(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
誘電体シートにより形成された複数の誘電体層と内部電極とが交互に積層されたコンデンサ本体と、コンデンサ本体外側に設けられ上記内部電極群に接続された一対の外部電極とを備える積層セラミックコンデンサの作成時にインクジェット印刷方式にて製膜される内部電極用水性インクにおいて、
金属粉末を０．２〜２０重量％、水溶性樹脂を０．０６〜２０重量％、及び、水と水溶性有機溶剤から成る混合溶剤を７０〜９９．８重量％含有すると共に、上記金属粉末が、Ｐｄ、Ｐｔ、Ａｇ、Ａｇ−Ｐｄ合金から選択された貴金属粉末、又は、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｍｏ、Ｗから選択された卑金属粉末により構成されていることを特徴とする積層セラミックコンデンサの内部電極用水性インク。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数の誘電体層と内部電極が交互に積層されたコンデンサ本体と、コンデンサ本体外側に設けられかつ内部電極群に接続された一対の外部電極とを備える積層セラミックコンデンサ（以下、ＭＬＣＣと略称する）の作成時にインクジェット印刷方式により製膜される内部電極用水性インクに係り、特に、インク組成物中における固形分の分離、沈澱等が抑制され、これによりインクジェット印刷装置におけるインク排出口の目詰まりが防止されて安定した連続印刷（打ち出し）を可能とする内部電極用水性インクの改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、ビデオカメラ等で代表されるように電子機器の小型化が進み、これ等電子機器に搭載されるＭＬＣＣについても小型化、高容量化の要求がますます高まりつつある。このため、チップサイズを小型化すると共に、上記誘電体層と内部電極の積層数を増加させる等してＭＬＣＣにおける高容量化の要望に応える努力がなされている。
【０００３】
ところで、この種のＭＬＣＣとして、例えば、図１（Ａ）〜（Ｂ）に示すような構造のものが従来知られている。すなわち、このＭＬＣＣ（積層セラミックコンデンサ）ａは、複数の誘電体層ｂと内部電極が交互に積層されたコンデンサ本体ｄと、このコンデンサ本体ｄの外側に設けられその一方が奇数番目の内部電極c1群に接続され他方が偶数番目の内部電極c2群に接続された一対の外部電極e1、e2とでその主要部が構成されているものである。
【０００４】
そして、このＭＬＣＣは、従来、以下のようにして製造されている。まず、粉末化されたチタン酸バリウム等の誘電体とポリビニルブチラール等の有機質バインダーが含まれる組成物をドクターブレード法によりシート状（一般には誘電体シートと呼ばれている）に形成した後、この表面にＮｉ等の金属粉末と有機ビヒクルを主成分とする内部電極用金属ペーストを製膜しかつ乾燥させる。
【０００５】
次に、上記内部電極用金属ペーストが製膜された誘電体シートを所定の枚数重ね合わせると共にこれ等を熱圧着させた後、この熱圧着体をチップ状に切断する。続いてチップ状に切断された積層体を電気炉に搬入し、積層体における誘電体シート内の有機質バインダーや内部電極用金属ペーストの有機ビヒクル等のバーンアウト（完全燃焼）と内部電極及び誘電体の焼結を目的として上記積層体を焼成する。
【０００６】
次に、この様にして得られた複数の誘電体層と内部電極が交互に積層された積層チップ（コンデンサ本体）の両端を磨き、その一端側では奇数番目の内部電極群の端面をまた他端側では偶数番目の内部電極群の端面をそれぞれ露出させた後、その磨かれた両端面を外部電極用金属ペーストに浸し、乾燥させ、再度電気炉に搬入して焼成を行い、外部電極用金属ペーストにおける有機ビヒクル等の燃焼と外部電極の焼結を連続して行い、積層チップ（コンデンサ本体）の外側に一対の外部電極を形成する。
【０００７】
最後に、形成された外部電極表面に対しその半田濡れ性を向上させるためニッケルメッキ等を施し、図１（Ａ）〜（Ｂ）に示された積層セラミックコンデンサ（ＭＬＣＣ）ａが得られる。
【０００８】
