(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材となる長繊維を束ねた繊維束に熱硬化性樹脂を含む含浸液を含浸させて樹脂含浸紐を形成する樹脂含浸工程と、該樹脂含浸紐に配合ゴム組成物を付着させるゴム付着工程とを有する摩擦材用素材の製造方法において、
前記配合ゴム組成物のベースゴムは、第一ゴムと第二ゴムとが９０：１０から５０：５０までの範囲の重量比率で配合されたゴムであり、
前記第一ゴムは、ＳＢＲおよびＮＢＲからなり、該ＳＢＲと該ＮＢＲとの配合比率は重量パーセントで１５：８５から８５：１５までである一方、
前記第二ゴムは、イソプレンユニットを含有するエラストマーたる天然ゴムまたはポリイソプレンゴムであり、当該イソプレンユニットのミクロ構造におけるシス結合含有量は９０％以上であり、
該第二ゴムのムーニー粘度は、３０ＭＬ１＋４ （１００℃）以上１００ＭＬ１＋４ （１００℃）以下であることを特徴とする摩擦材用素材の製造方法。
【請求項２】
前記第二ゴムは前記天然ゴムである、
請求項１に記載された摩擦材用素材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両の動力伝達等に用いられるクラッチフェーシング等の摩擦材を形成する素材として好適な摩擦材用素材の製造技術分野に属する。
【０００２】
【従来の技術】
特公平１−２２８５５号公報には、樹脂を含浸させたガラス繊維束を並列に並べた状態で両側から配合ゴム組成物をロールにより付着させて摩擦材用素材を製造する技術が開示されている。この従来の技術で使用される配合ゴム組成物のベースゴムは、ＮＢＲ，ＳＢＲなどであり、この配合ゴム組成物には、摩擦向上剤や加硫剤が配合されている。
【０００３】
一方、特公平３−２３７７号公報には、フェノール樹脂などの熱硬化性樹脂と配合ゴム組成物との混合物を、ガラス繊維束に付着させて摩擦材用素材を製造する方法が開示されている。この配合ゴム組成物は、ベースゴム、加硫剤、加硫促進剤および摩擦向上剤等を含んでいる。そして、ベースゴムには多種のゴムが使用可能であるが、特にＮＢＲ，ＳＢＲが好ましいとされている。しかしながら、ベースゴムの配合比率については、ＮＢＲのみを使用した実施例しか開示されておらず、複数のゴムの配合比率に関しては言及されていない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前述の特公平１−２２８５５号公報に開示されている発明の改良発明であるが、上記公報には配合ゴム組成物のベースゴムとしてＮＢＲ，ＳＢＲが適当である旨が開示されている。しかしながら、これらＮＢＲ，ＳＢＲを用いたこの配合ゴム組成物ではロール加工性および押し出し加工性が悪い。それゆえ、ロールによりこの配合ゴム組成物を薄いシート状にして押し出すとゴムシートが破断しやすく、ゴムシートの破断を防ぐためにはその厚さをある程度厚くしなければならない。その結果、摩擦材用素材に占める配合ゴム組成物の比率が理想的な値よりも高くなり、このような摩擦材用素材から形成されたクラッチフェーシング等の摩擦材では、バースト強度が低下したりフェード性が悪化したりするという不都合が生じる。
【０００５】
一方、特公平３−２３７７号公報には、加工性を改善する目的で配合ゴム組成物に加工助剤として有機繊維を添加することが開示されている。しかし、同公報の技術では、加工性が改善されても、添加された有機繊維により摩擦係数が低下してフェードが生じるという不都合を生じる。
