材料「 グ リ ー ン ・ サステイナブルケミカルプロセス基盤技術開発」他

ナノ繊維化と樹脂複合化を一度にＣＮＦ複合樹脂が商品化
星光 PMC 株式会社、京都大学

取材：Oct. Nov. 2020

軽量で⾼強度な植物由来の新素材

⽊材由来の紙の原料であるパルプをナノレベルまで解きほぐし、「セルロースナノファイバー（CNF：Cellulose Nano Fiber）」とし、それを樹脂中に均⼀分散させると、軽量で⾼弾性のCNF強化樹脂複合材を作り出すことができます。この樹脂複合材を使うことで、部品や製品の軽量化が期待できます。また、持続可能性という観点から⾒ると、再⽣可能な植物資源を利⽤するため、地球環境への負荷低減にもつながります。CNF複合樹脂の実⽤化にはさまざまな取り組みが⾏われていますが、パルプのナノファイバー化と樹脂複合化の両⽅を⼀度に⾏う製造⽅法が、NEDOプロジェクト「グリーン・サスイテナブルケミカルプロセス基盤技術開発／セルロースナノファイバー強化による⾃動⾞⽤⾼機能化グリーン部材の研究開発」（2010〜2012年度）にて産学官連携で研究されたことで実現の⽬処を得られ、それに続くNEDOプロジェクトにて確⽴されました。この製造⽅法は研究拠点の置かれた京都⼤学にちなんで「京都プロセス」と呼ばれています。参画メンバーの星光PMC株式会社は、京都⼤学の⽮野浩之教授のリーダーシップや他メンバーとの連携もありこの「京都プロセス」の開発に取り組み、その成果を基に独⾃に改良を 重 ね 、 2018 年 、 CNF 複 合 材 料 「 STARCEL ® 」 の 商 ⽤ ⽣ 産 を 開 始 し ま し た 。 同 年 、「STARCEL ® 」は、スポーツ⽤品メーカー 株式会社アシックスのランニングシューズ「GEL-KAYANO ® 25」等のミッドソール素材に採⽤され、2020年2⽉までに世界で700万⾜を数える販売実績を上げています。

環境に貢献する事業を探す中、CNFの新聞記事に注⽬

⽊材由来の素材CNFは、鋼鉄の5倍の強度かつ5分の1の軽さといった特⻑を持っています。このCNFを配合した樹脂が「STARCEL ® 」です。
この複合樹脂を開発した星光PMCは、もともと製紙⼯程に添加する薬品や印刷インキに使う樹脂の製造を、⻑らく事業の柱としてきました。しかし、社会がデジタル化していく中で、2000年代中盤以降、紙や印刷需要の頭打ちや減少にさらされていきます。同社にとって新規事業の開拓が⼤きな事業課題となっていました。
星光PMC取締役で技術本部⻑の岩⽥悟さんは当時の事情を、「単純に新規事業を模索するのではなく、持続可能性を考えて、新事業は環境保全に貢献できる内容であることも、重要な経営ビジョンの⼀つでした」と説明します。
「そこで製紙産業に関わってきたこともあり、⽊質材料を利⽤する新事業を開拓することを考えつきました。そんなとき、当時研究開発本部⻑だった現社⻑の滝沢智が、京都⼤学の⽮野浩之教授が植物繊維による新素材を開発したと新聞で知り、急いで会いに⾏きました。2006年のことです。それがCNFに関わることになる始まりでした」（岩⽥さん）
京都⼤学⽣存圏研究所教授の⽮野浩之さんは、同⼤学農学部林産⼯学科出⾝で、楽器に使われる⽊材の性質の研究をしていました。その後、⽇本材料学会の講演会で、当時セルロースミクロフ
ィブリルなどと呼ばれていたCNFから出来ているパルプ繊維の強度が、炭素繊維相当の強度になるという研究者からの話を聞き、CNFの可能性に着⽬して、研究に乗り出します。
⽮野さんは、星光PMCの滝沢さんと⾯会した頃、経済産業省近畿経済産業局の委託事業で、京都市産業技術研究所のほか複数の企業とコンソーシアムを形成するなどして、後のCNFにつながる材料の研究開発に着⼿していました。
当時を思い起こして⽮野さんは、「星光PMCがどういう事業をしているか滝沢さんは私に丁寧に説明してくれました。製紙に関わる化学会社なので、CNFの研究と相性がいいかなと考えました」と話します。

