２１世紀のキーワード
食の安全・安心を守るために不可欠な前提条件となるプログラムの構築と実施例

Changing Society（変動する社会）
企業存続・発展のキー（社）日本パン技術研究所
常務理事

所長

→様々に変動する消費者（ユーザー）のニーズに的確に対応する

井上好文（社）日本パン工業会（社）日本パン技術研究所（JIB）
1949年創立
約５０年間、製パン技術者の育成に特化

2001年〜フードセーフティ事業の開始

2000年夏のパンへの異物混入騒動
抜本的な異物混入防止対策を検討
AIB（米国製パン研究所）
フードセーフティ指導・監査システム
JIBへAIBシステムの導入を依頼
2001年4月：フードセーフティ部を設立
AIBと協同でAIBシステムの導入を開始

食品業界に影響を及ぼしている
メガトレンド（Megatrend）《消費者ニーズ》
品質＋

高度な安全性・安心性
心理的な安全性：
昆虫、油粕、毛髪、表示、etc

2007年
・不二家・ミートホープ
・石屋製菓
・赤福・崎陽軒
・船場吉兆
etc

1

品質安全性

顧客と供給者間で交渉可能絶対交渉不可能

安心性

コンプライアンス

表示：心理的な安全性＊消費期限・賞味期限＊原材料名＊昆虫、毛髪、などの異物混入

毎日新聞

日経流通新聞2007.1.16

近年の食品企業の課題

HACCP導入の鍵
前提条件プログラム(PP)
標準衛生作業手順書 (SSOP)★高度な安全性の確保

HACCP（危害分析重要管理点）＊安全性のみが対象＊危害分析⇨CCPの設定、管理が重点

2007.3.21

AIBフードセーフティ
指導・監査• 適正製造規範（GMP）• サニテーション• 有害生物防除• 化学薬剤管理• リコールとトレーサビリティ• アレルゲン物質管理構築・実施を現場主体で指導

2

GMPの根幹は5Ｓの徹底

清掃：製品に及ぼす危害の除去

整理： 必要な物と不要な物を分け、不要な物を捨てる
整頓： 必要な物がすぐに取り出せるように置き場所、置き方を決め、表示を確実に行う
清掃： 掃除をしてゴミ、汚れのないきれいな状態にすると同時に細部まで点検をすること

清掃もれ
清掃頻度が低過ぎる
不適切な清掃方法危害

清潔： 整理・整頓・清掃を徹底して実行し、汚れのないきれいな状態を維持すること
しつけ： 決められたことを、決められたとおりに実行できるように習慣づけること

AIBフードセーフティ監査・指導

AIBフードセーフティ監査の哲学

GMPを中心とする前提条件プログラム

依頼事業所現場での従業員教育: ガイドライン
依頼工場の前提条件の構築・実施を現場主体で支援→極めて実際的→極めて実効性が高い

Howを教える（訓練）＋Whyを教える（教育）現場にフードセーフティ文化を構築する

業種別 AIB監査顧客数（約10,000）
業種
倉庫
包材（食品接触）
製パン／冷凍生地
製粉／でん粉乳製品
スナック
食品添加物／香料
果物／野菜

工場数
1716
1341
1339
582
429
398
384
317

業種
冷凍食品
食肉／魚介類
缶詰
飲料
製菓
油脂
スパイス
その他

工場数
267
265
242
213
162
157
1541540★北米のトップ100 食品関連企業の82％が定期的にAIB監査を利用している

3

350

300
その他
流通倉庫添加物・香料
製麺・パスタ
リテール
包装資材
食肉加工
加工調理食品
調味料・香辛料
イースト・フィリング
菓子・冷菓
乳製品
油脂・マーガリン
精米
製粉・ミックス粉
製パン

250

事 200
業所
数 150

100500平成13年度 平成14年度 平成15年度 平成16年度 平成17年度 平成18年度 平成19年度

図1

AIB食品安全統合基準
第1部 食品安全衛生プログラムの妥当性(AP)Adequacy of Food Safety Program
第2部 有害生物防除(PC)Pest Control
第3部 作業方法と従業員規範(OP)Operational Methods and Personnel Practices
第4部 食品安全衛生のためのメンテナンス(MS)Maintenance for Food Safety
第5部 清掃活動(CP)Cleaning Practices

