(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定範囲内の距離を前進又は後進し、且つ荷台がマストに沿って昇降する自動倉庫用クレーンであって、
クレーンに、走行車輪とは別の回転可能な回転ローラを、走行レールに圧接されるよう取り付け、該回転ローラの回転によりパルスを発するよう構成した複数個の走行位置検出装置と、
試運転時にクレーンを所要距離だけ走行させることにより、前記各走行位置検出装置から発せられるパルスの比を求め定数として記憶し、実際の運転時に前記各走行位置検出装置から発せられるパルスの比を求めて前記定数と比較し、該比較結果が所定範囲内に収まっている場合には、正常であるとして、前記パルスに基づいてクレーンの走行端部からの現在の走行位置と走行速度を演算し、走行駆動装置に対して制御信号を出力する一方、前記比較結果が所定範囲を逸脱している場合には、異常であるとして、運転を停止させる制御装置と
を備えたことを特徴とする自動倉庫用クレーン。
【請求項２】
所定範囲内の距離を前進又は後進し、且つ荷台がマストに沿って昇降する自動倉庫用クレーンであって、
クレーンの荷台に、回転可能な回転ローラを、マストに圧接されるよう取り付け、該回転ローラの回転によりパルスを発するよう構成した複数個の昇降位置検出装置と、
試運転時にクレーンの荷台を所要距離だけ昇降させることにより、前記各昇降位置検出装置から発せられるパルスの比を求め定数として記憶し、実際の運転時に前記各昇降位置検出装置から発せられるパルスの比を求めて前記定数と比較し、該比較結果が所定範囲内に収まっている場合には、正常であるとして、前記パルスに基づいてクレーンの荷台の昇降端部からの現在の昇降位置と昇降速度を演算し、昇降駆動装置に対して制御信号を出力する一方、前記比較結果が所定範囲を逸脱している場合には、異常であるとして、運転を停止させる制御装置と
を備えたことを特徴とする自動倉庫用クレーン。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動倉庫用クレーンに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、図１２〜図１４に示される如く、物流分野で使用される自動倉庫のクレーン１は、荷７が格納される棚列２，３の間に敷設された走行レール４と上部ガイドレール５に沿って往復動可能に配設されており、前記クレーン１の荷台１ａ上に設けられた移載装置１ｄによって入出庫台６から荷７を受け取った後、クレーン１を棚列２，３の所望の位置まで走行させると共に、荷台１ａをマスト１ｅに沿って所望の高さ位置まで昇降させ、荷７を目的の棚に格納するようになっている。
【０００３】
従来、前述の如きクレーン１の場合、図１５に示される如く、各棚に対応する地上側の所定停止位置に、鋼板で製作した所定長さの定位置コード板８を設置すると共に、該定位置コード板８の有無を検出する光電スイッチ等の定位置検出器９をクレーン１側に取り付け、クレーン１の現在の停止位置から該クレーン１を目的の棚の位置まで走行させる際、前記定位置コード板８の有無を定位置検出器９によって読み取り、クレーン１の後述する制御装置１５（図１８参照）でカウントし、所望の地点で減速を開始し、目的の棚の位置で停止するようになっている。尚、図１６に示される如く、二個の定位置検出器９が共に、定位置コード板８で遮光されているならば、クレーン１が正規の停止位置に停止したと判断されるようになっている。
【０００４】
又、前記クレーン１の走行方向両端部には夫々、図１５及び図１７に示される如く、クレーン１がエンドストッパ（図示せず）に高速で衝突しないように、クレーン１を高速走行から中速走行に減速させるための中速コード板１０と、クレーン１がエンドストッパ（図示せず）に中速で衝突しないように、クレーン１を中速走行から低速走行に減速させるための低速コード板１１とを設置すると共に、前記クレーン１に、前記中速コード板１０を検出する光電スイッチ等の中速検出器１２と、前記低速コード板１１を検出する光電スイッチ等の低速検出器１３とを取り付けるようにしている。
【０００５】
即ち、前記クレーン１の走行に関する制御系統は、図１８に示される如く、前記定位置検出器９、中速検出器１２、並びに低速検出器１３等の検出器１４からの検出信号１４ａをクレーン１の制御装置１５に入力し、該制御装置１５において前記検出器１４で検出された情報を演算処理し、クレーン１の現在の走行位置を把握し、該クレーン１が所定の停止位置に対する減速ポイントに到達した時点で、走行モータ等の走行駆動装置１６に対しインバータ１７を介して減速指令等の制御信号１５ａを出力するように構成されている。
