(57)【要約】  本発明は、５μｍ〜３００μｍのフッ素系樹脂多孔性膜の全体厚さを基準に、ある一面に分布したノードの厚さ比率が、残りの他の一面に分布したノードの厚さ比率に対して５％以上の差を示す、フッ素系樹脂多孔性膜およびその製造方法、並びに前記フッ素系樹脂多孔性膜を含むベントフィルターに関する。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
５μｍ〜３００μｍの単一層で構成されたフッ素系樹脂多孔性膜の全体厚さを基準に、
ある一面に分布したノードの厚さ比率が、残りの他の一面に分布したノードの厚さ比率に対して５％以上の差を示す、フッ素系樹脂多孔性膜。
【請求項２】
前記フッ素系樹脂多孔性膜の全体厚さを基準に、ある一面に分布したノードの厚さ比率が、残りの他の一面に分布したノードの厚さ比率に対して５％〜４０％の差を示す、請求項１に記載のフッ素系樹脂多孔性膜。
【請求項３】
５μｍ〜３００μｍの単一層で構成されたフッ素系樹脂多孔性膜の全体厚さを基準に、ある一面のノード厚さは０．１μｍ〜１０μｍであり、残りの他の一面のノードの厚さ範囲は０．１０５μｍ〜１５μｍである、請求項１または２に記載のフッ素系樹脂多孔性膜。
【請求項４】
０．５〜１００ｓ／１００ｃｃの通気度の条件で耐水圧が１０〜３００ｋＰａである、請求項１から３のいずれか一項に記載のフッ素系樹脂多孔性膜。
【請求項５】
前記フッ素系樹脂多孔性膜の平均気孔のサイズが１５０ｎｍ〜９００ｎｍであり、最大気孔のサイズが３００ｎｍ〜２５００ｎｍである、請求項１から４のいずれか一項に記載のフッ素系樹脂多孔性膜。
【請求項６】
フッ素系樹脂含有組成物を用いて予備成形体を製造する段階と、
前記予備成形体を押出および延伸する段階と、
前記延伸された予備成形体のある一表面を加熱手段に接するように位置させた後、３００〜５００℃で１秒〜１２０秒間焼成する段階と、を含む、フッ素系樹脂多孔性膜の製造方法。
【請求項７】
前記焼成する段階は、加熱ロール（ｈｅａｔｉｎｇ  ｒｏｌｌ）；加熱ロールと二ッピングロール（Ｎｉｐｐｉｎｇ  ｒｏｌｌ）；またはＺ軸方向に力を付与できる張力調節手段が備えられたロール；を含む加熱手段を用いて行われる、請求項６に記載のフッ素系樹脂多孔性膜の製造方法。
【請求項８】
前記予備成形体を押出および延伸する段階は、
ｉ）押出された予備成形体に対して縦方向または横方向に延伸比が２〜５０倍の条件で一軸延伸する段階；または
ｉｉ）押出された予備成形体に対して縦方向または横方向に延伸比が２〜５０倍の条件で一軸延伸し、前記一軸延伸された成形体を縦方向および横方向に延伸比２〜５０倍の条件で１回以上二軸延伸する段階；を含む、請求項６または７に記載のフッ素系樹脂多孔性膜の製造方法。
【請求項９】
前記フッ素系樹脂は、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン−テトラフルオロエチレンコポリマー樹脂（ＥＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＴＦＥ／ＣＴＦＥ）およびエチレン−クロロトリフルオロエチレン樹脂（ＥＣＴＦＥ）からなる群より選択される１種以上のフッ素系化合物を含む、請求項６から８のいずれか一項に記載のフッ素系樹脂多孔性膜の製造方法。
【請求項１０】
請求項１から５のいずれか一項に記載のフッ素系樹脂多孔性膜を含む、ベントフィルター。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
[関連出願の相互参照]
本出願は、２０１７年１０月２６日付の韓国特許出願第１０−２０１７−０１４０２８４号に基づく優先権の利益を主張し、当該韓国特許出願の文献に開示された全ての内容は本明細書の一部として含まれる。
