アークが不安定の解消（溶接ビードが細くなる、途切れる等）～送給経路編～１．送給経路と溶接結果について・溶接ワイヤの送給経路に負荷がかかりすぎると良好な溶接ができません
負荷がかかる要因 例えば･･･①溶接姿勢による送給経路の曲がり。
②送給経路部品の摩耗、塵(ワイヤカス)詰まり、変形、ワイヤ径の不適合など

1

フレキシブルコンジットの曲がりにも注意

要因①②が発生した場合の溶接結果
良好な溶接

R小R=300mm以上

2

主な送給経路部品
ライナー

送給負荷：正常フレキシブルコンジット

ワイヤ送給負荷のかかった溶接
ワイヤカスの詰まり
清掃後こんなにも！

送給負荷：大ビード波うち、スパッタ飛散大、チップ融着

インナーチューブ

溶接チップ

溶接条件 SP-MAG 150A 0.40m/min

２．溶接ワイヤの送給経路の確認ポイントと日常メンテナンス
・確認ポイント
送給経路の改善

R小送給負荷大下記アイコン動作等を使用して姿勢変更Rを大きく送給負荷を軽減

姿勢を改善

・日常メンテナンス
インナーチューブ

ライナー

送給経路の清掃

毎週ドライエアーで清掃します。段落ちしたり、折れたものは交換します。

フレキシブルコンジット
ワイヤパック交換の際にドライエアーで清掃してください。

毎月シンナー等で洗浄します。 (アクティブ仕様は毎週)入り口が楕円形に折れたものは交換します。

チップ
穴の摩耗具合を参考に、使用状況に合わせて交換します。
ワイヤをチップに通した際に通常よりも抵抗を感じた場合も交換します

お客様の使用状況に合わせて定期的にメンテナンスの実施をお願いいたします。

３．溶接ワイヤの送給負荷の確認方法
・ティーチペンダント上で溶接ワイヤの送給負荷の確認ができます！
①アイコンスクリーンより【表示】を選択します。
②【アーク溶接情報】を選択します。
③【ワイヤ送給モニタ】を選択します。
④ワイヤ送給に関する情報がサブスクリーンに表示されます。

表示

14アーク溶接情報

2

モータ電流の値がワイヤ送給負荷の参考値になります

ワイヤ送給モニタ

3

インチングした際に0.50A以下が目安（インチング速度5.0/min設定）※上記は標準TAWERSの場合になります。
※ご使用のワイヤ径、材質、工法により上記目安は前後します。あくまで参考値としてご使用ください。

アークスタートしない（スタートしない原因と対策等）～治具・ワーク編～

１．アークスタートしない原因
・溶接ワイヤと母材が通電しないとアークスタートできません
アークスタートしない要因 例えば･･･①溶接ワイヤ、母材に付着した不純物（溶接スラグ、油など）②トーチケーブル、パワーケーブル、アースケーブル、電圧フィードバック線等の接続不良

12

溶接スラグ

・溶接スラグは絶縁体のため、溶接スラグ上では電気が流れないため、アークスタートできません。
➡溶接スラグ除去後、溶接開始してください。
・溶接終了後の溶接ワイヤ先端に付着したスラグにも注意してください。
・塗料、油などの付着があれば除去します。

アースケーブル取り付け先の塗装などにも注意してください。

ワーク治具
テーブル
アースケーブルパワーケーブル・各ケーブルの締結確認
・締結先の状態
塗装など、絶縁物上で締結されていないか。
電気が流れにくいアルミ材等に締結されていないか。
・ケーブルの状態
被覆剥がれ、スパーク痕、焼け、汚れなど。

２．アークスタートしない対策
・アークスタートリトライ機能について
アーク溶接開始時に、ワークにスラグや絶縁物が付着している等でアークが発生しなかった場合に、ロボットは自動的に位置をずらして、再度溶接を開始する機能です。
同一箇所だけではなく、開始位置をずらしてアークスタートトライができるため、スタート確率が上がります。
アークリトライ機能の基本動作
ワイヤを逆送アークスタート再実施

位置を移動してアークスタート再実施

アークスタート後、元の溶接開始位置に戻って通常スタート

アークスタート不良

移動ピッチを入力した場合・・・
アークスタート不良

スラグ

設定画面

[一時停止後再起動] ：再起動時のアークリトライ有効／無効[アーク検出待ちタイマ]： スタート異常後、リトライ動作に移るまでの時間[リトライ回数] ：リトライを行う回数[移動ピッチ] ：スタート位置を変える1 回あたりの距離[戻り速度] ：アークリトライ後、本来の開始点まで戻る速度[ワイヤ逆送給時間]： スタート失敗後、ワイヤを逆送する時間

詳細は、取扱説明書のアークリトライの項を参照してください。

ピット・ブローホールについて（ピット・ブローホールの原因と対策等）～ワーク・シールドガス編～

１．ピット・ブローホールの原因
・シールドガスの状態や、溶接中に混入した不純物がピット・ブローホールの原因になります。
ピット・ブローホールの原因 例えば･･･①溶接シールドガス不良②溶接ワイヤ・母材に付着した不純物

1 ・ノズルのスパッタの付着

・トーチの破損(オリフィス無し等)

・風の影響・エアコン/扇風機の風・治具用シリンダなどのエアー漏れ

ピット・ブローホールとは溶接金属部に発生したガス孔のこと。
ビード表面に放出されたときに①穴となって固まった表面欠陥を「ピット（開口欠陥）」、②ビード内部のガス孔を、「ブローホール」と呼びます。
また、ピットとブローホールをまとめてポロシティと呼びます。
ピットブローホール

