(57)【要約】  機械的特性を向上させたコア部材、このコア部材を製造する方法、およびこの方法により製造されるコア部材を記載する。
2020513351.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
条件ａ：約４８ｋｇ／ｍ3以下、特に約４０ｋｇ／ｍ3以下、より好ましくは約３２ｋｇ／ｍ3、さらに特に好ましくは２６ｋｇ／ｍ3以下の嵩密度を持つことを満たし、かつ以下の２つの条件、
条件ｂ１：約４．５Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）以上、好ましくは５．５Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）以上、特に好ましくは５．８Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）以上の圧縮弾性率の嵩密度に対する比を持つこと、および
条件ｂ２：約９．６ｍｍ以下、特に６．４ｍｍ以下、好ましくは４．８ｍｍ以下、特に好ましくは３．２ｍｍ以下、さらに特に好ましくは１．６ｍｍ以下のセルサイズを持つこと
のうちの少なくとも１つを満たす、コア部材。
【請求項２】
前記コア部材は多角形、好ましくは六角形、矩形、または円形のセル配列を持つハニカム部材であることを特徴とする、請求項１に記載のコア部材。
【請求項３】
前記コア部材は（Ｅガラス、Ｓ−２ガラスの）ガラス繊維、炭素繊維、ケブラー繊維、玄武岩繊維、好ましくは石英ガラス繊維、またはこれらの繊維の混成繊維構造体から製造されることを特徴とする、請求項１または２に記載のコア部材。
【請求項４】
前記コア部材は石英ガラス繊維およびプラスチックからなる複合材料製であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載のコア部材。
【請求項５】
前記コア部材は、好ましくはシアン酸エステルまたはポリイミド、さらに必要に応じてフェノール、エポキシド、ベンゾキサジン、ＢＭＩ、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ、ＰＥＥＫ、ＰＡＥＫ、ＰＥＫＫ）、ポリチオエーテル（ＰＰＳ）、ポリエーテル（ＰＰ、ＰＰＯ）の群から選ばれた熱硬化性マトリックスまたは熱可塑性マトリックスを含むプラスチック材料製であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載のコア部材。
【請求項６】
前記コア部材は、繊維および／もしくは別の支持材料または充填材料、および好ましくはシアン酸エステルまたはポリイミド、さらに必要に応じてフェノール、エポキシド、ベンゾキサジン、ＢＭＩ、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ、ＰＥＥＫ、ＰＡＥＫ、ＰＥＫＫ）、ポリチオエーテル（ＰＰＳ）、ポリエーテル（ＰＰ、ＰＰＯ）の群から選ばれた熱硬化性マトリックスあるいは熱可塑性マトリックスを含むプラスチック材料からなる複合体であることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載のコア部材。
【請求項７】
前記コア部材は織布および／またはフリース様の構造体から製造されることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか１項に記載のコア部材。
【請求項８】
前記織布を完全には含浸および／またはコートせずにセル同士の間の連続気泡壁部により通気性を確保することを特徴とする、請求項７に記載のコア部材。
【請求項９】
前記コア部材は３５０℃を超える高い熱安定性を持つことを特徴とする、請求項１〜８のいずれか１項に記載のコア部材。
【請求項１０】
前記コア部材は、１．１以下、特に１．０以下の誘電率と０．００３未満、特に０．００２未満の損失率（損失正接）の優れた誘電特性を持つことを特徴とする、請求項１〜９のいずれか１項に記載のコア部材。
【請求項１１】
前記コア部材は約０．０４Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）以上、好ましくは０．０６Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）以上の圧縮強度の嵩密度に対する比を持つことを特徴とする、請求項１〜１０のいずれか１項に記載のコア部材。
【請求項１２】
連続気泡支持材料からコア部材を製造する方法であって
ｉ）支持材料製の材料ウェブに複数条の接着剤を規則的パターンで設ける工程、
ｉｉ）接着剤条の前記パターンに対して互いに位置ずれしている前記材料ウェブの複数の部分の積層体を形成し、その場合に
ｉｉａ）下方部の各接着剤条を上方にある各接着剤条の間に配置するようにするか、または
ｉｉｂ）下方部の各接着剤条をずらすが、上方にある各接着剤条の間の中央以外の位置に配置するようにする工程、
ｉｉｉ）前記各接着剤条の領域で互いに重なり合う部分を接着する工程、
ｉｖ）前記積層体を展張させ、六角形または矩形の三次元ハニカムコアを製造するために任意の形状の多角形構造体、特に六角形、矩形、または円形のセル配列のハニカム形状体を形成する工程、
ｖ）前記ハニカム形状体を合成樹脂含浸および／または合成樹脂コートする工程、
ｖｉ）前記合成樹脂コートしたハニカム形状体に硬化工程を実行して前記合成樹脂を硬化させる工程、
ｖｉｉ）このように形成したハニカム形状体を切断してハニカム部材を形成する工程を含む、方法。
【請求項１３】
前記連続気泡支持体は織布および／またはフリース様の構造体であり、好ましくは（Ｅガラス、Ｓ−２ガラス、石英ガラスの）ガラス繊維、炭素繊維、ケブラー繊維、玄武岩繊維、またはこれら繊維の混成織布を含むが、これらに限定されないことを特徴とする、請求項１２に記載の方法。
【請求項１４】
前記展張工程前に多孔性を低減するために前記支持体を部分的に予備樹脂含浸または樹脂コートし、前記コート後の前記多孔性は４０％未満にし、コーティングは前記支持体の重量に対して１０〜７５％の重量比とし、前記コートまたは随意に硬化させる工程後の前記コート済み支持体を１６０〜２５０℃で熱的に安定させて可撓性にし、低い展張力で前記展張工程中に予備含浸した支持体表面に複数の層を形成する工程を実行することを特徴とする、請求項１３に記載の方法。
【請求項１５】
前記ハニカム部材の形状の前記支持体を完全には樹脂含浸および／または樹脂コートせずにセル同士の間の連続気泡壁部により通気性を確保することを特徴とする、請求項１３に記載の方法。
【請求項１６】
熱硬化性材料、熱可塑性材料、またはエラストマー、好ましくはフェノール接着剤、エポキシ接着剤、ポリイミド接着剤、シアン酸エステル接着剤を接着剤として用いるが、これらに限定されないことを特徴とする、請求項１２〜１４のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１７】
前記ｉｖ）展張させる工程の後に、熱処理による前記ハニカム形状体の安定化を行うことを特徴とする、請求項１２〜１６のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１８】
