(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
高弾性率耐熱性フィルム上に感熱転写層を設けてなる感熱転写記録シートにおいて、フィルムの厚みが２〜５．５μｍであり、その感熱転写層を設けるフィルムの表面がカットオフ波長２５μｍで測定した中心面平均粗さ（ＳＲａ）が１〜６ｎｍであり、０．２７３〜０．５４６μｍの高さの粗大突起が１００ｃｍ2 当たり２００個以下、０．５４６μｍ以上の高さの粗大突起が１００ｃｍ2 当たり２０個以下の表面平滑さである高弾性率耐熱性フィルムを用いることを特徴とする感熱転写記録シート。
【請求項２】
フィルムの１０ｃｍの測定長の中での厚み変動が、幅方向および長さ方向のいずれにおいても平均厚みの１０％以下である高弾性率耐熱性フィルムを用いることを特徴とする請求項１記載の感熱転写記録シート。
【請求項３】
強度が２０ｋｇ／ｍｍ2 以上、弾性率が６００ｋｇ／ｍｍ2 以上、２００℃における熱収縮率が２％以下である耐熱性合成樹脂フィルムを用いることを特徴とする請求項１又は２記載の感熱転写記録シート。
【請求項４】
熱膨張係数が１０×１０-6以下、−２×１０-6以上である耐熱性合成樹脂フィルムを用いることを特徴とする請求項１〜３記載の感熱転写記録シート。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱溶融転写または昇華転写によって記録を行う熱転写プリンター等に用いられる感熱転写記録シートに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
加熱ヘッドにより着色成分を転写させる方式の記録に用いられる感熱転写記録シートは、基本的には感熱転写層と基材フィルムとからなり、溶融転写型では感熱転写層は染料または顔料とワックス等の熱溶融性のバインダーの混合物、昇華転写型では昇華性染料とバインダーの混合物からなっており、従来は基材フィルムとしてポリエステルが主として用いられてきた。
近年記録速度の向上、記録印刷の分解能の高度化が要求され、加熱ヘッドの温度が高くなるにおよんで、基材フィルムとしてはポリエステルよりも更に耐熱性の高いものが求められるに至り、ポリイミド樹脂フィルムやアラミド樹脂フィルムを用いることが提案されている（例えば、特開昭６０−１９２６８９号公報、特開昭６１−８６２８８号公報、特開昭６１−９２８９３号公報、特開昭６２−１３３８８号公報、特開昭６３−９８４８４号公報、特開昭６３−１０７５８８号公報、特開昭６３−１８２１８６号公報、平８−１１８８２９号公報。）。
【０００３】
一方、感熱転写記録シートを１回の使い捨てではなく、感熱転写記録シートと受像体を等速度で移動させるが繰り返し感熱転写記録シートを使用する等速モード法や、感熱転写記録シートの移動速度を受像体の移動速度より遅くして使用するＮ倍モード法等により、多数回分使用して記録コストを低減する提案もなされている（例えば、特開平２−１６７７９５号公報。）が、多数回使用においては基材フィルムに対する耐熱性が更に要求される。
アラミド樹脂フィルム等の高弾性率耐熱性フィルムは、耐熱性であるとともに強度、弾性率が高いことも特徴であり、薄いフィルムを基材フィルムとして用いることができる点でも、熱転写記録シートの基材フィルムとして有利である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
