(57)【要約】金属製のパイプからなる原管を、予成形ロールにより、楕円状、長円状、又は方形状の横断面を有する金属管に成形する予成形工程と、これに引き続き、前記予成形ロールの下流側に配置されている縮径成形ロールを用いて、前記予成形された金属管の横断面形状を円形形状、又は、前記予成形された金属管の横断面形状とは異なる他の横断面形状へと再成形しつつ、外周長を原管の外周長より減少させる縮径成形工程が行われることを特徴とする金属管の冷間縮径ロール成形法及び、これによって成形された金属管。
2002024366.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製のパイプからなる原管を、予成形ロールにより、楕円状、長円状、方形状、又は多角形状の横断面を有する金属管に成形する予成形工程と、これに引き続き、前記予成形ロールの下流側に配置されている縮径成形ロールを用いて、前記予成形された金属管の横断面形状を円形形状、又は、前記予成形された金属管の横断面形状とは異なる他の横断面形状へと再成形しつつ、外周長を原管の外周長より減少させる縮径成形工程が行われることを特徴とする金属管の冷間縮径ロール成形法。
【請求項２】
金属製のパイプからなる原管を、予成形ロールにより、楕円状、長円状、方形状、又は多角形状の横断面を有する金属管に成形する予成形工程と、これに引き続いて、前記予成形ロールの下流側に配置されている縮径成形ロールを用いて行われる、前記予成形された金属管の横断面形状を円形形状、又は、前記予成形された金属管の横断面形状とは異なる他の横断面形状へと再成形しつつ、外周長を原管の外周長より減少させる縮径成形工程とが、複数回繰り返されることを特徴とする金属管の冷間縮径ロール成形法。
【請求項３】
金属製のパイプからなる原管を、予成形ロールにより、楕円状、長円状、方形状、又は多角形状の横断面を有する金属管に成形する予成形工程が一又は複数回行われた後、これに引き続き、前記予成形ロールの下流側に配置されている縮径成形ロールを用いて、前記予成形された金属管の横断面形状を円形形状、又は、前記予成形された金属管の横断面形状とは異なる他の横断面形状へと再成形しつつ、外周長を原管の外周長より減少させる縮径成形工程が一又は複数回行われることを特徴とする金属管の冷間縮径ロール成形法。
【請求項４】
縮径成形ロール、又は、予成形ロール及び縮径成形ロールは、それぞれ複数のロールからなり、各縮径成形ロール又は各予成形ロール及び各縮径成形ロールにおける当該複数のロールの中の一部又は全部が連動して回転することにより前記予成形及び縮径成形を受ける原管が、前記予成形ロール及び縮径成形ロールに対して移動することを特徴とする請求の範囲第１項乃至３項のいずれか一項記載の金属管の冷間縮径ロール成形法。
【請求項５】
予成形ロール及び縮径成形ロールは、それぞれ複数のロールからなると共に、各予成形ロール及び各縮径成形ロールにおける当該複数のロールの中の一部又は全部が駆動手段からの駆動力を受けていない遊転ロールであって、前記予成形及び縮径成形を受ける原管が、押し込み手段によって上流側から前記予成形ロールの孔形及び縮径成形ロールの孔形の中へ押し込まれることにより、または、引き抜き手段によって前記予成形ロールの孔形及び縮径成形ロールの孔形の中から下流側へ引き抜き出されることにより、若しくは、押し込み手段によって上流側から前記予成形ロールの孔形及び縮径成形ロールの孔形の中へ押し込まれると共に、引き抜き手段によって前記予成形ロールの孔形及び縮径成形ロールの孔形の中から下流側へ引き抜き出されることにより、前記予成形及び縮径成形を受ける原管の前記予成形ロール及び縮径成形ロールに対する移動が行われることを特徴とする請求の範囲第１項乃至３項のいずれか一項記載の金属管の冷間縮径ロール成形法。
【請求項６】
縮径成形ロールはそれぞれその表面に凸凹部を備えており、当該縮径成形ロールにより縮径成形を受ける予成形後の金属管の表面に、凸部、凹部を形成しつつ前記縮径成形が行われることを特徴とする請求の範囲第１項乃至５項のいずれか一項記載の金属管の冷間縮径ロール成形法。
【請求項７】
縮径成形ロールによって縮径成形を受ける原管が当該縮径成形ロールの孔形内を通過する際に、当該縮径成形を受ける原管の内部を挿通できる型材であって、外周面に凹凸部を備えている型材が、縮径成形ロールの孔形内に配置されており、原管が当該縮径成形ロールの孔形内を通過することによって縮径成形されると同時に、縮径成形された金属管の内周面に凹凸部が形成されることを特徴とする請求の範囲第１項乃至６項のいずれか一項記載の金属管の冷間縮径ロール成形法。
【請求項８】
予成形ロールと当該予成形ロールの下流側に配置されている縮径成形ロールとによって行われる予成形工程と、引き続く縮径成形工程とによる縮径率が３％以上であることを特徴とする請求の範囲第１項乃至７項のいずれか一項記載の金属管の冷間縮径ロール成形法。
【請求項９】
小径の内管が大径の金属管からなる外管に差し込まれてなる内外二重の原管を、予成形ロールを用いて、前記外管の横断面形状が楕円状、長円状、方形状、又は多角形状になるように成形する予成形工程と、これに引き続き、前記予成形ロールの下流側に配置されている縮径成形ロールを用いて、前記予成形された外管の横断面形状を円形形状、又は、前記予成形された外管の横断面形状とは異なる他の横断面形状へと再成形しつつ、少なくとも、外管の外周長を、最初の外管の外周長より減少させる縮径成形工程とによって、外管の内周面の一部又は全部が内管の外周面に密着した構造を有する二重管を形成することを特徴とする金属管の冷間縮径ロール成形法。
【請求項１０】
小径の内管が大径の金属管からなる外管に差し込まれてなる内外二重の原管を、予成形ロールを用いて、前記外管の横断面形状が楕円状、長円状、方形状、又は多角形状になるように成形する予成形工程と、これに引き続いて、前記予成形ロールの下流側に配置されている縮径成形ロールを用いて行われる、前記予成形された外管の横断面形状を円形形状、又は、前記予成形された外管の横断面形状とは異なる他の横断面形状へと再成形しつつ、少なくとも、外管の外周長を、最初の外管の外周長より減少させる縮径成形工程とが、複数回繰り返されることによって、外管の内周面の一部又は全部が内管の外周面に密着した構造を有する二重管を形成することを特徴とする金属管の冷間縮径ロール成形法。
【請求項１１】
