(57)【要約】  ゴムのリサイクル方法は、新規ゴムコンパウンドとの共架橋の間に加硫粉砕ゴムが有意な追加的架橋を受けることを防ぐために、加硫粉砕ゴムを前処理することと、加硫粉砕ゴムと新規ゴムコンパウンドとの間のより良好な結合を促進することとを含む。粉砕加硫ゴムは、コーティングプロセスおよび／または加硫粉砕ゴムと新規ゴムコンパウンドとの共架橋を補助するために、層内に分散された硬化抑制剤または他の成分を含む非加硫ゴムの層によってコーティングされることが可能である。加硫粉砕ゴムは、少なくとも１種の化学硬化剤抑制剤と、化学硬化剤抑制剤を可溶化すること、および加硫粉砕ゴム中に化学硬化剤抑制剤を分散することが可能な溶媒との混合物によっても前処理することができる。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ａ．加硫ゴムコンパウンドを複数の粒子へと粉砕することと、
ｂ．前記複数の粒子を少なくとも１種の化学硬化剤抑制剤によって処理することと、
ｃ．前記複数の粒子を新規ゴムコンパウンドと混合することと、
ｄ．前記複数の粒子および前記新規ゴムコンパウンドの前記混合物を共加硫することと
を含む、加硫ゴムコンパウンドのリサイクル方法。
【請求項２】
前記少なくとも１種の化学硬化剤抑制剤が、硬化促進剤および加硫硬化剤の少なくとも１種の官能性と干渉するか、またはそれを抑制する、請求項１に記載の加硫ゴムコンパウンドのリサイクル方法。
【請求項３】
前記複数の粒子が、前記少なくとも１種の化学硬化剤抑制剤と、前記少なくとも１種の化学硬化剤抑制剤を可溶化することが可能であり、前記複数の粒子を膨潤させ、前記複数の粒子中に前記少なくとも１種の化学硬化剤抑制剤を分散させることが可能な溶媒との混合物で処理される、請求項１に記載の加硫ゴムコンパウンドのリサイクル方法。
【請求項４】
ａ．加硫ゴムコンパウンドを複数の粒子へと粉砕することと、
ｂ．前記複数の粒子のそれぞれを接着促進層中にカプセル化することと、
ｃ．前記カプセル化された複数の粒子を新規ゴムコンパウンドと混合することと、
ｄ．前記複数の粒子および前記新規ゴムコンパウンドの前記混合物を共加硫することと
を含む、加硫ゴムコンパウンドのリサイクル方法。
【請求項５】
前記接着促進層が非加硫ゴムである、請求項４に記載の加硫ゴムコンパウンドのリサイクル方法。
【請求項６】
前記非加硫ゴムが、天然ゴム、ポリイソプレン、ポリブタジエンおよびポリ（ブタジエン−コ−スチレン）からなる群から選択される不飽和ゴムである、請求項５に記載の加硫ゴムコンパウンドのリサイクル方法。
【請求項７】
前記複数の粒子を１種またはそれ以上の添加剤によって処理することをさらに含み、前記１種またはそれ以上の添加剤が、前記新規ゴムコンパウンドの相互浸透分子と、前記複数の粒子との間の分子間化学架橋を誘導する、請求項４に記載の加硫ゴムコンパウンドのリサイクル方法。
【請求項８】
前記１種またはそれ以上の添加剤が、前記複数の粒子中への前記接着促進層の相互浸透を促進するために前記複数の粒子の表面を膨潤させることが可能である化学物質である、請求項７に記載の加硫ゴムコンパウンドのリサイクル方法。
【請求項９】
前記１種またはそれ以上の添加剤が、少なくとも１種の加硫硬化剤、１種またはそれ以上の硬化促進剤（ｃｕｒｅ  ａｃｃｅｌｅｒａｔｏｒ）および１種またはそれ以上の硬化促進剤（ｃｕｒｅ  ｐｒｏｍｏｔｏｒ）を含む、請求項７に記載の加硫ゴムコンパウンドのリサイクル方法。
【請求項１０】
前記１種またはそれ以上の硬化促進剤が、急速架橋および低温架橋を促進する超促進剤である、請求項９に記載の加硫ゴムコンパウンドのリサイクル方法。
【請求項１１】
前記１種またはそれ以上の硬化促進剤が、酸化亜鉛またはステアリン酸である、請求項９に記載の加硫ゴムコンパウンドのリサイクル方法。
【請求項１２】
前記１種またはそれ以上の添加剤が過酸化物である、請求項７に記載の加硫ゴムコンパウンドのリサイクル方法。
【請求項１３】
前記複数の粒子が、懸濁液コーティングおよび噴霧乾燥からなる群から選択される物理的方法によってカプセル化される、請求項４に記載の加硫ゴムコンパウンドのリサイクル方法。
【請求項１４】
前記複数の粒子が、物理化学的プロセスによってカプセル化される、請求項４に記載の加硫ゴムコンパウンドのリサイクル方法。
【請求項１５】
前記複数の粒子が、コアセルベーション相分離によってカプセル化される、請求項４に記載の加硫ゴムコンパウンドのリサイクル方法。
【請求項１６】
前記複数の粒子が、反応性グラフト化によってカプセル化される、請求項４に記載の加硫ゴムコンパウンドのリサイクル方法。
【請求項１７】
前記複数の粒子が、２層以上の前記接着促進層によってカプセル化される、請求項４に記載の加硫ゴムコンパウンドのリサイクル方法。
【請求項１８】
前記複数の粒子を少なくとも１種の化学硬化剤抑制剤によって処理することをさらに含む、請求項４に記載の加硫ゴムコンパウンドのリサイクル方法。
【請求項１９】
ゴムストックに特性を付与することが可能である粒子を設計するための構成単位として、前記カプセル化された複数の粒子を利用することをさらに含む、請求項４に記載の加硫ゴムコンパウンドのリサイクル方法。
【請求項２０】
ａ．加硫ゴムコンパウンドを複数の粒子へと粉砕することと、
ｂ．前記複数の粒子のそれぞれを接着促進層中にカプセル化すること、または前記複数の粒子を少なくとも１種の化学硬化剤抑制剤によって処理することと、
ｃ．ゴムストックに選択された特性を付与することが可能である粒子を設計するための構成単位としてカプセル化された、または処理された前記複数の粒子を利用することと
を含む、加硫ゴムコンパウンドのリサイクル方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
関連出願への相互参照
本出願は、２０１６年１２月２９日出願の米国仮特許出願第６２／４４０，１１８号および２０１７年８月３１日出願の米国仮特許出願第６２／５５２，４７１号の利益を主張する。
【０００２】
