(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の長さに切断された溝形部材に、レール取付け孔を形成すると共に、プレス装置によって両側に端曲げ加工を行う鋼製枕木の製造設備であって、
溝底部を下にして前記溝形部材を搬送し、前部に複数の該溝形部材を蓄える第１のコンベアと、
前記第１のコンベアによって搬送された前記溝形部材を個々に取り出して仮置き載置する中間載置台と、
前記中間載置台上に載った前記溝形部材を反転して孔加工作業台に載せ、又は該孔加工作業台に載置されて孔加工の終了した前記溝形部材を再度前記中間載置台に反転して載せる反転装置と、
前記孔加工作業台に載った前記溝形部材を所定位置に位置合わせを行う第１の位置決め装置と、
前記孔加工作業台上に位置決めされた前記溝形部材に、前記レール取付け孔の孔加工を行う孔加工手段と、
前記孔加工が終了して、前記中間載置台に載った溝形部材をプレス加工位置の手前まで該溝形部材の長手方向に搬送する第２のコンベアと、
進退可能となって、前記第２のコンベアによって前記プレス加工位置まで搬送された溝形部材を、前記プレス加工位置に載置する仮受け装置と、
前記プレス加工位置に設けられ、両側に下金型を、中央に受け台を有する下型と、これらに対応して両側に上金型を、中央に押圧台を有する上型とを備えたプレス装置と、
前記プレス装置に載った前記溝形部材を所定位置に位置合わせを行う第２の位置決め装置と、
プレス加工が終了して、前記プレス装置に載った前記溝形部材を該プレス装置から取り出す搬出装置と、
前記搬出装置によって取り出された前記溝形部材を製品取り出し口に搬出する第３のコンベアと、
を有することを特徴とする鋼製枕木の連続製造設備。
【請求項２】
前記孔加工手段は、多関節ロボットと、該多関節ロボットによって予め決定されたプログラムによって３次元的に制御されるプラズマトーチと、これに付設する機器とを有している請求項１記載の鋼製枕木の連続製造設備。
【請求項３】
前記孔加工作業台は、前記溝形部材の溝底部を上にして、該溝底部の裏面を所定高さに保つ支持台を備えていることを特徴とする請求項１又は２記載の鋼製枕木の連続製造設備。
【請求項４】
前記第１の位置決め装置は、前記溝形部材が長手方向に自由に移動可能な前記支持台と、該支持台上に載っている前記溝形部材の長手方向の両外方向にそれぞれ対向して設けられた押圧部材と、それぞれの該押圧部材をロープを介して同期して引っ張り、前記溝形部材のセンタリングを行うエアシリンダーと、該エアシリンダーによるセンタリングの解除時に、前記押圧部材を前記溝形部材の長手方向の外側に付勢するカウンターウエイトとを有する請求項３記載の鋼製枕木の連続製造設備。
【請求項５】
前記第１のコンベアは、該第１のコンベア上の移動方向の前部に前記溝形部材の幅に合わせて取付けられ、該第１のコンベア上を横移動する隣り合う２つの前記溝形部材の移動を個々に止める第１、第２のストッパーを有し、後方の前記第２のストッパーを作動させて前方の前記第１のストッパーを解除することによって、前記溝形部材を１本のみ該第１のコンベアによってそのまま搬送する請求項１〜４のいずれか１項に記載の鋼製枕木の連続製造設備。
【請求項６】
前記反転装置は、下部が前記中間載置台と重合した断面コ字状の金物内に配置された前記第１のコンベア又は前記溝形部材に後続するプッシャによって該金物内に搬送された前記溝形部材の横移動を止める少なくとも２つの縦ローラと、前記金物内に嵌入して前記縦ローラに当接した前記溝形部材を上から押圧保持するパッドと、該パッドによって保持された前記溝形部材を前記金物の基端部を中心にして該金物ごと１８０度回転する回転駆動源とを有する請求項１〜５のいずれか１項に記載の鋼製枕木の連続製造設備。
【請求項７】
前記中間載置台は、前記溝形部材を幅方向に搬送する固定ローラと、該固定ローラより上位位置に突出可能となって、搭載された前記溝形部材を長手方向に移動させる昇降ローラとを有する請求項６記載の鋼製枕木の連続製造設備。
【請求項８】
前記第２の位置決め装置は、前記溝形部材の幅方向のセンタリングを行う対となるガイド板を前記下型に有することを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の鋼製枕木の連続製造設備。
【請求項９】
前記搬出装置は、前記両側の下金型と前記中央の受け台との間に先部の爪が侵入し、前記プレス加工の終了した溝形部材を下から持ち上げた後水平移動して取り出すリフト機構及び水平移動機構を有することを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の鋼製枕木の連続製造設備。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鉄道等に用いられる鋼製枕木の製造設備に係り、更に詳しくは枕木の孔加工と端曲げ加工を連続的に行う鋼製枕木の連続製造設備に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、木材資源の枯渇による木製枕木の高価格化や、コンクリート製枕木の廃棄困難性等から鋼製枕木が使用されるようになり、種々の形態のものが開発され実用化されている。
図１５（Ａ）〜（Ｅ）に示す鋼製枕木２００、２０１は、所定長さに切断された鋼製の溝形部材２０２、２０２ａの溝底部２０３、２０４の所定位置に、レール取付け孔２０５、２０６、２０７を形成し、両端部２０８、２０８ａ、２０９、２１０に端曲げ加工を施している。レール取付け孔２０５、２０６、２０７の形状は、これらに取付けられる締結板の形状によって種々の形状があり、例えば、ボルト及びナットを使用するＡＰ型又はナブラ型（取付け孔２０５、２０６）や、ボルト及びナットを使用しない係止部材を使用するバンドロール型（取付け孔２０７）等がある。両端部２０８、２０８ａ、２０９、２１０の形状は、溝形部材２０２、２０２ａの溝底部２０３、２０４を上にしたとき、下方に折れ曲がると共に、幅方向に一定の幅まで拡幅することによって、道床ブラストに食い込み、横抵抗力が大きくなるように形成されている。
【０００３】
従来、鋼製枕木の製造を行うときには、まず、孔開け作業台に溝形部材を人力、リフトカー又はホイストによって１本ずつ載置して孔開け加工を行い、作業終了後は、再度人力、リフトカー又はホイストによって孔開け作業台から除去し、仮置き台に集積していた。
そして、孔開け作業終了後の溝形部材を、仮置き台から１本ずつ人力、リフトカー又はホイストでプレス装置に載置し、端曲げ加工を行った後、再度人力、リフトカー又はホイストによってプレス装置から除去していた。その後、バリ取り等の後処理、製品検査等の工程を経て出荷されていた。この製造工程を経ることによって、所定形状の製品を作ることができた。特に、小ロットの製品を多数作るときには、設備の変更も少なく費用の節約にもなった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら近年、鋼製枕木の生産量の増加に伴い、鋼製枕木の形状は洗練され、一般的な形状として統一されてきたので、一度に大量の製品を生産することが必要となってきた。
前記従来の鋼製枕木の製造設備では、大量の製品を作る場合には生産効率が悪く、また、前記作業台や装置等へ部材をセットするときには、人力によって行っていたので、品質が安定しないという問題があった。
