【事件の表示】
　特許第５７０５５５３号発明「投射材の寿命に優れたショットピーニング方法」の特許異議申立事件について，次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第５７０５５５３号の明細書，特許請求の範囲及び図面を訂正請求書に添付された訂正明細書，特許請求の範囲及び図面のとおり訂正することを認める。
　特許第５７０５５５３号の請求項１及び２に係る特許を取り消す。
【理　由】
１．手続の経緯
　特許第５７０５５５３号（以下「本件特許」という。）についての手続の経緯は，おおむね次のとおりである。
　平成２３年（２０１１年）　１月　４日　本件特許に係る出願
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（特願２０１１−１３２号）
　平成２７年（２０１５年）　２月１３日　特許査定
　平成２７年　　　　　　　　３月　６日　設定登録
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（特許第５７０５５５３号）
　平成２７年　　　　　　　　４月２２日　本件特許に係る特許掲載公報の発行
　平成２７年　　　　　　　１０月２２日　本件特許異議申立書提出
　平成２７年　　　　　　　１２月　８日　取消理由通知
　平成２８年（２０１６年）　２月　８日　意見書提出
　平成２８年　　　　　　　　２月２５日　取消理由通知（決定の予告）
　平成２８年　　　　　　　　４月２５日　訂正請求書及び意見書提出
　
　
２．訂正の適否についての判断
（１）訂正の内容
　訂正請求書の記載並びに訂正請求書に添付した訂正明細書，特許請求の範囲及び図面の記載から見て，特許権者は，特許請求の範囲並びに願書に添付した明細書及び図面を，以下のとおり訂正することを求めていると認める。
　なお，この審決では，読点は全てコンマ（，）で表記する。
　
　ア．訂正事項１
　特許請求の範囲の請求項１及び２からなる一群の請求項について，
「　【請求項１】
ビッカース硬さが１０００〜１４００ＨＶ，密度が７．０〜８．１Ｍｇ／ｍ３を有する投射材を，１０〜４５ｍ／ｓの速度で金属製の被処理品に投射することを特徴とする投射材寿命に優れたショットピーニング方法。
　　【請求項２】
請求項１に記載の方法により，高周波焼入れ処理，浸炭処理，窒化処理，浸炭窒化処理のいずれかを施した金属製の被処理品を処理してなるショットピーニング方法。」
との記載を，
「　【請求項１】
ビッカース硬さが１０００〜
１３００
７．６
ＦｅＢ系
　　【請求項２】
請求項１に記載の方法により，高周波焼入れ処理，浸炭処理，窒化処理，浸炭窒化処理のいずれかを施した金属製の被処理品を処理してなるショットピーニング方法。」
と訂正する。
　
　イ．訂正事項２
　明細書の段落【００１０】について，
「　【００１０】
　上述した問題を解消するために，発明者は鋭意開発を進めた結果，高硬度で中密度の投射材を低い圧力で投射することにより，高硬度（１０００〜１４００ＨＶ）のために低速度投射（１０〜４５ｍ／ｓ）でも大きな圧縮残留応力を付与させると共に，表面粗度の上昇が少なく，さらに，高硬度投射材を低圧投射すると極端に投射材寿命が向上し，高圧縮残留応力を付与し，かつ表面粗度の増大を抑制することができる投射材寿命に優れたショットピーニング方法を提供する。」
との記載を，
「　【００１０】
　上述した問題を解消するために，発明者は鋭意開発を進めた結果，高硬度で中密度の投射材を低い圧力で投射することにより，高硬度（１０００〜
１３００
と訂正する。
　
　ウ．訂正事項３
　明細書の段落【００１１】について，
「　【００１１】
　その発明の要旨とするところは，
（１）ビッカース硬さが１０００〜１４００ＨＶ，密度が７．０〜８．１Ｍｇ／ｍ３を有する投射材を，１０〜４５ｍ／ｓの速度で金属製の被処理品に投射することを特徴とする投射材寿命に優れたショットピーニング方法。
（２）前記（１）に記載の方法により，高周波焼入れ処理，浸炭処理，窒化処理，浸炭窒化処理のいずれかを施した金属製の被処理品を処理してなるショットピーニング方法にある。」
との記載を，
「　【００１１】
　その発明の要旨とするところは，
（１）ビッカース硬さが１０００〜
１３００
７．６
ＦｅＢ系
（２）前記（１）に記載の方法により，高周波焼入れ処理，浸炭処理，窒化処理，浸炭窒化処理のいずれかを施した金属製の被処理品を処理してなるショットピーニング方法にある。」
と訂正する。
　
　エ．訂正事項４
　明細書の段落【００１３】について，
「　【００１３】
　以下，本発明に係る発明の限定理由を説明する。
ビッカース硬さが１０００〜１４００ＨＶ
