JFE 技報 No. 46（2020 年 8 月）p. 64-69

表層硬さ厳格仕様耐サワーラインパイプ
Grade X65 Linepipe with Low Surface Hardness
for Severe Sour Environment
嶋村

純二

伊木

聡

田村

雄太

SHIMAMURA Junji

JFE スチール

スチール研究所

鋼材研究部

IGI Satoshi

JFE スチール

スチール研究所

接合・強度研究部長（理事）・博士（工学）主任研究員（課長）TAMURA Yuta

JFE スチール

スチール研究所

圧延加工プロセス研究部

主任研究員（副課長）

要旨
硫化水素（H2S）を含む湿潤サワー環境における硫化物応力腐食割れ抵抗（耐 SSC 性能）に優れた，X65 級耐サ®

ワーラインパイプ用鋼を開発した。合金成分と制御圧延条件の最適化および Super-OLAC -A（On-Line Accelerated
2

Cooling）による制御冷却技術の適用により，板厚 30 mm 以上の厚鋼板において YS450 N/mm を超える高強度と高靭性，耐 SSC 性能の両立を達成した。Super-OLAC-A の冷却の均一性と冷却速度の高精度コントロールにより，パイプ成形後の内表面をグラニュラーベイナイト主体の組織とし，安定的に表層硬さを低減することが可能となった。開発鋼は，16 bar の高圧 H2S 分圧の条件でも，小型 4 点曲げ試験および実管試験で優れた耐 SSC 性能を達成した。

Abstract:
Grade X65 linepipe steel plate with excellent SSC resistant properties for H2S sour service has been developed.
Optimized alloy design and controlled rolling conditions and the cooling process using Super-OLAC

TM-A (On-Line

Accelerated Cooling) are applied to achieve a high strength and high toughness steel with uniform low surface
hardness. By improving cooling uniformity as well as surface cooling rate control, homogeneous granular bainite
microstructure is obtained, resulting in stable low surface hardness. UOE pipes using the developed steel plates
achieved superior SSC resistant properties in the small scale four-point bend (4PB) test and full ring test even in 16bar
H2S high pressure conditions.

1． はじめにに製造されたラインパイプを用いたサワーガス輸送パイプラ
インで SSC による事故が発生したことから，制御圧延・制硫化水素（H2S）を含む天然ガス（サワーガス）を輸送す
るパイプラインに用いられる耐サワーラインパイプには，
2

御 冷 却 プ ロ セ ス（Thermo-mechanical control process：
TMCP）で製造される厚鋼板を用いたラインパイプの耐 SSC
6-8）

API X65 級（YS450 N/mm 以上）の高強度鋼が広く用いら性能を再評価する動きが出てきており，これまで高圧のれ て お り， 強 度， 靭 性 に 加 え 水 素 誘 起 割 れ（Hydrogen

厳格サワー環境下における適切な評価方法の検討や SSC メ

induced cracking：HIC） や 硫 化 物 応 力 腐 食 割 れ（Sulfide

カニズム，腐食に関する多くの研究が行われている 。

9）stress cracking：SSC）に対する十分な耐性が要求される。

1970 年代以降，圧延後の加速冷却プロセスの発展によりそのため，高強度の X65 級耐サワーラインパイプに用いら冷却速度の高速化を達成し，より厚肉の鋼板でも高強度とれる厚鋼板は，HIC の起点となる介在物や偏析を極限まで高靭性を得ることができるようになった