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、孔開けと端曲げを連続的に行うことができると共に、品質を安定させることができる鋼製枕木の連続製造設備を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記目的に沿う請求項１記載の鋼製枕木の連続製造設備は、所定の長さに切断された溝形部材に、レール取付け孔を形成すると共に、プレス装置によって両側に端曲げ加工を行う鋼製枕木の製造設備であって、溝底部を下にして前記溝形部材を搬送し、前部に複数の該溝形部材を蓄える第１のコンベアと、前記第１のコンベアによって搬送された前記溝形部材を個々に取り出して仮置き載置する中間載置台と、前記中間載置台上に載った前記溝形部材を反転して孔加工作業台に載せ、又は該孔加工作業台に載置されて孔加工の終了した前記溝形部材を再度前記中間載置台に反転して載せる反転装置と、前記孔加工作業台に載った前記溝形部材を所定位置に位置合わせを行う第１の位置決め装置と、前記孔加工作業台上に位置決めされた前記溝形部材に、前記レール取付け孔の孔加工を行う孔加工手段と、前記孔加工が終了して、前記中間載置台に載った溝形部材をプレス加工位置の手前まで該溝形部材の長手方向に搬送する第２のコンベアと、進退可能となって、前記第２のコンベアによって前記プレス加工位置まで搬送された溝形部材を、前記プレス加工位置に載置する仮受け装置と、前記プレス加工位置に設けられ、両側に下金型を、中央に受け台を有する下型と、これらに対応して両側に上金型を、中央に押圧台を有する上型とを備えたプレス装置と、前記プレス装置に載った前記溝形部材を所定位置に位置合わせを行う第２の位置決め装置と、プレス加工が終了して、前記プレス装置に載った前記溝形部材を該プレス装置から取り出す搬出装置と、前記搬出装置によって、取り出された前記溝形部材を製品取り出し口に搬出する第３のコンベアとを有する。
【０００６】
そして請求項２記載の鋼製枕木の連続製造設備は、請求項１記載の鋼製枕木の連続製造設備において、前記孔加工手段は、多関節ロボットと、該多関節ロボットによって予め決定されたプログラムによって３次元的に制御されるプラズマトーチと、これに付設する機器とを有している。
請求項３記載の鋼製枕木の連続製造設備は、請求項１又は２記載の鋼製枕木の連続製造設備において、前記孔加工作業台は、前記溝形部材の溝底部を上にして、該溝底部の裏面を所定高さに保つ支持台を備えている。
請求項４記載の鋼製枕木の連続製造設備は、請求項３記載の鋼製枕木の連続製造設備において、前記第１の位置決め装置は、前記溝形部材が長手方向に自由に移動可能な前記支持台と、該支持台上に載っている前記溝形部材の長手方向の両外方向にそれぞれ対向して設けられた押圧部材と、それぞれの該押圧部材をロープを介して同期して引っ張り、前記溝形部材のセンタリングを行うエアシリンダーと、該エアシリンダーによるセンタリングの解除時に、前記押圧部材を前記溝形部材の長手方向の外側に付勢するカウンターウエイトとを有する。
【０００７】
請求項５記載の鋼製枕木の連続製造設備は、請求項１〜４のいずれか１項に記載の鋼製枕木の連続製造設備において、前記第１のコンベアは、該第１のコンベア上の移動方向の前部に前記溝形部材の幅に合わせて取付けられ、該第１のコンベア上を横移動する隣り合う２つの前記溝形部材の移動を個々に止める第１、第２のストッパーを有し、後方の前記第２のストッパーを作動させて前方の前記第１のストッパーを解除することによって、前記溝形部材を１本のみ該第１のコンベアによってそのまま搬送する。
請求項６記載の鋼製枕木の連続製造設備は、請求項１〜５のいずれか１項に記載の鋼製枕木の連続製造設備において、前記反転装置は、下部が前記中間載置台と重合した断面コ字状の金物内に配置された前記第１のコンベア又は前記溝形部材に後続するプッシャによって該金物内に搬送された前記溝形部材の横移動を止める少なくとも２つの縦ローラと、前記金物内に嵌入して前記縦ローラに当接した前記溝形部材を上から押圧保持するパッドと、該パッドによって保持された前記溝形部材を前記金物の基端部を中心にして該金物ごと１８０度回転する回転駆動源とを有する。
【０００８】
請求項７記載の鋼製枕木の連続製造設備は、請求項６記載の鋼製枕木の連続製造設備において、前記中間載置台は、前記溝形部材を幅方向に搬送する固定ローラと、該固定ローラより上位位置に突出可能となって、搭載された前記溝形部材を長手方向に移動させる昇降ローラとを有する。
請求項８記載の鋼製枕木の連続製造設備は、請求項１〜７のいずれか１項に記載の鋼製枕木の連続製造設備において、前記第２の位置決め装置は、前記溝形部材の幅方向のセンタリングを行う対となるガイド板を前記下型に有する。
請求項９記載の鋼製枕木の連続製造設備は、請求項１〜８のいずれか１項に記載の鋼製枕木の連続製造設備において、前記搬出装置は、前記両側の下金型と前記中央の受け台との間に先部の爪が侵入し、前記プレス加工の終了した溝形部材を下から持ち上げた後水平移動して取り出すリフト機構及び水平移動機構を有する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態について説明し、本発明の理解に供する。
図１に示すように、本発明の一実施の形態に係る鋼製枕木の連続製造設備１０は、所定の長さに切断された溝形部材１１の溝底部１２を下にして溝形部材１１を搬送し、前部１３に複数の溝形部材１１を蓄える第１のコンベア１４と、第１のコンベア１４によって搬送された溝形部材１１を個々に取り出して孔加工に備えて仮置き載置する中間載置台１５を有している。リフトカー等で、第１のコンベア１４に溝形部材１１を複数載置すると、第１のコンベア１４は前方の作業状況をセンサー等で感知して溝形部材１１を連続的に送り出していく。
ここにいう所定の長さとは、鋼製枕木を製造するために必要な長さをいい、例えば２０００〜３０００ｍｍの長さをいう。
【００１０】
そして、鋼製枕木の連続製造設備１０は、中間載置台１５上に載った溝形部材１１を反転して孔加工作業台１６に載せ、又は孔加工作業台１６に載置されて孔加工の終了した溝形部材１１を再度中間載置台１５に反転して載せる反転装置１７と、孔加工作業台１６に載った溝形部材１１を所定位置に位置合わせする第１の位置決め装置１８と、孔加工作業台１６上に位置決めされた溝形部材１１に、レール取付け孔の孔加工を行う孔加工手段２０とを有して孔加工を行っている。孔加工作業台１６への載置、位置決め、孔加工を自動的に行うことによって、鋼製枕木の品質の均一化を図っている。
ここにいう所定位置とは、溝形部材の長手方向の中心位置をいう。
【００１１】
更に、鋼製枕木の連続製造設備１０は、孔加工の終了後は、反転装置１７によって再度反転され、中間載置台１５に載った溝形部材１１をプレス加工位置２２の手前まで溝形部材１１の長手方向に搬送する第２のコンベア２１と、進退可能となって、第２のコンベア２１によってプレス加工位置２２の手前まで搬送された溝形部材１１を、プレス加工位置２２に載置する仮受け装置２３と、プレス加工位置２２に設けられ、両側に下金型２４、２５を、中央に受け台２６を有する下型２７と、図１１に示すように、これらに対応して両側に上金型２８、２９を、中央に押圧台３０を有する上型３１とを有するプレス装置３２と、プレス装置３２に載った溝形部材１１を所定位置に位置合わせする図示しない第２の位置決め装置によってプレス加工を行う。プレス位置への搬送、位置調整も自動で行っている。
ここにいう所定位置とは、溝形部材の長手方向の中心位置をいう。
プレス加工終了後、鋼製枕木の連続製造設備１０では、プレス装置３２に載った溝形部材１１をプレス装置３２から取り出す搬出装置３４と、搬出装置３４によって、取り出された溝形部材１１を製品取り出し口３５に搬出する第３のコンベア３６とによって製品を搬出することによって連続製造を行っている。以下、これらについて詳しく説明する。