食品安全衛生プログラムの構築

性善説→性悪説
製品の安全・安心を守ための◇決まり事を作る（プログラム化）◇文書化する

JIBによるAIB指導・監査実施事業所数の推移

品質:
顧客と供給者間で交渉可能
安全・安心性（フードセーフティ）:
交渉不可能
何事にも妥協不可能

Food Safety is Good Business !
ステップ１⇨GMPの構築・実施※ 清掃スケジュール
清掃により、3清掃により、3種類の汚染源（微生物・有害生物・異物)（微生物・有害生物・異物)を除去する◇デイリークリーニングスケジュール：毎日◇マスタークリーニングスケジュール：定期的、本格的◇実施記録を残す

4

マスタークリーニングスケジュール（MCS）(例）
２月場所
頻度
担当 第1週 第2週 第3週 第4週
米浸漬タンク
内部 １回／週
搬送ポンプ １回／週
搬送パイプ １回／週

炊飯 2 / 2
炊飯 3 / 4
炊飯 3 / 49 / 9 16/
10/10 17/
10/10 17/

23/
24/
24/

スタッカー外観

炊飯 4 / 4

12/12 18/25/

内部 １回／週 炊飯 5 / 5
下部の床、上部 １回／２週 炊飯

12/12 19/
13/13

26/
27/

１回／週

使用していない装置のMCS?
（例）4ヶ月未使用のタンク急速冷却機

ハエの巣

使用していない装置のMCS?

製氷機内のMCS？

制御盤内のMCS
清掃漏れ（500ヶ所）

5

清掃用具の保管？
清掃器具が汚染源

清掃頻度の決定

清掃頻度（例）排水溝や発酵物にわくハエ類
ショウジョウバエ

ノミバエ

チョウバエ

昆虫のライフサイクル（完全変態）
30－
30－35日35日

最低１週間に１回清掃（発酵物、ヌメリ、カビを除去）する。

清掃手順書（例）※清掃の手順を分かりやすく記述（５W1H）
本洗い
8. プラスチックヘラで細かな生地滓を擦り落とす。
9. 小さな隙間の生地滓は金ヘラで除去。ボルトのネジ穴の生地滓などは霧吹きを使って除去する。
10.4～7の要領でミキサー内の水と汚れを水受内に完全に流す。
11.布巾で余分な水分を拭き取る。

※2002年4月からはJIBスタッフによる監査指導開始

6清掃/検査が困難・不可能 → 危害

小麦粉の受入口の横に樹木→昆虫の混入の可能性

食品安全衛生のためのメンテナンス
◇敷地
◇建物
◇設備
◇公共設備

防虫,防鼠,防微生物対策
清掃、検査し易い設計

改善後：除去柱と壁の継ぎ目に隙間→昆虫の隠れ家改善後：隙間のコーキング

架台角パイプ端面が開放→埃たまり虫の生息箇所

7改善後：端面にカバー設置して埃等の進入防止

床がP-タイル→剥れて虫の棲息場

改善後：最終シフター室を塗り床に機械・設備の設置◇床から上げ、清掃出来るスペースを設ける
小型機械：15cm以上（※30cm以上）
大型機械：60cm以上◇壁から離し、清掃出来るスペースを設ける◇床から上げられない、壁から離せない場合→床に設置しコーキング剤で完全にシールする（※コーキングを定期的に点検する）

デッキオーブン下の清掃？

フリーザー背面の清掃？

8床上げOK 点検・清掃容易◎

生クリーム用ミキサー下部の清掃

空調機かさ上げ

生クリームは大丈夫？

13台

困難・不可能容易

AIBの指導に基づくミキサーデザインの改善

設備と床の間に隙間→昆虫の隠れ家

9改善後：隙間のコーキング

配電盤後部の壁際隙間埋め（プラスチック板＋コーキング）

機械・設備のフードセーフティ対策設計

ﾐｷｻｰﾎｰﾙﾃﾞｨﾝｸﾞﾋﾞﾝ→清掃困難（１）微生物・昆虫の隠れ場所をなくす
出っ張り
ひび割れ
裂け目
間隙完全になくす !

（２）機械内部の全てを点検、清掃し易い構造◇アクセスドア－◇取り外しカバー◇完全に分解○清掃可能（ボトムライン）
改善課題◎清掃が容易 or 清掃が不要

ﾐｷｻｰﾎｰﾙﾃﾞｨﾝｸﾞﾋﾞﾝに点検口設置（清掃容易化）精米タンク下手動ゲート表面の塗装が開閉により剥離→異物発生源

10

ゲートをSUSに更新

食品用潤滑油の使用
HACCPシステム：偶発的な潤滑油の接触、混入→【化学的危害】
食品に接触、混入する可能性がある潤滑油→安全性が確認された潤滑油の使用
USDA(米国農務省）H1準じる潤滑油の使用

