(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
離型フィルムを凹凸部を有する成形型上にセットして該離型フィルム上に柄層を形成し、その後、該柄層上に成形材料をセットしてこれらを同時に加熱加圧した後、前記離型フィルムをＦＲＰ成形体から剥離することにより成形する凹凸部を有するＦＲＰ成形体の成形方法であって、
前記凹凸部を高さｈと幅ｗの関係がｈ／ｗ＞０．１となるように設定すると共に、前記離型フィルムとして、成形に使用されＦＲＰ成形体から剥離された前記凹凸部に対応した凹凸部を有する型形状離型フィルムがそのまま前記成形型上にセットされて再利用されることを特徴とするＦＲＰ成形体の成形方法。
【請求項２】
前記柄層は、型形状離型フィルムにゲルコートをスプレー塗布することにより形成されることを特徴とする請求項１に記載のＦＲＰ成形体の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、加飾面側に凹凸形状を有するＦＲＰ成形体であって、例えばユニットバスの防水パンや壁パネル等として使用されるＦＲＰ成形体の成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、防水パン等のＦＲＰ成形体の成形方法としては、例えば特開平１１−１３０８８１号公報あるいは特開２００１−２６０２６号公報に開示されている。前者（特開平１１−１３０８８１号公報）の成形方法は、透明性を有する熱硬化性樹脂を重合開始剤の工夫により半硬化させて加飾プリプレグシートを作成し、このシートを成形型の所定位置に置き、シート上にＳＭＣまたはＢＭＣの成形材料を置いて、加熱加圧して一体成形するようにしたものである。また、後者（特開２００１−２６０２６号公報）の成形方法は、織布や不織布で補強された硬化したゲルコートシートを型側に挿入して、成形材料と同時に成形するようにしたものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これらのＦＲＰ成形体の成形方法にあっては、ＦＲＰ成形体の表面に凹凸形状があり、例えば凹部の深さが０．２ｍｍ以上の場合に、加飾プリプレグシートやゲルコートシートが成形型の型形状（凹凸形状）に追従せず、凹凸部においてクラックや破断が発生し易いという問題点を有している。そのため、上記成形方法で、例えば図１に示すようなデザイン性及び排水性向上のためにその加飾面側に深さｈ＝０．２ｍｍで幅ｗ＝２ｍｍの直線状の凹部５が設けられた防水パン１を成形すると、凹部５部分に前記問題点が現れ易い。
【０００４】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、その目的は、柄層の型の凹凸形状への追従を良好にし得て、クラックや破断等の発生のない高品質の成形品が容易に得られるＦＲＰ成形体の成形方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成すべく、本発明のうち請求項１記載の発明は、離型フィルムを凹凸部を有する成形型上にセットして該離型フィルム上に柄層を形成し、その後、該柄層上に成形材料をセットしてこれらを同時に加熱加圧した後、前記離型フィルムをＦＲＰ成形体から剥離することにより成形する凹凸部を有するＦＲＰ成形体の成形方法であって、前記凹凸部を高さｈと幅ｗの関係がｈ／ｗ＞０．１となるように設定すると共に、前記離型フィルムとして、成形に使用されＦＲＰ成形体から剥離された前記凹凸部に対応した凹凸部を有する型形状離型フィルムがそのまま前記成形型上にセットされて再利用されることを特徴とする。また、請求項２に記載の発明は、前記柄層が、型形状離型フィルムにゲルコートをスプレー塗布することにより形成されることを特徴とする。
【０００６】
