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　平成１１年特許願第１２７６２８号「ばねの表面処理方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１２年１１月２１日出願公開、特開２０００−３１７８３８〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯及び本願発明
　本願は、平成１１年５月７日の出願であって、本願の請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は、平成１７年１月３１日付けの手続補正書により補正された明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１に記載された事項により特定される次のとおりのものである。
「【請求項１】　表層の硬さがＨｖ４００〜７５０の範囲であって、冷間成形された後巨視的残留応力除去のための低温焼鈍を施されたばね、冷間成形後焼入焼戻しされたばね、又は、熱間成形後調質されたばねなどのばねの表面処理方法であって、前記ばねに、
　硬さＨｖ３５０以上１０００以下、比重７．０から９．０、平均粒径２０〜１００μｍの硬質金属粒子を、
　衝突速度７０ｍ/sec〜１４０ｍ/secであって、かつ、衝突によるばね表面層の昇温限界を、ばね表層の加工硬化を起こさせるが、ばね表層の回復再結晶による軟化が起こるよりは低温に制御し、かつ、表層に疲労強度を阻害する微小な割れなどを生成しないように投射し、
　表面から３０μｍ以下の表層部の硬さと圧縮残留応力を向上させることによってばねの耐久性改善を図ることを特徴とするばねの表面処理方法。」
　
２．引用刊行物の記載事項及び引用発明
　これに対して、当審において平成１６年１１月２９日付けで通知した拒絶の理由には、本願出願前に頒布された刊行物である、特開平９−２７９２２９号公報（以下、「引用例１」という。）及び特開平８−３２３６２６号公報（以下、「引用例２」という。）が引用されており、各引用例には、それぞれ以下の技術的事項が記載されている。
　
２−１　引用例１
（１−イ）「２０〜１００μｍの多数の硬質金属粒子を、鋼製ワークの表面へ８０ｍ／ｓｅｃ以上の衝突速度であって、かつ、衝突によるワーク表面の昇温限界を１５０℃よりも高温であって鋼の回復再結晶を引き起こす温度よりは低温に制御しつつ衝突させることを特徴とする鋼製ワークの表面処理方法。」（【特許請求の範囲】の【請求項１】）
　
（１−ロ）「【発明の属する技術分野】本発明は、微細金属粒子の高速ショットピーニングによる鋼製ワークの表面処理方法に関する。」（段落【０００１】）
　
（１−ハ）「本発明者らは、ショットピーニング時のワークの表面温度に着目し、この表面温度を、セメンタイト（Ｆｅ3 Ｃ）の溶解度が室温よりも増大する１５０゜Ｃ以上であって、かつ、鋼の回復再結晶とオーステナイト化を引き起こす温度よりは低温となるように、２０〜１００μｍの多数の硬質金属粒子を、鋼製ワークの表面へ８０ｍ／ｓｅｃ以上の所定速度に制御して衝突させるようにした。」（段落【００１０】）
　
（１−ニ）「２０〜１００μｍの微細硬質金属粒子が８０ｍ／ｓｅｃ以上もの高速で鋼製ワークの表面に衝突すると、ワークの表層中のセメンタイトが細かく破砕されると共に、衝突によるワーク表面の塑性変形によって生じる発熱によって破砕セメンタイトが１５０℃以上に昇温され、これによりセメンタイトの溶解度が上昇し、破砕セメンタイトの一部が分解し、セメンタイトの結晶格子から飛出し自由になった炭素原子が、衝突による塑性変形で出来たα鉄中の転位箇所に偏析するいわゆるコットレル雰囲気の形成による転位の固着によって転位運動を妨げ、降伏強さが強化される。このようなメカニズムによってワークの最表層部が硬化する。また本発明は、２０〜１００μｍの微細金属粒子を使用するから表面粗さを滑らかに維持でき、かつ、圧縮残留応力と硬さのピークを最表層側に寄せて、かつ、大きな値で形成することができるから、転位の固着効果と相俟って耐疲労性が向上する。」（段落【００１１】）
