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Mecanizado de formatos: encolado de cantos

Contenido
1. Rectangularidad del corte de formato...................................................................................2
2. Rectitud del corte de formato................................................................................................3
3. Fibrosidad .............................................................................................................................4
4. Corte cóncavo .......................................................................................................................5
5. Golpes de la cuchilla .............................................................................................................6
6. Igualación del nivel ...............................................................................................................8
7. Ausencia de fisuras y desprendimientos..............................................................................9
8. Mellado de canto ................................................................................................................. 11
Contenido ................................................................................................................................ 13
9. Cierre del ensamblaje.......................................................................................................... 15
10. Daños mecánicos .............................................................................................................. 17
11. Separación de cantos........................................................................................................ 19
12. Geometría .......................................................................................................................... 21
Inhalt ....................................................................................................................................... 26
13. Retestado .......................................................................................................................... 27
14. Fresado de perfiles............................................................................................................ 38
15. Cuchilla para rascar perfiles y juntas de cola ................................................................... 51

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8. septiembre 2022

Mecanizado
de formatos

RectangularidaddelCorte de formato

Rectitud del corte
de formato

FibrosidadCortecóncavo

Golpes de lacuchilla

Similituddel nivel

Ausencia defisuras ydesprendimie
ntos

Dentelladedo
cantos

1. Rectangularidad del corte de formato
Característica decalidadDefinición

Instrumento de
medición

Rectangularidad del corte de formato
El ángulo entre la superficie estrecha formateada y la superficie de la pieza (lado de lacapa de recubrimiento) debe ser de 90° tras el formateo de la superficie estrecha con
una fresadora de juntas o un dispositivo de arranque de virutas doble. Las desviaciones
angulares que se producen respecto al ángulo nominal (= 90°) no se considerancorrectas.
Pragmático – subjetivo:• Medición del intervalo de luz – Escuadra de precisión
Teórico – Objetivo:• Medidor de coordenadas• Medidor de alturaFormatear
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Método de medición

8. septiembre 2022

Una medición de ángulo se debe realizar exclusivamente en combinación con ambos
motores fresadores (DZ y FF). Esta medición debe realizarse con materiales de MDF
en varias piezas (mínimo 2) con el mismo ajuste y una altura de pieza de
60 mm.
Medición del intervalo de luz – Escuadra de precisión:
Medición del ángulo entre la superficie estrecha y la parte superior de la pieza a lo largo
de la altura de la superficie estrecha. Las superficies de corte inferior y superior deben
mantenerse al mismo nivel (obligatorio para una altura de pieza de 60 mm). La
comprobación de la rectangularidad debe realizarse al menos en los cuatro tramos demedición que aparecen a continuación.
2

1

3

4

capa derecubrimiento
Superficie
estrechacapa derecubrimiento
Imagen 1: Medición de la rectangularidad del corte de formato
Medidor de coordenadas:
Comprobación automática de la rectangularidad en comparación con un modelo CAD.
Medidor de altura:Comprobación de la rectangularidad con el medidor de altura.
Aspectos
determinantes

La tolerancia de la rectangularidad en un material de base con un espesor de pieza de
60 mm es de aprox. 0,05 mm.
Medición del intervalo de luz – Escuadra de precisión:
Se determina la anchura del intervalo de luz que se forma. No debe haber ningúnintervalo de luz significativo entre el instrumento medidor y la pieza (intervalo de luz en
0).

2. Rectitud del corte de formato
Característica de calidad

Rectitud del corte de formato

Definición

Evaluación del corte de formato respecto a la rectitud de la superficie estrecha en
relación con la longitud de pieza.
La rectitud durante el formateo determina en gran medida una junta de cola
cerrada o un recubrimiento de función. Si no hay rectitud, se producen juntas
irregulares o incluso abiertas durante el encolado.
Además, durante el fresado alternativo, la rectitud se ve afectada por los impactos
que se producen al colocar la fresadora.

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Instrumento de medición

Método de medición

8. septiembre 2022

Pragmático – subjetivo:•
Comprobación táctil (comprobación con el dedo)•
Medición del intervalo de luz – Regla de canto agudo/Escuadra
de precisión
Teórico – Objetivo:•
Medidor de coordenadas
Comprobación táctil (comprobación con el dedo):
En la comprobación táctil, las yemas de los dedos deben deslizarse por la
superficie estrecha para reforzar la detección de irregularidades.
Medición del intervalo de luz – Regla de canto agudo/Escuadra de precisión:
Para determinar las desviaciones, se utiliza una escuadra de precisión en lasuperficie del material de base para medir el intervalo de luz con uno de loscatetos del ángulo y se mide la rectitud de la superficie estrecha. De este modo
se puede determinar la rectitud o la planeidad del corte de formato.
Al medir el intervalo de luz con una escuadra de precisión se puede reconocer acontraluz si hay partes rectas o irregulares en la superficie estrecha. Tambiéndebe prestarse especial atención a los impactos que se producen durante el
fresado alternativo.

Aspectos determinantes

La rectitud deberá encontrarse dentro de una zona de tolerancia, limitada por dos
niveles paralelos, de aprox. 0,05 mm.
Medición del intervalo de luz – Regla de canto agudo/Escuadra de precisión:
La anchura del intervalo de luz entre la superficie estrecha formateada y laescuadra de precisión se determinará de forma visual; no debe reconocerse
ningún intervalo de luz significativo (intervalo de luz en 0).
Medidor de coordenadas:
La rectitud deberá encontrarse dentro de una zona de tolerancia de aprox. ±0,05 mm.

3. Fibrosidad
Característica de calidad

Fibrosidad de la superficie estrecha

Definición

Durante el mecanizado con desprendimiento de virutas de la superficie
estrecha, las virutas, las celdas o los componentes de celda no se separande forma completa, por lo que se pueden producir superficies fibrosas. Este
fenómeno puede verse afectado por la forma y el desgaste del filo y elsentido de corte de las fibras.

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La gravedad de dichos efectos variará en función de los distintos materiales
de base.

Instrumento de medición

Pragmático – subjetivo:•
Comprobación visual y táctil (comprobación con el dedo)•
Lupa de medición
Pragmático – objetivo:•
Patrón límite (p. ej., en forma de imágenes)
Teórico – Objetivo:•
Microscopio digital•
Microscopio USB

Método de medición

Debe prestarse especial atención a los siguientes aspectos:•
MDF: fibras que sobresalen en toda la superficie estrecha•
Tableros de virutas: fibras y trozos de virutas en la capaintermedia•
Madera maciza: trozos de fibra desgarrados,
especialmente en la zona de los cantos
Comprobación visual y táctil:
Se realiza una comprobación visual de las piezas y una comprobación táctil
adicional en toda la superficie estrecha formateada. Las desviaciones
visuales que se detecten a simple vista a una distancia de 50 cm en unplazo de 30 segundos se consideran incorrectas.
Lupa de medición (5 aumentos):
Al igual que ocurre en la comprobación visual, se puede utilizar
adicionalmente una lupa de medición para señalar las fibras que
sobresalen.

Aspectos determinantes

Microscopio digital/USB:
Al igual que ocurre en la comprobación visual, se puede utilizar
adicionalmente un microscopio para señalar las virutas o fibras que
sobresalen. Además, los resultados se pueden medir y documentar
mediante imágenes.
No debe haber virutas ni fibras que sobresalgan y que sean claramente
visibles o perceptibles al tacto en toda la superficie estrecha.

4. Corte cóncavo
Característica de calidad

Corte cóncavo

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Definición

La forma y la posición del corte cóncavo sirven de base para el encolado decantos estanco. Se genera un corte cóncavo tanto en el fresado de juntas comoen el arranque de virutas a lo largo de la altura de la superficie estrecha. Comoresultado del corte cóncavo se produce una junta de cola estrecha.

Instrumento de medición

Pragmático – subjetivo:•
Medición del intervalo de luz con la regla de cantoagudo/escuadra de precisión•
Calibre de espesores

Método de medición

Pragmático – objetivo:•
Medidor de coordenadas•
Medidor de altura
Para comprobar el corte cóncavo, los materiales de base de MDF deben teneruna altura mínima de 38 mm.
Medición del intervalo de luz con la regla de canto agudo/escuadra de precisión:
Para determinar las desviaciones, se utiliza una escuadra de precisión en lasuperficie estrecha del material de base para medir el intervalo de luz con uno
de los catetos del ángulo y se realiza la medición con respecto a la superficie
estrecha. De esta forma se determina el corte cóncavo.
Al medir el intervalo de luz con una regla de canto agudo, la forma del cortecóncavo puede verse a contraluz.
Medidor de altura:
Para la correcta medición del corte cóncavo con el medidor de altura, la pieza nodebe presentar ningún ahuecamiento.

Aspectos determinantes

El corte cóncavo debe estar siempre centrado (simétrico) a lo largo de la alturade la superficie estrecha.
Corte cóncavo generado = 0,067 mm (tablero MDF de 40 mm; 4014021260)
Corte cóncavo generado = 0,017 mm (tablero MDF de 20 mm; 4014021260)

5. Golpes de la cuchilla
Característica de calidad

Golpes de la cuchillaFormatear
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Definición

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La superficie estrecha formateada puede reconocerse por presentar pistas demecanizado onduladas producto de los golpes de la cuchilla.
A pesar de ser reducida, la profundidad de los golpes de la cuchilla (t), que semuestra en μm, puede verse con claridad bajo la luz difusa, ya que dispersa la
luz que incide de forma oblicua y se producen efectos de sombra.
Al trabajar con herramientas de varios filos, la cinemática de incisión permiteúnicamente aplicar un filo en la superficie fabricada debido a las tolerancias.
Las cuchillas "más cortas" realizan su parte correspondiente del trabajo deviruteo, pero no se aplican en la pieza debido a que su longitud es más reducida.
Otra posible causa puede residir en las oscilaciones que se producen entre laherramienta y la pieza (aquí es decisiva la marcha plana).

Los golpes de la cuchilla se determinan a lo largo y lo profundo.
Instrumento de medición

Pragmático – subjetivo:•
Comprobación visual y táctil (comprobación con el dedo)•
Marcación (carboncillo) y medición manual•
Lupa de medición
Teórico – Objetivo:•
Microscopio digital•
Proceso de exploración por avance•
Medidor de coordenadas•
Medidor de contornos•
Comprobación visual (sistema de cámara/láser)Método de medición

Para evaluar los golpes de la cuchilla en una pieza formateada deben utilizarseúnicamente materiales de MDF o materiales de base de madera maciza. En un
caso idóneo, también es posible utilizar materiales de plástico. Medición conavance = 20 m/min En los procedimientos de medición se distinguen dos
parámetros:
Longitud del golpe de la cuchillaFormatear
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Profundidad del golpe de la cuchillaComprobación visual y táctil (comprobación con el dedo):
Se realiza una evaluación visual y una evaluación táctil adicional de toda lasuperficie estrecha formateada de las piezas. En la comprobación táctil, lasyemas de los dedos deben deslizarse por la superficie estrecha para reforzar ladetección de golpes de la cuchilla. Se considerarán incorrectas las desviaciones
visuales que se detecten a simple vista a una distancia de 50 cm en un plazode30 segundos.
Marcación (carboncillo) y medición manual:Para medir los golpes de la cuchilla de forma manual, estos deben resaltarse.
utilizando una barra de grafito, por ejemplo. Las partículas de color se depositan
en los golpes de la cuchilla al ejercer presión sobre la superficie de canto delcorte. Si el diámetro del golpe de la cuchilla es homogéneo, se debe realizar unrecuento de los golpes y, a partir de este, calcular un promedio para reducir laincertidumbre a la hora de determinar los puntos iniciales y finales.
Microscopio digital:
Al igual que ocurre en la comprobación visual, se puede utilizar un microscopio
digital (técnica de iluminación en campo oscuro, por ejemplo) para evaluar losgolpes de la cuchilla en la superficie estrecha. Con un ajuste óptimo, también
se pueden medir la longitud y la anchura de los golpes de la cuchilla.
Aspectos determinantes

Si los golpes de la cuchilla son visibles en forma de ondulaciones sin utilizar un
dispositivo auxiliar visual, se considera que la pieza es incorrecta.

