2023年３月29日
各

位
会 社 名

日本軽金属ホールディングス株式会社

代表者名

代表取締役社長 岡本 一郎（コード番号

5703 東証プライム）

問合せ先

企画統括室 広報・ＩＲ担当 石川 千津（電話

03-6810-7160 ）当社グループの品質等に関する不適切行為に係る調査結果および再発防止等について

日本軽金属ホールディングス株式会社（代表取締役社長：岡本一郎、以下、「当社」）は、当社のグループ会社（以下、当社を含み「当社グループ」）における「鉱工業品及びその加工技術に係る日本産業規格（JIS）への適合性の認証に関する省令」に定める基準に違反する事項を含む製品の製造及び検査に関連して生じた不適切行為（以下、「本件」）により、お客様をはじめステークホルダーの皆様に多大なご迷惑をお掛けしていますことを改めて深くお詫び申し上げます。
当社グループは、本件の全容解明のため、2021 年６月９日に特別調査委員会を設置し、以降、特別調
査委員会の調査に全面的に協力してまいりました。特別調査委員会の調査範囲が JIS 認証事業所以外に拡大されたことにより調査により多くの時間を要すこととなり、結果として皆様への本件の調査結果および本件対応に関するご報告が遅くなりました。
このたび特別調査委員会より「調査報告書」を受領し、本日 2023 年 3 月 29 日開催の当社取締役会において本件に対する再発防止策を審議、決定しましたのでご報告いたします。
当社および当社グループは、特別調査委員会の調査結果と再発防止に向けた提言を真摯に受け止め、再発防止を着実に実施し、皆様の信頼回復に全力で取り組んでまいります。

1. 本件の経緯
2021 年５月 14 日、当社グループの中核会社である日本軽金属株式会社（以下、「日軽金」）の名古屋工場において実施された一般財団法人日本品質保証機構による臨時認証維持審査（実施期間：2021 年
４月 22 日～23 日）の結果、JIS への適合性の認証に関する省令に定める基準を満足しておらず、その内容が重大であるとして、同工場の JIS 認証が取消しとなりました。
これを受けて、同年５月 17 日より日軽金名古屋工場の調査および当社グループの他の JIS 認証事業所における調査を進めることを目的として、当社内に「社内調査委員会」を設置し、調査を開始しました。
その後、日軽新潟株式会社、日軽形材株式会社、日軽蒲原株式会社においても不適切行為が発覚しました。このうち、日軽新潟株式会社は同年７月２日に JIS 認証取消しとなりました。
当社は、不適切行為が当社グループに拡がっていることを重く見て、より客観性を高めて事実関係の正確な把握と深度ある調査を行う必要性を認識し、同年６月９日の当社取締役会において、外部専門家等によって構成する「特別調査委員会」を設置して調査を行うことを決定し、同日付で特別調査-1-

委員会を設置しました。その後、調査の検討事項が拡大したことを踏まえ、同年 11 月１日に委員構成の見直しが行われ、現在の特別調査委員会の形となって調査が継続され、本日、特別調査委員会から調査報告書（以下、「特調委報告書」）を受領しました。
また、当社においても、独自に原因分析を進めており、本日、「当社グループの品質等に関する不適切行為に係る調査結果および再発防止等について」として取りまとめ、本日の臨時取締役会において決定いたしました。

2. 特別調査委員会の調査により判明した本件の概要（１） 不適切行為の件数と発生時期
特調委報告書では、国内 31 社 56 事業所について調査が実施され、その結果、18 社 36 事業所において、合計 214 件の不適切行為が明らかになっております。会社・事業所別の不適切行為の詳細は、会社報告書 7～8 頁記載の「会社・事業所別不適切行為一覧」をご参照願います。
このうち不適切行為が発生した時期は、2017 年以前が 165 件、2017 年の品質総点検（後記 4.参照）
以降が 48 件、不明が 1 件です。
（２） 不適切行為の安全性の検証
不適切行為として認定された事案 214 件のうち、報告や監査に関することなどの安全性の検証が必要でない 12 件を除く不適切行為は 202 件です。最終的にはお客様にご検証いただくものではございますが、自社検査や自社評価においては、全ての事案で安全性に影響がなかったと判断しております。
（３） 不適切行為の是正状況
不適切行為として認定された事案 214 件のうち、報告・公表に関する事案 10 件を除いた製造・検査等に関する不適切行為は 204 件です。これらのうち、是正中の３件を除く 201 件についてはすでに是正措置を完了しており、これらの是正措置の完了は特別調査委員会によっても確認されております。
3. 特別調査委員会による原因分析と再発防止に向けた提言（１）特別調査委員会による本件の原因分析で指摘された事項① 品質保証体制の沿革と統一的な品質保証の機能不全
ア） 品質保証業務に関するグループ子会社の独自性
イ） 品質保証に関するグループ子会社管理の機能不全② 各グループ子会社における品質保証の機能不全
ア) 社内ルールの不備
イ) 規格に関する知識の不足
ウ) 品質保証部門の発言力不足エ) 品質保証部門の人員不足
オ) 設備やシステムの不足及び不備③ 不適切行為の背景にある企業風土ア) 生産優先主義
イ) 規格を遵守する意識の不足
ウ) 事実をありのままに報告する意識の不足（２）特別調査委員会の再発防止に向けた提言① 不適切行為の是正及び再発防止に向けた意識改革
ア） ルール不遵守に対する法的責任の再確認
イ） 事実をありのままに報告する重要性についての意識改革
ウ） 不適切行為の指示が従業員に与える精神的負担についての意識改革
エ） 意識改革のための内部通報制度の実効性確保-2-

② 当社の品質保証体制の再構築
ア） 製品安全・品質保証統括室からのレポートラインの複線化
イ） 製品安全・品質保証統括室長の独立性確保
ウ） グループ子会社管理の機能強化③ グループ子会社の品質保証体制の再構築
ア) 品質保証部門の地位向上
イ） 品質保証部門の人員確保
ウ） 設備及びシステムの更新
エ） 社内ルールの再整備
4. 当社における本件の原因分析
2017 年に他社で発生した品質不適合事案を契機として、当社は当社グループにおける品質総点検を実施しており、仕様・規格・手順への不適合がないかの自主点検を行っておりました。しかし、今般の調査により、2017 年の品質総点検で発見・是正することができなかった不適切行為が数多く存在しており、かつ、品質総点検の実施後にも新たな不適切行為が発生していたことが判明いたしました。
長年にわたり、多くの事業所で不適切行為が存在していたこと、また品質総点検の実施によっても不適切行為の発見・是正・抑止を尽くすことができなかったことを重く受け止めております。
不適切行為が当社グループにて広く行われていたことの背景にどのような構造的な要因があったのか、不適切行為の動機・正当化・機会の観点などに着目して検討を進めてまいりました。製造・試験・検査のそれぞれの現場で仕様・規格・手順への不適合が行われてきたことの背景には、以下の要因があったと総括いたしました。
(i)
厳しい納期対応に追われるなかで、営業・開発・製造・品質保証の各部門の適切な関係性が失われ、納期遵守のために不適合を行う「動機」が生じていたこと(ii) 製品の安全性に実害を生じさせるわけではないという誤った「正当化」が働いていたこと(iii) 現場への牽制・チェック機能が不十分であり、不適切行為の「機会」を許してしまっていたこと(iv) 品質保証機能の独立性・権限が十分でなく、不適合の発見・是正が尽くされていなかったこと(v)
当社グループの沿革に起因して、グループ会社や事業所の一部で「閉鎖性」が生まれ、不適切行為の動機・正当化・機会が「歪み」として増幅されてしまっていたこと(vi) これらの要因が相互に作用し、不適切行為についての声が上がらず、現場が直面する難題に対し、部門横断的に、またグループ横断的に対応されないままであったこと
5. 当社グループの再発防止の取組み
当社は特別調査委員会の提言を真摯に受け止め、本件の原因に対する当社による総括を踏まえ、以下の取組みを推進してまいります。
（１） 経営改革の推進① グループ・ガバナンス体制の再構築 ― グループ連携の強化
当社グループには中小規模の子会社が多数存在しますが、小規模な事業をより大きく括っていくことで、グループが保有する開発・製造・品質保証あるいは管理機能を最大限に活用し、個別事業
単独での取組みに付随していた経営資源の制約を克服する所存です。特に、事業を跨いだ連携によって、事業間における人的資源の最適化、より成長が期待される分野へのシフトを可能にすることで、財務および非財務における事業の持続可能性と競争力を高めることを図ります。
② 当社とグループ会社の関係再構築
グループ会社間の連携強化によるシナジーの創出を図ることを目的に、各社が直面する経営課題に対する具体的な方向性や施策について幅広く議論し、グループ全体で認識を共有した上で、連携-3-

を強化しながら対処することにより、グループ一体経営を図ります。
③ グループでの経営課題･リスクへの対処
グループ会社の独自性を重視しながらも、グループ横断的なリスクマネジメントの取組みを強化します。特に、原因分析で挙げた経営課題について、取り組むべき事項について、マイルストーン
や KPI を明確にしながらロードマップを作成し、実効的な取組みを推進します。
④ 営業･開発･製造･品質保証・その他部門による組織横断的な対応
不適切行為の動機・正当化の原因となった納期対応の問題への対処と、営業・開発・製造・品質保証の関係性を再構築すべく、営業・開発・製造が合意できるルート・体制づくりを進めます。特に、納期対応の問題に対しては、部門（工場）の責任者（工場長）が統括責任者となり、製販会議等の部門連携、在庫水準の適正化等を議論し、工程のどこに無理が生じていないかを不断にチェッ
クすることで、お客様のニーズに正しく応えます。
⑤ 品質保証体制の再構築急務となっている品質保証体制の再構築という経営課題に対して、開発・製造の現場に対して十分な指導・支援ができるよう、独立性および権限の強化などを柱とした機能・体制を強化するとともに、品質監査の強化、グループ全体での品質保証体制の強化を図ります。なお、活動の牽引役となる当社製品安全・品質保証統括室長は専任とします。
⑥ 不断の検証
本件と同様の不適切行為が再発する可能性、また特別調査委員会の調査対象に含まれていない現場での同様の不適切行為が再発・存在しないか不断に検証し、その発見と是正に努めます。
⑦ 当社取締役会による監督強化
当社取締役会は、再発防止のための施策が実効的に進められているかを注視し監督責任を果たしてまいりますが、監督機能の実効性を高めるべく、経営課題に体制・構成の確保、実質的な審議を図るための運営面の改善を継続します。
（２） 内部統制機能の強化① 取締役会の監督のもとでの、実効的な内部統制システム構築･運用
当社取締役会は当社グループにおける実効的な内部統制システムが構築・運用されるよう監督責任を果たします。今後、当社取締役会にて内部統制システムの基本方針の改定を決議する予定であり、当該基本方針のもと、具体的な取組みが推進されるよう監督します。
② 企業風土の改革
今般、本件の原因・分析において当社経営の影響によって役職員の意識と組織の風土が形成されていたこと、その意識や風土が個人や組織の行動を決定づける背景にあったことが明らかになりました。
今後は、再発防止の基盤として、不適切行為の背景となった意識や風土を改革していかなければならないと考えます。風土改革は長い期間、不断の努力を必要としますが、経営方針、行動理念、
行動規範の見直し、企業理念の役職員への浸透、忌憚なく声を挙上げられる風土づくりを進めます。
③ 情報の報告・連携の強化
内部統制システムの実効性を支える情報の報告・連携を強化すべく、悪い情報ほど早く伝えること、Bad News Fast/First の徹底を図ってまいります。具体的には、既に実施している職場単位のコンプライアンス・ミーティング、社長・役員の職場行脚などの実効性を高めるとともに、レポー
トラインの明確化、管理職研修の強化などの施策を組織的に進めます。
④ コンプライアンス強化活動の推進「安全性に実害がなければ、仕様・手順・規格等への軽微な不適合があっても構わない」というような誤った正当化が働いていたことが明らかとなりました。今後は法令・規制・規格等の違反リ-4-スクを当社グループの「重点対策リスク」に指定し、品質コンプライアンスの向上、浸透のため、教育・指導・支援を継続して実施します。
当社は、本日を「品質の日」と定め、本件の教訓を忘れず、今後の取組みの成果を確認する日としていきます。
⑤ 内部監査部門の強化
いわゆる３ラインモデルで強調されるように、第１ラインの営業・開発・製造が自らリスクの把握・評価・対処に努め、第２ラインに位置する品質保証部門が第１ラインのリスク管理を支援・牽制するとともに、第３ラインとして内部監査部門を拡充し、第 2 ラインひいては第 1 ラインへと深度を深め実効的な内部監査を行ってまいります。
⑥ 内部通報制度改革
信頼できる通報先として役職員に認識されるよう、通報者保護の強化、秘密保持の強化、リニエ
ンシー制度の充実などを図るとともに、制度の理解・浸透とアクセシビリティの向上に継続的に取り組みます。
⑦ 外部リソースの活用
再発防止策が確実により効率的に、かつ継続的に実行されるよう、専門人材の登用、外部サービスの利用など外部リソースの活用を図ります。
6. 責任所在
当社は本件の結果およびその影響を厳粛に受け止め、経営責任を明確にするため、関係する当社役員の処分につき、当社指名・報酬委員会への諮問と答申を経た上で、2023 年 3 月 29 日の当社取締役会にて以下の通り決定しました。
また、本件に関わった関係会社役員の処分については、精査の上、順次行っていきます。
役職

氏名

報酬減額

代表取締役社長

岡本 一郎

月額報酬 50％×６ヶ月

取締役

村上 敏英

月額報酬 50％×４ヶ月

取締役

早乙女 雅人月額報酬 40％×４ヶ月

取締役

松葉 俊博

月額報酬 30％×４ヶ月

取締役

楠本 薫

月額報酬 30％×３ヶ月

取締役

田中 俊和

月額報酬 25％×３ヶ月

取締役

朝来野 修一

月額報酬 15％×２ヶ月

取締役

岡本 泰憲

月額報酬 10％×２ヶ月

取締役

松平 弘之

月額報酬 10％×２ヶ月

執行役員

伊藤 嘉昭

月額報酬 40％×４ヶ月

執行役員

杉山 和義

月額報酬 25％×３ヶ月

執行役員

市川 雅一

月額報酬 15％×２ヶ月

執行役員

辻野 雅佳

月額報酬 10％×２ヶ月

執行役員

敷根 功

月額報酬 10％×２ヶ月-5-7. 今後の予定
再発防止につきましては、当社としての取組みの進捗を定期的に、当社ホームページを通して報告してまいります。
再びステークホルダーの皆様から信頼していただける企業グループとして生まれ変わるべく不退転の決意と覚悟を持って取り組んでまいります。

以上

添付資料
① 会社報告書「当社グループの品質等に関する不適切行為に係る調査結果および再発防止等について」② 特別調査委員会 調査報告書（公表版）-6-

当社グループの品質等に関する不適切行為に係る調査結果および再発防止等について

日本軽金属ホールディングス株式会社
2023 年 3 月 29 日

目次
第１ はじめに .................................................................................................................................................................................. 4
第２ 要 約 ..................................................................................................................................................................................... 4
第３ 特別調査委員会の設置経緯、発見事項等 ............................................................................................................................. 5
１．

特別調査委員会の設置経緯 .......................................................................................................................................... 5２．

発見された不適切行為とその是正状況 .......................................................................................................................... 6（１）

特別調査委員会による調査で判明した不適切行為 .............................................................................................. 6（２）

2017 年品質総点検との関係................................................................................................................................. 8（３）

発見された不適切行為の是正状況 ....................................................................................................................... 9３．

小 括............................................................................................................................................................................. 9

第４ 原因分析 .............................................................................................................................................................................. 10１．

特別調査委員会による原因分析 .................................................................................................................................. 10２．

当社による原因分析の実施 ......................................................................................................................................... 11

３．

「動機」の考察 － 「納期対応」の優先 ........................................................................................................................ 11（１）

納期対応を優先した経営施策 ............................................................................................................................. 11（２）

プロダクト･アウトからマーケット･インへの施策転換と納期対応の先鋭化 .............................................................. 12（３）

商品別損益管理・高利益率商品への注力・多品種小ロット生産に伴う副作用 ..................................................... 12（４）

安定的な在庫水準からリードタイムに則した在庫水準へ...................................................................................... 13（５）

小 括 .................................................................................................................................................................. 13

４．

「正当化」の考察 － 製品の安全性に影響がないことの自己都合的解釈................................................................... 14

５．

「機会」の考察 － なぜ不適切行為を防げなかったのか、発見できなかったのか ....................................................... 14（１）

牽制・チェック機能の欠如 .................................................................................................................................... 14（２）

検査記録の客観性・信頼性の欠如 ...................................................................................................................... 15（３）

職場環境と内部通報制度の問題......................................................................................................................... 15（４）

小 括 .................................................................................................................................................................. 15６．

当社グループにおける品質保証体制の独立性・実効性の弱さ .................................................................................... 16（１）

当社品質保証統括室の独立性･権限の弱さ ........................................................................................................ 16（２）

グループ各社品質保証部門の独立性・権限の弱さ ............................................................................................. 17（３）

品質監査の牽制・工数不足 ................................................................................................................................. 17（４）

人的資源への投資が不十分 ............................................................................................................................... 17（５）

検査設備･システムへの投資不足 ........................................................................................................................ 18（６）

新規開発時･受注調整時における受注管理体制の不備 ..................................................................................... 18（７）

品質保証機能に対するモニタリング不足 ............................................................................................................. 19（８）

小 括 .................................................................................................................................................................. 19７．

当社グループの沿革に起因する構造的な問題 ............................................................................................................ 19（１）

分権型企業グループの形成とその副作用としての閉鎖性 ................................................................................... 19（２）

危機意識が生み出したチャレンジ精神とこれを支えた分権型経営／その反面で生じた組織の閉鎖性 ................ 22

2 / 56

（３）閉鎖性による不適切行為の動機・正当化・機会の増幅 ........................................................................................ 23（４）

グループ会社への牽制・チェック機能の弱さ ....................................................................................................... 23（５）

グループ横断的な経営施策、グループ連携の弱さ ............................................................................................. 24（６）

小 括 .................................................................................................................................................................. 24８．

企業風土の問題 .......................................................................................................................................................... 25

９．

小 括 － 2017 年品質総点検の教訓 ....................................................................................................................... 25

第５ 再発防止の取組み................................................................................................................................................................ 27
１．

特別調査委員会からの提言 ......................................................................................................................................... 27２．

経営改革の推進 .......................................................................................................................................................... 27（１）

グループ･ガバナンス体制の再構築 － グループ連携の強化 ........................................................................... 27（２）

当社とグループ会社の関係再構築...................................................................................................................... 28（３）

グループでの経営課題･リスクへの対処 ............................................................................................................... 29（４）

営業･開発･製造・品質保証・その他部門による組織横断的な対応 ...................................................................... 29（５）

品質保証体制の再構築 ...................................................................................................................................... 30（６）

不断の検証 ......................................................................................................................................................... 31（７）

当社取締役会による監督強化 ............................................................................................................................. 32

３．

内部統制機能の強化 ................................................................................................................................................... 32（１）

取締役会の監督のもとでの、実効的な内部統制システム構築･運用 .................................................................... 32（２）

企業風土の改革 .................................................................................................................................................. 32（３）

情報の報告・連携の強化 ..................................................................................................................................... 33（４）

コンプライアンス強化活動の推進......................................................................................................................... 34（５）

内部監査部門の強化 .......................................................................................................................................... 35（６）

内部通報制度改革 .............................................................................................................................................. 35（７）

外部リソースの活用 ............................................................................................................................................. 35

４．

最後に ......................................................................................................................................................................... 36〔表１〕 不適切行為の是正の概要 ......................................................................................................................................... 37〔表２〕 再発防止の進捗 ........................................................................................................................................................ 48
第６ 責任所在 .............................................................................................................................................................................. 53〔表３〕 当社役員の処分 ........................................................................................................................................................ 53〔図１〕 特別調査委員会の原因分析と当社原因分析 ................................................................................................................ 54〔図２〕 特別調査委員会の再発防止に向けた提言と当社の再発防止の取組み ........................................................................ 55〔図３〕 原因分析と再発防止の取組み ....................................................................................................................................... 56

3 / 56

第１はじめに

日本軽金属ホールディングス株式会社（以下、「当社」または「日軽金ＨＤ」といいます。）のグループ会社（以下、当社を含み「当社グループ」といいます。）において、鉱工業品及びその加工技術に係る日本産業規格（以下、「ＪＩＳ」といいます。）への適合性の認証に関する省令に定める基準への違反を含む複数の不適切行為があったことが判明しました。当社は、本件により、お客様をはじめステークホルダーの皆様に多大なご迷惑をお掛けしておりますことを改めて深くお詫び申し上げます。
当社グループは、本件の全容解明のため、2021 年６月９日に特別調査委員会を設置し、以降、特別調査委
員会の調査に全面的に協力してまいりました。特別調査委員会の調査範囲が、JIS 認証事業所以外に拡大されたことにより、更に多くの時間を要することとなり、結果として皆様への本件に関する報告が遅くなりましたことを重ねてお詫び申し上げます。
2023 年３月 29 日、特別調査委員会より「調査報告書」を受領し、同日の当社臨時取締役会において本件に対する再発防止策を審議、決定しましたので報告いたします。
当社グループは、特別調査委員会の調査と並行して、本件の背景にある構造的な要因や再発防止に向けた
取組みについて自ら検討を重ねてまいりました。今般、特別調査委員会より調査報告書を受領し、その調査結果と提言を真摯に受け止めつつ、当社取締役会にて決議した再発防止のための取組みを着実に実施し、皆様の信頼回復に全力で取り組んでまいります。
以下では、不適切行為の概要・原因分析・再発防止の全体像を要約し（第２）、特別調査委員会の調査で発見された不適切行為とその是正状況を概説し（第３）、原因分析（第４）、再発防止策（第５）について報告いたします。
なお、本報告書の内容は取締役会の全会一致で決議されており、監査役からも異議は述べられておりません。

第２

要 約

特別調査委員会による調査の結果、当社グループにおける 18 社 36 事業所で 214 件の不適切行為があった
ことが報告されました。発見された不適切行為は、製造、試験・検査、試験・検査結果の取扱い、報告・公表に関するものです。当社グループ商品の製造・試験・検査の各過程における仕様・規格・手順への不適合が多数判明し、お客様の信頼を裏切る重大な不適切行為を心よりお詫び申し上げます。
また、2017 年に他社で発生した不適合事案を契機として、当社は当社グループにおける品質総点検を実施しており、仕様・規格・手順への不適合がないか自主点検を行っておりました。しかし、今般の調査により、2017
年の自主点検で発見・是正することができなかった不適切行為が数多く存在しており、かつ、品質総点検の実施後にも新たな不適切行為が発生していたことが判明いたしました。
長年にわたり、多くの事業所で不適切行為が存在していたこと、また品質総点検の実施によっても不適切行
為の発見・是正・抑止を尽くすことができなかったことを重く受け止め、お客様に対し、深くお詫び申し上げるとともに、お客様をはじめとするステークホルダーの皆様方からの信頼回復に向けて、再発防止を徹底してまいりた
いと考えております。
当社グループにおきましては、特別調査委員会による調査と並行して、判明した個別の不適切行為について
は随時、安全性についての確認と個別の是正措置を施してまいりました。発見された不適切行為の全てについ4 / 56

て安全性に影響がなかったと判断しており、それぞれの不適切行為に対する個別の是正措置も大半の事案で完了しております。また、それぞれの事案のお客様に対しては鋭意、報告・説明を進めているところです。
さらにまた、不適切行為が当社グループにて広く行われていたことの背景にどのような構造的な要因があったのか、不適切行為の動機・正当化・機会の観点などに着目して検討を進めてまいりました。製造・試験・検査のそれぞれの現場で仕様・規格・手順への不適合が行われてきたことの背景には、(i) 厳しい納期対応に追われるなかで、営業・開発・製造・品質保証の各部門の適切な関係性が失われ、納期遵守のために不適合を行う「動機」が生じていたこと、(ii) 製品の安全性に実害を生じさせるわけではないという誤った「正当化」が働いていたこと、(iii) 現場への牽制・チェック機能が不十分であり、不適切行為の「機会」を許してしまっていたこと、(iv) 品質
保証機能の独立性・権限が十分でなく、不適合の発見・是正が尽くされていなかったこと、(v) 当社グループの沿革に起因して、グループ会社や事業所の一部で「閉鎖性」が生まれ、不適切行為の動機・正当化・機会が「歪み」として増幅されてしまっていたこと、(vi) これらの要因が相互に作用し、不適切行為についての声が挙がらず、現場が直面する難題に対し、部門横断的に、またグループ横断的に対応されないままであったことなどの要因があったと総括いたしました。
これらの要因はまさに経営の問題そのものであり、今後、グループを挙げて、経営改革を進めていく必要があると考えております。そのため、グループ・ガバナンス体制の再構築を図り、グループ連携を強化し、当社グループが持つ経営資源を最大限に活用して、現場が直面するさまざまな難題に対処していくとともに、営業・開発・製造・品質保証その他部門による組織横断的な対応により、不適切行為を招いた「歪み」の解消に取り組んでまいります。また、品質保証機能の独立性・権限・実効性を強化し、これと合わせ、全般的な内部統制機能の強化に取り組み、企業風土を変革してまいります。さらに、当社取締役会の実効性を高めるための取組みを継続し、取締役会の監督のもと、再発防止に向けた経営改革のための施策を推進してまいります。

第３特別調査委員会の設置経緯、発見事項等

１． 特別調査委員会の設置経緯
2021 年５月 14 日、当社グループの中核会社である日本軽金属株式会社（以下、「日軽金」といいます。）の名古屋工場において実施された一般財団法人日本品質保証機構による臨時の認証維持審査（実施期間：2021 年４月 22 日～23 日）の結果、JIS への適合性の認証に関する省令に定める基準を満足しておらず、その内容が重大であるとして、同工場の JIS 認証が取消しとなりました。
これを受けて、同年５月 17 日より日軽金・名古屋工場の調査および当社グループの他の JIS 認証事業所における調査を進めることを目的として、当社内に「JIS 認証違反調査委員会」（以下、「社内調査委員会」といいます。）を設置し、日軽金・名古屋工場および JIS 認証事業所の調査を行いました。その結果、日軽金・名古屋工場の事案に加え、日軽新潟株式会社（以下、「日軽新潟」といいます。）、日軽形材株式会社（以下、「日軽形材」といいます。）、日軽蒲原株式会社（以下、「日軽蒲原」といいます。）において不適切行為が発覚しました。
その後、日軽新潟は 2021 年７月２日に JIS 認証取消しとなり、日軽形材は同年６月 30 日、日軽蒲原は同年８月 20 日にそれぞれ JIS マーク使用の一時停止請求を受けました。なお、日軽形材と日軽蒲原の JIS マーク使用の一時停止請求は、2021 年 11 月 15 日および同年 12 月 24 日にそれぞれ解除されています。
当社は、日軽金・名古屋工場が JIS 認証取消しとなって以降、社内調査委員会による調査を開始いたしまし5 / 56

たが、より客観性を高めて事実関係の正確な把握と深度ある調査を行うため、外部専門家等によって構成する「特別調査委員会」を設置して調査を行うことを、2021 年６月９日の当社取締役会において決定し、同日付で特別調査委員会を設置しました。その後の調査で検討事項が拡大したことを踏まえ、同年 11 月１日に委員構成の見直しが行われ、現在の特別調査委員会の形となって調査が継続されました。
特別調査委員会の構成は以下の通りです。詳細については調査報告書 17 頁をご覧ください。なお、当社グ
ループと特別調査委員会の委員およびアンダーソン・毛利・友常法律事務所との間に本件調査委託以外の契約、取引関係は現在ありません。
特別調査委員会の構成（2021 年 11 月 1 日以降、敬称略）
委員長

榊原 一夫 （元大阪高等検察庁検事長、アンダーソン・毛利・友常法律事務所 外国法共同事業 顧問弁護士）委 員

若林 弘樹 （アンダーソン・毛利・友常法律事務所 外国法共同事業 パートナー弁護士）

委 員

木川 和広 （アンダーソン・毛利・友常法律事務所 外国法共同事業 パートナー弁護士）

２． 発見された不適切行為とその是正状況（１）特別調査委員会による調査で判明した不適切行為
特別調査委員会による調査の結果、調査が行われた 31 社 56 事業所のうち1、18 社 36 事業所で、214 件の不適切行為があったと報告されました2。
これらの不適切行為が行われるようになった時期は、それぞれ異なりますが、確認された限り、古いものでは
1980 年代にまで遡ります。
それぞれの事案の詳細は調査報告書 35～171 頁をご覧ください。
これら不適切行為につき、会社・事業所および行為（製造方法、試験・検査方法、試験・検査結果の取扱い、報告・公表）に着目して分類した一覧は次表の通りです。

1

当社の子会社は 2021 年 11 月 1 日時点で、国内に 52 社、海外 8 か国に 28 社、合計 80 社がありました。特別調査委員会による調査は、本調査の発端が日本国内の JIS 認証の取消しであったことや日本国内の製造拠点だけでも極めて多数に上ることを考慮し、調査の実効性確保の観点から、当社および日本国内の子会社 30 社の合計 31 社を対象として実施されております。
2
不適切行為が発見されなかった会社・事業所は、日軽金・電極箔工場、日軽エムシーアルミ・戸倉工場、日軽エムシーアルミ・蒲原フラックス工場、日軽産業・心線工場（JIS 認証事業所）、ニッカン、日軽北海道、日軽メタル・川越工場、エヌ・エル・エム・エカル、
日軽松尾・奈良本工場、アルミ冷熱、日軽情報システム、日軽金アクト、東洋アルミニウム・日野製造所、東洋アルミニウム・九州工場、東洋アルミエコープロダクツ、エー・エル・ピー、フルハーフ北海道、フルハーフ滋賀、フルハーフ岡山、フルハーフ九州です。

6 / 56

会社・事業所別不適切行為一覧（単位：件）
会社･事業所

日軽金・名古屋工場※

製造方法

試験・検査

試験･検査結

方法

果の取扱い

20

4

2

7

9

2

6

3

日軽金・熱交製品工場
日軽金･清水工場

1

3

日軽金･蒲原ケミカル工場

11

日軽金･鍛造製品課
7

合計

1

28

2
2

日軽金･蒲原電材センター

報告・公表

2

1

4
8

日軽金･船橋工場

1

1

日軽金･グループ素材センター

2

3

1

3

8

1

2

6

1

3

2

2

日本電極
日軽エムシーアルミ･栃木工場

3

日軽エムシーアルミ･幸田工場

2

日軽エムシーアルミ･三重工場

2
6
2

13

アルミニウム線材

415

近畿研磨材工業224

東陽理化学研究所

2

7

9

2

2

日軽メタル･稲沢工場
日軽松尾･本社工場

11

日軽松尾･苫小牧工場

4

日軽パネルシステム2

日軽エンジニアリング

1

5
2

1

1

日軽金・本社
日軽形材※
日軽新潟※

2

4

日軽蒲原※

1

1

10

12

22

7

2

9

1

10

4

9

理研軽金属工業※1

4

エヌティーシー1

1

日本フルハーフ1

東洋アルミニウム･蒲原製造所

1

東洋アルミニウム･千葉製造所

1

東洋アルミニウム･群馬製造所

1

東洋アルミニウム･茅ヶ崎製造所

1

1

1

東洋アルミニウム･茅ヶ崎製造所(矢畑)7 / 56

2

4

6

1

2
1

1

14

2

1

東洋アルミニウム･八尾製造所

1

2

9

11

4

5

5

5

会社･事業所

製造方法

試験・検査

試験･検査結方法

果の取扱い

東洋アルミニウム･新庄製造所

報告・公表

合計

2

2

東洋アルミニウム･本社

1

1

当社

1

1

10

214

計

26

90

88

（注） ※はＪＩＳ認証事業所です。ただし、日軽金・名古屋工場は 2021 年 5 月 14 日に、日軽新潟は
同年 7 月 2 日にそれぞれ認証取消しとなっています。

（補足）当社における事実認識について
特別調査委員会より報告された不適切行為の認定については、当社としても原因分析・再発防止策策定にあたっての前提となるものであり、特別調査委員会と詳細に確認を行っております。
その結果、当社取締役会において、(i)当社事案（調査報告書 169～171 頁）については、問題の重大性を理解するために必要な報告はなされていたと評価できる、(ii)日軽金・本社事案（調査報告書 108～110 頁）については、調査に当たっていた役職員らがあえて不合理に時間をかけたわけではなく、調査対象会社においてデータ
偽装の隠ぺい工作がなされることは予見困難であった、との指摘がありましたが、当社は特別調査委員会の調査結果を真摯に受け止め、原因分析に基づく再発防止を進め、ステークホルダーへの説明責任を果たし、信頼回復へ向けて当社グループ一丸となって取り組んでいく決意に変わりはありません。

（２）2017 年品質総点検との関係
特記すべき事項として、当社グループは 2017 年に品質総点検を実施しておりました。2017 年当時、製造業
における品質問題が広く認識されており、アルミニウムの同業他社でも品質データが不適切に書き換えられていたとの報道がありました。当社におきましても、当社グループにて品質・工程等の不適切行為が行われていな
いかを確認するため、グループ各社に対し、自主点検（以下、「2017 年品質総点検」といいます。）を実施するよ
う指示いたしました。
2017 年品質総点検では特に、①満足すべき項目が合格していることを合法な検査方法で確認しているか、②全ての仕様項目が顧客と取り交わした検査方法で合格しているか、③材料標準・技術標準・作業標準・検査基準などの各基準に定められた検査方法・手順に従って作業されているかについて点検を実施しました。
この結果、44 件の不適切行為が発見され、当社はグループ各社に対し、是正を求め、その推進状況もモニタリングしておりました。
しかし、特別調査委員会の調査により、2017 年品質総点検の実施以前に 165 件の不適切行為が発生・存在していたにもかかわらず、2017 年品質総点検によって発見された事案は 44 件にとどまり、残りの 121 件は 2017
年品質総点検によっても発見されなかったこと、また、2017 年品質総点検の実施以降にも新たな不適切行為
48 件が発生していたことが確認されました。（ほかに、発生時期が不明であるものが 1 件存在します。）
2017 年品質総点検にて、それ以前に存在していた不適切行為の全てを発見することができず、また、それ以降にも新たな不適切行為の発生を許してしまったことは、本件の原因分析および再発防止を検討する上でも、重大な事実として受け止めております。
8 / 56

214 件の不適切行為につき、2017 年品質総点検に着目し、発生時期・発見時期別に分類した結果は下表の通りです。
発生時期/発見時期別不適切行為一覧（ ）は「改ざん（データの書き換え）」もしくは「ねつ造（架空のデータ）」の件数（内数）（単位：件）
製造方法

試験・検査

試験･検査

方法

結果の取扱

発生時期 / 発見時期

報告・公表

合計

い

2017 年品質総点検以前に発生22 ( 2)69 ( 3)71 (56)3 ( 0)

165 (61)┣2017 年品質総点検で発見

3 ( 0)

4 ( 1)

37 (29)0 ( 0)

44 (30)┗2017 年品質総点検で発見できず

19 ( 2)65 ( 2)34 (27)3 ( 0)

121 (31)2017 年品質総点検以降に発生

4 ( 0)

20 ( 0)17 ( 5)7 ( 1)48 ( 6)不明

0 ( 0)

1 ( 0)

0 ( 0)

0 ( 0)

1 ( 0)

26 ( 2)90 ( 3)88 (61)10 ( 1)214 (67)

計（３）発見された不適切行為の是正状況
特別調査委員会にて不適切行為として認定された事案 214 件のうち、製造・検査等に関する不適切行為は204 件です。これらのうち、是正中の３件を除く 201 件についてはすでに是正措置を完了しており、これらの是正措置の完了は特別調査委員会によっても確認されております。
また、214 件のうち報告や監査に関することなどの安全性の検証が必要でない 12 件を除く不適切行為 202 件につき、全ての事案で安全性に影響がなかったと判断しております。
お客様には、不適切行為があったこと、また是正状況につき、個別に報告・説明を進めております。
是正措置の概要と是正時期については、後記〔表１ 不適切行為の是正の概要（37～47 頁）〕をご覧ください。

３． 小 括以上の通り、当社グループでは、発生時期はそれぞれ異なるものの、古くは 1980 年代から、最近に至るまで、多くの事業所で、試験・検査結果の改ざん・ねつ造、規格違い・規格外れ品の出荷、試験・検査方法違反等の不適切行為が行われてきました。
また、2017 年に自ら品質総点検を実施したにもかかわらず、多くの不適切行為について発見・是正には至っていなかったこと、さらには 2017 年品質総点検の実施後にも新たな不適切行為が行われていたことが判明しました。
当社はこれらの問題の背景にある原因を分析し、再発防止を鋭意図ってまいります。

9 / 56

第４原因分析

当社は 2017 年品質総点検の実施以来、判明した不適切行為には都度、個別の是正対応を行ってまいりました。また、判明した不適切行為の直接的な原因は当然として、背景にある根本的な要因についても検証してまいりました。特別調査委員会からは調査での判明事実や原因分析についての見解が随時報告されていたことから、当社にてそれらの内容も踏まえつつ、原因分析を進め、今般、当社取締役会にて不適切行為の原因につき総括を行いました。
以下、特別調査委員会による原因に対する分析の概要に触れた上で、当社として検証を重ねてまいりました
原因分析の総括について、詳述いたします。

１． 特別調査委員会による原因分析
特別調査委員会による本件の原因分析で指摘された事項は以下の通りです。詳細は「調査報告書」171～194 頁をご覧ください。
第 3 原因分析
1 はじめに(1) 判明した不適切行為の類型及び発生時期(2) 当委員会による原因分析の観点
2 日軽金グループの沿革（成り立ち）と事業運営形態(1) 日軽金グループの沿革（成り立ち）(2) 日軽金グループの事業運営形態
3 日軽金グループの品質保証体制の沿革と統一的な品質保証の機能不全(1) 品質保証業務に関するグループ子会社の独自性(2) 品質保証に関するグループ子会社管理の機能不全
4 各グループ子会社における品質保証の機能不全(1) 社内ルールの不備(2) 規格に関する知識の不足(3) 品質保証部門の発言力不足(4) 品質保証部門の人員不足(5) 設備やシステムの不足及び不備
5 不適切行為の背景にある企業風土(1) 生産優先主義(2) 規格を遵守する意識の不足(3) 事実をありのままに報告する意識の不足
6 まとめ

10 / 56

２． 当社による原因分析の実施
当社グループは、2021 年５月 14 日に日軽金・名古屋工場における JIS 認証取消し直後から、社内調査委員会（2021 年５月 17 日～同年６月９日）、および当社コーポレート部門で構成する調査チーム（2021 年６月９日～
現在）を組織し、不適切行為の調査・分析を行ってきました。また、取締役会でも多数回にわたり、なぜ不適切行為が長年にわたり、多数存在していたのか、なぜ 2017 年品質総点検の実施によっても全てを発見することができなかったのかについて、審議を重ねてきました。
これらの調査・分析・審議の結果、また特別調査委員会による原因分析も踏まえて、本件発生の原因または背景となった要因について、次の点が重要であったと判断しております。
① 厳しい納期対応に追われるなかで、営業・開発・製造・品質保証の各部門の適切な関係性が失われ、納期遵守のために不適合を行う「動機」が生じていたこと② 製品の安全性に実害を生じさせるわけではないという誤った「正当化」が働いていたこと③ 現場への牽制・チェック機能が不十分であり、不適切行為の「機会」を許してしまっていたこと④ 品質保証機能の独立性・権限が十分でなく、不適合の発見・是正が尽くされていなかったこと⑤ 当社グループの沿革に起因して、グループ会社や事業所の一部で「閉鎖性」が生まれ、不適切行為の動機・正当化・機会が「歪み」として増幅されてしまっていたこと⑥ これらの要因が相互に作用し、不適切行為についての声が上がらず、現場が直面する難題に対し、部門横断的に、またグループ横断的に対応されないままであったこと
以下、詳述いたします。

３． 「動機」の考察 － 「納期対応」の優先判明した不適切行為を個別に検証したところ、直接的な動機、きっかけとなった要因で顕著であったのは納期対応でした。不適切行為の大半は、仕様・手順・規格等への不適合です。たとえば、出荷が間近に迫るなかで検査結果が要求仕様を満たさない（スペックアウト）こととなった場合、そのままスペックアウトとすれば、納入ができなくなります。検査部門が製造部門から「今から作り直す余裕はない」と言われたり、営業部門から「お客様のラインを止められない」などと言われたり、あわせて「外れた値が僅かで商品の性能としては問題ない」と言われれば沈黙せざるを得なかったと考えます。
納期対応に追われる状況は製造段階だけでなく開発段階でも起きており、その背景には、以下のような当社グループの経営施策によるところが大きかったと考えます。
（１）納期対応を優先した経営施策
まず、納期対応は当社グループの強みとして優先されてきました。事業の SWOT 分析によれば、多くの事業で「短納期」が「強み」として挙げられます。納期対応の優先は当社グループ全体で共有される考え方であり、短納期は競合他社との差別化のための重要な武器の一つに位置付けられてきました。
たとえば、多くの不適切行為が発見された日軽金・名古屋工場、日軽形材、日軽新潟、日軽蒲原などの軽圧品（圧延という工法で作られる板、また、押出という工法で作られる形材・丸棒の総称）は、短納期を武器に小回11 / 56

りの利く対応を行うことで市場での差別化を図ってきました。
こうして差別化戦術として位置付けられた納期対応は、2000 年代初頭から始まった事業再構築の取組みのなかで益々重要性を増していきました。
具体的には、市場、お客様、商品、利益などに関する経営方針が（２）以下のように転換され、納期対応が優先的な経営施策となっていきました。
（２）プロダクト･アウトからマーケット･インへの施策転換と納期対応の先鋭化
当社グループでは 1990 年代後半に、それまで主流であった研究・開発部門が生みだした新しい素材や技術を中心に商品開発や市場開拓を行う典型的なプロダクト・アウトから、市場やお客様のニーズに基づいて技術・商品開発を行うマーケット・インへ転換をしました。
この考え方を具現化したのが「ビジネス・ユニット制」です。すなわち、従来の営業・開発・生産ごとに分かれていた職務分担に上書きする形で、市場ごとにグルーピングしたビジネス・ユニットをつくり、ユニットごとに営業がリーダーを務め、開発と生産が一体となってお客様との商談・協議を行うというものです。こうしてビジネス・ユニットに属する全員が主体的に損益管理に関わり、利益を生み出すための知恵を絞り合うことを重要な経営施策
としてまいりました。
こうして、研究開発の結果としての技術・商品を売り歩くスタイルから、お客様とともに技術・商品を開発していくスタイルに変わっていったのですが、その結果リーダーである営業の要請はそのままお客様の声として重視され、それに開発・生産が抵抗することができない環境になっていったと考えます。
このような経営施策それ自体は利点もありますが、それと同時に、開発や生産がより営業のペースで進むこととなり、開発や生産のそれぞれの段階でお客様ニーズの納期に応えるための無理が生じていたと考えられます。
（３）商品別損益管理・高利益率商品への注力・多品種小ロット生産に伴う副作用
当社グループでは経営方針のなかで、「連結利益の最大化」が最優先事項となりました。これは、グループ連
結での利益最大化を目指すことを指します。
この経営方針に伴い、業績評価指標も販売量や売上高ではなく、商品別損益や営業利益、営業利益率などに転換しました。当然ながら、商品原価は全体原価を各商品の重量に応じて按分するというこれまでのやり方から、個別商品ごとに管理する方法に転換されました。
その結果、薄利商品と利益率が高い商品が白日の下になり、これまでバランスよく受注して工場の稼働率を上げ生産を安定させることが中心的ミッションだった営業は、より利益率が高い商品への転換を求められることとなりました。
これまで工場の稼働率を支えてきた、受注が継続的にある商品は付加価値が低く薄利だとして敬遠され、利益率の高い商品が脚光を浴びることになります。そうした商品は総じて技術的難度が高いか、量が少なくて受注が安定しないか、またそのどちらも備えた商品が多くなります。
さらに、ロットが小さいと、工場の稼働率を維持するために、より多くの品種を揃えなければならなくなります。
後述する 1990 年代後半の業績不振の際に設備投資が抑制されてきたこともあって、他社に比べ設備仕様が見劣りするなか、納期に加え、多品種小ロットも重要なタスクとなりました。

12 / 56

必然的に難しい新商品へのチャレンジが多くなり、納期直前まで開発が完了しない、納期直前まで良品が製造されない、それでも納期は迫るといった状況が生じ、そのしわ寄せは現場、特に最終工程である検査工程す
なわち品質保証プロセスに生じたと考えます。
このため、不適切行為は主に品質保証部門で行われるようになり、長く続くこととなりました。
（４）安定的な在庫水準からリードタイムに則した在庫水準へ
こうしたパラダイムシフトが、これまで武器だった納期対応を重荷に変えてしまったと考えます。
これに拍車をかけたのが、2000 年代中ごろからはじまった在庫水準の見直しです。当社はグループを挙げて効率改善活動に取り組んでおり、その考え方は生産現場の改善に止まらず、経営の考え方としても採用されてきました。
効率改善活動には「必要とされるものを、必要なタイミングで、必要なだけ流す」という基本的な考え方があり、この考え方に基づいて、在庫は理論上リードタイムと同程度がよいとされ、在庫回転率の改善と在庫削減が進められました。こうした在庫削減は全グループを挙げて行われ、毎月各社・事業所単位で在庫回転率の実績が報告・共有されるほど徹底したものでした。
難易度の高い商品が増えるなかで行われた在庫削減の取組みは、生産調整の最後の砦であった在庫調整という手法を失わせることとなり、逃げ場がなくなった結果、不適切行為に向かわせる要因の一つになったと考えます。
（５）小 括「短納期、多品種小ロット、小回りの利く工場」。こうしたフレーズが当社グループのなかでよく語られ、市場での優位性としてみなされてきました。後述するように、アルミニウム製錬事業から撤退し、大型投資によって始めた事業は短命に終わり、資金も最新設備もないなかで競争に勝つために、「納期対応」は必要な選択であり、間違った選択ではなかったと考えます。多品種小ロット生産や効率改善活動の方針は当社グループが持続的に成長するための施策としても寄与してきました。
しかしながら、生産現場では納期対応が最優先事項と位置づけられるなかで、多品種小ロット生産であることや効率改善活動に伴う在庫抑制の施策も相まって、納期遵守が困難な場面に直面することが増え、そうした場
合にスペックアウトを何とかスペックアウトとしない理屈を付けるようになったと考えられます。
このように当社グループで長年にわたり不適切行為が多く存在していたことの背景には、納期対応を優先した経営施策に伴う副作用・弊害に気づかず、あるいは気づいても対策が十分でなかったことがあると言えます。
本件の再発防止に取り組むにあたっても、コンプライアンス意識の問題や統制の不十分性の問題としてのみ捉えるのではなく、現場での困難性が課題として直視されず、全社横断的な対応がなされてこなかった経営上の問題と考え、グループ全体での経営改革を進めていく必要があると考えております。

13 / 56

４． 「正当化」の考察－ 製品の安全性に影響がないことの自己都合的解釈

納期対応に追われ、切羽詰まった末に改ざん・ねつ造によって辻褄を合わせて問題を解決する、あるいは問題そのものをなかったことにするという不適切行為は、製品の安全性に問題はないはずだと決めつけ、誤った「正当化」が働いたからであると考えられます。
現場で仕様・手順・規格等への不適合が生じた場合、性能に影響を及ぼす不適合であれば、良心によるブレーキがかかり、お客様によって行われる試験によって判明する可能性も高いため、当該不適合品をそのまま出荷することは想定し難いと考えられます。
他方で、性能に影響を及ぼすわけではない不適合であれば、「多少のスペックアウトであれば、これまでの経験上、お客様に実害は生じないはずだ」という判断や思い込みが働き、試験結果を改ざん・ねつ造したり、本来の手順から外れることを黙認したり、仕様等への不適合を隠ぺいしたり、といった不適切行為が誤って正当化されたと考えられます。
また、当社グループの沿革に起因するグループ各社・事業所の閉鎖性と業績堅持に対するプレッシャーもあり（詳細は後記７．参照）、組織や同僚をかばう意識、長年にわたって不適切行為が行われてきたことによる規範意識の鈍磨、同調圧力や忖度なども働いたと考えます。

５． 「機会」の考察 － なぜ不適切行為を防げなかったのか、発見できなかったのか
不適切行為の動機と正当化があったとしても、現場に対する牽制・チェック機能が働いていたり、不適切行為を早期に探知するための機能が働いていたりすれば、不適切行為が実際に行われることはなく、仮に行われたとしても早期に発見・是正されるはずです。
しかし、当社グループでは現場への牽制・チェック機能や不適切行為に対する探知機能が不十分であった結果、不適切行為の「機会」を与えてしまったと言えます。再発防止を考える上でも、（１）以下の要因が重要であったと考えます。
（１）牽制・チェック機能の欠如
まず、次のような要因が相互に作用して、現場への牽制・チェック機能が欠如していたことが挙げられます。
第１に、後述する閉鎖的な企業風土・職場環境であることに起因して、現場での不適切行為に対する外からの牽制・チェックが及ばなかったと考えられます。
第２に、グループ各社・事業所にて扱う商品が全く異なっており、専門性・特殊性が高く、当社がグループ各
社・事業所の技術・現場・特性に対する知見を深めることができていなかったことも重なり、現場への牽制・チェ
ック機能が不足しておりました。
第３に、後述するように、当社グループではビジネス・ユニット制が採用され、営業・開発・生産の一体化が図られることで、お客様のニーズにより効率的に応えられる反面、工場では品質保証部門よりもビジネス・ユニットの判断が優先されるケースが発生し、ビジネス・ユニットに対する牽制が弱くなりました。実際にも、ビジネス・ユ
ニットは外の者からは牽制を受けない、調べられても不適切行為を発見されないという状況が生まれていたと考えられます。こうした状況が、客観的に見れば疑問に思わなければならないことでも、自部門に都合よく仕様・手14 / 56

順・規格等を解釈し、業務実態の適正さを顧みる機会を失わせていったと考えられます。
第４に、品質保証部門の独立性・実効性が弱く、例えば、技術部門で良品と判断し、お客様の承認を得ずに、納品ができてしまうケースがあったことが判明しております。その場合において、技術的な検証やお客様への説
明・承認プロセスに対する品質保証部門の関与が不十分でした。
（２）検査記録の客観性・信頼性の欠如
次に、不適切行為の発見ができなかった基礎的な問題として、検査・分析結果が確実に正確に記録され第三者が検証できる仕組みがなかったことも重大な要因であったと言えます。
アルミニウムを中心とした金属材料の試験・分析は、測定項目に応じて専用の試験・分析機器で行いますが、その多くは分析結果を筆記で記録し、記録した結果は手入力で端末に登録します。入力したデータは、検査成績書発行業務の効率性や利便性のため特段厳しいアクセス権管理をしない状態でシステムに保管されます。
専用システムでなく表計算シートなどで管理している場合はアクセスログや修正ログは残りません。
そのため、検査データの改ざん・ねつ造のような不適切行為が容易であったと考えます。
（３）職場環境と内部通報制度の問題
さらに、企業風土・職場環境が閉鎖的であったことから、現場の役職員が不適切行為について声を上げることができず、不適切行為の探知がなされない事態に陥っていたと考えられます。
また、当社は当社グループの役職員（役員、従業員、派遣社員、業務委託先社員）が利用できる内部通報制
度（日軽金グループホットライン）を整備・運用しており、この内部通報制度が活用されていれば不適切行為の発見・是正の契機となり得たはずですが、本件で認識された不適切行為について内部通報制度が利用された実績はありませんでした。
内部通報制度が利用されなかった要因としては第１に、内部通報制度がハラスメントを通報するためのもので、品質の問題は受け付けないと誤解されていた、あるいは内部通報制度では生産に直接関わるような問題を解決できると思われていなかったことが考えられます。
第２に、通報することで職場内の人間関係が悪化したり、結果として自分たちの仕事の負担を増やすことになったりするため、職場に迷惑をかけてしまうことを避けたいという思いが働いたと考えられます。
第３に、通報したことが発覚して、自身が仕事や評価の上で不利益な取扱いを受けることになることを危惧したこともあったと考えられます。
以上の背景には、内部通報制度の周知不足、内部通報窓口と製造現場との心理的・物理的距離の遠さ、閉鎖的な企業風土・職場環境であること、現場に困難性を抱え込ませないようにする経営努力の欠如などがあったと考えます。
（４）小 括当社グループは営業・開発・製造が一体化して「創って作って売る」ことを実践してまいりました。これは顧客ニーズを営業・開発・製造で共有することで商品開発を加速させようとする取組みであり、現在も続く当社グルー

15 / 56

プの価値創造の源泉の一つです。
反面、こうした経営手法のもとでは開発・製造が営業とより緊密なコミュニケーションをとるようになることから、営業からより強いプレッシャーを受けることにもなったと考えます。特に、製造においては納期対応や生産性向上という普遍的課題に加えて、営業から短納期やコスト低減の要請を受けるなかで、品質を後回しにせざるを得ないような状況に陥っていたと考えます。製造現場において納期対応や生産性向上は普遍的課題ではありますが、そのプレッシャーが高まり過ぎることは当然認識しなければならないリスクです。
過度なプレッシャーのなかで個人や組織が誤った選択をしないよう牽制を行って不適切行為を防止していか
なければならないところでありながら、こうしたリスクへの対応を個人や組織の良識に委ね、当社として積極的な対策をしてこなかったことは深く反省しなければなりません。事業拡大のための施策だけでなく、品質・信頼を守るための施策により注意を払うべきであったと考えます。
今後は、不適切行為の遠因となった現場での困難性そのものに対処していくことに加え、不適切行為の機会を生じさせないよう、現場に対する牽制・チェック機能を強化すること、検査記録の客観性・信頼性を高めること、声を上げやすい職場環境に改善していくことなどが必要であると認識しております。
さらに、仕様・手順・規格等への不適合への牽制・チェック機能を高めるためには、品質保証体制の強化が不可欠です。しかし当社グループでは品質保証体制の独立性・実効性に弱さがありました。この点については次項で詳述いたします。

６． 当社グループにおける品質保証体制の独立性・実効性の弱さ
当社グループは、2008 年に断熱パネルの防火材料認定問題が発覚して以来、グループ全体の品質保証業
務を統括する社長直轄の「製品安全・品質保証統括部」 （以下、「品質保証統括部」または「品質保証統括室」といいます。）の設置、グループ各社の品質保証部門を各々の製造部門配下から各社社長・事業所長直轄の組織とするための支援、各社品質担当者から成る「グループ品質委員会」（委員長：品質保証統括室長）の設置など、品質保証体制を強化してきました。また、当社品質保証統括室が毎年全事業所への往査を実施し、品質に関する大小の課題発見とその改善を促し、重大な品質問題があればその対応を支援するなど、グループ各社および全体の品質レベルの向上に努めてきました。
こうした取組みにもかかわらず、品質保証体制がその役割を十分に果たすことができず、長年にわたり、多くの不適切行為を発見・是正できず、2017 年品質総点検の実施時にも不適切行為の全てを発見・是正することができませんでした。その要因は以下のようなものがあったと考えます。
（１）当社品質保証統括室の独立性･権限の弱さ
第１に、当社品質保証統括室の独立性･権限が十分ではありませんでした。
当社品質保証統括室は、当社規程において「グループ全体の品質保証部門の統括・管理・指導をする」とされているものの、最終的な「品質リスク制御全般の責任と権限」は「品質保証・管理責任者」、すなわち、グルー
プ各社社長、事業部長、事業所長にあるとされています。また、当社品質保証統括室が各社の品質保証・管理責任者に対して行使し得る権限が規程上十分に規定・担保されておらず、実質的に当社品質保証統括室の独立性や権限が、十分に確保されている状態にはなかったと考えます。

16 / 56

（２）グループ各社品質保証部門の独立性・権限の弱さ
第２に、各社・事業所における品質保証部門の独立性･権限の弱さも挙げられます。
グループ各社・事業所の品質に関する最終責任者は事業責任者であるグループ各社社長、事業部長、事業所長であり、各社・事業所の品質保証部門がその事業責任者からの独立性を確保されておらず、また、不適合品に関する措置の権限（出荷停止）を実質的に確保している状態にはありませんでした。不適合品に関する措置の権限やその執行手続について明文化されたルールを定めていた事業所は少なく、営業や製造からの強い出荷要請に対して権限を執行する手段はなく、要請に従わざるを得ない状況にあったと考えられます。
（３）品質監査の牽制・工数不足
第３に、品質監査の牽制機能を高めるための施策が不足しており、工数も不足していた可能性があります。
当社品質保証統括室は、その業務の大半を日軽金の「製品安全・品質保証統括部」へ委託（東洋アルミ事業
グループについては、東洋アルミニウムに委託）しており、実際の品質監査は日軽金・品質保証統括部が行っていました。しかし、被監査会社は資本的には日軽金と兄弟関係にある場合が多く、監査としての牽制力に欠けたものとなっていたと考えます。
日軽金・品質保証統括部でも、往査が受け入れられやすくなるよう、品質監査を「品質診断」と言い換えてその位置づけを曖昧にし、監査結果に対する是正措置を「指導」と称するなどしており、監査の実効性を不十分なものにしたと考えます。
また、品質監査は網羅性を重視して全ての事業所（約 60 拠点）に対して毎年１回行っておりましたが、監査員
は 1 回の監査当たり２名にとどまり、各事業所への往査にかけられる時間が限定的であり、大半の場合、事前調
査 11 項目の回答確認と現場確認やロット・トレースを含む６項目の当日調査を半日で行うにとどまり、深度ある監査を行うには十分な工数ではなかったと考えます。加えて、事前調査や現地確認で確認される項目は定点観測として改善状況をモニタリングするといった観点から、基本的に毎年同じ項目について監査を実施していました。こうした予定通りに行われる監査は牽制力に欠けるものになっていたと考えます。
さらに、監査メンバーはそれぞれの職務経験による専門性は備えているものの、当社グループで扱う商品等
は各社各様であり、それぞれの事業や技術についての専門知識は急ごしらえとなるため、専門的見地から深度ある監査は望むべくもなかったと考えます。
（４）人的資源への投資が不十分
第４に、牽制機能・工数不足の背景として、品質保証に関する人的資源への経営資源の投下が不十分でした。
グループ各社の品質保証部門の多くは、品質管理、検査、品質保証などの品質に関係する全ての業務を担っています。この業務範囲の広さに加え、高頻度で内部・外部の監査があります。商品不具合やクレームが発生すれば、掛かり切りになる場合もあります。こうした状況であったにもかかわらず、生産への直接の貢献が見えにくいことから、要員確保や人材育成などの人材投資が十分に行われておらず、人材不足にあったと考えます。

17 / 56加えて、人材配置においては開発部門や製造部門への配置が優先され、品質保証部門は後回しになる傾向があったと考えます。
さらに、品質保証業務は高度な専門性と設計、製造、試験、規格などに関する幅広い知見が求められる職務であるにもかかわらず、その教育は OJT や ISO 内部監査員教育などに止まり、体系だった専門教育は行われてきませんでした。日々高度化する商品や検査技術などをキャッチアップする余裕もなかったものと考えます。
このようなひっ迫した状況は、本来、当社品質保証統括室による品質監査で発見され、品質の最終責任者である社長、事業部長、事業所長へ報告された上で根本的対策が採られるべきであったと考えます。
（５）検査設備･システムへの投資不足
第５に、検査・分析のための設備投資・システム投資も不足しておりました。
調査の結果、生産量や品種に対して十分な試験・検査設備がないなかで生産が続けられた事例が報告されています。生産のリードタイムに検査プロセスに要する時間が十分に考慮されていなかったと考えます。また、生産量や品種が増え納期も短くなるなかで、検査プロセス能力向上に関する検討は、生産への直接の貢献が見えにくいことから先送りされてきたと考えます。
検査設備・システムへの投資が後手に回ったことで検査プロセス自体の自動化も後れ、検査結果の改ざんやねつ造の機会を与えてしまったと考えます。
こうした生産能力と検査能力のバランスの悪さは、品質監査で発見され、品質の最終責任者である社長、事業部長、事業所長へ報告された上で根本的対策が採られるべきであったと考えます。
（６）新規開発時･受注調整時における受注管理体制の不備
第６に、受注管理の在り方に起因して、品質保証部門にしわ寄せがあったと考えます。
当社グループでは長年、「創って作って売る」という方針のもと、営業・開発・製造が一体となってお客様・市場と対話し、価値を創造していくことを目指してきました。2022 年５月の経営方針改定により、「創って作って売る」の文言は経営方針から姿を消しましたが、その精神は受け継がれております。この取組みによって商品開発が加速する環境は強化されますが、他方でお客様に一番近い営業の発言が強くなることは避けられず、一体化のバランスが崩れるリスクがあります。受注検討会議や生産調整会議などの場面で、高度な製品規格や極端な短納期などの実現可能性について科学的・客観的検証が十分に行われないまま、営業の要請に押される形で受注されたものもあったと考えます。
営業・開発・製造の一体化によって開発を加速させる一方で、そこに生じる負の側面に対処できる受注管理体制の整備を怠ったことが、無理な受注によるしわ寄せを、最終プロセスである品質保証部門に担わせることとなってしまったと考えます。品質保証体制を強化するためには、受注の在り方そのものを再考する必要があります。

18 / 56

（７）品質保証機能に対するモニタリング不足
第７に、品質保証機能の実態を把握するモニタリングが不足しており、その強化の必要性が全社的に認識されないままとなっておりました。
グループ各社の品質保証部門に対する当社品質保証統括室（実質は日軽金・品質保証統括部）による品質監査や定期・不定期の点検結果は、総括された情報として当社経営会議や取締役会へ半期ごとに報告されていましたが、品質保証統括室の職務執行状況に対するモニタリングに必要な報告時間と情報量が不足しておりました。特に、上記(1)－(6)で挙げたような品質保証機能の脆弱性・不十分性・課題が当社取締役会に十分に伝えられておらず、品質保証体制をより強化するための施策が全社課題として取り組まれないままとなったと考えます。
（８）小 括不適切行為の再発防止のためには、品質保証機能の独立性・実効性を確保するための施策が不可欠です。
そのためには、品質保証機能の課題について、経営の問題として実態把握に努め、全社的な優先課題として経営資源を投下するとともに、品質保証機能の強化の必要性を周知徹底する必要があります。そうした取組みを当社取締役会の監督のもと、推進していくことの重大性を認識しております。

７． 当社グループの沿革に起因する構造的な問題
不適切行為の動機・正当化・機会についての分析、また品質保証体制の課題はこれまで述べてきた通りですが、これらの要因を悪化させたことの背景には当社グループの変遷の影響が色濃く影を落としており、再発防止のための経営改革を進めていくためには、当社グループの沿革に起因する構造的な問題に取り組んでいくことが不可欠であると考えております。その分析はまず、当社グループの歴史を振り返ることから始めます。
（１）分権型企業グループの形成とその副作用としての閉鎖性
当社グループは多くの事業、会社の再編・統合を繰り返してきた結果、海外を含む大小 77 社（2021 年５月当時、2023 年３月１日現在の連結子会社は 78 社）に及び、分権型企業グループを形成してきました。その国内における沿革は、以下の年表の通りです。

