(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
油性クーラントを含有する研削スラッジの固形化方法であって、上記研削スラッジが焼入れされた軸受用鋼材の研削スラッジであり、この研削スラッジをろ過して濃縮スラッジとし、この濃縮スラッジを圧搾することにより固形化し、上記ろ過の過程において、研削スラッジをフィルタベルトに導き、圧縮空気によりこの研削スラッジを加圧ろ過する研削スラッジの固形化方法。
【請求項２】
油性クーラントを含有する研削スラッジの固形化方法であって、上記研削スラッジが焼入れされた軸受用鋼材の研削スラッジであり、この研削スラッジをろ過して濃縮スラッジとし、この濃縮スラッジを圧搾することにより固形化し、研削ラインで複数種のクーラントを使用する場合に、ろ過、および圧搾による固形化を、クーラントの種別によって複数の系列に分配して行う研削スラッジの固形化方法。
【請求項３】
油性クーラントを含有する研削スラッジの固形化方法であって、上記研削スラッジが焼入れされた軸受用鋼材の研削スラッジであり、この研削スラッジをろ過して濃縮スラッジとし、この濃縮スラッジを圧搾することにより固形化し、上記ろ過の過程において、研削スラッジをフィルタベルトに導き、圧縮空気によりこの研削スラッジを加圧ろ過し、研削ラインで複数種のクーラントを使用する場合に、ろ過、および圧搾による固形化を、クーラントの種別によって複数の系列に分配して行う研削スラッジの固形化方法。
【請求項４】
上記ろ過の前の研削スラッジが、クーラント量９０ｗｔ％以上の流動体である請求項１ないし請求項３のいずれに記載の研削スラッジの固形化方法。
【請求項５】
上記固形化によって得る固形化物中のクーラント量が５〜１０ｗｔ％である請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の研削スラッジの固形化方法。
【請求項６】
上記軸受用鋼材が、転がり軸受の構成部品である請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の研削スラッジの固形化方法。
【請求項７】
焼入れ部品の研削ラインで発生した研削スラッジを、ろ過して濃縮スラッジを得、この濃縮スラッジを圧搾することにより固形化し、上記ろ過および圧搾の過程でスラッジから分離したクーラントを研削ラインに戻し、上記固形化により得られた固形化物を製鋼材として再利用するリサイクルシステムであって、上記焼入れ部品が軸受用鋼材であり、上記研削ラインで複数種のクーラントを使用する場合に、上記ろ過を行う手段、上記圧搾による固形化を行う手段、研削スラッジを研削ラインからろ過手段へ搬送する経路、およびクーラントを上記ろ過の手段，固形化の手段から研削ラインに戻す回収経路を、使用されるクーラントの種別によって複数の系列に分配する研削スラッジのリサイクルシステム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、焼入れ部品の研削ラインで発生した研削スラッジ、例えば転がり軸受の内外輪や転動体等の鉄系構成部品や、その他の軸受用鋼材の研削スラッジを固形化処理することで研削スラッジのリサイクルを実現する固形化方法およびリサイクルシステムシステムに関する。
【０００２】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】
転がり軸受の内外輪や転動体等の鉄系構成部品は、焼入れの後、転走面等に研削が施される。研削により生じた粉状の研削屑は、クーラントと共にスラッジとして機外に流して排出し、ろ過の後、クーラントを研削に再利用する。ろ過により残った研削スラッジは、汚泥として埋め立て処理される。