【０００６】
例えば、前記クレーン１が、走行方向一端側に設定された原点から比較的遠く離れた任意の棚の位置から高速で原点に戻ろうとした場合には、図１９に示される如く、中速コード板１０をクレーン１の中速検出器１２が検出すると、前記制御装置１５からインバータ１７を介して走行駆動装置１６へ出力される制御信号１５ａにより、クレーン１が強制的に高速から中速に減速され、続いて、低速コード板１１をクレーン１の低速検出器１３が検出すると、前記制御装置１５からインバータ１７を介して走行駆動装置１６へ出力される制御信号１５ａにより、クレーン１が強制的に中速から低速に減速される。
【０００７】
又、前記クレーン１が原点付近、即ち中速コード板１０が存在する地点Ｓから原点に戻る場合には、図２０に示される如く、クレーン１を加速してもクレーン１の走行速度は中速までしか上がらないようになっていた。
【０００８】
一方、荷７の入庫の仕方について説明すると、クレーン１は、図１４に示す如く、移載装置１ｄによって入出庫台６から荷７を荷台１ａ上に受け取った後、棚列２，３の所望の位置まで走行し、荷台１ａをマスト１ｅに沿って所望の高さ位置まで上昇させ、図２１に示す如く、目的の棚段２ａの少し上に停止させ、次に、図２２に示す如く、移載装置１ｄを伸長させた後、荷台１ａを僅かに下降させ、図２３に示す如く、移載装置１ｄ上の荷７を棚段２ａ上に載せ、続いて、図２４に示す如く、移載装置１ｄを収縮させて荷台１ａ上に戻すと、荷７の棚段２ａへの格納が完了するようになっており、又、荷７の出庫については、前述と逆の操作を行うようになっている。
【０００９】
即ち、荷７の入出庫は、荷台１ａを目的の棚段２ａの少し上の位置に停止させたり、目的の棚段２ａの少し下の位置に停止させたりして行うようになっており、荷台１ａの昇降位置の制御については、図２５及び図２６に示される如く、荷台１ａを案内するマスト１ｅ側の棚列２，３の各段に相当する所定停止位置に、鋼板で製作した所定長さの定位置コード板８’を設置し、該定位置コード板８’の有無を検出する光電スイッチ等の三個の定位置検出器９’を荷台１ａ側に取り付け、例えば、荷台１ａの現在の停止位置から該荷台１ａを目的の棚段の少し上の位置まで上昇させる際には、前記定位置コード板８’の有無を定位置検出器９’によって読み取り、クレーン１の前記制御装置１５（図１８参照）でカウントし、前記三個の定位置検出器９’のうち一番上の定位置検出器９’が定位置コード板８’で遮光された時点で減速を開始し、図２６に示される如く、下側の二個の定位置検出器９’が定位置コード板８’によって遮光された時にブレーキを掛けて荷台１ａを目的の棚段の少し上の位置に停止させる一方、荷７の移載のために荷台１ａを目的の棚段２ａの少し下の位置に停止させる時には、荷台１ａを低速で下降させ、上側の二個の定位置検出器９’が定位置コード板８’によって遮光されたら、前記荷台１ａを停止させるようになっている。
【００１０】
尚、図中、１ｆ，１ｇはマスト１ｅに沿って転動自在となるよう荷台１ａに取り付けられたガイドローラであり、又、前記荷台１ａが昇降端部の上下限に衝突しないように、該荷台１ａを中速昇降から低速昇降に減速させるための強制減速コード板（図示せず）をマスト１ｅに取り付けると共に、該強制減速コード板を検出するための強制減速検出器（図示せず）を荷台１ａに取り付けてある。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
前述の如き自動倉庫用のクレーン１の場合、近年、サイクルタイムの短縮等から、原点付近でもクレーン１の走行速度を高速化する必要性が高まってきており、前記中速コード板１０や低速コード板１１を廃止し、クレーン１の走行速度を上げて制御を行う必要に迫られていた。
【００１２】
しかしながら、前記中速コード板１０や低速コード板１１を廃止し、クレーン１の走行速度を上げて制御を行うようにした場合、制御装置１５自身が万一故障したりすると、クレーン１が原点に復帰する際、エンドストッパに衝突する可能性があるため、該エンドストッパを大型化しなければならず、無駄なスペースも増加するといった問題を有しており、前記中速コード板１０や低速コード板１１を廃止することは非常に困難となっていた。
【００１３】
又、前記定位置コード板８並びに中速コード板１０や低速コード板１１は、自動倉庫毎に設計する必要があると共に、設置するのにも非常に手間と時間がかかり、コストアップにつながるという欠点を有していた。
