【事件の表示】
　平成　３年特許願第５１６４５５号「粉末金属素材で製造された転造歯車」拒絶査定不服審判事件〔平成　４年　４月１６日国際公開、ＷＯ９２／０５８９７、平成　６年　３月　３日国内公表、特表平　６−５０１９８８〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯
　本願は、平成３年１０月８日（優先日１９９０年１０月８日イギリス国）の出願であって、平成１２年８月２１日付けで拒絶査定がなされ、平成１２年１１月２７日付けで拒絶査定に対する審判請求がなされたものである。
　これに対し、当審より平成１５年８月６日付けで拒絶理由が通知され、平成１６年２月１２日付けで意見書が提出されたものである。
　
２．本願発明
　本願請求項１乃至１６に係る発明は、平成１２年１１月２７日付け手続補正書によって補正された特許請求の範囲の請求項１乃至１６に記載されたとおりの「歯車」であるところ、請求項１に係る発明（以下、「本願発明１」という）は、次のとおりである。
「【請求項１】プレスして焼結した歯付き金属粉末素材から作られる歯車であって、前記金属粉末が鉄粉末と少なくとも一つの合金添加物からなり、前記歯付き素材が、１０００ミクロンまでの少なくも３８０ミクロンの深さまで完全な理論密度の９０ないし１００％の範囲の稠密を確立するように少なくとも歯元領域及ぴ（註：びの誤記）フランク領域の表面に密度を高めるための力を加えることによって表面が硬化されている、ことからなる歯車。」
　
３．当審の拒絶理由の概要
　当審の平成１５年８月６日付け拒絶理由の一つは、本願請求項１に係る発明は、本願出願前に頒布された刊行物１乃至４に記載された発明に基づいて、また本願請求項２以降に係る発明も、本願出願前に頒布された刊行物１乃至６に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない、というものである。
　
４．引用刊行物の記載事項
　当審の上記拒絶理由で引用された刊行物１乃至４とその記載事項は、以下のとおりである。
（１）刊行物１：特開昭５５−２１５８３号公報
（１ａ）「前記の焼結工程を約２０００〜２１００Ｆの温度で行ない、前記の鍛造工程を約１６００〜１８００Ｆの温度で行ない、前記予備成形体を溶解材の密度の少なくとも９９．６％の密度にまで鍛造処理する、特許請求の範囲第（１）項記載の製造法。」（第２頁左上欄第１２行乃至第１６行）
（１ｂ）「本発明の利点および利益は、実質上完全密度で低合金鉄系部品を製造する粉末治金法であって、選択した表面部分にのみ浸炭外皮部を形成させ、一方、残りの表面部分は名目的にだけ表面効化が行なわれるかあるいは実質上そのような表面硬化が起こらないようにした部品を製造する方法によって得られる。」（第３頁右上欄第５行乃至第１１行）
（１ｃ）「第１図に示す工程図による本発明方法の工程に従えば、金属粉末はＡＩＳＩ　Ｎｏ４６００系の粉末から成るものであってもよい。この合金は一般にマンガン０〜約０．５％、ニッケル約０．２５〜２．２５％、モリブデン約０．２５〜０．７０％、炭素約１．２５％以下、残部本質的に鉄と通常の不純物ならびに残留物を含むものである。金属粉末は所望の最終合金組成を与えるようないくつかの合金成分の機械的混合物であってもよいが、各粒子が所望組成の合金から成るような予め合金化した粉末粒子からの粉末とすることが望ましい。」（第４頁左上欄第６行乃至第１６行）
（１ｄ）「かくして得られる鍛造部品は理論密度の少なくとも約９９．６％の密度から溶解材の密度に実質上等しい密度までの密度を有することで特徴づけられる。」（第５頁左上欄第２０行乃至右上欄第３行）
（２）刊行物２：特開平２−１２９３０４号公報
