(57)【要約】本発明の石油の精製方法は、原料油を蒸留処理して留出油Ｍ１と残油Ｍ２とに分離する蒸留分離工程１と、留出油Ｍ１の少なくとも一部を水素化精製処理し、脱硫して水素化精製油Ｍ３を得る水素化精製工程２と、残油Ｍ２を溶剤脱れき処理し、脱アスファルテン油Ｍ４とアスファルテン（ピッチ）Ｍ５とを得る溶剤脱れき工程３と、脱アスファルテン油Ｍ４の少なくとも一部を水素化脱メタル・脱硫処理し、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６を得る水素化脱メタル・脱硫工程４と、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６の一部と水素化精製油Ｍ３の少なくとも一部とを混合し、石油製品を得る第１の混合工程５とを備える。
2002044307.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料油を精製処理して複数の中間石油製品を含む石油製品を製造する石油の精製方法であって、
原料油を蒸留処理して留出油と残油とに分離する蒸留分離工程と、
蒸留分離工程で得られた留出油の少なくとも一部を水素と触媒の存在下で水素化精製処理し、脱硫することによって脱硫精製油を得る水素化精製工程と、
前記残油を溶剤脱れき処理し、抽出液としての脱アスファルテン油と残渣であるアスファルテン（ピッチ）とを得る溶剤脱れき工程と、
前記脱アスファルテン油の少なくとも一部を水素と触媒の存在下で水素化脱メタル・脱硫処理し、脱メタル・脱硫精製したＨＤＭＳ精製油を得る水素化脱メタル・脱硫工程と、
前記ＨＤＭＳ精製油の一部と前記脱硫精製油の少なくとも一部とを混合し、石油製品の一つを得る第１の混合工程とを備える。
【請求項２】
請求項１記載の石油の精製方法であって、前記第１の混合工程で得られる石油製品がガスタービン燃料であり、前記溶剤脱れき工程は、供給原料である残油中のバナジウムに対し得られる脱アスファルテン油中のバナジウムの抽出率が２０％以下になるように抽出率を制御し、さらにこの脱アスファルテン油が水素化脱メタル・脱硫工程で処理して得られるＨＤＭＳ精製油のバナジウム濃度が２ｗｔｐｐｍ以下、硫黄濃度が０．５ｗｔ％以下となるように脱メタル・脱硫条件を選択する。
【請求項３】
請求項１記載の石油の精製方法であって、前記第１の混合工程で得られる石油製品がガスタービン燃料であり、前記第１の混合工程では前記ガスタービン燃料のバナジウム濃度が０．５ｗｔｐｐｍ以下となるように混合条件を設定する。
【請求項４】
請求項１記載の石油の精製方法であって、ＨＤＭＳ精製油の残部を、流動接触分解用あるいは水素化分解用の原料としての中間石油製品とする。
【請求項５】
原料油を精製処理して複数の中間石油製品を含む石油製品を製造する石油の精製方法であって、
原料油を蒸留処理して留出油と残油とに分離する蒸留分離工程と、
蒸留分離工程で得られた留出油の少なくとも一部を水素と触媒の存在下で水素化精製処理し、脱硫することによって脱硫精製油を得る水素化精製工程と、
前記残油を溶剤脱れき処理し、抽出液としての脱アスファルテン油と残渣であるアスファルテン（ピッチ）とを得る溶剤脱れき工程と、
前記脱アスファルテン油の少なくとも一部を水素と触媒の存在下で水素化脱メタル・脱硫処理し、脱メタル・脱硫精製したＨＤＭＳ精製油を得る水素化脱メタル・脱硫工程と、
前記ＨＤＭＳ精製油を減圧蒸留処理して減圧軽油と減圧残油とに分離する減圧蒸留分離工程と、
前記減圧軽油の少なくとも一部と前記脱硫精製油の少なくとも一部とを混合し、石油製品の一つを得る第２の混合工程とを備える。
【請求項６】
請求項５記載の石油の精製方法であって、前記第２の混合工程で得られる石油製品がガスタービン燃料であり、前記溶剤脱れき工程は、供給原料である残油中のバナジウムに対し得られる脱アスファルテン油中のバナジウムの抽出率が３０％以下になるように抽出率を制御し、この脱アスファルテン油が水素化脱メタル・脱硫工程で処理されて得られるＨＤＭＳ精製油のバナジウム濃度が２０ｗｔｐｐｍ以下、硫黄濃度が０．５ｗｔ％以下となるように脱メタル・脱硫条件を選択し、減圧蒸留分離工程で得られる減圧軽油のバナジウム濃度を１ｗｔｐｐｍ以下となるようにする。
【請求項７】
請求項５記載の石油の精製方法であって、前記第２の混合工程で得られる石油製品がガスタービン燃料であり、前記第２の混合工程では前記ガスタービン燃料のバナジウム濃度が０．５ｗｔｐｐｍ以下となるように混合条件を設定する。
【請求項８】
請求項５記載の石油の精製方法であって、前記ＨＤＭＳ精製油の少なくとも一部を減圧蒸留処理して得られる減圧軽油を、流動接触分解用あるいは水素化分解用の原料としての中間石油製品とする。
【請求項９】
原料油を精製処理して複数の中間石油製品を含む石油製品を製造する石油の精製方法であって、
原料油を蒸留処理して留出油と残油とに分離する蒸留分離工程と、
蒸留分離工程で得られた留出油の少なくとも一部を水素と触媒の存在下で水素化精製処理し、脱硫することによって脱硫精製油を得る水素化精製工程と、
前記残油を減圧蒸留処理して減圧軽油と減圧残油とに分離する減圧蒸留分離工程と、
前記減圧残油を溶剤脱れき処理し、抽出液としての脱アスファルテン油と残渣であるアスファルテン（ピッチ）とを得る溶剤脱れき工程と、
前記減圧軽油と脱アスファルテン油を混合し、この混合油を水素と触媒の存在下で水素化脱メタル・脱硫処理し、脱メタル・脱硫精製したＨＤＭＳ精製油を得る水素化脱メタル・脱硫工程と、
前記ＨＤＭＳ精製油の一部と前記脱硫精製油の少なくとも一部とを混合し、石油製品の一つを得る第３の混合工程とを備える。
【請求項１０】
請求項９記載の石油の精製方法であって、前記第３の混合工程で得られる石油製品がガスタービン燃料であり、前記溶剤脱れき工程は、供給原料である残油中のバナジウムに対し得られる脱アスファルテン油中のバナジウムの抽出率が１５％以下になるように抽出率を制御し、さらに前記ＨＤＭＳ精製油のバナジウム濃度が２ｗｔｐｐｍ以下、硫黄濃度が０．５ｗｔ％以下となるように前記脱メタル・脱硫工程の条件を選択する。
【請求項１１】
請求項９記載の石油の精製方法であって、前記第３の混合工程で得られる石油製品がガスタービン燃料であり、前記第３の混合工程では前記ガスタービン燃料のバナジウム濃度が０．５ｗｔｐｐｍ以下となるように混合条件を設定する。
【請求項１２】
請求項９記載の石油の精製方法であって、前記ＨＤＭＳ精製油の残部を流動接触分解用あるいは水素化分解用の原料としての中間石油製品とする。
【請求項１３】
請求項１、５、９のいずれかに記載の石油の精製方法であって、前記原料油がＡＰＩ度２０以下の重質油である。
【請求項１４】
原料油を精製処理して複数の中間石油製品を含む石油製品を製造する石油の精製方法であって、
原料油を蒸留処理して留出油と残油とに分離する蒸留分離工程と、
前記蒸留分離工程で得られた残油を溶剤脱れき処理し、抽出液としての脱アスファルテン油と残渣であるアスファルテン（ピッチ）とを得る溶剤脱れき工程と、
前記脱アスファルテン油の少なくとも一部を水素と触媒の存在下で水素化脱メタル・脱硫処理し、脱メタル・脱硫精製したＨＤＭＳ精製油を得る水素化脱メタル・脱硫工程と、
前記ＨＤＭＳ精製油の一部と前記留出油の少なくとも一部とを混合し、石油製品の一つを得る第４の混合工程とを備える。
【請求項１５】
請求項１４記載の石油の精製方法であって、前記第４の混合工程で得られる石油製品がガスタービン燃料であり、前記脱アスファルテン油のバナジウム濃度が２５ｗｔｐｐｍ以下となるように前記溶剤脱れき工程での抽出率を制御し、さらに前記ＨＤＭＳ精製油のバナジウム濃度が２ｗｔｐｐｍ以下、硫黄濃度が０．５ｗｔ％以下となるように前記水素化脱メタル・脱硫処理の条件を選択する。
【請求項１６】
請求項１４記載の石油の精製方法であって、前記第４の混合工程で得られる石油製品がガスタービン燃料であり、前記第４の混合工程では前記ガスタービン燃料のバナジウム濃度が０．５ｗｔｐｐｍ以下となるように混合条件を設定する。
【請求項１７】
請求項１４記載の石油の精製方法であって、前記ＨＤＭＳ精製油の残部を流動接触分解用あるいは水素化分解用の原料としての中間石油製品とする。
【請求項１８】
原料油を精製処理して複数の中間石油製品を含む石油製品を製造する石油の精製方法であって、
原料油を蒸留処理して留出油と残油とに分離する蒸留分離工程と、
前記蒸留分離工程で得られた残油を溶剤脱れき処理し、抽出液としての脱アスファルテン油と残渣であるアスファルテン（ピッチ）とを得る溶剤脱れき工程と、
前記脱アスファルテン油の少なくとも一部を水素と触媒の存在下で水素化脱メタル・脱硫処理し、脱メタル・脱硫精製したＨＤＭＳ精製油を得る水素化脱メタル・脱硫工程と、
前記ＨＤＭＳ精製油を減圧蒸留処理して減圧軽油と減圧残油とに分離する減圧蒸留分離工程と、
前記減圧軽油の少なくとも一部と前記留出油の少なくとも一部とを混合し、石油製品の一つを得る第５の混合工程とを備える。
【請求項１９】
請求項１８記載の石油の精製方法であって、前記第５の混合工程で得られる石油製品がガスタービン燃料であり、前記脱アスファルテン油のバナジウム濃度が５０ｗｔｐｐｍ以下となるように前記溶剤脱れき工程における抽出率を制御し、前記ＨＤＭＳ精製油のバナジウム濃度が２０ｗｔｐｐｍ以下、硫黄濃度が０．５ｗｔ％以下となるように前記水素化脱メタル・脱硫処理の条件を選択し、前記減圧蒸留分離工程で得られる減圧軽油のバナジウム濃度が１ｗｔｐｐｍ以下にする。
【請求項２０】
請求項１８記載の石油の精製方法であって、前記第５の混合工程で得られる石油製品がガスタービン燃料であり、前記第５の混合工程では前記ガスタービン燃料のバナジウム濃度が０．５ｗｔｐｐｍ以下となるように混合条件を設定する。
【請求項２１】
請求項１８記載の石油の精製方法であって、前記ＨＤＭＳ精製油の少なくとも一部を減圧蒸留処理して得られる減圧軽油を、流動接触分解用あるいは水素化分解用の原料としての中間石油製品とする。
【請求項２２】
原料油を精製処理して複数の中間石油製品を含む石油製品を製造する石油の精製方法であって、
原料油を蒸留処理して留出油と残油とに分離する蒸留分離工程と、
蒸留分離工程で得られた残油を減圧蒸留処理して減圧軽油と減圧残油とに分離する減圧蒸留分離工程と、
