(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱されて軟化した樹脂シートを、複数のキャビティが形成された雌型とこのキャビティに対向して上記雌型に相対的に離接可能とされた雄型との間に挟み込み、この樹脂シートを間にして上記キャビティの雌型側と雄型側とに圧力差を生じさせることにより、該樹脂シートを上記キャビティ内面に密着させて成形品形状に成形する樹脂成形品の成形方法において、上記雄型の雌型側を向く端面に、該雌型の上記キャビティの開口部の位置に合わせてクランプ部を形成するとともに、上記雄型には、圧縮空気源に電磁弁を介して連結された圧縮空気の供給路を形成し、このクランプ部によって上記樹脂シートをクランプすることにより、個々の上記キャビティを気密に独立した状態として、上記供給路を通して圧縮空気を供給することにより、該キャビティに圧力差を生じさせることを特徴とする樹脂成形品の成形方法。
【請求項２】
複数のキャビティが形成された雌型と、このキャビティに対向して上記雌型に相対的に離接可能とされた雄型と、これら雌型と雄型との間に挟み込まれた樹脂シートを間にして上記キャビティの雌型側と雄型側とに圧力差を生じさせる圧力発生手段とを備え、上記雄型の雌型側を向く端面には、該雌型の上記キャビティの開口部の位置に合わせてクランプ部が形成されるとともに、上記雄型には、上記圧力発生手段としての圧縮空気源に電磁弁を介して連結された圧縮空気の供給路が形成されていて、このクランプ部によって上記樹脂シートをクランプすることにより、個々の上記キャビティが気密に独立した状態とされ、上記供給路を通して圧縮空気が供給されることを特徴とする樹脂成形品の成形装置。
【請求項３】
上記クランプ部は、上記雄型の雌型側を向く端面から突出して上記キャビティの開口部内周面に対向する周壁状の内周クランプ部と、上記キャビティ開口部周縁の雌型の端面に対向する端面クランプ部とを備えていることを特徴とする請求項２に記載の樹脂成形品の成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリスチレンやポリプロピレン等の熱可塑性樹脂よりなる樹脂成形品の成形方法および成形装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
このような樹脂成形品の成形方法および成形装置としては、例えば特開平９−４８０６５号公報に、キャビティが形成された成形型（雌型）とこのキャビティに対向する熱板（雄型）とを備えて、これら成形型と熱板との間に挟み込んだ樹脂シートを熱板によって加熱して軟化させ、次いでキャビティ内面に形成された複数の小孔からキャビティ内を真空吸引して樹脂シートとキャビティ内面との間の空気を排気するとともに熱板側からは圧縮空気を吹き込むことにより、この樹脂シートを挟んでキャビティの熱板側が成形型側よりも高圧となるように圧力差を生じさせて樹脂シートをキャビティ内面に密着させ、所定の成形品形状に成形するものが記載されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このようにして成形された樹脂成形品を例えば容器などとして使用する場合において、その開口部に蓋を取り付けるには、この開口部の寸法や形状を精度よく所定の寸法形状に成形することが重要となる。特に最近ではこのような樹脂成形品よりなる容器に蓋をするのに、この容器の開口縁に外周側に広がるフランジ部を形成し、このフランジ部の端面にフィルム状の蓋を超音波によって溶着して貼り付ける方法が一般的に多く用いられているが、このような方法で蓋を取り付ける際には、上記フランジ部の内径、すなわち樹脂成形品の開口部の内径やこのフランジ部の肉厚といった寸法精度に誤差が大きかったり、あるいはフランジ部にしわや歪みなどの変形が生じていたりすると、蓋を適正な強度で確実に取り付けることができなくなってしまう。
【０００４】