【００１２】
図１、図２に示すように、第１のコンベア１４は、例えば、チェーンコンベアを使用している。チェーンには、プレート３７、３８を介してローラ３９が取付けられ、溝形部材１１の移動を容易にしている。
なお、溝形部材１１は溝底部１２を下にして搬送されるが、溝底部１２を上にして搬送することもできる。この場合は、チェーンコンベアの隣り合うプレート３７の間に溝形部材１１の側端部４０が嵌入して外れなくなることがあるので、プレート３７、３８とローラ３９を外し、代わりにスラット等を取付けて使用するとよい。また、第１のコンベア１４上には、複数の溝形部材１１を蓄えておくことができ、本実施の形態では、１３本程度まで蓄えておくことが可能である。蓄える本数を増やしたいときは、第１のコンベア１４の移動方向の長さを長くすればよい。
【００１３】
図１、図２（Ａ）に示すように、第１のコンベア１４上の移動方向の前部１３には、溝形部材１１の幅に合わせて取付けられ、第１のコンベア１４上を横移動する隣り合う２つの溝形部材１１の移動を個々に止める第１、第２のストッパー４１、４２が設けられている。図２（Ｂ）に示すように、第１のストッパー４１は、第１のコンベア１４の進行方向に直交する方向に回動可能に取付けられたストッパー片４３、４４を、アーム４５を介してエアシリンダー４６で同時に回動させるリンク機構を構成している。第１のコンベア１４は、鋼製枕木の連続製造設備１０の稼働中は、常時作動していて、溝形部材１１の移動・停止は、前記第１、第２のストッパー４１、４２によって管理する。
エアシリンダー４６を作動させると、ピストンロッド４７が突出して、それぞれのストッパー片４３、４４が回動し、第１のコンベア１４の上面よりも上側に突出することによって、溝形部材１１を止めることができる。また、作動を解除したときには、ピストンロッド４７が元の位置に戻り、ストッパー片４３、４４は第１のコンベア１４の上面より下側である図中の二点鎖線の位置まで回動し、溝形部材１１は第１のコンベア１４の流れ方向前方に移動する。なお、第２のストッパー４２の側面図は図示しないが、第１のストッパー４１と同一の形状となっている。
【００１４】
第１、第２のストッパー４１、４２の中間位置には図示しない検出器が設けられ、これによって溝形部材１１の位置を確認し、第１、第２のストッパー４１、４２の動きを制御することができる。
【００１５】
第１、第２のストッパー４１、４２の運転は次のように行われる。
第１のコンベア１４上に設けられた検出器（以下、検出器ａという）と第２のストッパー４２は連動し、前方の中間載置台１５に設けてある検出器（以下、検出器ｂという）と第１のストッパー４１も連動する。
鋼製枕木の連続製造設備１０が作動中であるとき、第１のコンベア１４上の複数の溝形部材１１は、順に前方に送り出される。検出器ａが溝形部材１１を検知した時（検知信号を送っている時（以下すべて同様））は、第２のストッパー４２によって検出器ａによって検出された溝形部材１１より後ろ側の溝形部材１１は止められる。検出器ａが先行する溝形部材１１を検知していないとき、第２のストッパー４２は解除され、溝形部材１１は前方に移動する。中間載置台１５上に溝形部材１１があることを、検出器ｂが検知した場合は、第１のストッパー４１によって検出器ｂによって検出された溝形部材１１より後ろ側の溝形部材１１は止められる。このとき、検出器ａも先行する溝形部材１１として検知するので第２のストッパー４２も作動し、後続の溝形部材１１は、第２のストッパー４２によって止められた状態になっている。
中間載置台１５上の作業が終了して、検出器ｂが中間載置台１５上の溝形部材１１を検知しなくなると、第１のストッパー４１が解除されて、溝形部材１１を１本のみ第１のコンベア１４によって前部１３に搬送することができる。
【００１６】
第１のストッパー４１の解除により溝形部材１１は、図３に示すように第１のコンベア１４の前端部４８まで運ばれ、第１のコンベア１４の上面と同じ高さで、前端部４８から中間載置台１５上まで渡設されている固定ローラの一例であるホイールコンベア４９上に乗り上げた状態で止まっている。ホイールコンベア４９の列数は任意であるが本実施の形態では、２列としている。これによって、溝形部材１１の表面に傷をつけることなく搬送することができる。
【００１７】
第１のコンベア１４を側面視したときに、第２のストッパー４１と重合する位置には、プッシャの一例である押し出し部材５０が設けてある。押し出し部材５０は、第１のコンベア１４の側方から見たときの形状が略Ｌ形の金属製の部材で、その中央付近の折り曲げ部分が、第１のコンベア１４の内部にあって溝形部材１１の長手方向に設けた回転軸５１に、回動可能に２以上取付けられている。そして折り曲げ部分から上側には、第１のコンベア１４の上方に突出可能な上側部５４が設けられ、折り曲げ部分から右側には、その先端に復帰錘５３を有している右側部５２が設けられている。
溝形部材１１が押し出し部材５０の上側を移動するときには、押し出し部材５０は、上側部５４を右方向から押されて略１５度反時計方向に回動し、図中の二点鎖線の位置まで回動するので、溝形部材１１は回動した押し出し部材５０の上側を通過し、移動を妨げられることはない。また、復帰錘５３の自重によって、押し出し部材５０は、溝形部材１１の通過後に時計方向に回動し、図中の実線の位置まで自動的に戻ることができる。
【００１８】
押し出し部材５０は、エアシリンダー５５に接続され、第１のコンベア１４の移動方向と同一方向に移動可能となっている。溝形部材１１が押し出し部材５０の上側を通過した後、ホイールコンベア４９に一部乗り上げた状態になると、押し出し部材５０は、エアシリンダー５５によって中間載置台１５の方向に向かって押し出される。元の状態に戻っている押し出し部材５０は、第１のコンベア１４の上方に突出している上側部５４によって溝形部材１１全体が中間載置台１５の上に位置するまで押して移動させる。図３〜図５に示すように、中間載置台１５の上には、反転装置１７の一部であって、断面コ字状の金属製（金物）であり、その下部が中間載置台１５と重合し、一定間隔をおいて溝形部材１１を保持する複数の保持部材５８がその開口部６３を開口して待機しており、その内部に配置されている２以上の縦ローラ５６によって、溝形部材１１の横移動は止められる。押し出し部材５０は溝形部材１１が反転装置１７の中に入った後、エアシリンダー５５によって元の位置に戻される。
【００１９】
反転装置１７は、中間載置台１５と、中間載置台１５と平行に設けられた孔加工作業台１６の中間（保持部材５８の基端部）に保持部材５８ごと１８０度反転可能な反転軸５７を有し、反転軸５７には、反転軸５７の軸方向に複数の保持部材５８が、その基端部を中心に反転するように取付けられている。保持部材５８の数は２以上で任意であるが本実施の形態では３としている。２以上必要とするのは、反転時の保持部材５８のねじれによる溝形部材１１の変形を抑えるためである。反転軸５７の両端部は、軸受５９で支持されている。また、反転軸５７の一側の軸受５９の外側には、反転軸５７と軸心を同一にする回転駆動源の一例である駆動モータ６０が軸継手を介して接続されている。
また、保持部材５８内に嵌入して縦ローラ５６に当接した溝形部材１１を上から押圧保持するパッド６１を有し、パッド６１によって保持された溝形部材１１を駆動モータ６０によって、反転軸５７を中心にして保持部材５８ごと１８０度回転する。保持部材５８の上部には、パッド６１の上下動を行うシリンダー６２が設けてある。なお、パッド６１は、溝形部材１１に傷をつけないように柔らかい材質のものを使用する方が望ましい。本実施の形態では、ウレタン製の物を使用している。