前記減圧残油を溶剤脱れき処理し、抽出液としての脱アスファルテン油と残渣であるアスファルテン（ピッチ）とを得る溶剤脱れき工程と、
前記減圧軽油と脱アスファルテン油を混合し、この混合油を水素と触媒の存在下で水素化脱メタル・脱硫処理し、脱メタル・脱硫精製したＨＤＭＳ精製油を得る水素化脱メタル・脱硫工程と、
前記ＨＤＭＳ精製油の一部と前記留出油の少なくとも一部とを混合し、石油製品の一つを得る第６の混合工程とを備える。
【請求項２３】
請求項２２記載の石油の精製方法であって、前記第６の混合工程で得られる石油製品がガスタービン燃料であり、前記脱アスファルテン油のバナジウム濃度が７０ｗｔｐｐｍ以下となるように前記溶剤脱れき工程における抽出率を制御し、さらに前記ＨＤＭＳ精製油のバナジウム濃度が２ｗｔｐｐｍ以下、硫黄濃度が０．５ｗｔ％以下となるように前記水素化脱メタル・脱硫処理の条件を選択する。
【請求項２４】
請求項２２記載の石油の精製方法であって、前記第６の混合工程で得られる石油製品がガスタービン燃料であり、前記第６の混合工程では前記ガスタービン燃料のバナジウム濃度が０．５ｗｔｐｐｍ以下となるように混合条件を設定する。
【請求項２５】
請求項２２記載の石油の精製方法であって、前記ＨＤＭＳ精製油の残部を流動接触分解用あるいは水素化分解用の原料としての中間石油製品とする。
【請求項２６】
請求項１４、１８、２２のいずれかに記載の石油の精製方法であって、前記原料油は硫黄濃度２．０ｗｔ％以下の低硫黄原油である。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、高付加価値の複数の石油製品を効率的に併産する石油の精製方法に関し、特に重質または低硫黄濃度の原料油から付加価値の高い、仕様の異なる複数の石油製品を効率的に併産する石油の精製方法に関する。
背景技術
従来、この種の技術として、例えば以下に示すような、個々の石油製品やその中間製品を効率的に生産することのできる技術が知られている。
（１）原料油を常圧蒸留処理して留出油と常圧残油とに分離し、さらに得られた常圧残油を減圧蒸留し、その減圧残油（ＶＲ）をコーカーにかけることにより、熱分解ガソリンや軽油を製造する技術。
（２）前記の常圧残油を溶剤脱れき（ＳＤＡ）にかけ、得られた脱アスファルテン油（溶剤脱れき油；ＤＡＯ）を流動接触分解（ＦＣＣ）の原料とする技術、あるいは常圧残油を減圧蒸留（ＶＤＵ）にかけ、得られた減圧軽油（ＶＧＯ）を流動接触分解（ＦＣＣ）の原料とする技術。
しかし、前記（１）に示した技術では、コーカーのボトム（コークス）の市場が供給過剰であり、コークスを副生するコーカーの建設が制約されるといった問題がある。
また、（２）に示した技術では、以下に述べる問題がある。膨大な埋蔵量の超重質原油や今後過剰になることが予想される常圧残油から、脱アスファルテン油や減圧軽油を分離し、流動接触分解（ＦＣＣ）や水素化分解（ＨＣＲ）に導入してガソリンや軽油などの輸送燃料を製造することは、今後、世界的にガソリンや軽油の需要の伸びに対する電力の需要の伸びが高くなることが予想されるため、輸送燃料と発電燃料の市場需給バランスに対応できない。
また、前記（１）や（２）に示した技術以外にも、例えばバナジウム（Ｖ）濃度が多い超重質原油や常圧残油から溶剤脱れき処理を行ってガスタービン燃料（ＧＴＦ）を製造する技術があるが、この技術にあっても、溶剤脱れき処理での脱アスファルテン油の得率（抽出率）を上げると、得られる脱アスファルテン油のメタルや残留炭素によるコンタミネーションが多くなり、その結果、この脱アスファルテン油を脱メタル・脱硫精製する際の負荷が高く（高圧、低ＬＨＳＶ）なってしまい、経済的に不利になってしまう。また、このような事情から脱アスファルテン油の得率を下げると、ガスタービン燃料の得率が減ってしまい、結果として付加価値の低いアスファルテン（ピッチ）の生産量が増えてしまうといった新たな問題が生じてしまう。
本発明の目的は、特に重質の原料油を出発物質とする場合と、低硫黄濃度原料油を出発物質とする場合のそれぞれにおいて、バナジウム（Ｖ）濃度が０．５ｗｔｐｐｍ以下の石油製品（ガスタービン燃料）と、メタル濃度（Ｖ＋Ｎｉ）が３０ｗｔｐｐｍ以下である流動接触分解用あるいは水素化分解用の原料としての中間石油製品とを、効率的に併産することのできる、石油の精製方法を提供することにある。
発明の開示
本発明の第１態様に係る石油の精製方法は、原料油を精製処理して複数の中間石油製品を含む石油製品を製造する石油の精製方法であって、原料油を蒸留処理して留出油と残油とに分離する蒸留分離工程と、蒸留分離工程で得られた留出油の少なくとも一部を水素と触媒の存在下で水素化精製処理し、脱硫することによって脱硫精製油を得る水素化精製工程と、前記残油を溶剤脱れき処理し、抽出液としての脱アスファルテン油と残渣であるアスファルテン（ピッチ）とを得る溶剤脱れき工程と、前記脱アスファルテン油の少なくとも一部を水素と触媒の存在下で水素化脱メタル・脱硫処理し、脱メタル・脱硫精製したＨＤＭＳ精製油を得る水素化脱メタル・脱硫工程と、前記ＨＤＭＳ精製油の一部と前記脱硫精製油の少なくとも一部とを混合し、石油製品の一つを得る第１の混合工程とを備える。
この精製方法によれば、第１の混合工程でＨＤＭＳ精製油の一部に脱硫精製油の少なくとも一部を混合するので、これにより例えばガスタービン燃料などのバナジウム（Ｖ）濃度が十分に低い石油製品を得ることができ、また、ＨＤＭＳ精製油の残部から比較的メタル濃度（Ｖ＋Ｎｉ）が低い、流動接触分解用あるいは水素化分解用の原料としての中間石油製品を得ることができる。
また、流動接触分解用あるいは水素化分解用の原料としての中間石油製品については、ガスタービン燃料などに比べメタルに対する許容濃度が高いことから、ガスタービン燃料と流動接触用あるいは水素化分解用の原料とを併産することによって溶剤脱れき工程による脱アスファルテン油の得率を高めることができ、これにより常圧残油からのアスファルテン（ピッチ）の副生量を抑えることが可能になる。
本発明の第２態様に係る石油の精製方法は、原料油を蒸留処理して留出油と残油とに分離する蒸留分離工程と、蒸留分離工程で得られた留出油の少なくとも一部を水素と触媒の存在下で水素化精製処理し、脱硫することによって脱硫精製油を得る水素化精製工程と、前記残油を溶剤脱れき処理し、抽出液としての脱アスファルテン油と残渣であるアスファルテン（ピッチ）とを得る溶剤脱れき工程と、前記脱アスファルテン油の少なくとも一部を水素と触媒の存在下で水素化脱メタル・脱硫処理し、脱メタル・脱硫精製したＨＤＭＳ精製油を得る水素化脱メタル・脱硫工程と、前記ＨＤＭＳ精製油を減圧蒸留処理して減圧軽油と減圧残油とに分離する減圧蒸留分離工程と、前記減圧軽油の少なくとも一部と前記脱硫精製油の少なくとも一部とを混合し、石油製品の一つを得る第２の混合工程とを備える。
この精製方法によれば、第２の混合工程で減圧軽油の少なくとも一部と脱硫精製油の少なくとも一部とを混合するので、これにより例えばガスタービン燃料などのバナジウム（Ｖ）濃度が十分に低い石油製品を得ることができる。また、減圧軽油の残部や減圧蒸留処理して得られる減圧残油、さらにはＨＤＭＳ精製油からでも、比較的メタル濃度（Ｖ＋Ｎｉ）が低い、流動接触分解用あるいは水素化分解用の原料としての中間石油製品を得ることができる。
また、特に減圧蒸留分離工程により、ＨＤＭＳ精製油を減圧蒸留処理して蒸留性状の沸点範囲からメタル分や残留炭素分の少ない減圧軽油と減圧残油とに分離するようにしたので、ＨＤＭＳ精製油そのもののバナジウム濃度やメタル濃度を比較的高い濃度まで許容することができ、これにより溶剤脱れき工程による脱アスファルテン油の得率を高めることができ、したがって常圧残油からのアスファルテン（ピッチ）の副生量を抑えることが可能になる。
本発明の第３態様に係る石油の精製方法は、原料油を蒸留処理して留出油と残油とに分離する蒸留分離工程と、蒸留分離工程で得られた留出油の少なくとも一部を水素と触媒の存在下で水素化精製処理し、脱硫することによって脱硫精製油を得る水素化精製工程と、前記残油を減圧蒸留処理して減圧軽油と減圧残油とに分離する減圧蒸留分離工程と、前記減圧残油を溶剤脱れき処理し、抽出液としての脱アスファルテン油と残渣であるアスファルテン（ピッチ）とを得る溶剤脱れき工程と、前記減圧軽油と脱アスファルテン油を混合し、この混合油を水素と触媒の存在下で水素化脱メタル・脱硫処理し、脱メタル・脱硫精製したＨＤＭＳ精製油を得る水素化脱メタル・脱硫工程と、前記ＨＤＭＳ精製油の一部と前記脱硫精製油の少なくとも一部とを混合し、石油製品の一つを得る第３の混合工程とを備える。
この精製方法によれば、第３の混合工程でＨＤＭＳ精製油の一部と脱硫精製油の少なくとも一部とを混合するので、得られた混合油のバナジウム（Ｖ）濃度が十分に低くなることにより、ガスタービン燃料としての石油製品を得ることができる。また、減圧軽油と脱アスファルテン油の混合油を水素化脱メタル・脱硫処理して得られたＨＤＭＳ精製油の残部からでも、メタル濃度（Ｖ＋Ｎｉ）が低い、流動接触分解用あるいは水素化分解用の原料としての中間石油製品を得ることができる。
また、流動接触分解用あるいは水素化分解用の原料としての中間石油製品については、ガスタービン燃料などに比べメタルに対する許容濃度が高いことから、ガスタービン燃料と流動接触用あるいは水素化分解用の原料とを併産することによって溶剤脱れき工程による脱アスファルテン油の得率を高めることができ、これにより減圧残油からのアスファルテン（ピッチ）の副生量を抑えることが可能になる。
また、ＡＰＩ度が２０以下の重質油に本発明を適用した場合、商品価値の低いピッチを多量に副生していた従来技術に比べ、ピッチの生成量を低減することが可能となり、付加価値の高い複数の石油製品の回収率が高まり、生産性が大幅に向上する。
本発明の第４態様に係る石油の精製方法は、低硫黄濃度の原料油を対象とし、原料油を精製処理して複数の中間石油製品を含む石油製品を製造する石油の精製方法であって、原料油を蒸留処理して留出油と残油とに分離する蒸留分離工程と、蒸留分離工程で得られた残油を溶剤脱れき処理し、抽出液としての脱アスファルテン油と残渣であるアスファルテン（ピッチ）とを得る溶剤脱れき工程と、前記脱アスファルテン油の少なくとも一部を水素と触媒の存在下で水素化脱メタル・脱硫処理し、脱メタル・脱硫精製したＨＤＭＳ精製油を得る水素化脱メタル・脱硫工程と、前記ＨＤＭＳ精製油の一部と前記留出油の少なくとも一部とを混合し、石油製品の一つを得る第４の混合工程とを備える。
