【事件の表示】
　特許第５８２３０３２号発明「導電部材およびセルスタックならびにモジュール、モジュール収容装置」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第５８２３０３２号の請求項１ないし７に係る特許を維持する。
【理　由】
第１．手続の経緯
　特許第５８２３０３２号の請求項１−７に係る特許についての出願は、平成２５年５月１７日（国内優先権主張　平成２４年５月１７日）に特許出願され、平成２７年１０月１６日にその特許権の設定登録がされ、その後、その特許に対し、特許異議申立人井上敬也（以下、「申立人」という）により特許異議の申立てがされたものである。 
　
第２．本件発明
　特許第５８２３０３２号の請求項１−７に係る発明（以下、それぞれ、「本件発明１」、「本件発明２」、・・・、「本件発明７」という。また、これらをまとめて「本件発明」ということがある。）は、その特許請求の範囲の請求項１−７に記載された事項により特定される次のとおりのものである。 
　
「【請求項１】
　Ｃｒを含有する合金からなる導電基体と、該導電基体の表面に酸化クロムを介して被覆された被覆層とを含み、前記導電基体は表面から内部に向けて５〜３０μｍの深さで延びる厚み１〜５μｍの凹溝を有し、該凹溝の内部に前記酸化クロムが埋まっており、前記凹溝内に埋まっている前記酸化クロムの表面が前記被覆層で被覆されていることを特徴とする導電部材。
【請求項２】
　Ｃｒを含有する合金からなる導電基体と、該導電基体の表面に酸化クロムを介して被覆された被覆層とを含み、前記導電基体は表面から内部に向けて延びる凹溝を有し、該凹溝の内部に前記酸化クロムが埋まっており、前記凹溝内に埋まっている前記酸化クロムの表面が前記被覆層で被覆されており、
　前記凹溝は、前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側に存在する凹部と、該凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に延びる亀裂とを具備し、該亀裂は厚み方向に対向する内壁面が一部当接しており、
　前記酸化クロムは、前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側の凹部内に存在するとともに、前記当接部で挟まれた前記酸化クロムの塊が、前記凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に並んで点在していることを特徴とする導電部材。
【請求項３】
　前記凹部内に埋まっている前記酸化クロムは表面が凹んでおり、該凹んだ部分に前記被覆層の前記酸化クロム側の面の一部が食い込んでいることを特徴とする請求項１または２に記載の導電部材。
【請求項４】
　前記導電基体の表面から２０μｍ以上内部の前記凹溝内には、前記被覆層を構成する材料が存在しないことを特徴とする請求項１乃至３のうち何れかに記載の導電部材。
【請求項５】
　複数のセル、請求項１乃至４のうち何れかに記載の導電部材により電気的に接続してなることを特徴とするセルスタック。
【請求項６】
　請求項５に記載のセルスタックを、収納容器内に収納してなることを特徴とするモジュール。
【請求項７】
　請求項６に記載のモジュールと、該モジュールを作動させるための補機とを、外装ケース内に収納してなることを特徴とするモジュール収容装置。」
　
第３．申立理由の概要
　申立人は、証拠として、甲第１−５号証を提出し、以下の申立理由１−６によって請求項１−７に係る特許を取り消すべきものである旨主張している。 
　
申立理由１
　本件発明１−７は、発明の課題が解決できることを当業者が認識できるように記載された範囲を超えたものであるため、本件発明１−７は、発明の詳細な説明に記載したものではなく、また、本件発明１−７は、特許請求の範囲まで、発明の詳細な説明において開示された内容を拡張ないし一般化できるとはいえないものであるため、本件発明１−７は、発明の詳細な説明に記載したものではなく、その特許は、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものである。
　
申立理由２
　請求項４では、「前記導電基体（４１）の表面から２０μｍ以上内部の前記凹溝（１５）内・・」と規定されているが、この規定は、従属先である請求項１の発明特定事項と矛盾し、また、従属先である請求項２では凹溝のサイズすら規定されていないといった技術的な不備がある結果、本件発明４は明確でないから、その特許は、特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものである。
　
申立理由３
　本件発明１−６は、甲第１号証に記載された発明であるから、その特許は、特許法第２９条第１項第３号の規定に違反してされたものである。
　
申立理由４
　本件発明１−４は、甲第２号証に記載された発明であるから、その特許は、特許法第２９条第１項第３号の規定に違反してされたものである。
　
申立理由５
　本件発明１−７は、甲第１号証に記載された発明及び甲第３−５号証に記載された技術事項に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、その特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものである。
　
申立理由６
　本件発明１−７は、甲第２号証に記載された発明及び甲第３−５号証に記載された技術事項に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、その特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものである。
　
［証拠方法］
甲第１号証：特開２００７−１９４０２５号公報
甲第２号証：特開２０１１−９９１５９号公報
甲第３号証：特開２００６−１７２７４２号公報
甲第４号証：特開２０１２−１４８６４号公報
甲第５号証：「最新切断技術総覧」、重版、株式会社産業技術サービスセン　　　　　　ター、昭和６０年６月１４日、ｐ．１３６
　
第４．甲号証の記載
１．甲第１号証
　本件特許に係る出願の優先権主張の日前に頒布された甲第１号証には、以下の事項が記載されている（なお、下線は当合議体が付加した）。
　
「【技術分野】
【０００１】
　本発明は、Ｃｒを含有する合金の表面を表面層により被覆してなる耐熱性導電部材、燃料電池用合金部材及び燃料電池用集電部並びにセルスタック、燃料電池に関する。」
　
「【０００９】
　本発明の耐熱性導電部材は、Ｃｒを含有する合金の表面を、Ｚｎ及びＭｎを含む酸化物からなる表面層により被覆してなることを特徴とする。
【００１０】
　本発明の耐熱性導電部材は、Ｚｎ及びＭｎを含む酸化物からなる表面層の存在により、合金から表面層へのＣｒの拡散が抑制され、いわゆるＣｒ被毒を抑制できる。その理由は明確ではないが、熱力学的な安定性により表面層にＣｒが固溶しにくいためと考えられる。」
　
「【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
　図１は本発明の燃料電池用集電部材２０を示す斜視図であり、図２及び図３は図１に示す集電部材２０の表面層の被覆状態を示す説明図であって、図２は図１に示すＡ−Ａ線断面図、図３は図１に示すＢ−Ｂ線断面図である。
【００１９】
　
本発明の燃料電池用集電部材２０は、図１に示すように、例えば耐熱性合金の板を櫛刃状に加工し、隣り合う刃を交互に反対側に折り曲げて構成されている。この集電部材２０は、Ｃｒを含有する合金からなる集電本体２０１の表面に、Ｚｎを含む材料からなる表面層２０２が設けられて構成されており、表面層２０２は外部に露出しており、集電部材２０の最外層とされている。集電本体２０１の全表面はＺｎ及びＭｎを含む酸化物からなる表面層により被覆されている。
【００２０】
　集電本体２０１としては、導電性及び耐熱性の高いＣｒを１０〜３０質量％含有する合金、例えばＦｅ−Ｃｒ系合金、Ｎｉ−Ｃｒ系合金等が採用されている。また、表面層２０２は、ＺｎとＭｎを含む金属酸化物、例えば、（Ｚｎ，Ｍｎ）Ｍｎ２Ｏ４であるが、ＺｎとＭｎを含む金属酸化物はＣｒを固溶しにくいために、Ｃｒの拡散を抑制する効果を有している。
【００２１】
　集電本体２０１のＣｒはガス化し、空隙から拡散してしまうので、表面層２０２は、集電本体２０１の少なくとも表面全面を覆うように、緻密に設けられる必要がある。このとき、表面層２０２は、ディッピング（表面層用ペースト中に集電本体２０１を浸漬する浸漬塗布法）またはメッキや蒸着などの方法で被覆されるが、コスト的にはディッピングが望ましい。」
　
「【００２４】
　ＺｎＯ、ＭｎＯ粉末を用いて、予め主に（Ｚｎ，Ｍｎ）Ｍｎ２Ｏ４を含む粉末を作製し、この粉末をディッピング用の表面層用ペーストに用いることができる。また、主に（Ｚｎ，Ｍｎ）Ｍｎ２Ｏ４からなる粉末を形成するように、所定の比率に混合したＺｎＯ、ＭｎＯ粉末を、ディッピング用の表面層用ペーストに用いることができる。
【００２５】