【００２０】
保持部材５８の開口部６３側の上部には、保持部材５８の反転軸５７の軸方向と平行に短軸６６が対となる軸受６６ａを介して取付けられている。短軸６６には、ブラケット６７とこれと約１５０度の角度をなして一体化した固定軸６５の基部が回動可能に取付けられている。固定軸６５には補助ローラ６４が回転自在に取付けられ、ブラケット６７の先部にはピストンロッド６８の先部に取付けられている取付け金具６８ａが取付けられ、シリンダー６９を伸縮することによって、ブラケット６７が短軸６６を介して約６０度回動し、補助ローラ６４が保持部材５８の開口部６３側で開閉するようになっている。
補助ローラ６４で開口部６３を閉じることによって、保持部材５８を反転させるときに溝形部材１１の飛び出しを防ぐことができる。また、閉じた状態のときの補助ローラ６４の固定軸６５は縦ローラ５６の回転軸と平行になるので、孔加工の終了後に、溝形部材１１を長手方向に搬送するときには、幅方向の位置ずれを防止することができる。
【００２１】
図３に示すように、第１のコンベア１４から押し出し部材５０によって押し出された溝形部材１１は、ホイールコンベア４９上を通って、縦ローラ５６に当接するまで移動する。このとき、図５に示すようにシリンダー６９はロッドが収縮した状態で、補助ローラ６４は図中の二点鎖線で示す位置にあって、保持部材５８は開口した形状となっている。その後、シリンダー６２、６９を作動させ、パッド６１で溝形部材１１を上から押さえると共に、補助ローラ６４で、保持部材５８の開口部６３を閉じた状態（図中の実線部分）にする。
保持部材５８の底内側部７０は、ホイールコンベア４９の上側部７１よりも低い位置にある。このため、パッド６１が溝形部材１１の側端部４０を押さえているとき、溝形部材１１の溝底部１２は、保持部材５８の底内側部７０ではなくホイールコンベア４９の上側部７１を押圧している。この位置関係を保持したまま反転させると、ホイールコンベア４９は反転しないので、溝形部材１１の溝底部１２と保持部材５８の底内側部７０の間の距離だけ隙間が生じることになる。しかし、保持部材５８の反転が行われる間、シリンダー６２からの押圧力はパッド６１を介して常に溝形部材１１に伝えられているので、パッド６１が隙間の分だけ下がり、溝形部材１１を押圧するので反転中に隙間が生じることはない。
パッド６１によって溝形部材１１を押さえながら反転させることによって、溝形部材１１のがたつきによって傷が入るのを防ぐことができる。
【００２２】
溝形部材１１は、反転した後は孔加工作業台１６の上に載置される。図４に示すように、孔加工作業台１６上には、反転装置１７の保持部材５８の位置を避けて、溝形部材１１の裏面を所定高さに保つ支持台の一例である受けローラ７２が、セットされる溝形部材１１の長手方向に２カ所以上回転可能に設けられている。受けローラ７２は、溝形部材１１の幅方向に、軸受７３によって両端部を保持された受けローラ軸７４に１００ｍｍ程度の間隔を開けて、直径３００ｍｍ程度のものを２枚以上回転可能に取付けている。また、受けローラ７２は、厚さ１００ｍｍ程度のものを一枚使用することもでき、逆に枚数を３枚以上にすることもできる。溝形部材１１は、受けローラ７２によって、その長手方向に摺動することなく移動できるので、長手方向の位置決めが容易にでき、傷もつかない。
ここにいう所定高さとは、孔加工手段を行う工具と溝形部材の間に必要な隙間を確保するための高さをいう。
【００２３】
図６、図７に示すように、幅方向調整装置７５は、孔加工作業台１６の第１のコンベア１４から見て前側の基部に、孔加工作業台１６に載置される溝形部材１１の長手方向と平行に設けられた回転可能な支持軸７６と、支持軸７６の両側の端部を支持する軸受７７と、支持軸７６の両側に、軸受７７の取付け位置を避けて支持軸７６の半径方向外側であって略上方に向けて設けられ、支持軸７６と一体となって回動可能な腕部材７８、７９とを有している。腕部材７８、７９の先部には、孔加工作業台１６の方向に向けてブラケット８０がそれぞれ設けられ、ブラケット８０には、腕部材７８、７９に平行な軸８１と、軸８１に回転可能に取付けられた押圧ローラ８２とがそれぞれ取付けてある。腕部材７９の後ろ側であって、腕部材７９の上端より低い位置で、支持軸７６の中央付近をよけた部分にはシリンダー８３が取付けられている。
【００２４】
反転装置１７によって、孔加工作業台１６に溝形部材１１が載置されると、シリンダー６２によるパッド６１を介しての溝形部材１１への押圧が解除される。このときは、シリンダー８３はロッドが収縮した状態である。また、腕部材７８、７９は支持軸７６に垂直な位置から１５度程度シリンダー８３側に傾いた状態で支持されていて、押圧ローラ８２と溝形部材１１との間には隙間を有している。
孔加工作業台１６に溝形部材１１が載置され、シリンダー８３のロッドが伸びると、支持軸７６と一体になった腕部材７８、７９が略垂直になる位置まで回動する。このとき、押圧ローラ８２によって溝形部材１１はシリンダー８３側から押圧力を受け、反転装置１７の内部に取付けられた縦ローラ５６に当接するまで移動する。これによって、溝形部材１１の幅方向の位置を決めることができる。
【００２５】
シリンダー８３が支持軸７６の中央付近をよけた位置に取付けられているのは、孔加工を行うロボットの取付け位置と干渉しないためであるので、干渉しない位置であれば任意の位置に取付けてよい。
また、シリンダー８３の高さ方向の取付け位置も腕部材７８、７９の上端より低い位置にしてあるが、これはロボットのアームの動きを妨げないためである。ロボットの動きの妨げにならない範囲であれば、シリンダー８３の取付け高さを溝形部材１１の高さと略同一にして、支持軸７６と腕部材７８、７９による回動機構を省略して直線的に溝形部材１１を押圧することもできる。
【００２６】
図８に示すように、第１の位置決め装置１８は、孔加工作業台１６に載置される溝形部材１１が長手方向に自由に移動可能な受けローラ７２と、受けローラ７２上に載っている溝形部材１１の長手方向の両外方向にそれぞれ対向して設けられた押圧部材８４、８５と、それぞれの押圧部材８４、８５をロープ８６、８７を介して同期して内側に引っ張り、溝形部材１１のセンタリングを行うエアシリンダー８８と、エアシリンダー８８によるセンタリングの解除時に、押圧部材８４、８５を溝形部材１１の長手方向の外側に付勢するカウンターウエイト８９、９０とを有している。
エアシリンダー８８のピストンロッド９１は通常の状態（センタリングの解除時）では突出している。ピストンロッド９１にはブラケット９２が取付けられ、ブラケット９２には、例えば鋼製のロープ８６、８７が取付けられている。ロープ８６、８７は、プーリ９３、９４、９５によって向きを変えられ、押圧部材８４、８５の内側に取付けられている。押圧部材８４、８５の端面９６、９７間の距離は中心位置Ｓから左右均等になるように長さの調整がされている。また、押圧部材８４、８５、ブラケット９２は、溝形部材１１の長手方向に摺動可能な台８４ａ、８５ａ、９２ａにそれぞれ取付けられている。
【００２７】
第１の位置決め装置１８は、幅方向の位置決めを行う幅方向調整装置７５と同じタイミングで作動する。エアシリンダー８８が作動すると、ロープ８６、８７を介して押圧部材８４、８５に伝達される引張力によって押圧部材８４、８５は、同期して内側に移動する。溝形部材１１の長手方向の一側が押圧部材８４又は８５に当接し、そのまま押圧部材８４又は８５と一緒に内側に移動する。そして、溝形部材１１の長手方向の他側が、他側の押圧部材８５又は８４に当接した状態になると、溝形部材１１の移動は止まる。このとき、溝形部材１１の長手方向の中心位置Ｓから両端までの長さは等しくなっている。溝形部材１１の長さに誤差がある場合でも、その中心を基準に位置を合わせることができる。
