第32回バックエンド夏季セミナー殿講演会資料

高レベル放射性廃液ガラス固化技術の現状と開発状況

２０１６年８月３日
日本原燃株式会社 再処理事業部 エンジニアリングセンター 技術開発研究所
兼平憲男

目次
• 六ヶ所再処理工場におけるガラス固化試験結果について
1. 六ヶ所再処理工場およびガラス固化設備について
2. ガラス固化設備の試運転とガラス溶融炉の運転について
3. ガラス溶融炉の運転について
4. ガラス固化設備のアクティブ試験の経緯と改善について• 新型ガラス溶融炉の開発状況について
5. 新型ガラス溶融炉の開発
6. 実規模モックアップ試験
7. 新型ガラス溶融炉の開発 まとめ

1

１．六ヶ所再処理工場およびガラス固化設備について（１）六ヶ所再処理工場の全体工程について
使用済燃料受入れ・貯蔵建屋
プールで冷却貯蔵

前処理
建屋

分離建屋

精製建屋

燃料をせん断･溶解

核分裂生成物の分離
ｳﾗﾝとﾌﾟﾙﾄﾆｳﾑの分配

微量の核分裂生成物を除去

ウラン脱硝
建屋

製品
貯蔵

硝酸を除去し、製品(粉末)化

燃料
ｳﾗﾝの流れｳﾗﾝ･ﾌﾟﾙﾄﾆｳﾑ
混合脱硝建屋ﾌﾟﾙﾄﾆｳﾑの流れ分析試料

硝酸を除去し、製品(粉末)化

ドラム缶
ガラス固化体

分析建屋

低レベル廃液処理建屋

高レベル廃液ガラス固化建屋

低レベル廃棄物処理建屋

制御建屋

非常用電源建屋

2

１．六ヶ所再処理工場およびガラス固化設備について（２）ガラス固化設備の工程について 高レベル廃液ガラス固化設備は、高レベル廃液（高レベル濃縮廃液、アルカリ濃縮廃液、不溶解残渣廃液）とガラス原料を溶融し、ガラス固化体を製造・検査する設備
 ガラス溶融炉、廃ガス処理設備、溶接機等は、ステンレス鋼でライニングされた固化セル内に設置されており、クレーンやパワーマニピュレータによる遠隔操作で保守・点検を実施
凝縮器

主排気筒へ
〈前処理建屋〉 清澄・計量設備から

吸収塔

Ｅ
排風機
よう素 高性能 ﾙﾃﾆｳﾑ ﾐｽﾄﾌｨﾙﾀ
ﾌｨﾙﾀ 粒子ﾌｨﾙﾀ 吸着塔〈 分離建屋 〉 高レベル廃液濃縮系から〈 分離建屋 〉 アルカリ廃液濃縮系から貯蔵貯槽〈 分離建屋 〉 分離設備

高レベル廃液ガラス固化
廃ガス処理設備高レベル濃縮
廃液一時貯槽

廃ガス洗浄
廃ガス洗浄液槽

不溶解残渣
廃液一時貯槽

ガラス固化体
ガラス固化体表面汚染検査装置 閉じ込め検査装置

ガラス原料

ガラス固化体外観検査装置

ガラス固化体取扱設備
ガラス固化体取扱工程

ガラス溶融炉

高レベル廃液共用貯槽

アルカリ濃縮廃液貯槽

高レベル濃縮
廃液貯槽

不溶解残渣
廃液貯槽

除染装置
アルカリ濃縮
廃液中和槽

高レベル廃液
混合槽

供給液槽

供給槽

ガラス溶融炉

高レベル廃液ガラス固化設備

廃液の流れ
固化セル移送台車

高レベル廃液貯蔵設備
高レベル廃液貯蔵設備

ガラス固化体の流れ
廃気の流れ

高レベル廃液ガラス固化設備
主な設備の概要説明図

3

１．六ヶ所再処理工場およびガラス固化設備について（３）ガラス固化セルの特徴
ガラス溶融炉、廃ガス処理設備、溶接機等は、ステンレス鋼でライニングされた固化セル内に設置されており、高放射線・放射能環境下であるため、作業員による直接保守が不可能。クレーンやパワーマニピュレータによる遠隔操作で保守・点検を実施

