(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水平な方向に伸延した複数の載置バーを櫛歯状に配置して有したアンローダフォークにより、前記複数の載置バー上に載置した形で搬送されて来るワークを受け取るレーザ加工機用アンロード装置において、
フレームを有し、
前記フレームに複数のワークストッパを、隣接するこれらワークストッパ間に載置バー挿通空間をそれぞれ形成する形で櫛歯状に設け、
前記フレームに第１のワーク落下穴を、前記複数のワークストッパに対応した位置に上下方向に形成し、
前記フレームにワーク積載手段を、前記第１のワーク落下穴を覆う第１ポジションと、前記第１のワーク落下穴を開放させる第２ポジションとの間で移動自在に設け、
前記ワーク積載手段は、水平な方向に伸延した棒状の複数の積載ローラ部材を、該ワーク積載手段が前記第１ポジションに配置された状態において、前記各積載ローラ部材が前記各ワークストッパに対して対応配置される形で有し、
前記第１のワーク落下穴の下方に、第１のワーク受取手段を設けて構成したレーザ加工機用アンロード装置。
【請求項２】
前記フレームの前記第２ポジションに対応した位置に、上下方向に第２のワーク落下穴を、前記第１のワーク落下穴に対して、前記各積載ローラ部材の軸方向に直角な水平方向に並んだ形で形成し、
前記ワーク積載手段は、前記第２ポジションにおいて、前記第２のワーク落下穴を覆うようになっており、
前記第２のワーク落下穴の下方に、第２のワーク受取手段を設けたことを特徴とする請求項１記載のレーザ加工機用アンロード装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、レーザ加工機から搬送されてきた加工済みのワークをパレット等に積載する際に用いるレーザ加工機用アンロード装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、レーザ加工機において加工した鋼板等の板状ワークは、アンローダフォーク等に載せてアンローディングステーションに搬送しており、アンローダフォークからアンローディングステーションへのワークの受渡し方法としてはプルダウン方式やローラ方式等が知られている。即ち、プルダウン方式は、アンローディングステーション側に櫛歯状のプルダウン用ストッパを設けておき、アンローダフォークをこのプルダウン用ストッパに差し込んでしごくことにより該アンローダフォークに載せていたワークをアンローディングステーション側のパレット等に落下させる方法であり、ローラ方式は、アンローディングステーション側に複数の棒状のローラを所定の間隔で配置しておき、アンローダフォークをこのローラとローラの間の隙間に差し込む形で該アンローダフォークに載せていたワークをこれらローラの上に移し換える方法である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところでプルダウン方式では、分離部分にミクロジョイントのないワークにも適用することが可能であり、また、ワークをプルダウン用ストッパでしごき落とす際に傷がつきやすいので厚板のワークに向いているという特徴をもつのに対し、ローラ方式では、分離部分にはミクロジョイントが必要であり、また、静かで傷のつかないワークの積重ねが可能であるので薄板やステンレス或いはアルミ等のワークに向いているという特徴をもつ。しかし、従来のアンローディングステーションでは、１台の機械でプルダウン方式又はローラ方式のうちどちらか一方しか採用できず、従って、分離部分にミクロジョイントのあるワーク及びないワークにもともに適用可能であり、しかも、厚板、薄板、ステンレス、アルミ等の多様なワークに適用可能であるようなアンローディングステーションは存在しなかった。
【０００４】
そこで本発明は上記事情に鑑み、多種多様なワークに適用可能なレーザ加工機用アンロード装置を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
即ち本発明のうち第１の発明は、水平な方向に伸延した複数の載置バー（１１ａ）を櫛歯状に配置して有したアンローダフォーク（１０）により、前記複数の載置バー（１１ａ）上に載置した形で搬送されて来るワーク（６１）を受け取るレーザ加工機用アンロード装置（２６）において、フレーム（２７）を有し、前記フレーム（２７）に複数のワークストッパ（３９）を、隣接するこれらワークストッパ（３９、３９）間に載置バー挿通空間（２０）をそれぞれ形成する形で櫛歯状に設け、前記フレーム（２７）に第１のワーク落下穴（３０）を、前記複数のワークストッパ（３９）に対応した位置に上下方向に形成し、前記フレーム（２７）にワーク積載手段（３３）を、前記第１のワーク落下穴（３０）を覆う第１ポジション（ＢＰ１）と、前記第１のワーク落下穴（３０）を開放させる第２ポジション（ＢＰ２）との間で移動自在に設け、前記ワーク積載手段（３３）は、水平な方向に伸延した棒状の複数の積載ローラ部材（３７）を、該ワーク積載手段（３３）が前記第１ポジション（ＢＰ１）に配置された状態において、前記各積載ローラ部材（３７）が前記各ワークストッパ（３９）に対して対応配置される形で有し、前記第１のワーク落下穴（３０）の下方に、第１のワーク受取手段（５０）を設けて構成される。
【０００６】
また本発明のうち第２の発明は、第１の発明のレーザ加工機用アンロード装置（２６）において、前記フレーム（２７）の前記第２ポジション（ＢＰ２）に対応した位置に、上下方向に第２のワーク落下穴（３１）を、前記第１のワーク落下穴（３０）に対して、前記各積載ローラ部材（３７）の軸方向に直角な水平方向に並んだ形で形成し、前記ワーク積載手段（３３）は、前記第２ポジション（ＢＰ２）において、前記第２のワーク落下穴（３１）を覆うようになっており、前記第２のワーク落下穴（３１）の下方に、第２のワーク受取手段（５１）を設けた。
