(57)【要約】  加工物を成形する方法および装置が記載され，上記加工物の表面形状を表すデータが解析されて上記表面の曲率特性が決定され，この特性が，上記加工物表面のすべての部分を処理するために用いられる工具に必要とされるサイズおよび形状を決定するために用いられる。実際の加工物の測定値が必要とされる加工物形状に関するデータと比較され，加工物から除去すべき材料の量および分布が決定される。必要とされる成形作業を達成するために加工物上で上記工具を移動させるための工具経路が決定され，上記工具および工具経路が成形機に与えられて成形作業が実行される。成形工具は研磨材を含む硬質ペレットが固定された可撓性布に包囲されるエラストマー本体を備えることができる。明細書はこの工具を製造する方法を開示し，ペレット化布を調整する方法も開示する。加工物の円滑な切削を保証するための工具オフセットの許容量を決定する方法も記載する。
2020504682.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工物の表面の領域を成形する方法であって，
上記加工物表面を測定して成形すべき領域の測定データを取得し，
上記取得した測定データを上記加工物表面の上記領域の必要とされる表面形状を表すデータと比較して，除去すべき材料の量および分布を決定し，
上記加工物の必要とされる表面形状を表すデータを分析して，成形すべき上記領域の形状特性を決定し，
上記決定された形状特性に基づいて，成形すべき上記領域のすべての部分を処理可能なサイズおよび形状の成形工具を提供し，
上記表面から上記材料を除去するために，成形すべき上記領域上で上記成形工具を移動させるための工具経路を決定し，
決定されたサイズおよび形状を有する成形工具を設備に搭載し，かつ上記加工物表面から上記材料を除去するために上記決定された工具経路を用いて上記工具表面の上記領域上で上記成形工具を移動させることによって上記加工物を成形する，
方法。
【請求項２】
上記形状特性が，成形すべき上記加工物の上記領域の総面積，最小曲率，エッジ角および／または曲率分布を含む，請求項１に記載の方法。
【請求項３】
上記成形工具の提供が，複数の成形工具から一の成形工具を選択することを含む，請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
上記成形工具の提供が，成形すべき上記領域のすべての部分を処理可能なサイズおよび形状を有する成形工具を製造することを含む，請求項１または２に記載の方法。
【請求項５】
複数の成形工具について，識別情報データ，形状情報，現在の摩耗量，および各工具が耐えうる総摩耗量を記憶するデータベースを保持し，
除去すべき材料の決定された量および分布を解析して，成形作業を実行することによって上記成形工具に生じることになる摩耗量を決定し，
上記決定された摩耗量に耐えるための上記成形工具の最小表面積を決定し，
上記決定された最小表面積に基づいて上記成形工具のサイズを決定する，
請求項１から４のいずれかに記載の方法。
【請求項６】
成形工具が成形作業を完了した後に，上記データベースを更新して，上記成形工具について記憶されている現在の摩耗量に上記決定された摩耗量を加える，請求項５に記載の方法。
【請求項７】
上記成形工具の上記決定された摩耗量と上記現在の摩耗量の合計を上記成形工具の総摩耗量と比較し，
上記合計が上記総摩耗量を超えるときに別の工具を選択するまたは製造する，
請求項５に記載の方法。
【請求項８】
工具固定具と加工物との何らかの衝突を検出するために上記工具経路を用いて上記加工物上における上記成形工具の移動をシミュレートし，衝突が生じる場合に上記工具経路を再算出する，
請求項１から７のいずれかに記載の方法。
【請求項９】
成形すべき加工物の領域の測定データ，および
上記加工物表面の上記領域の必要とされる表面形状を表すデータ，
を記憶するメモリ手段，
取得された測定データおよび上記必要とされる表面形状を表すデータに基づいて，除去すべき材料の量および分布を決定し，
上記加工物の上記必要とされる表面形状を表すデータを解析して，成形すべき上記領域の形状特性を決定し，
上記決定された形状特性に基づいて形成すべき上記領域のすべての部分を処理可能な形成工具のサイズおよび形状を決定し，
上記表面から上記材料を除去するために，成形すべき上記領域上において上記成形工具を移動させる工具経路を決定する，
プロセッサ手段，
上記決定されたサイズおよび形状を有する形成工具を提供する手段，ならびに
上記成形工具を搭載するための固定具，および上記加工物表面から上記材料を除去するために，上記決定された工具経路を用いて上記加工物表面の上記領域上において上記成形工具を移動させるように上記固定具を制御する制御手段を含む成形機，
を備えている，加工物を成形する装置。
【請求項１０】
上記成形工具を提供する手段が，
複数の成形工具，および
上記複数の成形工具の一つを選択する選択手段を備えている，
請求項９に記載の装置。
【請求項１１】
上記成形工具を提供する手段が，上記決定されたサイズおよび形状の成形工具を製造する手段を備えている，請求項９に記載の装置。
【請求項１２】
加工物を成形するための工具を製造する方法であって，
エラストマー工具ブランクを用意し，
上記加工物の形状を表すデータを解析して，成形すべき上記表面の領域における少なくとも最小曲率半径および曲率分布を決定し，
上記分析に基づいて上記加工物を成形するために必要とされる工具の形状を決定し，
上記工具ブランクを上記決定された工具形状に成形する，
方法。
【請求項１３】
エラストマー工具ブランクを用意し，
上記工具ブランクを決定された工具形状に成形し，
ペレット化布を上記成形されたブランクの表面に適用し，
上記成形されたブランクおよびペレット化布に熱および圧力を加えて上記ペレット化布を上記成形されたブランクに接着する，
成形工具を製造する方法。
【請求項１４】
上記接着の後にさらなる成形ステップが上記工具に適用される，請求項１３に記載の方法。
【請求項１５】
上記ペレット化工具表面を調整するステップをさらに含む，請求項１３または請求項１４に記載の成形工具を製造する方法。
【請求項１６】
上記ペレット化布シートが，上記成形されたブランクの表面に適用する前に事前調整される，請求項１３に記載の成形工具を製造する方法。
【請求項１７】
上記ペレット化布シートが，上記成形されたブランクの表面に接着させた後に調整される，請求項１３に記載の成形工具を製造する方法。
【請求項１８】
上記成形された工具ブランクに適用される上記ペレット化布が，上記成形された工具ブランクに適用する前に布シートからカットされる，請求項１３に記載の方法。
【請求項１９】
上記成形された工具ブランクに適用される上記ペレット化布が，概略円形の中央部分および上記円形中央部分から延びる複数の半径方向ローブを含む，請求項１８に記載の方法。
【請求項２０】
所定硬さを有する本体および上記本体に比べて低い硬さの複数の環状領域を備えるエラストマー工具ブランクを用意し，
上記工具ブランクを必要とされる工具形状に成形する，
成形工具を製造する方法。
【請求項２１】
上記工具ブランクが，環状凹部が形成された，所定硬さの部分球状本体，および上記本体よりも柔らかくかつ上記凹部を満たす材料の領域を備えている，
請求項２０に記載の方法。
【請求項２２】
上記工具ブランクが，
外側スリーブおよび少なくとも一つの内側スリーブによって囲まれた，所定硬さの円筒状中心コアを備え，
上記外側スリーブが上記中心コアと同一または類似する硬さの材料から作られており，
上記少なくとも一つの内側スリーブが上記中心コアおよび上記外側スリーブよりも柔らかい材料から作られている，
請求項２０に記載の方法。
【請求項２３】
加工物表面から除去すべき余剰材料の量および位置を決定し，
上記加工物の表面を表すデータを分析して，成形すべき上記加工物表面の領域上における少なくとも最小曲率および曲率分布を決定し，
上記分析に基づいて上記加工物を成形するために必要とされる工具の形状を決定し，
上記余剰材料を除去するために上記加工物表面上において上記工具を移動させるための工具経路を決定し，
エラストマー工具ブランクを用意し，
上記工具ブランクを上記決定された工具形状に成形して，上記成形された工具ブランクから成形工具を製造し，
上記加工物表面から上記余剰材料を除去するために，上記加工物表面の上記領域上において上記決定された工具経路に沿って上記成形工具を移動させることによって成形済加工物を製造する，
成形済加工物を製造する方法。
【請求項２４】
上記工具が部分球状部および頂部を備え，上記必要とされる工具形状の決定が，
上記工具の上記部分球状部の半径，
上記工具の上記部分球状部の角度範囲，および
上記頂部の先端の最小半径，
を決定することを含む，
請求項２３に記載の方法。
【請求項２５】
上記工具の上記部分球状部の半径が，処理すべき上記加工物の総面積に基づいて決定される，請求項２４に記載の方法。
【請求項２６】
上記工具の上記部分球状部の角度範囲が，上記工具の上記部分球状部の半径よりも大きい曲率を有する処理すべき上記加工物の領域と上記工具の上記部分球状部の半径よりも小さい曲率を有する処理すべき上記加工物の領域との割合に基づいて決定される，請求項２４に記載の方法。
【請求項２７】
上記頂部の先端の最小半径が，処理すべき上記加工物の上記領域に存在する最小内径に基づいて決定される，請求項２４に記載の方法。
【請求項２８】
工具オフセットを増加させながら，試験サンプルを横切るように試験長さに沿って上記工具を引っ張ることによって，上記試験サンプルの表面に沿って引っ掻き傷を生じさせ，
上記引っ掻き傷を調べて，脆性破砕の最初の部分を示す上記引っ掻き傷の上記試験長さに沿う点を決定し，
上記試験長さに沿う上記点に対応する上記工具のオフセットの量を上記工具オフセット限界に決定する，
工具オフセット限界を決定する方法。
【請求項２９】
上記引っ掻き傷の縁部が１０％を超えて不規則である点が上記脆性破砕の最初の部分であると決定される，請求項２８に記載の方法。
【請求項３０】
上記脆性破砕の最初の部分に対応する上記工具オフセットが，
上記試験長さに沿う複数の所定点における上記引っ掻き傷の縁部の画像をキャプチャし，
上記画像データを処理して，各画像について，滑らかな引っ掻き傷の縁部の割合とそれが不規則であるものの割合とを決定し，
上記引っ掻き傷の縁部の１０％が不規則である試験長さの最初の部分に最も近い画像を決定し，
