(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状のチューブ（２２）と、該チューブ（２２）の一端側を閉塞するボトムカバー（２３）と、前記チューブ（２２）の他端側に設けられるロッドガイド（９）と、前記チューブ（２２）内に摺動可能に挿嵌され該チューブ（２２）内を２室に画成するピストン（３）と、一端側が該ピストン（３）に固着され他端側が前記ロッドガイド（９）を介してチューブ（２２）外に突出するロッド（５）とからなるシリンダ装置において、
前記チューブ（２２）の一端側とボトムカバー（２３）との間には、それぞれが断面クランク状をなす嵌合部（２２Ａ）と嵌合部（２３Ｃ）とを互いに突合わせて嵌合することにより断面略Ｖ字状の開先部（２５）を形成し、この開先部（２５）には径方向外側から片面溶接を施して２層構造をなす溶接部（２４）を設けることにより前記ボトムカバー（２３）を前記チューブ（２２）の一端側に結合する構成としたことを特徴とするシリンダ装置。
【請求項２】
前記２層構造の溶接部（２４）は、ＴＩＧ溶接手段を用いて前記チューブ（２２）の内面側に形成される１層目の内側溶接部（２６）と、該内側溶接部（２６）を径方向外側から覆うように前記チューブ（２２）の外面側にＣＯ2溶接手段またはＭＡＧ溶接手段を用いて形成される２層目の外側溶接部（２７）とにより構成してなる請求項１に記載のシリンダ装置。
【請求項３】
前記１層目の内側溶接部（２６）の裏波形状は、幅寸法が２〜５ｍｍ、高さ寸法が０．５〜２．５ｍｍの範囲となるように形成してなる請求項２に記載のシリンダ装置。
【請求項４】
前記チューブ（２２）には前記ボトムカバー（２３）を結合する前に予め内面仕上げ加工を施してなる請求項１，２または３に記載のシリンダ装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば油圧ショベル等の建設機械において作業装置のブーム、アーム、バケット等を駆動する油圧シリンダとして好適に用いられるシリンダ装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、油圧ショベル等の建設機械にあっては、ブーム、アーム、バケット等の作業装置を駆動するために油圧アクチュエータとして油圧シリンダ等のシリンダ装置を用いることが知られている。
【０００３】
そこで、この種の従来技術によるシリンダ装置を、図８ないし図１０を参照して建設機械の油圧シリンダに適用した場合を例に挙げて説明する。
【０００４】
図において、１はシリンダ装置としての油圧シリンダを示し、該油圧シリンダ１は、円筒状のチューブ２と、該チューブ２内に摺動可能に挿嵌されたピストン３と、一端側がピストン３にナット４等を用いて固着され、他端側がチューブ２の外部ヘと突出したロッド５等とによって構成されている。
【０００５】
そして、チューブ２は例えば鋼管等を用いて形成され、チューブ２内にはピストン３によりボトム側油室Ａとロッド側油室Ｂとが画成されている。また、ロッド５の突出端側には取付部となる取付アイ５Ａが一体に設けられている。
【０００６】
６はチューブ２の一端側を閉塞したボトムカバーで、該ボトムカバー６は後述の溶接部１０によりチューブ２の一端側に結合されている。そして、ボトムカバー６には取付部としての取付アイ６Ａが一体形成され、該取付アイ６Ａは、ロッド５の取付アイ５Ａと共に油圧シリンダ１を作業装置のブーム、アームまたはバケット（いずれも図示せず）等にピン結合するために用いられるものである。
【０００７】
また、ボトムカバー６には圧油の給排口６Ｂが形成され、該給排口６Ｂは外部の油圧源（図示せず）から油室Ａ内に圧油を給排させるものである。そして、チューブ２内のピストン３は、油室Ａ内に圧油が供給されたときにロッド５を伸長方向に駆動し、油室Ｂ内に圧油が供給されたときにはロッド５を縮小方向に駆動する。
【０００８】
７はチューブ２の他端側に溶接部８により結合された補強筒、９は該補強筒７を介してチューブ２の他端側に設けられた段付筒状のロッドガイドで、該ロッドガイド９はロッド５を摺動可能に支持している。また、ロッドガイド９には他の給排口９Ａが形成され、該給排口９Ａは油圧源からの圧油を油室Ｂ側に給排するものである。
【０００９】
