参考資料編Ⅰ 机上スクリーニングの妥当性の検討事例
目 次

１．目的 ························································· Ⅰ-2
２．机上スクリーニングの評価結果のまとめ ························· Ⅰ-2
３．各管路での検討事例 ··········································· Ⅰ-33.1

A 流域下水道 ······················································ Ⅰ-33.2

B 流域下水道 ······················································ Ⅰ-4

3.3

C 市 ······························································ Ⅰ-53.4D 市（管路 1） ····················································· Ⅰ-63.5

D 市（管路 2） ····················································· Ⅰ-8

3.6D 市（管路 3） ····················································· Ⅰ-9

3.7

E 市 ····························································· Ⅰ-10

3.8F 流域下水道 ····················································· Ⅰ-11

3.9

G 市 ····························································· Ⅰ-13

3.10

H 流域下水道（管路 1） ··········································· Ⅰ-14

3.11

H 流域下水道（管路 2） ··········································· Ⅰ-15

Ⅰ-1

１．目的
本編第２章に示す通り，机上スクリーニングは，腐食の進んでいる箇所を抽出して優先的に調査を行うために極めて重要であるが，技術の精度が不十分な場合は腐食が進行している箇所が見落とされ，将来的に漏水や道路陥没等の事故につながる可能性がある。
このため，机上スクリーニングによって腐食が進んでいる箇所を確実に抽出できていることを確認することが重要となる。そこで，圧送管路を保有する下水道事業者から，過去に硫化水素に起因する硫酸腐食に伴う事故（漏水，道路陥没等）が発生した圧送管路の情報を収集し，事故事例と机上スクリーニングによる腐食危険推定箇所が一致するか検討することで，技術の妥当性の評価を行った。

２．机上スクリーニングの評価結果のまとめ
過去の事故事例と机上スクリーニングによる腐食危険推定箇所との照合結果を表 2-1 に示す。
机上スクリーニングに必要な情報が揃っている 8 事業体の 11 管路を対象に検討を行い，以下のことが確認された。
①全ての腐食事故（漏水，道路陥没）は，机上スクリーニングで抽出された腐食危険推定箇所
で発生していた。
②D 市の圧送管路（管径 600mm×管路長 970ｍ）では，道路陥没発生後に約 300m の範囲で管路を掘り上げて管内面の腐食状況を確認しているが，机上スクリーニングにより抽出された腐食危険推定範囲全線（管内面防食方法はモルタルライニング）で実際に腐食が発生していた。
③腐食事故が発生した圧送管路の直管の管内面防食方法は，全てモルタルライニングであった。
次節に，各管路での検討事例を詳細に示す。
表 2-1 事故事例と腐食危険推定箇所との照合結果
事業体

管径
（mm)

管路長
（m）

A 流域下水道250

B 流域下水道

250
350

C市

管内面防食
方法（直管）

供用
開始年

事故
発生年

事故形態

4,410

1996

2015

漏水

3,670

1991

2010

漏水

*1)

1994

2015

漏水

1989

1999

道路陥没

1993

2014

1991

2015

1994

2013

道路陥没 事故発生箇所と道路陥没 腐食危険推定箇所
とが一致
漏水

600

4,730
970

600

2,490

450

1,480

E市

350

約4,080F 流域下水道

300

1,990

1993

2013

漏水

G市

300

約1,400

1990

2014

漏水

300

2,690

1994

2017

漏水

450

330

2003

2015

漏水

D市

H 流域下水道

モルタル
ライニング

*1) C市の管路長は，管路縦断頂上部から下流側吐出し先までの距離を示す。

Ⅰ-2

検討結果

３．各管路での検討事例
3.1 A 流域下水道(1)管路条件検討を行った管路の条件を表 3.1-1 に示す。
表 3.1-1 管路条件
管路条件

事故発生の状況①管径 ： 250mm②管路長 ： 4,410m③管種 ： ダクタイル鋳鉄管④管内面防食方法（直管） ： モルタルライニング⑤送水量 ： 2.0m3 /min（流速0.68m/sec）⑥ポンプ運転状況 ： 間欠運転
⑦吐出し先 ： マンホール⑧供用開始 ： 1996年⑨事故発生 ： 2015年⑩事故形態 ： 漏水

漏水(2)事故事例と腐食危険推定箇所との照合検討結果を図 3.1-1 に示す。
①本管路で腐食危険推定箇所として抽出されるのは，ピンク色で示された区間となる。
②腐食危険推定箇所の管路縦断頂上部には空気弁が設置されており，新鮮な空気が供給される環境になっていた。
③漏水は，腐食危険推定箇所で発生していた。

腐食危険推定箇所

8
動水こう配線
管路縦断
空気弁

7

管路高さ(m)

6

マンホール

漏水箇所

5
4

腐食危険推定箇所

3
2
1
0

ポンプ側
0

1000

2000
管路距離(m)

3000

4000

図 3.1-1 事故事例と腐食危険推定箇所との照合

Ⅰ-3

3.2 B 流域下水道(1)管路条件検討を行った管路の条件を表 3.2-1 に示す。
表 3.2-1 管路条件
管路条件

事故発生の状況①管径 ： 250mm②管路長 ： 3,670m③管種 ： ダクタイル鋳鉄管④管内面防食方法（直管） ： モルタルライニング⑤送水量 ： 1.45m3 /min（流速0.49m/sec）⑥ポンプ運転状況 ： 間欠運転
⑦吐出し先 ： マンホール⑧管路布設 ： 1991年⑨事故発生 ： 2010年⑩事故形態 ： 漏水

管頂部が腐食(2)事故事例と腐食危険推定箇所との照合検討結果を図 3.2-1 に示す。
①本管路で腐食危険推定箇所として抽出されるのは，ピンク色で示された区間となる。
②腐食危険推定箇所では，管路縦断頂上部を含めて空気弁が 4 個設置されており，新鮮な空気が供給される環境になっていた。

管路高さ(m)③漏水は，腐食危険推定箇所で発生していた。

24
22
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
-2
-4

漏水箇所
動水こう配線
管路縦断
空気弁
マンホール

ポンプ側
腐食危険推定箇所
0

500

1,000

1,500

2,000
2,500
管路距離(m)

腐食危険推定箇所
3,000

3,500

図 3.2-1 事故事例と腐食危険推定箇所との照合

Ⅰ-4

4,000

3.3 C 市(1)管路条件検討を行った管路の条件を表 3.3-1 に示す。
表 3.3-1 管路条件
管路条件

事故発生の状況①管径 ： 350mm②管路長 ： 4,730m（管路縦断頂上部から下流側吐出し先までの距離）③管種 ： ダクタイル鋳鉄管④管内面防食方法（直管） ： モルタルライニング
3⑤送水量 ： 4.1m /min（流速0.71m/sec）⑥ポンプ運転状況 ： 間欠運転
⑦吐出し先 ： マンホール⑧供用開始 ： 1994年⑨事故発生 ： 2015年⑩事故形態 ： 漏水－(2)事故事例と腐食危険推定箇所との照合検討結果を図 3.3-1 に示す。
①本管路で腐食危険推定箇所として抽出されるのは，ピンク色で示された区間となる。
②腐食危険推定箇所は吐出し先も含めて 5 箇所あるが，その全ての箇所に空気弁が設置されており，新鮮な空気が供給される環境になっていた。
③2 箇所の漏水は，いずれも腐食危険推定箇所で発生していた。

60
動水こう配線
管路縦断

50

空気弁

腐食危険推定箇所

管路高さ(m)

40

漏水箇所
30
20

腐食危険推定箇所
ポンプ側（ポンプ場は1000m
以上上流）

10
0

マン
ホール

腐食危険推定箇所

0

500

1,000

腐食危険推定箇所
腐食危険推定箇所
1,500

2,000 2,500 3,000
管路距離(m)

3,500

4,000

4,500

図 3.3-1 事故事例と腐食危険推定箇所との照合

Ⅰ-5

5,000

3.4 D 市（管路 1）(1)管路条件検討を行った管路の条件を表 3.4-1 に示す。
表 3.4-1 管路条件
事故発生の状況

管路条件①管径 ： 600mm②管路長 ： 970m
③管種 ： ダクタイル鋳鉄管④管内面防食方法（直管） ： モルタルライニング⑤送水量 ： 15m3 /min（流速0.88m/sec）⑥ポンプ運転状況 ： 間欠運転
⑦吐出し先 ： マンホール⑧管路布設 ： 1989年⑨事故発生 ： 1999年⑩事故形態 ： 道路陥没

(2)事故事例と腐食危険推定箇所との照合検討結果を図 3.4-1 に示す。
①本管路で腐食危険推定箇所として抽出されるのは，ピンク色で示された区間となる。
②腐食危険推定箇所の管路縦断頂上部には空気弁が設置されており，新鮮な空気が供給される環境になっていた。
③道路陥没は，腐食危険推定箇所で発生していた。

14
12
10

管路高さ(m)

道路陥没箇所

動水こう配線
管路縦断
空気弁

8
6
4
2
0

マンホール

-2

ポンプ側
腐食危険推定箇所

-4
-6

0

200

400

600
管路距離(m)

800

1,000

図 3.4-1 事故事例と腐食危険推定箇所との照合

Ⅰ-6

1,200

(3)掘り上げ調査結果
D 市では，道路陥没事故発生後に約 300m の区間の管路を掘り上げて，管内面の腐食状況を確認している。調査結果の概要を図 3.4-2 に示す。
①空気弁の上流 30m～吐出し先マンホールの区間については，全線にわたって鉄部腐食が発生しており，管頂側に穴が開いているものも多々あった（写真 3.4-1 参照）。
②一方，空気弁から 30m 以上上流の区間についてはモルタルライニング，鉄部とも腐食は見られず健全であった。
③図 3.4-2 に示すように，机上スクリーニングでは空気弁上流 30m から下流側の全線を腐食
危険推定箇所と抽出しており，腐食危険推定箇所と実際の腐食発生箇所とはほぼ一致していた。

腐食危険推定箇所（机上スクリーニング）

16
14

空気弁

12

管路高さ(m)10

道路陥没箇所8

動水こう配線

6

管路縦断

4
2
0

腐食なし

-2

マンホール

ポンプ側

掘り上げ調査実施-4-6

全線腐食発生

0

200

400

600
管路距離(m)

800

1,000

図 3.4-2 掘り上げ管の腐食状況と腐食危険推定箇所との照合

写真 3.4-1 掘り上げ管の腐食状況

Ⅰ-7

1,200

3.5 D 市（管路 2）(1)管路条件検討を行った管路の条件を表 3.5-1 に示す。
表 3.5-1 管路条件
管路条件

事故発生の状況①管径 ： 600mm②管路長 ： 2,490m③管種 ： ダクタイル鋳鉄管④管内面防食方法（直管） ： モルタルライニング⑤送水量 ： 13.3m3 /min（流速0.79m/sec）⑥ポンプ運転状況 ： 間欠運転
⑦吐出し先 ： マンホール⑧管路布設 ： 1993年⑨事故発生 ： 2014年⑩事故形態 ： 道路陥没－

(2)事故事例と腐食危険推定箇所との照合検討結果を図 3.5-1 に示す。
①本管路で腐食危険推定箇所として抽出されるのは，ピンク色で示された区間となる。
②腐食危険推定箇所が吐出し先も含めて 5 箇所あるが，吐出し先を除く 4 箇所に空気弁が設置されており，新鮮な空気が供給される環境になっていた。
③本管路は管径が 600mm と比較的大きく，吐出し先マンホールの上流側は 200m 以上の区間で非満流になり，腐食危険推定箇所として抽出される。
④道路陥没が発生したのは吐出し先の周辺であり，腐食危険推定箇所と一致していた。

動水こう配線

5

管路縦断

4

空気弁

管路高さ(m)3

腐食危険推定箇所

道路陥没箇所

2
1
0

マンホール

-1
-2
腐食危険推定箇所-3

ポンプ側

腐食危険推定箇所

腐食危険推定箇所

-4
0

500

1,000

1,500
管路距離(m)

2,000

2,500

図 3.5-1 事故事例と腐食危険推定箇所との照合
Ⅰ-8

3,000

3.6 D 市（管路 3）(1)管路条件検討を行った管路の条件を表 3.6-1 に示す。
表 3.6-1 管路条件
事故発生の状況

管路条件①管径 ： 450mm②管路長 ： 1,480m③管種 ： ダクタイル鋳鉄管④管内面防食方法（直管） ： モルタルライニング⑤送水量 ： 12.3m3 /min（流速1.29m/sec）⑥ポンプ運転状況 ： 間欠運転
⑦吐出し先 ： マンホール⑧管路布設 ： 1991年⑨事故発生 ： 2015年⑩事故形態 ： 道路陥没

(2)事故事例と腐食危険推定箇所との照合検討結果を図 3.6-1 に示す。
①本管路で腐食危険推定箇所として抽出されるのは，ピンク色で示された区間となる。
②腐食危険推定箇所は吐出し先も含めて 5 箇所あるが，その全ての箇所に空気弁が設置されており，新鮮な空気が供給される環境になっていた。
③道路陥没は，腐食危険推定箇所で発生していた。
動水こう配線

40
35

管路縦断

道路陥没箇所

空気弁

30

管路高さ(m)

25
20
15
10

ポンプ側

腐食危険推定箇所

腐食危険推定箇所

5
0
-5
-10

腐食危険推定箇所
0

200

400

600

800
1,000
管路距離(m)

1,200

マンホール
1,400

図 3.6-1 事故事例と腐食危険推定箇所との照合

Ⅰ-9

1,600

3.7 E 市(1)管路条件検討を行った管路の条件を表 3.7-1 に示す。
表 3.7-1 管路条件
管路条件

事故発生の状況①管径 ： 350mm②管路長 ： 約4,080m③管種 ： ダクタイル鋳鉄管④管内面防食方法（直管） ： モルタルライニング⑤送水量 ： 4.8m3 /min（流速0.83m/sec）⑥ポンプ運転状況 ： 間欠運転
⑦吐出し先 ： 着水槽⑧管路布設 ： 1994年⑨事故発生 ： 2013年⑩事故形態 ： 漏水

漏水(2)事故事例と腐食危険推定箇所との照合検討結果を図 3.7-1 に示す。
①本管路で腐食危険推定箇所として抽出されるのは，ピンク色で示された区間となる。
②管路の位置（高さ）が動水こう配線より高い箇所が 2 箇所ある。その内の１箇所には空気弁が設置されており，新鮮な空気が供給される環境であった。
③他の１箇所（管路縦断頂上部周辺）には空気弁が設置されておらず，新鮮な空気が供給される環境にはない。そのため，硫酸腐食が進行している可能性は低いと判断した。
④漏水は，腐食危険推定箇所で発生していた。
非満流区間（空気弁なし）5
動水こう配線
管路縦断
空気弁

4
3

管路高さ(m)2

腐食危険推定箇所

1
0
-1

L.W.L

-2

ポンプ側

漏水箇所

-3
-4
-5

着水槽

0

1,000

2,000
3,000
管路距離(m)4,000

図 3.7-1 事故事例と腐食危険推定箇所との照合
Ⅰ-10

5,000

3.8 F 流域下水道(1)管路条件検討を行った管路の条件を表 3.8-1 に示す。
表 3.8-1 管路条件
管路条件

事故発生の状況①管径 ： 300mm②管路長 ： 1,990m③管種 ： ダクタイル鋳鉄管④管内面防食方法（直管） ： モルタルライニング⑤送水量 ： 2.3m3 /min（0.54m/sec）⑥ポンプ運転状況 ： 間欠運転
⑦吐出し先 ： マンホール⑧管路布設 ： 1993年⑨事故発生 ： 2013年⑩事故形態 ： 漏水

管頂部が腐食(2)事故事例と腐食危険推定箇所との照合検討結果を図 3.8-1 に示す。
①本管路で腐食危険推定箇所として抽出されるのは，ピンク色で示された区間となる。
②腐食危険推定箇所の管路縦断頂上部には空気弁が設置されており，新鮮な空気が供給される環境になっていた。
③漏水は，腐食危険推定箇所で発生していた。

24
22

漏水箇所

管路高さ(m)20
動水こう配線
管路縦断
空気弁

18
16

マンホール

14
12
10

ポンプ側

0

200

腐食危険推定箇所
400

600

800

1000 1200 1400
管路距離(m)

1600

1800

2000

図 3.8-1 事故事例と腐食危険推定箇所との照合

Ⅰ-11

2200

(3)管内カメラ調査結果
F 流域下水道では，漏水事故発生後にその近くに調査用立坑を設け，そこから自走式カメラを挿入して管内面腐食状況を確認している。調査は，漏水箇所～吐出し先マンホールの約 350mの区間について実施している。調査結果の概要を図 3.8-2 に示す。
①管内カメラ調査を行った 350m の区間で，ほぼ全線にわたって腐食が確認された。（写真3.8-1 参照）。
②机上スクリーニングでは，管内カメラ調査を行った全ての区間を腐食危険推定箇所として抽出しており，腐食危険推定箇所と実際の腐食発生箇所とは一致していた。
腐食危険推定箇所（机上スクリーニング）

24
22
空気弁

管路高さ(m)

20

漏水箇所

18

マンホール

16
14
12
10

ほぼ全線にわたり腐食発生
ポンプ側

1500

350mを管内カメラ調査
1600

1700

1800
管路距離(m)

1900

2000

図 3.8-2 管内カメラ調査結果

管頂部

管頂部

写真 3.8-1 管内カメラ調査の調査結果の一例

Ⅰ-12

2100

3.9 G 市(1)管路条件検討を行った管路の条件を表 3.9-1 に示す。
表 3.9-1 管路条件
管路条件

事故発生の状況①管径 ： 300mm②管路長 ： 約1,400m③管種 ： ダクタイル鋳鉄管④管内面防食方法（直管） ： モルタルライニング⑤送水量 ： 1.9m3 /min（流速0.45m/sec）⑥ポンプ運転状況 ： 間欠運転
⑦吐出し先 ： マンホール⑧管路布設 ： 1990年⑨事故発生 ： 2014年⑩事故形態 ： 漏水

管頂部が腐食(2)事故事例と腐食危険推定箇所との照合検討結果を図 3.9-1 に示す。
①本管路で腐食危険推定箇所として抽出されるのは，ピンク色で示された区間となる。
②腐食危険推定箇所の管路縦断頂上部には空気弁が設置されており，新鮮な空気が供給される環境になっていた。
③漏水は，腐食危険推定箇所で発生していた。
④吐出し先周辺でも腐食が確認されており，腐食危険推定箇所と一致していた。
22
動水こう配線
管路縦断
空気弁

20

管底高さ(m)

18

漏水箇所

16
14

腐食確認
12
ポンプ側
(ポンプ場は約1000m上流）

10
8

0

50

腐食危険推定箇所
100

150

200
250
管路距離(m)