【０００７】
なお、括弧内の番号等は、図面における対応する要素を示す便宜的なものであり、従って、本記述は図面上の記載に限定拘束されるものではない。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を図面に基づき説明する。
図１は、本発明の一例であるアンロード装置を有したレーザ加工設備を示す模式全体図、
図２は、図１に示すアンロード装置を示す平面図、
図３は、図２に示すアンロード装置のうちストッパ付近における側断面図であり図２中矢印Ｂ方向に見た図、
図４は、図２とは別の状態におけるアンロード装置を示す平面図、
図５は、図４に示すアンロード装置のうちワーク当接器付近における側断面図であり図２中矢印Ｃ方向に見た図、
図６は、加工スケジュールの内容を示した図、
図７は、制御装置を示したブロック図、
図８は、アンロードプログラムの内容を示したフローチャート、
図９は、図８とは別のアンロードプログラムの内容を示したフローチャートである。
【０００９】
レーザ加工設備１は、図１に示すように、板状の未加工のワーク６１を複数枚積載したパレット６０が複数個保持されている公知の素材ストッカ５３を有しており、該素材ストッカ５３の側方にはローディングステーション５９が設けられている。なお、素材ストッカ５３内の未加工のワーク６１は、厚さや材質が異なる複数の板種の板となっており、１つのパレット６０に同一板種のワーク６１を積載した形で、複数板種のワーク６１が複数のパレット６０に積載されている。素材ストッカ５３は、該素材ストッカ５３内に保持しているパレット６０を選択的に取り出してローディングステーション５９に設置することができ、またローディングステーション５９に設置されていたパレット６０を素材ストッカ５３内に格納保持することができるようになっている。レーザ加工設備１は、上述した素材ストッカ５３及びローディングステーション５９よりも図１中紙面右側にレーザ加工機４３を有しており、レーザ加工機４３は、多数の剣山（図示せず）を介して加工すべきワーク６１が載置自在となったテーブル４５を有している。
【００１０】
更にレーザ加工設備１は、レーザ加工機４３よりも図１中紙面右側にアンロード装置２６を有しており、アンロード装置２６は、図１及び図２に示すようにフレーム２７を有している。フレーム２７の上部は、略水平で長方形環状に形成された枠体２９となっており、枠体２９は、図２に示すように、長方形の長辺側である長辺部２９ａ、２９ｂ及び長方形の短辺側である短辺部２９ｃ、２９ｄによって形成されている。長辺部２９ａ、２９ｂは図の矢印Ａ、Ｂ方向に伸延し、短辺部２９ｃ、２９ｄは図の矢印Ｃ、Ｄ方向に伸延している。枠体２９の環内部は、フレーム２７全体を上下方向に貫通した形の基本的に中空の空間となっており、該空間の図２における紙面左半分（図の矢印Ａ側）に対応する箇所は第１ワーク搬出穴３０、紙面右半分（図の矢印Ｂ側）に対応する箇所は第２ワーク搬出穴３１となっている。長辺部２９ａ、２９ｂには、これら長辺部２９ａ、２９ｂを矢印Ｃ、Ｄ方向に懸け渡す形で、従って第１又は第２ワーク搬出穴３０、３１を覆う形でワーク積載ユニット３３が設けられている。
【００１１】
ワーク積載ユニット３３は、それぞれ長辺部２９ａ、２９ｂの近傍に配置された、矢印Ａ、Ｂ方向に伸延した形のフレーム３５ａ、３５ｂを有しており、これら各フレーム３５ａ、３５ｂは、図３に示すように複数の移動ローラ３６（フレーム３５ａ側の移動ローラ３６だけを図３で示しているが、フレーム３５ｂ側のものも略同様である。）を介して長辺部２９ａ、２９ｂにそれぞれ支持されている。なお、長辺部２９ａ、２９ｂには、図２、図３及び図５に示すように、第１及び第２ワーク搬出穴３０、３１内部に面した位置に図の矢印Ａ、Ｂ方向に伸延した形でガイドレール３２ａ、３２ｂが形成されており、各フレーム３５ａ、３５ｂの複数の移動ローラ３６は、各ガイドレール３２ａ、３２ｂ上を矢印Ａ、Ｂ方向に移動自在になっている。即ち、各フレーム３５ａ、３５ｂは各ガイドレール３２ａ、３２ｂに沿って矢印Ａ、Ｂ方向に移動自在になっている。なお、フレーム３５ａ、３５ｂの矢印Ａ、Ｂ方向の長さは長辺部２９ａ、２９ｂの長さの略半分となっている。
【００１２】
フレーム３５ａ、３５ｂには、これらフレーム３５ａ、３５ｂ間を懸け渡す形で、図の矢印Ｃ、Ｄ方向に伸延した円柱棒状の積載ローラ３７が複数支持されており、各積載ローラ３７はフレーム３５ａ、３５ｂに対して図の矢印Ｊ、Ｋ方向に軸回転自在になっている。なお、複数の積載ローラ３７は矢印Ａ、Ｂ方向に所定の間隔Ｌ１で、かつ同一の高さ位置で配置されている。また、各積載ローラ３７の外周面における最も高い位置は、図３に示すように高さ位置Ｐ１となっている。ところで、長辺部２９ａの上面のうち第１ワーク搬出穴３０の側方に対応した部位は水平なフォーク通過面２９ｔとなっており、フォーク通過面２９ｔの高さ位置Ｐ２は上述した積載ローラ３７の高さ位置Ｐ１よりも高さＨ１だけ低くなっている。一方、フレーム３５ａは矢印Ａ、Ｂ方向に伸延した棒状の本体３５ｔを有しており、前記複数の移動ローラ３６はこの本体３５ｔに設けられている。なお、本体３５ｔの上端３５ｖの高さ位置Ｐ３は上述した高さ位置Ｐ２と略同じ高さ位置になっている。更に本体３５ｔ上には複数のブラケット３５ｕが前記各積載ローラ３７に矢印Ｃ、Ｄ方向に一対一で対応した形で、従って矢印Ａ、Ｂ方向に所定の間隔Ｌ１で設けられており、前記各積載ローラ３７は各ブラケット３５ｕにおいて軸支されている。なお、各ブラケット３５ｕの矢印Ａ、Ｂ方向の幅Ｌ２は各積載ローラ３７の矢印Ａ、Ｂ方向の幅と略等しくなっている。
【００１３】
