【事件の表示】
　上記当事者間の特許第２８９５６７０号発明「鉄損の低い方向性電磁鋼板及びその製造方法」の特許無効審判事件について、次のとおり審決する。
【結　論】
　訂正を認める。
　本件審判の請求は、成り立たない。
　審判費用は、請求人の負担とする。
【理　由】
Ｉ．手続の経緯
　本件特許第２８９５６７０号の請求項１及び２に係る発明は、平成３年１０月２４日に特許出願され、平成１１年３月５日にその特許の設定登録がなされたものである。
  これに対して、新日本製鐵株式会社から平成１５年６月１６日付けで請求項１及び２に係る発明の特許について無効審判の請求がなされたところ、本件手続の経緯は、次のとおりである。
審判請求書　　　　　　　　　　　　　　平成１５年６月１６日
答弁書　　　　　　　　　　　　　　　　平成１５年９月５日
訂正請求書　　　　　　　　　　　　　　平成１５年９月５日
弁駁書　　　　　　　　　　　　　　　　平成１５年１１月１７日
口頭審理陳述要領書（請求人）　　　　　平成１６年２月６日
口頭審理陳述要領書（被請求人）　　　　平成１６年２月６日
口頭審理　　　　　　　　　　　　　　　平成１６年２月６日
上申書（請求人）　　　　　　　　　　　平成１６年３月４日
上申書（被請求人）　　　　　　　　　　平成１６年４月５日
　
ＩＩ．訂正の適否
１．訂正の内容
  平成１５年９月５日付け訂正請求の内容は、本件特許明細書を訂正請求書に添付した訂正明細書のとおりに、すなわち訂正事項ａ乃至ｉのとおりに訂正するものである。
（１）訂正事項ａ：請求項１の「圧延方向と交差する向きに線状溝」を「圧延方向と交差する向きにエッチングによる線状溝」と、「１／２以上」を「５／８以上」と、それぞれ訂正する。
（２）訂正事項ｂ：請求項２の「鋼板対する」を「鋼板に対する」と訂正する。
（３）訂正事項ｃ：特許明細書の段落【０００７】の「圧延方向と交差する向きに線状溝」を「圧延方向と交差する向きにエッチングによる線状溝」と、「１／２以上」を「５／８以上」と、それぞれ訂正する。
（４）訂正事項ｄ：特許明細書の段落【０００８】の「鋼板対する」を「鋼板に対する」と訂正する。
（５）訂正事項ｅ：特許明細書の段落【００１２】の「Ｄ１／Ｄ０が１／２以上」を「Ｄ１／Ｄ０が５／８以上」と、「Ｄ１／Ｄ０を１／２以上」を「Ｄ１／Ｄ０を５／８（０．６２５）以上」と、それぞれ訂正する。
（６）訂正事項ｆ：特許明細書の段落【００１５】及び【００１８】のそれぞれの「Ｄ１／Ｄ０≧１／２」を「Ｄ１／Ｄ０≧５／８」と訂正する。
（７）訂正事項ｇ：特許明細書の段落【００２２】の表１中の第４番目の「適合例」を「比較例」と訂正する。
（８）訂正事項ｈ：特許明細書の段落【００２７】の表３中の第４番目の「適合例」を「比較例」と訂正する。
（９）訂正事項ｉ：特許明細書の段落【００２９】の表４中の第２番目と第４番目の「適合例」をそれぞれ「比較例」と訂正する。
２．訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　訂正事項ａは、請求項１の「線状溝」を「エッチングによる線状溝」と特定すると共に、「１／２以上」を「５／８以上」とするものであるから、特許請求の範囲の減縮に該当し、また、訂正事項ｂ及びｄは、「鋼板対する」を「鋼板に対する」とするものであるから、誤記の訂正に該当する。さらに、訂正事項ｃ、ｅ乃至ｉは、請求項１の減縮に伴って特許明細書の記載を整合させるためのものであるから、明りょうでない記載の釈明に該当する。
　そして、これら訂正は、特許明細書に記載した事項の範囲内でなされたものであるから新規事項の追加に該当せず、また当該訂正によって実質上特許請求の範囲を拡張し又は変更するものでもない。
３．むすび
　したがって、上記訂正は、特許法等の一部を改正する法律（平成６年法律第１１６号、以下「平成６年改正法」という）附則第６条第１項の規定によりなお従前の例によるとされる、特許法第１３４条第２項ただし書に適合し、平成１５年改正前の特許法第１３４条第５項で準用する平成６年改正法による改正前の第１２６条第２項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
　
ＩＩＩ．本件訂正後の特許発明
　本件無効審判請求の対象となった請求項１及び２に係る発明については、上記訂正を認容することができるから、本件訂正後の発明は、訂正された請求項１及び２に記載された事項により特定される次のとおりのものである（以下、それぞれ「本件訂正発明１及び２」という）。
「【請求項１】圧延方向と交差する向きにエッチングによる線状溝を有する、最終仕上げ焼鈍済の方向性電磁鋼板であって、該線状溝の断面形状が、溝側壁部と板厚方向とのなす角度が６０°以内で、かつ溝底部の凸部における深さが溝最大深さの５／８以上であることを特徴とする鉄損の低い方向性電磁鋼板。
【請求項２】方向性電磁鋼板用スラブを、熱間圧延後、１回又は中間焼鈍をはさむ２回以上の冷間圧延を施して最終製品板厚としたのち、脱炭焼鈍ついで仕上げ焼鈍を施す一連の工程からなる方向性電磁鋼板の製造方法において、最終冷間圧延後、最終仕上げ焼鈍を施す前又は最終仕上げ焼鈍後に、エッチング処理によって鋼板表面に線状溝を導入するに当たり、エッチング液の鋼板に対する相対流速を０．１ｍ／ｓ以上とすることを特徴とする鉄損の低い方向性電磁鋼板の製造方法。」
　
ＩＶ．請求人の主張と証拠方法
１．請求人の主張
　請求人は、証拠方法として下記２．の証拠を提出して、本件発明１及び本件発明２について、次のとおり主張している。
（１）本件発明１は、甲第３号証又は甲第４号証に記載された発明であるか、甲第１号証乃至甲第５号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第１項第３号又は同条第２項の規定により特許を受けることができないものである。
（２）本件発明２は、甲第１号証に記載された発明であるか、甲第１号証乃至甲第５号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第１項第３号又は同条第２項の規定により特許を受けることができないものである。
２．証拠の記載事項
