事例 4「やってみなはれ」の精神で「からくり改善」に挑み続ける
サントリープロダクツ
設備を最良の状態に保ち、安全安心な商品を提供
清涼飲料や食品をグローバルに製造販売してい用」（重力・水圧・空圧、ばね・天秤、滑車・ころ、テコ・リンク）を重視。同時に、岩渕氏が「最も大事にしていること」として挙げるのが「チームの知恵と工夫」（設備組み込み、道具や治具開発、作るサントリー食品インターナショナルの国内製造業方法改善）による「チーム現場力」である。

会社サントリープロダクツ㈱では、9 つの工場で「1 人だと改善も難しいとあきらめてしまいがち

天然水をはじめ、お茶、コーヒー、炭酸飲料などですが、何人かいるといろんな発想ができ、それ清涼飲料を生産。サントリーグループのコーポレらが組み合わさって新しいひらめきが生まれるこートメッセージである「水と生きる」を念頭に自ともあります。ですからチームの力はとても重要。

然環境や地域社会に配慮し、顧客に安全・安心でそして、当社には創業時からの DNA として、 や高品質な価値ある商品を届けるため、品質にこだってみなはれ

わり設備の安定化、人の成長・働きやすい職場づ継がれています。軽いノリでいいので、とにかくくりに TPM を活用し全員参加でさまざまなロス皆でやってみるのは、改善についても同じです。の削減と改善活動に取り組んでいる。

すべては具体的には設備を自分たちで自主保全する際にという挑戦する文化が脈々と受けやってみることから始まります」

年間活動の中に展示会への出展を織り込む楽にできるツールを開発するなどの「からくり改善」や、ヒューマンエラーの未然防止につながる「見える化改善」などを進めている。長く TPM や同社においてからくり改善が広がるようになっ改善活動を推進してきた、サントリー食品インタたきっかけは、日本プラントメンテナンス協会がーナショナル㈱ジャパン事業本部 生産・SCM 本主催する「からくり改善くふう展」に出展するよ部 技術部 専任部長の岩渕彰範氏は「設備を良いうになったことである。1994 年から毎年開催され状態にすることは、良い品質をつくることにつなているこの展示会は、テコや歯車などのシンプルがります」と設備保全の大切さを強調する。

な機構の「からくり」を用いて、コストをかけず同社では、現場の困難な作業（資材投入、段取り作業など）をなくす、あるいは置き換えることがでに製造現場における困りごとを解決する改善事例を紹介する展示会だ。

きないか、その方法として「科学的メカニズム活

同社は 2010 年に 1 工場から出展を開始。
「当時の出展企業はほとんどが自動車関連工場で、出展会社

概要会 社 名：サントリープロダクツ㈱所 在 地：〒 108‑8503
東京都港区芝浦 3‑1‑1
田町ステーションセンター N
設
立：2009 年
従業員数：1,105 名
事業内容：天然水、清涼飲料水の製造

48すること自体がかなりのハードルでした」と岩渕氏は振り返る。しかし、他社の改善事例を見られたり、説明する社員の成長につながったりと得ることも多かったという。そこで各工場に出展を働きかけ続けたところ、2013 年には 8 工場で計 18 件の改善作品を出展するようになった。しかもこの時、初出展の「製造現場における『見える化』
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今こそ知恵と工夫で現場力再構築を! からくり改善基礎講座

写真 1 「見える化」改善で最優秀賞受賞（2013 年）

写真 2

からくり改善くふう展会場にて（2018 年）

写真 3

大盛況の会場で説明にも力が入る（2019 年）

改善展」において最優秀賞を受賞（写真 1）。
「その後の全工場の出展に弾みがつきました」（岩渕氏）。
出展につなげるために岩渕氏が心がけたのは、「プッシュ型」ではなく「プル型」で各工場に働きかけたことである。
「こんな展示会があるけど、どう？という感じで声をかけました。強制されるより、長続きしますし、自分たちでやり遂げたという達成感が湧きます」
展示会場では、スタッフがコーポレートカラー「工場によっては、協力会社の力を借りて共同でであるウォーターブルーのビブスを着用し、一体出展するなど、徐々に改善のレベルが上がり、実感を醸成するなど運営上の工夫も凝らした（写真 2、 用的な作品を出展できるようになりました。

写真 3）。

また、神奈川の綾瀬工場のように工場内でコンペ「やるなら楽しくやろうと、文化祭のノリで進めを行い、そこで選ばれたものを出展している工場ました。展示会は年 1 回ですが、目標が定まると、 もあります。これは現場従業員のやる気アップにそこに向かってみんなが動くようになります」と、 もつながっているようです」と、各工場で出展に岩渕氏は年間のサイクルに展示会出展を組み込む

紐づけてさまざまな工夫をしている様子を語る。

ことで、そのプロセス自体が教育になっている様

岩渕氏によると、改善のポイントは現場の人た子を語る。

ちが「この作業を簡単に終わらせたい」「楽にした近年は海外グループ工場も展示会を見学するない」と思うことであり、「その気持ちになるように、ど、海外での「からくり改善」への関心も広がっまたなった時に力を添えて動かすのが事務局の役ている。