　以上のように構成された燃料電池用集電部材では、下記のような作用効果を発揮できる。即ち、固体電解質形燃料電池では発電させるために６００〜１０００℃程度の高温とする必要があり、集電部材２０も６００〜１０００℃の高温下で使用されることとなるが、このとき集電本体２０１からはＣｒがＣｒガスとなって拡散しようとする。しかしながら、集電本体２０１の表面にＺｎとＭｎを含む材料からなる表面層２０２が設けられた本発明の場合には、この表面層２０２によりＣｒの外部への拡散が抑制できる。これにより、Ｃｒガスが空気極と固体電解質との界面にまで達する、いわゆるＣｒ被毒を防止できる。」
　
「【実施例】
【００３８】
　
まず、平均粒径０．６μｍのＺｎＭｎ
２
Ｏ
４
粉末、平均粒径０．４μｍのＦｅ
２
Ｏ
３
粉末、平均粒径０．５μｍのＣｏ
３
Ｏ
４
粉末、平均粒径０．５μｍのＮｉＯ粉末と、アクリル系バインダーと、希釈材としてのミネラルスピリッツとを重量比で１００：５：７２になるように調合し、表面層のディッピング液を作製した。
【００３９】
　
この後、厚さ０．４ｍｍで幅２０ｍｍ、長さ１２０ｍｍのＦｅ−Ｃｒ系耐熱性合金板（Ｆｅ７５質量％含有、残部Ｃｒ、Ｍｎ、Ｎｉ含有）からなる集電本体を、ディッピング液との濡れ性を高めるべく、大気中１０５０℃で熱処理し、この後、ディッピング液中に浸漬し、集電本体全面に塗布し、乾燥させた。この後、１３０℃で１時間、５００℃で２時間脱バインダー処理した後、１０５０℃で２時間、炉内で焼付を行い、厚みが１５μｍの表面層を形成した。
　
　以上の記載（特に、下線部）から、甲第１号証には、次の発明（以下「甲１発明」という）が記載されているものと認められる。
　
［甲１発明］
「耐熱性合金の板を櫛刃状に加工し、隣り合う刃を交互に反対側に折り曲げて構成されており、Ｃｒを含有する合金からなる集電本体２０１の表面に、Ｚｎを含む材料からなる表面層２０２が設けられて構成されており、表面層２０２は外部に露出しており、集電部材２０の最外層とされ、集電本体２０１の全表面はＺｎ及びＭｎを含む酸化物からなる表面層により被覆されている燃料電池用集電部材２０であって、まず、平均粒径０．６μｍのＺｎＭｎ２Ｏ４粉末、平均粒径０．４μｍのＦｅ２Ｏ３粉末、平均粒径０．５μｍのＣｏ３Ｏ４粉末、平均粒径０．５μｍのＮｉＯ粉末と、アクリル系バインダーと、希釈材としてのミネラルスピリッツとを重量比で１００：５：７２になるように調合し、表面層のディッピング液を作製し、この後、厚さ０．４ｍｍで幅２０ｍｍ、長さ１２０ｍｍのＦｅ−Ｃｒ系耐熱性合金板（Ｆｅ７５質量％含有、残部Ｃｒ、Ｍｎ、Ｎｉ含有）からなる集電本体を、ディッピング液との濡れ性を高めるべく、大気中１０５０℃で熱処理し、この後、ディッピング液中に浸漬し、集電本体全面に塗布し、乾燥させ、この後、１３０℃で１時間、５００℃で２時間脱バインダー処理した後、１０５０℃で２時間、炉内で焼付を行い、厚みが１５μｍの表面層を形成した燃料電池用集電部材２０。」
　
２．甲第２号証
　本件特許に係る出願の優先権主張の日前に頒布された甲第２号証には、以下の事項が記載されている。
　
「【技術分野】
【０００１】
　
本発明は、導電部材の表面がコーティング膜で覆われたコーティング体に関する
　
「【０００２】
　
固体酸化物形燃料電池（Solid Oxide Fuel Cell：ＳＯＦＣ）のセル（単電池）
　
「【０００３】
　
ＳＯＦＣでは、通常、燃料極と空気極のそれぞれに集電用の導電性接続部材（以下、インターコネクタと呼ぶ。）が接合剤により接合・固定され、それぞれのインターコネクタを介して前記電位差に基づく電力が外部に取り出される。
　
「【０００６】
　ところで、
空気極側のインターコネクタの材料として、通常、Ｆｅ及びＣｒを含むフェライト系ステンレス鋼（フェライト系ＳＵＳ材料）等が使用される。
　
「【０００９】
　係るスピネル系材料がコーティング膜の材料として用いられる場合、ＳＵＳ材料の表面にコーティング膜の前駆体であるペーストの膜が形成された状態でペーストが焼成される。これにより、スピネル系材料からなる焼結体である
導電性コーティング膜によって空気極側のインターコネクタの表面（即ち、ＳＵＳ材料の表面）が覆われたコーティング体が得られる。
　
「【図面の簡単な説明】
【００２２】
・・（省略）・・
【図８】本発明の実施形態に係るコーティング体におけるインターコネクタとコーティング膜との境界部近傍の断面を電子放射型分析電子顕微鏡で２０００倍に拡大して観察して得られた画像の一例である。
【図９】図８に示す画像における境界部を含む一部の画像である。
・・（省略）・・
【図１４】図９に示す画像に対応する箇所についてクロムのマッピングを行った結果を示す画像である。
・・（省略）・・」
　
「【００３０】
　
インターコネクタ２００（前記「導電部材」に対応）は、フェライト系ＳＵＳ材料（Ｆｅ，Ｃｒを含むフェライト系ステンレス鋼）からなる導電部材である。
インターコネクタ２００の表面の全面は、コーティング膜２１０で覆われている。
　
「【００４０】
　
インターコネクタ２００は、Ｆｅ，Ｃｒを含むフェライト系ＳＵＳ材料を機械加工等により所定の形状に加工することにより作製された。
【００４１】
　各インターコネクタ２００の表面の全面に対するコーティング膜２１０の形成は、以下のように達成された。スピネル系材料がＭｎＣｏ２Ｏ４である場合を例にとって説明する。先ず、出発原料としてのマンガンＭｎの金属粉末とコバルトＣｏの金属粉末とが１：２のモル比率で秤量され混合された。金属粉末の粒径は０．５〜５μｍであり、平均粒径は２μｍであった。Ｐｔ，Ａｇ等の貴金属の粉末が加えられてもよい。この混合物に、必要に応じてバインダーとしてエチルセルロース、溶剤としてテルピネオールが加えられ、この混合物が乳鉢で混合されてコーティング用のペーストが作製された。この
コーティング用ペーストが、ディッピング等の手法を用いて各インターコネクタ２００の表面の全面に塗布された。その後、このコーティング用ペーストが１００℃で１時間乾燥された後、空気中にて比較的低い８５０℃で１時間焼成された。これにより、各インターコネクタ２００の表面の全面に、焼結体であるコーティング膜２１０が形成された。
　
「【００４９】
（コーティング膜とインターコネクタとの境界部の特徴）
　次に、上記実施形態に係るコーティング体（図２を参照）におけるコーティング膜２１０とインターコネクタ２００との境界部の特徴について説明する。以下、コーティング膜２１０を構成するスピネル系材料としてＭｎＣｏ２Ｏ４が使用され、インターコネクタ２００の材料として日立金属（株）製のＳＯＦＣ用フェライト系ステンレス鋼（ＳＵＳ）：ＺＭＧ２３２Ｌ（商品名）が使用された場合を例にとって説明する。
【００５０】
　図８は、この境界部の近傍の断面を電子放射型分析電子顕微鏡で２０００倍に拡大して観察して得られた画像の一例である。この境界部に含まれる元素について分析が行われた。以下、その結果を示す。図９は、図８に示す画像における境界部を含む一部の画像である。図９に示す画像に対応する箇所について元素分析（元素マッピング）が行われた。図１０〜図１４はそれぞれ、Ｏ（酸素）のマッピング、Ｍｎ（マンガン）のマッピング、Ｃｏ（コバルト）のマッピング、Ｆｅ（鉄）のマッピング、及び、Ｃｒ（クロム）のマッピングを行った結果を示す。図１０〜図１４において、画像の白黒色は元素濃度を表し、白黒色が薄い方（白色の方）が元素濃度が大きく、白黒色が濃い方（黒色の方）が元素濃度が小さいことを示す。なお、これらの画像、及び分析結果は、日本電子株式会社製の電界放射型分析電子顕微鏡（ＪＸＡ−８５００Ｆ）を用いて取得された。
【００５１】
　図１０〜図１４から理解できるように、
コーティング膜２１０とインターコネクタ２００との境界部には、３つの層が介在している。３つの層のうちインターコネクタ２００に最も近い層（インターコネクタ２００と接する層）には、主としてＣｒ，Ｏが含まれる。即ち、この層は、クロミア（Ｃｒ
２
Ｏ
３
）を含む（又はのみからなる）層であるといえる。以下、この層を「クロミア層」と呼ぶ。３つの層のうち真ん中の層は、Ｍｎ，Ｃｏ，Ｆｅ，Ｃｒ，Ｏを含む（又はのみからなる）層である。以下、この層を「第１層」と呼ぶ。３つの層のうちコーティング膜２１０に最も近い層（コーティング膜２１０と接する層）は、Ｍｎ，Ｃｏ，Ｆｅ，Ｏを含む（又はのみからなる）層である。以下、この層を「第２層」と呼ぶ。
【００５２】
　
第１、第２層は、スピネル系材料（ＭｎＣｏ
２
Ｏ
４
）とステンレス鋼（ＦｅとＣｒを含む）とが反応して得られる反応層であるといえる。
【００５３】
　クロミア層の厚さは１〜５μｍであり、第１層の厚さは１〜７μｍであり、第２層の厚さは３〜１０μｍであった。なお、各層の厚さは、上述した電子顕微鏡の画像、及び、上述した元素分析の結果を示す画像を分析することで算出された。」
　
【図８】
　
【図９】
　
【図１４】
　
　以上の記載（特に、下線部）及び【図８】、【図９】、【図１４】から、次のことがいえる。
　
・甲第２号証には、「コーティング体」の発明が記載されている（【０００１】）。
　
・「コーティング体」は、インターコネクタの表面がコーティング膜により覆われたものである（【０００９】）から、「インターコネクタ２００」と、「コーティング膜２１０」とを含むものである。
