食品産業における未利用熱の有効活用セミナー〈金沢会場 〉

ﾃｰﾏ「食品工場なら何処でも出来る廃熱有効利用他」
味の素冷凍食品株式会社 九州工場

2016/10/21

味の素冷凍食品株式会社

1

講演内容
1. 味の素冷凍食品㈱九州工場の紹介
2. 環境負荷低減への取り組み

3. 主な省エネルギーの取り組み内容
4. 事例紹介

5. 省エネルギー量のまとめ
6. 今回の取り組みで分かった事

7. 最後に2

１． 味の素冷凍食品株式会社九州工場の紹介
佐賀県佐賀市諸富町徳富１８０９番地

操業開始：１９７８年６月１日（弊社３番目の工場）
従業員数：３４０名（２０１６年４月）
エネルギー：第１種エネルギー管理指定工場
生産量 ：１２，４８０トン（２０１５年度）
生産品 ：ギョーザ、シューマイ、唐揚げ、業務用製品
現在の生産工場は子会社含め、国内７工場、海外１６工場にて生産中
グループ売上額は約２，０００億円（２０１５年度）

3

２．環境負荷低減への取り組み①中長期環境計画（重点テーマ）

自然冷媒への転換廃熱の有効活用

・材質、サイズ、厚みの見直しによりプラスチック使用量削減
・自然解凍商品の開発により調理エネルギー削減

4２．環境負荷低減への取り組み②環境負荷の現状

11746

5

３．主な省エネルギーの取り組み内容（１）①廃油混焼ボイラー（２００６年～）⇒約１／３の重油燃料を削減・CO2削減②ヒートポンプによるボイラー給水加温（２０１４年～）⇒熱源は低温20℃循環水でもＣＯＰ５を実現③ボイラー連続ブロー水の熱回収（２０１４年～）⇒給水加温とボイラー室環境改善を実施④ボイラー連続ブロー水量の適正化（２０１５年～）⇒ブロー水を１，０００ｔ削減、無駄な加熱の無くし燃料を削減⑤ボイラー水質改善による熱効率改善（２０１６年～）⇒燃費改善による燃料削減⑥ギョーザ蒸機の廃熱利用温水装置（２０１５年～）⇒今まで捨てていた排気（湯気）を使って温水作成・蒸気削減⑦蒸気トラップ変更による蒸気漏れ改善（２０１５年～）⇒トラブル減による蒸気漏削減⑧簡易温水暖房装置（２０１５年～）⇒冬季５ヶ月使用で蒸気又は電力削減⑨冷凍機循環冷却水ポンプの電力削減（２０１４年～）⇒エコポンプ＆容量ダウンによる電力削減72ＭＷｈ削減／年⑩冷凍設備変更（冷媒変更）による電力削減（２００４年～）⇒電力削減２０％以上、昨年変更設備では３５％削減
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３．主な省エネルギーの取り組み内容（２）
冷凍機・ボイラー周りの省エネフロー

冷凍機冷却系＆ボイラー給水系での省エネ設備案内

今後予定
排ガス熱回収

重油
廃油

①廃油混焼
蒸気

給水

冷凍機

②給水加温１⑨動力削減
熱交換機

ヒートポンプ⑤ 水燃 質費 改改 善善 装ボイラー

④燃料削減
ブロー

置熱交換機
ポンプ

③給水加温２給水タンク
クーリングタワー7

４．事例紹介①混焼ボイラーによる省エネ（２００６年～）
当工場は唐揚げやポテト類のフライ製品の生産を行なっている。
そこで出る使用済みサラダ油の再利用方法として、ボイラー燃料（Ａ重油）へ混ぜ合わせて燃焼可能な混焼ボイラーを２００６年から導入している。
サラダ油はバイオマスエネルギーとしてほぼ灯油と同等の発熱量(36.7ＭＪ／ℓ)を持つ。
２０１４年度はＡ重油６３９㎘、使用済みサラダ油２５０ ㎘を使用した。
発熱量からA重油換算で250×36.7/39.1＝235 ㎘ 、235/（639＋235）＝２７％のボイラー燃料（Ａ重油混焼率７３％）として使ったことになる。
２０１４年度の廃油混焼による省エネルギーは原油換算で250×0.95（灯油係数）＝２３８㎘、ＣＯ２削減量は238×2.62（排出係数）＝６２４ｔ
因みに
２００６～２０１５年の１０年間では使用済みサラダ油を２，１５０ ㎘ 使用
原油換算で２，０４３ ㎘ 、ＣＯ２では約５，３５０ｔの削減を行なった事になる。

