【事件の表示】
　平成４年特許願第３４１０９８号「金属射出成形体および金属射出成形体の製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成６年６月２１日出願公開、特開平６−１７２８０９〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
（手続の経緯・本願発明）
　本願は、平成４年１１月３０日の出願であって、その請求項１、２に係る発明は、平成１４年６月２５日付け手続補正書により補正された明細書の特許請求の範囲の請求項１、２に記載されたとおりのものと認められるところ、請求項１に係る発明は、次のとおりである（以下、「本願発明」という）。
「所定の割合で混合された金属粉末と熱可塑性結合剤との混合物のグリーン体から、脱脂されて得られた金属射出成形体であって、前記グリーン体は、酸化性雰囲気中で順次温度を上げて加熱、脱脂され、脱脂後の金属射出成形体の粒子は、固溶反応により酸化皮膜で相互に結合している、ことを特徴とする金属射出成形体。」
　
（引用例とその記載事項）
　原査定の拒絶理由に引用された、本出願前に頒布された刊行物である特開平４−７４８０３号公報（以下、「引用例」と云う。）には、「焼結金属部材の射出成形による製造方法」に関して、次の事項が記載されている。
〔摘示Ａ〕「バインダーと混合した金属粉末から射出成形により成形体を形成し、この成形体に脱バインダー処理を施した後、還元性雰囲気中で焼結処理を施して焼結金属部材を製造する方法において、脱バインダー処理温度への昇温、または昇温過程の途中までを非酸化性雰囲気または還元性雰囲気で行ない、引続いての残りの昇温過程並びに脱バインダー処理を酸化性雰囲気中で行なうこと、を特徴とする焼結金属部材の射出成形による製造方法。」（特許請求の範囲の請求項１）
〔摘示Ｂ〕「脱バインダー処理における昇温過程、あるいは昇温過程の途中、望ましくは少なくとも２５０℃までを、成形体に“ふくれ”や“クラック”が発生するのを防止するために、窒素やＡｒなどの非酸化性雰囲気、またはＨ２などの還元性雰囲気で行なうが、これ以降の脱バインダー処理温度までの昇温および脱バインダー処理を、大気などの酸化雰囲気中で行なうと、この場合金属粉末は酸化するが、脱バインダーが急速に進行し、きわめて短時間で脱バインダー処理を行なうことができるようになり、さらに、前記酸化性雰囲気で形成された金属粉末表面の酸化膜は、脱バインダー処理の終了した成形体を強化するため、成形体の取り扱いが容易となり、脱バインダー工程から焼結工程の途中で発生する成形体の“カケ”、“クラック”の発生率が従来の１／５以下に低下し、」（第２頁左上欄下から第３行〜右上欄第１３行）
〔摘示Ｃ〕「この発明の方法を実施例により具体的に説明する。
　原料粉末として、平均粒径：１２μｍを有するカーボニル鉄粉および同１７μｍのカーボニルＮｉ粉を用い、・・・混合した後、これに全体に占める割合で４１容量％のパラフィンワックスをバインダーとして加えた状態で、通常の射出成形機を用い、・・・中空成形体を形成し、ついでこの成形体を・・・それぞれ第１表に示される条件で脱バインダー処理を施すことにより本発明法１〜５および比較法１〜５を実施し、成形体中の炭素含有量が０．０５重量％に至った時点をもって脱バインダー処理の完了とみなし、それまでに要した処理時間を測定した。また、脱バインダー処理後の・・・成形体の抗折力試験を行ない、抗折力を測定して機械的強度を評価すると共に、その表面性状も観察した。これらの結果を第１表に示した。」（第２頁左下欄第１１行〜右下欄第１１行）
〔摘示Ｄ〕本発明法１乃至５は、前段昇温雰囲気が、Ｎ２、Ａｒ、乃至、Ｈ２の非酸化性乃至還元性雰囲気で、それぞれ、２５０℃、３００℃、３５０℃、４００℃、４５０℃まで昇温され、後段昇温雰囲気及び処理雰囲気が大気で、処理温度が４５０℃の条件で脱バインダー処理されたものであり、脱バインダー処理後の成形体は、抗折力が、それぞれ、４５０ｋｇ／ｃｍ２、４５０ｋｇ／ｃｍ２、４６０ｋｇ／ｃｍ２、４３０ｋｇ／ｃｍ２、４２０ｋｇ／ｃｍ２であり、表面性状が全て「正常」である（第３頁の第１表参照）。
〔摘示Ｅ〕比較例２は、前段昇温雰囲気、後段昇温雰囲気、及び、処理雰囲気が全て大気で、処理温度が４５０℃の条件で脱バインダー処理されたものであり、脱バインダー処理後の成形体は、抗折力が、２３０ｋｇ／ｃｍ２であり、表面性状が「全面にふくれ、クラック発生」したものである（第３頁の第１表参照）。
