【事件の表示】
　平成１０年特許願第　５０３３５号「製造システム内で物品の移動を最適化する方法およびシステム」拒絶査定不服審判事件〔平成１０年１１月１７日出願公開、特開平１０−３０７８７９〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続きの経緯
　本願は平成１０年３月３日の出願であって、平成１４年９月４日付で拒絶査定がなされ、これに対し、同年１２月２日に拒絶査定に対する審判請求がなされると共に手続補正がなされたものである。
　　　
２．平成１４年１２月２日付の手続補正についての補正却下の決定
［補正却下の決定の結論］
　平成１４年１２月２日付の手続補正を却下する。
　
［理由］
（１）本件手続き補正
　平成１４年１２月２日付けの手続補正（以下、「本件手続補正」という。）は、特許法第１７条の２第１項第４号に規定する期間内になされたものであって、出願当初の特許請求の範囲（以下、「補正前の特許請求の範囲」という。）の請求項１，３、および、平成１４年３月２５日付け手続補正により補正された特許請求の範囲（以下、「補正前の特許請求の範囲」という。）の請求項４を、次のとおり（以下、「補正後の特許請求の範囲」という。）補正する補正事項を含むものである。
　
（補正前の特許請求の範囲）
　【請求項１】　
コンピュータをベースとする製造システム内で物品の移動を最適化する方法であって、
　ワイヤレス通信装置を遠隔地で調達した物品の出荷物に取り付けるステップと、
　位置決定システムを前記ワイヤレス通信装置に結合するステップと、
　前記出荷物の出発地と経過地を前記コンピュータへロードするステップと、
　製造スケジュールを前記コンピュータへロードするステップと、
　前記コンピュータを使用して前記ワイヤレス通信装置を定期的に照会するステップと、
　位置決定システムを使用して前記出荷物の位置を決定すると共に前記照会に応答して前記ワイヤレス通信装置を介して前記位置を転送するステップと、
　前記出荷物の実際の位置を、前記出荷物の経過地に従って決定される予定地と比較するステップと、
　前記出荷物の前記実際の位置と前記予定地との間の所定の変動に応答して、前記コンピュータを使用して前記製造スケジュールを自動的に変更するステップとを含む、
　物品移動の最適化方法。
【請求項３】　
　前記出荷物の前記実際の位置と前記予定地との間の所定の変動に応答して前記コンピュータを使用して前記製造スケジュールを自動的に変更するステップが、前記出荷物の前記実際の位置と前記予定地との間の所定の変動に応答して前記出荷物の経過地を変更するステップを含む、請求項１に記載の物品移動の最適化方法。
【請求項４】
　前記出荷物の前記実際の位置と前記予定地との間の所定の変動に応答して前記コンピュータを使用して前記製造スケジュールを自動的に変更するステップが、前記出荷物の前記実際の位置と前記予定地との間の所定の変動に応答して前記出荷物の代替調達先を選択するステップを含む、請求項１に記載の物品移動の最適化方法。　　
　　
（補正後の特許請求の範囲）
【請求項１】　　
 コンピュータをベースとする製造システム内で物品の移動を最適化する方法であって、
　ワイヤレス通信装置を遠隔地で調達した物品の出荷物に取り付けるステップと、
　位置決定システムを前記ワイヤレス通信装置に結合するステップと、
　前記出荷物の出発地と経過地を前記コンピュータへロードするステップと、
　製造スケジュールを前記コンピュータへロードするステップと、
　前記コンピュータを使用して前記ワイヤレス通信装置を定期的に照会するステップと、
　位置決定システムを使用して前記出荷物の位置を決定すると共に前記照会に応答して前記ワイヤレス通信装置を介して前記位置を転送するステップと、
　前記出荷物の実際の位置を、前記出荷物の経過地に従って決定される予定地と比較するステップと、