この精製方法によれば、第４の混合工程でＨＤＭＳ精製油の一部に脱硫精製油の少なくとも一部を混合するので、これにより例えばガスタービン燃料などのバナジウム（Ｖ）濃度が十分に低い石油製品を得ることができ、また、ＨＤＭＳ精製油の残部から比較的メタル濃度（Ｖ＋Ｎｉ）が低い、流動接触分解用あるいは水素化分解用の原料としての中間石油製品を得ることができる。
また、流動接触分解用あるいは水素化分解用の原料としての中間石油製品については、ガスタービン燃料などに比べメタルに対する許容濃度が高いことから、ガスタービン燃料と流動接触用あるいは水素化分解用の原料とを併産することによって溶剤脱れき工程による脱アスファルテン油の得率を高めることができ、これにより常圧残油からのアスファルテン（ピッチ）の副生量を抑えることが可能になる。
本発明の第５態様に係る石油の精製方法は、原料油を蒸留処理して留出油と残油とに分離する蒸留分離工程と、蒸留分離工程で得られた残油を溶剤脱れき処理し、抽出液としての脱アスファルテン油と残渣であるアスファルテン（ピッチ）とを得る溶剤脱れき工程と、前記脱アスファルテン油の少なくとも一部を水素と触媒の存在下で水素化脱メタル・脱硫処理し、脱メタル・脱硫精製したＨＤＭＳ精製油を得る水素化脱メタル・脱硫工程と、前記ＨＤＭＳ精製油を減圧蒸留処理して減圧軽油と減圧残油とに分離する減圧蒸留分離工程と、前記減圧軽油の少なくとも一部と前記留出油の少なくとも一部とを混合し、石油製品の一つを得る第５の混合工程とを備える。
この精製方法によれば、第５の混合工程で減圧軽油の少なくとも一部と留出油の少なくとも一部とを混合するので、これにより例えばガスタービン燃料などのバナジウム（Ｖ）濃度が十分に低い石油製品を得ることができる。また、減圧軽油の残部や減圧蒸留処理して得られる減圧残油、さらにはＨＤＭＳ精製油からでも、比較的メタル濃度（Ｖ＋Ｎｉ）が低い、流動接触分解用あるいは水素化分解用の原料としての中間石油製品を得ることができる。
また、特に減圧蒸留分離工程により、ＨＤＭＳ精製油を減圧蒸留処理して蒸留性状の沸点範囲からメタル分や残留炭素分の少ない減圧軽油と減圧残油とに分離するようにしたので、ＨＤＭＳ精製油そのもののバナジウム濃度やメタル濃度を比較的高い濃度まで許容することができ、これにより溶剤脱れき工程による脱アスファルテン油の得率を高めることができ、したがって常圧残油からのアスファルテン（ピッチ）の副生量を抑えることが可能になる。
本発明の第６態様に係る石油の精製方法は、原料油を蒸留処理して留出油と残油とに分離する蒸留分離工程と、蒸留分離工程で得られた残油を減圧蒸留処理して減圧軽油と減圧残油とに分離する減圧蒸留分離工程と、前記減圧残油を溶剤脱れき処理し、抽出液としての脱アスファルテン油と残渣であるアスファルテン（ピッチ）とを得る溶剤脱れき工程と、前記減圧軽油と脱アスファルテン油を混合し、この混合油を水素と触媒の存在下で水素化脱メタル・脱硫処理し、脱メタル・脱硫精製したＨＤＭＳ精製油を得る水素化脱メタル・脱硫工程と、前記ＨＤＭＳ精製油の一部と前記留出油の少なくとも一部とを混合し、石油製品の一つを得る第６の混合工程とを備える。
この精製方法によれば、第６の混合工程でＨＤＭＳ精製油の一部と留出油の少なくとも一部とを混合するので、得られた混合油のバナジウム（Ｖ）濃度が十分に低くなることにより、ガスタービン燃料としての石油製品を得ることができる。また、減圧軽油と脱アスファルテン油の混合油を水素化脱メタル・脱硫処理して得られたＨＤＭＳ精製油の残部からでも、メタル濃度（Ｖ＋Ｎｉ）が低い、流動接触分解用あるいは水素化分解用の原料としての中間石油製品を得ることができる。
また、流動接触分解用あるいは水素化分解用の原料としての中間石油製品については、ガスタービン燃料などに比べメタルに対する許容濃度が高いことから、ガスタービン燃料と流動接触用あるいは水素化分解用の原料とを併産することによって溶剤脱れき工程による脱アスファルテン油の得率を高めることができ、これにより減圧残油からのアスファルテン（ピッチ）の副生量を抑えることが可能になる。
また、硫黄濃度が２．０ｗｔ％以下の低硫黄原油に、前記第４〜第６態様の方法を適用した場合、商品価値の低いピッチを多量に副生していた従来技術に比べ、ピッチの生成量を低減することが可能となり、付加価値の高い複数の石油製品の回収率が高まり、生産性が大幅に向上する。
発明を実施するための最良の形態
以下、図面を参照しつつ、本発明に係る石油の精製方法の好適な実施例について説明する。ただし、本発明は以下の各実施例に限定されるものではなく、例えばこれら実施例の構成要素同士を適宜組み合わせてもよい。
図１は本発明の石油の精製方法の一実施例を説明するための処理フロー図であり、特に原料油として重質原油を用い、これからガスタービン燃料（ＧＴＦ）と流動接触分解用（ＦＣＣ）の原料あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料とを併産する場合の処理フローを示している。
処理対象となる原料油は、特に制限されず、原油から重質油までの炭化水素油に適用可能であるが、オリノコタール等の重質原油、特にＡＰＩ度が２０以下の重質油に適用した場合に付加価値の高い石油製品の収率が顕著に向上する例について説明する。
ＡＰＩ度とは、原油を物理的性状で分類する指標であり、下式のようにその比重によって導き出される数値である。Ｓは華氏６０°における比重を示す。
ＡＰＩ＝（１４１．５／Ｓ）−１３１．５
本例の方法ではこのような重質原油を原料油として、まず、原料油を蒸留分離工程１にかけ、従来と同様の蒸留処理することによって低沸点油からなる留出油Ｍ１と、それより高沸点の残油Ｍ２とに分離する。蒸留処理を行う装置としては、一般的な常圧蒸留装置であるトッパーが好適に用いられるが、蒸留分離手段であれば特に限定されない。また、留出油を区分することなく一括して蒸留回収してもよいし、留出油を沸点で複数に区分して回収してもよい。複数に区分して回収する場合、得られた留出油が石油成分の仕様を満たせば、次の工程である水素化精製工程２を矢印１１に示すようにバイパスして省略することもできる。
次に、蒸留分離工程１で得られた留出油Ｍ１の少なくとも一部を水素化精製工程（ＨＴ工程）２にかけ、水素と触媒の存在下で水素化精製処理し、脱硫することにより、水素化精製油Ｍ３、Ｍ３’を得る。
留出油Ｍ１の水素化精製処理としては、留出油Ｍ１に水素ガスを混合し、ＣｏＭｏ触媒あるいはＮｉＭｏ触媒を充填した反応器に導入し、高圧水素の条件下で留出油Ｍ１中に含まれている硫黄分、窒素分を水素化脱硫、脱窒素した後、高圧セパレータで水素ガスを分離して水素化精製油Ｍ３、Ｍ３’を得る。
水素化精製工程２とは別に、蒸留分離工程１で得られた残油Ｍ２を溶剤脱れき工程（ＳＤＡ工程）３にかけ、溶剤脱れき処理することにより、抽出液としての脱アスファルテン油（ＤＡＯ）Ｍ４とアスファルテン（ピッチ）Ｍ５とを得る。
この溶剤脱れき処理としては、まず、残油Ｍ２を、溶剤抽出塔において溶剤と向流接触させることにより、脱アスファルテン油と、メタルや残留炭素が濃縮されているアスファルテン（ピッチ）とに分離する。脱アスファルテン油は塔頂部から溶剤と共に回収し、回収物中の溶剤を超臨界状態で分離除去することによって得る。アスファルテン（ピッチ）は、塔底部から溶剤と共に回収し、回収物中の溶剤を蒸発させて除去する。
一般に溶剤脱れき工程は、供給原料油に対する抽出油である脱アスファルテン油中に含有される硫黄、バナジウム、窒素、残留炭素などの抽出率が各成分毎に異なることが知られている。本発明においては、重質原料油を蒸留分離して得られる残油を原料とする場合、原料油中のバナジウム濃度に対する脱アスファルテン油中のバナジウム濃度を、バナジウム抽出率として、原料油が常圧蒸留残油の場合には２０％以下、減圧蒸留残油の場合には１５％以下とすることが好ましい。それぞれにおいて抽出率の下限は特になく、供給される原料油の種類、バナジウム濃度などにより適宜の範囲を選択できる。また、硫黄濃度が２．０ｗｔ％以下の低硫黄原料油を蒸留分離して得られる残油を原料とする場合、脱アスファルテン油中のバナジウム濃度を、常圧蒸留残油の場合には２５ｗｔｐｐｍ以下、減圧蒸留残油の場合には７０ｗｔｐｐｍ以下とすることが好ましい。
本発明は上記それぞれの場合において、溶剤脱れき工程の後段の水素化脱メタル・脱硫工程に大きな負荷をかけることなく、溶剤脱れき工程の抽出率を最大限にして効率的に精製油を得ることができる。
溶剤脱れき工程３より後段の精製工程が水素化脱メタル・脱硫工程４だけの場合、溶剤脱れき工程３は、供給原料である残油Ｍ２中のバナジウム（Ｖ）に対して得られる脱アスファルテン油Ｍ４中のバナジウムの抽出率が２０％以下になるように抽出率を制御することが望ましい。
溶剤脱れき工程３により得られた脱アスファルテン油Ｍ４の少なくとも一部を、水素化脱メタル・脱硫工程（ＨＤＭＳ工程）４にかけ、水素および触媒の存在下で水素化脱メタル・脱硫処理し、脱メタル・脱硫精製したＨＤＭＳ精製油Ｍ６を得る。この水素化脱メタル・脱硫処理については、前述した水素化精製処理（水素化精製工程２）と基本的に同様であるので、説明を省略する。
このような水素化脱メタル・脱硫処理によって得られるＨＤＭＳ精製油Ｍ６については、そのバナジウム（Ｖ）濃度を２ｗｔｐｐｍ以下、好ましくは１ｗｔｐｐｍ以下とするとともに、その硫黄濃度を０．５ｗｔ％以下、好ましくは０．３ｗｔ％以下となるように、脱メタル・脱硫条件を選択するのが望ましい。
さらに、水素化脱メタル・脱硫工程４で得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ６の一部と、水素化精製工程２で得られた水素化精製油Ｍ３の少なくとも一部とを、第１の混合工程５にかけて混合し、石油製品を得る。
この第１の混合工程５で得られる石油製品をガスタービン燃料（ＧＴＦ）とする場合には、そのバナジウム（Ｖ）濃度が０．５ｗｔｐｐｍ以下となるように混合条件を設定する。その場合、例えばＨＤＭＳ精製油Ｍ６のＶ濃度が１ｗｔｐｐｍであるとすると、水素化精製油Ｍ３のＶ濃度を０ｗｔｐｐｍとして、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６と水素化精製油Ｍ３との容量比を１：１あるいはそれ以下に（すなわち、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６の方を少なく）混合する。
