資料 ９

管理区分並びに更衣、保護具等位置計画
28

29

30

31

32

34

35

管理区域レベル３(大型/車載トランス解体エリア)における作業の考え方
１．

資料 １０

作業時間計画の基本的考え方（１） 処理対象トランスの高圧トランス（大型）は、種類、サイズに関わらず 5 日に 1 台ずつ、また車載トランスは、3 日に 1 台ずつ大型解体ラインに搬入することを原則とする。
（２） 搬入されたトランスは内部のＰＣＢ油を抜取り後、洗浄溶剤による浸漬洗浄 2 時間×2 回、循環洗浄 2 回の内部洗浄（予備洗浄）を行う。
（３） 大型解体ラインの作業員の就業体制は昼勤とし、大型トランスに 2 名、車載トランスに 2 名を原則とする。

２．

作業手順の基本的考え方
大型トランス（１） 除塵装置で、除塵、加熱装置で加熱を行う。
（２） 抜油装置で、穴を開け、抜油、予備洗浄を行う。
（３） 粗解体装置で、蓋切断、及びコア取出しを行う。
（４） 大型切断装置で、ケース、蓋、及びコアのヨークを切断する。
（５） コア解体装置で、コイルから鉄心を抜きだす。
（６） 解体部材は、解体前洗浄かごに入れて、小型解体ラインに搬送する。

車載トランス（１） 抜油装置（車載トランス用）で、加熱、抜油・予備洗浄、外部部品取外しを行う。
（２） 中型切断装置で、ケースを切断する。
（３） コア解体装置（車載トランス用）で、鉄心を外し、コイルユニットを取外し解体する。
（４） ギロチン型切断装置でコイルを解体前洗浄かごに入るサイズに切断する。
（５） 解体部分は、解体前洗浄かごに入れて、小型解体ラインに搬送する。

36

３．

作業内容に関する基本的考え方（１） 抜油・予備洗浄はシーケンサ制御による自動運転とし、作業員による常時監視は不要とする。
（２） 大型解体ラインの各装置は、玉掛け、クランプ等の準備作業以外は自動化することにより粗解体に係る作業員の重作業負担を低減する。
（３） 大型解体ラインの大半をカバーする２台の天井走行クレーン各種専用移載機等の搬送設備により、作業員の重量物移送作業負担を低減する。
（４） 専用デッキにより、作業員の、玉掛け作業の負担を低減する。

４．

作業員ミーティング、入・退域時間、および休憩時間の基本的考え方（１） 定例ミーティングは始業、終業時に行う。
（２） 管理区域レベル３への入域、或いは退域時間は、保護具の着脱を含めて１回１０分程度とする。
（３） トイレ、水分補給等を目的とした本格休憩は、始業〜昼休み間に１回、昼休み〜終業間に１回、各１５分程度設ける。
（４） 換気空調により室温を最高２４℃程度に抑制する。
（５） 以上に基づく作業時間割例（大型トランス解体）を以下に示すが、作業員の負荷、健康面から見た各種設定、対策の妥当性については、試運転時に実作業において十分に確認する。

時刻
大型トランス
解体
作業者A

大型トランス
解体
作業者B

8

遮蔽ﾌｰﾄﾞ外 作業内容
からの
遠隔操作

時間(分)

遮へい
フード内
作業

始業
20

55

10

11

大型切断

退
域

40

15 10

10
開梱
(漏洩品）

時間(分)

60

時間(分)

始業

グローブ
ボックス

20

30

12

休 入
憩 域

作業内容

遮蔽ﾌｰﾄﾞ外
作業内容
からの
遠隔操作
遮へい
フード内
作業

9
グローブ
ボックス

13

昼休み

14

除塵

入
域

退
パレタイザ
域

35

10

10

40

15

16

17

休 入
憩 域

退
終業
域

15 10

10

除塵
(漏洩品）

粗解体

30

90

180

退 休
域 憩

開梱

入
域

退 グローブ 入
域 ボックス 域

退 休
域 憩

粗解体

入
域

退
終業
域

25

10 15

70

10

10

35

10 15

50

10

10

昼休み

10

作業内容

大型
切断

除塵
(漏洩品）

加熱

抜油

時間(分)

30

30

30

30

注）表中の着色部分は PCB 濃度１％超の汚染物を取り扱う可能性がある作業を示しています。
大型トランス解体ラインは複数台のトランスが順次搬入され、並行処理されるため、１日の作業内容は必ずしも解体工程順にはなりません。・

300

20

カゴ 入
搬送 域
10

合計（分)

360

20

120

資料１１

定常運転時の作業内容と作業管理
通常作業の内容を示し、非定常作業及びメンテナンス作業等は含まない。要員は作業に必要な要員のみを記載。
管理
室名

レベル

作業従事者
工程

主要設備

数

作 業 内 容暴露の可能性

作業管理等

【概要】

この工程では作業従事者 ＜作業従事者装備＞（予定）
１F
大 型 ト ラ ン ①16t 開梱用ﾎｲｽﾄ

大型ﾄﾗﾝｽ

トランス解体ス、車載型ト ②16t 搬送ｸﾚｰﾝＡ【作業人数】 ① 開梱室に搬入される大型トランスまたは車載トランスを除塵、加熱、穿孔・抜油 はレベル３の防護具を装 レベル３専用の保護具（化学防護エリア

ラ ン ス の 解 ③16t 搬送ｸﾚｰﾝＢ

大型/車載

レベル３

体

④搬送台車Ａ⑤搬送台車Ｂ

備して作業を行うため、 服、化学防護手袋、保護ブーツ、する。

２人【勤務ｼﾌﾄ】② トランスの蓋部周辺缶体を切断し内部コアを取出し、取出したコア部から鉄心を PCB に暴露されることはな 保護メガネ、防毒マスク、ヘルメ
い。

取外す。

８hr/日

ット）を着用。

⑥除塵装置【作業時間】 ③ さらに切断して解体前洗浄カゴに投入する。

なお、作業靴に PCB が付着⑦加熱装置(大型)遮蔽ﾌｰﾄﾞ内： ④ 解体前洗浄カゴ乗り継ぎ装置を通って小型トランス解体エリアに払い出す。

する可能性がある作業に ＜作業環境対策＞⑧ 抜油 ･予 備洗浄 装 約 3.5hr/日置(大型)⑨ 抜油 ･予 備洗浄 装 車載ﾄﾗﾝｽ置(車載)⑩粗解体装置(大型)37(含む反転装置)⑥

最大取扱重量：12ton

行い、汚染が疑われる場合 排気処理装置⑦

大型トランス処理：1 台/５日、車載トランス処理量：１台/３日には当該区域内に置かれ （負圧レベル：−7ｍｍＡｑ程度）
たウエス、洗浄溶剤等で拭 オイルパン
き取り処置する。

【作業分類】

２人【勤務ｼﾌﾄ】
８hr/日⑫中型切断装置【作業時間】⑬ｺｱ解体装置(大型)ついてはオイルパン内で 遮蔽フード【作業人数】⑪大型切断装置(車載)

最大取扱サイズ：2500L×3300W×3000H⑤

・人手作業；玉掛け、電動工具による解体作業の一部

なお、レベル３区域内で使 ＜暴露の可能性低減対策＞

・機械操作；各移載機(含む開梱ホイスト)、搬送クレーン用した保護具一式は区域 レベル３の負圧設定・補助作業；各切断機、抜油装置、加熱装置、コア解体装置の治具の取付け、取外 外へ持ち出さない。
し遮蔽ﾌｰﾄﾞ内：

局所排気の実施
粗解体作業前の予備洗浄の実施
レベル３専用作業従事者防護服の約 3.5hr/日⑭ｺｱ解体装置(車載)【具体的内容】

設定⑮コイル切断装置①

一部作業機械化の採用

※1

⑯集塵装置

(特殊ｺﾝﾃﾞﾝｻ)⑰特殊解体装置【作業人数】
２人

・大型トランスの外表面の汚れ等を回転ブラシ式除塵装置で除去、集塵排気する。
・車載トランスの除塵は行わない。
②

う。

８hr/日

・車載トランスは抜油・予備洗浄装置のベッドにて自動加熱される。

遮蔽ﾌｰﾄﾞ内： ③
約 3.5hr/日

加熱
・大型トランスは粗解体クレーンで加熱装置に搬送され、自動管理による加熱を行【勤務ｼﾌﾄ】【作業時間】

除塵

穿孔・抜油・大型トランスは抜油・予備洗浄用開口を開け抜油ホース及びポンプを用いて抜油作業を実施する。
・車載トランスはトランス付きノズルに抜油配管を接続し、トランス上部のノズルに排気配管を取付け、抜油ポンプを用いて抜油作業を実施する。
④

予備洗浄

・大型トランスの場合※１ コンデンサ解体エリアで対応できない特殊形状のコンデンサを解体する場合に作業を行う。

浸漬洗浄；洗浄溶剤をトランス内部に注入して浸漬洗浄を行う。
循環洗浄；ポンプを用いて溶剤をトランス内に循環して洗浄し溶剤を抜き取る。
・ 車載トランスの場合・専用の抜油・予備洗浄装置で実施する。
・浸漬洗浄；溶剤注入はバルブ切替で下部ノズルから行い、トランス内排気は
排気ヘッダーへ導かれる。
・循環洗浄；溶剤注入は浸漬時と同じ下部ノズルから行い、排液はトランスより上方に位置するヘッダタンクを介してオーバフロー管に流れ込
む。
⑤

粗解体

・大型トランスの場合
缶体切断およびコア取出し；・缶体上部を丸鋸で切断する。
・缶体とコアの分離は搬送クレーンで上蓋をつり上げてコアを取出し蓋とコアを切断する。
・缶体底部を丸鋸で切断する。
缶体・蓋切断；大型切断装置にて缶体や蓋を解体前洗浄カゴに入る大きさに切断する。