ところで、このＭＬＣＣの製造方法において上記誘電体シート表面へ内部電極用金属ペーストを製膜する手法として、従来、スクリーン印刷法と称される方法が適用されていた。すなわち、このスクリーン印刷法とは、内部電極パターン以外の開口領域が樹脂等で塞がれた薄いメッシュ状の板を枠に貼り付けて構成されるスクリーンを誘電体シート上に配置し、かつ、上記スクリーン上に内部電極用金属ペーストをのせると共に、この内部電極用金属ペーストをスキージと称される板若しくは棒により誘電体シート側へ押しつけて、誘電体シート上に内部電極パターン状に上記ペーストを転写、製膜する方法であった。
【０００９】
そして、内部電極用金属ペーストの製膜方法として広く利用されてきたが、近年のＭＬＣＣの小型化、高積層化が進むにつれスクリーン印刷法による対応が困難となってきた。すなわち、より積層数の多いＭＬＣＣを低コストで製造するには、上記誘電体シートからより多くの内部電極パターンを得た方が有利となる。このため、誘電体シート上に形成する内部電極パターンを狭ピッチ化するようになってきている。また、ＭＬＣＣがより小型化してきたために内部電極パターンそのものも小さくなってきている。この様な技術の流れに対し、スクリーン印刷法では、メッシュに形成されたパターンを誘電体シートへ転写する工程を経るときに、メッシュが伸縮し転写されたパターンが歪み易いといった問題を有していた。そして、ＭＬＣＣがサイズ的に大型の場合、また、パターンピッチが比較的大きい場合には、上記歪みは充分に許容できる程度であったが、近年のＭＬＣＣの小型化、狭ピッチ化によってこのパターンの歪みは許容できない状況となってきた。また、内部電極用金属ペーストが転写される際に、誘電体シートとスクリーンとの間に上記ペーストが毛細管現象により滲み易いという問題もあった。更に、印刷の際、スクリーンがスキージによって何度も押圧されることに起因してスクリーンが次第に張力を失い、かつ、伸長してスクリーン上の印刷パターンそのものが変形し易いという問題もあった。
【００１０】
そして、形成された内部電極パターンが歪んだり滲んでいる場合、その後の工程で積層体（熱圧着体）をチップ状に切断する際、内部電極が切断面まで達し外部に露出してしまうことがあり、このようなＭＬＣＣは耐湿性等の長期安定性に大きく劣り、かつ、積層チップ（コンデンサ本体）の強度が非常に小さくなるという問題を有していた。更に、スクリーン印刷法を適用した場合の他の問題点としては、メッシュへのパターン作成に手間と時間がかかり、通常、スクリーンの作成に数週間程度を要する問題があった。
【００１１】
他方、ＭＬＣＣを製造している現場の環境をみた場合、スクリーン印刷法においては、スクリーン上に内部電極用金属ペーストがのせられており、上記ペーストが大気中に開放される状態にあった。このため、内部電極用金属ペースト中から蒸発する有機溶剤を作業者が常に吸引することとなり、作業者が不快な思いをしたり、ときには健康を害する場合もあった。また、近年の環境保護に対する配慮から、より有機溶剤成分の少ないペーストが望まれるようになってきた。
【００１２】
そこで、この様なスクリーン印刷法の欠点、特に、内部電極パターンの歪みや滲みを解消する方法として、例えば、特開平２−５８３９７号公報に記載の方法が開発されている。すなわち、この方法は、支持体上の所望するパターン以外の領域にフッ素樹脂を塗布し、かつ、フッ素樹脂が塗布された支持体上に内部電極用インクをグラビア印刷法等にてベタ塗りした後、フッ素樹脂の内部電極用インクを反発させる力を利用し、エアー等でフッ素樹脂上の内部電極用インクを吹き飛ばすことにより歪みや滲みのない電極パターンを形成する方法であった。
【００１３】
しかし、この方法ではフッ素樹脂上の内部電極用インクは吹き飛ばされてしまうため、その多くが利用できなくなりコストアップを招く問題を有していた。
【００１４】
この様な技術的背景の下、上記スクリーン印刷法の問題を解決する全く新しい内部電極パターンの形成方法として、液滴を飛翔させて誘電体シート上に内部電極パターンの形成を行うインクジェット印刷方式が提案されている。
【００１５】
すなわち、このインクジェット印刷方式とは、内部電極用インク（通常、水性インクが適用されている）が収容されるインク室の内部体積を急激に減少させてインク排出口から上記インクを噴射させ、被印刷体である誘電体シート上に印刷を行う方式である。そして、上記インク排出口は複数の小さなドット状の孔から成っており、かつ、ドット毎にインク噴射の有無を制御できるようになっている。また、印刷パターンの形成は、被印刷物である誘電体シートの移動、上記インク排出口の移動、ドット毎のインク噴射の有無を制御することにより行われる。尚、これ等の制御は、主にコンピュータからの制御信号により行われる。
