調査レポート NO72

アメリカ鉄鋼業と鉄源需給

目

次

はじめに ----------------------------------------------- １
１．粗鋼生産（1)粗鋼生産の現状 ----------------------------------- １(2)過去 400 年の経緯
１）創成期 ---------------------------------------- ２
２）旺盛な内需が持続した上昇期 -------------------------- ２３）多様期 --------------------------------------------- ５

２．鉄源需給(1)マクロ鉄源バランス ------------------------------ ８(2)鉄源輸入について -------------------------------- ９(3)鉄スクラップ需給
1)市中くず --------------------------------------- ９2)鉄スクラップ輸出 ------------------------------- 13
３．鉄鋼蓄積量と老廃スクラップ(1)21 年末の鉄鋼蓄積量 ------------------------------ 14(2)蓄積内容からみた特徴 ---------------------------- 15(3)老廃スクラップ回収率からみた展望 ----------------- 152023 年１月 30 日（月）㈱鉄リサイクリング・リサーチ
代表取締役

林

誠一

はじめに
２月 28 日に実施予定の第２回 鉄スクラップセミナーでは、米国粗鋼生産第 1 位であり電炉メーカーである「ニューコア社」に登壇をお願いする。これを機会にアメリカ鉄鋼業について、電炉シェアが 70％に至る経緯を整理した。また鉄源について主原料となっている鉄スクラップ需給の現状と、世界最大のスクラップ輸出について述べる。

１．粗鋼生産(1) 粗鋼生産の現状
2021 年の粗鋼生産は、コロナ禍で大きく落ち込んだ前年の 7,270 万 t から 8,580 万 t に回復したが、未だコロナ前の 19 年 8,780 万 t に至っていない。続く 22 年１月～11 月累計の年換算は再び減少し 8,110 万 t が見込まれる。近年を振り返ると、09 年のリーマンショックで落ち込んだあと 8,100 万 t～8,800 万 t 台で推移し、横這い状態となっている。
ＷＳＡ（世界鉄鋼協会）が発表した 21 年の生産量 300 万ｔ以上のうちアメリカは５社あり、1 位ニューコア 2,565 万ｔ（全米シェア 30％）、
2 位 ＵＳスチール 1,630 万ｔ（同 19.1％）、
3 位クレバランドクリフ 1,630 万ｔ（同 19.1％）、４位スチールダイナミックス 984 万ｔ（同11.5％）、５位コマーシャルメタル 566 万ｔ670 万ｔ（同 6.7％）である。５社計は全米の86％を占めるが、老舗ＵＳスチールは、新鋭ミニミル

ニューコアの３分の２に陥落し、ベスレヘムの名は無い（図表１）。(備考；ベスレヘム 1857 年創業、ＵＳスチールと並んでアメリカを代表する鉄鋼メーカーとして発展するが 2001 年に破綻し、インターナショナ
ル・スチールグループに売却、2005 年にミッタルスチールと合併)。
何故大手鉄鋼一貫メーカーは激減し、新鋭ミニミルにトップを譲っているのか、400 年の歴史をたどりながら考察してみたい。

図表１ 2021年のアメリカ粗鋼生産トップ５

単位000ｔ、％
2021年

2020年

21年ｼｪｱ1

Nucor

電炉ﾒｰｶｰ25,65022,69029.9

2

ＵＳスチール

高炉一貫

16,30011,55019.0

3

Cleveland-Cliffs＊

16,300

360

19.0

4

Steel Dynamics

電炉ﾒｰｶｰ

9,840

9,260

11.5

5

Commercial Metals 電炉ﾒｰｶｰ

5,660

5,540

6.6

計

73,75049,40086.0

全米計

85,80072,700100.0

データ；WSA。
備考；Cleveland-Cliffs北米最大の鉄鉱石ﾍﾟﾚｯﾄﾒｰｶｰ。2020年に特殊鋼電炉
アームコを買収(粗鋼生産ﾃﾞｰﾀは推定）。

1

(2)過去 400 年の経緯
400 年を 1)創成期（1600 年初～1800 年央の約 200 年）、2)需要拡大期（1800 年央～1970
年初までの 125 年）、3)多様期（1970 年央より現在迄の 50 年）の３つに分けた。
1)創成期－原料立地で始まった鉄鋼業。1783 年独立後は「鉄道」が主需要部門－
1585 年イギリスの探検隊により鉄鉱石が発見され、豊富な木材により銑鉄が生産された。
1608 年に 17ｔの銑鉄がイギリスに移出された記録がある。1620 年にはメインフラワー号が到着して移民が定着し、農機具や武器等の鉄鋼需要が起きた。1621 年バージニア州で製鉄所が建設された。
しかしインディアンの襲撃にあうなど軌道に乗らなかったが、この 1621
年を起点とすると 401 年前となる。1643 年にマサチュセッツ州に製鉄会社が設立され 1644
年に木炭高炉と鍛造設備が操業を始めた。その後、良質な原料炭が発見され、アメリカ鉄
鋼業の中心となった 1692 年にペンシルヴァニア州で製鉄がはじまる。1750 年の人口 120
万人。イギリスの植民地として発展するが本国との軋轢も増し、1783 年独立。1790 年の人
口 393 万人。さらに 1822 年に 1,000 万人となる。1830 年初に鉄道開通。原料や製品の輸送に「鉄道」の敷設が高まる。1840 年鉄道路線延長 4,540km、鉄道は 1920 年頃まで、最大の需要部門（図表２の①）となる。