小径の内管が大径の金属管からなる外管に差し込まれてなる内外二重の原管を、予成形ロールを用いて、前記外管の横断面形状が楕円状、長円状、方形状、又は多角形状になるように成形する予成形工程が一又は複数回行われた後、これに引き続き、前記予成形ロールの下流側に配置されている縮径成形ロールを用いて、前記予成形された外管の横断面形状を円形形状、又は、前記予成形された外管の横断面形状とは異なる他の横断面形状へと再成形しつつ、少なくとも、外管の外周長を、最初の外管の外周長より減少させる縮径成形工程が一又は複数回行われることによって、外管の内周面の一部又は全部が内管の外周面に密着した構造を有する二重管を形成することを特徴とする金属管の冷間縮径ロール成形法。
【請求項１２】
内管は外管の全長に渡って、あるいは外管の一部分にのみ差し込まれていることを特徴とする請求の範囲第９項乃至１１項のいずれか一項記載の金属管の冷間縮径ロール成形法。
【請求項１３】
縮径成形ロール、又は、予成形ロール及び縮径成形ロールは、それぞれ複数のロールからなり、各縮径成形ロール又は各予成形ロール及び各縮径成形ロールにおける当該複数のロールの中の一部又は全部が連動して回転することにより前記予成形及び縮径成形を受ける原管が、前記予成形ロール及び縮径成形ロールに対して移動することを特徴とする請求の範囲第９項乃至１２項のいずれか一項記載の金属管の冷間縮径ロール成形法。
【請求項１４】
予成形ロール及び縮径成形ロールは、それぞれ複数のロールからなると共に、各予成形ロール及び各縮径成形ロールにおける当該複数のロールの中の一部又は全部が駆動手段からの駆動力を受けていない遊転ローラであって、前記予成形及び縮径成形を受ける原管は、押し込み手段によって上流側から前記予成形ロールの孔形及び縮径成形ロールの孔形の中へ押し込まれることにより、または、引き抜き手段によって前記予成形ロールの孔形及び縮径成形ロールの孔形の中から下流側へ引き抜き出されることにより、若しくは、押し込み手段によって上流側から前記予成形ロールの孔形及び縮径成形ロールの孔形の中へ押し込まれると共に、引き抜き手段によって前記予成形ロールの孔形及び縮径成形ロールの孔形の中から下流側へ引き抜き出されることにより、前記予成形及び縮径成形を受ける原管の前記予成形ロール及び縮径成形ロールに対する移動が行われることを特徴とする請求の範囲第９項乃至１２項のいずれか一項記載の金属管の冷間縮径ロール成形法。
【請求項１５】
縮径成形ロールはそれぞれその表面に凸凹部を備えており、当該縮径成形ロールにより縮径成形を受ける予成形後の外管の表面に、凸部、凹部を形成しつつ前記縮径成形が行われることを特徴とする請求の範囲第９項乃至１４項のいずれか一項記載の金属管の冷間縮径ロール成形法。
【請求項１６】
予成形ロールと当該予成形ロールの下流側に配置されている縮径成形ロールとによって行われる予成形工程と、引き続く縮径成形工程とによる外管の縮径率が３％以上であることを特徴とする請求の範囲第９項乃至１５項のいずれか一項記載の金属管の冷間縮径ロール成形法。
【請求項１７】
請求の範囲第１項乃至１６項のいずれか一項記載の金属管の冷間縮径ロール成形法によって形成された金属管。
【発明の詳細な説明】
技術分野
この発明は、金属管の冷間縮径方法及び、これによって縮径成形された金属管に関する。特に、金属管を冷間ロール成形によって縮径した管に関する。
背景技術
従来、金属管の冷間縮径成形方法については、次のような技術が提案されている。
例えば、鋼管を３ロールレデューサにより冷間絞り圧延するものである（日本国特開平７−５１７０７号）。これは、溶接部の偏肉を抑制することを目的とするものである。そして、３スタンド以上のレデューサーによる絞り工程と、２スタンド以上の２ロール式定径機を用いることにより、この目的を達成しようとするものである。
また、ダイスの内周面に所定の形状を付与し、これを用いて引き抜くことにより、表面に稜線状の凹凸形状を形成した鋼管の製造方法も提案されている（日本国特開平７−３１４０３１号）。これは、内周面にギア状の形状を付与したダイスと、原管厚さ減少用プラグを組み合わせて、管肉厚に強い圧縮力ならびに圧縮変形を加えることにより、効果を上げている発明である。
更に、最も下流側に位置する最終のロールスタンドのロールプロフィルにより構成されるロール孔形のみを真円とした電縫鋼管の冷間ロール成形方法が提案されている（日本国特開平６−１４２７１８号）。
前述した従来技術は、いずれもそれぞれの加工目的を達成するものではあるが、それぞれの装置の使用用途が特定のものに限定されている、加工できる寸法（角度）に制約がある、ロールスタンドの数が多くなる、というような問題点があった。
発明の開示
この発明は、金属製のパイプからなる原管から縮径された金属管や、原管から縮径された金属管であって内周及び／又は外周に凹凸が形成されている金属管、あるいは原管から縮径された内外二重の管を簡単、かつ、確実に、しかもロールスタンドの数を少なくして成形できる金属管の冷間縮径ロール成形方法及び、これによって成形された金属管を提供することを目的としている。
本発明は、金属製のパイプからなる原管を予成形ロールによって予成形する予成形工程と、これに引き続いて、当該予成形ロールにタンデムに配置されている縮径成形ロールを用いて行われる縮径成形工程とを組み合わせることによって前記の課題を解決したものである。
すなわち、前記課題を解決するため、この発明が提案する金属管の冷間縮径ロール成形法は、金属製のパイプからなる原管を、予成形ロールにより、楕円状、長円状、方形状、又は多角形状の横断面を有する金属管に成形する予成形工程と、これに引き続き、前記予成形ロールの下流側に配置されている縮径成形ロールを用いて、前記予成形された金属管の横断面形状を円形形状、又は、前記予成形された金属管の横断面形状とは異なる他の横断面形状へと再成形しつつ、外周長を原管の外周長より減少させる縮径成形工程が行われることを特徴とするものである。
本発明が提案する金属管の冷間縮径ロール成形法は、タンデムに配置されている予成形ロールと、縮径成形ロールとを用いて、前記のように、一回の予成形工程と、引き続く一回の縮径成形工程とを行う方式の他に、縮径成形される金属管の材質、肉厚、縮径する割合、縮径成形された金属管の用途などに応じて、次のような方法として行うこともできる。
例えば、予成形ロールと、縮径成形ロールとがタンデムに、かつ、交互に、複数組配置されていて、一回の予成形工程とこれに引き続く一回の縮径成形工程との組み合わせが、連続的に複数回繰り返される方法である。
あるいは、一組の予成形ロールあるいはタンデムに配置されている複数組の予成形ロールに引き続いて、一組の縮径成形ロールあるいはタンデムに配置されている複数組の縮径成形ロールが配置されている構成を用いて、一回または複数回の予成形工程に引き続いて、一回または複数回の縮径成形工程が行われる方法である。