本発明は、一般に、得られたゴムコンパウンドの性能の感知可能な損失をもたらすことなく、硫黄硬化ゴムコンパウンドの再利用を可能にするための硫黄硬化または硫黄加硫ゴムコンパウンドのリサイクルに関する。より特に、本発明は、再利用される硫黄硬化ゴムにコーティングおよび／または化学硬化剤抑制剤を添加することによって、再利用されるゴムが、それが添加された新規ゴムコンパウンドの加硫の間に有意な追加的架橋（第２の加硫）に遭遇することが阻害され、かつ再利用される硫黄硬化ゴムとそれが組み込まれる新規ゴムコンパウンドとの間での改善された結合が促進されることを含む、ゴムコンパウンドをリサイクルするための方法およびその製品に関する。このようなゴムのリサイクル方法では、リサイクルゴムと新規ゴムコンパウンドの混合物の加硫より前のリサイクル硫黄加硫ゴムの脱硫の必要性が排除され、それによって、しばしば、新規ゴムコンパウンドとの混合の前のリサイクルゴムの脱硫の複雑なステップが排除され、そして運転コストが削減される。加えて、このようなゴムのリサイクル方法によって、匹敵するか、または増加した性能を有するリサイクルゴム製品を提供しながら、従来技術リサイクル方法と比較して、より高い割合のリサイクルゴムがゴムリサイクルプロセスにおいて利用されることが可能となる。
【背景技術】
【０００３】
車両タイヤで使用されるゴムコンパウンドは、カーボンブラックまたはシリカなどの強化充てん剤、ならびに硫黄などの種々の添加剤とブレンドされた、天然ゴムまたは合成ゴムなどのポリマーを含む複合材料である。タイヤは、基本的に円形形状へと押出成形またはカレンダリング成形され、次いで、タイヤプレス中で成形および加硫（硬化）された、多数の構成部品から組み立てられる。タイヤの硬化プロセスは産業で周知である。それは、一般に、促進剤を含む硬化剤、硫黄、ならびにステアリン酸および酸化亜鉛などの促進活性化化合物の混合物をタイヤコンパウンド中で組み込み、ゴムへの熱の適用時に硫黄架橋の形成を促進することを含む。加硫によって、ゴム相内での硫黄架橋の三次元ネットワークの形成がもたらされる。これによって、種々のポリマー鎖が架橋されて、一旦形成および硬化されたら再成形が不可能な寸法的に安定した熱硬化性複合材料が形成される。結果として、擦り切れたタイヤなどの加硫ゴム製品のリサイクルおよび再利用は、加硫ゴムを新しい形状へと形成するために溶媒中で溶解することによる加硫ゴムの再成形または単なる再構成が不可能であるため、困難である。本開示中で「リサイクルゴム」または「粉砕ゴム」が参照される場合、この用語が、以前に加硫されたゴムを意味することは理解されるべきである。
【０００４】
合成ゴムおよびカーボンブラック充てん剤などのオイル由来原材料の増加し続けるコスト、ならびにそのような材料の環境的な廃棄物の懸念のため、これらの材料から製造された擦り切れた加硫ゴムタイヤなどの製品の再利用にかなりの関心が持たれている。何百万という使用済みのタイヤおよび他のゴム製品が毎年廃棄され、そしてそれらのわずかな部分のみが新規製品へとリサイクルされている。再利用されるわずかな量は、通常、最初に、スチールコード、ビーズなどのタイヤの非ゴム構成部品を除去するために細砕され、そして残ったゴムコンパウンドは、フットボール、サッカーおよび他のスポーツ関連の競技表面用の合成芝生などの多種多様な用途での使用のために、異なる径の粒子へと粉砕される。これらの粉砕された加硫ゴム粒子の追加的な用途には、フロアマットなどの成形または押出成形材料での製品の使用が含まれる。粉砕ゴム粒子は典型的にタイヤの性能にとって極めて重要な特性に悪影響を与えるため、タイヤなどの高性能製品でのそのようなリサイクルゴム製品の再利用は非常に少量に制限される。
【０００５】
従来技術のゴムリサイクル方法は、新規ゴムコンパウンドとの加硫粉砕ゴムの混合および再硬化／再加工の前に、以前に硬化され、かつリサイクルされるゴムを最初に脱硫する方法を利用することによって、上記の加硫ゴムのリサイクルと関連する潜在的な課題のいくつかに対処するものであった。多くの異なる脱硫方法が存在するが、この方法は、一般に、最初にリサイクルされた加硫ゴムを適切な径に粉砕すること、次いで、リサイクルゴムと新規ゴムコンパウンドとの混合の前に、リサイクルゴム中の硫黄架橋の濃度を減少させるプロセスを利用すること、そして最終的に、本質的に脱硫された混合物を硬化することを含む。そのような方法が、リサイクルゴムを利用することに関する潜在的な課題のいくつかを回避することに効率的となることは可能であるが、この方法は、一般に、複雑であり、ゴム製品製造プロセスに有意な時間およびコストを加え、そしてゴム分子にしばしば有意かつ非常に望ましくない構造変化をもたらす。高性能製品用途に対する未処理のリサイクルゴムの使用は、一般に、約１〜２％に制限されるが、部分的に脱硫されたリサイクルゴムの使用は、脱硫プロセスの現在の限界のため、わずかに高くなるだけである。
【０００６】
これらの悪影響のほとんどは、加硫粉砕ゴム粒子が分子規模で新規ゴムコンパウンドに溶解しないため生じるが、その代わりに変化のない状態に保持され、かつしばしば、製品が新規組成物の成形および加硫によって加工されると、欠陥として作用する。本開示中で「新規ゴムコンパウンド」が参照される場合、この用語が以前に加硫されていないゴムコンパウンドを意味することは理解されるべきである。いくつかの加硫粉砕ゴム粒子を含むゴムコンパウンドの物理的特性の改善された保持は、理想的には加硫粉砕ゴム粒子をそれらの未硬化状態へと戻すであろう脱硫プロセスによってのみ達成可能であることが広く想定されていたが、これまでこの結果は達成されていない。いくつかの硫黄架橋は種々の方法によって分解可能であるが、ミクロおよびマクロ構造が変化し、これは、最終製品の物理的特性に主として有害である。
【０００７】
新たな結果によって、新規ゴムコンパウンドと組み合わせた加硫粉砕ゴム粒子に関連する性能損失は、主として、加硫粉砕ゴム粒子および新規ゴムコンパウンド混合物の加硫または共加硫の結果として現れる２つの欠陥のためであることが示されている。第１の欠陥は、加硫粉砕ゴム粒子と新規ゴムコンパウンドとの間の弱い結合から生じる欠陥であり、主にゴムのマクロ分子の不十分な分子相互拡散のため生ずる欠陥に関する。したがって、得られた最終ゴム製品に応力が適用される時、わずかなすき間が形成し、そこでホストの新規ゴムコンパウンドが加硫粉砕ゴム粒子から分離し、これはその後、より大きく増大して亀裂となる可能性があり、最終的に破損が引き起こされ得る。