【００１４】
一方、従来においては、前述したような定位置コード板８並びに中速コード板１０や低速コード板１１を設置することに加え、エンコーダをクレーン１の走行駆動装置１６の軸等に取り付け、該走行駆動装置１６の回転数をパルスに変換して走行の位置制御を行い、目標となる停止位置に停止したとき、前記定位置コード板８等により最終の位置の確認を行うようにしたものもある。
【００１５】
前述の如きエンコーダによるクレーン１の走行駆動装置１６の回転数をパルスに変換しての走行位置制御は、あくまでもクレーン１の走行車輪１ｂと走行レール４との間に滑りがないときに成立するものであるが、実際には、ブレーキを掛けたりした場合に、クレーン１の走行車輪１ｂと走行レール４との間に滑りが生じることは避けられず、精度面で充分であるとはいえないことから、どうしても定位置コード板８並びに中速コード板１０や低速コード板１１を設置せざるを得なかった。
【００１６】
又、走行レール４と平行にラックを敷設し、該ラックにピニオンを噛合させ、該ピニオンの駆動によりクレーン１を走行させるようにすれば、前記クレーン１の走行車輪１ｂと走行レール４との間に生じる滑りは問題とならないため、ラック・ピニオン方式を採用することも検討されているが、該ラック・ピニオン方式は高価であり、その隙間の調整維持が難しく、且つグリース給油をしてもゴミや他の異物が付着しやすいという欠点をもっていた。
【００１７】
更に又、走行駆動装置１６をサーボモータにしてフィードバックを掛けて制御を行うことも検討されているが、サーボモータは高価であるという欠点もあった。
【００１８】
一方、前述したのはクレーン１の走行制御に関する様々な不具合についてであるが、荷台１ａの昇降制御に関しては、次のようなことが言える。
【００１９】
即ち、定位置コード板８’は、設計、製作、据付、調整、確認作業というように多くの人手を必要とし、又、据付調整後、振動等の影響により設置位置がずれたりする可能性もあるという欠点を有していた。
【００２０】
又、走行制御の場合と同様、定位置コード板８’並びに強制減速コード板を設置することに加え、エンコーダを荷台１ａの昇降駆動装置（図示せず）の軸等に取り付け、該昇降駆動装置の回転数をパルスに変換して昇降の位置制御を行い、目標となる停止位置に停止したとき、前記定位置コード板８’等により最終の位置の確認を行うようにしたものもあるが、この場合、荷台１ａを吊り上げているチェーンやワイヤロープ（図示せず）の伸びの影響を受けやすく、精度面で充分であるとは言えなかった。
【００２１】
本発明は、斯かる実情に鑑み、クレーンの走行制御に関して、走行車輪と走行レールとの間の滑り等の影響を受けることなく、簡単な構造でクレーンの走行位置を確実に且つ精度よく検出し得、延いてはコード板を廃止してサイクルタイムの短縮化、並びにエンドストッパの小型化に貢献し得る一方、クレーンの荷台の昇降制御に関しても、コード板に頼らずに、簡単な構造でクレーンの荷台の昇降位置を確実に且つ精度よく検出し得、安定した運転を行い得る自動倉庫用クレーンを提供しようとするものである。
【００２２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、所定範囲内の距離を前進又は後進し、且つ荷台がマストに沿って昇降する自動倉庫用クレーンであって、
クレーンに、走行車輪とは別の回転可能な回転ローラを、走行レールに圧接されるよう取り付け、該回転ローラの回転によりパルスを発するよう構成した複数個の走行位置検出装置と、
試運転時にクレーンを所要距離だけ走行させることにより、前記各走行位置検出装置から発せられるパルスの比を求め定数として記憶し、実際の運転時に前記各走行位置検出装置から発せられるパルスの比を求めて前記定数と比較し、該比較結果が所定範囲内に収まっている場合には、正常であるとして、前記パルスに基づいてクレーンの走行端部からの現在の走行位置と走行速度を演算し、走行駆動装置に対して制御信号を出力する一方、前記比較結果が所定範囲を逸脱している場合には、異常であるとして、運転を停止させる制御装置と
を備えたことを特徴とする自動倉庫用クレーンにかかるものである。
【００２３】
又、本発明は、所定範囲内の距離を前進又は後進し、且つ荷台がマストに沿って昇降する自動倉庫用クレーンであって、
クレーンの荷台に、回転可能な回転ローラを、マストに圧接されるよう取り付け、該回転ローラの回転によりパルスを発するよう構成した複数個の昇降位置検出装置と、