前記いずれの方法においても、原管としては、円形状、楕円状、長円状、方形状、あるいは三角形状、五角形状、六角形状等の多角形状など、あらゆる横断面形状を有する金属管を使用することができる。
また、前記いずれの方法においても、予成形によって得られる金属管の横断面形状は、楕円状、長円状、方形状、あるいは三角形状、五角形状、六角形状等の多角形状に限定されるものではなく、どのような横断面形状にすることもできる。例えば、原管の横断面形状が円形形状であった場合に、これを楕円状、長円状、方形状、多角形状の横断面形状に予成形することが含まれる。また、原管の横断面形状が楕円状、長円状、方形状、多角形状であった場合に、これを円形状の横断面形状に予成形することが含まれる。また、原管の横断面形状が正方形状の方形、長方形状の方形であった場合に、これをそれぞれ、長方形状の方形、正方形状の方形の横断面形状に予成形することが含まれる。更に、原管の横断面形状が楕円状、長円状、方形状、多角形状であった場合に、これを、それぞれ、楕円状、長円状、方形状、多角形状の横断面であるが、周方向に回転移動された状態の横断面形状に予成形することが含まれる。ただし、円形形状の横断面形状を有する原管を、横断面が円形形状になるように予成形しても、引き続く縮径成形によって縮径率３％以上を達成することは難しい。そこで、原管の横断面形状が、円形状である場合は、予成形によって得られる金属管の横断面形状を、楕円状、長円状、方形状、あるいは三角形状、五角形状、六角形状等の多角形状のいずれかとすることが望ましい。
各予成形ロールに採用されるロールの数や、当該ロールの形状を種々に定めることによって、また、タンデムに配置する複数の予成形ロールの組み合わせ等によって、前述した種々の横断面形状を得ることができる。例えば、１つの予成形スタンドにおいて金属管の横断面を方形状に予成形する場合、図１（ａ）図示のように２個の予成形ロール２ａ、２ｂを用いることもできるし、図１（ｂ）図示のように４個の予成形ロール２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄを用いることもできる。一般に、１つの予成形スタンドにおいて予成形された金属管の横断面を楕円状あるいは長円状にする場合、図１（ａ）図示のように２個の予成形ロールを用いる。また、１つの予成形スタンドで、横断面が三角形状の多角形状になるように予成形する場合には、２個あるいは３個の予成形ロールを用いる。更に、１つの予成形スタンドで、横断面が五角形状の多角形状になるように予成形する場合には、４個あるいは５個の予成形ロールを用いる。また、１つの予成形スタンドで、横断面が六角形状の多角形状になるように予成形する場合には、４個あるいは６個の予成形ロールを用いる。
前述した本発明の冷間縮径ロール成形法によれば、縮径成形された金属管の横断面形状を、円形、楕円形、長円形、方形、多角形など、あらゆる形状にすることが可能である。各縮径成形ロールに採用されるロールの数や、当該ロールの形状を種々に定めることによって、また、タンデムに配置する複数の縮径成形ロールの組み合わせ等によって、前述した種々の横断面形状を得ることができる。
前記いずれの方法においても、予成形が行われた金属管の全長に渡って縮径成形を施し、全長に渡って縮径成形された金属管を得ることもできるし、一部分にのみ予成形と縮径成形とを施し、一部分のみが縮径成形された金属管を得ることもできる。
前述した本発明の冷間縮径ロール成形法において、縮径成形ロールはそれぞれその表面に凹凸部を備えており、当該縮径成形ロールにより縮径成形を受ける予成形後の金属管の表面に、凸部、凹部を形成しつつ前記縮径成形が行われるようにすることが可能である。
すなわち、本発明の冷間縮径ロール成形法によれば、金属管の外周面と、凸凹部を備えている縮径成形ロールの表面との当接により、縮径成形と同時に、金属管の外周面に凹凸模様を設けることができる。したがって、縮径成形ロールの一回転が、金属管の外周面に形成される模様の１ピッチになる。
前述した従来の金属管の冷間縮径成形方法におけるダイスを利用した引き抜き法では、金属管の表面の長手方向に、同一の模様を付与することのみが可能である。しかし、本発明の方法によれば、前記のように、縮径成形ロールのロール周長のピッチで周期的に変化する模様を金属管の表面に付与することができる。
ここで、例えば、縮径成形ロールの表面に備えられている凸凹部が、その回転方向に連なる凹条、凸条であれば、縮径成形された金属管の表面に形成される模様は、長手方向に延びる、すなわち、金属管の中心軸と平行に延びる直線状の凸条、凹条となる。また、縮径成形ロールの表面に備えられている凸凹部の形態を種々に変更することによって、金属管の中心軸と角度をなした斜線状の凹凸模様、弧状の凹凸模様、スパイラル状の凹凸模様など、希望する任意の形態の凹凸模様を、縮径成形された金属管の表面に形成することができる。
また、前述した本発明の冷間縮径ロール成形法において、縮径成形ロールによって縮径成形を受ける原管が当該縮径成形ロールの孔形内を通過する際に、当該縮径成形を受ける原管の内部を挿通できる型材であって、外周面に凹凸部を備えている型材が、縮径成形ロールの孔形内に配置されており、原管が当該縮径成形ロールの孔形内を通過することによって縮径成形されると同時に、縮径成形された金属管の内周面に凹凸部が形成されるようにすることができる。
本発明の方法において、予成形、縮径成形を受ける金属管は、所定の長さ（例えば、０．５ｍ程度〜１０ｍ程度）を有しているものである。そこで、例えば、縮径成形ロールの孔形内に配置され、金属管が当該縮径成形ロールの孔形内を通過する際に、当該縮径成形を受ける原管の内部を挿通できるように、金属管が進行していく先である下流側から上流側に向かって延びる、あるいは上流側から下流側に向かって延びる支持体にて型材を支持することが可能である。そこで、このように、縮径成形ロールの孔形内に配置される型材の外周面に所望の凹凸部を設けておけば、縮径成形ロールによる金属管の縮径成形と同時に、金属管内周壁に凹凸模様を形成することができる。
例えば、縮径成形された金属管の内周壁に、長手方向に延びる、すなわち、金属管の中心軸と平行に延びる直線状の凸条、凹条を形成することができる。また、前記の型材を支持している支持体を金属管の進行方向に沿って、前進、後退できるようにしておいて、縮径成形された金属管の内周壁の希望する部分にのみ凹凸模様を形成することもできる。