図９は、その処理の流れをブロック図で示したものである。研削盤１０１で生じた研削屑は、クーラントと共に配管で搬送し、フィルタや沈殿設備等のろ過手段１０２でろ過し、清浄化されたクーラントを、研削盤１０１への供給用のクーラントタンク１０３にフィルタおよびポンプを介して戻す。ろ過により残った研削スラッジは、クーラントを多量に含むため、再利用ができず、産業廃棄物の処理業者が埋め立て等の廃棄処理を行っている。
研削で生じる研削屑の量は、切削等に比べて少ないが、軸受等のような量産ラインでは、その発生量は多量となり、研削スラッジの埋め立ては、環境の面から好ましくないばかりでなく、産廃処理場の行き詰まりから、今後の埋め立て処理ができなくなることは明白である。
【０００３】
このため、研削スラッジを圧搾することにより固形化し、絞り出されたクーラントを再利用すると共に、その固形化物（以下「ブリケット」という）を製鋼材として再利用することが検討されている。
水性クーラント使用の研削スラッジは、固形化が容易で、既に固形化機械が販売されている。
しかし、油性クーラントは、水性クーラントに比べて粘性が高く、油性クーラント使用の研削スラッジは、固形化に種々の課題がある。例えば、圧搾するときに、油性クーラントが排出され難く、単に圧搾時の圧力を高めても必要な強度まで固形化できない。このため、油性クーラント含有の研削スラッジの固形化は、未だ実用化されていない。
【０００４】
なお、圧延鋼帯の製造プロセスで金属帯の表面の疵を研磨・削除するための研削ラインにおいては、研削スラッジをろ過し、これを圧搾により固形化してブリケットとして回収し、製鋼に再度利用することが提案されている。圧延鋼帯の研削で生じる研削スラッジは、研削スラッジ中の研削屑が比較的柔らかく、固形化し易い。また、この研削スラッジは、クーラントの割合が少なく、これによっても固形化が容易である。
しかし、焼入れ部品の研削スラッジの場合は、研削屑が硬くて、固まり難い。そのため、強く圧搾する必要があるが、上記のように油性クーラントの研削スラッジでは、圧搾時にクーラントを排出し難いため、さらに固形化が困難である。また、焼入れ部品の研削スラッジの場合、例えば鋼１〜２ｇの研削にクーラントを数十リットル／min 使用するため、研削スラッジ中のクーラントの割合が多く、大部分がクーラントであることからも、固形化が難しい。
【０００５】
この発明の目的は、油性クーラントを含む焼入れ鉄鋼材の研削スラッジであっても、所定の強固なブリケットに固形化ができ、また固形化されたブリケットの再利用が図り易い研削スラッジの固形化方法および固形化装置を提供することである。
この発明の他の目的は、焼入れ部品の研削ラインで発生した研削スラッジであっても、固形化ができて、再利用が図れ、また処理過程で生じたクーラントも再利用できる研削スラッジの処理方法，処理装置を含むリサイクルシステムを提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
この発明の研削スラッジの固形化方法は、油性クーラントを含有する研削スラッジの固形化方法であって、上記研削スラッジが焼入れされた軸受用鋼材の研削スラッジであり、この研削スラッジをろ過して濃縮スラッジとし、この濃縮スラッジを圧搾することにより固形化する方法である。
この方法によると、研削スラッジをろ過して濃縮スラッジとし、この濃縮スラッジを圧搾により固形化するため、圧搾時の負担が少なく、焼入れされた鉄鋼材の油性クーラントを含む研削スラッジであっても、固形化ができる。すなわち、研削屑が硬くて細かく、強く固める必要があり、また油性クーラントのためにクーラントの絞り出しが困難な研削スラッジであっても、固形化できる。また、軸受用鋼材の研削スラッジを用いるため、その固形化物（ブリケット）は、高品質の鉄鋼材である軸受用鋼材の研削屑が固まったものとなり、良質の製鋼材となる。そのため、固形化物を製鋼材として再利用することが実現できる。
