Formatar
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8. setembro 2022

Processamento de formatos – Colagem de orlas

Conteúdo
1. Esquadria do corte do formato .............................................................................................2
2. Linearidade do corte do formato...........................................................................................3
3. Fibrosidade ...........................................................................................................................4
4. Corte da cavidade .................................................................................................................5
5. Golpes da lâmina...................................................................................................................6
6. Regularidade .........................................................................................................................8
7. Ausência de fissuras e lascas...............................................................................................9
8. Rugosidade das orlas ......................................................................................................... 11
Conteúdo................................................................................................................................. 13
9. Fecho das juntas ................................................................................................................. 15
10. Danos mecânicos .............................................................................................................. 17
11. Acabamento das orlas....................................................................................................... 19
12. Geometria .......................................................................................................................... 21
Inhalt ....................................................................................................................................... 26
13. Corte transversal ............................................................................................................... 27
14. Fresagem multiperfis ........................................................................................................ 38
15. Raspador de juntas coladas e perfilado............................................................................ 51

Formatar
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8. setembro 2022

Processamento deformatos

Esquadria
docorte do formato

Linearidade docorte do formato

Fibrosidade

Corte dacavidade

Golpes da lâmina

RegularidadeAusência defissuras elascasDescam
das
orlas
ação

1. Esquadria do corte do formato
Característica dequalidadeDefinição

Instrumento demedição

Esquadria do corte do formato
O ângulo entre a superfície estreita formatada e a superfície da peça (lado da camadade cobertura) tem de ser de 90° após a formatação da superfície estreita com uma fresade ensamblar ou um duplo dispositivo de levantamento de aparas. Desvios angulares
em relação ao ângulo nominal (= 90°) não são correctos.
Pragmático – subjectivo:• Medição da folga de luz – esquadro de precisão
Teórico – objectivo:• Dispositivo de medição de coordenadas• Dispositivo de medição da alturaFormatar
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Método de medição

8. setembro 2022

A medição do ângulo deve ser efectuada exclusivamente em combinação com ambos
os motores de fresagem (DZ e FF). Esta medição também deve ser efectuada em várias
peças (mín. 2) com o mesmo ajuste utilizando material de MDF (painel de fibras demédia densidade) e uma altura da peça de
60 mm.
Medição da folga de luz – esquadro de precisão:Medição do ângulo entre a superfície estreita e a parte superior da peça através daaltura da superfície estreita. As superfícies de corte inferior e superior têm de ter omesmo nível (pré-requisito: altura da peça de 60 mm). A esquadria deve ser verificada,pelo menos, nas quatro secções de medição seguintes.
2

1

3

4

Camada decobertura
Superfícies
estreitas
Camada decobertura
Figura 1 – Medição da esquadria do corte do formato
Dispositivo de medição de coordenadas:
Verificação automática da esquadria através da comparação com um modelo CAD.
Dispositivo de medição da altura:
Verificação da esquadria através do dispositivo de medição da altura.
Critérios de decisão

A tolerância da esquadria para um material de suporte com uma espessura da peça de
60 mm é de: ± 0,05 mm.
Medição da folga de luz – esquadro de precisão:A largura da folga de luz que se forma é avaliada. Não deve existir qualquer folga de luz
significativa (folga de luz para 0) entre o instrumento de medição e a peça.

2. Linearidade do corte do formato
Característica dequalidadeDefinição

Linearidade do corte do formato
Avaliação do corte do formato no que diz respeito à linearidade da superfície
estreita, em relação ao comprimento da peça.
A linearidade durante a formatação é determinante para uma junta colada
fechada ou uma camada funcional. Em caso de linearidade insuficiente, como
resultado da colagem, são criadas juntas irregulares ou até abertas.
Além disso, a linearidade durante a fresagem alternada é afectada pelos
impactos aquando da inserção da fresa.

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Instrumento de medição

Método de medição

8. setembro 2022

Pragmático – subjectivo:•
Inspecção táctil (teste com os dedos)•
Medição da folga de luz – régua de precisão/esquadro deprecisão
Teórico – objectivo:•
Dispositivo de medição de coordenadas
Inspecção táctil (teste com os dedos):
Nas inspecções tácteis, as pontas dos dedos deslocam-se sobre a superfície daface estreita para melhorar a percepção de desnivelamentos.
Medição da folga de luz – régua de precisão/esquadro de precisão:Para determinar os desvios, é aplicado um esquadro de precisão à superfície domaterial de suporte para medir a folga de luz com um braço angular e mede-sea linearidade da superfície estreita. Isto permite avaliar a linearidade ou onivelamento do corte do formato.
Ao medir a folga de luz com um esquadro de precisão, é possível ver em
contraluz se existem partes lineares ou não lineares na superfície estreita. Alémdisso, deve prestar-se especial atenção a impactos durante a fresagem
alternada.

Critérios de decisão

A linearidade deve situar-se dentro de uma zona de tolerância (limitada por dois
níveis paralelos) de ± 0,05 mm.
Medição da folga de luz – régua de precisão/esquadro de precisão:A largura da folga de luz entre a superfície estreita formatada e o esquadro deprecisão deve ser avaliada visualmente, mas não deve haver qualquer folga
significativa visível (folga de luz para 0).
Dispositivo de medição de coordenadas:
A linearidade deve situar-se dentro de uma zona de tolerância de ± 0,05 mm.

3. Fibrosidade
Característica dequalidadeFibrosidade da superfície estreita

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Definição

Ao processar a superfície estreita, as aparas, células ou componentes decélulas que não sejam totalmente separados podem formar superfícies
fibrosas. Isto pode ser afectado pela forma do corte, pelo desgaste do cortee pelo sentido de corte da fibra.
A gravidade destes efeitos varia consoante os diferentes materiais desuporte.

Instrumento de medição

Pragmático – subjectivo:•
Inspecção visual e táctil (teste com os dedos)•
Lupa de medição
Pragmático – objectivo:•
Modelos de limite (por exemplo, sob a forma de imagens)Teórico – objectivo:•
Microscópio digital•
Microscópio USB

Método de medição

Dar especial atenção aos seguintes aspectos:•
MDF: fibras salientes em toda a superfície estreita•
Placas de aglomerado de madeira: fibras e aparas soltas
na camada intermédia•
Madeira maciça: pedaços de fibra que lascam,
especialmente na área da orla
Inspecção visual e táctil:
As peças são verificadas visualmente e adicionalmente de forma táctil em
toda a superfície estreita formatada. Os desvios visuais são considerados
defeitos se forem visíveis a olho nu a uma distância de visualização de
50 cm no espaço de 30 segundos.
Lupa de medição (ampliação de 5 vezes):
Tal como na inspecção visual, também é possível utilizar uma lupa demedição para evidenciar as fibras salientes.
Microscópio digital/microscópio USB:
Tal como na inspecção visual, também é possível utilizar um microscópio
para evidenciar as aparas ou fibras salientes. Além disso, os resultados
podem ser medidos e documentados através de imagens.

Critérios de decisão

Não devem existir aparas ou fibras salientes claramente visíveis e/ou
palpáveis em toda a superfície estreita.

4. Corte da cavidade
Característica dequalidadeCorte da cavidade

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8. setembro 2022

Definição

A forma e a posição do corte da cavidade são a base para uma colagem de orlas
bem isolada. É criado um corte da cavidade à altura da superfície estreita, tantona fresagem de juntas como no duplo levantamento de aparas. O corte dacavidade cria uma junta colada estreita.

Instrumento de medição

Pragmático – subjectivo:•
Medição da folga de luz com régua de precisão/esquadro deprecisão
•Calibre fixo

Método de medição

Pragmático – objectivo:•
Dispositivo de medição de coordenadas•
Dispositivo de medição da altura
Para verificar o corte da cavidade, devem ser utilizados os materiais de suporte
de MDF com uma altura mín. de 38 mm.
Medição da folga de luz com régua de precisão/esquadro de precisão:Para determinar os desvios, é aplicado um esquadro de precisão à superfície domaterial de suporte para medir a folga de luz com um braço angular e contra asuperfície estreita. Isto permite avaliar o corte da cavidade.
Ao medir a folga de luz utilizando uma régua de precisão, a forma do corte dacavidade é visível em contraluz.
Dispositivo de medição da altura:
A peça não deve ter nenhuma concavidade para que o corte da cavidade possa
ser medido correctamente com o dispositivo de medição da altura.

Critérios de decisão

O corte da cavidade deve ser sempre centrado (simetricamente) à altura dasuperfície estreita.
Corte da cavidade criado = 0,067 mm (placa de MDF de 40 mm; 4014021260)
Corte da cavidade criado = 0,017 mm (placa de MDF de 20 mm; 4014021260)

5. Golpes da lâmina
Característica dequalidadeGolpes da lâmina

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Definição

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A superfície estreita formatada caracteriza-se por faixas de processamento
onduladas, que representam golpes da lâmina.
Apesar da pequena profundidade dos golpes da lâmina t (na gama μm), estes
são claramente visíveis em luz difusa, uma vez que difundem a incidência deluz incidente oblíqua, criando efeitos de sombra.
No caso de ferramentas com várias lâminas, devido às tolerâncias, a cinemática
de intervenção apenas mapeia um gume na superfície produzida. Embora as
lâminas "mais curtas" contribuem para o levantamento de aparas, estas não seformam na peça devido ao seu comprimento reduzido. Além disso, as vibrações
entre a ferramenta e a peça também podem ser uma das causas (ofuncionamento plano é decisivo).

Os golpes da lâmina podem ser determinados pelo comprimento e profundidade
do golpe da lâmina.
Instrumento de medição

Pragmático – subjectivo:•
Inspecção visual e táctil (teste com os dedos)•
Retoque (lápis de carvão) e medição manual•
Lupa de medição
Teórico – objectivo:•
Microscópio digital•
Medição da rugosidade da superfície por apalpação
•Dispositivo de medição de coordenadas•
Dispositivo de medição de contornos•Óptica (sistema de câmara/laser)

Método de medição

Para avaliar o golpe da lâmina numa peça formatada, apenas podem serutilizados materiais de suporte de MDF ou de madeira maciça. Em situações
ideais, também podem ser utilizados materiais de plástico. Medição no avanço= 20 m/min. Nos métodos de medição, é feita uma distinção entre dois
parâmetros:
Comprimento do golpe da lâmina

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Profundidade do golpe da lâmina

Inspecção visual e táctil (teste com os dedos):
Toda a superfície estreita formatada das peças é avaliada visualmente e
adicionalmente de forma táctil. Nas inspecções tácteis, as pontas dos dedos
deslocam-se sobre a superfície da face estreita para melhorar a percepção degolpes da lâmina. Os desvios visuais são considerados defeitos se forem
visíveis a olho nu a uma distância de visualização de 50 cm no espaço de
30 segundos.
Retoque (lápis de carvão) e medição manual:Para poder medir os golpes da lâmina manualmente, estes devem serrealçados através de retoque. Uma barra de grafite, por exemplo, pode serutilizada para este fim. As partículas de cor são depositadas nos golpes dalâmina quando é aplicada pressão sobre a superfície do corte. No caso degolpes da lâmina uniformes, contar vários golpes para reduzir a incerteza na
determinação dos pontos de início e de fim ao calcular a média.
Microscópio digital:
Tal como na inspecção visual, é possível utilizar um microscópio digital (porexemplo, iluminação de campo escuro) para avaliar os golpes da lâmina nasuperfície estreita. Além disso, com configurações ideais, o comprimento e alargura do golpe da lâmina podem ser medidos e documentados.