基材フィルムが薄くできることは熱の伝導や熱容量の点で感熱転写記録上は好ましい反面、基材フィルムの品位に起因する問題も表面化することが判明した。即ち、フィルム表面の凹凸のわずかな変化が色むら、傷、抜けなどの印刷欠点となり記録印刷の品位を損ねること、特にＮ倍モード法の多数回使用時にはそれが拡大されることが明らかになった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、基材フィルムの品位につき詳細に検討した結果、フィルム表面に各種の異物により粗大突起が存在することを発見し、それが記録印刷時の色むら、傷、抜けなどの印刷欠点の原因となる転写むらを引き起こしていることを発見し、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明の課題は高弾性率耐熱性フィルム上に感熱転写層を設けてなる感熱転写記録シートにおいて、フィルムの厚みが２〜５．５μｍであり、その感熱転写層を設けるフィルムの表面がカットオフ波長２５μｍで測定した中心面平均粗さ（ＳＲａ）が１〜６ｎｍであり、０．２７３〜０．５４６μｍの高さの粗大突起が１００ｃｍ2 当たり２００個以下、０．５４６μｍ以上の高さの粗大突起が１００ｃｍ2 当たり２０個以下の表面平滑さである高弾性率耐熱性フィルムを用いることを特徴とする感熱転写記録シートにより解決される。
【０００６】
一般的に、フィルムはその取扱上、すべり性を付与するためにフィルムに微細な粒子を混在させて、その表面に微細な凹凸を付与して表面平滑性を調整するのが通例である。
本発明を実施する上で、フィルムの表面平滑性が重要である。即ち、感熱転写層を設ける側のフィルムの表面はＳＲａが１〜６ｎｍ、好ましくは２〜５ｎｍであり、ＳＲａが６ｎｍを超える表面粗さでは本発明の目的とする好ましい印刷品位が得られないおそれがあり、一方１ｎｍ未満では感熱転写記録シートを製造する工程での滑りに問題が生じるおそれがある。
【０００７】
本発明を実施する上で特に重要な点はフィルム表面の０．２７３μｍ以上の粗大突起がフィルムの厚みに対して無視できない高さとなることであり、本発明の目的を達成する上で０．２７３〜０．５４６μｍの高さの粗大突起が１００ｃｍ2 当たり２００個以下、更に好ましくは１２０個以下、０．５４６μｍ以上の高さの粗大突起が１００ｃｍ2 当たり２０個以下、更に好ましくは１０個以下であることが必要である。これらの粗大突起の原因はフィルムに含まれるゴミ等の異物、滑材微粒子の凝集物等であり、これらの存在により、感熱転写層を塗工する際に塗工むらが発生したり、感熱転写印刷時の熱伝導を阻害する等により印刷のむらが発生するが、粗大突起が局所的な厚みむらであるためそれらによる印刷むらが色むら、傷、抜けなどの印刷欠点として際だって視認され、印刷品位を著しく損なう。
【０００８】
更に、本発明の目的を達成する上で、フィルムの１０ｃｍの測定長の中での厚み変動（測定範囲における厚みの最大値と最小値の差）が、幅方向および長さ方向のいずれにおいても平均厚みの１０％以下、更に好ましくは７％以下であることが望ましい。即ち１０ｃｍ以内で厚みが１０％を超えて変動することは、粗大突起よりは影響が少ないとは言え同様に記録印刷時の熱伝導のむらや、感熱転写層塗工時の塗工むら等の原因となるため避けることが好ましい。
本発明を実施する上で、フィルムの感熱転写層を形成する面の裏面については特に制限するものではないが、フィルムを工業的に製造する上では、表、裏ともにほぼ同様に製造されることが多く、その場合でも本発明の効果は損なわれることがない。
【０００９】
本発明のフィルムにおいては、これらの表面平滑性等を制御するために、いわゆる滑材として、微粒子を含ませることも好ましい実施態様である。微粒子としては、有機化合物、無機化合物があるが、通常は例えば、ＳｉＯ2 、ＴｉＯ2 、ＺｎＯ、Ａｌ2 Ｏ3 、ＣａＳＯ4 、ＢａＳＯ4 、ＣａＣＯ3 、カーボンブラック、ゼオライト、その他金属粉末等の無機化合物が用いられる。粒子の平均粒径は５ｎｍ以上、２００ｎｍ以下、添加量は０．０３重量％以上、１重量％未満に選ぶことが多い。
