Formatage
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8. septembre 2022

Mise au format – encollage des chantsContenu
1. Disposition à angle droit de la coupe ...................................................................................2
2. Rectitude de la coupe............................................................................................................3
3. Fibrosité ................................................................................................................................4
4. Coupe creuse ........................................................................................................................5
5. Traces de lames ....................................................................................................................6
6. Uniformité du niveau .............................................................................................................8
7. Absence d'arrachement et d'endommagement ....................................................................9
8. Ebréchure des chants ......................................................................................................... 10
Contenu ................................................................................................................................... 13
9. Fermeture des joints ........................................................................................................... 15
10. Dommages mécaniques .................................................................................................... 17
11. Retrait de chant ................................................................................................................. 19
12. Géométrie .......................................................................................................................... 21
Inhalt ....................................................................................................................................... 25
13. Coupe en bout ................................................................................................................... 26
14. Fraisage de forme.............................................................................................................. 36
15. Racleur pour profils et joints de colle ............................................................................... 49

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Mise au
formatDisposition à angle
droit de lacoupe

Rectitude de lacoupe

Fibrosité

CoupecreuseTraces de lames

Uniformité
du niveau

Absenced'arrachement etd'endommag
ement

Ebréchudesre chants

1. Disposition à angle droit de la coupe
Caractéristique dequalitéDéfinition

Instrument demesureDisposition à angle droit de la coupe
L'angle entre la surface étroite mise au format et la surface de la pièce (côté couche
finale) doit être de 90° après la mise au format de la surface étroite par une fraise àdresser ou un déchiqueteur double. Tout écart angulaire par rapport à l'angle deconsigne (= 90°) est anormal.
Pragmatique – subjectif :• Mesure du jeu – équerre de précision
Théorique – objectif :• Appareil de mesure des coordonnées• Appareil de mesure de la hauteur

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Méthode de mesure

8. septembre 2022

Une mesure d'angle doit être effectuée uniquement en combinaison avec les deux
moteurs de fraisage (DZ et FF). Cette mesure doit également être effectuée sur plusieurs
pièces (min. 2) avec le même réglage avec le matériau MDF et une hauteur de pièce de
60 mm.
Mesure du jeu - équerre de précision :Mesure de l'angle entre la surface étroite et le haut de la pièce sur la hauteur de lasurface étroite. Les surfaces de coupe inférieure et supérieure doivent avoir le mêmeniveau (hauteur de pièce de 60 mm requise). L'angle droit doit être contrôlé au moins
sur les quatre lignes de mesure suivantes.
1

2

3

4
couche finale
Côté étroit
couche finale

Illustration 1 - Mesure de l'angle droit de la coupe

Appareil de mesure des coordonnées :Contrôle automatique de l'angle droit par rapport à un modèle CAO.
Appareil de mesure de la hauteur :Contrôle de l'angle droit avec l'appareil de mesure de la hauteur.
Critères de décision

La tolérance d'angle droit pour un matériau de support d'une épaisseur de pièce de
60 mm est de ± 0,05 mm.
Mesure du jeu - équerre de précision :La largeur du jeu qui se forme est évaluée. Il ne doit pas y avoir de jeu significatif (légerécart par rapport à 0) entre l'instrument de mesure et la pièce.

2. Rectitude de la coupe
Caractéristique de qualité

Rectitude de la coupe

Définition

Evaluation de la coupe : rectitude de la surface étroite par rapport à la longueurde la pièce.
La rectitude de la mise au format est déterminée principalement par un joint decolle fermé ou une couche fonctionnelle. En cas de rectitude imparfaite, leprocessus d'encollage entraîne des joints irréguliers, voire ouverts.
En outre, la rectitude du fraisage alterné est influencée par les impacts lors del'insertion de la fraise.

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Instrument de mesure

8. septembre 2022

Pragmatique – subjectif :•Contrôle haptique (test au doigt)•
Mesure du jeu – règle de précision / équerre de précision
Théorique – objectif :•Appareil de mesure des coordonnées

Méthode de mesureContrôle haptique (test au doigt) :Pour les contrôles haptiques, les bouts des doigts se déplacent sur la surfaceétroite pour une meilleure perception des irrégularités.
Mesure du jeu – règle de précision / équerre de précision :Pour déterminer les écarts, une équerre de précision de mesure du jeu est
utilisée : une branche de l'équerre est appliquée sur la surface du matériau desupport et la rectitude de la surface étroite est mesurée. Cela permet d'évaluer
la rectitude ou la planéité de la coupe.
Lors de la mesure du jeu avec une équerre de précision, il est possible de voir àcontre-jour s'il y a des parties droites ou pas droites sur la surface étroite. En
outre, une attention particulière doit être portée aux impacts lors du fraisage
alterné.

Critères de décision

La rectitude doit se trouver dans une zone de tolérance (limitée par deux plansparallèles) de ± 0,05 mm.
Mesure du jeu – règle de précision / équerre de précision :La largeur du jeu entre la surface étroite mise au format et l'équerre de précision
doit être évaluée visuellement, et aucun jeu important (jeu par rapport à 0) ne
doit être identifiable.
Appareil de mesure des coordonnées :La rectitude doit se trouver dans une zone de tolérance de ± 0,05 mm.

3. Fibrosité
Caractéristique de qualité

Fibrosité de la surface étroite

Définition

Lors de l'usinage de la surface étroite, les surfaces fibreuses peuvent êtrecréées par des copeaux, des cellules ou des composants de cellules
coupés de manière incomplète. Cela peut être influencé par la forme de lalame, l'usure de la lame et la direction de coupe des fibres.
La gravité de ces effets varie selon les matériaux de support.

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Instrument de mesure

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Pragmatique – subjectif :•Contrôle visuel et haptique (test au doigt)•
Loupe de mesure
Pragmatique – objectif :•Echantillon limite (par ex. sous forme d'images)
Théorique – objectif :•Microscope numérique•
Microscope USB

Méthode de mesure

Une attention particulière doit être portée aux aspects suivants :•MDF : fibres verticales sur toute la zone étroite•
Panneaux de particules : fibres et copeaux en vrac dans lacouche centrale•
Bois massif : morceaux de fibre arrachables, en particulier
surla zone de chantContrôle visuel et haptique :Les pièces sont contrôlées visuellement et de manière haptique sur toute lasurface étroite mise au format. Les écarts visuels sont considérés commedes défauts s'ils sont identifiables à l'œil nu à une distance de 50 cm en
30 secondes.
Loupe de mesure (agrandissement 5x) :Comme pour le contrôle visuel, une loupe peut également être utilisée pourmontrer les fibres saillantes.

Critères de décision

Microscope numérique / microscope USB :Comme pour le contrôle visuel, un microscope peut également être utilisé
pour montrer les éclats ou les fibres qui dépassent. En outre, les résultats
peuvent être mesurés et documentés par des images.
La surface étroite ne doit présenter aucun copeau ou fibre identifiablevisuellement et / ou perceptible de manière haptique.

4. Coupe creuse
Caractéristique de qualité

Coupe creuse

Définition

La forme et la position de la coupe creuse sont la base de l'encollage de chantétanche. Une coupe creuse est créée sur la hauteur de la surface étroite aussi
bien pour le fraisage de joints que pour le déchiquetage double. La coupe creusecrée un joint de colle étroit.

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Instrument de mesure

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Pragmatique – subjectif :•Mesure du jeu avec règle de précision / équerre de précision•
Jauge d'épaisseur
Pragmatique – objectif :•Appareil de mesure des coordonnées•Appareil de mesure de la hauteur

Méthode de mesure

Pour vérifier la partie creuse, des matériaux de support MDF d'une hauteur de
38 mm min. doivent être utilisés.
Mesure du jeu avec règle de précision / équerre de précision :Pour déterminer les écarts, une équerre de précision de mesure du jeu est
utilisée : une branche de l'équerre est appliquée sur la surface du matériau desupport et l'écart est mesuré par rapport à la surface étroite. La coupe creusepeut ainsi être évaluée.
Lors de la mesure du jeu avec une règle de précision, la forme de la coupe creuse
est visible à contre-jour.
Appareil de mesure de la hauteur :La pièce ne doit pas avoir de déformation pour que la coupe creuse puisse êtremesurée correctement avec l'appareil de mesure de la hauteur.

Critères de décision

La coupe creuse doit toujours être centrée (symétrique) sur la hauteur de lasurface étroite.
Coupe creuse créée = 0,067 mm (panneau MDF 40 mm ; 4014021260)
Coupe creuse créée = 0,017 mm (panneau MDF 20 mm ; 4014021260)

5. Traces de lames
Caractéristique de qualitéTraces de lamesFormatage
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Définition

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La surface étroite mise au format est caractérisée par des trajectoires d'usinage
ondulées, qui ressemblent à des traces de lames.
Malgré la petite profondeur des traces de lame t (plage de μm), celles-ci sontfaciles à voir sous une lumière diffusée, car elles diffusent la lumière de traverset génèrent des effets d'ombre.
Avec des outils multi-lames, la cinématique d'engagement n'illustre qu'une seulelame sur la surface fabriquée en raison des tolérances. Bien que les lames « plus
courtes » fassent partie du travail d'usinage, mais elles ne sont pas illustrées surla pièce en raison de leur longueur plus courte. En outre, les vibrations entre
l'outil et la pièce peuvent également être une cause (l'horizontalité est cruciale).

Les traces de lames peuvent être déterminées selon leur longueur et leurprofondeur.
Instrument de mesure

Pragmatique – subjectif :•Contrôle visuel et haptique (test au doigt)•
Contrôle tactile (stylo carbone) + mesure manuelle•
Loupe de mesure
Théorique – objectif :•Microscope numérique•
Procédure de palpage par pas•
Appareil de mesure des coordonnées•Appareil de mesure de contour•
Optique (système de caméra / laser)

Méthode de mesure

Seuls les matériaux de support en MDF ou en bois massif peuvent être utiliséspour évaluer les traces de lames sur une pièce mise au format. Dans les cas
idéaux, des matériaux en plastique peuvent également être utilisés. Mesure
pendant l'avance = 20 m/min Une distinction est faite entre deux paramètres
pour le processus de mesure :Longueur de trace de lameFormatage
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Profondeur de trace de lame

Contrôle visuel et haptique (test au doigt) :L'ensemble de la surface étroite mise au format des pièces est évalué
visuellement et également de manière haptique. Pour les contrôles haptiques, lebout des doigts se déplace sur la surface étroite pour une meilleure perception
des traces de lames. Les écarts visuels sont considérés comme des anomalies
s'ils sont identifiables à l'œil nu à une distance de 50 cm en
30 secondes.
Contrôle tactile (fusain) + mesure manuelle :Pour mesurer manuellement les traces de lames, il faut les mettre en surbrillanceen appuyant dessus. Pour ce faire, des tiges en graphite, par exemple, peuventêtre utilisées. Les particules teintées se déposent par enfoncement dans les
traces de lames sur la surface des chants de coupe. Si les largeurs de traces delame sont égales, plusieurs traces doivent être comptées pour réduirel'incertitude dans la détermination des points de départ et de fin, puis une
moyenne doit être établie.
Microscope numérique :Comme pour le contrôle visuel, un microscope numérique (par exemple, unéclairage de champ sombre) peut être utilisé pour évaluer les traces de lames
sur la surface étroite. En outre, la longueur et la largeur des traces de lamespeuvent être mesurées et documentées avec le réglage optimal.
Critères de décision

Dès que les traces de lames deviennent visibles sous forme d'ondulation sansmatériel optique, la pièce est considérée comme « incorrecte ».