6. Igualación del nivel
Característica de calidad

Igualación del nivel

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Definición

Igualación del nivel de la superficie estrecha de la pieza a lo ancho en el
fresado de juntas y a lo largo en el arranque de virutas doble.
Las herramientas con varias fresas dispuestas de forma sucesiva pueden
generar pequeños desniveles y desigualdades de nivel en la zona delrecubrimiento de los dos segmentos de corte. Aquí, la profundidad de losmotores de mecanizado entre sí es especialmente importante. La
transición en la superficie estrecha se realiza a lo ancho si se utiliza un
dispositivo de arranque de virutas doble y a lo largo si se utiliza una
fresadora de juntas.

Instrumento de medición

Pragmático – subjetivo:•
Medición del intervalo de luz con la regla de cantoagudo/escuadra de precisión•
Comprobación táctil (comprobación con el dedo)
Teórico – Objetivo:•
Microscopio digital

Método de medición

Dispositivo de arranque de virutas doble: medición en la superficie
estrecha con una altura de pieza mínima de 38 mm.
Fresadora de juntas: medición en la superficie estrecha
formateada a lo largo de la pieza.
Comprobación táctil (comprobación con la uña):
En la comprobación táctil, las yemas de los dedos deben deslizarse por la
superficie en sentido contrario a las fibras, especialmente en la transición,
para reforzar su detección (efecto de pelo de gato).
Medición del intervalo de luz con la regla de canto agudo/escuadra deprecisión:Mediante la medición del intervalo de luz con una regla de canto agudo o
una escuadra de precisión, es posible comprobar a contraluz si hay
desviaciones entre las superficies de corte de ambos motores demecanizado.
Microscopio digital:
Al igual que ocurre en la medición del intervalo de luz, el microscopio digital
examina y documenta la superficie estrecha en ángulo recto y a contraluz
para comprobar que el nivel está igualado.

Aspectos determinantes

En la superficie de transición de los dos motores de mecanizado no debe
poder verse ninguna imperfección (cambio de constante en la zona desolapamiento) ni haber una transición perceptible (escalonamiento).
Dispositivo de arranque de virutas doble:
No debe detectarse ninguna transición en forma de escalonamiento, ni deforma visual ni con un dispositivo de medición, a lo largo de la altura de lapieza.
Fresadora de juntas:
No debe detectarse ninguna transición en forma de escalonamiento, ni deforma visual ni con un dispositivo de medición, a lo largo de la pieza.

7. Ausencia de fisuras y desprendimientos

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Característica de calidad

Ausencia de fisuras y desprendimientos

Definición

Se pueden producir roturas en la salida de los filos en el extremo de la pieza si
la superficie deja de soportar las fuerzas de mecanizado. Al trabajar con
madera maciza, este fenómeno puede ocurrir especialmente en el mecanizado
en sentido transversal. Las piezas pueden desconcharse o rasgarse
especialmente en zonas en las que la herramienta sale con un sentido de corte
alejado de la superficie estrecha (p. ej., en contramarcha al salir de lasesquinas de las piezas).
También pueden producirse roturas de cantos transversales colocados en
pasos de mecanizado anteriores.

Nociones fundamentales

VDI 3414, hoja 1

Instrumento de medición

Pragmático – subjetivo:•
Comprobación visual sin dispositivos auxiliares•
Comprobación táctil (comprobación con el dedo)

Método de medición

Comprobación visual sin dispositivos auxiliares
El corte de formato de las piezas se examina de forma visual con una buena
iluminación, prestando especial atención a la zona de los cantos y las esquinas.
Las desviaciones visuales que se detecten a simple vista a una distancia de
50 cm en un plazo de 30 segundos se consideran incorrectas.
Comprobación táctil (comprobación con el dedo)
En la comprobación táctil, las yemas de los dedos deben deslizarse por la
superficie estrecha en sentido contrario a las fibras, especialmente en latransición, para reforzar su detección (efecto de pelo de gato).

Aspectos determinantes

No debe haber fisuras visibles ni perceptibles en las esquinas ni en toda lasuperficie estrecha. Además, tampoco debe haber fisuras ni desprendimientos
en la superficie estrecha más allá de la capa de recubrimiento o el cantotransversal.

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8. Mellado de canto
Característica de calidad

Mellado de canto de corte (= irregularidades de los cantos)

Definición

Al trabajar con tableros con revestimiento, las piezas del recubrimiento
decorativo pueden desconcharse durante el formateo de la superficie
estrecha. El revestimiento es duro y frágil, mientras que el tablero base es
blando. Si se ejerce fuerza contra el ensamblaje durante el mecanizado
con desprendimiento de virutas debido a la fricción o a las fuerzas decorte, se liberan fuertes tensiones y se producen grandes estiramientos
de diverso tipo en los componentes. La característica "mellado de canto"(superficie de rotura en la longitud de canto) puede dividirse en lossiguientes tipos:•
Canto montado•
Protuberancia•
Fisura•Irregularidades•
Desconchado en el recubrimiento decorativo•
Fisuras en el recubrimiento decorativo

Imagen 2: Mellado de canto

Las irregularidades que se producen desde la zona del recubrimiento
decorativo hasta el material de base son especialmente problemáticas.

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Instrumento de medición

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Pragmático – subjetivo:•
Lupa de medición (5 aumentos)•
Marcación
Pragmático – objetivo:•
Patrón límite con una escala de clasificación (Panel
Dividing de HOMAG)
Teórico – Objetivo:•
Medidor de contornos (EQUAM, comprobador de formas)•
Microscopio USB•
Microscopio digital•
Sistema de medición láser•
Sistema de medición óptico MSQ (Panel Dividing de
HOMAG)

Método de medición

Lupa de medición:
Se debe utilizar una lupa de medición para examinar los distintos tipos demellado de canto en la zona de los cantos en secciones de 50 mm.
Marcación:
Para medir el mellado de canto de forma manual, los cantos deben
resaltarse. utilizando una barra de grafito, por ejemplo. Al ejercer presión
sobre la superficie del canto del corte, las partículas de color se depositan
en los mellados de canto y, como resultado, se tornan más visibles.
Patrón límite con una escala de clasificación (Panel Dividing de HOMAG):
Panel Dividing de HOMAG: comprobación de patrones límite medianteuna escala con una clasificación de 1 – 4.
Microscopio digital:
Al igual que ocurre al utilizar una lupa de medición, se puede emplear
adicionalmente un microscopio digital para resaltar los mellados de canto.
Además, los resultados se pueden medir y documentar mediante
imágenes.

Aspectos determinantes

Al utilizar el dispositivo de medición especificado, no se debe apreciar deforma visual ningún tipo de mellado de canto en toda la longitud de lapieza en la zona de cantos.

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Encolado: encolado de cantos

Contenido
1. Rectangularidad del corte de formato .................................................................................. 2
2. Rectitud del corte de formato ............................................................................................... 3
3. Fibrosidad ............................................................................................................................. 4
4. Corte cóncavo....................................................................................................................... 5
5. Golpes de la cuchilla............................................................................................................. 6
6. Igualación del nivel ............................................................................................................... 8
7. Ausencia de fisuras y desprendimientos ............................................................................. 9
8. Mellado de canto ................................................................................................................. 11
Contenido ............................................................................................................................... 13
9. Cierre del ensamblaje ......................................................................................................... 15
10. Daños mecánicos.............................................................................................................. 1710.1 Tablero ......................................................................................................................... 1710.2 Cinta de cantos ............................................................................................................. 18
11. Separación de cantos ....................................................................................................... 19
11.1 Resistencia a la separación ........................................................................................... 19
11.2 Rotura de virutas ........................................................................................................... 20
12. Geometría.......................................................................................................................... 21
12.1 Anchura de junta de cola ............................................................................................... 21
12.2 Desvío de la cinta de cantos .......................................................................................... 23
12.3 Salientes del material de recubrimiento de cantos........................................................... 25
Inhalt ....................................................................................................................................... 26
13. Retestado .......................................................................................................................... 27
13.1 Paralelismo del corte de bisel ..................................................................................... 29
13.2 Angulosidad del corte de retestado recto ................................................................... 30
13.3 Rectitud del corte de retestado (espesor del material de canto ≤3 mm) .................... 31
13.4 Planeidad del corte de retestado (espesor de canto >3 mm)...................................... 33
13.5 Rugosidad de mecanizado .......................................................................................... 34
13.6 Ausencia de fisuras y desprendimientos .................................................................... 35
13.7 Signos de presión y marcas de brillo en el retestado ................................................. 36
13.8 Lámina protectora no dañada ..................................................................................... 37
l:\Delivery (A-L)\HOM\HOM_MGEAGX_053\bersetzungsauftrag Qualittskriterien\03_Prod\03b_DTP\03_Work\PDF\Criterios de calidad ES - Qualitätskriterien ES.docx

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14. Fresado de perfiles ........................................................................................................... 38
14.1 Paralelismo del fresado de perfiles ............................................................................. 39
14.2 Ondulación .................................................................................................................. 40
14.3 Golpes de la cuchilla ................................................................................................... 41
14.4 Marcas onduladas producidas por la oscilación ........................................................ 42
14.5 Rugosidad de mecanizado .......................................................................................... 43
14.6 Transición de mecanizado vertical.............................................................................. 44
14.7 Transición de mecanizado horizontal ......................................................................... 45
14.8 Enrase entre el canto transversal y el longitudinal ..................................................... 46
14.9 Signos de presión y marcas de brillo en el fresado de perfiles .................................. 47
14.10 Fisuras (en cantos de madera) .................................................................................. 49
14.11 Lámina protectora no dañada ................................................................................... 50
15. Cuchilla para rascar perfiles y juntas de cola................................................................... 51
15.1 cuchilla para rascar perfiles ........................................................................................ 51
15.1.1 Homogeneidad en la salida de perfil ........................................................................ 51
15.1.2 Calidad de superficie............................................................................................... 52
15.1.3 blanqueamiento por esfuerzo .................................................................................. 53
15.1.4 Forma de la viruta de cuchilla rascadora .................................................................. 54
15.1.5 Signos de presión y marcas de brillo en arrastre de perfil ......................................... 55
15.1.6 Mecanizado uniforme .............................................................................................. 56
15.1.7 Ondulación ............................................................................................................. 57
15.1.8 Rotura de virutas en el canto trasero ....................................................................... 58
15.1.9 Transición del material de cantos a la capa de recubrimiento.................................... 59
15.2 cuchilla para rascar juntas de cola ............................................................................. 60
15.2.1 Capa de recubrimiento sin lesiones ......................................................................... 60
15.2.2 Zona de la junta de cola sin restos de adhesivo ....................................................... 61
15.2.3 Marcas de brillo en la cuchilla para rascar juntas de cola .......................................... 62
15.2.4 Lámina protectora no dañada .................................................................................. 63

Encolado

Cierre del ensamblaje

Daños mecánicos

Separación de cantos

Geometría

TableroResistencia a laseparación

Anchura de junta decola

Cinta de cantos

Rotura de virutas

Desvío de la cinta decantosSalientes en la cinta
de cantos

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9. Cierre del ensamblaje
Cierre del ensamblaje (junta de cola cerrada)

Normativa
Instrumento de
mediciónPragmático – subjetivo:• Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos)• Proceso de penetración del color• Marcación• Lápiz de color – Comprobación (rotulador soluble en agua)¿Qué?