なお、長さの違う枕木を製造する場合でも、押圧部材８４、８５は摺動可能な台８４ａ、８５ａ、９２ａにそれぞれ取付けられているので、調整が簡便にできる。
【００２８】
作業終了後、エアシリンダー８８の作動を解除すると、ロープ８６、８７が緩み、押圧部材８４、８５のそれぞれの内側への引張力も解除される。そして、押圧部材８４、８５の外側に取付けた解除ロープ９８、９９を介して取付けられたカウンターウエイト８９、９０によって、押圧部材８４、８５は外側に付勢力を加えられて移動するので、溝形部材１１の長手方向の両端部への固定が解除される。
本実施の形態では、溝形部材１１の固定には、エアシリンダー８８を使用しているが、例えば、それぞれ逆方向にねじ溝を切ったスクリューを介して、モータから両側の押圧部材８４、８５に駆動力を伝えても、同様に中心位置を合わせることができる。この場合、モータを逆方向に回せば解除もできるので、カウンターウエイト８９、９０を省略することができる。
【００２９】
図１に示すように、孔加工手段２０は、多関節ロボットと、多関節ロボットによって予め決定されたプログラムによって３次元的に制御されるプラズマトーチと、これに付設する機器によって行う。前記手順によって位置決め固定された溝形部材１１は、溝底部１２を上側にし、溝底部１２の裏面を、受けローラ７２によって高さ方向の基準にして固定されている。高さ方向の位置ずれは、溝形部材１１の厚みの寸法公差の範囲内となるので、精度よく加工できる。
孔加工の位置、形状としては、例えば、図１５（Ａ）、（Ｃ）の従来例に示すレール取付け孔２０５〜２０７を予めプログラムしておくことによって、自動的に孔加工を行うことができる。プラズマトーチによって加工された溝形部材１１の溝底部１２の裏面にはドロスが発生するが、例えばプレスによって孔加工を行った場合に発生する返りに比べ少量なので、簡単に落とすことができる。動作前・後の多関節ロボットのアームの位置は、孔加工作業台１６と重合しないようになっていて、反転装置１７が誤作動したときに溝形部材１１が多関節ロボットのアームとぶつかって破損することを防いでいる。
【００３０】
孔加工終了後は、反転装置１７のシリンダー６２が作動し、パッド６１によって溝形部材１１を押圧する。そして、再度反転して溝形部材１１は中間載置台１５上に載置され、シリンダー６２による押圧を解除される。
図９、図１０（Ａ）、（Ｂ）に示すように中間載置台１５の上部には、孔加工前と同様に幅方向に移動可能なホイールコンベア４９があり、孔加工終了後の溝形部材１１は、ホイールコンベア４９の上に載置される。
中間載置台１５は、溝形部材１１を幅方向に搬送するホイールコンベア４９と、ホイールコンベア４９より上位位置に突出可能となって、搭載された溝形部材１１を長手方向に移動させる昇降ローラ１００とを有している。昇降ローラ１００と、昇降ローラ１００が上部に連設された昇降台１０１と、昇降台１０１の長手方向の一側の下部に設けられた昇降ローラ１００を駆動する移動モータ１０２は、一体となって昇降できるように設けられている。
【００３１】
そして、昇降台１０１の他側の下部には昇降シリンダ１０３と、これに連動して作動するロッド１０４が昇降台１０１と長手方向を同じにして基台１０１ａに取付けられている。昇降台１０１の下方には、昇降シリンダ１０３に取付けられたロッド１０４の動作する方向と直交する水平軸１０６が軸受を介して基台１０１ａに複数設けられ、ロッド１０４と水平軸１０６は、回動ブラケット１０５によって連結され、水平軸１０６は、ロッド１０４の動きに応じて回動可能に取付けられている。水平軸１０６の両端部には水平軸１０６と一体となって回動可能な回動腕１０７がそれぞれ取付けられ、腕の先部に取付けられた支持軸１０８には、支持ローラ１０９が取付けられている。それぞれの支持軸１０８に取付けられた支持ローラ１０９によって昇降台１０１は支持され、高さを決められている。
【００３２】
孔加工が終了し、反転装置１７によって、中間載置台１５に溝形部材１１が載置されると、昇降シリンダ１０３が作動して、突出していたロッド１０４が昇降シリンダ１０３の方向へ引き込まれる。ロッド１０４によって回動ブラケット１０５の先部が力を受け、水平軸１０６が回動する。水平軸１０６と軸心の高さが同じ位置にあり、水平軸１０６を中心として水平軸１０６の上側方向に回動する支持ローラ１０９によって、昇降台１０１が持ち上げられ、昇降台１０１上に取付けられた昇降ローラ１００の高さの方がホイールコンベア４９の高さより高くなり、溝形部材１１は、昇降ローラ１００によって支持される。昇降台１０１の他側の側部は、保持腕１１０とその両側に設けられた回動軸を介して保持台１１１と接続されている。これによって、昇降台１０１の横方向への過度の移動を制限している。
【００３３】
昇降ローラ１００は移動モータ１０２によって駆動され、それぞれの昇降ローラ１００間に昇降台１０１と略同一の高さに取付けられたスプロケット１１２を介し、図１０（Ａ）に示す駆動チェーン１００ａ〜１００ｉによって連結されている。昇降ローラ１００、移動モータ１０２、スプロケット１１２は一体となって昇降するので、駆動チェーン１００ａ〜１００ｉが緩むことはない。また、昇降ローラ１００は、昇降ローラ１００より低い位置に設けられたスプロケット１１２と駆動チェーン１００ａ〜１００ｉによって駆動されるので、昇降時にホイールコンベア４９と干渉することはない。
昇降ローラ１００によって支持された溝形部材１１は、図５中の二点鎖線に示すように、ホイールコンベア４９によって支持されていたときよりも高い位置で支持されるが、反転装置１７の保持部材５８の高さ方向の隙間は十分確保されているので、保持部材５８と溝形部材１１が昇降時に衝突して互いに傷つくことはない。
昇降ローラ１００上に支持された溝形部材１１は、次工程のプレス装置３２（図１１、図１２参照）上に先行する溝形部材１１がないことをセンサー等で確認した後、移動モータ１０２から昇降ローラ１００に伝達される駆動力によって、移動することができる。
【００３４】
図１に示す第２のコンベア２１は、中間載置台１５の移動モータ１０２と同期して駆動され、中間載置台１５からプレス加工位置２２まで前進した仮受け装置２３まで溝形部材１１を運搬する。溝形部材１１の移動方向の左右に、溝形部材１１が通過する隙間をあけて、図示しないガイドローラを設けているので、運搬時の横方向の位置ずれを防止することができる。
【００３５】
図１、図１１、図１２（Ａ）に示すように仮受け装置２３は、プレス装置３２の作動時には後方に待避するようになっている。
仮受け装置２３は、溝形部材１１の幅方向に移動可能な方向にレール付きの固定台１１３を有し、その上部にエアシリンダー１１４によって前進可能な移動台１１５を有している。そして、移動台１１５にはシリンダー１１６によって上下移動が可能な仮受け台１１７が取付けられている。そして、仮受け台１１７の下部には、複数の仮受けローラ１１８が設けてあり、通常は第２のコンベア２１と高さ位置Ｈ１を同じにしている。
第２のコンベア２１から搬送されて来る溝形部材１１の高さ位置Ｈ１は、下金型２４、２５の高さ位置Ｈ２より高いので、下金型２４、２５との当たりを避けてプレス装置３２のプレス加工位置付近まで搬送することができる。プレス加工位置付近まで搬送された後は、溝形部材１１はシリンダー１１６により、下金型２４、２５の高さ位置Ｈ２より低い高さ位置Ｈ３まで下がり、下金型２４、２５に載置される。