　
・「インターコネクタ２００」は、Ｃｒを含むフェライト系ステンレス鋼からなる導電部材であり（【０００６】、【００３０】）、Ｆｅ，Ｃｒを含むフェライト系ＳＵＳ材料を機械加工等により所定の形状に加工することにより作製されたものである（【００４０】）。
　
・「コーティング膜２１０」は、「インターコネクタ２００」の表面を覆っている（【００３０】）が、それらの境界部は、クロミア（Ｃｒ２Ｏ３）を含む層である「クロミア層」、インターコネクタ２００とコーティング膜２１０とが反応して得られる反応層である「第１層」及び「第２層」が介在している（【００５１】、【００５２】）。
　すなわち、コーティング膜２１０は、「インターコネクタ２００の表面にクロミア層、第１層、及び、第２層を介して被覆されたコーティング膜２１０」といえる。
　
・【図８】によれば、インターコネクタは表面から内部に向けて深さ３μｍに満たない凹部を有しているといえる。また、【図９】、【図１４】によれば、該凹部のうち、一部の凹部の表面は前記クロミア層で被覆されており、前記凹部内を被覆している前記クロミア層の表面が前記コーティング膜２１０、第１層、及び、第２層でさらに被覆されているということができる。
　
　したがって、甲第２号証には、次の発明（以下「甲２発明」という）が記載されているものと認められる。
　
［甲２発明］
「Ｃｒを含むフェライト系ステンレス鋼からなる導電部材であり、Ｆｅ，Ｃｒを含むフェライト系ＳＵＳ材料を機械加工等により所定の形状に加工することにより作製されたものであるインターコネクタ２００と、該インターコネクタ２００の表面にクロミア層、第１層、及び、第２層を介して被覆されたコーティング膜２１０とを含み、前記インターコネクタ２００は表面から内部に向けて深さ３μｍに満たない凹部を有し、該凹部のうち、一部の凹部の表面は前記クロミア層で被覆されており、前記凹部内を被覆している前記クロミア層の表面が前記コーティング膜２１０、第１層、及び、第２層でさらに被覆されているコーティング体。」
　
３．甲第３号証
　本件特許に係る出願の優先権主張の日前に頒布された甲第３号証には、以下の事項が記載されている。
　
「【技術分野】
【０００１】
　本発明は、隣り合う燃料電池セルを電気的に接続するための燃料電池用集電部材及びこれを用いた燃料電池セルスタック、燃料電池に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
　次世代エネルギーとして、近年、燃料電池セルスタックを収納容器内に収容した燃料電池が種々提案されている。」
　
「【００２３】
　そして、本発明の集電部材は、隣り合う短冊状部１４が薄板状部材１の厚み方向に互いに逆向きに押し広げられた、言い換えると、短冊状部１４が薄板状部材１の厚み方向両側に膨らんで突出しているものであり、図１（ｂ）に示すように、横断面は第一の端部１２と第二の端部１３を両端として短冊状部１４が扁平に膨らんだような形状になっている。このような形状は、図１（ａ）のようにスリットが形成された部材に、短冊状部に合わせて凹凸形状が形成された金型、ちょうど上金型と下金型の凹凸が逆に形成されてなる金型を用いて上下方向からプレスすることにより、得ることができる。」
　
　【図１】
　
４．甲第４号証
　本件特許に係る出願の優先権主張の日前に頒布された甲第４号証には、以下の事項が記載されている。
　
「【技術分野】
【０００１】
　本発明は、隣接する燃料電池セル間に集電部材を配置して、燃料電池セルを電気的に接続するセルスタック装置、燃料電池モジュールおよび燃料電池装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
　近年、次世代エネルギーとして、燃料ガス（水素含有ガス）と酸素含有ガス（空気等）とを用いて６００℃〜１０００℃の高温下で発電する燃料電池セルを集電部材を介して複数個立設して電気的に直列に接続してなるセルスタックを備えるセルスタック装置や、それを収納してなる燃料電池モジュール、さらには燃料電池モジュールを収納してなる燃料電池装置が種々提案されている（例えば、特許文献１参照。）。」
　
「【００７３】
　次に、集電部材４９について図６、７を用いて説明する。
【００７４】
　集電部材４９は、ガス案内部材と集電部材４９とが一体的に形成されており、一方の燃料電池セル３と接するための集電部５０ａと、他方脳燃料電池セル３と接するための集電部５０ｂと、それぞれの集電部５０ａ、５０ｂを接続するとともにガス案内部材としてのガス案内部５２とから構成されており、集電部材４９の内部が第１の反応ガス流路２１となっている。
【００７５】
　集電部５０ａ、５０ｂには燃料電池セル３の幅方向に沿ったスリット５１が設けられており、各スリット５１間が集電片となっている。
【００７６】
　集電部材４９においても、第１の反応ガス流路２１の側方を塞ぐようにガス案内部材が設けられているため、第１の反応ガス流路を流れる酸素含有ガスを効率よく燃料電池セル３の上方へ流すことができる。また、集電部材４９が、集電部５０ａ、５０ｂとガス案内部５２とから構成されていることから、別部材としてガス案内部材を設ける必要がないため、集電部材４９のハンドリング性を向上させることができる。
【００７７】
　なお、集電部材４９は、一枚の板部材をプレス加工等により所定の形状に打ち抜き、平面視してＣ型になるように折り曲げて作製することができる。これにより、ガス案内部材および集電部材４を簡単に作製することができる。」
　
【図６】
　
５．甲第５号証
　本件特許に係る出願の優先権主張の日前に頒布された甲第５号証には、図１１．１、図１１．２とともに、以下の事項が記載されている。
　
「図１１．１はプレス加工に用いられるごく普通の材料による打抜き製品の切口の典型的な一例を示したものである。もちろん、この形状は材料の種類によって変わり、クリアランスの大きさ、打ち抜き輪郭の曲率などによっても変わる。一般に、外形打抜きについても穴あけについても、クリアランスの増大とともに製品の切口のだれは大きくなり、せん断面は狭くなり、普通の意味で切口面の形状は悪化する傾向がみられる。
　したがって、精密部品としては一般的にせん断工具のクリアランスは小さい方がよいといってさしつかえないのであるが、これが極端に小さくなると多くの場合、図１１．２のごとく破断面の部分に二次せん断面が生じ、一見好ましそうに思えるが、中央に見られる小さい破断部のさきが割れとなって切口面の表層下に深くはいっている公算が高く、例えば、切口面に繰返し荷重が作用するような場合には、使用中にこの部分が脱落し、思わぬ害を及ぼすこともあるので、切口面で破断面の占める割合が減少し表面的に切口面が平らになったといって安心してはいられない。
　このようなせん断切口面における破断面を追放し、また二次せん断面を生じる場合の潜在割れをなくするような加工法の開発ということが、せん断加工の改良に関する一つの重要な目標となり、これに対する方法として仕上げ抜き法、シェービング法である。」（第１３６頁左欄第１７行目〜右欄第１８行目）
　
　
第５．当審の判断 
１．申立理由１の検討 
（１）申立人の主張
ア．主張１
　申立人は、本件発明１について、凹溝の開口サイズ（深さ、厚み）によっては本件の課題が生じないことがあり、本件発明１の凹溝のサイズでは、「プレス加工により集電基板に形成された凹溝の開口が大きく、かつ深いことに起因して、集電基板に形成された被覆層に開口が存在する」という課題に直面するか否かが不明であるから、課題が解決できると当業者が認識できる範囲を超えたものであり、また、本件発明２について、凹溝のサイズさえ規定されていないため、上記課題に直面するか否かが不明であるから、課題が解決できると当業者が認識できる範囲を超えたものであり、さらに、本件発明３−７についても同様である旨、主張している（特許異議申立書第１１頁下から２行目〜第１５頁第１２行目）。
イ．主張２
　申立人は、本件発明１、２（および本件発明３−７）は、本件の課題が解決された結果物のみが規定されているにすぎず、本件の課題を解決するための必須な構成要素である「プレス加工により凹溝が形成された導電基体を熱処理することによって、凹溝内に酸化クロムを充填させ、その後、被覆層を形成すること」について何ら規定されていないから、該必須な構成要素の製造方法により課題を解決することのみが記載された発明の詳細な説明の記載内容を拡張ないし一般化した本件発明１、２（および本件発明３−７）は、発明の詳細な説明に記載したものではない旨、主張している（特許異議申立書第１５頁第１２行目〜第２０頁第８行目）。
　
（２）特許請求の範囲について
　本件発明１では、「導電基体は表面から内部に向けて５〜３０μｍの深さで延びる厚み１〜５μｍの凹溝を有し、該凹溝の内部に前記酸化クロムが埋まっており」と規定されている。
　本件発明２では、「導電基体は表面から内部に向けて延びる凹溝を有し、該凹溝の内部に前記酸化クロムが埋まっており」、「前記凹溝は、前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側に存在する凹部と、該凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に延びる亀裂とを具備し、該亀裂は厚み方向に対向する内壁面が一部当接しており、