10-12）

が，一方で冷低減し，さらにミクロ組織を均一で微細なベイナイト組織と却速度が速いことで表層硬度が高くなり，SSC の危険性が

1, 2）

。

高まるという課題が生じた。SSC の挙動に対する硬度の影

一方，鋼材が硬くなるほど SSC 感受性が高まることが報告

響は，これまで主に，焼入れ焼戻しされ比較的強度が高いすることで強度，靭性と耐 HIC 性能を両立させている
されており

3, 4）

，サワー環境で使用されるラインパイプには
5）

油井管製品（OCTG），もしくは局所硬度が増す可能性のあ
13, 14）

硬さの上限値が規定されている 。近年，サワー環境の過酷る溶接部で調査されてきた。しかし，耐サワーライン化やパイプラインの高圧操業のため，従来標準の 1 bar を超パイプに用いる厚鋼板は，強度は OCTG 製品よりも低いもえる H2S 分圧の過酷なサワー環境でラインパイプが使用さのの，一般的な加速冷却では表層部の硬度が高くなる場合

れるようになっている。このような流れの中で，2000 年代があり，SSC との関連性が議論されるようになった

6, 7）

。近

年の過酷なサワー環境において SSC のリスクを最小限に抑2020 年 3 月 10 日受付

えるには，過度の表層高硬度化を抑え，鋼板全体に均一な－ 64 －

Copyright © 2020 JFE Steel Corporation. All Rights Reserved.

表層硬さ厳格仕様耐サワーラインパイプ

表層硬度分布を確保するための，高精度な冷却制御技術がと GB 組織の典型的なミクロ組織を示す。図 4 に鋼板の表必要となっている。

層冷却速度と最大硬さ HV0.1 との関係を示す。硬さはビッ

JFE スチール西日本製鉄所では，冷却の均一性と冷却速

カース硬さを測定するが，通常の 10 kg の荷重では圧痕サイ

度の高精度コンロトールを可能とする制御冷却技術 Super®

OLAC -A を 2011 年に導入し，多種多様な高性能鋼板およびラインパイプ用鋼板に適用してきた

13）。Super-OLAC-A を用いることにより，鋼板表層部を軟質なグラニュラーベイナ
イト主体組織とし，鋼板全面にわたり安定的に表層硬さを低減することが可能となった。本報告では，はじめに H2S
分圧が従来標準の 1 bar を超える過酷なサワー環境に対応した耐 SSC 性能を達成するための材料設計指針を示す。次に，
高圧 H2S 環境においても耐 SSC 性能に優れた X65 級耐サ

図 1 鋼板の加速冷却における温度履歴の模式図

ワーラインパイプ用鋼を開発したので，その耐 SSC 性能を

Fig. 1

中心に報告する。

Schematic illustration of cooling curve in steel plate

2． 耐 SSC 性能達成のための材料設計指針
2.1

材料設計指針耐サワーラインパイプの設計では，SSC を回避するため，材料には NACE MR0175/ISO 15156-1 規格に示されるような硬度制限があり，炭素鋼や低合金鋼では 22 HRC（約 250
5）HV10）の硬度上限が規定されている 。また，一般的なラインパイプの規格である API Spec 5L には，パイプ内外面の表面から 1.5 mm の位置が 250 HV10 以下であることが規定

図 2 X65 級耐サワーラインパイプ用鋼の CCT 模式図されている。これらの硬さ規定は多くの耐サワーラインパイ

Fig. 2 Schematic illustration of CCT diagram of X65 sour
linepipe steel

プに適用され，従来の 1 bar 以下の H2S 環境の試験においては SSC に対する安全性が実証されてきた。しかし，1 bar を超える厳しい H2S 環境における SSC 試験はこれまでほとん
ど行われておらず，材料の適合性に不明な点が多い。一方，
近年のパイプラインの SSC 事故以来，TMCP で製造するラインパイプの極表層領域の硬化部形成に焦点が当てられるようになった。より表面側の表層 0.25～0.5 mm 位置の断面硬さを測定することは，従来の 10 kg の荷重では圧痕サイズが大きく困難であるため，0.1 kg や 0.5 kg の低荷重で測定

図 3 表層ミクロ組織例

することが提案されている。ここでは，パイプの極表層部のFig. 3 Typical surface microstructure of (a) lath bainite and(b) granular bainite