年月沿革1939 年 3 月

古河電気工業株式会社と東京電燈株式会社（現東京電力エナジーパートナー株式会社）との提携により日軽金設立。

1940 年 10 月日軽金が蒲原工場（現蒲原製造所）でアルミニウム製錬を開始。

1941 年 1 月

日軽金が新潟工場でアルミニウム製錬を開始。

1941 年 9 月

日軽金が清水工場でアルミナ生産を開始。

1945 年 5 月

日軽金が昭和電極株式会社（現ＳＥＣカーボン株式会社）と合弁で日本電極株式会社を設立。

19 / 56

年月

沿革1950 年 8 月

日軽金が株式会社那須アルミニューム製造所（後の日軽アルミ株式会社）を子会社化。

1950 年 12 月

日軽金が特殊軽合金株式会社（後の日軽圧延株式会社）を子会社化。

1953 年 5 月

日軽金がカナダのアルキャン社（現リオ・ティント社）と資本提携。

1958 年 8 月

日軽金が日軽化工株式会社を設立。

1963 年 10 月

日軽金がいすヾ自動車株式会社と合弁で日本フルハーフ株式会社を設立。

1969 年 10 月

日軽金が苫小牧工場でアルミニウム製錬を開始。

1971 年 2 月

日軽アルミが大阪アルミニウム株式会社を吸収合併。

1973 年 2 月

日軽金がニッカル押出株式会社を設立。

1974 年 10 月

日軽金が日軽アルミを吸収合併、事業部制を導入。

1976 年 3 月

日軽金が株式会社ヒカリ（現日軽形材株式会社）を子会社化。

1978 年 2 月

日軽金が理研軽金属工業株式会社を子会社化。

1978 年 10 月

日軽金が日軽圧延を吸収合併。

1980 年 12 月

日軽金が新潟工場でのアルミニウム製錬を終了。

1984 年 2 月

日軽金がビル建材販売部門を分社化し、新日軽株式会社を設立。

1985 年 4 月

日軽金が苫小牧工場でのアルミニウム製錬（電解）を終了。

1987 年 4 月

日軽金がモディーン社と合弁で日軽熱交株式会社を設立。

1988 年 3 月

新日軽がホクセイアルミニウム株式会社を吸収合併。

1996 年 7 月

アルキャン社が東洋アルミニウム株式会社の全所有株式を日軽金に譲渡。

1998 年 10 月

日軽金とアルキャン社との資本関係縮小（その後解消）。

1999 年 10 月

日軽金が東洋アルミニウムを吸収合併。
株式会社東洋アルミニウム販売が、東洋アルミニウム株式会社に社名変更。

2000 年 8 月

日軽金が住友軽金属工業株式会社（現株式会社ＵＡＣＪ）と合弁で、住軽日軽エンジニアリング株式会社（現日軽エンジニアリング株式会社）を設立。

2002 年 10 月

日軽金が押出・軽圧加工部門を分社化し、日軽金アクト株式会社、日軽新潟株式会社、日軽蒲原株式会社を設立。日軽金がパネルシステム部門を分社化し、日軽パネルシステム株式会社を設立。

2007 年 4 月

日軽金が三菱商事株式会社と合弁で日軽エムシーアルミ株式会社を設立。

2010 年 4 月

日軽金が新日軽の全所有株式を株式会社住生活グループ（現株式会社 LIXIL）に譲渡。

2011 年 3 月

日軽金が日軽金加工開発ホールディングス株式会社を設立。

2012 年 10 月

日軽金からの株式移転により日軽金 HD を設立。

2015 年 1 月

日軽金が株式会社東陽理化学研究所を子会社化。

こうした沿革を辿った背景と経緯は次の通りです。
まず、アルミニウム産業を大別すると、原鉱石のボーキサイトからアルミナを抽出し、さらにアルミナを電気分解してアルミニウム地金を抽出する「アルミニウム製錬業」と、そのアルミニウム地金を原材料として、板・押出材などの二次加工品、さらにそれを加工したアルミニウム箔・建材・自動車部品などの三次加工品を製造する「アルミニウム加工業」の二つがあります。
20 / 56

アルミニウム製錬とアルミニウム加工は、地金の供給元と需要家という深い関係にありますが、製造工程の違いから事業の性格はかなり異なります。日本のアルミニウム産業は、1900 年頃から海外から輸入したアルミニウ
ム地金を使用した板や日用品の製造といった加工業から始まり、発展を続ける一方、アルミニウム製錬業はようやく 1930 年代に入って始まります。
日軽金は、日本最大のアルミニウム製錬メーカーとして 1939 年に設立されました。現在の加工事業を担っているグループ会社の多くは日軽金よりも古い歴史を持ち、なかでも 1974 年に日軽金が吸収合併した日軽アルミの歴史は 1903 年まで遡ります。
日軽金は、アルミニウム需要の拡大と経営支援のため、1950 年頃からアルミニウム加工会社を次々と傘下に収めました。日軽アルミは、現在のパネル・景観事業の前身であり、日軽圧延は日軽金・板事業部の前身です。
日軽アルミは東証一部上場会社となり、主力事業は 1960 年代後半から建材（サッシ）事業となりました。日本電極は、1945 年に日軽金の製錬工場で使用するカソードカーボンの生産を目的に設立されました。日本フルハーフは、1963 年に日軽金といすゞ自動車株式会社の折半出資による合弁会社として設立され、バン・トラック架装の最大手に成長しました。
製錬専業時代の日軽金とアルミニウム加工業を営む子会社は、取引上は売り手と買い手の関係であり、アルミニウム地金の販路拡大を図る日軽金にとって、加工子会社は最も重要な顧客でした。素材であるアルミニウム
地金を取り扱う日軽金と加工製品を取り扱う子会社とでは、マーケットや営業戦略が異なるため、グループ統一
的な事業運営ではなく、個々の会社の独自の戦略に基づく事業運営となりました。
高度成長期に日本のアルミニウム需要は大きく伸び、当社グループの事業も拡大の一途をたどりました。ところが、1973 年に始まるオイルショックが状況を一変させました。「電気の缶詰」と言われるほど電力多消費型事業であるアルミニウム製錬は大部分を石油火力発電に頼っており、原油価格の上昇がそのままコストアップとなり、日本のアルミニウム製錬は国際競争力を喪失することになりました。
日軽金は、競争力を喪失した製錬から発展が望める加工業に急速に経営資源をシフトしていきました。すな
わち、日軽金は、1974 年に日軽アルミ、1978 年に日軽圧延をそれぞれ吸収合併してアルミニウム総合メーカーとなりました。また、ヒカリ（後の日軽形材）を 1976 年に、理研軽金属工業を 1978 年に、それぞれ子会社としました。一方、日軽金の中核だった蒲原・新潟・苫小牧の各製錬工場は 1980 年代にほぼ操業を終了しました。
日軽金は、1974 年の日軽アルミ合併により、製錬に加えて、別会社であった軽圧（板・押出）、三次加工が自社部門となることに伴い、工程商品別の事業部制を導入しました。親会社に吸収される子会社の従業員のモチベーションを維持・向上させるため、事業運営方法を全社的に統一せずに、各事業部の独自性を維持することを尊重したためです。この経営姿勢が、その後の分権型企業グループとしての性格を形作っていくことになりました。
この分権型経営は、建材事業の再編を通じて、より明確になります。建材事業は、ビル建材を日軽金、住宅用建材を子会社がそれぞれ行っていましたが、日軽金ビル建材は赤字続きでした。1984 年に日軽金ビル建材
事業を住宅用建材子会社に統合した新会社・新日軽を設立したところ、新日軽は好業績を上げ、1990 年に株式上場するに至りました。新日軽の成功は、独立採算を目的とする分社化の優位性を認識させることになり、当社グループ内の分権化が加速していくことになりました。
1999 年に子会社化した東洋アルミニウムは、元々は同じアルキャンの 50％出資会社ということもあって兄弟会社の関係であり、かつ安定して好業績を上げる上場会社だったことから、日軽金は東洋アルミニウムの事業運営を尊重しました。

21 / 56また、マーケットに即した機動的な事業形態に改めるという観点から、2002 年に押出事業（現在の日軽金アクト、日軽新潟、日軽蒲原）とパネル事業（現在の日軽パネルシステム）を、2007 年には二次合金事業（現在の日軽エムシーアルミ）をそれぞれ分社化しました。発足した会社はそれぞれ安定した業績をあげていますが、特に、赤字続きで厳しい収益環境下にあった押出事業分社化の成功は「アクトの奇跡」と呼ばれました。
日軽金アクトは、当社グループでは初めての試みとして、需要分野別のビジネス・ユニットによる組織体制（ビジネス・ユニット制）を採用しました。当初段階では自動車、鉄道、トラック・マテハン、産業資材、建材、管棒、ドラム、印刷ロールの８チームを設定、各々が需要先マーケットの深耕に努め、開発（創って）＋製造（作って）＋販売（売る）のサイクルをビジネス・ユニット単位で推進することとしたものです。日軽金アクトでは、さらなる取組
みとして、ビジネス・ユニット別損益管理にも着手しました。後に日軽金はこれをグループ全体に拡大した商品別損益管理の徹底に取り組むことになります。
以上の通り、当社グループは激しい統合・分離を繰り返してきた歴史を持ち、各事業の独自性を尊重した事
業運営により生き残った会社の集合体ということができます。したがって、分権型企業グループとなったのは、ごく自然なことであり、それが当社グループの成長を支えてきたといえます。
しかしながら、分権型であることの負の側面として、グループ各社・事業所での閉鎖性を生み、それぞれのグ
ループ会社でいかなる経営課題が生じているのかが共有・連携されないようになったことは否めません。当社グ
ループの多岐にわたる事業はそれぞれが独自に発展してきたため、事業特性・企業風土・業務運営・取扱商品等は様々に異なり、グループ会社間の人事交流はほとんどなく、大半の従業員は入社した会社・事業所で定年を迎えます。こうした環境下では、従業員の会社・所属事業所への帰属意識や仲間としての結びつきが強くなる
反面、他の事業所やグループ会社に対する関心は薄れ、反対に外から詮索されたくないという閉鎖的な意識が生まれていたと思われます。
さらに、次に見ていくように、当社グループにおける数多くの事業撤退の歴史が加わることで、グループ各社・事業所の閉鎖性がより顕著になっていったと考えられます。
（２）危機意識が生み出したチャレンジ精神とこれを支えた分権型経営／その反面で生じた組織の閉
鎖性
前述の通り、当社グループは、高度経済成長の波に乗ったこともあり、製錬、加工共に、順調に業容を拡大しましたが、1973 年に始まるオイルショックにより、製錬主体から加工中心に急速にその事業構造の転換を迫られることになります。
1980 年頃のアルミ加工の中心は建材（サッシ）でしたが、マーケットは既に飽和状態になりつつあり、グループ
会社は、建材以外のアルミ加工の可能性を追求した新商品の開発に邁進することになります。どの会社も、長期に亘り安定して利益を生み出すことが約束された商品はなく、市場のニーズを敏感に察知した営業と開発の努力によって新商品を生み出し収益の確保に努めることになります。各社とも危機意識から旺盛なチャレンジ精神で未来を切り開こうと悪戦苦闘する毎日でした。
また、グループ会社従業員のモチベーションを高め、チャレンジ精神を促すためには、やはり中央集権的な施策ではなく、各社の実情を尊重した分権型経営の方が適していたと考えます。
こうしたチャレンジにもかかわらず、当社グループの道のりは必ずしも平坦なものではなく、時には大きな事業整理を伴うこともありました。基幹事業のアルミ製錬はオイルショック前に 5,000 人以上が従事していましたが、わ

22 / 56

ずか 10 年余りで退職・職種転換を余儀なくされました。黎明期のアルミ加工の中心だった日用品事業も、1970
年代は 1,500 人以上が従事していましたが、徐々に規模を縮小し、2005 年に事業撤退しました。そして、グループ建材事業の中核だった新日軽（従業員約 4,000 人）の事業も 2010 年に外部に売却しました。
これ以外にも、日軽金は 1997 年に自動車用ホイール事業（最盛期従業員数約 250 人）、2000 年にメモリーディスク基板事業（最盛期従業員数約 800 人）からそれぞれ撤退、さらには、商事子会社、物流子会社、情報シ
ステム子会社の統廃合を行うなど、グループ内で事業撤退とそれに伴う事業所閉鎖を繰り返し行ってきた歴史があります。危機意識により旺盛なチャレンジ精神を従業員にもたらす反面、自分たちの職場・雇用を守ろうという強い防衛意識も持つようになったと思われます。
（３）閉鎖性による不適切行為の動機・正当化・機会の増幅
このように閉鎖性のある組織では、本件のような品質問題に直面したとき、また品質問題の背景にある現場での困難性が顕著になったとき、それらの問題を顕在化させたくないという思いが強くなり、不都合なことは組織内で解決しようとすることとなり、それぞれの現場での生産や品質保証に関する問題について自社の経営層や親会社へ報告することをためらうことにもつながったと考えられます。
加えて、グループ会社・事業所・部門をまたいだ人事交流も少なく、業務の属人化が進み、不適切行為が発覚する可能性も低くとどまることにもなりました。
自律性・独立性の過度な尊重は、グループ横断的な品質保証機能の強化を不十分なものにしました。
これらの要因が相互に働き、それぞれのグループ各社・事業所で、前述の不適切行為の「動機」、「正当化」、「機会」が増幅されたと考えます。
（４）グループ会社への牽制・チェック機能の弱さ
子会社の自律性・独立性を尊重することは、グループ各社がお客様に真摯に向き合いその市場において独自性を発揮できる経営を行うことを促したものであり、それ自体は当社グループの価値の源泉であると考えております。当社は何事においてもグループ各社の独自性を尊重し、管理するのではなく支援することに注力してきました。
これらのグループ経営方針が誤っていたとは考えておりませんが、他方で、グループ会社各社への牽制・チ
ェック機能の強化は不十分でした。当社は 2012 年 10 月に純粋持株会社として発足した当初より、本社組織を必要最小限度とする方針としておりました。大部分の業務を傘下の事業会社である日軽金に委託する構造を採用し、当社の役職員全員がグループ会社の役職員により兼務される簡素な組織としました。その背景として、当時の上場・事業持株会社であった日軽金の財務的な問題と、「分権型企業グループ」への尊重・配慮もあって、一般的な純粋持株会社のように子会社を主導することを意図しなかったという事情があります。したがって、純粋持株会社とはなったものの、グループ全体の経営管理、内部統制、リスクマネジメントなどをグループ横断的に行う業務に専従する役職員の配置には至らず、従来の事業持株会社・日軽金の子会社管理と実質的に変わらなかったといえます。
しかし、分権型企業グループのもと、グループ会社の閉鎖性が高まっていたことの問題に対し、当社は純粋持株会社としてより積極的に取り組むべきであったといえます。品質保証を含むグループ会社に対する経営管

23 / 56

理については、親会社としての機能・役割が十分でなく、不適切行為を防止したり、発見したりする機会を遅らせてしまったことは明らかだと考えます。グループ各社での不適切行為を把握できず、2017 年品質総点検を実施した際ですら、不適切行為の多くを発見・是正しきれなかった事実を踏まえれば、グループ各社の自律性や独立性を重視するあまり、その副作用への対処が足りず、グループ各社への牽制・チェック機能が不十分であったと考えます。
（５）グループ横断的な経営施策、グループ連携の弱さ
さらにまた、本来であれば、グループ各社が直面する経営課題に対し、グループ横断的な取組みを推進し、グループ会社間でのシナジーの創出を図るべきであったといえます。
しかし、自律性を尊重するという当社の子会社管理方針は、グループ各社にとって問題解決においても自律性が期待されていると捉えられたと考えられます。その結果、グループ各社で問題が発生した場合、その問題をできるだけ自社で解決して親会社に迷惑をかけない/かけてはいけないという意識が強くなり、当社への報告が必要であった問題でも解決策を固めてから、あるいは収束が見通せた段階で報告する、さらには自社で解決できれば報告をしなくてもよいという意識も生まれ、生産や品質保証に関する問題発覚の遅れや隠ぺいを招いてしまったと考えます。
こうした強い独自性がもたらす自己完結志向や秘密主義などの内向き行動への対策を怠り、グループ各社に経営課題を抱え込ませ、グループ横断的な経営施策を十分に行ってこなかった当社のグループ経営は不完全であったと考えます。
当社グループが採用・選択した「分権型企業グループ」のもとであっても、持株会社としての本社組織の在り方について、分権的なグループ経営と集権的な統制・経営管理の最適なバランスを実現させるための検討がより尽くされるべきでした。
（６）小 括以上のように、当社グループの歴史的な経緯、構造改革時に行った様々な経営施策、その施策がもたらした
副作用や歪み、グループにおける品質保証体制の弱さ、グループ各社への牽制・チェック機能の弱さ、グルー
プ内部での連携の不十分さなどが背景または遠因となって、最前線の現場で長年に亘り、不適切行為が発生し、隠ぺいされ続けてきたとの結論に至りました。
アルミニウム製錬事業撤退から始まった、生き残りをかけたこれまでの代々の経営努力を否定するものではありませんが、経営の影響の大きさ、深刻さ、責任の重さを改めて思い知らされるものです。独自性を確立した子
会社の努力の上に安座し、自ら意思をもって健全で誠実な企業文化の積極的な醸成を怠ってきた報いでもあると考えます。
本件の再発防止の検討においては、分権型企業グループが持つプラスの側面を今後も最大限に活かしつつ、
グループ会社間の連携・シナジーの強化を図るとともに、グループ全体での品質保証機能強化に取り組んでいく必要があると考えております。再発防止を機に、独自性のある体制を続けるためには法令やお客様との約束を遵守する責任があること、その責任を果たすことでしかお客様をはじめとするステークホルダーの信頼を取り戻すことはできないことを肝に銘じて、今後の経営改革、企業改革を断行してまいります。

24 / 56

８． 企業風土の問題
そして最後に、調査報告書でも指摘されているように（189～194 頁）、不適切行為を生み出しやすい当社グループの企業風土の問題がありました。企業風土の問題を生じさせてしまった原因は、以下のように、当社の経営施策が至らなかったことによるものであると考えます。
第１は、「問題を報告しにくい/したくないと思わせる意識」です。グループ各社が独自性をもって事業運営を行う一方、個社としては組織内の人材の流動性は低く、業務も固定化、属人化しやすい環境にあったと考えられます。そのような環境下では組織は硬直的で同質性も高く、重大な問題を当社へ報告をすることは組織内での人間関係に大きく影響するため、そのハードルが高かったと考えられます。あるいは、問題に気づいたとしても、関われば後々面倒なことになるため、見て見ぬ振りや無関心となったケースも多かったと考えられます。
第２は、「報告しやすいよう/耳障りがいいようにしようとする意識」です。グループ各社にて当社への問題報告が避けられない状況になった場合でも、自己完結できることを示すために、結果に重大な影響がないことや、既に解決済みであることなどを理由に、報告を簡略化したり、省略したりすることが行われていたと考えられます。
第３は、「疑念を持っても前例を踏襲させてしまう意識」です。特別調査委員会の調査によって、役職員の証
言には、仕事の方法に疑念を持ちつつも、まずは上長の指示に従わざるを得ず、何度か繰り返すうちにその方法を無批判に踏襲することになってしまったという証言が見られたことが明らかとなっています。「なぜそうするのか」と問いかけるほどの精神的、時間的余裕もない状況を数多く作ってしまったと考えられます。これは、管理職の指導が十分でなかったこと、更に言えば管理職への教育が不足していたこと、前述の動機や正当化が働いたことなど重なり合って、招いてしまったものと考えます。
第４は、「規格やルールに対する判断認識の甘さ」です。不適切行為の当事者となった役職員の中には、特別調査委員会のヒアリングにおいて、JIS 等の規格やお客様と合意した仕様書に適合しないことを認識しつつも、「性能に問題はない」「お客様に実害は及ばない」と説明した者が見られたとのことです。こうした説明に見られるように、役職員の間に「性能に問題がなくお客様に実害が及ばなければ、製品仕様の検査手順に従わないよ
うな多少のルール違反は許容される」という誤解が蔓延しており、「規格やお客様仕様に規定された試験・検査等に関する正しい手続きにより品質を保証する」という本来の品質保証の考え方が欠如していたと考えられます。
そして、こうした考えは、当社の法令・規則・ルール遵守管理体制の不完全さが招いたものと考えます。

９． 小 括 －2017 年品質総点検の教訓

以上のように、その時々で打った経営施策の負の側面も相まって、現場に歪みが蓄積し、不適切行為が発生しやすい状況が生まれ、当社がそれを経営の問題として捉えて向き合い、抜本的に対応することが後手に回ったために、一人ひとりの良識・良心に過度に依存する形となった結果、不適切行為の発生を防げず、発生した後も長期間是正できなかったと考えます。
これとの関係で、当社がさらに受け止めるべき事情としては、2017 年に品質総点検を実施し、44 件の不適切行為を発見したものの、121 件が見過ごされ、そのほとんどが特別調査委員会の調査によって初めて判明したという経緯があります（前記第３ ２．（２）ご参照）。この失敗は、上記の原因分析で指摘した事情が顕著に表れたものであると考えます。

25 / 56

なぜ 2017 年品質総点検で膿を出し切れなかったのか、その原因としては、特別調査委員会の調査にあって、2017 年品質総点検にはなかった５つの違いがあったと考えられます。
第１に、調査指示の徹底さの違いがあります。特別調査委員会による調査は当社社長の指示・号令により「特別調査委員会の調査への全面協力」が繰り返し伝えられ、徹底されました。対して、2017 年品質総点検は当社からグループ各社・事業所の事業責任者ではなく、品質保証部門への指示でした。役職員にとってみれば品質保証部門が何か調査をやっているという風にしか映らなかった可能性があり、総点検の重要性は伝えきれていなかったと考えます。
第２に、調査期間に大きな違いがありました。特別調査委員会の調査は期限を切ることはありませんでしたが、2017 年品質総点検の期限は２週間でした。調査期間が短く、その上、調査の範囲や方法について詳細な指示をしなかったため、どの程度まで現場レベルに落とし込むか、あるいは生産や営業などを巻き込んで調べるかな
どにばらつきが生じ、調査を深められませんでした。
第３に、網羅性の点でも違いがありました。特別調査委員会の調査は、アンケートやフォレンジック調査などの手法を、特別調査委員会が調査を必要とする全ての役職員に用いる調査であったのに対し、2017 年品質総点
検は、このような手法を用いず、不適切行為全般に関する調査を指示したものの、「悪いことの報告を求めた」ことで、調査の網羅性に欠けたものと考えます。また、調査範囲の決定についても特段の指示を出していなかったことから、結果として、特別調査委員会の調査範囲が 31 社 56 事業所とされたのに対し、2017 年品質総点検の対象は 23 社 51 事業所でした。
第４に、調査主体の違いが大きく影響したと思われます。特別調査委員会の調査は、外部弁護士による調査が中心であったことから調査対象者にとっても心理的安全性が確保されており、特に不適切行為に関係した役
職員にとっては秘密を共有することが容易であったと思われます。対して、2017 年品質総点検の主体は日頃から秘密を打ち明けられなかった相手と同じような立場の者であったため、打ち明けることが難しかったと思われます。
第５に、調査方法の違いがありました。特別調査委員会の調査は役職員への直接のアンケートやヒアリングが行われたことで秘密の開示がしやすい環境が整えられたのに対して、2017 年品質総点検は、品質保証担当者による職制を通じた調査であり、秘密の開示を決意するには不十分な環境であったと考えます。
総じて、2017 年品質総点検は、特別調査委員会の調査と比べて不適切行為を発見するための十分な指示や調査体制を整えられなかったことによって、役職員から信頼される調査にならず、121 件を見過ごす結果になりました。
2017 年品質総点検の教訓として、当社グループにおける不適切行為が想定以上に根深い問題であったこと、品質問題に全グループを挙げて最優先の課題として取り組むべきであったにもかかわらず、その対応が不十分にとどまったこと、また当社経営陣が現場から信頼されるよう、現場の声に耳を傾け、課題を抱え込ませず、経営の問題として対処すべきであったことなどを重く受け止め、今後の再発防止に取り組む必要があると考えます。

26 / 56

第５再発防止の取組み

１． 特別調査委員会からの提言
特別調査委員会からの調査報告書では、本件の原因分析に基づいた「再発防止に向けた提言」が報告されており、その概要は以下の通りです。詳細は「調査報告書」194～204 頁をご覧ください。
第 4 再発防止に向けた提言
1 不適切行為の是正及び再発防止に向けた意識改革(1) ルール不遵守に対する法的責任の再確認(2) 事実をありのままに報告する重要性についての意識改革(3) 不適切行為の指示が従業員に与える精神的負担についての意識改革(4) 意識改革のための内部通報制度の実効性確保
2 日軽金 HD の品質保証体制の再構築(1) 品質保証統括室からのレポートラインの複線化(2) 品質保証統括室長の独立性確保(3) グループ子会社管理の機能強化
3 グループ子会社の品質保証体制の再構築(1) 品質保証部門の地位向上(2) 品質保証部門の人員確保(3) 設備及びシステムの更新(4) 社内ルールの再整備
4 結語

当社は特別調査委員会の提言も踏まえながら、前述した本件の原因に対する当社による総括を踏まえ、次のような取組みを推進してまいります。
なお、再発防止の進捗は後記〔表２ 再発防止の進捗（48～52 頁）〕をご覧ください。

２． 経営改革の推進
当社は、現場で起きている広く根深い問題を当社の経営課題として適切に対応できなかったことを深く反省し、次のように、経営やガバナンスの在り方、体制、事業構造など多面的に経営を見直し、健全な経営と適切なガバナンスを再構築していきます。
（１）グループ･ガバナンス体制の再構築 － グループ連携の強化
本件によって、当社の「グループ各社の自律性を重んじる」という子会社ガバナンスの在り方が、現場での困難性、歪みへの対処を遅らせ、ルール遵守の意識や管理体制づくりへの努力を鈍らせ、不適切行為が起きや

27 / 56

すい環境を作り出してしまったことが明らかになりました。
他方、自律性を尊重することは、グループ各社が市場で独自性を確立し、お客様と対話をしながら価値提供をしていく、という経営の選択でもあります。
このため、グループ各社の独自性を維持しつつ、グループ各社が直面する課題に対してグループ全体で連携しながら対処するとともに、当社グループとしてルールを守る意識改革と守れるための体制の強化を行うなど規律を確保し、誠実な企業風土と自由闊達な企業文化を取り戻します。
改めて現状を見ますと、当社グループはこれまで事業適性を基準として子会社・事業部門の単位を決定してきた結果、下表のようにグループ会社 78 社のうち約９割に相当する 69 社（従業員数比４割）が従業員 300 人以
下の会社となっています。
従業員数（人）

会社数（社）比率（％）

従業員数（人）

比率（％）

0～20

19

24.4

91

0.7

21～100

30

38.5

1,720

12.8

101～300

20

25.6

3,732

27.9

301～

9

11.5

7,839

58.6

計

78

13,382

このような中小規模の子会社が多数存在することにより、人材やコスト負担の問題から、業務管理や経営者育成が十分にできず、グループ間連携も進まなかったことが明らかとなりました。
今後、グループ各社に適切な管理機能と経営力を整備し、かつ当社としてグループ・ガバナンスを強化していくためには、より大きい事業単位で事業適性を考え直す必要があります。すでにグループ経営の再構築についての検討に着手しており、今後、取締役会での監督のもと、改革を進めてまいります。例えば、グループ会社
を一定規模でグルーピングし、グルーピングされた事業ごとに当社取締役・執行役員が統括責任者の職に就き、専属スタッフも配置することで、グループ・ガバナンス体制を強化することに取り組んでまいります。グルーピングに当たっては、グループ各社の属する市場、商品特性、沿革等の事情を総合的に考慮し、グループ各社の企
業風土や事業適性で尊重すべきところは維持しながら、グループ会社相互の連携を深めることができ、シナジーの発現が期待される組合せを検討していきます。
このように、当社グループにおける小規模な事業をより大きく括っていくことで、グループが保有する開発・製造・品質保証あるいは管理機能を最大限に活用し、個別事業単独での取組みに付随していた経営資源の制約を克服してまいります。特に、事業を跨いだ連携によって、事業間における人的資源の最適化、より成長が期待される分野へのシフトを可能にすることで、財務および非財務における事業の持続可能性と競争力を高めます。
これらの取組みを進めることで、潜在的に毀損されていた従業員の心理的安全性の回復を図ります。
（２）当社とグループ会社の関係再構築
当社がグループ経営を強化するためには、グループ各社との関係を再構築し、求心力を高めなければなりません。
当社はグループ各社から所定の配当性向に基づく配当を受け取るとともに、会社規模等に応じて算定された
28 / 56

グループ経営管理料を徴収し、主にこの経営管理料を原資として、グループ各社の管理および指導等を行っています。
今後、当社によるグループ・ガバナンスを強化し、グループ間での連携強化によるシナジーの創出を図ること
で、グループ各社にとっても経営管理料の負担と受益のバランスが図られるようにし、グループ各社が直面する
経営課題に対する具体的な方向性や施策について幅広く議論し、グループ全体で認識を共有した上で、連携を強化しながら対処していくことが重要であると考えます。
近年、新橋への本店移転（2019 年）によるグループ各社の拠点集約化や、総合職社員の新卒採用におけるグループ共通採用の実施、研修プログラムの共通化などの取組みを進めてまいりました。
そうした取組みをより一層充実させ、分権型企業グループであることの利点を活かしつつ、グループ一体経営を図ってまいります。
（３）グループでの経営課題･リスクへの対処
当社グループでは、リスクを「戦略リスク」、「財務リスク」、「オペレーショナルリスク」、「ハザードリスク」に分類して認識し、「オペレーショナルリスク」と「ハザードリスク」は、品質を含む８つのリスク（製品・サービスの欠陥、環境問題、自然災害・事故災害、安全衛生問題、情報システム問題、企業秘密流出、安全保障輸出管理、適時
情報開示の懈怠）を重点対策リスクに指定しています。リスクごとに主管部門を定め、リスクの低減・回避のための取組みと定期的なモニタリングをしています。
しかし、こうしたリスクマネジメントの取組みがグループ全体で実効的に推進されてこなかったことが明らかとなりました。今後は、グループ会社の独自性を尊重しながらも、グループ横断的なリスクマネジメントの取組みを強化してまいります。
特に、原因分析で挙げた経営課題について、グループ全体で取り組むべき優先課題とし、当社が取り組むべ
き事項、各グループ会社が取り組むべき事項、営業・開発・製造・品質保証・管理がそれぞれ、また相互に連携しながら取り組むべき事項について、マイルストーンや KPI を明確にしながらロードマップを作成し、グループの予算作成にあたっても十分に考慮することで、実効的な取組みを推進してまいります。
（４）営業･開発･製造・品質保証・その他部門による組織横断的な対応
目下の経営課題は、不適切行為の動機・正当化の原因となった納期対応の問題への対処と、営業・開発・製造・品質保証の関係性の再構築です。
第１に、お客様の新規商品や既存商品の仕様変更のニーズに対して、自社の技術力、生産・供給能力を十分考慮した受注となるよう、実現可能性を科学的・合理的に検証・判断でき、営業・開発・製造・品質保証が合意できるルール・体制をつくります。
また、納期対応の問題に対しては、全部門での対応が必要となります。部門（工場）の責任者（工場長）が統括責任者となり、リーダーシップを取って、部門横断的な検討を進めます。例えば、生販会議や工程調整会議
による部門連携はすでに着手しており、設備更新や在庫水準の適正化なども含めて議論し、工程のどこかに無理が生じていないか不断にチェックすることで、お客様のニーズに正しく応えてまいります。
第２に、営業・開発・製造・品質保証部門間での組織横断対応を進めていきます。まず、新規開発や４M（Man、

29 / 56

Machine、Material、Method）変更時の対応として、新規性リスク評価の取組みに関する規準を制定し、設計・開発段階でのリスク判定を行うことで、商品安全、法令遵守、品質保証等に関するリスクの低減を図る活動を営
業・開発・製造・品質保証部門等で連携して行い、最終的には審査会議にて事業部長決裁で判断することとし、そうした取組みはすでに運用を始めています。
また、定常業務における納期遅延等問題発生時の対応（納期変更等お客様への報告や工程調整など）のための体制・手続き・判断基準をルールとして策定し、実態に即して適時・適切に改定することとし、その内容や運用状況の実効性について、当社品質保証統括室が品質監査の際に確認を行います。特に、納期遅延等の問題への対処において、意思決定の体制・手続・判断基準が事案の重大性を踏まえてレベル分けされているか、
単一工程部門だけの判断で許される軽微なケースと工場全体で判断すべきケースが分けられているかなどを注視しながら、組織横断的な対応を促していきます。
（５）品質保証体制の再構築
原因分析で詳述しましたように、不適切行為の防止や早期発見・是正のためには、品質保証体制の再構築が急務です。この経営課題に対し、次のような取組みを進めてまいります。
第１に、当社品質保証体制を強化します。当社品質保証統括室が開発・製造の現場の品質保証部門に対して十分な指導・支援ができるよう、独立性および権限の強化、人材リソースの拡充などを柱として、機能・体制を強化します。
例えば、お客様の承認を得ない「特別採用」の問題がありました。顧客仕様を外れた場合で、納期等の都合によりどうしても出荷の必要がある場合、社内判断ではなく、お客様の承認を得た上で出荷するルールを整備・運用しなければならず、今後はそのプロセスにおける開発・製造の現場における品質保証部門の検証・決裁権限を強化します。
また、品質専門人材の計画的育成、独立性を阻害しない受注調整システムや人事評価の見直しを行います。
さらに、開発・製造の現場の品質保証部門が外形的にも心理的にも独立性を確保できる体制づくり、グルー
プ各社に対する権限、必要な人材と資金を投入できる権限を拡充し、明確化します。特に、当社品質保証統括室は、室長を兼務のない専任役員とし、室長をサポートできる専門スタッフを外部からの招へいなどによって配置し、品質保証専門の部隊に再編することも視野に、独立性・権限の強化を徹底します。
第２に、品質監査を強化します。品質管理レベルの向上を主目的としたこれまでの品質監査に加え、JIS などの規格や顧客仕様の遵守状況、検査プロセスにおける手続の実在性、網羅性、評価の妥当性、表示の適切性などを確認する遵法監査に十分な工数を投入します。
監査で発見された問題の是正が確実となるよう是正命令を行い、さらに重要な結果については当社取締役
会やグループ各社取締役会への報告を行うことで、監査後のフォローアップ手続を強化します。
加えて、監査メンバーには当社品質保証統括室だけでなく、被監査部門の業務に精通した人材や専門人材を招へいし、監査スキルの向上に取り組んでいきます。
第３に、グループ全体での品質保証体制を合わせて強化します。まず、グループ各社・事業所それぞれの品
質保証体制の強化として、グループ各社・事業所の品質保証部門が本来の役割を果たせるよう、その独立性と権限の強化、人材や設備・システムへの計画的投資を行ってリソースを拡充し、品質保証機能・体制の強化を図れるようにいたします。そのため、グループ各社・事業所の品質保証部門の独立性・権限が今後脅かされるこ

30 / 56

とがないよう、グループ各社・事業所の品質保証部門の体制・権限・機能・手続などについて規定した規則を定めます。特に、出荷停止やお客様の承認を得た特別採用を確保するための手続・判断基準についてルールとして制定するとともに、人材配置や専門教育の充実、品質保証業務に対する人事評価の見直しなどを通じて、外形的にも心理的にも独立性・権限を高めます。
第４に、グループ各社・事業所それぞれの品質保証部門の連携によるグループ横断的な対応を進めていきます。まず、前述したグループ各社のグルーピングと同様に、各事業所の扱う商品の工法に着目し、類似する工法別にグルーピングを行い、それぞれの工法毎に品質保証部門の連携を深め、品質保証部門が直面する問
題や課題を共有し、相互協力や相互牽制を働かせるようにします。この取組みにおいて、それぞれのグループには当社品質保証統括室が入り、事務局として活動を推進します。
次に、当社品質保証統括室が実施している品質監査においても、上記のグループ内の品質保証部門のメンバーが参加し、共同して品質監査に取り組みます。品質監査の強化には、現場の実態と乖離することによる弊害も伴いますが、各事業所の実態に精通した品質保証部門のメンバーが当社による品質監査に加わることで、そうした弊害を生じないようにし、バランスのとれた品質監査を行ってまいります。
さらに、レポートラインの複線化にも取り組みます。グループ各社・事業所で発生する重要な品質問題が迅速かつ適切に報告されるように報告体制の強化を図るとともに、重要な品質問題が経営課題として認識され、対応されるよう当社取締役会、監査役会を含むレポートラインの複線化を図ります。
第５に、品質保証機能への経営資源投下を充実させます。まず、上記各所でも触れたように、品質保証部門
要員を拡充します。当社品質保証統括室およびグループ各社・事業所の品質保証部門における要員を把握し、要員計画に沿って人材の質的・量的な拡充を図ります。また、品質管理、検査、品質保証に必要な人員を評価し、人員の補充・育成に取り組みます。
次に、試験･検査プロセスへの計画的投資も進めます。グループ各社・事業所それぞれの試験・検査能力を評価し、生産品目や生産量に必要十分な試験・検査設備を導入・更新し、検査能力の適正化を図ります。
また、改ざん、ねつ造、隠ぺいなどの不適切行為の機会をなくすため、検査プロセス（受入れ/工程内/最終
検査）の内部統制整備を含むフローの点検と自動化を推進します。
ISO9001 未取得部門に対しては ISO9001 の取得を促し、品質保証プロセスのシステム化を進めます。すでに取得している部門については、ISO9001 の内部監査や外部監査の指摘に対する是正状況を確認します。
（６）不断の検証
多くの不適切行為の背景となった動機・正当化・機会の要因は根深いものであり、同様の不適切行為が再発する可能性、また特別調査委員会の調査対象に含まれていないグループ各社・事業所でも同様の不適切行為が存在する可能性が否定できません。
今後、上記の再発防止策を進め、同様の不適切行為が再発・存在しないか不断に検証し、その発見と是正に努めてまいります。

31 / 56

（７）当社取締役会による監督強化
上記の各施策は、原因分析で挙げた本件の根本的な要因に対するものであり、その確実な推進が信頼回復の鍵を握ります。
これらの施策は再発防止の一環として、当社取締役会で決議したものであり、当社取締役会は今後も、それぞれの施策が実効的に進められているかを注視し、監督責任を果たします。
また、取締役会の監督機能の実効性を高めるべく、経営環境・経営課題に即した体制・構成を随時確保するための計画的な後継者育成・登用、取締役会での実質的な審議を図るための運営面での改善を今後も継続してまいります。

３． 内部統制機能の強化（１）取締役会の監督のもとでの、実効的な内部統制システム構築･運用
今般の再発防止を契機として、当社グループの内部統制システムの実効性を高め、持続的成長のための基盤とすることが求められます。特に、品質に関する不適切行為を生じさせたことを踏まえ、現場での業務が適正に行われるようにするための内部統制機能の強化が課題です。
当社取締役会は当社グループにおける実効的な内部統制システムが構築・運用されるよう監督責任を果たします。今後、当社取締役会にて「内部統制システム整備の基本方針」の改定を決議する予定であり、当該基本方針のもと、具体的な取組みが推進されるよう監督してまいります。
具体的な内部統制システムの構築に際しては、COSO のフレームワークも参照しながら、科学的で、合理的で、実践的な取組みの整備・運用を図ってまいります。
（２）企業風土の改革
実効的な内部統制システムの構築・運用のためには、健全で、風通しのよい企業風土を醸成することが不可欠です。今般、本件の原因・背景分析において当社経営の影響によって役職員の意識と組織の風土が形成されていたこと、その意識や風土が個人や組織の行動を決定づける背景にあったことが明らかになりました。
企業風土は、グループ各社がそれぞれの市場で、その市場に適した経営を行い、ステークホルダーと対話し、事業を展開するなかで形成されていくと考えます。当社は分権型企業グループ経営のもと、グループとして企業風土に対して積極的なアプローチをしてきませんでした。しかし、グループ全体で共有すべき共通の価値観は存在するはずです。
今後は、再発防止の基盤として、不適切行為の背景となった意識や風土を改革していかなければならないと考えます。風土改革は長い期間、不断の努力を必要としますが、当社グループを信じて取引をしていただいているステークホルダーの皆様のご期待に沿えるよう、次のような取組みを役職員一体となって進めてまいります。
第１に、当社グループの企業風土改革の第一歩として、今後、当社グループの経営方針、行動理念、行動規範などを見直し、再定義し、当社経営陣が率先垂範します。
第２に、新しい企業理念が役職員へ浸透、定着するための取組みを継続して行います。経営の意思、考え方、

32 / 56

問題意識などを伝え、従業員との継続的な対話を通じて、よりよい風土、よりよい企業グループを再構築していきます。特に、経営陣と従業員との十分な直接対話の機会を創出してまいります。
第３に、忌憚なく声を挙げられる風土づくりを重視します。経営と従業員、上司と部下、営業と製造、製造と品質保証、わたしたちと取引先、お客様とわたしたちなどのさまざまな関係性において、疑問を共有できない、声を挙げられない、忖度をしなければならないような風土をなくし、忌憚なく声を挙げられる風土づくりのために、あらゆることを試み、不断の努力を続けます。企業風土の改革にあたっては、グループで働く一人ひとりがその意
義と目的を理解・共感することが不可欠であるとの認識に基づき、研修を含む啓発活動の実施を検討してまいります。特に、経営陣と現場をつなぐ中間管理職層の機能は重要であり、その活性化のために管理職研修や評価などを通じて自覚を促すとともに、目下見直しを進めている行動理念、行動規範の浸透・定着に努めてまいります。
第４に、企業風土改革のモニタリングを行います。上記の各取組みの成果測定のため、匿名による従業員サーベイを定期的に実施し、継続的なモニタリングを行います。
（３）情報の報告・連携の強化
内部統制システムの実効性を支えるのは、情報の報告・連携です。特に、「まず悪い話から、すぐに伝える」ことの徹底が重要です。今般の不適切行為との関係でも、納期対応の困難性が共有・連携されず、組織横断的かつグループ横断的な対応が図られなかったことが重大な教訓となっております。そこで以下のような取組みを進めてまいります。
第１に、目下の対応として、「声を上げる会議（スピークアップ・ミーティング）」（仮称）を構想しております。まず
定期的に、拠点長（部門長、工場長、支店長、営業所長など）が中心となり、登壇者はテーマに応じて決定しな
がら、それぞれの拠点長が直面している課題や問題をオープンにし、グループを挙げた対応の契機とするとともに、課題や問題を抱え込まない企業風土を醸成するための足がかりとします。
第２に、社長と現場の対話に取り組みます。「職場行脚」を行い、小規模での対話を各職場で継続的に実施してまいります。
第３に、すでに実施しております「コンプライアンス・ミーティング」（全職場で年２回、１時間/回実施）の実効性を強化します。現場が直面している課題や問題を傾聴する機会とし、ミーティングメモを分析したり、フィードバッ
クを行ったり、コンプライアンス推進計画との連動性を高めます。「クロス・コンプライアンス・ミーティング」と称し、他の職場や事業所とのコミュニケーションの機会を設け、「井戸の外に出る」を合い言葉に、課題や問題を抱え込まない企業風土の醸成を図ります。そのための IT ツールの整備にも取り組みます。
第４に、情報の報告・連携のためのレポートラインの明確化と実効性向上を図ります。報告ルールを見直し、実質的な運用を促します。特に、どのような事象が発生した場合に、誰に、いつまでに、どのような方法で報告し、どのように記録化すべきかをより明確にします。この報告ルールの設計においては、関連する職場・部門に横断的に情報が伝達・連携されるような体制を再構築します。
第５に、上記の各取組みに共通して、初動対応の重要性を周知徹底します。さまざまな課題や問題を認識した場合、上司や関連部署への報告が全ての役職員の責務であることを改めて周知するとともに、その徹底のためには、拙速でも分かる範囲での初期報告や担当者発信が許容されること、むしろ推奨されること、誤発信も免責されることを強調してまいります。

33 / 56

第６に、管理職への研修を強化します。情報の報告・連携のためには、現場で声を上げやすい職場環境とすることが不可欠であり、管理職の資質や在り方が問われます。このため、特に管理職に対しては、従来のマネジ
メント教育に加え、心理的安全性や傾聴などの概念を含むリーダーシップ面での研修・啓発についても強化してまいります。
第７に、危機管理対応の体制を強化します。改めて振り返れば、当社（日軽金 HD）の危機対応は非組織的であり、重大な情報が組織横断的・グループ横断的に共有・展開されない、記録が残らない、ノウハウが蓄積されない、後日の検証が困難などの問題を抱えておりました。たとえば過去事案では、危機が発生した場合、社長直轄のプロジェクトチームが立ち上げられ、対応が図られてきましたが、都度の個別対応に終始していたと考えられます。危機管理チームの運営ルール・権限・報告義務が曖昧であったこと、記録が公式に残らず後日の検証に耐えられないこと、当社経営会議や取締役会への報告が不十分であったこと、危機対応の一連の過程でのさまざまな意思決定の経緯も記録がなく曖昧であったこと、メンバーが偏っていたことなどの課題があり、都度の危機対応において、情報の報告・連携が不十分であり、結果的に教訓を将来に活かし切れていなかったと考えます。今後、危機管理対応の体制を強化すべく、危機対応を組織的に行うための体制・手続・運営ルールを整備します。
（４）コンプライアンス強化活動の推進
原因分析で詳述しましたように、「安全性に実害がなければ、仕様・手順・規格等への軽微な不適合があっても構わない」というように、不適切行為の正当化が働いていたことが明らかとなりました。
しかし、安全性への実害の有無にかかわらず、仕様・手順・規格等への不適合の黙認・偽装を少しでも許せ
ば、ルール遵守の境界線を緩めてしまい、コンプライアンスの徹底を図ることが困難となります。
本件の再発防止に取り組む上でも、「製品の安全性に影響がなければよい」という自己都合的解釈を許さず、定められている仕様・手順・規格等は必ず遵守すべきものであること、それらの遵守が難しく納期に影響を及ぼすようであればお客様への説明と承認を経て特別に納入（特別採用）を認めてもらうべきこと、遵守する必要性・合理性が薄れていると考えられる仕様・手順・規格等であれば実態に即したものへ逐次改定すべきことなどを徹底していくことが重要と考えております。
具体的には、次のような取組みを進めてまいります。
第１に、本件にかかる調査報告書公表の日を当社グループの「品質の日」とし、本件の教訓を忘れず、今後の取組みの成果を確認する日としていきます。
第２に、当社グループの JIS 認証事業所の規格遵守体制を整備、強化します。加えて、当社品質保証統括室による指導・支援の充実を図るとともに、当社品質保証統括室がグループ各社・事業所の整備・運用状況の JIS
遵守監査を行い、モニタリングを強化します。
第３に、グループ全体でのコンプライアンス教育を強化します。
改めて振り返れば、当社グループの法令・規制・規格等の遵守体制は、グループ各社が自ら確認し、遵守することが前提となっており、当社グループとしての組織だった管理は一部に限られていました。当社コーポレート
部門が管理する人事・労務、安全衛生、環境、品質などのルールは適時、点検や遵法監査を行い、グループ各社における遵守状況をモニタリングしているものの、市場や業界ごとに異なる法令・規制・規格等は事業部門
自ら管理すべきものとしてグループ各社に委ねていました。このような法令・規制・規格等の遵守管理体制の不34 / 56完全さが違法行為の発見、是正を遅らせてしまったと考えます。
加えて、当社がグループ各社に対して組織だった法令・規制・規格等遵守の取組み、法令・規制・規格等の周知、点検、教育などを十分に行わなかったことも、グループ各社・事業所の法令・規制・規格等遵守の重要性の認識を低いままとさせてしまったと考えます。
法令・規制・規格等を軽視する意識は、お客様との約束である製品仕様にも波及していたと考えます。通常行われるべき、製品仕様を実現するための手続、すなわち、製品仕様を製造仕様、製造手順、作業標準、検査仕様・手順までに落とし込むためのルールや仕組みが不十分だったと考えます。変更管理を含め、そのルールや仕組みに無理がないか、流れに滞りがないかなどのモニタリングが欠けていたことも重なり、お客様との約束である製品仕様を適時適切に製造と品質保証へ反映できなかったケースがあったと考えます。
今後、法令・規制・規格等の違反リスクを当社グループの「重点対策リスク」に指定し、品質コンプライアンスの向上、浸透のため、定期的な品質コンプライアンス教育を実施します。法令・規制については当社コーポレート部門による遵守状況のモニタリングおよび改正法令等による更新作業の指導・支援などを行います。また、全ての役職員を対象とした法令・規制・規格等遵守の啓発・教育を継続して実施します。
（５）内部監査部門の強化
本件の不適切行為の原因は、当社の経営施策や営業・開発・製造・品質保証の関係性に起因するものであり、それらの歪みが品質保証部門に集積していたことにありました。しかし今後も、さまざまな歪みが発生し、新
たな不適切行為の動機・正当化・機会をもたらす可能性は否定できません。
いわゆる３ラインモデルで強調されるように、第１ラインの営業・開発・製造が自らリスクの把握・評価・対処に努め、第２ラインに位置する品質保証部門が第１ラインのリスク管理を支援・牽制するとともに、第３ラインとして内部監査部門を拡充し、第２ラインひいては第１ラインへと深度を深め実効的な内部監査を行ってまいります。内部監査部門は当社社長の指揮命令のもとで職務執行に当たりつつ、そのレポートラインは複線化させ、当社取締役会および監査役会への報告・連携を確保します。
（６）内部通報制度改革
グループ各社・事業所の職場レベルで不適切行為の防止・是正が困難な場合に、内部通報制度が信頼できる通報先として役職員に認識されるよう、通報者保護の強化、秘密保持の強化、リニエンシー制度の充実などを図るとともに、制度の理解・浸透とアクセシビリティの向上に継続的に取り組みます。
（７）外部リソースの活用
本件の再発防止策が確実により効率的に、かつ継続的に実行されるよう、外部の知見を活用し、より実効性のある対策を進めていきます。また、専門人材の登用、外部サービスの利用など外部リソースの活用を図ります。

35 / 56

４． 最後に特別調査委員会の調査で明らかとなった不適切行為を、その発生・是正時期と併せて考えると、当社グループにおいて品質に係る法令・規制・規格等の遵守が徹底されていなかったために、不適切行為に気づき、是正する機会が失われてきたことは明らかであり、法令等の遵守体制、とりわけ意識の面で深い問題があったと言わざるを得ません。
また、不適切行為の原因分析を行っていく過程で、品質に係る法令等の遵守の徹底、品質保証体制の再構築という問題に加え、当社グループの組織構造や経営施策の負の側面にも目を向けた、経営課題として、経営改革を推進し、内部統制機能を強化していくべきことが明らかとなりました。グループ子会社管理のあり方、それを担う当社のあり方など、今後さらに検討を深めるべき課題と考えております。
今後、再発防止の取組みを経営トップが先頭に立ち、当社グループ全役職員が真剣に実行していきます。また、再発防止の取組みの進捗を、定期的に当社ホームページを通して報告してまいります。
また、本件の深い反省と教訓を風化させることなく、次世代へと継承し、ステークホルダーの皆様から信頼していただける企業グループに生まれ変わるべく強い覚悟をもって取り組んでまいります。