【００１６】
そして、このインクジェット印刷方式を適用した場合の利点としては以下の点が挙げられる。まず、スクリーン印刷法のようなメッシュを使用しないので印刷パターンの歪みなどは一切生じないこと、印刷されるパターンはコンピュータ等からそのパターンを入力することで行えるためスクリーン作成用の時間は基本的に必要がなく作業時間の大幅な短縮が図れる。また、内部電極用水性インクはインクカートリッジと呼ばれるインク容器に収容されるため、インク中に含まれる有機溶剤の大気中への蒸発は抑制され、健康への悪影響、臭いによる不快感が大幅に改善される。更に、インク排出口は被印刷物である誘電体シートと非接触であるため毛細管現象による滲みの発生がなく、また、スクリーン印刷法での印刷パターンの歪みも生じないため、従来法より狭ピッチ化が図れる等の利点を有している。
【００１７】
【発明が解決しようとする課題】
この様にインクジェット印刷方式による内部電極の形成方法は非常に有望視されているが、現実的には様々な特性において満足できる状態には至っておらず、実際に利用されるためには未だ解決すべき多くの課題を有していた。
【００１８】
その課題の一つに、インクジェット印刷方式に適用される内部電極用水性インクの問題があった。すなわち、この内部電極用水性インクは、金属粉末、水溶性樹脂、及び、水と水溶性有機溶剤との混合溶剤を主成分としているが、この内部電極用水性インク中に含まれている金属粉末等の固形分が分離、沈澱し易いといった問題があった。そして、内部電極用水性インク中の固形分が分離、沈降すると、この固形分がインクジェット印刷装置におけるインク通路やインク排出口を塞いでしまうことから、インクの噴射が妨げられ上記内部電極用水性インクの安定した打ち出しが困難となる問題点を有していた。
【００１９】
本発明はこの様な問題点に着目してなされたもので、その課題とするところは、インク組成物中における固形分の分離、沈澱等が抑制され、これによりインクジェット印刷装置におけるインク排出口の目詰まりが防止されて安定した連続印刷（打ち出し）を可能とする内部電極用水性インクを提供することにある。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
すなわち、請求項１に係る発明は、
誘電体シートにより形成された複数の誘電体層と内部電極とが交互に積層されたコンデンサ本体と、コンデンサ本体外側に設けられ上記内部電極群に接続された一対の外部電極とを備える積層セラミックコンデンサの作成時にインクジェット印刷方式にて製膜される内部電極用水性インクを前提とし、
金属粉末を０．２〜２０重量％、水溶性樹脂を０．０６〜２０重量％、及び、水と水溶性有機溶剤から成る混合溶剤を７０〜９９．８重量％含有すると共に、上記金属粉末が、Ｐｄ、Ｐｔ、Ａｇ、Ａｇ−Ｐｄ合金から選択された貴金属粉末、又は、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｍｏ、Ｗから選択された卑金属粉末により構成されていることを特徴とするものである。
【００２１】
そして、この請求項１記載の発明に係る内部電極用水性インクによれば、金属粉末、水溶性樹脂、及び、混合溶剤を主成分とするインク組成物における各成分の配合割合が特定範囲に設定されているため、インク組成物中における固形分の分離、沈澱等を抑制させることが可能となる。
【００２２】
従って、この内部電極用水性インクが適用された場合、インクジェット印刷装置におけるインク通路やインク排出口が上記内部電極用水性インク中の固形分にて塞がれてしまう危険性がなくなるため、内部電極用水性インクの安定した連続印刷（打ち出し）が可能となる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
【００２４】
本発明に係る内部電極用水性インクは、金属粉末、水溶性樹脂、及び、水と水溶性有機溶剤との混合溶剤を少なくとも含有している。
【００２５】
