(57)【要約】  本発明は、ゴム組成物およびその加工方法、並びに当該組成物を使用して発泡材料を製造する応用および方法を開示し、当該ゴム組成物は、分岐ポリエチレンの含有量ａ：０＜ａ≦１００部であり、ＥＰＭとＥＰＤＭの含有量ｂ：０≦ｂ＜１００部であるゴムマトリックスと、架橋剤０．５〜１０部、発泡剤１．５〜２５部を含む必須成分と、を含む。当該ゴム組成物は、スポンジシールストリップ、高発泡倍率発泡材料、衝撃吸収発泡ゴム板材、淡色高強度発泡板材、発泡ソリッド複合シールストリップ、および内部に発泡弾性体が充填されたソリッドサイクルタイヤの加工に応用される。その有益な効果は、分岐ポリエチレンがメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、およびペンチル基などの短い分岐鎖に加えて、炭素数が６を超える長い分岐鎖を有するので、分岐ポリエチレンで発泡ゴム組成物中のＥＰＲを一部または全部置換することにより、ゴム組成物の溶融強度を向上させ、組成物の発泡可能性、特に予備発泡性を向上させることができ、得られるゴム製品の圧縮永久歪みが一層低いことである。【特許請求の範囲】
【請求項１】
分岐ポリエチレンの含有量ａ：０＜ａ≦１００部であり、ＥＰＭとＥＰＤＭの含有量ｂ：０≦ｂ＜１００部であるゴムマトリックスと、ゴムマトリックス１００重量部に対して、架橋剤０．５〜１０部、発泡剤１．５〜２５部を含む必須成分と、を含むゴム組成物であって、分岐ポリエチレンは、エチレンホモポリマーを含み、分岐度が５０分岐／１０００炭素以上、重量平均分子量が５万以上、ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１２５℃が２以上であることを特徴とするゴム組成物。
【請求項２】
前記ゴムマトリックス１００重量部のうち、分岐ポリエチレンの含有量ａ：１０≦ａ≦１００部であり、ＥＰＭとＥＰＤＭの含有量ｂ：０≦ｂ≦９０部であり、前記分岐ポリエチレンは、エチレンホモポリマーであって、分岐度が６０〜１３０分岐／１０００炭素、重量平均分子量が６．６万〜５１．８万、ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１２５℃が９〜１０２であることを特徴とする請求項１に記載のゴム組成物。
【請求項３】
前記架橋剤は、過酸化物架橋剤および硫黄の少なくとも一つを含み、前記過酸化物架橋剤は、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルクミルパーオキサイド、１，１−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、ビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルカーボネートの少なくとも一つを含むことを特徴とする請求項１に記載のゴム組成物。
【請求項４】
前記発泡剤は、炭酸水素ナトリウム、アゾジカルボンアミド（ＡＣ）、ジニトロソペンチレンテトラミン（Ｈ）、ｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）、ベンゼンスルホニルヒドラジド（ＢＳＨ）、尿素、低沸点炭化水素含有マイクロカプセル型発泡剤の少なくとも一つを含むことを特徴とする請求項１に記載のゴム組成物。
【請求項５】
ゴムマトリックス１００重量部に対して、架橋助剤０．２〜１０部、補強充填剤３０〜２００部、可塑剤１０〜１００部、安定剤１〜３部、金属酸化物２〜２０部、シランカップリング剤３〜７部、ポリエチレングリコール１〜５部、ステアリン酸０．５〜３部、加硫促進剤０〜３部を含む補助成分をさらに含むことを特徴とする請求項１に記載のゴム組成物。
【請求項６】
前記シランカップリング剤は、ビニルトリス（２−メトキシエトキシ）シラン（Ａ−１７２）、γ−グリシジルオキシプロピルトリメトキシシラン（Ａ−１８７）、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン（Ａ−１８９）の少なくとも一つを含むことを特徴とする請求項５に記載のゴム組成物。
【請求項７】
前記安定剤は、２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンポリマー（ＲＤ）、６−エトキシ−２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン（ＡＷ）、２−メルカプトベンズイミダゾール（ＭＢ）の少なくとも一つを含むことを特徴とする請求項５に記載のゴム組成物。
【請求項８】
前記架橋助剤は、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、エチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリアリルトリメリテート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド、Ｎ，Ｎ’−ビスフルフリリデンアセトン、１，２−ポリブタジエン、不飽和カルボン酸金属塩、および硫黄の少なくとも一つを含むことを特徴とする請求項５に記載のゴム組成物。
【請求項９】
前記可塑剤は、パインタール油、モーター油、ナフテン油、パラフィン油、クマロン、ＲＸ−８０、ワセリン、パラフィンの少なくとも一つを含むことを特徴とする請求項５に記載のゴム組成物。
【請求項１０】
前記金属酸化物は、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウムの少なくとも一つを含むことを特徴とする請求項５に記載のゴム組成物。
【請求項１１】
前記補強充填剤は、カーボンブラック、シリカ、炭酸カルシウム、タルク粉、焼成クレー、ケイ酸マグネシウム、炭酸マグネシウムの少なくとも一つを含むことを特徴とする請求項５に記載のゴム組成物。
【請求項１２】
前記加硫促進剤は、２−チオールベンゾチアゾール、ジベンゾチアゾールジスルフィド、テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド、ビスマレイミド、エチレンチオ尿素の少なくとも一つを含むことを特徴とする請求項５に記載のゴム組成物。
【請求項１３】
（１）まず、架橋系と発泡剤以外のゴム組成物の成分を重量部に応じて順次に密閉式混練機に添加して混練した後、架橋系と発泡系を添加し均一に混練してから排出させ、混練ゴムを得て、混練ゴムをオープンロールで薄通ししてからシートとして取り出し、加硫するために放置する工程であって、前記架橋系は架橋剤を含み、架橋助剤および加硫促進剤の少なくとも一つをさらに含んでもよいゴム混練工程と、
（２）混練ゴムを金型のキャビティ内に充填し、プレス加硫機で加硫した後、離型することで加硫ゴムが得られる加硫工程と、
を含むことを特徴とする請求項１〜１２のいずれか一項に記載のゴム組成物の加工方法。
【請求項１４】
使用されるゴム混合物が請求項１〜１２のいずれか一項に記載のゴム組成物からなることを特徴とするスポンジシールストリップ。
【請求項１５】
（１）まず、架橋系と発泡剤以外のゴム組成物の成分を重量部に応じて順次に密閉式混練機に添加して混練した後、架橋系と発泡系を添加し均一に混練してから排出させ、混練ゴムを得て、混練ゴムをオープンロールで薄通ししてからシートとして取り出し、加硫するために放置する工程であって、前記架橋系は架橋剤を含み、架橋助剤および加硫促進剤の少なくとも一つをさらに含んでもよいゴム混練工程と、
（２）オープンロールで混練し、シート出しして冷却し、放置する工程と、
（３）押出機により押出し、塩浴加硫を行い、成形して冷却し、パンチングし、裁断する工程と、
を含むことを特徴とする請求項１４に記載のスポンジシールストリップの製造方法。
【請求項１６】
使用されるゴム混合物が請求項１〜１２のいずれか一項に記載のゴム組成物からなることを特徴とする高発泡倍率発泡材料。
【請求項１７】
（１）まず、架橋系と発泡剤以外のゴム組成物の成分を重量部に応じて順次に密閉式混練機に添加して混練した後、架橋系と発泡系を添加し均一に混練してから排出させ、混練ゴムを得て、混練ゴムをオープンロールで薄通ししてからシートとして取り出し、加硫するために放置し、混練ゴムをオープンロールで薄通しして、シートとして取り出す工程であって、前記架橋系は架橋剤を含み、架橋助剤および加硫促進剤の少なくとも一つをさらに含んでもよいゴム混練工程と、
（２）混練ゴム混合物を６０〜８０℃の金型に入れ、プレス加硫機で加圧して予備成形する工程と、
（３）予備成形したゴムシートを金型に入れ、高温で一定期間発泡させる工程と、
（４）ゴム混合物を冷却した後、金型から取り出して発泡材料を得る工程と、
を含むことを特徴とする請求項１６に記載の高発泡倍率発泡材料の製造方法。
【請求項１８】
使用されるゴム混合物が請求項１〜１２のいずれか一項に記載のゴム組成物からなることを特徴とする衝撃吸収発泡ゴム板材。
【請求項１９】
（１）まず、架橋系と発泡剤以外のゴム組成物の成分を重量部に応じて順次に密閉式混練機に添加して混練した後、架橋系と発泡系を添加し均一に混練してから排出させ、混練ゴムを得て、混練ゴムをオープンロールで薄通ししてからシートとして取り出し、加硫するために放置する工程であって、前記架橋系は架橋剤を含み、架橋助剤および加硫促進剤の少なくとも一つをさらに含んでもよいゴム混練工程と、
（２）排出されたゴム混合物を冷却した後、１ｍｍ未満のロールギャップでオープンロールで薄通ししてシートとして取り出し、放置する工程と、
（３）放置されたゴム混合物をオープンロールに投入し、熱入れを行い、シート出しする工程と、
（４）放置後の熱入れされたゴムを金型のキャビティのサイズに合わせてシートに裁断して成形する工程と、
（５）裁断されたゴムシートを金型のキャビティに装填し、型閉じして加硫を行う工程と、
（６）熱的に離型してトリミングし、発泡ゴム板材製品を得る工程と、
を含むことを特徴とする請求項１８に記載の衝撃吸収発泡ゴム板材の製造方法。
【請求項２０】
前記架橋助剤が、トリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）、エチレングリコールジメタクリレート（ＥＧＤＭＡ）、トリエチレングリコールジメタクリレート（ＴＥＧＤＭＡ）、トリメチロールプロパントリメタクリレート（ＴＭＰＴＭＡ）の少なくとも一つを含み、放射線架橋増感機能を有する請求項１〜１２のいずれか一項に記載のゴム組成物のゴム発泡材料の加工方法であって、
（１）架橋系と発泡剤以外の成分を密閉式混練機に順次に投入して混練した後、ゴムを排出させ、放置後にオープンロールに架橋系と発泡剤を入れ、混練を完成し、放置後にオープンロール又は押出成形機で再練りして、シート出しして成形し、使用のために放置する工程であって、前記架橋系は架橋剤および放射線増感機能を有する架橋助剤を含み、加硫促進剤をさらに含んでもよいゴム混練工程と、
（２）ゴムシートが一定の予備架橋度を持つように成形された混練ゴムを常温常圧で放射線処理する放射線予備加硫工程と、
（３）放射線予備加硫されたシートを金型に入れ、高温高圧下で加硫発泡成形した後に、離型して冷却し、ゴム発泡材料を得る高温発泡加硫工程と、
を含むことを特徴とするゴム発泡材料の加工方法。
【請求項２１】
前記放射線予備加硫に用いられる電子加速器のビームエネルギーが２〜１０ＭｅＶであり、放出された放射線粒子が生ゴムシートを完全に透過することができ、電子ビーム走査幅が０．２〜１．６ｍであり、生ゴムシートの放射線吸収線量が５〜６０ＫＧｙであり、放射線雰囲気が酸素制限環境であり、不活性ガス保護雰囲気が採用され、各ゴムシートに必要な放射線予備加硫時間は、平均５分間以下であり、前記発泡加硫の条件は１６０〜１８０℃、６〜１５ＭＰａ、１０〜２０ｍｉｎであることを特徴とする請求項２０に記載のゴム発泡材料の加工方法。
【請求項２２】
使用されるゴム混合物が請求項１〜１２のいずれか一項に記載のゴム組成物からなることを特徴とする淡色高強度発泡板材。
【請求項２３】
（１）まず、架橋系と発泡剤以外のゴム組成物の成分を重量部に応じて順次に密閉式混練機に添加して混練した後、架橋系と発泡系を添加し均一に混練してから排出させ、混練ゴムを得て、混練ゴムをオープンロールで薄通ししてからシートとして取り出し、加硫するために放置し、混練ゴムをオープンロールで薄通しして、シートとして取り出す工程であって、前記架橋系は架橋剤および放射線増感機能を有する架橋助剤を含み、加硫促進剤をさらに含んでもよいゴム混練工程と、
（２）放置後のシートを金型のキャビティのサイズに合わせてシートに裁断して成形する工程と、
（３）ゴムシートが一定の予備架橋度を持つように成形された混練ゴムを常温常圧で放射線処理する放射線予備加硫工程と、
（４）放射線予備加硫されたシートを金型に入れ、高温高圧下で加硫発泡成形した後に、離型して冷却し、トリミングして淡色高強度発泡板材を得る高温発泡加硫工程と、
を含むことを特徴とする請求項２２に記載の淡色高強度発泡板材の製造方法。
【請求項２４】