【００３６】
溝形部材１１の搬送時には隙間をあけて設けているテーパローラ１２５、ガイドローラ１２６によって、横方向の位置ずれを防止することができる。
図１２（Ｂ）に示すように、テーパローラ１２５の円周部には、溝形部材１１の角部１１ａと角度を合わせたテーパが形成されている。溝形部材１１を所定位置まで搬送した後、図１１に示すように高さＨ３の位置まで下がったときは、テーパローラ１２５の上端部１２５ａの位置も溝形部材１１の溝部１２の下面より下がるので、エアシリンダー１１４を作動させ、移動台１１５をプレス装置３２の後方（図１２（Ａ）に示す位置）まで下げるときには、溝形部材１１に当たることはない。
【００３７】
溝形部材１１は、図１３（Ａ）、（Ｂ）に示す第２の位置決め装置１１９によって長手方向の位置を決められる。第２の位置決め装置１１９は、プレス装置３２の後部の両側で、プレス装置３２の上下動と、仮受け装置２３の前後動を邪魔しない位置に設けられている。第２の位置決め装置１１９は、プレス装置３２の下金型２４、２５上に載置される溝形部材１１の長手方向の両外方向にそれぞれ対向して設けられた溝側部押圧機構１２０、１２１と、それぞれの溝側部押圧機構１２０、１２１をロープ１２０ａ、１２１ａを介して同期して引っ張り、溝形部材１１のセンタリングを行うエアシリンダー１２２と、エアシリンダー１２２によるセンタリングの解除時に、溝側部押圧機構１２０、１２１をそれぞれプレス装置３２の後方に付勢するカウンターウエイト１２３、１２４とを有している。
【００３８】
溝側部押圧機構１２０、１２１は、複数の部品によるリンク機構を構成している。エアシリンダー１２２が作動すると、取付けられたロープ１２０ａ、１２１ａによって左右の溝側部押圧機構１２０、１２１の先部に取付けられた爪部１２７、１２８が同期して溝形部材１１を押圧する。このとき、爪部１２７、１２８は、図１３（Ｂ）に示すように、溝形部材１１の幅方向一側の側部のみ押圧する。また、溝形部材１１が載置されている下金型２４、２５は回転可能であり、位置決め時に摺動しないので、溝形部材１１に傷をつけることはない。
長手方向の位置決め後は、エアシリンダー１２２によって、センタリングを解除する。溝側部押圧機構１２０、１２１はリンク機構であり、爪部１２７、１２８が押圧していた溝形部材１１の両端部付近の垂直軸を中心に回動して、溝形部材１１の側方（プレス装置３２の後方）に移動するので、その後のプレス加工、また、後続する溝形部材１１の搬送を邪魔することはない。
【００３９】
爪部１２７、１２８は、取付け位置を変えることができ、例えば爪部１３０、１３１の位置に変更することによって、長さの違う鋼製枕木の製造にも対応できる。
プレス装置３２の上型３１を下げると、上金型２８、２９は、溝形部材１１の長手方向の両側の上部を押圧する。溝形部材１１の両側の下部は下金型２４、２５で支持されているので、その内側を上から押さえることになる。そのまま上金型２８、２９で押圧して、溝形部材１１の中央部が受け台２６に当接するまで両端部を曲げる。このとき、第２の位置決め装置１１９は下型２７に、受け台２６の、溝形部材１１の幅方向両側に、溝形部材１１の幅方向のセンタリングを行う図示しないガイド板を備えている。両ガイド板間は溝形部材１１の幅と略同一の幅に形成されていて、両ガイド板、中央の押圧台３０及び受け台２６によって、端曲げ加工のときの幅方向の位置ずれを防止することができる。
端曲げ加工終了後は、上型３１は元の位置まで上がり、プレス加工は終了する。
【００４０】
図１４（Ａ）、（Ｂ）に示す搬出装置３４は、プレス装置３２の下金型２４、２５と受け台２６との間に先部の爪１３３、１３４が侵入し、プレス加工の終了した溝形部材１１を下から持ち上げた後、水平移動して取り出すリフト機構１３５及び水平移動機構１３６を有している。リフト機構１３５は第３のコンベア３６の下部のプレス装置３２側に設けられ、爪１３３、１３４と、これが取付けられた水平腕部１３８とを有し、連結部材１３９を介してこれらと一体に上方向に動作可能なエアシリンダー１３７に取付けられている。水平移動機構１３６は、リフト機構１３５のエアシリンダー１３７に取付けられた固定部材１４０と、これと連結された水平連結腕１４１と、これを第３のコンベア３６の移動方向に平行移動させることが可能な第３のコンベア３６の出口側に設けてある図１に示す駆動手段１４３（例えばモータとギアボックスを有する）とを有し、固定部材１４０の下部に、第３のコンベア３６の移動方向と平行に設けられた移動手段の一例であるチェーンコンベア１４２上に載置されている。
【００４１】
プレス加工が終了した後、駆動手段１４３によって、水平連結腕１４１がプレス装置３２方向に突出する。これによって連結部材１３９は、図１４（Ｂ）に二点鎖線で示す位置から実線で示す位置までチェーンコンベア１４２上を移動する。そして、リフト機構１３５全体がプレス装置３２方向に移動し、先部にある爪１３３、１３４はプレス装置３２上にあるプレス加工後の溝形部材１１の下方に入る。次にエアシリンダー１３７を作動させると、リフト機構１３５の連結部材１３９、水平腕部１３８、爪１３３、１３４はそれぞれ上部に移動し、これによって、溝形部材１１の底部（爪部１３３、１３４で支える位置）は、プレス装置３２上であって、図中の二点鎖線の位置まで持ち上げられる。そして、この状態で駆動手段１４３によって水平連結腕１４１を元の位置まで戻し、溝形部材１１を図中の二点鎖線に示す第３のコンベア３６上に移動させる。この状態で、エアシリンダー１３７を突出させると、爪部１３３、１３４によって支持されていた溝形部材１１は、第３のコンベア３６上に載置される。第３のコンベア３６は、鋼製枕木の連続製造設備１０の運転時には常時作動しているので、この上に載置された溝形部材１１は製品取り出し口３５まで搬送される。製品取り出し口３５には、図示しない落下ガイドが取付けられていて、溝形部材１１の落下を防いでいる。
【００４２】
次に、溝形部材１１の加工をそれぞれの工程に沿って説明する。ここで、溝形部材１１は、先頭から順に溝形部材１１ａ、溝形部材１１ｂ、溝形部材１１ｃ・・とする。
第１のコンベア１４までは、リフトカーやホイスト、又は人力によって溝形部材１１を載置することができる。溝形部材１１ａ、１１ｂ、１１ｃ・・の順に第１のコンベア１４上に溝底部１２を下にして載置すると、図１に示す第１のコンベア１４上を前方に向けて移動する。第１のコンベア１４の搬送速度は任意であるが、本実施の形態では１０ｍ／ｍｉｎ程度としている。第１、第２のストッパー４１、４２は、第１、第２のストッパー４１、４２の間に設けられた検出器ａと中間載置台１５上に設けられた検出器ｂが溝形部材を検知していないので、溝形部材１１ａは第２のストッパー４２の位置で停止しないで通過する。
【００４３】
溝形部材１１ａが検出器ａを通過すると、第２のストッパー４２が溝形部材１１ａを検知し、溝形部材１１ｂ以降を停止させる。
溝形部材１１ａは第１のストッパー４１位置も通過して、中間載置台１５上に移動する。そして、検出器ｂによって第１のストッパー４１が溝形部材１１ａを検知する。
溝形部材１１ａが第１のストッパー４１位置から移動したので、検出器ａが検知しなくなり、第２のストッパー４２が解除される。そして、溝形部材１１ｂが第１のストッパー４１の位置まで移動し、検出器ａに検知され、第２のストッパー４２が作動して、溝形部材１１ｃ以降を停止させる。