ビッカース硬さが１０００ＨＶ未満では大きな圧縮残留応力が得られず，投射材の寿命にも劣る。一方，１４００ＨＶを超えると被加工品の表面を過度に粗くし，投射材の寿命にも劣る。したがって，好ましくは１１００〜１３５０ＨＶ，より好ましくは１１５０〜１３５０ＨＶとした。」
との記載を，
「　【００１３】
　以下，本発明に係る発明の限定理由を説明する。
ビッカース硬さが１０００〜
１３００
ビッカース硬さが１０００ＨＶ未満では大きな圧縮残留応力が得られず，投射材の寿命にも劣る。一方，
１３００
１３００
と訂正する。
　
　オ．訂正事項５
　明細書の段落【００１４】について，
「　【００１４】
　密度が７．０〜８．１Ｍｇ／ｍ３
密度が７．０Ｍｇ／ｍ３未満では大きな圧縮残留応力が得られず，一方，８．１Ｍｇ／ｍ３を超えると被加工品の表面を過度に粗くしてしまう。したがって，好ましくは７．２〜７．８Ｍｇ／ｍ３，より好ましくは７．２〜７．６Ｍｇ／ｍ３とした。」
との記載を，
「　【００１４】
　密度が７．０〜
７．６
密度が７．０Ｍｇ／ｍ３未満では大きな圧縮残留応力が得られず，一方，
７．６
と訂正する。
　
　カ．訂正事項６
　明細書の段落【００１６】について，
「　【００１６】
　以下，本発明について実施例によって具体的に説明する。
先ず，最大圧縮残留応力および表面粗度に及ぼす投射材硬さ，密度および投射速度の影響についての実施例を述べる。投射材は表１に示す市販の投射材を用いた。まず，各投射材の硬さをビッカース硬さ計，密度をガス置換法により測定した。いずれの投射材も直径０．１ｍｍのものを用いた。また，顕微鏡で確認したところ，いずれの投射材も概ね球状を呈していた。その後，直径２０ｍｍ，長さ１００ｍｍ，表面粗さが算術平均（Ｒａ）０．４μｍのＳＣＭ４２０を高周波焼入れ，浸炭，窒化，浸炭窒化処理した鋼材を被処理材として，エア式および遠心式のショットピーニング装置で，表１に示す通り投射速度を変化させてショットピーニングを行った。これらの表面粗度をＲａで評価し，さらに電解研磨で表層を除去しながら深さ方向にＸ線法で残留応力を測定しその最大値を評価した。その結果を表１に示す。なお，実施例１０と比較例１３は高周波焼入れ材（表面硬さ６５０ＨＶ），実施例１と比較例１４は窒化材（表面硬さ９００ＨＶ），実施例９と比較例２０は浸炭窒化材（表面硬さ９００ＨＶ）であり，その他は全て浸炭材（表面硬さ７５０ＨＶ）を被処理材として用いた。」
との記載を，
「　【００１６】
　以下，本発明について実施例によって具体的に説明する。
先ず，最大圧縮残留応力および表面粗度に及ぼす投射材硬さ，密度および投射速度の影響についての実施例を述べる。投射材は表１に示す市販の投射材を用いた。まず，各投射材の硬さをビッカース硬さ計，密度をガス置換法により測定した。いずれの投射材も直径０．１ｍｍのものを用いた。また，顕微鏡で確認したところ，いずれの投射材も概ね球状を呈していた。その後，直径２０ｍｍ，長さ１００ｍｍ，表面粗さが算術平均（Ｒａ）０．４μｍのＳＣＭ４２０を高周波焼入れ，浸炭，窒化，浸炭窒化処理した鋼材を被処理材として，エア式および遠心式のショットピーニング装置で，表１に示す通り投射速度を変化させてショットピーニングを行った。これらの表面粗度をＲａで評価し，さらに電解研磨で表層を除去しながら深さ方向にＸ線法で残留応力を測定しその最大値を評価した。その結果を表１に示す。なお，
比較例９
比較例１０
７
１６
と訂正する。
　
　キ．訂正事項７
　明細書の段落【００１７】について，
「　【００１７】
　　　【表１】
　
　表１に示すように，Ｎｏ．１〜１１は本発明例，Ｎｏ．１２〜２０は比較例である。」
との記載を，
「　【００１７】
　　　【表１】
　
　表１に示すように，Ｎｏ．１〜
７
８
１６
と訂正する。
　
　ク．訂正事項８
　明細書の段落【００１８】について，
「　【００１８】
　比較例Ｎｏ．１２は，投射材が鋳鋼系で投射材の硬さが低いために，圧縮残留応力の付与が低い。比較例Ｎｏ．１３は，Ｎｏ．１２と同様に，投射材が鋳鋼系で投射材の硬さが低いために，圧縮残留応力の付与が低い。また，比較例Ｎｏ．１４は，投射材がハイス系で投射材の硬さが低いために，圧縮残留応力の付与が低い。比較例Ｎｏ．１５は，投射材が本発明例と同じＦｅＢ系ではあるがこの比較例のＦｅＢ系では投射材の硬さが高過ぎて，被加工品の表面を粗くし，投射材の寿命も劣る。」
との記載を，
「　【００１８】
　比較例Ｎｏ．
８
９
８
１０
１１
と訂正する。
　
　ケ．訂正事項９
　明細書の段落【００１９】について，
「　【００１９】
