【事件の表示】
　上記当事者間の特許第３５３３１７７号発明「溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の製造方法」の特許無効審判事件について、次のとおり審決する。
【結　論】
　訂正を認める。
　本件審判の請求は、成り立たない。
　審判費用は、請求人の負担とする。
【理　由】
Ｉ．手続の経緯
　本件特許第３５３３１７７号の請求項１，２に係る発明は、平成１２年１２月２２日に特許出願され、平成１６年３月１２日にその特許権の設定登録がなされ、その後、平成１６年７月７日付けで、その特許の請求項１，２に係る特許を無効とすることについての審判が請求され、平成１６年１０月１日付けで被請求人より訂正請求書及び答弁書が提出され、平成１６年１１月２２日付けで請求人から弁駁書が提出され、平成１７年２月２４日に口頭審理がなされ、同日、両当事者から口頭審理陳述要領書が提出された。
　
ＩＩ．訂正の適否についての判断
 １．訂正の内容
（１）訂正事項ａ
　請求項１中の「めっき表面粗さＲａが０．２０μｍ以上のめっき皮膜」を、「めっき表面粗さＲａが０．２０μｍ以上、２．０μｍ以下のめっき皮膜」と訂正する。
（２）訂正事項ｂ
　請求項１中の「３００℃未満の温度に連続加熱し」を、「１００℃以上、２５０℃以下の温度に連続加熱し」と訂正する。
（３）訂正事項ｃ
　請求項１中の「コイル巻取り張力３．０ｋｇ／ｍｍ２以下で」を「コイル巻取り張力０．３ｋｇ／ｍｍ２以上、３．０ｋｇ／ｍｍ２以下で」と訂正する。
（４）訂正事項ｄ
　請求項１中の「自己保熱する」を「、保熱開始温度が１００℃以上で且つ［連続加熱での鋼板加熱温度−５０］℃以上となるような条件で５分以上自己保熱する」と訂正する。
（５）訂正事項ｅ
　請求項２中の「めっき表面粗さＲａが０．２０μｍ以上のめっき皮膜」を、「めっき表面粗さＲａが０．２０μｍ以上、２．０μｍ以下のめっき皮膜」と訂正する。
（６）訂正事項ｆ
　請求項２中の「３００℃未満の温度に連続加熱し」を、「１００℃以上、２５０℃以下の温度に連続加熱し」と訂正する。
（７）訂正事項ｇ
　請求項２中の「コイル巻取り張力３．０ｋｇ／ｍｍ２以下で」を「コイル巻取り張力０．３ｋｇ／ｍｍ２以上、３．０ｋｇ／ｍｍ２以下で」と訂正する。
（８）訂正事項ｈ
　請求項２中の「コイル最高温度部の板温が３００℃未満になるような条件で加熱保持する」を「、加熱保持開始温度が１００℃以上で且つ［連続加熱での鋼板加熱温度−５０］℃以上となり、コイル最高温度部の板温が１００℃以上、２５０℃以下となるような条件で５分以上、２４時間以下加熱保持する」と訂正する。
（９）訂正事項ｉ
　【００１２】の「めっき表面粗さＲａが０．２０μｍ以上のめっき皮膜が形成された溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を連続溶融めっきラインの巻取装置で巻き取った後、オフラインの連続処理設備において前記溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を３００℃未満の温度に連続加熱し、コイル巻取り張力３．０ｋｇ／ｍｍ２以下で巻き取った後、該コイルをその保有熱により自己保熱することを特徴とする溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の製造方法。」を、「めっき表面粗さＲａが０．２０μｍ以上、２．０μｍ以下のめっき皮膜が形成された溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を連続溶融めっきラインの巻取装置で巻き取った後、オフラインの連続処理設備において前記溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を１００℃以上、２５０℃以下の温度に連続加熱し、コイル巻取り張力０．３ｋｇ／ｍｍ２以上、３．０ｋｇ／ｍｍ２以下で巻き取った後、該コイルをその保有熱により、保熱開始温度が１００℃以上で且つ［連続加熱での鋼板加熱温度−５０］℃以上となるような条件で５分以上自己保熱することを特徴とする溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の製造方法。」と訂正する。
（１０）訂正事項ｊ
　【００１４】の「めっき表面粗さＲａが０．２０μｍ以上のめっき皮膜が形成された溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を連続溶融めっきラインの巻取装置で巻き取った後、オフラインの連続処理設備において前記溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を３００℃未満の温度に連続加熱し、コイル巻取り張力３．０ｋｇ／ｍｍ２以下で巻き取った後、該コイルを加熱炉においてコイル最高温度部の板温が３００℃未満になるような条件で加熱保持することを特徴とする溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の製造方法。」を、「めっき表面粗さＲａが０．２０μｍ以上、２．０μｍ以下のめっき皮膜が形成された溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を連続溶融めっきラインの巻取装置で巻き取った後、オフラインの連続処理設備において前記溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を１００℃以上、２５０℃以下の温度に連続加熱し、コイル巻取り張力０．３ｋｇ／ｍｍ２以上、３．０ｋｇ／ｍｍ２以下で巻き取った後、該コイルを加熱炉において、加熱保持開始温度が１００℃以上で且つ［連続加熱での鋼板加熱温度−５０］℃以上となり、コイル最高温度部の板温が１００℃以上、２５０℃以下となるような条件で５分以上、２４時間以下加熱保持することを特徴とする溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の製造方法。」と訂正する。
　
２．訂正の目的の適否、新規事項の有無、及び特許請求の範囲の拡張・変更の存否
　上記訂正事項ａは、請求項１において、めっき表面粗さＲａの数値範囲が、下限のみの「０．２０μｍ以上」であったものを、「０．２０μｍ以上、２．０μｍ以下」と上限を特定するものであり、その点は、願書に添付された明細書の【００１７】に記載されており、上記訂正事項ｂは、請求項１において、オフラインの連続処理設備においての連続加熱の温度範囲を「３００℃未満」から、「１００℃以上、２５０℃以下」に減縮するものであり、その点は、願書に添付された明細書の【００２６】【００２７】に記載されており、上記訂正事項ｃは、請求項１において、コイル巻取り張力の数値範囲が、上限のみの「３．０ｋｇ／ｍｍ２以下」であったものを、「０．３ｋｇ／ｍｍ２以上、３．０ｋｇ／ｍｍ２以下」と下限を特定するものであり、その点は、願書に添付された明細書の【００２８】に記載されており、上記訂正事項ｄは、請求項１において、自己保熱の保熱開始温度、保熱時間を「保熱開始温度が１００℃以上で且つ［連続加熱での鋼板加熱温度−５０］℃以上となるような条件で５分以上」と特定するものであり、その点は、願書に添付された明細書の【００２９】【００３０】に記載されており、いずれも、特許請求の範囲の減縮を目的とした明細書の訂正に該当する。
　上記訂正事項ｅ，ｆ，ｇは、請求項１に対する、上記訂正事項ａ，ｂ，ｃと同様の訂正を請求項２に対して行ったもので、それらの点は、それぞれ、願書に添付された明細書の【００１７】及び【００４１】，【００４２】及び【００４３】，【００４４】に記載されておりいずれも、特許請求の範囲の減縮を目的とした明細書の訂正に該当する。
　また、上記訂正事項ｈは、請求項２において、加熱保持の加熱保持開始温度を「１００℃以上で且つ［連続加熱での鋼板加熱温度−５０］℃以上となり」、加熱保持時間を「５分以上、２４時間以下」と特定し、コイル最高温度部の板温の範囲を「３００℃未満に」となっていたものを「１００℃以上、２５０℃以下と」として減縮するものであり、それらの点は、加熱保持開始温度については、願書に添付された明細書の【００４６】，加熱保持時間については【００４８】に記載されており、コイル最高温度部の板温については、下限は表３の「本発明例２」、表４の「本発明例１５」に裏付けられており、上限は【００４７】に記載されている。したがって、上記訂正事項ｈは、特許請求の範囲の減縮を目的とした明細書の訂正に該当する。
　また、上記訂正事項ｉ，ｊは、それぞれ、上記訂正事項ａ〜ｄ，ｅ〜ｈと整合を図るものであるから、明りょうでない記載の釈明を目的とした明細書の訂正に該当する。
　そして、上記訂正事項ａ〜ｊは、いずれも、新規事項の追加に該当せず、また実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
　
３．まとめ
　以上のとおりであるから、上記訂正は、特許法第１３４条第２項及び同条第５項において準用する特許法第１２６条第２項及び第３項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
ＩＩＩ．本件の請求項１、２に係る発明
　上記ＩＩ．で示したように上記訂正が認められるから、本件の請求項１，２に係る発明（以下、本件発明１，２という。）は、平成１６年１０月１日付けの訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１、２に記載された事項に特定される次のとおりのものである。
　
「【請求項１】めっき皮膜中のＡｌ含有量が２０〜９５mass％である溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の製造方法であって、めっき金属が凝固した後の溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を加熱処理することにより伸び特性の改善を図る方法において、めっき表面粗さＲａが０．２０μｍ以上、２．０μｍ以下のめっき皮膜が形成された溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を連続溶融めっきラインの巻取装置で巻き取った後、オフラインの連続処理設備において前記溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を１００℃以上、２５０℃以下の温度に連続加熱し、コイル巻取り張力０．３ｋｇ／ｍｍ２以上、３．０ｋｇ／ｍｍ２以下で巻き取った後、該コイルをその保有熱により、保熱開始温度が１００℃以上で且つ［連続加熱での鋼板加熱温度−５０］℃以上となるような条件で５分以上自己保熱することを特徴とする溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の製造方法。
【請求項２】めっき皮膜中のＡｌ含有量が２０〜９５mass％である溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の製造方法であって、めっき金属が凝固した後の溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を加熱処理することにより伸び特性の改善を図る方法において、めっき表面粗さＲａが０．２０μｍ以上、２．０μｍ以下のめっき皮膜が形成された溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を連続溶融めっきラインの巻取装置で巻き取った後、オフラインの連続処理設備において前記溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を１００℃以上、２５０℃以下の温度に連続加熱し、コイル巻取り張力０．３ｋｇ／ｍｍ２以上、３．０ｋｇ／ｍｍ２以下で巻き取った後、該コイルを加熱炉において、加熱保持開始温度が１００℃以上で且つ［連続加熱での鋼板加熱温度−５０］℃以上となり、コイル最高温度部の板温が１００℃以上、２５０℃以下となるような条件で５分以上、２４時間以下加熱保持することを特徴とする溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の製造方法。」