発泡部分に使用されるゴム混合物が請求項１〜１２のいずれか一項に記載のゴム組成物からなることを特徴とする発泡ソリッド複合シールストリップ。
【請求項２５】
（１）密閉式混練機でそれぞれソリッド部分と発泡部分に用いられる混練ゴムを得るように混練し、オープンロールで可塑化した後、シートとして取り出し、冷却して放置する混練工程と、
（２）ソリッド部分の混練ゴムおよび発泡部分の加硫ゴムを複合ヘッドにより共押出成形し、次いで塩浴加硫プロセスによって加硫する複合押出と加硫工程と、
（３）加硫が完了した後、冷却して、トリミングし、裁断することで、最終製品を得る工程と、
を含むことを特徴とする請求項２４に記載の発泡ソリッド複合シールストリップの製造方法。
【請求項２６】
内部に充填された発泡弾性体に使用されるゴム混合物が請求項１〜１２のいずれか一項に記載のゴム組成物からなることを特徴とする内部に発泡弾性体が充填されたソリッドサイクルタイヤ。
【請求項２７】
まず、密閉式混練機中で内層ゴムを混練し、ゴムを排出させた後、可塑化してシートとして取り出して、ダスティング液に浸漬し、冷却して放置し、次いで、混練ゴムを押出機により適当な断面寸法のゴムストリップを得るように押出してから、裁断して接合し、発泡ゴムストリップの中間製品を得て、次に、発泡ゴムストリップの中間製品を金型に取り付け、最終製品であるアウタータイヤでカバーし、アウタータイヤの頂部をスチール針で均等に刺し通した後に加硫オーブンに入れて加硫して発泡し、加硫終了後に最終製品を得る工程を含むことを特徴とする請求項２６に記載のソリッドサイクルタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴムの分野に属し、具体的には、ゴム組成物およびその加工方法に関する。さらに、本発明は、このようなゴム組成物の発泡製品への応用、及びこのようなゴム組成物による発泡ゴム製品の製造方法に関する。発泡ゴム製品は、スポンジシールストリップ、高発泡倍率発泡材料、衝撃吸収発泡ゴム板材、淡色高強度発泡板材、発泡ソリッド複合シールストリップ、内部に発泡弾性体が充填されたソリッドサイクルタイヤを含むが、これらに限定されない。
【背景技術】
【０００２】
ＥＰＲ（エチレンプロピレンゴム）発泡材料の加硫系は、主に硫黄および過酸化物加硫系である。硫黄加硫系を使用すると、発泡材料は、ポリスルフィド結合を主成分とする架橋構造を形成し、高い引張強さおよび高い引裂強さを有するが、耐熱性および老化防止性にやや劣る。過酸化物加硫系を使用すると、発泡材料は、単一の炭素−炭素架橋結合を形成し、優れた耐熱性および老化防止性、小さい圧縮永久歪み（良好な応力緩和安定性）、硫黄加硫系の発泡材料に相当する切断時伸びを有する。そのため、耐熱性、老化防止性及び小さい圧縮永久歪みを有する高性能発泡材料を調製するには、過酸化物加硫系が好適に用いられるが、引張強さと引裂強さが低下するという問題もある。
【０００３】
ＥＰＲは、飽和主鎖を持つ合成ゴムで、ＥＰＭ（エチレン−プロピレン共重合体）とＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体）の２つに分類でき、どちらも老化防止性に優れている。ＥＰＲ製品のうち、ＥＰＤＭが通常使用されているが、ＥＰＤＭは第三モノマーを含み、分子鎖が二重結合を含み、それに対して、ＥＰＭは、分子鎖が完全に飽和しているので、ＥＰＭはより優れた老化防止性を有する。従って、老化防止性が高く要求される場合には、ＥＰＭを併用することによってＥＰＤＭの老化防止性を改善することが一般的な技術方案である。しかしながら、ＥＰＭは、機械的強度が低いので、全体的な物理・機械的性質に影響を与える。
【０００４】
ＥＰＭはエチレンとプロピレンの共重合体で、エチレンとα−オレフィンの共重合体に属する。エチレンとα−オレフィンの共重合体は、炭素／水素元素のみを含み、分子鎖が飽和しているポリマーであり、このような共重合体における通常の炭素原子のタイプは、一般に、第一級、第二級および第三級炭素に分類できる。第三級炭素原子は、最も水素が引き抜かれてラジカルを形成しやすいので、全炭素原子に占める第三級炭素原子の割合は、一般には、エチレンとα−オレフィンの共重合体の老化防止性に影響を及ぼす主な要因であると考えられる。この割合が低いほど、老化防止性が良くなる。この割合は、分岐度で表すことができ、例えば、プロピレン含有量が６０重量％のＥＰＭは、炭素数１０００個あたりプロピレン単位を２００個含有し、すなわち第三級炭素数２００個またはメチル分岐鎖２００個を含有すると計算することができるので、その分岐度は２００分岐／１０００炭素である。ＥＰＭは、一般的に、エチレン含有量が４０〜６５重量％または４０〜６０重量％であるので、その分岐度は一般に１１７〜２００分岐／１０００炭素または１３３〜２００分岐／１０００炭素の範囲にある。この分岐度は、他の一般的なエチレンとα−オレフィンの共重合体よりも高いと考えられる。
【０００５】
従来技術において、一般的なエチレンとα−オレフィンの共重合体中のα−オレフィンは、プロピレン以外、炭素数４以上のα−オレフィンを選択してもよく、Ｃ４−Ｃ２０のα−オレフィンから選択されてもよく、一般的には、１−ブチレン、１−ヘキセンおよび１−オクテンから選択される。エチレンとα−オレフィンの共重合体は、分岐度が低すぎると、融点および結晶化度が高すぎてゴム成分としての使用に適しない一方、分岐度が高すぎると、α−オレフィンの含有量が多くなることによって、加工困難性および原材料費が高くなり、操作性および経済性が低くなる。従来技術において、エチレンと１−ブテンまたはエチレンと１−オクテンとを共重合して得られるポリオレフィンは、結晶化度および融点によってポリオレフィンプラストマーまたはポリオレフィンエラストマーと呼ばれることがある。ポリオレフィンエラストマーの一部の品番は、適度な結晶化度と融点を持つことから、ＥＰＲと良好に併用でき、しかも、分岐度が低いので、ＥＰＲの老化防止性を改善するのに望ましい材料と考えられ、ある程度でＥＰＲの代わりに使用されることが可能である。エチレンと１−オクテンの共重合体は、エチレンと１−ブテンの共重合体と比べて、分子鎖が柔らかく、ゴム弾性と良好な物理・機械的性質を有するので、現在、一般的に、ゴム製品に通常に使用されるポリオレフィンエラストマーは、エチレンと１−オクテンの共重合体である。そのオクテンは一般に４５重量％以下で、より一般的には４０重量％以下であり、対応する分岐度は、一般に５６分岐／１０００炭素以下であり、より一般的に５０分岐／１０００炭素以下であり、ＥＰＭの分岐度よりもはるかに低い。したがって、エチレンと１−オクテンの共重合体は、非常に優れた老化防止性を備えるとともに、良好な物理・機械的性質を有する。
【０００６】
一般的には、ゴムは、使用する前に架橋することが必要であり、ＥＰＲに通常に使用される架橋方式のうちエチレンとα−オレフィンの共重合体に適するものは、過酸化物架橋または放射線架橋であってもよく、それらの両方は、主に第三級炭素の水素原子が引き抜かれることによって、第三級炭素ラジカルを形成してから、ラジカル結合により炭素−炭素架橋を形成するが、エチレンと１−オクテンの共重合体（以下、単にＰＯＥという）は第三級炭素原子が少なく、第三級炭素原子に結合している分岐鎖が長く、立体障害が大きく、ラジカル反応が起こりにくいことにより、架橋が困難となり、加工効率および製品性能に影響を及ぼし、例えば、圧縮永久歪み耐性が要求を満たし難いものである。
【０００７】
このように、現在、ＥＰＲの老化防止性を改善することができるとともに、良好な物理・機械的性質および架橋性能を備えることができ、発泡類ゴム製品に必要な特定の機能的指標（例えば、圧縮永久歪み耐性など）に対し良好な性能を発揮する見込みがあるようなより好適な技術方案が必要である。
【０００８】
また、現在、ゴム発泡材料を製造するための肝心な技術は、ゴム加硫および発泡剤分解速度のマッチングの問題を解決することである。良好なマッチングを達成するために、ゴム混合物は、発泡剤が熱分解する前にある程度の予備架橋度を有することが必要であり、その予備架橋度はゴムの完全加硫度の３０％に達するべきである。従って、適切な気泡構造を形成できるか否か及び製造された発泡材料の密度を決定するゴムの予備加硫段階は最も肝心な工程である。従来のゴム発泡プロセスでは、ゴムに超高速促進剤を添加してゴムを速やかに予備架橋させることによって実現するのが従来の方法であるが、このような方法は、加硫と発泡のマッチングを達成することは困難である。現在、二段階モールドプレスプロセスが通常に用いられ、即ち、低温（ｌ２０〜１４０℃）で一回目のモールドプレスを２０〜５０分間行うことでゴム混合物がある程度の予備架橋度を持ち、部分的に発泡し始め、それから、仕様が前よりも２０〜５０％大きい金型で二回目の加熱を行うことで発泡剤が完全に分解し、加硫されて成形する。
【０００９】
良好な耐熱性、老化防止性及び圧縮永久歪み耐性を得るために、一部のＥＰＲ発泡材料は、過酸化物加硫系を使用し、単一の炭素−炭素架橋結合を形成するが、硫黄加硫系と比べると、引張強さと引裂強さが低下し、１２０〜１４０℃の低温での予備加硫が困難であるという問題もある。
【発明の概要】
【００１０】
従来技術に存在する問題に対して、本発明は、ゴム組成物およびその加工方法を提供し、当該ゴム組成物による発泡材料の製造方法をさらに提供する。ＥＰＲの一部または全部の代わりに分岐度が５０分岐／１０００炭素以上の分岐ポリエチレンを使用することにより、既存のゴムで製造された発泡材料が良好な耐熱性、老化防止性及び機械的性質を同時に備え難いという技術的欠陥を改善する見込みがある。また、分岐ポリエチレンの存在は、過酸化物を主とする架橋系の使用が必要であるので、本発明は、低温放射線予備加硫工程と高温過酸化物加硫発泡工程とを組み合わせた加硫工程をさらに提供し、これにより、過酸化物加硫系の低温での予備加硫が困難であるという問題を克服した。
【００１１】
上記の目的を達成するために、本発明は、分岐ポリエチレンの含有量ａ：０＜ａ≦１００部であり、ＥＰＭとＥＰＤＭの含有量ｂ：０≦ｂ＜１００部であるゴムマトリックスと、ゴムマトリックス１００重量部に対して、架橋剤０．５〜１０部、発泡剤１．５〜２５部を含む必須成分と、を含むゴム組成物であって、分岐ポリエチレンの分岐度が５０分岐／１０００炭素以上、重量平均分子量が５万以上、ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１２５℃が２以上であるゴム組成物という技術方案を採用する。
【００１２】
「分岐ポリエチレン」は、先行技術において、分岐鎖を有するエチレンホモポリマーに加えて、分岐鎖を有する飽和ビニル共重合体を指すこともでき、エチレン−α−オレフィン共重合体などが一般的に使われ、ＰＯＥであってもよい。ＰＯＥは物理・機械的性質および老化防止性において良好に機能するが、架橋性能は乏しいので、本発明に記載される分岐ポリエチレンは、分岐エチレンホモポリマーおよびＰＯＥの両方を同時に含むことができるが、分岐ポリエチレンが分岐エチレンホモポリマーを高い割合で含有し、又は分岐エチレンホモポリマーのみを含有することは好ましい選択である。本発明の好ましい技術方案は、分岐ポリエチレンが分岐エチレンホモポリマーのみを含有することである。
【００１３】
本発明の技術方案についてのさらなる説明において、使用される分岐ポリエチレンは、特に断りがない限り、分岐エチレンホモポリマーである。
【００１４】
本発明で用いられる分岐ポリエチレンは、分岐度が５０分岐／１０００炭素以上であるエチレンホモポリマーの一種であり、分岐ポリエチレン（Ｂｒａｎｃｈｅｄ  Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ）または分岐ＰＥ（Ｂｒａｎｃｈｅｄ  ＰＥ）と呼ばれることができ、現在では、後期遷移金属触媒が、「チェーンウォーキングメカニズム」に基づいてエチレンの単独重合を触媒することで得ることは、その主な合成方法である。好ましい後期遷移金属触媒は（α−ジイミン）ニッケル／パラジウム触媒の１つであってもよい。そのチェーンウォーキングメカニズムは、後期遷移金属触媒、例えば、（α−ジイミン）ニッケル／パラジウム触媒は、オレフィンの重合を触媒する過程でβ−水素脱離反応および再挿入反応を起こしやすく、それによって分岐鎖が生じることを本質とする。このような分岐ポリエチレンの主鎖に基づく分岐鎖は、異なる炭素原子数、具体的には１〜６個以上の炭素原子を有することができる。
【００１５】
（α−ジイミン）ニッケル触媒は、（α−ジイミン）パラジウム触媒よりも製造コストが著しく低く、（α−ジイミン）ニッケル触媒は、エチレンの重合を触媒する速度が速く、活性が高く、工業的用途により適している。従って、本発明においては、（α−ジイミン）ニッケル触媒によりエチレンの重合を触媒して調製した分岐ポリエチレンが好ましい。
【００１６】
本発明に用いられる分岐ポリエチレンは、分岐度が５０〜１３０分岐／１０００炭素が好ましく、６０〜１３０分岐／１０００炭素がより好ましく、６０〜１１６分岐／１０００炭素がさらに好ましく、分岐度がＰＯＥとＥＰＭとの間にあることにより、従来技術とは異なる新しい技術方案を提供し、優れた老化防止性および良好な架橋性能を両立させることができる。