6. Uniformité du niveau
Caractéristique de qualité

Uniformité du niveau

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Définition

Uniformité de niveau sur la largeur de la pièce de la surface étroite pour lafraise à dresser ou sur la longueur de la pièce pour le déchiqueteur double.
Les outils avec plusieurs fraises successives décalées peuvent créer depetites marques et des inégalités de niveau sur la surface étroite pouvant
nécessiter une correction des deux segments de découpe. La profondeur
des moteurs d'usinage l'un par rapport à l'autre est particulièrement
importante à cet égard. Lors de l'utilisation de déchiqueteurs doubles, unetelle transition se produit au niveau de la hauteur de la surface étroite etdans le cas d'une fraise à dresser, au niveau de la longueur de la surfaceétroite.

Instrument de mesure

Pragmatique – subjectif :•Mesure du jeu avec règle de précision / équerre deprécision•
Contrôle haptique (test au doigt)
Théorique – objectif :•Microscope numérique

Méthode de mesure

Déchiqueteur double : mesure sur la surface étroite à une hauteurde pièce de 38 mm min.
Fraise à dresser : mesure sur la surface étroite mise au format sur
la longueur de la pièce.
Contrôle haptique (test au doigt) :Pour les contrôles haptiques, en particulier à la transition, le bout des doigts
se déplace sur la surface contre les fibres pour une meilleure perception(effet « poil de chat »).
Mesure du jeu avec règle de précision / équerre de précision :En mesurant le jeu à l'aide d'une règle ou d'une équerre de précision, vous
pouvez voir à contre-jour s'il y a des épaulements entre les surfaces decoupe des deux moteurs d'usinage sur la surface étroite.
Microscope numérique :Comme pour la mesure du jeu, le microscope numérique est utilisé à platet à contre-jour pour examiner et documenter l'uniformité de niveau de lasurface étroite.

Critères de décision

La surface de transition des deux moteurs d'usinage ne doit présenteraucune marque (changement de contraste dans la zone dechevauchement) visible ni aucune transition perceptible (épaulement).
Déchiqueteur double :La hauteur de la pièce ne doit présenter aucune transition sous formed'épaulement identifiable, que ce soit visuellement ou avec l'équipement demesure.
Fraise à dresser :La longueur de la pièce ne doit présenter aucune transition sous formed'épaulement identifiable, que ce soit visuellement ou avec l'équipement demesure.

7. Absence d'arrachement et d'endommagement

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Caractéristique de qualité

Absence d'arrachement et d'endommagement

Définition

Lors de la sortie de la lame à l'extrémité de la pièce, il existe un risqued'arrachement si la surface ne peut plus résister aux forces d'usinage. C'estparticulièrement le cas pour le bois massif lors de l'usinage dans une direction
transversale. Des morceaux peuvent éclater ou être arrachés, en particulier aux
endroits où l'outil avec un sens de coupe sort de la surface étroite (par exemple,
mouvement contre l'avance à la sortie des coins de la pièce).
L'arrachement des chants transversaux placés lors des étapes d'usinage
précédentes constitue également un danger.

Principes

VDI 3414 Fiche 1

Instrument de mesure

Pragmatique – subjectif :•Contrôle visuel sans matériel
•Contrôle haptique (test au doigt)

Méthode de mesureContrôle visuel sans matériel
La coupe des pièces est examinée visuellement sous un bon éclairage (avec
une attention particulière aux chants et à la zone d'angle). Les écarts visuels
sont considérés comme des défauts s'ils sont identifiables à l'œil nu à une
distance de 50 cm en 30 secondes.
Contrôle haptique (test au doigt)
Pour les contrôles haptiques, le bout des doigts se déplace contre les fibres surla surface étroite (en particulier à la transition) pour une meilleure perception(effet « poil de chat »).

Critères de décision

8. Ebréchure des chants

La surface étroite et les coins ne doivent comporter aucune fissure visible ou
perceptible. En outre, il ne doit y avoir aucun arrachement ou endommagement
dans la couche finale et / ou le chant transversal sur la surface étroite.

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Caractéristique de qualité

Ebréchure des chants de coupe (= cassures de chant)

Définition

Dans le cas de panneaux revêtus, des parties de la couche décorative
peuvent éclater, en particulier lors de la mise au format de la surfaceétroite. Bien que le revêtement soit plutôt dur et fragile, le panneau
porteur est plutôt mou. Si une force est appliquée au composite pendantl'usinage en raison de frottements ou de forces de coupe, il en résulte destensions et des allongements plus ou moins importants dans lescomposants. La caractéristique « ébréchure de chant » (cassures sur lalongueur de chant) peut être divisée en plusieurs types :•Chant formant une surépaisseur•
Renflement•
Fissure•Cassures•
Ecailles sur la couche décorative•
Arrachements de la couche décorative

Figure 2 – Ebréchure des chants

Les cassures sont particulièrement problématiques lorsqu'elles s'étendent
sur toute la zone du revêtement de la couche décorative dans le matériau
de support.
Instrument de mesure

Pragmatique – subjectif :•Loupe de mesure (agrandissement 5x)•
Contrôle tactile
Pragmatique – objectif :•Echantillon limite avec échelle de notation (HOMAG Panel
Dividing)
Théorique – objectif :•Appareil de mesure de contour (EQUAM, testeur deforme)•
Microscope USB•
Microscope numérique•
Système de mesure laser•
Système de mesure optique MSQ (HOMAG Panel
Dividing)

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Méthode de mesure

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Loupe de mesure :A l'aide d'une loupe de mesure, la zone de chant est examinée pourrepérer les différents types d'ébréchures de chant dans des sections de
50 mm.
Contrôle tactile :Appuyez sur les ébréchures des chants pour les mettre en surbrillance
afin de les mesurer manuellement. Pour ce faire, des tiges en graphite,
par exemple, peuvent être utilisées. Les particules teintées se déposent
par enfoncement dans les ébréchures de chant sur la surface des chantsde coupe, ce qui permet de les identifier plus facilement.
Echantillon limite avec échelle de notation (HOMAG Panel Dividing) :HOMAG Panel Dividing – Utilisez le test de l'échantillon limite avec uneéchelle de notation de 1 à 4.
Microscope numérique :Comme avec une loupe de mesure, un microscope numérique peutégalement être utilisé pour montrer les ébréchures des chants. En outre,
les résultats peuvent être mesurés et documentés avec des images.

Critères de décision

La longueur de la pièce ne doit présenter aucun type d'ébréchure visible
et identifiable avec l'équipement de mesure prescrit dans la zone dechant.

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Collage – collage des chantsContenu
1. Disposition à angle droit de la coupe ................................................................................... 2
2. Rectitude de la coupe ........................................................................................................... 3
3. Fibrosité ................................................................................................................................ 4
4. Coupe creuse ........................................................................................................................ 5
5. Traces de lames .................................................................................................................... 6
6. Uniformité du niveau............................................................................................................. 8
7. Absence d'arrachement et d'endommagement .................................................................... 9
8. Ebréchure des chants ......................................................................................................... 10
Contenu .................................................................................................................................. 13
9. Fermeture des joints ........................................................................................................... 15
10. Dommages mécaniques.................................................................................................... 1710.1 Matériau de panneau ..................................................................................................... 1710.2 bande de chant ............................................................................................................. 18
11. Retrait de chant................................................................................................................. 19
11.1 Résistance à l'écaillage.................................................................................................. 19
11.2 Arrachement de copeaux ............................................................................................... 20
12. Géométrie.......................................................................................................................... 21
12.1 Largeur de jointure de colle ............................................................................................ 21
12.2 Forme de la bande de chant .......................................................................................... 23
12.3 Dépassements de chant ................................................................................................ 24
Inhalt ....................................................................................................................................... 25
13. Coupe en bout................................................................................................................... 26
13.1 Parallélisme de la section de chanfrein ...................................................................... 28
13.2 Angularité de la coupe en bout ................................................................................... 29
13.3 Rectitude de la coupe en bout (épaisseur du matériau de chant ≤ 3 mm) .................. 30
13.4 Planéité de la coupe en bout (épaisseur de chant > 3 mm) ........................................ 31
13.5 Rugosité d'usinage...................................................................................................... 32
13.6 Absence d'arrachement et d'endommagement........................................................... 33
13.7 Empreintes et traces brillantes sur la coupe en bout ................................................. 34
13.8 Film de protection non endommagé ........................................................................... 35
l:\Delivery (A-L)\HOM\HOM_MGEAGX_053\bersetzungsauftrag Qualittskriterien\03_Prod\03b_DTP\03_Work\PDF\Critères de qualité FR – Qualitätskriterien FR.docx

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14. Fraisage de forme ............................................................................................................. 36
14.1 Parallélisme du fraisage de forme............................................................................... 37
14.2 Ondulation ................................................................................................................... 38
14.3 Traces de lames .......................................................................................................... 39
14.4 Trace de broutage par basculement vers le haut........................................................ 40
14.5 Rugosité d'usinage...................................................................................................... 41
14.6 Transition d'usinage vertical ....................................................................................... 42
14.7 Transition d'usinage horizontal................................................................................... 43
14.8 Affleurement entre les chants transversaux et longitudinaux .................................... 44
14.9 Empreintes et traces brillantes lors du fraisage de forme .......................................... 45
14.10 Arrachements (en cas de chants en bois) ................................................................. 47
14.11 Film de protection non endommagé ......................................................................... 48
15. Racleur pour profils et joints de colle ............................................................................... 49
15.1 racloir profilé ............................................................................................................... 49
15.1.1 Uniformité extrémité du profil ................................................................................... 49
15.1.2 Qualité de surface ................................................................................................... 50
15.1.3 crazing ................................................................................................................... 51
15.1.4 Forme des racleurs ................................................................................................. 52
15.1.5 Empreintes et traces brillantes lors du tirage de profil ............................................... 53
15.1.6 Usinage uniforme.................................................................................................... 54
15.1.7 Ondulation .............................................................................................................. 55
15.1.8 Arrachage de copeaux du chant arrière ................................................................... 56
15.1.9 Transition entre le matériau de chant et la couche finale........................................... 57
15.2 racloir de jointure de colle........................................................................................... 58
15.2.1 Aucun endommagement de la couche finale ............................................................ 58
15.2.2 Aucun résidu de colle dans la zone du joint de colle ................................................. 59
15.2.3 Traces brillantes sur le racleur pour joints de colle.................................................... 60
15.2.4 Film de protection non endommagé ......................................................................... 61

encollage

Fermeture des joints

Dommagesmécaniques

Retrait de chantGéométrie

Matériau de panneau

Résistance àl'écaillage

Largeur de jointure decolle

bande de chant

Arrachement decopeaux

Forme de la bande dechant

Dépassements de labande de chantencollage
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9. Fermeture des joints

Quoi ?