割」と認識している。

出展前に工場内でコンペを開催するケースも「からくり自体はとてもシンプルなもの」と岩渕氏が言うように、ばねや歯車、動力の移動など、科学的メカニズム を知っていれば、現場の悩み同社では、出展という制作納期に間に合わせるを解決できることは少なくない。たとえば同社でよう、作品内容の設計・試作・製作・出展準備・は、200ℓの液体が入った大きく重たいドラム缶を展示という流れで進めているが、実際に設計に基動かすことがある。とても 1 人では動かせないドづく加工が必要になるため、加工スキルのある経ラム缶だが、テコの原理を利用した験者や社外の加工業者に協力依頼してつくることもの 1 本により、1 人でも楽々移動させることがもある。

できるようになった。高価な機械を導入しなくて工場管理 2021／02

棒のような49

写真 4

ドラム缶移動を容易にした宇治川工場の「ドラムニョイッと棒」
改善前

改善後り改善くふう展」の出展作品を展示し、展示会に行くことができなかった従業員に共有している（写真 6）。さらに、社内投票で優秀なからくり改善作品を選び、この場で表彰も行う。
「展示会に参加できなかった人や他工場の人たちも集まるので、技術的な議論ができ、交流が生まれます。これを楽しみにしているという声もよく聞きます」と岩渕氏は好評な様子を語る。ただ、実際に展示物を搬入するなどの準備が大変であるも、解決できた好例である（写真 4）。

ため、より良い方法を模索中である。

展示会に出展する作品も、次第にからくりのメ

また、展示会出展作品については、「からくり改カニズムを十分活かしたものになってきている。

善事例資料集」としてリスト化し、イントラネッ

また、たとえば写真 5 の「ロータリーチェンジャ

トでも共有している。リストは、具体的な情報がー」（ペットボトルの容器製造に必要な重い金型のまとめられた「改善シート」にリンクしており、交換作業を容易にしたツール）のように、どんどんそれを見れば詳細がわかるようになっている。シ

改善を重ねてより小型で使いやすいツールへと変ートには、「作品名」「概要」「問題点」などに加え、貌を遂げているものもある。

「改善前」と「改善後」が写真つきでわかりやすくそれぞれの工場で、毎年の展示会を楽しみにし表示されている。ているという声もあるそうだ。事務局として、各「 改善のポイント現場における改善の質を高めるアドバイスなどをっかり書けるかが大事です。書けているなら、かしている岩渕氏は「このような人たちが増えるよらくりの本質をわかっているといえます。本質がうに、こちらも努力していきたい」と意欲的だ。

理解できていれば、いろんなところに応用できま

社内展示会やイントラネットで情報共有欄もあり、ここがいかにしす」
そう岩渕氏が指摘するように、メカニズムの学びも求められる。同社では、紹介してきたように、同社は、年 1 回、1 日をかけて神奈川県の研修セまずは展示会に多くの人に参加してもらうようにンターで、社内の食品優秀事例発表会を実施して働きかけ、実際の活用事例を学んでもらうことが、いる。これは、現場改善に絞って日々の改善事例からくり改善教育のベースとなっている。参加しを工場間などで競い、社長や役員を前にプレゼンたことがない人や新人には、からくり改善の DVDテーションするものだ。この発表の場で、「からくや前述のイントラネットの活用、他工場事例の紹写真 5介などをして教育している。

金型部品の交換作業改善
神奈川綾瀬工場の「ロータリーチェンジャー」

改善前
重い金型を持ち何度も往復人を変え、現場を変える
からくり改善改善後振り向くだけで楽に金型交換
改良版
小型化 + 高さ調整

岩渕氏自身は、もともとは TPM推進の責任者として、TPM に長く携わっていた。ある時、TPM コンサ
ルタントから勧められたことがきっかけで、からくり改善に着手するようになった。1999 年当時勤務していた桂ビール工場（現 サントリービール㈱京都ブルワリー）で、瓶ラインの50

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パートの女性が中心になって検査機の容器詰まりをゼロ化した機構をからくり改善くふう展に出展

写真 6

社内の研修センターで作品を展示し共有(2018 年 )したところ、特別奨励賞を受賞。初めての出展でいきなり受賞したことに、中心になった女性はとても喜び、現場も活気づいたという。
「その女性が退職される時、『良い思い出ができて本当によかったです』と感謝の言葉をかけていただきました。その感動が今でも忘れられません。
たとえ小さな工夫でも、他者に評価され、チームで喜びを共有することは、働く上ではもちろんのこと、生きる上でもずっと心に残る、影響が大きいことなのだと感じました」
ほかの工場でも、からくり改善をきっかけに部下が思った以上に成長し、工場長が感動するケー