　前記酸化クロムは、前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側の凹部内に存在するとともに、前記当接部で挟まれた前記酸化クロムの塊が、前記凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に並んで点在している」と規定されている。
　本件発明３−７は、本件発明１又は本件発明２の発明特定事項をすべて含んでおり、上記したものと同様の規定がなされている。
　
（３）発明が解決しようとする課題に直面するか否かについて（主張１について）
　発明が解決しようとする課題に関して、本件明細書には、次のように記載されている。
　
「【０００５】しかしながら、従来、集電基板をプレス加工する際に、集電基板に生じる剪断力で、集電基板の側面から内部に向けて延びる凹溝（亀裂）が生じる場合がある。この凹溝の開口は大きく、かつ深いことに起因し、凹溝の内面全体に被覆層を形成することは困難であったため、集電基板の表面の被覆層に凹溝に基づく開口部が存在しており、この被覆層の開口部を起点として集電基板が酸化していき、耐熱性が低下していくおそれがあった。
【０００６】本発明は、導電基体の凹溝を被覆層で被覆できる集電部材およびセルスタックならびにモジュール、モジュール収容装置を提供することを目的とする。」
　
　この記載から、本件発明は、次の課題を解決しようとするものであると認められる。
［課題］
「集電基板をプレス加工する際に、集電基板の側面から内部に向けて延びる凹溝（亀裂）が生じる場合があり、凹溝の内面全体に被覆層を形成することは困難であった」
　
　また、該凹溝について、本件明細書には、次のように記載されている（下線部は、当審により付与した）。
　
「【００３９】凹溝１５は、図３（ｂ）、図４（ｃ）に示すように、集電基板４１の厚み方向（配列方向ｘ）の内壁面が当接するほどほぼ閉じられており、開口しているとしても、厚みＷが狭い面状の空間であって、内部が先細り形状に形成され、凹溝１５内には、酸化クロム１４がほぼ充填され凹溝１５が酸化クロム１４でほぼ埋設されている。
【００４０】図４（ｃ）で説明すると、凹溝１５は、集電基板４１の厚み方向の断面において（集電基板４１を断面視したとき）、
集電基板４１の側面側に形成された厚みが大きい凹部１５ａと、該凹部１５ａから集電基板４１の内部に向けて線状に延び、凹部１５ａよりも厚みが小さい亀裂１５ｂとを具備する
【００４１】また、酸化クロム１４は、図４（ｄ）に示すように、対向する凹溝１５の内壁面が当接するほど閉じられた面状の空間内に埋設され、集電基板４１の厚み方向の断面で、複数の酸化クロム１４の塊が線状に並んで点在するように見える場合がある。一つ一つの酸化クロム１４の塊は、集電基板４１の厚み方向の断面で見れば、球状ではなく、楕円状または棒状に見える。
【００４２】図４（ｄ）の構造は、プレスによる加圧力を図４（ｃ）の場合よりも増加することにより達成することができる。凹溝１５内の酸化クロム１４は、集電基板４１の厚み方向の断面において、集電基板４１の側面側に形成された凹部１５ａ内に存在するとともに、該凹部１５ａから集電基板４１の内部に向けて線状に点在するように構成されている。凹部１５ａ内に埋まっている酸化クロム１４の表面は凹んでおり、この凹んだ部分に、被覆層４３の酸化クロム１４側の面の一部が食い込んでいる。被覆層４３は、凹部１５ａ内の酸化クロム１４表面全体を覆っている。」
　
　この記載から、本件発明でいう「凹溝」とは、「集電基板の側面側に形成された厚みが大きい凹部と、該凹部から集電基板の内部に向けて線状に延び、該凹部よりも厚みが小さい亀裂とを具備する」ものであると認められる。
　
　さらに、本件発明でいう凹溝のサイズについて、本件明細書には、次のように記載されている。
　
「【００４６】凹溝１５は、集電部４ｆの第２表面４ｈ、第３表面４ｉから内部に向けて５〜３０μｍの深さ（図４（ａ）で示すＬ）で設けられており、凹溝１５の凹部１５ａは閉じられているか、開口しているとしても、１〜５μｍの厚み（開口幅：図４で示すＷ）とされている。これにより、後述するように酸化クロム１４が充填されやすくなり、集電基板４１の凹溝１５を被覆層４３により被覆することができ、集電基板４１の表面全体を被覆層４３で隙間無く被覆することが可能となる。これにより、集電部材４の凹溝１５からの酸化を抑制し、耐熱性を向上できる。」
　
　このような、表面から内部に向けて５〜３０μｍの深さ、１〜５μｍの厚み（開口幅）の凹溝は、厚み（開口幅）に比べて深さが深く、特に、亀裂は、凹部よりも厚みが小さいものであるから、凹溝の内面全体に被覆層を形成することが困難であることは当業者に理解できると認められる。
　すなわち、本件発明１は、「表面から内部に向けて５〜３０μｍの深さ、１〜５μｍの厚みの凹溝」を有することで、「集電基板をプレス加工する際に、集電基板の側面から内部に向けて延びる凹溝（亀裂）が生じる場合があり、凹溝の内面全体に被覆層を形成することは困難であった」という課題に直面するものであるといえ、そのことを否定する証拠もない。
　一方、申立人は、甲第２号証には、表面から内部に向けて約３μｍの深さで延びる厚み３μｍの凹溝を有するインターコネクタ（本件発明の「導電基体」に相当）の表面にＭｎＣｏ２Ｏ４のコーティング層（本件発明の「被覆層」に相当）が形成されているものが記載されており、この凹溝のサイズでは、本件の課題が生じないことを根拠として、本件発明１の凹溝のサイズによっては必ずしも上記課題が生じないことを主張している（特許異議申立書第１４頁第２行目〜第２７行目）。
　しかしながら、甲第２号証に記載された「約３μｍの深さで延びる厚み３μｍ」は、深さの点で、本件発明１で特定された凹溝のサイズである「５〜３０μｍの深さ、１〜５μｍの厚み」に含まれるものとはいえず、また、甲第２号証に記載されたものは、「約３μｍの深さで延びる厚み３μｍ」の‘凹部’にすぎず、亀裂まで具備する、本件発明でいう「凹溝」ではないから、甲第２号証に記載されたもので本件の課題が生じないとしても、そのことが、本件発明１において特定された凹溝のサイズの範囲内で上記課題に直面しない場合があるという理由にはならない。
　
　また、本件発明２では、凹溝のサイズは規定されていないが、凹溝について、「前記凹溝は、前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側に存在する凹部と、該凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に延びる亀裂とを具備し、該亀裂は厚み方向に対向する内壁面が一部当接しており、
　前記酸化クロムは、前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側の凹部内に存在するとともに、前記当接部で挟まれた前記酸化クロムの塊が、前記凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に並んで点在している」と規定されている。
　このように、酸化クロムの塊が、導電基体の内部に向けて線状に並んで点在している凹溝は、本件明細書の【００４１】−【００４６】の記載によれば、「５〜３０μｍの深さ、１〜５μｍの厚み」の凹溝に対して、プレスによる加圧力を増加することにより達成されるものである。これ以外の深さ、厚みの凹溝、特に、深さが５μｍ未満の浅い凹溝に対して、酸化クロムの塊が、導電基体の内部に向けて線状に並んで点在するようになることは、本件明細書には記載されていないし、そのことを示す証拠も甲号証として提示されていないから、本件発明２では、凹溝の深さ、厚みが数値により直接的には特定されてはいないが、酸化クロムの塊が、導電基体の内部に向けて線状に並んで点在していると規定することにより、実質的には、凹溝の深さ、厚みは、本件発明１と同様に特定されているものと認められる。
　したがって、本件発明１と同様に、本件発明２は、上記課題に直面しない場合があるとはいえない。
　また、本件発明３−７は、本件発明１又は２を引用して記載したものであるから、本件発明１、２と同様の理由により、上記課題に直面しない場合があるとはいえない。
　以上のとおり、本件発明１−７は、いずれも、本件発明が解決しようとする課題に直面しない場合があるとはいえないので、本件発明１−７が、課題が解決できると当業者が認識できる範囲を超えたものであるとはいえない。
　したがって、申立人の上記主張１は採用することができない。
　
（４）本件の課題を解決するための必須な構成要素について（主張２について）
　申立人は、本件発明１、２において、「プレス加工により凹溝が形成された導電基体を熱処理することによって、凹溝内に酸化クロムを充填させ、その後、被覆層を形成すること」が本件の課題を解決するための必須な構成要素であることを示す理由として、比較製法（プレス加工により凹溝が形成された導電基体を熱処理する前に、被覆層を形成し、その後に、熱処理を行うことによって凹溝内に酸化クロムを埋設する方法）を挙げ、本件の課題解決手段として機能しない例として示している（特許異議申立書第１６頁第下から２行目〜第１９頁第４行目）。