反転装置１７によって溝形部材１１ａが反転され孔加工作業台１６に載置される。そして、孔加工手段２０によって孔加工され、再度反転装置１７によって中間載置台１５上に戻される。孔加工に要する時間は、使用するプラズマトーチや多関節ロボットの仕様によって変わるが、本実施の形態では、８０〜１６０秒程度である。また、このとき位置決めにかかる時間は１０秒程度である。
【００４４】
中間載置台１５が昇降シリンダ１０３によって上方に移動し、仮受け装置２３上に設置していた例えば検出装置（検出器ｃとする）によって、先行する溝形部材がないことを確認し、溝形部材１１ａを第２のコンベア２１上を通過させ、仮受け装置２３に移動させる。中間載置台１５が再度昇降シリンダ１０３によって下方に移動すると検出器ｂは溝形部材１１ａを検知しなくなり（検知信号を送らなくなり）、第１のストッパー４１が解除される。
すると溝形部材１１ｂは、中間載置台１５に運ばれ、溝形部材１１ａと同様に孔加工がおこなわれる。溝形部材１１ｃは、溝形部材１１ｂの孔加工が終了するまで、第１のストッパー４１によって停止している。
【００４５】
仮受け装置２３に載置された溝形部材１１ａは、長手方向の位置決めを行った後、プレス装置３２に載置される。仮受け装置２３がプレス装置３２の後方（図１の左方）に待避した後、溝形部材１１ａの両側の端曲げ加工、すなわちプレス加工が行われる。プレス加工に必要な時間は、位置決めに１０秒程度で端曲げ加工に５０秒程度である。
プレス加工終了後、搬出装置３４によって溝形部材１１ａは第３のコンベア３６上に載置され、製品取り出し口３５まで運ばれる。第３のコンベア３６の速さも第１のコンベア１４と同じく任意であるが、本実施の形態では１０ｍ／ｍｉｎ程度である。
そして、仮受け装置２３がプレス装置３２と重合する位置に戻り、仮受け装置２３上の検出器ｃが溝形部材１１ａを検知しなくなり、溝形部材１１ｂが搬送されてくるのを待つ状態となる。
その後、溝形部材１１ｂ、１１ｃ・・が本設備によって連続して加工され、製品取り出し口３５まで運搬されるが、先行する溝形部材１１と後続する溝形部材１１は加工中にぶつかることはない。
【００４６】
製品取り出し口３５から、リフトカー、ホイスト等によって取り出された溝形部材１１は、孔加工時に発生したドロス等の後処理や製品検査を経て出荷される。以上のような工程によって、品質の安定した製品を連続して製造することができるようになった。
【００４７】
なお、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、例えば、孔加工手段は、複数設けてもよい。本実施の形態での孔加工にかかった時間は、８０〜１６０秒程度で、プレス加工にかかった時間は、５０秒程度であり、このため、プレス装置が作業していない時間が多かった。このため、孔加工時間を短くするためには、上記のように孔加工手段である多関節ロボットを増やすことも可能である。また、反転装置の稼働時間中に他の作業ができないという問題点も考慮に入れると、プレス装置の左右両側から、孔加工が終了した溝形部材を投入すると、さらに効率よく製造ができる。
【００４８】
【発明の効果】
請求項１〜９記載の鋼製枕木の連続製造設備においては、前部に複数の溝形部材を蓄える第１のコンベアが設けられているので、一時に多数の溝形部材を第１のコンベア上に積載しておくことができ、時間的な効率がよい。
さらに、第１のコンベアによって搬送された溝形部材を個々に取り出すことができるので、それぞれの装置上での溝形部材がぶつかることを防ぎ連続的に安定して製造できる。
また、孔加工作業台に載った溝形部材を所定位置に位置合わせを行う第１の位置決め装置を有しているので、短時間で製造でき、品質を安定させることができる。
そして、進退可能となった仮受け装置を有しているので、横方向（溝形部材の長手方向）のどちらから搬送されてきても受け取ることができ、工場内の設置位置が限られる場合にも設置可能になる。また、横方向の両側から孔加工終了後の溝形部材を受け取りプレス加工を行うことによって、製造効率がよくなる。
孔加工作業台とプレス装置の間に、反転装置、中間載置台、第２のコンベア、仮受け装置を有しているので、孔開けと端曲げを連続的に行うことができる。
【００４９】
特に、請求項２記載の鋼製枕木の連続製造設備においては、孔加工手段は、多関節ロボットが、予め決定されたプログラムによって３次元的に制御するので、孔位置の変更に時間がかからず、正確に加工ができる。
請求項３記載の鋼製枕木の連続製造設備においては、孔加工作業台は、溝形部材の溝底部を上にして、溝底部の裏面を所定高さに保つ支持台を備えているので、孔加工時の高さ方向の位置のずれを板厚の公差の範囲内に抑えることができる。
請求項４記載の鋼製枕木の連続製造設備においては、第１の位置決め装置は、それぞれの押圧部材をロープを介して同期して引っ張り、溝形部材のセンタリングを行うエアシリンダーを有しているので、溝形部材の長さが一定していなくても中心位置を決めることができ、さらに長さが違う鋼製枕木を製造する場合でも位置決め装置の設定変更は少なくて済む。
また、カウンターウエイトを有しているので、エアシリンダーによるセンタリングの解除時に、エネルギーを消費せずに簡便に元の位置まで復帰させることができる。
【００５０】
請求項５記載の鋼製枕木の連続製造設備においては、第１のコンベアには、溝形部材の移動を個々に止める第１、第２のストッパーを有しているので、溝形部材を１本ずつ連続的に供給し、自動的に鋼製枕木の製造ができる。
請求項６記載の鋼製枕木の連続製造設備においては、反転装置は少なくとも２つの縦ローラを有しているので、溝形部材の横移動を防止すると共に、孔加工時には、幅方向の位置基準にもなり、また、溝形部材が縦方向に移動するときには、摺動による傷を防止することができる。
そして、溝形部材を上から押圧保持するパッドを有しているので、反転時のがたつきを防止して、製品の品質を向上させることができる。
請求項７記載の鋼製枕木の連続製造設備においては、中間載置台の昇降ローラは、固定ローラより上位位置に突出可能になっているので、溝形部材の幅方向と長手方向への移動を可能にし、迅速に製造ができる。
請求項８記載の鋼製枕木の連続製造設備においては、第２の位置決め装置は、溝形部材の幅方向のセンタリングを行う対となるガイド板を下型に有しているので、プレス加工中に同時に位置決めを行うことができ、また、ガイド板は移動しないので、補修が簡便に行える。
請求項９記載の鋼製枕木の連続製造設備においては、搬出装置は、リフト機構及び水平移動機構を有するので、金型との摺動による傷を防ぐことができ、迅速に移動可能となっている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係る鋼製枕木の連続製造設備の構成図である。
【図２】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ同第１のコンベアの側面図、正断面図である。
【図３】同第１のコンベア、中間載置台を示す側断面図である。
【図４】同反転装置を示す平面図である。
【図５】同反転装置を示す正断面図である。
【図６】同幅方向調整装置を示す平面図である。
【図７】同幅方向調整装置を示す正面図である。
【図８】同第１の位置決め装置を示す右側面図である。
【図９】同中間載置台を示す平面図である。
【図１０】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ同中間載置台の右側面図、正面図である。
【図１１】同プレス装置の正面図である。