【００１７】
架橋性能は、架橋密度および架橋速度などの要因を含み、加工過程におけるゴムマトリックスの架橋能力を具体的に表すものである。
【００１８】
本発明に用いられる分岐ポリエチレンは、メチル基分岐含有量が４０％以上または５０％以上であり、ＥＰＭの構造とある程度の類似性を有することが好ましい。架橋能力に関しては、分岐度（第三級炭素原子の含有量）および第三級炭素原子の周辺の立体障害が、飽和ポリオレフィンの架橋能力に影響を及ぼす２つの主な要因である。本発明に用いられる分岐ポリエチレンは、ＥＰＭに対して分岐度が低く、また、分岐ポリエチレンは、炭素数が２以上の分岐鎖を有することから、本発明に用いられる分岐ポリエチレンの第三級炭素原子の周辺の立体障害が、理論的にはＥＰＭよりも大きい。２つの要因を総合してみれば、本発明に用いられる分岐ポリエチレンの架橋能力はＥＰＭよりも弱く、ＥＰＤＭよりも一層弱いと判断できる。しかしながら、本発明に用いられる一部の分岐ポリエチレンの実際の架橋能力は、ＥＰＤＭに近く、ひいてはＥＰＤＭと同等またはそれよりも優れるようになることができる。これは、本発明のゴム組成物は良好な老化防止性を得ることができるとともに、架橋能力を弱めることがなく、ひいては優れた架橋性能を有し、予想外の有益な効果を達成することができることを意味する。
【００１９】
これは、たぶん、本発明の好ましい技術方案に用いられる分岐ポリエチレンに適当な数の二次分岐鎖構造が存在し得ると解釈されることができる。二次分岐鎖構造とは、分岐鎖にさらに分岐鎖が存在する構造をいう。この構造は、チェーンウォーキング中に「ｂｒａｎｃｈ−ｏｎ−ｂｒａｎｃｈ」とも呼ばれ、二次分岐鎖の第三級炭素原子の周辺の立体障害が小さいため、架橋反応が一層起こりやすくなる。二次分岐鎖構造を有することは、本発明の好ましい技術方案で使用される分岐ポリエチレンと従来技術のＥＰＭまたは通常のエチレン−α−オレフィン共重合体との目立った差異である。
【００２０】
立体障害の小さい二次分岐鎖構造を使用することによって飽和ポリオレフィンエラストマーの架橋能力を改善することは、新しい技術方案である。本発明の技術方案では、ゴムマトリックスに二次分岐鎖構造を有するビニル共重合体または他の飽和炭化水素ポリマーが含まれる場合も、本発明の技術的保護の範囲内にあると考えられる。前記ビニル共重合体とは、エチレンと分岐鎖を有するα−オレフィンとの共重合体をいい、二次分岐鎖構造を有する。分岐鎖を有するα−オレフィンは、イソブチレン、３−メチル−１−ブチレン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、２−メチル−１−ヘプテン、３−メチル−１−ヘプテン、４−メチル−１−ヘプテン、５−メチル−１−ヘプテン、６−メチル−１−ヘプテンなどから選択でき、コモノマーは、通常の直鎖状α−オレフィンをさらに同時に含んでもよい。
【００２１】
従来技術において、（α−ジイミン）ニッケル触媒によって調製された分岐ポリエチレンは、二次分岐鎖構造を持ち難く、少なくとも十分に識別されることが困難であると一般的に考えられる。本発明の技術方案は、分岐ポリエチレンの構造分析に新しいアイデアも提供する。
【００２２】
ＥＰＲと比較すると、分岐ポリエチレンが適切な数の二次分岐鎖構造を有する場合、分岐ポリエチレンの架橋点は、過酸化物の架橋又は放射線架橋の過程において主鎖の第三級炭素に生成してもよく、二次構造の分岐鎖の第三級炭素に生成してもよい。そのため、分岐ポリエチレンは、過酸化物の架橋又は放射線架橋によって形成されるゴム網状構造がＥＰＲと比べて、主鎖間に豊富なＣ−Ｃ架橋結合を有することによって、応力集中を効果的に回避でき、引裂強さを含むより良好な機械的性質を得るのに寄与する。一方、架橋性がより良好になることにより、架橋密度を効果的に高めることができ、また、分岐ポリエチレンは、分子量分布が２に近く、一般的なＥＰＲよりも狭いので、より優れた圧縮永久歪み耐性が得られる見込みもある。したがって、本発明の技術方案は、良好な耐熱性、機械的強度及び圧縮永久歪み耐性を同時に備える発泡製品を提供できる。
【００２３】
さらなる技術方案では、ゴムマトリックス１００重量部に対して、分岐ポリエチレンの含有量ａ：１０≦ａ≦１００部であり、ＥＰＭとＥＰＤＭの含有量ｂ：０≦ｂ≦９０部であり、前記分岐ポリエチレンは、エチレンホモポリマーであって、分岐度が６０〜１３０分岐／１０００炭素、重量平均分子量が６．６万〜５１．８万、ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１２５℃が９〜１０２である。
【００２４】
さらなる技術方案では、ゴムマトリックス１００重量部に対して、分岐ポリエチレンの含有量ａ：１０≦ａ≦１００部であり、ＥＰＭとＥＰＤＭの含有量ｂ：０≦ｂ≦９０部であり、前記分岐ポリエチレンは、エチレンホモポリマーであって、分岐度が７０〜１１６分岐／１０００炭素、重量平均分子量が２０．１万〜４３．６万、ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１２５℃が９〜１０２である。
【００２５】
さらなる技術方案では、ゴムマトリックス１００重量部に対して、分岐ポリエチレンの含有量ａ：１０≦ａ≦１００部であり、ＥＰＭとＥＰＤＭの含有量ｂ：０≦ｂ≦９０部であり、前記分岐ポリエチレンは、エチレンホモポリマーであって、分岐度が８０〜１０５分岐／１０００炭素、重量平均分子量が２５．０万〜４０．０万、ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１２５℃が４０〜９５である。
【００２６】
さらなる技術方案では、ゴムマトリックス１００重量部に対して、分岐ポリエチレンの含有量ａ：１０≦ａ≦１００部であり、ＥＰＭとＥＰＤＭの含有量ｂ：０≦ｂ≦９０部であり、前記分岐ポリエチレンは、エチレンホモポリマーであって、分岐度が８０〜１０５分岐／１０００炭素、重量平均分子量が２６．８万〜３５．６万、ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１２５℃が４２〜８０である。
【００２７】
さらなる技術方案では、前記ＥＰＤＭの第三モノマーは、好ましくはジエン系モノマーであり、具体的には、５−エチリデン−２−ノルボルネン、５−ビニル−２−ノルボルネン、ジシクロペンタジエン、１，４−ヘキサジエン、１，５−ヘキサジエン、１，４−ペンタジエン、２−メチル−１，４−ペンタジエン、３−メチル−１，４−ヘキサジエン、４−メチル−１，４−ヘキサジエン、１，９−デカジエン、５−メチレン−２−ノルボルネン、５−ペンチレン−２−ノルボルネン、１，５−シクロオクタジエン、１，４−シクロオクタジエンなどから選択できる。特殊的には、ＥＰＲは、ジエン系モノマーを２種以上同時に含有し、例えば、５−エチリデン−２−ノルボルネン、５−ビニル−２−ノルボルネンを同時に含有していてもよい。ジエン系モノマーの官能基は、過酸化物加硫において既存の架橋助剤と同じ役割を果たし、架橋効率を向上させることができる。これは、必要とされる架橋剤と架橋助剤の使用量及び残存量並びにそれらの添加にかかるコストを減らすのに役立つ。ＥＰＲに占めるジエン系モノマーの割合は、１〜１４重量％が好ましく、３〜１０重量％がより好ましく、４〜７重量％がさらに好ましい。
【００２８】
さらなる技術方案では、前記架橋剤は、過酸化物架橋剤および硫黄の少なくとも一つを含み、前記過酸化物架橋剤は、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルクミルパーオキサイド、１，１−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、ビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルカーボネートの少なくとも一つを含む。
【００２９】
さらなる技術方案では、ゴムマトリックス１００重量部に対して、架橋剤の使用量は０．５〜６重量部であることが好ましい。
【００３０】
さらなる技術方案では、前記発泡剤は、炭酸水素ナトリウム、アゾジカルボンアミド（ＡＣ）、ジニトロソペンチレンテトラミン（Ｈ）、ｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）、ベンゼンスルホニルヒドラジド（ＢＳＨ）、尿素、低沸点炭化水素含有マイクロカプセル型発泡剤の少なくとも一つを含む。
【００３１】
さらなる技術方案では、前記ゴム組成物は、ゴムマトリックス１００重量部に対して、架橋助剤０．２〜１０部、補強充填剤３０〜２００部、可塑剤１０〜１００部、安定剤１〜３部、金属酸化物２〜２０部、シランカップリング剤３〜７部、ポリエチレングリコール１〜５部、ステアリン酸０．５〜３部、加硫促進剤０〜３部を含む補助成分を含む。
【００３２】
さらなる技術方案では、前記シランカップリング剤は、ビニルトリス（２−メトキシエトキシ）シラン（Ａ−１７２）、γ−グリシジルオキシプロピルトリメトキシシラン（Ａ−１８７）、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン（Ａ−１８９）の少なくとも一つを含む。
【００３３】
さらなる技術方案では、前記安定剤は、２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンポリマー（ＲＤ）、６−エトキシ−２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン（ＡＷ）、２−メルカプトベンズイミダゾール（ＭＢ）の少なくとも一つを含む。
【００３４】
さらなる技術方案では、前記架橋助剤は、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、エチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリアリルトリメリテート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド、Ｎ，Ｎ’−ビスフルフリリデンアセトン、１，２−ポリブタジエン、不飽和カルボン酸金属塩、および硫黄の少なくとも一つを含む。前記不飽和カルボン酸金属塩は、アクリル酸亜鉛、メタクリル酸亜鉛、メタクリル酸マグネシウムの少なくとも一つを含む。
【００３５】
さらなる技術方案では、前記可塑剤は、パインタール油、モーター油、ナフテン油、パラフィン油、クマロン、ＲＸ−８０、ワセリン、パラフィンの少なくとも一つを含む。可塑剤を合理的に使用することにより、ゴム混合物の弾性およびプロセス操作に適した可塑性を高めることができる。粘性を上げるために、さらに、パインタール油、クマロン、ＲＸ−８０、液体ポリイソブチレン等の増粘機能を有する助剤を好ましく用いることもできる。
【００３６】
さらなる技術方案では、前記金属酸化物は、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウムの少なくとも一つを含む。
【００３７】
さらなる技術方案では、前記補強充填剤は、カーボンブラック、シリカ、炭酸カルシウム、タルク粉、焼成クレー、ケイ酸マグネシウム、炭酸マグネシウムの少なくとも一つを含む。
【００３８】
さらなる技術方案では、前記加硫促進剤は、２−チオールベンゾチアゾール、ジベンゾチアゾールジスルフィド、テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド、ビスマレイミド、エチレンチオ尿素の少なくとも一つを含む。
【００３９】
本発明により提供されるゴム組成物に係る架橋剤、架橋助剤および加硫促進剤はすべて架橋系に属する。
【００４０】
本発明のゴム組成物は、未架橋の混練ゴムの形態で存在してもよく、さらに架橋反応した後に、加硫したゴムの形態で存在してもよい。加硫したゴムは単に加硫ゴムと呼ぶこともできる。
【００４１】
本発明は、
【００４２】
（１）まず、架橋系と発泡剤以外のゴム組成物の成分を重量部に応じて順次に密閉式混練機に添加して混練した後、架橋系と発泡系を添加し均一に混練してから排出させ、混練ゴムを得て、混練ゴムをオープンロールで薄通ししてからシートとして取り出し、加硫するために放置する工程であって、前記架橋系は架橋剤を含み、架橋助剤および加硫促進剤の少なくとも一つをさらに含んでもよいゴム混練工程と、
【００４３】
（２）混練ゴムを金型のキャビティ内に充填し、プレス加硫機で加硫した後、離型することで加硫ゴムが得られる加硫工程であって、加硫ゴムの圧縮永久歪み耐性を改善するために、さらに二段階加硫プロセスを用いて加硫を行ってもよい加硫工程と、
を含む前記ゴム組成物の加工方法をさらに提供する。
【００４４】
本発明は、使用されるゴム混合物が前記ゴム組成物からなるスポンジシールストリップをさらに提供する。
【００４５】
本発明は、
