【事件の表示】
　上記当事者間の特許第３４８４５２５号発明「ステンレス鋼表面の清浄、不動態化処理方法」の特許無効審判事件について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
　審判費用は、請求人の負担とする。
【理　由】
Ｉ．手続の経緯
　本件特許第３４８４５２５号についての手続きの経緯の概要は、以下のとおりである。
　平成１３年７月６日　　　　特許出願（特願２００１−２４４９６１号）
　平成１５年１０月２４日　　特許権の設定登録
　平成１７年１月１９日　　　無効審判請求
　平成１７年３月３０日　　　被請求人：答弁書提出
　平成１７年７月２８日　　　請求人：口頭審理陳述要領書提出
　平成１７年７月２８日　　　被請求人：口頭審理陳述要領書（１）（２）　　　　　　　　　　　　　　提出
　平成１７年７月２８日　　　口頭審理　　　　
　
II．本件発明
　本件特許３４８４５２５号の請求項１に係る発明（以下、「本件発明」という。）は、特許明細書の請求項１に記載された事項により特定される次のとおりのものである。
　「【請求項１】０．５重量％以上乃至飽和濃度以下の硫酸、燐酸、クエン酸、酒石酸、シュウ酸、リンゴ酸、酢酸、グルコン酸、グリコール酸、コハク酸などステンレス鋼に対して非酸化性に作用する酸の各ナトリウム、カリウム、アンモニウム塩の一種若しくは二種以上を基材としこれに更に０．０１重量％以上乃至飽和濃度以下の弗化水素酸若しくは弗化水素酸の各ナトリウム、カリウム、アンモニウム塩の一種若しくは二種以上の塩を不動態化促進剤として配合した水溶液を電解液とし、被処理ステンレス鋼の表面と電導性材質よりなる対極との間に、天然又は合成繊維の織布若しくは不織布よりなる滞水性物質を隔膜として介在せしめた状態で、該被処理ステンレス鋼と該対極との間に交流電解処理することにより、単に一工程で、該被処理ステンレス鋼表面の不動態化被膜を破壊することなく維持しながら、該表面に付着した各種スケール、さび、汚れ、油分などの異物を除去することを特徴とするステンレス鋼表面の清浄、不動態化処理方法。」
　
III．請求人の主張    
　これに対して、請求人は、本件発明の特許を無効とするとの審決を求め、その理由として、本件発明は、いずれも本件出願前に頒布された甲第１号証〜甲第６号証に記載された発明に基づいて、又は本件発明は、本件出願前に頒布された甲第３号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであって、本件発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものであるから、特許法第１２３条第１項第２号の規定により、無効とされるべきであると主張し、その証拠方法として下記甲第１号証〜甲第６号証、及び参考資料を提出している。
　なお、請求人は、特開２００３−８２４９５号公報を甲第７号証として提出していたが、甲第７号証は本件出願後に頒布された公報であるので、口頭審理の際に「参考資料」となったものである。
　　　　　　　　　　　　　　　　記
（１）甲第１号証：特公昭４２−１１２０１号公報
（２）甲第２号証：特公昭４２−１１２０２号公報
（３）甲第３号証：特開昭６３−２４０９８号公報
（４）甲第４号証：特開平７−１８５９３９号公報
（５）甲第５号証：特開平７−１８５９４０号公報
（６）甲第６号証：特許第３０３０３５１号公報
（７）参考資料：特開２００３−８２４９５号公報
　
IV．被請求人の主張       　　
　被請求人は、口頭審理陳述要領書（１）において下記乙第１号証、乙第２号証、乙第６号証、及び乙第１１号証を提出して、本件発明は、甲第１号証〜甲第６号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものではなく、本件発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものではないから、本件特許無効の審判は成り立たない旨主張している。
　なお、被請求人は、乙第３号証〜乙第５号証、乙第７号証〜乙第１０号証を提出していたが、被請求人が作成した資料であるので、これらは口頭審理の際に順に「参考資料１」〜「参考資料７」となったものである。
　　　　　　　　　　　　　　　　記
（１）乙第１号証：ステンレス鋼発展の歴史と脱スケール法の変遷、ステンレス協会編「ステンレスの初歩　第３版」平成１５年９月１日、８頁、図１−３ステンレス生産推移（粗鋼）
（２）乙第２号証：ステンレス鋼製造プラントの焼鈍と酸洗（ＡＰ）ラインの説明、ステンレス協会編「第３版　ステンレス鋼便覧」１９９５年１月２４日、日刊工業株式会社発行、８４１頁、図４．４連続焼なまし酸洗ラインの構成の例（冷延鋼帯専用型）
（３）乙第６号証：ステンレ.ス協会「増補改訂　ステンレス鋼溶接施工基準」、昭和６３年６月１日、１１０頁、７．２．１現場における酸洗作業、７．２．２「溶接焼けマーク，お灸跡，歪取り跡」除去法　
（４）乙第１１号証：ＥＳＣＡ分析結果報告書の抜粋、広島県立西部工業技術センター、伊藤氏発信のＦＡＸ　
（５）参考資料１：当社創立前に取得した「ステンレス鋼の脱スケール法」に関係のある特許リスト
（６）参考資料２：「溶接焼け」を対象とする焼け取り酸洗法の図解
（７）参考資料３：当社創立後に取得した「溶接焼け取り法」に関係のある特許リスト
（８）参考資料４：マイト工業株式会社発行のカタログ「スケーラー　新電解液　フッ化不動態膜生成電解研磨液　ＳＵＳ２００−Ｆ（中性液ｐＨ７．０）」、「スケーラー　新電解液　ＳＵＳ２００（中性液Ｐ．Ｈ．７．０）」、「ＳＵＳ２００」
（９）参考資料５：歴史的背景からみた立証
（１０）参考資料６：専門知識の欠如による見解の違いに対する立証
（１１）参考資料７：本件特許と甲第１号証〜甲第６号証比較対照表
　
Ｖ．甲第１号証〜甲第６号証の記載事項
（１）甲第１号証：特公昭４２−１１２０１号公報