　比較例Ｎｏ．１６は，投射材の密度が低いために，大きな圧縮残留応力が得られない。比較例Ｎｏ．１７は，投射材の密度が高いために，加工品の表面が粗くなる。比較例Ｎｏ．１８は，投射速度が遅いために大きな圧縮残留応力が得られない。比較例Ｎｏ．１９は，投射速度が速いために，加工品の表面を粗くし，投射材の寿命も劣る。」
との記載を，
「　【００１９】
　比較例Ｎｏ．
１２
１３
１４
１５
と訂正する。
　
　コ．訂正事項１０
　明細書の段落【００２０】について，
「　【００２０】
　比較例Ｎｏ．２０は，比較例Ｎｏ．１９と同様に，投射速度が速いために加工品の表面を粗くし，投射材の寿命も劣る。これに対し，本発明例Ｎｏ．１〜１１は，投射材の硬さ，投射材の密度，投射速度等いずれも本発明の条件を満足していることから大きな圧縮残留応力が得られ，かつ良好な表面粗度を得ることが分かる。」
との記載を，
「　【００２０】
　比較例Ｎｏ．
１６
１５
７
と訂正する。
　
　サ．訂正事項１１
　明細書の段落【００２１】について，
「　【００２１】
　次に，投射材の寿命に及ぼす投射速度の影響に関する実施例として，本発明例Ｎｏ．５，比較例Ｎｏ．１２および比較例Ｎｏ．１５に用いた投射材を，数水準の投射速度でＳＣＭ４２０をガス浸炭した鋼材をターゲットに２４時間投射した。投射材は繰返しターゲットと衝突することにより破砕され，約２５μｍ以下の微粉となったものがショットピーニング装置外へ排出されるように集塵装置を設定した。ショットピーニング装置はエア式の循環式とし，装置内に投射材を２０ｋｇ装入し，２４時間投射した後，投射材を回収し，最初の投入量である２０ｋｇと比べて減った重量の大小を投射材の寿命として評価した。すなわち，投入材の減量が大きくなる投射速度は投射材の寿命が短いということになる。なお，ターゲットは４時間投射するごとに取り替えた。」
との記載を，
「　【００２１】
　次に，投射材の寿命に及ぼす投射速度の影響に関する実施例として，本発明例Ｎｏ．
３
８
１１
と訂正する。
　
　シ．訂正事項１２
　明細書の段落【００２２】について，
「　【００２２】
　その結果を図１に示す。図１は，投射材の寿命に及ぼす投射材の速度の影響を示すもので，縦軸は５８ｍ／ｓの速度で投射した場合の投射材の減量を１としたときの減量の相対値を示している。この図１に示す通り，実施例Ｎｏ．５の投射材を４５ｍ／ｓ以下の投射速度とすることにより，大幅に投射材の減量を少なくすることが出来ることが分かる。」
との記載を，
「　【００２２】
　その結果を図１に示す。図１は，投射材の寿命に及ぼす投射材の速度の影響を示すもので，縦軸は５８ｍ／ｓの速度で投射した場合の投射材の減量を１としたときの減量の相対値を示している。この図１に示す通り，実施例Ｎｏ．
３
と訂正する。
　
　ス．訂正事項１３
　図面の【図１】について，
　
との記載を，
　
と訂正する。
　
（２）訂正の目的の適否，一群の請求項，新規事項の有無，及び特許請求の範囲の拡張又は変更の存否
　ア．訂正事項１
　訂正事項１は，特許請求の範囲の請求項１のビッカース硬さについての数値範囲の上限を，１４００ＨＶから１３００ＨＶに引き下げ，密度についての上限を，８．１Ｍｇ／ｍ３から７．６Ｍｇ／ｍ３に引き下げ，投射材の材質をＦｅＢ系に限定するものであるから，その訂正の目的は，特許法第１２０条の５第２項ただし書第１号に掲げる特許請求の範囲の減縮に該当する。
　また，訂正事項１は，請求項１及び２からなる一群の請求項について訂正を求めているから，特許法第１２０条の５第４項及び同法同条第９項で準用する同法第１２６条第４項の規定に適合する。
　また，訂正事項１に係る，ビッカース硬さが１３００ＨＶであることは，訂正請求に係る訂正前の明細書（以下「訂正前明細書」という。）の段落【００１７】の【表１】のＮｏ．９に記載されており，密度を７．６Ｍｇ／ｍ３とすることは，訂正前明細書の段落【００１４】に記載されており，投射材の材質をＦｅＢ系とすることは，訂正前明細書の段落【００１７】の【表１】のＮｏ．２及びＮｏ．４ないしＮｏ．９に記載されているから，訂正事項１は，特許法第１２０条の５第９項で準用する同法第１２６条第５項の規定に適合する。
　さらに，訂正事項１が，実質上特許請求の範囲を拡張し，又は変更するものでないことは明らかであるから，訂正事項１は，特許法第１２０条の５第９項で準用する同法第１２６条第６項の規定に適合する。
　
　イ．訂正事項２ないし５
　訂正事項２ないし５は，特許請求の範囲の記載を訂正したことに整合するように，明細書の記載を，特許請求の範囲の記載に合わせて訂正するものであるから，その訂正の目的は，特許法第１２０条の５第２項ただし書第３号に掲げる明瞭でない記載の釈明に該当する。
　また，上記ア．で説示する理由と同様の理由により，訂正事項２ないし５は，特許法第１２０条の５第９項で準用する同法第１２６条第５項及び６項の規定に適合する。
