事例 2

誰もが興味を持ち、楽しく簡単に取り組める仕掛けをつくる
ジヤトコ「これで終わりということはない活動です。です「2 つの限りない追求」のために「5 つのゼロ」に拘り徹底排除するから毎年新たな目標を立てて必ずそこに到達させる。それを各職場で決めて進めています」と JEPS

「クルマの頭脳」であるオートマチックトランス推進部 JEPS 推進課主担の佐野五男氏は説明する

ミッションを世界の顧客に提供するジヤトコ。前（写真 1）。

身会社の 1 つである日本自動変速機の創立から 50

この活動は全従業員参加で、道のり表や鳥瞰図、年の歴史を持つジヤトコでは、ステップ AT、環あるべき姿などをまとめた小冊子を全員に配布し境にやさしい CVT（無段変速機）、ハイブリッド車て共有し、意識を高めている。冊子は都度ブラッ用トランスミッションまで幅広い商品を提供してシュアップされ、2021 年度版が最新版として発行いる。中でも主力商品である CVT では、世界トッ予定だ。

プシェアを誇っている。
世界に支持されるのは、JEPS（JATCO ExcellentProduction System の略）という独自の生産方式があるからだ。これにより、海外工場も含むすべて平均 4 レベルなら「エクセレントライン」に申請
JEPS 活動の要となっているのが、「JEPS 評価基の工場で、高品質、低コスト、納期短縮を目指し、 準」に沿って、毎月、ラインごとに行われる評価レベルの高い商品づくりを維持している。

である。評価項目は、「結果系」（不良率など）とJEPS 活動では、「お客さまの笑顔と感動の最大化」のために、「お客さまへの同期」

項目は 5 段階で評価される。「5」は世界トップレ顕在化と改革」という 2ベルで、基本的には「4」以上を目指している。

つの「限りない」を追求。それを支えるものとし「最初からあまり高い目標設定をするとモチベーと「課題の限りない

限りない「要因系」の大きく 2 つに分れており、それぞれのて「生産管理」「エンジニアリング」「現場管理」の 3 つの柱があり、その上に 5 つのゼロ（ゼロエミ

図1

JEPS 活動の基本理念

ッション、ゼロストック、ゼロストップ、ゼロデ

お客さまの笑顔と感動の最大化ィフェクト、ゼロアクシデント）
を明確な指標として掲げている
（図 1）
。

会社

従業員と家族の笑顔の最大化

概要会 社 名：ジヤトコ㈱所 在 地：〒 417‑0001
静岡県富士市今泉 700 番地の 1
設
立：1999 年
従業員数：1 万 4,600 名
事業内容：変速機および自動車部品の開発、製造および販売

36

ジヤトコグループ業務
全体効率の最大化

ユニット組立・一貫同期生産

5 つのゼロ
生産管理

エンジニア
リング

現場管理マネジメントシステム
全員参加（コミュニケーション・協働）
基盤強化（BM・QCC・QRQC・TPM・5S・JIT・DMD・TdC）

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今こそ知恵と工夫で現場力再構築を! からくり改善基礎講座

ションが上がらないので、まずは 4 を目指すこと

写真 1にしています。また評価基準そのものも随時見直JEPS 推進課の佐野五男主担（右）、同課の島文良工長（左）し、レベルアップを図っています」（佐野氏）。
評価方法は、項目によって、自己評価と他部門による評価があるほか、「不良率」の項目はシステムで自動計算される。
そして「結果系」と「要因系」のそれぞれの平均が 4 以上であれば、「エクセレントライン」として申請できる。全ライン約 500 あるうち、毎年約30 ラインから申請がある。
認定審査は役員が行うのだが、その認定審査に至るまでには、事前確認として事務局が現場を見て、助言するなどして修正を行う。事務局が「これでは難しい」と判断して途中で申請を取りやめして異動してきた堀江啓介氏も同じ思いがあった。

るラインもあるが、逆に、事前確認の段階でブラ「もちろん、これまでもからくりを使った改善はしッシュアップされ、「認定を受けられる」レベルにていました。ただ、最近入社した若い人たちには、向上し、認定される。

からくりはしっかり伝わっていませんでした。こ

認定に当たっては、活動を促進するツールとしれまでの改善の蓄積など、せっかく良いものがあて各組単位で現場に掲示している「活動板」とるのになかなか活かされていないことも気になり「重点活動」に沿って、メンバーが役員に説明し、ました」と、佐野氏は改めて、からくりに関してさらにその後、現場を見てもらって判断される。

専任チームをつくった背景を語る。

「相当厳しい道のりなので、エクセレントライン

からくり開発チームをとりまとめている JEPSの認定取得をすることは、かなりの自信と誇りに推進部 JEPS 推進課工長の島文良氏によると、かなります」（佐野氏）。

らくり開発チームは、「現場からの注文にローコスさらに、この認定をもらったから終わりではな

トで対応する（＝からくりをつくる）」、「からくりく、年 1 回の継続認定審査がある。その継続審査の教育をする」の 2 点をメイン業務としているとをするまでもなく、不良が出るなど自分たちでふいう。