（１ａ）「１　鉄鋼材料の酸化スケールを電解除去するに当り、硫酸または硝酸のナトリュームまたはカリューム塩を溶質とする２％以上の水溶液もしくは、これら塩の２種以上を溶質とする２％以上の水溶液に０．１％乃至１０％の水溶性弗化物を添加したものを電解液とし、かつ該電解液に浸漬せる鉄鋼材料を陽極または交流電極の一つとして、直接通電するか、もしくは鉄鋼材料自体を極性化せしめるがごとき間接通電を行って電解することを特徴とする鉄鋼材料の電解脱スケール法。」（特許請求の範囲　１）
（１ｂ）「本発明は帯状あるいは線状等適宜形状の鉄鋼材の表面スケールを極めて効果的に除去する新規な脱スケール法に関する。　　　　　　　　　　従来、鉄鋼材の圧延、焼鈍等の処理工程中に材料の表面に生成する酸化スケール（以下単にスケールという）の除去手段として硫酸、硝酸、等の無機強酸を電解液とする電解酸洗法が一般に採用されているが、これら公知の脱スケール法においては、酸洗効果を高めるためになるべく強酸を用いてしかもその濃度および温度を高くして行うことが一層有効であることから、その装置ならびに取扱法については、種々の問題があり、さらに使用後の廃液の処理法についても、・・・そのままで廃棄することは公害上極めて問題が多く、これがため高価な設備と多量の中和剤が要求される。また、従来の強酸電解法における欠点として緻密なスケール層を完全に溶解除去するためには、必然的に鉄鋼の地金部の一部をも溶解することになるが、これら地金部の溶解減量は鉄鋼製品の表面仕上り度の低下、地金の損耗となるばかりでなく酸洗液の老化を促進することにもなり、ひいてはその生産コストを高める最大の原因となっている。」（１頁左欄１行〜右欄１行）
（１ｃ）「鉄鋼材料の酸化スケールを電解除去するに当り、硫酸または硝酸のナトリュームまたはカリウム塩を溶質とする２％以上の水溶液もしくはこれらの塩の２種以上を溶質とする２％以上の水溶液を電解液としかつ該電解液に浸漬せる鉄鋼材料を陽極または交流電極の一つとして電解することを特徴とする酸洗法を提案し、極めて満足すべき結果を得たが、酸化スケールの種類によって例えば１８−８系ステンレスの冷間圧延鋼に対しては、完全脱スケールにやや長時間を要することならびに仕上り表面がやや光沢性に欠けること等の難点が発見され、これらはいずれも上記強酸電解法との比較において数段秀れていたが、さらにその改良が望まれた。」（１頁右欄７〜２０行）
（１ｄ）「本発明方法は電解質として従来の叙上のごとき無機強酸に対し、例えばＮａ２ＳＯ４のごとき硫酸または硝酸のナトリュームまたはカリウム塩およびＮａＦのごとき水溶性弗化物を使用するので、かかる塩の水溶液はほぼ中性であるが、これを用いて脱スケールすべき鉄鋼材料を陽極もしくは交流電極の一極として電解した場合、電極面付近においては遊離の酸即ち硫酸および弗酸等が生成され、これらの酸によって脱スケールが極めて有効に達成されるものと考えられる。・・・また水溶性弗化物としてはＮａＦの外にＮＨ４Ｆ，ＫＦ，ＫＨＦ２，ＳｎＦ２等がこれに含まれるが、これら塩をそれぞれ単独にあるいは数種混合した状態において、上記濃度の水溶液となし、これを電解液とするものである。」（１頁右欄下から５行〜２頁左欄１３行）
（１ｅ）「次にこのような本発明による電解反応を理論的に説明すれば、上記の塩類例えば硫酸ソーダと弗化ソーダとの水溶液を電解液とし、脱スケールすべき鉄鋼材料を陽極として電解すると、陰極側においては、硫酸ソーダ、弗化ソーダ中のＮａ＋が電離し次式により苛性ソーダと水素とを発生するが、・・・
陽極側においては、硫酸ソーダからは次の（２）式により硫酸と発生機の酸素とを発生し、・・・
　また弗化ソーダからは次の（３）式により同じく弗化水素酸と発生機の酸素とを生ずる。・・・
　しかして陽極を構成する鉄鋼材のＦｅＯを主体とする酸化スケールは、ここに生成した硫酸に溶解することとなるが、発生機の酸素と弗化水素酸とは溶解反応を促進して極めて効果的に脱スケールが行われるである。」（２頁左欄１４行〜右欄４行）
（１ｆ）「次に本発明方法の一実施例として２０％硫酸ソーダ電解液と、それぞれ硫酸ソーダは２０％であるが、弗化ソーダ濃度を０．２５％・・・１０．０％および２０％となした計７種の電解液を準備し、いずれもｐＨ３．０に設定した後液温７０℃、電流密度５Ａ／ｄｍ２の条件で１８−８ステンレス冷間圧延鋼を陽極として直流電解を行い、各電解液における該鋼材の完全脱スケール時間、溶解減量、および仕上り外観を測定したところ第１表に示すごとき結果が得られた。・・・・
　上表からも明らかなごとく硫酸ソーダ単独溶液によるよりも、弗化ソーダ混合溶液の方が脱スケール時間が早く、溶解減量は多少増加するも、その濃度が０．２５％〜５．０％の範囲では極めて光沢性に富んだ仕上り表面が得られるので、脱スケール効果としてはこの濃度範囲が好ましい。」（２頁右欄２０行〜３頁左欄２行）
　　
（２）甲第２号証：特公昭４２−１１２０２号公報
（２ａ）「１　鉄鋼材料の酸化スケールを電解除去するに当り、硫酸または硝酸のナトリュームまたはカリューム塩を溶質とする２％以上の水溶液もしくはこれら塩の２種以上を溶質とする２％以上の水溶液に０．１乃至１０％の水溶性弗化物および１０％以下の酒石酸またはクエン酸もしくはこれらの塩類を添加したものを電解液とし、かつ該電解液に浸漬せる鉄鋼材料を陽極または交流電極の一つとして直接通電するかもしくは鉄鋼材料自体を極性化せしめるがごとき間接通電を行って電解することを特徴とする鉄鋼材の電解脱スケール法。」（特許請求の範囲　１）
（２ｂ）「本発明は帯状あるいは線状等適宜形状の鉄鋼材の表面スケールを極めて効果的に除去する新規な脱スケール法に関する。
　従来、鉄鋼材の圧延、焼鈍等の処理工程中に材料の表面に生成する酸化スケール（以下単にスケールという）の除去手段として硫酸、硝酸、等の無機強酸を電解液とする電解酸洗法が一般に採用されているが、これら公知の脱スケール法においては、・・・その装置ならびに取扱法については種々の問題があり、さらに使用後の廃液の処理法についても、・・・そのままで廃棄することは公害上極めて問題が多く、これがため高価な設備と多量の中和剤が要求される。また、従来の強酸電解法における欠点として緻密なスケール層を完全に溶解除去するためには、必然的に鉄鋼の地金部の一部をも溶解することになるが、これら地金部の溶解減量は鉄鋼製品の表面仕上り度の低下、地金の損耗となるばかりでなく酸洗液の老化を促進することにもなり、ひいてはその生産コストを高める最大の原因となっている。」（１頁左欄１〜２５行）