（２ａ）「この発明は、自動車等の手動変速機に付帯する同期装置部品であるシンクロナイザリングおよびその製造方法に関するものであり、特にトラックなど中高荷重用に使用できる鉄系焼結合金で作られたシンクロナイザリングに係わる。」（第１頁右欄第８行乃至第１２行）
（２ｂ）「また、粉末治金法による造形も採用されており、同様な炭素鋼組成の通常の焼結製品と同様な方法で作ったもの、または焼結合金をリング状または仕上がり形状に近似した歯付き素材に成形し、熱間鍛造により部材全体を高密度にする方法により作られ、材料歩留まり、造形性の面で優れている。」（第２頁右上欄第１行乃至第７行）
（２ｃ）「まず、アトマイズ鉄粉、フェロモリブデン粉、カーボニルニッケル粉、電解銅粉、黒鉛粉およびステアリン酸亜鉛粉を準備し、焼結体の組成が４％Ｎｉ−１．５％Ｃｕ−０．５％Ｍｏ−０．６％Ｃ−残りＦｅ、になるように混合粉を作成した。」（第３頁左下欄第１８行乃至右下欄第２行）
（３）刊行物３：実公昭５５−４６７３６号公報
（３ａ）「粉末金属は、既知の機械的または等静力学的（ｉｓｏｓｆａｔｉｃ）プレス装置で固めることができ、それによつて塑形に好ましい形を与え、そして塑形を構成する材料の密度を理論値の約７５％ないし９０％まで増加する。それから塑形は鍛造その他の成形装置のダイスのくぼみの中に置くために炉の中で焼結されて、改良された特性を有するや金学的にきれいな塑形につくられる。塑形の最後の成形で製品に最終的形状を与え、そして最終製品の密度を理論値の約１００％まで増加する。」（第２頁第３欄第１行乃至第１０行）
（４）刊行物４：「焼結機械部品−その設計と製造−」日本粉末冶金工業会編、昭和６２年、株式会社技術書院発行、第３１０頁
（４ａ）「（３）その他の鍛造法
　これまで述べてきた焼結品を加熱、鍛造するプロセス以外に、焼結品を冷間鍛造する方法、あるいは転造して表面部の密度を上げる方法などがある。図５．１７は、焼結歯車に転造を行ったものである。焼結体のままでは気孔が多く転動疲れ強さが低いため、冷間転造により歯形表面部を塑性変形させて密度を上げ、疲れ強さ向上をはかったものである。」（第３１０頁第２行乃至第７行）
（４ｂ）図５．１７には、焼結歯車の転造法と焼結転造歯車が図示されている。
（４ｃ）「表５．２　適用材料」には、ギア類の部品例の適用粉末が「４１００系」であることが記載されている。なお、４１００系の粉末は、Ｃｒ、Ｍｎが含有された低合金鉄基粉末である。
　
５．当審の判断
　上記引用刊行物４には、焼結歯車を冷間転造により歯形表面部を塑性変形させて密度を上げ、疲れ強さ向上をはかった「歯車」が記載されており、そして、その密度を高めた歯形表面部は、図５．１７から歯車の歯元領域及びフランク領域であることは明らかである。また、密度を高めるために転造加工によって加圧された歯形表面部が硬化されていることも自明の事項であるから、これら記載を本願発明１の記載ぶりに則って整理すると、引用刊行物４には、「焼結歯車であって、歯付き素材が、稠密を確立するように歯元領域及びフランク領域の表面に密度を高めるために転造加工することによって表面が硬化されている、ことからなる歯車。」という発明（以下、「刊行物４発明」という）が記載されていると云える。
　そこで、本願発明１と刊行物４発明とを対比すると、刊行物４発明の「焼結歯車」は、その「焼結」という用語から粉末をプレスして焼結した歯車であることは明らかであり、また焼結歯車の材料も、上記刊行物１乃至刊行物３の記載と刊行物４の上記（４ｃ）の記載に照らし、金属粉末から成ることも明らかというべきであるから、両者は、「プレスして焼結した歯付き金属粉末素材から作られる歯車であって、前記歯付き素材が、稠密を確立するように歯元領域及びフランク領域の表面に密度を高めるための力を加えることによって表面が硬化されている、ことからなる歯車」という点で一致し、次の点で相違していると云える。