Característicade calidad
Definición

Método demedición

Posiciones erróneas visibles y superficiales o cavidades (hendiduras yhuecos accesibles) en la junta de cola situada entre el material de lostableros y de los cantos, o entre dos materiales de canto.
Para crear un revestimiento impermeable es necesario utilizar por
completo las superficies en contacto como zona de encolado.

Teórico – Objetivo:• Microscopio (digital/USB)
Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos):
Los dos lados frontales y el lado superior e inferior de la segunda pieza(producida) o la siguiente pieza se examinan en un espacio con buena
iluminación en un ángulo de 90°
con entre 5 y 10 aumentos.

¿Cómo?

Proceso de penetración del color:
La parte visible de la junta de cola debe limpiarse primero con un
limpiador especial (MarkerR MR79) y marcarse con un rotulador de color
rojo (MarkerR MR68NT). Tras
esperar 3 minutos, la tinta roja se puede limpiar con un paño de papel y,a continuación, aplicar el agente revelador (MarkerR MR70). Las
posiciones erróneas se mostrarán en forma de puntos rojos en la junta
de cola.
Marcación/Comprobación con el lápiz de color:
Al ejercer presión, las partículas de color (de una barra de grafito o un
rotulador soluble en agua) pueden depositarse en las posibles
posiciones erróneas (orificios) de la parte visible de la junta de cola. De
este modo, las posiciones erróneas pueden identificarse claramente ymedirse en caso necesario.

Aspectos
determinantes

Microscopio (digital/USB):
Al igual que ocurre en la comprobación visual, se puede utilizar un
microscopio digital para comprobar el grado de cierre de la junta de cola.
Además, se pueden medir las posiciones erróneas que se originen (porejemplo, el valor medio de las posiciones erróneas en secciones de
50 mm) y documentarse.
La junta de cola debe estar completamente cerrada.
No debe poder reconocerse de forma visual ninguna posición errónea ohendidura en ninguna de las juntas de cola de la pieza con losdispositivos de medición especificados.

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10. Daños mecánicos
10.1 Tablero
Daños mecánicos en el material de los tableros

Normativa
Instrumento de
mediciónPragmático – subjetivo:• Comprobación visual sin dispositivos auxiliares• Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos)¿Qué?

Característicade calidad
Definición

No debe haber daños visibles en el material de los tableros una vez
finalizado el mecanizado de formatos con una calidad definida.
Se presta especial atención a los daños mecánicos en el material de lostableros que se producen por la presión que el rodillo encolador ejerce
sobre la capa de recubrimiento del material de los tableros.
La característica "daños mecánicos en el material de los tableros" puede
dividirse en los siguientes tipos:• Relieves/protuberancias en la capa de recubrimiento• Desconchados e irregularidades• Pequeñas hendiduras

Teórico – Objetivo:• Microscopio (digital/USB de hasta 200 aumentos)¿Cómo?

Método demedición

Comprobación visual sin dispositivos auxiliares:
La longitud total de la pieza y los lados frontales se evalúan visualmente,prestando especial atención al material de los tableros. Las desviaciones
visuales que se detecten a simple vista a una distancia de 50 cm en unplazo de 30 segundos se consideran incorrectas.
Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos):
Los dos lados frontales y el lado superior e inferior de la segunda pieza ola siguiente pieza se examinan en un espacio con buena iluminación enun ángulo de 90°
con entre 5 y 10 aumentos.

Aspectos
determinantes

Microscopio digital/USB:
El proceso es el mismo que en la comprobación visual, pero se utiliza un
dispositivo técnico auxiliar de medición y se pueden medir y documentar
errores.
Al realizar la medición con el dispositivo de medición especificado, nodebe detectarse de forma visual ningún daño en la conexión directa(zona de cantos) de la junta de cola del material de los tableros en toda
la pieza.

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10.2 Cinta de cantos¿Qué?

Característica decalidadDefinición

Normativa
Instrumento de
medición

Método de medición

Daños mecánicos en el material en la cinta de cantos
Pueden aparecer daños mecánicos en la superficie de la cinta decantos debido al cargador (la guía de la cinta de cantos, por
ejemplo), el transporte de la cinta de cantos o la zona de presión.
Además, pueden producirse deformaciones en el canto delantero
tras el recorrido de arranque (punto 4) a través de la zona depresión.
La característica "daños mecánicos en el material de la cinta decantos" puede dividirse en los siguientes tipos:• Cinta de cantos "deformada"• No hay cinta de cantos, está rota o es demasiado curva• Irregularidades en el canto• Abolladuras• Rasguños• Hendiduras amplias
Pragmático – subjetivo:• Comprobación visual sin dispositivos auxiliares• Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos)• Medición del intervalo de luz con una regla de canto agudo
Teórico – Objetivo:• Microscopio digital• Microscopio USB (200 aumentos)
Comprobación visual sin dispositivos auxiliares:
Las piezas se evalúan visualmente en toda la longitud de la pieza,
prestando especial atención a la cinta de cantos. Las desviaciones
visuales que se detecten a simple vista a una distancia de 50 cm
en un plazo de 30 segundos se consideran incorrectas.

¿Cómo?

Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos):
El lado superior e inferior de la segunda pieza (producida) o lasiguiente pieza se examinan en un espacio con buena iluminación
en un ángulo de 90° con entre 5 y 10 aumentos.
Medición del intervalo de luz con una regla de canto agudo:
Al medir el intervalo de luz con una regla de canto agudo se puede
ver a contraluz si la superficie de la cinta de cantos presenta
rasguños.
Microscopio digital/USB:
El proceso es el mismo que en la comprobación visual, pero se
utiliza un dispositivo técnico auxiliar de medición y se pueden
medir y documentar errores.
Aspectos
determinantes

Al realizar la medición con el dispositivo de medición especificado
en toda la superficie estrecha, no debe detectarse de forma visualningún daño en la cinta de cantos de la superficie estrecha ensentido longitudinal y transversal a la pieza.

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11.Separación de cantos
11.1 Resistencia a la separación¿Qué?

Característica decalidadDefinición

Normativa
Instrumento de
medición¿Cómo?

Método de medición

Aspectos
determinantes

Separación de cantos – Resistencia a la separación
La resistencia a la separación describe la fuerza media por unidad
de anchura de la muestra de prueba, medida perpendicularmente ala junta de cola, necesaria para separar continuamente las dos
piezas de ensamblaje (material de los tableros – cinta de cantos)
de una muestra de prueba pegada.
• DIN EN 1464
• Instrucciones para realizar la prueba de separación decantosTeórico – Objetivo:• Máquina de comprobación de material(p. ej., una máquina de ensayo de tracción MPK SPZ 3K)
Separación constante de la cinta de cantos con una velocidad deavance de travesaño de 100 mm/min y un recorrido de separaciónde 200 mm como mínimo.
Análisis de la resistencia media a la separación sin tener en cuenta
el primer y el último 10 % del recorrido de separación.
Se deben alcanzar las siguientes fuerzas de separación medias en
newtons por milímetro de anchura de prueba (N/mm):≥3 N/mm
Como alternativa a las fuerzas de separación, la comprobación sesupera en caso de que se produzca una rotura de sustrato (la cinta
de cantos se rompe durante la comprobación).

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8. septiembre 2022

¿Qué?

11.2 Rotura de virutas
Característica decalidadDefinición

Normativa
Instrumento de
medición

Separación de cantos – Rotura de virutas
En la pieza separada se evalúa en qué medida el lado adhesivo dela cinta de cantos está cubierto de virutas.
De esta forma, se evalúa la firmeza de la junta de cola y la capa
límite entre el material de base y la cinta de cantos.
Pragmático – subjetivo:• Comprobación visual sin dispositivos auxiliares

Comprobación visual sin dispositivos auxiliares:
La evaluación de la rotura de virutas se realiza en una cinta decantos separada, en la que se analiza hasta qué punto el lado
trasero de la cinta de cantos está cubierto de virutas. Las
desviaciones visuales que se detecten a simple vista a una
distancia de 50 cm en un plazo de 30 segundos se consideran
incorrectas.

Aspectos
determinantes

Se determinará que el pegado se ha realizado correctamente si el
100 % de la cinta de cantos separada está cubierta tanto con
adhesivo como con virutas o fibras del material de los tableros.

¿Cómo?

Método de medición

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12. Geometría¿Qué?

12.1 Anchura de junta de cola
Característica decalidadDefinición

Normativa
Instrumento de
medición

Medición de las dimensiones de la junta de cola (lado superior einferior de la pieza) para determinar la anchura de junta de cola en
toda la longitud de la pieza mediante puntos de medición definidos.
Se debe prestar especial atención a las deformaciones que pueda
haber en el canto delantero y trasero.
Pragmático – objetivo:• Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos) con cuentahílos
Teórico – Objetivo:• Microscopio (digital/USB, de hasta 200 aumentos)
La junta de cola debe medirse en los puntos de medición de A a G(ver Imagen 1: Medición de la anchura de junta de cola).
La media aritmética se calcula a partir de los puntos de medición B
B+C+D+E+F
a F aplicando la fórmula 𝑥𝑥̅ =. Los puntos de medición
5exteriores A y G no se tienen en cuenta en el cálculo de la media.
Estos puntos de medición se ven especialmente afectados por la
carrera y la presión de contacto de las máquinas KAL.

¿Cómo?

Método de medición

Geometría – Anchura de junta de cola

Imagen 1: Medición de la anchura de junta de cola

Aspectos
determinantes

•
•
•
•

𝐴𝐴 𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝐺𝐺 ≥ 0,5 ∗ 𝑥𝑥̅
𝑥𝑥̅ − 20% ≤ 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 𝐵𝐵 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 𝐹𝐹 ≤ 𝑥𝑥̅ + 20%
La diferencia entre el lado superior e inferior debe ser deaprox. el 20 %Los valores de medición de A a G deben ser lo más bajos
posible (en función de la materia prima) y los valores B a F
no deben ser superiores a 0,15 mm si se utiliza EVA o a
0,1 mm si se utiliza PU.

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Material de base que debe utilizarse: tablero de virutas EN 312 P2
de 38 mm(p. ej., Egger P2).

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¿Qué?

12.2 Desvío de la cinta de cantos
Característica decalidadDefinición
Normativa
Instrumento de
medición

Geometría – Desvío de la cinta de cantos
Medición de los salientes y del desvío de la cinta de cantos hacia
el lado superior e inferior de la pieza en toda su longitud.
Pragmático – objetivo:• Calibre
Teórico – Objetivo:• Pie de rey/Calibre de profundidad

Método de medición

Calibre:Para evaluar las desviaciones se puede elaborar un calibre
adicional.

¿Cómo?

Pie de rey/Calibre de profundidad:
Medición del saliente de la cinta de cantos en el lado superior einferior de la pieza en toda su longitud y evaluación del desvío a lolargo en tableros sin retenedor.

Imagen 2: Desvío de la cinta de cantos

Aspectos
determinantes

En general, la siguiente indicación se aplica al uso de la cinta decantos correcta:
𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾ℎöℎ𝑒𝑒 [𝑚𝑚𝑚𝑚] = 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 + 4 𝑚𝑚𝑚𝑚

Calibre:No debe haber ninguna diferencia visible entre la pieza y el calibre.
Pie de rey/Comparador/Calibre de profundidad:
La tolerancia del desvío de la cinta de cantos es de:± 0,5 𝑚𝑚𝑚𝑚

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Característica decalidadDefinición

Geometría – Salientes del material de recubrimiento de cantos

Normativa
Instrumento de
medición
Método de medición

Teórico – Objetivo:• Pie de rey/Calibre de profundidadPie de rey/Calibre de profundidad:
Medición de los salientes del material de cantos pegados en elcanto delantero y trasero.

¿Cómo?

¿Qué?

12.3 Salientes del material de recubrimiento de cantos

Evaluación y medición de los salientes del material derecubrimiento de cantos longitudinales a lo largo del cantodelantero y trasero de una pieza.