36 / 56

〔表１〕 不適切行為の是正の概要（凡例） 「是正時期」： 「是正中」 是正を実施しているものの、特別調査委員会と最終確認がとれていない事案＃

会社・事業所

不適切行為

是正措置

是正時期

1

日軽金・名古屋工場

質別 T4 製品の加熱時効処理

社内規格品として顧客仕様を変更

2022/92

日軽金・名古屋工場

質別 H32 及び H34 製品の 200℃超での熱処理

適正熱処理品への切替え手続き中

是正中

3

日軽金・名古屋工場

質別 O 製品の焼なましの省略

焼なましを省略できないシステムの導入

2022/104

日軽金・名古屋工場

試験片の採取方向違反①：JIS の非熱処理合金の厚板

正しい方向での試験片採取作業へ変更

2021/45

日軽金・名古屋工場

試験片の採取方向違反②：JIS の非熱処理合金の極厚板

正しい方向での試験片採取作業へ変更

2021/5

6

日軽金・名古屋工場

試験片の採取方向違反③：JIS の熱処理合金の板及び円板

正しい方向での試験片採取作業へ変更

1991/1

7

日軽金・名古屋工場

試験片の採取方向違反④：ASTM 規格の非熱処理合金の厚板

正しい方向での試験片採取作業へ変更

2011/18

日軽金・名古屋工場

試験片の採取方向違反⑤：ASME 規格の非熱処理合金の厚板

正しい方向での試験片採取作業へ変更

2021/49

日軽金・名古屋工場

試験片の種類違反①：4 号試験片試験片切削設備導入

1998/310

日軽金・名古屋工場

試験片の種類違反②：5 号試験片

試験片作成作業の再教育 及び 試験の外注化

2022/1

11

日軽金・名古屋工場

試験片の種類違反③：ASTM 規格

規格に沿った試験方法への変更

2021/612

日軽金・名古屋工場

試験片の種類違反④：ASME 規格

規格に沿った試験方法への変更

2021/513

日軽金・名古屋工場

試験片の寸法違反

寸法違反の試験片が登録できないシステムを導入

2022/514

日軽金・名古屋工場

曲げ試験の不実施

顧客仕様書の試験項目を反映した試験指示へ変更

2021/1015

日軽金・名古屋工場

そりの測定方法違反

顧客仕様書の測定項目の変更

2022/716

日軽金・名古屋工場

曲がりの測定方法違反

測定方法の変更

2022/317

日軽金・名古屋工場

揃いの測定方法違反

測定方法の変更

2022/1118

日軽金・名古屋工場

バリの高さの測定方法違反

測定方法の変更

2022/1119

日軽金・名古屋工場

耳高の測定方法違反

測定方法の変更

2022/1120

日軽金・名古屋工場

塗膜性能試験の実施方法違反

顧客仕様書の測定方法を変更

2021/1237 / 56

＃

会社・事業所

不適切行為

是正措置

是正時期

21

日軽金・名古屋工場

マイクロビッカース硬さ試験の実施方法違反

顧客仕様書の測定方法を変更

2022/122

日軽金・名古屋工場

引張試験の試験片の直径算出方法違反

直径算出方法の変更

2022/223

日軽金・名古屋工場

引張試験の試験速度違反

引張試験機の設定条件変更

2022/424

日軽金・名古屋工場

引張試験の測定値の改ざん

社内特採制度の廃止。試験手順の変更と教育の実施

2017/1125

日軽金・名古屋工場

寸法の規格外れ再発防止のための品質教育の実施

2023/226

日軽金・名古屋工場

圧延材への JIS マーク誤表示

JIS 表示条件の変更と教育の実施

2016/3 頃

27

日軽金・名古屋工場

寸法及び寸法許容差の判定基準違反

製板カードへの表示内容の変更

2021/428

日軽金・名古屋工場

認証維持審査での虚偽報告

コンプライアンス教育の実施

2021/529

日軽金・熱交製品工場

各種測定機器の定期校正の不実施及び校正記録のねつ造

定期校正の実施と校正ルールの変更

2017/11 頃

30

日軽金・熱交製品工場

部品の受入検査ルールの未整備検査方法の社内ルールの制定

2022/1031

日軽金・熱交製品工場

放熱量の測定値の改ざん①：自動車エアコン用コンデンサー

測定方法の変更

2017/12 頃

32

日軽金・熱交製品工場

放熱量の測定値の改ざん②：居室内エアコン用コンデンサー

規格値の変更2017/10 頃

33

日軽金・熱交製品工場

肉厚の測定値の改ざん

規格値の変更2017/11 頃

34

日軽金・熱交製品工場

寸法の測定値の改ざん

寸法実測値の記録方法の変更

2017/11 頃

35

日軽金・熱交製品工場

残留水分の測定値のねつ造

残留水分測定装置の更新

36

日軽金・熱交製品工場

面粗度の規格外れ

研磨作業の導入

2017/11 頃

37

日軽金・熱交製品工場

気密性能の規格外れ

出荷判定基準の変更

2017/11 頃

38

日軽金・清水工場

粉砕時間の虚偽記載

実際の粉砕時間を作業記録に記載

2022/739

日軽金・清水工場

出荷検査用集合サンプルの採取方法違反

工程分析での規格外のサンプルも含めて集合サンプルを作成

2022/940

日軽金・清水工場

分析方法違反①：S-BLN

社内規程に基づき測定を実施

2020 年頃

41

日軽金・清水工場

分析方法違反②：粒子比率

社内規程に基づき測定を実施

2020 年頃

42

日軽金・清水工場

出荷検査結果の改ざん①：水酸化アルミニウム及びアルミナ

検査データの改ざん禁止を指示

2022/838 / 56

2007/5

＃

会社・事業所

不適切行為

是正措置

是正時期

43

日軽金・清水工場

出荷検査結果の改ざん②：低ソーダアルミナ

検査データの改ざん禁止を指示

2022/844

日軽金・蒲原ケミカル工場

他社製品の出荷

実際の運用と整合するよう顧客仕様書を改訂

2022/945

日軽金･蒲原ケミカル工場

成分分析試験等の実施方法違反

実際の運用と整合するよう顧客仕様書を改訂

2022/846

日軽金・鍛造製品課

工程能力指数の改ざん①：空調用部品

工程能力指数を全ての測定値に基づき算出

2022/1047

日軽金・鍛造製品課

工程能力指数の改ざん②：空調用部品

工程能力指数を全ての測定値に基づき算出

2022/1048

日軽金・鍛造製品課

金型更新申請の省略

金型の更新申請方法を変更

2022/1149

日軽金・鍛造製品課

ロットカードの差替え

適切なロットカードの添付方法に変更

2022/1050

日軽金・蒲原電材センター

形状検査を検査項目から除外

2017/551

日軽金・蒲原電材センター

寸法検査（検査項目 B）の不実施

製品の寸法測定データから検査項目を算出

2022/1252

日軽金・蒲原電材センター

形状検査（検査項目 C）の不実施

形状検査の対象銘柄を限定して実施

2017/553

日軽金・蒲原電材センター

形状検査（検査項目 D）の不実施

顧客仕様に従った検査の実施

2021/6 頃

54

日軽金・蒲原電材センター

形状検査（検査項目 E）の不実施

記録用紙に測定箇所を明示

2021/555

日軽金・蒲原電材センター

形状検査（検査項目 F）の規格外れ

規格を緩和し専用の測定器を製作し実施

2016/10 頃

56

日軽金・蒲原電材センター

受入検査の抜取検査数不足

顧客仕様に従って抜取検査を実施

2021/6 頃

57

日軽金・蒲原電材センター

形状検査（検査項目 G）の測定結果の改ざん

規格値を満たすように再加工・再検査し、出荷

2018/4 頃

58

日軽金・船橋工場

塗膜厚さ違反

管理値を外れた場合には再塗装を実施

2018/10 頃

59

日軽金・船橋工場

塗膜厚さの再測定の繰り返し

塗膜厚さ検査について社内ルールを制定

2022/1260

日軽金･グループ素材センター

たまり内温度の測定値の改ざん

社内規格の変更及びシステムログと作業日誌の照合

2022/1061

日軽金･グループ素材センター

湯面高さの測定値の改ざん

社内規格の変更及び作業日誌の管理者確認と朝会報告

2022/1062

日軽金･グループ素材センター

外観検査の検査数不足

全数検査の実施は限定品番のみとするルールへ変更

2019/1263

日軽金･グループ素材センター

PC 値測定の不実施

PC 値のシステム管理を開始

2019/2

形状検査（検査項目 A）の不実施及び検査結果に基づかない
合格判定

39 / 56

＃

会社・事業所

不適切行為

是正措置

是正時期

64

日軽金･グループ素材センター

スライスの形状違反検査するスライスの形状変更

2018/1065

日軽金･グループ素材センター

寸法の規格外れシステム登録されていた許容差の変更

2019/1266日本電極

かさ比重の検査方法違反：カーボンブロック

規格に沿った検査方法へ変更

2021/667日本電極

真比重の検査方法違反：カーボンブロック

規格に沿った検査方法へ変更

2021/668日本電極

電気比抵抗の検査方法違反：カーボンブロック

規格に沿った検査方法へ変更

2021/669

日本電極

検査データのねつ造：特殊炭素製品

納入仕様書の改定

2022/870日本電極

検査結果を複数回確認する出荷判定ルールに変更

2022/471

日本電極

検査データの改ざん及びねつ造②：高炉用カーボンブロック

検査結果を複数回確認する出荷判定ルールに変更

2022/472

日本電極

検査データの改ざん及びねつ造③：高炉用カーボンブロック

当該製品の販売を中止

2019 年

73

日本電極検査データの改ざん及びねつ造④：ISO 監査などの監査対策

検査結果を複数回確認し、その結果を保管

2022/474日本電極

検査結果を複数回確認する出荷判定ルールに変更

2022/475日本電極

再検査に係わる社内ルールの制定

2022/776日本電極

受入検査用サンプルの偽装

当該顧客との取引終了

2018 年

77

日本電極グループ監査対策としての社内文書のねつ造

検査結果を複数回確認し、その結果を保管

2022/478日本電極

日軽金 HD 取締役会への不十分な報告

対外的な文書を適切に記載

2022/679

日軽エムシーアルミ・栃木工場

溶解補助材料の成分違反

Na 系フラックスの使用中止

2021/780

日軽エムシーアルミ・栃木工場

切粉の使用量違反

切粉の使用量ルールの変更

2021/781

日軽エムシーアルミ・栃木工場

ガラスクロスの不使用ろ過装置の変更

2021/1082

日軽エムシーアルミ・栃木工場

介在物検査のサンプル数不足検査に使用するサンプル数の変更

2017/11

検査データの改ざん及びねつ造①：アルミニウム電解炉用カー
ボンブロック

全数検査の不実施並びに検査データの改ざん及びねつ造：特殊炭素製品
再検査の繰り返し及び規格外の検査データの改ざん：特殊炭素製品

40 / 56

＃

会社・事業所

不適切行為

是正措置

是正時期

83

日軽エムシーアルミ・栃木工場

成分分析値の改ざん

製品分析用サンプルを正しいサンプリングタイミングで採取し測定

2017/1184

日軽エムシーアルミ・栃木工場

ガス量の測定値の改ざん

判定値の記載ルールの変更

2017/1285

日軽エムシーアルミ・幸田工場

脱ガス処理時間の短縮

脱ガス処理時間遵守の指導2019 年頃

86

日軽エムシーアルミ・幸田工場

ガスの含有量超過システムによる合否判定

2021/187

日軽エムシーアルミ・幸田工場

台脚の成分分析値の非表示

分析結果の記載方法の変更

88

日軽エムシーアルミ・三重工場

梱包重量の不正測定

不正測定防止の指導

89

日軽エムシーアルミ・三重工場

台脚の成分分析値の非表示

分析結果の記載方法の変更

90

アルミニウム線材

捻回試験の実施方法違反

顧客仕様書で指定されている試験方法へ変更

2020/291

アルミニウム線材

ジルコニウムの分析方法違反

顧客仕様書の改訂

2020/1092

アルミニウム線材

引張試験片の原標点距離違反

顧客仕様書の改訂

2020/1093

アルミニウム線材

化学成分の分析方法違反

顧客仕様書の改訂

2022/1294

アルミニウム線材

捻回試験結果の改ざん

試験成績表の記入方法の変更

2020/295

近畿研磨材工業

磁性物測定の不実施

顧客仕様書の改訂

2022/596

近畿研磨材工業

異物の検査方法違反

異物の検査で目視確認する方法を制定

2022/597

近畿研磨材工業

かさ密度の測定値の改ざん

かさ密度の下限値を改訂して実測値を検査表に表示

2022/1298

近畿研磨材工業

ソーダ分の測定値の改ざん

かさ密度の規格値を改訂し、ソーダ分は実測値を検査表に表示

2022/799

東陽理化学研究所

出荷検査の不実施

出荷時の寸法検査を実施

2021/6100

東陽理化学研究所

寸法検査の許容差違反

寸法許容差を変更

2017/11101

東陽理化学研究所

寸法検査データの改ざん①：浄水器用タンク

正しい寸法測定値を検査成績書に記載

2018/5102

東陽理化学研究所

寸法検査データの改ざん②：小型調理器具

測定方法を三次元測定方式に変更

2017/12103

東陽理化学研究所

寸法検査データの改ざん③：ゴミ箱用蓋部品

新規金型の作成2018/8104

東陽理化学研究所

寸法検査データのねつ造①：浄水器用小部品

正しい寸法検査を実施するよう再教育

2018/141 / 56

2017/11 頃
2022/82017/11 頃

＃

会社・事業所

不適切行為

是正措置

是正時期

105

東陽理化学研究所

寸法検査データのねつ造②：水栓用内装部品

R 形状部分の寸法検査を実施

2022/11106

東陽理化学研究所

寸法検査データのねつ造③：水栓用シリンダー指定された部分の表面粗さを測定

2017/11107

東陽理化学研究所

検査データの改ざん及びねつ造：水栓器用内装部品

正しい寸法検査を実施するよう再教育

2021/5108

日軽メタル･稲沢工場

寸法検査結果の改ざん及びねつ造：アルミ製タンク

検査器具改善と検査簡素化

2021/6109

日軽メタル･稲沢工場

寸法検査結果のねつ造：アルミ製タンクの架台

測定箇所を見直し、架台の測定を開始

2009 年頃

110

日軽松尾・本社工場

位置度の規格外れ

金型の修正及び社内規格の廃止

2017/8 頃

111

日軽松尾・本社工場

引張試験の不実施

実施漏れ防止のため引張試験の年間計画表を作成・運用

2021/6112

日軽松尾・苫小牧工場

引張試験の不実施

実施漏れ防止のため引張試験の年間計画表を作成・運用

2021/7113

日軽松尾・苫小牧工場

外観検査の不実施

検査員の再教育と品質パトロールでの実施確認

2022/10114

日軽松尾・苫小牧工場

研磨紙の不使用

研磨機器の修繕2021/12115

日軽松尾・苫小牧工場

試験サンプル採取時期の社内規格違反

サンプル採取方法の教育及び増員

2021/12116

日軽松尾・苫小牧工場

ガス量検査の判定結果のねつ造

検査判定方法の教育及び増員

2021/12117

日軽パネルシステム

無資格者による寸法検査

検査員への再教育と検査実施状況の巡回監視

2021/1118

日軽パネルシステム

抜取検査の不実施

検査員への再教育と検査実施状況の巡回監視

2022/1119

日軽エンジニアリング

ボルト誤使用の隠ぺい

顧客へ当該事象に関する説明実施

2017 年120

日軽金・本社

品質監査方法の見直し

2022/9121

日軽形材

試験片の種類違反①：4 号試験片

試験片加工の外注

2021/6 頃

122

日軽形材

試験片の種類違反②：5 号試験片試験片採取ルールの再教育

2021/6 頃

123

日軽形材

試験片の種類違反③：5 号試験片試験の外部委託

2021/6124

日軽形材

試験片の種類違反④：5 号試験片試験片採取ルールの変更・教育の実施

2021/6125日軽形材

試験片の種類違反⑤：5 号試験片試験片採取ルールの変更・教育の実施

2021/9

子会社による検査データの改ざん及びねつ造に対する調査の不徹底

42 / 56

＃

会社・事業所

不適切行為

是正措置

是正時期

126

日軽形材

JIS に準拠しない成分分析

購入材料の運用ルールの見直し中

是正中

127

日軽形材

曲がり及びねじれの測定方法違反

試験方法の変更・教育の実施

2021/6 頃

128

日軽形材

径及び肉厚の測定方法違反

測定箇所を図面へ追記し、検査を指示

2021/12129

日軽形材

硬さ試験の実施方法違反

試験片採取方法の変更

2021/6130日軽形材

引張試験の不実施

引張試験の検査指示方法の変更

2021/6131

日軽形材

乱数プログラムを用いた引張試験測定値のねつ造

乱数プログラムの使用を中止

2017/10132

日軽形材

寸法検査の測定値のねつ造①：検査数不足

必要数の寸法検査を指示

2021/6133

日軽形材

寸法検査の測定値のねつ造②：臨時認証審査対応

出荷前チェックの実施

2021/6134

日軽形材

引張試験の測定値の改ざん

不適切行為の中止を指示

2021/3 頃

135

日軽形材

寸法の規格外れ図面を改訂し、適切な検査を指示

2021/8 頃

136

日軽形材

伸びの規格外れ

判定システムの変更

2019/11137

日軽形材

長さの規格外れJIS マーク表示に関するルールをシステムに反映

2021/3138

日軽形材

認証範囲外製品への JIS マーク表示①：質別JIS マーク表示に関するルールをシステムに反映

2021/3139

日軽形材

認証範囲外製品への JIS マーク表示②：合金番号

JIS マーク表示に関するルールをシステムに反映

2021/3140

日軽形材

認証範囲外製品への JIS マーク表示③：規格番号

JIS マーク表示に関するルールをシステムに反映

2018/5141

日軽形材

製品記号の誤表示①：JIS の合金番号

JIS マーク表示に関するルールをシステムに反映

2021/3142

日軽形材

製品記号の誤表示②：JIS の等級

JIS マーク表示に関するルールをシステムに反映

2020/12143日軽新潟

認証範囲外製品への JIS マーク表示

JIS マーク表示に関するルールをシステムに反映

2021/6144

日軽新潟

長さの規格外れJIS マーク表示の可否の確認

2021/8145日軽新潟

断面寸法の規格外れ

JIS マーク表示に関するルールをシステムに反映

2021/6146

日軽新潟

切粉除去作業の実施方法違反

切断工程での切粉除去作業の実施

2021/12147

日軽新潟

接合加工品の試験の不実施

試験の実施

2017/1043 / 56

＃

会社・事業所

不適切行為

是正措置

是正時期

148

日軽新潟

試験片の種類違反①：JIS

4 号試験片の外注加工化

2021/6149日軽新潟

試験片の種類違反②：ASME 規格

当該規格品の取り扱い中止

2020 年

150日軽新潟

引張試験の試験数不足

試験片採取本数の変更

2021/6151

日軽新潟

再試験の試験数不足

再引張試験に関するルールの変更

2021/6152日軽新潟

ねじれの測定方法違反

JIS マーク表示に関するルールをシステムに反映

2021/6153

日軽新潟

曲がり、平らさ及びねじれの測定方法違反

任意の箇所の測定を指示する記載を図面に追加

2022/12154日軽新潟

引張試験の再試験の繰り返し

再試験不合格品廃棄手順の変更

2021/6155日軽新潟

引張試験の測定値の改ざん

コンプライアンス教育の実施

2022/9156日軽新潟

認証維持審査での虚偽報告

コンプライアンス教育の実施

2022/9157

日軽蒲原

試験片の形状・寸法違反：JIS の 14 号試験片、12A 号試験片

適切な試験片の形状・寸法の指示

2021/6158日軽蒲原

試験片の種類違反：JIS の 4 号試験片、5 号試験片

適切な試験片の種類の指示

2021/8159日軽蒲原

試験片の形状違反：ASME 規格

当該規格品の取り扱い中止

2021/6160

日軽蒲原

試験片の採取位置違反

JIS 改正に伴う適用規格変更

2016/11161日軽蒲原

引張試験の試験数不足

試験実施本数の整合性の確認

2021/7162日軽蒲原

外径測定の不実施

図面に外径寸法箇所を記載

2021/8163

日軽蒲原

曲がり及びねじれの測定方法違反

定盤の改造および測定方法の変更

2022/6164日軽蒲原

肉厚の測定方法違反

平均肉厚の算出及び許容差の確認

2021/8165

日軽蒲原

内径の測定方法違反

合否判断のエクセルシートに計算式を追加

2021/11166

日軽蒲原

長さの規格外れJIS マーク表示に関するルールをシステムに追加反映

2021/6167

理研軽金属工業

ビレットのロットナンバーの流用

ビレットのロットナンバー登録の手順化

2019/4168

理研軽金属工業

引張試験の試験数不足

引張試験数の変更

2017/7169

理研軽金属工業

長さ許容差違反

製造において特殊級と普通級の区別化

2022/644 / 56

＃

会社・事業所

170

理研軽金属工業171

理研軽金属工業

172

不適切行為

是正措置

試験片の種類及び採取位置の違反①：5 号試験片、13B 号試

是正時期

試験片加工の外注化

2022/6

試験片の種類及び採取位置の違反②：14B 号試験片

試験片作製寸法の変更

2022/12

理研軽金属工場

断面寸法検査の測定値のねつ造

ねつ造の中止及び検査表の変更

2017 年

173

理研軽金属工業

複合皮膜厚さ試験の測定値のねつ造

ねつ造の中止及び検査表の変更

2017 年

174

理研軽金属工業

断面寸法検査の測定に基づかない合格表示

検査表から寸法検査欄を削除

2023/1175

理研軽金属工業

断面寸法の規格外れ

異常発見時のルールの明文化

2022/7176

エヌティーシー

ろう付けハニカムパネルの表面材の材質違反

仕様と製造指示の紐づけ

2015/12177

エヌティーシー

フラットワイズ試験の不実施

計画・実績管理表に基づく試験の運用

2021/4178

日本フルハーフ

無資格者による動作確認検査

教育訓練計画の変更

2021/11179

日本フルハーフ

監査対象車の改造

顧客仕様の制定

2018/11180

東洋アルミニウム・八尾製造所

製品材料の合金指定違反

合金指定の変更及び製造技術の改良

2022/8181

東洋アルミニウム・八尾製造所

引張試験の測定値のねつ造

当該商品の販売終了

2021/3182

東洋アルミニウム・八尾製造所

元素成分含有量の規格外れ及び改ざん

当該商品の販売終了

2004/3 頃

183

東洋アルミニウム・八尾製造所

複数の製品特性の測定値の改ざん

当該商品の販売終了

2018/6184

東洋アルミニウム・八尾製造所

透気度及び引張強さの測定値の改ざん

特採品ルールの運用及び規格値の変更

2012/7185

東洋アルミニウム・八尾製造所

引張強さ及び耐力の規格外れ

再試験ルールの設定及びシステムによる自動判定化

2017/10186

東洋アルミニウム・蒲原製造所

製品材料の合金指定違反

合金指定の変更及び製造技術の改良

2019/4187

東洋アルミニウム・蒲原製造所

残油量の検査結果の改ざん

規格値の変更2019/4188

東洋アルミニウム・千葉製造所

製品材料の合金指定違反

合金指定の変更及び製造技術の改良

2022/10189

東洋アルミニウム・千葉製造所

特定微量元素含有量の虚偽報告

製品補償2020/3 頃

190

東洋アルミニウム・群馬製造所

顧客に無断での製造移管

指定工場での製造実施

2022/10

験片45 / 56

＃

会社・事業所

不適切行為

是正措置

是正時期

191

東洋アルミニウム・群馬製造所

印刷ピッチ検査の省略及び測定値のねつ造

再教育の実施2017 年頃

192

東洋アルミニウム・群馬製造所

残留有機溶剤量の測定値の改ざん

規格外れ防止となる製造条件への変更

2017/10193

東洋アルミニウム・群馬製造所

滑り性の測定値の改ざん①：顧客仕様違反

出荷ルールの設定

2017/10194

東洋アルミニウム・群馬製造所

滑り性の測定値の改ざん②：社内規格違反

社内規格の変更

2017/11 頃

195

東洋アルミニウム・群馬製造所

接着力の測定値の改ざん①：顧客仕様違反

接着力向上条件への変更及び出荷ルールの変更

2018/1 頃

196

東洋アルミニウム・群馬製造所

接着力の測定値の改ざん②：社内規格違反

規格外れ品の再処理ルール設定及び社内規格の変更

2017/10197

東洋アルミニウム・群馬製造所

総厚さ及び PP コート剤塗布量の測定値の改ざん

出荷ルールの設定及び規格値の変更

2017/10198

東洋アルミニウム・群馬製造所

規格値の変更2021/4199

東洋アルミニウム・群馬製造所

ヒートシール強度の測定値の改ざん②：顧客仕様違反

製造条件・方法の変更

2017/11200

東洋アルミニウム・群馬製造所

印刷ピッチの規格外れ

製造条件の変更

2017/7 頃

201

東洋アルミニウム・茅ヶ崎製造所

製品材料の合金指定違反

合金指定の変更に対応中

是正中

202

東洋アルミニウム・茅ヶ崎製造所

コート剤塗布量の測定値の改ざん

特採ルールの運用

2017/10203

東洋アルミニウム・茅ヶ崎製造所

ヒートシール剤塗布量の測定値の改ざん

規格値の変更2018/10204

東洋アルミニウム・茅ヶ崎製造所

オーバープリントコート剤塗布量の規格外れ

規格値の変更と出荷ルールの設定

2018/1 頃

205

東洋アルミニウム・茅ヶ崎製造所

剥離オーバープリントコート剤の規格外れ

規格値の変更2017/11206

東洋アルミニウム･矢畑製造所

滑り性の測定値の改ざん

規格値の変更2018/6207

東洋アルミニウム･矢畑製造所

ヒートシール強度の測定値の改ざん

出荷ルールの設定

2017/10208

東洋アルミニウム･矢畑製造所

印刷ピッチの測定値の改ざん

出荷ルールの設定

2017/10209

東洋アルミニウム･矢畑製造所

総坪量の測定値の改ざん

出荷ルールの設定及び規格値の変更

2017/10210

東洋アルミニウム･矢畑製造所

ポリエチレン厚の測定値の改ざん

出荷ルールの設定

2017/10211

東洋アルミニウム・新庄製造所

顧客指定特性の測定値の改ざん

コンプライアンス教育の実施

2022/5

ヒートシール強度の測定値の改ざん①：顧客仕様違反及び社
内規格違反

46 / 56

＃

会社・事業所

不適切行為

是正措置

是正時期

212

東洋アルミニウム・新庄製造所

NV 値の測定値の改ざん

コンプライアンス教育の実施

2021 年

213

東洋アルミニウム･本社

日軽金 HD に対する不適切行為の不報告

報告時の確認方法の見直し

2023/3214

当社

取締役会への 2017 年品質総点検に関する不十分な報告

報告時の確認方法の見直し

2023/3

当社品質保証統括室は、2023 年度に臨時の品質監査を行って上記不適切行為の是正状況を確認します。

47 / 56

〔表２〕 再発防止の進捗（凡例）進捗： 「完了」対策が完了、「実施中」対策を開始し実施中、「準備中」対策の方向性・内容等を固めて実施に向け準備中、「検討中」対策の方向性・内容等を検討中

再発防止策

取組み/結果の概要

進捗

完了(目標)

２．経営改革の推進（１）グループ・ガバナンス体制の再構築 ‐ グループ連携の強化
・ 子会社のグルーピング

・子会社をグルーピングし監督責任を明確化することの検討

検討中

2025/3・ 子会社の管理機能・能力の整備

・子会社組織を括ることによるガバナンス強化、効率的な組織運営の検討

検討中

2025/3・2019 年本店の新橋移転完了

2019/12

準備中

2024/3

準備中

2024/3

実施中

2022/4 から継続実施

準備中

2023/9完了

2023/3（２）当社とグループ会社の関係再構築
・ グループ間連携強化によるシナジーの創出（３）グループでの経営課題・リスクへの対処
・ グループ横断的なリスクマネジメントの取組み強化

・顧客、従業員、地域社会等の立場を踏まえたうえで、透明、公正かつ迅速、果断な意思決定を行うためのしくみづくり・ 取締役会によるモニタリング

・取締役会へのリスク報告の在り方等の見直し（４）営業・開発・製造・品質保証・各部門による組織横断的な対応
・ 実現可能性を科学的・合理的に検証・判断でき、営業・・新規性リスク評価プロセスの運用開発・製造・品質保証が合意できるルール・体制づくり（新規受注時・4M 変更時の対応強化）
・ 営業・開発・製造・品質保証部門間での組織横断対応

・生販会議等による受注可否や不適合管理の運用見直し（上市後の対応強化）（５）品質保証体制の再構築① 当社品質保証体制の強化
品質保証統括室の独立性・権限の強化
・ 室長の専任役員化

・室長の専任化による独立性の確保
48 / 56

再発防止策進捗

完了(目標)

・外部アドバイザリースタッフの登用

検討中

2023/9・ 監査基準の見直し

・品質監査基準（2022 年 4 月制定）の見直し

準備中

2023/9・ 監査の工数増

・工数配分見直し（2023 年度予算）完了

2023/3・ 監査報告の見直し（ルート、報告先等）

・取締役を含む報告先の見直し

準備中

2023/6

・ 独立性と権限の強化

・現状体制・ルールの確認後に強化策を実施

検討中

2023/6

・ 体制・ルールの整備

・現状体制・ルール調査中

実施中

2023/6・ 権限の執行手続きの明確化

・権限執行手続きの明文化

準備中

2023/6

・ 構成員の人事評価見直し

・独立性・権限を維持できる評価方法への見直し

準備中

2024/3・ グループ各社・事業所のグループ化

・最適グループの調査・検討

準備中

2023/6

・ 協力・牽制体制の整備

・協力・牽制体制の整備

検討中

2023/9・ 適正人員の把握の指導･支援

・品質保証統括室要員算定

実施中2024/3

・ 人員補充・育成計画策定、実行の指導･支援

・2023 年 4 月から補充開始

準備中

2024/3・ 検査プロセスの点検と整備・現状調査および点検・整備

検討中

2024/3・ 検査機器の自動化推進

・点検結果に基づき展開

準備中

2025/3・ ISO9001 未取得事業所の取得促進

・ISO9001 取得状況・必要性を確認後、取得促進事業所を決定

実施中

2023/9・ ISO9001 取得事業所の審査指摘事項の是正状況確認

・品質監査で確認

準備中

2024/3

・「再発防止推進チーム」(仮称)を設置し、準備中

2023/5・進捗管理および効果検証

準備中

2026/3・ 室長サポート体制整備

取組み/結果の概要② 品質監査の強化③ グループ全体での品質保証体制の強化④ グループ子会社間の協力と相互牽制の体制整備⑤ 品質保証機能への経営資源投下（６）不断の検証
・ 再発防止策の検証

49 / 56

再発防止策

取組み/結果の概要

進捗

完了(目標)（７）当社取締役会による監督強化・ 計画的な後継者育成・登用

・スキル・マトリックス、育成計画のアップデート

実施中

2024/3・ 取締役会運営面での改善

・情報提供のタイミング、質・量の改善

実施中

2024/3

３．内部統制機能の強化（１）取締役会の監督のもとでの、実効的な内部統制システム構築・運用
・ 実効的な内部統制システム構築・運用

・「内部統制システム整備の基本方針」見直し

準備中

2023/5・ 取締役会による監督

・報告の仕方の見直し（特に重要な報告テーマの選定や、報告頻度など）

検討中

2024/3・ 「グループ経営方針」改定

・経営方針の改定

完了

2022/5

・ 「行動理念」策定

・中堅社員による行動理念策定プロジェクト

実施中

2023/5

・ 「行動規範（グループ･コンプライアンスコード）」改訂

・改訂案審議実施中

2023/5

・第１回 テーマ「品質問題」 計 208 回 2938 名(2022/7-2023/1)

完了

2023/1

・第２回 テーマ「再発防止」 2023 年 4 月

準備中

2023/4

・匿名従業員サーベイ

実施中

2021/8 から継続実施

・第１回 テーマ「品質問題」 計 208 回 2938 名(2022/7-2023/1)

実施中・第２回 テーマ「再発防止」 2023 年 4 月

準備中（２）企業風土の改革① 経営方針等の見直し・再定義② 新しい企業理念が役職員へ浸透、定着するための取組み
・ 経営者-従業員の職場対話

・ 浸透、定着のモニタリング③ 忌憚なく声を上げられる風土づくり
・ 経営者-従業員の職場対話

・ 全従業員参加型「コンプライアンス･ミーティング」および「コンプライアンス推進計画」への反映Ⓟコンプライアンス推進計画 ⇒ Ⓓルールと実態の乖離を解消（例） ⇒ Ⓒ
匿名従業員サーベイ ⇒ Ⓐコンプライアンス推進計画修正④ 企業風土改革のモニタリング

50 / 56

実施中

2023/12022/4

再発防止策

取組み/結果の概要

進捗

完了(目標)

・ 匿名従業員サーベイ

回答率

リーダーの姿勢3

非倫理的行為を誘発する環境4

実施中

2021/8 から継続実施

第 1 回 2021/8

91％

スコア5 65

スコア 48完了

2021/8

第 2 回 2022/10

90％

スコア 66

スコア 50完了

2022/10・サーベイの実効性向上と効果的活用

準備中

2024/10① 「声を上げる会議」（スピークアップ・ミーティング)（仮称）

・拠点長・部門長と社長・経営者の直接対話

準備中

2023/4② 社長と従業員の対話（職場行脚）

・社長と従業員の直接対話

準備中

2023/5③ コンプライアンス・ミーティングの活性化

・他職場間の意見交換（クロス・コンプライアンス・ミーティング）

検討中2023/12④ レポートラインの明確化、実効性向上

・社内規程制定・改定による明確化、不断の見直し

検討中

2024/3⑤ 「まず悪い話から、すぐに伝える」

・分かる範囲での初期報告、担当者発信推奨、誤発信免責

検討中

2024/3⑥ 管理職への研修強化

・マネジメント教育、リーダーシップ教育

準備中

2023/10⑦ 危機管理対応の体制強化

・２（３）と同じ

準備中

2023/10・品質に関する啓発活動

準備中

2024/3

準備中

2023/4

実施中

2022/10 から継続実施

・ 第 3 回以降
（３）情報の報告・連携の強化（４）コンプライアンス強化活動の推進① 本件にかかる調査報告書公表の日を「品質の日」とする② JIS 遵守体制の強化
・ 当社グループとしての JIS 遵守監査（JIS 認証事業所/JIS 認証取得を目指す事業所）
・ JIS 品質管理責任者教育

日軽新潟（2023/1）、日軽金名古屋工場（2023/3）での JIS 認証を目指す事業
所監査の実施JIS 品質管理者教育

3

質問文「日軽金ホールディングスの社長は、業績よりもコンプライアンスが優先されることを役員や従業員等に対して本気で要求していると思いますか。」に対して、回答選択肢は「全くそう思わない」「そう思わない」「どちらともいえない」「そう思う」「まさにそう思う」の５択となっています。
4 非倫理的行為を誘発する環境に関する 11 の質問のうち、質問文「規則やマニュアルと異なる実態が存在していると思いますか。」に対して、回答選択肢は「全くそう思わない」「そう思わない」「どちらともいえない」「そう思う」「まさにそう思う」の５択となっています。
5 質問ごとに、選択肢の加重平均スコアを算出したもの（100 点満点）

51 / 56

再発防止策

取組み/結果の概要

進捗

完了(目標)

・ 「JIS 品質管理責任者チーム」

チーム新設（2021/10）、品質監査及び品質診断実施規準に追加（2023/4）

実施中

2021/10 から継続実施

・ JIS 規格解釈相談体制

品質監査及び品質診断実施規準に追加し、相談受付

準備中

2023/4

・ 「重点対策リスク」指定

・グループリスク管理規則改定と主管体制整備

準備中

2023/5・ 新/改定法令等情報モニタリングと展開の体制

・情報収集リソース、展開体制の整備

検討中

2023/9・ グループ子会社の法令等遵守管理体制

・管理体制整備検討中

2024/3

・ 品質コンプライアンス教育

コンプライアンス講演会➊2021/11-12 ３回 計 1113 名参加

完了

2021/12➋2022/11-12 ２回 計 1680 名参加

完了

2022/12

・ 第３ラインによる第１・第２ラインの監査・2022 年 12 月より実施

実施中

2022/12 から継続実施

・ 監査結果の取締役会･監査役会報告

・最適方法、ルート等の確立

検討中

2023/9・ 通報者保護等の強化

・内部通報制度改定

完了

2022/6・ 内部通報制度の周知、啓発・啓発資料作成、配信

実施中

2022/6 から継続実施

・ アクセシビリティ向上

・内部通報制度および運用状況の公開情報拡大

実施中

2023/3 から継続実施

・ 専門人材の登用

・中途採用、グループ内登用

準備中

2023/9・ 外部サービスの利用・品質保証体制改革にコンサルタントを起用

準備中

2023/9③ コンプライアンス教育の強化（５）内部監査部門の強化（６）内部通報制度改革（７）外部リソースの活用

52 / 56

第６

責任所在

当社は本件の結果およびその影響を厳粛に受け止め、経営責任を明確にするため、関係する当社役員の処分につき、当社指名・報酬委員会への諮問と答申を経た上で、2023 年 3 月 29 日の当社取締役会にて以下の通り決定しました。
また、本件に関わった関係会社役員の処分については、精査の上、順次行っていきます。
〔表３〕 当社役員の処分
役職

氏名

報酬減額

代表取締役社長

岡本 一郎

月額報酬 50％×６ヶ月

取締役

村上 敏英

月額報酬 50％×４ヶ月

取締役

早乙女 雅人月額報酬 40％×４ヶ月

取締役

松葉 俊博

月額報酬 30％×４ヶ月

取締役

楠本 薫

月額報酬 30％×３ヶ月

取締役

田中 俊和

月額報酬 25％×３ヶ月

取締役

朝来野 修一

月額報酬 15％×２ヶ月

取締役

岡本 泰憲

月額報酬 10％×２ヶ月

取締役

松平 弘之

月額報酬 10％×２ヶ月

執行役員

伊藤 嘉昭

月額報酬 40％×４ヶ月

執行役員

杉山 和義

月額報酬 25％×３ヶ月

執行役員

市川 雅一

月額報酬 15％×２ヶ月

執行役員

辻野 雅佳

月額報酬 10％×２ヶ月

執行役員

敷根 功

月額報酬 10％×２ヶ月

以 上

53 / 56

〔図１〕 特別調査委員会の原因分析と当社原因分析
原因分析（特別調査委員会）

原因分析（当社）

グループの品質保証体制の沿革と品質保証業務に関

動機（経営上の問題）

するグループ子会社
統一的な品質保証の機能不全

納期対応を優先した経営施策の独立性
品質保証業務に関するグループ子会社の独自性

プロダクト・アウトからマーケット・インへの施策転換と納期対応の先鋭化

品質保証に関するグループ子会社管理の機能不全

商品別損益管理・高利益率商品への注力・多品種
小ロット生産に伴う副作用各グループ子会社における品質保証の機能不全
安定的な在庫水準からL/Tに則した在庫水準へ

社内ルールの不備
規格に関する知識の不足

機会
品質保証部門の発言力不足
正当化
品質保証部門の人員不足

製品の安全性に影響がないことの自己都合的解釈

設備やシステムの不足・不備

牽制・チェック機能の欠如
業務記録の客観性・信頼性の欠如
職場環境と内部通報制度の問題

不適切行為の背景にある企業風土
生産優先主義規格を遵守する意識の不足

当社グループの沿革に起因する構造的な問題
分権型企業グループの形成とその副作用としての閉事実をありのままに報告する意識の不足

鎖性

企業風土の問題問題を報告しにくい/したくないと思わせる意識
報告しやすいよう/耳障りがいいようにしようとする意識

危機意識が生み出したチャレンジ精神とこれを支えた
分権型経営/その反面で生じた組織の閉鎖性

疑念を持っても前例を踏襲させてしまう意識

閉鎖性による不適切行為の動機・正当化・機会の規格やルールに対する判断認識の甘さ増幅グループ会社への牽制・チェック機能の弱さ
グループ横断的な経営施策、グループ連携の弱さ

当社グループにおける品質保証体制の独立性・実
効性の弱さ
当社品質保証統括室の独立性・権限の弱さ

各社品質保証部門の独立性・権限の弱さ
品質監査の牽制・工数不足
品質保証機能への投資不足
検査設備・システムへの投資不足

新規開発時・受注調整時における受注管理体制の不備
品質保証機能に対するモニタリング不足

54 / 56

〔図２〕 特別調査委員会の再発防止に向けた提言と当社の再発防止の取組み
再発防止（特別調査委員会）

再発防止の取組み（当社）

不適切行為の是正・再発防止に向けた意識改革

経営改革の推進
グループ・ガバナンス体制の再構築（グループ連携の強化）

ルール不遵守に対する法的責任の再確認

当社とグループ会社の関係再構築

事実をありのままに報告する重要性についての意識改革グループでの経営課題・リスクへの対処

不適切行為の指示が従業員に与える精神的

営業・開発・製造・品質保証・その他部門による組負担についての意識改革

織横断的な対応

意識改革のための内部通報制度の実効性確

品質保証体制の再構築

保

不断の検証

当社取締役会による監督強化

日軽金HDの品質保証体制の再構築
品質保証統括室からのレポートラインの複線化

内部統制機能の強化

品質保証統括室長の独立性確保

取締役会の監督のもとでの、実効的な内部統制シ
ステム構築・運用

グループ子会社管理の機能強化

企業風土の改革情報の報告・連携の強化

グループ子会社の品質保証体制の再構築
コンプライアンス強化活動の推進

品質保証部門の地位向上
内部監査部門の強化

品質保証部門の人員確保
内部通報制度改革

設備・システムの更新
外部リソースの活用

社内ルールの再整備
品質保証体制の再構築
当社品質保証体制の強化
品質監査の強化
グループ全体での品質保証体制の強化
グループ各社・事業所それぞれの品質保証部門の連携によるグループ横断的な対応
品質保証機能への経営資源投下の充実

55 / 56

〔図３〕 原因分析と再発防止の取組み
原因・背景

再発防止の取組み

動機（経営上の問題）

経営改革の推進
グループ・ガバナンス体制の再構築（グループ連携の納期対応を優先した経営施策

強化）
プロダクト・アウトからマーケット・インへの施策転換と納期対応の先鋭化

当社とグループ会社の関係再構築

商品別損益管理・高利益率商品への注力・多品種グループでの経営課題・リスクへの対処

小ロット生産に伴う副作用
営業・開発・製造・品質保証・その他部門による組

安定的な在庫水準からL/Tに則した在庫水準へ

織横断的な対応

品質保証体制の再構築

機会正当化
製品の安全性に影響がないことの自己都合的解釈

牽制・チェック機能の欠如

不断の検証
当社取締役会による監督強化

業務記録の客観性・信頼性の欠如
職場環境と内部通報制度の問題

内部統制機能の強化
取締役会の監督のもとでの、実効的な内部統制シ

ステム構築・運用
企業風土の改革

当社グループの沿革に起因する構造的な問題
分権型企業グループの形成とその副作用としての閉企業風土の問題コンプライアンス強化活動の推進問題を報告しにくい/したくないと思わせる意識

鎖性
危機意識が生み出したチャレンジ精神とこれを支えた
分権型経営/その反面で生じた組織の閉鎖性
閉鎖性による不適切行為の動機・正当化・機会の増幅

情報の報告・連携の強化

内部監査部門の強化
報告しやすいよう/耳障りがいいようにしようとする意識
内部通報制度改革
疑念を持っても前例を踏襲させてしまう意識

外部リソースの活用

規格やルールに対する判断認識の甘さグループ会社への牽制・チェック機能の弱さ
グループ横断的な経営施策、グループ連携の弱さ

品質保証体制の独立性・実効性の弱さ

品質保証体制の再構築

当社品質保証統括室の独立性・権限の弱さ

当社品質保証体制の強化

各社品質保証部門の独立性・権限の弱さ

品質監査の強化

品質監査の牽制・工数不足
品質保証機能への投資不足
検査設備・システムへの投資不足
新規開発時・受注調整時における受注管理体制の不備
品質保証機能に対するモニタリング不足

56 / 56

グループ全体での品質保証体制の強化
グループ会社・事業所それぞれの品質保証部門の連携によるグループ横断的な対応

品質保証機能への経営資源投下の充実

調

査

報

告

書（公表版）
2023 年 3 月 29 日

日本軽金属ホールディングス株式会社

御中特別調査委員会

特別調査委員会による調査結果を、以下のとおり報告する1。

1

本報告書で言及する会社名の略称は、別紙のとおりである。
1

委員長

榊原

一夫

委

員

若林

弘樹

委

員

木川

和広

前提事実 .................................................................................................................................... 15
特別調査委員会について ......................................................................................................... 15
設置の経緯 ........................................................................................................................... 15
調査の目的 ........................................................................................................................... 15
調査対象会社の範囲 ........................................................................................................... 16
調査体制 ............................................................................................................................... 17
調査手法 ............................................................................................................................... 17
現地調査 ........................................................................................................................... 17
アンケート調査 ............................................................................................................... 18
デジタルフォレンジック調査 ....................................................................................... 18
インタビュー ................................................................................................................... 18
調査結果に関する留意事項 ............................................................................................... 18
日軽金グループの概要 ............................................................................................................. 18
事業の概要 ........................................................................................................................... 18
アルミナ・化成品、地金事業 ....................................................................................... 19
板、押出製品事業 ........................................................................................................... 20
加工製品、関連事業 ....................................................................................................... 20
箔、粉末製品事業 ........................................................................................................... 20
組織の概要 ........................................................................................................................... 20
日軽金グループ ............................................................................................................... 20
JIS 認証 6 工場 ................................................................................................................. 22
アルミニウムの基本情報 ......................................................................................................... 24
アルミニウムとは ............................................................................................................... 24
アルミニウムの製造方法 ................................................................................................... 24
アルミニウムの合金 ........................................................................................................... 24
アルミニウムの塑性加工 ................................................................................................... 27
アルミニウムの熱処理 ....................................................................................................... 27
焼なまし ........................................................................................................................... 27
溶体化処理 ....................................................................................................................... 27
焼入れ ............................................................................................................................... 27
時効硬化処理 ................................................................................................................... 28
安定化処理 ....................................................................................................................... 28
アルミニウムの調質 ........................................................................................................... 28
アルミニウム製品の製造工程 ........................................................................................... 28
板及び条（コイル）の製造工程 ................................................................................... 28
棒、線、管及び形材の製造工程 ................................................................................... 31
2

箔の製造工程 ................................................................................................................... 33
粉末の製造工程 ............................................................................................................... 34
ペーストの製造工程 ....................................................................................................... 35
調査により判明した不適切行為 ............................................................................................ 35
日軽金名古屋工場における不適切行為 ................................................................................. 36
製造方法に関する不適切行為 ........................................................................................... 36
質別 T4 製品の加熱時効処理（1984 年 8 月以前～2022 年 9 月）........................... 36
質別 H32 及び H34 製品の 200℃超での熱処理（2001 年 4 月以前～継続中）..... 37
質別 O 製品の焼なましの省略（2010 年 11 月 29 日） ............................................. 38
試験・検査方法に関する不適切行為............................................................................... 38
試験片の採取方向違反①：JIS の非熱処理合金の厚板（1997 年 1 月以前～2021 年
4 月）....................................................................................................................................... 39
試験片の採取方向違反②：JIS の非熱処理合金の極厚板（2002 年 9 月～2021 年 5月）.......................................................................................................................................... 39
試験片の採取方向違反③：JIS の熱処理合金の板及び円板（始期不明～1991 年 1月）.......................................................................................................................................... 40
試験片の採取方向違反④：ASTM 規格の非熱処理合金の厚板（2004 年 5 月～2011
年 1 月） ................................................................................................................................. 40
試験片の採取方向違反⑤：ASME 規格の非熱処理合金の厚板（1997 年 1 月以前～
2021 年 4 月） ........................................................................................................................ 41
試験片の種類違反①：4 号試験片（始期不明～1998 年 3 月） ............................... 41
試験片の種類違反②：5 号試験片（2007 年 3 月～2022 年 1 月） .......................... 42
試験片の種類違反③：ASTM 規格（2004 年 5 月～2021 年 6 月） ......................... 43
試験片の種類違反④：ASME 規格（1980 年頃～2021 年 5 月） ............................. 43
試験片の寸法違反（2007 年 7 月～2021 年 3 月） ..................................................... 44
曲げ試験の不実施（2006 年～2019 年 12 月） ........................................................... 44
そりの測定方法違反（1982 年 4 月以前～2022 年 7 月） ......................................... 45
曲がりの測定方法違反（1991 年 8 月以前～2022 年 3 月） ..................................... 45
揃いの測定方法違反（1991 年 8 月以前～2022 年 11 月） ....................................... 46
バリの高さの測定方法違反（1991 年 8 月以前～2022 年 11 月） ........................... 46
耳高の測定方法違反（1991 年 8 月以前～2022 年 11 月） ....................................... 47
塗膜性能試験の実施方法違反（2006 年 4 月以前～2021 年 12 月） ....................... 47
マイクロビッカース硬さ試験の実施方法違反（2017 年 10 月～2022 年 1 月） ... 48
引張試験の試験片の直径算出方法違反（2022 年 1 月～同年 2 月） ...................... 49
引張試験の試験速度違反（2007 年～2022 年 4 月） ................................................. 49
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................... 50
3引張試験の測定値の改ざん（1990 年以前～2017 年 11 月） ................................... 50
寸法の規格外れ（2021 年 3 月） .................................................................................. 50
圧延材への JIS マーク誤表示（2016 年 3 月頃） ...................................................... 51
寸法及び寸法許容差の判定基準違反（2019 年 1 月以前～2021 年 4 月） ............. 51
報告・公表に関する不適切行為 ....................................................................................... 52
認証維持審査での虚偽報告（2017 年 2 月及び 2020 年 2 月） ................................ 52
日軽金蒲原熱交製品工場における不適切行為 ..................................................................... 53
試験・検査方法に関する不適切行為............................................................................... 53
各種測定機器の定期校正の不実施及び校正記録のねつ造（2008 年頃～2017 年 11月頃）...................................................................................................................................... 53
部品の受入検査ルールの未整備（2006 年以前～2022 年 10 月） ........................... 54
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................... 54
放熱量の測定値の改ざん①：自動車エアコン用コンデンサー（2010 年 10 月～2017
年 12 月頃） ........................................................................................................................... 54
放熱量の測定値の改ざん②：居室内エアコン用コンデンサー（2016 年 8 月） .. 55
肉厚の測定値の改ざん（2003 年 2 月頃～2017 年 11 月頃） ................................... 56
寸法の測定値の改ざん（2017 年以前～同年 11 月頃） ............................................ 56
残留水分の測定値のねつ造（2006 年以前～2007 年 5 月） ..................................... 57
面粗度の規格外れ（2007 年頃～2017 年 11 月頃） ................................................... 57
気密性能の規格外れ（2016 年頃～2017 年 11 月頃） ............................................... 58
日軽金清水工場における不適切行為 ..................................................................................... 58
製造方法に関する不適切行為 ........................................................................................... 58
粉砕時間の虚偽記載（2012 年頃～2022 年 7 月） ..................................................... 58
試験・検査方法に関する不適切行為............................................................................... 59
出荷検査用集合サンプルの採取方法違反（1995 年以前～2022 年 9 月） ............. 59
分析方法違反①：S-BLN（2009 年以前～2020 年頃） ............................................. 59
分析方法違反②：粒子比率（1995 年以前～2020 年頃） ......................................... 60
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................... 60
出荷検査結果の改ざん①：水酸化アルミニウム及びアルミナ（2012 年以前～2022
年 8 月） ................................................................................................................................. 60
出荷検査結果の改ざん②：低ソーダアルミナ（2008 年以前～2022 年 8 月） ..... 61
日軽金蒲原ケミカル工場における不適切行為 ..................................................................... 61
製造方法に関する不適切行為 ........................................................................................... 61
他社製品の出荷（2021 年 5 月以前～2022 年 9 月） ................................................. 61
試験・検査方法に関する不適切行為............................................................................... 62
成分分析試験等の実施方法違反（2021 年 5 月以前～2022 年 8 月） ..................... 624日軽金鍛造製品課における不適切行為 ................................................................................. 63
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................... 63
工程能力指数の改ざん①：空調用部品（2012 年 9 月以前～2021 年 7 月頃） ..... 63
工程能力指数の改ざん②：空調用部品（2018 年 12 月頃～2022 年 7 月） ........... 64
報告・公表に関する不適切行為 ....................................................................................... 64
金型更新申請の省略（1995 年～2021 年 6 月） ......................................................... 64
ロットカードの差替え（2019 年 4 月以前～2022 年 10 月） ................................... 65
日軽金蒲原電材センターにおける不適切行為 ..................................................................... 65
試験・検査方法に関する不適切行為............................................................................... 65
形状検査（検査項目 A）の不実施及び検査結果に基づかない合格判定（2015 年 6月以前～2017 年 5 月） ........................................................................................................ 65
寸法検査（検査項目 B）の不実施（1990 年代～2022 年 12 月）............................ 66
形状検査（検査項目 C）の不実施（2015 年 6 月以前～2017 年 5 月） ................. 67
形状検査（検査項目 D）の不実施（2012 年以前～2021 年 6 月頃） ..................... 67
形状検査（検査項目 E）の不実施（2015 年 6 月以前～2021 年 5 月） ................. 67
形状検査（検査項目 F）の規格外れ（1990 年代～2016 年 10 月頃） .................... 68
受入検査の抜取検査数不足（2008 年 11 月～2021 年 6 月頃） ............................... 68
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................... 69
形状検査（検査項目 G）の測定結果の改ざん（2006 年頃～2018 年 4 月頃） ..... 69
日軽金船橋工場における不適切行為 ..................................................................................... 69
製造方法に関する不適切行為 ........................................................................................... 70
塗膜厚さ違反（2014 年頃～2018 年 10 月頃） ........................................................... 70
試験・検査方法に関する不適切行為............................................................................... 70
塗膜厚さの再測定の繰り返し（2015 年頃～2022 年 12 月） ................................... 70
日軽金グループ素材センターにおける不適切行為 ............................................................. 71
製造方法に関する不適切行為 ........................................................................................... 71
たまり内温度の測定値の改ざん（1990 年以前～2022 年 10 月） ........................... 71
湯面高さの測定値の改ざん（1990 年以前～2022 年 10 月） ................................... 71
試験・検査方法に関する不適切行為............................................................................... 72
外観検査の検査数不足（2008 年以前～2018 年 10 月） ........................................... 72
PC 値測定の不実施（2008 年以前～2019 年 2 月） ................................................... 72
スライスの形状違反（2008 年以前～2018 年 10 月） ............................................... 73
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................... 73
寸法の規格外れ（2019 年 12 月 20 日） ...................................................................... 73
日本電極における不適切行為 ................................................................................................. 74
試験・検査方法に関する不適切行為............................................................................... 74
5かさ比重の検査方法違反：カーボンブロック（1999 年以前～2021 年 6 月） ..... 74
真比重の検査方法違反：カーボンブロック（1999 年以前～2021 年 6 月） ......... 74
電気比抵抗の検査方法違反：カーボンブロック（1999 年以前～2021 年 6 月） . 75
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................... 75
検査データのねつ造：特殊炭素製品（1999 年以前～2022 年 4 月） ..................... 76
検査データの改ざん及びねつ造①：アルミニウム電解炉用カーボンブロック（1999 年以前～2022 年 4 月） ........................................................................................... 76
検査データの改ざん及びねつ造②：高炉用カーボンブロック（1999 年以前～2022
年 4 月） ................................................................................................................................. 77
検査データの改ざん及びねつ造③：高炉用カーボンブロック（2016 年頃～2019 年頃）.......................................................................................................................................... 78
検査データの改ざん及びねつ造④：ISO 監査などの監査対策（1999 年以前～2022
年 4 月） ................................................................................................................................. 79
全数検査の不実施並びに検査データの改ざん及びねつ造：特殊炭素製品（2016 年～2022 年 4 月） .................................................................................................................... 79
再検査の繰り返し及び規格外の検査データの改ざん：特殊炭素製品（2012 年以前～2022 年 7 月） .................................................................................................................... 80
受入検査用サンプルの偽装（2018 年 6 月） .............................................................. 81
報告・公表に関する不適切行為 ....................................................................................... 81
グループ監査対策としての社内文書のねつ造（2018 年 5 月～同年 6 月） .......... 81
日軽金 HD 取締役会への不十分な報告（2022 年 4 月及び同年 5 月） .................. 82
日軽エムシーアルミ栃木工場における不適切行為 ........................................................... 83
製造方法に関する不適切行為 ........................................................................................... 83
溶解補助材料の成分違反（2014 年 11 月～2021 年 7 月） ....................................... 83
切粉の使用量違反（2020 年 9 月以前～2021 年 7 月） ............................................. 84
ガラスクロスの不使用（2017 年以前～2021 年 10 月） ........................................... 84
試験・検査方法に関する不適切行為............................................................................... 85
介在物検査のサンプル数不足（2017 年 2 月頃～同年 11 月） ................................ 85
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................... 86
成分分析値の改ざん（2009 年 5 月～2017 年 11 月） ............................................... 86
ガス量の判定値の改ざん（2017 年 2 月頃～同年 11 月） ........................................ 86
日軽エムシーアルミ幸田工場における不適切行為 ........................................................... 87
製造方法に関する不適切行為 ........................................................................................... 87
脱ガス処理時間の短縮（2007 年 4 月頃～2019 年頃） ............................................. 87
ガスの含有量超過（2020 年 11 月～2021 年 2 月） ................................................... 87
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................... 88
6

台脚の成分分析値の非表示（2002 年以前～2017 年 11 月頃） ............................... 88
日軽エムシーアルミ三重工場における不適切行為 ........................................................... 89
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................... 89
梱包重量の不正測定（2009 年以前～2021 年頃） ..................................................... 89
台脚の成分分析値の非表示（2002 年以前～2017 年 11 月頃） ............................... 90
アルミニウム線材における不適切行為 ............................................................................... 90
試験・検査方法に関する不適切行為............................................................................... 90
捻回試験の実施方法違反（2017 年 4 月～2020 年 2 月） ......................................... 90
ジルコニウムの分析方法違反（2010 年 6 月～2020 年 10 月） ............................... 91
引張試験片の原標点距離違反（2005 年 8 月～2020 年 10 月） ............................... 91
化学成分の分析方法違反（2005 年 10 月～2022 年 12 月） ..................................... 92
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................... 93
捻回試験結果の改ざん（2017 年 4 月～2020 年 2 月） ............................................. 93
近畿研磨材工業における不適切行為 ................................................................................... 93
試験・検査方法に関する不適切行為............................................................................... 93
磁性物測定の不実施（2001 年 12 月以前～2022 年 5 月） ....................................... 93
異物の検査方法違反（1987 年 8 月～2022 年 5 月） ................................................. 94
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................... 94
かさ密度の測定値の改ざん（2012 年頃～2022 年 12 月） ....................................... 94
ソーダ分の測定値の改ざん（2012 年頃～2022 年 7 月） ......................................... 95
東陽理化における不適切行為 ............................................................................................... 96
試験・検査方法に関する不適切行為............................................................................... 96
出荷検査の不実施（2020 年 2 月～2021 年 6 月） ..................................................... 96
寸法検査の許容差違反（1999 年頃～2017 年 11 月） ............................................... 96
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................... 97
寸法検査データの改ざん①：浄水器用タンク（1999 年頃～2018 年 5 月） ......... 97
寸法検査データの改ざん②：小型調理器具（2013 年 11 月頃～2017 年 12 月） . 97
寸法検査データの改ざん③：ゴミ箱用蓋部品（1997 年頃～2018 年 8 月） ......... 98
寸法検査データのねつ造①：浄水器用小部品（2012 年頃～2018 年 1 月） ......... 98
寸法検査データのねつ造②：水栓用内装部品（1997 年頃～2022 年 11 月） ....... 99
寸法検査データのねつ造③：水栓用シリンダー（1997 年頃～2017 年 11 月） . 100
検査データの改ざん及びねつ造：水栓器用内装部品（2021 年 2 月～同年 5 月）................................................................................................................................................ 100
日軽メタル稲沢工場における不適切行為 ......................................................................... 101
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................. 101
寸法検査結果の改ざん及びねつ造：アルミ製タンク（2002 年以前～2021 年 6 月）
7................................................................................................................................................ 101
寸法検査結果のねつ造：アルミ製タンクの架台（2002 年以前～2009 年頃） ... 102
日軽松尾本社工場における不適切行為 ............................................................................. 102
製造方法に関する不適切行為 ......................................................................................... 102
位置度の規格外れ（2017 年 6 月～同年 8 月頃） .................................................... 102
試験・検査方法に関する不適切行為............................................................................. 103
引張試験の不実施（2008 年 10 月～2021 年 6 月） ................................................. 103
日軽松尾苫小牧工場における不適切行為 ......................................................................... 103
試験・検査方法に関する不適切行為............................................................................. 103
引張試験の不実施（2019 年 3 月以前～2021 年 7 月） ........................................... 103
外観検査の不実施（2020 年頃～2022 年 10 月） ..................................................... 104
研磨紙の不使用（2021 年 5 月以前～同年 12 月） .................................................. 104
試験サンプル採取時期の社内規格違反（2021 年 11 月頃～同年 12 月） ............ 105
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................. 106
ガス量検査の判定結果のねつ造（2021 年 11 月頃～同年 12 月） ........................ 106
日軽パネルシステムにおける不適切行為 ......................................................................... 106
試験・検査方法に関する不適切行為............................................................................. 106
無資格者による寸法検査（2021 年 1 月） ................................................................ 106
抜取検査の不実施（2022 年 1 月） ............................................................................ 107
日軽エンジニアリングにおける不適切行為 ..................................................................... 107
製造方法に関する不適切行為 ......................................................................................... 107
ボルト誤使用の隠ぺい（2017 年） ............................................................................ 108
日軽金における不適切行為 ................................................................................................. 108
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................. 109
子会社による検査データの改ざん及びねつ造に対する調査の不徹底（2018 年 3 月～同年 7 月） ....................................................................................................................... 109
日軽形材における不適切行為 ............................................................................................. 110
試験・検査方法に関する不適切行為............................................................................. 110
試験片の種類違反①：4 号試験片（2018 年 2 月以前～2021 年 6 月頃） ............ 110
試験片の種類違反②：5 号試験片（2017 年 10 月頃～2021 年 6 月頃） .............. 110
試験片の種類違反③：5 号試験片（2018 年 5 月～2021 年 6 月） ........................ 111
試験片の種類違反④：5 号試験片（2018 年 2 月以前～2021 年 6 月） ................ 112
試験片の種類違反⑤：5 号試験片（2021 年 5 月～同年 9 月） ............................. 112
JIS に準拠しない成分分析（1994 年以前～継続中） ............................................. 113
曲がり及びねじれの測定方法違反（1994 年以前～2021 年 6 月頃） ................... 113
径及び肉厚の測定方法違反（2020 年 12 月～2021 年 6 月） ................................. 1148硬さ試験の実施方法違反（2008 年 9 月頃～2021 年 12 月） ................................. 114
引張試験の不実施（2020 年 12 月～2021 年 6 月） ................................................. 115
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................. 115
乱数プログラムを用いた引張試験測定値のねつ造（1998 年 5 月頃～2017 年 10 月）................................................................................................................................................ 116
寸法検査の測定値のねつ造①：検査数不足（2013 年 6 月以前～2022 年 7 月） 116
寸法検査の測定値のねつ造②：臨時認証審査対応（2021 年 6 月） .................... 117
引張試験の測定値の改ざん（2017 年 11 月以前～2021 年 3 月頃） ..................... 117
寸法の規格外れ（1994 年以前～2021 年 8 月頃） ................................................... 118
伸びの規格外れ（2019 年 6 月～同年 11 月）........................................................... 118
長さの規格外れ（2020 年 12 月～2021 年 3 月） ..................................................... 119
認証範囲外製品への JIS マーク表示①：質別（2021 年 1 月～同年 3 月） ........ 119
認証範囲外製品への JIS マーク表示②：合金番号（2020 年 12 月～2021 年 3 月）................................................................................................................................................ 120
認証範囲外製品への JIS マーク表示③：規格番号（2016 年 11 月～2018 年 5 月）................................................................................................................................................ 120
製品記号の誤表示①：JIS の合金番号（2020 年 12 月～2021 年 3 月） .............. 121
製品記号の誤表示②：JIS の等級（2020 年 12 月 14 日） ..................................... 121
日軽新潟における不適切行為 ............................................................................................. 122
製造方法に関する不適切行為 ......................................................................................... 122
認証範囲外製品への JIS マーク表示（1999 年 4 月以前～2021 年 5 月） ........... 122
長さの規格外れ（2007 年 6 月以前～2021 年 6 月） ............................................... 123
断面寸法の規格外れ（1999 年 4 月以前～2021 年 6 月） ....................................... 123
切粉除去作業の実施方法違反（2017 年以前～2021 年 12 月） ............................. 124
試験・検査方法に関する不適切行為............................................................................. 125
接合加工品の試験の不実施（2013 年 3 月～2017 年 10 月） ................................. 125
試験片の種類違反①：JIS（2003 年 4 月頃～2021 年 6 月） ................................. 125
試験片の種類違反②：ASME 規格（2003 年～2020 年） ....................................... 126
引張試験の試験数不足（2007 年 12 月以前～2021 年 2 月） ................................. 126
再試験の試験数不足（2011 年 12 月以前～2021 年 5 月） ..................................... 127
ねじれの測定方法違反（2006 年～2021 年 6 月） ................................................... 128
曲がり、平らさ及びねじれの測定方法違反（2015 年 4 月以前～2022 年 12 月）................................................................................................................................................ 128
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................. 129
引張試験の再試験の繰り返し（2012 年 2 月以前～2021 年 5 月） ....................... 129
引張試験の測定値の改ざん（2014 年 1 月） ............................................................ 129
9

報告・公表に関する不適切行為 ..................................................................................... 130
認証維持審査での虚偽報告（2010 年 4 月～2019 年 2 月） ................................... 130
日軽蒲原における不適切行為 ............................................................................................. 131
試験・検査方法に関する不適切行為............................................................................. 131
試験片の形状・寸法違反：JIS の 14 号試験片、12A 号試験片（2008 年以前～2021
年 6 月） ............................................................................................................................... 131
試験片の種類違反：JIS の 4 号試験片、5 号試験片（2008 年以前～2021 年 8 月）................................................................................................................................................ 132
試験片の形状違反：ASME 規格（2001 年 5 月頃～2021 年 6 月） ....................... 132
試験片の採取位置違反（1985 年 3 月～2016 年 11 月） ......................................... 133
引張試験の試験数不足（2013 年以前～2021 年 7 月） ........................................... 133
外径測定の不実施（2011 年以前～2021 年 8 月） ................................................... 134
曲がり及びねじれの測定方法違反（1979 年～2022 年 6 月） ............................... 134
肉厚の測定方法違反（2011 年以前～2021 年 8 月） ............................................... 135
内径の測定方法違反（2021 年 8 月～同年 11 月） .................................................. 136
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................. 136
長さの規格外れ（2008 年以前～2021 年 6 月） ....................................................... 136
理研軽金属における不適切行為 ......................................................................................... 137
製造方法に関する不適切行為 ......................................................................................... 137
ビレットのロットナンバーの流用（2011 年頃～2019 年 4 月） ........................... 137
試験・検査方法に関する不適切行為............................................................................. 137
引張試験の試験数不足（2010 年頃～2017 年 7 月） ............................................... 137
長さ許容差違反（2018 年 6 月～2022 年 6 月） ....................................................... 138
試験片の種類及び採取位置の違反①：5 号試験片、13B 号試験片（2010 年頃～2022
年 6 月） ............................................................................................................................... 139
試験片の種類及び採取位置の違反②：14B 号試験片（2022 年 7 月頃～同年 12 月）................................................................................................................................................ 139
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................. 140
断面寸法検査の測定値のねつ造（2002 年以前～2017 年） ................................... 140
複合皮膜厚さ試験の測定値のねつ造（2002 年以前～2017 年） ........................... 141
断面寸法検査の測定に基づかない合格表示（2017 年～2023 年 1 月） ............... 141
断面寸法の規格外れ（1998 年以前～2022 年 7 月） ............................................... 142
NTC における不適切行為 ..................................................................................................... 142
製造方法に関する不適切行為 ......................................................................................... 142
ろう付けハニカムパネルの表面材の材質違反（2013 年 2 月～2015 年 12 月） . 142
試験・検査方法に関する不適切行為............................................................................. 143
10

フラットワイズ試験の不実施（2017 年 6 月～2021 年 4 月） ............................... 143
日本フルハーフにおける不適切行為 ................................................................................. 144
試験・検査方法に関する不適切行為............................................................................. 144
無資格者による動作確認検査（始期不明～2021 年 11 月） .................................. 144
報告・公表に関する不適切行為 ..................................................................................... 145
監査対象車の改造（2018 年 6 月） ............................................................................ 145
東洋アルミ八尾製造所における不適切行為 ..................................................................... 145
製造方法に関する不適切行為 ......................................................................................... 145
製品材料の合金指定違反（2004 年 7 月以前～2022 年 8 月） ............................... 145
試験・検査方法に関する不適切行為............................................................................. 146
引張試験の測定値のねつ造（1997 年 1 月以前～2021 年 3 月） ........................... 146
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................. 147
元素成分含有量の規格外れ及び改ざん（2000 年頃以前～2004 年 3 月頃） ....... 147
複数の製品特性の測定値の改ざん（1997 年 1 月以前～2018 年 6 月） ............... 147
透気度及び引張強さの測定値の改ざん（2010 年 11 月頃～2012 年 7 月） ......... 148
引張強さ及び耐力の規格外れ（2011 年 11 月以前～2017 年 10 月） .................... 148
東洋アルミ蒲原製造所における不適切行為 ..................................................................... 149
製造方法に関する不適切行為 ......................................................................................... 149
製品材料の合金指定違反（2006 年 11 月以前～2019 年 4 月） ............................. 149
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................. 150
残油量の検査結果の改ざん（2016 年 12 月～2019 年 4 月） ................................. 150
東洋アルミ千葉製造所における不適切行為 ..................................................................... 150
製造方法に関する不適切行為 ......................................................................................... 150
製品材料の合金指定違反（2002 年頃以前～2022 年 10 月） ................................. 150
報告・公表に関する不適切行為 ..................................................................................... 151
特定微量元素含有量の虚偽報告（2020 年 3 月頃） ................................................ 151
東洋アルミ群馬製造所における不適切行為 ..................................................................... 152
製造方法に関する不適切行為 ......................................................................................... 152
顧客に無断での製造移管（2015 年 12 月頃～2022 年 10 月） ............................... 152
試験・検査方法に関する不適切行為............................................................................. 153
印刷ピッチ検査の省略及び測定値のねつ造（2011 年頃以前～2017 年頃） ....... 153
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................. 154
残留有機溶剤量の測定値の改ざん（2010 年頃以前～2017 年 12 月） ................. 154
滑り性の測定値の改ざん①：顧客仕様違反（2017 年 2 月以前～同年 10 月） .. 154
滑り性の測定値の改ざん②：社内規格違反（2017 年 2 月以前～同年 11 月頃）................................................................................................................................................ 155
11接着力の測定値の改ざん①：顧客仕様違反（2007 年 10 月頃～2018 年 1 月頃）................................................................................................................................................ 156
接着力の測定値の改ざん②：社内規格違反（2015 年 1 月以前～2017 年 10 月）................................................................................................................................................ 157
総厚さ及び PP コート剤塗布量の測定値の改ざん（2017 年 6 月以前～同年 10 月）................................................................................................................................................ 157
ヒートシール強度の測定値の改ざん①：顧客仕様違反及び社内規格違反（2016 年
8 月以前～2021 年 4 月） ................................................................................................... 158
ヒートシール強度の測定値の改ざん②：顧客仕様違反（2016 年 11 月以前～2017
年 11 月） .............................................................................................................................. 159
印刷ピッチの規格外れ（2012 年頃以前～2020 年 7 月頃） ................................... 160
東洋アルミ茅ヶ崎製造所における不適切行為 ................................................................. 160
製造方法に関する不適切行為 ......................................................................................... 160
製品材料の合金指定違反（2018 年 4 月以前～継続中） ........................................ 160
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................. 161
コート剤塗布量の測定値の改ざん（2016 年 7 月以前～2017 年 10 月） ............. 161
ヒートシール剤塗布量の測定値の改ざん（2015 年頃～2018 年 10 月） ............. 161
オーバープリントコート剤塗布量の規格外れ（2016 年 11 月以前～2018 年 1 月頃）................................................................................................................................................ 162
剥離オーバープリントコート剤の規格外れ（2003 年 11 月以前～2017 年 11 月）................................................................................................................................................ 163
東洋アルミ矢畑製造所における不適切行為 ..................................................................... 164
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................. 164
滑り性の測定値の改ざん（2013 年 7 月以前～2018 年 6 月） ............................... 164
ヒートシール強度の測定値の改ざん（2013 年 7 月以前～2017 年 10 月） ......... 165
印刷ピッチの測定値の改ざん（2013 年 7 月以前～2017 年 10 月） ..................... 165
総坪量の測定値の改ざん（2013 年 7 月以前～2017 年 10 月） ............................. 166
ポリエチレン厚の測定値の改ざん（2013 年 7 月以前～2017 年 10 月） ............. 166
東洋アルミ新庄製造所における不適切行為 ..................................................................... 167
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為............................................................. 167
顧客指定特性の測定値の改ざん（2020 年 12 月～2022 年 5 月） ......................... 167
NV 値の測定値の改ざん（2007 年 9 月以前～2021 年） ........................................ 167
東洋アルミにおける不適切行為 ......................................................................................... 168
報告・公表に関する不適切行為 ..................................................................................... 168
日軽金 HD に対する不適切行為の不報告（2017 年 10 月及び同年 11 月） ........ 168
日軽金 HD における不適切行為 ......................................................................................... 169
12

報告・公表に関する不適切行為 ..................................................................................... 169
取締役会への 2017 年品質総点検に関する不十分な報告（2017 年 11 月及び 2018
年 1 月） ............................................................................................................................... 169
原因分析 .................................................................................................................................. 171................................................................................................................................... 171
判明した不適切行為の類型及び発生時期..................................................................... 172
不適切行為の類型 ......................................................................................................... 172
不適切行為の総数並びに発生時期及び継続期間 ..................................................... 175
当委員会による原因分析の観点 ..................................................................................... 176
日軽金グループの沿革（成り立ち）と事業運営形態 ....................................................... 176
日軽金グループの沿革（成り立ち）............................................................................. 176
日軽金グループの事業運営形態 ..................................................................................... 178
日軽金グループの品質保証体制の沿革と統一的な品質保証の機能不全 ....................... 179
品質保証業務に関するグループ子会社の独自性......................................................... 179
東洋アルミ事業グループの独自性 ............................................................................. 179
日軽金事業グループ子会社の独自性 ......................................................................... 180
品質保証に関するグループ子会社管理の機能不全..................................................... 182
品質保証統括部設置以前の日軽金の品質保証活動 ................................................. 182
日軽金品質保証統括部の設置 ..................................................................................... 182
日軽金 HD 品質保証統括室の設置と子会社への品質保証統括業務の委託による空洞化........................................................................................................................................ 183
東洋アルミ事業グループに対する管理の機能不全 ................................................. 184
日軽金事業グループに対する管理の機能不全 ......................................................... 184
品質保証統括室自身の機能不全 ................................................................................. 184
各グループ子会社における品質保証の機能不全 ............................................................... 185
社内ルールの不備 ............................................................................................................. 185
規格に関する知識の不足 ................................................................................................. 185
品質保証部門の発言力不足 ............................................................................................. 186
品質保証部門の人員不足 ................................................................................................. 188
設備やシステムの不足及び不備 ..................................................................................... 188
設備の不足 ..................................................................................................................... 188
設備及びシステムの不備 ............................................................................................. 188
不適切行為の背景にある企業風土 ....................................................................................... 189
生産優先主義 ..................................................................................................................... 189
規格を遵守する意識の不足 ............................................................................................. 191
事実をありのままに報告する意識の不足..................................................................... 193
13

まとめ ....................................................................................................................................... 194
再発防止に向けた提言 .......................................................................................................... 194
不適切行為の是正及び再発防止に向けた意識改革 ........................................................... 194
ルール不遵守に対する法的責任の再確認..................................................................... 195
事実をありのままに報告する重要性についての意識改革 ........................................ 195
取締役会への報告に関する意識改革 ......................................................................... 195
社外役員の意見の活用 ................................................................................................. 196
不適切行為の指示が従業員に与える精神的負担についての意識改革 .................... 196
意識改革のための内部通報制度の実効性確保............................................................. 198
日軽金 HD の品質保証体制の再構築 ................................................................................... 199
品質保証統括室からのレポートラインの複線化......................................................... 199
品質保証統括室長の独立性確保 ..................................................................................... 200
グループ子会社管理の機能強化 ..................................................................................... 200
グループ子会社の品質保証体制の再構築 ........................................................................... 201
品質保証部門の地位向上 ................................................................................................. 201
品質保証部門の人員確保 ................................................................................................. 202
設備及びシステムの更新 ................................................................................................. 202
社内ルールの再整備 ......................................................................................................... 203
結語............................................................................................................................................ 203
別紙

会社名略称一覧 ................................................................................................................... 205

14

前提事実
特別調査委員会について
設置の経緯
日本産業規格（Japanese Industrial Standards：以下「JIS」という。）の認証機関である
一般財団法人日本品質保証機構（Japan Quality Assurance Organization：以下「JQA」という。）は、日本軽金属株式会社（日軽金）名古屋工場で製造されている「産業標準化法に基づく鉱工業品及びその加工技術に係る日本産業規格への適合性の認証に関する
省令第 1 条第 1 項から第 3 項までに定める様式の表示」（以下「JIS マーク」という。）のあるアルミニウム製品について、2021 年 4 月 22 日から同月 23 日にかけて、臨時認証維持審査を実施した。その結果、JQA は、同工場で製造されたアルミニウム製品について、「鉱工業品及びその加工技術に係る日本産業規格への適合性の認証に関する省令」（以下「JIS 省令」という。）に定める基準への不適合があり、その違反内容が重大であるとして、同年 5 月 14 日付けで、同工場の JIS への適合性の認証（以下「JIS 認証」という。）を取り消した。
JIS 認証の取消処分を受け、日軽金の親会社である日本軽金属ホールディングス株式会社（日軽金 HD）は、同年 5 月 17 日、同社内に JIS 認証違反調査委員会（以下「社内調査委員会」という。）を設置した。さらに、日軽金 HD は、問題の重大性を考慮し、より中立性の高い調査委員会を設置するために、同年 6 月 9 日、外部弁護士 3 名及び社外役員 2 名（計 5 名）から構成される特別調査委員会（以下「当委員会」という。）を設置し、同日、社内調査委員会を解散した。
その後、JQA は、日軽金 HD の他の子会社で製造された製品でも、JIS 省令に定める基準への不適合があったとして、同年 6 月から 8 月にかけて、子会社 3 社の JIS 認証の取消しや製品への JIS マークの表示及び JIS マーク表示製品の出荷の一時停止請求（以下「JIS マーク使用の一時停止請求」という。）を行った。そこで、日軽金 HD は、
更に当委員会の中立性・独立性を高めて徹底した調査活動を行うため、同年 11 月 1 日、当委員会を外部弁護士 3 名の構成に再編成するとともに、調査補助者の態勢を拡充した。
調査の目的
当委員会の調査は、日軽金 HD 及びその子会社（以下「日軽金グループ」と総称する。）において、製品の製造及び検査に関連して生じた不適切行為（以下「不適切行為」という。）の事実関係を解明し、その発生原因を究明し、再発防止策を提言することを目的としている。
なお、不適切行為が製品の性能や安全性に与える影響の有無については、当委員会

