日本食品安全マネジメントシステム評価登録

よ く 知 っ て い る と 思 う。ISO22000で は、「PRP機関（JFARB；Japan FSMS Assessment and（Prerequisite Program、前提条件プログラム）」

Registration Body）は昨年11月28日、東京・虎「OPRP（オペレーションPRP）」「CCPにおけるノ門の発明会館において「ISO22000セミナー〜HACCPプラン」という３つの管理手段により、FSMS適用におけるOPRPの考え方と規格改定の食品安全をマネジメント（管理）する。

方向性〜」を開催した。

したがって、PRP、OPRP、HACCPプランの本 講 演 会 で は、 ㈳ 日 本 食 品 衛 生 協 会 技 術 参

区別と、それぞれの役割について正しく理解して与の小久保彌太郎氏が「ISO22000適用におけおくことが、食品安全マネジメント構築に当たっ

るPRP、OPRP、CCPの 実 践 と 考 え 方 」、㈶日て（また、ISO22000の審査に当たって）重要で

本 食 品 適 合 性 認 定 協 会（JAB） 認 定 セ ン タ ーあると思われる。特に、OPRPはISO22000におい

FSMSプログラムマネージャーの生駒雅和氏がて新たに示された概念であり、危害分析により、「ISO22000と有効性審査の考え方」、㈶日本食品HACCPプラントとともに明確にされる管理手段

分析センターテクニカルサービス部の湯川剛一である。

郎氏が「ISO22000などを巡る最新動向」と題し現在、審査に携わっている方々などの話をお聞て、それぞれ講演した（湯川氏の講演要旨は本誌きしていると、PRP、OPRP、HACCPプランの2010年１月号にて既載）。本稿は、小久保氏の講区別や役割について、認識に欠けているのではな

演内容の要旨である。

いかと思われることがある。

（編集部）

そこで、本稿ではこれら３つの管理手段についはじめにて考え方を整理してみた。

ISO22000の 考 え 方 や 概 要 に つ い て は、 い く
つ か の 解 説 書 も 出 版 さ れ、 す で に 多 く の 方 が20

月刊HACCP2010年月号

食品安全ハザード（危害要因）とははじめに、マネジメントの対象となる「食品安全ハザード」についてであるが、日本規格協会から出版されているISO22000の翻訳では、英語読みのまま、カタカナで「ハザード」と表記しているが、ここでは「食品安全ハザード」を「危害要因」ということにする。なお、「危害分析」など他の用語についても、法令で使用している用語を使用する。
食品安全委員会が作成した用語集では、「食品安全ハザード（危害要因）」という用語について、「健康への悪影響をもたらす可能性のある食品中硬質異物が挙げられるが、実際のところ物理的要の生物的、化学的もしくは物理的物質または食品因によって発生した食品事故はきわめて少ない。の状態」と定義されている。

一方、毛髪や虫などの軟質異物は、これらが原因

危害要因には、生物的要因、化学的要因、物理となって健康被害が発生することはないので、危的要因の３つに分類され、以下のような例が挙げ害要因として取り扱われるものではない。ただし、られる。

これらの異物は消費者が直接目で見ることができ○生物的要因ることから、多くの食品企業が（品質管理の充実

病原微生物：食中毒細菌、ウイルス、寄生虫（原虫）など○化学的要因を図るなど）対応に苦慮している問題ではある。
これらが食品中に混入し、人の健康を損なうおそれがある場合は食品衛生法第６条違反となり、微生物が産生する物質（かび毒、ヒスタミンな第11・18条の成分規格違反も危害要因の対象となど）、自然毒（魚介毒、きのこ毒など）、食物アレる。そのため、これらの危害要因を食品から除く

ルゲン、使用を誤った添加物、残留農薬、動物用ことが、食品安全に関わる者の責務である。

医薬品など○物理的要因前提条件プログラム（PRP）とは金属片、ガラス片、石など
ISO22000（食品安全マネジメントシステム―
実際に発生した飲食関連の事故を見てみると、―フードチェーンのあらゆる組織に対する要求