また、水素化脱メタル・脱硫工程４で得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ６のうちの、第１の混合工程５に供さない残部については、これを流動接触分解用（ＦＣＣ）の原料あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料とし、中間石油製品とする。さらに、水素化精製油Ｍ３のうち、第１の混合工程５に供されない残部については、これをナフサ、ガソリン、灯軽油等の石油製品Ｍ３’とすることもできる。
このような石油の精製方法によれば、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６の一部に水素化精製油Ｍ３の少なくとも一部を混合するので、これにより例えばガスタービン燃料などのバナジウム（Ｖ）濃度が十分に低い石油製品を得ることができ、また、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６の残部から比較的メタル濃度（Ｖ＋Ｎｉ）が低い、流動接触分解用（ＦＣＣ）あるいは水素化分解用の原料（ＨＣＲ）としての中間石油製品を得ることができることになり、付加価値の高い複数の石油製品を効率的に併産することができる。
また、流動接触分解用（ＦＣＣ）あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料としての中間石油製品については、ガスタービン燃料（ＧＴＦ）などに比べメタルに対する許容濃度が高いことから、水素化脱メタル・脱硫の負荷を伴うことなく、溶剤脱れき工程３による脱アスファルテン油Ｍ４の得率を高めることができ、これにより残油Ｍ２からのアスファルテン（ピッチ）Ｍ５の副生量を抑えることができる。
なお、図１に示した処理フローにおいて、溶剤脱れき工程３で得られた脱アスファルテン油Ｍ４のメタル濃度、硫黄濃度が比較的低く、メタル濃度、硫黄濃度がさらに低いＨＤＭＳ精製油の一部と混合して、流動接触分解用（ＦＣＣ）や水素化分解用（ＨＣＲ）の原料性状を満足する場合には、その一部を水素化脱メタル・脱硫工程４にかけることなく、図１中符号１２で示すバイパスを通してＨＤＭＳ精製油Ｍ６の一部と混合して、流動接触分解用（ＦＣＣ）の原料、水素化分解用（ＨＣＲ）の原料としての中間石油製品にしてもよい。
［第２実施例］
図２は、本発明の石油の精製方法の第２実施例を説明するための処理フローであり、この方法では、図１に示した第１実施例と同様に、原料油からガスタービン燃料（ＧＴＦ）と、流動接触分解用（ＦＣＣ）の原料あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料とを、併産する。
第２実施例が、図１に示した第１実施例と主に異なるところは、水素化脱メタル・脱硫工程４の後段に、得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ６を減圧蒸留処理して減圧軽油Ｍ７と減圧残油Ｍ８とに分離する減圧蒸留分離工程６を設けた点である。すなわち、図２に示した石油の精製方法では、図１に示した例と同様にして得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ６を、減圧蒸留分離工程６にかけて減圧蒸留処理する。
この減圧蒸留処理では、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６を減圧蒸留塔に導入して蒸留を行い、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６中の低沸点成分と高沸点成分とを分離し、塔頂部から低沸点の減圧軽油Ｍ７を、また塔底部から高沸点の減圧残油Ｍ８をそれぞれ得る。
このような減圧蒸留処理を行うことから、本例においては、前記の溶剤脱れき処理によって得られる脱アスファルテン油Ｍ４について、供給原料である残油Ｍ２中のバナジウム（Ｖ）に対して得られる脱アスファルテン油Ｍ４中のバナジウムの抽出率を３０％以下に制御することが望ましい。これにより、後段の水素化脱メタルおよび脱硫処理に大きく負担をかけることなく、石油製品の回収率を上げることができる。
また、このような脱アスファルテン油Ｍ４を水素化脱メタル・脱硫処理することによって得られるＨＤＭＳ精製油Ｍ６については、そのバナジウム（Ｖ）濃度を２０ｗｔｐｐｍ以下、好ましくは１０ｗｔｐｐｍ以下となるように脱メタル・脱硫条件を選択するとともに、硫黄濃度を０．５ｗｔ％以下、好ましくは０．３ｗｔ％以下とするのが望ましい。
さらに、このようなＨＤＭＳ精製油Ｍ６を減圧蒸留処理することによって得られる減圧軽油については、そのバナジウム濃度を１ｗｔｐｐｍ以下とするのが望ましい。
このような工程の後、減圧蒸留分離工程６で得られた減圧軽油Ｍ７の少なくとも一部と、水素化精製工程２で得られた水素化精製油Ｍ３の少なくとも一部とを、第２の混合工程７にかけて混合し、石油製品の一つを得る。
第２の混合工程７で得られる石油製品をガスタービン燃料（ＧＴＦ）とする場合には、図１に示した例と同様に、そのバナジウム（Ｖ）濃度を０．５ｗｔｐｐｍ以下とする。その場合に、先の例と同様に減圧軽油Ｍ７のＶ濃度によって混合比を適宜に調整する。なお、減圧軽油Ｍ７のバナジウム（Ｖ）濃度が０．５ｗｔｐｐｍ以下である場合には、これに水素化精製油Ｍ３を加えることなく、そのままガスタービン燃料（ＧＴＦ）としてもよい。
減圧軽油Ｍ７の残部や減圧蒸留処理して得られた減圧残油Ｍ８、さらにはＨＤＭＳ精製油Ｍ６のうちの減圧蒸留分離工程６に供さない残部については、これらを単独であるいは適宜に混合することにより、流動接触分解用（ＦＣＣ）の原料あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料とし、中間石油製品とする。
このような石油の精製方法によれば、減圧蒸留分離工程６により、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６を減圧蒸留処理して蒸留性状の沸点範囲からメタルや残留炭素をほとんど含まない減圧軽油Ｍ７と減圧残油Ｍ８とに分離するようにしたので、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６そのもののバナジウム濃度、メタル濃度や残留炭素を比較的高い濃度まで許容することができ、これにより溶剤脱れき工程３による脱アスファルテン油Ｍ４の得率を高めることができ、したがって残油Ｍ２からのアスファルテン（ピッチ）Ｍ５の副生量を抑えることができる。
また、溶剤脱れき工程３で得られた脱アスファルテン油Ｍ４についても、これのバナジウム（Ｖ）濃度等が十分に低い場合には、その一部を水素化脱メタル・脱硫工程４にかけることなく、バイパス１２に導入し、減圧蒸留分離工程６からの減圧残油Ｍ８に混合して流動接触分解用（ＦＣＣ）、水素化分解用（ＨＣＲ）の原料としての中間製品にしてもよく、また、水素化脱メタル・脱硫工程４で得られるＨＤＭＳ精製油Ｍ６についても、バイパス１２に導入し、減圧蒸留分離工程６からの減圧残油Ｍ８に混合して流動接触分解用（ＨＣＣ）、水素化分解用の原料（ＨＣＲ）としての中間石油製品にしてもよい。
［第３実施例］
図３は本発明の第３実施例を説明するための処理フローであり、この方法では、図１に示した例と同様に、原料油からガスタービン燃料（ＧＴＦ）と、流動接触分解用（ＦＣＣ）あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料とを併産する。
第３実施例が図１に示した第１実施例と主に異なるところは、蒸留分離工程１の後に、得られた残油Ｍ２を減圧蒸留処理して減圧軽油Ｍ１１と減圧残油Ｍ１２とに分離する減圧蒸留分離工程２０と、得られた減圧残油Ｍ１２を溶剤脱れき処理し、脱アスファルテン油Ｍ１３とアスファルテン（ピッチ）Ｍ１４とに分離する溶剤脱れき工程２１と、得られた脱アスファルテン油Ｍ１３と減圧軽油Ｍ１１との混合油を水素化脱メタル・脱硫処理してＨＤＭＳ精製油Ｍ１５を得る水素化脱メタル・脱硫工程２２とを設けた点である。
すなわち、図３に示した石油の精製方法では、図１に示した例と同様にして得られた残油Ｍ２を、減圧蒸留分離工程２０にかけて減圧蒸留処理する。
この減圧蒸留分離処理では、残油Ｍ２を減圧蒸留塔に導入して蒸留を行い、残油Ｍ２中の低沸点留分と高沸点留分とを分離し、塔頂から低沸点成分の減圧軽油Ｍ１１を、塔底から高沸点の減圧残油Ｍ１２をそれぞれ得る。
減圧蒸留分離工程２０の後に、得られた減圧残油Ｍ１２を溶剤脱れき工程２１にかけ、脱アスファルテン油Ｍ１３とアスファルテン（ピッチ）Ｍ１４とに分離する。この溶剤脱れき処理については、図１、図２に示した例と同様であるが、メタルや残留炭素、硫黄分が残油Ｍ２より濃縮されているから、減圧残油の溶剤脱れき処理によって得られる脱アスファルテン油Ｍ１３について、バナジウム（Ｖ）の抽出率の望ましい上限値は低くなり、抽出率を１５％となるように制御することが好ましい。
次いで、このようにして得られた脱アスファルテン油Ｍ１３と前記減圧軽油Ｍ１１とを混合し、この混合油を水素化脱メタル・脱硫処理することにより、ＨＤＭＳ精製油Ｍ１５を得る。得られるＨＤＭＳ精製油Ｍ１５については、そのバナジウム（Ｖ）濃度を２ｗｔｐｐｍ以下、好ましくは１ｗｔｐｐｍ以下とするとともに、その硫黄濃度を０．５ｗｔｐｐｍ、好ましくは０．３ｗｔｐｐｍ以下となるように脱メタル・脱硫条件を選択するのが望ましい。
その後、水素化脱メタル・脱硫工程２２で得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ１５の一部と、水素化精製工程２で得られた水素化精製油Ｍ３の少なくとも一部とを、第３の混合工程２３にかけて混合し、バナジウム（Ｖ）濃度が０．５ｗｔｐｐｍ以下の石油製品の一つとしてのガスタービン燃料（ＧＴＦ）を得る。