セル内クーラ

ガラス溶融炉Ａ
ガラス溶融炉Ｂ
溶接機Ａ
ミストフィルタＡ

ミストフィルタＢ

よう素フィルタＢ

よう素フィルタＡ

固化セルの大きさ
奥行き約47m

幅約23m

高さ約24m4

１．六ヶ所再処理工場およびガラス固化設備について（４）ガラス溶融炉の設計
ガラス溶融炉

主電極

補助電極
底部電極

流下ノズル先端

ガラス固化体
ガラス固化体の大きさ
高さ

約1340mm

外径約430mm

高周波加熱コイル
流下ガラス

流下ガラスの映像

ガラス溶融炉の大きさ
奥行き約３ｍ

幅約３ｍ

高さ（架台除く）

約３ｍ

5２．ガラス固化設備の試運転とガラス溶融炉の運転について（１）ガラス固化設備の試運転【再処理工場の試運転】
2001.4▼

2004.9▼通水作動試験

2002.11▼2005.12▼

ガラス固化設備の各ステップにおける確認内容
試験

確認内容

通水作動試験

・蒸気・圧縮空気等のユーティリティと水を用いて、プロセス配管、塔槽類、液移送機器、計測制御機器の機能確認等を実施
・ガラス溶融炉付属設備の単体作動確認

化学試験

・模擬廃液を用いたガラス固化体の製造試験を実施し、ガラス固化施設の機能確認を実施
・ガラス固化体取扱設備も含め、最大処理速度でのガラス溶融炉2系列運転の成立性を確認

ウラン試験・ガラス固化施設では対象の試験なし

化学試験

2004.12▼2006.1▼

ウラン試験

2006.3▼

実施中

アクティブ試験

アクティブ試験・高レベル廃液を用いたガラス固化体の製造試験を実施
・ガラス溶融炉の安定運転性能の確認および処理能力の確認（使用前検査の自社検査）を実施
6

２．ガラス固化設備の試運転とガラス溶融炉の運転について（２）アクティブ試験の経緯

2007

2008

2009

2010

ガラス固化試験▼試験開始（11月）2011

約６年を要した・流下不調発生−白金族元素堆積等
・天井ﾚﾝｶﾞ損傷【改善前のアクティブ試験】
実機における不具合の発生
実規模モックアップ試験施設(KMOC) （※）による原因究明、対策構築を計画（オールジャパン体制）（約2年間）
原因究明、対策の構築

9月①流下性低下の原因究明及び対策確認②実機とKMOCの相違確認③アクティブ試験条件による運転性確認

運転方法改善、設備の改善効果を確認（※）KMOC：東海村に設置している実規模のモックアップ試験施設

2014▼試験終了（5月）▼試験結果報告書提出（7月）

実規模大のモックアップ試験（KMOC※）

11月

2013

ガラス溶融炉について問題なく運転できることを確認

第4ステップ（11〜12月） 第5ステップ（10〜12月）
・流下不調発生−白金族元素堆積等

2012

KMOCにより検証した対策を実機運転へ反映【改善後のアクティブ試験】
事前確認試験 （6〜8月）
改善効果を検証（模擬廃液、実廃液）
ガラス固化試験（12〜5月）
・安定して運転できることを確認
・所定の性能が出ることを確認

安定運転の確認及び性能の確認完了（社内）（実廃液）7３．ガラス溶融炉の運転について（１）ガラス溶融炉運転のポイント①（炉内温度、仮焼層管理）
 ガラス溶融炉運転は、ガラス温度と気相温度を目標範囲内に制御する必要があり①主電極間電力（ジュール加熱）と②間接加熱電力によって調整
 これまでの経験から、温度制御には仮焼層のコントロールが重要
高レベル廃液、ガラスビーズ【連続供給】

主電極、間接加熱装置

間接加熱装置によりガラス温度調整

仮焼層②

ガラス温度計による温度監視ガラスビーズのコントロールが重要

主電極

【常時】
①直接通電（ジュール加熱）②間接加熱（電気ヒータ）【流下前・流下時】③直接通電（ジュール加熱）

①
③底部電極

④流下ノズル【流下時】④高周波加熱モックアップ試験炉における仮焼層観察状況8３．ガラス溶融炉の運転について（２）ガラス溶融炉運転のポイント②（白金族管理）
ガラス原料
Si、B、Al、Naなど

ガラス原料

高レベル放射性廃液
Na、Zr、Mo、Cs、Ba、Ru、Rh、Pd、ランタノイド、U、アクティノイド等

高レベル廃液間接加熱装置

白金族元素・ガラスへの溶融性が小さい
・ガラスより密度が大きいため、沈降しやすい・濃度増加（沈降・堆積）によるガラス粘性上昇
・導電率上昇（抵抗低下）による加熱性能の低下

