Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
断熱材およびその上方に配置した発熱体と、この発熱体の上方に位置させた均熱板と、この均熱板の上方に位置させたクッション性を有する緩衝材と、この緩衝材の上方を覆い、周囲を断熱材の裏側まで巻き込ませた表面材とを備え、前記均熱板の外形寸法を断熱材の外形寸法より小さくしてその均熱板外周が断熱材外形より内側に位置するように設定し、さらに緩衝材は均熱板の外周側で複数の金具を介して断熱材に固定した電気採暖具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、暖房用として使用される電気暖房畳等の電気採暖具に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の電気採暖具として、図４に示すように複数の本体（本従来例では４枚）を連結させ、上面に人が座り採暖する構成のものがあった。
【０００３】
図４において、本体１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄを連結して電気採暖具１を構成しており、２は電力を供給する為の電源コード、３は電源コード２と本体１を接続する接続部である。なお、本体相互の連結部分は図示していない。
【０００４】
図５は、図４に示す電気採暖具１の本体１ｃのＡ−Ａ断面図である。図において、４は木質軟質繊維板等からなる断熱材、５は熱源である発熱体、６は発熱体５の熱を均一に分布させる為の金属で構成される均熱板、７は上に着座したときクッション性を増す為の緩衝材、８は畳表等からなる表面材である。なお、他の本体１ａ、１ｂ、１ｄも同様の構成となっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来の構成では、以下のような課題があった。
【０００６】
図６は、図４の電気採暖具１の本体１ｃの製造工程の一工程を示すもので、表面材８を片方を固定しながら皺無く貼る為に他方を引っ張っている状態の断面図であり、図に示すように表面材８を引っ張ることにより、表面材８の真下の緩衝材７が捲れてしまう場合があり、図７に示すように、緩衝材７が皺になった状態で組立てられることがあった。この場合、皺により表面材８の表面に凸部が発生して着座時に異物感が生じるという課題があった。
【０００７】
また、金属製の均熱板６が本体１ｃの端まである為に、均熱板６と表面材８が接触した状態になっており、本体１ｃ上面の角に硬い落下物が当ると均熱板６と落下物の間に表面材８が挟まれて表面材８が破れる等の課題があった。
【０００８】
本発明は、前記従来の課題を解決するもので、製造工程での緩衝材の皺の発生を防止すると共に、本体の上面角に硬い物が当った時でも表面材が破れない電気採暖具を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記従来の課題を解決するために、本発明の電気採暖具は、断熱材およびその上方に配置した発熱体と、この発熱体の上方に位置させた均熱板と、この均熱板の上方に位置させたクッション性を有する緩衝材と、この緩衝材の上方を覆い、周囲を断熱材の裏側まで巻き込ませた表面材とを備え、前記均熱板の外形寸法を断熱材の外形寸法より小さくしてその均熱板外周が断熱材外形より内側に位置するように設定し、さらに緩衝材は均熱板の外周側で複数の金具を介して断熱材に固定したもので、緩衝材の周囲を断熱材の固定することにより、製造工程での皺の発生を防止すると共に、上面角に硬い物が当った時でも表面材が破れない構成としたものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明は、断熱材およびその上方に配置した発熱体と、この発熱体の上方に位置させた均熱板と、この均熱板の上方に位置させたクッション性を有する緩衝材と、この緩衝材の上方を覆い、周囲を断熱材の裏側まで巻き込ませた表面材とを備え、前記均熱板の外形寸法を断熱材の外形寸法より小さくしてその均熱板外周が断熱材外形より内側に位置するように設定し、さらに緩衝材は均熱板の外周側で複数の金具を介して断熱材に固定したもので、緩衝材の周囲を断熱材の固定することにより、製造工程での皺の発生を防止すると共に、上面角に硬い物が当った時でも表面材が破れない構成としたものである。
【００１１】
また、表面材を貼り付ける時に緩衝材が捲れて皺になることが無いので、表面材の表面に凸部が発生せず快適に着座できる。
【００１２】
【実施例】
以下、本発明の実施例について、図１〜３を参照しながら説明する。
【００１３】
（実施例１）
図１は、本発明の実施例１における電気採暖具の本体の断面図を示しており、従来と同様に、断熱材４と発熱体５と均熱板６と緩衝材７と表面材８とが順に積層されいる。前記従来例と異なるのは、均熱板６を本体１ｅの外形寸法より小さくして、内側に位置させた後、図２に示すように、緩衝材７の四隅を夫々２箇所と各辺の中央を１箇所、均熱板６に接近して図３に示す金具９で固定した点にある。
【００１４】
上記構成において、均熱板６を本体１ｅの外形寸法より小さくしたので、上面角に硬いものが接触しても金属製の均熱板６との間に直接表面材８が挟まれる事が無く表面材８が破れることがない。また、均熱板６を本体１の外形寸法より小さくしたので、表面材８を貼り付ける時に表面材８が均熱板６に当らず傷ついたり、破れたりすることもない。
【００１５】
また、緩衝材７の外周を金具９で固定している為に、表面材８を貼り付ける時、緩衝材７に皺が発生することが無く、表面材８の上面に凸部のない快適に着座出来る電気採暖具が得られる。更に、収納時に本体１を立て掛けても金具９により均熱板６が本体１の外周まで移動しないので、均熱板６と床面に表面材８が挟まれることもなく、表面材８が傷ついたり破れたりすることがない。
【００１６】
なお、上記実施例では、均熱板６の外形寸法より大きな緩衝材７の周囲を金具９で断熱材に固定することにより均熱板６を間接的に固定したが、均熱板６を直接断熱材４に固定する方法を用いても同様の効果を得ることが出来る。
【００１７】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、本体の上面角に硬い物が当った時でも表面材が破れない電気採暖具を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施例１における電気採暖具の平面図
【図２】  本発明の実施例１における緩衝材を固定する為の金具の斜視図
【図３】  本発明の実施例１における図１の断面図
【図４】  従来の電気採暖具の外観斜視図
【図５】  従来の電気採暖具のＡ−Ａ断面図
【図６】  従来の電気採暖具の表面材貼り付け工程を示す断面図
【図７】  従来の電気採暖具の皺の状態を示す断面図
【符号の説明】
４  断熱材
５  発熱体
６  均熱板
７  緩衝材
８  表面材
９  金具
【図１】
0003849520.tif 000002
【図２】
0003849520.tif 000003
【図３】
0003849520.tif 000004
【図４】
