(57)【要約】冷熱時の樹脂内部の収縮応力及び歪みを吸収して緩和することが出来る、インサート部材付きのモールド部材を提供するために、樹脂で形成されるモールド部材本体と、前記モールド部材本体に金属，セラミックス，樹脂、あるいはこれらの材料を組み合わせた複合材料からなる部品がインサートされている樹脂モールド部材において、インサート部材の外周、少なくとも角部，突起部，段差部の近傍に空隙を設けると同時に、インサート部材の外周部に空隙無くモールド樹脂とインサート部材を連続モールドした個所も合わせて形成されている構成とした。容易な製造方法で、冷熱耐久におけるインサート部材と樹脂の線膨張係数の差から発生する樹脂のクラックを回避しうる、高信頼インサート部材付きモールド部材を実現できる。【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも樹脂で形成されるモールド部材と、金属，セラミックス，樹脂、あるいはこれらの材料を組み合わせた複合材料からなるインサート部材が前記モールド部材にインサートされ、前記インサート部材の外周にある前記モールド部材の樹脂部に空隙を設けたことを特徴とするインサート部材を有するモールド部材。
【請求項２】
請求項１において、
前記インサート部材の外周にある前記樹脂部の空隙は、前記インサート部材の角部，突起部，段差部の近傍に設けたことを特徴とするインサート部材を有するモールド部材。
【請求項３】
少なくとも樹脂で形成されるモールド部材と、金属，セラミックス，樹脂、あるいはこれらの材料を組み合わせた複合材料からなる部品が前記モールド部材にインサートされ、前記インサート部材の外周にある前記モールド部材の樹脂部に空隙を設けた領域と、前記インサート部材の外周部に空隙を設けずモールド樹脂とインサート部材が連続してモールドされた領域とを有することを特徴とするインサート部材を有するモールド部材。
【請求項４】
請求項３において、
前記空隙は、前記インサート部材の角部，突起部，段差部の近傍に設けたことを特徴とするインサート部材を有するモールド部材。
【請求項５】
請求項３において、
前記インサート部材の外周部に空隙を設けずモールド樹脂とインサート部材が連続してモールドされた領域にインサート部材とモールド樹脂が互いに勘合することを特徴とするインサート部材を有するモールド部材。
【請求項６】
請求項４において、
前記インサート部材の外周部に空隙を設けずモールド樹脂とインサート部材が連続してモールドされた領域にインサート部材とモールド樹脂が互いに勘合することを特徴とするインサート部材を有するモールド部材。
【請求項７】
請求項１において、
前記インサート部材の外周部にインサート部材とモールド金型が互いに勘合する構造を設けたことを特徴とするインサート部材を有するモールド部材。
【請求項８】
請求項２において、前記インサート部材の外周部にインサート部材とモールド金型が互いに勘合する構造を設けたことを特徴とするインサート部材を有するモールド部材。
【請求項９】
請求項１において、前記モールド部材上もしくは前記モールド部材内に外部との電気信号を行うための外部入出力端子を有していることを特徴とするインサート部材を有するモールド部材。
【請求項１０】
請求項２において、
前記モールド部材上もしくは前記モールド部材内に外部との電気信号を行うための外部入出力端子が接地配線されていることを特徴とするインサート部材を有するモールド部材。
【請求項１１】
請求項１において、
前記モールド部材の内部に制御回路もしくはプリント回路基板が配置されていることを特徴とするインサート部材を有するモールド部材。
【請求項１２】
請求項２において、
前記モールド部材の内部に制御回路もしくはプリント回路基板が配置されていることを特徴とするインサート部材を有するモールド部材。
【請求項１３】
少なくとも樹脂で形成されるモールド樹脂と、金属，セラミックス，樹脂、あるいはこれらの材料を組み合わせた複合材料からなるインサート部材とを有し物理量を検出するセンサであって、前記インサート部材は、前記モールド部材に設けられた空隙周囲にインサートされていることを特徴とするセンサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  本発明は、インサート部材をインサートしたモールド部材に関する。
【背景技術】  モールド部材のインサート部材又は部品には、いろいろな材料及び形状の部品がインサートされているが、インサート部材と樹脂との線膨張係数の差から発生する樹脂へのクラックを回避することは難しい。
そこでこのような解決手段として、インサート部材と同等な線膨張係数を持つ樹脂を使用しクラックを回避する方法がある。
また、インサート部材をインサートモールドせずに、後工程によりエポキシ材等の接着剤でモールド品とインサート部材を硬化接着し一体化する方法も採られている。
また、予め軟質材でインサート部材を１次モールドし、次にその１次モールド品をインサート部材として２次モールドするものがある。