そして、この材料に興味を持っていた化学技術戦略推進機構（JCII）（現：化学研究評価機構）が声がけした勉強会の場で、⼤⽇本インキ株式会社（現：DIC株式会社）からの打診があり、星光PMCの勉強会メンバー⼊りが決まりました。DICは星光PMCの親会社に当たります。
この勉強会は、翌2007年9⽉から⽮野さんらが取り組んだNEDOプロジェクト「イノベーション推進事業／⼤学発事業創出実⽤化研究開発事業」（2007〜2009年度）での実施体制をつくるという⽬標もありました。実⽤化担当事業者として製紙会社や⾼分⼦材料メーカー、さらに最終製品を製造するメーカーまで約20社が集まり、原材料から製品までの上流から下流までの流れを強く意識した勉強会となりました。星光PMCは⼤⽇本インキの⼀員として、このプロジェクトに参画しました。

親⽔性のセルロースと疎⽔性の樹脂を仲良くさせる

図1 ⽊材の主構成要素。鉄筋コンクリートに例えると、CNFは鉄⾻、ヘミセルロースは鉄筋、リグニンはコンクリートに相当（資料提供：京都⼤学）

NEDOプロジェクト「イノベーション推進助成事業／⼤学発事業創出実⽤化研究開発事業」と、それに続く「グリーン・サステイナブルケ
ミカルプロセス基盤技術開発／セルロースナノファイバー強化による⾃動⾞⽤⾼機能化グリーン部材の研究開発」（2010〜2012年度）が実施された5年半は、⽊材由来のパルプからCNFをつくり（図1、写真2）、それをポリエチレンやポリプロピレンなどの樹脂に補強材として⾼効率に混ぜ⼊れる「京都プロセス」がまさに築かれていった期間に当たります。その道のりには、数々の課題への挑戦とその克服がありました。