〔摘示Ｆ〕比較例３、４は、前段昇温雰囲気、後段昇温雰囲気、及び、処理雰囲気が全てＮ２乃至Ａｒの非酸化性雰囲気で、処理温度が４５０℃の条件で脱バインダー処理されたものであり、脱バインダー処理後の成形体は、抗折力がそれぞれ、１２０ｋｇ／ｃｍ２、１１０ｋｇ／ｃｍ２であり、表面性状が全て「カケ発生」したものである（第３頁の第１表参照）。
　
（対比・判断）
　引用例には、「バインダーと混合した金属粉末から射出成形により成形体を形成し、この成形体に脱バインダー処理を施した後、還元性雰囲気中で焼結処理を施して焼結金属部材を製造する方法において、脱バインダー処理温度への昇温、または昇温過程の途中までを非酸化性雰囲気または還元性雰囲気で行ない、引続いての残りの昇温過程並びに脱バインダー処理を酸化性雰囲気中で行なう」（摘示Ａ）という焼結金属部材の製造における脱バインダー処理が記載され、また、該脱バインダー処理が終了した成形体について、「酸化性雰囲気で形成された金属粉末表面の酸化膜は、脱バインダー処理の終了した成形体を強化するため、成形体の取り扱いが容易となり、」（摘示Ｂ）と記載されているから、引用例には、本願発明の記載ぶりに則って整理すると、
「バインダーと混合した金属粉末から射出成形により成形体を形成し、この成形体に脱バインダー処理を施して得られる脱バインダー処理が終了した成形体であって、射出成形により形成された成形体の脱バインダー処理は、脱バインダー処理温度への昇温、または昇温過程の途中までを非酸化性雰囲気または還元性雰囲気で行い、引続いての残りの昇温過程並びに脱バインダー処理を酸化性雰囲気中で行い、酸化性雰囲気で形成された金属粉末表面の酸化膜により強化された脱バインダー処理が終了した成形体。」の発明が記載されていると認められる。
　本願発明と引用例記載の発明とを対比する。
　引用例記載の発明における「バインダー」、「脱バインダー」、「射出成形により形成された成形体」、「脱バインダー処理が終了した成形体」は、それぞれ、本願発明における「熱可塑性結合剤」、「脱脂」、「グリーン体」、「金属射出成形体」に相当するから（以下、引用例記載の発明における用語に代えて、それに相当する本願発明における用語を使用することがある）、両者は、
「所定の割合で混合された金属粉末と熱可塑性結合剤との混合物のグリーン体から、脱脂されて得られた金属射出成形体であって、前記グリーン体は、加熱、脱脂され、脱脂後の金属射出成形体の粒子は相互に結合している金属射出成形体。」である点で一致するが、次の点で一応の相違がみられる。
相違点（１）：
　グリーン体の加熱、脱脂が、本願発明においては、「酸化性雰囲気中で順次温度を上げて」なされるのに対し、引用例記載の発明においては、「脱脂処理温度への昇温、または昇温過程の途中までを非酸化性雰囲気または還元性雰囲気で行い、引続いての残りの昇温過程並びに脱脂処理を酸化性雰囲気中で行」うことによりなされる点。
相違点（２）：
　本願発明においては、脱脂後の金属射出成形体の粒子相互の結合が、「固溶反応により酸化皮膜で」なされているのに対し、引用例記載の発明においては、脱脂後の金属射出成形体の粒子相互の結合が、「固溶反応により酸化皮膜で」なされているのか否かが明らかでなく、脱脂後の金属射出成形体は、酸化性雰囲気で形成された金属粉末表面の酸化膜により強化されている点。
　
　以下、これらの相違点について検討する。
　相違点（１）は、要するところ、「脱脂処理温度へ昇温するまで、又は、その途中までの雰囲気」の差異であって、グリーン体の脱脂を酸化性雰囲気で行うという「製造工程」の点では、本願発明と引用例記載の発明とは、基本的に一致していると云える。
　一方、そのような「製造工程」により得られる「金属射出成形体」について、本願明細書によると、「脱脂した後の金属射出成形体の強度は、他の雰囲気中で脱脂したときよりもはるかに大きい。・・・抗折力が大きくなった理由は、金属粉末の表面に酸化皮膜が形成され、皮膜が相互に結合したからである・・・金属粉末と金属粉末の接合位置付近において酸素濃度が高くなっている。・・・この酸素高濃度領域では、金属酸化物の形成・・・などが起こり、これらの酸化物間の相互の固溶・反応により、保形に必要な強度が得られるものと考えられる。」（段落【００１８】〜【００１９】）、「金属射出成形体の脱脂後の粒子は、酸化皮膜で相互に結合しているので、保形力が大きい。したがって、その後の取扱いに機械的な手段例えばロボットを使用することができ、自動化できるという本発明の特有の効果が得られる。」（段落【００２３】）とされ、また、図１には、実施例１に関し、脱脂の雰囲気が窒素ガス１００％の場合に抗折力が２．０ｋｇ／ｍｍ２を下回るのに対し、空気１００％の場合に抗折力が約５．０ｋｇ／ｍｍ２程度になる旨が、図２には、実施例２に関し、脱脂の雰囲気が窒素ガス１００％の場合に抗折力が１．０ｋｇ／ｍｍ２を下回るのに対し、空気１００％の場合に抗折力が約２．０ｋｇ／ｍｍ２程度になる旨が示されている。