特開平５−１２４０５８号公報では、樹脂内にガスを注入し、インサート品の周辺の一部に空間部を形成させる構成が開示されている。
【発明の開示】
従来のインサート部材をインサートするモールド部材には、生産性やコスト及び信頼性の面で問題がある。例えば、冷熱耐久性におけるインサート部材と樹脂の線膨張係数の差から発生する樹脂のクラックを回避するためには、インサート部材と同等な線膨張係数を持つ特殊樹脂材を使用しなければならず、汎用樹脂材に比べ高コストになる。
インサート部材をインサートモールドせず、予めモールドしたモールド品に後工程で一体化する方法ではインサート部材の位置精度においてインサートモールド品に比べ必然的に精度は悪くなり、バラツキの少ない高位置精度を必要とするモールド製品には適用できなかった。更には、後工程が必要となることから生産性でもコスト高となる。
予めインサート部材を１次モールドし、次にその１次モールド品をインサート部材として２次モールドするものでは、１次モールド品の樹脂は２次モールド品の樹脂の収縮力を緩和させるように軟質な材料を使用し、多重成形であることから成形金型費及び成形費もコスト高になる。
樹脂内にガスをモールド充填し、インサート部材の周辺の一部に空間部を形成させるものは、空間の大きさや位置は樹脂の粘度に非常に左右され、流動的であり、安定した空間を確実に所望するインサート部材の外周，角部，突起部，段差部の近傍に設けることが難しかった。空間部が適切な大きさで、且つ、適切な位置に形成されているかを外観からは容易に判断することは出来ない。更に空間の大きさによりインサート品とモールド品との間にがたやずれを有することになるため、位置精度を必要とするインサート成形品には適用できなかった。
本発明は上記課題を解決するために、インサート部材の大きさに制限なく、容易に安価な製造方法で、安定した位置精度にインサート一体モールドした部材を提供することにある。また、熱履歴においてもクラックなど破損することなく樹脂本来の特性を維持できるモールド部材及びそれを用いた製品を提供することにある。
上記課題を解決するため、本発明においては、少なくとも樹脂で形成されるモールド部材と、金属，セラミックス，樹脂、あるいはこれらの材料を組み合わせた複合材料からなるインサート部材がモールド部材にインサートされ、インサート部材の外周にあるモールド部材に空隙を設けたことを特徴とする。
インサート部材の外周にあるモールド部材の空隙は、モールド部材の樹脂の収縮力及び歪みを吸収して緩和できるような構成とした。この空隙は、インサート部材の角部，突起部，段差部の近傍に設けたことに特徴がある。
更に、インサート部材の外周にあるモールド樹脂部に空隙を設けると同時に、インサート部材の外周部に空隙無くモールド樹脂とインサート部材を連続モールドした個所も合わせて設けたことに特徴がある。
モールド樹脂とインサート部材を連続モールドした個所にインサート部材とモールド部材が互いに勘合する構造を設けることで、勘合部位がインサート部材の動きを拘束できることを特徴とする。このインサート部材とモールド部材が勘合する構造は、丸形状のインサート部材であることを特徴とする。
また、インサート部材の外周部にインサート部材とモールド金型が互いに勘合する構造を設けて、インサート部材の位置決めを容易にすることを特徴とする。
また、少なくとも樹脂で形成されるモールド部材と、金属，セラミックス，樹脂、あるいはこれらの材料を組み合わせた複合材料からなる部品がモールド部材にインサートされ、インサート部材の外周にあるモールド部材の樹脂部に空隙を設けた領域と、インサート部材の外周部に空隙を設けずモールド樹脂とインサート部材が連続してモールドされた領域とを有することを特徴とする。
本発明のモールド部材は、成形後に繰り返し発生する熱履歴においても破損することなく、インサート部材の位置精度を高精度に保持することができる。
【図面の簡単な説明】  第１図は、本発明にかかるインサート部材付きモールド部材の第１実施例としてモールドケースをあらわす斜視図。
第２図は、本発明にかかる第１実施例のモールドケースにおける、インサート部材近傍部分斜視図。
第３図は、本発明にかかる第１実施例のモールドケースにおける、インサート部材斜視図。
第４図は、本発明にかかる第１実施例のモールドケースにおける、インサート部材近傍部分正面図。
第５図は、本発明にかかる第１実施例のモールドケースにおける、インサート部材近傍部分断面図。
第６図は、本発明にかかる第１実施例のモールドケースにおける、樹脂収縮時のインサート部材近傍部分正面図。
第７図は、本発明にかかる第１実施例のモールドケースにおける、樹脂収縮時のインサート部材近傍部分断面図。
第８図は、本発明にかかる第３実施例のインサート部材付きモールド部材における、正面図。
第９図は、本発明にかかる第３実施例のインサート部材付きモールド部材における、断面図。
第１０図は、本発明にかかる第４実施例のインサート部材付きモールド部材における、正面図。
第１１図は、本発明にかかる第４実施例のインサート部材付きモールド部材における、断面図。
第１２図は、本発明にかかる第２実施例のインサート部材斜視図。