【０００８】
加硫粉砕ゴム粒子は、一般に、それらが包埋される新規ゴムコンパウンドよりも、最終製品中ではるかに高い架橋密度を有するであろうことから、第２の欠陥が生ずる。より特に、加硫のために新規ゴムコンパウンドに添加されたいくつかの硫黄および硬化促進剤は、混合、成形および加硫ステップの間に加硫粉砕ゴム粒子中に分散し、そして加硫粉砕ゴム粒子に有意な追加的架橋または第２の加硫を引き起こすであろう。このような第２の加硫は、粉砕ゴム相における、はるかに高い架橋密度、より高い弾性率および有意により低い破壊までの伸長をもたらす。したがって、最終製品が使用の間に有意に変形する場合、この相が、新規ゴムコンパウンド相と比較して、はるかにより低い歪みにおいて破損する条件に達するであろうことから、加硫粉砕ゴム粒子において早期破損が生じ得る。このプロセスにおいて形成されたミクロ亀裂は、最初に粒子を通して増大し、次いで、製品を通して増大し続け、潜在的に使用間の破損を引き起こすであろう。弾性率における差異も、変形時に、粉砕ゴム粒子と周囲の新規ゴムコンパウンドホストマトリックスとの間に界面応力をもたらし、これは、先に言及した、ミクロ分離（すき間）を有意に促進し、そして最終的に亀裂の成長および製品の破損を導く可能性があるであろう。これらの欠陥は、引張強度の減少、低い切傷成長性能および耐久性の減少をもたらす比較的低い加硫粉砕ゴム濃度においてさえも現れる。したがって、多くのタイヤ製造業者側では、上記された課題のため、およびタイヤ性能の予想される性能減少のため、タイヤ全体からリサイクルされたタイヤバフ研磨細片および粉砕ゴム粒子をタイヤ用の新規ゴムコンパウンド中に組み込むことに大きな抵抗がある。
【０００９】
多くの研究が実行され、それらはしばしば雑誌で発表されているが、それによると、使用済みのタイヤから新規ゴムコンパウンドへとリサイクルされたゴムの組み込みによって、一般に、引張強度の減少、耐久性の減少および低い切傷成長性能などの有意に低下した物理的特性を有する製品が得られることが示されている。新規ゴムコンパウンドからの加硫粉砕ゴム粒子の組成物中の差異、ならびにリサイクルされたゴムが使用中タイヤの一部である期間の延長期間の熱および酸化環境への加硫粉砕ゴム粒子の暴露などを含めて、これらの物理的特性の減少に多くの要因が寄与したことが論証された。しかしながら、最近の試験によって、これらの要因を排除しても、有意に低下した物理的特性を有するコンパウンドがなお得られることが示されている。例えば、以下の表１に明らかにされる組成を有し、「同一組成」の新規ゴムコンパウンド中に５〜２０ｐｈｒの濃度で組み込まれる、典型的なカーボンブラック強化ストックから製造された新規に調製された低温粉砕ゴム粒子は、以下の表２に明らかにされる結果をもたらす。試料ＵＲ２、ＵＲ４およびＵＲ６において、硫黄および促進剤の濃度が、ＵＲ１、ＵＲ３およびＵＲ５と比較して、それぞれ増加し、粉砕ゴム粒子中への硬化成分の推定された拡散および粉砕ゴム粒子中の第２の加硫の結果および新規ゴムコンパウンドの未硬化の可能性を補償し、弾性率の減少がもたらされたことは留意すべきである。得られた結果を立証するために、コンパウンドのＵＲシリーズを含む試験を繰り返した。この結果も表２中に「Ｒｅｍｉｘ」として示した。
【００１０】
【表１】
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【００１１】
【表２】
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【００１２】
表２によって示されるように、５ｐｈｒのみの加硫粉砕ゴムが添加された場合には約２５％の引張強度の減少が生じるが、１０ｐｈｒの添加からは約３０％の引張強度の減少が生じる。２０ｐｈｒの加硫粉砕ゴムの添加によって、引張強度はほぼ５０％減少する。同一メッシュ径であるが、未知の組成である商業的に得られた低温粉砕ゴム粒子が同Ｆ３コンパウンド中に組み込まれた場合（１０および２０％濃度）、極めて類似の性能損失が測定された。これらの結果は、加硫粉砕ゴムの添加が、組成が同一であり、かつ加硫粉砕ゴムが熱および／または酸化環境を受けていない理想的条件下であっても、硬化ゴムコンパウンドの物理的特性に実質的な有害作用を与えるであろうことを示す。したがって、硬化ゴム粒子のリサイクルにおいて生じる性能損失の主要な理由が、前記組成における差異、ならびに熱および酸化によって誘導された構造変化に完全に起因するものである可能性はないが、他の原因があるはずであると考えられる。最近の研究によって、最終ゴム組成物の硬化の間に加硫粉砕ゴム粒子において生じる有意な追加的架橋が確認されており、そしてそれらが添加される新規ゴムコンパウンドへの加硫粉砕ゴム粒子の不十分な結合が見出された。これらの欠陥が、報告された性能損失の主要な原因であるように思われる。ここで、得られた結果を議論する。
【００１３】
リサイクルされたゴム中への硬化添加剤の相互拡散の結果として生じる追加的架橋を確認および測定するために、実験を実行した。実験は、粉砕リサイクルゴムが硬化の間に新規ゴムコンパウンドに包埋される環境をシミュレートするように設計された。実験において、硫黄、ならびにＴＢＢＳ、酸化亜鉛およびステアリン酸などの硬化促進剤を含むゴムの硬化を誘導するために典型的に使用される種々の添加剤を小濃度で含有するＥＰＲ（エチレン／プロピレン／コポリマー）ゴムの厚さ２ｍｍのシート上に加硫Ｆ３ゴムシートを配置した。硬化添加剤は、ＥＰＲ層の飽和構造のため、以前に加硫されたゴム層においてのみ追加的な架橋を誘発する。層を型に配置し、圧縮し、そして２５分、硬化のための典型的な温度である１６０℃の温度に暴露した。その後、ＥＰＲ層を剥離し、そしてミクロダンベルを使用して、処理されたゴム層上で応力歪み試験を実行した。架橋密度の相対的な基準として、５０％および１００％の弾性率を使用した。
【００１４】