本発明を実施する上で、感熱転写速度を高め、記録印刷の分解能を高める等のため、基材フィルムの厚みを薄くすることが肝要であり、基材フィルムの厚みとしては厚さが２μｍ以上、５．５μｍ以下に選ぶ。
【００１０】
本発明を実施する上で基材フィルムの強度はフィルムの長さ方向（「ＭＤ」と略称する。）、幅方向（「ＴＤ」と略称する。）いずれの方向においても２０ｋｇ／ｍｍ2 以上、更には３０ｋｇ／ｍｍ2 以上であることが、感熱転写記録シートの製造工程での加工安定性性、感熱転写時のシート送り性やしわの発生を防止する等の点で好ましい。基材フィルムの強度の上限は特に限定する理由はないが、機械的特性に優れるアラミド樹脂フィルムでも、通常実現可能な強度としては６０ｋｇ／ｍｍ2 程度である。また、同様に弾性率は６００ｋｇ／ｍｍ2 以上、更に好ましくは１０００ｋｇ／ｍｍ2 以上であることが必要である。弾性率の上限は特に制限されるものではないが、機械的特性に優れるアラミド樹脂フィルムにおける実現可能な弾性率としては２５００ｋｇ／ｍｍ2 程度である。
【００１１】
本発明を実施する上で基材フィルムの耐熱性は必要であるが、耐熱性の尺度として２００℃における熱収縮率が、フィルムのいずれの方向においても２％以下、更に好ましくは１％以下であることが望ましい。耐熱性が不足の場合には高濃度印刷を継続したり、Ｎ倍モード法で多数回使用するとフィルムの変形が生じ、感熱転写フィルムと印字ヘッドまたは受像体との密着性が損なわれ、印刷の抜けを生じるため望ましくない。
基材フィルムの熱膨張係数が１０×１０-6以下、−２×１０-6以上であることは、熱転写時のフィルムの寸法変化が少ないために更に好ましい。
【００１２】
これらのフィルムの特性はＭＤ、ＴＤのいずれにおいても満足されるべきであるが、それらが必ずしも同じである必要はなく、目的に応じていずれかの特性を高めることも行われてよく、ＭＤ、ＴＤの特性がほぼ等しいバランスタイプ、いずれかの方向により緊張処理されたテンシライズドタイプのいずれであってもよい。
基材フィルムには、染料や顔料等の着色剤や、難燃剤、帯電防止剤、酸化防止剤、その他の改質剤についても、それが本発明の目的に反しない限り含まれていてもよい。
【００１３】
本発明の感熱転写記録シートの感熱転写層は、熱溶融性インク、または熱昇華性インク等の感熱転写インクを上記基材フィルムに塗工して形成されるものである。感熱転写インクは無機または有機の顔料や染料等の着色成分とバインダーよりなるものであり、必要に応じて柔軟剤、可塑剤、平滑剤、分散剤、表面形成剤等が添加される。熱溶融性インクを形成するバインダーとしては、カルナバワックス、パラフィンワックス、エステルワックス等のワックス類、低融点の各種合成樹脂等が用いられる。また、昇華性インクを形成するバインダーとしては、比較的高いガラス転移点または軟化点を持つ樹脂が好ましく用いられ、例えば、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリアミド、ポリエステル、ポリオレフィン、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、シリコン樹脂、フッ素樹脂、セルロース系樹脂等が、必要あればこれらの複数の樹脂が配合されて用いられる。感熱転写層の厚みは０．２〜２０μｍ、更に好ましくは０．５〜１０μｍの範囲である。
【００１４】
本発明の感熱転写記録シートの裏面については特に限定するものではなく、従来の方法により滑り特性や、耐磨耗特性を改良するための裏面コート加工等を施してもよい。
本発明の基材フィルムに用いられる高弾性率耐熱性フィルムとしては、アラミド樹脂やポリイミド樹脂よりなるフィルムの一部の物が好適である。
【００１５】