【００４６】
（１）まず、架橋系と発泡剤以外のゴム組成物の成分を重量部に応じて順次に密閉式混練機に添加して混練した後、架橋系と発泡系を添加し均一に混練してから排出させ、混練ゴムを得て、混練ゴムをオープンロールで薄通ししてからシートとして取り出し、加硫するために放置する工程であって、前記架橋系は架橋剤を含み、架橋助剤および加硫促進剤の少なくとも一つをさらに含んでもよいゴム混練工程と、
【００４７】
（２）オープンロールで混練し、シート出しして冷却し、放置する工程と、
【００４８】
（３）押出機により押出し、塩浴加硫を行い、成形して冷却し、パンチングし、裁断する工程と、
を含むスポンジシールストリップの製造方法をさらに提供する。
【００４９】
本発明は、使用されるゴム混合物が前記ゴム組成物からなる高発泡倍率発泡材料をさらに提供する。
【００５０】
本発明は、
【００５１】
（１）まず、架橋系と発泡剤以外のゴム組成物の成分を重量部に応じて順次に密閉式混練機に添加して混練した後、架橋系と発泡系を添加し均一に混練してから排出させ、混練ゴムを得て、混練ゴムをオープンロールで薄通ししてからシートとして取り出し、加硫するために放置し、混練ゴムをオープンロールで薄通しして、シートとして取り出す工程であって、前記架橋系は架橋剤を含み、架橋助剤および加硫促進剤の少なくとも一つをさらに含んでもよいゴム混練工程と、
【００５２】
（２）混練ゴム混合物を６０〜８０℃の金型に入れ、プレス加硫機で加圧して予備成形する工程と、
【００５３】
（３）予備成形したゴムシートを金型に入れ、高温で一定期間発泡させる工程と、
【００５４】
（４）ゴム混合物を冷却した後、金型から取り出して発泡材料を得る工程と、
を含む高発泡倍率発泡材料の製造方法をさらに提供する。
【００５５】
本発明は、使用されるゴム混合物が前記ゴム組成物からなる衝撃吸収発泡ゴム板材をさらに提供する。
【００５６】
本発明は、
【００５７】
（１）まず、架橋系と発泡剤以外のゴム組成物の成分を重量部に応じて順次に密閉式混練機に添加して混練した後、架橋系と発泡系を添加し均一に混練してから排出させ、混練ゴムを得て、混練ゴムをオープンロールで薄通ししてからシートとして取り出し、加硫するために放置する工程であって、前記架橋系は架橋剤を含み、架橋助剤および加硫促進剤の少なくとも一つをさらに含んでもよいゴム混練工程と、
【００５８】
（２）排出されたゴム混合物を冷却した後、１ｍｍ未満のロールギャップでオープンロールで薄通ししてシートとして取り出し、放置する工程と、
【００５９】
（３）放置されたゴム混合物をオープンロールに投入し、熱入れを行い、シート出しする工程と、
【００６０】
（４）放置後の熱入れされたゴムを金型のキャビティのサイズに合わせてシートに裁断して成形する工程と、
【００６１】
（５）裁断されたゴムシートを金型のキャビティに装填し、型閉じして加硫を行う工程と、
【００６２】
（６）熱的に離型してトリミングし、発泡ゴム板材製品を得る工程と、
を含む衝撃吸収発泡ゴム板材の製造方法をさらに提供する。
【００６３】
この衝撃吸収発泡ゴム製品は、縫製工程又は接着剤の塗布によって靴底として使用することができる。ここで用いられる接着剤としては、従来技術でＥＰＲに一般的に使用されている接着剤、好ましくは環境にやさしい接着剤を用いることができる。この衝撃吸収発泡ゴム製品は、そのまま靴の中敷きとして用いることもできる。架橋剤は、ビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼンのような加硫後に臭いの少ない種類が好ましい。
【００６４】
本発明は、
【００６５】
（１）まず、架橋系と発泡剤以外のゴム組成物の成分を重量部に応じて順次に密閉式混練機に添加して混練した後、ゴムを排出させ、放置後にオープンロールに架橋系と発泡剤を入れ、混練を完成し、放置後にオープンロール又は押出成形機で再練りして、シート出しして成形し、使用のために放置する工程であって、前記架橋系は架橋剤および放射線増感機能を有する架橋助剤を含み、加硫促進剤をさらに含んでもよいゴム混練工程と、
【００６６】
（２）ゴムシートが一定の予備架橋度を持つように成形された混練ゴムを常温常圧で放射線処理する放射線予備加硫工程と、
【００６７】
（３）放射線予備加硫されたシートを金型に入れ、高温高圧下で加硫発泡成形した後に、離型して冷却し、ゴム発泡材料を得る高温発泡加硫工程と、
を含む前記ゴム発泡材料の加工方法をさらに提供する。
【００６８】
さらなる技術方案では、前記放射線予備加硫に用いられる電子加速器のビームエネルギーが２〜１０ＭｅＶであり、放出された放射線粒子が生ゴムシートを完全に透過することができ、電子ビーム走査幅が０．２〜１．６ｍであり、生ゴムシートの放射線吸収線量が５〜６０ＫＧｙであり、放射線雰囲気が酸素制限環境であり、不活性ガス保護雰囲気が採用され、各ゴムシートに必要な放射線予備加硫時間は、平均５分間以下であり、発泡加硫の条件は１６０〜１８０℃、６〜１５ＭＰａ、１０〜２０ｍｉｎである。
【００６９】
本発明は、使用されるゴム混合物が前記ゴム組成物からなる淡色高強度発泡板材をさらに提供する。
【００７０】
本発明は、
【００７１】
（１）まず、架橋系と発泡剤以外のゴム組成物の成分を重量部に応じて順次に密閉式混練機に添加して混練した後、架橋系と発泡系を添加し均一に混練してから排出させ、混練ゴムを得て、混練ゴムをオープンロールで薄通ししてからシートとして取り出し、加硫するために放置する工程であって、前記架橋系は架橋剤および放射線増感機能を有する架橋助剤を含み、加硫促進剤をさらに含んでもよいゴム混練工程と、
【００７２】
（２）放置後のシートを金型のキャビティのサイズに合わせてシートに裁断して成形する工程と、
【００７３】
（３）ゴムシートが一定の予備架橋度を持つように成形された混練ゴムを常温常圧で放射線処理する放射線予備加硫工程と、
【００７４】
（４）放射線予備加硫されたシートを金型に入れ、高温高圧下で加硫発泡成形した後に、離型して冷却し、トリミングして淡色高強度発泡板材を得る高温発泡加硫工程と、
を含む淡色高強度発泡板材の製造方法をさらに提供する。
【００７５】
本発明は、発泡部分に使用されるゴム混合物が前記ゴム組成物、好ましくは補強充填剤を含むゴム組成物からなる発泡ソリッド複合シールストリップをさらに提供する。
【００７６】
本発明は、
【００７７】
（１）密閉式混練機でそれぞれソリッド部分と発泡部分に用いられる混練ゴムを得るように混練し、オープンロールで可塑化した後、シートとして取り出し、冷却して放置する混練工程と、
【００７８】
（２）ソリッド部分の混練ゴムおよび発泡部分の加硫ゴムを複合ヘッドにより共押出成形し、次いで塩浴加硫プロセスによって加硫する複合押出と加硫工程と、
【００７９】
（３）加硫が完了した後、冷却して、トリミングし、裁断することで、最終製品を得る工程と、
を含む発泡ソリッド複合シールストリップの製造方法をさらに提供する。
【００８０】
本発明は、内部に充填された発泡弾性体に使用されるゴム混合物が前記ゴム組成物、好ましくは補強充填剤を含むゴム組成物からなる、内層が発泡弾性体であるソリッドサイクルタイヤをさらに提供する。前記サイクルタイヤは、自転車タイヤ、トロリータイヤ、動物牽引車タイヤ、電気自動車タイヤであってもよく、突き刺し防止の利点を有する。
【００８１】
本発明は、まず、密閉式混練機中で内層ゴムを混練し、ゴムを排出させた後、可塑化してシートとして取り出して、ダスティング液に浸漬し、冷却して放置し、次いで、混練ゴムを押出機により適当な断面寸法のゴムストリップを得るように押出してから、裁断して接合し、発泡ゴムストリップの中間製品を得て、次に、発泡ゴムストリップの中間製品を金型に取り付け、最終製品であるアウタータイヤでカバーし、アウタータイヤの頂部をスチール針で均等に刺し通した後に加硫オーブンに入れて加硫して発泡し、加硫終了後に最終製品を得る工程を含む、内層が発泡弾性体であるソリッドサイクルタイヤの製造方法をさらに提供する。
【００８２】
本発明により提供されるゴム組成物に対する加熱加硫方法においては、熱空気、ガラスビーズ流動床、超高周波電磁波（ＵＨＦ）、蒸気及び熱溶融塩浴（ＬＣＭ）といった加熱手段を有する加熱缶と金型を用いることができる。加熱温度は１５０〜１７０℃が好ましく、加熱時間は１〜３０分間が好ましい。
【００８３】
本発明により提供されるゴム組成物に対する電子ビーム放射線加硫方法において、電子ビームのエネルギーは、０．１〜１０ＭｅＶが好ましく、０．３〜５ＭｅＶがより好ましく、吸収線量が好ましくは５〜３５０ｋＧｙ、より好ましくは５〜１００ｋＧｙとなるように放射する。
【００８４】
従来技術と比べると、本発明は、以下の有益な効果を有する。分岐ポリエチレンで発泡ゴム組成物中のＥＰＲを一部または全部置換し、過酸化物加硫系又は過酸化物と硫黄とを併用した加硫系を使用することにより、分岐ポリエチレンの分子構造に多くの分岐鎖を有し、また、分岐鎖が一定の長さ分布を有し、一定の数の二次分岐鎖構造が存在し、分岐ポリエチレンの架橋点は、過酸化物の架橋又は放射線架橋の過程において主鎖の第三級炭素に生成してもよく、二次構造の分岐鎖の第三級炭素に生成してもよいため、分岐ポリエチレンは、過酸化物の架橋又は放射線架橋によって形成されるゴム網状構造がＥＰＲと比べて、主鎖間に豊富なＣ−Ｃ架橋結合を有し、これは硫黄加硫系におけるポリスルフィド結合に類似するが、結合エネルギーがより高いので、応力集中を効果的に回避でき、良好な架橋効率を有するとともに、全体としてより良好な機械的性質を得る見込みがある。また、分岐ポリエチレンはより多くの長い分岐鎖を有し、溶融強度が高く、発泡、特に予備発泡により有利である。また、分岐ポリエチレンの分子量分布が、通常２．５未満と狭いので、本発明のゴム組成物は加硫後に圧縮永久歪みがより低い。一方、分岐ポリエチレンが存在することにより、過酸化物を主とする架橋系の使用が一層必要となり、過酸化物架橋系が低温で予備架橋を実現できず、本発明の放射線予備処理過程において加熱せずに一部のゴム高分子の架橋を速やかに実現できるため、発泡剤は分解せず、放射線量を制御することによってゴムの予備加硫度を正確に制御することができる。一定の放射線量で処理されたゴムシートは、発泡剤が熱分解する前にある程度の予備架橋強度を有し、ゴム混合物のモジュラスが増加し、破裂しないように発泡剤の分解時に発生するガスの圧力に耐えることができ、その結果、独立気泡構造を形成でき、ガスの流通が容易ではなく、加硫速度と発泡速度のマッチングを実現でき、性能の良いゴム発泡製品を製造できる。放射線架橋増感剤を添加することにより、ゴム混合物がある程度の予備架橋度を有するようにゴム混合物のグリーン強度の向上を満足しながら、放射線量を大幅に減少させることができ、ゴムシートの放射線処理エネルギーが節約され、時間が短縮され、製造効率が大幅に向上する。放射線架橋増感剤は、過酸化物架橋剤の架橋助剤として使用することもでき、過酸化物加硫の架橋効率と架橋深さを向上させることができる。
【発明を実施するための形態】
【００８５】
以下の実施例は、本発明をさらに説明するために提出されるものであるが、本発明の範囲を限定するためのものではない。当業者により発明の内容に基づく本発明に対するいくつかの非本質的な改良および調整は、依然として本発明の技術的保護の範囲内にあるものとする。
【００８６】
本発明の実施形態をより明確に説明するために、本発明に係る材料を以下に定義する。
【００８７】
架橋系は架橋剤を含み、架橋助剤および加硫促進剤の少なくとも一つをさらに含んでもよい。
【００８８】
本発明は、分岐ポリエチレンの含有量ａ：０＜ａ≦１００部であり、ＥＰＭとＥＰＤＭの合計含有量ｂ：０≦ｂ＜１００部であるゴムマトリックスと、ゴムマトリックス１００重量部に対して、架橋剤０．５〜１０部、発泡剤１．５〜２５部を含む必須成分と、を含むゴム組成物であって、分岐ポリエチレンは、分岐度が６０〜１３０分岐／１０００炭素、重量平均分子量が６．６万〜５１．８万、ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１２５℃が６〜１０２であり、ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１２５℃が５０〜９０が好ましく、エチレンの含有量が４０％〜７０％が好ましいゴム組成物に関する。
【００８９】
ゴム組成物は、架橋助剤０．２〜１０部、補強充填剤３０〜２００部、可塑剤１０〜１００部、安定剤１〜３部、金属酸化物２〜２０部、シランカップリング剤３〜７部、ポリエチレングリコール１〜５部、ステアリン酸０．５〜３部、加硫促進剤０〜３部を含む補助成分をさらに含む。
【００９０】
前記シランカップリング剤は、ビニルトリス（２−メトキシエトキシ）シラン（Ａ−１７２）、γ−グリシジルオキシプロピルトリメトキシシラン（Ａ−１８７）、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン（Ａ−１８９）の少なくとも一つを含む。
【００９１】