コア切断・解体；大型切断装置にてコアの両ヨーク部を切断し、コア解体装置

38

にて鉄心を抜き出す。
・車載トランスの場合
事前作業；循環配管、ポンプ、冷却器等付属品を取外し、反転機で倒立させる。
缶体切断；倒立状態で中型切断装置にて缶体下部の周囲を切断する。
コア解体；上部ケースを引き抜き、コイル回りの鉄心をコア解体装置にて解体する。コイルユニットを抜き取り、コイル切断機にて切断後、作業従事者が解体する。
⑥

解体した部材は小型トランスラインへ搬送し、解体前洗浄を行う。
（車載トランスの缶体は真空加熱装置へ搬送する。
）

コンデンサ
解体エリア

レベル３

コ ン デ ン サ ①開梱装置の準備・開梱 ②開梱移載機〜 素 子 取 出 ③仮置台
し

④スラットコンベア(分別保管ま ⑤除塵装置
で）【作業人数】 【概要】
３人
【勤務ｼﾌﾄ】

出して解体する。

ア内に立ち入らない。

② 缶体部、碍子付き蓋部、素子、絶縁紙、リード線等に分別選定し 4F へ搬送する。

アタッチメント交換時に アタッチメント交換等で入室する

×2 ｼﾌﾄ/日③ 最大取扱サイズ：880L×200W×1085H

は、防護具を装備して遮蔽 場合は、レベル３専用の保護具を【作業時間】 ④ 最大取扱重量 ：0.4ton⑦出口移載機遮 蔽 ﾌ ｰ ﾄ ﾞ 内 ⑤ 小型コンデンサ処理量：２４台/日⑧搬送トラバーサ作業は無い⑩蓋切断装置露されることはない。

８hr/ｼﾌﾄ⑥加熱装置⑨穿孔・抜油装置

運転時は遮蔽フード外か ＜作業従事者装備＞① 小型コンデンサを対象に穿孔・抜油をしてから、缶体上部を切断し、内部素子を取 らの作業であり、PCB に暴 定常作業では、作業従事者はエリ

フード内に入る。

着用。
＜作業環境対策＞【作業分類】
・人手作業；グローブボックスからの作業(素子解体等)、アタッチメント交換

排気処理装置（負圧レベル：−７ｍｍＡｑ程度）

オイルパン、防液堤

・機械操作；遮蔽フード外からの目視遠隔操作(各移載機等)⑪素子取出解体装置⑫蓋洗浄装置【具体的内容】①②

小型コンデンサはトレイに乗せられ、受入コンベアで開梱室に搬入される。
除塵・加熱・開梱後、除塵装置、加熱装置で除塵・加熱し、移載機で搬送トラバーサに移載
される。

③

穿孔・抜油
・搬送トラバーサで穿孔・抜油装置に運ばれ、抜油針で穿孔・抜油される。

④

蓋切断
・コンデンサは搬送トラバーサからトレイと共に缶体移動台に移載される。
・缶体移動台は蓋切断位置に移動し、コンデンサ上部をパイプソーにて切断する。
・切断された缶体および上蓋はトラバーサでそれぞれ素子取出解体装置、蓋洗浄装置へ送られる。

⑤素子取出・解体
・素子取出解体装置では横倒ししたコンデンサの底部にドリルで２ケの孔開け、この孔から押し棒で素子を押出す。缶体は内部をシャワー洗浄し、搬送容器に詰めて 4F へ搬送される。
・押出された素子はシャワー洗浄された後、グローブボックスを介した人手作業により包装紙・リード線等を剥ぎ取り、整列棚ごと搬送容器に詰込み 4F へ搬送

39

される。
⑥ 蓋洗浄
・ 蓋洗浄装置では蓋をシャワー洗浄し、搬送容器に詰めて 4F へ搬送される。
小型トランス
解体エリア

レベル３

小 型 ト ラ ン ①開梱室コンベア
スの粗解体②開梱室ホイスト

運転時は遮蔽フード外か ＜作業従事者装備＞【作業人数】 【概要】
２人

(解 体 前 洗 浄ま

③ 小 型 ト ラ バ ー サ 【勤務ｼﾌﾄ】

で)

A/B

８hr/日

①
②

小型トランスを対象に穿孔・抜油をしてから、蓋部周辺缶体壁を切断した後、内 らの作業であり、PCB に暴 定常作業では、作業従事者はエリア内に立ち入らない。

部コア部を取出し解体前洗浄槽にて浸漬洗浄をする。

露されることはない。

最大取扱サイズ：1,220L×930W×1,570H

刃具・治具交換時には、防 刃具・治具交換等で入室する場合④除塵装置【作業時間】 ③

最大取扱重量 ：1.95ton

護具を装備して遮蔽フー は、レベル３専用の保護具を着用。

⑤穿孔装置

遮蔽ﾌｰﾄﾞ内 ④

小型トランス処理量：５台/５日

ド内に入る。
＜作業環境対策＞⑥NO.1〜NO.5 抜油装 作業は無い
置

排気処理装置【作業分類】⑦NO.6 抜油装置・人手作業；グローブボックスからの作業(抜油補助等)、刃具・治具交換（負圧レベル：−７ｍｍＡｑ程度）⑧粗解体装置・機械操作；遮蔽フード外からの目視遠隔操作（各移載機、ホイスト、クレーン、

オイルパン、防液堤

抜油装置、切断機）⑨解体前洗浄装置【具体的内容】①

小型トランスはコンテナに入れて、コンベアで開梱室に搬入される。

② 除塵
・開梱後、除塵装置で表面の汚れを取り除き、トラバーサで穿孔装置へ移送され
る。

③ 穿孔
・穿孔装置にて加熱用ヒータ棒差込孔、抜油・循環洗浄用栓取付け用孔を開けた
後、抜油孔にはグローブボックスから栓をして、トラバーサで抜油装置へ移送する。
④ 加熱・抜油・予備洗浄・操作盤による機械操作で加熱ヒータを投入し、加熱する。
・加熱後、抜油用具等を取り付けて抜油、浸漬洗浄、循環洗浄を行う。
・配管を取外してから、粗解体装置に送る。
⑤ 粗解体
・小型トランスの缶体上部を丸鋸で切断し、コアを取出す。
・缶体底部を丸鋸刃で切断する。
・解体品は蓋付きコア部と缶体、缶底に分別しそれぞれ解体前洗浄カゴに入れて解体前洗浄装置に送る。
⑥ 解体前洗浄・解体された小型トランスの部材および大型/車載トランスの部材を超音波洗浄する。
運転時は遮蔽フード外か ＜作業従事者装備＞

小 型 ト ラ ン ①蓋取外装置

―

解体エリア

ス 粗 解 体 品 ②グローブボックス

小 型 ト ラ ン ① 大型トランス解体エリアおよび小型トランス解体エリア（解体洗浄前）で粗解体・ らの作業であり、PCB に暴 定常作業では、作業従事者はエリ(解体前洗浄後)の詳細解体

小型トランス

レベル２③小型切断装置

【概要】

ス解体エリ

解体前洗浄された部材を処理可能な大きさに解体・切断する。

露されることはない。

ア内に立ち入らない。

40

で 非 含 浸 性 ④鉄心解体整形装置

ア ( 解 体 前 洗 ② 処理方法に応じたカゴに詰め、処理工程に払い出す。

刃具・治具交換時には、防 刃具・治具交換等で入室する場合

部材、含浸性 ⑤パレタイザ

浄まで)に含護具を装備して遮蔽フー は、レベル２用のうち、フード内部 材 等 の 部 ⑥乗り継ぎコロコン まれる

ド内に入る。

【作業分類】用の保護具（一般作業服、手袋、材 ご と に 切 ベア

・人手作業；グローブボックスからの作業(部材分別等)、刃具・治具交換

遮蔽フード内専用安全靴、ヘルメ

断、破砕、選・機械操作；遮蔽フード外からの目視遠隔操作（各移載機、ホイスト、クレーン、ット）を着用。

切断機）

別等を行い

＜作業環境対策＞

二次洗浄に
適した状態

【具体的作業内容】

排気処理装置に分別①（負圧レベル：−７ｍｍＡｑ程度）

小型切断

・解体前洗浄された部材は、小型切断機にて処理可能な大きさに裁断し、グローブ

オイルパン、防液堤

ボックスもしくは 4F の破砕機(大)に送られる。
② グローブボックス・作業従事者によるグローブボックスを介した手作業で蓋、碍子、リード線等に解体し、パレタイジングして非含浸性部材と含浸性部材に分類して真空超音波洗浄槽もしくは攪拌洗浄槽に送られる。
作業スペース(1)、(2)

レベル２ ・遮蔽フード ① グ ロー ブボッ ク ―
外でグロー

ス

ブ ボ ッ ク ス ② 各種操作盤
操作【概要】
グローブボックスを介して、小型トランスおよびコンデンサの解体作業を行う。

ての作業のため、本工程で レベル２用のうち、フード外用のンに含める)

操作盤により、遮へいフード内の機器を操作する。

PCB に暴露されることはな 保護具（一般作業服、安全靴）を②【作業分類】
・人手作業；グローブボックスを介した解体作業、工具交換

・大型／車載グローブボックスを介し ＜作業従事者装備＞(各解体ライ ①

い。また、遮へいフード内 着用。
は負圧を維持しており、内 グローブボックス使用時は、上記・機械操作；遮蔽フード外からの目視遠隔操作（各移載機、ホイスト、クレーン、 部で PCB が漏洩してもグロ 装備に加えて、インナー手袋を着切断機）