その画像に対応する工具オフセットを脆性破砕の最初の部分における工具オフセットに決定する，ことによって決定される，
請求項２８に記載の方法。
【請求項３１】
複数の成形工具と，
上記加工物上において工具経路に沿って成形工具を移動させる成形機と，
上記加工物の実際の形状を表すデータを生成する測定手段と，
上記加工物の上記実際の形状を表すデータ，
上記加工物の必要とされる形状を表すデータ，ならびに
上記複数の成形工具のそれぞれに関する，識別，形状および摩耗データ，
を記憶するメモリと，
上記加工物の上記必要とされる形状を表すデータに基づいて成形工具の必要とされる
形状を決定し，
上記複数の成形工具から，上記加工物を成形するために必要とされる形状を有する成
形工具を選択し，
上記実際の形状を表すデータおよび上記加工物の必要とされる形状を表すデータに基
づいて上記加工物から除去すべき材料の量および分布を決定し，
上記加工物から上記材料を除去するために成形作業において上記加工物上において上
記選択された成形工具を移動させる工具経路を決定する，
プロセッサ手段と，
を備え，
上記選択された成形工具および上記決定された工具経路を表すデータが上記成形機に提供され，
上記成形機が，上記決定された工具経路に沿って上記加工物表面上において上記選択された成形工具を移動させることによって上記加工物を成形するように動作可能である，
加工物を成形するシステム。
【請求項３２】
上記複数の成形工具のそれぞれに関して記憶された摩耗データが現在摩耗量および最大摩耗量を含み，
上記プロセッサ手段が，
成形作業を実行する結果としての上記工具の予想摩耗量を決定し，
上記選択工具の上記予想摩耗量と上記現在摩耗量の合計を上記選択工具の最大摩耗量と比較し，
上記合計が上記最大摩耗量を超えているときに別の工具を選択するようにさらに動作可能である，
請求項３１に記載のシステム。
【請求項３３】
請求項１から８のいずれかに記載の方法もしくはシステム，請求項９から１１のいずれかに記載の装置，または請求項３１もしくは３２のいずれかに記載のシステムを用いて型キャビティ部を成形し，
上記型キャビティ部を用いて型付け製品を形作る，
型付け製品の製造方法。
【請求項３４】
請求項１から８のいずれかに記載の方法もしくはシステム，請求項９から１１のいずれかに記載の装置，または請求項３１もしくは３２のいずれかに記載のシステムを用いて型キャビティ部を成形し，
上記型キャビティ部を用いて携帯型電子機器の湾曲画面部品を型付け，
上記型付けされた湾曲画面部品を用いて上記携帯型電子機器を製造する，
携帯型電子機器を製造する方法。
【請求項３５】
研磨布のシートを実質的に平坦な表面上に載置し，調整パックに与えられる横方向の力をモニタリングしながら調整パックをペレット化布上において移動させ，上記パックに与えられる横方向の力が一定値に達したときに，調整が完了したと判断する，
ペレット化研磨布の調整方法。
【請求項３６】
ペレット化研磨布を調整する方法であって，
上記布をエンドレス・ベルトに形成し，上記ベルトを一対の駆動ローラに取り付けかつ上記ローラを回転させて上記ベルトの走行部を上記ベルトの裏側に係合する支持面を横切って移動させ，調整パックに与えられる横方向の力をモニタリングしながら上記ベルトのペレット化表面に調整パックを押し付け，上記パックに与えられる横方向の力が一定値に達したときに，調整が完了した判断する，
ペレット化研磨布の調整方法。
【請求項３７】
添付図面の図１，１ａ，１ｂ，２，８および１２ａから１２ｄを参照して本書に実質的に記載されている，加工物を成形する方法。
【請求項３８】
添付図面の図３および図４ａから４ｄを参照して実質的に本書に記載されている，成形工具の形状を決定する方法。
【請求項３９】
添付図面の図５ａから５ｆを参照して本書に実質的に記載されている，成形工具を製造する方法。
【請求項４０】
添付図面の図１１ａから図１１ｃを参照して本書に実質的に記載されている，加工物を成形する成形工具。
【請求項４１】
添付図面の図６ａおよび６ｂを参照して本書に実質的に記載されている，研磨ペレット化布を調整する方法。
【請求項４２】
添付図面の図９ａから９ｆを参照して本書に実質的に記載されている，破砕カッティングの発生を試験する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は加工物（工作物）（ワークピース）成形方法および装置に関し，特に，柔軟な（可撓性の）作用面（作業面）（flexible working surface）を有しており，上記加工物に対して押しつけられ，上記加工物に対して工具の表面が変形されることによって工具有効域（フットプリント）（接触域）（footprint）を形成し，かつ工具有効域内の工具の作用面が加工物表面に対して移動するように加工物表面に対して傾斜した軸周りを回転する工具を用いた加工物の成形に関する。工具有効域は工具と加工物との相対的な移動によって加工物の表面上を移動し，これによって工具有効域は加工されるべき表面の全ての部分に達する。工具有効域において，工具の研磨作用面が加工物から材料を除去し，必要とされる加工物の形状および仕上げ（required workpiece shape and finish）が製造される。
【０００２】
この発明の一態様では，上記成形工具は柔軟な（可撓性の）工具表面（flexible tool surface）を備え，そこに（on which）複数の実質的に硬質のペレットが配列されており，その中に（into which）研磨粒子が埋め込まれている。このタイプの工具について，この発明の一態様は工具制御パラメータを決定する方法を提供し，成形処理に用いられることで，上記成形処理が，できる限り最大の速度で加工物から材料を除去することができ，他方において延性切削条件（ductile cutting conditions）の下で加工するときに表面下損傷が少なく（in reduced sub-surface damage）かつ表面仕上げ品質が向上する（improved surface finish quality）ことを保証する。
【０００３】
この発明の他の観点は，上記加工物の表面形状を表すデータが解析され，標準的な球状工具の中から必要とされる成形（shaping）および／または仕上げ作業を実行することができる工具を選択するか，または必要とされる成形および／または仕上げ作業を実行するための非標準工具の必要とされる幾何学的形状（geometry）を決定するシステムを提供する。上記加工物表面データをさらに解析して，上記加工物上で工具有効域を移動させるための工具経路を含む工具制御データを生成することができる。
【０００４】
この発明の他の観点は，工具の研磨作用面を事前調整する（pre-conditioning）ための方法および装置を含む，成形処理に用いる工具の製造を提供する。
【０００５】
この発明の他の観点は，成形作業において工具が用いられることで生じる工具摩耗をモニタリングし，工具が耐用年数の終わりに近づいているまたはすでに到達していることを識別するシステムに関する。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】この発明の様々な態様による加工物を成形するための方法およびシステムの概要である。
【図１ａ−１ｂ】この発明の成形処理を用いて完成品に到達するための全体的な処理ステップを示す。
【図２】図１の工具形状および工具経路の生成ステップのより詳細な説明である。
【図３】サンプル部材の斜視図である。
【図３ａ】成形作業に必要とされる工具形状を決定するための加工物表面の分析を示す。
【図４ａ−４ｃ】球状工具が内部エッジに達するときのオフセットの変化を示す概略図である。
【図４ｄ】図３のサンプル部材の表面を表すヒストグラムである。
【図５ａ−５ｂ】非球状工具の例を示す。
【図５ｃ−５ｇ】成形工具の製造におけるステージを示す。
【図６ａ】ペレット化シート材を調整する他の装置よび方法を示す。
【図６ｂ】ペレット化シート材を調整する他の装置および方法を示す。
【図７ａ】ペレット中の露出研磨粒子の顕微鏡写真である。
【図７ｂ】図７ａの研磨粒子の概略断面図である。
【図８】作業時の部分球状可撓性ペレット化研削工具の概略側面図である。
【図９】加工物の延性成形のための最大工具オフセットを決定するための検査処理を示す。
【図１０】工具オフセットと加工物の脆性破砕割合の関係を示す。
【図１１ａ−１１ｂ】図１１ａは均質弾性工具についての工具有効域上の圧力分布を示す。図１１ｂは他の非均質弾性工具およびその圧力分布を示す。
【図１１ｃ】他の非均質弾性工具およびその圧力分布を示す。
【図１２ａ−１２ｂ】それぞれ，成形工具を用いて加工物を成形する成型機の左側面図および正面図である。
【図１２ｃ−１２ｄ】それぞれ，成形工具を用いて加工物を成形する成型機の右側面図および平面図である。
【実施例】
【０００７】
以下，添付図面を参照して，この発明の様々な態様および実施例を詳細に説明する。
【０００８】
図１および図２は，加工物成形作業におけるステージを示す，加工物成形システムの概要を示している。
【０００９】
典型的には，この発明のシステムを用いて実行される成形作業は，粗く形成された加工物（roughly-formed workpiece）を，その最終的に必要とされる形状および仕上げにもたらすための成形および仕上げ作業である。図１ａのフローチャートに概説されているように，成形作業によって成形される加工物はその後に最終製品に組み込むことができる。これに代えて，図１ｂのフローチャートに概説されるように，上記成形作業によって成形された加工物を，そこから部材が成形される金型キャビティ（mould cavity）の一部としてもよく，その後にその部材を最終製品に組み込んでもよい。
【００１０】
ここで図１および図２を参照して，上記処理の第１ステージでは，加工物の必要とされる形状（shape）を表すＣＡＤデータのセット10，および加工物の実際の形状を表す測定値からの測定データのセット12が，工具形状および工具経路生成器（tool form and tool path generator）14に受け入れられる。
【００１１】
上記工具形状および工具経路生成器14はまた，データベース16から利用可能な工具データを受け入れ，これはなんらかの成形プロセスに既に使用されているが，それらの実用寿命の終わりにはない工具の識別情報（素性）（identities）を表す。標準工具の形状を表す標準工具データ18のデータベースも，上記工具形状および工具経路生成器14に利用可能である。この蓄積データに基づいて工具形状および工具経路生成器14は様々な機能を実行する。