安定剤は、２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンポリマー（ＲＤ）、６−エトキシ−２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン（ＡＷ）、２−メルカプトベンズイミダゾール（ＭＢ）の少なくとも一つを含む。
【００９２】
架橋助剤は、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、エチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリアリルトリメリテート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド、Ｎ，Ｎ’−ビスフルフリリデンアセトン、１，２−ポリブタジエン、アクリル酸亜鉛、メタクリル酸亜鉛、メタクリル酸マグネシウム、メタクリル酸カルシウム、メタクリル酸アルミニウムおよび硫黄の少なくとも一つを含む。
【００９３】
可塑剤は、パインタール油、モーター油、ナフテン油、パラフィン油、クマロン、ＲＸ−８０、ワセリン、パラフィンの少なくとも一つである。
【００９４】
金属酸化物は、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウムの少なくとも一つである。補強充填剤は、カーボンブラック、シリカ、炭酸カルシウム、タルク粉、焼成クレー、ケイ酸マグネシウム、炭酸マグネシウムの少なくとも一つである。
【００９５】
加硫促進剤は、２−チオールベンゾチアゾール、ジベンゾチアゾールジスルフィド、テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド、ビスマレイミド、エチレンチオ尿素の少なくとも一つを含む。
【００９６】
架橋剤は、過酸化物架橋剤および硫黄の少なくとも一つを含み、前記過酸化物架橋剤は、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルクミルパーオキサイド、１，１−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、ビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルカーボネートの少なくとも一つである。
【００９７】
発泡剤は、炭酸水素ナトリウム、アゾジカルボンアミド（ＡＣ）、ジニトロソペンチレンテトラミン（Ｈ）、ｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）、ベンゼンスルホニルヒドラジド（ＢＳＨ）、尿素、低沸点炭化水素含有マイクロカプセル型発泡剤の少なくとも一つを含む。
【００９８】
使用されるＥＰＭのムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１２５℃は、３０〜５０が好ましく、エチレンの含有量は４５〜６０％が好ましい。使用されるＥＰＤＭのムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１２５℃は、２０〜１００が好ましく、３０〜８０がより好ましく、エチレンの含有量は、５５〜７５％が好ましく、第三モノマーは、５−エチリデン−２−ノルボルネン、５−ビニル−２−ノルボルネンまたはジシクロペンタジエンであり、第三モノマーの含有量は１％〜７％である。
【００９９】
使用される分岐ポリエチレンは、（α−ジイミン）ニッケル触媒で触媒助剤の作用下でエチレンの単独重合を触媒することによって得られる。使用される（α−ジイミン）ニッケル触媒の構造、合成方法およびそれによる分岐ポリエチレンの調製方法は、先行技術に開示されており、ＣＮ１０２８２７３１２Ａ、ＣＮ１０１８１２１４５Ａ、ＣＮ１０１５３１７２５Ａ、ＣＮ１０４９２６９６２Ａ、ＵＳ６１０３６５８、ＵＳ６６６０６７７に記載される技術を使用することができるが、これらに限定されない。
【０１００】
係る分岐ポリエチレンは、分岐度が６０〜１３０分岐／１０００炭素、重量平均分子量が６．６万〜５１．８万、ムーニー粘度ＭＬ（１＋４）１２５℃が９〜１０２であることを特徴とする。ここで、分岐度は１Ｈ−ＮＭＲにより測定され、各分岐モル％は１３Ｃ−ＮＭＲにより測定された。
【０１０１】
詳細は以下の表のとおりである。
【０１０２】
【表１】
2020506999.tif 000002
【０１０３】
ゴム性能試験方法：
【０１０４】
１．密度：中国国家標準ＧＢ／Ｔ５３３−１９９１に従って測定した。
【０１０５】
２．引張強さ、切断時伸び性能試験：中国国家標準ＧＢ／Ｔ１０６５４−２００１に従って、電子引張試験機で試験を行い、拉伸速度を５００ｍｍ／ｍｉｎ、試験温度を２３±２℃とした。
【０１０６】
３．ムーニー粘度試験：中国国家標準ＧＢ／Ｔ１２３２．１−２０００に従って、ムーニー粘度計で試験を行い、試験温度を１２５℃とし、１分間予熱し、４分間試験を行った。
【０１０７】
４．加硫−発泡曲線試験：中国国家標準ＧＢ／Ｔ１６５８４に従って試験を行った。
【０１０８】
５．圧縮永久歪み試験：中国国家標準ＧＢ／Ｔ７７５９−１９９６に従って、圧縮永久歪み装置でＢ型試料で試験を行い、圧縮率を２５％、試験温度を７０℃、圧縮時間を７０時間とした。
【０１０９】
その具体的な実施例は、以下のとおりである。
【０１１０】
実施例１：
【０１１１】
用いられた分岐ポリエチレンの番号はＰＥＲ−９であった。
【０１１２】
ゴム組成物の加工工程は以下のとおりである。
【０１１３】
（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＥＰＤＭ  ９０部および分岐ポリエチレン  １０部を添加して９０秒間予備加圧して混練した。酸化亜鉛１０部およびステアリン酸２部を添加して１分間混練した。次いで、酸化カルシウム５部およびポリエチレングリコールＰＥＧ４０００  ２部を添加して１分間混練した。次いで、ゴム混合物にカーボンブラックＮ５５０  ５０部、カーボンブラックＮ７６５  ２０部、炭酸カルシウム５０部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０  ７０部を同量で２回分割添加して４分間混練した。最後に、架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）３部、架橋助剤であるトリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）１部、発泡剤であるアゾジカルボンアミド（ＡＣ）２０部および発泡剤である尿素２部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをロール温度８０℃のオープンロールで薄通しした後、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．２〜２．５ｍｍ程度のシートを得てシートとして取り出し、２０時間放置した。
【０１１４】
（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。
【０１１５】
実施例２：
【０１１６】
用いられた分岐ポリエチレンの番号はＰＥＲ−２であった。
【０１１７】
ゴム組成物の加工工程は以下のとおりである。
【０１１８】
（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＥＰＭ  ２０部、ＥＰＤＭ  ５０部および分岐ポリエチレン３０部を添加して９０秒間予備加圧して混練した。酸化亜鉛１０部およびステアリン酸２部を添加して１分間混練した。次いで、酸化カルシウム５部およびポリエチレングリコールＰＥＧ４０００  ２部を添加して１分間混練した。次いで、ゴム混合物にカーボンブラックＮ５５０  ７５部、カーボンブラックＮ７６５  ５０部、炭酸カルシウム７５部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０  ９０部を同量で２回分割添加して４分間混練した。最後に、架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）６部、架橋助剤であるトリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）２部、架橋助剤である液体１，２−ポリブタジエン８部、発泡剤であるアゾジカルボンアミド（ＡＣ）２０部および発泡剤である尿素２部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをロール温度８０℃のオープンロールで薄通しした後、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．２〜２．５ｍｍ程度のシートを得てシートとして取り出し、２０時間放置した。
【０１１９】
（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。
【０１２０】
実施例３：
【０１２１】
用いられた分岐ポリエチレンの番号はＰＥＲ−５であった。
【０１２２】
ゴム組成物の加工工程は以下のとおりである。
【０１２３】
（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＥＰＤＭ  ５０部および分岐ポリエチレン５０部を添加して９０秒間予備加圧して混練した。酸化亜鉛１０部およびステアリン酸２部を添加して１分間混練した。次いで、酸化カルシウム５部およびポリエチレングリコールＰＥＧ４０００  ２部を添加して１分間混練した。次いで、ゴム混合物にカーボンブラックＮ５５０  ７５部、カーボンブラックＮ７６５  ５０部、炭酸カルシウム７５部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０  ７０部を同量で２回分割添加して４分間混練した。最後に、架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）３部、架橋助剤であるトリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）１部、発泡剤であるアゾジカルボンアミド（ＡＣ）２２部および発泡剤である尿素３部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをロール温度８０℃のオープンロールで薄通しした後、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．２〜２．５ｍｍ程度のシートを得てシートとして取り出して、２０時間放置した。
【０１２４】
（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。
【０１２５】
実施例４：
【０１２６】
用いられた分岐ポリエチレンの番号はＰＥＲ−５であった。
【０１２７】
ゴム組成物の加工工程は以下のとおりである。
【０１２８】
（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、分岐ポリエチレン１００部を添加して９０秒間予備加圧して混練した。酸化亜鉛１０部およびステアリン酸２部を添加して１分間混練した。次いで、酸化カルシウム５部およびポリエチレングリコールＰＥＧ４０００  ２部を添加して１分間混練した。次いで、ゴム混合物にカーボンブラックＮ５５０  ７５部、カーボンブラックＮ７６５  ５０部、炭酸カルシウム７５部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０  ７０部を同量で２回分割添加して４分間混練した。最後に、架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）３部、架橋助剤であるトリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）１部、発泡剤であるアゾジカルボンアミド（ＡＣ）２０部および発泡剤である尿素２部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをロール温度８０℃のオープンロールで薄通しした後、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．２〜２．５ｍｍ程度のシートを得てシートとして取り出し、２０時間放置した。
【０１２９】
（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。
【０１３０】
実施例５：
【０１３１】
用いられた分岐ポリエチレンの番号はＰＥＲ−５であった。
【０１３２】
ゴム組成物の加工工程は以下のとおりである。
【０１３３】
