(57)【要約】蛋白原料の水性分散液を、酸性条件下、プレート式熱交換器を用いて液体を熱媒として加熱、保温することにより実質的に無菌状態にした後、得られた分散液に蛋白加水分解酵素を作用させることにより、調味料等に使用可能な蛋白加水分解物を製造する。この方法によれば、特殊な設備を導入することなく、酵素による蛋白加水分解物の工業的規模での製造において、原料である蛋白の水性分散液、特に高濃度蛋白分散液を容易にかつ実質的に無菌状態にすることができるので、設備生産性及び製品品質を向上させ、並びに製品用途範囲の拡大を図ることができる。【特許請求の範囲】
【請求項１】
蛋白原料の水性分散液を、酸性条件下、プレート式熱交換器を用いて液体を熱媒として加熱、保温することにより実質的に無菌状態にする工程、及び該水性分散液に蛋白加水分解酵素を作用させる工程を含む蛋白加水分解物の製造方法。
【請求項２】
前記蛋白原料の水性分散液が少なくとも１０ｇ／ｄＬの濃度を有する請求の範囲１記載の方法。
【請求項３】
前記酸性条件がｐＨ３〜６である請求の範囲１又は２記載の方法。
【請求項４】
前記液体が１２０〜１５０℃の熱水である請求の範囲１〜３何れか記載の方法。
【請求項５】
前記加熱、保温の条件が１２０〜１４０℃で１〜２０分間である請求の範囲１〜４何れか記載の方法。
【請求項６】
前記蛋白加水分解酵素が実質的に微生物に汚染されていない請求の範囲１〜５何れか記載の方法。
【請求項７】
前記蛋白原料が部分的に加水分解された蛋白を含んでいる請求の範囲１〜６何れか記載の方法。
【請求項８】
前記部分的に加水分解された蛋白が、有効態窒素当たりのフォルモール態窒素の割合が０．０５〜１０％となる程度に加水分解されている請求の範囲７記載の方法。
【請求項９】
前記蛋白原料が植物性蛋白を含んでいる請求の範囲１〜８何れか記載の方法。
【請求項１０】
前記植物性蛋白が小麦、コーン又は豆類由来の蛋白である請求の範囲９記載の方法。
【請求項１１】
前記蛋白原料が動物性蛋白を含んでいる請求の範囲１〜８何れか記載の方法。
【請求項１２】
前記動物性蛋白が家畜、家禽又は魚介類由来の蛋白である請求の範囲１１記載の方法。
【請求項１３】
前記加水分解酵素が微生物に由来する酵素である請求の範囲１〜１２何れか記載の方法。
【請求項１４】
前記微生物が麹菌である請求の範囲１３記載の方法。
【請求項１５】
下記工程を含む請求の範囲１記載の方法：
（１）蛋白原料を水性溶媒に少なくとも１０ｇ／ｄＬの濃度に分散させ、蛋白原料の水性分散液を得る工程；
（２）該水性分散液のｐＨ値が３〜６を示さないときは、該水性分散液のｐＨ値を３〜６の間に調整する工程；
（３）該水性分散液を熱水を熱媒とするプレート式熱交換器による加熱、保温工程に付し、実質的に無菌状態とする工程；
（４）該水性分散液に実質的に微生物汚染のない蛋白加水解酵素を添加する工程；及び
（５）該蛋白加水分解酵素により、蛋白原料の加水分解を行なう工程。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、蛋白加水分解物の新規製造方法に関する。更に詳細には、蛋白原料を酵素の作用により加水分解して調味料等に有用な高品質、高安定性の加水分解物を簡便に製造する方法に関する。
背景技術
工業的生産規模により、蛋白原料から酵素により加水分解物を製造する方法に関しては、既に種々の方法が知られている。
例えば、変性脱脂大豆にアルカリプロテアーゼとペプチダーゼを作用させることによる調味液の製造法（特開昭５１−３５４６１号公報参照）、並びに麹菌の培養物に含まれるプロテアーゼ及びペプチダーゼで種々の蛋白を加水分解することによる調味料の製造法（特開平６−１２５７３４号、特開平９−７５０３２号及び特開平９−１２１８０７号公報参照）が報告されている。