　甲第１号証乃至甲第６号証と口頭審理後に提出された甲第７号証乃至甲第９号証には、それぞれ次の事項が記載されている。
（１）甲第１号証：特開昭６２−８６１７５号公報
（１ａ）「１．絶縁皮膜を有する方向性電磁鋼帯の表面に多数の痕跡を形成し、しかるのち酸液で上記痕跡部の地鉄をエッチング後、絶縁皮膜を再塗布する方向性電磁鋼板の処理方法において、上記痕跡形成工程に引続いて酸液のスプレーノズルを多数配置すると共にスプレー後の酸液を循環使用する如く構成し、通板速度一定のもとで痕跡形成及びエッチングを連続的に行ない、上記酸液の循環使用によるエッチング能の変化に伴ない上記スプレーノズルの使用本数を選択することを特徴とする、方向性電磁鋼板の処理方法。」（特許請求の範囲）
（１ｂ）「したがって、本発明の主目的は、酸液のエッチング能が次第に低下しても、一方向性電磁鋼帯の通板速度を遅くすることなく、つまり通板速度を常に一定にして、レーザービーム照射条件及び皮膜焼付条件等を一定に保ちつつ、効率よく酸洗処理を行なうところにある。」（第２頁右上欄第１９行乃至左下欄第４行）
（１ｃ）「レーザービーム照射装置２でのレーザー痕跡の形成は圧延方向に対して直角方向が良く、又痕跡は線状でも点状でも良い。・・・点状の場合には、点と点の間隔は０．７ｍｍ以下が望ましい。」（第２頁右下欄第１１行乃至第１５行）
（１ｄ）「本発明の特徴は上記の説明からも明らかな如く、通板速度を終始一定にして、レーザービーム照射装置２での痕跡形成条件並びに皮膜焼付条件等を一定にするところにある。そして例えばエッチング装置３でスプレーノズル８群から鋼帯Ｓにスプレーされた硝酸溶液の循環使用につれて鉄分が増加してエッチング能が低下して痕跡内の地鉄の溶解深さが所望値よりも浅くなってくると、硝酸溶液中の鉄分濃度の検出により又は製品サンプルの溶解深さの測定値により、バルブ９を操作して使用するスプレーノズル８の本数を通板方向に増加して痕跡内の地鉄の溶解深さを一定に保つものである。」（第３頁右上欄第２行乃至第１４行）
（１ｅ）「（実施例）
　本発明の実施例
　張力絶縁皮膜（５ｇ／ｍ２）を有する高磁束密度一方向性電磁鋼帯（板厚０．２３ｍｍ）を第１図に示したラインに通して表面をＹＡＧレーザー照射処理して地鉄露出部（皮膜除去部）を形成させ、次いで多数列の硝酸スプレーを有するエッチング装置で地鉄露出部のエッチングを行ない、引続いて水洗、乾燥後地鉄露出部を補修するため張力絶縁皮膜（２ｇ／ｍ２）処理を行なう。
　レーザー照射条件及びエッチング条件は次のとおり。
（１）ラインスピード　４０ｍ／ｍｉｎ一定
（２）レーザー照射条件
（ａ）照射面：片面照射
（ｂ）エネルギー密度：２ｍｊ／ｍｍ２（ｃ）レーザー痕跡：（第３図参照）
・点状痕跡径０．２〜０．３ｍｍ
・点状痕跡Ｃ方向０．５ｍｍ
　中心間距離
・痕跡列Ｌ方向間隙５ｍｍ
（３）エッチング条件
（ａ）エッチング方式：スプレー方式
（ｂ）スプレー列数　：２０列
（ｃ）酸液　　　　　：硝酸濃度６０ｗｔ％温度４０℃
（ｄ）スプレー処理時間：３０ｓｅｃ以上
（ｅ）エッチング深さ　：２５μ」（第３頁右下欄第２行乃至第４頁左上欄第８行）
（１ｆ）「しかも、本発明の如き特殊なエッチングに対しては、スプレー法では浸漬方式と異なりエッチング時痕跡からの気泡が洗い流され、又痕跡に絶えず新鮮な酸液の供給が可能となり、第２図に示す如く酸洗時間の短縮が計られるものである。」（第３頁左下欄第１行乃至第５行）
（１ｇ）「この様に処理した電磁鋼板を歪取り焼鈍（８００℃×２ｈｒ　ｉｎ　Ｎ２雰囲気）し、鉄損を測定した結果を第４図に併記した。鉄損測定は単板磁気測定器による。
　これから判る様に、安定したエッチング深さが得られ、その結果極めて高位に安定した鉄損値が得られている。」（第４頁左上欄第１３行乃至第１９行）
（２）甲第２号証：特開平１−２７９７１１号公報
（２ａ）「１．６．５％までの珪素を含有する珪素鋼ストリップの永久磁区微細化方法において、
（ａ）前記ストリップに最終高温焼きなまし処理を施し、
（ｂ）前記ストリップの表面にガラス皮膜を施し、
（ｃ）前記ストリップの少なくとも１面に約５〜２０ｍｍの間隔をもつ平行な、ストリップ表面が露出した幅約０．０５〜３ｍｍの線状領域をつくり、
且つ
（ｄ）浴中で前記線状領域を電気エッチングしてガラス表面より下の深さを約０．０１２〜０．０７５ｍｍへ増加することを特徴とする珪素鋼ストリップの永久磁区微細化方法。」（特許請求の範囲）
（２ｂ）「応力除去焼きなまし後も持続する磁区微細化は通常の工業的ラインスピードでは従来得ることはできなかった。本発明は約３０ｍ／分（１００フィート／分）以上のラインスピード、通常約９０ｍ／分（３００フィート／分）のラインスピードで操作できる操作を使用して応力除去焼きなまし後に８〜１０％の鉄損改善値を提供する。」（第３頁右上欄第１７行乃至左下欄第３行）
（３）甲第３号証：特開昭６２−６７１１４号公報
（３ａ）「１．仕上げ焼鈍済又は仕上焼鈍後絶縁被膜処理した電磁鋼板を５０〜５００℃の温度範囲で押圧により凹部を形成し、次いで７５０℃以上の温度で熱処理することを特徴とする低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法。
２．電磁鋼板に７０〜２２０ｋｇ／ｍｍ２の平均荷重で凹部加工を行う第１項記載の方法。
３．電磁鋼板に、圧延方向に対し、直角から４５°の範囲内で、間隔が圧延方向に１〜２０ｍｍ、巾が１０〜３００μｍ、地鉄部分の深さが５μｍ以上の凹部を形成する第１項記載の方法。」（特許請求の範囲第１項乃至第３項）
（３ｂ）「本発明は特に押圧によって凹部を形成する際、例えば前記特願昭５９−２３６９７４号で記載している押圧加工法などで溝を形成する際に発生する双晶及び被膜の劣化を防止する事によって鋼板の品質向上を図ることを狙いとするものである。」（第２頁左上欄第１１行乃至第１５行）
（３ｃ）「従ってこの鋼板に局部加工を加えると歪みが導入されることはもとよりであるが常温においては双晶が発生し被膜の劣化を招き歪取焼鈍後の磁気特性の向上率も低い。発明者等はこれを解決するために種々検討した結果鋼板の温度を高めて加工する事が最も効果的である事を見い出した。」（第２頁左下欄第４行乃至第１０行）
（３ｄ）「以下本発明を詳細に説明する。