　
ＶＩ．請求人の主張及び証拠方法
（１）請求人は、審判請求書において、証拠方法として、下記の甲第１号証〜甲第１２号証を提出し、本件の訂正前の請求項１及び２に係る発明は、甲第１号証及び甲第２号証に記載された発明に基づき、周知・慣用技術を参酌することで、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件の訂正前の請求項１及び２に係る発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものであり、無効とすべきであると主張し、弁駁書及び口頭審理陳述要領書において、それぞれ、下記の甲第１３号証〜甲第２２号証及び甲第２３号証〜甲第２８号証を提出し、訂正請求書における訂正が認められるとしても、依然として、甲第１号証及び甲第２号証に記載された発明に基づき、周知・慣用技術を参酌することで、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件の訂正前の請求項１及び２に係る発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものであり、無効とすべきであると主張している。
　
（２）請求人は、審判請求書において、本件特許は、特許を受けようとする発明が発明の詳細な説明に記載したものではなく、また、特許請求の範囲に記載されている特許を受けようとする発明が不明確なものであり、且つ、発明の詳細な説明が当業者がその実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載されたものではないから、特許法第３６条第４項又は第６項に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであり、無効とすべきものであると主張している。
　
　　　　　　　　　　　　　　　　　記
甲第１号証：特公昭４６−７１６１号公報
甲第２号証：特公昭６１−２８７４８号公報
甲第３号証：特開昭６０−９８９５号公報
甲第４号証：特開昭５３−７３４３１号公報
甲第５号証：特開昭５５−１８５６２号公報
甲第６号証：特開平７−２７８６８０号公報
甲第７号証：特開昭６０−１２５３２９号公報
甲第８号証：大和久重雄著，「ＪＩＳ鉄鋼材料入門」，新訂版（３版），株式会社大河出版，平成４年９月１０日発行，ｐ．３０−３３
甲第９号証：社団法人日本鉄鋼協会編，「鉄鋼便覧III（１）圧延基礎・鋼板」，丸善株式会社，昭和５５年５月１５日発行，ｐ．６１７−６１９，６５６−６５９
甲第１０号証：社団法人日本鉄鋼協会　鋼板部会コールドストリップ分科会報告「わが国における最近のコールドストリップ設備および製造技術の進歩」，社団法人日本鉄鋼協会，昭和５２年８月２０日発行，ｐ．１１２，１１３
甲第１１号証：特開平７−３１６７６３号公報
甲第１２号証：岡本主税による平成１６年６月３０日付け陳述書
　
平成１６年１１月２２日付け弁駁書とともに提出された本件特許の出願時の周知・慣用技術又は技術常識を示すための証拠
甲第１３号証：山田正人　外３名，「Ｚｎ−５５Ａｌ溶融めっき鋼板のめっき層加工性の検討」，鉄と鋼，社団法人日本鉄鋼協会，昭和６１年３月４日，第７２巻，第５号，ｐ．４７
甲第１４号証：Ｄ．Ｊ．Ｗｉｌｌｉｓ，CRACKING CHARACTERISTICS OF ZINC AND ZINC−ALUMINIUM ALLOY COATINGS, PROCEEDINGS INTERNATIONAL CONFERENCE ON ZINC AND ZINC ALLOY COATED STEEL SHEET GALVATECH'89，社団法人日本鉄鋼協会、平成１年９月，ｐ．３５１−３５８
甲第１５号証：米国特許第５０４９２０２号明細書
甲第１６号証：特開平１１−２６９５５９号公報
甲第１７号証：特開昭６０−１１０８１６号公報
甲第１８号証：特開２０００−２３９７３６号公報
甲第１９号証：特開昭６０−１８０６０１号公報
甲第２０号証：特開昭５８−１００９０３号公報
甲第２１号証：特開昭５８−６７０２号公報
甲第２２号証：特開昭６２−１６８６１３号公報
　
平成１７年２月２４日付け口頭審理陳述要領書とともに提出された周知技術を示すための証拠
甲第２３号証：特開昭５５−８５６２３号公報
甲第２４号証：特開昭５４−１１７３３４号公報
甲第２５号証：特開平６−２７７７５３号公報
甲第２６号証：特開平９−８５３３７号公報
甲第２７号証：特開２０００−２７９８８１号公報
甲第２８号証：特開平１１−１７２３９７号公報
　
Ｖ．当審の判断
Ａ．請求人の主張（１）（特許法第２９条第２項違反）について
　
１．請求人の提示した甲第１〜２８号証の記載事項
（１）甲第１号証
（１ａ）「本発明により、本質的に２５〜７０重量％のアルミニウムと残りの部分の亜鉛および通常の不純物、および欲するならばその被覆の価値を損わない他の物質からなる被覆とそれに接合した鉄基材からなる、被覆鉄金属製品が提供される。」（１頁２欄３３〜３８行）
（１ｂ）「鉄基材すなわち鋼ストリップを被覆する好ましい方法は次の通りである。・・・次にストリップは、保護雰囲気（protective atomosphere）を通って、本質的に２５〜７０％のアルミニウムと残りの部分の亜鉛からなる溶融金属の浴に直接導かれる。浴温は金属の融点よりわずか上に維持されるが、もちろん正確な温度は浴のアルミニウムと亜鉛の相対的な量に依存する。・・・第５図において、・・・ストリップ１は送出しリール（pay−off reel）２から鋼ストリップ用の標準アルカリ性洗浄液であるペンソルト＃３０（pennsalt No.30）の水溶液４（約２０ｇ／ｌ）を容れた洗浄槽３に送られた。洗浄液は約８０〜９０℃の温度に維持した。洗浄されたストリップは、スクラバー５で洗い流し、水濯ぎ７のある槽６で濯いだ。ストリップは濯ぎ槽６から、ゴムの絞りロール８を通り、ロール９を経て炉１０に下向きに導入され、そこでストリップは約６５０℃の温度に加熱された。炉は１対８の比率の天然ガスと空気の燃焼生成物によつて加熱した。炉を出たストリップはポジショニングロール（positioning roll）１１のまわりに導入され、保持室１２の中通され、そこでストリップの温度は約４２５℃に下げられた。保持室１２は被覆ポット１３に入る前にストリップが酸化するのを防ぐために９９％の水素の雰囲気に保持した。ポット１３に入つてから、ストリップはシンカー・ロール（sinker roll）１５および１５’によって、溶融浴１４に通された。この浴は５７０℃に維持された。浴から出たストリップは１対の滑らかな低炭素鋼の出口ロール１６の間を通された。空気吹付け１７を使用してストリップが垂直にロール１８に行くときに被覆を冷却し、それからストリップは巻取りリール１９に送られた。」（２頁３欄２２行〜４欄２１行）
　
（２）甲第２号証
（２ａ）「被覆の延性を向上させるため金属被覆された鉄基材製品、特にアルミニウム−亜鉛合金被覆された鉄製品を製造する方法において、前記アルミニウム−亜鉛合金被覆は重量で２５〜７０％のアルミニウムと、少量の珪素が添加された残部の実質的に亜鉛とからなり、被覆された鉄製品を約９３℃（２００°Ｆ）〜４２７℃（８００°Ｆ）の温度に加熱し、この温度に式
ｌｏｇｔ＝（７１０２．４／Ｔ）−１１．０４
（式中、ｔ＝時間（秒）、Ｔ＝加熱温度（°Ｋ）である）によつて算出される最小時間にわたつて保持し、次いでこの熱処理後に製品の後熟成硬化を防止する速度にて周囲温度まで冷却させることにより処理することを特徴とする金属被覆鉄基材製品の製造方法。」（特許請求の範囲４）
（２ｂ）「この発明は熱処理された金属被覆鉄基材製品、特にその被覆が高度に延性であるアルミニウム−亜鉛合金被覆された鉄製品、ならびにそのような改善された被覆延性を実現しうる方法に関するものである。本方法は、アルミニウム−亜鉛合金被覆された製品を約９３℃（２００°Ｆ）〜４２７℃（８００°Ｆ）の温度に加熱し、冶金学的構造変化を生せしめる時間保持し、構造間にはマトリツクスに対し非凝集性である第二相の沈殿を生ぜしめ、次いで少なくとも２０５℃（４００°Ｆ）まで徐々に冷却することにより熱処理することを特徴とする。得られる生成物は、約１１５ＶＨＮ以下、好ましくは約１１０ＶＨＮ以下の硬度を有するアルミニウム−亜鉛合金被覆を特徴とする。・・・本発明は、熱処理にかけて被覆の延性を向上させた、アルミニウム−亜鉛合金で被覆された連続鋼片もしくは薄鋼板に関するものである。」（２頁３欄９〜２９行）
（２ｃ）「この種のアルミニウム−亜鉛合金被覆についての問題は、基材に施こした後にそれらが３５ＶＨＮ程度高く熟成硬化して延性の喪失を伴なう傾向があることである。・・・本発明は、被覆の熟成硬化に基づくアルミニウム−亜鉛合金被膜の延性低下という上記問題の解決に向けられる。」（３頁５欄９〜１７行）
（２ｄ）「本発明を、たとえば鋼片の連続熱時浸漬被覆により製造されるようなアルミニウム−亜鉛合金被覆された鉄製品に関して説明し、この被覆を本発明に従い熱処理してその延性を改善する。・・・アルミニウム−亜鉛合金被覆は２５〜７０重量％のアルミニウムと、アルミニウムの含量の少なくとも０．５重量％の量の珪素と、残部の実質的に亜鉛とからなつている。これら範囲内で実施しうる多くの被覆組合せのうち、好適な組成は５５％のアルミニウムと、約１．６％の珪素を含む残部の亜鉛とからなるものであり、これを以下５５Ａｌ−Ｚｎと呼ぶ。」（３頁６欄８〜２２行）
（２ｅ）「鋳造されたアルミニウム−亜鉛合金被覆鋼の熱処理は、前記アルミニウム−亜鉛合金被覆は重量で２５〜７０％のアルミニウムと、少量の珪素が添加された残部の実質的に亜鉛とからなり、被覆された鋼を９３℃（２００°Ｆ）〜４２７℃（８００°Ｆ）の温度に加熱し、式
　　　　　　　ｌｏｇｔ＝（７１０２．４／Ｔ）−１１．０４
［式中、Ｔ＝加熱温度（°Ｋ）、ｔ＝最小保持時間（秒）］
で算出されるような最小保持時間にてその温度に保持することを含む。この式によるほぼ最小の時間は、１４９℃（３００°Ｆ）にて７日間、２０５℃（４００°Ｆ）にて２時間、・・・である。・・・２０５℃（４００°Ｆ）〜４２７℃（８００°Ｆ）にて本発明により熱処理するには、冷却速度を少なくとも２０５℃（４００°Ｆ）までは静止空気冷却よりも遅くさせて、最大延性を確保する必要がある。遅い冷却とは、約１°Ｆ／min以下の速度を意味する。これは、被覆の第二相が凝集再沈殿してさらに延性の喪失を起こすのを防止する。」（４頁７欄３行〜８欄７行）
　
（３）甲第３号証
（３ａ）「冷延鋼帯の片面または両面に電気亜鉛メッキを施した後、巻取張力２．０〜４．０ｋｇ／ｍｍ２で巻取つたタイトコイルを焼鈍炉に装入し、保持温度２００〜４００℃の温度で０．１〜４０時間保持することを特徴とする合金化電気亜鉛メッキ鋼板の製造方法。」（特許請求の範囲）