そこで本発明は、最終製品であるクラッチフェーシング等の摩擦材が満足すべき各種性能をバランス良く発揮できるように、最適な比率で配合ゴム組成物を含んだ摩擦材用素材を製造することができる方法を提供することを解決すべき課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題に鑑み、本願発明者らが研究を重ねた結果、配合ゴム組成物のベースゴムにイソプレンユニットを所定の割合で含んだものを用いることにより、配合ゴム組成物の加工性を改善することができることを発見し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
すなわち、本発明の摩擦材用素材の製造方法は、基材となる長繊維を束ねた繊維束に熱硬化性樹脂を含む含浸液を含浸させて樹脂含浸紐を形成する樹脂含浸工程と、該樹脂含浸紐に配合ゴム組成物を付着させるゴム付着工程とを有し、前記配合ゴム組成物のベースゴムは、ＳＢＲ，ＮＢＲ，ＢＲ，ＥＰＤＭおよびＣＲのうち少なくとも一つからなる第一ゴムと、天然ゴム、ポリイソプレンゴム、ＮＩＲ，ＮＢＩＲ，ＩＩＲおよびＳＢＩＲのうち少なくとも一つからなる第二ゴムとが、９０：１０から５０：５０までの範囲の重量比率で配合されたゴムであることを特徴とする。
【０００８】
本発明の摩擦材用素材の製造方法では、第二ゴムにイソプレンユニットが多量に含まれているので、第一ゴムと第二ゴムとが配合されたベースゴムを含む配合ゴム組成物のロール加工性および押し出し加工性が改善されている。それゆえ、より薄いゴムシートを形成することができ、平行に並べられた繊維束を両側から挟んでゴムシートを付着した摩擦材用素材には、最も適正な割合で配合ゴム組成物が含まれるに至る。その結果、この摩擦材用素材から形成されたクラッチフェーシング等の摩擦材は、優れたバースト強度、摩擦特性および摩耗特性を発揮することができる。
【０００９】
したがって、本発明によれば、最終製品であるクラッチフェーシング等の摩擦材が満足すべき各種性能をバランス良く発揮できるように、最適な比率で配合ゴム組成物を含んだ摩擦材用素材を製造することができるという効果がある。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の摩擦材用素材の製造方法は、前述のように、樹脂含浸工程およびゴム付着工程を有する。
樹脂含浸工程は、基材となる長繊維を束ねた繊維束に熱硬化性樹脂を含む含浸液を含浸させて樹脂含浸紐を形成する工程である。上記繊維束には、ガラス繊維を基本繊維とするガラスロービング等が代表的であるが、その他の適正な種類の繊維からなる繊維束であっても構わない。また、前述の樹脂含浸工程における熱硬化性樹脂には、各種の水性メラミン変性フェノール樹脂（水溶性、コロイド性、分散性など）を使用することができるばかりではなく、有機溶剤型のメラミン変性フェノール樹脂を使用することもできる。また、メラミン変性フェノール樹脂の代わりに、メラミン樹脂単独またはフェノール樹脂単独でも良く、あるいはメラミン樹脂とフェノール樹脂との混合樹脂を使用することもできる。
【００１１】
なお、樹脂含浸工程で、水性メラミン変性フェノール樹脂等の水性樹脂を使用する場合には、樹脂含浸工程の前に上記繊維束に親水性処理を施しておくことが望ましい。
ゴム付着工程は、この樹脂含浸紐に配合ゴム組成物を付着させる工程である。ここで、熱硬化性樹脂を含浸したガラスロービングなどの樹脂含浸紐にゴムシートを付着させるゴム付着工程では、特に工法は限定されるものではなく、他の方法によっても良い。すなわち、ロール機または押し出し機によって押し出された薄いゴムシートを形成する方法や、ゴムシートを樹脂含浸紐に付着させる方法（カバーリングやサンドイッチ等）は、製造する摩擦材の特性に応じて適宜選定することができる。