試運転時にクレーンの荷台を所要距離だけ昇降させることにより、前記各昇降位置検出装置から発せられるパルスの比を求め定数として記憶し、実際の運転時に前記各昇降位置検出装置から発せられるパルスの比を求めて前記定数と比較し、該比較結果が所定範囲内に収まっている場合には、正常であるとして、前記パルスに基づいてクレーンの荷台の昇降端部からの現在の昇降位置と昇降速度を演算し、昇降駆動装置に対して制御信号を出力する一方、前記比較結果が所定範囲を逸脱している場合には、異常であるとして、運転を停止させる制御装置と
を備えたことを特徴とする自動倉庫用クレーンにかかるものである。
【００２４】
上記手段によれば、以下のような作用が得られる。
【００２５】
複数個の走行位置検出装置を備えた自動倉庫用クレーンの場合、試運転時にクレーンを所要距離だけ走行させると、各走行位置検出装置の回転ローラが走行レールに圧接された状態で回転し、該各走行位置検出装置の回転ローラの回転がパルスとして検出されて制御装置へ出力され、該制御装置において、前記各走行位置検出装置から発せられるパルスの比が求められ定数として記憶され、この後、実際の運転時において、走行レールに沿ってクレーンが走行すると、各走行位置検出装置の回転ローラが走行レールに圧接された状態で回転し、該各走行位置検出装置の回転ローラの回転がパルスとして検出されて制御装置へ出力され、該制御装置において、前記各走行位置検出装置から発せられるパルスの比が求められて前記定数と比較され、該比較結果が所定範囲内に収まっている場合には、正常であるとして、前記パルスに基づいてクレーンの走行位置と走行速度が演算される一方、前記比較結果が所定範囲を逸脱している場合には、異常であるとして、運転が停止される。
【００２６】
仮に、一つの走行位置検出装置しか設けられていない場合には、その走行位置検出装置が万一誤作動したとしても、運転はそのまま継続されてしまうことになるが、本発明においては、万一、複数個の走行位置検出装置のうち一つの走行位置検出装置が誤作動したような場合には、運転はそのまま継続されずに停止されるため、クレーンの運転における信頼性が非常に高められることとなり、この結果、常時、クレーンの走行位置と走行速度を監視しながら確実に運転を行うことが可能となると共に、事前にクレーンの走行端部を起点としてその停止位置をパルス数で設定しておけば、現在のクレーンの停止位置パルス数と目標の停止位置パルス数から、走行可能な最高速度や減速開始点等も設定でき、走行の加速、減速、停止等の制御が可能となる。
【００２７】
又、従来のようにエンコーダをクレーンの走行駆動装置の軸等に取り付けたものにおいてクレーンを強制停止させた場合、走行車輪がスリップすることから、クレーンの現在位置を認識することは困難であり、クレーンの運転を再開する際には、クレーンを走行端部まで低速で復帰させる必要があるが、本発明においては、何らかの原因によりクレーンが強制的に停止されたとしても、回転ローラは走行レールに対してほとんど滑りを生じることはなく、クレーンの現在位置を認識することができるため、強制停止に対するクレーンの点検整備終了後、一旦、クレーンを走行端部まで低速で復帰させてから運転を再開する必要はなく、すぐに運転再開を行える。
【００２８】
一方、複数個の昇降位置検出装置を備えた自動倉庫用クレーンの場合、試運転時にクレーンの荷台を所要距離だけ昇降させると、各昇降位置検出装置の回転ローラがマストに圧接された状態で回転し、該各昇降位置検出装置の回転ローラの回転がパルスとして検出されて制御装置へ出力され、該制御装置において、前記各昇降位置検出装置から発せられるパルスの比が求められ定数として記憶され、この後、実際の運転時において、マストに沿ってクレーンの荷台が昇降すると、各昇降位置検出装置の回転ローラがマストに圧接された状態で回転し、該各昇降位置検出装置の回転ローラの回転がパルスとして検出されて制御装置へ出力され、該制御装置において、前記各昇降位置検出装置から発せられるパルスの比が求められて前記定数と比較され、該比較結果が所定範囲内に収まっている場合には、正常であるとして、前記パルスに基づいてクレーンの荷台の昇降位置と昇降速度が演算される一方、前記比較結果が所定範囲を逸脱している場合には、異常であるとして、運転が停止される。
【００２９】