Caractéristique dequalitéDéfinition

Réglementations
Instrument demesureMéthode demesureFermeture de joint (joint de colle fermé)
Défauts visibles de surface ou creux (abaissements et cavités
accessibles) dans le joint de colle entre le matériau du panneau et lematériau de chant (ou entre matériau de chant et matériau de chant).
Les surfaces mises en contact doivent être entièrement utiliséescomme zone d'encollage afin de créer un revêtement résistant à lavapeur d'eau.
Pragmatique – subjectif :• Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x)
• Méthode de pénétration des couleurs• Contrôle tactile• Stylo coloré – contrôle (Edding soluble dans l'eau)
Théorique – objectif :• Microscope (numérique / USB)
Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x) :Les deux faces avant, le haut et le bas de la pièce de la seconde pièce(produite) ou suivante sont examinés dans une pièce bien éclairée à
un angle de 90° avec un agrandissement 5x à
10x.

Comment ?

Procédures de pénétration de la peinture :La partie visible du joint de colle doit d'abord être nettoyée avec un
nettoyant spécial (MarkerR MR79) puis pulvérisée avec du rougepermanent (MarkerR MR68NT). Après
3 minutes d'attente, le rouge permanent peut être essuyé avec une
serviette en papier et le révélateur (MarkerR MR70) peut ensuite êtreappliqué. Les défauts sont alors indiqués sous forme de points rouges
sur le joint de colle.
Contrôle tactile / au stylo coloré :Les particules teintées (par exemple un stylo graphite ou de l'Eddinghydrosoluble) se déposent par enfoncement dans les défauts(ouvertures) potentiels de la partie visible du joint de colle. De cettefaçon, les défauts peuvent être clairement identifiés et mesurés sinécessaire.

Critères dedécision

Microscope (numérique / USB) :Comme pour le contrôle visuel, un microscope numérique peut êtreutilisé pour vérifier que le joint de colle est bien fermé. En outre, toutes
les anomalies qui se produisent peuvent être mesurées (par exemple,
la valeur moyenne des anomalies dans des sections de 50 mm) etdocumentées.
Le joint de colle doit être parfaitement fermé.
Aucun joint de colle de la pièce ne doit présenter de défauts ou écarts
visibles et identifiables par l'équipement de mesure prescrit.

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10. Dommages mécaniques
10.1 Matériau de panneau

Quoi ?

Caractéristique dequalitéDéfinition

Réglementations
Instrument demesureEndommagements mécaniques du matériau du panneau
Aucun endommagement du matériau du panneau après qu'il a quitté
la mise au format dans une qualité définie ne doit être visible.
Une attention particulière est accordée aux endommagements
mécaniques du matériau du panneau causés par la pression durouleau de colle sur la couche finale du matériau du panneau.
La caractéristique « endommagements mécaniques » du matériau dupanneau peut être divisée en plusieurs types :• Bosses / renflements sur la couche finale• Ecailles et cassures• Dents de souris

Pragmatique – subjectif :• Contrôle visuel sans matériel
• Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x)
Théorique – objectif :• Microscope (agrandissement numérique / USB jusqu'à 200x)

Comment ?

Méthode demesureContrôle visuel sans matériel :Toute la longueur de la pièce et les faces avant sont contrôlées
visuellement avec une attention particulière au matériau du panneau.
Les écarts visuels sont considérés comme des défauts s'ils sontidentifiables à l'œil nu à une distance de 50 cm en 30 secondes.
Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x) :Les deux côtés avant, le haut et le bas de la pièce de la deuxième
pièce ou de la pièce suivante sont examinés dans une pièce bienéclairée à un angle de 90° avec un agrandissement 5x à
10x.

Critères dedécision

Microscope numérique / USB – microscope :Identique au contrôle visuel, mais avec prise en charge métrologiqueet la possibilité de mesurer et de documenter les erreurs.
La pièce ne doit présenter aucun dommage visible et identifiable avecl'équipement de mesure prescrit sur le matériau du panneau dans laconnexion directe (zone de chant) au joint de colle.

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10.2 bande de chantQuoi ?

Caractéristique dequalitéDéfinition

Réglementations
Instrument de mesure

Comment ?

Méthode de mesure

Endommagements mécaniques de la bande de chant
Le magasin (par exemple, le guidage des bandes de chant), letransport des bandes de chant ou la zone de pressage peuvent
endommager mécaniquement la surface de la bande de chant.
En outre, des tassements peuvent se produire au niveau du chantavant à côté la bande de démarrage (point 4) à cause de la zone
de pressage.
La caractéristique « endommagements mécaniques » sur la bandede chant peut être divisée en différents types :• Bande de chant « déformée »• Bande de chant manquante / fissurée / trop courte• Irrégularité dans le chant• Bosselures• Marques de rayures• Creux étirés sur la longueur
Pragmatique – subjectif :• Contrôle visuel sans matériel
• Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x)
• Mesure du jeu avec une équerre de précision
Théorique – objectif :• Microscope numérique• Microscope USB (agrandissement 200x)
Contrôle visuel sans matériel :Les pièces sont évaluées visuellement sur toute la longueur de lapièce avec une attention particulière à la bande de chant. Lesécarts visuels sont considérés comme des défauts s'ils sontidentifiables à l'œil nu à une distance de 50 cm en 30 secondes.
Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x) :Le haut et le bas de la pièce de la deuxième pièce (produite) ou dela pièce suivante sont examinés dans une pièce bien éclairée à unangle de 90° avec un agrandissement 5x à 10x.
Mesure du jeu avec la règle de précision :Lors de la mesure du jeu avec une règle de précision, il est
possible de voir à contre-jour si la surface de la bande de chantprésente des rayures.
Microscope numérique / microscope USB :Comme pour le contrôle visuel, mais avec une prise en charge
métrologique et la capacité de mesurer et de documenter lesdéfauts.

Critères de décision

La surface étroite ne doit présenter aucun endommagement visible
et identifiable avec l'équipement de mesure prescrit sur sa bandede chant dans le sens longitudinal et transversal de la pièce.

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11.Retrait de chant11.1 Résistance à l'écaillage

Quoi ?

Caractéristique dequalitéDéfinition

Réglementations
Instrument de mesure

Comment ?

Méthode de mesureCritères de décision

Retrait des chants – résistance à l'écaillage
La résistance à l'écaillage décrit la force moyenne nécessaire pourséparer en continu les deux pièces à assembler (matériau dupanneau – bande de chant) d'une pièce à contrôler collée ; cetteforce est mesurée perpendiculairement au joint de colle sur uneunité de largeur de la pièce à contrôler.
• DIN EN 1464
• Instructions pour le contrôle de retrait des chants
Théorique – objectif :• Machine de contrôle des matériaux(par ex. machine d'essai de traction MPK SPZ 3K)
Ecaillage constant de la bande de chant avec une vitesse d'avancetransversale de 100 mm/min et une distance d'écaillage de 200 mm
min.
Evaluation de la résistance moyenne à l'écaillage, en ignorant les
premiers et derniers 10 % de la ligne d'écaillage.
Les forces d'écaillage moyennes suivantes en Newton par
millimètre de largeur d'échantillon (N/mm) doivent être obtenues :>= 3 N/mm
Au lieu des forces d'écaillage, le contrôle est réussi en cas derupture du substrat (rupture de la bande de chant pendant lecontrôle).

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Quoi ?

11.2 Arrachement de copeaux
Caractéristique dequalitéDéfinition

Comment ?

Réglementations
Instrument de mesure

Retrait des chants – arrachement de copeaux
Sur la pièce écaillée, on évalue dans quelle mesure le côté adhésifde la bande de chant est recouvert de copeaux.
Cela permet d'évaluer la résistance du joint de colle et de la couche
limite entre le matériau de support et la bande de chant.
Pragmatique – subjectif :• Contrôle visuel sans matériel

Méthode de mesureContrôle visuel sans matériel :L'arrachement de copeaux est évalué sur une bande de chantécaillée. Dans ce cas, on examine dans quelle mesure l'arrière dela bande de chant est recouvert de copeaux. Les écarts visuels
sont considérés comme des défauts s'ils sont identifiables à l'œil
nu à une distance de 50 cm en 30 secondes.

Critères de décision

L'adhérence doit être évaluée comme très bonne si la bande dechant pelée est recouverte à 100 % de colle ainsi que de copeaux /fibres du matériau du panneau.

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12. Géométrie

Quoi ?

12.1 Largeur de jointure de colle
Caractéristiquede qualité
Définition

Géométrie – largeur du joint de colle

Mesure de la dimension du joint de colle (haut et bas de la pièce) pourdéterminer la largeur du joint de colle sur toute la longueur de la pièce à
l'aide de points de mesure définis. Une attention particulière doit être portée
au tassement au niveau des chants avant et arrière.
Réglementations Instrument dePragmatique – objectif :mesure• Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x) avec compteur de filsComment ?

Méthode demesureThéorique – objectif :• Microscope (agrandissement numérique / USB 200x)
La mesure du joint de colle doit se faire aux points de mesure A à G (voirFigure 1 – Mesure de la largeur du joint de colle).
La valeur moyenne arithmétique est calculée à partir des points de mesure B
B+C+D+E+F. Les points de mesure extérieurs Aà F à l'aide de la formule 𝑥𝑥̅ =5
et G ne sont pas pris en compte dans la moyenne. Ces points de mesuresont particulièrement influencés par la force de pressage et de contact de laplaqueuse de chants.

Figure 1 – Mesure de la largeur du joint de colle

Critères dedécision••••

𝐴𝐴 𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝐺𝐺 ≥ 0,5 ∗ 𝑥𝑥̅
𝑥𝑥̅ − 20% ≤ 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 𝐵𝐵 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 𝐹𝐹 ≤ 𝑥𝑥̅ + 20%
Différence entre haut et bas ± 20 %Les valeurs mesurées de A à G doivent être absolument minimales(selon les matières premières) et, de B à F, ne doivent pas dépasser
0,15 mm pour l'EVA et 0,1 mm pour le PU.

Matériau de support à utiliser : panneau de particules EN 312 P2 de 38 mm

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Page 22 sur 61(Par ex. Egger P2).

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Quoi ?

12.2 Forme de la bande de chant
Caractéristique dequalitéDéfinition
Réglementations
Instrument de mesure

Géométrie - forme de la bande de chant
Mesure des dépassements de la bande de chant et de la forme dela bande de chant vers le haut et le bas de la pièce sur toute lalongueur.
Pragmatique – objectif :• Calibre
Théorique – objectif :• Pied à coulisse / jauge de profondeur

Méthode de mesure

Calibre :Une jauge supplémentaire peut être préparée pour l'évaluation desécarts.

Comment ?

Pied à coulisse / jauge de profondeur :Mesure du dépassement de la bande de chant sur le haut et le basde la pièce sur toute la longueur de la pièce et évaluation de laforme sur la longueur pour les panneaux sans dispositif deguidage.

Figure 2 – Forme de la bande de chantCritères de décision

En général, les spécifications suivantes s'appliquent pourl'utilisation de la bande de chant correcte :𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾ℎöℎ𝑒𝑒 [𝑚𝑚𝑚𝑚] = 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 + 4 𝑚𝑚𝑚𝑚

Calibre :Aucun écart entre la pièce et la jauge ne doit être visible.
Pied à coulisse / comparateur / jauge de profondeur :La tolérance de forme de la bande de chant est de :± 0,5 𝑚𝑚𝑚𝑚

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Quoi ?

