(57)【要約】本発明は、微細繊維多層複合材料を調製するための方法であって、（１）ポリウレタンマトリックスに分散した１種類以上のポリマーのマイクロファイバーから作られる不織微細繊維半仕上げ生成物（半仕上げ生成物ＩＥ）を実現し、（２）前記半仕上げ生成物を、縦方向に２層に切断し、（３）マイクロファイバーを抽出し、けばを生成するように、片側（Ｎ側）で少なくとも１つの層をバフ仕上げし、それによって、半仕上げ原生成物を得、（４）少なくとも１つの半仕上げ原生成物を、その表面に対して平行に縦方向に切断し、バフ仕上げされた側（Ｎ側）と、廃棄層（バフ仕上げされていない側（Ｓ側）を含む）とを含む不織中間生成物を製造し、（５）不織中間生成物と布地との間を架橋可能な熱可塑性ポリウレタン接着剤の適用によって、不織中間生成物（Ｎ側と反対側）を、ポリエチレンテレフタラート繊維から作られる布地に連結し、（６）多層複合材料に、ジェット染色工程を行う、方法に関する。本発明はまた、本発明の方法によって得ることができる多層複合材料、ルーフの内側または車両のヘッドライナーを被覆し、備え付け要素を被覆するためのその使用に関する。
2020506086.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
微細繊維多層複合材料を調製するための方法であって、
（１）ポリウレタンマトリックスに分散した１種類以上のポリマーのマイクロファイバーから作られる不織微細繊維半仕上げ生成物（半仕上げ生成物ＩＥ）を実現し、
（２）前記半仕上げ生成物を、縦方向に２層に切断し、
（３）前記マイクロファイバーを抽出し、けばを生成するように、片側（Ｎ側）で少なくとも１つの層をバフ仕上げし、それによって、半仕上げ原生成物を得、
（４）少なくとも１つの半仕上げ原生成物を、その表面に対して平行に縦方向に切断し、バフ仕上げされた側（Ｎ側）と、廃棄層（バフ仕上げされていない側（Ｓ側）を含む）とを含む不織中間生成物を製造し、
（５）前記不織中間生成物と布地との間を架橋可能な熱可塑性ポリウレタン接着剤の適用によって、前記不織中間生成物を、ポリエチレンテレフタラート繊維から作られる布地に（Ｎ側と反対側で）連結し、
（６）前記多層複合材料に、ジェット染色工程を行う、方法。
【請求項２】
工程（４）で得られる前記不織中間生成物は、厚さが０．２５〜０．５ｍｍ、好ましくは０．３０〜０．４５ｍｍである、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記架橋可能な熱可塑性ポリウレタン接着剤が、室温より高い温度で架橋する接着剤である、請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
工程（５）の後、連結した材料を、架橋反応の完結を可能にするように、３０〜８０時間の範囲の時間、休ませたままにする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】
工程（１）の前記微細繊維半仕上げ生成物が、以下の工程：
ａ．「海島」型の二成分繊維のニードルパンチによってフェルトを調製する工程、
ｂ．前記フェルトに、少なくとも９４％の鹸化度を有するポリビニルアルコール（ＰＶＡ）水溶液を加熱含浸させるか、または前記フェルトに水を加熱含浸させ、次いで、ポリウレタン（ＰＵ）を冷温含浸させる工程、
ｃ．工程ｂの中間生成物から、海成分を除去する工程、
ｄ．前記微細繊維中間生成物にＰＵを含浸させる工程、
ｅ．凝集によって、前記微細繊維中間生成物にＰＵを固定し、場合により工程ｂで加えられたＰＶＡを除去する工程、
によって得られる、請求項１〜４のいずれか一項に記載の方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項に記載の方法を用いて得ることができる、微細繊維多層複合材料。
【請求項７】
架橋可能な熱可塑性ポリウレタン接着剤によって連結した少なくとも２つの層を含み、少なくとも１つの層が、ポリエチレンテレフタラート繊維から作られる布地であり、少なくとも第２の層が、微細繊維不織布から作られる、請求項６に記載の材料。
【請求項８】
前記布地が編み地、好ましくは、丸編布地または伝線に強い布地である、請求項６または７に記載の材料。
【請求項９】
前記布地は、重量が５０〜１５０ｇ／ｍ２、好ましくは、６０〜１２０ｇ／ｍ２であり、５０Ｎでの伸長度が、縦方向に２５％〜９５％であり、横方向に３０％〜１５０％であり、破断時の荷重が、縦方向に３００Ｎ〜１２００Ｎであり、横方向に４００Ｎ〜破断なしであり、引裂強度が縦方向に８Ｎ〜５０Ｎであり、横方向に９Ｎ〜４０Ｎである、請求項６〜８のいずれか一項に記載の材料。
【請求項１０】
前記微細繊維多層複合材料は、単位重量が２００〜３００ｇ／ｍ２、好ましくは２１０〜２８０ｇ／ｍ２であり、厚さが０．６〜１．０ｍｍである、請求項６〜９のいずれか一項に記載の材料。
【請求項１１】
前記微細繊維多層複合材料は、破断時の伸長度が縦方向に３５％〜９０％、横方向に５０％〜１７０％であり、破断時の荷重が縦方向に３００〜８００Ｎ／５ｃｍ、好ましくは５００〜７５０Ｎ／５ｃｍであり、引裂強度が縦方向に３０〜９０Ｎ、横方向に２０〜８０Ｎである、請求項６〜１０のいずれか一項に記載の材料。
【請求項１２】
ポリマーフォーム、好ましくは、ポリウレタンフォームまたはポリエステル系ポリウレタンフォームに連結し、前記ポリマーフォームの厚さが、好ましくは、２〜８ｍｍに等しく、その密度が、２５〜７５Ｋｇ／ｍ３である、請求項６〜１１のいずれか一項に記載の微細繊維多層複合材料。
【請求項１３】
ルーフの内側、車両のヘッドライナーを被覆し、備え付け要素を被覆するための請求項６〜１１のいずれか一項に記載の材料の使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の目的は、ポリマー繊維から作られる布地に接続したスエード様微細繊維不織布の層を含み、自動車の内装を被覆するために、特に、ルーフの内側（ヘッドライナーとも定義される）、またはパーセルシェルフまたはピラーなどの特定の非常に複雑な形状を被覆するのに特に適した優れた機械性能を有する多層複合材料である。本発明は、この複合材料を得るための方法にも関する。
【背景技術】
【０００２】
スエード様の外観を有する合成人工皮革は、従来技術で知られており、高密度のマイクロファイバーを含む表面と、この微細繊維構造を結合させることが可能なポリマーマトリックスを特徴とする。
【０００３】
この種の材料を構成するマイクロファイバーは、一般的に、ポリエステル系および／またはポリアミド系であり、結合マトリックスは、ポリウレタン型のマトリックスである。通常、不織布を構成するマイクロファイバーを保持することに加え、使用されるバインダーは、複合構造に、高い機械特性と、より大きな耐摩耗性も与える。しかし、その柔軟性および成形性に対する悪影響もある。この理由のため、高品質人工皮革に一般的に使用されるバインダーの量は、この悪影響が、引用した特徴のいずれかに過剰に影響を与えるのを防ぐことができる範囲内で含まれる。
【０００４】
スエード様の外観を有する高品質人工皮革を製造するために本願出願人によって使用される方法は、当該分野で知られており、以下に概説することができる工程を指す。
【０００５】
１．「海島」型の二成分繊維を紡糸する。ここで、「島」成分は、ポリエステルおよび／またはポリアミドからなり、「海」成分は、島成分と不混和性であり、有機型または無機型の適切な溶媒に溶解させることができるポリマーからなる。海成分の溶解後に得られるマイクロファイバーは、典型的には、０．５ｄｔｅｘより小さな値を有する。
【０００６】
２．工程１で得られるマイクロファイバーと互いに相互作用することが可能な機械的なニードルパンチ工程によって、十分に画定された密度と単位重量値によって特徴付けられるフェルトを調整する。
【０００７】
３．フェルトに、「海」成分を除去する次の工程の間、「島」を保持することが可能なバインダーを含浸させる。このバインダーは、「海」を除去するために使用される溶媒に浸すことが可能な程度までフェルトを十分に強化する機能も有しており、２種類の異なる種類を有していてもよい。第１の種類は、典型的には、本方法の後の工程で除去されることを意図した水溶性ポリマーに基づき、一般的に、ポリビニルアルコールに基づく。第２の種類は、典型的には、本方法の後の工程の後でさえ、最終的な複合材料に部分的または完全に残る不溶性ポリマーに基づき、一般的に、ポリウレタンに基づく。
【０００８】
４．「海」成分を適切な有機溶媒（通常はトリクロロエチレン）または無機溶媒（酸性、塩基性の水溶液、または単純に熱水）に溶解し、微細繊維材料を得る。
【０００９】
５．前記微細繊維材料に、ポリウレタン（ＰＵ）の有機溶媒（ジメチルホルムアミド、ＤＭＦ）溶液を含浸させる。または、この含浸は、ポリウレタンのエマルションまたは水性分散物を用いて行うことができる。
【００１０】
６．工程３で使用されるバインダーを除去する（バインダーがポリウレタンではない場合）。
【００１１】
７．表面に対して平行に長手方向に切断することによって、二成分積層体（「島」成分＋ＰＵ）を２つの等しい部分に分ける。
【００１２】
８．接着紙を用いた適切な処理によって、生成物の表面をバフ仕上げし、表面に特徴的なスエード様の外観を与える。
