(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ジャックに差込み接触させることで電子信号や電気信号を接続するプラグの鍔付スリーブをプレス金型のパンチとダイとによってプレス加工する方法であって、
導電性金属の薄板を絞り加工して外径Ｄ２の有底筒体２を形成する絞り加工工程と、
この有底筒体２を段絞り加工してその底側筒部８ａの外径Ｄ８ａが開口側筒部８ｂの外径Ｄ８ｂよりも小さい段付有底筒体８を形成する段絞り加工工程と、
この段付有底筒体８の前記開口側筒部８ｂの開口側をトリミング加工して所定長の開口側筒部９ｂにした定寸段付有底筒体９を形成するトリミング加工工程と、
芯金パンチの下降により前記定寸段付有底筒体９の段部を受けダイの受け面に当接して位置決めし、次工程へ進むに従い先端穴の円錐角度が段階的に大きくなり最終的に略軸直角になるネッキング成形面と段階的に小さい内径になるネッキング成形穴とが形成されたネッキングパンチを下降させ、前記開口側筒部９ｂ下側外周を前記受けダイに形成された案内穴で規制した状態で、前記ネッキング成形面と前記ネッキング成形穴と前記芯金パンチの芯金胴部と前記受け面と前記案内穴とにより、前記定寸段付有底筒体９の前記開口側筒部９ｂを開口端側から順次ネッキング加工して、加工前の外径Ｄ８ｂよりも小さい外径Ｄ１４ｃの接続筒部１４ｃと、この接続筒部１４ｃと前記底側筒部８ａとの間に前記開口側筒部９ｂの一部を残した外径Ｄ１４ｂかつ外幅Ｗ１３かつ交差する各角部が各々鋭敏な直角で軸線方向断面がコ字状中空の中空鍔部１４ｂとを有する鍔付有底筒体１４を形成するネッキング加工工程と、
この鍔付有底筒体１４の前記段絞り加工工程で形成された底部８ｅを底抜き加工して前記底側筒部８ａを開口筒状の接触筒部１５ａに形成する底抜き加工工程とによって、
前記ジャックに差し込まれる薄肉筒状部分で外径Ｄ８ａの前記接触筒部１５ａと、導線を接続する薄肉筒状部分で外径Ｄ１４ｃの前記接続筒部１４ｃと、これらの間で前記ジャックへの差込み量を規定する軸線方向断面が薄肉コ字状中空で外径Ｄ１４ｂかつ外幅Ｗ１３かつ交差する各角部が各々鋭敏な直角である前記中空鍔部１４ｂとを一体的な両端開口鍔付筒体の鍔付スリーブ１５にプレス加工し、かつ、前記接触筒部１５ａの外径Ｄ８ａ≦前記接続筒部１４ｃの外径Ｄ１４ｃ＜前記中空鍔部１４ｂの外径Ｄ１４ｂに形成するようにしたことを特徴とする鍔付スリーブの加工方法。
【請求項２】
前記ネッキング加工工程と前記底抜き加工工程との間には拡径加工工程を設け、
前記鍔付有底筒体１４の前記接続筒部１４ｃの開口端部を拡径加工して外径Ｄ１６ｂの接続先筒部１６ｄと、この接続先筒部１６ｄと前記中空鍔部１４ｂとの間に前記接続筒部１４ｃの一部を残して外径Ｄ１６ｃの接続基筒部１６ｃとにした鍔付有底筒体１６を形成し、この鍔付有底筒体１６の前記段絞り加工工程で形成された底部８ｅを次の底抜き加工工程で底抜き加工して前記底側筒部８ａを開口筒状の前記接触筒部１５ａに形成することによって、
前記ジャックに差し込まれる薄肉筒状部分で外径Ｄ８ａの前記接触筒部１５ａと、導線を接続する薄肉筒状部分で外径Ｄ１６ｄの前記接続先筒部１６ｄと、薄肉筒状部分で外径Ｄ１６ｃの前記接続基筒部１６ｃと、前記接続基筒部１６ｃと前記接触筒部１５ａとの間で前記ジャックへの差込み量を規定する軸線方向断面が薄肉コ字状中空で外径Ｄ１４ｂかつ外幅Ｗ１３かつ交差する各角部が各々鋭敏な直角である前記中空鍔部１４ｂとを一体的な両端開口鍔付筒体の鍔付スリーブ１７にプレス加工し、かつ、前記接触筒部１５ａの外径Ｄ８ａ≦前記接続基筒部１６ｃの外径Ｄ１６ｃ＜前記接続先筒部１６ｄの外径Ｄ１６ｄ＜前記中空鍔部１４ｂの外径Ｄ１４ｂに形成するようにしたことを特徴とする請求項１に記載の鍔付スリーブの加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ジャックに差込み接触させることで電子信号や電気信号を接続するプラグの鍔付スリーブ、および、その鍔付スリーブをプレス金型のパンチとダイとによってプレス加工する方法に関するものでる。
【０００２】
【従来の技術】
ジャックに差込み接触させることで電子信号や電気信号を接続するプラグの端子部材は、３極プラグではチップとリングとスリーブとから構成され、また、２極プラグではリングはなく、チップとスリーブとから構成されている。これらのうちのスリーブは、ジャックへの差込み量を規定する鍔部を備えた鍔付スリーブを用いることが多い。図１２（ｃ）に、チップＴとリングＲと鍔付スリーブＳとを備える３極小形単頭プラグＰｃの一例を示す。この鍔付スリーブＳは、図示のように、内周穴がチップＴ側から同一径で貫通して形成され、外周はチップＴの接触端子側から最小外径の接触筒部Ｓａ、最大外径の鍔部Ｓｂ、これらの中間外径の接続基筒部Ｓｃおよび接続先筒部Ｓｄの多段に形成されている。
【０００３】
従来の技術では、この鍔付スリーブＳを快削黄銅などの棒状素材から切削加工していた（以下、従来技術Ａという）。また、この他の加工方法として、例えば、特開平５−１０１８６６号公報に開示された導体接続用端子の製造方法に係る発明（以下、従来技術Ｂという）や、特開平７−２６３０６１号公報に開示された大電流用端子およびその加工方法に係る発明（以下、従来技術Ｃという）が知られている。
【０００４】
これらのうち、従来技術Ｂの発明は、出発棒材を形成する棒材形成工程と、第１型内の第１ピン部材に出発棒材を当接させる出発棒材挿入工程と、この出発棒材を第１型と第１ピン部材との隙間に後方押出しすることで片側筒部を形成する片側筒部形成工程と、片孔付き棒材を第２型の挿入する押戻し工程と、第３型内の凹所に片孔付き棒材の余剰材料を膨出させて鍔部を形成する鍔部形成工程と、第４型内と第４ピン部材との隙間に後方押出しすることで他側筒部を形成する他側筒部形成工程とを含み、鍔部を挟んで両側に筒部を有する導体接続用端子を形成するものである。
【０００５】
