛮ䈐▤としてはそれほどの普及はしていない。
㪸㪹㪈䋺䉨䊞䊮䊄䊦ขઃᄤ᧼㪉䋺ᡰᜬ䊌䉟䊒
㪊䋺䊪䉟䊟䊷
㪋䋺䉴䉪䊥䊠䊷䉨䊞䉾䊒㪹࿑㪋㪅㪏㪌㩷䉶䊤䊚䉾䉪࿑㪋㪅㪏㪋㩷䉨䊞䊮䊄䊦ဳ⃯⮺࿯ỹㆊᯏ䋨㪝㫀㫃㫋㫉㫆㫏␠⵾䋩

図 4.84 キャンドル型珪藻土濾過機（Filtrox 社製）

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㪈䋺䉨䊞䊮䊄䊦ขઃᄤ᧼㪉䋺ᡰᜬ䊌䉟䊒
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㪋䋺䉴䉪䊥䊠䊷䉨䊞䉾䊒＜セラミック型珪藻土濾過機＞
㪸㪹

形状的にはキャンドル型と似た形式のものであり、ワ࿑㪋㪅㪏㪌㩷䉶䊤䊚䉾䉪ဳ⃯⮺࿯ỹㆊᯏ

イヤー巻きキャンドルの代わりにセラミック製の支持体

࿑㪋㪅㪏㪋㩷䉨䊞䊮䊄䊦ဳ⃯⮺࿯ỹㆊᯏ䋨㪝㫀㫃㫋㫉㫆㫏␠⵾䋩

を使用するものである。従って使用法はキャンドル型とほぼ同様である。この濾過機の利点は、厚さ 20 ～ 25 ｍ
ｍのセラミック材の持つ「堅牢さ」と「複雑な微細孔」
䇭࿑㪋㪅㪏㪍㩷䉰䊮䊃䊥䊷␠䈱ỹㆊቶ࿑㪋㪅㪏㪎㩷䊚䉪䊨䊐䉞䊦䉺䊷䈱⚵ઃ䈔૞䋨䊚䉪䊨䊐䉞䊦䉺䊷䋩

図 4.83 水平リーフ型珪藻土濾過機

ᬺによって珪藻土層が安定して保持されることであり、濾過変動があっても常に安定した濾過精度が得られる。図4.85 にその構造概念図を示す。

＜キャンドル型珪藻土濾過機＞
図 4.84-a のように、シリンドロコニカル型の外観をセラミック型濾過機はサッポロビール社大阪工場において昭和 44࿑㪋㪅㪏㪎㩷䊚䉪䊨䊐䉞䊦䉺䊷䈱⚵ઃ䈔૞年（1969 年）に初めて導入され、2 次濾過したもので、缶体内の上部天板に「キャンドル」と呼䇭࿑㪋㪅㪏㪍㩷䉰䊮䊃䊥䊷␠䈱ỹㆊቶ䋨䊚䉪䊨䊐䉞䊦䉺䊷䋩

ばれるエレメント（珪藻土を保持する支持体）が多数

ᬺ機として使用されたもので、このシステムにより製造さ࿑㪋㪅㪏㪏㩷䉦䊷䊃䊥䉾䉳䊐䉞䊦䉺䊷

垂直に取り付けられていることからこの名称が付けられた製品は「びん詰サッポロ生ビール」として同年 5 月

れている。詳細は「第 3 章ビール製造工程の概要」にに新発売されている。 同社の「セラミック濾過シス

記述されているので改めて参照されたい。図 4.84-b はテム」、及びこれを使用した「無菌びん詰システム」は、キャンドルの構造の一例（Filtrox 社製）である。多昭和 59 年
（1984 年）、
世界第 2 位の生産量を誇るアメリカ・

数の孔の開いた長さ 1 ～ 2 ｍ、径 25 ～ 35 ｍｍの円筒

ミラー社と技術供与契約が結ばれたほか、西ドイツの醸にステンレスワイヤーがスパイラル状に巻いてある。

造機械メーカーであるシュタイネッカー社ともセラミッ

ワイヤー間の間隙は 50 ～ 80 μ程度である。エレメン

クフィルターに関する技術提携契約が結ばれている。

トの形式は、メーカーによって異なり、円筒にワッシャ312

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May

以上の新型珪藻土濾過機はすべて自動化された設備

࿑╙㪉Ⓜ䇭Ꮕ䈚ᦧ䈋࿑䇭䈠䈱㪊であり、これらの導入によってビール濾過工程もすべて自動制御化されることになった。

⃯⮺࿯䈱ጀ䉶䊤䊚䉾䉪䉴
䈱䉐ㆊ╴䉶䊤䊚䉾䉪䉴䈱ጀ䊎䊷䊦䊎䊷䊦

図 4.87 ミクロフィルターの組付け作業

䊎䊷䊦䉶䊤䊚䉾䉪䉴䊐䉞䊦䉺䊷䉐ㆊᓟ䈱↢䊎䊷䊦

●「カートリッジフィルター」の開発
ディスクタイプの上記の問題を解決するために考案䉶䊤䊚䉾䉪䉴䊐䉞䊦䉺䊷䉐ㆊ೨䈱↢䊎䊷䊦

されたのが、「カートリッジフィルター」である。昭和࿑㪋㪅㪏㪌㩷䉶䊤䊚䉾䉪ဳ⃯⮺࿯ỹㆊᯏ

図 4.85 セラミック型珪藻土濾過機

58 年（1983 年）、日本ミリポア社から提供されたビール
用カートリッジフィルターがキリンビール取手工場でテストされた。カートリッジフィルターは、ポリプロピ●“ミクロフィルター”についてᾦធ㕙ᾦធ㕙
最終濾過用に使用したサントリー社によれば、「ア

レンの濾過膜を扇のようにプリーツ状に折り込み、小円

メ リ カ の NASA（ 航 空 宇 宙 局 ） が 開 発 し た も の で、筒のカートリッジの中に広い濾過面積の膜を収納させロケット燃料に混入する微細な微生物を取り除く濾紙

るようにしたものである。膜はメッシュ状のプラスチッである」としている。現在では一般に「メンブラン䋼ᓥ᧪ᣇᑼ䋾
䋼ᡷ⦟ᣇᑼ䋾

ク筒によって内外面を保護されている（図 4. 88）。

フィルター（Membranefilter）」ないし「スクリーン࿑㪋㪅㪐㪎㩷䉳䊞䉬䉾䊃ㇱ䈱ᾦធᮨᑼ࿑
フィルター（Screen filter）」と称されているもので、
䊎䊷䊦

絶対孔径（ポアサイズ）を有する薄膜状のフィルター㤈᳝である。素材は樹脂ポリマーで、粒状の樹脂を熱溶着した後、延伸して孔を形成させるものである。最大の特徴は、一定孔径以上の微粒子や微生物は 100％除去䊶䉻䉟䉝䉶䉼䊦䈻䈱
㆙ᔃಽ㔌ᯏ
できるという点にあり、それ故「トラップフィルター
䊶㉂Უ䈱ಽ㔌

䇭ᄌ឵䇭㪇㪅㪌ᤨ㑆
（Trap filter）」とも呼ばれている。当時のフィルター╙㪈ᮏ䋨ㅢ᳇ᡬᜈ䋩╙㪉ᮏ䋨࿕ቯൻ㉂Უ䋩╙㪊ᮏ䋨࿕ቯൻ㉂Უ䋩䊶䉝䊚䊉㉄䈱ᶖ⾌䊶♧䈱ᶖ⾌䊶䉻䉟䉝䉶䉼䊦䈱ૐは直径300 ｍｍ程度の「ディスクタイプ」と呼ばれる
䇭㪉㪋ᤨ㑆䊶䉣䉺䊉䊷䊦↢ᚑ
ᷫ

䇭㪉㪇ᤨ㑆
䇭㪈㪇ᤨ㑆
円盤形のもので、これをハウジング内に多層に組み込࿑㪋㪅㪈㪇㪉㩷ਃᮏᑼ䊋䉟䉥䊥䉝䉪䉺䊷䈮䉋䉎䊎䊷䊦㉯ㅧᴺんで使用される。サントリー社で使用されたディスク
タイプのメンブランフィルターは、逆洗できるように

図 4.88 カートリッジフィルター

薄膜（ディスク）の上下をプレートで挟みながら組み

カートリッジ化のもう一つの目的は、毎時 40 ～付けるもので、この作業には労力を要するものであっ60kl といった多大なビール濾過量に対応するためのた。
図 4.86 にサントリー社の濾過機全体の外観写真を、「コンパクで且つ濾過面積を最大化できる」フィルター

図 4.87 にその組み付け作業の写真を示す。

を得ることであった。一方、1 次ろ過機からリークした珪藻土による目詰まりがフィルターライフを縮める要因となっていることも明らかになり、この対応としてカートリッジ化された「ディプスフィルター」も開発された。これは体積（フィルタの厚み）で濾過するタイプのフィルターで、前に述べた「シートフィル
ター」もこのタイプのものである。ポリプロピレンなどの不織布を巻いて数 10 ｍｍの厚さに加工したものである。比較的安価なディプスフィルターをメンブラ
ンフィルターの前に設置することにより、高価なメン

図 4.86 サントリー社の濾過室（ミクロフィルター）ブランフィルターの寿命を伸ばすことが可能となっビール醸造設備発展の系統化調査

313

た。当時のメンブランのポアサイズ（孔径）は酵母捕ようになった。具体的には「単品大量生産」から「多捉のための 1.2 μ程度のサイズが主体であったが、近品種生産」へ、そして工程の FA 化と情報化による「よ年はビール混濁細菌である微細な乳酸菌を完全に捕捉