　
　ウ．訂正事項６ないし１３
　訂正事項６ないし１３は，特許請求の範囲の記載を訂正したことに整合するように，明細書の実施例及び比較例を一部削除して，その順序数を整理するものであるから，その訂正の目的は，特許法第１２０条の５第２項ただし書第３号に掲げる明瞭でない記載の釈明に該当する。
　また，訂正事項６ないし１３に係る事項が，訂正前明細書に記載されていたこと，訂正事項６ないし１３に係る事項が，実質上特許請求の範囲を拡張し，又は変更するものでないことは明らかであるから，訂正事項６ないし１３は，特許法第１２０条の５第９項で準用する同法第１２６条第５項及び６項の規定に適合する。
　
（３）むすび
　したがって，訂正請求書に係る訂正は，特許法第１２０条の５第２項ただし書第１号又は３号に掲げる事項を目的とするものであり，かつ，同法第１２０条の５第４項，同法第１２０条の５第９項で準用する同法第１２６条第４項ないし６項の規定に適合するので，当該訂正を認める。
　
　
３．本件特許発明
　上記２．（３）のとおり訂正請求書に係る訂正が認められたので，本件特許の請求項１及び２に係る発明（以下，各発明を「特許発明１」などという。）は，訂正請求書に添付された訂正明細書，特許請求の範囲及び図面の記載から見て，訂正請求書に添付された特許請求の範囲の請求項１及び２に記載された事項によって特定される，以下のとおりのものである。
　
「　【請求項１】
ビッカース硬さが１０００〜１３００ＨＶ，密度が７．０〜７．６Ｍｇ／ｍ３を有するＦｅＢ系投射材を，１０〜４５ｍ／ｓの速度で金属製の被処理品に投射することを特徴とする投射材寿命に優れたショットピーニング方法。
　　【請求項２】
請求項１に記載の方法により，高周波焼入れ処理，浸炭処理，窒化処理，浸炭窒化処理のいずれかを施した金属製の被処理品を処理してなるショットピーニング方法。」
　
　
４．取消理由の概要
　当審において，特許発明１及び２に係る特許に対して通知した取消理由の概要は，特許発明１の出願時の技術常識に照らしても，特許発明１に記載した範囲まで，発明の詳細な説明に開示された内容を拡張ないし一般化できるとはいえず，特許発明１の記載は，特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない不備があり，特許発明２における特定事項を考慮しても，当該不備は解消されないから，特許発明１及び２の記載は，いずれも，特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていないというものである。
　
　
５．本件特許明細書及び図面の記載 
（１）段落【００１６】ないし【００２３】 
「【実施例】 
　【００１６】
　以下，本発明について実施例によって具体的に説明する。
先ず，最大圧縮残留応力および表面粗度に及ぼす投射材硬さ，密度および投射速度の影響についての実施例を述べる。投射材は表１に示す市販の投射材を用いた。まず，各投射材の硬さをビッカース硬さ計，密度をガス置換法により測定した。いずれの投射材も直径０．１ｍｍのものを用いた。また，顕微鏡で確認したところ，いずれの投射材も概ね球状を呈していた。その後，直径２０ｍｍ，長さ１００ｍｍ，表面粗さが算術平均（Ｒａ）０．４μｍのＳＣＭ４２０を高周波焼入れ，浸炭，窒化，浸炭窒化処理した鋼材を被処理材として，エア式および遠心式のショットピーニング装置で，表１に示す通り投射速度を変化させてショットピーニングを行った。これらの表面粗度をＲａで評価し，さらに電解研磨で表層を除去しながら深さ方向にＸ線法で残留応力を測定しその最大値を評価した。その結果を表１に示す。なお，比較例９は高周波焼入れ材（表面硬さ６５０ＨＶ），比較例１０は窒化材（表面硬さ９００ＨＶ），実施例７と比較例１６は浸炭窒化材（表面硬さ９００ＨＶ）であり，その他は全て浸炭材（表面硬さ７５０ＨＶ）を被処理材として用いた。 
　【００１７】 
　　【表１】
　
　表１に示すように，Ｎｏ．１〜７は本発明例，Ｎｏ．８〜１６は比較例である。 
　【００１８】
　比較例Ｎｏ．８は，投射材が鋳鋼系で投射材の硬さが低いために，圧縮残留応力の付与が低い。比較例Ｎｏ．９は，Ｎｏ．８と同様に，投射材が鋳鋼系で投射材の硬さが低いために，圧縮残留応力の付与が低い。また，比較例Ｎｏ．１０は，投射材がハイス系で投射材の硬さが低いために，圧縮残留応力の付与が低い。比較例Ｎｏ．１１は，投射材が本発明例と同じＦｅＢ系ではあるがこの比較例のＦｅＢ系では投射材の硬さが高過ぎて，被加工品の表面を粗くし，投射材の寿命も劣る。 
　【００１９】