　前記出荷物の前記実際の位置と前記予定地との間の所定の変動に応答して、前記コンピュータを使用して、代替の経路又は代替の調達先を探すステップと、
　前記代替の経路又は代替の調達先がない場合に、前記コンピュータを使用して前記出荷物を使用した製造の工程の変更が可能か判断するステップと、
　を含む、
　製造システム内で物品の移動を最適化する方法。
　　　
（２）当審の判断
　本件補正が、特許法第１７条の２第４項第１号乃至第４号に規定された事項を目的とするものであるか検討する。
　本件補正により、補正後の特許請求の範囲の請求項１には、「前記出荷物の前記実際の位置と前記予定地との間の所定の変動に応答して、前記コンピュータを使用して、代替の経路又は代替の調達先を探すステップ」と「前記代替の経路又は代替の調達先がない場合に、前記コンピュータを使用して前記出荷物を使用した製造の工程の変更が可能か判断するステップ」が発明を特定するための事項として付加された。
  この内、「出荷物の前記実際の位置と前記予定地との間の所定の変動に応答して、前記コンピュータを使用して、代替の経路又は代替の調達先を探すステップ」を付加する補正は、補正前の特許請求の範囲の請求項１を削除し、請求項３又は４を補正後の特許請求の範囲の請求項１にするものであり、当該補正は請求項の削除に相当する。
　また、「前記代替の経路又は代替の調達先がない場合に、前記コンピュータを使用して前記出荷物を使用した製造の工程の変更が可能か判断するステップ」を付加する補正についてであるが、当該補正により、補正後の特許請求の範囲の請求項１記載の発明は、「代替の経路又は代替の調達先がない場合に、前記コンピュータを使用して前記出荷物を使用した製造の工程の変更が可能か判断するステップ」と、「代替の経路又は代替の調達先がある場合には、代替の経路又は代替の調達先を探すステップで終了し、前記コンピュータを使用して前記出荷物を使用した製造の工程の変更が可能か判断するステップは実行しない。」という、２通りの方法を含むこととなった。また、補正前の特許請求の範囲には、「（前記出荷物の前記実際の位置と前記予定地との間の所定の変動に応答して、）前記コンピュータを使用して前記製造スケジュールを自動的に変更するステップ」は記載されているが、追加された「前記コンピュータを使用して前記出荷物を使用した製造の工程の変更が可能か判断するステップ」は、「製造スケジュールを自動的に変更するステップ」とは別のステップであり、「前記コンピュータを使用して製造スケジュールを自動的に変更するステップ」を限定するものとは認められない。それ故、当該補正は、補正前の特許請求の範囲の請求項３又は４に記載された発明を特定するために必要な事項を限定するものではない。更に、当該補正は、請求項の削除、誤記の訂正および明瞭でない記載の釈明を目的とするものでもない。
　　
　したがって、本件補正は、特許法１７条の２第４項第１号乃至第４号に規定されたいずれの事項をも目的とするものではない補正を含むものである。
　
（３）むすび
　以上のとおりであるから、本件手続補正は、特許法第１７条の２第４項の規定に適合しないので、同法第１５９条第１項で準用する同法５３条第１項の規定により却下すべきものである。
　よって、結論のとおり決定する。
　
３．本願発明について
 平成１４年１２月２日付の手続補正は上記のとおり却下されたので、本願の請求項１に係る発明（以下、同項記載の発明を「本願発明」という。）は、補正前の特許請求の範囲の請求項１に記載された事項により特定される、以下のとおりのものである。
 「コンピュータをベースとする製造システム内で物品の移動を最適化する方法であって、
　ワイヤレス通信装置を遠隔地で調達した物品の出荷物に取り付けるステップと、
　位置決定システムを前記ワイヤレス通信装置に結合するステップと、
　前記出荷物の出発地と経過地を前記コンピュータへロードするステップと、
　製造スケジュールを前記コンピュータへロードするステップと、