仮に、一つの昇降位置検出装置しか設けられていない場合には、その昇降位置検出装置が万一誤作動したとしても、運転はそのまま継続されてしまうことになるが、本発明においては、万一、複数個の昇降位置検出装置のうち一つの昇降位置検出装置が誤作動したような場合には、運転はそのまま継続されずに停止されるため、クレーンの運転における信頼性が非常に高められることとなり、この結果、常時、クレーンの荷台の昇降位置と昇降速度を監視しながら確実に運転を行うことが可能となると共に、事前にクレーンの荷台の昇降端部を起点としてその停止位置をパルス数で設定しておけば、現在のクレーンの荷台の停止位置パルス数と目標の停止位置パルス数から、昇降可能な最高速度や減速開始点等も設定でき、昇降の加速、減速、停止等の制御が可能となる。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図示例と共に説明する。
【００３１】
図１〜図５は本発明を実施する形態の一例であって、図中、図１２〜図１８と同一の符号を付した部分は同一物を表わしており、クレーン１の下部フレーム１ｃに、ガイド部材２２を介して可動ブラケット２３を走行レール４と直交する方向（上下方向）へスライド自在に取り付け、該可動ブラケット２３に、走行車輪１ｂとは別の回転可能な回転ローラ１９とセンサ２０とを取り付けると共に、該回転ローラ１９を走行レール４に押し付ける方向へ付勢するスプリングやゴム等の弾性部材２４を配設し、更に、前記回転ローラ１９の側面に、図５に示す如く、回転ローラ１９の半径方向へ放射状に延び且つ回転ローラ１９の周方向へ等ピッチで配される目盛２１を付し、該目盛２１をセンサ２０によって読み取ることにより、回転ローラ１９の回転をパルスとして検出し出力するようにして、走行位置検出装置１８を構成し、該走行位置検出装置１８を複数個（図２の例では二個）配設する。
【００３２】
前記回転ローラ１９の外周部は、図４に示す如く、ウレタンゴム等のゴム１９ａで製作してあり、走行レール４に対する摩擦係数が大きくなるようにしてある。
【００３３】
尚、図３及び図４中、２５はセンサ２０からの光を回転ローラ１９の目盛２１へ当てるために可動ブラケット２３に穿設した通過孔であるが、該通過孔２５は前記可動ブラケット２３を単に切り欠いて形成するようにしてもよい。
【００３４】
一方、前記各走行位置検出装置１８から発せられるパルスは、図１に示す如く、制御装置１５へ入力されるようにしてあり、該制御装置１５においては、試運転時にクレーン１を所要距離だけ走行させることにより、前記各走行位置検出装置１８から発せられるパルスの比を求め定数として記憶し、実際の運転時に前記各走行位置検出装置１８から発せられるパルスの比を求めて前記定数と比較し、該比較結果が所定範囲内に収まっている場合には、正常であるとして、前記パルスに基づいてクレーン１の走行端部からの現在の走行位置と走行速度を演算し、走行駆動装置１６に対しインバータ１７を介して減速指令等の制御信号１５ａを出力する一方、前記比較結果が所定範囲を逸脱している場合には、異常であるとして、運転を停止させるようにしてある。
【００３５】
次に、上記図示例の作動を説明する。
【００３６】
試運転時にクレーン１を低速で所要距離だけ走行させると、各走行位置検出装置１８の回転ローラ１９が、弾性部材２４の付勢力によって走行レール４に圧接された状態で回転し、該各走行位置検出装置１８の回転ローラ１９の回転が、センサ２０による目盛２１の検出によりパルスとして検出されて制御装置１５へ出力される。
【００３７】
ここで、走行位置検出装置１８を二個配設した場合、それらが同一のもので同じ距離を移動したとしても、各回転ローラ１９の製作誤差による外径差、弾性部材２４の付勢力の違いによる回転ローラ１９外周部の撓み量差、下部フレーム１ｃへの各走行位置検出装置１８の取付誤差等、多くの要因により、各走行位置検出装置１８から発せられるパルスの数は、相違すると言える。
【００３８】
即ち、第一の走行位置検出装置１８の回転ローラ１９の外径をｄ1とし、回転ローラ１９の一回転で発生するパルス（目盛２１の数）をｎとすると、クレーン１が距離Ｌだけ走行した際に第一の走行位置検出装置１８から発せられるパルスＰ1は、
【数１】
Ｐ1＝Ｌ・ｎ／（π・ｄ1）
で表わされる一方、第二の走行位置検出装置１８の回転ローラ１９の外径をｄ2とし、回転ローラ１９の一回転で発生するパルス（目盛２１の数）をｎとすると、クレーン１が距離Ｌだけ走行した際に第二の走行位置検出装置１８から発せられるパルスＰ2は、
【数２】
Ｐ2＝Ｌ・ｎ／（π・ｄ2）
で表わされ、それらの比ｆが
【数３】
ｆ＝Ｐ1／Ｐ2
という形で、前記制御装置１５において、定数として記憶される。
【００３９】
