(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯体帆布上に積層されたポリオレフィン樹脂シートを有し、その表面に所定の凹凸形状を形成した樹脂コンベヤベルトの製造方法であって、
接着処理した芯体帆布とポリオレフィン樹脂シートとを積層すると共に、該ポリオレフィン樹脂シート側に、該ポリオレフィン樹脂シートより高い溶融温度を有する樹脂からなり前記凹凸形状の反転形状を形成した型面を有する樹脂型材を重ね、
加圧及び加熱により前記ポリオレフィン樹脂シートを前記芯体帆布に溶融接着すると共に、前記樹脂型材の型面の反転形状を前記ポリオレフィン樹脂シートの表面に転写し、更に、
前記樹脂型材と前記ポリオレフィン樹脂シートとを剥離して前記凹凸形状を形成する
ことを特徴とする樹脂コンベヤベルトの製造方法。
【請求項２】
前記ポリオレフィン樹脂シートの溶融温度と前記樹脂型材の溶融温度との差が３０℃以上であることを特徴とする請求項１記載の樹脂コンベヤベルトの製造方法。
【請求項３】
前記ポリオレフィン樹脂シートが、エチレン−オクテン共重合体、ポリエチレン、ポリブチレン、ポリプロピレン及びエチレン−酢酸ビニル共重合体からなる群から選択される樹脂を含有し、前記樹脂型材が、ポリウレタン及びポリエステルからなる群から選択される樹脂を含有することを特徴とする請求項１又は２記載の樹脂コンベヤベルトの製造方法。
【請求項４】
前記ポリオレフィン樹脂シートの表面に形成される凹凸形状が、ピラミッド型凹凸、縦溝型凹凸、格子柄凹凸及び布目凹凸から選択される形状である請求項１乃至３の何れかに記載の樹脂コンベヤベルトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、樹脂コンベヤベルト及びその製造方法に関し、更に詳しくは、芯体帆布とポリオレフィン樹脂シートとの間の接着強度を確保しつつ、その表面に任意の凹凸形状を形成し得る樹脂コンベヤベルトの製造方法及びその製造方法により製造された樹脂コンベヤベルトに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、樹脂コンベヤベルトは、芯体帆布とポリオレフィン樹脂シートとを押出と同時にラミネートして接着させることにより製造されている。このような樹脂コンベヤベルトの表面には、搬送物がベルトに付着するのを防止するための所定の形状の凹凸形状が押出と同時に形成される場合がある。
【０００３】
ところが、ポリオレフィンは難接着材料であるため、芯体帆布への接着強度を確保するためには十分な加熱・加圧時間が必要となる。そのため、従来より、樹脂コンベヤベルトは、ポリオレフィン樹脂シートと芯体帆布とを積層してロータリ式連続加熱プレスで製造されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述のようにロータリ式連続加熱プレスにより樹脂コンベヤベルトを製造する場合、ポリオレフィン樹脂シートと芯体帆布と間の接着強度は十分高くすることができるが、高温加熱及び高圧長時間加圧というプレス条件のため、ポリオレフィン樹脂シートの表面に形成し得る凹凸形状は制限されてしまうのが現状である。接着強度は、樹脂コンベヤベルトとしての耐久性に大きな影響があるので最重要視しなければならず、従って、ロータリ式連続加熱プレスで製造する際、ポリオレフィン樹脂シートの表面に上述の非付着性を付与するための凹凸形状を形成しようとすると、長尺の連続体で適性かつ均一な凹凸が付けられる形状に限定され、また、主ドラムに絞形状ごとの彫刻加工が必要となる等、コスト面で不利となり、主ドラム交換の工数が増す等、現実的には難しかった。
【０００５】
そこで、本発明の目的は、芯体帆布とポリオレフィン樹脂シートとの間の接着強度を確保しつつ、その表面に任意の凹凸形状を形成し得る樹脂コンベヤベルトを提供することであり、また、そのような樹脂コンベヤベルトの製造方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の樹脂コンベヤベルトは、芯体帆布と、前記芯体帆布上に積層されたポリオレフィン樹脂シートと、該ポリオレフィン樹脂シートの表面に形成した所定の凹凸形状とを有する樹脂コンベヤベルトであって、前記凹凸形状は、前記ポリオレフィン樹脂より高い溶融温度を有する樹脂からなり前記凹凸形状の反転形状を形成した型面を有する樹脂型材を、前記ポリオレフィン樹脂に加圧及び加熱して転写することにより形成されていることを特徴とする。