0003849520.tif 000005
【図５】
0003849520.tif 000006
【図６】
0003849520.tif 000007
【図７】
0003849520.tif 000008
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
石油系炭化水素原料をスチームと共に分解炉に供給して熱分解するシステムであって、炭化水素原料の組成、石油系炭化水素原料の供給量、スチームの供給量、分解温度、分解圧力及び分解炉反応管の形状を用いて分解炉出口ガスの組成を得るソフトセンサーを有し、該得られた分解炉出口ガスの組成及び炭化水素原料の組成を用いて炭化水素原料の分解率を調整する手段を有する石油系炭化水素の分解システム。
【請求項２】
ガスクロマトグラフィーにより炭化水素原料の組成を得る請求項１記載のシステム。
【請求項３】
炭化水素原料の分解率として、炭素数５、６又は７の炭化水素の分解率を用いる請求項１記載のシステム。
【請求項４】
石油系炭化水素原料が石油ナフサである請求項１記載のシステム。
【請求項５】
請求項１記載のシステムを用い、石油系炭化水素原料を熱分解する石油系炭化水素原料の分解方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、石油系炭化水素の分解システム及び分解方法に関するものである。更に詳しくは、本発明は、石油系炭化水素原料をスチームと共に分解炉に供給して熱分解するシステムであって、安定的に所望の運転状態を実現・維持することが可能であるという特徴を有する石油系炭化水素の分解システム及び該システムを用いた、石油系炭化水素原料を熱分解する石油系炭化水素原料の分解方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
石油系炭化水素原料をスチームと共に分解炉に供給して熱分解するシステムにおいて、分解炉出口ガスの組成をガスクロマトグラフィーにより得て、分解炉出口ガスの組成の制御にフィードバックする方法は公知である。しかしながら、従来のシステムは、分解炉出口ガスの分析手段としてガスクロマトグラフィーを用いており、分析機器の保守点検が必要であり、分析結果を得るまでに数分間を必要とし、かつ分析ノイズが存在するため、安定的に所望の運転状態を実現・維持する点において不満足であるという問題があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
かかる現状において、本発明が解決しようとする課題は、石油系炭化水素原料をスチームと共に分解炉に供給して熱分解するシステムであって、分解炉出口ガスの組成を得るための手段としてガスクロマトグラフィーを用いた従来の技術と異なり、分析機器の保守点検が不要であり、分析結果をリアルタイムで得ることができ、かつ分析ノイズがないという特徴を有し、炭化水素原料の分解率を、炭化水素原料の組成と分解炉出口ガスの組成から求め、これを調整する手段により、安定的に所望の運転状態を実現・維持することが可能であるという特徴を有する石油系炭化水素の分解システム及び該システムを用いた、石油系炭化水素原料を熱分解する石油系炭化水素原料の分解方法を提供する点にある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明のうち一の発明は、石油系炭化水素原料をスチームと共に分解炉に供給して熱分解するシステムであって、炭化水素原料の組成、石油系炭化水素原料の供給量、スチームの供給量、分解温度、分解圧力及び分解炉反応管の形状を用いて分解炉出口ガスの組成を得るソフトセンサーを有し、該得られた分解炉出口ガスの組成及び炭化水素原料の組成を用いて炭化水素原料の分解率を調整する手段を有する石油系炭化水素の分解システムに係るものである。
また、本発明のうち他の発明は、上記のシステムを用い、石油系炭化水素原料を熱分解する石油系炭化水素原料の分解方法に係るものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明のシステムは、石油系炭化水素原料をスチームと共に分解炉に供給して熱分解するシステムである。石油系炭化水素原料としては、石油ナフサをあげることができる。スチームと共に分解炉に供給された石油系炭化水素原料は、反応管内で分解され、エチレン、プロピレン等の炭素数が小さな炭化水素及び水素が生成する。反応管はバーナーにより加熱されている。分解の条件としては、温度７５０〜９００℃、圧力１〜３ｋｇ／ｃｍ2Ｇをあげることができる。スチームの供給量は、スチーム／石油系炭化水素原料の重量比で通常０．３０〜０．７５である。
【０００６】
本発明においては、炭化水素原料の組成、石油系炭化水素原料の供給量、スチームの供給量、分解温度、分解圧力及び分解炉反応管の形状を用いて分解炉出口ガスの組成を得るソフトセンサーが用いられる。ソフトセンサーとは、目的とする状態量を数学的に算出するものである。上記のうち、炭化水素原料の組成は、ガスクロマトグラフィーにより得た値を用いればよい。
【０００７】
本発明は、上記で得られた分解炉出口ガスの組成及び炭化水素原料の組成を用いて炭化水素原料の分解率を調整する手段を有する。該手段としては、分解温度を調整する方法をあげることができる。炭化水素原料の分解率としては、炭素数５、６又は７の炭化水素の分解率を用いればよい。
【０００８】
本発明の最大の特徴は、ソフトセンサーを用いて分解炉出口ガスの組成を得て、炭化水素原料の分解率を、炭化水素原料の組成と分解炉出口ガスの組成から求め、これを調整する点にある。このことにより、前記の本発明が解決しようとする課題が完全に解決できる。
【０００９】
【発明の効果】
以上説明したとおり、本発明により、石油系炭化水素原料をスチームと共に分解炉に供給して熱分解するシステムであって、分解炉出口ガスの組成を得るための手段としてガスクロマトグラフィーを用いた従来の技術と異なり、分析機器の保守点検が不要であり、分析結果をリアルタイムで得ることができ、かつ分析ノイズがないという特徴を有し、炭化水素原料の分解率を、炭化水素原料の組成と分解炉出口ガスの組成から求め、これを調整する手段により、安定的に所望の運転状態を実現・維持することが可能であるという特徴を有する石油系炭化水素の分解システム及び該システムを用いた、石油系炭化水素原料を熱分解する石油系炭化水素原料の分解方法を提供することができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のシステムのフローの例である。
【符号の説明】
１  石油系炭化水素原料
２  スチーム
３  分解炉
４  反応管
５  バーナー
６  分解炉出口ガス
７  ガスクロマトグラフ
８  ソフトセンサー
９  炭化水素原料の分解率を調整する手段
１０  燃料ガス
【図１】
0003849462.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