好ましくはシアン酸エステルまたはポリイミド、必要に応じてフェノール、エポキシド、ベンゾキサジン、ＢＭＩ、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ、ＰＥＥＫ、ＰＡＥＫ、ＰＥＫＫ）、ポリチオエーテル（ＰＰＳ）、ポリエーテル（ＰＰ、ＰＰＯ）の群から選ばれた熱硬化性マトリックス樹脂または熱可塑性マトリックス樹脂を用いることを特徴とする、請求項１２〜１７のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１９】
前記合成樹脂の１つ以上の追加の層を塗布するために工程ｖ）と工程ｖｉ）を一回以上繰り返すことを特徴とする、請求項１２〜１８のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２０】
請求項１２〜１９のいずれか１項に記載の方法により製造されるコア部材。
【請求項２１】
前記連続気泡支持体は完全には含浸および／またはコートされず、前記セル同士の間の前記連続気泡壁部により通気性を確保することを特徴とする、請求項２０に記載のコア部材。
【請求項２２】
前記コア部材は１．１以下、特に１．０以下の誘電率と０．００３未満、特に０．００２未満の損失率（損失正接）の優れた誘電特性を持つことを特徴とする、請求項２０または２１に記載のコア部材。
【請求項２３】
前記コア部材は約５．５Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）以上、好ましくは約５．８Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）以上の圧縮弾性率の嵩密度に対する比を持つことを特徴とする、請求項２０〜２２のいずれか１項に記載のコア部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は向上した機械的特性を持つコア部材に関する。本発明はさらに連続気泡支持体からコア部材を製造する方法およびこの方法により製造されるコア部材に関する。
【技術背景】
【０００２】
プラスチック複合材料製のコア部材は最新の軽量構造体で主要な役割を果たしている。そのような材料によりその材料の使用量を最小限に抑えることができ、したがって重量と材料コストを低減する。これが可能になるのは、そのような材料が軽量で高い機械的剛性を実現できるからである。これらの特性によりこの材料は特に航空宇宙産業の用途で魅力的なものとなる。さらなる応用分野は自動車産業と造船業である。コア部材の基本的特性については、Chapman & Hallから刊行されているTom Bitzer著「Honeycomb Technology: Materials, design, manufacturing, applications and testing（ハニカム技術：材料、設計、製造、用途、および試験）（ISBN 0 412 540509）」を参照する。
【０００３】
軽量構造体でそのような材料を用いることが好まれているので、材料の嵩密度は極めて重要である。それと同時に、特に優れた機械的特性を達成する必要がある。従来利用されている材料は、とりわけ圧縮弾性率の嵩密度に対する比に関連して特定の範囲でしか特に有利な機械的特性と低い嵩密度を組み合わせられないという難点を抱えている。
【０００４】
多くの場合、機械的特性の向上は、材料のセル（気泡）サイズを小さくすることにより達成できる。しかし、セルサイズを小さくすると、一般には嵩密度が大きくなる。したがって、従来用いられている材料は、低い嵩密度と小さいセルサイズの組み合わせは特定の範囲でしか得られないという難点を抱えている。
【０００５】
本発明の目的は、上記の特性を向上させたプラスチック複合材料製のコア部材を提供することである。もっぱら合成により製造されるプラスチック材料（例えば樹脂、接着剤など）に加えて、天然資源に基づく類似のプラスチック材料、とりわけバイオ樹脂として販売される、例えばカシューナッツ殻油（カシューナッツ殻油からフェノール樹脂に似た工業用樹脂を製造することができる）、あるいは糖炭水化物などの天然由来の生成物から得られるフラン含有樹脂またはフルフラール含有樹脂も本明細書で述べる「プラスチック複合材料」という用語から除外されない。純粋な合成樹脂に加えて、天然資源に基づく類似の樹脂も例示的に列挙されるが、これらの樹脂は本明細書で特許請求する保護の対象を限定するのではなく、すべての生物由来の樹脂および天然由来の樹脂、さらに天然物から合成的に導かれた樹脂に拡張する役割を果たす。
【発明の概要】
【０００６】
本発明によれば、この目的はコア部材により達成される。コア部材は
条件ａ）約４８ｋｇ／ｍ3以下、特に約４０ｋｇ／ｍ3以下、より好ましくは約３２ｋｇ／ｍ3以下、さらに特に好ましくは２６ｋｇ／ｍ3以下の嵩密度を持つことを満たし、かつ以下の２つの条件、
条件ｂ１）：約４．５Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）以上、好ましくは５．５Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）以上、さらに特に好ましくは５．８Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）以上の圧縮弾性率の嵩密度に対する比を持つこと、および
条件ｂ２）：約９．６ｍｍ以下、特に６．４ｍｍ以下、好ましくは４．８ｍｍ以下、特に好ましくは３．２ｍｍ以下、さらに特に好ましくは１．６ｍｍ以下のセルサイズを持つこと
のうちの少なくとも１つを満たす。
【０００７】
本発明によるコア部材は条件ｂ１）およびｂ２）の両方を満たすのが好ましい。本発明によるコア部材は特性の特異な組み合わせにより従来知られているコア部材とは区別される。特に、本発明によるコア部材は従来技術で知られているコア部材と比べて下記の特性を持つ。
圧縮弾性率の嵩密度に対する比が同じ場合、本コア部材の嵩密度ははるかに低い。
圧縮弾性率の嵩密度に対する比がより高い場合、本コア部材の嵩密度はより低い。
圧縮弾性率の嵩密度に対する比が実質的により高い場合、本コア部材と従来品は同じ嵩密度を持つ。
セルサイズが同じ場合、本コア部材の嵩密度ははるかに低い。
セルサイズがより小さい場合、本コア部材の嵩密度はより低い。
セルサイズが実質的により小さい場合、本コア部材と従来品は同じ嵩密度を持つ。
【０００８】
好ましい一実施形態では、本発明のコア部材は、多角形、好ましくは六角形、矩形、または円形のセル配列を持つハニカム部材になるように構成される。
【０００９】
本発明によるコア部材を（Ｅガラス、Ｓ−２ガラスの）ガラス繊維、炭素繊維、ケブラー繊維、玄武岩繊維、好ましくは石英ガラス繊維、またはこれらの繊維の混成繊維構造体から製造されるようにするのは有利であることが分かった。
【００１０】
好ましい一実施形態では、本発明のコア部材はプラスチック材料の複合体から製造される。
【００１１】
