(57)【要約】シール治具の圧接面に形成したリング状の凹溝にシールリングを装着し、このシールリングに被検査体の開口部分の周縁を圧接してシールし、そのシール状態で被検査体に空気圧を印加し、その空気圧が所定時間維持されるか否かを計測して洩れの有無を判定する洩れ検査装置において、シール治具に装着するシールリングは断面が、角を取った長方形を持ち、その長軸が圧縮力の印加方向となるようにシール治具の圧接面に形成した凹溝に装着され、長軸の方向に圧縮変形されてシール効果を得る構造とし、圧接面に熱伝導率の小さい樹脂からなるストッパを設けて、被検査体がストッパに突接するまでシールリングを圧縮変形させて十分なシール効果を得て、被検査体はシール治具に接触せずに検査が実施できる。【特許請求の範囲】
【請求項１】
断面が長軸とこれと直角方向に前記長軸よりも短い短軸を持ち、長軸の長さに等しい長辺と短軸の長さに等しい短辺を持った長方形から、その四隅の角部を円弧状に切除した、角を取った長方形をした、弾性材で形成された紐状の洩れ検査装置用シール部材。
【請求項２】
請求項１記載の洩れ検査装置用シール部材であって、上記角を取った長方形をした断面の上記短辺が短軸の半分の長さを曲率半径とする半円弧面で形成されることを特徴とする。
【請求項３】
請求項１記載の洩れ検査装置用シール部材であって、上記角を取った長方形をした断面の上記長軸の長さが短軸の長さの２倍を超えないことを特徴とする。
【請求項４】
請求項１記載の洩れ検査装置用シール部材であって、上記角を取った長方形の断面の上記長軸の長さが短軸の長さの１．２〜１．５倍に設定したことを特徴とする。
【請求項５】
請求項１乃至４の何れかに記載の洩れ検査装置用シール部材から切り出したシール部材片の両端を、上記長軸が圧縮力のかかる方向に向いた姿勢でリング状に接着して構成したことを特徴とする洩れ検査装置用シールリング。
【請求項６】
被検査体圧接面を持ち、この圧接面にリング形状の凹溝が形成され、この凹溝に、請求項５記載の洩れ検査装置用シールリングが、その長軸が上記凹溝の深さ方向となり、上記短辺の一方が上記凹溝から突出するようにして装着され、上記凹溝から突出したシールリングの突出部分の高さは、このシールリングの突出部分に被検査体の開口部の周縁を圧接し、所望のシール推力となるまでシールリングをこの凹溝内に押し込む方向に圧縮したとき、被検査体とシール治具との間に空隙が残存するに足る高さに設定された洩れ検査装置用シール治具。
【請求項７】
請求項６記載の洩れ検査装置用シール治具であって、上記圧接面上に複数個のストッパが装着され、このストッパの高さは上記凹溝から突出したシールリングの突出部分の高さより低く設定され、この突出部分に被検査体の開口部の周縁を圧接し、この周縁部が上記ストッパに突接するまで上記洩れ検査装置用シールリングを上記長軸方向に圧縮変形させてシールする構造としたことを特徴とする。
【請求項８】
請求項７記載の洩れ検査装置用シール治具であって、上記ストッパは、熱伝導率の小さい樹脂からなることを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  この発明は各種の容器或はエンジンブロック、ガス器具等の洩れが有ってはならない気密物品の、気体又は液体の洩れ（以下単に洩れという）の有無を検査することに用いられる洩れ検査装置用のシール部材及びこれを用いた洩れ検査装置用シール治具に関する。
【背景技術】  加圧または減圧した空気圧を利用して気密容器などの洩れの有無を検査する洩れ検査装置はシール治具を具備し、このシール治具に被検査体の開口部を圧接し、被検査体にシール治具を介して圧縮空気を印加する（加圧検査の場合）か、或は被検査体の内部の空気を吸引し（減圧検査の場合）、被検査体の内部を大気圧よりもより高いか、より低い空気圧に維持させ、その空気圧が所定の時間に渡って維持されるか否かを計測して被検査体に洩れがあるか否かを判定している。
