［研究報告］

研削砥石摩耗のインライン計測
飯村 崇 、若槻 正明 、堀田和合 健＊＊＊＊＊昌宏 、＊＊＊＊＊

研削加工は金型加工を中心とした精密加工には欠かせない加工技術である。しかし実際の加工現場においては作業者の熟練に頼るところが大きい。特に、超精密加工においては加工状態を経験から判断して安定した品質を維持している。そこで、砥石表面の観察から加工状況が予測可能な測定システムの構築を検討した。砥石表面で反射されるレーザの明るさ情報やレーザ変位計からの凹凸情報により、砥石の目つぶれ・目づまり状況が把握可能であることを確認した。
キーワード：砥石摩耗、摩耗計測、目つぶれ・目こぼれ、レーザ変位計

In-Line Measurment of Grinding Wheel Wear
IIMURA Takashi, WAKATUKI Masaaki,HOTTA Masahiro
and WAGO Takeshi
Agrindingisindispensableforaprecisionmachining,suchasadie manufacturing andamoldmanufacturing. But as a matter offact,grinding is depend on worker's s k i l l a t a s i t eunder grinding. Especially, workers judge the condition of grinding by their experience
aboutultraprecision grinding. So we consideredmeasuring systemtopredict thechange ofwheel condition,from measuring wheel surface. And we confirmed that the system could
judge dulling andshedding of wheels,from thebrightness data ofrefrectedlight from wheel
orthedisplacementdatafromLASERdisplacementmeter.
key words:wheel wear, measuring wear, dulling and shedding, L A S E R displacement meter
１緒

言ーザ干渉式の変位計による凹凸の変化の２つとした。砥

研削加工は金型加工を中心とした精密加工には欠かせ

石表面の砥粒は、加工経過により、図１に示す３つの状ない技術であるが、実際の加工現場においては作業者の態に変化するが、レーザ光は主に砥石表面の砥粒や砥粒熟練度に頼るところが大きい。特に鏡面加工など超精密加工においては、工具摩耗の変化を加工音や加工物表面の状態から経験的に判断し、加工状態を安定させているのが現状であり、自動化が困難であることや作業者が限( 1)目つぶれ状態
砥粒がすり減った状態定されること等が問題である。
一方、砥石の表面状態は加工状態と密接に関係してい( 2)目づまり状態るため、砥石表面を参考にすることで砥石の切れ味を予砥粒の間に加工測することが可能であると考えられるが、観察が困難で中の金属等がつあるためほとんど応用されていない。

まった状態

本研究では砥石表面状態を観察し、研削加工状況を予測する測定システムの構築を検討した。

( 3)目こぼれ状態
砥粒が脱落する状態

２

実験方法

図１．砥石表面状態の加工による変化

測定値は、砥石表面で反射されたレーザの明るさとレ＊

次世代金型製造プロセスに関する研究開発（ベンチャー企業育成型地域コンソーシアム研究開発）

＊＊

電子機械部

＊＊＊

企画情報部

岩手県工業技術センター研究報告

第７号（２０００）に付着した金属で反射されるため、この変化が反射光の○作動距離明るさや変位情報として測定でき、砥石表面の砥粒状態※２が把握できると考えた。

○回転方向

また、本研究で使用した砥石の詳細及び実験時の加工：30mm±0.5mm

データ測定間隔

回転数200rpm、砥石径φ250、サンプリング周波数

条件・ドレス条件を以下に示す。砥石は砥粒の平均粒径20kHzより、がレーザスポット径（ 30×20μｍ）以上の物を使用した。

測定間隔（Mx）＝測定の経過は１回目−ドレス後、２〜９回目−加工後、（250×π×200/60）/2000＝0.13mm

10〜11回目−再ドレス後となっている（計１１回測定）。

○軸方向1)cBN#230（平均砥粒径70μｍ）
砥粒：cBN

回転数200rpm、前後送り速度32mm/min

片桐製作所㈱ボンド：レジンボンド

以上のことから、測定は図３のような格子の交点○ドレス条件１：被削材…SUS304、で行われる。

砥石周速…26.18m/sec、横送り速度…16m/min、

この測定間前後送り速度…40mm/sec、切り込み3μm/pass、隔で十分か総切り込み量…0.03mm

どうかは、○加工条件１：被削材…SKH51（HRC60）、今後検討が砥石周速…26.18m/sec、横送り速度…16m/min、必要だが、前後送り速度…80mm/sec、切り込み10μm/pass、現在使用し総切り込み量…0.3mmている測定