【０００２】
本発明は、フッ素系樹脂多孔性膜およびその製造方法に関し、より詳しくは、内部の多孔性および通気性を維持しながら熱によって表面だけ多孔性が低減して、水の浸透性を低減させたフッ素系樹脂多孔性膜およびその製造方法、並びに前記多孔性膜を含むベントフィルターに関する。
【背景技術】
【０００３】
多孔体を用いたベントフィルターが各種機器のケースに使用されており、例えば、ランプ、モータ、各種センサー、圧力スイッチに代表される自動車用電装品に主に適用されている。また、前記ベントフィルターは、携帯電話、カメラ、電気剃刀、電動歯ブラシ、屋外用ランプなどにも適用されている。
【０００４】
このようなベントフィルターは、優れた通気性を保有して圧力変化および周辺環境に応じた内部保護空間の変形を防止するのに主に用いられる。前記ベントフィルターは、概して多孔性の膜を用いて提供されるが、前記多孔性膜は、高いろ過効率および通気性を高く維持しながらも水による浸透を防ぐ役割が必須である。しかし、多孔性膜の通気性が高くなると形成されている孔サイズが大きくなり、これは水による浸透を防ぐ性能が悪化する傾向にある。
【０００５】
また、従来知られている多孔性膜はＰＴＦＥ多層膜を使用しているが、以前より知られている方法などによれば、熱焼成時に一般的な熱風方式を用いるため、通気度対比水の浸透性を防ぐ効果が不十分である。
【０００６】
したがって、多孔性膜の通気性に優れ、かつ、水の浸透性の性能低下を防止する新たなベントフィルターを開発する必要があるのが実情である。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、優れた通気性だけでなく、水の浸透を防ぐ耐水圧特性に優れたフッ素系樹脂多孔性膜の製造方法、および前記製造方法により製造されるフッ素系樹脂多孔性膜、並びにこれを含むベントフィルターを提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、５μｍ〜３００μｍの単一層で構成されたフッ素系樹脂多孔性膜の全体厚さを基準に、
ある一面に分布したノードの厚さ比率が、残りの他の一面に分布したノードの厚さ比率に対して５％以上の差を示す、フッ素系樹脂多孔性膜を提供する。
【０００９】
また、本発明は、
フッ素系樹脂含有組成物を用いて予備成形体を製造する段階と、
前記予備成形体を押出および延伸する段階と、
前記延伸された予備成形体のある一つの表面が加熱手段に接するように位置させた後、３００〜５００℃で１秒〜１２０秒間焼成する段階と、を含む、前記フッ素系樹脂多孔性膜の製造方法を提供する。
【００１０】
以下、本発明の具体的な実施形態に係るフッ素系樹脂多孔性膜およびその製造方法についてより詳細に説明する。
【００１１】
本発明の一実施形態によれば、５μｍ〜３００μｍの単一層で構成されたフッ素系樹脂多孔性膜の全体厚さを基準に、ある一面に分布したノードの厚さ比率が、残りの他の一面に分布したノードの厚さ比率に対して５％以上の差を示す、フッ素系樹脂多孔性膜を提供することができる。
【００１２】
つまり、前記フッ素系樹脂多孔性膜は、単一層で構成された多孔性膜をなす上面および下面のノード（ｎｏｄｅ）の分布比率を異にして形成された構造であり、これは前記多孔性膜のノードの厚さの差から構成された膜を含む。また、本発明のフッ素系樹脂多孔性膜は、前記両面に分布したノード比率の差があるため、内部と外部との間のノード（ｎｏｄｅ）の厚さの差を有する多孔性膜を含むことができる。また、前記多孔性膜は両面のノードの大きさおよび厚さの差があるため、気孔比率の差もあり、水の浸透を防ぐのに効果的であり得る。
【００１３】