また、特異的な培養方法によって得られた微生物培養物や蛋白原料の特異的な加水分解反応条件を用いることによって、グルタミン酸含量の高い調味料（特開２０００−８８号公報参照）や褐変化を防止したアミノ酸の取得方法（特開２０００−１４３９４号公報参照）等についても報告されている。
このような従来技術において、固体の蛋白を含む蛋白原料を酵素により分解して加水分解物を製造する際に、加水分解工程において酵素源となる微生物以外の微生物、いわゆる雑菌の増殖が発生し、目的とする蛋白加水分解物の品質及び収率が低下するという問題があった。この問題を解決するために、従来の方法にあっては、加水分解工程にアルコール、食塩、酢酸エチル等の静菌物質を共存させる方法が採用されてきた（上記、特開平６−１２５７３４号及び特開平９−７５０３２号公報参照）。この方法では、加水分解工程終了時に静菌物質を分離、除去する付加工程が必須となる。特に、食塩の共存を静菌手段に採用した場合には、取得される蛋白加水分解物の品質を低下させることなく、食塩を適当濃度以下に除去することは極めて困難であった。また、静菌物質の共存による加水分解工程から取得される蛋白加水分解物には、いわゆる醸造臭、醤油臭の発生、随伴を回避することは不可能に近く、取得される蛋白加水分解物の利用範囲を著しく制限する結果となっていた。
また、当然のことであるが、従来の方法でも、使用する固体の蛋白を含む蛋白原料又は酵素源となる微生物培養物に混入する雑菌を除去、殺菌した後に、加水分解工程に付す試みが行なわれてきた。蛋白原料を殺菌後に加水分解反応に付す方法は、実験室的規模での実施は比較的容易ともいえるが、工業的な大規模生産の場合にあっては、殺菌処理工程、加水分解工程における雑菌抑止対策等、その実施に当って極めて困難な問題を含んでいる。
蛋白酵素分解調味液の商業的生産工程において、品質管理上、雑菌制御は重要なコントロールポイントである。雑菌汚染源としては、蛋白原料、酵素剤又は酵素含有発酵ブロス、更には製造設備が主な汚染源として挙げられる。前述のように、蛋白原料を酵素分解処理する前工程としての蛋白原料を殺菌する工程では、アルコールや塩、酢酸エチル等の静菌剤を添加する手段が採用されてきたが、製品へのこれらの静菌剤の混入は製品の用途を制限するものであり、また、除去工程を付与する場合、製造コストの上昇が問題となる。酵素剤や酵素含有発酵ブロスに関しては、微生物完全ろ過膜による酵素液ろ過や、酵素生産発酵工程において無菌性を保ち、分解工程に供する方法がある。製造設備の殺菌においては、各設備の特徴に応じた処理方法があり、アルカリ性洗浄液、酸性洗浄液による洗浄と蒸気による加熱が有効であり、コストも低減できる。
従って、これらの中で最も困難なのは、塩やアルコールを用いず蛋白原料を完全に殺菌することである。特に、固形物を含む蛋白原料の殺菌には困難な点が多い。蛋白原料の殺菌の難しさは以下の点にある。代表的な方法として、蛋白の粉砕物を水中に分散させ、この分散液を加熱殺菌する方法について調査、検討すると、まず、分散液は固形物を含有しており、通常用いられている加熱方法では確実にその内部まで加熱することが困難なことである。また、分散液中の蛋白濃度を上げていくと分散液の粘度が極めて高く、分散液の送液に過大な能力を持つ設備が必要となり、製造コストを上げる。特に、小麦グルテンのような蛋白原料には、その粉砕物を水に分散させた時、結着する性質を持つ活性グルテンがあり、分散すらできない。また、分散液をスムーズに送液できたとしても、殺菌工程の機器、例えばプレート型熱交換器やノズル式加熱器等の内部で蛋白成分が変性し固形化し閉塞してしまう。
この課題を一部解決した技術の一つとして、蛋白原料を３００μｍ以下に微粉砕し、８０℃以上の熱水に分散することにより、蛋白原料の分散性を向上させ、同時に気泡が分散液中に入り込むことを防止する方法が提案されている（特開平１１−３１３６９３号公報参照）。この方法により、比較的低濃度の蛋白分散液については、従来困難であった蛋白原料の分散が可能となり、更に分散液の粘度を低下させ、分散液中に気泡を巻き込ませないことにより、次の殺菌工程において、完全殺菌を可能にすることができた。