【０００７】
この発明方法において、ろ過の前の研削スラッジが、クーラント量９０ｗｔ％以上の流動体であっても良い。軸受用鋼材の焼入れ品の研削では、このような大部分がクーラントの研削スラッジが発生するが、このような研削スラッジであっても、ろ過によって濃縮スラッジとすることで、圧搾による固形化が行える。
固形化される固形化物は、クーラント量が５〜１０ｗｔ％の範囲のものとすることが好ましい。固形化物は、製鋼材として再利用するときに、不純物であるクーラント量が少ないことが好ましいが、５ｗｔ％より少なくすることは、圧搾が難しく、圧搾の効率が悪くなる。クーラント量が１０ｗｔ％を超えると、製鋼材としての再利用が難しく、また固形化物に、取扱時に崩れない程度の強度を得ることが難しい。
【０００８】
この発明方法において、上記ろ過の過程では、研削スラッジをフィルタベルトに導き、圧縮空気により、この研削スラッジを加圧ろ過しても良い。
このようにフィルタベルトによる加圧ろ過とすると、エアブロー等による脱液効果が良く、スラッジの脱液率が高く得られる。また、フィルタベルトに堆積したスラッジによるろ過が有効に作用し、フィルタベルトが長寿命で、かつろ過の精度が良い。また、ろ過されてフィルタベルトに付着した状態の濃縮スラッジを、フィルタベルトの移動によって容易に掻き取ることができる。
このようにして作られた濃縮スラッジは、カールした短い線状の研削屑がからみ合い、固形化のための重要な前提条件を形成している。
【０００９】
研削ラインで複数種のクーラントを使用する場合は、上記ろ過、および圧搾による固形化を、クーラントの種別によって複数の系列に分配して行うことが好ましい。
このようにクーラント種別毎に処理することで、ろ過や圧搾の過程で生じたクーラントに別種のクーラントが混じらず、クーラントの再利用が行い易い。また、圧搾時の加圧や圧搾時間等の条件を、クーラントの種別に応じた適切な条件に設定でき、固形化が行い易い。
【００１０】
上記軸受用鋼材は、転がり軸受の構成部品であっても良い。軸受構成部品は、例えば、内輪，外輪，および転動体等である。
転がり軸受の構成部品の研削過程では、油性クーラントが使用されることが多く、また研削屑が硬くて細かく、固形化の難しい研削スラッジが生じる。しかしその研削屑は、高品質な軸受用鋼材の研削屑であり、また軸受は一般に量産されることから、成分が一定した研削スラッジとなる。そのため、これを固形化すると、製鋼材として高品質の固形化物が得られる。また、固形化のための圧搾の条件も設定し易く、適切な条件設定を行うことで、固形化が安定して行える。
【００１２】
この発明の研削スラッジのリサイクルシステムは、焼入れ部品の研削ラインで発生した研削スラッジを、ろ過して濃縮スラッジを得、この濃縮スラッジを圧搾することにより固形化し、上記ろ過および圧搾の過程でスラッジから分離したクーラントを研削ラインに戻し、固形化物を製鋼材として再利用する方法である。
この方法によると、上記固形化方法と同様に研削スラッジを固形化できる。固形化物は製鋼材として再利用し、処理過程で生じたクーラントも再利用するため、資源を有効に利用でき、環境の汚染も防止できる。
【００１３】
この発明のリサイクルシステムにおいて、研削ラインで複数種のクーラントを使用する場合は、上記ろ過を行う手段、上記圧搾による固形化を行う手段、研削スラッジを研削ラインからろ過手段へ搬送する経路、およびクーラントを上記ろ過の手段，固形化の手段から研削ラインに戻す回収経路を、使用されるクーラントの種別によって複数の系列に分配する。