　比較例Ｎｏ．１２は，投射材の密度が低いために，大きな圧縮残留応力が得られない。比較例Ｎｏ．１３は，投射材の密度が高いために，加工品の表面が粗くなる。比較例Ｎｏ．１４は，投射速度が遅いために大きな圧縮残留応力が得られない。比較例Ｎｏ．１５は，投射速度が速いために，加工品の表面を粗くし，投射材の寿命も劣る。 
　【００２０】
　比較例Ｎｏ．１６は，比較例Ｎｏ．１５と同様に，投射速度が速いために加工品の表面を粗くし，投射材の寿命も劣る。これに対し，本発明例Ｎｏ．１〜７は，投射材の硬さ，投射材の密度，投射速度等いずれも本発明の条件を満足していることから大きな圧縮残留応力が得られ，かつ良好な表面粗度を得ることが分かる。 
　【００２１】
　次に，投射材の寿命に及ぼす投射速度の影響に関する実施例として，本発明例Ｎｏ．３，比較例Ｎｏ．８および比較例Ｎｏ．１１に用いた投射材を，数水準の投射速度でＳＣＭ４２０をガス浸炭した鋼材をターゲットに２４時間投射した。投射材は繰返しターゲットと衝突することにより破砕され，約２５μｍ以下の微粉となったものがショットピーニング装置外へ排出されるように集塵装置を設定した。ショットピーニング装置はエア式の循環式とし，装置内に投射材を２０ｋｇ装入し，２４時間投射した後，投射材を回収し，最初の投入量である２０ｋｇと比べて減った重量の大小を投射材の寿命として評価した。すなわち，投入材の減量が大きくなる投射速度は投射材の寿命が短いということになる。なお，ターゲットは４時間投射するごとに取り替えた。 
　【００２２】
　その結果を図１に示す。図１は，投射材の寿命に及ぼす投射材の速度の影響を示すもので，縦軸は５８ｍ／ｓの速度で投射した場合の投射材の減量を１としたときの減量の相対値を示している。この図１に示す通り，実施例Ｎｏ．３の投射材を４５ｍ／ｓ以下の投射速度とすることにより，大幅に投射材の減量を少なくすることが出来ることが分かる。 
　【００２３】 
 　以上のように，本発明により，被投射材の表面を過度に粗くすることなく，高い圧縮残留応力を付与し，さらに投射材の寿命が長く，かつコスト低減を図れるショットピーニング方法を提供するもので，特にこの方法によって高周波焼入れ処理，浸炭処理，窒化処理，浸炭窒化処理した金属製の被処理品をショットピーニング処理することを可能とし，工業上極めて優れた効果を奏するものである。」 
　 
（２）図１ 
　
　
６．特許法第３６条第６項第１号に係る理由についての当審の判断
（１）特許発明１について 
　特許発明１の記載は上記３．のとおりであり，「ビッカース硬さが１０００〜１３００ＨＶ，密度が７．０〜７．６Ｍｇ／ｍ３を有するＦｅＢ系投射材を，１０〜４５ｍ／ｓの速度で金属製の被処理品に投射する」ことにより，「投射材寿命に優れ」ることが記載されている。 
　一方，発明の詳細な説明の段落【００２１】及び図１において，投射材の寿命を確認しているのは，「本発明例Ｎｏ．３」，すなわち表１によれば，ＦｅＢ系の材料で形成され，投射材硬さ１２００ＨＶ，密度７．４Ｍｇ／ｍ３のものだけである。 
　そして，特許発明１は，当該「本発明例Ｎｏ．３」を含むほかに，「本発明例Ｎｏ．３」とは異なる硬さ及び密度のものを含むところ，そのようなものについて，投射材の寿命が「本発明例Ｎｏ．３」と同程度，すなわち投射材減量比が０．５以下であるかどうかは，確認されていない。 
　また，「ビッカース硬さが１０００〜１３００ＨＶ，密度が７．０〜７．６Ｍｇ／ｍ３を有するＦｅＢ系投射材を，１０〜４５ｍ／ｓの速度で金属製の被処理品に投射する」ことにより，「投射材寿命に優れ」ることは，特許発明１の出願時の技術常識とはいえない。 
　そうすると，特許発明１の出願時の技術常識に照らしても，特許発明１に記載した範囲まで，発明の詳細な説明に開示された内容を拡張ないし一般化できるとはいえない。 
　以上から，特許発明１の記載は，特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない。 
　
（２）特許発明２について 
　特許発明２は，特許発明１を引用しているところ，特許発明２における「高周波焼入れ処理，浸炭処理，窒化処理，浸炭窒化処理のいずれかを施した金属製の被処理品を処理してなる」という特定事項を考慮しても，上記（１）で説示する特許発明１の記載の不備は解消されない。
　したがって，特許発明２の記載は，特許発明１の記載と同様の理由により，特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない。 
　
（３）特許権者の意見について
　ア．意見の概要
　特許権者は，平成２８年４月２５日付け意見書において，おおむね以下の事項を主張している。
　（ア）投射材硬さと投射材寿命との関係について
　投射材寿命に影響する投射材物性条件である硬さについて，発明の詳細な説明には，１２００ＨＶ以外の例を挙げていない。