水素化脱メタル・脱硫工程で２２得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ１５のうちの、第３の混合工程２３に供しない残部については、これを流動接触分解用（ＦＣＣ）の原料あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料として、中間石油製品とすることができる。
脱アスファルテンＭ１３と減圧軽油Ｍ１１とが、それぞれ含有するメタル分、残留炭素、硫黄分の濃度が大きく異なり、反応条件、特に水素分圧に大きな隔たりがある場合には、これらを混合することなく、別々の反応器でそれぞれ最適な条件で水素化脱メタル・脱硫処理し、その後、混合あるいは水素化脱メタル・脱硫処理した減圧軽油Ｍ１１の少なくとも一部と水素化精製油Ｍ３の少なくとも一部とを混合し、そのバナジウム（Ｖ）濃度を０．５ｗｔｐｐｍ以下のガスタービン燃料（ＧＴＦ）を得ることもできる。
このような石油の精製方法によれば、第３の混合工程２３でＨＤＭＳ精製油Ｍ１５の一部と水素化精製油Ｍ３の少なくとも一部とを混合するようにしたので、得られた混合油のバナジウム（Ｖ）濃度が十分に低くなり、石油製品の一つとしてガスタービン燃料を得ることができる。また、減圧軽油Ｍ１１と脱アスファルテン油Ｍ１３の混合油を水素化脱メタル・脱硫処理して得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ１５の残部からでも、メタル濃度（Ｖ＋Ｎｉ）が低い、流動接触分解用あるいは水素化分解用の原料としての中間石油製品を得ることができ、付加価値の高い複数の石油製品を効率的に併産することができる。
流動接触分解用（ＦＣＣ）あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料としての中間石油製品については、ガスタービン燃料などに比べメタルに対する許容濃度が高いことから、ガスタービン燃料（ＧＴＦ）と流動接触用あるいは水素化分解用の原料とを併産することによって溶剤脱れき工程２１による脱アスファルテン油Ｍ１３の得率を高めることができ、これにより減圧残油Ｍ１２からのアスファルテン（ピッチ）Ｍ１４の副生量を抑えることができる。
次に、低硫黄原油を原料油とした場合に好適な第４実施例〜第６実施例を説明する。本明細書における低硫黄原油とは、アラビアンライト、イラニアンライト、イラニアンヘビー・マーバン、および硫黄濃度がそれらと同等もしくはより低い原油を含み、具体的には、硫黄濃度が２．０ｗｔ％以下の原油を指す。
以下の実施例では、低硫黄原油を使用することから、重質原油を対象とした第１実施例に比べて、水素化精製工程（ＨＴ工程）２が省略されている。それ以外の点は、基本的に第１実施例と同様の処理を行う。以下、第１実施例と同一の工程には、第１実施例中の符号の後にＡを加えた符号を付して説明する。
［第４実施例］
図４は、本発明の第４実施例を示すフロー図である。この第４実施例では、前記低硫黄原油を原料油として、まず、原料油を蒸留分離工程１Ａにかけ、従来と同様の蒸留処理を行い、低沸点油からなる留出油Ｍ１Ａと、それより高沸点の残油Ｍ２Ａとに分離する。装置は第１実施例と同様でよい。
蒸留分離工程１Ａで得られた留出油Ｍ１Ａは、フラッシャー３０により、留出油Ｍ３Ａと、Ｍ３Ａ’に分離される。
蒸留分離工程１Ａで得られた残油Ｍ２Ａを溶剤脱れき工程（ＳＤＡ工程）３Ａにかけ、溶剤脱れき処理することにより、抽出液としての脱アスファルテン油（ＤＡＯ）Ｍ４Ａとアスファルテン（ピッチ）Ｍ５Ａとを得る。
この溶剤脱れき処理としては、まず、残油Ｍ２Ａを、溶剤抽出塔において溶剤と向流接触させることにより、脱アスファルテン油と、メタルや残留炭素が濃縮されているアスファルテン（ピッチ）とに分離する。脱アスファルテン油は塔頂部から溶剤と共に回収し、回収物中の溶剤を超臨界状態で分離除去することによって得る。アスファルテン（ピッチ）は、塔底部から溶剤と共に回収し、回収物中の溶剤を蒸発させて除去する。
溶剤脱れき工程３Ａより後段の精製工程が水素化脱メタル・脱硫工程４Ａだけの場合、脱アスファルテン油Ｍ４Ａのバナジウム（Ｖ）濃度が２５ｗｔｐｐｍ以下となるように、溶剤脱れき処理の抽出率を制御することが好ましい。
溶剤脱れき工程３Ａにより得られた脱アスファルテン油Ｍ４Ａの少なくとも一部を、水素化脱メタル・脱硫工程（ＨＤＭＳ工程）４Ａにかけ、水素および触媒の存在下で水素化脱メタル・脱硫処理し、脱メタル・脱硫精製したＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａを得る。この水素化脱メタル・脱硫処理は、重質原料を対象とした前述の水素化精製処理（水素化精製工程２）と基本的に同様であるので、説明を省略する。
水素化脱メタル・脱硫処理の条件は、得られるＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａのバナジウム（Ｖ）濃度が２ｗｔｐｐｍ以下、好ましくは１ｗｔｐｐｍ以下になり、かつ、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａの硫黄濃度が０．５ｗｔ％以下、好ましくは０．３ｗｔ％以下となるように、選択することが望ましい。
水素化脱メタル・脱硫工程４Ａで得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａの一部と、留出油Ｍ３Ａの少なくとも一部とを、第４の混合工程５Ａにかけて混合し、石油製品を得る。
この第４の混合工程５Ａで得られる石油製品をガスタービン燃料（ＧＴＦ）とする場合には、石油製品のバナジウム（Ｖ）濃度が０．５ｗｔｐｐｍ以下となるように混合比を設定する。例えば、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６ＡのＶ濃度が１ｗｔｐｐｍであり、留出油Ｍ３ＡのＶ濃度が０ｗｔｐｐｍである場合、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａと留出油Ｍ３Ａとの容量比を１：１あるいはそれ以下に（すなわち、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａの方を少なく）設定して混合する。
水素化脱メタル・脱硫工程４Ａで得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａのうちの、第４の混合工程５Ａに供さない残部については、これを流動接触分解用（ＦＣＣ）の原料あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料とし、中間石油製品とする。さらに、水素化精製油Ｍ３のうち、第１の混合工程５Ａに供されない残部については、これをナフサ、ガソリン、灯軽油等の石油製品Ｍ３Ａ’とすることもできる。
このような石油の精製方法によれば、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａの一部に水素化銅製油Ｍ３Ａの少なくとも一部を混合するので、これにより例えばガスタービン燃料などのバナジウム（Ｖ）濃度が十分に低い石油製品を得ることができ、また、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａの残部から比較的メタル濃度（Ｖ＋Ｎｉ）が低い、流動接触分解用（ＦＣＣ）あるいは水素化分解用の原料（ＨＣＲ）としての中間石油製品を得ることができることになり、付加価値の高い複数の石油製品を効率的に併産することができる。
また、流動接触分解用（ＦＣＣ）あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料としての中間石油製品については、ガスタービン燃料（ＧＴＦ）などに比べメタルに対する許容濃度が高いことから、水素化脱メタル・脱硫の負荷を伴うことなく、溶剤脱れき工程３Ａによる脱アスファルテン油Ｍ４Ａの得率を高めることができ、これにより残油Ｍ２Ａからのアスファルテン（ピッチ）Ｍ５Ａの副生量を抑えることができる。
なお、図４に示した処理フローにおいて、溶剤脱れき工程３Ａで得られた脱アスファルテン油Ｍ４Ａのメタル濃度、硫黄濃度が比較的低く、メタル濃度、硫黄濃度がさらに低いＨＤＭＳ精製油の一部と混合して、流動接触分解用（ＦＣＣ）や水素化分解用（ＨＣＲ）の原料性状を満足する場合には、その一部を水素化脱メタル・脱硫工程４Ａにかけることなく、図４中符号１２Ａで示すバイパスを通してＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａの一部と混合して、流動接触分解用（ＦＣＣ）の原料、水素化分解用（ＨＣＲ）の原料としての中間石油製品にしてもよい。
［第５実施例］
図５は本発明の第５実施例の石油の精製方法を説明するフロー図であり、図４に示した例と同様に、原料油からガスタービン燃料（ＧＴＦ）と流動接触分解用（ＦＣＣ）の原料あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料とを併産する場合の処理フローを示す図である。
本例が図４に示した例と主に異なるところは、前記水素化脱メタル・脱硫工程４Ａの後段に、得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａを減圧蒸留処理して減圧軽油Ｍ７Ａと減圧残油Ｍ８Ａとに分離する減圧蒸留分離工程６Ａを設けた点である。
すなわち、図５に示した石油の精製方法では、図４に示した例と同様にして得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａを、減圧蒸留分離工程６Ａにかけて減圧蒸留処理する。
この減圧蒸留処理としては、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａを減圧蒸留塔に導入して蒸留を行い、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａ中の低沸点成分と高沸点成分とを分離し、塔頂部から低沸点の減圧軽油Ｍ７Ａを、また塔底部から高沸点の減圧残油Ｍ８Ａをそれぞれ得るようにする。