（２ｃ）「鉄鋼材料の酸化スケールを電解除去するに当り、硫酸または硝酸のナトリュームまたはカリウム塩を溶質とする２％以上の水溶液もしくはこれらの塩の２種以上を溶質とする２％以上の水溶液を電解液とし、かつ該電解液に浸漬せる鉄鋼材料を陽極または交流電極の一つとして電解することを特徴とする酸洗法を提案し、極めて満足すべき結果を得たが、酸化スケールの種類によって例えば１８−８系ステンレスの冷間圧延鋼に対しては、完全脱スケールにやや長時間を要することならびに仕上り表面がやや光沢性に欠けること等の難点が発見され、これらはいずれも上記強酸電解法との比較において数段秀れていたが、さらにその改良が望まれた。」（１頁右欄３〜１７行）
（２ｄ）「本発明方法は電解質として従来の無機強酸の代りに例えばＮａ２ＳＯ４およびＮａＦ等のごとき中性塩と、酒石酸またはクエン酸等のごとき有機酸あるいはその塩を使用するので、その溶液自体は中性乃至は徴酸性であるが、これを用いて脱スケールすべき鉄鋼材料を陽極もしくは交流電極の一極として電解した場合、極面付近においては遊離の酸、即ち硫酸および弗酸等が生成され、これらの酸によって脱スケールが極めて有効に達成されるとともに電解液中の酒石酸またはクエン酸等の存在により、これと当量以内の鉄鋼材からの溶出金属例えばＦｅＮｉは溶液中に析出分離することなしに錯イオンを生成して溶存し、これらによって鋼材面の研摩がさらに促進されるものと推定される。・・・また水溶性弗化物としてはＮａＦ，ＮＨ４Ｆ，ＫＦ，ＫＨＦ２，・・等があり」（１頁右欄下から７行〜２頁左欄１２行）
（２ｅ）「なお本発明による電解反応を理論的に説明すれば、上記の塩類例えば硫酸ソーダと弗化ソーダおよび酒石酸の水溶液を電解液とし、脱スケールすべき鉄鋼材料を陽極として電解すると、陰極側においては、硫酸ソーダ、弗化ソーダ中のＮａ＋が電離し次式により苛性ソーダと水素とを発生するが、・・・
陽極側においては、次の（２）式により硫酸ソーダからは硫酸と発生機の酸素とを発生し、・・・
また弗化ソーダからは次の（３）式により同じく弗化水素酸と発生機の酸素とを生ずる。・・・
　しかして陽極を構成する鉄鋼材のＦｅＯを主体とする酸化スケールはここに生成した硫酸により溶解するが、さらに発生機の酸素と弗化水素酸とは溶解反応を促進し、硫化第二鉄Ｆｅ２（ＳＯ４）３等となりながら効果的に溶解脱スケールされる。」（２頁左欄１５行〜右欄２行）
（２ｆ）「次に本発明方法の一実施例として２０％硫酸ソーダ電解液および２０％硫酸ソーダと１％弗化ソーダからなる電解液、ならびに２０％硫酸ソーダと１％弗化ソーダからなる溶液にそれぞれ０．２５％・・・５．０％および１０％の酒石酸を溶解した計５種の電解液をそれぞれ準備し・・・の電解条件で１８−８ステンレス冷間圧延鋼を陽極として直流電解を行い、各電解液における鉄鋼材の完全脱スケール時間、溶解減量および仕上り外観を測定したところ第１表に示すごとき結果が得られた。・・・・・
　上表からも明らかなごとく、硫酸ソーダ単独溶液によるよりも、弗化ソーダ混合溶液の方が多少溶解減量は増加するが完全脱スケール時間が速くなりさらに該混合溶液に適量の酒石酸を混入することにより、完全脱スケール時間および溶解減量共一層短縮かつ減少されしかも極めて光沢ある仕上げ面が得られた。」（２頁右欄２３行〜３頁左欄７行）
　
（３）甲第３号証：特開昭６３−２４０９８号公報
（３ａ）「（１）無機強酸の中性塩電解液を用いて合金鋼の溶接部周辺の酸化スケールを電解除去するに当り，第一工程として被処理材が陰極になる如く接続するか若しくは交流の一極として接続し他の電導性材質よりなる対極との間に無機強酸の中性塩電解液を介在させた状態で直流若しくは交流電解処理した後，第二工程としては該処理材が陽極になる如く接続し他の電導性対極との間に直流電解処理することを特徴とする合金鋼の溶接に伴なうスケールの除去方法。
（２）無機強酸の中性塩電解液を用いて合金鋼の溶接部周辺の酸化スケールを電解除去するに当り，被処理材が陽極になる如く接続した状態で他の電導性材質よりなる陰極との間に無機強酸の中性塩電解液を介在させた状態で，直流に振幅が該直流電圧に等しいか又は若干大きい程度の交流を適宜重ね併せた直交電流をもって電解処理することを特徴とする合金鋼の溶接に伴なうスケールの除去方法。」（特許請求の範囲）
（３ｂ）「本発明はステンレス鋼などの合金鋼の溶接施工に際して発生する溶接部ならびにその周辺のスケールに適用して特に有効なスケールの除去方法に係る。」（１頁右下欄６〜９行）
（３ｃ）「従来この種合金鋼の脱スケール法としては，硫酸，塩酸，硝酸などの鉱酸を用いて浸漬又は塗布する方法か若しくは叙上の如き鉱酸を電解液とし浸漬した状態で電解処理若しくは電解琢磨する方法が一般に採用されてきたが，強酸を用いるためその取扱いや装置などに特別の配慮を必要とするほか，これらの無機酸は何れもスケールと同時に金属素地をも侵すため，脱スケール後の仕上り面に肌あれを生ずるなどの欠点があった。
  かゝる公知方法に於ける欠点を解消する手段として特開昭57−1774463号などにみられる如く，一部に於いては硫酸，硝酸，燐酸，弗酸などの無機強酸の中性塩水溶液又は必要に応じてはこれにグリセリンなどを配合してなる水溶液を電解液とし，被処理材の合金鋼を直流電源の陽極に接続すると共に電導性物質よりなる陰極との間に介在させた滞水性物質に該電解液を含浸させた状態で接触させ，被処理材の表面を摺動するように操作しながら電解処理することを特徴とする溶接部周辺の脱スケール法が提案実施されており，・・・脱スケールされまた同時に完全に不働態化される特徴と効果は得られるが，溶接部周辺の熱影響部に仕上りむらを生ずるという新しい欠点が指摘されてきた。