また、ここで、前述した表面に凹凸部が備えられている縮径成形ロールを用いれば、縮径成形される金属管の内周壁と外周壁とに同時に凹凸模様を形成することができる。
なお、前記のように支持体に支持され、外周壁に凹凸部が設けられている型材は、例えば、外周面に凹凸部が設けられているロール、プラグなどとすることができる。
次に、前記課題を解決するため、本発明が提案する金属管の冷間縮径ロール成形法は、小径の内管が大径の金属管からなる外管に差し込まれてなる内外二重の原管を、予成形ロールを用いて、前記外管の横断面形状が楕円状、長円状、方形状、又は多角形状になるように成形する予成形工程と、これに引き続き、前記予成形ロールの下流側に配置されている縮径成形ロールを用いて、前記予成形された外管の横断面形状を円形形状、又は、前記予成形された外管の横断面形状とは異なる他の横断面形状へと再成形しつつ、少なくとも、外管の外周長を、最初の外管の外周長より減少させる縮径成形工程とによって、外管の内周面の一部又は全部が内管の外周面に密着した構造を有する二重管を形成することを特徴とするものである。
かかる方法によれば、内外二重管を簡単に製造することができる。
この二重管を形成する方法では、例えば、内管は横断面三角形状であって、外管は横断面円形状である内外二重管を形成することが可能である。
また、縮径成形過程において、外管の内周長の方が、内管の外周長より小さくなるように縮径成形することによって、外管の内周面と、内管の外周面とが密着した構造の二重管を形成することもできる。この方法によって製造された二重管は、内管の外周面と外管との内周面とが、直接、均等圧で当接されていて、熱特性が均一になる。そこで、信頼度が飛躍的に向上された二重管製品を提供できる。
この二重管の形成に適用される方法の場合も、タンデムに配置されている予成形ロールと、縮径成形ロールとを用いて、前記のように、一回の予成形工程と、引き続く一回の縮径成形工程とを行う方式の他に、縮径成形される金属管の材質、肉厚、例えば、外管・内管それぞれの材質、肉厚、縮径する割合、縮径成形された金属管の用途などに応じて、次のような方法として行うことができる。
例えば、予成形ロールと、縮径成形ロールとがタンデムに、かつ、交互に、複数組配置されていて、一回の予成形工程とこれに引き続く一回の縮径成形工程との組み合わせが、連続的に複数回繰り返される方法である。
また、一組の予成形ロールあるいはタンデムに配置されている複数組の予成形ロールに引き続いて、一組の縮径成形ロールあるいはタンデムに配置されている複数組の縮径成形ロールが配置されている構成を用いて、一回または複数回の予成形工程に引き続いて、一回または複数回の縮径成形工程が行われる方法である。
前記いずれの二重管の成形方法においても、前述したのと同様に、原管の状態における外管、内管の横断面形状は、円形状、楕円状、長円状、方形状、あるいは三角形状、五角形状、六角形状等の多角形状など、あらゆる横断面形状にしておくことができる。また、予成形によって得られる外管、内管の横断面形状は、楕円状、長円状、方形状、あるいは三角形状、五角形状、六角形状等の多角形状に限定されるものではなく、どのような横断面形状にすることもできる。
前述した本発明の二重管の形成に用いられる金属管の冷間縮径ロール成形法によれば、接着剤等を一切使用する必要がない。そこで、本発明の方法によれば、信頼度が飛躍的に向上された二重管製品を提供できる。
なお、かかる二重管を形成する方法において、内管は外管の全長に渡って、あるいは外管の一部分にのみ差し込まれているようにすることができる。
外管の全長に渡って内管が差し込まれていれば、前述の予成形工程とこれに引き続く縮径成形工程とによって、全長に渡って内外二重となっている二重管を形成することができる。また、外管の一部にのみ内管が差し込まれていれば、前述の予成形工程とこれに引き続く縮径成形工程とによって、内管が差し込まれていた部位のみが厚肉に形成されている二重管を形成することができる。
なお、内管は、外管を構成する金属管と同じ材質、または異なる材質の金属管とすることができる。また、外管を構成する金属管とは異なる材質の非金属管とすることもできる。例えば、外管が鋼管である場合に、内管を、アルミニウム製、チタン製、合成樹脂製の管とすることができる。
更に、内管を外管を構成する金属管と同じ材質、または異なる材質の金属管、あるいは外管を構成する金属管とは異なる材質の非金属管としておいて、前述した予成形工程とこれに引き続く縮径成形工程とによって内外二重管を形成した後、この形成されたものを内管として用い、これを径の大きい金属管の中に差し込んで、前述した予成形工程とこれに引き続く縮径成形工程を行えば、内外三重管を形成することができる。同様にして、四重管、五重管などの多重管を形成することが可能である。
前述した本発明の二重管の形成に用いられる金属管の冷間縮径ロール成形法によれば、縮径成形ロールを用いて二重管を形成できるので、事前に行う処理は、単に、内管、外管を洗浄により清浄化する処理のみで済む。すなわち、内管、外管について、熱処理や、先付け加工のような機械的処理等々の前処理を行う必要はない。
また、このように、縮径成形ロールを用いて二重管を形成できるので、ロール材として特殊な材料は不要であり、ロールの表面処理も不要なので、安価に、効率よく二重管を形成することができる。
なお、前述した本発明の二重管の形成に用いられる金属管の冷間縮径ロール成形法の予成形工程において、予成形ロールにより外管の断面形状を楕円状、長円状、方形状、又は多角形状にする際に、外管の内周壁の少なくとも一部分が、内管の外周壁に当接するようにしておけば、内管を所望の位置に固定しておいて、位置ずれを生じさせることなく縮径成形を行うことができる。そこで、内管を外管の一部分にのみ差し込んでおいて、当該差し込まれている部分のみ厚肉に形成しようとする場合に、このようにすれば、目的とする部分のみ、正確に、厚肉形成することができる。
なお、このような、二重管の形成方法においても、縮径成形ロールはそれぞれその表面に凸凹部を備えており、当該縮径成形ロールにより縮径成形を受ける予成形後の金属管の表面に、凸部、凹部を形成しつつ前記縮径成形が行われるようにすることができる。これによって、外管の外周面に凹凸模様が形成されている二重管を形成することができる。
本発明の金属管の冷間縮径ロール成形法において、予成形ロール、縮径成形ロールと、金属管とを、金属管の軸方向に相対移動させる方式としては、金属管を移動させる方式、予成形ロール及び縮径成形ロールを有した成形機を移動させる方式のどちらも採用可能である。
