(57)【要約】  摩擦材の接合のために金属クラッチ部品の表面をエッチングする方法は、レーザーによって、金属クラッチ部品の表面の指定されたエッチング領域内に複数の窪みをエッチングすることを含む。指定されたエッチング領域は、外周と内周とによって画定されている。窪みは、表面のエッチングパターンを定める。レーザーは、エッチングの間、所定の経路をたどり、エッチングパターンを作成する。経路は、半径方向に整列し、かつ円周方向に重なり合う複数の８の字であって、各８の字が、指定されたエッチング領域の外周から指定されたエッチング領域の内周へと延在する複数の８の字、または指定されたエッチング領域の外周から指定されたエッチング領域の内周へと延在する、円周方向に整列し、かつ半径方向に重なり合う８の字の複数の列、または指定されたエッチング領域の外周から指定されたエッチング領域の内周へと延在する、円周方向に間隔を置いた、半径方向に延在する複数の線、のうち１つである。この方法はまた、摩擦材を金属クラッチ部品に、エッチングパターン上で接合することを含む。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
摩擦材の接合のために金属クラッチ部品の表面をエッチングする方法であって、
レーザーによって、前記金属クラッチ部品の前記表面の指定されたエッチング領域内に複数の窪みをエッチングすることを含み、前記指定されたエッチング領域は、外周と内周とによって画定されており、前記窪みは、前記表面のエッチングパターンを定め、前記レーザーは、前記エッチングの間、所定の経路をたどり、前記エッチングパターンを作成し、前記経路は、
半径方向に整列し、かつ円周方向に重なり合う複数の８の字であって、各前記８の字が、前記指定されたエッチング領域の前記外周から前記指定されたエッチング領域の前記内周へと延在する複数の８の字、または
前記指定されたエッチング領域の前記外周から前記指定されたエッチング領域の前記内周へと延在する、円周方向に整列し、かつ半径方向に重なり合う８の字の複数の列、または
前記指定されたエッチング領域の前記外周から前記指定されたエッチング領域の前記内周へと延在する、円周方向に間隔を置いた、半径方向に延在する複数の線
のうち１つであり、
前記摩擦材を前記金属クラッチ部品に、前記エッチングパターン上で接合することをさらに含む、
摩擦材の接合のために金属クラッチ部品の表面をエッチングする方法。
【請求項２】
前記経路は、半径方向に整列し、かつ円周方向に重なり合う前記複数の８の字であって、各前記８の字は、それぞれが小径および大径を有する第１の部分および第２の部分を含んでおり、前記大径と前記小径との比は少なくとも３：１である、請求項１記載の方法。
【請求項３】
前記経路は、円周方向に整列し、かつ半径方向に重なり合う８の字の前記複数の列であって、各前記８の字は、それぞれが小径および大径を有する第１の部分および第２の部分を含んでおり、前記大径と前記小径との比は少なくとも３：１である、請求項１記載の方法。
【請求項４】
前記窪みは、前記指定されたエッチング領域の３０〜７０％を覆っている、請求項１記載の方法。
【請求項５】
前記窪みの最大直径はそれぞれ６５μｍ〜１１０μｍであり、前記窪みの深さはそれぞれ２〜８μｍであり、最も近い前記窪みから各前記窪みまでの間隔は２００μｍ未満である、請求項１記載の方法。
【請求項６】
自動車のドライブトレーン用のクラッチアセンブリであって、
表面のエッチング領域にレーザーエッチングされた複数の窪みを有する表面を有している金属クラッチ部品を備えており、指定された前記エッチング領域は、外周と内周とによって画定されており、前記窪みは、前記表面のエッチングパターンを定め、前記エッチングパターンは、
半径方向に整列し、かつ円周方向に重なり合う複数の８の字であって、各前記８の字が、前記指定されたエッチング領域の前記外周から前記指定されたエッチング領域の前記内周へと延在する複数の８の字、または
