(57)【要約】  本発明は、連続化学品製造プロセス（Ａ）から得られる、少なくとも１０重量％のＨＣｌ濃度を有する、特に少なくとも１ｍ３／ｈの体積流量での塩酸の使用を柔軟に制御するための方法に関する。この方法では、塩酸貯蔵所（Ｅ）からの精製された塩酸（５４）は、場合によっては塩酸の消費点である発送ステーション（Ｈ）、ＨＣｌ電解ステーション（Ｆ）およびクロルアルカリ電解ステーション（Ｌ）に供給されるか、または１つもしくは複数の前記消費点（Ｈ，Ｆ，Ｌ）が利用できない場合や消費点（Ｈ，Ｆ，Ｌ）に障害がある場合には、中和ステーション（Ｇ）に供給され、そして塩酸（５４）が中和ステーション（Ｇ）に供給され、濃アルカリ溶液（５５）、特に濃水酸化ナトリウム溶液で中和され、そして得られた塩溶液（５６）がクロルアルカリプロセスステーション（Ｌ）または廃棄ステーション（Ｍ）に供給される。【選択図】図５
2020506859.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続化学品製造プロセス（Ａ）から得られる、少なくとも１０重量％のＨＣｌ濃度を有する、特に少なくとも１ｍ３／ｈの体積流量を有する塩酸（５４）の使用を柔軟に制御する方法において、前記精製された塩酸（５４）は、塩酸のための引き取り場所である塩酸貯蔵所（Ｅ）、任意に、輸送ステーション（Ｈ）、ＨＣｌ電解ステーション（Ｆ）およびクロルアルカリ電解ステーション（Ｌ）、または中和ステーション（Ｇ）から供給されてもよく、１つまたは複数の上述の引き取り場所（Ｈ，Ｆ，Ｌ）が故障した場合、または前記引き取り場所（Ｈ，Ｆ，Ｌ）での引き取り障害の場合に、前記塩酸（５４）は前記中和ステーション（Ｇ）に供給され、濃アルカリ金属水酸化物（５５）、特に濃水酸化ナトリウムで中和され、そして形成された塩溶液（５６）は、前記クロルアルカリ電解ステーション（Ｌ）または廃棄ステーション（Ｍ）に供給されてもよいことを特徴とする、方法。
【請求項２】
前記化学品製造プロセス（Ａ）が有機化合物の塩素化（例えば、塩化ビニルの製造）、ホスゲン製造およびホスゲン化、特にイソシアネート、特に好ましくは、メチレンジイソシアネート（ＭＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）のための製造プロセス、またはポリカーボネート（ＰＣ）の製造のためのプロセス、または塩素含有廃棄物の焼却プロセスであることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記ＨＣｌ電解ステーション（Ｆ）内で塩酸（５４）を塩素（５７）に変換し、前記塩素を化学品製造プロセス（Ａ）に再循環し、そこで化学的に反応させることを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
アルカリ金属塩化物（５６）、特に前記中和ステーション（Ｇ）から得られてもよい塩化ナトリウム、およびアルカリ金属塩化物溶液を酸性化するための塩酸が、前記クロルアルカリ電解ステーション（Ｌ）で塩素（５７）に変換され、前記塩素は前記化学品製造プロセス（Ａ）にリサイクルされ、そこで化学反応することを特徴とする、請求項１から３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】
前記中和ステーション（Ｇ）において多段階、特に三重の中和プロセスを使用することを特徴とする、請求項１から４のいずれか一項に記載の方法。
【請求項６】
３〜９の範囲の目標ｐＨに対して、少なくとも１０重量％のＨＣｌ濃度および少なくとも１ｍ３／ｈ、好ましくは少なくとも５ｍ３／ｈの体積流量を有する塩酸（４，５４）の前記多段階の、特に三重の連続中和（Ｇ）が：
Ａ）中和される前記塩酸（４）および第１段階（１）における化学量論的に必要なアルカリ金属水酸化物（５）の９５％、好ましくは少なくとも９９％の割合を、第２段階（２）から再循環され冷却される中和された塩酸の体積流量（９）中に導入し、続いて前記流れ（４，５，９）を混合させて中和および滞留ゾーン（１７ａ）における一次反応混合物（１８ａ）を全反応させるステップであって、前記第１段階（１）から来る前記流れ（６）のｐＨは少なくとも１のｐＨを有し、前記第２段階（２）から再循環され冷却される前記体積流量（７）は前記第１段階（１）に供給される前記塩酸体積流量の少なくとも３倍に相当する、ステップと、
Ｂ）前記第１段階（１）から前記第２の中和段階（２）の中和ゾーン（１７ｂ）に前記体積流量（６）を移動させ、さらに前記二次反応混合物（１８ｂ）のｐＨを、二次回路（７’）中のアルカリ金属水酸化物（５’）または塩酸（４’）の添加によって、好ましくはｐＨ３の値に設定するステップであって、この二次回路（７’）は、前記主流（７）から副流を引き取って前記第２の反応段階（２）で冷却することによって生じ、前記中和された塩酸の前記体積流量（７）と前記副流の体積流量（７’）との比は少なくとも１０：１であり、前記第２段階における前記主流の冷却（８）の後、前記第２段階（２）の前記二次反応混合物（１８ｂ）のさらに大きな副流（９）を前記第１の中和段階（１）に再循環させて前記反応Ａ）を実施する、ステップと、
Ｃ）前記第２段階（２）の前記二次反応混合物（１８ｂ）から第３の中和段階（３）の中和ゾーン（１７ｃ）に別の副流（１０）を導入し、前記第３の中和段階（３）における三次反応混合物（１８ｃ）のｐＨを、前記中和ゾーン（１７ｃ）に接続されている別の二次回路（１１’）でのアルカリ金属水酸化物（５’）または塩酸（４’）の添加によって、ｐＨ３〜ｐＨ９の範囲のｐＨにさらに設定するステップであって、この二次回路（１１’）は、冷却（１２）に送られる前記第３段階から出る前記反応混合物（１７ｃ）の前記主流（１１）の小さい方の副流からなり、前記第３段階から出る前記主流（１１）の大きい方の副流（１３）は、冷却（１２）の後、温度およびｐＨのモニタリングのための最終品質管理に送られ、そして、前記三次反応混合物（１８ｃ）の冷却流（１３）が品質基準を満たす場合、この流れ（１３）は生成物流（１５）として引き取られるか、そうでなければ、前記三次反応混合物（１８ｃ）は、さらなるｐＨ調整のためにリサイクル流（１６）として前記第３段階（３）に導入される、ステップと
により行われることを特徴とする、請求項５に記載の方法。
【請求項７】
水酸化ナトリウム、特に１００ｐｐｍ未満のＮａＯＣｌ含有量を有する水酸化ナトリウムを中和剤として使用することを特徴とする、請求項６に記載の方法。
【請求項８】
前記第１の中和段階（１）における前記一次反応混合物（１８ａ）の平均滞留時間が２０秒〜３分であることを特徴とする、請求項７に記載の方法。
【請求項９】
前記第２の中和段階（２）における前記二次反応混合物（１８ｂ）の平均滞留時間が１５〜１００分であることを特徴とする、請求項６〜８のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１０】
前記第３の中和段階（３）における前記三次反応混合物（１８ｃ）の平均滞留時間が４５〜２５０分であることを特徴とする、請求項６〜９のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１１】
互いに独立して、前記第１段階（１）からの出口での前記一次反応混合物（１８ａ）の温度が、４５℃〜８０℃、好ましくは６５℃〜７０℃の範囲内の値に設定され、前記第２の反応段階（２）で直接測定される前記二次反応混合物（１８ｂ）の温度が、４０℃〜７５℃、好ましくは６０℃〜６５℃の範囲内の値に設定され、前記第３段階の冷却（１２）からの出口での前記三次反応混合物（１８ｃ）の温度が、１５℃〜５５℃、好ましくは２５℃〜５０℃の範囲の値に設定されることを特徴とする、請求項６〜１０のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１２】
前記第１の中和段階（１）における前記流れ（４，５，９）の混合がスタティックミキサで行われ、前記スタティックミキサが少なくとも９８％、好ましくは９９％の混合品質を有することを特徴とする、請求項６〜１１のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１３】
＋／−２０％の範囲内の前記流入体積流の変動を補償するための緩衝体積が、前記中和ゾーン（１７ｂ）および前記中和ゾーン（１７ｃ）に提供されることを特徴とする、請求項６〜１２のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１４】