図表２ 粗鋼生産推移（単位1000ｔ）
160000米国

140000日本

120000

朝鮮戦争

③戦争特需

第1次大戦
第2次大戦

80000

②鉄道＋建
設、自動車

⑤

⑥

116日ｽﾄﾗｲ
29日ｽﾄﾗｲｷ

40000
20000

73年1億3,700万④ﾊｲｳｴｲ建設

中国

10000060000

第2次世界大戦

1982年
677万ｔ

ｺﾛﾅ
ﾘｰﾏﾝ
ｼｮｯｸ

①鉄道
大恐慌

1871
77
83
89
1895
1
7
13
19
25
31
37
43
49
55
61
67
73
79
85
91
97
3
9
15
21

0

データ；日本鉄鋼連盟「鉄鋼統計要覧」、ＷＳＡ統計

2)旺盛な内需が持続した上昇期－大恐慌や数回の経済低迷や戦争特需を体験、労働問題や寡占体制、価格支配等の負の遺産も－

2)-1 1930 年大恐慌前まで
1869 年に大陸横断鉄道が開通するなど鉄道網の拡大が進んだ（日本の新橋―横浜間鉄道

2

は 1872 年）。製鋼面では 1857 年に平炉が導入され、1867 年にはベッセマー転炉が稼働するが、1890 年以降はスクラップを利用した平炉が長きにわたって主体となる。1871 年の人
口は 4,000 万人となり独立時の 16 倍に拡大。鉄道に鉄橋や 10 階建てビルなど鉄鋼需要は土木、建築部門と自動車が加わり、生産量は顕著な増加を辿る（図表２の②）。1886 年の粗鋼生産量は 260 万 t となり、イギリスの 230 万 t を抜いて世界一となった。以降日本に抜かれる 1980 年までの 94 年間、西側世界 1 位を維持する。
しかし人口の増加と経済成長に伴う急速な生産活動は、一方で賃金や労働条件に歪みをもたらした。1860 年代ごろ熟練労働者の職能別組合が結成され、1878 年には鉄鋼労働者合同組合が結成された（備考；企業内の労働組合ではない団体）が、経営側は対立姿勢を取った（負の遺産 a の始まり）。この姿勢は 1940 年ごろまで続く。当時の労働者は南、東ヨー
ロッパからの新移民であり、地域農民の転職は少なかった。
1901 年、鉱山を含むカーネギー・オブ・ニュージャージーとモルガンのフェデラル・ス
チールが一緒になりユナイテッド・ステイッ・スチール（ＵＳスチール）が設立した。発足当時のＵＳスチールは、資本金 11 億ドル、高炉 78 基、製銑能力 740 万ｔ、製鋼 149 工
場能力 940 万ｔ、国内シェア 66％、鉄鉱石生産量 1600 万ｔ（全国の 44％）の巨大メーカーであり、10 億ﾄﾞﾙを超える資本金はアメリカ産業界でも始めてだった。しかし、散在する
既存の中小企業を統合した企業であり、日本のように効率的に一カ所でレイアウトされる製鉄所ではなかった（負の遺産 b）。
圧倒的な支配力をもつＵＳスチールの元で、製品価格に関して業界内で価格維持協定が成立し、経済や需要如何に関わらず高価格な設定が継続する。またピッツバーグを起点とする運賃によって販売価格を決定する「基準地価格」を取り入れる。1904 年には 2 位のベツレヘムスチールが設立されるが、ＵＳスチールによる価格寡占体制は変わらなかった（負の遺産ｃ）。米国の粗鋼生産量は価格の高価安定と量産体制の実現から、1900 年 1,035 万ｔ