１０はボトムカバー６をチューブ２の一端側に結合するための溶接部で、該溶接部１０は、チューブ２の一端側とボトムカバー６との間に突合わせ片面溶接を行うため、図９、図１０に示すように略Ｖ字状の開先部１１を予め形成した状態で、例えば炭酸ガスアーク溶接（ＣＯ2 溶接）または混合ガスアーク溶接（ＭＡＧ溶接：ｍｅｔａｌ ａｃｔｉｖｅ ｇａｓ ｗｅｌｄｉｎｇ）等を開先部１１の外側から施すことにより形成されている。
【００１０】
また、開先部１１の径方向内側にはチューブ２、ボトムカバー６の内周面に嵌合する環状の裏当金１２が設けられている。そして、この裏当金１２は、例えばＣＯ2 溶接またはＭＡＧ溶接を施すときのアーク等が開先部１１の径方向内側に突き抜けるのを防止し、溶接ビートの形状等を安定させるものである。この場合の裏当金１２は図８、図９に示す如く油圧シリンダ１の組立後にも残される。
【００１１】
なお、チューブ２の他端側に補強筒７を結合する溶接部８についても、ボトムカバー６側の溶接部１０と同様にＣＯ2 溶接またはＭＡＧ溶接を施すことにより形成される。しかし、この溶接部８は図８に示す如く内周面がピストン３の摺動面となるために、溶接作業の終了後に裏当金を削取り、内面仕上げ加工が施されるものである。
【００１２】
従来技術による油圧シリンダ１は上述の如き構成を有するもので、次に、油圧シリンダ１の作動について説明する。
【００１３】
まず、油圧源からの圧油をボトムカバー６側の給排口６Ｂを通じて油室Ａ内に供給したときには、油室Ｂ内の圧油がロッドガイド９側の給排口９Ａを通じて外部に排出される。これにより、チューブ２内のピストン３は油室Ｂ側に向けて摺動変位し、ロッド５はチューブ２から伸長方向に駆動される。
【００１４】
また、油圧源からの圧油をロッドガイド９側の給排口９Ａを通じて油室Ｂ内に供給したときには、油室Ａ内の圧油がボトムカバー６側の給排口６Ｂを通じて外部に排出されることにより、ピストン３は油室Ａ側に向けて摺動変位し、ロッド５はチューブ２内へと縮小方向に駆動される。
【００１５】
そして、このような油圧シリンダ１を油圧ショベル等の建設機械に用いた場合には、前述の如くロッド５がチューブ２に対して伸縮されることにより、例えば作業装置のブーム、アームまたはバケット等が回動され、土砂等の掘削作業が行われるものである。
【００１６】
ここで、油圧シリンダ１の製造工程にあっては、チューブ２の両端側にボトムカバー６とロッドガイド９（補強筒７）を溶接手段で接合する場合に、まず、補強筒７を溶接部８によりチューブ２の端部に結合する。
【００１７】
即ち、チューブ２と補強筒７とを結合する溶接部８は、その内周側に予め裏当金を嵌合しておき、この状態でチューブ２の外周側からＣＯ2 溶接またはＭＡＧ溶接を施すことにより形成される。
【００１８】
そして、溶接部８の形成後は、図８に示す如く補強筒７にロッドガイド９を取付ける前の段階でチューブ２、補強筒７の内周面に切削加工等を施し、前記裏当金を削取ると共に、その内周面をピストン３の摺動面として形成するため内面仕上げ加工を行う。
【００１９】
次に、この状態でチューブ２の一端側にはボトムカバー６を溶接部１０により結合する。この場合も溶接部１０の内周側に図８、図９に示す如く裏当金１２を予め嵌合しておき、この状態でチューブ２、ボトムカバー６の外周側からＣＯ2 溶接またはＭＡＧ溶接を施すことにより溶接部１０を形成する。
【００２０】
しかし、この溶接部１０は図８に示すようにチューブ２の奥所側に位置し、内面加工が難しい上に、裏当金１２の位置まではピストン３が摺動変位してくることはない。このため、溶接部１０の形成後はチューブ２の奥所側に位置する裏当金１２を削取ることはなく、そのまま残されるものである。
【００２１】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した従来技術では、チューブ２の奥所側でボトムカバー６をチューブ２に結合した溶接部１０の内面側に、環状の裏当金１２を残す構成としているので、下記のような問題が発生することがある。
【００２２】
即ち、建設機械に用いる油圧シリンダ１は、一般にロッド５の縮小行程よりも伸長行程の方が高出力（高荷重）を要求されることが多く、このために油室Ａは油室Ｂよりも高い圧力の圧油が給排される。
【００２３】