り高度な生産システムの構築」へと向かっていった。

できる 0.3 μのものが使用されている。図 4.89 にデプ

加えて、地球環境問題が国際的にクローズアップされスタイプおよびメンブランタイプの構造の比較を示るに伴い、醸造設備においても省エネルギー化のためす。

の改良・開発が盛んに行われるようになった。
【原料処理・仕込・麦汁処理設備】●「レーレンコッファー」の改良
麦汁煮沸釜（ウォルトパン）の内部加熱装置である「レーレンコッファー」の煮沸効果をさらに改善する試
みがこの時期も続けられた。底部のコールドスポット（液が循環しにくい部分）を解消するために、
コッファーの位置を底部側に下げ、さらにコッファーの上部に液面への噴出を補助する「マントル」を、液面の上には噴出
麦汁を液面へ散らす「陣笠」を設置したものが考案され䋨⴫㕙᝝ᝒ䋩

䋨ౝㇱ᝝ᝒ䋩
た。
その後、（株）
三宅製作所によってレーレンコッファー

図 4.89 フィルター構造と粒子捕捉の比較の伝熱解析ソフトが開発され、蒸気温度・麦汁最高温度・
伝熱面積比（kl/m2）
・麦汁循環回数などの要素を総合●コンピュータによる醸造工程の集中管理システム的に捉えた設計が可能となった。平成年度に入り、レー自動化を妨げていた醗酵・貯蔵タンクの酵母関連作

レンコッファーの形状は図 4.91 のような形状のものに業がコニカルタンクの導入によって無人化されたこ

改良され現在に至っている。コッファーはより細長いもとは、醸造工程の全自動制御化を一気に進めることにのになり、マントルの上部は液面の上に出されて加熱麦なった。ビール濾過工程も珪藻土濾過機の導入で自動汁の噴出をスムーズにしている。
䋼䊂䊒䉴䊐䉞䊦䉺䊷䋾䋼䊜䊮䊑䊤䊮䊐䉞䊦䉺䊷＞

化され、昭和 50 年代半ばから新設されたビール工場

࿑㪋㪅㪏㪐㩷䊐䉞䊦䉺䊷᭴ㅧ䈫☸ሶ᝝ᝒ䈱Ყセ࿑㪋㪅㪐㪇䇭㉯ㅧᎿ⒟ਛ

㩿ᤘ๺㪌㪏ᐕ䉨䊥䊮䊎䊷（昭和 55 年サッポロビール静岡工場、昭和 58 年キリ㪈䋺䉮䉾䊐䉜䊷
㪉䋺䊙䊮䊃䊦
㪊䋺㒯═ンビール新仙台工場など）には、コンピュータによる醸造全工程の「集中管理システム」が導入され、各工ᶧ㕙㪊

程ごとに分かれていた管理方式は「中央集中制御室」
㪉による集中管理方式に変わっていった（図 4.90）。

㪈㪈䉮䊷䊦䊄䉴䊘䉾䊃

࿑㪋㪅㪐㪈㩷䊧䊷䊧䊮䉮䉾䊐䉜䊷䈱ᡷ⦟㩿Ꮐ䋩䈫⃻࿷䈱䉮䉾䊐䉜䊷ᒻ⁁
図 4.91 レーレンコッファーの改良（左）と㩿ฝ䋩

現在のコッファー形状（右）㪝㫀㫉㫊㫋㩷㪟㪼㪸㫋㩷㪩㪼㪺㫆㫍㪼㫉㫐㪜㫅㪼㫉㪾㫐㩷㪪㫋㫆㫉㪸㪾㪼㩷㪫㪸㫅㫂㪪㪼㪺㫆㫅㪻㩷㪟㪼㪸㫋㩷㪩㪼㪺㫆㫍㪼㫉㫐㪭㪸㫇㫆㫉㩷㪪㪺㫉㫌㪹㪹㪼㫉㪜㫏㪿㪸㫌㫊㫋㩷㪪㫋㪼㪸㫄㪏㪌㷄
●蒸気再圧縮法（ＶＲＣ）による省エネルギー

麦汁煮沸における排蒸気はコンデンサーで熱交換㪐㪐㷄

され、回収湯として利用されていることは 4.2 項で述
図 4.90

醸造工程中央集中制御室（昭和 58 年キリンビール新仙台工場）

㪏㪇㷄

べた。80℃以上の回収湯はビール工場各工程の洗浄・㪈㪇㪇㷄䌗䌯䌲
殺菌用としての利用価値が大きかったが、その後サ
㪐㪐㷄

㪏㪇㷄

㪤㪼㪺㪿㪸㫅㫀㪺㪸㪭㪸㫇㫆㫉㪩㪼㪺㫆㫄㫇㫉㪼㫊

ニタリー化された設備への更新や湯の効率的使用が4.3.2

㪮㫆㫉㫋㩷㪧㫉㪼㪄㪿㪼㪸㫋㪼㫉
図られるようになり、回収湯の余剰化が目立つよう

昭和 60 年代～現在まで

㪐㪍㷄

日本経済は安定成長期に入り、ビールの需要も平成になった。そこで登場したのが蒸気再圧縮法（Vaporの初頭からほぼ横ばいの状況となった。消費者の嗜好

Re-Compression）による再利用法であった。1970 年

も多様化し、これに対応するためビールの生産現場で㪙㫆㫀㫃㫃㪼㫉
㪫㪿㪼㫉㫄㫆㩷㪚㫆㫄㫇㫉㪼㫊㫊㫆㫉㪣㪸㫌㫋㪼㫉
代の第一次オイルショックを契機に開発されたこの技はこれまでの「量」から「質」への転換が求められる術は、欧州のビール工場で最初に導入されたが、排蒸㪎㪏㷄㪮㫆㫉㫋㩷㪽㫉㫆㫄㪩㫆㫆㫄࿑㪋㪅㪐㪉㩷䉮䊮䊋䉟䊮䊄䌖䌒䌃䉲䉴䊁䊛

314

㪤㫆㫋㫆㫉

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May㪮㫆㫉㫋㩷㪧㫉㪼㪄㪿㪼㪸㫋㪼㫉㪤㫆㫋㫆㫉 㪜㫃㪼㪺㫋㫉㫀㪺㫀㫋㫐

㪐㪍㷄
㪎㪏㷄

㪣㫀㫍㪼㩷㫊㫋㪼㪸㫄㪮㫆㫉㫋㩷㪽㫉㫆㫄㪣㪸㫌㫋㪼㫉

㪙㫆㫀㫃㫃㪼㫉
㪩㫆㫆㫄㪫㪿㪼㫉㫄㫆㩷㪚㫆㫄㫇㫉㪼㫊㫊㫆㫉

気中の汚れ（ホップ由来）によるターボ式蒸気圧縮機
࿑㪋㪅㪐㪉㩷䉮䊮䊋䉟䊮䊄䌖䌒䌃䉲䉴䊁䊛の脆弱性に弱点があった。一方日本においては、この

蒸気圧縮機の問題の解決策としてオイルフリータイプの「スクリュー式蒸気圧縮機」が開発された（㈱前川製作所とサントリー社との共同開発）。これを使用した「ビール煮沸蒸気ＶＲＣシステム」
が昭和 63 年（1988年）ビール工場への 1 号機としてサントリー武蔵野工

⫳᳇
็ㄟ䉂ᑯ

ᡬᜈᯏ

場に導入された。このシステムは、
ガスタービンによって蒸気圧縮機を駆動し、加圧・昇温された排蒸気を再度麦汁煮沸の加熱源として利用する一方、ガスタービ⫳᳇౉䉍▤ンの排熱を利用した「コジェネレーション」と組み合
わせて、トータルとして省エネルギーを図ろうという䋨⴫㕙᝝ᝒ䋩

䋨ౝㇱ᝝ᝒ䋩
ものであった。このシステムは日本のビール会社
6工

図 4.93࿑㪋㪅㪐㪊䇭ㄭᐕ䈱䊤䉟䉴䉪䉾䉦䊷
近年のライスクッカー
䋨⸳⸘࿑䋩
（設計図）

場に導入された。その後、さらに省エネ効果の進んだ形式として「コンバインドＶＲＣシステム」（図 4.92）●ほぼ完成された仕込関連設備

が㈱前川製作所によって新たに開発され、国内および平成になって、原料処理設備、仕込設備および麦汁

海外のビール工場に導入されている。電気駆動の機械処理設備においては構造的・機能的に大きな変化は見式圧縮機（ＭＶＲ）と蒸気駆動式圧縮機（ＴＶＲ）と䋼䊜䊮䊑䊤䊮䊐䉞䊦䉺䊷＞

られていない。改良の方向は、より品質面に比重が移䋼䊂䊒䉴䊐䉞䊦䉺䊷䋾࿑㪋㪅㪐㪇䇭㉯ㅧᎿ⒟ਛᄩ㓸ਛ೙ᓮቶ࿑㪋㪅㪏㪐㩷䊐䉞䊦䉺䊷᭴ㅧ䈫☸ሶ᝝ᝒ䈱Ყセを組み合わせることで駆動用動力の軽減を図ったもの㩿ᤘ๺㪌㪏ᐕ䉨䊥䊮䊎䊷䊦ᣂ઄บᎿ႐䋩 り、例えば酸化などに由来する劣化臭防止のために仕である。コンバインド
VRC システムの直近の事例では、
㪈䋺䉮䉾䊐䉜䊷

込工程で酸素を巻き込ませないための設備的改良や仕㪉䋺䊙䊮䊃䊦

㪊䋺㒯═
成績係数（COP: Coefficient ofᶧ㕙performance。出力エネ込法の工夫などが行われている。明治時代から今日ま

ルギー / 入力エネルギー）10 から 15 という産業用ヒーで紹介してきた設備の変遷の最後として、平成 18 年

㪊㪉

㪈
トポンプとしてはかなりの高効率を発揮している。
㪈（2006 年）にキリンビール福岡工場に設置された最新の仕込主要設備の簡易図面を図 4.94 に示す。ちなみ䉮䊷䊦䊄䉴䊘䉾䊃