フレーム３５ｂの下方には、図２に示すように矢印Ａ、Ｂ方向に伸延した駆動バー４２が固定されており、長辺部２９ｂには矢印Ａ、Ｂ方向にガイドレール４６が形成されている。そして駆動バー４２は該ガイドレール４６上を矢印Ａ、Ｂ方向に移動自在になっている。また、長辺部２９ｂには駆動装置４７が設けられており、該駆動装置４７により駆動バー４２がラック・ピニオン機構等により矢印Ａ、Ｂ方向に移動駆動されるようになっている。つまり、駆動装置４７により駆動バー４２をガイドレール４６に沿って移動駆動させることにより、ワーク積載ユニット３３全体がガイドレール３２ａ、３２ｂに沿って矢印Ａ、Ｂ方向に移動駆動されるようになっている。なお、ワーク積載ユニット３３が最も矢印Ａ側に配置された状態、従って第１ワーク搬出穴３０を覆う形で配置された状態での位置を第１ポジションＢＰ１とし、図４に示すように、ワーク積載ユニット３３が最も矢印Ｂ側に配置された状態、従って第２ワーク搬出穴３１を覆う形で配置された状態（従って第１ワーク搬出穴３０を開放させた形で配置された状態）での位置を第２ポジションＢＰ２とする。
【００１４】
一方、長辺部２９ａのフォーク通過面２９ｔ上には、図２及び図３に示すように、鉛直な板状のストッパ３９が、その板面を矢印Ａ、Ｂ方向に対して直角に向ける形で複数設けられており、これらストッパ３９は、ワーク積載ユニット３３が第１ポジションＢＰ１に配置された状態で、上述した各積載ローラ３７に矢印Ｃ、Ｄ方向に一対一で対応した形で、矢印Ａ、Ｂ方向に所定の間隔Ｌ１で櫛歯状に配置されている。これらストッパ３９は第１ワーク搬出穴３０側にやや迫り出して配置されており、各ストッパ３９の第１ワーク搬出穴３０側（矢印Ｄ側）のワーク当接端部３９ａは該第１ワーク搬出穴３０上に位置している。なお、複数のストッパ３９のワーク当接端部３９ａは矢印Ａ、Ｂ方向一直線上に配置されており、矢印Ａ、Ｂ方向に隣接するストッパ３９、３９間には載置バー挿通空間２０がそれぞれ形成されている。
【００１５】
更に各長辺部２９ａ、２９ｂ上には、図２及び図５に示すように、支持部材４１がそれぞれ設けられており、これら支持部材４１、４１を介してワーク当接器４０が設けられている。ワーク当接器４０は支持部材４１、４１に軸回転自在に支持されたシャフト４０ａを有しており、シャフト４０ａは矢印Ｃ、Ｄ方向に伸延し、第１及び第２ワーク搬出穴３０、３１の中間位置よりもやや第２ワーク搬出穴３１寄りの位置に配置されている。シャフト４０ａにはワーク当接器駆動装置４４が設けられており、該ワーク当接器駆動装置４４によりシャフト４０ａは軸回転駆動自在になっている。またシャフト４０ａには、棒状の当接部材４０ｂ、４０ｂが、該シャフト４０ａに対して直角をなす形でそれぞれ固定されており、各当接部材４０ｂはシャフト４０ａの軸回転駆動によって、その先端が真下を向いた状態の当接位置ＴＰ１と、該先端が矢印Ａ方向に向かって伸びた状態の退避位置ＴＰ２との間で図の矢印Ｇ、Ｈ方向に回動駆動自在になっている。当接部材４０ｂの先端の側面のうち矢印Ｈ方向に向かっている端面（当接位置ＴＰ１で図５の紙面右方向に向いた端面）は当接端面４０ｃとなっている。
【００１６】
またアンロード装置２６には、ワーク６１を積載自在なパレット５０ａ、５１ａを上下方向（図２紙面と直角方向）に昇降駆動自在に有した公知のリフタ５０、５１が、それぞれ第１ワーク搬出穴３０下方及び第２ワーク搬出穴３１下方に配設されている。これらリフタ５０、５１はワーク積載ユニット３３の積載ローラ３７の位置よりも下方に配置されている。
【００１７】
一方、レーザ加工設備１は図１に示すようにワーク搬送装置２を有しており、ワーク搬送装置２は、上述したローディングステーション５９、レーザ加工機４３、アンロード装置２６の上方に、これら三者間に亙って矢印Ｃ、Ｄ方向（図１の紙面左右方向）に設置された水平な走行レール３を有している。走行レール３には搬送機５が該走行レール３に沿って矢印Ｃ、Ｄ方向に走行駆動自在に設けられており、搬送機５にはアクチェータ６を介して、複数の真空パッド等を有した公知のワーク吸着装置７が上下方向に昇降駆動自在に設けられている。また、搬送機５にはワーク吸着装置７の矢印Ｄ側に、アクチェータ９を介して公知のアンローダフォークであるフォーク１０が上下方向に昇降駆動自在に設けられている。フォーク１０は図１に示すように、側部が矢印Ｄ方向に開口したコの字型になっており、コの字型の底部に相当するワーク載置部１１は、図２に示すように、矢印Ｄ方向に伸延した複数の載置バー１１ａによって構成されている。これら載置バー１１ａは矢印Ａ、Ｂ方向に上述した間隔Ｌ１で配列されている。
【００１８】
またレーザ加工設備１は、図７に示すように制御装置７０を有しており、制御装置７０は主制御部１１０を有している。主制御部１１０にはバス線を介してキーボード１１１、ディスプレイ１１２、スケジュール管理部１１３、スケジュールメモリ１１５、加工スケジュール作成部１１６、素材ストッカ制御部１１７、搬送装置制御部１１９、加工プログラム管理部２１０、加工プログラムメモリ２１１、レーザ加工機制御部２１２、アンロードプログラム管理部２１３、アンロードプログラムメモリ２１５、積載ユニット位置検出部２１６、積載ユニット位置判定部２１７、駆動装置制御部２１９、ワーク載置完了判定部３１０、ワーク当接器制御部３１１等が接続されている。キーボード１１１にはアンロード方法入力キー１１１ａが設けられている。
【００１９】
