(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂と、該熱可塑性樹脂の成形可能温度より高い融点を有する熱可塑性ポリエステル系樹脂との樹脂混合物を、該ポリエステル系樹脂の融点以上の温度に加熱して伸張しつつ溶融押出する工程、及び、溶融押出された混合物を、上記ポリエステル系樹脂のガラス転移温度以上、低温結晶化温度以下の温度で押出方向に延伸する工程をこの順に行うことを特徴とする熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
【請求項２】
上記熱可塑性樹脂が、ビニル芳香族系炭化水素重合体を主成分とすることを特徴とする請求項１記載の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
【請求項３】
上記ポリエステル系樹脂がポリエチレンテレフタレートであることを特徴とする請求項１又は２記載の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
【請求項４】
上記ポリエステル系樹脂の固有粘度が０．５〜０．７５ｄＬ／ｇであることを特徴とする請求項１乃至３何れか１項記載の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
【請求項５】
上記熱可塑性樹脂のガラス転移温度が上記ポリエステル系樹脂の低温結晶化温度以下であることを特徴とする請求項１乃至４何れか１項記載の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
【請求項６】
延伸倍率が２〜２０倍であることを特徴とする請求項１乃至５何れか１項記載の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
【請求項７】
上記延伸された樹脂混合物を、さらに上記ポリエステル系樹脂の低温結晶化温度〜融点の温度で加熱処理した後、上記ポリエステル系樹脂の融点以下の温度で賦形することを特徴とする請求項１乃至６何れか１項記載の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
【請求項８】
上記ポリエステル系樹脂の低温結晶化温度〜融点の温度で加熱処理するにあたり、上記延伸された樹脂混合物を、５〜５０％／分の速度で引き延ばすことを特徴とする請求項７記載の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
【請求項９】
上記延伸された樹脂混合物を加熱処理した後、無機質充填材を添加して賦形することを特徴とする請求項７又は８記載の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
剛性、耐衝撃性、リサイクル性に優れたプラスチック製品として、従来から、繊維状液晶樹脂を強化材として含むプラスチック成形体の製造方法が提案されている（特開平９−１３６３４０号公報）。
【０００３】
しかし、上記の方法では、高価な液晶樹脂を補強材として用いるために、得られる成形体が高価となる。
【０００４】
一方、ポリエステル系樹脂は結晶性樹脂であるため延伸による強度向上が大きく、かつ溶融温度が高いため、熱可塑性樹脂に混合して溶融成形を行っても補強効果を保つことができることが知られており、安価な補強材として液晶樹脂の代替となりうる可能性を有している。