（３ｂ）「このような亜鉛メッキ鋼板の合金化処理法として、電気亜鉛メッキ後連続加熱炉により、３５０〜８００℃、１〜３０秒の条件で合金化する方法・・・、あるいは、片面電気亜鉛メッキ鋼板をオープンコイルとして、２５０〜３７５℃、０．１〜２０時間の条件で合金化する方法・・・等が提案されている。・・・オープンコイルにして加熱する方法では、巻取つたタイトコイルからオープンコイルに巻きもどしを行ない、合金化処理後再びタイトコイルに巻きもどす必要があるため、コイルエッジや表面に疵がつき易く、また作業性や製造コストの面から不利であるという欠点がある。
　この発明は、このような欠点に対処してなされたもので、電気亜鉛メッキ後巻取つたままのタイトコイルを合金化処理する方法を提供する」（１頁左下欄１５行〜右下欄１２行）
（３ｃ）「巻取張力を２．０〜４．０ｋｇ／ｍｍ２とするのは本発明者等の実験によるもので、タイトコイル特有の加熱温度のばらつき、ならびに合金化処理時の密着を防止するためには巻取張力を２．０〜４．０ｋｇ／ｍｍ２とした方が好結果が得られたためである。」（２頁左上欄６〜１０行）
　
（４）甲第４号証
（４ａ）「１　溶融亜鉛浴で鋼板に付着させた亜鉛付着量を加熱気体吹拭方式により制御して製造した亜鉛めつき鋼板を、１次加熱で急速加熱して亜鉛めつき層の表面を再溶融させて表面を平滑にすると共に亜鉛めつき層の１部を鉄−亜鉛合金化した後、バッチ焼鈍炉で亜鉛の融点以下の温度で２次加熱を行なつて合金化処理を施すことを特徴とする亜鉛めつき鋼板の合金化処理を施すことを特徴とする亜鉛めつき鋼板の合金化処理方法。」（特許請求の範囲第１項）
（４ｂ）「合金化亜鉛めつき鋼板は従来から従来から亜鉛めつき装置内の溶融亜鉛めつき浴に鋼板を連続的に浸漬させた後に導出して溶融亜鉛めつきを施した後、めつきを施した鋼帯を同一装置内で連続的に加熱源で５００〜９００℃に短時間急速加熱して鋼板表面に鉄−亜鉛合金層を形成させてから急速冷却する方法で製造されている。また、溶融亜鉛めつきを施した鋼板を同一装置内で連続的に加熱処理を施さずに、バッチ焼鈍炉内に装入して４００〜４８０℃の温度で加熱して合金化亜鉛めつき鋼板を製造する方法が・・・提案されている。」（１頁右下欄１２行〜２頁左上欄２行）
（４ｃ）「次に１次加熱を行なつた亜鉛めつき鋼板を２次加熱を施すためにバツチ焼鈍炉に装入するが、この場合に、コイル状の亜鉛めつき鋼板はゆるやかに巻いた状態すなわちオープンコイルの状態でセットし、切板状の亜鉛めつき鋼板は積み重ねた状態でセツトするが、いかなる位置でも均一な加熱条件で加熱できるように、亜鉛めつき鋼板間に間隙を持たせるように適当なスペーサーを挿入して積み重ねるのである。このような状態でバッチ焼鈍炉内にセツトした亜鉛めつき鋼板を３３０〜４１９℃の温度で５〜１２００分間加熱して２次加熱を施した後、合金化亜鉛めつき鋼板が１００〜１３０℃になるまで炉冷するのである。」（３頁左下欄７〜１９行）
　
（５）甲第５号証
（５ａ）「（１）絞り用亜鉛めつき鋼帯の製造方法において、コイル状鋼帯を捲き戻しながら脱脂酸洗する前処理工程と、前記前処理した鋼帯をＡ１変態点以上９００℃以下の温度で２０秒以上加熱する連続焼鈍工程と、前記連続焼鈍した鋼帯に亜鉛めつきを施す溶融亜鉛めつき工程と、前記溶融亜鉛めつきされた鋼帯を１５０〜４００℃の温度範囲に冷却後コイルに捲き取り、その状態で３０分以上の過時効処理を施す工程と、前記過時効処理したコイル状鋼帯を捲き戻しながら仕上処理を施してコイルに捲き取る仕上処理工程と、を包含し、前記各工程はいづれも連続して成ることを特徴とする深絞り用亜鉛めつき鋼帯の製造方法。」（特許請求の範囲（１））
（５ｂ）「次いで溶融亜鉛めつき装置６によつて亜鉛めつき処理を施し、溶融亜鉛めつき装置６を通過した鋼帯１は鋼帯温度調節装置７によつて過時効処理に必要な温度条件にまで冷却される。過時効処理に必要な温度条件は１５０〜４００℃である。・・・冷却された鋼帯１をコイラー８によつてコイルに捲き取る。
　上記工程においては、亜鉛めつきを施した鋼帯コイル９を搬送中徐冷する過時効処理工程において搬送装置１１上で過時効処理を行い、過時効処理の条件は、前記１５０〜４００℃において３０分以上である。この過時効処理により充分軟化した鋼帯コイル９をアンコイラー１３で捲き戻して次の仕上処理工程を行う。
　仕上処理工程ではアンコイラー１３で捲き戻しためっき鋼帯１４を鋼帯冷却装置１５によつて急冷し、スキンパスミル１６およびテンシヨンレベラー１７にかけて材質ならびに形状を整える。仕上処理装置は前記スキンパスミル１６、テンシヨンレベラー１７、および後処理装置１８からなり、後処理工程では防錆処理などを施して、最後にコイラー１９で捲き取り製品化する。」（３頁左上欄９行〜右上欄１０行）
　
（６）甲第６号証
（６ａ）「冷間圧延工程を経てコイル状に巻き取られた鋼板１を連続的に送り出して加熱帯２に装入する。加熱帯２には、通電ロール７、８を介して鋼板１に電流を流してジュール熱により加熱する通電加熱装置を採用している。加熱帯２でたとえば９００℃まで２００℃／秒のように急速加熱された鋼板１は引き続き均熱帯３で均熱処理される。この例では、均熱帯３にも通電ロール９、１０を配置し、通電加熱による均熱を行う。ここで、ＮＨ３ガスやＣＯガスにより窒化や浸炭処理を行うこともできる。次に、鋼板１は冷却帯４で水スプレーのようなミスト冷却装置１１によりたとえば６０℃／秒以上で急速冷却される。その後、鋼板１は再加熱帯５を経てコイルボックス６でコイル状に巻き取られ、たとえば４００℃×３分間過時効処理される。」（【００１６】１〜１４行）
　
（７）甲第７号証
（７ａ）「１．熱間圧延によつて所定板厚の熱間圧延鋼帯に仕上げ、該鋼帯を高温でコイルに巻き取り、ついでこの高温コイルを、断熱材で上面を覆つた台の上に載せ、その上に内壁面を断熱材で覆ったカバーをかぶせてカバーと台との間をシールした後、カバー内の空気を不活性ガス又は還元性ガスに置換した上で、所定時間にわたつて保温し、その間にコイル自身の保有熱で自己焼鈍し、通常の焼鈍工程の代替とすることを特徴とする熱間圧延鋼帯の製造方法。」（特許請求の範囲）
　
（８）甲第８号証
（８ａ）冷間圧延鋼板及び鋼帯に関して、冷延鋼板の製造工程として、熱延工程、酸洗工程、冷延工程、電気清浄工程、焼きなまし工程、調質工程、剪断工程を経て、スラブから冷延コイル又は冷延鋼板が製造されることが示されている。
　
（９）甲第９号証
（９ａ）冷間圧延の清浄部に関する記載として、「ｅ．張力　テンションブライドルロールをはさんで，洗浄部の張力と，巻取部の張力に分けられる。洗浄部は，蛇行，たるみ，電極への接触を考慮して１kgf/mm2程度が多い。巻取部は一定張力で巻き取ると，コイルが巻き太るにしたがって，トルクが増して，巻きじまりの傾向となるため，焼なまし時に焼付きが発生しやすい。弱い一定張力で巻いた場合には，コイルはテレスコープ，内径つぶれを起こしたり，また，かききずの原因ともなる。この不具合は，コイルが大型化するにつれて顕著に現れる。対策として，・・・巻き太るにしたがって張力を落とす。巻取張力は，モータ仕様からの計算値で，巻き始めが２〜５kgf/mm2，巻終りが１〜３kgf/mm2の実施例が多い。張力は，リール電流値から推定して管理する例が多いが，機械的損失，加減速変動を含むので，張力計を設けて実張力制御を行なう例もある。巻取張力のもういつの問題は薄ものの内径座屈である。板厚０．２ｍｍ以下程度では，３〜１０ｍｍ厚さの鋼製スリーブを巻き込むことが多い。」（６１７頁右欄下から１１行〜６１８頁右欄下から３行）
（９ｂ）冷間圧延の焼なましに起因する品質欠陥として、「（３）焼付きず（sticker break)焼付きずはタイトコイル焼なまし材に見られる表面きずであるが，その影響因子には下記が上げられる。
（イ）鋼板の面圧
（ロ）加熱温度
（ハ）加熱保持時間
（二）鋼板の表面粗さ
　面圧はストリップ形状，ビルドアップ，クラウンによるほか焼なまし直前の工程における巻取張力，焼なましの加熱・冷却過程においてコイル半径方向に生じる温度差の影響を受ける。」（６５８頁右欄２〜１２行）
　
（１０）甲第１０号証
（１０ａ）わが国における最近のコールドストリップ設備および製造技術の進歩として「（６）巻取張力の管理
　テンションリールでストリップを巻き取る際の張力のかけ方には・・・３つの方式があり，一般的には巻始めの張力は高く，その後は徐々に張力を下げていく漸減張力方式が採用されている。
　清浄ラインで巻き取られたコイルはタイト焼鈍に廻るものが多いが，一定張力で巻いた場合には次のような不都合が生ずる。すなわち，張力が一定の場合，コイルが巻太るに従ってトルクが増して，巻じまりの傾向となるため焼鈍時に焼付が発生しやすい。またこれを防止するために弱い一定張力で巻いた場合には，コイルはテレスコープ状になったり，コイルの内径がつぶれたりし，また圧着の原因ともなる。従ってタイト焼鈍向けとしてはトップ部分は良好な巻き状態を得るために強く巻き，巻太るに従って張力を漸減させる方式をとる。・・・張力をどのぐらいの割合で低減していくかは，ストリップの規格，寸法，コイルの大きさおよび焼付，テレスコープの起こりやすさなどを考慮して経験的にあるいは実験的に決められる。」（１１２頁右欄５行〜１１３頁左欄１３行）
　
（１１）甲第１１号証
（１１ａ）「【発明が解決しようとする課題】しかしながら、本発明者らの研究の結果、上記従来の亜鉛−アルミニウム系合金めっき鋼板を塗装鋼板用素材に用いた場合、以下の問題点を有することが判った。問題点１として、塗装鋼板の主要目的のひとつである意匠性、とりわけ最近、特に冷蔵庫ドア用塗装鋼板などに要求される鮮映性（写像性と表現される例もある。）が良くない。【０００９】問題点２として、亜鉛−アルミニウム系合金めっき鋼板を素材とする塗装鋼板は、例えば、一般に行われる折り曲げ加工において、従来の溶融亜鉛めっき鋼板を素材とるする塗装鋼板に比べ、塗膜にクラック（亀裂）が入り易い。このため、加工部を中心とした腐食が起こり易く、本来の目的のひとつである耐食性が損なわれる。」（【０００８】，【０００９】）
（１１ｂ）「また、表面の微細凹凸パターンを表面粗さＲａとろ波中心線うねりＷＣＡで表したとき、両者が鮮映性に影響し、Ｒａを０．４μｍ未満とし、かつＷＣＡを０．３μｍ未満とすることによって、鮮映性が著しく向上することを見い出した。さらに、スパングルの長径４．５ｍｍ未満、Ｒａ０．４μｍ未満、ＷＣＡを０．３μｍ未満とする３つのパラメータを同時に満足する亜鉛−アルミニウム系合金めっき鋼板を用いた塗装鋼板の鮮映性はさらに改善されることが判った。」（【００１２】）
（１１ｃ）【表２】には、亜鉛−アルミニウムめっき鋼板の製造条件として、溶融めっき浴の組成が、Ａｌ：５４．５，Ｚｎ：４４．０，Ｓｉ：１．５，その他：＜０．５であることが示されている。
（１１ｄ）【図１】には、表面粗さＲａが０．４μｍ、ろ波中心線うねりＷＣＡ０．３μｍともに下回る領域で塗装鋼板の塗装面の鮮映性が優れることが示されている。
　
（１２）甲第１２号証
（１２ａ）陳述書では、岡本　主税氏が、添付書類は、日鉄鋼板株式会社製造部冷延めっき工場において、めっき被膜中にアルミニウムを質量比で５５％含有する溶融アルミニウム−亜鉛めっき鋼板（ガルバリウム鋼板）を製造するに際し、鋼帯を連続的に送り出しながら溶融めっき処理を施すにあたり、めっき被膜が形成された後の鋼帯を巻取る際の、巻取装置における巻取張力の設定基準を規定したものであること、巻取張力は、０．６〜３．０Kg/mm2に設定されること、添付書類の表に示されるように、鋼帯の厚みと幅に応じて設定していることを陳述しており、表には、１．００〜２．８８Kg/mm2の範囲の値が示されている。
　
（１３）甲第１３号証