しかしながら、商業的生産においては、製造コストを低減させるためには、蛋白分散液を高濃度化し、次工程の酵素分解工程における設備生産性を向上させる必要があり、このような高濃度蛋白分散液を用いて殺菌処理を行なう場合には、上記何れの従来技術によっても十分ではなかった。
すなわち、蛋白分散液の濃度が高くなるにしたがって、蛋白原料を均一に分散することが困難なことである。蛋白原料が水性媒体中で凝集する場合、中に空気を含んでおり、加熱が均一に行われずこの状態での完全殺菌は困難となる。また、たとえ蛋白原料を分散できたとしてもこの分散液の粘度が高く、次工程への送液が困難となる。理論的には、高性能の分散機を用い蛋白原料を分散し、高粘性液対応のポンプを用いて分散液を送液することは可能であるが、製造設備が高価となり問題となる。
殺菌工程に関しては、直接加熱方式と間接加熱方式の２つの方式がある。直接加熱方式は、熱媒と処理対象物を直接接触させて対象物を加熱する方式で、高粘性用直接加熱式超高温瞬間滅菌装置が有効である。この方法によると、数十万ｃ．ｐ．（ｍＰａ・ｓ）の高粘性食品でも、加熱媒体である蒸気を効率良く混合することで短時間で昇温でき、その温度を所定の時間維持することにより完全に滅菌できる。さらに、加熱処理物を減圧状態のところに吹き込むことにより、昇温時に入れた蒸気を蒸発させ、ほぼ元の温度に瞬間的に冷却することができる。しかしながら、加熱媒体である蒸気が食品に直接混合するため、ボイラーの給水に清缶剤等の薬品の使用を制限され、食品に使用可能な蒸気の製造工程を別途付加する必要がある。また数ミリ程度の固形物が混ざったものには適用できないという難点もある。
一方、間接加熱方式は熱媒から伝熱材を経由して間接的に処理対象物に加熱する方式である。間接加熱方式は、機械的に構造が簡単で運転性が良く装置も安価であることから、従来から食品工業において高粘性食品の殺菌に多く使用されている。その中でも、高粘性食品の間接加熱式殺菌装置として代表的なものは、チューブラー式や掻き取り式殺菌装置である。チューブラー式はチューブの中に高粘性食品を通し、外から温水等で加熱するシステムである。パイプの圧力損失による供給圧力の上昇が大きいためその長さに限界があるが、複数のパイプを並列にして多管式とする場合もある。構造が簡単であること、組み立て・解体がし易く洗浄もし易いこと等が利点であるが、一方では、伝熱面が焦げ付き易く、また内部を流れる流体が混ざりにくいため温度が不均一になり易く、厳密な温度制御を必要とする場合は不向きである。掻き取り式熱交換器は、チューブラー式の欠点を補うべく伝熱面付近の食品を羽根によって掻き取り、焦げ付きをなくすように改善されたもので、同時にチューブ内の食品を攪拌できるようにし、熱的に均一になるようにしている。しかしながら、依然として殆どの高粘性食品での伝熱面の焦げ付きは皆無にはできないのが現状である。一定の運転時間後、組み立てた状態のままで洗浄するのが通常であるが、焦げ付きの激しい場合は解体洗浄が必要となる。これらの間接加熱式殺菌装置は、伝熱的に問題が残っており、加熱時間が長いことによる品質の熱的な劣化（栄養分、味、色等の劣化）、また攪拌による機械的な変化（粘性等の物理的な変化）が起こる場合もある。
また、培地の完全殺菌工程を必須とする発酵工業においては、培地の殺菌には、一般的に蒸気を熱媒とした間接加熱型プレート式熱交換器が使用されている。しかし、単純に高濃度蛋白分散液をこの熱交換器に通液し、加熱殺菌した場合、蛋白分散液が熱変性を起こし、加熱器や冷却器でのスケーリングによる伝熱効率の低下、圧力損失の増大が起こり、最悪の場合通液が不可能となる。
以上のことから、高粘度の高濃度蛋白分散液の完全殺菌を工業的規模で実施する場合、特殊な技術や設備に依存しない新しい技術を確立する必要があった。
発明の目的、課題