しかし、溶融状態で液晶構造を取らないポリエステル系樹脂は、分子を配向させることが難しく、所望の物性を発現することが困難であった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記の課題を解決し、溶融状態で液晶構造を取らない汎用樹脂であるポリエステル系樹脂を、高度に分子配向した状態で熱可塑性樹脂に分散させることにより、引張弾性率、衝撃強度等、機械的物性に優れた成形材料を得ることのできる熱可塑性樹脂成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の熱可塑性樹脂成形体の製造方法は、熱可塑性樹脂と、該熱可塑性樹脂の成形可能温度より高い融点を有する熱可塑性ポリエステル系樹脂（以下、単に「ポリエステル系樹脂」という）との樹脂混合物を、該ポリエステル系樹脂の融点以上の温度に加熱して伸張しつつ溶融押出する工程、及び、溶融押出された混合物を、上記ポリエステル系樹脂のガラス転移温度以上、低温結晶化温度以下の温度で押出方向に延伸する工程をこの順に行うものである。
【０００７】
本発明において使用される熱可塑性樹脂は、成形可能温度が２３０℃以下であるのが好ましい。
上記成形可能温度とは、可塑性を示し混練成形可能となる温度を指し、結晶性樹脂については融点をいい、非晶性樹脂については熱変形温度又はビカット軟化点より８０℃高い温度をいう。なお、上記熱変形温度とは、ＪＩＳ  Ｋ７２０７
Ａ法による荷重たわみ試験における荷重たわみ温度を指す。
【０００８】
上記熱可塑性樹脂としては例えば、ポリエチレン（融点約１３０℃）、ポリプロピレン（融点約１７０℃）等のオレフィン系樹脂；ポリスチレン（熱変形温度約７０℃）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（熱変形温度約９０℃）等のスチレン系樹脂；ポリメチルメタクリレート（熱変形温度約９０℃）等のアクリル系樹脂；ナイロン６（融点２２５℃）等のポリアミド樹脂；ポリビニルアセタール（融点約１８０℃）等のアセタール系樹脂、変性ポリフェニレンエーテル（熱変形温度約８０〜１４０℃）、及びそれらの変性体、共重合体などがあげられる。これらは単独で使用されてもよいし、２種類以上併用されてもよい。
【０００９】
上記熱可塑性樹脂は、請求項２に記載されているように、ビニル芳香族系炭化水素重合体を主成分とするのが好ましい。
上記ビニル芳香族系炭化水素重合体としては、例えば、ポリスチレン及びポリスチレンとアクリル系モノマー等の共重合樹脂などが挙げられる。
上記熱可塑性樹脂としてビニル芳香族系炭化水素重合体を主成分とすることにより、成形体表面にアクリル系樹脂やスチレン系共重合樹脂等の融着被覆が可能となり、屋外使用時等の耐候性が向上する。
【００１０】
本発明において使用されるポリエステル系樹脂は、上記熱可塑性樹脂の成形可能温度より高い融点を有するものであれば特に限定されず、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチンナフタレートなどが挙げられる。これらは単独で使用されてもよいし、２種類以上併用されてもよい。
【００１１】
中でも、請求項３に記載されているように、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。
ポリエチレンテレフタレートのガラス転移温度は約７０℃、後述する低温結晶化温度は約１６０℃、融点は約２６０℃であり、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリスチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、アクリル系樹脂等の汎用樹脂と組み合わせて用いることが容易である。
さらに、ポリエチレンテレフタレート製ボトル（所謂「ペットボトル」）等の回収樹脂を利用することにより、環境負荷を低減することができる。
【００１２】
また、請求項３に記載されているように、上記ポリエステル系樹脂の固有粘度が０．５〜０．７５ｄＬ／ｇであることが好ましい。
上記ポリエステル系樹脂の固有粘度が低すぎるものは、ポリエステルの分子鎖が短く、延伸工程によっても強度の発現が不十分となり、樹脂を伸張しつつ溶融押出する際に、熱可塑性樹脂が優先的に伸張され、伸張後のポリエステル系樹脂のアスペクト比が小さくなり、延伸工程においてポリエステル系樹脂を十分に延伸することができなくなり、強度の発現が不十分となる。