また、従来技術Ｃの発明は、所定長の導電性パイプに両側から中央に向かって圧縮力を加えて鍔を形成する張り出し加工工程と、この導電性パイプの一端部内径に内側から外側に向かう力を加えて拡径した電線圧着部を形成する拡径加工工程と、この導電性パイプの他端部に絞り加工して電気接触部を形成する絞り加工工程と、この電気接触部近傍の導電性パイプに切削加工して凹状の係止溝を形成する切削加工工程とを含み、前記形状の大電流用端子を形成するものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した従来技術Ａによれば、棒状素材から切削加工により鍔付スリーブＳを形成するので、鍔部Ｓｂや接続先筒部Ｓｄに贅肉部が形成されて軽量化を図ることができないとともに、生産性が悪く、材料歩留りが悪いので製造原価が高価になるという問題があった。また、従来技術Ｂの発明によれば、生産性や材料歩留りは改善できるが、本発明に係る鍔付スリーブＳの鍔部Ｓｂ内周を中空にして軽量化を図ることや、接続基筒部Ｓｃ、接続先筒部Ｓｄなどを形成することができないという問題があった。
【０００７】
また、従来技術Ｃの発明によれば、鍔付スリーブＳのジャックへの差込み量を規定する鍔部Ｓｂ内周を中空にして軽量化を図ることができない問題や、ジャックに当接する鍔部Ｓｂの側面と接触筒部Ｓａの外周とが交差する角部の隅Ｒを小さくすることができないので、鍔部Ｓｂの側面をジャック端面に密着させることができないという問題があった。さらに、接続基筒部Ｓｃを形成するためには、切削加工を必要とするので生産性が悪く、製造原価が高価になるという問題があった。
【０００８】
本発明は、上述した鍔部Ｓｂや接続先筒部Ｓｄに贅肉部が残り鍔付スリーブＳの軽量化を図ることができない問題、接続基筒部Ｓｃ、接続先筒部Ｓｄなどを形成することができない問題、鍔部Ｓｂの側面をジャック端面に密着させることができない問題、生産性が悪く材料歩留りが悪いので製造原価が高価になる問題などの解決を目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に係る発明は、ジャックに差込み接触させることで電子信号や電気信号を接続するプラグの鍔付スリーブをプレス金型のパンチとダイとによってプレス加工する方法であって、導電性金属の薄板を絞り加工して外径Ｄ２の有底筒体２を形成する絞り加工工程と、この有底筒体２を段絞り加工してその底側筒部８ａの外径Ｄ８ａが開口側筒部８ｂの外径Ｄ８ｂよりも小さい段付有底筒体８を形成する段絞り加工工程と、この段付有底筒体８の前記開口側筒部８ｂの開口側をトリミング加工して所定長の開口側筒部９ｂにした定寸段付有底筒体９を形成するトリミング加工工程と、芯金パンチの下降により前記定寸段付有底筒体９の段部を受けダイの受け面に当接して位置決めし、次工程へ進むに従い先端側穴の円錐角度が段階的に大きくなり最終的に略軸直角になるネッキング成形面と段階的に小さい内径になるネッキング成形穴とが形成されたネッキングパンチを下降させ、前記開口側筒部９ｂ下側外周を前記受けダイに形成された案内穴で規制した状態で、前記ネッキング成形面と前記ネッキング成形穴と前記芯金パンチの芯金胴部と前記受け面と前記案内穴とにより、前記定寸段付有底筒体９の前記開口側筒部９ｂを開口端側から順次ネッキング加工して、加工前の外径Ｄ８ｂよりも小さい外径Ｄ１４ｃの接続筒部１４ｃと、この接続筒部１４ｃと前記底側筒部８ａとの間に前記開口側筒部９ｂの一部を残した外径Ｄ１４ｂかつ外幅Ｗ１３かつ交差する各角部が各々鋭敏な直角で軸線方向断面がコ字状中空の中空鍔部１４ｂとを有する鍔付有底筒体１４を形成するネッキング加工工程と、この鍔付有底筒体１４の前記段絞り加工工程で形成された底部８ｅを底抜き加工して前記底側筒部８ａを開口筒状の接触筒部１５ａに形成する底抜き加工工程とによって、前記ジャックに差し込まれる薄肉筒状部分で外径Ｄ８ａの前記接触筒部１５ａと、導線を接続する薄肉筒状部分で外径Ｄ１４ｃの前記接続筒部１４ｃと、これらの間で前記ジャックへの差込み量を規定する軸線方向断面が薄肉コ字状中空で外径Ｄ１４ｂかつ外幅Ｗ１３かつ交差する各角部が各々鋭敏な直角である前記中空鍔部１４ｂとを一体的な両端開口鍔付筒体の鍔付スリーブ１５にプレス加工し、かつ、前記接触筒部１５ａの外径Ｄ８ａ≦前記接続筒部１４ｃの外径Ｄ１４ｃ＜前記中空鍔部１４ｂの外径Ｄ１４ｂに形成するようにしたものである。
【００１０】
この請求項１の発明によれば、絞り加工工程と、段絞り加工工程と、トリミング加工工程と、ネッキング加工工程と、底抜き加工工程とによって、接触筒部１５ａ，中空鍔部１４ｂ，接続筒部１４ｃを有し、薄肉で贅肉がない一体的な両端開口鍔付筒体の鍔付スリーブ１５をプレス加工して形成するようにしたので、軽量化された鍔付スリーブ１５を容易に加工できるとともに、生産性の向上や材料歩留りの向上を図ることができる。また、鍔付スリーブ１５の中空鍔部１４ｂは、交差する各角部を各々鋭敏な直角に形成するようにしたので、中空鍔部１４ｂの側面をジャック端面に密着させることができる鍔付スリーブ１５を容易に加工できる。
【００１１】
また、請求項２に係る発明では、前記ネッキング加工工程と前記底抜き加工工程との間には拡径加工工程を設け、前記鍔付有底筒体１４の前記接続筒部１４ｃの開口端部を拡径加工して外径Ｄ１６ｄの接続先筒部１６ｄと、この接続先筒部１６ｄと前記中空鍔部１４ｂとの間に前記接続筒部１４ｃの一部を残して外径Ｄ１６ｃの接続基筒部１６ｃとにした鍔付有底筒体１６を形成し、この鍔付有底筒体１６の前記段絞り加工工程で形成された底部８ｅを次の底抜き加工工程で底抜き加工して前記底側筒部８ａを開口筒状の前記接触筒部１５ａに形成することによって、前記ジャックに差し込まれる薄肉筒状部分で外径Ｄ８ａの前記接触筒部１５ａと、導線を接続する薄肉筒状部分で外径Ｄ１６ｄの前記接続先筒部１６ｄと、薄肉筒状部分で外径Ｄ１６ｃの前記接続基筒部１６ｃと、前記接続基筒部１６ｃと前記接触筒部１５ａとの間で前記ジャックへの差込み量を規定する軸線方向断面が薄肉コ字状中空で外径Ｄ１４ｂかつ外幅Ｗ１３かつ交差する各角部が各々鋭敏な直角である前記中空鍔部１４ｂとを一体的な両端開口鍔付筒体の鍔付スリーブ１７にプレス加工し、かつ、前記接触筒部１５ａの外径Ｄ８ａ≦前記接続基筒部１６ｃの外径Ｄ１６ｃ＜前記接続先筒部１６ｄの外径Ｄ１６ｄ＜前記中空鍔部１４ｂの外径Ｄ１４ｂに形成するようにしたものである。
【００１２】