前記二次反応混合物（１８ｂ）と前記副流（４’，５’，７’）との混合、および前記三次反応混合物（１８ｃ）と前記副流（４’，５’，１１’）との混合が、前記中和ゾーン（１７ｂ）もしくは（１７ｃ）内の攪拌ツール（１９）を使用するか、または前記副流（７’）もしくは（１１’）を前記中和ゾーン（１７ｂ）もしくは（１７ｃ）に供給するための供給導管の入口領域に設けられた混合ノズル（２０）によって、互いに独立して行われることを特徴とする、請求項６〜１３のいずれか一項に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は化学品製造からの塩酸の使用を工業的規模で柔軟に制御するための方法およびこの目的のためのプラントに関する。
【背景技術】
【０００２】
本発明は、例えばポリマーまたはポリマー前駆体の製造における反応副生成物として形成される塩酸を中和するためのそれ自体既知の工業的プロセスから進行する。
【０００３】
塩素がメディエータとして使用される化学製品の製造において、例えば、欧州特許第２８９８４０号明細書に記載されているようなイソシアネートまたは欧州特許出願公開第２３７１８０６号明細書に記載されているようなポリカーボネートの製造では、塩化水素が形成され、これは生態学的および経済的理由の両方のためにさらに処理されなければならない。この目的のためにいくつかの方法が記載されている。特に、電気分解、例えばＨＣｌ隔膜電解、ＨＣｌ  ＯＤＣ電解、またはディーコンプロセスとして知られている酸素による接触気相酸化によるリサイクルは、塩化水素または塩酸から塩素を回収するための公知のプロセスである。
【０００４】
塩化水素をさらに処理するためには、塩酸を製造するために塩化水素を精製しそしておそらくは水中に吸収させなければならない。
【０００５】
塩化水素の精製は、例えば米国特許第６７１９９５７号明細書に記載されているように、液化および蒸留によって実施することができる。このようにして、凝縮した有機不純物を除去することができる。欧州特許第１７４３８８２号明細書にも活性炭による塩化水素の精製が記載されているが、他の吸着剤も可能である。
【０００６】
塩化水素のさらなる処理は、塩酸を得るために水中に吸収させることにより行われ、塩酸を貯蔵し、濾過し、次いでリサイクルして、隔膜を用いた塩酸電解により塩素および水素を得ることができる（Ｈｙｄｒｏｃｈｌｏｒｉｃ  Ａｃｉｄ  Ｅｌｅｃｔｒｏｌｙｓｉｓ（２０１２），ＴｈｙｓｓｅｎＫｒｕｐｐ  Ｕｈｄｅ  ＧｍｂＨ，ｐａｇｅ  １７：
ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｔｈｙｓｓｅｎｋｒｕｐｐｌｅｃｔｒｏｌｙｓｉｓ．ｃｏｍ／ｆｉｌｅａｄｍｉｎ／ｄｏｃｕｍｅｎｔｓ／ｂｒｏｃｈｕｒｅｓ／Ｈｙｄｒｏｃｈｌｏｒｉｃ＿Ａｃｉｄ＿Ｅｌｅｃｔｒｏｌｙｓｉｓ．ｐｄｆ）
塩化水素を吸収して塩酸を形成することは、Ｈａｎｄｂｏｏｋ  ｏｆ  Ｃｈｌｏｒ−Ａｌｋａｌｉ  Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ（２００５），ｐａｇｅ  １３６４に記載されているような種々の方法で行うことができる。
【０００７】
塩酸の精製は種々の方法で行うことができる。１つの方法は、塩酸を水蒸気でストリッピングする精製法である（Ｕｌｌｍａｎｎ  Ｅｎｃｙｃｌｏｐｅｄｉａ  ｏｆ  Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ  Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ，Ｖｏｌ．１８，２００２，Ｗｉｌｅｙ−ＶＣＨ  Ｖｅｒｌａｇ  ＧｍｂＨ＆Ｃｏ．ＫＧａＡ，Ｗｅｉｎｈｅｉｍ，Ｈｙｄｒｏｃｈｌｏｒｉｃ  Ａｃｉｄ，ｐ  １９１  ｆｆ．，欧州特許第１７４３８８２号明細書の特に請求項１）。
【０００８】
欧州特許第１７４３８８２号明細書には、無機不純物がキレート化イオン交換体によって除去されることも記載されている。
【０００９】
次いで、精製された塩酸は、リサイクル、すなわち塩素の形成に送られ、隔膜を使用するかまたはガス拡散電極を使用する塩酸電解において、化学的プロセスに再循環される。
【００１０】
他方、塩化水素が既に化学品製造プロセスにより分離されている場合、それはディーコンプロセスにおいて気相酸化に付されそして酸素によって塩素および水に変換され得る。塩化水素のこの引き取り位置は、現場でまたはその近くでディーコンプロセスが利用可能であり、塩化水素が化学的プロセスから得られる場合にのみ利用することができる。
【００１１】
しかしながら、ディーコンプロセスにおける変換は完了していないので、未反応の塩化水素は反応生成物塩素から形成された水と共に分離しなければならない。ここで形成された塩酸は、同様に適切な処理または使用に回されなければならない。ディーコンプロセスは非常に経済的な代替のリサイクルプロセスである。
【００１２】
しかしながら、先行技術は、化学品製造プロセスに関連する引き取り場所が短期間利用できない場合に工業的量の塩酸または塩化水素をいかにして取り扱うことができるかを記載していない。１ｍ３／ｈを超える塩化水素または塩酸の大量の流れが工業的プロセスで形成されそしてこれらはリサイクルされ、販売され、すなわちさらに適当な用途に回されるかまたは処分されなければならない。貯蔵容量が極端に大きくされていないので、比較的大量の塩酸の貯蔵は限られた時間だけ可能である。したがって、イソシアネートプラントからの１日の塩酸製造、例えば１０００００ｔ／ａの具体的な容量を有するトリレンジイソシアネート製造（ＴＤＩ）を貯蔵するためには、７５０ｍ３の塩酸（３０重量％濃度）の貯蔵容量が必要である。貯蔵容量の資本コストおよびそれに関連して増大する保守要件は、大規模製造の経済性をかなり損なう。これは、塩酸の腐食性が非常に高いため、貯蔵容器用の高価な構成材料および高い保守費用が必要とされるからである。
【００１３】
塩酸の販売／使用機会、制限された貯蔵容量および制限されたリサイクル容量の減少のために、塩化水素が形成される化学的プロセスは、これらのプロセスで形成された量の塩酸をもはや廃棄することができないので、停止しなければならないかもしれない。これは途方もない経済的損害をもたらす。
【００１４】
さらに、化学品製造設備は、歴史的に頻繁に成長してきた、すなわち、イソシアネート製造または電気分解のような化学品製造の容量、および塩酸の貯蔵も、互いに完全には一致していない。
【００１５】
貯蔵設備から、塩酸の一部は他の化学的プロセスにも代替的に利用可能にされ、通常は鉄道タンク車、船舶または道路輸送車両によってさらなる使用場所に輸送される。塩酸は、ここでは塩酸が形成されて輸送ステーションを介して貯蔵設備に送られる運転中の化学品製造から取り出される。ここでは、輸送ステーションで取り扱うことができる量よりも大量の塩酸を貯蔵またはリサイクルしなければならないという重大な状況が起こり得る。
【００１６】
これは、例えば、重量物運搬車の移動が禁止される休日や、船舶輸送のための深い海が利用できない場合、または鉄道タンク車もしくは道路輸送車両が利用できない場合に当てはまる。リサイクルプロセスの失敗はまた、劇的に過剰な塩酸をもたらす可能性があり、それは最終的に運転中の化学品製造を停止しなければならないことにつながる。
【００１７】
貯蔵タンクのより大きな寸法の尺度は、上述のように、この技術的問題に対する経済的な代替解決策を表すものではない。貯蔵設備の寸法に応じて、これらは、大きすぎても小さすぎてもよい。大量の貯蔵容量が設置されており、引き取り障害のために完全に充填されている場合、ここでも限られた捕捉容量しかないので、貯蔵された塩酸もその後の期間に市場で販売することはできない。
【００１８】
上述したリサイクルプロセスのより大きな容量を設置することは、同様に技術的および経済的に望ましくない手順である。
【００１９】
したがって、副生成物として塩化水素または塩酸を生成する化学的プロセスの製造は、形成される塩酸の量を減らすために抑制または停止されなければならない。その結果、化学的プロセスの経済性が低下し、製造量の減少により化学製品の販売量が不足し、売上や利益が減少する可能性がある。さらに、多くの連続的に運転されている製造プロセスは、損傷なしに常に完全に停止させることはできない。したがって、規格外の製品バッチおよびプラント構成要素の磨耗の増加も起こる。さらに、ポンプ、熱交換器、反応器容量などのプラント構成要素はこのために設計されていないため、ほとんどの連続製造プロセスは低負荷で運転することができない。
【００２０】
さらに、塩酸の販売は、大量の塩酸の販売を短時間で完全に保証する非常に不安定な市場に基づいている。相当量の化学製品の製造を確実にするために相当量の塩酸を販売することは物流上の課題である。
【００２１】
本発明の目的は、副生成物として塩化水素または塩酸を製造する化学品製造プロセスの停止または抑制を回避する柔軟な塩酸管理システムを確立することである。