前記指定されたエッチング領域の前記外周から前記指定されたエッチング領域の前記内周へと延在する、円周方向に整列し、かつ半径方向に重なり合う８の字の複数の列、または
前記指定されたエッチング領域の前記外周から前記指定されたエッチング領域の前記内周へと延在する、円周方向に間隔を置いた、半径方向に延在する複数の線
を含み、
前記エッチングパターン上で前記金属クラッチ部品に接合されている摩擦材をさらに備える、
自動車のドライブトレーン用のクラッチアセンブリ。
【請求項７】
前記経路は、半径方向に整列し、かつ円周方向に重なり合う前記複数の８の字であって、各前記８の字は、それぞれが小径および大径を有する第１の部分および第２の部分を含んでおり、前記大径と前記小径との比は少なくとも３：１である、請求項６記載のクラッチアセンブリ。
【請求項８】
前記経路は、円周方向に整列し、かつ半径方向に重なり合う８の字の前記複数の列であって、各前記８の字は、それぞれが小径および大径を有する第１の部分および第２の部分を含んでおり、前記大径と前記小径との比は少なくとも３：１である、請求項６記載のクラッチアセンブリ。
【請求項９】
前記複数の窪みは、前記指定されたエッチング領域の３０〜７０％を覆っている、請求項６記載のクラッチアセンブリ。
【請求項１０】
最も近い前記窪みから各前記窪みまでの間隔は２００μｍ未満である、請求項６記載のクラッチアセンブリ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、一般的に、材料接着のために金属部品の表面を粗面化する方法に関し、より具体的には、湿式摩擦材接着のために金属クラッチ部品をレーザーエッチングする方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
湿式摩擦クラッチの摩擦材は、一般的に、オイルに浸された環境で動作し、しばしば、摩擦材リングを形成するために使用されるペーパーベースの材料である。
【０００３】
米国特許出願公開第２０１５／０２７６０３４号明細書は、湿式摩擦材接着のために金属クラッチ部品をレーザーエッチングする方法を開示している。米国特許出願公開第２０１５／０２７６０３４号明細書におけるレーザーエッチング方法は、参照により本明細書に組み込まれる。米国特許出願公開第２０１５／０２７６０３４号明細書は、１つの可能なエッチングパターンを開示している。
【発明の概要】
【課題を解決するための手段】
【０００４】
摩擦材の接合のために金属クラッチ部品の表面をエッチングする方法を提示する。この方法は、レーザーによって、金属クラッチ部品の表面の指定されたエッチング領域内に複数の窪みをエッチングすることを含む。指定されたエッチング領域は、外周と内周とによって画定されている。窪みは、表面のエッチングパターンを定める。レーザーは、エッチングの間、所定の経路をたどり、エッチングパターンを作成する。経路は、半径方向に整列し、かつ円周方向に重なり合う複数の８の字であって、各８の字が、指定されたエッチング領域の外周から指定されたエッチング領域の内周へと延在する複数の８の字、または指定されたエッチング領域の外周から指定されたエッチング領域の内周へと延在する、円周方向に整列し、かつ半径方向に重なり合う８の字の複数の列、または指定されたエッチング領域の外周から指定されたエッチング領域の内周へと延在する、円周方向に間隔を置いた、半径方向に延在する複数の線、のうち１つである。この方法はまた、摩擦材を金属クラッチ部品に、エッチングパターン上で接合することを含む。
【０００５】
本方法の実施形態では、経路は、半径方向に整列し、かつ円周方向に重なり合う複数の８の字である。各８の字は、それぞれが小径および大径を有する第１の部分および第２の部分を含んでいてよく、大径と小径との比は少なくとも３：１である。本方法の実施形態では、経路は、円周方向に整列し、かつ半径方向に重なり合う８の字の複数の列である。各８の字は、それぞれが小径および大径を有する第１の部分および第２の部分を含んでいてよく、大径と小径との比は少なくとも３：１である。本方法の実施形態では、経路は、円周方向に間隔を置いた、半径方向に延在する複数の線である。窪みは、指定されたエッチング領域の３０〜７０％を覆っていてよい。窪みの最大直径はそれぞれ６５μｍ〜１１０μｍであり得る。窪みの深さはそれぞれ２〜８μｍであり得る。最も近い窪みから各窪みまでの間隔は２００μｍ未満である。