レーザ加工設備１は以上のように構成されているので、このレーザ加工設備１で複数の板種のワーク６１を加工し搬出することができる。まず、加工スケジュールＭＳＣの作成を行う。即ち、オペレータは制御装置７０のキーボード１１１を介して加工スケジュールＭＳＣに必要な情報をディスプレイ１１２で表示確認する形で入力する。例えば、図６に示すように、加工順（１、２、……）ごとに、使用する加工プログラムの加工プログラム番号ＰＮＯ、加工するワークの板種ＭＫ、アンロード装置２６でのアンロード方法ＡＨを入力する。なお、アンロード方法ＡＨの入力はアンロード方法入力キー１１１ａにより入力するようになっている。本実施例では図６に示すように、加工順１では、１０００番の加工プログラムを使用して、板種２のワークを加工し、アンロード方法Ｒで加工したワークを搬出し、加工順２では、１５００番の加工プログラムを使用して、板種１のワークを加工し、アンロード方法Ｐで加工したワークを搬出する。ここで加工順１において、１０００番の加工プログラムではワークの分離部分にミクロジョイントを設ける形での加工が指示されており、板種２のワークは薄板を意味しており、アンロード方法Ｒはローラ方式での搬出を意味している。また、加工順２において、１５００番の加工プログラムではワークの分離部分にミクロジョイントを設けない形での加工が指示されており、板種１のワークは厚板を意味しており、アンロード方法Ｐはプルダウン方式での搬出を意味している。このように入力された情報ＰＮＯ、ＭＫ、ＡＨ等は主制御部１１０を介して加工スケジュール作成部１１６に伝送され、該加工スケジュール作成部１１６は伝送されて来たこれら情報ＰＮＯ、ＭＫ、ＡＨ等に基づいて図６に示すようなテーブル形式の加工スケジュールＭＳＣを作成し、作成した加工スケジュールＭＳＣをスケジュールメモリ１１５に記憶格納する。
【００２０】
続いて、複数の板種のワーク６１を加工し搬出する作業を行う。即ち、オペレータは制御装置７０のキーボード１１１を介して加工開始の指令を入力する。入力された指令は主制御部１１０に伝送され、主制御部１１０は該指令に基づきスケジュール管理部１１３に加工スケジュールＭＳＣの読み出しを命じる。これを受けてスケジュール管理部１１３は、スケジュールメモリ１１５に記憶格納されている加工スケジュールＭＳＣを読み出す。スケジュール管理部１１３は、読み出した加工スケジュールＭＳＣに基づいて、まず図６に示す「加工順」が「１」の行（従って加工順１）に示された内容に基づいて処理を行う。即ち、「板種」が「２」となっており板種２が示されているので、該板種２を示す情報である板種ＭＫと共に、素材ストッカ５３を駆動させる指令を素材ストッカ制御部１１７に伝送する。この指令を受けて素材ストッカ制御部１１７は、一緒に伝送されてきた板種ＭＫに基づいて素材ストッカ５３を駆動させる。これにより素材ストッカ５３は保持している複数のパレット６０の中から前記板種ＭＫで示される板種２のワーク６１を積載したパレット６０を取り出し、これをローディングステーション５９に設置する。
【００２１】
また、スケジュール管理部１１３は搬送装置制御部１１９にワーク搬送装置２の運転を指令する。これを受けて搬送装置制御部１１９は、搬送機５を走行レール３に沿って矢印Ｃ、Ｄ方向へ移動駆動し、アクチェータ６によりワーク吸着装置７を上下に昇降駆動し、またワーク吸着装置７の複数の真空パッドを駆動し、或いはアクチェータ９によりフォーク１０を上下に昇降駆動し、これによってワーク搬送装置２を次のように作動させる。即ち、まずローディングステーション５９に設置されているパレット６０からワーク吸着装置７によりワーク６１を吸着する形で取り出して、レーザ加工機４３のテーブル４５上に搬送し載置する。その後、レーザ加工機４３での加工タイミングに合わせる形で、ローディングステーション５９に載置されたパレット６０から次に加工するワーク６１をワーク吸着装置７により取り出し、該ワーク６１を吸着し搬送する形で搬送機５をレーザ加工機４３側へ移動させると共にテーブル４５上の加工済みのワークをフォーク１０に載置させ、その後、吸着していた未加工のワーク６１をテーブル４５上に載置し、更に搬送機５をアンロード装置２６側へ移動させて、フォーク１０に載置されていた加工済みのワーク６１をアンロード装置２６に移載する、という一連の動作を、レーザ加工機４３での加工順１における加工が全て完了するまで繰り返す。
【００２２】
なお、加工済みのワーク６１をフォーク１０からアンロード装置２６に移載する際の動作を更に詳しく説明する。即ち、搬送機５の移動駆動によりフォーク１０をアンロード装置２６の第１ワーク搬出穴３０の上方に位置決めし、アクチェータ９により該フォーク１０を下降させる。上述したようにフォーク１０の複数の載置バー１１ａが、アンロード装置２６の複数の積載ローラ３７及び複数のストッパ３９の矢印Ａ、Ｂ方向における間隔Ｌ１と等しい間隔Ｌ１で配置されていることに加え、図２の二点鎖線で示すように、フォーク１０の矢印Ａ、Ｂ方向における位置が、各載置バー１１ａが、隣接するストッパ３９、３９間の載置バー挿通空間２０（また、ワーク積載ユニット３３が第１ポジションＢＰ１にある状態での、隣接する積載ローラ３７、３７の中間）に位置するように設定配置されているので、図３の二点鎖線で示すように、上述したフォーク１０の下降により、複数の載置バー１１ａは、複数のストッパ３９間の載置バー挿通空間２０（及びワーク積載ユニット３３が第１ポジションＢＰ１にある状態では、複数の積載ローラ３７間の隙間）に差し込まれる。なお、ワーク積載ユニット３３が第１ポジションＢＰ１にある状態では、フォーク１０の下降の際、載置バー１１ａの上面１１ｂの位置が積載ローラ３７の天端の高さ位置Ｐ１を過ぎて下降することにより、該複数の載置バー１１ａに載置されていたワーク６１（図３の二点鎖線で図示）が複数の積載ローラ３７上に移載される（即ちローラ方式による搬出）。こうしてフォーク１０の下降は、図３の二点鎖線で示すように載置バー１１ａが積載ローラ３７の天端の高さ位置Ｐ１より下で、フレーム２７のフォーク通過面２９ｔの高さ位置Ｐ２より上の所定位置で停止される（なお、載置バー１１ａの上下幅は前記高さＨ１より小さい）。