（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＥＰＤＭ  ５０部および分岐ポリエチレン５０部を添加して９０秒間予備加圧して混練した。酸化亜鉛１０部およびステアリン酸１部を添加して１分間混練した。次いで、酸化カルシウム５部およびポリエチレングリコールＰＥＧ４０００  ２部を添加して１分間混練した。次いで、ゴム混合物にカーボンブラックＮ５５０  ６０部、カーボンブラックＮ７６５  ６０部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０  ７０部を同量で２回分割添加して４分間混練した。最後に、架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）４部、架橋助剤であるトリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）１部、架橋助剤である硫黄０．３部、発泡剤であるアゾジカルボンアミド（ＡＣ）２部および発泡剤であるｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）２部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをロール温度８０℃のオープンロールで薄通しした後、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．２〜２．５ｍｍ程度のシートを得てシートとして取り出して、２０時間放置した。
【０１３４】
（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。
【０１３５】
実施例６：
【０１３６】
用いられた分岐ポリエチレンの番号はＰＥＲ−５であった。
【０１３７】
ゴム組成物の加工工程は以下のとおりである。
【０１３８】
（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、分岐ポリエチレン１００部を添加して９０秒間予備加圧して混練した。酸化亜鉛１０部およびステアリン酸１部を添加して１分間混練した。次いで、酸化カルシウム５部、ポリエチレングリコールＰＥＧ４０００  ２部を添加して１分間混練した。次いで、ゴム混合物にカーボンブラックＮ５５０  ６０部、カーボンブラックＮ７６５  ６０部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０  ７０部を同量で２回分割添加して４分間混練した。最後に、架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）４部、架橋助剤であるトリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）１部、架橋助剤である硫黄０．３部、発泡剤であるアゾジカルボンアミド（ＡＣ）２部および発泡剤であるｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）２部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをロール温度８０℃のオープンロールで薄通しした後、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．２〜２．５ｍｍ程度のシートを得てシートとして取り出して、２０時間放置した。
【０１３９】
（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。
【０１４０】
比較例１：
【０１４１】
加工工程は以下のとおりである。
【０１４２】
（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＥＰＤＭ  １００部を添加して９０秒間予備加圧して混練した。酸化亜鉛１０部およびステアリン酸２部を添加して１分間混練した。次いで、酸化カルシウム５部、ポリエチレングリコールＰＥＧ４０００  ２部を添加して１分間混練した。次いで、ゴム混合物にカーボンブラックＮ５５０  ７５部、カーボンブラックＮ７６５  ５０部、炭酸カルシウム７５部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０  ７０部を同量で２回分割添加して４分間混練した。最後に、架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）３部、架橋助剤であるトリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）１部、発泡剤であるアゾジカルボンアミド（ＡＣ）２０部および発泡剤である尿素２部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをロール温度８０℃のオープンロールで薄通しした後、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．２〜２．５ｍｍ程度のシートを得てシートとして取り出して、２０時間放置した。
【０１４３】
（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。
【０１４４】
比較例２：
【０１４５】
加工工程は以下のとおりである。
【０１４６】
（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＥＰＤＭ  １００部を添加して９０秒間予備加圧して混練した。酸化亜鉛１０部およびステアリン酸１部を添加して１分間混練した。次いで、酸化カルシウム５部、ポリエチレングリコールＰＥＧ４０００  ２部を添加して１分間混練した。次いで、ゴム混合物にカーボンブラックＮ５５０  ６０部、カーボンブラックＮ７６５  ６０部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０  ７０部を同量で２回分割添加して４分間混練した。最後に、架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）４部、架橋助剤であるトリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）１部、架橋助剤である硫黄０．３部、発泡剤であるアゾジカルボンアミド（ＡＣ）２部および発泡剤であるｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）２部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをロール温度８０℃のオープンロールで薄通しした後、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．２〜２．５ｍｍ程度のシートを得てシートとして取り出して、２０時間放置した。
【０１４７】
（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。
【０１４８】
性能試験データは以下の表のとおりである。
【０１４９】
【表２】
2020506999.tif 000003
【０１５０】
データ分析：実施例１〜４と比較例１の対比からも、実施例５、６と比較例２の対比からも、ＥＰＲに代わる分岐ポリエチレンの比重が大きくなるにつれて、加硫によって得られた発泡ゴムの引張強さが増加し、圧縮永久歪みが減少し、全体的な性能が向上することが分かる。
【０１５１】
実施例７：
【０１５２】
用いられた分岐ポリエチレンの番号はＰＥＲ−８であった。
【０１５３】
ゴム組成物の加工工程は以下のとおりである。
【０１５４】
（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＥＰＭ  ２０部、ＥＰＤＭ  ６０部および分岐ポリエチレン２０部を添加して９０秒間予備加圧して混練した。次いで、架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）０．５部、発泡剤であるアゾジカルボンアミド（ＡＣ）６部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをロール温度８０℃のオープンロールで薄通しした後、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．２〜２．５ｍｍ程度のシートを得てシートとして取り出して、２０時間放置した。
【０１５５】
（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。
【０１５６】
実施例８：
【０１５７】
用いられた分岐ポリエチレンの番号はＰＥＲ−７であった。
【０１５８】
ゴム組成物の加工工程は以下のとおりである。
【０１５９】
（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＥＰＤＭ  ５０部、分岐ポリエチレン５０部を添加して９０秒間予備加圧して混練した。次いで、架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）０．５部、発泡剤であるアゾジカルボンアミド（ＡＣ）６部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをロール温度８０℃のオープンロールで薄通しした後、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．２〜２．５ｍｍ程度のシートを得てシートとして取り出して、２０時間放置した。
【０１６０】
（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。
【０１６１】
実施例９：
【０１６２】
用いられた分岐ポリエチレンの番号はＰＥＲ−１とＰＥＲ−７であった。
【０１６３】
ゴム組成物の加工工程は以下のとおりである。
【０１６４】
（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＰＥＲ−１  ２０部およびＰＥＲ−７  ８０部を添加して９０秒間予備加圧して混練した。次いで、架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）０．５部、発泡剤であるアゾジカルボンアミド（ＡＣ）６部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをロール温度８０℃のオープンロールで薄通しした後、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．２〜２．５ｍｍ程度のシートを得てシートとして取り出して、２０時間放置した。
【０１６５】
（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。
【０１６６】
実施例１０：
【０１６７】
用いられた分岐ポリエチレンの番号はＰＥＲ−３であった。
【０１６８】
ゴム組成物の加工工程は以下のとおりである。
【０１６９】
（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、分岐ポリエチレン１００部を添加して９０秒間予備加圧して混練した。次いで、カーボンブラックＮ５５０  ３０部を添加して２分間混練した。次いで、架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）０．５部、発泡剤であるアゾジカルボンアミド（ＡＣ）６部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをロール温度８０℃のオープンロールで薄通しした後、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．２〜２．５ｍｍ程度のシートを得てシートとして取り出して、２０時間放置した。
（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。
【０１７０】
実施例１１：
【０１７１】
用いられた分岐ポリエチレンの番号はＰＥＲ−６であった。
【０１７２】
ゴム組成物の加工工程は以下のとおりである。
【０１７３】
（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＥＰＤＭ  ５０部および分岐ポリエチレン５０部を添加して９０秒間予備加圧して混練した。酸化亜鉛５部、ステアリン酸２部および老化防止剤ＲＤ  ２部を添加して２分間混練した。次いで、カーボンブラックＮ５５０  ５０部、カーボンブラックＮ３３０  ２０部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０  ５５部を添加して４分間混練した。最後に、架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）２部、架橋助剤である硫黄０．３部、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド０．５部、テトラメチルチウラムジスルフィド０．３部、発泡剤であるアゾジカルボンアミド（ＡＣ）０．５部および発泡剤であるｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）１部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをロール温度８０℃のオープンロールで薄通しした後、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．２〜２．５ｍｍ程度のシートを得てシートとして取り出して、２０時間放置した。