組織と硬さに着目し，1 bar を超える H2S 環境での耐 SSC 性
能との関係解明を試みた。
図 1 に鋼板の板厚中心位置及び鋼板表面の加速冷却時の温度履歴の模式図を示す。一般的に，加速冷却は鋼板を表面から水で冷却するプロセスであり，鋼板表層の方が板厚
中心よりも冷却速度が速くなる。従って，表層硬度を低くするためには表層部の冷却速度の制御が重要となる。図 2 に
表層冷却速度と X65 級耐サワーラインパイプ用鋼のミクロ組織の関係を CCT 模式図上に示す。冷却速度が 200℃/sec
を超える高い冷却速度では硬質のラスベイナイト（Lathbainite：LB）主体組織となり，50℃/sec を下回る低い冷却
速度では軟質なグラニュラーベイナイト（Granular bainite：GB）主体組織となる。図 3 に表層 0.25 mm 位置の LB 組織

図 4 X65 級厚鋼板の表層冷速と硬さの関係
Fig. 4 Relationship between surface cooling rate and maximum
surface hardness in grade X65 steel plate－ 65 －

JFE 技報 No. 46（2020 年 8 月）

表層硬さ厳格仕様耐サワーラインパイプ

ズが大きく極表層部の測定は困難なため 0.1 kg の荷重とした。冷却速度が遅いほど，表層硬さを低くできることが分かる。

2.2

冷却速度と表層組織及び硬さの関係異なる冷却速度の鋼板を用いて製造されたパイプの，詳
細なミクロ組織観察を実施した。図 5 に冷却速度が表層ミ
クロ組織に及ぼす影響を示す。X65 級耐サワーラインパイプ
用鋼では，通常，表層ミクロ組織はベイナイト組織を形成する。ベイナイト組織は，一般的にはラス状に形成したベイニ
ティックフェライト（Bainitic Ferrite：BF）を基相とし，BF
界面に炭化物が析出するか，もしくは析出のないものを上部
ベイナイト（Upper bainite），BF 粒内に炭化物が析出するものを下部ベイナイト（Lower bainite）と分類する場合が多い

図 6 表層硬さ分布に及ぼす冷却速度の影響

15）。しかし，ラインパイプ用鋼のような低炭素鋼においてFig. 6 Surface hardness distribution in three different coolingrates of steel pipe

は，冷却速度が遅い場合に BF が粒状（Granular）に成長することから，
ここでは BF の形態によってラスベイナイト（LB）とグラニュラーベイナイト（GB）に分類する。冷却速度が3． X65 級耐サワーラインパイプの耐 SSC 性能

200℃/sec 以上の場合は LB がほとんどであり 300 HV 以上

3.1の高硬度であるが，約 100℃/sec になると，LB に GB が混在した組織となり硬さが低下する。さらに，50℃/sec 以下

4 点曲げ SSC 試験

3.1.1

実験方法

耐 SSC 性能を評価するため，NACE TM0316 規格の低い冷却速度となると GB がほとんどであり硬さはさらに

16）

に準

低下している。図 6 に，冷却速度が異なる 3 種類の鋼板を拠し，様々な H2S 分圧条件下で 4 点曲げ SSC 試験を実施した。

用いて製造されたパイプの硬度分布の例を示す。100℃/sec

供試材は前節で示した 3 つの異なる表層冷却速度の鋼板を以上の高い冷却速度の鋼板を用いたパイプは，板厚方向と用 い て UOE プ ロ セ ス で 製 造 し た 管 厚 30 mm， 外 径

幅方向ともに広い領域で高硬度を示す傾向がみられた。一711.2 mm の X65 級耐サワーラインパイプであり，外面コー方，冷却速度が 50℃/sec 以下の場合，板厚方向と幅方向とティングでの熱履歴に相当する 250 ℃で 1 時間の時効処理