　しかし，本件特許に係る出願の出願時に，投射材寿命には投射材の靱性が影響することは広く知られており，例えば，参考文献（イ）（特開２００７−８４８５８号公報）や，参考文献（ロ）（「マテリア」第４３巻第２号第１４２ないし１４４ページ）等，多数に開示されている。また，ＦｅＢ系投射材の靱性は，参考文献（イ）の表１に示すとおり，１０００ないし１３００ＨＶにおいて，クラック発生荷重が１０００ｇ超と同程度に優れていることも既に知られている。
　したがって，少なくともこの同程度の靱性（クラック発生荷重）を有するＦｅＢ系投射材の１０００ないし１３００ＨＶの投射材硬さの範囲において同程度の投射材寿命に関する挙動を有することは，本願出願時に当業者であれば容易に想到できたものである。
　
　（イ）投射速度と投射材寿命との関係について
　本件特許発明１とは，投射材の硬さの範囲，投射材の結晶構造，投射速度の範囲は異なるものの，参考文献（ロ）の図７には，投射速度を下げることにより，高速度鋼ショット（約８１０ＨＶ）より高硬度を有するアモルファス製ショット（約９１０ＨＶ）の投射材寿命が大きく改善することが示されている。
　このように，本件特許の優れている特徴は，所定の硬さと密度の投射材を，所定の速度で投射することであり，大きな圧縮残留応力が付与でき，表面粗度の上昇を小さくできる実施例である表１の記載で，十分に新規な知見を表現可能である。
　本件特許の実施例が図１の範囲に限定されるものではなく，表１を基本とした発明の詳細な説明によって，本件特許の範囲は十分記載されていることを参酌すれば，何ら本件特許の範囲が，発明の詳細な説明に開示された内容を拡張ないし一般化できないものではないことは明白である。
　したがって，特許発明１の記載は，特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を十分満たしている。
　
　（ウ）特許発明２について
　特許発明２は，特許発明１の従属発明である。したがって，上述したように，特許発明１の記載が，特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を十分満たしているものである以上，特許発明２もその要件を満たしている。
　
イ．特許権者の意見の検討
　特許権者は，参考文献（イ）の表１を根拠に，ＦｅＢ系の投射材について，硬度１２００ＨＶにおけるクラック発生荷重が「１０００ｇ超」であるのに対して，それよりも硬度の低い１１５０ＨＶや，硬度の高い１３００ＨＶにおけるクラック発生荷重が「１０００ｇ超」であることから，硬度１２００ＨＶでの靱性と，硬度１１５０ＨＶ及び１３００ＨＶでの靱性が同程度であり，硬度１１５０ＨＶ及び１３００ＨＶでの投射材寿命が，硬度１２００ＨＶでの投射材寿命と同程度である旨を主張している。
　そこで，参考文献（イ）の表１をみると，特許権者が主張するとおり，硬度１２００ＨＶ，１１５０ＨＶ及び１３００ＨＶにおけるクラック発生荷重は，いずれも「１０００ｇ超」と記載されており，「クラック発生荷重が１０００ｇを超えている」という限りにおいては，いずれも同程度といえる。
　しかし，当該表１には，硬度１２００ＨＶ，１１５０ＨＶ及び１３００ＨＶにおけるクラック発生荷重が，具体的にどの程度の数値なのかは記載されていないから，それぞれのクラック発生荷重の大小関係は不明というほかない。
　そうすると，仮に，投射材の靱性と投射材寿命の間に関係があり，投射材の靱性が大きい程，投射材寿命が長くなるとしても，ＦｅＢ系の投射材について，硬度１１５０ＨＶ及び１３００ＨＶでの靱性が，硬度１２００ＨＶでの靱性と同程度か，又はそれ以上であることが示されていないから，硬度１１５０ＨＶ及び１３００ＨＶでの投射材寿命が，硬度１２００ＨＶでの投射材寿命と同程度か，又はそれ以上ということはできない。
　むしろ，参考文献（ロ）の第１４２ページの左欄第１１ないし１２行には，「従来の結晶材料では硬さが高くなると，耐衝撃性が急速に低下し消耗量が増大する」との記載があり，当該記載を参照すれば，硬度１２００ＨＶよりも硬度の高い１３００ＨＶでの投射材寿命は，硬度１２００ＨＶでの投射材寿命よりも短いという蓋然性を否定できない。
　また，発明の詳細な説明には，「本発明例Ｎｏ．３」におけるクラック発生荷重や靱性の具体的数値が記載されておらず，硬度１２００ＨＶでの「本発明例Ｎｏ．３」におけるクラック発生荷重が１０００ｇであるということはできないから，硬度１１５０ＨＶ及び１３００ＨＶにおけるクラック発生荷重が，いずれも「１０００ｇ超」であるとしても，それらのクラック発生荷重や靱性が，「本発明例Ｎｏ．３」のクラック発生荷重や靱性と同程度か，又はそれ以上であるということはできない。したがって，硬度１１５０ＨＶ及び１３００ＨＶでの投射材寿命が，硬度１２００ＨＶでの「本発明例Ｎｏ．３」での投射材寿命と同程度，又はそれ以上ということはできない。
