(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム引布製の上・下シートの外周縁部同士が接着されることで、上・下シート間に、エアー室が形成されたエアーマットにおいて、
上・下シートの対応する多数箇所が、軟質の弾性材料から成り且つエアー室にエアーを充填した際に弾性変形によりエアーマットの歪みを吸収する介装部材を介して、接着されたエアーマット。
【請求項２】
介装部材が上・下シート間に種々に配設された請求項１記載のエアーマット。
【請求項３】
介装部材に貫通孔が上下方向に形成され、
上・下シートにおける、貫通孔と対応する部分に、連通孔が上下方向に貫通形成された請求項１又は２記載のエアーマット。
【請求項４】
介装部材が上下シート間に種々のパターンで配設され、
上・下シートの外周の接着部と隣接する部分における、介装部材の配設予定位置で、上・下シートが、直接、接着された請求項１〜３の何れかに記載のエアーマット。
【請求項５】
上・下シート間に、密着防止のために、ステアリン酸亜鉛、又は、タルク等の離型剤が使用された請求項１〜４の何れかに記載のエアーマット。
【請求項６】
上・下シート間における、接着される外周縁部及び介装部材の配設箇所を除く部分に、不織布が介装された請求項１〜４の何れかに記載のエアーマット。
【請求項７】
請求項１〜６の何れかに記載のエアーマットの製造方法であって、
上・下モールド間に、未加硫のゴム引布製の上・下シートと介装部材をセットして、
上・下モールドを型締めし、
上・下シートを加硫して、
上・下シートの接着予定箇所を接着すると共に、
上・下シートと介装部材を接着するエアーマットの製造方法。
【請求項８】
敷布団本体と、請求項１〜６の何れかに記載のエアーマットを有し、
エアーマットが敷布団本体に備えられたエアーマット入り敷布団。
【請求項９】
エアーマットが敷布団本体内に対して出し入れ自在とされた請求項８記載のエアーマット入り敷布団。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はエアーマット、その製造方法及びエアーマット入り敷布団に関する。
【０００２】
【従来の技術】
エアーマットは、通常、上下２枚のシートの外周縁部を全周にわたって溶着、又は、接着して、両シート間にエアー室を形成することで、構成されている。ところで、従来においては、シートを塩化ビニール製としたものが多いが、これは、強度的に弱く、孔が開きやすい。
そこで、エアーマットの強度を向上するために、シートをゴム製とすることが考えられる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、単に、シートをゴム製としたのでは、シートが弾性変形して、伸び易いため、エアーマットを所定形状とすることが困難であると共に、強度的にも十分ではないとの問題があった。
【０００４】
本発明は上記問題を解決するためゴム引布を用いたエアーマット、その製造方法及びエアーマット入り敷布団を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明のエアーマットの特徴とするところは、ゴム引布製の上・下シートの外周縁部同士が接着されることで、上・下シート間に、エアー室が形成されたエアーマットにおいて、上・下シートの対応する多数箇所が、軟質の弾性材料から成り且つエアー室にエアーを充填した際に弾性変形によりエアーマットの歪みを吸収する介装部材を介して、接着された点にある。
尚、介装部材が上・下シート間に種々に配設されることもある。
又、介装部材に貫通孔が上下方向に形成され、上・下シートにおける、貫通孔と対応する部分に、連通孔が上下方向に貫通形成されることもある。
更に、介装部材が上下シート間に種々のパターンで配設され、上・下シートの外周の接着部と隣接する部分における、介装部材の配設予定位置で、上・下シートが、直接、接着されることもある。
又、上・下シート間に、密着防止のために、ステアリン酸亜鉛、又は、タルク等の離型剤が使用されることもある。
