事例 3

からくり改善を通してモノづくりの存在感と誇りを醸成する
パナソニックからくり改善は自動車業界を中心に普及拡大し部品点数の削減など設計起点での改善に加えて、てきたが、創意工夫で現場の困りごとを解決する

作業改善や設備改善でもこの命題に取り組むことという文化はさまざまな業界で注目されている。

が必要となった。さらに海外の安価な賃金でも効大手家電メーカー、パナソニックもその 1 つ。工果が出るような少ない投資での改善を加速させる

場個々で取り組んでいたからくり改善を体系化し、 ことも、生産現場の課題にあった。その手法とし活動組織を発足。事業領域ごとに組織運営されたて着目したのが、創意工夫でお金をかけずに改善

大組織は横串化が難しいものだが、からくり改善する「からくり改善」である。

を起点に工場・事業を越えた交流や情報共有が生

それまでも工場ごとにからくり改善は行われてまれてきた。パナソニック流モノづくりの将来をいたが、専門分科会として活動を一本化すること担う人材を育てるツールとして、からくり改善ににより工場横断で推進し、良い事例を横展開する注力する。

ことを目指した。

アプライアンス社でからくり分科会を立上げ「モノづくりにおける日本の存在価値を高めるためには、現場のメンバーがいかにやりがいを持って取り組み、進化させていくかが重要です。このパナソニックグループは 7 つのカンパニーで組分科会には人材育成を念頭においた活動にしてい織構成されている。家電や空調、食品流通事業をくことも狙いとしています」と、分科会主査を担手がけているアプライアンス（AP）社は、国内 14

う食洗機工場の江川誠工場長は話す（写真 1）。

拠点を持つ。本社を置く主要拠点、草津工場（滋賀県）
では冷蔵庫・エアコン・食洗機などを製造。女性の社会進出や家事の時短化、直近ではコロナ禍での除菌・衛生ニーズも高まり、食洗機の売上げ・生産数は堅調に推移している。
AP 社では 2013 年に「からくり分科会」を立ち上げた。その背景には 2011 年に AP 社挙げての工展示会出品を目標に活動
社内外で研鑽を積む
からくり分科会は AP 社の全工場からコアメン
写真 1左から AP 社 食洗機工場 大槻伸宏主務、江川誠工場長、製造革新本部 藤本安則主幹
LS 社 徳吉潤成主務

数削減活動が始まったことがある。工数削減には会社

概要会 社 名：パナソニック㈱所 在 地：〒 571‑8501
大阪府門真市大字門真 1006 番地
設立：1935 年
従業員数：25 万 9,385 名
事業内容： 家電、住宅、車載、BtoB 事業

42Vol.67 No.2 工場管理特集

今こそ知恵と工夫で現場力再構築を! からくり改善基礎講座

バーが選出され、基本的には 1 年の交代制で 写真 2 他社の見学会でからくり製作を体験あるが、最長 3 年の活動が認められている。
発足した当初の分科会メンバーの平均年齢は43.5 歳で課長クラスが多かったが、今では若手メンバーに入れ替わり、平均 28.1 歳に若返った。分科会設立から 8 年目を迎えた 2020 年
は、15 工場から 22 名が参加。18 年から 20 年の 3 年を定着期として、現場での維持定着を目指している。
分科会のコアメンバーは、現場のからくり改善伝道師としての役割を担っている。機構や原理などの知識、発想力、そしてアイデア表現や設計製作の具現化力の 3 つの力を兼ね備えることを目標に、現場の問題点を抽出、構想設計、からくり実機を製作、そして実際に現場で使われている。たとえば食洗機工場では、直場への導入に至るまでのステップを踏んでいく。

交タイプ、水平タイプ、ゲートタイプ、搬送タイ

からくり改善通信講座の受講終了、ならびに 1

プ、4 つのタイプのシューターと治具タイプのか年間の活動成果を社内の「からくりコンテスト」

らくり実機が各所で活躍している。

で発表することがコアメンバー認定の 2 大要件と直行タイプのシューターは、ライン作業者が取なっている。なお、「からくり改善くふう展」に出っ手を引き上げると下に置いた部品箱を引き上げ品できるのは、AP 社大会、さらにはカンパニーる（写真 3）。メカニズムはシンプルで、ばねの戻を越えた全社大会といった社内コンテストで選抜ろうとする力（弾性力）を利用しており（写真 4）、された作品だけである。13 年にパナソニックとし女性でも簡単に持ち上げられる。
「もともと狭い面て初めて「からくり改善くふう展」に出展。当時積の場所で生産していたため、長手のシューターは 4 件だったが年々出品数は増え、19 年には 13 件を置くスペースがありませんでした。そこで平面を出品した。同展では表彰制度が設けられており、 ではなく、空間面積をうまく活用しようと考案し16 年に初受賞して以来、4 年連続で受賞している。

ました」と、食洗機工場生産技術課主務の大槻伸「展示会で表彰されることは、メンバーたちのモ宏氏が説明する。

チベーションアップになります。これまで協会特一方、水平タイプのシューターは、空箱返却時別賞と努力賞を受賞できました。からくりアイデに使う。ハンドルを引くと 5 つの軸が連動して同アの質とプレゼン能力を高めてさらに上の優秀賞