この請求項２の発明によれば、絞り加工工程と、段絞り加工工程と、トリミング加工工程と、ネッキング加工工程と、拡径加工工程と、底抜き加工工程とによって、接触筒部１５ａ，中空鍔部１４ｂ，接続基筒部１６ｃ，接続先筒部１６ｄを有し、薄肉で贅肉がない一体的な両端開口鍔付筒体の鍔付スリーブ１７をプレス加工して形成するようにしたので、接続基筒部１６ｃと接続先筒部１６ｄとを形成することができる。そして、軽量化された鍔付スリーブ１７を容易に加工できるとともに、生産性の向上や材料歩留りの向上を図ることができる。また、鍔付スリーブ１７の中空鍔部１４ｂは、交差する各角部を各々鋭敏な直角に形成するようにしたので、中空鍔部１４ｂの側面をジャック端面に密着させることができる鍔付スリーブ１７を容易に加工できる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態について、その一例である第１実施例の図面にもとづき以下のとおり説明する。
【００１４】
この第１実施例の図１２（ａ）に示す鍔付スリーブ１５は、チップＴとリングＲとともに３極小形単頭プラグ（ＪＩＳ  Ｃ６５６０）Ｐａに組み込まれる。この鍔付スリーブ１５の形状は、ジャックに差し込まれる薄肉筒状部分の接触筒部１５ａと、導線を接続する薄肉筒状部分の接続筒部１４ｃと、これらの間でジャックへの差込み量を規定する断面が薄肉コ字状中空の中空鍔部１４ｂとを一体的な両端開口鍔付筒体に形成したものである。
【００１５】
その加工手段は、トランスファプレスに備えたプレス金型の絞り加工工程と、段絞り加工工程と、トリミング加工工程と、ネッキング加工工程と、底抜き加工工程とによって、導電性金属の薄板からプレス加工するものである。図１は絞り加工工程、段絞り加工工程、図２はトリミング加工工程、ネッキング加工工程、底抜き加工工程で加工された各々の成形品を示す断面図である。
【００１６】
図４（ｂ）は♯２絞り加工工程、図４（ｃ）は♯３段絞り加工工程、図５（ｅ）は♯５段絞り加工工程、図５（ｇ）は♯７段絞り加工工程、図６（ｈ）は♯７段絞り加工工程、図６（ｉ）は♯９段トリミング加工工程、図７（ｊ）は♯１０ネッキング加工工程、図７（ｌ）は♯１２ネッキング加工工程、図８（ｎ）は♯１４ネッキング加工工程、図８（ｏ）は♯１５底抜き加工工程の各プレス金型を示し、各々下死点位置における断面図である。図１０は♯１０ネッキング加工工程のうち（ｊａ）は初期段階、（ｊｂ）は中期段階を示す各断面図である。
【００１７】
図１（ａ）に示す♯１絞り成形品は、図示しないプレス金型を備えた♯１絞り加工工程において、板厚０．３ｍｍの導電性金属（Ｃ２６８０Ｒ）を打抜き加工することにより形成された直径Ｄ０の円板状ブランク１ａをダイ上に移送して、プレススライドを上死点位置から下降させることで絞りパンチを下降させる。この下降により、ダイに形成された絞り成形穴と、絞りパンチとで円板状ブランク１ａを絞り加工する。そして、絞りパンチが、下死点位置まで下降して有底筒体１を形成した後、次の加工工程に移送する。この有底筒体１は、図１（ａ）に示すように、筒部の外径Ｄ１＝８．９ｍｍと、底部の隅Ｒ１＝１．３ｍｍとを有する。
【００１８】
次いで、図１（ｂ）に示す♯２絞り成形品は、図４（ｂ）に示すプレス金型を備えた♯２絞り加工工程において、図示しないプレススライドを上死点位置から下降させることで、絞りパンチ２６によって、前の加工工程から移送された有底筒体１を下降させる。この下降により、ダイ２１の上段に形成された有底筒体１の外径Ｄ１と同一径の案内穴２１ｂを経て、その下段に形成された有底筒体１の外径Ｄ１よりも小径の絞り成形穴２１ａと、この絞り成形穴２１ａに対応する絞りパンチ２６とで有底筒体１を再絞り加工する。
【００１９】
そして、絞りパンチ２６が、図４（ｂ）に示す下死点位置まで下降して有底筒体２を形成した後、ノックアウト２９によって上昇させ、図示しないトランスファスライドにより次の加工工程に移送する。この有底筒体２は、図１（ｂ）に示すように、筒部の外径Ｄ２＝７．２ｍｍと、底部の隅Ｒ１よりも小さい隅Ｒ２＝１．０ｍｍとを有する。
【００２０】
次いで、図１（ｃ）に示す♯３段絞り成形品は、図４（ｃ）に示すプレス金型を備えた♯３段絞り加工工程において、図示しないプレススライドを上死点位置から下降させることで、段絞りパンチ３６によって、前の加工工程から移送された有底筒体２を下降させる。この下降により、ダイ３１の上段に形成された有底筒体２の外径Ｄ２と同一径の案内穴３１ｂを経て、その下段に形成された有底筒体２の外径Ｄ２よりも小径の段絞り成形穴３１ａと、この成形穴３１ａに対応する段絞りパンチ３６とで有底筒体２の底側筒部を段絞り加工する。
【００２１】
そして、段絞りパンチ３６が、図４（ｃ）に示す下死点位置まで下降して段付有底筒体３を形成した後、ノックアウト３９によって上昇させ、図示しないトランスファスライドにより次の加工工程に移送する。この段付有底筒体３は、図１（ｃ）に示すように、外径Ｄ３ａ＝５．９１ｍｍの底側筒部３ａと、外径Ｄ２の開口側筒部３ｂと、底部の隅Ｒ２よりも小さい隅Ｒ３ａ＝０．７５ｍｍと、新たな段部の隅Ｒ３ｂ＝１．２ｍｍとを有する。
【００２２】
次いで、図１（ｄ）に示す♯４段絞り成形品は、図４（ｃ）と同様のプレス金型を備えた図示しない♯４段絞り加工工程において、図４（ｃ）に示すダイ３１の段絞り成形穴３１ａを段付有底筒体３の外径Ｄ３ａよりも小径の段絞り成形穴に形成したダイと、このダイの段絞り成形穴に対応する段絞りパンチ３６よりも小径に形成した段絞りパンチとで、♯３段絞り加工工程と同様の手順により、段付有底筒体３の底側筒部３ａを段絞り加工する。
【００２３】
そして、段絞りパンチが、下死点位置まで下降して段付有底筒体４を形成した後、ノックアウトによって上昇させ、トランスファスライドにより次の加工工程に移送する。この段付有底筒体４は、図１（ｄ）に示すように、外径Ｄ４ａ＝４．７７ｍｍの底側筒部４ａと、外径Ｄ２の開口側筒部４ｂと、底部の隅Ｒ３ａよりも小さい隅Ｒ４ａ＝０．６ｍｍと、段部の隅Ｒ３ｂよりも小さい隅Ｒ４ｂ＝０．９ｍｍとを有する。
【００２４】
次いで、図１（ｅ）に示す♯５段絞り成形品は、図５（ｅ）に示すプレス金型を備えた♯５段絞り加工工程において、図示しないプレススライドを上死点位置から下降させることで、段絞りパンチ５６，案内パンチ５７によって、前の加工工程から移送された有底筒体４を下降させる。この下降により、ダイ５１の上部に形成されたダイＲを経て、このダイＲに連なって形成された段付有底筒体４の外径Ｄ４ａよりも小径の段絞り成形穴５１ａと、この段絞り成形穴５１ａに対応する段絞りパンチ５６とで有底筒体４の底側筒部４ａを段絞り加工する。