　Ｓｉ４％以下を含むスラブを加熱し、中間板厚まで熱間圧延し、必要に応じてこの段階で熱処理を行ない一回或いは中間焼鈍をはさむ二回の冷間圧延を行なって最終板厚にし、得られた冷延板を脱炭焼鈍し、焼鈍分離剤を塗布した後高温長時間の仕上げ焼鈍を施し・・・焼付けた鋼板に応力印加部分の平均荷重・・・が７０〜２２０ｋｇ／ｍｍ２である加工を加える。」（第２頁右上欄第９行乃至左下欄第１行）
（３ｅ）第３頁左下欄には、「実施例１」に関する記載として、「Ｓｉ：３．２％を含む板厚０．２３ｍｍの高磁束密度一方向性電磁鋼板製品（張力コーティング付）に・・・刃先形状平坦、刃の傾が歯車軸方向に対して１５度である歯車型ロールにより荷重１５０ｋｇ／ｍｍ２で破線状の凹部を形成して歪導入を行なった。」（第３頁左下欄第１２行乃至第１８行）と記載されている。
（３ｆ）「第３図は歪取焼鈍後の鋼板表面層に生成した微細再結晶粒をみたものである。同図（ａ）は加工時の鋼板温度が約３００℃であり同図（ｂ）は室温である。」（第２頁右下欄第８行乃至第１０行）
（３ｇ）第６頁の図３（ａ）には、鋼板の溝形状の断面写真（×２００）が示されている。
（４）甲第４号証：特開昭６２−８６１８２号公報
（４ａ）「１．絶縁皮膜を有する一方向性電磁鋼帯の表面に多数の皮膜除去部を形成し、しかるのちエッチングにより上記皮膜除去部の地鉄を除去する方法において、上記のエッチングに硝酸溶液のスプレー法を用いることにより均一な地鉄除去深さを得ることを特徴とする、一方向性電磁鋼帯の処理方法。」（特許請求の範囲）
（４ｂ）「本発明者らはこの浸漬酸洗法を用いて、予じめレ一ザービーム照射により多数の皮膜除去部が形成された一方向性電磁鋼帯をエッチングすることにつき種々実験した結果、一方向性電磁鋼帯の長さ方向及び巾方向で、又はコイル間で鉄損特性にバラツキが生じることが判った。
　この理由を詳細に検討した結果、鉄損特性のばらつきは皮膜除去部の地鉄除去深さのバラツキが原因しており、更にこの地鉄除去深さにバラツキが生じる原因について鋭意検討した所、大略次のことが判った。
　即ち、最良の鉄損特性を得るための条件としては、皮膜の除去を巾状又は点状の微小部分で行なうことであり、この微小皮膜除去部の巾或いは径は０．０５〜０．５ｍｍ以下、地鉄除去深さは０．００５〜０．１ｍｍの範囲が望ましい。・・・而してかかる微小な地鉄除去のための地鉄のエッチングを浸漬酸洗法により行なうと、微小な地鉄除去部から気泡が激しく発生して酸液と各地鉄との接触が均一に行われないため地鉄の除去が安定せず、この結果、特に鋼帯の長さ方向及び巾方向で地鉄除去深さにバラツキが生じるものである。」（第２頁左上欄最下行乃至左下欄第４行）
（４ｃ）「レーザービーム照射装置２でのレーザー痕跡の形成は圧延方向に対して直角方向が最も良く又痕跡は線状でも点状でも良く詳細は前述のとおりである。」（第２頁右下欄第１６行乃至第１９行）
（４ｄ）「（実施例）
　本発明の実施例
張力絶縁皮膜（５ｇ／ｍ２）を有する高磁束密度一方向性電磁鋼帯（板厚０．２３ｍ／ｍ）の１０ｔｏｎコイルを・・・第１図に示したラインに通して表面をＹＡＧレーザー照射処理して地鉄露出部（皮膜除去部）を形成させ、次いで多数列の硝酸スプレーを有するエッチング装置で地鉄露出部のエッチングを行ない、引続いて水洗、乾燥後地鉄露出部を補修するため張力絶縁皮膜（２ｇ／ｍ２）処理を行った。レーザー照射条件及びエッチング条件は次のとおり。
（１）レーザー照射条件
（ａ）照射面：片面照射
（ｂ）エネルギー密度：２ｍｊ／ｍｍ２（ｃ）レーザー痕跡：（第２図参照）
・点状痕跡径０．２〜０．３ｍｍ
・点状痕跡Ｃ方向０．５ｍｍ
　中心間距離
・痕跡列Ｌ方向間隙５ｍｍ
（２）エッチング条件
（ａ）エッチング方式　：スプレー方式
（ｂ）エッチング液　　：硝酸濃度６０ｗｔ％、温度４０℃
（ｃ）スプレー列数　　：２０列
（ｄ）スプレー処理時間：３０ｓｅｃ
（ｅ）エッチング深さ　：２５μ」（第３頁左下欄第１１行乃至右下欄第１７行）
（４ｅ）「本発明、実施例及び比較例におけるレーザー照射処理面の写真を第２図に示す。
　第３図は本発明実施例におけるスプレーエッチング後の表面プロフィルを示したものである。この第３図からも判る様に、本発明により均一なエッチング面が得られている。」（第４頁左上欄第６行乃至第１１行）と記載され、第５頁の第３図には、エッチングした一方向性電磁鋼板の表面プロフィルが図示されている。
（５）甲第５号証：特開昭６３−７６８１９号公報
（５ａ）「４．重量で２．０〜４．５％のＳｉを含有するけい素鋼スラブを、熱間圧延し、ついで１回または中間焼鈍をはさむ２回の冷間圧延を施して最終板厚としたのち、脱炭・１次再結晶焼鈍を施し、その後鋼板表面にＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を塗布してから、最終仕上げ焼鈍を施してフォルステライト被膜付きの方向性電磁鋼板としたのち、・・・ついで電解または化学エッチングを施して地鉄に線状の溝を形成させることから成る、低鉄損方向性電磁鋼板の製造方法。」（第１頁乃至第２頁の特許請求の範囲第４項）
（５ｂ）「ところで巻鉄心は通常、鉄心成形後、加工歪を除くため７００〜９００℃程度で歪取り焼鈍が施されるが、場合によっては局所的に１０００℃以上の高温になることも予想され、したがって１０００℃以上の高温焼鈍で特性が劣化する材料は巻鉄心用材料としては信頼性に欠ける。
　また鋼板をひっかいたりナイフ等でけがきを導入した場合にはけがき周辺に激しい凹凸やカエリを生じ、鋼板積層時に占積率の劣化を招くという問題もある。
　この発明は上記の問題を有利に解決するもので、従来材に比べ、８００℃程度の通常の歪取り焼鈍後の鉄損特性に優れるのはいうまでもなく、たとえ１０００℃以上での高温焼鈍を施した場合であっても鉄損特性の劣化を招くことがない低鉄損方向性電磁鋼板を、その有利な製造方法と共に提案することを目的とする。」（第３頁右下欄第９行乃至第４頁左上欄第５行）