このようにクーラント種別に分配して処理することにより、上記の固形化方法で説明したと同様に、固形化が行い易く、クーラントの再利用も行い易い。
【００１５】
【発明の実施の形態】
この発明の一実施形態を図面と共に説明する。図１は研削スラッジの処理方法および処理装置の概念を示すブロック図であり、図３はその模式説明図である。研削ライン１では、研削盤２により、クーラントタンク３から供給されるクーラントを用いて研削を行う。研削盤２で発生した研削屑およびクーラントからなる研削スラッジは、ろ過手段４でろ過し、ろ過により生じた濃縮スラッジを、固形化手段であるブリケット製造装置５で圧搾することにより固形化してブリケット（固形化物）Ｂとする。ろ過手段４とブリケット製造装置５とで固形化装置６が構成される。ろ過手段４でろ過により生じたクーラント、および固形化装置５で圧搾により生じたクーラントは、それぞれ回収経路７，８により、研削ライン１のクーラントタンク３に戻す。回収経路７，８からは、フィルタおよびポンプを介してクーラントタンク３にクーラントが戻される。また、クーラントタンク３からは、フィルタおよびポンプを介して研削盤２にクーラントが供給される。ブリケット製造装置５で固形化されたブリケットＢは、製鋼メーカ９に運搬し、製鋼メーカ９で製鋼材として使用する。ブリケットＢの運搬は、同図（Ｂ）のようにフレコンバック等と呼ばれる搬送容器１０に複数個収容し、トラック等で行う。製鋼メーカ９では、アーク炉１１等でブリケットＢを製鋼材に使用する。製鋼された鋼材は、被研削物の素材として使用される。
【００１６】
研削ライン１で研削する被研削物は、焼入れ部品であり、軸受鋼等の軸受用鋼材等である。例えば、上記焼入れ部品は、転がり軸受の鉄系構成部品であり、具体的には、内輪、外輪等の軌道輪、またはボール等の転動体である。研削のクーラントには油性または水性クーラントが使用される。軸受用鋼材としては、高炭素クロム鋼（ＳＵＪ２等）のずぶ焼入れ材、中炭素鋼（Ｓ５３Ｃ等）の高周波焼入れ材、肌焼き鋼（ＳＣＲ４１５等）の浸炭焼入れ材等がある。
研削盤２で発生する研削スラッジは、クーラント量９０ｗｔ％以上の流動体であり、残りは粉状の研削屑と微量の研削砥粒である。研削屑は、一般にはカールした短い線状の形状をしている。この研削スラッジは、ろ過手段４でろ過された濃縮スラッジの状態では、クーラントを略半分含むものとされる。濃縮スラッジの成分は、例えば、軸受鋼等からなる研削屑が略５０ｗｔ％、クーラントが略５０ｗｔ％と、微量の研削砥粒である。
ブリケットＢの成分は、大部分が研削屑からなる鋼材であり、クーラント量が５〜１０ｗｔ％とされ、固形化処理時にクーラントと共に大部分が排出された後に残るごく微量の研削砥粒を含む。ブリケットＢにごく微量の研削砥粒を含んでいても、研削屑が軸受鋼等の良質の鋼材である場合は、製鋼材としての利用に支障がない。ブリケットＢは、所定の強度を有するもの、例えば、１ｍの高さから落下させても、破片が３つ以上にならない程度の強度を有するものとされる。なお、ブリケットＢは、研削屑を固めるためのバインダ（切削切粉等）は、一切混入させない。
【００１７】
研削ライン１で複数種のクーラントを使用する場合は、図２に示すように、使用されるクーラントの種別によって複数の処理系列Ｌ１，Ｌ２に分配する。すなわち、ろ過手段４、固形化手段（ブリケット製造装置５）、研削ライン１からろ過手段４へ研削スラッジを搬送する搬送経路１３、およびクーラントの回収経路７，８をそれぞれ備える複数の処理系列Ｌ１，Ｌ２を設ける。図２は、２系列Ｌ１，Ｌ２としたが、使用するクーラント種別に応じた数の処理系列を設ける。ここで言う研削ライン１は、一つのラインに限らず、個別研削ラインの集合を意味し、一つの工場における全ての研削盤を含むものであっても良く、工場内の所定区画毎の個別研削ラインの集合であっても良い。このように複数の系列Ｌ１，Ｌ２を設けることにより、種別の異なるクーラントを含有する研削スラッジを、ろ過や固形化処理のために集合させないようにする。