もに広い領域で低硬度を示した。特にこの低い冷却速度でを施した後，パイプ内表層から 4 点曲げ試験片を採取した。

は表層 0.25 mm 位置において硬さが安定的に 250 HV0.1 をSSC 試験条件を表 1 に示す。NACE TM0177 A 溶液

下回っている。これらのパイプを用いて，4 点曲げ SSC 試

用した試験では，H2S 分圧は 1～16 bar の範囲とした。H2S

験及び実管 SSC 試験を実施した。

分圧が 8 bar および 16 bar の条件では，5 bar の CO2 との混合ガスを使用した。NACE TM0177 B 溶液

17）

を使

17）

を使用した試験では，H2S 分圧は 0.07～0.13 bar の範囲とし，CO2 を混合して総ガス圧は 1 bar とした。図 7 に 4 点曲げ SSC 試験の治具の模式図を示す。パイプ内表面側を 4 点曲げの引張側にセットし，負荷応力は，実 YS の 90％とした。試験時間は

表 1 4 点曲げ SSC 試験条件
Table 1

Four-point bend test conditions

Test solution(NACE TM0177)
Solution A(5.0 wt%NaCl+ 0.5 wt%CH3COOH)

図 5 表層組織に及ぼす冷却速度の影響
Fig. 5

Effect of surface cooling rate on surface microstructure

JFE 技報 No. 46（2020 年 8 月）

－ 66 －

Partial pressure (bar) Duration
pH(Ini. /Fin.) H2S(hr)
CO2
2.6 to 2.8/4.0

Solution B(5.0 wt%NaCl
3.4 to 3.6+ 2.5 wt%CH3COOH/4.0+ 0.41 wt%CH3COONa)

1

−

8

5

16

5

0.07

0.93

0.1

0.9

0.13

0.87

720

720

表層硬さ厳格仕様耐サワーラインパイプ

3.2

実管 SSC 試験

3.2.1

実験方法

実管での耐 SSC 性能を評価し，また小型 4 点曲げ試験との相関を調査するため，実管 SSC 試験を実施した。供試材は，異なる表層硬さを有する，4 点曲げ SSC 試験と同じ管厚
図 7 4 点曲げ SSC 試験の治具模式図
Fig. 730 mm，外径 711.2 mm の X65 級耐サワーラインパイプであSchematic illustration of four-point bend loading jig

る。H2S 分圧は 1 bar および 16 bar とし，BS8701 規格

18）に基づき試験した。実管 SSC 試験の試験溶液および H2S 分圧
720 時間とし，試験終了後の試験片の中央部を切断，研磨し，条件を表 2 に示す。NACE TM0177 A 溶液を使用し，H2S 分

割れの有無を評価した。また，同じ切断した試験片を用い

圧 16 bar の試験では，5 bar の CO2 との混合ガスを用いた。

て表層下 0.25 mm 位置での硬さ（HV0.1）を測定し，20 点

図 9 に実管 SSC 試験における応力負荷方法の模式図を示す。

測定の最大値で評価した。

供試材は 250℃で 1 時間時効処理を施し，ショットブラスト

3.1.2

により表面スケールを除去した。表 3 に鋼板製造時の表層実験結果および考察

図 8 に 4 点曲げ SSC 試験結果を示す。各試験片の表層硬

冷却速度，パイプ内面の表層硬さ，そして実管 SSC 試験条

さの最大値及び H2S 分圧（pH2S）と割れの有無を示している。

件を示す。負荷応力は試験パイプの内面に添付した歪ゲー

1 bar 以上の H2S 分圧の場合，4 点曲げ SSC 試験で割れが発生しない表層硬度の限界は約 250 HV0.1 であった。0.13 bar
表 2 実管 SSC 試験溶液および H2S 分圧条件の場合，表層硬度の限界は約 270 HV0.1 であり，0.07 bar でTable 2は，SSC 発 生 は 見 ら れ な か っ た。 ま た，SSC 発 生 は，200℃/sec を超える高い冷却速度のサンプルでのみ見られた。前章に示したとおり，200℃/sec を超える高い冷却速度のサンプルは，板厚方向（約 1 mm）と幅方向（約 10 mm）の広い領域で 250 HV0.1 を超える高硬度を示したことから，
SSC が発生すると厚み方向にき裂が伝播しやすいと考えら