スリーブが２段〜１０段積みの分割タイプで構成されており、その内周面に残存膨張性のシリマナイトアンダリュサイト２０質量％又はカイアナイト５質量％を含有し、残部はアルミナ７５〜９０質量％と結合剤としてアルミナセメント５質量％とからなる残存膨張性を有する不定形耐火物を５ｍｍ〜３０ｍｍ厚にてコーティングしたことを特徴とする転炉出鋼口スリーブ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は現状の無予熱から生ずる初期スポール及び溶鋼流による機械的摩耗を抑え、その耐用を延ばすようにした転炉出鋼口スリーブに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、転炉において、もっとも溶鋼流の損耗を受けるのは出鋼口スリーブであり、５０ｃｈ〜１５０ｃｈ毎に補修もしくは交換が行われている。転炉自身の寿命は２０００ｃｈ〜３０００ｃｈであり、その為５０〜１５０毎に熱間での補修または交換といった重労働が行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
転炉出鋼口スリーブは、使用するにあたり無予熱で使用される。したがって溶鋼温度とは１６００〜１７５０℃の温度差があり、転炉からの出鋼時、その熱衝撃によって出鋼口スリーブ稼働面に初期スポールが生じる。
そして現状、無予熱で使用する上ではヒートショックによる初期スポールを抑える十分な方法はなく、出鋼口スリーブの耐用を低下させている。
また出鋼温度の上昇及び出鋼時間の短縮により今までの出鋼口スリーブ構造では、その強烈な溶損に十分対応できなくなってきた。この発明は、従来のこれらの問題点を解消させ初期スポール及び溶鋼流による機械的摩耗を抑え、その耐用を延ばした出鋼口スリーブを提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するために、この発明は次のような構成としている。すなわち、この発明は、一体成形品で構成された出鋼口スリーブの内周面（溶鋼通過面）に５ｍｍ〜３０ｍｍの厚さで残存膨張性を有する不定形耐火物をコーティングしたことを特徴とするものである。ここで用いるの残存膨張性を有する不定形耐火物とは、残存膨張性のシリマナイトアンダリュサイト及びカイアナイトなどのシリマナイト族鉱物を含んだもので、残部はアルミナなどの高耐火粉と結合剤としてアルミナセメントを含有したものが望ましい。そして残存膨張性を有する不定形耐火物を用いた理由はコーティング層を膨張させることによって出鋼口スリーブを圧迫しスリーブの初期スポールを抑制することにあるが、それだけにとどまらず、コーティング層自身が溶鋼流の摩耗による溶損を抑えると言う意味がある。またシリマナイト族鉱物を用いると、これら鉱物が溶鋼の熱によってムライトなどの低い熱伝導率を持った結晶を組成し、そのことによって被覆された出鋼口スリーブが溶鋼から直接に熱衝撃を受けないようにするためである。上記不定形耐火物のコーティング方法は、コテ塗り、手塗り、吹付け、鋳込みなどで行えるが、ここでコーティング厚を５ｍｍ〜３０ｍｍとしたのは、５ｍｍ以下では充分にコーティング効果があらわれず３０ｍｍ以上ではスリーブの内孔を狭くし、溶鋼流量に影響を及ぼすだけでなく、溶鋼流の摩擦力の増加に伴なう不定形耐火物の剥離が考えられるからである。
【０００５】
【実施例１】
容量３００ｔの転炉の内径２４０ｍｍの出鋼口スリーブ内周面に表１で示されたＮｏ  ．１の不定形耐火物を鋳込み施工で厚み１５ｍｍのコーティングをした。
【０００６】
【実施例２】
容量３００ｔの転炉の内径２５０ｍｍの出鋼口スリーブ内周面に表１のＮｏ．２に示した不定形耐火物を２０ｍｍ厚で鋳込み施工を行った。
【０００７】
【表１】
0003849888.tif 000002
【０００８】
【発明の効果】
実施例１による施工したものを実用に供したところ、従来の不定形耐火物をコーティングしていない場合で全耐用が補修１回を行って１５０ｃｈ程度に対して、無補修で１５０ｃｈの耐用回数であった。また実施例２の場合、全耐用が無補修で５０ｃｈであったところ、この発明実施例２によると無補修で８０ｃｈの耐用が得られた。
この発明は残存膨張性の不定形耐火物を転炉出鋼口スリーブ内面にコーティングすることによって、出鋼口スリーブの初期スポール及び溶鋼流による機械的摩耗を抑えて実施例に見られるように耐用向上を発揮し、優れた効果をもたらすものである。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
モデュール橋であって、少なくとも２つの連結された短い橋から成っている形式のものにおいて、
短い橋（ＢＫ）が１つの内方区分（ＢＩ）と、２つの上向き旋回可能なランプ区分（ＢＲ）と、内方区分（ＢＩ）及びランプ区分（ＢＲ）に不動に連結された下弦材（Ｕ）と、不動の下弦材（Ｕ）に対して相対的にスパン方向で押しずらし可能な可動の下弦材（ＵＢ）とを備えており、
複数の短い橋（ＢＫ）が上向き旋回させたランプ区分（ＢＲ）のランプ尖端（ＲＳ）及び押しずらした下弦材（ＵＢ）において連結されることを特徴とする、モデュール橋。
【請求項２】
短い橋（ＢＫ）の上向き旋回されたランプ区分（ＢＲ）の不動の下弦材（Ｕ）が、連結された長い橋（ＢＬ）の斜め材をなすことを特徴とする、請求の範囲第１項に記載のモデュール橋。
【請求項３】
短い橋（ＢＫ）の押しずらされた下弦材（ＵＢ）が、連結された長い橋（ＢＬ）の下弦材をなすことを特徴とする、請求の範囲第１項又は第２項に記載のモデュール橋。
【請求項４】
不動に固定されている下弦材（Ｕ）がＵ字形横断面を有しており、この下弦材（Ｕ）内に可動の下弦材（ＵＢ）が挿入されることを特徴とする、請求の範囲第１項から第３項までのいずれか１項に記載のモデュール橋。
【請求項５】
上向き旋回されたランプ区分（ＢＲ）の不動に固定されている下弦材（Ｕ）が押しずらされた下弦材（ＵＢ）と連結されることを特徴とする、請求の範囲第１項から第４項までのいずれか１項に記載のモデュール橋。
【請求項６】
可動の下弦材（ＵＢ）が多数の個別に押しずらし可能な区分から成っていることを特徴とする、請求の範囲第１項から第５項までのいずれか１項に記載のモデュール橋。
【発明の詳細な説明】
本発明は、少なくとも２つの短い橋から１つに連結することのできる、特に移動式に架設可能なモデュール橋に関する。
本発明の課題は、可能な限り迅速に短い橋から架設することのできるモデュール橋を提供することである。
この課題を本発明は請求の範囲第１項に記載の構成によって解決した。本発明の有利な実施の形態は請求の範囲第２項以降に示すとおりである。
本発明によるモデュール橋（以下長い橋とも言う）は２つ又はもっと多くの短い橋相互の連結によって架設される。個々の短い橋は次のような構成部材から成っている：即ち、
１つの内方区分、
２つの上向き旋回可能なランプ区分、
内方区分並びにランプ区分に固定結合された下弦材、
固定結合された下弦材に対して相対的に橋のスパン方向で押しずらし可能な下弦材から成っている。
個々の短い橋が１つの長い橋として連結され、その際には各２つの短い橋それぞれの上向きに旋回されたランプ区分のランプ尖端、並びに押しずらした下弦材が連結される。
以下、図面に示す実施の形態に従って本発明を詳述する。図面において、