【００２２】
得られた塩化水素または塩酸は精製後に販売されるのが好ましい。塩酸は、化学工業における無機酸として非常に重要である。塩酸は、例えば鉱石やリン鉱石の処理に使用される。塩酸は、石油や天然ガスの酸処理や酸洗い、エッチング、はんだ付けのための金属加工に使用される。食品添加物として、塩酸はＥ５０７と表示されている。塩酸が形成された場所で塩酸が販売または移動できなくなると、貯蔵容量はすぐに使い果たされる。販売が再開しない場合は、早い時期に代替のリサイクルプロセスを採用する必要がある。これらは、ＨＣｌ隔膜電解、ＨＣｌ  ＯＤＣ電解またはディーコンプロセスによる気相酸化を含む。
【００２３】
塩酸がもはや貯蔵できなくなり、市場に送ることができなくなり、そして気相酸化のようなＨＣｌリサイクルプロセス、ＨＣｌ隔膜電解またはＨＣｌ  ＯＤＣ電解のような塩酸電解は全負荷で作動しているかまたは不可能であり、塩酸はクロルアルカリ電解ではもはや取り込まれず、残っている唯一の経路は塩酸を中和することである。大量の塩酸流が存在するので、中和は技術的課題を表し、特に以下のように実施することができる。
【００２４】
中和の化学的原理は文献に包括的に記載されている。Ａｒｒｈｅｎｉｕｓの概念（１８８７年）とＢｒｏｎｓｔｅｄ−Ｌｏｗｒｙ（１９２３年）によるその拡張によると、中和は酸と塩基の反応である。ここで、酸とは、ヒドロニウムイオンまたはオキソニウムイオン（Ｈ３Ｏ＋）を生成しながら水溶液中でプロトンを解離および放出することができる物質として定義される。対照的に、塩基は、水溶液中で解離すると水酸化物イオン（ＯＨ−）を形成し、プロトンを取り込むことができる物質である（参照：ＭＯＲＴＩＭＥＲ，Ｃｈａｒｌｅｓ  Ｅ．；  ＭＵＬＬＥＲ，Ｕｌｒｉｃｈ：Ｃｈｅｍｉｅ−Ｄａｓ  Ｂａｓｉｓｗｉｓｓｅｎ  ｄｅｒ  Ｃｈｅｍｉｅ．８ｔｈ  ｅｄｉｔｉｏｎ，２００１，ｐ．２３４  ａｎｄ  ２８２）。
【００２５】
記載されている文脈において、ｐＨを描くためのグラフを決定するための滴定の不連続方法は実験室操作で知られている。ここでは、非常に少量の塩基を段階的に規定量の酸に添加し、ｐＨを指示薬によって決定する（参照：ＭＯＲＴＩＭＥＲ，Ｃｈａｒｌｅｓ  Ｅ．；  ＭＵＬＬＥＲ，Ｕｌｒｉｃｈ：Ｃｈｅｍｉｅ−Ｄａｓ  Ｂａｓｉｓｗｉｓｓｅｎ  ｄｅｒ  Ｃｈｅｍｉｅ．８ｔｈ  ｅｄｉｔｉｏｎ，２００１，ｐ．３１１  ｆ．）
国際公開第２００８０８３９９７号は、ジフェニルメタンジアミン（ＭＤＡ）の製造後に塩酸を含有する反応混合物を中和するための連続プロセスを開示しており、ここで酸の中和はアンモニアを使用して行われ、反応混合物の水相と有機相への分離が続いて行われる。ここで、アルカリ土類金属の酸化物または水酸化物を用いて水相からアンモニアを分離することは、さらなるプロセスステップで可能である。本発明の方法との大きな違いとして、国際公開第２００８０８３９９７号のプロセスでは、弱塩基性アンモニア（ｐＨ＝９．４）が、ＭＤＡ反応後および中和反応後に酸性反応混合物に中和剤として添加されることであり得、水相からの有機相の分離は、２つの相を別々に後処理するために、または石灰乳との反応およびそれに続く蒸留により、使用されるアンモニアの量の一部を回収するために行われる。
【００２６】
工業規模での中和のさらなるプロセス工学的使用は、例えば、好ましくは酸性混合廃水として得られる共同またはプロセス工学廃水の処理におけるものである。浄化された廃水を主な排水口に導入する前に、ｐＨ中性の状態（ｐＨ７）が求められ、これは、コンピュータと予備浄化との間に強酸と強塩基（通常は硫酸と水酸化ナトリウム、あるいは石灰乳）を添加することによって達成される。さらに、これらの物質の添加は金属水酸化物の形成により金属イオンを沈殿させるのに役立つ。この手順は中和沈殿とも呼ばれ、一般に連続処理プラントで行われる。ここでは、１０ｍ３／ｈの平均処理量で１５分の平均滞留時間が求められ、そして混合は低速運転する混合装置により行われる。しかしながら、ここでの焦点はシンクプロセスによる金属水酸化物の分離にあるので、下流の分離プロセスが必要である（参照：ＨＡＲＴＩＮＧＥＲ，Ｌｕｄｗｉｇ：Ｈａｎｄｂｕｃｈ  ｄｅｒ  Ａｂｗａｓｓｅｒ−ｕｎｄ  Ｒｅｃｙｃｌｉｎｇｔｅｃｈｎｉｋ．２ｎｄ  ｅｄｉｔｉｏｎ，１９９１，ｐ．２９４  ｆｆ．）。
【００２７】
プロセス設計および規制技術の原理は文献に見いだすことができる（参照：ＬＩＰＴＡＫ，Ｂｅｌａ  Ｇ．：Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔ  Ｅｎｇｉｎｅｅｒｓ  Ｈａｎｄｂｏｏｋ．４ｔｈ  ｅｄｉｔｉｏｎ，２００５，ｐ．２０４４  ｆｆ．）。ただし、ここでは特定の目的に関して何も読み取れない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００２８】
【特許文献１】欧州特許第２８９８４０号明細書
【特許文献２】欧州特許出願公開第２３７１８０６号明細書
【特許文献３】米国特許第６７１９９５７号明細書
【特許文献４】欧州特許第１７４３８８２号明細書
【特許文献５】国際公開第２００８０８３９９７号
【非特許文献】
【００２９】
【非特許文献１】Ｈｙｄｒｏｃｈｌｏｒｉｃ  Ａｃｉｄ  Ｅｌｅｃｔｒｏｌｙｓｉｓ（２０１２），ＴｈｙｓｓｅｎＫｒｕｐｐ  Ｕｈｄｅ  ＧｍｂＨ，ｐａｇｅ  １７
【非特許文献２】ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｔｈｙｓｓｅｎｋｒｕｐｐｌｅｃｔｒｏｌｙｓｉｓ．ｃｏｍ／ｆｉｌｅａｄｍｉｎ／ｄｏｃｕｍｅｎｔｓ／ｂｒｏｃｈｕｒｅｓ／Ｈｙｄｒｏｃｈｌｏｒｉｃ＿Ａｃｉｄ＿Ｅｌｅｃｔｒｏｌｙｓｉｓ．ｐｄｆ
【非特許文献３】Ｈａｎｄｂｏｏｋ  ｏｆ  Ｃｈｌｏｒ−Ａｌｋａｌｉ  Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ（２００５），ｐａｇｅ  １３６４
【非特許文献４】Ｕｌｌｍａｎｎ  Ｅｎｃｙｃｌｏｐｅｄｉａ  ｏｆ  Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ  Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ，Ｖｏｌ．１８，２００２，Ｗｉｌｅｙ−ＶＣＨ  Ｖｅｒｌａｇ  ＧｍｂＨ＆Ｃｏ．ＫＧａＡ，Ｗｅｉｎｈｅｉｍ，Ｈｙｄｒｏｃｈｌｏｒｉｃ  Ａｃｉｄ，ｐ  １９１  ｆｆ．
【非特許文献５】ＭＯＲＴＩＭＥＲ，Ｃｈａｒｌｅｓ  Ｅ．；  ＭＵＬＬＥＲ，Ｕｌｒｉｃｈ：Ｃｈｅｍｉｅ−Ｄａｓ  Ｂａｓｉｓｗｉｓｓｅｎ  ｄｅｒ  Ｃｈｅｍｉｅ．８ｔｈ  ｅｄｉｔｉｏｎ，２００１，ｐ．２３４  ａｎｄ  ２８２
【非特許文献６】ＭＯＲＴＩＭＥＲ，Ｃｈａｒｌｅｓ  Ｅ．；  ＭＵＬＬＥＲ，Ｕｌｒｉｃｈ：Ｃｈｅｍｉｅ−Ｄａｓ  Ｂａｓｉｓｗｉｓｓｅｎ  ｄｅｒ  Ｃｈｅｍｉｅ．８ｔｈ  ｅｄｉｔｉｏｎ，２００１，ｐ．３１１  ｆ．
【非特許文献７】ＨＡＲＴＩＮＧＥＲ，Ｌｕｄｗｉｇ：Ｈａｎｄｂｕｃｈ  ｄｅｒ  Ａｂｗａｓｓｅｒ−ｕｎｄ  Ｒｅｃｙｃｌｉｎｇｔｅｃｈｎｉｋ．２ｎｄ  ｅｄｉｔｉｏｎ，１９９１，ｐ．２９４  ｆｆ．
【非特許文献８】ＬＩＰＴＡＫ，Ｂｅｌａ  Ｇ．：Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔ  Ｅｎｇｉｎｅｅｒｓ  Ｈａｎｄｂｏｏｋ．４ｔｈ  ｅｄｉｔｉｏｎ，２００５，ｐ．２０４４  ｆｆ．
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００３０】
既知の技術的用途のいずれも、強塩基性水酸化ナトリウムによる強酸塩酸の中和、ならびにｐＨを大量に設定することに関連して生じるプロセスおよび機器の課題（特に少なくとも１ｍ３／ｈの塩酸の体積流量）、特に可変塩酸投入濃度および可変塩酸投入流において、そしてまた、特に連続的かつ完全に自動化された運転モードにおける反応熱の除去に関して焦点を合わせていない。
【課題を解決するための手段】
【００３１】
本発明は、連続した化学品製造プロセスから得られる、少なくとも１０重量％のＨＣｌ濃度を有する、特に少なくとも１ｍ３／ｈの体積流量での塩酸の使用を柔軟に制御するための方法を提供し、精製された塩酸は、塩酸の引き取り場所である塩酸貯蔵所、任意で、輸送ステーション、ＨＣｌ電解ステーションもしくはクロルアルカリ電解ステーション、または中和ステーションから供給されてもよく、１つまたは複数の上述の引き取り場所が故障した場合、または引き取り場所での引き取り障害の場合に、塩酸は中和ステーションに供給され、濃アルカリ金属水酸化物、特に濃水酸化ナトリウムで中和され、そして形成された塩溶液は、クロルアルカリ電解ステーションまたは廃棄ステーションに供給されてもよい。