　しかしながら、この比較製法は単に、本件発明１、２の物が得られない製法を示しているのみであって、本件発明１、２は、「該凹溝の内部に前記酸化クロムが埋まっており、前記凹溝内に埋まっている前記酸化クロムの表面が前記被覆層で被覆されて」いるとの発明特定事項により、「集電基板をプレス加工する際に、集電基板の側面から内部に向けて延びる凹溝（亀裂）が生じる場合があり、凹溝の内面全体に被覆層を形成することは困難であった」との課題が解決するものであるから、本件発明１、２において、「プレス加工により凹溝が形成された導電基体を熱処理することによって、凹溝内に酸化クロムを充填させ、その後、被覆層を形成すること」が本件の課題を解決するための必須な構成要素であるとすることはできない。本件発明１又は２を引用して記載した本件発明３−７についても同様である。
　したがって、申立人の上記主張２は採用することができない。
　
（５）小括
　以上のとおりであるから、申立人の主張及び証拠方法によっては、本件発明１−７が、課題が解決できると当業者が認識できる範囲を超えたものであるということはできないし、発明の詳細な説明の記載内容を拡張ないし一般化したものであるともいえない。
　よって、本件発明１−７は、発明の詳細な説明に記載したものではないということはできない。
　
２．申立理由２の検討 
　申立人は、本件発明４の「前記導電基体の表面から２０μｍ以上内部の前記凹溝」は、本件発明４が引用する本件発明１、２が含む「凹溝の深さが２０μｍ未満である場合」には存在しないから、本件発明４の発明特定事項には技術的な不備がある結果、発明が不明確である旨、主張している（特許異議申立書第２０頁第９行目〜第２０頁第２５行目）。
　しかしながら、本件発明４の「前記導電基体の表面から２０μｍ以上内部の前記凹溝」とは、単に、本件発明１、２が含む「凹溝の深さが２０μｍ以上である場合」についての限定を付加したものであって、それ以外の場合について限定を付加したものではないことは技術常識からして明らかであるから、何ら不備はなく、発明が不明確であるとはいえない。
　したがって、本件発明４は明確でないとはいえない。
　
３．申立理由３の検討 
（１）本件発明１について
ア．対比
　本件発明１と甲１発明を対比する。
　
　甲１発明の「Ｃｒを含有する合金からなる集電本体２０１」、「燃料電池用集電部材２０」は、それぞれ、本件発明１の「Ｃｒを含有する合金からなる導電基体」、「導電部材」に相当する。
　甲１発明は、「集電本体２０１の全表面はＺｎ及びＭｎを含む酸化物からなる表面層により被覆されている」から、甲１発明の上記表面層は、本件発明１の「該導電基体の表面に酸化クロムを介して被覆された被覆層」とは、「該導電基体の表面に被覆された被覆層」である点では共通するものである。
　甲１発明は、「まず、平均粒径０．６μｍのＺｎＭｎ２Ｏ４粉末、平均粒径０．４μｍのＦｅ２Ｏ３粉末、平均粒径０．５μｍのＣｏ３Ｏ４粉末、平均粒径０．５μｍのＮｉＯ粉末と、アクリル系バインダーと、希釈材としてのミネラルスピリッツとを重量比で１００：５：７２になるように調合し、表面層のディッピング液を作製し、この後、厚さ０．４ｍｍで幅２０ｍｍ、長さ１２０ｍｍのＦｅ−Ｃｒ系耐熱性合金板（Ｆｅ７５質量％含有、残部Ｃｒ、Ｍｎ、Ｎｉ含有）からなる集電本体を、ディッピング液との濡れ性を高めるべく、大気中１０５０℃で熱処理し、この後、ディッピング液中に浸漬し、集電本体全面に塗布し、乾燥させ、この後、１３０℃で１時間、５００℃で２時間脱バインダー処理した後、１０５０℃で２時間、炉内で焼付を行い、厚みが１５μｍの表面層を形成した」ものである。このように、甲１発明は、集電本体を、大気中１０５０℃で熱処理した後、表面層を形成したものであるから、【００２５】の記載によれば、熱処理を行ったときに集電本体からＣｒガスが拡散するであろうということは考えられるが、集電本体と被覆層との間に酸化クロムが介在しているかどうかまでは、甲第１号証の記載からは明らかであるとはいえない。
　したがって、両者は、「Ｃｒを含有する合金からなる導電基体と、該導電基体の表面に被覆された被覆層と」を含むといえる点では共通するものであるが、本件発明１では、「導電基体の表面に酸化クロムを介して被覆された被覆層」を含むのに対し、甲１発明では、「導電基体の表面に被覆された被覆層」を含むとはいえるものの、該被覆層は、酸化クロムを介して被覆されたものか否かは明らかではない点で相違する。
　
　本件発明１は、「前記導電基体は表面から内部に向けて５〜３０μｍの深さで延びる厚み１〜５μｍの凹溝」を有する。
　これに対し、甲第１号証には、集電本体が凹溝を有することについての直接の記載はない。
　したがって、本件発明１は、「前記導電基体は表面から内部に向けて５〜３０μｍの深さで延びる厚み１〜５μｍの凹溝を有し」、「該凹溝の内部に前記酸化クロムが埋まっており、前記凹溝内に埋まっている前記酸化クロムの表面が前記被覆層で被覆されている」ものであるのに対し、甲１発明は、集電本体が凹溝を有するものであるとは特定されておらず、よって、「該凹溝の内部に前記酸化クロムが埋まっており、前記凹溝内に埋まっている前記酸化クロムの表面が前記被覆層で被覆されている」ものではない点で両者は相違する。
　
　以上をまとめると、本件発明１と甲１発明との一致点と相違点は次のとおりである。
　
《一致点》 
「Ｃｒを含有する合金からなる導電基体と、該導電基体の表面に被覆された被覆層とを含むことを特徴とする導電部材。」である点。
　
《相違点》
相違点１
　本件発明１では、「導電基体の表面に酸化クロムを介して被覆された被覆層」を含むのに対し、甲１発明では、「導電基体の表面に被覆された被覆層」を含むとはいえるものの、該被覆層は、酸化クロムを介して被覆されたものか否かは明らかではない点。
　
相違点２
　本件発明１は、「前記導電基体は表面から内部に向けて５〜３０μｍの深さで延びる厚み１〜５μｍの凹溝を有し」、「該凹溝の内部に前記酸化クロムが埋まっており、前記凹溝内に埋まっている前記酸化クロムの表面が前記被覆層で被覆されている」ものであるのに対し、甲１発明は、集電本体が凹溝を有するものであるとは特定されておらず、よって、「該凹溝の内部に前記酸化クロムが埋まっており、前記凹溝内に埋まっている前記酸化クロムの表面が前記被覆層で被覆されている」ものではない点。
　
イ．判断
　相違点２について検討する。
　甲１発明は、「耐熱性合金の板を櫛刃状に加工」して構成された燃料電池用集電部材であり、また、燃料電池用集電部材をプレス加工により形成することは、よく用いられる慣用技術（甲第３号証の【０００１】、【００２３】、甲第４号証の【０００１】、【００７７】を参照されたい）であるから、甲１発明の「耐熱性合金の板を櫛刃状に加工」における「加工」が、プレス加工を意味すると解するのは、当業者にとっては自然なことであるかもしれない。
　しかしながら、耐熱性合金の板を櫛刃状にプレス加工したとしても、必ずしも凹溝が形成されるとは限らないことは、甲第５号証の記載からも明らかである。すなわち、甲第５号証には、せん断工具のクリアランスが極端に小さくなると、材料に対してプレス加工を行ったときに、破断面の部分に図１１．２のごとく二次せん断が生じ、小さい破断部のさきが割れとなって切口面の表層下に深くはいっている公算が高いことが記載されているが、これは、プレス加工において、クリアランスが小さいときにせん断切口に割れが生じる場合があるということを示しているにすぎず、このことは逆にいえば、クリアランスが極端に小さくないときには、必ずしも割れが生じるとはいえないということであり、また、加工法によっては割れが生じないことは、甲第５号証に、このような割れをなくするような加工法として仕上げ抜き法やシェービング法が記載されていることからも明らかである。
　したがって、甲１発明の集電本体２０１が、プレス加工により形成されたものであるとしたとしても、それが凹溝を有するものであると断定することはできない。
　よって、相違点２は、実質的な一致点であるとは直ちにはいえないものであるから、相違点１について検討するまでもなく、本件発明１は、相違点２の点で甲１発明と相違し、甲第１号証に記載された発明であるということはできない。
　
（２）本件発明２について
ア．対比
　本件発明２と甲１発明の対比は、上述した本件発明１と甲１発明の対比と同様にでき、両者の一致点と相違点は次のとおりである。
　
《一致点》 
「Ｃｒを含有する合金からなる導電基体と、該導電基体の表面に被覆された被覆層とを含むことを特徴とする導電部材。」である点。
　
《相違点》
相違点１
　本件発明２では、「導電基体の表面に酸化クロムを介して被覆された被覆層」を含むのに対し、甲１発明では、「導電基体の表面に被覆された被覆層」を含むとはいえるものの、該被覆層は、酸化クロムを介して被覆されたものか否かは明らかではない点。
　
相違点２
　本件発明２では、「前記導電基体は表面から内部に向けて延びる凹溝を有し」、「該凹溝の内部に前記酸化クロムが埋まっており、前記凹溝内に埋まっている前記酸化クロムの表面が前記被覆層で被覆されており、