このために、シール治具を被検査体に気密に接続（ジョイント）させるために用いるシール部材は重要な構成部材であり、このシール部材のシール性能が洩れ検査装置の性能を大きく左右する。
洩れ検査装置に用いられるシール部材は製造方法の違いに対応して２種類のシール部材が用いられている。その１つは例えばゴム板のような弾性板から、被検査体の開口部を取り囲む形状に環状に打ち抜いた構造のシール部材を用いる方法と、他の１つは断面が円形で、円環状に形成された弾性体のリング（オーリングとよばれているもの）をシール部材として用いる方法とがある。
弾性板から被検査体の開口部の形状に打抜く構造のシール部材は、シール対象となる被検査体の開口部分の形状毎に寸法を採って製造しなければならないため、高価であり、オーリングで対応できない場合のみ利用される。
これに対し、オーリングは直径の異なる各サイズのものが市販されているため、安価に入手でき洩れ検査装置用シール部材として広く利用されている。
オーリングは一般にニトリルゴム、ウレタンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴムなどのＪＩＳＡ硬度６０度〜９０度の弾性材が用いられ、シール治具の圧接面に形成される環状の凹溝に半ば以上嵌め込まれ、残余の部分をシール治具の圧接面から突出させ、その突出されている部分に被検査体の開口部の周縁を圧接させてこの突出部分をすべて凹溝中に押し込むようにして被検査体１０がシール治具２０に接触した状態でシールする方法で利用される。被検査体１０がシール治具２０に接触しない状態では、被検査体１０の位置が安定しないため、オーリング２４の圧縮変形量が変動し、それに見合う量だけ被検査体の内容積が変動し、シールノイズが発生する。
以下、ニトリルゴムで作られたオーリングを用いた従来例のシール治具について説明する。
図１０Ａと１０Ｂにその利用状況を示す。図中１０は被検査体、２０は洩れ検査装置に備えられているシール治具を示す。シール治具２０には配管２１が接続され、この配管の先には図示していない洩れ検査装置が接続され、配管２１を通じて被検査体１０に圧搾空気を印加するか又は真空に吸引する。配管２１の接続部分を取り囲んで圧接面２２に環状に凹溝２３を形成し、この凹溝２３にオーリング２４を嵌め込み、シール治具２０を構成する。このシール治具２０の圧接面２２に形成される凹溝２３は、断面が方形の溝または方形であるが若干深さ方向に広がるテーパをもった形状の溝が用いられるが、ここでは単なる方形溝として説明する。
オーリング２４は一般に断面が円形とされ、従来の洩れ検査装置の場合、上記凹溝２３はその断面の溝幅Ｗがこのオーリングの直径ｄにほぼ等しくなるように形成される。オーリング２４が凹溝２３から突出する高さＴは、前記した如くこの突出部をすべて溝内に押し込むので、最大の潰し代に相当するが、この突出部分を圧縮変形させる圧縮力によって必要十分なシール効果が得られるに足る高さであって、かつ圧縮後の全体積が溝内に収容される高さに選ばれ、オーリング２４の断面の直径ｄの約１０〜２０％程度とされる。
ちなみに、断面直径が３．５ｍｍのオーリングを、その直径ｄにほぼ等しい溝幅の凹溝に挿入し（この状態を拘束挿入状態と呼ぶ）、圧縮するのに必要な推力（単位高さ当たりの潰し力＝Ｎ／ｍｍ）と圧縮率
（圧縮率＝（圧縮前の高さ−圧縮後の高さ）／圧縮前の直径）
との関係を求めると、図８の曲線Ｃ、曲線Ｄとなる。ここで、曲線Ｃ、曲線ＤはそれぞれＪＩＳＡ硬度６０度、７０度のニトリルゴムの計測値である。