　これに対し、引用例には、酸化性雰囲気で形成された金属粉末表面の酸化膜は、脱脂の終了した金属射出成形体を強化するため、金属射出成形体の取扱いが容易となり、脱脂工程から焼結工程の途中で発生する金属射出成形体の“カケ”、“クラック”の発生率が従来の１／５以下に低下したこと（摘示Ｂ参照）、及び、昇温、脱脂処理雰囲気が全てＮ２乃至Ａｒの非酸化性雰囲気の場合に抗折力が１１０〜１２０ｋｇ／ｃｍ２（１．１〜１．２ｋｇ／ｍｍ２であるのに対し、引用例記載の発明の実施例の抗折力が４２０〜４６０ｋｇ／ｃｍ２（４．２〜４．６ｋｇ／ｍｍ２）になることが記載されている（摘示Ｃ、Ｄ、Ｆ参照）。
　してみると、本願発明と引用例記載の発明とは、「金属射出成形体」に関し、金属粉末の表面に酸化皮膜が形成されている点、金属粉末表面の酸化皮膜が金属射出成形体を強化している点、及び、昇温、脱脂雰囲気が窒素ガス１００％等の非酸化性雰囲気の場合より抗折力が増大し、保形力が大きくなり、取扱いが容易となる点で格別の差異が存在するとは云えない。
　してみれば、本願発明と引用例記載の発明とは、グリーン体の脱脂処理を酸化性雰囲気で行うという「製造工程」の点で基本的に一致しているだけでなく、その製造工程の結果として得られる「金属射出成形体」についても、格別の差異が存在するとはいえないから、脱脂後の金属射出成形体の粒子相互の結合が、「固溶反応により酸化皮膜で」なされているという相違点（２）の点で格別に相違するとは認められない。
　次に、前記「脱脂処理温度へ昇温するまで、又は、その途中までの雰囲気」の差異は、製造工程についての差異と云えるが、製造された「金属射出成形体」に関し、本願発明と引用例記載の発明とが格別に相違しないことは、前述したとおりであり、この製造工程についての差異が、「金属射出成形体」という『もの』の発明の形状、構造、機械的性質等において格別の差異をもたらすものとは云えない。よって、相違点（１）についての前記「脱脂処理温度へ昇温するまで、又は、その途中までの雰囲気」の差異も、実質的な相違とは云えない。
　以上の相違点の検討からみて、本願発明は、引用例に記載された発明と云える。
　
　また、引用例には、比較例２として、グリーン体の加熱、脱脂を、酸化性雰囲気中で順次温度を上げて行うこと、それにより製造された射出成形体の抗折力は、非酸化性雰囲気の場合より増大することが実質的に記載されている（摘示Ｅ、Ｆ参照）。してみれば、引用例の比較例２として記載されたものは、本願発明とグリーン体の加熱、脱脂工程（製造工程）の点で差異がないし、抗折力が増大し、保形力が大きくなり、取扱いが容易となるという「金属射出成形体」の点でも本願発明と格別の差異がないから、引用例の比較例２との対比においても、本願発明は、引用例に記載された発明と云うことができる。
　
　仮に、前記「脱脂処理温度へ昇温するまで、又は、その途中までの雰囲気」の差異が実質的な相違であるとしても、以下の理由で、当業者が容易に想到し得たものと云える。
　すなわち、引用例記載の発明において、グリーン体の加熱、脱脂を、まず、「脱脂処理温度への昇温、または昇温過程の途中までを非酸化性雰囲気または還元性雰囲気で行」なうのは、「成形体に“ふくれ”や“クラック”が発生するのを防止するため」（摘示Ｂ）であって、金属射出成形体に“ふくれ”や“クラック”が発生するのを許容し得る場合には、引用例の比較例２に見られるように（摘示Ｅ参照）、「脱脂処理温度へ昇温するまで、又は、その途中までの雰囲気」をも、酸化性雰囲気として良いことは明らかである。そして、その場合においても、昇温、脱脂雰囲気が窒素ガス１００％等の非酸化性雰囲気の場合より、引用例記載の発明は、抗折力が増大し（摘示Ｅ、Ｆ参照）、保形力が大きくなり、取扱いが容易となるという作用効果を奏することも明らかであるから、前記相違点（１）に基づき本願発明が引用例記載の発明に較べ格別に顕著な効果を奏するとは認められない。
　
（むすび）
　したがって、本願発明は、引用例に記載された発明であるか、又は、引用例に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第１項第３号又は同条第２項の規定により特許を受けることができない。
　よって、結論のとおり審決する。