【００２５】
そして、段絞りパンチ５６と案内パンチ５７とが、図５（ｅ）に示す下死点位置まで下降して段付有底筒体５を形成した後、ノックアウト５９によって上昇させ、図示しないトランスファスライドにより次の加工工程に移送する。この段付有底筒体５は、図１（ｅ）に示すように、外径Ｄ５ａ＝３．９３ｍｍの底側筒部５ａと、外径Ｄ２の開口側筒部５ｂと、底部の隅Ｒ４ａよりも小さい隅Ｒ５ａ＝０．３ｍｍと、段部の隅Ｒ４ｂよりも小さい隅Ｒ５ｂ＝０．７ｍｍとを有する。
【００２６】
次いで、図１（ｆ）に示す♯６段絞り成形品は、図５（ｅ）と同様のプレス金型を備えた図示しない♯６段絞り加工工程において、図５（ｅ）に示すダイ５１の段絞り成形穴５１ａよりもダイＲが小さく、段付有底筒体５の外径Ｄ５ａよりも小径の段絞り成形穴に形成したダイと、このダイの絞り成形穴に対応する段絞りパンチとで、♯５段絞り加工工程と同様の手順により、有底筒体５の底側筒部５ａを段絞り加工する。
【００２７】
そして、段絞りパンチと案内パンチとが、下死点位置まで下降して段付有底筒体６を形成した後、ノックアウトによって上昇させ、トランスファスライドにより次の加工工程に移送する。この段付有底筒体６は、図１（ｆ）に示すように、外径Ｄ６ａ＝３．４９ｍｍの底側筒部６ａと、外径Ｄ２の開口側筒部６ｂと、底部の隅Ｒ５ａよりも小さい隅Ｒ６ａ＝０．１ｍｍと、段部の隅Ｒ５ｂよりも小さい隅Ｒ６ｂ＝０．５ｍｍとを有する。
【００２８】
次いで、図１（ｇ）に示す♯７段絞り成形品は、図５（ｇ）に示すプレス金型を備えた♯７段絞り加工工程において、図示しないプレススライドを上死点位置から下降させることで、案内パンチ７６，段絞りパンチ７７によって、前の加工工程から移送された有底筒体６を下降させる。この下降により、ダイ７１の上段に形成された上段案内穴７１ｃを経て、その中段に形成された有底筒体６の外径Ｄ２よりも小径の中段絞り成形穴７１ｂと、その下段に形成された有底筒体６の外径Ｄ６ａと同一径の下段案内穴７１ａと、これら中段絞り成形穴７１ｂ，下段案内穴７１ａに対応する段絞りパンチ７７とで有底筒体６の開口側筒部６ｂを段絞り加工する。
【００２９】
そして、案内パンチ７６と段絞りパンチ７７とが、図５（ｇ）に示す下死点位置まで下降して段付有底筒体７を形成した後、ノックアウト７９によって上昇させ、図示しないトランスファスライドにより次の加工工程に移送する。この段付有底筒体７は、図１（ｇ）に示すように、外径Ｄ６ａの底側筒部６ａと、外径Ｄ７ｂ＝５．９４ｍｍの開口側筒部７ｂと、外径Ｄ２のフランジ部７ｆと、底部の隅Ｒ６ａと、段部の隅Ｒ６ｂと、段部内側の隅Ｒ７ｃ＝０．３ｍｍとを有する。
【００３０】
次いで、図１（ｈ）に示す♯８段絞り成形品は、図６（ｈ）に示すプレス金型を備えた♯８段絞り加工工程において、図示しないプレススライドを上死点位置から下降させることで、下段絞りパンチ８６，上段絞りパンチ８７によって、前の加工工程から移送された段付有底筒体７を下降させる。この下降により、ダイ８１の上段に形成された段付有底筒体７の外径Ｄ７ｂと略同一径の上段絞り成形穴８１ｂと、その下段に形成された段付有底筒体７の隅Ｒ６ｂよりもダイＲが小さく、外径Ｄ６ａと略同一径の下段絞り成形穴８１ａと、この下段絞り成形穴８１ａに対応し、先端Ｒが段付有底筒体７の隅Ｒ６ａよりも小さい下段絞りパンチ８６と、上段絞り成形穴８１ｂに対応する上段絞りパンチ８７とで、段付有底筒体７の底側筒部６ａと、開口側筒部７ｂとを段絞り加工する。
【００３１】
そして、下段絞りパンチ８６と上段絞りパンチ８７とが、図６（ｈ）に示す下死点位置まで下降して段付有底筒体８を形成した後、ノックアウト８９によって上昇させ、図示しないトランスファスライドにより次の加工工程に移送する。この段付有底筒体８は、図１（ｈ）に示すように、外径Ｄ８ａの底側筒部８ａと、外径Ｄ８ｂの開口側筒部８ｂと、外径Ｄ２のフランジ部８ｆと、底部の隅Ｒ６ａよりも小さい隅Ｒ８ａ＝０．１ｍｍと、段部の隅Ｒ６ｂよりも小さい隅Ｒ８ｂ＝０．１５ｍｍと、段部内側の隅Ｒ７ｃとを有する。
【００３２】
次いで、図２（ｉ）に示す♯９トリミング成形品は、図６（ｉ）に示すプレス金型を備えた♯９トリミング加工工程において、図示しないプレススライドを上死点位置から下降させることで、トリミングパンチ９６を下降させる。この下降により、その中段案内部９６ｂを、前の加工工程から移送された有底筒体８の開口側筒部８ｂ内周に係合させ、フランジ部８ｆ内周の小径側にトリミングパンチ９６の切刃面９６ｄを当接させた状態で、トリミングパンチ９６とともに有底筒体８を下降させる。
【００３３】
この下降により、段付有底筒体８の開口側筒部８ｂが、その外径Ｄ８ｂと同一径に形成されたダイ９１の案内穴９１ｂと上端面９１ｕとの交差角部に形成された切刃９１ｃを通過し、この開口側筒部８ｂの外周とフランジ部８ｆの外周との交差部が、ダイ９１の切刃９１ｃに当接する。この当接した状態から、トリミングパンチ９６とともに有底筒体８をさらに下降させて、ダイ９１の切刃９１ｃと、トリミングパンチ９６の切刃外周面９６ｃおよびその下端の切刃面９６ｄが交差する角部に形成された切刃９６ｅとで、段付有底筒体８の開口側筒部８ｂ外周と、フランジ部８ｆ外周との交差部をトリミング加工する。
【００３４】
そして、トリミングパンチ９６が、図６（ｉ）に示す下死点位置まで下降して定寸段付有底筒体９を形成した後、ノックアウト９９によって上昇させ、図示しないトランスファスライドにより次の加工工程に移送する。この定寸段付有底筒体９は、図２（ｉ）に示すように、フランジ部９ｆを除去して開口側筒部９ｂを所定長にし、外径Ｄ８ａの底側筒部８ａと、外径Ｄ８ｂの開口側筒部９ｂと、底部の隅Ｒ８ａと、段部の隅Ｒ８ｂと、段部内側の隅Ｒ７ｃとを有する。
【００３５】
次いで、図２（ｊ）に示す♯１０ネッキング成形品は、図７（ｊ）に示すプレス金型を備えた♯１０ネッキング加工工程において、その初期段階を示す図１０（ｊａ）の図示しないプレススライドを上死点位置から下降させることで、図示しないコイルばねにより下方に付勢された芯金パンチ１０６によって、前の加工工程から移送された定寸段付有底筒体９を下降させる。この下降により、その下方に位置決めされた受けダイ１０１の受け面１０１ｂに、定寸段付有底筒体９の段部を付勢して当接させることで定寸段付有底筒体９を位置決め抑止する。