（１３ａ）Ｚｎ−５５Ａｌ溶融めっき鋼板のめっき層加工性の検討として、「・・・各種の溶融Ｚｎ−Ａｌ系合金めっき鋼板が開発され実用化に至っている。その一つであるＺｎ−５５％Ａｌ−１．６％Ｓｉ系めっき鋼板は，その優れた耐食性，耐熱性等の特長を生かして用途拡大が行なわれつつあるが，一方でめっき層の加工性が劣る問題点を有している。本報では，Ｚｎ−５５％Ａｌ−１．６％Ｓｉ系めっき鋼板のめっき層加工性におよぼすめっき後熱処理の影響について検討した結果を報告する。・・・（１）めっき鋼板の加工性は，ポスト焼鈍後の冷却速度に支配的影響を受け，徐冷ほど向上程度は大きい。加工性の向上はめっき層軟質化に依るものである。（２）（α＋β）域の２５０℃までは温度の上昇と共に加工性は改善されるが，３００℃（（α＋γ）域）以上では伸び，めっき層密着性は劣化する傾向を示す。」（４７頁６〜３０行）
　
（１４）甲第１４号証
（１４ａ）「溶融めっきされて表面に亜鉛被覆された（以下、ガルバナイズされた、という）（galvanized)製品（Ｚｎと０．２％Ａｌの被覆）と、アルミニウムで表面拡散被覆された（以下、アルミニウム化された、という）type II（１００％Ａｌ）に加えて、現在、シート鋼として、１．２％から５５％のアルミニウム含有量がある幾種類かの他のＺｎ−Ａｌ被覆を備えるものが入手可能である。・・・０．２、１．２、５、３０及び５５％のアルミニウムを含む公称の組成を有する５種の商業的に入手し得る亜鉛−アルミニウム被覆が、・・・調査された。」（３５１頁下から２２〜９行，抄訳文４〜２０行）
（１４ｂ）「炭素の析出（precipitation)により、ガルバナイズされた低炭素鋼の機械的特性をより向上するための事後ガルバナイズ焼成に最適な熱処理は、炉冷で、２００℃、２４時間である。・・・そしてＺｎ＋３０％Ａｌ被覆とＺｎ＋５５％Ａｌ被覆に対するクラッキング特性に著しい改善がみられた。」（３５７頁下から２４〜７行，抄訳文２８〜３４行）
　
（１５）甲第１５号証
（１５ａ）「鋼帯（鋼ストリップ）に対して重量で２５％から７５％のアルミニウム含有量があるアルミニウム−亜鉛合金被覆を施す連続的な溶融めっき被覆ラインは、被覆ストリップを１６５℃から２７５℃の範囲内の処理温度に加熱する誘導加熱炉を含む。炉から出たストリップはその処理温度で少なくとも２トンの重量を持つ密接巻回コイルに直接巻取られ、そしてこのコイルは少なくともコイルの全体が毎時４０℃を超えない冷却速度で室温まで空気中冷却され、廃棄されるコイルの外側の所定の巻き数・・・を除くすべてに対し、コイルの残余上に強化された延性を有する被覆が形成される。」（アブストラクト１〜１５行）
（１５ｂ）「本発明は、重量で２５％から７５％までの範囲内のアルミニウム含有量があるアルミニウム−亜鉛合金で被覆された鋼板の製造に関するものである。典型的には、そのような製造は、大規模プラントにおいて、次の製造用の貯蔵ストリップ材のコイルを最終製品に製造する連続処理によって遂行される。・・・したがって、アルミニウム−亜鉛合金被覆がダメージ無く高ひずみ成形に耐えるように製造時に十分な延性を持つことを確保することが、重要である。」（本発明の背景技術１欄８〜３５行）
（１５ｃ）「本発明は、鋼基板上の上述の組成範囲内のアルミニウム−亜鉛合金被膜に対して、被膜の延性が強化される熱処理を加えることによってその目的を達成する。この処理は、非塗料材に付与されるなら、延性そのものおよびその持続性を強化する。・・・本発明は、鋼基板上の、重量で２５％から７５％のアルミニウム含有量があるアルミニウム−亜鉛被覆の延性の強化の方法にあり、被覆された基板を１６５℃から２７５℃の範囲内の処理温度、好ましくは２００℃ないしそれに近い温度に至らせ、その被覆ストリップをその処理温度から毎時４０℃を超えない冷却速度で１２１℃よりも低い温度に冷却するステップを含む。・・・本発明は、バッチ焼鈍工程によって遂行されてもよい。」（発明の要約２欄３〜３４行）
（１５ｄ）「このラインは、一連の処理ステーション、すなわち溶融合金めっき槽１、管理冷却ステーション２、調質圧延ステーション３、テンション・レベラ４、合金被覆不動体化ステーション５およびアキュムレータ６を備える。被覆のない鋼帯８は、従来の上流側のステーション（図示せず）によって、合金被覆を受けることができるようにするために適切に清浄化されたり、他の処理が施され、さらなる説明を必要としない通常の方法で一般品の密接巻回コイルを作製するために、構成ステーション１〜６を介してコイラー７に搬送される。このラインがそのように作動しているとき、処理ステーション、特に冷却ステーション２およびアキュムレータ６は、通常、被覆ストリップが１００℃以下の適温、通常５０℃未満で例えば室温程度でコイラー７へ達することを確保する。一方、ラインが本発明に従って作動しているとき、ストリップ加熱炉９は、前述の範囲内、好ましくは２００℃ないし若干高い処理温度で、ストリップがローラ７に至ることを確保するために駆動される。・・・炉９は、好ましいこととしてローラ７のすぐ上流にあるが、必要があるなら、隔離筺体などが再加熱されたストリップからの熱の損失を低減するために供えられるという条件下では、ラインのどこでも可能である。」（好ましい実施形態の説明４欄１〜３１行）
（１５ｅ）「請求項１　鋼基板上の、重量で２５％から７５％のアルミニウム含有量があるアルミニウム−亜鉛合金被覆の延性強化方法であって、その被覆された基板を１６５℃から２７５℃の範囲内の処理温度に至らせ、その被覆された基板を、その処理温度から毎時４０℃を超えない速度で１２１℃よりも低い温度に冷却する各ステップを含むことを特徴とするアルミニウム−亜鉛合金被覆の延性強化方法。
請求項２　上記基板はストリップであり、上記冷却ステップが、十分な量のストリップを処理温度で巻回して、コイルの外側の予め決定された数の層を除く残部全てが、毎時４０℃の冷却速度を超えないように無風大気中において自然に冷却されるような形状と寸法を有する密接巻回コイルを形成し、これを前記のように冷却させ、所定の数の外側の層を廃棄することで遂行されるものであることを特徴とする請求項１記載のアルミニウム−亜鉛合金被覆の延性強化方法。・・・
請求項６　被覆ストリップを前記処理温度に至らせるステップは、そのストリップを、ストリップに被覆を施す連続被覆ラインの終端でのコイラーの上流で、このラインに含まれる炉を通過させることによって遂行されることを特徴とする請求項２記載のアルミニウム−亜鉛合金被覆の延性強化方法。
請求項７　被覆ストリップを前記処理温度に至らせるステップは、ストリップに被覆を施す連続被覆ラインを、ストリップがその処理温度でそのライン終端においてコイラーに到達することを確保する方法で作動することによって遂行されることを特徴とする請求項２記載のアルミニウム−亜鉛合金被覆の延性強化方法。・・・
請求項１０　前記処理温度は実質２００℃であることを特徴とする請求項１から９のいずれかに記載のアルミニウム−亜鉛合金被覆の延性強化方法。
請求項１１　請求項１記載のアルミニウム−亜鉛合金被覆の延性強化方法によって処理されるとき、重量で５％から７５％のアルミニウム含有量があるアルミニウム−亜鉛合金被覆を備えることを特徴とする被覆鋼基板」（特許請求の範囲）
　
（１６）甲第１６号証
（１６ａ）「本発明は、上記目的を達成するために以下の構成を要旨とする。すなわち、（１）コイル状の金属をバッチ焼鈍するにあたり、コイルを巻きほどきながら通電加熱装置あるいは誘導加熱装置で所定の温度に加熱し、再度コイル状に巻いた後、直ちにバッチ焼鈍することを特徴とするコイルのバッチ焼鈍方法。」（【０００７】１〜７行）
（１６ｂ）「【発明の属する技術分野】本発明は、冷延板や電磁鋼、ステンレスなどの鋼板やアルミ板等、コイル状に巻いた金属を、効率よくかつ均一に加熱できるコイル加熱方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、コイル状にした金属の加熱は、バッチ炉に入れガス加熱やパネルヒーターにより加熱する方法が殆どである。バッチ加熱は雰囲気を制御でき、高温で焼鈍できるほか、機械的な歪みを与えずに焼鈍できることから、連続焼鈍装置では加熱できない特殊な材質のものや、品質の厳しいもの、サイズ的に連続処理できないものなどに適用されている。
【０００３】しかしコイルのバッチ焼鈍は、基本的には金属の塊を外部から加熱するため、加熱時間が非常に長くなると共に温度偏差が大きくつきやすいため、長時間にわたって均熱化する必要があるほか、加熱効率が極めて低い等の問題がある。」（【０００１】〜【０００３】）
（１６ｃ）「そこで本発明は、焼鈍中にコイルの温度分布を生じさせないため、あらかじめ所定の温度にコイルを加熱した後、加熱したコイルをバッチ焼鈍炉で焼鈍する。図１は本発明で用いる焼鈍装置を示す例である。コイルはブレーキ７がついた払い出し装置３にセットされ、払い出したストリップ２はモーター８がついた巻き取り装置４で巻きとられる。途中に電源６に接続された加熱装置５により所定の温度に加熱される。・・・
図３に示す直接通電加熱装置の場合には、払い出し装置３と巻き取り装置４の間に通電ロール１７と対となる押さえロール１８、通電ロール１９と対となる押さえロール２０を設ける。通電ロール１７，１９は電源６に接続され、電流を直接ストリップ２に流し、通電ロール１７，１９間で温度を上げる。このようにして、コイルは短時間に所定の温度にばらつきが無い状態で加熱できることから、温度に起因する材質のばらつきを抑えることができる。また、ストリップ内部が直接発熱することから、加熱効率も良い。
【００１４】図１では、加熱されたコイル９は巻き取り装置４から抜き出される。その後、コイルは横置き状態からなべ一ス台１４（図４参照）の上に縦置きに直される。縦置きにされた加熱コイル１０は、図中の右側でインナーカバー１１を被せる。その後、インナーカバー１１を被された加熱コイル１０′は、移送されバッチ炉１３を被せる。その状態でバーナー１５，１６で加熱し、炉温を所定の温度にし、必要な時間だけ保持焼鈍し、冷却後炉から取り出して次工程へと送る。」（【００１１】〜【００１４】）
　
（１７）甲第１７号証
（１７ａ）「中炭素鋼、低合金鋼、中炭素低合金鋼などの熱延鋼帯を７００℃以上の捲取温度で捲取った後、該熱延鋼帯の周囲を断熱材で覆い、該熱延鋼帯最外捲部の温度が５００℃になるまでの平均冷速を０．５℃／ｍｉｎ以下とすることを特徴とする熱延鋼帯の軟化方法。」（特許請求の範囲）
　
（１８）甲第１８号証
（１８ａ）「重量％で、酸可溶性Ａｌ：０．０１〜０．０６％，Ｎ：０．００５〜０．０１３％を含有した冷延板を一次再結晶焼鈍に次いで、そのままあるいは窒化処理してから焼鈍分離剤を塗布した後に、水素を含有する雰囲気にてコイル状で焼鈍する方向性電磁鋼板の仕上焼鈍方法において、炉内雰囲気の温度を１１００〜１２５０℃の温度域とし、炉内圧力の増減を繰り返しながら焼鈍することを特徴とする方向性電磁鋼板の仕上焼鈍方法。」（【請求項６】）
（１８ｂ）「【実施例】［実施例１］厚さ７μｍのスケールが付着した幅１ｍの低炭素鋼熱延鋼板を７００℃に加熱し、コイルに巻き取り、保温炉内で７００℃のまま２０分間保定した。」（【００５４】１〜４行）
　
（１９）甲第１９号証
（１９ａ）「連続鋳造から圧延まで全て連続的に金属板を製造するか或いは連続鋳造と圧延を切離して個別に金属板を製造するかを選択し、何れかの手段により金属板を製造することを特徴とする金属板製造方法。」（特許請求の範囲）
　
（２０）甲第２０号証
（２０ａ）「回転式の特殊連鋳機の前方に薄肉スラブをマンドレルシャフトなしで巻取つて薄肉スラブコイルを形成するコイルボックスを設置し、コイルボックスの前方に薄肉スラブコイルを巻戻しながら仕上圧延機群に送る手段を設けたことを特徴とする特殊連鋳機と熱間圧延配置列」（特許請求の範囲）
　
（２１）甲第２１号証
（２１ａ）「この発明は連続鋳造−熱間圧延設備に関する。