本発明に用いられるアラミド樹脂としては、次の構成単位からなる群より選択された単位より実質的に構成される。
−ＮＨ−Ａｒ1 −ＮＨ−  （１）
−ＣＯ−Ａｒ2 −ＣＯ−  （２）
−ＮＨ−Ａｒ3 −ＣＯ−  （３）
ここでＡｒ1 、Ａｒ2 、Ａｒ3 は少なくとも１個の芳香環を含み、同一でも異なっていてもよく、これらの代表例としては、次の化１で表される基が挙げられる。
また、これらの芳香環の環上の水素の一部が、ハロゲン基、ニトロ基、アルキル基、アルコキシ基等で置換されているものも含まれる。
【００１６】
【化１】
0003784138.tif 000002
ここで、Ｘは−Ｏ−、−ＣＨ2 −、−ＳＯ2 −、−Ｓ−、−ＣＯ−等の基である。
【００１７】
特に、全ての芳香環の８０モル％以上がパラ位にて結合されているアラミド樹脂は、本発明に用いられるフィルムを製造する上で好ましい。
本発明に用いられるポリイミド樹脂としては、ポリマーの繰り返し単位の中に芳香環とイミド基をそれぞれ１個以上含むものであり、次の化２または化３の一般式で表されるものである。
【００１８】
【化２】
0003784138.tif 000003
【００１９】
【化３】
0003784138.tif 000004
【００２０】
ここで、Ａｒ4 およびＡｒ6 は少なくとも１個の芳香環を含み、イミド環を形成する２個のカルボニル基は芳香環上の隣接する炭素原子に結合している。このＡｒ4 は、芳香族テトラカルボン酸またはその無水物に由来する。代表例としては、次の化４がある。
【化４】
0003784138.tif 000005
ここで、Ｙは、−Ｏ−、−ＣＯ−、−ＣＨ2 −、−Ｓ−、−ＳＯ2 −等の基である。
【００２１】
また、Ａｒ6 は無水トリカルボン酸、あるいはそのハライドに由来する。代表例としては、次の化５がある。
【化５】
0003784138.tif 000006
Ａｒ5 、Ａｒ7 は、少なくとも１個の芳香環を含み、芳香族ジアミン、芳香族イソシアネートに由来する。Ａｒ5 またはＡｒ7 の代表例としては化６が挙げられる。
ここで、これらの芳香環の環上の水素の一部が、ハロゲン基、ニトロ基、アルキル基、アルコキシ基等で置換されているものも含む。
【００２２】
【化６】
0003784138.tif 000007
ここで、Ｚは−Ｏ−、−ＣＨ2 −、−Ｓ−、−ＳＯ2 −、−ＣＯ−等の基である。
【００２３】
特に、Ａｒ5 、Ａｒ7 の８０％以上がパラ位に結合された芳香環であるポリイミド樹脂が、本発明に用いられるフィルムを製造する上で好ましい。
また、本発明のアラミド樹脂またはポリイミド樹脂には、フィルムの物性を損ねたり、本発明の目的に反しない限り、滑剤、酸化防止剤、その他の添加剤等や、他のポリマーが含まれていてもよい。
本発明のフィルムの製造法については、基本的には何ら限定されるものではなく、それぞれの樹脂に適した製造法が採用される。
【００２４】
まず、アラミド樹脂については、有機溶剤可溶のものでは、直接溶剤中で重合するか、一旦ポリマーを単離した後再溶解する等して溶液とし、ついで乾式法または湿式法にて製膜される。また、ポリパラフェニレンテレフタルアミド（以下「ＰＰＴＡ」と称する。）等の有機溶剤に難溶のものについては、濃硫酸等に溶解して溶液とし、ついで乾湿式法または湿式法にて製膜される。
【００２５】
本発明を実施する上で、アラミド樹脂はアミド結合の水との親和性により吸湿による寸法変化が大きいきらいがあるため、アラミド樹脂フィルムの湿度膨張係数の制御には特に留意する必要がある。アラミド樹脂フィルムの湿度膨張係数の制御の方法としては、ポリマーの主鎖中にＣｌ基、ＮＯ2 基等を導入する方法の他、フィルムを十分熱処理して結晶化を進める方法、フィルムを構成するアラミド分子の末端基のＣＯＯＨ基への結合金属イオンの種類、量を選択する方法等の方法が任意に用いられる。