参考までに挿入拘束状態ではなしに、オーリング単体が自由な状態にあって圧縮した場合の上記関係も図８に併せて記入すると、曲線Ａ、曲線Ｂはそれぞれ硬度６０度、７０度のオーリングを示す。
このデータから見て、シールに必要な推力が２〜１０Ｎ／ｍｍとすると、曲線Ｃのオーリングでは圧縮率は１５〜２０％超（潰し代としては０．５〜０．７ｍｍ超）、曲線Ｄのオーリングでは圧縮率は８〜２０％（潰し代としては０．３〜０．７ｍｍ）必要であることがわかる。
したがってオーリングが凹溝２３から突出する高さは、前述した如くオーリング２４の断面の直径ｄの約１０〜２０％程度とされ、したがって凹溝２３の深さＤは断面直径ｄの約８０〜９０％程度とされる。
この凹溝２３の深さＤ及び溝幅Ｗは、オーリング２４の突出部分に被検査体１０の開口部分の周縁を圧接し、オーリング２４を図１０Ｂに示すように圧縮変形させ、この突出部分をすべて凹溝中に押し込んだときに、加圧した空気が（加圧検査の場合）溝から洩れ出ない値、あるいは減圧室内に（減圧検査の場合）外気が洩れ入らない値にする。なお、シール治具２０を被検査体１０に圧接する手段は図示省略。
ところが、従来の検査装置では、被検査体１０がシール治具２０に接触した状態で洩れ検査を行うので、互いに接触した被検査体とシール治具との間に温度差があった場合、両者間で熱量移動が生じ、これが被検査体に温度変化（以下温度ドリフトという）を引き起こし洩れ検出性能を低下させることがわかった。
本出願人は従来より、温度ドリフトの発生原因を解明し、このドリフトによる影響を除去する方法や、適正な補正方法とそれを実行できる装置を多々提案している。
たとえば、本出願人は特願２０００−２０６４３１号（特開２００２−２２５９２号）、及び特願２００１−２５９３７０号（特開２００３−１０６９２３号）で洩れ検査時に発生するドリフトの発生源が、被検査体１０とシール治具２０とが接触していることに起因すると指摘している。
つまり、被検査体１０とシール治具２０とが接触していることにより被検査体１０とシール治具２０との間の熱エネルギーの移動が自由な状態となり、この熱エネルギーの移動により被検査体１０の内部の空気の温度が変動し、洩れが無いのに洩れの有るかの如き圧力変動を来す現象が発生することを突き止めた。
しかし、先に提案した出願では、ドリフトを補正するドリフト補正方法を提案しているに止まっていた。
すなわち、このドリフト補正を施すには少なくとも被検査体１０の温度を測定する温度センサ及びシール治具２０の温度を検出する温度センサ、更にこれらの温度センサの温度測定値と洩れの無い被検査体を用いて校正モードを実行し、校正モードで温度差毎のドリフト補正量を求め、このドリフト補正量を記憶しておく必要があり、ドリフト補正量を求めるための校正に手間が掛かる欠点がある。また、ドリフト補正量を求めるための演算器など（コンピュータ上で実現するためのプログラム）も必要なため、装置は複雑となり高価な洩れ検査装置になる欠点もある。
ドリフトの影響を除去する方法として、先ずシール治具そのものを熱伝導率が低い材料で構成することも一案であるが、機械的耐久性能などの要求で金属材料の使用が必須の場合もおり、根本解決とはならない。
そこで、本発明者は被検査体１０をシール治具２０に接触させず、かつシールノイズを発生させない検査装置の開発の必要性を痛感した。
そのためには、シール治具と被検査体との間の結合はシール部材の圧縮変形で達成し、かつシール治具と被検査体との間に熱伝導率の低い材質で形成したスペーサ（以下の説明ではストッパという）を介在させてシール部材の圧縮変形量の変動を防止する構造をとるという構想に想到した。