第１３図は、本発明にかかる第２実施例のインサート部材付きモールドケースにおける、インサート部材近傍部分正面図。
第１４図は、インサート部材付きモールドケースにおける、インサート部材近傍部分斜視図。
第１５図は、インサート部材付きモールドケースにおける、インサート部材近傍部分正面図。
第１６図は、インサート部材付きモールドケースにおける、インサート部材近傍部分断面図。
第１７図は、エポキシ材によるインサート部材付きモールドケースのインサート部材近傍部分断面図。
第１８図は、多重モールドによるインサート部材付きモールドケースのインサート部材近傍部分断面図。
第１９図は、ガス注入方式によるインサート部材付きモールドケースのインサート部材近傍部分断面図。
【発明を実施するための最良の形態】  まず、本発明が解決する課題について、以下に、説明する。
第１７図に示す構造では、インサート部材をインサートモールドせず、予めモールドしたモールド品に後工程でインサート部材をモールド品にセットし、インサート部材とモールド品の間に設けられている空間にエポキシ材の接着剤を塗布する。塗布したモールド製品本体はエポキシ硬化させるための熱処理が施され、硬化したエポキシ材によりインサート部材と樹脂は強固に接着し一体化する構造となっている。しかし、後から一体化する方法ではインサート部材の位置精度においてインサートモールド品に比べ必然的に精度は悪くなり、バラツキの少ない高位置精度を必要とするモールド製品には適用できなかった。更には、後工程が必要となることから生産性でもコスト高となる。
一方、第１８図に示す構造では、予めインサート部材を１次モールドし、次にその１次モールド品をインサート部材として２次モールドする。尚、１次モールド品の樹脂は２次モールド品の樹脂の収縮力を緩和させる為、軟質な材料を使用している。しかし、多重成形であることから成形金型費及び成形費もコスト高になる。
第１９図は樹脂内にガスをモールド充填する途中に注入口から注入し、インサート部材の周辺の一部に空間部を形成させる構成となっている。しかし、空間の大きさや位置は樹脂の粘度に非常に左右されるため、流動的であり安定した空間を確実に所望するインサート部材の外周，角部，突起部，段差部の近傍に設けることが難しかった。
また、空間部が適切な大きさで且つ、適切な位置に形成されているかを外観からは容易に判断することは出来ない。更に空間の大きさによりインサート品とモールド品との間にがたやずれを有することになるため、位置精度を必要とするインサート成形品には適用できなかった。
本発明の実施例を、以下図面を使用して詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施例のみに限定されることなく用いられる。
【実施例１】  第１図は、本発明にかかるインサート部材付きモールド部材の第１実施例として、モールドケース本体１の斜視図を示している。このモールドケース本体１は、樹脂１ａ中にインサート物としてインサート部材２ａ，２ｂ、本体取付け用のブッシュ６，外部入出力端子５がそれぞれインサートされている。更にインサート部材２ａ，２ｂの外周（特に第３図に示すコーナ，角部１１，外周側面１２）には、樹脂１ａとの間に空隙部３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄと同時に、第２図に示す様にインサート部材２ａ，２ｂの外周部に空隙無く樹脂１ａとインサート部材２ａ，２ｂを連続モールドした樹脂押え部９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄも合わせて形成されている。この用に空隙を有する領域と空隙が生じないように形成する領域とが存在する。また、空隙が無い様に形成した領域であっても、ミクロに見れば空隙は存在するが、本発明の課題に寄与しない空隙は考慮しない。
第１図中の４はインサート部材近傍部をあらわし、７は外部と電気的入出力信号を取交すためのコネクタ接続口、８はモールドケース本体１に他の部品を組立てる際の挿入口をあらわす。
第２図はその部分の部分拡大図を示し、第３図はその時のインサート部材２ａ，２ｂ形状を示す。
また、インサート部材近傍部４を上面から見た正面図を第４図にあらわし、その時の樹脂１ａとインサート部材２ａ，２ｂの断面図を第５図に示す。
尚、第３図のインサート部材２ａ，２ｂには上面１０，コーナ，角部１１，外周側面１２それぞれを有している。
空隙部３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄはインサート部材２ａ，２ｂの外周側面１２特にコーナ，角部１１に設置しており、空隙部３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄ形状は予めモールドケース本体１のモールド金型の駒で製作する。その駒の空隙部３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄ形状の内側にはインサート部材２ａ，２ｂをインサートする形状が彫り込まれており、空隙部３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄ形状とインサート部材２ａ，２ｂのコーナ，角部１１及び外周側面１２の合わせ面は密接している。これによりインサートモールド後、インサート部材２ａ，