Critérios de decisão

Quando os golpes da lâmina forem visíveis sob a forma de ondulação sem
auxiliares ópticos, a peça é considerada "não correcta".

6. Regularidade
Característica dequalidadeRegularidade

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Definição

Regularidade com fresa de ensamblar sobre a largura da peça ou, no casode um duplo dispositivo de levantamento de aparas, sobre o comprimentoda peça da superfície estreita.
As ferramentas com várias fresas deslocadas sequencialmente podem
produzir pequenos níveis e irregularidades na superfície estreita na áreada sobreposição dos dois segmentos de corte. A profundidade dos motoresde processamento entre si é particularmente importante para isso. Aoutilizar duplos dispositivos de levantamento de aparas, essa passagem
ocorre na altura estreita da superfície e, no caso de uma fresa deensamblar, no comprimento da superfície estreita.

Instrumento de medição

Pragmático – subjectivo:•
Medição da folga de luz com régua de precisão/esquadro
de precisão
•Inspecção táctil (teste com os dedos)
Teórico – objectivo:•
Microscópio digital

Método de medição

Duplo dispositivo de levantamento de aparas: medição na
superfície estreita a uma altura mín. da peça de 38 mm.
Fresa de ensamblar: medição na superfície estreita formatadasobre o comprimento da peça.
Inspecção táctil (teste com as unhas):
Nas inspecções tácteis, as pontas dos dedos deslocam-se contra as fibras
à superfície, especialmente na passagem, para melhorar a percepção
(efeito de pelo de gato).
Medição da folga de luz com régua de precisão/esquadro de precisão:Ao medir a folga de luz com uma régua de precisão ou um esquadro deprecisão, é possível ver em contraluz se existem desvios entre assuperfícies de corte dos dois motores de processamento na superfície
estreita.
Microscópio digital:
Tal como no caso da medição da folga de luz, a regularidade da superfície
estreita é avaliada e documentada com o microscópio digital num ângulo
plano e em contraluz.

Critérios de decisãoNa área de passagem dos dois motores de processamento não deve havernem sinais visuais (alteração do contraste na área de sobreposição) nem
uma passagem tangível (entalhe).
Duplo dispositivo de levantamento de aparas:Não deve ser detectada visualmente nem com o meio de medição uma
passagem em forma de entalhe ao longo da altura da peça.
Fresa de ensamblar:Não deve ser detectável visualmente nem com o meio de medição uma
passagem em forma de entalhe ao longo do comprimento da peça.

7. Ausência de fissuras e lascas

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Característica dequalidadeDefinição

Ausência de fissuras e lascas

Princípios

VDI 3414 Folha 1

Instrumento de medição

Pragmático – subjectivo:•
Inspecção visual sem meios auxiliares•
Inspecção táctil (teste com os dedos)

Método de medição

Inspecção visual sem meios auxiliares
O corte do formato das peças é inspeccionado visualmente em boas condições
de iluminação (com especial atenção à área do canto e da orla). Os desvios
visuais são considerados defeitos se forem visíveis a olho nu a uma distância
de visualização de 50 cm no espaço de 30 segundos.

Existe o risco de a saída do corte na extremidade da peça criar fissuras se asuperfície já não puder suportar as forças de processamento. Com madeiramaciça, isto acontece especialmente quando o processamento decorre no
sentido transversal. As peças podem lascar ou rachar, especialmente nos
pontos onde a ferramenta sai da superfície estreita com um sentido de corte
afastado da superfície estreita (por exemplo, no sentido inverso à saída nas
orlas da peça).
Também existe o perigo de ocorrerem rachas nas orlas transversais colocadasem passos de processamento anteriores.

Inspecção táctil (teste com os dedos)
Para inspecções tácteis, as pontas dos dedos deslocam-se contra a fibra na
superfície estreita (especialmente na passagem) para melhorar a percepção
(efeito de pelo de gato).
Critérios de decisão

Não devem ser visíveis ou perceptíveis quaisquer fissuras em toda a superfície
estreita e nos cantos. Além disso, não devem ocorrer fissuras ou lascas para
além da superfície estreita na camada de cobertura e/ou na orla transversal.

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8. setembro 2022

8. Rugosidade das orlas
Característica dequalidadeDefinição

Rugosidade das orlas da extremidade de corte (= fenda das orlas)
No caso de placas revestidas, as partes da camada decorativa podem
lascar, especialmente ao formatar a superfície estreita. Enquanto orevestimento é bastante duro e áspero, a placa de suporte é bastantemacia. Se for exercida uma força sobre o composto durante oprocessamento devido a fricção ou forças de corte, isto resultará em
diferentes graus de tensão e deformações nos componentes. A
rugosidade das orlas característica (área de fendas em relação ao
comprimento das orlas) pode ser dividida nos seguintes tipos:•
Orla anabólica
•Protusão
•Fissura•Fenda•
Lascagem da camada decorativa•
Fissuras da camada decorativa

Figura 2 – Rugosidade das orlas

As fendas que se estendem para além da área do revestimento
decorativo até ao material de suporte são particularmente problemáticas.

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Instrumento de medição

8. setembro 2022

Pragmático – subjectivo:•
Lupa de medição (ampliação de 5 vezes)•
Retoque
Pragmático – objectivo:•
Modelo de limite com escala de classificação (HOMAG
Panel Dividing)Teórico – objectivo:•
Dispositivo de medição de contornos (EQUAM,
dispositivo de teste de formato)•
Microscópio USB•
Microscópio digital•
Sistema de medição a laser•
Sistema de medição óptico MSQ (HOMAG Panel
Dividing)

Método de medição

Lupa de medição:Utilizando uma lupa de medição, a área da orla é examinada em secções
de 50 mm quanto aos diferentes tipos de rugosidade das orlas.
Retoque:Para poder medir a rugosidade das orlas manualmente, esta deve serrealçada através de retoque. Uma barra de grafite, por exemplo, pode serutilizada para este fim. As partículas de cor são depositadas na
rugosidade das orlas quando é aplicada pressão sobre a superfície decorte, facilitando a detecção de rugosidade das orlas.
Modelo de limite com escala de classificação (HOMAG Panel Dividing):
Utilizar o HOMAG Panel Dividing – teste do modelo de limite com escalade classificação de 1 a 4.
Microscópio digital:
Tal como com uma lupa de medição, também é possível utilizar um
microscópio digital para evidenciar a rugosidade das orlas. Além disso, os
resultados podem ser medidos e documentados através de imagens.

Critérios de decisão

Ao longo de todo o comprimento da peça, nenhum tipo de rugosidade dasorlas opticamente visível pode ser detectado na área da orla com o meio
de medição especificado.

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8. setembro 2022

Colagem – Colagem de orlas

Conteúdo
1. Esquadria do corte do formato ............................................................................................. 2
2. Linearidade do corte do formato .......................................................................................... 3
3. Fibrosidade ........................................................................................................................... 4
4. Corte da cavidade ................................................................................................................. 5
5. Golpes da lâmina .................................................................................................................. 6
6. Regularidade ......................................................................................................................... 8
7. Ausência de fissuras e lascas .............................................................................................. 9
8. Rugosidade das orlas ......................................................................................................... 11
Conteúdo ................................................................................................................................ 13
9. Fecho das juntas................................................................................................................. 15
10. Danos mecânicos.............................................................................................................. 1710.1 Material em placas ........................................................................................................ 1710.2 Fita de orla .................................................................................................................... 18
11. Acabamento das orlas ...................................................................................................... 19
11.1 Resistência ao descasque ............................................................................................. 19
11.2 Fissura das aparas ........................................................................................................ 20
12. Geometria.......................................................................................................................... 21
12.1 Largura da junta colada ................................................................................................. 21
12.2 Curso da fita de orla ...................................................................................................... 23
12.3 Material excedente das orlas ......................................................................................... 25
Inhalt ....................................................................................................................................... 26
13. Corte transversal............................................................................................................... 27
13.1 Paralelismo do corte do chanfro ................................................................................. 29
13.2 Angularidade do corte transversal recto..................................................................... 30
13.3 Linearidade do corte transversal (espessura do material das orlas ≤ 3 mm) ............. 31
13.4 Nivelamento do corte transversal (espessura da orla > 3 mm)................................... 33
13.5 Rugosidade do processamento .................................................................................. 34
13.6 Ausência de fissuras e lascas ..................................................................................... 35
13.7 Impressões e marcas brilhantes durante o corte transversal .................................... 36
13.8 Película de protecção não danificada ......................................................................... 37
l:\Delivery (A-L)\HOM\HOM_MGEAGX_053\bersetzungsauftrag Qualittskriterien\03_Prod\03b_DTP\03_Work\PDF\Critérios de qualidade PT - Qualitätskriterien PT.docx

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14. Fresagem multiperfis ........................................................................................................ 38
14.1 Paralelismo da fresagem multiperfis........................................................................... 39
14.2 Ondulação ................................................................................................................... 40
14.3 Golpes da lâmina......................................................................................................... 41
14.4 Marcas de vibração devido a oscilações .................................................................... 42
14.5 Rugosidade do processamento .................................................................................. 43
14.6 Passagem de processamento vertical ........................................................................ 44
14.7 Passagem de processamento horizontal .................................................................... 45
14.8 Facejamento entre a orla transversal e longitudinal ................................................... 46
14.9 Impressões e marcas brilhantes na fresagem multiperfis .......................................... 47
14.10 Fissuras (em orlas de madeira) ................................................................................. 49
14.11 Película de protecção não danificada ....................................................................... 50
15. Raspador de juntas coladas e perfilado ........................................................................... 51
15.1 Raspador perfilado ...................................................................................................... 51
15.1.1 Uniformidade do ângulo de inclinação da extremidade do perfil ................................ 51
15.1.2 Qualidade da superfície .......................................................................................... 53
15.1.3 Embranquecimento sob tensão ............................................................................... 54
15.1.4 Forma da apara do raspador ................................................................................... 55
15.1.5 Impressões e marcas brilhantes durante o perfilamento ........................................... 56
15.1.6 Processamento uniforme......................................................................................... 57
15.1.7 Ondulação .............................................................................................................. 58
15.1.8 Separação de aparas na orla traseira ...................................................................... 59
15.1.9 Passagem do material das orlas para a camada de cobertura .................................. 60
15.2 Raspador de juntas coladas ........................................................................................ 61
15.2.1 Sem danos na camada de cobertura ....................................................................... 61
15.2.2 Não existem restos de cola na área da junta colada ................................................. 62
15.2.3 Marcas brilhantes no raspador de juntas coladas ..................................................... 63
15.2.4 Película de protecção não danificada....................................................................... 64

ColagemFecho das juntas

Danos mecânicos

Acabamento das orlas

Geometria

Material em placas

Resistência ao
descasque

Largura da junta
coladaFita de orla

Fissura das aparas

Curso da fita de orlaSaliência da fita deorlaColarPágina 15 de 64

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9. Fecho das juntas

O quê?