【０００７】
このような樹脂コンベヤベルトは、接着処理した芯体帆布とポリオレフィン樹脂シートとを積層すると共に、該ポリオレフィン樹脂シート側に、該ポリオレフィン樹脂より高い溶融温度を有する樹脂からなり前記凹凸形状の反転形状を形成した型面を有する樹脂型材を重ね、加圧及び加熱により前記ポリオレフィン樹脂を前記芯体帆布に溶融接着すると共に、前記樹脂型材の型面の反転形状を前記ポリオレフィン樹脂シートの表面に転写して前記凹凸形状を形成することにより、製造することができる。
【０００８】
ポリオレフィン樹脂シートの溶融温度と樹脂型材の溶融温度との差は、３０℃以上であることが好ましい。この温度差が３０℃以上であれば、芯体帆布とポリオレフィン樹脂シートとを溶融接着するに際して、樹脂型材がポリオレフィン樹脂シートに融着してしまうのを防止することができる。また、ポリオレフィン樹脂シートは、エチレン−オクテン共重合体、ポリエチレン、ポリブチレン、ポリプロピレン又はエチレン−酢酸ビニル共重合体であることが好ましく、樹脂型材は、ポリウレタン又はポリエステルであることが好ましい。通常、ポリオレフィン樹脂の融点は９０℃〜１２０℃なので、樹脂型材としては、この温度で変形又は溶融しにくいものを使用することができる。具体的には、例えば、明確な融点は存在しないが１６０℃〜１７５℃の範囲で溶融するポリウレタン樹脂を使用することができる。
【０００９】
ポリオレフィン樹脂シートの表面に形成される凹凸形状は、搬送物のベルトへの付着を防止するという観点から、ピラミッド型凹凸、縦溝型凹凸、格子柄凹凸又は布目凹凸の形状であることが好ましい。
【００１０】
樹脂型材の型面に形成された反転形状のポリオレフィン樹脂シート表面への転写は、例えばロータリ式連続加熱プレスを使用して行うことができる。プレスに際しての温度は、一般的には１００〜１４０℃、圧力は２〜３ｋｇｆ／ｃｍ2（１９．６〜２９．４Ｎ／ｃｍ2）、加圧時間は５〜２０分である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
上記解決手段を、以下の発明の実施形態に従って説明する。
【００１２】
（本実施形態）
本実施形態に於いては、芯体帆布としてＥＥＳ−５０Ｍ（１）（ユニチカ製）を使用し、その一方の面に、ポリオレフィン樹脂シートとしてエチレン−オクテン共重合体からなるエンゲージ＃８４４０（デュポン・ダウエラストマー・ジャパン製）を重ね、接着剤としてＡＤ−４２２（特殊色料製）を使用した。このポリオレフィン樹脂シートの溶融温度は９２℃である。
【００１３】
また、ポリオレフィン樹脂シートの表面に凹凸形状を転写するための樹脂型材として、図１に示すポリウレタンからなる既存の樹脂ベルトを転用して使用した。この樹脂型材１としてのベルトは、芯体帆布としてＥＥＳ−５０Ｍ（１）（ユニチカ製）を使用し、その表面をポリウレタン（ＥＴ８９０ＶＷ１９ＰＡホワイトＳＵ−０１、ＢＡＳＦ製）でカバーしたものであり、芯体帆布とポリウレタンとを接着するための接着剤としてパンデックスＴ５２０５Ｄ−１（大日本インキ化学工業製）を使用して製造したものである。上記ポリウレタンの溶融温度は１６５℃である。この転写用のベルトの表面には、図１（ａ）に示す格子絞の凹凸形状が形成されており、この凹凸形状は、図１（ｂ）の平面図及び同図（ｃ）の側面図に示す形状を有し、図１（ｂ）及び（ｃ）に於ける各寸法は、ａ＝２．５ｍｍ，ｂ＝１．５ｍｍ，ｃ＝１．５ｍｍ、高さｈ＝０．４ｍｍであり、ベルトの総厚は１．３ｍｍである。この凹凸形状を反転したしたものがポリオレフィン樹脂シートの表面に凹凸形状として転写される。
【００１４】
本実施形態の樹脂コンベヤベルトは、以下のようにして製造した。まず、接着剤で処理した芯体帆布とポリオレフィン樹脂シートとを積層する。次に、この積層体のポリオレフィン樹脂シート側に、図１に示した転写用の樹脂型材としてのベルトを重ね合わせる。その際、樹脂型材は、転写用の凹凸形状を形成した型面が前述の積層体のポリオレフィン樹脂シート側に接するように重ねる必要がある。次に、樹脂型材を重ねた積層体を、ロータリ式連続加熱プレスにより加圧及び加熱を行う。その際のプレス温度は１１５℃、圧力３ｋｇｆ／ｃｍ2（２９．４Ｎ／ｃｍ2）であり、加圧及び加熱時間が約３分相当となる速度でプレスを行う。これにより、図１の格子絞の形状を反転した凹凸形状を有し、総厚０．９ｍｍの樹脂コンベヤベルトを得た。