から５年後の 1905 年には倍の 2,035 万ｔとなる。
人口は 1903 年に 8,000 万人となり、新たな需要先に自動車産業が台頭してくる。1903
年にフォードが設立され、同年にジェネラルモーターズも設立された。1925 年にはクライスラーが発足し、ビック３が 1900 年代前半に揃った。需要に自動車が加わり、さらに容器、家電機器などへ拡大していく。自動車生産台数は 1920 年代初め 200 万台だったが 1929 年には 500 万台を超え、自動車普及率はほぼ 1 世帯１台に達する（当時の日本は 1500 人に 1台、イギリス 40 人に 1 台）
。大恐慌前の 1929 年の粗鋼生産は 6,000 万ｔに近づいた。
2)－2 大恐慌後～1950 年代―恐慌からの回復
1929 年ニューヨーク株式暴落による株価急落をきっかけに世界に広まり、経済は大きく落ち込む。1932 年の粗鋼生産は 1,390 万ｔに急落した。この回復は国により異なり、第二次世界大戦後までかかった国もあるが、アメリカでは内需に支えられ５年後の 1937 年には5,130 万ｔまでに回復する。そして第二次世界大戦が欧州で始まると、欧州に対する戦争特需によりさらに生産は拡大した。1941 年にはアメリカが参戦するが、1944 年に 8,130 万ｔ
3に達した（44 年の日本は 670 万ｔ）。この時、政府ははじめて 11 億ドルの鉄鋼業増強投資をおこなった。大戦中の鉄鋼業の設備投資額は 18.3 億ドルだったが、うち 11 億ドルを主体とした 12.6 億ドルが国家資金だったと言われる。
これによる設備は国の所有に属したが、操業にあたった企業に建設費の数分の一で払い下げられた。
その後朝鮮戦争の特需が加わり 1950 年～54 年の５年間で平炉が建設されて、粗鋼生産能
力は１億 1,000 万ｔに拡大し、1953 年の粗鋼生産は始めて 1 億ｔを超えた（備考；世界の42％）。しかし当時の設備投資は、長期的視点に立つものでなく、目先の軍事需要に即興的に役立つことが主だった。
また平炉の新設は、転炉導入を遅らせる元となった（負の遺産 d）。
労使関係では 1933 年ルーズベルト大統領によるニューデイル政策のもと全国産業復興法（ＮＩＲＡ）が施行され、その後 1935 年に全国労働関係法（ワーグナー法）が成立。1936
年、鉄鋼労働者組織委員会（ＳＷＯＣ）が設立された。ＵＳスチールは単独でＳＷＯＣと接触し、鉄鋼業としては初めて労働組合の権利を認める協定を締結した（備考；この時ベツレヘム等他の大手は追従しておらず、争議には警官の発砲事件が起きている）。しかし第二次世界大戦中は、経営、組合、政府とも戦時挙国体制となり、1942 年には他の大手メー
カーもＳＷＯＣに加盟し、全米鉄鋼労働組合（ＵＳＷ）に発展する。
また、大戦終了後は収益確保のためＵＳスチールは、製品価格改定を企画したが政府の物価統制令で叶わない。29 日間のストが行われ、政府が会社側の要求を認めることで収拾された。粗鋼生産が 1946 年に 6,042 万ｔに落ち込んだ要因である（図表２のなかほど）。
やがてＵＳスチールは賃金引き上げと価格改定はセットと発表し、他のメーカーも追従したことで鉄鋼業の賃金は製造業平均を上回る上昇を続ける（負の遺産 e。労使交渉の過程
では 1958 年に 116 日間のストが行われている）。
2)-3 1960 年代～1970 年代―輸入鋼材の定着、企業の多角化、ミニミルの台頭―
ハイウエー建設ブームにより、自動車需要が増加（図表２の④）。116 日にも及ぶストラ
イキは、結果として需要側に輸入鋼材の使用と定着を招く。日本、ドイツの薄板品位はも
はやアメリカに追いついていた。鋼材輸入量は 1958 年 127 万 t から 59 年には 357 万 t となり、スト終結後も続いて 64 年 548 万 t、67 年には 1,012 万 t に急増した。68 年の輸入鋼材シェアは需要の 15％を超える。大手鉄鋼メーカーの危機感が高まり、69 年には日本と欧州で自主規制を実施した。しかしその他諸国からの輸入は収まらず、結果として高水準が続く（負の遺産 e の影響）。
一方、大手鉄鋼メーカーの多角化の動きが 1960 年代からはじまる。早くから、鉱山、造船、輸送、プラント建設など幅広い裾野を持つが、チタンや石油機器、住宅事業にも進出する。さらに航空、宇宙、金融、サービス、新素材などにも手を広げだす。多くは既存業界を買収するやり方であり、企業内の人的、技術的資源の活用をめざすものではなかった。
鉄鋼専業企業は少なくなり、社名からスチールを外すメーカーも出てきた。より高い収益の確保を第一としており、社内合理化や技術研究開発は後回しとなった（負の遺産 f）。
粗鋼生産は 1960 年代後半には１億 2,000 万 t 台となり、73 年に１億 3,700 万 t のピーク
4となるが、このあたりから内需に陰りが見え始める。自動車生産は 1,000 万台となったあと横這い。公立学校建設は 1967 年、ハイウエイ建設も 68 年をピークに減少に転じ、加えて容器や家電機器にアルミやプラスチック素材の浸透が目立ち始める。工業は重工業から
エレクトロニクスに移りつつあり（備考；「ＧＤＰの鉄ばなれ現象」が唱えられはじめる）、
産業や人口が五大湖から南部・西部地域へ移動が始まる。産業構造の地域移動にともない、五大湖に居を構える大手鉄鋼メーカーは、生産した鋼材の輸送やサービスに対応がしにく
くなり、ミニミルが南・西部主体に台頭してくる。ミニミル（＝電炉メーカー）は地域需要に応じた機敏な対応やサービス、柔軟な労使関係、管理部門の簡素化などで定着し発展する。ミニミルの動きをみた大手メーカーは、競合する棒鋼をミニミル方式に転換することで競争力を回復しようとしたが、所詮大企業スタイルから抜けきれず逆に競争力を失ってくる（負の遺産ｇ）。
また、粗鋼生産がⅠ億 3,700 万 t となった頃、経営は物価上昇にスライドして自動的に賃金を引き上げる生計費調整制度（負の遺産 e の続き）を受け入れた。生産性や業績に関係なく物価とともに賃金が上昇する制度の採用である。しかし、この時、第一次オイルシ
ョックが発生し、やがて経済全体が低落、加えてアメリカでは世界的インフラのため物価上昇が続く局面を迎えており賃金決定の方策は裏目に出て、10 年以上にわたり経営を苦し
め続ける。

3)多様期
3)-1 大手一貫メーカーの衰退とミニミルの発展
おそらく 400 年の歴史の中で 300 年以上の長い期間、無競争状態を享受してきたアメリ
カ鉄鋼業は、負の遺産 a～g を背負いながら「輸入鋼材」と「ミニミル」の出現によって初めて実質的な競争に直面する。ミニミルは 1958 年フロリダ・スチールが電炉 1 基と連鋳のみの簡素な設備で開始（備考；その後 1992 年共英製鋼が買収）。現在全米トップメーカーであるニューコアの設立は 1968 年である。データではミニミルは 1960 年 20 社、粗鋼シェ
ア２％程度から 1980 年では企業数 40 社、粗鋼シェアは 12％に達した。
大手メーカーでは第一次オイルショックにより経済が大きく落ち込んでくると、要員合理化や旧設備の閉鎖を実施するが収益の悪化は続く。この時、主な要因の矛先を躍新する「ミニミル」でなく「輸入鋼材」に求める。相次いでダンピング提訴を行った。1978 年のトリガープライスメカニズム（ＴＲＭ）の発足である。結果、一時的な利益を得たが、多くは本業の活性化でなく「多角化」に投入された。1986 年ＵＳスチールはエネルギー部門へ進出し、ＵＳⅩに社名変更した。ナショナル・スチールやアームコスチール、ベスレヘ
ムなども収益を求め、多角化を重視する方向へ進んだ。
国内需要は、主要需要部門の自動車生産台数は 1978 年 1,290 万台に達したが、その後後退に向かう。環境規制も加わり、使用素材のプラスチックへの転換や自動車の輸入も始まる（図表２の⑤）。
5