処理系列は、クーラント種別による分配に加えて、被研削物の鋼種に応じて、さらに多くの系列に分けても良い。
【００１８】
図３に示すように、ろ過手段４は、沈殿設備１５およびフィルタ設備１６を備える。研削ライン１で発生した研削スラッジは、まず沈殿設備１５に導き、ここで沈殿させた研削スラッジを、ポンプ１７でフィルタ設備１６に導き、再度ろ過する。沈殿設備１５には、例えば、底が円すい形になった円筒形のタンクに、円周の接線方向に研削スラッジを流入させるものが使用される。このように接線方向に流入させることで、研削スラッジは、タンク内で渦状に攪拌され、研削屑がクーラント内に均一に分布したものとなる。
フィルタ設備１６は、フィルタベルト１８を用い、圧縮空気により研削スラッジを加圧ろ過する加圧式ベルトフィルタが用いられる。
ブリケット製造装置５からクーラントタンク３にクーラントを回収する回収経路８には、沈殿設備１５Ａを介在させ、ろ過されたクーラントを回収する。沈殿設備１５Ａに変えて、別の方法でろ過するろ過手段を設けても良い。
【００１９】
図４は、加圧式ベルトフィルタからなるフィルタ設備１６の一例を示す。このフィルタ設備１６は、容器１９内を、無端のフィルタベルト１８の水平経路部で上部の加圧室１９ａと下部室１９ｂとに仕切ったものである。フィルタベルト１８は、プーリに掛装されて所定経路で移動可能とされている。加圧室１９ａには分配器２０を介して研削スラッジ入口２１が設けられ、また圧縮空気供給源２２が接続されている。
【００２０】
ろ過されるべき研削スラッジは、ポンプ１７で圧送されて流入弁２４より流入し、分配器２０から均一に加圧室１９ａ内に圧入される。圧入された研削スラッジ中のクーラントは、フィルタベルト１８上に堆積しているスラッジとフィルタベルト１８とを通過する。この通過で清浄にされたクーラントは、下部室１９ｂから取り出され、研削ライン１へ戻される。
所定のろ過工程が終了すると、研削スラッジの供給を停止し、エアブロー弁２５が開いて圧縮空気を加圧室１９ａに導入する。圧縮空気は、加圧室１９ａに残っているクーラントを、堆積スラッジを通して下部室１９ｂに押し出し、ついで堆積スラッジに付着しているクーラントを吹き飛ばす。エアブローが終わると、加圧室１９ａを大気に開放した後、加圧室１９ａが開かれる。この状態で、フィルタベルト１８を移動させ、ベルト１８上のスラッジを、容器１９の外部でスクレーパ２６により掻き取り、排出する。
このように掻き取られたスラッジが、前記のようにクーラントを略半分含む濃縮スラッジであり、次工程のブリケット製造装置５へ搬送される。
このフィルタベルト１８を使用する加圧ろ過によると、エアブローによる脱液効果が良く、スラッジの脱液率が高く得られる。また、フィルタベルト１８に堆積したスラッジによるろ過が有効に作用し、フィルタベルト１８が長寿命で、かつろ過の精度が良い。
【００２１】
図５，図６に示すように、ブリケット製造装置５は、濃縮スラッジを一定量収容して予備圧搾する１次プレス部３１と、その予備圧搾されたスラッジを所定の圧力により圧搾して固形化する２次プレス部３２とを備える。
１次プレス部３１は、縦向きシリンダ状の１次圧搾室３３内のスラッジを、ピストン状の加圧部材４１で下向きに加圧する縦形プレス部とされ、下端に予備圧搾済みのスラッジを排出するシャッタ３５を有している。加圧部材４１は、油圧シリンダ等の加圧駆動源４２で昇降駆動される。スラッジ入口３８は、１次圧搾室３３の側面に設けられている。