本発明のこの文脈での「コア部材」は、主に複合部材の剛性あるいは他の機械的または物理的（例えば誘電）特性を向上させつつ、より小さな重量を持つという目的でこの複合部材の外側の層に関連して用いられる部材を意味するものとして理解されるべきである。
【００１２】
複合体の分野でおそらくは最も頻繁に用いられるコア部材としては、展張体（連続セルまたは独立セル）ハニカムコア、波形ボール紙または波形シート、およびこれらから派生するジグザグ形状体（例えば折り込みハニカム）や、バルサ材など自然界から直接に入手可能な材料が挙げられる。
【００１３】
好ましい一実施形態では、本発明によるコア部材はハニカム部材である。本発明のこの文脈での「ハニカム部材」はセル構造を持ち、そのセル形状はハニカムによく似ている部材を意味するものとして理解されるべきである。したがってこのことに本名称は由来する。しかし、本発明の文脈でハニカム部材のセル形状は六角形セル構造のみに限定されない。
【００１４】
特に好ましい一実施形態では、本発明による特にハニカム部材の形態のコア部材は、連続気泡支持体とプラスチック材料の複合体となるように構成される。本発明の文脈で、「連続気泡支持体」という用語は、この部材が通気性であり、あるいは任意の気体媒質または液体媒質を通すことができるものとして理解されるべきである。
【００１５】
特に好ましい一実施形態では、支持体は２０ｃｍ2の面積当たり２００Ｐａの差圧で支持体を通り抜ける空流Ｌ／分を測定するDIN EN ISO9237(1995)に準拠する測定方法による通気性を持ってもよい。本発明では、通気性は１０Ｌ／ｄｍ2／分以上であり、特に好ましくは７１６Ｌ／ｄｍ2／秒をはるかに上回り、これはここに記載する測定方法による現在の測定限界値を示す。
【００１６】
特に好ましい一実施形態では、本発明のコア部材は石英ガラス繊維およびプラスチック複合材料製である。
【００１７】
本発明によるコア部材にはプラスチック材料複合体のプラスチック含有量について原則的にいかなる限定も課されない。しかし、本発明によるコア部材は、好ましくはシアン酸エステルまたはポリイミド、さらに必要に応じてフェノール、エポキシド、ベンゾキサジン、ＢＭＩ、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ、ＰＥＥＫ、ＰＡＥＫ、ＰＥＫＫ）、ポリチオエーテル（ＰＰＳ）、ポリエーテル（ＰＰ、ＰＰＯ）の群から選ばれた熱硬化性マトリックスまたは熱可塑性マトリックス、あるいはＰＥ、ＰＰ、ＰＥＴ、ＰＡ、ＰＣ、ＰＭＭＡなどの通常の熱可塑性材料製であるように構成される場合に特に有利であることが分かった。
【００１８】
本発明によるコア部材は、繊維および／または別の支持材料、あるいは充填材料、および好ましくはシアン酸エステルまたはポリイミド、さらに必要に応じてフェノール、エポキシド、ベンゾキサジン、ＢＭＩ、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ、ＰＥＥＫ、ＰＡＥＫ、ＰＥＫＫ）、ポリチオエーテル（ＰＰＳ）、ポリエーテル（ＰＰ、ＰＰＯ）の群から選ばれた熱硬化性マトリックスまたは熱可塑性マトリックスを含むプラスチック材料、あるいはＰＥ、ＰＰ、ＰＥＴ、ＰＡ、ＰＣ、ＰＭＭＡなどの通常の熱可塑性材料からなる複合体となるように構成される場合に特に優れた結果が得られる。特に好ましい一実施形態では、コア部材は繊維および／または他の支持材料または充填材料と、シアン酸エステルであるプラスチック材料からなる複合体である。
【００１９】
本発明によるコア部材は石英ガラス繊維／シアン酸エステル複合体となるように構成される場合に特に優れた結果が得られる。
【００２０】
特に好ましい一実施形態では、本発明によるコア部材は織布および／またはフリース様の構造体から製造される。本発明によるコア部材の製造では、プラスチック材料による織布のコートまたは含浸が行われる。本発明によるコア部材は、織布を完全には含浸および／またはコートせずにセル同士の間の連続気泡壁部により通気性を確保するように構成される場合に特に良い結果が得られる。これは材料が航空宇宙部門で用いられる場合に特に有利である。その理由は連続気泡壁部の通気性により環境との圧力補正が可能となることである。この圧力補正により、航空宇宙部門で多くの場合に生じる圧力が大幅に下がり、そのような低い圧力が行き渡った環境で材料を問題なく用いることができる。この部門で従来用いられているコア部材では、そのような圧力補正を可能とするために通常はセル壁部に穴開けを行う必要があった。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
図１に本発明による通気性多孔質ハニカム部材の好ましい実施形態を示す。
【００２２】
コア部材の熱安定性は多くの構造体用途で重要な役割を果たす。好ましい一実施形態では、本発明によるコア部材は３５０℃を超える高い熱安定性を持つようになっている。
【００２３】
この材料の誘電特性も多くの用途で非常に重要である。本発明によるコア部材は好ましくは１．１以下、特に１．０以下の誘電率および０．００３未満、特に０．００２未満の損失率（損失正接）という優れた誘電特性を持つ点で際立っている。そのような誘電特性は特にレーダー域の電磁放射線に関連する材料特性が重要となる部門で有利である。
【００２４】
多くの用途で重要なもう一つのパラメーターは圧縮強度の嵩密度に対する比である。本発明によるコア部材は、圧縮強度の嵩密度に対する比が約０．０４Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）以上になるように具現化されるのが好ましい。
【００２５】
本発明は連続気泡支持体からコア部材を製造する方法にも関する。
【００２６】
従来、そのようなコア部材の製造はいわゆる「コルゲート」法を用いて行われてきた。従来技術で既知であるこのコルゲート法では、織布に樹脂を予備含浸させる。この予備含浸した材料（「プリプレグ」とも呼ばれる）を望ましいセル配列の半分に対応する形状、すなわち六角ハニカムの場合であれば六角形の半分の形状に成形する。このように成形したプリプレグの硬化を次の工程で行う。次いでコア部材を製造するために成形部分を層状に接着する。
【００２７】
従来技術で知られているこのコルゲート法の概略を図２に示す。
【００２８】
従来技術で知られているこのコルゲート法に従って製造されたコア部材は特定の範囲でしか低い嵩密度を圧縮弾性率の嵩密度に対する有益な比、つまり小さいセルサイズと組み合わせられないという難点を持つ。
【００２９】
本発明の基本的な目的は連続気泡支持材料からコア部材を製造する方法で達成される。その際、以下のようにする。
ｉ）支持材料製の材料ウェブにコート手段により複数の条の接着剤を規則的パターンで設ける。
ｉｉ）接着剤条のパターンに対して互いに位置ずれしている材料ウェブの複数の部分の積層体を形成する。その場合に
ｉｉａ）下方部の各接着剤条を上方にある接着剤条の間に配置するようにするか、または
ｉｉｂ）下方部の各接着剤条をずらすが、上方にある接着剤条の間の中央以外の位置に配置するようにする。
ｉｉｉ）各接着剤条の領域で互いに重なり合う部分を接着して積層体あるいは圧縮塊を形成する。