Característica dequalidadeDefinição

Regulamentações
Instrumento demedição

Fecho das juntas (junta colada fechada)
Defeitos ou cavidades superficiais visíveis (depressões e cavidades
acessíveis) na junta colada localizada entre o material das orlas e omaterial das placas (ou entre material das orlas e material das orlas).
Para criar um revestimento à prova de vapor de água, é necessário
utilizar totalmente as superfícies em contacto como zona decolagem.
Pragmático – subjectivo:• Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes)• Inspecção por tinta penetrante• Retoque• Teste do lápis de cor (Edding solúvel em água)Teórico – objectivo:• Microscópio (digital/USB)
Método de medição Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes):
Os dois lados frontais, bem como os lados superior e inferior da
segunda peça (produzida) ou da peça seguinte, são examinados
num espaço bem iluminado a um ângulo de 90° com uma ampliação
de 5 a10 vezes.

Como?

Inspecção por tinta penetrante:
A parte visível da junta colada deve ser primeiro limpa com um
produto de limpeza especial (MarkerR MR79) e, em seguida,
pulverizada com tinta vermelha permanente (MarkerR MR68NT).
Após
3 minutos, o vermelho permanente pode ser limpo com uma toalha
de papel e, em seguida, o revelador (MarkerR MR70) pode seraplicado. Os defeitos aparecem como pontos vermelhos na junta
colada.
Retoque/teste do lápis de cor:
As partículas de cor (por exemplo, de um lápis de grafite ou de um
Edding solúvel em água) podem ser depositadas em defeitos
potencialmente existentes (aberturas), ao pressionar a parte visível
da junta colada. Isto permite que os defeitos sejam claramente
identificados e, se necessário, medidos.

Critérios dedecisão

Microscópio (digital/USB):
Tal como na inspecção visual, é possível utilizar um microscópio
digital para verificar a união de uma junta colada. Além disso,quaisquer defeitos presentes podem ser medidos (por exemplo, valormédio dos defeitos em secções de 50 mm) e documentados.
A junta colada tem de estar totalmente fechada.
Não devem existir defeitos ou cavidades visíveis em nenhuma junta
colada da peça com o meio de medição especificado.

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10. Danos mecânicos
10.1 Material em placas
Danos mecânicos no material das placas

Regulamentações
Instrumento demedição

Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual sem meios auxiliares• Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes)

O quê?

Característica dequalidadeDefinição

Os danos no material das placas não devem ser visíveis depois deeste ter deixado o processamento de formatos com uma qualidade
definida.
É dada especial atenção aos danos mecânicos no material das
placas, que são causados pela pressão do cilindro de cola na
camada de cobertura do material das placas.
Os danos mecânicos característicos no material das placas podem
ser divididos nos seguintes tipos:• Protusões na camada de cobertura• Lascagem e fendas• "Dentes de rato"

Teórico – objectivo:• Microscópio (digital/USB até ampliação de 200 vezes)Como?

Método de medição

Inspecção visual sem meios auxiliares:
Todo o comprimento da peça e os lados frontais são inspeccionados
visualmente com especial atenção para o material das placas. Os
desvios visuais são considerados defeitos se forem visíveis a olho nu
a uma distância de visualização de 50 cm no espaço de
30 segundos.
Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes):
Os lados frontais, bem como os lados superior e inferior da segunda
ou da peça seguinte, são examinados num espaço bem iluminado aum ângulo de 90° com uma ampliação de 5 a
10 vezes.

Microscópio digital/microscópio USB:Idêntico à inspecção visual, mas com apoio metrológico e
possibilidade de medir e documentar erros.
Critérios de decisão Nenhum dano visível no material das placas na ligação directa (áreada orla) à junta colada deve ser detectado em toda a peça com omeio de medição especificado.

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10.2 Fita de orla
Danos mecânicos na fita de orla

Regulamentações
Instrumento demedição

Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual sem meios auxiliares• Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes)• Medição da folga de luz com régua de precisãoO quê?

Característica dequalidadeDefinição

Como?

Método de medição

Os danos mecânicos podem aparecer na superfície da fita de orladevido ao carregador (por exemplo, guia da fita de orla), ao
transporte da fita de orla ou à zona de pressão.
Além disso, pode haver recalques na orla dianteira após o curso dearranque (ponto 4) através da zona de pressão.
Os danos mecânicos característicos na fita de orla podem serdivididos nos seguintes tipos:• Fita de orla "deformada"• Fita de orla em falta/rasgada/demasiado curta• Desnivelamento na orla
• Amolgadelas• Riscos• Cavidades alongadas

Teórico – objectivo:• Microscópio digital• Microscópio USB (ampliação de 200 vezes)
Inspecção visual sem meios auxiliares:
As peças são avaliadas visualmente ao longo de todo ocomprimento da peça com especial atenção à fita de orla. Os
desvios visuais são considerados defeitos se forem visíveis a olho
nu a uma distância de visualização de 50 cm no espaço de
30 segundos.
Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes):
Os lados superior e inferior da segunda peça (produzida) ou dapeça seguinte são examinados num espaço bem iluminado a umângulo de 90° com uma ampliação de 5 a 10 vezes.
Medição da folga de luz com régua de precisão:Ao medir a folga de luz com uma régua de precisão, é possível ver
em contraluz se a superfície da fita de orla apresenta riscos.
Microscópio digital/microscópio USB:
Tal como na inspecção visual, mas com apoio metrológico e
possibilidade de medir e documentar erros.

Critérios de decisão

Em toda a superfície estreita, nenhum dano visualmente
perceptível deve ser detectado na fita de orla da superfície estreita,tanto no sentido longitudinal como transversal da peça, com o meio
de medição especificado.

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8. setembro 2022

11.Acabamento das orlas
11.1 Resistência ao descasqueO quê?

Característica dequalidadeDefinição

Regulamentações
Instrumento demedição

Como?

Método de medição

Critérios de decisão

Acabamento das orlas – Resistência ao descasque
A resistência ao descasque descreve a força média por unidade delargura da amostra de ensaio, medida perpendicularmente à junta
colada, que é necessária para separar continuamente os dois
componentes (material das placas – fita de orla) de uma amostra
de ensaio colada.
• DIN EN 1464
• Instruções para o teste de acabamento das orlas
Teórico – objectivo:• Máquina de teste de material(por exemplo, máquina de teste de tracção MPK SPZ 3K)
Descascamento constante da fita de orla com uma velocidade deavanço transversal de 100 mm/min e um curso de descascamentode, no mínimo, 200 mm.
Avaliação da resistência média ao descasque sem considerar os
primeiros e os últimos 10% do curso de descascamento.
Devem ser atingidas as seguintes forças médias dedescascamento em Newton por milímetro de largura da amostra(N/mm):>= 3 N/mm
Em alternativa às forças de descascamento, o teste é aprovado em
caso de ruptura do substrato (ruptura da fita de orla durante oteste).

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O quê?

11.2 Fissura das aparas
Característica dequalidadeDefinição

Regulamentações
Instrumento demedição

Acabamento das orlas – Fissura das aparas
O grau de cobertura do lado adesivo da fita de orla com aparas éavaliado na peça descascada.
Isto serve para avaliar a resistência da junta colada e da camada
limite entre o material de suporte e a fita de orla.
Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual sem meios auxiliares

Inspecção visual sem meios auxiliares:
A avaliação da fissura das aparas é efectuada numa fita de orla
descascada. Esta é utilizada para examinar em que medida a partede trás da fita de orla está coberta com aparas. Os desvios visuais
são considerados defeitos se forem visíveis a olho nu a uma
distância de visualização de 50 cm no espaço de 30 segundos.

Critérios de decisão

A colagem pode ser considerada como muito boa se 100% da fitade orla descascada estiver coberta com cola e com aparas/fibras
do material das placas.

Como?

Método de medição

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12. Geometria

O quê?

12.1 Largura da junta colada
Característica dequalidadeDefinição

Regulamentações
Instrumento demedição

Medição da dimensão da junta colada (lados superior e inferior dapeça) para determinar a largura da junta colada ao longo de todo ocomprimento da peça com base em pontos de medição definidos.
Prestar especial atenção ao recalque na orla dianteira e traseira.
Pragmático – objectivo:• Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes) com
contador de fios
Teórico – objectivo:• Microscópio (digital/USB com ampliação de 200 vezes)
A junta colada tem de ser medida a partir dos pontos de medição A
a G (consultar Figura 1 – Medição da largura da junta colada).
O valor médio aritmético é calculado a partir dos pontos de
B+C+D+E+F. Os pontos demedição B a F utilizando a fórmula 𝑥𝑥̅ =5
medição exteriores A e G não são tidos em consideração no
cálculo do valor médio. Estes pontos de medição são
particularmente influenciados pela elevação e pressão de contacto
da KAL.

Como?

Método de medição

Geometria – Largura da junta colada

Figura 1 – Medição da largura da junta colada

Critérios de decisão

•
•
•
•

𝐴𝐴 𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢𝑢 𝐺𝐺 ≥ 0,5 ∗ 𝑥𝑥̅
𝑥𝑥̅ − 20% ≤ 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 𝐵𝐵 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 𝐹𝐹 ≤ 𝑥𝑥̅ + 20%
Diferença entre os lados superior e inferior: ± 20%
Os valores medidos de A a G devem ser mínimos(dependendo das matérias-primas) e os de B a F não
devem exceder os 0,15 mm quando se utiliza EVA ou
0,1 mm quando se utiliza PU.

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Material de suporte a utilizar: placa de aglomerado de madeira EN
312 P2 de 38 mm(por exemplo, Egger P2).

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O quê?

12.2 Curso da fita de orla
Característica dequalidadeDefinição
Regulamentações
Instrumento demedição

Geometria – Curso da fita de orlaMedição da saliência da fita de orla e do curso da fita de orla dos
lados superior e inferior da peça ao longo de todo o comprimento.
Pragmático – objectivo:• Calibre
Teórico – objectivo:• Paquímetro/calibre de profundidade

Método de medição

Calibre:Também é possível prever adicionalmente um calibre para avaliar
os desvios.

Como?

Paquímetro/calibre de profundidade:Medição da saliência da fita de orla nos lados superior e inferior dapeça ao longo de todo o comprimento da peça, bem como
avaliação do curso ao longo do comprimento das placas sem
sujeitador.

Figura 2 – Curso da fita de orla

Critérios de decisão

Por norma, as seguintes especificações aplicam-se à utilização dafita de orla correcta:
𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾ℎöℎ𝑒𝑒 [𝑚𝑚𝑚𝑚] = 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 + 4 𝑚𝑚𝑚𝑚

Calibre:Não devem existir quaisquer desvios da peça visíveis no calibre.
Paquímetro/comparador/calibre de profundidade:A tolerância para o curso da fita de orla é de:± 0,5 𝑚𝑚𝑚𝑚

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Característica dequalidadeDefinição

Geometria – Material excedente das orlas

Regulamentações
Instrumento demedição
Método de medição

Teórico – objectivo:• Paquímetro/calibre de profundidade
Paquímetro/calibre de profundidade:Medição do excedente do material das orlas colado nas orlas
dianteira e traseira.

