(57)【要約】  機械式トランスミッション、特に車両トランスミッションのシンクロナイザシンクロナイザは、外歯が設けられたハブと、ハブの外歯と噛み合う内歯が設けられた作動スリーブと、作動スリーブの内歯と噛み合うように配置される外歯が設けられ、各歯車に関連付けられる摩擦面）と協調して作動するように配置されることで、シンクロナイジングリングと、関連付けられた各歯車との間で摩擦トルクの生成を可能にする摩擦面とを径方向内側に有する、少なくとも１つのシンクロナイジングリングと、ハブと作動スリーブとの間に作動可能に配置される複数のブロック要素を含む同期前システムと、長手方向軸の周囲のハブに対してシンクロナイジングリングの所定の角度位置を確実にするように配置される位相システムと、を備える。位相システムが、ハブの外歯を形成するハブのリングギヤの円筒形の内面に設けられる複数の第１の空隙を備え、上記各第１の空隙の各々が、弧状断面または丸状断面、特に半円断面を有する。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
機械式トランスミッションのシンクロナイザであって、前記シンクロナイザは、長手方向軸に沿って延在する伝動シャフトに取り付けられるように配置され、前記伝動シャフトに遊動可能に取り付けられる少なくとも１つの歯車と共に回転するために前記伝動シャフトを選択的に接続し、
前記伝動シャフトとねじり接続されるように配置され、外歯を有するハブと、
前記伝動シャフトの前記長手方向軸の方向に摺動可能であり、前記ハブの前記外歯と噛み合う内歯を有する、作動スリーブと、
前記作動スリーブの前記内歯と噛み合うように配置される外歯を有する少なくとも１つのシンクロナイジングリングであって、各歯車に関連付けられる摩擦面と協調して作動するように配置されることで、前記シンクロナイジングリングと、関連付けられた前記各歯車との間で摩擦トルクの生成を可能にする摩擦面を径方向内側に有する、少なくとも１つのシンクロナイジングリングと、
前記ハブと前記作動スリーブとの間に作動可能に配置される複数のブロック要素を有する、同期前システムと、
前記長手方向軸の周囲の前記ハブに対して前記少なくとも１つのシンクロナイジングリングの所定の角度位置を確実にするように配置される位相システムであって、前記位相システムが、前記ハブの前記外歯を形成する前記ハブのリングギヤの円筒形の内面に設けられる複数の第１の空隙を有する、位相システムと、
を備え、
前記第１の空隙が、弧状断面または丸状断面、特に半円断面を含む、
シンクロナイザ。
【請求項２】
前記位相システムは、前記第１の空隙の各々に各歯を有し、前記各歯は前記少なくとも１つのシンクロナイジングリングの円筒形の外面から径方向に突出し、前記第１の空隙と噛み合い、前記各歯は、前記第１の空隙の断面の１つと係合する形状の断面を含む、請求項１に記載のシンクロナイザ。
【請求項３】
前記位相システムは、前記第１の空隙の各々に各接続ピンを有し、前記各接続ピンが前記第１の空隙および各第２の空隙の中に係合し、前記各第２の空隙は前記少なくとも１つのシンクロナイジングリングの円筒形の外面に設けられ、前記第１の空隙の１つと同じ形状の断面を含む、請求項１に記載のシンクロナイザ。
【請求項４】
各ブロック要素は、前記ハブに設けられる各シートに取り付けられる本体と、係合部材が前記本体から部分的に突出して前記作動スリーブと係合する第１の作動位置と、前記係合部材が前記本体内に収容されるため前記作動スリーブから外れる第２の作動位置との間で前記本体に対して移動可能である係合部材と、前記係合部材を前記第１の作動位置に向けて弾性的に押圧させるように前記係合部材に作用する弾性部材と、を含み、前記各ブロック要素は、前記係合部材が前記第１の作動位置と前記第２の作動位置との間を実質的に接線方向で移動可能になるような方法で構成される、請求項１から３のいずれか一項に記載のシンクロナイザ。