8４．事例紹介②ヒートポンプによるボイラー給水加温（２０１４年～）（１）（既設状態）
冷凍設備のクーリングタワー

ボイラーの蒸気給水加温

クーリングタワー

ボイラー

冷却水を冷やしたい

給水を温めたい

排熱放出

排ガス

冷却水 戻り →蒸気 供給ライン→

20℃ ～ 35℃→

給水加温タンク

蒸気ボイラー

クーリングタワー
50℃←給水←冷却水

5℃ ～ 20℃
軟水器

既設問題点 排熱・排ガスによる環境悪化懸念、CO2削減の推進（社内重点テーマ）
ボイラー燃料の高騰、コストダウン、省エネ
真夏のクーリングタワー冷却水温度の上昇懸念
クーリングタワー循環水の汚れ（砂、ホコリ）の除去を行う必要がある、等々

４．事例紹介②ヒートポンプによるボイラー給水加温（２０１４年～）（２）開放式クーリングタワー熱利用
ボイラー給水を加熱

クーリングタワーを冷却① 排熱放出（減少）
冷却水戻り→ 20℃～35℃① 排ガス（減少）

蒸気 供給ライン→給水加温タンク

蒸気ボイラー

50℃設定
ｴｺﾉﾏｲｻﾞｰ

クーリングタワー

水質改善装置
5℃～20℃←給水軟水器←冷却水② 遠心分離式
プレフィルター
インバーターポンプ

熱源循環水→( 軟水 ）

約100Kw加熱

マルサイクロン←加熱用循環水② P
約80Kw冷却PP① 超小型ヒートポンプ

縁切用プレート式
熱交換器（MDI社）

MDI社[BLACK BOX] 2台設置

４．事例紹介②ヒートポンプによるボイラー給水加温（２０１４年～）（３）（イニシャルコスト比較イメージ）（ランニング性能イメージ）
性能

メーカー出張
冷媒ガス調整作業

熱交器
洗浄作業

100%
本システム

ベース基礎工事
電気配線工事
配管工事

現場施工費

インバータポンプ操作＋熱交換器内部汚れ剥離作用

80%

輸送・重機・作業費

一般的なシステム
50 ～ 60 %

機器コスト

従来のヒートポンプ工事

超小型ヒートポンプ工事( 本システム）

ヒートポンプ省エネシステムでの投資回収年月の足かせとなっている要素は機器コスト、現場施工費(輸送・設置工事、基礎・電気工事、メーカー出張費）の積み上げによる総額が大きい。

投資回収 2.0年

格安燃料（廃油1/3＋重油燃料）比較での実績

本システムでは、小型ヒートポンプ＋プレート熱交を部品として購入、メーカー出張による現場設置やコンクリート基礎工事を不要にして現場施工費を極力削減、社内作業及び最寄りの工事業者で行なった事により、合理的な投資回収が実現出来た。

1年 運転時間経年性能 劣化の防止策
ヒートポンプ省エネシステムのほとんどが、熱交換器内部の経年汚れによる性能低下を見込んだ対策をしていない。特に高効率なプレート式熱交換器は、汚れを許容しない設計であるため薄い皮膜汚れが付くと、瞬時に性能低下をもたらす。
高効率＝汚れに弱いという図式であるが、本システムは、経年汚れの性能劣化を。
防止するための、以下の独自のノウハウを付加し、性能維持が実現できた。
プレート熱交換器を汚さない対策
マルチサイクロンを事前に設置することで、冷却水中の砂、微粉、火山灰を除去：
インバーターポンプを取り付け流量可変とし、時々プレート内部流速を上げる事により汚れを剥離させる作用を引き出すことに成功した。結果的に年間1回の解放洗浄のみで経年劣化での大幅な性能低下が防止可能となった。