実験結果を図４に明らかにする。この実験結果は、熱暴露のみの添加Ｌ１では、Ｌ０対照に対して弾性率の変化は生じないが、硫黄の添加Ｌ２によって弾性率のわずかな増加が生じることを示す。ＴＢＢＳ硬化促進剤のみの相互拡散によって、より高い増加が生じ、そして硫黄および硬化促進剤の組合せが添加されたＬ４およびＬ５ラミネートにおいては、１００％より高い増加が見られた。これらの結果は、加硫プロセスの間の硬化促進成分の相互拡散による添加によって、ゴム内の架橋数が増加することを示す。弾性率における類似の増加によって、リサイクルされたゴムの第２の加硫の間に粉砕ゴム粒子において誘導されることが予想されるであろう。この実験の結果から、新規ゴムコンパウンドと一緒の加工および硬化の間の硬化誘導添加剤の相互拡散の結果として、以前に加硫された粉砕ゴム粒子における追加的架橋を防ぐ方法が必要とされる。
【００１５】
ラミネート実験は、リサイクルゴムと新規ゴムコンパウンドとの間で達成された結合度を調査するためにも使用することができる。結合度は、硬化複合材料の物理的特性に有意に影響を与える可能性がある。１つの特定の実験において、両方とも幅２５ｍｍであり、かつ厚さ１．５ｍｍの強化ゴム層によって裏打ちされた硬化ゴムシートおよび未硬化ゴムシートを、圧力下、型の中で２０分間、１６０℃で共加硫した。その領域での結合を防ぐため、長さ３０ｍｍのＭｙｌａｒ薄膜を２枚のシートの間で一端上に配置した。共加硫後、この領域は引張試験機中で容易に分離し、そして二端の固定が可能であった。これを利用して、複合材料の２層を分離するために必要とされる剥離力を測定した。第２のＭｙｌａｒ膜を、高い剥離強度が予想されるラミネートＵＵ−１およびＵＵ−２の２枚の未硬化シートの間に配置した。第２のＭｙｌａｒ膜は、狭いウィンドウ範囲内の２種の未硬化ゴムの間の接触を制限した０．１２５’’のウィンドウを有した。結果を以下の表３に明らかにする。
【００１６】
【表３】
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【００１７】
この結果は、２枚の未硬化シート（ＵＵ−１およびＵＵ−２）から製造されたラミネートにおける剥離強度が２００ポンド／インチより高かったことを示す。全く対照的に、硬化および未硬化シートから組み立てられたラミネートは約５ポンド／インチの剥離強度を有し、このことは、硬化および未硬化シート間の低い中間相結合を示す。実験条件下で予想された通り、裏打ち層のコード配列を変化させることでは、硬化および未硬化ゴムシートから組み立てられたラミネートの剥離強度にほとんど影響がなかった。新規ゴムコンパウンドと共加硫された加硫粉砕ゴム粒子は、非常に類似の温度、圧力および時間曝露を経験するであろうため、これも低い中間相結合を示すことが予想される。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１８】
したがって、当該技術分野において、新規ゴムコンパウンドと一緒にリサイクルゴムを再加工／硬化する前に、以前に硬化されたリサイクルゴムの脱硫を必要とせず、それによって、ゴムリサイクルプロセスのしばしば複雑な脱硫ステップが排除され、運転コストが削減され、かつ粉砕ゴム粒子のゴム分子に対する有害な構造的変性が回避される、加硫ゴムをリサイクルする方法に対する要求が存在する。加えて、当該技術分野において、従来技術のゴムリサイクル方法と比較して、匹敵するか、または増加した最終製品における材料性能を提供する、再加工／硬化の前に増加した濃度の加硫粉砕ゴムを新規ゴムコンパウンドと混合する能力を提供する、加硫粉砕ゴムをリサイクルする方法に対する要求が存在する。当該技術分野において、ゴム最終製品の所望の特徴を最適化することが可能である、加硫粉砕ゴムをリサイクルする方法に対する要求が存在する。本発明のゴムリサイクル方法は、それらの要求を満たし、そして以下に説明されるであろう。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
本発明の目的は、新規ゴムコンパウンドと一緒にリサイクルゴムを再加工／硬化する前に、以前に硬化されたゴムの脱硫を必要としない、ゴムのリサイクル方法を提供することである。
【００２０】
本発明の別の目的は、運転コストが削減された、ゴムのリサイクル方法を提供することである。
【００２１】
本発明のさらに別の目的は、加硫粉砕ゴム粒子のゴム分子に対する有害な構造的変性が回避される、ゴムのリサイクル方法を提供することである。
【００２２】
本発明のなお別の目的は、匹敵するか、または増加した最終製品における材料性能を提供する、再加工／硬化の前に増加した濃度のリサイクルゴムを新規ゴムコンパウンドと混合する能力を可能にする、ゴムのリサイクル方法を提供することである。
【００２３】
本発明のなおさらに別の目的は、本発明のゴムリサイクル方法に従って処理および／またはコーティングされた加硫粉砕ゴム粒子の表面付近または内部において特定の官能基、化学物質または化合物を組み込むことによって、ゴム最終製品において、選択されたユニークな性能特徴を付与することが可能である、ゴムのリサイクル方法を提供することである。
【００２４】
これらの目的および他は、加硫ゴムコンパウンドを複数の粒子へと粉砕することと、複数の粒子を少なくとも１種の化学硬化剤抑制剤によって処理することと、複数の粒子を新規ゴムコンパウンドと混合することと、複数の粒子および新規ゴムコンパウンドの混合物を共加硫することとを含む、本発明のゴムリサイクル方法によって達成される。
【００２５】
これらの目的および他は、加硫ゴムコンパウンドを複数の粒子へと粉砕することと、複数の粒子のそれぞれを接着促進層中にカプセル化することと、カプセル化された複数の粒子を新規ゴムコンパウンドと混合することと、複数の粒子および新規ゴムコンパウンドの混合物を共加硫することとを含む、本発明のゴムリサイクル方法によっても達成される。
【００２６】
これらの目的および他は、加硫ゴムコンパウンドを複数の粒子へと粉砕することと、複数の粒子のそれぞれを接着促進層中にカプセル化すること、または複数の粒子を少なくとも１種の化学硬化剤抑制剤によって処理することと、ゴムストックに選択された特性を付与することが可能である粒子を設計するための構成単位としてカプセル化された、または処理された複数の粒子を利用することとを含む、本発明のゴムリサイクル方法によっても達成される。
【００２７】