【００３２】
方法の原理は、図５の概観を用いて以下に例として説明される。
【００３３】
化学品製造Ａでは、塩化水素ガスが形成され、最初にＨＣｌ精製Ｂに供給されるか、またはＨＣｌ吸収Ｃ中で水と直接反応して塩酸４４を形成する。精製Ｂからの塩化水素４２，４３を、ＨＣｌ吸収ＣまたはＨＣｌ気相酸化Ｋに供給することができる。
【００３４】
ＨＣｌガス精製Ｂは、好ましくは、塩化水素を低温および／または高圧で凝縮し、続いて蒸留により精製することによって実施され得るか、または精製は不純物を凍結させることによって実施される。得られた精製ＨＣｌ画分を続いて活性炭上でさらに精製することができる。
【００３５】
水中の塩化水素のＨＣｌ吸収が吸収ユニットＣ内で行われる場合、放出されたエネルギーは吸収ユニットＣ内で水蒸気を発生させそしてこの水蒸気によって塩酸から不純物を除去するために利用され得る。さらに、不純物を除去するために水蒸気をユニットに供給することができる。好ましくは３０重量％のＨＣｌ含有量を有する塩酸４４を吸収ユニットから取り出す。
【００３６】
吸収Ｃは、好ましくは１つの装置のみで行われる。代替として、先行技術に記載されているような他の吸収方法も使用することができる。この目的のために、例えば蒸気がカラムの底部に供給される。吸収すべき塩化水素をカラムの中央部に導入しそして吸収溶液、濃度１〜２５重量％、好ましくは１５〜２５重量％の塩酸４８を頂部でカラム中に供給する。導入される塩酸４８は、その全部または一部が、ＨＣｌ電解（Ｆ）から取り出された低濃度の塩酸から、例えば、隔膜法もしくはＨＣｌ  ＯＤＣプロセスによって生じることができる。吸収過程は特に断熱的に行われる。吸収Ｃの吸収カラムの上部で、溶媒または有機不純物のような不純物、または化学的プロセスがイソシアネート製造の場合、ホスゲンの残留物も除去することができる。２６〜３６重量％濃度の塩酸４４、好ましくは３０重量％濃度の塩酸がカラムから取り出され、塩酸精製Ｄに送られてもよい。
【００３７】
得られた塩酸４４は、例えば、塩酸精製Ｄにおいて活性炭によって精製され得る。蒸留、水蒸気でのストリッピング、抽出または他の吸収剤での処理などの代替の精製方法も同様に可能である。さらなる使用のための有機不純物の含有量、例えば、電気分解において、塩酸電解およびＮａＣｌ電解の両方は、ＴＯＣ（全有機炭素）含有量として測定された、１００ｍｇ／ｋｇ未満、好ましくは１０ｍｇ／ｋｇ未満であるべきである。塩酸は通常、他の塩酸の使用のために精製された形で存在しなければならない。
【００３８】
精製Ｄから得られた塩酸を貯蔵設備Ｅに供給することができる。塩酸貯蔵設備Ｅは分配点として機能することができるが、それだけである必要はない。塩酸電解Ｆ、ＮａＣｌ電解Ｌ、またはその場所にて他の塩酸消費手段（図示されていない）が直接塩酸を捕捉することも同様に考えられる。しかしながら、貯蔵設備Ｅの形態の緩衝剤がその間に配置されるのが好ましい。
【００３９】
塩酸の引き取り場所の１つは、例えば、塩酸電解Ｆである。塩酸電解Ｆは、先行技術に記載されているように隔膜法または塩酸ＯＤＣ法によって実施され得る。設置された電気分解容量は取り込まれる塩酸の量を決定する。塩素５８および場合により水素５９を形成するために電気分解によってリサイクルすることができない塩酸は、貯蔵設備Ｅに貯蔵されなければならない。塩酸電解から生じる塩素５８および場合により水素５９はそれらの全部または一部が製造プロセスＡに戻される。塩酸電解Ｆからの減少した塩酸４８は、上記のようにＨＣｌ吸収ユニットＣに戻されて反応する。
【００４０】
新規方法で使用することができる化学品製造プロセスは、特に有機化合物を塩素化するための製造プロセス（例えば塩化ビニルの製造）、ホスゲン製造およびホスゲン化のためのプロセス、例えばイソシアネート、特に好ましくはメチレンジイソシアネート（ＭＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）の製造、またはポリカーボネート（ＰＣ）の製造プロセスもしくは塩素含有廃棄物の焼却プロセスである。
【００４１】
しかしながら、新規方法は原則として、大量の工業的量の塩化水素または塩酸が副生成物として形成される化学品製造のすべての場合に使用することができる。
【００４２】
したがって、好ましいプロセスは、ＨＣｌ電解ステーションにおいて塩酸が塩素に変換され、そしてその塩素が化学品製造プロセスにリサイクルされそしてそこで化学的に反応することを特徴とする。
【００４３】
貯蔵設備Ｅからの塩酸のさらなる引き取り場所は、ＮａＣｌ電解Ｌ（流れ５４ｃ）または中和Ｇ（流れ５４）または輸送ステーションＨ（流れ５４ｂ）であり得る。
【００４４】
大規模な化学品製造の容量、例えばイソシアネートの容量は、通常１プラントあたり５００００ｔ／ａ以上であり、１つの場所で最大４０００００ｔ／ａのプラント容量があることはごく普通のことである。ここでは４ｔ／ｈを超える塩化水素流が発生する。その場所にクロルアルカリ電解Ｌが存在する場合には、精製された塩酸の副流をブラインの酸性化または次亜塩素酸ナトリウムの分解に使用することができる。ただし、この使用量はわずかである。したがって、４０００００ｔ／ａの塩素の容量を有するクロルアルカリ電解は、約０．９ｔ／ｈから１．４ｔ／ｈの１００％ＨＣｌの塩酸要求量を有する。１０００００ｔ／ａのＴＤＩの容量を有するトリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）プラントの場合には、約２３１ｔ／ｈの１００％ＨＣｌが形成されるので、電解質の酸性化のためのクロルアルカリ電解では、約０．５％の量のＨＣｌしか使用することができない。
【００４５】
ＮａＣｌ電解において塩酸が使用される場合、これもそこで塩素にリサイクルされ、したがって製造プロセスＡに再循環させることができる。このようにして、材料値回路は常にさらに閉鎖され、その結果、製造プロセスＡをより少ない排出量で製造することができる。
【００４６】
したがって、アルカリ金属塩化物、特に中和Ｇから得られてもよい塩化ナトリウム、およびアルカリ金属塩化物溶液を酸性化するための中和されていない塩酸が、クロルアルカリ電解ステーションＬで塩素に変換され、塩素は化学品製造プロセスＡにリサイクルされ、そこで化学反応することを特徴とする新規プロセスの変形例も好ましい。
【００４７】
精製された塩酸は、好ましくは輸送ステーションＨを介して販売のために送られるか、またはＮａＣｌ電解Ｌまたはその場で他の塩酸使用者（図示せず）に供給されてもよい。さらなるリサイクル方法は、塩酸電解ＦおよびディーコンプロセスＫである。
【００４８】
塩酸を、様々な用途に使用するために貯蔵設備Ｅから取り出すことができる。このようにして、塩酸は、例えば隔膜法またはＨＣｌ  ＯＤＣ法によって、塩酸電解Ｆで塩素と水素および塩素と水に変換され得る。電解Ｆの容量が制限される場合、精製された塩酸の一部は、塩酸貯蔵設備から輸送ステーションＨに運ばれなければならない。ここで、それを道路輸送車両４３、鉄道タンク車４４または船舶４５に積載することができる。貯蔵設備からの塩酸のさらなる可能な目的地は、クロルアルカリ電解Ｌでの使用であってもよい。上述の排出経路がもはや利用できないかまたはそれらの容量が使い尽くされている場合、貯蔵設備Ｅからの塩酸は、本発明の好ましい実施態様によれば、中和ステーションＧに供給され、そこで塩酸は水酸化ナトリウムと反応して、好ましくは飽和塩化ナトリウム溶液を与える。この塩化ナトリウム溶液５６は、好ましくはクロルアルカリ電解Ｌで再使用されるか、または廃棄ステーションＭを介して流れ５６ａとして廃棄されなければならない。
【００４９】
精製ステーションＢで精製された塩化水素４３の副流または全体流さえも、酸素を使用する接触酸化、すなわちディーコンプロセスＫによるＨＣｌ気相酸化に供給することができる。これにより塩素５８ａが形成され、未反応の塩化水素から２０〜３６％濃度の塩酸４９、好ましくは３０％濃度の塩酸が形成される。
【００５０】
ＨＣｌ気相酸化Ｋからの塩素５８ａの一部または全部は化学品製造Ａに戻される。塩酸４９は、その品質に応じて、塩酸精製Ｄに、あるいは塩酸貯蔵設備Ｅおよび必要ならば中和Ｇおよび／またはＮａＣｌ電解Ｌおよび／またはＨＣｌ電解Ｆおよび／または輸送ステーションＨに直接、供給され得る。
【００５１】
ＨＣｌ気相酸化Ｋと種々の塩酸用途、特に塩酸電解Ｆのさらなる利用との結合は、ＨＣｌ気相酸化Ｋの非常に効率的な変形例を表す。この結合は、ＨＣｌガスは非常に高い費用でなければＨＣｌ気相酸化において得られた塩酸から得ることができないため、特に効率的であり、したがって、この塩酸の意図的な利用は望ましい。