Imagen 3: Salientes en la cinta de cantos

Aspectos
determinantes

Pie de rey/Comparador/Calibre de profundidad:
Las siguientes tolerancias se aplican al procedimiento
correspondiente:
Tipo deCanto delantero
Canto traseroencolado
Junta de5 mm ± 2,0 mm
5 mm ± 2,0 mm
cola
laserTec
10 mm ± 2,0 mm 20 mm ± 2,0 mm
airTec20 mm ± 2,0 mm 30 mm ± 2,0 mm
Velocidad de avance de 20 m/min en cada caso Velocidad deavanceMecanizado posterior
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Mecanizado posterior – Encolado de cantos

I
1. Rectangularidad del corte de formato .................................................................................. 2
2. Rectitud del corte de formato ............................................................................................... 3
3. Fibrosidad ............................................................................................................................. 4
4. Corte cóncavo....................................................................................................................... 5
5. Golpes de la cuchilla............................................................................................................. 6
6. Igualación del nivel ............................................................................................................... 8
7. Ausencia de fisuras y desprendimientos ............................................................................. 9
8. Mellado de canto ................................................................................................................. 11
Contenido ............................................................................................................................... 13
9. Cierre del ensamblaje ......................................................................................................... 15
10. Daños mecánicos.............................................................................................................. 1710.1 Tablero ......................................................................................................................... 1710.2 Cinta de cantos ............................................................................................................. 18
11. Separación de cantos ....................................................................................................... 19
11.1 Resistencia a la separación ........................................................................................... 19
11.2 Rotura de virutas ........................................................................................................... 20
12. Geometría.......................................................................................................................... 21
12.1 Anchura de junta de cola ............................................................................................... 21
12.2 Desvío de la cinta de cantos .......................................................................................... 23
12.3 Salientes del material de recubrimiento de cantos........................................................... 25
Inhalt ....................................................................................................................................... 26
13. Retestado .......................................................................................................................... 27
13.1 Paralelismo del corte de bisel ..................................................................................... 29
13.2 Angulosidad del corte de retestado recto ................................................................... 30
13.3 Rectitud del corte de retestado (espesor del material de canto ≤3 mm) .................... 31
13.4 Planeidad del corte de retestado (espesor de canto >3 mm)...................................... 33
13.5 Rugosidad de mecanizado .......................................................................................... 34
13.6 Ausencia de fisuras y desprendimientos .................................................................... 35
13.7 Signos de presión y marcas de brillo en el retestado ................................................. 36
13.8 Lámina protectora no dañada ..................................................................................... 37
14. Fresado de perfiles ........................................................................................................... 38
14.1 Paralelismo del fresado de perfiles ............................................................................. 39
14.2 Ondulación .................................................................................................................. 40
l:\Delivery (A-L)\HOM\HOM_MGEAGX_053\bersetzungsauftrag Qualittskriterien\03_Prod\03b_DTP\03_Work\PDF\Criterios de calidad ES - Qualitätskriterien ES.docx

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14.3 Golpes de la cuchilla ................................................................................................... 41
14.4 Marcas onduladas producidas por la oscilación ........................................................ 42
14.5 Rugosidad de mecanizado .......................................................................................... 43
14.6 Transición de mecanizado vertical.............................................................................. 44
14.7 Transición de mecanizado horizontal ......................................................................... 45
14.8 Enrase entre el canto transversal y el longitudinal ..................................................... 46
14.9 Signos de presión y marcas de brillo en el fresado de perfiles .................................. 47
14.10 Fisuras (en cantos de madera) .................................................................................. 49
14.11 Lámina protectora no dañada ................................................................................... 50
15. Cuchilla para rascar perfiles y juntas de cola................................................................... 51
15.1 cuchilla para rascar perfiles ........................................................................................ 51
15.1.1 Homogeneidad en la salida de perfil ........................................................................ 51
15.1.2 Calidad de superficie............................................................................................... 52
15.1.3 blanqueamiento por esfuerzo .................................................................................. 53
15.1.4 Forma de la viruta de cuchilla rascadora .................................................................. 54
15.1.5 Signos de presión y marcas de brillo en arrastre de perfil ......................................... 55
15.1.6 Mecanizado uniforme .............................................................................................. 56
15.1.7 Ondulación ............................................................................................................. 57
15.1.8 Rotura de virutas en el canto trasero ....................................................................... 58
15.1.9 Transición del material de cantos a la capa de recubrimiento.................................... 59
15.2 cuchilla para rascar juntas de cola ............................................................................. 60
15.2.1 Capa de recubrimiento sin lesiones ......................................................................... 60
15.2.2 Zona de la junta de cola sin restos de adhesivo ....................................................... 61
15.2.3 Marcas de brillo en la cuchilla para rascar juntas de cola .......................................... 62
15.2.4 Lámina protectora no dañada .................................................................................. 63
13. Retestado

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Retestado

Angulosidad delcorte de retestado
recto

Paralelismo delcorte de bisel

Rectitud

Planicidad

Rugosidad demecanizado

Ausencia defisuras ydesprendimientos

Signos de presión
y marcas de brillo

Lámina protectora
no dañada

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¿Qué?

13.1 Paralelismo del corte de bisel
Característica decalidadDefinición

Normativa
Instrumento de
medición

Método demedición

Paralelismo del corte de bisel
Evaluación de la forma paralela del bisel en el retestado de bisel.
El espesor de bisel debe estar ajustado según el espesor de la cinta de cantos.
Los dos cantos de bisel deben tener la misma distancia paralela en toda laaltura de la cinta de cantos.
Pragmático – subjetivo:• Comprobación visual sin dispositivos auxiliares• Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos)
Teórico – Objetivo:• Microscopio digital• Lupa USB
Para la evaluación del paralelismo se debe utilizar una muestra de prueba con
un espesor de pieza mayor o igual a 38 mm que sirva de ejemplo.
Comprobación visual sin dispositivos auxiliares:
El trayecto paralelo del corte de bisel debe examinarse visualmente con una
buena iluminación. Las desviaciones visuales que se detecten a simple vista a
una distancia de 50 cm en un plazo de 30 segundos se consideran incorrectas.

¿Cómo?

Lupa de medición:
Además de la comprobación visual, se puede utilizar una lupa de medición
auxiliar para poder observar con mayor precisión el trayecto paralelo.

Aspectos
determinantes

Microscopio digital:
Para obtener resultados objetivos y reproducibles se puede utilizar un
microscopio digital para medir y documentar el paralelismo.
Comprobación visual sin dispositivos auxiliares:
El paralelismo del bisel no debe diferir visualmente a lo largo de la altura de lapieza.
Con dispositivos auxiliares:
El paralelismo de la muestra para la prueba con un espesor de pieza mayor oigual a 38 mm no deberá ser superior a 0,05 mm.

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8. septiembre 2022

¿Qué?

13.2 Angulosidad del corte de retestado recto
Característica decalidadDefinición

Angulosidad del corte de retestado recto

Normativa
Instrumento de
mediciónPragmático – subjetivo:• Medición del intervalo de luz con la escuadra de precisión

Método demedición

Teórico – Objetivo:• Microscopio digital• Máquina de medición (p. ej., KMG)
Medición del intervalo de luz con una escuadra de precisión:
Para determinar las desviaciones se utiliza una escuadra de precisión en lasuperficie estrecha para medir el intervalo de luz en un ángulo de 90° con uno
de los catetos del ángulo y comprobar así el segundo cateto del ángulo delcorte de retestado. De esta forma se puede evaluar la rectangularidad del corte
de retestado.

Evaluación de la rectangularidad del corte de retestado recto en el retestado aras y recto.
Esta evaluación se aplica a todos los materiales de canto.

0,05¿Cómo?

┴

Imagen 4: Angulosidad del corte de retestado recto

Aspectos
determinantes

Máquina de medición (KMG):
Comprobación automática de la rectangularidad en comparación con un
modelo CAD
Medición del intervalo de luz con la escuadra de precisión:
La angulosidad del corte de retestado recto no debe diferir visualmente de laescuadra de precisión.
Máquina de medición (KMG):
La angulosidad no debe ser superior a las siguientes tolerancias técnicas demedición:• Espesor de la pieza menor o igual a 22 mm  Tolerancia = 0,05 mm• Espesor de pieza>22 mm  Tolerancia = 0,10 mm

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¿Qué?

13.3 Rectitud del corte de retestado (espesor del material de canto ≤3 mm)
Característica decalidadDefinición

Rectitud del corte de retestado (espesor de canto ≤3 mm)

Normativa
Instrumento de
medición

Evaluación de la rectitud del corte de retestado tras los procesos de retestado
a ras y recto. No debe reconocerse ninguna irregularidad en la superficie delcanto del corte de retestado.
La rectitud se aplica exclusivamente a materiales de canto con un espesor
igual o inferior a 3 mm.
Pragmático – subjetivo:• Medición del intervalo de luz con la regla de canto agudo

Método demedición

Teórico – Objetivo:• Máquina de medición (KMG)
Para la evaluación de la rectitud solo se deben utilizar materiales de canto de
3 mm o inferiores.
Medición del intervalo de luz con la regla de canto agudo:
Para determinar las desviaciones se utiliza una regla de canto agudo en lasuperficie base para medir el intervalo de luz con uno de los lados
longitudinales y comprobar el corte de retestado. De este modo se puede
determinar la rectitud o la planeidad del corte de retestado.

¿Cómo?

0,05

Imagen 5: Rectitud del corte de retestado

Aspectos
determinantes

Máquina de medición (KMG):
Comprobación automática de la rectitud en comparación con un modelo CAD.
Medición del intervalo de luz – Regla de canto agudo:
La rectitud del corte de retestado no debe diferir visualmente a lo largo de laaltura de la pieza y no debe poder reconocerse ningún intervalo de luz
significativo.
Máquina de medición (KMG):
La rectitud del corte de retestado puede diferir un máximo de 0,05 mm en
cintas de cantos de 3 mm o inferiores.

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8. septiembre 2022

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¿Qué?

13.4 Planeidad del corte de retestado (espesor de canto >3 mm)
Característica decalidadDefinición

Normativa
Instrumento de
medición

Método demedición

Planeidad del corte de retestado (espesor de canto >3 mm; cantos macizos)
Evaluación de la planeidad de la superficie del corte de retestado tras el
retestado a ras y recto. No debe reconocerse ninguna irregularidad en lasuperficie del corte de retestado.
La planeidad se aplica exclusivamente a cantos con un espesor superior a
3 mm, denominados también coloquialmente cantos macizos.
Pragmático – subjetivo:• Medición del intervalo de luz con la regla de canto agudo/Escuadra deprecisión
Teórico – Objetivo:• Máquina de medición (KMG)
La característica de calidad de la planeidad solo se puede evaluar en cantosde más de 3 mm. En la medida de lo posible, se debe medir la planeidad delcorte de retestado con un canto macizo de 20 x 60 mm y, si no es posible, conla cinta de cantos con el mayor espesor disponible.

¿Cómo?

Medición del intervalo de luz – Regla de canto agudo/Escuadra de precisión:
Al medir el intervalo de luz con una regla de canto agudo se puede ver acontraluz si la superficie es uniforme o si presenta irregularidades. La
superficie del corte de retestado debe comprobarse en los ocho tramos demedición, como indican las líneas de la imagen.

Imagen 6: Planeidad del corte de retestado

KMG – Máquina de medición:
Comprobación automática de la planeidad en comparación con un
modelo CAD.
Aspectos
determinantes

Medición del intervalo de luz – Regla de canto agudo:
Se debe evaluar de forma visual a contraluz la anchura del intervalo de luz
entre el canto macizo y la escuadra de precisión en cada tramo de medición yen su conjunto. Para ello, no debe reconocerse ningún intervalo de luz
significativo.
Máquina de medición (KMG):
La tolerancia de la planeidad de un corte de retestado es de 0,05 mm como
máximo.

