無 電 解 Ni めっきした WC 粉 末 を用 いて作製 した
WC-Ni 系 超 硬合 金 の乾式 摩耗 特 性
倉本英哲

隠岐貴史

松木一弘＊

柳沢平＊

無 電 解 Ni(ニ ッ ケ ル )メ ッ キ を 施 し た WC(炭 化 タ ン グ ス テ ン )粉 末 を 用 い て 、 Ni 相 を バ イ ン ダ
ー と す る WC‐ Ni 超 硬 合 金 を 放 電 焼 結 法 に よ っ て 作 製 し 、そ の 乾 式 摩 耗 特 性 に つ い て 調 査 を 行っ た 。な お 、本 研 究 で は め っ き 中 の 残 存 P(リ ン )量 を 制 御 し て 、P の 及 ぼ す 影 響 に つ い て も 調 査を 行 っ た 。 2 種 類 の 無 電 解 Ni め っ き 中 の 残 存 P 量 は 約 5％ と 約 13％ で あ り 、 そ れ ぞ れ L.P タイ プ お よ び H.P タ イ プ と 呼 ぶ こ と と し た 。 結 果 は 以 下 の よ う に 要 約 さ れ る 。
焼 結 は 、均 質 で 高 密 度 の 試 料 を 得 る た め に 液 相 で の 焼 結 を 選 択 し た が 、L.P タ イ プ で 1273K、H.P タ イ プ で 1153K と 非 常 に 低 温 で の 焼 結 温 度 で 真 密 度 化 す る こ と が で き た 。得 ら れ た 試 料 の比 摩 耗 量 は 、 一 般 に 市 販 さ れ て い る WC-7.8wt%Co 粉 末 を 用 い て 作 製 し た 超 硬 合 金 と 比 較 し て優 れ る も の で あ っ た 。 ま た 、 Ni バ イ ン ダ ー 相 の P 量 は 大 き く な る ほ ど 、 比 摩 耗 量 が 大 き く なることが分かった。
キ ー ワ ー ド ： WC-Ni 系 超 硬 合 金 、 無 電 解 ニ ッ ケ ル め っ き 、 放 電 焼 結 、 比 摩 耗 量緒言

によっては、WC 粒子同士の接触部において、埋めら周期表 IVa～VＩa 族に属する９種類の金属の炭化れることのない空隙が存在する可能性が高くなる。こ物粉末を鉄，コバルト，ニッケルなどの鉄族金属を用の空隙は破壊の起点となり、靭性やその他の機械的性

いて焼結結合した金属を総称して超硬合金という。超質を著しく減じることとなることが考えられる。そこ

硬合金は常温において非常に高い硬さを示し、特に耐で筆者らは、上述のような空隙の存在を少なくするこ磨耗性に優れる。
現在使用されている超硬合金の中で、とを第一の目的として、試料作製に供する WC 粉末に有名なものとして WC-Co 系超硬合金がある。これは、Ni めっきを施すことを提案する。これによれば、WC結合相をコバルトとした炭化タングステン系の焼結体粒子同士の接触はなくなり、粉末同士の接触部は必ずである。機械的性質をはじめとする、様々の性質につNi となる。焼結法としては、低温短時間での焼結が可いて、Co が優れることは周知の事実であるが、価格や能(9)であり、また、セラミックスをはじめとする難焼産出量が不安定などの理由によって、結合相を Ni や結材料の焼結に実績の高い(3)-(5),(10)-(12)放電焼結法を用Fe などに代替する試みが多くの研究者によって行わいることとした。放電焼結法は、通電焼結法であり、れている(1)‐(8)。特に、WC-Ni 系超硬合金は耐食性や今回の Ni めっきした原料粉末を用いる手法は、圧粉接合性が、WC-Co 超硬合金よりも優れるとの報告(8)体への通電性も期待することができる製造プロセスでもあり、Co の代替として期待されている。