1980 年にはアメリカの粗鋼生産量１億 145 万ｔは、日本１億 1,140 万ｔに抜かれる。以降日本を抜くことなく推移し、93 年には中国にも追い越される。1982 年の粗鋼生産は 6,770
万ｔに落ち込み、要員の合理化はホワイトカラーにも広がるが、人件費の減より生産減によるコスト負担増が上回った。92 年の鉄鋼業就業者は 1970 年後半の３分の１に減っていたが、給料支払い額は減っても企業年金や医療サービス等の保証制度が付帯するため、人件費は加速度的に増加した（負の遺産 h）。
1991 年に平炉が廃止され転炉に転換するが、日本はすでに 20 年前の 1971 年に廃止されている（大手一貫メーカーの技術革新の遅れ＝国際競争力の低下。負の遺産ｆの続き）。
1950 年代後半から台頭したミニミルは、経営の身軽さや低コストを武器に、大手メーカーの及ばない地域で有利に展開し、棒鋼、線材、形鋼等の小形品種の生産品目から、大手メーカーが生産する大形サイズに手を伸ば

図表３ １９９３年（３０年前）のメーカー別粗鋼生産

し、市場駆逐がさらに進む。

単位１０００ｔ、％

1986 年にはミニミル・ニューコアは大和工業と組んで 1993 年に本格的にＨ形鋼の生産

1993年 シェア

備考

1

ＵＳＸ

10,300 11.0 高炉一貫

2

ベツレヘムスチール

9,300

9.9

〃

3

ＬＴＶスチール

7,200

7.7

〃

を開始した。カナダで開発されたビーム・

4

NUCOR

5,200

5.6

ミニミル

ブランク技術（備考；連続鋳造により、製品

5

ナショナルスチール

5,000

5.3 高炉一貫

6

インランドスチール

4,500

4.8

〃

7

アームコスチール

3,300

3.5

〃

繋がる）の導入が背景にある。また 1989 年

8Rouge スチール

2,600

2.8

〃

には薄スラブ連鋳方式（下記備考）により薄9

ノーススタースチール

2,500

2.7

ミニミル

10

ウエルトンスチール

2,400

2.6 高炉一貫

形状に近い素材を製造。圧延設備の簡素化に板分野へ進出する。92 年には２基目が稼働

１０社計

52,300 55.8というデータがある。ミニミルの攻勢は形

全米計

93,677 100.0鋼におけるビーム・ブランク、薄板におけ

データ；当時のＩＩＳＩ。他

る薄スラブ連鋳の積極的な導入が背景にあったと推察される。ニューコアの粗鋼生産量は93 年に 520 万ｔとなり、当時のＵＳＸの半分まで迫る全米４位となった（図表３）。大手メーカーの価格支配力はこのあたりから薄くなっていき、企業収益もミニミルとの差が明白となって行く。
（備考）薄スラブ連鋳
連続鋳造と熱延ミルの２工程を直結させる。ドイツＳＭＳ社が 1980 年代に開発し、1989 年
Nucor が世界最初に導入した。通常薄板製造には連続鋳造機と熱間圧延の２つの工程を経る。連鋳により厚いスラブを製造し、スラブヤードに保管されたあと、熱間圧延工程で加熱され、租圧延機、仕上げ圧延機を経て薄くする。薄スラブ連鋳は連鋳後、租圧延を経ずに一気に薄スラブとする設備である。設備投資額や場所の抑制につながり、加熱エネルギーも節約できる。
米国内および欧州、アジアへ広がった。導入時は汎用鋼種に限られていたが、現在では改良技術開発が進み、自動車用高強度鋼板、電磁鋼板等のより高度な製造技術が進んでいる（参照文献
６）。ただ、電炉製鋼の場合、熱間脆性割れから低 Cu 濃度のスクラップや窒素の管理が必要とな

6

り、ＤＲＩ（還元鉄）等による希釈配合が免れない。そこで、最近では高炉と薄スラブ連鋳の組み合わせも出現してきている。先進製鉄国での最大鋼材市場である薄板製造に対応した「大型高炉―大型転炉―大型熱延工場」という図式は変わっていくかもしれない（参照文献７）。

3)-2 そして現代
そして現代に至る。アメリカでは、ミニミルを主体とする電炉鋼比率は 70％を超え、30％が高炉―転炉一貫メーカーとなっている。粗鋼生産量のトップはミニミル・ニューコアであり、高炉一貫メーカーのＵＳスチールはニューコアの２/３ほどしかない（図表１）。
振り返ると電炉鋼が転炉鋼に追いつくのは 2000 年初であり、その主体となっているミニ
ミルは、台頭からおよそ 40 年を経ていた。その後も電炉シェアは順調に拡大し今や米国鉄
鋼業は電炉主体となっている（図表４）。

図表４ 製鋼法別粗鋼生産推移（1000ｔ）

が起きていたかを辿り、負の遺産 a～h を挙げた。
総括すると、日本のように官営から始まって民営となっても、国と鉄鋼企業の間は都度連携をとりながら経緯してきているのと異なり、アメリカの場合は比較的自由に推移し