４．事例紹介②ヒートポンプによるボイラー給水加温（２０１４年～）（４）
省エネ投資回収効果と実測値•••

既設ボイラーの燃料コスト（原油換算含む）
ボイラー給水20℃を50℃まで蒸気加熱による循環加温を行なう。
給水量12,000t 平均加温30℃=1507GJ、効率0.9として1674GJ（原油換算43.8kL）が必要。
蒸気0.7MPa－水50℃の飽和水比エンタルピの差2.55GJ/tから
必要蒸気量656t 蒸気単価6000円/t（73％重油混焼時）コスト約3,900,000円/年
本ヒートポンプシステムの年間実測電力量は、7.73kWh/12000=92.76MWh（原油換算23.8kL）であり、電気代15円/kWhであるから、年間電気代＝1,390,000円/年
発熱量単純比較で1674/（92.76ｘ3.6）≒COP5.0
省エネメリット（本メリット計算に、冷却水温度低下による冷凍機メリットは含まず）
削減燃料費年間250万円/年、省エネルギー量20.0kL/年、設備費5,000,000円、投資回収2.0年
冷水塔冷却水一部取出と戻し

MDIのﾋｰﾄﾎﾟﾝﾌﾟ&ﾌﾟﾚｰﾄ熱交

ｻｲﾄﾞﾋﾞｭｰとﾏﾙﾁｻｲｸﾛﾝ

４．事例紹介③ボイラー連続ブロー水の熱回収（２０１４年～）
連続ブロー時の排水ピットでの湯気の完全解消と熱回収（給水の加温補助）を考え、シェル＆チューブ熱交換（MDI製）をﾋﾟｯﾄ内に入れ込んだレイアウトにして余分な設置スペースを無くした 独自の３連式を考案、ブロー配管に直結して熱回収を図った。
当工場の連続ブロー量 は約1,000ｔ/年（ﾎﾞｲﾗｰ缶水0.7MP⇒50℃（給水加温温度）に下げる。
飽和水比ｴﾝﾀﾙﾋﾟ差（488kJ/kg）⇒回収熱量は488×1000×1000×0.9＝439GJ（回収効率0.9）
Ａ重油混焼率73％（①ボイラー混焼比率）、ﾎﾞｲﾗｰ効率0.9、重油単価75円/L（2014年度）
設備費用150万円（熱交設備50万円、電気配管他工事100万円）
結果・省エネメリット＝488×1000×1000×0.73÷39.1/0.9×75≒76万円/年 投資回収2.0年
・ボイラー室内の環境改善実施（ブロー水は熱回収され湯気は完全解消）
・回収熱量は原油換算で439÷38.2×0.99（換算係数）＝１１．４ ｋｌ/年
・CO2削減量は11.38×2.62＝29.82 ｔ/年
ﾋﾟｯﾄ内設置の熱交設置前

設置後13４．事例紹介④ボイラーの連続ブロー水量の適正化（２０１５年～）
貫流ボイラーは専任者が不要ため、意外と管理されていないのが連続ブロー水量である。
適切な水質管理が出来ていれば７～８％で良いはずであるが、当工場において、２０１４年度の給水１２，０００ｔに対し２，０００ｔ（１６％）とブロー過多であった。
２０１５年度は８％目標で管理した結果、実にブロー水は１，０００ｔ以上の削減ができた。
また、それによるボイラーのトラブル等、性能低下は起きていない。
結果、
缶水飽和水比ｴﾝﾀﾙﾋﾟ0.7MP（697.14KJ/kg）－給水の飽和水比ｴﾝﾀﾙﾋﾟ50℃（209.34KJ/kg）＝487.8×1,000,000/0.9（ﾎﾞｲﾗｰ効率）＝５４２ＧＪ の省エネルギーを行なったことになる。
よって省エネルギー量は542＊0.73（重油混焼率）÷39.1×1.01≒１０．２ ｋｌ/年（原油換算）となる。CO2削減量は10.22×2.62＝26.78 ｔ/年（感想）
実に簡単で何の投資も必要ない。
ただブロー量を適正にした事で小さな省エネが出来た。
当工場は使用済みのサラダ油（廃油）を混焼に使っている為、成果は少なくなっているが、廃油を使ってなければ １．３倍に増える。