（５ｃ）「次に上述のようにして局所的に被膜を除去した鋼板にエッチングすなわち電解エッチングや酸洗などの化学エッチングを施して地鉄に線状の溝を形成する。形成する溝の深さは１００μｍ以下が好適である。かかる溝の形状は連続した直線だけでなく非連続な直線あるいは曲線状であってもかまわないのは前述したとおりである。かかる溝の形成方法としては、エッチング以外の方法でもかまわないが，溝形成部に凹凸を生じないこと、歪取り焼鈍時に微細再結晶粒群をもたらすような歪を導入しないことを考慮すると、電解エッチングや化学エッチングが適している。」（第８頁右下欄第３行乃至第１４行）
（５ｄ）「なお溝形成部に凹凸やカエリは見られなかった。」（第９頁左下欄第１９行乃至第２０行）
（６）甲第６号証：解析証明書
　甲第３号証（特開昭６２−６７１１４号公報）の第３図（ａ）及び甲第４号証（特開昭６２−８６１８２号公報）の図３に記載されている「溝形状」についての解析証明書である。
（口頭審理後に提出された証拠）
（７）甲第７号証：「ＡＳＭ　ＩＮＴＥＲＮＡＴＩＯＮＡＬ」１９８７年１０月発行、第７頁乃至第８頁（訳文）
（７ａ）「図１８にはフォトエッチング法により作製した深い溝、および、浅い孔（ピット）の集合体による磁区細分化の効果が示されている。深い溝だけでなく、浅い孔の集合体も多数の反転副磁区［生成］の核［となる］サイトを形成している。これらの副磁区は磁化過程に寄与すると期待される。実機適用法のひとつとして、フォトエッチしたピットの効果について述べる。
　試料は、高透磁率の３％Ｓｉ−Ｆｅ方向性電磁鋼板である。厚さは０．２０ｍｍである。これらの表面の［絶縁］被膜とグラス［被膜］を部分的に除去するため、ＹＡＧパルスレーザーを試料に照射した。典型的なスポット径は直径０．３ｍｍで、スポット同士の間隔は０．３ｍｍ、スポット線の間隔は５ｍｍである。」（訳文第１頁）
（７ｂ）図１８（ｃ）には、溝の断面プロファイルが図示され、図１９（ｂ）には、化学エッチング後の断面プロファイルが図示されている。
（８）甲第８号証：甲第７号証の図１８（ｃ）及び図１９（ｂ）の解析結果が記載されている。
（９）甲第９号証：「鋼材の強制冷却」（社）日本鉄鋼協会発行、昭和５３年、第２頁乃至第６頁
・鋼材のスプレー冷却の条件に関し、溶滴速度が「１０〜３０ｍ／ｓ」、「１０〜３５ｍ／ｓ」及び「４４ｍ／ｓ」の例が開示されている。
　
Ｖ．被請求人の反論と証拠方法
１．被請求人の反論
　被請求人は、本件審判の請求は成り立たない。審判費用は請求人の負担とするとの審決を求め、本件訂正発明１及び本件訂正発明２に係る特許には、請求人が主張するような無効理由は存在しないと主張している。
２．証拠方法
　被請求人がこれまでに提出した証拠方法は、次のとおりである。
乙第１号証：特公昭６１−１５９６０号公報　
乙第２号証：特公昭６２−５３５７９号公報
乙第３号証：本件特許発明の方向性電磁鋼板に形成した線状溝の断面拡大写真、図１（ａ）、（ｂ）、及び（ｃ）と、図１（ａ）において、その溝側壁部と板厚方向とのなす角度を測定した例が図２として示されている。
　
ＶＩ．当審の判断
１．本件訂正発明１について
（１）新規性について
（１−１）甲第３号証について
　甲第３号証の上記（３ａ）には、「仕上げ焼鈍済又は仕上焼鈍後絶縁被膜処理した電磁鋼板を５０〜５００℃の温度範囲で押圧により凹部を形成し、次いで７５０℃以上の温度で熱処理することを特徴とする低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法。」と記載されているが、この記載の「５０〜５００℃の温度範囲で押圧により凹部を形成し」については、実施例１の上記（３ｅ）に「歯車型ロールにより荷重１５０ｋｇ／ｍｍ２で破線状の凹部を形成して」と記載され、その他の実施例２及び３にも、「歯車型ロールにより」と記載されているから、甲第３号証の製造方法によって得られた「鉄損の低い方向性電磁鋼板」は、「５０〜５００℃の温度範囲で歯車型ロールによる破線状溝を有する最終仕上げ焼鈍済の方向性電磁鋼板」であると云える。そして、この「破線状溝」は、上記（３ａ）の「電磁鋼板に、圧延方向に対し、直角から４５°の範囲内で、・・・深さが５μｍ以上の凹部を形成する第１項記載の方法」という記載から、「圧延方向と交差する向きに」深さが５μｍ以上の凹部に形成されたものであることも明らかであり、また、凹部（溝）の平面視形状についても、甲第３号証に「凹部の平面視形状は線状、点線状又は破線状でも良い。」（第３頁右上欄第４行乃至第５行）と記載されているから、これら記載を本件訂正発明１の記載ぶりに則って整理すると、甲第３号証には、「圧延方向と交差する向きに５０〜５００℃の温度範囲で押圧による深さが５μｍ以上の線状溝を有する、最終仕上げ焼鈍済の鉄損の低い方向性電磁鋼板」という発明（以下、「甲３発明」という）が記載されていると云える。
　そこで、本件訂正発明１と甲３発明とを対比すると、両者は、「圧延方向と交差する向きに線状溝を有する、最終仕上げ焼鈍済の鉄損の低い方向性電磁鋼板」という点で一致し、次の点で相違していると云える。
相違点（イ）：本件訂正発明１では、その線状溝がエッチングによって形成されているのに対し、甲３発明では、５０〜５００℃の温度範囲で押圧によって形成されている点
相違点（ロ）：本件訂正発明１では、その線状溝の断面形状が「溝側壁部と板厚方向とのなす角度が６０°以内で、かつ溝底部の凸部における深さが溝最大深さの５／８以上である」のに対し、甲３発明では、その線状溝の深さが５μｍ以上というだけで、その断面形状がどのようなものか明らかでない点
　次に、これら相違点について、改めて甲第３号証を検討すると、甲第３号証の第３図（ａ）には、鋼板表面層の凹部写真が図示されており、そして、この図示された凹部形状は、請求人が提出した甲第６号証の解析結果を参照すれば、本件訂正発明１の上記相違点（ロ）の条件を満足する、いわゆる矩形状に近いものと認められるから、両者は、上記相違点（ロ）の点で形状的には差異はないと云える。
　しかしながら、この甲３発明の線状溝は、上記相違点（イ）に示すとおり、５０〜５００℃に加熱しながら機械的な「押圧」により形成されたものであるから、本件訂正発明１の化学的な処理の「エッチング」により形成された線状溝と実質的に相違していることは明らかである。