【００１３】
上記ポリエステル系樹脂の量は、少なすぎると補強効果が小さく、多すぎると成形体中で分散が不十分になりやすくなるので、上記熱可塑性樹脂１００重量部に対して、５〜４００重量部が好ましい。
【００１４】
上記熱可塑性樹脂は、請求項５に記載されているように、そのガラス転移温度が上記ポリエステル系樹脂の低温結晶化温度以下であることが好ましい。
このようにすることにより、延伸時に熱可塑性樹脂が起点となって破断する蓋然性が低下し、延伸が容易になる。
【００１５】
本発明において使用される熱可塑性樹脂と上記熱可塑性ポリエステル系樹脂との樹脂混合物には、必要に応じて、ハロゲン系、ノンハロゲン系、無機系等の難燃剤；ヒンダードアミン等の酸化防止剤；変性ポリオレフィン、各種エラストマー等の改質剤などが添加されてもよい。
【００１６】
本発明の熱可塑性成形体の製造方法においては、まず、上記熱可塑性樹脂、上記熱可塑性ポリエステル系樹脂、及び必要に応じて難燃剤、酸化防止剤、改質剤などからなる樹脂混合物を、該ポリエステル系樹脂の融点以上の温度に加熱して伸張しつつ溶融押出する。
【００１７】
上記樹脂混合物を伸張しつつ溶融押出するには、溶融した樹脂混合物を、通過面断面積を暫時減少させた金型に供給し、押出成形を行う、溶融樹脂混合物を引き延ばしつつ冷却を行う等の方法により実現される。この際、後述する延伸工程でポリエステル分子が配向しやすいよう、ポリエステル系樹脂の結晶化を抑制させることが好ましい。ポリエステル系樹脂の結晶化を抑制させるには、溶融状態のポリエステル系樹脂を速やかに低温結晶化温度以下に冷却することにより達成される。
【００１８】
次いで、溶融押出された樹脂混合物を、上記ポリエステル系樹脂のガラス転移温度以上、低温結晶化温度以下の温度で押出方向に延伸する。
このようにすることにより、ポリエステル系樹脂の分子配向が一方向に揃えられ、得られる成形体の延伸方向の強度が向上する。
【００１９】
上記延伸倍率は、請求項６に記載されているように、２〜２０倍が好ましい。延伸率が２倍未満であるとポリエステル系樹脂の分子配向が弱く、充分な補強効果が得られない。また、２０倍を超えると、配向したポリエステル系樹脂の分子が破断してしまいやすい。
【００２０】
熱可塑性ポリエステルは、示差熱分析により、昇温時に通常３つの吸熱ピークを示す。この３つのピークを低温側からそれぞれ、ガラス転移温度、低温結晶化温度、融点という。
【００２１】
本発明において、請求項７に記載されているように、上記延伸された樹脂混合物を、さらに上記ポリエステル系樹脂の低温結晶化温度〜融点の温度で加熱処理した後、上記ポリエステル系樹脂の融点以下の温度で賦形するのが好ましい。
【００２２】
分子配向が引き揃えられたポリエステル系樹脂を低温結晶化温度〜融点の温度で加熱処理することによりポリエステル系樹脂の結晶化が進み、分子の配向が更に高まると共に安定化し、強度が向上する。
【００２３】
上記加熱処理する温度は、低温結晶化温度未満であるとポリエステル系樹脂の結晶化が進まず、融点を超えると分子配向が乱れる。
【００２４】
加熱処理を行う際には、張力をかけずに加熱処理すると、結晶化時に分子の配向が乱れて収縮し、強度の向上が不十分となるため、延伸方向に張力をかけて収縮を抑制した状態で加熱処理を行うことが望ましい。
【００２５】
この場合において、請求項８に記載されているように、上記延伸された樹脂混合物を、５〜５０％／分の速度で引き延ばすのが好ましい。
このようにすることにより、樹脂混合物の破断を防ぎつつポリエステル系樹脂の分子配向を乱すことなく結晶化を進めることが可能となる。
【００２６】
上記延伸方向に張力をかける方法ないしは引き延ばす方法としては特に限定されるものではないが、例えば、樹脂混合物の入口側から出口側に向けて、複数のピンチルールを設け、出口側のロールの速度を、入口側のロールの速度より速く設定し、樹脂混合物を上記ピンチルール間を通過させるなどの方法により行うことができる。