15の調査目的の範囲外である。これらの事項に関する技術的な検証は、当委員会が報告する不適切行為の実態を踏まえて、日軽金 HD が実施する。
調査対象会社の範囲
日軽金 HD の子会社は、当委員会を再編した 2021 年 11 月 1 日時点で、国内に 52
社、海外 8 か国に 28 社、合計 80 社が存在した。
当委員会は、本調査の発端が日本国内の JIS 認証の取消しであったことや日本国内の製造拠点だけでも極めて多数に上ることを考慮し、調査の実効性確保の観点から、
日軽金 HD 及び日本国内の製造子会社 30 社の合計 31 社を調査対象とすることとした。
調査の対象とした製造子会社 30 社の一覧は、以下のとおりである。
番号

子会社名

1

日本軽金属株式会社2

日軽産業株式会社（心線部）

3

日本電極株式会社

4

日軽エムシーアルミ株式会社

5日軽メタル株式会社6

日軽松尾株式会社

7

株式会社東陽理化学研究所

8

近畿研磨材工業株式会社

9

株式会社ニッカン

10

アルミニウム線材株式会社

11

日軽エンジニアリング株式会社

12

日軽北海道株式会社13

株式会社エヌ・エル・エム・エカル

14

日軽パネルシステム株式会社

15

アルミ冷熱株式会社16

日軽情報システム株式会社

17

東洋アルミニウム株式会社

18

東洋アルミエコープロダクツ株式会社

19

エー・エル・ピー株式会社

20

日本フルハーフ株式会社

21

フルハーフ北海道株式会社

22

フルハーフ滋賀株式会社

23

フルハーフ岡山株式会社

16

番号

子会社名

24

フルハーフ九州株式会社

25

日軽金アクト株式会社

26

日軽形材株式会社

27

日軽新潟株式会社

28

日軽蒲原株式会社

29

理研軽金属工業株式会社

30

株式会社エヌティーシー

なお、日軽金アクト、日軽形材、日軽新潟、日軽蒲原、理研軽金属及び NTC の持株
会社は、日軽金 HD の子会社である日軽金加工開発ホールディングス株式会社（加工開発 HD）である。加工開発 HD は、製品の製造を行っていないため、調査対象としていない。
当委員会は、これらの対象会社の調査により、日軽金グループにおける不適切行為の全体像と発生原因は概ね解明されたものと考えるが、調査の対象から除外した関連会社や海外の製造子会社についても、本調査結果を踏まえて、日軽金 HD が適切な社
内調査を行うよう提言する。
調査体制
当委員会のメンバーは、以下のとおりである。
委員長

榊原一夫（弁護士

アンダーソン・毛利・友常法律事務所外国法共同事業）

委員

若林弘樹（弁護士

アンダーソン・毛利・友常法律事務所外国法共同事業）

委員

木川和広（弁護士

アンダーソン・毛利・友常法律事務所外国法共同事業）

また、当委員会は、アンダーソン・毛利・友常法律事務所所属の弁護士及び弁理士
38 名を調査補助者として選任するとともに、株式会社 KPMG FAS をデジタルフォレ
ンジック調査に起用した。
なお、これらの委員、調査補助者及び株式会社 KPMG FAS は、いずれも日軽金グループと利害関係を有しない。
調査手法
現地調査
当委員会は、15 事業所について合計 19 回の現地調査を実施した。

17

アンケート調査
当委員会は、調査対象会社の役員及び従業員延べ 6985 名を対象としたアンケート調査を実施した。このアンケート調査は、Web 又は書面により実施した。
デジタルフォレンジック調査
当委員会は、日軽金グループの役員及び従業員合計 125 名のメールやドキュメン
トなどの電子データを保全し、それらのデータ 866 万 9204 件からキーワード検索や送受信者検索により絞り込んだ 27 万 6571 件の調査を実施した。その結果、当委員会は、不適切行為を示唆するデータを 2395 件抽出し、その中から、特に重要なデー
タ 841 件を抽出した。
インタビュー
当委員会は、日軽金グループの役員、従業員及び退職者 408 名に対するインタビューを実施した。これらのインタビューは、対面、Web 会議システム又は電話により実施した。
調査結果に関する留意事項
当委員会の調査は、法令上の権限に基づくものではなく、日軽金グループ及び関係者の任意の協力に基づいて実施されたものである。したがって、国内外の関係当局が法令上の権限に基づいて調査を実施した場合には、当委員会の調査結果以外の新たな事実が判明する可能性がある。
日軽金グループの概要
事業の概要
日軽金グループは、主として、アルミニウムに関する以下の 4 事業を行っている2。
① アルミナ・化成品、地金事業② 板、押出製品事業③ 加工製品、関連事業④ 箔、粉末製品事業
各事業の概要は、以下のとおりである。
なお、本報告書においては、アルミニウムとアルミニウム合金を併せて、「アルミニウム」と総称する。
2

日軽金 HD のホームページ。
（https://nikkeikin.co.jp/company/group.html）
18

（日軽金グループの事業概要）

アルミナ・化成品、地金事業
アルミナ・化成品、地金事業は、アルミナ・化成品事業と地金事業に分けられる。
アルミナ・化成品事業では、アルミナや水酸化アルミニウムなどの化成品を製造している。各種化成品は、セラミック部材、陶磁器、研削・研磨材、耐火物などの原材料に用いられる3。
地金事業では、海外から調達したアルミニウムの地金4を溶解・鋳造してスラブ（板及び条など圧延材用の直方体形状の鋳塊5）、ビレット（棒及び形材など押出材用の円柱形状の鋳塊6）及びアルミニウム線を製造・販売しているほか、アルミニウムス
クラップを溶解・鋳造した再生地金（二次合金地金）を製造・販売している。
3

アルミナに関する日軽金作成の資料。
（https://www.nikkeikin.co.jp/pdf/products/chemical/alumina.pdf）
4
地金は、一般にインゴット（加工メーカーが目的に応じて自由に溶解して使えるような形状寸法にしたアルミニウム塊）の形で取引される（一般社団法人日本アルミニウム協会（以下「日本アルミニウム協会」という。）
作成の資料 29、30 頁）。
（https://www.aluminum.or.jp/basic/aluminumtoha/pdf/AboutAluminum.pdf）
5
里達雄『アルミニウム大全（技術大全シリーズ）』（以下「アルミニウム大全」という。
）106 頁（日刊工業新
聞社、2016）。
6
アルミニウム大全 106 頁。
19

板、押出製品事業
板、押出製品事業は、板製品事業と押出製品事業に分けられる。
板製品事業では、スラブを圧延して、板、条（コイル）、厚板、合せ板及び円板などを製造・販売している。これらの製品は、自動車及び鉄道の部品や建材など、幅広い用途に用いられる。
押出製品事業では、ビレットを押出加工して、棒、線、管及び形材などを製造・販売している。押出加工した製品の精度を高めるために引抜加工が行われることもある。本報告書では、押出加工に加えて引抜加工した製品も含めて「押出材」と呼び、そのうちの形材を JIS H 4100 に倣って「形材」と呼ぶこととする。これらの製品は、自動車内のレール部品や鉄道部品などに用いられる。
加工製品、関連事業
加工製品、関連事業では、アルミニウム電解コンデンサー用電極箔、エアコン用
コンデンサー、景観関連製品、冷凍・冷蔵庫用パネル、輸送関連製品などのアルミ
ニウム加工製品、工業炉用カーボンブロックなどの炭素製品を製造・販売している。
箔、粉末製品事業
箔、粉末製品事業は、箔製品事業と粉末製品事業に分けられる。
箔製品事業では、アルミニウム箔を製造・販売している。この製品は、食料品の包装やアルミニウム電解コンデンサーなどに用いられる。
粉末製品事業では、アルミニウム粉末やアルミニウムペーストを製造・販売している。これらの製品は、塗料や印刷インクなどに用いられる。
組織の概要
日軽金グループ
日軽金グループは、持株会社である日軽金 HD とその子会社から構成される。日
軽金 HD が直接出資する子会社は、以下の 4 社である。
① 日本軽金属株式会社（日軽金）② 日軽金加工開発ホールディングス株式会社（加工開発 HD）③ 日本フルハーフ株式会社（日本フルハーフ）④ 東洋アルミニウム株式会社（東洋アルミ）
これらの子会社の事業領域は、以下の図のとおりである。

20

（子会社の主な事業領域）

日本軽金属株式会社（日軽金）
日軽金の事業部は、以下の 7 部門に分かれている。
事業部

事業

化成品事業部

アルミナや水酸化アルミニウムなどの各種化成品の製造・販売

メタル・素形材事業部

鋳造製品及び鍛造製品の製造・販売

板事業部

板、条、厚板、合せ板及び円板の製造・販売

容器部

アルミニウム容器の販売

熱交事業部

アルミニウム製熱交換器の製造・販売

電極箔事業部

アルミニウム製電極箔の製造・販売

景観製品部

橋の高欄や防護柵などの景観製品の製造・販売

日軽金加工開発ホールディングス株式会社（加工開発 HD）
加工開発 HD は中間持株会社であり、その子会社が板、押出製品事業のうちの押出材・押出材加工製品を製造・販売している。
加工開発 HD の主な子会社の事業は、以下のとおりである。
主な子会社

事業

日軽金アクトアルミニウム押出材及びアルミニウム加工製品の製造・販売

日軽形材

アルミニウム押出材及びアルミニウム加工製品の製造・販売

日軽新潟

アルミニウム大型押出材及びアルミニウム加工製品の製造

21

主な子会社事業

日軽蒲原

アルミニウム押出材及びアルミニウム加工製品の製造・販売

理研軽金属

アルミ建材製品などの製造・販売

NTC

アルミニウム加工製品の製造・販売
日本フルハーフ株式会社（日本フルハーフ）
日本フルハーフは、主に、バントラックボディ、トレーラ及びコンテナなどを製造・販売している。
東洋アルミニウム株式会社（東洋アルミ）
東洋アルミの事業部は、箔事業本部、パウダー・ペースト事業本部、日用品事業本部及び新事業創造部に分かれている。
これらの事業部は、主に、箔、粉末及びペーストを製造・販売している。
JIS 認証 6 工場
日軽金グループは、以下の 6 工場で JIS 認証を取得していた。
① 日軽金名古屋工場② 日軽形材岡山工場③ 日軽新潟④ 日軽蒲原
⑤ 日軽産業蒲原工場⑥ 理研軽金属
しかし、2021 年、日軽金名古屋工場及び日軽新潟が JIS 認証の取消処分を受け、
日軽形材岡山工場及び日軽蒲原が JIS マーク使用の一時停止請求を受けた。
これらの処分等の状況は、下表のとおりである。

会社名
工場名

規格名称及び JIS 番号

処分等

処分理由
① JIS の規定と異なる方法で採取した試験片で引張試験を行ったにもかかわらず、厚板にJIS マークを表示して継続的に出荷してい

日軽金
名古屋工場

アルミニウム及びアルミニウム合金の板及び条（JIS H 4000）

取消し（2021/05/14）

た。
② JQA の更新審査（2020 年 2 月）において、更新審査用の厚板の試験片を採取する際、①の実態を偽り、JIS の規定に沿った試験片採取を行った。

22

会社名

規格名称及び JIS 番号

工場名

処分等

① JIS で規定されている表示事項を表示せずに

アルミニウム及びアルミニウム合金の棒及び線（JIS H 4040）

出荷していた。
② JIS で規定されていない質別を表示し出荷しアルミニウム及びアルミニウム合金
継目無管（JIS H 4080）

一時停止請求（2021/06/30）
一時停止請求日軽形材
岡山工場

アルミニウム及びアルミニウム合金の押出形材（JIS H 4100）

処分理由

解除
（2021/11/15）ていた。
③ 認証範囲外の製品に JIS マークを表示して出荷していた。
④ JIS マークは表示していないが顧客要求に基づく判定をすべきところ、社内規格に基づく判定のみを行い、顧客要求を満たさない製品を出荷していたこと及び JIS で規定された試験を行っていなかった。

アルミニウム及びアルミニウム合金の 陽 極 酸 化 塗 装 複 合 皮 膜 （ JIS H

認証継続中

―

8602）
アルミニウム及びアルミニウム合金の棒及び線（JIS H 4040）
アルミニウム及びアルミニウム合金
継目無管（JIS H 4080）
日軽新潟① JIS の規定と異なる方法で採取した試験片で取消し引張試験を行ったにもかかわらず、製品に（2021/07/02）

JIS マークを表示して継続的に出荷していた。

アルミニウム及びアルミニウム合金の押出形材（JIS H 4100）
アルミニウム及びアルミニウム合金の 陽 極 酸 化 塗 装 複 合 皮 膜 （ JIS H

認証継続中

―

8602）
① JIS で規定されている試験サンプル数を採取

アルミニウム及びアルミニウム合金の棒及び線（JIS H 4040）
アルミニウム及びアルミニウム合金
継目無管（JIS H 4080）
日軽蒲原

せずに試験を行い、JIS マークを表示して出一時停止請求（2021/08/20）
一時停止請求アルミニウム及びアルミニウム合金の押出形材（JIS H 4100）

解除（2021/12/24）

荷していた。
② JIS で規定されている形状とは異なった試験片を作製して試験を行い、JIS マークを表示
して出荷していた。
③ JIS で規定されている長さの許容差を超えた製品に JIS マークを表示して出荷していた。
④ JIS で規定されている寸法許容差の測定を行わず、JIS マークを表示して出荷していた。

日軽産業
蒲原工場

アルミニウム及びアルミニウム合金の 溶 加 棒 及 び 溶 接 ワ イ ヤ （ JIS Z

認証継続中

―

認証継続中

―

3232）
アルミニウム及びアルミニウム合金の押出形材（JIS H 4100）

理研軽金属

アルミニウム及びアルミニウム合金の 陽 極 酸 化 塗 装 複 合 皮 膜 （ JIS H
8602）

23

アルミニウムの基本情報
アルミニウムとは
アルミニウムは、原子番号 13 の金属元素であり、元素記号は Al である。
アルミニウムには、主に、以下の性質がある7。
① 比重が鉄や銅の約 3 分の 1 であり、軽い。
② 比強度（単位重量当たりの強度）が大きく、合金元素の添加や加工、熱処理を施すことで強度を高めることができる。
③ 空気中では緻密で安定な酸化皮膜が生成され、この皮膜が腐食を防止するため、耐食性が良い。
④ 様々な形状に成形することが可能であり、製品の表面などに精密加工を施す
ことも容易であるため、加工性が良い。
⑤ 熱伝導率が鉄の約 3 倍であり、熱をよく伝える。
アルミニウムの製造方法
アルミニウムは、鉱石であるボーキサイトを原料とする。
ボーキサイトを水酸化ナトリウム水溶液などに混合し、撹拌、冷却させると、水酸
化アルミニウム（Al(OH)3）の結晶が析出する。
その結晶を加熱して脱水分解することで酸化アルミニウム（Al2O3）が生成される。
酸化アルミニウムは、工業的には、「アルミナ」と通称される。
溶解した氷晶石やふっ化アルミニウムにアルミナを混合し、アルミナを電気分解して酸素を切り離すことによって、アルミニウムが精製される。
アルミニウムの地金は、純度や成分によって、普通純度地金（一般に純度 99.0～
99.9％）、高純度地金（純度 99.95％以上）及び合金地金に分類される。
アルミニウムの合金
アルミニウムは、多くの場合、強度、耐食性、溶接性、切削性などの性質を変化させるために、銅（Cu）、マグネシウム（Mg）、ケイ素（Si）、亜鉛（Zn）、マンガン（Mn）、ニッケル（Ni）などを加えて、アルミニウム合金として使用される。
アルミニウム合金は、板、形材、箔などの展伸材に用いる合金と、鋳造材に用いる合金とに分けられる。また、これらの合金は、主要添加元素の種類によって分類される。
合金の種類、主な特性及び主な用途は、以下のとおりである8。
7

日本アルミニウム協会作成の資料 17～23 頁。
（https://www.aluminum.or.jp/basic/aluminumtoha/pdf/AboutAluminum.pdf）
8
日本アルミニウム協会作成の資料 31～33 頁。
（https://www.aluminum.or.jp/basic/aluminumtoha/pdf/AboutAluminum.pdf）
24合金の種類特性

純アルミニウム9

加工性、耐食性、溶接性及び電気や熱の 日用品、電気器具、送（1000 系）

伝導性が良い。反面、強度が低い。

配電用材料、放熱材

Al-Cu 系合金

強度が高い反面、耐食性に劣る。

構造用材、航空機、機（2000 系）
展
伸
材
用
合
金

用途

械部品

Al-Mn 系合金

純アルミニウムの加工性や耐食性を低下 建材、容器、カラーア（3000 系）

させずに、強度を高めたもの。

Al-Si 系合金

溶融温度が低い。耐熱性、耐摩耗性が良 ブレージングろう材、（4000 系）

い。

溶接ワイヤ

Al-Mg 系合金

耐食性や溶接性が良い。

建材、飲料缶蓋材、船（5000 系）
Al-Mg-Si 系合金

ルミ、缶の胴部分

舶
強度が高く、耐食性が良い。

サッシ、鉄道車両

強度が高い。

航空機、スポーツ用品（6000 系）
Al-Zn-Mg 系合金（7000 系）
Al-Cu 系合金
10

切削性及び電気の伝導性が良い。反面、 架線用導電部品、自転（AC1B ）

耐食性に劣る。

車用部品

Al-Cu-Si 系合金

Al-Cu 系合金の鋳造性の改善を図ったも 自動車用エンジン部（AC2A、AC2B） の。
Al-Si 系合金品

鋳造性及び耐食性が良い。反面、強度が 外装建材、カーテンウ（AC3A、ADC1） 低い。
鋳
造
材
用
合
金

Al-Si-Mg 系合金

ォールAl-Si 系合金の鋳造性を維持したまま、機 エンジン部品、車両部（AC4A、AC4C、 械的性質を改善したもの。

品、船舶部品

AC4CH、ADC3）
Al-Si-Cu 系合金

Al-Si 系合金より耐食性は劣るが、鋳造性 電気機器用部品、産業（AC4B、ADC10、 が良く、強度も高い。

機械用部品

ADC12）
Al-Si-Cu-Mg 系合 耐圧性及び耐熱性が良い。

エンジン部品、油圧機

金

器部品（AC4D、ADC14）9

純度 99.0～99.9％のアルミニウムである（前注資料 29 頁）。
「A」に続く「C」は鋳物、「DC」はダイカスト（耐熱合金鋼で作られた複雑な形状の金型にアルミ溶湯を高速・高圧で注入する方法）であることを示している。

1025

合金の種類

特性

用途

Al-Cu-Ni-Mg 系合 切削性及び耐摩耗性が良い。反面、耐食 ギヤ、ベアリング
金

性が劣る。

（AC5A）
Al-Mg 系合金

強度や耐食性が良いが、鋳造性に劣る。 架線金具、建築金具、（AC7A、ADC5、事務機器部品ADC6）
Al-Si-Ni-Cu-Mg

耐摩耗性が良く、剛性が高い。

エンジン用ピストン系合金（AC8A、AC8B、
AC8C）
Al-Si-Cu-Mg-Ni

Al-Si-Ni-Cu-Mg 系合金よりも耐摩耗性が 2 サイクルエンジン

系合金

良く、剛性が高い。

用ピストン（AC9A、AC9B）
アルミニウム合金は、時効硬化処理を行わない非熱処理型合金と、時効硬化処理を行う熱処理型合金とに分類される11。
詳細な分類は、以下のとおりである。
純アルミニウム（1000 系）
非熱処理型合金

Al-Mn 系合金（3000 系）
Al-Si 系合金（4000 系、AC3A）
Al-Mg 系合金（5000 系、AC7A）
Al-Cu 系合金（2000 系、AC1B）
Al-Cu-Si 系合金（AC2A、AC2B）
Al-Si-Mg 系合金（AC4A、AC4C、AC4CH）
Al-Si-Cu 系合金（AC4B）

熱処理型合金Al-Si-Cu-Mg 系合金（AC4D）
Al-Cu-Ni-Mg 系合金（AC5A）
Al-Mg-Si 系合金（6000 系）
Al-Zn-Mg 系合金（7000 系）
Al-Si-Ni-Cu-Mg 系合金（AC8A、AC8B、AC8C）
Al-Si-Cu-Mg-Ni 系合金（AC9A、AC9B）

11

大澤直『図解入門よくわかるアルミニウムの基本と仕組み』（以下「アルミニウムの基本と仕組み」という。）
80 頁（秀和システム、2010）。
26

アルミニウムの塑性加工
圧延、押出及び鍛造など、材料が外力によって永久変形する性質を利用して、目的の形状に変形させる加工を「塑性加工」という12。
加工温度による分類として、熱間加工、温間加工及び冷間加工がある。
「再結晶温度よりも高い温度」での加工を「熱間加工」、再結晶温度よりも低く室温よりも高い温度での加工を「温間加工」、室温での加工を「冷間加工」という13。
アルミニウムの熱処理製造の過程で、アルミニウム製品の性質を調整するために熱処理を行うことがある。
一般的に、熱処理とは、「材料をその融点以下の適当な温度に加熱し、その後冷却速度を変えるなどして冷却し、材料として要求される様々な性質を付与する操作14」などと説明されている。具体的には、以下の方法がある。
焼なまし
焼なましとは、主として展伸材において、加工・成形などにより種々の加工組織・変形組織（転位15組織）となっている状態に対して比較的中程度の温度で加熱し、回復・再結晶16組織を得るために行う熱処理である17。
溶体化処理
溶体化処理とは、高温で合金を均一状態（均一固溶体）にするために、一定時間加熱保持する処理である18。なお、焼入れも含めて溶体化処理と整理する文献もあ
る 19。
焼入れ
焼入れとは、均一固溶体となった合金を高温状態から急冷する処理である20。
12

アルミニウムの基本と仕組み 110 頁。
アルミニウム大全 147 頁。
14
アルミニウム大全 166、167 頁。
15「転位」とは、金属の結晶の中に存在する線状の原子配列の乱れであり、加工による結晶の変形は転位が移動することによって生じる（アルミニウムの基本と仕組み 128 頁）。
16「回復」とは、塑性変形によって導入された転位の消滅又は再配列などが生じることである。また、「再結晶」とは、ある温度以上で加熱するとひずみのない新しい結晶粒が形成され、次第に全体がこれらの新しい結晶粒で覆われることである（アルミニウム大全 135 頁）。
17
アルミニウム大全 168 頁。
18
アルミニウム大全 169 頁。
19
アルミニウムの基本と仕組み 56 頁。
20
アルミニウム大全 169 頁。
1327

時効硬化処理21
時間の経過とともに金属の性質が変化する現象を「時効」といい、特に、硬さや強さが著しく変化し、増大する場合を「時効硬化」という。時効硬化を図るために行われる処理が「時効硬化処理」であり、常温又は室温で行う「自然時効」と常温以上の特定の温度に加熱保持する「人工時効」がある。
安定化処理
安定化処理とは、常温で耐力がわずかに低下し、伸びが増加するという経年変化を防止するため、冷間加工後 130℃から 170℃で加熱する処理である22。なお、安定化処理の温度を 120℃から 175℃とする文献もある23。
アルミニウムの調質
所定の機械的性質を得るために、アルミニウム合金に前述のような加工や熱処理を加えることがある。これらの加工及び熱処理によって所定の性質を得ることを「調質」という24。また、製造過程における加工・熱処理条件の違いによって得られた機械的性
質の区分を「質別」という。
アルミニウム製品の製造工程
日軽金グループのアルミニウム製品の製造工程の概要は、以下のとおりである。
板及び条（コイル）の製造工程25
スラブの製造板、条及び厚板の材料となるスラブ（直方体形状の鋳塊）は、アルミニウムの地
金に母合金（合金組成の成分調整のために添加する合金26）や純金属を溶解し、溶解した溶湯を鋳型に流し込んで鋳造される。

21

アルミニウム大全 170 頁。
日本アルミニウム協会『アルミニウムハンドブック（第 8 版）』8 頁（日本アルミニウム協会、2017）。
23
吉田英雄、内田秀俊「アルミニウムの熱処理」軽金属 45 巻 1 号 44 頁（1995）。
24
日本アルミニウム協会『アルミニウムハンドブック（第 8 版）』5 頁（日本アルミニウム協会、2017）。
25
本項の図は、日軽金名古屋工場のパンフレット及び日本アルミニウム協会作成の資料（https://www.aluminum.or.jp/basic/aluminumtoha/pdf/AboutAluminum.pdf）から引用した。
26
アルミニウム大全 103、104 頁。
2228

（溶解・鋳造工程27）

熱間圧延板、条及び厚板は、スラブを熱間圧延することによって製造される。金属材料をロールで圧迫して薄く延ばすことを「圧延」といい、熱間圧延とは、金属の再結晶温度よりも高い温度で行う圧延である。
熱間圧延で板状に延ばされたアルミニウムを巻き取ったものを「ホットコイル（HOT コイル）」という。
（熱間圧延工程）

冷間圧延
冷間圧延とは、室温で行う圧延である。
熱間圧延で製造されたホットコイルを冷間圧延して更に薄く延ばし、巻き取って、条を製造する。

27

図中の DC 鋳造機とは、「Direct Chill 鋳造機」の略である（アルミニウム大全 106 頁）。
29

（冷間圧延工程）

矯正
条をロールの間に通過させる処理や、厚板を両端から引っ張る処理を行うこと
によって、歪みを矯正する。
切断
シャー又はソーで条を切断することにより板を製造する。シャーとは、上刃と下刃で挟み込んで材料を切断する切断機であり、シャーで切断することをシャーリングという。ソーとは、丸鋸型の切断機であり、プレートソーともいう。
また、スリッターと呼ばれる切断機で圧延方向に条を切断すること（スリッティング）により、1 つの条から幅の狭い複数の条を製造する。
（条の矯正・切断工程）

熱間圧延で延ばされたアルミニウムをコイル状に巻き取らずにシャー又はソーで切断することにより、厚板を製造する。

30

（厚板の矯正・切断工程）

熱処理
板、条及び厚板の機械的性質を調整するため、焼なまし、溶体化処理、時効硬化
処理及び安定化処理などの熱処理が行われることがある。
棒、線、管及び形材の製造工程28
ビレットの製造
棒、線、管及び形材の材料となるビレット（円柱形状の鋳塊）は、アルミニウムの地金に母合金や純金属を溶解して鋳造される。
押出棒、線、管及び形材は、ダイスと呼ばれる金型から、ステムと呼ばれる棒でビレットを押し出すことによって製造される。アルミニウムの製造で用いられる代表
的な押出方法には、直接押出と間接押出がある。
直接押出
直接押出とは、「ビレットをコンテナに挿入し、ステムでダイス方向に直接圧縮してダイス穴を通す押出方法29」である。
（直接押出）

28

本項の図は、日軽蒲原の押出部門のホームページ（http://group.nikkeikin.co.jp/nka/tech/oshidashi.html）から引用した。
29
アルミニウム大全 126 頁。
31

間接押出
間接押出とは、コンテナに挿入したビレットとコンテナをステムで押し、ダイ
ステムで固定されているダイスの穴を通す押出方法30である。
（間接押出）

引抜
引抜とは、「素材を加熱することなく室温で素材をダイスの狭い孔に通して引抜くことによって加工する冷間加工方法31」である。
棒、線及び管は、製品の寸法精度を高めたり、製品の表面を平滑にする目的で、押出加工後に引抜加工が行われることがある。
（引抜32）

30

日軽蒲原の押出部門のホームページ。
（http://group.nikkeikin.co.jp/nka/tech/oshidashi.html）
31
日本アルミニウム協会作成の資料 40 頁。
（https://www.aluminum.or.jp/basic/aluminumtoha/pdf/AboutAluminum.pdf）
32
図は、日軽蒲原作成の資料から引用した。
32

熱処理
棒、線、管及び形材にも、焼なまし、溶体化処理、時効硬化処理などの熱処理が行われることがある。
箔の製造工程33（箔の製造工程）

圧延
箔は、条（コイル状の箔地）を圧延することによって製造される。厚さの薄い箔を製造する場合、最終圧延時に 2 枚の条を重ねて圧延する（以下「重合圧延」という。）。
（重合圧延）

分離
重合圧延後、2 枚に重ねられた箔は分離機で分離され、別々の箔として巻き取られる。
33

本項の図は、東洋アルミのパンフレット及び日本アルミニウム協会のホームページ（https://www.aluminum.or.jp/haku/what/factory.html）から引用した。
33

（分離）

焼なまし
箔の硬さの調整や圧延時に潤滑剤として用いた油の除去のため、焼なましが行われることがある。
粉末の製造工程34
噴霧（アトマイズ）
粉末は、アルミニウムの溶湯をノズルで噴霧することによって製造される。噴霧された粉末は、その大きさに応じて、各サイクロン（気体中の粒子を分離する装置）に集められる。
分級集められた粉末は、サイクロンの下に設置されたフィルターでふるい分けされ、コンテナに集積される。
（粉末の製造工程35）

34

東洋アルミ作成の資料。
（https://www.toyal.co.jp/assets/rd/tech_report/pdf/powder_paste/tr_pwpt2012_050-ja.pdf）
35
図は、東洋アルミのパンフレットから引用した。
34

ペーストの製造工程
粉砕
ペーストは、脂肪酸とミネラルスピリットを混ぜ合わせた原料アルミ粉（アトマイズアルミ粉）をボールミルという円筒形の機械に入れ、ボールミルを回転させて鱗片状に粉砕することによって製造される36。
（粉砕工程37）

固液分離及び撹拌
粉砕された粉末をスクリーンでふるい分けした後、フィルターで粉末から油分が取り除かれる。油分を取り除いた粉末は、ミキサーで撹拌される。

調査により判明した不適切行為
当委員会は、日軽金グループで発生した不適切行為の実態を解明するため、調査対象会社の任意の協力の下、不適切行為に関する情報を可能な限り収集して調査した。そして、判明した不適切行為については、発生原因の究明と再発防止策の構築に役立てるため、本調査の開始前に自主的に公表されていたものや極めて軽微なものを除き、不適切行為の発生時期を
36

東洋アルミ作成の資料。
（https://www.toyal.co.jp/assets/rd/tech_report/pdf/powder_paste/tr_pwpt2012_020-ja.pdf）
37
図は、東洋アルミのパンフレットから引用した。
35

問わず、全て本報告書において報告することとした。
なお、本調査では、役員や従業員の供述を裏付ける客観的資料の収集に努めたものの、以下のようなケースで、客観的資料が存在しない場合があった。


古い時期の不適切行為で、客観的資料が既に廃棄されている。



試験や検査のデータが改ざんされ、改ざん前のデータが残っていない。



試験や検査を実施せずにデータをねつ造していたため、そもそも当初からデータが存
在しない。



試験や検査を実施せずに合否判定を行っていたため、合格判定の根拠となるデータが存在しない。

このようなケースであっても、当委員会は、供述内容に十分な具体性があり、虚偽の供述をするような特段の状況が認められず、供述内容の信用性が高いと判断した場合には、供述された不適切行為が存在したものと認定した。
なお、不適切行為の発生時以降に JIS が改正されている場合があるが、改正の前後でその内容に実質的な変更のない限り、本報告書では、最新の JIS に準拠している。
日軽金名古屋工場における不適切行為
製造方法に関する不適切行為
質別 T4 製品の加熱時効処理（1984 年 8 月以前～2022 年 9 月）①

本来の適切な対応

顧客から質別 T4 と指定された製品は、溶体化処理後に加熱せずに室温で時効処理しなければならない（JIS H 0001）。
②

判明した不適切行為

合金番号 7204（Al-Zn-Mg 合金）の板について、顧客から質別 T4 と指定されたにもかかわらず、納期を短縮するため、溶体化処理後に加熱して時効処理をした。
その上で、加熱して時効処理をした合金番号 7204 の板の現品票「種類・質別」欄に「A7204PT4」と表示し JIS マークを表示して出荷した。また、その検査成績表には、「規格」欄に「JIS H 4000」、「種類・質別」欄に「A7204P-T4」と表示して発行した。
JIS 認証の取消処分を受けた 2021 年 5 月 14 日以降は、現品票に JIS マークを表示していないものの、「種類・質別」欄に「7204-T4」と表示して出荷している。また、その検査成
績表には、「種類・質別」欄に「7204-T4」と表示した上で、「本製品は、JIS H 4000 に定める正しい方法で試験し、JIS 規格値を満たしております。」と表示して発行している。

36

③

始期

社内文書によれば、1984 年 8 月以前である。
④

終期及び是正状況

現在も、顧客から質別 T4 と指定された合金番号 7204 の板を加熱して時効処理しているが、同製品を社内規格製品として取り扱い JIS マークを表示せずに出荷することを受け入れるように顧客と交渉し、2022 年 9 月に全顧客と合意する是正措置が採られた。
質別 H32 及び H34 製品の 200℃超での熱処理（2001 年 4 月以前～継続中）①

本来の適切な対応

顧客から質別 H3 と指定された製品は、安定化処理しなければならない（JIS H 0001）。
安定化処理の温度は、アルミニウムハンドブック38では 130℃から 170℃とされ、「アルミニウムの熱処理」軽金属 45 巻 1 号 44 頁（1995）では 120℃から 175℃とされており、名古屋工場では、200℃を超える温度での熱処理は安定化処理には当たらないものと考えられている。
②

判明した不適切行為

特定の製品に用いられる合金番号 5052（Al-Mg 系合金）の板について顧客から質別 H32
又は H34（いずれも質別 H3 の一種である。）と指定されたにもかかわらず、240℃から280℃の温度で熱処理をした。
その上で、240℃から 280℃の温度で熱処理をした合金番号 5052 の板の現品票の「種類・質別」欄には「A5052P-H32」と表示し、JIS マークを表示して出荷した。また、その検査成績表には、「規格」欄に「JIS H 4000」、「種類・質別」欄に「A5052P-H32」と表示して発行した。
JIS 認証の取消処分を受けた 2021 年 5 月 14 日以降は、製品の現品票の「種類・質別」欄に「5052-H32」又は「5052-H34」と表示して出荷している。さらに、製品の検査成績表の「種類・質別」欄にも「5052-H32」又は「5052-H34」と表示した上で、「本製品は、JIS H
4000 に定める正しい方法で試験し、JIS 規格値を満たしております。」と表示して発行し
ている。
③

始期

保存されている製品の製造条件に係るデータによれば、2001 年 4 月以前である。
38

日本アルミニウム協会『アルミニウムハンドブック（第 8 版）』8 頁（日本アルミニウム協会、2017）。
37

④

終期及び是正状況

名古屋工場では、2021 年 10 月頃、合金番号 5052/質別 H32 又は H34 の安定化処理を 150℃から 180℃で実施する方針を定めた。当該方針を顧客に説明した上で、150℃から 180℃の温度での熱処理への切替えを進めているが、1 社については切替えが完了していない。
質別 O 製品の焼なましの省略（2010 年 11 月 29 日）①

本来の適切な対応

顧客から質別 O と指定された製品は、焼なましをしなければならない（JIS H 0001）。
②

判明した不適切行為

2010 年 11 月 17 日に名古屋工場から特定の顧客に出荷した合金番号 6061（Al-Mg-Si 系合金）/質別 O の厚板の 4 枚に不備があったため、当該顧客から、同月 29 日までにリカバリー品を製造して納入するよう依頼があった。
その際、リカバリー品を納期に間に合わせるために、焼なましをせずにリカバリー品を製造した。そして、焼なましを省略した合金番号 6061 の厚板の現品票の「種類・質別」欄に「A6061-O」と表示し、JIS マークを表示して出荷した。また、その検査成績表には、「規格」欄に「JIS H 4000」、「種類・質別」欄に「A6061P-O」と表示して発行した。
③

始期

検査成績表及び従業員の供述によれば、2010 年 11 月 29 日のみである。
④

終期及び是正状況

1 回限りの行為である。当委員会の調査で発覚し、2022 年 10 月 19 日から、質別 O と指定された製品については、焼なましが行われていない場合は製造完了できないシステムを導入する是正措置が採られた。
試験・検査方法に関する不適切行為
試験片の採取方向は、圧延方向に対して平行を「L（Longitude）」、圧延方向に対して垂直を「LT（Long Transverse）」と呼び、合金の種類や板厚に応じて、JIS や顧客仕様書に定められた採取方向で試験片を採取しなければならない。
非熱処理合金の板については、板厚ごとに、以下の表の方向で試験片が採取された（赤字部分が採取方向の違反）。

38

（適切な採取方向／実際の採取方向）
非熱処理合金

非熱処理合金厚 板 （ 6.5mm 以 上 極厚板（300mm 超）

熱処理合金
板及び円板

300mm 以下）1991 年以前

L／L－

LT／L（違反③）

1991 年～

L／L

－

LT／LT

1997 年～

L／LT（違反①）

－

LT／LT

2002 年～2021 年

L／LT（違反①）

L／LT（違反②）

LT／LT

詳細は、以下のとおりである。
試験片の採取方向違反①：JIS の非熱処理合金の厚板（1997 年 1 月以前～2021 年
4 月）①

本来の適切な対応

非熱処理合金の板、条、厚板及び円板は、試験片を L 方向で採取して引張試験を実施しなければならない（JIS H 4000）。
②

判明した不適切行為

複数の顧客向けの非熱処理合金 6 種類の板厚 6.5mm 以上の厚板について、LT 方向で試験片を採取して引張試験を実施し、現品票に JIS マークを表示して顧客に出荷した。
③

始期

保存されている社内文書によれば、1997 年 1 月以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 4 月 29 日付けの社内文書に従って、非熱処理合金の厚板の試験片を L 方向で採取する是正措置が採られた。
試験片の採取方向違反②：JIS の非熱処理合金の極厚板（2002 年 9 月～2021 年 5月）①

本来の適切な対応

受渡当事者間協定の締結により JIS マーク表示の対象製品となった特定の極厚板は、JISの規定に基づき、L 方向で試験片を採取して引張試験を実施しなければならない（JIS H
4000）。
39

②

判明した不適切行為

特定の顧客と受渡当事者間協定を締結して、当該顧客向けの特定の極厚板を JIS マーク表
示の対象製品としたにもかかわらず、その試験片を L 方向ではなく LT 方向で採取し、引張試験を実施した。その上で、現品票に JIS マークを表示して当該顧客に出荷した。
③

始期

保存されている社内文書及び顧客仕様書によれば、2002 年 9 月である。
④

終期及び是正状況

改訂された 2021 年 5 月 18 日付けの社内文書に従って、非熱処理合金の極厚板の試験片をL 方向で採取する是正措置が採られた。
試験片の採取方向違反③：JIS の熱処理合金の板及び円板（始期不明～1991 年 1
月）①

本来の適切な対応

熱処理合金の板、条、厚板及び円板は、試験片を LT 方向で採取して引張試験を実施しなければならない（JIS H 4000）。
②

判明した不適切行為

1991 年 1 月 8 日付けの社内文書には、同日以前に、熱処理合金 2 種類の板及び円板について、試験片を L 方向で採取して引張試験を実施した旨が記載されており、少なくとも1991 年 1 月 8 日までは試験片を L 方向で採取して引張試験を実施し、現品票に JIS マー
クを表示して顧客に出荷したと推認される。
③

始期

1991 年 1 月以前であるが、始期は特定できなかった。
④

終期及び是正状況

1991 年 1 月 8 日、当該合金の板及び円板の試験片を LT 方向で採取する是正措置が採られた。
試験片の採取方向違反④：ASTM 規格の非熱処理合金の厚板（2004 年 5 月～2011
年 1 月）40①

本来の適切な対応

ASTM 規格上、非熱処理合金の板は、試験片を L 方向で採取して引張試験を実施しなければならない（ASTM B209、ASTM B557-15）。
②

判明した不適切行為

特定の非熱処理合金の厚板について、試験片を LT 方向で採取して引張試験を実施した。
その上で、検査成績表に ASTM 規格を表示して顧客に出荷した。
③

始期

ASTM 規格の製品の製造を開始した 2004 年 5 月である。
④

終期及び是正状況

2011 年 2 月、試験片の採取方向を見直した結果、ASTM 規格に従って L 方向で試験片を採取する是正措置が採られた。
試験片の採取方向違反⑤：ASME 規格の非熱処理合金の厚板（1997 年 1 月以前～
2021 年 4 月）①

本来の適切な対応

ASME 規格上、非熱処理合金の板は、試験片を L 方向で採取して引張試験を実施しなければならない（ASME SB209、ASTM B557-15）。
②

判明した不適切行為

顧客から ASME 規格で製造するよう指示された非熱処理合金 4 種類の厚板について、試験片を LT 方向で採取して引張試験を実施した。その上で、検査成績表に ASME 規格を表示して顧客に出荷した。
③

始期

保存されている社内文書によれば、1997 年 1 月以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 4 月 29 日付け社内文書に従って、非熱処理合金の厚板の試験片を L 方向で採取する是正措置が採られた。
試験片の種類違反①：4 号試験片（始期不明～1998 年 3 月）

41

①

本来の適切な対応

板厚が 20mm を超える厚板は、棒状の 4 号試験片で引張試験を実施しなければならない（JIS H 4000）。
②

判明した不適切行為

名古屋工場には 1998 年 3 月 31 日まで 4 号試験片の自動切削装置がなく、4 号試験片を作製することができなかった。そのため、板厚が 20mm を超える厚板について、板状の 5 号
試験片で引張試験を実施し、現品票に JIS マークを表示して顧客に出荷した。
③

始期

1998 年 3 月以前であるが、始期は特定できなかった。
④

終期及び是正状況

1998 年 4 月 1 日に 4 号試験片の自動切削装置を導入し、JIS に従って 4 号試験片で引張試
験を実施する是正措置が採られた。
試験片の種類違反②：5 号試験片（2007 年 3 月～2022 年 1 月）①

本来の適切な対応

板厚が 20mm 以下の板は、板状の 5 号試験片で引張試験を実施しなければならない（JISH 4000）。
②

判明した不適切行為

特定の合金の厚板について、板状の 5 号試験片では断面積が大きくなりすぎ、最大荷重が名古屋工場内の引張試験の最大試験力の 300kN を超過して破断できないおそれがあるため、5 号試験片ではなく棒状の 4 号試験片で引張試験を実施し、現品票に JIS マークを表示して顧客に出荷した。
また、その他の合金 5 種類の厚板についても、5 号試験片ではなく 4 号試験片で引張試験を実施し、現品票に JIS マークを表示して顧客に出荷した製品があったが、その理由は不
明である。
③

始期

保存されている製品の製造及び出荷状況に関するデータによれば、2007 年 3 月である。

42

④

終期及び是正状況

2022 年 1 月、当該合金のうち 1 種類の厚板の引張試験は外注し、その他の厚板について
は、試験片の指示内容についての再教育を行う是正措置が採られた。
試験片の種類違反③：ASTM 規格（2004 年 5 月～2021 年 6 月）①

本来の適切な対応

板厚の区分に応じて、ASTM 規格に定める形状・寸法の試験片で引張試験を実施しなければならない（ASTM B209、ASTM B557-15）。
②

判明した不適切行為

ASTM 規格の確認不足により、ASTM 規格に定める試験片を使用すべき板について、ASTM
規格と異なる形状又は寸法の試験片で引張試験を実施した。その上で、検査成績表にASTM 規格を表示して顧客に出荷した。
③

始期

ASTM 規格の製品の製造を開始した 2004 年 5 月である。
④

終期及び是正状況

2021 年 6 月、引張試験の方法を見直した結果、ASTM 規格に定める試験片を用いて試験を実施する是正措置が採られた。
試験片の種類違反④：ASME 規格（1980 年頃～2021 年 5 月）①

本来の適切な対応

板厚の区分に応じて、ASME 規格に定める形状・寸法の試験片で引張試験を実施しなければならない（ASME SB209、ASTM B557-15）。
②

判明した不適切行為

ASME 規格の確認不足により、特定の板厚の板又は厚板について、ASME 規格に定める試
験片で引張試験を実施すべきにもかかわらず、誤って JIS を適用して、ASME 規格と異なる形状又は寸法の試験片で試験を実施した。その上で、検査成績表に ASME 規格を表示
して顧客に出荷した。

43

③

始期

ASME 規格の製品の取引を開始した 1980 年頃である。
④

終期及び是正状況

2021 年 5 月、引張試験の方法を見直した結果、ASME 規格に定める試験片で引張試験を実施する是正措置が採られた。
試験片の寸法違反（2007 年 7 月～2021 年 3 月）①

本来の適切な対応

棒状の 4 号試験片と板状の 5 号試験片は、JIS に定める寸法で作製しなければならない（JIS Z 2241）。
②

判明した不適切行為

合金 8 種類の板について、4 号試験片又は 5 号試験片の寸法が JIS に定める許容差から外れていた。その上で、当該試験片で引張試験を実施し、現品票に JIS マークを表示して顧客に出荷した製品があった。このような不適切行為が行われた理由は不明である。
③

始期

保存されている製品の製造及び出荷状況に関するデータによれば、2007 年 7 月である。
④

終期及び是正状況

2021 年 3 月を最後に、寸法に関する JIS 違反は確認されていない。なお、2022 年 5 月 25
日から、引張試験で使用する試験片の寸法が JIS に定める許容差から外れた場合には、当該試験片を登録できないシステムを導入する是正措置が採られた。
曲げ試験の不実施（2006 年～2019 年 12 月）①

本来の適切な対応

顧客の要求のある場合は、JIS に基づき、曲げ試験を実施しなければならない（JIS H 4000）。
②

判明した不適切行為

特定の顧客向けの特定の条について、当該顧客と取り交わした顧客仕様書に曲げの規格値が規定されていたにもかかわらず、名古屋工場内の試験指示票に反映されていなかったた
めに、曲げ試験を実施しなかった。

44

③

始期

当該顧客に当該条の出荷を開始した 2006 年である。
④

終期及び是正状況

不適切行為は、当該顧客に最後に条を納入した 2019 年 12 月まで継続した。その後、2021
年 10 月に、顧客仕様書の内容を試験指示票に反映するルールを明確化する是正措置が採られた。
そりの測定方法違反（1982 年 4 月以前～2022 年 7 月）①

本来の適切な対応

顧客の要求がある場合には、厚板の「長さ方向そり」及び「幅方向そり」を測定しなければならず、測定の際には、定盤上に凹面を上にして板を置き、定規又は深さ計（隙間ゲー
ジ、ダイヤルゲージ、長さ計など）を用いて測定しなければならない（JIS H 4000）。
②

判明した不適切行為

顧客の要求があったにもかかわらず、大きさ又は重さによって作業員の力では反転させて上そり（凹面が上）で測定できない厚板は、下そり（凸面が上）で測定した。その上で、下そりで測定した厚板の現品票に JIS マークを表示して出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、1982 年 4 月以前である。
④

終期及び是正状況

JIS に定める測定方法を要求事項に含めないように顧客と交渉し、2022 年 7 月に全顧客の合意を得る是正措置が採られた。
曲がりの測定方法違反（1991 年 8 月以前～2022 年 3 月）①

本来の適切な対応

顧客の要求がある場合には、条の曲がり（ラテラルボー）を測定して、許容値を満たさなければならない（JIS H 4000）。

45

②

判明した不適切行為

顧客の要求があったにもかかわらず、条の曲がりについて弧の深さを測定することなく目視のみで確認し、曲がりが問題ない程度であると判断した場合には、検査データ表の「ラテラルボー」の欄に「0」と記載した。
③

始期

従業員の供述によれば、1991 年 8 月以前である。
④

終期及び是正状況

2022 年 4 月以降、顧客仕様書で条の曲がりの測定が要求されているものについては、曲がりを測定し、測定した数値を検査データシート又は製板カードに記入する是正措置が採られた。
揃いの測定方法違反（1991 年 8 月以前～2022 年 11 月）①

本来の適切な対応

社内規格上、条の端面の揃いを測定して、「エッジ面の形状」、「発生位置」、「値」の順番
で、検査データ表に記載しなければならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為条の揃いを測定することなく目視のみ行い、問題がないと判断した場合には、検査データ
表の「揃い」の欄に「0-0-0-0」と記載した。
③

始期

従業員の供述によれば、1991 年 8 月以前である。
④

終期及び是正状況

2022 年 11 月に社内規程を改訂し、顧客仕様書で条の揃いの測定が要求されている場合にのみアルミ定規で揃いを測定するよう社内規格を変更する是正措置が採られた。
バリの高さの測定方法違反（1991 年 8 月以前～2022 年 11 月）①

本来の適切な対応

社内規格上、条のバリの高さは、マイクロメーターで測定して、社内規程に定める方法で検査データ表に記載しなければならない（社内規程）。

46

②

判明した不適切行為

マイクロメーターで正確な値を測定せずに、指の触感や目視でバリの高さに問題がないと判断した場合には、検査データ表に、板厚の 10％に当たる数値又は特定の数値を記載し
た。
③

始期

従業員の供述によれば、1991 年 8 月以前である。
④

終期及び是正状況

2022 年 11 月に社内規程を改訂し、顧客仕様書でバリの高さの測定が要求されている場合
のみマイクロメーターで測定するよう社内規格を変更する是正措置が採られた。
耳高の測定方法違反（1991 年 8 月以前～2022 年 11 月）①

本来の適切な対応

条のエッジ部の盛り上がりに金尺などを当てて、耳高を測定しなければならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為

条の耳高を測定することなく目視のみ行い、問題ないと判断した場合には、金尺で測定し
なかった。
③

始期

従業員の供述によれば、1991 年 8 月以前である。
④

終期及び是正状況

2022 年 11 月に、顧客仕様書で条の耳高の測定が要求されている場合にのみアルミ定規で耳高を測定するように社内規程を変更する是正措置が採られた。
塗膜性能試験の実施方法違反（2006 年 4 月以前～2021 年 12 月）①

本来の適切な対応

カラーアルミ合金板については、JIS H 4001 に定める方法で塗膜性能試験（鉛筆引っかき
硬度、付着性、耐曲げ性、耐おもり落下性）を実施するように顧客から指定されており、

47

同規格に定める方法で塗膜性能試験を実施しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

名古屋工場は、アルミ合金板の塗装を外注している。
当該外注先は、カラーアルミ合金板について、JIS H 4001 に定める方法ではなく、JIS G
3322 に定める方法で塗膜性能試験を実施している。それにもかかわらず、当該外注先は、「規格」欄に「JIS H 4001」と表示した塗膜性能検査成績表を作成し、名古屋工場は、その塗膜性能検査成績表を顧客に発行した。
③

始期

保存されている顧客仕様書及び塗膜性能検査成績表の記載によれば、2006 年 4 月以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 6 月以降、顧客に JIS G 3322 に定める方法で試験を実施することを説明して、同年 12 月までに、顧客との間で顧客仕様書を改訂する是正措置が採られた。
マイクロビッカース硬さ試験の実施方法違反（2017 年 10 月～2022 年 1 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客との合意に基づき、当該顧客から受注した条のマイクロビッカース硬さ試験は、特定の圧子押込み速度で実施しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

当該顧客向けの特定の条について、顧客仕様書の規定が名古屋工場内の試験指示票に反映されていなかったために、顧客仕様書の規定に反する圧子押込み速度でマイクロビッカー
ス硬さ試験を実施した。
③

始期

当該顧客に当該条の出荷を開始した 2017 年 10 月である。
④

終期及び是正状況

2022 年 1 月に、当該顧客に説明して、従前の顧客仕様書の規定とは異なる圧子押込み速度でマイクロビッカース硬さ試験を実施することについて了解を得る是正措置が採られた。

48

引張試験の試験片の直径算出方法違反（2022 年 1 月～同年 2 月）①

本来の適切な対応

4 号試験片の断面積を求めるための直径は、互いに直交する 2 方向について測定した値の平均値としなければならず、直径=（径 1＋径 2）/2 で算出する（JIS Z 2241）。
②

判明した不適切行為

2021 年末に大型引張試験機を更新した際に、確認不足により、4 号試験片の直径算出方法
を適切に設定せず、直径=径 1 と設定した。そのため、65 ロットについて、試験片の断面積を用いて算定する引張強さ及び耐力の値が、直径=（径 1＋径 2）/2 で算出した直径の値を用いた場合とは異なっていた。
ただし、直径=（径 1＋径 2）/2 で算出した直径の値を用いて改めて計算をした結果、引張強さ及び耐力の値が規格を外れたものはなかった。
③

始期

更新後の大型引張試験機で引張試験を実施した 2022 年 1 月である。
④

終期及び是正状況

2022 年 2 月から、JIS に基づいた適切な直径算出方法に従い、手計算で直径を算出する是正措置が採られた。
なお、その後、2022 年 5 月に、大型引張試験機の設定を変更し、4 号試験片の直径算出方法を JIS の規定に合わせた。
引張試験の試験速度違反（2007 年～2022 年 4 月）①

本来の適切な対応

引張試験における応力増加速度の上限及び下限は、JIS に定める値によらなければならな
い（JIS Z 2241）。
②

判明した不適切行為

特定の製品の引張試験において、応力増加速度が JIS に定める下限を下回る場合があった。
③

始期

従業員の供述によれば、引張試験機を更新した 2007 年である。

49

④

終期及び是正状況

2022 年 4 月に、応力増加速度が JIS の規格を満たすよう引張試験機の設定条件を変更する
是正措置が採られた。
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為
引張試験の測定値の改ざん（1990 年以前～2017 年 11 月）①

本来の適切な対応引張試験で測定する機械的性質（引張強さ、耐力、伸び）のいずれかの値が JIS に定める規格値を満たさない場合は、所定の試験片の 2 倍数の試験片を採取して再試験を実施し、2 倍数の試験片がいずれも規格値を満たさない限り、不合格としなければならない（JIS H
4000、JIS H 0321）。
②

判明した不適切行為

製品の引張試験の結果、引張強さ、耐力又は伸びのいずれかの値が JIS に定める規格値を満たさなかった場合に、規格外れの程度が小さいときは、「品証特採」の名目で出荷を許可した。また、規格外れの程度が大きいときであっても、「製品としての使用に問題はない。」と判断した場合には、「技術特採」の名目で出荷を許可した。
それらの出荷許可の判断に当たり、本来必要とされる再試験は実施されず、システムへの登録の際又は検査成績表発行の際に、規格を外れた測定値を規格値内の数値に改ざんして登録し、改ざんされた測定値が表示された検査成績表を添付して製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、1990 年以前である。
④

終期及び是正状況

2017 年 10 月から 11 月にかけて実施された品質総点検（以下「2017 年品質総点検」という。）の後に、社内規程を改訂して品証特採及び技術特採の制度を廃止し、再試験方法の基準書及び検査成績表発行手順の基準書を制定し遵守させる是正措置が採られた。
寸法の規格外れ（2021 年 3 月）①

本来の適切な対応

JIS マークを表示する製品は、JIS の寸法許容差内の製品を出荷しなければならない（JISH 4000）。
50

②

判明した不適切行為

特定の厚板の長さで JIS の寸法許容差外があったが、寸法許容差外の程度が小さかったた
め、「製品の使用に問題はない。」と正当化して、顧客の了承を得ずに出荷した。
③

始期

従業員の供述及び名古屋工場の調査結果によれば、2021 年 3 月のみである。
④

終期及び是正状況

1 回限りの行為である。なお、2023 年 2 月に関係部署を対象として再発防止のための品質教育を実施した。
圧延材への JIS マーク誤表示（2016 年 3 月頃）①

本来の適切な対応

シャー切断又はソー切断をしていない圧延材には、JIS マークを表示してはならない（JISH 4000）。
②

判明した不適切行為

特定の顧客に出荷する特定の圧延材をシャー切断又はソー切断していなかったにもかかわらず、2016 年 3 月頃、現品票に誤って JIS マークを表示して出荷した。
③

始期

顧客仕様書及び検査成績表によれば、2016 年 3 月頃のみである。
④

終期及び是正状況

切断していない圧延材には JIS マークを表示しない是正措置が採られた。
寸法及び寸法許容差の判定基準違反（2019 年 1 月以前～2021 年 4 月）①

本来の適切な対応

製品の板厚、幅及び丈は、顧客から指定された寸法及び寸法許容差を適用しなければならない（顧客仕様書）。

51

②

判明した不適切行為

名古屋工場は、顧客 1 社向けの特定の円板、別の顧客 1 社向けの特定の厚板について、当該製品の製板カードに顧客からの指定とは異なる板厚、幅及び丈が誤って表示されており、それらの寸法を適用して、出荷の可否を判断した。
また、その他顧客 4 社から、特定の製品（板、厚板又は条）について、それぞれ、板厚、幅及び丈の寸法許容差を指定された。しかし、これらの顧客向けの製品の製板カードには、顧客からの指定とは異なる板厚、幅及び丈の寸法許容差が誤って表示されており、それらの寸法許容差を適用して、出荷の可否を判断した。
③

始期

保存されている製板カードによれば、2019 年 1 月以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 4 月に、製板カードに顧客から指定された寸法及び寸法許容差が表示されるように、製板カード作成時に登録するコードを修正する是正措置が採られた。
報告・公表に関する不適切行為
認証維持審査での虚偽報告（2017 年 2 月及び 2020 年 2 月）①

本来の適切な対応

JIS マークを表示して出荷している製品は、認証維持審査において、通常の製造工程で行われている検査の方法を実施しなければならない。
②

判明した不適切行為

通常の製造工程では、非熱処理合金の厚板の試験片は LT 方向で採取して引張試験を実施した。
しかし、2017 年 2 月及び 2020 年 2 月の認証維持審査において、特定の厚板について、L方向で採取した試験片で引張試験を実施して、JQA に虚偽の報告をした。
③

始期

製板カードによれば、2017 年 2 月の認証維持審査時である。
④

終期及び是正状況

2020 年 2 月に実施された認証維持審査でも、同様の手法による虚偽の報告を繰り返した。
現在は、JIS 認証が取り消されている。
52

日軽金蒲原熱交製品工場における不適切行為
試験・検査方法に関する不適切行為
各種測定機器の定期校正の不実施及び校正記録のねつ造（2008 年頃～2017 年 11月頃）①

本来の適切な対応

各種測定機器について、社内規格で定められた頻度で定期校正を行い、校正の記録を残さなければならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為（残留水分測定装置）
定期校正として標準試料を測定し、校正成績書に記載しなければならないにもかかわらず、実際には測定せず、過去の校正データを校正成績書に記載してねつ造した。
（繰り返し加圧試験装置）
定期校正として圧力計を新品と交換し、新品のシリアルナンバーを校正記録に記載しなけ
ればならないにもかかわらず、新品に交換せずに、校正記録に従来から使用している圧力計のシリアルナンバーを記載し、同時に過去のシリアルナンバーの記載を別の番号に書き換えて、あたかも新品に交換したかのように装ってねつ造した。
（耐圧試験装置）
定期校正として圧力計を新品と交換しなければならないにもかかわらず、圧力計を新品に交換しなかった。
（ヒートサイクル試験装置）
定期校正として 50℃と 100℃の温度設定時の試験槽内の温度を校正された温度計で測定し、校正成績書に記載しなければならないにもかかわらず、実際には測定せず、架空の校正データを校正成績書に記載してねつ造した。
③

始期

従業員の供述及び校正記録によれば、2008 年頃である。
④

終期及び是正状況

2017 年品質総点検で発覚し、2017 年 11 月頃、以下の是正措置が採られた。
（残留水分測定装置）
定期校正を行い、残留水分測定装置から印刷される測定結果を保存することにした。

53

（繰り返し加圧試験装置及び耐圧試験装置）
定期校正を行い、シリアルナンバーが記載されているメーカーの検査証明書を保存することにした。
（ヒートサイクル試験装置）
社内のヒートサイクル試験装置を使用しないこととし、定期校正は不要となった。ヒート
サイクル試験が必要な場合は外部に委託することにした。
部品の受入検査ルールの未整備（2006 年以前～2022 年 10 月）①

本来の適切な対応

サプライヤーが製造した部品の初期流動受入検査（製品の量産化に先立ち試作品で行う検査）を実施するに当たっては、図面や作業指示書などの書面に検査方法に関する社内ルー
ルを明記し、そのルールに従って、検査を実施し、合否を判定しなければならない（ISO9001
及び日軽金 HD 製品安全・品質保証統括室（以下「品質保証統括室」という。）からの回
答）。
②

判明した不適切行為

顧客 2 社向けの自動車エアコン用コンデンサーの部品であるフィルターキャップについては、サプライヤーからの初期流動受入検査として、面粗度を測定することとされていた。
しかし、図面や作業指示書などの書面に面粗度を測定する位置に関する社内ルールが存在せず、その結果、検査担当者が、社内規格を満たす結果が出るまで、測定箇所を変えて何度でも面粗度の測定を繰り返し、合格とした。
③

始期

従業員の供述によれば、2006 年以前である。
④

終期及び是正状況

2022 年 10 月 28 日、当該顧客向けのフィルターキャップの面粗度の測定方法に関する社
内ルールを制定する是正措置が採られた。
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為
放熱量の測定値の改ざん①：自動車エアコン用コンデンサー（2010 年 10 月～2017
年 12 月頃）

54

①

本来の適切な対応

特定の顧客向け自動車エアコン用コンデンサーについては、放熱性能試験により放熱量を測定し、放熱量の顧客仕様を満たした製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

放熱性能試験による放熱量の測定値に係数 1.035 を掛けることにより、顧客仕様を満たしているかのように放熱量の数値を改ざんして、製品を出荷した。また、係数 1.035 を掛けても合格値に達しない数値が測定された場合、測定をやり直し、同様に改ざんして出荷し
た。
③

始期

社内打合せの記録によれば、当該コンデンサーの開発が進められていた 2010 年 10 月 14日である。
④

終期及び是正状況

2017 年品質総点検で発覚し、2017 年 12 月頃に、フィンの山数を増やして放熱性能を高めたほか、放熱量の測定方法を空気側から冷媒側に変更する是正措置が採られた。
放熱量の測定値の改ざん②：居室内エアコン用コンデンサー（2016 年 8 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向けの居室内エアコン用コンデンサーについては、量産開始後の定期的な性能試験において放熱量を測定し、その結果を正しく顧客に報告しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

放熱量の測定結果が顧客仕様の規格値を超えたにもかかわらず、規格値内の値に改ざんして当該顧客に報告した。
③

始期

測定記録及び当該顧客への報告書によれば、2016 年 8 月 8 日のみである。
④

終期及び是正状況

2017 年品質総点検で発覚し、その後、当該顧客に規格値の変更を提案して、規格値を変更する是正措置が採られた。

55

肉厚の測定値の改ざん（2003 年 2 月頃～2017 年 11 月頃）①

本来の適切な対応

ヘッダーパイプの肉厚が社内規格を満たすコンデンサーを製造しなければならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為

ヘッダーパイプの肉厚が社内規格の上限値を超えた場合、規格内の数値に改ざんして合格とし、製造に使用した。
③

始期

ヘッダーパイプが内製化された 2003 年 2 月頃である。
④

終期及び是正状況

2017 年品質総点検で発覚し、2017 年 11 月頃、肉厚の社内規格を拡大する是正措置が採られた。
寸法の測定値の改ざん（2017 年以前～同年 11 月頃）①

本来の適切な対応

社内規格の寸法に適合する購入部品を製品の製造に使用しなければならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為

初めて型品として納入される部品の初品寸法検査において、購入部品の長さの実測値を有
効桁数未満で四捨五入して算出される測定値が社内規格を外れた場合に、製品寸法に影響しないとの理由で、測定値を社内規格内の寸法に改ざんして合格として扱い、製造に使用
した。
③

始期

従業員の供述によれば、2017 年以前である。
④

終期及び是正状況

2017 年品質総点検で発覚し、2017 年 11 月頃に、寸法の実測値を図面に記載して記録を残す是正措置が採られた。

56

残留水分の測定値のねつ造（2006 年以前～2007 年 5 月）①

本来の適切な対応

顧客仕様でコンデンサーの残留水分の規格値が指定されている場合、製品の残留水分を測定し、その結果を正しく顧客に報告しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

残留水分測定装置が故障で使えなかったため、残留水分を測定せず、例えば、試験対象となるコンデンサーの容量が過去の製品の 1.2 倍であれば過去の測定値に 1.2 を掛けるな
ど、コンデンサーの容量比で過去の測定値を換算して架空の測定値をねつ造し、顧客に報
告した。
③

始期

従業員の供述によれば、2006 年以前である。
④

終期及び是正状況

2007 年 5 月、新品の残留水分測定装置を購入する是正措置が採られた。
面粗度の規格外れ（2007 年頃～2017 年 11 月頃）①

本来の適切な対応

特定の顧客向けエアコン用コンデンサーについては、コネクターの内側の面粗度が顧客仕様を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

製品抜取検査で、顧客仕様を超える結果が頻繁に発生していたにもかかわらず、検査担当者から規格外れの報告を受けた従業員が、面粗度の規格値は重要性が低いと判断し、独断で合格品として出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、2007 年頃である。
④

終期及び是正状況

2017 年品質総点検で発覚し、2017 年 11 月頃には、当該コンデンサーについて、全ての製品でコネクターの内側を研磨する是正措置が採られた。

57

気密性能の規格外れ（2016 年頃～2017 年 11 月頃）①

本来の適切な対応

特定の顧客向け自動車エアコン用コンデンサーについては、水没試験を毎週行い、空気漏れがない製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

水没試験の合格を待って出荷しなければならないにもかかわらず、合格を待たずに出荷した。また、出荷後に不合格となっても、出荷済みの対象ロットを回収しなかった。
③

始期

従業員の供述によれば、2016 年頃である。
④

終期及び是正状況

2017 年品質総点検で発覚し、2017 年 11 月頃、水没試験に合格したことを確認した後に製品を出荷する是正措置が採られた。
日軽金清水工場における不適切行為
製造方法に関する不適切行為
粉砕時間の虚偽記載（2012 年頃～2022 年 7 月）①

本来の適切な対応

微細粒水酸化アルミニウムを粉砕した場合には、操業日誌に粉砕時間を記載しなければならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為

微細粒水酸化アルミニウムについて、粉砕時間が社内規程上の目標時間を超過した場合に、内部監査や顧客監査で指摘されないようにするため、実際の粉砕時間は操業日誌とは別の書面に記載し、操業日誌には、実際の粉砕時間ではなく目標時間内の虚偽の時間を記
載した。
③

始期

2012 年にボーキサイトから水酸化アルミニウムに原材料転換を行った頃から、粉砕時間
が目標時間を超えるようになり、操業日誌への虚偽記載を行うようになった。
58

④

終期及び是正状況

2022 年 7 月 27 日から、実際の粉砕時間を操業日誌に記載する是正措置が採られた。
試験・検査方法に関する不適切行為
出荷検査用集合サンプルの採取方法違反（1995 年以前～2022 年 9 月）①

本来の適切な対応

出荷検査で使用するサンプルは、サンプル採取管理台帳で品番ごとに定められた基準によって採取し、集合サンプルとして品質保証部に提出しなければならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為

中細粒水酸化アルミニウム製造工程において、出荷検査に先立ち、採取したサンプルで工程分析を実施し、工程分析で規格外となったサンプルを出荷検査用の集合サンプルから除外した。その結果、出荷検査用の集合サンプルが、工程分析で合格になった部分だけで作
成された。
③

始期

従業員の供述によれば、1995 年以前である。
④

終期及び是正状況

2022 年 9 月 29 日に、工程分析で規格外となったサンプルも含めて集合サンプルを作成す
るよう従業員に周知する是正措置が採られた。
分析方法違反①：S-BLN（2009 年以前～2020 年頃）①

本来の適切な対応

工程分析において「S-BLN」（空気透過比表面積）の測定を行う際には、透過空気量が特定の値に達するまでの時間を測定しなければならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為

工程分析として中細粒水酸化アルミニウムの「S-BLN」の測定を行う際に、作業時間を短縮するため、規定の 2 分の 1 に達するまでの時間を測定して、測定時間を 2 倍にした数値
を操業日誌に記載した。

59

③

始期

従業員の供述によれば、2009 年以前である。
④

終期及び是正状況

2020 年頃に作業現場で作業見直しを行った際に、従業員が不適切行為を発見した。当該従業員が、上司に不適切行為を報告して、以後、所定の方法で測定を実施するよう是正措置が採られた。
分析方法違反②：粒子比率（1995 年以前～2020 年頃）①

本来の適切な対応

工程分析において特定の値以上の粒子比率の測定を行う際には、品番ごとに規定された重量の試料で測定しなければならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為

工程分析として中細粒水酸化アルミニウムの当該粒子比率の測定を行う際に、作業時間を短縮するため、規定の 2 分の 1 の重量の試料で比率を測定した。
③

始期

従業員の供述によれば、1995 年以前である。
④

終期及び是正状況

2020 年頃に作業現場で作業見直しを行った際に、従業員が不適切行為を発見した。当該従業員が、上司に不適切行為を報告して、以後、所定の方法で測定を実施するよう是正措置が採られた。
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為
出荷検査結果の改ざん①：水酸化アルミニウム及びアルミナ（2012 年以前～2022
年 8 月）①

本来の適切な対応

水酸化アルミニウムとアルミナは、顧客仕様書の平均粒子径、吸油量、BET 比表面積などの規格を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。

60

②

判明した不適切行為

出荷検査で平均粒子径、吸油量、BET 比表面積などが規格外となった場合に、出荷検査の数値を改ざんして検査報告書に表示し、製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、2012 年以前である。
④

終期及び是正状況

2022 年 8 月に、従業員に対し、改ざん禁止を指示する是正措置が採られた。
出荷検査結果の改ざん②：低ソーダアルミナ（2008 年以前～2022 年 8 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向け低ソーダアルミナは、成形密度、割掛率などが清水工場の納入規格及び当該顧客の受入規格を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

当該顧客向け低ソーダアルミナについて、当該顧客の受入検査では合格し、清水工場の出荷検査では成形密度、割掛率などが規格外となった際に、清水工場の納入規格を満たしていないのに、出荷検査の数値を改ざんして検査報告書に表示し、製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、2008 年以前である。
④

終期及び是正状況

2022 年 8 月に、従業員に対し、改ざん禁止を指示する是正措置が採られた。
日軽金蒲原ケミカル工場における不適切行為
製造方法に関する不適切行為
他社製品の出荷（2021 年 5 月以前～2022 年 9 月）①

本来の適切な対応

顧客仕様書で合意した製造工場で製造された製品を納入しなければならない（顧客仕様
書）。
61

②

判明した不適切行為

顧客仕様書で、製造工場を蒲原ケミカル工場と合意しているにもかかわらず、設備故障や自然災害の発生時あるいは過剰受注によって自社製品を納入できない場合に、顧客仕様書に許容する規定がないにもかかわらず、顧客に無断で、他社製品を購入して顧客に納入し
た。
③

始期

緊急品質点検で不適切行為が発覚した 2021 年 5 月以前である。
④

終期及び是正状況

発覚後、製造工場を合意した顧客に対し、緊急時等に他社製品の納入を許容する顧客仕様書改訂を申し入れ、2022 年 9 月までに、全ての顧客から改訂の了承を得る是正措置が採られた。
試験・検査方法に関する不適切行為
成分分析試験等の実施方法違反（2021 年 5 月以前～2022 年 8 月）①

本来の適切な対応

顧客仕様書で合意した JIS の試験方法に従って、各種試験を実施しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

JIS に従って各種試験を行うように顧客仕様書で合意したにもかかわらず、JIS で規定されたとおりの試験を実施しなかった。
判明した不適切行為の例は、以下のとおりである。
対象製品
液体塩素

分析項目

指定 JIS 規格

純度

JIS K 1102

違反内容
試料は液体である製品を封入したボンベから採取すべきところ、ボンベ封入前の配管から採取した。

苛性ソーダ

濃度

JIS K 1200

容量 300ml の試験器具を使用すべきところ、容量 200ml の試験器具を使用した。

苛性ソーダ

塩 化 ナ ト JIS K 1200

希釈液量が異なる 5 種類の試料で分析すべ

リウム

きところ、2 種類の試料で分析した。
62

塩酸

強熱残分

JIS K 1310

800±50℃で 15 分間の加熱をすべきところ、
600±50℃で 60 分間の加熱を行った。

塩基性塩化ア 比重

JIS K 1475

ルミニウム
ポリ塩化アル 鉄分

ところ、11 番の「浮ひょう」を使用した。
JIS K 1475

20ml の試料で試験を実施すべきところ、
50ml の試料で試験を実施した。

ミニウム
ポリ塩化アル 水銀

9 番又は 10 番の「浮ひょう」を使用すべき

JIS K 1475

ミニウム

試料の処理時に、過マンガン酸カリウムを固形の状態で投入すべきところ、水溶液にして投入した。

③

始期

緊急品質点検で不適切行為が発覚した 2021 年 5 月以前である。
④

終期及び是正状況

発覚後、試験方法を合意した顧客に対し、JIS によらない試験方法とする顧客仕様書改訂を申し入れ、2022 年 8 月までに、全ての顧客から改訂の了承を得る是正措置が採られた。
日軽金鍛造製品課における不適切行為
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為
工程能力指数の改ざん①：空調用部品（2012 年 9 月以前～2021 年 7 月頃）①

本来の適切な対応

工程能力指数は、測定した全ての製品の測定値に基づいて算出しなければならない。
②

判明した不適切行為

特定の顧客向けの空調用部品の寸法測定値に基づいて算出した工程能力指数が顧客の要求水準を満たさなかった場合、以下のいずれかの方法で、工程能力指数を算出し直して改
ざんした。
1.