ところで、この構造を実現するためのストッパとしては、押圧時の破損に耐える強度を持つために薄くても約０．５ｍｍ程度の厚みを必要とし、かつ厚くても約１．０ｍｍ程度かそれ以下であることが望ましく、また環状円盤形でもよいが、望ましくは複数個に分けられて部分的に設けられ、被検査体１０に対して全面的には接触しない構造とし、更に熱伝導率の低い材質、例えばアセタール樹脂、或はポリアミド樹脂等を用いることとする。
然し乍ら、この構造を採るに際し、オーリング２４として図１０Ａに示す如き、最も使い勝手のよい断面の直径が３．５ｍｍのものを用いた場合、凹溝２３の深さＤを３．５ｍｍの８０％の２．８ｍｍに採ると、オーリング２４がシール治具２０の圧接面から突出する突出量Ｔは約０．７ｍｍとなる（図１０Ａ参照）。ここで、このオーリング２４が、十分なシール効果を果たすための圧縮変形量（潰し代）は０．５〜０．７ｍｍ程度を必要とされているから、突出量が不足し、結局、断面の直径が３．５ｍｍのオーリングを用いることはできない。
そして、どうしてもオーリングを用いて、かつストッパ２５を設ける構造を実現しようとすると、理論上は断面直径が３．５ｍｍよりもかなり大きいもの、例えば５ｍｍを超えるものを用いると可能と思われるが、断面直径が大きくなると、使い勝手が非常に制約され、実際の普遍的使用には全く適しない。
このことから、すなわち、オーリングを用いて本件の技術思想を実現することは不可能に近いことがわかった。
【発明の開示】
この発明の目的は被検査体とシール治具とを直接接触させずに洩れ検査を行うことができ、然もシールノイズの発生を極力抑えることができる洩れ検査装置用シール治具と、このシール治具に用いられるリング径を自由に作ることができるシールリングと、及びこのシールリングに用いられるシール部材を提供しようとするものである。
この発明による洩れ検査装置用シール部材は、その断面形状が、圧縮力のかかる方向に長軸を持ち、これと直角方向に前記長軸よりも短い短軸を持ち、長軸の長さＬＡに等しい長辺と短軸の長さＬＢに等しい短辺を持った長方形から、その四隅の角部を円弧状に切除した形状（以下、角を取った長方形という）をした弾性材で形成される棒状体（弾性材棒状体なので、以下紐状体という）である。
本発明による洩れ検査装置用シールリングは、斯かる紐状体のシール部材を所望の長さに切断して、圧縮力のかかる方向に長軸が向くようにその両端を接合して形成されるリング状構造体である。
本発明による洩れ検査装置用シール治具は、被検査体の開口部と対向する圧接面に取り付けられた所望の間隙に相当する厚みを持った複数個の熱伝導率の小さい材料で形成したストッパと、リング形状の断面が方形で、シール部材の短軸にほぼ等しい溝幅の凹溝を備え、この凹溝に上記シールリングを、断面の長軸方向が凹溝への挿入方向（すなわち圧縮力のかかる方向）とする姿勢で挿入し、すなわち拘束挿入状態とし、かつ所望の圧縮変形量が得られるだけの高さを上記ストッパの高さに加えた突出量だけ突出させて構成する。
したがって、このシール治具を被検査体に圧接することにより、被検査体がストッパに突接するまでシールリングは長軸方向に圧縮変形されて、かつストッパに突接するまでの圧縮変形量で十分なシール効果を持って被検査体の開口部をシールする。
【図面の簡単な説明】  図１Ａはこの発明による洩れ検査装置用シール部材の第１の例の断面形状を示す断面図。
図１Ｂは第２の例を示す断面図。
図２はこの発明による洩れ検査装置用シール部材を説明するための斜視図。
図３Ａはこの発明による洩れ検査装置用シール部材から切り出したシール部材片を示す平面図。
図３Ｂはシール部材片の両端を接着して得たこの発明による洩れ検査装置用シールリングを示す平面図。
図４は図２に示したシール部材を成形する型の断面図。
