印印象象記

記

グラビア研究会

令和 4 年度

鷲見第 13 回研究例会に参加して達也*

Tatsuya WASHIMI*

令和 4 年 11 月 9 日（水）にグラビア研究会の令和 4 年度第 13 回研究例会が開催された．今回は，「包装業界のDX」をテーマとして 5 名の講師を迎えての講演となった．
新型コロナウイルスの感染防止の為，今回も Zoom での開催になったが，Web 開催にすることで，移動時間が不要になり，遠方からの参加者も確認された．

1．包装業界における DX の“現在地”と「2025 年の崖」への転落を防ぐ 3 つの処方箋

ナブルな包装材を開発している企業が多い．また「製造」は効率化，省人化，また課題の見える化などが推進されている．
〇「2025 年の崖」への転落を防ぐ 3 つの処方箋
処方箋 1：経済産業省の「DX 推進指標」を使い，課題を把握するとともに，今後の行動計画を立てる．
処方箋 2：現行システムを調べ，ブラックボックスをホワイトボックスに変換，不要な機能を削除する．
処方箋 3：新システムの導入と並行して DX 人材を育成・確保する．人材が育成すれば，また新しい課題
が 見 え て き て PDCA の P に 立 ち 返 り， 再 び
PDCA を回すことが出来る．
DX には効率性向上によりマイナスを減らすだけでなく，事業転換や事業開発によって新たなプラスを創出し，稼ぐ力をしっかり付ける事が重要．
今まで DX と聞くと単純にアナログからデジタルへの変換で IT 化や IoT という言葉との区別が付かなかったが，今回の講演でようやく整理することが出来，DX 推進の重要性を理解した．

（株）テックコンシリエ 鈴木健二郎 氏
本講義では，戦略コンサルティング会社の立場から，2022 年現在の包装業界における DX の取組みを概観し，多くの企業で共通課題となっている事項をその原因とともに講演いただいた（写真 1）．
〇年 間 12 兆円の損失！「2025 年の崖」写真 1 鈴木氏
2018 年 に 経 済 産 業 省 が DX レポートで提示された「2025 年の崖」について説明があった． 2．軟包装印刷向け遠隔色校正システム
富士フイルムグローバルグラフィックシステム（株）
2025 年以降，レガシー・システムを抱えた企業の約 80％

大橋 彰 氏が競争力を損失し，約 43 万人の IT 人材を不足，更にレガ
本講義では，パッケージ印刷で重シー負債に IT 予算の約 90％占めてしまう．2025 年まで要となる印刷立会い確認をモニターにレガシー・システムを刷新しなければ，年間約 12 兆円の上で行い，リモートで品質合意する経済損失が出るであろうというのが「2025 年の崖」
．2022
システムについて講演いただいた
年現在，DX 推進指標によると DX に取り組む企業は順調で（写真 2）．
はないが着実に増えている．
このシステムは，四国に本社を置最新の DX レポート 2.2 では DX がもっぱら既存ビジネ
くコンバーターがコロナ禍で移動制ス（ランザビジネス）の効率化中心であって，バリューアッ限があるため，本機で印刷した製品プ（サービスの創造・革新）への投資が少ないとある．この
写真 2 大橋氏の確認をクライアントから取ることことより今後はいかにプラスの付加価値をあげていけるかがが出来なかった．スムーズな営業活動を実施するためにリ重要になってくる．
モートで色確認が出来ないかという要望があり，開発が始〇包装業界における DX の現在地
まった．印刷物は商品の顔で売り上げを左右する重要な要
企業内で取り組める DX 推進領域は 8 部門ある，「事業創素，そのためクライアントによる印刷立会いは必須と考えら造」
・「研究開発」
・「製造」
・「マーケティング」
・「販売流通」
・れている．そもそも印刷立会いの負荷は大きく，担当営業と「購買調達」
・「ブランディング」
・「組織・働き方」．その中でクライアントは移動コストと拘束時間，工場側も印刷機の稼「研究開発」と「製造」の分野は包装業界の中で成功事例と働率が大きく低下してしまう．
して確認出来ている．
印刷立会いで確認したいことは，クライアントの色，質感，「研究開発」ではデジタル技術と結び付けながらサスティ店頭に並んだ時の印象がイメージ通りの仕上がりか．そこで*（株）T&K TOKA インキ事業統括本部
このシステムは工場側で色見本，本機試刷りをスキャンし，（〒 354-8577 埼玉県入間郡三芳町竹間沢 283-1）

印

それを遠隔にいる営業担当とクライアントに送付．現物に近い色に修正しモニター上で，色見本と試刷りを比較検討．同時に工場側とコミュニケーションが取れるので，本機の調整を瞬時に行える．
従来は最終印刷物をクライアントが持ち帰る必要があったが，このシステムではモニターで確認した画像をプリントアウトすることによりエビデンスとして利用することが出来る．現物を見なくても色確認判断が出来，クライアントとの信頼関係を保ち，お互いの業務効率化を図ることが出来るのがこのシステムの特徴．
昨今，今回の研究例会のように新型コロナを起点としたリモート開催，また顧客とのリモート面談などが既に当たり前になっている．このシステムも新しい品質合意コミュニケー
ション支援ツールとしてすぐに一般化するような気がした．