次いで、搬送機５の移動駆動によりフォーク１０を矢印Ｃ方向に移動させる。この移動はフォーク１０の載置バー１１ａの先端が複数のストッパ３９から完全に外側（矢印Ｃ側）に抜ける位置である退避位置ＴＦＰ（図４に二点鎖線で図示）まで行う。なお、ワーク積載ユニット３３が第２ポジションＢＰ２にある状態では、上述したフォーク１０の下降が停止した状態で、依然として載置バー１１ａ上にワーク６１が載せられていたので、フォーク１０の矢印Ｃ方向への移動の際、複数の載置バー１１ａに載置されていたワーク６１（図３の二点鎖線で図示）が複数のストッパ３９のワーク当接端部３９ａに当接し矢印Ｃ方向への移動が阻止されるので、該ワーク６１は第１ワーク搬出穴３０上方に留まり、従ってフォーク１０が退避位置ＴＦＰに移動することで該ワーク６１は第１ワーク搬出穴３０内を落下してリフタ５０のパレット５０ａに移載される（即ちプルダウン方式による搬出）。
【００２３】
このようにアンロード装置２６でのワーク積載ユニット３３の位置が、第１ポジションＢＰ１（ローラ方式によりワーク６１を積載ローラ３７に移載する場合）或いは第２ポジションＢＰ２（プルダウン方式によりワーク６１をリフタ５０に移載する場合）のどちらであっても、フォーク１０の同一の動きによって、ワーク６１をフォーク１０からアンロード装置２６側に移載できるので、フォーク１０の動きを複数設定しておく手間が省け好都合である。
【００２４】
またスケジュール管理部１１３は、上述した素材ストッカ制御部１１７への指令及び搬送装置制御部１１９への指令と共に、図６に示す「加工順」が「１」の行（従って加工順１）で「加工プログラム番号」が「１０００」となっており１０００番の加工プログラムが示されているので、該１０００番の加工プログラムを示す加工プログラム番号ＰＮＯを加工プログラム管理部２１０に伝送する。これを受けて加工プログラム管理部２１０は、該加工プログラム番号ＰＮＯの示す所定の加工プログラムＰＲＯ（１０００番の加工プログラム）を加工プログラムメモリ２１１から読み出し、該加工プログラムＰＲＯに基づいてレーザ加工機制御部２１２に加工に関する指令を出す。これによりレーザ加工機制御部２１２はレーザ加工機４３を運転制御し、上述したワーク搬送装置２によりテーブル４５に順次搬送されて来るワーク６１を順次加工していく。
【００２５】
更にスケジュール管理部１１３は、上述した素材ストッカ制御部１１７への指令及び搬送装置制御部１１９への指令と共に、図６に示す「加工順」が「１」の行（従って加工順１）で「アンロード方法」が「Ｒ」となっておりローラ方式での搬出が示されているので、該ローラ方式での搬出を示すアンロード方法Ｒをアンロードプログラム管理部２１３に伝送する。アンロードプログラム管理部２１３は、伝送されて来たアンロード方法Ｒに基づき、アンロードプログラムメモリ２１５に保存されているアンロードプログラムＡＰＲ１を読み出す。このアンロードプログラムＡＰＲ１は、図８に示すように、アンロード方法Ｒに示すローラ方式による搬出を指示したものである。
【００２６】
アンロードプログラム管理部２１３は、読み出したアンロードプログラムＡＰＲ１に基づいて、積載ユニット位置検出部２１６にワーク積載ユニット３３の位置の検出を指令すると共に、積載ユニット位置判定部２１７にワーク積載ユニット３３の位置の判定を指令する。これを受けて積載ユニット位置検出部２１６は、ワーク積載ユニット３３が上述した第１ポジションＢＰ１と第２ポジションＢＰ２のうちどちらの位置に配置されているかを検出し、この検出結果を積載ユニット位置判定部２１７に出力する。なお、アンロード装置２６の枠体２９には第１ワーク搬出穴３０側及び第２ワーク搬出穴３１側に図示しない位置センサがそれぞれ設置されており、ワーク積載ユニット３３が第１ワーク搬出穴３０側の第１ポジションＢＰ１にある場合には該第１ワーク搬出穴３０側の位置センサから、またワーク積載ユニット３３が第２ワーク搬出穴３１側の第２ポジションＢＰ２にある場合には該第２ワーク搬出穴３１側の位置センサから積載ユニット位置検出部２１６に検出信号が伝送されるようになっている。一方、積載ユニット位置判定部２１７は、積載ユニット位置検出部２１６からの検出結果を受け取り、該検出結果に基づき、ワーク積載ユニット３３が第１ポジションＢＰ１にあるか否かを判定する（図８のステップＳＴＰ１）。
【００２７】
次いで、積載ユニット位置判定部２１７での判定結果が、ワーク積載ユニット３３が第１ポジションＢＰ１にないことを示す場合には、駆動装置制御部２１９に駆動装置４７の駆動を行わせる。これにより駆動装置制御部２１９は駆動装置４７を駆動することにより、ワーク積載ユニット３３を、図２に示すように矢印Ａ方向に移動駆動させ、所定の第１ポジションＢＰ１で位置決めさせる（図８のステップＳＴＰ２）。このようにワーク積載ユニット３３が第１ポジションＢＰ１になかった場合にもステップＳＴＰ２を経ることによりワーク積載ユニット３３が第１ポジションＢＰ１に配置される。その後、再び上述した図８のステップＳＴＰ１に戻り、ワーク積載ユニット３３の位置の検出及び判定を行う。こうしてステップＳＴＰ２を経た後或いはステップＳＴＰ２を経ないで、ステップＳＴＰ１において、積載ユニット位置判定部２１７での判定結果が、ワーク積載ユニット３３が第１ポジションＢＰ１にあることを示したところ、アンロードプログラム管理部２１３は搬送装置制御部１１９に移載準備完了の信号を出力する。この信号を受けて搬送装置制御部１１９は既に説明したように、加工済みのワーク６１をフォーク１０からアンロード装置２６に移載する動作を実行する（なお搬送装置制御部１１９は、前記移載準備完了の信号を受けない場合にはフォーク１０をアンロード装置２６の手前で待機させるように制御するようになっている）。
【００２８】