出願人が本発明の原理を適用して規定した最良モードを例示する、本発明の例示的な実施形態は、以下の記載において明らかにされ、かつ図面に示される。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】ゴムリサイクルに関連する２つの主な課題、ならびに本発明の第１および第２の例示的な実施形態のゴムリサイクル方法によって提供された、それぞれに対する解決策の概略図である。
【図２】本発明の第１および第２の例示的な実施形態のゴムリサイクル方法の概略図である。
【図３】リサイクルの間に粉砕ゴムにおける追加的な架橋を有意に減少させるか、または防ぎ、そして新規ゴムコンパウンドへの粉砕ゴム粒子の結合を促進する、本発明の第１および第２の例示的な実施形態のゴムリサイクル方法のコーティング／カプセル化および／または処理ステップを表す図である。
【図４】相互拡散実験からの弾性率結果に対する処理条件を表す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
本発明のゴムリサイクル方法において、タイヤリサイクル運転の一部として全タイヤのゴムを粉砕または削ることによって、小粒子へと再処理または変換する間に、タイヤバフ研磨細片へと減少される以前に硫黄加硫されたコンパウンドは、１）ゴム薄層によってミクロカプセル化され、かつ／または２）１種もしくはそれ以上の硬化抑制化学物質によって処理される。これらは両方とも、新規ゴムコンパウンドとの混合および再加工／硬化時のリサイクルゴムの第２の硫化の発生を防ぐか、または有意に減少させ、かつリサイクルゴムの湿潤およびそれへの結合の動力学を改善する。本発明のゴムリサイクル方法による、第１の例示的な実施形態のゴムリサイクル方法１０および第２の例示的な実施形態のゴムリサイクル方法１１０は、図２に示すステップを含み、一般に図３で示され、かつ下記の通りである。
【００３０】
図２〜３を参照して、第１の例示的な実施形態のゴムリサイクル方法１０において、共加硫によって他のゴムコンパウンドが容易かつ強固に結合することが可能であるゴム表面薄層３５によって、加硫粉砕ゴム粒子３０がコーティングされる。これは、層の大部分、特にホストゴムコンパウンドと面し、それと一緒に共加硫される側面が本質的に未架橋のままでありながら、例えば、分子内化学架橋によってコーティング層が粉砕ゴム粒子３０の表面に強固に結合する場合に達成することができる。これは、分子間架橋によるミクロカプセル化、および反応性グラフト化を伴うミクログラフト化を含めて、少なくとも２つの種々のアプローチによって達成することができる。
【００３１】
ａ）分子間架橋によるミクロカプセル化
このアプローチにおいて、コーティング適用の範囲に関して開発された多くの技術の１つによって、接着促進薄層３５を加硫粉砕ゴム粒子３０の表面に適用する。加硫粉砕ゴム粒子の表面への層の結合は、分子相互浸透、および適用された層のゴム分子と硬化されたゴム粒子の外層にあるゴム分子とのその後の分子間化学架橋を促進することによって達成される。加硫粉砕ゴム粒子３０へのコーティング層の良好な結合を達成することは、加硫粉砕ゴムが添加される最終製品における良好な物理的特性を達成するために重要であるのみならず、新規接着促進表面層が、加硫前の混合および加工ステップの１つまたはそれ以上の間に全ての新規ゴムコンパウンドが受けるせん断力によって有意に干渉されないか、またはそれによって全て一緒に除去されないことを確実にするためにも重要である。
【００３２】
その後、これらのコーティングされたか、またはカプセル化された粉砕ゴム粒子３０がホスト新規ゴムコンパウンドに添加される時（「リサイクルプロセス」）、新規ホストゴムコンパウンドへの良好な結合は、ゴム製品の硬化の間に達成されるであろう。加硫粉砕ゴム粒子とホスト新規ゴムコンパウンドとの間での良好な熱力学的適合性を達成することに関して、使用済みタイヤから生じる典型的な粉砕ゴム粒子の組成が１種またはそれ以上の不飽和ゴムのブレンドから構成されるため、接着促進層３５の主要成分は、天然ゴム、ポリイソプレン、ポリブタジエン、ポリ（ブタジエン−コ−スチレン）などの１種またはそれ以上の不飽和ゴムから製造されるであろう。コーティング層の組成物中に有益な添加剤も導入されてよい。コーティング層において使用される添加剤のいくつかは、粉砕ゴム粒子の表面を膨張させることができ、したがって、硬化された高密度マトリックス中へのゴム分子の相互浸透を促進する化学物質（溶媒、油など）であり得る。他の添加剤の目的は、最適結合をもたらすであろう温度および速度における条件下で、相互浸透分子と、硬化粉砕ゴム粒子マトリックスとの間の分子間化学架橋を誘導することであろう。硫黄架橋に関しては、添加剤は、硫黄、急速架橋、ならびに低温架橋を促進する超促進剤を含む、１種またはそれ以上の硬化促進剤、ならびに酸化亜鉛、ステアリン酸などの硬化促進剤であり得る。炭素／炭素架橋に関しては、過酸化物および他の架橋剤が考えられる。レオロジー調節化学物質、粘着性を促進する化学物質などの追加的な添加剤がコーティングプロセスを補助するために添加されてもよい。コーティングゴムのミクロおよび／またはマクロ構造変化がこのプロセスを促進することができるであろう。例えば、ポリブタジエンは、架橋に対してより高い反応性を有する１，２−ビニル不飽和の短末端ブロックを含有することができるであろう。したがって、これらのゴムが粉砕ゴム粒子の膨潤表面層中に相互拡散する場合、それらは、より高い割合のマトリックスポリマーとの分子間架橋を形成する可能性が高い。分子間架橋の形成は、官能基によって促進されることも可能である。コーティング層のゴム組成物は、カーボンブラックなどの強化剤、またはミクロカプセル化を促進する他の添加剤も含有することができる。
【００３３】
ミクロカプセル化プロセスは、懸濁液コーティングまたは噴霧乾燥などの物理的方法、あるいはコアセルベーション相分離などの物理化学的方法によって達成可能である。１つのしばしば使用されるミクロカプセル化プロセスにおいて、コーティングされる粒子は、水などの液体懸濁媒体中に懸濁され、そして撹拌される。コーティング層のゴム組成物は懸濁媒体中に可溶性ではない有機溶媒中に溶解され、次いで、懸濁媒体に徐々に添加され、これが粒子の表面上でコーティングされる。