12.3 Dépassements de chant
Caractéristique dequalitéDéfinition

Géométrie - dépassements de chantRéglementations
Instrument de mesure

Théorique – objectif :• Pied à coulisse / jauge de profondeur
Pied à coulisse / jauge de profondeur :Mesure des dépassements de la bande de chant collée sur leschants avant et arrière.

Comment ?

Méthode de mesure

Evaluation et mesure des dépassements de chant le long deschants avant et arrière d'une pièce.

Figure 3 – Dépassements de chantCritères de décision

Pied à coulisse / comparateur / jauge de profondeur :Les tolérances suivantes s'appliquent à la procédure
correspondante :Type
Chant avant
d'encollage
Joint de5 mm ± 2,0 mm
colle
laserTec
10 mm ± 2,0 mm
airTec20 mm ± 2,0 mm
chacun à 20 m/min. Vitesse d'avance

Chant AR5 mm ± 2,0 mm
20 mm ± 2,0 mm
30 mm ± 2,0 mm

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Post-usinage – encollage de chants

I
1. Disposition à angle droit de la coupe ................................................................................... 2
2. Rectitude de la coupe ........................................................................................................... 3
3. Fibrosité ................................................................................................................................ 4
4. Coupe creuse ........................................................................................................................ 5
5. Traces de lames .................................................................................................................... 6
6. Uniformité du niveau............................................................................................................. 8
7. Absence d'arrachement et d'endommagement .................................................................... 9
8. Ebréchure des chants ......................................................................................................... 10
Contenu .................................................................................................................................. 13
9. Fermeture des joints ........................................................................................................... 15
10. Dommages mécaniques.................................................................................................... 1710.1 Matériau de panneau ..................................................................................................... 1710.2 bande de chant ............................................................................................................. 18
11. Retrait de chant................................................................................................................. 19
11.1 Résistance à l'écaillage.................................................................................................. 19
11.2 Arrachement de copeaux ............................................................................................... 20
12. Géométrie.......................................................................................................................... 21
12.1 Largeur de jointure de colle ............................................................................................ 21
12.2 Forme de la bande de chant .......................................................................................... 23
12.3 Dépassements de chant ................................................................................................ 24
Inhalt ....................................................................................................................................... 25
13. Coupe en bout................................................................................................................... 26
13.1 Parallélisme de la section de chanfrein ...................................................................... 28
13.2 Angularité de la coupe en bout ................................................................................... 29
13.3 Rectitude de la coupe en bout (épaisseur du matériau de chant ≤ 3 mm) .................. 30
13.4 Planéité de la coupe en bout (épaisseur de chant > 3 mm) ........................................ 31
13.5 Rugosité d'usinage...................................................................................................... 32
13.6 Absence d'arrachement et d'endommagement........................................................... 33
13.7 Empreintes et traces brillantes sur la coupe en bout ................................................. 34
13.8 Film de protection non endommagé ........................................................................... 35
14. Fraisage de forme ............................................................................................................. 36
14.1 Parallélisme du fraisage de forme............................................................................... 37
14.2 Ondulation ................................................................................................................... 38
l:\Delivery (A-L)\HOM\HOM_MGEAGX_053\bersetzungsauftrag Qualittskriterien\03_Prod\03b_DTP\03_Work\PDF\Critères de qualité FR – Qualitätskriterien FR.docx

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14.3 Traces de lames .......................................................................................................... 39
14.4 Trace de broutage par basculement vers le haut........................................................ 40
14.5 Rugosité d'usinage...................................................................................................... 41
14.6 Transition d'usinage vertical ....................................................................................... 42
14.7 Transition d'usinage horizontal................................................................................... 43
14.8 Affleurement entre les chants transversaux et longitudinaux .................................... 44
14.9 Empreintes et traces brillantes lors du fraisage de forme .......................................... 45
14.10 Arrachements (en cas de chants en bois) ................................................................. 47
14.11 Film de protection non endommagé ......................................................................... 48
15. Racleur pour profils et joints de colle ............................................................................... 49
15.1 racloir profilé ............................................................................................................... 49
15.1.1 Uniformité extrémité du profil ................................................................................... 49
15.1.2 Qualité de surface ................................................................................................... 50
15.1.3 crazing ................................................................................................................... 51
15.1.4 Forme des racleurs ................................................................................................. 52
15.1.5 Empreintes et traces brillantes lors du tirage de profil ............................................... 53
15.1.6 Usinage uniforme.................................................................................................... 54
15.1.7 Ondulation .............................................................................................................. 55
15.1.8 Arrachage de copeaux du chant arrière ................................................................... 56
15.1.9 Transition entre le matériau de chant et la couche finale........................................... 57
15.2 racloir de jointure de colle........................................................................................... 58
15.2.1 Aucun endommagement de la couche finale ............................................................ 58
15.2.2 Aucun résidu de colle dans la zone du joint de colle ................................................. 59
15.2.3 Traces brillantes sur le racleur pour joints de colle.................................................... 60
15.2.4 Film de protection non endommagé ......................................................................... 61
13. Coupe en bout

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Coupe en bout

Angularité de lacoupe en bout

Parallélisme de lasection dechanfrein

Rectitude

Planéité

Rugosité d'usinage

Absenced'arrachement etd'endommagement

Empreintes ettraces brillantes

Film de protection
non endommagé

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Quoi ?

13.1 Parallélisme de la section de chanfrein
Caractéristiquede qualité
Définition

Réglementations
Instrument demesureMéthode demesureParallélisme de la section de chanfrein
Evaluation de la forme parallèle du chanfrein pour la coupe de chanfrein.
L'épaisseur du chanfrein doit être définie en fonction de l'épaisseur de la bandede chant. Les deux chants de chanfrein doivent être parallèles et équidistants
sur toute la hauteur de la bande de chant.
Pragmatique – subjectif :• Contrôle visuel sans matériel
• Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x)
Théorique – objectif :• Microscope numérique• Loupe USB
Un échantillon d'essai d'une épaisseur >= 38 mm doit être utilisé pourl'évaluation du parallélisme.
Contrôle visuel sans matériel :La forme parallèle de la section de chanfrein est examinée visuellement sous
un bon éclairage. Les écarts visuels sont considérés comme des anomalies
s'ils sont identifiables à l'œil nu à une distance de 50 cm en 30 secondes.

Comment ?

Loupe de mesure :En plus du contrôle visuel, une loupe de mesure peut être utilisée pour fournir
une vue plus détaillée de la forme parallèle.

Critères dedécision

Microscope numérique :Pour des résultats objectifs et reproductibles, un microscope numérique peutêtre utilisé pour mesurer et documenter le parallélisme.
Contrôle visuel sans matériel :Le parallélisme du chanfrein ne doit pas dévier visuellement de la hauteur dela pièce.
Avec matériel :Le parallélisme de l'échantillon d'essai avec une épaisseur >= 38 mm ne doitpas dévier de plus de 0,05 mm.

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Quoi ?

13.2 Angularité de la coupe en bout
Caractéristiquede qualité
Définition

Angularité de la coupe en bout

Réglementations
Instrument demesurePragmatique – subjectif :• Mesure du jeu avec l'équerre de précision

Méthode demesureThéorique – objectif :• Microscope numérique• Machine de mesure (par ex. KMG)
Mesure du jeu avec une équerre de précision :Pour déterminer les écarts, une équerre de précision de mesure du jeu est
utilisée dans l'angle de 90° : une branche de l'équerre est appliquée sur lasurface de base, ce qui permet de contrôler l'angle de la coupe en bout avec
la deuxième branche. Ceci permet d'évaluer la perpendicularité de la coupe enbout.

Evaluation de la perpendicularité de la coupe en bout droite pour les coupes
en bout d'affleurage et droites.
Cette évaluation s'applique à tous les matériaux de chant.

0,05Comment ?

┴Figure 4 – Angularité de la coupe en bout droite

Critères dedécision

Machine de mesure (KMG) :Contrôle automatique de la perpendicularité par rapport à un modèle CAO
Mesure du jeu avec l'équerre de précision :L'angle de la coupe en bout droite ne doit pas dévier visuellement de l'équerrede précision.
Machine de mesure (KMG) :L'angularité ne doit pas dépasser les tolérances suivantes en matière demesure :• WD (épaisseur de pièce) <= 22 mm  tolérance = 0,05 mm• WD> 22 mm  tolérance = 0,10 mmPost-usinage
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Quoi ?

13.3 Rectitude de la coupe en bout (épaisseur du matériau de chant ≤ 3 mm)
Caractéristiquede qualité
Définition

Rectitude de la coupe en bout (épaisseur des chants ≤ 3 mm)

Réglementations
Instrument demesureEvaluation de la rectitude de la coupe en bout selon les processus de coupes
en bout d'affleurage et droites. Aucune irrégularité de surface ne doit êtreidentifiable sur le chant de la coupe en bout.
La rectitude s'applique uniquement aux matériaux de chant avec une épaisseur≤ 3 mm.
Pragmatique – subjectif :• Mesure du jeu avec la règle de précision

Méthode demesureThéorique – objectif :• Machine de mesure (KMG)
Seuls les matériaux de chants ≤ 3 mm peuvent être utilisés pour l'évaluationde la rectitude.
Mesure du jeu avec la règle de précision :Pour déterminer les écarts, une règle de mesure de précision de jeu est
appliquée avec un côté longitudinal sur la surface de base, puis la coupe enbout est contrôlée. Cela permet d'évaluer la rectitude ou la planéité de la coupe
en bout.

Comment ?

0,05

Figure 5 – Rectitude de la coupe en bout

Critères dedécision

Machine de mesure (KMG) :Vérification automatique de la rectitude par rapport à un modèle CAO.
Mesure du jeu - règle de précision :La rectitude de la coupe en bout ne doit pas dévier visuellement de la hauteurde la pièce ; aucun jeu important ne doit être identifiable.
Machine de mesure (KMG) :La rectitude de la coupe en bout peut dévier au maximum de 0,05 mm en
matière de mesure pour une bande de chant ≤ 3 mm.

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Quoi ?

13.4 Planéité de la coupe en bout (épaisseur de chant > 3 mm)
Caractéristiquede qualité
Définition

Réglementations
Instrument demesureMéthode demesurePlanéité de la coupe en bout (épaisseur de chant > 3 mm ; chants massifs)
Evaluation de la planéité de la zone de coupe en bout droite et d'affleurage. La
surface de coupe en bout ne doit présenter aucune irrégularité de surface
identifiable.
La planéité s'applique exclusivement aux chants d'une épaisseur > 3 mm,
communément appelés chants massifs.
Pragmatique – subjectif :• Mesure du jeu avec règle de précision / équerre de précision
Théorique – objectif :• Machine de mesure (KMG)
La caractéristique de qualité de la planéité ne peut être évaluée que pour leschants > 3 mm. Si possible, la planéité de la coupe en bout est mesurée avec
un chant massif de 20 x 60 mm, ou sinon avec la bande de chant la plusépaisse disponible.

Comment ?

Mesure du jeu – règle de précision / équerre de précision :Lors de la mesure du jeu avec une règle de précision, il est possible de voir àcontre-jour si la surface est plate ou inégale. La zone de coupe en bout doitêtre vérifiée sur les huit lignes de mesure, comme indiqué par les lignes sur lafigure.