算出の基礎となる測定値を基準値（規格の中央値）に近い架空の数値に改ざんした。

2.

別の製品を測定し、本来算出の基礎とすべき当初の測定値を除外して、別の製品での測定値に置き換えた。

③

始期

従業員の供述によれば、2012 年 9 月以前である。
63

④

終期及び是正状況

金型更新時の当該顧客への工程能力指数の提出が不要となったため、2021 年 7 月頃を最後に、当該顧客向け製品の工程能力指数の改ざんは行われなくなった。
当委員会の調査により発覚し、2022 年 8 月に、関係する従業員に対し、測定した全ての製品の測定値に基づいて工程能力指数を算出するよう指導する是正措置が採られた。
工程能力指数の改ざん②：空調用部品（2018 年 12 月頃～2022 年 7 月）①

本来の適切な対応

工程能力指数は、測定した全ての製品の測定値に基づいて算出しなければならない。
②

判明した不適切行為

特定の顧客向けの空調用部品の寸法測定値に基づいて算出した工程能力指数が顧客の要求水準を満たさなかった場合、別の製品を測定し、本来算出の基礎とすべき当初の測定値を除外して別の製品での測定値に置き換える方法で、工程能力指数を算出し直して改ざん
した。
③

始期

当該顧客との取引を開始した 2018 年 12 月頃である。
④

終期及び是正状況

最後に工程能力指数の改ざんが行われたのは 2022 年 7 月 26 日である。
当委員会の調査により発覚し、2022 年 8 月に、関係する従業員に対し、測定した全ての製品の測定値に基づいて工程能力指数を算出するよう指導する是正措置が採られた。
報告・公表に関する不適切行為
金型更新申請の省略（1995 年～2021 年 6 月）①

本来の適切な対応

顧客 5 社向けの製品の金型を更新する際は、当該顧客に更新申請をして、その承認を受けなければならない。
②

判明した不適切行為

鍛造製品の複雑化に伴い、使用する金型の寿命が短くなり、金型の更新頻度が高くなった64

ことから、更新申請の際に要求される検査により通常業務が停滞するのを避けるため、顧客に不信感を抱かせない程度に一部の金型の更新申請を省略した。
③

始期

1995 年 10 月から 2019 年 2 月までの間に不適切行為が開始された。
④

終期及び是正状況

2021 年 6 月に実施した社内調査により発覚し、その後、当該顧客の承認を得て更新申請
方法を見直し、更新申請の担当者を 1 名増員する是正措置が採られた。
ロットカードの差替え（2019 年 4 月以前～2022 年 10 月）①

本来の適切な対応

製品のコンテナには、適切なロットカードを添付しなければならない。
②

判明した不適切行為

製品のコンテナの梱包を解いてコンテナの一部を入れ替える必要が生じた場合であっても、コンテナを入れ替えずにロットカードのみを差し替えて、社内規程に定められた「先入れ先出しの原則」（製造した順に製品を出荷すること）に従ったように装い、製品を出
荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、2019 年 4 月以前である。
④

終期及び是正状況

当委員会の調査により発覚し、2022 年 10 月に、作業標準書にロットカードの差替え禁止を明記する是正措置が採られた。
日軽金蒲原電材センターにおける不適切行為
試験・検査方法に関する不適切行為
形状検査（検査項目 A）の不実施及び検査結果に基づかない合格判定（2015 年 6月以前～2017 年 5 月）

65

①

本来の適切な対応

顧客仕様書に記載された形状検査を実施し、規格値を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

特定の顧客向けフレームの顧客仕様書に形状検査の項目 A の記載があったが、項目 A の検査を実施せず、検査成績表に規格値を満たす旨を記載し、規格値を満たすか不明な製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、2015 年 6 月以前である。
④

終期及び是正状況

2016 年 7 月に発覚し、同年 9 月に当該顧客に不適切行為があったことを報告するとともに、項目 A を測定しなくても問題ないことを説明した。その後、当該顧客の同意を得て、2017 年 5 月の顧客仕様書改訂で、項目 A を検査項目から除外する是正措置が採られた。
寸法検査（検査項目 B）の不実施（1990 年代～2022 年 12 月）①

本来の適切な対応

図面に記載された寸法検査の規格値を満たす製品を出荷しなければならない（製品図面）。
②

判明した不適切行為

特定の顧客向けフレームの図面に寸法検査の項目 B の記載があったが、項目 B を測定せず、図面記載の規格値を満たすか不明な製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、1990 年代である。
④

終期及び是正状況

2016 年 8 月に発覚し、当該顧客に不適切行為があったことを報告して項目 B を不要としたい旨を申し出たが、合意に至らず、その後も項目 B を測定していなかった。その後、2022 年 12 月に至って、製品の他の寸法測定データから項目 B の寸法を算出して合否を判定する是正措置が採られた。

66

形状検査（検査項目 C）の不実施（2015 年 6 月以前～2017 年 5 月）①

本来の適切な対応

顧客仕様書に記載された形状検査を実施し、規格値を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

特定の顧客向けフレームの顧客仕様書に形状検査の項目 C の記載があったが、一部の銘柄で項目 C の検査を実施せず、規格値を満たすか不明な製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、2015 年 6 月以前である。
④

終期及び是正状況

2016 年 7 月に発覚し、同年 9 月に当該顧客に不適切行為があったことを報告した。その後、顧客の同意を得て、2017 年 5 月に顧客仕様書改訂を行う是正措置が採られた。
形状検査（検査項目 D）の不実施（2012 年以前～2021 年 6 月頃）①

本来の適切な対応

特定のフレームの形状検査は、顧客仕様に従った方法により測定しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

当該フレームの形状検査の項目 D を測定する際、顧客仕様に従った方法で測定しなかっ
た。
③

始期

従業員の供述によれば、2012 年以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 5 月に発覚した後、顧客に不適切行為があったことを報告し、同年 6 月頃から、顧客仕様に従った方法により測定する是正措置が採られた。
形状検査（検査項目 E）の不実施（2015 年 6 月以前～2021 年 5 月）

67

①

本来の適切な対応

顧客仕様に従って、形状検査を実施しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

複数の顧客向けフレームは、顧客仕様で、所定の箇所の形状検査で項目 E を測定すると定められている。しかし、当該フレームの誤った箇所を測定し、本来測定すべき箇所を測定しなかった。
③

始期

従業員の供述によれば、顧客ごとに 2015 年 6 月以前又は 2018 年 4 月以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 5 月に発覚した後、いずれの顧客向け製品についても当該記録用紙に測定箇所を明示する是正措置が採られた。
形状検査（検査項目 F）の規格外れ（1990 年代～2016 年 10 月頃）①

本来の適切な対応

図面に記載された形状検査の規格値を満たす製品を出荷しなければならない（製品図面）。
②

判明した不適切行為

特定の顧客向けフレームの図面に定められた形状検査の項目 F を測定せず、図面記載の規格値を満たさない製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、1990 年代である。
④

終期及び是正状況

2016 年 8 月に当該顧客からの指摘で発覚した後、同年 10 月頃に製造可能な規格に図面を修正し、測定器を製作して項目 F を測定する是正措置が採られた。
受入検査の抜取検査数不足（2008 年 11 月～2021 年 6 月頃）①

本来の適切な対応

複数の顧客向けのフレームの受入検査は、顧客仕様に従った頻度で抜取検査を実施しなけ

68

ればならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

当該顧客向けのフレームの受入検査の際に、作業標準書の誤った記載に従い、顧客仕様より少ない頻度で抜取検査を実施していた。
③

始期

作業標準書が制定された、2008 年 11 月である。
④

終期及び是正状況

2021 年 5 月に発覚した後、同年 6 月頃から、顧客仕様に従って抜取検査を実施する是正措置が採られた。
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為
形状検査（検査項目 G）の測定結果の改ざん（2006 年頃～2018 年 4 月頃）①

本来の適切な対応

顧客にフレームの形状検査の測定結果を交付する場合には、真実の測定結果を記載して交付しなければならない。
②

判明した不適切行為

複数の顧客に当該製品の納入を開始した 2006 年頃から、製品とともに形状検査の項目 Gの測定結果を記載した測定データを交付している。しかし、項目 G の測定データを作成する際、項目 G の測定データが規格値を超える場合には、規格値の最大値に改ざんして当該顧客に交付した。
③

始期

従業員の供述によれば、2006 年頃である。
④

終期及び是正状況

2018 年 4 月頃、従業員に対して改ざんの中止を指示し、製品の項目 G が規格値を超える
場合には、規格値を満たすように製品を適切に加工して出荷する是正措置が採られた。
日軽金船橋工場における不適切行為

69

製造方法に関する不適切行為
塗膜厚さ違反（2014 年頃～2018 年 10 月頃）①

本来の適切な対応

塗装を要する製品は、塗装した部品の塗膜厚さを測定し、顧客と合意した管理値を外れた
場合には、その部品を再塗装して製品を製造し、出荷しなければならない。
②

判明した不適切行為

社内塗装した部品の塗膜厚さを測定し、顧客と合意した管理値を外れた場合であっても、その部品を再塗装せずに用いて製品を製造し、出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、2014 年頃である。
④

終期及び是正状況

2018 年 10 月頃に、顧客と合意した管理値を外れた場合には再塗装をする是正措置が採られた。
試験・検査方法に関する不適切行為
塗膜厚さの再測定の繰り返し（2015 年頃～2022 年 12 月）①

本来の適切な対応

製品の検査をする際、検査箇所の定めがない場合には、無作為に選定した箇所を検査し、その検査結果によって合否を判断しなければならない（日軽金 HD 品質保証統括室からの回答）。
②

判明した不適切行為

塗装部品の塗膜厚さの測定回数の定めがなかったため、管理値を外れた場合であっても、管理値を満たす結果が得られるまで別の箇所の測定を繰り返して合格させ、その部品を用いて製品を製造し、出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、2015 年頃である。

70

④

終期及び是正状況

2022 年 12 月 22 日に、塗膜厚さ検査について、社内ルールを定める是正措置が採られた。
日軽金グループ素材センターにおける不適切行為
製造方法に関する不適切行為
たまり内温度の測定値の改ざん（1990 年以前～2022 年 10 月）①

本来の適切な対応

製品鋳造時に測定したたまり内温度の実測値を作業日誌に記載し、プロフィット（データベース）に入力しなければならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為

製品鋳造時に測定したたまり内温度が品種ごとに定められている基準温度を超えた場合に、作業日誌及びプロフィットに、基準上限内の虚偽の温度を記載し又は入力して改ざん
した。
③

始期

従業員の供述によれば、1990 年以前である。
④

終期及び是正状況

2022 年 10 月に、社内規格の基準温度を見直した上、従業員に対し、実測値を記録するよう指導し、毎朝、システムで記録されているログの測定温度と作業日誌記載の測定温度を照合する是正措置が採られた。
湯面高さの測定値の改ざん（1990 年以前～2022 年 10 月）①

本来の適切な対応

製品鋳造時に測定した湯面高さの実測値を作業日誌に記載し、プロフィット（データベース）に入力しなければならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為

製品鋳造時に測定した湯面高さが品種ごとに定められている基準値に満たない場合に、作業日誌及びプロフィットに、基準上限内の虚偽の湯面高さを記載し又は入力して改ざんし
た。
71

③

始期

従業員の供述によれば、1990 年以前である。
④

終期及び是正状況

2022 年 10 月に、社内規格の湯面高さの基準値を見直した上、従業員に対し、実測値を記録するよう指導し、毎朝、組長が作業日誌記載の湯面高さに虚偽記載がないかを確認し、管理職とスタッフが参加する朝会で報告する是正措置が採られた。
試験・検査方法に関する不適切行為
外観検査の検査数不足（2008 年以前～2018 年 10 月）①

本来の適切な対応

外観検査において、製品のコーナー部について割れがないか、全数検査しなければならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為

製造したスラブの全数について検査する手間を省くため、一部の製品のみコーナー部割れの外観検査を実施して、全数検査を実施しなかった。
③

始期

従業員の供述によれば、2008 年以前である。
④

終期及び是正状況

2018 年 10 月に、社内規程を改訂して、コーナー部割れの外観検査の対象品番を限定した
上、限定された品番のみ全数検査を実施する是正措置が採られた。
PC 値測定の不実施（2008 年以前～2019 年 2 月）①

本来の適切な対応

名古屋工場向け薄スラブについては、板の湾曲度を示す PC 値を測定して、規格を満たす製品を出荷しなければならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為

名古屋工場向け薄スラブについて、グループ素材センターの製造能力では PC 値の規格を72

満たす製品を製造できなかった。しかし、「名古屋工場向け薄スラブは出荷後に名古屋工場で圧延加工することから、PC 値が規格を満たさなくても問題ない。」と考え、PC 値の測定を実施せず、規格を満たさない製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、2008 年以前である。
④

終期及び是正状況

国内向けの全ての薄スラブ製品で同一の PC 値が定められていたが、2019 年 2 月に、社内規程を改訂し、名古屋工場向けの品種ごとにグループ素材センターの製造能力で実現可能な PC 値を定め、管理システムで管理する是正措置が採られた。
スライスの形状違反（2008 年以前～2018 年 10 月）①

本来の適切な対応

マクロ検査（製品のスライスを採取し結晶粒度等を確認する検査）を実施する際には、製品から採取したスライスを半切りにして検査しなければならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為

スラブのマクロ検査において、作業効率を優先するため、製品から採取したスライスを半切りではなく 1/8 切りにして検査した。
③

始期

従業員の供述によれば、2008 年以前である。
④

終期及び是正状況

2017 年品質総点検で発覚し、2018 年 10 月に、社内規程を改訂して、スライスを 1/8 切りとする是正措置が採られた。
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為
寸法の規格外れ（2019 年 12 月 20 日）①

本来の適切な対応

顧客仕様で定められた寸法許容差内の製品を出荷しなければならない。

73

②

判明した不適切行為

寸法検査の板厚の測定値について、システム上で合否判定を行っているところ、顧客仕様の許容差が変更されたにもかかわらず、変更前の許容差をシステム上に登録していたた
め、板厚が顧客仕様の許容差を外れた製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、2019 年 12 月 20 日出荷分のみである。
④

終期及び是正状況

2019 年 12 月、顧客から、検査成績書に規格外の数値が含まれているとの指摘を受けて発覚し、許容差の登録を修正する是正措置が採られた。
日本電極における不適切行為
試験・検査方法に関する不適切行為
かさ比重の検査方法違反：カーボンブロック（1999 年以前～2021 年 6 月）①

本来の適切な対応

各顧客との間でカーボンブロックのかさ比重検査は JIS R 7212 の方法で行うと合意した
場合、JIS R 7212 に定められたとおり、恒量に達するまで乾燥と冷却を繰り返す操作をしなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

試験片を 105℃から 110℃の空気浴中で 2 時間保った後に 1 回質量を量ったのみで、JIS R
7212 に定められたとおりに恒量に達するまで乾燥と冷却を繰り返す操作をしなかった。
③

始期

従業員の供述によれば、1999 年以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 5 月に行われた緊急品質点検で発覚し、同年 6 月に JIS R 7212 に定める検査方法に変更した。
真比重の検査方法違反：カーボンブロック（1999 年以前～2021 年 6 月）

74

①

本来の適切な対応

各顧客との間でカーボンブロックの真比重検査は JIS R 7212 の方法で行うと合意した場
合、JIS R 7212 で指定された回数の質量測定を実施するなど、JIS R 7212 に定める操作をしなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

ブタノールだけを入れた比重瓶の質量や蒸留水だけを入れた比重瓶の質量は事前に量った値を使い回した上、試料及びブタノールを入れた比重瓶の質量も 1 回しか量っておらず、JIS R 7212 に定める操作をしなかった。
③

始期

従業員の供述によれば、1999 年以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 5 月に行われた緊急品質点検で発覚し、同年 6 月に JIS R 7212 に定める検査方法に変更した。
電気比抵抗の検査方法違反：カーボンブロック（1999 年以前～2021 年 6 月）①

本来の適切な対応

各顧客との間で、カーボンブロックの電気比抵抗検査は JIS R 7222 の方法で行うと合意した場合、JIS R 7222 に定める形状・寸法の試験片を用いなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

直径 50mm、長さ 230mm の丸棒を試験片として使用し、JIS R 7222 に基づく形状・寸法の試験片で検査を実施しなかった。
③

始期

従業員の供述によれば、1999 年以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 5 月に行われた緊急品質点検で発覚し、同年 6 月に JIS R 7222 に定める検査方法に変更した。
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為

75

検査データのねつ造：特殊炭素製品（1999 年以前～2022 年 4 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向け特殊炭素製品は、顧客仕様に定められた頻度での製品検査を実施し、顧客仕様の規格値を満たした製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

当該顧客向け製品の規格は、当該製品の工程能力に合っておらず、日本電極はその規格を満たす製品を製造することが困難であった。そのため、検査をしている一部の実測値を参考に、他の分析項目につき、規格内の架空の検査データを手計算で作成し、顧客提出報告書にねつ造した検査データを記載して、製品を出荷した。
なお、製品管理として一定の検査を行っておく必要があったことから、顧客仕様に定められた頻度よりも少ない頻度で検査を実施していた。しかし、その検査データも一部の項目を除き顧客仕様の規格値を満たさないことは事前に分かっていたため、初めから顧客提出報告書には使用する意図はなく、一部の検査データ以外は、ねつ造した検査データを記載
して、製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、1999 年以前である。
④

終期及び是正状況

2022 年 4 月上旬から当該顧客に事情を説明し、一時、出荷を停止した。
その後、当該顧客から、規格値を満たしていない製品の出荷許可を得て、同月末から出荷を再開した。また、当該顧客との間で、新たな顧客仕様書を取り交わし、同年 8 月から新
たな規格で製品の出荷を開始した。
検査データの改ざん及びねつ造①：アルミニウム電解炉用カーボンブロック（1999
年以前～2022 年 4 月）①

本来の適切な対応

アルミニウム電解炉用カーボンブロックは、顧客仕様に定められた項目の検査を実施し、顧客仕様値を満たした製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

カーボンブロックの検査の結果、顧客仕様値を満たさない場合に検査データの実測値を増76減させて改ざんしたり、顧客仕様書で求められた分析数が極端に多い特定の顧客 1 社向けの製品についてはエクセルの RANDBETWEEN 関数を使用して、架空の検査データをねつ造し、顧客提出報告書に改ざん又はねつ造した検査データを記載して、製品を出荷した。
また、顧客仕様値を満たしていても実測値が規格の下限に近い場合には、その数値を当該製品の代表値（平均値）に近づけるため、実測値を増減させて規格内の検査データを作成して改ざんし、顧客提出報告書に改ざんした検査データを記載して、製品を出荷した。
さらに、製品の出荷までに各検査が終了していなかった場合には、過去の検査で規格内であった検査データを参考に架空の検査データをねつ造し、顧客提出報告書にねつ造した検査データを記載して、製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、1999 年以前である。
④

終期及び是正状況

2022 年 4 月 21 日以降は、検査データと顧客提出報告書に記載された数値を複数回照合して改ざんやねつ造がないことを確認した後に、製品を出荷する是正措置が採られた。
検査データの改ざん及びねつ造②：高炉用カーボンブロック（1999 年以前～2022
年 4 月）①

本来の適切な対応

高炉用カーボンブロックは、顧客仕様に定められた項目の検査を実施し、顧客仕様値を満たした製品を出荷しなければならない。
②

判明した不適切行為

顧客仕様値を満たさない場合、実測値を増減させて検査データを改ざんし、顧客提出報告書に改ざんした検査データを記載して、製品を出荷した。
顧客仕様値を満たしていても実測値が規格の下限に近い場合に、その数値を当該製品の代表値に近づけて分布が整うようにしたり、1 ロットにつき特定の個数のサンプルを測定した平均値が顧客仕様値を満たしているものの個別の実測値が顧客仕様値を満たしていな
い場合に、全ての数値を顧客仕様値内に入れるために、実測値を増減させて検査データを改ざんし、顧客提出報告書に改ざんした検査データを記載して、製品を出荷した。
また、製品の出荷時期に合わせて報告書を作成する時点で各検査が終了していなかった場
合、過去の検査で規格内であった検査データを参考に架空の検査データをねつ造し、顧客提出報告書にねつ造した検査データを記載して、製品を出荷した。

77

③

始期

従業員の供述によれば、1999 年以前である。
④

終期及び是正状況

2022 年 4 月 21 日以降、検査データと顧客提出報告書の数値を複数回照合して改ざんやね
つ造がないことを確認した後に、製品を出荷する是正措置が採られた。
検査データの改ざん及びねつ造③：高炉用カーボンブロック（2016 年頃～2019 年
頃）①

本来の適切な対応

特定の品番の高炉用カーボンブロックは、顧客仕様に定められた項目の検査を実施し、顧客仕様値を満たした製品を出荷しなければならない。
②

判明した不適切行為

日本電極は、高炉用カーボンブロックの海外販路の拡大を目指し、海外市場における価格競争力を確保するため、原料を廉価品に変えたコストダウン品（以下「当該製品」という。
）
を開発し、2016 年から、海外顧客向けに出荷し始めた。日本電極は、当該製品を販売する
予定の顧客に対して、オリジナル製品の代表値（平均値）が書かれたカタログを示して営業活動を行った。代表値とは製品実力値の平均のことであるが、実際には、当該製品の実
力値は商業生産を重ねるうちにオリジナル製品の実力値よりも低いものになった。そのため、当該製品では、他の高炉用カーボンブロックよりも、顧客仕様値を満たさないことが多かった。そこで、製品が顧客仕様値を満たさない場合に、実測値を増減させて検査デー
タを改ざんし、顧客提出報告書に改ざんした検査データを記載して、製品を出荷した。
そのような状況で、特定の顧客が、競合他社との比較に基づき、日本電極に対して一部の検査項目でオリジナル製品の代表値と同じ数字を規格として要求した。日本電極は、当該顧客から要求された規格は守ることが困難な規格であったにもかかわらず、業績を回復させるため、当該顧客との間で、その規格での契約を交わした。その結果、当該顧客に出荷する製品については、一部の検査項目で規格外の結果が頻発したため、実測値を増減させて検査データを改ざんし、顧客提出報告書に改ざんした検査データを記載して、製品を出荷した。
また、当該顧客との間で、一部の検査項目は、1 ロットにつき複数回の検査を実施する取決めがあったにもかかわらず、日本電極は、1 回しか又は全く検査を実施せず、手作業で規格内の架空の検査データをねつ造し、顧客提出報告書にねつ造した検査データを記載し78

て、製品を出荷した。
③

始期

当該製品の販売が開始された 2016 年頃である。
④

終期及び是正状況

2019 年頃、当該製品の販売を中止する是正措置が採られた。
検査データの改ざん及びねつ造④：ISO 監査などの監査対策（1999 年以前～2022
年 4 月）①

本来の適切な対応

監査を受ける際には、検査実施当時の検査結果をありのまま保持しなければならない（ISO9001 参照）。
②

判明した不適切行為

品質保証部は、顧客提出報告書の数値を日常的に改ざん又はねつ造していたが、社内検査
報告書には、検査機器による実測値を記載していた。そこで、ISO 監査などの監査対策として、顧客提出報告書と社内検査報告書の記載内容を整合させるために、改ざん又はねつ造した顧客提出報告書の数値に合わせて社内検査報告書の数値を改ざん又はねつ造して作成保管した。
③

始期

従業員の供述によれば、1999 年以前である。
④

終期及び是正状況

2022 年 4 月に発覚し、同月 21 日以降、検査データと顧客提出報告書の数値を複数回照合して改ざんやねつ造がないことを確認した資料を直接ファイリングする是正措置が採られた。
全数検査の不実施並びに検査データの改ざん及びねつ造：特殊炭素製品（2016 年～2022 年 4 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客に出荷する特殊炭素製品は、2 項目の全数検査を実施し、顧客仕様を満たした

79

製品を出荷しなければならない。
②

判明した不適切行為

全数検査を実施せず、約 2 割分の製品しか検査を実施しなかった。
その上、一部の項目で規格を外れた結果が出た場合には、検査データを改ざんし、顧客提出報告書に改ざんした検査データを記載して、製品を出荷した。また、試験結果報告書に
測定結果の記載漏れが度々あったため、顧客提出報告書を作成する際に、規格内の架空の検査データをねつ造して記載し、製品を出荷した。
③

始期

当該顧客と取引を開始した 2016 年からである。
④

終期及び是正状況

全数検査の不実施については、2021 年 11 月の品質総点検で発覚し、同月から、出荷製品の全数を検査する是正措置が採られた。
また、検査データの改ざん及びねつ造については、2022 年 4 月に発覚し、同月以降、検査データと顧客提出報告書の数値を複数回照合して改ざんやねつ造がないことを確認した
後に、製品を出荷する是正措置が採られた。
再検査の繰り返し及び規格外の検査データの改ざん：特殊炭素製品（2012 年以前～2022 年 7 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客 2 社に納入する特殊炭素製品は、1 ロットにつき 1 本を抜き取り、顧客と合意した項目の検査を実施し、顧客仕様値を満たした製品を出荷しなければならない。
②

判明した不適切行為

一部の検査で顧客仕様の規格外の数値が測定された場合、明文化された再検査のルールを定めずに、同じロットの別製品から試験片を再サンプリングし、合格するまで再検査を実施し、最初の検査結果を顧客提出報告書に記載せず、再検査の結果のみを記載した上、そのロットの製品を出荷した。
また、再検査をしても顧客仕様を満たさないときには、顧客提出報告書の検査データを改ざんして、製品を出荷することもあった。

80

③

始期

従業員の供述によれば、2012 年以前である。
④

終期及び是正状況

2022 年 7 月頃に、再検査に関する社内規程の制定を開始し、同月から規程の正式な発効前ではあるものの、同規程に基づいて検査を実施する是正措置が採られた。
受入検査用サンプルの偽装（2018 年 6 月）①

本来の適切な対応

顧客との間で特定のサンプルを受入検査用サンプルとすることを合意した場合、そのサンプルを顧客に送付しなければならない。
②

判明した不適切行為

特定の顧客から受注した製品について、当該顧客の関係者と合意したサンプルの送付前に品質特性の検査を実施した際、合意したサンプルの分析値が顧客仕様を満たしていないことが判明した。
そのため、日本電極は、合意したサンプルを別のサンプルに差し替えて当該顧客に送付した。その際、当該顧客の関係者がマーキングされたサンプルを事前に撮影していたため、日本電極は、差し替えた別のサンプルに合意されたサンプルと同じようなマークを付け、あたかも合意したサンプルを送付したかのように偽装した。
③

始期

サンプル差替えを指示したメールで判明したのは、2018 年 6 月のみである。
④

終期及び是正状況

2018 年に当該顧客との取引は終了している。
報告・公表に関する不適切行為
グループ監査対策としての社内文書のねつ造（2018 年 5 月～同年 6 月）①

本来の適切な対応

親会社によるグループ監査に対しては、事実をありのままに報告しなければならない。

81

②

判明した不適切行為

日本電極生産本部担当執行役員は、2018 年 3 月、日本電極前社長に対し、特定の品番のカソードブロック及び高炉用カーボンブロックの検査データの改ざん及びねつ造（以下「データ偽装」という。）が行われている疑いがある旨を報告した。しかし、日本電極社内で対応が進まず、同執行役員は、自主的な改善が望めないと考え、2018 年 4 月、親会社である日軽金の役員に対し、データ偽装の事実を報告した。
その後、日本電極前社長は、同年 5 月 10 日に日軽金品質保証担当取締役との面談において、日軽金による監査が行われることを知り、日本電極前品質保証部長に対し、「日軽金の監査があるから、粗相のないように上手くやって。」などと告げて、監査対応の準備をさせた。同部長以下 3 名は、この発言をデータ偽装の発覚を免れるために適宜の対応を採るように言われたものと考え、顧客提出報告書に記載された架空の検査データと社内検査報告書及び測定用紙に記載された検査データのつじつまが合うように、社内検査報告書や測定用紙をねつ造した。
そして、日本電極は、同年 6 月 14 日、日軽金に対して、データ偽装の事実が記載されていない「品質関連調査結果」及び「製品検査適合性調査表」と題する書面を提出し、同月28 日及び 29 日に行われた日軽金の監査に対し、つじつまを合わせた顧客提出用報告書、
社内検査報告書及び測定用紙一式を提出して、データ偽装の事実を報告しなかった。
③

始期

2018 年 5 月から同年 6 月までの間に社内文書のねつ造が行われた。
④

終期及び是正状況

2018 年当時、日本電極内でデータ偽装に対する抜本的な対策が採られることはなかった。
なお、2022 年 4 月 21 日以降、同月に就任した現品質保証部長の下、検査データと顧客提出報告書の数値を複数回照合してデータ偽装がないことを確認した資料を直接ファイリ
ングする是正措置が採られており、現在は、監査用の社内検査報告書は作成していない。
日軽金 HD 取締役会への不十分な報告（2022 年 4 月及び同年 5 月）①

本来の適切な対応

親会社に不適切行為を報告する際には、事実をありのままに報告しなければならない。
②

判明した不適切行為

日本電極の社内調査委員会の調査により、2022 年 4 月までに、特殊炭素製品の一部及び高炉用カーボンブロックの顧客提出報告書の改ざん及びねつ造の事実が確認された。

82しかし、日本電極は、同月 27 日及び同年 5 月 16 日の日軽金 HD 取締役会への報告資料に検査データのねつ造の行為について「分析数不足」又は「分析数不足

所定の検査を一部省略する行為」と記載し、各日に開催された同取締役会において、日本電極現社長は、同資料に基づいて、主に改ざんに関する説明を行い、「分析数不足」という用語の意味に検査データのねつ造が含まれていることを特段説明しなかった。
③

不適切行為の時期及び是正状況

2022 年 4 月 27 日及び同年 5 月 16 日開催の日軽金 HD 取締役会において不十分な報告が行われた。
なお、2022 年 6 月以降の対外的な説明文書には、適切に記載している。
日軽エムシーアルミ栃木工場における不適切行為
製造方法に関する不適切行為
溶解補助材料の成分違反（2014 年 11 月～2021 年 7 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向けのインゴット（Al-Cu-Si 系合金）の不純物の除去には、非 Na 系フラック
スを使用しなければならない（顧客仕様書）。
なお、「フラックス」とは、不純物の除去を目的として使用される溶解の補助材料であり、「Na 系フラックス」とは、ナトリウムを使用したフラックスである。
②

判明した不適切行為

顧客仕様書の改訂後、従前から使用していた Na 系フラックスを継続して使用することが改訂後の顧客仕様書に違反することを認識しながら、「Na 系フラックスを使用しても成分分析値への影響が少なく、ナトリウムの成分規格を遵守している限りは問題がない。」と正当化し、Na 系フラックスを使用した。
③

始期

顧客仕様書が改訂された 2014 年 11 月である。
④

終期及び是正状況

2021 年 5 月に行われた緊急品質点検で不適切行為が発覚した後、同年 7 月 1 日に当該顧客に不適切行為の内容を説明した上、同日から、Na 系フラックスの使用を中止する是正措置が採られた。
83

切粉の使用量違反（2020 年 9 月以前～2021 年 7 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向けのインゴット（Al-Cu-Si 系合金）は、切粉の使用量を原材料の特定の割合
以下にしなければならない（社内規程）。
なお、「切粉」とは金属製品の製造過程で生じる金属粉であり、インゴットの原材料として用いられる。
②

判明した不適切行為

切粉の使用量を原材料の特定の割合以下とする社内規格が製造現場に周知されておらず、
当該規格に違反して、切粉を原材料の特定の割合以上使用して製造する場合があった。
③

始期

社内規程によれば、2020 年 9 月 26 日以前である。
④

終期及び是正状況

当該顧客に対して不適切行為の内容を報告したところ、2021 年 7 月 21 日に、顧客仕様書の成分規格を満たしていれば、切粉の使用割合について指定しないとの顧客の意向が確認された。
当該顧客の意向を踏まえ、社内システム記載の切粉の使用量の制限を削除する是正措置が採られた。
ガラスクロスの不使用（2017 年以前～2021 年 10 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向けのインゴット（Al-Cu-Si 系合金）については、溶湯のろ過の工程においてガラスクロスを使用する必要がある（顧客仕様書及び社内規程）。
顧客仕様書には、ろ過装置について特に指定されていないが、社内規程にガラスクロスの使用についての顧客要求が反映されている。
なお、「ガラスクロス」とは、耐熱性に優れたガラス繊維に目止め処理を施し、溶湯を通過させて不純物を除去するろ過装置である。
②

判明した不適切行為

溶湯を流すための樋を改造した際に、設備の構造上ガラスクロスの設置が困難になったた
め、顧客仕様に違反し、ガラスクロスの使用を取り止めた。
84

③

始期

従業員の供述によれば、2017 年以前である。
④

終期及び是正状況

ろ過装置の比較検討結果を踏まえ、2021 年 10 月 26 日、当該顧客と合意の上、溶湯中のガス及び非金属介在物を取り除く効果を有するろ過装置並びに製造設備の構造上併用可
能な不純物を除去する効果を有するろ過装置を組み合わせて使用する是正措置が採られた。
また、社内規程へ顧客の指定を反映し、社内規程を確認しながら作業を行うよう作業班に周知する是正措置が採られた。
試験・検査方法に関する不適切行為
介在物検査のサンプル数不足（2017 年 2 月頃～同年 11 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向けのインゴット（Al-Cu-Si 系合金）は、5 本の K モールドを 4 分割して得られる計 20 個の小片について、破断面の介在物（意図せず混入した不純物）の有無を検査しなければならない（顧客仕様書）。
なお、「K モールド検査」とは、溶湯を棒状の鋳型で鋳造したサンプル（K モールド）をハンマーで破断し、小片の破断面を観察して介在物の有無を測定する分析方法である。
②

判明した不適切行為

K モールド検査において、作業負担を減らすため、1 本の K モールドを 4 分割して得られる計 4 個の小片のみ検査し、その結果に基づき、製品の合否判定を行って出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、対象製品の量産を開始した 2017 年 2 月頃である。
④

終期及び是正状況

2017 年 10 月に行われた品質総点検で不適切行為が発覚し、同年 11 月 8 日以降、K モー
ルド検査については、顧客仕様に従い、5 本の K モールドを 4 分割して得られる計 20 個の小片を検査する是正措置が採られた。

85

試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為
成分分析値の改ざん（2009 年 5 月～2017 年 11 月）①

本来の適切な対応

製品の鋳造時に採取する製品分析用サンプルの成分分析値が顧客仕様に定める規格から外れた場合、その製品を出荷してはならない（顧客仕様書）。
なお、インゴットの製品分析は、溶湯を鋳型に流し込んでインゴットを鋳造する工程で採取する製品分析用サンプルを使用して実施しなければならない。
②

判明した不適切行為

特定のインゴット（High-Si 系合金）の製品分析用サンプルの成分分析値が顧客仕様に定める規格から外れた場合に備えて、鋳造前の成分確認のために溶湯処理の工程で採取する
最終炉中サンプルを余分に採取した。そして、鋳造時に採取する製品分析用サンプルの成分分析値が規格から外れた場合に、製品分析用サンプルの代わりに最終炉中サンプルを用いて再試験し、成分分析値を規格内に収めることで合格品として扱い、製品を出荷した。
③

始期

社内資料によれば、2009 年 5 月 21 日である。
④

終期及び是正状況

2017 年 10 月に行われた品質総点検で不適切行為が発覚し、同年 11 月 8 日以降、鋳造中に採取した製品分析用サンプルのみを使用して製品の合否判定を行う是正措置が採られた。
ガス量の判定値の改ざん（2017 年 2 月頃～同年 11 月）①

本来の適切な対応

減圧凝固法によるガス量の判定値は、検査員が判定した値を顧客報告用のミルシートに記載しなければならない。
なお、「減圧凝固法」とは、溶湯を一定減圧下（真空下）で凝固させた試験サンプルを作製し、試験サンプルの断面と一定のガス量ごとに作成されている見本写真の断面を見比べて、試験サンプルに介在するガス量を判定する検査方法である。
②

判明した不適切行為

減圧凝固法によるガス量の検査において、顧客仕様上の上限以下のガス量であると判定さ86

れた場合、顧客に対する判定値の見栄えをよくするために、実際の判定値にかかわらず、
顧客報告用に作成するミルシートにガス量の上限未満の特定の値を記載して顧客に報告
した。
③

始期

従業員の供述によれば、対象製品の量産を開始した 2017 年 2 月頃である。
④

終期及び是正状況

2017 年 10 月に行われた品質総点検で不適切行為が発覚し、同年 11 月 8 日以降、現場の判定結果を正確にミルシートに記載する是正措置が採られた。
日軽エムシーアルミ幸田工場における不適切行為
製造方法に関する不適切行為
脱ガス処理時間の短縮（2007 年 4 月頃～2019 年頃）①

本来の適切な対応

溶湯の脱ガス処理は、社内規程に定められた一定時間行わなければならない（社内規程）。
なお、「脱ガス処理」とは、溶湯中に窒素ガス等を注入して、溶湯に含まれるガスを取り除く作業を指す。脱ガス処理の時間が短い場合、溶湯に含まれるガスが十分に取り除けな
いおそれがある。
②

判明した不適切行為

溶湯の脱ガス処理の開始が遅れた場合、作業工程の遅れを取り戻すため、所定の時間よりも短い時間で脱ガス処理を行った。
③

始期

従業員の供述によれば、2007 年 4 月 1 日頃である。
④

終期及び是正状況

2019 年頃、製造作業に携わる従業員に対し、溶湯の脱ガス処理を所定の時間どおりに実施するよう指導する是正措置が採られた。
ガスの含有量超過（2020 年 11 月～2021 年 2 月）

87

①

本来の適切な対応

特定の顧客向けのインゴットは、含有ガス量が特定の値以下でなければ、出荷してはならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為

インゴットの含有ガス量を当該値以下とする対象製品の社内規格が社内システムに反映されていなかった結果、含有ガス量が社内規格を超えた場合にも、社内システムで合格と判定され、製品を出荷した。
③

始期

従業員のメール及び社内資料によれば、2020 年 11 月及び 2021 年 2 月に、社内規格に違反する製品を出荷した。
④

終期及び是正状況

製品の社内規格を管理する社内システムを修正し、ガス量が当該値を超える製品は合格と判定されないようにする是正措置が採られた。
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為
台脚の成分分析値の非表示（2002 年以前～2017 年 11 月頃）①

本来の適切な対応

インゴットの製品分析結果は、製造ロットごとに表示しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

梱包のために井桁積みしたインゴットの台脚として使用するインゴットのうち、顧客の要求に応じて特殊な形状の台脚が必要となる場合は、幸田工場の設備上、工場内で製造することができなかったことから、当該台脚の製造を外注した。その結果、井桁積みしたイン
ゴットと台脚の製造ロットが異なっていたにもかかわらず、井桁積みしたインゴットの製品分析結果のみを表示し、台脚の製品分析結果を表示しなかった。
なお、「台脚」とは、梱包のために井桁積みしたインゴットの下に脚として取り付けられるインゴットであり、梱包の土台の役割を果たしている。顧客は、台脚も溶解して使用するため、井桁積みしたインゴットと台脚の製造ロットが異なる場合、台脚の製品分析結果を別に表示する必要がある。

88

③

始期

社内資料によれば、2002 年以前である。
④

終期及び是正状況

2017 年 10 月に行われた品質総点検で不適切行為が発覚した。不適切行為を顧客に報告し、同年 11 月頃から、井桁積みしたインゴットの製品分析結果とは別に、台脚の製品分
析結果もミルシートに記載する是正措置が採られた。
日軽エムシーアルミ三重工場における不適切行為
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為
梱包重量の不正測定（2009 年以前～2021 年頃）①

本来の適切な対応

製品の出荷前に、井桁積みしたインゴットの重量（以下「梱包重量」という。）を測定し、実測値を顧客に報告しなければならない（顧客仕様書）。
鋳造したインゴットは、梱包のために井桁積みした後、ベルトコンベアで梱包の工程に送り、梱包前に計量器に載せて梱包重量を測定する。梱包重量が顧客仕様を満たしていれば、井桁積みしたインゴットは自動的にベルトコンベアに戻り梱包の工程に送られるが、梱包重量が顧客仕様を満たさない場合には、作業員が、手作業で、井桁積みしたインゴットの本数や段数を変更したり、インゴットの一部を重量の違うものに入れ替えたりして、梱包重量を調整する必要がある。
②

判明した不適切行為

梱包重量が顧客仕様よりも軽く測定された場合、井桁積みしたインゴットを上から手で押して、実際よりも重く測定されるように調整し、逆に、インゴットの梱包重量が顧客仕様よりも重く測定された場合、井桁積みしたインゴットを下から手で持ち上げて、実際よりも軽く測定されるように調整して、合格品として出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、2009 年以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 5 月に行われた緊急品質点検で、製造課内で問題の洗い出しが行われたことにより発覚し、インゴットの製造を担当する班の従業員に対して、不正な測定を行わないよう
89指導する是正措置が採られた。
台脚の成分分析値の非表示（2002 年以前～2017 年 11 月頃）①

本来の適切な対応

インゴットの製品分析結果は、製造ロットごとに表示しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

梱包のために井桁積みしたインゴットの台脚として使用するインゴットのうち、顧客の要求に応じて特殊な形状の台脚が必要となる場合は、台脚の製造を外注した。その結果、井桁積みしたインゴットと台脚の製造ロットが異なっていたにもかかわらず、井桁積みした
インゴットの製品分析結果のみを表示し、台脚の製品分析結果を表示しなかった。
なお、「台脚」とは、梱包のために井桁積みしたインゴットの下に脚として取り付けられるインゴットであり、梱包の土台の役割を果たしている。顧客は、台脚も溶解して使用するため、井桁積みしたインゴットと台脚の製造ロットが異なる場合、台脚の製品分析結果を別に表示する必要がある。
③

始期

社内資料によれば、2002 年以前である。
④

終期及び是正状況

2017 年 10 月に行われた品質総点検で不適切行為が発覚した。不適切行為を顧客に報告し、同年 11 月頃から、井桁積みしたインゴットの製品分析結果とは別に、台脚の製品分
析結果もミルシートに記載する是正措置が採られた。
アルミニウム線材における不適切行為
試験・検査方法に関する不適切行為
捻回試験の実施方法違反（2017 年 4 月～2020 年 2 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向けの伸線材の捻回試験は、原標点距離 150mm の試験片で実施しなければならない（顧客仕様書）。

90

②

判明した不適切行為

当該顧客との仕様で、特定の伸線材の引張試験は原標点距離 250mm の試験片で実施すると定められていたため、捻回試験も同じ原標点距離であると誤解して、原標点距離 250mmの試験片で捻回試験を実施した。
③

始期

当該顧客向けの伸線材の捻回試験を開始した 2017 年 4 月である。
④

終期及び是正状況

2020 年 2 月に不適切行為が判明し、捻回試験に用いる試験片の原標点距離を 150mm とする是正措置が採られた。
ジルコニウムの分析方法違反（2010 年 6 月～2020 年 10 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向けの荒引線のジルコニウムの分析は、JIS H 1363 及び JIS H 1307 に定める
ICP 発光分析法で実施しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

アルミニウム線材は、ICP 発光分析に必要な装置を有しておらず、当該顧客向けの荒引線のジルコニウムを ICP 発光分析法で測定せずに、発光分光分析法で測定した。
③

始期

当該顧客との仕様が改訂された 2010 年 6 月である。
④

終期及び是正状況

2020 年 10 月に、当該顧客との仕様が再改訂され、ICP 発光分析法に代えて発光分光分析
法を用いる是正措置が採られた。
引張試験片の原標点距離違反（2005 年 8 月～2020 年 10 月）①

本来の適切な対応

顧客 6 社向けの伸線の引張試験は、それぞれ JIS Z 2241 に定める試験片（原標点距離 100±1mm の 9A 号又は原標点距離 200±2mm の 9B 号）で引張試験を実施しなければならない（顧客仕様書）。

91

②

判明した不適切行為

顧客仕様で定められた引張試験の試験片の種類を確認することなく、原標点距離 250mmの試験片で引張試験を実施した。
③

始期

各顧客との顧客仕様書のうち最も古いものが締結された 2005 年 8 月である。
④

終期及び是正状況

当該顧客のうち 1 社とは 2020 年 2 月に、別の 1 社とは同年 3 月に、原標点距離 250mm の試験片で引張試験を実施するよう顧客仕様書を改訂する是正措置が採られた。
また、その他の顧客向けの伸線の引張試験は、既に取引を終了した 1 社を除き、2020 年
10 月までに、順次、顧客仕様書に定められた種類の試験片で実施する是正措置が採られた。
化学成分の分析方法違反（2005 年 10 月～2022 年 12 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向けの亜鉛粒の化学成分分析は、JIS H 1113 に定める発電測光法による発光分光分析法で実施しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

アルミニウム線材は、仕入先が製造した亜鉛粒を仕入れて、当該顧客に販売している。当該仕入先は、亜鉛粒の化学成分を ICP 発光分析法で分析したが、アルミニウム線材は、当該仕入先の分析方法が当該顧客から求められている発電測光法と異なることを確認しな
いまま、当該仕入先の分析結果を表示した試験成績表を作成して当該顧客に発行した。
③

始期

当該顧客と顧客仕様書を締結した 2005 年 10 月である。
④

終期及び是正状況

化学成分分析の方法を当該仕入先が実施している ICP 発光分析法とするため、顧客仕様書の改訂を当該顧客に申し入れ、2022 年 12 月 6 日、検査方法を ICP 発光分析法に改訂する是正措置が採られた。

92

試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為
捻回試験結果の改ざん（2017 年 4 月～2020 年 2 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客との間の仕様書に基づき、製品の出荷ごとに捻回試験を実施して、試験成績表に実測値を表示しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

当該顧客向けの特定の伸線材の捻回試験について、試験成績表には実測値を記載せず、当該顧客への初回出荷時の測定値に改ざんして表示した。
③

始期

従業員の供述によれば、2017 年 4 月である。
④

終期及び是正状況

2020 年 2 月に不適切行為が判明し、その直後の同年 4 月の出荷分から、捻回試験の実測値を試験成績表に表示する是正措置が採られた。
近畿研磨材工業における不適切行為
試験・検査方法に関する不適切行為
磁性物測定の不実施（2001 年 12 月以前～2022 年 5 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向けの研削材用白色電融アルミナは、当該顧客との仕様に従い、JIS R 6124 に定めるとおり、塩酸から溶出した鉄を 1.10-フェナントロリン添加後に分光光度計で吸光度を測定して表面鉄を定量する方法で磁性物を測定し、規格内の製品を出荷しなければならない（顧客仕様書、JIS R 6124）。
②

判明した不適切行為

近畿研磨材工業は、JIS R 6124 に定めるとおりに研削材用白色電融アルミナの磁性物を測
定せず、日軽金清水工場が分析した酸化鉄の値に基づき換算した数値を試験・検査成績表に表示して、製品を出荷した。

93

③

始期

従業員の供述によれば、2001 年 12 月以前である。
④

終期及び是正状況

当該顧客に、磁性物の数値に係る酸化鉄の数値からの換算方法を説明して了承を受け、2022 年 5 月に、当該顧客との顧客仕様書を改訂して、磁性物については、従前どおり酸化鉄の数値から換算して磁性物の数値を報告することとする当面の措置が採られた。
なお、今後、更に顧客仕様書を改訂して、改めて、磁性物を測定して実測値を報告する旨を定める予定である。
異物の検査方法違反（1987 年 8 月～2022 年 5 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向けの研削材用白色電融アルミナは、顧客仕様に定める方法と手順で異物の有無を検査しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

近畿研磨材工業は、顧客仕様で定める手順を踏まず、白い紙の上に製品を広げて実施する
外観検査時に異物の有無を目視確認するだけで済ませた。
③

始期

顧客仕様書を締結した 1987 年 8 月である。
④

終期及び是正状況

2022 年 5 月に、顧客仕様書を改訂して、異物の検査は、親水性検査時に以下の事項を目視確認することとされた。


水面に浮遊物がないこと。



濁りを含む上澄みを捨てて沈降物に有色異物等がないこと。
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為
かさ密度の測定値の改ざん（2012 年頃～2022 年 12 月）①

本来の適切な対応

顧客仕様に基づき、研削材用白色電融アルミナのかさ密度を測定して、顧客仕様で定められた規格値内の製品を出荷しなければならない。
94

②

判明した不適切行為

近畿研磨材工業で製造される研削材用白色電融アルミナの V 品は、粒度に応じて複数の種類がある。2012 年頃から、V 品の粒度が小さい製品について、かさ密度が顧客仕様で定められた規格の下限値を下回るようになった。しかし、「かさ密度が規格を満たさなくても製品の品質には問題がない。」と正当化して、かさ密度の実測値が規格の下限値を下回る際に、実測値に一定の数値を足して改ざんした数値を試験・検査成績表に表示し、製品を出荷した。
その後、かさ密度の数値を改ざんした製品の測定値と整合させるために、実測値がかさ密度の規格を満たしている場合でも、実測値に当該一定の数値を足して改ざんした数値を試
験・検査成績表に表示し、製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、2012 年頃である。
④

終期及び是正状況

2021 年 11 月頃から、順次、顧客仕様書を改訂して、かさ密度の規格値の下限を低くし、かさ密度の実測値を試験・検査成績表に表示する是正措置が採られた。
また、一部の顧客とは顧客仕様書の改訂が完了していないものの、2022 年 12 月以降は顧客に特別採用を申請する是正措置が採られた。
ソーダ分の測定値の改ざん（2012 年頃～2022 年 7 月）①

本来の適切な対応

研削材用白色電融アルミナは、顧客仕様で定められたソーダ分（酸化ナトリウム）の規格
値を満たす製品を出荷しなければならない。
②

判明した不適切行為

近畿研磨材工業は、顧客 2 社から受注した研削材用白色電融アルミナの製造に際して、V品（酸洗してソーダ分を低減した製品）と G 品（酸洗しない製品）を混合して製品のかさ密度を調整していた。その結果、かさ密度の規格値は満たすもののソーダ分が規格値を超える製品が発生するようになったため、ソーダ分が規格値を超える場合に、規格値内の数
値に改ざんして試験・検査成績表に表示し、製品を出荷した。

95

③

始期

従業員の供述によれば、2012 年頃である。
④

終期及び是正状況

顧客仕様書のかさ密度の規格値を改訂し製品の混合を不要にするなどして、2022 年 7 月から、ソーダ分の実測値を試験・検査成績表に表示する是正措置が採られた。
東陽理化における不適切行為
試験・検査方法に関する不適切行為
出荷検査の不実施（2020 年 2 月～2021 年 6 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向け蛇口用内装部品は、出荷時に寸法検査を実施し、顧客仕様書に定められた規格を満たした製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

2020 年 2 月以降、従業員の業務過多により、出荷時の寸法検査を行わずに製品を出荷し
た。
③

始期

製品の出荷履歴によれば、2020 年 2 月からである。
④

終期及び是正状況

2021 年 5 月に行われた緊急品質点検で不適切行為が発覚し、同年 6 月以降、出荷時の寸法検査を実施する是正措置が採られた。
寸法検査の許容差違反（1999 年頃～2017 年 11 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向けの浄水器用バンドの出荷時の寸法検査では、顧客仕様書に定められた寸法
許容差で合否を判定しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

製品の出荷時の寸法検査において、顧客仕様書に定められた寸法許容差で合否を判定せ
96

ず、規格外の寸法の製品を合格させ出荷した。
③

始期

製品の生産が開始された 1999 年頃からである。
④

終期及び是正状況

2017 年 10 月から 11 月に行われた品質総点検で不適切行為が発覚し、同月 17 日に当該顧客との間で顧客仕様書上の寸法許容差を変更する是正措置が採られた。
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為
寸法検査データの改ざん①：浄水器用タンク（1999 年頃～2018 年 5 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向け浄水器用タンクの本体及び蓋は、顧客仕様書に定められた寸法規格値を満たした製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

出荷時の寸法検査において、製品の検査結果が顧客仕様書に定められた寸法規格値を外れた場合、規格値内の数値に改ざんして検査成績書（出荷検査）に記載し、製品を出荷した。
③

始期

製品の生産が開始された 1999 年頃からである。
④

終期及び是正状況

2017 年 10 月から 11 月に行われた品質総点検で不適切行為が発覚し、2018 年 2 月 16 日に新規金型を製作したが、新規金型で製造された製品も寸法規格値を満たさなかった。そこで、同年 5 月 28 日に特別採用申請書を当該顧客に提出して承認を受け、同日以降、寸法規格値を満たさない製品については、検査成績書（出荷検査）にその旨を記載して出荷する是正措置が採られた。
寸法検査データの改ざん②：小型調理器具（2013 年 11 月頃～2017 年 12 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向け小型調理器具は、顧客仕様書に定められた寸法規格値を満たした製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
97

②

判明した不適切行為

出荷時の寸法検査において、製品の検査結果が顧客仕様書に定められた規格値を外れた場
合、規格値内の数値に改ざんして検査成績書（出荷検査）に記載し、製品を出荷した。
③

始期

東陽理化が日軽金に対して提出した改善計画によると、2013 年 11 月頃からである。
④

終期及び是正状況

2017 年 10 月から 11 月に行われた品質総点検時に不適切行為が発覚し、同年 12 月 20 日
出荷分から製品の寸法を CMM（三次元測定方式）で測定したところ、寸法規格値を満たしていたため、測定方法を CMM 測定に変更する是正措置が採られた。
寸法検査データの改ざん③：ゴミ箱用蓋部品（1997 年頃～2018 年 8 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向けゴミ箱用蓋部品は、顧客仕様書に定められた寸法規格値を満たした製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

出荷時の寸法検査において、製品の寸法が顧客仕様書に定められた規格値を外れた場合、規格内の数値に改ざんして出荷検査成績書に記載し、製品を出荷した。
③

始期

製品の生産が開始された 1997 年頃からである。
④

終期及び是正状況

2017 年 10 月から 11 月に行われた品質総点検で不適切行為が発覚し、同月 13 日出荷分の製品について CMM 測定で寸法を測定したところ、寸法規格値を満たしていたため、測定方法を変更した。しかし、2018 年 1 月 30 日に測定した同年 2 月 2 日出荷分の製品は、CMM 測定でも寸法規格値を満たさなかった。そのため、新規の金型を作成し、同年 8 月
27 日に当該顧客から金型の承認を得る是正措置が採られた。
寸法検査データのねつ造①：浄水器用小部品（2012 年頃～2018 年 1 月）98

①

本来の適切な対応

特定の顧客向け浄水器用ニップル及びバンドは、出荷時に寸法検査を実施し、顧客仕様書に定められた寸法規格値を満たした製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

出荷時の寸法検査を実施せず、架空の検査データをねつ造して出荷検査成績書に記載し、製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、抜取方式により検査を行うようになった 2012 年頃である。
④

終期及び是正状況

2017 年 10 月から 11 月に行われた品質総点検で不適切行為が発覚し、2018 年 1 月 26 日出
荷分以降、ニップル及びバンドの寸法検査を実施し、合格した製品のみを出荷する是正措置が採られた。
寸法検査データのねつ造②：水栓用内装部品（1997 年頃～2022 年 11 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向け水栓用内装部品は、出荷時に R 形状の寸法検査を実施し、顧客仕様書に定められた寸法規格値を満たした製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