【００３４】
第１の例示的な実施形態のゴムリサイクル方法１０の適用の成功には、２つの重要な界面、界面Ａおよび界面Ｂ（示されず）の最適設計に特別な注目が与えられることが必要とされる。界面Ａは、加硫粉砕ゴム表面と、ミクロカプセル化によって適用される新規ゴム層３５との間に存在する。界面Ｂは、新規ゴム層３５の外部表面と、（示されない）新規ゴムコンパウンドのゴム分子との間に存在する。界面Ａにおいて、加硫粉砕ゴム表面をコーティングする新規ゴム層３５は、その後の混合および加工ステップの間に暴露されるであろうせん断力に耐えるために十分な完全性を有するように部分的に架橋されなければならないだけではなく、硬化粒子のネットワーク中に湿潤および部分的に相互拡散し、そして分子間架橋によってこれらのネットワーク分子に化学結合しなければならない。例えば、過酸化物によって誘導される光ランダム架橋は、これらの必要条件を満たすべきである。このアプローチは、それぞれの層が異なる濃度の架橋剤を含有する、２つ以上の薄層を連続的に適用することによって補助され得る。例えば、加硫粉砕ゴムに直接付加された第１の層は、加硫粉砕ゴム粒子３０との有意な濃度の分子間架橋を生じるように設計されることが可能であるが、追加的な層は、加硫の間に界面Ｂにおいて新規ゴムコンパウンドに対する強い結合を達成するために、より低い架橋密度を有するように設計されるであろう。新規ゴムコンパウンドが未硬化であり、かつコーティング層３５の外部表面がより低い架橋密度を有するであろうため、２種の未硬化ゴムが共加硫によって組み合わせられる場合、典型的に観察されるように、２種のゴムは容易に相互拡散し、そして強い結合を形成することが予想される。界面Ａにおける加硫粉砕ゴム表面への新規ゴム層の強い結合は、例えば、加硫粉砕ゴムネットワークの不飽和とのコーティングゴム上の特別な官能基の反応によって達成されることも可能であろう。
【００３５】
界面ＡおよびＢにおける変化を別々に制御するために、カプセル化ステップの前に粒子を有意に膨張するであろう流体によって加硫粉砕ゴム粒子を吸収させることが有用となることが可能である。化学物質がこの流体に添加される場合、化学物質は、加硫粉砕ゴム粒子中に移行し、そして流体が気化によって、または他の手段によってその後のステップで除去された後でさえも、粒子内に残留することができる。その意味において、例えば、急速促進剤の添加によって、加硫粉砕ゴム粒子の硬化ゴムマトリックスの分子による後から添加されたコーティングのゴム分子の急速分子間硫黄架橋を誘導することが可能であろう。いくつかの促進剤は硫黄を提供し得る（硫黄供与体促進剤）か、または既存のポリスルフィド架橋からの硫黄を含まないことが可能であるため、促進剤の選択次第で、架橋を達成するために硫黄が添加される必要がなくなり得る。このアプローチにおいて、接着促進コーティングは、中間相の分子間架橋によって加硫粉砕ゴム粒子に化学的に結合するが、中間相の外側では架橋はわずかのみ生じるか、または生じない。これによって、中間相Ｂにおいて２種の本質的に未硬化のゴムの共加硫が導かれて、新規ゴム層の外部表面とホスト新規ゴムコンパウンドとの間の良好な結合が確実になる。
【００３６】
さらに、コーティング薄層では、その中に硫黄および促進剤が拡散することができ、かつ反応して、加硫粉砕ゴム粒子３０の外部部分において過剰量の架橋を引き起こすことなく、新規架橋を形成することができる緩衝体も表すであろう。したがって、分子間架橋による第１の例示的な実施形態のゴムリサイクル方法１０のミクロカプセル化方法は、中間相付近での追加的架橋、および加硫粉砕ゴム粒子と新規ゴムコンパウンドとの間の不十分な結合を含む、上記および図１に示される現在のゴムリサイクルプロセスと関連する２つの課題の両方を対処することができる。
【００３７】
ｂ）反応性グラフト化によるミクロカプセル化
代わりに、反応性グラフト化によってミクロカプセル化を達成することができる。本明細書中、適用されたゴム薄層と加硫粉砕ゴム粒子との間の結合は、コーティング層中で使用されるゴム分子上の官能基と、加硫粉砕ゴム粒子のゴムまたはいくつかの前処理によって加硫粉砕ゴム表面に添加された反応基との反応によって達成される。したがって、反応性グラフト化による第１の例示的な実施形態のゴムリサイクル方法１０のミクロカプセル化方法も、中間相付近での追加的架橋、および加硫粉砕ゴム粒子と新規ゴムコンパウンドとの間の不十分な結合を含む、上記および図１に示される現在のゴムリサイクルプロセスと関連する２つの課題を対処することができる。
【００３８】
図２〜３を継続的に参照して、本発明の第２の例示的な実施形態のゴムリサイクル方法１１０において、例えば、タイヤからの加硫粉砕ゴムコンパウンドは微細メッシュへと粉砕または削られて、複数の粒子３０が形成され、次いで、加硫粉砕ゴムコンパウンドは、少なくとも１種の化学硬化剤抑制剤５０と、化学硬化剤抑制剤を可溶化すること、加硫粉砕ゴムコンパウンドを膨潤すること、および加硫粉砕ゴム中に化学硬化剤抑制剤を分散することが可能な溶媒、油などを含む溶媒との混合物で処理される。加硫粉砕ゴム３０中への硬化剤抑制剤５０の移行は、溶媒の使用を伴わない手段によっても達成可能であることは理解されるべきである。例えば、適切な混合型装置中で化学硬化剤抑制剤と一緒に加硫粉砕ゴムをひっくり返して、そして必要な浸透を達成するために拡散に加えて、いくらかのせん断を用いることができる。別の例において、化学硬化剤抑制剤５０は、加硫粉砕ゴムの二重結合と反応する化学硬化剤抑制剤に接着する適切な官能基によって、加硫粉砕ゴム３０に結合可能であろう。しかしながら、多くの潜在的に有用な硬化抑制剤が、選択されたゴム中で極性であり、かつ可溶性ではない場合、上記溶媒アプローチは、ほとんどの場合、好ましいプロセスである。化学硬化剤抑制剤は、その後の硬化の間に加硫粉砕ゴムのいずれかの第２の架橋によって有意に干渉されるか、または完全に除去されるように選択される。より特に、化学硬化剤抑制剤は、タイヤが最初に製造された時の第１の加硫ステップから活性のままであるか、または新規ゴムコンパウンドとの混合およびその後の加硫の間に加硫粉砕ゴム粒子中に拡散した、１種またはそれ以上の硬化誘導化学物質と反応する化学物質である。加硫粉砕ゴム粒子を化学硬化剤抑制剤で処理した後、加硫粉砕ゴムを新規ゴムコンパウンドと混合する。次いで、加硫粉砕ゴムと新規ゴムコンパウンドの混合物を再処理して、その後加硫する。代わりに、本発明の全体的な概念または運転を変化させずに、第２の例示的な実施形態のゴムリサイクル方法１１０を第１の例示的な実施形態のゴムリサイクル方法１０と組み合わせることも可能であろう。