【００１２】
工具経路生成器14の機能の一つは，上記加工物を所望形状および仕上げにもたらすために，ステップ201（図２）においてＣＡＤデータ10と測定データ12とを比較して，加工物からどの程度の材料を除去すべきか，そしてどこから材料を除去すべきかを決定することである。上記加工物から除去すべき材料の量を決定するにあたって，上記加工物が既に受けた表面直下損傷（immediate sub-surface damage）が考慮されて除去される材料の量が調整され，これによって上記加工物のあらゆる損傷表面領域が除去され，表面下亀裂およびその他の損傷のない，滑らかかつ研磨された表面が残ることになる。各位置において除去されるべき材料深さが，その位置の測定データ12とＣＡＤデータ10との差から算出される。上記工具経路生成器14は，測定データ12とＣＡＤデータ10とが最も接近した点において加工物から除去されるべき材料の量を決定し，あらゆる表面下損傷が確実に研磨除去される（polished out）ようにするために，上記加工物の表面上の全ての点から少なくともこの最小量の材料を除去することになる工具経路を生成する。
【００１３】
上記工具フォームおよび工具経路生成器14は次に，ステップ202において加工物の必要とされる形状（shape）を解析して，上記加工物のすべての領域を処理することができる工具の形状（form，shape）を決定する。この決定には，（データベース250に格納された利用可能な工具データ16によって表される）利用可能な使用済み工具（the used tools）からの選択（ステップ203）を含ませてもよく，もしくは（データベース250に格納された標準工具データ18に基づく）標準範囲の工具からの選択であってもよく，または非標準工具形状が必要とされる場合であればオーダーメイド（特注）工具（bespoke tool）を製造してもよい。
【００１４】
加工物表面のすべてを処理するために必要とされる上記工具の形状（shape）およびサイズ（size）（form）を選択しまたは生成した後，上記加工物から材料を除去してそれを必要とされる形状および仕上げにするために，上記工具形状および工具経路生成器14は，ステップ204において，上記加工物上における上記工具の必要とされる移動経路（移動軌跡）（the movement required of the tool）を記述する工具経路を生成する。
【００１５】
工具経路データと，利用可能な工具の識別情報または新たな標準工具もしくはオーダーメイド（特注）工具のいずれかの組合せ15が，次に成形装置20に提供される。
【００１６】
最終ステップにおいて，上記加工物を必要とされる形状に到達させるために，成形装置20は，決定された工具経路に沿って上記加工物上で工具を動かして上記加工物を成形する。完成した加工物は最終製品の一部を形成するものであってもよいし，または最終製品にその後に組込まれる部材が成形される金型キャビティであってもよい。
【００１７】
工具経路の生成
上記工具経路データは，上記加工物に関連する上記工具の動き（軌跡）の三次元成分（the three-dimensional components of the movement of the tool）を含むことができる。すなわち上記工具経路は，工具の「オフセット」，すなわち工具経路に沿う各点における，上記工具有効域のサイズを規定する上記加工物表面に対する上記工具の変形量（the amount of deformation of the tool against the workpiece surface）を規定する。上記工具経路データはまた，上記加工物表面を横切る上記工具の並進速度（the speed of translation of the tool across the workpiece surface）を規定してもよく，これは一定であっても，もしくは上記工具経路の異なる部分で変化してもよく，または場合によっては任意ではあるが，上記工具の回転速度，および上記加工物表面上の工具有効域に対する上記工具回転軸の歳差運動角度（precession angle）に関するデータも含んでもよい。
【００１８】
ステップ205において，工具経路の生成中において，重要チェックである衝突チェック（collision check）が実行される。このステップは，上記形成作業をシミュレートして，成形作業中に，工具ステムもしくは上記工具を取り付ける他の任意の部材，または成形機が上記加工物と衝突しないことを保証するものである。このような衝突事象がある場合，工具経路生成ソフトウェアは工具姿勢を変えることによって上記工具経路を変更することができ，または上記工具のデザインを変更して，たとえば工具ステムを縮小または変形することができ，ステップ204において新たな工具経路を計算する。上記工具経路の生成は，上記加工物のすべての部分を処理することができる工具プロファイルおよび工具経路の組み合わせに最終的に到達する反復処理であり，上記加工物との衝突を回避し，過度ではない処理時間を提供する。任意ではあるが，上記工具経路生成器への入力の一つを，加工物をその測定形状から必要とされる形状にもたらすために許容される最大時間を特定する時間制限（time limitation）としてもよい。
【００１９】
次に上記工具経路生成器は，ステップ206において，この成形作業を実行するときに上記工具が経験するであろう（will experience）摩耗量ｄＷを決定し，ステップ207および208において，上記選択された工具が，上記工具の使用寿命を示す摩耗閾値ＴＷを超えることなくこの摩耗量ｄＷに耐える（sustaining）ことができることを確かめる（verifies）。上記ｄＷの算出は，上記加工物から除去される材料量および上記工具の表面構成（surface configuration）に基づく。このチェックは，上記工具が必要とされる成形作業を完了することができること，すなわち上記工具が作業を完了できない程度に成形作業中に上記工具の作用面が摩耗しないことを保証する。
【００２０】
成形作業によって生じる摩耗量ｄＷと上記工具の現在摩耗との合計が，選択された工具の閾値ＴＷ値を超えることになる場合，上記工具経路生成器14はステップ209において別の（代替の）工具形状を選択してステップ204に戻り，必要とされる成形作業を実行するための別の工具経路を生成する。
【００２１】
上記工具経路生成器14が，上記選択された工具の摩耗閾値ＴＷを超えることなく必要とされる成形作業を実行することができる工具選択および工具経路の組合せ15に達すると，ステップ210において工具経路生成器14はデータベース250をアップデートする。選択された工具が利用可能な使用済み工具の一つである場合，ステップ212において，上記工具経路データが，選択された使用済み工具の識別情報とともにＣＮＣマシニング・センタのような成形機に提供される。上記マシニング・センタは，ステップ20において，上記加工物を成形するために，上記工具経路データにしたがって，上記選択された使用済み工具を上記加工物上で移動させるように動作する。
【００２２】
上記選択された工具が利用可能な標準範囲工具の一つである場合，ステップ213において，上記工具経路データが上記選択された標準工具の識別情報とともに上記成型機に提供される。標準工具を上記工具経路データとともに上記マシニング・センタに提供してもよく，または上記標準工具を他のソース（other sources）から取得してもよい。上記マシニング・センタは，上記加工物を成形するために，上記工具経路データにしたがって，上記選択された標準工具を上記加工物上で移動させるように動作する。
【００２３】
上記工具経路生成器14が，利用可能な使用済み工具または標準工具形状のいずれかを用いて成功裏に従わせることができる工具経路を生成することができない場合，上記工具経路生成器は，ステップ203においてオーダーメイド（特注）工具形状を生成し，ステップ204において，上記加工物を必要とされる形状にもたらすために，上記オーダーメイド工具を上記加工物上で移動させるための対応する工具経路を生成することができる。上記工具経路生成器14はまた，ステップ211において，そのオーダーメイド工具がその寿命の間に耐えることができる工具摩耗の閾値量ＴＷを算出し，これをそのオーダーメイド工具についての識別情報および形状データとともにデータベースに供給する。次に上記オーダーメイド工具がステップ214において製造されて，上記対応する工具経路データとともに成型機に提供され，上記成型機は，上記加工物を成形するために上記工具が上記加工物上で移動されるように動作する。その後上記データベースがアップデートされて，上記成形作業中に上記オーダーメイド工具によって蒙られる摩耗量が反映される。
【００２４】
上記工具経路生成器14は，工具の個々のそれぞれについての識別データを記憶し，かつ各工具について，上記工具形状に関するデータ，およびその使用寿命中すなわち上記工具が使用できなくなる前に上記工具が耐えることができる工具摩耗閾値量ＴＷに関するデータも記憶するデータベース250を保持する。この摩耗閾値量ＴＷは上記工具の表面領域（面積）および形状（the surface area and the shape）に基づいて算出される。上記データベースはまた，各工具について，上記工具が製造されて以来実行した成形作業に対応する工具摩耗の累積量Ｗも記憶する。
【００２５】
工具形状選択（Tool form selection）
各成形作業を最も効率よく完了すべく最も適切な工具選択するために，上記加工物の表面が解析されて，上記加工物表面のすべての部分を成形しおよび／または仕上げるために必要とされる工具の形状が決定される。球状の処理工具であれば大径工具が広い処理有効域（large treatment footprint）を達成することができ，したがって加工物の表面を短い処理時間で成形しおよび／または仕上げることができる。しかしながら，上記加工物表面が，鋭く湾曲した凹状領域（sharply curved concave areas），または加工物表面の複数の面が鋭角に交差するエッジを含む場合には，大径球状工具はそのような表面領域を処理できないことがある。上記工具の半径が小さくされることで，上記工具は加工物表面のこのような鋭く湾曲した領域に入ることができるが，それに応答して工具有効域が削減されるので，表面を処理するための時間が増大することになる。さらに，上記工具の全体の表面面積が削減されることになるので，上記工具表面の各部分は大径工具よりも速い速度で磨耗することになる。