写真1 （左上）⽊材、（右上）チップ化した⽊材、（左下）加熱・加圧して溶解させて得たパルプ、（右下）疎⽔化した変性パルプ

強くて軽いナノファイバーであるCNF（「なるほど基礎知識」も参照）を樹脂に混ぜ込むにあたっては、「親⽔性のものを疎⽔性のものにどう混ぜ合わせるか」が、まずもって⼤きな課題でした。
CNFは、セルロース分⼦を主な成分としていて⽔とよくなじみます。つまりCNFは「親⽔性」です。これに対して、相⼿のプラスチック樹脂は、⽯油を原料としていて⽔とはなじみません。
つまりプラスチック樹脂は「疎⽔性」です。親⽔性のCNFを、疎⽔性のプラスチック樹脂のなかに、均⼀に分散するように混ぜ⼊れなければ、樹脂を補強することはできません。「⽔と油」を混ぜるようなこの難題に挑んだのが、CNF事業推進部副部⻑の佐藤明弘さんでした。佐藤さんは⾔います。「当初プロジェクトでは、セルロースと樹脂に新規の添加剤を加えることなども検討されていましたが、私どもはセルロースを化学変性させることに注⼒しました」
化学変性とはここでは、親⽔性であるセルロースの⼀部をほかのものに置換して、疎⽔性を持たせることを指します。佐藤さんは、「パルプ繊維に親⽔性の部位と疎⽔性の部位の両⽅をもたせる疎⽔化剤の候補を加えてみました。樹脂と似た構造があれば、樹脂とのなじみもよくなるだろうとの予測でしたが、実際は、試してだめ、また試してだめという、試⾏錯誤の繰り返しでした」と話します。
そうしたなか、佐藤さんら星光PMCの研究員たちは、ある薬品に可能性を⾒出し、⽮野さんらプロジェクトメンバーに伝えました。⽮野さんはその時のことを現在もよく覚えていて、「『イノベーション推進助成事業／⼤学発事業創出実⽤化研究開発事業』プロジェクトが終わりの頃、佐藤さんから⽉1回の会議の場で、セルロース表⾯の疎⽔化剤として『ASA』が使えるのではないかと報告を受けたのです」と振り返ります。
「ASA（Alkenyl Succinic Anhydride）」は、アルケニルコハク酸無⽔物という有機化合物で、製紙では紙に耐⽔性を付与しインキのにじみを防ぐサイズ剤として使われています。⽮野さんは、「さまざま薬品が候補として試されていたなかで、耐⽔性を⾼めるそんな薬品もあるんだなぐらいの感じでそのときは聞いていました」と⾔います。
佐藤さんらは、CNFと樹脂の混ぜ合わせ⼯程担当の他社研究員からも結果を聞いたり、プロジェクトの中⼼⼈物だった京都⼤学特任教授の中坪⽂明さんにアドバイスを求めたりして「どう化学変性させるか」を追求しました。
佐藤さんは、「CNF複合樹脂の強度を出すには、分⼦同⼠の結合が⾏われる親⽔性の部分を保っておくべきです。でも、CNFを樹脂に均⼀に分散させるためには、その親⽔性の部分を疎⽔化させなければなりません。親⽔性と疎⽔性のベストバランスを求めていきました」と説明します。
こうしてプロジェクトメンバーたちは、樹脂にCNFを均⼀分散させるため、「ASA」でセルロースを疎⽔化するという⽅法を打ち⽴てました。

ナノ化の単独⼯程を⼀気にカットしかし、CNF複合樹脂を商⽤化するにはまだ⼤きな壁が⽴ちはだかっていました。製造コストの壁でした。当時、考えられていた⼿順は、「パルプを⽔で解きほぐしてナノファイバーにし、『ASA』で疎⽔化してから乾燥させ、それを樹脂に混ぜ込んでいく」というものでした。
これでは⼯程が多すぎて、いくらCNFが強くて軽い材料だといっても、コストがかさんで実⽤化に⾒合いません。⽮野さんは、「ナノファイバー1kgが1万円では商売にならないのは明らかでした。そこで、コストをどこまで下げられるか思案し、ちょっと妥協してみることを考えたのです」と⾔います。
このころプロジェクトでは、原料のパルプをナノファイバーにするのに「ビーズミル」という攪拌粉砕機を使っていました。⽮野さんは⾔います。「ビーズミル処理でなくとも、ある程度のナノ化できる⽅法で、かつ、そこそこの補強性が出れば、それはそれでよいのではないかと考えたのです」

⽮野さんたちは、ナノ化の程度が異なるファイバーを試作し、それぞれどのくらいの補強性が出るのか実験してみました。⽮野さんはその結果を、「それはもう驚きました」と話します。
「実験結果がメンバーから送られてきたので⾒てみると、ナノ化の程度に関わらず、どれもほぼビーズミルで処理したときのような補強性が出ていたのです」（⽮野さん）「ビーズミルでナノ化するプロセスを⼀気にカットできる。パルプを『ASA』で疎⽔化しておけば、樹脂と混ぜ合わせる混錬機のなかでナノファイバーにまでほぐすことができる。これで実⽤化に向けて進んでいけるぞということになりました」（⽮野さん）

写真2 （上）星光PMC研究所内にある実験室レベルの⼆軸混錬押出機、（中）疎⽔変性パルプと樹脂を混ぜ合せるために噛み合わされる2本の回転軸、（下）麺のように押し出されていくCNF配合樹脂