100,000
90,00080,00070,00060,00050,00040,00030,00020,00010,000
0

2002

1950
55
1960
65
1970
75
1980
85
1990
95
2000
5
2010
15
20

高炉メーカーの牙城だった過去 300 年に何ており、社会環境や鉄源環境の違いを感じる。

転炉

国が関与したのは第二次世界大戦の時ぐら

電炉

平炉

データ；日本鉄鋼連盟「鉄鋼統計要覧」

いだったであろうか？

しかしその結果、利潤追求にかまけて自らが抱える本質的な問題から関心をそらし、真の再生を遅らせてしまった姿が浮かびあがる。最近では 2015 年から 16 年にかけて発動した鋼板３品目に対するアンチダンピング措置は５年を経て見直しの時期を向かえたが継続が決まった。掲げた負の遺産は例えば 60 年近く続いた C の基準地価格制度は戦後改善されたが、問題解決を外部に求める姿勢は今も変わっていない。23 年 1 月 日本鉄鋼連盟はＡＤ措置継続について「不当かつ極めて遺憾」とのコメントを出している。
「(3)の参照文献」
１．「アメリカ鉄鋼業の盛衰」児玉光弘 1994．8
２．「米国鉄鋼業における発展・衰退・再生の構造と力学」十名直樹
３．「戦後アメリカ鉄鋼業における成長の一国的構造」川端

望

92.7

95.12

４．「米国の地理の概要―米国製造業の中心地域」米国国務省
５．「SMS

group 薄スラブ連鋳・圧延技術における最新の開発」ふぇらむ 2020

NO８

６．「適用が広がる薄スラブ連続鋳造技術」日本鉄鋼協会ふぇらむ 2020 年 NO８。
７．
「低環境負荷・資源循環型対応の製鉄プロセス」梅沢修

7

日本鉄鋼協会ふぇらむ 2002 年７月。

２．鉄源需給(1)マクロ鉄源バランス
図表５

21 年の粗鋼生産 8,580 万ｔに要した鉄源は推計

銑鉄消
費
29.9%

9,440 万ｔであり、内容をＷＳＡ統計により整理す
ると、銑鉄 30％、ＤＲＩ７％、スクラップ 63％である。製鋼別粗鋼生産シェアは転炉 30％、電炉 70％を反映し、銑鉄消費のウエイトが低く、スクラップ

ｽｸﾗｯﾌﾟ
消費63.0%が高い（図表５）。ＤＲＩは電炉での高級鋼板製造の高まりにあわせて希釈材として使用が高まって

ＤＲＩ
消費
7.1%

データ；WSA統計より作成いると推察される。炉別に鉄源使用バランスを推計し図表７に示す。ＤＲＩと市中くずの概ねは電炉で使用していることでバランスする。な
お鉄スクラップの見掛消費 5,944 万ｔから、輸入を除き輸出を加えて国内発生を 7,210 万ｔとした。うちリターン屑 430 万ｔ（粗鋼の５％とした。内務省統計は 407 万 t、4.7％）を除く市中くずは 6,780 万ｔ（備考；製鋼用）と推計される。
図表６ 鉄源バランス（20２１年 1000ｔ）
鉄鉱石
生産
輸出
輸入
見掛消費

48,70014,5105,430
39,620 （2７,720）
推定Fe６8.8％

備考；冷鉄源消費＝粗鋼生産×1.1
銑鉄、DRI消費＝生産ー輸出＋輸入
スクラップ消費＝
冷鉄源消費－銑鉄消費－ＤＲＩ消費

銑鉄
生産
輸出
輸入
見掛消費
ＤＲＩ
生産
輸出
輸入
見掛消費
鉄スクラップ
発生
輸出
輸入
見掛消費

22,25030
6020
28,240 (29.9%)
5,010
25
1,710
6,695 (7.1%)
ｽｸﾗｯﾌﾟ発生内訳
72,085ﾘﾀｰﾝ屑
4,290
17,910
市中くず 67,796
5,260
計
72,08559,435 (63.0%)

ｽｸﾗｯﾌﾟ発生＝
スクラップ消費－輸入＋輸出

粗鋼計
鉄源計

ﾘﾀｰﾝ屑は粗鋼の5％で推定

85,79094,370 (100%)

図表７ 製鋼炉別鉄源消費内訳・2021年推定
粗鋼生産

鉄源計

銑鉄

単位1000ｔ

ＤＲＩ

スクラップ

ﾘﾀｰﾝ屑 市中くず

転炉鋼

26,46530.8

29,112

26,465

0

2,647

2,647

0

電炉鋼

59,32569.2

65,258

1,775

6,695

56,7891,643

55,14685,790 100.0

94,37028,2406,695

59,435

4,290

55,146

鉄源計

銑鉄

ＤＲＩ

計

鉄源配合比（％）
粗鋼生産

スクラップ

ﾘﾀｰﾝ屑 市中くず

転炉鋼

26,465

30.8

100.0

90.9

0.0

9.1

100

0

電炉鋼

59,325

69.2

100.0

2.7

10.3

87.0

2.9

97.1

85,790 100.0

100.0

29.9

7.1

63.0

7.2

92.8

計

8

図表６より 21 年の自給率と輸入依存率を鉄源別に纏めると、自給率（生産/見掛消費）は、
銑鉄 79％、ＤＲＩ75％、スクラップ 118.5％。輸入比率（輸入/見掛消費）は銑鉄 21%、Ｄ
ＲＩ25.5％、スクラップ８％である。銑鉄とＤＲＩの輸出は殆どなく、国内消費が主体となっており、21％から 25％を輸入に依存している。スクラップは発生が多く、国内消費を超える分、地理的な対応から輸出しているが輸入もある状態である。