更に、上・下シート間における、接着される外周縁部及び介装部材の配設箇所を除く部分に、不織布が介装されることもある。
又、本発明のエアーマットの製造方法の特徴とするところは、上・下モールド間に、未加硫のゴム引布製の上・下シートと介装部材をセットして、上・下モールドを型締めし、上・下シートを加硫して、上・下シートの接着予定箇所を接着すると共に、上・下シートと介装部材を接着する点にある。
更に、本発明のエアーマット入り敷布団の特徴とするところは、敷布団本体と、エアーマットを有し、エアーマットが布団本体に備えられた点にある。
尚、エアーマットが敷布団本体内に対して出し入れ自在とされることもある。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のエアーマットの実施の形態の第１例を図１〜図５の図面に基づき説明すると、図１〜図４はエアーマットＭを示し、その厚さは、通常、１０〜１５０ｍｍが適当である。エアーマットＭの厚さが１０ｍｍ以下であると、クッション性が悪く、硬すぎて、心地良さの点で問題がある。又、エアーマットＭの厚さが１５０ｍｍ以上であると、クッション性が良すぎる（柔らか過ぎる）ため、エアーマットＭ上に人体が乗った際に、エアーマットＭが大きく沈み込んで、安定性がないとの問題がある。エアーマットＭは、上・下シート１，２と、介装部材３から成る。
【０００７】
上・下シート１，２の外周縁部が、全周にわたって相互に接着（加硫接着）された外周接着部１Ａ，２Ａとされることで、両シート１，２間には、外周接着部１Ａ，２Ａにより囲繞される単一（又は、複数）のエアー室５が形成されると共に、上・下シート１，２の外周接着部１Ａ，２Ａ間には、エアー室５にエアーを充填するためのエアーバルブ６が備えられている。尚、エアーマットＭには、エアー充填用のエアーポンプが備えられることもある。上・下シート１，２は、（実質的に）伸びの（極めて）小さいゴム引布製とされており、ゴム引布は、基布の片面又は両面にゴム組成物をコーティングすることで構成されている。
【０００８】
基布には、編織布（織物、編物、組み物、撚り物、網地）又は不織布等が使用され、その使用繊維糸には、ナイロン、ポリエステル、ビニロン等の合成繊維糸及び木綿等の天然繊維糸が使用される。
使用繊維糸の太さは、通常、２０〜４００デニールとされる。ところで、エアーマットＭ上に人体が乗った際には、上・下シート１，２には大きな圧力が作用するが、使用繊維糸の太さが２０デニール以下になると、上記圧力に対する上・下シート１，２の強度が十分でなくなると共に、エアーマットＭの耐久性の面でも問題がある。逆に、使用繊維糸の太さが４００デニール以上になると、エアーマットＭの風合及び軽量化の面で問題がある。
【０００９】
基布の強度は、通常、１５〜１５０ｋｇ／３ｃｍ幅とされる。基布の強度が１５ｋｇ／３ｃｍ幅以下になると、エアーマットＭに人体が乗った際の圧力に対する上・下シート１，２の強度が十分でなくなると共に、エアーマットＭの耐久性の面でも問題がある。逆に、基布の強度が１５０ｋｇ／３ｃｍ幅以上になると、上・下シート１，２の剛性が高くなり過ぎて、エアーマットＭの風合が損なわれ、好ましくない。
【００１０】
基布のＪＩＳによる伸度は、通常、５〜５０％とされる。基布の伸度が５％以下であると、エアー室５内の圧力を上昇させた際に、上・下シート１，２が殆ど伸びないため、エアーマットＭを所定形状にできない。又、逆に、基布の伸度が５０％以上であると、エアー室５内の圧力を上昇させた際に、上・下シート１，２が伸び過ぎて、エアーマットＭを所定形状にできない。
【００１１】
基布のエンズ数（エンド数）は、通常、１５〜１５０本／インチとされる。基布のエンズ数が１５本／インチ以下になると、エアーマットＭに人体が乗った際の圧力に対する上・下シート１，２の強度が十分でなくなると共に、エアーマットＭの耐久性の面でも問題がある。逆に、基布のエンズ数が１５０本／インチ以上になると、エアーマットＭの風合及び軽量化の面で問題がある。
【００１２】