【００３６】
この位置決めされた状態で、プレススライドをさらに下降させることで、図１０（ｊｂ）に示すように、ネッキングパンチ１０７を前記コイルばねに抗して下降させて、そのネッキング成形面１０７ｅを定寸段付有底筒体９の開口側筒部９ｂ端面に当接させ、略同時に、コイルばね１０３で上方に付勢された案内ダイ１０２の上端面に、ネッキングパンチ１０７の下端面を当接させる。この当接した状態から、ネッキングパンチ１０７をさらに下降させることで、図７（ｊ）に示すように、案内ダイ１０２に形成された定寸段付有底筒体９の外径Ｄ８ｂよりも微量大径の案内穴１０２ｂにより、定寸段付有底筒体９の開口側筒部９ｂ外周の下側を規制する。
【００３７】
この状態で、さらにプレススライドをさらに下降させることで、ネッキングパンチ１０７に形成されたネッキング成形面１０７ｅと、このネッキングパンチ１０７に形成された定寸段付有底筒体９の外径Ｄ８ｂよりも小径のネッキング成形穴１０７ｂと、このネッキング成形穴１０７ｂに対応する芯金パンチ１０６の芯金胴部１０６ｂと、受けダイ１０１の受け面１０１ｂと、案内ダイ１０２の案内穴１０２ｂとにより、定寸段付有底筒体９の開口側筒部９ｂをネッキング加工する。そして、ネッキングパンチ１０７と案内ダイ１０２が、図７（ｊ）に示す下死点位置まで下降して円錐段付有底筒体１０を形成した後、ノックアウト１０９によって上昇させ、図示しないトランスファスライドにより次の加工工程に移送する。
【００３８】
この円錐段付有底筒体１０は、図２（ｊ）に示すように、外径Ｄ８ａの底側筒部８ａと、加工前の外径Ｄ８ｂよりも小さい外径Ｄ１０ｃ＝４．７ｍｍで開口側の接続筒部１０ｃと、この接続筒部１０ｃと底側筒部８ａとの間に開口側筒部９ｂの一部を残した外径Ｄ１０ｂ＝５．９５ｍｍの段筒部１０ｂと、この段筒部１０ｂと接続筒部１０ｃとの間の円錐台筒状で円錐角度θ１０＝６０度の円錐台筒部１０ｅと、円錐台筒部１０ｅと接続筒部１０ｃとが交差する隅Ｒ１０ｅ＝０．５ｍｍとを有する。なお、この他の底部の隅Ｒ８ａ、段部の隅Ｒ８ｂ、段部内側の隅Ｒ７ｃは、前の加工工程と同一である。
【００３９】
次いで、図２（ｋ）に示す♯１１ネッキング成形品は、図７（ｊ）と同様のプレス金型を備えた図示しない♯１１ネッキング加工工程において、図７（ｊ）に示すネッキングパンチ１０７のネッキング成形面１０７ｅよりも円錐角度を大きくしたネッキングパンチのネッキング成形面と、このネッキングパンチに形成された円錐段付有底筒体１０の外径Ｄ１０ｃよりも小径のネッキング成形穴と、このネッキング成形穴に対応する芯金パンチの芯金胴部と、受けダイ１０１と略同形状の受けダイと、案内ダイ１０２の案内穴１０２ｂよりも微量大径の案内穴に形成した案内ダイとで、図７（ｊ）に示す♯１０ネッキング加工工程と同様の手順により、円錐段付有底筒体１０の開口側筒部９ｂをネッキング加工する。
【００４０】
そして、ネッキングパンチ１０７と案内ダイ１０２が、下死点位置まで下降して円錐段付有底筒体１１を形成した後、ノックアウトによって上昇させ、トランスファスライドにより次の加工工程に移送する。この円錐段付有底筒体１１は、図２（ｋ）に示すように、外径Ｄ８ａの底側筒部８ａと、加工前の外径Ｄ１０ｃよりも小さい外径Ｄ１１ｃ＝４．０ｍｍで開口側の接続筒部１１ｃと、外径Ｄ１１ｂ＝５．９５５ｍｍの段筒部１１ｂと、この段筒部１１ｂと接続筒部１１ｃとの間の円錐台筒状で前の加工工程よりも大きい円錐角度θ１１＝９０度の円錐台筒部１１ｅと、円錐台筒部１１ｅと接続筒部１１ｃとが交差する隅Ｒ１１ｅ＝０．５ｍｍとを有する。なお、この他の底部の隅Ｒ８ａ、段部の隅Ｒ８ｂ、段部内側の隅Ｒ７ｃは、前の加工工程と同一である。
【００４１】
次いで、図２（ｌ）に示す♯１２ネッキング成形品は、図７（ｌ）に示すプレス金型を備えた♯１２ネッキング加工工程において、図示しないプレススライドを上死点位置から下降させることで、図示しないコイルばねにより下方に付勢された芯金パンチ１２６によって、前の加工工程から移送された円錐段付有底筒体１１を下降させる。この下降により、その下方に位置決めされた受けダイ１２１の受け面１２１ｂに、円錐段付有底筒体１１の段部を付勢して当接させることで、円錐段付有底筒体１１を位置決め抑止する。
【００４２】
この位置決めされた状態で、プレススライドをさらに下降させることで、ネッキングパンチ１２７を前記コイルばねに抗して下降させて、そのネッキング成形面１２７ｅを円錐段付有底筒体１１の接続筒部１１ｃと円錐台筒部１１ｅとの交差部近傍に当接させる。この当接した状態から、ネッキングパンチ１２７をさらに下降させることで、受けダイ１２１に形成された円錐段付有底筒体１１の外径Ｄ１１ｂよりも微量大径の案内穴１２１Ｃにより、円錐段付有底筒体１１の接続筒部１１ｂ外周を規制する。
【００４３】
この状態で、さらにプレススライドを降させることにより、ネッキングパンチ１２７に形成された略軸直角のネッキング成形面１２７ｅと、このネッキング成形面１２７ｅの内側角部に形成された円錐段付有底筒体１１の隅Ｒ１１ｅよりも小さい角Ｒと、この角Ｒに連なり円錐段付有底筒体１１の外径Ｄ１１ｃと同一径に形成されたネッキング成形穴１２７ｂと、このネッキング成形穴１２７ｂに対応する芯金パンチ１２６の芯金胴部１２６ｂと、受けダイ１２１の受け面１２１ｂと、案内穴１２１Ｃとで、円錐段付有底筒体１１の円錐台筒部１１ｅと段筒部１１ｂとをネッキング加工する。
【００４４】
そして、ネッキングパンチ１２７が、図７（ｌ）に示す下死点位置まで下降して鍔付有底筒体１２を形成した後、ノックアウト１２９によって上昇させ、図示しないトランスファスライドにより次の加工工程に移送する。この鍔付有底筒体１２は、図２（ｌ）に示すように、外径Ｄ８ａの底側筒部８ａと、前の加工工程の円錐台筒部１１ｅの円錐角度θ１１を略１８０度にして開口側の側壁とした外径Ｄ１２ｂ＝５．９６ｍｍ，外幅Ｗ１２＝１．２ｍｍで軸線方向断面がコ字状中空の中空鍔部１２ｂと、外径Ｄ１１ｃの接続筒部１２ｃと、中空鍔部１２ｂと接続筒部１２ｃとが交差する角部の前の加工工程よりも小さくした隅Ｒ１２ｅ＝０．３ｍｍとを有する。なお、この他の底部の隅Ｒ８ａ、段部の隅Ｒ８ｂ、段部内側の隅Ｒ７ｃは、前の加工工程と同一である。