従って、本発明の目的は、特殊な設備を導入することなく、酵素による蛋白加水分解物の工業的規模での製造において、蛋白原料の水性分散液、特に高濃度分散液を容易にかつ実質的に無菌状態にすることができる方法を開発し、設備生産性及び製品品質を向上させ、並びに製品用途範囲の拡大を図ることにある。
発明の開示
上記課題を解決するため、本発明者等は鋭意検討した結果、蛋白原料の水性分散液を、酸性条件下、プレート式熱交換器を用いて液体を熱媒として加熱、保温することにより実質的に無菌状態にすることができることを見出し、この知見に基づき本発明を完成するに到った。
すなわち、本発明による蛋白加水分解物の製造方法は、蛋白原料の水性分散液を、酸性条件下、プレート式熱交換器を用いて液体を熱媒として加熱、保温することにより実質的に無菌状態にした後、得られた分散液に蛋白加水分解酵素を作用させることに特徴を有し、工業的規模で大量かつ簡便に蛋白加水分解物を生産することを可能にするものである。
蛋白原料の水性分散液としては、好ましくは少なくとも１０ｇ／ｄＬ、より好ましくは１０〜５０ｇ／ｄＬ程度の高濃度分散液を使用し、加熱、保温時に酸性下にあればよいが、その時のみならず当該分散液を調製する段階から酸性であることが好ましい。また、加熱、保温工程における酸性条件としてはｐＨ値３〜６が好ましい。更に、プレート式熱交換器に用いられる熱媒の液体としては、好ましくは１２０〜１５０℃の熱水が用いられる。このような条件で蛋白原料を加熱して１２０〜１４０℃（品温）で１〜２０分間程度、好ましくは５〜１５分間程度保持すればよい。本発明のこのような構成により、蛋白の変性が抑制され、高濃度の蛋白原料分散液の完全な無菌化処理が可能となる。
本発明の最大の特徴は、上記特定の条件下で、均一に分散された蛋白原料の水性分散液を加熱、保温することにあり、これによって高濃度の蛋白原料分散液を用いた場合でも蛋白の変性が抑制され、実質的に無菌状態とすることができ、更には、生産性の向上と品質の安定化につながるものである。
また、本発明による蛋白加水分解物の製造方法においては、原料として使用する蛋白原料に、部分的に加水分解された蛋白を使用することができる。あらかじめ蛋白原料を低分子化しておくことにより、当該蛋白の高濃度分散液の調製が容易となる。
実施の形態
以下、本発明の実施の形態について説明する。
本発明の製造方法において用いられる蛋白原料としては、植物性又は動物性蛋白が利用可能である。植物性蛋白には小麦、コーン及び豆類由来の蛋白が含まれ、動物性蛋白には家畜、家禽及び魚介類由来の蛋白が含まれる。具体的な例としては、小麦グルテン、コーングルテン、脱脂大豆、分離大豆蛋白、馬鈴薯分離蛋白、フィッシュミール、ゼラチン、コラーゲン、乳清蛋白、カゼイン、脱脂粉乳、食肉抽出物、魚介類抽出物が挙げられる。また、本発明においてはこれらの蛋白の処理物も当該各蛋白の中に含まれる。特に、これらの蛋白を酸又はプロテアーゼ等で部分的に蛋白分解処理を施し、可溶化した画分を乾燥した粉末が好ましい。その場合の分解の程度として、全窒素からアンモニア態窒素を差し引いた有効態窒素当たりのフォルモール態窒素の割合が０．０５〜１０％、好ましくは０．１〜１％程度の蛋白部分加水分解物が採用される。これは、次の分散工程において、高濃度分散液の調製を容易にするからである。
次に、蛋白原料の分散は、水性溶媒（水、水を主体とする溶媒等）に固形分として１０ｇ／ｄＬ以上の濃度に均一に分散させることによって行なう。この際、水性溶媒の温度は、蛋白の変性を引き起こさない温度範囲、好ましくは８０℃以下、より好ましくは７０℃以下で行なうことができる。蛋白変性を引き起こすと、分散液の粘度が上昇し、送液が困難となるので好ましくない。一方、次の無菌化工程における加熱、保温設備の仕様（プレート伝熱面積）を上げず、設備費用を抑えるためには、この分散液の温度は高い方が望ましい。また、低温の場合は変性はしないが、粘性が高い。従って、分散時の温度範囲は、好ましくは４０〜８０℃程度、より好ましくは５０〜７０℃程度で分散を行なうことができる。また、分散には高動力、好ましくは処理液量１ｋＬ当り０．２ｋｗｈ以上の攪拌動力を持つ攪拌混合装置を用いて分散を行なうのが分散工程の効率化の点で有利である。