（イ）本願発明１は、金属粉末が鉄粉末と少なくとも一つの合金添加物からなるのに対し、刊行物４発明は、金属粉末であってその金属粉末がどのような組成か明らかでない点
（ロ）本願発明１では、前記歯付き素材が１０００ミクロンまでの少なくも３８０ミクロンの深さまで完全な理論密度の９０ないし１００％の範囲の稠密を確立するのに対し、刊行物４発明では、歯元領域及びフランク領域の表面部の稠密化を図るだけで、その深さや理論密度が数値的にどの程度か明らかでない点
　次に、これら相違点について検討する。
（ｉ）上記相違点（イ）について
　焼結歯車のような所望の機械的強度を要する焼結部品の場合に、その部品の材料として通常鉄基粉末の「４１００系」を使用することは引用刊行物４の上記（４ｃ）に記載されている。また引用刊行物１の上記（１ｃ）にも「ＡＩＳＩ　Ｎｏ４６００系」の鉄基粉末を使用することが記載され、さらに引用刊行物２の上記（２ｃ）にも鉄基粉末を使用することが記載されている。そして、この鉄基粉末を使用する際に、例えば引用刊行物１の上記（１ｃ）に「金属粉末は所望の最終合金組成を与えるようないくつかの合金成分の機械的混合物であってもよいが、」と、また引用刊行物２の上記（２ｃ）にも「まず、アトマイズ鉄粉、フェロモリブデン粉、カーボニルニッケル粉、電解銅粉、黒鉛粉およびステアリン酸亜鉛粉を準備し、焼結体の組成が４％Ｎｉ−１．５％Ｃｕ−０．５％Ｍｏ−０．６％Ｃ−残りＦｅ、になるように混合粉を作成した。」とそれぞれ記載されているように、鉄粉末と合金粉末とを混合して使用することも粉末冶金における周知・慣用手段であるから、上記相違点（イ）は、粉末冶金や「焼結歯車」に係る周知・慣用手段によって当業者が容易に想到することができたことと云うべきである。
（ｉｉ）上記相違点（ロ）について
　焼結部品の疲労強度等機械的強度を向上させるために、焼結された後にその部品を鍛造や冷間転造のような加圧手段によってその稠密化を図ることは例えば引用刊行物１乃至４に記載されているように、周知・慣用手段である。そしてその稠密化の程度（密度）については、例えば引用刊行物１の上記（１ｄ）や引用刊行物（３ａ）に理論値の「少なくとも約９９．６％」や「約１００％」とそれぞれ記載されているように、本願発明１の「理論密度の９０ないし１００%の範囲の稠密」も周知の事項であるから、この点に格別の創意・工夫があるとは云えない。
　また、本願発明１の稠密化の深さ「１０００ミクロンまでの少なくも３８０ミクロンの深さ」についても、引用刊行物１乃至４には、具体的な数値が記載されているわけではないが、刊行物４発明でも、本願発明１で採用する具体的な転造加工と同様の手段によって稠密化が施された図５．１７の「焼結転造歯車」から明らかなように、歯元領域及びフランク領域における稠密化は、その表面から一定の深さ（黒い部分の気孔が少ないところ）までに限って行われており、そしてその深さの程度も、一般に稠密化後の焼結歯車が実用化に適する機械的強度（例えば疲れ強さ）等を有するか否かを目安として実験によって適宜決定される設計的事項というべきものであるから、稠密化の深さを「１０００ミクロンまでの少なくも３８０ミクロンの深さ」とする程度のことも当業者が実験によって適宜容易になし得たことと云うべきである。
　してみると、本願発明１の上記相違点（イ）及び（ロ）に係る構成は、引用刊行物１乃至４に記載された周知事項に基づいて当業者が容易に想到することができたものであるから、本願発明１は、引用刊行物１乃至４に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものといえる。
　
６．むすび
　したがって、本願発明１は、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるから、その余の発明について検討するまでもなく、本願は、拒絶されるべきである。
　よって、結論のとおり審決する。