【００２６】
図３は，この発明の方法を用いて成形するサンプル部材の斜視図である。上記サンプル部材は，型（金型）キャビティ（a mould cavity）の部分を形成することを意図するものである。図示するサンプル部材は，一対の端面31，32と，一対の側面33，34を有する概略矩形のブロック30を備えている。上記ブロックの上面35に，平坦底部36，一対の垂直側部37および38，ならびに一対の垂直端部39および40を有する概略矩形の凹部がある。上記側部および端部37〜40は底部36に対して丸み領域（radiussed region）Ｒ１によってつながっており（境界をなしており）（交わっており）（blended），かつ互いにはより大きな丸み領域Ｒ２によってつながっている。
【００２７】
成形される／仕上げられる上記サンプル部材の領域は，凹部36の内面（internal surfaces）を含む。処理される上記サンプル部材の領域は，このように，主には平坦面によって，すなわち底部36ならびに凹部の側部および端部37〜40によって形成されている。処理される上記表面のより小さい部分が，上記凹部の側部37〜40を上記底部36につなげる小径の大湾曲領域（small-radius highly curved region）Ｒ１と，端壁39および40を側壁37および38につなげる大径の湾曲領域Ｒ２である。
【００２８】
「標準」球状または部分球状工具の範疇のものの一つを用いることが有利ではあるが，球状工具を用いることでは許容可能な結果を達成することが不可能であることもある。たとえば，上記加工物が，図３のサンプル部材の場合のように，主に平らではあるが鋭く丸められた内角（sharp-radiussed internal corners）を有する表面を有する場合，上記加工物の表面全体を処理するために，上記加工物の最小丸み内角（smallest-radiussed internal cornes）と等しいかまたはそれよりも小さい径を有する球状工具を選択しなければならない。なお，このような小さく丸みを帯びた工具（small-radiussed tool）は，その狭い処理有効域のために，上記加工物表面の広い平坦領域を処理するには長時間を要することになる。実際，このような工具の狭い（小さな）表面積は，上記工具の作業寿命が，上記加工物表面の全領域を処理するために必要とされる時間よりも短くなることがあるという結果をもたらす。このような場合，上記加工物のより平坦な領域を処理するために最適化された上記工具表面を一部に含み，かつ上記加工物の内角を処理することができる，一または複数の鋭角のまたは鋭く湾曲した領域（acutely-angled or sharply curved regions）を上記工具表面に含む非球状工具（non-spherical tools）が提供される。上記加工物のより平坦な領域を処理するために最適化された上記工具表面の部分は，上記加工物上に概略円形の工具有効域を提供するために，半球状または部分球状（hemispherical or part-spherical）とすることができる。
【００２９】
図３に示すサンプル部材の凹部の内面のすべてを処理するために，上記境界領域（blending region）の内径Ｒ１に等しい径を有する球状のまたは部分球状の工具を選択することができる。これは，このような工具は凹部の表面のすべての部分と係合可能であるからである。なお，この工具の全表面領域（面積）は極めて小さく，そのため上記工具の寿命は短くなる。さらに，このような非常に小さい工具がサンプル部材上に生成することができる工具有効域のサイズもまた小さく，このためサンプル部材のごくわずかな領域だけを任意のときに処理することができる。底部36および側壁37〜40の比較的広い領域上を小さな有効域が移動するとすれば非常に長い処理時間がかかることになる。
【００３０】
加工物表面分析
処理されるべき加工物表面の形状（form）（形状および寸法）（shape and dimensions）を表すデジタル・データを使用する，処理装置によって行われる上記加工物表面データの分析によって，特定加工物用の工具の最適形状およびサイズの決定が行われる。このデジタル・データ300は達成すべき表面を規定するＣＡＤファイルとすることができる。上記分析を以下に図３ａを参照して説明する。
【００３１】
上記分析の第１ステップは，ステップ301における，処理を必要とする表面の全領域の決定であり，上記工具を磨耗しきることなく（without wearing out the tool），上記加工物の表面領域を処理することができるようにするために十分な表面領域の研磨材料を提供するために球状工具の最小半径を規定する。図３に示すサンプル部材に関して言えば，処理されるべき領域は，底部36，側壁37および38，端壁39および40，境界領域Ｒ１および４つの湾曲隅（コーナー）領域Ｒ２を含む。処理されるべき全領域（全面積）Ａは，凹部の長さｌ，幅ｗおよび深さｄから，以下の数式を用いて概算することができる。
【００３２】
Ａ＝ｌｗ＋２ｌｄ＋２ｗｄ
【００３３】
ステップ302において，上記加工物表面のこの領域を処理するために十分な表面領域（面積）を有する球状工具についての最小半径が決定される。
【００３４】
（１）所与の工具半径（ＴＲ［mm］）および工具オフセット（ＴＯ［mm］）のとき，上記工具は直径Ｓ１（ＴＲ，ＴＯ）［mm］の工具有効域を生成する。
（２）工具硬さ（tool hardness）および加工物硬さ（workpiece hardness）（ＴＨ，ＷＨ）を加えることによって，工具経路に沿う各点における材料除去速度を記述する関数ＲＲ（ＴＲ，ＴＯ，ＴＨ，ＴＷ）［mm３／min］が定式化される。
（３）尖り（cusping）を避けるために，トラック間隔ＴＳ（上記工具経路の隣り合うストレッチ間の距離）は，上記工具有効域が少なくとも20トラック分重なるようにすべきであり，ＴＳ［mm］＝Ｓ１／20となる。
（４）生産性を最大化するために，上記装置はその最大送り速度ＦＭａｘ［mm／min］，すなわち約3000mm／min付近で稼働させるべきある。
（５）測定加工物を理想加工物と比較して，上記加工物領域（ＷＡ［mm２］）上の各点について目標材料除去深さ（ＷＤ［mm］）が見つけられる。これらの深さおよび領域を加算することによって，除去すべき加工物材料の総容量（体積）ＷＶ［mm３］＝ＷＤ＊ＷＡが算出される。
（６）総経路長（ＰＬ［mm］）は加工物領域（面積）とトラック間隔の関数であり，ＰＬ＝ＷＡ／ＴＳである。
除去されるべき材料の総容量を，工具経路に沿う各点における除去速度ＲＲに上記工具経路の全長ＰＬを乗算する関数として表すことができる。
【００３５】
ＷＶ＝ＲＲ（ＴＲ，ＴＯ，ＴＨ，ＷＨ）＊ＰＬ／ＦＭａｘ
＝ＲＲ（ＴＲ，ＴＯ，ＴＨ，ＷＨ）＊ＷＡ／（ＦＭａｘ＊ＴＳ）
＝ＲＲ（ＴＲ，ＴＯ，ＴＨ，ＷＨ）＊ＷＡ／（ＦＭａｘ＊Ｓ１（ＴＲ，ＴＯ）／20）
【００３６】
上記の式はＦＭａｘの関数として表されるＴＲを用いて解かれ，上記加工物から材料を除去するために上記工具について必要とされる最小工具半径を与える。
【００３７】
上記分析の第２のステップは，ステップ303において，上記加工物表面の内隅部の最小曲率半径（the minimum radius of curvature of internal corners）を見つけることである。このステップは，全体表面領域を処理することができる球状工具，すなわち加工物の内隅部に入り込んで表面全体に係合できる工具の可能最大半径（maximum possible radius）を確立する。たとえば図３に示す部材では，最大曲率を有する表面領域の部分の半径（すなわち最小内径）はＲ１であり，したがって表面全体を処理することができる最も大きな球状の工具は，半径Ｒ１の工具である。
【００３８】
第３のステップ305では，ステップ304から決定された上記工具の最大径と，ステップ302において決定された最小径とが比較される。ステップ304からの最大径がステップ302からの最小径よりも大きい場合，これら２つの限界（限度）の間の半径を有する球状工具は工具を磨耗しきることなく全体表面領域を処理することができる。半径がこの範囲内にある一または複数の「標準」サイズの球状工具を用意することができる。
【００３９】
内縁（内部エッジ）
ステップ306において，加工物表面の内縁（internal edges）の最小角度がＣＡＤデータ300から決定される。
【００４０】
この場合，上記分析はステップ307に進み，この範囲内の半径を有する球状工具Ｔ（好ましくは「標準」サイズの工具の１つ）が，加工物の内縁，すなわち面間角度が180°未満である上記加工物の隣接面の交線を処理できるかどうかを判断する。最大許容圧力を超えることなくエッジにおいて表面を処理するために，またはエッジに隣接する領域においてオフセットするために，工具が表面上に十分な圧力を加えることができる，または工具が十分なオフセットを生成できる，そのような工具半径でなければならない。
【００４１】
図４ａ〜４ｃは，加工物の２つの平坦面Ｆ１およびＦ２が交差する箇所に形成された加工物の内隅部またはエッジＥに達している球面研磨工具の概略側面図である。図４ａにおいて，上記球面研磨工具Ｔは，上記加工物に必要とされる圧力を生成するために「オフセット」Ｉｒを持って位置決めされており，これにより上記加工物の平坦面Ｆ１上に直径Ｄｆのほぼ円形の処理有効域が生じる。工具Ｔの有効域が上記エッジＥを通過すると，図４ｂに示すように，エッジＥにおける工具オフセットは，上記表面を処理するために必要なオフセットＩｒよりも一時的に小さくなる。しかしながら，図４ｃに示すように，エッジＥにおけるオフセットが必要なオフセットＩｒと等しくなるように配置されていると，エッジＥに隣接する領域におけるオフセットは必要なオフセットＩｒを超えることになる。これは，これらの領域おいてオフセット＞Ｉｍａｘをもたらし，最大許容オフセットを超え，これらの領域に過剰な工具圧力をもたらすことがある。
【００４２】