このような減圧蒸留処理を行うことから、本例においては、前記の溶剤脱れき処理によって得られる脱アスファルテン油Ｍ４Ａについて、そのバナジウム（Ｖ）濃度の望ましい上限値を例えば５０ｗｔｐｐｍとなるように抽出率を制御することができる。すなわち、抽出率を大きくすることができ、石油製品の回収率を上げることができる。
また、このような脱アスファルテン油Ｍ４Ａを水素化脱メタル・脱硫処理することによって得られるＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａについては、そのバナジウム（Ｖ）濃度を２０ｗｔｐｐｍ以下、好ましくは１０ｗｔｐｐｍ以下となるように脱メタル・脱硫条件を選択するとともに、硫黄濃度を０．５ｗｔ％以下、好ましくは０．３ｗｔ％以下とするのが望ましい。
さらに、このようなＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａを減圧蒸留処理することによって得られる減圧軽油については、そのバナジウム濃度を１ｗｔｐｐｍ以下とするのが望ましい。
このような工程の後、減圧蒸留分離工程６Ａで得られた減圧軽油Ｍ７Ａの少なくとも一部と、留出油Ｍ３Ａとを第５の混合工程７Ａにかけて混合し、石油製品の一つを得る。
この第５の混合工程７Ａで得られる石油製品をガスタービン燃料（ＧＴＦ）とする場合には、図４に示した例と同様に、そのバナジウム（Ｖ）濃度を０．５ｗｔｐｐｍ以下とする。その場合に、先の例と同様に減圧軽油Ｍ７ＡのＶ濃度によって混合比を適宜に調整する。なお、減圧軽油Ｍ７Ａのバナジウム（Ｖ）濃度が０．５ｗｔｐｐｍ以下である場合には、これに留出油Ｍ３Ａを加えることなく、そのままガスタービン燃料（ＧＴＦ）としてもよい。
また、減圧軽油Ｍ７Ａの残部や減圧蒸留処理して得られた減圧残油Ｍ８Ａ、さらにはＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａのうちの減圧蒸留分離工程６Ａに供さない残部については、これらを単独であるいは適宜に混合することにより、流動接触分解用（ＦＣＣ）の原料あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料とし、中間石油製品とする。
このような石油の精製方法によれば、減圧蒸留分離工程６Ａにより、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａを減圧蒸留処理して蒸留性状の沸点範囲からメタルや残留炭素をほとんど含まない減圧軽油Ｍ７Ａと減圧残油Ｍ８Ａとに分離するようにしたので、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａそのもののバナジウム濃度、メタル濃度や残留炭素を比較的高い濃度まで許容することができ、これにより溶剤脱れき工程３Ａによる脱アスファルテン油Ｍ４Ａの得率を高めることができ、したがって残油Ｍ２Ａからのアスファルテン（ピッチ）Ｍ５Ａの副生量を抑えることができる。
また、溶剤脱れき工程３Ａで得られた脱アスファルテン油Ｍ４Ａについても、これのバナジウム（Ｖ）濃度等が十分に低い場合には、その一部を水素化脱メタル・脱硫工程４Ａにかけることなく、バイパス１２Ａに導入し、減圧蒸留分離工程６Ａからの減圧残油Ｍ８Ａに混合して流動接触分解用（ＦＣＣ）、水素化分解用（ＨＣＲ）の原料としての中間製品にしてもよく、また、水素化脱メタル・脱硫工程４Ａで得られるＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａについても、バイパス１２Ａに導入し、減圧蒸留分離工程６Ａからの減圧残油Ｍ８Ａに混合して流動接触分解用（ＨＣＣ）、水素化分解用の原料（ＨＣＲ）としての中間石油製品にしてもよい。
［第６実施例］
図６は本発明の石油の精製方法の第６実施例を説明するための図であり、図４に示した例と同様に原料油からガスタービン燃料（ＧＴＦ）と流動接触分解用（ＦＣＣ）あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料とを併産する場合の処理フローを示す図である。
本例が図４に示した例と主に異なるところは、前記蒸留分離工程１Ａの後段に、得られた残油Ｍ２Ａを減圧蒸留処理して減圧軽油Ｍ１１Ａと減圧残油Ｍ１２Ａとに分離する減圧蒸留分離工程２０Ａと、得られた減圧残油Ｍ１２Ａを溶剤脱れき処理し、脱アスファルテン油Ｍ１３Ａとアスファルテン（ピッチ）Ｍ１４Ａとに分離する溶剤脱れき工程２１Ａと、得られた脱アスファルテン油Ｍ１３Ａと減圧軽油Ｍ１１Ａとの混合油を水素化脱メタル・脱硫処理してＨＤＭＳ精製油Ｍ１５Ａを得る水素化脱メタル・脱硫工程２２Ａとを設けた点である。
すなわち、図６に示した石油の精製方法では、図４に示した例と同様にして得られた残油Ｍ２Ａを、減圧蒸留分離工程２０Ａにかけて減圧蒸留処理する。
この減圧蒸留分離処理としては、残油Ｍ２Ａを減圧蒸留塔に導入して蒸留を行い、残油Ｍ２Ａ中の低沸点留分と高沸点留分とを分離し、塔頂から低沸点成分の減圧軽油Ｍ１１Ａを、また塔底から高沸点の減圧残油Ｍ１２Ａをそれぞれ得るようにする。
このような減圧蒸留分離工程２０Ａの後に、得られた減圧残油Ｍ１２Ａを溶剤脱れき工程２１Ａにかけ、脱アスファルテン油Ｍ１３Ａとアスファルテン（ピッチ）Ｍ１４Ａとに分離する。この溶剤脱れき処理については、図４、図５に示した例と同様であるが、メタルや残留炭素、硫黄分が残油Ｍ２Ａより濃縮されている分、減圧残油の溶剤脱れき処理によって得られる脱アスファルテン油Ｍ１３Ａについて、そのバナジウム（Ｖ）濃度の望ましい上限値は高くなり、例えば７０ｗｔｐｐｍとなるように抽出率を制御する。
次いで、このようにして得られた脱アスファルテン油Ｍ１３Ａと前記減圧軽油Ｍ１１Ａとを混合し、この混合油を水素化脱メタル・脱硫処理することにより、ＨＤＭＳ精製油Ｍ１５Ａを得る。得られるＨＤＭＳ精製油Ｍ１５Ａについては、そのバナジウム（Ｖ）濃度を２ｗｔｐｐｍ以下、好ましくは１ｗｔｐｐｍ以下とするとともに、その硫黄濃度を０．５ｗｔｐｐｍ、好ましくは０．３ｗｔｐｐｍ以下となるように脱メタル・脱硫条件を選択するのが望ましい。
その後、水素化脱メタル・脱硫工程２２Ａで得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ１５Ａの一部と、留出油Ｍ３Ａとを、第６の混合工程２３Ａにかけて混合し、バナジウム（Ｖ）濃度が０．５ｗｔｐｐｍ以下の石油製品の一つとしてのガスタービン燃料（ＧＴＦ）を得る。
また、水素化脱メタル・脱硫工程で２２Ａで得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ１５Ａのうちの、第６の混合工程２３Ａに供しない残部については、これを流動接触分解用（ＦＣＣ）の原料あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料として、中間石油製品とすることができる。
脱アスファルテンＭ１３Ａと減圧軽油Ｍ１１Ａとが、それぞれ含有するメタル分、残留炭素、硫黄分の濃度が大きく異なり、反応条件、特に水素分圧に大きな隔たりがある場合には、これらを混合することなく、別々の反応器でそれぞれ最適な条件で水素化脱メタル・脱硫処理し、その後、混合あるいは水素化脱メタル・脱硫処理した減圧軽油Ｍ１１Ａの少なくとも一部と留出油Ｍ３Ａの少なくとも一部とを混合し、そのバナジウム（Ｖ）濃度を０．５ｗｔｐｐｍ以下のガスタービン燃料（ＧＴＦ）を得ることもできる。
このような石油の精製方法によれば、第６の混合工程２３ＡでＨＤＭＳ精製油Ｍ１５Ａの一部と留出油Ｍ３Ａの少なくとも一部とを混合するようにしたので、得られた混合油のバナジウム（Ｖ）濃度が十分に低くなることにより、石油製品の一つとしてガスタービン燃料を得ることができる。また、減圧軽油Ｍ７Ａと脱アスファルテン油Ｍ１３Ａの混合油を水素化脱メタル・脱硫処理して得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ１５Ａの残部からでも、メタル濃度（Ｖ＋Ｎｉ）が低い、流動接触分解用あるいは水素化分解用の原料としての中間石油製品を得ることができることになり、付加価値の高い複数の石油製品を効率的に併産することができる。
また、流動接触分解用（ＦＣＣ）あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料としての中間石油製品については、ガスタービン燃料などに比べメタルに対する許容濃度が高いことから、ガスタービン燃料（ＧＴＦ）と流動接触用あるいは水素化分解用の原料とを併産することによって溶剤脱れき工程２１Ａによる脱アスファルテン油Ｍ１３Ａの得率を高めることができ、これにより減圧残油Ｍ１２Ａからのアスファルテン（ピッチ）Ｍ１４Ａの副生量を抑えることができる。
実験例
以下、実験例によって本発明をより具体的に説明する。
（実験例１）
図１に示した石油の精製方法に基づき、複数の石油製品としてガスタービン燃料と、流動接触分解用あるいは水素化分解用の原料としての中間石油製品とを図７に示すようにして併産した。
ＡＰＩ度が８．５であり、硫黄濃度が３．６７ｗｔ％、バナジウム濃度が３９３ｗｔｐｐｍの超重質原油（オリノコ油）を原料油とし、まず、これをトッパーで常圧蒸留処理（蒸留分離工程１）して留出油Ｍ１と残油Ｍ２とを得た。得られた留出油Ｍ１の原料油に対する得率は１５．９ｗｔ％、硫黄濃度は２．４１ｗｔ％であった。また、残油Ｍ２の原料油に対する得率は８３．５ｗｔ％、硫黄濃度は４．０７ｗｔ％、バナジウム濃度は４７２ｗｔｐｐｍであった。
次に、得られた留出油Ｍ１を水素と触媒の存在下で水素化精製処理（水素化精製工程２）し、脱硫することにより、水素化精製油Ｍ３、Ｍ３’を得た。Ｍ３’はそのままナフサとして石油製品の一つとした。得られた水素化精製油Ｍ３の原料油に対する得率は１３．０ｗｔ％、硫黄濃度は０．０２ｗｔ％であった。また、Ｍ３’ナフサの原料油に対する得率は２ｗｔ％であった。
また、水素化精製処理とは別に、イソブタンを溶媒として残油Ｍ２を溶剤抽出塔で溶剤脱れき処理（溶剤脱れき工程３）し、６５％の抽出率で脱アスファルテン油Ｍ４を得るとともに、残渣であるアスファルテン（ピッチ）Ｍ５を得た。なお、溶剤脱れき処理における溶剤と残油Ｍ２との比（溶媒／Ｍ２）は８とした。得られた脱アスファルテン油Ｍ４の原料油に対する得率は５４．３ｗｔ％、硫黄濃度は３．６０ｗｔ％、バナジウム濃度は６６ｗｔｐｐｍ（抽出率１４％）であった。また、アスファルテン（ピッチ）Ｍ５の原料油に対する得率は２９．２ｗｔ％であった。