そのうちの90％くらいは病原微生物（食中毒細菌事項――）は、ISO9001（品質マネジメントシスやウイルスなど）によるものと考えられる。そのテム）の考え方を取り入れて、食品の安全性をマため、上記の３つの分類の中でも、特に問題視すネジメントしていこうというシステムである。そべきは「生物的要因」である。
化学的要因として問題になる残留農薬や動物用医薬品などは、食品工場での製造・加工の工程では取り除くことができない場合が多い。そのたの構成要素としては、「相互コミュニケーション」「システムマネジメント」「PRP」「Codex委員会のHACCP原則」が挙げられる。
ISO22000はマネジメントのための管理手段とめ、「フードチェーン」という概念を持って、原して、下記の４項目を使用する（図１）。

材料生産の段階から取り組む必要があると考えら①PRP（Prerequisite Program；前提条件プログれる。
物理的要因としては、金属片やガラス片などのラム）（Codex委員会の規格文書「食品衛生の一般的原則（Recommended international code

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of practice general principles of food hygiene,

一次生産（原材料の生産）」「４・施設の設計およCAC/PRP 1-1969, Rev. 4, 2003）」
が基本となり、び設備」「５・食品の取り扱い管理」「６・施設のさらに本文書に沿って作成された食品別の原則保守およびサニテーション」「７・食品の搬送」「８・に基づいて構築する。PRPの詳細については後施設のヒトの衛生」「９・製品の情報および消費述する）者の意識」「10・教育・訓練」の10項目で構成さ②HACCPプ ラ ン（Codex委 員 会 の 規 格 文 書れており、３〜 10の８要件が、国際的なPRPと「食品衛生の一般的原則」の付属文書であして認識されている。

る「HACCPシ ス テ ム 適 用 の た め の ガ イ ド ラ

ISO22000の 関 係 者 の 中 に は「PRPは、イ ン（HACCP system and guidelines for its

ISO22000から生まれた概念だ」と誤解しているapplication）」に基づいて構築する）

人もいるが、それは正しい認識とはいえない。

③法的要求事項

Codex委 員 会 の「 食 品 衛 生 の 一 般 的 原 則 」 は、

④トレーサビリティ・システム

PRPに相当するもので、「HACCPシステム適用のHACCPシステムについてはCodex委員会の規格文書「HACCPシステム適用のためのガイドラ
イン」、PRPについてはその主文書「食品衛生のためのガイドライン」にもこのことは明記されている。
日本では、一般に「一般的衛生管理プログラム」一般的原則」に従って理解することを勧める。と呼ばれているものがPRPに該当する。「一般的「HACCPシステム適用のためのガイドライン」

衛生管理プログラム」という用語ができた経緯にでは、HACCPシステムとは「食品中に存在するついては、厚生労働省が総合衛生管理製造過程の可能性のある重要な危害要因を、原材料の搬入か承認制度を創設した頃、当時はまだ「前提条件プら最終製品の搬出までの過程で確実に減少／排ログラム」という認識が一般的になかった。その除すること」であり、そのためにCCPを決定し、ため、「手洗いや施設・設備の洗浄・消毒などは、HACCPプランを作成することとされている。

一般的に行われている衛生管理の項目だから、『一原材料と食品の取り扱い環境に危害要因が存在般的衛生管理プログラム』という呼び方で良いのしなければ、食品には危害要因が存在しないので、ではないか？」という議論になった。今にして思危害要因を除くという作業は必要ない。しかし、えば、当時から「前提条件プログラム」という呼このようなことは現実には不可能なことから、原び方にしていれば、その後の混乱は少なかったか材料と環境から食品に移行する危害要因をできるもしれない。

だけ少なくすることにより、食品から危害要因を除く手間をできるだけ少なくする必要がある。

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PRPの例

そこで、HACCPシステムの前提条件として、PRPを確立する場合に、組織が考慮すべき点とCodex委員会では、規格文書「食品衛生の一般的して、ISO22000の規格要求事項の中には、①建原則」において原材料や環境の衛生管理プログラ