【００３９】
種々の化学硬化剤抑制剤は、上記の第２加硫の所望の抑制を達成するために利用されることが可能である。１つのアプローチにおいて、加硫粉砕ゴム粒子は、選択された硬化促進剤の官能性に干渉するか、または抑制する化学硬化剤抑制剤によって処理されることが可能である。例えば、そしてアミンおよびアミド型促進剤を参照して、タイヤ産業において使用される多くのアミンまたはアミド促進剤は求核試薬であるため、化学硬化剤抑制剤は、促進剤を不活性化させるであろう反応を誘導するように有機酸、アルデヒド、ハロゲン化アルキルまたは他の類似の構造などの求電子構造を含むことが可能である。
【００４０】
別のアプローチにおいて、活性硫黄の濃度が枯渇するか、または加硫粉砕ゴム分子間に追加的な硫黄架橋を形成するように促進剤と反応することが不可能となるように、硫黄と反応するか、または抑制する化学硬化剤抑制剤によって加硫粉砕ゴム粒子を処理することができる。
【００４１】
ここで表４を見ると、有機酸およびいくつかの他の化学物質が、硬化促進剤の追加的な架橋の形成への寄与を減少させるか、または完全に抑制するであろう度合いを確認および測定するために実行された実験の結果が示される。
【００４２】
【表４】
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【００４３】
実験において、１００パーツ・パー・ハンドレッドゴム（ｐｈｒ）のポリブタジエンゴムと、４０ｐｈｒのカーボンブラックとを含み、１ｐｈｒの酸化防止剤ならびに２ｐｈｒのステアリン酸、２ｐｈｒの酸化亜鉛、１．２５ｐｈｒの硫黄および０．８３ｐｈｒのＮ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアジルスルホンアミドまたはＴＢＢＳ、硬化促進剤を含む硬化剤を含有する新規カーボンブラック強化ゴムのストックを調製した。次いで、早期加硫を避けるために、ストックの一部分を８０℃未満の温度で３分間、１または３ｐｈｒの列挙された化学物質と混合した。結果として生じるコンパウンドの加硫速度は、その後、加硫プロセスによって誘導されたトルク変化を記録する振動ディスクレオメーターによって試験された。これは、（達成可能な硬化の９０％に達するための分単位の時間であるＴｃ９０によって観察される）加硫速度の変化、および（（硬化の終了時に）記録される最大トルク（ＭＨ）および加硫開始前に測定される最小トルク（ＭＬ）における差異によって観察される）達成された硬化度に対する硬化抑制剤１〜４の影響の決定であった。
【００４４】
硬化抑制剤を含有しない対照ストックの硬化とは異なり、いくつかの硬化抑制剤含有コンパウンドは加硫開始を非常に遅らせ、そして硬化度を有意に低下させた。表４に示されるように、１ｐｈｒ濃度に対する５．５〜３９．４％と対照した場合、３ｐｈｒの抑制剤１〜４によるゴムコンパウンドの処理によって硬化（架橋密度）における１４．７〜６２．６％の減少がもたらされた。最良性能の硬化抑制剤は、ｐ−キシレン−２−スルホン酸水和物およびビス（２−エチルヘキシル）ホスフェートであり、これらは９０％硬化に達するまでの時間を、ビス（２−エチルヘキシル）ホスフェートに関しては、ほぼ６０％、そしてｐ−キシレン−２−スルホン酸水和物に関しては、６０％以上増加させた。
【００４５】
硬化ゴム中のビス（２−エチルヘキシル）ホスフェートの移行および保持を決定するために、さらなる実験を実行し、その結果を以下の表５に明らかにする。
【００４６】
【表５】
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【００４７】
上記実験（表５）からの厚さ２ｍｍの硬化シートＬ１およびＬ２試料ゴムを使用した。最初に、いずれの溶媒混和性成分も除去するために、溶媒膨潤重量のさらなる増加が測定されなくなるまで、７時間、室温でトルエン中に試料を浸漬し、いずれの溶媒混和性成分も除去した。乾燥後、トルエン処理から得られた重量減少は、Ｌ１に関して４．１％、そしてＬ２に関して２．９％であった。重量の減少は、おそらく、いくらかの未反応の硬化成分の除去のためである。次いで、膨潤重量のさらなる増加が測定されなくなるまで、ビス（２−エチルヘキシル）ホスフェート（ＥＨＰ）の０．１５３Ｍトルエン溶液中に試料を浸漬させ、その後、試料を乾燥させた。いずれの硫黄相互拡散にも暴露されなかった試料Ｌ１は、乾燥後、４２．４％のＥＨＰを維持したが、試料Ｌ２は３３．８％を維持した。Ｌ２によって維持されたＥＨＰのレベルは、予想された通り、そのいくらか高い架橋密度のため、いくらか低いのであろう。この結果は、明らかに、ビス（２−エチルヘキシル）ホスフェートの有意な濃度が、この手順によって、硬化ゴム中に移行および残留することが可能であり、その後、硬化誘導剤の相互拡散によって引き起こされる追加的な架橋を抑制するためにそれを使用することが可能であることを示す。
【００４８】
選択された有機酸がＴＢＢＳ促進剤を変性し、したがって、促進剤を非効率的にさせ、ゴムの硬化時間の増加、および処理されたゴムの最大硬化密度または硬化レベルの有意な低下をもたらすと考えられる。加硫粉砕ゴムが有機酸で処理され、次いで、新規ゴムコンパウンドと一緒に混合および加工される場合、類似の抑制が加硫間に生じ、これによって、選択された抑制剤および抑制剤濃度次第で、加硫粉砕ゴムにおける第２の硬化を最小化することができるか、または完全に防ぐことができるが提案される。この結果は、促進剤または硫黄に干渉するように設計されるかどうかにかかわらず、硬化抑制剤の構造最適化によって、リサイクルゴムにおける第２の硬化の阻止が最適化されるのみならず、リサイクルプロセスおよびその経済性が単純化されるであろうことも示唆する。これが、硬化抑制剤と、その中に包埋された主に非極性の粉砕ゴム相とを適合させ、そしてまた粉砕ゴム粒子中のその移動性を制御することを補助する構造特徴の導入を伴うであろうことは予想される。上記様式で移行した硬化抑制剤は、ゴム中で移動性のまま残るが、そのような移動は、抑制剤が、ゴム分子の不飽和と反応可能な反応基（例えば、Ｒ−ＳＨ）によって合成される場合に抑制されるであろう。上記粒子中での反応を誘導することによって粉砕ゴム中に移行後にそのような硬化抑制剤を固定化することにより、反応動力学の制御および粒子外へのその拡散の阻止を補助することができる。