【００１３】
９．生成物を最終染色する。
【００１４】
人工スエード様皮革の適用範囲を広げるために使用されることが多い手段の１つは、これらの皮革と、より大きな機械強度および／または成形性に関連する異なる特徴を必要とする用途に材料を適合するようにすることが可能な様々な種類の支持材との組み合わせに頼ることである。
【００１５】
微細繊維基材と異なる支持材とを合わせるための最も単純で最も広く用いられている方法は、染色工程の後に、微細繊維基材と繊維支持剤とを適切な接着材で連結することである。染色は、典型的には、種々の支持材との連結より前に行われる。スエード様の種類の人工皮革を染色するために用いられる厳しい処理条件に耐えることができ、同時に、生成物の十分な柔軟性を保存することが可能な接着剤を特定することが困難だからである。
【００１６】
この制限が存在する結果、布地支持材と連結し、同じ染色工程で両側が染色されており、そのため、２つの表面の外観が、程度の差はあれど、顕著な類似性を有することを特徴とする、最終的な複合生成物を得ることは不可能である。
【００１７】
これらの差は、スエード様の表面の構造とは顕著に異なる構造を有する材料を支持材として一般的に使用することにも起因する。実際に、異なる用途に必要な物理機械特徴を生成物に与えるために、支持材は、通常、不織構造を有する微細繊維表面とは非常に異なる視覚的外観を有する様々な種類の繊維構造である。
【００１８】
例えば、スエード様人工皮革（自動車分野およびインテリア家具のための種々の被覆用途に使用される材料）を染色する工程の後に、同じスエード様人工皮革と、様々な種類の繊維構造とを連結することによって得られる多層複合材料は、以下の特許に開示されている。
【００１９】
英国特許第２２３５６５２号および英国特許第２２３５６５１号は、ポリエステル型またはポリアミド型の接着剤によって、綿、ポリエステル、ナイロン、ビスコースまたはこれらのブレンドから作られる布地の層に熱連結することによって連結した微細繊維不織布の層で構成される多層材料を公知にしている。複合材料を構成する２層は、連結前に別個に染色される。多層複合材料は、重量が４３５ｇ／ｍ２であり、縦方向／横方向の伸長度が２．８％および３．３％である（実施例１）か、または重量が３９８ｇ／ｍ２であり（実施例２）、縦方向／横方向の伸長度が１９％および２６％である。複合材料は、アームチェア、ソファ、自動車用シートおよび同様のアイテムを被覆するために使用される。
【００２０】
米国特許第５，２７７，９６９号は、ポリエステル型またはポリアミド型の接着剤によって、綿／ポリエステル混合繊維またはナイロン繊維またはポリエステル繊維の布地に連結した微細繊維不織布の層からなる多層複合材料を公知にしている（実施例ＩＶ、ＶＩおよびＶＩＩ）。複合材料の重量は、３６０ｇ／ｍ２〜４１０ｇ／ｍ２の範囲であり、伸長度％（ＡＳＴＭ  Ｄ  １６８２）は、１５〜５５の範囲である。複合材料は、自動車用シートを被覆するために用いられる。
【００２１】
欧州特許第０７４４４８９号は、剛性物品を熱成形する工程の間、この剛性物品のライニングとして適用するように特定的に設計された多層複合材料について言及する。剛性物品は、装飾するための家具の部品または自動車の内装のための構成要素である。多層複合材料は、熱を加えることによって微細繊維不織布に連結したポリマーフィルム（ポリエーテル、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレンおよびポリアミド）からなる。連結温度は、８０〜１５０℃の範囲内であり、ポリマーフィルムの軟化温度に対応する。したがって、連結は、接着剤を用いて行うものではないが、軟化したポリマーフィルムが微細繊維不織布に接着する能力を活用することによって行われる。熱成形工程は、熱可塑性材料を１４０〜２５０℃の温度に加熱することによって行われ、多層複合材料を、軟化した熱可塑性材料に適用し、次いで、得られた構造を、所望の形状の物体が得られるように熱成形する。
【００２２】
同様の様式で、欧州特許第０７８６３３３号は、射出成形によって作られる、インテリア装飾のため、自動車の内装のための物体のカバーとして使用される多層複合材料を開示する。複合材料は、ポリエステル型またはポリアミド型の接着剤によって微細繊維不織布に連結したコポリエステルフィルムからなる。複合材料は、所望な形状の型に適用され、微細繊維不織布の層が、型に面している。コポリエステルの層は、物体を成形するために型に射出されるポリマー材料に対して不浸透性である。
【００２３】
微細繊維副層と使用される種々の支持材とを効率的に合わせるために既に利用されており、さらに、上述の臨界点に耐えることを可能にする別の方法は、本明細書で上に引用した接着剤に頼ることなく、染色工程の「上流」の処理工程で種々の層を「結合する」ことからなる。この種の具体的な技術は、米国特許第４，３６８，２２７号および第５，１１２，４２１号から判明する。これら両方の特許は、微細繊維不織布と、従来の布地または織り地との組み合わせからなる、「多層」構造の使用を含む。これらの特許では、複合材料の種々の層の結合は、これらの層を構成する繊維が絡み合うことによって確実にされ、この絡み合いは、適切なニードルパンチ技術によって得られる。
【００２４】
米国特許第４，３６８，２２７号によって提案される解決策の限界は、主に、ウォータージェットニードルパンチによって絡み合う非常に短い繊維の使用に起因して、大量のポリウレタンバインダーを使用する必要があることが原因である。実際に、ウォータージェットニードルパンチ工程は、後の含浸工程において、少量のポリウレタンバインダーの使用を可能にするような絡み合いの程度を確保することができない。
【００２５】
これより長い繊維（２０ｍｍを超える）を使用し、そのため、これらの繊維を保持するために必要なバインダーの量が少ない米国特許第５，１１２，４２１号の欠点の１つは、強化層を構成する布地を製造するために高度に絡み合った糸を使用する必要があることからなる。この提案された解決策は、単一層（微細繊維層と、微細繊維層ではない層）の重なり合いと、適切な厚さおよび密度値を特徴とする中間体生成物の製造につながる、その後のニードルパンチ手順の性能を含むからである。
【００２６】
したがって、高度に絡み合った糸を使用する目的は、これらの複合材料が、構造的に過剰に弱くなることを防ぐためであるが、一方、最終生成物の外観にも影響がある。実際に、必要とされる高いニードルパンチ密度は、従来のデニール値を有する顕著な数の繊維「束」から微細繊維表面（すなわち、最終生成物の「露出した」表面）にするような密度であり、これらの「束」は、高品質人工スエード様皮革に典型的な外観の均一性を損なう。
【００２７】
同様の解決策が、欧州特許第１７６０１８９号で提案されており、ポリウレタンを含浸する前、かつ染色工程の前に、微細繊維半仕上げ生成物が（コポリアミド系接着剤によって）布地に連結する複合材料を開示する。最終的な複合材料は、２つの別個の層を有し、その間に、繊維の相互浸透はないが、これらの層は、ポリウレタンによる両方の層の含浸によって一緒に保持される。この複合材料は、自動車のパッド付き備え付け構成要素を被覆するために（例えば、自動車内のシートを被覆するために）使用することができる。
【００２８】
米国特許第４，３６８，２２７号および第５，１１２，４２１号、欧州特許第１７６０１８９号に記載される多層が、以前の複合材料の欠点（すなわち、同じ染色工程で両側が染色されており、そのため、２つの表面の外観が、程度の差はあれど、顕著な類似性を有することを特徴とする、最終的な複合材料を得ることができないこと）を解決することができるという事実にもかかわらず、これらの多層は、自動車用構成要素を被覆する具体的な用途にとって十分な機械性能を与えず、より大きな男性と成形性を特徴とする多層が必要である。
【００２９】
したがって、例えば、高レベルの弾性と材料耐性を必要とする用途であり、剛性支持材に適用する間に材料が受ける高い応力条件が与えられる、自動車の内部のヘッドライナーを被覆するのに使用可能な新しい微細繊維複合材料が依然として強く必要である。
【発明の概要】
【００３０】
本発明は、スエード様の種類の人工皮革を染色するために用いられる厳しい処理条件に耐えることができる接着剤の使用によって、ポリエチレンテレフタラート繊維から作られる布地（好ましくは編まれている）の層に連結する微細繊維不織布の層を含む多層複合材料を製造するための方法に関する。
【００３１】
本発明の方法は、多層調製の下流にある染色工程の性能によって特徴付けられる。このことは、スエード様皮革を染色するための方法の染色条件に耐えることができる接着剤の使用に起因して可能である。この様式で、最終的な多層は、両方の表面で均一な色と外観を有する。さらに、ポリエステル繊維（ポリエチレンテレフタラート）から作られる特定の布地との連結によって、多層に、英国特許第２２３５６５２号、英国特許第２２３５６５１号、欧州特許第０７４４４８９号および欧州特許第０７８６３３３号の多層（連結する前に染色される）を用いて得ることができる特徴よりも優れ、染色工程の前に連結する米国特許第４，３６８，２２７号、米国特許第５，１１２，４２１号および欧州特許第１７６０１８９号の多層を用いて得ることができる特徴よりも優れた弾性、柔軟性および成形性といった特徴を与える。