この後、実際の運転時において、走行レール４に沿ってクレーン１が走行すると、各走行位置検出装置１８の回転ローラ１９が走行レール４に圧接された状態で回転し、該各走行位置検出装置１８の回転ローラ１９の回転がパルスとして検出されて制御装置１５へ出力され、該制御装置１５において、前記各走行位置検出装置１８から発せられるパルスの比が求められて前記定数と比較され、該比較結果が所定範囲内に収まっている場合には、正常であるとして、前記パルスに基づいてクレーン１の走行端部からの現在の走行位置と走行速度が演算され、走行駆動装置１６に対しインバータ１７を介して減速指令等の制御信号１５ａが出力される一方、前記比較結果が所定範囲を逸脱している場合には、異常であるとして、運転が停止される。
【００４０】
仮に、一つの走行位置検出装置１８しか設けられていない場合には、その走行位置検出装置１８が万一誤作動したとしても、運転はそのまま継続されてしまうことになるが、本図示例においては、万一、複数個の走行位置検出装置１８のうち一つの走行位置検出装置１８が誤作動したような場合には、運転はそのまま継続されずに停止されるため、クレーン１の運転における信頼性が非常に高められることとなり、この結果、常時、クレーン１の走行位置と走行速度を監視しながら確実に運転を行うことが可能となると共に、事前にクレーン１の走行端部を起点としてその停止位置をパルス数で設定しておけば、現在のクレーン１の停止位置パルス数と目標の停止位置パルス数から、走行可能な最高速度や減速開始点等も設定でき、走行の加速、減速、停止等の制御が可能となる。
【００４１】
尚、前記クレーン１の走行端部からの現在の走行位置は、前述の［数１］或いは［数２］における距離Ｌとして演算し得、又、クレーン１の走行端部からの現在の走行位置における走行速度は、単位時間毎に走行位置検出装置１８から出力されるパルスの数によって演算し得る。
【００４２】
又、従来のようにエンコーダをクレーン１の走行駆動装置１６の軸等に取り付けたものにおいてクレーン１を強制停止させた場合、走行車輪１ｂがスリップすることから、クレーン１の現在位置を認識することは困難であり、クレーン１の運転を再開する際には、クレーン１を走行端部まで低速で復帰させる必要があるが、本図示例においては、何らかの原因によりクレーン１が強制的に停止されたとしても、回転ローラ１９は、その外周部をゴム１９ａで製作してあり、走行レール４に対する摩擦係数が大きくなるようにしてあるため、走行レール４に対してほとんど滑りを生じることはなく、クレーン１の現在位置を認識することができ、このため、強制停止に対するクレーン１の点検整備終了後、一旦、クレーン１を走行端部まで低速で復帰させてから運転を再開する必要はなく、すぐに運転再開を行える。
【００４３】
こうして、クレーン１の走行制御に関して、走行車輪１ｂと走行レール４との間の滑り等の影響を受けることなく、簡単な構造でクレーン１の走行位置を確実に且つ精度よく検出し得、延いてはコード板を廃止してサイクルタイムの短縮化、並びにエンドストッパの小型化に貢献し得る。
【００４４】
図６〜図１１は本発明を実施する形態の他の例であって、図中、図１〜図５と同一の符号を付した部分は同一物を表わしており、クレーン１の荷台１ａに固定したブラケット２６に、ガイド部材２２’を介して可動ブラケット２３’をマスト１ｅと直交する方向（水平方向）へスライド自在に取り付け、該可動ブラケット２３’に、ガイドローラ１ｆ，１ｇとは別の回転可能な回転ローラ１９’とセンサ２０’とを取り付けると共に、該回転ローラ１９’をマスト１ｅに押し付ける方向へ付勢するスプリングやゴム等の弾性部材２４’を配設し、更に、前記回転ローラ１９’の側面に、図１１に示す如く、回転ローラ１９’の半径方向へ放射状に延び且つ回転ローラ１９’の周方向へ等ピッチで配される目盛２１’を付し、該目盛２１’をセンサ２０’によって読み取ることにより、回転ローラ１９’の回転をパルスとして検出し出力するようにして、昇降位置検出装置１８’を構成し、該昇降位置検出装置１８’を複数個（図７の例では二個）配設する。
【００４５】
前記回転ローラ１９’の外周部は、図１０に示す如く、ウレタンゴム等のゴム１９ａ’で製作してあり、マスト１ｅに対する摩擦係数が大きくなるようにしてある。
【００４６】
尚、図９及び図１０中、２５’はセンサ２０’からの光を回転ローラ１９’の目盛２１’へ当てるために可動ブラケット２３’に穿設した通過孔であるが、該通過孔２５’は前記可動ブラケット２３’を単に切り欠いて形成するようにしてもよい。
【００４７】