(2)鉄源輸入について
図表８に銑鉄、ＤＲＩ、鉄スクラップの主な輸入ソースを整理した。銑鉄はロシア、ブ
ラジル、ウクライナ。ＤＲＩはカリブ海に位置する天然ガス産地国トリニダート・トバコ。
スクラップは５大湖を利用したカナダが主要供給ソースである。現状は 22 年２月ロシアのウクライナ侵攻により、ウクライナ鉄鋼業は壊滅的打撃を受けており、22 年は米国向けはじめ世界の銑鉄流通に大きな影響を及ぼしていると想定される。
図表８ 鉄源輸入の主要供給ソース（2021年・単位1000ｔ）
カナダ

銑鉄 ＤＲＩ スクラップ
アジア
189
1
0.6
ｵｾｱﾆｱ
0.7
備考；アジアの銑鉄はインド

銑鉄
52

ＤＲＩ

スクラップ

4

3,756

計
3,812

輸入計 (2021年）
銑鉄
DRI ｽｸﾗｯﾌﾟ
6,020 1,710
5,260

46.3

13.2

銑鉄 ＤＲＩ スクラップ
ＥＵ15
2
2
845
他欧州
0
44
ｳｸﾗｲﾅ 1,717
ロシア 1,839
125

40.5

計
849
44
1,717
1,964

データ；日本鉄源協会・各種データ
銑鉄ＤＲＩ スクラップ
メキシコ
1
617
ﾄﾘﾆﾀﾞｰﾄﾄﾊﾞｺ
1,580
ブラジル
1,783
1
南ア
108

計
618
1,580
1,784

(3)鉄スクラップ需給
１）市中くず
21 年のマクロによる国内使用量（需要量）は 5,940 万ｔである（図表６）。米国内務省はこれを品種別に調査し公表しているが、トータルを比較すると、マクロ推計に対して 73％の差異があり、カバー率が存在している点に留意する必要ある。このデータを用いて公表されている 22 品目を加工スクラップと老廃スクラップに分けた。分解は日本鉄源協会「検収ハンドブック」81 頁～87 頁を参照した。さらに品種別国内購入量からＨＳコード分の輸入を除き、輸出を加えて品種別発生量の把握を試みた。
1)-1

加工スクラップと老廃スクラップ－輸入を加えた加工くず購入量は 29.3％－
9加工くずは 22 品目中、５品目を該当させた。輸入分を加えた購入ベースでは 29.3％を占める（備考；炭素鋼くずを 100％とした場合、32.7％となる。図表 10）。老廃くずはトー
タル購入量から加工くずを引いたものとしたが、区分不明を含んでいることから、加工くずの割合はもう少し高いかもしれない。いずれにしても日本の炭素鋼くずを品目別に調査した日本鉄源協会の 21 年流通量調査結果 26.2％対 73.8％に比べ、加工くずの割合はが高い。自動車や家電産業の大きさの違いを現していると推察される。過去 20 年の推移では、
2010 年以降、加工スクラップは微減だが老廃スクラップは減の方向にある。一方、ＤＲＩ
消費量は徐々に増加していることから、電炉では生産品目の高品位化にあわせて、老廃ス
クラップ使用を抑え、希釈材としてのＤＲＩを増加させていると推察される（図表９）。
電炉鋼シェアが転炉鋼と拮抗した 2000 年当時のＤＲＩ消費比率は２％程度だったが、21 年
は７％に増加している。
この動きから推察すると、今後電炉の国内生産が増加しても国内老廃スクラップの購入は相関して増加していかない（高品位化によりＤＲＩ使用が増すため）というシナリオが描ける。すなわち輸出余力は生産増のため減少しないのではないか（15 頁に後述）。

図表９ 国内購入ｽｸﾗｯﾌﾟとＤＲＩ消費（単位1000ｔ、％）
60,00060.0

50,00050.0

40,00040.0

30,00030.0

20,00020.0

10,000

10.0

0

0.0

老廃くず

加工くず

データ；米国内務省統計より作成

1)-2

品種別特徴

―購入ベースと発生ベース―

国内購入（輸入を含む）；加工スクラップでは新断バラ 420 万ｔ、新断 300 万ｔを主とし、ダライ粉は 180 万ｔである。老廃くずはシュレッダーが 1,120 万ｔであり、全スクラップの 32％（炭素鋼屑の 35％）を占める（図表 10、11）。
推定発生量（輸出を含む）；全スクラップ 4,800 万ｔのうち、シュレッダーは 1,600 万ｔ（全体の 33％、炭素鋼屑の 37.5％）を占め最大の品種となっている。中間処理のうち選別能力はもとより、輸送効率面からもシュレッダーの割合が高い。価格は地域によって異なるよ
うだがシュレッダー（日本はＨ２）が基準と聞く。次がＨＳ、Ｈ１に該当する NO１heavy17％10（炭素鋼くずでは 19％）、NO2 heavy９％（同 10％）
、NO１busheling（新断）９％（同 10％）と続く。図表 10 に炭素鋼くずについて品目別に示した。

図表10 炭素鋼くずの品種別内訳（単位1000ｔ）2021年
all other carbon steel scrap
steel cansshreded or fragmentizedrailroad railes
no2 & all other bundles
no2 heavy melting steel
no1 heavy melting steel
no1bushelingturning & borings