࿑㪋㪅㪐㪈㩷䊧䊷䊧䊮䉮䉾䊐䉜䊷䈱ᡷ⦟㩿Ꮐ䋩䈫⃻࿷䈱䉮䉾䊐䉜䊷ᒻ⁁㩿ฝ䋩㪜㫅㪼㫉㪾㫐㩷㪪㫋㫆㫉㪸㪾㪼㩷㪫㪸㫅㫂

に麦汁煮沸釜の容量は約 150kl 弱である。

㪪㪼㪺㫆㫅㪻㩷㪟㪼㪸㫋㩷㪩㪼㪺㫆㫍㪼㫉㫐㪝㫀㫉㫊㫋㩷㪟㪼㪸㫋㩷㪩㪼㪺㫆㫍㪼㫉㫐㪭㪸㫇㫆㫉㩷㪪㪺㫉㫌㪹㪹㪼㫉㪏㪌㷄㪜㫏㪿㪸㫌㫊㫋㩷㪪㫋㪼㪸㫄

㪐㪐㷄
㪏㪇㷄
㪈㪇㪇㷄
㪐㪐㷄

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㪤㪼㪺㪿㪸㫅㫀㪺㪸㫃㪭㪸㫇㫆㫉㪩㪼㪺㫆㫄㫇㫉㪼㫊㫊㫆㪏㪇㷄㪮㫆㫉㫋㩷㪧㫉㪼㪄㪿㪼㪸㫋㪼㫉㪤㫆㫋㫆㫉 㪜㫃㪼㪺㫋㫉㫀㪺㫀㫋㫐

㪐㪍㷄

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䠎㯇Ị℈㐛ᵬ䠐䠎௘㎰ᵬ䠐㪎㪏㷄㪮㫆㫉㫋㩷㪽㫉㫆㫄㪣㪸㫌㫋㪼㫉

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㪩㫆㫆㫄

䠎௘㎰㔡䠐

㪫㪿㪼㫉㫄㫆㩷㪚㫆㫄㫇㫉㪼㫊㫊㫆㫉࿑㪋㪅㪐㪉㩷䉮䊮䊋䉟䊮䊄䌖䌒䌃䉲䉴䊁䊛

図 4.92 コンバインドＶＲＣシステム●ライスクッカー（米煮沸釜）䠎㯇Ị↳ἓ㔡䠐

ライスクッカーの発祥等に関しては「4.1.4 大正時代」
ᡬᜈᯏ䠎䝳䞀䝯䝛䞀䝯䝃䝷䜳䠐ᅒ㻗㻑㻜㻗㻃㎾ᖳ䛴௘㎰シങ䛴ᙟ≟㻃㻋シ゛ᅒ㟻䟻⫳᳇็ㄟ䉂ᑯの項で触れた通りである。近年のライスクッカーの図

図 4.94 近年の仕込設備の形状（設計図面）

面を図 4.93 に示す。
⫳᳇౉䉍▤࿑㪋㪅㪐㪊䇭ㄭᐕ䈱䊤䉟䉴䉪䉾䉦䊷䋨⸳⸘࿑䋩

ビール醸造設備発展の系統化調査315䋼䊪䊷䊦䊒䊷䊦䉺䊮䉪䋾䋼㤈᳝ᾚᴣ㊍䋾ୃᱜᏅ䈚ᦧ䈋

࿑㪋㪅㪐㪋㩷ㄭᐕ䈱઀ㄟ⸳஻䈱ᒻ⁁㩷㩿⸳⸘࿑㕙䋩ステンレス製・全自動の最新大型仕込設備を備えた䊮䉪䋾ୃᱜᏅ䈚ᦧ䈋
近年の仕込室の景観の一例として、アサヒビール博多

࿑㕙䋩

工場の仕込室の写真を図 4.95 に示す。

䉺䊮䉪䉕ᡰ䈋䉎
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䋼䉴䉦䊷䊃ᣇᑼ䋾

図 4.96 コニカルタンク支持構造࿑㪋㪅㪐㪍㩷䉮䊆䉦䊦䉺䊮䉪ᡰᜬ᭴ㅧ╙㪉Ⓜ䇭Ꮕ䈚ᦧ䈋࿑䇭䈠䈱㪊●コニカルタンクジャケット構造の改良䉺䊮䉪䉕ᡰ䈋䉎
౞╴䉴䉦䊷䊃ㇱ

前述の通り、道路交通法による積載・運搬上の制限ᣇᑼ䋾がある日本では、コニカルタンクは建設メーカーで製作された部材を運び、現地で熔接・組み立て施工しなけれ࿑㪋㪅㪐㪌㩷ㄭᐕ䈱઀ㄟቶ䈱᥊ⷰ
図4.95 近年の仕込室の景観䋨䉝䉰䊍䊎䊷䊦ඳᄙᎿ႐䋩（アサヒビール博多工場）

ばならなかった。最も難しいのはジャケット部の熔接であった。コニカルタンクの冷却ジャケットは、タンク外⃯⮺࿯䈱ጀ

面のほぼ全周にわたって多段に取り付けられる。冷却液【醗酵・貯蔵設備】
昭和 50 年代半ばから導入が始まったコニカル醗
酵・貯蔵タンクは、この時代になって容量 500kl/ 基～䉶䊤䊚䉾䉪䉴
䉶䊤䊚䉾䉪䉴䈱ጀを下から上へ通すために、各段とも円筒を半割りした形
䈱䉐ㆊ╴
䊎䊷䊦
䊎䊷䊦

の管がスパイラル状にタンクを巻いて上にあがってい600kl/ 基とさらに巨大化が進んだ。新設工場のみならく構造となっている。これは管内に空気溜まりの生じなず、既存工場の設備もコニカルタンクへの切替えが順いようにするためである。従って、縦に数分割されて搬䊎䊷䊦次行われていった。その過程でコニカルタンクの構造入されたジャケット部材の熔接面は図 4.97（従来式）のや建設方法についての開発・改良も進められた。日本䉐ㆊᓟ䈱↢䊎䊷䊦
ようになり、この熔接作業は技術的にも時間的にも大変におけるコニカルタンクの建設メーカーは、主としてな作業であった。
この解決も三菱重工業社によるもので、

三菱重工業（株）、千代田化工建設（株）、（株）サノヤ図 䉶䊤䊚䉾䉪䉴䊐䉞䊦䉺䊷䉐ㆊ೨䈱↢䊎䊷䊦4.97（改良方式）のように、ジャケット構造を従来のス・ヒシノ明昌など造船やプラント建設に優れた会社

スパイラル式ではなく、「縦樋式」に変更することで、ジャであった。直径 5 ～ 8 ｍにもなるタンク本体は日本でケットの熔接を容易にしたのである。

䉶䊤䊚䉾䉪䉴䊐䉞䊦䉺䊷࿑㪋㪅㪏㪌㩷䉶䊤䊚䉾䉪ဳ⃯⮺࿯ỹㆊᯏ

は法規上道路輸送はできないため、現地での組立て施工にならざるを得なかった。切り割りの板材を一枚づ

ᾦធ㕙

ᾦធ㕙

䋼ᓥ᧪ᣇᑼ䋾

䋼ᡷ⦟ᣇᑼ䋾

つ溶接して組み上げていく作業、特にジャケット構造部の熔接などは大変手間のかかる作業であり、造船やプラント建設における優れた熔接技術が必要であった。
●スカート式自立型コニカルタンクの開発
当初のコニカルタンクは、タンク本体を支えるための鉄骨ないし鉄筋コンクリート架台が必要であった。
架台内部にタンク底部（円錐部）が入るため架台内は作業場や通路となるが、このためのタンクと架台との㤈᳝
この改良は単に熔接作業の面に留まらず、ジャケッ

間の雨仕舞いなど施工上も面倒であった。これらの問

ト内での冷却液の下から上への移動を容易にし、冷却題を解決したのが、昭和 58 年～ 59 年にかけて開発さ液の交換の際の液の充填とエアー抜きが迅速に行えるれた三菱重工業社による「スカート方式」の構造であっ

ようにもなった（図 4.98）。改良は昭和 62 年（1987 年）

た（図 4.96）。これはコニカルタンクの円筒部をそのまに行われたが、日本と違って道路交通法の規制が緩い

ま地上に延ばしたような形のもので、円筒の鋼板（ス䇭ᄌ឵䊶㉂Უ䈱ಽ㔌
欧米では未だにスパイラル方式によっている。なお冷カート）でタンクを支える構造のものである。コスト面からも施工面からも画期的な改良であり、以降のコニカルタンクはほとんどスカート方式になっていった。

316

࿑㪋㪅㪐㪎㩷䉳䊞䉬䉾䊃ㇱ䈱ᾦធᮨᑼ࿑
図 4.97 ジャケット部の熔接模式図

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May

㆙ᔃಽ㔌ᯏ

䊎䊷䊦

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却液はプロピレングリコール
20 ～ 30％溶液が日本で╙㪊ᮏ䋨࿕ቯൻ㉂Უ䋩䊶䉝䊚䊉㉄䈱ᶖ⾌䊶♧䈱ᶖ⾌䊶䉻䉟䉝䉶䉼䊦䈱ૐは一般に使用されている。改良型コニカルタンクの全䇭㪉㪋ᤨ㑆䊶䉣䉺䊉䊷䊦↢ᚑ
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体構造図を図 4.99 に示す。

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いった。その結果、コニカルタンク設計の最も重要なディメンジョンは、
・「タンク直径と液深の比（L/D）」
・「液深の最大値」
䋼಄ළᶧ䈱ᵹ䉏䋾・「コーン部（円錐部）の角度」
であることが明らかとなった。現在では L/D 比は 2以下、最大液深は 15 ｍ以下、コーン部角度は 60 ～70 度が適当とされている。図 4.100 に、圧力による酵䋼䉴䊌䉟䊤䊦ᣇᑼ䋾䋼ᡷ⦟ᣇᑼ䋾

母の活性への影響を表したグラフを、図 4.101 にコニ࿑㪋㪅㪐㪏㩷䉳䊞䉬䉾䊃᭴ㅧ䈱Ყセ
カルタンクディメンジョンの推移の一例を示す。

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図 4.98 ジャケット構造の比較࿑㪋㪅㪐㪏㩷䉳䊞䉬䉾䊃᭴ㅧ䈱Ყセ㪈㪐㪏㪇ᐕ䝖䝑䝥䝬䞁䝩䞊䝹