２ｂのコーナ，角部１１及び外周側面１２に隣接して空隙部３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄが形成される。また、同時に空隙部３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄそれぞれの間に樹脂１ａとインサート部材２ａ，２ｂを連続モールドした樹脂押え部９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄも合わせて形成される。尚、インサート部材２ａ，２ｂと樹脂押え部９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄの間に空隙は無い。
通常、冷熱時に樹脂は収縮するため樹脂内部に線膨張係数の異なるインサート部材があると、樹脂の収縮が拘束され樹脂内部に収縮応力が働き歪みが発生し、場合によってはクラックにいたる。第４図の空隙部３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄは樹脂１ａの収縮時、第６図，第７図のように収縮樹脂部１３ａ，１３ｂ，１３ｃ，１３ｄがインサート部材２ａ，２ｂ側に収縮するため、空隙部３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄは樹脂内部の収縮応力及び歪みを吸収して緩和することが出来る。
歪みを吸収して緩和する空隙部３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄ形状においては、特に限定されないがインサートされるインサート部材２ａ，２ｂの板厚方向に樹脂を包み込む。しかし、少なくともインサート部材上面１０などの片面を露出させる必要があり、インサート部材２ａ，２ｂの外周側面１２に対し複数に分割し、所望する位置に設置する。空隙部３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄはインサート部材２ａ，２ｂの外周側面１２に密接に配置し、インサート部材２ａ，２ｂの形状に沿って一様に設ける。これは、厚み方向においては板厚と同じ深さ、好ましくは板厚以上に大きく設定する。尚、空隙部３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄの幅方向はインサート部材２ａ，２ｂと樹脂１ａの線膨張係数差を十分回避できる大きさが設定されていればよい。インサート部材２ａ，２ｂの外周側面１２に対する空隙部３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄの設置割合は高いほど緩和効果があり、樹脂押え部９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄは必要最小限で設置するのが好ましい。更に空隙部３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄを収縮応力集中するインサート部材２ａ，２ｂのコーナ，角部１１に設けることで、歪みを吸収して緩和するのに最も高い効果を得ることが出来る。
尚、コーナ，角部１１の収縮応力集中部はインサート部材２ａ，２ｂの形状により、発生する樹脂の収縮力の歪み量を事前に把握できるため、応力緩和に必要な大きさの空隙部３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄを予めモールド金型に設定することができ、所望する位置に容易に且つ、精密に精度良く配置することが可能である。
また、このような空隙は金型形状で決めるためインサート部材の形状，配列，個数に制約を受けず、比較的自由に設計し配置することも容易に可能である。
更には、空隙部３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄを配置するには、必然的に金型とインサート部材２ａ，２ｂは密接に精度良く合わせることになるため、インサート部材２ａ，２ｂの金型への位置決めも高精度となり、結果的にはモールド後のモールドケースにおいて、インサート部材２ａ，２ｂの位置精度を高精度に保持することが可能となる。
樹脂押え部９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄは、インサート部材２ａ，２ｂの外周側面１２に複数箇所配置するもので、インサート部材２ａ，２ｂに対して、同じ大きさで対称的に設置させていることが好ましい。