【００１２】
本発明の摩擦材用素材の製造方法の特徴は、ゴム付着工程で使用される配合ゴム組成物のベースゴムに、適量のイソプレンユニットが含まれていることである。すなわち、上記ベースゴムは、第一ゴムとイソプレンユニットを含む第二ゴムとからなる混合物である。第一ゴムは、ＳＢＲ，ＮＢＲ，ＢＲ，ＥＰＤＭおよびＣＲのうち少なくとも一つからなり、主に強度を向上させる。一方、第二ゴムは、天然ゴム、ポリイソプレンゴム、ＮＩＲ，ＮＢＩＲ，ＩＩＲおよびＳＢＩＲのうち少なくとも一つからなり、イソプレンユニットを含んで主に加工性の向上に資する。第一ゴムと第二ゴムとの配合比率は、重量比で９０：１０から５０：５０までの範囲にある。
【００１３】
ここで、第二ゴムには、次のように多量のイソプレンユニットが含まれている。たとえば、天然ゴムはわずかの不純物を除いてほぼ１００％がイソプレンユニットからなり、ポリイソプレンゴムは１００％がイソプレンユニットからなる。
なお、上記各種略号は、次に示す通りの合成ゴムの略称である。
・ＳＢＲ  ：スチレン・ブタジエン共重合物
・ＮＢＲ  ：ブタジエン・アクリロニトリル共重合物
・ＮＢＩＲ：ブタジエン・アクリロニトリル・イソプレン共重合物
・ＥＰＤＭ：エチレン・プロピレン・第三成分共重合物
・ＩＩＲ  ：イソブチレン・イソプレン共重合物
・ＢＲ    ：ブタジエン重合物
・ＣＲ    ：クロロプレン重合物
・ＮＩＲ  ：アクリロニトリル・イソプレン共重合物
・ＳＢＩＲ：スチレン・ブタジエン・イソプレン共重合物
前述の本発明の摩擦材用素材の製造方法においては、次のような実施の形態を取ることが望ましい。
【００１４】
第一に、第一ゴムの望ましい実施形態としては次の三種類があり、それぞれに特有の長所を有する。
先ず、第一ゴムはＳＢＲであり、同ＳＢＲの結合スチレン重量パーセントは１５％以上４０％以下であり、同ＳＢＲのムーニー粘度は３０ＭＬ1+4 （１００℃）以上７０ＭＬ1+4 （１００℃）以下であることが望ましい。この実施の形態には、第一ゴムとしてのＳＢＲと第二ゴムとの良好なブレンド性が得られるうえ、ブレンドされたベースゴムを含む配合ゴム組成物の良好なロール加工性が得られるという利点がある。
【００１５】
次に、第一ゴムはＮＢＲであり、同ＮＢＲに含まれる結合アクリロニトリルの重量パーセントは２０％以上４０％以下であり、同ＮＢＲのムーニー粘度は２０ＭＬ1+4 （１００℃）以上７０ＭＬ1+4 （１００℃）以下であることが望ましい。この実施の形態には、第一ゴムとしてのＮＢＲと第二ゴムとの良好なブレンド性が得られるという利点がある。
【００１６】
最後に、第一ゴムはＳＢＲおよびＮＢＲからなり、同ＳＢＲと同ＮＢＲとの配合比率は重量パーセントで１５：８５から８５：１５までであることが望ましい。この実施の形態には、ＳＢＲ単独での欠点をＮＢＲが補い、ＮＢＲ単独での欠点をＳＢＲが補って、両者の長所が生かされ互いの欠点が除かれるという利点がある。
【００１７】
第二に、第二ゴムに関する実施の形態としては、第二ゴムはイソプレンユニットを含有するエラストマーであり、第二ゴムのムーニー粘度は３０ＭＬ1+4 （１００℃）以上１００ＭＬ1+4 （１００℃）以下であることが望ましい。さらに、第二ゴムは天然ゴムまたはポリイソプレンゴムであり、第二ゴムのイソプレンユニットのミクロ構造におけるシス結合含有量は９０％以上であることがなお望ましい。この実施の形態には、第一ゴムとしてのＳＢＲやＮＢＲ等との良好なブレンド性が得られるという利点がある。