【００３２】
破断時の伸長度および成形性という観点で優れた特徴に起因して、本発明の微細繊維多層材料は、例えば、類いまれなる破断時の強度、伸長度、および被覆の特定の変形度を必要とする、車両のルーフの内側（ヘッドライナー）を被覆し、インテリア装飾分野および自動車分野において他の構成要素を被覆することを含め、特定の用途に使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の多層複合材料で被覆された自動車用ヘッドライナーを示す図。
【図２】本発明の多層複合材料で被覆された自動車用ヘッドライナーを示す図。
【図３】本発明の多層複合材料で被覆された自動車用ヘッドライナーを示す図。
【図４】本発明の多層複合材料で被覆された自動車用ヘッドライナーを示す図。
【図５】本発明の多層複合材料で被覆された自動車用ヘッドライナーを示す図。特に、ヘッドライナーのトリミングポイントに関し、図１〜４に示す物体の詳細を示す。
【図６】本発明の多層複合材料で被覆された自動車用ヘッドライナーを示す図。特に、ヘッドライナーのトリミングポイントに関し、図１〜４に示す物体の詳細を示す。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
本発明は、微細繊維多層複合材料を調製するための手順であって、
（１）ポリウレタンマトリックスに分散した１種類以上のポリマーのマイクロファイバーから作られる不織微細繊維半仕上げ生成物（半仕上げ生成物ＩＥ）を実現し、
（２）前記半仕上げ生成物を、縦方向に２層に切断し、
（３）マイクロファイバーを抽出し、けばを生成するように、片側（Ｎ側）で少なくとも１つの層をバフ仕上げし、それによって、半仕上げ原生成物を得、
（４）少なくとも１つの半仕上げ原生成物を、その表面に対して平行に縦方向に再び１回切断し、バフ仕上げされた側（Ｎ側）と、廃棄層（バフ仕上げされていない側（Ｓ側）を含む）とを含む不織中間生成物を製造し、
（５）不織中間生成物と布地との間を架橋可能な熱可塑性ポリウレタン接着剤の適用によって、不織中間生成物（Ｎ側と反対側）を、ポリエチレンテレフタラート繊維から作られる布地に連結し、
（６）多層複合材料に、いわゆる、「ジェットマシン」中、１１０〜１４０℃の範囲の温度で、ｐＨ４〜５の緩衝化水性浴中、分散染料を用いた吸尽染色方法を行う、手順に関する。
【００３５】
工程（１）の微細繊維半仕上げ生成物は、当該分野で知られている手順によって調製され、例えば、以下に報告される概要に従って調製される。
【００３６】
ａ．「海島」型の二成分繊維のニードルパンチによってフェルトを調製し、
ｂ．前記フェルトに、少なくとも８８％の鹸化度を有するポリビニルアルコール（ＰＶＡ）水溶液を加熱含浸させるか、または前記フェルトに水を加熱含浸させ、次いで、ポリウレタン（ＰＵ）を冷温含浸させ、
ｃ．工程ｂの中間生成物から、二成分繊維の海成分を除去し、
ｄ．微細繊維中間生成物にＰＵを含浸させ、
ｅ．凝集によって、前記微細繊維中間生成物にＰＵを固定し、場合により工程ｂで加えられたＰＶＡを除去する。
【００３７】
特に、工程ａによるフェルトの調製は、「海島」型の二成分繊維のニードルパンチによって行われる。これは、従来技術によって行うことができ、２種類の純粋なポリマーまたは２種類のポリマー混合物を、２種類のポリマー成分の片方（「海」）が、種々の「島」を形成する種々のポリマーフィラメントによって構成される他の成分を完全に包み込むように、紡糸口金に供給することを含む。この観点で、島成分は、修飾ポリエステル、カチオン性ポリエステル、ナイロンまたは他の種類のポリアミド、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリトリメチレンテレフタラート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタラート（ＰＢＴ）、ポリヒドロキシアルカノエート（ＰＨＡ）、ポリエチレンフラノエート（ＰＥＦ）およびポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）から選択することができ、後者が特に好ましい。上に列挙したポリマーは、再生可能資源（化石由来の現行の原材料を完全にまたは部分的に補充するもの）から得られる原材料から出発して製造することができ、またはポリマーは、発酵工程によって、または微生物を用いて製造することができる。第１の場合に含まれるポリマーの例は、ＰＴＴ、ＰＥＦ、ＰＥＴ、ＰＬＡおよびＰＥである。第２の場合に含まれるポリマーの例は、ＰＨＡである。
【００３８】
しかし、海成分の一例は、紡糸可能なポリマーによって表され、好ましくは、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ＰＶＡを含有するポリスチレンコポリマー（ｃｏ−ＰＶＡ−ＰＳ）、ＰＶＡを含有するコポリエステル（ｃｏ−ＰＶＡ−ＰＥＳ）および５−スルホイソフタル酸またはそのナトリウム塩を含有するコポリエステル（ｃｏ−ＰＥＳ）から選択され、後者が特に好ましい。
【００３９】
上に列挙したポリマーも、再生可能資源から得られる原材料から出発して製造することができ、またはポリマーは、発酵工程によって、または微生物を用いて製造することができる。海成分と島成分を両方とも混合物で使用してもよく、添加される構成要素は、島成分については、通常、耐光性を高めるために使用される無機顔料から選択され（例えば、２重量％までの割合のカーボンブラック顔料）、海成分については、引き抜き工程中および中間フェルト生成物の製造中に鞘の破壊を容易にする非相溶性ポリマーである。
【００４０】
ある特に好ましい実施形態では、工程ａによるフェルトは、場合により島成分に無機顔料が添加され、海成分には非相溶性ポリマーが添加され、混合したＰＥＴとＣｏ−ＰＥＳで構成される二成分繊維のニードルパンチによって得られる。
【００４１】
二成分繊維中の海成分に対する島成分の比率は、紡糸口金によってすばやく効率的に二成分を紡糸することができるような比率である。この島／海比率は、好ましくは、２０／８０〜８０／２０の範囲内、より好ましくは、５０／５０〜８０／２０の範囲内である。ニードルパンチ方法の前に、二成分繊維は、通常、従来技術の既知の方法によって処理され、このようにして得られる繊維の繊維数を減らすことに加え、潤滑剤中の段階と、引き抜き方向における高分子の配向と物理機械特性を向上させるような引き抜きとを含む。繊維の繊維数を減らすという特徴は、特に高品質の生成物を製造するために必要である。本発明の好ましい実施形態では、引き抜く前に、繊維は、６．５〜１９．４ｄｔｅｘの範囲、好ましくは、９．２〜１７ｄｔｅｘの範囲の値を有する。さらに、引き抜きは、２〜５の範囲、好ましくは、２．１〜３．９の範囲の一般的に様々な比率で行われる。工程ａの終了時に、厚さが好ましくは２〜４ｍｍの範囲のフェルトが得られ、見掛け密度は０．１〜０．５ｇ／ｃｍ３の範囲、より好ましくは０．１５〜０．３ｇ／ｃｍ３の範囲である。有利なことに、この密度および厚さの値は、本方法の条件で良好な手触り、柔軟性、外観および機械強度を与える最終的な不織精製物を得るために最適であることがわかっている。
【００４２】
次いで、工程ａの後に得られるフェルトを、本方法の工程ｂによって含浸させる。実際に、フェルトに含浸させる工程は、フェルトと、乾燥させ、ＰＶＡの熱い水溶液との接触によって行うことができ、乾燥させ、高温で、または適切な添加剤を用いて処理されると、海成分の除去条件下でほんのわずか可能性になるという特徴を有する。または、工程ｂは、熱水収縮と、その後の水性媒体中のＰＵを用いた冷温含浸によって行うことができる。この後者の場合に、熱水収縮の後、フェルトは、好ましくは、乾燥段階が行われ、その後、水性媒体中のＰＵを用いた冷温含浸が行われる。特に明記されない限り、「熱水収縮」は、少なくとも５０℃、好ましくは６０〜９９℃の範囲の温度で水に浸す工程として意図される。しかし、「冷温含浸」は、５０℃を超えない、より好ましくは１５〜４０℃の範囲の含浸温度を示すことを意図している。両方の場合に、含浸は、従来技術の既知の技術によって実現することができ、例えば、浸し、絞りロールによる計測を含む。フェルトに対する水またはＰＶＡ溶液の加熱含浸は、紡糸、引き抜き、フェルト化工程で蓄積する張力の解放に起因して、同様に中間生成物の寸法安定かを達成するように、少なくとも５０℃、好ましくは６０〜９９℃の範囲の温度で行われる。寸法安定化によっても、一般的に、密度の増加が起こり、得られる最終生成物の審美的特徴の向上が得られる。
【００４３】
特に、工程ｂで利用されるＰＶＡは、水または水性溶媒に可溶性であるという特徴があり、溶解条件で、二成分繊維の「海」成分の溶解度より顕著に低い。この目的で、本発明の方法は、高い鹸化度（すなわち、少なくとも８８％、さらにより好ましくは９７％を超える）でのＰＶＡの使用を含む。この鹸化度によって、ＰＶＡを水性媒体中で不溶性にすることが可能になり、この不溶性が、本明細書で以下に記載する本方法の工程ｅの後に水への溶解を損なうことなく、その後の海成分の除去のための処理に耐える。有利なことに、上述の鹸化度を有するＰＶＡの使用によって、潜在的に健康にとって有害な架橋剤（例えば、ホウ酸またはバナジウム化合物またはジルコニウム化合物）を使用することなく、工程ｂの実現が可能になる。