　即ち無機強酸の中性塩水溶液を主成分とする電解液を用い，被処理材を直流電源の陽極に接続し電導性物質よりなる陰極との間に直流電解する公知の手段によれば，脱スケール現象と同時に被処理材表面が不働態化されるため，金属素材はそれ以上多くは溶解せず，ひいてはそれ以上侵されて肌あれを生ずることはない反面，かゝる欠点を伴なうものと思われる。
そこでこのことについて追求した結果，スケールの状態や金属組織が一定な焼鈍時のスケールなどについては全面が一様に仕上るので特に目立たないが，溶接施工を伴なう被処理材の溶接熱による所謂る熱影響部に於ては，炭素の含有量に応じて炭化クロムなどのカーバイドを生成して鋭敏化したり，またそのほか金属組織が変るなどの現象を伴なうが，このような部位は夫々脱スケール反応に伴なう不働態化の感受性が異なることゝ，しかも脱スケール反応よりも不働態化反応がより速く進行するため不働態化された部位はも早それ以上溶解しなくなり，不働態化速度の異なる溶接線上や熱影響を受けていない他の一般部などとは異なった仕上りになるため，大量の表面溶解を伴なって脱スケールが行われる鉱酸法に比べて全体的には仕上りむらを生ずることはさけ得ないとの結論に達した。
なお，このような現象は，被処理材と対極との間の電解液を含浸するための滞水性物質介在の有無にかゝわらず発生することが判った。」（１頁右下欄１０行〜２頁左下欄１行）
（３ｄ）「かゝる現状に対し本発明者は中性塩電解法により溶接部周辺の仕上りむらを伴なうことなく脱スケールする方法について種々研究の結果，通電方法として被処理材を予め直流電源の陰極側に接続して他の電導性材質よりなる対極を陽極にして電解するか若しくは交流の一極として交流電解処理した後，次いで被処理材が直流電源の陽極になる如く接続して直流電解することを特徴とする陰極前処を数秒乃至１分間程度の短時間施すか，或は直流に適当な電圧の交流を併合したうえで被処理材を直流電源の陽極になる如く接続して電解することにより，スケール除去効果を損なうことなくして溶接部周辺の仕上りむらを見事に解消し得る事実を見出した。」（２頁左下欄２〜１５行）
（３ｅ）「本発明実施例に先だつ比較例として先づ公知の硫酸ナトリウムの20％水溶液を電解液とし，溶接部を伴なうSUS304　材よりなる試片を陽極とし同じく304材よりなる陰極と共にビーカー中に於て対向させ，・・15Vの各直流電流を流して電解したところ，・・・何れも溶接部とその周辺のスケールは略々除去されたが，何れの試片についても所謂る熱影響部は一般部に比べて灰白色化し全般的には仕上りむらが認められた。」（２頁右下欄２〜１２行）
（３ｆ）「実施例  ２　上記比較例に於ける他の条件は全く同じにして，先づ被処理材を交流電源の一極に接続し，同じ材質よりなる他の一極との間に第一工程として・・１５Ｖの各交流電流を流して１分間電解処理し，次いで被処理材を直流電源の陽極に接続して直流電解したところ，何れも比較例と略々同程度の時間で溶接部周辺のスケールは完全に除去されると共に，溶接部周辺の仕上りむらもなく，効果的なことが確認された。」（３頁左上欄１３行〜右上欄２行）
（３ｇ）「実施例  ４　実施例１に於ける電解液に代って硝酸ナトリウム，燐酸ナトリウムの各単独やこれらと硫酸ナトリウムとの混合溶液を電解液とし，他は全く同様に実施したところ，・・・改善されることが認められた。
　実施例  ５　実施例１〜４に於ける浸漬電解方式に対し，被処理材表面に滞水性の綿布に電解液を含浸せしめ他の電導性電極をあてがって被処理材の表面を摺動的に電解琢磨する要領に準じて実施例１〜４に於けると同様の通電方式を試みたところ，脱スケール時間は短縮されると共に溶接部周辺に於ける仕上りむらは何れも認められず，従来法に比べて大巾に改善された。」（３頁右上欄１５行〜左下欄１０行）が記載されている。
　
（４）甲第４号証：特開平７−１８５９３９号公報
（４ａ）「【請求項１】１重量％以上の硝酸アンモニウム、硫酸アンモニウム、弗化アンモニウム、燐酸アンモニウムの一種または二種以上を組み合わせてなる電解液を使用し、被処理材である合金鋼部材を陽極にするとともに、陰極との間に、研磨砥粒を含む通水性不織布に上記電解液を流しながら擦過電解研磨することを特徴とする合金鋼部材の電解研磨方法。」（【請求項１】）
（４ｂ）「【産業上の利用分野】本発明は、電子機器、半導体製造関連装置などの構成材料として使用されるステンレス鋼などの合金鋼部材の電解研磨方法に関する。」（【０００１】）
（４ｃ）「【発明が解決しようとする課題】・・ステンレス鋼などの合金鋼部材の脱スケール、加工変質層の除去方法としては、硫酸、塩酸、硝酸、弗酸などを用いて浸漬若しくは塗布する方法、またはこれらの無機酸を電解液とし浸漬した状態で電解処理する方法が一般に採用されているが、強酸を用いるため、容器や取扱いに特別の配慮が必要な他、これらの無機酸は何れもスケールと同時に金属素地を侵すため、仕上がり面にかなりの肌あれが生じるという欠点があった。
　また、ステンレス鋼の製造工程においては、硫酸ソーダを主成分とした水溶液を加熱した状態で電解処理する方法が公知であり、上述した欠点を解消する利点はあるが、鏡面が得られないこと、高濃度の液および・・・加熱を必要とする欠点がある。」（【００１０】【００１１】）   
（４ｄ）「【作用】上記の電解研磨方法によると、陽極となる合金鋼部材（被研磨金属）を電解溶出させるとともに、合金鋼部材の表面凸部に形成された不働態酸化被膜を研磨砥粒による擦過作用で研磨除去し鏡面加工する方法であり、研磨砥粒に一定以上の速度を与えて研磨面を擦過すると同時に、不働態化型電解液を介して数Ａ／ｃｍ2 以下の電解電流密度で、研磨面に溶出と酸化の陽極反応を発生させることができる。」（【００１９】）
（４ｅ）「［実施例３］硝酸アンモニウムが５重量％および弗化アンモニウムが５重量％で、残部水よりなる混合電解液で表面粗さ４．６７μｍのヘヤーライン仕上げステンレス鋼材に、実施例１と同様の研磨をしたところ、極めて短時間で表面粗さが１μｍ（Ｒｍａｘ）以下の鏡面が得られた。・・・」（【００３０】）
　　
（５）甲第５号証：特開平７−１８５９４０号公報