このとき、本発明の明細書中に記載されるノード（ｎｏｄｅ）は、ＰＴＦＥのようなフッ素系樹脂の延伸によって製造した多孔性膜に生成される結節を意味する。また、前記多孔性膜は、多数の微細なフィブリル（微細繊維）と、前記フィブリルによって互いに連結された多数のノード（結節）からなる微細構造を有しており、この微細構造が連続的に連結してなる構造である。また、本発明でフッ素系樹脂多孔性膜に分布したノードを測定および確認するための方法は、ＳＥＭ  Ｉｍａｇｅを観察して薄いフィブリルと太いノードとを区分し、太く形成されたノードの厚さを確認して平均ノードの厚さの比率を計算する方法により行うことができる。
【００１４】
また、本発明の明細書において、フッ素系樹脂多孔性膜は、０．１μｍ〜１０μｍの直径を有するノードが分布する第１層と、０．１０５μｍ〜１５μｍのノードが分布する第２層と、を含むことを意味する。前記第１層は後述する熱処理により多孔性を低減した層になることができ、第２層は多孔性を維持する層であり得る。
【００１５】
したがって、本発明のフッ素系樹脂多孔性膜は、５μｍ〜３００μｍの単一層で構成されたフッ素系樹脂多孔性膜の全体厚さを基準に、ある一面のノード厚さは０．１μｍ〜１０μｍであり、残りの他の一面のノード厚さの範囲は０．１０５μｍ〜１５μｍであり得る。
【００１６】
前記フッ素系樹脂多孔性膜は膜を構成する両面のノード分布の差により、内部に分布する気孔のいずれか一面の直径分布が相対的に他の一面と対比して精密で均一になり、所定の圧力下で単位時間当たり前記多孔性膜を通過する水の浸透を防ぐことができる。
【００１７】
より好ましくは、前記フッ素系樹脂多孔性膜の全体厚さを基準にある一面に分布したノードの厚さ比率が、残りの他の一面に分布したノードの厚さ比率に対して５％〜４０％の差を示す。
【００１８】
このような本発明の多孔性膜は、０．５〜１００ｓ／１００ｃｃの通気度の条件で耐水圧が１０〜３００ｋＰａになることができる。
【００１９】
そして、前記多孔性膜の平均気孔のサイズが１５０ｎｍ〜９００ｎｍであり、最大気孔のサイズが３００ｎｍ〜２５００ｎｍであり得る。
【００２０】
このような前記フッ素系樹脂多孔性膜は０．１０〜１．００ｇ／ｃｍ３の密度を有し、５μｍ〜３００μｍの全体厚さを有することができる。
【００２１】
前記フッ素系樹脂多孔性膜は、一軸または二軸に延伸された積層体であり得る。
【００２２】
また、前記フッ素系樹脂多孔性膜は、多様な手段を用いて製造され得る。
【００２３】
一例として、前記フッ素系樹脂多孔性膜は、延伸後にロールを備えた加熱手段を用いる方法、延伸時に張力調節（Ｔｅｎｓｉｏｎ  ｃｏｎｔｒｏｌ）によって外力による一面に圧力を加える方法、または延伸区間の一面の接触ロールの加熱温度を上げる方法などの製造方法により製造され得る。
【００２４】
このような方法の中で最も効果的に寸法安定性を維持しノード比率の差を有するようにする方法としては、延伸後にロールを備えた加熱手段を用いる方法が望ましい。
【００２５】
したがって、本発明の他の好ましい実施形態によれば、延伸後にロールを備えた加熱手段を用いる方法について説明する。
【００２６】
本発明によれば、フッ素系樹脂含有組成物を用いて予備成形体を製造する段階と、前記予備成形体を押出および延伸する段階と、前記延伸された予備成形体のある一表面を加熱手段に接するように位置させた後、３００〜５００℃で１秒〜１２０秒間焼成する段階と、を含む、フッ素系樹脂多孔性膜の製造方法を提供することができる。
【００２７】
本発明のフッ素系樹脂多孔性膜は、一般的な積層方法によってノード厚さおよび気孔比率を調節するのではなく、単一層で形成された多孔性膜を用いるため、容易な方法で性能に優れた膜を提供することができる。したがって、本発明の方法による多孔性膜は単層からなる。
【００２８】