ステップ307において，好ましくは，上記処理アルゴリズムは，初めに上記範囲内の「標準」工具サイズをテストし，成功した候補の中からより大きなまたは最大半径の工具，すなわち最大許容オフセットＩｍａｘを超えずに内部エッジＥを処理することができるもっとも大きな工具を選択する。上記範囲内のすべての「標準」工具サイズが上記加工物の内部エッジを成功裏に処理するには大きすぎる場合，上記処理アルゴリズムは，上記範囲の下限半径（a redius at the lower limit）を持つ球状工具が内部エッジを処理できるかどうかを判断する。処理できる場合，処理アルゴリズムは，反復処理を行って，上記加工物の内部エッジを処理することができるサイズ範囲における最大半径の球状工具を決定することができる。ステップ307において，表面データ分析器が，工具フォーム生成器に，上記加工物の内隅部および内部エッジを処理する基準を満たし，かつ工具を磨耗しきることなく上記加工物領域全体を処理するのに十分な大きさである最大半径の球状工具を識別するデータを提供する。
【００４３】
ステップ305における比較において，ステップ304からの最大半径（上記加工物の内部湾曲を処理することができる球状工具の最大半径）がステップ302からの最小半径（成形プロセスを完了することができる最小サイズの球状工具）よりも小さいことが判定されると，加工物の内隅部を処理することができる最大の球状工具は，工具を磨耗しきることなく表面領域全体を処理するには不十分な作用表面領域を持つ。この場合には，上記加工物全体を処理するために十分な作用表面領域を提供し，かつ同時に上記加工物の内隅部を処理するために一または複数の鋭く丸みを帯びた頂部（隆起部）（more sharply-radiused ridge portions）を提供するために，非球状工具が必要とされるので，上記処理はステップ310に進む。一実施態様では，この工具は，上記工具の十分な作業表面領域を提供するために十分大きい半径の球状領域と，その先端が上記加工物の内隅部を処理するために十分小さい径である一または複数の環状領域または頂部（隆起部）（annular regions or ridges）とを有する。
【００４４】
非球状工具
図５ａおよび図５ｂは，直径方向断面における（in diametral section）非球状工具を例示するものである。図５ａにおいて，工具はスピンドル（主軸）52を備え，そこに工具ヘッドが取り付けられている。工具ヘッドはスピンドル52の軸周りに軸対称であり，概略半球状の作用面部51，概略円錐形の作用面部52，および工具スピンドルを囲む概略平坦な作用面部53を含む作用面（working surface）を持つ。上記円錐部52は第１の環状頂部54において上記半球部51と相対しており（meets），かつ上記円錐部52は第２の環状頂部55において上記平坦部51と相対している。
【００４５】
図５ｂは非球状工具の他の形状を示している。図５ｂの工具において，工具は，球の中心において角度ａを成す部分球状領域56（part-spherical region 56 which subtends an angle a at the centre of the sphere）を有している。上記部分球面56は円錐面部57につながり（blended into），次に作用面は半径方向頂部（radiussed ridge）59において丸められ，そこで円錐面57が上記工具スピンドルを囲む上記工具の平坦頂面に向かって収束する円錐面58と相対している。上記頂部59の先端の半径は部分球状部分56の半径よりも実質的に小さい。
【００４６】
図示する非球状工具の両方において，頂部54，55および59は，上記部分球状範囲51および56が効果的に処理することができない，上記加工物の内隅部および／またはエッジを処理するために用いられる。工具は，頂部54，55または59が上記加工物の内部エッジおよび／または隅部に係合してこれらの部分を処理できるように適切な姿勢（向き）で上記工具に対して保持される。処理が必要な上記加工物の平坦領域については，上記工具は，上記部分球状面51または56が加工物表面に係合するように保持される。
【００４７】
上記工具はゴムまたは合成エラストマーなどの弾性材料から形成され，いくつかの実施形態では，工具の作用面が，研磨材が埋め込まれている実質的に硬質の複数のペレットのアレイによって覆われている。このようなペレット化工具（pelleted tools）は，上記工具と一緒に研磨スラリー（abrasive slurry）を用いる必要なく，利用することができる。他の実施態様では，上記工具の作用面が上記工具のゴムまたは合成エラストマー材であり，上記工具は研磨スラリーとともに使用される。
【００４８】
工具のプロファイル（輪郭），たとえば上記工具の部分球面部分によって中心において成す角度ａによって決定される工具の部分球面部の範囲を，表面曲率とその曲率を有する表面の領域と相関させるデータに基づいて選択してもよい（may be selected on the basis of data correlating surface curvature with the area of the surface having that curvature）。このデータは，図４ａに示すヒストグラムの形態で表すことができる。
【００４９】
図４ｄは図３のサンプル部材の表面を表すヒストグラムである。半径Ｒ１を有する処理されるべき領域は最小均一領域（the smallest homogeneous area）であり，半径Ｒ２の境界角部はわずかに大きい領域を持つ。処理されるべき最大領域は凹部の側壁37〜40および底部36の平坦面であり，これらがヒストグラムにおいてＲ３として示されている。最も一般的な曲率を有する領域はＲ３であり，したがって工具はその部分球面が領域Ｒ３を研磨するように設計され，他方において，上記工具は上記加工物の最も小さい半径の領域を処理するために外径Ｒ１の部分も有する。
【００５０】
上記部材表面のＲ１，Ｒ２およびＲ３の部分の総領域（総面積）が，処理すべき領域の量（the amount of area）を決定するために加算され，これが，上記工具の利用可能な作用面領域に基づいて，加工物を処理することができる球状工具の最小半径を確立する。
【００５１】
非球状工具について，どの程度の工具表面を部分球面とするかを決定する角度ａは，最小工具半径を超える（above）ヒストグラムにおける総面積に対する，最小工具半径未満（below）のヒストグラムにおける総面積の比に依存する。この例では上記比は次のように表される。
【００５２】
Ｒ３：（Ｒ１＋Ｒ２）
【００５３】
「ａ」の値は，球状である工具表面領域の割合が上記工具のこの球状部分によって研磨されることになる加工物表面領域の割合と同じであるようにすべきである。たとえば，上記工具の球状部分が上記加工物表面領域の半分を処理するために用いられるとすると，ａの値は，上記工具の作用面の半分が球状になるように設定すべきである。処理されるべき領域のほとんどが平坦であれば上記角度ａは大きくなり，上記平坦領域を処理するための広い部分球状工具作用面が提供される。処理されるべき領域のほとんどが鋭い内隅部を備えていれば，上記角度ａは小さくされかつ上記工具の部分球状部は小さくされ，これによって上記工具作用面のすべての部分が成形処理中に実質的に等しい量の摩耗にさらされる（exposed to substantially equal amounts of wear）。このステップは上記加工物表面の曲率分布が決定される図３ａのステップ309に対応する。
【００５４】
ステップ310において，上記工具のどの部分を球状とすべきか，その球状部が有するべき半径，および上記加工物の鋭く湾曲した部分を処理するために上記工具が小径の一または複数の頂部またはエッジを必要とするかどうかを決定することによって，非球状工具形状の要件が確立される。これらの要件が決定されることで，上記工具のプロファイル（輪郭）を確立することができる。
【００５５】
工具生成
この発明の処理に用いる成形工具は，ダイヤモンドといった研磨材が埋め込まれている実質的に硬質の複数のペレットのアレイを担持する可撓性（柔軟な）シートが配置されている部分球状弾性表面を備えることができる。典型的には，ペレットはほぼ円盤形（disc-shaped）で，各ペレットの直径は約０．５ｍｍであり，隣り合うペレットの中心同士は，隣り合うペレット間に約０．２５ｍｍの間隙を残すように約０．７５ｍｍ離れて配置されている。上記ペレットは，長方形，六角形，または三角形など様々な形状であってもよく，上記工具の作用面上に様々なパターンで配置してもよい。上記工具表面のペレットは複数の異なる形状のものであってもよく，上記ペレットを複数の環状領域に配置し，各領域が一または複数の特定形状のペレットを含むようにしてもよい。
【００５６】
ペレットに使用される研磨粒子の例としては，ダイヤモンド，立方晶窒化ホウ素（cubic boron nitride）（ＣＢＮ），アルミナおよびシリカがある。ダイヤモンド粒子は，炭化ケイ素または炭化タングステンなどの硬質セラミック材を成形するのに適している。鋼などの金属を成形するにはＣＢＮ粒子が好ましく，他方，ガラスなどの軟質材料を成形するにはアルミナまたはシリカ粒子を用いることができる。特定の加工物材を成形するために他の研磨材料を適宜使用することができる。研磨剤の粒径は１〜100μｍとすることができる。好ましくは，上記研磨剤の粒径は３〜15μｍとすることができ，ニッケルまたは樹脂ペレット・マトリックス中に保持されるダイヤモンド砥粒については９μｍの粒径が炭化ケイ素の成形に特に有効であることが分かっている。
【００５７】
なお，研削スラリーと組み合わせることによって滑らかな表面を有する弾性工具を用いることも可能である。上記研削スラリーには，水性媒体中に懸濁させた，直径１〜９μｍの研磨粒子を含ませることができる。上記研磨粒子は，酸化セリウム，酸化アルミニウムもしくはダイヤモンド，または成形される加工物の材料に適する他の任意の適切な研磨材料とすることができる。
【００５８】
製造