ｉｖ）積層体を展張させる。過度に展張した六角形または矩形の三次元ハニカムコアを製造するために任意の形状の多角形構造体、特に六角形、矩形または円形のセル配列のハニカム形状体を形成する。
ｖ）ハニカム形状体を合成樹脂含浸および／または合成樹脂コートする。
ｖｉ）合成樹脂コートしたハニカム形状体に硬化工程を実行して合成樹脂を硬化させる。
ｖｉｉ）このように形成したハニカム形状体を切断してハニカム部材を形成する。
図３に本発明による方法を図式的に示す。
【００３０】
本発明による方法を従来技術で知られているコルゲート法と比較して大きく異なる点はハニカム形状体が完全に成形された後にのみ支持材料に合成樹脂を含浸させることである。専門家の間には、従来の含浸による予備稠密化をせずに積層体を展張させることを当業者が検討するのを阻むという先入観があった。なぜなら高い通気性の支持体から展張処理によりハニカム部材を産業規模で製造することは実行不可能と考えられていたからである。
【００３１】
もう１つの理由は、ハニカムをより経済的な展張処理で生産する必要がある場合、現在では予備含浸した支持材料（プリプレグ）はハニカム製造にあまり適していないことである。プリプレグは組成物中では反応性が高過ぎて圧縮塊を製造する際に重ねたプリプレグシート同士が完全に結合してしまうか、硬くてもろいために展張処理中に個別の層を分離することが困難である。なぜなら材料が硬くなりすぎて局所的に結合して絡んでしまい、結節点の接着層が無くなるので展張応力が高くなりすぎ、その結果、展張する際に圧縮塊が裂けてしまうからである。
【００３２】
本発明による方法を従来技術で知られているコルゲート法と比較して大きく異なるもう一つの点は、容易に予備含浸できる極めて高い連続気泡性のセル支持体を用いることができることである。
・プレス加工および展張処理のために加工できる範囲内に支持体の多孔性が収まるように樹脂量を設定する。
・たとえ硬化が完了した後でも樹脂を柔軟にし、樹脂が砕けたりもろくならないようにするために、例えば添加剤（とりわけエラストマー）を添加することで樹脂の化学組成を適合させる。
・個別の層のプレス加工の際、展張工程の直前に圧縮塊が少しでも絡んだり結合しない程度に織布の予備含浸処理（プリプレグ処理）で樹脂を予め反応させる。
【００３３】
好ましい一実施形態では、本発明による方法はハニカム部材の製造を目的とする。
【００３４】
連続気泡支持体の選択に関しては、本発明による方法にはいかなる原理的限定も課されない。しかし、多孔性の程度、例えば織布のメッシュ幅は考えられる最善な処理設定を見出すために主要な役割を担っている。したがって、樹脂を含まない支持体、あるいはわずかに樹脂含浸させても多孔質である支持体を展張法でハニカムを製造する一次材料として用いることができる。
【００３５】
しかし、連続気泡支持体が（Ｅガラス、Ｓ−２ガラス、石英ガラスの）ガラス繊維、炭素繊維、ケブラー繊維、玄武岩繊維、またはこれら繊維の混成織布（好ましいが、限定されない）からなる織布であるように本発明の方法が構成される場合には特に有利な結果が得られる。
【００３６】
ハニカム部材の織布を完全には樹脂含浸させずに、セル同士の間の連続気泡壁部により通気性を確保するように本発明による方法を実行することができるのは特に有利である。
【００３７】
本発明による方法にはウェブ材料を接着する際に用いられる接着剤についても基本的には制限を課されない。しかし、接着剤として熱硬化性材料、熱可塑性材料、あるいはエラストマー、好ましいが限定されないフェノール接着剤、エポキシ接着剤、ポリイミド接着剤、シアン酸エステル接着剤を用いる場合、特に優れた結果が得られる。
【００３８】
驚くべきことに、本発明の方法により事前の安定化を必要とせずに工程ｖ）で、工程ｉｖ）で形成したハニカム形状体を合成樹脂でコートすることができることが分かった。しかし、展張工程ｉｖ）の後に熱処理によるハニカム形状体の安定化を行えば、達成結果をさらに向上させることができる。熱可塑性材料の軟化点または熱硬化性材料のガラス転移温度（必要に応じてガラス転移温度より少し低い温度）で熱処理によるハニカム形状体のそのような安定化を行うのが好ましい。ガラス転移温度を持たない熱硬化性材料の場合、硬化温度以上での熱処理でも短時間で樹脂を軟化させて熱成形することができる。
【００３９】
基板と直に接触している場合には熱処理の長さは、例えば打ち抜きまたは成形法でのように数秒から数分であってもよい。焼き戻しのために熱風を吹き込まれるか熱風に曝露される大量の部材、あるいは大きな質量および／または熱容量を持つ部材の場合、熱処理は数分から数時間かかる場合がある。
【００４０】
究極的には、熱処理の温度と時間は化学組成、配列、および熱変形安定化処理に依存する。
【００４１】
本発明による方法は、用いる合成樹脂に関して基本的には限定されない。しかし、好ましくはシアン酸エステルまたはポリイミド、必要に応じてフェノール、エポキシド、ベンゾキサジン、ＢＭＩ、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ、ＰＥＥＫ、ＰＡＥＫ、ＰＥＫＫ）、ポリチオエーテル（ＰＰＳ）、ポリエーテル（ＰＰ、ＰＰＯ）の群、あるいは通常の熱可塑性材料、例えばＰＥ、ＰＰ、ＰＥＴ、ＰＡ、ＰＣ、ＰＭＭＡなどの合成樹脂を熱硬化性マトリックス樹脂やあるいは熱可塑性マトリックス樹脂に用いる場合には特に優れた結果が得られることが分かった。特に好ましい一実施形態では、シアン酸エステルを合成樹脂として用いる。
【００４２】
１層以上の追加の合成樹脂を塗布するために工程ｖ）およびｖｉ）を一回以上繰り返すように本発明による方法を実行するのが好ましい。工程ｖ）およびｖｉ）をそのように繰り返すことでハニカム部材の安定性を向上させる一方、嵩密度が増加する。したがって、当業者は本発明の方法により製造されるハニカム部材の望ましい特性に応じて工程ｖ）およびｖｉ）を一回以上繰り返すことを選択する。
【００４３】
本発明は上記の方法により、特にハニカム部材の形で製造されたコア部材にも関する。
【００４４】
本発明の方法により製造されるコア部材は、連続気泡支持体を完全には樹脂含浸せず、および／または連続気泡支持体を完全には樹脂コートせずにセル同士の間の連続気泡壁部による通気性を確保する点で際立っているのが好ましい。
【００４５】
本発明の方法により製造されるコア部材は、圧縮弾性率の嵩密度に対する比が約５．５Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ３）以上、特に好ましくは約５．８Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ３）以上になるように設計されるのが好ましい。
【００４６】
多くの用途で重要なもう１つのパラメーターは圧縮強度の嵩密度に対する比である。本発明によるコア部材は、圧縮強度の嵩密度に対する比が約０．０４Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ３）以上になるように具現化されるのが好ましい。
【００４７】
特に好ましい一実施形態では、本発明により製造されるコア部材は、記載した機械特性に加えて、１．１以下、特に１．０以下の誘電率および０．００３未満、特に０．００２未満の損失率（損失正接）という優れた誘電特性を持つという点で際立っている。本発明を以下により詳細に説明する。
