事例 1

からくり改善は TPS の重要手段
最短動作で楽にできる作業方法を徹底追求
豊田合成
自動車内外装部品を手がける豊田合成は、トヨ底的に追求することを理念とした TPS。同社ではタ生産方式（TPS）の思想に基づいたからくり改善

この TPS 活動に注力しており、その TPS を展開すを推進している。いかにお金をかけずに、作業をる上で欠かせないのが、お金をかけずにできるか楽にできるか。その強い信念を貫き、数々のかららくり改善だ。2013 年に本社敷地内に数々のからくり装置を考案。世界 17 の国と地域にある 64 のくり作品を展示した「からくり道場」を設立（写真拠点で情報共有し、全社活動として展開する。

1）。この道場は TPS 教育の場所としても活用されている。このからくり道場の運営と事務局を担っトヨタ自動車のゴム研究部門が源流ているのが、生産管理部モノづくり推進室の福崎伸吉氏（写真 2）。同社のからくり改善の普及に尽豊田合成はトヨタ自動車工業のゴム研究部門を力した人物である。福崎氏は製造部長、企画部長、母体に、1949 年に設立された名古屋ゴム㈱として工場長を歴任。生産調査部に異動してすぐにから発足したことに始まる。1973 年に現在の社名となくり道場を自ら立ち上げた。

り、ゴムや樹脂を素材とした自動車のウェザスト

福崎氏はからくり改善の意義をこう説明する。

リップ製品、機能部品、内外装部品、セーフティ「TPS の考えに基づいて見つけたムダを、お金システム製品の開発から生産まで手がけている。

をかけずに知恵を使って解決するのがからくり改

さらに近年は、自動車製品で培った技術を LED や善。つまり、からくりを使うことが目的ではなく、空気清浄機、建設・産業機械などの特機製品をはあくまでも TPS の手段なのです。当社では、設備じめとした新たな領域も積極的に開拓。それらのや工程設計でからくり機構を入れ込むことで、い製品を生産する上で基盤となっているのが、トヨかに投資を抑えられるかを追求しています」
たとえば、からくりによって、1 つの動力でさタ生産方式（TPS）である。

まざまな動きを補うことができる。これを「1 動からくり改善は TPS を補完するための手段

写真 1

ジャスト・イン・タイム生産でムダの排除を徹会社

概

2 階建ての「からくり道場」にからくり作品を展示。他社からも見学に訪れる

要会 社 名：豊田合成㈱所 在 地：〒 452‑8564
愛知県清須市春日長畑 1 番地
設
立：1949 年
従業員数：3 万 9,403 名
事業内容：自動車部品（ウェザストリップ製品・機能部品・内外装部品・セーフティシステム製品）、その他製品（オプトエレクトロニクス製品・特機製品）の製造・販売

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Vol.67 No.2 工場管理特集

今こそ知恵と工夫で現場力再構築を! からくり改善基礎講座

力多動作」と福崎氏は説明する。

写真 2

改善の出発点は、ムダを見つけることである。

生産管理部モノづくり推進室
福崎 伸吉氏「そもそも『ムダとは何か』を言い換えると、一番良い動きを見つけることなのです」（福崎氏）。
立った姿勢で作業をする場合、屈んだり手を伸ばしたりすることなく、最も短い距離で腕を動かせる範囲で作業できるのが理想だ。つまり、手前や手元で作業ができる領域をストライクゾーンという。この「最短動作」を補助するのが、からくりなのである。よって、ストライクゾーン以外の作業はムダと思えばよい。
それから、からくり改善を適用する判断として、った。
同社で数百万円のロボットを導入して行った改「ムリな動作を先に改善すると、作業者から一番喜善を、仕入先企業が数千円のからくりで改善できばれる」と福崎氏は強調する。重量物を持ったりてしまったという。その話を聞きつけたある役員

運んだりするような力仕事は、作業者にとって負が、「ムダな投資をしている」と声を上げた。ここ担になる。力仕事を一日中繰り返せば、疲労が蓄からからくり改善に奮起。それ以後、経営層もか積して徐々に生産性も低下する。からくりを使うらくり改善に対する目が変わるほど、重要項目とことによってその負担を軽減できれば、作業者がして捉えられるようになった。

得る効果は絶大だ。
「作業が楽になった」という、同社では階層別に 5 つの TPS 講座を開講していこの効果の実感こそが、からくり改善の理解や普る。基礎講座、監督者講座、専門講座、管理者講及には欠かせない。つまり、「いかに楽に作業がで座、スタッフ講座とそれぞれの階級や役割などにきるか」という視点を持つことが、からくり改善合わせて TPS のカリキュラムが構成されているが、の第一歩になる。