【００２６】
一方、ポリイミド樹脂については、有機溶剤中にてテトラカルボン酸無水物と芳香族ジアミンを反応させて、ポリアミド酸とし、この溶液をそのまま、または一旦閉環処理してポリイミドとした後再度溶剤に溶解して溶液を得、それらを乾式法または湿式法にて製膜する。
アラミド樹脂、ポリイミド樹脂共に、その製膜について、乾式法では、溶液はダイから押し出し、金属ドラムやエンドレスベルト等の支持体上にキャストし、キャストされた溶液が自己支持性あるフィルムを形成するまで乾燥され凝固される。また湿式法では、溶液はダイから直接凝固液中に押し出すか、乾式と同様に金属ドラムまたはエンドレスベルト上にキャストした後、凝固液中に導き、凝固する。
【００２７】
ついでこれらの乾式または湿式製膜されたフィルムは、必要あれば残存する溶剤や無機塩等を洗浄し、次いで、延伸、乾燥、熱処理等の処理を受ける。
以上、何れの製膜方法に於いても、面積延伸倍率（ＭＤ延伸倍率とＴＤ延伸倍率の積で表す）を０．９〜５．０倍にする必要があり、好ましくは、１．０〜４．０倍である。０．９未満の面積延伸倍率では、弾性率が不十分になり好ましくない。また、５．０倍を超えるとフィルム製造工程でのフィルムの破断が生じやすくなり好ましくない。
【００２８】
本発明の実施上望ましい弾性率を得る方法としては、それぞれの方向の延伸倍率を上記の面積延伸倍率の中で調整することにより達成できる。キャスト時のＭＤへの分子配向、水洗他の工程での工程張力によるＭＤへの伸長等により、延伸工程までにＭＤの配向が進んでいることが多く、ＭＤ、ＴＤそれぞれの延伸比率はそれらも勘案して選択する必要がある。
ＭＤ、ＴＤへの二軸延伸は、それらを別工程で実施する逐次二軸延伸法でも、同時に実施する同時二軸延伸法であってもよい。
【００２９】
延伸に次いで通常熱処理が行われるが、本発明で必要なＭＤ、ＴＤの弾性率が変化することがあり、延伸条件を選定するに当っては、熱処理時の特性変化も勘案することが必要である。
熱処理方法については特に限定されるものではないが、通常フィルムの平坦性を損わないため、クリップテンター等でフィルムを把持しつつ熱処理を施し、更に必要であれば残留歪みを除去するために弛緩状態での熱処理が施されることが多い。
熱処理の温度、時間等については、フィルム製造に用いられる樹脂の種類によっても異なり、それぞれの樹脂および目的とする特性に応じて選ばれてよい。
【００３０】
本発明の目的を達成する上でフィルムの厚みのＭＤ、ＴＤいずれの方向でも１０ｃｍ以下の範囲での小周期の変動（以下「小周期の厚み変動」と称する。）が小さいことが望ましい。しかし５．５μｍ以下のフィルムを製造するにおいては、ＴＤの厚み変動に対してはダイのリップ間隙調整の困難さ、ＭＤの変動に対してはドープを支持ベルト上にキャストするときの着地点の変動、ベルト上で固化したフィルムのベルトからの引き剥がし張力の変動、特別な場合としては液晶ドープのドメイン構造に起因する小周期でランダムな厚み変動等の、フィルム厚みのＴＤまたは、およびＭＤの厚み変動があり、これらの変動に対する考慮が必要である。
【００３１】
即ち、ＴＤの小周期の厚み変動の原因となるダイのリップ間隙については、間隙を微調整可能なダイ構造とする他、リップ間隙調整とダイの局部的温度調整によりドープの粘性を局部的に変化させる方法を併用すること等の方法が好ましく用いられる。
さらにＭＤの厚み変動の原因となるドープのベルトへの着地点の安定化のためには、ダイとベルトの距離をできる限り短く設定することが好ましく、２０ｍｍ以下、好ましくは１０ｍｍ以下に設定されることで厚み変動の発生が大幅に改善される。
【００３２】