同じ大きさの樹脂押え部９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄが対称的に設置されることにより、樹脂押え部９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄの収縮力はインサート部材２ａ，２ｂに対し、互いに打ち消し合う方向に働き、好ましくは互いの収縮力の向きが一直線上であればインサート部材２ａ，２ｂに変則的な応力を発生させることもない。結果的にインサート部材２ａ，２ｂのインサートモールド後における、冷熱収縮時の位置ずれを抑制することが可能となる。
本発明品のモールドケース本体１の製造方法としては、特に限定されないが、モールドケース本体１の要求される冷熱耐久性により樹脂の材質は、一般の汎用樹脂から特殊樹脂まで幅広く選択することが出来る。また、金型内にインサートされるインサート部材の材質としては、金属，セラミックス，樹脂、あるいはこれらの材料を組み合わせた複合材料等、特に限定されない。更に形状においても角形，丸形，多角形，扇形，半円形，球形，円柱形，パイプ形，異形のブロック形、等自由に選択できる。
ここで本発明について、更なる詳細を第１４図〜第１９図で説明する。第１４図〜第１６図は本発明の上記空隙が設けられていない構成であり、インサート部材４２ａ，４２ｂの外周側面がほぼ全面にわたり樹脂４１ａに包み込まれている。この状態で冷熱時の樹脂４１ａ収縮はインサート部材４２ａ，４２ｂで拘束される為、樹脂４１ａ内部に収縮応力による歪みが増大し、樹脂４１ａが耐えきれず第１５図中のようなクラック４５が発生し、樹脂４１ａの破壊にいたる。尚、第１５図中の４４ａ，４４ｂ，４４ｃ，４４ｄ，４４ｅはインサート部材４２ａ，４２ｂをモールド金型にセットするためのインサート押え部を示す。
よって、これを回避する一つの手段としてインサート部材と同等な線膨張係数を持つ樹脂を使用しクラックを回避する方法がある。しかし、インサート部材と同等な線膨張係数を持つ特殊樹脂材は汎用樹脂材に比べ高コストになる問題があった。
また、第１７図の様にインサート部材５２ａ，５２ｂをインサートモールドせずに、後工程によりエポキシ材５３の接着剤で樹脂５１ａとインサート部材５２ａ，５２ｂを硬化接着し一体化する方法も採られているが、後から一体化する方法ではインサート部材５２ａ，５２ｂの位置精度においてインサートモールドに比べ必然的に精度は悪くなり、バラツキの少ない高位置精度を必要とするモールド部材には適用できなかった。更には、後工程が必要となることから生産性でもコスト高となっていた。
他にも、第１８図にあらわすように予め軟質材６３でインサート部材６２ａ，６２ｂを１次モールドし、次にその１次モールド品をインサート部材として樹脂６１ａで２次モールドするものがある。しかし、この方法も多重成形であることから成形金型費及び成形費がコスト高になる問題があった。
その他、第１９図のように樹脂７１ａ内にガスをモールド充填する途中に注入口７３から注入し、インサート部材７２ａ，７２ｂの周辺の一部に空間部７４を形成させる方法がある。しかし、空間部７４の大きさや位置は樹脂７１ａの粘度に非常に左右されるため、流動的であり安定した空間部７４を確実に所望するインサート部材７２ａ，７２ｂの外周，角部，突起部，段差部の近傍に設けることが難しかった。
以上のような問題点を回避する手段として本発明を開発した。
【実施例２】  第１２図に、本発明にかかるインサート部材付きモールド部材の第２実施例として、モールドケースにインサートするインサート部材１４ａ，１４ｂを示し、第１３図にインサート部材１４ａ，１４ｂをインサートモールドした時のインサート部材１４ａ，１４ｂ近傍部をあらわす。インサート部材１４ａ，１４ｂにはモールド金型と互いに勘合する位置決め凹部１５ａ，１５ｂが設けてある。本実施例ではインサート部材１４ａ，１４ｂをモールド後、第１３図に表すように空隙部１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄとインサート部材１４ａ，１４ｂの間に薄厚の薄肉樹脂１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄが一様に密接して形成させたことを特徴とする。
金型と互いに勘合する位置決め凹部１５ａ，１５ｂの形状は特に限定されないが、円形の単純凹凸であるば容易に精度良く設置することが可能であり、また位置決め凹部１５ａ，１５ｂにより金型に精度良くセットできる。よってインサート部材１４ａ，１４ｂ外周と空隙部１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄを形成する金型が精度良く密接しなくてもインサートモールドが可能であり、インサート部材１４ａ，１４ｂ外周の寸法バラツキを薄肉樹脂１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄが吸収することができるため、インサート部材１４ａ，１４ｂの位置精度及びインサート作業性の向上が図れる。尚、薄肉樹脂１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄの厚みにおいても特に限定はされないが０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ程度が好ましく、冷熱時の樹脂内部の収縮応力による歪みは、インサート部材１４ａ，１４ｂ外周に近接して空隙部１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，１７ｄが設置してあるため、実施例１と同様に緩和可能である。