【０００６】
摩擦材の接合のために金属クラッチ部品の表面をエッチングする方法も提示する。この方法は、レーザーによって、金属クラッチ部品の表面の指定されたエッチング領域内に複数の窪みをエッチングすることを含む。指定されたエッチング領域は、外周と内周とによって画定されている。窪みは、表面のエッチングパターンを定める。レーザーはエッチングの間、所定の経路をたどり、指定されたエッチング領域の３０〜７０％を窪みが覆うようにエッチングパターンを作成する。この方法はまた、摩擦材を金属クラッチ部品に、エッチングパターン上で接合することを含む。
【０００７】
本方法の実施形態では、窪みの最大直径はそれぞれ６５μｍ〜１１０μｍであり得る。窪みの深さはそれぞれ２〜８μｍであり得る。最も近い窪みから各窪みまでの間隔は２００μｍ未満である。
【０００８】
自動車のドライブトレーン用のクラッチアセンブリも提示する。このクラッチアセンブリは、表面のエッチング領域にレーザーエッチングされた複数の窪みを有する表面を有している金属クラッチ部品を備えている。指定されたエッチング領域は、外周と内周とによって画定されている。窪みは、表面のエッチングパターンを定める。エッチングパターンは、半径方向に整列し、かつ円周方向に重なり合う複数の８の字であって、各８の字が、指定されたエッチング領域の外周から指定されたエッチング領域の内周へと延在する複数の８の字、または指定されたエッチング領域の外周から指定されたエッチング領域の内周へと延在する、円周方向に整列し、かつ半径方向に重なり合う８の字の複数の列、または指定されたエッチング領域の外周から指定されたエッチング領域の内周へと延在する、円周方向に間隔を置いた、半径方向に延在する複数の線を含む。クラッチアセンブリはまた、エッチングパターン上で金属クラッチ部品に接合されている摩擦材を備えている。
【０００９】
クラッチアセンブリの実施形態では、パターンは、半径方向に整列し、かつ円周方向に重なり合う複数の８の字を含む。クラッチアセンブリの実施形態では、パターンは、円周方向に整列し、かつ半径方向に重なり合う８の字の複数の列を含む。クラッチアセンブリの実施形態では、パターンは、円周方向に間隔を置いた、半径方向に延在する複数の線を含む。複数の窪みは、指定されたエッチング領域の３０〜７０％を覆っていてよい。
【００１０】
本開示を、以下の図面を参照することによって、以降で説明する。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１ａ】本開示の実施形態に従って形成されたクラッチアセンブリを備えるトルクコンバータを示す。
【図１ｂ】図１ａのクラッチアセンブリの拡大図を示す。
【図２ａ】本開示による第１のエッチングパターンを示しており、ここではレーザーは、半径方向に整列し、かつ円周方向に重なり合う複数の８の字の経路をたどっている。
【図２ｂ】本開示による第１のエッチングパターンを示しており、ここではレーザーは、半径方向に整列し、かつ円周方向に重なり合う複数の８の字の経路をたどっている。
【図３】本開示による第２のエッチングパターンを示しており、ここではレーザーは、円周方向に間隔を置いた、半径方向に延在する複数の線の経路をたどっている。
【図４ａ】本開示による第３のエッチングパターンを示しており、ここではレーザーは、円周方向に整列し、かつ半径方向に重なり合う８の字の複数の列の経路をたどっている。