【請求項５】
前記ハブの前記外歯のピッチ半径に対する径方向サイズの比が１／６より小さく、好ましくは１／１０より小さくなるような前記径方向サイズを前記各ブロック要素の前記本体が含む、請求項４に記載のシンクロナイザ。
【請求項６】
前記各ブロック要素の前記本体の前記径方向サイズが、前記ハブの前記外歯の深さより大きくない、請求項５に記載のシンクロナイザ。
【請求項７】
前記各ブロック要素の前記本体は、径方向内面と、径方向外面と、互いに平行に延在し、前記長手方向軸に平行である一対の第１の側面とを含み、前記係合部材が、前記第１の作動位置にある場合、前記本体の前記第１の側面の１つから突出する、請求項４から６のいずれか一項に記載のシンクロナイザ。
【請求項８】
前記各ブロック要素の前記本体は、径方向外面を形成する第１の本体部と、前記第１の本体部から分離し、径方向内面を形成する第２の本体部と、を含み、前記第１の本体部および前記第２の本体部が互いに堅固に接続される、請求項４から７のいずれか一項に記載のシンクロナイザ。
【請求項９】
前記各ブロック要素の前記本体がプラスチック材から作られる、請求項４から８のいずれか一項に記載のシンクロナイザ。
【請求項１０】
前記各ブロック要素の前記係合部材が円盤状部材である、請求項４から９のいずれか一項に記載のシンクロナイザ。
【請求項１１】
前記各ブロック要素の前記弾性部材がＳ字型ワイヤまたはＳ字型ストリップばねである、請求項４から１０のいずれか一項に記載のシンクロナイザ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は全体的に、例えば車両トランスミッションなど、機械式トランスミッションのシンクロナイザに関し、より詳細には、同期前システムおよび位相システムが設けられたシンクロナイザに関する。
【０００２】
上記で指定した種類のシンクロナイザは一般的に、車両用ギヤボックスのシャフトを上記シャフトに遊動可能に取り付けられる一対の歯車のどちらか一方と選択的にねじり接続することを意図する、あるいは、いわゆるシングルシンクロナイザの場合、車両用ギヤボックスのシャフトを上記シャフトに遊動可能に取り付けられる歯車とねじり接続またはねじり分離することを意図する。
【０００３】
機械式トランスミッションのシンクロナイザは周知であり、基本的に、
【０００４】
伝動シャフトとねじり接続されるハブと、
【０００５】
制御部材（例えばフォーク状の制御部材）の制御中に、軸方向に沿って（すなわち、シャフトの長手方向軸に平行に）摺動可能である作動スリーブと、
【０００６】
一対のシンクロナイジングリングであって、各シンクロナイジングリングが作動スリーブの対応する噛み合い内歯と噛み合うように配置される外歯を有し、各歯車に関連付けられた対応する摩擦面と係合されるように配置されることで、シンクロナイジングリングと各歯車との間に摩擦トルクの生成を可能にする摩擦面（詳細には円すい面）を径方向内側に有する、一対のシンクロナイジングリングと、
【０００７】
長手方向軸の周囲のハブに対して各シンクロナイジングリングの適切な角度位置を確実にするように配置される位相システムと、
【０００８】
ハブと作動スリーブとの間に径方向に配置される同期前システムと、を備える。
【０００９】
周知のシンクロナイザにおいて、位相システムは各シンクロナイジングリングに複数の歯を一般的に含み、複数の歯がシンクロナイジングリングの円筒形の外面から径方向に突出し、各歯がハブの中に設けられる各空隙の中に係合する。歯、したがって各空隙は断面も有し、この断面はほぼ長方形で、直線の一対のフランクを備え、径方向に延在するため互いにほぼ平行である。位相システムのこのような構造には、ハブには空隙を作り、シンクロナイジングリングには歯を作るという双方の専用の機械加工が必要であるため、その結果シンクロナイザの製造工程がより複雑になる。さらに、位相システムの空隙の構造を考慮に入れると、ハブに必要とする機械的強度を確保することは疑わしい。