Avaliação e medição do material excedente das orlas ao longo das
orlas dianteira e traseira de uma peça.

Como?

O quê?

12.3 Material excedente das orlas

Figura 3 – Saliência da fita de orla

Critérios de decisão

Paquímetro/comparador/calibre de profundidade:As tolerâncias seguintes aplicam-se ao respectivo método:
Tipo decolagemUniãocoladalaserTec
airTecOrla dianteira

Orla traseira

5 mm ± 2,0 mm

5 mm ± 2,0 mm

10 mm ± 2,0 mm
20 mm ± 2,0 mm

20 mm ± 2,0 mm
30 mm ± 2,0 mma
20 m/min Velocidade de avançoProcessamento posterior
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Processamento posterior – Colagem das orlasI
1. Esquadria do corte do formato ............................................................................................. 2
2. Linearidade do corte do formato .......................................................................................... 3
3. Fibrosidade ........................................................................................................................... 4
4. Corte da cavidade ................................................................................................................. 5
5. Golpes da lâmina .................................................................................................................. 6
6. Regularidade ......................................................................................................................... 8
7. Ausência de fissuras e lascas .............................................................................................. 9
8. Rugosidade das orlas ......................................................................................................... 11
Conteúdo ................................................................................................................................ 13
9. Fecho das juntas................................................................................................................. 15
10. Danos mecânicos.............................................................................................................. 1710.1 Material em placas ........................................................................................................ 1710.2 Fita de orla .................................................................................................................... 18
11. Acabamento das orlas ...................................................................................................... 19
11.1 Resistência ao descasque ............................................................................................. 19
11.2 Fissura das aparas ........................................................................................................ 20
12. Geometria.......................................................................................................................... 21
12.1 Largura da junta colada ................................................................................................. 21
12.2 Curso da fita de orla ...................................................................................................... 23
12.3 Material excedente das orlas ......................................................................................... 25
Inhalt ....................................................................................................................................... 26
13. Corte transversal............................................................................................................... 27
13.1 Paralelismo do corte do chanfro ................................................................................. 29
13.2 Angularidade do corte transversal recto..................................................................... 30
13.3 Linearidade do corte transversal (espessura do material das orlas ≤ 3 mm) ............. 31
13.4 Nivelamento do corte transversal (espessura da orla > 3 mm)................................... 33
13.5 Rugosidade do processamento .................................................................................. 34
13.6 Ausência de fissuras e lascas ..................................................................................... 35
13.7 Impressões e marcas brilhantes durante o corte transversal .................................... 36
13.8 Película de protecção não danificada ......................................................................... 37
14. Fresagem multiperfis ........................................................................................................ 38
14.1 Paralelismo da fresagem multiperfis........................................................................... 39
14.2 Ondulação ................................................................................................................... 40
l:\Delivery (A-L)\HOM\HOM_MGEAGX_053\bersetzungsauftrag Qualittskriterien\03_Prod\03b_DTP\03_Work\PDF\Critérios de qualidade PT - Qualitätskriterien PT.docx

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14.3 Golpes da lâmina......................................................................................................... 41
14.4 Marcas de vibração devido a oscilações .................................................................... 42
14.5 Rugosidade do processamento .................................................................................. 43
14.6 Passagem de processamento vertical ........................................................................ 44
14.7 Passagem de processamento horizontal .................................................................... 45
14.8 Facejamento entre a orla transversal e longitudinal ................................................... 46
14.9 Impressões e marcas brilhantes na fresagem multiperfis .......................................... 47
14.10 Fissuras (em orlas de madeira) ................................................................................. 49
14.11 Película de protecção não danificada ....................................................................... 50
15. Raspador de juntas coladas e perfilado ........................................................................... 51
15.1 Raspador perfilado ...................................................................................................... 51
15.1.1 Uniformidade do ângulo de inclinação da extremidade do perfil ................................ 51
15.1.2 Qualidade da superfície .......................................................................................... 53
15.1.3 Embranquecimento sob tensão ............................................................................... 54
15.1.4 Forma da apara do raspador ................................................................................... 55
15.1.5 Impressões e marcas brilhantes durante o perfilamento ........................................... 56
15.1.6 Processamento uniforme......................................................................................... 57
15.1.7 Ondulação .............................................................................................................. 58
15.1.8 Separação de aparas na orla traseira ...................................................................... 59
15.1.9 Passagem do material das orlas para a camada de cobertura .................................. 60
15.2 Raspador de juntas coladas ........................................................................................ 61
15.2.1 Sem danos na camada de cobertura ....................................................................... 61
15.2.2 Não existem restos de cola na área da junta colada ................................................. 62
15.2.3 Marcas brilhantes no raspador de juntas coladas ..................................................... 63
15.2.4 Película de protecção não danificada....................................................................... 64
13. Corte transversal

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Corte transversal

Angularidade docorte transversal
recto

Paralelismo do
corte do chanfro

Linearidade

Nivelamento

Rugosidade doprocessamentoAusência defissuras e lascas

Impressões emarcas brilhantes

Película deprotecção não
danificada

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8. setembro 2022

O quê?

13.1 Paralelismo do corte do chanfro
Característica dequalidadeDefinição

Regulamentações
Instrumento demedição

Método demedição

Paralelismo do corte do chanfro
Avaliação da forma paralela do chanfro durante a chanfradura.
A espessura do chanfro deve ser ajustada de acordo com a espessura da fitade orla. As duas orlas do chanfro têm de estar paralelas e a uma distância
igual ao longo de toda a altura da fita de orla.
Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual sem meios auxiliares• Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes)
Teórico – objectivo:• Microscópio digital• Lupa USB
Para avaliar o paralelismo, deve ser utilizada uma amostra de ensaio com uma
espessura da peça >= 38 mm.
Inspecção visual sem meios auxiliares:
O curso paralelo do corte do chanfro é examinado visualmente em boas
condições de iluminação. Os desvios visuais são considerados defeitos seforem visíveis a olho nu a uma distância de visualização de 50 cm no espaço
de 30 segundos.

Como?

Lupa de medição:Além da inspecção visual, é possível utilizar uma lupa de medição como
suporte para ver o curso paralelo mais de perto.

Critérios dedecisão

Microscópio digital:
Para resultados objectivos e reprodutíveis, é possível utilizar um microscópio
digital para medir e documentar o paralelismo.
Inspecção visual sem meios auxiliares:
O paralelismo do chanfro não deve apresentar desvios visíveis em relação à
altura da peça.
Com meios auxiliares:
O paralelismo da amostra de ensaio com uma espessura da peça >= 38 mm
não pode apresentar um desvio superior a 0,05 mm.

Processamento posterior
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O quê?

13.2 Angularidade do corte transversal recto
Característica dequalidadeDefinição

Angularidade do corte transversal recto

Regulamentações
Instrumento demedição

Pragmático – subjectivo:• Medição da folga de luz com o esquadro de precisão

Método demedição

Teórico – objectivo:• Microscópio digital• Máquina de medição (por exemplo, KMG)
Medição da folga de luz com um esquadro de precisão:Para determinar os desvios, é aplicado um esquadro de precisão à superfíciepara medir a folga de luz a um ângulo de 90° com um braço angular, de modoa verificar o ângulo do corte transversal com o segundo braço. Isto permite
avaliar a esquadria do corte transversal.

Avaliação da esquadria do corte transversal recto durante o corte transversal
recto e o corte transversal à face.
Esta avaliação aplica-se a todos os materiais das orlas.

0,05

Como?

┴

Figura 4 – Angularidade do corte transversal recto

Critérios dedecisão

Máquina de medição (KMG):
Verificação automática da esquadria através da comparação com um modelo
CAD
Medição da folga de luz com o esquadro de precisão:A angularidade do corte transversal recto não deve diferir visualmente do
esquadro de precisão.
Máquina de medição (KMG):
A angularidade não deve exceder as seguintes tolerâncias metrológicas:• EP (espessura da peça) <= 22 mm  Tolerância = 0,05 mm• EP> 22 mm  Tolerância = 0,10 mm

Processamento posterior
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13.3 Linearidade do corte transversal (espessura do material das orlas ≤ 3 mm)
Característica dequalidadeDefinição

Linearidade do corte transversal (espessura da orla ≤ 3 mm)

Método demedição

Teórico – objectivo:• Máquina de medição (KMG)
Para avaliar a linearidade, apenas podem ser utilizados materiais das orlas ≤3 mm.

O quê?
Regulamentações
Instrumento demedição

Avaliação da linearidade do corte transversal após os processos de cortetransversal à face e corte transversal recto. Não devem existir quaisquer
desnivelamentos visíveis na superfície da orla do corte transversal.
A linearidade aplica-se exclusivamente a materiais das orlas com uma
espessura≤ 3 mm.
Pragmático – subjectivo:• Medição da folga de luz com a régua de precisão

Medição da folga de luz com a régua de precisão:Para determinar os desvios, é aplicada uma régua de precisão na superfíciepara medir a folga de luz com um lado longitudinal e é verificado o cortetransversal. Isto permite avaliar a linearidade e o nivelamento do cortetransversal.

Como?

0,05

Figura 5 – Linearidade do corte transversal

Critérios dedecisão

Máquina de medição (KMG):
Verificação automática da linearidade através da comparação com um modelo
CAD.
Medição da folga de luz – régua de precisão:A linearidade do corte transversal não deve apresentar desvios visíveis ao
longo da altura da peça; não deve ser visível qualquer folga de luz
significativa.
Máquina de medição (KMG):

Processamento posterior
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8. setembro 2022

A linearidade do corte transversal pode apresentar um desvio máximo de
0,05 mm com uma fita de orla ≤ 3 mm.

Processamento posterior
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8. setembro 2022

13.4 Nivelamento do corte transversal (espessura da orla > 3 mm)

O quê?

Característica dequalidadeDefinição

Regulamentaçõe
s
Instrumento demedição

Método demedição

Nivelamento do corte transversal (espessura da orla > 3 mm; orlas de madeiramaciça)Avaliação do nivelamento da superfície do corte transversal após o cortetransversal à face e o corte transversal recto. Não devem existir quaisquer
desnivelamentos visíveis na superfície do corte transversal.
O nivelamento aplica-se exclusivamente às orlas com uma espessura > 3 mm,
coloquialmente também referidas como orlas de madeira maciça.
Pragmático – subjectivo:• Medição da folga de luz com régua de precisão/esquadro de precisão
Teórico – objectivo:• Máquina de medição (KMG)
A característica de qualidade do nivelamento só pode ser avaliada para orlas> 3 mm. Se possível, o nivelamento do corte transversal é medido com uma
orla de madeira maciça de 20 x 60 mm; caso contrário, com a fita de orla mais
espessa disponível.