主電極①炉底加熱性低下
底部電極

流下ノズル
Ｐｄ-Ｔｅ

RuO2、Rh2O3

導電率

Ｐｄ-Ｔｅ

②流下性低下温度

ガラス中の白金族元素の存在状態（例）

白金族元素濃度と導電率の関係

9３．ガラス溶融炉の運転について（３）ガラス溶融炉運転のポイント③（炉底温度管理）
廃液、ガラス原料（連続供給）①放冷

炉底低温運転により白金族元素の沈降を抑制④炉底冷却

主電極間通電（常時）主電極

底部電極冷却により
炉底低温運転に移行

補助電極

炉底低温運転補助電極冷却（常時空冷）

底部電極温度②炉底加熱

補助電極冷却（常時空冷）

底部電極冷却（流下終了後のみ）

底部電極
炉底加熱
開始

炉底温度は徐々に低下

④
炉
底冷
却

①
放冷

1バッチ

②
炉
底加熱

③
流下

③流下

流下ノズルに空気を吹き付けガラスを冷やし固めて流下を停止
流下終了

時間

【ガラス溶融炉の運転サイクル】
主底加熱により流下操作に移行

主底通電

主底電極間通電により炉底加熱

主底通電
補助電極冷却（常時空冷）

炉底部は高温状態
流下ノズルを高周波加熱

補助電極冷却（常時空冷）

流下10

４．ガラス固化設備のアクティブ試験の経緯と改善について（１）原因究明および対策 実規模大のモックアップ試験（KMOC）①（KMOC； 実規模大のガラス溶融炉モックアップ設備）
確証改良溶融炉（KMOC）【東海】

実機ガラス溶融炉【六ヶ所】●：実機改善前の温度計○：改善にて追加した温度計

 構造； 外部構造の相違により放熱特性等に若干相違があるものの、炉内構造（溶融表面積）は同等
 耐火材； レンガ厚みが異なる ケーシング； 形状が異なる（KMOC； 1重、 実機； 2重）
 温度計測点； KMOCは試験設備であるため、実機に比べて多数の温度計を有す
 設備の運用； KMOCは試験設備であるため、仮焼層の観察と流下ガラス中の白金族元素濃度の細かい分析が可能
11４．ガラス固化設備のアクティブ試験の経緯と改善について（１）原因究明および対策 実規模大のモックアップ試験（KMOC）②
原因究明と対策確認のため、JAEA東海にある確証改良溶融炉（KMOC）を利用し、step by stepで模擬試験を実施
2009年度
4月

5月

6月

7月

8月

9月

10月

11月

12月

1月

2月

3月

試験準備

KMOC8次試験（１）：103バッチ
2010年度
4月

5月

6月

7月

8月

9月

10月

11月

12月

1月

KMOC8次試験（２）：110バッチ

2月

3月

KMOC8次試験（４）
その1：36バッチ▼3/11
震災により試験中止

KMOC8次試験（３）：116バッチ
2011年度
4月

5月

6月

7月

8月

9月

10月

11月

12月

1月

2月

3月

KMOC8次試験（４）その1
スタートアップ試験：19バッチ

KMOC8次試験（４）その2：120バッチ：原因究明及び対策確認：アクティブ試験条件の確認：実機とKMOCの相違の確認

12

４．ガラス固化設備のアクティブ試験の経緯と改善について（２）改善について（運転管理技術の改善）
白金族元素の堆積に係わる判断指標

高レベル廃液及びガラス原料（ビーズ形状）（連続供給）

炉底加熱性に係わる指標①主底間抵抗※白金族の沈降・堆積が進むと低下する。
②白金族元素堆積指標※底部電極温度と炉底温度①の昇温比であり、白金族の沈降・堆積が進むと低下する