こうして、「京都プロセス」の基礎は確⽴され、CNF複合樹脂の有⼒な製造⽅法となりました。その後、「ASA」以外の変性剤で疎⽔化を施す⽅法も編み出されています。また、セルロース単体でなく、パルプに含まれるリグニンやヘミセルロースといった他の原材料も⽣かしたリグノ・セルロースナノファイバーを樹脂と複合化する技術も、NEDOプロジェクト「⾮可⾷性⾷物由来化学品製造プロセス技術開発」（2013〜2019年度）で確⽴しています（写真2）。
⽮野さんが⾔うように、「京都プロセス」の最⼤の特⻑は、パルプのナノファイバー化と樹脂複合化の両⽅を同時に実施してしまうことにあります。このプロセスの実現には、実験を担った企業などの多数のプロジェクトメンバーの貢献があったのです。

⼀つ屋根の下で、「集中研⽅式」プロジェクトの進め⽅も、こうしたブレークスルーを後押ししました。佐藤さんは当時の研究現場の雰囲気を、「常に⽮野先⽣や中坪先⽣、また他の企業のメンバーの⽅々と⼀緒に居たので、問題が起きたらその場でアドバイスをいただいて、すぐ解決することができました」と話します。

複数の組織からなるプロジェクトでは通常、メンバー各々が⾃分の⼤学や企業などで研究を進め、その成果を定期的に会議に持ち寄って情報共有することで研究開発が進んでいきます。⼀⽅、星光PMCなどが取り組んだ今回のNEDOプロジェクトでは、京都⼤学宇治キャンパス内の⽣存圏研究所を拠点に研究員たちが集まり、常駐しながら研究開発を進めていく「集中研⽅式」が採られました。
⽮野さんは、「世の中にまだないCNFという材料を創り出せたのは、やはり、いろいろな専⾨性を備えたメンバーが、いつも顔を合わせていたからこそだと思います」と⾔います。「何もないところから始まったこの研究開発が、実⽤化できるレベルまで仕上がっていくことに、集中研⽅式が果たした役割はとても⼤きいと思います」（写真3）

写真3 （左）「集中研⽅式」の拠点となった京都⼤学宇治キャンパス内の⽣存圏研究所⽣物機能材料分野（⽮野研究室）の研究棟（ナノセルロースコア・ナノハウス）、（右）関連NEDOプロジェクトによってさらに整備された研究設備実証設備建設、そして商品化「京都プロセス」の開発に取り組んだNEDOプロジェクト「グリーン・サステイナブルケミカルプロセス基盤技術開発／セルロースナノファイバー強化による⾃動⾞⽤⾼機能化グリーン部材の研究開発」プロジェクトは、2013年3⽉をもって期間終了となりましたが、星光PMCでは、間髪を⼊れず、その成果の商品化に向け動きました。
岩⽥さんは⾔います。「私どもの研究員もNEDOプロジェクトで重要な役割を果たすことができました。疎⽔化の話にあったように、キーテクノロジーは化学処理にあり、私どもの成果が実⽤化にも⽣かせるという思いもありました」
⽮野さんからの情報提供もあり、星光PMCは経済産業省の「イノベーション拠点⽴地推進事業」に応募し、同年、採択されました。この⽀援を受け、茨城県内の⻯ヶ崎⼯場に変性セルロースの粉末やCNF複合樹脂を実証的に製造するパイロットプラントを建設し、2014年11⽉から本格的にサンプルの提供を始めています。
「量産する上での不具合が⽣じることもありました。社員たちにはいろいろ苦労をさせたと思います」（岩⽥さん）