本発明において、少なくとも蛋白原料の水性分散液を加熱、保温する段階では、酸性ｐＨ値領域に調整されるが、当該分散液調製段階から酸性下に調整しておくことが、分散性を向上させたり、分散中の粘度上昇を起こしにくくする点で好ましい。またこれにより、加熱殺菌時に蛋白が変性し粘性が上昇するのを抑制することができる。至適ｐＨ値範囲は蛋白原料の種類により異なり、加熱処理後の液の粘性上昇が少ない範囲、好ましくはｐＨ値６以下、更に好ましくは設備の腐蝕防止の観点からｐＨ値３〜６を選択する。ｐＨ調整剤としてはクエン酸、乳酸、塩酸、リン酸及び硫酸等が用いられる。最終製品の性質に応じて、ｐＨ調整剤を選択することができる。また、蛋白原料自体に酸性物質が含まれており、その分散液が既に好ましいｐＨ値領域にある場合は、ｐＨ調整剤の添加は必要ない。
次に、このようにして調製した蛋白原料の水性分散液を、プレート式熱交換器により加熱処理（加熱工程）を行なう。プレートは高粘性液体に適したものが好ましい。例えば、食品専用に開発されたコルゲート型プレートやフリーフロープレートと呼ばれる型のプレートが好ましく使用される。これらのプレートを使用することによりプレート間の接触点を極力少なくしたり、プレート同士の接触点を接触線に変えることによって、更にはプレート間のギャップを調節することにより、固形物を含む製品から粘性の高い飲料、調味料までの処理を可能とするものである。また、加熱工程での温度は１２０℃〜１４０℃程度（品温）が好ましい。保温工程は、プレート式熱交換器の後ろに設置した滞留管若しくは配管に、加熱された蛋白分散液を通すことにより行われる。保温工程の保温時間は滞留管若しくは配管の径と長さを調節することにより原料特性や原料中の雑菌数に応じて変化させる。例えば、蛋白原料が変性を受け易い場合は温度を低めにしたり保温時間を短くし、また、雑菌数が多い場合は温度を高めにしたり保温時間を長くすればよい。加熱時間は好ましくは１〜２０分程度、より好ましくは５〜１５分程度である。また、加熱工程において用いられる熱媒は高温の熱水であることが好ましい。熱水温度は好ましくは１２０〜１５０℃が採用される。熱水の代りに水蒸気を熱媒として用いる場合は、蛋白の変性が起こり易く、処理液側のプレート表面にスケールが付着したり、つまりを生じたりし、通液が困難となる。加熱、保温工程を経た蛋白分散液を冷却するための冷却工程でも加熱工程と同様に、高粘性流体用のプレートを用いることが望ましい。
前記、従来技術においても、本発明と同様のプレート式熱交換器を用いた小麦グルテン乳化分散液の殺菌が行なわれている（特開平１１−３１３６９３号公報、実施例２参照）。しかしながら、この方法では、蛋白原料の水性分散液の濃度が比較的低い場合は問題ないが、本発明のように高濃度蛋白原料水性分散液を用いた場合には、蛋白の変性や処理液側のプレートのつまりを生し、殺菌工程が困難であるという問題が残っていた。尚、この従来技術（特開平１１−３１３６９３号公報、実施例２参照）において、（グルテン濃度５０ｇ／ｄＬ）と記載されているが、（グルテン濃度５０ｇ／Ｌ）の誤記であることは、当業者にとって当該明細書全体から明らかである。
このように加熱、保温して調製した蛋白原料の水性分散液は、実質的に無菌状態にある。「実質的に無菌状態」とは、少なくとも通常使用される検出法では殺菌後の処理液からは雑菌を検出できない状態をいう。この蛋白原料水性分散液に、無菌的に管理している分解槽内にて、実質的に微生物に汚染されていない蛋白分解酵素剤又は蛋白加水分解酵素を含む微生物培養物とを混合し、加水分解を行なう。ここで、「実質的に微生物に汚染されていない」とは、蛋白加水分解酵素を生産する微生物以外の他の微生物（雑菌）を実質的に含まないことをいう。その結果、加水分解中に雑菌汚染を受けることなく、蛋白加水分解物を目的の品質で安定的に製造することが可能となる。