トランス、小ーブボックス外部への漏 用。
洩は生じない。

型トランス、
コンデンサ＜作業環境対策＞の解体・搬送遮へいフード内負圧レベル＝−7

機器を遮蔽

ｍｍＡｑ程度、作業スペース内負

フード外か

圧レベル＝−4ｍｍＡｑ程度に管ら目視遠隔理しており、万一グローブボック

操作

スの手袋が破れた場合でも遮へい
フード内の空気が作業スペース内に漏洩することはない。

蒸留エリア

レベル１ ・使用済み洗 ①

溶剤蒸留再生PCB は密閉容器中で処理す ＜作業従事者装備＞【作業人数】 【概要】①

自動制御運転により使用済み溶剤を再生して再使用する。起動・停止以外は全自 るため、本工程で PCB に暴 レベル１の保護具（一般作業服、・第１蒸留塔（１人）

・第２蒸留塔※制御室の動運転であり特に人手による作業はない。但し処理の進行状況を把握するために定 露されることはない。

・トランス抜 ・第２溶剤回収塔

DCS 運転員が期的にサンプリングして組成をチェックする作業がある（サンプリングは蒸留エリ また、サンプリング作業に サンプリング作業時は、上記装備

油及び再生

定期的にｻﾝ

アおよび排気処理エリアで行われる）
。

浄溶剤再生

溶剤よりの ②
TCB 分離TCB 分離・第１TCB 除去塔での作業のため、PCB に暴【作業分類】

・人手作業；第１蒸留系統、第２蒸留系統及び TCB 分離系統で分離した TCB をサン 露されることはない。

・第２TCB 除去塔

41・オイルスク ・TCB 分離塔【作業時間】

ラバ油から

約 0.5hr/週の溶剤除去

おいても、負圧管理された に加えて、ゴム手袋を着用。
サンプリングボックス内

ﾌﾟﾘﾝｸﾞを行う。

安全靴）を着用。

プリング、日常巡回＜作業環境対策＞
換気処理装置【具体的内容】（負圧レベル：−２ｍｍＡｑ程度）

・オイル回収塔① 第 1 蒸留系統

オイルパン、防液堤④② 第２蒸留系統③

ｵｲﾙｽｸﾗﾊﾞ油分離

使用済み溶剤を再生溶剤と濃縮 PCB に分離し、更に再生溶剤より TCB を除去する。
サンプリングボ

微量 PCB を含む使用済み溶剤を高純度再生溶剤と濃縮 PCB に分離し、更に高純度

ックス

再生溶剤より TCB を除去する。
③ TCB 分離系統
抜油したトランス油を TCB と濃縮 PCB に分離する。
④

オイルスクラバ油系統
オイルスクラバ油に混入した溶剤を分離除去する。

⑤

TCB サンプリング
作業従事者が負圧保持されたサンプリングボックス内にサンプリング容器をセットし、手動のバルブを開けて TCB をサンプリングする。

サンプリングボックス

ＳＤ受入設備

非管理

ＳＤの受入

SD 受入設備区域

非管理区域（PCB を取扱わ ＜作業従事者装備＞【作業人数】 【概要】
（１人）

① 脱塩素化剤であるＳＤ（金属ナトリウム分散油）の受入作業を行う。

ない区域）のため、PCB に 非管理区域としての保護具（一般暴露されることはない。

※受入要員
兼務

・ 人手作業；ＳＤ搬入車輌の誘導、送油配管及び窒素配管の接続・取外し【勤務ｼﾌﾄ】

・ 機械操作；ＳＤ受入設備

用する。
＜作業環境対策＞

８hr/日

建屋換気

【作業時間】 【具体的内容】
１hr/２日

作業服、安全靴、ヘルメット）に加えて、ゴム手袋、保護眼鏡を着の 内 １ 人 が 【作業分類】

防液堤① 搬入車輌をＳＤ受入室へ誘導する。
② 搬入車輌からＳＤ受入槽へ窒素圧送によりＳＤを送液する。

工程分離液

一般

工 程 分 離 液 溶剤抽出装置【作業人数】 【概要】

処理室

PCB

の処理

（１人）

活性炭吸着塔取扱

密閉系での処理のため、本 ＜作業従事者装備＞① 処理対象物に含まれて施設内に搬入された水分（工程分離液）から PCB を除去し、 工程で PCB に暴露されるこ 一般 PCB 廃棄物取扱区域としての管理基準値以下であることを確認した後、工程内で再利用するために送り出す。

※液処理（制御）要員の内 ② 溶剤と工程分離液を混合攪拌し、液中に含まれる PCB を溶剤中に抽出する。
１人が兼務【勤務ｼﾌﾄ】③【作業時間】

保護具（一般作業服、安全靴、ヘサンプリング時も、管理基 ルメット）を着用。

処理に用いた溶剤は溶剤再生工程に返送し、処理される。

準（<卒業判定基準）を確 サンプリング作業時は、上記装備

溶剤抽出後、さらに活性炭吸着処理を行う。

認するための処理水が対 に加えて、ゴム手袋を着用する。
象であり、PCB に暴露され

８hr/ｼﾌﾄ×３ｼﾌﾄ/日とはない。

ることはない。

【作業分類】

防液堤

バルブ操作、サンプリング作業

0.5hr/日＜作業環境対策＞
換気処理装置（非常時）

・ 人手作業；溶剤抽出装置の界面（洗浄溶剤：水）の目視確認、

42

・ 機械操作；工程分離液処理装置【具体的内容】① 界面確認及びバルブ操作後、処理シーケンスを起動させる。
② 処理完了後、サンプリングを行う。
③ 管理基準値を満足した処理水をクエンチ水槽へ送液する。
④ 万一、管理基準値を満たさない場合は、再度活性炭吸着処理を行い、濃度分析を行う。
２Ｆ
受入エリア

一般

高 圧 ト ラ ン ①18t 天井クレーン【作業人数】 【概要】

PCB

ス 及 び 高 圧 ②7t フォークリフト

１人

取扱

コ ン デ ン サ ③3t フォークリフト【勤務ｼﾌﾄ】

類の受入

８hr/ｼﾌﾄ×2 ｼﾌﾄ/日【作業時間】
１６hr/日コンテナの場合、トランス ＜作業従事者装備＞① 受入作業は、「小型トランス及びコンデンサを中心としたコンテナ（大小２種類） 等からの漏洩があったと 一般 PCB 廃棄物取扱区域としてのによる搬入」と「大型トランス専用トレイの搬入」「車載トランス専用コンテナの しても内部にとどまり、コ 保護具（一般作業服、革手袋、安ンテナから外部に漏洩す 全靴、ヘルメット）を着用。

搬入」の４通りの搬入作業がある。

ることはないため、本工程② 搬入物の寸法・重量
・ 車輌固定トレイ（大）（小）＋シート： トランス（400kVA〜2000kVA 超）で PCB に暴露されることは・ コンテナ（大）（小）ない。

： トランス（〜400kVA）、コンデンサ
PCB 及び PCB を含む油・ 車載専用コンテナ： 車載トランス

レベル３の装備一式（化学防護服、トレイの場合、漏洩が確認 化学防護手袋、防毒マスク、保護された時は、速やかにシー ブーツ）を常備する。（受入検査
トを被せ直し、大型トラン 室・清掃解体室と兼用）【作業分類】

ス解体エリアへ送る。

・人手作業；玉掛け、足場準備、大型トランス・車載トランス受入検査（重量測定）＜作業環境対策＞

・機械操作；18t 天井クレーン，フォークリフト

換気処理装置可搬式局所排気装置【具体的内容】①

コンテナによる搬入・トラックによりコンテナ搬入・コンテナ外観漏洩有無確認
・コンテナをフォークリフトにて搬送し受入検査室へ移送
・空コンテナを返却するため、トラックへの積み込み②

大型トランスの搬入・トレーラーにより大型トランス搬入・玉掛を準備・搬入車両上にて漏洩点検及び現物と帳票の照合
・トランスへ玉掛け後 18t 天井クレーンにて仮置トレイへ移載する。
・又、清掃解体の必要がある場合には清掃解体室に移送し、非汚染物解体後、掃除機により清掃作業を行う。
・18t 天井クレーンにて№１供給口から前処理設備大型搬送台車に移送する。
受入検査室

レベル１

小 型 及 び ①3t ホイストスケー 【作業人数】 【概要】

43

(300kVA

以 ル

(漏洩時)

下)高圧トラ ②可搬式作業台

２人

レベル３

ン ス 及 び 高 ③6t 天井クレーン(採寸･仕分)圧 コ ン デ ン ④清掃用掃除機

２人合等の受入検査を行い、保管用トレイへの積み替えを行う。
② 滲み等の漏洩が生じていた場合にはウエスで拭取りを行う。

で PCB に暴露されることは 業服、革手袋、安全靴、ヘルメッ
ない。

ト）を着用。受入エリアとの入退

ただし、運搬中に振動等の 室において靴は履き替えない。
【作業分類】

サ の 受 入 検 ⑤可搬式オイルパン
査

コンテナ内部での漏洩が ＜作業従事者装備＞( 受 入 検 査 ) ① 受入検査室ではコンテナの蓋を開放し、コンテナ内部の点検及び現物と帳票の照 生じていなければ、本工程 レベル１としての保護具（一般作

影響で滲み等の漏洩が生 清掃解体作業時は、上記装備に加【勤務ｼﾌﾄ】

・人手作業；玉掛け、受入検査、清掃解体

じることが想定されるが、 え、防塵用保護眼鏡、防塵マスク

８hr/日

・機械操作；6t 天井クレーン

漏洩の処置は、常備されて を着用する。
いるレベル３の防護服を PCB の漏洩品の搬入等に備えて、レ【作業時間】
８hr/日【具体的内容】（受
装備して作業を行うため、 ベル３の装備一式を常備する。

①

PCB に暴露されることはな 入エリア・清掃解体室と兼用）

受入検査段取り・コンテナのサイズに応じた作業姿勢を確保するため、可搬式作業台を昇降しレベ い。
ル調整を行う。
・ホイストスケールを 6t 天井クレーンに設置する。
②

受入検査、仕分け＜作業環境対策＞
換気処理装置（負圧レベル：−7ｍｍＡｑ程度）

・6t 天井クレーンでコンテナの蓋を取外す。

局所排気装置・コンテナの内部漏洩点検を行う。

オイルパン

・トランス又はコンデンサをコンテナより 6t 天井クレーンにて取出す。
・外観、漏洩検査及び現物と帳票の照合等の受入検査行った後、採寸･仕分けを行う。
・異常がある場合はレベル３相当の防護服を着用の上、可搬式オイルパンを準備し、漏洩用コンテナに積み替えする。コンテナは拭取り処置後返送する。