【００２７】
引き延ばし速度は、長さ変化率／変化時間で表され、上述したように複数のピンチルールを用いる場合、（出口側のロールの速度／入口側のロール速度）／ロール間通過時間で表すことができる。
上記引き延ばし速度は、５％／分未満であると、樹脂混合物中のポリエステルにかかる張力が不十分となり、結晶化の際に分子の配向方向が揃わないことがあり、引き延ばし速度が５０％／分を超えると樹脂混合物が破断することがある。
【００２８】
張力をかけずに加熱処理する場合には、加熱時間は樹脂混合物の温度がポリエステル樹脂の低温結晶化温度〜融点に達してから１分以上行うことが望ましい。１分未満であるとポリエステル樹脂の結晶化が十分に進まないことがある。結晶化が不十分であると張力をかけずに加熱した際、非結晶もしくは半結晶化部分が配向を乱しながら結晶化し、延伸方向の強度を落とす。張力をかけずに加熱し、非結晶もしくは半結晶化部分が配向を乱しながら結晶化すると、樹脂混合物は延伸方向に収縮を起こす。本発明の加熱結晶化処理を行うと、張力をかけずにポリエステル樹脂の低温結晶化温度〜融点以下に加熱した際の収縮率（加熱収縮率）は１０％以内になる。
【００２９】
次いで、延伸された樹脂混合物を、上記ポリエステル系樹脂の融点以下の温度で、所望の形状に賦形する。
このようにすることにより、得られる成形体は一方向に配向した分子構造を持つポリエステル系樹脂で補強された熱可塑性樹脂成形体となる。
【００３０】
延伸された樹脂混合物を賦形する際には、請求項８に記載されているように、上記延伸された樹脂混合物を加熱処理した後、無機質充填材を添加して賦形するのが好ましい。
上記無機質充填材は、引張弾性率の向上、熱伸縮率の抑制、熱変形温度の向上のために添加されるもので、一般に、熱可塑性樹脂に対して相溶性がない充填材を添加させると、得られる成形体の耐衝撃性能は低下するが、本発明においては、分子配向したポリエステル系樹脂により、衝撃性能低下を抑制することができる。
【００３１】
無機質充填材の添加は、伸長、延伸を良好にするために、樹脂混合物の伸長、延伸、及び必要に応じて加熱処理を行った後に行うことが好ましい。
【００３２】
上記無機質充填材としては特に限定されるものではなく、目的に応じ適宜選択され、例えば、タルク、マイカ、グラファイト、層状珪酸塩、水酸化アルミニウム、ガラスフレーク、セリサイト、金属箔等の板状充填材；炭酸カルシウム、シリカ等の粒状充填材；チタン酸カリウム、ワラストナイト、酸化マグネシウム等の針状充填材；炭素繊維、ガラス繊維、金属繊維、アルミナ繊維等の強化繊維などがあげられる。上記無機質充填材の量は、少なすぎると引張弾性率の向上等の効果が小さく、多すぎると、組成物の流動性を阻害し、成形性が悪くなるとともに、得られる成形体の表面平滑性も低下するので、熱可塑性樹脂１００重量部に対して、板状充填材、粒状充填材、及び針状充填材の場合１〜１００重量部、強化繊維の場合１〜４０重量部が好ましい。
【００３３】
【実施例】
本発明を、実施例に基づきさらに詳しく説明する。
【００３４】
（実施例１）
ポリスチレン（Ａ＆Ｍスチレン社製、品番「Ｈ８６７２」、熱変形温度７５℃）１００重量部、及び、ポリエチレンテレフタレート（三菱レイヨン社製、商品名「ダイヤナイトＰＡ−５００」、ガラス転移温度８０℃、低温結晶化温度１３０℃、融点２５５℃）１５０重量部からなる樹脂混合物を混練押出機（プラスチック工学研究所製、型式「ＵＴ−２５」）を経て、内径２０ｍｍ、先端部が通過面断面が１５°のテーパーで直径４ｍｍに暫時縮径された金型に供給し、直径４ｍｍのストランドを押し出した。このとき、樹脂吐出速度よりも引き取り速度を速めることにより、樹脂混合物を伸長させた。
【００３５】
成形条件は、押出機のバレル温度：２００〜２６０℃、金型温度：２６５℃、樹脂吐出量：５ｋｇ／ｈｒとした。