マンホール
300

350

図 3.9-1 事故事例と腐食危険推定箇所との照合

Ⅰ-13

400

3.10 H 流域下水道（管路 1）(1)管路条件検討を行った管路の条件を表 3.10-1 に示す。
表 3.10-1 管路条件
事故発生の状況

管路条件①管径 ： 300mm②管路長 ： 2,690m③管種 ： ダクタイル鋳鉄管④管内面防食方法（直管） ： モルタルライニング⑤送水量 ： 2.3m3 /min（流速0.54m/sec）⑥ポンプ運転状況 ： 間欠運転
⑦吐出し先 ： マンホール⑧管路布設 ： 1994年⑨事故発生 ： 2017年⑩事故形態 ： 漏水

管頂部が腐食(2)事故事例と腐食危険推定箇所との照合検討結果を図 3.10-1 に示す。
①本管路で腐食危険推定箇所として抽出されるのは，ピンク色で示された区間となる。
②腐食危険推定箇所の管路縦断頂上部には空気弁が設置されており，新鮮な空気が供給される環境になっていた。
③漏水は，腐食危険推定箇所で発生していた。

3

漏水箇所
2

動水こう配線
管路縦断
空気弁

管路高さ(m)

マンホール

1
0
-1
腐食危険推定箇所

腐食危険推定箇所

-2
ポンプ側
-3

0

1000

2000

管路距離(m)

図 3.10-1 事故事例と腐食危険推定箇所との照合

Ⅰ-14

3000

3.11 H 流域下水道（管路 2）(1)管路条件検討を行った管路の条件を表 3.11-1 に示す。
表 3.11-1 管路条件
管路条件

事故発生の状況①管径 ： 450mm②管路長 ： 330m
③管種 ： ダクタイル鋳鉄管④管内面防食方法（直管） ： モルタルライニング⑤送水量 ： 5.8m3 /min（流速0.61m/sec）⑥ポンプ運転状況 ： 間欠運転
⑦吐出し先 ： マンホール⑧管路布設 ： 2003年⑨事故発生 ： 2015年⑩事故形態 ： 漏水

管頂部が腐食(2)事故事例と腐食危険推定箇所との照合検討結果を図 3.11-1 に示す。
①本管路で腐食危険推定箇所として抽出されるのは，ピンク色で示された区間となる。
②腐食危険推定箇所は吐出し先も含めて 2 箇所あり，吐出し先を除く 1 箇所には空気弁が設置されており，新鮮な空気が供給される環境になっていた。
③本管路は管径が 450mm と比較的大きく，吐出し先マンホールの上流側は 200m 以上の区間で非満流になり，腐食危険推定箇所として抽出される。
④漏水が発生したのは吐出し先の周辺であり，腐食危険推定箇所と一致していた。
4

動水こう配線
管路縦断
空気弁

腐食危険推定箇所

3

漏水箇所

管路高さ(m)

2
1
0

マンホール

-1

腐食危険推定箇所

-2
ポンプ側

-3
-4

0

100

200
管路距離(m)300

図 3.11-1 事故事例と腐食危険推定箇所との照合
Ⅰ-15

400

Ⅰ-16

参考資料編Ⅱ 硫酸腐食の調査の実施事例
目

次

１．目的 ························································· Ⅱ-2
２．調査技術の評価結果のまとめ ··································· Ⅱ-2
３．各管路での調査事例 ··········································· Ⅱ-43.1

I 流域下水道 ······················································ Ⅱ-4

3.2

J 市 ····························································· Ⅱ-11

3.3

K 市 ····························································· Ⅱ-18

3.4

L 市（管路 1） ···················································· Ⅱ-24

3.5

L 市（管路 2） ···················································· Ⅱ-34

3.6

M 流域下水道 ····················································· Ⅱ-44

Ⅱ-1

１．目的
本編第２章に示す通り，机上スクリーニングで腐食危険推定箇所と判断された，管内が非満流となる空気弁の周辺と吐出し先マンホールの上流側については，実際に管内面の腐食状況を視覚調査し，劣化度を診断・評価する必要がある。圧送管路の場合，開口部（マンホール）が存在しない区間が長く，かつ，多くの場合はポンプ送水を長時間にわたり止めることが困難であるが，こうした制約条件の中にあっても技術的に可能な範囲で視覚調査を行う必要がある。
上記の制約条件等を踏まえた上で，本調査技術が実際の現地に適用できる技術であることを確認するため，机上スクリーニングで硫酸腐食の危険性があると判断した実証フィールド管路（2流域下水道，3 市の計 6 管路）を対象に，空気弁から本調査機器を挿入し，管内面の腐食状況をビデオカメラで直接調査して，以下の項目について評価した。
(1)圧送管路特有の制約条件下における限界性能①空気弁（口径 75mm）から挿入可能②ポンプ停止時間内（1.5 時間 程度以内）に視覚調査可能③下水滞留や堆積物に対応可能④曲線配管部も視覚調査可能⑤管径 200mm～1000mm に対応可能(2)管内面の腐食状況の確認精度①撮影された画像は鮮明で管頂側の約 180°の範囲を診断可能②空気弁から 30m の範囲を視覚調査，診断可能

２．調査技術の評価結果のまとめ実証研究で行った硫酸腐食の調査技術の現地適用性の評価結果を表 2-1 に示す。2 流域下水道，
3 市の計 6 管路の実証フィールド管路で調査を行い，以下のことを確認した。
①全ての実証フィールド管路で，空気弁（口径 75mm）から本調査機器を挿入し，1.5 時間以内に視覚調査できた。
②空気弁から 30m の範囲にわたって視覚調査を行い，撮影された画像は鮮明で管頂側の約 180°の範囲を撮影可能であり，管内面の劣化度を診断できた。
③全ての実証フィールド管路において，机上スクリーニングの腐食危険推定箇所で実際に管内面に腐食が発生していた。

Ⅱ-2

表 2-1 硫酸腐食の調査技術の現地適用性の評価結果
事業体

管径
（mm)

管路長
（m）

管内面防食 供用 視覚調査時間方法（直管） 開始年
(時間)

I流域
下水道

200
(2条)

886

1996

1.5

J市

600

370

2003

1.0

K市

350

4,730 *2)

1994

1.0

800

2,110

1973

1.0

450

1,480

1991

0.5

M流域
下水道

300

2,690

1994

1.0

目標

200～
1000

-

-

1.5時間
以内

L市 *1)

モルタル
ライニング

-

撮影された画像

調査範囲
(m)

管内面
の状況

32
管頂側約180°の範囲を撮影でき，
画像は鮮明で腐食のレベルを明確に判別可能であり，管内の劣化度を診断できた。

管内面の劣化度を診断可能

10 *3)
32

腐食を
確認

30
31
30

腐食なし*4)30m-*1) L市では，2管路を対象に，それぞれ2箇所の空気弁から調査を行った。
*2) K市の管路長は，管路縦断頂上部から吐出し先までの距離を示す。
*3) 調査箇所には，本調査機器の適用条件の22.5°を越える45°曲管が布設されていたため，調査範囲は10mとした。
*4) 非腐食危険推定箇所で調査を行った。

Ⅱ-3

３．各管路での調査事例
3.1 I 流域下水道(1)管路条件調査を行った管路条件を表 3.1-1 に示す。管内面防食方法は，直管がモルタルライニング，
異形管がエポキシ樹脂粉体塗装であった。
表 3.1-1 管路条件
管路条件
①管径 ： 200mm（2条：通常はどちらか1条を使用）②管路長 ： 886m
③管種 ： ダクタイル鋳鉄管④管内面防食方法（直管） ： モルタルライニング⑤管内面防食方法（異形管） ： エポキシ樹脂粉体塗装⑥送水量 ： 2.5m3 /min（流速1.33m/sec）⑦ポンプ運転状況 ： 間欠運転
⑧吐出し先 ： マンホール⑨供用開始 ： 1996年⑩調査実施 ： 2016年(2)机上スクリーニングによる腐食危険推定箇所の抽出
机上スクリーニングを行い，腐食危険推定箇所の抽出を行った。結果を図 3.1-1 に示す。
①本管路で腐食危険推定箇所として抽出されるのは，ピンク色で示された 2 区間となる。
②腐食危険推定箇所①では，管路縦断頂上部付近に空気弁 1 が設置されており，新鮮な空気が供給される環境になっていた。
③腐食危険推定箇所②は吐出し先で，マンホールから上流側の数 m の範囲で腐食の可能性が
ある。
空気弁1

102
動水こう配線

100

管路縦断

管路高さ(m)

98

マンホール

96
94

調査区間

92
ポンプ側

90
88

腐食危険
推定箇所①

0

100

200

300

400

500
600
管路距離(m)

700

800

腐食危険
推定箇所②

900

図 3.1-1 机上スクリーニングによる腐食危険推定箇所の抽出
Ⅱ-4

1,000

(3)硫酸腐食の調査
1)現地踏査道路交通状況や周辺環境等も勘案した上で，視覚調査箇所及び具体的な調査方法を以下のように決定した。
①空気弁 1 から本調査機器を挿入し，腐食危険推定箇所①を対象に視覚調査を行う。空気弁 1 の周辺の状況を写真 3.1-1 に示す。

空気弁室

上流側

写真 3.1-1 空気弁１の周辺の状況
2)事前確認①ポンプを稼働・停止させ，空気弁 1 が吸排気していることを確認した。
②ポンプ稼働開始からポンプが停止するまでの 1 時間に，空気弁 1 に設置されている採取孔から下水が排出されないことを確認した。
以上より，空気弁 1 の設置箇所の管内は常に非満流であり，空気弁 1 を取り外しても下水が溢れる可能性は低く，かつ，硫酸腐食の可能性が高いと判断し，視覚調査を行うことにした。

Ⅱ-5

3)視覚調査
空気弁１を取り外した後，本調査機器を管内に挿入し，空気弁 1 の下流側を対象に視覚調査を行った。
ⅰ)調査箇所の状況（図 3.1-2 参照）①調査範囲内に，竣工図には記載されていない 4 個の曲管（水平配管された 22.5°曲管2 個を含む）が布設されていた。
②調査箇所は全線下りこう配になっていた。ただし，空気弁 1 から約 20m の地点でこう配が緩やかになっていた。
ⅱ)本調査機器の現地適用性の評価

本調査機器の現地適用性の評価結果を表 3.1-2 に示す。本調査機器は，全ての評価項目
で目標を満足していることを確認した。視覚調査の状況を写真 3.1-2 に示す。
表 3.1-2 本調査機器の現地適用性の評価結果
評価項目

目標

調査結果

備考

空気弁からの 口径75mmから 口径75mmの空気弁から挿入
挿入可能
できた。
挿入

－

視覚調査時間 1.5時間以内－

管径200mm～
1000mm

1.5時間で視覚調査できた。
管径200mmで視覚調査実施。

管頂側約180°の範囲を撮影撮影された *1) 管内の劣化度 でき，画像は鮮明で，管内面のを診断可能
画像
劣化度を問題なく診断できた。

調査範囲

空気弁から
30mの範囲を調査可能－

・空気弁1から約1mの区間で，深さ60mmの備考に示す状況下で，空気弁1
下水が滞留していた。その他の区間は下から下流側32mまで本調査機
水滞留はほとんどなかった。
器を押し込み視覚調査できた。
・調査を行った全区間で，管内に堆積物はまた，本調査機器が水没した
ほとんどなかった。
1mの区間を除き劣化度を問題
・調査範囲内に，4個の曲管（水平配管されたなく診断できた。
22.5°曲管2個を含む）が布設されていた。

*1) 撮影された画像は，表3.1-4(1)～表3.1-4(4)に示す。

本調査機器挿入ガイド

写真 3.1-2 視覚調査の状況

Ⅱ-64)診断・評価
視覚調査で撮影された画像をもとに，圧送管路の劣化度の診断を行った。結果を図 3.1-2，
表 3.1-3 及び表 3.1-4(1)～表 3.1-4(4)に示す。
①圧送管路の劣化度を表 3.1-3 に示すように 3 つにランク分けできた。
②20m 付近を境に劣化度が変わった理由として，この地点で管路こう配が緩くなっており，
ポンプ運転状況（例えば 2 台運転時）によっては 20m から下流側は一時的に満流状態になることがあり，鉄部腐食には至らなかったと推測される。
③直管（モルタルライニング）に鉄部腐食が発生していた A ランクの区間に，曲管(エポキ
シ樹脂粉体塗装)が 4 個布設されていたが，いずれも管内面は腐食しておらず健全であった。
調査範囲
モルタルライニング変色（劣化度：Bランク）

鉄部腐食（劣化度：Aランク）

異常なし

腐食なし 腐食なし 腐食なし

空気弁１

腐食

腐食なし

腐食
腐食

A
⑪①

② ⑫

2

流れ方向

③

⑬
曲管22.5°

腐食

④

⑭

曲管
4

6

8

10

12

14

曲管
16

空気弁から の距離（ m ）

⑤

⑥ ⑦
20

18

⑧
22

24

26

28

⑨ ⑩
30

○内の数字は表3.1-4(1)～表3.1-4(4)の写真と連動

備考）異形管（曲管）の管内面防食はエポキシ樹脂粉体塗装

図 3.1-2 調査範囲と劣化度
表 3.1-3 劣化度の診断結果
空気弁からの距離

劣化度

管内面の状況

下流側
1m～20mAランク

・直管（モルタルライニング）は，鉄部腐食が発生していた。
・曲管（エポキシ樹脂粉体塗装）が4個布設されていたが，腐食は見られず健全であった。

下流側
21m～30m

Bランク

・直管（モルタルライニング）に鉄部腐食は見られなかったが，管頂部でモルタルライニングが変色していた。

下流側
31m～32m

異常なし ・直管のモルタルライニング表面に変色は見られず，全面均一であった。

Ⅱ-7

32

表 3.1-4(1) 管内面状況（劣化度：A ランク） （管頂側の約 180°を撮影）
モルタルライニング（空気弁下流側 1m～20m）の事例①②

空気弁から下流側 2m

空気弁から下流側 4m③④

空気弁から下流側 10m

空気弁から下流側 13m⑥⑤

空気弁から下流側 17m

空気弁から下流側 20m

表 3.1-4(2) 管内面状況（劣化度：B ランク） （管頂側の約 180°を撮影）
モルタルライニング（空気弁下流側 21m～30m）の事例⑦⑧

空気弁から下流側 21m

空気弁から下流側 29m

Ⅱ-8表 3.1-4(3) 管内面状況（劣化度：異常なし） （管頂側の約 180°を撮影）
モルタルライニング（空気弁下流側 31m～32m）の事例⑨⑩

空気弁から下流側 31m

空気弁から下流側 32m（管頂側の約 180°を撮影）
表 3.1-4(4) エポキシ樹脂粉体塗装の管内面状況（劣化度：異常なし）

エポキシ樹脂粉体塗装（空気弁下流側 1m～15m）の事例⑪⑫

空気弁から下流側 1.5m（曲管）⑬

空気弁から下流側 5m（曲管）

ﾓﾙﾀﾙﾗｲﾆﾝｸﾞ⑭

ｴﾎﾟｷｼ樹脂粉体塗装

空気弁から下流側 7.5m（曲管）

空気弁から下流側 15m（曲管）

直管（モルタルライニング）が鉄部腐食した A ランクの範囲でも腐食なし

Ⅱ-9

(4)机上スクリーニングと調査結果との比較
机上スクリーニングと調査結果との比較を行った。結果を図 3.1-3 に示す。
①机上スクリーニングで腐食危険推定箇所と判断した空気弁１の下流側で，実際に激しい鉄部腐食が確認された。
②机上スクリーニングでは空気弁１の下流側 80m を腐食危険推定箇所と判断したが，調査の結果 30m の範囲で実際に腐食（A ランク及び B ランク）が発生していた。
③机上スクリーニングでは，安全を考慮して広い範囲が腐食危険推定箇所として判断されるよう条件を設定しており，想定通りの結果であった。
102

空気弁1

Aランク
101

Bランク

管路高さ(m)

異常なし
100
99

32mを調査

ポンプ側

98

マンホール

腐食危険推定箇所

動水こう配線
管路縦断

97

700

720

740

760

780

800
820
管路距離(m)840

860

図 3.1-3 机上スクリーニングと調査結果との比較

Ⅱ-10

880

900

3.2 J 市(1)管路条件調査を行った管路条件を表 3.2-1 に示す。管内面防食方法は，直管がモルタルライニング，
異形管がエポキシ樹脂粉体塗装であった。
表 3.2-1 管路条件
管路条件
①管径：600mm②管路長：370m③管種 ： ダクタイル鋳鉄管④管内面防食方法（直管） ： モルタルライニング⑤管内面防食方法（異形管） ： エポキシ樹脂粉体塗装⑥送水量 ： 21.4m3 /min（流速1.26m/sec）⑦ポンプ運転状況 ： 間欠運転
⑧吐出し先 ： マンホール⑨供用開始 ： 2003年⑩調査実施 ： 2017年(2)机上スクリーニングによる腐食危険推定箇所の抽出
机上スクリーニングを行い，腐食危険推定箇所の抽出を行った。結果を図 3.2-1 に示す。
①本管路で腐食危険推定箇所として抽出されるのは，ピンク色で示された区間となる。
②腐食危険推定箇所には管路縦断頂上部付近に空気弁 1 が設置されており，新鮮な空気が供給される環境になっていた。
③空気弁 1 の上流側 60m～吐出し先マンホールまでの約 100m の区間は，全線が腐食危険推定箇所になる。

腐食危険推定箇所
26
調査区間

24

管路高さ(m)22
動水こう配線

20

空気弁1

管路縦断

18
16
14
12

ポンプ側

10
8

マンホール

0

50

100

150

200
250
管路距離(m)300

350

図 3.2-1 机上スクリーニングによる腐食危険推定箇所の抽出
Ⅱ-11

400

(3)硫酸腐食の調査
1)現地踏査道路交通状況や周辺環境等も勘案した上で，視覚調査箇所及び具体的な調査方法を以下のように決定した。
①空気弁 1 から本調査機器を挿入し，腐食危険推定箇所を対象に視覚調査を行う。空気弁
1 の周辺の状況を写真 3.2-1 に示す。

約 45°の
下りこう配

空気弁室

上流側

写真 3.2-1 空気弁 1 の周辺の状況
2)事前確認①ポンプを稼働・停止させ，空気弁 1 が吸排気していることを確認した。
②ポンプ稼働開始からポンプが停止するまでの 1 時間に，空気弁 1 に設置されている採取孔から下水が排出されないことを確認した。
以上より，空気弁 1 の設置箇所の管内は常に非満流であり，空気弁 1 を取り外しても下水が溢れる可能性は低く，かつ，硫酸腐食の可能性が高いと判断し，視覚調査を行うことにした。
3)視覚調査空気弁１を取り外した後，本調査機器を管内に挿入し，空気弁 1 の下流側の視覚調査を行った。空気弁 1 の上流側にも腐食が懸念されたため，上流側の視覚調査も併せて行った。
ⅰ)調査箇所の状況と目標調査範囲（図 3.2-2 参照）①空気弁 1 の下流側には，本調査機器の適用条件の 22.5°を越える 45°曲管が布設されており，約 45°の急激な下りこう配になっていた。そのため，調査範囲は 10m に限定する。
②空気弁 1 の上流側は，下流に向かって緩やかな上りこう配になっており，上流に行く程滞留する下水水深が深くなっていくと推測されたため，本調査機器が水没する直前までの範囲を視覚調査する。