こうして、ワーク積載ユニット３３が第１ポジションＢＰ１にある状態で、フォーク１０からワーク積載ユニット３３の積載ローラ３７上に加工済みのワーク６１が移載される。なお、アンロードプログラム管理部２１３は搬送装置制御部１１９に移載準備完了の信号を出力すると共に、ワーク載置完了判定部３１０にワーク６１のワーク積載ユニット３３への載置が完了したか否かを判定させる。即ち、上述した搬送装置制御部１１９からは、フォーク１０がワーク６１をワーク積載ユニット３３に移載し、該フォーク１０が所定の退避位置ＴＦＰ（図４に二点鎖線で図示）に到達した際に退避位置到達信号をワーク載置完了判定部３１０に出力するようになっており、ワーク載置完了判定部３１０はこの退避位置到達信号を受けたか否かにより、ワーク６１の載置が完了したか否かを判定する（ステップＳＴＰ３）。
【００２９】
ワーク載置完了判定部３１０により、ワーク６１の載置が完了したという判定がなされると、ワーク当接器制御部３１１はワーク当接器駆動装置４４を駆動することにより、図５の二点鎖線に示すように、当接部材４０ｂ、４０ｂを矢印Ｇ方向に回動駆動させて所定の退避位置ＴＰ２に配置する。次いで、駆動装置制御部２１９は駆動装置４７を駆動することにより、ワーク積載ユニット３３を、図４に示すように矢印Ｂ方向に移動駆動させ、所定の第２ポジションＢＰ２で位置決めさせる（ステップＳＴＰ４）。なお、当接部材４０ｂ、４０ｂが退避位置ＴＰ２に配置されていることから、ワーク積載ユニット３３上のワーク６１は当接部材４０ｂ、４０ｂの下をくぐる形で、これら当接部材４０ｂ、４０ｂと干渉すること無く前記ワーク積載ユニット３３と共に矢印Ｂ方向に移動する。次いで、積載ユニット位置検出部２１６がワーク積載ユニット３３の位置の検出を行い、その検出結果から積載ユニット位置判定部２１７が、ワーク積載ユニット３３が第２ポジションＢＰ２にあるか否かを判定する（ステップＳＴＰ５）。
【００３０】
ワーク積載ユニット３３が第２ポジションＢＰ２に移動駆動されて配置されていることより、積載ユニット位置判定部２１７が、ワーク積載ユニット３３が第２ポジションＢＰ２にあると判定すると、ワーク当接器制御部３１１はワーク当接器駆動装置４４を駆動することにより、図５の実線に示すように、当接部材４０ｂ、４０ｂを矢印Ｈ方向に回動駆動させて所定の当接位置ＴＰ１に配置する。次いで、駆動装置制御部２１９は駆動装置４７を駆動することにより、ワーク積載ユニット３３を、図２に示すように矢印Ａ方向に移動駆動させ、所定の第１ポジションＢＰ１で位置決めさせる（ステップＳＴＰ６）。このように当接部材４０ｂ、４０ｂが当接位置ＴＰ１に配置され、ワーク積載ユニット３３が第２ポジションＢＰ２から矢印Ａ方向に移動すると、該ワーク積載ユニット３３のワーク６１の端部が矢印Ａ方向に動いて当接部材４０ｂ、４０ｂの当接端部４０ｃ、４０ｃに当接する。ワーク６１が当接端部４０ｃ、４０ｃに当接すると、それ以降はワーク６１の矢印Ａ方向への移動が阻止される。その一方で、該ワーク６１を載せていたワーク積載ユニット３３は当接部材４０ｂ、４０ｂ等に干渉せず矢印Ａ方向に移動するので、図５に示すように複数の積載ローラ３７が矢印Ｋ方向に回転する形でワーク６１とワーク積載ユニット３３相互が矢印Ａ、Ｂ方向にずれて、ワーク６１の下からワーク積載ユニット３３が取り去られていく。こうして、ワーク積載ユニット３３が第１ポジションＢＰ１に移動駆動されることにより、ワーク６１は、載っていたワーク積載ユニット３３が無くなることにより第２ワーク搬出穴３１を下方に落下し、リフタ５１のパレット５１ａ上に移載される。
【００３１】
その後、アンロードプログラム管理部２１３は、現在実行されている加工プログラムＰＲＯ（この場合は１０００番の加工プログラム）が終了したかどうかを判定し（ステップＳＴＰ７）、終了していない場合には、上述したステップＳＴＰ１〜ＳＴＰ７を繰り返す形で、現在実行されている加工プログラムＰＲＯが実行されている最中は、フォーク１０で順次搬送されて来た加工済みワーク６１を、上述したようにワーク積載ユニット３３に移載し、該ワーク積載ユニット３３からリフタ５１のパレット５１ａに移載する形で順次搬出する。なお、この場合に実行している１０００番の加工プログラムではワーク６１の分離部分にミクロジョイントを設ける形での加工が指示されており、ワーク６１が板種２の薄板となっているので、アンロード装置２６で行われるワーク積載ユニット３３を介した搬出方法、即ちローラ方式で、ワークの搬出が好適に行われた。
【００３２】
前記加工プログラムＰＲＯ（１０００番の加工プログラム）が終了した後、スケジュール管理部１１３は、読み出している加工スケジュールＭＳＣに基づいて、図６に示す「加工順」が「２」の行（従って加工順２）に示された内容に基づいて処理を行う。即ち、「板種」が「１」となっており板種１が示されているので、該板種１を示す情報である板種ＭＫと共に、素材ストッカ５３を駆動させる指令を素材ストッカ制御部１１７に伝送し、素材ストッカ制御部１１７は該板種ＭＫに基づいて素材ストッカ５３を駆動させる。これにより素材ストッカ５３は保持している複数のパレット６０の中から板種１のワーク６１を積載したパレット６０を取り出し、これをローディングステーション５９に設置する。
【００３３】
また、スケジュール管理部１１３は搬送装置制御部１１９にワーク搬送装置２の運転を指令し、これを受けて搬送装置制御部１１９は、上述した加工順１の場合と同様にワーク搬送装置２を運転する。これによってローディングステーション５９に設置されているパレット６０から未加工のワーク６１が順次取り出され、レーザ加工機４３のテーブル４５上の加工済みワーク６１が未加工のワーク６１と順次交換され、交換によりフォーク１０に載置した加工済みのワーク６１がアンロード装置２６に順次移載される。