【００４８】
本発明の好ましい実施態様では、石英ガラス織布とシアン酸エステル樹脂からなるハニカム部材を製造した。６．４ｍｍのセルサイズおよび３２ｋｇ／ｍ3の密度に対して約２７５ＭＰａの圧縮弾性率と約１．２ＭＰａの圧縮強度を達成した。
【００４９】
図４〜図１２は、従来技術が同等の圧縮弾性率をほとんど達成できないか、高い密度でしか同等の圧縮強度を達成できないことを示している。
【００５０】
図４〜図１２で、ハニカムの記号表示ECG-CEQ P-6.4-32は石英ガラスとシアン酸エステル樹脂製で、６．４ｍｍのセルサイズと３２ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つガラス繊維ハニカムを表す。Ｐは、ハニカムのセル桟が多孔性／通気性であることを示す。この多孔性は通常、穴あけ加工によりセル壁部に機械的に導入される。しかし、本発明の本実施態様では、この多孔性は支持体と、コートする際に支持体を完全には稠密化させない樹脂を適切に選択することで自然に生成された。
【００５１】
図４に示す表にそのようなハニカムの特性を示す。
【００５２】
図５および図６に、グラフに描かれた圧縮弾性率と圧縮強度の測定結果を示す。
【００５３】
これらの機械的値を参照すると、従来技術と比較して圧縮弾性率の密度（または嵩密度）に対する比は５．５Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）超、好ましくは５．８Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）超という実質的により高い値であり、最終的にはコアの高い剛性を達成する。この値は今日に至るまで２６〜４８ｋｇ／ｍ3という低い嵩密度に対して唯一のものである。
【００５４】
本発明の好ましい変形例では、圧縮弾性率の嵩密度に対する比は３２ｋｇ／ｍ3の密度に対して６〜１０Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）であり、４８ｋｇ／ｍ3の密度に対して１２Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）の値近くになる場合もある。従来技術と比較して４８ｋｇ／ｍ3の嵩密度に対するこの値は高くても４Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）である。これを図７に示す。
【００５５】
同様にこれらの機械的値を参照して従来技術と比較すると、０．０３〜０．０４７Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）の値での圧縮強度の密度（または嵩密度）に対する比は従来技術よりもわずかに高く、しかもこの値は４８ｋｇ／ｍ3と比較して３２ｋｇ／ｍ3というより低い密度の場合のものである。これより、圧縮強度の同等の密度（嵩密度）４８ｋｇ／ｍ3に対する比は、高くても約０．０３５Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）である従来技術と比較して約０．０７Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）という実質的に高い値を持つことがさらに理解できる。これを図８に示す。
【００５６】
さらに、本発明の好ましい実施形態によるハニカムは機械的特性に加えて、ここで用いる原材料、例えばシアン酸エステルおよび石英ガラスから得られる優れた誘電値を持つ。これを図９および図１０に示す。シアン酸エステル樹脂は多官能樹脂系であり、本明細書に記載される機械的弾性率値／圧縮強度値および誘電値を得るために複数の官能基を持つ。
【００５７】
ガラス繊維の種類に関する限り、石英ガラス繊維はできる限り低い誘電値を達成するための最善の前提条件を示す。
【００５８】
シアン酸エステル樹脂を、別の樹脂系、例えばポリイミド、さらには同様に膜あるいは積層体の形をしており、非常に低い誘電値を持つ熱可塑性材料であるＰＥ、ＰＰ、ＰＥＥＫ（および誘導体）、フッ素含有材料（とりわけＥＴＦＡ、ＰＴＦＥなど）に加えて用いることができる。
【００５９】
本発明の好ましい実施形態に関する限り、シアン酸エステル樹脂の塩基成分は二官能シアン酸エステルからなる。二官能シアン酸エステルは温度作用により環状構造で三量化し、トリアジン環を形成する。この反応は少なくとも１６５℃の温度で生じる。触媒の添加に応じて、この温度を実質的に下げることもできる。
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【００６０】
樹脂の良好な架橋にとって重要なことはハニカム部材の各浸漬工程後に行う硬化サイクルを見出すことである。
【００６１】
最終的には、樹脂が完全に硬化され、残留反応性が生じず、約４００℃の熱安定性が得られることを確保しなければならない。
【００６２】
反応性に関する限り、触媒作用を受けないか、若干の触媒作用を受けたシアン酸エステル系の処理の経験はほとんどない。ここで問題となるのは完全な硬化を達成するために樹脂に作用しなければならない反応速度と温度を推定することである。
【００６３】
特に良好な結果は以下のように適切な硬化サイクルを選択することで達成された。
・個別のコート工程の間に部分的に塗布層を硬化させるためにより低い硬化温度で作業する。これにより樹脂の新しい各コート層がその下の部分的に硬化した層と最適に結合することができる。この硬化温度は樹脂のできるだけ低い硬化温度である。この反応温度を達成するための温度サイクルは、最適条件で１回の昇温工程で反応温度を達成しないように多段階のものとして設定してもよい（ただし、必須ではない）。
最後のコート工程後、耐熱性が最終的に要求される望ましい温度か、それ以上の温度で完全な硬化サイクルを段階的に実行する。この場合に温度は４００℃である。
【００６４】
この耐熱性を達成するために、最後の温度段階が本質的役割を担っているが、異なる硬化サイクルと中間段階を含む生産方法全体でもコート層の最適な架橋が確保される。
【００６５】
さらに、当然であるが、固形物と溶媒（通常はケトン含有溶媒、例えばアセトン、ＭＥＫ、−ブタノン、シクロヘキサノン、ジイソプロピルケトンなど）、各コートの際の塗布量、および実際の樹脂製法もこの高い熱安定性の結果を得るために同じように本質的な役割を担っている。ここで用いられる溶液の固形分は２０〜７０％であるが、４０〜６０％が好ましい。
【００６６】
同様に、樹脂のさらなる官能化と特性の範囲変更のために追加の化学物質、例えばエポキシ含有成分（これに限定されない）を混合することができる。
【００６７】
さらなる測定、例えば熱重量分析は、上記の適合した樹脂製法、コート、および硬化処理を考慮することで熱安定性の実質的向上を達成したことを示している。
【００６８】
本発明の好ましい変形例では、従来技術と比較して４００℃になるまで樹脂の実質的な変化は起こらない。従来技術ではこの変化が３００℃ですでに起きている。
【００６９】