　従来、連続鋳造設備と熱間圧延設備とは分離して設置され、連鋳スラブは一旦冷却され表面疵の手入れ等を施された上で再加熱され熱間圧延されるのが常態であった。しかし、近年、省エネルギ化の促進等の点から連続鋳造設備と熱間圧延設備とを連続的に配置し、スラブを一旦冷却することなく熱間圧延する試みがなされている。」（１頁右下欄３〜１２行）
　
（２２）甲第２２号証
（２２ａ）「鋼帯のコイル巻取時に、コイル内径部の巻取張力を定常部巻取張力より大きくして巻取る方法において、コイルの巻厚が１００ｍｍに達するまでの間の前記コイル内径部巻取張力を定常部巻取張力の１．３〜２．０倍に設定して巻取ることを特徴とする鋼帯の巻取方法。」（特許請求の範囲）
（２２ｂ）「バッチ焼鈍にて冷延鋼板を製造する場合のバッチ焼鈍前の工程、例えば電解洗浄ラインや冷間圧延ラインでは所定の巻取張力でコイルに巻取るが、この際の巻取張力は焼鈍以降での製品品質に重大な影響をおよぼすため、その管理は極めて重要である。
　例えば、巻取張力が過大な場合はその張力により生じるコイル面圧が大きくなり、焼鈍時にストリップどうしが密着し焼付きと呼ばれる表面疵が発生する。」（１頁右下欄２〜１１行）
（２２ｃ）「このコイル最内径部巻取張力としては、ストリップの材質、板厚、板幅、コイル巻径等により変動するが、通常のコイルでは４〜６kg/mm2の範囲が好ましく、これ以下では内経の巻きゆるみが生じ、またこれにより大きくなると焼鈍時に焼付きが生じ易くなる。」（２頁右下欄１２〜１７行）
　
（２３）甲第２３号証
（２３ａ）「連続焼鈍を経て溶融浸漬メッキされた連続溶融アルミニウムメッキ鋼板を、誘導加熱帯域と調冷帯域とを含む熱処理炉に連続的に帯状で通板し、この熱処理炉において、該メッキ鋼板を５００〜５８０℃に急速加熱したあとこの温度域に２０秒以内に保持し、次いで徐冷するヒートサイクルを付与することを特徴とする連続溶融アルミニウムメッキ鋼板の連続過時効処理法。」（特許請求の範囲）
（２３ｂ）「第２図は、本発明で用いる過時効処理炉の配置系統図であり、・・・熱処理炉の主要構成は、アルミメッキ鋼帯の流れの順に、誘導加熱帯域１、調冷帯域（場合によつては均熱帯域）２、および調冷帯域３からなる。本発明の１つの特徴は、誘導加熱帯域１において５００〜５８０℃まで急速加熱することにあり、・・・調冷帯域を２つに分けたのは、この熱処理炉の適用範囲に融通性をもたせたからであり、本発明のアルミメッキ鋼板の過時効処理のほかに、必要に応じて他の成品例えば連続溶融亜鉛メッキ鋼板などにも適宜切替使用ができるようにしたからである。」（２頁右下欄４行〜３頁左上欄９行）
という記載とともに、第２図には、アルミメッキ鋼帯を巻き出し、過時効処理の後、巻き取ることが示されている。
　
（２４）甲第２４号証
（２４ａ）「連続的に溶融亜鉛浴中でメッキされ、次いで目付制御された高温の亜鉛メッキ鋼帯を、必要に応じて合金化処理を施した後に、板温を４００〜３５０℃に制御冷却して過時効炉に導入し過時効処理することを特徴とする亜鉛メッキ鋼帯の直接過時効処理方法。」（特許請求の範囲）
（２４ｂ）「通常、亜鉛メッキ鋼帯の過時効処理は、連続溶融亜鉛メッキ設備でメッキされた鋼帯を一旦コイルに巻取り、次いで別ラインでバッチ式あるいは連続式過時効炉に供給して過時効温度に昇温せしめつつ連続的に処理している。・・・本発明を図面に示す実施装置の一例に基いて説明する。亜鉛溶融ポット１でメッキされた鋼帯２は目付制御部３を経て、必要に応じて合金化炉４を経た後、過時効炉９内に直接導入されて過時効処理される。」（１頁左下欄１３〜右下欄９行）
　
（２５）甲第２５号証
（２５ａ）「【発明が解決しようとする課題】巻取りコイルの性質を示す指標としてコイル耐荷重がある。この指標はコイルに圧縮試験機で押し潰す力を加えた場合、コイルが永久変形するときの圧縮力をいう。巻取りコイルに要求されるコイル耐荷重としては、コイル巻取り後に、自重によって、あるいは保管中のコイル積重ねによる外力、搬送中の衝撃や振動による巻き緩みによってコイル変形が起こらないように、第１のコイル耐荷重Ｗ1 を満足することが必要である。第１のコイル耐荷重Ｗ1 はストリップの板厚ｔ、板幅ｗ、コイル外半径ｒ2 、ストリップ表面係数μ、巻取り張力σによって決まる。ストリップ表面係数μはストリップ粗度、メッキ目付量、塗油量の差異によるストリップ表面の滑りやすさを示す係数である。
【０００４】Ｗ1 ＝（ｔ，ｗ，ｒ，μ，σ）
　上記第１のコイル耐荷重Ｗ1 の因子のうち、板厚ｔ、板幅ｗ、コイル外半径ｒ2 、ストリップ表面係数μはユーザーのオーダーにより決定されているため、巻取り張力σのみが変数となる。すなわち、巻取り張力が高ければ第１のコイル耐荷重Ｗ1 は大きくなる。【０００５】従来の巻き取り張力は、上述のように、板厚、板幅テーブルによって決定されていた。このような決定では、コイル必要耐荷重やコイル外径を考慮していないため、巻取られたコイルをコイル置場に仮置きする場合、多段積みするとコイルが変形することがあり、ユーザーで使用するまでの間に、しばしばコイル変形が発生していた。
【０００６】本発明はこのような問題を解決するコイル巻き取り方法を提供することを目的とする。」（【０００３】〜【０００６】２行）
（２５ｂ）「以上をもとに巻取り張力（ユニットテンション）をパラメータとしてコイル外径とコイル耐荷重（幅１０００ｍｍ換算）との関係を描き、そのグラフを図５に示す。実際の巻取り張力を決定する場合には、図５を用い、まずコイル必要耐荷重を算出し、板厚による補正幅１０００ｍｍに換算し、図５により、コイル耐荷重とコイル外径より巻取り張力を決定する。
【００２３】例えば、幅１０００ｍｍ，コイル外径１６００ｍｍ，重量２０ｔの２段積みでは、荷重は２０×１．５＝３０ｔであるから、図５より巻取り張力を３．０ｋｇ／ｍｍ２と決定する。・・・次に、幅１０００ｍｍ、換算すると１９．５ｔ×（１０００／１２００）＝１６．３ｔｏｎとなりこれが補正された第２のコイル必要耐荷重である。この１６．３ｔｏｎと巻取り後のコイル外径１６００ｍｍより図５を用い巻取り張力を２．０ｋｇ／ｍｍ２と決定する。」（【００２２】〜【００３１】）
　
（２６）甲第２６号証
（２６ａ）「鋼帯を連続処理する設備の出側に設けられた巻取機の直前で鋼帯を切断した後、巻き取りを終了する際のコイルの巻き緩みを防止する方法であって、鋼帯を切断する直前に、前記コイルの巻き取り張力を０．３〜０．７ｋｇｆ／ｍｍ２にした後に、鋼帯を切断することを特徴とする鋼帯の巻き取り時の巻き緩み防止法。」（【特許請求の範囲】【請求項１】）
（２６ｂ）「【実施例】以下に、本発明の実施例について説明する。図３に示す巻き取り装置を用いて、板厚：０．２３ｍｍ、板幅：８４０ｍｍ、錫付着量：２．８ｇ／ｍ２、表面粗度Ｒａ：０．３０μm のブリキ鋼帯を速度：４００ｍ／ｓで、巻き取る際に、巻き取り張力を図１（実施例）、図４（比較例）のように制御して巻き取った。図１に示す張力制御は、初期の巻き付けは、低い応力で行い、その後３ｋｇｆ／ｍｍ２まで張力を増加させ、その後徐々に１．７５ｋｇｆ／ｍｍ２まで減少させ、切断直前にさらに、０．５ｋｇｆ／ｍｍ２に減少したのち切断するというものである。一方、図４に示す張力制御は、初期の巻き付けは、低い応力で行い、その後３ｋｇｆ／ｍｍ２まで張力を増加させ、その後徐々に１．７５ｋｇｆ／ｍｍ２まで減少させたのち切断するというものである。その結果、図４に示す張力制御では、外巻き厚さ１２ｍｍ付近で巻き緩みが発生したのに対し、図１に示す張力制御であれば、巻き緩みは発生せず、良好な巻き取りができた。」（【００１３】
　
（２７）甲第２７号証
（２７ａ）「【請求項６】　基板が、アルミニウムを５０重量％以上含有するめっき皮膜を備えたものであることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の太陽熱反射性表面処理金属板。・・・【請求項８】　基板表面の粗さが、中心線平均粗さＲａで０．０５〜２．０μｍであることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の太陽熱反射性表面処理金属板。」（【請求項６】〜【請求項８】）
（２７ｂ）「めっき鋼板のめっき種は特に限定するものではないが、太陽光に対する反射性がよいこととめっき作業の経済性から、Ａｌ−Ｚｎ系、Ａｌ−Ｍｎ系、Ａｌ−Ｓｉ系等が好適である。中でも、アルミニウムを５０重量％以上含有するめっき皮膜を備えたものが好適である。純アルミニウムめっきでもよい。めっき皮膜には、さらに、適量のＮｉ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｃｏ等の合金元素が含有されていても構わない。このようなめっき皮膜は太陽熱反射性が高いうえに、基板の防食性や経済性にも優れるという特長を有する。
【００４０】めっき皮膜の付着量は任意であるが、０．０１μｍ以上の厚さのめっき皮膜を備えていれば太陽熱反射性が良好になるので好ましい。めっき皮膜を備えさせる方法は任意であり、電気めっき法、溶融めっき法、溶融塩電解めっき法、蒸着めっき法など、公知のめっき方法でめっきできる。【００４１】基板の太陽熱反射性をさらに向上させるには、基板表面（めっき皮膜を有する場合には、めっき皮膜表面）の粗さが、中心線平均粗さＲａで、０．０５〜２μｍとするのがよい。Ｒａは小さい方が良いが、０．０５μｍ未満のものを製造するのはコストが高くなって経済性を損なうことがある。Ｒａが２μｍを超えると、基板の反射性が低下することがある。」（【００３９】〜【００４１】）
　
（２８）甲第２８号証
（２８ａ）「【請求項１】鋼板表面に溶融Ｚｎ系めっき層が形成された溶融Ｚｎ系めっき鋼板であって、めっき層表面の中心線平均粗さ：Ｒａが１．０μｍ以上であると共に、粗さ曲線の中心線のレベルにおける凸部の平均径：Ｄ（ｍｍ）と、めっき層のビッカース硬さ：Ｈｖが下記（１）式を満足することを特徴とする耐疵付き性に優れた溶融Ｚｎ系めっき鋼板。
　　　0.3 − 0.003×　Ｈｖ　≦　Ｄ　≦　0.28 …（１）
【請求項２】前記溶融Ｚｎ系めっき層が、Ｚｎ−Ａｌ合金からなる請求項１に記載の溶融Ｚｎ系めっき鋼板。」（【特許請求の範囲】）
（２８ｂ）「・・・Ｒａ≧１．０
　ロールフォーミングでは、めっき層に加工油を塗布することが一般的であるが、めっき層表面に凹凸が形成されていると、めっき層表面の凹部に加工油が貯留され、加工時にロールとめっき層の接触面に加工油を供給して潤滑性を向上させるように作用する。従って、めっき層には貯油のための凹部が十分に形成されていることが重要であり、そこで本発明ではめっき層表面の中心線平均粗さＲａを１．０μｍ以上と規定した。Ｒａを１．０μｍ以上とすることによりめっき層に加工油が十分に貯留でき、しかも疵が付いても目立ちにくくなるという効果も有する。潤滑性の観点からはＲａの上限を規定するものではないが、Ｒａが２．０μｍとなると効果は飽和し、しかもＲａが２．０μｍを超える程に表面粗さを粗くするには、スキンパスロールの表面を一層粗くする必要がありロール製作時の効率が低下するので、Ｒａは２．０μｍ以下とすることが望ましい。」【０００９】
（２８ｃ）「本発明の溶融Ｚｎ系めっき鋼板は、・・・Ｚｎ−５５％Ａｌ合金めっき等も含まれる。」（【００１４】１〜５行）
　
２．対比・判断
　請求人は、請求書の中で、甲第１号証に甲第２号証を適用する観点から本件発明１，２の進歩性がない点を主張しているが、甲第１号証には、溶融めっき被膜のめっき組成の観点の記載はあるが、めっき被覆後の熱処理条件およびその方法について記載がなく、甲第２号証には、溶融めっき被膜のめっき組成の観点の記載に加えて、めっき被覆後の熱処理条件およびその目的について記載がある。
　したがって、当審では、甲第２号証を主引用例として、以下対比・判断する。
　
２−１．本件発明１について