具体的には、本発明は、予備成形体製造過程で単層からなる多孔性膜のある一面の表面にだけ多孔性を低減して耐水圧を増大させるために、押出および延伸過程を経た予備成形体に対してロールのような加熱手段を用いる焼成方式を適用することができる。
【００２９】
前記方法により、本発明は、単層フッ素系多孔性膜からなる一面のノード（ｎｏｄｅ）分布が他の一面と対比して５％以上の差が生じるようにすることができる。そこで、本発明は既存の方法に比べて、同じ通気度を維持した状態で耐水圧に優れて、ベントフィルターに使用時、水の浸透を防ぐことができることを確認して本発明を完成した。
【００３０】
このような本発明のフッ素系樹脂多孔性膜は優れた通気性を有し、気体および水を除いた液体に対する透過性は高くかつ水の浸透を効果的に防ぐことができる。
【００３１】
より具体的には、本発明のフッ素系多孔性膜の製造方法では、フッ素系樹脂含有組成物を用いて予備成形体を製造し、押出および延伸過程などを通じてシート形状で製造した後、前記シートのある一表面を加熱手段に位置させた状態で焼成を行う。
【００３２】
特に、本発明によれば、単一のフッ素系樹脂多孔性膜の内部の多孔性は維持して通気性を維持しながら、ある一表面にだけ加熱ロールを用いた熱によって多孔性を低減させて水の浸透を低減させる方法を提供する。
【００３３】
前記方法により、得られた多孔性膜の一面は気孔度が変形して、多孔性膜をなす全体厚さを基準に、ある一面のノード（ｎｏｄｅ）厚さが他面（つまり、多孔性膜の残りの部分）に比べて差を示す（図１）。このとき、ノード厚さが異なる部分は、多孔性膜の表面にだけ熱が加わって長さ方向に多孔性が低下する。
【００３４】
好ましくは、前述したとおり、５μｍ〜３００μｍのフッ素系樹脂多孔性膜の全体厚さを基準に、ある一面のノード厚さに対して、残りの他の一面のノード厚さの比率が５％以上の差を示す。したがって、本発明の多孔性膜は優れた通気性を維持しかつ水による浸透をより強く防ぎ、性能が向上したベントフィルターを提供することができる。
【００３５】
また、好ましい一実施形態で、前記焼成する段階は、ロールを備えた加熱手段を用いる場合であれば全て使用可能である。一例を挙げると、前記焼成する段階は、加熱ロール（ｈｅａｔｉｎｇ  ｒｏｌｌ）；加熱ロールとニッピングロール（Ｎｉｐｐｉｎｇ  ｒｏｌｌ）；またはＺ軸方向に力を付与できる張力調節手段を備えたロール；を含む加熱手段を用いて行うことができる。前記張力調節手段を備えたロールを用いる場合、多孔性膜を製造するための予備成形体の一面を接触する時、Ｚ軸方向の力（Ｆｏｒｃｅ）を増加させて行うことができる。
【００３６】
また、本発明の方法で、前記焼成する段階は、加熱手段を用いて３００〜５００℃で１秒〜１２０秒間行われることが好ましく、さらに好ましくは、３２０〜３８０℃で１秒〜６０秒間行われる。前記焼成段階で、その温度が３００℃未満であれば焼成不足で寸法安定性に問題があり、５００℃を超えればｍｅｌｔｉｎｇ温度を大きく上回って表面気孔（ｐｏｒｅ）が全て詰まるという問題がある。また、前記焼成段階で、焼成時間が１秒未満であれば焼成不足で寸法安定性に問題があり、焼成時間が１２０秒を超えればｍｅｌｔｉｎｇ接触時間の増大による表面気孔が詰まるという問題がある。
【００３７】
一方、前記焼成過程を経る前の予備成形体は、前記フッ素系樹脂含有組成物を用いて、通常のローリング法などにて押出シート形状で押出されて製造され得る。
【００３８】
前記フッ素系樹脂含有組成物はフッ素系樹脂を基本的に含み、液状潤滑剤をさらに含むことができ、例えば、炭素数が５〜１２のアルカンとその混合物である疎水性の液状潤滑剤をさらに含むことができるが、その種類に大きく制限されない。前記液状潤滑剤の具体的な例を挙げると、ＩｓｏＰａｒ、ＩＳＯＬ−Ｃ、ＩＳＯＬ−Ｇなどを用いることができる。