ある。なお、本研究では、めっきに無電解 Ni めっき

1超硬合金は、原料粉末を適当に混合し、これを真空を用いた。これは、粉末すべてに均一にめっきを行な焼結等によって焼結することで作製されるのが一般的うことができ、膜厚等めっきに関わる特性の制御が比である。例えば、WC-Ni 系超硬合金では、目指す組成較的容易なためである。に合わせて WC と Ni を斤量して混合し、これを真空本研究では、上述の手法によって WC-Ni 系超硬合焼結する。このとき、Ni 粉末の粒径や粉末の混合状態金を作製して摩耗試験を行い、その製造プロセスおよ＊広島大学大学院工学研究科- 27 -密度は 0.74 である。このとき、20wt％の Ni 量であれび摩耗特性について評価することとした。

ば、理論上その体積比は約 50vol％にもなり、十分に2実験方法空隙を埋めることができると考えられる。L.P および
H.P タイプの Ni めっきを施した WC 粉末の断面の2.1 試料作製
WC 粉末は、アライドマテリアル製(WC60S)の純度SEM 観察結果を Fig.2 に示す。

99.9％で平均粒径が 6.4μm のものを用いた。この粉末の走査型電子顕微鏡(SEM)像を Fig. 1 に示す。

(a)

(b)
Plated NiWC

Fig. 2 SEM images of (a)H.P and (b)L.P type electroless Ni
plated WC powder.
10μm

そのどちらも均質で 0.2～0.3μm のめっき相が形成さFig. 1 SEM images of as-received WC powder.

れていることが確認される。なお、実際の Ni めっき
無電解 Ni めっきは、電気めっきとは異なり、厚さの中の残存 P 量は、蛍光 X 線分析を行った結果、それぞ偏りが少なく、対象に均一にめっきすることが可能でれ約 5％および 13％であった。

ある。しかし、施しためっきには還元剤としての P が上述の 2 種類の L.P、H.P タイプの粉末および WC残存することが知られている。この残存した P が、作粉末と 20wt％の Ni 粉末を混合したものをそれぞれ秤製した試料の諸特性に対して影響を及ぼすことが考え量し、放電焼結法によって円柱状(φ10mm×20mm)

られ、この影響を明らかにするために、本研究では残の焼結体を作製し、その縦方向中心部で切断、研削を存 P 量が異なる Ni めっきが可能な 2 種類のめっき浴行い、この研削面を試験面とする試験片を作製した。

を用意した。一つはめっき浴中の P 量が 1～2％に制放電焼結条件については、粉末粒子間の酸化膜の絶縁御されたもの(㈱奥野製薬製 TOP NICORON LPH)破壊などによる圧粉体比抵抗の減少を目的とした予備で、もう一つは 12～13％に制御されたもの(㈱奥野製焼結として、焼結圧力が 15MPa、on/off 時間がそれぞ

薬製 TOP NICORON SA-98)である。以降本報告では、

れ 100ms、パルス電流が 100A の矩形波直流パルス通これらのめっき浴でめっきした粉末とこの粉末を用い電を900s行い、その後、焼結圧力を40MPaに上げて、て作製した試料を、それぞれ L.P(低リン)および連続パルス通電による緻密化を行った。連続パルス通H.P(高リン)タイプと呼ぶこととする。めっき浴の建浴電過程における制御については、温度で行うようにし、は毎処理ごとに行い、その濃度と粉末量を制御して、液相状態での焼結を行うこととした。例えば、純 Ni

めっきは飽和するまで行うことで、そのめっきの再現の融点は、1725K であり、この場合、加圧しながら温性を確保することとした。なお、最終的にはめっきの度を上げていき、1725K 直下で 600s 間温度保持する膜厚を 0.2～0.3μm となるようにした。出来上がったようにした。なお、比較対象として WC 粉末と 20wt％粉末の蛍光 X 線分析を行った結果、そのめっき量としの純 Ni 粉末の混合粉も準備したが、これは P が 0％ては約 20wt％となることが分かり、これは、粉末のの場合を想定した。
用いたNi 粉末はその粒径が0.8μm粒径を考慮して、めっき膜厚から算出した Ni めっきの微粉であり、この粉末を用いることで、試料作製時量とほぼ一致することが分かった。理論的に WC 粒子の組織の不均一性を少なくすることとした。以降、こ径が一定として、最密構造をとったとして、その相対の混合粉を用いて作製した試料をBlendタイプと呼ぶ。
- 28 -r=15、B=3.0 である。