【００１８】
【実施例】
以下、本発明の摩擦材用素材の製造方法の実施例１〜７と、摩擦材用素材の製造方法の比較例１〜４とを、具体的に説明する。
（実施例１）
摩擦材用素材の製造方法の実施例１では、基材となる長繊維を束ねた繊維束には、直径９μｍのグラスファイバーを１２０００本程度紡糸して直径３ｍｍ程度に纏めたガラスロービングを用いた。同ガラスロービングの１ｍ当たりの重量は、２．５ｇ程度であった。
【００１９】
このガラスロービングに対しては、樹脂含浸工程に先立ち、親水性処理工程がなされ、同工程においてガラスロービングを形成する長繊維としてのグラスファイバーに親水性処理が施された。すなわち、ガラスロービングが紡糸された直後に、ガラスロービングは界面活性剤系を含む樹脂バインダー中に含浸され、ガラスロービングの中央部のグラスファイバーに至るまで、全周に親水性処理が施された。
【００２０】
樹脂含浸工程は、前述のように、基材となる長繊維を束ねた繊維束に熱硬化性樹脂を含む含浸液を含浸させて樹脂含浸紐を形成する工程である。ここで、含浸液の媒体（溶媒）には水を用い、熱硬化性樹脂としては、メラミン配合率が３０％以上８０％以下の水性メラミン変性フェノール樹脂を用いた。
樹脂含浸工程では、前述のガラスロービング４０重量部に対し、水性メラミン変性フェノール樹脂が固形分で８重量部含浸させられた。しかる後、水溶性液状メラミン変性フェノール樹脂が含浸されたガラスロービングに、黄銅線２重量部が合わせられた。
【００２１】
ゴム付着工程は、前述のように樹脂含浸紐に配合ゴム組成物を付着させる工程であるが、本実施例では、樹脂含浸紐としての含浸済みガラスロービングに黄銅線を合わせた複合紐に、配合ゴム組成物を付着させる工程である。本実施例では、配合ゴム組成物のベースゴムとして、第一ゴムとしてのＳＢＲ９０重量部と第二ゴムとしての天然ゴム１０重量部とからなるゴムが使用されている。
【００２２】
ここで、第一ゴムとしてのＳＢＲの結合スチレン重量パーセントは２３．５％であって、１５％以上４０％以下の範囲に収まっている。また、このＳＢＲのムーニー粘度は３５ＭＬ1+4 （１００℃）であって、３０ＭＬ1+4 （１００℃）以上７０ＭＬ1+4 （１００℃）以下の範囲に収まっている。
一方、第二ゴムには天然ゴムを用いた。そして、この天然ゴムのムーニー粘度は６０ＭＬ1+4 （１００℃）であって、３０ＭＬ1+4 （１００℃）以上１００ＭＬ1+4 （１００℃）以下の範囲に収まっている。なお、この天然ゴムのイソプレンユニットのミクロ構造におけるシス結合含有率は、９８％以上であり、９０％以上との限定を満足している。
【００２３】
ここで、上記配合ゴム組成物は、上記ベースゴム１５重量部、充填剤等からなる添加剤３２重量部および加硫剤（硫黄）３重量部からなる。また、添加剤の成分は、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、カシュー系フリクションダスト、カーボンブラックおよび黒鉛である。
ゴム付着工程では、上記配合ゴム組成物をロール機で厚さ０．２ｍｍ程度の薄いゴムシートに成形して押し出し、６ｍｍ毎に平行に並べられた樹脂含浸ガラスロービングに両面から圧着した。こうして樹脂含浸ガラスロービングは薄いゴムシートによって両側からカバーリングされ、樹脂含浸ガラスロービングとゴムシートとは、一体化されて摩擦材用素材を形成するに至った。
【００２４】
なお、以上のゴム付着工程は、以下の各実施例および各比較例において同様に適用されている。
（摩擦材成形工程）