　前記コンピュータを使用して前記ワイヤレス通信装置を定期的に照会するステップと、
　位置決定システムを使用して前記出荷物の位置を決定すると共に前記照会に応答して前記ワイヤレス通信装置を介して前記位置を転送するステップと、
　前記出荷物の実際の位置を、前記出荷物の経過地に従って決定される予定地と比較するステップと、
　前記出荷物の前記実際の位置と前記予定地との間の所定の変動に応答して、前記コンピュータを使用して前記製造スケジュールを自動的に変更するステップとを含む、
　物品移動の最適化方法。」
　
４．引用例
　（ａ）原審の拒絶の理由に引用された特開平５−３４２２２２号公報（以下、引用例１という。）には、「生産管理システム」に関して、次の事項が図面と共に記載されている。
　　
　Ａ．「【請求項１】　複数のメインラインに複数のサブラインが合流するように設けられ、これらラインに供給された組立部品により製品が組み立てられる生産ラインにおいて、
　これらラインに対して供給される組立部品の納入状況、在庫状況、これらラインの稼働状況、製品脇出し情報等の生産管理データを収集かつ伝達する情報収集伝達手段と、
　この情報収集伝達手段により収集かつ伝達された生産管理データに基づいて、ラインにおける製品の生産管理を行う情報処理手段とから構成されていることを特徴とする生産管理システム。
【請求項２】　前記情報処理手段は、情報収集伝達手段により伝達された生産管理データに基づいて、トラブル修復時刻の計算、製品の生産工程の順位変更等の生産管理を行うことを特徴とする請求項１記載の生産管理システム。」（請求項１，２）
  Ｂ．「【産業上の利用分野】本発明は、自動車等の生産ラインにおいて、設備の故障、欠品、部品の納入の遅れ等に即座に対応することができる生産管理システムに関する。」（公報段落番号０００１）
　Ｃ．「図１に符号２０〜２４で示すものはプロセッサ、符号２５・２６でそれぞれ示すものは、パソコン等の小型コンピュータ等からなる工程管理端末、ストック場管理端末であって、（略）通信線２７により互いに接続されて、ネットワーク３０を形成している。（略）符号２１はデータ転送の管理、イベントの管理、組立部品の納入が遅れた場合の対応等を検討するシステム管理プロセッサ、符号２２は各種シミュレーションを行うためのシミュレーションプロセッサ、符号２３は生産計画を作成するための生産計画作成プロセッサ、符号２４はネットワーク３０を介して外部との通信を行うための通信プロセッサである。また、前記システム管理プロセッサ２１には、図４で示すように、ライン１〜８が行う工程を記憶した工程テーブル、取り扱う組立部品の製品コード及び数量等を記憶した部品適用テーブル等の各種テーブル３１〜３６が記憶され、また、前記工程管理端末２５には、これら各種テーブル３１〜３６に対応した工程在庫管理テーブル３７及び設備障害情報テーブル３８が記憶されている。そして、これらテーブル３１〜３６及びテーブル３７・３８に記憶されているデータ内容（組立部品の種類、数量等）は互いに照合され、この照合結果により例えば、欠品、脇出し、搬送障害があったか否かを管理するようにしている。」（公報段落番号００１０〜００１２）
　Ｄ．「図２及び図３のフローチャートを参照して、システム管理プロセッサ２１及び工程管理端末２５を利用した、組立部品の納入が遅れた場合の対応策について詳細に説明する。（略）《ステップ９》通信プロセッサ２４が組立部品の送出先（取引先）に対して、ワーニング情報を出力し、該組立部品の送出先に対して、該組立部品の納入予定時刻を知らせるように要求する。《ステップ１０》　工程管理端末２５において、通信プロセッサ２４が組立部品の送出先（取引先）から改めて知らされた該組立部品の納入予定時刻と、ステップ３で算出した欠品予想時刻とに基づき、該組立部品の欠品が生じる恐れがあるか否かを判断し、欠品の恐れのないＮＯの場合にステップ１１に進み、欠品の恐れがあるＹＥＳの場合にステップ１２に進む。