このように構成することにより、成形型上に予め成形体の凹凸形状に対応した凹凸部を有する型形状離型フィルムがセットされ、この型形状離型フィルム上に例えばゲルコートが塗布硬化されて柄層が形成され、その後、この柄層上にＳＭＣ、ＢＭＣ等の成形材料がセットされてこれらが同時成形されることによりＦＲＰ成形体が成形される。この時、凹凸部の深さと幅が所定関係に設定されて、型形状離型フィルムの柄層の凹凸部への追従性が良好となったり、成形型の凹凸部に対する型形状離型フィルムの追従性が良好となり、ＦＲＰ成形体のクラック発生等が確実に防止されて、高品質のＦＲＰ成形体が容易に得られる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１〜図５は、本発明に係わるＦＲＰ成形体をユニットバスの防水パンに適用した場合の一実施の形態を示し、図１がその防水パンの平面図、図２がその成形方法の基本説明図、図３が具体的な成形方法の第１の実施例を示す工程図、図４がその型形状離型フィルムの形成方法の工程図、図５が成形方法の第２の実施例を示す工程図である。
【０００８】
図１において、防水パン１は、例えば幅Ｗ（例えばＷ＝８５０ｍｍ）と長さＬ（例えばＬ＝１６００ｍｍ）を有する平面視長方形状に形成され、その一方の短辺側の中央部分には、排水口を形成する半円弧形状の凹部２が形成されると共に、その表面には石目調の模様部３と、該模様部３の外側である外周縁部に成形材料自体の色による無模様部４が形成されている。
【０００９】
また、防水パンの模様部３には、デザイン性向上及び排水性向上等の目的で、深さｈ（図２参照）が０．２ｍｍで幅ｗが２ｍｍ程度の直線状の凹部５が、例えば横方向に４本で縦方向に５本一体成形されている。なお、防水パン１の裏面側には、前後及び左右方向に平面視格子状の図示しないリブが形成されており、このリブで防水パン１に所定の剛性が確保されている。
【００１０】
この防水パン１は、図２に示すようにして成形される。すなわち、下方の金型６の上面に離型フィルム７を載置し、この離型フィルム７上に柄層８を形成し、この柄層８上に成形材料９を載置する。そして、この状態で上方の金型１０を下降させて加熱加圧することにより、防水パン１が成形される。なお、金型６の表面には前記凹部５に対応して格子状の凸部６ａが形成されている。
【００１１】
（第１の実施例）
ここで、この防水パン１の具体的な成形方法の実施例を図３〜図５の工程図に基づいて説明する。先ず、第１の実施例は、図３に示すように、後述する方法によって金型６の凸部６ａの形状に対応した凹部（図示せず）を有する離型フィルム（以下、これを型形状離型フィルムという）を形成（Ｋ１０１）し、この型形状離型フィルムの表面にゲルコートをスプレー塗布（Ｋ１０２）し、これを硬化処理（Ｋ１０３）して前記柄層８を形成する。この時の硬化処理は、完全硬化でも良いし未硬化でも良い。
【００１２】
ゲルコートが硬化処理されて柄層８が形成されると、この柄層８を有する型形状離型フィルムを前記金型６の所定位置に載置してセット（Ｋ１０４）し、この型形状離型フィルム上に成形材料９としてＳＭＣ（もしくはＢＭＣ）をセット（Ｋ１０５）して、金型１０を下降させて加熱加圧（Ｋ１０６）する。この加熱加圧時の圧力は、１〜２０ＭＰａ（１０〜２００ｋｇｆ／ｃｍ２）で、金型６の温度は１００〜１６０℃で、金型１０の温度は８０〜１５０℃に設定される。
【００１３】
そして、所定時間加熱加圧すると、金型１０を上昇させて型形状離型フィルムを成形品より離型（Ｋ１０７）させることにより、表面（加飾面）側に柄層８（前記模様部３）を有すると共に、金型６の凸部６ａによって成形された深さｈで幅ｗの平面視格子状の凹部５を有する防水パン１が成形される。
【００１４】
図４は、前記工程Ｋ１０１における型形状離型フィルムの形成方法の工程図である。この形成方法は、平板状の離型フィルムを成形型である前記金型６にセット（Ｋ１０１１）し、この離型フィルム上に例えばゲルコートをスプレー塗布して柄層８を形成（Ｋ１０１２）し、この柄層８上にＳＭＣ（もしくはＢＭＣ）をセット（Ｋ１０１３）して、これらを金型１０の下降で加熱加圧（Ｋ１０１４）する。
【００１５】