しかしながら、上述したような従来の成形方法および成形装置では、雄型側から圧縮空気を供給して上記樹脂シートをキャビティ内面に密着させるときに、この樹脂シートは雌型と雄型の端面同士の間に挟み込まれているだけであるので、加熱されて軟化した樹脂シートが圧縮空気によって膨張させられて変形するのに伴い、キャビティの開口部周縁の樹脂シート部分、すなわち樹脂成形品の開口部やフランジ部となる部分の樹脂もキャビティの底側に引っ張られて延伸させられてしまうおそれがある。そして、これにより、上記開口部やフランジ部の肉厚が所定の寸法よりも小さくなったり、あるいはこうして肉厚がそがれることで変形が生じ易くなって成形後に冷却したときにしわや歪みが生じたりして、上記蓋の取り付けに支障を来すおそれがあった。
【０００５】
また、このような成形装置では、あまり大きくない樹脂成形品を成形するときには、一つの雌型に複数のキャビティを形成して１度に多くの樹脂成形品を成形することが一般的であり、この場合において雄型は雌型側に開口して全キャビティの開口部を覆う浅い箱型に形成され、すべてのキャビティに均等な圧力で圧縮空気が供給されるようになされている。ところが、このような場合に、雌型と雄型との間に挟み込まれた樹脂シートは、キャビティ内面に密着させられる際にはこのキャビティの開口部周縁の雌型端面に圧縮空気によって押さえつけられているだけの状態となるため、樹脂成形品のフランジ部の成形精度が一層損なわれ易くなるとともに、箱型に形成された雄型においては、各キャビティの間の部分にも圧縮空気を供給しなければならなくなってその供給容積が増大し、これにより所定の圧力差を生じさせるのに時間がかかって成形サイクルが長くなったり、多くの圧縮空気が必要となって省エネルギー化が妨げられたりする。
【０００６】
本発明は、このような背景の下になされたもので、成形される樹脂成形品の特に開口部周縁を精度よく所定の寸法形状に成形するとともに、圧力差を生じさせるための圧縮空気等の供給容積の低減を図ることが可能な樹脂成形品の成形方法および成形装置を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明の成形方法は、加熱されて軟化した樹脂シートを、複数のキャビティが形成された雌型とこのキャビティに対向して上記雌型に相対的に離接可能とされた雄型との間に挟み込み、この樹脂シートを間にして上記キャビティの雌型側と雄型側とに圧力差を生じさせることにより、該樹脂シートを上記キャビティ内面に密着させて成形品形状に成形する樹脂成形品の成形方法において、上記雄型の雌型側を向く端面に、該雌型の上記キャビティの開口部の位置に合わせてクランプ部を形成するとともに、上記雄型には、圧縮空気源に電磁弁を介して連結された圧縮空気の供給路を形成し、このクランプ部によって上記樹脂シートをクランプすることにより、個々の上記キャビティを気密に独立した状態として、上記供給路を通して圧縮空気を供給することにより、該キャビティに圧力差を生じさせることを特徴とする。また、本発明の成形装置は、複数のキャビティが形成された雌型と、このキャビティに対向して上記雌型に相対的に離接可能とされた雄型と、これら雌型と雄型との間に挟み込まれた樹脂シートを間にして上記キャビティの雌型側と雄型側とに圧力差を生じさせる圧力発生手段とを備え、上記雄型の雌型側を向く端面に、該雌型の上記キャビティの開口部の位置に合わせてクランプ部を形成するとともに、上記雄型には、上記圧力発生手段としての圧縮空気源に電磁弁を介して連結された圧縮空気の供給路を形成して、このクランプ部によって上記樹脂シートをクランプすることにより、個々の上記キャビティが気密に独立した状態とし、上記供給路を通して圧縮空気を供給することを特徴とする。
【０００８】