　前記凹溝は、前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側に存在する凹部と、該凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に延びる亀裂とを具備し、該亀裂は厚み方向に対向する内壁面が一部当接しており、
　前記酸化クロムは、前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側の凹部内に存在するとともに、前記当接部で挟まれた前記酸化クロムの塊が、前記凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に並んで点在している」のに対し、甲１発明は、集電本体が凹溝を有するものであるとは特定されておらず、よって、「該凹溝の内部に前記酸化クロムが埋まっており、前記凹溝内に埋まっている前記酸化クロムの表面が前記被覆層で被覆されており、
　前記凹溝は、前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側に存在する凹部と、該凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に延びる亀裂とを具備し、該亀裂は厚み方向に対向する内壁面が一部当接しており、
　前記酸化クロムは、前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側の凹部内に存在するとともに、前記当接部で挟まれた前記酸化クロムの塊が、前記凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に並んで点在している」ものではない点。
　
イ．判断
　本件発明２と甲１発明は、上記のとおり相違点１、２を有し、少なくとも相違点２については、上記本件発明１と甲１発明との対比で述べたのと同様に、甲１発明の集電本体２０１が、プレス加工により形成されたものであるとしたとしても、それが凹溝を有するものであると断定することはできない。
　よって、相違点２は、実質的な一致点であるとは直ちにはいえないものであるから、相違点１について検討するまでもなく、本件発明２は、相違点２の点で甲１発明と相違し、甲第１号証に記載された発明であるということはできない。
　
（３）本件発明３−６について
　本件発明３−６は、本件発明１又は本件発明２に別の発明特定事項を付加したものであって、本件発明１又は本件発明２の発明特定事項をすべて含むものであるから、上記「（１）イ．判断、（２）イ．判断」の判断と同様に、本件発明３−６が甲第１号証に記載された発明であるということはできない。
　
４．申立理由４の検討 
（１）本件発明１について
ア．対比
　本件発明１と甲２発明を対比する。
　甲２発明の「Ｃｒを含むフェライト系ステンレス鋼からなる導電部材」である「インターコネクタ２００」、「コーティング体」は、それぞれ、本件発明１の「Ｃｒを含有する合金からなる導電基体」、「導電部材」に相当する。
　甲２発明の「インターコネクタ２００の表面にクロミア層、第１層、及び、第２層を介して被覆されたコーティング膜２１０」において、「第１層、第２層、及び、コーティング膜２１０」は、インターコネクタ２００の表面にクロミア層を介して被覆された被覆層ともいえるから、本件発明１の「該導電基体の表面に酸化クロムを介して被覆された被覆層」に相当する。
　
　本件発明１は、「前記導電基体は表面から内部に向けて５〜３０μｍの深さで延びる厚み１〜５μｍの凹溝」を有するものであり、「凹溝」とは、【００３９】、【００４０】の記載によれば、「集電基板４１の側面側に形成された厚みが大きい凹部１５ａと、該凹部１５ａから集電基板４１の内部に向けて線状に延び、凹部１５ａよりも厚みが小さい亀裂１５ｂとを具備する」ものであるから、本件発明１の凹溝は、凹部と亀裂とを具備するものである。
　これに対し、甲２発明のインターコネクタ２００は、表面から内部に向けて凹部を有するものの、この凹部は、甲第２号証の【図８】で示される範囲では、深さの点では３μｍに満たないものであり、また、亀裂を具備するものではない
　したがって、本件発明１と甲２発明とは、「前記導電基体は表面から内部に向けて凹部」を有するといえる点では共通するものの、本件発明１は、「前記導電基体は表面から内部に向けて５〜３０μｍの深さで延びる厚み１〜５μｍの凹溝」を有するのに対し、甲２発明は、「前記導電基体は表面から内部に向けて５〜３０μｍの深さで延びる厚み１〜５μｍの凹溝」を有するものであるとは特定されていない点で両者は相違する。
　
　甲２発明は、「凹部のうち、一部の凹部の表面は前記クロミア層で被覆されており、前記凹部内を被覆している前記クロミア層の表面が前記コーティング膜２１０、第１層、及び、第２層でさらに被覆されている」ものであり、これは本件発明１の「凹溝の内部に前記酸化クロムが埋まっており、前記凹溝内に埋まっている前記酸化クロムの表面が前記被覆層で被覆されている」こととは、「凹部の内部に前記酸化クロムが埋まっており、前記凹部内に埋まっている前記酸化クロムの表面が前記被覆層で被覆されている」といえる点で共通する。
　
　以上により、本件発明１と甲２発明との一致点と相違点は次のとおりである。
　
《一致点》 
「Ｃｒを含有する合金からなる導電基体と、該導電基体の表面に酸化クロムを介して被覆された被覆層とを含み、前記導電基体は表面から内部に向けて凹部を有し、該凹部の内部に前記酸化クロムが埋まっており、前記凹部内に埋まっている前記酸化クロムの表面が前記被覆層で被覆されていることを特徴とする導電部材。」である点。
　
《相違点》
　本件発明１は、「前記導電基体は表面から内部に向けて５〜３０μｍの深さで延びる厚み１〜５μｍの凹溝」を有するのに対し、甲２発明は、「前記インターコネクタ２００は表面から内部に向けて凹部」を有するものの、「前記導電基体は表面から内部に向けて５〜３０μｍの深さで延びる厚み１〜５μｍの凹溝」を有するものであるとは特定されていない点。
　
イ．判断
　相違点について検討する。
　甲２発明のインターコネクタ２００は、燃料電池の集電用として用いるもの（【０００３】）であって、「Ｆｅ，Ｃｒを含むフェライト系ＳＵＳ材料を機械加工等により所定の形状に加工することにより作製されたもの」であり、燃料電池用集電部材をプレス加工により形成することは、よく用いられる慣用技術（甲第３号証の【０００１】、【００２３】、甲第４号証の【０００１】、【００７７】を参照）であるから、甲２発明における、「Ｆｅ，Ｃｒを含むフェライト系ＳＵＳ材料を機械加工等により所定の形状に加工すること」の「加工」がプレス加工を意味すると解するのは、当業者にとっては自然なことであるかもしれない。
　しかしながら、Ｆｅ，Ｃｒを含むフェライト系ＳＵＳ材料を機械加工等により所定の形状にプレス加工したとしても、必ずしも凹溝が形成されるとは限らないことは、甲第５号証の記載からも明らかである。すなわち、甲第５号証には、せん断工具のクリアランスが極端に小さくなると、材料に対してプレス加工を行ったときに、破断面の部分に図１１．２のごとく二次せん断が生じ、小さい破断部のさきが割れとなって切口面の表層下に深くはいっている公算が高いことが記載されているが、これは、プレス加工において、クリアランスが小さいときにせん断切口に割れが生じる場合があるということを示しているにすぎず、このことは逆にいえば、クリアランスが極端に小さくないときには、必ずしも割れが生じるとはいえないということであり、また、加工法によっては割れが生じないことは、甲第５号証に、このような割れをなくするような加工法として仕上げ抜き法やシェービング法が記載されていることからも明らかである。
　したがって、甲２発明のインターコネクタ２００が、プレス加工により形成されたものであるとしたとしても、必ずしも凹溝が形成されるとは限らないから、甲２発明のインターコネクタ２００には、図示されていない部分を含めて「表面から内部に向けて５〜３０μｍの深さで延びる厚み１〜５μｍの凹溝」が存在すると断定することはできない。
　よって、相違点は実質的な一致点であるとは直ちにはいえないものであるから、本件発明１が甲第２号証に記載された発明であるということはできない。
　
（２）本件発明２について
ア．対比
　本件発明２と甲２発明の対比は、上述した本件発明１と甲２発明の対比と同様にでき、両者の一致点と相違点は次のとおりである。
　
《一致点》 
「Ｃｒを含有する合金からなる導電基体と、該導電基体の表面に酸化クロムを介して被覆された被覆層とを含み、前記導電基体は表面から内部に向けて延びる凹部を有し、該凹部の内部に前記酸化クロムが埋まっており、前記凹部内に埋まっている前記酸化クロムの表面が前記被覆層で被覆されていることを特徴とする導電部材。」である点。
　
《相違点》
相違点１