・正常なものは 6t 天井クレーンで保管用トレイに積み替えする。
③

清掃解体・一般工具にて解体可能な非汚染物の付属品は事前解体する。
・対象物のケース外部の汚れがひどいものは、掃除機により清掃を実施する。
④

大型コンデンサの分離

・300kVA 以上のコンデンサは、小型のコンデンサが組み合わされていると想定されるので、受入検査室内で組み合わせているフレームを取外し、分離する。
清掃解体室【作業人数】 【概要】

一般

大 型 ト ラ ン ①18t 天井クレーン

PCB

ス

取扱

超)の受入検 ③可搬式掃除機※受入検査 ②

査及び清掃

要員と兼務

解体

【勤務ｼﾌﾄ】(300kVA ②可搬式作業台

（２人）

①

受入エリアにて漏洩確認 ＜作業従事者装備＞

300kVA を越える非漏洩大型トランスに対する受入検査及び事前清掃解体を行う。

を実施しており、漏洩物が 一般 PCB 廃棄物取扱区域としての受入エリアの補助作業

室内へ搬入されることは 保護具（一般作業服、革手袋、安ないため、本工程で PCB に 全靴、ヘルメット）を着用。

【作業分類】

暴露されることはない。

清掃解体作業時は、上記装備に加８hr/日・人手作業；玉掛け、受入検査、清掃解体

え、防塵用保護眼鏡、防塵マスク【作業時間】

・機械操作；18t 天井クレーンを着用する。

１hr/７日【具体的内容】

レベル３の装備一式を常備する。

①（受入エリア・受入検査室と兼用）

受入検査・可搬式作業台を使用し寸法測定を行う。
②＜作業環境対策＞

清掃解体

換気処理装置、局所排気装置

・前項に記載の③④と同じ。

44

オイルパン
受入抜油室

レベル１

PCB 及び PCB ①抜油装置【作業人数】 【概要】

を 含 む 油 が ②2.8t 天井クレーン

（２人）

入ったドラ

※受入検査 ②

ム缶類から

要員と兼務

の抜油

【勤務ｼﾌﾄ】
８hr/日①③（搬入作業時）＜作業従事者装備＞

受入作業として、コンテナによるドラム缶類の搬入。

コンテナ内部での漏洩が （搬入作業）

ドラム缶類からの抜油作業。

生じていなければ、本工程 レベル１としての保護具（一般作

受入エリアの補助作業

で PCB に暴露されることは 業服、革手袋、安全靴、ヘルメッ
ない。

ト）を着用。

【作業分類】【作業時間】

・人手作業；玉掛け、受入検査、抜油作業準備（抜油作業準備時）

１hr/日

・機械操作；抜油装置、2.8t 天井クレーン

作業従事者はレベル３の （抜油作業準備時）
防護服を装備して作業を レベル３専用の保護具（化学防護【具体的内容】

行うため、PCB に暴露され 服、化学防護手袋、保護ブーツ、①

コンテナによる搬入

ることはない。

②

受入検査段取り

保護メガネ、防毒マスク、ヘルメット）を着用。

・ホイストスケールを 2.8t 天井クレーンに設置する。
・コンテナからの取出し。
③

受入検査

・ドラム缶本体のみクレーンで吊り上げて計量する。
④

抜油＜作業環境対策＞
換気処理装置（負圧レベル：−7ｍｍＡｑ程度）
局所排気装置・ ドラム缶を装置台にセッティングする。

オイルパン

・ ドラム缶の抜油口を開放し、抜油位置を調整する。

防油堤

・ 抜油準備作業を行った後、作業従事者は退出して抜油を行う。抜油中の室内はレベル３となる。
４F
洗浄前保管

レベル３

エリア

【概要】

運転時は無人の遮蔽フー ＜作業従事者装備＞

破 砕 及 び 洗 ②大型・車載・小型①

コイル、リード線等の部材は、破砕機（大）により破砕される。

ド内での処理であり、PCB 定常作業では、作業従事者はエリ

浄 か ご の 一 トランス・コンデン②

破砕された部材及び 1F で解体された部材は、かご詰めされて自動搬送により洗浄 に暴露されることはない。 ア内に立ち入らない。

コ イ ル 等 の ①破砕機（大）時保管−

サ共通搬送装置

待ちの自動倉庫に一時保管され、真空超音波洗浄設備へ取込むタイミングに合わ

点検等で入室する場合は、レベル

せて自動搬送される。

３専用の保護具を着用。

【作業分類】
・ 全自動 ；破砕、一時保管、搬送全般＜作業環境対策＞
排気処理装置（負圧レベル：−７ｍｍＡｑ程度）
オイルパン、防液堤

真空超音波洗

レベル３

浄エリア

及び２

洗浄処理

①搬送装置

−

① 第１〜５洗浄槽
（２系列）

【概要】

運転時は無人の遮蔽フー ＜作業従事者装備＞①

非含浸性部材の真空超音波洗浄、判定洗浄、減圧乾燥が自動で行われる。

ド内での処理であり、PCB 定常作業では、作業従事者はエリ②

コイル等の含浸性部材および複雑形状金属の真空超音波洗浄が自動で行われる。

に暴露されることはない。 ア内に立ち入らない。
点検等で入室する場合は、レベル② 判定洗浄槽【作業分類】（２系列）

３及び２専用の保護具を着用。

45

・ 全自動 ；搬送全般、洗浄、判定洗浄、分析待ち保管④減圧乾燥槽（２系＜作業環境対策＞列）【具体的内容】⑤ 分析 待ち /戻りリ①

フタ

排気処理装置自動倉庫から取り込まれた洗浄かごは、エアシリンダー付き昇降、横行装置で洗（負圧レベル：−７ｍｍＡｑ程度）

浄ラインへ自動搬送される。

オイルパン、防液堤②

非含浸性部材は、真空超音波洗浄後、判定洗浄槽で判定洗浄を行う。

③

判定洗浄後、減圧乾燥を行い、分析待ち自動倉庫で分析結果が出るまで待機し、合格後、次工程払い出す。※④

含浸性部材及びリード線等の複雑な形状の金属は、真空超音波洗浄後、真空加熱
分離設備へ搬送される。

※卒業判定洗浄液のサンプリングは遮蔽フード外のﾒﾝﾃﾅﾝｽｽﾍﾟｰｽ(3)で行う。
裁断・破砕
エリア

レベル３

粗 解 体 コ ン ①コンデンサ用リフ 【作業人数】 【概要】
デンサの細 タ切 断 と 二 次 ②トラバーサ

１人【勤務ｼﾌﾄ】

洗 浄 工 程 に ③搬送コロコンベア

８hr/ｼﾌﾄ

適 し た 状 態 ④缶底切断装置

×2 ｼﾌﾄ/日に分別

運転時は無人の遮蔽フー ＜作業従事者装備＞① コンデンサの蓋解体、素子裁断、缶底切断を行う。また、破砕機により木材の破 ド内での処理であり、PCB 定常作業では、作業従事者はエリ砕を行う。

に暴露されることはない。 ア内に立ち入らない。
点検等で入室する場合は、レベル【作業分類】⑤蓋解体装置【作業時間】

・ 全自動 ；搬送全般、缶底切断装置、蓋解体装置、素子裁断装置⑥素子裁断装置

遮蔽ﾌｰﾄﾞ内・ 機械操作；グローブボックスからの作業(トラバーサ段取替え等)⑦容器保管場

作業は無い

３専用の保護具を着用。
＜作業環境対策＞
排気処理装置⑧破砕機(小)【具体的内容】（負圧レベル：−７ｍｍＡｑ程度）①

オイルパン、防液堤

1F から搬送された搬送容器はトラバーサで缶底切断装置、蓋解体装置、素子裁断装置、破砕機(小)へ搬送される。

②

缶底切断

・コンデンサの缶底をバンドソーで切断してカゴ詰めし、真空超音波洗浄へ搬送さ
れる。
③

蓋解体

・コンデンサの蓋をリード線、碍子、蓋部に解体し、リード線は破砕機（大）へ、
碍子と蓋部は真空超音波洗浄へ搬送される。
④

素子解体

・ コンデンサ素子を短冊状に裁断し、攪拌洗浄へ搬送される。
⑤

破砕・
攪拌洗浄エリ
ア

レベル３

の攪拌洗浄

木材を処理可能な大きさに破砕する。

【概要】

運転時は無人の遮蔽フー ＜作業従事者装備＞②紙・木供給機①

含浸性部材（素子、紙・木）の攪拌洗浄処理を実施する。

ド内での処理であり、PCB 定常作業では、作業従事者はエリ③攪拌洗浄装置②

すべての操作はすべて自動で行われる。従って作業従事者による作業は無い。

に暴露されることはない。 ア内に立ち入らない。

含 浸 性 部 材 ①素子供給機−

点検等で入室する場合は、レベル④No.1 ｸﾚｰﾝ（洗浄か

３専用の保護具を着用。

【作業分類】

ご搬送用）

・ 全自動 ；搬送全般、含浸性部材の定量供給、攪拌洗浄、減容圧縮⑤減容圧縮機＜作業環境対策＞⑥No.2 ｸﾚｰﾝ（真空加【具体的内容】

遮蔽フード⑦No.1 搬送台車（真①含浸性部材を攪拌洗浄槽に供給し、攪拌洗浄を行う。

排気処理装置空加熱かごの洗浄②

洗浄後の含浸性部材は減容圧縮機に搬送され、真空加熱かごに詰め替えられる。

（負圧レベル：−７ｍｍＡｑ程度）

エリアと真空加熱③

真空加熱かご台に送られる。

46

熱かご搬送用）分離エリア間の搬
送）⑧真空加熱かご台
真空加熱分離エリア

レベル２ ・攪拌洗浄後 ① 真空加熱装置の 含 浸 性 部 ② 真空ポンプ【作業人数】 【概要】
（１人）①

材、及び予備 ③ ﾒｶﾆｶﾙ・ﾌﾞｰｽﾀﾎﾟﾝ ※ 制 御 室 の
分析待ち室

洗浄後の車

ﾌﾟ

DCS 運転員が ②（真 定 期 的 に ｻ ﾝ ③
載 ﾄ ﾗ ﾝ ｽ 缶 体 ④ No.2 搬送台車の真空加熱

空 加熱 かごの 真 ﾌ ﾟ ﾘ ﾝ ｸ ﾞ を 行

分離処理、及空 加熱 分離エ リ う。

び真空加熱

ア と分 析待ち 室

処理物の分

間の搬送）

析と払出

体について真空加熱分離処理を行う。

ら、PCB に暴露されること 保護具（一般作業服、手袋、遮蔽

真空加熱分離処理排気はオイルスクラバで処理される。

はない。

⑤ No.3 ｸﾚｰﾝ（真空 約２hr/日

ついては、副反応槽で PCB 分解処理を行う。

ド内に入るが、真空加熱分 サンプリング作業時は、上記装備
離により卒業判定を確認 に加えて、保護眼鏡を着用。
するための部材が対象で・ 全自動 ；搬送全般、真空加熱分離処理、副反応槽での液処理あり、万一卒業判定で不合・ 人手作業；処理済物および副反応槽での処理済液のサンプリング