図１１に熱安定性を測定する熱重量分析の測定値を示す。
【００７０】
さらなる一実施形態では、試験規格ECSS-Q-ST-70-02Cに従って指定される極端な温度および真空条件のもとで試験片は気体生成物を生じない。気体生成物を生じさせないのは航空宇宙部門での難しい用途で特に大切なことである。なぜならこのガス発生はデータ伝送などに悪影響を及ぼす場合があるからである。
【００７１】
図１２に示す表により達成された結果を要約する。
【００７２】
本発明のもう１つの重要な要素は、樹脂の支持体に対する比を最適に設定することで連続気泡ハニカム部材を構成することにある。
【００７３】
しかし、樹脂の支持体に対する比は、多孔質構造（例えば、織布の場合には織り方）や塗布および硬化中のマトリックス樹脂の流れ特性と粘度挙動にも依存する。そのため、５〜６０ｗｔ％、好ましくは５〜８０ｗｔ％の樹脂含有量が認められる。本発明の好ましい実施形態では、樹脂含有量は１０〜２０ｗｔ％、好ましくは９〜２１ｗｔ％である。
【００７４】
マトリックスの塗布割合が高い場合でも、細身で１００〜１０００ｍＰａｓ（ｃｐｓ）の低い粘性を持つマトリックス樹脂で通気性と多孔性を達成することができる。多孔性は織布のメッシュ幅には実質的に依存せず、樹脂の粘性および流れ挙動と、各コート工程の際の塗布量のみに依存する。本発明の好ましい実施態様では、２〜４０％の多孔性と１００〜８００μｍのメッシュ幅を持つ織布構造体を用いた。メッシュ幅をより大きく限定することなく、好ましい変形例は２０〜３０％の多孔性と２００〜５００μｍのメッシュ幅である。
【００７５】
図１３に異なる多孔性とメッシュ幅の織布の顕微鏡画像を示す。
【００７６】
より高い粘度のマトリックス樹脂の場合、コート後のこの多孔性と通気性は３０００ｃｐｓまでの粘性のマトリックス樹脂でも保持される。通気性は支持材料の連続気泡性（織布の場合にはメッシュ幅）に依存する。連続気泡性をとりわけ通気性により規定することができる。
【００７７】
４０％という高い多孔性および／または３００〜８００μｍという大きいメッシュ幅を持つ（大きな孔を持つ）織布をより高い粘度範囲、すなわち約３０００ｃｐｓのマトリックス樹脂でコートすることができる。コートおよび硬化の後、孔を完全には稠密化しない。
【００７８】
特に高い多孔性の場合、本発明のさらなる好ましい実施形態は、連続気泡性を低減し、本明細書に記載する展張法の生産工程の後の処理を単純化するために、ハニカムの生産前に連続気泡支持体、必要に応じて織布を部分的に樹脂含浸させる。
【００７９】
予備含浸させる際に、一般的には支持体または織布を、正味の支持体重量に対する重量比が１０〜７５ｗｔ％の樹脂混合物を用い、高い多孔性で部分的に固定させるのが好ましい。重量比は４０〜６０ｗｔ％であるのが好ましい。この樹脂混合物は、好ましくはシアン酸エステルまたはポリイミド、必要に応じてフェノール、エポキシド、ベンゾキサジン、ＢＭＩ、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ、ＰＥＥＫ、ＰＡＥＫ、ＰＥＫＫ）、ポリチオエーテル（ＰＰＳ）、ポリエーテル（ＰＰ，ＰＰＯ）の群、あるいは通常の熱可塑性材料、例えばＰＥ、ＰＰ、ＰＥＴ、ＰＡ、ＰＣ、ＰＭＭＡなどの熱硬化マトリックス樹脂および／または熱可塑性マトリックス樹脂であってもよい。特に好ましい一実施形態では、シアン酸エステルを合成樹脂として用いる。
【００８０】
これらの樹脂混合物は、事前のコート／含浸、必要があれば後続の硬化の後であっても織布を弾性かつ可撓性にする弾性樹脂接着剤を得る目的で上記の複数のマトリックス樹脂のうちのいくつかを含有してもよい。
【００８１】
さらに、これらの樹脂混合物に溶媒や添加剤を添加してもよい。添加剤は樹脂を可撓性にするためにエラストマーであってもよく、あるいは樹脂を完全に架橋してから温度安定的に形成するために架橋剤、硬化剤、および／または触媒であってもよい。架橋剤、硬化剤、および／または触媒は、接着積層体（「圧縮塊」とも呼ばれる）を製造する場合に、例えば１５０℃〜２５０℃までの高い温度と５バール〜１００バールの圧力で適切な接着処理中に線形の結節点のみで層間の接着が起きるのを防止し、個別の層間で表面が完全に接着し、あるいは絡みが生じないようにするために重要である。層間で表面が完全に接着すると、展張処理を行うことができなくなる場合がある。
【００８２】
支持体、あるいは随意に織布が可撓性である場合、個別の層を互いに分離するために支持体を裂いたり、または過度に高い展張力を加えることなく支持体または織布の塊の展張を保証する。過度に高い展張圧力では、個別の層は互いに完全に剥離してしまう。結節点の接着剤はこのような展張圧力に耐えらず、したがって粘着または凝集が支持材料から剥離するからである。これにより即座にハニカム塊は完全に破れてしまう。
【００８３】
再び図１４に多孔性であるが完全に非通気性になるようにはコートされていないハニカム部材の画像を示す。
【００８４】
しかし、一般的に発明は通気性および／または多孔質のハニカムおよびコア部材のみに限定されておらず、完全にコートされたコア部材にも関する。多孔質の変形例は本発明の別の形態を単に表す。完全にはコートされない多孔質の変形例は機械的観点からは最終的にはどちらかといえば壊れやすい変形例を表すが、それでも従来技術よりも高い機械的特性値（ここでは特に圧縮強度および圧縮率）を達成する。
【００８５】
本発明のより好ましい１つの特徴は樹脂含浸され、またはコートされた支持体を含むより精密なハニカム部材を規定する。「樹脂」という用語はより広い意味で解釈され、実質的に熱硬化性および熱可塑性のプラスチック材料系に関する。
【００８６】
本発明の範囲において「含む（comprising）」という用語は「からなる（consisting of）」も意味する場合がある。
【００８７】
樹脂含浸した支持体はコア部材またはハニカム部材のセル桟を形成するのが好ましい。本発明の本質的な目的は壁部が薄く軽量のセル桟を持つハニカム部材を構成することである。軽量性を、コア部材、またはここではハニカムのセル桟を形成するコート済み支持体の単位面積当たりの重量により厳密に決定することができる。
【００８８】
本発明の好ましい形態の１つである六角形セル配列の場合、ハニカムの嵩密度を、樹脂を含む支持体の単位面積当たりの重量とセルサイズから次式で計算することができる。
嵩密度（ハニカム）＝４／３*２／セルサイズ*単位面積当たりの重量（支持体＋樹脂）
【００８９】
他のセル構造、円筒形構造、展張構造、および三次元構造のハニカムの嵩密度も同じように計算される。さらなる計算についての詳細に立ち入らずに、含浸またはコートされた支持体の単位面積当たりの重量でハニカムの嵩密度を計算するためにここに記載した数式を、変更したセル形状の場合でも約２０〜２５％の確度で用いることができる。
【００９０】
本発明の基本的な目的は、例えば２６〜４８ｋｇ／ｍ3の嵩密度範囲で１．６〜９．６ｍｍのセル幅を持つハニカム部材の形のコア部材を製造することである。
【００９１】