【００４５】
次いで、図２（ｍ）に示す♯１３ネッキング成形品は、図７（ｌ）と同様のプレス金型を備えた図示しない♯１３ネッキング加工工程において、図７（ｌ）に示すネッキングパンチ１２７のネッキング成形面１２７ｅを軸直角に形成したネッキング成形面と、このネッキング成形面の内側角部に形成された鍔付有底筒体１２の隅Ｒ１２ｅよりも小さい角Ｒと、この角Ｒに連なり鍔付有底筒体１２の外径Ｄ１１ｃと同一径に形成されたネッキング成形穴と、このネッキング成形穴に対応する芯金パンチの芯金胴部と、受けダイの受け面と、受けダイに形成された鍔付有底筒体１２の外径Ｄ１２ｂよりも微量大径の案内穴とで、図７（ｌ）に示す♯１２ネッキング加工工程と同様の手順により、鍔付有底筒体１２の中空鍔部１２ｂと接続筒部１２ｃとをネッキング加工する。
【００４６】
そして、ネッキングパンチが、下死点位置まで下降して鍔付有底筒体１３を形成した後、ノックアウトによって上昇させ、トランスファスライドにより次の加工工程に移送する。この鍔付有底筒体１３は、図２（ｍ）に示すように、外径Ｄ８ａの底側筒部８ａと、前の加工工程よりも微量大きくした外径Ｄ１３ｂ＝５．９６５ｍｍで、小さくした外幅Ｗ１３＝１．０５ｍｍの中空鍔部１３ｂと、外径Ｄ１１ｃの接続筒部１３ｃと、中空鍔部１３ｂと接続筒部１３ｃとが交差する角部の前の加工工程よりも小さくした隅Ｒ１３ｅ＝０．２５ｍｍとを有する。なお、この他の底部の隅Ｒ８ａ、段部の隅Ｒ８ｂ、段部内側の隅Ｒ７ｃは、前の加工工程と同一である。
【００４７】
次いで、図２（ｎ）に示す♯１４ネッキング成形品は、図８（ｎ）に示すプレス金型を備えた♯１４ネッキング加工工程において、図示しないプレススライドを上死点位置から下降させることで、図示しないコイルばねにより下方に付勢された芯金パンチ１４６によって、前の加工工程から移送された鍔付有底筒体１３を下降させる。この下降により、その下方に位置決めされた受けダイ１４１の受け面１４１ｂに、鍔付有底筒体１３の段部を付勢して当接させることで、鍔付有底筒体１３を位置決め抑止する。
【００４８】
この位置決め抑止された状態で、プレススライドをさらに下降させることで、ネッキングパンチ１４７を前記コイルばねに抗して下降させて、そのネッキング成形面１４７ｅを鍔付有底筒体１３の中空鍔部１３ｂの開口側側面、および、この開口側側面と接続筒部１３ｃとの交差部に当接させる。この当接した状態から、ネッキングパンチ１４７をさらに下降させることで、受けダイ１４１に形成された円錐段付有底筒体１３の外径Ｄ１３ｂよりも微量小径の案内穴１４１Ｃにより、鍔付有底筒体１３の接続筒部１３ｂ外周を規制する。
【００４９】
この状態で、さらにプレススライドを下降させることで、ネッキングパンチ１４７に形成された軸直角のネッキング成形面１４７ｅと、このネッキング成形面１４７ｅの内側角部に形成された鍔付有底筒体１３の隅Ｒ１３ｅと同一半径の角Ｒと、この角Ｒに連なり円錐段付有底筒体１３の外径Ｄ１１ｃと略同一径に形成されたネッキング成形穴１４７ｂと、このネッキング成形穴１４７ｂに対応する芯金パンチ１４６の芯金胴部１４６ｂと、受けダイ１４１の受け面１４１ｂと、案内穴１４１Ｃとにより、鍔付有底筒体１３の中空鍔部１３ｂと接続筒部１３ｃとをネッキング加工する。
【００５０】
そして、ネッキングパンチ１４７が、図８（ｎ）に示す下死点位置まで下降して鍔付有底筒体１４を形成した後、ノックアウト１４９によって上昇させ、図示しないトランスファスライドにより次の加工工程に移送する。この鍔付有底筒体１４は、図２（ｎ）に示すように、外径Ｄ８ａの底側筒部８ａと、前の加工工程よりも微量小さくした外径Ｄ１４ｂ＝５．９４ｍｍで外幅Ｗ１３の中空鍔部１４ｂと、前の加工工程と略同一にした外径Ｄ１４ｃの接続筒部１４ｃを有する。なお、この他の底部の隅Ｒ８ａ、段部の隅Ｒ８ｂ、段部内側の隅Ｒ７ｃ、中空鍔部１４ｂと接続筒部１４ｃとが交差する隅Ｒ１３ｅは、前の加工工程と同一である。
【００５１】
次いで、図２（ｏ）に示す♯１５底抜き成形品は、図８（ｏ）に示すプレス金型を備えた♯１５底抜き加工工程において、図示しないプレススライドを上死点位置から下降させることで、底抜きパンチ１５６によって、前の加工工程から移送された鍔付有底筒体１４を下降させる。この下降により、その底側筒部８ａを挿入可能に形成された案内ダイ１５２の案内穴１５２ｂに挿入する。この鍔付有底筒体１４は、やがて、その底部８ｅが、抜きダイ１５１の抜き穴１５１ｂと上端面１５１ｕとの交差角部に形成された切刃１５１ｃに当接する。
【００５２】
この当接した状態から、底抜きパンチ１５６とともに鍔付有底筒体１４をさらに下降させて、抜きダイ１５１の切刃１５１ｃと、底抜きパンチ１５６の切刃外周面１５６ｃおよびその下端の切刃面１５６ｄが交差する角部に形成された切刃１５６ｅとで、鍔付有底筒体１４の底側筒部８ａ内周と同一径で、その底部８ｅを底抜き加工する。
【００５３】
そして、底抜きパンチ１５６が、図８（ｏ）に示す下死点位置まで下降して鍔付有底筒体（鍔付スリーブ）１５を形成した後、図示しないトランスファスライドにより次の加工工程に移送する。この鍔付スリーブ１５は、図２（ｏ）に示すように、外径Ｄ8aの接触筒部１５ａと、外径Ｄ１４ｂの中空鍔部１４ｂと、外径Ｄ１４ｃの接続筒部１４ｃを有する。なお、この他の段部の隅Ｒ８ｂ、段部内側の隅Ｒ７ｃ、段部外側の隅Ｒ１３ｅは、前の加工工程と同一である。
【００５４】
この第１実施例により製造した鍔付スリーブ１５の質量は、約０．２７４ｇである。これに対して、図１２（ｃ）に示す従来技術により製造した鍔付スリーブＳの質量は、約０．４０６ｇであった。すなわち、本例の鍔付スリーブ１５は、従来技術の切削加工により製造した鍔付スリーブＳに対して、約３３％の軽量化を図ることができる。
【００５５】
引き続いて、本発明の他の実施の形態について、その一例である第２実施例の図面にもとづき以下のとおり説明する。
【００５６】