従って、このような成形方法および成形装置によれば、軟化した樹脂シートが雄型と雌型との間に挟み込まれるときに、雄型に形成された上記クランプ部が雌型のキャビティの開口部との間で樹脂成形品の開口部周縁となる部分をクランプしてその変形を拘束し、この状態で圧力差が生じさせられて樹脂シートがキャビティ内面に密着させられるので、その際に上記開口部周縁の樹脂が延伸されたりすることがなく、所定の寸法形状に成形させられる。また、このクランプ部によってクランプされることにより、個々のキャビティが気密に独立した状態となるので、所定の圧力差を生じさせるのに必要以上の圧縮空気を供給したりすることもない。ここで、このクランプ部を、上記雄型の雌型側を向く端面から突出して上記キャビティの開口部内周面に対向する周壁状の内周クランプ部と、上記キャビティ開口部周縁の雌型の端面に対向する端面クランプ部とから構成すれば、この内周クランプ部によって樹脂成形品の開口部の内周が高精度に成形され、また上記端面クランプ部によってこの開口部の外周に広がる部分の肉厚、すなわち上記フランジ部の肉厚が高精度に成形されるので、特に上述のような超音波溶着によってこのフランジ部に蓋を取り付ける場合に好適である。
【０００９】
なお、本発明の成形方法および成形装置において、上記雌型と雄型との間に挟み込まれた樹脂シートを間にしてキャビティの雌型側と雄型側とに圧力差を生じさせる際には、上述した特開平９−４８０６５号公報に記載のものと同様に、雄型側に圧縮空気を供給するとともに、雌型側では真空吸引を行ってキャビティ内の空気を排気するようにしてもよく、またこの雌型側では真空吸引を行わずに、雄型側に供給した圧縮空気によって樹脂シートを膨張させてキャビティ内面に密着させることにより、雌型側のキャビティ内の空気を押し出すようにして排気するようにしてもよい。さらに、これら雌型と雄型との間に上記樹脂シートを挟み込むに際しても、雄型を固定して雌型を移動させたり、逆に雌型を固定して雄型を移動させたり、あるいはこれら雄型と雌型との双方を移動させたりして、キャビティに対向して雄型を雌型に相対的に離接させることができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
図１および図２は本発明の成形装置の一実施形態を示すものであって、図１は雌型１を、図２は雄型２をそれぞれ示し、また図３および図４はこの成形装置を用いた本発明の成形方法の一実施形態を説明するものである。なお、本実施形態により成形される樹脂成形品Ａは、図４に示されるように円板状の底部Ｂとこの底部Ｂ側に向かうに従い漸次縮径する円錐面状の胴周部Ｃとからなる有底筒型のカップ状のものであり、さらにこの胴周部Ｃの開口部側には一段拡径するようにして円筒部Ｄが形成されるとともに、この円筒部Ｄの開口縁には外周側に広がるように円環板状のフランジ部Ｅが形成されている。
【００１１】
上記雌型１は図示されないテーブルに取り付けられて雄型２側（図１において下側）に向けて進退可能とされており、この雌型１の雄型２側を向く端面１Ａには、該端面１Ａから凹むようにしてキャビティ３が形成されている。このキャビティ３は、上記樹脂成形品Ａの外形形状に合わせて形成されたものであって、その内面が、円形をなす底面３Ａと、この底面３Ａ側に向かうに従い内径が漸次縮径する円錐面状の内周面３Ｂと、この内周面３Ｂの開口部側に一段拡径するように形成されて上記端面１Ａに至る円筒状面３Ｃとにより画成されている。なお、本実施形態の成形装置では、１つの雌型１に複数のこのようなキャビティ３が上記端面１Ａに縦横に並んで開口するように形成されている。
【００１２】
ここで、この雌型１においては、キャビティ３の上記底面３Ａ部分に、円形のこの底面３Ａより僅かに小さな径の円形をなして開口するように取付孔４が形成されるとともに、この取付孔４には、円板状の底板部材５が取付ボルト６によって雌型１に支持されて該取付孔４を塞ぐように緩挿されており、この底板部材５の円形をなす表面がキャビティ３内に臨んで配置されることにより、上記底面３Ａが画成されている。また、この底板部材５の裏面側の雌型１内には、上記取付孔４の直径方向に延びるように空洞状の排気室７が形成されていて、この排気室７は雌型１の外部に解放されている。さらに、上記底板部材５は、その外径が取付孔４の内径よりも僅かに小さく設定されるとともに、該取付孔４に同軸に支持されていて、これにより本実施形態では上記従来の成形装置の小孔に代えて、上記底面３Ａの外周縁部においてこれら取付孔４の内周と底板部材５の外周との間に円周状に周回して上記排気室７に連通する排気溝８が画成されている。