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8. septiembre 2022

13.5 Rugosidad de mecanizado¿Qué?

Característica decalidadDefinición

Rugosidad de mecanizado del corte de retestado
En el mecanizado con filos definidos, la rugosidad de la superficie del corte deretestado se determina por el mellado de las cuchillas (golpes de la cuchilla,
muescas, fibras, estrías, etc.) y se representa en forma de pistas de corte enel corte de retestado.
En los cantos de ABS y de madera pueden aparecer marcas de mecanizado
o de corte, mientras que los cantos de PP tienden a lubricarse.

Normativa
Instrumento de
medición• Norma VDI 3414, hoja 1
Pragmático – subjetivo:• Comprobación táctil (comprobación con el dedo)• Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos)• Medición del intervalo de luz con una regla de canto agudo
Teórico – Objetivo:• Medidor de contornos• Medidor de rugosidad• Microscopio digital (con iluminación en campo oscuro)

Método demedición

Comprobación táctil (comprobación con el dedo):
En la comprobación táctil, las yemas de los dedos deben deslizarse por la
superficie del corte de retestado para reforzar la detección de irregularidades.

¿Cómo?

Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos):
La evaluación de los cortes de retestado de las piezas se realiza con una
buena iluminación y en un ángulo de 90° con entre 5 y 10 aumentos.
Medición del intervalo de luz – Regla de canto agudo:
Para determinar las desviaciones se utiliza una regla de canto agudo para
medir el intervalo de luz del corte de retestado. De este forma, se puedeevaluar la rugosidad de mecanizado en el corte de retestado a contraluz.
Aspectos
determinantes

El valor límite de la rugosidad de mecanizado del corte de retestado es RZ =25.
Comprobación táctil (comprobación con el dedo)
No debe haber ninguna rugosidad significativa perceptible al tacto en el corte
de retestado.
Lupa de medición
No se debe detectar ninguna irregularidad significativa en el corte de retestado
con la lupa de medición.
Medición del intervalo de luz – Regla de canto agudo
No se debe detectar ninguna rugosidad significativa con la regla canto agudo.

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8. septiembre 2022

13.6 Ausencia de fisuras y desprendimientos¿Qué?

Característica decalidadDefinición

Ausencia de fisuras y desprendimientos
Fibras, fisuras y desplazamientos sobresalientes visibles y perceptibles en elcorte de retestado de la cinta de cantos, que pueden producirse en función delmaterial, la forma del filo, el desgaste de la herramienta y el sentido de corte
de las fibras.
Se diferencian dos escenarios en los que se producen fisuras y
desprendimientos:• En materiales de la cinta de cantos de plástico (PP y ABS) se producen
roturas en la parte superior e inferior de la cinta de cantos, yespecialmente en las esquinas.
• En cintas de cantos de madera y melamina se producen fisuras en las
zonas de los cantos del corte de retestado.

Normativa
Instrumento de
medición
Método demediciónPragmático – subjetivo:• Comprobación visual sin dispositivos auxiliares• Comprobación táctil (comprobación con el dedo)
Comprobación visual sin dispositivos auxiliares:
Los cortes de retestado de las piezas se examinan de forma visual con una
buena iluminación, prestando especial atención a la zona de los cantos y lasesquinas. Las desviaciones visuales que se detecten a simple vista a una
distancia de 50 cm en un plazo de 30 segundos se consideran incorrectas.

¿Cómo?

Comprobación táctil (comprobación con el dedo):
Además de la comprobación visual, se deben deslizar las yemas de los dedos
por la superficie en dirección contraria al sentido de corte para poder rectificar
las fibras o los trozos de fibras gracias a su estructura áspera. Estas fibras seenganchan en los surcos y las rugosidades de las yemas de los dedos, por loque pueden detectarse más fácilmente (efecto de pelo de gato).
Aspectos
determinantes

Comprobación visual sin dispositivos auxiliares/comprobación táctil:
No debe haber fisuras visibles ni perceptibles al tacto en toda la altura del corte
de retestado.
Además, no debe haber fisuras ni desprendimientos en la capa derecubrimiento más allá del corte de retestado.

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13.7 Signos de presión y marcas de brillo en el retestado¿Qué?

Característica decalidadDefinición

Signos de presión y marcas de brillo en el retestado
Diferencias en la forma, por un lado, a modo de puntos de presión y marcasde brillo en la cinta de cantos, y, por otro, en forma de fricción al explorar laspiezas con los topes de retestado (elementos de exploración).
Diferencia entre signos de presión y marcas de brillo:• El tope de retestado produce signos de presión en el canto delantero otrasero, especialmente si se trata de topes de retestado verticales.
• Las marcas de brillo se producen en topes de retestado de arrastre oen el tope de retestado de bisel. Se deben tener en cuenta que estas
marcas se intensifican en los tonos oscuros y brillantes.
Pragmático – subjetivo:• Comprobación visual sin dispositivos auxiliares• Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos)• Comprobación táctil (comprobación con el dedo)

Método demedición

Comprobación visual sin dispositivos auxiliares:
Se comprueban visualmente las piezas con cinta de cantos a contraluz o bajo
la luz difusa (luz solar natural o que incide de forma directa). El brillo se
caracteriza por el intenso reflejo de la luz en las superficies lisas. En
comparación con la mayor parte de la superficie, las marcas de brillo y lossignos de presión se pueden reconocer debido a la alteración de la proyección
que se produce cuando incide la luz.
Las desviaciones visuales que se detecten a simple vista a una distancia de
50 cm en un plazo de 30 segundos se consideran incorrectas.

¿Cómo?

Normativa
Instrumento de
medición

Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos):
Con una lupa de medición se pueden examinar y evaluar con mayor precisión
las marcas de brillo o los signos de presión que se hayan detectado.

Aspectos
determinantes

Comprobación táctil (comprobación con el dedo):
En la zona de los topes de retestado utilizados en la pieza, los signos depresión se pueden percibir especialmente al tacto.
En las zonas en las que se colocan o se deslizan los topes de retestado de lacinta de cantos no debe haber ningún signo de presión visible ni perceptible altacto al utilizar los dispositivos de medición especificados.

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8. septiembre 2022

¿Qué?

13.8 Lámina protectora no dañada
Característica decalidadDefinición¿Cómo?

Normativa
Instrumento de
medición

Lámina protectora no dañada
Si la cinta de cantos cuenta con una lámina protectora, esta no debe
estropearse ni rasgarse en el proceso de retestado. Es importante que lalámina protectora no esté dañada. Este fenómeno puede ocurrir especialmente
en grupos de retestado con topes de retestado de arrastre.
Pragmático – subjetivo:• Comprobación visual sin dispositivos auxiliares

Método demedición

Comprobación visual sin dispositivos auxiliares:
La zona de los cortes de retestado de la pieza se examina de forma visual con
una buena iluminación y sin dispositivos auxiliares.
Las desviaciones visuales que se detecten a simple vista a una distancia de
50 cm en un plazo de 30 segundos se consideran incorrectas.

Aspectos
determinantes

Comprobación visual sin dispositivos auxiliares:
Al realizar el control visual se distinguen dos escenarios en la evaluación
visual:••Correcto = la lámina protectora y la adherencia existentes no presentan
daños
Incorrecto = la lámina protectora está dañada o no hay adherencia

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14. Fresado de perfiles

Fresado de perfiles

Paralelismo

Ondulación

Golpes de lacuchilla

Marcas onduladas
producidas por laoscilación

Rugosidad demecanizado

Transición demecanizado
verticalTransición demecanizado
horizontal

A ras
De transversal alongitudinal

Signos de presión
y marcas de brillo

FisurasLámina protectora
no dañada

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14.1 Paralelismo del fresado de perfiles
Paralelismo del fresado de perfiles

Normativa
Instrumento de
mediciónPragmático – subjetivo:• Comprobación visual sin dispositivos auxiliares• Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos)¿Qué?

Característica decalidadDefinición

Evaluación del paralelismo de la forma vertical del perfil (como el radio o elbisel) del fresado de perfiles en toda la altura de la pieza.
El paralelismo de la forma vertical del perfil describe el trayecto paralelo delperfil con la misma anchura de perfil a lo largo de la altura de la pieza de losdos cantos de corte entre sí.

Teórico – Objetivo:• Microscopio digital
Método demedición

Para evaluar el paralelismo se deben utilizar piezas con una altura de 38 mm
o superior.

¿Cómo?

Comprobación visual sin dispositivos auxiliares/lupa de medición:
Se debe examinar el paralelismo de los trayectos verticales del perfil de laspiezas con una buena iluminación. Las desviaciones visuales que se detecten
a simple vista a una distancia de 50 cm en un plazo de 30 segundos seconsideran incorrectas.
Microscopio digital:
Además, se puede utilizar un microscopio digital para obtener resultados
objetivos y reproducibles.
Aspectos
determinantes

Comprobación visual sin dispositivos auxiliares/lupa de medición:
No debe reconocerse a simple vista ninguna desviación en el paralelismo tras
el fresado de perfiles en toda la altura de la pieza.
Microscopio digital:
El paralelismo de la forma del perfil de la cinta de cantos puede diferir unmáximo de 0,05 mm a lo largo de toda la altura de la pieza.

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8. septiembre 2022

14.2 Ondulación¿Qué?

Característica decalidadDefinición

Ondulación
La ondulación que se produce como consecuencia del mecanizado con
desprendimiento de virutas implica un desnivel con longitudes de onda oincluso irregularidades de la superficie.
Esta ondulación se produce debido a la zona de salida plana de los filos
cortantes de la herramienta, que puede hacer que un perfil, como un radio o
un bisel, sea demasiado ancho y que las dos zonas de los cantos, por ejemplo,
de los radios, sean onduladas.
Para obtener un radio preciso, es importante utilizar la herramienta adecuada
para el radio deseado.

Normativa
Instrumento de
medición

Método demediciónPragmático – subjetivo:• Comprobación visual sin dispositivos auxiliares• Medición del intervalo de luz – Regla de canto agudo/Escuadra deprecisión• Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos)
Teórico – Objetivo:• Microscopio digital• Máquina de medición KMG• Medidor de contornos
Comprobación visual sin dispositivos auxiliares:
Los trayectos rectos de los perfiles deben examinarse con una buena
iluminación. Las desviaciones visuales que se detecten a simple vista a una
distancia de 50 cm en un plazo de 30 segundos se consideran incorrectas.

¿Cómo?

Medición del intervalo de luz – Regla de canto agudo/Escuadra de precisión:
Para que la ondulación pueda detectarse de mejor forma, se puede utilizar una
regla de canto agudo o una escuadra de precisión.
Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos):
La evaluación de los perfiles verticales y horizontales de las piezas se realiza
con una buena iluminación y en un ángulo de 90° con una lupa de medición(de entre 5 y 10 aumentos).
Microscopio digital:
Además, se puede utilizar un microscopio digital para obtener resultados
objetivos y reproducibles.
Aspectos
determinantes

Comprobación visual/Lupa de medición/Microscopio digital:
No debe haber ondulaciones visibles.
Medición del intervalo de luz – Regla de canto agudo/Escuadra de precisión:
Se debe evaluar de forma visual la anchura del intervalo de luz entre la cinta
de cantos y la regla de canto agudo. En perfiles rectos que no presenten
ninguna onda, no debe reconocerse ninguna hendidura ni ondulación al utilizar
una regla de canto agudo, por ejemplo.

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8. septiembre 2022

14.3 Golpes de la cuchilla¿Qué?

Característica decalidadDefinición

Normativa
Instrumento de
medición¿Cómo?