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４．事例紹介⑤ボイラー水質改善装置による熱効率改善（２０１５年～）
ボイラーで一番重要な事は水質です。④ブロー水削減の取り組み⇒清缶剤変更を検討していた折、清缶剤不要で、しかも水質が良くなる機器が月刊誌「省エネルギー」の２０１５年７月号に掲載されていたので、メーカー（ラコス㈱）へ連絡、内容＆実績を調べた結果、導入に至りました。
（以下ﾒｰｶｰ説明）ボイラー用水が装置内を通過する時に水の電気分解でイオン化して機能水になる事で赤錆の進行が止まる。この濾材にはトルマリン結晶体（微弱電気を絶えず流す電気石）の機能を高めた「低温焼結多孔質のセラミック」を使用、用水をこの機能水はボイラー缶体内の内壁面に対し、①ヒドロニウムイオン（鉄を黒錆化する）壁面を４・３酸化鉄に変化、不動態化する。
②ヒドロキシルイオン（界面活性化作用）壁面へのスケールの付着を防止する。
上記作用は清缶剤と同様の効果を発揮する。
2015年10月に設置して、翌月11月と半年後（2016年5月）の内壁の確認、毎月の水質検査結果は清缶剤使用時に比べ、多少の増減はあったが遜色ない状態である。（あくまでも当工場の結果）燃料蒸気発生率も昨年同月比較で４月～9月度の平均1.71％向上 早計であるが1.5％燃費向上を考えると2014年度実績（重油混焼73％639ｋｌ）で少なくも原油換算 9.7ｋｌの省エネである。 更に清缶剤不要CD175万円/年、投資回収1.5年（設置費用267万円）
水質改善装置「LSFTC」

水管口（2015年11月29日）

同（2016年5月5日）黒錆に変化

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４．事例紹介⑥蒸機の廃熱利用温水装置（２０１５年～）（１）ギョウザ蒸機の排熱回収利用温水装置（既設）5700m3/h
80℃/Rh=90%
混焼燃料
スチームボイラー

低温湯気（モクモク）
スチーム →

STEAM

もったいない！

AIR

調理工程より蒸す

放熱凍結・パック工程へ

４．事例紹介⑥蒸機の廃熱利用温水装置（２０１５年～）（２）
蒸機廃熱利用温水機フロー図

排気ラジエータ

７０～７５℃

熱交①６５℃

プレート

６０℃
レベルセンサー熱交②
Ｐ１５５℃
８５ℓ/min

補給水
オーバーフロー

８０℃

ＣＩＰ

温水タンク
Ｇ蒸機
蒸気ＰＡＮ
温調器

６０℃
２０℃

給水Ｐ２

Ｐ３

ミキシング

４０℃

①給水時２０ℓ/min②循環時８０ℓ/min

ドレン

２００ℓ/min

温水出口17

４．事例紹介⑥ Ｇ蒸機の廃熱利用温水装置 製作ポンチ絵（３）18４．事例紹介⑥蒸機の廃熱利用温水装置（２０１５年～）（４）プロセスと省エネの投資回収効果実測結果•••

湯気排気ダクトに、熱回収専用設計のラジエータ（ﾌｨﾝｺｲﾙ）を取り付け、熱回収を行いさらにオールステンレスブレージングプレート式熱交換器により縁切りを行った。
大面積が必要な排気熱回収は低価格ラジエター構造とし、水側の衛生を考え給水ラインは、ステンレスプレート式熱交換器を配置することでプロセスの安全を両立。
給水加温は、1パスおよび循環加熱の2通り。プロセス水へも使用可能。
温水タンク（容積8t）へ貯める。水温は当初常温から、最大60℃以上を維持。
能力は１ton/ｈ以上。洗浄作業で使用する場合は常温水をミキシング(温度制御)させ60℃--->人が触れる安全帯の40℃以下にして利用(使用可能量も約2倍に増)
省エネメリット
年間2400t（8t/日）の常温水を40℃昇温に必要な熱量＝402GJ、この熱量を蒸気で補う場合（0.3MPa蛇缶効率0.9含で2.23GJ/t）180tの蒸気が必要。従って約1,100,000円/年（6000円/蒸気t）、原油換算量10.4kL/年（402/38.2×0.99）削減となる。
投資500万円（設備400万円、配管工事100万円）投資回収4.5年、温水製造能力15～20t/日のため、他ラインへの温水供給ができると更に省エネ・投資回収短縮に繋がる。