【００１３】
なお、本実施形態では、上記取付孔４は、キャビティ３側の開口部から孔底側に向けて一定の内径で延びた後に排気室７側でその内径が一段拡径する多段状に形成されるとともに、上記底板部材５も、その外径が、キャビティ３の上記底面３Ａとなる表面側から裏面側に向けて一定の径で延びた後、取付孔４の内径が拡径する部分で一段拡径する多段状に形成されていて、これにより上記排気溝８は、その溝幅Ｗが、上記底面３Ａ側の開口部から上記取付孔４と底板部材５とが一段拡径する溝底側の段部に至るまで一定の幅とされている。また、この雌型１内には、成形された樹脂成形品Ａを冷却する冷却媒体が流通させられる流路９が、各キャビティ３を取り囲むように形成されている。
【００１４】
一方、図２に示す雄型２もまた図示されないテーブルに取り付けられて、雌型１の上記キャビティ３に対向して該雌型１側（図２において上側）に向け進退可能とされている。ここで、この雄型２はさらに、上記テーブルに支持部材１０を介して取り付けられる雄型本体１１と、この雄型本体１１の雌型１側を向く端面１１Ａに密着可能、かつエアシリンダ１２およびガイド１３によって雌型１側に向けて出没可能とされた平板状のクランパ１４とから構成されており、このクランパ１４には、雌型１の各キャビティ３の開口部に合わせた位置に円形の開口孔１５がそれぞれ貫設されるとともに、雄型本体１１の上記端面１１Ａにはこの開口孔１５の中央から雌型１側に突出するプラグ１６が取り付けられている。
【００１５】
なお、このクランパ１４は、上記エアシリンダ１２によって上記雌型１側に突出させられた状態でも、その雌型１側を向く端面１４Ａが上記プラグ１６の先端より後退した位置に配置されるようになされている。また、この雄型本体１１には、図示されない圧縮空気源等の圧力発生手段に電磁弁等を介して連結された圧縮空気の供給路１７が形成されており、この供給路１７は、クランパ１４を雄型本体１１に密着させた状態において上記開口孔１５の内側に位置するように、上記端面１１Ａに開口させられている。
【００１６】
そして、このクランパ１４の上記開口孔１５の周縁には、上記樹脂成形品Ａの円筒部Ｃの内周面とフランジ部Ｅの雄型２側を向く端面とをクランプするクランプ部１８が設けられている。すなわち、本実施形態では、上記開口孔１５の雌型１側の開口部に断面Ｌ字状の取付溝１９が形成されていて、この取付溝１９にクランプリング２０が取り付けられており、このクランプリング２０には、その内周側に上記雌型１側に突出する円筒壁状の内周クランプ部１８Ａが形成されるとともに、この内周クランプ部１８Ａの外周側には雌型１の上記端面１Ａに対向する円環平面状の端面クランプ部１８Ｂが形成され、これら内周クランプ部１８Ａと端面クランプ部１８Ｂとによって上記クランプ部１８が画成されている。
【００１７】
ここで、上記内周クランプ部１８Ａの内径、すなわちクランプリング２０の内径は、開口孔１５の雄型本体１１側の部分の内径と等しくされるとともに、この内周クランプ部１８Ａの外径は、成形される樹脂成形品Ａの上記円筒部Ｃの開口部側の肉厚分だけキャビティ３の上記円筒状面３Ｃの内径よりも小さくされ、さらにこの内周クランプ部１８Ａの突端部外周には断面凸円弧状の面取りがなされている。一方、平面状の上記端面クランプ部１８Ｂは、クランパ１４の雌型１側を向く端面１４Ａよりも僅かに突出するようにされ、さらにこの端面クランプ部１８Ｂの内周側の上記内周クランプ部１８Ａの外周面と交差する隅部は、断面凹円弧状に形成されている。
【００１８】