Método demedición

Golpes de la cuchilla en la parte vertical de la pieza
La parte vertical fresada del fresado de perfiles presenta unas pistas demecanizado características, que pueden aparecer en forma de golpes de lacuchilla. Al trabajar con herramientas de varias cuchillas, la cinemática deincisión permite únicamente aplicar un filo en la superficie fresada debido a lastolerancias de los filos individuales. El avance de la herramienta determina ladistancia entre los distintos golpes de la cuchilla.
La ausencia de una cuchilla rascadora puede provocar que los golpes de lacuchilla no se nivelen, por lo que permanecen en la parte vertical yespecialmente en las esquinas (esfera inferior y superior).
Pragmático – subjetivo:• Comprobación visual y táctil (comprobación con el dedo)• Marcación (con medición manual)• Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos)
Teórico – Objetivo:• Microscopio digital (iluminación en campo oscuro/procesamiento de
imágenes)• Proceso de exploración por avance• Máquina de medición (KMG)• Medidor de contornos• Comprobación visual (sistema de cámara/láser)Comprobación visual y táctil (comprobación con el dedo):
Se realizará una evaluación visual de la parte vertical de toda la superficie
estrecha formateada y una evaluación táctil adicional. Se consideraránincorrectas las desviaciones visuales que se detecten a simple vista a una
distancia de 50 cm en un plazo de
30 segundos. En la comprobación táctil, las yemas de los dedos deben
deslizarse por la superficie estrecha para reforzar la detección de golpes de lacuchilla.
Marcación (con medición manual):
Se puede utilizar una barra de grafito, por ejemplo. Las partículas de color se
depositan en los golpes de la cuchilla al ejercer presión sobre la superficie delcanto de corte. (Si el diámetro del golpe de la cuchilla es uniforme, se debe
realizar un recuento de los golpes y, a partir de este, calcular un promedio para
reducir la incertidumbre a la hora de determinar los puntos iniciales y finales).
Microscopio:
Al igual que ocurre en la comprobación visual, se puede utilizar un microscopio
digital (p. ej., utilizando una técnica de iluminación en campo oscuro) para
examinar los golpes de la cuchilla presentes en la parte vertical de una pieza.
Además, se puede medir y documentar la longitud de los golpes de la cuchilla.

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Aspectos
determinantes

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El impacto de los golpes de la cuchilla debe ser muy poco pronunciado en todala altura vertical de los perfiles (p. ej., un radio o un bisel). Se debe tener encuenta que el trayecto de los respectivos perfiles en las esquinas sea uniforme
para que el perfil no presente imperfecciones. Es especialmente importanteque se realice una valoración personal de los radios de las esquinas y seconsidere que son redondos.

14.4 Marcas onduladas producidas por la oscilación¿Qué?

Característica decalidadDefinición

Normativa
Instrumento de
medición

Marcas onduladas producidas por la oscilación
Marcas dispuestas de forma transversal al sentido de avance en los perfiles(en los radios y los biseles, por ejemplo) causadas por las oscilaciones yvibraciones que produce la fresa perfilada debido a una rigidez del sistema
insuficiente, por ejemplo.
Este tipo de marcas onduladas solo aparecen en sentido horizontal debido ala alta fricción estática de las cintas de cantos de madera.
Pragmático – subjetivo:• Comprobación visual sin dispositivos auxiliares• Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos)• Marcación (con medición manual)¿Cómo?

Teórico – Objetivo:• Microscopio digital• Máquina de medición KMG• Medidor de contornos
Método demedición
Aspectos
determinantes

Ver 14.3 Golpes de la cuchillaNo deben apreciarse marcas onduladas causadas por la oscilación.

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8. septiembre 2022

14.5 Rugosidad de mecanizado¿Qué?

Característica decalidadDefinición

Rugosidad de mecanizado (efecto de lubricación PP)
En el mecanizado con filos definidos, la rugosidad de la superficie del fresadode perfiles se determina por el mellado de las cuchillas (golpes de la cuchilla,
muescas, fibras, estrías, etc.) y se representa en forma de pistas de corte enel perfil.
En los cantos de ABS y de madera pueden aparecer marcas de mecanizado
o de corte, mientras que los cantos de PP y sus propiedades de material
tienden a lubricarse, lo que puede solucionarse si la velocidad de corte, el
sentido de giro y la velocidad de la herramienta son correctos (en marcha
síncrona o en contramarcha).

Normativa
Instrumento de
mediciónPragmático – subjetivo:• Comprobación táctil (comprobación con el dedo)• Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos)• Medición del intervalo de luz con una regla de canto agudo¿Cómo?

Teórico – Objetivo:• Medidor de contornos• Medidor de rugosidad• Microscopio digital (con iluminación en campo oscuro)
Método demedición
Aspectos
determinantes

Ver 14.2 Ondulaciones
Al utilizar los dispositivos de medición especificados, no debe apreciarse deforma visual ninguna rugosidad de mecanizado perceptible en forma demarcas de corte o efectos de lubricación en toda la zona de perfiles.

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14.6 Transición de mecanizado vertical
Transición de mecanizado vertical
Evaluación de la transición del mecanizado superior al inferior en la partevertical. Se aplica a grupos en los que el fresado de la parte vertical se realiza
mediante dos dispositivos o mecanizados independientes (p. ej., FK11, FF32
y FK21).
Las diferentes aplicaciones o ajustes del grupo superior e inferior pueden dar
lugar a distintas formas del perfil (en un radio o un bisel, por ejemplo) y a
transiciones reconocibles; es decir, que el radio superior sea más grande que
el inferior, por ejemplo.

¿Qué?

Característica decalidadDefinición

Imagen 7: Transición de mecanizado vertical¿Cómo?

Normativa
Instrumento de
medición

Método demediciónPragmático – subjetivo:• Comprobación visual sin dispositivos auxiliares• Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos)• Medición del intervalo de luz con la regla de canto agudo/escuadra deprecisión
Teórico – Objetivo:• Microscopio digital• Máquina de medición (KMG)• Medidor de contornos
Para evaluar la transición de mecanizado del perfil a lo largo de la altura de lasuperficie estrecha vertical, el espesor del tablero debe ser de 38 mm comomínimo; de lo contrario, no se detectarán posibles errores.
Comprobación visual sin dispositivos auxiliares:
La homogeneidad de las transiciones de perfil se examina en los recorridos olos radios fresados de forma vertical con una buena iluminación. Las
desviaciones visuales que se detecten a simple vista a una distancia de 50 cm
en un plazo de 30 segundos se consideran incorrectas.
Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos)/Regla de canto agudo/Escuadra deprecisión:
Con una lupa de medición o una regla de canto agudo se pueden identificar y
examinar con más detalle las transiciones de mecanizado que se hayan
detectado.

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Aspectos
determinantes

8. septiembre 2022

El trayecto de los perfiles fresados se debe evaluar en la transición de la partevertical. No debe detectarse ninguna transición en la parte vertical. Tampoco
debe haber salientes visibles ni perceptibles al tacto. Para que no ocurra, sedebe asegurar que el trayecto es homogéneo.

14.7 Transición de mecanizado horizontal
Característica decalidadDefinición

Transición de mecanizado horizontal
Evaluación de la transición del fresado del canto superior e inferior de lapieza (fresado de precisión o multifresado) al fresado de perfiles del contornodelantero y trasero de la pieza. Se aplica a grupos que mecanizan
exclusivamente el contorno delantero y trasero de la pieza (p. ej., FK30).

¿Qué?

Durante el fresado de perfiles del contorno delantero y trasero de la pieza
pueden producirse transiciones no deseadas debido a que los puntos de lalínea son incorrectos o a presiones y ajustes mecánicos erróneos, por
ejemplo. El contorno de fresado de perfiles debe corresponder al contornodel canto longitudinal. Además, se debe evitar dañar la capa derecubrimiento, especialmente en la zona de las esquinas.

Imagen 8: Transición de mecanizado horizontal

Normativa
Instrumento de
mediciónPragmático – subjetivo:• Comprobación visual sin dispositivos auxiliares• Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos)• Medición del intervalo de luz con la regla de canto agudo/escuadra deprecisión¿Cómo?

Teórico – Objetivo:• Microscopio digital• Máquina de medición (KMG)• Medidor de contornos
Método demedición
Aspectos
determinantes

Mismo método que en el capítulo 14.6 – "Transición de mecanizado vertical".
El trayecto del perfil fresado (un radio o un bisel, por ejemplo) se debe
evaluar en la transición de la parte horizontal. No debe haber transiciones osalientes visibles o perceptibles al tacto en la parte horizontal al utilizar losMecanizado posterior
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instrumentos de medición definidos. Se debe asegurar que el trayecto es
homogéneo.
Además, la capa de recubrimiento no debe presentar lesiones,
especialmente en las esquinas.

14.8 Enrase entre el canto transversal y el longitudinal¿Qué?

Característica decalidadDefinición

Normativa
Instrumento de
medición

Enrase entre el canto transversal y el longitudinal
Al trabajar con piezas con cantos longitudinales y transversales encolados se
produce una transición entre las dos cintas de cantos tras el fresado deperfiles. La transición se produce en la zona de la salida de perfil hacia elcanto transversal.
Para obtener una salida del perfil exacta, es importante utilizar la herramienta
adecuada para el radio deseado.
Pragmático – subjetivo:• Comprobación visual y táctil (comprobación con el dedo)• Medición del intervalo de luz con la regla de canto agudo/Escuadra deprecisión
Teórico – Objetivo:• Microscopio digital• Medidor de contornos• Máquina de medición (KMG)¿Cómo?

Método demedición

Comprobación visual y táctil (comprobación con el dedo):
Las piezas se evalúan en la zona de la transición del canto longitudinal al
canto transversal con una buena iluminación. Las desviaciones visuales que
se detecten a simple vista a una distancia de 50 cm en un plazo de
30 segundos se consideran incorrectas. Además, se debe realizar una
comprobación táctil.

Imagen 9: Enrase del canto transversal al longitudinal

Medición del intervalo de luz con la regla de canto agudo/escuadra deprecisión:
Con una regla de canto agudo se pueden identificar y examinar con más
detalle las transiciones de mecanizado que se hayan detectado.
Aspectos
determinantes

Un saliente perceptible puede nivelarse y eliminarse si la pieza se almacena
durante 7 días.

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Comprobación visual y táctil (comprobación con el dedo):
No deberá haber ningún saliente claramente visible ni perceptible al tacto en
la transición del canto longitudinal al canto transversal.
Medición del intervalo de luz con la regla de canto agudo/escuadra deprecisión:No deberá haber ningún saliente significativo en forma de intervalo de luz enla transición del canto longitudinal al canto transversal.
Microscopio digital/Medidor de contornos/Máquina de medición (KMG):
Tolerancia de la transición: ±0,05 mm.

14.9 Signos de presión y marcas de brillo en el fresado de perfiles
Característica decalidadDefinición

Diferencias en la forma a modo de puntos de presión y marcas de brillo en la
cinta de cantos al examinar las piezas con los rodillos de exploración y las
zapatas conductoras de los grupos fresadores de perfiles (elementos deexploración).
Diferencia entre signos de presión y marcas de brillo:• Las presiones se producen especialmente en la exploración rodante
con los rodillos de exploración debido a la presión o el impacto dearranque y a la carga puntual ejercida por los rodillos de exploración.
Esto se produce especialmente en materiales de cinta de cantos
blandos, como el papel.
• Las marcas de brillo se producen cuando el patín de arranque sedesliza en el lado frontal y debido a la exploración lateral en lasuperficie estrecha. Se debe tener en cuenta que estas marcas seintensifican en los tonos oscuros y brillantes.

¿Qué?
¿Cómo?