以上のようにして製造された摩擦材用素材は、リング状に巻き取られ、金型内に配置されて圧力１４．７ＭＰａ（１５０ｋｇｆ／ｃｍ2 ）、温度１６５℃の条件の下で加熱加圧成形される。そして、２００℃の雰囲気温度の条件下でさらに５時間の熱処理が加えられた後、所定の厚さに研摩されて摩擦材としてのクラッチフェーシングに成形された。すなわち、同クラッチフェーシングは、厚さ３．５ｍｍ、外径２００ｍｍ、内径１４０ｍｍのリング状に形成された。
【００２５】
なお、以上の摩擦材成形工程は、試験片としてのクラッチフェーシングの製造方法であって、以下の各実施例および各比較例に対しても同様の工程でクラッチフェーシングが製造された。
すなわち、以下の各実施例および各比較例において、前述の実施例１と異なるのは配合ゴム組成物のベースゴムの組成だけであって、基材となるガラスロービングや各種工程は、全ての実施例および比較例で共通である。
【００２６】
（実施例２〜７）
以上説明した実施例１および以下に説明する実施例２〜７については、配合ゴム組成物のベースゴムを形成する第一ゴムおよび第二ゴムの成分と配合比率とが次の表１に纏められている。ここで、いずれの実施例においても、第一ゴムと第二ゴムとの配合比率は、重量部で９０：１０から５０：５０までの範囲に収まっている。
【００２７】
【表１】
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【００２８】
摩擦材用素材の製造方法の実施例２では、配合ゴム組成物のベースゴムで、第一ゴムにはＳＢＲを用い、第二ゴムには天然ゴムを用いた点では実施例１と同様であるが、第一ゴムと第二ゴムとの配合比率が実施例１と異なっている。すなわち、第一ゴムとしてのＳＢＲの配合比率は、実施例１よりも減って７０重量部であり、第二ゴムである天然ゴムとしての配合率は、実施例１よりも増えて３０重量部になっている。
【００２９】
また、摩擦材用素材の製造方法の実施例３でも、第一ゴムにはＳＢＲを用い、第二ゴムには天然ゴムを用いた点では実施例１と同様であるが、第一ゴムと第二ゴムとの配合比率が実施例１と異なっている。すなわち、ＳＢＲを採用した第一ゴムの配合比率は実施例２よりもさらに減って５０重量部であり、第二ゴムとしての天然ゴムの配合率は実施例２よりもさらに増えて５０重量部になっている。
【００３０】
一方、摩擦材用素材の製造方法の実施例４では、実施例２のＳＢＲに代えて、第一ゴムとしてはＮＢＲを採用した。第一ゴムと第二ゴムとの配合比率は、実施例２と同じく、重量部で７０：３０である。ここで、第一ゴムに採用されたＮＢＲに含まれる結合アクリロニトリルの重量パーセントは３５％であって、２０％以上４０％以下の範囲に収まっている。また、第一ゴムのムーニー粘度は３２ＭＬ1+4 （１００℃）であって、２０ＭＬ1+4 （１００℃）以上７０ＭＬ1+4 （１００℃）以下の範囲に収まっている。
【００３１】
さらに、実施例５〜７では、以上の実施例１〜４とは異なり、第一ゴムはＳＢＲおよびＮＢＲからなるゴムを採用しており、第一ゴム中のＳＢＲとＮＢＲとの配合比率は重量パーセントで１５：８５から８５：１５までとした。すなわち、第一ゴム中のＳＢＲとＮＢＲとの配合比率は、実施例５で８５：１５、実施例６で５０：５０、実施例７で１５：８５を採用した。実施例５〜７では、実施例２と同様に、第一ゴムと第二ゴムとの配合比率は重量部で７０：３０であり、第二ゴムには天然ゴムを用いた。
【００３２】
（比較例１〜４）
以下に説明する比較例１〜４については、各種諸元が次の表２に纏められている。
【００３３】
【表２】
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【００３４】