次に、このように構成された実施形態の成形装置によって上述のような樹脂成形品Ａを成形する場合の、本発明の成形方法の一実施形態について説明する。まず本実施形態では、ポリスチレンやポリプロピレン等の熱可塑性樹脂よりなる樹脂シートＳをその材質、厚さや外気温度等に基づいた所定の成形可能温度に加熱して軟化させ、上記雌型１と雄型２との間に配置する。次いで、エアシリンダ１２により雄型２の上記クランパ１４を雌型１側に突出させた状態として、これら雌型１と雄型２とを上記各テーブルによりそれぞれ前進させて互いに接近させ、まずプラグ１６の先端を樹脂シートＳに接触させた後、さらにそのまま接近させて図３に示すように雌型１の端面１Ａと雄型２のクランパ１４の端面１４Ａとの間で樹脂シートＳを挟み込む。
【００１９】
しかして、本実施形態ではこのクランパ１４の開口孔１５周縁にクランプ部１８が設けられており、この雌型１と雄型２のクランパ１４とで樹脂シートＳを挟み込んだ状態で、このクランプ部１８がキャビティ３の開口部周縁との間で樹脂シートＳをクランプする。すなわち、このクランプ部１８の上記内周クランプ部１８Ａがキャビティ３の上記円筒状面３Ｃに対向してその間で樹脂成形品Ａの円筒部Ｃとなる部分をクランプするとともに、上記端面クランプ部１８Ｂが雌型１の端面１Ａに対向してその間で上記フランジ部Ｅとなる部分をクランプする。なお、このときには、クランパ１４の上記端面１４Ａから突出したプラグ１６によって押し出されることにより、軟化した樹脂シートＳが変形して膨らみ、その一部が雌型１のキャビティ３内に押し込まれた状態とされる。
【００２０】
そこで、次に、上記テーブルにより雄型２の雄型本体１１を前進させながら、この雄型本体１１に対してエアシリンダ１２によりクランパ１４を後退させることにより、このクランパ１４が雌型１との間で樹脂シートＳを挟み込んだ状態を維持したまま、プラグ１６をさらにキャビティ３内に突き出して樹脂シートＳを押し込む。そして、クランパ１４に雄型本体１１の端面１１Ａが密着してプラグ１６がキャビティ３内に突き出され切ったところで、キャビティ３内に膨らんだ樹脂シートＳと雄型２との間に雄型本体１１の供給路１７を通して上記圧力発生手段から圧縮空気を供給することにより、この樹脂シートＳを間にしてキャビティ３内の雄型２側を雌型１側よりも高圧状態として、図４に示すようにキャビティ３内面の底面３Ａおよび内周面３Ｂに樹脂シートＳを密着させ、上記形状の樹脂成形品Ａに成形する。
【００２１】
なお、このとき、このキャビティ３内面と樹脂シートＳとの間の空気は、上記キャビティ３の底面３Ａに円周状に周回するように形成された排気溝８から、その全周に亙って排気されて排気室７を介して排出される。さらに、こうして成形された樹脂成形品Ａは、雌型１の上記流路９に流通させられる冷却媒体によって冷却されて硬化させられた後、上記各テーブルをそれぞれ後退させてこれら雌型１と雄型２とを互いに離間させることによりキャビティ３から抜き出されて、板状に残された樹脂シートＳ部分と一体のまま排出され、上記フランジ部Ｅの外周でトリミングされて製品として供される。
【００２２】
このように、上記構成の成形装置および該成形装置を用いた上記成形方法によれば、上記雄型２のクランパ１４に、雌型１のキャビティ３の開口部の位置に合わせてクランプ部１８が形成されており、樹脂成形品Ａの開口部周縁となる部分の樹脂シートＳがこのクランプ部１８によってクランプされた状態で、圧縮空気が供給されて圧力差により樹脂シートＳがキャビティ３の内面に密着させられる。このため、この樹脂成形品Ａの開口部周縁は、圧縮空気が供給された際にも変形したりすることがなく、その寸法、形状を精度よく所定の寸法形状に成形することが可能となり、例えば当該樹脂成形品Ａが容器として使用されるものであって成形後にこの開口部に蓋を取り付ける場合などでも、この蓋の取り付けを確実かつ適正に行うことが可能となる。
【００２３】