図５は図２に示したシール部材を切断するための治具を説明するための底面から見た斜視図。
図６Ａは図５に示した切断治具を含む切断装置の平面図。
図６Ｂは切断装置の側面図。
図７Ａは図３Ａで示したシール部材片の両端を接着するための接続治具の平面図。
図７Ｂは図７Ａで示した接続治具の正面図。
図８は短軸長さを異ならしめた本発明に係るシールリングの圧縮変形率とそれを達成するのに必要な圧縮力の関係を示すグラフであり、比較のため、従来のオーリングについてのデータも併せて示す。
図９Ａはこの発明によるシールリングを用いた洩れ検査装置用シール治具の断面図。
図９Ｂはこの発明による洩れ検査装置用シール治具の実用状況（圧接後）を説明する断面図。
図１０Ａは従来のオーリングを用いた洩れ検査装置用シール治具の断面図。
図１０Ｂはその実用状況（圧接後）を説明するための断面図。
【発明を実施するための最良の形態】  本発明を添付の図面に従って詳細に説明する。なお、各図において同一部分は同一参照数字を付して示す。
図１Ａはこの発明に係る洩れ検査装置用シール部材３０の第１の実施例３０−１の断面を示す。この第１の実施例のシール部材３０−１は、図４に示す成形型３３、３４を用いて空洞３５内にゴム系の弾性素材を成型したもので、適当な長さＬ、例えば３ｍ程度を有する紐状体として得られる。
このシール部材３０−１は、その断面形状として、長軸Ａとこれと直交する短軸Ｂとを有し、長軸Ａの方向の寸法ＬＡ＝５ｍｍを長辺とし、短軸Ｂ方向の寸法ＬＢ＝３．５ｍｍを短辺とした仮想の長方形（点線で表示したもの）から、その各角部をＬＡ／３（ＬＢ／２に相当）の曲率半径で弧状に切除して「角を取った長方形」の形状に構成した場合を示す。図１Ａにおいて、Ｏは長軸Ａと短軸Ｂの交点であり、Ｏ１とＯ２は角部の弧状切除部の曲率半径の中心点であり、この角を取った長方形の短辺の中央部は円弧状をなし、長辺の中央部は長さＬＣ１＝ＬＡ／３だけ長軸方向に伸びる帯状の平行部３０−１Ａを持つ。
また、図１Ｂはこの発明に係る洩れ検査装置用シール部材の第２の実施例３０−２の断面図を示す。このシール部材３０−２は、その断面形状として、長軸Ａと短軸Ｂとを有し、長軸Ａの方向の寸法ＬＡ＝５ｍｍを長辺とし、短軸Ｂ方向の寸法ＬＢ＝３．５ｍｍを短辺とした仮想の長方形（点線で表示したもの）から、短辺の中央部は大円弧部３１とし、各角部をＬＡ／６（ＬＢ／４に相当）の曲率半径で弧状に切除して小円弧部３２として「角を取った長方形」形状に構成した場合を示す。図１Ｂにおいて、Ｏは長軸Ａと短軸Ｂの交点であり、Ｏ１〜Ｏ４は角部の弧状切除部の曲率半径の中心点であり、この角を取った長方形の短辺の中央部は大きな曲率半径の円弧状をなし、長辺の中央部は長さＬＣ２＝２ＬＡ／３だけ長軸方向に伸びる帯状の平行部３０−２Ａを持つ。
この発明のシール部材３０の材質は、従来のオーリング形成に用いられる弾性材が同様に使用可能であり、たとえば、ニトリルゴム（汎用シール材）、ウレタンゴム（高強度、耐摩耗性シール材）などの弾性材が用いられる。そして、使い勝手の良さの見地から、短軸の長さは３〜４ｍｍ、長軸の長さＬＡとしては短軸の長さＬＢの２倍を超えない範囲、望ましくは約１．２〜１．５倍の構造にする。
また、この発明のシール部材の断面形状としては、長軸の長さＬＡに等しい長辺と短軸の長さＬＢに等しい短辺を持った長方形そのものでもよいが、成型加工の便宜から、図１Ａあるいは図１Ｂに示す如く、その四隅の角部を点線で示す円弧状に切除した「角を取った長方形」の形状とする。なお、この発明のシール部材の角を取った長方形の断面形状としては、一例として、図１Ａや、図１Ｂに示すごとき形状を挙げたが、上記以外にも適宜変更できる。