【００４４】
ＰＶＡの溶解度も、含浸工程ｂの後に、高温熱処理によって調節することができる。この観点で、ＰＶＡを含浸させたフェルトは、約１５０℃〜約２５０℃の範囲の温度で、例えば、オーブン、空気ジェットまたは赤外線照射の使用によって乾燥させた後に典型的には、利用される温度、必要な溶解耐性度、鹸化度に依存して、１分未満から約１５分間まで変動してもよい期間、処理される。
【００４５】
工程ｂが、フェルトに対するＰＵの含浸によって行われる場合、ＰＵは、好ましくは、例えば、エマルションまたは水性分散物の形態で、水性媒体中のポリウレタンの配合物から選択される。このようにして混合されるポリウレタンは、酸を含む溶液中、電解質を含む水溶液中、加熱空気凝集によって、高周波、マイクロ波および蒸気凝集によって、固定することができる。知られているように、ＰＵは、ウレタン結合（すなわち、−ＮＨ−（ＣＯ）−Ｏ−）のみで構成されるか、またはウレタン結合と尿素結合（すなわち、−ＮＨ−（ＣＯ）−ＮＨ−）の混合物で構成されるポリマー鎖を有するポリマーであり、ポリオールとジイソシアネートとの反応によって調製される。本発明において、ＰＵは、好ましくは、脂肪族または芳香族のジイソシアネートと、平均分子量が５００〜５０００Ｄａであるポリオールとの反応によって得られ、ポリオールは、さらにより好ましくは、ポリエーテル、ポリエステル、ポリカーボネート、およびポリエステル−ポリカーボネートブレンドから選択される。
【００４６】
一実施形態では、工程ｂは、さらなる添加剤存在下で行うことができ、さらなる添加剤としては、例えば、増粘剤、界面活性剤、一般的に粘度調整剤、アルカリ金属塩またはアルカリ土類金属塩、例えば、ＣａＣｌ２など、およびシリコーン誘導体が挙げられる。含浸工程終了時に、ＰＶＡまたはＰＵを含浸させたフェルトは、通常、ＰＶＡまたはＰＵを熱固定する工程（硬化）が行われ、この工程は、少なくとも９０℃、好ましくは１５０〜２５０℃の範囲、さらにより好ましくは１８０〜２２０℃の範囲の温度での熱処理によって行われる。上述の処理は、従来技術の既知の方法にしたがって、オーブンを用いて行うことができる。この様式で、ＰＶＡまたはＰＵをフェルトに安定的に固定することができ、それによって、材料中のＰＶＡまたはＰＵの含有量を実質的に変えることなく、「海」成分を除去する次の工程を行うことができる。
【００４７】
この観点で、「海」成分を除去する工程ｃは、工程ｂで既に得られたようなＰＶＡまたはＰＵを含浸させたフェルトと、アルカリ金属またはアルカリ土類金属の水酸化物（好ましくはＮａＯＨ）の塩基性水溶液とを接触させることによって行われる。上述の接触は、好ましくは、ＰＶＡまたはＰＵを含浸させたフェルトを、選択した塩基性水溶液に浸す（洗浄する）ことによって行われ、また、「島」成分の部分的な望ましくない溶解を引き起こす可能性があるサンプルについて、塩基性溶液の可能な残渣を確実に除去するために、その後に水で繰り返し洗浄してもよい。好ましくは、この溶液のｐＨレベルは、少なくとも８、好ましくは、１０〜１４の範囲内である。一実施形態では、塩基性溶液の濃度は、１〜４８％、好ましくは５〜１５％の範囲である。工程ｃによる「海」成分の除去は、この成分の選択的な溶解を最適化するように選択される温度と時間で行われ、「島」成分のマイクロファイバーの分解を避けつつ、適用される少なくとも可能な量のＰＶＡまたはＰＵを溶解させる。より効率的な除去と、より短い時間を達成するために、塩基性溶液の温度は、含浸工程ｂがＰＵを用いて行われる場合、好ましくは、少なくとも４０℃、より好ましくは少なくとも６０℃、さらにより好ましくは、６５〜９０℃の範囲内である。工程ｂがＰＶＡを用いて行われる場合、除去工程中の温度は、好ましくは、８０℃より低い。
【００４８】
次いで、「海」成分を欠いた微細繊維中間生成物に、ＰＵを含浸させる工程ｄを行う。特に、ＰＵは、水性媒体（例えば、エマルションまたは水性分散物）中に存在してもよく、または有機溶媒（例えば、極性有機溶媒を用いた溶液）中に存在する場合もある。含浸溶液の濃度は、好ましくは、１０〜４０％、より好ましくは、１５〜３０％の範囲である。３０％より大きな濃度にすると、特に粘性となり、含浸するのが困難になる（特に溶媒系ポリウレタンの場合）ことがわかるだろう。一方、１０％より低い濃度にすると、経時的にＰＵ分散物の安定性が悪くなり、染色工程中に中間生成物の耐性を損なう点まで、凝集したポリウレタンの構造と、ポリウレタンとマイクロファイバーとの間の接着の種類が顕著に変わる場合がある。本発明の方法の工程ｂと同様の様式で、工程ｄによるＰＵの含浸は、典型的には、浸し、絞りロールによる計測によって、または従来技術の既知の技術によって行われる（例えば、圧力波）。
【００４９】
好ましくは、微細繊維中間生成物は、浸し、絞りロールによる計測によって、ＰＵが含浸される。
【００５０】
水性媒体中でＰＵを含浸させる場合、いわゆる自己乳化ポリウレタンポリマーを用いて、および／または適切な外部乳化剤（例えば、イオン性および非イオン性の界面活性剤）を加えることによって、簡便に行うことができる。好ましくは、乳化剤は、ＰＵに対して０．５〜１０％の範囲の濃度で使用される。所望の機械特徴と、溶媒に対する所望な耐性を得るという目的で、工程ｄにおいて、含浸は、架橋剤存在下で行うことができ、架橋剤は、好ましくは、約１００℃〜２００℃の範囲、好ましくは約１１０℃〜１６０℃の範囲の温度で、ＰＵの乾燥段階中に活性化させることができる。上述の架橋剤は、好ましくは、０．５〜１０％の範囲の量で利用され、メラミン、アジリジン、エポキシド、ジルコニウム化合物、イソシアネート誘導体から選択されてもよく、または好ましくは、カルボジイミドおよび低い脱ブロック化温度を有するブロック化イソシアネートから選択されてもよい。さらに、ＰＵの含浸は、さらなる例えば、増粘剤、界面活性剤、粘度調整剤、不安定化剤、アルカリ金属塩またはアルカリ土類金属塩およびシリコーン誘導体、発泡剤、単糖類、ポリウレタンと相溶性かつ混和性であり、水に可溶性のポリマーを含む、添加剤存在下で行うことができ、好ましくは、ＰＵに対して０〜１０％の範囲、より好ましくは０〜５％の範囲の添加剤存在下で行うことができる。ＣａＣｌ２は、アルカリ性塩の一例であり、分散物本体中にみられるか、または外側にみられるか、または凝集溶液に溶解しているかによらず（２０〜９０℃の範囲の凝集Ｔ）、温度上昇に伴うポリウレタンの分散の不安定化を容易にするために使用される（熱凝集が可能なＰＵ）。
【００５１】
工程ｄが有機媒体中で行われる場合、ＰＵは、一般的に、極性有機溶媒、好ましくは、ジメチルアセトアミド（ＤＭＡＣ）およびジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）から選択される極性有機溶媒に溶解され、後者が特に好ましい。さらに、含浸が有機媒体中で行われる場合、その後の固定工程ｅは、水中または水／溶媒混合物中の凝集によって行われる。特に、有機溶液中のＰＵを含浸させた微細繊維中間生成物の凝集は、一般的に、水浴中、場合によりＤＭＦ存在下で、好ましくはＤＭＦ／Ｈ２Ｏの比率が重量基準で０／１００〜５０／５０までの比率で、微細繊維中間生成物を浸すことによって行われる。凝集温度は、凝集水浴中に存在し得るＤＭＦの量に依存して、２０〜５０℃、好ましくは２５〜４０℃の範囲である。ポリウレタンに対するマイクロファイバーの接着を向上させるために、ポリウレタンの有機溶媒溶液に湿潤剤を加えることが必要な場合があり、または工程ｃで得られた中間生成物を、上述の有機溶媒中のポリウレタンの含浸を進める前に、マイクロファイバーの表面電荷を中和するための１つ以上の湿潤薬剤で処理することが必要な場合がある。この観点で、利用可能な湿潤薬剤は、石鹸、アルカリ金属塩またはアルカリ土類金属塩、またはこの目的で当該技術分野で一般的に使用される化合物、および当該分野の当業者に知られている化合物から選択されてもよい。
【００５２】
含浸工程ｄの後、微細繊維中間生成物に、ＰＵを固定する工程ｅを行う。その前の工程ｄが水性媒体中で行われた場合、固定工程は、電解質水溶液中の加熱空気凝集、熱水凝集、高周波凝集、マイクロ波凝集、蒸気凝集によって、または酸凝集によって行うことができる。凝集は、好ましくは、空気、熱水または高周波凝集によって行われる。溶解した電解質を含有する水溶液中の凝集の場合、ポリウレタンの凝集は、低温（すなわち、５０℃以下の温度）で達成することができ、かなりのエネルギー節約となる。しかし、高周波または熱水凝集の場合、含浸した中間生成物の完全な乾燥に必ずしも達することなく、ＰＵの熱的な固定を達成することができ、熱凝集が可能な水中に分散したポリウレタンの種類とこの処理を組み合わせると、エネルギーおよび初期投資費用という観点でかなりの節約となる。
【００５３】