Signos de presión y marcas de brillo en el fresado de perfiles

Normativa
Instrumento de
mediciónPragmático – subjetivo:• Comprobación visual sin dispositivos auxiliares• Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos)• Comprobación táctil (comprobación con el dedo)

Método demedición

Comprobación visual sin dispositivos auxiliares:
Se comprueban visualmente las cintas de cantos de las piezas a contraluz obajo la luz difusa (luz solar natural o que incide de forma directa). El brillo se
caracteriza por el intenso reflejo de la luz en las superficies lisas. Las presiones
y las marcas de brillo pueden verse con la proyección que se produce cuando
incide la luz. Las desviaciones visuales que se detecten a simple vista a una
distancia de 50 cm en un plazo de 30 segundos se consideran incorrectas.
Lupa de medición:
Con una lupa de medición se pueden examinar y evaluar con mayor precisión
las marcas de brillo o los signos de presión que se hayan detectado.

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Comprobación táctil (comprobación con el dedo):
En la zona de los topes de retestado utilizados en la pieza, los signos depresión se pueden percibir especialmente al tacto.
Aspectos
determinantes

Al utilizar los dispositivos de medición especificados, no debe haber signosde presión ni marcas de brillo visibles ni perceptibles al tacto en las zonas dela cinta de cantos en las que el dispositivo de exploración rueda o se desliza.

Mecanizado posterior
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14.10 Fisuras (en cantos de madera)
Fisuras (en cantos de madera)

Normativa
Instrumento de
mediciónPragmático – subjetivo:• Comprobación visual sin dispositivos auxiliares• Comprobación táctil (comprobación con el dedo)
Comprobación visual sin dispositivos auxiliares:
Los perfiles fresados de las piezas deben examinarse con una buena
iluminación. Las desviaciones visuales que se detecten a simple vista a una
distancia de 50 cm en un plazo de 30 segundos se consideran incorrectas.

¿Qué?

Característica decalidadDefinición¿Cómo?

Método demedición

Virutas, fibras, fisuras y desplazamientos sobresalientes visibles yperceptibles en la zona del perfil del material de cinta de canto, que pueden
producirse en función del material, la forma de la cuchilla, el desgaste de laherramienta y el sentido de corte de las fibras.
En el fresado de perfiles, solo se producen fisuras con materiales de cantos
de madera, especialmente maderas con fibras largas. Este fenómeno puede
solucionarse realizando un cambio en el fresado síncrono.

Comprobación táctil (comprobación con el dedo):
Además de la comprobación visual, se deben deslizar las yemas de losdedos por la superficie en sentido contrario a las fibras para poder rectificar
las fibras o los trozos de fibras gracias a su estructura áspera. Estas fibras seenganchan en los surcos y las rugosidades de las yemas de los dedos, por loque pueden detectarse más fácilmente (efecto de pelo de gato).
Aspectos
determinantes

Comprobación visual sin dispositivos auxiliares/comprobación táctil:
No debe haber fisuras visibles ni perceptibles al tacto en todo el perfil
fresado.

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8. septiembre 2022

14.11 Lámina protectora no dañada
Lámina protectora no dañada

Normativa
Instrumento de
mediciónPragmático – subjetivo:• Comprobación visual sin dispositivos auxiliares

Método demedición

Comprobación visual sin dispositivos auxiliares:
La zona de fresado de perfiles de la pieza se examina de forma visual con
una buena iluminación y sin dispositivos auxiliares. Las desviaciones visuales
que se detecten a simple vista a una distancia de 50 cm en un plazo de
30 segundos se consideran incorrectas.

Aspectos
determinantes

Comprobación visual sin dispositivos auxiliares:
Al realizar un control o una evaluación visuales se distinguen dos escenarios:¿Cómo?

¿Qué?

Característica decalidadDefinición

Si la cinta de cantos cuenta con una lámina protectora, esta no debe
estropearse ni rasgarse durante el fresado de perfiles, ni quedar medio
desprendida. Es importante que la lámina protectora no esté dañada.
Este fenómeno puede ocurrir al colocar el grupo sobre la superficie de lapieza, especialmente si se trabaja con láminas con una adherencia escasa.

••

Correcto = la lámina protectora y la adherencia existentes no presentan
daños
Incorrecto = la lámina protectora está dañada y/o no hay adherencia

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15. Cuchilla para rascar perfiles y juntas de cola
15.1 cuchilla para rascar perfiles
15.1.1 Homogeneidad en la salida de perfil¿Qué?

Característica decalidadDefinición

Homogeneidad en la salida del perfil
Para conseguir una salida de perfil homogénea hacia el centro de lasuperficie estrecha se tiene en cuenta que la forma de los perfiles
superior e inferior sea idéntica.
Para ello, pueden tomarse como referencia las indicaciones
correspondientes según el diseño de la pieza y el perfil de herramienta
adecuado para el material de cantos.
Material de baseMaterial de cantoRadio de fin derosca
homogéneo
Imagen 10: Ejemplo de radio de fin de rosca homogéneo

Normativa
Instrumento de
mediciónPragmático – subjetivo:• Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos)• Pie de rey/Calibre de profundidadTeórico – Objetivo:• Microscopio digital

Método de medición

Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos)
ver el capítulo 14.2

¿Cómo?

Pie de rey/Calibre de profundidad:
La profundidad del perfil correspondiente puede medirse en al menos
4 puntos de medición en toda la longitud de la pieza con un calibre deprofundidad y compararla con el perfil opuesto.
Microscopio digital:
ver el capítulo 14.2
Aspectos
determinantes

Se debe garantizar un trayecto homogéneo de los perfiles en direccióna la superficie estrecha con los instrumentos de medición especificados.
Además, los perfiles superior e inferior no deben diferir entre sí(desviación máxima del 10 %).
Ejemplos: radio de 1 mm  desviación máxima de 0,1 mm (= 10 %)Bisel de 3 mm  desviación máxima de 0,3 mm (= 10 %)Mecanizado posterior
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¿Qué?

15.1.2 Calidad de superficie
Característica decalidadDefinición

Normativa
Instrumento de
medición¿Cómo?

Método de medición

acabado superficial
No debe haber marcas de mecanizado en forma de golpes de la cuchillade las herramientas de fresado en las partes horizontales superior einferior de los perfiles tras el mecanizado de cuchillas para rascar
perfiles.
Pragmático – subjetivo:• Comprobación visual sin dispositivos auxiliares• Comprobación táctil
Comprobación visual sin dispositivos auxiliares:
El reflejo de los perfiles de las piezas se examina de forma visual acontraluz y con una buena iluminación para comprobar su calidad desuperficie. Las desviaciones visuales que se detecten a simple vista a
una distancia de 50 cm en un plazo de 30 segundos se consideran
incorrectas.
Comprobación táctil:
En la comprobación táctil, las yemas de los dedos deben deslizarse porla superficie de los perfiles horizontales para reforzar la detección degolpes de la cuchilla.

Aspectos
determinantes

No debe haber golpes de la cuchilla ni marcas de mecanizado visibles
o perceptibles al tacto en la parte horizontal en toda su longitud tras el
mecanizado de cuchillas para rascar perfiles.
Debe conseguirse una superficie notablemente lisa en toda su longitud.

Mecanizado posterior
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8. septiembre 2022

15.1.3 blanqueamiento por esfuerzo
blanqueamiento por esfuerzo

Normativa
Instrumento de
mediciónPragmático – subjetivo:• Comprobación visual sin dispositivos auxiliares

Método de medición

Comprobación visual sin dispositivos auxiliares:
El reflejo de los perfiles de las piezas se examina de forma visual acontraluz y con una buena iluminación para comprobar su tendencia adesarrollar blanqueamiento por esfuerzo.
Las desviaciones visuales que se detecten a simple vista a una distancia
de 50 cm en un plazo de 30 segundos se consideran incorrectas.

Aspectos
determinantes

Comprobación visual sin dispositivos auxiliares:
La diferencia de color entre las superficies de los perfiles extendidos yla superficie estrecha debe ser lo más pequeña posible. No debe haberblanqueamiento por esfuerzo visible.

¿Cómo?

¿Qué?

Característica decalidadDefinición

Los cantos de plástico tienden a desarrollar blanqueamiento por
esfuerzo y superficies mates durante el mecanizado de cuchillasrascadoras. Además, la solidez de color se ve afectada, especialmenteen cintas de cantos oscuras.
En el mecanizado de cuchillas rascadoras se puede producir
blanqueamiento por esfuerzo en las superficies de corte de las cintas decantos, que puede reconocerse por el molesto brillo blanco o gris que
produce.
Para que no se produzca blanqueamiento por esfuerzo debe haberse
utilizado el ajuste del espesor de viruta recomendado (capítulo 15.1.4).

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¿Qué?

15.1.4 Forma de la viruta de cuchilla rascadora
Característica decalidadDefinición

Forma de la viruta de cuchilla rascadora

Normativa
Instrumento de
mediciónPragmático – subjetivo:• Comprobación táctil

Se debe evaluar la forma de la viruta de cuchilla rascadora en todo elrecorrido arrastrado del perfil para evitar que se produzcan
aclaramientos o blanqueamientos por esfuerzo, nivelar los golpes de lacuchilla del mecanizado de fresado y lograr un resultado óptimo.

Pragmático – objetivo:• Pie de rey• Micrómetro¿Cómo?

Método de medición

Comprobación táctil:
Se comprueba de forma táctil que el espesor y la anchura de la viruta
extendida sean uniformes en toda la longitud de la pieza.
Pie de rey/Micrómetro:
Medición del espesor y la anchura de viruta en toda su longitud; se aplica
a la viruta superior e inferior.

Aspectos
determinantes

Comprobación táctil:
En función del material de cinta de canto, se debe conseguir una viruta
lo más lisa posible con el mismo espesor y la misma anchura en toda su
longitud. Además, la viruta debe enrollarse o desenrollarse lo menos
posible.
Pie de rey/Micrómetro:
En términos técnicos de medición, se aplican las siguientes tolerancias
al espesor de viruta:
Espesor nominal de viruta = de 0,1 mm a 0,15 mm(excepción: espesor nominal de viruta con cantos PMMA = de 0,06 mm
a 0,08 mm)

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15.1.5 Signos de presión y marcas de brillo en arrastre de perfil¿Qué?

Característica decalidadDefinición

Signos de presión y marcas de brillo en arrastre de perfil
Diferencias en la forma a modo de puntos de presión y marcas de brillo
en la cinta de cantos al examinar las piezas con los rodillos deexploración y las zapatas conductoras de los grupos de cuchillas para
rascar perfiles (elementos de exploración).
Dependen de las propiedades del material y de la presión deexploración, el impacto de arranque, la carrera, la aplicación deantigripante, la planeidad de la instalación y el abombamiento delmaterial de cinta de canto.
Diferencia entre signos de presión y marcas de brillo:• Las presiones se producen especialmente en la exploración
rodante con los rodillos de exploración debido a la presión o el
impacto de arranque y a la carga puntual ejercida por los rodillos
de exploración. Esto se produce especialmente en materiales decinta de cantos blandos, como el papel.
• Se producen marcas de brillo en la exploración deslizante(zapata conductora), por ejemplo, en la exploración del lado
frontal. Se debe tener en cuenta que estas marcas se intensificanen los tonos oscuros y brillantes.
Pragmático – subjetivo:• Comprobación visual sin dispositivos auxiliares• Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos)

Método de medición

Comprobación visual sin dispositivos auxiliares (en un espacio con
buena iluminación):
Se comprueban visualmente las cintas de cantos de las piezas acontraluz o bajo la luz difusa (luz solar natural o que incide de forma
directa). El brillo se caracteriza por el intenso reflejo de la luz en las
superficies lisas. Las presiones y las marcas de brillo pueden verse conla proyección que se produce cuando incide la luz. Las desviaciones
visuales que se detecten a simple vista a una distancia de 50 cm en unplazo de 30 segundos se consideran incorrectas.

¿Cómo?