時に動くメカニズム（写真 5）で、リンク機構を活を目指します」と分科会設立当時から事務局を担用した。

う製造革新本部の藤本安則主幹は意気込む。
分科会では、視野を広げる活動として積極的に新潟工場は独自のからくり改善を展開

他工場や他社の工場を見学。単なる見学だけでなく、からくり改善のアイデア出しやゼンマイモー

このように、AP 社では分科会としてからくりターからくり製作などの体験も積む（写真 2）。知改善活動を組織的に行ってきたが、ライフソリュ識だけでなく、発想の刺激にもなっている。

ーションズ（LS）
社の新潟工場では、ものづくり革新センター 工法開発部主務の徳吉潤成氏が孤軍奮からくりシューターが現場で活躍闘していた。徳吉氏は、生産技術部時代に製造職長から相談されたことをからくりで改善したこと

これまで製作されたからくり実機は、実際に現工場管理 2021／02がきっかけで、からくり改善に目覚めた。その時
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写真 3

シューター直行タイプ

写真 4

ばねの弾性力を利用

ばね

写真 5

シューター水平タイプ

は からくりと意識せず、問題解決のための装置として製作したという。

磨し、この刺激がさらなるレベルアップにもつながっている。

「からくり改善くふう展の会場で、パナソニック今、LS 社では「新潟工場からくり同好会」が、が出展していることを初めて知ったのです」と徳からくり改善に取り組んでいる。これまでは徳吉

吉氏は明かす。実は他のカンパニーや工場の情報氏が 1 人こつこつと現場の困りごとをからくりでを知る機会は少ないという。大組織ならではの事解決してきたが、少しずつ賛同する仲間が増えて情ともいえよう。当時は、同じ会社であっても APきた。現在の同好会は 3 名と少数ながらも、活動社にからくり分科会があることすら知らなかったに対する熱意は高い。という。しかし、展示会での出会いをきっかけに、

19 年には、新潟工場にからくりルームを開設。

組織の壁を越えて徳吉氏も AP 社のからくり分科遊休品倉庫として使っていた場所を改造して、か会に参加するようになった。今では、分科会活動

らくり改善のショールームにつくり変えた。過去の一環で双方の工場を見学したり、LS 社も社内コのからくり作品の展示室や加工室を設け、誰でもンテストに参画したりするなど、AP 社と LS 社のからくり装置に触れる場として、さらには勉強部交流は深まっている。からくり改善くふう展で 18屋としても活用されている（写真 6）。20 年には、年、19 年と 2 年連続で受賞した作品は、LS 社の徳工場全体のサポートを受けて、社外にも公開でき吉氏が考案したものだ。

るようにスペースを拡張。LS 社のからくり活動の「徳吉さんには負けたくないですね」と江川工場普及に一役買っている。
「女性作業者から、こんな長。両カンパニーがからくり改善を通して切磋琢

困りごとがあると直接電話がかかってくることも44

Vol.67 No.2 工場管理特集

今こそ知恵と工夫で現場力再構築を! からくり改善基礎講座あるんです」（徳吉氏）。工場内の反響も大きいという。

写真 6

新潟 LS 社のからくりルーム作品展示スペース。
奥に見えるフロアが加工室「作業者といえど、会社を出ればお客様。少しでも楽に気持ち良く、正しい作業を素早くできる現場でありたいのです」とからくり改善の意義を強調する。そして、「からくり改善を新潟の中小企業にも広げ、地域貢献をしたいです」と熱い思いを語る。燕市とコラボレーションして、展示会では燕市章 を掲示して出展し、新潟拠点を PR した。
こうしたからくり改善への取組みが評価され、徳吉氏は「令和 2 年度 文部科学大臣表彰 創意工夫功労者賞」を受賞。地道な活動が実った。

からくり改善の維持・定着が課題

グローバルでの横展開力がまだまだ弱いですね。
からくり改善のすそ野をいかに広げていくかも今

AP 社では、2013 年からからくり改善を組織的後の課題です。事務局として引き続きいろいろなに活動してきたが、次なる目標は現場への維持・仕掛けを企画していきたいです」と藤本主幹。維

定着だ。初期の分科会には、からくり改善に熱心

持定着には、からくり改善を社内全体に普及させなキーマンが存在していた。LS 社の徳吉氏のようることも必要だ。LS 社 新潟工場と AP 社という組にからくり改善のけん引役がいれば活動が普及、織の壁を越えた分科会での相互協力が始まったこ活性しやすい。だが、そうした活気づけるメンバとは、全社展開へと続くきっかけになるだろう。

ーが不在となった時に、その後の活動が停滞する恐れもある。

モノづくりの価値、存在感を高める「もし自分が居なくなったとしても、いつでも真似ができるように、からくりルームに作品を残しています」（徳吉氏）。
一方、江川工場長は「からくり分科会で育ったからくり改善は作業を補助したり補完したりするための手段であるが、その改善プロセスや取り組む姿勢にこそ大きな意義がある。