【図４ｂ】本開示による第３のエッチングパターンを示しており、ここではレーザーは、円周方向に整列し、かつ半径方向に重なり合う８の字の複数の列の経路をたどっている。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本開示は、金属クラッチ部品の表面への摩擦材の十分な接合接着を保証するための最適なサイクル時間および窪み配置と同様にレーザーエッチングプロセスを提示する。産業界において定められた、窪み分布を最適化するためのレーザーエッチングパターンは知られていない。これまでのレーザーマーキングは、レーザー入力パワーと周波数とによって定められ、この際に窪み寸法、したがって接合接着の最適化における、レーザーパターンの作用に注意は払われてこなかった。本開示によって提示される２Ｄエッチングパターンは、必要な窪み分布を作成するためのレーザーパルスの効率的な移動を可能にする。
【００１３】
図１ａは、クラッチプレート１６の形態の、金属部品の両側に接合された湿式摩擦材１４を有している、ロックアップクラッチアセンブリ１２を備えるトルクコンバータ１０を示している。トルクコンバータ１０は、既知の方法で動作するように設計されており、動作中に中心軸線ＣＡ１を中心に回転する。そうでないことが指定されていない限り、本開示を通して、半径方向、円周方向および軸線方向という用語は、中心軸線ＣＡ１（または、トルクコンバータにおいてクラッチアセンブリが使用される場合は中心軸線ＣＡ１と一致する、以降に述べる中心軸線ＣＡ２）を基準として使用されている。ロックアップクラッチアセンブリ１２のピストン１８は、クラッチプレート１６をトルクコンバータ１０のフロントカバー２０の内面２０ａに押し付ける。ピストン１８は、湿式摩擦材１４の後部片の、半径方向に延在している外面１４ａに軸線方向に接触し、湿式摩擦材１４の前部片の、半径方向に延在している外面１４ａをフロントカバー２０の内面２０ａに押し付ける。ピストン１８による、フロントカバー２０に対するクラッチプレート１６の軸線方向の押し付けによって、ロックアップクラッチアセンブリ１２が締結され、これによって、トランスミッション入力シャフトへのトルク経路は、トルクコンバータ１０のインペラ２２とタービン２４とを迂回し、代わりにフロントカバー２０からクラッチプレート１６へと続き、さらにダンパーアセンブリ２６を通って、トルクコンバータ１０の出力ハブ２８に接続されたトランスミッション入力シャフトへと続く。
【００１４】
図１ｂは、ロックアップクラッチアセンブリ１２の拡大図を示している。摩擦材１４の各片の、半径方向に延在する接触面１４ｂはクラッチプレート１６に接合される。より具体的には、摩擦材１４の後部片の接触面１４ｂは、クラッチプレート１６の、後方に面する、半径方向に延在する表面１６ａに接着によって接合され、摩擦材１４の前部片の接触面１４ｂは、クラッチプレート１６の、前方に面する、半径方向に延在する表面１６ｂに接着によって接合される。表面１６ａ、１６ｂの両方には、摩擦材１４とクラッチプレート１６との間の強力な接着接触を促進するためにエッチング３０が形成されている。図１ｂに示されている実施形態では、エッチング３０は摩擦材１４の内径端１４ｃの半径方向内側で始まり、摩擦材１４に沿って半径方向に延在し、摩擦材１４の外径端１４ｄの半径方向外側で終了する。エッチング３０は、レーザーを使用して、レーザーが各表面１６ａ、１６ｂを横切るようにレーザーをパルス化することによって形成される。レーザーのパルス化は、表面１６ａ、１６ｂを除去して、エッチング３０を定める、表面１６ａ、１６ｂ内の窪みを形成する。ある有利な実施形態では、摩擦材１４の両方の片は、トルクコンバータ１０（図１ａ）の中心軸線ＣＡ１の周りに延在するリングとして形成され、したがって、エッチングは、各表面１６ａ、１６ｂにリング状のパターンを定める。
【００１５】
以降においてさらに詳細に議論される本開示の実施形態は、間隔を置いた複数の窪みを有する指定されたエッチング領域をカバーする。有利な実施形態では、窪みは、指定されたエッチング領域の３０〜７０％を覆う。有利な実施形態では、窪みの最大直径はそれぞれ６５μｍ〜１１０μｍであり、窪みの深さはそれぞれ２〜８μｍであり、最も近い窪みから各窪みまでの間隔は２００μｍ未満である。最大直径は、各表面１６ａ、１６ｂで測定された、窪みの２つのエッジポイント間の最大距離として定義されている。