物および関連設備の構造のレイアウト、②作業空ムを明記している。これが「前提条件プログラム

間および従業員施設を含む構内のレイアウト、③（Prerequisite Program）」と呼ばれるものであり、空気、水、エネルギーおよびその他のユーティリ

ISO22000で「PRP」と呼ばれているものである

ティの供給源、④廃棄物および排水処理を含めた（Codex委員会ではPRPという略称を用いていな

支援サービス、⑤設備の妥当性並びに清掃、保守い）。

および予防保全のための設備のアクセスのしやす

PRPとは「危害要因を食品に汚染／混入／増加さ、⑥購入材料（例：原材料、薬品、包装材）、させないために、危害要因の存在しない原材料お供給源（水、空気、蒸気、氷など）、処分（廃棄物、よび作業環境を確保」することが目的となる。な汚水）および製品の取り扱い（例：保管および輸送）

お、前出の規格文書「食品衛生の一般的原則」のの管理、⑦交差汚染の防止措置、⑧清掃および消

目次は、「１・目的」「２・範囲、使用および定義」「３・毒、⑨そ族・昆虫の管理、⑩作業員の衛生、⑪そ月刊HACCP2010年月号

の他――が示されている。
日本のPRPの例としては、
食品衛生法第51条（施設基準）、同第50条（管理運営基準；食品等事業者が実施すべき管理運営基準に関する指針）、総合衛生管理製造過程承認制度の承認基準に示された「衛生管理の方法（10要件）」、衛生規範（弁当・そうざい、漬物、洋生菓子、セントラルキッチン／カミサリーシステム、生めん類）などが挙げられる。

PRP、OPRP、CCPとは混 同 さ れ や す い 用 語 で あ るPRP、OPRPお よびCCPについては、Codex委員会の規格文書やというくらいの、強い意味合いがある。
一方で、OPRPでいうところのessentialにISO22000の規格要求事項など、規格によって若は「 最後の砦というほどの強い意味ではない干の相違がある。そのため、ここではわかりやすが、非常に重要な管理点なので、自分たちできちく表現するために、私なりのアレンジを加えた表んと管理しなければならない管理点」といったよ

現で説明する。

うな意味合いではないかと思う。OPRPについて○PRP（Prerequisite Program；前提条件プログ

は、 Operationalという言葉が示す通り、「作ラム）業に関わるPRP」と考えれば、理解がしやすくな人間による消費にとって安全な最終製品およびるかもしれない。

安全な食品の生産、取り扱いおよび提供に適したフードチェーンの衛生環境の維持に必要な基本的管理手段について
ISO22000で は「 危 害 要 因 を 予 防 も し く は 排

条件および活動○OPRP（Operational PRP）

除または許容レベルまで低減するために使用で製品もしくは加工環境への危害要因の汚染／

き る 処 置 ま た は 活 動 」 を「 管 理 手 段（Control

混入／増加の可能性を管理するために不可欠なもmeasure）」と呼ぶ。管理手段は、PRP、OPRPおのとして、危害分析によって明確にされたPRP

よびHACCPプラン（CCP）に分類することがで○CCP（Critical Control Point；重要管理点）

きる（図２）。PRPは施設の衛生状態や従事者の管理が可能で、かつ食品中に存在する可能性の衛生状態など、基礎的な部分の状態および活動ある重要な危害要因の予防／除去またはそれを許が該当する。そのため、妥当性確認（validation）

容レベルまで減少するために不可欠な段階

は 必 要 と さ れ な い が、 定 期 的 に 有 効 性 を 検 証（veriﬁcation）することは必要である。
不可

それに対して、OPRPとCCPは危害分析によっ欠な（essential） という言葉が用いられている。て確認される「必須の管理手段」であり、これら

ただし、OPRPでいうは妥当性確認および検証が必要である（妥当性確用語を定義する際、OPRPでもCCPでもう

essential

essentialと、CCPでいでは、若干のニュアンスの違いが認と検証については後述する）。

あるように思われる。
CCPでいうところのessentialには、「製造HACCPプランとOPRPの管理項目の違い環境などのPRPを整備するだけでは、食品の安全PRP、OPRPおよびCCPで要求される管理項目性が確保できない。そのため、そこでの管理が、を比較すると、表１のようにまとめることができ食品安全を確保する上でのる。