さわしくないと判断すれば、途中で自ら返上する

からくり教育については、さらに 2 つのことを場合もある。
「ここまでやれば、自然としっかりと実施している。1 つは毎月行う現場リーダー向けした改善ができるようになってきます」と佐野氏の定例会で、島氏たちが収集したからくり情報をは胸を張る。

提供することだ。リーダーに実際に機構を見せる「からくり開発チーム」が情報収集と教育を担当などして情報提供・共有をしている。
もう 1 つは、新人を対象にした「自らできる改善教育」の実施である。改善サポートチームの工こうしたたゆまぬ改善の土壌があり、改善を進長である鈴木祐司氏が電気や溶接もまだできない

める JEPS 推進課の中にあるのが、「改善サポート新人に教育し、島氏がからくり教育を行うのであチーム」と「からくり開発チーム」だ。その先にる。

各製造現場に「改善班」がある。改善班のアイデ

島氏は「かつては、現場改善案を見に行ったり、アを具体的に形にするのが「からくり開発チーム」

自分たちの現場を動画撮影したり、あるいは改善といえる。

案を自慢し合ったりしていました。さらに『から実はこの 2 つのチームができたのは 2019 年のこくり改善くふう展』に出展し、他社のからくりをとである。きっかけは係長を置いたこと。係長と見て刺激を受けたりもしていました」とこれまで

工場管理 2021／02

37

写真 2

教育専用の場「改善道場」には、数々のからくり作品を展示の様子を説明する。

写真 3

模型を用いてからくり機構を学ぶ「このシステムをつくる前には、私のところにそうした背景のもと、8 年ほど前から「改善道『こんなからくり事例はないか』とさまざまな部署場」をつくり、からくり改善の教育を本格的にスの現場リーダーから問合せがありました。情報はタートさせた（写真 2）。
「最初の 1、2 年は試行錯誤豊富にあるのに、なぜ水平展開できないか、何かの連続でした。けれども実習生は経験が身につき、 いいツールはないか考えた末に、システム化した明らかに成長が見られました。一番伸びたのはトのです。現場リーダーに貢献できることに加え、レーナーだったと思います」と、島氏は当初の様

そもそもからくりを若い人に広めるのは難しいと子を振り返る。

感じていたので、情報源をわかりやすくまとめる

こうした「からくり教育」は、1 年間をかけてことは意義があると考えました」と、島氏はシス実施していたのだが、熟年者が減少するなどして、 テムを構築したきっかけを語る。
からくりは次第にメジャーではなくなってしまっ「からくり工房『知得もん』」は、①基本を学ぼた。
「このスタイルでの教育は 6 年ほど続いたのでうすが、その後は要望があれば開催するというようり事例②こんなところにからくりがあるな不定期での教育になってしまいました」
（島氏）
。 品情報
そうした状況だったのを、「改善を強化したい」（佐野氏）との思いから、2020 年度から、からくり④星取表⑤安価事例集⑦トピックス③からく⑥からくり部⑧要望リスト、という 8つのコンテンツで構成されている（図 2）。
「情報の引き出しはたくさんあります。肝心なのも必須とした「改善教育」を導入（写真 3）。1 年間、 は、その情報をどう結びつけ、共有したものをど業務から外れて改善教育のみを受けるプログラムう活かすかということです」と、島氏は「からくだ。初年度は 4 人を対象とした。

り工房『知得もん』」の有効活用に期待する。

「からくり工房『知得もん』」で水平展開「身近なからくり」も紹介

一方、情報共有、水平展開の仕組みとして、島このシステムのメインコンテンツは「③からく氏が約 2 年かけてつくり上げたのが、「からくり工り事例」である。自社のさまざまな現場において房『知得もん』」である。イントラネット上で、か情報収集したからくり事例はもちろん、他社の事らくりに関してさまざまな情報が検索できるシス例も豊富な「からくり改善くふう展」出展時に、テムで、約 2,000 件ものからくり事例がまとめられ、 他社の公開情報であるパンフレットなどを収集し島氏は「からくりの教科書」と表現する。事例にて PDF 化 し て お く の で あ る。 こ れ ら の 情 報 はは社内のからくり改善事例はもちろん、他社情報

Excel で一覧化されており、それぞれをクリックも豊富に揃う。

すると詳細情報にリンクする。動画がある場合は38

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その有無も併記されており、情報の在図2処が一目瞭然で使いやすそうだ。

からくり改善に関する情報の共有サイト「からくり工房『知得もん』」

これらの事例は、「目的」「部品」「情報源」などの項目から検索もでき、該当事例がヒットするようになっている。
もう 1 つの注目コンテンツが「②こんなところにからくりがある」である。
これは、日用品にからくりが使用されているものを一覧化したものである。
島氏によると、YouTube でからくりの動画がわかりやすくアップされているものもあるそうで、それらも島氏がチェックしてリストに入れている。
「 現場チックなものではなくて、もっと身近に、たとえば子ども向けのおもちゃにります。問題提起できる目を育ててあげることもヒントがあるのではとの発想です。ボールペンや必要」と人を育てる必要性を力説する。