コアメンバーたちには、伝道師として現場で活躍「良いからくり実機をつくって周りから評価されしてほしい」と期待を込める。

れば、満足感や優越感が生まれます。うまくでき分科会の参加メンバーの平均年齢が若返っていている人を見れば悔しい、自分でもうまくつくりることが若手の成長の起爆剤にもなっているが、たいと思うでしょう。こうした気概がやりがいといかに改善の着眼力を高めるかも課題だ。
「からくなり、ひいては工場全体の成長につながるのです」

り改善に自発的に取り組むキーマンなら、どこに、 （江川工場長）。
どんなからくりを使って改善すべきか、着眼力を同社では、これから人材の構造変化がおとずれ備えています。しかし若手は、まだまだアイデアるという。50 歳以降のベテラン勢が 4、5 年で定年の引き出しや視野が狭いものです。経験を積んで退職を迎えると、30 代の中間層が空洞化する。そ改善の優先順位を自然と見出せるように、後押し

うした将来の課題に備え、「からくり改善に参加ししていきたいですね」（江川工場長）。ているメンバーたちには、グローバルで活躍できそして、たくさんの情報をインプットすることる人材に育ってほしい」（江川工場長）と託す。パも発想力を高めるカギになる。社内イントラネッ

ナソニックでは、人の成長をモノづくりの誇りにトに AP 社からくり分科会の専用ページを開設し、変えていくことを目指している。

活動内容を公開している。
「分科会の目的でもある
工場管理 2021／02

（編集部）
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からくり改善イチオシ事例

ドライバー・ボルト保持レス！

「ワンプッシュ！逆さ 2 本締め」
製作者：食洗機工場

食洗機製造課内田 喜和▶改善前の状態や問題・作業状況
・課題

治具プレートに板金をセットし電動ドライバーで樹脂ボルトを 2 本締め付ける。

①ボルトを手で保持する、1 本ずつの締付作業になる②ボルト締付け時、板金を手で押さえ保持する必要がある③ボルトの締付高さの確認を目視で行う▶改善内容①電動ドライバーを逆さに固定（写真 1）
逆転の発想！ワンプッシュで 2 本のボルトを締め付けられる（写真 2）②板金保持用治具の考案（手による保持なし！）③締付高さ位置決めブロック追加（締付と同時に高さを決める！）＊ボルトを板金に締付け→板金をボルトに押し当てることで誰でも同じ品質が確保できる
写真 1

電動ドライバーを逆さに固定

写真 2

2 本のボルトをワンプッシュで締付け▶工夫したこと、ポイント
困りごとに対する発想の転換①ドライバー・ボルトを固定側に変更する②治具内で板金セットと同時に振れ止めを行う③板金をセットと同時に位置を決める④現場の遊休部材を利用して内製実施（シンプル設計・省スペース・低コストを実現）＊アイデア出し〜構想設計〜組立調整まで、請負会社と協力・連携して実施▶改善効果①組立工数削減：0.2 分 / 台②作業性向上：板金を押し当てることでボルトの斜め締めや締付け忘れを防止③出来栄えの安定：人の感覚に頼らない改善

46→ 0.15 分 / 台（0.05 分 / 台削減）
誰でも同じモノづくりができる
Vol.67 No.2 工場管理特集

今こそ知恵と工夫で現場力再構築を! からくり改善基礎講座

からくり改善イチオシ事例

方向 90°
転換と2 列貯蓄で作業者を楽に！

「どんだけ〜1 コウ（号）」

製作者：新潟工場 ものづくり革新センター

先行技術開発課

徳吉 潤成▶改善前の状態や問題・工程作業・課題

市販のテープ貼付機から出てくる製品を 90°
方向転換し次工程へ渡す① 90°の方向変換がうまくできず製品衝突による不良が頻発②製品パレット運搬で工程を離れる間の作業代行要員 1 名が必須③不良発生を心配した作業者が工程内を慌てて移動する不安全状態散見▶改善内容①逆さまで 20°傾斜させたキャスターにより安定した方向転換（写真 1）
製品が車輪の頂点を過ぎると製品自重を利用してキャスターが退避
製品が通過し終えると変位した重心を利用して元の位置に能動的に復帰② 1 列目が満杯になると排出力を受けた次製品で 2 列目へ押出し（写真 2）＊ 2 列目の方向転換も 1 列目と同じキャスター機構で安定動作する
写真 1

逆さまのキャスター上を移動

写真 2

次の製品で押出し▶工夫したこと、ポイント

安全を重視しシンプル機構に重点①子供用の 2 輪タイプのスケートボードの車輪から機構を考案②車輪上に生じる動作死点を、移送振動を利用したバイブ機構で完全解消③現場の意見から、からくり下部は空箱や次利用材料などの一時置き場に活用④相談から現場への設置まで 5 日間と短期集中。その結果、費用も大幅に削減できた▶改善効果①工数削減：不良発生ゼロなく安定した製品貯蓄で代行要員 1 名解消②生産性向上：他工程の部品供給も可能になり全体生産性 10％向上③投資効果：からくり 2 台製作の 10 万円で総合効果は年間 900 万円相当

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