Como?

Medição da folga de luz – régua de precisão/esquadro de precisão:Ao medir a folga de luz com uma régua de precisão, é possível ver em
contraluz se a superfície está nivelada ou desnivelada. A superfície do cortetransversal deve ser verificada nas oito secções de medição, conforme
indicado na figura por linhas.

Figura 6 – Nivelamento do corte transversal

KMG – Máquina de medição:Verificação automática do nivelamento através da comparação com um
modelo CAD.
Critérios dedecisão

Medição da folga de luz – régua de precisão:Em contraluz, a largura da folga de luz entre a orla de madeira maciça e oesquadro de precisão deve ser avaliada visualmente nas secções de medição
individuais e ao longo de toda a área. Não deve ser detectada qualquer folga
de luz significativa.
Máquina de medição (KMG):
A tolerância do nivelamento de um corte transversal é de, no máximo,
0,05 mm.

Processamento posterior
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8. setembro 2022

13.5 Rugosidade do processamento

O quê?

Característica dequalidadeDefinição

Rugosidade do processamento do corte transversal
No processamento com gumes definidos, a rugosidade da superfície do cortetransversal é determinada pela rugosidade do gume (golpes da lâmina,
marcas de dentes, fibras, sulcos, etc.) e representada como marcas de corte
no corte transversal.
Podem aparecer marcas de processamento ou marcas de corte em orlas de
ABS e madeira, enquanto as orlas de PP tendem a manchar.

Regulamentações
Instrumento demedição

• Directiva VDI 3414 Folha 1
Pragmático – subjectivo:• Inspecção táctil (teste com os dedos)• Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes)• Medição da folga de luz com régua de precisão
Teórico – objectivo:• Dispositivo de medição de contornos• Dispositivo de medição de rugosidade• Microscópio digital (+ iluminação de campo escuro)

Método demedição

Inspecção táctil (teste com os dedos):
Nas inspecções tácteis, as pontas dos dedos deslocam-se sobre a superfície
do corte transversal para melhorar a percepção de desnivelamentos.

Como?

Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes):
Os cortes transversais das peças são avaliados em boas condições deiluminação a um ângulo de 90° com uma ampliação de 5 a 10 vezes.
Medição da folga de luz – régua de precisão:Para determinar os desvios, a régua de precisão é colocada no cortetransversal para medir a folga de luz. Isto permite que a rugosidade doprocessamento no corte transversal seja avaliada em contraluz.
Critérios dedecisão

O valor limite para a rugosidade do processamento do corte transversal é Rz
= 25.
Inspecção táctil (teste com os dedos)Não deve ser perceptível qualquer rugosidade significativa no cortetransversal.
Lupa de medição
Não deve ser visível qualquer rugosidade significativa no corte transversal
com a lupa de medição.
Medição da folga de luz – régua de precisão
Em contraluz, não deve ser visível qualquer rugosidade significativa com arégua de precisão.

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8. setembro 2022

13.6 Ausência de fissuras e lascas

O quê?

Característica dequalidadeDefinição

Ausência de fissuras e lascas
Podem ocorrer fissuras, lascas e fibras visíveis e palpáveis salientes na fitade orla do corte transversal, dependendo do material, da forma de corte, dodesgaste da ferramenta e do sentido de corte da fibra.
É feita uma distinção entre dois estados das fissuras e das lascas:• No caso de materiais da fita de orla de plástico (PP e ABS), a fita deorla rasga para cima, para baixo e especialmente nos cantos.
• No caso de fitas de orlas de madeira e melanina, as fissuras ocorremnas áreas das orlas do corte transversal.

Regulamentações
Instrumento demedição
Método demedição

Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual sem meios auxiliares• Inspecção táctil (teste com os dedos)
Inspecção visual sem meios auxiliares:
Os cortes transversais das peças são examinados visualmente em boas
condições de iluminação, com especial atenção à área do canto e da orla. Os
desvios visuais são considerados defeitos se forem visíveis a olho nu a uma
distância de visualização de 50 cm no espaço de 30 segundos.

Como?

Inspecção táctil (teste com os dedos):Além da inspecção visual, as pontas dos dedos deslocam-se sobre asuperfície contra o sentido de corte, pelo que as fibras ou partes de fibras
voltam a realinhar-se devido à sua estrutura irregular. Estas fibras ficam
presas nos sulcos e dobras das pontas dos dedos, aumentando assim apercepção (efeito de pelo de gato).
Critérios dedecisão

Inspecção visual sem meios auxiliares/inspecção táctil:Não devem ser visíveis ou perceptíveis fissuras em toda a altura do cortetransversal.
Além disso, não podem existir fissuras ou lascas para além do cortetransversal na camada de cobertura.

Processamento posterior
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13.7 Impressões e marcas brilhantes durante o corte transversal

O quê?

Característica dequalidadeDefinição

Impressões e marcas brilhantes durante o corte transversal
Desvios de concepção, por um lado, sob a forma de pontos de pressão emarcas brilhantes na fita de orla e, por outro, sob a forma de fricção ao apalpar
as peças através dos encostos de corte transversal (elementos deapalpação).
Diferença entre impressões e marcas brilhantes:• As impressões são criadas especialmente nos encostos de cortetransversal através do encosto de corte transversal nas orlas dianteirae/ou traseira.
• As marcas brilhantes ocorrem devido ao encosto de corte transversal
em recuo ou devido ao encosto da chanfradura. Note-se que este
efeito é intensificado com tons escuros e brilhantes.
Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual sem meios auxiliares• Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes)• Inspecção táctil (teste com os dedos)

Método demedição

Inspecção visual sem meios auxiliares:
As peças com fita de orla são verificadas visualmente em contraluz/luz difusa(luz natural/luz solar directa). O brilho caracteriza-se pela reflexão intensa deluz em superfícies lisas. Em comparação com a maior parte da superfície, as
marcas brilhantes e as impressões são visíveis devido à alteração da reflexão
direccional (em caso de incidência de luz).
Os desvios visuais são considerados defeitos se forem visíveis a olho nu a
uma distância de visualização de 50 cm no espaço de 30 segundos.

Como?

Regulamentações
Instrumento demedição

Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes):
É possível utilizar uma lupa de medição para examinar e avaliar com maior
precisão as impressões e as marcas brilhantes detectadas.

Critérios dedecisão

Inspecção táctil (teste com os dedos):
As impressões podem ser especialmente palpáveis na peça, na área dos
encostos de corte transversal utilizados.
Nas áreas em que os encostos de corte transversal encaixam ou deslizam na
fita de orla, não devem ser visíveis e/ou palpáveis quaisquer impressões ou
marcas brilhantes com os meios de medição especificados.

Processamento posterior
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O quê?

13.8 Película de protecção não danificada
Característica dequalidadeDefinição

Como?

Regulamentações
Instrumento demedição

Película de protecção não danificada
Se a película de protecção estiver presente na fita de orla, esta não deve serdesintegrada, rasgada ou pendurada através do processo de chanfragem. É
importante que a película de protecção não sofra danos. Isto pode ocorrer em
particular com unidades de corte transversal com encostos de cortetransversal em recuo.
Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual sem meios auxiliares

Método demedição

Inspecção visual sem meios auxiliares:
A peça é verificada visualmente na área do corte transversal em boas
condições de iluminação sem meios auxiliares.
Os desvios visuais são considerados defeitos se forem visíveis a olho nu a
uma distância de visualização de 50 cm no espaço de 30 segundos.

Critérios dedecisão

Inspecção visual sem meios auxiliares:
Neste controlo visual, é feita uma distinção entre dois estados:••

OK = a película de protecção não está danificada e há aderência
Não OK = a película de protecção está danificada ou não existeaderência

Processamento posterior
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8. setembro 2022

14. Fresagem multiperfis

Fresagem
multiperfis

Paralelismo

Ondulação

Golpes da lâmina

Marcas devibração devido aoscilações

Rugosidade doprocessamento

Passagem deprocessamento
vertical

Passagem deprocessamento
horizontal

Facejamentotransversal alongitudinal

Impressões emarcas brilhantes

Fissuras

Película deprotecção não
danificada

Processamento posterior
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14.1 Paralelismo da fresagem multiperfis
Paralelismo da fresagem multiperfis

Regulamentações
Instrumento demedição

Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual sem meios auxiliares• Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes)

O quê?

Característica dequalidadeDefinição

Avaliação do perfil vertical (por exemplo, raio, chanfro) da fresagem multiperfis
quanto ao seu paralelismo em toda a altura da peça.
O paralelismo do perfil vertical descreve o curso paralelo do perfil com amesma largura do perfil ao longo da altura da peça das duas extremidades decorte.

Teórico – objectivo:• Microscópio digital
Método demedição

Para avaliar o paralelismo, devem ser utilizadas peças com uma altura ≥38 mm.

Como?

Inspecção visual sem meios auxiliares/lupa de medição:Os gradientes dos perfis verticais das peças são avaliados quanto ao seu
paralelismo em boas condições de iluminação. Os desvios visuais são
considerados defeitos se forem visíveis a olho nu a uma distância devisualização de 50 cm no espaço de 30 segundos.
Microscópio digital:
Além disso, é possível utilizar um microscópio digital para resultados
objectivos e reprodutíveis.
Critérios dedecisão

Inspecção visual sem meios auxiliares/lupa de medição:Não devem ser visíveis quaisquer desvios no paralelismo em toda a altura dapeça após a fresagem multiperfis.
Microscópio digital:
A forma do perfil da fita de orla não pode apresentar um desvio superior a
0,05 mm no seu paralelismo em toda a altura da peça.

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14.2 OndulaçãoO quê?

Característica dequalidadeDefinição

Ondulação
As ondulações resultantes do processamento são componentes dedesnivelamento com comprimentos de onda ou irregularidades superficiais.
Esta ondulação é causada pela área plana das lâminas da ferramenta, que
permite que um perfil (por exemplo, raio, chanfro) fique demasiado largo e queas duas áreas das orlas (por exemplo, dos raios) fiquem onduladas.
Para um raio preciso, é importante utilizar a ferramenta correcta para o raio
pretendido.

Regulamentações
Instrumento demedição

Método demedição

Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual sem meios auxiliares• Medição da folga de luz – régua de precisão/esquadro de precisão
• Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes)
Teórico – objectivo:• Microscópio digital• Máquina de medição KMG• Dispositivo de medição de contornos
Inspecção visual sem meios auxiliares:
Os cursos rectos dos perfis são avaliados em boas condições de iluminação.
Os desvios visuais são considerados defeitos se forem visíveis a olho nu a
uma distância de visualização de 50 cm no espaço de 30 segundos.

Como?

Medição da folga de luz – régua de precisão/esquadro de precisão:Para facilitar a detecção de ondulação, é possível utilizar uma régua deprecisão ou um esquadro de precisão.
Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes):
Os perfis verticais e horizontais das peças são avaliados em boas condições
de iluminação a um ângulo de 90° com uma lupa de medição (ampliação de
5 a 10 vezes).
Microscópio digital:
Além disso, é possível utilizar um microscópio digital para resultados
objectivos e reprodutíveis.
Critérios dedecisão

Inspecção visual/lupa de medição / lupa de medição/microscópio digital:
Não devem ser visíveis ondulações.
Medição da folga de luz – régua de precisão/esquadro de precisão:A largura da folga de luz entre a fita de orla e a régua de precisão deve seravaliada visualmente. Num perfil recto sem ondas, não podem ser visíveis
quaisquer folgas ou ondulações (por exemplo, com a régua de precisão).