Ⅱ-12

ⅱ)本調査機器の現地適用性の評価

本調査機器の現地適用性の評価結果を表 3.2-2 に示す。本調査機器は，全ての評価項目
で目標を満足していることを確認した。視覚調査の状況を写真 3.2-2 に示す。
表 3.2-2 本調査機器の現地適用性の評価結果
評価項目

目標

調査結果

備考

空気弁からの 口径75mmから 口径75mmの空気弁から挿入
挿入
できた。
挿入可能
視覚調査時間 1.5時間以内
管径200mm～
1000mm－

下流側は1.0時間で，上流側は0.5時間で視覚調査できた。
管径600mmで視覚調査実施。

管頂側約180°の範囲を撮影撮影された *1) 管内の劣化度 でき，画像は鮮明で，管内面の画像のレベル を診断可能
劣化度を問題なく診断できた。

調査範囲

－

－

・空気弁1の下流側は45°曲管（水平，縦断
備考に示す状況下で，空気弁1 のひねり配管）を含む曲管が3個布設され，高さ約10mの約45°の急激な下りこう配とから下流側10mまで本調査機
空気弁下流側 器を押し込み視覚調査できた。 なっていた。
上流側については，本調査機 ・空気弁1の上流側は管底部に下水が滞留を10m *2)器が水没した4mまで視覚調査 し，上流に行く程水深が深くなっていた。
・調査を行った全区間で，管内に堆積物はを行った。
ほとんどなかった。

*1) 撮影された画像は，表3.2-4(1)～表3.2-4(3)に示す。
*2) 本調査機器の適用条件の22.5°を越える45°曲管が布設されていたため，調査範囲は10mとした。

ガイド

本調査機器挿入写真 3.2-2 視覚調査の状況
4)診断・評価
視覚調査で撮影された画像をもとに，圧送管路の劣化度の診断を行った。結果を図 3.2-2，
表 3.2-3 及び表 3.2-4(1)～表 3.2-4(3)に示す。
①圧送管路の劣化度を表 3.2-3 に示すようにランク分けできた。
②空気弁 1 の下流側は調査範囲の全線にわたって鉄部が腐食しており，劣化度 A ランクであった。一方上流側では，管側部でモルタルライニングが腐食していたが鉄部腐食は見られず，B ランクであった。

Ⅱ-13

③直管（モルタルライニング）に鉄部腐食が発生していた A ランクの区間に，異形管(エポキシ樹脂粉体塗装)が計 4 個（曲管 3 個，T 字管 1 個）布設されていたが，いずれも管内面は腐食しておらず健全であった。
調査範囲
鉄部腐食
（劣化度：Aランク）

モルタルライニング腐食（劣化度：Bランク）

モルタルライニング 空気弁１腐食なし 鉄部
腐食
腐食
腐食なし

A

腐食なし

⑩

⑥ ⑤

⑦

鉄部腐食
⑧

①
⑨

短管
T字管

曲管

②

曲管

③

直管
直管
（モルタルライニング） （モルタルライニング）直管（モルタルライニング）
約45°

4

3

2

1

1

空気弁からの距離(m)

2

3

4

5

6

7

8

④

9

10

曲管

○内の数字は表3.2-4(1)～表3.2-4(3)の写真と連動

備考）異形管（曲管，Ｔ字管，短管）の管内面防食はエポキシ樹脂粉体塗装

図 3.2-2 調査範囲と劣化度
表 3.2-3 劣化度の診断結果
空気弁からの距離

劣化度

管内面の腐食状況

下流側
0m～10mAランク

・直管（モルタルライニング）は，鉄部腐食が発生していた。
・異形管（エポキシ樹脂粉体塗装）が計4個布設されていたが，腐食は見られず健全であった。

Bランク・直管（モルタルライニング）は，管側部でモルタルライニングが腐食していた。
・短管（エポキシ樹脂粉体塗装）が1個布設されていたが，腐食は見られず健全であった。

上流側
1m～4m

Ⅱ-14

表 3.2-4(1) 管内面状況（劣化度：A ランク） （管頂側の約 180°を撮影）
モルタルライニング（空気弁下流側 0m～10m）の事例①②

空気弁から下流側 3.5m

空気弁から下流側 6m③④

空気弁から下流側 7m

空気弁から下流側 10m

表 3.2-4(2) 管内面状況（劣化度：B ランク） （管頂側の約 180°を撮影）
モルタルライニング（空気弁上流側 0m～4m）の事例⑤

ﾓﾙﾀﾙﾗｲﾆﾝｸﾞ腐食⑥空気弁から上流側 3m

空気弁から上流側 4m

Ⅱ-15

表 3.2-4(3) エポキシ樹脂粉体塗装の管内面状況（劣化度：異常なし）（管頂側の約 180°を撮影）
エポキシ樹脂粉体塗装（空気弁上流側 1m～下流側 5m）の事例
ﾓﾙﾀﾙﾗｲﾆﾝｸﾞ

⑦

⑧
継手部

ｴﾎﾟｷｼ樹脂粉体塗装

空気弁から下流側 2m（曲管）

生物膜

空気弁から下流側 3m（曲管）⑨⑩

空気弁から下流側 5m（曲管）

空気弁から上流側 1m（短管，T 字管）

直管（モルタルライニング）が鉄部腐食した A ランクの範囲でも腐食なし

Ⅱ-16

(4)机上スクリーニングと調査結果との比較
机上スクリーニングと調査結果との比較を行った。結果を図 3.2-3 に示す。
①机上スクリーニングで腐食危険推定箇所と判断した空気弁１の周辺で，実際に管内面に腐食（A ランク及び B ランク）が発生していた。
②空気弁の下流側では，調査範囲の全線にわたって鉄部が腐食しており，その下流側も同様に腐食している可能性が高いと推測される。
26

空気弁1

Bランク

24

Aランク

管路高さ(m)2220
動水こう配線

18

管路縦断

16
14
12

ポンプ側

10
8

マンホール

14mを
調査
腐食危険推定箇所

220

240

260

280

300
320
管路距離(m)340

図 3.2-3 机上スクリーニングと調査結果との比較

Ⅱ-17

360

380

3.3 K 市(1)管路条件調査を行った管路条件を表 3.3-1 に示す。管内面防食方法は，直管がモルタルライニング，
異形管がタールエポキシ樹脂塗装であった。
表 3.3-1 管路条件
管路条件
①管径 ： 350mm②管路長 ： 4,730m（管路縦断頂上部から下流側吐出し先までの距離）③管種 ： ダクタイル鋳鉄管④管内面防食方法（直管） ： モルタルライニング⑤管内面防食方法（異形管） ： タールエポキシ樹脂塗装⑥送水量 ： 4.1m3 /min（流速0.71m/sec）⑦ポンプ運転状況 ： 間欠運転
⑧吐出し先 ： マンホール⑨供用開始 ： 1994年⑩調査実施 ： 2017年(2)机上スクリーニングによる腐食危険推定箇所の抽出
机上スクリーニングを行い，腐食危険推定箇所の抽出を行った。結果を図 3.3-1 に示す。
①本管路で腐食危険推定箇所として抽出されるのは，ピンク色で示された区間となる。
②腐食危険推定箇所は吐出し先も含めて 5 箇所あるが，その全ての箇所に空気弁が設置されており，新鮮な空気が供給される環境になっていた。
③過去に発生した 2 箇所の漏水は，いずれも腐食危険推定箇所と一致していた。
60
空気弁1

50

空気弁6
(下水排出確認)

空気弁2
空気弁3

管路高さ(m)40

動水こう配線
管路縦断
空気弁

空気弁7
(下水排出確認)
空気弁4

漏水箇所
30

腐食危険
推定箇所②

20

腐食危険
推定箇所①

10
0

空気弁5

調査区間

ポンプ側
（ポンプ場は1000m
以上上流）

0

500

マン
ホール

1,000

腐食危険
推定箇所③

1,500

2,000 2,500 3,000
管路距離(m)

腐食危険
推定箇所④

腐食危険
推定箇所⑤

3,500

4,500

4,000

図 3.3-1 机上スクリーニングによる腐食危険推定箇所の抽出

Ⅱ-18

5,000

(3)硫酸腐食の調査
1)現地踏査道路交通状況や周辺環境等も勘案した上で，視覚調査箇所及び具体的な調査方法を以下のように決定した。
①空気弁 3 から本調査機器を挿入し，腐食危険推定箇所③を対象に視覚調査を行う。空気弁 3 の周辺の状況を写真 3.3-1 に示す。なお，腐食危険推定箇所④及び腐食危険推定箇所⑤で過去に漏水事故が発生しており，今回は異なる箇所を調査対象とした。
②本管路では，机上スクリーニングで満流状態になっていると判断した空気弁 6 及び空気弁 7 も対象に事前確認を行い，推定通り下水が排出されることも確認する。

上流側

空気弁室

写真 3.3-1 空気弁 3 の周辺の状況
2)事前確認＜空気弁 3＞①ポンプを稼働・停止させ，空気弁 3 が吸排気していることを確認した。
②ポンプ稼働開始からポンプが停止するまでの 1 時間に，空気弁 3 に設置されている採取孔から下水が排出されないことを確認した。
以上より，空気弁 3 の設置箇所の管内は常に非満流であり，空気弁 3 を取り外しても下水が溢れる可能性は低く，かつ，硫酸腐食の可能性が高いと判断し，視覚調査を行うこと
にした。

Ⅱ-19

＜空気弁 6 及び空気弁 7＞①ポンプを稼働・停止させたが，どちらの空気弁も吸排気していなかった。
②ポンプ停止時に採取孔を開くと，どちらの空気弁からも下水が排出され，机上スクリーニングの推定通り満流状態であることを確認した（写真 3.3-2 参照）。

写真 3.3-2 下水排出の確認
3)視覚調査空気弁 3 を取り外した後，本調査機器を管内に挿入し，空気弁 3 の下流側を対象に視覚調査を行った。
ⅰ)調査箇所の状況（図 3.3-2 参照）①調査範囲内には曲管は布設されておらず，直管の継手部を若干屈曲させて配管することで道路曲線に対応していた。
②調査箇所は，全線にわたって緩やかな下りこう配になっていた。
ⅱ)本調査機器の現地適用性の評価

本調査機器の現地適用性の評価結果を表 3.3-2 に示す。本調査機器は，全ての評価項目
で目標を満足していることを確認した。視覚調査の状況を写真 3.3-3 に示す。
表 3.3-2 本調査機器の現地適用性の評価結果
評価項目

目標

調査結果

備考

空気弁からの 口径75mmから 口径75mmの空気弁から挿入
挿入
挿入可能
できた。

－

1.0時間で視覚調査できた。

－

視覚調査時間 1.5時間以内
管径200mm～
1000mm

管径350mmで視覚調査実施。

管頂側約180°の範囲を撮影撮影された *1) 管内の劣化度
でき，画像は鮮明で，管内面の画像のレベル を診断可能
劣化度を問題なく診断できた。

調査範囲

空気弁から
30mの範囲を調査可能－

・管内の下水の流れを完全に止めることがで備考に示す状況下で，空気弁3 きず，管底部を下水が流れた状態で視覚から下流側32mまで本調査機調査を行った。下水の水深は約30mm～器を押し込み視覚調査できた。 40mmであった。
また，本調査機器が水没した一 ・調査を行った全区間で，管内に堆積物は部区間を除き劣化度を問題なく ほとんどなかった。
診断できた。
・調査範囲内に曲管は布設されていなかった。

*1) 撮影された画像は，表3.3-4(1)～表3.3-4(2)に示す。

Ⅱ-20

本調査機器挿入

現地視察

写真 3.3-3 視覚調査の状況
4)診断・評価
視覚調査で撮影された画像をもとに，圧送管路の劣化度の診断を行った。結果を図 3.3-2，
表 3.3-3 及び表 3.3-4(1)～表 3.3-4(2)に示す。
①圧送管路の劣化度を表 3.3-3 に示すようにランク分けできた。
②空気弁 3 の下流側は，視覚調査を行った 32m の全線にわたって鉄部が腐食しており，劣化度 A ランクであった。空気弁 3 からの距離による劣化度の違いは見られなかった。
③調査範囲内に T 字管（タールエポキシ樹脂塗装）が 1 個布設されていたが，鉄部腐食が発生しており劣化度ランク A であった。
調査範囲
鉄部腐食
（劣化度：Aランク）

A

空気弁3
流れ方向

⑨①

②

③

④

⑤

⑥

⑦

⑧

T字管

2

4

6

8

10

12

14

16

空気弁からの距離（m ）

18

20

22

24

26

28

30

○内の数字は表3.3-4(1)～表3.3-4(2)の写真と連動

備考）異形管（T字管）の管内面防食はタールエポキシ樹脂塗装

図 3.3-2 調査範囲と劣化度
表 3.3-3 劣化度の診断結果
空気弁からの距離
下流側
0m～32m

劣化度

Aランク

管内面の腐食状況
・直管（モルタルライニング）は，鉄部腐食が発生していた。
・T字管（タールエポキシ樹脂塗装）が布設されていたが，鉄部腐食が発生していた。
・空気弁からの距離による劣化度の違いは見られなかった。

Ⅱ-21

32

表 3.3-4(1) 管内面状況（劣化度：A ランク） （管頂側の約 180°を撮影）
モルタルライニング（空気弁下流側 0m～32m）の事例①②

空気弁から下流側 1m

空気弁から下流側 5m③④

空気弁から下流側 8m

空気弁下流側から 11m⑥⑤

空気弁から下流側 15m

空気弁から下流側 20m⑧⑦空気弁から下流側 26m

空気弁から下流側 32m

Ⅱ-22表 3.3-4(2) タールエポキシ樹脂塗装の管内面状況（劣化度：A ランク）
（管頂側の約 180°を撮影）
タールエポキシ樹脂塗装の事例⑨

空気弁直下（T 字管）(4)机上スクリーニングと調査結果との比較
机上スクリーニングと調査結果との比較を行った。結果を図 3.3-3 に示す。
①机上スクリーニングで腐食危険推定箇所と判断した空気弁 3 の下流側で，実際に激しい鉄部腐食（A ランク）が発生していた。
②空気弁 3 の下流側では，調査を行った 32m の範囲でほぼ同様の腐食が発生していた。調査区間は腐食危険推定箇所③（約 350m）の極一部であるが，下りこう配が続いていることか
ら，調査区間の下流側も同様に腐食している可能性が高いと推測される。
③机上スクリーニングで満流状態になっていると判断した空気弁 6 及び空気弁 7 では下水が排出され，想定通りの結果であった。
40
38

空気弁6
(下水排出)

空気弁3

Aランク

36

動水こう配線
管路縦断

管路高さ(m)

34
32
30

空気弁7
(下水排出)

28
32mを
調査

26
24

腐食危険
推定箇所③

22

ポンプ側
20
1,000

1,500

2,000
管路距離(m)2,500

図 3.3-3 机上スクリーニングと調査結果との比較

Ⅱ-23

3,000

3.4 L 市（管路 1）(1)管路条件調査を行った管路条件を表 3.4-1 に示す。管内面防食方法は，直管がモルタルライニング，
異形管がタールエポキシ樹脂塗装であった。
表 3.4-1 管路条件
管路条件
①管径：800mm②管路長：2,110m③管種 ： ダクタイル鋳鉄管④管内面防食方法（直管） ： モルタルライニング⑤管内面防食方法（異形管） ： タールエポキシ樹脂塗装⑥送水量：25m3 /min（流速0.83m/sec）⑦ポンプ運転状況：間欠運転⑧吐出し先：マンホール⑨供用開始：1973年⑩調査実施：2017年(2)机上スクリーニングによる腐食危険推定箇所の抽出
机上スクリーニングを行い，腐食危険推定箇所の抽出を行った。結果を図 3.4-1 に示す。
①本管路で腐食危険推定箇所として抽出されるのは，ピンク色で示された区間となる。
②管路縦断頂上部付近の空気弁 1 から吐出し先マンホールまでの区間では，伏越し部を除いてほぼ全線が非満流で腐食危険推定箇所となる。
③また，腐食危険推定箇所には伏越し毎に空気弁が設置されており，新鮮な空気が供給される環境になっていた。

管路高さ(m)54

動水こう配線
管路縦断
空気弁

3

空気弁1

腐食危険推定箇所
調査区間

空気弁2

2
1
0
-1

マンホール

-2
-3

ポンプ側
0

200

400

600

800 1,000 1,200 1,400 1,600 1,800 2,000 2,200 2,400
管路距離(m)

図 3.4-1 机上スクリーニングによる腐食危険推定箇所の抽出
Ⅱ-24

(3)硫酸腐食の調査
1)現地踏査道路交通状況や周辺環境等も勘案した上で，視覚調査箇所及び具体的な調査方法を以下のように決定した。
①管路縦断的に高い位置に設置されている空気弁 1 及び空気弁 2 を対象に，本調査機器を挿入して視覚調査を行う。空気弁 1 及び空気弁 2 の周辺の状況を写真 3.4-1 に示す。

空気弁 1

空気弁 2

空気弁室

空気弁室
上流側
上流側

写真 3.4-1 空気弁１及び空気弁 2 の周辺の状況
2)事前確認①ポンプを稼働・停止させ，空気弁 1 及び空気弁 2 が吸排気していることを確認した。
②ポンプ稼働開始からポンプが停止するまでの 20 分間に，空気弁 1 及び空気弁 2 に設置されている採取孔から下水が排出されないことを確認した。
以上より，空気弁 1 及び空気弁 2 の設置箇所の管内は常に非満流であり，空気弁を取り外しても下水が溢れる可能性は低く，かつ，硫酸腐食の可能性が高いと判断し，視覚調査を行うことにした。

Ⅱ-25

3)視覚調査＜空気弁 1＞空気弁１を取り外した後，本調査機器を管内に挿入し，空気弁 1 の下流側の視覚調査を行った。空気弁 1 の上流側にも腐食が懸念されたため，上流側の視覚調査も併せて行った。
ⅰ)調査箇所の状況と目標調査範囲（図 3.4-2 参照）①空気弁 1 の下流側は緩やかな上りこう配になっており，約 28m の地点に 45°曲管（縦断配管）が布設されていた。曲管の下流側には下水が滞留している可能性が高く，本調査機器が水没する直前までの範囲を視覚調査する。
②空気弁 1 の上流側は，全体の調査時間を考慮して 15m 程度を目安に視覚調査を行う。
ⅱ)本調査機器の現地適用性の評価