【０１７４】
（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。
【０１７５】
実施例１２：
【０１７６】
用いられた分岐ポリエチレンの番号はＰＥＲ−６であった。
【０１７７】
ゴム組成物の加工工程は以下のとおりである。
【０１７８】
（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、分岐ポリエチレン１００部を添加して９０秒間予備加圧して混練した。酸化亜鉛５部、ステアリン酸２部および老化防止剤ＲＤ  ２部を添加して２分間混練した。次いで、カーボンブラックＮ５５０  ５０部、カーボンブラックＮ３３０  ２０部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０  ５５部を添加して４分間混練した。最後に、架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）２部、架橋助剤である硫黄０．３部、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド０．５部、テトラメチルチウラムジスルフィド０．３部および発泡剤であるｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）２部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをロール温度８０℃のオープンロールで薄通しした後、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．２〜２．５ｍｍ程度のシートを得てシートとして取り出し、２０時間放置した。
【０１７９】
（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。
【０１８０】
実施例１３：
【０１８１】
用いられた分岐ポリエチレンの番号はＰＥＲ−４であった。
【０１８２】
ゴム組成物の加工工程は以下のとおりである。
【０１８３】
（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を７０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＥＰＤＭ  ５０部および分岐ポリエチレン５０部を添加して９０秒間予備加圧して混練した。次いで、３０＃モーター油１０部およびビニルトリス（２−メトキシエトキシ）シラン（Ａ−１７２）４部を添加して１分間混練した。次いで、沈殿法によるシリカＮ２５５  ５０部、ポリエチレングリコール３部、酸化亜鉛１０部を順次に添加して２分間混練した。最後に、架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）２部および発泡剤であるアゾジカルボンアミド（ＡＣ）６部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをオープンロールで薄通しし、ロールギャップを０．４ｍｍとし、１０回薄通しした後、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．２〜２．５ｍｍ程度のシートを得てシートとして取り出して、２０時間放置した。
【０１８４】
（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。
【０１８５】
実施例１４：
【０１８６】
用いられた分岐ポリエチレンの番号はＰＥＲ−４であった。
【０１８７】
ゴム組成物の加工工程は以下のとおりである。
【０１８８】
（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を７０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、分岐ポリエチレン１００部を添加して９０秒間予備加圧して混練した。次いで、３０＃モーター油１０部およびビニルトリス（２−メトキシエトキシ）シラン（Ａ−１７２）４部を添加して１分間混練した。次いで、沈殿法によるシリカＮ２５５  ５０部、ポリエチレングリコール３部、酸化亜鉛１０部を順次に添加して２分間混練した。最後に、架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）２部および発泡剤であるアゾジカルボンアミド（ＡＣ）６部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをロール温度６０℃のオープンロールで薄通しし、ロールギャップを０．４ｍｍとし、１０回薄通しした後、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．２〜２．５ｍｍ程度のシートを得てシートとして取り出して、２０時間放置した。
【０１８９】
（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。
【０１９０】
比較例３：
【０１９１】
（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＥＰＤＭ  １００部を添加して９０秒間予備加圧して混練した。次いで、架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）０．５部、発泡剤であるアゾジカルボンアミド（ＡＣ）６部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをロール温度８０℃のオープンロールで薄通しした後、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．２〜２．５ｍｍ程度のシートを得てシートとして取り出して、２０時間放置した。
【０１９２】
（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。
【０１９３】
比較例４：
【０１９４】
加工工程は以下のとおりである。
【０１９５】
（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＥＰＤＭ  １００部を添加して９０秒間予備加圧して混練した。酸化亜鉛５部、ステアリン酸２部および老化防止剤ＲＤ  ２部を添加して２分間混練した。次いで、カーボンブラックＮ５５０  ５０部、カーボンブラックＮ３３０  ２０部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０  ５５部を添加して４分間混練した。最後に、架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）２部、架橋助剤である硫黄０．３部、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド０．５部、テトラメチルチウラムジスルフィド０．３部および発泡剤であるｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）２部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをロール温度８０℃のオープンロールで薄通しした後、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．２〜２．５ｍｍ程度のシートを得てシートとして取り出して、２０時間放置した。
【０１９６】
（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。
【０１９７】
比較例５：
【０１９８】
（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を７０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、ＥＰＤＭ  １００部を添加して９０秒間予備加圧して混練した。次いで、３０＃モーター油１０部およびビニルトリス（２−メトキシエトキシ）シラン（Ａ−１７２）４部を添加して１分間混練した。次いで、沈殿法によるシリカＮ２５５  ５０部、ポリエチレングリコール３部、酸化亜鉛１０部を順次に添加して２分間混練した。最後に、架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）２部および発泡剤であるアゾジカルボンアミド（ＡＣ）６部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをロール温度６０℃のオープンロールで薄通しし、ロールギャップを０．４ｍｍとし、１０回薄通しした後、ロールギャップを大きく調整し、厚さが２．２〜２．５ｍｍ程度のシートを得てシートとして取り出して、２０時間放置した。
【０１９９】
（２）加硫後、１６時間放置してから、各試験を行った。
【０２００】
性能試験データは以下の表のとおりである。
【０２０１】
【表３】
2020506999.tif 000004
【０２０２】
データ分析：実施例７〜１０と比較例３の対比からも、実施例１１、１２と比較例４の対比からも、実施例１３、１４と比較例５の対比からも、ＥＰＲに代わる分岐ポリエチレンの比重が大きくなるにつれて、加硫によって得られた発泡ゴムの引張強さが増加し、圧縮永久歪みが減少し、全体的な性能が向上することが分かる。
【０２０３】
本発明の実施形態は、さらに、当該ゴム組成物の応用に関する。ゴム組成物は、スポンジシールストリップ、高発泡倍率発泡材料、衝撃吸収発泡ゴム板材、淡色高強度発泡板材を含む発泡材料の製造に用いられる。具体的には、以下のとおりである。
【０２０４】
実施例１５：
【０２０５】
スポンジシールストリップの製造方法は、以下の工程を含む。
【０２０６】
（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、分岐ポリエチレンＰＥＲ−５  １００部を添加して９０秒間予備加圧して混練し、酸化亜鉛１０部およびステアリン酸１部を添加して１分間混練し、次いで酸化カルシウム５部及びポリエチレングリコールＰＥＧ４０００  ２部を添加して１分間混練した後、ゴム混合物にカーボンブラックＮ５５０  ６０部、カーボンブラックＮ７６５  ６０部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０  ７０部を同量で２回分割添加して４分間混練し、最後に架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）４部、架橋助剤であるトリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）１部、架橋助剤である硫黄０．３部、発泡剤であるアゾジカルボンアミド（ＡＣ）２部および発泡剤であるｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）２部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。
【０２０７】
（２）オープンロールで混練し、シート出しして冷却し、放置した。
【０２０８】
（３）押出機により押出し、２２０℃で１．５分間塩浴加硫を行い、成形して冷却し、パンチングし、裁断した。
【０２０９】
実施例１６：
【０２１０】
高発泡倍率発泡材料の製造方法は、以下の工程を含む。
【０２１１】
（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、分岐ポリエチレンＰＥＲ−３  １００部を添加して９０秒間予備加圧して混練した。次いで、架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）０．５部、発泡剤であるアゾジカルボンアミド（ＡＣ）６部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。混練ゴムをロール温度８０℃のオープンロールで薄通しした後、ロールギャップを大きく調整し、厚さが３ｍｍ程度のシートを得てシートとして取り出した。
【０２１２】
（２）混練ゴム混合物を７０℃の型枠内で５ＭＰａの圧力で１５分間予備成形した。
【０２１３】
（３）予備成形したゴムシートを金型に入れ、１６０℃で１０分間発泡させた。