まず、上記金属粉末は、誘電体シート上に製膜された内部電極用水性インクが焼成された後、ＭＬＣＣの内部電極を形成するものである。そして、この金属粉末としては、特別な制限なしにＭＬＣＣの内部電極に使用されている金属粉末を使用することができ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ａｇ、Ａｇ−Ｐｄ合金から選択された貴金属粉末、及び、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｍｏ、Ｗから選択された卑金属粉末が挙げられる。また、金属粉末の粒径は５μｍ以下が望ましく、さらに好ましくは１μｍ以下である。この粒径が５μｍを越えると、インクジェット印刷装置のインク排出口が目詰まりをお越し易くなる場合があり、かつ、得られたＭＬＣＣの耐電圧性等が劣る等の問題を生ずる場合があるからである。
【００２６】
また、インク組成物中における金属粉末の含有率は、０．２〜２０重量％の範囲に設定することを要し、より好ましくは１〜１５重量％の範囲である。金属粉末の含有率が２０重量％を越えた場合にはインク組成物中の固形分の分離、沈澱が激しくなり上記インク排出口での目詰まりをお越し易くなると共に、インクの粘度が高くなってインクジェット印刷装置によるインクの噴射が安定して行えなくなることがある。また、上記含有率が０．２重量％未満の場合には金属粉末の濃度が低過ぎて目的とする内部電極の膜厚を得ることが困難となる。
【００２７】
次に、上記水溶性樹脂は、インク組成物中に含まれる金属粉末の沈降、分離を抑制し、かつ、誘電体シート上に印刷（製膜）された内部電極膜が剥がれ難くなるようにするため添加される成分である。そして、この水溶性樹脂としては、一般に顔料分散に適用される水溶性の樹脂が使用できる。より好ましくは、積層体を焼成するときに誘電体シートに用いられる有機質バインダーと熱分解温度が近い物性を有する水溶性の樹脂が望ましい。尚、この樹脂が水溶性でない場合、インク組成物の著しい分離を生じてしまうことがある。また、上記有機質バインダーの熱分解温度との差があり過ぎる樹脂を適用した場合にはデラミネーション（層間剥離現象）と呼ばれる内部構造欠陥の発生原因となることがある。
【００２８】
この水溶性樹脂としては、具体的にはメチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、エチルヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘導体、ポリビニルアルコール類、ポリビニルピロリドン類、ポリアクリル酸、酢酸ビニル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、アクリル酸−アクリル酸アルキルエステル共重合体、スチレン−アクリル酸−アクリル酸アルキルエステル共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸−アクリル酸アルキルエステル共重合体、スチレン−α−メチルスチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−α−メチルスチレン−アクリル酸−アクリル酸アルキルエステル共重合体、ビニルナフタレン−アクリル酸共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、ビニルナフタレン−マレイン酸共重合体、ゼラチン、アルブミン、カゼイン等のタンパク質、アラビアゴム等の天然高分子及びこれ等の塩を用いることができる。但し、塩は使用する誘電体へ悪影響を及ぼす場合もあるので、かかる影響に十分考慮することを要する。また、アクリロニトリル、酢酸ビニル、エチレン、ヒドロキシエチルアクリレート、グリシジルメタクリレート等の高分子が共重合されていてもよい。そして、これ等樹脂を単独若しくは２種以上組み合わせて使用する。
【００２９】
また、インク組成物中における水溶性樹脂の含有率は、０．０６〜２０重量％の範囲に設定することを要し、より好ましくは０．１〜１０重量％の範囲である。水溶性樹脂の含有率が０．０６重量％未満である場合には金属粉末の分離、沈澱が激しくなり上記インク排出口での目詰まりをお越し易くなる。更に、接着強度が不足して誘電体シートへの印刷、乾燥後の内部電極膜が剥がれ易くなる問題を生ずるからである。他方、上記含有率が２０重量％を越えた場合には、誘電体シート上に設けられた内部電極膜の樹脂量が多くなり、これに伴いＭＬＣＣの焼成工程中において樹脂の熱分解によるガスが多量に発生し上述したデラミネーション（層間剥離現象）と呼ばれる内部構造欠陥の発生原因になり易くなる。
【００３０】