【００１０】
周知のシンクロナイザにおいて、同期前システムは、複数のブロック要素、詳細には１２０°の角度を付けて互いに離間配置された３つのブロック要素を含み、各ブロック要素は、ハブの軸方向の各貫通空隙の中に収容されてシンクロナイジングリングと協調して作動する。各ブロック要素は中空体と、中空体の中に収容され、軸を備え径方向に延在するコイルばねと、ボール状の係合部材と、を含み、ボール状の係合部材は、中空体の径方向外周壁に設けられる径方向貫通孔を貫通して中空体から部分的に突出し、作動スリーブの円筒形の内面に設けられる各シートに係合するように、コイルばねによって径方向外側に押し出される。中空体と、係合部材と、コイルばねとが、単体部品としてシンクロナイザのハブに取り付け可能である一体型アセンブリを形成するのが好ましい。
【００１１】
作動スリーブが所定の方向に軸方向に移動してシャフトをシャフトに関連付けられる所定の遊動可能な歯車とねじり接続する場合、係合動作の第１の段階において、各ばねによって作動スリーブの各空隙内に保持されるブロック要素のボールが作動スリーブと共に軸方向に移動することによって、ブロック要素のボールと共に各本体が担持される。次いでブロック要素の本体が、接続されるべき歯車のシンクロナイジングリングを押しつけることで、シンクロナイジングリングの摩擦面が、対応する歯車の摩擦面と接触することになる。シンクロナイジングリングの摩擦面が歯車の摩擦面と係合する結果として、シンクロナイジングリングの歯によって作動スリーブが歯車の係合歯に向かって軸方向にさらに動かないようになる角度で、シンクロナイジングリングが作動スリーブに対して回転する。シンクロナイジングリング（すなわち、ハブおよび作動スリーブ）およびその歯車の角速度が同期されると、作動スリーブは歯車に向かってさらに軸方向に動き、作動スリーブの係合歯が歯車の係合歯と噛み合うことが可能となる。このようにさらに作動スリーブが軸方向に動くことによってボールが空隙から出る。これは、作動スリーブの空隙の外形によってボールが径方向内側に押しつけられるためである。
【００１２】
同期前システムのこのような構造には、特に径方向でブロック要素がかなり大きくなるという、具体的には深い空隙をハブに設ける必要があるという欠陥を有する。こうなると、作動スリーブの直径が不変のままであるため、一方でハブの機械的強度が落ち、もう一方で、シンクロナイザのハブを取り付けることができるシャフトの最大直径が小さくなる。
【発明の概要】
【００１３】
本発明の目的は、上記の先行技術に対して改善した位相システム、詳細には、シンクロナイザの製造工程を過度に面倒な工程にしない、かつ、コンパクトなサイズおよび構成部材、特にハブの機械的強度を損なわないようにする位相システムを有する機械式トランスミッションのシンクロナイザを提供することである。
【００１４】
本目的およびその他の目的は、添付の独立請求項１に記載された特徴を有する機械式トランスミッションのシンクロナイザによって本発明に従って十分に達成される。
【００１５】
つまり、本発明は、ハブの外歯を形成するハブのリムの円筒形の内面に複数の第１の空隙を含むように、および、上記少なくとも１つのシンクロナイジングリングの円筒形の外面から径方向に突出し、上記第１の空隙の中に係合するように配置される歯、または上記円筒形の外面の片側に上記第１の空隙および反対側に各第２の空隙を係合するように配置される接続ピン、のいずれか一方を上記第１の空隙の各々に含むようにシンクロナイザの位相システムを構成するというアイデアに基づいており、上記第１の空隙は、弧状断面または丸状断面、特に半円断面を有する。
【００１６】
ハブの第１の空隙は特定の形状であるため、このような空隙は単純な孔あけ工程で作ることが可能であり、ハブは製造がより単純であるため費用も安価である。さらに、第１の空隙がこのような形状であるため、鋭角を抑制でき、これによりノッチ効果を小さくできるため、その結果ハブの機械的強度が増す。