Figure 6 – Planéité de la coupe en bout

KMG – machine de mesure :Vérification automatique de la planéité par rapport à un modèle CAO.
Critères dedécision

Mesure du jeu - règle de précision :A contre-jour, la largeur du jeu entre le chant massif et l'équerre de précision
au niveau des lignes de mesure individuelles et dans la vue globale doit êtreévaluée visuellement. Aucun jeu significatif ne doit être identifiable.
Machine de mesure (KMG) :La tolérance de planéité d'une coupe en bout est de 0,05 mm maximum.

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13.5 Rugosité d'usinage

Quoi ?

Caractéristiquede qualité
Définition

Rugosité d'usinage de coupe en boutLors de l'usinage avec des lames définies, la rugosité de la surface de la coupe
en bout est déterminée par l'ébréchure des lames (traces de lames, marquesde dents, fibres, stries, etc.) et illustrée sous forme de traces de coupe sur lacoupe en bout.
Ici, les traces d'usinage ou de découpe peuvent être reproduites sur les chants
en ABS et en bois, alors que les chants en PP ont tendance à se lubrifier.

Réglementations
Instrument demesure• Directive VDI 3414 fiche 1
Pragmatique – subjectif :• Contrôle haptique (test au doigt)• Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x)
• Mesure du jeu avec une équerre de précision
Théorique – objectif :• Appareil de mesure de contour• Appareil de mesure de la rugosité• Microscope numérique (+ éclairage de champ sombre)

Méthode demesureContrôle haptique (test au doigt) :Pour les contrôles haptiques, le bout des doigts se déplace sur la surface dela coupe en bout pour une meilleure perception des irrégularités.

Comment ?

Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x) :Les coupes en bout des pièces sont évaluées à un angle de 90° sous un bonéclairage et avec un agrandissement 5x à 10x.
Mesure du jeu - règle de précision :Pour déterminer les écarts, la règle de mesure du jeu de précision est placée
sur la coupe en bout. Cela permet d'évaluer la rugosité d'usinage sur la coupe
en bout à contre-jour.
Critères dedécision

La valeur limite de la rugosité d'usinage de la coupe en bout est Rz = 25.
Contrôle haptique (test au doigt)
Aucune rugosité significative ne doit être perceptible de manière haptique surla coupe en bout.
Loupe de mesure
La coupe en bout ne doit présenter aucune rugosité importante identifiable parla loupe de mesure.
Mesure du jeu – règle de précision
Aucune rugosité importante ne doit être perceptible avec la règle de précision
à contre-jour.

Post-usinage
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13.6 Absence d'arrachement et d'endommagement

Quoi ?

Caractéristiquede qualité
Définition

Absence d'arrachement et d'endommagement
Des fibres saillantes visibles et perceptibles, des arrachements et desendommagements de la bande de chant sur la coupe en bout peuvent se
produire selon le matériau en fonction de la forme de la lame, de l'usure del'outil et de la direction de coupe des fibres.
On distingue deux états d'arrachement et d'endommagement :• Dans le cas de matériaux de bandes de chant en plastique (PP et ABS),en cassant la bande de chant vers le haut, vers le bas et en particulier
aux coins.
• Dans le cas de bandes de chant en bois et en mélamine, desarrachements se produisent au niveau des zones de chant de la coupe
en bout.

Réglementations
Instrument demesureComment ?

Méthode demesurePragmatique – subjectif :• Contrôle visuel sans matériel
• Contrôle haptique (test au doigt)
Contrôle visuel sans matériel :Les coupes en bout des pièces sont examinées visuellement sous un bonéclairage avec une attention particulière aux chants et aux coins. Les écarts
visuels sont considérés comme des défauts s'ils sont identifiables à l'œil nu à
une distance de 50 cm en 30 secondes.
Contrôle haptique (test au doigt) :Outre le contrôle visuel, le bout des doigts se déplace sur la surface dans lesens inverse de la coupe, de manière à redresser les fibres ou parties de fibresde par leur structure dentelée. Ces fibres se coincent dans les rainures et lesstries du bout des doigts, améliorant ainsi la perception (effet « poil de chat »).

Critères dedécisionContrôle visuel sans matériel / contrôle haptique :Aucun arrachement ne doit être visible et perceptible de manière haptique sur
toute la hauteur de la coupe en bout.
En outre, la couche finale ne doit présenter aucun arrachement ou
endommagement au-delà de la coupe en bout.

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13.7 Empreintes et traces brillantes sur la coupe en bout
Caractéristiquede qualité
Définition

Empreintes et traces brillantes sur la coupe en bout
Ecarts de conception d'une part sous forme de points de pression et de traces
brillantes sur la bande de chant et d'autre part sous forme de frottement lors
du palpage des pièces par les butées de coupe en bout (éléments de palpage).

Quoi ?

Différence entre les empreintes et les traces brillantes :• Des empreintes se forment en particulier en cas de butées de coupe
en bout debout lorsque la butée de coupe en bout se trouve sur le chantavant et / ou arrière.
• Les traces brillantes se forment en cas de butées de coupe tirante enbout ou sur la butée de coupe en bout du chanfrein. Il convient de noter
que cet effet est intensifié en cas de nuances sombres et brillantes.
Pragmatique – subjectif :• Contrôle visuel sans matériel
• Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x)
• Contrôle haptique (test au doigt)

Méthode demesureContrôle visuel sans matériel :Les pièces avec bande de chant sont contrôlées visuellement à contre-jour /sous une lumière diffusée (lumière naturelle / directe du soleil). La brillance secaractérise par une réflexion intense de la lumière sur des surfaces lisses. Par
rapport à la majorité de la surface, les traces brillantes et les empreintes sontidentifiables en changeant la réflexion directionnelle (en cas d'incidence delumière).
Les écarts visuels sont considérés comme des défauts s'ils sont identifiables àl'œil nu à une distance de 50 cm en 30 secondes.

Comment ?

Réglementations
Instrument demesureLoupe de mesure (agrandissement 5x à 10x) :Une loupe de mesure peut être utilisée pour examiner et évaluer les traces
brillantes ou empreintes détectées.

Critères dedécisionContrôle haptique (test au doigt) :Vous pouvez sentir des empreintes spéciales par contrôle haptique sur la pièce
dans la zone des butées de coupe en bout utilisées.
Les zones dans lesquelles les butées de coupe en bout se touchent ou glissent
sur la bande de chant ne doivent présenter aucune empreinte ou trace brillante,
visible et / ou perceptible de manière haptique, identifiable avec l'équipement
de mesure prescrit.

Post-usinage
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Quoi ?

13.8 Film de protection non endommagé
Caractéristiquede qualité
Définition

Comment ?

Réglementations
Instrument demesureFilm de protection non endommagé
Si un film de protection est présent sur la bande de chant, il ne doit pas êtredéchiqueté ou déchiré par le processus de coupe en bout ni dépasser de labande. Un film de protection intact est important. Ceci peut se produire enparticulier dans les agrégats de coupe en bout avec butées de coupe en bouttirantes.
Pragmatique – subjectif :• Contrôle visuel sans matériel

Méthode demesureContrôle visuel sans matériel :La pièce est inspectée visuellement sans matériel au niveau des zones decoupe en bout sous un bon éclairage.
Les écarts visuels sont considérés comme des défauts s'ils sont identifiables àl'œil nu à une distance de 50 cm en 30 secondes.

Critères dedécisionContrôle visuel sans matériel :Au cours de ce contrôle visuel, l'évaluation visuelle distingue deux états :••Correct = film de protection non endommagé et bonne adhérence
Pas correct = film de protection endommagé ou manque d'adhérencePost-usinage
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14. Fraisage de forme

Fraisage de forme

Parallélisme

Ondulation

Traces de lames

Trace de broutage
par basculement
vers le haut

Rugosité d'usinage

Transitiond'usinage vertical

Transitiond'usinage
horizontal

Affleurementtransversal trop
long

Empreintes ettraces brillantes

Arrachement

Film de protection
non endommagé

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14.1 Parallélisme du fraisage de forme
Parallélisme du fraisage de forme

Réglementations
Instrument demesurePragmatique – subjectif :• Contrôle visuel sans matériel
• Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x)

Quoi ?

Caractéristiquede qualité
Définition

Evaluation du parallélisme de la forme de profil verticale (par ex. rayon,
chanfrein) du fraisage de forme sur toute la hauteur de la pièce.
Le parallélisme de la forme de profil verticale décrit le parallélisme du profil
dont les deux chants de coupe ont la même largeur sur toute la hauteur depièce.

Théorique – objectif :• Microscope numérique
Méthode demesureDes pièces d'une hauteur ≥ 38 mm doivent être utilisées pour évaluer leparallélisme.

Comment ?

Contrôle visuel sans matériel / loupe de mesure :Les formes de profil verticales des pièces sont examinées pour vérifier leurparallélisme sous un bon éclairage. Les écarts visuels sont considérés commedes défauts s'ils sont identifiables à l'œil nu à une distance de 50 cm en
30 secondes.
Microscope numérique :En outre, un microscope numérique peut être utilisé pour des résultats objectifs
et reproductibles.
Critères dedécisionContrôle visuel sans matériel / loupe de mesure :La hauteur de la pièce ne doit présenter aucun écart de parallélisme
visuellement identifiable après le fraisage de forme.
Microscope numérique :Le parallélisme de la forme de profil de la bande de chant peut dévier sur toutela hauteur de la pièce jusqu'à un maximum de 0,05 mm.

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14.2 Ondulation

Quoi ?

Caractéristiquede qualité
Définition

Ondulation
Les ondulations causées par l'usinage par enlèvement de copeaux sont desmorceaux irréguliers avec des longueurs d'ondulations ou des irrégularités desurface.
Ces ondulations se forment à cause de la zone plane des lames d'outil, ce qui
peut rendre un profil (par exemple, rayon, chanfrein) trop large et les deux
zones de chant (par exemple, rayons) ondulées.
Pour un rayon précis, il est important d'utiliser l'outil approprié pour le rayonsouhaité.

Réglementations
Instrument demesureMéthode demesurePragmatique – subjectif :• Contrôle visuel sans matériel
• Mesure du jeu – règle de précision / équerre de précision• Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x)
Théorique – objectif :• Microscope numérique• Machine de mesure KMG• Appareil de mesure de contour
Contrôle visuel sans matériel :Les formes de profil droites sont examinées sous un bon éclairage Les écarts
visuels sont considérés comme des défauts s'ils sont identifiables à l'œil nu à
une distance de 50 cm en 30 secondes.

Comment ?

Mesure du jeu – règle de précision / équerre de précision :Une règle ou une équerre de précision peut être utilisée pour mieux identifier
les ondulations.
Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x) :Les profils verticaux et horizontaux des pièces sont évalués à un angle de 90°
sous un bon éclairage (agrandissement 5x à 10x).
Microscope numérique :En outre, un microscope numérique peut être utilisé pour des résultats objectifs
et reproductibles.
Critères dedécision

Visuel / loupe de mesure / microscope numérique :Aucune ondulation identifiable visuellement ne doit être présente.
Mesure du jeu – règle de précision / équerre de précision :La largeur de l'espace entre la bande de chant et la règle de précision doit êtreévaluée visuellement. Un profil droit sans ondulation ne doit présenter aucunécart ni aucune ondulation identifiable visuellement (par exemple avec la règlede précision).