最後の砦となる」

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23管理状態が不適切であった場合にとるべき手順などが要求される。
OPRPの モ ニ タ リ ン グ パ ラ メ ー タ は、PRP側（製造環境、作業者など）の管理状況を判断するためのものであり、CCPに対するのと同じレベルでの管理基準を設定することは困難な場合が多いが、管理状態が適切であるか否かを判断するための何らかの基準を決める必要がある（例えば、洗浄後のベルトコンベア上に汚れの付着を認めないことなど）。すなわち、OPRPが適合していない条件、清潔で衛生的でない製法で製造・加工された製品は、その都度不適合の対象となるか否かを評価し、必要な場合のみ、安全でない可能性がある製品として処置されることが要求される。
妥当性確認（validation）と検証（veriﬁcation）
さて、先ほど「妥当性確認（validation）」と「検証（veriﬁcation）」という用語を用いた。これらも混同されやすい用語であるが、図３を参考にするとイメージしやすくなるかもしれない。簡潔に述べると、「妥当性確認」とは「自分たちのプランが、文献や実験結果などに照らし合わせて『科学的に正しい』といえるかどうか？（自分たち食品安全マネジメントシステムで要求されていは正しい安全管理を行っているか？）」というこるHACCPプランおよびOPRPでは、ともに危害とである。一方、「検証」とは「自分たちの活動要因の管理状態のモニタリングが要求される。しは、プラン通りに正確に行われているかどうか？」

かしそのモニタリングの対象が異なる。ということである。そのため、「妥当性確認は、HACCPプランには、製品の許容性を示すパラメータの管理基準（Critical Limit）を設定し、そCCPにおける衛生管理マニュアルのHACCPプれをモニタリングする手順、管理基準を超えたとランを中心に考えると、「妥当性確認は（HACCPきにとるべき手順が要求される。

プランの実施前に）あらかじめ確認する作業」「検すなわちHACCPプランのモニタリングに用いられるパラメータは、製品そのものの許容性を判証は（HACCPプランの）実施後に確認する作業」ということもできる。

断するためのものであり、そのために管理基準がなお、妥当性確認については、Codex委員会必要になる。モニタリングの結果、管理基準を逸が2008年 に ガ イ ド ラ イ ン（Guidelines for the脱したことが判明した場合、該当する製品は安全

validation of food safety control measures、でない可能性があるとして、速やかに、かつ適切

CAC/GL 69-2008）を発行している（編注：本ガに処置されなければならない。

イドラインについては、本誌2009年９月号におい

一方、OPRPには管理手段、それが実施されていることを実証するモニタリングの手順、および24

Veriﬁcationの一要素である」ともいわれる。

月刊HACCP2010年月号て塚下和彦氏による全文の翻訳を掲載している）。

CCPの管理手段について
CCP管理の対象となる管理手段の一例として、実践的な危害分析の手順

FDA（米国食品医薬品局）のHACCP教育カリキュ
ラムでは、以下のような例を挙げている。
○有害微生物に対するCCP
加熱温度／時間、冷却温度／時間、製品の大きさ（重量、厚さなど）、水分活性、pH、保存料のさて、先ほど「OPRPとCCPは、危害分析によって決まる」と述べた。ここで危害分析の手順について述べる。
食品安全チームは、現状のPRPを踏まえつつ、添加、原材料仕入れ先の管理（証明書の添付）

Codex委員会の規格文書「HACCPシステム適用○有害化学物質に対するCCPのガイドライン」に沿って危害分析を行う。すな

添加物の適正な使用（計量など）、表示、原材

わち、現状のPRPが危害分析のインプットになる料仕入れ先の管理（証明書の添付）のである。すでに十分なPRPが構築されている場○金属異物に対するCCP

合と、そうでない場合には、危害分析の結果（す目視検査、金属検出機やX線装置の使用、原材料仕入れ先の管理（証明書の添付）

なわちアウトプットは）様相の異なるものになる。
危害分析の実施を通して、危害要因をHACCPプランで管理するか、あるいはOPRPで管理する原材料の有害微生物の管理手段として、「仕入れ先に証明書を添付してもらう」という管理項目かを決定する。
危害分析の基本的な手順は以下の通りである。