基布にコーティングされるゴム組成物には、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、エピクロルヒドリンゴム（ＥＣＯ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、ウレタンゴム（ポリウレタン）、アクリルゴム（ＡＣＭ）等を主成分とするゴム組成物が使用される。
【００１３】
基布にコーティングされるゴム組成物単独の強度は、通常、５０〜２５０ｋｇ／ｃｍ2 とされる。ゴム組成物の強度が５０ｋｇ／ｃｍ2 以下になると、エアーマットＭに人体が乗った際の圧力に対する上・下シート１，２の強度が十分でなくなると共に、エアーマットＭの耐久性の面でも問題がある。逆に、ゴム組成物の強度が２５０ｋｇ／ｃｍ2 以上になると、上・下シート１，２の剛性が高くなり過ぎて、ごわごわした感じがしたり、或いは、エアーマットＭ上で寝た場合において、動いた際に、音がして、寝心地が悪いとの問題があり、好ましくない。
【００１４】
ゴム組成物の（破断）伸び（永久伸び）は、通常、２００〜８００％とされる。ゴム組成物の破断伸びが２００％以下であると、エアーマットＭの風合及び耐久性の面で問題がある。逆に、ゴム組成物の破断伸びが８００％以上であると、ゴム物性が小さくなり過ぎて、エアーマットＭの耐久性が悪くなる。
【００１５】
ゴム組成物の硬度（ＪＩＳ−Ａ）は、通常、２５〜７０とされる。ゴム組成物の硬度が２５以下であると、上・下シート１，２の表面の粘着性が大となり過ぎて、上・下各シート１，２の表面同士が密着し易くなり、加工及び使用上で問題がある。逆に、ゴム組成物の硬度が７０以上であると、エアーマットＭの風合が損なわれ、好ましくない。
【００１６】
介装部材（介装ゴム、（ゴム）支持体、支持ゴム）３は、エアーマットＭのエアー室５にエアーを充填した際に、エアーマットＭの歪みを吸収するもので、円盤状とされている。介装部材３は、上・下シート１，２間に（例えば、（略）均一、又は、（略）一定のパターンで）配設され、上下面が上・下シート１，２に接着（加硫接着）される。介装部材３の配置間隔を大とすれば、エアーマットＭの高さが高くなり、その弾力性も上がる。従って、エアーマットＭの用途により、介装部材３の配置パターンが種々のパターンに適宜変更される。図例では、介装部材３は、例えば、下記のように配設されている。
【００１７】
即ち、図１に示すように、上・下シート１，２の平面視において、左上がりの等間隔の平行線１０と、右上がりの等間隔の平行線１１を仮想し、これらの交点に介装部材３を配設している。尚、平行線１０，１１の間隔と、平行線１０，１１の幅方向又は長手方向に対する角度（傾斜角度）は、それぞれ、（略）同一とされている。
尚、上・下シート１，２の外周接着部１Ａ，２Ａと隣接する区域における、介装部材３の配設（予定）位置では、介装部材３が配設されず、上・下シート１，２が、直接、接着された付加接着部（補助接着部）１Ｂ，２Ｂとされて、外周接着部１Ａ，２Ａに連設されている。
【００１８】
上記のようにした理由は、▲１▼  円形の介装部材３を配設したのでは、介装部材３が、上・下シート１，２における、接着される外周接着部１Ａ，２Ａに掛かる問題があると共に（尚、介装部材３を半円状とすれば、上記問題を解決できるが、部品の種類が増えて、好ましくない。）、▲２▼  付加接着部１Ｂ，２Ｂを形成しないと、エアーマットＭにおいて、上記付加接着部１Ｂ，２Ｂとこれに隣接する３個の介装部材３により囲繞される部分が、上方又は下方に膨らみ過ぎるからである。
【００１９】
隣接する介装部材３の間隔は、通常、７〜２００ｍｍとされる。介装部材３の間隔が７ｍｍ以下になると、エアーマットＭ内へのエアー充填量が減って、クッション性が悪くなり、エアーマットＭ本来の機能が低下する。逆に、介装部材３の間隔が２００ｍｍ以上になると、エアーマットＭにおける、介装部材３で囲繞された部分が膨らみ過ぎて、エアーマットＭの安定性が無くなる。
【００２０】
介装部材３の厚さは、通常、２〜１００ｍｍとされる。介装部材３の厚さが２ｍｍ以下になると、エアーマットＭの歪みを十分に吸収できないと共に、介装部材３の強度が低下して、エアーマットＭに人体が乗った際に作用する外力に対する、介装部材３の強度が十分でなくなる。逆に、介装部材３の厚さが１００ｍｍ以上になると、エアーマットＭが重くなり過ぎて、軽量化の面で問題がある。