《ステップ１１》〜《ステップ１２》工程管理端末２５において、該組立部品の納入状況を例えば５分に１回といった一定時間毎に監視して（ステップ１１）、該組立部品の納入が遅れたＮＯの場合にステップ１３に進む。（略））該組立部品を取り扱う工程管理端末２５から、シミュレーションプロセッサ２２に対して（略）製品に対する組立部品の組立計画を変更させるためのシミュレーションを実行させる（ステップ１４）（略）ステップ１４で得たシミュレーションに基づき、組立部品の流動順位（組立順位）を変更するか否かを判断し、ＹＥＳの場合にステップ１７に進み、ＮＯの場合にステップ１８に進む。《ステップ１７》　組立部品の流動順位（組立順位）を変更する旨の指示を工程管理端末２５に対して与え、本フローを終了する。」（公報段落番号００１６〜００２３）
　
　　ここで、「生産工程」および「生産工程の順位変更」は「製造スケジュール」および「製造スケジュールの変更」と同じ意味である。
　　従って、これらの記載からして、引用例１には次のような発明が記載されていると認められる。
　「コンピュータをベースとする製造システムの管理方法であって、
　　製造スケジュールを前記コンピュータへロードするステップと、
　　部品の納入予定時刻を照会するステップと、
　　照会に応じて部品の納入時刻を送るステップ、
　　部品の納入予定時刻を受け取るステップと、
　　納入される部品の納品時間の遅れに応答して、前記コンピュータを使用して前記製造スケジュールを自動的に変更するステップとを含む、
　管理方法。」
　
　（ｂ）同じく原審の拒絶の理由に引用された「ロジスティクスシステム，１９９６年１０月３０日，第５巻、第６号，ｐ．４３−４７」（以下、引用例２という。）には、「住友電装の物流情報システム」に関して、次の事項が図面と共に記載されている。
　　
　Ａ．「１．はじめに　　住友電装（株）は自動車用ワイヤーハーネスを主力製品とする企業でグローバル化の進展により、海外１５カ国３０拠点、国内２０拠点の製造拠点を持っている。海外工場は２つのパターンがあり、材料（部品、電線）を日本から持ち込み、ハーネス製品に加工して日本へ持ち帰り日本の自動車メーカーに納入する、いわゆる逆輸入（Ｏｕｔ−Ｉｎ）とよぶロジスティクスと、海外で製造し海外の自動車メーカーに納入する（Ｏｕｔ−Ｏｕｔ）のロジスティクスがある。」（第４３頁左欄第１行〜同第１２行）
  Ｂ．「３．トータル物流情報システム構想　海外、国内のロジスティクスを最適化するためには、高度な物流情報システムが不可欠である。そのために先ず、国内のロジスティクス情報システムの構築を行った。　３．１．国内ロジスティクスシステム　物流情報システムは（略）四．又、納入便の運行状況をリアルに把握するため、トラックにＧＰＳアンテナを装着し、車両位置のデータをＭＣＡ無線で通信し、四日市の物流センター内にあるパソコンモニターの地図上に表示させる「一目瞭然システム」。五．更に、顧客の工場の納入場所別にトラックの運行状況と最新の道路情報（高速道路の渋滞、事故情報等）をＩＤＳ（大画面）に表示する「運行表示システム」。」（第４３頁右欄第１４行〜第４４頁右欄第１行）
　Ｃ．「（２）一目瞭然システムについて　一目瞭然システムは、図３の通りトラックにＧＰＳアンテナを装着し、車載コンピュータによって、車両位置のデータをＭＣＡ無線で通信し、パソコンモニター上にトラックの現在地が表示される。又、運行経歴が図４の様に表示されるので、配車ダイヤグラムの作成の際、運行経路毎の所要時間設定に有効なデータベースとなる。（略）（３）「運行表示システム」顧客の工場の納入場所別にトラックの運行状況を表３の様に大画面に表示し、だれでも、いつでも、納入便の遅れ、進みの状況が把握出来るようになっている。又、道路の渋滞、事故情報も表示しており、特に、台風や雪によるトラックの遅れ等、緊急時の関係部署への連絡にこの大画面の内容をＦＡＸすることが出来、営業部門と納入便情報の共有化が出来る様になった。（略）自動車メーカーへの納入が主体であるため、ジャストインタイムの納入が求められ、集中豪雨による土砂崩れが原因で道路封鎖も過去に経験している。」（第４５頁左欄第３０行〜第４６頁左欄第１０行）