【００３９】
前記予備成形時に使用される液状潤滑剤の使用量は大きく限定されるものではなく、潤滑剤の種類、成形条件などにより異なる。例えば、前記液体潤滑剤は使用されるフッ素系樹脂またはその微細粉末１００重量部当たり５〜５０、または１０〜４０重量部の量で使用することができる。
【００４０】
前記予備成形体を押出する段階は、３０〜１００℃の温度で行うことができる。
【００４１】
前記押出された予備成形体を乾燥および延伸する段階を通じて前記多層の予備成形体の各層は微細気孔が均一に存在する多孔性構造物で製造され得る。
【００４２】
前記押出された予備成形体を延伸する段階で、前記延伸は異なる速度で回転するロールの間で行われるかまたはオーブンでテンター（ｔｅｎｔｅｒ）を用いて行うことができる。
【００４３】
前記押出された予備成形体の延伸は一軸または二軸で行うことができ、延伸比は製造される膜の用途により決められる。例えば、前記押出された予備成形体を延伸する段階は、ｉ）押出された予備成形体に対して縦方向または横方向の延伸比が２〜５０倍の条件で一軸延伸する段階；または、ｉｉ）押出された予備成形体に対して縦方向または横方向の延伸比が２〜５０倍の条件で一軸延伸し、前記一軸延伸された成形体を縦方向および横方向に延伸比２〜５０倍の条件で１回以上二軸延伸する段階；を含むことができる。好ましくは、前記一軸または二軸延伸する場合、各延伸比は２〜１０倍であることが好ましく、さらに好ましくは２〜５倍あるいは２〜３倍であり得る。
【００４４】
つまり、本発明のベントフィルター製品は一軸延伸だけでも提供が可能であり、必要に応じて二軸延伸を行うことができる。このとき、前記縦方向は機械方向（ｍａｃｈｉｎｅ  ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）またはＭＤと称され、膜の厚さおよびＭＤに垂直な方向は横方向（ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ  ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）またはＴＤと称される。
【００４５】
前記押出された予備成形体を延伸する段階での温度は、前記予備成形体の融点付近またはその以下であり得る。例えば、前記押出された予備成形体を延伸する段階は、１００〜４００℃の温度で行うことができる。
【００４６】
また、前記押出された予備成形体を延伸する段階以前に前記予備成形体を焼結する段階をさらに行うことができる。このような予備成形体の焼結は、例えば２００〜４００℃の温度で行うことができる。
【００４７】
前記押出された予備成形体を延伸する段階以前に前記押出された予備成形体を１００〜３００℃の温度で乾燥する段階をさらに含むことができる。このような乾燥段階を通じて前記押出された予備成形体で液体潤滑剤を完全に除去することができる。
【００４８】
前記フッ素系樹脂の具体的な例は限定されるものではないが、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン−テトラフルオロエチレンコポリマー樹脂（ＥＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＴＦＥ／ＣＴＦＥ）およびエチレン−クロロトリフルオロエチレン樹脂（ＥＣＴＦＥ）からなる群より選択される１種以上のフッ素系化合物であり得る。
【００４９】
前記ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）などのフッ素系樹脂は耐熱性および耐薬品性に非常に優れたプラスチックであり、前記フッ素系樹脂で製造した多孔性膜は腐食性気体および液体用フィルター媒体、電気分解用透過性膜および電池分離機として広範囲に用いられ、また、半導体産業分野で使用される多様な気体および液体を精密ろ過するのに用いることができる。