格の場合でも、極めて低レベルの汚染物を取り扱う ＜作業環境対策＞

加熱かご搬送用）
・オイルスク ⑥ 分析待ち台

フード内専用安全靴、ヘルメット）

オイルスクラバ油に混入した微量 PCB は液処理工程へ送る。ただし、タール分に サンプリング時にはフー を着用。

【作業分類】【作業時間】

運転時は、遮蔽フード内で ＜作業従事者装備＞

洗浄後の含浸性部材（素子、紙・木、コイル）及び予備洗浄後の車載トランス缶 全自動により行うことか レベル２用のうち、フード内用の【具体的内容】

工程であり、PCB に暴露さ 遮蔽フード

① 搬送台車により真空加熱かごを真空加熱装置へ装填する。

れることはない。

排気処理装置

ラバ油中に ⑦

副反応槽

混入した微 ⑧

オイルスクラバ② 真空加熱分離処理を行う。

（負圧レベル：−７ｍｍＡｑ程度）

量 PCB の分解 ⑨

サンプリングボ③ 搬送台車により真空加熱かごを取出し、分析待ち台への搬送する。

サンプリングボックス

処理

ックス

④ 作業従事者が処理済物のサンプリングを行う。(遮蔽フード内作業)⑤ DCS から合否判定を受け、次工程へ払い出す。
⑥ また、副反応槽では、処理後に作業従事者が負圧を保持されたサンプリングボッ
クス内にサンプリング容器をセットし、手動バルブを開けて処理済液をサンプリングする。

メンテナンス

レベル２ ・洗浄液サン ① サ ンプ リング ボ ・ｻﾝﾌﾟﾘﾝｸﾞ

スペース(3)

プリング

ックス

【概要】

【作業人数】 ①

真空超音波洗浄の卒業判定サンプル（洗浄液）のサンプリングを行う。

負圧管理されたサンプリ レベル２用のうち、フード外用のングボックス内でのサン 保護具（一般作業服、安全靴）に（１人）

プリング作業のため、本工 加えて、ゴム手袋を着用。

※ 制 御 室 の 【作業分類】

程で PCB に暴露されること

DCS 運転員が・ 人手作業；卒業判定洗浄溶剤のサンプリングはない。

（負圧レベル：−４ｍｍＡｑ程度）

ﾌ ﾟ ﾘ ﾝ ｸ ﾞ を 行 【具体的内容】
う。

＜作業環境対策＞
換気処理装置

定期的にｻﾝサンプリングボックス① 作業従事者が負圧に保持されたサンプリングボックス内にサンプリング容器をセットし、手動バルブを開けて洗浄液をサンプリングする。

【作業時間】
約 1.5hr/日47

メンテナンス

レベル２ ・洗浄液サン ①

スペース(4)

プリング

グローブボック −ス【概要】(裁断・破砕 ①

グローブボックスを介して、トラバーサの段取り替えを行う。

【作業分類】

外からのグボックスを介しての作業 保護具（一般作業服、安全靴）にのため、本工程で PCB に暴 加えて、インナー手袋を着用。

ｴﾘｱに記載)・遮蔽フード負圧管理されたグローブ レベル２用のうち、フード外用の露されることはない。
＜作業環境対策＞・ 人手作業； グローブボックスからの作業(裁断・破砕ｴﾘｱトラバーサ段取替え等)

換気処理装置

ローブボッ
クス操作

排気処理エリア

レベル 1【具体的内容】（負圧レベル：−４ｍｍＡｑ程度）①

サンプリングボックス

グローブボックスから、トラバーサ（裁断・破砕ｴﾘｱ）の段取り替え等を行う。

・換気及び局 ① スクラバ装置【作業人数】 【概要】

所 排 気 の オ ② 活性炭吸着槽（１人）

真空ポンプ排気・真空加熱排気等のプロセス排気を、冷却凝縮、オイル洗浄、活性 プリングボックス内での 安全靴）を着用。

イ ル 洗 浄 処 ③ サ ンプ リング ボ ※ 制 御 室 の理、及び活性
炭吸着処理

ックス

炭吸着処理の単独または組み合わせにて、清浄化する。

DCS 運転員が定 期 的 に ｻ ﾝ ② 運転はＤＣＳ制御による自動運転。
ﾌﾟﾘﾝｸﾞを行 ③

・再生洗浄溶リング作業のため本工程で PCB に サンプリング作業時は、上記装備暴露されることはない。

に加えて、ゴム手袋を着用。

第１蒸留系統及び第２蒸留系統で再生された洗浄溶剤をサンプリングする。
＜作業環境対策＞う。
【作業分類】剤のサンプ

密閉容器中での処理もし ＜作業従事者装備＞① 管理レベル３及び同等の管理レベルの遮蔽フード内換気排気、及びタンクシール・ くは負圧管理されたサン レベル１の保護具（一般作業服、換気処理装置【作業時間】 ・人手作業；再生された洗浄溶剤のサンプリング、（負圧レベル：−２ｍｍＡｑ程度）

約 0.5hr/週

防液堤【具体的内容】
作業従事者が負圧保持されたサンプリングボックス内にサンプリング容器をセット

サンプリングボックス

し、エアー駆動のバルブもしくは手動バルブを開けて再生された洗浄溶剤をサンプリングする。
中間槽エリア

レベル 1

・再利用液、 ① 超 音波 洗浄用 再 【作業人数】 【概要】
利用液供給槽

トランス油
受槽設置

（１人）

① 真空超音波洗浄および攪拌洗浄で再利用される洗浄溶剤を受け入れる。

② 攪 拌洗 浄用再 利 ※ 制 御 室 の ② トランスから抜き出したトランス油を受け入れる。
用液供給槽

・オイルスク ③ トランス油受槽
ックス

しくは負圧管理されたサ レベル１の保護具（一般作業服、ンプリングボックス内で 安全靴）を着用。

DCS 運転員が ③ 溶剤除去塔で再生されたオイルスクラバ油をサンプリングする。

の作業のため、本工程で サンプリング作業時は、上記装備

定期的にｻﾝPCB に暴露されることはな に加えて、ゴム手袋を着用。

ラ バ 油 の サ ④ サ ンプ リング ボ ﾌ ﾟ ﾘ ﾝ ｸ ﾞ を 行 【作業分類】
ンプリング

槽内に密閉されているも ＜作業従事者装備＞う。

・人手作業；オイルスクラバ油のサンプリング

い。
＜作業環境対策＞
サンプリングボックス【作業時間】 【具体的内容】
約 0.5hr/週

換気処理装置作業従事者が負圧保持されたサンプリングボックス内にサンプリング容器をセッ（負圧レベル：−２ｍｍＡｑ程度）

トし、エアー駆動のバルブを開けて再生されたオイルスクラバ油をサンプリング

防液堤

する。
払出エリア

非管理

紙 類 の 圧 縮 ①紙類圧縮梱包機

区域

梱包作業

【作業人数】 【概要】

②2.5t フォークリフ ３人

払出物の詰 ト【勤務ｼﾌﾄ】

替 作 業 及 び ③払出カゴ・コンテ ８hr/日

取り扱うのは合格物（PCB ＜作業従事者装備＞① 前処理用かご類から処理済物を払出コンテナに詰替える。

廃棄物でなくなったもの） 非管理区域としての保護具（一般② 紙類梱包機にて紙、アルミ箔等を圧縮梱包する。

のみであり、本工程で PCB 作業服、革手袋、ヘルメット）を③ 払出コンテナの保管及び搬出車両への積載を行う。

に暴露されることはない。 着用。

48

引 き 取 り ト ナ類

【作業時間】 ④ 排出油の搬出車輌への送液を行う。

ラ ッ ク へ の ④払出保管棚

８hr/日⑤ 分析廃水の搬出車輌への送液を行う。

＜作業環境対策＞
建屋換気

積 み 込 み 作 ⑤2t 天井クレーン【作業分類】

業

・ 人手作業；玉掛け、紙類梱包機の段取り、コンデンサ缶体の並べ替え
・ 機械操作；フォークリフト、紙類梱包機、2t 天井クレーン【具体的内容】①

詰替

・前処理設備払出コンテナ類に積載された払出物を、フォークリフトにより払出コンテナへ詰め替え、保管棚で保管する。
②

払出

・ 払出コンテナは、払出時に 2t 天井クレーン（計量機能付き）で計量する。積み込み作業、出庫完了登録及び在庫の更新を行う。
・ 排出油・分析廃水は、払出時に流量計により払出量の確認を行う。
③

前処理設備の払出コンテナに積載された紙類をフォークリフトにより紙類梱包機に投入し、圧縮減容処理を行う。

５Ｆ
メンテナンス室(汚染物)