２次プレス部３２は、横向きシリンダ状の２次圧搾室３４内の予備圧搾済みスラッジＢ′を、両側のピストン状の加圧部材４３，４４間で略水平方向に加圧する横形プレス部とされる。２次圧搾室３４の加圧方向の一端は、シャッタ３５の下方に位置し、シャッタ３５から予備圧搾済みのスラッジＢ′を受入れ可能な受入れ部３４ａとされている。２次圧搾室３４の他端はブリケット排出口３４ｂとされ、この排出口３４ｂに続いてブリケットＢの搬出経路４７が、シュート等で形成されている。各加圧部材４３，４４は、油圧シリンダ等の加圧駆動源４５，４６で進退駆動される。
【００２２】
１次プレス部３１に濃縮スラッジを投入するスラッジ投入部３６は、ホッパー３７から、その下方のスラッジ入口３８にスラッジを落下させる縦形のスラッジ投入部とされている。ホッパー３７内には、内部のスラッジを攪拌すると共に、底面のホッパー出口へスラッジを押し出す攪拌翼３９が設けられている。なお、図５において、スラッジ投入部３６は同図に２点鎖線で示すように設けられたものであり、これを同図中の別部分に引き出して図示してある。
２次プレス部３２の各加圧駆動源４５，４６は、加圧制御手段４８により、所定の圧力および所定の圧縮速度に制御される。
１次プレス部３１には、内部の温度を所定の温度範囲に加熱保持する加熱手段４０（図６）が設けられている。
【００２３】
このブリケット製造装置５の動作を説明する。シャッタ３５を閉じた状態で、ホッパー３７から１次プレス部３１内に一定量の濃縮スラッジを投入し、スラッジの昇温のために待機する。１次プレス部３１内のスラッジが、加熱手段４０による加熱によって所定温度範囲に昇温すると、加圧部材４１を下降させてを予備圧搾する。
予備圧搾の終了したスラッジＢ′は、シャッタ３５を開いて２次プレス部３２の一端の受入れ部３４ａに投下させる。この投下は、自重で行われるが、１次プレス部３１の加圧部材４１の下降によって強制的に行うようにしても良い。２次プレス部３２内に入った予備圧搾済みスラッジＢ′は、両側の加圧部材４３，４４による加圧によって、２次圧搾室３４内で圧搾され、固形化してブリケットＢとなる。この圧搾は、所定の圧力および所定の圧縮速度で行われる。
このように製造されたブリケットＢは、排出側の加圧部材４４を後退させて受入れ側の加圧部材４５をさらに前進させることで、ブリケット排出口３４ｂから排出され、搬出経路４７で搬出される。
【００２４】
製造されたブリケットＢは、２次プレス部３２の圧搾室３４の内径に等しい外径の円柱状の形状，大きさとされる。例えば、ブリケットＢは、図７に示すように、直径Ｄが８０mm程度、高さＨが６０〜７０mm程度の円柱状とされ、１個の重さは６００〜７００ｇ程度とされる。
なお、ブリケットＢの形状は特に問わず、例えば図８に示すような中央に貫通孔を有する円柱状（つまり厚肉円筒状）や、その他に、角柱状、あるいは端面が球面状となった形状等であっても良い。
【００２５】
この研削スラッジの固形化方法ないし処理方法によると、研削スラッジをろ過してクーラントを略半分含む濃縮スラッジとし、この濃縮スラッジを圧搾により固形化するため、圧搾時の負担が少なく、焼入れされた鉄鋼材の油性クーラントを含む研削スラッジであっても、固形化ができる。また、軸受用鋼材の研削スラッジを用いるため、その固形化されたブリケットは、高品質の鉄鋼材である軸受用鋼材の研削屑が固まったものとなり、良質の製鋼材となる。そのため、ブリケットを製鋼材として再利用することが実現できる。