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14.3 Traces de lamesQuoi ?

Caractéristiquede qualité
Définition

Réglementations
Instrument demesureComment ?

Méthode demesureTraces de lames sur la partie verticale de la pièce
La partie verticale fraisée du fraisage de profil est caractérisée par destrajectoires d'usinage qui peuvent être affichées sous forme de traces delames. Dans le cas des outils multi-lames, la cinématique d'engagement nereprésente qu'une seule lame sur la surface fraisée en raison des tolérancesde découpe individuelles. L'écart de chaque trace de lame dépend de l'avancede l'outil.
En raison d'un racleur manquant, ces derniers ne peuvent pas être égalisés, sibien que ses traces de lames subsistent dans la partie verticale et en particulier
dans les coins (boule au-dessus et en dessous).
Pragmatique – subjectif :• Contrôle visuel et haptique (test au doigt)• Contrôle tactile (+ mesure manuelle)• Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x)
Théorique – objectif :• Microscope numérique (éclairage de champ sombre / usinage d'image)• Procédure de palpage par pas• Machine de mesure (KMG)• Appareil de mesure de contour• Optique (système de caméra / laser)Contrôle visuel et haptique (test au doigt) :La partie verticale de toute la zone étroite mise au format est évaluéevisuellement et de manière haptique. Les écarts visuels sont considéréscomme des anomalies s'ils sont identifiables à l'œil nu à une distance de 50 cm
en
30 secondes. Pour les contrôles haptiques, le bout des doigts se déplace surla surface étroite pour une meilleure perception des traces de lames.
Contrôle tactile (+ mesure manuelle) :Des tiges en graphite, par exemple, peuvent être utilisées à cet effet. Lesparticules teintées se déposent par enfoncement dans les traces de lames dela surface du chant de coupe. (Si la largeur des traces de lames est égale,plusieurs traces doivent être comptées afin de réduire l'incertitude lors de ladétermination des points de départ et de fin en faisant une moyenne.)
Microscope :De la même manière que pour le contrôle visuel, un microscope numérique(par exemple, éclairage de champ sombre) peut être utilisé pour examiner lapartie verticale d'une pièce afin de détecter des traces de lames. En outre, lalongueur des traces de lames peut être mesurée et documentée.

Critères dedécision

Les traces de lames doivent être très faiblement prononcées sur toute lahauteur verticale des profils (par exemple, rayon, chanfrein). Dans les coins, ilfaut s'assurer que la forme de chaque profil est uniforme, de sorte que le profil
ne comporte pas de « crochet ». Pour les rayons, il est particulièrement
important que les coins soient perçus subjectivement comme arrondis.

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14.4 Trace de broutage par basculement vers le haut

Quoi ?

Caractéristiquede qualité
Définition

Réglementations
Instrument demesureTrace de broutage par basculement vers le haut
Marquages sur les profils (par ex. rayons, chanfreins) en diagonale parrapport à la direction d'avance en raison de l'oscillation vers le haut et de lavibration de la fraise de forme (par ex. en raison d'une rigidité insuffisante dusystème).
Cette forme de trace de broutage se produit uniquement dans le sens
horizontal en raison du frottement élevé dans les bandes de chant en bois.
Pragmatique – subjectif :• Contrôle visuel sans matériel
• Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x)
• Contrôle tactile (+ mesure manuelle)

Comment ?

Théorique – objectif :• Microscope numérique• Machine de mesure KMG• Appareil de mesure de contour
Méthode demesureCritères dedécision

Voir 14.3 Traces de lames
Les traces de broutage causées par le basculement vers le haut ne doiventpas être identifiables.

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14.5 Rugosité d'usinage

Quoi ?

Caractéristiquede qualité
Définition

Rugosité d'usinage (effet lubrifiant PP)
Lors de l'usinage avec des lames définies, la rugosité de la surface dufraisage de forme est déterminée par l'ébréchure des lames (traces de lames,
marques de dent, fibres, stries, etc.) et illustrée sous forme de traces dedécoupe sur le profil.
Des traces d'usinage ou de découpe peuvent apparaître sur les chants en
ABS et en bois, tandis que les chants en PP, grâce à leurs propriétés
matérielles, ont plutôt tendance à se lubrifier. Ceci peut être corrigé par lavitesse de coupe / la vitesse de rotation / le sens de rotation correcte de l'outil(GLL / GGL).

Réglementations
Instrument demesurePragmatique – subjectif :• Contrôle haptique (test au doigt)• Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x)
• Mesure du jeu avec une équerre de précision

Comment ?

Théorique – objectif :• Appareil de mesure de contour• Appareil de mesure de la rugosité• Microscope numérique (+ éclairage de champ sombre)
Méthode demesureCritères dedécision

Voir 14.2 Ondulations
Dans les zones de profil, aucune rugosité d'usinage visible sous forme detraces de découpe et / ou d'effet de lubrification ne doit être identifiable parl'équipement de mesure prescrit.

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14.6 Transition d'usinage vertical
Transition d'usinage vertical
Evaluation de la transition entre l'usinage supérieur et l'usinage inférieur dansla partie verticale. Ceci s'applique aux agrégats dont le fraisage de la partie
verticale est effectué par deux appareils ou des usinages distincts (parexemple FK11, FF32 et FK21).
Une mise en place différente ou des réglages différents des agrégats supérieur
et inférieur peuvent entraîner des formes de profil différentes (par exemple,
rayon, chanfrein) ainsi que des transitions identifiables (par exemple, rayon
supérieur au rayon inférieur).

Quoi ?

Caractéristiquede qualité
Définition

Figure 7 –Transition d'usinage verticalComment ?

Réglementations
Instrument demesureMéthode demesurePragmatique – subjectif :• Contrôle visuel sans matériel
• Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x)
• Mesure du jeu avec règle de précision / équerre de précision
Théorique – objectif :• Microscope numérique• Machine de mesure (KMG)• Appareil de mesure de contour
Pour évaluer la transition d'usinage de profil sur la hauteur de la surface
verticale étroite, l'épaisseur du panneau doit être de 38 mm min., sinon leserreurs potentielles ne seront pas identifiables.
Contrôle visuel sans matériel :L'uniformité des transitions de profil est vérifiée sur les trajectoires / rayons defraisage vertical sous un bon éclairage. Les écarts visuels sont considéréscomme des défauts s'ils sont identifiables à l'œil nu à une distance de 50 cm
en 30 secondes.

Critères dedécision

Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x) / règle de précision / équerre deprécision :Une loupe de mesure ou une règle de précision permettent d'identifier etd'examiner les transitions d'usinage plus en détail.
La forme des profils fraisés doit être évaluée lors de la transition de la partie
verticale. La partie verticale ne doit présenter aucune transition identifiable. En

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outre, aucun dépassement ne doit être identifiable et / ou perceptible. Uneforme homogène est impérative.
14.7 Transition d'usinage horizontal
Caractéristiquede qualité
Définition

Transition d'usinage horizontal
Evaluation de la transition du fraisage des chants supérieur et inférieur de lapièce (fraisage fin ou multi-fraisage) et le fraisage de forme du contour avant
et arrière de la pièce. Ceci s'applique aux agrégats qui usinent uniquement
les contours avant et arrière de la pièce (par ex. FK30).

Quoi ?

Lors du fraisage de forme du contour avant et arrière de la pièce, destransitions indésirables peuvent se produire (par exemple en raison de points
de trajectoire incorrects, de pressions incorrectes, de réglages mécaniques
incorrects). Le contour de fraisage du profil doit correspondre au contour dechant longitudinal. En outre, il faut éviter tout endommagement au niveau dela couche finale (en particulier dans la zone des coins).

Figure 8 – Transition d'usinage horizontal

Comment ?

Réglementations
Instrument demesurePragmatique – subjectif :• Contrôle visuel sans matériel
• Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x)
• Mesure du jeu avec règle de précision / équerre de précision
Théorique – objectif :• Microscope numérique• Machine de mesure (KMG)• Appareil de mesure de contour

Méthode demesureCritères dedécision

Identique au chapitre 14.6 – « Transition d'usinage vertical ».
La forme du profil usiné (par ex. rayon, chanfrein) doit être évaluée lors de latransition de la partie horizontale. La partie horizontale ne doit présenteraucune transition ou dépassement identifiable ou perceptible par les
instruments de mesure prescrits. Une forme homogène doit être assurée.
De plus, un endommagement de la couche finale, en particulier dans lescoins, n'est pas autorisé.

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14.8 Affleurement entre les chants transversaux et longitudinaux

Quoi ?

Caractéristiquede qualité
Définition

Réglementations
Instrument demesureAffleurement entre les chants transversaux et longitudinaux
Dans le cas de pièces à chants longitudinaux et transversaux collés, unetransition se forme entre les deux bandes de chant après le fraisage deforme. Celle-ci se trouve dans la zone de l'extrémité du profil vers le chanttransversal.
Pour une extrémité de profil précise, il est important d'utiliser l'outil exact pourle profil souhaité.
Pragmatique – subjectif :• Contrôle visuel et haptique (test au doigt)• Mesure du jeu avec règle de précision / équerre de précision
Théorique – objectif :• Microscope numérique• Appareil de mesure de contour• Machine de mesure (KMG)
Contrôle visuel et haptique (test au doigt) :Les pièces sont évaluées dans la zone de transition entre le chantlongitudinal et le chant transversal sous un bon éclairage. Les écarts visuels
sont considérés comme des défauts s'ils sont identifiables à l'œil nu à une
distance de 50 cm en 30 secondes. En outre, un contrôle haptique doit êtreeffectué.

Comment ?

Méthode demesureFigure 9 – Affleurement du chant transversal au chant longitudinal

Mesure du jeu avec règle de précision / équerre de précision :Une règle de précision peut être utilisée pour identifier et étudier plus en
détail les transitions d'usinage détectées.
Critères dedécision

Un dépassement existant peut être compensé par un rétrécissement après
environ 7 jours de stockage.
Contrôle visuel et haptique (test au doigt) :La transition entre le chant longitudinal et le chant transversal ne doit
présenter aucun dépassement clairement identifiable ou perceptible demanière haptique.

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Mesure du jeu avec règle de précision / équerre de précision :La transition entre le chant longitudinal et le chant transversal ne doit
présenter aucun jeu important clairement identifiable.
Microscope numérique / appareil de mesure de contour / appareil de mesure(KMG) :
Tolérance de dépassement = ± 0,05 mm

14.9 Empreintes et traces brillantes lors du fraisage de forme
Caractéristiquede qualité
Définition

Ecarts de conception sous forme de points de pression et de traces brillantes
sur la bande de chant lors du palpage des pièces en raison des rouleauxpalpeurs et des patins de glissement des agrégats de fraisage de forme(éléments de palpage).
Différence entre les empreintes et les traces brillantes :• Les empreintes se forment en particulier en cas de palpage rotatif(rouleaux palpeurs) en raison de la pression / du choc de démarrageet de la charge plus ponctuelle des rouleaux palpeurs. Cela se produit
en particulier en cas de matériau de chant souple (par exemple, lepapier).
• Des traces brillantes se forment sur la face avant du patin dedémarrage coulissant et sur la surface étroite par le palpage latéral. Il
convient de noter que cet effet peut être intensifié par des nuances
sombres et brillantes.