これにより、離型フィルムが型形状に成形され、この離型フィルムを成形品から離型（Ｋ１０１５）することにより、型形状離型フィルムが形成される。そして、この型形状離型フィルムに前記工程Ｋ１０２のゲルコートのスプレー塗布が施されることになる。つまり、この形成方法は、防水パン１の成形に使用した離型フィルムを次の防水パン１の成形に使用する、すなわち型形状離型フィルムがリサイクル（再利用）されることになる。
【００１６】
（第２の実施例）
図５は、防水パン１の成形方法の第２の実施例を示し、この実施例の特徴は、柄層８を織布等で補強した点にある。すなわち、先ず、平板状の離型フィルムを前記金型６と同一意匠の型にセット（Ｋ２０１）し、この離型フィルムの表面にゲルコート樹脂をスプレー塗布（Ｋ２０２）する。そして、このゲルコート樹脂を織布や不織布等で補強（Ｋ２０３）し、これを適宜に硬化処理（Ｋ２０４）して、型形状に形成された離型フィルムを意匠型から離型（Ｋ２０５）する。これにより、型形状離型フィルムが形成され、この型形状離型フィルムを使用して、図３の工程Ｋ１０４〜Ｋ１０７と同様の工程Ｋ２０６〜Ｋ２０９を行うことにより、防水パン１が成形される。この時に使用された型形状離型フィルムも必要に応じてリサイクルされる。
【００１７】
【実施例】
次に、本発明の実施例について説明する。下記表１は、離型フィルム７としてＰＥＴフィルム（ガラス転移温度Ｔｇ＝７０℃）を使用してその厚さを変化させると共に、該離型フィルム７を型形状とフラット形状に設定し、前記防水パン１を実際に成形してその成形性について確認した結果を示している。ここで、成形性の確認は、ゲルコート（柄層８）の割れの有無と離型フィルム７の成形品（防水パン１）からの剥離性について行ったが、実施例１については、共に良好な結果となり凹部５部分にクラック等の発生のない防水パン１が得られた。
【００１８】
これに対して、離型フィルム７の厚さが４０μｍの比較例１においては、フィルム切れが発生すると共に、該離型フィルム７が剥がし難く、成形性の面で問題があることが判明した。また、厚さ１００μｍの離型フィルムをフラット形状にして成形した比較例２の場合は、離型フィルム７が前記凹部５の形状に追従せず、ゲルコート割れが発生し、成形性の面で問題あることが判明した。
【００１９】
したがって、離型フィルム７の厚さが例えば４０μｍと薄すぎると離型フィルム７自体に剛性を確保することが困難で破れ等が発生し、逆に例えば３００μｍを越える厚さで厚すぎると凹部５等の成形自体が困難になり、離型フィルム７の厚さは、５０μｍ〜３００μｍが好適で好ましくは７０μｍ〜１５０μｍがより好適であると言える。
【００２０】
【表１】
0003732425.tif 000002
【００２１】
また、下記表２は、離型フィルム７の厚さを１００μｍと一定とし、離型フィルム７のガラス転移温度Ｔｇを変化させて前記図４に示す方法で型形状離型フィルムを形成した際の、該離型フィルム７の型賦形性について確認した結果を示している。この表２から、ガラス転移温度Ｔｇが７０℃（ＰＥＴ）の実施例２においては、型賦形性が良好であるのに対し、ガラス転移温度Ｔｇが−１０℃（ＰＰ）の比較例３は、形状保持が困難で元の形状に戻ってしまい、また、ガラス転移温度が１４０℃〜１５０℃（ＰＣ）の比較例４は、型形状に追従しないことが判明した。
【００２２】
したがって、使用される離型フィルム７のガラス転移温度が例えば−１０℃以下と低すぎると離型フィルム７の成形自体が困難になり、逆に例えば１２０℃以上と高すぎると１３０℃〜１５０℃の成形温度での成形が不可能になり、ガラス転移温度は、−５℃〜１２０℃が好適で好ましくは４０℃〜１００℃がより好適であると言える。
【００２３】
【表２】
0003732425.tif 000003
【００２４】
また、前記凹部５の深さｈと幅ｗの関係が、防水パン１の凹部５部分における外観不良にどのように影響するかを実験したところ、深さｈと幅ｗの関係がｈ／ｗ＞０．１以上であれば、クラック等の外観不良の発生が防止できることが確認されている。つまり、凹部５の深さｈが例えば１００μｍで幅ｗが３ｍｍだと平板状の離型フィルム７を使用しても外観不良は発生せず、凹部５の深さｈが２００μｍで幅ｗが２ｍｍ以下だと、平板状の離型フィルムでは外観不良が発生し上記実施例の型形状離型フィルムでは外観不良が発生しないことが確認されており、前記数値が好適であると言える。