そして、油室Ａ内では高圧油を給排する度毎に内圧が大きく変化し、この内圧変化は、チューブ２とボトムカバー６との溶接部１０に裏当金１２側から図１０中に例示する如く矢示Ｆ方向の繰返し荷重として作用することになる。
【００２４】
このため、チューブ２、ボトムカバー６の内周面と裏当金１２との間には、矢示Ｆ方向の繰返し荷重により、両者の変形差等に基づくクラック、亀裂が発生することがあり、このようなクラックが徐々に進行することによって溶接部１０の耐久性、寿命が低下するという問題がある。
【００２５】
本発明は上述した従来技術の問題に鑑みなされたもので、本発明の目的は、チューブとボトムカバーとの間に２層構造の溶接部を設けることにより、クラック等の発生を抑え、溶接部の耐久性、寿命を向上することができるようにしたシリンダ装置を提供することにある。
【００２６】
【課題を解決するための手段】
上述した課題を解決するために、本発明は、円筒状のチューブと、該チューブの一端側を閉塞するボトムカバーと、前記チューブの他端側に設けられるロッドガイドと、前記チューブ内に摺動可能に挿嵌され該チューブ内を２室に画成するピストンと、一端側が該ピストンに固着され他端側が前記ロッドガイドを介してチューブ外に突出するロッドとからなるシリンダ装置に適用される。
【００２７】
そして、請求項１の発明が採用する構成の特徴は、前記チューブの一端側とボトムカバーとの間には、それぞれが断面クランク状をなす嵌合部を互いに突合わせて嵌合することにより断面略Ｖ字状の開先部を形成し、この開先部には径方向外側から片面溶接を施して２層構造をなす溶接部を設けることにより前記ボトムカバーを前記チューブの一端側に結合する構成としたことにある。
【００２８】
このように構成したことにより、チューブの一端側とボトムカバーとの間を２層構造の溶接部で結合でき、従来技術のように裏当金を用いる必要がなくなる。そして、裏当金を不要にできるので、溶接部にクラック、亀裂等が発生する原因を取り除くことができ、チューブとボトムカバーとの間の接合強度を長期に亘って確保することができる。
【００２９】
この場合、チューブの一端側とボトムカバーとの間には、突合わせ片面溶接を行うためそれぞれが断面クランク状をなす嵌合部を互いに突合わせて嵌合することにより断面略Ｖ字状の開先部を形成し、溶接部はこの開先部に径方向外側から片面溶接を施すことにより形成する構成としているので、チューブの一端側とボトムカバーとの間には、両者の嵌合部を互いに嵌合し外周側に略Ｖ字状をなして開口する開先部を形成でき、その後はこの開先部に径方向外側から片面溶接を施すことにより２層構造の溶接部を形成することができる。
【００３１】
また、請求項２の発明によると、２層構造の溶接部は、ＴＩＧ溶接手段を用いてチューブの内面側に形成される１層目の内側溶接部と、該内側溶接部を径方向外側から覆うように前記チューブの外面側にＣＯ2溶接手段またはＭＡＧ溶接手段を用いて形成される２層目の外側溶接部とにより構成している。
【００３２】
これにより、１層目の内側溶接部はＴＩＧ溶接（タングステン−イナートガス溶接）を用いて、良好な裏波形状をなす内面ビート部を形成でき、従来技術のように裏当金を用いる必要がなくなる。そして、その後は１層目の内側溶接部を径方向外側から覆うようにチューブの外側からＣＯ2 溶接（炭酸ガスアーク溶接）またはＭＡＧ溶接（混合ガスアーク溶接）を施すことにより、２層目の外側溶接部を効率的に形成でき、生産性を高めることができる。
【００３３】
また、請求項３の発明によると、１層目の内側溶接部の裏波形状は、幅寸法が２〜５ｍｍ、高さ寸法が０．５〜２．５ｍｍの範囲となるように形成する構成としている。これにより、チューブの内面側における溶接強度を高めることができ、チューブ内に高圧油を給排したときの耐圧性能等を向上できる。
【００３４】
さらに、請求項４の発明は、チューブにはボトムカバーを結合する前に予め内面仕上げ加工を施してなる構成としている。これにより、チューブの内面を均一面に仕上げた状態でボトムカバーをチューブの一端側に溶接して結合でき、その後に特別な仕上げ加工を行う必要がなくなる。
【００３５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態によるシリンダ装置を、図１ないし図７に従って建設機械の油圧シリンダに適用した場合を例に挙げて詳細に説明する。なお、実施の形態では前述した従来技術と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。