次いで、得られた脱アスファルテン油Ｍ４を、水素化脱メタル触媒と水素化脱硫触媒とが３：７のｖｏｌ比で充填された反応器に導入し、水素と該触媒の存在下で水素化脱メタル・脱硫処理（水素化脱メタル・脱硫工程４）し、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６を得た。なお、処理は水素分圧を１００ａｔｍ、（Ｈ２／油）比を８００Ｎｌ／ｌ、ＬＨＳＶを０．７／ｈｒ、反応温度を３７０℃とする条件下で行った。得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ６の原料油に対する得率は５１ｗｔ％、硫黄濃度は０．４ｗｔ％、バナジウム濃度は０．７ｗｔｐｐｍであった。
その後、得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ６のうちの１５ｗｔ％（原料油に対する得率として）を前記水素化精製油Ｍ３に混合し（第１の混合工程５）、原料油に対する得率が２８ｗｔ％、硫黄濃度が０．２２ｗｔ％、バナジウム濃度が０．３８ｗｔｐｐｍのガスタービン燃料（ＧＴＦ）を得た。また、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６の残りの分、すなわちその３６ｗｔ％（原料油に対する得率として）を、そのまま流動接触分解用（ＦＣＣ）の原料あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料とした。
（実験例２）
図２に示した石油の精製方法に基づき、複数の石油製品としてガスタービン燃料と、流動接触分解用あるいは水素化分解用の原料としての中間石油製品とを図８に示すようにして併産した。
ＡＰＩ度が８．５であり、硫黄濃度が３．６７ｗｔ％、バナジウム濃度が３９３ｗｔｐｐｍの超重質原油（オリノコ油）を原料油とし、まず、これをトッパーで常圧蒸留処理（蒸留分離工程１）して留出油Ｍ１と残油Ｍ２とを得た。得られた留出油Ｍ１の原料油に対する得率は１５．９ｗｔ％、硫黄濃度は２．４１ｗｔ％であった。また、残油Ｍ２の原料油に対する得率は８３．５ｗｔ％、硫黄濃度は４．０７ｗｔ％、バナジウム濃度は４７２ｗｔｐｐｍであった。
次に、得られた留出油Ｍ１を水素と触媒の存在下で水素化精製処理（水素化精製工程２）し、脱硫することにより、水素化精製油Ｍ３、Ｍ３’を得た。Ｍ３’はそのままナフサとして石油製品の一つとした。得られた水素化精製油Ｍ３の原料油に対する得率は１３．０ｗｔ％、硫黄濃度は０．０２ｗｔ％であった。また、Ｍ３’ナフサの原料油に対する得率は２ｗｔ％であった。
また、水素化精製処理とは別に、ペンタンを溶媒として残油Ｍ２を溶剤抽出塔で溶剤脱れき処理（溶剤脱れき工程３）し、７６．６％の抽出率で脱アスファルテン油Ｍ４を得るとともに、残渣であるアスファルテン（ピッチ）Ｍ５を得た。なお、溶剤脱れき処理における溶剤と残油Ｍ２との比（溶媒／Ｍ２）は８とした。得られた脱アスファルテン油Ｍ４の原料油に対する得率は６４ｗｔ％、硫黄濃度は３．９ｗｔ％、バナジウム濃度は１３０ｗｔｐｐｍ（抽出率２７．５％）であった。また、アスファルテン（ピッチ）Ｍ５の原料油に対する得率は１９．５ｗｔ％であった。
次いで、得られた脱アスファルテン油Ｍ４を、水素化脱メタル触媒と水素化脱硫触媒とが５：５のｖｏｌ比で充填された反応器に導入し、水素と該触媒の存在下で水素化脱メタル・脱硫処理（水素化脱メタル・脱硫工程４）し、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６を得た。なお、処理は水素分圧を１００ａｔｍ、（Ｈ２／油）比を８００Ｎｌ／ｌ、ＬＨＳＶを０．５／ｈｒ、反応温度を３７０℃とする条件下で行った。得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ６の原料油に対する得率は５９ｗｔ％、硫黄濃度は０．４５ｗｔ％、バナジウム濃度は８ｗｔｐｐｍであった。
次いで、得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ６を減圧蒸留処理（減圧蒸留分離工程６）し、減圧軽油（ＶＧＯ）Ｍ７と減圧残油Ｍ８とをそれぞれ得た。得られた減圧軽油Ｍ７の原料油に対する得率は２５ｗｔ％、硫黄濃度は０．２４ｗｔ％、バナジウム濃度は０．３ｗｔｐｐｍであった。
その後、得られた減圧軽油Ｍ７の全部を前記水素化精製油Ｍ３に混合し（第２の混合工程７）、原料油に対する得率が３８ｗｔ％、硫黄濃度が０．１６ｗｔ％、バナジウム濃度が０．１９ｗｔｐｐｍのガスタービン燃料（ＧＴＦ）を得た。また、減圧蒸留処理で得られた減圧残油Ｍ８は、そのまま流動接触分解用（ＦＣＣ）の原料あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料とした。なお、脱アスファルテン油Ｍ４の一部や、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６の一部を減圧残油Ｍ８に混合することなどにより、流動接触分解用（ＦＣＣ）の原料あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料を得てもよい。このようにして得られた流動接触分解用（ＦＣＣ）の原料あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料は、原料油に対する得率が３４ｗｔ％、硫黄濃度が０．６０ｗｔ％、バナジウム濃度が１３．７ｗｔｐｐｍであった。
（実験例３）
図３に示した石油の精製方法に基づき、複数の石油製品としてガスタービン燃料と、流動接触分解用あるいは水素化分解用の原料としての中間石油製品とを図９に示すようにして併産した。
ＡＰＩ度が２８であり、硫黄濃度が２．９ｗｔ％、バナジウム濃度が６９ｗｔｐｐｍの超重質原油（アラビアンヘビー）を原料油とし、まず、これをトッパーで常圧蒸留処理（蒸留分離工程１）して留出油Ｍ１と残油Ｍ２とを得た。得られた留出油Ｍ１の原料油に対する得率は４１ｗｔ％、硫黄濃度は０．７９ｗｔ％であった。また、残油Ｍ２の原料油に対する得率は５８．５ｗｔ％、硫黄濃度は４．７２ｗｔ％、バナジウム濃度は１１７ｗｔｐｐｍであった。
次に、得られた残油Ｍ２を減圧蒸留処理（減圧蒸留分離工程２０）し、減圧軽油Ｍ１１と減圧残油Ｍ１２とをそれぞれ得た。得られた減圧軽油Ｍ１１の原料油に対する得率は２８．２ｗｔ％、硫黄濃度は３．３７ｗｔ％、バナジウム濃度は１．５ｗｔｐｐｍであった。また、得られた減圧残油Ｍ１２の原料油に対する得率は３０．６ｗｔ％、バナジウム濃度は２２３ｗｔｐｐｍ、（Ｖ＋Ｎｉ）濃度は２９４ｗｔｐｐｍ、残留炭素は２４．４ｗｔ％、硫黄濃度は６．０４ｗｔ％であった。
また、得られた留出油Ｍ１のＬＰＧ、ナフサ、灯油、軽油の各留分は、別々に水素化精製処理（水素化精製工程２）し、それぞれに相当する脱硫精製油（軽質留分）Ｍ３、Ｍ３’を得た。得られた水素化精製油Ｍ３の原料油に対する得率は２０．３ｗｔ％、硫黄濃度は０．０５ｗｔ％であった。また、水素化精製油Ｍ３’からのガソリン、灯軽油の原料油に対する得率はそれぞれ６．０ｗｔ％と１３．７ｗｔ％であった。
また、水素化精製処理とは別に、イソブタンを溶媒として減圧残油Ｍ１２を溶剤抽出塔で溶剤脱れき処理（溶剤脱れき工程２１）し、６０％の抽出率で脱アスファルテン油Ｍ１３を得るとともに、残渣であるアスファルテン（ピッチ）Ｍ１４を得た。なお、溶剤脱れき処理における溶剤と減圧残油Ｍ１２との比（溶媒／Ｍ１２）は８とした。得られた脱アスファルテン油Ｍ１３の原料油に対する得率は１８．４ｗｔ％、硫黄濃度は４．６２ｗｔ％、バナジウム濃度は２２ｗｔｐｐｍ（抽出率１９％）であった。また、アスファルテン（ピッチ）Ｍ１４の原料油に対する得率は１２．２ｗｔ％であった。
次いで、得られた脱アスファルテン油Ｍ１３と減圧軽油Ｍ１１との混合油を、水素化脱メタル触媒と水素化脱硫触媒とが１：９のｖｏｌ比で充填された反応器に導入し、水素と該触媒の存在下で水素化脱メタル・脱硫処理（水素化脱メタル・脱硫工程４）し、ＨＤＭＳ精製油Ｍ１５を得た。なお、処理は水素分圧を９０ａｔｍ、（Ｈ２／油）比を８００Ｎｌ／ｌ、ＬＨＳＶを０．７／ｈｒ、反応温度を３７０℃とする条件下で行った。得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ１５の原料油に対する得率は４４ｗｔ％、硫黄濃度は０．６ｗｔ％、バナジウム濃度は１．０ｗｔｐｐｍであった。
その後、得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ１５のうち１５ｗｔ％（原料油に対して）を前記水素化精製油Ｍ３に混合し、原料油に対する得率が４５ｗｔ％、硫黄濃度が０．２８ｗｔ％、バナジウム濃度が０．４２ｗｔｐｐｍのガスタービン燃料を得た。また、ＨＤＭＳ精製油の残りの分、すなわちその２９ｗｔ％をそのまま流動接触分解用（ＦＣＣ）あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料とした。
次に、低硫黄原油を用いた実験例について説明する。
（実験例４）
図４に示した石油の精製方法に基づき、複数の石油製品としてガスタービン燃料と、流動接触分解用あるいは水素化分解用の原料としての中間石油製品とを図１０に示すようにして併産した。
硫黄濃度が１．７９ｗｔ％、バナジウム濃度が１３．５ｗｔｐｐｍの低硫黄原油（アラビアンライト）を原料油とし、まず、これをトッパーで常圧蒸留処理（蒸留分離工程１Ａ）して留出油Ｍ１Ａと残油Ｍ２Ａとを得た。得られた留出油Ｍ１Ａの原料油に対する得率は５３．５ｗｔ％、硫黄濃度は０．６３ｗｔ％であった。また、残油Ｍ２Ａの原料油に対する得率は４５．４ｗｔ％、硫黄濃度は３．２０ｗｔ％、バナジウム濃度は３０．０ｗｔｐｐｍであった。
次に、得られた留出油Ｍ１Ａをフラッシャー３０により分離し、留出油Ｍ３Ａ、Ｍ３Ａ’を得た。Ｍ３Ａ’はそのままナフサとして石油製品の一つとした。得られた留出油Ｍ３Ａの原料油に対する得率は５０．９ｗｔ％、硫黄濃度は０．６６ｗｔ％であった。また、ナフサＭ３Ａ’の原料油に対する得率は２．６ｗｔ％であった。