レベル３

汚染機器の −
メンテナン

−

【概要】

作業従事者はレベル３の ＜作業従事者装備＞① 小型汚染機器の部品交換・メンテナンス・簡単な修理を行う。

防護服を装備して作業を レベル３専用の保護具（化学防護行うため、PCB に暴露され 服、化学防護手袋、保護ブーツ、ス【作業分類】

ることはない。

保護メガネ、防毒マスク、ヘルメット）を着用。

・人手作業；メンテナンス作業＜作業環境対策＞
換気処理装置（負圧レベル：−7ｍｍＡｑ程度）
仕上げ洗浄や卒業判定に ＜作業従事者装備＞

分 析 廃 水 処 理 一般

分 析 廃 水 の ①活性炭吸着塔【作業人数】 【概要】

室

PCB

サンプリグ

（１人）

取扱

及び処理

※液処理（制 万一、卒業判定で不合格の場合、活性炭吸着処理を行う。

に汚染されている可能性 保護具（一般作業服、安全靴）を御）要員の内は低く、PCB に暴露される 着用。

１人が兼務

分析に使用した分析廃水の卒業判定を行うため、サンプリングを行う。

【作業分類】【勤務ｼﾌﾄ】

・ 人手作業；サンプリング作業、バルブ操作

８hr/ｼﾌﾄ・ 機械操作；活性炭処理装置

使用した廃水であり、PCB 一般 PCB 廃棄物取扱区域としてのことはない。

サンプリング作業時は、上記装備に加えて、ゴム手袋を着用。

×３ｼﾌﾄ/日＜作業環境対策＞【作業時間】 【具体的内容】

換気処理装置（非常時）

0.5hr/2 日

防液堤① 分析廃水の卒業判定を行うため、サンプリングを行う。
② 卒業判定結果が不合格の場合、活性炭吸着処理を行い、再度サンプリングを行う。

６Ｆ

49

PCB 受入エリア

レベル１

PCB 油 の 受 ①PCB 受入槽
入・調整・保 ②PCB 調整槽
持③PCB 保持槽【作業人数】 【概要】

負圧管理されたサンプリ ＜作業従事者装備＞（１人）

ングボックス内での作業 レベル１としての保護具（一般作① コンデンサ油、トランス油、洗浄濃縮液を種別に受け入れる。

※ ｻ ﾝ ﾌ ﾟﾘ ﾝ ｸ ﾞ ② PCB 油の塩素濃度を測定し、安定した処理を行うため、一定の濃度に調整する。

のため本工程で PCB に暴露 業服、安全靴）を着用。

作業

されることはない。

※液処理（制 【作業分類】御）要員の内・ 人手作業；サンプリング作業

1 人が兼務・ 機械操作；塩素濃度数値確認（制御室ＤＣＳ）【勤務ｼﾌﾄ】

・ 全自動；PCB 受入槽・調整槽・保持槽【具体的内容】【作業時間】 ① ＤＣＳ制御による遠隔制御運転を基本とし、原則として各系統の運転は自動運転を
0.5hr/日に加えて、ゴム手袋を着用。
レベル３の装備一式を常備する。
＜作業環境対策＞

８hr/ｼﾌﾄ×３ｼﾌﾄ

サンプリング作業時は、上記装備行う。
② PCB 受入槽内の PCB 油の塩素濃度を測定するため、サンプリングボックスにより、試料を採取する。
③ 分析室で入力された分析結果（塩素濃度）をＤＣＳで確認し、PCB 油を所定の濃度に調整する。

サンプリングボックス
換気処理装置（負圧レベル：−２ｍｍＡｑ程度）
可搬局所排気装置
オイルパン、防油堤

PCB 分解レベル１

エリア【作業人数】 【概要】

密閉容器中での処理もし ＜作業従事者装備＞

処 理 済 油 の ②主後処理槽（１人）

くは負圧管理されたサン レベル１としての保護具（一般作

後処理※ ｻ ﾝ ﾌ ﾟﾘ ﾝ ｸ ﾞ ② 分解処理後、サンプリングを行い、分解完了確認を行う。

PCB 油の分解①主反応槽

作業※液処理（制① PCB の性状に合わせた運転条件を設定し、バッチ方式の PCB 処理を行う。

プリングボックス内での 業服、安全靴）を着用。

③ 分解完了確認後、処理済油を後処理槽へ移送し、余剰ナトリウムを水でクエンチ 作業のため本工程で PCB に サンプリング作業時は、上記装備する。

暴露されることはない。

に加えて、ゴム手袋を着用。

御）要員の内 ④ PCB 処理量：1.6ｔ/日
レベル３の装備一式を常備する。

1 人が兼務【勤務ｼﾌﾄ】【作業分類】

８hr/ｼﾌﾄ・ 人手作業；サンプリング作業、＜作業環境対策＞

×３ｼﾌﾄ

・ 機械操作；分析値確認（制御室ＤＣＳ）

サンプリングボックス【作業時間】

・ 全自動；主反応槽、主後処理槽

換気処理装置（負圧レベル：−２ｍｍＡｑ程度）

８hr/日【具体的内容】

可搬局所排気装置① ＤＣＳ制御による遠隔制御運転を基本とし、原則として各系統の運転は自動運転を

オイルパン、防油堤行う。
② 反応槽内の処理済油の分解完了を確認するため、サンプリングボックスにより試料を採取する。
③ 分析室で入力された分析結果をＤＣＳで確認した後、処理済油を後処理工程に移送し、余剰ナトリウムを水でクエンチする。
遠心分離

レベル１

50

エリア

処 理 済 油 の ①遠心分離機【作業人数】 【概要】

固液分離

２人

②スラッジコンテナ③4t ﾌｫｰｸﾘﾌﾄ① クエンチを行った処理済油を遠心分離により、回収油と液処理残渣に分離する。

認をしたものであり、本工 レベル１としての保護具（一般作※ 液 処 理 ② 液処理残渣はスラッジコンテナに収納し、卒業判定を行うため、試料を採取する。 程で PCB に暴露されること 業服、安全靴、ヘルメット）を着④スラッジサンプリ （搬送）要員 ③ 回収油は系内で循環利用される。
ング装置

取り扱うのは分解完了確 ＜作業従事者装備＞

はない。

用。

の 内 ２ 人 が ④ 卒業判定に合格したスラッジコンテナをスラッジコンテナ保管エリアに搬送する。

サンプリング作業時は、上記装備

兼務に加えて、ゴム手袋を着用。

【勤務ｼﾌﾄ】 【作業分類】
８hr/ｼﾌﾄ×2 ｼﾌﾄ/日【作業時間】

・ 人手作業；サンプリング作業＜作業環境対策＞・ 機械操作；フォークリフト（スラッジコンテナ搬送、切替）

換気処理装置・ 全自動；遠心分離機（負圧レベル：−２ｍｍＡｑ程度）
可搬局所排気装置

5hr/日【具体的内容】① ＤＣＳ制御による遠隔制御運転を基本とし、原則として各系統の運転は自動運転を行う。
② スラッジサンプリング装置により、スラッジコンテナから試料を採取し、卒業判定を行う。
③ 卒業判定に合格したコンテナを、フォークリフトで遠心分離エリアからスラッジコ
ンテナ保管エリアに搬送する。
ス ラ ッ ジ コ ン 非管理

液 処 理 残 渣 ①4t フォークリフト 【作業人数】 【概要】

取り扱うのは合格物（PCB ＜作業従事者装備＞

テ ナ 保 管 エ リ 区域の払出

廃棄物でなくなったもの） 非管理区域としての保護具（一般ア②5t クレーン（２人）③スラッジコンテナ※液処理（搬 ② 保管されているスラッジコンテナを搬出車輌に積み込む。

① 卒業判定に合格したスラッジコンテナ（及び空コンテナ）を保管する。

のみであり、本工程で PCB 作業服、革手袋、ヘルメット）を

に暴露されることはない。 着用。

送）要員の内
２ 人 が 兼 務 【作業分類】【勤務ｼﾌﾄ】＜作業環境対策＞・ 機械操作：フォークリフト/クレーン（スラッジコンテナの搬送）

建屋換気

８hr/ｼﾌﾄ×2 ｼﾌﾄ/日【具体的内容】【作業時間】 ① 4t フォークリフトにより、スラッジコンテナを保管エリア（６Ｆ）からエレベー
ター経由で屋外（１Ｆ）に搬送し、搬出車輌に積み込む。

3hr/日② フォークリフトでの抜出が困難な場所に保管されているコンテナについては、抜出可能な場所にクレーンで移動させる。
取り扱うのは分解完了確 ＜作業従事者装備＞

鉱 物 油 槽 エ リ レベル１

鉱 物 油 の 一 ①回収油槽【作業人数】 【概要】

ア

時貯留

②ベース油槽

（１人）

③排出油槽

※ ｻ ﾝ ﾌ ﾟﾘ ﾝ ｸ ﾞ ③ 反応性保持のため、一定量の油を定期的に排出する必要がある。排出の際には、サ 程で PCB に暴露されること 業服、安全靴）を着用。