次に、水と水溶性有機溶剤とで構成される混合溶剤は、インク組成物の粘度を調整し、かつ、上記インク排出口でインクが乾燥して目詰まりを起こす現象を防止すると共に、上記水溶性樹脂を溶解させる溶剤成分として作用させるために添加する必須の成分である。そして、上記混合溶剤の一方を構成する水としては、イオン交換水、限外濾過水、逆浸透水、蒸留水等の純水、超純水を用いることができる。より好ましくは、カビやバクテリアの発生を防止するため、紫外線照射等により滅菌した水を適用することが望ましい。
【００３１】
また、混合溶剤のもう一方を構成する有機溶剤は、水と相溶性のあるものが適用され、好ましくは水よりも小さい蒸気圧を有する有機溶剤が望ましく、更に、上述した水溶性樹脂と相溶性を持ち、水と任意の割合で相溶する有機溶剤が望ましい。更に望ましくは、人体及び環境などへの影響が小さく、臭気が無臭若しくはそれに近い有機溶剤であることが好ましい。すなわち、水と相溶性を有する有機溶剤が適用されることによりインク組成物中の溶液成分の分離を抑制することが可能となる。また、水よりも蒸気圧の小さい有機溶剤が適用されることにより、上記インク排出口においてインク組成物中の水分が蒸発したとしても蒸気圧の小さい有機溶剤はインク排出口に残留し、この残留した有機溶剤に水溶性樹脂が溶解するためインク排出口での目詰まりを抑制することが可能となる。更に、水と任意の割合で相溶する有機溶剤が適用されることにより、上記インク排出口で水分が乾燥してもインク組成物中の水と有機溶剤が分離することがないためインク排出口での目詰まりをより完全に抑制することが可能となる。
【００３２】
そして、本発明に適用できる水溶性有機溶剤としては、エチレングリコール、プロピレングリコール等のアルコール類、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジエチルエーテル等のエーテル類、アセトニルアセトン等のケトン類、２−ピロリドン等の窒素化合物、２−メトキシエタノール、ジエチレングリコール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル等の多官能基化合物類が例示される。また、これ等水溶性有機溶剤を２種以上組み合わせて適用してもよい。
【００３３】
また、水と水溶性有機溶剤との混合比については特に限定されないが、調合されたインク組成物の粘度が２０℃において２００ｃＰ（センチポアズ）以下になるように調整することが望ましい。上記粘度が２００ｃＰを越えた場合、インクジェット印刷装置によるインクの噴射が安定して行えなくなることがあるからである。
【００３４】
また、インク組成物中における上記混合溶剤の含有率については、７０重量％〜９９．８重量％の範囲に設定することを要し、より好ましくは８５重量％〜９７重量％の範囲が望ましい。上記含有率が７０重量％未満の場合、インクの粘度が高過ぎてインクの噴射を安定して行えなくなることがあり、反対に上記含有率が９９．８重量％を越えた場合には金属粉末の含有量が小さくなり過ぎて目的とする膜厚を得ることが困難となるからである。
【００３５】
尚、本発明に係る内部電極用水性インクは、インクの諸物性を改善させるために必要に応じて他の添加剤、例えば、消泡剤、防カビ剤、防腐剤、粘度調整剤等が含まれていてもよい。また、金属粉末の焼結性を改善させるために各種の無機、有機添加剤が含まれていてもよい。これ等添加剤の添加量は１重量％以内が望ましい。
【００３６】
そして、上述した金属粉末、水溶性樹脂、及び、水と水溶性有機溶剤との混合溶剤を適宜調合し、かつ、必要に応じて上記添加剤を配合した後、これ等成分を適当な方法で分散、混合することにより本発明に係る内部電極用水性インクを調製することができる。具体的な分散、混合手法としては、ボールミル、サンドミル、アトライター、ロールミル、超音波ホモジナイザー、ジェットミル等が例示される。
【００３７】
【実施例】
以下、実施例により本発明をより具体的に説明する。尚、本発明はこれ等実施例の内容に当然のことながら限定されるものではない。
【００３８】
［実施例１〜４］
メチルセルロース１０ｇを、プロピレングリコール９ｇと蒸留水８１ｇとで構成された混合溶液に配合し、撹拌、加熱しながら溶解させた。
【００３９】
次に、以下の表１の組成（重量％）となるようにニッケル粉末、メチルセルロースが溶解された上記混合溶液、及びプロピレングリコール＋水（10：90）の混合溶剤を混合し、３本ロールミルにて混練して実施例１、３及び４に係る内部電極用水性インクを得た。
【００４０】