Test solution and H2S pressure condition

Test solution(NACE TM0177)

Partial pressure (bar) Duration
pH(Ini. /Fin.) H2S
(hr)
CO2

Solution A
2.6 to 2.8(5.0 wt%NaCl/4.0+ 0.5 wt%CH3COOH)

1

−

16

5

720

れる。
実験の結果，1 bar 以上の H2S 分圧条件下で LB 組織の体積分率が増加すると，パイプ内面の表層硬度が高くなり，
SSC が 発 生し や すくなることが 明らかとなった。また，
1 bar 以上の H2S 分圧条件の場合，LB 組織を抑制し GB 組
織主体とすることで，表層 0.25 mm 位置の硬さが 250 HV0.1
以下となり，良好な耐 SSC 性能が得られることが分かった。

図 9 実管 SSC 試験における応力負荷方法の模式図
Fig. 9

Schematic illustration of full ring SSC test
表 3 実管 SSC 試験条件
Table 3Full ring SSC test matrix
Applied stress (MPa)
HV0.1 max.
at 0.25 mmt 1 bar H2S 16 bar H2S+ 5 bar CO2

Steel

Cooling rate
at surface(˚C/sec)

図8 4
 点曲げ SSC 試験における SSC 発生有無に及ぼす H2S 分
圧と表層硬さの影響

A1, A2

<50

234

360

360

Fig. 8 Effect of H2S partial pressure and surface hardness on
SSC by four-point bend test

B

<50

243

465

−

C

>200

293

458

−

－ 67 －

JFE 技報 No. 46（2020 年 8 月）

表層硬さ厳格仕様耐サワーラインパイプ

ジで測定し，規格下限降伏応力の 80％から，実際の降伏応
力の 80％に相当する応力までのいずれかの条件とした。
3.2.2

実験結果および考察

表 4 に実管 SSC 試験結果を示す。各サンプルのパイプ内
表層 0.25 mm 位置の HV0.1 の最大値および H2S 分圧条件，
負荷応力も合わせて示す。表層硬さの低いパイプ A1 と A2
ではそれぞれ 1 bar，16 bar のいずれの条件でも SSC は見られなかった。図 10 にパイプ A1 の，図 11 にパイプ A2 の試

図 12 パイプ B 試験後の外観および内表層ミクロ組織

験後のパイプ内表層の外観およびパイプ長手中央の表層のFig. 12 Test pipe B after full ring SSC test at 1 bar H2S((a) Pipe inner sur face of target area (b)Micrograph of pipe inner surface)

ミクロ組織を示す。16 bar の高圧条件でやや腐食量が多い
傾向が見られたが SSC は発生していない。同じく表層硬さの低いパイプ B では，負荷応力の高い条件においても，図 12に示すように H2S 分圧 1 bar で SSC は見られなかった。一方，
表層硬さの高い 250 HV0.1 超えのパイプ C では，図 13 に示

表 4 実管 SSC 試験結果
Table 4

Full ring SSC test results
Test result
HV0.1 max.
at 0.25 mmt 1 bar H2S 16 bar H2S+ 5 bar CO2

Steel

Cooling rate
at surface(˚C/sec)

A1, A2<50

234

No SSCNo SSC

B

<50

243

No SSC

−

C

>200

293

SSC

−

図 13 パイプ C 試験後の外観および内表層ミクロ組織
Fig. 13 Test pipe C after full ring SSC test at 1 bar H2S((a) Pipe inner sur face of target area (b)Micrograph of pipe inner surface)