金属管を移動させる方式の場合には以下のような方式を採用することができる。
例えば、縮径成形ロール、又は、予成形ロール及び縮径成形ロールを、それぞれ複数のロールからなるものとし、各縮径成形ロール又は各予成形ロール及び各縮径成形ロールにおける当該複数のロールの中の一部又は全部が連動して回転することにより前記予成形及び縮径成形を受ける原管が、前記予成形ロール及び縮径成形ロールに対して移動する方式である。
これは、図５（ｃ）に一例を示したロールフォーミング方式（ロール駆動方式）と呼ばれるものである。図５（ｃ）図示の実施形態において、符号４１ａ、４１ｂ、４１ｃで示されているものは、それぞれ、予成形ロールであり、符号４２ａ、４２ｂ、４２ｃで示されているものは、それぞれ、縮径成形ロールである。すなわち、図５（ｃ）図示の実施形態は、予成形ロールと、縮径成形ロールとがタンデムに、かつ、交互に、複数組配置されていて、一回の予成形工程とこれに引き続く一回の縮径成形工程との組み合わせが、連続的に複数回（３回）繰り返されるものである。このように予成形ロール、縮径成形ロールがタンデムに配置されているならば、その中の一部のみを強制駆動する方式にすることもできる。例えば、４個一組のロールを用いているならば、この中で２個一組のロールのみを強制駆動することができる。図５（ｃ）図示の例では、縮径成形ロール４２ｃの、図中、上下に対向しているロール２ａ、２ｃのみが強制駆動され、図中、前後に対向しているロール２ｂ、２ｄ（不図示）は遊転ロールになっている。
また、予成形ロール及び縮径成形ロールを、それぞれ複数のロールからなると共に、各予成形ロール及び各縮径成形ロールにおける当該複数のロールの中の一部又は全部が駆動手段からの駆動力を受けていない遊転ロールとしておいて、以下のいずれかの方式を採用することもできる。
第一の方式は、予成形及び縮径成形を受ける原管が、押し込み手段によって上流側から予成形ロールの孔形及び縮径成形ロールの孔形の中へ押し込まれることにより、当該原管の予成形ロール及び縮径成形ロールに対する移動が行われるものである。これは、図５（ａ）に一例を示したエクストロールフォーミング方式（ロール無駆動パイプ押込み方式）と呼ばれるものである。押し込み手段としては、油圧シリンダや油圧ジャッキを用いることができる。
第二の方式は、予成形及び縮径成形を受ける原管が、引き抜き手段によって予成形ロールの孔形及び縮径成形ロールの孔形の中から下流側へ引き抜き出されることにより、当該原管の予成形ロール及び縮径成形ロールに対する移動が行われるものである。これは、図５（ｂ）に一例を示したドローフォーミング方式（ロール無駆動パイプ引き抜き方式）と呼ばれるものである。引き抜き手段としては、金属管の先端側を把持するチャックと、このチャックを保持して牽引する油圧ジャッキ、あるいは周転駆動されつつ前記チャックを牽引するチェインなどを用いることができる。
第三の方式は、前記第一の方式と第二の方式とを組み合わせ、予成形及び縮径成形を受ける原管を、押し込み手段によって上流側から予成形ロールの孔形及び縮径成形ロールの孔形の中へ押し込むと共に、引き抜き手段によって予成形ロールの孔形及び縮径成形ロールの孔形の中から下流側へ引き抜き出すことにより、当該原管の予成形ロール及び縮径成形ロールに対する移動が行われるものである。
金属管を移動させる方式については、その直径、肉厚、長さ、成形速度などの関係に応じて、前述した方式の中から好ましいものを選択して用いることができる。
ただし、エクストロールフォーミング方式では、油圧シリンダの長さが長くなりがちになるので、これをできるだけ短縮する工夫が必要である。また、ドローフォーミング方式では、引張り端を変形させない工夫が必要である。更に、ロールフォーミング方式では、ロールの駆動方法について工夫する必要がある。
なお、図５（ａ）、図５（ｂ）に示したいずれの方式とも、タンデムに配置されている一組の予成形ロール２１、３１と、一組の縮径成形ロール２２、３２とを用いて、一回の予成形工程と、引き続く一回の縮径成形工程とを行うものである。
この他に、図示してはいないが、一組の予成形ロール２１の下流側に、縮径成形ロール２２をタンデムに複数組配置したり、予成形ロール２１をタンデムに複数組配置し、その下流側に一組の縮径成形ロール２２を配置する構成とすることもできる。また、予成形ロール３１をタンデムに複数組配置し、その下流側に、縮径成形ロール３２をタンデムに複数組配置する構成にすることもできる。
また、図５（ｃ）の実施形態においても、図示してはいないが、タンデムに配置されている一組の予成形ロール２１ａと、一組の縮径成形ロール４２ａとを用いて、一回の予成形工程と、引き続く一回の縮径成形工程とを行う方式にすることができる。また、一組の予成形ロール４１ａに引き続いて、一組の縮径成形ロール４２ａが配置されている、あるいは複数組の縮径成形ロール４２ａ、４２ｂ、４２ｃがタンデムに配置されている構成、あるいは、タンデムに配置されている複数組の予成形ロール４１ａ、４１ｂ、４１ｃに引き続いて、一組の縮径成形ロール４２ａが配置されている、あるいは複数組の縮径成形ロール４２ａ、４２ｂ、４２ｃがタンデムに配置されている構成にすることができる。
前記いずれの方法においても、縮径成形ロールを用いて金属管を縮径成形する際に、縮径成形ロール間隙への金属管の挟み出しが生じることなく、縮径成形することが可能である。
また、前記いずれの二重管を成形する方法においても、縮径成形ロールを用いて外管を縮径成形する際に、縮径成形ロール間隙への外管の挟み出しが生じることなく、縮径成形することが可能である。
以上説明した本発明の冷間縮径ロール成形法によれば、予成形ロールとこれにタンデムに配置されている縮径成形ロールとの組み合わせで連続的に行う予成形工程と縮径成形工程との一回あたりで、縮径率３％以上を実現できた。この予成形工程と縮径成形工程一回あたりでの縮径率は、発明者等の実験によれば、２２％まで十分に可能であった。この縮径率は、使用する予成形ロール、縮径成形ロールの形態に応じて、３％〜２２％の間で変動させることができる。
例えば、肉厚１．６ｍｍ、外径４８．６ｍｍの鉄製の金属管の場合、予成形ロール２個を備えている予成形スタンドで横断面三角形状に予成形し、引き続いて、縮径成形ロール３個を備えている縮径成形スタンドで、三角形の頂点部分を内側に向けて圧縮する方向に縮径することにより、縮径率２２％を実現できた。また、同一の予成形ロール２個を用いながら、その相対位置のみを変更すると共に、縮径成形ロールを交換することによって、縮径率８％を実現できた。