従来オーリングは数種の断面直径のものが用意され、また１つの断面直径のものについても、リング差し渡しの直径が異なる複数サイズのリングが用意されているが、シールすべき開口部分の周形状にすべて合致するわけではない。
本発明のシールリングは、上記オーリングの欠点を克服するものである。すなわち、本願発明の図９Ａのシール治具２０の圧接面には、被検査体１０のシールを必要とする開口部分の直径に合わせて、それの外側を囲むようにリング状の凹溝２３を形成し、本願発明に係る弾性材紐状シール部材３０（３０−１、３０−２）から、この凹溝２３の周長と等しい寸法で切断してシール部材片３０Ｓを切り出し、このシール部材片３０Ｓの両端を互いに接合して本発明のシールリングを得る。
図５及び図６Ａ、６Ｂにシール部材３０−１、３０−２をＶ字状断面を持って切断する場合の切断治具４０の構造を示す。図５は切断治具４０を底面側から見た斜視図、図６Ａは切断装置の平面図（一部Ｘ−Ｘ切開断面図を含む）。図６Ｂは切断装置の側面図を示す（一部Ｙ−Ｙ切開断面図を含む）。
治具４０はシール部材３０の湾曲上縁の形状に合わせた図５において下方に突の湾曲底部をもった溝４１と、この溝を覆う基台４０Ｂを持つ（図５においては図示せず）。なお、図５が治具４０を底面側から見た斜視図として示されているので、基台４０Ｂが治具４０を覆うと説明したが、実際には図６Ｂに示すように基台４０Ｂ上に治具４０が設置される。
基台４０Ｂは、平らな比較的固くない材質の板（たとえば木の板）であり、シール部材３０−１，３０−２はこの基台４０Ｂと治具４０によって押さえられて、切断時に固定される。
治具４０は、溝４１の一端側にＶ字状（角度は約６０°）に突出した突出部４２が設けられ、このＶ字状の突出部４２の壁形状に沿わせてＶ字状の刃４３を溝４１に直交して基台４０Ｂに達するまで押し下げて（図５、図６Ｂにおいて矢印方向に動かす）シール部材３０を切断すれば一方に凸状のＶ字断面が形成され、他方に凹状のＶ字断面が形成される。治具４０のＶ字状の突出部４２から先に突出した紐状シール部材３０についても、適宜の支持手段で切断時の移動を防止してもよい。これら、治具４０、基台４０Ｂ、Ｖ字状の刃４３、で切断装置を構成する。
斯く切り出された紐状シール部材片３０Ｓは、図３Ａに示すように一方側に凸状のＶ字形の切断面３０ＳＡを持ち、他方側に凹状のＶ字形の切断面３０ＳＢを持ち、これら凸状と凹状のＶ字形の断面にゴム系の接着剤（例えばセメダイン（株式会社）の商品名「スーパーＸ」または「ＰＭ１００」シリーズ）を用いて接着し、図３Ｂに示すシールリング３９を形成する。したがって、本願発明のシールリングはその差し渡し直径の制約がない。なお、接着剤は上記したものは一例に過ぎず、他に適宜のものが使用できることは言うまでもない。
リングを形成する際に、弾性材紐状体の断面の姿勢を長軸がリングの径方向に対して直交する向きにする。すなわち長軸が凹溝の深さ方向に向くように、接着する。図７Ａと図７Ｂに紐状シール部材片３０Ｓをリング状に接着する場合に用いる接着治具５０の構造を示す。接着治具５０は抑え具５１Ａと５１Ｂが上下に２分割できる構造とされ、抑え具５１Ａと５１Ｂの接合面に空胴５２が形成される。空胴５２の断面形状は図１Ａまたは１Ｂに示したシール部材の断面形状に一致し、この空胴５２にシール部材片３０Ｓの接合部を挿入して、両抑え具５１Ａと５１Ｂを結合固定する。この状態でシール部材片は接着剤が十分固化するまで保持される。なお接着治具５０は、抑え具５１Ａと５１Ｂ間を結合するネジ５３を有し、ネジ５３を締め付けることにより固定する。また、５４はドライバその他の適宜の工具の先端を挿入するための切欠を示し、接着が完了した時点でこの切欠５４にドライバ（特に図示しない）の先を挿入して抑え具５１Ａと５１Ｂを分離する場合に用いる。