【０２１４】
（４）ゴム混合物を冷却した後、金型から取り出して発泡材料を得た。
【０２１５】
実施例１７：
【０２１６】
衝撃吸収発泡ゴム板材の製造プロセスは以下のとおりである。
【０２１７】
（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、分岐ポリエチレン１００部を添加して９０秒間予備加圧して混練した。酸化亜鉛５部、ステアリン酸２部および老化防止剤ＲＤ  ２部を添加して２分間混練した。次いで、カーボンブラックＮ５５０  ５０部、カーボンブラックＮ３３０  ２０部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０  ５５部を添加して４分間混練した。最後に、架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）２部、架橋助剤である硫黄０．３部、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド０．５部、テトラメチルチウラムジスルフィド０．３部および発泡剤であるｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）２部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。
【０２１８】
（２）排出されたゴム混合物を３０℃以下に冷却した後、オープンロールで１ｍｍ未満のロールギャップで５回薄通しし、厚さが６〜８ｍｍのシートとして取り出して、２４時間放置した。
【０２１９】
（３）放置後のゴム混合物をオープンロールに投入し、熱入れを行い、シート出しし、シート出し厚さと製品厚さの比を０．６：１、この過程の温度を６５℃以下に控制した。
【０２２０】
（４）２４時間以上放置した熱入れゴムを金型のキャビティのサイズに合わせてシートに裁断して成形した。
【０２２１】
（５）裁断されたゴムシートを金型のキャビティに装填し、型閉じして加硫を行い、加硫温度を１６５℃、加硫時間を３０分間とした。
【０２２２】
（６）熱的に離型してトリミングし、発泡ゴム板材製品を得た。
【０２２３】
実施例１８：
【０２２４】
淡色高強度発泡板材の製造方法は、以下の工程を含む。
【０２２５】
（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を７０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、分岐ポリエチレンＰＥＲ−４  １００部を添加して９０秒間予備加圧して混練し、次いで３０＃モーター油１０部を添加して１分間混練し、さらに、沈殿法によるシリカＮ２５５  ５０部、ポリエチレングリコール３部、および酸化亜鉛１０部を順次に添加して２分間混練し、最後に、架橋剤であるビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン１０部、放射線増感機能を有する架橋助剤であるトリメチロールプロパントリメタクリレート（ＴＭＰＴＭＡ）６部および発泡剤であるアゾジカルボンアミド（ＡＣ）６部を添加して、３分間混練し後にゴムを排出させ、混練ゴムをロール温度６０℃のオープンロールで薄通しして、０．４ｍｍのロールギャップで１０回薄通しし、次いでロールギャップを徐々に大きく調整し、厚さが５ｍｍ程度のゴムシートを得てシートとして取り出した。
【０２２６】
（２）ゴムシートを２４時間以上放置し、金型のキャビティのサイズに合わせてシートに裁断して成形した。
【０２２７】
（３）放射線予備加硫：裁断されたゴムシートを電子加速器のテンションフリーのトラクションビームでの伝送装置に固定して、均一に放射線処理を行い、電子加速器のビームエネルギーを１０ＭｅＶ、電子ビーム走査幅を１ｍとし、生ゴムシートの放射線吸収線量を３０ＫＧｙに選択し、放射線雰囲気を酸素制限環境、すなわち窒素保護雰囲気とし、各ゴムシートに必要な放射線予備処理時間は平均２．５分間であった。
【０２２８】
（４）高温モールドプレス加硫発泡：放射線予備処理を経た生ゴムシートを、加硫成形機にて１７５℃、圧力１０ＭＰａで１５分間加硫し、金型から離し、自然に冷却した後、トリミングして淡色高強度発泡板材を得た。
【０２２９】
実施例１９：
【０２３０】
発泡ソリッド複合シールストリップの製造プロセスは以下のとおりである。
【０２３１】
（１）ゴム混練：発泡部分に使用されるゴム混合物の混練工程は実施例１５と同じであった。
【０２３２】
（２）複合押出と加硫：ソリッド部分の混練ゴム及び発泡部分の加硫ゴムを複合ヘッドにより共押出成形し、押出機の温度を、ヘッド部９０〜１００℃、スクリュー温度７０〜８０℃に設定し、ヘッド部の圧力を１５〜２０ＭＰａに制御する必要がある。押出機の回転数を２５〜３０ｒｐｍとし、塩浴加硫プロセスを採用し、スプレー部の温度２５０℃、浸漬部の温度２２０℃、浸漬プレス部の温度２２０℃、伝動速度３５〜４５ｍ／ｍｉｎ、加硫時間１．５分間、冷却部の温度２５〜３０℃とした。
【０２３３】
（３）冷却して、トリミングし、裁断することで、最終製品を得た。
【０２３４】
実施例２０：
【０２３５】
内層が発泡弾性体であるソリッド自転車タイヤの製造プロセスは以下のとおりである。
【０２３６】
（１）内層ゴム混練：分岐ポリエチレンＰＥＲ−４  １００部を添加して９０秒間予備加圧して混練した。酸化亜鉛５部およびステアリン酸１部を添加して１分間混練した。次いで、ゴム混合物にワセリン５部、パラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０  １０部および炭酸カルシウム２０部を添加して３分間混練した。最後に、架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）４部、架橋助剤であるトリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）１部、発泡剤である炭酸水素ナトリウム３部および発泡剤であるｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）２部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。６０℃のオープンロールで可塑化した後、シートとして取り出して冷却し、ダスティング液に浸漬した後、冷却して放置した。
【０２３７】
（２）成形：混練ゴムを押出機に投入し、適当な直径の円形ゴムストリップを押出し、長さを工程要求に応じて裁断し、両端を接合して発泡ゴムストリップの中間製品を得た。
【０２３８】
（３）発泡加硫：発泡ゴムストリップの中間製品を金型に取り付け、最終製品であるアウタータイヤでカバーし、アウタータイヤの頂部を直径２ｍｍのスチール針で２．５〜４ｃｍの間隔で均等に刺し通した後、加硫オーブンに入れて３０分間加硫して発泡し、温度を１６０℃とした。発泡されたインナータイヤとアウタータイヤは、シンフラションフリーとパンク防止の目的を達成するために接合された。
【０２３９】
実施例２１：
【０２４０】
内層が発泡弾性体であるソリッド自転車タイヤの製造プロセスは以下のとおりである。
【０２４１】
（１）内層ゴム混練：分岐ポリエチレンＰＥＲ−３  ５０部および分岐ポリエチレンＰＥＲ−１１  ５０部を添加して９０秒間予備加圧して混練した。酸化亜鉛５部およびステアリン酸１部を添加して１分間混練した。次いで、ゴム混合物にワセリン５部、パラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０  １０部および炭酸カルシウム２０部を添加して３分間混練した。最後に、架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）４部、架橋助剤であるトリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）１部、発泡剤である炭酸水素ナトリウム３部および発泡剤であるｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）２部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。６０℃のオープンロールで可塑化した後、シートとして取り出して冷却し、ダスティング液に浸漬した後、冷却して放置した。
【０２４２】
（２）成形：混練ゴムを押出機に投入し、適当な直径の円形ゴムストリップを押出し、長さを工程要求に応じて裁断し、両端を接合して発泡ゴムストリップの中間製品を得た。
（３）発泡加硫：発泡ゴムストリップの中間製品を金型に取り付け、最終製品であるアウタータイヤでカバーし、アウタータイヤの頂部を直径２ｍｍのスチール針で２．５〜４ｃｍの間隔で均等に刺し通した後、加硫オーブンに入れて３０分間加硫して発泡し、温度を１６０℃とした。発泡されたインナータイヤとアウタータイヤは、シンフラションフリーとパンク防止の目的を達成するために接合された。
【０２４３】
実施例２２：
【０２４４】
淡色高強度発泡板材の製造方法は、以下の工程を含む。
【０２４５】
（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を７０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、分岐ポリエチレンＰＥＲ−１０  １００部を添加して９０秒間予備加圧して混練し、次いで３０＃モーター油２０部を添加して１分間混練し、さらに、沈殿法によるシリカＮ２５５  ５０部、ポリエチレングリコール３部、および酸化亜鉛１０部を順次に添加して２分間混練し、最後に、架橋剤であるビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン１０部、放射線増感機能を有する架橋助剤であるトリメチロールプロパントリメタクリレート（ＴＭＰＴＭＡ）６部および発泡剤であるアゾジカルボンアミド（ＡＣ）６部を添加して、３分間混練し後にゴムを排出させ、混練ゴムをロール温度６０℃のオープンロールで薄通しして、０．４ｍｍのロールギャップで１０回薄通しし、次いでロールギャップを徐々に大きく調整し、厚さが５ｍｍ程度のゴムシートを得てシートとして取り出した。
【０２４６】
（２）ゴムシートを２４時間以上放置し、金型のキャビティのサイズに合わせてシートに裁断して成形した。
【０２４７】
（３）放射線予備加硫：裁断されたゴムシートを電子加速器のテンションフリーのトラクションビームでの伝送装置に固定して、均一に放射線処理を行い、電子加速器のビームエネルギーを１０ＭｅＶ、電子ビーム走査幅を１ｍとし、生ゴムシートの放射線吸収線量を３０ＫＧｙに選択し、放射線雰囲気を酸素制限環境、すなわち窒素保護雰囲気とし、各ゴムシートに必要な放射線予備処理時間は平均２．５分間であった。
【０２４８】
（４）高温モールドプレス加硫発泡：放射線予備処理を経た生ゴムシートを、加硫成形機にて１７５℃、圧力１０ＭＰａで１５分間加硫し、金型から離し、自然に冷却した後、トリミングして淡色高強度発泡板材を得た。
【０２４９】
実施例２３：
【０２５０】
スポンジシールストリップの製造方法は、以下の工程を含む。
【０２５１】
（１）ゴム混練：密閉式混練機の温度を９０℃、回転子の回転数を５０ｒｐｍに設定し、分岐ポリエチレンＰＥＲ−１２  １００部を添加して９０秒間予備加圧して混練し、酸化亜鉛１０部およびステアリン酸１部を添加して１分間混練し、次いで酸化カルシウム５部及びポリエチレングリコールＰＥＧ４０００  ２部を添加して１分間混練した後、ゴム混合物にカーボンブラックＮ５５０  ６０部、カーボンブラックＮ７６５  ６０部およびパラフィン油ＳＵＮＰＡＲ２２８０  ７０部を同量で２回分割添加して４分間混練し、最後に架橋剤であるジクミルパーオキサイド（ＤＣＰ）４部、架橋助剤であるトリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）１部、架橋助剤である硫黄０．３部、発泡剤であるアゾジカルボンアミド（ＡＣ）２部および発泡剤であるｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）２部を添加して、３分間混練した後にゴムを排出させた。
【０２５２】
（２）オープンロールで混練し、シート出しして冷却し、放置した。
【０２５３】
（３）押出機により押出し、２２０℃で１．５分間塩浴加硫を行い、成形して冷却し、パンチングし、裁断した。
【０２５４】
本実施例に用いられる配合成分に従って製造された発泡サンプルは、引張強さが３．２ＭＰａであり、切断時伸びが３５３％であり、７０℃×７０ｈでの圧縮永久歪みが１５％であった。
【国際調査報告】
2020506999.tif 000005
2020506999.tif 000006
2020506999.tif 000007
2020506999.tif 000008
2020506999.tif 000009