設置前の排気ダクト

ダクト中間に設置したﾗｼﾞｴｰﾀ

ﾌﾞﾚｰｼﾞﾝｸﾞﾌﾟﾚｰﾄ

温水ﾀﾝｸと制御盤

４．事例紹介⑦蒸気トラップ変更による蒸気漏れ改善（２０１５年～）
最近の一般ボイラーは貫流が主流になり、発生蒸気は湿り気とドレンが増え、当工場でも蒸気トラップの故障が多くなり、蒸気漏れでエネルギー損失が増えてくる。
その為、フロートやディスク式のトラップは日々の点検作業やメンテナンス等が必要となる。
そんな中、メンテナンスフリーのオリフィス式トラップへの変更で漏れが少なくなり、省エネ改善が出来ている。ただし、設置には蒸気流量を正確に合わせる事が必要があり、間違えると反って省エネにはならない。
また、蒸気流量の変動が２倍以上有る箇所には不適である。当工場では今回15箇所で変更を行な
い、正確性に欠けるが約40kg/h（小量1.5kg/h６ヵ所、中量3.0kg/h７ヶ所、大量6.0kg/h２ヶ所）の蒸気漏れ改善した。
年間300日生産を行なっているので、蒸気量漏れ改善量は40×24×300＝288 ｔ/年、省エネメリット170万円（蒸気単価6000円/ｔ）
CO2削減48ｔの改善、削減量17.8kl/年（原油換算）、投資100万円（機器、配管工事）投資回収0.6年
変更前のトラップ
変更後のトラップ20

４．事例紹介⑧簡易温水暖房装置（２０１５年～）⑥廃熱利用温水装置の製作を行ない、省エネ廃熱回収がもっと簡単に出来ないか？と作ってみた。
工場にはまだまだ、おいしい熱源が一杯あり、それを使わない手はない。
特に屋根の排気口から勢い良く出ている湯気（排気口）に自動車用ラジエータを2台取付け、室内に4台熱交換器（ﾗｼﾞｴｰﾀ＋ﾌｧﾝ）を設置、その間を耐熱保温ホースで繋ぎ温水循環を作り、無駄に捨てている熱を回収して冬季の暖房補助に使用する。実測では１パスで水25℃→５３℃に昇温、捨てている熱が思った以上に大きい事と簡単に温水が取り出せる事を実感。
平均上昇温度10℃（40→50℃）温水を75Ｌ/分、総合効率80％で循環供給⇒36,000Kcal/h（42kw）が発生、冬季5ヶ月110日、17（7:00-24:00）時間稼働、総熱量は67.3Gcal（282GJ）、省エネルギー量（原油換算）は6.7ｋｌ /年 CO2削減量は15.66ｔ(係数0.598)
蒸気加熱では４⑥から282/2.23=126.5ｔ蒸気必要、126.5×6000円/ｔ≒76万円（投資回収1.3年）製作費用（自動車用ﾗｼﾞｴｰﾀ大小8台、耐熱保温ﾎｰｽ120m、循環ﾎﾟﾝﾌﾟ、室内機他）100万円、同等発熱量ｴｱｺﾝの場合、42/COP3≒14Kw相当、電気代=26180kwh×15円/Kwh≒39万円（投資回収2.5年）
生産排気中
停止中
循環ポンプ
室内熱交ファン

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４．事例紹介⑨冷却水ポンプの電力削減（２０１４年～）
大型冷凍設備の循環冷却水ポンプ（テラル１５ＫＷ×２台）の省エネ検討を行なった結果、揚程を下げ水量は確保することで、インバーターよりもモーター容量を下げる選択をした。
ポンプ容量を１５→１１ｋｗ（酉島エコポンプ）に切り替え可能と判断した。
電力計測の結果、5.5ｋｗ/台の電力削減（省エネルギー）が出来た。
設備費用110万円（ポンプ２台80万円、設置工事30万円）
この設備は３６５日稼働の設備で有り、冷凍機の負荷状態で１～２台運転する。
年間平均運転台数1.5台、電力料金15円/kwｈとして計算すると、省エネメリットは5.5×1.5×24×365×15≒108.4万円、投資回収1.0年
削減量は原油換算で5.5×1.5×24×365÷1000×0.257（換算係数）＝１８．６ ｋｌ/年
CO2削減量は18.57×2.62＝48.65 ｔ/年（感想）
同様の設備が有れば検討する価値がある。
ポンプを変更するだけで以外と簡単に省エネ・ＣＯ２削減が出来るものである。

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４．事例紹介⑩冷凍設備変更（冷媒変更）による電力削減（２００４年～）
当社の環境への取組みの重点テーマ（温暖化防止）として生産設備であるフロン冷凍機を2020年までに全廃完了するスケジュールで進めています。
当工場は2004年度から順次、冷凍設備を変更して、2015年度で生産ライン系の冷凍設備は完了しました。 あと残りは製品倉庫・冷凍庫用の冷凍設備のみとなっています。
今までの経験でフロンからアンモニア＆ＣＯ２の２元冷凍設備に変更すると、同一生産能力において、２０％以上の電力が削減できる事を確認しています。
因みに、昨年度行った冷凍設備変更による製品１トン当たりの冷凍機電力原単位を比較すると変更前後の半年間（３～８月）比較では195.2/307.7≒63.4％と３５％以上の電力削減です。
フリザーも新規設備になってますが、新冷凍設備によるところが大きいと考えます。
当該ライン生産量約2,300t/年⇒電力削減量約260Ｍwh、省エネルギー量66.8kl/年（原油換算）
１５年
１６年