　また、甲３発明の「５０〜５００℃の押圧」については、上記（３ｃ）等の記載からも明らかなように、押圧による線状溝（歪導入部）を形成すると微細な再結晶粒を発生させることができるという従来技術において、この押圧を常温において行った場合には双晶が発生し被膜の劣化を招くという問題が生じるために、その温度を常温から５０〜５００℃に高めたというものであるから、甲３発明の押圧は、第３図（ａ）の凹部形状を得ようとする目的でなされた「押圧」でないことは明らかである。これに対し、本件訂正発明１の「エッチング」による上記「線状溝の断面形状」は、本件特許明細書の段落【０００５】及び【０００６】に記載されているとおり、エッチングによる線状溝の断面形状によって鉄損低減効果が大きく変動するという知見に基づいてなされた創意工夫というものであるが、甲第３号証には、本件訂正発明１の上記知見や線状溝の断面形状（凹部形状）と鉄損軽減効果との関係については何ら示唆されていないと云える。
　してみると、本件訂正発明１の「エッチングによる線状溝」は、甲３発明の「５０〜５００℃の温度範囲で押圧による線状溝」とその目的、構成及び効果の点で全く相違していると云うべきであるから、本件訂正発明１は、甲第３号証に記載された発明であるとすることはできない。
（１−２）甲第４号証について
　甲第４号証の上記（４ａ）には、「絶縁皮膜を有する一方向性電磁鋼帯の表面に多数の皮膜除去部を形成し、しかるのちエッチングにより上記皮膜除去部の地鉄を除去する方法において、上記のエッチングに硝酸溶液のスプレー法を用いることにより均一な地鉄除去深さを得ることを特徴とする、一方向性電磁鋼帯の処理方法。」と記載され、また上記（４ｃ）には、「レーザービーム照射装置２でのレーザー痕跡の形成は圧延方向に対して直角方向が最も良く又痕跡は線状でも点状でも良く詳細は前述のとおりである。」と記載されている。また、甲第４号証には、改善前の従来技術に関し、「上記提案の方法の要旨は、・・・仕上焼鈍後、絶縁皮膜処理を施した一方向性電磁鋼板の地鉄の一部を除去し、」（第１頁右欄第１４行乃至第１７行）と記載されているから、甲第４号証に記載の上記「処理方法」も、「仕上焼鈍後、絶縁皮膜処理を施した一方向性電磁鋼板」を対象としていると云える。
　そうであるならば、これら記載を本件訂正発明１の記載ぶりに則って整理すると、甲第４号証には、上記処理方法によって得られた「圧延方向と交差する向きにエッチングによる点状溝又は線状溝を有する、最終仕上げ焼鈍済の鉄損の低い方向性電磁鋼板」という発明（以下、「甲４発明」という）が記載されていると云える。
　そこで、本件訂正発明１と甲４発明とを対比すると、両者は、「圧延方向と交差する向きにエッチングによる線状溝を有する、最終仕上げ焼鈍済の鉄損の低い方向性電磁鋼板」という点で一致し、次の点で相違していると云える。
相違点：本件訂正発明１では、その線状溝の断面形状が溝側壁部と板厚方向とのなす角度が６０°以内で、かつ溝底部の凸部における深さが溝最大深さの５／８以上であるのに対し、甲４発明では、この点が明らかでない点
　次に、この相違点について、改めて甲第４号証を検討すると、甲第４号証には、線状溝の断面形状に関する記載は一切ない。溝の断面形状に関し、甲第４号証の第３図には、エッチングした一方向性電磁鋼板の表面プロフィルが図示されているが、この表面プロフィルは、明らかに点状溝の断面形状を示すものであって、しかも、この点状溝の断面は、鋼板の幅方向に形成された「点状溝の幅方向の断面」であるから、本件訂正発明１のような幅方向に形成された「線状溝の圧延方向の断面」とは別異のものである。
　また、甲第４号証には、そもそも、エッチングとして、硝酸溶液のスプレー法を用いることを特徴とする一方向性電磁鋼板の処理方法が記載されているだけであり、第３図のプロフィルも、スプレー法によって均一なエッチング面が得られていることを示すためだけのものにすぎないから、甲第４号証には、本件訂正発明１の上記知見はもとより、エッチングによる線状溝の断面形状と鉄損軽減効果との関係についても何ら示唆されていないことは明らかである。
　してみると、本件訂正発明１は、甲第４号証に記載された発明であるともすることができない。
（１−３）小括
　したがって、本件訂正発明１は、甲第３号証又は甲第４号証に記載された発明であるとすることができないから、本件訂正発明１の新規性に係る請求人の上記無効理由は、理由がない。
　
（２）進歩性について
　本件訂正発明１は、甲３発明又は甲４発明と上記（１）のとおり相違しているから、以下、これら相違点について検討する。
（２−１）甲３発明との相違点について
　本件訂正発明１と甲３発明との相違点（イ）は、本件訂正発明１では、その線状溝がエッチングによって形成されているのに対し、甲３発明では、５０〜５００℃の温度範囲で押圧によって形成されている点、というものであるから、以下、この相違点（イ）について検討する。
　甲第３号証に記載の甲３発明は、前示のとおり、押圧による線状溝（歪導入部）によって微細再結晶粒を形成させる低鉄損化技術の改善に関するものであり、その改善策も、押圧を常温より高い５０〜５００℃の温度で行うことによって双晶の発生や被膜の劣化を防止するというものであるから、甲３発明は、技術思想的には、その押圧によって第３図（ａ）に図示された断面形状の線状溝を得ようとするものではない。また、甲第３号証には、第３図（ａ）の断面形状が鉄損軽減に及ぼす効果等についても何ら示唆されていない。
　さらに、甲３発明では、その線状溝が「５０〜５００℃の温度における押圧」という機械的な処理により形成されているが故に、双晶の発生や被膜の劣化を防止して低鉄損化を図ることができるのであり、このような作用効果は、機械的処理と異なる化学的なエッチング処理による線状溝によっては得られるはずもないし、また、得られるとする何らの証拠も見当たらない。
　してみると、甲３発明の上記「５０〜５００℃の温度における押圧」をエッチング処理に替えるべき動機が見当たらないと云うべきであるから、化学的なエッチング処理に関するその余の証拠について検討するまでもなく、本件訂正発明１は、甲３発明と甲第１号証、甲第２号証、甲第４号証及び甲第５号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
（２−２）甲４発明との相違点について