No.19【シュークリーム】
バンドオーブン

モーターに埃がつらら状になってたまっている。

≪対策後≫

≪対策前≫

◇キャッチパンが小さい◇モーターの配置？
チェーンへ給油した油が落下する
危険性がある

製品通過上部に受皿取付け作業方法と従業員規範
プログラム、GMPに則って以下に関する手順を確立し、実施する整理・整頓・清掃？
点検・清掃が不可能！

◇原材料の受入と保管◇原材料の移動および取り扱い◇作業環境◇実際の作業（作業規範）◇配送作業◇従業員規範11

GMP？

殺菌剤、殺虫剤、帽子、・・・？

鍵が掛かる
専用の保管場所

洗剤？

ゴキブリ駆除剤

殺虫剤の保管
鍵が掛かる
専用の保管場所

洗浄・殺菌剤の管理（レポート例）

卵の取り扱い？

本工場では化学薬剤管理プログラムを確立すべきである。すべての化学薬剤と殺菌剤には適切なラベル表示を施すべきである。
清掃用の化学薬剤は、責任者のみが扱えるように、施錠できる管理された場所に隔離すべきである。（SERIOUS）

12

卵専用
計量台設置

原料容器への表示（使用期限が一目で分かる）

何？消費期限？

危害を予防的に除去するモニタリングが重要！

トレーラー内の検査

破損パッケージに対する方針

AIB パッケージの破損した原料

AIB トーレラーの間隙13シフターのスクリーンサイズ

原材料破袋プログラム（目開き）0.6mm

1mm

ｼﾌﾀｰによる粉体原料のチェック

インラインシフター

ネズミから人に伝染する病気
１．ペスト
２．ネズミチフス
３．天然痘
４．サルモネラ感染症
５．鼠咬症
６．ワイル病７．ハンタウィルス
８．腸チフス
９．赤痢

Pond

工場内モニタリング
粘着板 Or8976

機械的とラップ

5498

101112 13Freezer

7615
54313

142

16
13Parking

1410111512

OfficeReceiving

172

1AIB マウストラップ

Trap Map

14モニタリングは1回/週， 1回/月

×

毒餌：工場内×

工場外周→毒餌置き場

雨水配水管のＵ字溝への落し口→ネズミの侵入経路の恐れ

改善後：網取付で防止

屋外の受水タンク下が物置に→ネズミの棲息場？

15

改善後：整理整頓

ガラスに関する方針は？

天井の塗装の剥がれ・蛍光灯の飛散防止

ガラスポリシー

配管の清掃？

No.15

洗浄ブラシ

用途別に洗浄ブラシの色を区別した（カラーコーディネート）

No.18

整理整頓

容器の用途がわかるよう、各々に表示を設けた

16

監査結果の採点法－1

監査結果の採点法－2

認められた製品に危害を及ぼす可能性のあるリスク
各カテゴリー：200点満点，［総合点：1000点満点］①５つのカテゴリーに分類する②各リスクの程度を評価する

最も危険度が高いリスクが採点の対象となる！

◇不十分（Unsatisfactory）◇重大（Serious）◇要改善（Improvement Needed）◇不十分な項目がある場合

135点以下◇重大な項目が最大のリスクである場合

140～155点◇要改善な項目が最大のリスクである場合

160～175点◇以上のリスクが認められない場合

180～200点◇軽度のコメント

監査結果の評価と証書
総合点数

評価

900～1000

優秀(Superior)
良好(Excellent)

800～895

AIB指導・監査の機能証書

達成証(Superior)◇食品安全管理体制の向上達成証(Excellent)◇従業員のモラルの向上

700～795

十分(Satisfactory)

参加証明書

700以下

不十分(Unsatisfactory)

なし→品質、生産性の向上◇流通企業，食品製造企業，原材料製造企業間の信頼性の指標

但し、5部門の中で一つでも不充分な項目があると、総合評価は不十分(Unsatisfactory)となる。

50,000200

安全・安心な食品の製造・販売

46,300トン

150

HACCP

？

製 造 数（ ト ン ）ISO34,920トン
30,000100

82
20,000異 物 混 入 ク レ ー ム 件 数（ 件 ）40,300トン

40,000AIBフードセーフティ監査を導入した精米工場の異物混入クレーム件数と精米製造数量の推移
2001年
2002年
2003年
2004年
2005年
2006年
2007年

導入
ExcellentSuperior
Superior
Superior
Superior
Superior

異物混入クレーム件数
製造数55

前提条件

4150

10,00000

2002年

2004年

2006年

17