2.2 硬さおよび摩耗試験
試験は硬さ試験および摩耗試験を行った。

次に、摩擦係数(μ)に関しては、回転円盤の軸トルク硬さ試験は JIS に規定するロックウェル硬さ試験の(T)が分かれば、一般的な摩擦係数を求める以下の式にA スケールで行った。

よって表すことができる。

摩耗試験方法は、代表的なリングオンディスク方式

μ=の摩耗試験機である大越式摩耗試験機を用いて行った。

TFr

(2)

なお、試験はすべて乾式で行うこととした。

大越式摩耗試験は回転円盤(SUJ2 製)を平板試験片に押し付けて摩耗させる摩耗試験である。なお、回転円

3盤は焼き入れ焼き戻し処理を行ったものと熱処理を行3.1

わず、鋼棒より切り出したままのもの(焼きなまし材)

実験結果および考察

焼結過程の 2 種類を使用した。その硬度はそれぞれロックウェ

Fig.4 に L.P および H.P タイプで焼結を行ったとき

ル C スケール硬さで HRC63 (HRA83 相当)およびの緻密化過程における温度と相対密度の関係を示す。

HRC10 相当である。この摩耗試験機と試験方法の概略図を Fig.3 に示す。
1(a)Specimen

0.90.80.7

Rotation direction

Pen recorder

0.6

Rolling ring

Relative density, D

Strain gage

PulleyWeight0.51(b)0.90.8

Fig.3 Schematic drawing of wear test method.

0.7

本研究では、リングを平板試験片に押し付ける荷重を0.6一定とした一定荷重条件での試験とし、このときの押0.5400

し付け荷重(F)は 196N を選択した。この摩耗試験にお600

800

1000

1200

Compact temperature , Tc / K

いては、試験終了後の摩耗痕幅(b)の測定を行うことで、摩耗量(W)を以下の幾何学的近似式によって算出する

Fig.4 Relation between compact temperature and relative

ことができる。摩耗速度は 1.58m/s を選択し、試験片

density during spark sintering by using (a)L.P and (b)H.Pに関わらず一定とした。

type electroless Ni plated powder.

W=Bb312r(1)

本研究の試料作製における焼結は、その組織の安定性

ここで、ｒおよび B は、それぞれ回転円盤の半径(mm)を目指して、液相での焼結を行うこととしたが、バイおよび回転円盤の厚さ(mm)である。本研究において、ンダーである Ni が液相になるとき、その焼結温度は- 29 -

上昇しなくなり、相対密度は限りなく 1 に近づく。こ以上より、WC 粉末に無電解 Ni めっきを施した粉の現象の起こる温度が H.P タイプで 1153K、L.P タイ末を用いたプロセスでは、非常に低温で液相焼結を行

プで 1273K であった。なお、純 Ni の融点は 1726K

い、真密度化を可能とすることが分かった。

であり、実際 Blend タイプでは、液相焼結で真密度化

Fig.6 に Ni と P の二元系平衡状態図を示す。

1773
1725K

であることを考慮して、その焼結温度は純 Ni 粉末を1673

市販の WC‐7.8wt％Co 合金粉末を用いて試料を準備したが、その焼結温度は Blend タイプとほぼ同様であった(以降、この WC-7.8wt％Co 合金を Co 合金と呼ぶ)。
Fig.5 に H.P、L.P および Blend タイプの組織観察結果を示す。

Ni3P

Temperature , T / K

用いた場合とほぼ同様となることが想定される。
今回、
1573

Ni2Pった。また、WC‐Co についても、Co の融点が 1768K

Ni5P2 or Ni7P3

するには、約 1673K～1723K の焼結温度が必要であ14731448K

1373
1298K
1243K

1273
1173

1153K

1073
(a)

(b)

973
0

Ni

10203040P

Fig.6 Equilibrium phase diagram of Ni and P.
図から Ni と P の共晶温度が 1153K であることが分か(c)る。H.P タイプの焼結温度が、この温度と良く一致しており、つまり、焼結温度の低下は P の存在による融点の低下によるものと考えられる。H.P タイプでは、P の重量比が 13wt％、L.P タイプで 5wt％程度であるが、これが mol 比で、それぞれ 35％および 11％程度

Fig.5 Optical micrographs of spark sintered WC-Niとなる。このことから、H.P タイプでは、焼結温度がcemented carbide prepared from (a)H.P, (b)L.P and (c)Blend

1153K に到達した時点で完全に共晶反応を示していtype WC-Ni powder.