尚、エアーマットＭの厚さは、隣接する介装部材３の間隔の内の最も短い間隔Ｓと、介装部材３の厚さの和に近い値となる。尚、Ｌは、隣接する介装部材３の間隔の内の最も長い間隔である。
【００２１】
介装部材３は、軟質の弾性材料、例えば、発泡ゴム（例えば、スポンジ等）や軟質ゴムから形成される。上記ゴムとしては、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、ポリウレタン（ウレタンゴム）等が使用される。
【００２２】
上記発泡ゴムの硬度を発泡ゴム硬度計で計測した場合には、その硬度（ＴＹＰＥ−Ｃ）は、通常、１５〜８０とされる。又、上記軟質ゴムの硬度（ＪＩＳ−Ａ）は、通常、１５〜６５とされる。上記発泡ゴムや軟質ゴムの硬度が、上記下限値以下であると、エアーマットＭの歪みを十分に吸収できず、エアーマットＭを所定形状とできない。逆に、発泡ゴムや軟質ゴムの硬度が、高いと、エアーマットＭ内の圧力が低下した場合に、介装部材３により、エアーマットＭ上の人体に対して、指圧効果がある。しかし、発泡ゴムや軟質ゴムの硬度が上記上限値以上になると、エアーマットＭ内の圧力が低下した場合に、介装部材３がエアーマットＭ上の人体を強く押し過ぎる問題が生じる。
【００２３】
ところで、人体が発生する汗の量はかなり多く、例えば、一般に、就寝時に、人体が発生する汗の量は約１８０ｃｃと言われている。従って、人体が乗るエアーマットＭには、良好な透湿性が要求される。ところが、ゴム引布製の上・下シート１，２自体は透湿性を有さない。このため、エアーマットＭの上方に溜まった湿気はエアーマットＭの長さ方向や幅方向に分散されて、逃げるが、エアーマットＭの下方には逃がすことができない。
そのため、透湿性が要求されるものについては、本発明では、介装部材３をエアー不透過性材料により形成した場合には、介装部材３の中央部に、通気性及び透湿性等の目的で、貫通孔８が上下方向に形成されると共に、上・下シート１，２における、貫通孔８と対応する部分に、それぞれ、貫通孔８と連通する連通孔１Ｃ，２Ｃが形成される。これにより、本発明では、エアーマットＭの透湿性を良好にできる。
【００２４】
ところで、上・下シート１，２の加硫時の密着を防止するために、通常は、上・下シート１，２間における、外周接着部１Ａ，２Ａと介装部材３の配設箇所を除く部分に、ステアリン酸亜鉛、タルク等の離型剤を使用することが好ましい。
【００２５】
尚、上記図例では、上・下シート１，２を別個としたが、単一のシートを折り重ねることで、上・下シート１，２を構成することもある。又、エアーマットＭの上・下シート１，２がゴム引布製であることと、介装部材３が、通常、発泡ゴム及び軟質ゴムから形成されることから、エアーマットＭのゴムの臭いは比較的強いものとなる場合がある。このような場合には、必要に応じて、何らかの消臭対策（手段）を取ることもある。又、エアーマットＭにおける、人体の頭部が載置される箇所に、頭部が嵌まり込むような凹部を形成することもある。
【００２６】
上記構成例によれば、エアーマットＭを主構成する上・下シート１，２を塩化ビニール製ではなく、ゴム引布製としたので、上・下シート１，２の強度を従来よりも向上できて、上・下シート１，２が損傷しにくく、エアーマットＭの耐久性を向上できて、エアーマットＭをアウトドア等の過酷な条件下で十分に使用できる。
【００２７】
又、上・下シート１，２を外周接着部１Ａ，２Ａのみで接着したのでは、中央部が大きく盛り上がって、エアーマットＭとしての機能を果たさないため、上・下シート１，２の対応する多数箇所を介装部材３を介して接着している。これにより、エアーマットＭの上下面には、部分的に見れば、多数の凹凸が形成されることになるが、エアーマットＭ全体として見れば、略平坦な所定形状と見做せるようにようにしている。
【００２８】