図５ｃ〜５ｆは，工具ブランク500からオーダーメイド（特注）工具を製造する複数のステージを示している。上記工具ブランク500は工具スピンドル501を備え，その一端にポリウレタン，天然または合成ゴム，ニトリルゴムまたはシリコンといった弾性材料から形成された，エラストマー・ブロック502が形成されている。上記工具形状生成器によって上記工具についてのプロファイル（輪郭）503の確立を終えると，上記工具スピンドル501がたとえば旋盤（図示略）に保持されかつ回転させられる。成形工具504がエラストマー・ブロック502に適用されて，上記ブロックが，上記スピンドル501と同軸の所望の軸対称プロファイル（輪郭）を有する工具505に成形される。上記エラストマー・ブロック502は好ましくはショアＡスケールで約４０〜９０，好ましくは約６０の硬度を有する，エラストマー材料の均質ブロックとすることができる。
【００５９】
成形された工具は，研磨剤スラリーと組み合わせて上記工具を加工物表面に適用することによって，加工物を成形するために使用することができる。
【００６０】
特に有利な実施態様では，上記工具の作用面が，多数の硬質ペレットを担持する（carrying）柔軟な（可撓性の）シートによって覆われ，上記ペレットが研磨粒子を含んでいる。上記工具の作用面を形成するために，ペレット化材料のシート60から適切な形状が切り出される。その形状は，ほぼ円形の中央領域506と，中央領域506から放射状に広がる多数のローブまたは「花弁」507とを有するものとすることができ，中央領域506および花弁507の形状および寸法が，それらがその作用面を覆うかまたは実質的に覆うように上記プロファイルされた工具505の周囲に包囲できるようになっている。工具の作用面を覆うように折ることができれば，他の形状のペレット化シートであってもよい。たとえば，工具が球の中心において小さな角度ａを成す部分球状作用面を単に有する場合には，「花弁」のない円形が適切であろう。
【００６１】
次に，図５ｆおよび図５ｇに示すように，カットされたペレット化シートおよび上記工具505を２つの半型508および509の間に配置し，熱および圧力下でこれらを一緒に硬化し（vulcanised together），上記シートＳを上記工具505の表面に接着または硬化してペレット化工具を形成する。ペレット化材料のシート60をはじめに型の下半体509のキャビティ上に置き，工具505を利用して上記キャビティ内に押し込むことができる。次に上記花弁507を上記工具505の上部上に折りかつ一時的に位置固定して，上記型の上半体508を下降させて上記キャビティを閉じる。これに代えて，型の閉動作によって花弁507が型内でそれらの正しい位置をとるように上型半体を成形してもよい。次に熱および圧力を加えて工具を硬化し，カットシート60をそこに接着する。たとえば，上記型は約150℃もしくは約200℃までまたはそれ以上に加熱することができ，上記工具は上記型内に最大１０分間保持することができる。
【００６２】
次に上記工具は上記型から取り外され，ペレット化作用面が上記工具の要求される表面プロファイルに適合することを確認するためにチェックされる。たとえば，研削ホイールまたは他の成形工具を用いて上記ペレットから何らかの材料を除去することによって，上記工具が必要な形状に確実に一致するようにするために，さらなる成形またはドレッシング工程が必要とされることもある。
【００６３】
ペレット化工具および非ペレット化工具の両方について，工具識別コードが工具に与えることができ，このコードは，任意であるが，公称工具サイズ，工具を作動させるための好ましい歳差角（precession angle），最大予想工具寿命および使用中の最大工具オフセットに関する情報，ならびに工具が研削スラリーとともにまたは研削スラリーなしに用いられることが必要とされるかどうか，その研削スラリーの好ましい特性といったユーザのための他の関連する情報も含む。
【００６４】
工具調整（工具コンディショニング）
上記ペレット化工具を使用のために準備するために，上記ペレットの作用面の調整が必要である。上記調整サイクルは，工具が製造された後に，それを調整面（conditioning surface）に対して押しつけながら上記工具を回転させかつ操作することによって実行され，これによって上記工具の作用面の各部分が，上記ペレットの加工面を変更するために十分な時間，上記ペレットの表面構造が安定化するまで，上記調整面に接触し，上記調整面から材料が除去される速度が実質的に一定になる。
【００６５】
これに代えて，製造中に上記工具に適用するために上記シート60を必要な形状に切断する前に可撓性シートを調整してもよい。図６ａに示すように，支持面61上にペレット化材のシート60を載せ，調整「パック」62を上記シートに押し付けて接触させ，上記シート60の領域上で上記パック62を移動させて上記ペレットの露出面を調整することによって，カット前のシートを調整することができる。上記支持面61は静止させて，パック62を支持面61およびシート60に対して移動させることができる。これに代えてまたは加えて，支持面61を移動可能および／または回転可能として，パック62に対して上記シート60を移動させてもよい。シート60によってパック62に及ぼされる横方向の抗力（lateral drag force exerted on the puck 62 by the sheet 60）は，調整プロセスの進行中に測定装置（図示略）によって測定することができ，高い初期値から減少して最終的には実質一定値で安定する。上記調整プロセスは，この実質的に一定の値に達したときに完了したとみなされ，抗力を測定することによって制御することができ，抗力が時間とともに変化しなくなったときに調整プロセスが完了したと判断することができる。
【００６６】
図６ｂは可撓性シートの調整のための他のアレンジを示している。このアレンジでは，上記可撓性シート60がエンドレス・ベルトに形成されており，一対のローラ63および64上で上記シートのペレット化サイドが外向きにされてループをなしている。支持面65が上記ベルトの一方の走行部の内側に配置され，かつ調整ブロック66が上記ベルトの走行部の外側のペレット化サイドに押し付けられる。ローラ63および64が回転することでベルト60は支持面65および調整ブロック66の間を移動し，これによってペレットは調整ブロック66と係合しかつ上記調整ブロック66に対して移動する。上述と同様に，シート60上のペレットによって上記調整ブロック66上に発生する横方向の力を測定することができ，この力が一定の値に達するときに調整が完了したとみなすことができる。
【００６７】
上記調整作業には最大で１５分ないし３０分かかり，ときにはそれよりも長くなる。上記パック62または上記調整ブロック66上横力を測定するのに代えて，上記パック62または上記調整ブロック66から材料が除去される速度を，調整サイクル中に時間間隔をあけて測定してもよく，除去速度が安定化したときに上記調整サイクルを終了するようにしてもよい。
【００６８】
その後，上記事前調整されたメッシュのシートまたはベルトを，たとえば，型（ダイ）中でメッシュシートを打ち抜く，または任意の適切な切断工具または手段を用いて上記シートをカットすることによって，工具本体を覆うために必要とされる形状にカットすることができる。
【００６９】
事前調整されてカットされたメッシュシートは，図５に関連して説明したように，たとえばメッシュシートを金型に入れ，金型に工具を導入し，上記工具とメッシュを一緒に硬化することによって，上記工具に適用することができる。完成した工具を型から取り出すときに，上記工具を調整面に押し付けかつ上記工具を回転させて，上記工具表面のすべての部分を上記調整面に露出させて上記調整プロセスを完了させる，さらなる短い調整ステップを適用してもよい。
【００７０】
上記調整プロセスの目的は，上記ペレットの研磨粒子を，平らな露出表面とわずかに傾斜した姿勢とを持ち，前方にデブリ・ポケット（debris pocket）（異物溜め）を，後方にバインダー・アップスタンド（binder up-stand）を持つように整形することにある。
【００７１】
調整工具の構造
図７ａは調整済ペレットの表面の一部の顕微鏡写真であり，図７ａの矢印に示す方向に，ダイヤモンドに対して調整面を移動させることによって調整されたダイヤモンド粒子70を示す。図に示すように上記調整面は右上向きに移動され，上記ダイヤモンド粒子の前縁は矢印Ａに対して実質的に直角に左上向きに延びている。ダイヤモンド粒子70は露出縁部（exposed edge）71を持つ。図７ｂに示す断面において，上記ダイヤモンド粒子70はペレットを形成する材料72に埋め込まれているように示されている。上記調整パックまたはブロックが符号66として示されており，露出縁部71の線に対してほぼ垂直である矢印Ａの方向にダイヤモンド粒子70に対して移動する。ここで，ダイヤモンドの「前（前部）」は，上記工具が回転して加工物に接触したときに上記加工物を横切って移動する方向を考えたときの，その前縁71である。上記ダイヤモンド粒子70の縁部71に隣接して位置する図７ｂに示すデブリ・ポケット73は，図７ａの縁部71の左側に見られる実質三角形の領域である。ダイヤモンド粒子70の露出面74が図７ｂに示されおり，ペレット材料72の表面に対して角度ｂでわずかに傾斜している。上記調整工具において，上記ペレットの表面の「ノジュラー」（nodular）形状（節形態）は削減されかつ平滑化されて，露出研磨剤粒子は平らにされている。
【００７２】
延性研削を保証する制御
図８は，自由形状の（free-form）加工物表面と接触して移動する工具の概略側面図である。上記工具81の本体は，上記ペレット84が加工物表面に接触するまで上記加工物表面Ｓに向けて移動され，さらに「オフセット」量だけ加工物表面に向けて移動され，これによって弾性膜82が変形してペレット84を加工物表面Ｓ上に平らに押し付けて，工具表面が上記加工物表面に接触する箇所においてほぼ円形の工具有効域Ｆｐが作り出される。上記工具本体81は次に，上記加工物表面Ｓに対する局所的法線Ｎに対してある歳差運動角度（a precession angle）Ｐに設定されたスピンドル軸Ｈ周りに回転し，これによって上記工具の環状領域内のペレット84が上記工具有効域内で上記工具表面Ｓに接触しかつ上記加工物表面を横切って移動する。図８からよく分かるように，（図示するものにおいて）上記工具本体81を垂直に持ち上げると「オフセット」Ｉｒが減少し，カップ82の変形が減少し，上記加工物表面Ｓ上の工具有効域の直径が減少する。
【００７３】
上記加工物に対する同じ位置に上記工具を保持しかつ上記工具内で流体圧力を増加させる流体充填工具（fluid-filled tool）については，ペレット84はより大きな力（increased force）で加工物表面Ｓに押し付けられるが，工具有効域の範囲は増加しない。弾性材料で作られた中実工具（solid tool）の場合，オフセットＩｒを大きくすると，加工物表面に接触する工具有効域の範囲が大きくなるだけでなく，ペレットが加工物表面に押し付けられる力も増す。