【００３６】
図中、２１は本実施の形態で採用したシリンダ装置としての油圧シリンダで、この油圧シリンダ２１は、従来技術で述べた油圧シリンダ１とほぼ同様に構成され、ピストン３、ナット４、ロッド５、補強筒７、溶接部８、ロッドガイド９および後述のチューブ２２等を有している。
【００３７】
２２は油圧シリンダ２１のチューブで、該チューブ２２は、従来技術で述べたチューブ２とほぼ同様に構成されているものの、チューブ２２の一端側には、図４に示す如く後述の開先部２５に対応したテーパ面が形成されると共に、その径方向内側には断面クランク状の嵌合部２２Ａが形成されている。
【００３８】
また、チューブ２２は、その一端側に後述のボトムカバー２３を結合する前に予め内面仕上げ加工が施され、その内周面はピストン３の摺動面となる均一面に仕上げられている。そして、チューブ２２内にはピストン３によりボトム側油室Ａとロッド側油室Ｂとが画成されるものである。
【００３９】
２３はチューブ２２の一端側を閉塞したボトムカバーで、該ボトムカバー２３は、従来技術で述べたボトムカバー６とほぼ同様に構成され、取付アイ２３Ａ、圧油の給排口２３Ｂ等を有している。しかし、ボトムカバー２３の端部には、図４に示す如くチューブ２２との突合わせ面側（開先部２５の径方向内側）に位置して断面クランク状の嵌合部２３Ｃが形成され、該嵌合部２３Ｃはチューブ２２の嵌合部２２Ａに互いに突合わせるようにして嵌合されるものである。
【００４０】
２４はボトムカバー２３をチューブ２２の一端側に結合した溶接部で、該溶接部２４は、図４に示す如くチューブ２２の嵌合部２２Ａとボトムカバー２３の嵌合部２３Ｃとを互いに嵌合して断面略Ｖ字状の開先部２５を形成した状態で、開先部２５の径方向外側から突合わせ片面溶接を行うことにより２層構造の溶接部として形成されている。
【００４１】
そして、溶接部２４は、チューブ２２、ボトムカバー２３の内面（開先部２５の底部）側にイナートガスアーク溶接のうち、ＴＩＧ溶接（ｔｕｎｇｓｔｅｎ ｉｎｅｒｔ ｇａｓ ａｒｃ ｗｅｌｄｉｎｇ）手段を用いて形成される１層目の内側溶接部２６と、該内側溶接部２６を径方向外側から覆うようにＣＯ2 溶接手段またはＭＡＧ溶接手段を用いて開先部２５内に外側から溶接盛りを施すことにより形成される２層目の外側溶接部２７とにより構成されている。
【００４２】
ここで、図３に示すようにチューブ２２、ボトムカバー２３の厚さ寸法を肉厚Ｔ（例えば、Ｔ＝１０〜１５ｍｍ）とした場合に、１層目の内側溶接部２６は、肉厚Ｔの１／４〜１／６程度の厚さ寸法Ｔ1 （例えば、Ｔ1 ＝２．６ｍｍ）をもって形成され、その内面側には、幅寸法ｗ（例えば、ｗ＝２〜５ｍｍ程度）、高さ寸法ｔ（例えば、ｔ＝０．５〜２．５ｍｍ程度）の裏波形状をなす内面ビート部２６Ａが形成されている。
【００４３】
また、開先部２５の拡開角度θは、図３、図４に示す如く例えば４５度程度に形成される。そして、１層目の内側溶接部２６は、図５に示すようにＴＩＧ溶接（タングステン−イナートガス溶接）用のノズル２８を、非消耗式のタングステン電極２８Ａと共に開先部２５の底部側に近付け、例えば２００Ａ（アンペア）程度の電流を印加してアークａを発生させることにより、溶加材２９を漸次溶融させて深い溶込みをもった片面溶接を行うものである。
【００４４】
この場合、開先部２５の底部側は、図４に示すように幅寸法ｗ1（例えば、ｗ1＝４ｍｍ程度）に形成され、図５に示す如くタングステン電極２８Ａの先端側を開先部２５の底部に外側から近付けられるように、この幅寸法ｗ1は、タングステン電極２８Ａの外径よりも大きい寸法を有するものである。
【００４５】
また、２層目の外側溶接部２７は、図７に例示するようにＣＯ2 溶接（炭酸ガスアーク溶接）またはＭＡＧ溶接（混合ガスアーク溶接）用のノズル３０を、消耗式の電極ワイヤ３０Ａと共に開先部２５内に近付け、アークａを発生させて電極ワイヤ３０Ａを漸次溶融させることにより、内側溶接部２６を径方向外側から覆うように溶接盛りを施すものである。
【００４６】
本実施の形態による油圧シリンダ２１は上述の如き構成を有するもので、その基本的作動については従来技術によるものと格別差異はない。
【００４７】