ところで、上・下シート１，２を、上記のように、ゴム引布製としたので、上・下シート１，２は、塩化ビニール製の場合に比較して、あまり伸びない。このため、例えば、上・下シート１，２の対応する多数箇所を介装部材３を介さずに接着した場合には、エアーマットＭのエアー室５内にエアーを充填して、エアーマットＭを膨張させた際に、上記接着箇所で、エアーマットＭの膨張が阻害され、そのため、本来ならば、エアーマットＭが大きく歪んで、例えば、波打った状態となり、全体として平坦な所定形状にならない問題が生じる。
【００２９】
しかしながら、本発明では、上・下シート１，２の上記接着箇所で、上・下シート１，２間に、弾性材料から成る介装部材３を介装したので、エアーマットＭを膨張させた際に、介装部材３が弾性変形しながら伸長等することで、エアーマットＭの膨張時の歪みを吸収でき、エアーマットＭを略平坦な所定形状とできて（略平坦化できて）、エアーマットＭが波打ったりすることを防止できる。
【００３０】
又、介装部材３を軟質材料としたので、エアーマットＭ上の人体が介装部材３に上シートを介して当接しても、違和感を感じることはない。
【００３１】
ところで、上記エアーマットＭを製造する際には、例えば、▲１▼  未加硫の上・下シート１，２を加硫した後、▲２▼  上・下シート１，２間に介装部材３を介装して（必要に応じて、離型剤も使用される）、上・下シート１，２の外周接着部１Ａ，２Ａや付加接着部１Ｂ，２Ｂ等の接着予定箇所を接着すると共に、上・下シート１，２と介装部材３を接着することで、エアーマットＭを製造することが考えられる。しかし、上記製造方法は、上記▲１▼▲２▼の２工程でエアーマットＭを製造するため、製造能率が悪いとの問題がある。
【００３２】
そこで、本発明では、エアーマットＭを下記のように製造している（図６参照）。即ち、未加硫の上・下シート１，２の内面における、接着予定箇所及び、介装部材３を接着する部分に接着剤を塗布すると共に、介装部材３の上下面に接着剤を塗布した後（尚、介装部材３の上下面及び、上・下シート１，２における、介装部材３を接着する箇所の一方にのみ、接着剤を塗布することもある。）、介装部材３を上・下シート１，２間に介装して（必要に応じて、離型剤も使用される）、これを、型開きした上・下モールド（金型）１３，１４間にセットする。尚、下モールド１４の上面は平坦面とされているが、上モールド１３の外周部を除く部分は、上方に凹設された凹設部１３Ａとされている。
【００３３】
次に、図５に示すように、上・下モールド１３，１４を型締めして、上・下モールド１３，１４の外周部により、上・下シート１，２の接着予定箇所を押圧すると共に、上モールド１３の凹設部１３Ａの上面により、上・下シート１，２と介装部材を下モールド１４に対して押圧し、この状態で、加熱等することで、上・下シート１，２を加硫して、上・下シート１，２の外周接着部１Ａ，２Ａや付加接着部１Ｂ，２Ｂ等の接着予定箇所を接着（加硫接着）すると共に、上・下シート１，２と介装部材３を接着（加硫接着）する。
【００３４】
上記のように、本発明では、▲１▼  上・下シート１，２の加硫と、▲２▼  上・下シート１，２の外周接着部１Ａ，２Ａや付加接着部１Ｂ，２Ｂ等の接着予定箇所の接着と、▲３▼  上・下シート１，２と介装部材３の接着の３つの作業を同時に行うようにしたので、上記▲１▼の作業を▲２▼▲３▼の作業とは別個に行う場合と比較して、エアーマットＭを容易に能率良く製造できる。
【００３５】
図６は本発明のエアーマットの実施の形態の第２例を示すもので、介装部材３がエアー不透過性材料により形成されているが、介装部材３の上記貫通孔や、上・下シート１，２の上記連通孔は形成されていない。尚、介装部材３に貫通孔を形成する場合もある。
【００３６】
尚、介装部材３を発泡ゴム（例えば、スポンジ）等のエアー透過性材料から形成した場合にも、上・下シート１，２に第１例のように連通孔を形成すると、エアーマットＭ内部のエアー室５のエアーが連通孔から漏れる惧れがある。そのため、この場合には、図６に示すように、上・下シート１，２の連通孔は勿論のこと、介装部材３の貫通孔も形成されない。尚、介装部材３のみに貫通孔を形成する場合もある。