【００３４】
またスケジュール管理部１１３は、上述した素材ストッカ制御部１１７への指令及び搬送装置制御部１１９への指令と共に、図６に示す「加工順」が「２」の行（従って加工順２）で「加工プログラム番号」が「１５００」となっており１５００番の加工プログラムが示されているので、該１５００番の加工プログラムを示す加工プログラム番号ＰＮＯを加工プログラム管理部２１０に伝送する。これを受けて加工プログラム管理部２１０は、該加工プログラム番号ＰＮＯの示す所定の加工プログラムＰＲＯ（１５００番の加工プログラム）を加工プログラムメモリ２１１から読み出し、該加工プログラムＰＲＯに基づいてレーザ加工機制御部２１２に加工に関する指令を出す。これによりレーザ加工機制御部２１２はレーザ加工機４３を運転制御し、上述したワーク搬送装置２によりテーブル４５に順次搬送されて来るワーク６１を順次加工していく。
【００３５】
更にスケジュール管理部１１３は、上述した素材ストッカ制御部１１７への指令及び搬送装置制御部１１９への指令と共に、図６に示す「加工順」が「２」の行（従って加工順２）で「アンロード方法」が「Ｐ」となっておりプルダウン方式での搬出が示されているので、該プルダウン方式での搬出を示すアンロード方法Ｐをアンロードプログラム管理部２１３に伝送する。アンロードプログラム管理部２１３は、伝送されて来たアンロード方法Ｐに基づき、アンロードプログラムメモリ２１５に保存されているアンロードプログラムＡＰＲ２を読み出す。このアンロードプログラムＡＰＲ２は、図９に示すように、アンロード方法Ｐに示すプルダウン方式による搬出を指示したものである。
【００３６】
アンロードプログラム管理部２１３は、図９に示すように、読み出したアンロードプログラムＡＰＲ２に基づいて、積載ユニット位置検出部２１６にワーク積載ユニット３３の位置の検出を指令すると共に、積載ユニット位置判定部２１７にワーク積載ユニット３３の位置の判定を指令する。これを受けて積載ユニット位置検出部２１６は、ワーク積載ユニット３３の位置を検出し、この検出結果を積載ユニット位置判定部２１７に出力する。積載ユニット位置判定部２１７は、積載ユニット位置検出部２１６からの検出結果を受け取り、該検出結果に基づき、ワーク積載ユニット３３が第２ポジションＢＰ２にあるか否かを判定する（図９のステップＳＴＰ１１）。
【００３７】
次いで、積載ユニット位置判定部２１７での判定結果が、ワーク積載ユニット３３が第２ポジションＢＰ２にないことを示す場合には、駆動装置制御部２１９に駆動装置４７の駆動を行わせる。これにより駆動装置制御部２１９は駆動装置４７を駆動することにより、ワーク積載ユニット３３を移動駆動させ、第２ポジションＢＰ２で位置決めさせる（図９のステップＳＴＰ１２）。このようにワーク積載ユニット３３が第２ポジションＢＰ２になかった場合にもステップＳＴＰ１２を経ることによりワーク積載ユニット３３が第２ポジションＢＰ２に配置される。その後、再び上述したステップＳＴＰ１１に戻り、ワーク積載ユニット３３の位置の検出及び判定を行う。こうして、ステップＳＴＰ１２を経た後或いはステップＳＴＰ１２を経ないで、ステップＳＴＰ１１において、積載ユニット位置判定部２１７での判定結果が、ワーク積載ユニット３３が第２ポジションＢＰ２にあることを示したところ、アンロードプログラム管理部２１３は搬送装置制御部１１９に移載準備完了の信号を出力する。この信号を受けて搬送装置制御部１１９は既に説明したように、加工済みのワーク６１をフォーク１０からアンロード装置２６に移載する動作を実行する。
【００３８】
こうして、ワーク積載ユニット３３が第２ポジションＢＰ２にある状態で、フォーク１０に載置されていた加工済みのワーク６１が、複数のストッパ３９を介して第１ワーク搬出穴３０内で落下させられ、リフタ５０のパレット５０ａ上に移載される。なお、アンロードプログラム管理部２１３は搬送装置制御部１１９に移載準備完了の信号を出力すると共に、ワーク載置完了判定部３１０にワーク６１がリフタ５０のパレット５０ａに載置完了されたか否かを判定させる。即ち、搬送装置制御部１１９からの、フォーク１０が退避位置ＴＦＰに到達した際に出力される退避位置到達信号に基づき、ワーク載置完了判定部３１０は、ワーク６１の載置が完了したか否かを判定する（ステップＳＴＰ１３）。
【００３９】
その後、アンロードプログラム管理部２１３は、現在実行されている加工プログラムＰＲＯ（この場合は１５００番の加工プログラム）が終了したかどうかを判定し（ステップＳＴＰ１４）、終了していない場合には、上述したステップＳＴＰ１１〜ＳＴＰ１４を繰り返す形で、現在実行されている加工プログラムＰＲＯが実行されている最中は、フォーク１０で順次搬送されて来た加工済みワーク６１を、上述したように複数のストッパ３９を介して第１ワーク搬出穴３０内で落下させてリフタ５０のパレット５０ａに移載する形で順次搬出する。なお、この場合に実行している１５００番の加工プログラムではワーク６１の分離部分にミクロジョイントを設けない形での加工が指示されており、ワーク６１が板種１の厚板となっているので、アンロード装置２６で行われる複数のストッパ３９を介した搬出方法、即ちプルダウン方式で、ワークの搬出が好適に行われた。
【００４０】
以上のようにアンロード装置２６では、ワーク積載ユニット３３に加工済みのワーク６１を移載させるローラ方式での搬出と、複数のストッパ３９を用いたプルダウン方式での搬出を選択的に実行することができるので、ローラ方式とプルダウン方式を使い分けることにより多種多様なワークに対応できる。従って例えば、プルダウン方式を用いることで、分離部分にミクロジョイントのない厚板のワークに適用可能であり、しかもローラ方式を用いることで、静かで傷のつかないワークの積載ができるので薄板或いはステンレス板やアルミ板からなるワークにも適用可能となる。また、このローラ方式とプルダウン方式の使い分けは、加工スケジュールＭＳＣの作成時にアンロード方法ＡＨとして入力しておくことにより自動的に実行されるので便利である。