本調査機器の現地適用性の評価結果を表 3.4-2 に示す。本調査機器は，全ての評価項目
で目標を満足していることを確認した。視覚調査の状況を写真 3.4-2 に示す。
表 3.4-2 本調査機器の現地適用性の評価結果（空気弁 1）
評価項目

目標

調査結果

備考

空気弁からの 口径75mmから 口径75mmの空気弁から挿入
挿入
挿入可能
できた。
視覚調査時間 1.5時間以内
管径200mm～
1000mm－

下流側は1.0時間で，上流側は0.5時間で視覚調査できた。
管径800mmで視覚調査実施。

管頂側約180°の範囲を撮影撮影された *1) 管内の劣化度
でき，画像は鮮明で，管内面の画像のレベル を診断可能
劣化度を問題なく診断できた。

調査範囲

空気弁から
30mの範囲を調査可能－－

備考に示す状況下で，空気弁1 ・調査を行った全区間で，管内に堆積物はから下流側28mまで本調査機ほとんどなかった。
器を押し込み視覚調査できた。 ・空気弁1の下流側28mの地点に45°曲管
上流側については，16mの区（縦断配管）が布設され，その下流側は下間の視覚調査を行った。
水が滞留していた。

*1) 撮影された画像は，表3.4-5(1)～表3.4-5(4)に示す。

ガイド

本調査機器挿入写真 3.4-2 視覚調査の状況

Ⅱ-26

＜空気弁 2＞空気弁 2 を取り外した後，本調査機器を管内に挿入し，空気弁 2 の下流側の視覚調査を行った。空気弁 2 の上流側にも腐食が懸念されたため，上流側の視覚調査も併せて行った。
ⅰ)調査箇所の状況と目標調査範囲（図 3.4-3 参照）①空気弁 2 の下流側は，緩やかな下りこう配の直線配管が続いており，30m を目標に視覚調査を行う。
②空気弁 2 の上流側は，約 2m の地点に 45°曲管（縦断配管）が布設されており，本調査機器が水没する直前までの範囲を視覚調査する。
ⅱ)調査結果本調査機器の現地適用性の評価結果を表 3.4-3 に示す。本調査機器は，全ての評価項目
で目標を満足していることを確認した。
表 3.4-3 本調査機器の現地適用性の評価結果（空気弁 2）
評価項目

目標

調査結果

空気弁からの 口径75mmから 口径75mmの空気弁から挿入
挿入可能
挿入
できた。
視覚調査時間 1.5時間以内
管径200mm～
1000mm

下流側は1.0時間で，上流側は0.2時間で視覚調査できた。

空気弁から30mの範囲を調査可能－－

管径800mmで視覚調査実施。

管頂側約180°の範囲を撮影撮影された *1) 管内の劣化度 でき，画像は鮮明で，管内面の画像のレベル を診断可能
劣化度を問題なく診断できた。

調査範囲

備考

－

備考に示す状況下で，空気弁2・調査を行った全区間で，管内に堆積物はから下流側30mまで本調査機ほとんどなかった。
器を押し込み視覚調査できた。
・空気弁2の上流側2mの地点に45°曲管
上流側については，本調査機（縦断配管）が布設され，その上流側は下器が水没した2mまで視覚調査
水が滞留していた。
を行った。

*1) 撮影された画像は，表3.4-7(1)～表3.4-7(2)に示す。

Ⅱ-274)診断・評価＜空気弁 1＞
視覚調査で撮影された画像をもとに，圧送管路の劣化度の診断を行った。結果を図 3.4-2，
表 3.4-4 及び表 3.4-5(1)～表 3.4-5(4)に示す。
①圧送管路の劣化度を表 3.4-4 に示すようにランク分けできた。
②空気弁 1 の下流側 1m～13m 及び上流側 1m～16m の区間では，管側部でモルタルライニン
グが変色しており，劣化度 B ランクであった。
③一方，空気弁 1 の下流側 14m～28m の区間では，管頂部に鉄部腐食（劣化度 A ランク）が見られ，下流に行く程腐食範囲が広がっていた。
④調査範囲内に異形管（タールエポキシ樹脂塗装）が 2 個（T 字管及び曲管）布設されていたが，どちらも鉄部腐食が発生しており劣化度 A ランクであった。
調査範囲
鉄部腐食
モルタルライニング変色（劣化度：Aランク） （劣化度：Bランク）

モルタルライニング変色（劣化度：Bランク）

⑪

⑫
16

14

12

10

⑩
8

6

T字管

A

⑨

⑭

4

2

空気弁１
①
2

流れ方向
②

4

鉄部腐食
（劣化度：Aランク）

6

空気弁からの距離（ m ）

10

12

14

⑦

⑥

④⑤

③
8

曲管

16

18

20

22

24

26

⑬
28

○内の数字は表3.4-5(1)～表3.4-5(4)の写真と連動

備考）異形管（曲管，Ｔ字管）の管内面防食はタールエポキシ樹脂塗装

図 3.4-2 調査範囲と劣化度
表 3.4-4 劣化度の診断結果
空気弁からの
距離

劣化度

下流側
1～13m

Bランク

・直管（モルタルライニング）に鉄部腐食は見られなかったが，管側部でモルタルライニングが変色していた。

下流側
14～28mAランク

・直管（モルタルライニング）は，管頂部が鉄部腐食していた。下流に行く程腐食範囲は広がっていた。
・28mの地点に布設されていた曲管（タールエポキシ樹脂塗装）にも鉄部腐食が発生していた。

上流側
1～16m

Bランク

・直管（モルタルライニング）に鉄部腐食は見られなかったが，管側部でモルタルライニングが変色していた。

空気弁近傍
前後1m

Aランク

・T字管（タールエポキシ樹脂塗装）が布設されていたが，鉄部腐食が発生していた。

管内面の状況

Ⅱ-28⑧

表 3.4-5(1) 管内面状況（劣化度：B ランク） （管頂側の約 180°を撮影）
モルタルライニング（空気弁下流側 1m～13m）の事例①

ﾓﾙﾀﾙﾗｲﾆﾝｸﾞ変色②

空気弁から下流側 3m

空気弁から下流側 6m③④

空気弁から下流側 10m

空気弁から下流側 13m

表 3.4-5(2) 管内面状況（劣化度：A ランク） （管頂側の約 180°を撮影）
モルタルライニング（空気弁下流側 14m～28m）の事例⑥⑤

空気弁から下流側 14m

空気弁から下流側 17m⑦⑧

空気弁から下流側 23m

空気弁から下流側 27m

Ⅱ-29表 3.4-5(3) 管内面状況（劣化度：B ランク） （管頂側の約 180°を撮影）
モルタルライニング（空気弁上流側 1m～16m）の事例
ﾓﾙﾀﾙﾗｲﾆﾝｸﾞ変色⑨⑩

空気弁から上流側 4m

空気弁から上流側 8m⑪⑫空気弁から上流側 11m

空気弁から上流側 16m

表 3.4-5(4) タールエポキシ樹脂塗装の管内面状況（劣化度：A ランク）
（管頂側の約 180°を撮影）
タールエポキシ樹脂塗装の事例⑬⑭

空気弁から下流側 28m（曲管）

空気弁直下（T 字管）

Ⅱ-30

＜空気弁 2＞
視覚調査で撮影された画像をもとに，圧送管路の劣化度の診断を行った。結果を図 3.4-3，
表 3.4-6 及び表 3.4-7(1)～表 3.4-7(2)に示す。
①圧送管路の劣化度を表 3.4-6 に示すようにランク分けできた。
②空気弁 2 の下流側は，視覚調査を行った 30m の全線にわたってモルタルライニングの腐食が明らかに進行しており，劣化度 B ランクであった。空気弁 2 からの距離による劣化
度の違いは見られなかった。
③調査範囲内に異形管（タールエポキシ樹脂塗装）が 2 個（T 字管及び曲管）布設されていたが，どちらも鉄部腐食が発生しており劣化度ランク A であった。
調査範囲
モルタルライニング腐食（劣化度：Bランク）

鉄部腐食（劣化度：Aランク）

曲管 T字管

空気弁2

A
⑦

⑧

流れ方向

①

2

②

2

4

6

③

8

12

10

空気弁からの距離(m)

④

14

16

18

⑤

20

22

24

⑥

26

28

○内の数字は表3.4-7(1)～表3.4-7(2)の写真と連動

備考）異形管（曲管，Ｔ字管）の管内面防食はタールエポキシ樹脂塗装

図 3.4-3 調査範囲と劣化度
表 3.4-6 劣化度の診断結果
空気弁からの
距離

劣化度

下流側
1～30m

Bランク

・直管（モルタルライニング）に鉄部腐食は見られなかったが，管側部でモルタルライニングの腐食が明らかに進行していた。
・空気弁からの距離による劣化度の違いは見られなかった。

上流側2m～
下流側1m

Aランク

・曲管及びT字管（ともにタールエポキシ樹脂塗装）が布設されていたが，鉄部腐食が発生していた。

管内面の状況

Ⅱ-31

30

表 3.4-7(1) 管内面状況（劣化度：B ランク） （管頂側の約 180°を撮影）
モルタルライニング（空気弁下流側 1m～13m）の事例①②

空気弁から下流側 1m

ﾓﾙﾀﾙﾗｲﾆﾝｸﾞ腐食

空気弁から下流側 7m③④

空気弁から下流側 13m

空気弁から下流側 19m⑤⑥

空気弁から下流側 25m

空気弁から下流側 30m

表 3.4-7(2) タールエポキシ樹脂塗装の管内面状況（劣化度：A ランク）
（管頂側の約 180°を撮影）
タールエポキシ樹脂塗装の事例⑦⑧

空気弁から上流側 2m（曲管）

空気弁直下（T 字管）

Ⅱ-32

(4)机上スクリーニングと調査結果との比較
机上スクリーニングと調査結果との比較を行った。結果を図 3.4-4 に示す。
①机上スクリーニングで腐食危険推定箇所と判断した空気弁１及び空気弁 2 の周辺で，実際に管内面に腐食（A ランク及び B ランク）が発生していた。
②空気弁 2 の下流側では，調査を行った 30m の範囲でほぼ同様のモルタルライニングの腐食が発生していた。調査区間は腐食危険推定箇所②（約 120m）の極一部であるが，下りこう
配が続いていることから，調査区間の下流側も同様に腐食している可能性が高いと推測さ
れる。
5

Bランク

4

空気弁1

Aランク

動水こう配線

3

管路高さ(m)

管路縦断

空気弁2

Bランク

2
1
44mを
調査

0

32mを
調査

-1
-2
-3

ポンプ側
700

腐食危険
推定箇所①

腐食危険
推定箇所②

800

900
管路距離(m)

図 3.4-4 机上スクリーニングと調査結果との比較

Ⅱ-33

1,000

3.5 L 市（管路 2）(1)管路条件調査を行った管路条件を表 3.5-1 に示す。管内面防食方法は，直管がモルタルライニング，
異形管がエポキシ樹脂粉体塗装であった。
表 3.5-1 管路条件
管路条件
①管径：450mm②管路長：1,480m③管種 ： ダクタイル鋳鉄管④管内面防食方法（直管） ： モルタルライニング⑤管内面防食方法（異形管） ： エポキシ樹脂粉体塗装⑥送水量：12.3m3 /min（流速1.29m/sec）⑦ポンプ運転状況：間欠運転⑧吐出し先：マンホール⑨供用開始：1991年⑩道路陥没発生：2015年⑪調査実施：2017年備考）本管路は，2015年の道路陥没事故発生まで24年間使用され，2015年に復旧工事実施。その後供用を再開したが，2016年に供用を中止。

(2)机上スクリーニングによる腐食危険推定箇所の抽出
机上スクリーニングを行い，腐食危険推定箇所の抽出を行った。結果を図 3.5-1 に示す。
①本管路で腐食危険推定箇所として抽出されるのは，ピンク色で示された区間となる。
②腐食危険推定箇所は吐出し先も含めて 5 箇所あるが，その全ての箇所に空気弁が設置されており，新鮮な空気が供給される環境になっていた。
③過去に道路陥没が発生した箇所は，腐食危険推定箇所と一致していた。
40

動水こう配線

35

空気弁1

30

空気弁3

管路高さ(m)25

道路陥没箇所

20

腐食危険
推定箇所①

15

空気弁4

腐食危険
推定箇所②

10
5
0

腐食危険
推定箇所⑤

調査
区間

腐食危険
推定箇所④
0

200

空気弁5

腐食危険 調査
推定箇所③ 区間

ポンプ側

-5
-10

管路縦断

空気弁2

400

600

800
1,000
管路距離(m)

1,200

マンホール

1,400

1,600

図 3.5-1 机上スクリーニングによる腐食危険推定箇所の抽出
Ⅱ-34

(3)硫酸腐食の調査
1)現地踏査道路交通状況や周辺環境等も勘案した上で，視覚調査箇所及び具体的な調査方法を以下のように決定した。
①過去に道路陥没が発生した腐食危険推定箇所③及びほぼ同様の管路縦断条件の腐食危険
推定箇所④を調査対象とする。空気弁 3 及び空気弁 4 から本調査機器を挿入して視覚調査を行う。
②本管路は，視覚調査時には供用が中止されていたため，事前確認は行わない。空気弁 3及び空気弁 4 の周辺の状況を写真 3.5-1 に示す。
空気弁 3

空気弁 4

上流側

上流側
空気弁室

空気弁室

写真 3.5-1 空気弁 3 及び空気弁 4 の周辺の状況
2)視覚調査＜空気弁 3＞空気弁 3 を取り外した後，本調査機器を管内に挿入し，空気弁 3 の下流側の視覚調査を行った。空気弁 3 の上流側にも腐食が懸念されたため，上流側の視覚調査も併せて行った。
ⅰ)調査箇所の状況と目標調査範囲（図 3.5-2 参照）①空気弁 3 の下流側は下りこう配の直線配管が続いており，30m を目標に視覚調査を行う。
②空気弁 3 の上流側は，約 2m の地点に 45°曲管（縦断配管）が布設されており，本調査機器が水没する直前までの範囲を視覚調査する。
ⅱ)本調査機器の現地適用性の評価

本調査機器の現地適用性の評価結果を表 3.5-2 に示す。本調査機器は，全ての評価項目
で目標を満足していることを確認した。視覚調査の状況を写真 3.5-2 に示す。

Ⅱ-35

表 3.5-2 本調査機器の現地適用性の評価結果（空気弁 3）
評価項目

目標

備考

調査結果

空気弁からの 口径75mmから 口径75mmの空気弁から挿入
挿入
挿入可能
できた。
視覚調査時間 1.5時間以内
管径200mm～
1000mm

下流側は0.5時間で，上流側は0.2時間で視覚調査できた。

空気弁から30mの範囲を調査可能－

管径450mmで視覚調査実施。

管頂側約180°の範囲を撮影撮影された *1) 管内の劣化度
でき，画像は鮮明で，管内面の画像のレベル を診断可能
劣化度を問題なく診断できた。

調査範囲

－

－

・調査を行った全区間で，管内に堆積物は備考に示す状況下で，空気弁3
ほとんどなかった。ただし，下流側に錆こぶから下流側31mまで本調査機による段差（高さ30mm程度：写真3.5-3参器を押し込み視覚調査できた。
照）が１箇所確認された。
上流側については，本調査機
・空気弁3の上流側2mの地点に45°曲管器が水没した2mまで視覚調査（縦断配管）が布設され，その上流側は下を行った。
水が滞留していた。

*1) 撮影された画像は，表3.5-5(1)～表3.5-5(3)に示す。

ガイド

本調査機器挿入写真 3.5-2 視覚調査の状況

段差（高さ 30mm 程度）

写真 3.5-3 錆こぶによる管内の段差（デジタルカメラで撮影）

Ⅱ-36

＜空気弁 4＞
空気弁 4 を取り外した後，本調査機器を管内に挿入し，空気弁 4 の下流側の視覚調査を行った。空気弁 4 の上流側にも腐食が懸念されたため，上流側の視覚調査も併せて行った。
ⅰ)調査箇所の状況と目標調査範囲（図 3.5-3 参照）①空気弁 4 の下流側は下りこう配の直線配管が続いており，30m を目標に視覚調査を行う。
②空気弁 4 の上流側は，約 2m の地点に 45°曲管（縦断配管）が布設されており，本調査機器が水没する直前までの範囲を視覚調査する。
ⅱ)本調査機器の現地適用性の評価

本調査機器の現地適用性の評価結果を表 3.5-3 に示す。本調査機器は，全ての評価項目
で目標を満足していることを確認した。
表 3.5-3 本調査機器の現地適用性の評価結果（空気弁 4）
評価項目

目標

調査結果

空気弁からの 口径75mmから 口径75mmの空気弁から挿入
挿入可能
できた。
挿入
視覚調査時間 1.5時間以内
管径200mm～
1000mm

下流側は0.5時間で，上流側は0.2時間で視覚調査できた。

空気弁から30mの範囲を調査可能－－

管径450mmで視覚調査実施。

管頂側約180°の範囲を撮影撮影された *1) 管内の劣化度 でき，画像は鮮明で，管内面の画像のレベル を診断可能
劣化度を問題なく診断できた。

調査範囲

備考

－

備考に示す状況下で，空気弁4から下流側31mまで本調査機 ・調査を行った全区間で，管内に堆積物はほとんどなかった。
器を押し込んで視覚調査でき・空気弁4の上流側2mの地点に45°曲管た。
上流側については，本調査機（縦断配管）が布設され，その上流側は下器が水没した2mまで視覚調査 水が滞留していた。
を行った。

*１) 撮影された画像は，表3.5-7(1)～表3.5-7(4)に示す。

Ⅱ-37

3)診断・評価＜空気弁 3＞
視覚調査で撮影された画像をもとに，圧送管路の劣化度の診断を行った。結果を図 3.5-2，
表 3.5-4 及び表 3.5-5(1)～表 3.5-5(3)に示す。
①圧送管路の劣化度を表 3.5-4 に示すようにランク分けできた。
②空気弁 3 の下流側は，視覚調査を行った 31m の全線（道路陥没後に更新した約 2m の区間を除く）にわたって鉄部が腐食しており，劣化度 A ランクであった。また，空気弁 3 からの距離による劣化度の違いは見られなかった。
③空気弁 3 の上流側も鉄部腐食が見られた。
④調査範囲内に異形管（エポキシ樹脂粉体塗装）が 2 個（T 字管及び曲管）布設されていたが，どちらも管内面は腐食しておらず健全であった。
調査範囲
鉄部腐食
（劣化度：Aランク）
腐食なし
腐食なし
腐食
腐食

腐食

空気弁3

更新管
（道路陥没箇所）

A

⑦
⑧ ⑨

2

曲管

①

②

流れ方向

③

④

⑤

T字管
2

4

6

8

10

12

14

空気弁からの距離(m)