押し出されたストランドを、氷水を満たした冷却水槽を通過させて、直径２．５ｍｍ、樹脂温度１５℃とした後、雰囲気温度を９５℃に設定した延伸槽に導いて加熱し、順次回転速度を速めた延伸ロールを通過させて、ストランド径が０．５ｍｍになるように延伸を行った。
続けて雰囲気温度を２００℃に設定した加熱槽にストランドを導き、６０秒間加熱処理を行い、ストランド中のポリエチレンテレフタレートを結晶化させ、ストランド状成形体を得た。
この際、加熱槽中にストランドの入口側から出口側に向けて設けられた５対のピンチロール（周速度すべて１．０ｍ／分）間を通過させた。
【００３６】
（実施例２）
ポリスチレンに代えて、アクリル変性ポリスチレン（Ａ＆Ｍスチレン社製、品番「ＳＸ２００」、ビカット軟化点約１００℃）を用いたこと以外は実施例１と同様にしてストランド状成形体を得た。
【００３７】
（実施例３）
ポリスチレンに代えて、ポリプロピレン（モンテル・エスディーケイ・サンライズ社製、商品名「サンアロマーＰＢ１７０Ａ」、熱変形温度約１００℃）を用いたこと以外は実施例１と同様にしてストランド状成形体を得た。
【００３８】
（実施例４）
ポリスチレンに代えて、ポリエチレン（日本ポリオレフィン社製、商品名「ジェイレクスＫＥ０５１Ｚ」、ビカット軟化点約１２０℃）を用いたこと以外は実施例１と同様にしてストランド状成形体を得た。
【００３９】
（実施例５）
ポリスチレンに代えて、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（テクノポリマー社製、商品名「テクノＡＢＳ１７０」、熱変形温度約９０℃）を用いたこと以外は実施例１と同様にしてストランド状成形体を得た。
【００４０】
（実施例６）
ポリスチレンに代えて、ポリメチルメタクリレート（アトフィナ・ジャパン社製、商品名「オログラスＨＦＩ−１０」、熱変形温度約８０℃）を用いたこと以外は実施例１と同様にしてストランド状成形体を得た。
【００４１】
（実施例７）
ピンチロールの周速度を、ストランドの入口側から順に、１．０ｍ／分、１．１ｍ／分、１．２ｍ／分、１．３ｍ／分、１．４ｍ／分と設定したこと以外は、実施例２と同様にしてストランド状成形体を得た。
【００４２】
（実施例８）
ピンチロールの周速度を、ストランドの入口側から順に、１．０ｍ／分、１．１ｍ／分、１．２ｍ／分、１．３ｍ／分、１．４ｍ／分と設定したこと以外は、実施例１と同様にしてストランド状成形体を得た。
【００４３】
（実施例９）
ピンチロールの周速度を、ストランドの入口側から順に、１．０ｍ／分、１．１ｍ／分、１．２ｍ／分、１．３ｍ／分、１．４ｍ／分と設定したこと以外は、実施例３と同様にしてストランド状成形体を得た。
【００４４】
（実施例１０）
延伸槽による延伸は行ったが、加熱槽による加熱処理を行わなかったこと以外は実施例１と同様にしてストランド状成形体を得た。
【００４５】
（実施例１１）
ピンチロールの周速度を、ストランドの入口側から順に、１．０ｍ／分、１．２５ｍ／分、１．５ｍ／分、１．７５ｍ／分、２．０ｍ／分と設定したこと以外は、実施例２と同様にしてストランド状成形体を製造したが、ピンチロール間でストランドが破断し、良好な成形体が得られなかった。
【００４６】
（実施例１２）
実施例１と同様にして得られたストランド状成形体を長さ６ｍｍ毎に切断してペレット状とし、２００℃に加熱した混練ロールに、該ペレット状成形体１００重量部、ポリスチレン（Ａ＆Ｍスチレン社製、品番「Ｈ８６７２」、熱変形温度７５℃）１５５重量部、及び、タルク（勝光山工業所製、商品名「ビクトリライトＳＫ２ＢＢ」）４５重量部を供給して混練し、ポリスチレン６５重量％、ポリエチレンテレフタレート２０重量％、タルク１５重量％からなる混練物を得、次いで、１９０℃で押圧成形し、厚み２ｍｍの板状成形体を得た。
【００４７】
（実施例１３）