2・表面処理鋼板（亜鉛メッキなど）

・機械油・風の影響・エアコン/扇風機の風・ノズルのスパッタの付着・治具用シリンダなどのエアー漏れ・トーチの破損

グラフ タイトル・錆び

溶接条件

ピットの例

その他 5%
8%不明

シールド不良

18%

46%
母材の状態
・表面処理鋼板（亜鉛メッキなど）
・機械油・錆び

23%＜主な原因＞

２．ピット・ブローホールの確認ポイント

シールドガス①ノズルのスパッタの付着②ガス流量調整③ワイヤ突き出し長さ（チップ母材間距離）④風の影響・エアコン/扇風機の風⑤治具用シリンダなどのエアー漏れ⑥ガス経路の漏れ確認⑦トーチの破損③適正なワイヤ突き出し

一般的な流量は15～25ℓ/分です

近すぎる･･･乱流による外気巻き込み遠すぎる･･･シールド不良発生(TIGは5~15ℓ/分)

基本的には下記のように流量設定します。
溶接電流高め ➡ 流量多め
溶接電流低め ➡ 流量少なめ
また、シールドガス乱流防止のため、オリフィスを使用し、ノズルに付着したスパッタも定期清掃が必要です

◎

対処例

×

ノズルスパッタ

オリフィス有(良好) ノズルスパッタ付着

オリフィス無機械油

200A以下10～15㎜200～350A

15～20㎜

350～500A

25～25㎜

N2N2N2

風速に対してガス流量不足風

アーク長を長くすると風の影響を受けやすい♦風速管理は「0.5m/sec以下｣が推奨されます。
扉の開閉、扇風機(ｽﾎﾟｯﾄｸｰﾗｰ)、治具のｴｱｰ漏れに注意!

ロボットの場合は、標準ノズルを用いて、ワイヤ径によって決められる標準のチップ-母材間距離(突出長)で教示してください。
狭隘部など、ノズルが干渉する場合は、①ナロウノズルを用いる②流量を増やすなどして対応します。

ワークを清浄な状態にする

不純物after

錆

対処例

N2

ハンド溶接の場合、下図を参考します

××××
N2

・油分のふき取り
・有機溶剤での脱脂・錆の除去
・普段の材料管理 ・・・等

♦風速が0.5m/secを超えるのが避けられない場合
は、シールドガス流量を通常より高めることでピット・ブローホール発生を抑制できる可能性があります。
♦電圧を上げるとアーク長が長くなり、アーク長が長いと外気を巻き込みやすくなります。電圧を過度に高くするのは避けてください。

③亜鉛メッキ①②機械油・錆び
①機械油②錆び
③表面処理鋼板（亜鉛メッキなど）④防風の対策②適正なシールドガス流量ギャップがあるとピット・ブローホールが少なくなる！
ワークギャップ無ワークギャップ有

亜鉛蒸気がビード側へ排出しようとする➡ピット発生亜鉛蒸気がギャップ部分からも排出される➡ピットの影響減少

ワークギャップは、0.2mm程度からピット・ブローホールが抑制され、0.5mm程度のワークギャップでは明らかに効果がみられます。そのため、治具調整などであえてワークギャップを設けることが有効です。(ギャップ量の目安は板厚の10～20%程度)

３．補足
・材質によって、注意点が異なります！その中でも一部を紹介します。
亜鉛メッキの場合

アルミの場合専用工法Zi-Activeを用いることでピット・ブローホールを低減できます

ピット・ブローホールの要因は水素起因が多い！
できるだけ水素要因を取り除きましょう

フルデジタル溶接機※ｵﾌﾟｼｮﾝ

１）母材・溶接材料の管理Super Zi-Active・清浄なポリエチレン袋に入れ、所定のケースに収納し乾燥した場所に保管する。

亜鉛蒸気溶接ワイヤ

××

溶接ワイヤ

◎ワイヤ逆送時の幅広いアークを利用して溶融部を露出させ、亜鉛蒸気を周期的かつ積極的に排出できます。
Zi-Active

・使用中も現場に長く放置しないようにする。

◎・取り扱いには清潔な手袋を使用し、素手や汚れた手袋は用いない。
・乾燥した場所に置き湿気による表面の結露を避ける。
・保管の際は乾燥した枕木の上に置いて床上に直接置かない。

２）母材の洗浄・有機溶剤による表面脱脂 ：洗浄用シンナ・アセトン・アルコールなどの有機溶剤を使用する。
：清浄なステンレス鋼製細毛ワイヤブラシを用いて研磨する。
・機械的方法※ワイヤブラシはアルミ専用とし、他の用途と混在しないようにする

母材の継手部分は可能な限り溶接直前に前処理を行い、表面の酸化物や他の付着物による溶接欠陥の原因を取り除くこと。
X 線 検査による内部欠陥

３）その他の管理
・溶接現場の相対湿度が80％を越える場合は溶接を見合わせる。

標準トーチやパルス溶接の場合はZi-Pulseを用います※シールドガスはAr:CO2=90:10※目付量は～45g/㎡まで

・溶接開始前に適切なプリフロー時間を設定する。
・ガスホースには吸湿するゴム系材料は使用せず、ビニール／テフロン系を使用する。
・溶接トーチのライナーはワイヤ１缶を目安に清掃を実施する。