　
（１−ホ）「【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態につき説明する。本発明で使用する投射材（ショット）は、２０〜１００μｍの硬質金属粒子であり、普通は鋼球またはカットワイヤである。このような微細金属粒子を鋼製ワークである例えば弁ばねやクラッチばねの表面へ８０ｍ／ｓｅｃ以上で衝突させる。」（段落【００１５】参照）
　
（１−ヘ）「実施例１と比較例１に使用した鋼製ワークは、４．５ｍｍφ、ＪＩＳ　ＳＷ０ＳＣＶのコイルばねである。
（実施例１）
　次の２段ショットピーニングを施した。
（１）（原文では丸付き数字。以下同様）第１段ショット
　０．６ｍｍφのカットワイヤを、衝突速度ｖ＝７０ｍ／ｓｅｃ、カバレージ３００％に設定して投射した。
（２）第２段ショット
　０．３ｍｍφのスチールショットを、衝突速度ｖ＝８０ｍ／ｓｅｃ、カバレージ２００％に設定して投射した。
（３）第３段ショット
　平均４０μｍのスチールショットを、衝突速度ｖ＝１８０ｍ／ｓｅｃ、カバレージ４００％に設定して投射した。
　この第３段ショットで、ワークの表面温度の上限を１５０〜４５０℃の間に制御した。
（４）疲労強度
　繰り返し回数＝３×１０7 回まで星型試験機を用いて行った。
　この結果、疲労強度＝６８６±６３７（ＭＰａ）であった。」（段落【００２２】〜【００２８】）
　
（１−ト）「また、走査電子顕微鏡による表層組織観察で、表層から数μｍの深さまでは実施例２と比較例２は同様の金属組織を呈しており、実施例２にマルテンサイト組織や断熱剪断変形帯は認められない。従って、実施例２のショット処理は適切な条件でなされているといえる。
　また、表層部の硬さ分布を求めた結果と、電子顕微鏡観察結果と、残留応力測定結果のいずれにおいても、実施例２は比較例２よりもショットピーニングの効果が比較的浅い領域に止まっているが効果は大きい。」（段落【００４５】〜【００４６】）
　
（１−チ）「【発明の効果】本発明は前述した如く、投射粒子の小径化によって、ショットピーニングの効果が比較的浅い領域に止まるものの、表層の加工硬化による硬さ上昇と、圧縮残留応力をより大きく付与することができ、表層の粗さも小さくなって表面の凹みによる応力集中が小さくなり、これらの相乗効果で非常に良好な耐疲労性を得ることができるものであり、特に、ワーク表面の昇温限界を１５０℃よりも高温であって鋼の回復再結晶とオーステナイト化を引き起こす温度よりは低温に制御しつつ衝突させるから、断熱剪断変形帯およびマルテンサイトやベイナイトなどの過冷組織が発生することがなく、また微細粒子の使用によりセメンタイトの破砕細分化を促進させて大規模な遊離炭素原子の生成と転位固着により降伏強さを強化できるから、従来のショットピーニングに比べて耐疲労性を大きく向上させることができる。」（段落【００４７】）
　
　上記記載事項からみて、引用例１には次の発明（以下、「引用発明」という。）が記載されていると認められる。
［引用発明］
　ばねの表面処理方法であって、
　２０〜１００μｍの多数の硬質金属粒子を、ばねの表面へ８０ｍ／ｓｅｃ以上の衝突速度であって、かつ、衝突によるばね表面の昇温限界を１５０℃よりも高温であって鋼の回復再結晶を引き起こす温度よりは低温に制御しつつ衝突させる、ばねの表面処理方法。
　
２−２　引用例２
（２−イ）「【産業上の利用分野】　本発明は、金属製品のショットピーニング方法に関し、さらに詳しくは、金属製品の疲労強度を向上させるためのショットピーニング方法に関する。」（段落【０００１】）