そこで、本実施の形態の特徴であるチューブ２２とボトムカバー２３との溶接方法について、図４ないし図７を参照して説明する。
【００４８】
まず、チューブ２２とボトムカバー２３との突合わせ面側に嵌合部２２Ａ，２３Ｃ等を予め形成しておき、こららの嵌合部２２Ａ，２３Ｃを図４に示すように互いに嵌合して断面略Ｖ字状の開先部２５を形成する。そして、嵌合部２２Ａ，２３Ｃを互いに嵌合させることにより、チューブ２２とボトムカバー２３との芯合わせを行う。
【００４９】
次に、図５に示す如くＴＩＧ溶接用のノズル２８を、非消耗式のタングステン電極２８Ａと共に開先部２５の底部側に近付けてアークａを発生させ、溶加材２９を漸次溶融させることにより、開先部２５の底部側に溶込みの深い１層目の内側溶接部２６を形成する。
【００５０】
この場合、チューブ２２とボトムカバー２３の突合わせ面側で嵌合部２２Ａ，２３Ｃは、内側溶接部２６により互いに溶融した状態で接合され、その内面側には、図６に示すように幅寸法ｗで、高さ寸法ｔの裏波形状をなした内面ビート部２６Ａが形成される。
【００５１】
次に、開先部２５の外側から内側溶接部２６を覆うように２層目の外側溶接部２７を形成するため、図７に示す如くＣＯ2 溶接またはＭＡＧ溶接用のノズル３０を、消耗式の電極ワイヤ３０Ａと共に開先部２５内に近付け、アークａを発生させて電極ワイヤ３０Ａを漸次溶融させることにより、外側溶接部２７を外側か溶接盛りを施すようにして形成する。
【００５２】
かくして、本実施の形態によれば、ボトムカバー２３をチューブ２２の一端側に溶接部２４を用いて結合し、この溶接部２４は内側溶接部２６と外側溶接部２７とから２層構造をなす構成としている。
【００５３】
これにより、従来技術のように環状の裏当金等を用いることなく、チューブ２２の一端側とボトムカバー２３との間を溶接部２４により強固に結合でき、溶接部２４の内周側にクラック等が発生するのを抑制できると共に、チューブ２２とボトムカバー２３との間の接合強度を高めることができる。
【００５４】
この場合、チューブ２２の一端側とボトムカバー２３との間には、両者の突合わせ面側に嵌合部２２Ａ，２３Ｃを形成し、これらを互いに嵌合して断面略Ｖ字状の開先部２５を形成した後に、該開先部２５の径方向外側から片面溶接を順次施すことにより２層構造の溶接部２４を形成する構成としている。
【００５５】
このため、１層目の内側溶接部２６をＴＩＧ溶接により形成するときには、開先部２５の底部側を溶接アーク（図５に示すアークａ）等が突き抜けるのを、嵌合部２２Ａ，２３Ｃによって阻止でき、従来技術のような裏当金等を不要とすることができる。
【００５６】
また、１層目の内側溶接部２６は、非消耗式のタングステン電極２８Ａを用いたＴＩＧ溶接を採用することにより、開先部２５の底部側に深い溶込みを生じさせ、チューブ２２の内面側に良好な裏波形状をなす内面ビート部２６Ａを形成することができる。
【００５７】
また、２層目の外側溶接部２７は、１層目の内側溶接部２６を径方向外側から覆うように、開先部２５の外側からＣＯ2 溶接またはＭＡＧ溶接を施すことにより、消耗式の電極ワイヤ３０Ａを漸次溶融させて溶接盛りを大きくできるので、２層目の外側溶接部２７を比較的短時間で効率的に形成でき、生産性を高めることができる。
【００５８】
さらに、１層目の内側溶接部２６にあっては、内面ビート部２６Ａの裏波形状を、その幅寸法ｗが、例えば２〜５ｍｍの範囲内で、高さ寸法ｔが０．５〜２．５ｍｍの範囲内となるように形成しているので、チューブ２２、ボトムカバー２３の内面側における溶接強度を高めることができ、チューブ２２の油室Ａ内に高圧油を給排したときの繰返し荷重に対する耐圧性能等も向上することができる。
【００５９】
従って、本実施の形態によれば、チューブ２２とボトムカバー２３との間に２層構造の溶接部２４を設けることにより、裏当金等を不要にでき、クラック等の発生を抑えることができると共に、溶接部２４の耐久性、寿命を２層構造として向上でき、これにより油圧シリンダ２１全体の信頼性を高めることができる。
【００６０】
なお、前記実施の形態では、油圧ショベル等の建設機械に用いる油圧シリンダ２１を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限るものではなく、例えば空圧シリンダ等のシリンダ装置に適用してもよいものである。
【００６１】
【発明の効果】