Quoi ?
Comment ?

Empreintes et traces brillantes lors du fraisage de forme

Réglementations
Instrument demesurePragmatique – subjectif :• Contrôle visuel sans matériel
• Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x)
• Contrôle haptique (test au doigt)

Méthode demesureContrôle visuel sans matériel :Les bandes de chant sont contrôlées visuellement à contre-jour / sous unelumière rasante (lumière naturelle / directe du soleil). La brillance se caractérise
par une réflexion intense de la lumière sur des surfaces lisses. Grâce à laréflexion dirigée (incidence de la lumière), les traces brillantes et empreintes
deviennent visibles. Les écarts visuels sont considérés comme des défauts
s'ils sont identifiables à l'œil nu à une distance de 50 cm en 30 secondes.
Loupe de mesure :Une loupe de mesure peut être utilisée pour examiner et évaluer les traces
brillantes ou empreintes détectées.
Contrôle haptique (test au doigt) :Vous pouvez sentir des empreintes spéciales par contrôle haptique sur la pièce
dans la zone des butées de coupe en bout utilisées.

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Critères dedécision

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Les zones où le palpage sur la bande de chant se déroule ou glisse nedoivent présenter aucune empreinte ni aucune trace brillante visuellement
identifiable ou perceptible par l'équipement de mesure prescrit.

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14.10 Arrachements (en cas de chants en bois)

Quoi ?

Caractéristiquede qualité
Définition

Réglementations
Instrument demesureComment ?

Méthode demesureArrachements (en cas de chants en bois)
Copeaux, fibres, fissures et arrachements visibles et perceptibles du matériau
de la bande de chant dans la zone du profil, qui peuvent survenir en fonction
du matériau, selon la forme de la lame, l'usure de l'outil et le sens de coupedes fibres.
Dans le fraisage de profil, les « arrachements » se produisent exclusivement
avec des matériaux de chant en bois (en particulier les bois à fibres longues).
Ceci peut être corrigé en changeant le fraisage en mouvement avec l'avance.
Pragmatique – subjectif :• Contrôle visuel sans matériel
• Contrôle haptique (test au doigt)
Contrôle visuel sans matériel :Les profils fraisés des pièces sont examinés sous un bon éclairage. Lesécarts visuels sont considérés comme des défauts s'ils sont identifiables àl'œil nu à une distance de 50 cm en 30 secondes.
Contrôle haptique (test au doigt) :En plus du contrôle visuel, le bout des doigts se déplace contre les fibres surla surface, redressant ainsi les fibres ou des parties de fibres de par leurstructure dentelée. Ces fibres se coincent dans les rainures et les stries dubout des doigts, ce qui améliore la perception (effet « poil de chat »).

Critères dedécisionContrôle visuel sans matériel / contrôle haptique :Aucun arrachement ne doit être visible ou perceptible de manière haptique
sur l'ensemble du profil usiné.

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14.11 Film de protection non endommagéFilm de protection non endommagé

Réglementations
Instrument demesurePragmatique – subjectif :• Contrôle visuel sans matériel

Méthode demesureContrôle visuel sans matériel :La pièce est examinée visuellement sans matériel au niveau des zones defraisage de forme sous un bon éclairage. Les écarts visuels sont considéréscomme des défauts s'ils sont identifiables à l'œil nu à une distance de 50 cm
en 30 secondes.

Critères dedécisionContrôle visuel sans matériel :Lors du contrôle visuel (évaluation visuelle), on distingue deux états :Comment ?

Quoi ?

Caractéristiquede qualité
Définition

Si un film de protection est présent sur la bande de chant, il ne doit pas êtredéchiqueté ou déchiré par le fraisage de forme ni dépasser de la bande. Un
film de protection intact est important.
Cela peut se produire lors de l'insertion de l'agrégat sur la surface de lapièce, en particulier dans le cas de films à faible adhérence.

••

Correct = film de protection non endommagé et bonne adhérence
Pas correct = film de protection endommagé et / ou manqued'adhérencePost-usinage
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15. Racleur pour profils et joints de colle
15.1 racloir profilé
15.1.1 Uniformité extrémité du profil

Quoi ?

Caractéristique dequalitéDéfinition

Uniformité de l'extrémité du profil
Une extrémité de profil uniforme vers le centre de la surface étroite tientcompte d'une forme identique des profils supérieur et inférieur.
Les spécifications respectives en fonction du dessin de la pièce et duprofil d'outil adapté au matériau de chant servent de base.
Matériau support

Matériau de chant

Extrémité durayon uniforme
Figure 10 – Par exemple, uniformité de l'extrémité du rayon

Réglementations
Instrument de mesure

Pragmatique – subjectif :• Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x)
• Pied à coulisse / jauge de profondeur
Théorique – objectif :• Microscope numérique

Méthode de mesure

Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x)
Voir chapitre 14.2

Comment ?

Pied à coulisse / jauge de profondeur :Avec une mesure de profondeur, la profondeur du profil respectif peutêtre mesurée à 4 points de mesure au moins sur toute la longueur de lapièce et comparée au profil opposé.
Microscope numérique :Voir chapitre 14.2
Critères de décision

À l'aide des instruments de mesure prescrits, il faut s'assurer d'une
forme homogène des profils en direction de la surface étroite. En outre,
les profils supérieur et inférieur ne doivent pas dévier l'un de l'autre (écart
max. de 10 %).
Exemples : rayon de 1 mm  écart max. de 0,1 mm (= 10 %) ou
chanfrein de 3 mm  écart de 0,3 mm max. (= 10 %)Post-usinage
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Caractéristique dequalitéDéfinition

qualité de surface

Réglementations
Instrument de mesure

Pragmatique – subjectif :• Contrôle visuel sans matériel
• Contrôle haptique

Méthode de mesureContrôle visuel sans matériel :La qualité de surface des profils des pièces est visuellement examinéesous un bon éclairage à l'aide de miroirs à contre-jour. Les écarts visuels
sont considérés comme des anomalies s'ils sont identifiables à l'œil nu
à une distance de 50 cm en 30 secondes.

Comment ?

Quoi ?

15.1.2 Qualité de surface

Aucune trace d'usinage sous forme de traces de lames des outils defraisage ne doit se former sur les parties horizontales supérieure etinférieure des profils après l'usinage des racleurs de profils.

Contrôle haptique :Pour les contrôles haptiques, le bout des doigts se déplace sur la surface
des profils horizontaux pour une meilleure perception des traces delames.
Critères de décision

La partie horizontale ne doit présenter aucune trace de lame et / ou
d'usinage visuellement identifiable et / ou perceptible de manière
haptique sur toute la longueur après l'usinage des racleurs de profil.
Une surface sensiblement lisse sur toute la longueur doit être obtenue.

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15.1.3 crazing
crazing

Réglementations
Instrument de mesure

Pragmatique – subjectif :• Contrôle visuel sans matériel

Méthode de mesureContrôle visuel sans matériel :Pour déterminer leur tendance au crazing, les profils des pièces sontexaminés visuellement sous un bon éclairage à l'aide de miroirs àcontre-jour.
Les écarts visuels sont considérés comme des anomalies s'ils sontidentifiables à l'œil nu à une distance de 50 cm en 30 secondes.

Critères de décision

Contrôle visuel sans matériel :La différence de couleur entre les surfaces des profils dessinés et lasurface étroite doit être minimale. Du crazing ne doit pas être visible.

Comment ?

Quoi ?

Caractéristique dequalitéDéfinition

Les chants en plastique ont tendance à produire du « crazing » et dessurfaces mates pendant l'usinage par raclage. En outre, la tenue descouleurs pâtit, en particulier avec les bandes de chant sombres.
Lors de l'usinage par raclage, du crazing peut se former sur les surfaces
de coupe des bandes de chant, qui apparaît comme un scintillement
perturbant blanc ou gris.
Pour corriger le crazing, l'épaisseur de copeaux recommandée(chapitre 15.1.4) doit être définie.

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Quoi ?

15.1.4 Forme des racleurs
Caractéristique dequalitéDéfinition

Forme des racleursRéglementations
Instrument de mesure

Pragmatique – subjectif :• Contrôle haptique

La forme des copeaux de raclage sur toute la trajectoire tracée du profil
doit être évaluée afin d'éviter un éclaircissement ou du crazing,d'égaliser les traces de lames du processus de fraisage et d'obtenir unrésultat optimal.

Pragmatique – objectif :• Pied à coulisse• Micromètre

Comment ?

Méthode de mesureContrôle haptique :L'uniformité de l'épaisseur et de la largeur des copeaux tirés est
contrôlée de manière haptique sur toute la longueur de la pièce.
Pied à coulisse / micromètre :Mesure de l'épaisseur et de la largeur des copeaux sur toute la longueur,
cela s'applique aux copeaux supérieurs et inférieurs.

Critères de décision

Contrôle haptique :En fonction du matériau des bandes de chant, il est possible d'obtenir
des copeaux lisses de même épaisseur et largeur sur toute la longueur.
En outre, les copeaux doivent racler ou rouler le moins possible.
Pied à coulisse / micromètre :Les tolérances suivantes s'appliquent à l'épaisseur des copeaux :Epaisseur des copeaux de consigne = 0,1 mm à 0,15 mm(Exception : épaisseur de copeaux de consigne en PMMA = 0,06 mm à
0,08 mm)Post-usinage
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15.1.5 Empreintes et traces brillantes lors du tirage de profil

Quoi ?

Caractéristique dequalitéDéfinition

Empreintes et traces brillantes lors du tirage de profil
Ecarts de conception sous forme de points de pression et de traces
brillantes sur la bande de chant lors du palpage des pièces en raisondes rouleaux palpeurs et des patins de glissement de l'agrégat deracleur de profil (éléments de palpage).
Ils dépendent des propriétés du matériau ainsi que de la pression depalpage, du choc de démarrage, de la levée, de l'application de lubrifiant,de la planéité de l'installation et du bombement du matériau de la bandede chant.
Différence entre les empreintes et les traces brillantes :• Les empreintes se forment en particulier lors du palpage rotatif(rouleaux palpeurs) en raison de la pression / du choc dedémarrage et de la charge plus ponctuelle causée par lesrouleaux palpeurs. Cela se produit en particulier en cas dematériau de chant souple (par exemple, le papier).
• Les traces brillantes sont créées lors d'un palpage coulissant(patin de glissement), par exemple avec un palpage avant. Il
convient de noter que cet effet est intensifié par des nuances
sombres et brillantes.
Pragmatique – subjectif :• Contrôle visuel sans matériel
• Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x)

Méthode de mesureContrôle visuel sans matériel (zone bien éclairée) :Les bandes de chant des pièces sont contrôlées visuellement à contrejour / sous une lumière diffusée (lumière naturelle / directe du soleil). La
brillance se caractérise par une réflexion intense de la lumière sur dessurfaces lisses. Grâce à la réflexion dirigée (incidence de la lumière), lestraces brillantes et empreintes deviennent visibles. Les écarts visuels
sont considérés comme des défauts s'ils sont identifiables à l'œil nu à
une distance de 50 cm en 30 secondes.

Comment ?