すとおりパイプ B と同様の負荷応力条件で SSC が発生した。
この結果は前節の 4 点曲げ SSC 試験結果の図 8 とよく対応している。以 上から，16 bar の高 圧 H2S 条 件を含む実 管
SSC 試験においても，表層硬さ低減が SSC 抑制に有効であることが分かった。

4． 表層硬さ厳格仕様 X65 級耐
サワーラインパイプの機械的特性
図 10 パイプ A1 試験後の外観および内表層ミクロ組織
Fig. 10 Test pipe A1 after full ring SSC test at 1 bar H2S((a) Pipe inner sur face of target area (b)Micrograph of pipe inner surface)

表 5 に開発した X65 耐サワーラインパイプの機械的特性を示す。外面コーティングでの熱履歴に相当する熱処理を行ったパイプの特性も併せて示す。管厚 30 mm の厚肉でX65 級の高強度であるが，DWTT 試験での破面率は－10℃
において 100％であり，優れた母材靭性を有している。また，
シーム溶接部の靭性も－30℃で高い吸収エネルギーを示している。パイプ内面の表層部の硬さは，コーティング模擬の熱処理後も低い値を示している。これらの特性は近年発行されたパイプラインの国際規格（IOGP S-616）を満足するものである。

図 11 パイプ A2 試験後の外観および内表層ミクロ組織
Fig. 11 Test pipe A2 after full ring SSC test at 16 bar H2S((a) Pipe inner sur face of target area (b)Micrograph of pipe inner surface)
JFE 技報 No. 46（2020 年 8 月）

5． おわりに
本報告では，耐 SSC 性能を有する表層硬さ厳格仕様 X65級耐サワーラインパイプ用鋼の材料設計指針を示した。開－ 68 －

表層硬さ厳格仕様耐サワーラインパイプ

表 5 開発鋼を用いた造管パイプの機械的特性
Table 5

Mechanical properties of developed UOE pipes*

Tensile properties
Steel

Developed

Thickness (mm) OD (mm)30

AsUOE AgedYS (MPa) TS (MPa)

AsUOE

711.2

519

Aged

Specification of IOGP (tentative)
Steel
Developed

Thickness (mm) OD (mm)30vE (J) at −30˚C
WM

HAZ

SA (%)
at −10˚C

56

476

197

132

100

470

193

485

531

625

54

≥ 450

≥ 535

≥ 24

≥ 40

BM

WM

HAZ

AsUOE

217

241

231

Aged

237

237

242

−
≥ 85

4PB SSC Test
No SSC≤ 245

Specification of IOGP (tentative)

DWTT

BM

EL (%)

HV0.1 max. at 0.25 mm***

AsUOE Aged

711.2

593

**

CharpyNo SSC*API rectangular specimen, transverse direction**
19 mm reduced thickness specimen***
Simulated coating heat treatment (250˚C ×1 hr)

発鋼の特徴と得られた結果を以下にまとめる。本開発鋼の5）NACE MR0175/ISO 15156-1, Materials for use in H2S-containing
environments in oil and gas production, NACE International/ISO（2001）

適用により，サワーガス輸送用パイプラインのより一層の安6）Newbury, BD.; Fairchild, DP.; Prescott, CA.; Anderson, TD.; Wasson, AJ.
Qualification of TMCP Pipe for Severe Sour Service: Mitigation of Local
Hard Zones in Sour Ser vice Steels. Proc. OMAE 2019. Paper No.
OMAE2019-96614.
7）Fairchild, DP.; Newbur y, BD.; Anderson, TD.; Thirumalai, NS. Local
Hard Zones in Sour Ser vice Steels. Proc. OMAE 2019. Paper No.