間接加熱装置主電極①②
炉底温度①の昇温量
底部電極温度の昇温量
流下ノズル

③

④

流下性に係わる指標③流下速度50kg/h到達時間④流下速度100kg/h到達時間※白金族の沈降・堆積が進み、流下性が低下すると到達時間が長くなる

13

４．ガラス固化設備のアクティブ試験の経緯と改善について（３）設備の改善
ガラスビーズ

これまでのアクティブ試験の経験やＫ
ＭＯＣ試験の結果をもとに行った複数の設備改善等の効果が、結果として、炉底部への白金族元素の沈降、堆積を防ぐことにつながった

ガラスビーズ供給ライン
供給ライン

廃液供給ライン

洗浄ライン

模擬廃液貯蔵庫

廃液供給ライン温度計の追加設置（ が追加測定点）（ が追加測定点）

模擬廃液供給槽
模擬廃液受入槽

模擬廃液供給設備の設置

気液分離器

白金族元素の沈降、堆積をいかに抑えるかという技術的課題に対する方策を確認できた
洗浄
定期的な回復運転

供給槽

空気の流入を防ぐ
断熱材の設置（拡大）

複数温度計による電力調整

流下ノズルの加熱性向上
KMOC運転習熟

洗浄運転方法の改善

炉内の白金族保有量をコントロール⇒保有量増加による白金族堆積防止

洗浄運転初期に仮焼層内の白金族が沈降することを防止

炉底低温管理の改善

炉内の白金族抜き出し性が良く、炉内の白金族堆積を抑制

ガラス温度・炉底温度上昇による白金族の炉底部への急激な沈降を抑制

モックアップ試験にて白金族元素の炉底部への堆積を防ぐことができた
同じ改善を実機でも実施

14

４．ガラス固化設備のアクティブ試験の経緯と改善について（４）改善後のガラス固化試験試験の流れ【事前確認試験】
KMOC試験結果の反映と溶融炉運転条件の理解
Ｂ系事前確認試験（2012年6月~7月）
・機器の作動確認
・低模擬廃液・高レベル廃液（25バッチ）
Ａ系事前確認 試験 （2012年8月）
・機器の作動確認
・低模擬廃液【ガラス固化試験】
運転状態と性能の確認
Ｂ系ガラス固化試験（2012年12月〜2013年1月）
・高レベル廃液（30 バッチ）
Ａ系ガラス固化試験 （2013年5月）
・高レベル廃液（25 バッチ）

 安定した温度とともに白金族が適正範囲に維持された運転を確認
 溶融炉（A系＆B系）運転性能として廃液供給速度70L/h の処理が可能であることを確認

性能の使用前検査（未実施：Ａ、Ｂ 溶融炉）
15

５．新型ガラス溶融炉の開発（１）背景・目的
再処理工場に導入したガラス溶融炉のアクティブ試験において、以下の事象が発生• 炉底傾斜部に白金族が沈降、堆積すると、①白金族部に電流が流れ、炉底ガラスの加熱性能が低下し、②炉底ガラスの粘性が上昇し、流下性能が低下する。よって、白ガラスビーズ供給ライン
金族沈降を抑制するための炉底低温運転を採用。しかし、アクティブ試験で白金族の廃液供給ライン
温度計の追加設置
堆積等により流下性能が低下（ が追加測定点）
ガラス温度と炉底温度の管理目標を設定するとともに、定期的な回復運転を実施する等により、白金族の沈降、堆積を抑制•

ガラス溶融炉内に溶融炉の運転等に影響を及
ぼす低粘性流体（イエローフェーズ）※が発生調整液の添加により発生防止できることを確認※低粘性流体（イエローフェーズ）とは、通常の流下ガラスよりも粘性の低い流体のこと①炉底加熱性低下
白金族

これら事象については設備改善や運転方法の改善等で対応済であるが、既存のガラス溶融炉の更新時には、更に改良されたガラス固化技術の導入を図る②流下性低下16

５．新型ガラス溶融炉の開発（２）開発マネジメント①
新型ガラス素材の開発
イエローフェーズ発生抑制
ガラス素材の開発
高減容ガラス素材の開発

要素技術の開発◇新型液位計（エアパージ式）◇バブリング装置◇改良型炉内挿入棒【直棒】

新型ガラス溶融炉の開発

実規模モックアップ試験

炉底部要素開発

新型ガラス溶融炉を再処理工場へ導入

段階的に検証設計ツール、運転支援ツール
ガラス物性等の（３）新ガラス素材の開発：イエローフェーズの発生を抑制可能な新しいガラス
溶融炉解析コードの高度化
基礎試験（１）新型ガラス溶融炉の開発：白金族元素の沈降・堆積抑制を図ることので（２）要素技術の開発：溶融炉の性能向上を図る個別要素技術（バブリング物性素材を開発。また、より多くの高レベル廃液を充填（高充填）可能なガラ
評価モデル
きるガラス溶融炉の構造、炉底部加熱方法等を開発
装置、エアパージ式液位計、かくはん装置）を開発
ス素材も開発。
流速[m/s]