　上記摘記事項（２ａ）には、被覆の延性を向上させるためアルミニウム−亜鉛合金被覆された鉄製品を製造する方法において、前記アルミニウム−亜鉛合金被覆は重量で２５〜７０％のアルミニウムと、少量の珪素が添加された残部の実質的に亜鉛とからなり、被覆された鉄製品を９３℃〜４２７℃の温度に加熱し、この温度に式で算出される最小時間にわたつて保持し、次いでこの熱処理後に製品の後熟成硬化を防止する速度にて周囲温度まで冷却させることにより処理することが記載されており、上記摘記事項（２ｂ）には、金属被覆鉄基材製品として薄鋼板が例示されており、上記摘記事項（２ｄ）には、本発明は、鋼片の連続熱時浸漬被覆により製造されるようなアルミニウム−亜鉛合金被覆された鉄製品に関するものであることが記載され、上記摘記事項（２ｅ）には、アルミニウム−亜鉛合金被覆鋼の熱処理が、９３℃〜４２７℃の温度に加熱し、最小保持時間は、１４９℃にて７日間、２０５℃にて２時間であり、２０５℃〜４２７℃にて本発明により熱処理するには、冷却速度を少なくとも２０５℃までは静止空気冷却よりも遅くさせて、最大延性を確保する必要があることが記載されているので、上記摘記事項（２ａ）〜（２ｅ）を総合すると、甲第１号証には、「２５〜７０％のアルミニウムと、少量の珪素が添加された残部の実質的に亜鉛とからなるアルミニウム−亜鉛合金の連続熱時浸漬被覆された鋼板を製造する方法において、被覆の延性を向上させるため、被覆された鋼板を９３℃〜４２７℃の温度に加熱し、この温度に保持し、次いでこの熱処理後に鋼板の後熟成硬化を防止する速度にて、冷却速度を静止空気冷却よりも遅くさせて、最大延性を確保するように周囲温度まで冷却させることにより処理する方法」（以下、甲第２号証発明という。）が記載されているといえる。
　
　本件発明１と甲第２号証発明とを対比すると、甲第２号証発明の「２５〜７０％のアルミニウムと、少量の珪素が添加された残部の実質的に亜鉛とからなるアルミニウム−亜鉛合金の連続熱時浸漬被覆された鋼板」、「被覆の延性を向上させる」、「被覆された鋼板を・・・の温度に加熱し」は、それぞれ、本件発明１の「めっき皮膜中のＡｌ含有量が２０〜９５mass％である溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板」、「めっき金属が凝固した後の溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板・・・伸び特性の改善を図る」、「Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を・・・の温度に・・・加熱し」に相当し、甲第２号証発明の「この温度に保持し、次いでこの熱処理後に鋼板の後熟成硬化を防止する速度にて、冷却速度を静止空気冷却よりも遅くさせて、最大延性を確保するように周囲温度まで冷却させることにより処理する」ことは、熱処理後に、保有熱を逃さないように保持して鋼板の冷却速度を遅くさせ、最大延性を確保することが含まれることが明らかであるから、本件発明１の「保有熱により保熱する」ことに相当するといえる。
　したがって、両者は、「めっき皮膜中のＡｌ含有量が２０〜９５mass％である溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の製造方法であって、めっき金属が凝固した後の溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を加熱処理することにより伸び特性の改善を図る方法において、めっき皮膜が形成された溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を特定温度に加熱し、その保有熱により、保熱するＡｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の製造方法」である点で一致し、以下の点で相違する。
　
イ．溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を加熱処理することにより伸び特性の改善を図る方法として、本件発明１では、めっき皮膜が形成された溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を連続溶融めっきラインの巻取装置で巻き取った後、オフラインの連続処理設備において前記溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を１００℃以上、２５０℃以下の温度に連続加熱し、巻き取った後、該コイルをその保有熱により、保熱開始温度が１００℃以上で且つ［連続加熱での鋼板加熱温度−５０］℃以上となるような条件で５分以上自己保熱するのに対して、甲第２号証発明では、被覆された鋼板を９３℃〜４２７℃の温度に加熱し、この温度に保持し、次いでこの熱処理後に鋼板の後熟成硬化を防止する速度にて、冷却速度を静止空気冷却よりも遅くさせて、最大延性を確保するように周囲温度まで冷却させることにより処理する記載はあるものの、該加熱処理の加熱温度範囲の上下限が相違しており、該加熱処理を、鋼板をめっきラインの巻取装置で巻き取った後、オフラインの連続処理で行うこと、およびその後の保熱処理を自己保熱によって行うこと、およびその条件について記載のない点。
ロ．溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板のめっき皮膜形成時のめっき表面粗さについて、本件発明１では、Ｒａが０．２０μｍ以上、２．０μｍ以下であると特定されているのに対して、甲第２号証発明では、記載されていない点。
ハ．溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を連続加熱した後、巻き取るときのコイル巻取り張力について、本件発明１では、０．３ｋｇ／ｍｍ２以上、３．０ｋｇ／ｍｍ２以下としているのに対し、甲第２号証発明では、記載のない点。
　
　そこで、上記相違点について検討する。
  
  相違点イについて
　加熱処理の温度範囲上下限が相違している点について検討すると、温度範囲は重複しており、上記摘記事項（２ｅ）には、本件発明１の範囲に含まれる２０５℃で加熱する例が示されているので、加熱処理の温度範囲については、実質的に記載されているといえる。
　そこで、加熱処理の温度範囲以外の点についてみると、甲第１号証には、上記摘記事項（１ａ）〜（１ｃ）からみて、溶融浴から出たストリップを巻取りリールで巻き取る点の記載はあるものの、その後の熱処理については何ら記載も示唆もない。甲第３号証には、上記摘記事項（３ａ）〜（３ｃ）からみて、電気亜鉛メッキ鋼板を、コイル状態で合金化処理することの記載はあるものの、溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の伸び特性の改善を図るためのオフラインでの連続加熱処理およびコイル状態で自己保熱処理については何ら記載も示唆もない。甲第４号証には、上記摘記事項（４ａ）〜（４ｃ）からみて、溶融亜鉛めっき鋼板を、コイル状態で合金化処理することの記載はあるものの、溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の伸び特性の改善を図るためのオフラインでの連続加熱処理およびコイル状態での自己保熱処理については何ら記載も示唆もない。甲第５号証には、上記摘記事項（５ａ）〜（５ｃ）からみて、溶融亜鉛めっき鋼板を、コイル状態で過時効処理、急冷、スキンパス等の仕上げ処理をコイラーで巻き戻しおよび巻き取りの間に行うことの記載はあるものの、溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の伸び特性の改善を図るためのオフラインでの連続加熱処理およびコイル状態での自己保熱処理については何ら記載も示唆もない。甲第６号証には、上記摘記事項（６ａ）からみて、コイル状に巻き取られた冷間圧延鋼板を連続的に送り出して均熱処理を行いコイルボックスでコイル状に巻き取られた後、過時効処理することの記載はあるものの、溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の伸び特性の改善を図るためのオフラインでの連続加熱処理およびコイル状態での自己保熱処理については何ら記載も示唆もない。甲第７号証には、上記摘記事項（７ａ）からみて、熱間圧延鋼帯を高温でコイルに巻き取り、カバーをかぶせてコイル自身の保有熱で自己焼鈍することの記載はあるものの、溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の伸び特性の改善を図るためのオフラインでの連続加熱処理およびコイル状態での自己保熱処理については何ら記載も示唆もない。甲第８号証は、上記摘記事項（８ａ）からみて、冷間圧延鋼板および鋼帯の製造工程に関するもので、溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の伸び特性の改善を図るためのオフラインでの連続加熱処理およびコイル状態での自己保熱処理については何ら記載も示唆もない。また、甲第９〜１２号証にも、溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の伸び特性の改善を図るためのオフラインでの連続加熱処理およびコイル状態での自己保熱処理については何ら記載も示唆もない。
　甲第１３，１４号証には、上記摘記事項（１３ａ）（１４ａ）（１４ｂ）からみて、溶融Ｚｎ−５５Ａｌめっき鋼板のめっき層加工性又は機械的特性を向上するため、２５０℃までの温度又は２００℃で熱処理することの記載はあるものの、オフラインでの連続加熱処理およびコイル状態での自己保熱処理については何ら記載も示唆もない。
　甲第１５号証には、上記摘記事項（１５ａ）〜（１５ｅ）からみて、鋼基板上の、重量で２５％から７５％のアルミニウム含有量があるアルミニウム−亜鉛合金被覆の延性強化方法であって、その被覆された基板を２００℃の処理温度に至らせ、処理温度で巻回して密接巻回コイルを形成して、その処理温度から毎時４０℃を超えない速度で１２１℃よりも低い温度に冷却する各ステップを含むアルミニウム−亜鉛合金被覆の延性強化方法の記載はあるものの、オフラインでの連続加熱処理については、何ら記載も示唆もない。
　甲第１６〜２２号証に関して、甲第１６号証は、鋼板やアルミ板等に関するものであり、甲第１７号証は、中炭素鋼、低合金鋼、中炭素低合金鋼などの熱延鋼帯に関するものであり、甲第１８号証は、方向性電磁鋼板に関するものであり、甲第１９号証は、連続鋳造、圧延により製造する金属板に関するものであり、甲第２０号証は、特殊連鋳機と熱間圧延機に関するものであり、甲第２１号証は、連続鋳造、熱間圧延設備に関するものであり、甲第２２号証は、冷延鋼板に関するものであり、各甲号証には、溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の伸び特性の改善を図るためのオフラインでの連続加熱処理およびコイル状態での自己保熱処理については何ら記載も示唆もない。