この第２実施例の図１２（ｂ）に示す鍔付スリーブ１７は、チップＴとリングＲとともに３極小形単頭プラグ（ＪＩＳ  Ｃ６５６０）Ｐｂに組み込まれる。この鍔付スリーブ１７の形状は、ジャックに差し込まれる薄肉筒状部分の接触筒部１５ａと、導線を接続する薄肉拡径筒状部分の接続先筒部１６ｄと、その接続基筒部分の接続基筒部１６ｃと、この接続基筒部１６ｃと接触筒部１５ａとの間でジャックへの差込み量を規定する断面が薄肉コ字状中空の中空鍔部１４ｂとを一体的な両端開口鍔付筒体に形成したものである。
【００５７】
その加工手段は、トランスファプレスに備えたプレス金型の絞り加工工程と、段絞り加工工程と、トリミング加工工程と、ネッキング加工工程と、拡径加工工程と、底抜き加工工程とによって導電性金属の薄板からプレス加工すものである。これらの加工工程のうち、絞り加工工程〜ネッキング加工工程は、上述した第１実施例と同一の構成であるのでその説明は省略し、拡径加工工程と、底抜き加工工程とについて説明する。
【００５８】
図３は拡径加工工程と、底抜き加工工程とで加工された各々の成形品を示す断面図である。図９（ｐ）は♯１６拡径加工工程、図９（ｑ）は♯１７底抜き加工工程の各プレス金型を示し、各々下死点位置における断面図である。図１１は♯１６拡径加工工程のうち（ｐａ）は初期段階、（ｐｂ）は中期段階を示す各断面図である。
【００５９】
図３（ｐ）に示す♯１６拡径成形品は、図８（ｎ）の♯１４ネッキング加工工程で加工された鍔付有底筒体１４から加工するものであって、図９（ｐ）に示すプレス金型を備えた♯１６拡径加工工程において、その初期段階を示す図１１（ｐａ）の図示しないプレススライドを上死点位置から下降させる。この下降により、図示しないコイルばねで下方に付勢された拡径パンチ１６６によって、前の加工工程から移送された鍔付有底筒体１４を下降させて、その下方に位置決めされた受けダイ１６１の受け面１６１ｂに、鍔付有底筒体１４の段部を付勢して当接させることで、鍔付有底筒体１４を位置決め抑止する。
【００６０】
この位置決めされた状態で、プレススライドをさらに下降させることで、図１１（ｐｂ）に示すように、ダイ駆動パンチ１６７を前記コイルばねに抗して下降させて、拡径ダイ１６２Ａ，１６２Ｂを図１１（ｐａ）に示す拡径位置から、図１１（ｐｂ）に示す縮径位置に移動させる。すなわち、これらの拡径ダイ１６２Ａ，１６２Ｂは２分割された上端部内側に、鍔付有底筒体１４の接続筒部１４ｃの外径Ｄ１４ｃよりも大きい半径の拡径半円穴１６２ｃ，１６２ｃと、接続筒部１４ｃの外径Ｄ１４ｃと同半径の箍閉め半円穴１６２ｂ，１６２ｂとが各々形成されて、図示の左右方向に移動可能で、図示しない付勢ばねによって拡がるように付勢されている。
【００６１】
これら拡径ダイ１６２Ａ，１６２Ｂの移動軸線上には四角形状空洞部が穿設されて、カム受け面１６２ｅ，１６２ｅと、カム筒内面１６２ｆ，１６２ｆと、カム筒外面１６２ｇ，１６２ｇとが形成されている。また、ダイ駆動パンチ１６７には、拡径ダイ１６２Ａ，１６２Ｂの四角形状空洞部に挿入可能な段付四角形状柱部が突設されて、内側案内面１６７ａ，１６７ａと、カム駆動面１６７ｅ，１６７ｅと、位置決め内面１６７ｆ，１６７ｆと、外側案内面１６７ｃ，１６７ｃと、斜面１６７ｄ，１６７ｄと、位置決外面１６７ｇ，１６７ｇとが形成されている。
【００６２】
そして、図１１（ｐａ）に示す拡径位置から、ダイ駆動パンチ１６７を下降させると、内側案内面１６７ａ，１６７ａと、外側案内面１６７ｃ，１６７ｃとが、拡径ダイ１６２Ａ，１６２Ｂのカム筒内面１６２ｆ，１６２ｆと、カム筒外面１６２ｇ，１６２ｇとに各々摺接して、下端部が挿入される。このダイ駆動パンチ１６７をさらに下降させると、拡径ダイ１６２Ａ，１６２Ｂのカム受け面１６２ｅ，１６２ｅにカム駆動面１６７ｅ，１６７ｅが当接し、そのカム傾斜角による軸心側への水平分力によって、拡径ダイ１６２Ａ，１６２Ｂを前記付勢ばねに抗して軸心側へ移動させる。
【００６３】
やがて、ダイ駆動パンチ１６７のカム駆動面１６７ｅ，１６７ｅと位置決め内面１６７ｆ，１６７ｆとの交差部が、図１１（ｐｂ）に示す拡径ダイ１６２Ａ，１６２Ｂのカム筒内面１６２ｆ，１６２ｆに達したときに、これらの拡径ダイ１６２Ａ，１６２Ｂは、その箍閉め半円穴１６２ｂ，１６２ｂと、拡径半円穴１６２ｃ，１６２ｃとが真円状に位置決めされる。
【００６４】
この位置決めされた時期と同時または直後に、図１１（ｐｂ）に示す鍔付有底筒体１４の接続筒部１４ｃ上端面に、芯金胴部１６６ｂと拡径胴部１６６ｃとの段部Ｒが当接して待機していた拡径パンチ１６６を、その付勢する前記コイルばねの内側に設けた図示しない押圧ピンを介して、ダイ駆動パンチ１６７とともに下降させる。
【００６５】
この下降によって、拡径パンチ１６６の芯金胴部１６６ｂと段部Ｒと拡径胴部１６６ｃと、拡径ダイ１６２Ａ，１６２Ｂの箍閉め半円穴１６２ｂ，１６２ｂと拡径半円穴１６２ｃ，１６２ｃとにより、鍔付有底筒体１４の接続筒部１４ｃを拡径加工する。そして、ダイ駆動パンチ１６７とともに拡径パンチ１６６が、図９（ｐ）に示す下死点位置まで下降して鍔付有底筒体１６を形成した後、ノックアウト１６９によって上昇させ、図示しないトランスファスライドにより次の加工工程に移送する。
【００６６】
この鍔付有底筒体１６は、図３（ｐ）に示すように、外径Ｄ８ａの底側筒部８ａと、外径Ｄ１４ｂの中空鍔部１４ｂと、前の加工工程で加工された接続筒部１４ｃの一部を残した外径Ｄ１６ｃ＝５．９４ｍｍの接続基筒部１６ｃと、接続筒部１４ｃの開口端部を拡径加工した外径Ｄ１６ｄ＝４．５ｍｍの接続先筒部１６ｄとを有する。なお、この他の底部の隅Ｒ８ａ、段部の隅Ｒ８ｂ、段部内側の隅Ｒ７ｃ、中空鍔部１４ｂと接続基筒部１６ｃとが交差する隅Ｒ１３ｅは、前の加工工程と同一である。
【００６７】
次いで、図３（ｑ）に示す♯１７底抜き成形品は、図９（ｑ）に示すプレス金型を備えた♯１７底抜き加工工程において、図示しないプレススライドを上死点位置から下降させることで、底抜きパンチ１７６によって、前の加工工程から移送された鍔付有底筒体１６を下降させる。この下降により、その底側筒部８ａを挿入可能に形成された案内ダイ１７２の案内穴１７２ｂに挿入する。この鍔付有底筒体１６は、やがて、その底部８ｅが、抜きダイ１７１の抜き穴１７１ｂと上端面１７１ｕとの交差角部に形成された切刃１７１ｃに当接する。
【００６８】