　本件訂正発明１と甲４発明との相違点は、本件訂正発明１では、その線状溝の断面形状が溝側壁部と板厚方向とのなす角度が６０°以内で、かつ溝底部の凸部における深さが溝最大深さの５／８以上であるのに対し、甲４発明では、この点が明らかでない点、というものであるから、以下、この相違点について検討する。
　甲第１号証には、上記甲第４号証とほぼ同様の「スプレー法による方向性電磁鋼板の処理方法」が記載されているが、この証拠にも、本件訂正発明１の上記知見やエッチングによる線状溝の断面形状と鉄損軽減効果との関係については何ら示唆されていない。また、甲第２号証及び甲第５号証にも、エッチングによって線状溝を形成することが記載されているだけであり、本件訂正発明１の上記知見はもとより、エッチングによる線状溝の断面形状と鉄損軽減効果との関係については何ら示唆されていない。
　因みに、甲第５号証には、溝の形成方法について、「溝形成部に凹凸を生じないこと」（上記（５ｃ）参照）と記載され、形成された溝についても、「なお溝形成部に凹凸やカエリは見られなかった。」（上記（５ｄ）参照）と記載されているが、これら記載の「凹凸やカエリ」は、甲第５号証の上記（５ｂ）の「また鋼板をひっかいたりナイフ等でけがきを導入した場合にはけがき周辺に激しい凹凸やカエリを生じ、鋼板積層時に占積率の劣化を招くという問題もある。」という記載の「けがき周辺に発生する凹凸やカエリ」に相当するものであり、線状溝の溝底部の凹凸に相当するものではないと云えるから、甲第５号証にも、本件訂正発明１の上記知見はもとより、エッチングによる線状溝の断面形状と鉄損軽減効果との関係については何ら示唆されていないと云うべきである。
　さらに、甲第３号証について検討すると、甲第３号証に記載の「線状溝」は、上記（２−１）でも言及したとおり、「５０〜５００℃の温度における押圧」という機械的な処理によって形成されるものであり、本件訂正発明１のような化学的なエッチング処理によって形成されるものではないし、この線状溝の低鉄損等の効果も、この機械的な押圧によって双晶の発生や被膜の劣化を防止することによって達成されるものであり、線状溝の断面形状によって達成されるものではない。
　してみると、甲第３号証の第３図（ａ）には、偶々本件訂正発明１の線状溝の断面形状とほぼ同様のものが図示されているとしても、甲第３号証には、この図示された断面形状とその効果等について何ら記載されていないのであるから、押圧による線状溝とほぼ同様の断面形状を有する線状溝をエッチングによって形成する動機が見当たらず、当業者であればエッチングで同じ線状溝を形成しようとするはずもないと云うべきである。
　してみると、本件訂正発明１の上記相違点に係る「線状溝の断面形状」については、甲第３号証の記載から当業者が容易に想到することができたものとも云えないから、本件訂正発明１は、甲４発明と甲第１号証乃至甲第３号証及び甲第５号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
（２−３）小括
　したがって、本件訂正発明１は、甲第３号証又は甲第４号証に記載された発明とその余の証拠に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることができないから、本件訂正発明１の進歩性に係る請求人の上記無効理由も、理由がない。
　
２．本件訂正発明２について
（１）新規性について　
　甲第１号証の上記（１ａ）には、「絶縁皮膜を有する方向性電磁鋼帯の表面に多数の痕跡を形成し、しかるのち酸液で上記痕跡部の地鉄をエッチング後、絶縁皮膜を再塗布する方向性電磁鋼板の処理方法において、上記痕跡形成工程に引続いて酸液のスプレーノズルを多数配置すると共にスプレー後の酸液を循環使用する如く構成し、通板速度一定のもとで痕跡形成及びエッチングを連続的に行ない、上記酸液の循環使用によるエッチング能の変化に伴ない上記スプレーノズルの使用本数を選択することを特徴とする、方向性電磁鋼板の処理方法。」と記載されているが、この処理前の「方向性電磁鋼板」の製造方法については記載がない。
　しかしながら、本件訂正発明２の「方向性電磁鋼板用スラブを、熱間圧延後、１回の冷間圧延を施して最終製品板厚としたのち、脱炭焼鈍ついで仕上げ焼鈍を施す一連の工程からなる方向性電磁鋼板の製造方法」は、周知の事項であり、甲第１号証に記載された処理前の「方向性電磁鋼板」も、この周知の製造方法で製造されていることが明らかであると云えるから、甲第１号証には、「方向性電磁鋼板用スラブを、熱間圧延後、１回の冷間圧延を施して最終製品板厚としたのち、脱炭焼鈍ついで仕上げ焼鈍を施す一連の工程からなる方向性電磁鋼板の製造方法において、絶縁皮膜を有する方向性電磁鋼帯の表面に多数の痕跡を形成し、しかるのち酸液で上記痕跡部の地鉄をエッチング後、絶縁皮膜を再塗布するに当たり、通板速度一定のもとで痕跡形成及びエッチングを連続的に行なう方向性電磁鋼板の製造方法」が記載されていると云える。また、この方向性電磁鋼板の製造方法では、甲第１号証の「この様に処理した電磁鋼板を歪取り焼鈍（８００℃×２ｈｒ　ｉｎ　Ｎ２雰囲気）し、」という記載に徴すれば、エッチング処理を最終仕上げ焼鈍前に行っていると云えるし、製造された方向性電磁鋼板も「鉄損の低い方向性電磁鋼板」であることが明らかであるから、甲第１号証の上記記載を本件訂正発明２の記載ぶりに則って整理すると、甲第１号証には、「方向性電磁鋼板用スラブを、熱間圧延後、１回の冷間圧延を施して最終製品板厚としたのち、脱炭焼鈍ついで仕上げ焼鈍を施す一連の工程からなる方向性電磁鋼板の製造方法において、最終冷間圧延後、最終仕上げ焼鈍を施す前に、絶縁皮膜を有する方向性電磁鋼帯の表面に多数の痕跡を形成し、しかるのち酸液で上記痕跡部の地鉄をエッチングして鋼板表面に溝を導入するに当たり、通板速度一定のもとで痕跡形成及びエッチングを連続的に行なう鉄損の低い方向性電磁鋼板の製造方法」という発明（以下、「甲１発明」という）が記載されていると云える。
　そこで、本件訂正発明２と甲１発明とを対比すると、本件訂正発明２のエッチング処理は、特許明細書の「図３は仕上げ焼鈍後の鋼板表面をナイフ刃先でけがき、局所的に被膜を除いた後、エッチングすることにより溝を形成したものであり、」（段落【００１４】）という記載に照らせば、電磁鋼板の表面にけがきで痕跡を形成し、その後エッチング処理によって鋼板表面に溝を導入するものであるから、本件訂正発明２の「エッチング処理によって鋼板表面に溝を導入する」は、甲１発明の「絶縁皮膜を有する方向性電磁鋼帯の表面に多数の痕跡を形成し、しかるのち酸液で上記痕跡部の地鉄をエッチングして鋼板表面に溝を導入する」に相当すると云える。