また、ブリケット製造装置５では、ろ過により濃縮した研削スラッジを１次プレス部３１で予備圧搾し、その予備圧搾されたスラッジを２次プレス部３２でさらに圧搾して固形化するため、焼入れ部品の研削スラッジであっても、また油性のクーラントを含有する研削スラッジであっても、効率良く固形化することができる。すなわち、研削スラッジの圧搾は、前記のようにクーラントの粘性と研削スラッジ内の研削屑間の隙間が微細であることとで、圧力を高くしても急速には行えず、十分にクーラント量を減らすことが難しい。しかし、上記のように予備圧搾し、これを２次プレス部３２で再度圧搾することにより、圧搾の段階に応じて適切な圧搾条件を設定することができて、十分にクーラント量が減少するまで圧搾することができ、また効率良く圧搾が行える。そのため、固形化が困難な焼入れ部品の研削スラッジ、油性クーラント含有の研削スラッジであっても、効率良く固形化ができ、崩れ難い強固なブリケットＢを製造することができる。このようにブリケットＢが強固なものとなるため、運搬や取扱中に崩れることがなくて、製鋼材としての再利用が行い易い。
【００２６】
【発明の効果】
この発明の研削スラッジの固形化方法は、油性クーラントを含有する研削スラッジの固形化方法であって、上記研削スラッジが焼入れされた軸受用鋼材の研削スラッジであり、この研削スラッジをろ過して濃縮スラッジとし、この濃縮スラッジを圧搾することにより固形化するため、油性クーラントを含む焼入れ鉄鋼材の研削スラッジであっても、固形化ができ、また固形化物であるブリケットが製鋼材として品質の高いものとなり、再利用が図り易い。
上記ろ過の過程で、研削スラッジをフィルタベルトに導き、圧縮空気により、この研削スラッジを加圧ろ過する場合は、エアブロー等による脱液効果が良く、スラッジの脱液率が高く得られる。また、フィルタベルトに堆積したスラッジによるろ過が有効に作用し、フィルタベルトが長寿命で、かつろ過の精度が良い。また、ろ過されてフィルタベルトに付着した状態の濃縮スラッジを、フィルタベルトの移動によって容易に掻き取ることができる。
研削ラインで複数種のクーラントを使用する場合は、上記ろ過、および圧搾による固形化を、クーラントの種別によって複数の系列に分配して行うことが好ましい。このようにクーラント種別毎に処理することで、ろ過や圧搾の過程で生じたクーラントに別種のクーラントが混じらず、クーラントの再利用が行い易い。また、圧搾時の加圧や圧搾時間等の条件を、クーラントの種別に応じた適切な条件に設定でき、固形化が行い易い。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）はこの発明の一実施形態にかかる研削スラッジの固形化方法および固形化装置の概念構成を示すブロック図、（Ｂ）はその固形化後の処理過程の説明図である。
【図２】同研削スラッジの固形化方法および固形化装置を複数系列とした例の概念構成を示すブロック図である。
【図３】同研削スラッジの固形化方法および固形化装置の模式説明図である。
【図４】同固形化装置におけるろ過手段の断面図である。
【図５】同固形化装置におけるブリケット製造装置の断面図である。
【図６】同ブリケット製造装置の部分拡大断面図である。
【図７】ブリケットの一例を示す斜視図である。
【図８】ブリケット形状の変形例を示す斜視図である。
【図９】従来の研削スラッジの処理方法を示すブロック図である。
【符号の説明】
１…研削ライン
２…研削盤
３…クーラントタンク
４…ろ過手段
５…ブリケット製造装置（固形化手段）
６…固形化装置
７，８…回収経路
９…製鋼メーカー
１１…アーク炉
１３…搬送経路
１５…沈殿設備
１６…ろ過設備
１８…フィルタベルト
３１…１次プレス部
３２…２次プレス部
Ｌ１，Ｌ２…処理経路
Ｂ…ブリケット（固形化物）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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