【００４９】
したがって、第２の例示的な実施形態のゴムリサイクル方法１１０は、中間相付近での追加的架橋、および加硫粉砕ゴム粒子と新規ゴムコンパウンドとの間の不十分な結合を含む、上記および図１に示される現在のゴムリサイクル方法と関連する２つの課題を対処する。
【００５０】
したがって、本発明のゴムリサイクル方法１０、１１０では、加硫粉砕ゴムと新規ゴムコンパウンドの混合物の再加工／硬化の前に加硫粉砕ゴムを脱硫する必要性が排除され、それによって、しばしば、新規ゴムコンパウンドとの混合の前のリサイクルゴムの脱硫の複雑なステップが排除され、そして運転コストが削減される。また、本発明のゴムリサイクル方法１０、１１０によって、加硫粉砕ゴム粒子のゴム分子への有害な構造変性を回避し、かつ従来技術リサイクル方法のものに匹敵するか、または増加した性能を有するリサイクルゴム製品を提供しながら、より高い割合の加硫粉砕ゴムがゴムリサイクルプロセスにおいて利用されることが可能となる。
【００５１】
加えて、本発明のゴムリサイクル方法１０、１１０は、ゴム最終製品に選択されたユニークな性能改善特徴を付与することが可能である、ゴムのリサイクル方法も提供する。一般に、ゴム最終製品への改善が所望である場合、しばしば、いずれかの性能強化材料の官能性および構造の両方、ならびにこれらの改善を発生させることが可能である基礎機構を考慮することによって、最良の結果が達成される。そのような材料をバルク新規ゴムマトリックスにただ添加するよりも、好ましい配列、径および形状で機能性要素の組み立てを促進することが可能な極小スケール構成単位において、鍵となる性能改善要素を組み立て、次いで、そのような構成単位をゴムコンパウンドに添加することが、しばしば有利である。本発明のリサイクル方法１０、１１０によってコーティングおよび／または処理された粉砕ゴム粒子を、性能強化添加剤、化学物質またはマクロ分子が加硫粉砕ゴム粒子の表面付近または内部に組み込まれることが可能であるそのような構成単位として利用することも可能である。例えば、リサイクル方法１０、１１０に従ってコーティングおよび／または処理された加硫粉砕ゴム粒子は、しばしば応力誘導ゴム破損の原因であるミクロ亀裂の増大が非常に妨げられるゴムベース最終製品を設計するために利用することができる。より特に、加硫粉砕ゴム粒子は、ミクロ亀裂の増大を防ぐバリアまたはエネルギー消失ドメインとして加硫粉砕ゴム粒子が作用することを可能にさせる特徴を含むように、ゴムリサイクル方法１０、１１０に従ってコーティングおよび／または処理されることが可能である。例えば、加硫粉砕ゴム粒子は、最終製品におけるミクロ亀裂の前進を防ぐためのバリアとして作用することが可能な画定された形状および寸法のブラシ様構造によって、加硫粉砕ゴム粒子上にグラフト化されたシスポリイソプレンなどの加硫粉砕ゴム粒子が修飾されるように、歪み結晶化マクロ分子を含むように、ゴムリサイクル方法１０、１１０に従ってコーティングおよび／または処理されることが可能である。加硫粉砕ゴム粒子は、加硫粉砕ゴム粒子が、前進する亀裂の先端付近に存在する高い応力を消滅させ、したがって、最終製品を改善することができるように、コアまたは外層において非常に低い架橋密度の領域を含むように、ゴムリサイクル方法１０、１１０に従ってコーティングおよび／または処理されることが可能である。
【００５２】
本発明のゴムリサイクル方法１０、１１０は、典型的な従来技術のゴムリサイクル方法の仮定された１００パーセントのうちの２０パーセント未満まで加硫粉砕ゴムの第２の加硫の結果として形成された硫黄架橋の濃度を抑制することが可能であることが予想される。本発明のゴムリサイクル方法１０、１１０は、本発明の全体的な概念または運転を変化させずに、開示されたもの以外の異なる硬化剤を抑制するものを含む、開示されたもの以外の異なる化学硬化剤抑制剤およびコーティングを利用することができることが予想される。ゴムリサイクル方法１０、１１０は、本発明の全体的な概念または運転に影響を与えずに、硫黄以外の異なる架橋硬化剤によって以前に加硫されたゴムをリサイクルするために使用できることも予想される。本発明のゴムリサイクル方法１０、１１０は、本発明の全体的な概念または運転を変化させずに、全ての種類のゴムに対して利用することができることも予想される。ゴムリサイクル方法１０、１１０は、所望の結果を達成するために、単独で、または互いとのいずれかの組合せで使用することができることが予想される。
【００５３】
上記の記載において、簡潔さ、明白さおよび理解のために特定の用語が使用されているが、そのような用語は、記述的な目的のために使用され、そして概括的に解釈されるように意図されるため、従来技術の必要条件を越えて不必要な限定は意味されない。さらに、本発明は、特定の実施形態を参照して説明されている。本発明の範囲は、示されたか、または記載された正確な詳細に限定されないため、これらの例証は、限定ではなく、例であることは理解されるべきである。本開示の読取りおよび理解において、修正および変更の可能性が生じるであろう。本発明がそのような全ての修正および変更ならびにその同等物を含むことは理解される。
【００５４】
本発明の特徴、発見および原理が記載されたが、本発明のゴムリサイクル方法が使用され、そして設置される様式、構造、配列および方法ステップの特徴、ならびに得られる有利、新規および有用な結果；新規および有用な構造、デバイス、要素、配列、プロセス、部品および組合せは添付の請求項で明らかにされている。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【国際調査報告】
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