出荷時に R 形状の寸法検査を実施せず、架空の検査データをねつ造して検査成績書に記載し、製品を出荷した。
③

始期

製品の生産が開始された 1997 年頃からである。
④

終期及び是正状況

2017 年 10 月から 11 月に行われた品質総点検で不適切行為が発覚したものの、その後も、R 形状の寸法検査は実施されず、検査データのねつ造が続いた。当委員会の調査を契機に、
2022 年 9 月 2 日から、製品の R 形状の測定を実施し、同年 11 月 2 日から検査データの実測値を当該顧客に提出して製品を出荷する是正措置が採られた。

99

寸法検査データのねつ造③：水栓用シリンダー（1997 年頃～2017 年 11 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向け水栓用シリンダーは、出荷時に製品の表面粗さ測定を実施し、顧客仕様書に定められた規格値を満たした製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

出荷時に製品の表面粗さ測定を実施せず、架空の検査データをねつ造して出荷検査成績書に記載し、製品を出荷した。
③

始期

製品の生産が開始された 1997 年頃からである。
④

終期及び是正状況

2017 年 10 月から 11 月に行われた品質総点検で不適切行為が発覚し、同月 20 日出荷分の製品以降、顧客仕様書で指定された部分の表面粗さ測定を実施して、合格した製品のみを出荷する是正措置が採られた。
検査データの改ざん及びねつ造：水栓器用内装部品（2021 年 2 月～同年 5 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向け水栓器用内装部品は、出荷時に寸法検査を実施し、顧客仕様書に定められた規格を満たした製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

2021 年 2 月頃、製品の寸法が顧客仕様書に定められた規格を外れていることが分かったため、同月から製品の出荷時の寸法検査を行わずに、出荷検査成績表に 2021 年 1 月までの検査データを流用して検査データをねつ造し、製品を出荷した。
2021 年 5 月 28 日の出荷分の製品については、出荷時に寸法検査を実施したものの、製品の検査結果が顧客仕様書に定められた規格を外れていたため、出荷検査成績表に 2021 年
1 月までの検査データを流用して検査データを改ざんし、製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、2021 年 2 月からである。

100

④

終期及び是正状況

2021 年 5 月に行われた緊急品質点検で不適切行為が発覚し、同年 6 月以降、寸法検査に合格した製品のみを出荷する是正措置が採られた。
日軽メタル稲沢工場における不適切行為
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為
寸法検査結果の改ざん及びねつ造：アルミ製タンク（2002 年以前～2021 年 6 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向けアルミ製タンクは、全長・長径・短径の寸法検査を実施して、顧客仕様で定められた寸法許容差内の製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為日軽メタル稲沢工場では、2002 年以前から、当該顧客向けの大型アルミ製タンクをスポット受注して製造しており、2009 年からは、大型アルミ製タンクだけでなく、全種類のアルミ製タンクを当該顧客から継続的に受注するようになった。
しかし、当該顧客から供給された金型で鏡板（アルミ製タンクの端の楕円形の部分）を製造すると、鏡板の湾曲が想定よりも大きくなる傾向があり、寸法検査の結果、アルミ製タンクの全長が許容差を超えることがあった。そこで、全長が許容差を超えた場合、全長の検査データを許容差内に改ざんして納入部品検査規格兼検査成績表に記載し、出荷した。
また、2015 年に検査担当者が交代してからは、全長・長径・短径のいずれの寸法検査も実施せず、架空の検査データをねつ造して納入部品検査規格兼検査成績表に記載した。
③

始期

従業員の供述によれば、2002 年以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 6 月頃、社内調査により発覚した。
全長の寸法改善のため、部品の差し込み量調整による不合格品発生率低減措置が採られた
ほか、寸法検査の省略を防止するため、検査器具の改良により寸法検査を簡素化する是正措置が採られた。
また、2022 年 4 月には、顧客との合意により、寸法許容差が拡大された。

101

寸法検査結果のねつ造：アルミ製タンクの架台（2002 年以前～2009 年頃）①

本来の適切な対応

特定の顧客向けアルミ製タンクは、架台の寸法検査を実施して、顧客仕様で定められた寸法許容差内の製品を出荷しなければならない（検査記録）。
②

判明した不適切行為

当該顧客向けアルミ製タンクの架台の寸法検査を実施せずに、許容差内の架空の数値をね
つ造して検査記録に記載し、出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、2002 年以前である。
④

終期及び是正状況

測定箇所を見直して、2009 年頃から、架台部分の測定を実施するようになった。
日軽松尾本社工場における不適切行為
製造方法に関する不適切行為
位置度の規格外れ（2017 年 6 月～同年 8 月頃）①

本来の適切な対応

特定の顧客向けのパイプの楕円状のフランジ（接手）部分は、製品の寸法を測定するための基準となる面（以下「基準面」という。）から測定される中心位置と、楕円の内径から測定される中心位置のずれ（以下「位置度」という。）が図面値以内の製品を出荷しなけ
ればならない（製品図面）。
②

判明した不適切行為

金型の摩耗により、鋳造した製品の基準面に膨らみが生じ、位置度が図面値を超える製品が増えたことから、遅くとも 2017 年 6 月 9 日以降、顧客の了解を得ることなく、図面値の 2 倍以内の位置度であれば出荷可能とする暫定的な社内規格を設定し、位置度が図面値を超える製品を出荷した。
その後、同年 6 月 15 日及び同年 8 月 23 日に、順次、暫定的な社内規格を拡大し、当該社
内規格を廃止するまで、位置度が図面値を超える製品を出荷し続けた。

102

③

始期

社内資料によれば、2017 年 6 月である。
④

終期及び是正状況

2017 年 8 月頃までに、金型を修理した上で暫定的な社内規格を廃止する是正措置が採られた。
試験・検査方法に関する不適切行為
引張試験の不実施（2008 年 10 月～2021 年 6 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向けのシリンダー部品は、定期検査として引張試験を 3 か月に 1 回実施しなけ
ればならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

引張試験の検査の担当部署である品質保証部が、試験の頻度管理を怠り、定期的な引張試
験を実施しなかった。
③

始期

社内資料によれば、2008 年 10 月である。
④

終期及び是正状況

2021 年 5 月に行われた緊急品質点検で不適切行為が発覚した後、同年 6 月に引張試験の年間計画表を作成し、検査の実施漏れを防ぐ是正措置が採られた。
日軽松尾苫小牧工場における不適切行為
試験・検査方法に関する不適切行為
引張試験の不実施（2019 年 3 月以前～2021 年 7 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向けのブラケット部品は、定期検査として、引張試験を 6 か月に 1 回実施しなければならない（顧客仕様書）。

103

②

判明した不適切行為

引張試験の担当部署である品質保証部が、試験の頻度管理を怠り、定期的な引張試験を実施しなかった。
③

始期

当該顧客向け報告書によれば、2019 年 3 月以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 5 月に行われた緊急品質点検で不適切行為が発覚した後、同年 7 月に引張試験の年間計画表を作成し、検査の実施漏れを防ぐ是正措置が採られた。
外観検査の不実施（2020 年頃～2022 年 10 月）①

本来の適切な対応

空調用部品を製造する工程において、1 時間に 1 回、製品の外観検査を行わなければならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為

製造担当者による外観検査の後に出荷前検査として別の従業員が外観検査を行うことから、製造担当者が、外観検査を省略しても出荷される製品の品質に影響はないと考え、時間的余裕のない場合、外観検査を実施しなかった。
③

始期

従業員の供述によれば、製造ラインが自動化された 2020 年頃である。
④

終期及び是正状況

2022 年 10 月に、外観検査の頻度を 3 時間に 1 回に減らす社内規格の変更を行った上で、検査の実施要項と記録欄を設けた品質パトロールチェックシートを複数人が確認する仕組みを構築する是正措置が採られた。
研磨紙の不使用（2021 年 5 月以前～同年 12 月）①

本来の適切な対応

減圧凝固法によるガス量の検査を行う際、試験サンプルを研磨紙で研磨した上で、断面観察を行わなければならない（社内規程）。

104なお、「減圧凝固法」とは、溶湯を一定減圧下（真空下）で凝固させた試験サンプルを作製し、試験サンプルの断面と一定のガス量ごとに作成されている見本写真の断面を見比べて、試験サンプルに介在するガス量を判定する検査方法である。
②

判明した不適切行為

研磨紙で研磨する際に用いる機器（以下「研磨機器」という。）が故障により使用できなくなったため、試験サンプルを研磨紙で研磨せず、レジンダーと呼ばれる目の粗い研削研
磨用電動工具のみを使用して研磨した。
③

始期

従業員の供述によれば、2021 年 5 月以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 12 月 1 日、鋳巣の確認のためのカラーチェック試験で鋳巣が発見されたことを契機に、品質保証部が減圧凝固試験の実施状況について従業員に聞き取りを行ったところ、不適切行為が発覚した。これを受けて、同日中に研磨機器を修繕する是正措置が採られた。
試験サンプル採取時期の社内規格違反（2021 年 11 月頃～同年 12 月）①

本来の適切な対応

減圧凝固法によるガス量の検査を行う際、試験サンプルは鋳造開始前及び鋳造終了後の溶湯からそれぞれ 1 つずつ採取しなければならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為

鋳造終了後の溶湯から試験サンプルを採取せず、鋳造開始前の溶湯から 2 つの試験サンプ
ルを採取し、そのうちの 1 つを鋳造終了後に採取した試験サンプルとして扱うことにして、鋳造終了後の溶湯から試験サンプルを採取しなかった。
③

始期

社内資料によれば、特定の製造ラインに 3 台ある減圧凝固試験機のうち 2 台が故障した
2021 年 11 月 1 日頃である。
④

終期及び是正状況

2021 年 12 月 1 日、鋳巣の確認のためのカラーチェック試験で鋳巣が発見されたことを契機に、品質保証部が減圧凝固試験の実施状況について従業員に聞き取りを行ったところ、不適切行為が発覚した。これを受けて、従業員に対し、試験サンプルを鋳造開始前及び鋳105

造終了後の溶湯からそれぞれ 1 つずつ採取するよう指導し、人員を増強する是正措置が採られた。
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為
ガス量検査の判定結果のねつ造（2021 年 11 月頃～同年 12 月）①

本来の適切な対応

鋳造した製品は、減圧凝固法により、試験サンプルとガス量が最小の A ランクから最大のF ランクの見本写真を照合してガス量を判定し、社内システムに判定結果を記録しなければならない（社内規程）。
なお、D ランク以下の場合、現場責任者の指示なく出荷することができない。
②

判明した不適切行為

鋳造終了後の溶湯から試験サンプルを採取し、時間的余裕がない場合に、ガス量の検査を実施せずに、A ランクと判定して社内システムに記録し、判定結果をねつ造した。
③

始期

社内資料によれば、特定の製造ラインに 3 台ある減圧凝固試験機のうち 2 台が故障した
2021 年 11 月頃である。
④

終期及び是正状況

2021 年 12 月 1 日、鋳巣の確認のためのカラーチェック試験で鋳巣が発見されたことを契機に、品質保証部が社内の判定結果の記録と試験サンプルの状態を照合し、不適切行為が発覚した。これを受けて、従業員に対し、試験サンプルと見本写真を照合した上で、社内報告資料に判定結果を記録するよう指導し、人員を増強する是正措置が採られた。
日軽パネルシステムにおける不適切行為
試験・検査方法に関する不適切行為
無資格者による寸法検査（2021 年 1 月）①

本来の適切な対応

断熱パネルの最終工程の寸法検査は、製造部長から「工程内検査員」の認定を受けた作業員が実施しなければならない（社内規程）。

106

②

判明した不適切行為

作業効率を上げるために、工程内検査員の認定を受けていない作業員 1 名が、断熱パネルの寸法検査を実施した。
③

始期

無資格者の作業員が配置された状況から、2021 年 1 月 18 日から同月 21 日の間である。
④

終期及び是正状況

2021 年 1 月 21 日に実施された特殊ラインの品質内部監査で発覚し、同日、有資格者による検査の重要性を従業員らに指導した上、以後、検査の実施状況を巡回監視する是正措置が採られた。
抜取検査の不実施（2022 年 1 月）①

本来の適切な対応

特定の扉パネル製品の曲げ加工工程では、2 時間に 1 回の頻度で加工後の製品寸法の抜取検査を実施し、その結果を抜取検査成績表へ記録しなければならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為担当作業員の代わりに当該工程を担当した作業員 1 名が、繁忙を理由に、製品寸法の抜取検査を実施しなかった。
③

始期

2021 年度の扉パネルの製造ラインの品質内部監査実施日の前日である 2022 年 1 月 17 日である。
④

終期及び是正状況

2022 年 1 月 18 日に実施された扉パネルの製造ラインの品質内部監査で発覚し、抜取検査を実施するように従業員らに指示し、以後、検査の実施状況を巡回監視する是正措置が採られた。
日軽エンジニアリングにおける不適切行為
製造方法に関する不適切行為

107ボルト誤使用の隠ぺい（2017 年）①

本来の適切な対応

建造物の製造に当たって顧客仕様と異なるボルトを使用したことが判明した場合は、発注元への報告に際して、その事実を報告しなければならない。
②

判明した不適切行為

建造物の屋根のパネル（以下「本件パネル」という。）を固定するボルトとして、顧客仕様書で指定されたボルトではないボルトが使用されていることを把握したにもかかわらず、発注元への報告に際して、その事実を意図的に報告しなかった。
具体的な経緯は以下のとおりである。
2010 年 12 月頃、ボルトの仕入れ先が誤って顧客仕様と異なるボルトを日軽エンジニ
アリングに納入し、そのボルトを用いて本件パネルが施工された。



その後、2013 年 4 月頃に、本件パネルを固定するボルトが動いていることが判明した
ため、ボルトの状態及び原因を調査したところ、顧客仕様とは異なるボルトが使用されていることが判明した。同月中には、ボルトの誤使用の事実が関係社員にも報告された。

2017 年 10 月に本件パネルを固定するボルトの 1 つが脱落したことが判明したため、同年 12 月頃、その調査結果について発注元に報告したが、ボルトの誤使用は報告しなかった。その後、ボルトの誤使用について発注元に報告して無償で修繕すべきとの意見もあったものの、ボルトの誤使用について報告せずに、発注元に修繕費用全額の負担を求めた。

③

始期

従業員のメールによれば、2017 年 12 月頃である。
④

終期及び是正状況

日軽エンジニアリングから発注元に対し、ボルトの誤使用があったことについて報告した
事実は確認されなかった。
なお、2017 年 10 月に発覚したボルトの脱落を受け、2021 年 3 月に、発注元の費用負担で本件パネルに使用されたボルトの全数を顧客仕様で指定されたボルトに取り替えるなどの修繕作業を実施した。
日軽金における不適切行為

108

試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為
子会社による検査データの改ざん及びねつ造に対する調査の不徹底（2018 年 3 月～同年 7 月）①

本来の適切な対応

子会社役職員からの内部告発により検査データの改ざん及びねつ造（以下「データ偽装」という。）を把握した場合には、データ偽装の実態及び類似事案の有無を調査して解明し、直ちにデータ偽装を中止させなければならない。
②

判明した不適切行為

日軽金は、日本電極への統制を強化する目的で、2017 年 6 月、同社に従業員を出向させて執行役員に就任させ、同社の様々な課題について調査に当たらせていた。その過程で、当該執行役員は、従業員の申告により、日本電極におけるカソードブロック及び高炉用カー
ボンブロックのデータ偽装を把握し、2018 年 3 月中旬、日軽金にメールでデータ偽装を報告した。この執行役員の内部告発を受けて、同月下旬、日軽金業務執行取締役らは、データ偽装に関する打合せを行ったが、「データ改ざんを公表しても、今のままでは是正処置がとれないので、出荷が出来ない。最後は会社を閉めるしかなくなる。」との意見が出たため、日軽金が主導して調査を行うことを見送った。また、内部告発者の執行役員が、同年 4 月 8 日、データ偽装に関する調査結果及び偽装前後の生データを添付したパワーポ
イント資料を日軽金に送付し、同月 18 日、日軽金業務執行取締役らが同社社長にデータ偽装の内部告発について偽装前後の生データとともに報告したものの、日軽金は速やかに調査を行わなかった。
その後、日本電極による是正が進まなかったため、日軽金業務執行取締役は、同年 5 月 10日、日本電極前社長と面談した。その際、同取締役は、「全てをオープンにして問題解決する方法もあるが、今までもやってこなかったし、これからも、そのつもりは無い。」などと述べ、日本電極前社長が過去のデータ偽装の事実しか認めなかったにもかかわらず、速やかに徹底した調査を行わず、日本電極に 1 か月の猶予期間を与えて自主的な調査を待つこととした。その猶予期間中に、日本電極でデータ偽装の隠ぺい工作が行われた。
そして、同年 6 月 14 日、日本電極から日軽金に調査結果が報告されたものの、内部告発されたデータ偽装の事実は含まれていなかった。しかし、日軽金は、内部告発により把握していた事実に照らし日本電極からの報告が不十分な内容であることは明らかで、日本電極による調査では実態解明を期待できなかったにもかかわらず、関係従業員からのヒアリ
ングやデータ偽装の生データの保全及び確認などの徹底した調査を行わず、その後も、
2022 年 4 月に日本電極の従業員がデータ偽装の実態を告白するまで、多くのデータ偽装の継続を許す結果となった。
109

③

始期

日軽金の役員が、日本電極によるデータ偽装の内部告発を受けた 2018 年 3 月中旬である。
④

終期及び是正状況

2018 年 7 月 11 日、執行役員からの内部告発を契機としたデータ偽装に関する一連の調査が事実上終結した。
なお、その後、データ偽装を行っていた従業員の告白により、2022 年 4 月に社内調査委員会が発足し、データ偽装の実態が解明された。
日軽形材における不適切行為
試験・検査方法に関する不適切行為
試験片の種類違反①：4 号試験片（2018 年 2 月以前～2021 年 6 月頃）①

本来の適切な対応

JIS マークを表示する形材は、引張試験の試験片の採取箇所の肉厚が 20mm を超える場合、原則として、棒状の 4 号試験片を採取して引張試験を実施しなければならない（JIS H
4100）。
②

判明した不適切行為

採取箇所の肉厚が 20mm を超える一部の形材について、4 号試験片を採取すべきであったにもかかわらず、社内に 4 号試験片を作製する設備がなかったため、角型試験片（5mm角）を採取して引張試験を実施した。
③

始期

従業員の供述によれば、2018 年 2 月以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 6 月頃、JQA の臨時認証審査を契機として全般的な是正に取り組んだ際に発覚し、4 号試験片の加工を外注する是正措置が採られた。
試験片の種類違反②：5 号試験片（2017 年 10 月頃～2021 年 6 月頃）

110

①

本来の適切な対応

JIS マークを表示する形材は、引張試験の試験片の採取箇所の肉厚が 20mm 以下の場合、
JIS に定める順番及び条件で試験片の種類を選択しなければならない（JIS H 4100）。
②

判明した不適切行為

採取箇所の肉厚が 20mm 以下の形材について、製品形状の問題から、5 号試験片及び 13B
号試験片が採取できない場合に、可能な最大面の試験片又は押し出したままの断面の試験片ではなく、幅 10mm 程度の帯状試験片を採取して引張試験を実施した。
③

始期

試験体制の見直しをして引張試験の実施数が増加した 2017 年 10 月頃である。
④

終期及び是正状況

2021 年 6 月頃、JQA の臨時認証審査を契機として全般的な是正に取り組んだ際に発覚し、最大面で採取するよう従業員に口頭で指示する是正措置が採られた。
試験片の種類違反③：5 号試験片（2018 年 5 月～2021 年 6 月）①

本来の適切な対応

JIS マークを表示する形材は、引張試験の試験片の採取箇所の肉厚が 20mm 以下の場合、
JIS に定める順番及び条件で試験片の種類を選択しなければならない（JIS H 4100）。
②

判明した不適切行為

5 号試験片は、板状の定型試験片であり、幅の規格が固定されている一方、肉厚は製品の肉厚とされているため、製品の肉厚が 20mm に近い場合は、断面積が大きくなりすぎて社
内の引張試験機の最大荷重 5 万 N では破断できないことから、5 号試験片が採取できる形
状・寸法にもかかわらず、13B 号試験片を採取して引張試験を実施した。
③

始期

現在の引張試験機が導入された 2018 年 5 月である。
④

終期及び是正状況

2021 年 6 月以降、社内の引張試験機で破断できない肉厚の 5 号試験片は外部の試験機関に委託して試験する是正措置が採られた。

111

試験片の種類違反④：5 号試験片（2018 年 2 月以前～2021 年 6 月）①

本来の適切な対応

JIS マークを表示する形材は、引張試験の試験片の採取箇所の肉厚が 20mm 以下の場合、原則として、板状の 5 号試験片を採取して引張試験を実施しなければならない（JIS H
4100）。
②

判明した不適切行為

5 号試験片を採取できる形状・寸法の製品にもかかわらず、5 号試験片に加工できないよ
うな短い元板を切り出す場合があり、その際、改めて元板を採取せずに、短い元板をそのまま用いて、JIS には規定のない帯状試験片を採取して引張試験を実施した。
③

始期

従業員の供述によれば、2018 年 2 月以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 6 月以降、短い元板を切り出した場合、改めて適切な長さの元板を採取する是正措置が採られた。
試験片の種類違反⑤：5 号試験片（2021 年 5 月～同年 9 月）①

本来の適切な対応

JIS マークを表示する形材は、引張試験の試験片の採取箇所の肉厚が 20mm 以下の場合、原則として、板状の 5 号試験片を採取して引張試験を実施しなければならない（JIS H
4100）。
②

判明した不適切行為

肉厚 20mm 以下の形材について、JIS では試験片の採取位置の指定がないのに、最大厚部で採取する必要があると誤解し、試験片の種類よりも最大厚部からの採取を優先して、最大厚部では 5 号試験片を採取できない場合に、板状の 13B 号試験片又は JIS に定められていない帯状試験片を採取して引張試験を実施した。
③

始期

最大厚部からの採取を優先するようになった 2021 年 5 月頃である。

112

④

終期及び是正状況

2021 年 9 月以降、試験片の種類を優先して 5 号試験片を採取する是正措置が採られた。
JIS に準拠しない成分分析（1994 年以前～継続中）①

本来の適切な対応

ビレットの化学成分の分析試験は、JIS に定める試験方法で実施しなければならない（JISH 4100）。
②

判明した不適切行為

日軽金グループは、原材料であるビレットの大半を海外メーカーから購入しており、化学成分の分析試験は海外メーカーが添付する成分分析表の数値を利用しているが、一部の海外メーカーは JIS に定める方法による分析試験を実施していない。
③

始期

従業員の供述によれば、1994 年以前である。
④

終期及び是正状況

現在も海外メーカーからビレットを購入しているが、是正措置は採られていない。
日軽形材だけでなく、日軽金グループ全体に関係する問題のため、日軽金 HD が対応中である。
曲がり及びねじれの測定方法違反（1994 年以前～2021 年 6 月頃）①

本来の適切な対応「曲がり」及び「ねじれ」を検査する際は、定盤などの基準平面上に置いて検査しなければならない（JIS H 4100）。
②

判明した不適切行為「曲がり」及び「ねじれ」を判断する際、定盤などの基準平面を使用せずに目視確認のみを行って出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、1994 年以前である。

113

④

終期及び是正状況

2021 年 6 月頃、JQA の臨時認証審査を契機として全般的な是正に取り組んだ際に、定盤を使用して検査を実施するよう従業員に口頭で指示した。
径及び肉厚の測定方法違反（2020 年 12 月～2021 年 6 月）①

本来の適切な対応

JIS マークを表示しない製品であっても、社内規格上、寸法検査の際の押出管の径は、任意の箇所で互いに直角に測った 2 か所の測定値の平均値を用いなければならない（社内規程）。
また、押出管の肉厚は、管軸を挟んで互いに相対する 2 か所の測定値の平均値を用いなければならない。
②

判明した不適切行為

2020 年 12 月に JIS H 4080 の認証を取得した際に、JIS に準拠するよう社内規格を改訂した。改訂の結果、管の寸法検査において、社内規格では 2 か所の測定値の平均値を用いなければならなくなったにもかかわらず、従業員に対して、改訂した社内規格に基づく測定を指示しなかったため、従業員が、径及び肉厚のいずれも各 1 か所しか寸法を測定してい
なかった。
③

始期

JIS H 4080 の認証取得に伴って社内規格を改訂した 2020 年 12 月である。
④

終期及び是正状況

2021 年 6 月の JQA の臨時認証審査前に発覚し、JQA から JIS 一時停止事由の一つとして指摘され、製品の図面に測定箇所に関する検査指示を記載するなどの是正措置が採られた。
硬さ試験の実施方法違反（2008 年 9 月頃～2021 年 12 月）①

本来の適切な対応

JIS マークを表示する製品は、ビッカース硬さを測定する際、くぼみ（正四角すいの圧子による圧痕）の中心から試験片の縁まで、特定の値以上の距離を確保しなければならない（JIS Z 2244-1）。

114

②

判明した不適切行為

押出製品は立体的な製品が多いため、製品断面でビッカース硬さ試験を実施することがあり、製品肉厚が薄い場合には、くぼみの中心から試験片の縁まで特定の値以上の距離が確保できなかった。
③

始期

ビッカース硬さ試験を導入した 2008 年 9 月頃である。
④

終期及び是正状況

2021 年 10 月に日軽金グループ内の特別監査で発覚し、2021 年 12 月に、JQA に報告した
上、くぼみの中心から試験片の縁まで特定の値以上の距離を確保するよう社内規程を改訂
し、試験片の縁まで必要な距離が確保できる試験片を採取する是正措置が採られた。
引張試験の不実施（2020 年 12 月～2021 年 6 月）①

本来の適切な対応

JIS マークを表示しない製品であっても、社内規格上、棒の機械的性質は、硬さ試験ではなく、引張試験を実施しなければならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為

棒の機械的性質について、社内規格を改訂したことによって引張試験を実施しなければならなくなったにもかかわらず、従業員に対して、改訂した社内規格による引張試験実施の指示をしなかったため、特定の合金について、引張試験を実施せずにビッカース硬さ試験を実施した。
③

始期

JIS H 4040 の認証取得に伴って社内規格を改訂した 2020 年 12 月である。
④

終期及び是正状況

2021 年 6 月の JQA の臨時認証審査前に不適切行為が発覚し、JQA から JIS 一時停止事由の一つとして指摘され、検査ラベルに引張試験の検査指示を記載するなどの是正措置が採られた。
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為

115

乱数プログラムを用いた引張試験測定値のねつ造（1998 年 5 月頃～2017 年 10 月）①

本来の適切な対応

必要な引張試験を実施して、実際の測定値を材料検査成績書に表示しなければならない。
②

判明した不適切行為

引張試験を実施せず又は引張試験を実施したにもかかわらず実際の測定値を表示せず、乱数プログラムを用いて架空の測定値（引張強さ、耐力、伸び）をねつ造し、その架空の測定値を材料検査成績書に表示して顧客に提出した。
こうした引張試験測定値のねつ造は、JIS マークの表示の有無や合金の種類を問わず、材料検査成績書を発行する全ての製品で行われた。
③

始期

乱数プログラムの修正履歴の 1998 年 5 月 27 日の欄の記載によれば、同日頃と推認される。
④

終期及び是正状況

2017 年 10 月の品質総点検で発覚し、乱数プログラムの使用を中止する是正措置が採られた。
寸法検査の測定値のねつ造①：検査数不足（2013 年 6 月以前～2022 年 7 月）①

本来の適切な対応

1 パレット（10 本から 30 本程度）当たり 5 本の形材の寸法検査を実施し、検査記録表には実測した数値を表示しなければならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為

1 パレット当たりの必要数の寸法検査を実施しなかった。担当者によっては 1 本しか実施しないケースもあった。
また、検査の不実施により不足した寸法検査結果は、架空の数値をねつ造して検査記録表に表示した。
③

始期

従業員の供述によれば、2013 年 6 月以前である。

116

④

終期及び是正状況

2022 年 7 月、従業員に対して、必要数の寸法検査を指示する是正措置が採られた。
寸法検査の測定値のねつ造②：臨時認証審査対応（2021 年 6 月）①

本来の適切な対応

製品の寸法検査の結果は、「検査記録表」に記載しなければならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為

日常的な製品検査の過程で、寸法検査結果の検査記録表への記載漏れが発生した。
そうした状況の中、2021 年 6 月の JQA の臨時認証審査に当たり、検査記録表の記載漏れが重い処分につながることを危惧して、記載漏れのある検査記録表に架空の数値を記載
し、寸法検査の結果をねつ造した。
③

始期

JQA の臨時認証審査が行われた 2021 年 6 月のみである。
④

終期及び是正状況

2021 年 6 月以降は、検査記録表に寸法検査の結果が記載されているか出荷前にチェックする是正措置が採られた。
引張試験の測定値の改ざん（2017 年 11 月以前～2021 年 3 月頃）①

本来の適切な対応

引張試験の結果が規定に合格しない場合には、再試験を実施しなければならない（JIS H
0321）。
②

判明した不適切行為

引張試験で測定された引張強さや耐力の数値が規格値から外れている場合に、再試験を実施せず、その代わりに、試験片の肉厚や幅を実測値と異なる数値に変更して試験片の断面積を改ざんし、試験荷重と試験片の断面積により算出される引張強さや耐力を規格値内の数値に改ざんした。
③

始期

従業員の供述によれば、2017 年 11 月以前である。

117

④

終期及び是正状況

2021 年 3 月頃、従業員に対して、不適切行為の中止を口頭で指示する是正措置が採られた。
寸法の規格外れ（1994 年以前～2021 年 8 月頃）①

本来の適切な対応

JIS や顧客仕様の寸法許容差内の製品を出荷しなければならない（JIS H 4100）。
②

判明した不適切行為

JIS や顧客仕様の寸法許容差よりも緩い許容差を独自に設定して、JIS や顧客仕様の寸法許
容差を外れた製品を出荷した。
また、独自の許容差が設定されていない製品でも、JIS や顧客仕様の寸法許容差外の程度が小さい場合などには、「製品の使用に問題はない。」と正当化して、JIS や顧客仕様の寸法許容差を外れた製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、1994 年以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 8 月頃、図面から独自の許容差を削除した上、従業員に対して、適切な寸法検査を実施するよう口頭で指示して、JIS や顧客仕様の寸法許容差の範囲内の製品を出荷する是
正措置が採られた。
伸びの規格外れ（2019 年 6 月～同年 11 月）①

本来の適切な対応

顧客仕様により、「伸び」の規格値が定められている場合は、その規格値に基づいて合否判定して出荷しなければならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為

材料検査成績書に表示された「伸び」の測定値が、顧客仕様の規格値に満たなかったのに、
規格値の確認不足により、「伸び」が規格値に満たない製品を出荷した。

118

③

始期

顧客仕様違反の製品が初めて出荷されたのは、2019 年 6 月 19 日である。
④

終期及び是正状況

顧客仕様違反の製品が最後に出荷されたのは、2019 年 11 月 15 日である。
なお、2021 年 3 月に社内調査で発覚し、顧客仕様への適合性を判定するようにシステム上の是正措置が採られた。
長さの規格外れ（2020 年 12 月～2021 年 3 月）①

本来の適切な対応

形材について、長さが不足する製品に JIS マークを表示してはならない（JIS H 4100）。
②

判明した不適切行為

新しい生産管理システム導入時、顧客との間で JIS に定めのないマイナス許容差が定められた製品について、誤って JIS マークを表示する登録をしたため、長さが不足する製品の現品票に JIS マークを表示して出荷した。
③

始期

2020 年 12 月の生産管理システム導入時の登録ミスにより、その頃から、JIS と異なる顧客仕様の製品に JIS マークを表示して出荷した。
④

終期及び是正状況

2021 年 3 月 12 日から、マイナス許容差内の製品に JIS マークを表示しないようにシステ
ム上の是正措置が採られた。
認証範囲外製品への JIS マーク表示①：質別（2021 年 1 月～同年 3 月）①

本来の適切な対応

特定の合金は、質別 T5 及び T6 しか JIS マークを表示してはならない（JIS H 4100）。
②

判明した不適切行為

2020 年 12 月に新しい生産管理システムを導入した際に、特定の合金の質別 T1 の一部の製品について、誤って現品票の定型書式に JIS マークを表示する登録をしたため、同製品の現品票に JIS マークを表示して出荷した。

119

③

始期

誤表示製品が初めて出荷されたのは、2021 年 1 月 5 日である。
④

終期及び是正状況

誤表示製品が最後に出荷されたのは、2021 年 3 月 9 日である。同月に社内調査で発覚し、JIS マークを表示しないようにシステム上の是正措置が採られた。
認証範囲外製品への JIS マーク表示②：合金番号（2020 年 12 月～2021 年 3 月）①

本来の適切な対応

日軽形材が JIS 認証を取得している JIS H 4100 の合金番号は「3003、6005C、6061、6063」
のみであり、それら以外の形材に JIS マークを表示してはならない。
②

判明した不適切行為

2020 年 12 月に新しい生産管理システムを導入した際に、認証範囲外の一部の製品について、誤って現品票の定型書式に JIS マークを表示する登録をしたため、同製品の現品票にJIS マークを表示して出荷した。
③

始期

誤表示製品が初めて出荷されたのは、2020 年 12 月 16 日である。
④

終期及び是正状況

誤表示製品が最後に出荷されたのは、2021 年 3 月 8 日である。同月に社内調査で発覚し、JIS マークを表示しないようにシステム上の是正措置が採られた。
認証範囲外製品への JIS マーク表示③：規格番号（2016 年 11 月～2018 年 5 月）①

本来の適切な対応

JIS H 4040 及び JIS H 4080 の認証を取得していない場合、それらの JIS の対象となる棒及び管に JIS マークを表示してはならない（産業標準化法 30 条 1 項、34 条）。
②

判明した不適切行為

日軽形材は、2015 年 11 月の JIS の改正により棒及び管が JIS H 4040 又は JIS H 4080 の対象となることが明確化するまで、認証を取得した JIS H 4100 に基づき、棒及び管に JIS マ120

ークを表示して出荷していた。その後、改正の移行期間が満了した 2016 年 11 月以降、日
軽形材が棒と管に JIS マークを表示するためには、JIS H 4040 及び JIS H 4080 の認証を取得する必要があったにもかかわらず、それらの認証を取得しないまま、棒と管の現品票にJIS H 4100 の規格番号及び JIS マークを表示して出荷した。
③

始期

2015 年 11 月に JIS H 4040、JIS H 4080 及び JIS H 4100 が改正されて、それぞれの規格の対象製品が明確化され、改正の移行期間が満了した 2016 年 11 月である。
④

終期及び是正状況

2018 年 5 月に発覚し、棒及び管に JIS マークを表示しないようにシステム上の是正措置が採られた。
なお、日軽形材は、2020 年 12 月、JIS H 4040 及び JIS H 4080 の認証を取得した。
製品記号の誤表示①：JIS の合金番号（2020 年 12 月～2021 年 3 月）①

本来の適切な対応

形材に JIS マークを表示する際は、1 包装ごと、1 束ごと又は 1 製品ごとに、貼付ラベルなど適切な方法によって、JIS の製品記号（記号及び質別）を表示しなければならない（JISH 4100）。
②

判明した不適切行為

2020 年 12 月に新しい生産管理システムを導入した際に、一部の製品の現品票の定型書式に、JIS の製品記号を表示すべきところ、社内の製品記号を誤って登録したため、当該製品の現品票に誤った製品記号を表示して出荷した。
③

始期

誤表示製品が初めて出荷されたのは、2020 年 12 月 10 日である。
④

終期及び是正状況

誤表示製品が最後に出荷されたのは、2021 年 3 月 11 日である。同月に社内調査で発覚し、製品記号の表示を修正するシステム上の是正措置が採られた。
製品記号の誤表示②：JIS の等級（2020 年 12 月 14 日）

121

①

本来の適切な対応

形材に JIS マークを表示する際は、1 包装ごと、1 束ごと又は 1 製品ごとに、貼付ラベルなど適切な方法によって、JIS の製品記号（記号及び質別）を表示しなければならない（JISH 4100）。
②

判明した不適切行為

2020 年 12 月に新しい生産管理システムを導入した際に、一部の製品の現品票の定型書式に、寸法許容差に関する普通級を示す「S」を表示すべきところ、「S」の登録が漏れたた
め、「S」が表示されていない現品票を添付して製品を出荷した。
③

始期

誤表示製品が出荷されたのは、2020 年 12 月 14 日のみである。
④

終期及び是正状況

2021 年 3 月に社内調査で発覚し、製品記号の登録を修正するシステム上の是正措置が採られた。
日軽新潟における不適切行為
製造方法に関する不適切行為
認証範囲外製品への JIS マーク表示（1999 年 4 月以前～2021 年 5 月）①

本来の適切な対応

特定の厚さ又は肉厚の製品は、JIS に機械的性質の定めがないため、機械的性質に関する受渡当事者間の協定が存在しない場合は、JIS マークを表示してはならない（JIS H 4040、H 4100）。
②

判明した不適切行為

JIS に機械的性質の定めがない厚さ又は肉厚の合計 11 種類の製品（3 種類の押出棒及び 8
種類の形材）について、機械的性質に関する受渡当事者間の協定が存在しないにもかかわ
らず、JIS 適合性の確認不足により、現品票の JIS マークを非表示にするシステムへの登録が未了であったため、製品の現品票に JIS マークを表示して出荷した。
③

始期（3 種類の押出棒）
122

JIS 認証取得時期及び製品の出荷記録によれば、2007 年 9 月である。
（8 種類の形材）
製品の出荷記録によれば、1999 年 4 月以前である。
④

終期及び是正状況

顧客から 2021 年 5 月 28 日に指摘を受けて発覚し、同日に 11 種類の製品の出荷を停止した。
なお、その後、同年 6 月 8 日に、11 種類の製品について JIS マークを表示しないようにシステムに登録する是正措置が採られた。
長さの規格外れ（2007 年 6 月以前～2021 年 6 月）①

本来の適切な対応

形材は、JIS の長さ許容差の範囲外の製品に JIS マークを表示してはならない（JIS H 4100）。
②

判明した不適切行為

顧客との間でマイナス方向の許容差が定められた製品について、JIS 適合性の確認不足に
より、JIS の長さ許容差の範囲内か否かを確認することなく、製品の現品票に JIS マークを表示して出荷した。
③

始期

製品の出荷記録によれば、2007 年 6 月以前である。
④

終期及び是正状況

マイナス方向の許容差が定められた製品について、JIS マークを表示して出荷したのは2021 年 6 月までである。同年 8 月、過去の受注製品の長さ許容差の JIS 適合性を確認した際に発覚し、JIS マーク表示の可否を確認する是正措置が採られた。
断面寸法の規格外れ（1999 年 4 月以前～2021 年 6 月）①

本来の適切な対応

形材には断面寸法の許容差が定められており、その許容差を超えた製品には JIS マークを表示してはならない（JIS H 4100）。

123

②

判明した不適切行為

形材の図面に、JIS の断面寸法の許容差よりも緩い許容差を記載した。そして、その図面に基づき製造された製品について、JIS 適合性の確認不足により、JIS の許容差の範囲内か否かを確認することなく、製品の現品票に JIS マークを表示して出荷した。
③

始期

製品の出荷記録によれば、1999 年 4 月以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 6 月、図面の JIS 適合性を確認した際に発覚し、JIS の許容差の範囲内であることを確認する是正措置が採られた。
なお、その後、JIS を外れた許容差が含まれた製品は、JIS マークが表示されないように、システムに登録した。
切粉除去作業の実施方法違反（2017 年以前～2021 年 12 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向けヒートシンクの製造の際には、当該顧客との合意に従って、治具を用いた切粉除去作業を実施しなければならない。
②

判明した不適切行為2014 年 4 月 16 日に実施された当該顧客の監査時に、当該顧客から、切断工程で発生した切粉を後工程に持ち越さないよう確実に除去する方法の導入を要請されたため、切断工程
でエアブロー後に治具を用いた切粉の除去を実施することを日軽新潟から提案し、その実施を約束した。しかし、後の洗浄工程で治具を用いて切粉を除去するため切断工程では切粉除去作業は必要ないとして、当該顧客に無断で、切断工程での治具を用いた切粉除去作業を省略した。
③

始期

従業員の供述によれば、2017 年以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 12 月 22 日に実施された社内の作業観察で発覚し、同日から、切断工程での治具を用いた切粉除去作業を実施する是正措置が採られた。

124

試験・検査方法に関する不適切行為
接合加工品の試験の不実施（2013 年 3 月～2017 年 10 月）①

本来の適切な対応

接合加工品の納入仕様書に記載された検査基準に従い、試験を実施しなければならない。
②

判明した不適切行為

試験片の加工体制が整備されておらず、試験片の加工が出荷までに間に合わなかったことから、一部の試験を実施することなく、製品を出荷した。
③

始期

社内に保管されていた検査成績表に検査結果が記載されていなかった 2013 年 3 月 17 日である。
④

終期及び是正状況

2017 年品質総点検により、2017 年 10 月 10 日までに製造した製品につき、試験が未実施であったことが発覚し、未試験品を含め、必要な試験を実施する是正措置が採られた。
試験片の種類違反①：JIS（2003 年 4 月頃～2021 年 6 月）①

本来の適切な対応

引張試験の試験片は、製品の種類に応じて、JIS に定める順序で選択しなければならない（JIS H 4040、H 4100）。
②

判明した不適切行為

試験片の種類が異なっても引張試験の結果には影響しないと安易に考え、納期までに引張試験を実施するために、下表の左欄の製品について、いずれも 4 号試験片を採取しなければならなかったにもかかわらず、外注せずに社内で作製可能な同表の右欄の試験片を採取して、引張試験を実施した。
製品の種類

採取した試験片の種類

採取箇所の厚さが 20mm 以下で断面形状が正方形の押出棒

5 号試験片又は 13B 号試験片採取箇所の厚さが 20mm を超える押出棒

5 号試験片又は 13B 号試験片採取箇所の肉厚が 20mm を超える形材

13B 号試験片
125

③

始期

（押出棒製品）JIS H 4040 の認証を取得した 2007 年 9 月である。
（形材製品）
2003 年 4 月の社内規程の改訂で、4 号試験片よりも優先して 5 号試験片又は 13B 号試験
片で引張試験を実施することとされており、同月頃である。
④

終期及び是正状況

押出棒製品については 2021 年 6 月 5 日の社内調査により、形材製品については同月 17 日の臨時認証維持審査により、それぞれ不適切行為が発覚した。
その後、4 号試験片を外注して加工する是正措置が採られた。
試験片の種類違反②：ASME 規格（2003 年～2020 年）①

本来の適切な対応

ASME 製品である 2 製品は、ASME 規格に定められた試験片を用いて引張試験を実施しなければならない。
②

判明した不適切行為

ASME 製品の検査成績表に記載する機械的性質は、JIS に基づく試験結果を ASME 規格に規定される ksi（キロ重量ポンド毎平方インチ）に換算して記載すればよいと考え、ASME
規格の確認を怠り、グループ会社の誤った検査手法を安易に模倣して、ASME 規格には適合しない JIS の 5 号試験片を用いて引張試験を実施し、製品の現品票及び検査成績表にASME の規格番号を記載して出荷した。
③

始期

出荷開始時期の 2003 年である。
④

終期及び是正状況

2020 年の最終出荷まで不適切行為が継続したが、現在は ASME 製品を取り扱っていない。
引張試験の試験数不足（2007 年 12 月以前～2021 年 2 月）

126

①

本来の適切な対応

合金番号、質別、断面寸法等が同じ管につき、通常、製品重量に応じて JIS に定める一組の検査ロットから任意に 1 本以上の試験片を採取して、引張試験を実施しなければならな
い（JIS H 4100）。
②

判明した不適切行為

試験片を 3 本以上又は 4 本以上採取する必要がある場合であったにもかかわらず、JIS の
確認不足により、試験片を 2 本しか採取せず、必要な数の引張試験を実施しなかった。
③

始期

出荷製品の試験記録によれば、2007 年 12 月以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 6 月に社内で試験方法の JIS 適合性を確認し、同年 2 月までの出荷製品の中に、必要な数の引張試験を実施していない製品が存在することが発覚した。
発覚後は、必要な数の試験片を採取し、必要な数の試験を実施する是正措置が採られた。
再試験の試験数不足（2011 年 12 月以前～2021 年 5 月）①

本来の適切な対応

引張試験が合格しない場合に再試験を実施する際は、所定の試験片の 2 倍数の試験片を採取して再試験を実施しなければならず、この場合、2 倍数の試験片がいずれも規定を満たさない限り、不合格としなければならない（JIS H 0321）。
②

判明した不適切行為

同じ金型で押し出す製品の最初と最後のビレットから各 1 本、合計 2 本の試験片を採取して引張試験を実施し、試験片のいずれか 1 本が機械的性質を満たさず不合格となった場
合、不合格となった試験片を採取したのと同じ部位から追加で 1 本の試験片を採取して、その 1 本の試験片だけ再試験を実施した。
③

始期

出荷製品の試験記録によれば、2011 年 12 月以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 6 月 17 日に実施された臨時認証維持審査で同年 5 月までの試験数不足が発覚し、

127

再試験用の試験片の採取数を「JIS の所定の試験片数×2×不合格となった試験片数」とする社内規格を定める是正措置が採られた。
ねじれの測定方法違反（2006 年～2021 年 6 月）①

本来の適切な対応

JIS に定める測定区分、単位及び基準で、ねじれの測定を実施しなければならない（JIS H
4100）。
②

判明した不適切行為

2006 年の JIS H 4100 の改正により、ねじれの測定に関する規定が変更されたにもかかわらず、図面の見直しをしなかったため、改正後も、改正前の規定に基づいてねじれを測定し、現品票に JIS マークを表示して出荷した。
③

始期

JIS H 4100 が改正された 2006 年である。
④

終期及び是正状況

2021 年 6 月に社内で検査方法の JIS 適合性を確認して発覚し、JIS マーク表示の可否を確認する是正措置が採られた。
その後、顧客仕様である旧規定を優先することとし、システム上、JIS マークが現品票に表示されないようにした。
曲がり、平らさ及びねじれの測定方法違反（2015 年 4 月以前～2022 年 12 月）①

本来の適切な対応

注文者からの要求がある場合には、全長の曲がり及びねじれ並びに全幅の平らさだけでな
く、JIS に定めるとおり、任意の箇所の曲がり、平らさ及びねじれも測定しなければならない（JIS H 4100）。
②

判明した不適切行為

図面に記載された任意の箇所も測定しなければならないにもかかわらず、大きな異常があれば目視で判別できると安易に考え、任意の箇所の曲がり、平らさ及びねじれを測定しな
かった。

128

③

始期

従業員の供述によれば、2015 年 4 月以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 8 月に実施された内部監査で判明し、既存の図面を変更して任意の箇所の測定を不要とする方針で顧客と調整を進めた。しかし、図面の変更が進まなかったため、2022 年
12 月までに、任意の箇所の測定を指示する記載を図面に追加し、測定結果の記録欄を外観寸法検査記録表に追加するとともに、改訂が未了の製品を日々の生産計画に組み込めないようにするシステムを構築して、任意の箇所に対する測定を実施する是正措置が採られた。
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為
引張試験の再試験の繰り返し（2012 年 2 月以前～2021 年 5 月）①

本来の適切な対応

引張試験の測定値の一部が規定に合格しない場合に再試験を実施する際は、再試験を 1 回だけ実施し、その再試験で全ての規定に合格しない限り、不合格としなければならない（JIS H 0321）。
②

判明した不適切行為

特定の合金番号及び質別の製品について、製品ロスを減らし、納期に間に合わせるため、引張試験の再試験で測定値の一部が規定に合格しなかったにもかかわらず不合格とせず、合格するまで再試験を繰り返して出荷した。こうした不適切な再試験は、確認されただけでも、最大で 7 回まで繰り返し実施された。
③

始期

出荷製品の試験記録によれば、2012 年 2 月以前である。
④

終期及び是正状況

出荷製品の試験記録によれば、2021 年 5 月の発覚まで、不適切な再試験が繰り返し実施された。
発覚後、再試験の不合格品は廃棄する是正措置が採られた。
引張試験の測定値の改ざん（2014 年 1 月）

129

①

本来の適切な対応

開発段階で実施する引張試験の測定値は、実測値を顧客に伝えなければならない。
②

判明した不適切行為

特定の顧客向けの形材の開発段階で実施した試作品の引張試験において、引張強さと耐力が想定を上回る高い数値となったため、その数値で量産することは困難であると考え、測定値を改ざんして下方修正した引張強さと耐力の数値を当該顧客に報告した。
③

始期

従業員の供述によれば、2014 年 1 月のみである。
④

終期及び是正状況

引張試験の測定値を改ざんしないよう従業員を指導した。
なお、本試作品は、顧客には出荷されておらず、製品化もされていない。
報告・公表に関する不適切行為
認証維持審査での虚偽報告（2010 年 4 月～2019 年 2 月）①

本来の適切な対応

JIS マークを表示して出荷している製品は、認証維持審査において、通常の製造工程で行われている検査の方法を報告しなければならない。
②

判明した不適切行為

通常の製造工程では、棒状の 4 号試験片で実施すべき製品の引張試験を、板状の 5 号試験
片又は 13B 号試験片で実施していた。
しかし、2010 年 4 月、2013 年 2 月、2016 年 3 月及び 2019 年 2 月の認証維持審査において、当該製品の 4 号試験片を外注して加工し、JQA に通常の製造工程で使用している試験片であるとの虚偽の報告をした。
③

始期

外注伝票によれば、2010 年 4 月の認証維持審査時である。
④

終期及び是正状況

2019 年 2 月に実施された認証維持審査まで、同様の手法による虚偽の報告を繰り返した。
現在は、JIS 認証が取り消されている。
130

日軽蒲原における不適切行為
試験・検査方法に関する不適切行為
試験片の形状・寸法違反：JIS の 14 号試験片、12A 号試験片（2008 年以前～2021
年 6 月）①

本来の適切な対応

棒又は線、管及び形材の引張試験の試験片は、製品の形状に応じて、JIS に定める形状・寸法の試験片を選択しなければならない（JIS H 4040、JIS H 4080、JIS H 4100）。
②

判明した不適切行為

試験片の作製指示を出す際に、適切な試験片の形状・寸法を指示しなかったため、以下のように、JIS の規定に適合しない形状・寸法の試験片で引張試験を実施した。
JIS に適合した試験片①-1

判明した不適切な試験片の例

14A、14B 号比例試験片を選択する場 棒状試験片の径の長さを 6mm、8mm 及合、原標点距離は試験片の断面積に応 び 12mm の 3 パターンに分けたにもかかわらず、いずれも原標点距離を 50mm

じて計算されなければならない。

に固定した。
板状及び円弧状の試験片の幅を 6mm、①-2

8mm 及び 12mm の 3 パターンに分けたにもかかわらず、いずれも原標点距離を 50mm に固定した。
②

12A 号試験片の幅は 19±0.7mm にしな 円弧状の試験片である 12A 号試験片の幅を 12.5mm にした。

ければならない。
③

始期

システム上のデータで確認できる 2008 年以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 6 月 10 日に、JIS に適合した試験片の形状・寸法を指示する書面を配布する是正措置が採られた。

131

試験片の種類違反：JIS の 4 号試験片、5 号試験片（2008 年以前～2021 年 8 月）①

本来の適切な対応

形材の引張試験の試験片は、採取箇所の肉厚に応じて、JIS に定める種類を選択しなければならない（JIS H 4100）。
②

判明した不適切行為

試験片の作製指示を出す際に、「採取箇所の肉厚 17mm 以上」を 4 号試験片とする誤った作業標準書に基づいて指示したため、採取箇所の肉厚 17mm 以上 20mm 以下の製品について、JIS に定められた 5 号試験片を選択せずに、4 号試験片で引張試験を実施した。
また、試験片の作製指示を出す際に、適切な試験片の種類を指示しなかったため、採取箇所の肉厚が 20mm を超えたのに、JIS に定められた 4 号試験片を選択せずに、5 号試験片で引張試験を実施した。
③

始期

システム上のデータで確認できる 2008 年以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 8 月 6 日に、適切な試験片形状を記入して加工指示をする是正措置が採られた。
試験片の形状違反：ASME 規格（2001 年 5 月頃～2021 年 6 月）①

本来の適切な対応

ASME 製品は、ASME 規格に定める形状の試験片を用いて引張試験を実施しなければならない。
②

判明した不適切行為

JIS に適合する試験片で試験をして単位を ksi（キロ重量ポンド毎平方インチ）に換算すればよいと誤解して、ASME 規格に適合しない形状の試験片である JIS の 5 号試験片を用いて引張試験を実施し、製品に ASME 規格番号を表示して出荷した。
③

始期

出荷を開始した 2001 年 5 月頃である。

132

④

終期及び是正状況

2021 年 6 月に顧客から問合せを受け、社内調査を行った結果、不適切行為が発覚し、顧客に説明をした。その後、ASME 製品を取り扱っていない。
試験片の採取位置違反（1985 年 3 月～2016 年 11 月）①

本来の適切な対応

厚さ、径又は対辺距離が特定の値を超える棒又は線からは、JIS に定める位置から試験片を採取しなければならない（JIS H 4040）。
②

判明した不適切行為

適切な試験片の採取位置を指示していなかったため、厚さが特定の値を超える角棒について、JIS の規定とは異なる位置から試験片を採取した。
③

始期

間接押出機を導入した 1985 年 3 月からである。
④

終期及び是正状況

2015 年 11 月に JIS H 4040 及び JIS H 4100 が改正されて、それぞれの規格の対象製品が明確化された。2016 年 11 月 19 日に改正の移行期間が満了するため、同年 11 月 22 日以降、対象となった厚さが特定の値を超える角棒は、JIS H 4040 ではなく JIS H 4100 を適用して取り扱うように変更した結果、試験片の採取位置違反の問題は生じなくなった。
引張試験の試験数不足（2013 年以前～2021 年 7 月）①

本来の適切な対応

合金番号、製品区分、等級、質別及び断面寸法が同じ棒又は線、管及び形材につき、通常、製品重量に応じて JIS に定める一組の検査ロットから任意に 1 本以上の試験片を採取して、引張試験を実施しなければならない（JIS H 4040、JIS H 4080、JIS H 4100）。
②

判明した不適切行為

3 本以上の試験片の採取を指示できないシステムであったため、JIS の規定では 3 本以上の試験片を試験する必要がある場合であっても、必要な数の引張試験を実施しなかった。
また、受注重量を基準として試験片の採取数を指示していたところ、生産重量が受注重量を超過して JIS の規定で必要とされる採取数が増える場合を想定していなかったため、必133

要な数の引張試験を実施しなかった。
さらに、一部の製品については、試験片が 2 本採取されたにもかかわらず、従業員が試験片を 1 本捨てたため、必要な数の引張試験を実施しなかった。
③

始期

引張試験機上のデータで確認できる 2013 年以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 7 月 19 日から、生産重量に対して試験実施本数が整合していることを確認する是正措置が採られた。
外径測定の不実施（2011 年以前～2021 年 8 月）①

本来の適切な対応

押出管の径と平均径を測定して、JIS に定める径の許容差及び平均径の許容差の範囲内であることを確認しなければならない（JIS H 4080）。
なお、径の測定方法に関しては、JIS に定める方法に従わなければならない（JIS H 4080）。
②

判明した不適切行為

当初、押出後に場内で引抜加工が行われる予定であったため、製品図で、押出後の外径寸法の測定は不要と指示された。しかし、場内での引抜加工が行われなくなってからも、製品図から外径寸法の測定不要の指示が削除されなかったため、径を全く測定しなかった。
③

始期

社内資料で確認できる 2011 年以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 8 月 12 日に、製品図に外径寸法箇所を記載する是正措置が採られた。
曲がり及びねじれの測定方法違反（1979 年～2022 年 6 月）①

本来の適切な対応「曲がり」及び「ねじれ」を検査する際は、定盤等の基準平面上に置いて検査しなければならない（JIS H 4100）。

134

②

判明した不適切行為

JIS H 4100 の製品の曲がり及びねじれを目視で判断するだけで、定盤などを用いて定量的に測定しなかった。
また、全長 5m を超える形材に対応できる定盤が設置されていなかったため、そもそも、全長 5m を超える形材は定盤で測定できなかった。
③

始期

JIS H 4100 の認証を取得した 1979 年からである。
④

終期及び是正状況

2022 年 6 月 27 日に、全長 5m の定盤に 2ⅿの延長治具を取り付けた簡易定盤を使用して曲がり及びねじれを測定する是正措置が採られた。
肉厚の測定方法違反（2011 年以前～2021 年 8 月）①

本来の適切な対応

押出管の平均肉厚を算出して、JIS に定める平均肉厚に対する任意の 1 か所の肉厚の許容差及び指定された肉厚に対する平均肉厚の許容差の範囲内であることを確認しなければならない。なお、測定方法に関しては、JIS に定める方法に従わなければならない（JIS H
4080）。
②

判明した不適切行為

肉厚が指示されている全ての管製品について、管の任意の各 2 か所の肉厚を測定し、測定した肉厚のそれぞれが JIS H 4080 に規定する指定された肉厚に対する平均肉厚の許容差の範囲内であることを確認していた。しかし、測定した 2 か所の肉厚の平均値（平均肉厚）を算出せず、任意の 1 か所の肉厚が平均肉厚に対する許容差の範囲内であることを確認し
なかった。
③

始期

ロットカード（検査結果を記載する書面）で確認できる 2011 年以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 8 月 16 日から、算出した平均肉厚を記載するシートを使用する是正措置が採られた。

135

内径の測定方法違反（2021 年 8 月～同年 11 月）①

本来の適切な対応

注文者が管の内径を指定した場合、内径及び平均内径が JIS に定める許容差の範囲内かどうかを確認しなければならない（JIS H 4080）。
②

判明した不適切行為

2021 年 8 月、JQA から平均径及び平均肉厚を算出していなかったとの指摘を受け、平均
径及び平均肉厚算出用のエクセルシートを作成して、JIS に定める許容差の範囲内か否かを確認するようになった。
その後、外径、内径又は肉厚を測定し、手書きの検査表から寸法検査の合否を判断するエ
クセルシートに転記していたが、エクセルシートに平均内径を自動計算する計算式を設定しなかったため、平均内径が算出されなかった。そのため、出荷判断をする際に、平均内径が JIS に定める許容差の範囲内かどうか確認しなかった。
③

始期

JQA から指摘を受けて、エクセルシートを作成した 2021 年 8 月である。
④

終期及び是正状況

2021 年 11 月 29 日の日軽金製品安全・品質保証統括部（以下「品質保証統括部」という。）
による特別監査で指摘され、エクセルに平均内径を計算する計算式を設定する是正措置が採られた。
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為
長さの規格外れ（2008 年以前～2021 年 6 月）①

本来の適切な対応

管及び形材は、長さ許容差外の製品に JIS マークを表示してはならない（JIS H 4080、JIS
H 4100）。
②

判明した不適切行為

顧客との間で 1 本当たりの重量が指定された製品及びマイナス方向の許容差が定められた製品について、JIS の長さ許容差の範囲内か否かを確認することなく、製品の現品票にJIS マークを表示して出荷した。

136

③

始期

システム上のデータで確認できる 2008 年以前である。
④

終期及び是正状況

2021 年 6 月 25 日、対象製品について JIS マークを表示しないよう登録するシステム上の是正措置が採られた。
また、同日までに現品票に JIS マークを表示した未出荷の製品は、JIS マークを消し込む作業が行われた。
理研軽金属における不適切行為
製造方法に関する不適切行為
ビレットのロットナンバーの流用（2011 年頃～2019 年 4 月）①

本来の適切な対応押出機でビレットをプレス加工する際には、ビレットに割り当てられた正しいロットナン
バーをシステムに登録しなければならない。
②

判明した不適切行為

ロットナンバーを確認する手間を省くために、直前に使用した別のビレットのロットナン
バーを流用してシステムに登録した。
その結果、システム上に別のビレットの成分分析値が登録された。
③

始期

従業員の供述によれば、2011 年頃からである。
④

終期及び是正状況

2019 年 4 月に当該従業員は既に担当を外れているため、それ以後はロットナンバーの流用は行われていない。
試験・検査方法に関する不適切行為
引張試験の試験数不足（2010 年頃～2017 年 7 月）

137

①

本来の適切な対応

理研軽金属は、特定の製品について、材料検査成績書に「JIS H 4100」と表示し、引張試
験の規格値及び測定値を表示した上、「以上、上記規格に合格していることを証明します。」と表示して顧客に交付しているため、それらの製品については、合金番号、質別、断面寸法等が同じ管につき、通常、製品重量に応じて JIS に定められる 1 組の検査ロットから任意に 1 本以上の試験片を採取して、引張試験を実施しなければならない（材料検査成績書、JIS H 4100）。
②

判明した不適切行為

製品重量に応じて検査ロットが 2 組以上必要になる場合であっても、1 つのオーダーに基づいて製造された形材を 1 組の検査ロットとして試験片を 1 本しか採取せず、必要な数の引張試験を実施しなかった。
③

始期

従業員の供述によれば、材料検査成績書に「JIS H 4100」と表示し、引張試験の規格値及び測定値を表示した上、「以上、上記規格に合格していることを証明します。」と表示して顧客に交付するようになった 2010 年頃からである。
④

終期及び是正状況

従業員の供述によれば、2017 年 7 月 3 日から、適切な検査ロット組数及び採取すべき試
験片の数を口頭で伝達して試験を実施し、その試験結果を管理する是正措置が採られた。
長さ許容差違反（2018 年 6 月～2022 年 6 月）①

本来の適切な対応

理研軽金属は、特定の製品について、その製品図面に JIS の特殊級を意味する「SS」という記号を表示しているため、それらの製品については、顧客との合意に基づき、製品の長さについて、特殊級の許容差で管理しなければならない（JIS H 4100）。
②

判明した不適切行為

顧客から、製品の長さについて、特殊級の許容差を指定された場合に、誤って普通級の許容差を適用して合否を判定した。
③

始期

従業員の供述によれば、製品長さを特殊級の許容差で管理する顧客仕様の製品を出荷し始138

めた 2018 年 6 月からである。
④

終期及び是正状況

日軽金 HD の監査により発覚し、2022 年 6 月から、特殊級の製品を普通級の製品と区別して製造する是正措置が採られた。
試験片の種類及び採取位置の違反①：5 号試験片、13B 号試験片（2010 年頃～2022
年 6 月）①

本来の適切な対応

理研軽金属は、特定の製品について、材料検査成績書に「JIS H 4100」と記載した上、「以上、上記規格に合格していることを証明します。」と表示し、引張試験の規格値及び測定値を表示して顧客に交付しているため、それらの製品については、JIS に定める順番で試
験片を採取して引張試験を実施しなければならない（材料検査成績書、JIS H 4100）。
②

判明した不適切行為

採取箇所の肉厚が 20mm 以下の一部の形材について、JIS に定める 5 号試験片又は 13B 号
試験片のいずれかが採取できる形状・寸法であったにもかかわらず、5 号試験片又は 13B
号試験片を安全に採取できる設備がなかったため、角で可能な最大面の試験片を採取して引張試験を実施した。
また、5 号試験片及び 13B 号試験片のいずれも採取できない場合に、角で可能な最大面の試験片が採取できる形状・寸法であったにもかかわらず、角で可能な最大面の試験片を安全に採取できる設備がなかったため、円弧状の試験片を採取して引張試験を実施した。
③

始期

従業員の供述によれば、材料検査成績書に「JIS H 4100」と表示し、引張試験の規格値及び測定値を表示して顧客に交付するようになった 2010 年頃からである。
④

終期及び是正状況

日軽金 HD の監査により発覚し、2022 年 6 月から、試験片の加工を外注する是正措置が採られた。
試験片の種類及び採取位置の違反②：14B 号試験片（2022 年 7 月頃～同年 12 月）

139

①

本来の適切な対応

理研軽金属は、特定の製品について、材料検査成績書に「JIS H4100」と記載した上、「以上、上記規格に合格していることを証明します。」と表示し、引張試験の規格値及び測定値を表示して顧客に交付しているため、それらの製品の引張試験において 14B 号試験片を作製する際は、原標点距離が、原則として、原断面積の平方根と比例するようにしなければならない（材料検査成績書、JIS H4100、JIS Z2241）。
②

判明した不適切行為

JIS の規定を誤読し、14B 号試験片の原標点距離を原断面積の平方根と比例して短くすべき場合であっても、原標点距離が JIS の定めより長い試験片を作製した。
③

始期

従業員の供述によれば、2022 年 7 月頃である。
④

終期及び是正状況

2022 年 12 月の JQA による臨時審査で発覚し、正しい寸法の試験片を作製する是正措置が採られた。
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為
断面寸法検査の測定値のねつ造（2002 年以前～2017 年）①