３月
290.7
197.0

スクリュー冷凍機

４月
260.3
187.4

５月
307.8
193.9

６月
308.6
192.9

７月
364.1
200.3

８月
325.7
201.8

平均（kwh/ｔ）
307.7
195.2

自然冷媒2元冷凍設備

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５．省エネルギー量のまとめ
省エネ取組事項①廃油混焼ボイラー削減量（㎘／年）（原油換算）
２３８．０②ヒートポンプによるボイラー給水加温２０．０③ボイラー連続ブロー水の熱回収

１１．４④ボイラー連続ブロー水量の適正化

１０．２⑤ボイラー水質改善による熱効率改善

９．７⑥ギョーザ蒸機の廃熱利用温水装置

１１．４⑦蒸気トラップ変更による蒸気漏れ改善

１７．８⑧簡易温水暖房装置

６．７⑨冷凍機循環冷却水ポンプの動力削減

１８．６⑩冷凍設備変更（冷媒変更）による電力削減

６６．８

合計

４１０．６

①～⑩までの省エネルギー総量（削減量）は年間で４１０．６㎘の見込みになります。
２０１５年度の当工場の全エネルギー使用量１２５ＴＪ（原油換算3,240㎘）から考えると今回の省エネによる九州工場でのエネルギー削減率は12.7％となる。
また生産立地①フロン問題⑩を除く省エネルギー量（原油換算）107.8㎘／年では３．3％になる。
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６．今回の取り組みで分かった事（１）ヒートポンプの熱源は冷水塔の２０～３５℃の冷却水でも十分に使える。
（２）ブロー配管に直結したシェル＆チューブ熱交は期待以上の熱回収が出来て、ボイラー室に立ち込めていた大量の湯気を解消、環境改善も含めた省エネである。
（３）蒸機や焼き機など加熱機器の残熱排気からの熱回収方法について①ダクトの途中に取付けたフィンコイル(ﾗｼﾞｴｰﾀ）は思った以上の熱回収が出来た。
②ラジエータのフィン洗浄が出来るチャンバｰ（側面カバーが脱着式）を設けた事で（運転中でも洗浄が出来て）性能が維持出来ている。
③ブレージングプレートにより熱回収循環系と温水加熱循環系に縁切りしたことで出来た温水はプロセス用にも使えるようになった。
④蒸機の廃熱（80～85℃湯気、湿度も高いため）は熱効率も良く55～65℃温水が出来る。
使用目的により40℃以下（常温水をミキシング）でも使用する。（洗浄者の安全確保）（４）「熱交換器による熱回収」は意外と簡単で誰にでも出来る省エネ案件であり、短期間で投資回収が可能。削減量（原油換算）は数～数１０㎘／年が見込める事もある。
（５）熱回収によって50～60℃低温水は大量に出来るがその有効活用は更に検討が必要。
吸収式、吸着式冷凍機による冷水変換は効率や投資効率で中々実施できない。
（６）ポンプのモーター容量低減変更は省エネ効果が大きい事を実感した。
使用条件によりインバーターと比較して変更する。
（７）蒸気は４⑦で述べたように貫流ボイラーは湿り蒸気になっている為、蒸気の質改善（湿り⇒渇き）により、更なる省エネを生み出す事が出来る。
（８）小さな省エネ改善の積み重ねが大事、大きな改善に繋がる。
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７．最後に
今回の省エネ事例の多くは蒸気を使われている食品工場には特に横展開が可能です。
是非、試して頂きたい。
省エネの取り組みで大切な事は１つの設備について省エネを行なったら終わりではなく、いつも、次の設備改善を考えている事、何か有るはずです。
つまり、改善する気持ちの持続が必要です。
上手く行かなくても、やり続けていると嬉しいご褒美がもらえる。
また、工場にはまだまだ「おいしい」熱源がいっぱい有り、それを使わない手は無い。
勿体無い！
以上

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