（５ａ）「【請求項１】１重量％以上の硫酸、硝酸、リン酸のナトリウム、カリウム、アンモニウム塩の一種または二種以上を組み合わせたものに、塩酸、弗酸のナトリウム、カリウム、アンモニウム塩を添加した電解液を使用し、被処理材であるステンレス鋼部材を陽極にするとともに、陰極との間に研磨砥粒を含む通水性不織布に上記電解液を流しながら、陽分極電位が飽和カロメル電極基準で１．５ボルト以下で電解擦過することを特徴とするステンレス鋼部材の電解研磨方法。」（【請求項１】）
（５ｂ）「【産業上の利用分野】本発明は、耐食性、耐熱性の他、各種機能性表面が要求される構成部材として用いられるステンレス鋼部材の電解表面加工または研磨面の作製方法に関する。」（【０００１】）
（５ｃ）「【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため、本発明のステンレス鋼部材の電解研磨方法は、１重量％以上の硫酸、硝酸、リン酸のナトリウム・・・塩の一種または二種以上を組み合わせたものに、塩酸、弗酸のナトリウム、カリウム、アンモニウム塩を添加した電解液を使用し、被処理材であるステンレス鋼部材を陽極にするとともに、陰極との間に研磨砥粒を含む通水性不織布に上記電解液を流しながら、・・・電解擦過する研磨方法である。
　より詳細には、電解加工時にステンレス鋼より溶出する有害な６価クロムイオンを、電解液の組成と陽分極電位とを制御するとともに、砥粒による不働態膜の擦過除去を組み合わせることで、クロムの過剰酸化を押え、無害な３価状態で溶出させるために必要な耐食性、平滑性および清浄性に優れたステンレス鋼部材の電解複合加工または研磨方法を提供するものである。」（【００１４】【００１５】）
（５ｄ）「【作用】本発明は・・・要するに、電解研磨液に不働態型酸化性中性塩と非酸化性中性塩とを混合調整した無公害中性塩溶液を使用することで、電解液とステンレス鋼の陽分極電流−電位特性から高い電流効率で、しかも溶出した３価クロムを６価に過剰酸化しないように、砥粒により表面に生成した陽極酸化不働態膜を除去しながら電位制御溶解するものである。
　そして、本発明で適用する電解複合研磨方法とは、電解により陽極となる被研磨金属を電解溶出させるとともに、被研磨金属の表面凸部に形成された不働態酸化被膜を研磨砥粒による擦過作用で研磨除去してその鏡面を加工する方法で、研磨砥粒に一定以上の速度を与えて研磨面を擦過すると同時に、不働態化型電解液を介して数Ａ／ｃｍ2 以下の電解電流密度で、研磨面に溶出と酸化の陽極反応を発生させる研磨方法である。」（【００１６】【００１７】）　
（５ｅ）「【実施例】［実施例１］図１に示すように、硝酸ナトリウムが２０重量％、弗化ナトリウムが２重量％、残部水よりなる水溶液を電解液１とし、研磨すべき被処理材に市販のＳＵＳ３０４（ＪＩＳ規格）ステンレス鋼板の酸洗仕上げ板・・・２を対象に陽極とし、＃６００のアルミナ砥粒の付着した通水性不織布１２が取り付けられた７０φ回転バフ研磨ヘッド（回転数８００ＲＰＭ、移動速度０．４ｍｍ／ｓｅｃ）１１を用い、電解液１を１リットル／ｍｉｎの割で流しながら陽分極電位が飽和カロメル電極基準で・・・電源電圧を調整し擦過したところ、１パスで表面粗さ１μｍ（Ｒｍａｘ）以下の鏡面が得られた。また、電解液への６価クロムの溶出は検出されなかった。・・・」（【００２６】）　
　
（６）甲第６号証：特許第３０３０３５１号公報
（６ａ）「【請求項１】ステンレス鋼の表面の少なくとも一部に化学量論比を満足するフッ化第一鉄並びにフッ化第二鉄の混合膜層を主成分とする金属フッ化物から成るフッ化不動態膜が形成されていることを特徴とするフッ化不動態膜が形成されたステンレス鋼。
【請求項６】露点が少なくとも−50℃以下の不活性ガスを用いて、150℃以上の温度の雰囲気を作り、この雰囲気中でステンレス鋼を、１〜５時間加熱した後フッ素化して、フッ化不動態膜を形成し、次いで不活性ガス中で300〜600℃、１〜５時間の条件で熱処理することを特徴とするフッ化不動態膜が形成されたステンレス鋼の製造方法。」（請求項１、６）
（６ｂ）「〔産業上の利用分野〕本発明はステンレス鋼、その製造方法並びにこれを用いた装置に関し、更に詳しくは著しく耐食性が向上したステンレス鋼、その製造方法並びにこれを用いた装置に関し、その目的とする所は高純度のガスを使用する技術分野に於いて極めて有効な金属材料を提供せんとするにある。」（１頁２欄１１行〜２頁３欄２行）
（６ｃ）「即ちフッ素化すべきステンレス鋼を予め特定の予備処理を行うと、たとえフッ素化温度が高温になっても、換言すればＦｅＦ２とＦｅＦ３とが混在して生成しても優れた耐食性を有する不働態膜が強固に形成され、剥離や亀裂が全く生じないことが判明した。」（３頁５欄２９〜３３行）　
（６ｄ）「実施例２  第３図に実施例１のサンプルのＸ線解析チャートを示す。サンプルNo.1のフッ素化温度200℃の場合はＦｅＦ２のみ検出されている。サンプルNo.2、３、４の場合ＦｅＦ２とＦｅＦ３で構成された混合皮膜となっている。
実施例３  実施例１のサンプルを用い、下記に示す組成のガス中で25℃、72時間の耐食性を調べた。第２表に示す如く、いずれの温度でフッ素化した場合も皮膜は亀裂、剥離を生じることなく、良好な耐食性を示した。」（５頁９欄１〜１０欄４行）　
（６ｅ）「〔発明の効果〕  本発明により形成せしめたフッ化不働態膜は強力な腐食性を有するハロゲン系ガスに対し著しい耐食性が認められる。フッ化不働態膜が形成された金属材料は超LSIの微細加工の装置等の製作に大いに効果があることが認めらた。」（６頁１１欄１４〜１９行）
　　
VI．当審の判断
（VI-1）請求人は、本件発明は、甲第１号証又は甲第２号証の記載に甲第３号証〜甲第５号証の記載を適用し、甲第６号証の記載を参酌すれば当業者が容易に発明をすることができたものであると主張しているので、以下に検討する。
（VI-1a）甲第１号証との対比
　甲第１号証の摘記事項（１ｂ）によると、帯状あるいは線状等適宜形状の鉄鋼材の表面スケールを極めて効果的に除去する新規な脱スケール法が記載され、さらに摘記事項（１ｃ）の従来技術、及び摘記事項（１ｆ）の実施例に、１８−８ステンレス冷間圧延鋼の脱スケールについて記載されているから、摘記事項（１ａ）〜（１ｆ）を総合すると、甲第１号証には、次の発明が記載されていることになる。