たものと考えることができる。L.P タイプについては、焼結温度から考えるとその P 量は小さいが、1273K の図から、ほぼ同様の組織を示しており、その空隙も僅焼結温度を考慮して、共晶反応と Ni の軟化が同時にかであることが確認される。なお、バインダー相であ起こることで、最終的に真密度化したのではないかとる Ni について、めっきおよび粉末のどちらの場合で考えることができる。

もその添加量は 20wt％としたが、実際には焼結時に、Fig.4 に示した焼結挙動について、これは Ni 中の Pばりとして Ni がかなりの量しみ出しており、焼結後量に関係していると考えられる。阿部ら(13)は無電解に蛍光 X 線分析によって調査したところ、どのタイプ

Ni めっきについて、P 量と熱処理との関係について、についても、Ni 量は約 12wt％(28vol％)になっている

詳細な報告を行っている。無電解 Ni めっきがめっきことを確認した。この量は、先にも述べた WC が等粒のままで、非晶質構造であることは知られているが、径で最密構造をとっている場合の空隙の量(0.26)はP の量が 4～5％のとき、573K から 773K の間でニッ

0.26 で、良く一致しており、十分に真密度化できていケルに結晶化し、P の量が 9～10％と大きくなると、ると判断される値である。

573K までで結晶化し、このときニッケルはもちろん- 30 -

であるが、リン化ニッケル結晶を析出するようになる

図から、本研究で作製した WC-Ni 合金の硬さは Coと報告している。P の量が大きくなるほど、リン化ニ合金のそれに及ばないことが分かる。ここで、WC-Ni

ッケル結晶の析出量が増えているデータを示しており、合金に限っては、H.P タイプが最も硬く、Ni バインダ

本研究での P 量においては、比較して、多量のリン化ー相の P 量が小さくなるほど、硬さは小さくなることニッケルを析出しているものと考えることができる。

が分かる。
Fig.8 に H.P、L.P タイプの焼結体の X 線回折結果

上記を参考にして、焼結挙動を考えてみると、まず、H.P タイプでは、温度上昇に伴って、低温から Ni めを示す。

っき相の結晶化が進み、わずかに緻密化する。焼結温度が 800～900K になると軟化が起こり始めて、塑性変形、塑性流動によってその緻密化速度は大きくなっ△：WC△△：WC△：Niていき、最終的に 1153K に近づくと相全体での共晶反○○：Ni○：Ni3P□□：Ni3P

Relative intensity

応で液相になって一気に緻密化が進行して、真密度化するものと考える。L.P タイプでは、約 650K で緻密化が進んでいる部分が確認されるが、ここで、結晶化が起こっているのではないかと考える。結晶化後は、△○△(a)□ □やはり温度上昇に伴う軟化で塑性変形によって緻密化していき、1153K で共晶反応とそれに伴う液相の発生△□□(b)30で一気に緻密化する。しかし、L.P タイプでは、その354045505560
Diffraction angle(Cu,Ka), 2θ6570

P 量が少ないために、バインダー相全体での液層化がFig.8 X-ray diffraction pattern of spark sintered (a)L.P andおこらず、このため相対密度が 0.9 程度までで一度止(b)H.P type WC-Ni cemented carbide compact.