また、フィルムの厚みが薄いこと、フィルムが溶剤や凝固剤を膨潤剤として多量に含有していること、熱処理前であること等のためにフィルムが変形しやすいことから、ベルトから乾燥または凝固したフィルムを剥離する際の剥離張力の変動も、厚み変動上避けるべきである。特に乾式法で凝固させる場合は、ベルト上で溶剤を加熱して蒸発させるため、フィルムのベルト面の溶剤含有量が多く、ベルトからの剥離を困難にする傾向があること、さらにフィルムおよびベルトの温度が高いため、弾性率が低いことも剥離張力によるフィルムの伸びが生じやすく、剥離張力のわずかな変動でも厚みの変動につながることが問題となる。ベルトからフィルムを剥離する際の厚み変動を少なくする方法としては、剥離点を一定の位置に固定することが有効であり、例えば、剥離点に押えロールを設置し、ベルトと等速度で駆動することで剥離点を固定する方法があり、この方法では剥離したフィルムを押さえロール面に沿わせて移動することで引き取り張力を直接剥離点に及ぼさないようにする効果も期待できる。また剥離点に注水して剥離点を固定する方法も有効で、フィルムの凝固を進めて剥離しやすくする効果の他、水流により剥離を助けることや、乾式法においては注水によりフィルムを冷却することで伸びにくくする効果も期待できる。
【００３３】
アラミドの液晶ドープを用いる場合には、そのドメイン構造に起因する厚み変動は、キャスト速度とベルトの引取り速度の比率（「ドラフト比」と称する。）を高めると顕著となることが判明し、ドラフト比を２以下、好ましくは１．５以下に設定することで軽減できる。
フィルムを製造するに当って、卷き取りに先立って高温高湿度雰囲気中にフィルムを走行させることで、フィルムの２０℃、６０％ＲＨでの平衡水分率の５０％以上まで水分を吸収させた後卷き取ることも好ましく行われる。
フィルムを製造するに当たり微粒子を混在させることが行われるが、具体的にはアラミド樹脂またはポリイミド樹脂もしくはポリイミド樹脂の前駆体であるポリアミド酸の溶液中に、微粒子を混入し、この溶液を製膜することにより製造する。
【００３４】
本発明のフィルムを得る上で、微粒子の分散が重要である。微粒子は、樹脂溶液に微粒子のみを直接添加するのでは十分な分散状態が達成できないことが多く、避けられるべきである。微粒子は、低粘度の液体にて分散することが好ましく、上記樹脂の重合に用いる溶剤に予め分散するか、樹脂を再溶解する場合においては、溶解に用いる溶液に予め分散するか、または、溶剤の一部を取り出して微粒子を分散させた後溶液に添加し混合するなどの方法により樹脂溶液に調整される。
【００３５】
本発明を実施する上で、微粒子が樹脂溶液中で平均凝集度が１〜２０程度、好ましくは１〜１０、さらに好ましくは１〜５程度に分散させたものを用いた場合に好成績が得られることが多く、本発明の好ましい実施態様である。粉体微粒子を分散する方法としては、各種のホモジナイザが用いられ、特に超音波ホモジナイザは分散力が優れていて推奨される。また微粒子がコロイド状に単独に分散されているものを用い、溶剤に希釈するに当たって凝集が発生しないように、撹拌式ホモジナイザーや超音波ホモジナイザーなどの十分な撹拌下で行う方法も好ましい。
【００３６】
低粘度の溶剤中に予め分散された微粒子分散液は、重合や樹脂の溶解などに用いられるに先立って、未分散または凝集した微粒子をろ別することも、粗大突起を本発明の範囲とする上で好ましい実施態様である。また、一旦微分散した微粒子も、経時的に凝集することが多く、分散後速やかに用いることが好ましい。
次にこのフィルム上に感熱転写インクを塗工して感熱転写層を形成するが、塗工に先立ってコロナ処理やプラズマ処理等のインクの濡れ性改良のための処理を施すことも必要に応じて行われる。インクの塗工方法については特に限定されるものではなく、バインダー溶液をグラビアコータ、マイクログラビアコータ、リバースコータ、ダイコータ等各種のコータにより塗工され、また溶融転写性インクでは、インクを加熱溶融して、これらの方法で塗工することも可能である。