【００５２】
新規方法では、中和ステーションＧで多段階、特に３段階中和プロセスを使用するのが好ましい。
【００５３】
新規方法に好ましい多段階中和のタイプは、以下のセクションに記載される。
【００５４】
本発明の具体的な目的は、大量の化学品製造からの塩酸の使用を柔軟に制御するための連続中和プロセスを提供することであり、これにより、目標のプロセスパラメータｐＨおよび温度を遵守しながら、水酸化ナトリウムを用いた連続運転および完全自動中和プロセスにおける投入濃度および塩酸量に関する様々な運転要件に工業的規模で対処することができる。ここで、特定の目的は、水溶液中のヒドロニウムイオンの濃度に対して対数依存性を有するｐＨを調整することである。特に、さらなる特定の技術的目的は、中和に先行する方法のステップにおけるプロセス関連の圧力変動、したがって特定の許容範囲内の関連する質量流量変動を自動的に等しくすることである。
【００５５】
特定の目的は、少なくとも３つの段階の反応段階で行われるアルカリ金属水酸化物による少なくとも１ｍ３／ｈの体積流量を有する塩酸の中和によって達成され、この反応段階はｐＨの大まかな設定、細かい設定、および最終設定を含み、各場合において段階ごとに冷却され再循環された反応混合物の副流を含み、段階ごとにそれぞれの反応熱が吸収される。所望のｐＨを最後に保証するために、出発物質の溶液およびプロセス順に続く種々の反応混合物の均質化を確実にしなければならない。
【００５６】
特に、反応段階における最大ｐＨジャンプを考慮に入れそして出発物質の最大使用可能濃度を考慮に入れた必要中和量の計量添加を可能にする３つの反応段階からなる概念が、目標ｐＨを実現するために使用される。この３段階方法は、目標ｐＨに対する中和剤の必要残存量に基づいて導入される量に関して要件を満たすことを可能にする。したがって、計量能力は反応段階数の増加と共に減少する。計量能力の減少は、計量バルブの選択に反映されている。
【００５７】
以下のステップにより、中和Ｇが、３〜９の範囲の目標ｐＨに対して、少なくとも１０重量％のＨＣｌ濃度および少なくとも１ｍ３／ｈ、好ましくは少なくとも５ｍ３／ｈの体積流量を有する塩酸の連続中和、特に三重の多段階の形態で行われる方法が好ましい：
Ａ）中和される塩酸４および第１段階１における化学量論的に必要なアルカリ金属水酸化物５の少なくとも９５％、好ましくは少なくとも９９％の割合を、第２段階２から再循環され冷却される中和された塩酸の体積流量９中に導入し、続いて流れ４，５，９を混合させて中和および滞留ゾーン１７ａにおける一次反応混合物１８ａを全反応させるステップであって、第１段階１から来る流れ６のｐＨは少なくとも１のｐＨを有し、第２段階２から再循環され冷却される体積流量９は第１段階１に供給される塩酸体積流量の少なくとも３倍に相当する、ステップ，
Ｂ）第１段階１から第２の中和段階２の中和ゾーン１７ｂに体積流量６を移動させ、さらに二次反応混合物１８ｂのｐＨを、二次回路７’中のアルカリ金属水酸化物５’または塩酸４’の計量点７’’および７’’’での添加によって、好ましくはｐＨ３の値に設定するステップであって、この二次回路７’は、主流７から副流を引き取って第２の反応段階２で冷却することによって生じ、中和された塩酸の体積流量７と副流の体積流量７’との比は少なくとも１０：１であり、第２段階における主流の冷却８の後、第２段階２の二次反応混合物１８ｂのさらに大きな副流９を第１の中和段階１に再循環させて反応Ａ）を実施する、ステップ，
Ｃ）第２の反応段階２の二次反応混合物１８ｂから第３の中和段階３の中和ゾーン１７ｃに別の副流１０を導入し、第３の中和段階３における三次反応混合物１８ｃのｐＨを、特に中和ゾーン１７ｃに接続されている別の二次回路１１’の計量点１１’’および１１’’’でのアルカリ金属水酸化物５’または塩酸４’の添加によって、ｐＨ３〜ｐＨ９の範囲のｐＨにさらに設定するステップであって、この二次回路１１’は、冷却１２に送られる第３段階から出る反応混合物１７ｃの主流１１の小さい方の副流からなり、第３段階から出る主流１１の大きい方の副流１３は、冷却１２の後、温度およびｐＨのモニタリングのための最終品質管理に送られ、そして、三次反応混合物１８ｃの冷却流１３が所定の品質基準を満たす場合、この流れ１３は生成物流１５として取り出されるか、そうでなければ、三次反応混合物１８ｃは、さらなるｐＨ調整のためにリサイクル流１６として第３段階３に導入される、ステップ。
【００５８】
新規方法の好ましい実施態様においては、中和Ｇにおいて中和剤（アルカリ金属水酸化物）として水酸化ナトリウムを使用する。中和剤としてはＮａＯＣｌ含有量が１００ｐｐｍ未満の水酸化ナトリウムを使用するのが好ましい。
【００５９】
新規方法は、中和Ｇの第１の中和段階１における反応混合物１８ａの平均滞留時間が２０秒〜３分であるように実施するのが好ましい。
【００６０】
中和Ｇの第２の中和段階２における二次反応混合物１８ｂの平均滞留時間は、本方法のさらに好ましい実施形態においては１５〜１００分である。
【００６１】
中和Ｇの第３の中和段階３における三次反応混合物１８ｃの平均滞留時間は、新規方法の別の好ましい実施態様においては４５〜２５０分である。
【００６２】
新規な中和プロセスＧの特に好ましい変形例は、互いに独立して、第１段階１からの出口での一次反応混合物１８ａの温度が、４５℃〜８０℃、好ましくは６５℃〜７０℃の範囲内の値に設定され、第２の反応段階２で直接測定される二次反応混合物１８ｂの温度が、４０℃〜７５℃、好ましくは６０℃〜６５℃の範囲内の値に設定され、そして第３段階１２の冷却からの出口での三次反応混合物１８ｃの温度が、１５℃〜５５℃、好ましくは２５℃〜５０℃の範囲の値に設定されることを特徴とする。ここで、プラントを出る際の生成物流１５中の三次反応混合物１８ｃの目標温度は、特に好ましくは３０℃以下である。
【００６３】
本発明の好ましい実施態様では、スタティックミキサおよびミキシングノズルの特定の配置が中和Ｇにおいて使用される。第１の反応段階では、この目的のために２つの投入流を合流させて、続いて比較的短時間で均質な反応混合物を得る。
【００６４】
したがって、中和Ｇのさらに特に好ましい実施形態は、第１の中和段階１における流れ４，５，９の混合がスタティックミキサで行われ、スタティックミキサが少なくとも９８％、好ましくは９９％の混合品質を有することを特徴とする。
【００６５】
本目的のために、品質特徴混合品質は、水酸化ナトリウム、塩酸およびそれらの反応生成物の均一分布を有する体積の全体積に対する比である。これに関連して、均質性の目的は、各サンプルが全体性に対応する組成を反映することを意味する。混合品質は、混合管内の乱流のために横方向の混合を生じさせる混合要素での体積流量および結果として生じる圧力降下の関数として確立され、その混合要素の下流の４管直径の距離で決定される。ここで、混合品質を達成するために混合される流体の接触点より下流の距離を混合距離と呼ぶ。
【００６６】
中和Ｇの特定の実施形態では、スタティックミキサの後に下流の容器が続き、その容積のために、第１段階１８ａの反応混合物を完全に反応させるための滞留時間１７ａを提供する。反応混合物の均質化の効果は、このようにさらに強化される。さらに、これは、反応混合物１８ａについて信頼性のあるｐＨ測定を実行できるようにするために必要である。
【００６７】
中和Ｇにおけるさらなる段階Ｂ）およびＣ）（第２および第３の反応段階）の両方において、特に、流入する質量流を最初に混合し、次に反応容器内で均質化をもたらすために混合ノズルが設けられる。
【００６８】
中和Ｇの好ましい変形例は、流入体積流の変動を補償するために、使用可能な容器容積の約２５％の範囲の緩衝剤容積が中和ゾーン１７ｂおよび／または中和ゾーン１７ｃに設けられることを特徴とする。
【００６９】
中和Ｇは、二次反応混合物１８ｂと副流４’，５’，７’との混合、および三次反応混合物１８ｃと副流４’，５’，１１’との混合が、中和ゾーン１７ｂもしくは１７ｃ内の攪拌ツール１９を使用するか、または副流７’もしくは１１’を中和ゾーン１７ｂもしくは１７ｃへ供給するための供給導管の入口領域に設けられた混合ノズル２０によって、互いに独立して行われるように構成されることが特に好ましい。
【００７０】
すべての段階において、水酸化ナトリウムの導入のための計量バルブは、非常に正確な量の導入を実施することができるようにするために、特に二重にされる。したがって、各中和段階において微調整用の大まかな計量装置および小さなバルブが存在する。塩酸の添加のために、特に意図された値が第１段階で設定されそして他の段階でｐＨのオーバースイングのみが打ち消されそしてこの段階では特別な規制タスクがない場合には、計量装置のこの重複は絶対に必要ではない。
【００７１】