温度[℃]

高高低

低17

５．新型ガラス溶融炉の開発（２）開発マネジメント②（体制）
経済産業省

メーカ
・IHI
・日揮

助成
（補助金）

新型ガラス素材開発
新型ガラス溶融炉開発
炉底部要素技術開発
個別要素技術開発
解析コード高度化海外研究機関

評価・助言

ガラス固化技術
研究評価委員会
国内の原子力・ガラス分野等の有識者で構成

日本原燃
・技術開発部門
・運転部門

基礎的研究

大学
研究機関

ガラス溶融炉に関する情報交換

独カールスルーエ工科大学
米カソリック大学 他（原子力）原子力機構、電中研（ガラス） 東工大、滋賀県大、秋田大 他「産・官・学」が連携して開発に取り組む
18

５．新型ガラス溶融炉の開発（２）開発マネジメント③（スケジュール）
ガラス固化技術研究評価委員会 ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▽年度（１）新ガラス素材の開発①ＹＰ発生抑制ガラスの開発②高減容ガラスの開発（２）新型ガラス素材の開発①新型ガラス溶融炉構成技術の開発

2007

2008

2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

Ｈ28以降

→：個別要素技術の反映→：六ヶ所再処理工場の運転経験の反映

ＹＰ発生抑制ガラスの開発
高減容ガラスの開発
炉底部技術の開発（部分モックアップ試験、寿命評価試験他）

炉内要素技術の開発（エアパージ式液位計、バブリング装置、かくはん装置）
・ノズル閉塞検証試験、かくはん装置による閉塞解除確認
導入
材料調達・製作・試験計画検討

等

新型溶融炉実規模モックアップ試験

・天井レンガ構造の見直し
事前検証②ガラス溶融炉解析コー
ド高度化

ガラス溶融炉解析コードの高度化③ガラス物性等の基礎試験

ガラス物性等の基礎試験

六ヶ所再処理工場
ガラス溶融炉ＫＭＯＣ試験

・試験廃液にFINE
廃液等を使用

都度反映

第4ステップ
第5ステップ・ＹＰの発生・白金族元素堆積

事前確認試験

ガラス固化試験・接液レンガ片によるノズル閉塞

ガラス溶融炉の設計に反映

KMOC試験

・天井レンガ損傷
・FINE廃液等による流下不調

実規模モックアップ試験を２０１３
年１１月から開始

19

５．新型ガラス溶融炉の開発（３）改良設計①（炉形の変更）
高レベル放射性廃液中に含まれる白金族元素（Ｒｕ、Ｒｈ、Ｐｄ）は、溶融炉底部に沈降堆積することで、ガラスの加熱性・流下性が低下
新型ガラス溶融炉では、炉底構造の変更や炉底部加熱手段を追加する
ことで、白金族元素の炉底への沈降・堆積を抑制
現行ガラス溶融炉