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図4.100 圧力による酵母の活性への影響࿑㪋㪅㪈㪇㪇㩷࿶ജ䈮䉋䉎㉂Უ䈱ᵴᕈ䈻䈱ᓇ㗀࿑㪋㪅㪐㪐㩷ᡷ⦟ဳ䉮䊆䉦䊦䉺䊮䉪ో૕᭴ᚑ࿑

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図 4.99改良型コニカルタンク全体構成図ᅗ㻠㻚㻥㻥㻌ᨵⰋᆺ䝁䝙䜹䝹䝍䞁䜽඲యᵓᡂᅗ

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ട࿶䈱⒟ᐲ㩿᳇࿶䋩●コニカルタンクディメンジョンの変遷
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コニカル状の底部がタンク内の対流を活発にするこ

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4.101 コニカルタンクディメンジョンの推移例●「バイオリアクター」による連続醗酵への挑戦
大型化されたコニカルタンクに象徴されるように、とで酵母への圧力負荷が軽減されるとはいえ、液深ビール産業は多大な設備投資を要する装置産業であ࿑㪋㪅㪈㪇㪉㩷ਃᮏᑼ䊋䉟䉥䊥䉝䉪䉺䊷䈮䉋䉎䊎䊷䊦㉯ㅧᴺ
による酵母の代謝への影響は避けられず、ビール香味る。しかも回分式（バッチ式）の製造で 1 ～ 2 ヶ月もにも少なからず質的な変化をもたらした。コニカルタの醸造期間が必要とされる。これに対して「連続的ンク化を進めていく過程の中で、醗酵・貯蔵中の冷却に、短期間に、省設備的にビールをつくれないか」と方法によるタンク内温度分布（対流）の変化や香味成の発想が起きるのは当然のことであった。このチャレ分に関与する酵母代謝の変化など様々な調査・解析がンジが 1970 年代初めから海外で行われるようになっ行われ、望ましいタンクディメンジョンが検討されてた。最初の試みは、珪藻土と酵母を混合・固定化して࿑㪋㪅㪈㪇㪉㩷ਃᮏᑼ䊋䉟䉥䊥䉝䉪䉺䊷䈮䉋䉎䊎䊷䊦㉯ㅧᴺ
ビール醸造設備発展の系統化調査317

多孔性で高濃度の酵母菌体層をつくり、これに麦汁を●新たなビール濾過方式の模索

連続的に通して醗酵を行わせるものであった。その結現在のビール濾過方式は「珪藻土濾過方式」が主流

果、酵母濃度は従来法の 10 倍、醗酵速度も 5 ～ 10 倍となっている。安価なランニングコスト、大きな濾過になることが明らかになった。その後、酵母を固定化

能力、ビール性状に対応した濾過助剤配合の柔軟性、保持する担体の研究がなされ、アルギン酸カルシウム

更に容易な自動化などが大きな利点となっている。反ゲルビーズ、多孔質の泡ガラス、セラミック素材など

面、多量の廃棄珪藻土とその処理コストの発生が近年が開発された。最も大きな課題はビールの香味であっ西欧を中心に問題視され、廃棄珪藻土を再生化する試た。固定化された酵母の栄養代謝は従来法とは違ってみが行われている。日本においては、使用済み珪藻土しまうため、従来とは異質な香味となるのである。酵は主に土壌改良剤として利用されている一方、多品種

母の栄養代謝をいかに従来法のそれに近づけ、従来と製造に伴って液種の切替え毎に濾過工程で発生する

変わらぬビール香味を得るか、この研究を国内で進めビール欠減の増加の問題が無視できないレベルになっていたキリンビール社はこれを解決するために「三槽ている。これらの解決のために現在試みられているビー式バイオリアクター」を開発した（図 4.102）。

ル濾過方式の開発・改良例についていくつか紹介する。
＜ダブルインレット式珪藻土濾過機＞
ビール

麦汁

キャンドル型珪藻土濾過機の改良タイプである。ビー
ル濾過の始めに珪藻土をプリコーティングした後、ビールを注入して缶内の水を押し出してビールに置換する工程がある。この際、完全にビールに置換するまでに

遠心分離機
・酵母の分離第1槽（通気攪拌）・アミノ酸の消費
24時間

・ダイアセチルへの変換
0.5時間
第2槽（固定化酵母）
第3槽（固定化酵母）
・糖の消費・ダイアセチルの低減
・エタノール生成
10時間
20時間

図4.102 三槽式バイオリアクターによるビール醸造法

水とビールの混じった多量の液が発生する。これがビー
ル欠減の大きな要因となっている。これを改良するために開発された機種が、Filtrox 社の「ダブルインレッ
ト式」の濾過機である。図 4.103 にその模式図を示す。

図 4.102 三槽式バイオリアクターによるビール醸造法

図のように第 1 槽で「酵母のアミノ酸消費と増殖」

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を通常の工程と同じように行わせる。その後酵母は遠㪎

心分離機で除去しておいて第 2 槽に固定化された高濃度酵母で「アルコール醗酵」を行わせる。続いて第 3槽にて貯蔵工程と同じように「酵母によるダイアセチ

ᷙวル（不快な未熟臭の原因物質）の低減」を行わせるよ
うにしたものである。開発されたシステム（“スーパーブリューシステム”と呼ばれた）は、醗酵 2 日間、熟成 0.5 日で 1 日当り 400 ℓ（120kl/ 年間）の製造がで

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きるものであった。このシステムは平成 4 年（1992 年）

図 4.103 ダブルインレットシステムの模式図࿑㪋㪅㪈㪇㪊㩷䉻䊑䊦䉟䊮䊧䉾䊃䉲䉴䊁䊛䈱ᮨᑼ࿑に北マリアナ連邦サイパン島のパブブルワリーに設置

プリコートを終了した後に水が充満した缶体にビーされた。小規模ながら商業生産に供することができた

ルを通して水を押し出すのであるが、従来はビールを

バイオリアクターの試みであったが、工業規模での使㪈
通すと図のように缶内部に外から中央部への液流が生用にはクリアすべき問題点が大きかった。製造変動やじていた。この液流によって缶内で水とビールが混ざ

多品種製造に柔軟に対応し難いこと、微生物汚染のリ㪌㪋り合い、完全なビールへの置換に時間を要すると共に
㪉

スクが恒常的にあること、定期的にメンテナンスを要㪊
水と混合した多量のビールを廃棄せざるを得なくなっする（半年毎に 3 週間程度）ことなどであった。工業ていた。ダブルインレット式では、缶内へのビールの的にバイオリアクターが利用された例としては、1990

導入管を下部にも設け、ビール置換の際には二つの導㪉䋺䊐䉞䊷䊄䊘䊮䊒

年から実用化されたフィンランドのシネプリコフ社に入管からビールを入れるようにしたものである。下部㪋䋺ᓴⅣ䊘䊮䊒

よる「長期熟成期間の短縮」を目的とした第 3 槽のみ

㪎から入ったビールが中央から外側への液流をつくるこ㪍䋺䊜䊮䊑䊤䊮䊐䉞䊦䉺䊷のリアクターなど限定的なものに留まっている。

とにより、外から中央への液流と相殺され、缶内の乱㪏䋺ỹㆊᶧ㪏㪈䋺ᧂỹㆊᶧ䊋䉾䊐䉜䊷䉺䊮䉪㪊䋺䊒䊧䊐䉞䊦䉺䊷㪌䋺ᾲ੤឵ེ

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流の発生をなくしてスムーズに水とビールとの置換が【ビール濾過設備】行えるようにしたものである。このタイプの濾過機は࿑㪋㪅㪈㪇㪌㩷䉪䊨䉴䊐䊨䊷ỹㆊ䈱䊐䊨䊷ේℂ࿑

318

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May

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現在国内で導入が進みつつある。

ランダ）、
アルファラバル社（スウェーデン）、
ポール社（ア＜ツインフロー式珪藻土濾過機＞

メリカ）などが新たな素材のメンブランフィルターを使᳓㩿䊎䊷䊦䋩

これもキャンドル型珪藻土濾過機の改良タイプで、用したシステムを開発し、再び注目を集めるようになっ

Steinecker 社が開発した「ツインフローシステム」てきた。特にノリット社のシステムは、オランダのビーᷙวと呼ばれているものである（図 4.104）。従来の濾過機ル会社・ハイネケン社との共同開発であり、すでにハでキャンドルが取り付けられている天板（図中の 6）

イネケン社ほかのビール工場への導入実績を持つもの

が缶内の均一な液の流れを阻害し、水からビールへのである。図
図 4.106
䊎䊷䊦 4.105 にシステムのフロー原理図を、置換を困難にしていたとして、これを「集液管式」にに濾過機モジュールの写真を示す。

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時はバイパスラインを主経路にして水を抜くので、水㪈㪉᳓㩿䊎䊷䊦䋩
とビールの混合が少なく速やかに置換ができる。珪藻㪎

土プリコーティング時も天板の撤去により液の流れが

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均一なので、より少ない珪藻土で均一にプリコーティ

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図 4.105
クロスフロー濾過のフロー原理図
࿑㪋㪅㪈㪇㪌㩷䉪䊨䉴䊐䊨䊷ỹㆊ䈱䊐䊨䊷ේℂ࿑㪌㪊䋼䉿䉟䊮䊐䊨䊷ᑼ䋾

図 4.104 ツインフローシステムの模式図࿑㪋㪅㪈㪇㪋㩷䉿䉟䊮䊐䊨䊷䉲䉴䊁䊛䈱ᮨᑼ࿑㪈䋺ᧂỹㆊᶧ䊋䉾䊐䉜䊷䉺䊮䉪㪉䋺䊐䉞䊷䊄䊘䊮䊒㪊䋺䊒䊧䊐䉞䊦䉺䊷㪋䋺ᓴⅣ䊘䊮䊒
＜再生可能な濾過助剤を使用した濾過機＞
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㪎㪍䋺䊜䊮䊑䊤䊮䊐䉞䊦䉺䊷
ドイツ KHS 社の“Innopro㪎䋺ᓴⅣ䊤䉟䊮Kometronic Filter”と㪏䋺ỹㆊᶧ称する水平リーフ型の濾過機である。従来の水平リー㪌