【００１６】
図２ａおよび図２ｂは、本開示による１つのエッチングパターン４０を示しており、ここではレーザーは、半径方向に整列し、かつ円周方向に重なり合う複数の８の字の経路をたどり、各８の字は、指定されたエッチング領域４２の外周４２ｂから、指定されたエッチング領域４２の内周４２ａへと延在する。図２ａは、内周４２ａと外周４２ｂとの間に画定された、指定されたエッチング領域４２におけるエッチングパターン４０の一部を示している。エッチングパターン４０は、内周４４ａと外周４４ｂとの間に延在する金属クラッチ部品４４上に形成される。レーザーのパルス化によって金属クラッチ部品４４の表面にエッチングパターン４０が作成された後、リングとして形成された摩擦材１４の片が、エッチングパターン４０と一致して、金属クラッチ部品４４に接合される。摩擦材リング１４は内径端１４ｃと外径端１４ｄとの間で半径方向に延在する。内径端１４ｃは摩擦材１４の内周を画定し、外径端１４ｄは摩擦材１４の外周を画定し、これは内径端１４ｃと同心である。端１４ｃ、１４ｄと同心である中点円１４ｅは、端１４ｃと端１４ｄとの間の中間点を定義する。図２ｂは、エッチングパターン４０の拡大部分を示しており、レーザーエッチングによって生成された２つの８の字パターン部分４８ａ、４８ｂを示している。
【００１７】
図２ａによって示されているように、エッチングパターン４０の１つの８の字は、指定されたエッチング領域４２の内周４２ａから外周４２ｂへと半径方向に延在している。したがって、エッチングパターン４０の半径方向の延在全体は、指定されたエッチング領域４２の内周４２ａから外周４２ｂへと半径方向に延在する、複数の個別の８の字によって画定される。各８の字は、円周方向に隣接している２つの８の字と円周方向に重なり合う。すなわち、第１の円周方向における１つの８の字および第１の円周方向とは反対の第２の円周方向における１つの８の字と重なり合う。したがって、エッチングパターン４０は、内周４２ａと外周４２ｂとの間に延在する、円周方向に重なり合う個別の８の字からなる。
【００１８】
図２ｂは、第１の８の字４８ａを伴うパターン４０の一部を示している。この第１の８の字は、第１の円周方向において８の字４８ａに直接的に円周方向に隣接している第２の８の字４８ｂと重なり合っており、さらに、第２の円周方向において８の字４８ａに直接的に円周方向に隣接している第３の８の字４８ｃと重なり合っている。８の字４８ｂ、４８ｃもそれぞれ、別の、直接的に隣接している各８の字と重なり合っているであろうが、これらの８の字は、見やすくするために図２ｂから省略されているということに留意されたい。図２ｂでは、各８の字の４８ａ〜４８ｃは、２つの部分４９ａ、４９ｂとして、すなわち半径方向内側部分４９ａおよび半径方向外側部分４９ｂとして示されている。これらの部分は、それらの端部で互いに接合され、それぞれ楕円として形成されている。しかし、これらの８の字は、米国特許出願公開第２０１５／０２７６０３４号明細書に示されているような８の字の配位を有していてよく、ここでは、内側部分４９ａの半径方向外側端部が尖っており、外側部分４９ｂの半径方向内側端部が尖っている。部分４９ａ、４９ｂはそれぞれ大径Ｙと小径Ｘとを有しており、大径Ｙは小径Ｘよりも大きく、ＹとＸとの比は少なくとも３：１、有利には少なくとも５：１である。ある有利な実施形態では、部分４９ａ、４９ｂは同じ小径Ｘと同じ大径Ｙとを有しているが、別の実施形態では、部分４９ａ、４９ｂが異なる小径Ｘおよび／または大径Ｙを有していてよい。いずれにしても、合わせられた、部分４９ａの大径Ｙと部分４９ｂの大径Ｙとは、内周４２ａと外周４２ｂとの間の距離である、指定されたエッチング領域４２の半径方向長さＲＬに等しい。図２ｂに示されているように、８の字の４８ａ〜４８ｃはそれぞれ、互いに間隔を置いた複数の窪み５０によって形成される。窪み５０は実質的に長方形の形状を有しているように示されているが、窪み５０は一般的に、より丸い形状を有している。