発生

no1&electric furnace bundles

輸出

cut structural&plate
LowPhosphrus…

国内需要

0

5,000

10,00015,000

データ；米国内務省及び商務省通関統計より作成

シュレッダーについて；基数は全国 330 基存在する（データはＩＳＲＩ； Institute 0f Scraｐ Recycling Indestries、Inc 19 年）。同時点の日本は 209 基、22 年４月は 237 基（日刊
市況通信社調査）。１ＳＲＩ情報では、設備過剰の認識がある。採算悪く業者の統合や廃業が起きている。ダストは埋め立て処分が大勢であり、西部地区の処分費 40 ﾄﾞﾙ/ｔ＝5,200円/ｔ前後。日本の１/４か１/5 であってダストのコスト負担は低い。生ゴミの覆い材としてつかわれていると聞いた。平均 Cu 濃度は特に査定されていないが、日本とほぼ同率の0.18％とのヒアリング結果がある。廃自動車の場合のマテリアルバランス例を図表 11 に示す。1 か所の情報のため全体ではないが、ほぼ日本と同等である。

図表1１ シュレッダー投入自動車のマテリアルバランス

投入車重

重量kg
1,133.0

Fe

812.0

71.7

採取鉄屑

812.0

71.7

非鉄他有価物

80.5

7.1

アルミ

69.0

6.1

ダスト

241.0

21.3

機械部品屑

4.5

0.4

ワイヤー

4.5

0.4

ステンレス

1.8

0.2

銅

0.5

0.0

ﾗｼﾞｴｰﾀｰ

0.2

0.0

ダスト

241.0

21.3

投入

重量kg
％
1,133.0 100.0

データ；西部地区情報

11

％
100.0

1)-3 地域別特徴と供給過剰地域の輸送例
米国内務省は全国を主要５地域別にスクラップ需給データを公表している。コロナ禍前の 2019 年のリターン屑を除く市中屑について地域別に分析した。需要量には輸入を含み、供給量には輸出を含む。
最大需要地域；五大湖周辺の NorthCentral であり 1,440 万 t は全米の 36％を占める。
次いで Huston を中心とする SouthCentral 同 30.7％である。２地域で 70％近くを占める。
最大供給地域；需要の多い NorthCentral や SouthCentral は供給も多いが、不足地域でもあり、他地域からの移送や輸入により賄っている。移送は供給余り地域である東部の場合、①トラック②貨車 ③内航船による手段のうち、五大湖には②の貨車、Huston には③の内航船が主に用いられ、Huston で積み替えてﾐｼｼｯﾋﾟー河を小形船で辿り、中部及び５大湖方面へ搬送するケースもある。しかし貨車は台数などに限りあり、内航船には運行に規制があるため、トルコ等への輸出が選択枝となる（また西部 MountainPacific では、需要地五大湖へはロッキー山脈を越えねばならず、輸送コスト面からアジアへの輸出が優位と聞いた（図表 12）。米国が最大の輸出国であることから、トルコ向価格が世界相場の先行指標の一つとなっている。
図表１２ 主要５地域の需給
1
2
3
4
5

地域区分
NewEngland＆MiddleAtlantic
South Atlantic
North Central
South Central
Mountain Pacific
計
データ；米国内務省統計

域内需要
３州
3,920
8州
6,450
8州
14,4008州
12,400
６州
3,170
33州
40,340

単位1000ｔ、％
ｼｪｱ 域内供給 ｼｪｱ 需給差
備考
9.7
9,263
17.9
5,343 輸出地域
16.0
8,280
16.0
1,830
35.7
13,018 2 5 . 1-1,382 輸入地域
30.7
12,960 2 5 . 0
560 輸入地域
7.9
8,270
16.0
5,100 輸出地域
100.0
51,791 100.0
11,451

カナダ

凡例

NewEng

上段；域内需要NorthCenｔ

下段；域内供給

14,40013,020

②

④大西洋
3,920

トルコ

9,260
②

Mountain Pacific

ﾛｯｷｰ山脈
3,170

アジア

④ 大西洋
ﾐｼｼｯﾋﾟ－河

①

8,270

トルコ

6,450
8,280

④
SouthAtlantic

12,40012,960③South Central④パナマ① トラック
② 貨車③ 内航船
メキシコ・中南米

12

④ 外航船

２）鉄スクラップ輸出
2)-1

21 年の輸出と過去の経緯

21 年の輸出量は 1,790 万 t となり、コロナ禍で落ち込んだ前年の 1,690 万 t から回復し、
かつコロナ前の 19 年 1,770 万 t を超えた。22 年は 1-11 月累計から推計して、前年微減の1,740 万ｔ前後と見込まれる（トルコ向が停滞気味である）。
1970 年以降、過去 50 年の推移をみると、2008 年～2012 年の５年間 2,000 万 t 台となり、2011 年には 2,440 万 t の最高値となったが、16 年以降は 1,700 万ｔ台で経緯している。
（図表 13）。
図表13 米国の鉄スクラップ輸出入（1000ｔ）
30,0002011年 2,440万t

25,000

輸出

20,000輸入

15,00010,000
5,000

21

18

15

12

9

6

3

97

2000

94

91

88

85

82

79

76

73

1970

0

データ；ＷＳＡ（米国商務省）

2)-2

輸出向先

21 年の輸出先は 1 位トルコ 350 万 t（輸出全体の 19.4％）、２位メキシコ 310 万 t（17.3％）を主とし、３位マレ－シア 145 万 t（8.1％）、４位ベトナム 144 万 t（8.0％）、５位台湾 142
万 t（8.0％）、６位バングラディシュ 136 万ｔ（7.6％）等であり、①トルコ、②アジア、③近隣（メキシコ、カナダ）④その他（中近東、アフリカ、中南米）の順に４グループに分けられる。過去最大だった 2011 年の向先と 21 年を比較すると、トルコ、中国、韓国、台湾等が減少し、ASEAN、メキシコ等が増加している。中国、韓国、台湾は自給化による減少と推察され、今後の反転は考えにくい（図表 14）。