フ型珪藻土濾過機とよく似た構造であるが、リーフ（濾過板）の構造を工夫し逆洗が可能なようにしている。
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図 4.106 ノリット社 BMF システムのモジュール

再生可能なセルロースベースの濾過助剤のみを使用す㪍䊐䊨䊷ේℂ࿑

るので助剤の廃棄が生じない。反面、ビールの液種に

濾過開始前に装置内部は炭酸ガスで置換されてから応じて濾過助剤の配合の変更・調整ができないのが難ビールが導入されるので水とビールの混合によるビー㪏

点といわれている。

࿑㪋㪅㪈㪇㪍㩷䊉䊥䉾䊃␠㪙㪤㪝䉲䉴䊁䊛ル欠減は発生せず、液種の切り替えが容易に行える。
䇭䇭䇭䇭䇭䈱䊝䉳䊠䊷䊦＜クロスフローメンブラン濾過システム＞
未濾過ビールはフィードポンプでラインに送られ循環

濾過助剤を使用しないビール濾過方法である。こポンプによって循環される。なお、濾過中にはメンブのシステムは以前にビール醸造工程で使用された例がランの閉塞を解除するための逆洗工程や濾過後にメンあった。それは醗酵後にタンクから取り出された酵母にブランの洗浄・再生工程がある。廃棄珪藻土処理コス

混じっているビールを回収するためのものである。このトの高い欧州では、本システムのトータルコストは珪

方式は、筒状の濾過膜の内部に濾過しようとする液を高藻土濾過方式とほぼ同等とされている。
ୃᱜᏅ䈚ᦧ䈋
●多品種製造に活躍する「ブライトビアタンク」

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速で流し、循環させながら「膜濾過」を行うものであったが、膜内の目詰まりを防ぐための高流速が酵母にダ

平成にはいると、消費の多様化といった市場環境のメージを与え、それによってビール香味に悪影響を及ぼ

変化はさらに進み、大型化・高速化・自動化を追い求す懸念があった。従って上記のような例にのみ使用が限めてきたビール工場も大きな転機に立たされた。すなられていたのである。近年、海外においてノリット社（オ

わち、「ジャスト・イン・タイム」に代表されるように、䉝䉺䊮䉪䈱ᄖⷰ

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せる循環ラインも新たに設けられている。ビール置換

㪎㪈

ビール醸造設備発展の系統化調査319

市場の動きにきめ細く対応できる柔軟な生産体制へのものである。当時、欧米のビール醸造技術は近代化へ転換を求められるようになったのである。計画面ではのまさに転換期にあり、蒸気機関の普及、ビールの低

直近の市場情報に基づく受注生産に近づけるような情温殺菌法（パストリゼーション）や冷凍機、酵母純粋報システムが、製造面では「売れ筋商品はいつでも確培養法など基幹技術が相次いで開発された時期であっ

実に製造・出荷できる生産システム」が必要であった。

た。従って勃興期の日本のビール産業には、最初からすでに多品種生産におけるラインの切替頻度の増加とドイツを中心とするビール先進国の最新技術・最新設

それによるビールロスの増大など、非効率性の問題は備を導入できるという、確約されたともいうべき道が顕在化していた。これらの解決策となったのが「ブラ開かれていた。

イトビアタンク」を利用した生産システムであった。

大資本によって設立されたビール会社は、巨大な資従来から、濾過工程を終えたビールは濾過溜めタン

本力を背景として最新の技術・設備を競って導入する

ク（プレッシャータンク）に収容され、それからパッことにより瞬く間に近代的設備を装備し、数社によるケージングラインへ供される。この場合の濾過溜めタ

市場の寡占化を果たした。当時の醸造技術の中心は、ンクの役割は、主として濾過ラインとパッケージング

招聘されたドイツ人醸造技師達ないしはドイツ留学

ライン間のクッションタンク的な意味合いが強かっによって醸造技術を学んだ日本人技師達であった。日た。
「ブライトビアタンク」の機能は、それに加えて、本のビール市場がドイツ・ピルスナータイプのビール

直近の生産計画に応じていつでもパッケージングが可を中心に急成長し生産能力を拡大していく過程におい能なように、「濾過ビールの貯酒タンク」的な機能をて、設備の製作を開発力のあるドイツの設備メーカーも持たせたものである。
「売れ筋の主力商品はブライに求め続けたのは必然的な流れであったといえよう。

トビアタンクに常時計画的に確保しておき、少量品は戦時など輸入が途絶えた時期は別として、日本の設市場要請に応じて都度きめ細かく製造する」、これに備メーカーが主要設備の製作に本格的に登場するのはよって効率的で且つ市場要求に即応できる多品種生産

昭和 30 年代以降である。ただし、その中心は既存設備が可能となった。以上の役割からブライトビアタンクの製作ないし海外メーカーのライセンス製作であり、新の容量は、現在では 500 ～ 600kl/ 基と大型化している。

規な開発設備が海外メーカーから発信される構図は変

構造は冷却ジャケット付き円筒竪型のタンクで、屋外

わってはいない。日本におけるビールの技術開発・改良設置型である（図 4.107）。

の特徴は以下の 2 点にあるのではないかと考えられる。
①大規模ビール会社数社による市場競争が早い時期から激化した結果、「容器戦争」
や「ドライ戦争」
そして「生
ビール戦争」に代表されるように、技術開発の主体は市場を開拓しシェアを上げるための「商品開発」など製造技術（ソフト）を中心に進められていった。例えば、「壜詰・缶詰生ビール」や「発泡酒」、「第 3 のビール」など、時代の動きに合わせて新たな「商品軸」を創り上げた開発技術は日本独特のものであったといえる。
②新規に開発・導入された設備は実地使用において機能や操作性の不具合が少なくなかった。これをきめ細かく改良して「使い易くする技術」そして「使いこ図 4.107 ブライトビアタンクの外観

4.3.3

まとめ（ビール醸造設備の変遷を振り返って）

しろ国内ビール会社や設備メーカーが活躍した場はこ

前項まで日本におけるビール醸造設備の変遷を時代こにあったといえる。設備の大型化や機能の向上など毎に追って記述してきた。全体を通して振り返れば、への日本のユーザーからの改善要求が、海外設備メー

ビール醸造設備に関する限り日本の生み出した開発事

カーの新たな開発を促し実現に結びつけられた事例も例は極めて少ない。その背景を、繰り返しの部分もあ

少なくなかった。
ただ以上の日本的特異性は、設備面については海外るが改めて整理してみたい。
同じ醸造生産物で古い歴史をもつ日本酒や醤油・味噌などの場合と違って、ビールの醸造技術はわずか
約 140 年前の文明開化の時代に海外からもたらされた320なしていく技術」は日本の得意とする分野であり、む

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May

設備メーカーの開発技術という確かな基盤に支えられてきたからこそ発揮できたという面も否めない。
今後、ビール醸造設備はどのような展開を見せるのか？この点については「あとがき」
で触れることとする。
図・表の引用資料
図 4.1

サッポロビール（株）：サッポロビール 120 年史（1996）P18

図 4.3

サッポロビール（株）：サッポロビール 120 年史（1996）P186

図 4.4

アサヒビール（株）：Ａｓａｈｉ

図 4.5

Jean De Cleack:“A Text Book of Brewing Vol.1”（1957） P341

図 4.6

Dr.F.Schönfeld:“Handbuch der Brauerei und Mälzerei”（1935） P246

図 4.7

サッポロビール（株）：サッポロビール社技術資料

図 4.8

Dipl.-Ing.Wolfgang Kunze:“Technologie Brauer und Mälzer”（1967） P296

図 4.9

アサヒビール（株）：Ａｓａｈｉ

図 4.10

サッポロビール（株）：サッポロビール社技術資料

図 4.11

サッポロビール（株）：サッポロビール社技術資料

図 4.12

アサヒビール（株）：Ａｓａｈｉ100（1990）P278

100（1990）P279

100（1990）P127

図 4.13	Dr.phil.W.Rommel,Dr-Ing.K.Fehrmann: “Chemische Technologie Der Gärungsgewerbe,Nhrungs und
Genussmittel,Bier”（1915） P270（一部加筆修正）
図 4.14

George.W.A.Brischke,Dipl.Ing.Karl Kröger,A.J.Olberg,Dr.Ing.W.Schmid und Walter Wetzig:“Brauerei
Taschenbuch（1937） P90,P91（一部加筆修正）

図 4.15Dr.phil.W.Rommel,Dr-Ing.K.Fehrmann: “Chemische Technologie Der Gärungsgewerbe,Nhrungs und
Genussmittel,Bier”（1915） P272

図 4.16

Dr.C.J.Lintner:“Grundriß der Bierbrauerei”
（1928） P67（一部加筆修正）Karl Lense:“Katechismus
der Brauerei-Praxis,4 Auflage”（1931）P97（一部加筆修正）

図 4.17Dr.phil.W.Rommel,Dr-Ing.K.Fehrmann: “Chemische Technologie Der Gärungsgewerbe,Nhrungs und
Genussmittel,Bier”（1915） P274（一部加筆修正）

図 4.18

H.Leberle und K.Schuster：“Die Technologie des Sudhauses”（1956） P250（一部加筆修正）

図 4.19Dr.phil.W.Rommel,Dr-Ing.K.Fehrmann: “Chemische Technologie Der Gärungsgewerbe,Nhrungs und
Genussmittel,Bier”（1915） P276（一部加筆修正）

		Karl Lense:“Katechismus der Brauerei-Praxis,4 Auflage”（1931）P97（一部加筆修正）

図 4.20Dr.phil.W.Rommel,Dr-Ing.K.Fehrmann: “Chemische Technologie Der Gärungsgewerbe,Nhrungs und
Genussmittel,Bier”（1915） P277