また、以下の表１の組成（重量％）の組成に従い、メチルセルロースをプロピレングリコール＋水（10：90）の混合溶剤に配合し、撹拌、加熱しながら溶解させた。
【００４１】
次に、以下の表１の組成（重量％）となるようにニッケル粉末とメチルセルロースが溶解された上記混合溶液とを混合し、３本ロールミルにて混練して実施例２に係る内部電極用水性インクを得た。
【００４２】
［比較例１〜６］
メチルセルロース１０ｇを、プロピレングリコール９ｇと蒸留水８１ｇとで構成された混合溶液に配合し、撹拌、加熱しながら溶解させた。
【００４３】
次に、以下の表１の組成（重量％）となるようにニッケル粉末、メチルセルロースが溶解された上記混合溶液、及びプロピレングリコール＋水（10：90）の混合溶剤を混合し、３本ロールミルにて混練して比較例１及び３〜６に係る内部電極用水性インクを得た。
【００４４】
また、以下の表１の組成（重量％）の組成に従い、メチルセルロースをプロピレングリコール＋水（10：90）の混合溶剤に配合し、撹拌、加熱しながら溶解させた。
【００４５】
次に、以下の表１の組成（重量％）となるようにニッケル粉末とメチルセルロースが溶解された上記混合溶液とを混合し、３本ロールミルにて混練して比較例２に係る内部電極用水性インクを得た。
【００４６】
【表１】
0003849255.tif 000002
【００４７】
［実施例５〜８］
以下の表２に記載されているように水溶性樹脂としてメチルセルロースに代えてヒドロキシエチルセルロースが適用されている点を除き実施例１〜４と略同一の方法により実施例５〜８に係る内部電極用水性インクを得た。
【００４８】
［比較例７〜１２］
以下の表２に記載されているように水溶性樹脂としてメチルセルロースに代えてヒドロキシエチルセルロースが適用されている点を除き比較例１〜６と略同一の方法により比較例７〜１２に係る内部電極用水性インクを得た。
【００４９】
【表２】
0003849255.tif 000003
【００５０】
［実施例９〜１２］
以下の表３に記載されているように水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールに代えてジエチレングリコールが適用されている点を除き実施例１〜４と略同一の方法により実施例９〜１２に係る内部電極用水性インクを得た。
【００５１】
［比較例１３〜１８］
以下の表３に記載されているように水溶性有機溶剤としてプロピレングリコールに代えてジエチレングリコールが適用されている点を除き比較例１〜６と略同一の方法により比較例１３〜１８に係る内部電極用水性インクを得た。
【００５２】
【表３】
0003849255.tif 000004
【００５３】
［実施例１３〜１６］
以下の表４に記載されているように水溶性樹脂としてメチルセルロースに代えてポリビニルアルコールが適用されている点を除き実施例１〜４と略同一の方法により実施例１３〜１６に係る内部電極用水性インクを得た。
【００５４】
［比較例１９〜２４］
以下の表４に記載されているように水溶性樹脂としてメチルセルロースに代えてポリビニルアルコールが適用されている点を除き比較例１〜６と略同一の方法により比較例１９〜２４に係る内部電極用水性インクを得た。
【００５５】
【表４】
0003849255.tif 000005
【００５６】
［実施例１７〜２０］
以下の表５に記載されているように水溶性有機溶剤として単一のプロピレングリコールに代えてプロピレングリコール＋ジエチレングリコール（50：50）が適用されている点を除き実施例１〜４と略同一の方法により実施例１７〜２０に係る内部電極用水性インクを得た。
【００５７】
［比較例２５〜３０］
以下の表５に記載されているように水溶性有機溶剤として単一のプロピレングリコールに代えてプロピレングリコール＋ジエチレングリコール（50：50）が適用されている点を除き比較例１〜６と略同一の方法により比較例２５〜３０に係る内部電極用水性インクを得た。
【００５８】
【表５】
0003849255.tif 000006
【００５９】
［実施例２１〜２４］
以下の表６に記載されているようにプロピレングリコール＋水（10：90）の混合溶剤に代えてプロピレングリコール＋水（50：50）の混合溶剤が適用されている点を除き実施例１〜４と略同一の方法により実施例２１〜２４に係る内部電極用水性インクを得た。
【００６０】
［比較例３１〜３６］