【００１７】
位相システムの第１の実施形態では、ハブに対する各シンクロナイジングリングの適切な角度位置は、シンクロナイジングリングの径方向歯をハブの第１の空隙の中に係合することによって得られる。したがって、このような径方向歯は、第１の空隙の１つと噛み合う形状の断面、特に半円断面を有する。
【００１８】
位相システムの第２の実施形態では、ハブに対する各シンクロナイジングリングの適切な角度位置は、ハブの第１の空隙によって形成される円筒形のシートの中にピンを係合することによって、およびシンクロナイジングリングに設けられる第２の空隙（弧状断面、特に半円断面をさらに有する）によって得られる。
【００１９】
同期前システムは複数のブロック要素を含み、複数のブロック要素は、ブロック要素の係合部材が径方向ではなく実質的に接線方向でブロック要素の本体から突出し、径方向ではなく実質的に接線方向で上記本体に対して移動するような方法で構成されるのが好ましい。このような構造により、ブロック要素は、先行技術よりかなり小さい径方向のサイズを有する。結果として、ブロック要素の本体を受け入れるハブの専用の空隙を設ける必要がなくなったため、ハブは、先行技術より高い機械的強度を有する。さらに、作動スリーブの直径は不変のままであるため、先行技術より大きい内径のハブを作ることが可能となるため、先行技術より大きい直径のシャフトにシンクロナイザを使用することが可能となる。
【００２０】
一実施形態によれば、各ブロック要素の係合部材は円盤状部材であり、本体側面に設けられる貫通孔を貫通して延在する。
【００２１】
各ブロック要素のばねは、Ｓ字型ワイヤまたはＳ字型ストリップばねとして作ってもよい。
【００２２】
各ブロック要素の本体は、先行技術と比べてシンクロナイザの重量および全体のコストをさらに小さくすることを可能にするプラスチック材で作られることが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
純粋に非限定的な例として与えられ、添付図面を参照して以下の詳細な説明から本発明のさらなる特徴と利点が明らかになろう。
【００２４】
【図１】本発明の一実施形態に係る機械式トランスミッションのシンクロナイザの分解図である。
【００２５】
【図２】伝動シャフト上に、一対の歯車の間に取り付けられた図１のシンクロナイザの軸方向断面図である。
【００２６】
【図３】図１のシンクロナイザが組み立てられた状態にある同期前システムのブロック要素を詳細に示す。
【００２７】
【図４】図１のシンクロナイザの同期前システムが有するブロック要素の斜視図である。
【００２８】
【図５】図４のブロック要素の断面を示す。
【００２９】
【図６】図４のブロック要素の分解図である。
【００３０】
【図７】図１の２つのシンクロナイジングリングのうちの１つの詳細を示す。
【図８】図１のシンクロナイザが有するハブの詳細を示す。
【００３１】
【図９】本発明の別の実施形態に係る２つのシンクロナイジングリングのうちの１つの詳細を示す。
【図１０】本発明の別の実施形態に係る機械式トランスミッションのシンクロナイザのハブの詳細を示す。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
まず図１から図３を参照すると、本発明の一実施形態に係る車両トランスミッションのシンクロナイザが、全体的に１０で示される。
【００３３】
図示される実施形態では、シンクロナイザ１０は、いわゆるダブルシンクロナイザ、すなわち、回転するために上記歯車１４および１６のうちのいずれか一方を伝動シャフト１２と選択的に接続させるために伝動シャフト１２上に一対の歯車１４と１６との間に取り付けられることを意図するシンクロナイザである。ただし、本発明はダブルシンクロナイザに限定されるのではなく、いわゆるシングルシンクロナイザ、すなわち、回転するために上記歯車を伝動シャフトと選択的に接続させるために単一の歯車と関連付けられるシンクロナイザに適用することもできる。