　そうであるならば、両者は、「方向性電磁鋼板用スラブを、熱間圧延後、１回の冷間圧延を施して最終製品板厚としたのち、脱炭焼鈍ついで仕上げ焼鈍を施す一連の工程からなる方向性電磁鋼板の製造方法において、最終冷間圧延後、最終仕上げ焼鈍を施す前に、エッチング処理によって鋼板表面に溝を導入することを特徴とする鉄損の低い方向性電磁鋼板の製造方法」という点で一致し、次の点で相違していると云える。
相違点（イ）：本件訂正発明２は、エッチングにより「線状溝を導入する」のに対し、甲１発明は、エッチングにより溝を導入するものの、線状溝であるか明らかでない点
相違点（ロ）：本件訂正発明２では、「エッチング液の鋼板に対する相対流速を０．１ｍ／ｓ以上とする」のに対し、甲１発明では、通板速度を一定としているだけで、エッチング液の鋼板に対する相対流速が明らかでない点
　次に、これら相違点を検討するにあたり、まず、本件訂正発明２の「エッチング液の鋼板に対する相対流速を０．１ｍ／ｓ以上とする」という構成の技術的な意味について検討すると、訂正明細書には、この相対流速の臨界的な意味について、「図３より、エッチング液の流速を０．１ｍ／ｓ以上とした場合に、θ≦60°でかつＤ１／Ｄ０≧５／８の条件が満足されることが判る。」（段落【００１５】）及び「このように液の流速に応じて溝形状が変化する理由は、以下のように推測される。電解エッチングの場合、液流速が０では、エッチングの進行にともない、溶出した鉄が溝部に残存し、次第に陰−陽極間の電子の授受を妨げるようになるため、溝側壁や溝底部で溶け残りを生じる。この点、液流速を次第に速くすると溶出鉄の溝中への残存が次第になくなり、好適な溝形状が得られる。一方、化学エッチングの場合は、酸によって地鉄が溶出するものであり、液流速０では、エッチングの進行に伴い、溝に不働体被膜を形成しやはり所望の溝形状が得られなくなるが、液流速をある程度大きくすると、それが防止される。」（段落【００１６】）と記載されているから、これら記載によれば、本件訂正発明２の「相対流速０．１ｍ／ｓ以上」という構成は、本件訂正発明１の上記線状溝、すなわち「断面形状が溝側壁部と板厚方向とのなす角度が６０°以内でかつ溝底部の凸部における深さが溝最大深さの５／８以上」である線状溝をエッチングによって形成するための必須の条件であると認められる。
　そこで、本件訂正発明２の上記相違点（イ）及び（ロ）について、改めて甲第１号証を検討すると、本件訂正発明２の上記相違点（イ）が「線状溝」という単なる語句どおりの意味であれば、甲１発明の「溝」については、甲第１号証に「線状でも点状でも良い。」（上記（１ｃ）参照）と記載されているから、両者は、上記相違点（イ）の点で実質的な差異はないと云えるが、本件訂正発明２の上記相違点（イ）の「線状溝」は、相対流速に関する本件明細書の上記記載や本件訂正発明１及び２の目的・構成及び効果を参酌すれば、「断面形状が溝側壁部と板厚方向とのなす角度が６０°以内でかつ溝底部の凸部における深さが溝最大深さの５／８以上の線状溝」であると解するのが相当であると云える。
　そうであるならば、甲第１号証には、線状溝については「線状でも点状でも良い。」と記載されているにすぎず、線状溝の具体的な断面形状については何ら記載されていないから、本件訂正発明２は、上記相違点（イ）の「線状溝」の点で甲１発明と実質的に相違していると云える。
　また、上記相違点（ロ）についても、本件訂正発明２の「相対流速０．１ｍ／ｓ以上」の条件は、前示のとおり、「断面形状が溝側壁部と板厚方向とのなす角度が６０°以内でかつ溝底部の凸部における深さが溝最大深さの５／８以上」の線状溝を形成するためのものであるところ、甲第１号証には、線状溝を形成するための相対流速について何ら記載がない。甲第１号証に記載された具体例には、通板速度としてのラインスピード４０ｍ／ｍｉｎという数値が記載されているが、このラインスピードは、エッチング液の鋼板に対する相対流速を意味するものではなく、また、このラインスピードの数値から相対速度を間接的に推測することはできるとしても、甲第１号証に記載のラインスピードの数値は、本件特許明細書の上記「この点、液流速を次第に速くすると溶出鉄の溝中への残存が次第になくなり、好適な溝形状が得られる。」（段落【００１６】）という記載に示されるように、好適な断面形状の線状溝を得るという技術的効果をねらって設定されたものでもないから、本件訂正発明２の「相対流速０．１ｍ／ｓ以上」は、甲１発明の「通板速度」、具体的にはラインスピード４０ｍ／ｍｉｎと実質的に相違していると云うべきである。
　してみると、本件訂正発明２は、上記相違点（イ）及び（ロ）に係る構成の点で甲１発明と実質的に相違していると云えるから、甲第１号証に記載された発明であるとすることはできない。
　
（２）進歩性について
　本件訂正発明２は、甲１発明と上記（１）のとおり相違しているから、以下、これら相違点について、その余の証拠を検討する。
　甲第２号証には、線状溝をエッチングで形成すること、また、ラインスピードを３０ｍ／分以上とすることが記載されているが、本件訂正発明１でいう線状溝の断面形状を得るための条件である「相対流速」については何ら記載されていない。甲第３号証には、線状溝を歯車型ロール等の機械的な押圧によって形成することが記載されているにすぎず、線状溝の断面形状と相対流速との関係については何ら記載されていない。甲第４号証には、甲第１号証の記載内容とほぼ同様のものが記載されているから、甲第１号証について言及したとおりである。また、甲第４号証の第３図には、点状溝の断面形状が図示されているが、この点状溝の断面形状は、本件訂正発明２の製造方法で得る上記線状溝と別異のものであり、また、甲第４号証にも、線状又は点状溝の断面形状を得るための相対流速については何ら記載されていない。