本来の適切な対応

検査成績書の測定値欄に数値を記載する場合は、実際に検査を実施して、その数値を記載しなければならない。
②

判明した不適切行為

建材の検査成績書には、建材の長さ及び断面寸法の測定値欄が設けられていた。
建材の製造現場では、長さのみが測定され、断面寸法は測定されていなかったにもかかわらず、寸法許容差内の架空の寸法を検査成績書の断面寸法の測定値欄にねつ造して記載
し、顧客に交付した。
③

始期

従業員の供述によれば、2002 年以前である。

140

④

終期及び是正状況

2017 年品質総点検で発覚し、測定値欄を削除したため、測定値のねつ造は行われなくなった。
複合皮膜厚さ試験の測定値のねつ造（2002 年以前～2017 年）①

本来の適切な対応

検査成績書の測定値欄に数値を記載する場合は、実施された検査の結果を確認の上、その数値を記載しなければならない。
②

判明した不適切行為

建材の検査成績書には、複合皮膜厚さについて測定値欄が設けられていた。しかし、建材の製造現場で実施されている複合皮膜厚さ試験の結果を確認していなかったにもかかわらず、確認の手間を省くため、複合皮膜厚さの測定値欄に許容差内の架空の複合皮膜厚さをねつ造して記載し、顧客に交付した。
③

始期

従業員の供述によれば、2002 年以前である。
④

終期及び是正状況

2017 年品質総点検で発覚し、測定値をねつ造して検査成績書に記載することはなくなった。
断面寸法検査の測定に基づかない合格表示（2017 年～2023 年 1 月）①

本来の適切な対応

検査成績書には、製品の断面寸法をロットごとに測定していると誤認される表示をしてはならない。
②

判明した不適切行為

理研軽金属は、建材製品のカタログに製品の断面寸法を記載しており、2017 年までは、検査成績書に断面寸法の規格値を記載して、測定値の記載欄を設けていた。その後、検査成績書の測定値のねつ造が発覚したため、ねつ造の再発を防止するための方策として、検査成績書の寸法検査の項目は残したまま、規格値の記載や測定値の記載欄を削除し、代わりに合否を表示する欄を設けた。

141

しかし、理研軽金属では、検査成績書の書式変更後も、従前と変わらず、工程内における断面形状の確認のみで、断面寸法をロットごとに測定していなかった。それにもかかわらず、製品出荷後に顧客から検査成績書の交付を要求された際、断面寸法をロットごとに測定していないことを顧客には説明せずに、検査成績書の寸法検査欄に合格を示すマークを表示し、顧客に交付した。
③

始期

従業員の供述によれば、検査成績書の書式を変更した 2017 年である。
④

終期及び是正状況

2023 年 1 月 6 日、検査成績書の寸法検査欄を廃止して、寸法検査の合否は記載しないこととする是正措置が採られた。
断面寸法の規格外れ（1998 年以前～2022 年 7 月）①

本来の適切な対応

製品カタログ仕様の寸法許容差内の製品を出荷しなければならない。
②

判明した不適切行為

建物の目隠し材として用いられる製品の開口部寸法が自社で設定した図面寸法の許容差を外れた場合であっても、取付確認治具として使用していた部品を実際に取り付けてみて、取り付けられるのであれば合格とし、製品を出荷していた。
③

始期

従業員の供述によれば、1998 年以前である。
④

終期及び是正状況

2022 年 7 月以降、寸法許容差外の製品を全てロットアウトする運用に変更する是正措置が採られた。
NTC における不適切行為
製造方法に関する不適切行為
ろう付けハニカムパネルの表面材の材質違反（2013 年 2 月～2015 年 12 月）

142

①

本来の適切な対応

ろう付けハニカムパネル（連絡通路の屋根部分などに用いられる表面材と形材とコア材をろう付けして一体化させたパネル）の製造には、特定のグループ会社から交付される図面
又は仕様確認書に基づき、表面材に特定の素材を用いなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

ろう付けハニカムパネルは、NTC が製造し、当該グループ会社から最終顧客に販売されている。
ろう付けの方法は複数存在し、NTC ではそのうち「低融点ろう付け」と「ノコロックろう付け」を主に行っている。当該グループ会社の仕様で指定されている素材を表面材に用いる場合には、通常、低融点ろう付けを実施することとされている。しかし、NTC は、低融
点ろう付けよりもノコロックろう付けの方が安定的に生産できることから、ノコロックろう付けに一本化して生産効率を上げるために、当該グループ会社から交付される図面又は仕様確認書では表面材に当該素材を用いると定められていたにもかかわらず、ノコロック
ろう付けを行う素材（3 種類）を表面材に用いて、ろう付けハニカムパネルを製造した。
また、NTC は、表面材にノコロックろう付けを行う素材のうち 1 種類を用いたろう付け
ハニカムパネルの一部について、低融点ろう付けを実施する素材の合金番号を表示した製品検査成績表を発行した。
③

始期

当該グループ会社、NTC 及び日軽金で取りまとめた資料によれば、2013 年 2 月である。
④

終期及び是正状況

2015 年 12 月以降、当該グループ会社から交付された図面又は仕様確認書の内容が NTCの製造指示に反映されるように、エクセルファイルを使って管理する是正措置が採られた。
試験・検査方法に関する不適切行為
フラットワイズ試験の不実施（2017 年 6 月～2021 年 4 月）①

本来の適切な対応

特定のグループ会社との合意に基づき、ろう付けハニカムパネルは、年に 2 回、フラットワイズ試験（ろう付けハニカムパネルから切り出した試験片を用いて行う引張強度試験及び圧縮強度試験）を実施しなければならない。

143

②

判明した不適切行為2017 年 6 月の当該グループ会社との合意後、社内の担当部署が具体的な試験実施案を決定しないまま、年に 2 回フラットワイズ試験を実施するとの合意の存在を失念したため、当該グループ会社向けのろう付けハニカムパネルについて、2018 年 8 月と 2019 年に各 1回試験を実施した以外は試験を実施しなかった。
③

始期

当該グループ会社と試験の実施回数について合意した 2017 年 6 月である。
④

終期及び是正状況

2021 年 4 月、当該グループ会社との協議により、試験回数を年に 1 回とすることを合意し、2021 年 7 月、計画・実績管理表を策定する是正措置が採られた。
日本フルハーフにおける不適切行為
試験・検査方法に関する不適切行為
無資格者による動作確認検査（始期不明～2021 年 11 月）①

本来の適切な対応

テールゲート（後部荷役装置）の動作確認検査は、日本フルハーフの社内規程に基づき、品質管理部による認定を受けた「限定検査員」が実施しなければならない。
②

判明した不適切行為

限定検査員の受験計画が適切に運用されていなかったため、検査員資格制度基準の 5 つの判定項目の 1 つである筆記試験に合格せず限定検査員の認定を受けていなかった作業員
が、テールゲートの動作確認検査を実施した。
③

始期

2021 年 11 月 8 日の内部監査により、限定検査員の認定を受けていなかった作業員が検査作業を実施したことが発覚したが、始期は不明である。
④

終期及び是正状況

限定検査員の認定を受けていなかった作業員は、2021 年 11 月に認定を受けた。
また、教育訓練計画を見直し、計画的な受験体制を整備する是正措置が採られた。

144

報告・公表に関する不適切行為
監査対象車の改造（2018 年 6 月）①

本来の適切な対応

顧客によるトラックの製品監査では、通常の製品と同じ工程で製造した製品を提示しなければならない。
②

判明した不適切行為

特定の顧客の製品監査に合格するために、通常の製品では配線に保護チューブを巻いていなかったにもかかわらず、配線が他の部位と干渉するリスクを避けるために、品質保証部
が配線に保護チューブを巻いた製品を準備し、当該顧客に提示して監査を受けた。
③

始期

従業員の供述によれば、2018 年 6 月のみである。
④

終期及び是正状況

当該顧客の要望に従って、2018 年 11 月頃、通常の製品の配線に保護チューブを巻く指示を記載した図面を発行する是正措置が採られた。
東洋アルミ八尾製造所における不適切行為
製造方法に関する不適切行為
製品材料の合金指定違反（2004 年 7 月以前～2022 年 8 月）①

本来の適切な対応

顧客が指定した合金番号に応じたアルミニウム合金を用いて、製品を製造しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

八尾製造所は、長年にわたり、複数の顧客から、合金番号 1N30（アルミニウム 99.30％以上の純アルミニウム）の薄箔を受注しているが、製造過程でピンホール（小さな穴）やシ
ワなどによる不良品が発生することがあった。
そこで、八尾製造所は、合金番号 1N30 よりもアルミニウムの含有率を下げて鉄の含有率を上げたアルミニウム合金が 1994 年に合金番号 8079 として JIS に登録された後、できる

145

だけ合金番号 8079 で受注することで不良品率を下げようと考え、合金番号 1N30 と指定された薄箔について、順次、合金指定の変更を顧客に要請したが、複数の顧客がその要請に応じなかった。それにもかかわらず、八尾製造所は、「より品質が良いものに変えるのだから、顧客に迷惑はかからない。」と正当化し、合金指定の変更に応じていない顧客向けの薄箔についても、顧客に無断で、合金番号 8079 を使用して製品を製造し、出荷した。
③

始期

社内資料によれば、2004 年 7 月 30 日以前である。
④

終期及び是正状況

2017 年 10 月の品質総点検以降、各顧客に合金指定の変更を要請することと並行して、顧客の指定どおりに合金番号 1N30 で薄箔を製造するための製造技術の改良に取り組む是正措置が採られ、その結果、合金指定に違反する製品の出荷は減少した。
最後まで合金指定に違反する製品の出荷が続いていた特定の顧客については、2022 年 9 月
から千葉製造所が製造する合金番号 8079 の製品を代替品として納入することを当該顧客と合意した。
試験・検査方法に関する不適切行為
引張試験の測定値のねつ造（1997 年 1 月以前～2021 年 3 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向け電子部品用アルミ箔は、全ての製品に対する引張試験を実施した上、規格値を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

同時に軟化炉に入れた複数の製品のうち任意の 1 製品に対してのみ引張試験を実施し、その試験結果を参考にして、他の製品に対する架空の試験結果をねつ造して検査成績表に記載した上、ねつ造した検査成績表を当該顧客に提出し、製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、1997 年 1 月 6 日以前である。
④

終期及び是正状況

特段の是正措置が採られた形跡はないが、2021 年 3 月までに、対象製品の製造を終了した。
146

試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為
元素成分含有量の規格外れ及び改ざん（2000 年頃以前～2004 年 3 月頃）①

本来の適切な対応

電子部品用アルミ箔は、各種元素成分含有量の顧客仕様を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

当該アルミ箔については、複数の顧客から、各種元素の含有量につき規格値を指定されていたにもかかわらず、八尾製造所は、「僅かに規格値を外れているだけで、品質に影響はない。」と正当化し、規格値を満たさない箔地を用いて製造し、製品を出荷した。
また、検査成績表の提出を求められている場合には、規格外れ品を出荷するに際して、元素含有量を規格値内に改ざんして検査成績表に記載した上、改ざんした検査成績表を各顧客に提出した。
③

始期

従業員の供述によれば、2000 年頃以前である。
④

終期及び是正状況

特段の是正措置が採られた形跡はないが、2004 年 3 月以降の不適切行為は確認されていない。
複数の製品特性の測定値の改ざん（1997 年 1 月以前～2018 年 6 月）①

本来の適切な対応

電子部品用アルミ箔は、複数の製品特性の測定値の顧客仕様及び社内規格を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書、社内規程）。
②

判明した不適切行為

複数の顧客向けの当該アルミ箔は、複数の製品特性につき、顧客から規格値を指定されるか、指定がない場合であっても社内規格が定められていた。
しかし、八尾製造所は、規格外れが生じた場合、「納入先において最終性能の検査を実施しており、品質上問題のある製品が市場に流通することはない。」と正当化し、製品を出荷した。また、検査成績表の提出を求められている場合には、規格外れ品を出荷するに際147

して、測定値を規格値内に改ざんして検査成績表に記載した上、改ざんした検査成績表を各顧客に提出した。
③

始期

従業員の供述によれば、1997 年 1 月 6 日以前である。
④

終期及び是正状況

特段の是正措置が採られた形跡はないが、従業員によれば、2018 年 6 月 19 日以降、規格外れ品は発生していない。
透気度及び引張強さの測定値の改ざん（2010 年 11 月頃～2012 年 7 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向けの電子部品用アルミ箔については、透気度（サンプルに押し込んだ一定量の空気が通過する秒数）及び引張強さの顧客仕様を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

八尾製造所では、透気度又は引張強さの試験で規格値の下限を下回る検査結果が出た場
合、「規格外れの程度は僅かで製品の品質に影響はない。」と正当化し、試験結果を規格値内に改ざんして検査成績表に記載した上、改ざんした検査成績表を顧客に提出し、製品を
出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、2010 年 11 月 29 日頃である。
④

終期及び是正状況

2012 年 7 月 20 日以降、当該顧客から特採品としての出荷を承認されない限り、規格外れ品を出荷しない是正措置が採られた。
引張強さ及び耐力の規格外れ（2011 年 11 月以前～2017 年 10 月）①

本来の適切な対応

引張強さ及び耐力の顧客仕様を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。

148

②

判明した不適切行為

八尾製造所は、顧客 3 社から、厚箔又は薄箔につき、製品の引張強さのみ又は引張強さ及び耐力について規格値を指定されていた。
八尾製造所は、これらの製品につき、規格値の上限を上回る試験結果が出た場合、「過去に同程度の引張強さ又は耐力の製品を出荷した際も問題は発生しなかったため、今回の製品の品質にも問題はない。」と正当化し、製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、2011 年 11 月 1 日以前である。
④

終期及び是正状況

2017 年 10 月の品質総点検以降は、再試験に合格した製品のみを出荷する是正措置が採られた。
東洋アルミ蒲原製造所における不適切行為
製造方法に関する不適切行為
製品材料の合金指定違反（2006 年 11 月以前～2019 年 4 月）①

本来の適切な対応

顧客が指定した合金番号に応じたアルミニウム合金を用いて、製品を製造しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

蒲原製造所（前身の東海アルミ箔時代を含む。）は、長年にわたり、複数の顧客から、合金番号 1N30（アルミニウム 99.30％以上の純アルミニウム）の薄箔を受注しているが、強度の問題で、圧延速度を上げて生産効率を向上させることができず、また、製造過程でピンホール（小さな穴）などによる不良品が発生することがあった。
そこで、蒲原製造所は、合金番号 1N30 よりもアルミニウムの含有率を下げて鉄の含有率を上げたアルミニウム合金が 1994 年に合金番号 8079 として JIS に登録された後、圧延速度を上げて生産効率を上げると同時に不良品率を下げるため、「指定された素材よりも品
質が良いものを使うのだから、顧客にも不利益はない。」と正当化し、顧客が合金番号 1N30と指定した薄箔を、顧客に無断で、合金番号 8079 を用いて製造し、出荷した。

149

③

始期

従業員の供述及び製品の製造履歴によれば、2006 年 11 月以前である。
④

終期及び是正状況

2017 年 10 月の品質総点検以降、合金番号 1N30 を用いた薄箔の製造技術の向上に取り組
み、また、各顧客との間で順次、合金指定の変更を合意するなどの是正措置が採られた結果、2019 年 4 月以降は、顧客の指定どおりの合金で薄箔を製造し、出荷している。
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為
残油量の検査結果の改ざん（2016 年 12 月～2019 年 4 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向け特殊材（電子部品用アルミ箔）は、残油量の顧客仕様を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

残油量の検査で規格値を満たさない結果が出た場合、「残油量の検査は重要ではなく、また、規格値が厳しすぎるだけで製品の品質に影響はない。」と正当化し、残油量を規格値内に改ざんして検査成績表に記載した上、改ざんした検査成績表を当該顧客に提出し、製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述及び製品の出荷履歴によれば、2016 年 12 月 13 日である。
④

終期及び是正状況

当該顧客に対し、残油量規格値の緩和を依頼し、2019 年 4 月 22 日までに規格値を緩和す
る是正措置が採られた。
東洋アルミ千葉製造所における不適切行為
製造方法に関する不適切行為
製品材料の合金指定違反（2002 年頃以前～2022 年 10 月）

150

①

本来の適切な対応

顧客が指定した合金番号に応じたアルミニウム合金を用いて、製品を製造しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

千葉製造所（前身のサン・アルミニウム工業及び東洋アルミ千葉時代を含む。）は、長年にわたり、複数の顧客から、合金番号 1N30（アルミニウム 99.30％以上の純アルミニウム）を使用した各種製品の製造を受注しているが、製造過程でピンホール（小さな穴）やシワなどによる不良品が発生することがあった。
そこで、千葉製造所は、合金番号 1N30 よりもアルミニウムの含有率を下げて鉄の含有率を上げたアルミニウム合金が 1994 年に合金番号 8079 として JIS に登録された後、不良品率を下げるため、「指定された素材より優れた素材を使うのだから、顧客に迷惑はかからない。」と正当化し、顧客が合金番号 1N30 と指定した薄箔などの製品を、顧客に無断で、合金番号 8079 で製造し、出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、2002 年頃以前である。
④

終期及び是正状況

2017 年 10 月の品質総点検以降、顧客仕様書の改訂及び合金番号 1N30 を用いた薄箔の製造技術の確立などの取組が行われた。
最後まで合金指定に違反する製品の出荷が続いていた特定の顧客向けの厚箔については、
2022 年 10 月 4 日、当該顧客に合金指定の変更を提案し、これ以降、当該顧客の同意を得た上で合金番号 8079 の製品を出荷する是正措置が採られた。
報告・公表に関する不適切行為
特定微量元素含有量の虚偽報告（2020 年 3 月頃）①

本来の適切な対応

納入した製品の製造に用いられた箔地に関して納入先から報告を求められた場合、真実を報告しなければならない。
②

判明した不適切行為

千葉製造所は、特定の顧客から食品包装用アルミ箔を受注した。
千葉製造所は、他社製の箔地を用いて製造したアルミ箔を当該顧客に納入したところ、151

2019 年 8 月、当該顧客がこのアルミ箔を用いて製造した製品で品質不良が発生し、特定微量元素含有量が多いことが発生原因と判明した。そこで、千葉製造所は、以後、当該他社製の箔地を使用しないことを当該顧客に約束したが、担当者が同約束を関係部署に周知徹底することを怠ったため、当該他社製の箔地を用いたアルミ箔の製造が続けられた。
2020 年 3 月 4 日、千葉製造所は、当該顧客から、納入したアルミ箔を用いて製造した製品で再び品質不良が発生した旨の連絡を受け、千葉製造所の担当者が、製造履歴を確認し、品質不良が発生した製品の製造に使われたアルミ箔には特定微量元素含有量の多い当該
他社製の箔地が用いられていたことを認識した。しかし、同担当者は、当該顧客から同箔地の特定微量元素含有量を尋ねられた際、特定微量元素含有量が多い当該他社製の箔地を用いた製造を続けていたことが発覚すると大きなクレームになると考え、実際の特定微量
元素含有量よりも少ない虚偽の特定微量元素含有量を当該顧客に報告した。
③

始期

従業員の供述によれば、2020 年 3 月頃のみである。
④

終期及び是正状況

2020 年 4 月 6 日、当該顧客に対し、製造に使用された箔地の真実の特定微量元素含有量を伝えて謝罪した上、同年 7 月 31 日、本件に対する製品補償等を支払う是正措置が採られた。
東洋アルミ群馬製造所における不適切行為
製造方法に関する不適切行為
顧客に無断での製造移管（2015 年 12 月頃～2022 年 10 月）①

本来の適切な対応

顧客から指定された製造場所を移管する際は、顧客の同意を得なければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為（食品用包装材）
群馬製造所は、特定の顧客から受注した食品用包装材について、ドライラミネート加工並
びにアンカーコート及びポリエチレンの塗布を、群馬製造所又は特定の外注先で行うように指定されていたにもかかわらず、当該顧客に無断で、指定された外注先以外に委託した。

152

（医薬品用包装材）
特定の顧客から受注した医薬品用包装材について、群馬製造所で製造を行うように当該顧客から指定されていたにもかかわらず、当該顧客の了承を得られないまま、別の製造所での印刷と検品を行った。
③

始期

従業員の供述によれば、食品用包装材については 2015 年 12 月頃、医薬品用包装材については 2017 年 1 月頃である。
④

終期及び是正状況（食品用包装材）
2021 年 10 月 21 日付けで製品の構成が変更され、これ以降、当該顧客から指定された製
造場所で製品を製造する是正措置が採られた。
（医薬品用包装材）
2022 年 10 月以降は、当該顧客から指定された群馬製造所で製品を製造する是正措置が採られた。
試験・検査方法に関する不適切行為
印刷ピッチ検査の省略及び測定値のねつ造（2011 年頃以前～2017 年頃）①

本来の適切な対応

医薬品用包装材については、社内規格で定められた印刷ピッチ（図柄又は文字の間隔）の検査を実施した上、規格値を満たす製品を次工程に送らなければならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為

医薬品用包装材については、社内規格により、裁断工程における印刷ピッチの検査が定められていた。
裁断工程を担当する製造部門の仕上係では、納期が重なるなどして多忙な場合に、「印刷ピッチは梱包の際にも検査が行われるため、規格外れ品が出荷されることはない。」と正当化して、一部のサンプルに対する印刷ピッチの検査を省略し、他のサンプルの検査結果を流用してねつ造した架空の測定値を社内の連絡文書に記載した上、製品を次工程に送っ
た。
③

始期

従業員の供述によれば、2011 年頃以前である。
153

④

終期及び是正状況

特段の是正措置が採られた形跡はないが、従業員の供述によれば、最後に不適切行為が行われたのは、2017 年頃である。
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為
残留有機溶剤量の測定値の改ざん（2010 年頃以前～2017 年 12 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向け食品用包装材は、残留有機溶剤の顧客仕様を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

残留有機溶剤の検査で規格値の上限を超える結果が出た場合、「製品が市場に出るまでには自然に有機溶剤が揮発し、規格値内に収まっているはずである。」と正当化して、残留
有機溶剤量を規格値内に改ざんして社内の試験システムに入力した上、製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、2010 年頃以前である。
④

終期及び是正状況

2017 年品質総点検を受け、残留有機溶剤量を減少させる方法を製造所内で検討し、2017
年 12 月 1 日、有機溶剤の揮発を促進するために製造条件を変更する是正措置が採られた
結果、規格外れが生じなくなった。
滑り性の測定値の改ざん①：顧客仕様違反（2017 年 2 月以前～同年 10 月）①

本来の適切な対応

滑り性（検査対象物を巻き付けた重りを乗せた台の角度を徐々に上げていき、重りが滑り落ちた時点における台の角度）の顧客仕様を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

群馬製造所は、特定の顧客 1 社向けラミネート材及びその他の顧客 1 社向け医療機器用包装材について、滑り性の規格値を、「暫定値」又は「暫定規格」として指定されていた。
154しかし、滑り性の検査で規格値を満たさない場合、「規格外れの程度は僅かであり品質に影響はない。」と正当化して、滑り性を規格値内に改ざんして検査成績表に記載した上、改ざんした検査成績表を顧客に提出し、製品を出荷した。
③

始期

現存する最も古い試験結果表の作成日の 2017 年 2 月 3 日以前である。
④

終期及び是正状況

2017 年品質総点検を受けて、2017 年 10 月に以下の是正措置が採られた。
（ラミネート材）
規格外れ品は一切出荷しないこととされた。
（医療機器用包装材）
特採品としての当該顧客の同意が得られない限り、規格外れ品は出荷しない是正措置が採られた。
滑り性の測定値の改ざん②：社内規格違反（2017 年 2 月以前～同年 11 月頃）①

本来の適切な対応

滑り性の社内規格を満たす製品を出荷しなければならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為（医薬品用包装材）
群馬製造所は、特定の顧客向け医薬品用包装材につき、滑り性の検査で規格値を満たさない場合、「規格外れの程度は僅かで、過去に納入した同程度の滑り性の製品に関してクレームを受けていないのだから、今回の製品の品質にも問題はない。」と正当化して、滑り性を規格値内に改ざんして社内の試験システムに入力した上、製品を出荷した。
（ラミネート材）
群馬製造所は、特定の顧客向けラミネート材につき、群馬製造所の工程終了後、滑り性を含む各種検査に合格した半製品が東洋アルミの別の製造所に送られ、同製造所が出荷検査を行って製品を出荷することになっていたにもかかわらず、群馬製造所での滑り性の検査
で規格値（社内規格）を満たさない場合、滑り性を規格値内に改ざんして社内の試験システムに入力した上、半製品を当該別の製造所に送った。なお、対象製品の滑り性について
は、個別製品規格により顧客仕様が定められていたが、群馬製造所の試験システムには顧客仕様よりも厳しい規格値が社内規格として登録されていた。

155

③

始期

医薬品用包装材については、現存する最も古い試験結果表の作成日の 2017 年 2 月 2 日以前である。
ラミネート材については、現存する最も古い試験結果表の作成日の 2017 年 4 月 2 日以前
である。
④

終期及び是正状況

2017 年品質総点検を受け、以下の是正措置が採られた。
（医薬品用包装材）
2017 年 11 月頃、当該顧客に対し、滑り性の検査の要否を照会し、当該顧客から検査は不要との回答を得た上で、滑り性の検査を廃止した。
（ラミネート材）
2017 年 10 月の品質総点検の過程で顧客仕様と社内規格との齟齬を認識し、同年 11 月頃、社内規格を顧客仕様に合わせて変更する是正措置を採った結果、規格外れが生じなくなった。
接着力の測定値の改ざん①：顧客仕様違反（2007 年 10 月頃～2018 年 1 月頃）①

本来の適切な対応

接着力の顧客仕様を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

群馬製造所は、顧客 3 社から、特定の製品を構成する素材同士の接着面について、それぞれ接着力の規格値を指定されていた。群馬製造所は、接着力の検査で規格値を満たさない
場合、「過去に同程度の接着力の製品を納入した際、クレームを受けておらず、今回の製品の品質にも問題はない。」又は「顧客は規格外れが出た接着面を重視していない。」と正当化し、接着力を規格値内に改ざんして社内の試験システムに入力した上、当該顧客 3 社に製品を出荷した。これに加えて、そのうち 1 社に対しては、改ざんした検査成績表を提
出した。
③

始期

個別納入仕様書の作成日及び従業員の供述によれば、2007 年 10 月頃である。
④

終期及び是正状況

2017 年品質総点検以降、以下の是正措置が採られた。

156

（医薬品用包装材 A）
接着力を向上させる方法につき製造所内で検討し、2017 年 11 月以降は押出ラミネートの際に用いる樹脂の温度を上げた結果、規格外れが生じなくなった。
（医薬品用包装材 B）
2017 年 10 月頃以降、規格外れ品は出荷しないこととされた。
（食品用包装材）
社内調査の結果、規格外れの発生原因がサプライヤーから納入を受けている素材の強度不足にあると判明したため、サプライヤーに対して、同素材の強度に関する出荷検査を行う
ように求め、2018 年 1 月頃以降、同出荷検査が実施されるようになった。
接着力の測定値の改ざん②：社内規格違反（2015 年 1 月以前～2017 年 10 月）①

本来の適切な対応

接着力の社内規格を満たす製品を出荷しなければならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為

特定の顧客 1 社向け食品用包装材及びその他の顧客 1 社向けラミネート材については、製品を構成する素材同士の接着面につき、それぞれ接着力の社内規格が定められていた。
接着力の検査で規格値を満たさない場合、「規格外れの程度は僅かで製品の品質に影響はない。」と正当化し、接着力を規格値内に改ざんして社内の試験システムに入力した上、当該顧客 2 社に製品を出荷した。
③

始期

現存する最も古い試験結果表の作成日の 2015 年 1 月 8 日以前である。
④

終期及び是正状況

2017 年 10 月の品質総点検を受け、以下の是正措置が採られた。
（食品用包装材）
規格外れ品については一部の工程をやり直すこととされた。
（ラミネート材）
過去の製造実績に基づき、社内規格を緩和した。
総厚さ及び PP コート剤塗布量の測定値の改ざん（2017 年 6 月以前～同年 10 月）

157

①

本来の適切な対応

特定の顧客向け医薬品用包装材は、総厚さの顧客仕様及び PP コート剤（熱及び圧力を加えると樹脂に接着する性質があるポリプロピレンを主成分とするヒートシール剤）塗布量の社内規格を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書又は社内規程）。
②

判明した不適切行為

当該顧客向け医薬品用包装材は、当該顧客から総厚さ及び PP コート剤塗布量を指定されていた。また、PP コート剤塗布量については、その理由は不明であるが、顧客仕様より厳
しい社内規格が定められていた。
群馬製造所は、総厚さの検査結果が規格値を満たさない場合、「過去に同程度の総厚さの製品を出荷した際も問題は発生しなかったため、今回の製品の品質にも問題はない。」と正当化し、総厚さを規格値内に改ざんして検査成績表に記載した上、改ざんした検査成績表を当該顧客に提出し、製品を出荷した。
また、総厚さの顧客仕様のみならず PP コート剤塗布量の社内規格も満たさない規格外れ品を出荷するに当たっては、規格値内に改ざんした PP コート剤塗布量を社内の試験システムに入力した。なお、PP コート剤塗布量は検査成績表への記載を求められていなかっ
た。
③

始期

現存する最も古い試験結果表の作成日の 2017 年 6 月 15 日以前である。
④

終期及び是正状況

2017 年 10 月の品質総点検以降、規格外れ品は出荷しないこととする是正措置が採られた。
ヒートシール強度の測定値の改ざん①：顧客仕様違反及び社内規格違反（2016 年
8 月以前～2021 年 4 月）①

本来の適切な対応

医薬品用包装材は、ヒートシール強度の顧客仕様及び社内規格を満たす製品を出荷しなけ
ればならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

特定の顧客向け医薬品用包装材は、最終の裁断工程前のサンプルに対するヒートシール強度の検査結果を検査成績表に記載して報告することを当該顧客から求められていた。ま158

た、群馬製造所は、裁断工程前に加え、裁断工程後のサンプルに対しても検査を実施していた。
裁断工程前又は裁断工程後のサンプルに対するヒートシール強度の検査で規格値の下限割れが生じた場合、「規格外れの程度は僅かで製品の品質に影響はない。」と正当化し、接着力を規格値内に改ざんして社内の試験システムに入力した上、当該顧客に製品を出荷した。これに加えて、下限割れが生じた検査が裁断工程前の検査である場合には、当該顧客に改ざんした検査成績表を提出した。
③

始期

現存する最も古い試験結果表の作成日の 2016 年 8 月 3 日以前である。
④

終期及び是正状況

当該顧客と交渉の上、2021 年 4 月 30 日付けでヒートシール強度の規格値を変更する是正措置が採られた。
ヒートシール強度の測定値の改ざん②：顧客仕様違反（2016 年 11 月以前～2017
年 11 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向け食品用包装材は、ヒートシール強度の顧客仕様を満たす製品を出荷しなけ
ればならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

当該製品のヒートシール強度については、特定の顧客から下限値のみを指定されていたが、納入した製品につき、当該顧客から「製品のヒートシール強度が強すぎる。」との指摘を受けたことを契機として、上限値を設定してヒートシール強度を管理することを当該顧客に約束した。
しかし、ヒートシール強度の検査で規格値の上限超えが生じた場合、「今回の上限超えの程度は僅かであり、製品の品質に影響はない。」と正当化し、ヒートシール強度を規格値内に改ざんして社内の試験システムに入力した上、当該顧客に製品を出荷した。
③

始期

現存する最も古い試験結果表の作成日付である 2016 年 11 月 16 日以前である。

159

④

終期及び是正状況

2017 年品質総点検を受け、2017 年 11 月中には、ヒートシール強度に影響を及ぼすヒート
シール剤の温度管理を厳格化するとともに、製造開始前にサンプル品のヒートシール強度を測定して、特定の範囲内に収まっていることを確認した後に製造を開始する是正措置が採られた。
印刷ピッチの規格外れ（2012 年頃以前～2020 年 7 月頃）①

本来の適切な対応

特定の顧客向け食品用包装材は、印刷ピッチの顧客仕様を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

印刷ピッチの上限超えが発生した場合、「規格外れの程度は僅かであり、過去に同程度の印刷ピッチの製品を納入した際もクレームにはなっていないことから、今回の製品の品質にも問題はない。」と正当化し、製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、2012 年頃以前である。
④

終期及び是正状況

2017 年品質総点検を受け、製造条件を変更するなどの是正措置が採られたが、規格外れの発生を解消することができないまま、2020 年 7 月頃、対象製品の製造が終了した。
東洋アルミ茅ヶ崎製造所における不適切行為
製造方法に関する不適切行為
製品材料の合金指定違反（2018 年 4 月以前～継続中）①

本来の適切な対応

顧客が指定した合金番号に応じたアルミニウム合金を用いて、製品を製造しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

茅ヶ崎製造所は、少なくとも 6 社の顧客から合金番号 1N30（アルミニウム 99.30％以上の160

純アルミニウム）による製造を指定されていた食品用包装材等の製品を、顧客指定よりもアルミニウムの含有率を下げて鉄の含有率を上げた合金番号 8079 の薄箔（厚さ 9μm 以
下のアルミ箔）で製造し、各顧客に出荷した。
③

始期

社内打合せの議事録によれば、2018 年 4 月 6 日以前である。
④

終期及び是正状況

2018 年 4 月 6 日の打合せの後、顧客との間で、順次、合金指定の変更を合意する是正措置が採られた。
しかし、顧客 1 社については、合金指定の変更の合意には至っておらず、協議を継続しつ
つ、合金番号 8079 の製品の出荷を継続している。
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為
コート剤塗布量の測定値の改ざん（2016 年 7 月以前～2017 年 10 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向け日用品用アルミ箔は、コート剤塗布量の顧客仕様を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

コート剤塗布量の検査で当該顧客の顧客仕様を満たさない結果が出た際、当該顧客に提出する検査成績書に規格値内に改ざんしたコート剤塗布量を記載して、製品を出荷した。
③

始期

現存する最も古い特採依頼決裁書（規格外れの製品を出荷するための社内文書）の作成日の 2016 年 7 月 15 日以前である。
④

終期及び是正状況

2017 年 10 月 24 日に当該顧客との協議が持たれ、同日以降は、規格値を満たさない製品の出荷前に当該顧客に報告して協議する是正措置が採られた。
ヒートシール剤塗布量の測定値の改ざん（2015 年頃～2018 年 10 月）

161

①

本来の適切な対応

医薬品用包装材は、ヒートシール剤（熱及び圧力を加えると樹脂に接着する性質がある塗料。以下「HS 剤」という。）塗布量の顧客仕様を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

医薬品用包装材については、複数の顧客から HS 剤塗布量の規格値を製品ごとに指定されていた。
茅ヶ崎製造所は、HS 剤塗布量を「重量法」と呼ばれる方法で測定していたが、HS 剤塗布量の検査で顧客仕様の上限を超える結果が出た場合、「インキの重量も含めて HS 剤の重量として計測されたことが原因であり、インキの重量分を除けば顧客仕様を満たしている。」と正当化し、測定値を規格値内に改ざんして試験報告書に記載した上、改ざんした試験報告書を各顧客に提出し、製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、2015 年頃である。
④

終期及び是正状況

2017 年 11 月以降、順次、規格値の緩和を顧客と協議し、2018 年 10 月 22 日頃までには、全ての顧客との間で規格値を改訂する是正措置が採られた。
オーバープリントコート剤塗布量の規格外れ（2016 年 11 月以前～2018 年 1 月頃）①

本来の適切な対応

食品用包装材は、オーバープリントコート剤（印刷物の表面を保護するために塗布する塗料。以下「OP 剤」という。）塗布量の顧客仕様を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

食品用包装材については、顧客 3 社から、OP 剤塗布量の規格値を指定されていた。
茅ヶ崎製造所は、OP 剤塗布量についても、HS 剤塗布量と同様に重量法で測定していた。
ア

下限値について当該顧客のうち 2 社向けの食品用包装材の OP 剤塗布量の検査において、顧客仕様の下限を下回る結果が出た場合、「顧客仕様の下限にわずかに足りないだけであり、製品の品質に影響はない。」と正当化し、製品を出荷した。

162

イ

上限値について当該顧客のうち 2 社向けの食品用包装材の OP 剤塗布量の検査において、顧客仕様の上限を超える結果が出た場合、「インキの重量も含めて OP 剤の重量として計測されたことが原因であり、インキの重量分を除けば顧客仕様を満たしている。」と正当化し、製品を出
荷した。
③

始期

2017 年品質総点検における調査結果をまとめた社内文書及び従業員の供述によれば、2016
年 11 月 1 日以前である。
④

終期及び是正状況

ア

下限値について2017 年 10 月の品質総点検以降、当該顧客向けのいずれにも、顧客仕様の下限を下回る検査結果が出た製品は出荷しない是正措置が採られた。
イ

上限値について

当該顧客向けの製品のうち、顧客仕様の上限を上回る検査結果が出たものについては、
2017 年 10 月の品質総点検以降も直ちに出荷停止の措置が採られなかったが、それぞれ以下の対策により是正措置が採られた。
（当該顧客のうち 1 社向け製品）
2017 年 12 月 8 日付けで、規格を改訂し、検査方法を改めた。
（その他 1 社向け製品）
2018 年 1 月頃までには、規格が改訂され、OP 剤塗布量の顧客仕様が緩和された。
剥離オーバープリントコート剤の規格外れ（2003 年 11 月以前～2017 年 11 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向けアルミ箔は、剥離オーバープリントコート剤（アルミ箔に適度な接着力を持たせるために塗布する塗料。以下「剥離 OP コート剤」という。）塗布量の顧客仕様を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

当該アルミ箔については、遅くとも 1998 年 8 月 28 日以降、剥離 OP コート剤の塗布量につき、顧客仕様が定められていた。
一方、原因は不明であるが、遅くとも 2003 年 11 月 12 日以降、社内規程により、上記製品の剥離 OP コート剤の塗布量につき、顧客仕様よりも緩やかな社内規格が定められてい

163

た。
その結果、2003 年 11 月 12 日以降、一部の製品について、顧客仕様を満たさずに当該顧客に出荷した。
③

始期

現存する最も古い加工作業指示票の作成日とされる 2003 年 11 月 12 日以前である。
④

終期及び是正状況

2017 年品質総点検を受け、2017 年 11 月 14 日、当該顧客に、従前、規格外れ品を出荷していた旨を報告した上で規格値の改訂を依頼する是正措置が採られ、2018 年 1 月 15 日、
規格値が緩和された。
東洋アルミ矢畑製造所39における不適切行為
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為
滑り性の測定値の改ざん（2013 年 7 月以前～2018 年 6 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向け工業材用フィルムの包装材は、滑り性の顧客仕様を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

滑り性の検査で規格値を満たさない場合、検査をやり直した上、それでも規格値を満たさない場合には、「ブリードアウト現象（添加剤が表面に浮き出て滑り性が良くなる現象）
によってユーザーの使用時には規格値を満たすようになっているはずだ。」と正当化して、滑り性を規格値内に改ざんして試験成績書に記載し、納入先に提出して、製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、2013 年 7 月以前である。
④

終期及び是正状況

2017 年品質総点検後、当該顧客に滑り性の検査方法の変更を依頼し、2018 年 6 月 30 日付
けで検査方法を変更する是正措置が採られた。
39

本報告書では、「東洋アルミ茅ヶ崎製造所」と「東洋アルミ茅ヶ崎製造所（矢畑）」を区別するため、後者を「東洋アルミ矢畑製造所」と表記する。
164ヒートシール強度の測定値の改ざん（2013 年 7 月以前～2017 年 10 月）①

本来の適切な対応

特定の顧客向けの日用品内袋用フィルムは、ヒートシール（以下「HS」という。）強度の顧客仕様を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

HS 強度の検査で規格値を満たさない場合、検査をやり直した上、それでも規格値を満たさない場合には、「規格外れの程度は僅かであり品質への影響はない。」と正当化して、HS強度を規格値内に改ざんして試験成績書に記載し、当該顧客に提出して、製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、2013 年 7 月以前である。
④

終期及び是正状況

2017 年 10 月の品質総点検以降は、当該顧客から特採品の承認が得られない限り、規格外
れ品は出荷しない是正措置が採られた。
印刷ピッチの測定値の改ざん（2013 年 7 月以前～2017 年 10 月）①

本来の適切な対応

複数の顧客向け医薬品用包装材は、印刷ピッチ（図柄又は文字の間隔）の顧客仕様を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

印刷ピッチの検査で規格値を満たさない場合、「誤差の範囲であり品質への影響はない。」と正当化して、印刷ピッチを規格値内に改ざんして試験成績書に記載し、各顧客に提出して、製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、2013 年 7 月以前である。
④

終期及び是正状況

2017 年 10 月の品質総点検以降は、規格外れ品は出荷しない是正措置が採られた。

165

総坪量の測定値の改ざん（2013 年 7 月以前～2017 年 10 月）①

本来の適切な対応

複数の顧客向け医薬品用包装材は、総坪量（1m2 あたりの製品の重量）の顧客仕様を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

当該包装材については、総坪量に加え、総厚（製品の厚さ）の規格値も定められていたところ、総厚の規格値は満たすが総坪量の規格値を満たさない検査結果が出た場合、検査をやり直し、それでも同様の結果が出ると、「総厚の規格値を満たしているのに総坪量の規格値を満たさないのは総坪量の規格値の定め方がおかしいからであり、製品の品質には問題がない。」と正当化して、総坪量を規格値内に改ざんして試験成績書に記載し、各顧客に提出して、製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、2013 年 7 月以前である。
④

終期及び是正状況

2017 年 10 月の品質総点検以降は、規格外れ品は出荷しない是正措置が採られた。
ポリエチレン厚の測定値の改ざん（2013 年 7 月以前～2017 年 10 月）①

本来の適切な対応

複数の顧客向け医薬品用包装材は、ポリエチレン（以下「PE」という。）厚の顧客仕様を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
②

判明した不適切行為

PE 厚の検査で規格値を満たさない場合、検査をやり直し、それでも規格値を満たさなけ
れば、「社内規格で指定された PE 厚の測定方法に問題があるだけで、製品の品質に問題はない。」と正当化し、PE 厚を規格値内に改ざんして試験成績書に記載し、各顧客に提出して、製品を出荷した。
③

始期

従業員の供述によれば、2013 年 7 月以前である。

166

④

終期及び是正状況

2017 年 10 月の品質総点検以降は、規格外れ品は出荷しない是正措置が採られた。
東洋アルミ新庄製造所における不適切行為
試験・検査結果の取扱いに関する不適切行為
顧客指定特性の測定値の改ざん（2020 年 12 月～2022 年 5 月）
本来の適切な対応
特定の顧客向けアルミニウムペーストは、粉砕助剤として添加する脂肪酸のアルミ表面への吸着度合いの特性値の顧客仕様を満たす製品を出荷しなければならない（顧客仕様書）。
判明した不適切行為
当該特性値の検査で規格値の上限を超える値が測定された場合、「当該上限値に意味はな
く、過去の合格品と比較しても品質に遜色はない。規格外れ品を出荷するよりも顧客の生産ラインを停止させる方が大きな問題である。」と正当化し、測定値を規格値内に改ざんして検査成績表に記載した上、改ざんした検査成績表を当該顧客に提出し、製品を出荷し
た。
③

始期

従業員の供述によれば、2020 年 12 月である。
④

終期及び是正状況

原料の製造設備を交換する是正措置が採られた 2021 年 9 月以降、規格外れの発生頻度は減少した。最後に不適切行為が行われたのは、2022 年 5 月である。
NV 値の測定値の改ざん（2007 年 9 月以前～2021 年）①

本来の適切な対応

工程内検査で測定した NV 値（アルミペースト中の不揮発成分の割合）は、正しく検査シ
ステムに入力しなければならない（社内規程）。
②

判明した不適切行為

NV 値の工程内検査で規格値を満たさない値が測定された場合、規格値を満たす改ざんした値を検査システムに登録し、品質保証部門に対する検査依頼を行った。
167

③

始期

従業員の供述によれば、2007 年 9 月以前である。
④

終期及び是正状況

特段の是正措置が採られた形跡はないが、2021 年夏頃以降の不適切行為は確認されていない。
東洋アルミにおける不適切行為報告・公表に関する不適切行為
日軽金 HD に対する不適切行為の不報告（2017 年 10 月及び同年 11 月）①

本来の適切な対応

親会社から不適切行為の有無について報告を求められた際には、事実をありのままに報告しなければならない。
②

判明した不適切行為

同業他社によるデータ改ざんの公表を受けて、当時の東洋アルミ社長は、社内におけるコ
ンプライアンス違反の有無を調査するよう指示し、2017 年 10 月 12 日から社内調査が実施された。また、同月 19 日、日軽金から、東洋アルミを含む日軽金グループ各社宛てに、
品質総点検の実施通知が発出された。
その後、同月 23 日、東洋アルミの経営会議において、品質保証担当役員から、顧客が合
金番号 1N30 と指定した製品の合金番号 8079 による製造や、印刷ピッチ（図柄又は文字の間隔）の規格外れ品の出荷など、社内調査で発覚した複数の不適切行為が同社社長ら役員に報告された。
同社社長は、役員らと協議の上、報告された不適切行為の存在を日軽金に報告する必要はないと判断し、日軽金に対し、同月 30 日及び同年 11 月 2 日の 2 回にわたり、「東洋アルミグループでは違法行為はない。」との報告を行い、東洋アルミの社内調査により判明した複数の不適切行為を報告しなかった。
③

不適切行為の時期及び是正状況

品質総点検の結果を日軽金に報告したメール及び従業員の供述によれば、2017 年 10 月 30
日及び同年 11 月 2 日である。
各事業所における不適切行為の是正状況は、各事業所の項目に記載した。
168

日軽金 HD における不適切行為報告・公表に関する不適切行為
取締役会への 2017 年品質総点検に関する不十分な報告（2017 年 11 月及び 2018
年 1 月）①

本来の適切な対応

取締役会報告を行う際は、取締役会が適切な判断を行うために必要かつ十分な事実を報告しなければならない。
②

判明した不適切行為

同業他社によるデータ改ざんの公表を受けて、2017 年 10 月から同年 11 月にかけて、日軽金グループ内において品質総点検が実施され、グループ子会社から、合計 20 の事業所について、データの改ざん又はねつ造を行っていた事案を含む不適切行為が品質保証統括室に報告された。
その報告を受けて、日軽金 HD 社長や業務執行取締役らも参加する社内会議の場で不適切行為の検討が行われたものの、同業他社のデータ改ざんが大きく報道されていたため、自社も同様の状況に陥ることを懸念して、「不適切行為は行われたものの実害がない。」との理由で対外的には不公表とする方向性が固まり、以下のとおり、合計 20 の事業所中、データの改ざん又はねつ造が報告された 5 事業所の不適切行為のうち、4 事業所については
不適切行為の事実の一部を省略した取締役会報告資料が作成され、1 事業所については不適切行為の事実の全部が取締役会報告資料から除外された上、その資料に基づき、2017 年
11 月 24 日開催の日軽金 HD 取締役会後の自由討議及び 2018 年 1 月 30 日開催の同取締役会で不十分な報告が行われた。
グループ子会社から品質保証統括 取締役会報告資料の記載

日軽金 HD 取締役会で室への報告内容（要旨）の報告の問題点

板事業部名古屋工場
引張試験の結果、引張強さ、耐力、 耐力表示を要求する顧客 引張強さ、伸び及び顧客
伸びのいずれかの測定値が JIS に と要求しない顧客が混在 の表示要求がある場合定める規格値を満たさなかった場 するため、顧客の表示要 の耐力値の測定値も改合に、再試験を実施することなく、 求が無い場合にも、検査 ざんしていた JIS 違反の「品証特採」又は「技術特採」の名 成績表には、合格値を耐 事実を報告しなかった。
目で出荷可能と判断して、測定値 力の測定値として表記し169

を規格値の範囲内の数字に改ざん て出荷していた。
していた。その上で、改ざんされた測定値が表示された検査成績表を発行して製品を出荷した。
日軽形材岡山工場
引張試験を実施せずに、あるいは JIS に定められている試 1.

乱数プログラムで引張試験を実施した場合であって 験方法で試験を実施して架空の引張試験のも実際の測定値を表示せずに、実 いるのにもかかわらず、測定値をねつ造し際の測定値の代わりに、乱数プロ JIS で認められている代ていた JIS 違反の事

グラムを用いてオーダー番号から 替試験方法で合格した製実を報告資料に記

架空の引張試験の測定値（引張強 品の検査成績表に合格数載しなかった。

さ、耐力、伸び）をねつ造し、その 値を表記していた。

2.

JIS で認められた代値を記載した検査成績表を発行し替試験方法であるて製品を出荷した。

ビッカース硬さ試
験は、月平均 900 件
から 1000 件の検査成績表に対して、月平均 70 件しか実施されておらず、「JISに定められている試験方法で試験を実施している。」との報告内容は事実に反する。

日軽エムシーアルミ栃木工場
鋳造前の成分確認のために溶湯処 一部の材質において、サ 製品分析用サンプルの理の工程で採取する最終炉中サン ンプリング採取箇所を変 成分分析値が規格からプルを余分に採取し、鋳造時に採 更していた。

外れた場合に、炉中サン取する製品分析用サンプルの成分

プルの成分分析値を代分析値が規格を外れた場合に、最用して改ざんした事実

終炉中サンプルを代用して再試験を報告しなかった。

し、製品分析の成分分析値を改ざんして合格品として扱い、製品を
出荷した。

170

蒲原熱交製品工場
1.
2.

放 熱 量 の 測 定 値 を 改 ざ ん し 性能試験器の校正数値を 1.

放熱量の測定値をた。

顧客の承認なく実施し、改ざんした事実を

残留水分測定装置など複数の 検査成績表としていた。

報告資料に記載し測定機器について、それぞれ

なかった。
2.

定期校正を行わず、かつ、定期

残留水分測定装置

校正を行ったかのように値をなど複数の測定機

ねつ造した。

器について定期校
正を行わず、かつ、
定期校正を行ったかのように値をね
つ造した事実を報告しなかった。

東陽理化
1.

2.

出荷時の寸法検査の測定値が 報告資料への記載なし。

改ざん又はねつ造の事

規格値を外れた場合に、規格実があったにもかかわ

値内の数値に改ざんした。

らず、取締役会への報告

出荷時の寸法検査を実施せず事項から除外した。

検査データをねつ造した。
③

不適切行為の時期及び是正状況

2017 年 11 月 24 日開催の取締役会後の自由討議及び 2018 年 1 月 30 日開催の取締役会で不十分な報告が行われた。
なお、各事業所における不適切行為の是正状況は、各事業所の項目に記載した。

原因分析

本項では、本調査により判明した事実に基づき、不適切行為の原因を分析する。
なお、この分析は、個別の不適切行為の直接的原因の特定を目的とするものではなく、
日軽金グループの沿革（成り立ち）とそれに起因する同グループの独特な組織構造から生じた品質保証の問題点を明らかにすることにより、本調査により判明した不適切行為に共通する原因の解明を試みるものである。

171

判明した不適切行為の類型及び発生時期
不適切行為の類型
本調査により判明した不適切行為の類型と主な不適切行為は、以下のとおりである。
不適切行為の類型

該当事業所及び不適切行為の概要

試験・検査結果の 

日軽金名古屋工場

改ざん又はねつ造

 規格を外れた測定値を改ざんしてシステムに登録し、改ざんされた測定値が表示された検査成績表を添付して製品を出荷した。


日軽金蒲原熱交製品工場
 測定機器について、それぞれ定期校正を行わず、かつ、定期校正を行ったかのように記録をねつ造した。
 放熱量の測定値を改ざんした。



日軽金鍛造製品課
 空調用部品の工程能力指数を改ざんした。



日軽金清水工場
 水酸化アルミニウム及びアルミナの出荷検査結果を改ざんした。



日軽金蒲原電材センター
 形状検査の測定結果を改ざんした。

日本電極
 特殊炭素製品及びカーボンブロックの検査データをねつ造又は改ざんした。



日軽エムシーアルミ栃木工場
 製品サンプルの分析値が規格から外れた場合に、炉中サンプルの分析値を代用することにより分析値を改ざんした。



日軽メタル稲沢工場
 寸法検査結果をねつ造又は改ざんした。



東陽理化
 出荷時の寸法検査を実施せず、検査データをねつ造した。
 出荷時の寸法検査の測定値が規格から外れた場合に、測定値を改ざんした。

172



近畿研磨材工業 研削材用白色電融アルミナのかさ密度の測定値を改ざんした。



東洋アルミ八尾製造所
 任意の 1 製品に対してのみ引張試験を実施し、その試験結果を参考にして、他の製品の試験結果をねつ造した。



東洋アルミ蒲原製造所
 残油量の検査結果を改ざんした。



東洋アルミ群馬製造所
 残留有機溶剤量、滑り性、接着力、総厚さ、PP コート剤塗布
量又はヒートシート強度の測定値を改ざんした。



東洋アルミ茅ヶ崎製造所
 コート剤塗布量又はヒートシール剤塗布量の測定値を改ざんした。



東洋アルミ矢畑製造所
 滑り性、ヒートシール強度、印刷ピッチ、総坪量又はポリエチ
レン厚の測定値を改ざんした。



東洋アルミ新庄製造所
 顧客指定特性の測定値又は NV 値の工程検査結果を改ざんし
た。



日軽形材
 乱数プログラムで架空の引張試験の測定値をねつ造した。
 引張試験で測定された引張強さや耐力の値を改ざんした。



理研軽金属
 寸法検査及び複合皮膜厚さ試験の測定値をねつ造した。

規格違い又は規格 

東洋アルミ八尾製造所、蒲原製造所、千葉製造所、茅ヶ崎製造所

外れ品の出荷 顧客が合金番号 1N30 と指定した製品を、顧客の指定よりもア
ルミニウムの含有率を下げて鉄の含有率を上げた合金番号8079 で製品を製造し、出荷した。


東洋アルミ八尾製造所
 各種元素の含有量が規格外れの電子部品用アルミ箔を出荷した。



東洋アルミ群馬製造所
 印刷ピッチが規格外れの食品用包装材を出荷した。

173



東洋アルミ茅ヶ崎製造所
 オーバープリントコート剤塗布量が規格外れの食品用包装材を出荷した。



日軽金名古屋工場
 長さが JIS の寸法許容差外の厚板を出荷した。



日軽金蒲原熱交製品工場
 面粗度が規格外れのエアコン用コンデンサーを出荷した。



日軽形材
 JIS や顧客仕様の寸法許容差外の製品を出荷した。



日軽蒲原
 JIS の長さ許容差の範囲内か否かを確認することなく、製品を出荷した。

試験・検査の不実 

日軽金蒲原電材センター

施 フレームの寸法検査又は形状検査を実施しなかった。
日本電極
 特殊炭素製品の全数検査が求められていたにもかかわらず、
検査データの提出が義務付けられていた 2 割分の製品しか検査を実施しなかった。

東陽理化
 蛇口用内装部品の出荷時の寸法検査を実施しなかった。

試験・検査方法違 

日軽金名古屋工場

反 JIS に定められた採取方向と異なる方向で試験片を採取して引張試験を実施した。
 JIS に違反する形状の試験片で引張試験を実施した。
 条の曲がりを測定せずに、目視確認だけで済ませた。


日軽金清水工場
 出荷検査に先立ち、採取したサンプルで工程分析を実施し、工程分析で規格外となったサンプルを出荷検査用の集合サンプ
ルから除外した。



日軽エムシーアルミ三重工場
 井桁積みしたインゴットの重量を測定する際、手で押したり持ち上げたりして、実際よりも重く又は軽く測定されるように調整した。

日軽形材
 JIS に違反する形状の試験片で引張試験を実施した。

174

 形材の曲がりを測定せずに、目視確認だけで済ませた。


日軽新潟
 一部の試験を実施することなく、製品を出荷した。
 引張試験の再試験で測定値の一部が規定に合格しなかったにもかかわらず不合格とせず、合格するまで再試験を繰り返して出荷した。
 JIS に違反する形状の試験片で引張試験を実施した。



日軽蒲原
 JIS に違反する形状の試験片で引張試験を実施した。

グループ内での不 

日軽金 HD

適切行為の不十分

 品質保証統括室が、2017 年品質総点検において、グループ子

な報告又は不報告

会社から報告を受けた不適切行為に関して、日軽金 HD 取締役会に対して不十分な報告をした。
日本電極 「ねつ造」の不適切行為を「分析数不足」として、日軽金 HD
取締役会に対して不十分な報告をした。



東洋アルミ
 2017 年品質総点検において、各製造所から報告を受けた不適切行為を、日軽金 HD に対して報告しなかった。

登録認証機関に対 

日軽金名古屋工場する事実の隠ぺい 認証維持審査の際に、通常の製造工程で実施している方法で又は虚偽報告試験を実施せずに、JQA に対して事実を隠ぺいした。


日軽新潟 認証維持審査の際に、JQA に対して、通常の製造工程で使用していない試験片を、通常の製造工程で使用している試験片であるとの虚偽の報告をした。

不適切行為の総数並びに発生時期及び継続期間
本調査により判明した不適切行為の総数は、214 件に上る。
不適切行為の発生時期や継続期間は多様であり、過去に 1 回限り行われただけで反復継続的ではないものもある一方、2000 年以前から長期間にわたって反復継続しており始期を特定するのが困難なものも存在する。
また、2017 年品質総点検において適切に報告された不適切行為は概ね是正されている一方、2017 年品質総点検の際に適切に報告されずに、その後も本調査の開始後まで反復継続した不適切行為が数多く存在する。
判明した不適切行為の終期別の件数は、以下の表のとおりである。
175

終期

件数

2017 年以前

53 件

2018 年

18 件

2019 年

10 件

2020 年

11 件

2021 年

69 件

2022 年

49 件

2023 年

1件

継続中

3件

本調査の開始後まで継続した不適切行為の中には、日本電極における検査データの改ざん及びねつ造や東洋アルミにおける顧客の指定と異なる合金での製品の出荷など、極めて深刻な不適切行為が含まれている。
当委員会による原因分析の観点
日軽金グループでは、グループが形成された沿革とグループの事業運営体制に起因して、グループ子会社がそれぞれ独自の品質保証体制を構築していた。以下では、まず、それらの事実関係について詳述した上で、不適切行為の原因分析として、日軽金グループとしての統一的な品質保証の機能不全と各グループ子会社における品質保証の機能不全について述べ、その根底に存在する不適切行為を生み出しやすい企業風土について述べることとする。
日軽金グループの沿革（成り立ち）と事業運営形態
日軽金グループの沿革（成り立ち）
日軽金グループの中核企業である日軽金は、1939 年 3 月に古河電工と東京電燈の提携により、アルミニウム製錬事業を目的として設立された。アルミニウム製錬は、ア
ルミナ（酸化アルミニウム）工場とアルミニウム地金生産を行う電解工場を必要とす
るため、日軽金は、清水工場（アルミナ）と蒲原工場（現蒲原製造所：電解）で操業を開始し、その後、新潟工場（電解）での操業も開始した。
終戦直前から戦後にかけて、日軽金は、製錬周辺事業を扱う子会社の設立を進めた。
例えば、電解工場の電解炉用カソードカーボンを供給するために、1945 年に日本電極が設立され、1953 年に日軽金の子会社となった。また、1958 年に、清水工場の窯業工場や硫酸バンド（硫酸アルミニウム）部門を引き継いで、日軽化工が設立された。
一方、1950 年代から、日軽金は、経営状態が悪化した地金の販売先の支援のために、
176

アルミニウム加工会社に次々と資本参加していった。特に 1950 年に子会社化した那須
アルミニューム製造所（那須アルミニウム工業、日軽アルミニウム工業を経て日軽アルミ）は、日用品、建材等の加工製品を幅広く取り扱う中核子会社（上場会社）となり、同じく 1950 年に子会社化した特殊軽合金（日本軽合金、日軽アルミニウム工業を経て日軽圧延）は、現在の日軽金板事業部となっている。
その後、1950 年代末期から 1970 年代初頭の高度経済成長に伴って地金の需要が急増したため、日軽金は、地金の増産を図るべく、清水・蒲原・新潟工場の生産能力増
強を行うとともに、1969 年に苫小牧工場（アルミナと電解を併設）を新設した。また、生活水準の高度化に伴い、アルミニウム加工製品の需要も高まり、輸送関連製品、缶材、電機関連製品など、製品の多様化が進展した。これに伴って、日軽金も、アルミニウムの需要開拓を目的として加工製品の子会社設立を進めて生産体制を拡充した。
例えば、1963 年にいすゞ自動車と合弁で日本フルハーフを設立し、1964 年にトラック用車体と海上コンテナの二本柱で事業を開始した。また、アルミニウムの加工を担う
日軽アルミニウム工業は、1960 年にアルミニウム製高欄を開発するとともに、1961 年にプレハブ冷蔵庫パネルの販売を開始した。さらに、日軽金は、1973 年に、現在の日軽蒲原の前身であるニッカル押出を設立するとともに、ヒカリ（現日軽形材）に資本参加し、形材の製造を開始した。
また、1970 年代のオイルショックの影響により、日軽金は、1980 年に新潟工場、1985
年に苫小牧工場（電解）でのアルミニウム製錬から撤退する一方、1974 年の日軽アルミ、1978 年の日軽圧延の吸収合併などにより、製錬中心の事業形態から加工製品を幅広く取り扱う事業形態への転換を図っていった。そして、1990 年代以降、日軽金は、
アルミニウム箔の国内トップメーカーである東洋アルミのような大会社から個人が創業した地域会社まで、大小様々な企業との合併や資本参加により、事業領域を拡大した。その結果、日軽金グループは、アルミニウム合金の地金から加工製品まで幅広い
製品群を取り扱う企業の集合体となった。その後、日軽金は、1990 年代後半から事業単位の分社化を進め、2012 年 10 月に日軽金 HD を設立して持株会社制を導入し、現在の日軽金グループの体制が構築された。
日軽金グループの沿革は、以下の年表のとおりである。
年月沿革1931 年 4 月

カナダのアルキャンと住友伸銅鋼管の共同出資により住友アルミニウム（後の東洋アルミ）設立。

1939 年 3 月

古河電工と東京電燈との提携により日軽金設立。

1940 年 10 月日軽金が蒲原工場（現蒲原製造所）でアルミニウム製錬を開始。

1941 年 1 月

日軽金が新潟工場でアルミニウム製錬を開始。

177

年月

沿革

1950 年 8 月日軽金が那須アルミニューム製造所（後の日軽アルミ）を子会社化。

1953 年 9 月

日軽金が日本電極を完全子会社化。

1958 年 8 月

日軽金が日軽化工（現日軽金化成品事業部）を設立。

1963 年 10 月

日軽金がいすヾ自動車と合弁で日本フルハーフを設立。

1969 年 10 月

日軽金が苫小牧工場でアルミニウム製錬を開始。

1973 年 2 月

日軽金がニッカル押出（現日軽蒲原）を設立。

1974 年 10 月

日軽金が日軽アルミを吸収合併。

1978 年 10 月

日軽金が日軽圧延（現日軽金板事業部）を吸収合併。

1980 年 12 月

日軽金が新潟工場でのアルミニウム製錬を終了。

1985 年 4 月

日軽金が苫小牧工場でのアルミニウム製錬（電解）を終了。

1996 年 8 月

アルキャンが東洋アルミの全所有株式を日軽金に譲渡。

1998 年 10 月

アルキャンが日軽金の所有株式の一部を東洋アルミに譲渡。

1999 年 10 月

日軽金が東洋アルミを吸収合併し、東洋アルミは解散。
東洋アルミニウム販売が、東洋アルミに社名変更し、解散した東洋アルミの販売・研究・管理部門を承継。

2002 年 10 月

日軽金がアルミニウム箔・アルミニウムパウダー・ペースト製造部門を東洋アルミに承継。
日軽金が押出・軽圧加工販売部門を分社化し、日軽金アクトを設立。

2010 年 4 月

日軽金が新日軽の全所有株式を住生活グループ（現 LIXIL）に譲渡。

2011 年 3 月

日軽金が加工開発 HD を設立。

2012 年 10 月

日軽金からの株式移転により日軽金 HD を設立。

2014 年 3 月

日軽金が蒲原製造所でのアルミニウム製錬を終了。

日軽金グループの事業運営形態
製錬専業時代の日軽金とアルミニウム加工業を営む子会社は、取引上は売り手と買い手の関係であり、アルミニウム地金の販路拡大を図る日軽金にとって、加工子会社は最も重要な顧客であった。素材であるアルミニウム地金を取り扱う日軽金と加工製品を取り扱う子会社とでは、マーケットや営業戦略が異なるため、グループ統一的な事業運営ではなく、個々の会社が独自の戦略に基づく事業運営となった。
特に、高度経済成長期のアルミニウム需要拡大を牽引したサッシ事業を担った主要なグループ会社は、日軽アルミ、大阪アルミニウム（後に日軽アルミが吸収合併）、ホ
クセイアルミニウム（後に新日軽が吸収合併）の 3 社であったが、いずれも上場会社
として、独立した事業運営を行っていた。
1970 年代のオイルショックの影響を受けて、日軽金は、アルミニウム製錬事業から178