を設定するのは、確かに一つの有効な手段となるこれらの手順を科学的根拠に基づいて行う。

かもしれない。私が講師を務めている研修会など⑴原材料から最終製品の工程で、最終製品の安全でも、参加者が危害分析の演習で「原材料の安全上の問題になる可能性のある危害要因をすべて性は、保証書で担保する」と言う人は多い。ただ明らかにする

し、「原材料段階で危害要因を確実に管理ができ⑵危害要因の重要性を評価し、重要な危害要因にるか？」といえば、「なかなか難しいのではないか」

ついて管理手段（OPRP ／ CCP）を明らかにと答えざるを得ない。もちろん、考え方自体は間する→危害リストにまとめる

違っていないのだが、それだけでは管理しきれな⑶管理手段の組み合わせを決定するいのではないだろうか。どこかの工程で「自分たちで管理できる箇所」をCCPとして管理する必要があるのではないか。

詳細な手順として、表２のような６つの欄で構成される「危害リスト」を活用する。危害リスト

一方で、農薬などの有害化学物質の管理手段として、「証明書の添付」を設定するのは、ポジティブリスト制が運用されているので、現時点では有効な管理手段の一つであると考えている。この場合、「証明書の添付」については、今後、「フードチェーン全体を通じた安全性確保」を考えていく上で、「川上（生産段階）の方も衛生管理の向上を目指して下さい」と伝える意味でも、意義のあることだと思う。

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については、FDAの研修マニュアルを参考にし因がない場合は「なし」と記入する）。危害要たり、国立保健医療科学院の豊福肇氏をはじめ多因については、下記の①および②の両方についくの専門家と議論する中で作成した。て考える。

ただし、これはCodex委員会の「HACCPシステム適用のためのガイドライン」で示されてい①作業環境から食品に汚染／混入する危害要因②食品中にすでに存在する危害要因

る考え方とは若干異なる。なぜなら、Codex委⑶３欄に、（２欄で）列挙した危害要因が、最終員会のガイドラインで示されている考え方は、製品の安全上重要か否かを示す。そして、４欄あくまでも「CCPはどこか？」ということを考には、その判断根拠を記入する。

え、HACCPプランを作成するためのものである①重要な危害要因の場合は、３欄に「○」と記（Codex委員会の危害分析の手順については後述入し、４欄に（その判断根拠として）危害要する）。

因がどのような原因により起こるか（発生要我々はISO22000の審査員や、総合衛生管理製因）を記入する

造過程の承認審査に当たる食品衛生監視員などを②重要でない危害要因の場合は、３欄に「×」対象とした場合は、表２を用いた考え方の方が、と記入し、４欄に（その判断根拠として）ほより実践的であると考えている。

とんど起こらないのか、あるいはその危害要以下に、６つの欄の記入の仕方について説明す

因がなぜ重要でないのかを記入するる。なお、本稿の説明では、表２の「⑴原材料／⑷５欄に、重要と評価された危害要因（３欄に「○」作業工程」を記入するカラムを「１欄」、「⑵発生を記入した危害要因）ついて、科学的根拠に基が予想される危害要因は何か？」を記入するカラづいた管理手段を具体的に記入する（管理手段

ムを「２欄」、「⑶管理が必要な重要な危害要因が後工程にある場合は、該当する工程を工程番か？」を記入するカラムを「３欄」、「⑷⑶の判断号をつけて記入する）。

根拠は何か？」を記入するカラムを「４欄」、「⑸①食品に汚染／混入あるいは食品中で増加する⑶で重要と判断された危害要因の管理手段は何

危害要因については、その管理手段に対するか？」を記入するカラムを「５欄」、「⑹この工程はCCPか？

OPRPか？」を記入するカラムを「６欄」と呼ぶことにする。
なお、このカラムを埋める前には、「現場を反映したフローダイアグラム」を作成する必要がある（きちんとしたフローダイアグラムを作成すれ作業手順の内容を記入する②食品から健康危害を起こさないレベルに減少／排除する必要がある危害要因については、その管理手段に対する管理基準の内容を記入する⑸６欄に、５欄の管理手段がOPRPかCCPかを決ば、どの工程で、どのような問題点があるか、自定して記入する。