【００３７】
尚、上・下シート１，２の加硫時の密着を防止するために、上・下シート１，２間に離型剤を使用すると、作業性、生産性で若干問題がある。この問題を解決したのが、図７及び図８に示すエアーマットＭの実施の形態の第３例であって、本例では、不織布４（密着防止布）を使用することで、作業性、生産性を向上させている。
【００３８】
即ち、不織布４は、上・下シート１，２間における、外周接着部１Ａ，２Ａと介装部材３の配設箇所を除く部分に介装されて、上・下シートの密着を防止するもので、不織布４には、介装部材３が挿通される孔４Ａが形成されている。尚、介装部材３と孔４Ａの内周間には、隙間が形成される場合と、隙間が形成されない場合がある。後者の場合には、エアーマットＭの製造時に、介装部材３が孔４Ａに圧入されて、介装部材３が不織布４に位置決め保持され、この状態で、上・下シート１，２間に介装される。尚、このように介装すれば、介装部材３の上・下シート１，２間への介装や位置決めを容易に行える。
【００３９】
不織布４は、ポリエステル、ナイロン等の合成繊維糸、又は、天然繊維糸から成り、その厚さは、０．０５〜０．２５ｍｍが好ましい。不織布４の厚さが０．０５ｍｍ以下であると、離型機能（上・下シート１，２の密着防止機能）がなく、又、厚さが０．２５ｍｍ以上になると、エアーマットＭがごわごわして、好ましくない。
【００４０】
図９は本発明のエアーマットの実施の形態の第４例を示すもので、第３例の変形例であって、介装部材３には貫通孔８が形成されているが、上・下シート１，２には、連通孔が形成されていない。尚、介装部材３に貫通孔を形成しない場合もある。
【００４１】
ところで、上記エアーマットＭは、室内又は室外（アウトドア）において、単体でも十分に使用できるが、例えば、他のものと組み合わせて、使用することにより、下記のような問題も解決できる。
即ち、従来、敷布団では、クッション性（柔らかさ）と保温性等を十分に確保するためには、敷布団をかなり厚くする必要があり、これが、敷布団を重くして、その押入れ等に対する出し入れ（収納・取出）を面倒なものにするとの問題点がある。
【００４２】
本発明のエアーマット入り敷布団は、上記問題を解決できるもので、図１０に示すように、上記敷布団１６は、敷布団本体１７と上記エアーマットＭを有する。
【００４３】
敷布団本体１７は、上・中・下敷布（側地）１９，２０，２１と、充填物２２を有する。上・中・下敷布１９，２０，２１は、セルロース系繊維やエステル等の単一の合成繊維、又は、複数の合成繊維からなる編織物よりなる。上・中・下敷布１９，２０，２１には、吸水拡散加工、撥水加工、抗菌防臭加工、制菌加工、防ダニ加工、防炎加工等、使用用途に応じた加工が施される。充填物２２は、エステル、綿、レーヨン、藁、パンヤ等、吸水、吸湿性に優れるセルロース系繊維及びそれらの組み合わせからなる。
【００４４】
上・中敷布１９，２０間には、上記充填物が充填される充填物用収納部２３が形成されている。又、中・下敷布２０，２１間には、上記エアーマットＭが収納されるエアーマット用収納部２４が形成されると共に、中・下敷布２０，２１の一側部同士は、連結体（連結具）２５により、分離可能に連結されて、収納部２４は、側方に対して開閉可能とされており、収納部２４を側方に対して開放することにより、収納部２４に対する、エアーマットＭの出し入れ（収納・取出、着脱）が可能とされている。連結体２５としては、チャック、又は、雄・雌用連結片から成る面ファスナー等が使用される。
【００４５】
上記構成例によれば、エアーマットＭ内部には、熱遮断機能を有するエアーが充填されているので、エアーマットＭは保温性を有するが、このような保温性とクッション性（柔らかさ）を有する軽量のエアーマットＭを、敷布団本体１７に備えたので、▲１▼  敷布団１６のクッション性（柔らかさ）と保温性等を十分に確保しながら、▲２▼  充填物２２の厚さを薄くすることで、敷布団１６を軽量化でき、敷布団１６の押入れ等に対する出し入れ（収納・取出）を容易に行える。特に、エアーマットＭからエアーを抜くか、エアーマットＭを敷布団本体１７から取り出すことにより、敷布団１６をコンパクトにでき、敷布団１６の押入れ等に対する出し入れをより一層容易に行える。