以上詳述した如く、請求項１に記載の発明によれば、チューブの一端側とボトムカバーとの間には、それぞれが断面クランク状をなす嵌合部を互いに突合わせて嵌合することにより断面略Ｖ字状の開先部を形成し、この開先部には径方向外側から片面溶接を施して２層構造をなす溶接部を設けることにより前記ボトムカバーを前記チューブの一端側に結合する構成としているので、従来技術のように裏当金を用いる必要がなくなり、溶接部にクラック等が発生するのを抑えることができると共に、溶接部の耐久性、寿命を２層構造として向上でき、シリンダ装置全体の信頼性を高めることができる。
【００６２】
この場合、チューブの一端側とボトムカバーとの間には、両者の断面クランク状をなす嵌合部を互いに嵌合し外周側に略Ｖ字状をなして開口する開先部を形成でき、その後はこの開先部に径方向外側から片面溶接を施すことにより２層構造の溶接部を効率的に形成することができる。
【００６３】
また、請求項２に記載の発明は、１層目の内側溶接部をＴＩＧ溶接手段を用いて形成し、２層目の外側溶接部は内側溶接部を外側から覆うようにＣＯ2溶接手段またはＭＡＧ溶接手段を用いて形成する構成としているので、１層目の内側溶接部はＴＩＧ溶接を用いて、良好な裏波形状をなす内面ビート部を形成でき、従来技術のように裏当金を用いる必要がなくなる。そして、その後は１層目の内側溶接部を径方向外側から覆うようにチューブの外側からＣＯ2溶接またはＭＡＧ溶接を施すことにより、２層目の外側溶接部を効率的に形成でき、生産性を高めることができる。
【００６４】
また、請求項３に記載の発明によると、１層目の内側溶接部の裏波形状は、幅寸法が２〜５ｍｍで、高さ寸法が０．５〜２．５ｍｍの範囲となるように形成しているので、チューブの内面側における溶接強度を高めることができ、チューブ内に高圧油を給排したときの繰返し荷重に対する耐圧性能等を向上できる。
【００６５】
さらに、請求項４に記載の発明は、チューブとボトムカバーを結合する前に内面仕上げ加工をチューブに施す構成としているので、チューブの内面を均一面に仕上げた状態でボトムカバーをチューブの一端側に溶接して結合でき、その後に特別な仕上げ加工を行う必要がなくなり、シリンダ装置の組立作業等を効率的に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態による油圧シリンダを示す縦断面図である。
【図２】図１中のチューブとボトムカバーとの溶接部を拡大して示す断面図である。
【図３】図２の要部拡大図である。
【図４】チューブとボトムカバーとの間に開先部を形成した状態を示す図３とほぼ同様の要部拡大図である。
【図５】図４の開先部にＴＩＧ溶接を施している状態を示す要部拡大図である。
【図６】図５のＴＩＧ溶接により内側溶接部を形成した状態を示す要部拡大図である。
【図７】ＣＯ2 溶接またはＭＡＧ溶接により外側溶接部を形成している状態を示す要部拡大図である。
【図８】従来技術による油圧シリンダを示す縦断面図である。
【図９】図８中のチューブとボトムカバーとの溶接部を拡大して示す断面図である。
【図１０】図９の要部拡大図である。
【符号の説明】
３  ピストン
５  ロッド
７  補強筒
９  ロッドガイド
２１  油圧シリンダ（シリンダ装置）
２２  チューブ
２２Ａ，２３Ｃ  嵌合部
２３  ボトムカバー
２４  溶接部
２５  開先部
２６  内側溶接部
２６Ａ  内面ビート部（裏波）
２７  外側溶接部
【図１】
0003732737.tif 000002
【図２】
0003732737.tif 000003
【図３】
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【図４】
0003732737.tif 000005
【図５】
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【図６】
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【図７】
0003732737.tif 000008
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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