熱水凝集の場合、工程ｄの後に得られる材料は、加熱時間中にポリウレタンの移動のよりよい制御を与えるために、約５０℃〜約２００℃の範囲、好ましくは約６０℃〜約１６０℃の範囲の温度で空気と接触するように設定される。加熱時間の持続時間は、例えば、利用されるポリウレタンの種類に基づいて変わってもよく、熱凝集が可能なポリウレタンを使用する場合には、含浸した中間生成物の加熱時間を制限することが可能であり、それによって、完全な乾燥を避け、存在する水の蒸発に必要なエネルギー量を節約する。好ましくは、ＰＵは、オーブン中、好ましくは、ピンオーブン中、６０℃から１６０℃までの範囲の上昇した温度で、微細繊維中間生成物上で凝集する。上述の温度勾配は、ＰＵを懸濁したままに保持する界面活性剤を破壊するのに十分な熱を受ける前に、水がすばやく蒸発しすぎて、分散物の固体部分が表面に対して運ばれるのを防ぐ。本明細書に記載される加熱空気凝集は、有利には、最適な耐性および耐久性を与える最終生成物を得ることができる。さらに、加熱空気凝集を用いると、ＰＵは、透明になる傾向があり、しみ形成現象が起こりにくくなる。「しみ形成（ｓｐｅｃｋｉｎｇ）」は、染色したマイクロファイバーと、染色されていないか、またはマイクロファイバーとは異なる色を有するポリウレタンマトリックスとの間の強い色の対比によって生じる、最終生成物中の視覚効果として意図されている。
【００５４】
しかし、熱水凝集の場合、工程ｄの後に得られる含浸した材料は、好ましくは浸すことによって、約２０℃〜１００℃の範囲、好ましくは、約４０℃〜９０℃の範囲の温度で水と接触するように設定される。水は、一般的に、脱イオン水または軟水からなり、ＰＵの分散を不安定化し、ＰＵが凝集を始める温度（「曇点」という用語によっても定義される）を下げることが可能な特定量の薬剤も含んでいてもよい。
【００５５】
不安定化剤の一例は、ハロゲン化カルシウム、好ましくはＣａＣｌ２からなる。選択される薬剤は、０．０１重量％〜５重量％の範囲、より好ましくは０．１％〜１％の範囲の量で利用することができる。熱水凝集は、最終生成物の改良された柔軟性が望ましい場合には、特に便利である。
【００５６】
さらに、本発明の好ましい実施形態では、凝集方法中のポリウレタンの移動を最小限にするために、および／または凝集タンク中のポリウレタンの消失を最小限にするために、ＰＵを含有する調製物の粘度を上げることができる増粘剤も、その調製物に添加される。増粘剤は、好ましくは、会合型の増粘剤であり、すなわち、ミセルの形態で水性分散物中に既に存在するＰＵと会合することが可能であり、そのため、ミセルが互いに凝集する、より複雑な分散構造を生成する増粘剤である。これらの会合系の機能は、当該技術分野の当業者に十分に知られている。
【００５７】
高周波凝集の場合、本発明の方法の工程ｄで得られる含浸した材料に、例えば、平行、斜め、または垂直の磁界を有する高周波オーブンを使用し、これに０．１ｋＶ〜１０ｋＶの範囲の電圧が電極間に加えられることによって、好ましくは、電極間の電圧が０．１ｋＶ〜６ｋＶの範囲である斜めまたは平行な磁場を有するオーブン、さらにより好ましくは、電極間の電圧が０．３ｋＶ〜５ｋＶの範囲である平行な磁場を有するオーブンを用いることによって、高周波照射による処理を行う。有利なことに、高周波凝集によって、材料を完全に乾燥した状態にする必要がなく、それによって、凝集が起こるまでに中間生成物の乾燥中に材料表面に向かってポリウレタンが移動するのを含む現象を制限しつつ、非常に短期間で（数分の単位であっても）ＰＵの固定を達成することが可能である。実際に、材料が、高周波オーブンを出たときに残留水分を示す場合であっても、ＰＵの完全な凝集は起こっており、それにより、最終生成物の定性的に良好な外観に加え、エネルギーと時間の両方を節約するという観点でかなりの利点が得られる。
【００５８】
工程ｂにおいて、ＰＶＡが結合剤として使用された場合、ＰＵが固定された後に、中間生成物を、バインダーを除去するために熱水で洗浄する。
【００５９】
工程ｅの後、半仕上げ生成物を乾燥させ、その結果、半仕上げ生成物ＩＥを得る。
【００６０】
次いで、半仕上げ生成物ＩＥを、中央で縦方向に切断し、２つの微細繊維層、好ましくは同じ厚さを有する２つの微細繊維層とする（工程２）。
【００６１】
切断によって得られる少なくとも１つの微細繊維層は、マイクロファイバーを抽出し、けばを生成するように、片側（Ｎ側と定義される）でバフ仕上げされ、それによって、少なくとも１つの微細繊維半仕上げ原生成物を得る（工程３）。この微細繊維半仕上げ原生成物は、好ましくは、厚さが０．５〜１ｍｍ、好ましくは０．６〜０．９ｍｍの範囲である。
【００６２】
微細繊維半仕上げ原生成物を、その表面に対して平行な方向に縦方向に再び切断し、不織中間生成物（原生成物のＮ側を含有する）と、廃棄層（原生成物のバフ仕上げされていない側（Ｓ側）を含有する）とを製造する（工程４）。
【００６３】
不織中間生成物と布地との間を架橋可能な熱可塑性ポリウレタン接着剤の適用によって、不織中間生成物を、ポリエチレンテレフタラート繊維から作られる布地に（Ｎ側と反対側で）連結する（工程５）。
【００６４】
架橋可能な熱可塑性ポリウレタン接着剤は、室温より高い温度で架橋する接着剤である。
【００６５】
加熱した後、連結した材料を、架橋反応の完結を可能にするように、３０〜８０時間の範囲の時間、休ませたままにする。
【００６６】
この連結技術は、「ホットメルト」技術と呼ばれる。
【００６７】
連結に使用される布地の層は、好ましくは、ポリエチレンテレフタラート繊維から作られる布地である。この布地は、好ましくは、編み地、好ましくは、丸編布地である。別の実施形態では、布地は、伝線に強い布地である。布地の重量は、好ましくは、５０〜１５０ｇ／ｍ２、好ましくは６０〜１２０ｇ／ｍ２である。布地は、好ましくは、５０Ｎ縦方向／横方向での伸長度（ＵＮＩ−ＥＮ  ＩＳＯ  １３９３４／１）が縦方向に２５％〜９５％、横方向に３０％〜１５０％である。布地は、破断荷重（ＵＮＩ−ＥＮ  ＩＳＯ  １３９３４／１）が縦方向に３００Ｎ〜１２００Ｎ、横方向に４００Ｎから破断なしである。
【００６８】
布地は、引裂強度（ＥＮ  ＩＳＯ  １３９３７−１）が縦方向に８Ｎ〜５０Ｎ、横方向に９Ｎ〜４０Ｎである。
【００６９】
連結した材料に、「ジェットマシン」中、１１０〜１４０℃の範囲の温度で、ｐＨ４〜５の緩衝化水性浴中、分散染料を用いた染色方法を行い、これにより、２つの外側表面の色が非常によく似ていることを特徴とする複合材料を得る（工程６）。
【００７０】
染色工程は、好ましくは、その後に還元洗浄工程が行われ、還元洗浄工程は、材料に存在する過剰な染料を除去する目的で、次亜硫酸ナトリウムを用いて行われる。
【００７１】
好ましい実施形態では、染料を乾燥させた後、連結した材料は、更に、８０〜１３０℃の範囲の温度で熱固定工程をさらに受けてもよい（工程７）。
【００７２】
多層複合材料は、単位重量（ＵＮＩ  ＥＮ  ２９０７３−１）が２００〜３００ｇ／ｍ２、好ましくは２１０〜２８０ｇ／ｍ２である。多層複合材料は、厚さ（ＥＮ  ＩＳＯ  ５０８４）が０．６〜１．０ｍｍである。
【００７３】
多層複合材料は、破断時の伸長度（ＵＮＩ−ＥＮ  ＩＳＯ  １３９３４／１）が縦方向に３５％〜９０％、横方向に５０％〜１７０％であることを特徴とする。
【００７４】
多層複合材料は、破断時の荷重（ＥＮ  ＩＳＯ  １３９３４−１）が縦方向に３００〜８００Ｎ／５ｃｍ、好ましくは１００〜６００Ｎ／５ｃｍであることを特徴とする。
【００７５】
多層複合材料は、引裂強度（ＥＮ  ＩＳＯ  １３９３７−２）が縦方向に３０〜９０Ｎ、横方向に２０〜８０Ｎであることを特徴とする。
【００７６】
その優れた伸長特性に起因して、多層複合材料は、例えば、類いまれなる破断時の強度、伸長度、および被覆の特定の変形度を必要とする、車両のルーフの内側（ヘッドライナー）（例えば、自動車のヘッドライナー）を被覆し、インテリア装飾分野および自動車分野において他の構成要素を被覆することを含め、特定の用途に使用することができる。
【００７７】
自動車用構成要素を被覆することに関連する用途では（例えば、車両のヘッドライナー）、多層複合材料は、ポリマーフォーム（好ましくは、ポリウレタンフォームまたはポリエステル系ポリウレタンフォーム）に連結する。このフォームは、好ましくは、厚さが２〜８ｍｍに等しく、密度が２５〜７５Ｋｇ／ｍ３である。
【００７８】
多層複合材料とポリマーフォームの連結は、加熱積層（またはフレーム積層）方法によって行われる。ポリマーフォームは、熱源（例えば、火炎）の上を通過するときに部分的に溶融し、その後に、多層複合材料と共にカレンダー成型される。ポリマーフォームは、熱によって部分的に軟化し、接着性を示す。
【００７９】
このフレーム工程の代替として、接着剤を、ポリマーフォームと多層複合材料との間に挟んでもよい。
【００８０】
ポリマーフォームに連結する多層複合材料は、厚さ（ＳＡＥ  Ｊ８８２）が２〜８ｍｍである。
【００８１】
単位重量（ＳＡＥ  Ｊ８６０）は、３００〜４００ｇ／ｍ２である。
【００８２】
ポリマーフォームに連結する多層複合材料は、破断時の荷重（ＡＳＴＭ  Ｄ５０３４）が縦方向に３００〜８５０Ｎ、横方向に１００〜７００Ｎである。
【００８３】
ポリマーフォームに連結する多層複合材料は、破断時の伸長度（ＥＮ  ＩＳＯ  １３９３４−１）が縦方向に３５〜９０％、横方向に５０〜１５０％である。
【００８４】
ポリマーフォームに連結する多層複合材料は、ズボン形状の試験標本の引裂強度（ＥＮ  ＩＳＯ  １３９３７−２）が縦方向に３０〜９０Ｎ、横方向に２０〜８０Ｎである。
【００８５】