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14.3 Golpes da lâminaO quê?

Característica dequalidadeDefinição

Regulamentações
Instrumento demedição

Como?

Método demedição

Golpes da lâmina na parte vertical da peçaA parte vertical fresada da fresagem multiperfis é caracterizada por marcas
de processamento que podem representar golpes da lâmina. No caso deferramentas com várias lâminas, a cinemática de intervenção apenas
representa um gume na superfície fresada, devido às tolerâncias dos gumes
individuais. A distância entre os golpes da lâmina individuais é formada peloavanço da ferramenta.
Devido à falta de um raspador, estes não podem ser nivelados, pelo que os
golpes da lâmina permanecem na parte vertical e especialmente nos cantos(esfera em cima e em baixo).
Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual e táctil (teste com os dedos)• Retoque (+ medição manual)• Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes)
Teórico – objectivo:• Microscópio digital (iluminação de campo escuro/processamento de
imagens)• Medição da rugosidade da superfície por apalpação
• Máquina de medição (KMG)• Dispositivo de medição de contornos• Óptica (sistema de câmara/laser)
Inspecção visual e táctil (teste com os dedos):
A parte vertical de toda a superfície estreita formatada é avaliada visualmentee adicionalmente de forma táctil. Os desvios visuais são considerados defeitos
se forem visíveis a olho nu a uma distância de visualização de 50 cm noespaço de
30 segundos. Nas inspecções tácteis, as pontas dos dedos deslocam-se
sobre a superfície da face estreita para melhorar a percepção de golpes dalâmina.
Retoque (+ medição manual):
Uma barra de grafite, por exemplo, pode ser utilizada para este fim. As
partículas de cor são depositadas nos golpes da lâmina quando é aplicada
pressão sobre a superfície de corte. (No caso de golpes da lâmina uniformes,
contar vários golpes para reduzir a incerteza na determinação dos pontos deinício e de fim ao calcular a média.)
Microscópio:Idêntico à inspecção visual, é possível utilizar um microscópio digital (porexemplo, iluminação de campo escuro) para examinar a parte vertical de uma
peça para analisar o golpe da lâmina. Além disso, o comprimento do golpe dalâmina pode ser medido e documentado.

Critérios dedecisão

Os golpes da lâmina só podem ser muito pouco pronunciados em toda a altura
vertical dos perfis (por exemplo, raio, chanfro). Nos cantos, deve serassegurado um curso uniforme dos respectivos perfis, para que o perfil não
seja constituído pelos chamados ganchos. No caso dos raios, éProcessamento posterior
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particularmente importante que estes possam
subjectivamente como arredondamentos nos cantos.

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serconsiderados

O quê?

14.4 Marcas de vibração devido a oscilações
Característica dequalidadeDefinição

Regulamentações
Instrumento demedição

Marcas de vibração devido a oscilações
Marcações nos perfis (por exemplo, raios, chanfros) transversais em relação
ao sentido de avanço devido à oscilação e vibração da fresagem multiperfis(por exemplo, devido a rigidez insuficiente do sistema).
Este tipo de marcas de vibração ocorre apenas no sentido horizontal devido
à elevada fricção estática nas fitas de orlas de madeira.
Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual sem meios auxiliares• Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes)• Retoque (+ medição manual)

Como?

Teórico – objectivo:• Microscópio digital• Máquina de medição KMG• Dispositivo de medição de contornos
Método demedição
Critérios dedecisão

Consultar 14.3 Golpes da lâmina
Não devem ser visíveis marcas de vibração causadas por oscilações.

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14.5 Rugosidade do processamento

O quê?

Característica dequalidadeDefinição

Rugosidade do processamento (efeito de lubrificação PP)
No processamento com gumes definidos, a rugosidade da superfície dafresagem multiperfis é determinada pela rugosidade do gume (golpes dalâmina, marcas de dentes, fibras, sulcos, etc.) e representada como marcasde corte no perfil.
Podem aparecer marcas de processamento ou marcas de corte em orlas de
ABS e madeira, enquanto as orlas de PP com as respectivos propriedades
do material tendem a manchar. Isto pode ser evitado com velocidade decorte/rotações/sentido de rotação correctos da ferramenta (sentido
normal/sentido inverso).

Regulamentações
Instrumento demedição

Pragmático – subjectivo:• Inspecção táctil (teste com os dedos)• Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes)• Medição da folga de luz com régua de precisão

Como?

Teórico – objectivo:• Dispositivo de medição de contornos• Dispositivo de medição de rugosidade• Microscópio digital (+ iluminação de campo escuro)
Método demedição
Critérios dedecisão

Consultar 14.2 Ondulações
Com os meios de medição especificados, não podem ser visualmente
perceptíveis quaisquer rugosidades do processamento sob a forma demarcas de corte e/ou efeitos de lubrificação em todas as áreas do perfil.

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14.6 Passagem de processamento vertical
Passagem de processamento vertical
Avaliação da passagem de processamento de cima para baixo na partevertical. Isto aplica-se a unidades onde a fresagem da parte vertical éefectuada através de dois aparelhos ou de processamentos separados (porexemplo, FK11, FF32 e FK21).
Se as unidades superior e inferior forem utilizadas de forma diferente ou
tiverem configurações diferentes, podem ocorrer formas de perfil diferentes(por exemplo, raio, chanfro), bem como passagens reconhecíveis (porexemplo, raio superior maior do que raio inferior).

O quê?

Característica dequalidadeDefinição

Figura 7 – Passagem de processamento vertical

Regulamentações
Instrumento demedição

Como?

Método demedição

Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual sem meios auxiliares• Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes)• Medição da folga de luz com régua de precisão/esquadro de precisão
Teórico – objectivo:• Microscópio digital• Máquina de medição (KMG)• Dispositivo de medição de contornos
Para avaliar a passagem de processamento do perfil ao longo da altura dasuperfície estreita vertical, a espessura da placa tem de ser de, pelo menos,
38 mm; caso contrário, não são detectados potenciais erros.
Inspecção visual sem meios auxiliares:
A uniformidade das passagens de perfil é avaliada nas secções/raios fresados
verticalmente em boas condições de iluminação. Os desvios visuais são
considerados defeitos se forem visíveis a olho nu a uma distância devisualização de 50 cm no espaço de 30 segundos.

Critérios dedecisão

Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes)/régua de precisão/esquadro deprecisão:Com uma lupa de medição ou uma régua de precisão, as passagens deprocessamento detectadas podem ser identificadas ou examinadas com mais
detalhe.
O curso dos perfis fresados deve ser avaliado na passagem da parte vertical.
Não devem ser visíveis quaisquer passagens na parte vertical. Além disso,

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não deve ser visível e/ou palpável qualquer saliência. Para tal, é necessário
um curso homogéneo.
14.7 Passagem de processamento horizontal
Característica dequalidadeDefinição

Passagem de processamento horizontal
Avaliação da passagem da fresagem das orlas superior e inferior da peça(fresagem fina ou multifunções) para a fresagem multiperfis do contorno dapeça dianteira e traseira. Isto aplica-se a unidades que apenas processam ocontorno da peça dianteira e traseira (por exemplo, FK30).

O quê?

Durante a fresagem multiperfis dos contornos da peça dianteira e traseira,podem ocorrer passagens indesejadas (por exemplo, devido a pontos do
percurso incorrectos, pressões incorrectas, ajustes mecânicos incorrectos).
O contorno da fresagem multiperfis deve corresponder ao contorno da orlalongitudinal. Além disso, devem ser evitados danos na camada de cobertura(especialmente na área dos cantos).

Figura 8 – Passagem de processamento
horizontal

Regulamentações
Instrumento demedição

Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual sem meios auxiliares• Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes)• Medição da folga de luz com régua de precisão/esquadro deprecisão

Como?

Teórico – objectivo:• Microscópio digital• Máquina de medição (KMG)• Dispositivo de medição de contornos
Método demedição
Critérios dedecisão

Idêntico ao capítulo 14.6 – "Passagem de processamento vertical".
O curso do perfil fresado (por exemplo, raio, chanfro) deve ser avaliado na
passagem da parte horizontal. As passagens ou saliências na partehorizontal não devem ser visíveis nem palpáveis com os instrumentos demedição definidos. Deve ser alcançado um curso homogéneo.

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Além disso, não são permitidos danos na camada de cobertura,
especialmente nos cantos.

14.8 Facejamento entre a orla transversal e longitudinalO quê?

Característica dequalidadeDefinição

Regulamentações
Instrumento demedição

Facejamento entre a orla transversal e longitudinal
Nas peças com orlas longitudinais e transversais coladas, existe uma
passagem entre as duas fitas de orla após a fresagem multiperfis. Esta
encontra-se na área do ângulo de inclinação da extremidade do perfil até àorla transversal.
Para obter um ângulo de inclinação da extremidade do perfil preciso, é
importante utilizar a ferramenta exacta para o perfil pretendido.
Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual e táctil (teste com os dedos)• Medição da folga de luz com régua de precisão/esquadro deprecisão
Teórico – objectivo:• Microscópio digital• Dispositivo de medição de contornos• Máquina de medição (KMG)

Como?

Método demedição

Inspecção visual e táctil (teste com os dedos):
As peças são avaliadas em boas condições de iluminação na área dapassagem da orla longitudinal para a orla transversal. Os desvios visuais
são considerados defeitos se forem visíveis a olho nu a uma distância devisualização de 50 cm no espaço de 30 segundos. Além disso, deve serrealizada uma inspecção táctil.

Figura 9 – Facejamento da orla transversal à orla longitudinal

Medição da folga de luz com régua de precisão/esquadro de precisão:Com uma régua de precisão, as passagens de processamento detectadas
podem ser identificadas ou examinadas com mais detalhe.
Critérios dedecisão

Uma saliência existente pode ser nivelada por retracção após
aproximadamente 7 dias de armazenamento.
Inspecção visual e táctil (teste com os dedos):
Na passagem da orla longitudinal para a orla transversal, não deve existir
uma saliência claramente visível ou palpável.

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Medição da folga de luz com régua de precisão/esquadro de precisão:Na passagem da orla longitudinal para a orla transversal, não deve servisível qualquer saliência significativa sob a forma de folga de luz.
Microscópio digital/dispositivo de medição de contornos/máquina demedição (KMG):
Tolerância da saliência ± 0,05 mm.