【００２５】
このように、上記実施例の防水パン１によれば、離型フィルム７を予め金型６形状に対応した形状に形成して型形状離型フィルムとし、この型形状離型フィルムにゲルコートをスプレー塗布して柄層８を形成し、この柄層付き離型フィルムを金型６にセットしてＳＭＣ等の成形材料９と同時成形するため、成形時にゲルコートが型形状離型フィルムの凹部形状に追従する状態となり、例えばｈ＝０．２ｍｍ以上の深さの凹部５を有する防水パン１であっても、凹部５部分におけるクラックや破断等の発生がなくなり、高品質の防水パン１を得ることができる。
【００２６】
特に、第２の実施例のように、ゲルコートを織布や不織布で補強すれば、柄層８におけるクラック等の発生がより確実に防止されて、より高品質でかつ性能的に優れた防水パン１を得ることが可能になる。
【００２７】
また、型形状離型フィルムとして、前記図４に示す方法で離型フィルム７を形成すれば、離型フィルム７の再利用が可能になって、従来のように廃棄する必要がなく高価な離型フィルム７の有効活用が図れ、結果として、防水パン１の成形に係わるコストを低減させて、安価な防水パン１を得ることが可能になる。
【００２８】
さらに、離型フィルムのガラス転移温度を所定範囲に設定したり、離型フィルムの厚さを所定範囲に設定することで、型形状離型フィルムの形成が容易になったり、形成された型形状離型フィルムの形状を確実に維持することができ、防水パン１の成形作業の効率化や成形品質の一層の向上あるいは成形コストの一層の低減化を図ることができる。またさらに、予め型形状に形成された型形状離型フィルムにゲルコートをスプレー塗布して柄層８を形成するため、成形される防水パン１の柄層８の加飾状態に個々に変化を与えることができて、少量多品種の防水パン１であっても容易に成形できて、各種ユーザーの趣向に沿った個別対応を容易に行うことが可能になる。
【００２９】
なお、以上の説明においては、型形状離型フィルムに形成される柄層８をゲルコートのスプレー塗布が行ったが、柄層８の形成はこれに限定されず、他の適宜の加飾方法を採用することができる。また、以上の説明においては、ＦＲＰ成形体が防水パン１である場合について説明したが、例えばユニットバスの壁パネル及びミラーパネルやシャワーパネル、あるいは水廻り空間以外の他のパネル等の、加飾面側に所定深さと幅の凹凸形状を有する全てのＦＲＰ成形体に適用することができる。
【００３０】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１または２記載の発明によれば、成形型に型形状離型フィルムが再利用されてセットされ、この型形状離型フィルム上に柄層が形成され、その後、この柄層上に成形材料がセットされて加熱加圧されるため、型形状離型フィルムの柄層の凹凸部への追従性が良好となったり、成形型の凹凸部に対する型形状離型フィルムの追従性が良好となり、ＦＲＰ成形体のクラックや破断発生等を確実に防止することができて、高品質のＦＲＰ成形体を容易かつ安価に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係わるＦＲＰ成形体としてのユニットバス用の防水パンの平面図
【図２】  同その成形方法の基本説明図
【図３】  同その具体的な成形方法の工程図
【図４】  同その型形状離型フィルムの形成方法の工程図
【図５】  同防水パンの他の成形方法の工程図
【符号の説明】
１・・・・・・・・・防水パン（ＦＲＰ成形体）
３・・・・・・・・・模様部
５・・・・・・・・・凹部
６・・・・・・・・・金型
６ａ・・・・・・・・凸部
７・・・・・・・・・離型フィルム
８・・・・・・・・・柄層
９・・・・・・・・・成形材料
１０・・・・・・・・金型
【図１】
0003732425.tif 000004
【図２】
0003732425.tif 000005
【図３】
0003732425.tif 000006
【図４】
0003732425.tif 000007
【図５】
0003732425.tif 000008