さらに、中和Ｇの好ましい実施形態において、水酸化ナトリウムと塩酸との反応のための特定の滞留時間を確実にすることは有用である。この目的のために、反応段階における適切な滞留時間が提供される。第１段階で使用されることが好ましいスタティックミキサは実質的に滞留時間を生じないので、滞留容器がスタティックミキサの下流に設置される。これにより、反応混合物を十分に反応させることが可能になり、第１段階後のｐＨ測定の有益性が増す。同じ技術的必要性が、第２段階および第３段階における適切な滞留時間の提供にも当てはまるが、第１段階とは対照的に、これらは、特に統合された反応容器容積によって実現されてきた。これは、投入流のプロセスパラメータの乱れの場合にシステムの緩衝能力のさらなる利点を有し、したがってこのプロセス範囲から外れたときのプラントの直接停止を防ぐ。第２および第３の反応容器の容積は、好ましい実施形態では、ｐＨ調整の共鳴振動が回避されるように選択されている（共鳴カタストロフィ）。
【００７２】
中和Ｇを実施するためのプラント全体は、特に隣接プラントとして構成されており、反応時間または切り替え時間のためにプラントを通る流れを中断する必要なしに連続運転用に設計されている。したがって、塩酸の連続処理を確実にすることができ、負荷の制限または前のプロセスの変動を心配する必要がない。
【００７３】
中和反応で生じる熱は、特に、第２および第３の反応段階において別々の回路を介して冷却水冷却器によって段階的に除去される。ここで、第２段階では、副流も冷却目的で第１段階の上流の地点に再循環される。反応混合物を熱交換器に輸送するために、まず装置内で（ロータの回転により）そして次に容器への再循環によりさらに混合効果をもたらす循環ポンプが通常使用される。これらの対策は、特に、構成材料に関連する制限が守られ、生成された中和廃水がそれぞれの指定された要件内にあり、したがってさらなるプロセスに利用できることを確実にする。
【００７４】
新規方法では、アルカリ金属水酸化物、特に１００ｐｐｍ未満のＮａＯＣｌ含有量を有する水酸化ナトリウムが中和Ｇの好ましい実施態様において使用されるので、反応中に遊離塩素の形成はなく、次に還元剤の使用を必要とし得る。水酸化ナトリウムの濃度は、好ましくは少なくとも１５重量％、特に好ましくは少なくとも２５重量％、非常に特に好ましくは少なくとも３０重量％である。
【００７５】
必要ならば、中和Ｇに使用されるアルカリ金属水酸化物、好ましくは水酸化ナトリウムを使用前に還元剤、好ましくは亜硫酸水素ナトリウムと混合してＮａＯＣｌの上記最大含有量を設定する。別法として、中和Ｇの第２の中和段階において、還元剤をアルカリ金属水酸化物、特に水酸化ナトリウムの流れに添加することもできる。
【００７６】
図面および例を用いて本発明を以下に説明するが、これらは本発明を限定するものではない。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】塩酸の３段階中和Ｇの概略図である。
【図２】第１の中和段階の詳細の概略図である。
【図３】第２の中和段階の詳細の概略図である。
【図４】第３の中和段階の詳細の概略図である。
【図５】塩酸管理のための全プロセスの概略図である。
【図６】塩酸管理の特定の実施形態の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００７８】
図面において、参照符号は以下の意味を有する。
【００７９】
１  第１の中和段階
２  第２の中和段階
３  第３の中和段階
４  中和される塩酸
４’  第２段階および第３段階で目標ｐＨを設定するための塩酸流
５  水酸化ナトリウム
５’  第２段階および第３段階で目標ｐＨを設定するための水酸化ナトリウム流
６  第１段階から出る反応混合物
７  第２の中和段階からの主流
７’  主流７からの部分的に中和された塩酸のより小さい二次回路
７’’  第２の中和段階の二次回路への水酸化ナトリウムの導入
７’’’  第２の中和段階の二次回路への塩酸の導入
８  第１および第２の中和段階の冷却
９  第２段階の冷却反応混合物の再循環
１０  第２段階から出る反応混合物
１１  第３段階から出る反応混合物
１１’  流れ１１からの中和された塩酸のより小さな二次回路
１１’’  第３の中和段階の二次回路への水酸化ナトリウムの導入
１１’’’  第３の中和段階の二次回路への塩酸の導入
１２  第３の中和段階の冷却
１３  第３段階の冷却反応混合物
１４  生成物流の放出基準または品質のモニタリング
１５  品質範囲の中和から排出された生成物流
１６  品質範囲外の再循環された反応混合物
１７ａ  第１段階の下流の滞留時間および中和ゾーン
１７ｂ  第２段階の中和ゾーン
１７ｃ  第３段階の中和ゾーン
１８ａ  第１段階の（一次）反応混合物
１８ｂ  第２段階の（二次）反応混合物
１８ｃ  第３段階の（三次）反応混合物
２０  第１段階のスタティックミキサ
２１  第２段階の混合ノズル
２２  第３段階の混合ノズル
Ｆ１  第１の中和段階への塩酸供給の流量測定
Ｆ２  第２の中和段階への塩酸供給の流量測定
Ｆ３  第３の中和段階への塩酸供給の流量測定
Ｆ４  第１の中和段階への水酸化ナトリウム供給のための流量測定
Ｆ５  第２の中和段階への水酸化ナトリウム供給のための流量測定
Ｆ６  第３の中和段階への水酸化ナトリウム供給のための流量測定
Ｋ１  第１の中和段階への塩酸供給のための調整装置
Ｋ２  第２の中和段階への塩酸供給のための調整装置
Ｋ３  第３の中和段階への塩酸供給のための調整装置
Ｋ４  第１の中和段階への水酸化ナトリウム供給のための調整バルブ対
Ｋ５  第２の中和段階への水酸化ナトリウム供給のための調整バルブ対
Ｋ６  第３の中和段階への水酸化ナトリウム供給のための調整バルブ対
Ｐ１  塩酸の流入圧力測定
Ｐ２  水酸化ナトリウムの流入圧力測定
ＰＨ１  ｐＨ調整のための第１の中和段階後のｐＨ測定
ＰＨ２  ｐＨ調整のための第２の中和段階後のｐＨ測定
ＰＨ３  ｐＨ調整のための第３の中和段階後のｐＨ測定
ＰＨ４  目標ｐＨのモニタリング
Ｔ１  冷却水調整のための第１の中和段階後の温度測定
Ｔ２  冷却水調整のための第３の中和段階後の温度測定
Ｔ３  目標温度のモニタリング
Ａ  化学品製造（イソシアネート製造）
Ｅ  塩酸貯蔵設備
Ｆ  ＨＣｌ電解ステーション
Ｇ  中和ステーション
Ｌ  クロルアルカリ電解ステーション
Ｍ  廃棄ステーション
４０，４１  塩化水素
４２，４３  精製された塩化水素
４４，４９  塩酸，粗製
４８  塩酸，２０重量％
５４，５４ａ，５４ｂ，５４ｃ  精製された塩酸
５５  濃水酸化ナトリウム
５６，５６ａ  塩溶液
５７，５８  塩素
５９  水素ガス
６０  塩酸，未精製
６１  水
［実施例］
以下の実施例は柔軟な塩酸管理を説明する。
【００８０】
［実施例１］
多段階中和の説明
製造現場での塩酸管理の統合システムを図５に概略的に示す。
【００８１】
化学品製造プラントＡはＨＣｌガスを生成し、これは、特に蒸留、不純物の凍結および活性炭上での精製によるガス精製のためにステーションＢに供給される（ガス流４０）。精製された塩化水素ガス４２は塩化水素吸収のためのステーションＣに供給され、それは水蒸気ストリッピングによって操作される。精製された塩化水素ガス４３の一部は接触気相酸化のためにプラントＫに供給され、そこで塩化水素はルテニウム化合物を含有する触媒の存在下、高温で酸素と反応して塩素５８ａおよび水または塩酸４９を形成する。塩素ガス５８ａは反応のために製造Ａに再循環される。
【００８２】
所望ならば、塩化水素吸収のためにＨＣｌガス流４１をステーションＣに直接供給することもできる。
【００８３】
ＨＣｌ吸収Ｃからの塩酸４４および場合によってはＨＣｌ気相酸化Ｋからの過剰の塩酸４９は、塩酸の精製のためにステーションＤに供給され、そこで、例えば活性炭によってさらなる不純物が除去される。精製された塩酸はさらに塩酸貯蔵設備としての塩酸タンクＥに運ばれる。塩酸タンクＥの容量を超えると、塩酸５４は、塩酸タンクＥから、または直接塩酸を精製するためのステーションＤから中和ステーションＧ（図示せず）に運ばれ、そこで濃水酸化ナトリウム５５によって中和される。ここで形成された塩溶液５６を、好ましくは塩化ナトリウムの電気分解のためにプラントＬに供給することができ、または流れ５６ａで廃棄ステーションＭに供給することができる。ＮａＣｌ電解ステーションＬにおいて、貯蔵設備Ｅからの塩酸５４ｃの一部は、塩化ナトリウム溶液を酸性化するために使用され得る。電解Ｌで形成された塩素５７は、化学品製造Ａに再利用するために送られる。
【００８４】
塩酸５４ｂのためのさらなる排出ステーションは、塩酸が道路輸送車両（流れ４３）、鉄道タンク車（流れ４４）または船舶（流れ４５）のいずれかに積載される輸送ステーションＨである。