図 4.21

松山茂助：麦酒醸造学（1970）東洋経済新報社

P288（一部加筆修正）

図 4.22

Dipl.-Ing.Wolfgang Kunze:“Technologie Brauer und Mälzer”（1967） P204（一部加筆修正）

図 4.23

アサヒビール（株）：アサヒビール社技術資料（一部加筆修正）

図 4.24

Dipl.-Ing.Wolfgang Kunze:“Technologie Brauer und Mälzer”（1967） P276（一部加筆修正）

図 4.25

H.Leberle und K.Schuster：“Die Technologie des Sudhauses”（1956） P349（一部加筆修正）

図 4.26

アサヒビール（株）：アサヒビール社技術資料

図 4.27

アサヒビール（株）：Ａｓａｈｉ

図 4.28Karl Lense:“Katechismus der Brauerei-Praxis,4 Auflage”（1931）P236

図 4.29Karl Lense:“Katechismus der Brauerei-Praxis,4 Auflage”（1931）P237（一部加筆修正）

図 4.30Karl Lense:“Katechismus der Brauerei-Praxis,4 Auflage”（1931）P241

図 4.31

Karl Lense:“Katechismus der Brauerei-Praxis,4 Auflage”（1931）P238

図 4.32

麒麟麦酒（株）仙台工場：麒麟麦酒株式会社仙台工場六十年史（1984）巻内写真

図 4.33

サッポロビール（株）：サッポロビール 120 年史（1996）P225

図 4.34Karl Lense:“Katechismus der Brauerei-Praxis,4 Auflage”（1931）P119

図 4.35

Dipl.-Ing.Wolfgang Kunze:“Technologie Brauer und Mälzer”（1967）P230（一部加筆修正）

図 4.36

キリンビール（株）広島工場：琥珀の証言

100（1990）P281

醸造 57 年の歴史と発展（1996）P31

ビール醸造設備発展の系統化調査

321

図 4.37

H.Leberle und K.Schuster：“Die Technologie des Sudhauses”（1956）P350（一部加筆修正）

図 4.38

サッポロビール（株）：サッポロビール社技術資料

図 4.39Karl Lense:“Katechismus der Brauerei-Praxis,4 Auflage”（1931）P197（一部加筆修正）

図 4.40Dr.-Ing.Karl Hennies und Ing.Robert Spanner:“Die Brauerei Im Bild”（1964）P152

図 4.41Dr.phil.W.Rommel,Dr-Ing.K.Fehrmann: “Chemische Technologie Der Gärungsgewerbe,Nhrungs und
Genussmittel,Bier”（1915）P311（一部加筆修正）

図 4.42

麒麟麦酒（株）：麒麟麦酒株式会社五十年史（1957）巻内写真

図 4.43

キリンビール（株）：キリンビールの歴史

図 4.44

キリンビール（株）：キリンビール社技術資料

新戦後編（1999）P25

図 4.45Karl Lense:“Katechismus der Brauerei-Praxis,4 Auflage”（1931）P229

図 4.46

Dr.-Ing.Wolfgang Kunze und Dr. HJ Manger:“Technology Brewing and Malting”（2004）P208（一
部加筆修正）

図 4.47

サッポロビール（株）：サッポロビール 120 年史（1996）P436

図 4.48

Dipl.-Ing.Wolfgang Kunze:“Technologie Brauer und Mälzer”（1967）P263（一部加筆修正）

図 4.49Dipl.-Ing.Wolfgang Kunze:“Technologie Brauer und Mälzer”（1967）P265（一部加筆修正）

図 4.50

Dipl.-Ing.Wolfgang Kunze:“Technologie Brauer und Mälzer”（1967）P254（一部加筆修正）

図 4.51

Dipl.-Ing.Wolfgang Kunze:“Technologie Brauer und Mälzer”（1967）P254（一部加筆修正）

		（株）三宅製作所：仕込設備に関する技術資料（一部加筆修正）

図 4.52 （株）三宅製作所：仕込設備に関する技術資料（一部加筆修正）
図 4.53 （株）三宅製作所：仕込設備に関する技術資料（一部加筆修正）
図 4.54

Dipl.-Ing.Wolfgang Kunze:“Technologie Brauer und Mälzer”（1967）P257（一部加筆修正）

図 4.55

サッポロビール（株）：サッポロビール 120 年史（1996）P438

図 4.56

Jean De Cleack:“A Text Book of Brewing Vol.1”（1957）P353（一部加筆修正）

図 4.57

キリンビール（株）広島工場：琥珀の証言

醸造 57 年の歴史と発展（1996）P32

図 4.58

キリンビール（株）広島工場：琥珀の証言

醸造 57 年の歴史と発展（1996）P32

図 4.59

Dr.-Ing.Wolfgang Kunze und Dr. HJ Manger:“Technology Brewing and Malting”（2004）P343

図 4.60

サッポロビール（株）：サッポロビール 120 年史（1996）P439

図 4.62

麒麟麦酒（株）仙台工場：麒麟麦酒株式会社仙台工場六十年史（1984）巻内写真

図 4.63 （株）神鋼環境ソリューション：タンクグラスライニング技術に関する資料
図 4.64 （株）神鋼環境ソリューション：タンクグラスライニング技術に関する資料（一部加筆修正）
図 4.65伊藤忠産機（株）：Filtrox 社珪藻土濾過機に関する技術資料（一部加筆修正）

図 4.66

アサヒビール（株）：Ａｓａｈｉ100（1990）P281

図 4.67 （株）三宅製作所：仕込設備に関する技術資料（一部加筆修正）
図 4.68 （株）荏原製作所：マッシュフィルターに関する技術資料（一部加筆修正）
図 4.69 （株）三宅製作所：仕込設備に関する技術資料（一部加筆修正）
図 4.70 （株）三宅製作所：仕込設備に関する技術資料（一部加筆修正）
図 4.71

Dr.-Ing.Wolfgang Kunze und Dr. HJ Manger:“Technology Brewing and Malting”（2004）P296（一
部加筆修正）

図 4.72

ビール酒造組合・国際技術委員会：ビールの基本技術（2002）（財）日本醸造協会

図 4.73

アサヒビール（株）：Ａｓａｈｉ

P65（一部加筆修正）

図 4.74Dr.-Ing.Wolfgang Kunze und Dr. HJ Manger:“Technology Brewing and Malting”（2004）P421（一

100（1990）P280

部加筆修正）
図 4.75

サッポロビール（株）：サッポロビール社技術資料

図 4.76

Dr.-Ing.Wolfgang Kunze und Dr. HJ Manger:“Technology Brewing and Malting”（2004）P353（一
部加筆修正）

図 4.77322

Dr.-Ing.Wolfgang Kunze und Dr. HJ Manger:“Technology Brewing and Malting”（2004）P354

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May

図 4.79

キリンビール（株）：キリンビール社技術資料（一部加筆修正）

図 4.80Dr.-Ing.Karl Hennies und Ing.Robert Spanner:“Die Brauerei Im Bild”（1964）P168（一部加筆修正）

図 4.81

キリンビール（株）：キリンビールの歴史

図 4.82

キリンビール（株）：キリンビール社技術資料（一部加筆修正）

図 4.83伊藤忠産機（株）：Filtrox 社珪藻土濾過機に関する技術資料（一部加筆修正）

図 4.84Dr.-Ing.Wolfgang Kunze und Dr. HJ Manger:“Technology Brewing and Malting”
（2004）P464 ～ 465（一

新戦後編（1999）P155（写真のみ）

部加筆修正）
図 4.85

サッポロビール（株）：サッポロビール 120 年史（1996）P600（書き写し）

図 4.86

サントリー（株）：日々に新たにサントリー百年誌（1999）P159

図 4.87

サントリー（株）：日々に新たにサントリー百年誌（1999）P159

図 4.88

日本ミリポア（株）：カートリッジフィルターに関する技術資料

図 4.89

日本ミリポア（株）：カートリッジフィルターに関する技術資料（一部加筆修正）

図 4.90

キリンビール（株）：キリンビールの歴史

新戦後編（1999）P153

図 4.91 （株）三宅製作所：仕込設備に関する技術資料（一部加筆修正）
図 4.92 （株）前川製作所：ＶＲＣに関する技術資料（一部加筆修正）
図 4.93 （株）三宅製作所：仕込設備に関する技術資料（一部加筆修正）
図 4.94 （株）三宅製作所：仕込設備に関する技術資料（一部加筆修正）
図 4.95

アサヒビール（株）：Ａｓａｈｉ

図 4.96三菱重工鉄工エンジニアリング（株）：コニカルタンクに関する技術資料（一部加筆修正）

図 4.97三菱重工鉄工エンジニアリング（株）：コニカルタンクに関する技術資料（一部加筆修正）

図 4.98三菱重工鉄工エンジニアリング（株）：コニカルタンクに関する技術資料（一部加筆修正）

図 4.99三菱重工鉄工エンジニアリング（株）：コニカルタンクに関する技術資料（一部加筆修正）

図 4.100 井上

100（1990）P278

喬：やさしい醸造学（1997）株式会社工業調査会

P164（一部加筆修正）

図 4.101 キリンビール（株）：キリンビール社技術資料（一部加筆修正）
図 4.102 橋本直樹：ビールのはなし

Part2 おいしさの科学（1998）技報堂出版（株）P86（書き写し）

図 4.103 キリンビール（株）：キリンビール社技術資料（一部加筆修正）
図 4.104 
Dr.-Ing.Wolfgang Kunze und Dr. HJ Manger:“Technology Brewing and Malting”（2004）P470（一部加筆修正）
図 4.105 
Dr.-Ing.Wolfgang Kunze und Dr. HJ Manger:“Technology Brewing and Malting”（2004） P478（一部加筆修正）
図 4.106 
Dr.-Ing.Wolfgang Kunze und Dr. HJ Manger:“Technology Brewing and Malting”（2004）P482（一部加筆修正）
図 4.107 キリンビール（株）：キリンビール社技術資料
表 4.1

キリンビール（株）：キリンビール社技術資料（一部加筆修正）

表 4.2

サッポロビール（株）：サッポロビール 120 年史（1996）P44（一部加筆修正）

表 4.3

キリンビール（株）：キリンビール社技術資料（一部加筆修正）

表 4.4

キリンビール（株）：キリンビール社技術資料（一部加筆修正）

		