【００１９】
図３は、レーザーが、指定されたエッチング領域４２の外周４２ｂから、指定されたエッチング領域４２の内周４２ａへと延在する、円周方向に間隔を置いた、半径方向に延在する複数の線の経路をたどった、本開示による別のエッチングパターン１４０を示している。エッチングパターン１４０は、内周４４ａと外周４４ｂとの間に延在する金属クラッチ部品４４上に形成される。レーザーのパルス化によって金属クラッチ部品４４の表面にエッチングパターン１４０が作成された後、リングとして形成された摩擦材１４の片が、エッチングパターン１４０と一致して、金属クラッチ部品４４に接合される。摩擦材リング１４は内径端１４ｃと外径端１４ｄとの間で半径方向に延在する。内径端１４ｃは摩擦材１４の内周を画定し、外径端１４ｄは摩擦材１４の外周を画定し、これは内径端１４ｃと同心である。端１４ｃ、１４ｄと同心である中点円１４ｅは、端１４ｃと端１４ｄとの間の中間点を定義する。
【００２０】
図３のエッチングパターン１４０の部分によって示されているように（指定されたエッチング領域４２の全体が、示されているエッチングパターン１４０の部分と同じようにエッチングされているということを理解されたい）、エッチングパターン１４０は、指定されたエッチング領域４２の内周４２ａから外周４２ｂへと半径方向に延在する、円周方向に間隔を置いた、複数の線１４２によって形成されており、これは図３に示されているような４本のこの種の線１４２を伴う。したがって、エッチングパターン１４０の半径方向の延在全体は、指定されたエッチング領域４２の内周４２ａから外周４２ｂへと半径方向に延在する、複数の個別の線によって画定される。図３に示されているように、半径方向に延在する線１４２はそれぞれ、互いに間隔を置いた複数の窪み１５０によって形成されている。図２ｂに関して述べたのと同様に、窪み１５０は実質的に長方形の形状を有しているように示されているが、窪み１５０は一般的に、より丸い形状を有している。エッチング中、レーザーは、指定されたエッチング領域４２の内周４２ａから外周４２ｂへと、経路を直接的に半径方向に外へ向かってたどり、パルス化されて窪み１５０を作製する。
【００２１】
図４ａおよび図４ｂは、レーザーが、円周方向に整列し、かつ半径方向に重なり合う８の字の複数の列の経路をたどった、本開示による別のエッチングパターン２４０を示している。図４ａは、内周４２ａと外周４２ｂとの間に画定された、指定されたエッチング領域４２内のエッチングパターン２４０の一部を示している。エッチングパターン２４０は、内周４４ａと外周４４ｂとの間に延在する金属クラッチ部品４４上に形成される。レーザーのパルス化によって金属クラッチ部品４４の表面にエッチングパターン２４０が作成された後、リングとして形成された摩擦材１４の片が、エッチングパターン２４０と一致して、金属クラッチ部品４４に接合される。摩擦材リング１４は内径端１４ｃと外径端１４ｄとの間で半径方向に延在する。内径端１４ｃは摩擦材１４の内周を画定し、外径端１４ｄは摩擦材１４の外周を画定し、これは内径端１４ｃと同心である。端１４ｃ、１４ｄと同心である中点円１４ｅは、端１４ｃと端１４ｄとの間の中間点を定義する。図４ｂは、エッチングパターン２４０の拡大部分を示しており、これは、レーザーエッチングによって生成された３つの異なる列からの３つの８の字パターン部分２４８ａ、２４８ｂ、２４８ｃを示している。
【００２２】
図４ａによって示されているように、指定されたエッチング領域４２の内周４２ａと外周４２ｂとの間に、円周方向に延在する、エッチングパターン２４０の８の字の複数の列が形成されている。各８の字は、円周方向に隣接している２つの８の字と円周方向に接している。すなわち、この８の字の一方の周端は、第１の円周方向において、隣接している８の字に接し、この８の字の他方の周端は、第２の円周方向において、隣接している８の字に接する。各８の字は、半径方向に隣接している２つの８の字と半径方向に重なり合う。すなわち、第１の半径方向おける１つの８の字および第１の半径方向とは反対の第２の半径方向における１つの８の字と重なり合う。したがって、エッチングパターン２４０は、内周４２ａと外周４２ｂとの間に延在する、円周方向に重なり合う８の字からなる。