【００８５】
ここでもまた、塩酸貯蔵設備Ｅからの精製された塩酸５４ａの一部が塩素ガス５８、場合により水素５９および減少した塩酸４８に変換される塩酸電解ステーションＦが製造場所に設けられている。塩素ガス５８は必要ならば化学品製造Ａに再循環され、水素５９は熱的にまたは他の方法で利用されそして減少した塩酸４８はＨＣｌ吸収Ｃに供給される。
【００８６】
中和ステーションＧは、塩酸貯蔵設備Ｅの容量が使い尽くされ、他のリサイクル可能な塩酸電解Ｆ、塩化ナトリウム電解Ｌおよび販売または輸送Ｈが様々な理由で不可能であるときに運転される。
【００８７】
冷却回路とポンプ回路の始動、および出発原料供給の起動後、中和プラントは運転準備が整う（図１）。使用される３２％濃度の水酸化ナトリウムについては測定位置Ｐ２において６．３バール／０．６３ＭＰａの操作圧力が支配的であり、中和される３１％濃度の塩酸については測定位置Ｐ１において５．４バールゲージ／０．５４ＭＰａの操作圧力が支配的である。中和される塩酸流についての意図された値は操作員によりプロセス制御システムに設定される。３０．０ｍ３／ｈの体積流量を有する塩酸供給流４を第２段階の冷却反応混合物のリサイクル流９中に導入する。比率調整Ｆ１およびＦ２ならびに第１段階ＰＨ１のｐＨ調整にしたがって、第１の中和段階の水酸化ナトリウム供給の調整バルブ対Ｋ４を介して９および４からの流れ中に２８．５ｍ３／ｈの量を計量供給する。１７９ｍ３／ｈの各総体積流は、続いて第１の中和段階１の混合装置を表すスタティックミキサ２０に入った。集中的な均質化を通過した後、温度Ｔ１は、第１および第２段階の冷却８のための冷却水の流れを調整するためにスタティックミキサの下流で測定される。この位置での温度は６５．４℃である。一次反応混合物１８ａは続いて滞留および中和ゾーン１７ａに入り、これはそこを通って流動が起こる容器によって実現され、その後、供給される水酸化ナトリウム５の量を調整するための信頼できるｐＨ測定ＰＨ１を保証するために、各反応混合物のさらなる反応のために提供されている。１．６のｐＨが第１段階から出る反応混合物６中に確立される。
【００８８】
次のステップにおいて、まだ酸性の塩ブラインが中和プラント２の第２段階に入り、それは周囲圧力で運転される。その滞留時間は、大気圧で操作されそして約３０ｍ３に相当する５８．３％の充填レベルで高い位置にあり通常の運転では自由なオーバーフローによって設定されている反応容器（図示せず）により確保されている。混合ノズル２１の設置の結果として、反応段階２で生じる乱流が混合に利用される。さらに、混合ノズル２１はまた、周囲の容器容積から各反応混合物１８ｂの約４倍の流れを引き込む。２つの小さな混合ノズルが底部に対して接線方向に向けられており、大きなジェットミキサが中央かつ斜め上向きに作用し、それによってその容積内での混合を確実にする。この混合原理は、第３の中和段階３においても同様に用いられる。この段階から、反応混合物１８ｂの主流７が引き取られて冷却器８に送られる。ここで、第１および第２段階の中和熱の大部分は冷却水に移される。このプロセスで、冷却８の冷却水は１４．７℃から２４．５℃に加熱される。このようにして予備冷却されたブライン流出物の大部分は、１２０ｍ３／ｈの流量を有するリサイクル流９の形で第１段階の中和１の上流の地点に運ばれる。このブラインの小さい方の副流７’は、二次回路において混合ノズル２１を駆動する。ｐＨ調整ＰＨ２によれば、１２０．０リットル／時のアルカリが導入位置７’’でこの流れに計量供給されそして０．７リットル／時の酸が導入位置７’’’で計量供給される。計量装置Ｋ５の逆結合もまた流量計Ｆ５を介して行われる。二次流７’が混合ノズル２１を通って運ばれるとき、反応混合物１８ｂは中和ゾーン１７ｂ内で均質化され、ｐＨ測定ＰＨ２によって冷却８のためにこの中和段階２からの流出７において測定されたｐＨ９．２が確立される。
【００８９】
反応混合物１８ｂは第２段階２から中和３の第３段階へのオーバーフローを介して流れ１０の形態で入り、これは３倍の容量のために著しく長い滞留時間を実現する。第３段階の容積に対する第２段階の容積のこの容積比は、調整の共鳴振動および関連する共鳴カタストロフィを回避するように設計された。この第３段階から、反応混合物１８ｃの主流１１が同様に引き取られて冷却１２に供給される。そのプロセスステップにおいて、第３段階の中和熱が冷却水に移される。このプロセスで、冷却１２の冷却水は１４．７℃から２９℃に加熱される。代わりに、反応混合物１８ｃは３６．５℃から２９℃に冷却する。第１段階、第２段階、および第３段階の冷却（８および１２）には、４６６ｍ３／ｈの体積流量の冷却水が必要である。冷却後、二次回路１１’は第３の中和段階３の混合ノズル２２を駆動する。ｐＨ調整ＰＨ３によれば、２８．０リットル／時のアルカリが導入位置１１’’でこの流れに計量供給され、３４．０リットル／時の酸が導入位置１１’’’で計量供給される。二次流１１’が混合ノズル２２を通って運ばれるとき、反応混合物１８ｃは中和ゾーン１７ｃで均質化され、流れ１３でｐＨ測定ＰＨ３によって測定されたｐＨ８．６が確立される。第３段階からの排出物のｐＨの測定を確実にするために、そして機器の利用可能性の理由から、このｐＨ測定は三重にされた（冗長）。第３段階３における充填レベルの関数として、放出基準ｐＨ（測定値ＰＨ３およびＰＨ４）および温度（測定値Ｔ３）が満たされると、プロセスステップ１４において反応混合物１８ｃが充填レベルレギュレータＬ１を介して排出される。５８．７ｍ３／ｈが６０．８％の一定充填レベルで排出される。結果として生じる流れ１３のブラインに対するパラメータの限界値を超えると、排出は中断され、体積流れ１３は流れ１６の形態で第３の中和段階３に戻される。したがって、第１のステップでは、第２および第３の反応段階（２および３）においてブラインを短時間緩衝することができる。この目的のために、両方の反応段階は通常の操作では約３／４だけで操作される。第２のステップでは、第３段階の回路動作のさらなる調整がうまくいかない場合、第１段階への酸、したがってアルカリの供給流は徐々に減少する（負荷減少の概念を参照）。
【００９０】
計量装置の設計の詳細：
第１段階１のアルカリはネットワークから取り出され、段階的なバルブサイズ（ｋｖｓ値）を有する２つの平行バルブＫ４を介して計量供給される。ファインバルブは直接調整され、より粗いバルブよりも１０倍低い最大処理能力を有する。後者は小さなバルブの操作変数によってよりゆっくりと調整され、その結果バルブ間の共振は起こらない。ランプを超えて製造量が増加したときに小さい方のバルブが最大開度に達すると、より粗いバルブが少し開く。その結果、小さい方のバルブがやや閉じることがある。より大きなバルブのこの作動は、要求される目標ｐＨに達するまで繰り返し起こる。同様に、ファインバルブが閉じる恐れがあるとき、より粗いバルブは段階的に閉じる。このようにして、アルカリ流の迅速かつ正確な調整を達成することができる。より粗いバルブの最初の開口部への移行では、バルブが境界領域で直線的に計量されなくなるため、ヒステリシスが発生する。したがって、この領域で小さなバルブは設定範囲全体に通用するが、体積流量が多い場合は２０〜８０％の操作変数を維持する必要がある。
【００９１】
第１段階の例に関してここに記載されたこの基本原理は、水酸化ナトリウム導入Ｋ５における第２段階２および水酸化ナトリウム導入Ｋ６における第３段階３においても同様に実施される。第２段階および第３段階は、主に規定のｐＨ値に調整することを試みる。第３段階の帯域幅は放出制限によって事前に決定されているが、第１段階と第２段階は調整のパフォーマンスにしたがって規定され得る。第３段階で導入される予想される水酸化ナトリウムの流れは非常に小さいので、計量供給はバルブを介してそして置換ポンプを介して並行して行われる。
【００９２】
段階の所望のｐＨ値のために計量が満たさなければならない高精度要件にしたがって、オーバースイングが可能である。調整の補正後、酸性溶液は前の段階から流れ続けるが、いくらか長い滞留時間のために、段階２および３の両方での酸の導入がさらに実現された。簡単な調整バルブは次の流量計を介して再び案内される。
【００９３】
調整概念の設計の詳細：
ここに記載されている包括的な方法の概念は、流入体積流、流入圧力および温度、反応段階当たりの充填レベルおよびｐＨ、ならびに冷却水温度のモニタリングなどの多くのプロセスパラメータの測定を特徴とする調整概念に基づくものであり、第１にインテリジェントなプロセス制御によるプラントの完全自動運転を可能にし、第２にシステム全体が自動的に反応する流入媒体のプロセスパラメータ（濃度、圧力、量）の特定のバリエーションを可能にする。プラントの起動後にオペレータが直接介入することは、通常の操作では必要ではない。したがって、必要とされる中和剤の量を決定しそしてそれらを計量バルブに設定するｐＨの調整回路が各段階で使用される。したがって、反応段階数の増加と共に目標ｐＨに近づく一定のｐＨが各段階において目標とされる。