一方、前記各昇降位置検出装置１８’から発せられるパルスは、図６に示す如く、制御装置１５へ入力されるようにしてあり、該制御装置１５においては、試運転時にクレーン１を所要距離だけ走行させることにより、前記各昇降位置検出装置１８’から発せられるパルスの比を求め定数として記憶し、実際の運転時に前記各昇降位置検出装置１８’から発せられるパルスの比を求めて前記定数と比較し、該比較結果が所定範囲内に収まっている場合には、正常であるとして、前記パルスに基づいてクレーン１の昇降端部からの現在の昇降位置と昇降速度を演算し、昇降駆動装置１６’に対しインバータ１７’を介して減速指令等の制御信号１５ａ’を出力する一方、前記比較結果が所定範囲を逸脱している場合には、異常であるとして、運転を停止させるようにしてある。
【００４８】
次に、上記図６〜図１１に示す例の作動を説明する。
【００４９】
試運転時にクレーン１の荷台１ａを低速で所要距離だけ昇降させると、各昇降位置検出装置１８’の回転ローラ１９’が、弾性部材２４’の付勢力によってマスト１ｅに圧接された状態で回転し、該各昇降位置検出装置１８’の回転ローラ１９’の回転が、センサ２０’による目盛２１’の検出によりパルスとして検出されて制御装置１５へ出力される。
【００５０】
ここで、昇降位置検出装置１８’を二個配設した場合、それらが同一のもので同じ距離を移動したとしても、各回転ローラ１９’の製作誤差による外径差、弾性部材２４’の付勢力の違いによる回転ローラ１９’外周部の撓み量差、荷台１ａへの各昇降位置検出装置１８’の取付誤差等、多くの要因により、各昇降位置検出装置１８’から発せられるパルスの数は、相違すると言える。
【００５１】
即ち、第一の昇降位置検出装置１８’の回転ローラ１９’の外径をｄ1’とし、回転ローラ１９’の一回転で発生するパルス（目盛２１’の数）をｎ’とすると、クレーン１の荷台１ａが距離Ｌ’だけ昇降した際に第一の昇降位置検出装置１８’から発せられるパルスＰ1’は、
【数４】
Ｐ1’＝Ｌ’・ｎ’／（π・ｄ1’）
で表わされる一方、第二の昇降位置検出装置１８’の回転ローラ１９’の外径をｄ2’とし、回転ローラ１９’の一回転で発生するパルス（目盛２１’の数）をｎ’とすると、クレーン１の荷台１ａが距離Ｌ’だけ走行した際に第二の昇降位置検出装置１８’から発せられるパルスＰ2’は、
【数５】
Ｐ2’＝Ｌ’・ｎ’／（π・ｄ2’）
で表わされ、それらの比ｆ’が
【数６】
ｆ’＝Ｐ1’／Ｐ2’
という形で、前記制御装置１５において、定数として記憶される。
【００５２】
この後、実際の運転時において、マスト１ｅに沿ってクレーン１の荷台１ａが昇降すると、各昇降位置検出装置１８’の回転ローラ１９’がマスト１ｅに圧接された状態で回転し、該各昇降位置検出装置１８’の回転ローラ１９’の回転がパルスとして検出されて制御装置１５へ出力され、該制御装置１５において、前記各昇降位置検出装置１８’から発せられるパルスの比が求められて前記定数と比較され、該比較結果が所定範囲内に収まっている場合には、正常であるとして、前記パルスに基づいてクレーン１の荷台１ａの昇降端部からの現在の昇降位置と昇降速度が演算され、昇降駆動装置１６’に対しインバータ１７’を介して減速指令等の制御信号１５ａ’が出力される一方、前記比較結果が所定範囲を逸脱している場合には、異常であるとして、運転が停止される。
【００５３】
仮に、一つの昇降位置検出装置１８’しか設けられていない場合には、その昇降位置検出装置１８’が万一誤作動したとしても、運転はそのまま継続されてしまうことになるが、本図示例においては、万一、複数個の昇降位置検出装置１８’のうち一つの昇降位置検出装置１８’が誤作動したような場合には、運転はそのまま継続されずに停止されるため、クレーン１の運転における信頼性が非常に高められることとなり、この結果、常時、クレーン１の荷台１ａの昇降位置と昇降速度を監視しながら確実に運転を行うことが可能となると共に、事前にクレーン１の荷台１ａの昇降端部を起点としてその停止位置をパルス数で設定しておけば、現在のクレーン１の荷台１ａの停止位置パルス数と目標の停止位置パルス数から、昇降可能な最高速度や減速開始点等も設定でき、昇降の加速、減速、停止等の制御が可能となる。
【００５４】
尚、前記クレーン１の荷台１ａの昇降端部からの現在の昇降位置は、前述の［数４］或いは［数５］における距離Ｌ’として演算し得、又、クレーン１の荷台１ａの昇降端部からの現在の昇降位置における昇降速度は、単位時間毎に昇降位置検出装置１８’から出力されるパルスの数によって演算し得る。
【００５５】
こうして、クレーン１の荷台１ａの昇降制御に関しても、コード板に頼らずに、簡単な構造でクレーン１の荷台１ａの昇降位置を確実に且つ精度よく検出し得、安定した運転を行い得る。