16

18

20

22

⑥
24

26

28

30

32

○内の数字は表3.5-5(1)～表3.5-5(3)の写真と連動

備考）異形管（曲管，T字管）の管内面防食はエポキシ樹脂粉体塗装

図 3.5-2 調査範囲と劣化度
表 3.5-4 劣化度の診断結果
空気弁からの距離

劣化度

管内面の状況

下流側
0m～31mAランク

・直管（モルタルライニング）は，鉄部腐食が発生していた。
・T字管（エポキシ樹脂粉体塗装）が布設されていたが，腐食は見られず健全であった。

上流側
1m～2m

Aランク

・直管（モルタルライニング）は，鉄部腐食が発生していた。
・曲管（エポキシ樹脂粉体塗装）が布設されていたが，腐食は見られず健全であった。

Ⅱ-38

表 3.5-5(1) 管内面状況（劣化度：A ランク） （管頂側の約 180°を撮影）
モルタルライニング（空気弁下流側 0m～31m）の事例①②

空気弁から下流側 1m

空気弁から下流側 7m③④

空気弁から下流側 10m

空気弁から下流側 17m⑤⑥

空気弁から下流側 22m

空気弁から下流側 30m

表 3.5-5(2) 管内面状況（劣化度：A ランク） （管頂側の約 180°を撮影）
モルタルライニング（空気弁上流側 1m～2m）の事例⑦

空気弁から上流側 1m

Ⅱ-39

表 3.5-5(3) エポキシ樹脂粉体塗装の管内面状況（劣化度：異常なし）（管頂側の約 180°を撮影）
エポキシ樹脂粉体塗装の事例
ｴﾎﾟｷｼ樹脂粉体塗装

⑧

⑨

継手部

ﾓﾙﾀﾙﾗｲﾆﾝｸﾞ空気弁から上流側 2m（曲管）

空気弁直下（T 字管）

直管（モルタルライニング）が鉄部腐食した A ランクの範囲でも腐食なし

Ⅱ-40＜空気弁 4＞
視覚調査で撮影された画像をもとに，圧送管路の劣化度の診断を行った。結果を図 3.5-3，
表 3.5-6 及び表 3.5-7(1)～表 3.5-7(4)に示す。
①圧送管路の劣化度を表 3.5-6 に示すようにランク分けできた。
②空気弁 4 の下流側は，空気弁から 3m まではモルタルライニングに腐食は見られず，異常なしであった。4m～31m の範囲は全線にわたってモルタルライニングが管側部で変色しており，劣化度 B ランクであった。
③空気弁 4 の上流側は，モルタルライニングに腐食は見られず，異常なしであった。
④調査範囲内に異形管（エポキシ樹脂粉体塗装）が 3 個（T 字管及び曲管を含む）布設されていたが，いずれも管内面は腐食しておらず健全であった。
（考察）
ほぼ同様の管路縦断条件の空気弁 3 での調査結果と比較して，空気弁 4 では明らかに腐食の度合いが低かった。これは，空気弁 4 は補修弁が長期間閉鎖された状態で運用されており，空気弁 4 から新鮮な空気が供給されず，そのため硫化水素から硫酸の生成反応が進まなかったためと推測する。
調査範囲
モルタルライニング腐食（劣化度：Bランク）

異常なし

モルタルライニング腐食

腐食なし

モルタルライニング
腐食

腐食なし

空気弁4

A
⑨⑦

曲管

流れ方向
①

② ③

④

⑤

⑧

T字管

2

2

4

6

8

10

12

空気弁からの距離(m)

異形管
14

16

18

20

⑥
22

24

26

28

30

○内の数字は表3.5-7(1)～表3.5-7(4)の写真と連動

備考）異形管（曲管，T字管含む）の管内面防食はエポキシ樹脂粉体塗装

図 3.5-3 調査範囲と劣化度
表 3.5-6 劣化度の診断結果
空気弁からの距離

劣化度

管内面の状況

下流側
1m～3m

異常なし ・直管（モルタルライニング）の表面に変色は見られず，全面均一であった。

下流側
4m～31mBランク

・直管（モルタルライニング）は，管側部でモルタルライニングが変色していた。
・異形管（エポキシ樹脂粉体塗装）が1個布設されていたが，腐食は見られず健全であった。

上流側
0m～2m

・直管（モルタルライニング）の表面に変色は見られず，全面均一であった。
異常なし ・曲管及びT字管（ともにエポキシ樹脂粉体塗装）が布設されていたが，腐食は見られず健全であった。

Ⅱ-41

32

表 3.5-7(1) 管内面状況（劣化度：異常なし） （管頂側の約 180°を撮影）
モルタルライニング（空気弁下流側 1m～3m）の事例①②

空気弁から下流側 1m

空気弁から下流側 3m

表 3.5-7(2) 管内面状況（劣化度：B ランク） （管頂側の約 180°を撮影）
モルタルライニング（空気弁下流側 4m～31m）の事例③

ﾓﾙﾀﾙﾗｲﾆﾝｸﾞ変色④

空気弁から下流側 4m

空気弁から下流側 7m⑥⑤

空気弁から下流側 10m

空気弁から下流側 28m

表 3.5-7(3) 管内面状況（劣化度：異常なし） （管頂側の約 180°を撮影）
モルタルライニング（空気弁上流側 1m～2m）の事例⑦

空気弁から上流側 1m

Ⅱ-42表 3.5-7(4) エポキシ樹脂粉体塗装の管内面状況（劣化度：異常なし）（管頂側の約 180°を撮影）
エポキシ樹脂粉体塗装の事例⑧⑨

空気弁から下流側 20m（異形管）

空気弁から上流側 2m（曲管）(4)机上スクリーニングと調査結果との比較
机上スクリーニングと調査結果との比較を行った。結果を図 3.5-4 に示す。
①机上スクリーニングで腐食危険推定箇所と判断した空気弁 3 及び空気弁 4 の周辺で，実際に管内面腐食（A ランク及び B ランク）が発生していた。
②空気弁 3 の下流側では，調査を行った 31m の範囲でほぼ同様の鉄部腐食が発生していた。
調査区間は腐食危険推定箇所③（約 180m）の極一部であるが，下りこう配が続いていることから，調査区間の下流側も同様に腐食している可能性が高いと推測される。
③空気弁 4 の下流側では，空気弁から 4m～31m の範囲でほぼ同様のモルタルライニングの変色が見られた。調査区間は腐食危険推定箇所④（約 130m）の極一部であるが，下りこう配が続いていることから，調査区間の下流側も同様に腐食している可能性が高いと推測される。
40

動水こう配線

35
空気弁3

30
25

管路高さ(m)

管路縦断

道路陥没箇所

Aランク

空気弁4（補修弁が長期間閉鎖）

20
異常なし

15
10

33mを
調査

5

-10

33mを
調査

腐食危険
推定箇所③

0
-5

Bランク

腐食危険
推定箇所④

ポンプ側
800

900

1,000

1,100
管路距離(m)1,200

図 3.5-4 机上スクリーニングと調査結果との比較

Ⅱ-43

1,300

1,400

3.6 M 流域下水道(1)管路条件調査を行った管路条件を表 3.6-1 に示す。管内面防食方法は，直管がモルタルライニング，
異形管がタールエポキシ樹脂塗装であった。
表 3.6-1 管路条件
管路条件
①管径：300mm②管路長：2,690m③管種 ： ダクタイル鋳鉄管④管内面防食方法（直管） ： モルタルライニング⑤管内面防食方法（異形管） ： タールエポキシ樹脂塗装⑥送水量：2.3m3 /min（流速0.54m/sec）⑦ポンプ運転状況：間欠運転⑧吐出し先：マンホール⑨管路布設：1994年⑩漏水発生：2017年⑪調査実施：2017年
備考) 本管路は2017年に漏水が発生しているが，今回は腐食危険推定
箇所以外を対象に調査診断実施。

(2)机上スクリーニングによる腐食危険推定箇所の抽出
机上スクリーニングを行い，腐食危険推定箇所の抽出を行った。結果を図 3.6-1 に示す。
①本管路で腐食危険推定箇所として抽出されるのは，ピンク色で示された区間となる。
②腐食危険推定箇所①では，管路縦断頂上部付近に空気弁 2 が設置されており，新鮮な空気が供給される環境になっていた。
③過去に漏水が発生した箇所は，腐食危険推定箇所と一致していた。
④漏水後に行った掘り上げ調査の結果，机上スクリーニングで腐食危険推定箇所と判断した
空気弁 2 の周辺では，ほぼ推定通りの範囲で腐食が発生していた。

3
空気弁2

漏水箇所

管路高さ(m)

2

マンホール

空気弁1

1

動水こう配線
管路縦断
空気弁

0
-1

腐食危険
推定箇所①

調査区間

-2

腐食危険
推定箇所②

ポンプ側
-3

0

1000

2000

管路距離(m)

図 3.6-1 机上スクリーニングによる腐食危険推定箇所の抽出
Ⅱ-44

3000

(3)硫酸腐食の調査
1)現地踏査本管路では，机上スクリーニングで腐食危険推定箇所の範囲外（非腐食危険推定箇所）とされた箇所（空気弁設置箇所）で，実際に腐食が発生していないことを確認することを目的に調査を行った。
道路交通状況や周辺環境等も勘案した上で，視覚調査箇所及び具体的な調査方法を以下のように決定した。
①空気弁 1 から本調査機器を挿入し，上流側を対象に視覚調査を行う。空気弁 1 の周辺の状況を写真 3.6-1 に示す。
②調査箇所はポンプ停止時にも満流になっていると想定されるため，事前に上流のポンプ場から管内の下水を可能な限り引き抜き，空管状態にした上で，視覚調査を行う。

上流側

空気弁室

写真 3.6-1 空気弁１の周辺の状況
2)事前確認①空気弁 1 に設置されている採取孔から下水が排出されないことを確認した。
以上より，空気弁 1 設置箇所の管内は非満流であり，空気弁を取り外しても下水が溢れる
可能性は低いと判断し，視覚調査を行うことにした。

Ⅱ-45

3)視覚調査
空気弁１を取り外した後，本調査機器を管内に挿入し，空気弁 1 の上流側を対象に視覚調査を行った。
ⅰ)調査箇所の状況（図 3.6-2 参照）①調査範囲内に曲管は布設されておらず，ほぼ直線であった。
②調査箇所は，下流方向に向かって全線にわたって緩やかな上りこう配になっていた。
ⅱ)本調査機器の現地適用性の評価

本調査機器の現地適用性の評価結果を表 3.6-2 に示す。本調査機器は，全ての評価項目
で目標を満足していることを確認した。視覚調査の状況を写真 3.6-2 に示す。
表 3.6-2 本調査機器の現地適用性の評価結果
評価項目

目標

調査結果

備考

空気弁からの 口径75mmから 口径75mmの空気弁から挿入
挿入
挿入可能
できた。

－

視覚調査時間 1.5時間以内－

管径200mm～
1000mm1.0時間で視覚調査できた。
管径300mmで視覚調査実施。

管頂側約180°の範囲を撮影撮影された *1) 管内の劣化度 でき，画像は鮮明で，管内面の画像のレベル を診断可能
劣化度を問題なく診断できた。

調査範囲

空気弁から
30mの範囲を調査可能－

備考に示す状況下で，空気弁1から上流側30mまで本調査機 ・調査を行った全区間で，管内に堆積物は器を押し込んで視覚調査でき
ほとんどなかった。
た。

*1) 撮影された画像は，表3.6-4(1)～表3.6-4(2)に示す。

ガイド

現地視察

写真 3.6-2 視覚調査の状況

Ⅱ-464)診断・評価
視覚調査で撮影された画像をもとに，圧送管路の劣化度の診断を行った。結果を図 3.6-2，
表 3.6-3 及び表 3.6-4(1)～表 3.6-4(2)に示す。
①圧送管路の劣化度を表 3.6-3 に示すようにランク分けできた。
②空気弁 1 の上流側は，視覚調査を行った 30m の全線にわたってモルタルライニング表面に変色は見られず全面均一で，異常なしであった。
③調査範囲内に T 字管（タールエポキシ樹脂塗装）が 1 個布設されていたが，管内面は腐食しておらず健全であった。
調査範囲
異常なし

空気弁1
流れ方向

①⑦

②

③

④

⑤

⑥

A

T字管
30

28

26

24

22

20

18

16

14

空気弁からの距離（m）

12

10

8

6

4

2

○内の数字は表3.6-4(1)～表3.6-4(2)の写真と連動

備考）異形管（T字管）の管内面防食はタールエポキシ樹脂塗装

図 3.6-2 調査範囲と劣化度
表 3.6-3 劣化度の診断結果
空気弁からの距離
上流側
0m～30m

劣化度

管内面の腐食状況

・直管（モルタルライニング）の表面に変色は見られず，全面均一であった。
異常なし ・T字管（タールエポキシ樹脂塗装）が布設されていたが，腐食は見られず健全であった。

Ⅱ-47

表 3.6-4(1) 管内面状況（劣化度：異常なし） （管頂側の約 180°を撮影）
モルタルライニング（空気弁上流側 0m～30m）の事例

①

②

生物膜付着

空気弁から上流側 1m

空気弁から上流側 5m③④

空気弁から上流側 10m

空気弁から上流側 15m⑥⑤

空気弁から上流側 20m

空気弁から上流側 30m（管頂側の約 180°を撮影）
表 3.6-4(2) タールエポキシ樹脂塗装の管内面状況（劣化度：異常なし）

タールエポキシ樹脂塗装の事例
ﾓﾙﾀﾙﾗｲﾆﾝｸﾞ⑦

継手部

ﾀｰﾙｴﾎﾟｷｼ樹脂塗装

空気弁直下（T 字管）

Ⅱ-48

(4)机上スクリーニングと調査結果との比較
机上スクリーニングと調査結果との比較を行った。結果を図 3.6-3 に示す。
①机上スクリーニングで腐食危険推定箇所の範囲外（非腐食危険推定範囲）と判断した空気
弁 1 の上流側で調査を行い，実際に腐食が発生していなかった。
②漏水発生後に行った掘り上げ調査の結果，机上スクリーニングで腐食危険推定箇所と判断した空気弁 2 の周辺では，ほぼ推定通りの範囲で腐食が発生していた。

3

漏水箇所

空気弁2

動水こう配線
管路縦断

管路高さ(m)

2
異常なし

1

マンホール

空気弁1

0
-1
-2
-3

掘り上げ調査で腐食発生確認30mを調査
非腐食危険推定箇所
ポンプ側
0

腐食危険
推定箇所①

1000

2000

管路距離(m)

図 3.6-3 机上スクリーニングと調査結果との比較

Ⅱ-49

3000

Ⅱ-50

参考資料編Ⅲ デジタルカメラを用いた調査の実施事例
目 次

１．目的 ························································· Ⅲ-2
２．調査結果のまとめ ············································· Ⅲ-2
３．各管路での調査事例 ··········································· Ⅲ-43.1

I 流域下水道 ······················································ Ⅲ-4

3.2

J 市 ······························································ Ⅲ-5

3.3

K 市 ······························································ Ⅲ-6

3.4

L 市（管路 1） ····················································· Ⅲ-7

3.5

L 市（管路 2） ····················································· Ⅲ-93.6

M 流域下水道 ····················································· Ⅲ-11

Ⅲ-1

１．目的
本編第５章第６節に示す通り，水管橋に設置されている空気弁から視覚調査を行う場合等，本調査機器を用いると非常に大掛かりな仮設設備が必要となる箇所や，非満流ではあるが管底側に常に下水が滞留しており，本調査機器が水没して視覚調査が困難な箇所では，便宜的にデジタルカメラを用いた管内調査で代替する。
デジタルカメラを用いた調査の妥当性と適用可能条件を把握するため，実証フィールドで調査を行った。

２．調査結果のまとめ実証研究で行ったデジタルカメラを用いた調査結果を表 2-1 に示す。参考資料編Ⅱと同じ 2 流域下水道，3 市の計 6 つの実証フィールド管路（計 8 箇所の空気弁）で調査を行い，デジタルカ
メラの調査結果と本調査機器の調査結果とを比較することで，以下のことを確認した。
①調査を行った 8 箇所の空気弁の内 5 箇所では，デジタルカメラの調査結果と本調査機器の調査結果とが同じ劣化度であった。
②2 箇所の空気弁（I 流域下水道及び J 市）では，空気弁に近接して曲管が布設されており，その下流側で本調査機器により鉄部腐食が確認された。それに対し，デジタルカメラでは腐食を確認することができなかった。このように，空気弁の周辺に曲管が布設されている場合は，
デジタルカメラでの調査は適していない。
③L 市の空気弁 No.4 では，空気弁の 4m 以上下流側でモルタルライニングが変色していたが，デジタルカメラでは確認することができなかった。
以上のことから，デジタルカメラ調査を以下のように評価する。
①空気弁周辺で腐食が発生している場合は，デジタルカメラ調査で劣化度を正しく診断することができる。
②デジタルカメラ調査は，空気弁から離れた箇所の腐食は確認できない。特に，空気弁周辺に曲管が布設されている場合には，デジタルカメラ調査では劣化度を正しく診断できない可能性がある。
③そのためデジタルカメラ調査は，本調査機器での調査が困難な場合の代替手法として限定的に行うことが望ましい。

Ⅲ-2

表 2-1 デジタルカメラを用いた調査結果

事業体

管径
（mm)

供用
開始年

調査結果

I流域
下水道

J市

K市

200
(2条)

600

350

1996

2003

1994

上流側

下流側

異形管（エポキシ樹脂粉体塗装）のみ調査可能（異常なし）

上流側

モルタルライニングが腐食（Bランク）

モルタルライニングが腐食（Bランク）

下流側

鉄部腐食（Aランク）

全調査区間で鉄部腐食（Aランク）

上流側

鉄部腐食（Aランク）

異常なし

No.3

No.3

下流側
上流側

1991

1994

直管はモルタルライニングが変色
異形管（タールエポキシ樹脂塗装）は鉄部腐食（Aランク）

○

Aランク

Aランク

○

空気弁から14m以降で直管が鉄部腐食
異形管（タールエポキシ樹脂塗装）も鉄部腐食（Aランク）

Aランク

全調査区間で直管のモルタルライ
ニングが変色異形管（タールエポキシ樹脂塗装）は鉄部腐食（Aランク）

直管はモルタルライニングが腐食
異形管（タールエポキシ樹脂塗装）は鉄部腐食（Aランク）

Aランク○

全調査区間で直管のモルタルライ
ニングが腐食Aランク
異形管（タールエポキシ樹脂塗装）は鉄部腐食（Aランク）

鉄部腐食（Aランク）

Aランク○

全調査区間で鉄部腐食（Aランク）

下流側

腐食なし（異常なし）

上流側

腐食なし（異常なし）

下流側

腐食なし（異常なし）

Aランク

空気弁から4m以降でモルタルライ
ニングが変色（Bランク）
異常なし

▲

Bランク
全調査区間で腐食なし（異常なし）
-

No.1

異常なし
上流側

Aランク

-

No.4

300

△

上流側

上流側

Aランク

空気弁から3m以降で鉄部腐食（Aランク） *2)

Aランク

No.2

M流域
下水道

×
-

Bランク

下流側

劣化度

空気弁から2m以降で鉄部腐食（Aランク） *2)

No.1

L市

調査結果

腐食なし
（異常なし）

No.1

450

評価*1)

腐食なし
（異常なし）

No.1

1973

劣化度

下流側

下流側

800

＜比較＞
本調査機器

デジタルカメラ
空気弁No.