したがって、ポリマーフォームに連結する多層複合材料は、熱によって活性化する熱可塑性接着剤によって、被覆される物体（例えば、自動車のルーフの下側）に適用され、次いで、ステープリング機械によって、物体の外周に沿ってトリミングされてもよい。
【００８６】
被覆される物体に対する用途において、多層複合材料は、伸長に対する良好な耐性と、破断または裂けを引き起こすことなく、外周をトリミングする条件に対する良好な耐性を示す。さらに、非常に顕著な凹凸を有する物体を、中空および湾曲部で生じる破断または裂けを引き起こすことなく、本発明の多層複合材料を用いて被覆することができる。
【００８７】
例えば、図１〜６は、本発明の多層複合材料で被覆された自動車用ループの下側を示す。これらの図からわかるだろうが、多層複合材料によって、物体の中空、角部、湾曲部に沿って、しわまたは破断を引き起こすことなく、剛性の下側の形状に対して完全な接着を達成することができる。さらに、多層複合材料のトリミングが、破断または裂けを引き起こすことなく、最適に行われていることが図５および図６からわかるだろう。
【実施例】
【００８８】
表は、原材料を特定するために実施例で使用される略語についての説明を与える。
【００８９】
【表１】
2020506086.tif 000003
【００９０】
（実施例１）
ステープル二成分繊維を調製し、このステープル二成分繊維は、ＰＳマトリックス中のＰＥＴマイクロファイバー（０．１４〜０．１７ｄｔｅｘ）からなり、以下の特徴を有する。
【００９１】
１  デニール値：４．２ｄｔｅｘ
２  長さ：５１ｍｍ
３  カール：約４〜５／ｃｍ。
【００９２】
特に、繊維は、５７重量部のＰＥＴと、４３重量部のＰＳとからなる。断面図で観察すると、この繊維は、ＰＳマトリックス中で球状になった１６のＰＥＴマイクロファイバーが存在することがわかる。
【００９３】
機械的なニードルパンチによって、この二成分繊維を用いてフェルトを調製し、このフェルトは、０．１５０〜０．２００ｇ／ｃｍ３の範囲の密度と、５８０〜６３０ｇ／ｍ２の範囲の単位重量を有する。
【００９４】
ニードルパンチしたフェルトを、１２重量％のポリビニルアルコール水溶液に浸し、その後、乾燥させる。このようにして処理したニードルパンチしたフェルトを、その後、繊維のポリスチレンマトリックスが完全に溶解するまで、トリクロロエチレンに浸す。次いで、このようにして作成した不織布を乾燥させつつ進め、「半仕上げ生成物Ｄ」と呼ばれる中間体生成物を得る。
【００９５】
ＤＭＦ溶液の形態のポリウレタンエラストマーを別個に調製する。第１段階（前重合）において、ＰＨＣおよびＰＮＡ（両方とも分子量が２，０００）を温度６５℃で撹拌しつつ、イソシアネート／ジオールモル比２．９／１で、ＭＤＩと反応させる。反応を開始してから３時間後、このようにして得られたプレポリマーを、温度４５℃まで冷却し、含有量１．４６％の遊離ＮＣＯ基を含む２５％プレポリマー溶液が得られるまで、含水量０．０３％のＤＭＦで希釈する。
【００９６】
次いで、ＤＢＡおよび水をＤＭＦに溶解し、計算分子量が４３，０００に等しいポリウレタン−ポリ尿素溶液が得られるように、温度を４５℃に維持しつつ、これを５分間かけてゆっくりと加える。温度を６５℃まで上げた後、反応器を撹拌しつつ８時間以上保持し、最終的に、長期にわたって安定であり、２０℃で粘度２４，０００ｍＰａ・秒を有するポリウレタン−ポリ尿素溶液を得る。次いで、このようにして調製したエラストマー溶液を、Ｔｉｎｕｖｉｎ（登録商標）６２２およびＴｉｎｕｖｉｎ（登録商標）３２６を含有するＤＭＦで希釈し、１４重量％溶液を作成した。水中で凝集させると、溶液中で得られたポリマーは、高多孔性構造を生成することができる。
【００９７】
上に記載したように調製した「半仕上げ生成物Ｄ」を、上のポリウレタンエラストマー溶液に浸し、ローラー対の間を通過させることによって絞り、その後、４０℃に保持した水浴に１時間浸す。凝集した中間体生成物がこのようにして得られ、これを８０℃まで加熱した水浴に通し、残留溶媒とポリビニルアルコールを抽出した。乾燥後、複合生成物（「半仕上げ生成物ＩＥ」）が得られ、次いで、これを中央で縦方向に切断し、同じ厚さの２つの微細繊維層とする。このようにして得られた半仕上げ生成物を、主に外側表面（Ｎ側）でバフ仕上げし、これらの生成物からマイクロファイバーを抽出し、フロックを作成する。その結果は、「原生成物（ｒａｗ  ｐｒｏｄｕｃｔ）」と呼ばれ、平均厚さが０．７４ｍｍの合成微細繊維不織布である。
【００９８】
「原生成物」を再び、上述の表面に対して平行な方向に、長手方向に切断し、平均厚さが０．３８ｍｍの不織中間生成物（Ｎ側の「原生成物」を含有する）と、廃棄層（Ｓ側の検査された原生成物を含有する）とを生成する。次いで、不織中間生成物を、ホットメルト工程によって、「原生成物」のＮ型と反対側に連結し（反応性熱可塑性ポリウレタン接着剤を温度１４０℃で用いる）、二重層構造を構築するように、丸編布地をＰＥＴ糸で実現する。強化材として使用した布地（「Ｍｉｚａｒ」）は、単位重量が６０ｇ／ｍ２であり、５０Ｎ縦方向／横方向での伸長度（ＵＮＩ−ＥＮ  ＩＳＯ  １３９３４／１）がそれぞれ９４％及び４８％である。「Ｐｅｒｆｏｒｍ  Ｍｉｚａｒ半仕上げ生成物」は、このようにして得られ、次いで、従来技術のスエード様皮革に使用される従来技術に従って液流染色される。
【００９９】
微細繊維層に強化繊維に属する繊維がまったく存在しないため、このようにして得られた人工皮革の外観は、高品質の従来技術の人工皮革の外観と全体的によく似ている。しかし、この人工皮革は、高い物理機械特性（強化材として使用される布地による複合生成物に与えられる）によって区別され、自動車及び家具分野の熱成型品を、低温での前加熱で、又は前加熱を行わなくても被覆することができる。この固有の特徴によっても、非常によく似た色によって特徴付けられる２つの外側表面を有する複合材料を得ることができる。最終的な複合材料は、単位重量が２１０ｇ／ｍ２であり、縦方向／横方向の破断時の伸長度（ＵＮＩ−ＥＮ  ＩＳＯ  １３９３４／１）は、それぞれ６５％及び１２５％である。
【０１００】
染色工程での収縮率及び最終用途に基づき、染色した生成物は、ステンター中、１０ｍ／分、温度１１０℃で、任意工程の熱固定処理を受けてもよい。
【０１０１】
（実施例２）
ステープル二成分繊維を調製し、このステープル二成分繊維は、ＰＳマトリックス中のＰＥＴマイクロファイバー（０．１４〜０．１７ｄｔｅｘ）からなり、以下の特徴を有する。
【０１０２】
１  デニール値：４．２ｄｔｅｘ
２  長さ：５１ｍｍ
３  カール：約４〜５／ｃｍ。
【０１０３】
特に、繊維は、５７重量部のＰＥＴと、４３重量部のＰＳとからなる。断面図で観察すると、この繊維は、ＰＳマトリックス中で球状になった１６のＰＥＴマイクロファイバーが存在することがわかる。
【０１０４】
機械的なニードルパンチによって、この二成分繊維を用いてフェルトを調製し、このフェルトは、０．１５０〜０．２００ｇ／ｃｍ３の範囲の密度と、５８０〜６３０ｇ／ｍ２の範囲の単位重量を有する。
【０１０５】
ニードルパンチしたフェルトを、１２重量％のポリビニルアルコール水溶液に浸し、その後、乾燥させる。このようにして処理したニードルパンチしたフェルトを、その後、繊維のポリスチレンマトリックスが完全に溶解するまで、トリクロロエチレンに浸す。次いで、このようにして作成した不織布を乾燥させつつ進め、「半仕上げ生成物Ｄ」と呼ばれる中間体生成物を得る。
【０１０６】
ＤＭＦ溶液の形態のポリウレタンエラストマーを別個に調製する。第１段階（前重合）において、ＰＨＣおよびＰＮＡ（両方とも分子量が２，０００）を温度６５℃で撹拌しつつ、イソシアネート／ジオールモル比２．９／１で、ＭＤＩと反応させる。反応を開始してから３時間後、このようにして得られたプレポリマーを、温度４５℃まで冷却し、含有量１．４６％の遊離ＮＣＯ基を含む２５％プレポリマー溶液が得られるまで、含水量０．０３％のＤＭＦで希釈する。
【０１０７】
次いで、ＤＢＡおよび水をＤＭＦに溶解し、計算分子量が４３，０００に等しいポリウレタン−ポリ尿素溶液が得られるように、温度を４５℃に維持しつつ、これを５分間かけてゆっくりと加える。温度を６５℃まで上げた後、反応器を撹拌しつつ８時間以上保持し、最終的に、長期にわたって安定であり、２０℃で粘度２４，０００ｍＰａ・秒を有するポリウレタン−ポリ尿素溶液を得る。次いで、このようにして調製したエラストマー溶液を、Ｔｉｎｕｖｉｎ（登録商標）６２２およびＴｉｎｕｖｉｎ（登録商標）３２６を含有するＤＭＦで希釈し、１４重量％溶液を作成した。水中で凝集させると、溶液中で得られたポリマーは、高多孔性構造を生成することができる。
【０１０８】
上に記載したように調製した「半仕上げ生成物Ｄ」を、上のポリウレタンエラストマー溶液に浸し、ローラー対の間を通過させることによって絞り、その後、４０℃に保持した水浴に１時間浸す。凝集した中間体生成物がこのようにして得られ、これを９０℃まで加熱した水浴に通し、残留溶媒とポリビニルアルコールを抽出した。乾燥後、複合生成物（「半仕上げ生成物ＩＥ」）が得られ、次いで、これを中央で縦方向に切断し、同じ厚さの２つの微細繊維層とする。このようにして得られた半仕上げ生成物を、主に外側表面（Ｎ側）でバフ仕上げし、これらの生成物からマイクロファイバーを抽出し、フロックを作成する。その結果は、「原生成物（ｒａｗ  ｐｒｏｄｕｃｔ）」と呼ばれ、平均厚さが０．７４ｍｍの合成微細繊維不織布である。