「ステンレス鋼材料の酸化スケールを電解除去するに当り、硫酸または硝酸のナトリュームまたはカリューム塩を溶質とする２％以上の水溶液もしくは、これら塩の２種以上を溶質とする２％以上の水溶液に０．１％乃至１０％の水溶性弗化物を添加したものを電解液とし、かつ該電解液に浸漬せるステンレス鋼材料を交流電極の一つとして、直接通電を行って電解するステンレス鋼材料の電解脱スケール法」（以下、「甲第１号証記載の発明」という。）
　
　そこで、本件発明と甲第１号証記載の発明とを対比する。
　「電解液」について、甲第１号証記載の発明では、硫酸のナトリュームまたはカリューム塩を溶質とする２％以上の水溶液もしくは、これら塩の２種以上を溶質とする２％以上の水溶液に０．１％乃至１０％の水溶性弗化物を添加したものであるものとし、摘記事項（１ｄ）によれば、水溶性弗化物としてはＮａＦの外にＮＨ４Ｆ，ＫＦ，ＫＨＦ２を用いているから、本件発明での電解液の基材と成分、配合割合において重複し、更に水溶性弗化物の配合割合においても重複しており、
　両者は、「０．５重量％以上乃至飽和濃度以下の硫酸などステンレス鋼に対して非酸化性に作用する酸の各ナトリウム、カリウム塩の一種若しくは二種以上を基材としこれに更に０．０１重量％以上乃至飽和濃度以下の弗化水素酸の各ナトリウム、カリウム、アンモニウム塩の一種若しくは二種以上の塩を配合した水溶液を電解液とし、該被処理ステンレス鋼と対極との間に交流電解処理することにより、該表面に付着したスケールを除去するステンレス鋼表面の清浄処理方法」で一致するものの、次の１〜４の点で相違している。
　
　相違点１：電解液について、本件発明では、０．０１重量％以上乃至飽和濃度以下の弗化水素酸若しくは弗化水素酸の各ナトリウム、カリウム、アンモニウム塩の一種若しくは二種以上の塩を不動態化促進剤としているのに対して、甲第１号証記載の発明では、この点が記載されていない点。
　相違点２：本件発明では、被処理ステンレス鋼の表面と電導性材質よりなる対極との間に、天然又は合成繊維の織布若しくは不織布よりなる滞水性物質を隔膜として介在せしめた状態で処理するのに対して、甲第１号証記載の発明では、これを用いていない点。
　相違点３：本件発明では、単に一工程で、該被処理ステンレス鋼表面の不動態化被膜を破壊することなく維持しながらとしているのに対して、甲第１号証記載の発明では、この点が記載されていない点。          
　相違点４：本件発明では、さび、汚れ、油分などの異物を除去するステンレス鋼表面の清浄、不動態化処理方法としているのに対して、甲第１号証記載の発明では、ステンレス鋼材料の脱スケール法としている点。
　
　そこで、上記相違点１〜４について検討する。
（相違点１について）
　甲第１号証記載の発明では、電解液として硫酸のナトリュームまたはカリューム塩を溶質とする２％以上の水溶液もしくは、これら塩の２種以上を溶質とする２％以上の水溶液に０．１％乃至１０％の水溶性弗化物を添加している。この水溶性弗化物について、甲第１号証には、硫酸ソーダ単独溶液によるよりも、弗化ソーダ混合溶液の方が脱スケール時間が早く（摘記事項（１ｆ））と記載されており、水溶性弗化物がスケールの溶解速度の向上させる作用をしているものと認められる。
　また、甲第２号証にも、硫酸または硝酸のナトリュームまたはカリューム塩を溶質とする２％以上の水溶液もしくはこれら塩の２種以上を溶質とする２％以上の水溶液に０．１乃至１０％の水溶性弗化物および１０％以下の酒石酸またはクエン酸もしくはこれらの塩類を添加したものを電解液とし（摘記事項（２ａ））、硫酸ソーダ単独溶液によるよりも、弗化ソーダ混合溶液の方が多少溶解減量は増加するが完全脱スケール時間が速くなり（摘記事項（２ｆ））と記載されており、水溶性弗化物は、甲第１号証の記載と同じくスケールの溶解速度の向上させる作用をしているものと認められる。
　更に、甲第３号証には、電解液自体が無機強酸の中性塩電解液を用いることしか示されておらず、甲第４号証には、ステンレス鋼の電解研磨方法に用いる電解液として、１重量％以上の硝酸アンモニウム、硫酸アンモニウム、弗化アンモニウム、燐酸アンモニウムの一種または二種以上を組み合わせてなる電解液（摘記事項（４ａ））、甲第５号証には、ステンレス鋼の電解研磨方法に用いる電解液として、１重量％以上の硫酸、硝酸、リン酸のナトリウム、カリウム、アンモニウム塩の一種または二種以上を組み合わせたものに、塩酸、弗酸のナトリウム、カリウム、アンモニウム塩を添加した電解液（摘記事項（５ａ））が記載されてはいるが、甲第４、５号証とも具体的には本件発明での水溶性弗化物を添加した電解液は記載されていない。
　そうすると、甲第１〜５号証には、電解液に水溶性弗化物を不動態化促進剤として添加することは記載されておらず、このことは、請求人も認めていることである（請求人の提出した口頭審理陳述要領書４頁６〜２２行、第１回口頭審理調書、陳述の要領　請求人６参照）。
　そして、甲第１、２号証の記載では、電解液としてはその組成、配合が本件発明と同じであることには違いがなく、又通常、ステンレス鋼の不動態化膜は防蝕上必要なものとされているものではあるが、甲第１、２号証の記載には、不動態化膜を形成することを課題とするものではなく、かつ水溶性弗化物を不動態化促進剤として用いることは一切示唆されておらず、その作用もスケールの溶解速度の向上させることに限られているものであるから、水溶性弗化物を不動態化促進剤として用いることは当業者が容易に想到し得るものとはいえない。
　
　なお、請求人は、口頭審理陳述要領書第５頁４〜６行において、「たとえ不動態化促進を目的としなくてもフッ化物が添加されたステンレス鋼用電解液は一般的に広く使用されているため、市場には意図せずともフッ化不動態膜処理を行われたステンレス鋼は既に多数出回っています。」と主張している。