撤退する一方、日軽アルミ、日軽圧延の吸収合併等により、アルミニウム加工中心の事業形態に転換していったが、独立採算による運営を目的とした事業部制の導入により、事業単位の運営は実質的に維持されることになった。
1990 年代以降、日軽金は事業単位の分社化を進めており、各事業の自主性を尊重しつつ、その事業拡大を支援する事業戦略により、業容の拡大を図っていった。こうした経営手法は、2012 年 10 月の日軽金 HD の設立後も維持されている。
日軽金グループの品質保証体制の沿革と統一的な品質保証の機能不全
日軽金グループでは、日軽金が加工子会社を拡大してきた経緯や取扱製品の違いなどから、以下に述べるとおり、多くのグループ子会社が個々の事業運営に権限を有しているため、それぞれ独自の品質保証体制を構築していた。一方、親会社である日軽金による子会社の品質保証部門への関与が限定的であったことから、グループとしての統一的な品質保証機能が十分に働かなかった。
品質保証業務に関するグループ子会社の独自性
東洋アルミ事業グループの独自性
東洋アルミ及び同社の子会社で構成されるグループ（以下「東洋アルミ事業グループ」という。）は、日軽金グループに属する子会社の中でも特に強い独自性を有している。
東洋アルミは、1931 年に、アルミニウムの箔と板の製造・販売を目的として、カナダのアルキャンと住友伸銅鋼管との共同出資により、大阪府に本社を置く住友ア
ルミニウムとして設立された。東洋アルミは、日軽金との合併以前にアルミニウムの箔及び粉末製品事業において業績を上げ、1974 年 5 月には、東京及び大阪証券取引所第一部に株式を上場した。
そもそも東洋アルミは、日軽金グループへの参画以前、日軽金名古屋工場において製造したアルミニウム板の販売先であり、アルキャンを親会社とする日軽金の兄
弟会社でもあった。また、1996 年に日軽金が東洋アルミの筆頭株主（持株比率 49％）になり、1998 年に東洋アルミが日軽金の筆頭株主となって、日軽金と東洋アルミは双方の株式を持ち合う関係になった。
その後、1999 年に、日軽金が東洋アルミを吸収合併したが、市場に浸透している
東洋アルミの社名やブランド名を存続させるため、東洋アルミニウム販売を東洋アルミに社名変更し、解散した東洋アルミの販売・研究・管理部門を承継させた。2002
年には、製造部門を担う日軽金内の東洋アルミ事業部を東洋アルミに承継させ、これにより、再び東洋アルミは製販一体の会社として事業上の独自性を回復し、日軽金グループ内における箔、粉末製品事業の中心として、アルミニウム箔、アルミニ

179

ウム粉末、アルミニウムペーストを製造している。これらの製品は、食料品の包装、コンデンサー、塗料、印刷インクなどに用いられるものであり、同じくアルミニウ
ムを材料とするものであっても、板や押出材とは異なる品質や性能が要求される。
このような事情から、東洋アルミは、旧日軽金系のグループ子会社との事業上の関連が薄く、日軽金グループに参画してからも、東洋アルミ事業グループとして、
品質保証業務に関して高い独自性を保持し続けている。
日軽金事業グループ子会社の独自性
日軽金グループの主たる事業であるアルミニウム製品には、アルミニウム合金の地金から始まり、アルミニウムの板や箔などの圧延材、アルミニウムの形材や管などの押出材、アルミニウムを用いた熱交換器、燃料タンクやバントラックボディなどの加工製品まで、様々な段階の製品があり、その種類も極めて多岐にわたる。そのため、一口にアルミニウム製品の製造子会社と言っても、それぞれの子会社が保有している製品知識や製造ノウハウは全く異なっている。このような事情に加え、設立以来、独自に品質保証体制を構築してきた経緯もあり、日軽金、日本フルハー
フ及び加工開発 HD とそれらの子会社で構成されるグループ（以下「日軽金事業グループ」という。）内の子会社も品質保証業務を独自に行っていた。
以下の（ア）ないし（エ）は、その主な例である。
日軽金名古屋工場の独自性
日軽金名古屋工場は、特殊軽合金の稲沢工場として、1939 年に愛知県稲沢市に設立された。特殊軽合金は、ジュラルミンに代わるモリブデン添加のアルミニウムの板の開発を目的として設立されたが、開発は成功せず、ジュラルミンの製造に事業転換することになり、古河電工がその事業転換を支援し、1950 年に日軽金が経営参加した。その後、経営統合や分社化、合併を経て、2023 年現在、稲沢工場は、
日軽金名古屋工場として稼働している。
日軽金名古屋工場は、以上のような沿革に加え、日軽金グループ内におけるアル
ミニウムの板（コイル形状の条を含む。）の基幹工場であり、アルミニウムの板に関する知識やノウハウが集約されているため、板を取り扱っていない他のグループ子会社との間の人材交流を図るのが難しいこともあって、組織的には日軽金の一部でありながらも、品質保証業務を独自に行っていた。
日軽形材の独自性
日軽形材の前身であるヒカリは、日軽金の地金の販売先であった光軽金属工業
が全額出資し、1973 年に、岡山県高梁市に設立された。設立後間もなく、日軽金がヒカリに資本参加し、1976 年には日軽金の完全子会社となった。ヒカリは、日180

軽金の押出材事業の西日本における中核工場の役割を果たしていた。
その後、ヒカリは、日軽金大阪支店及び名古屋支店の中小形材販売部門を譲り受け、1985 年に日軽形材に商号変更し、1997 年に業績が悪化していた山形アルミの生産・販売部門を譲り受け、2011 年に押出材事業を統括する加工開発 HD の子会社となった。
日軽形材の本社・岡山工場は、他のグループ子会社から離れた遠隔地にあり、同
じく押出材を製造している兄弟会社と異なる製品品目も多いため、規格に関する知識が共有されておらず、品質保証業務を独自に行っていた。
理研軽金属の独自性
理研軽金属は、日軽金の地金の販売先であった理研電化工業と太陽アルミニウ
ムが合併して、静岡県静岡市に設立された。
このうち、理研電化工業は、理化学研究所がアルマイト漆器の製造を目的として静岡市に設立した静岡工場を前身とする。1940 年に、理化学研究所の静岡工場が民間企業の理研電化工業に改組され、1958 年以降、建材分野に進出し、日軽アル
ミニウム工業から技術を導入した。
一方、太陽アルミニウムの前身である橋本アルミニウム製作所は、東京都で器物製造を行っていたが、理化学研究所の静岡工場の隣接地に移転し、1938 年に太陽
アルミニウムに商号変更した。その後、1959 年に、日軽金が太陽アルミニウムを子会社化した。
理研電化工業と太陽アルミニウムは、いずれも調理器具をはじめとする日用品製造を手掛けていたが、1969 年に、理研電化工業は、サッシ事業に用いる敷地を拡張するために、隣接する太陽アルミニウムと合併し、理研軽金属が発足した。その後、1970 年には押出工場を新設し、1976 年には圧力鍋の製造を開始した。そして、理研軽金属の抜本的な再建を図るために、1980 年に日軽金が完全子会社化した。
理研軽金属は、かつて日軽金の取引先であったという沿革に加え、日軽金では製造していない日用品や建材製品などを製造していることや同業である他の日軽金の子会社から地理的に離れていることから、品質保証業務を独自に行っていた。
日本電極の独自性
日本電極は、アルミニウム電解炉用カソードカーボンを供給するために、1945 年に、日軽金と昭和電極（現 SEC カーボン）の合弁会社として、静岡県蒲原町（現静岡市）に設立され、その後、1953 年に日軽金の子会社となった。
日本電極は、高炉用カーボンブロックとアルミニウム電解炉用カソードブロッ
クを二大主力製品とする炭素製品事業を展開しており、アルミニウム事業を展開

181

するグループ子会社とは全く異なる知見を有している。また、日軽金がアルミニウ
ム製錬事業から撤退した後、日本電極は海外のアルミニウム製錬メーカーと取引を行うようになり、日軽金と日本電極の事業上の関係は希薄になった。そのため、日本電極では、生え抜きの役員及び従業員が実務を担い、品質保証業務を独自に行っていた。
品質保証に関するグループ子会社管理の機能不全
日軽金グループでは、2008 年に日軽金に品質保証統括部が、2012 年に日軽金 HD に
品質保証統括室が、それぞれ設置されたが、以下に述べるとおり、品質保証に関して、
日軽金グループとしての統一的な子会社管理は機能不全の状態にあった。
品質保証統括部設置以前の日軽金の品質保証活動
日軽金は、1974 年の日軽アルミ、1978 年の日軽圧延の吸収合併により、自社内にアルミニウム加工部門を持つことになった。1980 年代に入ると、アルミニウム加工部門の強化が喫緊の課題となり、本社として各事業部門の品質保証活動を支援する
必要性が認識され、1986 年に技術・開発本部（現技術・開発グループ）内に品質保証部が設置された。品質保証部は各事業部門に対し品質保証基準・体系の整備等の支援を行うとともに、各工場の品質管理の実施状況をチェックする品質診断を実施
し、問題点の発見と改善指導を行った。また、1990 年代に入り、日軽金グループの各事業所が国際標準化機構（ISO）による品質マネジメントの規格（ISO9001）の取得を目指すようになると、品質保証部は取得に向けて指導的な役割を果たした。加えて、日軽金グループ内の品質管理に関する課題の審議機関として品質管理委員会（現品質委員会）が組織され、品質保証部が事務局を担った。
日軽金品質保証統括部の設置
日軽金グループでは、2008 年まで、グループ子会社の品質保証部門を統括する組織は存在せず、各子会社での品質問題への対応は、基本的に各子会社の品質保証部門に委ねられていた。
そのような中、2007 年末頃、日軽パネルシステムで、建築基準法の防火材料認定
仕様と異なる断熱パネルが販売されていた問題が発覚し、2008 年 1 月に、対象製品を取り付けた建築物件の改修を行うに至った。この問題の再発防止策として、日軽
金は、日軽金グループ全体の品質保証体制を整備すべく、同月、日軽金の技術・開発グループ内の一部門であった品質保証部を、社長直轄の品質保証統括部に格上げ
し、以下のように位置付けた。


社長直轄の部門とし、その独立性を確保する。

日軽金グループ全体の品質保証部門を統括し、その管理・指導を行う。
182



日軽金グループ全体の製品安全・品質方針を策定し、全体の方向性を検討する。



各品質保証部門間のネットワークを構築し、品質リスク管理体制を強化する。



製品の安全、品質を確保するために、支援体制を構築する。

また、日軽金は、日軽金内の事業部門及びグループ子会社に対し、製造部門等からの品質保証部門の独立性を確保するように義務付けた。
日軽金 HD 品質保証統括室の設置と子会社への品質保証統括業務の委託による空洞化
日軽金グループは、2012 年 10 月に、日軽金 HD を設立して持株会社制を導入し、
日軽金 HD が直接出資する 4 社（日軽金、日本フルハーフ、加工開発 HD 及び東洋
アルミ）を中心に、グループとしての事業活動を行う体制を構築した。この持株会社制の導入を機に、日軽金 HD の社長直轄の部署として、品質保証統括室が設置された。
しかし、日軽金 HD は日軽金グループ全体の意思決定、戦略立案機能に特化した活動を行う組織として設立されたため、日軽金 HD の一部署である品質保証統括室の組織体制は最小限のものとされた。具体的には、品質保証統括室のトップである
室長は日軽金 HD の業務執行取締役が兼務することとされ、その配下に日軽金の品
質保証統括部を兼務する従業員 1 名のみが配置された。
また、日軽金 HD は、日軽金と業務委託契約を締結して、日軽金事業グループの品質保証統括業務の全てを、日軽金の品質保証統括部に委託し（日軽金との「技術および管理に関する業務委託契約」1 条）、東洋アルミとも業務委託契約を締結して、
東洋アルミ事業グループの品質保証統括業務を、東洋アルミの品質保証ユニット（2021 年までは品質保証部）に委託した（東洋アルミとの「技術および管理に関する業務委託契約」1 条）。
このように、品質保証統括室の設置後も、日軽金グループの品質保証統括業務は、
日軽金の品質保証統括部と東洋アルミの品質保証ユニットが担い、日軽金 HD による実質的な管理は行われなかった。また、各グループ子会社は独自の品質保証体制を構築してきたところ、品質保証統括室の設置後も、各グループ子会社の独自性に大きな変化はなく、品質保証業務に関する全社統一的な管理機能は脆弱なままであった。さらに、JIS の解釈も各グループ子会社に委ねられ、グループ内で JIS を統一的に解釈し、その解釈を共有する体制は構築されなかった。
そのため、日軽金グループにおいては、品質保証統括室の設置後も、不適切行為の発生を抑止するに足りるグループ子会社管理は機能不全の状態のままであった。

183

東洋アルミ事業グループに対する管理の機能不全
東洋アルミは、歴史的に特に強い独自性を有することから、日軽金グループに参画してからも独自の企業グループを構成しており、品質保証体制も独自に構築されている。東洋アルミ事業グループは、日軽金の品質保証統括部による品質管理診断の対象とされておらず、品質保証統括部は、東洋アルミ事業グループで独自に実施される品質管理診断にオブザーバーとして参加しているにすぎない。
また、日軽金は、東洋アルミの親会社ではなく、日軽金 HD 内の兄弟会社にすぎないことから、実質的に管理機能を果たせる立場にもなかった上、東洋アルミが製造するアルミニウム箔、アルミニウム粉末、アルミニウムペーストなどの製品は、
日軽金の製造する製品とは異なる品質や性能が要求されていることから、日軽金が東洋アルミの品質保証業務を管理するのは困難であった。
このように、日軽金グループの品質保証体制は、日軽金事業グループと東洋アルミ事業グループの 2 つの系統に分断されており、東洋アルミ事業グループの品質保証業務には日軽金グループとしての管理が及んでいない。そして、そのような品質保証体制の分断が、東洋アルミ事業グループにおいて多数の不適切行為が継続した一因と考えられる。
日軽金事業グループに対する管理の機能不全
日軽金の品質保証統括部は、日軽金 HD から日軽金事業グループの品質保証統括業務を委託されたものの、グループ子会社との資本的な関係性や製造する製品の違いから、十分な管理機能を果たすことができなかった。
日軽金は日本フルハーフや加工開発 HD とは兄弟会社の関係にあり、それらの兄
弟会社とは製造している製品群も異なっている。また、日軽金は、アルミニウムではない炭素製品などの特殊製品を製造している日本電極に対して、そもそも品質保証業務を管理するのに十分な知見を有していなかった。
このような事情から、日軽金事業グループのグループ子会社に対して、日軽金が十分な管理機能を発揮できなかったことが、日軽金事業グループにおいて多数の不適切行為が継続した一因と考えられる。
品質保証統括室自身の機能不全
品質保証統括室は、日軽金 HD の設立に当たり、日軽金品質保証統括部の機能を引き継ぎ、グループ全体の品質保証部門を統括し、その管理・指導を行うために、
日軽金 HD 社長直轄の独立した組織として設置された。
しかし、当委員会の調査結果から明らかなように、品質保証統括室は、多数の重大な不適切行為を把握することができず、長期間にわたり不適切行為を継続させる結果となった。また、品質保証統括室は、本来的に、経営的な考慮を排除して、純184

粋な品質保証の観点から業務を行うことが期待されていたにもかかわらず、2017 年
品質総点検の際には、不適切行為の公表を危惧する意見に影響されて、公表につながる可能性のあるデータ改ざんやねつ造の不適切行為を日軽金 HD 取締役会にありのままに報告することができなかった（不適切行為の詳細は、本報告書第 2 に記載のとおり。）。
各グループ子会社における品質保証の機能不全
以下に述べるとおり、各グループ子会社においても、社内ルールの不備、規格に関する知識の不足、品質保証部門の発言力不足、品質保証部門の人員不足、設備やシステムの不備が原因となって、それぞれの品質保証機能が十分に働かなかった。
社内ルールの不備
不適切行為が発生したグループ子会社では、国内外の公的規格や顧客仕様の規格に製品を適合させるための社内ルールが整備されていなかったことが原因となって、それらの規格や仕様に違反する方法での製造や試験・検査が行われるケースもあった。
例えば、日軽金名古屋工場では、検査規格に試験片の採取方向に関する記載がなかったため、検査員が正しい採取方向を把握しないまま試験片を採取することがあり、その結果、JIS に定められた採取方向と異なる方向で試験片が採取される不適切行為が発生した。また、日軽金蒲原熱交製品工場では、面粗度を測定する位置に関する社内ルールが存在せず、規格値を満たす結果が出るまで、測定箇所を変えて何度も面粗度の測定が繰り返された。
規格に関する知識の不足
不適切行為が発生したグループ子会社では、従業員に対し、規格に関する体系的な教育を十分に行っていなかったため、従業員の規格に関する知識が不足しており、そのことが不適切行為の原因の 1 つとなった。
当委員会のインタビューにおいて、規格に関する知識の不足について、例えば、以下のような供述が得られた。
インタビュー供述の概要
JIS について従業員が十分認識していない。

JIS の細かい部分まで把握している人間が少ない。

JIS について教育を受けていないため、JIS 自体をよく分かっていない。作業員に定期的に JIS について教育する機会はない。



社員教育を行ってほしい。自分の行為の意味を分かっておらず、各人が後工程で試験・検査を実施するから問題ないと考えている。

185



JIS に関する教育の機会が皆無であり、JIS や品質保証に関する知識の習得が個々人に任されている。



従業員に比例試験片の追加などの JIS の改正内容が伝わっていなかった。

JIS の規定に関する知識が乏しいことが原因であると思う。
品質保証部門の発言力不足
不適切行為が発生したグループ子会社では、実現困難な規格や出荷スケジュールで製品を受注することが常態化するケースもあった。それらのグループ子会社では、顧客から製品を受注する営業部門や受注した製品を製造する製造部門の発言力が品質保証部門よりも強く、生産量の確保や顧客への出荷スケジュールが優先された結果、品
質保証部門が本来の機能を果たせず、試験・検査結果の改ざん及びねつ造や試験・検査の省略などの不適切行為が発生した。
例えば、日軽形材では、品質保証部門の従業員が品質に疑義のあるロットの出荷を保留しようとしたにもかかわらず、製造部門からのプレッシャーを受けてデータの改ざんを行い、出荷を許すことがあった。また、日本電極では、品質保証部門が実現困
難な規格値だと分かっていても、同じ規格値での受注実績のある顧客に対し今更実現困難だとは伝えられないとの理由で、実現困難な規格値が維持されたままになり、その結果、試験・検査結果の改ざん及びねつ造が行われた。さらに、東洋アルミ千葉製
造所では、顧客からのクレーム対応など、品質保証部門が担当すべき業務を長らく製造部門が行っていた歴史的経緯も影響し、製造部門の力が強く品質保証部門が本来の機能を発揮できなかったため、顧客の指定と異なる合金での製品の出荷が長期間にわたり継続した。
このように、品質保証部門が営業部門や製造部門からプレッシャーを受けることが常態化していたことや、品質保証部門がそのプレッシャーに抗えずルールを遵守する
姿勢を徹底できなかったことが、不適切行為の原因となった。
当委員会のインタビューにおいて、品質保証部門の発言力不足について、例えば、
以下のような供述が得られた。
インタビュー供述の概要



各問題については、結局、品質保証部門が忖度をしていたということである。品質保証部門の独立性については、昔は、工場長が一番権力を持っていたので、工場長の意
向に反することができなかった。
「工場長特採」という言葉のとおり、重要な事項は工場長の判断であった。



製造部門の指導や強さもあり、是正活動は行えなかった。従前の品質保証課長らも、試験片採取方向の JIS 違反を認識していたはずであるが、製造部門との力関係の差により、是正活動は行われなかったのだと思う。
186



工場長に対して、試験片採取方向の是正のための設計変更の相談をしたが、「こんなんはやらなくていいんだ！歩留りが相当落ちてしまうんだぞ。」などと激しく反発されてしまった。

製造部門が品質保証部門の言うことを聞かないことはあった。現場の方が立場的に強いということは間違いない。結局、人事権や年俸決定権を持っているのは工場長や事業部長であるため、たてつくことができない、気を遣ってしまうということもある。



営業部門からは、常にもっと作れとプレッシャーをかけられている。



品質保証部門から生産部門に規格外になっていると伝えても、生産部門からは、工程分析で規格を外れていなかったので、出荷検査で外れているのはおかしいと言われる。品質保証部門は、日々の分析に迫られ、他部門との板挟みになる。品質保証部門に、納期に向けて出荷するというしわ寄せがきており、立場が弱いと感じる。



生産部門は、営業部門から要望があれば、出荷量を無理して上げている。出荷量を上げるために、点検よりも生産を優先する、なるべく不合格品を出さないようにサンプ
ルを選択する、といった弊害が生じている。



規格を外れた場合、生産部門にフィードバックをすると、本当に分析が正しいのかという指摘を受けてプレッシャーを感じる。昔からそういう文化や風土があると思う。



製造部門からは、「製品を流したい。」、「これくらいいけよ。」という圧を感じることはある。



品質保証部門に対しては、生産管理部門から、「もうトラックに積んでいるから。」とプレッシャーがかかってピリピリとした空気になることがあった。



自分自身がグレーだと思ったロットを保留にしようと思ったが、製造部門から圧をかけられてやむなく流したことがある。



徐々に変わってきてはいるが、やはり製造部門の力が強く、品質保証部門を下に見る風潮がある。



品質保証部門は、初めて創設された際、ISO を取得するために形だけ作ったという感じの部門だった。当初、品質保証部門に所属する従業員は 1 人だけで、顧客からのクレーム対応など、現在であれば品質保証部門が担当する業務も製造部門が行っており、製造部門が品質保証部門を下に見る背景には、こうした歴史的経緯もあると思う。



他部門の反応を恐れて、品質保証部門が規格外れ品をロットアウトにできないという側面があったと思う。規格外れ品をロットアウトにすると、製品を納期どおりに納入できないおそれが生じ得るため、営業部門を始めとする他部門から文句を言われるこ
とがある。



2017 年品質総点検後には大分意識が変わったが、それ以前は、品質保証部門は生産管理部門や製造部門と比べて下の立場だという意識があった。そのため、納期のとおりに製品を納入したいという両部門からのプレッシャーに対する気後れがあり、規格外れ品の出荷を止めることができなかった面もあると思う。
187



規格外れ品の出荷が続いてしまっていたことには、品質保証部門と製造部門とのパワーバランスも影響していたと思う。時代を遡れば遡るほど、品質保証部門を下に見る
社内の風潮が強かった。そのため、特に昔は、製造部門など他の部門との関係性に配慮して、品質保証部門の従業員が規格外れ品の出荷を止めることを躊躇していたところがある。
品質保証部門の人員不足
不適切行為が発生したグループ子会社では、品質保証部門の人員を十分に確保できておらず、その結果、試験・検査の実施状況及び結果を適切に管理できないことがあった。
例えば、日軽形材では、品質保証部門の人員不足のために、本来必要な数の試験を実施せずに製品の出荷を許可することがあった。また、日軽金蒲原熱交製品工場では、担当者の人員削減により、定められた頻度での検査機器の校正を実施せずに定期校正を実施したかのように記録をねつ造することがあった。さらに、近畿研磨材工業では、検査担当の従業員が 1 名しかおらず、顧客仕様で定められた方法で検査を実施することが困難であったため、顧客仕様に違反した検査が実施された。
このように、試験・検査を適正に実施し、その結果を適切に管理するための人員を確保できていないことも、不適切行為の原因となった。
設備やシステムの不足及び不備
設備の不足
試験・検査を省略する不適切行為や規格に違反した方法で試験・検査を実施する
不適切行為の中には、そもそも試験・検査を実施するために必要な設備を保有していないことが原因となっているケースがあった。
例えば、日軽金名古屋工場や日軽形材では、曲がりを測定するために必要な定盤を保有しておらず、曲がりの検査を目視確認だけで済ませた。また、日軽金名古屋
工場、日軽形材及び日軽蒲原では、JIS に定められた試験片を作製する設備を保有していなかったため、JIS に違反する形状の試験片で引張試験を実施した。
設備及びシステムの不備
試験・検査結果の改ざん及びねつ造の中には、測定値を自動的にデータベースに転送するシステムや、保存されたデータを事後的に改ざんすることを許さないシス
テムが構築されていれば、防止できたケースもあった。例えば、日軽金名古屋工場
では、品質保証課の試験室が使用するシステムで試験数値を改ざんした上で試験成績表を発行することが可能であった。また、日軽形材でも、自動入力された引張試

188

験機の試験値を上書きすることが可能であったため、引張試験の測定値が改ざんされた。
また、規格を外れた製品の出荷や規格に違反した方法での試験・検査の実施を許さないシステムが採用されていれば、不適切行為を防止できたケースもあった。例
えば、日軽形材では、顧客との間で伸びの規格値が定められた製品について、規格値への適合性を判定するシステムが整備されていなかったため、規格値を満たさない製品が出荷された。また、日軽蒲原では、3 本以上の試験片の採取を指示できないシステムであったため、JIS の規定では 3 本以上の試験片を試験する必要がある場合であっても、必要な数の引張試験が実施されなかった。
さらに、旧式の設備を使用していたために、そもそも規格を満たす製品を製造できないことも、不適切行為の原因となった。例えば、日軽金鍛造製品課では、加工設備が古く、顧客が求める工程能力指数の水準を満たすことができないため、工程能力指数の改ざんが行われた。また、日軽金グループ素材センターでは、鋳造設備が古く、湯面高さの基準値を満たすことができないため、湯面高さの測定値の改ざんが行われた。
不適切行為の背景にある企業風土
日軽金グループにおいては、以下に述べるとおり、生産優先主義、規格に関する遵守意識の不足や事実をありのままに報告する意識の不足など、不適切行為を生み出しやすい企業風土が存在している。
生産優先主義不適切行為が発生したグループ子会社では、ルールの遵守よりも生産量の確保を優先する企業風土が存在しており、そうした企業風土の下で、実現困難な規格値や納期での製造を受注したほか、生産量を確保するために規格に違反する方法で製品の試験・検査をしたり、納期に間に合わせるために規格を外れた製品の出荷を許容することがあった。
例えば、日軽金名古屋工場では、品質保証部門が営業部門から生産量確保のプレッシャーを受けた結果、歩留りを向上させるために、JIS に定められた方向と異なる採取方向で試験片を採取する不適切行為が行われた。また、日軽形材では、納期遵守を優先して寸法許容差外の製品を出荷したり、生産量確保を優先して寸法許容差外であっても矯正工程を省略していた。さらに、日本電極に至っては、生産量確保のために、数多くの製品でデータ偽装が行われた。
このように、不適切行為が発生したグループ子会社において、ルールを遵守することよりも生産量の確保を優先させる企業風土が存在し、そうした生産優先主義の企業
風土が、多くの不適切行為を生み出す原因となった。

189

当委員会のインタビューにおいて、日軽金グループ内の生産優先主義について、例
えば、以下のような供述が得られた。
インタビュー供述の概要
本来、歩留りと JIS の遵守とを天秤にかけるべきではない。それにもかかわらず歩留
り改善が優先されてしまうのは、生産優先主義になっているからである。需要に対して生産能力が追い付いていない。

JIS に定められた採取方向と異なる方向で試験片を採取した問題の原因は、生産量を重視する指示が飛んでおり、法律がないがしろにされたからではないかと思う。



試験片採取方向の JIS 違反が起きたのは、作業の効率化を目指したことが原因だと思う。品質保証部門が現場の作業を変更すると、作業効率や歩留りの観点から問題が生じて申し訳ないなという意識があったのかもしれない。

「量を作ってなんぼ」であり、納期に遅延するのを避けるため、無理をさせていたと思う。数値が外れていても、なんとかしてごまかそうとする雰囲気はあったと思う。



生産部門の幹部からの生産量向上のプレッシャーがあり、不合格品を出しにくい雰囲
気はあると思う。



サンプルの取り忘れがあった際、サンプルの取り直しが出荷までに間に合わないものについては、検査データをねつ造していた。上層部からコストダウンするように言われていた。
社長に対して、お伺いを立てるようにして、「仕様書に反して、サンプル数を減らすしかできない。」と言い、分析数を顧客仕様書に反して減らす以外にコストダウンする方
法はないことを伝えた。すると、社長は、「公にはできないけど、仕方ないね。
」と言
った。



製造担当者が多忙で製造ラインに追い付けないときは、製造ラインを止めないために、外観検査を実施しないことがある。



現在であれば、ある検査に関する規格値を定める場合、十分に製品の製造と検査を繰り返した上、製造所の工程能力を考慮して実現可能な規格値を定める。しかし、以前
は、工程能力を考慮しないままに各種の規格値が定められていた。何か規格値がないと量産が始められないということで、一応の規格値を定め、量産を開始することが多かったようである。

製造所のトップの意識が現場に及ぼす影響は大きいと思う。昔の工場長は、「とにかく
作れ、そして売れ。」という意識だったように思える。



入社当時から、とにかく生産を優先していた。受注がとても多く、工場として製造しきれない状態であった。

190



生産量を上げることが第一であり、現場の作業員は、製造すればそれでよしという雰
囲気がある。



生産量向上のための改善に気を取られ、その製造工程が本当に適切かどうかを確認
し、リスク管理をするという意識が欠如していたと思う。
規格を遵守する意識の不足
不適切行為が発生したグループ子会社では、国内外の公的規格、顧客仕様の規格及び社内規格を遵守する意識が不足していたため、作業負担を軽減する目的で試験・検査を省略したり、試験・検査結果を改ざん及びねつ造する不適切行為につながった。
当委員会のインタビューにおいて、規格を遵守する意識の不足について、例えば、
以下のような供述が得られた。
インタビュー供述の概要

全員の JIS に対する理解が甘い。旧 JIS は、かなり緩く、旧 JIS の緩いイメージが、そのまま残ってしまった可能性がある。



法律は守らないといけないという意識は高いが、JIS は法律ではないという意識の甘さがあった。また、品物として悪いものを出しているわけではなく、作り方を変えているわけではないし、試験片の方向に過ぎないという意識もあった。



試験片の採取方向違反の問題が是正されなかった原因は、JIS の重要性を従業員が認識していなかったことにあると思う。当該問題の改善活動以外に優先すべき業務が多いと認識しており、優先順位が低かった。



他の顧客ではもっと緩い規格値を要求されていたこともあり、面粗度がそれほど重要なものとは考えていなかった。面粗度は作業者への注意喚起のアラート程度に考えていて、顧客に報告すべきものという認識がなかった。



顧客の受入検査で合格しているため、出荷検査では規格外になっていたのに、「まあ良いか。」ということで出荷していた。



規則などに対して、全般的に緩い雰囲気があると思う。



仕様書と実際のずれには気付いていたが、顧客との打合せで仕様が変更されても仕様書を改訂していないことが多々あったため、仕様書と実際の作業にずれが生じていても改善すべきことだとはあまり考えていなかった。



基準上限を超えた場合に基準上限の数値を書くことは問題だとは思っていたが、他の従業員も知っていると聞いていたので、そんなものなんだと思っていた。



社員は皆、特定の製品の品質が規格に対してギリギリで大変だということを認識していたが、「大丈夫。大丈夫。」と思って、見て見ぬふりをしていたと思う。



顧客との間で、最初から守れない規格であると分かって契約をした。



顧客と合意した規格を守ることは、厳しいとは思っていた。
191

とにかく問題のない製品を納入すれば良いと考えて、製品の確認・検査を行うプロセ
スは余り重視していなかったと思う。溶接工場なので、異常があっても、最後は手直しで何とかなるという意識があったと思う。



良いものを作ろうという意識はあったが、逆に、良いものを作りさえすればよいという意識から、ルールの遵守、記録の管理、検査に関する意識が足りていなかったと思う。



基本的に B to B のビジネスであり、仮に規格外れ品を納入したとしても、品質に問題のある製品は納入先の検査で引っかかるはずだから、問題のある製品がエンドユーザ
ーまでたどり着くことはほとんどないはずである。



実情に合わない規格値を放置し、規格外れ品の出荷を続けることについても、「まあいいか。」という感じで問題の解決が先送りされていたと思う。



実現不可能な厳しすぎる規格値が定められた結果、「規格値が厳しすぎるだけで、規格値を多少外れても製品の品質には影響はない。」という考えにつながったのではない
かと思う。



2017 年品質総点検以前は、顧客仕様を満たさない製品でも、「これくらいならお客さんも使えるでしょ。」といった感じで製品を出荷してよいという風潮があった。



規格値自体が十分な検証を経て定められたものだと思えないことから、規格外れ品を出荷するに当たって、「元々、大した根拠もなく定められた規格値なのだから、多少、
規格を外れた製品をロットアウトにする必要はないだろう。」という気持ちがあった。



規格外れの連絡が来ると、「過去にもこれくらいの数値の製品は出荷しており、問題は発生していないから、今回も大丈夫だろう。」ということで、出荷を許可するようになった。



品質には問題がないという認識だったので、規格外れの製品を顧客の了承なしに出荷することを許可していた。



そもそも規格値が厳しすぎるものが多いとも感じており、各不適切行為の当時、「なぜこんなに細かい規格値を満たす必要があるのか。」という気持ちがあったことは否定できない。「そもそもの規格値が厳しすぎるので、少しくらいは外れても大丈夫だろう。」などと理屈付けしていた面がある。



規格値を満たさない製品の出荷を許可していたのは、規格外れの程度が小さく、製品の品質に影響がないと考えていたからである。



入社当初から、「品質保証部門の仕事は、とにかく検査結果を規格値内に収めることだ。」という風潮があり、検査のやり直しや検査結果の改ざんが当たり前のように行わ
れていた。



現場の作業員が検査の必要性をきちんと理解しておらず、検査記録表の記入が軽視さ
れていた。

192



そもそも規定を軽んじる社内風土があり、寸法許容差から外れていたとしても、製品として問題がなければそれでよいという考えが社内全体にあった。
事実をありのままに報告する意識の不足
不適切行為が発生したグループ子会社では、不適切行為が適切に報告されなかった
り、試験・検査結果の改ざん又はねつ造が行われたりするなど、事実をありのままに報告する意識が不足していた。
例えば、日本電極では、「ねつ造」の不適切行為を「分析数不足」として日軽金 HD
取締役会への報告が行われた。また、名古屋工場では、2017 年品質総点検の調査結果の報告書について、日軽金 HD 業務執行取締役から内容の見直しが指示され、品証特採及び技術特採に関する記載がその後削除された。さらに、東洋アルミでは、2017 年
品質総点検において、日軽金 HD に対して不適切行為を報告しなかった。加えて、第3 の 1(1)アで述べたとおり、多数のグループ子会社において試験・検査結果の改ざん又はねつ造の不適切行為が行われた。
不適切行為が発生した多くのグループ会社は、品質保証に関して強い独自性を有していたことから、品質問題を親会社に報告せずに、できるだけ自社のみで解決しようとする傾向が見られ、その結果、2017 年品質総点検において、子会社から親会社である日軽金 HD に対して適切に報告が行われなかった。また、日軽金 HD 業務執行取締役が室長を務める品質保証統括室は、2017 年 11 月 24 日及び 2018 年 1 月 30 日、日軽金 HD 取締役会において、子会社から報告を受けた不適切行為に関する不十分な報告を行った。
このように、不適切行為の報告が適切に行われなかったために、日軽金グループとして、事実関係の解明、原因分析及びそれらに基づく再発防止策の策定など徹底した是正措置を採れなかった結果、不適切行為を生み出しやすい企業風土を改善してルー
ル重視の風土を醸成する機会を逸することとなり、2017 年品質総点検の後も多くの不適切行為が継続する原因となったものと考えられる。
当委員会のインタビューにおいて、事実をありのままに報告する意識の不足について、例えば、以下のような供述が得られた。
インタビュー供述の概要



現場において自分たちで解決するという意識が強いので、全部情報を報告させなければならないと思う。良くも悪くも、上に知られてはならないとの思いがあるのではな
いか。

各子会社について、順調に業績を上げていれば自由にさせていたので、多かれ少なか
れ、子会社が、自分たちの身を守ろうとして隠そうとする部分はあるかもしれない。

193



上司に強烈なことを伝えて心配をかけないように、という会社の風土がある。上司から、報告書を作るときに強烈な言葉は使うなという指導を受けていたことがあり、社
風である。



最低限の事しか本社に報告したくないという思いはあった。なぜなら、本社に報告すると、結局工場で対応することになり、その後の業務が膨大になってしまうからである。



規格外の数値が出た際に、再サンプリングするのではなく、改ざんすることで対応していたこともあったのに、そのことは工場長に説明しなかった。



ありのままの試験結果を表示すればよかった。ありのままの試験結果を表示しなかったのは、顧客仕様の上限いっぱいの値で見栄えが良くないためである。



作成した表紙を経営企画部門に送った後、その表紙を見て、「この資料は日軽金に行く
んだから、余計なことを書くな。」と言われ、作成した表紙のうち、一部の記載を削除することになった。
まとめ
日軽金グループでは、子会社の設立経緯や取扱製品の違いなどから、多くのグループ
子会社が強い独自性を有し、それぞれが独自の品質保証体制を構築していたこともあり、グループとしての統一的な品質保証が機能していなかった。
また、各グループ子会社においても、社内ルールの不備、規格に対する知識の不足、
品質保証部門の発言力不足、品質保証部門の人員不足、設備やシステムなどが原因となって、それぞれの品質保証機能も十分に働かなかった。
さらに、そうした構造的な原因の背景として、日軽金グループには、生産優先主義、規格を遵守する意識の不足、事実をありのままに報告する意識の不足など、不適切行為を生み出しやすい企業風土が存在し、そのことが、グループ内における品質保証の機能不全とその結果としての不適切行為につながった。
日軽金グループにおいて多数の不適切行為が長期間にわたり継続したのは、これらの原因が複合的に作用した結果と考えられる。

再発防止に向けた提言
不適切行為の是正及び再発防止に向けた意識改革「第 3 原因分析」において述べたとおり、日軽金グループにおいては、生産優先主
義、規格を遵守する意識の不足、事実をありのままに報告する意識の不足など、不適切行為を生み出しやすい企業風土が存在し、そうした企業風土が、グループ内における品
質保証の機能不全とその結果としての不適切行為を生じさせる背景となっていた。

194

したがって、不適切行為の再発を防止するためには、何よりもまず、不適切行為を生み出しやすい企業風土の改善に向けたグループ内の意識改革を図ることが必須である。
ルール不遵守に対する法的責任の再確認
日軽金グループでは、製品の品質に実質的な問題がないという理由で規格を外れた製品の出荷を正当化するなど、ルールを遵守する意識が極めて不十分であったため、数多くの不適切行為が発生した。したがって、不適切行為を生み出す悪しき企業風土を改善するために、まずもって、グループの役員及び従業員の全てが、ルールを当たり前に遵守することの重要性を改めて強く認識する必要がある。そのためには、経営陣自らがルールを遵守することの重要性を再確認した上で、グループ子会社に対し、繰り返しルール遵守のメッセージを発信することにより、ルール遵守の意識を現場に浸透させ、企業風土の改善を促すことが重要である40。また、ルール違反には法的な責任が生じることを、経営陣自らが改めて認識しなければならない。
事実をありのままに報告する重要性についての意識改革
日軽金グループには、事実をありのままに報告することをためらう企業風土があり、そのことが、過去に発覚した不適切行為の実態把握と原因究明を遅らせ、不適切行為を根絶できない原因となった。
したがって、再発防止策の策定に当たっては、まずもって、このような悪しき企業
風土を改善することが重要である。そのためには、代表取締役以下の業務執行取締役
自らが、事実をありのままに報告することの重要性を再認識し、自ら実践していくことにより、グループ子会社の従業員にまでその重要性を浸透させることが不可欠である。
取締役会への報告に関する意識改革
取締役会が不適切行為への対応を適切に判断するためには、判断に必要かつ十分な情報を取締役会に対して提供することが極めて重要である。また、事実をありのままに報告する重要性をグループ子会社に浸透させるためには、まずもって、業務執行取締役自らが取締役会の判断に必要十分な事実を報告することによって、その範を示すべきである。

40

グループ・ガバナンス・システムに関する実務指針（経済産業省策定。以下「グループガイドライン」という。）4.6.2「グループ本社の経営トップ自ら、インテグリティ（誠実・真摯・高潔）を身をもって示すとともに、コンプライアンス重視の価値観（プライオリティー）について、グループ子会社の現場に対して、直接、繰り返しメッセージを発信することで、そうした意識を浸透させ、現場における自律的な遵守の風土づくりに努めることが重要となる。
」
195

社外役員の意見の活用
企業風土の問題点をその企業出身の業務執行取締役が正しく認識して是正することは困難な面があり、悪しき企業風土を改善するためには、社外取締役及び社外監査役（以下「社外役員」という。）の客観的な意見を求めることが不可欠である。
近年のコーポレートガバナンス改革により、社外役員の登用が推進されており 41、
日軽金 HD でも 5 名の社外取締役と 3 名の社外監査役が選任されている。コーポレ
ートガバナンス・コードでは、独立社外取締役の候補者には取締役会における率直・活発で建設的な検討への貢献が期待できる人物が求められており42、取締役会においても、社外取締役による問題提起を含めて自由闊達で建設的な議論や意見交換が求められている43。
なお、社外役員からの意見を求める前提として、社外役員に対して必要十分な情報をありのままに提供することが重要であることは言うまでもない。
不適切行為の指示が従業員に与える精神的負担についての意識改革
不適切行為は、それ自体が企業にとって重大な問題であることは当然であるが、不適切行為に関与することを余儀なくされた従業員個々人に対し多大な精神的負担を与えるものであり、従業員に対する安全配慮義務の観点からも看過できない問題がある。
不適切行為を生み出しやすい企業風土を改善するためには、グループ子会社における不適切行為の指示が従業員に多大な精神的負担を与えている実情を経営陣が認識し、必要に応じて、不適切行為の指示をした上司に対する懲戒処分や配置換えなど人事的な措置を検討すべきである。
当委員会のインタビューにおいて、不適切行為の指示が従業員に与える精神的負担について、例えば、以下のような供述が得られた。
インタビュー供述の概要
改ざんを行うことに強い抵抗感があったため、改ざんを行うようになって間もなく上41

コーポレートガバナンス・コード原則 4-8（独立社外取締役の有効な活用）「独立社外取締役は会社の持続的な成長と中長期的な企業価値の向上に寄与するように役割・責務を果たすべきであり、プライム市場上場会社
はそのような資質を十分に備えた独立社外取締役を少なくとも 3 分の 1（その他の市場の上場会社においては2 名）以上選任すべきである。また、上記にかかわらず、業種・規模・事業特性・機関設計・会社をとりまく
環境等を総合的に勘案して、過半数の独立社外取締役を選任することが必要と考えるプライム市場上場会社（その他の市場の上場会社においては少なくとも 3 分の 1 以上の独立社外取締役を選任することが必要と考える上場会社）は、十分な人数の独立社外取締役を選任すべきである。」
42
コーポレートガバナンス・コード原則 4-9（独立社外取締役の独立性判断基準及び資質）「取締役会は、取締役会における率直・活発で建設的な検討への貢献が期待できる人物を独立社外取締役の候補者として選定するよう努めるべきである。」
43
コーポレートガバナンス・コード原則 4-12（取締役会における審議の活性化）「取締役会は、社外取締役による問題提起を含め自由闊達で建設的な議論・意見交換を尊ぶ気風の醸成に努めるべきである。」
196

司に改ざんを行うのは嫌だという相談をしたが、上司は、「そっかぁ。」といった反応をするのみであり、改善はされなかった。「そっかぁ。」と言われたときは、「またこの作業が続くのか。」と暗い気持ちになった。
上司には、その後も 3、4 回くらい「お客さんに改ざんしたデータを送るのは、私の性格的にきついです。」と伝えたが、改善されることはなかった。
顧客に対しては、ただただ申し訳ないという気持ちだった。数値の改ざんがなくならないことに対して、「いやだな。」、「お客様に申し訳ないな。」という気持ちが強かった。仕方がないからやらざるを得ないという気持ちだった。
改ざんについて同僚、友人、家族に相談したことはない。誰にも言えずに苦しかった。
改ざんが問題のある行為だと認識していたため、相談することもできなかった。


改ざんの指示を受けていた従業員は、当初から抵抗感しかない様子であり、「やりたくないです。」と何度も言われたが、「もうちょっと待ってて。」と言って、やり過ごしていた。私も改ざんをやっていることに罪悪感があり、病みそうになったこともあるので、早く改ざんをやらなくてもいいような状況に直したいと常々思っていた。



社内規程でも測定数が決まっていないため、何か所か測定し、1 か所でも規格値を超えていれば問題ないという運用をしている。このような運用を常々疑問に思っており、上司から再測定の指示を受ける度に、社内規格値を一般に用いられる基準値にすればよいのにと不満に思っている。



改ざん等の具体的な内容を把握したときには、「おかしなことをやっている。」と思った。引継ぎ後の 2 か月程度は、改ざん等を続けていいものかと悩んでいた。その後も、改ざん等を続けることに嫌な気分はずっとあったが、改ざん等をするのが仕事だと思って続けていた。



改ざんした数値を検査成績表に入力するよう指示を受けた。改ざんをするのは嫌だったが、上司の指示なので、仕方がないと思い、上司の指示に従っていた。悪いことだとは思いつつ、上司の指示だから仕方がないと考えて不適切行為を続けてしまった。
世間でデータの改ざんが騒がれた頃、検査結果を改ざんすることにつき、上司に対し、「本当にいいんですか？」と聞いてみたことがあるが、「この数値（改ざん後の数値）でよろしく。」などと言われ、引き下がらざるを得なかった。



他の従業員から話を聞くまで、顧客が指定した素材以外の素材を使用して製品を製造するという発想はなかった。その話を聞いた当時、「業界 1 位になるためには、そこまでやらないといけないのか。」と思ったことを覚えている。



同業他社によるデータ改ざんの件以前は、検査のやり直しを指示された際など、「良いのかな。」とは思いつつも、検査のやり直しは当たり前といった風潮だったことに加え、上司が良いと言っているのだから私の責任ではないと整理して指示に従っていた。



どうせ上司に報告しても、いじればいいと言われるため、改ざんをしていた。
197



上司の命令は絶対である。自分の考えとは反対のことを言われたとしても、上司の命令に反対することはできない。上司に相談したら最後、どこまで言われるかもわからないし、問題が是正されることもないと思う。
意識改革のための内部通報制度の実効性確保
日軽金グループでは、グループにおける法令違反や不正・不適切行為の未然予防、早期発見及び是正を図る目的で、内部通報制度が設けられており（日軽金グループホットライン規則 1 条）、本調査で判明した不適切行為の多くは、内部通報制度が実効的に活用されていれば、早期に解消されていた可能性が高い44。しかし、実際には、製品の製造や試験・検査の過程における不適切行為について、内部通報制度は全く機能しなかった。
日軽金グループに蔓延していた生産優先主義により、不適切行為を通報しても是正が期待できなかった上に、通報により、職場での人間関係が悪化したり、不当な人事上の不利益を被るリスクが懸念されたことが、内部通報制度の積極的な利用を阻害したものと推認される。
逆に言えば、内部通報制度が実効的に機能することは、不適切行為に対する強い牽制となり、先に述べた悪しき企業風土の改善に極めて有効な手段となり得る。現に、当委員会が実施したアンケートに多数の不適切行為が申告され、それらを徹底的に調査することにより、継続中の不適切行為が解消されただけでなく、各事業所における意識改革が進んだ。これを一過性のもので終わらせないためには、日軽金 HD が主導して内部通報制度の利用を奨励し、通報に対して適時適切に対応することにより、グループ内の意識改革を促進すべきである45。
当委員会のインタビューにおいて、内部通報制度が利用されていなかった理由について、例えば、以下のような供述が得られた。
インタビュー供述の概要2018 年に試験片採取方向に関する問題の報告を聞いていたはずであるが、その時は内部通報制度等を利用して本社に報告しようとは思わなかった。本社への報告を行うの

44

グループガイドライン 4.6.1「不祥事が発生した場合の社会的損害やグループとしてのレピュテーションダ
メージを最小化するためには、早期発見・早期対応が基本である。そのための仕組みとして、不祥事の端緒を把握するための実効的な内部通報制度の整備が重要であり、グループ本社が主導してグループ全体として取り組むことが検討されるべきである。」
45
コーポレートガバナンス・コード原則 2-5（内部通報）「上場会社は、その従業員等が、不利益を被る危険を懸念することなく、違法または不適切な行為・情報開示に関する情報や真摯な疑念を伝えることができるよう、
また、伝えられた情報や疑念が客観的に検証され適切に活用されるよう、内部通報に係る適切な体制整備を行うべきである。取締役会は、こうした体制整備を実現する責務を負うとともに、その運用状況を監督すべきで
ある。
」
198

は工場長であるという認識であったし、自分の担当業務外の問題であったので、他人事に思っていた。


内部通報を行おうとは考えなかった。内部通報制度の使い方もよく分かっていなかった。日軽金 HD の従業員に相談することは発想になかった。



内部通報制度のことは知っていたが、セクハラやパワハラのための制度だと思っており、作業中の不正行為についての相談を行っても良いということは理解していなかった。



今回の JIS 取消しの件についても、誰が告発したのかというヒソヒソ話がある。正しいことでも、口に出すことが憚られる。昼会でも「誰かがチクった。」という言い方がされていた。



当時の上司や内部の通報窓口に相談するべきだとも思ったが、ただでさえ当時は忙し
く、相談する勇気が持てなかった。通報することで事業所が潰れてしまうのではないかと思って怖かった。



上司が自分たちだけで情報を握っていた理由は、他工場で起こったような内部通報が生じないようにしたかったからだと思う。
日軽金 HD の品質保証体制の再構築
日軽金グループでは、子会社の設立の経緯や取扱製品の違いなどから、多くのグループ子会社が強い独自性を有し、それぞれが独自の品質保証体制を構築していたため、グループとしての統一的な品質保証機能が働かなかった。こうした品質保証の機能不全を是正するために、品質保証統括室からのレポートラインの複線化、品質保証統括室長の独立性確保及びグループ子会社管理の機能強化によって、日軽金 HD の品質保証体制を再構築する必要がある。
品質保証統括室からのレポートラインの複線化
重要な不適切行為に関する情報が業務執行取締役の意向に左右されずに取締役会に報告されるために、品質保証統括室から直接に社外役員へ重要な不適切行為を報告す
る体制を整備し、レポートラインを複線化すべきである。
重大品質問題が発生した場合、品質保証統括室は、業務執行取締役や執行役員を含む日軽金 HD グループ経営会議メンバーに報告するものとされているが（重大品質問
題報告規準 4、5）、経営会議メンバーに社外役員は含まれていない。つまり、日軽金
HD では、重大品質問題が社外役員に適時適切に報告される体制になっていなかった
ため、取締役会がその監督機能を十分に発揮できなかった。
このような状況を是正するために、改ざん又はねつ造等の重大品質問題が発生した
場合に、業務執行取締役だけでなく社外役員にも直接に報告が上がる体制を整備し、199

レポートラインの複線化を図ることが有効である46。特に、経営陣の不適切行為への関与が疑われるような場合には、社外役員への報告が優先されなければならない47。また、社外役員が、重大品質問題について、十分な情報を収集し、業務執行取締役の意向に左右されずに客観的な立場から意見を形成できるように、必要に応じて、社外役員のみで構成される会議を開催することも検討すべきである48。
品質保証統括室長の独立性確保
品質保証統括室が他の業務執行取締役から不当な影響を受けない立場で品質保証業
務を遂行するために、品質保証統括室長の選任基準を設けて、その独立性を確保すべきである。
具体的には、品質保証統括室長が他の業務執行取締役から不当な影響を受けないよ
うに、その地位と権限を明確にするとともに独立した立場で活動すべきことを社内ルールで明確に定めた上、実質的な独立性を確保するために、経営的な考慮を排除して純粋な品質保証の観点から業務を遂行できる人材を、品質保証統括室長として選任すべきである。なお、実質的な独立性を確保するために必要があれば、グループ子会社
以外から品質保証統括室長を選任することも検討に値する。
グループ子会社管理の機能強化
日軽金 HD が品質保証業務に関するグループ統一的な管理を行うために、品質保証
統括室の機能と権限を強化し、グループ子会社の品質保証部門の管理監督を徹底すべきである。
日軽金 HD では、品質保証統括室が、各グループ子会社に対して、指導・助言や品質に関する内部監査を行う権限を有していると解される（品質保証・管理規則 4 条、12 条 2 項、13 条等）ものの、実際には、各グループ子会社の製品の特殊性や品質保証
統括室の人員不足が原因となって、十分な指導・助言や適切な監査を行えずに不適切行為が継続した。
46

グループガイドライン 4.5（内部監査部門との連携）「内部監査部門は、①3 線ディフェンス（後述 4.6.1 参照）における第 3 線としての適切な機能発揮と、②執行者への牽制を重要な任務とする監査役等の機能発揮を支える部門としての活用の双方の観点から、業務執行ライン上のレポートライン（報告経路）に加えて、（取締役会と並んで）監査役等に対する直接のレポートラインを確保すること（いわゆる「デュアルレポートライン」）を社内規程で定めておくことが望ましい。」
47
グループガイドライン 4.5（内部監査部門との連携）「監査役等の機能発揮のため、内部監査部門の活用を図ることが有効である。こうした視点から、内部監査部門から業務執行ラインに加えて監査役等にも直接のレポ
ートライン（報告経路）を確保し、とりわけ経営陣の関与が疑われる場合にはこちらを優先することを定めておくことが検討されるべきである。」
48
コーポレートガバナンス・コード補充原則 4-8①「独立社外取締役は、取締役会における議論に積極的に貢献するとの観点から、例えば、独立社外者のみを構成員とする会合を定期的に開催するなど、独立した客観的な立場に基づく情報交換・認識共有を図るべきである。」
200このような状況を是正するために、まずは、品質保証統括室の人員を増強し、各事業分野から、専門的知識を有する人員を品質保証統括室に確保できる人事ローテーシ
ョンを検討すべきである。また、品質保証統括室による監査の実効性を高めるために、監査に対する各グループ子会社の協力義務を社内ルールに明記した上で周知し、悪質な監査妨害行為に対しては、懲戒処分や役職からの更迭を含めた人事的な措置を講じるなど、毅然とした対応を採ることが必要である。
グループ子会社の品質保証体制の再構築
グループとしての統一的な品質保証の機能不全だけでなく、各グループ子会社における品質保証の機能不全も不適切行為の原因となっていた。各グループ子会社における品
質保証機能を強化するために、品質保証部門の地位向上、品質保証部門の人員確保、設備やシステムの更新及び社内ルールの再整備に取り組み、各グループ子会社の品質保証体制を再構築する必要がある。
品質保証部門の地位向上
グループ子会社においては、品質保証部門の発言力が弱く、顧客への出荷スケジュ
ールや生産量の確保が優先された結果、品質保証部門が、本来の品質保証機能を果た
せずに、不適切行為が発生した。このような事態を解消するため、品質保証部門の権限を強化し、その地位の向上を図るべきである。
まず、組織構造の面では、品質保証部門が製造部門の一部と位置付けられているよ
うな場合には、品質保証部門を製造部門から独立した組織として再編し、製造部門から独立した権限を与えなければならない。
また、品質保証部門が本来の機能を発揮するために、その機能を阻害しないような人事評価システムの構築も不可欠である。
当委員会のインタビューにおいて、人事的な処遇に起因する品質保証部門の発言力不足について、例えば、以下のような供述が得られた。
インタビュー供述の概要


文化を変えていくためには、品質保証部門の独立性確保が必要だが、会社社長や事業部長が人事評定権を持っていて逆らえない。No と言えるようになる必要があると考
えている。



人事権や年俸決定権を持っている工場長や事業部長にたてつくことができず、気を遣ってしまうことがあり、品質保証部門の身分が独立保証されているとは言い難い。



品質保証部門と生産部門では、生産部門の方が強いイメージがある。生産部門の方が、品質保証部門よりも評価給が高くなり、グレード給も上がりやすいと聞いている。

201



現在でも、品質保証部門が他部門と比較して軽視されているのは否定できないと思う。



上層部に対し、「新人ではなく、製造現場を知っている中堅社員が品質保証部門にほしい。」という要望を出し続けているが、一向に要望が通らない。



行動力のある人材やエース候補と目されるような人材は品質保証部門ではなく営業部門や技術部門に配属されるし、ほかの部門の第一線では体力的に厳しいという人材が品質保証部門にくる傾向にあるのも事実である。



人事的な側面でも品質保証部門は冷遇されている。正直、他の部門では活躍できない
人材が品質保証部門に送り込まれているという印象がある。会社全体として、「クレー
ム処理という現場の尻ぬぐい的な仕事をエース級の人材には担当させられない。」という発想があるのではないかと思う。
品質保証部門の人員確保
グループ子会社においては、品質保証部門の人員不足により必要な試験・検査を全て適切に実施することが困難なため、試験・検査の方法違反や省略が行われ、最悪のケースでは試験・検査結果の改ざん及びねつ造につながった。こうした不適切行為を是正するためには、試験・検査の実施と管理に必要な人数を正確に把握して、品質保証部門に十分な人員を確保しなければならない。
なお、その際には、単に人員を確保するだけでなく、品質保証部門がその機能を十分に発揮できるような人材でなければならない。品質保証部門の専門性を高めるためには、品質保証の専門家を育成するための人事制度を構築することも必要である。もっとも、複数の事業所で見られたように、人員の過度の固定化は、不適切行為に対する感覚を鈍麻させ、不適切行為を生み出しやすい企業風土の温床になりかねない面もあるため、適度な人事ローテーションは不可欠である。
設備及びシステムの更新
グループ子会社においてデータの改ざん及びねつ造が行われないようにするために、
企業風土や従業員の意識の改革は重要であるが、それだけで全ての不適切行為を防止できるものではなく、改ざん及びねつ造を許さない設備やシステムを導入することも重要である。
例えば、測定値の記録を自動化できるものは自動化し、記録された測定値の改ざんや削除を許さないシステムを導入して、実際の測定値が一定期間保存されるようにすべきある。また、旧式の製造設備を使用していたため規格を満たす製品を製造できず、試験・検査結果の改ざんが行われるような事態を防止するためには、当然のことながら、規格を満たす製品を製造できるように製造設備を更新することも必要である。

202

社内ルールの再整備
グループ子会社において、国内外の規格や顧客仕様に適合するように社内ルールが整備されておらず、その結果、これらの規格や仕様に違反する方法での製品の製造や試験・検査が行われた。
このような状況を改善するためには、まず、国内外の規格の解釈がグループ各社で相違しないように、品質保証統括室が主導して、グループ統一的な解釈を取りまとめ、各グループ子会社に周知する体制を整備しなければならない。また、既に品質総点検
で行われているところではあるが、社内ルールの整備状況に関する定期的な監査を実施して、グループ子会社が自ら気付かない社内ルールの不備を外部から指摘することも重要である。
また、各グループ子会社においても、未整備の社内ルールを調査して整備することはもちろん、規格の改正や顧客仕様の変更に合わせて社内ルールも変更されるように、定期的に社内ルールの見直しをするなど、社内ルールを不断にアップデートする体制を整備することも必要である。そして、社内ルールが整備された後は、各グループ子
会社の品質保証部門が主導して、全従業員に社内ルールの内容を周知し、ルールの遵守を徹底すべきである。
なお、社内ルールの整備に当たっては、限られた人員で漏れなくルールを遵守しなければならないことを考慮し、いたずらに過剰なルールを設けるようなことは避け、シンプルなルール作りを心掛ける必要がある。
結語
不適切行為の再発を防止するためには、何よりもまず、不適切行為を生み出しやすい
企業風土の改善に向けたグループ内の意識改革を図ることが重要であり、グループの全ての役員及び従業員が、ルールを当たり前に遵守することや事実をありのままに報告す
ることの重要性を、改めて強く認識する必要がある。そうした意識改革が達成されなけ
れば、組織やシステムをどのように変更しようとも、不適切行為の再発を防止することは不可能である。グループ内の意識改革のためには、経営陣が自ら率先して意識改革に努め、不適切行為を生み出しやすい企業風土の改善に向けたグループの決意を現場に浸透させ、企業風土の改善を強く促すことが必要である。
また、そうした意識改革の上に、不適切行為の再発防止を制度的に担保するため、品
質保証統括室からのレポートラインの複線化、品質保証統括室長の独立性確保、グルー
プ子会社管理の機能強化、グループ子会社における品質保証部門の独立性及び人員確保など、組織的な改革を進めることも重要である。本調査で判明した不適切行為の多くは、本来であれば不適切行為を抑止すべき立場にある品質保証部門の主体的な関与により行われた。品質保証部門が本来の機能を発揮するためには、経済産業省のグループガイド
ラインや東京証券取引所のコーポレートガバナンス・コードを踏まえて当委員会が提言

203

した組織改革を可能な限り実現し、グループの品質保証体制を再構築すべきである。
さらに、そもそも現場の従業員が不適切行為に手を染めざるを得ない状況を生み出さないために、社内のインフラを整備することも重要である。規格に従った製品を製造するための製造設備を導入したり、不適切行為を未然に防止するためのシステムや社内ルールを整備するなど、製造業として当然に求められるインフラの整備は極めて重要であり、一刻も早い対応が求められる。
当委員会は、日軽金グループ全体としてこれらの再発防止策に取り組むことにより、データ偽装や検査の省略など小手先の誤魔化しではなく、製造業としての本来の企業努力により規格を満たす製品を製造する体制を整え、従業員が製造業としての誇りを持って業務を遂行できる環境を整えるよう提言するものである。
以

204

上

別紙

会社名略称一覧
会社名

略称

アルミニウム線材株式会社

アルミニウム線材

いすゞ自動車株式会社

いすゞ自動車株式会社エヌティーシー

NTC

大阪アルミニウム株式会社

大阪アルミニウム

近畿研磨材工業株式会社

近畿研磨材工業

サン・アルミニウム工業株式会社

サン・アルミニウム工業

昭和電極株式会社

昭和電極

新日軽株式会社

新日軽

住友アルミニウム株式会社

住友アルミニウム

住友伸銅鋼管株式会社

住友伸銅鋼管太陽アルミニウム株式会社

太陽アルミニウム

東海アルミ箔株式会社

東海アルミ箔

東京電燈株式会社

東京電燈

東洋アルミ千葉株式会社

東洋アルミ千葉東洋アルミニウム株式会社

東洋アルミ

株式会社東洋アルミニウム販売

東洋アルミニウム販売

株式会社東陽理化学研究所

東陽理化

特殊軽合金株式会社

特殊軽合金

那須アルミニウム工業株式会社

那須アルミニウム工業

株式会社那須アルミニューム製造所

那須アルミニューム製造所

ニッカル押出株式会社

ニッカル押出日軽圧延株式会社

日軽圧延

日軽アルミ株式会社

日軽アルミ

日軽アルミニウム工業株式会社

日軽アルミニウム工業

日軽エムシーアルミ株式会社

日軽エムシーアルミ

日軽エンジニアリング株式会社

日軽エンジニアリング

日軽化工株式会社

日軽化工

日軽蒲原株式会社

日軽蒲原

日軽金アクト株式会社

日軽金アクト

日軽金加工開発ホールディングス株式会社

加工開発 HD

日軽形材株式会社

日軽形材

日軽産業株式会社

日軽産業
205

会社名

略称

日軽新潟株式会社

日軽新潟

日軽パネルシステム株式会社

日軽パネルシステム

日軽松尾株式会社

日軽松尾

日軽メタル株式会社

日軽メタル

日本軽金属株式会社

日軽金

日本軽金属ホールディングス株式会社

日軽金 HD

日本軽合金株式会社

日本軽合金

日本電極株式会社

日本電極

日本フルハーフ株式会社

日本フルハーフ

株式会社ヒカリ

ヒカリ

光軽金属工業株式会社

光軽金属工業

古河電気工業株式会社

古河電工

ホクセイアルミニウム株式会社

ホクセイアルミニウム

山形アルミ株式会社

山形アルミ

理研軽金属工業株式会社

理研軽金属

理研電化工業株式会社

理研電化工業SEC カーボン株式会社

SEC カーボン206