また、イソブタンを溶媒として残油Ｍ２Ａを溶剤抽出塔で溶剤脱れき処理（溶剤脱れき工程３Ａ）し、６５％の抽出率で脱アスファルテン油Ｍ４Ａを得るとともに、残渣であるアスファルテン（ピッチ）Ｍ５Ａを得た。なお、溶剤脱れき処理における溶剤と残油Ｍ２Ａとの比（溶媒／Ｍ２Ａ）は８とした。得られた脱アスファルテン油Ｍ４Ａの原料油に対する得率は３８．６ｗｔ％、硫黄濃度は２．８０ｗｔ％、バナジウム濃度は５．９ｗｔｐｐｍであった。また、アスファルテン（ピッチ）Ｍ５Ａの原料油に対する得率は６．８ｗｔ％であった。
次いで、得られた脱アスファルテン油Ｍ４Ａを、水素化脱メタル触媒と水素化脱硫触媒とが１：９のｖｏｌ比で充填された反応器に導入し、水素と該触媒の存在下で水素化脱メタル・脱硫処理（水素化脱メタル・脱硫工程４Ａ）し、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａを得た。なお、処理は水素分圧を１００ａｔｍ、（Ｈ２／油）比を８００Ｎｌ／ｌ、ＬＨＳＶを０．５／ｈｒ、反応温度を３７０℃とする条件下で行った。得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａの原料油に対する得率は３６．３ｗｔ％、硫黄濃度は０．１０ｗｔ％、バナジウム濃度は０．９ｗｔｐｐｍであった。
その後、得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａのうちの２２．７ｗｔ％（原料油に対する得率として）を留出油Ｍ３Ａに混合し（第４の混合工程５Ａ）、原料油に対する得率が７３．６ｗｔ％、硫黄濃度が０．４９ｗｔ％、バナジウム濃度が０．２８ｗｔｐｐｍのガスタービン燃料（ＧＴＦ）を得た。また、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａの残りの分、すなわちその１３．６ｗｔ％（原料油に対する得率として）を、そのまま流動接触分解用（ＦＣＣ）の原料あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料とした。
（実験例５）
図５に示した石油の精製方法に基づき、複数の石油製品としてガスタービン燃料と、流動接触分解用あるいは水素化分解用の原料としての中間石油製品とを図１１に示すようにして併産した。
実験例４と同じ低硫黄原油である硫黄濃度が１．７９ｗｔ％、バナジウム濃度が１３．５ｗｔｐｐｍの原油（アラビアンライト）を原料油とし、まず、これをトッパーで常圧蒸留処理（蒸留分離工程１Ａ）して留出油Ｍ１Ａと残油Ｍ２Ａとを得た。得られた留出油Ｍ１Ａの原料油に対する得率は５３．５ｗｔ％、硫黄濃度は０．６３ｗｔ％であった。また、残油Ｍ２Ａの原料油に対する得率は４５．４ｗｔ％、硫黄濃度は３．２０ｗｔ％、バナジウム濃度は３０．０ｗｔｐｐｍであった。
次に、得られた留出油Ｍ１Ａをフラッシャー３０により分離し、留出油Ｍ３Ａ、Ｍ３Ａ’を得た。留出油Ｍ３Ａはそのままナフサとして石油製品の一つとした。得られた留出油Ｍ３Ａの原料油に対する得率は５０．９ｗｔ％、硫黄濃度は０．６６ｗｔ％であった。また、ナフサＭ３Ａ’の原料油に対する得率は２．６ｗｔ％であった。
また、水素化精製処理とは別に、ペンタンを溶媒として残油Ｍ２Ａを溶剤抽出塔で溶剤脱れき処理（溶剤脱れき工程３Ａ）し、６５％の抽出率で脱アスファルテン油Ｍ４Ａを得るとともに、残渣であるアスファルテン（ピッチ）Ｍ５Ａを得た。なお、溶剤脱れき処理における溶剤と残油Ｍ２Ａとの比（溶媒／Ｍ２）は８とした。得られた脱アスファルテン油Ｍ４Ａの原料油に対する得率は３８．６ｗｔ％、硫黄濃度は２．８０ｗｔ％、バナジウム濃度は５．９ｗｔｐｐｍであった。また、アスファルテン（ピッチ）Ｍ５Ａの原料油に対する得率は６．８ｗｔ％であった。
次いで、得られた脱アスファルテン油Ｍ４Ａを、水素化脱メタル触媒と水素化脱硫触媒とが１：９のｖｏｌ比で充填された反応器に導入し、水素と該触媒の存在下で水素化脱メタル・脱硫処理（水素化脱メタル・脱硫工程４Ａ）し、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａを得た。なお、処理は水素分圧を１００ａｔｍ、（Ｈ２／油）比を８００Ｎｌ／ｌ、ＬＨＳＶを０．７／ｈｒ、反応温度を３６０℃とする条件下で行った。得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａの原料油に対する得率は３６．３ｗｔ％、硫黄濃度は０．３０ｗｔ％、バナジウム濃度は１．５ｗｔｐｐｍであった。
次いで、得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａを減圧蒸留処理（減圧蒸留分離工程６Ａ）し、減圧軽油（ＶＧＯ）Ｍ７Ａと減圧残油Ｍ８Ａとをそれぞれ得た。得られた減圧軽油Ｍ７Ａの原料油に対する得率は２３．０ｗｔ％、硫黄濃度は０．１０ｗｔ％、バナジウム濃度は０．２ｗｔｐｐｍであった。
その後、得られた減圧軽油Ｍ７Ａの全部を留出油Ｍ３Ａに混合し（第５の混合工程７Ａ）、原料油に対する得率が７３．９ｗｔ％、硫黄濃度が０．４９ｗｔ％、バナジウム濃度が０．０６ｗｔｐｐｍのガスタービン燃料（ＧＴＦ）を得た。また、減圧蒸留処理で得られた減圧残油Ｍ８Ａは、そのまま流動接触分解用（ＦＣＣ）の原料あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料とした。なお、脱アスファルテン油Ｍ４Ａの一部や、ＨＤＭＳ精製油Ｍ６Ａの一部を減圧残油Ｍ８Ａに混合することなどにより、流動接触分解用（ＦＣＣ）の原料あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料を得てもよい。このようにして得られた流動接触分解用（ＦＣＣ）の原料あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料は、原料油に対する得率が１３．３ｗｔ％、硫黄濃度が０．６５ｗｔ％、バナジウム濃度が３．７ｗｔｐｐｍであった。
（実験例６）
図６に示した石油の精製方法に基づき、複数の石油製品としてガスタービン燃料と、流動接触分解用あるいは水素化分解用の原料としての中間石油製品とを図１２に示すようにして併産した。
実験例４と同じ低硫黄原油である、硫黄濃度が１．７９ｗｔ％、バナジウム濃度が１３．５ｗｔｐｐｍの原油（アラビアンライト）を原料油とし、まず、これをトッパーで常圧蒸留処理（蒸留分離工程１Ａ）して留出油Ｍ１Ａと残油Ｍ２Ａとを得た。得られた留出油Ｍ１Ａの原料油に対する得率は５３．５ｗｔ％、硫黄濃度は０．６３ｗｔ％であった。また、残油Ｍ２Ａの原料油に対する得率は４５．４ｗｔ％、硫黄濃度は３．２０ｗｔ％、バナジウム濃度は３０．０ｗｔｐｐｍであった。
次に、得られた残油Ｍ２Ａを減圧蒸留処理（減圧蒸留分離工程２０Ａ）し、減圧軽油Ｍ１１Ａと減圧残油Ｍ１２Ａとをそれぞれ得た。得られた減圧軽油Ｍ１１Ａの原料油に対する得率は３０．４ｗｔ％、硫黄濃度は２．７０ｗｔ％、バナジウム濃度は０．１ｗｔｐｐｍであった。また、得られた減圧残油Ｍ１２Ａの原料油に対する得率は１５．０ｗｔ％、バナジウム濃度は９１．０ｗｔｐｐｍ、硫黄濃度は４．１０ｗｔ％であった。
得られた留出油Ｍ１Ａをフラッシャー３０により分離し、留出油Ｍ３Ａ、Ｍ３Ａ’を得た。留出油Ｍ３Ａ’はそのままナフサとして石油製品の一つにした。留出油Ｍ３Ａの原料油に対する得率は５０．９％であり、硫黄濃度は０．６６ｗｔ％であった。また、ナフサＭ３Ａ’の原料油に対する得率は２．６ｗｔ％であった。
また、水素化精製処理とは別に、イソブタンを溶媒として減圧残油Ｍ１２Ａを溶剤抽出塔で溶剤脱れき処理（溶剤脱れき工程２１Ａ）し、６０％の抽出率で脱アスファルテン油Ｍ１３Ａを得るとともに、残渣であるアスファルテン（ピッチ）Ｍ１４Ａを得た。なお、溶剤脱れき処理における溶剤と減圧残油Ｍ１２Ａとの比（溶媒／Ｍ１２Ａ）は８とした。得られた脱アスファルテン油Ｍ１３Ａの原料油に対する得率は１０．５ｗｔ％、硫黄濃度は３．３０ｗｔ％、バナジウム濃度は１１．０ｗｔｐｐｍであった。また、アスファルテン（ピッチ）Ｍ１４Ａの原料油に対する得率は４．５ｗｔ％であった。
次いで、得られた脱アスファルテン油Ｍ１３Ａと減圧軽油Ｍ１１Ａとの混合油を、水素化脱メタル触媒と水素化脱硫触媒とが１：９のｖｏｌ比で充填された反応器に導入し、水素と該触媒の存在下で水素化脱メタル・脱硫処理（水素化脱メタル・脱硫工程２２Ａ）し、ＨＤＭＳ精製油Ｍ１５Ａを得た。なお、処理は水素分圧を１００ａｔｍ、（Ｈ２／油）比を８００Ｎｌ／ｌ、ＬＨＳＶを０．５／ｈｒ、反応温度を３７５℃とする条件下で行った。得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ１５Ａの原料油に対する得率は３８．４ｗｔ％、硫黄濃度は０．１０ｗｔ％、バナジウム濃度は０．９ｗｔｐｐｍであった。
その後、得られたＨＤＭＳ精製油Ｍ１５Ａのうち２２．７ｗｔ％（原料油に対して）を留出油Ｍ３Ａに混合し、原料油に対する得率が７３．６ｗｔ％、硫黄濃度が０．４９ｗｔ％、バナジウム濃度が０．２８ｗｔｐｐｍのガスタービン燃料を得た。また、ＨＤＭＳ精製油の残りの分、すなわちその１５．７ｗｔ％をそのまま流動接触分解用（ＦＣＣ）あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料とした。
産業上の利用の可能性
本発明の石油の精製方法によれば、オリノコタール等の重質の原料油または低硫黄濃度の原料油から、例えばバナジウム（Ｖ）濃度が０．５ｗｔｐｐｍ以下の石油製品（ガスタービン燃料）と、流動接触分解用（ＦＣＣ）の原料あるいは水素化分解用（ＨＣＲ）の原料として好適な、メタル濃度（Ｖ＋Ｎｉ）が３０ｗｔｐｐｍ以下である中間石油製品とを効率的に併産することができる。
【図面の簡単な説明】
図１〜図６はそれぞれ、本発明の石油精製方法の第１〜第６実施例を説明するための処理フロー図である。
図７〜図１２はそれぞれ、実験例１〜６の石油の精製方法を説明するための処理フロー図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【国際調査報告】
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