また、このクランプ部１８によってクランプされることにより、雌型１と雄型２との間に挟み込まれた樹脂シートＳは、圧縮空気が供給される部分が個々のキャビティ３ごとに互いに気密に独立した状態となる。このため、本実施形態のように雌型１に複数のキャビティ３が形成されている場合でも、従来の雄型が箱型に形成された場合に比べ、雄型２全体としては圧縮空気を供給すべき部分の容積を小さく抑えることができ、これにより成形サイクルの短縮を図るとともに、圧縮空気の供給量を低減して省エネルギー化を促したり、当該成形装置の駆動力の低減を図ったりすることも可能となる。
【００２４】
さらに本実施形態ではこのクランプ部１８は、キャビティ３開口部の上記円筒状面３Ｃに対向する内周クランプ部１８Ａと、この円筒状面３Ｃ周縁の雌型１の端面１Ａに対向する端面クランプ部１８Ｂとから構成されており、内周クランプ部１８Ａと円筒状面３Ｃとの間で樹脂シートＳをクランプすることにより、樹脂成形品Ａの開口部の上記円筒部Ｃの特に内径が高精度に成形され、また端面クランプ部１８Ｂが雌型１の端面１Ａとの間で樹脂シートＳをクランプすることにより、樹脂成形品Ａの上記フランジ部Ｅの特に肉厚が高精度に成形されるとともにその端面も平坦に形成されるため、すなわちこのフランジ部Ｅを所定の寸法形状により正確に成形することができる。従って、上述のようにこの樹脂成形品Ａを容器として使用する場合にフランジ部Ｅの端面にフィルム状の蓋を超音波溶着によって貼り付けるときでも、特にこのフランジ部Ｅが高精度に成形されることにより、このような蓋を確実かつ適正な強度で接合することが可能となる。
【００２５】
一方、本実施形態の成形装置では、雌型１のキャビティ３の底面３Ａに形成された取付孔４に円板状の底板部材５が取り付けられることにより、上述のようにこの底面３Ａを周回する円周状の排気溝８が形成されており、キャビティ３の内面に樹脂シートＳを密着させて樹脂成形品Ａに成形する際には、この樹脂シートＳとキャビティ３内面との間の空気が、この排気溝８からその全周に亙って排気される。このため、従来のようにキャビティ底面に形成された小孔から排気をするのに比べ、その溝幅Ｗをそれほど大きく広げたりせずともキャビティ３への開口面積を大きく確保することができ、排気性の向上を図って上記空気を速やかにキャビティ３内から排気室７に排出することが可能となる。従って、この排気の速度によって樹脂成形品Ａの成形速度が制限を受けることがなく、成形サイクルを一層短縮してより効率的な成形加工を促すことができる一方、こうして成形された樹脂成形品Ａに上記排気溝８の跡が残されたりするのを防いで高品位の樹脂成形品Ａを提供することが可能となる。
【００２６】
しかも、本実施形態では、この排気溝８がキャビティ３の底面３Ａの外周縁部に形成されており、同じ溝幅Ｗでもこれを内周側に形成した場合に比べて排気溝８にさらに大きな開口面積を確保することができる。また、このキャビティ３の底面３Ａの外周縁部は、例えば成形される樹脂成形品Ａが本実施形態のように有底筒型のカップ状である場合などには、雄型２から圧縮空気を供給した際に樹脂シートＳがキャビティ３の内面に最後に密着する部位となるため、そのような部位に排気溝８を形成することにより、樹脂シートＳとキャビティ３内面との間に空気が取り残されたりするのを防いで確実な排気を図り、樹脂成形品Ａ形状を安定させることができる。ただし、成形される樹脂成形品の形状によっては、排気溝８をキャビティ３の底面３Ａの外周縁部よりも内周側に形成するなど、成形品形状に応じた位置に排気溝を形成すればよい。
【００２７】