摩擦材用素材の製造方法の比較例１では、ゴム付着工程において、第一ゴムとして採用されたＳＢＲがベースゴムの１００％を占め、イソプレンユニットを含む第二ゴムは全く含まれていない。
摩擦材用素材の製造方法の比較例２では、ゴム付着工程において、第一ゴムとして採用されたＮＢＲがベースゴムの１００％を占め、上記実施例１と同様に天然ゴム等の第二ゴムは全く含まれていない。
【００３５】
摩擦材用素材の製造方法の比較例３では、第一ゴムとして採用されたＳＢＲと第二ゴムとして採用された天然ゴムとが混合されてベースゴムが調製されてはいるが、第一ゴムと第二ゴムとの配合比率が本発明の範囲を逸脱している。すなわち、第一ゴムと第二ゴムとの配合重量比率は、本比較例では４０：６０であり、本発明の範囲である９０：１０〜５０：５０の範囲を逸脱している。
【００３６】
最後に摩擦材用素材の製造方法の比較例４では、ゴム付着工程において、前述の比較例１，２とは逆に、第二ゴムとして採用された天然ゴムがベースゴムの１００％を占め、ＳＢＲやＮＢＲなどからなる第一ゴムは全く含まれていない。
［比較検討］
（試験方法）
以上の各実施例および各比較例を比較検討する目的で、ロール加工性試験および押し出し加工性試験が、各実施例および各比較例のゴム付着工程で使用された配合ゴム組成物に対して行われた。また、摩擦摩耗試験およびバースト強度試験の試験が、各実施例および各比較例によって製造された摩擦材用素材から試作されたクラッチフェーシングに施された。これらのクラッチフェーシングの製造方法は、実施例１の項の最後の摩擦材成形工程の項ですでに説明した。
【００３７】
ロール加工性試験は、ゴム付着工程で使用された配合ゴム組成物を直径３０５ｍｍ（１２インチ）のロール機に巻き付けて行われた。すなわち、配合ゴム組成物を厚さ５ｍｍ、幅４００ｍｍでロールに巻き付け、ロールから配合ゴム組成物が剥がれることなく巻き付いているか否かを目視観察した。試験結果の判定は、ロールに配合ゴム組成物が巻き付いて離れなければ合格であるが、ロールから配合ゴム組成物が剥がれると不合格である。
【００３８】
押し出し加工性試験では、ゴム付着工程で使用された配合ゴム組成物を厚さ５ｍｍ、幅３５ｍｍに成形加工したリボンを、口径４０ｍｍの押し出し機に供給して、供給途中で配合ゴム組成物からなるリボンが切れることがないかを目視観察した。試験結果の判定は、リボンが切れることがなければ合格であるが、リボンが切れてしまうと不合格である。
【００３９】
ロール加工性試験および押し出し加工性試験の試験結果の評価は、非常に優れる（◎）、量産化に問題なし（○）、量産化は困難（×）の三段階であり、前述の表１および表２の中に記されている。
摩擦摩耗試験およびバースト強度試験は、前述の摩擦材成形工程で製造された最終製品としてのクラッチフェーシングを供試体として行われた。
【００４０】
摩擦摩耗試験は、各クラッチフェーシングがフルサイズダイナモ試験機に装着され、回転数１８００ｒｐｍ、慣性モーメント２．７ｋｇｍ2 、係合回数４０００回、雰囲気温度２００℃の条件下で行われた。そして、各クラッチフェーシングにおいて、安定時の摩擦係数（安定摩擦係数）、最小摩擦係数および摩耗率が測定された。
【００４１】
バースト強度試験は、雰囲気温度２００℃で各クラッチフェーシングを回転させ、１００ｒｐｍ刻みで段階的に回転数を上げていって、クラッチフェーシングが遠心力で破壊されたときの回転数を計測する試験である。
（実施例１〜４）