【００１５】
（比較例）
比較のために、図２に示す従来の樹脂コンベヤベルト２についても、同様の試験を行った。この従来の樹脂コンベヤベルト２は、芯体帆布としてＥＥＳ−５０Ｍ（１）（ユニチカ製）を使用し、その一方の面に、エチレン−オクテン共重合体からなるエンゲージ＃８４４０（デュポン・ダウエラストマー・ジャパン製）を重ね、接着剤としてＡＤ−４２２（特殊色料製）を使用して押出同時ラミネートにより作製したものである。この比較例の樹脂コンベヤベルトの表面には、図２に示す凹凸形状が形成されており、この凹凸形状は、予め図２の凹凸形状を反転した形状を形成したロールを押出ラミネート後に押圧することにより形成されたものである。図２に於ける凹凸形状の各寸法は、総厚１．３ｍｍ，ａ＝２ｍｍ，ｂ＝２ｍｍ，ｃ＝１ｍｍ，高さｈ＝０．７ｍｍの形状が斜め向きに格子状に全面に配置されたものである。
【００１６】
（評価試験）
本実施形態の樹脂コンベヤベルト及び比較例の樹脂コンベヤベルトについて、芯体帆布とポリオレフィン樹脂シートとの接着強度、直径２０ｍｍ（φ２０）の曲率で２００万回屈曲させた後の接着強度保持率、及び直径５０ｍｍ（φ５０）の曲率でのパン生地の剥がれ易さ（非付着性）ついての評価試験を行った。その結果を表１に示す。
【００１７】
【表１】
0003859506.tif 000002
【００１８】
表１に示すように、接着強度は、本実施形態の樹脂コンベヤベルトの方が押出同時ラミネートによる従来のベルトより高く、屈曲後の接着強度維持率も高かった。これは、芯体帆布へのポリオレフィン樹脂シートの含浸の効果によるものと考えられる。また、パン生地の剥がれ易さは、本実施形態の樹脂コンベヤベルトと従来のベルトとは同等であった。
【００１９】
また、本実施形態の樹脂コンベヤベルトの製造に使用した後の、樹脂型材として用いた図１のベルトの寸法変化を調べた。即ち、前述の製造条件で１５回のプレスを行った後、顕微鏡を用いて図１（ｂ）及び（ｃ）の各寸法を確認すると、ａ＝約２．３〜２．５ｍｍ，ｂ＝約１．３〜１．５ｍｍ，ｃ＝約１．４〜１．５ｍｍ，ｈ＝約０．３５〜０．４ｍｍとなり、形状の変化は殆どなく、その機能も殆ど変化しないと判断できる。
【００２０】
また、本実施形態の樹脂コンベヤベルトは、その端部をエンドレス加工する際、特別な面形成材が不要で、既存のベルトで成形可能なことも付帯効果として得られた。
【００２１】
なお、上記実施形態では特定の凹凸形状を有するベルトを樹脂型材として用いた場合について説明したが、本発明は上記のベルトに限らず、ポリオレフィンより融点が高い樹脂を使用して製造できる樹脂型材の表面に形成することができる形状であれば、どのような形状であっても反転してポリオレフィン樹脂シートに転写することができ、ロータリ式連続加熱プレスによる樹脂コンベヤベルトの表面形状の選択範囲が広がることとなる。
【００２２】
【発明の効果】
本発明の樹脂コンベヤベルトでは、その表面の凹凸形状を、ポリオレフィン樹脂より高い溶融温度を有する樹脂からなり凹凸形状の反転形状を形成した型面を有する樹脂型材を、ポリオレフィン樹脂に加圧及び加熱して転写することにより、形成することができるので、押出同時ラミネートによる従来の樹脂ベルトと同様の形状を形成しつつ、芯体帆布とポリオレフィン樹脂シートとの接着強度を高めることができる。また、端部をエンドレス加工する際、特別な面形成材が不要で、既存のベルトで成形可能であるという利点もある。
【００２３】
また、本発明の樹脂コンベヤベルトの製造方法では、ロータリ式連続加熱プレスに際しても主ドラムに彫刻化工を施すことなくベルトに任意の凹凸形状を形成することができるので、彫刻に要するコストが不要となり、しかも、主ドラムを交換するための工数が不要であるという利点が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本発明の一実施形態に係る樹脂コンベヤベルトの製造に際し、樹脂型材として使用される転写用のベルトの平面図、（ｂ）及び（ｃ）は、それぞれ（ａ）に於ける反転凹凸形状を表す平面図及び側面図である。
【図２】（ａ）は従来の樹脂コンベヤベルトの平面図、（ｂ）及び（ｃ）は、それぞれ（ａ）に於ける凹凸形状を表す平面図及び側面図である。
【符号の説明】
１  樹脂型材
２  樹脂コンベヤベルト
【図１】
0003859506.tif 000003
【図２】
0003859506.tif 000004