腐食なし（異常なし）○

異常なし
全調査区間で腐食なし（異常なし）*1) 空気弁毎に以下のように評価した。
○：デジタルカメラと本調査機器の調査結果が同じ。
△：デジタルカメラはBランク，本調査機器はAランク。
▲：デジタルカメラは異常なし，本調査機器はBランク。
×：デジタルカメラは異常なし，本調査機器はAランク。
*2) 空気弁の下流側に曲管が布設されており，曲管の更に下流側で腐食が確認された。

Ⅲ-3

３．各管路での調査事例
3.1 I 流域下水道(1)管路条件調査を行った管路条件を表 3.1-1 に示す。
表 3.1-1 管路条件
管路条件
①管径 ： 200mm（2条：通常はどちらか1条を使用）②管路長 ： 886m
③管種 ： ダクタイル鋳鉄管④管内面防食方法（直管） ： モルタルライニング⑤管内面防食方法（異形管） ： エポキシ樹脂粉体塗装⑥調査実施箇所：空気弁No.1⑦供用開始 ： 1996年⑧調査実施 ： 2016年(2)調査結果と考察
調査結果を表 3.1-2 に示す。
①デジタルカメラを用いた調査では，空気弁の下流側，上流側とも腐食しておらず健全であった（異常なし）。
②本調査機器を用いた調査では，空気弁の 2m 以上下流側で直管（モルタルライニング）に激しい鉄部腐食が確認された（A ランク）。
③2 つの調査方法で結果が異なった理由は，本管路では空気弁の 1m 下流側に 22.5°曲管が設置されており，デジタルカメラではそれ以降の直管を調査できなかったためである。
表 3.1-2
デジタルカメラを用いた調査

調査結果＜比較＞ 本調査機器を用いた調査

管頂部

下流側
異常なし

異常なし

曲管（エポキシ樹脂粉体塗装）
空気弁から下流側 1.5m

-

上流側

異常なし

Ⅲ-4

A ランク
直管（モルタルライニング）空気弁から下流側 2m

3.2 J 市(1)管路条件調査を行った管路条件を表 3.2-1 に示す。
表 3.2-1 管路条件
管路条件
①管径：600mm②管路長：370m③管種 ： ダクタイル鋳鉄管④管内面防食方法（直管） ： モルタルライニング⑤管内面防食方法（異形管） ： エポキシ樹脂粉体塗装⑥調査実施箇所：空気弁No.1⑦供用開始 ： 2003年⑧調査実施 ： 2017年(2)調査結果と考察
調査結果を表 3.2-2 に示す。
①デジタルカメラを用いた調査では，空気弁の下流側は異形管（エポキシ樹脂粉体塗装）のみの調査となり，腐食しておらず健全であった。上流側は，空気弁から数 m 奥側で直管の管側部にモルタルライニングの腐食が確認できた（B ランク）。
②本調査機器を用いた調査では，空気弁の 3m 以上下流側で，直管に激しい鉄部腐食が確認された（A ランク）。上流側では，空気弁から 3m 奥側で直管の管側部にモルタルライニングの腐食が確認され，デジタルカメラ調査と同じ結果であった。
③空気弁の下流側で，2 つの調査方法で結果が異なった理由は，本管路では空気弁の下流側
1m～3m に曲管が 2 個設置されており，デジタルカメラではそれ以降の直管を調査できなかったためである。
表 3.2-2
デジタルカメラを用いた調査

調査結果＜比較＞ 本調査機器を用いた調査

下流側
異常なし
異常なし

曲管（エポキシ樹脂粉体塗装）
空気弁から下流側 2m

A ランク
直管（モルタルライニング）空気弁から下流側 3.5m
ﾓﾙﾀﾙﾗｲﾆﾝｸﾞ腐食

ﾓﾙﾀﾙﾗｲﾆﾝｸﾞ腐食

上流側
異常なし
B ランク

短管（エポキシ樹脂粉体塗装）
空気弁から上流側 1m

Ⅲ-5

B ランク
直管（モルタルライニング）空気弁から上流側 3m

3.3 K 市(1)管路条件調査を行った管路条件を表 3.3-1 に示す。
表 3.3-1 管路条件
管路条件
①管径 ： 350mm②管路長 ： 4,730m（管路縦断頂上部から下流側吐出し先までの距離）③管種 ： ダクタイル鋳鉄管④管内面防食方法（直管） ： モルタルライニング⑤管内面防食方法（異形管） ： タールエポキシ樹脂塗装⑥調査実施箇所：空気弁No.3⑦供用開始 ： 1994年⑧調査実施 ： 2017年(2)調査結果
調査結果を表 3.3-2 に示す。
①デジタルカメラを用いた調査では，空気弁の下流側，上流側とも直管（モルタルライニング）に激しい鉄部腐食が確認できた（A ランク）。
②本調査機器を用いた調査でも，調査を行った下流側 32m の全区間で直管に激しい鉄部腐食が確認された（A ランク）。
表 3.3-2
デジタルカメラを用いた調査

調査結果＜比較＞ 本調査機器を用いた調査

下流側
A ランク

A ランク

A ランク
直管（モルタルライニング）空気弁から下流側 5m

直管（モルタルライニング）空気弁から下流側 1m

-

上流側

A ランク

Ⅲ-6

3.4 L 市（管路１）(1)管路条件調査を行った管路条件を表 3.4-1 に示す。
表 3.4-1 管路条件
管路条件
①管径：800mm②管路長：2,110m③管種 ： ダクタイル鋳鉄管④管内面防食方法（直管） ： モルタルライニング⑤管内面防食方法（異形管） ： タールエポキシ樹脂塗装⑥調査実施箇所：空気弁No.1，空気弁No.2⑦供用開始：1973年⑧調査実施：2017年(2)調査結果
空気弁 No.1 及び空気弁 No.2 の調査結果を表 3.4-2，表 3.4-3 に示す。
＜空気弁 No.1＞①デジタルカメラを用いた調査では，下流側，上流側とも直管のモルタルライニングが管側部で若干変色していた。また，異形管（タールエポキシ樹脂塗装）には鉄部腐食が確認できた（A ランク）。
②本調査機器を用いた調査では，空気弁から下流側 1m～13m の範囲で直管にモルタルライ
ニングの変色が確認でき，その更に下流側の 14m～28m の範囲では鉄部腐食が確認された。
異形管（タールエポキシ樹脂塗装）にも鉄部腐食が確認された（A ランク）。
＜空気弁 No.2＞①デジタルカメラを用いた調査では，下流側で直管の管側部のモルタルライニングが腐食していた。また，異形管（タールエポキシ樹脂塗装）には鉄部腐食が確認できた（A ランク）。
②本調査機器を用いた調査では，調査を行った下流側 30m の全区間でモルタルライニングが腐食していた。また，異形管（タールエポキシ樹脂塗装）には鉄部腐食が確認された（A ランク）。

Ⅲ-7

表 3.4-2 調査結果（空気弁 No.1）
デジタルカメラを用いた調査＜比較＞ 本調査機器を用いた調査

ﾀｰﾙｴﾎﾟｷｼ樹脂塗装

ﾓﾙﾀﾙﾗｲﾆﾝｸﾞ変色

下流側
A ランク

B ランク
ﾓﾙﾀﾙﾗｲﾆﾝｸﾞ

A ランク

直管（モルタルライニング）空気弁から下流側 3m

直管（モルタルライニング）空気弁から下流側 23m

ﾀｰﾙｴﾎﾟｷｼ樹脂塗装

上流側
B ランク

A ランク
ﾓﾙﾀﾙﾗｲﾆﾝｸﾞ
A ランク

T 字管（タールエポキシ樹脂塗装）
空気弁直下

直管（モルタルライニング）空気弁から上流側 4m

表 3.4-3 調査結果（空気弁 No.2）
デジタルカメラを用いた調査＜比較＞ 本調査機器を用いた調査

ﾀｰﾙｴﾎﾟｷｼ樹脂塗装

B ランク

下流側

ﾓﾙﾀﾙﾗｲﾆﾝｸﾞ
A ランク

A ランク

ﾓﾙﾀﾙﾗｲﾆﾝｸﾞ腐食

T 字管（タールエポキシ樹脂塗装）
空気弁直下

直管（モルタルライニング）空気弁から下流側 1m

ﾀｰﾙｴﾎﾟｷｼ樹脂塗装

上流側
A ランク
A ランク

曲管（タールエポキシ樹脂塗装）
空気弁から上流側 2m

Ⅲ-8

3.5 L 市（管路 2）(1)管路条件調査を行った管路条件を表 3.5-1 に示す。
表 3.5-1 管路条件
管路条件
①管径：450mm②管路長：1,480m③管種 ： ダクタイル鋳鉄管④管内面防食方法（直管） ： モルタルライニング⑤管内面防食方法（異形管） ： エポキシ樹脂粉体塗装⑥調査実施箇所：空気弁No.3，空気弁No.4⑦供用開始：1991年⑧道路陥没発生：2015年⑨調査実施：2017年備考）本管路は，2015年の道路陥没事故発生まで24年間使用され，2015年に復旧工事実施。その後供用を再開したが，2016年に供用を中止。

(2)調査結果及び考察
空気弁 No.3 及び空気弁 No.4 の調査結果を表 3.5-2，表 3.5-3 に示す。
＜空気弁 No.3＞①デジタルカメラを用いた調査では，空気弁の下流側，上流側とも直管（モルタルライニング）に激しい鉄部腐食が確認できた（A ランク）。
②本調査機器を用いた調査でも，調査を行った上流側 1m～下流側 31m の全区間で激しい鉄部腐食が確認された（A ランク）。
＜空気弁 No.4＞①デジタルカメラを用いた調査では，下流側，上流側とも直管にモルタルライニングの腐食は見られず健全であった（異常なし）。
②本調査機器を用いた調査では，上流側 1m～下流側 3m の範囲で直管にモルタルライニン
グの腐食は見られなかった。その下流側の 4m～31m の範囲では，管側部でモルタルライ
ニングの変色が確認された（B ランク）。
③本管路では，空気弁から 4m 離れた地点から下流側に向かってモルタルライニングの変色が始まっていたため，デジタルカメラを用いた調査では腐食を確認することができなか
った。

Ⅲ-9

表 3.5-2 調査結果（空気弁 No.3）
デジタルカメラを用いた調査＜比較＞ 本調査機器を用いた調査

下流側
A ランク

A ランク
A ランク

直管（モルタルライニング）空気弁から下流側 1m

A ランク

直管（モルタルライニング）空気弁から上流側 1m

直管（モルタルライニング）空気弁から下流側 17m

上流側
A ランク

表 3.5-3 調査結果（空気弁 No.4）
デジタルカメラを用いた調査＜比較＞ 本調査機器を用いた調査
ﾓﾙﾀﾙﾗｲﾆﾝｸﾞ変色

下流側
異常なし
異常なし

直管（モルタルライニング）空気弁から下流側 1m

上流側
異常なし
異常なし

直管（モルタルライニング）空気弁から上流側 1m

Ⅲ-10

B ランク
直管（モルタルライニング）空気弁から下流側 4m

3.6 M 流域下水道(1)管路条件調査を行った管路条件を表 3.6-1 に示す。
表 3.6-1 管路条件
管路条件
①管径：300mm②管路長：2,690m③管種 ： ダクタイル鋳鉄管④管内面防食方法（直管） ： モルタルライニング⑤管内面防食方法（異形管） ： タールエポキシ樹脂塗装⑥調査実施箇所：空気弁No.1⑦管路布設：1994年⑧漏水発生：2017年⑨調査実施：2017年
備考) 本管路は2017年に漏水が発生しているが，調査は腐食危険推定箇所の対象外（非腐食危険推定箇所）で実施。

(2)調査結果
調査結果を表 3.6-2 に示す。
①デジタルカメラを用いた調査では，空気弁の下流側，上流側とも直管にモルタルライニン
グの腐食は発生していなかった（異常なし）。
②本調査機器を用いた調査でも，調査を行った上流側 30m の全区間でモルタルライニングの腐食は見られなかった。
（異常なし）。
表 3.6-2
デジタルカメラを用いた調査

調査結果＜比較＞ 本調査機器を用いた調査

下流側

-

異常なし

上流側
異常なし
異常なし

直管（モルタルライニング）空気弁から上流側 1m

Ⅲ-11

異常なし
直管（モルタルライニング）空気弁から上流側 20m

Ⅲ-12

参考資料編Ⅳ エポキシ樹脂粉体塗装の耐食性評価
目 次

１．目的 ························································· Ⅳ-2
２．材料の特性 ··················································· Ⅳ-2
３．腐食環境下の圧送管路におけるエポキシ樹脂粉体塗装の耐食性確認 · Ⅳ-3
４．エポキシ樹脂粉体塗装の耐食性に関する室内試験 ················· Ⅳ-5
５．エポキシ樹脂粉体塗装の硫化水素暴露試験 ······················· Ⅳ-6
６．エポキシ樹脂粉体塗装に関するアンケート調査 ··················· Ⅳ-7
参考文献 ························································· Ⅳ-7

Ⅳ-1

１．目的
エポキシ樹脂粉体塗装の硫化水素に起因する硫酸腐食に対する耐食性を確認することを目的に，
実管路で調査を行った。また，エポキシ樹脂粉体塗装の耐食性に関する過去の報告についても併せて示す。

２．材料の特性(1)エポキシ樹脂塗装の種類
エポキシ樹脂塗装の種類は，溶剤形液状エポキシ樹脂塗装，無溶剤形液状エポキシ樹脂塗装
及びエポキシ樹脂粉体塗装に分けることができる。それぞれの特徴を表 2-1 に示す。また，塗膜の形成過程を図 2-1 に示す。
表 2-1 各種エポキシ樹脂塗装の比較
種類

溶剤形液状
エポキシ樹脂塗装（常温硬化型の2液性）

無溶剤形液状エポキシ樹脂塗装（常温硬化型の2液性）

エポキシ樹脂粉体塗装

2液（主剤と硬化剤）を混合し2液（主剤と硬化剤）を混合し 溶剤を含まない粉末状塗料た後塗布し，溶剤の揮発，樹硬化反応た後塗布し，樹脂成分の硬化 が，熱エネルギーにより溶融・脂成分の硬化反応を経て，硬化反応を起こし，塗膜を形成
反応を経て，塗膜を形成
塗膜を形成
塗膜厚

1回の塗装で厚塗りできない

1回の塗装で十分な塗装厚を 1回の塗装で十分な塗装厚を
得られる
得られる

耐食性

若干劣る

優れている

優れている

＜溶剤形液状エポキシ樹脂塗装＞
塗装

塗装時（液状）セッティング

溶剤揮発過程硬化乾燥

融合過程

塗膜完成状態＜無溶剤形液状エポキシ樹脂塗装＞
塗装

セッティング

硬化
十分な
塗膜厚

融合過程

塗装時（液状）

塗膜完成状態＜エポキシ樹脂粉体塗装＞
塗装

冷却・硬化

焼付け
脱気，平滑化
硬化反応

加熱された被塗物
塗装時（粉体状態）

加熱半溶融時（均一化）

図 2-1 塗膜の形成過程
Ⅳ-2

十分な
塗膜厚
塗膜完成状態(2)ダクタイル鋳鉄管に使用されているエポキシ樹脂塗装
ダクタイル鋳鉄管の管内面防食には，耐食性に優れたエポキシ樹脂粉体塗装を使用している。
エポキシ樹脂粉体塗装の特徴を以下に示す。
①厚塗りが容易
塗料溶融時（焼付工程時）の溶融粘度が高いため，１回の塗装で十分な塗装厚が得られ有効な保護被膜を形成できる。
②熱エネルギーを利用した硬化反応
熱エネルギーを利用して硬化させるため，反応が一律に進み均一な塗膜を形成できる。

３．腐食環境下の圧送管路におけるエポキシ樹脂粉体塗装の耐食性確認
内面モルタルライニングの直管に硫酸腐食が発生している実管路（非満流箇所）で，直管が腐食した範囲内に布設されていた内面エポキシ樹脂粉体塗装の異形管の腐食状況を調査した。6 つの管路で調査を行った結果，表 3-1 に示すようにモルタルライニングは激しく腐食していたが，エポキシ樹脂粉体塗装の異形管には腐食の兆候がなく健全であることが確認された。
表 3-1 実管路でのエポキシ樹脂粉体塗装の耐食性確認
直管

異形管

事業体

管径
（mm)

I流域下水道

200

4

J市

600

5

L市

450

D市

600

E市

350

1

下水道事業団 *1)

200

1

管内面
防食方法

調査結果

管内面
防食方法

管内面が激しく腐
モルタル
エポキシ樹脂食，3事業体では事
ライニング
粉体塗装
故発生

*1) 送泥管での調査結果。

各管路での調査事例を表 3-2 に示す。

Ⅳ-3

調査した
個数

2
8

調査結果

管内面に腐食は見られず健全表 3-2 各管路での調査事例
事業体

モルタルライニング （直管）A ランク

エポキシ樹脂粉体塗装 （異形管）
異常なし

I流域下水道空気弁から下流側 4m
A ランク

空気弁から下流側 5m
異常なし

J市

空気弁から下流側 6m

空気弁から下流側 2m
異常なし

A ランク

L市

空気弁から上流側 2m

空気弁から下流側 1m
A ランク

異常なし

D市

空気弁から下流側 260m

空気弁から下流側 230m
A ランク

管頂部

異常なし

管頂部

E市

管底部

管底部 空気弁から下流側 100m

空気弁から下流側 20m

A ランク

異常なし

管内面付着物の除去後の状況

下水道事業団（送泥管）

空気弁から下流側 20m

Ⅳ-4空気弁から下流側 1m

４．エポキシ樹脂粉体塗装の耐食性に関する室内試験
過去の報告 1)で，エポキシ樹脂粉体塗装の硫酸腐食に対する耐食性を確認するため，下水道
コンクリート構造物の腐食抑制技術及び防食技術マニュアル 2)の塗布型ライニング工法の品質
規格 D 種規格と同等またはより厳しい条件で試験が行われている。耐食性試験結果のまとめを
表 4-1 に，硫黄侵入深さ試験の EPMA 測定結果を写真 4-1 に，耐酸性試験後の供試体の状況を写
真 4-2 にそれぞれ示す。
10％の硫酸水溶液に 25 箇月間（D 種規格の 6 倍以上の期間）浸漬した後も，エポキシ樹脂粉
体塗装の塗膜内に硫黄は全く侵入しておらず，塗膜にふくれ，われ，軟化，溶出等の異常はな
く，極めて厳しい強酸下でもエポキシ樹脂粉体塗装は十分な耐酸性と長期耐久性を有していることが確認されている。また，耐アルカリ性，密着性及び透水性についても，D 種規格以上の性能を有していることが報告されている。
表 4-1 エポキシ樹脂粉体塗装の耐食性試験結果
D種規格で規定された内容
試験項目