第１図は通行可能に組み立てられた短い橋の側面図、
第２図は右側のランプ区分を上に旋回させ、可動の下弦材を右へ押しずらした状態で示した（下弦材は切り離して示す）短い橋の側面図、
第３図は左のランプ区分を上に旋回させ、可動の下弦材を左へ押しずらした状態で示した（下弦材は切り離して示す）短い橋の側面図、
第４図は２つの短い橋の対置するランプ区分を上に旋回させてランプ尖端において連結し、可動の下弦材を互いに押しずらして連結した状態で示した（下弦材は切り離して示す）長い橋の側面図、
第５図は短い橋の平面図、
第６図は２つの短い橋から成る長い橋の平面図、
第７図は長い橋の内方区分の横断面図である。
それぞれ耐荷重構造体をなしている２つの短い橋ＢＫはいずれも２つのランプ区分ＢＲ及び１つの内方区分ＢＩを有している（第１図、第５図及び第７図参照）。ランプ区分ＢＲはヒンジＧを介して内方区分ＢＩの端部に結合されている。内方区分ＢＩ及びランプ区分ＢＲは図示の実施の形態の場合にはいずれも２つの車道けた部分を有し、各車道けた部分は車道Ｆ及び側壁Ｓから成っている。車道Ｆは同時に曲げけたの上弦材をなす。内方区分ＢＩの個々の車道けた部分は横けたＱを介して互いに結合されている。内方区分ＢＩ及びランプ区分ＢＲは側壁Ｓに固定された下弦材Ｕを有しており、これらの下弦材Ｕは図示の実施の形態の場合には逆Ｕ字形の断面をなしている（第７図参照）。これら４つの逆Ｕ字形の不動の下弦材Ｕ内にはそれぞれ１つの可動の下弦材ＵＢが位置しており、この可動の下弦材ＵＢはモデュール橋のスパン方向に押しずらし可能であって、不動の下弦材Ｕの連結点に対応してやはり連結点を有している。第１図から第４図までに符号Ｋで示すこれらの連結点の閉鎖によって個々の橋区分の不動の下弦材Ｕは目板としての可動の下弦材ＵＢを介して互いに連結される。この場合、可動の下弦材ＵＢはその剛性に相応して荷重を支える。図示の実施の形態の場合には、アイバー継ぎ手の形の連結がボルトＢＺ（第７図参照）を介してなされる。
第１図から第４図までに単一の構成部材として示されている可動の下弦材ＵＢは個々に押しずらし可能な多くの区分として製作してもよい。このような態様は、例えばランプ区分ＢＲと内方区分ＢＩとの長さが異なっているか、又は２つよりも多くの短い橋が１つの長い橋として連結される実施の形態の場合について特に有効である。
下弦材の連結部を開放することにより（第２図及び第３図参照）、
１．短い橋ＢＫのランプ区分ＢＲを上へ旋回させ、
２．上へ旋回させたこのランプ区分ＢＲの方へ可動の下弦材ＵＢを移動させることが可能である。
ランプ区分ＢＲを上へ旋回させて可動の下弦材ＵＢを移動させた状態で、可動の下弦材ＵＢに用意されている連結個所ＫＶを介して個々の橋区分ＢＩ、ＢＲの不動の下弦材Ｕを連結することができ、これによって短い橋ＢＫは別の形状での耐荷重構造体をなす。
可動の下弦材ＵＢの全長を相応に選定することによって、第２図及び第３図に示すような形状を与えた２つの短い橋ＢＫを移動させた下弦材ＵＢとランプ区分ＢＲのランプ尖端ＲＳとにおいて連結することができる。これによって第４図に示すように２倍の長さの長い橋ＢＬが得られる。
本発明は、第４図及びに第６図に示すような２つの短い橋から成る長い橋の実施の形態に限定されるものではない。任意な数の短い橋を１つの長い橋として連結することができる。その際、内方に位置する短い橋の両方のランプ区分はいずれも上へ旋回されることになる。可動の下弦材の数及び長さも適宜決定される。
【図１】
0003849806.tif 000002
【図２】
0003849806.tif 000003
【図３】
0003849806.tif 000004
【図４】
0003849806.tif 000005
【図５】
0003849806.tif 000006
【図６】
0003849806.tif 000007
【図７】
0003849806.tif 000008
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｆｅ２Ｏ３  ５３．０〜５４．５モル％、ＺｎＯ  ６〜１２モル％、残部ＭｎＯからなる主成分と、
副成分として、ＣａＯ  ２００〜１０００ｐｐｍ、ＳｉＯ２  ０〜３００ｐｐｍ（但し０ｐｐｍを含まない）、ＣｏＯ  １００〜４０００ｐｐｍ含有し、
更にＮｂ２Ｏ５、Ｔａ２Ｏ５の内の少なくともＮｂ２Ｏ５を含み、Ｎｂ２Ｏ５、Ｔａ２Ｏ５を総量で５０〜５００ｐｐｍ含有し、
１００ｋＨｚ、２００ｍＴでの電力損失が４００ｋＷ／ｍ３以下で、その電力損失の最小値を得る温度が２０〜６０℃であり、初透磁率が２７５０以上であることを特徴とする液晶バックライト用低損失フェライト。
【請求項２】
請求項１において、平均結晶粒径が５〜１５μｍであることを特徴とする液晶バックライト用低損失フェライト。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、液晶バックライト用インバータートランス磁心等に好適な低損失フェライトに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
各種通信機器、民生用機器等のトランス用材料として、Ｍｎ―Ｚｎ系フェライトが使用されている。このトランス用材料としては、低損失であることが求められている。
従来の低損失フェライトとしては、種々の組成のものが既に提案されている。例えば、特開平３―２４８４０５号には、Ｆｅ2Ｏ3、ＭｎＯ、ＺｎＯを主成分とし、副成分として、ＣａＯ  ２００〜１０００ｐｐｍ、ＳｉＯ2  ５００ｐｐｍ以下（０を含まず）、Ｎｂ2Ｏ5  １５００ｐｐｍ以下（０を含まず）、Ｔａ2Ｏ5１５００ｐｐｍ以下（０を含まず）を複合添加した電源用低損失フェライトが開示されている。この低損失フェライトでは、１００ｋＨｚ、２００ｍＴで電力損失が３００程度の材料が得られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
スイッチング電源用トランスの動作温度は、７０℃前後であり、上記従来材の電力損失が最小となる温度は、トランスの発熱防止のため、１００℃前後に設計されている。しかしながら、近年では、例えば液晶バックライト用トランスに使用される用途では、動作温度が室温付近と低いため、その電力損失が最小となる温度、所謂ボトム温度を６０℃以下にする要求がある。
本発明は、上記のことを鑑みて、電力損失のボトム温度が２０〜６０℃であり、低損失な液晶バックライト用低損失フェライトを提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、Ｆｅ２Ｏ３  ５３．０〜５４．５モル％、ＺｎＯ  ６〜１２モル％、残部ＭｎＯからなる主成分と、  副成分として、ＣａＯ  ２００〜１０００ｐｐｍ、ＳｉＯ２  ０〜３００ｐｐｍ（但し０ｐｐｍを含まない）、ＣｏＯ  １００〜４０００ｐｐｍ含有し、更にＮｂ２Ｏ５、Ｔａ２Ｏ５の内の少なくともＮｂ２Ｏ５を含み、Ｎｂ２Ｏ５、Ｔａ２Ｏ５を総量で５０〜５００ｐｐｍ含有し、１００ｋＨｚ、２００ｍＴでの電力損失が４００ｋＷ／ｍ３以下で、その電力損失の最小値を得る温度が２０〜６０℃であり、初透磁率が２７５０以上であることを特徴とする液晶バックライト用低損失フェライトである。