 　そして、図４と表３には、出発と到着の予定時刻および実績時刻を比較して表示する事例が示されている。また、Ｃの記載から、予定時間と実績時間を比較して納入時間の遅れを判断すること、そして、納入時間が遅れることわかった場合には関係先に連絡することも明白である。更に、Ｃの記載および図４、表３から、一目瞭然システムや運行表示システムには出荷物の出発地と経過地がロードされていることも自明である。また、一目瞭然システムでは、物流センターのパソコンモニターからの照会に応じて車両位置のデータがＭＣＡ無線から転送されるように構成されていることも自明である。
　　
　　従って、これらの記載からして、引用例２には、（イ）「輸送の遅れに伴う部品の納品の遅れを、ＧＰＳおよび通信システムを活用した貨車の位置情報により判断すること。更に、納入が遅れる場合には関係先に連絡すること。」、および、（ロ）「その具体的な方法として、ワイヤレス通信装置（ＭＣＡ無線）を遠隔地で調達した物品の出荷物に取り付けるステップと、位置決定システム（ＧＰＳアンテナ、車載コンピュータ）を前記ワイヤレス通信装置（ＭＣＡ無線）に結合するステップと、前記出荷物の出発地と経過地を前記コンピュータへロードするステップと、前記コンピュータを使用して前記ワイヤレス通信装置を照会するステップと、位置決定システム（ＧＰＳアンテナ、車載コンピュータ）を使用して前記出荷物の位置を決定すると共に前記照会に応答して前記ワイヤレス通信装置（ＭＣＡ無線）を介して前記位置を転送するステップと、前記出荷物の実際の位置を、前記出荷物の経過地に従って決定される予定地と比較するステップと、前記出荷物の前記実際の位置と前記予定地との間の所定の変動に応答して、納入時間の遅れを把握するステップ、納入時間の遅れを関係先に連絡するステップ、からなる方法」が、記載されている。
　　
５． 本願発明と引用例１記載の発明の対比
  引用例１記載の発明の「コンピュータをベースとする製造システムの管理方法」と本願発明の「コンピュータをベースとする製造システム内で物品の移動を最適化する方法」とは、「コンピュータをベースとする製造システムの管理方法」いう概念で一致する。
  また、引用例１記載の発明の「部品の納入予定時刻」と本願発明の「出荷物の位置」とは、「納品に関する情報」という概念で一致する。したがって、引用例１記載の発明と本願発明は、「納品に関する情報を照会するステップ、照会に応じて部品の納品に関する情報を送るステップ、納品に関する情報を受け取るステップ、受け取った納品に関する情報に基づいて、前記コンピュータを使用して前記製造スケジュールを自動的に変更するステップとを含む、管理方法」という概念で一致する。
　　　
　　従って、両者は、「コンピュータをベースとする製造システムの管理方法であって、
　製造スケジュールを前記コンピュータへロードするステップと、
納品に関する情報を照会するステップ、
照会に応じて部品の納品に関する情報を送るステップ、
納品に関する情報を受け取るステップ、
受け取った納品に関する情報に基づいて、前記コンピュータを使用して前記製造スケジュールを自動的に変更するステップとを含む、
管理方法。」である点で一致し、以下の点で相違する。
　　　　
  （相違点）
　本願発明では、納品に関する情報は、出荷物の位置に関する情報であり、そして、出荷物の位置情報を位置決定システムと（ＧＰＳ）とワイヤレス通信装置を活用して取得し、そして、取得した出荷物の位置情報により納品の遅れを判断する構成とし、具体的には以下のようなステップを採っている。
　「ワイヤレス通信装置を遠隔地で調達した物品の出荷物に取り付けるステップと、