【図１２】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ同プレス装置の左側面図、同プレス装置と溝形部材の位置関係を示す部分左側面図である。
【図１３】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ同プレス装置と第２の位置決め装置の正面図、同プレス装置と第２の位置決め装置の左側面図である。
【図１４】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ同第３のコンベアの搬出装置の部分平面図、正断面図である。
【図１５】（Ａ）〜（Ｅ）はそれぞれ従来例に係る鋼製枕木（ＡＰ型）の平面図、同（ＡＰ型）の正面図、同（ナブラ型）の平面図、同（ナブラ型）の正面図、同（ＡＰ型、ナブラ型）の側断面図である。
【符号の説明】
１０  鋼製枕木の連続製造設備        １１  溝形部材
１１ａ  角部                        １２  溝底部
１３  前部                          １４  第１のコンベア
１５  中間載置台                    １６  孔加工作業台
１７  反転装置                      １８  第１の位置決め装置
２０  孔加工手段                    ２１  第２のコンベア
２２  プレス加工位置                ２３  仮受け装置
２４  下金型                        ２５  下金型
２６  受け台                        ２７  下型
２８  上金型                        ２９  上金型
３０  押圧台                        ３１  上型
３２  プレス装置                    ３４  搬出装置
３５  製品取り出し口                ３６  第３のコンベア
３７  プレート                      ３８  プレート
３９  ローラ                        ４０  側端部
４１  第１のストッパー              ４２  第２のストッパー
４３  ストッパー片                  ４４  ストッパー片
４５  アーム                        ４６  エアシリンダー
４７  ピストンロッド                ４８  前端部
４９  ホイールコンベア( 固定ローラ)
５０  押し出し部材（プッシャ）      ５１  回転軸
５２  右側部                        ５３  復帰錘
５４  上側部                        ５５  エアシリンダー
５６  縦ローラ                      ５７  反転軸
５８  保持部材（金物）              ５９  軸受
６０  駆動モータ（回転駆動源）      ６１  パッド
６２  シリンダー                    ６３  開口部
６４  補助ローラ                    ６５  固定軸
６６  短軸                          ６６ａ  軸受
６７  ブラケット                    ６８  ピストンロッド
６８ａ  取付け金具                  ６９  シリンダー
７０  底内側部                      ７１  上側部
７２  受けローラ（支持台）          ７３  軸受
７４  受けローラ軸                  ７５  幅方向調整装置
７６  支持軸                        ７７  軸受
７８  腕部材                        ７９  腕部材
８０  ブラケット                    ８１  軸
８２  押圧ローラ                    ８３  シリンダー
８４  押圧部材                      ８４ａ  台
８５  押圧部材                      ８５ａ  台
８６  ロープ                        ８７  ロープ
８８  エアシリンダー                ８９  カウンターウエイト
９０  カウンターウエイト            ９１  ピストンロッド
９２  ブラケット                    ９２ａ  台
９３  プーリ                        ９４  プーリ
９５  プーリ                        ９６  端面
９７  端面                          ９８  解除ロープ
９９  解除ロープ                    １００  昇降ローラ
１００ａ  駆動チェーン              １００ｂ  駆動チェーン
１００ｃ  駆動チェーン              １００ｄ  駆動チェーン
１００ｅ  駆動チェーン              １００ｆ  駆動チェーン
１００ｇ  駆動チェーン              １００ｈ  駆動チェーン
１００ｉ  駆動チェーン              １０１  昇降台
１０１ａ  基台                      １０２  移動モータ
１０３  昇降シリンダ                １０４  ロッド
１０５  回動ブラケット              １０６  水平軸
１０７  回動腕                      １０８  支持軸
１０９  支持ローラ                  １１０  保持腕
１１１  保持台                      １１２  スプロケット
１１３  固定台                      １１４  エアシリンダー
１１５  移動台                      １１６  シリンダー
１１７  仮受け台                    １１８  仮受けローラ
１１９  第２の位置決め装置          １２０  溝側部押圧機構
１２０ａ  ロープ                    １２１  溝側部押圧機構
１２１ａ  ロープ                    １２２  エアシリンダ−
１２３  カウンターウエイト          １２４  カウンターウエイト
１２５  テーパローラ                １２５ａ  上端部
１２６  ガイドローラ                １２７  爪部
１２８  爪部                        １３０  爪部
１３１  爪部                        １３３  爪
１３４  爪                          １３５  リフト機構
１３６  水平移動機構                １３７  エアシリンダー
１３８  水平腕部                    １３９  連結部材
１４０  固定部材                    １４１  水平連結腕
１４２  チェーンコンベア            １４３  駆動手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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