本発明の本質的な目的は、これらのコア部材が嵩密度に関して高い機械的特性を持つようにすることである。本質的には、圧縮弾性率の嵩密度に対する比は４．５Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）以上、好ましくは５．５Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）以上、特に好ましくは５．８Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）以上であり、さらに特に好ましくは１２Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）に達してもよい。さらに、圧縮強度の嵩密度に対する比は０．０３Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）〜０．０４７Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）、好ましくは０．０６Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）であり、特に好ましくは０．０７Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）に達してもよい。
【００９２】
図１５は、原則的には２６ｋｇ／ｍ3という低い密度でこれらの高い機械的特性を達成することができることを裏付ける。
【００９３】
ここで、実験で許容される５％の測定公差内では２６ｋｇ／ｍ3というハニカムの低い嵩密度で１５０Ｎの圧縮弾性率も達成できることが明らかである。この範囲を図１５に円で囲んだ挿入値で特定している。これにより５．５Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）、好ましくは５．８Ｍｐａ／（ｋｇ／ｍ3）という圧縮弾性率の嵩密度に対する比をこの低い嵩密度である２６ｋｇ／ｍ3で達成することができる。
【００９４】
本発明のさらに好ましい特徴は、このハニカム部材を展張処理により製造することである（これは好ましいが必須ではない）。
【００９５】
以下に、ハニカム部材の好ましい実施形態およびセルサイズを記載する。ハニカムのセルサイズと嵩密度の公差は通常・１０％である。したがってハニカムの含浸支持体についてここで計算した単位面積当たりの重量は約・１０〜２５％、好ましくは・２０％の公差範囲内である。
【００９６】
ハニカム桟を形成する含浸支持体の単位面積当たりの上限重量は、最大のセル幅およびこのセル幅に対する最大嵩密度４０ｋｇ／ｍ3を持つハニカムから計算される。
・９．６ｍｍのセル幅と４０ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、その桟を形成する含浸支持体は１４４ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つ。
【００９７】
ハニカム桟を形成する含浸支持体の単位面積当たりの下限重量は、最小のセルサイズおよび最小の嵩密度２６ｋｇ／ｍ3を持つハニカムから計算される。
・１．６ｍｍのセル幅および２６ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、その桟を形成する含浸支持体は１５．６ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つ。
【００９８】
以下の例示は、考慮することが好ましいセルサイズおよびハニカム嵩密度に応じた本発明のさらなる実施形態である。
【００９９】
９．６ｍｍのセルサイズおよび２６〜４０ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、含浸支持体は１４４〜９４ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つのが好ましい。
【０１００】
９．６ｍｍのセルサイズおよび４０ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、含浸支持体は１４４ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つのが好ましい。
【０１０１】
９．６ｍｍのセルサイズおよび３２ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、含浸支持体は１１５ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つのが好ましい。
【０１０２】
９．６ｍｍのセルサイズおよび２６ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、含浸支持体は９４ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つのが好ましい。
【０１０３】
６．４ｍｍのセルサイズおよび２６〜４８ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、含浸支持体は１１５〜６２ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つのが好ましい。
【０１０４】
６．４ｍｍのセルサイズおよび４８ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、含浸支持体は１１５ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つのが好ましい。
【０１０５】
６．４ｍｍのセルサイズおよび４０ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、含浸支持体は９６ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つのが好ましい。
【０１０６】
６．４ｍｍのセルサイズおよび３２ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、含浸支持体は７７ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つのが好ましい。
【０１０７】
６．４ｍｍのセルサイズおよび２６ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、含浸支持体は６２ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つのが好ましい。
【０１０８】
４．８ｍｍのセルサイズおよび２６〜４８ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、含浸支持体は８６〜４７ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つのが好ましい。
【０１０９】
４．８ｍｍのセルサイズおよび４８ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、含浸支持体は８６ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つのが好ましい。