Normativa
Instrumento de
medición

Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos)
Con una lupa de medición se pueden examinar y evaluar con mayor
precisión las marcas de brillo o los signos de presión que se hayan
detectado.
Aspectos
determinantes

Al utilizar los dispositivos de medición especificados, no debe habersignos de presión ni marcas de brillo visibles ni perceptibles al tacto enlas zonas de la cinta de cantos en las que el dispositivo de exploración
rueda o se desliza.

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15.1.6 Mecanizado uniforme¿Qué?

Característica decalidadDefinición

Mecanizado uniforme
En el mecanizado uniforme se debe garantizar un aspecto homogéneo
sin abolladuras ni escalonamientos en toda la longitud de la pieza.
Se debe prestar especial atención al canto delantero y trasero al realizar
exploraciones con 2 o 3 rodillos,
ya que pueden influir especialmente en la presión de exploración y la
carrera.
Pragmático – subjetivo:• Comprobación visual sin dispositivos auxiliares

Método de medición

Comprobación visual sin dispositivos auxiliares (en un espacio con
buena iluminación):
Se comprueban visualmente las cintas de cantos de las piezas acontraluz o bajo la luz difusa (luz solar natural o que incide de forma
directa). El brillo se caracteriza por el intenso reflejo de la luz en las
superficies lisas. Los escalonamientos y las abolladuras pueden verse
con la proyección que se produce cuando incide la luz.
Las desviaciones visuales que se detecten a simple vista a una distancia
de 50 cm en un plazo de 30 segundos se consideran incorrectas.

Aspectos
determinantes

Comprobación visual sin dispositivos auxiliares:
No deben apreciarse visualmente ni escalonamientos ni abolladuras enel perfil (un radio o un bisel, por ejemplo) y especialmente en el cantodelantero y trasero en toda la longitud de la pieza.

¿Cómo?

Normativa
Instrumento de
mediciónMecanizado posterior
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15.1.7 Ondulación
Ondulación

Normativa
Instrumento de
mediciónPragmático – subjetivo:• Comprobación visual¿Qué?

Característica decalidadDefinición

Ondulaciones debido a oscilaciones provocadas por una rigidez
insuficiente y por la forma demasiado profunda del perfil (un radio o unbisel, por ejemplo) en dirección a la superficie estrecha. Estas
ondulaciones pueden producirse especialmente en forma deoscilaciones de arranque en la zona del canto delantero debido a la
carrera. La ondulación puede verse influida además por la presión deexploración, la carrera y el espesor de viruta (a mayor radio y mayor
espesor de viruta  mayor ondulación).
Para que no se produzcan ondulaciones debe haberse utilizado elajuste del espesor de viruta recomendado (capítulo 15.1.4).

Pragmático – objetivo:• Comparador• Pie de rey¿Cómo?

Método de medición

Comprobación visual:Se examina el trayecto de los perfiles verticales y horizontales de laspiezas con una buena iluminación. Las desviaciones visuales que se
detecten a simple vista a una distancia de 50 cm en un plazo de
30 segundos se consideran incorrectas.
Comparador:
Para determinar la carrera del grupo de cuchillas para rascar perfiles
se coloca un comparador en el grupo (valor estándar de 0,5 mm a
0,7 mm).
Pie de rey:
El pie de rey se utiliza para medir el espesor de viruta y la anchura deviruta según el capítulo 15.1.4.

Aspectos
determinantes

Comprobación visual:No debe haber ondas visibles en toda la longitud horizontal de losperfiles.

Mecanizado posterior
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15.1.8 Rotura de virutas en el canto trasero¿Qué?

Característica decalidadDefinición

Normativa
Instrumento de
medición

Rotura de virutas en el canto trasero
Debe tenerse en cuenta que se produce una rotura exacta de la viruta
extendida en el canto trasero, especialmente en el mecanizado
longitudinal.
Para conseguir una rotura de viruta óptima es necesario tener en cuenta
los estándares establecidos de calidad de material de la forma de lasvirutas de cuchilla rascadora que figuran en el capítulo 15.1.4.
Pragmático – subjetivo:• Comprobación visual sin dispositivos auxiliares
Comprobación visual sin dispositivos auxiliares:
Se examinan las piezas con una buena iluminación y prestando especial
atención al canto trasero. Las desviaciones visuales que se detecten asimple vista a una distancia de 50 cm en un plazo de 30 segundos seconsideran incorrectas.

Aspectos
determinantes

Comprobación visual sin dispositivos auxiliares:
La viruta del canto trasero debe separarse a ras. Además, no debe
haber puntos de fisura o de desprendimiento visibles en forma dedefectos por pintura o blanqueamiento por esfuerzo.

¿Cómo?

Método de medición

Mecanizado posterior
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15.1.9 Transición del material de cantos a la capa de recubrimiento
Característica decalidadDefinición

Transición del material de cantos a la capa de recubrimiento
Se debe conseguir una transición homogénea del material de cantos ala capa de recubrimiento del material de base, especialmente en la zonade la junta de cola. Se aplica tanto a la transición superior como a lainferior.

¿Qué?

Material de base

Zona de transiciónde los cantos a lacapa derecubrimiento

Imagen 11: Transición del material de cantos a la capa derecubrimiento

Pragmático – subjetivo:• Comprobación táctil
• Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos)

Método de medición

Comprobación táctil:
En la comprobación táctil, las yemas de los dedos deben deslizarse porla superficie de la transición del material de cantos a la capa derecubrimiento para reforzar la detección de irregularidades.

¿Cómo?

Normativa
Instrumento de
medición

Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos):
La evaluación de la transición del material de cantos a las capas derecubrimiento de la pieza se realiza con una buena iluminación y en unángulo de 90° con entre 5 y 10 aumentos.
Aspectos
determinantes

Las transiciones del material de cantos a las capas de recubrimiento delmaterial de base deben estar a ras. No debe haber escalonamientos nitransiciones visibles ni perceptibles al tacto al utilizar los instrumentos
de medición.
Además, la capa de recubrimiento no puede sufrir daños durante latransición.

Mecanizado posterior
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15.2 cuchilla para rascar juntas de cola
15.2.1 Capa de recubrimiento sin lesiones
Capa de recubrimiento sin lesiones

Normativa
Instrumento de
mediciónPragmático – subjetivo:• Comprobación visual sin dispositivos auxiliares• Comprobación táctil (comprobación con el dedo)

Método de medición

Comprobación visual sin dispositivos auxiliares:
Se examinan visualmente las transiciones entre las superficies delmaterial de base y el material de cantos con una buena iluminación,
prestando especial atención a los cantos delantero y trasero. Las
desviaciones visuales que se detecten a simple vista a una distancia de
50 cm en un plazo de 30 segundos se consideran incorrectas.

¿Cómo?

¿Qué?

Característica decalidadDefinición

Daños visibles en la capa de recubrimiento debido a que la cuchillapara rascar juntas de cola se ha introducido demasiado. Pueden
aparecer en forma de irregularidades, daños, rayaduras o alteraciones
de la estructura superficial.
Se debe prestar especial atención a las zonas del canto delantero y
trasero, ya que deben ser idénticas.

Comprobación táctil (comprobación con el dedo):
Además de la comprobación visual, las yemas de los dedos se deben
deslizar por la superficie extendida para poder detectar los daños de lacapa de recubrimiento.
Aspectos
determinantes

No debe haber daños visibles ni perceptibles al tacto en la capa derecubrimiento en toda la superficie extendida.

Mecanizado posterior
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¿Qué?

15.2.2 Zona de la junta de cola sin restos de adhesivo
Característica decalidadDefinición

Normativa
Instrumento de
medición¿Cómo?

Método de medición

Zona de la junta de cola sin restos de adhesivo
Restos visibles de adhesivo en la zona de la junta que la cuchilla para
rascar juntas de cola no ha retirado. Debe tenerse en cuenta que hayael menor número posible de salientes de restos en el material decantos.
Pragmático – subjetivo:• Comprobación visual• Comprobación táctil
• Lupa de medición
Comprobación visual sin dispositivos auxiliares:
Se examinan visualmente las transiciones entre las superficies delmaterial de base y el material de cantos con una buena iluminación,
prestando especial atención a los cantos delantero y trasero. Las
desviaciones visuales que se detecten a simple vista a una distancia de
50 cm en un plazo de 30 segundos se consideran incorrectas.
Comprobación táctil (comprobación con el dedo):
Además de la comprobación visual, las yemas de los dedos se deben
deslizar por la superficie extendida para poder detectar los daños de lacapa de recubrimiento.
Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos):
Con una lupa de medición se pueden examinar y evaluar con mayor
precisión los restos de adhesivo que se hayan detectado.

Aspectos
determinantes

No debe haber restos de adhesivo ni salientes mínimos en la cinta decantos visibles ni perceptibles al tacto en toda la superficie extendida oen la junta de cola.

Mecanizado posterior
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15.2.3 Marcas de brillo en la cuchilla para rascar juntas de cola
Marcas de brillo en la cuchilla para rascar juntas de cola

Normativa
Instrumento de
mediciónPragmático – subjetivo:• Comprobación visual sin dispositivos auxiliares• Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos)

Método de medición

Comprobación visual sin dispositivos auxiliares (en un espacio con buena
iluminación):
Se comprueban visualmente las capas de recubrimiento de las piezas acontraluz o bajo la luz difusa (luz solar natural o que incide de forma
directa). El brillo se caracteriza por el intenso reflejo de la luz en las
superficies lisas. Las presiones y las marcas de brillo pueden verse conla proyección que se produce cuando incide la luz. Las desviaciones
visuales que se detecten a simple vista a una distancia de 50 cm en unplazo de 30 segundos se consideran incorrectas.

¿Cómo?

¿Qué?

Característica decalidadDefinición

Daños superficiales en forma de marcas de brillo en la capa derecubrimiento al explorar las piezas con las zapatas de exploración delgrupo de cuchillas para rascar juntas de cola (elementos de exploración).
Los daños dependen de las propiedades del material y de la presión deexploración, el impacto de arranque, la carrera, la aplicación deantigripante, la planeidad de la instalación y el abombamiento del materialde cinta de canto.
Durante la exploración deslizante (zapata conductora) se producen
marcas de brillo. Se deben tener en cuenta que estas marcas seintensifican en los tonos oscuros y brillantes.

Lupa de medición (de 5 a 10 aumentos):
Con una lupa de medición se pueden examinar y evaluar con mayor
precisión las marcas de brillo o los signos de presión que se hayan
detectado.
Aspectos
determinantes

Al utilizar el dispositivo de medición especificado, no debe haber signosde presión ni marcas de brillo visibles ni perceptibles al tacto en las zonasde la cinta de cantos en las que el dispositivo de exploración rueda o sedesliza.

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¿Qué?

15.2.4 Lámina protectora no dañada
Característica decalidadDefinición¿Cómo?

Normativa
Instrumento de
medición

Lámina protectora no dañada
Si la capa de recubrimiento cuenta con una lámina protectora, la cuchillapara rascar juntas de cola no debe estropearla ni rasgarla. Es importante quela lámina protectora no esté suelta,lo que puede ocurrir al colocar el grupo sobre la superficie de la pieza,
especialmente si se trabaja con láminas con una adherencia escasa.
Pragmático – subjetivo:• Comprobación visual sin dispositivos auxiliares

Método demedición

Comprobación visual sin dispositivos auxiliares:
La zona de fresado de perfiles de la pieza se examina de forma visual con
una buena iluminación y sin dispositivos auxiliares. Las desviaciones visuales
que se detecten a simple vista a una distancia de 50 cm en un plazo de
30 segundos se consideran incorrectas.

Aspectos
determinantes

Comprobación visual sin dispositivos auxiliares:
Al realizar la comprobación visual se distinguen dos escenarios:••

Correcto = la lámina protectora y la adherencia existentes no presentan
daños
Incorrecto = la lámina protectora está dañada y/o no hay adherencia