【００３４】
シンクロナイザ１０は基本的に、
【００３５】
例えばスプライン連結２０によって伝動シャフト１２にねじり接続されるように配置され、外歯２２が設けられたハブ１８と、
【００３６】
制御部材（図示なし）、例えばフォーク状の制御部材の制御中に、軸方向に（すなわち、図２のｘで示される、伝動シャフト１２の長手方向軸に平行な方向で）摺動可能であり、ハブ１８の外歯２２と噛み合う内歯２６が設けられた、作動スリーブ２４と、
【００３７】
一対のシンクロナイジングリング２８であって、各シンクロナイジングリングには作動スリーブ２４の内歯２６と噛み合うように配置される外歯３０が設けられ、摩擦面３２、詳細には円すい面を径方向内側に有する、一対のシンクロナイジングリングと、
【００３８】
例えばスプライン連結３６によって、各係合リングギヤ３４が２つの歯車１４および１６のうちの１つとねじり接続されるように配置される一対の係合リングギヤであって、各係合リングギヤ３４には、作動スリーブ２４の内歯２６と噛み合うことで、シンクロナイザ１０を介して伝動シャフト１２と遊動可能な歯車１４または１６との間にトルク伝動を可能にすることを意図する外歯３８が設けられ、各シンクロナイジングリング２８の摩擦面３２と協調して作動するように配置されることで、シンクロナイジングリング２８と各係合リングギヤ３４との間に、したがってシンクロナイジングリング２８と各遊動可能な歯車１４または１６との間に摩擦トルクの生成を可能にする摩擦面４０、例えば円すい面を有する、一対の係合リングギヤ３４と、
【００３９】
ハブ１８と作動スリーブ２４との間に径方向に配置される複数のスイッチング要素４２（１２０°の角度を付けて互いに間隔を置いて配置される例えば３つのスイッチング要素４２）を含む同期前システムと、
【００４０】
長手方向軸ｘの周囲のハブ１８に対して各シンクロナイジングリング２８の適切な角度位置を確実にするように配置される位相システムと、を備える。
【００４１】
各ブロック要素４２は、ハブ１８の外周部に作られ、外歯２２が断続する各シート４４に収容される。ここで示される実施形態におけるように、シート４４の深さはハブ１８の外歯２２の深さと実質的に同じであることが好ましい。つまり、シート４４の内径はハブ１８の外歯２２の谷径と実質的に同じであることが好ましい。したがって、シート４４が存在しても、ハブ１８の径方向厚さはかなり薄くならない（先行技術で設けられるシートとは異なる）。これは明らかに、ハブ１８を先行技術より耐性のあるものにするという利点を有する。さらに、熱処理時にハブが受ける変形が小さくなる。さらに、ハブ１８の外径は不変のままである、すなわち、作動スリーブ２４の内径は不変のままであり、ハブ１８はスプライン部２０のより大きい直径を有することができるため、先行技術より大きい直径を有する伝動シャフトに取り付けられる。
【００４２】
ここで特に図２、図３、図４、図５、及び図６を参照すると、各ブロック要素４２は基本的に、シート４４に取り付けられる本体４６と、係合部材４８と、本体４６の内部空隙５２に収容される弾性部材５０と、を含む。
【００４３】
一実施形態によれば、本体４６は、底面４６ａ（すなわち、径方向内面）と、上面４６ｂ（すなわち、径方向外面）と、互いに平行に延在する一対の第１の側面４６ｃおよび互いに平行に延在する一対の第２の側面４６ｄと、を備える本質的に全体が平行六面体の形状を有する。底面４６ａは弧状断面を有し、弧状断面は、シート４４の上記下面の形状に適合するようにシート４４の下面の半径に対応する曲率半径を備えるのが好ましい。第１の側面４６ｃは長手方向軸ｘに平行に延在する。第２の側面４６ｄは、長手方向軸ｘに垂直に延在し、長手方向軸ｘに垂直であり、ハブ１８の中央を通る平面に対して両側に延在する。