【００７４】
成形作業中，上記工具は，１０〜１０００ｍｍ／分，好ましくは約１５０ｍｍ／分の被制御「送り」速度で加工物表面上を並進移動する（moved in translation）。上記工具は，約５０から１５００ｒｐｍの間でスピンドル軸Ｈ周りを回転する。
【００７５】
上記加工物上における上記工具の移動中，上記工具有効域のサイズは，上記加工物の表面と上記工具の部分球面の中心との間の「オフセット」距離Ｉｒを調整することによって変化する。上記工具が上記加工物に押し付けられる力は，上記工具のカップ内の流体圧力を制御することによって，またはオフセットを調整することによって，制御される。工具回転速度ならびに歳差運動軸の角度Ｐおよび方向もまた制御され，工具有効域Ｆｐおよび圧力と関連して，工具経路に沿う任意の点において材料が上記加工物から除去される瞬間速度が決定される。工具の「送り」速度を制御することによって，工具経路に沿う各点で工具が費やす時間が制御され，したがって工具経路に沿う各点から除去される材料の量が決定される。
【００７６】
歳差運動軸の方向の制御は工具経路上の各点における加工物に対する上記工具の相対的移動方向を決定する。ペレットが表面上を移動する瞬間的な方向の制御は，たとえばペレットおよび加工物の相対的な移動方向を連続的に変化させることによって，研磨アーチファクト（溝，隆起）が加工物表面に残らないように研磨することを目的に達成することができる。これに代えて，表面上に残る何らかの研磨マークが特定の一または複数の方向に整列するように，表面上のペレットの移動方向を制御してもよい。上記工具が上記工具経路に沿って移動するときの「送り」速度も，上記経路に沿う各点で必要とされる量の材料が除去されて，必要とされる表面仕上げが達成されることが保証されるように制御される。
【００７７】
工具オフセットの決定
上記加工物上の研磨粒子によって加えられる圧力が増すにつれて，上記粒子の切削レジーム（cutting regime）は，加工物に対する最小の亀裂および表面下損傷で材料が除去される延性レジーム（a ductile regime in which material is removed with minimal cracking and sub-surface damage to the workpiece）から，表面のひび割れおよび表面下損傷が現れる「脆い」切断レジーム（“brittle” cutting regime in which surface cracks and sub-surface damage appear）へと変化する。
【００７８】
図９は，延性切削レジームを維持する最大可能オフセットを決定する方法を示している。図９ａは試験方法の概略図であり，この方法は，オフセットＩｒを連続的に増加させながら，歳差運動軸Ｈ周りに工具を回転させずに，上記工具を，試験表面を横切るように動かすことを含む。この試験は，専用試験装置において実施することができ，または上記加工物を成形機に取り付けて上記加工物表面上で上記工具を移動させることによって実施することができる。図示する試験プロセスでは，上記工具オフセットを０〜０．４ｍｍに増加させつつ，２５ｍｍの距離だけ平坦面に沿って上記工具が移動する。上記試験表面は好ましくは成形される加工物と同一材料から作ったものであってもよいし，成形される上記加工物の一部であってもよい。
【００７９】
この試験方法は，ペレット化工具およびエラストマー・ブランクから成形された工具の両方に適している。ペレット化工具の場合，上記試験は上記工具の調整の後に実施される。非ペレット化工具については，最初に上記工具を乾燥研磨剤粉末に押し込んで研磨粒子を上記工具の表面に埋め込み，次に上記工具オフセットを増加させつつ上記工具を試験表面を横切って引っ張ることで実施される。結果分析はどちらの場合でも同じある。
【００８０】
図９Ｂは，弾性工具のペレット中の研磨粒子によって試験表面上に形成された引っ掻き傷（スクラッチ）のパターンを示している。図面の左側において，ゼロのオフセットに起因して工具有効域が最小であるから，引っ掻き傷はほとんどない。試験表面を横切って上記工具が移動すると，オフセットが増加し，加工物に対する工具表面の圧力が増すだけでなく，工具有効域のサイズも大きくなり，より多くの研磨粒子が試験面に接触するようになり，結果としてより多くの引っ掻き傷が発生する。図面の右側において工具有効域が最大となり，最大数の引っ掻き傷が確認される。加工物に対する圧力が増加するにつれて，引っ掻き傷の深さは図示するように左から右へ次第に増加する。
【００８１】
図９ｃ〜９ｆは，図９ｂに図示する領域ｃ，ｄ，ｅおよびｆのそれぞれの表面構造を示す拡大概略図である。試験表面上を移動する研磨粒子によって生成される刻み目（くぼみ）（indentations）または引っ掻き傷91は，領域ｃにおいて，主には滑らかな壁（walls）を持つ。試験移動が進むと，刻み目の壁は次第により破砕されていく。壁が破砕していることが不規則なパッチ（irregular patches）92によって概略的に示されている。図９Ｆの拡大詳細は，滑らかな壁プロファイル（輪郭）91を示しており，これがパッチ92において不規則になっている。延性から脆性への遷移（ductile to brittle transition）は，閾値量，たとえば考慮される試験サンプルの長さの10％を超えて，刻み目の壁が不規則（破砕）にされている点として識別される。図９ｆの拡大詳細図に示す引っかき傷の部分では，長さＬ１およびＬ３が延性切削を示す滑らかな壁を有し，長さＬ２が脆性切削を示す不規則な破砕壁を有する。パーセンテージＬ２／（Ｌ１＋Ｌ３）を算出し，これを10％しきい値と比較することによって，この点で主に脆性または延性のどちらの切削が行われているかが判断される。
【００８２】
図１０は，工具オフセットと炭化ケイ素の試験サンプルについての刻み目の破砕壁の割合との関係を示している。０から約０．１２５までの工具オフセットでは，破砕壁の割合は，この試験サンプルでは，当初はゼロで，約１０％までゆっくりと上昇する。続いて破砕壁の割合は急上昇し，０．２１５のオフセットで９０％破砕に達する。その後は，０．２５より大きいオフセットに対して破砕壁の割合は約９５％で横ばいになる。
【００８３】
刻み目の壁を検査することによってどの程度の刻み目が破砕しているかを決定し，この測定値を，刻み目が作られた点において上記工具に適用されたオフセット量と相関させる（関連付ける）ことによって，刻み目の壁の破砕閾値割合をもたらすオフセット量Ｉｍａｘを決定することができる。この検査は，刻み目の画像をキャプチャし，画像処理を用いて上記刻み目の縁部を分析し，滑らかかつ直線的な縁部の割合および破砕されて不規則な縁部の割合を算出することによって実行することができる。試験経路に沿う様々な場所でこの測定を行い，測定値を各位置におけるオフセットの量と相関させることによって，試験処理装置は，オフセット量と破砕縁部の割合との間の関係性を確立することができ，破砕縁部の割合が所定閾値，たとえば１０％を超えるときに，切削レジームが延性切削から脆性切削に変化するオフセット量を確立することができる。
【００８４】
このデータは，次に工具経路生成プロセスにおいて使用され，工具ルートに沿うすべての点においてこの最大オフセットＩｍａｘを超えず，したがって成形プロセスが上記加工物の延性切削を実行することが保証される。工具経路は，工具経路に沿う任意の点におけるオフセットの値が延性切削の限界まで最大化されるように工具経路を最適化してもよく，これに代えて，上記オフセットの値が特定値，たとえば延性切削のための最大許容オフセットの８０％の割合を超えないように上記工具経路を算出してもよい。
【００８５】
工具摩耗モニタリング
工具経路生成器は，この成形作業を実行するときに上記工具が経験することになる摩耗量ｄＷを判定する。最初に上記工具経路生成器は，上記加工物の初期形態（initial form）を表す測定データおよび最終形態（final form）を表すＣＡＤデータに基づいて，上記加工物から削除されるべき総材料量および上記工具の表面構成を算出する。この情報と，加工物と工具の作用面との相対硬さに依存する「研削比」（Grinding Ratio）とを使用して，この成形作業を行うときに工具が受ける摩耗量ｄＷを決定することができる。上記「研削比」，すなわち加工物から除去される材料と上記研削工具の摩耗との間の比は，特定の工具／加工物の組合せについて実験的に決定することができる。
【００８６】
工具圧力の最適化
一様な硬さまたは柔らかさの球状工具では，有効域の各点において工具によって加えられる圧力は，上記有効域の中心における最大圧力を用いて，ヘルツ分布（Hertzian distribution）にしたがって変化する。これが図１１ａに示されており，図１１ａは，平坦面に押し当てられた部分球状弾性工具を，図の下方に示された工具有効域の半径に対する圧力のプロットとともに，概略的に示している。上記プロットは，工具によって加えられる圧力が工具有効域の中心において最も高く，そこで部分球面が最も変形していることを示している。
【００８７】
この発明の成形プロセスにおいて，上記工具有効域における各点の圧力も，工具の作用面内の研磨粒子が上記加工物の延性切削をもたらす力で加工物表面に押し付けられるようにすべきである。有効域の中心における圧力は，表面下損傷をもたらす脆性研削が行われるのに十分な力を加工物の表面に対して押しつけられる工具の研磨粒子にもたらす可能性がある。
【００８８】
工具有効域の全域上で延性研削を確実に達成するために，上記有効域上で上記工具によって加えられる圧力はできる限り均一にすべきである。
【００８９】
球状工具について工具有効域上により均一な圧力分布を提供するために，図１１ｂに示されるような工具を使用することが提案され，そこでは工具は均質弾性材料から作られずに，様々な硬さまたは柔らかさの複数の領域（regions）を有している。
【００９０】
図１１ｂに示す工具において，工具の本体Ａ60は約６０のショアＡ硬度の材料から製造されている。工具の自由端の周りに，断面がほぼ「Ｌ」字形の第１の領域Ａ50が延びており，これは工具の先端に近い露出領域と，部分球状領域と工具本体との境界の工具肩部上の部分に概略位置する第２の露出領域とを有する。