また、本実施形態ではこの排気溝８が、そのキャビティ３への開口部側から溝底側にかけて等しい溝幅Ｗで延びるように形成されているが、例えば図５に示すように上記底板部材５の外周面５Ａを該底板部材５の裏面側に向かうに従い縮径するテーパ面状にして排気溝８が溝底側に向かうに従い溝幅Ｗが漸次大きくなるように形成したり、あるいは図６に示すようにこの底板部材５の外周面５Ａに内周側に凹む環状の凹部を形成したりして、この溝幅Ｗをキャビティ３側の開口部よりも溝底側の方が大きくなるようにすれば、このキャビティ３の底面３Ａにおける溝幅Ｗを大きくすることなく、排気抵抗を減じて一層速やかにキャビティ３内の空気を排出することが可能となる。しかも、このように排気溝８の溝幅Ｗを溝底側で大きくする場合でも、本実施形態では、雌型１に形成された取付孔４の内周とこの取付孔４に取り付けられる底板部材５の外周とによって上記排気溝８が画成されているため、この底板部材５の外周面５Ａに上述のような加工を施せばよく、かかる排気溝８の形成が容易であるという利点も得られる。
【００２８】
なお、本実施形態では、上記排気室７が雌型１の外部に解放されていて、キャビティ３内に押し込まれた樹脂シートＳとキャビティ３内面との間の空気は、この樹脂シートＳが圧縮空気によってキャビティ３内面に密着するときに、膨張する樹脂シートＳに押し出されることにより上記排気溝８から排気されてこの排気室７を介して排出されているが、この排気室７に真空ポンプ等の真空吸引手段を圧力発生手段の一部として接続して、樹脂シートＳをキャビティ３内面に密着させる際には、これら樹脂シートＳとキャビティ３内面との間に負圧を生じさせ、樹脂シートＳの雄型２側に対してより大きな圧力差を与えるようにしてもよく、これにより一層速やかに空気を排気して成形サイクルのさらなる短縮を図ることができる。また、図１〜図４では、雌型１がキャビティ３を下向きに開口させて上側に、また雄型２がプラグ１６を上向きに突き出して下側にそれぞれ配置されて、上記テーブルにより昇降して互いに離接可能とされているが、これら雌型１と雄型２の配置は成形条件等によって適宜に設定することができる。
【００２９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、雌型の複数のキャビティの開口部に合わせた位置にクランプ部を雄型に設けて、これら雌型と雄型との間に樹脂シートを挟み込んだときに、キャビティ開口部の樹脂シートをこのクランプ部でクランプした状態としてキャビティに圧力差を生じさせることにより、成形された樹脂成形品の開口部周縁を所定の寸法形状に高精度に成形することが可能となり、この開口部周縁に蓋等を取り付ける場合でも確実かつ適正に取り付けることができる。また、上記圧力差を生じさせるときには個々のキャビティを気密に独立した状態とすることにより、この圧力差を生じさせるための圧縮空気等の供給容積を低減することができ、成形サイクルの短縮を図って加工効率を向上させたり、省エネルギー化や成形装置の駆動力の低減を促したりすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の成形装置の一実施形態における雌型１を示す側断面図である。
【図２】  本発明の成形装置の一実施形態における雄型２を示す側断面図である。
【図３】  本発明の成形方法の一実施形態において雌型１と雄型２のクランパ１４との間で樹脂シートＳが挟み込まれた状態を示す図である。
【図４】  本発明の成形方法の一実施形態において樹脂シートＳがキャビティ３の内面に密着した状態を示す図である。
【図５】  排気溝８の変形例を示す断面図である。
【図６】  排気溝８の変形例を示す断面図である。
【符号の説明】
１  雌型
１Ａ  雌型１の端面
２  雄型
３  キャビティ
４  取付孔
５  底板部材
７  排気室
８  排気溝
１１  雄型本体
１４  クランパ
１５  開口孔
１６  プラグ
１７  圧縮空気の供給路
１８  クランプ部
１８Ａ  内周クランプ部
１８Ｂ  端面クランプ部
Ａ  樹脂成形品
Ｗ  排気溝８の溝幅
【図１】
0003777073.tif 000002
【図２】
0003777073.tif 000003
【図３】
0003777073.tif 000004
【図４】
0003777073.tif 000005
【図５】
0003777073.tif 000006
【図６】
0003777073.tif 000007