ゼンマイなど周囲を見渡すと、からくりが使われ島氏は「現場は、自動化するなら電気を使ってているモノは結構あります。こうしたものを紹介やろう、という発想になりがちですが、 いかにロするほうが身近で導入しやすいと考えました」（島ーコストを実現するか氏）。という意識をもってほしい」と現場に求めつつ、組織風土として「 改善したとえば、実際にボールペンを分解するなどして、からくりを確認しているという。

たいという雰囲気づくりの必要性を感じています」とも話す。

「常に、モノを見たらあの構造は何だろう、と興「それには失敗してもいい、という風土づくりが味を持って見ています。周囲にもそうした目で見欠かせません。またなぜ失敗したかがわかれば、るように促しています」と島氏は日常的にからく後の人は同じ失敗をしないはず。いろんな人の失り探索をしている様子を楽しそうに話す。

敗を蓄積して共有化すること、そして失敗しても実際に天秤ばかりで使われているロバーバル機チャレンジできる環境づくりをすること。それが構をヒントに、現場で操作改善を実現できた事例

できればさらに成長できると思います」と期待すもある。
「原理を複数組み合わせたりすると、現場る。

改善に役立つ発見があります。お金をかけずに内製で十分できることもあるのです」（島氏）。

島氏は、近年急速に進化してきているロボットや IoT とからくりの融合についても可能性を感じているという。

失敗を共有し、チャレンジできる環境づくりを「たとえばロボットには移動距離やパワーに制限があったりします。それをからくりのテコの原理

では、からくりを現場に浸透させるにはどうしを使えばクリアできることもあります。ロボットたらよいのだろうか。佐野氏は「 知恵を絞って楽とからくりを組み合わせて使うとおもしろいことしい。という実体験を味わうことが大事」と言い、 ができるのではないでしょうか」（島氏）と思

これまでの蓄積を活かしつつ、IoT など新たなっていて、問題提起する人が少なくなってきてい技術と組み合わせて、今までににない、新時代のるのが大きな問題」と課題を指摘する。

からくりが登場するのが楽しみだ。

さらに、「現場で操作や作業が、 問題ない

「ただ、それは、本来現場で疑問を感じるように（江頭 紀子）仕向けなくてはならない、われわれの責任でもあ
工場管理 2021／0239

からくり改善イチオシ事例

シュート内を流れる部品同士の衝撃による打痕をなくす「カニばさみ」製作者：ジヤトコ▶改善前の状態や問題

シュート内を流れる部品同士がぶつかった衝撃でキズや打痕が発生していた。

▶改善内容

ワークの流れる力（重力）によりシーソーの原理であるハサミが開閉する（図１）。ワーク有でハサミが開き、支点となる反対側が閉じる機構で次のワークを止めることができるため、ワーク同士がぶつからないようになる（写真１）。また、ワークがいくつ流れてきても取り出し口での負荷は後ろ1 つ分の重さだけになるため、取り出すことが容易である。
図１

部品が流れるメカニズム
乗り移る

写真１

ワークが流れる際に両側のハサミが開閉

衝突なし！

オモリ

2005 年に初めて製作してから、ラインや部品の形状に合わせて改良を進め水平展開が広がっている（写真２、写真 3）。
写真２

2013 年からくり改善くふう展出品

写真 3▶工夫したこと・ポイント

シュート上での部品の当たりが強かったりギア

2014 年からくり改善
くふう展出品

写真 4形状の場合は当たり面が削れたりするため、接触部品の向きを交互に転がす最新版の 2020 年
バージョン

個所をローラーにすることでスムーズな流れを可能にした（写真 4）。

▶改善効果

打痕対策により不良品がなくなった。
打痕対策により外観チェック作業の時間短縮になった。

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からくり改善イチオシ事例

必要な時に搬送、 必要な時に格納できる「デフ搬送機」
製作者：ジヤトコ▶改善前の状態や問題

重量 7㎏の部品（デフアッシー）を組み付けするために、振り向き動作を 1 回、歩行 1.5 歩していた。

重量のため部品を持った際に手首を痛める可能性がある。

▶改善内容

からくり教材にあった作品をヒントに、重量物を必要な時だけ搬送し、必要のない時はシュートは格納されるからくりを考案した。
①支柱に傾斜をつけることで左右の高さを変えている。
②部品を置くと重りより部品置台側のほうが重くなり、支柱が回転する（写真 1）。
③部品を取ると重り側のほうが重くなるため置台が元に戻る。
写真 1

部品供給のタイミングに合わせて搬送（レバーをたたくと）ほしい
時だけ動き、取れば戻る→使わないときは通路となる▶工夫したこと・ポイント

部品重量とバランスを保つための重り設

写真 2

スペースに合わせて重りの位置を変更した

置には十分な場所がないために、柱に巻き付くような形状に工夫した（写真 2）。

本来の重り位置下に重りをつけた▶改善効果

部品の自重で自動で搬送するようからくり改善を行い振り向き 1 回、歩行 1.5 歩の動作をなくすことができた。
手搬送がなくなったことで、手首を痛めるリスクがなくなった。
工場管理 2021／02

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