また、肉厚４．５ｍｍ、外径２１６．３ｍｍの鉄製の金属管の場合、予成形ロール２個を備えている予成形スタンドで横断面方形状に予成形し、引き続いて、縮径成形ロール４個を備えている縮径成形スタンドで、方形の頂点部分を内側に向けて圧縮する方向に縮径することにより、縮径率１１．８％を実現できた。また、同一の予成形ロール２個を用いながら、その相対位置のみを変更すると共に、縮径成形ロールを交換することによって、縮径率５％を実現できた。
更に、肉厚４．５ｍｍ、外径１９０．７ｍｍの鉄製の金属管の場合、予成形ロール４個を備えている予成形スタンドで横断面五角形状に予成形し、引き続いて、縮径成形ロール５個を備えている縮径成形スタンドで、五角形の頂点部分を内側に向けて圧縮する方向に縮径することにより、縮径率７．２％を実現できた。また、同一の予成形ロール４個を用いながら、その相対位置のみを変更すると共に、縮径成形ロールを交換することによって、縮径率３％を実現できた。
また、二重管を製造する方法の場合でも、予成形ロールとこれにタンデムに配置されている縮径成形ロールとの組み合わせで連続的に行う予成形工程と縮径成形工程との一回あたりで、外管の縮径率３％〜２２％が可能であった。
そして、本発明の方法によって製造した本発明の金属管について検討したところ、原管の横断面形状が円形状で、縮径成形後の金属管の横断面形状も円形状の場合、その外径精度は、縮径成形する前の原管の外径精度と同等、あるいは、よりよくなるとの結果が得られた。また、本発明の方法によって製造した本発明の金属管を切断して試験したところ、切断面の外径は、切断する前とほぼ同一であるとの結果が得られた。
以上、本発明が提案する金属管の冷間縮径ロール成形法を説明した。本発明が提案する金属管は、以上説明したいずれかの本発明の金属管の冷間縮径ロール成形法によって形成されるものである。
発明を実施するための最良の形態
以下添付図面を参照して本発明の好ましい実施形態を説明するが、各構成、形状及び配置関係については、本発明が理解できる程度に概略的に示したものにすぎない。また、本明細書中における数値及び各構成の組成（材質）については例示にすぎない。すなわち、本発明は以下に述べる実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の記載から把握される技術的範囲において種々の形態に変更可能である。
（実施例１）
外径２１６．３ｍｍの丸鋼管１を一組の予成形ロール２ａ、２ｂにより、方形状の横断面１ａ（図１（ａ））を有する鋼管に予成形する。
ついで、一組の縮径成形ロール３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄにより、縮径された丸管１ｂ（図２（ａ）、（ｂ））を形成する。
この縮径成形に際しては、図４図示のように、油圧シリンダ４のロッド５を矢示６の方向へ押し出して、丸鋼管１を移動させる。このとき、油圧シリンダの長さが長くなることを抑えるため、丸鋼管１の長さよりロッド５のストロークＬが短い時には、丸鋼管１とロッド５との間に補助ロッドを介装することが望ましい。これによって、ロッド５のストロークを必要なだけ延ばすことができる。
縮径成形ロール３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄは、図２（ａ）図示のように、それぞれ、その表面に、回転方向に連なる凸条及び凹条を備えている。そこで、縮径成形と同時に、外周面に凹条、凸条１ｃが形成された丸管１ｂ（図３（ａ））が形成される。
この実施例の場合、外径２１６．３ｍｍ、肉厚８．２ｍｍの丸鋼管１を、外径１９０．７ｍｍで、深さ０．７ｍｍの凹凸条１ｃを６０本外周面に有する丸管１ｂへと形成した。すなわち、縮径率は、１１．８％であった。
なお、図１（ａ）図示の一組の予成形ロール２ａ、２ｂに代えて、図１（ｂ）図示の一組の予成形ロール２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄを使用することもできる。
この実施例では、原管として丸鋼管を用いたが、原管の横断面形状は円形形状に限られるものではない。また、ステンレス管、アルミニューム管も同様に、縮径成形することができる。
（実施例２）
丸鋼管７の内側へ合成樹脂製の管８が挿入されているものを原管として使用した。
縮径成形ロール３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄの表面に凹凸部が設けられていない縮径成形ロールを用いた以外は、実施例１と同様の工程を採用し、予成形及び縮径成形を行った。
これによって、図３（ｂ）図示のように、丸鋼管７の内側に合成樹脂管８が配置されている二重管１０を製造することができた。
縮径成形工程によって丸鋼管７が縮径成形されるので、図３（ｂ）図示のように、丸鋼管７の内周壁と、合成樹脂管８の外周壁とは、均一かつ等圧で当接し、一体的な二重管を製造することができた。
（実施例３）
ＪＩＳ規格：ＳＴＫＭ１３Ａの鋼管（機械構造用炭素鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径６０．５ｍｍ、肉厚２．９ｍｍであった。
図５（ｂ）図示の方式を用い、２個一組の予成形ロールで横断面形状を楕円形状に予成形し、引き続いて、２個一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外径は５８．２ｍｍで、縮径率は３．８％であった。
（実施例４）
ＪＩＳ規格：ＳＴＫＭ１３Ａの鋼管（機械構造用炭素鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径６３．５ｍｍ、肉厚１．２ｍｍであった。
図５（ｂ）図示の方式を用い、２個一組の予成形ロールで横断面形状を方形状に予成形し、引き続いて、４個一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外径は６０．０ｍｍで、縮径率は５．５％であった。
（実施例５）
ＪＩＳ規格：ＳＴＫＭ１３Ａの鋼管（機械構造用炭素鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径６３．５ｍｍ、肉厚２．３ｍｍであった。
図５（ｂ）図示の方式を用い、２個一組の予成形ロールで横断面形状を方形状に予成形し、引き続いて、４個一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外径は５８．２ｍｍで、縮径率は８．３％であった。
（実施例６）