　位置決定システムを前記ワイヤレス通信装置に結合するステップと、
　製造スケジュールを前記コンピュータへロードするステップと、
　前記コンピュータを使用して前記ワイヤレス通信装置を定期的に照会するステップと、
　位置決定システムを使用して前記出荷物の位置を決定すると共に前記照会に応答して前記ワイヤレス通信装置を介して前記位置を転送するステップと、
　前記出荷物の実際の位置を、前記出荷物の経過地に従って決定される予定地と比較するステップと、
　前記出荷物の前記実際の位置と前記予定地との間の所定の変動に応答して、（前記コンピュータを使用して前記製造スケジュールを自動的に変更するステップ）」
　　一方、引用例１記載の発明では、納品に関する情報は部品の納入予定時刻であり、また、上述の各ステップについては、何ら記載されていない。
　
６．当審の判断
　上記相違点について検討する。
　　
　（相違点） について
　引用例２には、（イ）「輸送の遅れに伴う部品の納品の遅れを、ＧＰＳおよび通信システムを活用して取得した貨車の位置情報により判断すること。更に、納入が遅れる場合には関係先に連絡すること。」および、（ロ）「その具体的な方法として、ワイヤレス通信装置（ＭＣＡ無線）を遠隔地で調達した物品の出荷物に取り付けるステップと、位置決定システム（ＧＰＳアンテナ、車載コンピュータ）を前記ワイヤレス通信装置（ＭＣＡ無線）に結合するステップと、前記出荷物の出発地と経過地を前記コンピュータへロードするステップと、前記コンピュータを使用して前記ワイヤレス通信装置を照会するステップと、位置決定システム（ＧＰＳアンテナ、車載コンピュータ）を使用して前記出荷物の位置を決定すると共に前記照会に応答して前記ワイヤレス通信装置（ＭＣＡ無線）を介して前記位置を転送するステップと、前記出荷物の実際の位置を、前記出荷物の経過地に従って決定される予定地と比較するステップと、前記出荷物の前記実際の位置と前記予定地との間の所定の変動に応答して、納入時間の遅れを把握するステップと、納入時間の遅れを関係先に連絡するステップ、からなる方法。」
が記載されている。
　したがって、引用例１記載の発明においても、納品の遅れとして、輸送の遅れに伴う納品の遅れを考慮することとし、その際、引用例２記載の手段（具体的には、（ロ）に記載の各ステップ）を採用して納品の遅れを判断し、本願発明のように構成することは、当業者が容易に考えられることと認められる。
　なお、コンピュータを使用してワイヤレス通信装置を照会するステップにおいて、照会頻度をどのようにするかということは、当業者が適宜選択できる程度のことと認められる。
　
　ここで、引用例１と引用例２の組合せの妥当性についてであるが、通常、製造工場への部品の納入の遅れとしては様々な理由が考えられるが、その一つとして輸送の遅れによる納品の遅れが存在することは当業者にとって自明であること。また、引用例２には、上述のように「輸送の遅れに伴う部品の納品の遅れを、ＧＰＳおよび通信システムを活用した貨車の位置情報により判断すること。更に、納入が遅れる場合には関係先に連絡すること。」が記載されている。したがって、引用例１記載の発明において、納品の遅れとして、輸送の遅れに伴う納品の遅れを考慮することとし、その際、「輸送の遅れに伴う部品の納品の遅れ」を判断する手段として、引用例２に記載の「ＧＰＳおよび通信システムを活用した貨車の位置情報により判断する手段」を採用することに、格別な困難性はないものと認められる。
　
 　また、本願請求項１に係る発明の効果についてみても、上記引用例１、２に記載された発明から当然に予測される程度のものにすぎず、格別顕著なものではない。
　　　
７．むすび
   したがって、本願発明は、引用例１、２に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　よって、結論のとおり審決する。