これらの 5 つの講座すべてにからくり道場での研修が必須項目になっている。

からくり改善の全社展開と普及に注力

さらに毎年、社長・役員をはじめ全工場の生技・製造部長、仕入先企業が集合する「拡大 TPS

同社にとって、からくり改善は重要ミッション連絡会」は、からくり改善事例を折り込んだ活動となっているが、どのようにして全社的活動へと報告になっている。いかにお金をかけずに優れた展開してきたのか。

改善をしたか。その成果をトップ自らが確認する

その歴史を紐解くと、TPS 活動を展開する上での手段として不可欠なからくり改善は古くから導ことにより、からくり改善をやらなければならない風土が築かれてきた。

入されていた。日本プラントメンテナンス協会がからくり道場ではからくり実機に触れ、実演で主催する「からくり改善くふう展」の第 1 回（1994

きるため、改善のヒントを探る絶好の場となって年）から出展。しかし、「99 年から 2009 年までは出いる。
「現物を見て、触ってみることが改善の近展していませんでした。空白の 10 年があるので道」と福崎氏は言う。しかし、遠方の工場ではなす」と福崎氏が明かす。

かなか実機に触れる機会がない。そこで、遠方の09 年以前は各部署を統括する役割を生産管理部工場をフォローするため、2014 〜 19 年に「からくが担っていたが、組織編制が事業部制に変わった。

りキャラバン隊」を結成し、4t トラックにからく「いわば事業部ごとの独立採算制となり、横のつなり作品を積み、九州、三重、北陸、東北、静岡ながりが希薄になっていました」と福崎氏は振り返ど日本全国の工場を行脚。発案者も同行して説明る。空白の 10 年を経て、2010 年から展示会への出して回った。からくり実機の現物に触れる体験を展を復活。その背景では、こんなエピソードがあつくることにより、改善への意識づけに貢献した。

工場管理 2021／0231

写真 3

仕入先のパート社員のアイデアから生まれた、ネットプロテクタ挿入治具

ネットプロテクタ

くり技術を駆使して形にするのが工程改善課の工良い事例は国内外の工場へ横展開作チーム。
「こんなことができたらいいな」というアイデアや要望を技術的に実現していく。現場発

こうしてからくり改善は会社を挙げた活動となっていった。さらには良い事例の横展開にも力をのアイデアと工作チームが見事に連携した、福崎氏が「改善の理想形」と称する事例がある。

注ぐ。事例は社内イントラネット「TG グローバ

網目状になったナイロン素材のネットプロテクルネット」に掲載して情報共有。海外工場からもタをゴムホースにはめ込む工程がある。簡単には閲覧できる。

め込めるようにホースには挿入治具をつなぎ、ナ社内イントラが構築される以前は、2 年に 1 回開イロンの滑りを良くするためにネットプロテクタ催していたグループ全社、17 カ国 64 社からトップを挿入助剤液に浸してからゴムホースに挿入してが集合する「TG グローバルサミット」で情報共いた。ゴムは滑りが悪いという理由で補助剤に浸有していたという。
「グローバル化に合わせて、作け、さらに付着した液を拭き取り、乾燥させなけ

品の説明も英語、中国に翻訳し、作品集を CD にればならなかった。

焼いて渡していました。当時は 2 年に一度しか海ある仕入先の女性パート社員が、日常作業の中外にからくり事例を紹介する機会がありませんでで樹脂同士が接触すると滑りやすくなることを発したが、社内イントラによってすぐに事例を共有見。そこで、治具にこの樹脂ネットをスカートのできる環境が整いました」（福崎氏）。

ように被せてネットプロテクタを差し込んでみた。

情報共有ができるということは、良い事例の横展開も加速する。からくり道場には「からくり作すると、ネットプロテクタを液に浸けずにホースに挿入することができたのである。

品横展一覧表」を掲示している。各作品が社内製「パートのおばちゃんが工作課に『こんなものを造部、国内関係会社、海外関係会社のどの部署に形にしてほしい』と見せたんです」（福崎氏）。そいくつ横展開したのかを記録。2013 〜 15 年の集計の樹脂ネットをスカートのように被せるというアによると、203 作品の各所に横展開された数はイデアをヒントに、工作課が治具にナイロン素材7,835 件に上る。「道場に掲示されている一覧表はの結束バンドを取り付けた（写真 3）。補助剤に浸2015 年までの集計ですが、横展開された作品は現けずにネットプロテクタをホースに挿入できるよ

在までに 500 件は超えています。良いものはどんうになったことで乾燥工程も不要になり、工数はどん横展開しています」と福崎氏は話す。

1/3 に削減された。
「工作課は補助剤に浸けない方法を初めから考え改善のアイデアは現場から生まれるつかなかったでしょう。パートのおばちゃんが日常の中で樹脂同士が触れると滑りやすいというこストライクゾーンでの作業の手元化、重筋作業とを発見したからこそ実現できた改善です。仕組の改善などの発想は現場から生まれ、それをからみ自体はシンプルな例ですが、やはり発想がなけ