　本件発明２は、「前記導電基体は表面から内部に向けて延びる凹溝を有し」、「前記凹溝は、前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側に存在する凹部と、該凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に延びる亀裂とを具備し、該亀裂は厚み方向に対向する内壁面が一部当接して」いるのに対し、甲２発明は、「前記インターコネクタ２００は表面から内部に向けて凹部」は有するものの、そのような凹溝を有するものであるとは特定されていない点。
　
相違点２
　本件発明２は、「前記酸化クロムは、前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側の凹部内に存在するとともに、前記当接部で挟まれた前記酸化クロムの塊が、前記凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に並んで点在している」のに対し、甲２発明は、そのような特定はされていない点。
　
イ．判断
　相違点１について検討する。
　上記「（１）本件発明１」で述べたのと同様に、甲２発明のインターコネクタ２００が、プレス加工により形成されたものであるとしたとしても、必ずしも凹溝が形成されるとは限らないから、甲２発明のインターコネクタ２００には、図示されていない部分を含めて、相違点に係る構成である、「前記凹溝は、前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側に存在する凹部と、該凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に延びる亀裂とを具備し、該亀裂は厚み方向に対向する内壁面が一部当接して」いるような「凹溝」が存在すると断定することもできない。
　したがって、相違点１は実質的な一致点であるとは直ちにはいえないものであるから、相違点２について検討するまでもなく、本件発明２は、相違点１の点で甲１発明と相違し、甲第２号証に記載された発明であるということはできない。
　
（３）本件発明３、４について
　本件発明３、４は、本件発明１又は本件発明２に別の発明特定事項を付加したものであって、本件発明１又は本件発明２の発明特定事項をすべて含むものであるから、上記「（１）イ．判断、（２）イ．判断」の判断と同様に、本件発明３、４が甲第２号証に記載された発明であるということはできない。
　
５．申立理由５の検討 
（１）本件発明１について
　上記「３．（１）ア．対比」で述べたように、本件発明１は、甲１発明と次の点で相違する。
　
《相違点》
相違点１
　本件発明１では、「導電基体の表面に酸化クロムを介して被覆された被覆層」を含むのに対し、甲１発明では、「導電基体の表面に被覆された被覆層」を含むとはいえるものの、該被覆層は、酸化クロムを介して被覆されたものか否かは明らかではない点。
　
相違点２
　本件発明１は、「前記導電基体は表面から内部に向けて５〜３０μｍの深さで延びる厚み１〜５μｍの凹溝を有し」、「該凹溝の内部に前記酸化クロムが埋まっており、前記凹溝内に埋まっている前記酸化クロムの表面が前記被覆層で被覆されている」ものであるのに対し、甲１発明は、集電本体が凹溝を有するものであるとは特定されておらず、よって、「該凹溝の内部に前記酸化クロムが埋まっており、前記凹溝内に埋まっている前記酸化クロムの表面が前記被覆層で被覆されている」ものではない点。
　
　相違点２について検討する。
　甲１発明において、集電本体は、凹溝を有するものであるとは特定されていないが、集電本体は、プレス加工による破断面に凹溝があると使用中に思わぬ害を及ぼすこともある（甲第５号証の‘割れ’を参照されたい）ものであるから、甲１発明において、集電本体にそのような害を及ぼす凹溝をわざわざ設けるようにすることに動機付けはなく、当業者には容易に想到し得ないことである。
　仮に、凹溝を設けるようにする何らかの動機付けがあるとしても、該動機付けに基づいて設けた凹溝を酸化クロムで埋めることは、該動機付けに反することとなるから、甲１発明において、集電本体に上記凹溝を設け、さらに、該凹溝の内部に酸化クロムが埋まっているようにすることは、当業者には容易に想到し得ないことである。
　甲３−５号証には、甲１発明において、集電本体に上記凹溝を設けるようにする動機付けとなる記載はないから、これらに記載された技術事項を考慮しても、甲１発明において、集電本体がそのような凹溝を有するようにすること、すなわち、「前記導電基体は表面から内部に向けて５〜３０μｍの深さで延びる厚み１〜５μｍの凹溝を有」するようにすることが当業者に容易に想到し得るとする理由は見当たらない。
　また、甲１発明において、集電本体は、凹溝を有するものであるとは特定されていないが、甲２号証の【図８】に記載されたような凹部が存在するかも知れない。仮に、そのような凹部が存在するとしても、その凹部を、「表面から内部に向けて５〜３０μｍの深さで延びる厚み１〜５μｍの凹溝」とする動機付けは全く見当たらず、当業者には容易に想到し得ないことである。
　したがって、甲１発明において、「前記導電基体は表面から内部に向けて５〜３０μｍの深さで延びる厚み１〜５μｍの凹溝を有し」、「該凹溝の内部に前記酸化クロムが埋まっており、前記凹溝内に埋まっている前記酸化クロムの表面が前記被覆層で被覆されている」ようにすることを、当業者が容易に想到し得たとすることはできない。
　よって、本件発明１は、相違点１について検討するまでもなく、甲第１号証に記載された発明及び甲第３−５号証に記載された技術事項に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
　
（２）本件発明２について
　上記「３．（２）ア．対比」で述べたように、本件発明２は、甲１発明と次の点で相違する。
　
《相違点》
相違点１
　本件発明２では、「導電基体の表面に酸化クロムを介して被覆された被覆層」を含むのに対し、甲１発明では、「導電基体の表面に被覆された被覆層」を含むとはいえるものの、該被覆層は、酸化クロムを介して被覆されたものか否かは明らかではない点。
　
相違点２
　本件発明２では、「前記導電基体は表面から内部に向けて延びる凹溝を有し」、「該凹溝の内部に前記酸化クロムが埋まっており、前記凹溝内に埋まっている前記酸化クロムの表面が前記被覆層で被覆されており、
　前記凹溝は、前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側に存在する凹部と、該凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に延びる亀裂とを具備し、該亀裂は厚み方向に対向する内壁面が一部当接しており、
　前記酸化クロムは、前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側の凹部内に存在するとともに、前記当接部で挟まれた前記酸化クロムの塊が、前記凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に並んで点在している」のに対し、甲１発明は、集電本体が凹溝を有するものであるとは特定されておらず、よって、「該凹溝の内部に前記酸化クロムが埋まっており、前記凹溝内に埋まっている前記酸化クロムの表面が前記被覆層で被覆されており、
　前記凹溝は、前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側に存在する凹部と、該凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に延びる亀裂とを具備し、該亀裂は厚み方向に対向する内壁面が一部当接しており、
　前記酸化クロムは、前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側の凹部内に存在するとともに、前記当接部で挟まれた前記酸化クロムの塊が、前記凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に並んで点在している」ものではない点。
　
　相違点２について検討する。
　甲１発明において、集電本体は、凹溝を有するものであるとは特定されていないが、集電本体は、プレス加工による破断面に凹溝があると使用中に思わぬ害を及ぼすこともある（甲第５号証の‘割れ’を参照されたい）ものであるから、甲１発明において、集電本体にそのような害を及ぼす凹溝をわざわざ設けるようにすることに動機付けはなく、当業者には容易に想到し得ないことである。
　仮に、凹溝を設けるようにする何らかの動機付けがあるとしても、該動機付けに基づいて設けた凹溝を酸化クロムで埋めることは、該動機付けに反することとなるから、甲１発明において、集電本体に上記凹溝を設け、さらに、該凹溝の内部に酸化クロムが埋まっているようにすることは、当業者には容易に想到し得ないことである。
　甲３−５号証には、甲１発明において、集電本体に上記凹溝を設けるようにする動機付けとなる記載はないから、これらに記載された技術事項を考慮しても、甲１発明において、集電本体がそのような凹溝を有するようにすること、すなわち、「前記導電基体は表面から内部に向けて凹溝を有」するようにし、「前記凹溝は、前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側に存在する凹部と、該凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に延びる亀裂とを具備し、該亀裂は厚み方向に対向する内壁面が一部当接して」いるものであるとすることが当業者に容易に想到し得るとする理由は見当たらない。