【００５０】
特に、図１に示されているように、前記実施形態の製造方法により製造されるフッ素系樹脂多孔性膜は既存と対比して、ある一面の表面だけが熱によって多孔性が低減するため、多孔性膜のノード分布が他の一面と対比して５％以上の差が生じることができる。
【００５１】
したがって、本発明の多孔性膜のある一面の表面側に内部に分布する気孔の直径分布が変化して、精密で均一になることができる。したがって、前記多孔性膜は優れた通気性は維持されかつ水の浸透を効果的に防ぐことができるため、圧力変化および周辺環境による内部保護空間の変形を防止することができる。
【００５２】
また、既存の多孔性膜は、ろ過時の適用圧力によりその形状や内部に分布する気孔の直径などが大きくなり、膜自体が破裂するなどの理由でろ過特性が大きく低下できるが、前記実施形態の製造方法により製造されるフッ素系樹脂多孔性膜は、機械的物性に優れているだけでなく、製造過程およびろ過運転過程でもその形態や内部気孔などの形状などが大きく変わらない特性を有する。
【００５３】
また、本発明の他の実施形態により、前記フッ素系樹脂多孔性膜を含むベントフィルターが提供される。
【００５４】
つまり、本発明のフッ素系樹脂多孔性膜を形成するにあたって、ある一面の表面に分布したノードの厚さ比率が他の一面をなすノードの厚さ比率に比べて５％以上の差が生じるので、これを含むベントフィルター製品の性能が向上する。
【００５５】
前記ベントフィルターは、上述した本発明のフッ素系樹脂多孔性膜を含むため、この分野でよく知られた方法により提供され使用され得る。
【発明の効果】
【００５６】
本発明によれば、多孔性膜をなすある一面（上面）および残りの他の一面（下面）のノードおよび気孔比率を異にして形成されたフッ素系樹脂多孔性膜を提供することができる。前記フッ素系樹脂多孔性膜は内部の多孔性および通気性を維持し、表面だけに加熱ロールを用いて熱によって多孔性を低減させることで提供されることができ、水による浸透を防ぐ役割を増大させることができる。したがって、本発明は、通気性に優れ耐水圧性が向上したフッ素系樹脂多孔性膜およびこれを含むベントフィルターを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明の多孔性膜において、表面だけを熱で焼成して多孔性を低減させる方法を簡略に示した図である。
【図２】本発明の実施例および比較例の通気度による耐水圧の関係をグラフで示した図である。
【図３】比較例１および実施例１の多孔性膜の表面で、１面および２面のノード分布の差を示す走査電子顕微鏡写真である。
【図４】比較例２および実施例２の多孔性膜の表面で、１面および２面のノード分布の差を示す走査電子顕微鏡写真である。
【図５】比較例３および実施例３の多孔性膜の表面で、１面および２面のノード分布の差を示す走査電子顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００５８】
本発明を下記の実施例でより詳細に説明する。しかし、下記の実施例は本発明を例示したものに過ぎず、本発明の内容は下記の実施例によって限定されるものではない。
【００５９】
[実施例１：ＰＴＦＥ多孔性膜の製造]
ポリテトラフルオロエチレン粉末（ＣＤ１４５Ｅ、ＡＧＣ社）１００重量部に液体潤滑剤[商品名："ＩｓｏｐａｒＨ"、エクソンカンパニー（Ｅｘｘｏｎ  Ｃｏ．）製造]２２重量部を混合して単一層の予備成形体を製造した。
【００６０】