⼀例として、パルプがナノファイバーにまでほぐれきらないといった問題が起きました。こうした問題を同社CNF事業推進部研究員の⼭⽥修平さんらが、パルプの段階から設計を⾒直して解決していきました。⼭⽥さんは、「解決できたのも、2012年度までのNEDOプロジェクトで基本の部分はしっかりできていた点が⼤きかったと思います」と話します。
NEDOプロジェクト参画者のつながりが⽣かされて、星光PMCに企業からの引き合いもありました。スポーツ⽤品メーカーのアシックスが、NEDOプロジェクトのメンバーだった京都市産業技術研究所から、星光PMCがCNFの商品化を⽬指しているという情報を受け、アプローチしてきたのです。
アシックスの狙いは、CNFが持つ軽量性と強度・耐久性をランニングシューズのクッション部分であるミッドソールに取り⼊れられないかというものでした。激しい機能性向上の競争が繰り広げられているランニングシューズ分野だけに、アシックスからの要求内容はレベルの⾼いものでしたが、⼭⽥さんらが中⼼となり改良を重ねることになります。
⽮野さんは初めてランニングシューズへの採⽤を知らされたときのことを、「採⽤発表の何⽇か前に、星光PMCの岩⽥さんから『直々にお伝えしたいことがあるんです』と連絡をもらいました」と話します。
「⼤学のホールで待っていると、岩⽥さんが⾒慣れぬ⼈と現れました。アシックスの⽅でした。
そして岩⽥さんは開⼝⼀番、『先⽣、ランニングシューズとして商品化できることになったんです』と⾔ってきたんですよ。あのときは思わず涙がにじんできました。NEDOからの⽀援をこれだけ受けて、どうしても実⽤化につなげなければならないと思っていたなか、星光PMCが努⼒してそれを実現させてくれたからです」（⽮野さん）
2018年6⽉1⽇、ついに星光PMCは「STARCEL ® 」（写真4）が、アシックスのランニングシューズ「GEL-KAYANO ® 25」に採⽤されたことを発表しました。「京都プロセス」を活⽤したCNF関連製品の商品化第1号です（写真5）。

写真4 星光PMCのCNF配合樹脂「STARCEL® 」（左：CNF強化ポリエチレン、右：CNF強化ポリプロピレン）

その後、2020年2⽉に、星光PMC、京都⼤学、他によるNEDO事業での集中研⽅式による産学官連携の取り組みと、CNFの社会実装化に⾄るアシックスとの産産連携の取り組みが評価され、内閣府が主催する「第2回 ⽇本オープンイノベーション⼤賞」で、選考委員会特別賞を受賞することになります。
写真5 アシックスのGEL-KAYANO® 25。ミッドソール（光に照らされた部分）のスポンジ材にSTARCEL®
を配合

販売数、世界で700万⾜以上「京都プロセス」は、こうして実⽤化の段階に⼊りました。星光PMCの「STARCEL ® 」はGELKAYANO ® 25やMETARIDE TM などアシックスの多数のモデルに採⽤されており、CNFを使⽤した同社ランニングシューズは、2020年2⽉時点で、世界全体で700万⾜以上が販売されています。
星光PMC CNF事業推進部・部⻑の河端崇さんは、「天然由来の原料から、製品にまで仕上げていくのには苦労もありました。でも、そうした苦労を社員みんなで共有し、課題を乗り越えられた経験は、私どもには⼤きな財産になりました。世界展開するアシックスのシューズに『STARCEL ® 』を使っていただけたことは、これまで最終製品に⾃社製品が使⽤されていることがわかりにくかった当社の事業分野と異なり、会社全体の⼀体感の醸成にも役⽴っています」と話します。

その後「STARCEL ® 」は、22の⼤学・研究機関・企業が参画し、CNFの活⽤で10％の軽量化を⽬標に実際の⾃動⾞を作る、環境省の「NCV（Nano Cellulose Vehicle）プロジェクト」で、コンセプトカーのさまざまな部品に使⽤されるなどしています（写真6）。
写真6 環境省の「NCVプロジェクト」で作られたコンセプトカー。京都⼤学宇治キャンパスに展⽰第⼆歩、第三歩を踏んでいくために「京都プロセス」を活⽤したCNF複合材料は、実⽤化の第⼀歩を踏み出したところです。⼀⽅で、強くて軽い樹脂を必要とするシーンは社会に数限りなく存在します。2012年度まで実施した「グリーン・サステイナブルケミカルプロセス基盤技術開発」では、⾃動⾞⽤の⾼機能化部材の開発がテーマに掲げられていました。
この第⼀歩を⾜がかりに、さらに実⽤化が進めば、原材料をバイオマス資源から得られる点や、⾼強度の製品を⾦属よりも軽量で実現できる点でも、環境負荷の低減につながります。また研究開発をリードしてきた⽇本発の新素材であるという点で、⽇本の国際競争⼒向上にもつながります。そしてなにより、製品・部品の材料の選択肢が広がり、私たちの⽣活を、より豊かにすることでしょう。
「今後、CNF材料を⾃動⾞、建材、家電、⽇⽤品と、幅広く採⽤していただけるよう、性能⾯や供給⾯での研究開発をこれからも続けていき、さらに加速していけたらと考えています。そのためには、さらに⼤量に使われることも想定して、供給責任をとれるような体制を整えていく必要があります。『STARCEL ® 』を幅広く使っていただけるような商品提案をできるようになればと思っています」（河端さん）