　しかしながら、具体的に、本件発明の出願前から電解処理によりフッ化不動態膜処理が行われたステンレス鋼が公知ないし周知であるとする証拠はなにもなく、単に電解処理によらないフッ化不動態膜処理に関する甲第６号証を提示するのみであるから、この主張は採用することはできない。通常、ステンレス鋼の不動態化処理により形成される不動態化皮膜は孔食試験法などにより評価し得るものである一方、ステンレス鋼表面に自然に形成される不動態化皮膜は同試験法で評価し得る程度に耐腐食性を有するものではなく、両者を同一視することはできない。
　
（相違点２について）
　本件発明での、被処理ステンレス鋼の表面と電導性材質よりなる対極との間に、天然又は合成繊維の織布若しくは不織布よりなる滞水性物質を隔膜として介在せしめた状態で処理する点は、甲第３〜５号証にこれに関する記載が有るので検討する。
　甲第４、５号証には、ステンレス鋼の電解研磨方法において、ステンレス鋼部材を陽極にするとともに、陰極との間に研磨砥粒を含む通水性不織布に電解液を流しながら電解擦過すること（摘記事項（４ａ）（５ａ））は記載されている。
　しかし、両者とも、陽極となる合金鋼部材（被研磨金属）を電解溶出させるとともに、合金鋼部材の表面凸部に形成された不働態酸化被膜を研磨砥粒による擦過作用で研磨除去し鏡面加工する方法であるから、甲第４、５号証の記載を、これとは処理目的の異なる甲第１号証記載の発明での帯状あるいは線状等適宜形状の鉄鋼材の表面スケールを除去する脱スケール法に適用することは、当業者にとって容易に想到し得るものではない。
　次に、甲第３号証には、ステンレス鋼の溶接施工に際して発生する溶接部ならびにその周辺のスケールに適用して特に有効なスケールの除去方法（摘記事項（３ｂ））が記載され、従来技術として、無機強酸の中性塩水溶液又は必要に応じてはこれにグリセリンなどを配合してなる水溶液を電解液とし、被処理材の合金鋼を直流電源の陽極に接続すると共に電導性物質よりなる陰極との間に介在させた滞水性物質に該電解液を含浸させた状態で接触させ、被処理材の表面を摺動するように操作しながら電解処理する溶接部周辺の脱スケール法が提案実施されているが、溶接部周辺の熱影響部に仕上りむらを生ずること（摘記事項（３ｃ））が記載され、実施例５には、実施例１〜４に於ける浸漬電解方式に対し、被処理材表面に滞水性の綿布に電解液を含浸せしめ他の電導性電極をあてがって被処理材の表面を摺動的に電解琢磨する要領に準じて実施例１〜４に於けると同様の通電方式を試みたこと（摘記事項（３ｇ））が記載されている。
　即ち、ステンレス鋼の溶接施工に際して発生する溶接部ならびにその周辺のスケールの除去方法として、浸漬電解方式、被処理材表面に滞水性の綿布に電解液を含浸せしめ他の電導性電極をあてがって被処理材の表面を摺動的に電解琢磨する隔膜式を用いることが並列的に実施例として記載されている。
　そうすると、甲第１号証記載の発明での帯状あるいは線状等適宜形状のステンレス鋼材の表面スケールを電解液に浸漬して、電解処理し除去する脱スケール法においてもスケールの除去であるから、隔膜式、即ち被処理ステンレス鋼の表面と電導性材質よりなる対極との間に、天然又は合成繊維の織布若しくは不織布よりなる滞水性物質を隔膜として介在せしめた状態で処理するようにすることは、これを阻害する要因は何もなく、当業者ならば容易になし得ることである。
　
（相違点３、４について）
　甲第２号証には、甲第１号証記載の発明と同じく帯状あるいは線状等適宜形状のステンレス鋼材の表面スケールを電解液に浸漬し、電解する脱スケール法に関して記載されているものであり、甲第３号証の記載は、ステンレス鋼の溶接施工に際して発生する溶接部ならびにその周辺のスケールに適用するスケールの除去方法であるから、本件発明での溶接による酸化膜の除去という点で一部対象が重複しており、従来技術として、無機強酸の中性塩水溶液を主成分とする電解液を用い、被処理材を直流電源の陽極に接続し電導性物質よりなる陰極との間に直流電解によれば、脱スケール現象と同時に被処理材表面が不働態化されるため、金属素材はそれ以上多くは溶解せず肌あれを生ずることはない反面、溶接部周辺の熱影響部に仕上りむらを生ずること（摘記事項（３ｃ））は記載されているが、ステンレス鋼材の不働態化処理については、何も記載されていない。
　又甲第４、５号証は、上記（相違点２について）で示したとおり、ステンレス鋼の電解研磨方法であって、陽極となる合金鋼部材（被研磨金属）を電解溶出させるとともに、合金鋼部材の表面凸部に形成された不働態酸化被膜を研磨砥粒による擦過作用で研磨除去し鏡面加工する方法であって、不働態酸化被膜を除去してしまうものであるから、到底被処理ステンレス鋼表面の不動態化被膜を破壊することなく維持するものではない。
　更に、甲第６号証の記載は、ステンレス鋼をガス処理でフッ素化し、フッ化不動態膜を形成すること、及びフッ化第一鉄並びにフッ化第二鉄の混合膜層を主成分とする金属フッ化物から成るフッ化不動態膜が形成されることに関するものであって、本件発明でのステンレス鋼表面の電解処理による清浄、不動態化処理とは、処理方法が全く異なるものである。また、甲第６号証記載のフッ化不動態膜と、本件発明での不動態化皮膜とは、両者の処理方法が全く異なるのであるから、それによって形成される不動態化皮膜も当然に異なるとするのが技術常識に沿ったものであり、かつ請求人の提出した証拠には両者が同じであるする合理的な根拠はなく、両者が同じであるとすることはできない。よって、甲第６号証の記載は、本件発明により形成される不動態化皮膜による作用・効果を予測させるものではない。
　そうすると、甲第２〜６号証の記載からも、上記相違点３、４なる構成、即ち単に一工程で、被処理ステンレス鋼表面の不動態化被膜を破壊することなく維持しながら、さび、汚れ、油分などの異物を除去するステンレス鋼表面の清浄、不動態化処理方法とすることは、当業者が容易には想到し得ないものである。
　
　そして、本件発明は、上記相違点１、３、４なる構成により、本件特許明細書記載の従来第二工程の実施を必要としていた処理を、単一の工程操作で、さび、油その他の汚れは勿論のこと、各種の酸化スケールをも同時に除去すると共に、より耐食性に優れた不動態化被膜をも維持乃至形成する優れた交流電解法によるステンレス鋼表面の改質処理方法を提供できるという、甲第１〜６号証の記載からは予測することのできない格別顕著な効果を奏しているものである。