アサヒビール（株）：アサヒビール社技術資料（一部加筆修正）

		

キリンビール（株）：キリンビールの歴史		

アサヒビール（株）：Ａｓａｈｉ		

サッポロビール（株）：サッポロビール 120 年史（1996）P129、P144、P145（一部加筆修正）

表 4.5

キリンビール（株）：キリンビール社技術資料

表 4.6

キリンビール（株）：キリンビール社技術資料

表 4.7

麒麟麦酒（株）：麒麟麦酒の歴史

新戦後編（1999）P8（一部加筆修正）

100（1990）P93（一部加筆修正）

戦後編（1969）P222（一部加筆修正）

ビール醸造設備発展の系統化調査

323

参考資料
（1）ビール酒造組合・国際技術委員会：ビールの基本技術（2002）（財）日本醸造協会（2）松山茂助：麦酒醸造学（1970）東洋経済新報社（3）宮地秀夫：ビール醸造技術（1999）（株）食品産業新聞社（4）井上

喬：やさしい醸造学（1997）株式会社工業調査会（5）橋本直樹：ビールのはなし Part2 おいしさの科学（1998）技報堂出版（株）（6）遠藤一夫：日本の技術

ビールの 100 年（1989）第一法規出版（株）（7）吉田重厚：英独和ビール用語辞典（2004）（財）日本醸造協会（8）（株）醸造産業新聞社：酒類産業 50 年

1953 ～ 2003（2004）（9）大日本麦酒（株）：大日本麦酒株式会社三十年史（1936）（10）アサヒビール（株）：Ａｓａｈｉ100（1990）（11）麒麟麦酒（株）：麒麟麦酒株式会社五十年史（1957）（12）麒麟麦酒（株）：麒麟麦酒の歴史

戦後編（1969）（13）麒麟麦酒（株）：麒麟麦酒の歴史

続戦後編（1985）（14）麒麟麦酒（株）仙台工場：麒麟麦酒株式会社仙台工場六十年史（1984）（15）キリンビール（株）：キリンビールの歴史

新戦後編（1999）（16）キリンビール（株）広島工場：琥珀の証言

醸造 57 年の歴史と発展（1996）（17）キリンビール（株）：ビールと文明開化の横浜

コープランド生誕 150 年記念（1984）山桃舎（18）サッポロビール（株）：サッポロビール 120 年史（1996）（19）サントリー（株）：日々に新たにサントリー百年誌（1999）（20）アルファラバル（株）：遠心分離機に関する技術資料（21）伊藤忠産機（株）：Filtrox 社珪藻土濾過機に関する技術資料（22）（株）エヌ・ワイ・ケイ：タンクライニング技術に関する資料（23）（株）荏原製作所：マッシュフィルターに関する技術資料（24）（株）神鋼環境ソリューション：タンクグラスライニング技術に関する資料（25）日本ミリポア（株）：カートリッジフィルターに関する技術資料（26）（株）前川製作所：ＶＲＣに関する技術資料（27）三菱重工鉄工エンジニアリング（株）：コニカルタンクに関する技術資料（28）（株）三宅製作所：仕込設備に関する技術資料（29）明治機械（株）：原料処理設備に関する技術資料
Dr.phil.W.Rommel,Dr-Ing.K.Fehrmann: “Chemische Technologie Der Gärungsgewerbe,Nhrungs und（30）
Genussmittel,Bier”（1915）（31）Dr.C.J.Lintner:“Grundriß der Bierbrauerei”（1928）（32）Karl Lense:“Katechismus der Brauerei-Praxis,4 Auflage”（1931）（33）Dr.F.Schönfeld:“Handbuch der Brauerei und Mälzerei,Das Brauen”（1935）
George.W.A.Brischke,Dipl.Ing.Karl Kröger,A.J.Olberg,Dr.Ing.W.Schmid und Walter Wetzig:“Brauerei-Taschenbuch（1937）（34）（35）H.Leberle und K.Schuster：“Die Technologie des Sudhauses”（1956）（36）Jean De Cleack:“A Text Book of Brewing Vol.1”（1957）（37）Dr.-Ing.Karl Hennies und Ing.Robert Spanner:“Die Brauerei Im Bild”（1964）（38）Dipl.-Ing.Wolfgang Kunze:“Technologie Brauer und Mälzer”（1967）（39）Karl Hennies,Robert Spanner und George Zentgraf:“Die Brauerei Im Bild”（1977）（40）Dr.-Ing.Wolfgang Kunze und Dr. HJ Manger:“Technology Brewing and Malting”（2004）（41）アサヒビール（株）：アサヒビール社技術資料（42）キリンビール（株）：キリンビール社技術資料（43）サッポロビール（株）：サッポロビール社技術資料（44）サントリー（株）：サントリー社技術資料

324

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May5 ビール醸造設備発展の系統化
ビール醸造設備がどのような技術進歩のもとで発展を遂げてきたか、ここで改めて整理したい。

した。日本におけるビール醸造設備の発展の歴史は「容器の大型化への飽くなき追求の歴史」であったといっ

本章の最初（4.1.1）に、明治初期に日本で開設されても過言ではない。また、仕込容器や醗酵容器の大型

たビール醸造所の一つ「スプリング・バレー・ブルワ

化に伴って展開された醸造技術（ソフト）の目覚しいリー」の醸造設備が 18 世紀のイギリスの醸造所とほ発展は、今日の「ビール醸造技術の深耕と確立」をもぼ同じようなものではなかったかと述べた。もっと遡たらした。

れば、ベルギーの歴史博物館を初めとしてヨーロッパ

一方、加熱・冷却用の「熱交換器」や固液分離用の醸造博物館などに残されている「中世ヨーロッパ」の「濾過機」等の装置類は、どちらかといえば汎用的のビール醸造設備などとそれほど変わってはいない。

な産業機械・装置から応用されたものである。主要設

また、
すべて手作業による酒造りという面から見れば、備の中でビール醸造用として特殊なものは比較的少な

4,500 年前のエジプトビール時代の延長線上にあるとい。ビールづくりが日常の生活の営みの中から生まれさえ言える。

てきた如く、この分野についてはいろいろな産業の設

ビール醸造設備にとって最初で最大の変革は、1760

備・技術の日々の発展と密接に連動しながら近代化を

年代以降にイギリスをはじめ欧州で展開された「工業遂げてきたといえるだろう。ビール醸造設備の発展を化」によってもたらされた。加熱や冷却操作を基本と系統的にまとめたものを図 5.1 に示す。

するビール醸造にとって、特に「蒸気機関」や「冷凍機」といった機械の出現は、それまでの伝統的醸造設
備や技術を革新させた。同時期に開発された「酵母純粋培養法（培養装置）」もまた、酵母という微生物の代謝生産物を利用する醸造産業にとって画期的なものであった。冷凍機および酵母純粋培養法が、パッケー
ジング工程におけるビールの低温殺菌法（パストリゼーション）も含めて「ビール製造の３大発明」と呼ばれている所以である。この恩恵を受けて、日本においては明治中期から大正時代に、今日のビール醸造設
備システムの原型といえるものが形成されていった。
そしてこれ以降も、第 4 章において記述の通り、主としてドイツを中心とした海外の最新技術の恩恵を受けながら日本のビール醸造設備技術は発展を遂げていった。その過程の中で、日本における醸造設備の技術発展の特徴はどこにあったのであろうか。
ビール醸造における主要な設備・装置は、基本的には以下のような構成になっている。すなわち、①醗酵に必要な有効成分を原料から抽出するための「容器」と「加熱・蒸煮装置」及び「固液分離装置」②醗酵・熟成を行うための「容器」と「冷却装置」③製品化のための「固液分離装置」
である。これらのビール醸造設備の発展を振り返って見た場合、その最大の特徴が「容器」の発展にあることが第 4 章において理解されることと思う。
「容
器の大型化」は、ビール産業勃興期から戦後の高度経済成長期へと綿々と続いたビール市場の拡大に対応して、ビールの生産能力を支え続ける大きな役割を果た

ビール醸造設備発展の系統化調査

325

326

国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May

滓引き

自然冷却

木製醗酵桶・貯蔵樽

ホップ分離槽醗酵・貯蔵冷却装置
冷却管式・空調式

ピッチライニング

酵母添加槽

濾過溜めタンク

鉄製
醗酵・貯蔵タンク

麦汁沈殿槽

図 5.1

1950

昭 和

1970

汎用的な産業設備・制御機器の発展

ビール醸造設備発展の系統化

ビール冷却機

綿濾過機

酵母洗浄装置

酵母純粋培養装置

ライスクッカーマッシュフィルター

トリューブフィルター

無菌空気濾過機

ホップ分離機蒸気によるジャケット加熱方式

麦汁冷却装置(開放型コイル式）

醗酵・貯蔵
設備

仕込槽 麦汁濾過槽
仕込釜 麦汁煮沸釜

複式仕込システム

原料処理システム（計量・精選・搬送）

米蒸し器

1930

醸造容器の大型化

設備の機械化・システム化

多段式ローラー粉砕機

キュールシッフ

麦汁煮沸釜 （仕込釜兼用）

自然冷却
（冷却舟）

ビール
濾過設備

ローラー
粉砕機

仕込槽（麦汁濾過槽兼用）

直焚きによる
加熱方式

大
大 正
正

1990

平成
平
成

ビール濾過
自動制御

インライン酵母添加システム

ワールプールタンク

系外加熱器方式

VRC（蒸気再圧縮）システム

全醸造工程自動制御（中央集中管理）大型
ブライトビアタンク

カートリッジフィルター

タンクジャケット式

シリンドロコニカル
タンク(屋外型）

アサヒタンク（屋外型）

メンブランフィルター(ディスク型）

シート濾過機珪藻土濾過機グラスライニング

樹脂ライニングステンレス製
密閉型醗酵タンクプレートクーラー(密閉型）

珪藻土ろ過機

遠心分離機

内部加熱器方式

廃熱利用コンデンサー

ブロック式、ハイドロオートマチック式

新仕込システム

湿式粉砕機

仕込
自動制御

設備の自動化・工程の自動制御化

計量器、搬送設備、熱交換器、遠心分離機、空調設備、濾過装置、フィルター類、ポンプ、バルブ類、攪拌機、
サニタリー機器、計測機器、省エネ機器・システム、コンピュータ制御システム、など