上記ペレット状成形体１００重量部、ポリスチレン（Ａ＆Ｍスチレン社製、品番「Ｈ８６７２」、熱変形温度７５℃）１７０重量部、及び、ガラス繊維チョップ（日東紡社製、品番「ＣＳ３ＰＥ９５６」、繊維長４ｍｍ）３０重量部を混練してポリスチレン７０重量％、ポリエチレンテレフタレート２０重量％、ガラス繊維１０重量％からなる混練物としたこと以外は実施例１２と同様にして板状成形体を得た。
【００４８】
（実施例１４）
ガラス繊維チョップに代えて、炭素繊維チョップ（東邦レーヨン社製、商品名「ベスファイトＨＴＡＣ６ＳＲ」、繊維長６ｍｍ）を用いたこと以外は実施例１３と同様にして板状成形体を得た。
【００４９】
（実施例１５）
ガラス繊維チョップに代えて、合成マイカ（コープケミカル社製、品番「ＭＡＥ１００」）を用いたこと以外は実施例１３と同様にして板状成形体を得た。
【００５０】
（実施例１６）
ガラス繊維チョップに代えて、カーボングラファイト（日本黒鉛社製、品番「ＣＰ−Ｂ」）を用いたこと以外は実施例１３と同様にして板状成形体を得た。
【００５１】
（実施例１７）
ストランド状成形体として、実施例１０と同様にして得られたものを用いたこと以外は実施例１２と同様にして板状成形体を得た。
【００５２】
（実施例１８）
ストランド状成形体として、実施例２と同様にして得られたものを用いたこと以外は実施例１２と同様にして板状成形体を得た。
【００５３】
（実施例１９）
ストランド状成形体として、実施例２と同様にして得られたものを用いたこと以外は実施例１３と同様にして板状成形体を得た。
【００５４】
（実施例２０）
ストランド状成形体として、実施例２と同様にして得られたものを用いたこと以外は実施例１４と同様にして板状成形体を得た。
【００５５】
（実施例２１）
ストランド状成形体として、実施例２と同様にして得られたものを用いたこと以外は実施例１５と同様にして板状成形体を得た。
【００５６】
（実施例２２）
ストランド状成形体として、実施例２と同様にして得られたものを用いたこと以外は実施例１６と同様にして板状成形体を得た。
【００５７】
（実施例２３）
ポリエチレンテレフタレートとして（三菱レイヨン社製、商品名「ダイヤナイトＭＡ−５８０」、ガラス転移温度８０℃、低温結晶化温度１３０℃、融点２５５℃、固有粘度０．５７ｄＬ／ｇ）を用いたこと以外は、実施例１８と同様にして、板状成形体を得た。
【００５８】
（実施例２４）
ポリエチレンテレフタレートとして（三菱レイヨン社製、商品名「ダイヤナイトＰＡ−２１０」、ガラス転移温度８０℃、低温結晶化温度１３０℃、融点２５５℃、固有粘度１．００ｄＬ／ｇ）を用いたこと以外は、実施例１８と同様にして、板状成形体を得た。
【００５９】
（実施例２５）
ポリエチレンテレフタレートとして（三菱レイヨン社製、商品名「ダイヤナイトＭＡ−５８５」、ガラス転移温度８０℃、低温結晶化温度１３０℃、融点２５５℃、固有粘度０．４９ｄＬ／ｇ）を用いたこと以外は、実施例１８と同様にして、板状成形体を得た。
【００６０】
（実施例２６）
ストランド状成形体として、実施例７と同様にして得られたものを用いたこと以外は実施例１２と同様にして板状成形体を得た。
【００６１】
（実施例２７）
ストランド状成形体として、実施例７と同様にして得られたものを用いたこと以外は実施例１３と同様にして板状成形体を得た。
【００６２】
（比較例１）
延伸槽による延伸、及び、加熱槽による加熱処理を行わなかったこと以外は実施例１と同様にしてストランド状成形体を得た。
【００６３】
（比較例２）
ストランド状成形体として、比較例１と同様にして得られたものを用いたこと以外は実施例１２と同様にして板状成形体を得た。
【００６４】
・物性評価
（ストランド状成形体の引張弾性率）
実施例１〜１０、比較例１で得られたストランドド状成形体を材料試験機（オリエンテック社製、商品名「テンシロンＵＣＴ−５Ｔ」）を用い、ＪＩＳ  Ｋ  ７１１３に準拠して引張弾性率を測定し、表１に示した。
【００６５】
（ストランド状成形体の加熱収縮率）
実施例１〜１０、比較例１で得られたストランド状成形体を１８０℃×５分加熱したときの加熱収縮率を測定した。