試験方法

試験結果

必要性能

評価*1)

10％の硫酸水溶液に4箇 浸漬後の硫黄侵入深さが， 設計試験方法に規定された4箇月（120日）間浸漬し，厚さに対して5％以下であること，月間を越える25箇月間浸硫黄侵入深さ EPMA（電子線マイクロア かつ，100μm以下であること
漬した後も，塗膜内への硫
ナライザー）分析で硫黄 （本件では，塗装厚300μm×5％
黄の侵入なしの侵入深さを測定＝15μm以下）◎

試験方法に規定された2箇
10％の硫酸水溶液に2箇
浸漬後に塗膜にふくれ， われ，軟 月間を越える25箇月間浸月（60日）間浸漬し，状況化，溶出がないこと
漬した後も，塗膜にふくを確認れ，われ，軟化，溶出なし◎

水酸化カルシウム飽和水
2箇月間浸漬した後も，塗浸漬後に塗膜にふくれ，われ，軟耐アルカリ性 溶液に2箇月（60日）間浸膜にふくれ，われ，軟化，化，溶出がないこと
漬し，状況を確認
溶出なし

◎

耐酸性

接着性
透水性

JIS K 5600-5-7 に接着力が 1.5MPa以上
準拠
JIS A 1404：2015 7.6に透水量が0.15g以下
準拠

接着力 10MPa以上◎

透水量 0.05g◎*1) ◎： D種規格と同等以上の性能を有する。
EPAM
測定範囲

エポキシ樹脂
粉体塗装

鉄板
塗膜表面

色の変化なし＝硫黄侵入なし

エポキシ樹脂粉体塗装（300μm）

塗膜内の状況

EPMA測定結果（硫黄が侵入すれば塗膜表面から色が変化）

写真 4-1 EPMA 測定結果

写真 4-2 耐酸性試験後の供試体の状況
Ⅳ-5

５．エポキシ樹脂粉体塗装の硫化水素暴露試験
過去の報告 1)で，最大 1,000ppm 以上（平均で 50ppm 以上：腐食環境Ⅰ類に相当）の硫化水素が発生している圧送管路の吐出し先マンホール内に，エポキシ樹脂粉体塗装を施した供試体（50mm×150mm×厚さ 1.7mm の鉄板にエポキシ樹脂粉体塗料を焼付けて塗装）を暴露し，腐食状況を確認している。また比較のために，モルタル供試体（40mm×40mm×160mm）も併せて設置している。試験方法を図 5-1 に，試験結果を表 5-1 に，試験後の供試体の状況を写真 5-1 にそれぞれ示す。
暴露試験を行ったマンホール内は，モルタル供試体が 11 箇月で原形がなくなるほど厳しい腐食環境であった（写真 5-2 参照）。こうした環境下でも，エポキシ樹脂粉体塗装には 28 箇月後でもふくれ，われ，軟化，溶出は全く見られず，塗膜内への硫黄の侵入も全く進行していないことが確認されている。
供試体
自然流下管きょ管径 1200mm

圧送管路
管径 800mm×管路長 820m

流れ方向

吐出し先マンホール（高濃度の硫化水素発生）

最大 1,000ppm 以上（平均で 50ppm 以上：腐食環境Ⅰ類に相当）

図 5-1 硫化水素暴露試験方法
表 5-1 硫化水素曝露試験結果
試験項目
暴露期間

エポキシ樹脂粉体塗装
28箇月間（参考）ポルトランドセメント
11箇月間

暴 露 試験 実施 後の 塗膜にふくれ，われ，軟化，溶出は全く認められなかった（写真5-1参照）。
試験体の状況
硫黄侵入深さモルタルが軟化し，原形を留めていなかった（写真5-2参照）。

暴露試験後，EPMA分析で硫黄の侵入深さを測定した。その結果，塗膜内への硫黄の侵入は認められなかった。

＜表面に硫黄が付着＞-＜付着物を除去＞

写真 5-1 硫化水素暴露試験後の状況（エポキシ樹脂粉体塗装：暴露 28 箇月後）
試験前の形状

試験後の形状写真 5-2 硫化水素暴露試験後の状況（モルタルライニング：暴露 11 箇月後）
Ⅳ-6

６．エポキシ樹脂粉体塗装に関するアンケート調査
1986 年（採用から 29 年経過）～1992 年（採用から 23 年経過）の期間に内面エポキシ樹脂粉体
塗装のダクタイル鋳鉄管（直管，異形管とも）が採用されている事業体を対象に，一般社団法人
日本ダクタイル鉄管協会が行ったアンケート調査結果を表 6-1 に示す。17 事業体から回答があり
合計で 41km 以上布設されていたが，採用から 23 年以上経過しても硫化水素に起因する硫酸腐食等の問題は全く発生していないことが報告されている。
表 6-1 ダクタイル鋳鉄管（エポキシ樹脂粉体塗装）に関するアンケート調査結果（2015 年に調査実施）
事
業
体

都道
府県

1

納入実績（単位:m）
1986
年度

1987
年度

1988
年度

北海道

-

-

6,402 2,686

2

宮城県

-

-

-

3

秋田県

-

-

4

秋田県

-

5

秋田県

6

1990
年度

管径

流体

硫酸腐食
等の問題

計

924 3,065

1,250

14,327

圧送

無回答

無回答

なし

-

288 1,491

3,288

5,067

圧送

600

汚水

なし

-

-

416 1,698

288

2,401

圧送

200～600

汚水

なし

-

-

-

-

-

1,230

1,230

圧送

不明

汚水

なし

-

-

-

-

-

-

600

600

圧送

不明

汚水

なし

石川県

-

-

-

-

-

238

267

圧送

不明

汚水

なし

7

石川県

-

-

1,194

-

-

-

-

1,194

圧送

350

汚水

なし

8

山梨県

-

426

-

-

-

-

-

426

圧送

200～350

汚水、雨水

なし

9

長野県

-

-

-

-

-

-

1,510

1,510

圧送

75～150

汚水

なし

10

長野県

-

-

-

-

720

-

-

720

自然流下

800・1500

汚水

なし

11

大阪府

-

2,445

438

330

-

-

3,238

圧送

無回答

不明（施設内）

なし

12

愛媛県

-

-

-

-

-

-

1,954

1,954

圧送

無回答

汚水

なし

13

福岡県

452

-

-

-

-

-

3,095

3,547

圧送

不明

汚水

なし

14

福岡県

-

-

-

-

-

-

2,568

2,568

圧送

250・300

他（産廃水）

なし

15

佐賀県

-

-

-

-

187

30

-

217

圧送

無回答

汚水

なし

16

宮崎県

-

-

-

-

-

675

665

1,340

圧送

200程度

汚水

なし

17 鹿児島県

-

-

-

-

-

600

-

600

圧送

150

汚水

なし

-

-

-

なし

29

1991
年度

輸送方式
1992
年度

合計

1989
年度

*1）

25

452 2,871 8,034 3,016 2,564 7,583 16,686 41,206

圧送/自然流下（単位：mm） 汚水/汚泥/雨水/他*1) 一般社団法人 日本ダクタイル鉄管協会の会員会社の納入実績を示す。

[参考文献]
1) 越智孝敏，他１名：ダクタイル鋳鉄管のエポキシ樹脂粉体塗装の耐食性評価，第 41 回下水道研究発表会講演集 p.85-85，（2004 年）
2) 地方共同法人日本下水道事業団：下水道コンクリート構造物の腐食抑制技術及び防食技術マニュアル，（2012 年 4 月）

Ⅳ-7

Ⅳ-8

参考資料編Ⅴ 劣化度ランク分けの根拠
目

次

１．硫酸腐食したコンクリート（モルタル）の硫酸濃度 ··············· Ⅴ-2
２．ダクタイル鋳鉄の腐食速度 ····································· Ⅴ-4
３．劣化度のランク分けと対応例 ··································· Ⅴ-7
参考文献 ························································· Ⅴ-7Ⅴ-1

１．硫酸腐食したコンクリート（モルタル）の硫酸濃度(1)文献報告
本編 2.1.2 圧送管路の硫酸腐食のメカニズムに示すように，圧送管路では下水が嫌気的な状態になりやすく，特にポンプの間欠運転時には管内での滞留時間が長くなり，嫌気化が進行する。下水が嫌気状態になると，硫酸イオンが嫌気性細菌である硫酸塩還元細菌によって還元され硫化物が生成する。圧送管路内で生成した硫化物は，多くの場合は圧送管路吐出し先のマンホールや着水槽等で空気中に硫化水素として放散され，好気性細菌である硫黄酸化細菌によって硫化水素から硫酸が生成され，マンホールや圧送管路以降の自然流下管きょのコンクリート
施設の腐食を引き起こす。しかしながら圧送管路内に気相部が存在し，新鮮な空気の出入りがある，耐食性に乏しい管材が使用されているといった条件が重なると，気相部周辺で硫化水素が放散し，その酸化で生成された硫酸により圧送管本体が腐食・破損して最終的に漏水や道路陥没に至ることがある。
硫酸腐食が発生するような環境下では，生成された硫酸が徐々に濃縮されていき，コンクリート（モルタル）表面の pH が下がっていく。激しく腐食したコンクリート表面の pH は 1～3（正常なコンクリートの pH は 12 前後）と強酸を示し，コンクリート構造物をほぼ粉末状（おからや糠味噌のような状態）にしてしまうことが報告されている 1)。また別の文献 2)では，下水管
きょ内の腐食は管頂部や気液境界線で激しく起こり，管内面の硫酸濃度は 5%に達することがあると報告している。
(2)現地調査の報告事例
過去の報告 3)で，最大 1,000ppm 以上（平均で 50ppm 以上：腐食環境Ⅰ類に相当）の硫化水素が発生している圧送管路の吐出し先マンホール内に，モルタル供試体（40mm×40mm×160mm）を暴露し，腐食状況を確認している（図 1-1 参照）
。
供試体
圧送管路
管径 800mm×管路長 820m
流れ方向

自然流下管きょ管径 1200mm

吐出し先マンホール（高濃度の硫化水素発生）

最大 1,000ppm 以上（平均で 50ppm 以上：腐食環境Ⅰ類に相当）

図 1-1 硫化水素暴露試験方法
試験開始から 11 箇月後の供試体の状況を写真 1-1 に示す。モルタル供試体は原形を留めない状態まで腐食し，表面は非常に柔らかくなっていた。

Ⅴ-2

40mm
11 箇月後試験前の形状
試験前の形状
試験後の形状
試験後の形状写真 1-1 モルタル供試体の腐食状況
モルタル供試体表面の pH 測定結果を図 1-2 に示す。
試験開始から 4 箇月後には供試体は pH1.2
まで下がり，11 箇月後には pH0.45（硫酸濃度で約 1%）と強酸状態になっていた。
5
4

pH

3
2
1
0
0

2

4
6
8
試験開始からの期間 （月）1012

図 1-2 モルタル供試体の pH 測定結果
また，吐出し先マンホール内のコンクリート部で，腐食が進んでいる箇所を対象に pH を測定
すると 0.42 であり，モルタル供試体と同様に強酸状態になっていた（写真 1-2 参照）。

写真 1-2 マンホール内での pH 測定事例
Ⅴ-3

２．ダクタイル鋳鉄の腐食速度
１．硫酸腐食したコンクリート（モルタル）の硫酸濃度で示したように，硫酸腐食が発生する
環境下では最大で濃度 5%の硫酸が生成されることもあると報告されている。また，実際の圧送管
路吐出し先マンホールで行った調査で，モルタル供試体及びコンクリート構造物ともに表面の pH
は 0.5 未満（硫酸濃度で約 1%に相当）と強酸状態になっていることが確認されている。
圧送管路でも，ダクタイル鋳鉄管のモルタルライニングが腐食し，その後鉄部が露出するような状態になると，鉄部の表面も同様に強酸状態になると考えられる。そこで，強酸状態でのダク
タイル鋳鉄の腐食速度を評価するため，以下の硫酸水溶液浸漬試験を行った。
(1)供試体管径 400mm のダクタイル鋳鉄管（管内面防食なし）から，50mm×50mm の供試体を切り出した。
その後，供試体の側面側及び外面側を液状エポキシ樹脂塗装で防食した（写真 2-1 参照）。これにより，内面側の鉄地部（40mm×40mm）からのみ腐食が進むようにした。
また，供試体の外面側（塗装した面）に 2 箇所印を付け，以下の管厚測定はこの点で行った。

50mm
切り出し

40mm

50mm

塗装

測定箇所
（黒マーカー部）

鉄地（管内面側）（管外面側：塗装）

写真 2-1 供試体

Ⅴ-4

(2)試験方法①初期管厚の測定作成した供試体の管厚を測定した。写真 2-1 の測定箇所 2 箇所についてそれぞれ 5 回ずつ測定し，その平均値を初期管厚とした。管厚測定には，マイクロメータを用いた（写真 2-2
参照）
。

鉄地

写真 2-2 管厚測定の状況②硫酸水溶液に浸漬
硫酸水溶液に供試体を浸漬した。硫酸濃度は前述の文献報告１）2)及び現地調査 3)を参考に
1％と 5％の 2 条件とした。浸漬試験の状況を写真 2-3 に示す。なお，硫酸水溶液は 2 回／週のペースで新しいものに取り換えた。

供試体

写真 2-3 硫酸水溶液浸漬の状況③浸漬後の管厚測定
試験開始から 30 日後，60 日後，90 日後及び 120 日後に供試体を取り出して乾燥させた後，管厚を測定した。取り出す供試体の数は各条件 3 個とし，管厚は①と同じ方法で初期管厚と同じ箇所を測定した。
④管厚減少量の算定
初期管厚と浸漬後の管厚から，硫酸水溶液浸漬による管厚減少量を計算した。
(3)試験条件
試験条件を表 2-1 に示す。
表 2-1 試験条件

浸漬した硫酸
水溶液濃度

浸漬期間

供試体数

1％及び5％

30日，60日，90日，120日

各条件3個

Ⅴ-5

(4)試験結果
硫酸水溶液浸漬によるダクタイル鋳鉄の管厚減少量を図 2-1 に，浸漬試験後の供試体の状況
を表 2-2 に示す。
①硫酸濃度 5%の水溶液に浸漬した場合，試験開始から 90 日以内にダクタイル鋳鉄は全て溶
けて，管厚ゼロになった。
②硫酸濃度 1%の水溶液に浸漬した場合は徐々に管厚が薄くなり，
120 日間で管厚は平均 5.4mm
減少していた。これを 1 年間に換算すると 16.4mm/年となり，非常に高速度で腐食が進行

管厚減少量 （mm）

することが確認された。
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0

供試体の初期管厚＝9mm
硫酸濃度1%
硫酸濃度5%

5.4mm

0

30

60
90
120
硫酸水溶液浸漬期間 （日）150

図 2-1 硫酸水溶液浸漬による管厚減少量
表 2-2 浸漬試験後の供試体の状況
浸漬期間
30日

60日

90日

120日

硫酸水溶液
濃度 1%

硫酸水溶液
濃度 5%

－

全厚腐食

(5)評価
硫酸腐食が発生する環境下では最大で濃度 5%の硫酸が生成されることもあると報告されている。それに対し，硫酸濃度 1%の条件でもダクタイル鋳鉄は 16.4mm/年のペースで腐食が進行することを，硫酸水溶液浸漬試験で確認した。これより，硫酸腐食によりモルタルライニングがなくなり鉄部が露出すると，その後急速に鉄部腐食が進行し，極短期間で部分的に管厚がゼロになる可能性があると推測できる。
Ⅴ-6

３．劣化度のランク分けと対応例
圧送管路の管内面の劣化度は，以下の 3 つにランク分けすればよいと考える。
(1)A ランク（重度）：鉄部腐食あり
２．ダクタイル鋳鉄の腐食速度で示したように，硫酸腐食が起こる環境下では鉄部腐食が急激に進行する。硫酸腐食でモルタルライニングがなくなり鉄部腐食が始まると，極短期間で鉄部管厚がほぼゼロになり，管に穴が開く可能性がある。
そこで，鉄部腐食が確認された場合は，速やかに修繕・改築計画を策定し，早急に修繕または改築を実施する。
(2)B ランク（中度）：モルタルライニングが部分的に変色，腐食発生
１．硫酸腐食したコンクリート（モルタル）の硫酸濃度で示したように，硫酸腐食が起こる
環境下ではコンクリート（モルタル）の腐食も急激に進行する。一方，ある程度の期間（概ね10 年以上）使用した後に管内面を調査し，モルタルライニングの腐食は始まっているが鉄部腐食は発生していない場合は，仮に今すぐ鉄部腐食が始まっても，直ちに事故（漏水や道路陥没）が起こる状態ではないと考えられる。
そこで，モルタルライニングの変色，腐食が検出された場合は，速やかに修繕・改築計画を策定し，5 年以内に修繕または改築を実施する。
(3)異常なし：モルタルライニング表面が全面均一
モルタルライニング表面に変色，腐食が見られず全面均一の場合は，異常なしと判断できる。
ただし，調査箇所は空気弁から下水が排出されていない非満流箇所であり，「腐食の恐れの大きい箇所」に相当する。例えば送水量が変わる等，運用条件が少し変更されると，管内面の腐食が始まる可能性もあるため，5 年に 1 回以上の適切な頻度で点検（腐食環境下）を行う必要があると判断する。

[参考文献]
1) ライフサポート研究会：腐食対策講座第 2 回：微生物腐食の 4 段階メカニズム，月刊下水道，
Vol.22 No.13 p.61-64，（1999 年 10 月）
2) EPA Design Manual：Odor and Corrosion Control in Sanitary Sewerage System andTreatment Plants, EPA/625/1-85/018,（1985 年 10 月）（日本語訳 下水道事業団業務普及協会：
EPA 設計マニュアル 下水道施設の臭気と腐食対策，（1988 年））3) 越智孝敏，他１名：ダクタイル鋳鉄管のエポキシ樹脂粉体塗装の耐食性評価，第 41 回下水道研究発表会講演集 p.85-85，（2004 年）

Ⅴ-7

Ⅴ-8

参考資料編Ⅵ 調査コスト試算事例
目 次

１．対象管路概要 ················································· Ⅵ-2
２．調査コスト試算の範囲 ········································· Ⅵ-2
３．調査コスト試算結果 ··········································· Ⅵ-3