新型ガラス溶融炉

炉底構造の変更
・炉底形状の変更（四角錐⇒円錐）・傾斜角度の変更（45度⇒60度）

底部電極構造（アクリルモデル）

20

５．新型ガラス溶融炉の開発（３）改良設計②（加熱装置の追加）
現行ガラス溶融炉

炉底部加熱手段追加
・下段補助電極追加
・底部電極用高周波加熱追加
主電極

新型ガラス溶融炉

主電極
上段補助電極補助電極
底部電極

下段補助電極
底部電極

底部電極用
高周波加熱
コイル
流下ノズル用
高周波加熱コイル

流下ノズル用
高周波加熱コイル
21

５．新型ガラス溶融炉の開発（３）改良設計④（全体）
異常状態からの回復性能向上

運転モニタの改善［炉内挿入棒による白金族元素除去］［ガラス液位計測法の改善］
現行炉 抵抗式液位計によるピンポイントの計測

現行炉 簡易的仮設挿入棒（直棒／曲棒）

改良炉 新型液位計（エアパージ式）による連続的計測

改良炉 改良型炉内挿入棒白金族元素コントロール性向上

イエローフェーズ発生抑制［新型ガラス素材導入／バブリング導入］［炉底構造・傾斜角度の変更］

現行炉 調整液添加による発生抑制

現行炉四角錐改良炉 溶融性を改善したガラス素材の開発

改良炉

円錐、60°

バブリング装置導入

白金族元素コントロール性向上

運転モニタの改善［白金族元素に影響を受けない加熱手段、複数化］［温度測定点の追加・最適化］
現行炉

現行炉 主電極−底部電極間通電

溶融ガラス温度、気層部温度、各電極温度等

改良炉 ●底部電極高周波加熱装置追加
改良炉●下段補助電極追加●主電極−底部電極間通電●他複数のジュール加熱手段

現行炉測定点＋傾斜部温度等（合計：46点）

温度コントロール性向上［炉底ガラス冷却機能の強化］
現行炉

底部電極冷却系

異常状態からの回復性能向上［ストレーナ脱着による白金族元素除去］
現行炉 底部電極との一体構造

改良炉

レンガ構造スリム化による放熱性向上
冷却ジャケット追加

改良炉 遠隔着脱式ストレーナ

白金族元素コントロール性向上
イエローフェーズ発生抑制
運転モニタの改善/温度コントロール性向上
異常状態からの回復性能向上

22６．実規模モックアップ試験（１）全体計画• 更新用の新型ガラス溶融炉（実機）は、現行炉の更新時期までに開発を完了させることを目標としており、試験成果を新型炉の構造に反映し、設計を確定し、製作を着手する計画である。
• 新型炉のモックアップ試験（K2MOC試験）は、目的に応じた試験フェーズを設定し、データを取得しながら段階的に実施。
（ガラス溶融炉高度化研究）(2009-2010)(2012)(2013)K2MOC炉の設計

K2MOC炉の製作

K2MOC試験フェーズⅠ

現行炉の経験から構造面での改良項目の抽出、性能向上への取組みを実現させる方策を検討し、設計を実施(2010-2011)
炉底部要素試験および各要素試験
新規技術について試験を実施し、有効性、妥当性を確認• 炉底部形状、底部電極高周波• 交換型底部電極ストレーナ• パージ式液位計• バブリング装置• 改良型炉内挿入装置

新型炉における基本特性や改良項目の効果を確認(2014-2015)
新型炉に適した運転方法
K2MOC試験を確立、設計条件での運フェーズⅡ転性、処理能力等を確認

導入検討

更新用の新型ガラス溶融炉の設計確定、製作、更新。

23

流下速度50kg/h到達時間[分]６．実規模モックアップ試験（２）試験結果【流下性に係わる指標】
・流下速度50kg/h到達時間※白金族の沈降・堆積が進み、流下性が低下すると到達時間が長くなる【現行炉】再処理工場A系
列アクティブ試験第５ス
テップ（2008年10月）

 新型炉モックアップ試験は、流下速度到達時間が短く、流下回数を重ねても変化が少ない⇒流下性は良好であり、白金族元素が炉底部に堆積する傾向が見られなかった

洗浄運転判断指標

流下速度50kg/h到達時間[分]

ガラス固化体番号

モックアップ試験フェーズⅡ（ 前半試験）（2014 年 11 月〜 2015 年1月）
洗浄運転判断指標

フェーズⅡ試験では洗浄運転を実施せずに40バッチの連続運転でも流下性が悪化しなかった。

ガラス固化体番号

モックアップ試験フェーズⅡ （後半試験）（2015年2月〜2015年5月）
洗浄運転判断指標
廃液供給量(約70ℓ/h)

設計上の処理能力(800tU/200日相当)等確認

ガラス固化体番号24

７．まとめ【現行型溶融炉の状況】
 高放射線環境、高温環境により、運転員が直接的に溶融炉の状態を確認することができないため、限られた遠隔測定システムにより得られる運転データから炉内の状況を把握するシステムを構築。
 アクティブ試験において数々のトラブルを経験したが、フルスケールモックアップ試験による運転管理方法の確立、設備改善により技術的課題を克服した
 改善後、再度、高レベル廃液を使用したガラス固化試験を実施し大きなトラブルなく試験を終了。ガラス固化設備のアクティブ試験は、国の性能に関する使用前検査を残すのみ【新型ガラス溶融炉の開発状況】
 ２００９年から２０１５年まで実施した新型ガラス溶融炉は、現行型溶融炉に比べより安定した溶融運転が可能であり、特に現行型溶融炉の課題であった白金族元素の抜き出し性能を飛躍的に向上することに成功した。
 運転を阻害する廃液条件においても安定した連続運転が可能であることを確認でき、現行型ガラス溶融炉よりも幅広い運転レンジを確保。
 現行炉と比べ運転管理が容易であり、付帯設備の故障等の外乱に強い。
25