　甲第２３号証は、上記摘記事項（２３ａ）（２３ｂ）からみて、溶融アルミニウムメッキ鋼板の過時効処理に関するものであり、アルミメッキ鋼帯を巻き出し、過時効処理の後、巻き取ることが示されているものの、溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の伸び特性の改善を図るためのオフラインでの連続加熱処理およびコイル状態での自己保熱処理については何ら記載も示唆もない。甲第２４号証は、上記摘記事項（２４ａ）（２４ｂ）からみて、溶融亜鉛メッキ鋼板の過時効処理に関するものであり、亜鉛メッキされた鋼帯を一旦コイルに巻取り、次いで別ラインで連続的過時効処理することが示されているものの、溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の伸び特性の改善を図るためのオフラインでの連続加熱処理およびコイル状態での自己保熱処理については何ら記載も示唆もない。甲第２５〜２８号証にも、めっき皮膜中のＡｌ含有量が２０〜９５mass％である溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の伸び特性の改善を図るためのオフラインでの連続加熱処理およびコイル状態での自己保熱処理については何ら記載も示唆もない。
　本件発明１のめっき皮膜中のＡｌ含有量が２０〜９５mass％である溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の伸び特性改善の熱処理に係る甲号証は、甲第２号証、甲第１３号証、甲第１４号証、甲第１５号証であるが、そのいずれにも、めっき皮膜中のＡｌ含有量が２０〜９５mass％である溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の伸び特性改善の熱処理の際に、バッチ処理によりめっき鋼板コイルに対して実施した場合、比較的低温での熱処理にもかかわらず、熱処理中にコイル内の鋼板間に焼付きが発生するという本件発明１の技術課題の点については、何ら示されておらず、また、この技術課題が本件発明１の出願時において自明ないし周知なことであると認めるに足りる証拠は何もない。
　また、オフラインでの連続加熱処理をする点については、甲第３号証、甲第１６号証、甲第２３号証、甲第２４号証に記載されてはいるが、上記したように、甲第３号証は、電気亜鉛メッキ鋼板の合金化処理に関するものであり、甲第１６号証は、鋼板の焼鈍に関するものであり、甲第２３号証は、溶融アルミニウムメッキ鋼板の過時効処理に関するものであり、甲第２４号証は溶融亜鉛メッキ鋼板の過時効処理に関するものであり、オフラインでの連続加熱処理の目的、温度範囲が本件発明１と異なっている。そもそも、合金化処理は、溶融亜鉛めっき鋼板の亜鉛めっきと下地鉄との合金化を目的としたものであり、過時効処理とは、高温において行う必要があり、溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板にこのような処理をすると特有の被膜組織が変質してしまい耐食性が失われてしまう。そのため、通常、溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板に、これらの処理をそのとおりに行なえるものではない。
　したがって、めっき皮膜中のＡｌ含有量が２０〜９５mass％である溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の伸び特性の改善を図る熱処理において、本件発明１における、その際の鋼板間の焼付きを防止するという技術課題が認識されておらず、また、自明でも周知でもない以上、他の目的・温度で行われているオフラインでの連続加熱処理という手段をその鋼板間の焼付きを防止するためにそのまま適用できるとはいえず、また同適用を動機付けるものもないので、前記めっき皮膜中のＡｌ含有量が２０〜９５mass％である溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の伸び特性の改善を図る方法において、オフラインでの連続加熱処理およびコイル状態での自己保熱処理を採用することは、当業者が容易になしえない。
　したがって、イの点は、当業者が容易に想起できない。
　
相違点ロについて
　甲第９号証には、上記摘記事項（９ｂ）に、冷間圧延の焼きなましに起因する品質欠陥に関する記載として、タイトコイル焼なまし材にみられる表面きずである焼付ききずの影響因子として鋼板の表面粗さが上げられることが記載され、甲第１１号証には、上記摘記事項（１１ａ）〜（１１ｄ）に、亜鉛−アルミニウム系合金めっき鋼板の鮮映性の観点から、表面粗さＲａが０．４μｍ、ろ波中心線うねりＷＣＡ０．３μｍともに下回る領域とすることが記載され、甲第２６号証には、上記摘記事項（２６ｂ）に、表面粗度Ｒａ：０．３０μm のブリキ鋼帯が示され、甲第２７号証には、上記摘記事項（２７ａ）（２７ｂ）に、アルミニウムを５０重量％以上含有するＡｌ−Ｚｎ系めっき被膜を備えた金属版に関して、太陽熱反射性をさらに向上させるには、基板表面（めっき皮膜を有する場合には、めっき皮膜表面）の粗さが、中心線平均粗さＲａで、０．０５〜２μｍとすることが記載され、甲第２８号証には、上記摘記事項（２８ａ）〜（２８ｃ）に、Ｚｎ−５５％Ａｌ合金めっき鋼板の加工時にロールとめっき層の接触面に加工油を供給して潤滑性を向上させるようにめっき層表面の中心線平均粗さＲａを１．０μｍ以上と規定することが記載されているといえる。
　しかしながら、甲第１１，２７，２８号証には、亜鉛−アルミニウム系合金めっき鋼板の中心線平均粗さＲａを規定してはいるものの、めっき後の熱処理について何ら記載がなく、規定する目的は、めっき後の熱処理のためのものではないので、各甲号証には、本件発明１の溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の熱処理においてめっき後のめっき表面の中心線平均粗さＲａを規定する技術課題も、溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を熱処理する前のめっき表面の中心線平均粗さＲａ自体についても記載されているとはいえず、また各甲号証の記載から、オフラインでの連続加熱処理及び自己保熱処理において焼付きが生じないようにするためのめっき表面粗さは自明のものでもない。
　したがって、溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の製造方法であって、めっき金属が凝固した後の溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を加熱処理することにより伸び特性の改善を図る方法において、連続溶融めっきラインのめっき皮膜形成時の巻取装置で巻き取る前のめっき表面粗さＲａを０．２０μｍ以上、２．０μｍ以下に設定することは、当業者が容易になし得るものとはいえない。
　
相違点ハについて
　甲第９号証には、上記摘記事項（９ａ）に、冷間圧延の清浄部に関する記載として、巻取張力は、巻き始めが２〜５kgf/mm2，巻終りが１〜３kgf/mm2の実施例が多いことが記載されており、甲第１０号証には、上記摘記事項（１０ａ）に、コールドストリップ設備における記載として、巻き取る際の張力のかけ方は、一般的には巻始めの張力は高く，その後は徐々に張力を下げていく漸減張力方式をとることの記載があり、甲第１２号証では、上記摘記事項（１２ａ）に、日鉄鋼板株式会社製造部冷延めっき工場において、めっき被膜中にアルミニウムを質量比で５５％含有する溶融アルミニウム−亜鉛めっき鋼板（ガルバリウム鋼板）を製造するに際し、鋼帯を連続的に送り出しながら溶融めっき処理を施すにあたり、めっき被膜が形成された後の鋼帯を巻取る際の、巻取装置における巻取張力は、１．００〜２．８８Kg/mm2の範囲の値に設定されていることが示され、甲第２２号証では、上記摘記事項（２２ａ）〜（２２ｃ）に、鋼帯のコイル巻取時に、コイル内径部の巻取張力を定常部巻取張力より１．３〜２．０倍に設定して巻取ることが記載され、甲第２５号証では、鋼帯の巻取り後の自重や保管中の巻き緩みによるコイル変形を考慮したコイル耐加重のファクターに巻取り張力、メッキ目付量が関係していることが示され、甲第２６号証では、上記摘記事項（２６ａ）（２６ｂ）に、ブリキ鋼帯の巻き緩みの発生を防止するため、コイルの巻き取り張力を０．３〜０．７ｋｇｆ／ｍｍ２にした後に、鋼帯を切断することが示されている。
　しかしながら、甲第９，１０，２２，２５号証は、めっき鋼板の熱処理時の巻取張力に関するものではなく、甲第１２号証も、溶融めっき直後の巻取張力に関するもので、溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を連続加熱した後、巻き取るときのコイル巻取り張力ではないので、各甲号証には、本件発明１の溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の熱処理において巻取張力を設定する技術課題も、溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を連続加熱した後、自己保熱処理のために巻き取るときのコイル巻取り張力自体についても記載されているとはいえず、また、各甲号証の記載から、同コイル巻取り張力が自明であるともいえない。
　したがって、溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を連続加熱した後、自己保熱処理のために巻き取るときのコイル巻取り張力について、０．３ｋｇ／ｍｍ２以上、３．０ｋｇ／ｍｍ２以下に設定することは、当業者が容易になし得るものとはいえない。
　
　そして、本件発明１は、めっき皮膜中のＡｌ含有量が２０〜９５mass％である溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板のめっき金属が凝固した後の溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を加熱処理することにより伸び特性の改善を図る方法として、めっき表面粗さＲａが０．２０μｍ以上、２．０μｍ以下のめっき皮膜が形成された溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を連続溶融めっきラインの巻取装置で巻き取った後、オフラインの連続処理設備において前記溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を１００℃以上、２５０℃以下の温度に連続加熱し、コイル巻取り張力０．３ｋｇ／ｍｍ２以上、３．０ｋｇ／ｍｍ２以下で巻き取った後、該コイルをその保有熱により、保熱開始温度が１００℃以上で且つ［連続加熱での鋼板加熱温度−５０］℃以上となるような条件で５分以上自己保熱することによって、鋼板の焼付けを防止し、めっき皮膜中のＡｌ含有量が２０〜９５mass％である溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板であって、伸び特性が優れしかも美麗な表面外観を有するめっき鋼板を安定して製造できるという甲第１〜２８号証の記載からは予測することのできない顕著な効果を奏するものである。
　
　したがって、本件発明１は、甲第１〜２８号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　
２−２．本件発明２について
　本件発明２と甲第２号証発明とを対比すると、甲第２号証発明の「２５〜７０％のアルミニウムと、少量の珪素が添加された残部の実質的に亜鉛とからなるアルミニウム−亜鉛合金の連続熱時浸漬被覆された鋼板」、「被覆の延性を向上させる」、「被覆された鋼板を・・・の温度に加熱し」は、それぞれ、本件発明１の「めっき皮膜中のＡｌ含有量が２０〜９５mass％である溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板」、「めっき金属が凝固した後の溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板・・・伸び特性の改善を図る」、「Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を・・・の温度に・・・加熱し」に相当するといえる。