【００９４】
負荷調整のための統合された概念は効率的な負荷で中和プラントを運転することを可能にし、そして人員によるプラントの操作をかなり簡単にする。負荷調整は、重要なプロセスパラメータをそれらの限界値内に保つために負荷における自動調整を実行する。したがって、中和プラントの能力を、必要とされる中和能力に最適かつ経済的に適合させることができる。ここで、中和プラントは、生成物溶液のプロセスパラメータおよび最大処理能力でのプラント容量の最適使用のための規定の限界値を遵守しながら、最大負荷の下で自動的に運転される。負荷依存プロセスパラメータの調整を考慮したこの負荷調整では、プラントオペレータによって中和されるＨＣｌ流（４）のための一定の所望の負荷値の設定は、プロセスパラメータがそれらの上限値に近づく場合には、プロセス制御システムにおけるそれを介した自動負荷変更と組み合わされる。この概念は、負荷がプロセスパラメータに逆効果を及ぼす、すなわち負荷の増減がプロセスパラメータの上昇／下降をもたらす用途に適している。通常の運転において、すなわち考慮されるプロセスパラメータ（Ｔ１，ＰＨ１，ＰＨ２，Ｔ２，ＰＨ３，Ｔ３，ＰＨ４、さらに別の品質パラメータ（濁度および導電率））がそれらの限界値を下回るとき、プラントオペレータによって規定される負荷が操作される。重要なプロセスパラメータが重要ではない範囲にあるという事実は、プラントオペレータによる介入によって負荷の設定値を増加させることができることをプラントオペレータに示す。それぞれのプロセスパラメータがその上限値に近づくと、逸脱しているプロセスパラメータをその閾値内に維持するために、プロセス制御システムによって自動的な負荷変更が引き起こされる。自動負荷変更は、それぞれのプロセスパラメータ用に設けられた調整回路（例えば、ＰＩＤ，ＭＰＣ）を介して行われる。この目的のために、負荷設定およびプロセスパラメータの各場合において、重ね合わされたマスタ調整回路が設けられ；これらは、操作変数としての負荷によってそれぞれのプロセスパラメータをその意図された値に調整する目的を有する。マスタ調整回路の操作変数は、いずれの場合にも、プロセス中にアクチュエータ（例えば、バルブＫ１）を介して介入する下位調整回路（スレーブ）のための意図された値であり、その結果、一般的な圧力条件と所定のバルブ特性で、スレーブレギュレータが必要とする流れが確立される。
【００９５】
プロセス条件のさらなる機器による最適化は自動冷却水調整である。第１の中和段階ならびに第２および第３の中和段階のプロセス温度が測定され、意図された値を超えると、冷却水流量が調整バルブの形のアクチュエータによって自動的に高められる。ここで、第１の中和段階の温度測定値（Ｔ１）のために、第１および第２の段階の冷却装置（８）への冷却水量の調整回路がある。さらに、第３の中和段階の温度測定値（Ｔ２）は、第３段階の冷却装置（１２）の調整バルブに対する直接調整によって作用する。このようにして、システムは負荷変動または温度変動に反応し、プロセスパラメータを超えたときに自動負荷低減の直接的な介入を回避する（前段落参照）。
【００９６】
個々の段階のｐＨ調整は、文献で推奨されているように、「フィードフォワード（ｆｅｅｄ−ｆｏｒｗａｒｄ）」調整の形で実施されている（参照：ＬＩＰＴＡＫ，Ｂｅｌａ  Ｇ．：Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔ  Ｅｎｇｉｎｅｅｒｓ  Ｈａｎｄｂｏｏｋ．４ｔｈ  ｅｄｉｔｉｏｎ，２００５，ｐ．２０４４  ｆｆ．）したがって、局所体積および局所ｐＨが使用されるだけでなく、前段階のそれぞれの流入溶液も考慮される。第１段階の場合、導入された体積流量は一緒に流入する。さらに、主な不具合パラメータとして認識されている供給圧力も考慮される。第２段階では、必要量のアルカリは循環流と第１段階に導入された流れとｐＨからのものである。第３の流れについては、この計算は、前に導入された体積流量と第２段階からの出口でのｐＨから実行され、それは反応混合物１８ｃの含有量を表す。
【００９７】
中和プラントは、使用される化学物質の安全要件にしたがって設計される。ここでは、適合性のある構造材料が使用され、プロセスパラメータの大幅な偏差に対する適切な安全概念が提供されている。加えて、発生する酸性廃空気流が目的の方法で既存の排気処理プラントに導入される場合、プラントは閉鎖型プラントである。
【００９８】
形成されたＮａＣｌ含有溶液の濃度は、２０〜２５重量％である。
【００９９】
中和Ｇから得られたＮａＣｌ含有流１５を、クロルアルカリ電解Ｌまたは廃棄ステーションＭに供給することができる。
【０１００】
［実施例２］
統合イソシアネートプラントにおける塩酸管理（図６）
以下の実施例は、１０００００ｔ／ｈのトリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）の容量を有しそして１１．５ｔ／ｈのＴＤＩの負荷で操作されそして副生成物として９．３５３ｔ／ｈのＨＣｌガスを生成するイソシアネートを製造するための製造プロセス（Ａ）における塩酸管理を記載する。
【０１０１】
３ｔ／ｈのＨＣｌ（１００％）の捕捉容量を有する塩酸隔膜電解プラントＦの形態の塩酸電解Ｆ、鉄道タンク車および道路輸送車両４３を充填するための輸送ステーションＨが現場に存在する。統合プラントはまた、塩化ナトリウム電解Ｌを含み、これは、３０００００ｔ／ｈの塩素の容量を有し、したがって１００％ＨＣｌとして計算して０．８２９ｔ／ｈの塩酸を吸収することができる。また、統合プラント中には中和プラントＧがあり、これは１００％ＨＣｌとして計算して１０ｔ／ｈの塩酸量を処理することができる。イソシアネート製造Ａで得られた塩化水素４１は通常の操作でＨＣｌガス吸収Ｃに供給される。塩酸電解Ｆからの減少した塩酸４８は２０．３６ｔ／ｈの量および２０重量％の濃度を有し、そしてまた１５．０４ｔ／ｈの水６１が吸収媒体として導入されている。不純物は吸収ユニットＣから水および塩化水素と共に除去される。ここでは、有機物で汚染された０．４ｔ／ｈの３０％濃度の塩酸６０が除去され廃棄される。ＨＣｌ吸収ユニットＣから４４．３５３ｔ／ｈの量の３０％濃度の塩酸４４が排出される。
【０１０２】
塩酸４４は精製ステーションＤに供給される。精製ステーションＤでは、不純物の残留物を除去するために塩酸４４を活性炭でさらに処理する。
【０１０３】
精製された塩酸は、塩酸貯蔵設備Ｅに供給される。貯蔵設備Ｅから、２３．２７ｔ／ｈの３０％濃度の塩酸５４ａが取り出され、ＨＣｌ隔膜電解Ｆに供給される。ここで、供給された塩酸から２．９１ｔ／ｈの塩素５８が生成され、２０重量％の濃度を有する２０．３６ｔ／ｈの減少した塩酸４８がＨＣｌ吸収Ｃに供給される。
【０１０４】
塩酸貯蔵設備Ｅから、現場に存在するクロルアルカリ電解Ｌには、ブラインの酸性化のために２．７６９ｔ／ｈの塩酸５４ｃが供給される。さらに、１８．３１４ｔ／ｈの３０％濃度の塩酸５４ｂが販売に渡される。この目的のために、タンク車４３が満たされる。
【０１０５】
週末には道路輸送車両による処分は不可能であるので、１８．３１４ｔ／ｈの３０％濃度の塩酸が貯蔵設備Ｅに貯蔵される。週末の後、貯蔵設備Ｅは８７９ｔの塩酸で満たされており、週の初めに道路輸送車両または鉄道タンク車のどちらかによって塩酸が引き取られる。
【０１０６】
塩酸が販売できないまたは取り引き取られることができない場合、貯蔵設備は１０００ｔの貯蔵容量で５４．６時間後に一杯になり、ＴＤＩの製造Ａは停止されなければならなくなり、経済的な悪影響がある。この状態は、例えば、長い週末やクリスマスやイースターに起こり得る。
【０１０７】
この場合、貯蔵設備Ｅからの塩酸５４の１０ｔ／ｈの割合を中和ステーションＧに供給し、そこで実施例１に記載したように濃水酸化ナトリウム５５で中和する。ここでは、１０．２７３９ｔ／ｈの３２重量％濃度の水酸化ナトリウム５５が使用されている。２３．７重量％の濃度の塩化ナトリウムを有する２０．２７３９ｔ／ｈの塩化ナトリウム溶液５６が形成される。この塩化ナトリウム溶液５６はＮａＣｌ電解Ｌに供給される。ＮａＣｌ電解Ｌから、中和Ｇからの塩化ナトリウム溶液５６の導入とは無関係に、６．１８７ｔ／ｈの塩素５７が常にＴＤＩ製造の化学的プロセスＡに再循環される。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【国際調査報告】
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