【００５６】
尚、本発明の自動倉庫用クレーンは、上述の図示例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【００５７】
【発明の効果】
以上、説明したように本発明の請求項１，２記載の自動倉庫用クレーンによれば、クレーンの走行制御に関して、走行車輪と走行レールとの間の滑り等の影響を受けることなく、簡単な構造でクレーンの走行位置を確実に且つ精度よく検出し得、延いてはコード板を廃止してサイクルタイムの短縮化、並びにエンドストッパの小型化に貢献し得る一方、クレーンの荷台の昇降制御に関しても、コード板に頼らずに、簡単な構造でクレーンの荷台の昇降位置を確実に且つ精度よく検出し得、安定した運転を行い得るという優れた効果を奏し得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の自動倉庫用クレーンにおける制御系の一例を表わす概要構成図である。
【図２】本発明の自動倉庫用クレーンの一例を表わす全体側面図である。
【図３】本発明の自動倉庫用クレーンに配設される走行位置検出装置の一例を表わす要部側面図である。
【図４】図３のＩＶ−ＩＶ断面図である。
【図５】本発明の自動倉庫用クレーンに配設される走行位置検出装置の回転ローラの一例を表わす要部側面図である。
【図６】本発明の自動倉庫用クレーンにおける制御系の他の例を表わす概要構成図である。
【図７】本発明の自動倉庫用クレーンに配設される昇降位置検出装置の一例を表わす要部平面図である。
【図８】図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ矢視図である。
【図９】図８のＩＸ部拡大図である。
【図１０】図９のＸ−Ｘ断面図である。
【図１１】本発明の自動倉庫用クレーンに配設される昇降位置検出装置の回転ローラの一例を表わす要部側面図である。
【図１２】自動倉庫用クレーンの一例を表わす平面図である。
【図１３】自動倉庫用クレーンの一例を表わす正面図である。
【図１４】自動倉庫用クレーンの一例を表わす側面図である。
【図１５】自動倉庫用クレーンにおける各種検出器と各種コード板の一例を表わす正面図である。
【図１６】クレーンが正規の停止位置に停止した際の定位置コード板に対する定位置検出器の状態を表す側面図である。
【図１７】クレーンの走行方向端部に設置される中速コード板と低速コード板の平面図である。
【図１８】従来の自動倉庫用クレーンにおける制御系の一例の概要構成図である。
【図１９】従来例において、クレーンが原点から比較的遠く離れた任意の棚の位置から高速で原点に戻ろうとした場合の走行位置と走行速度との関係を表す線図である。
【図２０】従来例において、クレーンが原点付近から原点に戻る場合の走行位置と走行速度との関係を表す線図である。
【図２１】従来例において、荷の入庫に際し、クレーンの荷台を目的の棚段より少し上に停止させた状態を表す正面図である。
【図２２】従来例において、荷の入庫に際し、図２１の状態から移載装置を伸長させた状態を表す正面図である。
【図２３】従来例において、荷の入庫に際し、図２２の状態から荷台を僅かに下降させ、移載装置上の荷を棚段上に載せた状態を表す正面図である。
【図２４】従来例において、荷の入庫に際し、図２３の状態から移載装置を収縮させて荷台上に戻し、荷の棚段への格納が完了した状態を表す正面図である。
【図２５】従来の自動倉庫用クレーンにおける荷台の昇降制御用の定位置コード板に対する定位置検出器の状態を表す側面図である。
【図２６】従来の自動倉庫用クレーンにおける荷台の昇降制御用の定位置コード板に対する定位置検出器の状態を表す正面図であって、図２５のＸＸＶＩ−ＸＸＶＩ矢視相当図である。
【符号の説明】
１          クレーン
１ａ        荷台
１ｂ        走行車輪
１ｅ        マスト
４          走行レール
１５          制御装置
１５ａ        制御信号
１５ａ’      制御信号
１６          走行駆動装置
１６’        昇降駆動装置
１８          走行位置検出装置
１８’        昇降位置検出装置
１９          回転ローラ
１９’        回転ローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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