以上の四種の試験を行った結果、上記表１に示したように、ＳＢＲまたはＮＢＲを採用した第一ゴムと天然ゴムを採用した第二ゴムとが適正な比率で配合されたベースゴムを含む配合ゴム組成物を用いる実施例１〜４では、おおむね望ましい成績を挙げることができた。すなわち、実施例１〜４では、配合ゴム組成物のロール加工性および押し出し加工性で量産化に問題がなく、安定摩擦係数０．３９以上、最小摩擦係数０．３３以上、摩耗率２．１×１０-5ｍｍ3 ／Ｊ以下、バースト強度１１０００ｒｐｍ以上であった。すなわち、実施例１〜４の摩擦材用素材の製造方法による摩擦材用素材から試作されたクラッチフェーシングは、それぞれおおむね良好な特性をバランス良く発揮し得た。
【００４２】
（実施例５〜７）
同じく上記表１に示したように、実施例５〜７では、ＳＢＲおよびＮＢＲが適正な混合比率で配合された第一ゴムと、天然ゴムからなる第二ゴムとが、７０：３０の重量比率で混合されたベースゴムを使用されている。その結果、実施例５〜７では、ロール加工性および押し出し加工性は共に非常に優れており、安定摩擦係数は０．４０、最小摩擦係数は０．３５以上、摩耗率は２．０×１０-5ｍｍ3 ／Ｊ以下、バースト強度は１２３００ｒｐｍ以上であった。すなわち、第一ゴムが適正に配合されたＳＢＲおよびＮＢＲからなる実施例５〜７では、特に優れた特性がバランス良く発揮された。分けても実施例７では、安定摩擦係数は０．４０、最小摩擦係数は０．３７、摩耗率は１．９×１０-5ｍｍ3 ／Ｊ、バースト強度は１２６００ｒｐｍであり、いずれの特性においても全実施例中で最高の性能が得られた。
【００４３】
（比較例１〜４）
今度は上記表２に示したように、比較例１〜４では、クラッチフェーシングを製造することさえできないか、あるいはクラッチフェーシングを製造することができても上記各実施例に比べて実用上劣った特性しか発揮し得なかった。
すなわち、比較例１，２では、配合ゴム組成物のロール加工性および押し出し加工性が量産に適していなかったので、クラッチフェーシングの製造に適さないものと判断し、クラッチフェーシングの試作を行わなかった。それゆえ、摩擦摩耗試験およびバースト強度試験は行われなかった。
【００４４】
一方、比較例３，４では、配合ゴム組成物のロール加工性および押し出し加工性は量産化可能な程度に良好であった。しかし、試作されたクラッチフェーシングの摩擦摩耗試験の結果は上記各実施例に比較して全体的に劣っており、良好な性能を発揮するには至らなかった。特に、前記各実施例に比べて最小摩擦係数の低下が大きく、安定摩擦係数と最小摩擦係数との差が拡大しているので、実用に供するには不向きである。なお、バースト強度は前記各実施例よりも幾分向上してはいるが、前記各実施例ですでに実用上十分なバースト強度が得られているので、比較例３，４が実用上優れているということにはならない。
【００４５】
したがって、各比較例は望ましい摩擦材用素材の製造方法とは言えない。
（実施例１〜７の効果）
以上の比較検討で明らかになったように、本発明の各実施例による摩擦材用素材から形成された摩擦材としてのクラッチフェーシングは、いずれも満足すべき良好な特性を発揮することができた。特に実施例５〜７では優良な特性が得られているが、分けても実施例７は、いずれの特性においても他の実施例の最高成績をバランス良く達成しており、特に優れた摩擦材用素材の製造方法であると結論付けることができる。
【００４６】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明の摩擦材用素材の製造方法によれば、クラッチフェーシングの量産化が容易であるばかりではなく、最終製品であるクラッチフェーシング等の摩擦材が満足すべき各種性能をバランス良く発揮できるという効果がある。