【０１０９】
「原生成物」を再び、上述の表面に対して平行な方向に、長手方向に切断し、平均厚さが０．３８ｍｍの不織中間生成物（Ｎ側の「原生成物」を含有する）と、廃棄層（Ｓ側の検査された原生成物を含有する）とを生成する。次いで、不織中間生成物を、ホットメルト工程によって、「原生成物」のＮ型と反対側に連結し（反応性熱可塑性ポリウレタン接着剤を温度１４０℃で用いる）、二重層構造を構築するように、丸編布地をＰＥＴ糸で実現する。強化材として使用した布地（「Ｉｎｔｅｒｌｏｃｋ」）は、単位重量が１０５ｇ／ｍ２であり、５０Ｎ縦方向／横方向での伸長度（ＵＮＩ−ＥＮ  ＩＳＯ  １３９３４／１）がそれぞれ２５％及び１４０％である。「Ｐｅｒｆｏｒｍ  Ｉｎｔｅｒｌｏｃｋ半仕上げ生成物」は、このようにして得られ、次いで、従来技術のスエード様皮革に使用される従来技術に従って液流染色される。
【０１１０】
微細繊維層に強化繊維に属する繊維がまったく存在しないため、このようにして得られた人工皮革の外観は、高品質の従来技術の人工皮革の外観と全体的によく似ている。しかし、この人工皮革は、高い物理機械特性（強化材として使用される布地による複合生成物に与えられる）によって区別され、自動車及び家具分野の熱成型品を、低温での前加熱で、又は前加熱を行わなくても被覆することができる。この固有の特徴によっても、非常によく似た色によって特徴付けられる２つの外側表面を有する複合材料を得ることができる。最終的な複合材料は、単位重量が２７５ｇ／ｍ２であり、縦方向／横方向の破断時の伸長度（ＵＮＩ−ＥＮ  ＩＳＯ  １３９３４／１）は、それぞれ７８％及び８７％である。
【０１１１】
染色工程での収縮率及び最終用途に基づき、染色した生成物は、ステンター中、１０ｍ／分、温度１１０℃で、任意工程の熱固定処理を受けてもよい。
【０１１２】
（実施例３）
ステープル二成分繊維を調製し、このステープル二成分繊維は、ＰＳマトリックス中のＰＥＴマイクロファイバー（０．１４〜０．１７ｄｔｅｘ）からなり、以下の特徴を有する。
【０１１３】
１  デニール値：４．２ｄｔｅｘ
２  長さ：５１ｍｍ
３  カール：約４〜５／ｃｍ。
【０１１４】
特に、繊維は、５７重量部のＰＥＴと、４３重量部のＰＳとからなる。断面図で観察すると、この繊維は、ＰＳマトリックス中で球状になった１６のＰＥＴマイクロファイバーが存在することがわかる。
【０１１５】
機械的なニードルパンチによって、この二成分繊維を用いてフェルトを調製し、このフェルトは、０．１５０〜０．２００ｇ／ｃｍ３の範囲の密度と、５８０〜６３０ｇ／ｍ２の範囲の単位重量を有する。
【０１１６】
ニードルパンチしたフェルトを、１２重量％のポリビニルアルコール水溶液に浸し、その後、乾燥させる。このようにして処理したニードルパンチしたフェルトを、その後、繊維のポリスチレンマトリックスが完全に溶解するまで、トリクロロエチレンに浸す。次いで、このようにして作成した不織布を乾燥させつつ進め、「半仕上げ生成物Ｄ」と呼ばれる中間体生成物を得る。
【０１１７】
ＤＭＦ溶液の形態のポリウレタンエラストマーを別個に調製する。第１段階（前重合）において、ＰＨＣおよびＰＮＡ（両方とも分子量が２，０００）を温度６５℃で撹拌しつつ、イソシアネート／ジオールモル比２．９／１で、ＭＤＩと反応させる。反応を開始してから３時間後、このようにして得られたプレポリマーを、温度４５℃まで冷却し、含有量１．４６％の遊離ＮＣＯ基を含む２５％プレポリマー溶液が得られるまで、含水量０．０３％のＤＭＦで希釈する。
【０１１８】
次いで、ＤＢＡおよび水をＤＭＦに溶解し、計算分子量が４３，０００に等しいポリウレタン−ポリ尿素溶液が得られるように、温度を４５℃に維持しつつ、これを５分間かけてゆっくりと加える。温度を６５℃まで上げた後、反応器を撹拌しつつ８時間以上保持し、最終的に、長期にわたって安定であり、２０℃で粘度２４，０００ｍＰａ・秒を有するポリウレタン−ポリ尿素溶液を得る。次いで、このようにして調製したエラストマー溶液を、Ｔｉｎｕｖｉｎ（登録商標）６２２およびＴｉｎｕｖｉｎ（登録商標）３２６を含有するＤＭＦで希釈し、１４重量％溶液を作成した。水中で凝集させると、溶液中で得られたポリマーは、高多孔性構造を生成することができる。
【０１１９】
上に記載したように調製した「半仕上げ生成物Ｄ」を、上のポリウレタンエラストマー溶液に浸し、ローラー対の間を通過させることによって絞り、その後、４０℃に保持した水浴に１時間浸す。凝集した中間体生成物がこのようにして得られ、これを８０℃まで加熱した水浴に通し、残留溶媒とポリビニルアルコールを抽出した。乾燥後、複合生成物（「半仕上げ生成物ＩＥ」）が得られ、次いで、これを中央で縦方向に切断し、同じ厚さの２つの微細繊維層とする。このようにして得られた半仕上げ生成物を、主に外側表面（Ｎ側）でバフ仕上げし、これらの生成物からマイクロファイバーを抽出し、フロックを作成する。その結果は、「原生成物（ｒａｗ  ｐｒｏｄｕｃｔ）」と呼ばれ、平均厚さが０．７４ｍｍの合成微細繊維不織布である。
【０１２０】
「原生成物」を再び、上述の表面に対して平行な方向に、長手方向に切断し、平均厚さが０．３８ｍｍの不織中間生成物（Ｎ側の「原生成物」を含有する）と、廃棄層（Ｓ側の検査された原生成物を含有する）とを生成する。次いで、不織中間生成物を、ホットメルト工程によって、「原生成物」のＮ型と反対側に連結し（反応性熱可塑性ポリウレタン接着剤を温度１４０℃で用いる）、二重層構造を構築するように、伝線に強い布地をＰＥＴ糸で実現する。強化材として使用した布地（「Ｅｉｆｆｅｌ」）は、単位重量が８５ｇ／ｍ２であり、５０Ｎ縦方向／横方向での伸長度（ＵＮＩ−ＥＮ  ＩＳＯ  １３９３４／１）がそれぞれ３８％及び３２％である。「Ｐｅｒｆｏｒｍ  Ｅｉｆｆｅｌ半仕上げ生成物」は、このようにして得られ、次いで、従来技術のスエード様皮革に使用される従来技術に従って液流染色される。
【０１２１】
微細繊維層に強化繊維に属する繊維がまったく存在しないため、このようにして得られた人工皮革の外観は、高品質の従来技術の人工皮革の外観と全体的によく似ている。しかし、この人工皮革は、高い物理機械特性（強化材として使用される布地による複合生成物に与えられる）によって区別され、自動車及び家具分野の熱成型品を、低温での前加熱で、又は前加熱を行わなくても被覆することができる。この固有の特徴によっても、非常によく似た色によって特徴付けられる２つの外側表面を有する複合材料を得ることができる。最終的な複合材料は、単位重量が２５０ｇ／ｍ２であり、縦方向／横方向の破断時の伸長度（ＵＮＩ−ＥＮ  ＩＳＯ  １３９３４／１）は、それぞれ６５％及び７５％である。
【０１２２】
染色工程での収縮率及び最終用途に基づき、染色した生成物は、ステンター中、１０ｍ／分、温度１１０℃で、任意工程の熱固定処理を受けてもよい。
【０１２３】
（実施例４）
ステープル二成分繊維を調製し、このステープル二成分繊維は、Ｃｏ−ＰＥＳマトリックス中のＰＥＴマイクロファイバー（０．１４〜０．１７ｄｔｅｘ）からなり、以下の特徴を有する。
【０１２４】
１  デニール値：４．２ｄｔｅｘ
２  長さ：５１ｍｍ
３  カール：約４〜５／ｃｍ。
【０１２５】
特に、繊維は、５７重量部のＰＥＴと、４３重量部のＣｏ−ＰＥＳとからなる。断面図で観察すると、この繊維は、Ｃｏ−ＰＥＳマトリックス中で球状になった１６のＰＥＴマイクロファイバーが存在することがわかる。
【０１２６】
機械的なニードルパンチによって、この二成分繊維を用いてフェルトを調製し、このフェルトは、０．１７０〜０．２３０ｇ／ｃｍ３の範囲の密度と、５８０〜６４０ｇ／ｍ２の範囲の単位重量を有する。
【０１２７】
ニードルパンチしたフェルトを、高度に鹸化させつつ、１２重量％のポリビニルアルコール水溶液に浸し、最初は、半仕上げ生成物の乾燥時、次いで、高温（約１９０℃）でのＰＶＡの架橋時（硬化）を目的として熱処理を行う。
【０１２８】
このようにして処理したニードルパンチしたフェルトを、その後、海成分が完全に除去されるまで、温度６０℃でＮａＯＨの８％塩基溶液に浸し、次いで、水で洗浄する。前述の硬化段階により、ＰＶＡは、アルカリ性加水分解条件に対して十分な耐性を有するようになっている。次いで、このようにして作成した不織布を乾燥させつつ進め、「半仕上げ生成物ＣＤ」と呼ばれる中間体生成物を得る。
【０１２９】
ＷＩＴＣＯＢＯＮＤ  ２７９−３４ポリウレタンエマルション、増粘剤および架橋剤を含有する水性分散物を別個に調製する。具体的には、ＷＩＴＣＯＢＯＮＤ  ２７９−３４ポリウレタン（アニオン性の特徴を有する脂肪族ポリエーテル系ＰＵＤ、Ｃｈｅｍｔｕｒａ製）は、分散物の１８重量％を構成し、ＴＡＦＩＧＥＬ  ＰＵＲ  ４４増粘剤は、１．１％を構成し、Ｎｉｓｓｈｉｎｂｏ  Ｉｎｃ．製のカルボジイミド架橋剤Ｃａｒｂｏｄｉｌｉｔｅ  ＳＶ−０２は、１．０％を構成する。このようにして得られた配合物は、粘度が５８６ｃＰであり、曇点が９２℃である。上に記載したように調製した「半仕上げ生成物ＣＤ」を、上のポリウレタンエラストマー分散物に浸し、ローラー対の間を通過させることによって絞り、すぐに、温度１５０℃でピンオーブン内を、乾燥および架橋剤の活性化が確実に起こるのに十分な時間をかけて通過させる。縁部に存在するＰＶＡの障壁効果は、ＰＵＤの大部分が複合材料の中央に分布することがわかるような様式で作用する。