　したがって、両者は、「めっき皮膜中のＡｌ含有量が２０〜９５mass％である溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の製造方法であって、めっき金属が凝固した後の溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を加熱処理することにより伸び特性の改善を図る方法において、めっき皮膜が形成された溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を特定温度に加熱するＡｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の製造方法」である点で一致し、以下の点で相違する。
　
ニ．溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を加熱処理することにより伸び特性の改善を図る方法として、本件発明２では、めっき皮膜が形成された溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を連続溶融めっきラインの巻取装置で巻き取った後、オフラインの連続処理設備において前記溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を１００℃以上、２５０℃以下の温度に連続加熱し、巻き取った後、該コイルを加熱炉において加熱保持開始温度が１００℃以上で且つ［連続加熱での鋼板加熱温度−５０］℃以上となり、コイル最高温度部の板温が１００℃以上、２５０℃以下となるような条件で５分以上、２４時間以下加熱保持するのに対して、甲第２号証発明では、被覆された鋼板を９３℃〜４２７℃の温度に加熱し、この温度に保持し、次いでこの熱処理後に鋼板の後熟成硬化を防止する速度にて、冷却速度を静止空気冷却よりも遅くさせて、最大延性を確保するように周囲温度まで冷却させることにより処理する記載はあるものの、該加熱処理の加熱温度範囲の上下限が相違しており、該加熱処理を、鋼板をめっきラインの巻取装置で巻き取った後、オフラインの連続処理で行うこと、およびその後の加熱保持処理を加熱炉において行うことおよびその条件について記載のない点。
ロ．溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板のめっき皮膜形成時のめっき表面粗さについて、本件発明１では、Ｒａが０．２０μｍ以上、２．０μｍ以下であると特定されているのに対して、甲第２号証発明では、記載されていない点
ハ．溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を連続加熱した後、巻き取るときのコイル巻取り張力について、本件発明１では、０．３ｋｇ／ｍｍ２以上、３．０ｋｇ／ｍｍ２以下としているのに対し、甲第２号証発明では、記載のない点
　
　そこで、上記相違点について検討する。
相違点ニについて、加熱処理の温度範囲上下限が相違している点について検討すると、本件発明１の相違点イにおいて述べたとおり、温度範囲は重複しており、上記摘記事項（２ｅ）には、本件発明１の範囲に含まれる２０５℃で加熱する例が示されているので、加熱処理の温度範囲については、実質的に記載されているといえる。
　そこで、加熱処理の温度範囲以外の点についてみると、甲第６号証、甲第１６号証では、連続加熱の後、コイル状態で加熱することの記載があるものの、鋼板やアルミ板の過時効処理、バッチ焼鈍に関するものであり、溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の伸び特性の改善を図るためのオフラインでの連続加熱処理およびコイル状態での加熱炉での加熱保持処理については何ら記載も示唆もない。
　また、本件発明１の相違点イにおいて述べたのと同様に、甲第１，３〜５，７〜１５，１７〜２８号証には、めっき皮膜中のＡｌ含有量が２０〜９５mass％である溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の伸び特性の改善を図るための、オフラインでの連続加熱処理およびコイル状態での加熱炉での加熱保持処理については何ら記載も示唆もない。
　そして、本件発明１の相違点イにおいて述べたとおり、甲第１〜２８号証のいずれにも、溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の熱処理において、熱処理をバッチ処理によりめっき鋼板コイルに対して実施した場合、比較的低温での熱処理にもかかわらず、熱処理中にコイル内の鋼板間に焼付きが発生する点については、何ら記載も示唆もないので、前記めっき皮膜中のＡｌ含有量が２０〜９５mass％である溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の伸び特性の改善を図る方法において、オフラインでの連続加熱処理およびコイル状態での加熱保持処理を採用することは、当業者が容易になしえない。
　したがって、ニの点は、当業者が容易に想起できない。
　
　相違点ロ、ハについても、２−１．において述べたとおりである。
　
　そして、本件発明２は、めっき皮膜中のＡｌ含有量が２０〜９５mass％である溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板のめっき金属が凝固した後の溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を加熱処理することにより伸び特性の改善を図る方法として、めっき表面粗さＲａが０．２０μｍ以上、２．０μｍ以下のめっき皮膜が形成された溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を連続溶融めっきラインの巻取装置で巻き取った後、オフラインの連続処理設備において前記溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板を１００℃以上、２５０℃以下の温度に連続加熱し、コイル巻取り張力０．３ｋｇ／ｍｍ２以上、３．０ｋｇ／ｍｍ２以下で巻き取った後、該コイルを加熱炉において加熱保持開始温度が１００℃以上で且つ［連続加熱での鋼板加熱温度−５０］℃以上となり、コイル最高温度部の板温が１００℃以上、２５０℃以下となるような条件で５分以上、２４時間以下加熱保持することによって、鋼板の焼付けを防止し、めっき皮膜中のＡｌ含有量が２０〜９５mass％である溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板であって、伸び特性が優れしかも美麗な表面外観を有するめっき鋼板を安定して製造できるという甲第１〜２８号証の記載からは予測することのできない顕著な効果を奏するものである。
　
　したがって、本件発明２は、甲第１〜２８号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　
　よって、請求人の主張（１）は採用できない。
　
Ｂ．請求人の主張（２）（特許法第３６条違反）について
　請求人は、訂正前の本件特許明細書について以下の理由で、明細書の記載要件違反を主張している。
１．請求項１には、「・・・３００℃未満の温度に連続加熱・・・」という記載、請求項２には、「・・・コイル最高温度部の板温が３００℃未満になるような条件で加熱保持・・・」という記載があり、一方、発明の詳細な説明の記載には、請求項１の範囲内の連続加熱温度が５０℃のものが【００５９】表１比較例４，【００６０】表２比較例８として記載され、請求項２の範囲内の連続加熱温度が５０℃、加熱炉における加熱温度が５０℃のものが【００６７】表２比較例４，【００６８】表２比較例８として記載され、評価結果において、伸び特性の改善がなされていない。
　したがって、本件請求項１，２に係る特許発明は、発明の詳細な説明に記載された範囲を超えて特許を求めるものであるので、本件特許は特許をうけようとする発明が発明の詳細な説明に記載したものではなく、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない。
　
２．上記のように、特許請求の範囲の記載と発明の詳細な説明の記載との間には矛盾が生じているため、発明の詳細な説明の記載が、めっき鋼板の製造分野における通常の知識を有する者が請求項１，２に係る特許発明の実施をすることができる程度に明確かつ十分に記載したものとはいえず、特許法第３６条第４項に規定する要件を満たしていない。
　
３．請求項１には、「・・・めっき表面粗さＲａが０．２０μｍ以上・・・」「・・・３００℃未満の温度に連続加熱・・・」「・・・コイル巻取り張力３．０ｋｇ／ｍｍ２以下・・・」という数値限定があり、請求項２には更に「・・・コイル最高温度部の板温が３００℃未満になるような条件で加熱保持・・・」という数値限定の記載があるが、いずれも数値範囲の上限及び下限のうちの一方しか特定しておらず、このため本件請求項１，２に係る特許発明は、その外延が不明確となっている。
　したがって、本件特許は特許請求の範囲の記載が明確ではなく、特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしていない。
　
　そこで、上記の点１〜３について検討する。
１について
　ＩＩＩ．で述べたように、　請求項１，２中の「３００℃未満の温度に連続加熱し」という記載は、「１００℃以上、２５０℃以下の温度に連続加熱し」と訂正され、請求項２中の「コイル最高温度部の板温が３００℃未満になるような条件で加熱保持する」という記載は、「加熱保持開始温度が１００℃以上で且つ［連続加熱での鋼板加熱温度−５０］℃以上となり、コイル最高温度部の板温が１００℃以上、２５０℃以下となるような条件で５分以上２４時間以下加熱保持する」と訂正され、発明の詳細な説明の比較例等の記載と整合することとなった。したがって、請求人の上記理由１は採用できない。
　
２について
１．について述べたように特許請求の範囲が訂正され、発明の詳細な説明の対応箇所も訂正された結果、特許請求の範囲の記載と発明の詳細な説明の記載との間の矛盾は解消しており、請求人の上記理由２は採用できない。
　
３について
　ＩＩＩ．で述べたように、請求項１，２中の「めっき表面粗さＲａが０．２０μｍ以上めっき皮膜」という記載は、「めっき表面粗さＲａが０．２０μｍ以上、２．０μｍ以下のめっき皮膜」と訂正され、「３００℃未満の温度に連続加熱し」という記載は、「１００℃以上、２５０℃以下の温度に連続加熱し」と訂正され、請求項２中の「コイル最高温度部の板温が３００℃未満になるような条件で加熱保持する」という記載は、「加熱保持開始温度が１００℃以上で且つ［連続加熱での鋼板加熱温度−５０］℃以上となり、コイル最高温度部の板温が１００℃以上、２５０℃以下となるような条件で５分以上２４時間以下加熱保持する」と訂正されたので、請求人の主張する数値限定には、上下限が設定されており、発明の範囲の明確性に問題はなくなった。
　したがって、請求人の上記理由３は採用できない。
　
　よって、訂正された特許明細書に関して、請求人の主張（２）は採用できない。
　
ＩＶ．むすび
 　以上のとおりであるから、請求人の主張及び証拠方法によっては、本件発明１，２に係る特許を無効にすることはできない。
　審判に関する費用については、特許法第１６９条第２項の規定で準用する民事訴訟法第６１条の規定により、請求人が負担すべきものとする。
　よって結論のとおり決定する。