　
（２−ロ）「たとえば特開平２−１４９６１６号公報には、投射材を５０〜１２０m/s の速度で投射するショットピーニング方法が開示されている。しかし、投射速度を上げるには、吹付け圧力を上げる必要があり、設備上の負担を生じるばかりでなく、このような過酷な投射条件では、被処理品の表面が荒れるため、疲労強度のバラツキが大きくなり、あるいは逆に疲労強度が低下するという問題を生じる。」（段落【０００４】）
　
（２−ハ）表２には、投射材Ｄとして、材質が鋳鋼、真比重が８．７、平均粒径０．３ｍｍ、硬さ（Ｈｖ）６２０であるもの、及び、投射材Ｆとして、材質が鋳鋼、真比重が８．７、平均粒径０．２ｍｍ、硬さ（Ｈｖ）８１０であるものが記載されている。
　
３．対比
　引用発明は、衝突によってばね表面層が１５０℃以上に昇温され降伏強さが強化されるメカニズムにより最表層部が硬化されるものであって（上記記載事項（１−ニ）参照）、引用発明における衝突によるばね表面層の昇温限界は、ばね表層の加工硬化を起こさせるが、ばね表層の回復再結晶による軟化が起こるよりは低温に制御されるものである。また、引用発明では、表層から数μｍの深さの表層部については、表層の加工硬化による硬さ上昇と、圧縮残留応力をより大きく付与できることにより耐疲労性を向上させるものであるから（同（１−ト）、（１−チ））、引用発明は、表面から３０μｍ以下の表層部の硬さと圧縮残留応力を向上させることによってばねの耐久性改善を図るばねの表面処理方法であるということができる。
　したがって、本願発明と引用発明とは、
「ばねの表面処理方法であって、前記ばねに、
　平均粒径２０〜１００μｍの硬質金属粒子を、
　衝突によるばね表面層の昇温限界を、ばね表層の加工硬化を起こさせるが、ばね表層の回復再結晶による軟化が起こるよりは低温に制御して投射し、
　表面から３０μｍ以下の表層部の硬さと圧縮残留応力を向上させることによってばねの耐久性改善を図る、ばねの表面処理方法。」
である点で一致し、次の点で相違する。
［相違点１］
　対象とするばねが、本願発明では、「表層の硬さがＨｖ４００〜７５０の範囲であって、冷間成形された後巨視的残留応力除去のための低温焼鈍を施されたばね、冷間成形後焼入焼戻しされたばね、又は、熱間成形後調質されたばねなど」であるのに対し、引用発明では、ばね自体の表層の硬さ及び製造方法については特定されていない点。
［相違点２］
　本願発明では、硬質金属粒子が「硬さＨｖ３５０以上１０００以下、比重７．０から９．０」であり、該硬質金属粒子を、「衝突速度７０ｍ/sec〜１４０ｍ/sec」であって、「表層に疲労強度を阻害する微小な割れなどを生成しないように投射」するのに対し、引用発明では、硬質金属粒子の硬さ及び比重は特定されておらず、衝突速度は８０ｍ/sec以上とされている点。
　　
４．相違点についての検討
［相違点１について］
　表層の硬さがＨｖ４００〜７５０の範囲であって、冷間成形された後巨視的残留応力除去のための低温焼鈍を施されたばね、冷間成形後焼入焼戻しされたばね、又は、熱間成形後調質されたばねは、特に例示するまでもなく周知のものであって、当該周知のばねを引用発明に係る表面処理方法の対象とすることに格別困難性は見出せない。
　
［相違点２について］
　引用例１には、硬質金属粒子として鋼球を用いることが記載されており（上記記載事項（１−ホ））、また、引用例２に、硬質金属粒子として硬さＨｖ６２０又は８１０、比重８．７の鋳鋼からなるものを用いることが記載されているように（同（２−ハ））、ばねの表面処理方法に用いる硬質金属粒子として硬さＨｖ３５０以上１０００以下、比重７．０から９．０のものを用いることは周知の技術手段である。
　また、引用発明における衝突速度の範囲は、８０ｍ/sec以上とされており、本願発明における衝突速度の範囲７０ｍ/sec〜１４０ｍ/secと重複している。