また本発明は、その液晶バックライト用低損失フェライトにおいて、平均結晶粒径が５〜１５μｍであることを特徴とするものである。
【０００５】
【作用】
本発明において、各範囲を規定した理由は、以下のとおりである。
主成分は、Ｆｅ2Ｏ3が５３．０モル％未満、またはＺｎＯが６モル％未満であると、電力損失の最小値を得る温度が６０℃以上となり、これに伴い２０〜６０℃における電力損失が増大し、４００ｋＷ／ｍ3を越える。また、Ｆｅ2Ｏ3が５４．５モル％を超過、またはＺｎＯが１２モル％を超過すると、電力損失の最小値を得る温度が２０℃以下となり、これに伴い２０〜６０℃における電力損失が増大し、４００ｋＷ／ｍ3を越える。
副成分は、ＣａＯ、ＳｉＯ2の添加量が範囲に満たないと、２０〜６０℃における損失が４００ｋＷ／ｍ3を越え、またＣａＯが範囲を越えると粒界応力の増加に伴い、電力損失が増大し、ＳｉＯ2が範囲を越えると、異常粒成長が発生して、損失が増大するためである。
ＣｏＯは、添加量が１００ｐｐｍ未満では、電力損失の低減効果が少なく、環境温度の変動に対する電力損失の変化が大きくなる。一方、添加量が４０００ｐｐｍを超過すると、電力損失の温度変化は少ないが、電力損失の最小値を得る温度が大幅に低下し、２０℃以下となる。
Ｎｂ2Ｏ5、Ｔａ2Ｏ5は、範囲に満たない場合では電力損失の低減効果が少なく、範囲を越えると異常粒成長が発生して、電力損失が増大する。また、このＮｂ2Ｏ5、Ｔａ2Ｏ5は、総量で、５００ｐｐｍ以下であることが望ましい。
また、平均結晶粒径は、５〜１５μｍが適当であり、好ましくは、６〜１２μｍである。
【０００６】
【実施例】
以下に本発明に関する液晶バックライト用低損失フェライトの実施例を説明する。
まず、Ｆｅ2Ｏ3、ＭｎＯ、ＺｎＯを所定量秤量し、９００℃で仮焼し、副成分としてＣａＯ（ＣａＣＯ3で添加）、ＳｉＯ2、ＣｏＯ、Ｎｂ2Ｏ5、Ｔａ2Ｏ5を所定量添加し、ボールミルで１２時間粉砕し、バインダーを１ｗｔ％添加してスプレー造粒した。これを成形し、保持温度１３００℃で５時間焼成し、外径２５ｍｍ、内径１５ｍｍ、高さ５ｍｍのリング形コア（試料）を製造した。この各試料の成分を表１に示す。又、各試料の電力損失の最小値とそのときの温度（ボトム温度）、初透磁率、焼結密度及び平均結晶粒径を表２に示す。
【０００７】
【表１】
0003849808.tif 000002
【０００８】
【表２】
0003849808.tif 000003
【０００９】
表１、２において、本発明の範囲外のものには、試料の番号に＊印を付けた。試料番号１９では、Ｆｅ２Ｏ３が５４．８モル％と多く、ボトム温度が０℃となり、又試料番号１６では、Ｆｅ２Ｏ３が５２．８モル％と少ないと、ボトム温度が８０℃となっている。更に、試料番号１５では、ＣｏＯが８０００ｐｐｍと多く、ボトム温度が０℃となり、又試料番号１１では、ＣｏＯが０ｐｐｍと含有されてなく、ボトム温度が７０℃となっている。このように、Ｆｅ２Ｏ３が５３．０〜５４．５モル％で、ＣｏＯが１００〜４０００ｐｐｍであると、ボトム温度が２０〜６０℃となっている。本発明の実施例によれば、電力損失の最小値が４００ｋＷ／ｍ３以下で、しかもその最小値となる温度（ボトム温度）が２０〜６０℃となっている。
【００１０】
【発明の効果】
本発明によれば、電力損失の最小値が４００ｋＷ／ｍ3以下で、その電力損失の最小値を得る温度が２０〜６０℃の電源用低損失フェライトを得ることが出来、例えば、液晶バックライト用トランスなどの用途に極めて有効である。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
浸炭処理に適する温度の下で行われる浸炭工程と、該浸炭工程後の降温工程と、を備え、熱処理炉内にＮＨ３ガスを供給して被処理材に窒化処理を施すガス浸炭窒化方法であって、前記熱処理炉の窒化ポテンシャルを算出し、この算出値を基に、目標窒化深さに応じて前記被処理材の窒素濃度を目標値に到達せしめるのに必要な窒化時間を定め、前記被処理材の降温速度と設定降温終了温度とから前記降温工程の終了時点を予測し、該降温工程予測終了時点から前記必要窒化時間を差し引くことにより得られた時点から前記ＮＨ３ガスの供給を開始し、前記降温工程の終了時まで前記ＮＨ３ガスを供給して窒化処理を行うことを特徴とする、ガス浸炭窒化方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガス浸炭窒化方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ガス浸炭窒化処理においては、９００℃以下の処理温度で浸炭と窒化を同時に行う方法、また９００℃以上の温度で一次加熱として浸炭処理を行った後、９００℃以下の温度、一般的には８５０℃付近に降温させて二次加熱を設けて、その温度で窒化を行う方法が行われていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、９００℃以下の温度で浸炭と窒化を同時に行う方法では、温度が通常の浸炭温度より低いため、浸炭処理に時間がかかりすぎるので、処理が長時間に及ぶという欠点があった。
【０００４】
また、浸炭処理終了後に窒化処理を行う方法は、窒化工程追加分だけ時間がかかるし、一次加熱から二次加熱への降温工程の時間も、長時間処理となる原因となっている。
【０００５】
また一方では、窒化処理温度をあまり上昇させると、浸炭処理は行われるものの、炉内で供給されたＮＨ３ガスの分解が進み、逆に窒化処理が長時間に及ぶため、鋼材料の結晶粒度が粗大化してしまうことが指摘されている。
【０００６】
本発明は、こうした事情に鑑みてなされたもので、短時間で大きな窒化深さを得ることができるガス浸炭窒化方法を提供しようとするものである。
【０００７】
前記課題を解決するため、本発明に係るガス浸炭窒化方法は、浸炭処理に適する温度の下で行われる浸炭工程と、該浸炭工程後の降温工程と、を備え、熱処理炉内にＮＨ３ガスを供給して被処理材に窒化処理を施すガス浸炭窒化方法であって、前記熱処理炉の窒化ポテンシャルを算出し、この算出値を基に、目標窒化深さに応じて前記被処理材の窒素濃度を目標値に到達せしめるのに必要な窒化時間を定め、前記被処理材の降温速度と設定降温終了温度とから前記降温工程の終了時点を予測し、該降温工程予測終了時点から前記必要窒化時間を差し引くことにより得られた時点から前記ＮＨ３ガスの供給を開始し、前記降温工程の終了時まで前記ＮＨ３ガスを供給して窒化処理を行うことを特徴とするものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して、本発明の好適な実施の形態を説明する。
【００１２】
図１は、本発明に係るガス浸炭窒化方法による処理工程と、従来のガス浸炭窒化方法の一つによる処理工程とを、同一時間軸上に示した比較図である。この図を参照すれば、本発明方法の利点の一つである総処理時間の短縮が視覚的に明らかとなる。
【００１３】