【００４４】
シンクロナイザ１０が組み立てられた状態では、図３で示されるように、本体４６は、作動スリーブ２４の内歯２６のうちの１つのフランクに対して第１の側面４６ｃのうちの１つと接触し、作動スリーブ２４の内歯２６のうちの１つのフランクに対して（例として図３で示される）、あるいは、ハブ１８の外歯２２のうちの１つのフランクに対して側面４６ｃのうちのもう一方と接触する。
【００４５】
本体４６は、互いに分離する２つの本体部４６'および４６''、すなわち上部（すなわち、径方向外部）および底部（すなわち、径方向内部）のそれぞれによって形成されるのが好ましく、２つの本体部は例えば溶接によって互いに堅固に接続され、本体４６のそれぞれ外面４６ｂおよび内面４６ａを形成する。
【００４６】
本体４６は、シンクロナイザの重量および全体のコストを小さくするためにプラスチック材で作ることができる。
【００４７】
いずれにせよ、本体４６は、ここで提案される形状とは異なる形状を有してもよい。
【００４８】
係合部材４８は、ここで提案される実施形態では円盤状部材で形成される。係合部材４８は、第１の作動位置（図３から図５で図示される）で弾性部材５０によって押され、係合部材は、実質的に接線方向で本体４６に設けられるスリット５４によって２つの第１の側面４６ｃのうちの１つから部分的に突出する。  係合部材４８は、上記第１の作動位置を越えて本体４６からさらに突出しないように、上記面４６ｃに面するスリット５４の部分に設けられる例えば小張り５６によって本体４６に固定されるのが好ましい。図３で示されるように、第１の作動位置では、本体４６が作動スリーブ２４に軸方向に拘束されるように、すなわち、本体４６長手方向軸ｘの方向で作動スリーブ２４と並進するために駆動接続されるような方法で、本体４６の２つの第１の側面４６ｃのうちの１つ（図３参照）が接触する作動スリーブ２４の内歯２６のフランクに設けられる空隙５８の中に係合部材４８が係合する。
【００４９】
弾性部材５０は、例えばＳ字型ワイヤまたはＳ字型ストリップばねで作られ、一方では係合部材４８に突き上げられ、もう一方ではスリット５４が設けられる側壁に反対の本体４６の側壁に突き上げられる。これは、通常係合部材４８を上記に定義される第１の作動位置に押しつけるためであり、弾性的に変形し、弾性反力を係合部材４８に及ぼすことができるようにするためであり、係合部材４８が本体４６の内側に向かって押しつけられた場合、係合部材４８が本体４６の内部に完全に収容される、すなわち、スリット５４が設けられる本体４６の面４６ｃに対して係合部材４８が外側に突出しない第２の作動位置で係合部材４８を変位させることができるようにするためである。  ただし、弾性部材５０は、添付図面で示される形状とは異なる形状を有してもよい。
【００５０】
ブロック要素４２がこのような構造であるため、各ブロック要素４２の係合部材４８は、径方向ではなく実質的に接線方向で本体４６から突出し、径方向ではなく実質的に接線方向で本体４６に対して移動する。したがって、各ブロック要素４２の本体４６は、先行技術よりかなり小さい径方向サイズ（図２でLRと示される）を有する。シンクロナイザ１０の作用径（すなわち、ハブ１８の外歯２２のピッチ半径）に対する本体４６の径方向サイズLRの比が１／６より小さく、１／１０より小さくなるのが好ましい。本体４６の径方向サイズLRが、ハブ１８の外歯２２の歯の深さより大きくないのは利点である。
【００５１】
図１、図７および図８を参照すると、第１の実施形態に係る位相システムは、複数の歯６０（例えば、１２０°で互いに離間配置された３本の歯６０）を２つの各シンクロナイジングリング２８の各々に含み、各歯がハブ１８の対応する空隙６２の中に係合するように配置される。
【００５２】
歯６０は、ハブ１８に向き合う側の各シンクロナイジングリング２８の円筒形の外面６４から径方向外側に突出する。