　したがって，特許権者の主張は，いずれも採用できない。
　
　
７．むすび
　以上のとおりであるから，特許発明１及び２の記載は，いずれも特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていないから，特許発明１及び２は，同法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであり，同法第１１３条第４号に該当し，取り消されるべきものである。
　よって，結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成２８年６月８日（２０１６．６．８）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
投射材の寿命に優れたショットピーニング方法
　【技術分野】
　【０００１】
　本発明は、被投射材の表面を過度に粗くすることなく、高い圧縮残留応力を付与し、さらに投射材寿命が長くコスト低減を図れる投射材の寿命に優れたショットピーニング方法に関する。
　【背景技術】
　【０００２】
　一般にショットピーニングは被処理材の表面に投射材と呼ばれる粒子を投射し、圧縮残留応力を付与し、疲労強度などを改善できる有効な表面処理方法であり、ばねやギヤ等の自動車部品、あるいは金型材などにも適用されている。また、近年では高周波焼入れ、浸炭、窒化、浸炭窒化処理など様々な表面処理を行なった、例えば６５０ＨＶを超えるような表面硬度の高い被処理物へのショットピーニングの適用が進んでおり、これら部材への投射材にも高硬度化が求められている。
　【０００３】
　すなわち、表面硬度の高い被処理材に対し、低硬度な投射材を用いたショットピーニングでは高い圧縮残留応力が得られない。また、自動車部品等の更なる軽量化要求に伴い、益々高硬度な被処理材をショットピーニングする必要があるため、さらに高硬度を有する投射材が求められている。
　【０００４】
　高硬度な投射材としては、ジルコニアビーズやアルミナビーズなどのセラミックス系の投射材があるが、これらのセラミックスは金属粉末と比較し靭性が低いため、ショットピーニングにより破砕しやすく、投射材としての寿命が短くランニングコストが高い。また、例えば特開２００７−８４８５８号公報（特許文献１）にはＦｅＢ系投射材も提案されている。なお、この投射材は鉄系硼化物の優れた機械特性（例えば高融点化合物便覧，日・ソ通信社，ゲ・ヴェ・サムソノフら著，１９７６）を利用した高硬度投射材である。
　【０００５】
　一方、高硬度な投射材を用いてショットピーニングすると、被処理品の表面が過度に粗くなる場合があり、例えば、特開２００２−３６１１５号公報（特許文献２）では、ヤング率の低いアモルファス投射材を用いることで、高硬度な投射材でありながら被処理物の表面粗度の上昇を抑制している。一般に鋳鋼などの鉄系結晶質材料のヤング率は２００〜２１０ＧＰａ程度であるが、アモルファス相とすることにより、これを低くすることができる。
　【０００６】
　しかしながら、構成相をアモルファスとするためには、高価な添加元素や製造時に十分な冷却速度を要するなど課題もある。また、投射材の粒径も表面粗度に大きく影響し、一般に微粒子（例えば０．３ｍｍ以下）を投射することにより表面粗度の上昇を抑制できる。例えば、特開昭６２−２７８２２４号公報（特許文献３）では、２０〜２００μｍの投射材を用いることで被加工面の粗さ上昇を抑えている。なお、この例では投射材の粒径を小さくすることにより、投射速度を上昇させることができ、１００ｍ／ｓ以上とする処理法を提案している。
　【０００７】
　また、投射材の粒径を小さくすることにより、エア式ショットピーニング装置による投射速度が大きく出来ることは、例えば、日本機械学会論文集（Ｃ編）の６０巻５７１号Ｐ１１２０（小川ら）（非特許文献１）にも記述されている。一般的に多く用いられている鋳鋼投射材はビッカース硬さの上限が８５０ＨＶ程度であり、十分な圧縮残留応力を得るためには１００ｍ／ｓを超えるような、比較的高い投射速度が必要となる。しかしながら、高い投射速度を得るためには、ショットピーニング装置への負荷も大きくなってしまう課題がある。
　【０００８】
　高硬度と高密度を有する投射材として超硬製投射材、例えば、特開平８−３２３６２６号公報（特許文献４）にも提案されているが、汎用の鋳鋼製投射材などと比較し非常に高価であり、また、鋳鋼投射材などの鉄系材料と比較すると密度が２倍程度と著しく高く、被処理品の表面粗度を過度に粗くしてしまう。