まる。その後、共晶で使われなかった残存の P 量で決まる液相化温度との兼ね合いはあるが、残った固相の図より、L.P タイプでは WC と Ni から構成されてい更なる軟化と液相の流動で真密度化が完了するのではることが分かり、また、H.P タイプでは Ni の存在はないかと考えた。

確認できるものの、主として Ni3P と WC から構成されていることが確認できる。Ni3P はリン化物であり、3.2

その硬度は非常に高く、このため、H.P タイプの焼結

ロックウェル硬さ
Fig.7 にロックウェル硬さ試験の結果を示す。

体全体としての硬さも大きくなったと考えることができる。また、L.P タイプについては、状態図とも照らし合わせても Ni3P が析出しなかったものと思われ、A scale Rockwell Hardness value , HRA

90

微量に存在する Ni3P は主として粒界生成物のような88形で存在しているのではないかと考える。このことから、粒界強度が強くなるような強化機構で、純 Ni と86比較して硬くなっているものと思われる。以上から、試料の硬さについては、そのバインダー相の特性が強84い影響を与えることが確認された。
823.3

摩耗特性

80

Co alloy

H.P

L.P

Blend

3.3.1 比摩耗量

Fig.7 A scale Rockwell Hardness of spark sintered H.P, L.P,

Fig.9 に摩耗距離(l)と摩耗減量(W)の関係を示す。

Blend type WC-Ni and WC-7.8wt%Co cemented carbide.

試料の種類に関係なく摩耗距離と摩耗減量の間には比- 31 -った。つまり、バインダーである Ni 相の P 量が小さ0.4ほど、摩耗特性は良好になる。

(a)
0.35
0.3

Table 1 Specific wear rate obtained from Fig.9. In case

0.25(a)temperless and (b)temper rings were used for wear test.

0.20.15

Volume loss , W/ mm3

0.1

H.P
L.P
BlendCo alloy

0.050(a)Specific wear rate (mm2/N)

HRAH.P

6.5×10-1085.1

L.P-10

5.5×1082.7

Blend

4.8×10-10

81.0-1088.2

Co alloy

7.3×100.3(b)Specific wear rate (mm2/N)

0.25

H.P

4.6×10-100.2

L.P

4.1×10-10

0.15

Blend

3.7×10-10

Co alloy

5.1×10-10

0.4(b)
0.35

0.1

H.P
L.P
Blend
Co alloy

0.05

3.3.2 摩耗形態

00500

1000

1500

2000

2500

3000

Sliding distance , l / m

Fig.10 に H.P、L.P および Blend タイプの試験片で摩耗試験を行った後、その摩耗痕断面について SEM

Fig.9 Relation between sliding distance and volume loss in

観察を行った結果を示す。

case (a)temperless and (b)temper ring were used for wear

WC 粒子については、どの試料についても同じもの

test.
(a)

例関係が成り立つことが確認される。また、相手材料

Sliding surface

としてのリングについて、焼き入れをして硬さが大きくしているものを用いた方がその摩耗減量が全体的に小さくなっていることが分かる。
(b)

W と l との間には、以下の関係が成り立つことが知られている(14)。

W = Ws Fl(3)

ここで、Ws は比摩耗量である。 Fig.9 において、Ｆは 198N で一定であり、Ws は直線の傾きになる。それ(c)

ぞれの得られた Ws を Table 1 に示す。
結果として、WC‐Ni 合金の比摩耗量は Co 合金と比較して、ほぼ同等かむしろ良好な結果を示した。
WC‐Ni 合金のみに注目しても、H.P、L.P、Blendタイプの順に比摩耗量が小さくなっている。これは、硬さ試験の結果とは逆の結果となっており、また、相手材であるリングの種類(硬さ)によっても変わらなか

Fig.10 SEM images of cross section at sliding surface of
spark sintered (a)L.P, (b)H.P and (c)Blend type WC-Ni
cemented carbide compact.
- 32 -

であり、粒子単体で考えた場合の磨耗量は同じと考え発生したクラックの長さを比較してみると、Blend、るしかない。
各試験片間での摩耗量の差を考えるには、

L.P、H.P タイプの順で長くなる。クラック長さから粒子の剥離、離脱の起こりやすさが、その摩耗量に影その破壊靱性を求めることができるが、このときクラ響を及ぼしたのではないかと考えるのが妥当であろう。