そして、前記単一層の予備成形体を５０℃の温度で５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で押出して約３００μｍ厚さのシートを製造した。前記製造されたシートを約２００℃の温度で加熱して前記液体潤滑剤を完全に乾燥して除去した。
【００６１】
そして、前記乾燥過程以降に前記予備成形体を下記表１の条件で一軸延伸した。
【００６２】
以降、加熱ロールを用いて３６０℃の温度条件で１０秒間焼成して、ＰＴＦＥ多孔性膜を収得した。
【００６３】
[実施例２：ＰＴＦＥ多孔性膜の製造]
ポリテトラフルオロエチレン粉末（ＣＤ１４５Ｅ、ＡＧＣ社）１００重量部に液体潤滑剤[商品名："ＩｓｏｐａｒＨ"、エクソンカンパニー（Ｅｘｘｏｎ  Ｃｏ．）製造]２６重量部を混合して単一層の予備成形体を製造した。
【００６４】
そして、前記単一層の予備成形体を５０℃の温度で５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で押出して約３００μｍ厚さのシートを製造した。前記製造されたシートを約２００℃の温度で加熱して前記液体潤滑剤を完全に乾燥して除去した。
【００６５】
そして、前記乾燥過程以降に前記予備成形体を下記表１の条件で二軸延伸した。
【００６６】
以降、加熱ロールを用いて３６０℃の温度条件で１０秒間焼成して、ＰＴＦＥ多孔性膜を収得した。
【００６７】
[実施例３：ＰＴＦＥ多孔性膜の製造]
ポリテトラフルオロエチレン粉末（６Ｊ、ＭＤＦ社）１００重量部に液体潤滑剤[商品名："ＩｓｏｐａｒＨ"、エクソンカンパニー（Ｅｘｘｏｎ  Ｃｏ．）製造]２２重量部を混合して単一層の予備成形体を製造した。
【００６８】
そして、前記単一層の予備成形体を５０℃の温度で５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で押出して約３００μｍ厚さのシートを製造した。前記製造されたシートを約２００℃の温度で加熱して前記液体潤滑剤を完全に乾燥して除去した。
【００６９】
そして、前記乾燥過程以降に前記予備成形体を下記表１の条件で二軸延伸した。
【００７０】
以降、加熱ロールを用いて３６０℃の温度条件で１０秒間焼成して、ＰＴＦＥ多孔性膜を収得した。
【００７１】
[比較例１：ＰＴＦＥ多孔性膜の製造]
焼成過程で加熱ロールの代わりに熱風方式を使用したことを除いて、実施例１と同様な方法でＰＴＦＥ多孔性膜を収得した。
【００７２】
[比較例２：ＰＴＦＥ多孔性膜の製造]
焼成過程で加熱ロールの代わりに熱風方式を使用したことを除いて、実施例２と同様な方法でＰＴＦＥ多孔性膜を収得した。
【００７３】
[比較例３：ＰＴＦＥ多孔性膜の製造]
焼成過程で加熱ロールの代わりに熱風方式を使用したことを除いて、実施例３と同様な方法でＰＴＦＥ多孔性膜を収得した。
【００７４】
[実験例]
前記実施例および比較例に対して、通常の方法で通気度、最大気孔のサイズ、ノード厚さおよび耐水圧を測定して、その結果を表１および図２から図５に示す。
【００７５】
【表１】
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【００７６】
前記表１および図２から６で確認されるように、実施例１〜３で製造されるＰＴＦＥ多孔性膜は比較例１〜３に比べて、同じ通気度の条件で耐水圧特性が向上したことを確認できる。
【００７７】
特に、本発明では多孔性膜を形成するにあたって、一面以上の表面のＮｏｄｅの厚さが他の面（２面）と対比して１４．５〜３９．４％の差を示し、効果的に水の浸透を防ぐことができることを確認した。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【国際調査報告】
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