ずと見えてくるはずである）。
同様の理由から、「製①その工程で、食品に汚染／混入／増加を防品説明書」も非常に重要な要素となる。

止するために必須と判断される管理手段→「製品説明書」や「フローダイアグラム」がで「OPRP」と記入する

きあがったら、危害リストを作成することになる。

②その工程で、食品から減少／排除しないと、最終製品の安全性が確保できない必須と判断

危害リストの作成手順

される管理手段→「CCP」と記入する⑴１欄に、原材料および工程をフローダイアグラムに沿って列挙する（フローダイアグラムの番危害リストを作成する際に重要なことは、「最号を併記する）。

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危害分析では常に最終製品の安全性を考慮⑵２欄に、列挙された原材料および工程に沿って、終製品の安全性を常に考慮しながら」という点で発生の可能性にある生物的、化学的および物理ある。各工程だけを見ると、どの工程でも（「あ的危害要因を、個別にすべて列挙する（危害要れも危害要因ではないのか？」「これも危害要因

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ではないのか？」と）怪しく思えてくるところがでが危害分析であり、ここまでの結果を踏まえて、出てくるからだ。そのため、最初に１欄、次いで６欄に「OPRP」か「CCP」かを記入する（表５）。

２欄とそれぞれ縦に埋めていく（表３）。そうすることで、原材料から最終製品に至るまでの工程全体をイメージしながら、危害分析ができるようになる。
次に３欄と４欄は一緒に埋める（表４）。３欄で、危害要因の重要性を評価する際の留意点（考慮すると良い項目）としては、危害要因の発生源（例：どこから／どのように発生したか）、危害要因の発生の確率（例：発生頻度、水準）、危害要因の性質（例：増殖、劣化、毒素生成能力）、危害要因による健康への悪影響の重大さなどが挙げられる。ここでも「最終製品の安全性を常に考慮しながら」という点が重要である。
同時に「現場を反映した危害分析を行う」ということも重要である。なぜなら、（現場での確認をせずに）机上だけで危害分析をしてしまうと、「現場では安全性の確保された原材料を使用して、きちんと衛生管理がされているので、実際には起こる可能性がきわめて低い危害要因」であっても、３欄で「○」と記入してしまうことがあるからだ。
５欄には、３欄で○を記入した原材料あるいは工程についてのみ記入する。管理手段が後の工程である場合には、当該工程を記入する。研修会では、よく５欄に「SOP」「SSOP」といっ、た用語のみを記入する参加者がいるが、ここには具体的に（例
えば作業マニュアルの名称などを）記入すべきである。５欄ま月刊HACCP2010年月号

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CCPかOPRPかの決定は、施設自身が行うもの⑵２欄に、原材料およびその作業工程について発であり、大切なことは「施設自身が管理できる」

生が予想されるすべての危害要因の内容を生物という点である。もしも、CCPにすべきか否かの的、化学的、物理的と分けてすべて列挙する。

判断に迷うようなことがあれば、Codex委員会の危害要因がない場合は「なし」と記入。

ガイドラインにおいて、４つの質問から成る判断⑶３欄に、列挙された危害要因が最終製品の安全手順が掲載されているので、それを適用するとい上、その工程で食品から減少／排除しなければう方法もある（本稿では詳細は割愛する）。

いけない重要なものかどうかを評価し、「重要な危害要因」については「〇」、「重要でない危Codex委員会の危害分析の考え方との違い上記が、我々が考えた危害リストと、その記入害要因」については「×」を記入する。そして、その判断根拠を４欄に示す。の手順であるが、先ほど「我々の危害分析の手順その工程で食品に汚染／混入／増加する危害要は、Codex委員会の考え方と若干異なる」と述べ因で、事前に一般的衛生管理プログラムによりた。この点について、若干の補足説明をしておく。