【００４６】
図１１はエアーマット入り敷布団の他例を示し、敷布団本体１７のエアーマット用収納部２４内に長手方向に関して複数個（図例では、３個）のエアーマットＭが配設されている。このように、エアーマットＭを単一ではなく、複数個とすれば、エアーマットＭからエアーを抜かずとも、敷布団本体１７のエアーマット用収納部２４に対する、エアーマットＭの出し入れ（収納・取出）を容易に行える。
【００４７】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、下記の効果を奏する。
▲１▼  エアーマットを主構成する上・下シートを塩化ビニール製ではなく、ゴム引布製としたので、上・下シートの強度を従来よりも向上できて、エアーマットの耐久性を向上できる。
▲２▼  例えば、上・下シートの対応する多数箇所を介装部材を介さずに接着した場合には、エアーマットを膨張させた際に、上記接着箇所で、エアーマットの膨張が阻害され、そのため、本来ならば、エアーマットが大きく歪んで、所定形状とならない問題が生じる。しかしながら、上・下シートの上記接着箇所で、上・下シート間に、弾性材料から成る介装部材を介装したので、エアーマットを膨張させた際に、介装部材が弾性変形することで、エアーマットの膨張時の歪みを吸収でき、エアーマットを所定形状にできる。
▲３▼  介装部材を軟質材料としたので、エアーマット上の人体が介装部材に上シートを介して当接しても、違和感を感じることはない。
【００４８】
▲１▼  請求項３によれば、エアーマットの透湿性を良好にできる。
▲２▼  請求項４によれば、エアーマットが局部的に膨らみ過ぎることを防止できる。
▲３▼  請求項５によれば、上・下シートの加硫時の密着を防止できる。
▲４▼  請求項６によれば、上・下シートの加硫時に、離型剤を使用することなく、上・下シートの密着を防止でき、作業性、生産性を向上できる。
▲５▼  請求項７によれば、α．上・下シートの加硫と、β．上・下シートの接着予定箇所の接着と、γ．上・下シートと介装部材の接着の３つの作業を同時に行うようにしたので、上記αの作業をβ，γの作業とは別個に行う場合と比較して、エアーマットを容易に能率良く製造できる。
▲６▼  請求項８によれば、α．敷布団のクッション性（柔らかさ）と保温性等を十分に確保しながら、β．敷布団を軽量化でき、敷布団の押入れ等に対する出し入れを容易に行える。特に、エアーマットからエアーを抜くこと等により、敷布団をコンパクトにでき、敷布団の押入れ等に対する出し入れをより一層容易に行える。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のエアーマットの実施の形態の第１例を示す平面図である。
【図２】図１の一部斜視図である。
【図３】図２のＡ−Ａ線矢視断面図である。
【図４】図２のＢ−Ｂ線矢視断面図である。
【図５】図１のエアーマットの製造方法を示す説明図である。
【図６】本発明のエアーマットの実施の形態の第２例を示す断面図である。
【図７】本発明のエアーマットの実施の形態の第３例を示す断面図である。
【図８】図７のエアーマットの製造方法を示す説明図である。
【図９】本発明のエアーマットの実施の形態の第４例を示す断面図である。
【図１０】本発明のエアーマット入り敷布団の実施の形態の一例を示す断面説明図である。
【図１１】本発明のエアーマット入り敷布団の実施の形態の他例を示す断面説明図である。
【符号の説明】
１，２  上・下シート
１Ａ，２Ａ  外周接着部
１Ｂ，２Ｂ  付加接着部
１Ｃ，２Ｃ  連通孔
３  介装部材
４  不織布
５  エアー室
８  貫通孔
１３，１４  上・下モールド
１６  敷布団
１７  敷布団本体
Ｍ  エアーマット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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