紙のように使われる存在にしたい

岩⽥悟さんは、星光PMCの前⾝時代から、製紙⽤薬品の新規開発を⼿がけてきました。CNFの事業化では統括役を果たしてきました。

星光PMC株式会社
取締役／技術本部 本部⻑
岩⽥ 悟 さん「CNF材料が、紙のようにごく普通に使われる存在になる世の中を実現することが、私たちの⽬指すところです。今回の成果は、NEDOが主導した集中研⽅式で企業の規模に関わりなく得意分野を持った企業が集まったからこそだと思います。NEDOプロジェクトを通じて社員たちが成⻑を遂げられました。ほかの企業やアカデミアとのネットワークができたことや、付き合いのなかった企業と話しやすくなったのも、参画した成果だと思います」

しんどいときも、楽しいときも星光PMC株式会社
CNF事業推進部 副部⻑
佐藤 明弘 さん

佐藤明弘さんは、NEDOプロジェクト期間中、実際の研究開発を推し進めた中⼼⼈物です。京都⼤学宇治キャンパス内の研究室「ナノコア」
で他組織からの研究者たちとともに、試⾏錯誤の⽇々を送りました。NEDO担当者も参加しての、毎⽉の成果報告会でも、研究の進捗などを発表しました。
「なかなか結果が出ないときも会議に出なければならないのはしんどかったです。でも、結果が出て、それをみなさんとディスカッションできたときは楽しかったですね」

こたつを囲んでの話し合い

⼭⽥修平さんは、⾃社プラントでのSTARCEL ®
製造プロセスでの課題克服に貢献しました。
NEDOプロジェクトでは、佐藤さん同様「ナノコア」での共同研究⽣活を送りました。
星光PMC株式会社
CNF事業推進部
⼭⽥ 修平 さん

「まだそれほどセルロースに詳しくないときに集中研に参加したのですが、他の企業の⽅々も含めてみなさんに、私のわからないことを親切に教えていただきました。『ナノコア』は⼭⼩屋⾵の⽊造建築で、室内にはこたつもありました。時にはみんなでこたつに脚を突っ込んで話し合い、よいものを開発していこうと、⼀つになって研究開発に取り組めたと思います」

深い“友だち”になれたら河端崇さんは、同社が培った技術を事業化に結びつけ、STARCEL ® 事業を発展させる役割を、当時も現在も担っています。

星光PMC株式会社
CNF事業推進部 部⻑
河端 崇 さん「以前に私が扱っていた化学製品は、同じ⼯程管理をすれば、同じ品質の製品になりました。
⼀⽅、CNFは天然由来ということもあるのでしょう、同じ品質を保つのには苦労します。CNFともより深い“友だち”になれたらなと思います」

21世紀のモノづくりはベジタリアン

京都⼤学
⽣存圏研究所⽣物機能材料分野 教授
⽮野 浩之 さん

京都⼤学の⽮野浩之さんは、⼀連のNEDOプロジェクトや、それ以前の地域新⽣コンソーシアム研究開発事業（経済産業省）を含め、CNF複合樹脂の製造プロセスを確⽴・実⽤化するための取り組みで、リーダー役でありつづけてきました。貫いてきたのは、⽊という“材料の作り⼿”の考えに沿うことです。
「太古から資源循環のなかに組み込まれている植物を材料として使うことは、ごくまっとうなことだと思っています。最近、これから⼈間は植物由来のもので暮らしていくんだという意味を込めて『21世紀のモノづくりはベジタリアン』と⾔っています」