以下の表６に記載されているようにプロピレングリコール＋水（10：90）の混合溶剤に代えてプロピレングリコール＋水（50：50）の混合溶剤が適用されている点を除き比較例１〜６と略同一の方法により比較例３１〜３６に係る内部電極用水性インクを得た。
【００６１】
【表６】
0003849255.tif 000007
【００６２】
［比較例３７］
従来のスクリーン印刷用の金属ペーストを比較例３７として用いた。
【００６３】
すなわち、ターピネオール８６．５ｇにエチルセルロース１３．５ｇを加熱しながら徐々に加えてエチルセルロースを完全に溶解させた。
【００６４】
次に、エチルセルロースが溶解された上記溶液２７ｇとＮｉ粉末６０ｇとを３本ロールミルにて混練した。
【００６５】
最後に、１，２，４−トリメチルベンゼン（希釈溶剤）１３ｇを撹拌しながら加えて比較例３７に係る内部電極用金属ペーストを調製した。
【００６６】
この比較例３７に係る内部電極用金属ペーストの組成（重量％）を以下の表７に記載する。
【００６７】
【表７】
0003849255.tif 000008
【００６８】
『評価試験』
次に、得られた各実施例と各比較例に係る内部電極用水性インク（比較例３７は内部電極用金属ペースト）について、以下に定義される「目詰まり性」を評価した。
【００６９】
「目詰まり性」
各実施例と各比較例に係る内部電極用水性インク（比較例３７は内部電極用金属ペースト）をインクジェットプリンター（セイコーエプソン株式会社製  ＭＪ−５００Ｃ）に充填し、パターンピッチ０．５ｍｍ、１ｍｍ角べた塗りパターンの連続印刷を行い、印字ができなくなるまでの時間を測定し、以下のように評価した。
【００７０】
１８０分間以上の連続印刷が可能であるものを○、
５〜１８０分間までの連続印刷が可能であるものを△、
全く印字ができないか、５分間までで印字ができなくなるものを×とした。
【００７１】
その結果を上記表１〜表７に記載する。
【００７２】
『評価結果』
表７に表示した比較例３７に係る内部電極用金属ペーストは全く印字ができなかった。これはペースト粘度が非常に高いためと思われる。
【００７３】
また、表１〜表６に表示した（比較例１、４、６）（比較例７、１０、１２）（比較例１３、１６、１８）（比較例１９、２２、２４）（比較例２５、２８、３０）（比較例３１、３４、３６）に係る内部電極用水性インクは、そのインク組成物の分離、沈降が速く、インクジェットプリンターのヘッドで目詰まりを起こし打ち出すことが困難であった。
【００７４】
また、表１〜表６に表示した（比較例２）（比較例８）（比較例１４）（比較例２０）（比較例２６）（比較例３２）に係る内部電極用水性インクはインクの粘度が高過ぎて、上記同様、インクジェットプリンターによる打ち出しが困難であった。
【００７５】
他方、表１〜表６に表示した（比較例３、５）（比較例９、１１）（比較例１５、１７）（比較例２１、２３）（比較例２７、２９）（比較例３３、３５）に係る内部電極用水性インクは、インクジェットプリンターによる打ち出しは可能であったが、印字されたＮｉ粉末の濃度が低過ぎ（０．０５重量％）て実用に適さないものであった。
【００７６】
これに対し、表１〜表６に表示した実施例１〜２４に係る内部電極用水性インクは、インクジェットプリンターによる１８０分間以上の連続印字（打ち出し）が可能であった。また、印字されたＮｉ濃度も実用に耐え得る範囲であった。
【００７７】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、
金属粉末、水溶性樹脂、及び、混合溶剤を主成分とするインク組成物における各成分の配合割合が特定範囲に設定されているため、インク組成物中における固形分の分離、沈澱等を抑制させることが可能となる。
【００７８】
従って、この内部電極用水性インクが適用された場合、インクジェット印刷装置におけるインク通路やインク排出口が上記内部電極用水性インク中の固形分にて塞がれてしまう危険性がなくなるため、内部電極用水性インクの安定した打ち出しが可能となる効果を有している。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（Ａ）は積層セラミックコンデンサの概略斜視図であり、図１（Ｂ）は図１（Ａ）の一部切欠断面図である。
【符号の説明】
ａ：積層セラミックコンデンサ
ｂ：誘電体層
c1：内部電極
c2：内部電極
ｄ：コンデンサ本体
e1：外部電極
e2：外部電極
【図１】
0003849255.tif 000009