全性向上に寄与できると考えている。
（1） 各種冷却条件を変更し実機製造した厚板を用いたパイプを調査した結果，パイプの内面硬度は，LB 組織の体
積分率の増加に伴い上昇した。

OMAE2019-96593.
8）伊木聡．パイプライン・ペンストック．溶接学会誌．2019, vol. 88, no. 5,
p. 75-78.
9）Salama, MM.; Rincon, H.; Wilson, S. Integrity of Sour Gas Pipeline（2）4 点曲げ SSC 試験で，1 bar 以上の H2S 分圧条件下では，LB 組織の体積分率が増加するとパイプの内表層硬度が上昇し，SSC が発生することが明らかになった。LB 組織を抑制して GB 組織主体とし，表層硬度を低減する
ことで SSC 割れ抑制が可能となった。
（3）実管 SSC 試験において，1 bar および 16 bar の高圧 H2S
条件で，いずれも表層硬さ低減が SSC 割れ抑制に有効であることが分かった。実管 SSC 試験の結果は 4 点曲
げ試験の結果とよく対応していた。
（4） X65 級サワーラインパイプの SSC 割れの発生を抑制するためには，表 層 0.25 mm 位 置の表 層硬さ HV0.1 を
250 以下に低減することが有効であると分かった。
（5）開発した耐サワーラインパイプは，管厚 30 mm の厚肉にもかかわらず X65 級の高強度と優れた母材靭性及び溶接部靭性を有しており，パイプ内面表層部の硬さも安定的に低い値を示した。

Despite Local Hard Zones. Proc. OMAE 2018. Paper No. OMAE201878672.
10）束田幸四郎ほか．OLAC の実用化研究-1-厚鋼板へのオンライン加速冷却（OLAC）の適用．日本鋼管技報．1981, no. 89, p. 1-12.
11）小指軍夫．制御圧延・制御冷却．地人書館，1997, 214p.
12）遠藤茂，中田直樹．JFE スチールの TMCP 技術の進歩とそれによる高性能厚板．JFE 技報．2014, no. 33, p. 1-6.
13）Omar, AA.; Kane, RD.; Boyd, WK. Factor Affecting the Sulfide Stress
Cracking Resistance of Steel Weldments. Corrosion 81, 1981, Paper No.
186.
14）Pargeter, RJ. The Effect of Low H2S Concentrations on Welded Steels.
Corrosion 2000, Paper No. 143.
15）牧正志．鉄鋼の組織制御．内田老鶴圃，2015, 312p.
16）NACE TM0316-2016, Four-Point Bend Testing of Materials for Oil and
Gas Applications.
17）NACE TM0177-2016, Laborator y Testing of Metals for Resistance toSulfide Stress Cracking and Stress Cor rosion Cracking in H 2 S
Environments.
18）BS8701: 2016, Full ring ovalization test for determining the susceptibility
to cracking of linepipe steels in sour service-Test method.

参考文献
1）平忠明ほか．耐サワーガス鋼管の開発-1-耐サワーガス鋼管の HIC 性能
および SSC 性能．日本鋼管技報．1980, no. 87, p. 61-75.
2）Ishikawa, N.; Shinmiya, T.; Endo, S.; Wada, T.; Kondo, J. Recent
Development in High Strength Linepipe for Sour Environment. Proc.
OMAE 2003. Paper No. OMAE2003-37065.
3）山根康義，元田邦昭，倉橋速生，中井揚一．硫化物環境下での低合金鋼の応力腐食割れ挙動．川崎製鉄技報．1985, vol. 17, No. 2, p. 178-184.
4）Endo, S.; Nagae, M.; Kobayashi, Y.; Ume, K. Sulfide Stress Corrosion
Cracking in Welded Joints of Welded Linepipes. ISIJ Int.. 1994, vol. 34,
no. 2, p. 217-223.

－ 69 －

嶋村 純二

伊木

聡

田村 雄太
JFE 技報 No. 46（2020 年 8 月）

Copyright © 2020 JFE Steel Corporation. All Rights Reserved. 禁無断転載