3．品質外観検査装置と生産工程における DX東京計器（株） 田中幹也 氏
本講義では，生産工程におけるDX について，品質外観検査装置としての具体的な取り組みについて講演いただいた（写真 3）．
近年コンバーテックの生産工程では，品質要求が高まっている．そのため検査情報データのトレーサビリ
ティおよび生産現場へのフィード
写真 3 田中氏
バックが求められている．今回は製品紹介，外観検査装置の課題，DX の取り組みが発表された．
印刷絵柄検査装置 P-CAP V6 の特徴は，システムの小型化で工場内スペースの有効活用，カメラ高速化，専用 LED照明による検査画質向上，ドラムマッチング＋ズラシによる検査の安定化であり，素材検査装置 M-CAPV2 の特徴は，輸入素材の増加に伴い，カメラが強化され欠陥を検出する機能が向上している．
〇検査装置の課題とその解決方法
・欠陥画像を AI により超解像度技術の活用
・フィッシュアイ等の判別は，専用 LED 照明を使用
・版に起因する欠陥を，版モードで検出・変化する色調を，定点カメラの画像で色差測定
・製品の伸縮やズレは，版周長を計測し監視
目視では確認できない部分の対策をデジタル技術によって解決する．
〇生産工程の課題解決へ検査装置での取り組み
・QR コードを用いて生産情報を検査機に登録
・データ共有と連携は，ネットワークによる遠隔管理・他周辺機器とデータが連動可能
・稼働状況は，遠隔より管理が可能
・二重検査は，データフローにより省略し工数削減
全ての生産工程が連携，品質管理が一元化され，トレーサビリティが向上する．また，一元管理することで省人化，効率化し DX 化する．
今回，検査装置側からアプローチし，DX 化するという点について斬新に感じた．

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4．包装工程周辺のロボテックス化と装置の DX 化
オムロン（株） 上村洋文 氏・山本郁男 氏
本講義では，協調ロボットや搬送ロボットを活用した自働化事例と生産装置のデータを活用した生産性や保全性について講演いただいた（写真 4・写真 5）．
〇モノづくり現場における新たな変化
アメリカと中国の分断，BCP 対
写真 4 上村氏
策として複数工場での生産など「作る場所」の変化，また半導体等の超高精密組み立ての必要性，製品ライフサイクルの短命化に伴う迅速な設備立ち上げ，多様性に対応するための少量多品種生産など「作り方」の変化．さらに熟練工不足，新興国人件費高騰など「作るヒト」の変化が起っている．この変化の中，コロナ
写真 5 山本氏
ショックにより海外工場の管理や製造物の安全性追求，従業員の確保等モノづくりの課題が浮き彫りになった．
〇 i-Automation でモノづくり革新コンセプトを訴求①人を超える自働化②人と機械の高度協調③デジタルエンジニアリング革新
この i-Automation は，自社で持っている制御商品ラインナップ ILOR+S をソフトウェアですり合わせた制御アプ
リケーション．これを得意先と一緒に作っていくことでモノ作りの革新を実施．
〇人を超える自働化
製造業が直面するジレンマとして，資本生産性と柔軟性の両立，経済合理性と環境還元の両立，技術進化と人の習熟の両立，労働生産性と人の尊厳の両立，各々 4 つの観点で全体的な課題を捉えている．
これらの課題を解決する手段としてロボテックスを活用し，電気使用量（SCOPE2）や貨物輸送量（SCOPE3）を削減．さらに人手不足を解消しながら，生産性を上げることも可能に．
労働力不足を受けた自働化範囲を拡大するために，視覚，力覚センサとロボットの統合制御により人にしかできなかった「匠の技」も自働化．また，ロボットを停止する際に発生する振動も制御することが出来たので，高速ピック＆プレースが実現した等，様々な事例が紹介されていた．
〇人と機械の高度協調
パレタイジングでは協調ロボットとセーフティーソリューションをすり合わせ安全性と生産性を両立されていた．その他，安全柵の設置が不要となり，設置場所の自由度が上がるという効果も見られた．
〇デジタルエンジニアリング革新
目指す製造業の未来像は無人化や自働化，人と機械の協調であり，そのためには工場の状態性をデータで科学的に説明できる精緻な情報基盤が必要となる．

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その情報として二つの観点がある．一つは熟練工ノウハウのデジタル化であり，ノウハウをデータ化し後々も活用できる状態にしなければならない．もう一つはデジタル三現主義
で，あたかもそこに機械があるようなシステムである．そのために必要な革新としてデジタルエンジニアリング革新があり，これを装置開発，立ち上げで活用し，ワークフローを短縮することで開発から生産リードタイムを短縮．また，リモートメンテナンス革新では，装置が目の前になくても設備保全，改善ができるようになる．
未来像として無人化を考えるとき，これまで蓄積したアナログのノウハウをデジタル化するのは難しいと考えていたが，今はそれをロボット化することは可能であると感じた．

方々が経験した壁についてその背景や原因について発表いた
だいた．
〇導入の壁
・DX に関心はあるが，導入のハードルが高い．
・従来の業務を大きく変えることに不安．
・導入の初期段階は，非常に負担が大きい．
・全員が同じビジョンを共有できない．
・トップと現場の DX の考えにギャップがある．
〇壁を乗り越えるには・スモールスタートで成功体験を得ていく進め方
・工場の現場に入り，オペレーターの話を聞き，具体的に直ぐに始められことから進める．

5．パネルディスカッション「DX 化の壁と挑戦」

6．終わりに



私の身の回りでも，熟練工のノウハウが口伝のため歪曲，消失があった．これを防ぐために目先のデジタル化に取り組んでいるが，今回の講演でそれらを一元化，連携，DX 化することで，さらにその先に多くのメリットを見出せることがよく理解できた．

モデレーター 鈴木健二郎 氏
パネラー 大橋氏・田中氏・上村氏・山本氏
包装業界の DX を推進する上での課題やそれを乗り越えるためのポイントについて，ディスカッションされた．まず，DX を推進するにあたりどのような壁があるのか，講師の