　【特許文献１】特開２００７−８４８５８号公報
　【特許文献２】特開２００２−３６１１５号公報
　【特許文献３】特開昭６２−２７８２２４号公報
　【特許文献４】特開平８−３２３６２６号公報
　【非特許文献１】日本機械学会論文集（Ｃ編）の６０巻５７１号Ｐ１１２０（小川ら）
　【発明の開示】
　【発明が解決しようとする課題】
　【０００９】
　上述したような従来の方法では高価な投射材を用いず、しかも低い投射速度で、被加工品に高い圧縮残留応力を付与し、表面粗度を低く保つことは困難であった。
　【課題を解決するための手段】
　【００１０】
　上述した問題を解消するために、発明者は鋭意開発を進めた結果、高硬度で中密度の投射材を低い圧力で投射することにより、高硬度（１０００〜
１３００
　【００１１】
　その発明の要旨とするところは、
　（１）ビッカース硬さが１０００〜
１３００
７．６
ＦｅＢ系
　（２）前記（１）に記載の方法により、高周波焼入れ処理、浸炭処理、窒化処理、浸炭窒化処理のいずれかを施した金属製の被処理品を処理してなるショットピーニング方法にある。
　【発明の効果】
　【００１２】
　以上述べたように、本発明により、投射材の寿命が著しく長くなり投射材にかかるランニングコストを大幅に低減できるとともに、投射材の廃却量をも減らすことができる効果を奏するものである。
　【発明を実施するための最良の形態】
　【００１３】
　以下、本発明に係る発明の限定理由を説明する。
ビッカース硬さが１０００〜
１３００
ビッカース硬さが１０００ＨＶ未満では大きな圧縮残留応力が得られず、投射材の寿命にも劣る。一方、
１３００
１３００ＨＶ
　【００１４】
　密度が７．０〜
７．６
密度が７．０Ｍｇ／ｍ３未満では大きな圧縮残留応力が得られず、一方、
７．６
　【００１５】
　１０〜４５ｍ／ｓの投射速度
投射速度が１０ｍ／ｓ未満では大きな圧縮残留応力が得られず、４５ｍ／ｓを超えると被加工品の表面を過度に粗くし、投射材の寿命にも劣る。したがって、好ましくは１０〜４０ｍ／ｓ、より好ましくは１５〜３０ｍ／ｓとした。
　【実施例】
　【００１６】
　以下、本発明について実施例によって具体的に説明する。
先ず、最大圧縮残留応力および表面粗度に及ぼす投射材硬さ、密度および投射速度の影響についての実施例を述べる。投射材は表１に示す市販の投射材を用いた。まず、各投射材の硬さをビッカース硬さ計、密度をガス置換法により測定した。いずれの投射材も直径０．１ｍｍのものを用いた。また、顕微鏡で確認したところ、いずれの投射材も概ね球状を呈していた。その後、直径２０ｍｍ、長さ１００ｍｍ、表面粗さが算術平均（Ｒａ）０．４μｍのＳＣＭ４２０を高周波焼入れ、浸炭、窒化、浸炭窒化処理した鋼材を被処理材としてエア式および遠心式のショットピーニング装置で、表１に示す通り投射速度を変化させてショットピーニングを行った。これらの表面粗度をＲａで評価し、さらに電解研磨で表層を除去しながら深さ方向にＸ線法で残留応力を測定しその最大値を評価した。その結果を表１に示す。なお
、比
９
、比
１０
７
１６
　【００１７】
　【表１】
　表１に示すように、Ｎｏ．１〜
７
８〜１６
　【００１８】
　比較例Ｎｏ．
８
９
８
１０
１１
　【００１９】
　比較例Ｎｏ．
１２
１３
１４
１５
　【００２０】
　比較例Ｎｏ．
１６
１５
７
　【００２１】
　次に、投射材の寿命に及ぼす投射速度の影響に関する実施例として、本発明例Ｎｏ．
３
８
１１
　【００２２】
　その結果を図１に示す。図１は、投射材の寿命に及ぼす投射材の速度の影響を示すもので、縦軸は５８ｍ／ｓの速度で投射した場合の投射材の減量を１としたときの減量の相対値を示している。この図１に示す通り、実施例Ｎｏ．
３
　【００２３】
　以上のように、本発明により、被投射材の表面を過度に粗くすることなく、高い圧縮残留応力を付与し、さらに投射材の寿命が長く、かつコスト低減を図れるショットピーニング方法を提供するもので、特にこの方法によって高周波焼入れ処理、浸炭処理、窒化処理、浸炭窒化処理した金属製の被処理品をショットピーニング処理することを可能とし、工業上極めて優れた効果を奏するものである。
　【図面の簡単な説明】
　【００２４】
　【図１】投射材の寿命に及ぼす投射材の速度の影響を示す図である。
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】
ビッカース硬さが１０００〜
１３００
７．６
ＦｅＢ系
　【請求項２】
請求項１に記載の方法により、高周波焼入れ処理、浸炭処理、窒化処理、浸炭窒化処理のいずれかを施した金属製の被処理品を処理してなるショットピーニング方法。
【図面】