ＪＩＳ規格：Ａ５０５２ＴＤのアルミニューム管を原管として使用した。原管は、外径６０ｍｍ、肉厚３ｍｍであった。
図５（ｂ）図示の方式を用い、４個一組の予成形ロールで横断面形状を方形状に予成形し、引き続いて、４個一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外径は５８．２ｍｍで、縮径率は３％であった。
（実施例７）
外径６３．５ｍｍ、肉厚１．２ｍｍの鋼管（外管）の中に、外径６０ｍｍ、肉厚１．２ｍｍの鋼管（内管）が外管の全長に亘って差し込まれているものを原管として使用した。いずれの鋼管ともＪＩＳ規格：ＳＴＫ４００−Ｅ−Ｇの鋼管である。
図５（ａ）図示の方式を用い、２個一組の予成形ロールで横断面形状を楕円形状に予成形し、引き続いて、２個一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外管の外径は６０ｍｍで、縮径率は５．５％であった。
内管の外周面に外管の内周面が密着している構造の二重管が形成された。
（実施例８）
外径６３．５ｍｍ、肉厚１．２ｍｍの鋼管（外管）の中に、外径６０ｍｍ、肉厚３ｍｍのアルミニューム管（内管）が外管の全長に亘って差し込まれているものを原管として使用した。外管はＪＩＳ規格：ＳＴＫ４００−Ｅ−Ｇの鋼管であり、内管は、ＪＩＳ規格：Ａ５０５２ＴＤのアルミニューム管である。
図５（ｂ）図示の方式を用い、２個一組の予成形ロールで横断面形状を方形形状に予成形し、引き続いて、４個一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外管の外径は６０ｍｍで、縮径率は５．５％であった。
内管の外周面に外管の内周面が密着している構造の二重管が形成された。
（実施例９）
ＪＩＳ規格：ＳＴＫＭ１３Ａの鋼管（機械構造用炭素鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径６３．５ｍｍ、肉厚１．２ｍｍであった。
図５（ｃ）図示の方式を用い、２個一組の予成形ロールで横断面形状を楕円形状にする予成形、２個一組の縮径成形ロールでの縮径成形、２個一組の予成形ロールで横断面形状を楕円形状にする予成形、４個一組の縮径成形ロールでの縮径成形、２個一組の予成形ロールで横断面形状を楕円形状にする予成形、４個一組の縮径成形ロールでの縮径成形を連続して行った。縮径成形後の外管の外径は５６ｍｍで、予成形ロールと縮径成形ロール３組での縮径率は１１．８％であった。
（実施例１０）
ＪＩＳ規格：ＳＴＫＭ１３Ａの鋼管（機械構造用炭素鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径６３．５ｍｍ、肉厚１．６ｍｍであった。
図５（ｂ）図示の方式を用い、２個一組の予成形ロールで横断面形状を三角形状に予成形し、引き続いて、３個一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外管の外径は４９ｍｍで、縮径率は２２％であった。
（実施例１１）
ＪＩＳ規格：ＳＴＫＭ１３Ａの鋼管（機械構造用炭素鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径６３．５ｍｍ、肉厚１．２ｍｍであった。
図５（ｂ）図示の方式を用い、４個一組の予成形ロールで横断面形状を方形状に予成形し、引き続いて、４個一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外管の外径は５６ｍｍで、縮径率は１１．８％であった。
（実施例１２）
ＪＩＳ規格：ＳＴＫＭ１３Ａの鋼管（機械構造用炭素鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径６３．５ｍｍ、肉厚１．２ｍｍであった。
図５（ｂ）図示の方式を用い、５個一組の予成形ロールで横断面形状を五角形状に予成形し、引き続いて、５個一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外管の外径は５８．９ｍｍで、縮径率は７．２％であった。
（実施例１３）
ＪＩＳ規格：ＳＴＫ４００−Ｅ−Ｇの鋼管（一般構造用炭素鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径１９０．７ｍｍ、肉厚４．５ｍｍであった。
図５（ａ）図示の方式を用い、２個一組の予成形ロールで横断面形状を方形状に予成形し、引き続いて、４個一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外径は１８０ｍｍで、縮径率は５％であった。
（実施例１４）
ＪＩＳ規格：ＳＴＫ４００−Ｅ−Ｇの鋼管（一般構造用炭素鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径２１６．３ｍｍ、肉厚１０．３ｍｍであった。
図５（ａ）図示の方式を用い、４個一組の予成形ロールで横断面形状を方形状に予成形し、引き続いて、４個一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外径は１９０．７ｍｍで、縮径率は１１％であった。
（実施例１５）
ＪＩＳ規格：ＳＴＫ４００−Ｅ−Ｇの鋼管（一般構造用炭素鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径２１６．３ｍｍ、肉厚４．５ｍｍであった。
図５（ａ）図示の方式を用い、２個一組の予成形ロールで横断面形状を方形状に予成形し、引き続いて、それぞれ、回転方向に連なる凸条及び凹条を備えている４個一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外径は１９０．７ｍｍで、縮径率は１１％であった。外周面には、深さ０．６ｍｍの凹凸条が６０本形成された。
（実施例１６）
ＪＩＳ規格：ＳＴＫ４００−Ｅ−Ｇの鋼管（一般構造用炭素鋼鋼管）を原管として使用した。原管は、外径１９０．７ｍｍ、肉厚４．５ｍｍであった。
図５（ａ）図示の方式を用い、４個一組の予成形ロールで横断面形状を方形状に予成形し、引き続いて、それぞれ、回転方向に連なる凸条及び凹条を備えている４個一組の縮径成形ロールで縮径成形した。縮径成形後の外径は１８０ｍｍで、縮径率は５．６％であった。外周面には、深さ０．７ｍｍの凹凸条が６０本形成された。
（評価・検討）