CNFの特性を樹脂への混ぜ込み時に引き出す京都プロセス

セルロースは⽊や紙にも含まれますが、⽊や紙は⼿で簡単に折れたり、ちぎれたりします。ところが、セルロースが解きほぐされて、幅100nm以下、⻑さが幅の100倍以上のCNFになると、鋼鉄の5倍以上という⾼い強度を発揮するようになります。それはなぜでしょうか。
こうした幅と⻑さをもつナノファイバーでは、束全体としての表⾯積が⼤きくなります。例えば、髪の⽑1本と、おなじ太さで束状にしたナノファイバーとでは、表⾯積は1対1000にもなります。表⾯積が増えることで、ほかの分⼦との結合部分となる官能基の数が増え、結合⼒が⾼まるのです。
また、ナノファイバーでは、セルロースの分⼦鎖が繊維に沿った⽅向にまっすぐ並びます。これで結晶化が起きやすくなり、強度が⾼まります。

写真7 CNF複合樹脂におけるシシケバブ構造の電⼦顕微鏡像。画像中の太い幹のような部分がCNF (写真提供：星光PMC)

加えて、CNFと樹脂が複合する際、分⼦が「シシケバブ構造」と呼ばれる⾼次構造を形成するため、これによっても強度が⾼まります（写真7）。
CNFと樹脂を混ぜ合わせた材料を作り、こうした特性を発揮させるには、製造段階のどこかで、⽊材由来のパルプの中で繊維の束になって埋もれているナノファイバーに出てきてもらわなければなりません。

そのためにパルプの繊維をナノファイバーまで解きほぐす「解繊」という作業をします。京都プロセスでは、CNFになる⼿前のパルプを解繊してCNFにしながら、同時にその出来たてのCNFを樹脂に混ぜ込んでしまう「パルプ直接混錬法」を特徴としています（図2）。
図2 京都プロセスの概要(資料提供：星光PMC／京都⼤学)

なお、CNFを得るための解繊の⽅法としては、TEMPOとよばれる有機化合物を触媒に⽤いた「TEMPO酸化法」という⽅法もあります。NEDOはともに実⽤化を進めてきました。

「グリーン・サステイナブルケミカルプロセス基盤技術開発」（2009〜2015年度）（NEDO内担当部署：材料・ナノテクノロジー部）

⽇本の化学品製造産業は、地球温暖化、資源枯渇など様々な課題を抱えています。NEDOでは、諸問題を克服し⾼機能な化学品の持続的製造を可能とする基盤技術の確⽴を⽬指し、多くの事業を展開してきました。
化学品原料転換に関するプロジェクトでは、京都⼤学を拠点として素材、樹脂メーカーの研究者が常駐する集中研⽅式により、軽量・⾼強度な特⻑を持った植物由来で環境にも優しい素材であるセルロースナノファイバー（CNF）の製造技術を開発しました。本事業の成果を基にして星光PMC株式会社は量産化を実現し、その後、株式会社アシックスのランニングシューズに採⽤されることになりました。
本事業の貢献により製品化まで達成し、また、本事業における産学官連携の取り組みや異分野企業とのマッチングの取り組みは、NEDOの他事業にも継承されています。

関連プロジェクト
イノベーション推進助成事業／⼤学発事業創出実⽤化研究開発事業（2007〜2009年度）
グリーン・サステイナブルケミカルプロセス基盤技術開発／セルロースナノファイバー強化による⾃動⾞⽤⾼機能化グリーン部材の研究開発（2010〜2012年度）
⾮可⾷性植物由来化学品製造プロセス技術開発（2013〜2019年度）
炭素循環社会に貢献するセルロースナノファイバー関連技術開発（2020〜2024年度）