①

PCB 処理に用いるベース油・冷却油等を保持しておく。
ンプリングを行い、卒業判定を満たしていることを確認する。

作業

認をしたものであり、本工 レベル１としての保護具（一般作はない。

サンプリング作業時は、上記装備に加えて、ゴム手袋を着用。

※液処理（制御）要員の内 【作業分類】
1 人が兼務・ 人手作業；サンプリング作業＜作業環境対策＞【勤務ｼﾌﾄ】

・ 自動運転；各種油槽

換気処理装置（負圧レベル：−２ｍｍＡｑ程度）

８hr/ｼﾌﾄ×３ｼﾌﾄ

可搬局所排気装置【具体的内容】【作業時間】 ①

防油堤

排出油槽の油をサンプリングし、卒業判定を行う。

51

0.5hr/７日
分析室

一般

卒業判定

PCB

卒業判定等ほとんど PCB を ＜作業従事者装備＞①GC‑ECD【作業人数】 【概要】

②GC‑LR/MS

７人① 卒業判定等、低濃度 PCB の分析を行う。

含まない試料を取扱い、ま 分析用保護具（一般作業服、白衣、【勤務ｼﾌﾄ】② 分析結果を DCS に入力する。

た負圧管理さ れたドラフ 実験室用靴）を着用する。

取扱

トチャンバー内での作業

・８hr/ｼﾌﾄ
×３ｼﾌﾄ
（３人）

【作業分類】
・ 機械操作；DCS 入力（分析結果）のため、本工程で PCB に暴 ＜作業環境対策＞
露されることはない。

ドラフトチャンバー

・８hr/日（４人）【具体的内容】【作業時間】 ① 処理済物に応じた卒業判定試験を行い、判定基準を満足していることを確認する。
24hr/日

② 蒸留再生後の洗浄溶剤中 PCB 濃度を測定し、管理基準値以下であることを確認す
る。

試験室

レベル１

・塩素濃度分 ①塩素濃度分析計
析【作業人数】 【概要】

②トリータビリティ （１人）

塩素濃度分析、トリータビリティ試験等、高濃度 PCB を取扱う分析・試験を行う。

※分析要員

リティ試験

の 内 １ 人 が 【具体的内容】① 濃度調整を行うため、受け入れた PCB 油の塩素濃度を分析する。

【勤務ｼﾌﾄ】 ② 不純物の混入、劣化等の可能性のある PCB 油については、実処理の前にトリータ
８hr/ｼﾌﾄ×３ｼﾌﾄ

チャンバー、グローブボッ 分析用保護具（一般作業服、白衣、
クス内での作業のため、本 実験室用靴）を着用する。

・トリータビ 試験装置

兼務

負圧管理されたドラフト ＜作業従事者装備＞

ビリティ試験試験を行い、処理性について確認を行う。

工程で PCB に暴露されることはない。

＜作業環境対策＞
ドラフトチャンバー
グローブボックス

【作業時間】
16hr/14 日

７Ｆ
保管倉庫

レベル１

場 内 発 生 二 ①2.8t ホイスト

【作業人数】 【概要】

次 廃 棄 物 の ②ドラム缶運搬機

（２人）

保管

【勤務ｼﾌﾄ】③保管用ドラム缶

８hr/ｼﾌﾄ×2 ｼﾌﾄ/日

密閉容器に収納した二次廃棄物を保管する。

密閉容器で保管するため、 ＜作業従事者装備＞
本工程で PCB に暴露される レベル１としての保護具（一般作ことはない。

【具体的内容】

業服、革手袋、安全靴、ヘルメット）を着用。

場内で発生する二次廃棄物は発生場所でペール缶、ビニール袋などに収納し、さらに※液処理（搬 ドラム缶（蓋付き）に収納して密閉化したものを搬入して保管する。

＜作業環境対策＞送）要員の内換気処理装置

２人が兼務（負圧レベル：−２ｍｍＡｑ程度）【作業時間】
（随時）

52

資料１２

点検整備作業時の作業内容と作業管理●日常行う点検整備作業時の作業内容と作業管理（1％を超える PCB を取り扱う機器）
機器区分
抜油装置

主な点検整備内容
・装置異常の有無の点検（数回/月程度）
・消耗品の交換（数回/週程度）
・清掃（毎日）

主な対象機器大型トランス用抜油装置
車載トランス用抜油装置
コンデンサ用抜油装置
小型トランス用抜油装置
受入抜油装置除塵装置

大型トランス用除塵装置
コンデンサ用除塵装置
小型トランス用除塵装置

切断装置

コンデンサ蓋切断装置
コンデンサ素子裁断装置

作業内容と作業管理等

必要な装備

始業前又は終業後に遮蔽フード内及び管理区域レベル３に入り、装置が 管理区域レベル３用保護具
停止した状態で点検及びメンテナンス（消耗品の交換、清掃）を行う。
①装置が停止していることを確認する。
②作業従事者はレベル３対応の保護具を着用する。
③装置ごとに必要な点検、消耗品の交換を行う。
抜油装置・・・穿孔工具など
除塵装置・・・除塵ブラシなど
切断装置・・・切断工具（刃）など④清掃を行う。
抜油装置・・・PCB が漏洩した場合の拭取り
除塵装置・・・塵埃回収、PCB が漏洩した場合の拭取り
切断装置・・・切り粉回収、PCB が漏洩した場合の拭取り

メンテナンス工具（スパナ、レンチなど）

清掃用具（ウエス、掃除機、ペール缶）●定期修理時に行う点検整備作業時の作業内容と作業管理
機器区分

53

塔・槽類

主な点検整備内容

主な対象機器

本体内部の腐食等の異常の有無の 溶剤蒸留回収設備
点検
供給槽
還流槽
攪拌機等内部構造物の変形、取付け
再生槽
状態の点検
排気処理設備内部に異物（重合物等）がないかの点 オイルスクラバ
検液処理設備
トランス油受入/調整/保持槽
コンデンサ油受入/調整/保持槽
洗浄濃縮油受入/調整/保持槽
PCB 油受入槽
主反応槽
副反応槽

作業内容と作業管理等

必要な装備

塔・槽類の点検整備作業については、外部からの点検を主体とし、開放
内部点検は設備故障の場合等の非定常時対応とする。
ただし、反応槽等の圧力容器については、定期点検時に開放内部点検を行う。
①保守対象装置の運転停止後内液をドレンにより抜き取り、プロセスで使用している洗浄溶剤、鉱物油等を張込み循環等を行い、内部を洗浄置換する。
②置換した液を抜き取る。
③PCB 濃度 0.5ppm 以上のドレンについては、ネットワーク配管方式により適切な貯槽等に移送される。PCB 濃度 0.5ppm 未満のドレンについて
は、ペール缶に抜き落し、一時貯留する。
④当該機器に接続する全ての配管について、バルブを閉める、又は閉止板を取り付けて縁切りを行う。
⑤機器のマンホールを開放する。開放時の液の滲みは、ウェス等で拭き取る。
⑥可搬式局所排気処理装置を仮設し内部換気作業を行う。
⑦適宜機器内の酸素濃度及びＰＣＢ濃度分析を行い、内部雰囲気を検査する。
⑧内部のＰＣＢ濃度が低下していることを確認し、管理区域レベル３相当の保護具を装着して内部点検を行う。
⑨内部作業中は原則として局所排気装置の運転を継続する。吸気ホースが著しく作業の支障になる時は別途対応を考慮する。
また、内部作業中は、立会い監視員を置き、定期的に酸素濃度を測定
する。

ペール缶

ウェス、オイル吸着マット等
可搬式局所排気処理装置

管理区域レベル３相当保護具
昇降機（縄梯子等）
照明器具（手持ち灯等）

⑩内部掃除物、ウェス等、ガスケット等の消耗部品は、保管用ビニール袋 保管用ビニール袋に入れ二次廃棄物として保管する。
⑪作業終了後は使用した工具、器具類及び保護具類を鉱物油等の溶剤 鉱物油で拭取り、除染する。保護具類で汚れの落ち難いものは、保管もしくは除染処理する。
⑫各所からの抜出残油がペール缶に溜まってきたら、可搬式抜油装置を 可搬式液抜装置
使用して適切な貯槽等に移送する。

熱交換機類
加熱器
冷却器
凝縮器

プロセス流体と伝熱媒体相互の間に 溶剤蒸留回収設備
漏れがないかの点検
蒸留塔コンデンサー
蒸留塔ベントコンデンサー
管板等接液部に腐食はないかの点検
蒸留塔リボイラー
使用期間が長くなれば伝熱部材の厚 排気処理設備
みの点検
油冷却器
排気クーラー54

ポンプ類

ポンプ分解点検
抜油・予備洗浄設備
ポンプを分解し、ケーシング､回転子 抜油移送ポンプの磨耗、傷の有無を点検
溶剤蒸留回収設備
蒸留塔底ポンプ
蒸留塔還流ポンプ
排気処理設備
油循環ポンプ
液処理設備
ＰＣＢ送液ポンプ①運転停止後用役側をドレンよりサンプリングし、PCB 濃度を測定する。
②汚染がないことを確認した後、内部の液を抜き取る。
③汚染が認められた場合、洗浄溶剤、鉱物油等により内部を洗浄する。 ※ 管理区域レベル３相当保護具（汚染時）汚染時の処置は上記槽・塔類に同じ。
④当該機器に連なる系の底部ドレン弁を開け、残液をペール缶に抜き落と ペール缶、液受けバット等す。
⑤開放するフランジを取外す。
⑥取外し作業時にフランジ部等から液のしみ出しがあれば、ウェス等で拭 ウェス、オイル吸着マット等取る。
⑦用役側に使用用役で圧をかけ、漏れの有無を点検する。

①事前に洗浄溶剤、鉱物油等で内部を洗浄置換する。
②置換液を通常運転のルートで抜き取る。
③ポンプ内部の残留油はドレンネットワークで回収するか、もしくはドレンバルブからペール缶等に抜き取る。
④ドレンで抜取れなかった液は、状況に応じて窒素によるパージを行い、内部を空にする。
⑤ポンプを取外し密閉容器に入れ、メンテナンス室に移送する。
⑥ポンプをオイルパンに乗せ、分解する。
⑦分解後各部品に付着する油はウェス等で拭き取る。
⑧拭き取ったウェス、マット、交換するパッキン等は、保管用ビニール袋に入れて二次廃棄物として保管する。
⑨保護具は整備作業用のものを装着する。
※ 定期点検時に行うポンプ（配管）類の点検、補修では、機器類点検の前準備を通じて、洗浄溶剤、鉱物油等で洗われ、内液は置換された状態にある。（事前にどれだけの洗浄回数で内液が置換されるか確認を行う。）
そのため、作業者のＰＣＢ暴露に関する特別な措置は必要としない。
修理が必要な場合は、可能な範囲で拭き取り除染して保管する。
メーカーに点検依頼し、必要に応じて返送等の処置を取る。

ペール缶、液受けバット等

密閉容器
オイルパン
ウェス
保管用ビニール袋
原則として管理区域レベル３相当保護具※ 保護具の仕様は試運転時に行う管理区域レベル３の作業実績に基づき作業性等を十分確認し、作業従事者の健康面も総合的に考慮して決定する。