【００３７】
〔特性の測定法〕
本発明の特性値の測定法は次の通りである。
（１）強度、伸度、弾性率の測定法
強度、伸度、弾性率は、試料を予め２３℃、５５％ＲＨの雰囲気下に４８時間以上放置した後、同雰囲気にて定速伸長型強伸度測定機を用い、測定長１０ｃｍ、引っ張り速度５ｃｍ／分で測定したものである。
（２）熱収縮率の測定法
フィルムから２ｃｍ×５ｃｍの試料片を切り出し、４ｃｍの間隔に刃物で傷をつけて標識とし、予め２３℃、５５％ＲＨの雰囲気下に４８時間放置した後、標識間の距離を読み取り顕微鏡にて測定し、次いで２００℃の熱風式オーブンに２時間拘束することなく放置した後、再度２３℃、５５％ＲＨの雰囲気下に４８時間放置した後、標識間の距離を読み取り顕微鏡にて測定して求めた。
【００３８】
（３）厚みおよび厚み変動の測定法
小周期の厚み変動は、アンリツ株式会社製のＫＧ６０１Ａ型厚み測定器により、所定の方向に１０ｃｍの厚みを測定し、その最大値と最小値の差を平均厚みに対する百分率で表し、任意の５点の測定値の平均で表す。
フィルムの全長および全幅の厚み変動は、横河電機株式会社製ＮＥＷ  ＷＥＢＧＡＧＥ  ＴＹＰＥ  ８６７０型β線厚み計により測定した。
フィルムの平均厚みはβ線厚み計の全長、全幅の平均値で表す。
（４）光学顕微鏡法による中心面平均粗さ（ＳＲａ）測定法
ＳＲａの定義は、例えば奈良治郎著「表面粗さの測定、評価法」（総合技術センター、１９８３）に示されているもので、干渉位相差顕微鏡の干渉像を計算処理して得る方法を用いた。即ち、ＺＹＧＯ社のＮｅｗ  Ｖｉｅｗ  １００型表面粗さ測定装置を用い、対物レンズ倍率４０倍、カメラ分解能５５０ｎｍ、カットオフ２５μｍにて、フィルムの任意の３点につきＳＲａを測定しその平均で表した。
【００３９】
（５）粗大突起
フィルムの表面に２０ｎｍの厚みにＡｌを均一に真空蒸着し、波長０．５４６μｍのハロゲン単色光を用いて、光多重干渉顕微鏡を用い、２００倍の倍率で任意の３ｃｍ四方のフィルム面を観察し、突起物の突起に対して生じる干渉縞が１個のものを０．２７３〜０．５４６μｍの高さ（以下「Ｈ１」と略記する。）の粗大突起として、干渉縞が２個以上のものを０．５４６μｍ以上の高さ（以下「Ｈ２」と略記する。）の粗大突起として数え、視野の突起の数を１００ｃｍ2 あたりに換算したものを、１０回の観察の平均として表す。
【００４０】
（６）微粒子の平均凝集度測定法
フィルムの表面をアルゴンプラズマにてエッチングして微粒子を露出させた後常法により走査型顕微鏡で５００００倍で観察し、必要あれば複数の視野から微粒子凝集物（単独で存在するものも含む）の５０個以上につき、各単独または凝集して分散している各々について、それらを構成している微粒子の数を数え、その平均値で表す。
【００４１】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明に対する理解を深めるために、実施例および比較例を示すが、本発明がこれらに限定されるものでないことは勿論のことである。また、各例中、特に断らない％は重量％を示す。
（実施例１）
８０ｎｍのコロイド状シリカ粒子を４０％含有する分散液を十分な撹拌下に蒸留水に混合して５％のシリカ濃度の希釈液を準備し、１００．６％の濃硫酸が１００ｍ／分の速度で循環されているパイプの枝管から、全濃硫酸に対し０．０６容量％／分の比率でシリカ希釈液を送り混合した。
このようにして調整されたシリカを０．０３５％含有する濃硫酸を用いてηｉｎｈが４．９のＰＰＴＡをポリマー濃度が１２．５％になるように溶解し、ＰＰＴＡのドープを調整した。ドープは撹拌時に光を乱反射し、また、光学顕微鏡下の観察で偏光顕微鏡のクロスニコルの暗視野を明視野にする光学的異方性を示す等、液晶状態にあることが分かった。