【０１１０】
４．８ｍｍのセルサイズおよび４０ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、含浸支持体は７２ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つのが好ましい。
【０１１１】
４．８ｍｍのセルサイズおよび３２ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、含浸支持体は５７ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つのが好ましい。
【０１１２】
４．８ｍｍのセルサイズおよび２６ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、含浸支持体は４７ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つのが好ましい。
【０１１３】
３．２ｍｍのセルサイズおよび２６〜４８ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、含浸支持体は５７〜３１ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つのが好ましい。
【０１１４】
３．２ｍｍのセルサイズおよび４８ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、含浸支持体は５７ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つのが好ましい。
【０１１５】
３．２ｍｍのセルサイズおよび４０ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、含浸支持体は４８ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つのが好ましい。
【０１１６】
３．２ｍｍのセルサイズおよび３２ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、含浸支持体は３８ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つのが好ましい。
【０１１７】
３．２ｍｍのセルサイズおよび２６ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、含浸支持体は３１ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つのが好ましい。
【０１１８】
１．６ｍｍのセルサイズおよび２６〜４８ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、含浸支持体は２９〜１５ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つのが好ましい。
【０１１９】
１．６ｍｍのセルサイズおよび４８ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、含浸支持体は２９ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つのが好ましい。
【０１２０】
１．６ｍｍのセルサイズおよび４０ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、含浸支持体は２４ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つのが好ましい。
【０１２１】
１．６ｍｍのセルサイズおよび３２ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、含浸支持体は１９ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つのが好ましい。
【０１２２】
１．６ｍｍのセルサイズおよび２６ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカム部材については、含浸支持体は１５．６ｇ／ｍ2の単位面積当たりの重量を持つのが好ましい。
【０１２３】
図１６にハニカムのコート済み支持体の単位面積当たりの重量が記載され、セルサイズと嵩密度を示すハニカムの種類と関連付けられているグラフ形式で上述の実施形態を示す。
【０１２４】
ハニカム桟を形成し、本発明では出発原料として用いられる非含浸支持体の単位面積当たりの重量（支持体の総重量）は支持体表面のコーティングの重量含有量に依存する。
【０１２５】
コーティングのこの重量含有量は多くの場合、樹脂含有量とも呼ばれ、５〜６０ｗｔ％が好ましく、５〜８０ｗｔ％が特に好ましい。
【０１２６】
本発明の範囲を限定することなく、本発明の好ましい一実施形態では支持体は、６．４ｍｍのセルサイズおよび３２ｋｇ／ｍ3の嵩密度を持つハニカムについては６０〜７０ｇ／ｍ2の総重量を持つ。
樹脂含有量、すなわち支持体表面の樹脂の重量含有量を次のように計算することができる。  上述の式によるコートしていない／未処理の支持体塊の総嵩密度：４／３＊２／６．４＊６０〜４／３＊２／６．４＊７０＝２５〜２９ｋｇ／ｍ3  コート済み支持体の含浸後の嵩密度は３２ｋｇ／ｍ3である。
このデータからコート済み支持体塊中の樹脂の重量（支持体を除く）は次のように計算される：３２−２５〜３２−２９＝３〜７ｋｇ／ｍ3
コート済み支持体の重量に対するこの支持体塊中の樹脂含有量は３／３２〜７／３２＝９〜２１ｗｔ％である。
【０１２７】
ここに記載した１６〜１４４ｇ／ｍ2の含浸支持体の単位面積当たりの重量および５ｗｔ％〜８０ｗｔ％の樹脂含有量の場合に、出発材料としての未処理・未コートの支持体は塊の状態で±２０％の公差範囲で３ｇ／ｍ2〜１３７ｇ／ｍ2の重量範囲内であってもよい。
【０１２８】
略称および専門用語の説明
・セル寸法、セル幅、およびセルサイズは同じ意味を持つ。
・compressive strengthおよびcompression strengthは同じ意味（圧縮強度）を持つ。
・compressive modulusおよびmodulus of compressionは同じ意味（圧縮弾性率）を持つ。
・支持体層の堆積処理後に製造される積層体または積層ハニカム塊も接着工程後には「圧縮塊」と呼ばれる。
・ＷＵＡは単位面積当たりの重量を表す。
・ＢＤは嵩密度を表す。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【国際調査報告】
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2020513351.tif 000021
2020513351.tif 000022
2020513351.tif 000023
2020513351.tif 000024
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