作成された洩れ検査装置用シールリングは洩れ検査装置に備えられているシール治具に装着されて使用される。
図９Ａは、第１図に示したこの発明の第１の実施例に係る断面形状を持ったシール部材３０−１を用いた洩れ検査装置用シールリング３９を実装したシール治具２０を示し、図９Ｂにその実用状態（圧接後の状態）を示す。
この発明による洩れ検査装置用シール治具２０では圧接面２２に幅Ｗ、深さＤの断面方形の凹溝２３が形成され、シールリング３９が、その断面の長軸ＬＡが凹溝２３の深さ方向に向くように、凹溝２３に垂直に挿入される。なお、凹溝の深さＤ、すなわちシールリングの挿入量Ｄが決まれば、シール部材の突出量が決まるものであるが、圧縮時に斯かる凹溝外に突出している突出部が凹溝内に押し込まれる前に腰砕けとならないように、このＤの値は、長軸ＬＡの長さの約６５〜８５％程度が望ましく、したがって圧接面２２からの突出量Ｔ’は長軸ＬＡの約１５〜３５％程度とされる。より望ましいＤの値の範囲は約６５〜８０％程度とされ、したがって圧接面２２からの突出量Ｔ’は長軸ＬＡの約１５〜３５％程度、より望ましくは約２０〜３５％程度とされる。
また、シール部材の凹溝内に埋め込まれる部分の断面積が凹溝の断面積に占める割合を約８８〜９２％となるように溝幅Ｗを決定する。通常、溝幅Ｗはシール部材の横軸の長さＬＢとほぼ等しい長さとされる。これにより拘束挿入状態となり、圧接の過程でシール部材が変形して凹溝内で溝の幅方向に広がり圧接抗力が減殺されるのを低減する。
シール治具にはストッパ２５が装着されており、そのストッパの高さｔを超えて突出するシールリングの部分（その高さは突出量Ｔ’からｔを引いた量）が圧縮変形されてそれによって十分な圧接効果が生じる必要があり、これらの条件を勘案して長軸の長さ及び凹溝の深さが決められる。（図９Ａ参照）
本願発明に用いられるストッパは、それを通じての熱のドリフトを少なくするために、熱伝導率の小さい樹脂（例えばアセタール樹脂、或はポリアミド樹脂など）を使用し、その高さ（厚さ）も１ｍｍ程度は確保する。ちなみに０．５ｍｍ程度まで低く（薄く）することも可能であるが、あまり薄くすると破損の恐れがあるので前記した如く０．５〜１．０ｍｍが望ましい。
図９Ａ、９Ｂに示したこの発明の第１の実施例に係るシール治具２０は、図１Ａに示す如く、短軸Ｂの寸法ＬＢが３．５ｍｍ、長軸Ａの寸法ＬＡが５ｍｍで、その４つの角が、ＬＡ／３（ＬＢ／２に相当）の曲率半径で角を取った長方形の断面形状を持ったシールリングを用いている。
このシールリングの、圧縮変形率（＝（圧縮前突出量−圧縮後の突出量）／圧縮前長軸高さ）と圧縮に要する力との関係をグラフで表すと図８のようになる。
この図８において、曲線ＥはＪＩＳＡ硬度６０度、曲線Ｆは硬度７０度、曲線Ｇは硬度８０度の本発明に係る楕円シールリングを、その横軸の長さにほぼ等しい溝幅の凹溝に拘束挿入状態でその直径の８０％まで埋め込んだものの圧縮変形率対必要推力のグラフである。
なお図８には、前記した如く、参考までに直径３．５ｍｍのオーリングについてのデータも比較のために記入してあり、曲線Ａは硬度６０度、曲線Ｂは硬度７０度のオーリング単体（非拘束挿入状態）の圧縮変形率対必要推力のグラフ。曲線Ｃは硬度６０度、曲線Ｄは硬度７０度のオーリングを、その直径にほぼ等しい溝幅の凹溝に拘束挿入状態で、その直径の８０％まで埋め込んだものの圧縮変形率対必要推力のグラフである。
ここで、曲線Ｃ、ＤとＥ、Ｆ、Ｇとを比較して観察すると、従来のオーリングに比べて、その断面直径に等しい短軸長さを持った本発明のシールリングは、圧縮変形率が同じならばそれを達成するのに必要な推力が大きい。このことは、所望のシールに必要な推力を得るのに必要な圧縮変形率は小さくて済むということであり、圧縮されるべき長さがオーリングに比べて小さくて済むということがわかる。