実施例１〜１６は、いずれも原管の横断面形状が円形状で、縮径成形された金属管の横断面形状も円形状のものである。これらについて、原管と縮径成形された金属管の外径寸法の精度を比較したところ、いずれも、縮径成形された金属管の精度は、原管の精度と同等、あるいは、それよりよかった。すなわち、ドローフォーミングあるいはロールフォーミングを行った実施例１〜１２では、±０．１％以内の外径寸法精度が得られた。また、エクストロールフォーミングを行った実施例１３〜１６では、±１％以内の外径寸法精度が得られた。
また、実施例１〜１６で縮径成形した金属管を切断したところ、その外径は、ほぼ同一であった。
なお、いずれの実施例においても、縮径成形により金属管の肉厚が厚くなる部分と、肉厚が原管の時点のままに止まっている部分とが形成された。特に、最も基本的な縮径成形の工程である一回の予成形とこれに引き続く一回の縮径成形とによる縮径率の増大と共に、この肉厚が厚くなる部分の肉厚が増加した。この増肉部が生じる位置は、予成形ロールの形状及び、縮径成形ロールの形状によって定まっている。そこで、縮径成形して得る最終形状、縮径率、使用するフォーミング形式が決定した時点で、使用する予成形ロールの形状及び、縮径成形ロールの形状を適宜に組み合わせれば、全周に亘って肉厚が均一な、縮径された金属管を得ることが可能である。
産業上の利用の可能性
この発明による金属管の冷間縮径ロール成形法は、金属製のパイプからなる原管を、予成形ロールにより、種々の断面形状を有する金属管に成形する予成形工程と、これに引き続き、前記予成形ロールの下流側に配置されている縮径成形ロールを用いて、前記予成形された金属管の横断面形状を円形形状、又は、前記予成形された金属管の横断面形状とは異なる他の横断面形状へと再成形しつつ、外周長を原管の外周長より減少させる縮径成形工程とを行うものである。
そこで、縮径された金属管や、縮径された金属管であって内周及び／又は外周に凹凸が形成されている金属管、あるいは縮径された内外二重の管を簡単、かつ、確実に、しかもロールスタンドの数を少なくして成形することができる。
本発明の方法によれば、従来に比較して非常に低価格、かつ簡単に肉厚の厚い金属管や、一部分が厚肉になっている金属管を提供することができる。
従来の電縫鋼管やシームレス鋼管を製造する方法では、あらかじめ定められている外径、肉厚を有する金属管を造管するために装置が準備されている。そこで、このあらかじめ定められている外径、肉厚以外の大きさの外径、肉厚を有する金属管を製造するには、装置或いはロールの改修、新設等に多くの費用が必要であり、コスト高にならざるを得なかった。しかし、本発明によれば、特に、新たな装置や設備を準備する必要もなく、希望する大きさの外径、肉厚を有する金属管を簡単に、かつ、低コストで製造することができる。
また、一部分に高強度を要求される金属管の場合、従来は、この強度が不足している部分だけでなく、全体を肉厚の厚い金属管や高強度の金属管にする必要があった。しかし、本発明によれば、高強度を要求される部分のみを二重管にして、その部分の強度不足を補うことができる。しかも、全体を肉厚の厚い金属管や高強度の金属管にする場合に比べれば、非常に低コストでこれを実現することができる。
本発明の方法によって製造される二重管は、外管に挿入される内管の位置を調整することによって、希望する部位のみを正確に二重管にすることができる。
従来から、一部の強度不足の部分を補うため、同一外径で肉厚が異なるパイプを溶接して製造したテーラーブランクが使用されている。本発明が提案する方法によって製造した二重管は、肉厚を厚くしたいと希望する部分のみ二重管にすることが可能なので、このようなテーラーブランクに代わるものを安価に提供することができる。
また、曲げや、バジル加工、ハイドロフォーミング等によって減肉する部分に対応する部分のみが二重管にされていて厚肉になっている金属管を簡単、かつ安価に提供することができる。
更に、本発明の方法によって製造した本発明の金属管（縮径管や、縮径された二重管）を原管とし、再度、円形、角形、その他、異形の横断面を有する金属管に成形することにより、従来、非常に高価であった円形、角形、その他、異形の横断面を有する多重の鋼管を容易、かつ確実に、しかも安価に提供することができる。
【図面の簡単な説明】
第１図（ａ）は、この発明に用いられる予成形ロールの一例を説明する側面図。第１図（ｂ）は、この発明に用いられる予成形ロールの他の一例を説明する側面図。
第２図（ａ）は、この発明に用いられる縮径成形ロールの一例を説明する断面図。
第２図（ｂ）は、予成形工程と、これに引き続く縮径成形工程の一例を説明する側面図。
第３図（ａ）は、この発明の金属管を表す斜視図。
第３図（ｂ）は、この発明の他の金属管を表す一部を破切した斜視図。
第４図は、この発明の方法に採用されるエクストロールフォーミング方式の実施形態を説明する側面図。
第５図（ａ）は、この発明の方法に採用されるエクストロールフォーミング方式の実施形態を説明する斜視図。
第５図（ｂ）は、この発明の方法に採用されるドローフォーミング方式の実施形態を説明する斜視図。
第５図（ｃ）は、この発明の方法に採用されるロールフォーミング方式の実施形態を説明する斜視図。
【図１（ａ）】
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【図１（ｂ）】
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【図２（ａ）】
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【図２（ｂ）】
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【図３（ａ）】
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【図３（ｂ）】
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【図４】
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【図５（ａ）】
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【図５（ｂ）】
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【図５（ｃ）】
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【国際調査報告】
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