【実施例３】  次に第８図，第９図に本発明にかかるインサート部材付きモールド部材の第３実施例を示す。モールド品２１は樹脂２１ａにインサート部材２２が円周状に規則的な位置に配置され、それぞれインサート部材２２外周に隣接して空隙部２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，２３ｄ及び樹脂押え部２４ａ，２４ｂ，２４ｃ，２４ｄがインサートモールドにより形成されている。また、第９図の断面図に示す様に、それぞれのインサート部材２２外周にインサート部材２２と樹脂２１ａが空隙なく互いに勘合する樹脂勘合凹部２５ａ，２５ｂが設けてあることを特徴とする。
樹脂勘合凹部２５ａ，２５ｂはインサート部材２２と樹脂２１ａを空隙なく密着させるため、インサート部材２２の位置ずれ防止となる。樹脂勘合凹部２５ａ，２５ｂの形状は特に限定されないが、円形の単純凹凸でよい。尚、本発明を用いることで冷熱時の樹脂内部の収縮応力による歪みを吸収して緩和できると同時に第８図にように、複数のインサート部材２２を規則的な位置に精度良く配置させることが可能であることから磁性体部品のインサートモールド品が製作できる。
【実施例４】  その他、第１０図，第１１図の実施例４のモールド品２６に表すように、円筒状のインサート部材２７の外周に実施例３と同様の樹脂２６ａと空隙なく互いに勘合する複数の樹脂勘合凹部３０が設けてあり、インサート部材２７外周に隣接して等間隔に空隙部２８及び樹脂押え部２９が形成されている。
空隙部２８及び樹脂押え部２９は実施例１〜３と同様に、冷熱時の樹脂内部の収縮応力による歪みを吸収して緩和できる。また、樹脂勘合凹部３０の形状は特に限定されないが円形等の単純凹凸でよく、凹凸が円筒状のインサート部材２７と樹脂２６ａを強固に固定することができるため、シャフト等をインサートモールドした回転体のモールド品を製作できる。
本発明によれば、モータなどの回転体を形成するものや回転体を用いて角度や位置，変位をセンシングするセンサなどに適用される。例えば、自動車分野における流入空気量を調整するスロットル弁（バルブ）やそこに取り付けられるスロットルポジションセンサ，アクセル開度を検出するアクセル開度センサなどである。また、本発明の課題を解決するものであれば、上記の列記した製品に限定されることなく適用できる。
本発明のモールド部材は、以上のように構成されるので、成形後に繰り返し発生する熱履歴においても破損することなく、インサート部材の位置精度を高精度に保持することが出来るため、以下のような効果がある。
空隙は予めモールド金型に設定することができるため、収縮応力による歪みを吸収して緩和するに効果的な空隙を、所望する位置に容易に且つ、精密に精度良く配置することが可能である。また、空隙の形状，配列，個数に制約を受けず、比較的自由に設計し配置することもできる。
モールド部材の樹脂材質や金型内にインサートされる、インサート部材の材質及び形状や大きさ、更には部品点数においても特に制約はなく、自由に設計及び選択でき、容易に一回で同時一体インサートモールド出来るため、生産性が良く安価に製造することが可能であり、また設計の自由度の向上が大幅に図れる。
インサート部材をインサートモールド後、インサート部材の外周側面部に、所望する大きさの空隙が配置されていることを外観で容易に判断できるため、部材出荷時の出荷検査においても信頼性の向上が図れる。
従来のインサート部材に比べ、インサート部材と樹脂の密着部位が少なくなるため、廃棄時の分別回収が容易であり、大幅なリサイクル性が図れる。
また、インサート部材と樹脂の密着部位を少なく自由に設計出来るため、本来樹脂の射出充填圧及び温度に絶えられないセンサ類や無機質材，ガラス，基板回路等のインサートモールドが可能になる。
その他、複数のインサート部材が同時一体インサートモールド出来ることにより、インサート部材間及び相対位置間において、高精度に配置することが可能であり、高精度を必要とする磁気回路モールド部材を実現できる。
更にモールド上もしくはモールド内に、外部との電気信号を行うための外部入出力端子を接地配線させ、内部に制御回路もしくはプリント回路基板を配置させることにより、制御用樹脂モールド部材を実現できる。
【産業上の利用可能性】  以上のように本発明にかかる部材は、熱履歴でも破損せず、位置制度を高精度なインサート部材として有用である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【国際調査報告】
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