【００９１】
領域Ａ50内に，これも略「Ｌ」字形の断面である領域Ａ40が入れ子にされており（nested），上記部分Ａ50の２つの露出領域に隣接する表面上に露出している。領域Ａ40の略「Ｌ」字形の輪郭を材料Ａ30のリングが埋めており（filling），工具の表面上に連続帯（continuous band）として露出している。
【００９２】
上記リングＡ30は領域Ａ40よりも柔らかい（softer）材料から形成され，領域Ａ40は領域Ａ50よりも柔らかく，領域Ａ50は工具の本体Ａ60よりも柔らかい。一例をあげると，領域Ａ50，Ａ40，およびａ30のショアＡ硬度はそれぞれ50，40および30である。これらの領域の正確な位置決めは，工具が使用されるべき意図された歳差運動角度において，工具が加工物に対して回転するときに最も柔らかいリングＡ30が工具有効域の中心を横切るようにすることである。
【００９３】
領域Ａ30の露出部分が工具有効域の中心を横切って延びるように工具が傾けられると，材料の柔らかさのために有効域の中心の圧力が減少し，これによって工具有効域全体を横切る実質的に均一な圧力分布が生じる。図１１ｂの下のプロットにこれが示されている。
【００９４】
工具は球状でも部分球状でもよく，または特定の加工物に適するオーダーメイドのプロファイル（輪郭）を有していてもよい。様々な硬さの複数の領域の位置は，上記工具の意図される歳差運動角度に依存する。工具の球状の輪郭内に様々な硬度の材料のトロイダル領域をはめ込むことによって（by inlaying toroidal regions of material of different hardnesses within the spherical outline of the tool），これらの領域を作ることができる。
【００９５】
これに代えて，図１１ｃに示すように，異なる硬さの材料の同心円状シリンダを組み立てて工具ブランクを形成し，そこから工具プロファイルを機械加工して上記工具を製造してもよい。この工具は，異なる硬さの弾性材料の４つのスリーブ111，112，113および114によって包囲される中心コア110から形成される。中心コア110および最外スリーブ114は比較的硬い材料のもので，上記中心コア110および最外スリーブ114に隣接する中間のスリーブ111および113のそれぞれはより柔らかい材料から作られ，中間スリーブ111および113の間に位置するスリーブ112はさらに柔らかい材料のものである。たとえば，中心コア110および最外スリーブ114はショアＡ硬度が６０の材料から形成され，中間スリーブ111および113はショアＡ硬度が５０の材料から形成され，スリーブ112はショアＡ硬度が４０の材料から形成される。スリーブの寸法は，上記工具が設計歳差角度で動作するときに工具有効域の中心と一致する点において最も柔らかい材料が上記工具の部分球面上に露出するようにアレンジされている。上記工具が加工物に押し付けられると，上記工具の有効域の中央領域が上記工具の最も変形する部分となるが，この部分は最も柔らかい材料から形成されているので，上記加工物上に発生する圧力は上記工具有効域全体でほぼ一定になる。
【００９６】
さらなる変形例では，上記工具が，上記工具の様々な領域に様々な硬さの材料を用いて３Ｄプリント技術によって形成される。
【００９７】
さらなる変形実施態様では，工具に輪郭支持コア（contoured supporting core）を持たせ，その上に様々な深さのゴムを堆積して球状工具表面を形成し，上記球状工具の半径方向に測定される上記コアと上記加工物との間のゴムの深さを異ならせ，設計歳差運動角度における上記工具有効域の全体にわたる実質的に一定の接触圧力を生じさせてもよい。
【００９８】
図１２ａ〜１２ｄは，この発明による，上記工具を用いて加工物を成形する成型機および方法を示している。
【００９９】
成形機1200は，振動に強い（resistant to vibrations）ロバスト・テーブル1201を備えている。テーブル1201上にｘ方向への移動のためのＸスライド機構1202が搭載されている。Ｘスライド機構1202上にｙ方向への移動のためのＹスライド機構1203が搭載されている。Ｙスライド機構1203上にラベルｃで示す軸回りの回転のためのターンテーブル1204が搭載されている。上記ターンテーブル1204は，ｚ方向における上記ターンテーブル1204の移動のためのｚ移動機構（図示略）を介してＹスライド機構1203上に搭載されている。上記ターンテーブル1204は保持面を有しており，保持面上に，成形および／または仕上げのための加工物1205を搭載することができる。この配置は上記加工物1205の４軸移動，すなわちｘ，ｙおよびｚ方向への直線移動と，ｃ軸回りの回転を提供する。図示する配置において回転軸ｃは移動軸ｚと平行であることを理解されたい。
【０１００】
また，テーブル1201には，概略水平の基部1206ａおよび概略垂直の直立部1206ｂを有する，概略Ｌ字形の工具支持アーム1206が搭載されている。
【０１０１】
上記工具支持アームは，垂直軸Ａ周りに回転するために，上記直立部1206ｂから離れた基部1206ａの端部において上記テーブル1201に搭載される。上記直立部1206ｂの上端において工具ホルダ1207が直立部に取り付けられており，水平軸Ｂ周りに直立部に対して回転可能とされている。上記工具ホルダ1207に，上記工具ホルダに対して回転する回転工具1208が搭載されており，工具ホルダ1207が直立部1206ｂに対して回転する軸Ｂに対してある角度で設定される軸Ｈ周りに回転する。
【０１０２】
上記回転工具1208は部分球状作用面を有しており，この作用面は回転軸Ａ，Ｂ，Ｈが部分球面の中心に一致するように配置されている。この配置では，軸Ａ周りの工具アーム1206の回転は上記工具を並進移動させずに上記部分球面を回転させ，軸Ｈ周りの工具ホルダ1207の回転も同様に工具を並進移動させずに工具回転軸Ｂと工具ホルダ軸Ｈの間の歳差運動角度平面を単に変化させるだけである。
【０１０３】
ｘ，ｙおよびｚ方向における加工物の移動およびｃ軸周りの回転の制御，ならびに工具アーム1206，工具ホルダ1207および工具1208の回転の制御は，プロセッサ装置1209によって制御されるアクチュエータおよび駆動装置による影響を受ける。上記プロセッサ装置1209は，上記加工物および工具の動きを制御するプロセス・パラメータおよび制御命令を受け取るためのキーボード，外部入力信号用のポートまたはディスク・ドライブといった入力手段1210を備えてもよい。機器操作者に情報を提示する表示手段1211を設けてもよい。
【０１０４】
作業中，上記成型機1200は，上記工具経路生成器からの決定された工具経路と選択または製造された工具との組み合わせを用いて加工物を成形する。上記プロセッサ装置1209は，上記工具経路生成器14から工具経路データを受信し，選択または製造された工具1208が工具ホルダ1207に搭載され，上記プロセッサ装置1209が上記成形機1200を制御して，上記工具経路データにしたがって上記加工物に対して上記工具経路に沿って工具1208を移動させる。
【０１０５】
上記成型機1200は，上記工具1208上の識別情報部材（an identifying component）および／またはマーキングを検出するセンサを含むことができ，上記センサによって，正しい工具経路が工具1208の移動を制御するために用いられていることを保証するための出力をプロセッサ装置1209に提供する。上記センサはＲＦＩＤセンサとしかつ上記識別情報部材をＲＦＩＤタグとしてもよく，あるいは上記センサを，上記工具上にマークされたバーコードまたはＱＲコードといったマーキングを検出するための光学検出器としてもよい。
【０１０６】
上記工具経路生成器14から受信され工具経路データは，用いられる工具を識別するデータを含んでもよく，また上記加工物を識別するデータを含んでもよい。上記加工物を，上記センサまたは成形機1200に関連付けられたセンサによって読み取り可能なバーコードまたはＲＦＩＤタグなどの識別情報タグを用いてマークしてもよい。上記工具および上記加工物の識別情報データが上記工具経路生成器14から受信した識別情報データと一致する場合にだけ上記成形作業が実行可能なように，上記プロセッサ装置1209を構成してもよい。これによって，正しい工具および正しい工具経路データが，上記工具経路データが算出された加工物の成形に用いられることを保証することができる。
【図１】
2020504682.tif 000003
【図１ａ−１ｂ】
2020504682.tif 000004
【図２】
2020504682.tif 000005
【図３】
2020504682.tif 000006
【図３ａ】
2020504682.tif 000007
【図４ａ−４ｃ】
2020504682.tif 000008
【図４ｄ】
2020504682.tif 000009
【図５ａ−５ｂ】
2020504682.tif 000010
【図５ｃ−５ｇ】
2020504682.tif 000011
【図６ａ】
2020504682.tif 000012
【図６ｂ】
2020504682.tif 000013
【図７ａ】
2020504682.tif 000014
【図７ｂ】
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【図８】
2020504682.tif 000016
【図９】
2020504682.tif 000017
【図１０】
2020504682.tif 000018
【図１１ａ−１１ｂ】
2020504682.tif 000019
【図１１ｃ】
2020504682.tif 000020
【図１２ａ−１２ｂ】
2020504682.tif 000021
【図１２ｃ−１２ｄ】
2020504682.tif 000022
【国際調査報告】
2020504682.tif 000023
2020504682.tif 000024
2020504682.tif 000025
2020504682.tif 000026
2020504682.tif 000027
2020504682.tif 000028
2020504682.tif 000029
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