図１の上段に示された従来の方法は、一次加熱工程としての浸炭工程と、該浸炭工程に続いて行われる降温工程（降温期）と、該降温工程に続いて行われる二次加熱工程としての窒化工程と、該窒化工程に続いて行われる焼入れ工程と、を備えた周知の方法である。この従来の方法では、一次加熱温度Ｔ１の下で浸炭時間ｔ１と拡散時間ｔ２とを経過することにより前記浸炭工程が終了し、該浸炭工程後に降温時間ｔ３を経過して降温工程が終わり、該降温工程後に、二次加熱温度Ｔ２の下で窒化時間ｔ４を経過することにより窒化工程が終わり、その後、前記焼入れ工程が行われる。
【００１４】
これに対し、図１の下段に示された本発明の一実施の形態に係るガス浸炭窒化方法は、浸炭工程と、該浸炭工程に続いて行われる降温工程（降温期）と、該降温工程に続いて行われる焼入れ工程と、を備えている。本実施の形態では、前記従来方法と同一の一次加熱温度Ｔ１の下で浸炭時間ｔ１と拡散時間ｔ２とを経過することにより前記浸炭工程が終了し、該浸炭工程後に降温時間ｔ３を経過して降温工程が終わり、該降温工程後に、前記焼入れ工程が行われる。そして、窒化工程は、前記降温工程で前記熱処理炉内にＮＨ３ガス（アンモニアガス）を供給することにより行われる。
【００１５】
本実施の形態において、前記浸炭工程は、従来から浸炭処理に適するとされている温度、すなわち、例えば、９００乃至９５０℃の下で行われる。
【００１６】
本実施の形態の基本原理は、前記従来の一方法における前記降温工程後の二次加熱工程における前記窒化工程を省き、その代わりに、前記降温工程で窒化処理を並行的に行う点にある。このようにすれば、従来、時間的に独立した工程であった窒化工程が他の工程と同時に行われるので、総処理時間を大幅に短縮することができる。また、従来方法より高い温度で窒化処理が行われることになるので、短時間で目標窒化深さを得ることができる。
【００１７】
具体的には、例えば、前記降温期の全期間に一致させて前記熱処理炉内に前記ＮＨ３ガスを供給する。ここで、前記熱処理炉内に装入される被処理材の表面積が小さい等の理由で、前記降温期の全期間に渡って窒化処理を行うと窒化深さが深くなりすぎる場合には、前記ＮＨ３ガスの供給開始時点を遅らせて、目標窒化深さを得るのに必要な時間だけ窒化処理を行うようにすれば良い。
【００１８】
逆に、前記被処理材の表面積が大きかったり、目標窒化深さが深い等の場合には、前記降温期だけを利用した窒化処理では窒化深さ不足となることも予想される。この場合には、前記ＮＨ３ガスの供給を前記浸炭工程の途中から開始し、該浸炭工程から前記降温期へと時間的にまたがって前記ＮＨ３ガスを供給し続け、前記降温期の終了時点で、前記ＮＨ３ガスの供給を停止すればよい。
【００２０】
前記ＮＨ３ガスの供給開始時点は、次のようにして算出することができる。すなわち、前記熱処理炉内の残留ＮＨ３の濃度とカーボンポテンシャルとを測定し、これから窒化ポテンシャルを算出する。そして、この値を基に、目標窒化深さに応じて、前記被処理材の窒素濃度を目標値に到達せしめるのに必要な窒化時間（以下、「必要窒化時間」という。）が定まる。また、前記被処理材の降温速度と、設定降温終了温度と、から、前記降温期の終了時点を予測することができる。そこで、該降温期の終了時点から前記必要窒化時間を差し引くことにより、前記ＮＨ３ガスの供給開始時点、すなわち、窒化処理の開始時点を算出することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るガス浸炭窒化方法による処理工程と、従来のガス浸炭窒化方法の一つによる処理工程とを、同一時間軸上に示した比較図である。
【図１】
0003849742.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
トンネルを形成するセグメントの接合部を締結するボルト用の箱穴に設けられた蓋を固定する蓋固定装置であって、
前記蓋近傍の箱穴内壁には溝が設けられ、
前記蓋をセグメントの蓋穴に押し付ける蓋用ジャッキと、前記蓋の箱穴側に前記溝に嵌合する爪を溝に入出する駆動装置と、を備え、前記蓋用ジャッキと前記駆動装置の爪によって、箱穴内が加圧されたときに蓋に作用する圧力を分散して負担するように構成した、ことを特徴とするセグメント結合ボルト用箱穴の蓋固定装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シールド工法においてセグメント間を締結するときに使用されるボルトの箱穴に設けられた蓋を固定する装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
シールド工法とは、前面に切羽を有するシールド掘進機を地中に推進させ、周囲の地盤の崩壊を防ぎながら、その内部で安全に掘削、覆工作業を行いつつトンネルを構築する工法である。トンネルとなる部分は、円弧状のコンクリート製セグメントを円筒に結合して構成され、セグメント自動組立ロボットにより組み立てられる。また、組み立てたセグメントが落下したり、ずれたりしないように、各セグメント接合部は、セグメント自動組立ロボットに搭載されたボルト締結機によりボルトで締結される。
【０００３】
図３はセグメント接合部を示し、セグメント１のボルト締結面に対して垂直な面でセグメント１を切断したときの断面図である。この図に示すように、セグメント１の結合は、既に設定されているセグメント１に、次に設定するためシールド掘進機に把持されているセグメント１とで行われる。結合はボルト締結機により行われ、ボルト４の締付けはボルト締結機の先端に取付けられナット７をボルト４に螺合させるナットランナー５により締結される。セグメント１の一方の接合部には、ナットランナー５を挿入するための箱穴３ａが形成されており、その箱穴３ａのボルト締結面には、両セグメント１を組み立てたときにボルト４が貫通できるようにボルト孔が穿孔されている。セグメント１の他方の接合部にはボルト４を格納しておく箱穴３ｂが形成されており、締結前は破線で示すようにボルト４が箱穴３ｂにセットされており、締結時、箱穴３ｂに供給される圧縮空気によりボルト孔を貫通して先端のナット７がかかる部分を箱穴３ａへ突出するようになっている。
【０００４】
箱穴３ｂには蓋８が設けられ、この蓋８と箱穴頂部１１との間にシール１０が設けられ、蓋用ジャッキ１２により蓋８を箱穴８へ押し付けることにより箱穴３ｂを耐圧構造とし、蓋８に設けられた圧縮空気穴９より圧縮空気を供給してボルト４の先端部を箱穴３ａへ突出させるようになっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
圧縮空気により箱穴３ｂを加圧しすると蓋８には数トンの圧力が作用する。油圧ジャッキ１２によりこの反力を押さえ付けているが、セグメント強度などの制限により蓋８の押し付け力を十分取れないことがある。この場合、箱穴３ｂの内圧により蓋８がセグメント１より浮き上がりシール性能が低下する。その結果、空気が漏れてしまい、ボルト４を押し出すのに必要な箱穴３ｂの内圧を確保できなくなる。
【０００６】