　
　したがって、本件発明は、甲第１〜６号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　
（VI-1b）甲第２号証との対比
　甲第２号証の摘記事項（２ｂ）によると、帯状あるいは線状等適宜形状の鉄鋼材の表面スケールの脱スケール法に関し記載され、さらに摘記事項（２ｃ）の従来技術、及び摘記事項（２ｆ）の実施例に、１８−８ステンレス冷間圧延鋼の脱スケールについて記載されているから、摘記事項（２ａ）〜（２ｆ）を総合すると、甲第２号証には、次の発明が記載されていることになる。
「ステンレス鋼材料の酸化スケールを電解除去するに当り、硫酸または硝酸のナトリュームまたはカリューム塩を溶質とする２％以上の水溶液もしくはこれら塩の２種以上を溶質とする２％以上の水溶液に０．１乃至１０％の水溶性弗化物および１０％以下の酒石酸またはクエン酸もしくはこれらの塩類を添加したものを電解液とし、かつ該電解液に浸漬せるステンレス鋼材料を交流電極の一つとして、直接通電を行って電解するステンレス鋼材料の電解脱スケール法」（以下、「甲第２号証記載の発明」という。）
　
　そこで、本件発明と甲第２号証記載の発明とを対比する。甲第２号証記載の発明は、甲第１号証記載の発明に対して電解液として、更に１０％以下の酒石酸またはクエン酸もしくはこれらの塩類を添加したものであるから、本件発明と甲第２号証記載の発明との一致点、相違点は、上記「（VI-1a）甲第１号証との対比」欄で示したと結果的には同じになり、その検討も、上記に示したと同じものである。
　したがって、本件発明は、甲第１〜６号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　
（VI-2）請求人は、本件発明は甲第３号証の請求項１を構成する２つの工程のうち第１工程のみを取り出すことにより当業者が容易に発明をすることができたものである旨主張する（審判請求書１１頁２９〜４５行）。
　そこで、検討する。
　甲第３号証には、摘記事項（３ｃ）によれば、無機強酸の中性塩水溶液を主成分とする電解液を用い、被処理材を直流電源の陽極に接続し電導性物質よりなる陰極との間に直流電解する公知の手段によれば、脱スケール現象と同時に被処理材表面が不働態化されるため、金属素材はそれ以上多くは溶解せず肌あれを生ずることはないものの仕上がりむらを生じることが記載され、この原因は、溶接施工を伴なう被処理材の溶接熱による所謂る熱影響部に於ては、炭素の含有量に応じて炭化クロムなどを生成して鋭敏化したり、またそのほか金属組織が変るなどの現象を伴なうが、このような部位は夫々脱スケール反応に伴なう不働態化の感受性が異なることゝ、しかも脱スケール反応よりも不働態化反応がより速く進行するため不働態化された部位はも早それ以上溶解しなくなり、不働態化速度の異なる溶接線上や熱影響を受けていない他の一般部などとは異なつた仕上りになるため、大量の表面溶解を伴なつて脱スケールが行われる鉱酸法に比べて全体的には仕上りむらを生ずることはさけ得ないと記載されている。
　そして、甲第３号証の記載では、溶接部周辺の仕上りむらを伴なわない脱スケール方法について、無機強酸の中性塩電解液を用いてステンレス鋼の溶接部周辺の酸化スケールを電解除去するに当り、第一工程として被処理材が陰極になる如く接続するか若しくは交流の一極として接続し他の電導性材質よりなる対極との間に無機強酸の中性塩電解液を介在させた状態で直流若しくは交流電解処理した後、第二工程としては該処理材が陽極になる如く接続し他の電導性対極との間に直流電解処理することを特徴とする合金鋼の溶接に伴なうスケールの除去方法（摘記事項（３ａ））が記載されている。ここで、用いる電解液は、従来からの硫酸、硝酸、燐酸、弗酸などの無機強酸の中性塩水溶液又は必要に応じてはこれにグリセリンなどを配合してなる水溶液（摘記事項（３ｃ））、実施例に記載された硫酸ナトリウム、硝酸ナトリウム、燐酸ナトリウムに単独やこれらと硫酸ナトリウムとの混合溶液（摘記事項（３ｇ））である。そうすると、用いるのは無機強酸の中性塩電解液であって、本件発明の弗化水素酸若しくは弗化水素酸の塩を添加した電解液とは異なるものである。
　又甲第３号証では、溶接部周辺の仕上りむらを伴なわない脱スケール方法について、第一工程と第２工程とからなると、それぞれの工程を必須なものとしており、これらの工程の一方だけにしても問題ないことは一切示唆されていない。更に、請求項２では、第一工程だけであっても、直流に振幅が該直流電圧に等しいか又は若干大きい程度の交流を適宜重ね併せた直交電流をもって電解処理するものであって、本件発明での交流電解処理とも異なるものである。
　そうすると、甲第３号証の請求項１を構成する２つの工程にうち第１工程のみを仮に取り出したとしても、本件発明にはなり得ないし、又第１工程のみを取り出すことが当業者にとって容易に想到できるものでもなく、更に甲第３号証の記載に他の証拠を参酌しても、本件発明を当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　そして、本件発明の効果も上記（VI-1a）で示したとおりの甲第３号証の記載からは予測することのできない格別顕著な効果を奏しているものである。
　したがって、本件発明は、甲第３号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　
　よって、本件発明に係る特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものではない。
　
Ｖ．むすび
　以上のとおりであるから、無効審判請求人の主張する理由及び証拠方法によっては、本件発明に係る特許を無効とすることはできない。
　審判に関する費用については、特許法第１６９条第２項の規定で準用する民事訴訟法第６１条の規定により、請求人が負担すべきものとする。
　よって、結論のとおり決定する。