ック長さの-1.5 乗に比例することが知られている(1)。

つまり、図からは定量的には判断することはできない

L.P タイプに比較して H.P タイプのクラック長さは倍が、恐らく特に H.P と L.P タイプを比較した場合、以上もあり、その破壊靭性値が非常に小さくなっていH.P タイプの方で粒子の剥離、離脱が起こりやすかっることが考えられる。クラックの進行については、L.Pたのではないかと考える。実際、相手材料であるリンタイプは主としてバインダーと粒子の界面で進行してグの材質について、硬質の方が摩耗量が小さくなっているのに対して、H.P タイプはバインダー相と粒子のいたが、これは柔らかい材質の場合、延性が高く、変界面はもちろん、バインダー相内も積極的に進行して形と凝着によって WC 粒子を引きずるようになって、いることが確認される。これより、バインダー相自体剥離と離脱を促進するためではないかと考える。しかの靭性が非常に劣ることが分かる。これは、特に硬質し、Blend タイプについては、むしろ粒子の剥離が起である Ni3P でバインダー相が形成されていることとこりやすかったのではないかとも考えられる観察結果も関係していると思われる。
Blend タイプについては、を示している。

バインダーは純 Ni であり、クラックの発生は確認さ

ここで、バインダー相の特性について考えてみる。

れるものの、バインダー相には見られず、WC 粒子に

Fig.11 に試験片表面にビッカース圧子を打ち込んだと発生していることが確認された。これはつまり、摩耗

きのひし形圧痕頂点近傍の SEM 観察結果を示す。

試験に置き換えた場合、粒子が割れるような状況であっても、バインダー相は靭性を保ち、粒子剥離を抑えるように働くのではないかと思われる。L.P タイプに

(b)

(a)
The corner of Vickers indent

ついては、Ni3P の存在はほとんどないが、Blend タイプと比較した場合、バインダー相へのクラックが発生していたことを考慮して、やはり靭性は劣ると評価せざるを得ない。つまり、P の存在は、バインダー相のCrack硬度を上げることには寄与するかもしれないが、その(c)(d)靭性低下を引き起こしていると考えられる。
ここで、Fig.10 における観察結果において、Blendタイプでは、粒子剥離がむしろ積極的に起こっていた

Crack

ように見られるが、これはバインダー相がリングの回(e)(f)転によって摩耗面に引張られるように供給されて、WC 粒子が僅かに浮き出るような形態を取っており、このとき、バインダー相の靭性が高いために WC 粒子は剥離、離脱が起こりにくく、さらに浮き出した形での WC 粒子のみで接触するような形で、抵抗、つまり摩擦係数(μ)を小さくするように作用したのではない

Fig.11 SEM images of cracks from the corner of indentかと考える。さらに、Ni で WC 粒子をコーティング

emanated by Vickers hardness test of spark sintered

するような働きもあり、WC 粒子自体の摩耗量も小さ(a),(b)L.P, (c),(d)H.P and (e),(f)Blend type WC-Ni cemented

くなったとも考えられる。実際、その摩擦係数についcarbide compact.て、Fig.12 に示すように、特に定常摩耗状態のときを確認すると、H.P タイプで 0.54、L.P タイプで 0.47、- 33 -非常に低温での焼結が可能であった。これは、残存す(a)る P に関係して、その共晶反応が寄与していたためと考えることができた。なお、焼結は液相で行った。
(2) 作製した WC-Ni 合金の硬度は、市販の粉末を用Friction coefficient , μいて作製した WC-7.8wt%Co(Co 合金)と比較して、低い値を示した。P の影響については、その P 量が大き(b)くなるほど、試料硬度は大きくなった。これは、特にH.P において、析出するリン化ニッケル(Ni3P)が影響しているものと考えられた。L.P タイプでは Ni3P の析出はほとんど認められなかったが、やはり、P がNi 中に固溶することで、その硬度を高める効果があっ(c)たと考えられた。

Sliding distance , l / m(3) 作製した WC-Ni 合金の比摩耗量は、Co 合金とも比較して、むしろ優れた摩耗特性を示した。めっき中の P 量の影響については、P 量が大きくなるほど、比摩耗量も大きくなった。硬さ試験と逆の結果となったが、これは、バインダー相の靭性が大きく影響していSliding distance , l / mるものと考えられた。摩耗の形態としては、どの試験

Fig.12 Friction coefficient during wear test of (a)H.P, (b)L.P

片においても、主として WC 粒子の摩耗が起こっておand (c)Blend type WC-Ni cemented carbide compact.