Ⅵ-1

本編第 3 章第 2 節 技術の導入効果で，本技術を導入した場合のコスト面での効果を検証するため，本技術と既存調査技術とのコスト比較を行った。ここでは，実証研究で硫酸腐食の調査を行った管路（6 管路）を対象として，本技術を用いた場合のコストの試算事例を参考として示す。

１．対象管路概要
コスト試算を行った管路条件を表 1-1 に示す。
表 1-1 管路条件
管径
（mm)

管路長
（m）

管内面防食 供用方法（直管） 開始年

I流域
下水道

200
(2条)

886

J市

600

370

K市

350

4,730

事業体

L市

モルタル
ライニング

調査範囲（m)
空気弁上流側空気弁下流側

作業
時間帯

1996

-

32

昼間

2003

4

10

昼間

1994

-

32

昼間

1973

16 （空気弁1）2 （空気弁2）28 （空気弁1）30 （空気弁2）夜間

2 （空気弁3）2 （空気弁4）31 （空気弁3）31 （空気弁4）

昼間

-

昼間

800

2,110

450

1,480

1991

300

2,690

1994

*1)

M流域
下水道

30

*1) 1管路につき2箇所の空気弁から視覚調査を実施。

２．調査コスト試算の範囲
調査コストの試算範囲は，図 2-1 で示す机上スクリーニング，事前準備及び硫酸腐食の調査の作業費とする。また，試算する各作業費については，共通仮設費や現場管理費等の間接作業費や一般管理費を含めた作業価格とした（図 2-2 参照）。

【机上スクリーニング】

調
査
必
要
箇
所
の
選
定

打
合
せ
・
現
地
踏
査

調
査
計
画
書
作
成

道
路
使
用
許
可
等
・
各
種
調
整

【事前準備】

機
材
の
搬
入

事
前
確
認

空
気
弁
で
実
施

視
覚
調
査

機
材
の
搬
出

デ

ー

腐
食
危
険
推
定
箇
所
の
抽
出

タ
整
理

報
告
書
作
成

）

管
内
面
防
食
方
法
に
よ
る
抽
出

（

管
路
情
報
の
収
集
・
整
理

【硫酸腐食の調査診断（実管路で実施）】
・・・コスト算定項目

図 2-1 調査コストの試算範囲
Ⅵ-2

算定コスト
直接作業費
作業原価

純作業費
共通仮設費
間接作業費

作業価格
調査作業費

現場管理費
一般管理費
消費税等相当額

図 2-2 作業費の試算範囲

３．調査コスト試算結果
対象とした 6 管路の試算条件及び試算結果の概要を以下に示す。
(1)試算条件①机上スクリーニングを 1～2 日間で実施し，調査箇所を決定。
②事前準備として打合せ及び現地踏査を 1 日間で実施。
③硫酸腐食の調査は，事前確認と視覚調査をそれぞれ 1 日間ずつ，計 2 日間で実施。
④調査に係る旅費交通費も計上。
(2)試算結果【机上スクリーニング】：10 万円～23 万円【事前準備】+【硫酸腐食の調査】：173 万円～276 万円
なお，ここで示すコストはあくまで試算事例であり，実際にかかるコストについては，対象管路の図面整備状況や図面枚数，視覚調査を実施する場所の所在地や現地状況によって変化することに留意が必要である。

Ⅵ-3

Ⅵ-4

参考資料編Ⅶ 圧送管路の点検
目

次

１．圧送管路の点検方法 ··········································· Ⅶ-2
２．点検方法 1 ··················································· Ⅶ-2
３．点検方法 2 ··················································· Ⅶ-3
４．点検方法 3 ··················································· Ⅶ-3
参考文献 ························································· Ⅶ-4

Ⅶ-1

１．圧送管路の点検方法
机上スクリーニング及び硫酸腐食の調査の結果をもとに，今後の点検方法を検討する。点検方法は，管内面防食方法及び環境区分により表 1-1 の 3 つに分類できる。なお，ここでの環境区分の腐食環境下とは，本編 2.2.3 硫酸腐食の調査に示す事前確認で空気弁から下水が排出されない
非満流箇所,及び吐出し先マンホール接続部であり，一般環境下とはそれ以外の箇所を意味している。
表 1-1 点検方法の分類と点検頻度の設定例
点検内容

点検方法

管内面防食方法

環境区分

エポキシ樹脂粉体塗装

一般環境下 空気弁の腐食状況の確認

点検方法１

腐食環境下

①空気弁本体の腐食状況確認②補修弁の開閉の確認

点検頻度
7～8年に1回 *1)

空気弁の腐食状況の確認
点検方法2

モルタル
ライニング

①空気弁本体の腐食状況確認②補修弁の開閉の確認

一般環境下①腐食ありの場合7～8年に1回 *1)

空気弁室内の硫化水素濃度測定[1週間連続して測定]

空気弁の場合空気弁室内の硫化水素濃度測定
点検方法3

モルタル
ライニング

[1週間連続して測定]5年に1回以上 *2)

腐食環境下
吐出し先マンホールの場合
腐食状況の目視点検[マンホール接続部の管内確認]*1) 下水道事業のストックマネジメント実施に関するガイドライン1) で示されている，一般環境下での重要管路の点検頻度の設定例に準拠した。
*2) 下水道法施行令第五条の十二の三に定められる腐食するおそれが大きい排水施設に該当するものとして，5年に1回以上の適切な頻度で点検を行うことにした。

２．点検方法 1
管内面防食方法がエポキシ樹脂粉体塗装の場合，硫酸腐食が起こる環境下でも十分な耐食性を有しており，管内面の腐食が進行する可能性は低い。一方，空気弁が腐食環境下に設置されていると，時間の経過とともに劣化が進行し，最終的に空気弁及び補修弁が正常に作動しなくなる可能性がある。
そこで，7～8 年に 1 回の頻度で空気弁の腐食状況を目視で確認し，腐食が進行している場合には空気弁の保守点検（作動状況の確認，分解して清掃等）を行い，必要に応じて取り替えを行う。
また，空気弁の取り替え時には補修弁を閉める必要があるため，補修弁の作動状況についても確認を行う。点検項目を以下に示す。
①空気弁本体の腐食状況（写真撮影）②補修弁の開閉の確認

Ⅶ-2

３．点検方法 2
管内面防食方法がモルタルライニングで一般環境下に相当する場合は，空気弁を利用して硫酸腐食が起こる環境になっていないことを，7～8 年に 1 回の頻度で点検する。
先ず，空気弁の腐食状況を目視で確認する（点検方法 1 と同じ）。腐食が確認された場合は，空気弁の保守点検を行うとともに，空気弁室内の硫化水素濃度を拡散式硫化水素測定器等で 1 週間
連続して測定する。測定された硫化水素濃度の平均値が 10ppm 以上の場合は，圧送管路の管内面が腐食している可能性があると判断し，本編５章で示した硫酸腐食の調査に進む。
点検方法 2 の手順を図 3-1 に示す。

点検方法２（一般環境下）
7～8 年に 1 回の頻度で実施
空気弁の腐食状況の確認
補修弁の開閉の確認

腐食なし

7～8 年後に点検方法 2（一般環境下）を実施

10ppm 未満

7～8 年後に点検方法 2（一般環境下）を実施

腐食あり*1)空気弁室内の硫化水素濃度測定
10ppm 以上

*1) 空気弁の保守点検も併せて実施

硫酸腐食の調査

図 3-1 点検方法 2 の手順

４．点検方法 3
管内面防食方法がモルタルライニングで腐食環境下に相当する場合は，実際に硫酸腐食が進行している可能性があり，下水道法施行令第五条の十二の三に定められる腐食するおそれが大きい
排水施設に該当するものとして，5 年に 1 回以上の適切な頻度で点検を行う。
該当する全ての空気弁を対象に，空気弁室内の硫化水素濃度を 1 週間連続して測定し，平均硫
化水素濃度が 10ppm 以上の場合は，本編５章で示した硫酸腐食の調査に進む（点検方法 2 と同じ）。
点検方法 3（空気弁の場合）の手順を図 4-1 に示す。

Ⅶ-3

点検方法３（腐食環境下）
5 年に 1 回以上の適切な頻度で実施
空気弁の腐食状況の確認
補修弁の開閉の確認

10ppm 未満空気弁室内の硫化水素濃度測定

5 年以内に点検方法 3（腐食環境下）を実施

10ppm 以上

硫酸腐食の調査

備考) 空気弁の保守点検も併せて実施

図 4-1 点検方法 3 の手順（空気弁の場合）
また，吐出し先マンホールについては，マンホールに接続している圧送管路の管内面をマンホール内から目視で確認し，腐食発生の有無を点検する。腐食が発生している場合は，本編５章で示した硫酸腐食の調査に進む。
点検方法 3（吐出し先マンホールの場合）の手順を図 4-2 に示す。

点検方法３（腐食環境下）
5 年に 1 回以上の適切な頻度で実施
腐食なし

マンホールに接続する
圧送管路の腐食確認

5 年以内に点検方法 3（腐食環境下）を実施

腐食あり

硫酸腐食の調査

図 4-2 点検方法 3 の手順（吐出し先マンホールの場合）[参考文献]
1) 国土交通省水管理・国土保全局下水道部 国土交通省国土技術政策総合研究所下水道研究部：
下水道事業のストックマネジメント実施に関するガイドライン -2015 年版- ，（2015 年 11 月）

Ⅶ-4

参考資料編Ⅷ 圧送管路におけるストックマネジメントの実施手法
目次

１．圧送管路のストックマネジメント ······························· Ⅷ-2
２．圧送管路維持管理におけるストックマネジメントの実施フロー ····· Ⅷ-2
参考文献 ························································· Ⅷ-4
別紙① 国土交通省事務連絡 平成 29 年 1 月 17 日付け ················· Ⅷ-6
別紙② 国土交通省事務連絡 平成 29 年 4 月 3 日付け ·················· Ⅷ-7

Ⅷ-1

１．圧送管路のストックマネジメント
圧送管路の維持管理においては，ストックマネジメントの導入により，リスク評価等による優先順位付けを行った上で，管路の点検・調査，修繕・改築を実施し，将来にわたって適切に管理していくことが望ましい。
「下水道事業のストックマネジメント実施に関するガイドライン-2015 年版-」1)では，下水道事業におけるストックマネジメントを，下記の通り定義している。
「下水道事業におけるストックマネジメントは，目標とする明確なサービス基準を定め，下水道施設全体を対象に，その状態を点検・調査等によって客観的に把握，評価し，長期的な施設の状態を予測しながら，点検・調査，修繕・改築を一体的に捉えて下水道施設を計画的かつ効率的に管理するものである。」（下水道事業のストックマネジメント実施に関するガイドライン-2015
年版 第 1 編 第 1 章 第 1 節 1.1.1 ストックマネジメントの定義より抜粋）
圧送管路の維持管理においても，積極的にストックマネジメントの導入を図り，リスク評価等
による優先順位付けを行った上で，管路の点検・調査，修繕・改築を実施するとともに，情報を蓄積し計画設計へフィードバックするなど，PDCA サイクルを確実に回し，将来にわたって適切に管理していくことが重要である。

２．圧送管路維持管理におけるストックマネジメントの実施フロー
本技術を活用した圧送管路維持管理におけるストックマネジメントの実施フローを図 2-1 に示す。
①施設情報の収集・整理（現状の把握）
本編 4.2.1 管路情報の収集・整理に示す情報を収集・整理する。
②リスク評価点検・調査及び修繕・改築の優先順位等を設定するために，本編第４章腐食危険推定箇所の抽出に示す机上スクリーニングを行い，硫酸腐食の発生が危惧される箇所を抽出する。
③施設管理の目標設定
各施設の点検・調査及び修繕・改築に関する事業の目標（アウトカム）及び事業量の目標（アウトプット）を設定する。
④長期的な改築事業のシナリオ設定
リスク評価等に基づく管理方法や，施設全体の概ねの改築周期や健全度・緊急度を基にした改築条件等を踏まえ，今後の事業費を考慮したシナリオを設定する。圧送管路は一たび事故が発生すると多量の汚水の溢水や大規模な道路陥没等の重大な事故につながる可能性があるため，地震・津波対策や浸水対策等の機能向上も勘案して，長期的な改築事業のシナリオを設定し，最適なシナリオを選定する。

Ⅷ-2

①施設情報の収集・整理（現状の把握）
本編 4.2.1 管路情報の収集・整理②リスク評価
本編第４章
腐食危険推定箇所の抽出（机上スクリーニング）③施設管理の目標設定
・事業の目標（アウトカム）の設定
・事業量の目標（アウトプット）の設定⑦修繕・改築計画［Plan］の策定⑤点検・調査計画［Plan］の策定

目標
達成
不可

④長期的な改築事業のシナリオ設定

調査計画
本編 5.2.1 現地踏査

1)基本方針の策定
診断
本編 5.5.1 診断・評価方法

点検計画
参考資料編Ⅶ 圧送管路の点検不要

維持対策の必要性

必要

修繕・改築の優先順位

2)実施計画の策定
修繕

対策範囲⑥点検・調査の実施[Do]

改築

調査の実施
第５章 硫酸腐食の調査手法

対象外

長寿命化対策検討対象施設点検の実施
参考資料編Ⅶ 圧送管路の点検

対象
改築方法（LCC 比較を含む）

修繕

布設替え工法更生工法

実施時期・概算費用⑧修繕・改築の実施[Do]・修繕・改築の実施
・修繕・改築情報の蓄積・活用⑨評価[Check]と見直し[Action]
・健全度・緊急度，対策実施率，状態把握率等の目標との乖離チェック
・定期的な見直しによる精度向上

住民及び関係機関等への説明（アカウンタビリティの向上）

図 2-1 圧送管路維持管理におけるストックマネジメントの実施フロー
Ⅷ-3

目標
達成
不可

⑤点検・調査計画の策定
机上スクリーニングで腐食危険推定箇所と判断された箇所を対象として，本編 5.2.1 現地踏査を参照に調査計画を策定する。また点検計画は，参考資料編Ⅶ圧送管路の点検を参照に策定する。
⑥点検・調査の実施
点検・調査実施計画に基づき，点検・調査を実施する。
（調査は本編第５章硫酸腐食の調査手法を，点検は参考資料編Ⅶ圧送管路の点検を参照。
）⑦修繕・改築計画の策定
1)基本方針の策定
ⅰ)診断調査結果をもとに，本編 5.5.1 診断・評価方法に従って診断を行う。
ⅱ)対策の必要性

診断により判定された劣化度から，修繕・改築の必要性を検討する。
ⅲ)修繕・改築の優先順位

修繕・改築の優先順位は，リスク評価に基づいて定める方法が有効である。その際，従来の施設整備事業や地震・津波対策及び浸水対策といった機能向上に関する事業等の他計画についても考慮し，優先順位を検討することが望ましい。
2)実施計画の策定
ⅰ)対策範囲1)基本方針の策定で対策が必要と判定されたスパンについては，修繕か改築かの判定を行う。修繕は劣化した箇所のみを部分的に取替え，あるいは部分的に管内で補強を行うものであり，改築は布設替えによる更新または更生工法による長寿命化対策である。
なお，鉄部腐食が発生している場合は，管材としての健全性が損なわれ耐荷能力が不足し，
管きょが変形または破損し，道路陥没等の事故を引き起す可能性がある。このような状況を考慮して検討する必要がある。
ⅱ)長寿命化対策検討対象施設

自然流下管きょと同様に，長寿命化対策工法の有無を確認し，長寿命化対策を検討する必要性を確認する。
ⅲ)改築方法（布設替え・更生工法の検討）

既設管きょの状況，現場条件，維持管理への影響等を十分勘案し，安全かつ経済性に優れた工法を決定する。また，必要に応じ，長期的な観点から管きょルートの変更や統廃合を検討する。布設替え工法及び更生工法の採用における主な留意事項は，次のとおりである。
a)鉄部腐食が発生し，管材としての健全性が損なわれ耐荷能力が不足し，管きょが変形または破損している場合は，原則として布設替え工法を採用する。
b)更生工法を選択するときは，自然流下管きょの場合と同様に，以下のことを事前に実施すること 2）。
・対象箇所については，カメラ調査を行い，適用範囲内であること確認する。
Ⅷ-4

・管きょ更生工の直前に管きょ内の洗浄を十分行い，出来形に影響を及ぼす可能性のある鉄錆等を完全に除去する。
なお，圧送管路における更生工法の安全性の照査方法や構造設計手法については，現時点では確立されていないことに留意が必要である。
c)掘削に伴う他企業埋設物の移設や切り廻し，道路渋滞による社会的影響及び掘削規制の有無等の現場条件を勘案し，工法検討を行う。
d)布設替えを選択する場合，圧送管路の長期的な維持管理や地震等で破損した際の速やかな応急復旧を考慮して，二条化についても検討すること（別紙①，②参照）。
ⅳ)実施時期・概算費用ⅰ)対策範囲～ⅲ)改築方法の検討結果を踏まえ，事業時期計画を勘案し，修繕・改築実施時期を定め，概算費用を算定する。
⑧修繕・改築の実施
修繕・改築計画に基づき，修繕・改築を実施する。修繕・改築によって得られる情報を整理し，継続的に施設情報システム（データベース）に蓄積して活用することが望ましい。
⑨評価と見直し目標の達成度合いや点検・調査計画及び修繕・改築計画を定期的に評価し，必要に応じて目標や計画の見直しを行うことが望ましい。

[参考文献]
1) 国土交通省水管理・国土保全局下水道部 国土交通省国土技術政策総合研究所下水道研究部：
下水道事業のストックマネジメント実施に関するガイドライン -2015 年版- ，（2015 年 11 月）
2) 公益社団法人日本下水道協会：管きょ更生工法における設計・施工管理ガイドライン -2017
年版- ，（2017 年 7 月）

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別紙① 国土交通省事務連絡 平成 29 年 1 月 17 日付け

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別紙② 国土交通省事務連絡 平成 29 年 4 月 3 日付け（一部抜粋）

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参考資料編Ⅸ 問い合わせ先

1. 問い合わせ先
本ガイドラインに関する問い合わせは，以下にお願いします。
国土交通省 国土技術政策総合研究所
国土交通省
国土技術政策総合研究所

下水道研究部 下水道研究室〒305-0804 茨城県つくば市旭 1 番地
TEL 029-864-3343

FAX 029-864-2817

URL http://www.nilim.go.jp/lab/ebg/index.htm

本書は，下水道革新的技術実証事業（Ｂ－ＤＡＳＨプロジェクト）により国土交通省国土技術
政策総合研究所が以下の企業に研究委託を行い，その成果を取りまとめたものです。
＜実証研究者連絡先＞
株式会社クボタ パイプシステム事業ユニット
東京技術グループ
株式会社クボタ〒104-8307 東京都中央区京橋 2 丁目 1 番 3 号
TEL 03-3245-3107
URL

FAX 03-3245-3498

http://www.kubota.co.jp/

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