蛋白加水分解酵素生産能の高い微生物としては、その分類学上の位置を問うことなく、各種微生物を利用できるが、目的とする製品が食品用途であることを考慮して、従来より食品分野又は醸造分野で利用されてきた微生物が適当である。好ましくは糸状菌、より好ましくは麹菌又は食品製造用枯草菌が用いられる。麹菌としては、アスペルギルス・オリーゼ、アスペルギルス・ソーヤに代表される黄麹菌が好ましい。
これらの微生物としては、市販の米麹若しくは醤油醸造用麹、又は納豆若しくは納豆製造用種菌から新たに分離し菌株特性を固定した菌株を使用してもよい。また、これらの微生物の寄託保存株を使用してもよい。尚、何れの場合も、使用に先立って使用菌株には雑菌が混在していないことを確認する必要がある。雑菌が混在している場合には、単コロニー分離により菌株を純粋分離し、実質的に微生物汚染のない状態にして使用する。
加水分解反応に使用する蛋白加水分解酵素として微生物培養物を使用する場合は、通常、液体麹の形態で実質的に無菌状態の蛋白原料分散液に添加、混合される。液体麹を調製するための原料は、加水分解すべき蛋白原料と同一であっても相違しても良いが、調製した液体麹の中に雑菌が混在しないようにする。このため、液体麹用の蛋白原料の殺菌には雑菌が存在しないよう特に注意する必要がある。
液体麹の調製のために使用する培地は、上記微生物が生育し得るものであればよく、一般的に炭素源、窒素源、補助因子等を含むものである。炭素源としては、グルコース、マルトース、フラクトース、シュクロース、デンプン加水分解物、ラクトース、マンニトール、ソルボース等が単独又は２種以上を組合せて用いられる。窒素源の好適な例としては、硝酸ナトリウム、亜硝酸ナトリウム、塩化アンモニウム、硫酸アンモニウム等の無機窒素源、カザミノ酸、ポリペプトン、バクトペプトン、大豆蛋白質、分離大豆蛋白質、脱脂大豆、カゼイン等の有機窒素源、Ｌ−グルタミン酸ナトリウム、Ｌ−アスパラギン酸ナトリウム、Ｌ−プロリン、Ｌ−アラニン、グリシン、Ｌ−グルタミン等のアミノ酸類が挙げられ、単独又は２種以上を組合せて用いられる。更に、補助因子として、硫酸マグネシウム７水和物、リン酸水素２ナトリウム、リン酸水素１ナトリウム、リン酸水素１カリウム、リン酸水素２カリウム、肉エキス、塩化カリウム、コーンスティープリカー等を適宜選択して使用する。培地成分は、培養当初から加えてもよく、培養の途中で適宜添加してもよい。
培養条件は、通常の好気的培養条件でよく、ｐＨ４．５〜９．０、好ましくはｐＨ５．５〜８．５、温度１５〜４０℃、好ましくは２５〜３５℃が適当である。また、攪拌数や通気量については、培養環境を好気的に保つことができる条件であればいかなる条件でも差し支えない。
また、市販の蛋白分解酵素剤を用いて加水分解反応を行うこともでき、この場合、酵素剤をろ過除菌等の工程に付し、反応系に雑菌が混入しないようにする。
加水分解反応には、どのような反応装置を使用してもよいが、蛋白加水分解酵素を含む微生物培養液を使用する場合、反応系内の温度、通気、攪拌等の諸要件が十分に制御可能な装置を使用することが好ましい。このため、深部培養発酵槽型反応装置が適当な反応装置として選択される。また、好ましい例として蛋白濃度５〜３０ｇ／ｄＬの範囲になるように、蛋白分解酵素を蛋白分散液に対し液量比として１／２０〜２／１の範囲で混合し、２０〜６０℃の温度範囲、１０〜１００時間の反応時間で分解処理を行なうことができる。
本発明において、加水分解反応により取得される蛋白加水分解物は、そのままでも調味料素材等として広く利用されるが、多くの場合、更に除菌、脱色、脱臭処理、例えば活性炭処理等を行なって製品とする。また、利用目的に応じて、濃縮ペースト、微フレーク状粉末、噴霧乾燥粉末、顆粒、キューブ状ブロックに加工して製品とする。尚、蛋白加水分解物液中にアルコールや塩、酢、酢酸エチル等の静菌剤を実質上含有していないことは、製品の汎用性を拡大し、また、精製処理及び加工処理を容易かつ効果的に実施するために極めて有効な特性である。