り、この部分についてはほとんど差がなく、比摩耗量の差異は、WC 粒子の剥離と離脱の起こりやすさによBlend タイプでは 0.43 程度となって、Blend タイプがって決定されると考えられた。つまり、バインダー相靭性、延性があり、凝着摩耗が起こりやすく摩擦係数の靭性が低く、粒子の保持力が弱い場合には、WC 粒が大きくなると思われるにもかかわらず、最も小さな子が剥離と離脱を起こしやすくなり、これによって磨値となった。なお、Co 合金については、0.61 程度と耗量は大きくなると考えた。

今回行った試験対象の中では最も大きな値を示していた。

おわりに本研究を実施するに際して、摩耗リングの加工等に使用した NC 旋盤および試料調整に用いた遊4結言星型ボールミルは、日本自転車振興会競輪機械工業資WC 粉末に無電解 Ni めっきを施し、この粉末を用金補助により整備したものであり、また、試料作製にいて放電焼結法によって WC-Ni 合金を作製し、乾式用いた放電焼結機は、経済産業省地域産業集積活性化での摩耗試験を行い、この特性について評価した。な対策補助により整備したものであることを記し、関係

お、無電解 Ni めっきは、めっき中の残存 P 量の異な各位に深く感謝いたします。

る 2 種類を行った。得られた結果は以下のとおりである。

参考文献(1) 2 種類の Ni めっきについて、めっき中の残存 P(1) H.Kim, I. Shon, J.Yoon, J.Doh and Z.Munir：Int.

量は、約 5 および 15％であった。本研究では、それぞJ. Refract Met & Hard Mater 24(2006) p.427-431.

れ L.P および H.P と呼び、この粉末を用いて、放電焼(2) S.Kursawa, P.Pott, H.G.Sockel W.Heinrich and結を行った場合、その焼結温度は L.P タイプで 1273K、M.Wolf：Int. J. Refract Met & Hard Mater 19(2001)

H.P タイプで 1153K と Ni の融点 1725K から考えてp.335-340.
- 34 -(3) 藤崎和弘, 落合 宏, 高田寿明, 鵜飼隆好, 但野茂：日本機会学会北海道支部講演会概要集 41(2001)
p.2-3.
(4)福永 稔, 町田正弘, 小林慶三, 尾崎公洋：粉体および粉末冶金 48(2001) p.616-620.
(5)坂村 勝, 兼広二郎, 鈴木 寛, 藤井敬二, 水成重順, 矢田貝稔：広島県立東部工業技術センター研究報
告 13(2000) p.29-33.
(6) 宮崎邦彰, 伊藤 滋, 小浦延幸, 米田 登, 浅香一
夫：粉体および粉末冶金 37(1990) p.219-224.
(7) H.Sheinberg：Int. J. Refract Met & Hard Mater2(1983)17-26.
(8) 貞廣孟史, 満田哲也, 高津宗吉：粉体および粉末冶
金 29(1982) p.222-226.
(9) 松木一弘, 畑山東明, 柳沢 平：日本金属学会誌
59(1995) p.740-745.
(10) 大森 守, 垣田 健, 平井敏雄：日本金属学会誌
62(1998) p.986-991.
(11) 松木一弘, 大澤真司, 畑山東明, 柳沢 平：日本金属学会誌 61(1997) p.519-527.
(12) 木村 博, 小林信一：日本金属学会誌 57(1993)
p.1346-1351.
(13)阿部芳彦, 赤沼正信, 千葉国雄, 中尾英弘, 岩沢裕之, 川島敏：北海道立工業試験場報告 (1992)

p.43-55.
(14)山本雄二、兼田楨宏：トライボロジー、理工学社、
p.189.

- 35 -