　また、甲１発明において、集電本体は、凹溝を有するものであるとは特定されていないが、甲２号証の【図８】に記載されたような凹部が存在するかも知れない。仮に、そのような凹部が存在するとしても、その凹部を、「前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側に存在する凹部と、該凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に延びる亀裂とを具備し、該亀裂は厚み方向に対向する内壁面が一部当接して」いるものとする動機付けは全く見当たらず、当業者には容易に想到し得ないことである。
　したがって、甲１発明において、「前記導電基体は表面から内部に向けて延びる凹溝を有し」、「該凹溝の内部に前記酸化クロムが埋まっており、前記凹溝内に埋まっている前記酸化クロムの表面が前記被覆層で被覆されており、
　前記凹溝は、前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側に存在する凹部と、該凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に延びる亀裂とを具備し、該亀裂は厚み方向に対向する内壁面が一部当接しており、
　前記酸化クロムは、前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側の凹部内に存在するとともに、前記当接部で挟まれた前記酸化クロムの塊が、前記凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に並んで点在している」ようにすることを、当業者が容易に想到し得たとすることはできない。
　よって、本件発明２は、相違点１について検討するまでもなく、甲第１号証に記載された発明及び甲第３−５号証に記載された技術事項に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
　
（３）本件発明３−７について
　本件発明３−７は、本件発明１又は本件発明２に別の発明特定事項を付加したものであって、本件発明１又は本件発明２の発明特定事項をすべて含むものであるから、上記「（１）、（２）」の判断と同様に、本件発明３−７が甲第１号証に記載された発明及び甲第３−５号証に記載された技術事項に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
　
６．申立理由６の検討 
（１）本件発明１について
　上記「４．（１）ア．対比」で述べたように、本件発明１は、甲２発明と次の点で相違する。
　
《相違点》
　本件発明１は、「前記導電基体は表面から内部に向けて５〜３０μｍの深さで延びる厚み１〜５μｍの凹溝」を有するのに対し、甲２発明は、「前記インターコネクタ２００は表面から内部に向けて凹部」を有するものの、「前記導電基体は表面から内部に向けて５〜３０μｍの深さで延びる厚み１〜５μｍの凹溝」を有するものであるとは特定されていない点。
　
　この相違点について検討する。
　甲２発明のインターコネクタ２００は、Ｆｅ，Ｃｒを含むフェライト系ＳＵＳ材料を機械加工等により所定の形状に加工したものであり、この「加工」をプレス加工とすることは、当業者が容易に想定し得ることかもしれない。しかしながら、上記「４．（１）イ．判断」で述べたように、甲２発明のインターコネクタ２００を、プレス加工により形成するようにしたとしても、必ずしも凹溝が形成されるとは限らないから、「表面から内部に向けて５〜３０μｍの深さで延びる厚み１〜５μｍの凹溝」を有するものとはならない。
　また、甲２発明において、インターコネクタ２００が有する（図８では深さが３μｍに満たない）凹部を、「表面から内部に向けて５〜３０μｍの深さで延びる厚み１〜５μｍの凹溝」とする動機付けは、甲３−５号証を参照しても全く見当たらず、当業者には容易に想到し得ないことである。
　したがって、甲２発明において、「前記導電基体は表面から内部に向けて５〜３０μｍの深さで延びる厚み１〜５μｍの凹溝」を有するものとすることを、当業者が容易に想到し得たとすることはできない。
　よって、本件発明１は、甲第２号証に記載された発明及び甲第３−５号証に記載された技術事項に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
　
（２）本件発明２について
　　上記「４．（２）ア．対比」で述べたように、本件発明２は、甲２発明と次の点で相違する。
　
《相違点》
相違点１
　本件発明２は、「前記導電基体は表面から内部に向けて延びる凹溝を有し」、「前記凹溝は、前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側に存在する凹部と、該凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に延びる亀裂とを具備し、該亀裂は厚み方向に対向する内壁面が一部当接して」いるのに対し、甲２発明は、「前記インターコネクタ２００は表面から内部に向けて凹部」は有するものの、そのような凹溝を有するものであるとは特定されていない点。
　
相違点２
　本件発明２は、「前記酸化クロムは、前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側の凹部内に存在するとともに、前記当接部で挟まれた前記酸化クロムの塊が、前記凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に並んで点在している」のに対し、甲２発明は、そのような特定はされていない点。
　
　相違点１について検討する。
　甲２発明のインターコネクタ２００は、Ｆｅ，Ｃｒを含むフェライト系ＳＵＳ材料を機械加工等により所定の形状に加工したものであり、この「加工」をプレス加工とすることは、当業者が容易に想定し得ることかもしれないが、上記「４．（１）イ．判断」で述べたように、甲２発明のインターコネクタ２００を、プレス加工により形成するようにしたとしても、必ずしも凹溝が形成されるとは限らないから、「前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側に存在する凹部と、該凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に延びる亀裂とを具備し、該亀裂は厚み方向に対向する内壁面が一部当接して」いるような「凹溝」を有するものとはならない。
　また、甲２発明において、インターコネクタ２００が有する凹部を、「前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側に存在する凹部と、該凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に延びる亀裂とを具備し、該亀裂は厚み方向に対向する内壁面が一部当接して」いるような「凹溝」とする動機付けは、甲３−５号証を参照しても全く見当たらず、当業者には容易に想到し得ないことである。
　したがって、甲２発明において、「前記導電基体は表面から内部に向けて延びる凹溝を有し」、「前記凹溝は、前記導電基体を断面視したときに、前記導電基体の表面側に存在する凹部と、該凹部から前記導電基体の内部に向けて線状に延びる亀裂とを具備し、該亀裂は厚み方向に対向する内壁面が一部当接して」いるようにすることを、当業者が容易に想到し得たとすることはできない。
　よって、本件発明２は、相違点２について検討するまでもなく、甲第２号証に記載された発明及び甲第３−５号証に記載された技術事項に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
　
（３）本件発明３−７について
　本件発明３−７は、本件発明１又は本件発明２に別の発明特定事項を付加したものであって、本件発明１又は本件発明２の発明特定事項をすべて含むものであるから、上記「（１）、（２）」の判断と同様に、本件発明３−７が甲第２号証に記載された発明及び甲第３−５号証に記載された技術事項に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
　
第６．むすび 
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、請求項１−７に係る特許を取り消すことはできない。 
　また、他に請求項１−７に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。 
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成２８年９月１５日（２０１６．９．１５）