【００４１】
【発明の効果】
以上説明したように本発明のうち第１の発明は、水平な方向に伸延した複数の載置バー１１ａ等の載置バーを櫛歯状に配置して有したフォーク１０等のアンローダフォークにより、前記複数の載置バー上に載置した形で搬送されて来るワーク６１等のワークを受け取るレーザ加工機用アンロード装置において、フレーム２７等のフレームを有し、前記フレームに複数のストッパ３９等のワークストッパを、隣接するこれらワークストッパ間に載置バー挿通空間２０等の載置バー挿通空間をそれぞれ形成する形で櫛歯状に設け、前記フレームに第１ワーク搬出穴３０等の第１のワーク落下穴を、前記複数のワークストッパに対応した位置に上下方向に形成し、前記フレームにワーク積載ユニット３３等のワーク積載手段を、前記第１のワーク落下穴を覆う第１ポジションＢＰ１等の第１ポジションと、前記第１のワーク落下穴を開放させる第２ポジションＢＰ２等の第２ポジションとの間で移動自在に設け、前記ワーク積載手段は、水平な方向に伸延した棒状の複数の積載ローラ３７等の積載ローラ部材を、該ワーク積載手段が前記第１ポジションに配置された状態において、前記各積載ローラ部材が前記各ワークストッパに対して対応配置される形で有し、前記第１のワーク落下穴の下方に、リフタ５０等の第１のワーク受取手段を設けて構成されるので、ワーク積載手段を第１ポジションに配置させた状態で、アンローダフォークによりレーザ加工機用アンロード装置に対して搬送されて来たワークは、載置バーからワーク積載手段の複数の積載ローラ部材上に受け渡され、ワーク積載手段を第２ポジションに配置させた状態で、アンローダフォークによりレーザ加工機用アンロード装置に対して搬送されて来たワークは、複数の載置バーに載置されていたワークが複数のワークストッパによってしごき落され、第１のワーク落下穴を落下し、第１のワーク受取手段に受け取られる。このように本発明によるレーザ加工機用アンロード装置では、ローラ方式での搬出とプルダウン方式での搬出を選択的に実行することができるので、ローラ方式とプルダウン方式を使い分けることにより多種多様なワークに適用可能となっている。
【００４２】
また本発明のうち第１の発明は、第１の発明のレーザ加工機用アンロード装置において、前記フレームの前記第２ポジションに対応した位置に、上下方向に第２ワーク搬出穴３１等の第２のワーク落下穴を、前記第１のワーク落下穴に対して、前記各積載ローラ部材の軸方向に直角な水平方向に並んだ形で形成し、前記ワーク積載手段は、前記第２ポジションにおいて、前記第２のワーク落下穴を覆うようになっており、前記第２のワーク落下穴の下方に、リフタ５１等の第２のワーク受取手段を設けたので、第１ポジションに配置したワーク積載手段によってワークを受け取った後、該ワーク積載手段を第２ポジションに移動させ、この位置でワークだけを残してワーク積載手段を第１ポジション等に移動させることにより、該ワークを第２のワーク落下穴に落下させ、第２のワーク受取手段によって受け取ることができる。従って、第１の発明による効果に加えて、ローラ方式を実行する際には第２のワーク受取手段によりワークの搬出が行えるので好都合である。また、プルダウン方式を実行する際には第１のワーク受取手段で、ローラ方式を実行する際には第２のワーク受取手段で、ワークの搬出をそれぞれ区別して行えるので、ワークの種類による区別した搬出が容易になり好都合である。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の一例であるアンロード装置を有したレーザ加工設備を示す模式全体図である。
【図２】図２は、図１に示すアンロード装置を示す平面図である。
【図３】図３は、図２に示すアンロード装置のうちストッパ付近における側断面図であり図２中矢印Ｂ方向に見た図である。
【図４】図４は、図２とは別の状態におけるアンロード装置を示す平面図である。
【図５】図５は、図４に示すアンロード装置のうちワーク当接器付近における側断面図であり図２中矢印Ｃ方向に見た図である。
【図６】図６は、加工スケジュールの内容を示した図である。
【図７】図７は、制御装置を示したブロック図である。
【図８】図８は、アンロードプログラムの内容を示したフローチャートである。
【図９】図９は、図８とは別のアンロードプログラムの内容を示したフローチャートである。
【符号の説明】
１０……アンローダフォーク（フォーク）
１１ａ……載置バー
２０……載置バー挿通空間
２６……レーザ加工機用アンロード装置（アンロード装置）
２７……フレーム
３０……第１のワーク落下穴（第１ワーク搬出穴）
３１……第２のワーク落下穴（第２ワーク搬出穴）
３３……ワーク積載手段（ワーク積載ユニット）
３７……積載ローラ部材（積載ローラ）
３９……ワークストッパ（ストッパ）
５０……第１のワーク受取手段（リフタ）
５１……第２のワーク受取手段（リフタ）
６１……ワーク
ＢＰ１……第１ポジション
ＢＰ２……第２ポジション
【図１】
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【図２】
0003732951.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
0003732951.tif 000007
【図７】
0003732951.tif 000008
【図８】
0003732951.tif 000009
【図９】
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