13

３．鉄鋼蓄積量と老廃スクラップ(1)

21 年末の鉄鋼蓄積量

21 年末の鉄鋼蓄積量は 49 億 3,870 万 t だった（米国内務省公表、図表 15）。同時点の中国は 103 億 t、日本は 14 億 1,370 万 t である。1950 年 11 億 3,200 万 t を起点とし、毎年の新規増分を累計して求めており、この手法は 1957 年アメリカ・バトル・メモリアル研究所を発祥とし、日本や中国も順じている。根拠となる新規増分の推移は、70 年代初、2000
年代初、そして 2010 年後半から 20 年の３ヵ所に山があり、従って将来３段階にわたって屑化の発生増が期待される（図表 16）。しかし、年間増加量は緩やかな減少方向にあり、1
人当り粗鋼見掛消費の動きと整合している。10 年毎の新規増分の伸び率は 1960 年代の3.4％から緩やかに減率し 2010 年代は 1.2％であり、1 人当り粗鋼見掛消費も 430kg/人から2010 年以降は 330kg/人で推移している（図表 17、18）。このような傾向は、社会資本整備が終了し、社会が成熟化して鋼材の使用が重厚長大系から軽薄短小系に変わっていく先進
製鉄国に共通した特徴でもある。米国の場合は増加のテンポは緩やかな減少方向にありながらも蓄積量は堅調な増加を維持している。従って、蓄積を財源とする老廃スクラップの発生は堅調に増加していく姿が描ける。

図表15 累計蓄積量(100万t）
6,000
5,000
4,000
3,000
2,000
1,000
0
1950

60

1970

80

90

2000

10

20

データ；米国商務省
データ；日本鉄源協会「クオータリーてつげん」2023．１VOL95

図表18 １人当たり粗鋼見掛消費の推移（kg/人）
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0

米国

データ；ＷＳＡ統計

14

18

15

9

12

6

3

97

2000

94

91

88

85

82

79

76

73

1970

日本

(2)蓄積内容からみた特徴

図表19 蓄積量推計主要諸元（2021年）

2021 年の蓄積増分 7,420 万 t の内容につい単位1000ｔ、％
日本

米国て、主要な諸元を日本と比較すると、鋼材生

差異

鋼材生産

82,506

84,280-1,774

産規模はあまり差異がないが、鋼材輸入が多鋼材輸入

22,744

5,576

17,168

く、鋼材輸出が少ない。輸入比率はアメリカ

輸入比率

23.4

10.0

13

鋼材輸出

8,160

34,182-26,022

輸出比率

9.9

40.6

-31

23.4％、日本は 10％である。次に鋼材製品では、間接輸出は 200 万 t 程度の差異だが、間鋼材消費97,09055,674

41,416

接輸入（自動車や家電類の輸入）が 4,500 万

間接輸出19,86817,5402,328

t も米国が多い。すなわち蓄積にプラスに寄間接輸入

与する鋼材輸入や間接輸入が日本に比べて多50,3504,839

45,511

輸入－輸出

30,482-12,701

43,183

ｽｸﾗｯﾌﾟ消費40,80027,557

13,243い点に特徴がある。

蓄積増分

74,192

8,471

65,721

ネット鋼材輸入（輸入－輸出）1,450 万ｔとデータ；日本鉄源協会「ｸｵｰﾀﾘてつげん」より作成

ネット間接輸入（同）3,000 万ｔ計 4,450 万ｔが蓄積増分 7,400 万ｔに関わっている。

(3)老廃スクラップ回収率からみた展望図表20 老廃くず発生量と回収率推移（1000ｔ、％）

21 年の老廃スクラップ回収量（＝発生量）

60,000は、商務省データによる推定 3,880 万ｔ（う50,000ち炭素鋼 3,396 万 t）だが、図表６によるマ

40,000

クロ市中くずとの対比で得られるカバー率

30,000

1.90
1.70
1.50
1.30
1.10
0.90
0.70
0.50
0.30

20,00073％で補正すると 5,350 万 t となり、蓄積量

10,000に対する回収率は 1.1％（日本は 1.8％）と0

推計される。
過去 20 年では、最多だった 2011
年の回収率は 1.3％が高い。
仮に回収率 0.1％

補正老廃屑発生

老廃回収率

データ；米内務省統計より作成

ポイント増は約 500 万ｔ増につながり、
1.3％であれば 1,000 万ｔ増となる。発生ポテンシャルは充分考えられることから、今後、電炉シェアが拡大する方向となってもＤＲＩもあり原料面でのリスクは少なく、かつ輸出余力も継続して行くと推察される。ただ多国産素材による屑化品が発生の 50％～60％程度含まれていると考えると、品質面で留意が必要となるかもしれない。その点、中国の場合の屑化は超長期にわたって自国の高炉材主体であり、付帯不純物の選別を強化すればトランプ
エレメント面のリスクは少ないと考える。

調査レポート NO72

アメリカ鉄鋼業と鉄源需給
発行

2022 年 1 月 30 日（月）住所〒300-1622

発行者㈱鉄リサイクリング・リサーチ

茨城県北相馬郡利根町布川 253-271
代表取締役

林

誠一

http://srr.air-nifty.com/home/e-mail s.r.r@cpost.plala.or.jp
15