管理すべき危害要因は評価対象にはならず、こ通常のHACCP研修では、「HACCPシステムのこでは「×」を記載し、その管理手段の内容を適用はCodex委員会のガイドラインに従う」とい４欄に示す。

う意味から、下記の手順に従って危害リストを作⑷５欄に〇と評価した重要な危害要因について、成して、危害分析について学ぶようにしている。

科学的根拠に基づいた管理手段をできるだけ具⑴原材料から最終製品までの工程で、最終製品の体的に（数値などで）示す。管理手段が後工程

安全上問題になる可能性がある危害要因を明らにある時は、該当する工程を番号とともに示す。

かにする。

また、施設自身で管理できない場合（残留農薬⑵食品から減少／排除する必要のある重要な危害など）はどこでどのように管理するかを示す。

要因について、管理手段をすべて明らかにする。

⑸１〜５欄がすべて満たされたら、重要な危害要因について、６欄にその工程がCCPか否かを決

この考え方に沿った危害リストの記入方法（表定して、記載する。その工程で管理しなければ、６参照）を簡潔に述べると、以下の通りである（下最終製品の安全性が確保できない記の手順は、科学的根拠に基づいて行う）。となる管理手段がCCPとなる。

最後の砦⑴１欄に、フローダイアグラムに沿って、原材料及びその作業工程を番号順に列挙する。

この危害リストが、先に述べた危害リスト（表５）と大きく異なる点は、３欄および４欄の「危害要因の評価」の部分である。Codex
委 員 会 の 考 え 方 で は、 す でに「食品衛生の一般的原則」によってPRPが実施されている」ということが前提になっているので、「その工程で食品に汚染／混入／増加することがあるが、事前にPRPで管理する危害要因」については、３欄で評価する対象にはならない。そのため、この場合には３欄には「×」と記入し、

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４欄には対応するPRPの管理手段（作業手順）の内容を記入することになる。すなわち、「×」には２通りの意味合いがあり、PRPで管理する危害要因はいくら重要でも「×」と記入する。

最後にISO22000の全体像をまとめると図４のようになる。
一般的にいうと、危害要因は①作業環境中の危害要因と②食品中の危害要因に分けられる。
「①作業環境中の危害要因」
で必須の管理とされたものについてはOPRP、「②食品中の危害要因」で後の砦となる必須の管理最とされたものについてはCCPとなりHACCPプランを作成する。
そ し て、ISO22000で はOPRPとHACCPプ
ランの管理手段の組み合わせ（図４の実線で示された部分）について、妥当性確認を行うことが要求されている（ただし、私はそれらにPRPも組み合わせて妥当性確認を行う方が良いと考えている）。そして、妥当性確認、検証および継続的改善によって更新を行うことで、食品安全の限りないレベルアップへとつながっていく。
冒頭に示したが、ISO22000には「食品安全マネジメントシステム――フードチェーンのあらゆる組織に対する要求事項――」というタ

HACCPシステムの導入は、すべての食品企業イトルがつけられている。図５は、原材料から最の責務であると考えている。HACCPシステムは、終製品の出荷までを通じたISO22000のイメージ

健康を損なう恐れのある危害要因（特に有害微生である。

物）を、健康を損なわないレベルに食品から減少

図５の左端にある「原材料」において、前述し／排除することが主目的である。そして、その前たようにこの段階で確実な管理は難しいが、原材提条件として、危害要因の存在しない原材料およ料管理は極めて重要な一般的衛生管理ということ

び作業環境の確保を目的とする一般的衛生管理プ

から「OPRPで管理する」という考え方で良いとログラムの実施が重要である。

思うが、後工程で危害要因を減少／排除するための加熱工程などのない「生でそのまま食べるよう食品企業は、このような認識に基づいた危害分析および検証を行うことが強く望まれる。

な食品」では、CCPで管理する必要があるのではないかと思う。今後、この点については関係者と議論を深めていければと考えている。

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