　さらに、甲第５号証には、エッチングによる溝の形成方法について、「溝形成部に凹凸を生じないこと」（上記（５ｃ）参照）等と記載されているが、この記載は、本件訂正発明１の進歩性の項で言及したとおり、線状溝の溝底部の形状について言及したものとは云えないし、この証拠にも、線状溝の断面形状を得るための相対流速について何ら記載されていない。
　してみると、本件訂正発明２の上記線状溝の断面形状を得るための相対流速について、具体的には「断面形状が溝側壁部と板厚方向とのなす角度が６０°以内でかつ溝底部の凸部における深さが溝最大深さの５／８以上である線状溝」をエッチングによって形成するための「エッチング液の鋼板に対する相対流速を０．１ｍ／ｓ以上とする」という上記相違点（イ）及び（ロ）に係る構成は、その余の甲第２号証乃至甲第５号証には何ら記載されていないから、当業者がこれら証拠の記載から容易に想到することができたものとは到底云うことができない。
　したがって、本件訂正発明２は、甲第１号証乃至甲第５号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものともすることができない。
（３）小括
　以上のとおり、本件訂正発明２も、甲第１号証に記載された発明であるとすることができないし、また、甲第１号証乃至甲第５号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものともすることができないから、本件訂正発明２に係る請求人の上記無効理由も、理由がない。
　
ＶＩＩ．請求人の主張に対して
　請求人は、口頭審理後の平成１６年３月４日付け上申書において、甲第７号証及び甲第８号証を提示して、甲第７号証の図１８及び図１９を根拠に、エッチングによっても甲第３号証に記載された押圧による凹部と類似の溝形状を有する線状溝が得られることは周知の事項であると主張している。
　請求人が提示する甲第７号証は、口頭審理後に遅れて提出された証拠であるから、本件訂正発明１の上記線状溝の断面形状がこの証拠から周知の事項であると云えるか否かについて、以下検討する。　
　請求人が引用する甲第７号証の図１８（ａ）は、「図１８にはフォトエッチング法により作製した深い溝、および、浅い孔（ピット）の集合体による磁区細分化の効果が示されている。深い溝だけではなく、浅い孔の集合体も多数の反転副磁区［生成］の核［となる］サイトを形成している。これらの副磁区は磁化過程に寄与すると期待される。」（訳文第１頁第１７行乃至第２１行）と記載されているように、浅い孔の集合体に続いて深い溝が途中から形成された溝模様を示す写真であると認められるが、この写真によれば、方向性電磁鋼板の圧延方向と交差する向きに形成されている線状溝らしき深い溝は、その溝模様の一部分にすぎず、本件訂正発明１のように圧延方向と交差する向きに（幅方向に）全長に亘って上記知見（鉄損低減効果の大きな変動）を解決するために（一様に）形成された線状溝というものではない。加えて、図１８（ｂ）の写真は、その断面形状を示すにかなり不鮮明なものであり、図１８（ｃ）は、作図されたプロファイルを示すものであるから、これら図１８（ｂ）及び（ｃ）が本件訂正発明１のような線状溝の上記断面形状を示しているとまでは認められない。
　また、仮に、甲第７号証の図１８（ｂ）及び（ｃ）の深い溝が本件訂正発明１のような線状溝の上記断面形状を有するとした場合でも、エッチングによる溝の形状は、エッチング条件等によって大きく変動することは技術常識であり、またエッチングによって溝を形成すればどのような場合でもその溝がすべて図１８（ｂ）及び（ｃ）のような断面形状の線状溝となるというものでもないから、甲第７号証の図１８（ｂ）及び（ｃ）の深い溝については、偶々図１８（ａ）の該当部分の線状溝がそのような断面形状を有していたにすぎないとみるのが相当であり、したがって、甲第７号証の図１８の一事をもって本件訂正発明１のエッチングによる線状溝の断面形状が本件出願前に周知の事項であるとまでは到底云うことができない。
　次に、甲第７号証の図１９について検討すると、図１９は、甲第７号証の「試料は、高透磁率の３％Ｓｉ−Ｆｅ方向性電磁鋼板である。・・・ＹＡＧパルスレーザーを試料に照射した。典型的なスポット径は直径０．３ｍｍで、スポット同士の間隔は０．３ｍｍ、スポット線の間隔は５ｍｍである。
　レーザー照射後、試料は硝酸（ＨＮＯ３）溶液に浸漬［して溝加工］した。・・・図１９はピットの断面プロファイルの例である。レーザー照射後、照射スポットの部分で、絶縁被膜とグラス［被膜］は除去され（図１９（ａ））、４０秒のエッチング後、２０μｍ程度の深さのピットが形成される（図１９（ｂ））。」（訳文第１頁第２１行乃至第２頁第３行）という記載から明らかなように、スポット間隔が０．３ｍｍのスポット溝（点状溝）に関するプロファイルを図示するものであるから、本件訂正発明１の線状溝の断面形状を示すものではない。
　してみると、本件訂正発明１のエッチングによる線状溝の上記断面形状は、甲第７号証の図１８及び図１９の事実だけから本件出願前に周知の事項であるとすることはできない。
　なお、この点に関し、さらに言及するならば、甲第７号証の図１８（ｂ）及び（ｃ）が仮に本件訂正発明１のような線状溝の断面形状であるとしても、上記甲４発明において、溝をエッチングすれば甲第７号証の図１８（ｂ）及び（ｃ）に示す断面形状のような線状溝になると決め付けられるものでもないことは前示のとおりであり、また、甲第７号証には、本件訂正発明１の上記知見やエッチングによる線状溝の断面形状と鉄損軽減効果との関係についても何ら記載されていないし、甲４発明の線状溝の断面形状を図１８（ｂ）及び（ｃ）に示す断面形状とする動機付けも見当たらないから、本件訂正発明１のエッチングによる線状溝の上記断面形状は、甲第７号証の図１８及び図１９の事実から当業者が容易に想到することができたとも云うことができない。
　したがって、請求人の上記主張は、採用することができない。
　
ＶＩＩＩ．むすび
　以上のとおり、請求人の主張及び証拠方法によっては、本件訂正後の請求項１及び請求項２に係る発明についての特許を無効とすることはできない。
　審判に関する費用については、特許法第１６９条第２項の規定で準用する民事訴訟法第６１条の規定により、請求人が負担すべきものとする。
　よって、結論のとおり審決する。