14.9 Impressões e marcas brilhantes na fresagem multiperfis
Característica dequalidadeDefinição

Desvios de concepção sob a forma de pontos de pressão e marcas
brilhantes na fita de orla ao apalpar as peças utilizando rolos de apalpação esapatas de deslize das unidades de fresagem multiperfis (elementos deapalpação).
Diferença entre impressões e marcas brilhantes:• As impressões ocorrem especialmente com apalpação deslizante(rolos de apalpação) devido à pressão de arranque/solavancos e àcarga mais pontual nos rolos de apalpação. Isto ocorre
particularmente com material de fita de orla macio (por exemplo,
papel).
• As marcas brilhantes ocorrem no lado frontal devido à sapata dedeslize e à apalpação lateral na superfície estreita. Note-se que este
efeito é intensificado por tons escuros bem como brilhantes.

O quê?
Como?

Impressões e marcas brilhantes na fresagem multiperfis

Regulamentações
Instrumento demedição

Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual sem meios auxiliares• Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes)• Inspecção táctil (teste com os dedos)

Método demedição

Inspecção visual sem meios auxiliares:
As fitas de orla da peça são verificadas visualmente em contraluz/raio de luz(luz natural/luz solar directa). O brilho caracteriza-se pela reflexão intensa deluz em superfícies lisas. A reflexão direccional (incidência de luz) torna visíveis
as impressões e as marcas brilhantes. Os desvios visuais são considerados
defeitos se forem visíveis a olho nu a uma distância de visualização de 50 cm
no espaço de 30 segundos.
Lupa de medição:É possível utilizar uma lupa de medição para examinar e avaliar com maior
precisão as impressões e as marcas brilhantes detectadas.
Inspecção táctil (teste com os dedos):
As impressões podem ser especialmente palpáveis na peça, na área dos
encostos de corte transversal utilizados.

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Critérios dedecisão

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Nas áreas em que a apalpação rola ou desliza na fita de orla, não devem servisíveis nem palpáveis com os meios auxiliares especificados quaisquer
impressões ou marcas brilhantes.

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14.10 Fissuras (em orlas de madeira)
Fissuras (em orlas de madeira)Regulamentações
Instrumento demedição

Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual sem meios auxiliares• Inspecção táctil (teste com os dedos)
Inspecção visual sem meios auxiliares:
Os perfis fresados das peças são avaliados em boas condições deiluminação. Os desvios visuais são considerados defeitos se forem visíveis aolho nu a uma distância de visualização de 50 cm no espaço de
30 segundos.

O quê?

Característica dequalidadeDefinição

Como?

Método demedição

Podem ocorrer aparas, fissuras, lascas e fibras visíveis e palpáveis salientes
do material das orlas na área do perfil, dependendo do material, da forma decorte, do desgaste da ferramenta e do sentido de corte da fibra.
Na fresagem multiperfis, as chamadas fissuras só ocorrem com material dasorlas de madeira (especialmente madeira de fibra longa). Isto pode serevitado mudando para uma fresagem no sentido normal.

Inspecção táctil (teste com os dedos):Além da inspecção visual, as pontas dos dedos deslocam-se sobre asuperfície contra as fibras, para que estas ou partes destas sejam
realinhadas devido à sua estrutura irregular. Estas fibras ficam presas nos
sulcos e dobras das pontas dos dedos, aumentando assim a percepção
(efeito de pelo de gato).
Critérios dedecisão

Inspecção visual sem meios auxiliares/inspecção táctil:
Em todo o perfil fresado, não devem ser visíveis nem palpáveis quaisquer
fissuras.

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14.11 Película de protecção não danificada
Película de protecção não danificada

Regulamentações
Instrumento demedição

Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual sem meios auxiliares

Método demedição

Inspecção visual sem meios auxiliares:
A peça é verificada visualmente na área da fresagem multiperfis em boas
condições de iluminação sem meios auxiliares. Os desvios visuais são
considerados defeitos se forem visíveis a olho nu a uma distância devisualização de 50 cm no espaço de 30 segundos.

Critérios dedecisão

Inspecção visual sem meios auxiliares:
No caso de controlo visual (avaliação visual), é feita uma distinção entre dois
estados:Como?

O quê?

Característica dequalidadeDefinição

Se a película de protecção estiver presente na fita de orla, esta não deve serdesintegrada, rasgada ou pendurada através da fresagem multiperfis. É
importante que a película de protecção não sofra danos.
Isto pode ocorrer ao inserir a unidade na superfície da peça, especialmente
em películas com fraca aderência.

••

OK = a película de protecção não está danificada e há aderência
Não OK = a película de protecção está danificada e/ou não existeaderência

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15. Raspador de juntas coladas e perfilado
15.1 Raspador perfilado
15.1.1 Uniformidade do ângulo de inclinação da extremidade do perfil

O quê?

Característica dequalidadeDefinição

Uniformidade do ângulo de inclinação da extremidade do perfil
Um ângulo de inclinação da extremidade do perfil uniforme em direcção
ao centro da superfície estreita tem em conta uma forma idêntica dos
perfis superior e inferior.
Como base, aplicam-se as respectivas especificações de acordo com odesenho da peça e o perfil da ferramenta correspondente ao material
das orlas.
Material desuporteMaterial das orlas

Uniformidadeda saída do raio
Figura 10 – Por exemplo, uniformidade da saída do raio

Regulamentações
Instrumento demedição

Pragmático – subjectivo:• Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes)• Paquímetro/calibre de profundidade
Teórico – objectivo:• Microscópio digital

Método de medição

Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes)
Ver capítulo 14.2

Como?

Paquímetro/calibre de profundidade:
É possível utilizar um medidor de profundidade para medir aprofundidade do respectivo perfil em, pelo menos, 4 pontos de medição
ao longo de todo o comprimento da peça e compará-la com o perfil
oposto.
Microscópio digital:
Ver capítulo 14.2
Critérios de decisão

Os instrumentos de medição especificados devem assegurar um curso
do perfil homogéneo no sentido da superfície estreita. Além disso, os
perfis superior e inferior não devem diferir um do outro (desvio máx. de
10%).
Exemplos: raio de 1 mm  desvio máx. de 0,1 mm (10%) ou
chanfro de 3 mm  desvio máx. de 0,3 mm (= 10%)

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Característica dequalidadeDefinição

Qualidade da superfície

Regulamentações
Instrumento demedição

Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual sem meios auxiliares• Inspecção táctil

Método de medição

Inspecção visual sem meios auxiliares:
Os perfis das peças são verificados visualmente quanto à qualidade darespectiva superfície através de espelhos em contraluz. Os desvios
visuais são considerados defeitos se forem visíveis a olho nu a uma
distância de visualização de 50 cm no espaço de 30 segundos.

Como?

O quê?

15.1.2 Qualidade da superfície

Nas partes horizontais superior e inferior dos perfis, não pode haver
marcas de processamento sob a forma de golpes da lâmina das
ferramentas de fresagem após o processamento do raspador perfilado.

Inspecção táctil:
Nas inspecções tácteis, as pontas dos dedos deslocam-se sobre asuperfície do perfil horizontal para melhorar a percepção de golpes dalâmina.
Critérios de decisão

Na parte horizontal, não podem ser visíveis golpes da lâmina e/ou
marcas de processamento ao longo de todo o comprimento após oprocessamento do raspador perfilado.
Deve ser alcançada uma superfície visivelmente lisa a todo ocomprimento.

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15.1.3 Embranquecimento sob tensão
Embranquecimento sob tensão

Regulamentações
Instrumento demedição

Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual sem meios auxiliares

Método de medição

Inspecção visual sem meios auxiliares:
Os perfis das peças são verificados visualmente quanto à sua tendência
para embranquecimento sob tensão através de espelhos em contraluz.
Os desvios visuais são considerados defeitos se forem visíveis a olho
nu a uma distância de visualização de 50 cm no espaço de
30 segundos.

Critérios de decisão

Inspecção visual sem meios auxiliares:
A diferença de cor entre as superfícies dos perfis e a superfície estreita
tem de ser mínima. O embranquecimento sob tensão não pode servisualmente perceptível.

Como?

O quê?

Característica dequalidadeDefinição

As orlas de plástico tendem a desenvolver o chamado"embranquecimento sob tensão" e superfícies mate durante oprocessamento do raspador. Além disso, a estabilidade das cores sofre
especialmente com fitas de orla escuras.
Durante o processamento do raspador, pode formar-se o chamado
embranquecimento sob tensão nas superfícies de corte das fitas de orla,que é perceptível como um brilho branco ou cinzento incómodo.
Para evitar o embranquecimento sob tensão, é necessário definir aespessura recomendada da apara (capítulo 15.1.4).

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O quê?

15.1.4 Forma da apara do raspador
Característica dequalidadeDefinição

Forma da apara do raspador

Regulamentações
Instrumento demedição

Pragmático – subjectivo:• Inspecção táctil

A forma da apara do raspador deve ser avaliada ao longo de todo opercurso traçado do perfil, de modo a evitar um clareamento ou
embranquecimento sob tensão, nivelar os golpes da lâmina na fresageme obter um resultado ideal.

Pragmático – objectivo:• Paquímetro• Micrómetro

Como?

Método de medição

Inspecção táctil:
O curso de largura e espessura uniforme da apara em questão éverificado por toque ao longo de todo o comprimento da peça.
Paquímetro/micrómetro:
Medição da espessura da apara e da largura da apara ao longo de todo
o comprimento. Isto aplica-se tanto à apara superior como inferior.

Critérios de decisão

Inspecção táctil:
Dependendo do material da fita da orla, a apara deve ser o mais suave
possível e ter a mesma espessura e largura ao longo de todo ocomprimento. Além disso, a apara deve ondular ou enrolar o mínimo
possível.
Paquímetro/micrómetro:
Em termos de medição, aplicam-se as seguintes tolerâncias àespessura da apara:
Espessura nominal da apara = 0,1 mm a 0,15 mm(Excepção: espessura nominal da apara PMMA = 0,06 mm a 0,08 mm)

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15.1.5 Impressões e marcas brilhantes durante o perfilamento

O quê?

Característica dequalidadeDefinição

Impressões e marcas brilhantes durante o perfilamento
Desvios de concepção sob a forma de pontos de pressão e marcas
brilhantes na fita de orla ao apalpar as peças utilizando rolos deapalpação e sapatas de deslize da unidade do raspador perfilado(elementos de apalpação).
Estes dependem das propriedades do material, bem como da pressão
de apalpação, da pressão de arranque, da elevação, da aplicação delubrificante, da instalação plana e da convexidade do material da fita de
orla.
Diferença entre impressões e marcas brilhantes:• As impressões ocorrem especialmente com apalpação
deslizante (rolos de apalpação) devido à pressão dearranque/solavancos e à carga mais pontual através dos rolos deapalpação. Isto ocorre particularmente com material de fita deorla macio (por exemplo, papel).
• As marcas brilhantes são causadas pela apalpação deslizante(sapata de deslize), por exemplo, durante a apalpação no lado
frontal. Note-se que este efeito é intensificado por tons escuros
bem como brilhantes.
Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual sem meios auxiliares• Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes)

Método de medição

Inspecção visual sem meios auxiliares (sala bem iluminada):
As fitas de orla da peça são verificadas visualmente em contraluz/luz
difusa (luz natural/luz solar directa). O brilho caracteriza-se pela reflexão
intensa de luz em superfícies lisas. A reflexão direccional (incidência deluz) torna visíveis as impressões e as marcas brilhantes. Os desvios
visuais são considerados defeitos se forem visíveis a olho nu a uma
distância de visualização de 50 cm no espaço de 30 segundos.