2)cBN#400（平均砥粒径40μｍ）
BNC 400 P 80 BJ2
砥粒：cBN

より、測定間隔（My）＝（32/200）＝0.16mm

0.13mm

CBN 230 P BSD

Ｍ

レーザスポット

0.16mm

図３．データ間隔

機及び加工機の限界であることから、今回はこの値㈱東京ダイヤモンド工具製作所を使用して測定する。

ボンド：レジンボンド○ドレス条件２：被削材…SUS304、２−２

砥石周速…26.18m/sec、横送り速度…12m/min、

砥石表面の凹凸の測定

レーザフォーカス変位計を用い、以下の方法で砥石表

前後送り速度…30mm/sec、切り込み3μm/pass、面の凹凸状況を確認した。

総切り込み量…0.03mm

1)

Ｘ−Ｙステージ上に変2)測定個所を同じ位置に○加工条件２：被削材…SKH51（HRC60）、

砥石周速…26.18m/sec、横送り速度…12m/min、限定するため、治具を用

前後送り速度…50mm/sec、切り込み5μm/pass、いて砥石を固定する。

総切り込み量…0.15mm

3)位計を設置する。

Ｘ−Ｙステージにより変位計を移動させ測定を２−１

砥石表面で反射された反射光の明るさの測定

三角測量式レーザ変位計行う。
（送り量は、20μｍ/ste砥石

を用い、砥石表面で反射さp、総送り量1mm×1mm）れたレーザの明るさを測定

4)した。
1)

レーザ変位計の出力を、コンピュータに読み加工機上に三角測量式込み、データの解析を行う。

レーザ変位計を設置す※３る。

変位計のスペック

2)

加工後１分間2000rpm○分解能

砥石を低速（200rpm）で回転させ、測定を行う。

4)

レーザ変位計の測定値

X-Yステージ：0.2μｍ

図４．凹凸測定○応答周波数：1.4kHz
レーザ変位計○作動距離：28mm±1mm

図２．明るさ測定をレコーダに取り込み、取り込んだ結果から砥石状態の判定を行う。
※１

レーザフォーカス○スポット径：7μｍを保ち水切りをする。
3)

レーザフォーカス式変位計

三角測量式レーザ変位計のスペック

３３−１

測定結果
#230cBN砥石に関する測定結果#230のcBN砥石について測定を行った結果を示す。図○スポット径：30×20μｍ

５は、反射光の明るさの測定結果である。横軸は時間経○分解能過を表しており、縦軸の明るさはレーザ変位計から出力：0.02μｍ○応答周波数：20kHzされた電圧値（明るいほど高い）をレコーダに取り込み、研削砥石摩耗のインライン計測
経過４で明るさが非常に大きくなっているが、この原因
7.5000については今のところ不明である。）時間経過10,11で7.0000

はドレス作業を行うことで、測定値が下がって元の値に明るさ6.5000
AVE
maxmin6.00005.5000近づいている。完全に元の値まで戻らないのは、ドレスが不十分であったか、もしくは砥石性能が同レベルであ5.0000るが、測定値がばらついたことによる可能性が考えられ4.5000る。これについては、データを増やし評価方法の検討を4.0000
1234567
時間経過891011する予定である。
図６はレーザフォーカス変位計で凹凸測定をし、２次元表示をした結果である。時間経過１から５では、測定

図５．#230砥石の時間経過に伴う明るさ変化

結果にあまり変化が見られないが、ドレス作業を行った時間経過11では大きな変化が現れている。この様に加工中の砥石表面の凹凸状態変化が小さいことからも、この砥石に関しては目こぼれ状態ではなく、目つぶれもしくは目づまり状態が起こっているものと推測可能である。
３−２#400cBN砥石に関する測定結果

図７は反射光の明るさ測定を行った結果である。明るさが低下していることから、脱粒状態が発生しレーザの反射光量が減少したものと考えられる。時間経過３以降明るさが変化しなくなるが、これは、脱粒する砥粒の量と、新たにでてくる砥粒の量が釣り合っているためと考
1)時間経過１における凹凸えられる。時間経過10,11はドレスを行ったときの値だが、２回のドレスにより明るさが元の値に戻っており、こちらは十分なドレス効果が得られているのではないかと考えられる。ただし、測定ばらつきの影響については明るさやはり検討の必要がある。