また、本発明の蛋白加水分解物を、各種食品（小麦粉使用食品、即席食品類、農産、畜産、水産加工品、乳製品、油脂類、冷凍食品、基礎及び複合調味料、菓子類、嗜好飲料類、その他の食品）へ添加することにより、旨味の強化、甘味の強化、濃厚感・伸びの付与、まろやかさの付与、風味の増強、塩味・酸味の緩和、異風味マスキング等の効果がある。特に、醤油存在下での甘味、まろやかさ、濃厚感の付与、肉製品の異風味のマスキング及び肉風味の増強、ポーク、チキン、ビーフ、魚介、野菜エキス併用時の風味増強、香辛料存在下での香辛料風味の増強及び辛味のエンハンスの効果が強い。
好適な実施の形態
以下、実施例及び比較例により本発明を詳細に説明する。
（実施例１）　小麦グルテン加水分解物及び調味液の製造
（１）小麦グルテン分散液の調製と殺菌
高攪拌動力を有する攪拌器付き分散槽中に６０℃の市水を導入した。この中に蛋白分解酵素により部分的に分解を受けた小麦グルテン（有効態窒素当たりのフォルモール態窒素の割合は約０．６％）の乾燥粉末を約３０ｇ／ｄＬの濃度になるように投入した。本グルテンは成分中にクエン酸を含んでおり、投入後、１時間程攪拌、混合するとｐＨが４〜５の範囲となった。また、分散液の粘度も０．１Ｐａ・ｓ程度で、殆ど変化しなかった。
この分散液をプレート式熱交換器（使用プレート：フリーフロープレートＮ４０、株式会社イズミフードマシーナリー製品）及び滞留管を使用し、プレート内線速０．３〜０．５ｍ／ｓ、加熱温度１３０℃の条件下に、１３０〜１５０℃の熱水を熱媒とした間接加熱、及び６分間の保温による連続殺菌処理を行なった。この連続殺菌処理工程では、プレート内の閉塞、圧力損失の大幅な上昇等の支障は全く発生せず、円滑に該工程を進行、完了することができた。６分間殺菌処理後の分散液を０．２ｇ／ｄＬのグルコース及び窒素換算で０．０１ｇ／ｄＬの脱脂大豆塩酸加水分解物から成る殺菌済みの培地（ｐＨ７．０）に無菌的に等量添加し、３４℃で４８時間振とう培養し、培養液を顕微鏡により観察したが、微生物の存在は認められず、完全に殺菌が行なわれていることを確認した。尚、殺菌処理後、使用したプレートの表面は若干量のスケールの沈着を認めたが、該スケールについては、通常のスケール除去剤の使用により極めて容易に除去可能であった。
（２）液体麹の調製
脱脂大豆粉末エスサンプロテイン−Ｆ（味の素製油（株）製）を１．５ｇ／ｄＬになるように調製し、更にグルタミン酸を約０．５ｇ／ｄＬ添加した培地を１２０〜１４０℃の範囲で加熱殺菌処理した。次に、予め１．５％濃度に脱脂大豆粉末を分散した殺菌培地に分離胞子から生育させた麹菌アスペルギルス・オリゼ（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ　ｏｒｙｚａｅ　ＡＴＣＣ１１４９４）の種菌培養液を、加熱殺菌した上記培地に１５％量植菌した。植菌後、通気及び攪拌下に３０℃にて４８時間培養して雑菌汚染のない麹菌を取得した。取得した液体麹のプロテアーゼ活性は約３００単位／ｍＬであった。
（３）小麦グルテン分散液の加水分解
プレート式熱交換器を使用して無菌化処理したグルテン分散液（スラリー）を完全殺菌済みの発酵槽に導入し、（２）で調製した麹菌以外の微生物の存在しない蛋白分解酵素を含む麹菌培養液を前記小麦グルテン分散液の１／２容量添加し、通気及び攪拌下、液温３６℃に制御して７２時間、酵素反応による加水分解処理を行なった。
（４）小麦グルテン加水分解物の後処理
取得した小麦グルテン加水分解物の菌体をろ過し、活性炭を添加して、脱色、脱臭処理を施した。更に、減圧乾燥下に濃縮後、噴霧乾燥した。
（５）小麦グルテン加水分解物の噴霧乾燥物の評価