【００４２】
このＰＰＴＡドープを５μｍカットのステンレス鋼の焼結不織布製のフィルターでろ過した後、ダイから１０ｍｍの位置のエンドレスベルト上にドラフト率１．２でキャストした。次いで、ベルト上で加熱と同時に吸湿処理して、ドープを液晶相から等方相に相転換した後、１０℃の３０％硫酸中にて凝固させた後ベルトから、直径３０ｃｍのゴムロールにて剥離点を固定しつつ剥離し、そのロールに約９０°沿わせて走らせた後、次工程に送り、中和、水洗し、縦方向に１．１倍に延伸した後、クリップテンターにより横方向に１．１５倍の延伸を施し、定長状態を保ちつつ熱風乾燥し、次いでテンターでフィルムを保持したまま４５０℃で熱処理した後、ＰＰＴＡフィルムを巻き取った。
【００４３】
得られたＰＰＴＡフィルムの平均厚みは４．５μｍであり、全長および全幅の厚み変動は平均厚みに対し７．２％であり、小周期の厚み変動はＭＤが３．３％、ＴＤが４．０％であった。強度および弾性率はＭＤがそれぞれ３６ｋｇ／ｍｍ2 、１３５０ｋｇ／ｍｍ2 、ＴＤが同じく３８ｋｇ／ｍｍ2 、１３８０ｋｇ／ｍｍ2 であり、２００℃熱収縮率はＭＤが０．２１、ＴＤが０．１９％、熱膨張係数はＭＤが３．０×１０-6、ＴＤが３．２×１０-6であり、シリカの平均凝集度は２．４、ＳＲａは２．０ｎｍ、粗大突起のＨ１は９０個であり、Ｈ２は０個であった。
【００４４】
得られたＰＰＴＡフィルムに、昇華型染料としてディスパースブルー２４（ケミカルインデックスによる表示）５％、バインダーとしてポリビニルブチラール樹脂５％をトルエンとメチルエチルケトンの等量混合物に溶解した溶液をマイクログラビアコータにて塗工し、厚みが２μｍの感熱転写層を形成した。
この感熱転写記録シートを用い、多数回印刷型の熱転写プリンタにて、受像体に対し１／１０の速度で供給しつつ全面を同一濃度にいわゆるべた印刷を実施したところ、全く色むら、抜け、傷などの欠点は見られなかった。
【００４５】
（比較例１）
実施例１において、コロイダルシリカに代えて平均粒径が４０ｎｍの粉体シリカを用い、プロペラ型攪拌機にて４０回／分で攪拌されている１００リットルの１００．０％の硫酸に添加して分散したほかは実施例１と同様にしてＰＰＴＡ溶液を調整した。溶液のろ過に際しフィルターの詰まりが発生したので、フィルターを１０μｍカットの物に変更し、実施例１同様にしてＰＰＴＡフィルムを製造し、感熱転写記録シートを製造した。
【００４６】
得られたＰＰＴＡフィルムの平均厚みは４．５μｍであり、全長および全幅の厚み変動は平均厚みに対し７．８％であり、小周期の厚み変動はＭＤが３．４％、ＴＤが４．０％であった。強度および弾性率は、ＭＤがそれぞれ３５ｋｇ／ｍｍ2 、１３６０ｋｇ／ｍｍ2 、ＴＤが同じく３７ｋｇ／ｍｍ2 、１３７０ｋｇ／ｍｍ2 であり、２００℃熱収縮率はＭＤが０．２１、ＴＤが０．１９％、熱膨張係数はＭＤが３．０×１０-6、ＴＤが３．２×１０-6であり、シリカの平均凝集度は２９、ＳＲａは５．４ｎｍ、粗大突起のＨ１は４８０個、Ｈ２は１５０個であった。
本例の感熱転写記録シートを用いた印刷試験では、筋状の印刷抜けが傷として多数発生し、印刷品位が不良と判定された。
【００４７】
【発明の効果】
本発明の感熱転写記録シートによれば、基材フィルムの優れた耐熱性により高速記録印刷や多数回印刷に必要な高熱量を加えてもシートの変形がなく、また薄い基材フィルムの使用により印刷の分解能が高く、また熱伝導度も高いために高速に印刷することが可能である上、印刷時の感熱転写層の転写むら、抜け、傷等の印刷欠点も少なく優れた印刷品位が同時に実現できる。
今後ますます伸展するマルチメディア情報化社会で要求される精細な印刷を、高品位で且つ高速に実施する上で有用である。