実務に役立つツールができるようになりました。

スもあるという。

出展に向けて、あきらめざるを得ない作品もあっさらに岩渕氏は、からくり改善を通して得た成たり、一度ギブアップした作品をサポートした結果をこう語る。

果、展示会で受賞するという、うれしい出来事も「からくり改善は創造力を高め、メカニズムの検ありました。特許を取得しているからくりもあり、討の過程でモノづくりに貢献できていると思います」と事務物理的なものの見方ができるようになるきっかけにもなりました。何より、お金がなければ知恵を出すという習慣がついてきたことがうれしいですね。設備の自動化が進んだことも局としての喜びを語る。
岩渕氏が一貫して訴えるのは、「自発的な」からくり改善だ。

あり、改善対象は限られています。それでもチー「本社から言われたことで行う改善も時にはありムで取組み、 やってみなはれ を実践することで、ますが、自分たちの考えと行動で改善し、それが自分たちの困りごとを自分たちで改善して、その現場で実働して、お客様により良い商品提供がで成果は自分たちが享受できる。つまり、からくりきることは、現場の自信と誇りをつくることにつ改善は自己実現の可能性を秘めているものといえながっているといえます。事務局は支える側ですます。こうしたことは、作業の安全性の向上、作が、一見ムダと思える情報がヒントになることも業効率化や重筋作業の緩和、品質向上といった生ありましたし、全体効率から見るとムダかもしれ産上での成果に反映されているのはもちろん、達ないこともありますが、ムダかムダではないかは成感の獲得によるモチベーションアップ、コミュ本人の意識次第。意識により価値づくりはできる

ニケーションの改善、人材育成など、多くの側面と信じています」

で組織にとってプラスになっています」

今後については「さまざまな現場の課題に挑戦し、女性や高齢者など体力・肉体的に厳しい立場1 人ひとりが輝く現場を目指すの人たちにも働きやすい職場の実現に向け、1 人ひとりに焦点を当てて輝かせたい」と思いを語り、岩渕氏は、からくり改善を普及させるに当たり、 こう締めくくってくれた。
できるだけやらされ感をなくして自発的に考「私自身、からくり改善により、人の喜び、生きえて動くように働きかけるそのバランスが難しかがいにもつながる体験をしてきました。ですから、ったというが、「一度火がつくと、自然に自分たちやってみなはれ の精神をこれまで以上に発揮しで考えて動くようになり、テーマ発掘から開発、さらなる夢の実現に挑戦していきたいと思います」

設計、試作、製作、動作確認などの段階を経て、（江頭 紀子）工場管理 2021／02

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からくり改善イチオシ事例

ストレーナーの水洗浄作業を自動化「全部洗ったろう」
製作者：榛名工場

調合 2 グループ辻 健典▶改善前の状態や問題工程で使用したストレーナーに残った細かい茶葉をホースの水で洗浄していたが、洗浄に時間がかかり他の作業ができなかった（写真 1）。
写真 1

改善前

人が内外面を水洗していた▶改善内容

もともと現場の水圧は高かったので、水の圧力を利用して対象物に水圧をかけその反動でストレーナーを回転させ、洗浄も同時にできるのではないかと考えた（写真 2）。ストレーナーは円筒形なので、回転を支える軸と水のジェットを利用するノズルを内面用と外面用に複数設置した
（図 1）
。
写真 2

改善後 水の力で回転させながら内外面を水洗

図1

改善後

水の力で回転させながら内外面を水洗ストレーナー固定棒

回転皿

茶葉排出口

へルール

回転軸
ベアリング水除ベアリング
ベアリングケース
水供給
洗浄配管▶工夫したこと、ポイント

ストレーナーの回転を上げると、洗浄に使う水量と水圧が確保できなくなるので、ノズルの数や形状・角度の調整で適正なバランスにすることに苦労した。
▶改善効果

バルブを開け水の力だけでストレーナーの洗浄ができるようになり、洗浄中に他の作業ができるようになったので作業性が向上した。
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からくり改善イチオシ事例

段差があっても積替え不要な台車「合台車（GADDAISYA）」
製作者：神奈川綾瀬工場

容器包装グループ

松倉 繁生、一柳 諒真▶改善前の状態や問題

清浄度の異なるエリア間で荷物を運ぶ際、靴を履き替えエリア専用の台車に荷物（製品 12kg/ ケース）を積み替える作業が発生していた。運ぶ回数も多く積替え時には腰への負担がかかり、荷物を落下させると足にケガをするリスクもあった。
▶改善内容

段差に合わせ、荷物を載せたままで移動し、合体と分離ができる中間台車を製作した（図１）。台

車本体との脱着は簡単な足踏み操作でできるように、レバーとリンク機構を利用したメカニズムを採用し安定性を確保。取り回しが楽にできるようにコンパクトにした。
図１

段差に合わせて台車が２つに分離

段差▶工夫したこと、ポイント

中間台車を分離する際には、本体が反動で動かないように車輪を固定し、中間台車は狭い場所でも旋回できるようにした。
▶改善効果

積替え作業がなくなったことで、腰への負担が軽減され楽になった（写真１）。また、荷物を落下させる不安もなくなり運搬時の積替え作業による時間的ロスもなくなり作業性が大きく向上した。
写真１

積替え作業をせずに楽に運搬できる
改善前

工場管理 2021／02

改善後53