取得した小麦グルテン加水分解物の噴霧乾燥物は、ほぼ無臭の淡黄色、均一の粉末であり、濃厚で望ましい旨味を有する。分析の結果、食塩は１０％以下であった。また、標準寒天培地（栄研化学（株）製；酵母エキス２．５ｇ／Ｌ、トリプトン５ｇ／Ｌ、グルコース１ｇ／Ｌ、寒天１５ｇ／Ｌ）を用いて一般生菌数を測定した結果、混入菌は実質上検出されなかった。総合評価として、本小麦グルテン加水分解物の噴霧乾燥物は、各種の用途に適用可能な旨味調味料素材、旨味食品素材として好ましい特性を有している。従って、このように得られた加水分解物或いはその成分を各種調味料の形態で使用することができる。
（比較例１）　小麦グルテン分散液の対照殺菌
実施例１（１）と同様の方法で約２０ｇ／ｄＬの濃度に調製した小麦グルテン分散液をプレート式熱交換器（使用プレート：フリーフロープレートＮ４０、株式会社イズミフードマシーナリー製品）及び滞留管を使用し、プレート内線速０．３〜０．５ｍ／ｓ、加熱温度１３０℃の条件下に、１３０〜１５０℃の水蒸気を熱媒とした間接加熱、及び約１分間の保温による連続殺菌処理を行なった。この連続殺菌処理工程では、通液開始後１５分程度でプレート内の閉塞、圧力損失の大幅な上昇が発生し、該工程を完了することができなかった。
以上の結果から、熱媒に水蒸気ではなく熱水を使用することにより、蛋白の急速な変性を防止できることが理解される。
（実施例２）　脱脂大豆粉末分散液の調製と殺菌
高攪拌動力を有する攪拌器付き分散槽中に６０℃の市水を導入した。この中に脱脂大豆粉末エスサンプロテイン−Ｆ（味の素製油（株）製）を約２０ｇ／ｄＬの濃度になるように投入した。投入後、１時間程攪拌、混合するとｐＨ値が６〜７の範囲となった。また、分散液の粘度も０．１Ｐａ・ｓ程度で、殆ど変化しなかった。この分散液に塩酸を添加しｐＨ４．５とした。
この分散液をプレート式熱交換器（使用プレート：フリーフロープレートＮ４０、株式会社イズミフードマシーナリー製品）及び滞留管を使用し、プレート内線速０．３〜０．５ｍ／ｓ、加熱温度１３０℃の条件下に、１３０〜１５０℃の熱水を熱媒とした間接加熱、及び約１分間の保温による連続殺菌処理を行なった。この連続殺菌処理工程では、プレート内の閉塞、圧力損失の大幅な上昇等の支障は全く発生せず、円滑に該工程を進行、完了することができた。尚、殺菌処理後、使用したプレートの表面は若干量のスケールの沈着を認めたが、該スケールについては、通常のスケール除去剤の使用により極めて容易に除去可能であった。
（比較例２）　脱脂大豆粉末分散液の対照殺菌
実施例２と同様にして脱脂大豆粉末分散液を調製した。但し、塩酸の添加によるｐＨ調整は行わなかった。
この分散液をプレート式熱交換器（使用プレート：フリーフロープレートＮ４０、株式会社イズミフードマシーナリー製品）及び滞留管を使用し、プレート内線速０．３〜０．５ｍ／ｓ、加熱温度１３０℃の条件下に、１３０〜１５０℃の熱水を熱媒とした間接加熱、及び約１分間の保温による連続殺菌処理を行なった。この連続殺菌処理工程では、通液開始後、経時的にプレート内の閉塞、圧力損失の大幅な上昇が発生し、該工程を完了することができなかった。
以上の結果から、蛋白原料の水性分散液のｐＨ値が６〜７の場合に比べて６以下とすることで蛋白の変性を制御できることが理解される。
発明の効果
以上に説明した通り、本発明の方法では、高濃度の蛋白原料の水性分散液を用いた場合でも蛋白の熱変性を起こすことなく、この分散液を実質的に無菌状態とすることができ、これを実質的に微生物に汚染されていない蛋白加水分解酵素を作用させることにより、食塩等の静菌剤を含まない蛋白加水分解物を簡便かつ効率的に得ることができる。この結果、特殊な設備を導入することなく、設備生産性、製品品質の高い蛋白加水分解物を工業的規模で生産することができ、併せて、製品の用途も拡大することができる。
【国際調査報告】
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