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写真 4

今こそ知恵と工夫で現場力再構築を! からくり改善基礎講座

空箱投入を自動化した「だるま落とし」

写真 5

エアシリンダとバランサを使って実箱を回転させた「箱コプター」

写真 6 「箱コプター」をさらに無動力で回転できるようにした「回れ右」

れば良い改善はできないのです」（福崎氏）。

一度で終わらない現場で使いやすいものに改良を重ねるつくったら一度で終わらない。現場に導入して問題点が見つかればさらに改良し、より使いやす
く現場になじむようにブラッシュアップしていくことも、からくり改善の醍醐味である。その一例が、稲沢工場で空箱投入作業を自動化した「だるま落とし」が起点となった改善である。
「だるま落とし」は 3 つの機構によって無動力で空箱を投入でなく、さらに動力源を改良して進化させた好事できるようにした（写真 4）。集荷担当者は部品を例である。

入れた実箱をかんばんを照合して回収するが、作「TPS 活動の 1 つの手段としてからくり改善は定業者側からはかんばんを実箱の見えない奥側に貼着しつつあります。海外でも TG グローバルサミ付しなければならないため気遣い作業が発生してットやグローバル TG ネットを通じてグローバルいた。それを改善したのが、実箱の手前側にかんで展開していますが、地域性・環境・人種などでばんを貼付し、実箱を排出する時に 180°回転させ展開にバラツキがあるのも確かです。今後はる「箱コプター」（写真 5）。回転機構にはエアシール TG

オとしてからくり改善がさらに活発になリンダとバランサを使用した。さらに 2 年後、電るよう、全社事務局として新たなる仕掛けも考え気的な動力であるエアシリンダを使わずに、無動向上させていきたいです」と福崎氏は意欲を見せ力で反転できるようにしたのが、「回れ右」だ（写る。TPS を基盤に据えたからくり改善のさらなる真 6）。この「回れ右」を発案したのはタイ工場の広がりをグループ一丸となって目指している。

作業者だという。海外工場までに横展開しただけ
工場管理 2021／02

（編集部）
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からくり改善イチオシ事例

低コスト・省スペースでのクリップ自動整列機「S サイズフィーダー PARTⅡ」

製作者：IE 製造部 製造技術室 製造技術 1 課

佐橋 弘満▶改善前の状態や問題

部品供給者がクリップをレールに入れたものを供給しなければならないが、1 個ずつ手で入れており時間を要していた。パーツフィーダーを使えば高価で騒音も気になり、置き場のスペースも必要になる。

▶改善内容

神社でおみくじを引いたときのガラガラ回しをやってみて、これがヒントとなった。

モータの正転と逆転を利用して結束バンドを利用して攪拌させ（写真 1）、直立したクリップだけがレールに流れる。はまらないものは弾かれる仕組みにした（写真 2）。
写真 1

回転軸に結束バンドの攪拌羽根を取り付けた

写真 2

攪拌され直立したクリップがレールに流れる

結束バンドで攪拌したクリップがレールに振り分けられる▶工夫したこと・ポイント

うまくレールに入らないクリップをどう弾くかで苦労した。
結束バンドは樹脂製で軟らかく部品も傷つけず好都合だった。

▶改善効果

・組付準備工数削減：2 時間 / 日・少投資による低コスト化：50 万円→ 3.5 万円
・省スペース化・騒音減少

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からくり改善イチオシ事例

リンク機構を使って最短動作で部品を取りやすく「おてもと」

製作者：IE 製造部 製造技術室 工程改善課

佐藤 和夫▶改善前の状態や問題射出成形機から取り出された製品（縦 50cm ×横 100cm の大型ダッシュボード）のふちに約 100cmのスポンジゴムを貼り付ける作業で、製品が大きいため、治具にセットしても部品のスポンジゴムの置き場が遠くなり、手を伸ばして部品を取らなければならなかった。手の動きのムダが発生していた（写真 1）。
写真 1

実際の部品の大きさ▶改善内容

リンク機構を使って部品の手元化を実施。
大きく口を開けた治具に製品をセットし（写真 2）、その治具を軽く持ち上げると上から部品箱が下に移動することにより手元で部品を取れるようにした（写真 3）。
写真 2

貼り付け作業前は部品箱を上に写真 3貼り付け作業時に部品箱を手元に近づける▶工夫したこと・ポイント

TPS でいう人の動きのムダには、手の動きのムダがたくさんある。それを手元で作業できるように改善することにより、サイクリックにムダのない動きになる（最短動作）。
製品の大きさによりリンクの寸出し調整するのに時間がかかった。

▶改善効果

・手の動きの最小化（作業性向上）
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・手元で確実に組付け（品質向上）
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