Como?

Regulamentações
Instrumento demedição

Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes)
É possível utilizar uma lupa de medição para examinar e avaliar com
maior precisão as impressões e as marcas brilhantes detectadas.
Critérios de decisão

Nas áreas em que a apalpação rola ou desliza na fita de orla, não devem
ser visíveis e/ou palpáveis quaisquer impressões ou marcas brilhantes
com os meios auxiliares especificados.

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15.1.6 Processamento uniforme

O quê?

Característica dequalidadeDefinição

Processamento uniforme
Num processamento uniforme, deve assegurar-se de que não existem
amolgadelas e desvios ao longo de todo o comprimento da peça, mas
que existe sim uma figura homogénea.
Especialmente em apalpações de rolos duplos/triplos, deve-se prestar
atenção às orlas dianteira e traseira.
Isto pode ser influenciado, em particular, pela pressão de apalpação epela elevação.
Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual sem meios auxiliares

Método de medição

Inspecção visual sem meios auxiliares (sala bem iluminada):
As fitas de orla da peça são verificadas visualmente em contraluz/luz
difusa (luz natural/luz solar directa). O brilho caracteriza-se pela reflexão
intensa de luz em superfícies lisas. A reflexão direccional (incidência deluz) torna visíveis as amolgadelas e desvios.
Os desvios visuais são considerados defeitos se forem visíveis a olho
nu a uma distância de visualização de 50 cm no espaço de
30 segundos.

Critérios de decisão

Inspecção visual sem meios auxiliares:
Não devem ser visíveis quaisquer amolgadelas e/ou desvios no perfil(por exemplo, raio, chanfro) e especialmente nas orlas dianteira e
traseira ao longo de todo o comprimento da peça.

Como?

Regulamentações
Instrumento demedição

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15.1.7 Ondulação
Ondulação

Regulamentações
Instrumento demedição

Pragmático – subjectivo:• Inspecção visualO quê?

Característica dequalidadeDefinição

Ondulação causada por vibrações devido à falta de rigidez e formasde perfil demasiado baixas (por exemplo, raio, chanfro) no sentido dasuperfície estreita. Estas podem ocorrer como vibrações de arranquena área da orla dianteira devido à elevação. Esta ondulação também
pode ser influenciada pela pressão de apalpação, elevação eespessura da apara (quanto maior for o raio e quanto mais espessa
for a apara  maior será a ondulação).
Para evitar a ondulação, é necessário definir a espessura
recomendada da apara (capítulo 15.1.4).

Pragmático – objectivo:• Comparador• Paquímetro

Como?

Método de medição

Inspecção visual:
O curso dos perfis vertical e horizontal das peças é avaliado em boas
condições de iluminação. Os desvios visuais são considerados
defeitos se forem visíveis a olho nu a uma distância de visualização de
50 cm no espaço de 30 segundos.
Comparador:
Para determinar a elevação da unidade do raspador perfilado, écolocado um comparador na unidade (valor padrão de 0,5 mm – 0,7mm).
Paquímetro:
O paquímetro é utilizado para medir a espessura e a largura da apara,de acordo com o capítulo 15.1.4.

Critérios de decisão

Inspecção visual:Não devem existir ondas visíveis ao longo de todo o comprimento
horizontal dos perfis.

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Característica dequalidadeDefinição

Separação de aparas na orla traseira

Regulamentações
Instrumento demedição

Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual sem meios auxiliares

Método de medição

Inspecção visual sem meios auxiliares:
As peças são avaliadas em boas condições de iluminação, com especial
atenção prestada à orla traseira. Os desvios visuais são considerados
defeitos se forem visíveis a olho nu a uma distância de visualização de
50 cm no espaço de 30 segundos.

Critérios de decisão

Inspecção visual sem meios auxiliares:
A apara na orla traseira deve ser separada à face. Além disso, nãodevem ser visíveis quaisquer pontos de fissura ou de lascas sob a forma
de defeitos de pintura ou embranquecimento sob tensão.

Como?

O quê?

15.1.8 Separação de aparas na orla traseira

Deve ser observada uma separação exacta da apara em questão na
orla traseira, especialmente durante o processamento longitudinal.
As normas definidas no capítulo 15.1.4 sobre as características dequalidade do raspador aplicam-se como pré-requisito para uma
separação ideal das aparas.

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15.1.9 Passagem do material das orlas para a camada de cobertura
Característica dequalidadeDefinição

Passagem do material das orlas para a camada de cobertura
Deve ser conseguida uma passagem homogénea do material das orlaspara a camada de cobertura do material de suporte, especialmente naárea da junta colada. Isto aplica-se à passagem superior e inferior.

O quê?

Material desuporteÁrea de passagem
das orlas para a
camada decobertura

Figura 11 – Passagem do material das orlas para a camada decobertura

Regulamentações
Instrumento demedição

Pragmático – subjectivo:• Inspecção táctil
• Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes)

Método de medição

Inspecção táctil:
Para inspecções tácteis, as pontas dos dedos deslocam-se sobre asuperfície da passagem do material das orlas para a camada decobertura para melhorar a percepção de desnivelamentos.

Como?

Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes):
As passagens do material das orlas para as camadas de cobertura daspeças são avaliadas em boas condições de iluminação a um ângulo de
90° com uma ampliação de 5 a 10 vezes.
Critérios de decisão

As passagens do material das orlas para as camadas de cobertura domaterial de suporte têm de ser facejadas. Não deve haver qualquer
desvio ou saliência visível e/ou palpável com os instrumentos demedição.
Além disso, não são permitidos danos na camada de cobertura nesta
passagem.

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15.2 Raspador de juntas coladas
15.2.1 Sem danos na camada de cobertura
Sem danos na camada de cobertura

Regulamentações
Instrumento demedição

Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual sem meios auxiliares• Inspecção táctil (teste com os dedos)

Método de medição

Inspecção visual sem meios auxiliares:
As passagens entre as superfícies do material de suporte e o material
das orlas são verificadas visualmente em boas condições de iluminação,dando especial atenção às orlas dianteira e traseira. Os desvios visuais
são considerados defeitos se forem visíveis a olho nu a uma distância
de visualização de 50 cm no espaço de 30 segundos.

Como?

O quê?

Característica dequalidadeDefinição

Danos visíveis na camada de cobertura devido ao arrasto
excessivamente profundo do raspador de juntas coladas. Estes podem
ocorrer sob a forma de irregularidades, danos, riscos ou alterações na
estrutura da superfície.
Deve ser dada especial atenção às áreas das orlas dianteira e traseira;estas devem ser iguais.

Inspecção táctil (teste com os dedos):Além da inspecção visual, as pontas dos dedos deslocam-se sobre asuperfície em causa para detectar por toque danos na camada decobertura.
Critérios de decisão

Em toda a superfície considerada, não deve haver danos visíveis e/ou
palpáveis na camada de cobertura.

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Característica dequalidadeDefinição

Não existem restos de cola na área da junta colada

Regulamentações
Instrumento demedição

Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual• Inspecção táctil
• Lupa de medição

Método de medição

Inspecção visual sem meios auxiliares:
As passagens entre as superfícies do material de suporte e o material
das orlas são verificadas visualmente em boas condições de iluminação,dando especial atenção às orlas dianteira e traseira. Os desvios visuais
são considerados defeitos se forem visíveis a olho nu a uma distância devisualização de 50 cm no espaço de 30 segundos.
Inspecção táctil (teste com os dedos):Além da inspecção visual, as pontas dos dedos deslocam-se sobre asuperfície em causa para detectar por toque danos na camada decobertura.

Como?

O quê?

15.2.2 Não existem restos de cola na área da junta colada

Restos de cola visíveis na área da junta que não foram removidos pelo
raspador de juntas coladas. Além disso, deve assegurar-se de que assaliências restantes do material das orlas permanecem no mínimo.

Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes):
É possível utilizar uma lupa de medição para examinar e avaliar com
maior precisão os restos de cola detectados.
Critérios de decisão

Nem os restos de cola nem as saliências mínimas das fitas de orla
devem ser visíveis ou palpáveis em toda a superfície/junta colada
considerada.

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15.2.3 Marcas brilhantes no raspador de juntas coladas
Marcas brilhantes no raspador de juntas coladas

Regulamentações
Instrumento demedição

Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual sem meios auxiliares• Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes)

Método de medição

Inspecção visual sem meios auxiliares (sala bem iluminada):
As camadas de cobertura da peça são verificadas visualmente em
contraluz/luz difusa (luz natural/luz solar directa). O brilho caracteriza-se
pela reflexão intensa de luz em superfícies lisas. A reflexão direccional(incidência de luz) torna visíveis as impressões e as marcas brilhantes.
Os desvios visuais são considerados defeitos se forem visíveis a olho nu
a uma distância de visualização de 50 cm no espaço de 30 segundos.

Como?

O quê?

Característica dequalidadeDefinição

Danos na superfície sob a forma de marcas brilhantes na camada decobertura ao examinar as peças através dos patins de apalpação da
unidade do raspador de juntas coladas (elementos de apalpação).
Estes dependem das propriedades do material, bem como da pressão deapalpação, da pressão de arranque, da elevação, da aplicação delubrificante, da instalação plana e da concavidade da superfície.
As marcas brilhantes ocorrem devido à apalpação deslizante (sapata dedeslize). Note-se que este efeito é intensificado com tons escuros e
brilhantes.

Lupa de medição (ampliação de 5 a 10 vezes):
É possível utilizar uma lupa de medição para examinar e avaliar com
maior precisão as impressões e as marcas brilhantes detectadas.
Critérios de decisão

Nas áreas em que a apalpação rola ou desliza na fita de orla, não devem
ser visíveis e/ou palpáveis quaisquer impressões ou marcas brilhantes
com o meio de medição especificado.

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O quê?

15.2.4 Película de protecção não danificada
Característica dequalidadeDefinição

Como?

Regulamentações
Instrumento demedição

Película de protecção não danificada
Se a película de protecção estiver presente na camada de cobertura, estanão deve ser desintegrada, rasgada ou pendurada pelo raspador de juntas
coladas. É importante garantir que a película de protecção não é removida.
Isto pode ocorrer especialmente ao inserir a unidade na superfície da peçae/ou em películas com baixa aderência.
Pragmático – subjectivo:• Inspecção visual sem meios auxiliares

Método demedição

Inspecção visual sem meios auxiliares:
A peça é verificada visualmente na área da fresagem multiperfis em boas
condições de iluminação sem meios auxiliares. Os desvios visuais são
considerados defeitos se forem visíveis a olho nu a uma distância devisualização de 50 cm no espaço de 30 segundos

Critérios dedecisão

Inspecção visual sem meios auxiliares:
Na avaliação visual, é feita uma distinção entre dois estados:••

OK = a película de protecção não está danificada e há aderência
Não OK = a película de protecção está danificada e/ou não existeaderência