本発明は、かかる問題点を解決するために創案されたものである。すなわち、箱穴の蓋を固定する蓋固定装置を油圧ジャッキとは別に設けることを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１の発明では、トンネルを形成するセグメントの接合部を締結するボルト用の箱穴に設けられた蓋を固定する蓋固定装置であって、前記蓋近傍の箱穴内壁には溝が設けられ、前記蓋をセグメントの蓋穴に押し付ける蓋用ジャッキと、前記蓋の箱穴側に前記溝に嵌合する爪を溝に入出する駆動装置と、を備え、前記蓋用ジャッキと前記駆動装置の爪によって、箱穴内が加圧されたときに蓋に作用する圧力を分散して負担するように構成した。
【０００８】
箱穴内壁の溝に蓋の箱穴側に取付けられた爪駆動装置を用いて、爪を挿入することにより蓋を箱穴に固定することができる。これにより、箱穴の内圧による蓋の浮き上がりを防止できる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好ましい実施の形態を図１および図２を参照して説明する。
図１は、セグメントのボルト結合装置と本発明のセグメント結合ボルト用箱穴の蓋固定装置を示し、図２は蓋固定装置の詳細図を示す。蓋固定装置以外の構成は図３で説明した装置と同じである。図２において、箱穴３ｂの蓋８近傍の内壁には鋼板１５がコンクリート表面に取付けられ、この鋼板１６には溝１６が設けられている。蓋８の箱穴３ｂ側には爪用ジャッキ１３が設けられ、そのロッド１４の先端はクサビ状となり爪の働きをして溝１６に嵌合、離脱が容易にできるようになっている。ロッド１４の先端が溝１６に嵌合した状態で蓋８はセグメント１に部分的に固定されるので、蓋用ジャッキ１２に加わる内圧を分担することができる。爪用ジャッキ１３と蓋８の接する面は共に油路１７が切ってあり、両者を合わせて接合することで爪用ジャッキ１３への給油路および排油路が形成されるので油圧配管が少くなっている。
【００１０】
上述の実施形態では溝１６は箱穴内面の一面に設けた場合を示したが対向する両面に設けそれぞれジャッキ１３により爪（ロッド１４先端部）を嵌合させることにより、蓋８をさらに強固にセグメント１に固定することができる。
【００１１】
【発明の効果】
上述したように、本発明の蓋固定装置によれば、箱穴の内壁に設けた溝に蓋に固定されたジャッキのロッド先端をクサビ状にして嵌合させることにより、蓋を部分的に固定できるので、蓋を押付けるジャッキとともに箱穴の内圧による力を分散して負担することができる。これにより箱穴の内圧をシールするのに必要な蓋を押付ける力を確保することができる。この蓋固定機構は爪とジャッキを一体化することにより、コンパクトな設計が可能となる。また箱穴内に十分なスペースがあれば箱穴内壁の対向面にも溝を設け、これに嵌合する爪を有するジャッキを設けることにより内圧による反力をほとんど受けることも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のセグメント結合ボルト用箱穴の蓋固定装置とボルト締結装置を示す図である。
【図２】蓋固定装置の詳細図である。
【図３】従来のセグメント結合ボルト用箱穴の蓋固定装置とボルト締結装置を示す図である。
【符号の説明】
１  セグメント
３ａ，３ｂ  箱穴
４  ボルト
５  ナットランナー
６  ソケット
７  ナット
８  蓋
９  圧縮空気穴
１０  シール
１１  箱穴頂部
１２  蓋用ジャッキ
１３  爪用ジャッキ
１４  ロッド
１５  鋼板
１６  溝
１７  油路
【図１】
0003849728.tif 000002
【図２】
0003849728.tif 000003
【図３】
0003849728.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シーリング用バックアップ材に通気性をもたせ，中空押出成形の外壁材の中空部分からの空気の圧縮に対応できる、シーリングバックアップ材。
【請求項２】
シーリング用通気バックアップ材に台を付け、中空押出成形の外壁材を連続して貼れるジョイナータイプのシーリングバックアップ材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シーリングバックアップ材を繊維とプラスチックで網上げることにより通気性をもたせ中空押出成形の外壁材の中空からの空気の圧縮を裏側に逃がす形状になっている。
【０００２】
【従来の技術】
従来のシーリングのバックアップ材は、通気性がなく、外壁材の温度変化により中空押出成形の外壁材の中空の空気の圧縮により硬化前のシーリング材を膨れさせたり、又は中空の穴に吸い込んだりとシーリングに十分な厚みを持たせることが、不可能でした。
【０００３】
【発明の実施の形態】
本発明は，中空押出成形の外壁材の温度変化による硬化前のシーリング材の膨れ、吸い込みを防止し、かつシーリング材に十分な厚みを持たせることを可能にしたシーリング用通気バックアップ材です。それを図面で説明すると図１の通気バックアップ材を図３の外壁ジョイント部のシーリングのバックアップとして使用します。更に台を付け連続ジョイナーとして使用します。
【０００４】
【発明の効果】
このようにすれば、中空押出成形の外壁材の中空の中の空気の圧縮を後方に逃がすことが出来、硬化前のシーリングに膨れ、吸い込みなどの、影響を与えることがなく、平坦に仕上げることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】通気バックアップ材の芯入り、芯なしの２種類断面図である。
【図２】通気バックアップ材の側面図である。
【図３】中空押出成形の外壁材に納まりシーリングした状態である。
【符号の説明】
１  通気バックアップ材
２  シーリング材
３  中空押出成形の外壁材
４  通気バックアップ材の台座
【図１】
0003849119.tif 000002
【図２】
0003849119.tif 000003
【図３】
0003849119.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
印刷インキを充填した容器からなる第１および第２の供給タンクと、それぞれの供給タンクに備えるレベル計と、上記第１および第２の供給タンクからの供給を選択する３方弁と、ポンプと、排出口を備えた供給ノズルと、上記供給タンクから上記３方弁と上記ポンプを介して上記供給ノズルを連結する第１の配管と、上記供給ノズルの排出口と余剰インキを戻すために上記供給タンクとを連結する第２の配管と、からなる印刷インキの供給装置。
【請求項２】
供給ノズルの吐出口内面を栓部材により非供給時に空気と非接触とする請求項１記載の印刷インキの供給装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、印刷時に希望する印刷インキをインキ容器に、供給ノズルを介して必要量とりだせるインキ供給装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、フレキソインキ等の水性印刷インキを使用し印刷する場合、インキが充填されている１８リットル缶容器または２００リットルドラム容器から、インキ容器に印刷するために必要な量のインキを人手で缶容器またはドラム容器から取り出していた。しかしながら、この方法は、缶容器またはドラム缶からの取り出しに労力がかかり、またドラム転倒機等の道具を使用しコックからの取り出しでインキ目詰まり等のトラブルがあった。