【００６６】
【表１】
0003746981.tif 000002
【００６７】
（板状成形体の衝撃強度）
実施例１２〜２７、比較例２で得られた板状成形体をアイゾット衝撃試験機（東洋精機製作所製）を用い、衝撃強度を測定し、表２〜４に示した。
【００６８】
（板状成形体の融着強度）
実施例１０、１８で得られた板状成形体と厚み０．１ｍｍのアクリロニトリル−エチレン−スチレン共重合体シート（テクノポリマー社製、商品名「テクノＡＥＳ  Ｗ２２０」）とを積層し、加熱プレス（加熱温度２００℃、加圧５０ｋＰａ）により融着させ、融着強度を碁盤目剥離試験により測定し、１００箇所中、剥離した箇所の数を表２、３に示した。
【００６９】
【表２】
0003746981.tif 000003
【００７０】
【表３】
0003746981.tif 000004
【００７１】
【表４】
0003746981.tif 000005
【００７２】
【発明の効果】
本発明の熱可塑性樹脂成形体の製造方法は、熱可塑性樹脂と、該熱可塑性樹脂の成形可能温度より高い融点を有する熱可塑性ポリエステル系樹脂との樹脂混合物を、該ポリエステル系樹脂の融点以上の温度に加熱して伸張しつつ溶融押出する工程、及び、溶融押出された混合物を、上記ポリエステル系樹脂のガラス転移温度以上、低温結晶化温度以下の温度で押出方向に延伸する工程をこの順に行うものであるから、溶融状態で液晶構造を取らない汎用樹脂であるポリエステル系樹脂を、高度に分子配向した状態で熱可塑性樹脂に分散させることにより、引張弾性率、衝撃強度等、機械的物性に優れた成形材料を得ることができる。
【００７３】
さらに、本発明において、請求項２に記載されているように、上記熱可塑性樹脂がビニル芳香族系炭化水素重合体を主成分とすると、成形体表面にアクリル系樹脂やスチレン系共重合樹脂等の融着被覆が可能となり、屋外使用時等の耐候性が向上する。
【００７４】
さらに、本発明において、請求項３に記載されているように、上記ポリエステル系樹脂がポリエチレンテレフタレートであると、熱可塑性樹脂として、様々な汎用樹脂と組み合わせて用いることが容易であり、さらに、ポリエチレンテレフタレート製ボトル（所謂「ペットボトル」）等の回収樹脂を利用することにより、環境負荷を低減することができる。
【００７５】
さらに、本発明において、請求項４に記載されているように、上記ポリエステル系樹脂の固有粘度が０．５〜０．７５ｄＬ／ｇであると、機械的強度，特に衝撃強度に優れた成形体を得ることができる。
【００７６】
さらに、本発明において、請求項５に記載されているように、上記熱可塑性樹脂のガラス転移温度が上記ポリエステル系樹脂の低温結晶化温度以下であると、延伸時に熱可塑性樹脂が起点となって破断する蓋然性が低下し、延伸が容易になる。
【００７７】
さらに、本発明において、請求項６に記載されているように、延伸倍率が２〜２０倍であると、ポリエステル系樹脂が強度に分子配向し、充分な補強効果が得られ、また、配向したポリエステル系樹脂の分子が破断しにくいものとなる。
【００７８】
さらに、本発明において、請求項７に記載されているように、延伸された樹脂混合物を、さらに上記ポリエステル系樹脂の低温結晶化温度〜融点の温度で加熱処理した後、上記ポリエステル系樹脂の融点以下の温度で賦形することにより、ポリエステル系樹脂の結晶化が進み、分子の配向が更に高まると共に安定化し、強度が向上する。
【００７９】
さらに、本発明において、請求項８に記載されているように、上記ポリエステル系樹脂の低温結晶化温度〜融点の温度で加熱処理するにあたり、上記延伸された樹脂混合物を、５〜５０％／分の速度で引き延ばすことにより、加熱収縮率を抑制することができる。
【００８０】
さらに、本発明において、請求項９に記載されているように、延伸された樹脂混合物を加熱処理した後、無機質充填材を添加して賦形することにより、引張弾性率の向上、熱伸縮率の抑制、熱変形温度の向上を図ることができる。