Réglementations
Instrument de mesure

Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x)Une loupe de mesure peut être utilisée pour examiner et évaluer les
traces brillantes ou empreintes détectées.
Critères de décision

Les zones où le palpage sur la bande de chant se déroule ou glisse nedoivent présenter aucune marque ni aucune marque brillantevisuellement identifiable et / ou perceptible par l'équipement de mesureprescrit.

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15.1.6 Usinage uniforme
Usinage uniforme

Réglementations
Instrument de mesure

Pragmatique – subjectif :• Contrôle visuel sans matériel

Méthode de mesureContrôle visuel sans matériel (zone bien éclairée) :Les bandes de chant des pièces sont contrôlées visuellement à contrejour / sous une lumière diffusée (lumière naturelle / directe du soleil). La
brillance se caractérise par une réflexion intense de la lumière sur dessurfaces lisses. Grâce à la réflexion dirigée (incidence de la lumière), lesépaulements et les bosselures deviennent visibles.
Les écarts visuels sont considérés comme des défauts s'ils sontidentifiables à l'œil nu à une distance de 50 cm en 30 secondes.

Critères de décision

Contrôle visuel sans matériel :La longueur de la pièce ne doit présenter aucun épaulement et / oubosselure visuellement identifiable sur le profil (par ex. rayon, chanfrein),en particulier sur les chants avant et arrière.

Comment ?

Quoi ?

Caractéristique dequalitéDéfinition

Dans le cas d'un usinage uniforme, il convient de s'assurer qu'aucune
bosselure ni aucun épaulement n'est présent sur toute la longueur de lapièce, mais qu'une image homogène est présente.
Il convient d'y prêter attention au niveau des chants avant et arrière, en
particulier pour le palpage par rouleaux doubles / triples.
Ceci peut être influencé en particulier par la pression de palpage et lalevée.

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15.1.7 Ondulation
Ondulation

Réglementations
Instrument de mesure

Pragmatique – subjectif :• Contrôle visuelQuoi ?

Caractéristique dequalitéDéfinition

Ondulations dues aux vibrations en raison d'un manque de rigidité etd'un profil trop profond (par ex. rayon, chanfrein) en direction de lasurface étroite. Celles-ci peuvent se former en particulier commevibrations de départ dans la zone du chant avant en raison de la levée.
Cette ondulation peut également être influencée par la pression depalpage, la levée et l'épaisseur des copeaux (grand rayon et copeauxépais  l'ondulation augmente).
Pour contrer l'ondulation, l'épaisseur de copeaux recommandée(chapitre 15.1.4) doit être définie.

Pragmatique – objectif :• Comparateur à cadran• Pied à coulisse

Comment ?

Méthode de mesureContrôle visuel :La forme des profils verticaux et horizontaux des pièces est examinéesous un bon éclairage. Les écarts visuels sont considérés comme desdéfauts s'ils sont identifiables à l'œil nu à une distance de 50 cm en
30 secondes.
Comparateur :Un comparateur est fixé à l'agrégat (valeur par défaut de 0,5 mm –0,7 mm) pour déterminer la levée de l'agrégat du racleur de profil.
Pied à coulisse :Le pied à coulisse permet de mesurer l'épaisseur et la largeur descopeaux conformément au chapitre 15.1.4.

Critères de décision

Contrôle visuel :La longueur horizontale des profils ne doit présenter aucune ondulation
visuellement identifiable.

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Comment ?

Quoi ?

15.1.8 Arrachage de copeaux du chant arrière
Caractéristique dequalitéDéfinition

Arrachage de copeaux du chant arrière

Réglementations
Instrument de mesure

Pragmatique – subjectif :• Contrôle visuel sans matériel

Méthode de mesureContrôle visuel sans matériel :Les pièces sont examinées sous un bon éclairage avec une attention
particulière au chant arrière. Les écarts visuels sont considérés commedes défauts s'ils sont identifiables à l'œil nu à une distance de 50 cm en
30 secondes.

Critères de décision

Contrôle visuel sans matériel :Les copeaux au niveau du chant arrière doivent être arrachés. En outre,
aucun point d'endommagement ou d'arrachement ne doit être visible
sous forme de défauts de peinture ou de crazing.

Il convient de s'assurer que les copeaux étirés sont arrachés avec
précision sur le chant arrière, en particulier lors de l'usinage longitudinal.
Les normes définies dans le chapitre 15.1.4 concernant lacaractéristique de qualité de la forme du racleur s'appliquent commecondition préalable à un arrachage optimal des copeaux.

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15.1.9 Transition entre le matériau de chant et la couche finale
Caractéristique dequalitéDéfinition

Transition entre le matériau de chant et la couche finale
Une transition homogène entre le matériau de chant et la couche finale
du matériau de support, en particulier dans la zone du joint de colle, doitêtre assurée. Cela s'applique aux transitions supérieure et inférieure.

Quoi ?

Matériau support

Zone de transition
entre les chants etla couche finale
Figure 11 – Transition entre le matériau de chant et la couche finale

Pragmatique – subjectif :• Contrôle haptique• Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x)

Méthode de mesureContrôle haptique :Pour les contrôles haptiques, le bout des doigts se déplace sur la surface
de la transition entre le matériau de chant et la couche finale pour une
meilleure perception des irrégularités.

Comment ?

Réglementations
Instrument de mesure

Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x) :Les transitions entre le matériau de chant et les couches finales de lapièce sont évaluées à un angle de 90° sous un bon éclairage et avec unagrandissement 5x à 10x.
Critères de décision

Les transitions entre le matériau de chant et les couches finales dumatériau de support doivent être montées en affleurement. Aucun
épaulement ou dépassement ne doit être identifiable visuellement et /ou de manière haptique par les instruments de mesure.
En outre, un endommagement de la couche finale pendant cettetransition n'est pas autorisé.

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15.2 racloir de jointure de colle
15.2.1 Aucun endommagement de la couche finale
Aucun endommagement de la couche finale

Réglementations
Instrument de mesure

Pragmatique – subjectif :• Contrôle visuel sans matériel
• Contrôle haptique (test au doigt)

Méthode de mesureContrôle visuel sans matériel :Les transitions entre les surfaces du matériau support et le matériau dechant sont examinées visuellement en portant une attention particulière
aux chants avant et arrière sous un bon éclairage. Les écarts visuels
sont considérés comme des défauts s'ils sont identifiables à l'œil nu à
une distance de 50 cm en 30 secondes.

Comment ?

Quoi ?

Caractéristique dequalitéDéfinition

Endommagements visibles sur la couche finale dus à un raclage trop
profond par racleur pour joints de colle. Ceux-ci peuvent se produire
sous la forme de cassures, d'endommagements, de rayures ou dechangements dans la structure de la surface.
Les zones des chants avant et arrière doivent être prises en compte ;elles doivent être identiques.

Contrôle haptique (test au doigt) :En plus d'un contrôle visuel, le bout des doigts se déplace sur la surface
raclée pour sentir des dommages sur la couche finale.
Critères de décision

La couche finale ne doit présenter aucun endommagement visible et /ou perceptible de manière haptique.

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Caractéristique dequalitéDéfinition

Aucun résidu de colle dans la zone du joint de colle

Réglementations
Instrument de mesure

Pragmatique – subjectif :• Contrôle visuel• Contrôle haptique• Loupe de mesure

Méthode de mesureContrôle visuel sans matériel :Les transitions entre les surfaces du matériau support et le matériau dechant sont examinées visuellement en portant une attention particulière
aux chants avant et arrière sous un bon éclairage. Les écarts visuels sontconsidérés comme des défauts s'ils sont identifiables à l'œil nu à une
distance de 50 cm en 30 secondes.
Contrôle haptique (test au doigt) :En plus d'un contrôle visuel, le bout des doigts se déplace sur la surface
raclée pour sentir des dommages sur la couche finale.

Comment ?

Quoi ?

15.2.2 Aucun résidu de colle dans la zone du joint de colle

Résidus de colle visibles dans la zone du joint, qui n'ont pas été enlevéspar le racleur pour joints de colle. En outre, les dépassements résiduels
minimaux du matériau de chant doivent être observés.

Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x) :Les résidus de colle découverts peuvent être examinés et évalués plus
en détail avec une loupe de mesure.
Critères de décision

La surface raclée / le joint de colle ne doit présenter aucun résidu decolle ou dépassement de chant minimal identifiable visuellement ou
perceptible de manière haptique.

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15.2.3 Traces brillantes sur le racleur pour joints de colle
Traces brillantes sur le racleur pour joints de colle

Réglementations
Instrument de mesure

Pragmatique – subjectif :• Contrôle visuel sans matériel
• Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x)

Méthode de mesureContrôle visuel sans matériel (zone bien éclairée) :Les couches finales des pièces sont contrôlées visuellement à contre-jour/ sous une lumière diffusée (lumière naturelle / directe du soleil). La
brillance se caractérise par une réflexion intense de la lumière sur dessurfaces lisses. Grâce à la réflexion dirigée (incidence de la lumière), lestraces brillantes et empreintes deviennent visibles. Les écarts visuels
sont considérés comme des défauts s'ils sont identifiables à l'œil nu à une
distance de 50 cm en 30 secondes.

Comment ?

Quoi ?

Caractéristique dequalitéDéfinition

Dommages de surface sous forme de traces brillantes sur la couche finale
lors du palpage des pièces par les patins palpeurs de l'agrégat du racleur
pour joints de colle (éléments de palpage).
Ceux-ci dépendent des propriétés du matériau ainsi que de la pression
de traçage, du choc au démarrage, de la levée, de l'application delubrifiant, de la planéité de l'installation et de la déformation de la surface.
Les traces brillantes se forment à cause du palpage coulissant (patin deglissement). Il convient de noter que cet effet est intensifié en cas denuances sombres et brillantes.

Loupe de mesure (agrandissement 5x à 10x) :Une loupe de mesure peut être utilisée pour examiner et évaluer les
traces brillantes ou empreintes détectées.
Critères de décision

Les zones dans lesquelles le palpage sur la bande de chant se dérouleou glisse ne doivent présenter aucune marque ni aucune trace brillante
identifiable visuellement et / ou de manière haptique par l'équipement demesure prescrit.

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Quoi ?

15.2.4 Film de protection non endommagé
Caractéristiquede qualité
Définition

Comment ?

Réglementations
Instrument demesureFilm de protection non endommagé
Si un film de protection est présent sur la couche finale, il ne doit pas êtredéchiqueté ou déchiré par le racleur pour joints de colle ni dépasser de lacouche finale. Il est important que le film de protection ne soit pas détaché.
Cela peut se produire en particulier lors de l'insertion de l'agrégat sur lasurface de la pièce et / ou avec des films à faible adhérence.
Pragmatique – subjectif :• Contrôle visuel sans matériel

Méthode demesureContrôle visuel sans matériel :La pièce est examinée visuellement sans matériel au niveau des zones defraisage de forme sous un bon éclairage. Les écarts visuels sont considéréscomme des défauts s'ils sont visuellement identifiables à l'œil nu à une
distance de 50 cm en 30 secondes

Critères dedécisionContrôle visuel sans matériel :Lors de l'évaluation visuelle, on distingue deux états :••Correct = film de protection non endommagé et bonne adhérence
Pas correct = film de protection endommagé et / ou manqued'adhérence