また使用後のインキが内面に付着した１８リットル缶容器は処理方法が難しく、その処置に人手，処理費用を要していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、労力を要することなく、印刷に必要なインキを安易に取り出せるインキ供給装置を提供するものであり。これにより１８リットル缶に付着したインキロスを少なくし、且つ１８リットル缶廃缶削減を目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、印刷インキを充填した容器からなる第１および第２の供給タンクと、それぞれの供給タンクに備えるレベル計と、上記第１および第２の供給タンクからの供給を選択する３方弁と、ポンプと、排出口を備えた供給ノズルと、上記供給タンクから上記３方弁と上記ポンプを介して上記供給ノズルを連結する第１の配管と、上記供給ノズルの排出口と余剰インキを戻すために上記供給タンクとを連結する第２の配管と、からなる印刷インキの供給装置に関する。
【０００５】
更に本発明は、供給ノズルの吐出口内面を栓部材により非供給時に空気と非接触とする請求項１記載の印刷インキの供給装置に関する。
【０００６】
【発明の実施の形態】
印刷インキを充填する供給タンク1,2 は、上部が開放された容器にインキを収納し、蓋材3 に三方弁4 、ポンプ5 、配管13を介して供給ノズル20にインキを供給するための排出管14と、インキが配管15を通って元の供給タンク1,2 に戻すための戻り管16が配管されている。又、蓋材3 にレベル計6 を設け、予め定められた液面以下にインキの液面が下がると、警告を発したり供給が停止されるようにし、制御盤30の切替え操作で三方弁4 を介して第１タンク1 から第２タンク2 供給の切替えを行う。
【０００７】
供給ノズル20は、供給ノズル作動器25と連結した栓部材21を上に引き上げることで開放された吐出管22から流入口23を通ったインキがインキ容器35に流出する。栓部材21は供給操作が行われていない時は吐出管22の内部壁面に密着されるようになっており、水性インキが乾燥して吐出管内部にインキの皮膜が出来るのを防止する。余剰のインキは、排出口24を通って元の供給タンク1,2 に戻るようにする。供給ノズル20の数は、インキ１色毎に必要に応じ１〜１０個程度設ける。
【０００８】
【作用】
ポンプ稼働で供給タンクのインキが排出管14，三方弁4 ，ポンプ5 ，配管13,15 ，供給ノズル20と、インキが管を通って元の供給タンクに戻すための管を介して循環する。次にインキ容器35を供給ノズル20下の置き、次に操作盤31の供給ノズル開のボタンを押すと供給ノズル作動器25と連結した栓部材27が上に引き上がりインキがインキ容器35に流出する。要求するインキがインキ容器35に溜まった時に供給ノズル閉のボタンを押すと供給ノズル作動器25と連結した栓部材27が下がり供給が終了する。またインキ流出時に供給タンク1,2 内のインキが予め定められた液面以下にインキの液面が下がると蓋材3 に設けたレベル計6 が作動し、警告を発したり供給が停止されるので制御盤30の容器選択ボタンで第１および第２供給タンクどちらか他方に切り替える。このことによりレベル計作動の警告が解消され、次にポンプを稼働させ他方に切り替えた供給タンクのインキが循環を開始する。そして再び供給ノズル開のボタンを押すことによりインキ流出が出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本装置の説明図
【図２】  供給ノズルの断面図
【符号の説明】
１    供給タンク
２    供給タンク
４    ３方弁
５    ポンプ
６    レベル計
２０  供給ノズル
【図１】
0003849185.tif 000002
【図２】
0003849185.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（イ）本体部１に薬液瓶６が移動できる薬液瓶溝２を設ける。
（ロ）本体部１に薬液瓶溝２に沿って移動するホルダー部３を設ける。
（ハ）本体部１に薬液瓶溝２に沿って移動するホルダー部３を水平移動させるレバー４を設ける。
以上の如く構成された薬液瓶簡易接続装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明に属する技術分野】
本発明は、指先が不自由な人でも、ゴム栓付き薬液瓶に安易に針がさせる装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
現在、指先の不自由な人（リウマチ患者等）が、自分で注射を行おうとするとき、ゴム栓付き薬液瓶に注射針を刺そうとしても、薬液瓶を固定することや、注射針を差し込むことが困難であり、もたつくことで注射針やゴム栓が汚染され感染症の危険があったり、自分への針刺しの危険があった。
また、注射器に針を付けるための補助具や薬液瓶から薬液を注射器に移す際の補助具は従来からあったが、どれも注射器や薬液瓶を固定するだけで、注射針を薬液瓶に刺すという行為は自分自身で行う必要があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、指先の不自由な人でも安易に、かつ安全にゴム栓に針をさせる装置である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
いま、その構成を説明すると、
（イ）本体部１に薬液瓶６が移動できる薬液瓶溝２を設ける。
（ロ）本体部１に薬液瓶溝２に沿って移動するホルダー部３を設ける。
（ハ）本体部１に薬液瓶溝２に沿って移動するホルダー部３を水平移動させるレバー４を設ける。
以上のように装置する。
【０００５】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態を述べると、薬液瓶６は、細かな位置決めを求めることなく薬液瓶溝２へ入れるだけで位置決めができる。注射器８に針７を取り付け、薬液瓶６の反対側にセットする。ゴム栓５に針を刺す行為は、テコの原理を応用したレバー４を下げるだけで、ホルダー部３が薬液瓶６の底を押し、硬いゴム栓５だろうと簡単に針と接続できる。
【０００６】
【発明の効果】
したがって、指先の不自由な人や指先に力の入らない人（リウマチ患者等）がゴム栓に注射針を刺す場合や、通常に硬いゴム栓に針を差し込む場合においても、細かな位置決め作業や力を必要とせず、安全に、確実にゴム栓に針を刺すことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の斜視図
【図２】  本発明の使用斜視図
【符号の説明】
１は本体部
２は薬液瓶溝
３はホルダー部
４はレバー
５はゴム栓
６は薬液瓶
７は針
８は注射器
【図１】
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【図２】
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