2)時間経過５における凹凸

1.70001.60001.50001.40001.30001.20001.10001.00000.90000.8000

AVEmaxmin

1234567
時間経過891011

図７．#400砥石の時間経過に伴う明るさ変化
図８は凹凸測定を行った結果である。#400については#230とは異なり、測定値分布が加工の度に変化し、砥石面全体が次第に低くなっている。これは脱粒が発生する目こぼれ状態で、加工の進行と共に砥石面も減っているためだと考えられる。
加工状態の良否を判定するため、図９（#400 の図６のグラフに、表面粗さ及び研削抵抗をプロットしたもの）
3)時間経過11における凹凸を示す。加工が進みレーザ変位計による測定値が変化す

図６．時間経過による#230砥石表面の砥粒高さ変化

るに伴い、研削抵抗(Fz )が上昇している。また、表面粗さについても悪くなっている。さらに、ドレスを行ったそのデータを時間で積分した値を表している。時間経過

後の時間経過 10,11 では、明るさ測定の結果と同様に、に伴い、測定値が大きくなる（時間経過４〜９）。これ研削抵抗が元の値まで回復している。これらのことがら

は、目つぶれもしくは目詰まりが発生し、砥石表面で反は、ドレス直後の加工状態が良く、次第に状態が悪くな射される光量が増えたためと考えられる。
（但し、時間り再ドレスによって再び加工状態が良くなることを明る岩手県工業技術センター研究報告
さの測定から確認可能であることを表している。

第７号（２０００）

1)#230cBN の実験：目つぶれ状態ではレーザ光を反射する砥粒が平坦になり、明るさが増大する。
2)#400cBN の実験：目こぼれ状態では脱粒によりレーザ光を反射する砥粒が減少し、明るさも減少する。
3)ドレス作業：目つぶれ・目こぼれいずれの場合も砥粒が理想状態に近づき、明るさが測定開始時の値に近づく。但し、完全に元の明るさに戻らない場合もある。
以上の 1)〜 3 )の結果から、砥石表面で反射される光の明るさ測定により砥石摩耗を検知可能であり、さらに目つぶれ・目こぼれの判別も可能である。ただし、ドレス作業後の測定値が元の値と異なるなど問題点もあることから、測定値の解析方法にまだ改善の余地がある。

1)時間経過１における凹凸４−２砥石表面の凹凸の測定

1)#230cBN の実験：加工の進行に伴う砥石表面高さの変化があまり見られず、脱粒が発生していない。
2)#400cBN の実験：砥石表面高さの変化が顕著に見られることから、脱粒が発生している。
3)ドレス作業：砥石表面高さの変化が大きく、古い砥粒を脱粒させ、新しい砥粒を突き出させている。
いずれの場合にも砥石表面の凹凸状況を２次元表示することが可能である。また、砥石表面高さの分布を比較することで、砥石に脱粒が発生していることが判別可能である。

2)時間経過５における凹凸

５

結言

２種類の測定方法を用いて、研削砥石摩耗の評価を行った。
５−１

反射光の明るさ測定

三角測量式のレーザ変位計を用いて砥石表面で反射されるレーザ光の明るさを測定し、砥石の状態の変化が判断可能である。目つぶれが発生すると砥粒上で反射される明るさの値が増加し、目こぼれについては明るさの値が減少する。
５−２3)時間経過11における凹凸
図８．時間経過による#400砥石表面の砥粒高さ変化

砥石表面の凹凸の測定

砥石表面の凹凸情報をレーザフォーカス変位計で読み明るさ・表面粗さ・研削抵抗とり、グラフ化することが可能である。また高さの分布状況の変化に着目し、脱粒の発生が判別可能である。

4.00003.50003.0000

どちらの測定法についても、実用化の点でまだ検討のLaser AVE
FzFy
粗さ PV

2.50002.00001.50001.00000.50000.0000

余地があることから、今後も継続して研究を行う。
謝辞

本研究を実施するにあたり、ご指導・ご助言いただい
12345 6 7
時間経過8910 11

図９．研削抵抗及び加工面粗さとた東北大学工学研究課部機械工学科

庄司克雄

教授、岩手大学工学井山俊郎教授、岩渕明教授に感謝いたします。

明るさ測定による測定値の相関文

献1) 井口征士，佐藤宏介：三次元画像計測，㈱昭晃堂
４４−１

考察

反射光の明るさの測定

2) 谷尻豊寿：パソコンによる最新画像処理入門，技術
評論社