この当接した状態から、底抜きパンチ１７６とともに鍔付有底筒体１６をさらに下降させて、抜きダイ１７１の切刃１７１ｃと、底抜きパンチ１７６の切刃外周面１７６ｃおよびその下端の切刃面１７６ｄが交差する角部に形成された切刃１７６ｅとにより、鍔付有底筒体１６の底側筒部８ａ内周と同一径で、その底部８ｅを底抜き加工する。
【００６９】
そして、底抜きパンチ１７６が、図９（ｑ）に示す下死点位置まで下降して鍔付有底筒体（鍔付スリーブ）１７を形成した後、図示しないトランスファスライドにより次の加工工程に移送する。この鍔付スリーブ１７は、図３（ｑ）に示すように、外径Ｄ８ａの接触筒部１５ａと、外径Ｄ１４ｂの中空鍔部１４ｂと、外径Ｄ１６ｃの接続基筒部１６ｃと、外径Ｄ１６ｄの接続先筒部１６ｄとを有する。なお、この他の底部の隅Ｒ８ａ、段部の隅Ｒ８ｂ、段部内側の隅Ｒ７ｃ、中空鍔部１４ｂと接続基筒部１６ｃとが交差する隅Ｒ１３ｅは、前の加工工程と同一である。
【００７０】
この第２実施例により製造した鍔付スリーブ１７の質量は、約０．２８３ｇである。これに対して、図１２（ｃ）に示す従来技術により製造した鍔付スリーブＳの質量は、約０．４０６ｇであった。すなわち、本例の鍔付スリーブ１７は、従来技術の切削加工により製造した鍔付スリーブＳに対して、約３０％の軽量化を図ることができる。
【００７１】
上述した第１実施例および第２実施例では、トランスファプレスを用いて加工するようにしたので、より一層の生産性の向上を図ることができるが、本発明は、他のプレス機械によって加工することもできる。
【００７２】
【発明の効果】
本発明は、上述のように構成したので以下に記載するような効果を奏する。
【００７３】
請求項１の発明に係る鍔付スリーブ１５を加工する方法は、絞り加工工程と、段絞り加工工程と、トリミング加工工程と、ネッキング加工工程と、底抜き加工工程とによって、接触筒部１５ａ，中空鍔部１４ｂ，接続筒部１４ｃを有し、薄肉で贅肉がない一体的な両端開口鍔付筒体の鍔付スリーブ１５をプレス加工して形成するようにしたので、軽量化された鍔付スリーブ１５を容易に加工できる。さらに、生産性の向上や材料歩留りの向上を図ることができるので、鍔付スリーブ１５を安価に製造できる。また、中空鍔部１４ｂの交差する各角部を各々鋭敏な直角に加工するようにしたので、中空鍔部１４ｂの側面をジャック端面に密着させることができる鍔付スリーブ１５を容易に加工できる。
【００７４】
請求項２の発明に係る鍔付スリーブ１７を加工する方法は、絞り加工工程と、段絞り加工工程と、トリミング加工工程と、ネッキング加工工程と、拡径加工工程と、底抜き加工工程とによって、接触筒部１５ａ，中空鍔部１４ｂ，接続基筒部１６ｃ，接続先筒部１６ｄを有し、薄肉で贅肉がない一体的な両端開口鍔付筒体の鍔付スリーブ１７をプレス加工して形成するようにしたので、接続基筒部１６ｃ，接続先筒部１６ｄを形成することができる。そして、軽量化された鍔付スリーブ１７を容易に加工できるとともに、生産性の向上や材料歩留りの向上を図ることができるので、鍔付スリーブ１７を安価に製造できる。
【００７５】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の加工方法により鍔付スリーブが形成される過程の説明図であって、絞り加工工程、段絞り加工工程での各成形品を示す断面図である。
【図２】同じく、トリミング加工工程、ネッキング加工工程、底抜き加工工程での各成形品を示す断面図である。
【図３】本発明の他の加工方法により接続基筒部，接続先筒部を有する鍔付スリーブが形成される過程の説明図であって、図２に示すネッキング加工工程の後に設けた拡径加工工程、底抜き加工工程での各成形品を示す断面図である。
【図４】本発明の加工方法により鍔付スリーブを加工するプレス金型の説明図であって、（ｂ）は♯２絞り加工工程を示し、（ｃ）は♯３段絞り加工工程を示す各断面図である。
【図５】同じく、（ｅ）は♯５段絞り加工工程を示し、（ｇ）は♯７段絞り加工工程を示す各断面図である。
【図６】同じく、（ｈ）は♯７段絞り加工工程を示し、（ｉ）は♯９段トリミング加工工程を示す各断面図である。
【図７】同じく、（ｊ）は♯１０ネッキング加工工程を示し、（ｌ）は♯１２ネッキング加工工程を示す各断面図である。
【図８】同じく、（ｎ）は♯１４ネッキング加工工程を示し、（ｏ）は♯１５底抜き加工工程を示す各断面図である。
【図９】本発明の他の加工方法により接続基筒部，接続先筒部を有する鍔付スリーブを加工するプレス金型の説明図であって、（ｐ）は♯１６拡径加工工程を示し、（ｑ）は♯１７底抜き加工工程を示す各断面図である。
【図１０】図７（ｊ）に示す♯１０ネッキング加工工程の加工手順説明図であって、（ｊａ）は初期段階を示し、（ｊｂ）は中期段階を示す各断面図である。
【図１１】図９（ｐ）に示す♯１６拡径加工工程の加工手順説明図であって、（ｐａ）は初期段階を示し、（ｐｂ）は中期段階を示す各断面図である。
【図１２】プラグの説明図であって、（ａ）は本発明の加工方法により製造された鍔付スリーブを組み込んだ実施例の断面図、（ｂ）は本発明の他の加工方法により製造された鍔付スリーブを組み込んだ実施例の断面図、（ｃ）は従来技術の切削加工により製造された鍔付スリーブを組み込んだ断面図である。
【符号の説明】
２  有底筒体
８  段付有底筒体
９  定寸段付有底筒体
１４  鍔付有底筒体
１５  鍔付有底筒体（鍔付スリーブ）
１６  鍔付有底筒体
１７  鍔付有底筒体（鍔付スリーブ）
２１  ダイ
２６  絞りパンチ
８１  ダイ
８６  下段絞りパンチ
８７  上段絞りパンチ
９１  ダイ
９６  トリミングパンチ
１０１  受けダイ
１０２  案内ダイ
１０６  芯金パンチ
１０７  ネッキングパンチ
１４１  受けダイ
１４６  芯金パンチ
１４７  ネッキングパンチ
１５１  抜きダイ
１５２  案内ダイ１５２
１５６  底抜きパンチ
１６１  受けダイ１６１
１６２Ａ，１６２Ｂ  拡径ダイ
１６６  拡径パンチ
１６７  ダイ駆動パンチ
１７１  抜きダイ
１７２  案内ダイ
１７６  底抜きパンチ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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