【００５３】
ハブ１８の空隙６２は、ノッチ効果を小さくすることで、その結果ハブ１８の耐性を増すことができる弧状断面または丸状断面、特に半円断面を有するのが好ましい。外歯２２を形成するハブ１８のリングギヤ６８の円筒形の内面６６に空隙６２が得られる。空隙６２がこのような配置および形状であるため、上記空隙はかなり単純な方法で（例えば、単純な孔あけ工程で）作ることが可能であり、ハブ１８の機械的強度を損なわないようにすることが可能となる。
【００５４】
したがって、シンクロナイジングリング２８の歯６０も、空隙６２の断面の形状と噛み合う弧状断面または丸状断面を有する。
【００５５】
図９および図１０は位相システムの別の実施形態を示し、各シンクロナイジングリング２８とハブ１８との間の回転連結は複数の接続ピン７０によって得られるが、接続ピンの各々は、シンクロナイジングリング２８の上記円筒形の外面６４に設けられる空隙７２の中に部分的に挿入され、ハブ１８の上記円筒形の内面６６に設けられる向かい合う空隙７４の中に部分的に挿入される円形断面を有するのが好ましい。
【００５６】
シンクロナイジングリング２８の空隙７２およびハブ１８の空隙７４の両空隙は、弧状断面または丸状断面、特に円形断面を有する。したがって、各空隙７２および各対応する空隙７４は、シート、詳細には、各接続ピン７０が挿入される円形断面のシートを共同で画定する。
【００５７】
このような位相システムを備えるより小型構造で、機械的強度がより高いシンクロナイジングリングは、円筒形の外面６４の空隙７２が弧状断面または丸状断面であることからノッチ効果が小さくなることによって得られる。さらに、空隙７２および７４は、（例えば孔あけ工程で）極めて作りやすいため、より単純にでき、その結果さらに費用がより安価なシンクロナイザの製造工程になる。
【００５８】
本発明のシンクロナイザ１０の動作は、周知の同期前装置が設けられたシンクロナイザの動作と実質的に同じであるため、ここでは記載しない。
【００５９】
すでに上述したように、上記の位相システムが特定の構造であるため、本発明に係るシンクロナイザのハブおよびシンクロナイジングリングは、より製造しやすく、製造がより安価である。これは、位相システム部分を作る専用のフライス工程がもはや不要となるだけでなく、単純な孔あけ工程だけが必要になったためである。  さらに、位相システム部分、特にハブは、より耐性があり、位相システム部分が一般的に受けなければならない熱処理時に変形しにくくなる。
【００６０】
さらに、ブロック要素が特定の形状であるため、ブロック要素の本体を受け入れることを意図する空隙がないハブを作ることが可能となり、このハブは先行技術とは異なる。したがって、ハブは先行技術より機械的により耐性がある。さらに、ハブは、熱処理時に変形しにくくなることから、より容易に熱処理を受けることができる。さらに、作動スリーブの直径が不変のままであるため、ハブは、先行技術より内側のスプライン部が大きな直径を有してもよいため、先行技術より大きい直径の伝動シャフトに使用される。さらに、ブロック要素は、先行技術より単純で、安価で、軽量である。ハブ自体は、先行技術の空隙に類似する空隙を有していないため、先行技術に係るシンクロナイザのハブを製造するのに必要な技術より安価な技術で製造することが可能であるため、製造が安価である。
【００６１】
当然のことながら、本発明の原理は不変のままであるため、同封した請求項において定義される本発明の範囲から逸脱することなく、実施形態および構造上の詳細は、純粋に非限定的な例として記載および説明される実施形態および構造上の詳細と大きく異なってもよい。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【国際調査報告】
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