機器区分
配管設備

主な点検整備内容

主な対象機器

継手（配管相互、計装品取付け部等） 抜油、予備洗浄設備の漏れ、滲みの補修
溶剤蒸留回収設備
バルブ類の漏れ点検、交換
排気処理設備
液処理設備
PCB 受入設備
PCB 分解設備

計装品類

作業内容と作業管理等①補修対象の配管内液は、ドレンネットワークで回収するか、もしくは当該系統のドレンバルブから残留油をペール缶に抜き取る。
②可能なものはホースを仮設して空気又は窒素によるパージを行い、内部を空にする。
③交換や補修が必要なバルブ､ガスケット等を取外し、補修復元する。フランジ部等の開放時に生じる油のしみ出しはウェスで拭き取る。
④拭き取ったウェス、交換するパッキン等は、保管用ビニール袋に入れて二次廃棄物として保管する。
⑤保護具は整備作業用のものを装着する。
※ 前項に同じ⑥継手、バルブ類の漏れ点検は、各設備毎の空気又は窒素加圧による気密テストにより確認する。

検出器の磨耗の点検、異物除去
各設備共通（ 主として流量計、レ ベル 計、 温度 機器本体付属計装品
計）
配管類付属計装品

計装品類については、通常の場合運転中に何らかの異常を認知できるケースがほとんどで、操業を継続できないような異常は直ちに措置を取る。
定期点検では、動きの疑わしいものを主体に点検作業を行う。

検出器の変形、破損の点検（主として圧力計、レベル計）

計装品は、機器本体に付属するもの、配管類に付属するものがあるが、取外しや分解において実施する手順、内容物の暴露に係る対策は、前記
に準じる。

55

調節弁、遮断弁の作動の点検、漏れ
検査

必要な装備
ペール缶、液受けバット等

ウェス、オイル吸着マット
保管用ビニール袋※ 保護具については前項に同じ。

資料１３

非常時の作業内容と作業管理
想定異常区分想定する異常の内容

対象設備、工程

作業内容と作業管理等

容器からの漏れ

輸送中の振動等の影響で受入検査室 受入検査室での確認の際に漏洩が生じている場 清掃解体室
合を想定する。

・
受入検査室で漏洩を発見した場合は以下の処置を取る。
①滲み等の漏洩が生じていた場合にはウェスで拭取りを行う。
②漏洩の程度がひどいものについては、漏洩用コンテナに積み替 ・えする。
③運搬容器は拭取り処置後返送、ＰＣＢで汚染されたウェス、吸 ・着マット等は二次廃棄物として除染若しくは保管する。

ＰＣＢの漏出

ＰＣＢを含有する油類を移送する系統 抜油・粗洗浄
で、配管接続部、計器類の取付け部のシールやガスケットの劣化損傷等に 洗浄装置
より、ＰＣＢが外部に漏れ出している状
溶剤蒸留回収況を想定する。

○認知① 自動運転の場合、制御室の計測データ（流量、圧力、液面） ・異常により漏洩を検知する。作業従事者は現場に向かい、状況確認を行う。

液処理○当該装置の運転停止① 自動運転（シーケンス制御）中の設備については、現地で漏 ・出位置を確認し、緊急停止措置を制御室に要請する。
② 現場操作による設備については、制御室に連絡するとともに、機側操作盤により、運転を停止する。

56○現場での措置① 作業従事者は管理レベル３に対応する保護具を装着し、以下の回収・後処置作業にあたる。
② 仮設の局所排気装置をセットし周辺の換気を行う。
・③ 漏出位置を確認し、近接するバルブを閉止して完全に遮断する。
④ 設備内に残った油はドレンにより、原液槽又はドラム缶に抜き ・出す。
⑤ 漏油はその大部分が防油堤内部に滞留していると想定されるので、状況に応じ可搬式液抜装置を使用して、滞留した油をドラム缶に回収する。
⑥ 油で濡れた床面や機器、配管表面に付着した油分は、ウェ ・ス、オイル吸着マット等を用いて拭取りを行う。
⑦ 拭取りに用いたウェス等は保管用ビニール袋に入れて、二次廃棄物として保管する。
○後処置① 拭取り除染後は適宜ＰＣＢを測定し、除染が確実に行われたか 確認する。
② 別途漏洩箇所に対しては、状況に応じた修理計画を立て、修理作業のための準備に着手する。
③ ドラム缶に油を回収した時は、可搬式液抜装置により、当該系統の原液槽等に送りかえす。
④ 漏油回収や拭取り作業を行った場合は、作業終了時に靴を ・履き替える。（汚染拡散を防止。）
・・

備考（保護具・装備等）
受入検査室に常備されている非常用の保護具（管理区域レベル３相当）を着用して作業する。
必要に応じて可搬式局所排気装置をセットし運転する。
（受入検査室は常時管理区域レベル３の換気を行っている）
ウェスおよび二次廃棄物保管箱等を常備する。

現場作業及び巡回点検中に漏洩を発見した場合は、近傍に常備する管理区域レベル３対応の保護具を装着する。

万一着衣に汚染を受けた時は、運転停止の処置又は要請をした後、着衣を脱いで鉱物油等で拭取り除染する。

可搬式局所排気装置を常備する。

ドラム缶を数個装備する。（施設内各所に常備）

ウェス、オイル吸着マット等を常備する。

防油堤内の作業を行う時は、履き替え用の作業靴を準備する。
処置に使用した二次汚染物は除染若しくは保管する。
PCB 等により汚染を受けた作業者については、産業医と協議のうえ 緊
急健康診断を受診させる。

想定異常区分

想定する異常の内容

対象設備、工程Ｐ Ｃ Ｂ 等 の 液 だ 前記現象の軽度な状態として想定さ 抜油・予備洗浄れ、滲みれ、具体的には配管フランジ部の滲み、圧力計接続部のにじみ等が想定 洗浄装置
される。
溶剤蒸留回収液処理

作業内容と作業管理等
・
巡回点検で液だれ、滲みを発見した時は、以下の処置を行う。
①にじみ等で濡れた部分をウェスで拭取り、取付けボルト等の増 ・締めを行う。
②にじみ等が発生している部分がバルブ等で縁切りできる箇所であり操業の継続に支障がない場合は、一時縁切りしてガスケッ
ト取替え等の小修繕作業を行い復元する。
③増締めが効かず、縁切りの処置もとれない状況であれば、早 ・期に修繕計画を立て、当該工程を運転停止して通常の修繕作業を実施する。
フランジ切り離し時に漏れ出す油は、ウェス等で拭取り二次廃棄物として保管する。
④運転停止までににじみ等が増大する恐れがあれば、当該部にウェスを巻きつけ、下部に液受けを仮置きして液だれによる拡散を防ぐ。

備考（保護具・装備等）
僅かな液だれ、滲みの場合は、運転継続のまま左記①、②を実施する。
①、②の処置を採る際は管理区域レベル３相当保護具を着用し、可搬式
局所排気装置を起動させて作業を行う。

ウェス、オイル吸着マットを常備する。

57

資料 １４
健康診断項目
健康診断の実施は産業医の職務として法（労働安全衛生法 第 14 条）に定められており、産業医の判断が必要。
【法定の診断項目】
Ⅰ．雇入れ及び定期健康診断項目一覧について
１．雇入時の健康診断は労働安全衛生規則第 43 条に規定されている。
① 雇入れの際とは雇入の直前又は直後をいう。
② 規模および業務の如何を問わず雇入れた労働者を健康診断の対象とする。
２．定期健康診断は労働安全衛生規則第 44 条に規定されている。
① 一年以内ごとに一回、定期に（毎年一定の時期に）実施。

診 断 項 目

定期健康診断時
省略基準

雇入時

1

既往歴及び業務歴の調査

○

○

−

2

自覚症状及び他覚症状の有無の検査

○

○

−

3

身長、体重、視力及び聴力の検査

○

○

4

胸部エックス線検査

○

○

5

喀痰検査

−

○

6

血圧の測定

○

○

7

貧血検査（血色素量及び赤血球数）

○

○

8

肝機能検査

○

○

9

血中脂質検査○○10 血糖検査○○

11 尿検査（尿中の糖及び蛋白の有無）○○

・糖 血糖検査実施時

12 心電図検査○○

40歳未満（35歳を除く）

58

・身長 20歳以上
・聴力 45歳未満（35、40歳を除く）−
ｴｯｸｽ線検査で病変なし−

40歳未満（35歳を除く）−

Ⅱ．特定化学物質等健康診断項目一覧について・ ＰＣＢ ： 特定化学物質第一類物質
１．健康診断の実施については特定化学物質等障害予防規則第 39 条の 1 に次のように規定されている。
「第一類物質または第二類物質の製造または取扱いの作業に常時従事する労働者に対し、雇入れ時、配置換
えして就業させる直前およびその後の定期において、一定項目の検査または検診による健康診断を行うこと。」
診断項目と期間 （塩素化ビフェニル）
診 断 項 目 と 期 間
期間

６ヶ月ごと

1

業務の経歴の調査

2

塩素化ビフェニルによる皮膚症状、肝障害等の既往歴の有無の調査

3

食欲不振、脱力感等の他覚症状又は自覚症状の有無の検査

4

毛嚢性ざそう、皮膚の黒変等の皮膚所見の有無の検査

5

尿中のウロビリノーゲンの検査※※ ヘモグロビンやミオグロビンの代謝産物、肝障害や胆汁排泄障害、黄疸の迅速なスクリーニングのための検査。

２．「健康診断の結果、他覚症状が認められる者、自覚症状を訴える者その他異常の疑いがある者で、医師が必要と認めるものについては一定の項目について医師による健康診断を行わなければならない。」（特化則第 32 条の 3）
診断項目 （塩素化ビフェニル）
診断項目
1

作業条件の調査2

全血比重、赤血球数等の赤血球系の血液検査

3

白血球数の検査

4

肝機能検査

59