【０１３０】
ポリウレタンマトリックスが架橋したら、９５℃の熱水を用いる振動ウォッシャー中、ＰＶＡを９５℃で除去する。
【０１３１】
乾燥後、複合生成物（「半仕上げ生成物ＩＥ」）が得られ、次いで、これを中央で縦方向に切断し、同じ厚さの２つの微細繊維層とする。このようにして得られた半仕上げ生成物を、主に外側表面（Ｎ側）でバフ仕上げし、これらの生成物からマイクロファイバーを抽出し、フロックを作成する。その結果は、「原生成物（ｒａｗ  ｐｒｏｄｕｃｔ）」と呼ばれ、平均厚さが０．７４ｍｍの合成微細繊維不織布である。
【０１３２】
「原生成物」を再び、上述の表面に対して平行な方向に、長手方向に切断し、平均厚さが０．３８ｍｍの不織中間生成物（Ｎ側の「原生成物」を含有する）と、廃棄層（Ｓ側の検査された原生成物を含有する）とを生成する。次いで、不織中間生成物を、ホットメルト工程によって、「原生成物」のＮ型と反対側に連結し（反応性熱可塑性ポリウレタン接着剤を温度１４０℃で用いる）、二重層構造を構築するように、丸編布地をＰＥＴ糸で実現する。強化材として使用した布地（「Ｉｎｔｅｒｌｏｃｋ」）は、単位重量が１０５ｇ／ｍ２であり、５０Ｎ縦方向／横方向での伸長度（ＵＮＩ−ＥＮ  ＩＳＯ  １３９３４／１）がそれぞれ２５％及び１４０％である。「Ｐｅｒｆｏｒｍ  Ｉｎｔｅｒｌｏｃｋ半仕上げ生成物」は、このようにして得られ、次いで、従来技術のスエード様皮革に使用される従来技術に従って液流染色される。
【０１３３】
微細繊維層に強化繊維に属する繊維がまったく存在しないため、このようにして得られた人工皮革の外観は、高品質の従来技術の人工皮革の外観と全体的によく似ている。しかし、この人工皮革は、高い物理機械特性（強化材として使用される布地による複合生成物に与えられる）によって区別され、自動車及び家具分野の熱成型品を、低温での前加熱で、又は前加熱を行わなくても被覆することができる。この固有の特徴によっても、非常によく似た色によって特徴付けられる２つの外側表面を有する複合材料を得ることができる。最終的な複合材料は、単位重量が２６７ｇ／ｍ２であり、縦方向／横方向の破断時の伸長度（ＵＮＩ−ＥＮ  ＩＳＯ  １３９３４／１）は、それぞれ６４％及び９７％である。
【０１３４】
染色工程での収縮率及び最終用途に基づき、染色した生成物は、ステンター中、１０ｍ／分、温度１１０℃で、任意工程の熱固定処理を受けてもよい。
【０１３５】
（実施例５）
ステープル二成分繊維を調製し、このステープル二成分繊維は、Ｃｏ−ＰＥＳマトリックス中のＰＥＴマイクロファイバー（０．１４〜０．１７ｄｔｅｘ）からなり、以下の特徴を有する。
【０１３６】
１  デニール値：４．２ｄｔｅｘ
２  長さ：５１ｍｍ
３  カール：約４／ｃｍ。
【０１３７】
特に、繊維は、５７重量部のＰＥＴと、４３重量部のＣｏ−ＰＥＳとからなる。
【０１３８】
ＰＥＴマイクロファイバーを混合し、押出成形段階で、カーボンブラックを１重量％の比率で混合する。
【０１３９】
断面図で観察すると、この繊維は、Ｃｏ−ＰＥＳマトリックス中で球状になった１６のＰＥＴマイクロファイバーが存在することがわかる。
【０１４０】
機械的なニードルパンチによって、この二成分繊維を用いてフェルトを調製し、このフェルトは、０．１７０〜０．２３０ｇ／ｃｍ３の範囲の密度と、５２０〜６４０ｇ／ｍ２の範囲の単位重量を有する。
【０１４１】
ニードルパンチしたフェルトを、高度に鹸化させつつ、１２重量％のポリビニルアルコール水溶液に浸し、最初は、半仕上げ生成物の乾燥時、次いで、高温（約１９０℃）でのＰＶＡの架橋時（硬化）を目的として熱処理を行う。
【０１４２】
このようにして処理したニードルパンチしたフェルトを、その後、海成分が完全に除去されるまで、温度６０℃でＮａＯＨの８％塩基溶液に浸し、次いで、水で洗浄する。前述の硬化段階により、ＰＶＡは、アルカリ性加水分解条件に対して十分な耐性を有するようになっている。次いで、このようにして作成した不織布を乾燥させつつ進め、「半仕上げ生成物ＣＤ」と呼ばれる中間体生成物を得る。
【０１４３】
ＷＩＴＣＯＢＯＮＤ  ２７９−３４ポリウレタンエマルション、増粘剤および架橋剤を含有する水性分散物を別個に調製する。具体的には、ＷＩＴＣＯＢＯＮＤ  ２７９−３４ポリウレタン（アニオン性の特徴を有する脂肪族ポリエーテル系ＰＵＤ、Ｃｈｅｍｔｕｒａ製）は、分散物の１８重量％を構成し、ＴＡＦＩＧＥＬ  ＰＵＲ  ４４増粘剤は、１．１％を構成し、Ｎｉｓｓｈｉｎｂｏ  Ｉｎｃ．製のカルボジイミド架橋剤Ｃａｒｂｏｄｉｌｉｔｅ  ＳＶ−０２は、１．０％を構成する。このようにして得られた配合物は、粘度が５８６ｃＰであり、曇点が９２℃である。
【０１４４】
上に記載したように調製した「半仕上げ生成物ＣＤ」を、上のポリウレタンエラストマー分散物に浸し、ローラー対の間を通過させることによって絞り、すぐに、温度１５０℃でピンオーブン内を、乾燥および架橋剤の活性化が確実に起こるのに十分な時間をかけて通過させる。縁部に存在するＰＶＡの障壁効果は、ＰＵＤの大部分が複合材料の中央に分布することがわかるような様式で作用する。
【０１４５】
ポリウレタンマトリックスが架橋したら、９５℃の熱水を用いる振動ウォッシャー中、ＰＶＡを９５℃で除去する。
【０１４６】
乾燥後、複合生成物（「半仕上げ生成物ＩＥ」）が得られ、次いで、これを中央で縦方向に切断し、同じ厚さの２つの微細繊維層とする。このようにして得られた半仕上げ生成物を、主に外側表面（Ｎ側）でバフ仕上げし、これらの生成物からマイクロファイバーを抽出し、フロックを作成する。その結果は、「原生成物（ｒａｗ  ｐｒｏｄｕｃｔ）」と呼ばれ、平均厚さが０．７４ｍｍの合成微細繊維不織布である。
【０１４７】
「原生成物」を再び、上述の表面に対して平行な方向に、長手方向に切断し、平均厚さが０．３８ｍｍの不織中間生成物（Ｎ側の「原生成物」を含有する）と、廃棄層（Ｓ側の検査された原生成物を含有する）とを生成する。次いで、不織中間生成物を、ホットメルト工程によって、「原生成物」のＮ型と反対側に連結し（反応性熱可塑性ポリウレタン接着剤を温度１４０℃で用いる）、二重層構造を構築するように、丸編布地をＰＥＴ糸で実現する。強化材として使用した布地（「Ｉｎｔｅｒｌｏｃｋ」）は、単位重量が１０５ｇ／ｍ２であり、５０Ｎ縦方向／横方向での伸長度（ＵＮＩ−ＥＮ  ＩＳＯ  １３９３４／１）がそれぞれ２５％及び１４０％である。「Ｐｅｒｆｏｒｍ  Ｉｎｔｅｒｌｏｃｋ半仕上げ生成物」は、このようにして得られ、次いで、従来技術のスエード様皮革に使用される従来技術に従って液流染色される。
【０１４８】
微細繊維層に強化繊維に属する繊維がまったく存在しないため、このようにして得られた人工皮革の外観は、高品質の従来技術の人工皮革の外観と全体的によく似ている。しかし、この人工皮革は、高い物理機械特性（強化材として使用される布地による複合生成物に与えられる）によって区別され、自動車及び家具分野の熱成型品を、低温での前加熱で、又は前加熱を行わなくても被覆することができる。この固有の特徴によっても、非常によく似た色によって特徴付けられる２つの外側表面を有する複合材料を得ることができる。最終的な複合材料は、単位重量が２２６ｇ／ｍ２であり、縦方向／横方向の破断時の伸長度（ＵＮＩ−ＥＮ  ＩＳＯ  １３９３４／１）は、それぞれ５６％及び８９％である。
【０１４９】
染色工程での収縮率及び最終用途に基づき、染色した生成物は、ステンター中、１０ｍ／分、温度１１０℃で、任意工程の熱固定処理を受けてもよい。
【０１５０】
（実施例６−実施される適用可能な試験および結果）
ポリエステル系ポリウレタンフォーム（厚さ：３．７ｍｍ；密度：３５ｋｇ／ｍ３）とのフレーム連結の前に、実施例１〜５によって得られた多層生成物に、サンルーフのために中央が開口している自動車用ヘッドライナーを熱成形するための適用可能な試験を行った。その工業的方法は、ヘッドライナーの剛性裏打ち材の前成形と、その後の熱によって活性化する熱可塑性接着剤フィルムによって多層材料を接着することによる、発泡した多層複合材料の適用を含む、二重の処理段階を含んでいた。被覆工程が終了したら、多層材料は、裂けまたは破壊が起こることなく、ヘッドライナーの外周に沿って室温での自動トリミングを受けた（図１〜６に示すとおり）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０１５１】
【特許文献１】英国特許第２２３５６５２号
【特許文献２】英国特許第２２３５６５１号
【特許文献３】米国特許第５，２７７，９６９号
【特許文献４】欧州特許第０７４４４８９号
【特許文献５】欧州特許第０７８６３３３号
【特許文献６】米国特許第４，３６８，２２７号
【特許文献７】米国特許第５，１１２，４２１号
【特許文献８】欧州特許第１７６０１８９号
【図１】
2020506086.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2020506086.tif 000009
【国際調査報告】
2020506086.tif 000010
2020506086.tif 000011