1910

動力の機械化（蒸気駆動→電動）

日本に導入

蒸気エンジン

冷凍機

酵母純粋培養装置

単式仕込システム

ひき臼

伝統的
醸造設備

1890

治
明治
明

麦汁処理
設備

原料処理
・
仕込設備

工程制御

設備発展
の流れ

欧州の「工業化」（基幹技術の開発）

1870

図5.1 ビール醸造設備発展の系統化

6 あとがき（今後の醸造設備の展望を含めて）今回の「ビール醸造設備技術の系統化調査」を行っ象も加わって平成 6 年（1994 年）をピークに緩やかてみて新たに認識された点があったので、３点ほど以な減少が続いている。酒類別で見れば、清酒は昭和

下に列記する。

48 年（1973 年）をピークに、ウイスキーは昭和 58 年①

明治 20 年前後に相次いで設立された大手ビール


（1983 年）をピークに減少に転じている。ビールも例

会社 4 社（JBC、日本麦酒、大阪麦酒、札幌麦酒）

外ではなく、平成 6 年（1994 年）をピークに減少のが、その新設設備一式をドイツ・ケムニッツの「ゲ一途にある。このようにほぼ 10 年毎に市場での主役

ルマニア機械製作所」
から共通して購入している。

が入れ替わってきており、現在のビール市場では発泡各社の社史によれば、設備輸入にあたっての仲介

酒や第 3 のビール類が主役になりつつある。いずれに商社はカールローデ商会（JBC）、高田商会（大しても、今後総需要の伸びが期待できない中で、これ

阪麦酒）、
ラスペ商会（日本麦酒）等と各々異なっまでの大型化・自動化による大量生産志向ではなく、ており、この点に共通性は見出せない。他に必然

新しい時代に適合した技術が求められているのは確か的な理由があったのか不明ではあるが、ライバル

である。

②

各社がほぼ足並みを揃えて設備の近代化を遂げて発泡酒や第 3 のビール類（以後合わせて“ビール”

いったその後の経緯から振り返ってみると、極めと称す）は、日本の酒税法を背景として開発された日て興味深い事実である。

本独特の商品である。その大きな特徴は麦芽の使用比

日本のビール醸造設備発展の特徴として「容器の率が極めて少ないこと、或いは全く使用されてないこ

大型化」を指摘したが、ビールの生産量と容器のとである。言い換えれば、従来のビールと違って「原大型化はほぼ比例する形で推移していった。例え料の制約がない“ビール”づくり」が行われ始めたの

ば醗酵容器の場合は以下の通りである。

である。このため、ビール各社では麦芽に代わる炭素

明治 33 年（1900 年）醗酵桶2kl容

源、窒素源としての新たな原料の開発が活発に行われ2万klており、この分野では世界に抜きんでた研究開発が進500kl 容められている。

		

ビール生産量平成 12 年（2000 年）醗酵タンク

約710万kl

このような変化は当然ながら醸造設備にも大きく関

100 年間で容器は 250 倍、ビール生産量は 350 倍であわってくるものである。欧米と全く異なる原料配合

る。単純な比較ではあるがビールの需要拡大を容器のによる“ビール”づくりのための技術・設備は、従来大型化がいかに支えたかを示す一例といえるだろう。

のように欧米に求めることでは解決できない問題であ③

ビール各社の醸造設備の推移の中で、特徴的に異り、モノ造りの本質にまで遡った日本独自のＲ＆Ｄがなる点が「麦汁濾過装置」である。大正期の大求められることになる。麦芽の少ない、あるいは麦芽

手ビール会社であった大日本麦酒社と麒麟麦酒社によらない“ビール”の醸造では、麦汁煮沸など工程で比較すると、前者は従来のロイター方式、後者での使用エネルギーが必然的に節減され、省エネル

は人手はかかるが高速濾過できるマッシュフィル

ギー・省資源のさらに進んだものづくりが可能となる。

ター方式が主体であった。麒麟麦酒社のマッシュ

そのための全く新たな醸造システムが登場することをフィルター採用の背景には、国産化したロイター

大いに期待するものである。

		

ビール生産量の不調による苦い経験があるのだが、戦後大日本

一方、欧米ではビールメーカーのＭ＆Ａが進んで、麦酒社が分割され麒麟麦酒社がシェアトップに躍

いまや世界のトップ３で世界の半分弱の市場を独占しり出た際の大増産を支える役割を担ったのがマッている。このような巨大なメガビール会社の戦略は主シュフィルターであった。一方、昭和後期の低成

要ブランドの大量生産という「規模の経済」による市

長期に入り「自動化・省力化」が求められる時代

場支配である。大量生産主義から脱皮した日本のビーに入ると、自動化の容易なロイター方式が逆に優ル産業がこれに対抗し生き残るには、健康志向という位に立つことになるのである。

流れの中でアルコール飲料の存在価値を消費者にどのように提示できるのか、市場の動きに対応した「きめさて、日本の酒類生産量（100％アルコール換算量）
は、高齢化と人口減、そして近年のアルコール離れ現

細かな商品づくり」と共に「自前の技術開発」が益々重要となろう。

ビール醸造設備発展の系統化調査

327

謝辞
「ビール醸造設備発展の系統化調査」を実施するにあたり、下記の方々に資料や写真・図面などのご提供やご面談をいただいた。厚く御礼申し上げる次第である。

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アサヒビール（株）

山口一郎氏

三谷昌氏

キリンビール（株）

多和田悦嗣氏

品部保正氏

北原公美子氏

長谷川清氏

川崎秀人氏

サッポロビール（株）

横田研二氏

仲本滋哉氏

サントリー（株）

角戸洋一氏

ビール酒造組合

森永誠之氏

アルファラバル（株）

池田浩一氏

伊藤忠産機（株）

中島直生氏（株）エヌ・ワイ・ケイ

清水清氏（株）荏原製作所

山本保行氏（株）神鋼環境ソリューション

桂広明氏

東北大江工業（株）

太田久男氏

高橋俊彦氏

吉田麻里氏

田中賢氏

高知三千男氏ࠈࠔࣄ࣭ࣜ㔂㏸シങⓆᒈࡡ⣌⤣໩ㄢᰕࠕࢅᐁ᪃ࡌࡾ࡞࠵ࡒࡽࠉୖエࡡ᪁ࠍ࡞㈠ᩩࡷ෕┷࣬ᅒ㟻࡝࡜ࡡࡇᥞ౩ࡷࡇ㟻ㄧࢅ
日本ミリポア（株）
岸田勇氏
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三菱商事テクノス
有馬文雄氏
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三菱重工鉄工ࠈࠈࠈࠈࠈࠈࠈࠈࠈࠈࠈࠈࠈࠈࠈࠈࠈᕖᓧ⚵ெẮࠈ⏛୯㈴Ắ
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エンジニアリング（株）
福田勇治氏 阿部千代治氏
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三菱重工食品包装機械（株）
恒川拓爾氏
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明治機械（株）北沢真左留氏ࠈࠈ㸝ᰬ㸞࢙ࢽ࣬࣠࢕࣬ࢢ࢕ࠈࠈࠈΰỀΰẮࠈࠈ㧏▩୔༐⏠Ắ㸝ᰬ㸞ⲝཋ⿿షᡜࠈࠈࠈࠈࠈࠈࠈᒜᮇಕ⾔Ắࠈࠈ㸝ᰬ㸞♼㗨⎌ሾࢮ࣭ࣛࣖࢨࣘࣤࠈ᰿ᗀ᪺Ắࠈࠈ᮶໪ኬỜᕝᴏ ᰬ㸞ࠈࠈࠈࠈࠈࠈኯ⏛஁⏠Ắࠈࠈ᪝ᮇ࣐ࣛ࣎࢓
付表の引用資料 ᰬ㸞ࠈࠈࠈࠈࠈࠈᓃ⏛ຩẮࠈࠈ ᰬ㸞๑ᕖ⿿షᡜࠈࠈࠈࠈࠈࠈࠈ㧏ᶣ೸ᙢẮࠈኬ἖࠾࡝ᏄẮࠈᑚ㔕ඔྒྷẮ
ビール銘柄一覧
麒麟麦酒（株）：麒麟麦酒株式会社五十年史（1957）P244~P247（一部加筆修正）ࠈࠈ୔ⳳၛ஥ࢷࢠࢿࢪࠈࠈࠈࠈࠈࠈࠈ᭯㤷ᩝ㞕Ắࠈࠈ୔ⳳ㔔ᕝ㕪ᕝ
主要なビール醸造設備の発展推移（本文以外の引用写真）ࠈࠈࠈ࢙ࣤࢩࢼ࢓ࣛࣤࢡ ᰬ㸞ࠈࠈࠈ⚗⏛ຩ἖Ắࠈ㜷㒂༐௥἖Ắ
・昭和 40 年代の仕込室
麒麟麦酒（株）：麒麟麦酒の歴史 戦後編（1968）巻頭写真
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328

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国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May㐽ᏽ⌦⏜᪝ᮇ䛴䝗䞀䝯⏐ᴏລ⮾᭿䛱䛐䛗䜑䝗䞀䝯㔂㏸ᡜ䛴ᇱᮇシ゛ᅒ㻋ཋᅒ䟻䛭䛈䜐䚮ᙔ᫤䛴ᘋ∸䚮シങ䛰䛯䛴ධమാ䜘▩䜑㈏㔔
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ビール醸造設備発展の系統化調査

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国立科学博物館技術の系統化調査報告

Vol.14 2009.May

世界

ビール醸造設備発展の系統化調査

331

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技術の系統化調査報告 第 14 集
平成21（2009）年5月29日■編集

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