いま、曲線Ｅに示した硬度６０度の本発明に係る楕円シールリングを用いて、検査装置を実現する場合について説明する。
ここで用いる用シールリングが、十分にシール効果が得られる推力を５〜１０Ｎ／ｍｍとすると、圧縮変形率は１２から１６％となり、圧縮変形量は約０．６〜０．８ｍｍであり、ストッパの高さは前記の如く１．０ｍｍとすると、治具からの突出高さは１．８ｍｍとなるので、凹溝の深さＤ（＝シールリングの凹溝への挿入量）は長軸の長さＬＡ５ｍｍから突出高さ１．８ｍｍを差し引いた約３．２ｍｍと定める。
ストッパ２５は先に図１１Ａ、１１Ｂで説明したのと同様に凹溝２３の周縁に部分的に複数個設けられ、その材質も断熱性と耐衝撃性の観点から優れたアセタール樹脂、或はポリアミド樹脂などを挙げたが、その他の適宜の材質も用いることができることはいうまでもない。
なお、本願発明のシールリングは、図８の曲線Ｅ、Ｆ、Ｇを見ても分かるように圧縮率が１０％を超えるにつれ飽和する傾向が見られる。このため、凹溝からの突出高さを、斯かる１０％の圧縮率に相当する高さにストッパの厚さに相当する高さを加えた高さに採って、シール推力を１０Ｎ／ｍｍ程度に採ると、ストッパなしでもシール部材の圧縮変形量の変動によるシールノイズがそれ程生じない場合もありえる。
したがって、本願発明のシールリングを用いれば、必ずしもストッパを用いなくても、被検査体１０をシール治具２０に接触させず、かつシールノイズを発生させない検査装置を実現することもできる。
［発明の効果］
この発明の洩れ検査装置用シールリングを用いることにより、被検査体をシール治具に接触させずに洩れ検査を行うことができることになり、これによりドリフトの発生を抑制することができ、ドリフト補正を施すことなく正しい洩れ検査を行うことができる洩れ検査装置を提供することができる。また、この洩れ検査の際にシールノイズの発生も抑えられるため、感度の高い洩れ検査を行うことができる。
また、短軸方向の寸法を短く採るから、所定の圧縮変形量を得るための圧縮力は小さくてよく、この点でコストの上昇を抑えることができる利点も得られる。
また被検査体の開口部の大きさに関わらず一定のシール部材で対応できるので、設計が簡単になりしかも非常に経済的でもある。
【図１Ａ】
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【図１Ｂ】
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【図２】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図４】
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【図５】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図８】
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【図９Ａ】
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【図９Ｂ】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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【国際調査報告】
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