　ところで、引用例１には、実施例１として平均４０μｍのスチールショットを衝突速度ｖ＝１８０ｍ/secで投射すること、及び、実施例２として０．０５ｍｍφのスチールショットを衝突速度ｖ＝１８０ｍ/secで投射することが記載されているが、当該衝突速度はあくまで一実施例であって、引用例１には、２０〜１００μｍの硬質金属粒子を、８０ｍ/sec以上の衝突速度で衝突させる発明（引用発明）が記載されていることは上述のとおりである。そして、引用発明における硬質金属粒子の衝突速度としては、１８０ｍ/secに限定されることなく、８０ｍ/sec以上であれば、引用発明の解決すべき課題の達成を妨げない範囲内で適宜の速度に設定できることは当業者が容易に理解し得ることである。
　一方、硬質金属粒子の衝突速度を高くしすぎると被処理品の表面が荒れて疲労強度を阻害することも従前より当業者に知られた事項にすぎず（例えば、上記記載事項（２−ロ）参照）、衝突速度には自ずと上限値が存在することが明らかであるとともに、表層に疲労強度を阻害する微小な割れなどを生成しないように投射すべきことも自明の事項である。
　してみると、引用発明に周知の技術手段を適用することにより、上記相違点２に係る本願発明の構成とすることは当業者が容易になし得たことである。
　
　そして、本願発明の作用効果についてみても、引用発明及び周知の技術手段から当業者が十分予測しうる範囲内のものであって、格別顕著なものとはいえない。
　
　したがって、本願発明は、引用発明及び周知の技術手段に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
　なお、請求人は平成１７年１月３１日付け意見書において、概略、「引用例１には、２０〜１００μｍの硬質金属粒子を、鋼製ワークの表面に、８０ｍ／ｓｅｃ以上の衝突速度で投射すると記載されています（請求項１参照）。しかし、その明細書中の実施例１および２では、上記の硬質金属粒子の衝突速度は、いずれも１８０ｍ／ｓｅｃとしており、それよりも小さい衝突速度での実施データは記載されていません。 一方、本願発明では、特に硬質金属粒子の投射速度（前記「衝突速度」と同義）を詳細に検討の結果、硬質金属粒子の投射速度を７０〜１４０ｍ／ｓｅｃに設定することによって特段の効果が得られることを見出しております。」として、本願発明は引用例１，２に対して新規性と進歩性を具備するものである旨を主張している。
　しかしながら、上述のとおり、１８０ｍ/secという衝突速度はあくまで一実施例であって、引用例１には、２０〜１００μｍの硬質金属粒子を８０ｍ/sec以上の衝突速度で衝突させる発明（引用発明）が記載されている。そして、引用発明における硬質金属粒子の衝突速度としては、１８０ｍ/secに限定されることなく、８０ｍ/sec以上であれば、引用発明の解決すべき課題の達成を妨げない範囲内で適宜の速度に設定できることは当業者が容易に理解し得ることである。したがって、引用例１に１８０ｍ/secより小さい衝突速度での実施データが記載されていないことをもって衝突速度が８０ｍ/sec以上の範囲に設定できないとすることはできない。また、請求人が主張する本願発明の効果も、８０ｍ/sec以上の範囲に設定することで得られる効果にすぎないものである。
　よって、請求人の上記主張は採用することができない。
　
５．むすび
　以上のとおり、本願の請求項１に係る発明は、引用例１に記載された発明及び周知の技術手段に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるから、その余の請求項に係る発明について検討するまでもなく、本願は拒絶されるべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。