【００２３】
図４ｂは、第１の８の字２４８ａを伴うパターン２４０の一部を示している。この第１の８の字は、第１の円周方向において８の字２４８ａに直接的に半径方向に隣接している第２の８の字２４８ｂと重なり合っており、さらに、第２の円周方向において８の字２４８ａに直接的に半径方向に隣接している第３の８の字２４８ｃと重なり合っている。８の字２４８ｃもそれぞれ、別の、直接的に隣接している各８の字と重なり合っているであろうが、この８の字は、見やすくするために図４ｂから省略されているということに留意されたい。図４ｂでは、各８の字２４８ａ〜２４８ｃは、２つの部分２４９ａ、２４９ｂとして示されている。これらの部分は、それらの周端で互いに接合され、それぞれ楕円として形成されている。しかし、これらの８の字は、部分２４９ａ、２４９ｂの周端の１つまたは２つが尖っている配位を有していてよい。部分２４９ａ、２４９ｂはそれぞれ大径Ａと小径Ｂとを有しており、大径Ａは小径Ｂよりも大きく、ＡとＢとの比は少なくとも３：１、有利には少なくとも５：１である。ある有利な実施形態では、部分２４９ａ、２４９ｂは同じ小径Ｂと同じ大径Ａとを有しているが、別の実施形態では、部分２４９ａ、２４９ｂが異なる小径Ｂおよび／または大径Ａを有していてよい。図４ｂに示されているように、８の字２４８ａ〜２４８ｃはそれぞれ、互いに間隔を置いた複数の窪み２５０によって形成される。窪み２５０は実質的に長方形の形状を有しているように示されているが、窪み２５０は一般的に、より丸い形状を有している。ある有利な効率的な実施形態では、レーザーは中心軸線ＣＡ２の周りを移動して、１つの８の字のリングを形成し、次に半径方向に移動して、別の１つの８の字のリングを形成する。すなわち、レーザーは８の字２４８ｂを形成し、中心軸線の周りを完全に回転して、８の字２４８ｂと同じ、中心軸線ＣＡ２からの半径方向距離にある他の８の字を形成し、その後、半径方向に内へ向かって移動して８の字２４８ａを形成する。
【００２４】
パターン４０、１４０、２４０は、米国特許出願公開第２０１５／０２７６０３４号明細書に開示されているパターンよりも効率的である。
【００２５】
前述の明細書では、特定の例示的な実施形態およびその例を参照して本開示を説明してきた。しかし、添付の特許請求の範囲に記載されている開示のより広い精神および範囲から逸脱することなく、さまざまな修正および変更をそれになし得ることは明らかであろう。したがって、明細書および図面は、制限的な意味ではなく、例示的な性質においてみなされるべきである。
【図１ａ】
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【図１ｂ】
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【図２ａ】
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【図２ｂ】
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【図３】
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【図４ａ】
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【図４ｂ】
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【国際調査報告】
2020536206.tif 000010
2020536206.tif 000011