(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定ピッチで並設された平型導体が平型絶縁被覆で一括して覆われている平型ケーブルの隣接する前記平型導体に、電気接続端子に立設されている複数のクリンプ片を突き刺す第１の工程と、前記平型ケーブルを突き抜けた前記各クリンプ片の先端部を曲げて加締める第２の工程とを経て前記電気接続端子をそれぞれ接続する平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法において、
前記第１，第２の工程で前記平型ケーブルを受けるケーブル受け金具として、前記第１の工程で前記平型ケーブルに突き通された前記各クリンプ片の先端部が入り込むクリンプ片受け溝と、前記第２の工程で前記平型ケーブルを突き抜けた前記各クリンプ片の先端部を曲げて加締める加締め凹部とが、前記平型ケーブルの前記平型導体のピッチと同等の間隔になるように設けられたものを用い、前記平型ケーブルの１つの前記平型導体に対して前記クリンプ片受け溝を用いて前記第１の工程を行う際に、前記平型ケーブルの隣の前記平型導体に先に接続されている前記電気接続端子の前記各クリンプ片の先端部の加締め部を前記加締め凹部で受けていることを特徴とする平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法。
【請求項２】
所定ピッチで並設された平型導体が平型絶縁被覆で一括して覆われている平型ケーブルの隣接する前記平型導体に、電気接続端子に立設されている複数のクリンプ片を突き刺す第１の工程と、前記平型ケーブルを突き抜けた前記各クリンプ片の先端部を曲げて加締める第２の工程とを経て前記電気接続端子をそれぞれ接続する平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法において、
前記第１，第２の工程で前記平型ケーブルを受けるケーブル受け金具として、前記第１の工程で前記平型ケーブルに突き通された前記各クリンプ片の先端部が入り込むクリンプ片受け溝と、前記第２の工程で前記平型ケーブルを突き抜けた前記各クリンプ片の先端部を曲げて加締める加締め凹部と、前記クリンプ片受け溝上で前記第１の工程を行っている際に前記平型ケーブルの隣の前記平型導体に先に接続されている前記電気接続端子の前記各クリンプ片の先端部の加締め部を受ける加締め部受け凹部とが設けられたものを用い、前記平型ケーブルの１つの前記平型導体に対して前記クリンプ片受け溝を用いて前記第１の工程を行う際に、前記平型ケーブルの隣の前記平型導体に先に接続されている前記電気接続端子の前記各クリンプ片の先端部の加締め部を前記加締め部受け凹部で受けていることを特徴とする平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電気機器や自動車の電気配線に用いる、所定ピッチで並設された平型導体を平型絶縁被覆で一括して覆った平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法としては、特開平０４−８３７２号公報や特開平０２−８０９６９号公報に記載されている通り、図４（Ａ）（Ｂ）に示す如く複数の平型導体１を平型絶縁被覆２で一括して覆った平型ケーブル３と、筒状の端子本体４に一体に設けられている首部５の幅方向の両側から複数のクリンプ片６を立設した電気接続端子７とを用いて、図５に示す如く平型ケーブル３の平型導体１の部分をケーブル受け金具８の表面のクリンプ片受け溝９の上に載せ、平型導体１の部分の上に各クリンプ片６を下向きにして載せた首部５の両側をガイド１０でガイドしつつアンビル１１で加圧して各クリンプ片６を平型ケーブル３に突き刺して貫通させる（第１の工程）。次に、ケーブル受け金具８を矢印Ａ方向に下降させて各クリンプ片６の先端部６ａをクリンプ片受け溝９から抜いた後、矢印Ｂ方向にケーブル受け金具８を移動させて電気接続子７に対応した位置で矢印Ｃ方向にケーブル受け金具８を上げて各クリンプ片６の突き刺し部分を加締め凹部１２に図６に示すように嵌め、かかる状態で首部５の両側をガイド１０でガイドしつつアンビル１１で加圧して各クリンプ片６の先端部６ａを図７に示すように円弧状にカールさせて加締める（第２の工程）ことにより平型ケーブル３に固定して導通をとる方法が取られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のケーブル受け金具８においては、図５に示すようにクリンプ片受け溝９と加締め凹部１２との間隔が適当に設けられていたので、場合によっては図８（Ａ）に示すように、ある平型導体１にクリンプ片６を打ち込もうとして平型ケーブル３の一方の平型導体１の部分をクリンプ片受け溝９の上に載せた時、先に他の平型導体１に接続されている電気接続端子７がケーブル受け金具８の表面に載って平型ケーブル３が斜めになり、この状態で図８（Ｂ）に示すように各クリンプ片６を打ち込むと平型ケーブル３の姿勢が安定してないので各クリンプ片６が不自然な状態で平型ケーブル３に突き刺さってケーブル受け金具８の表面に当たったり、クリンプ片受け溝９の内側壁に斜めに当たったりして打ち込み姿勢が不揃いになり、平型導体１に対する導通を安定してとれない問題点があった。
【０００４】
本発明の目的は、平型ケーブルのある平型導体に先に電気接続端子が接続されていても、その隣の平型導体に電気接続端子を安定した姿勢で接続できる平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、所定ピッチで並設された平型導体が平型絶縁被覆で一括して覆われている平型ケーブルの隣接する平型導体に、電気接続端子に立設されている複数のクリンプ片を突き刺す第１の工程と、平型ケーブルを突き抜けた各クリンプ片の先端部を曲げて加締める第２の工程とを経て電気接続端子をそれぞれ接続する平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法を改良するものである。
【０００６】
本発明に係る平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法においては、第１，第２の工程で平型ケーブルを受けるケーブル受け金具として、第１の工程で平型ケーブルに突き通された各クリンプ片の先端部が入り込むクリンプ片受け溝と、第２の工程で平型ケーブルを突き抜けた各クリンプ片の先端部を曲げて加締める加締め凹部とが、平型ケーブルの平型導体のピッチと同等の間隔になるように設けられたものを用いる。かかるケーブル受け金具を用いて、平型ケーブルの１つの平型導体に対してクリンプ片受け溝を用いて第１の工程を行う際に、平型ケーブルの隣の平型導体に先に接続されている電気接続端子の各クリンプ片の先端部の加締め部を加締め凹部で受けた状態にして第１の工程の作業を行う。
【０００７】
また、本発明に係る平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法においては、第１，第２の工程で平型ケーブルを受けるケーブル受け金具として、第１の工程で平型ケーブルに突き通された各クリンプ片の先端部が入り込むクリンプ片受け溝と、第２の工程で平型ケーブルを突き抜けた各クリンプ片の先端部を曲げて加締める加締め凹部と、クリンプ片受け溝上で第１の工程を行っている際に平型ケーブルの隣の平型導体に先に接続されている電気接続端子の各クリンプ片の先端部の加締め部を受ける加締め部受け凹部とが設けられたものを用い、平型ケーブルの１つの平型導体に対してクリンプ片受け溝を用いて第１の工程を行う際に、平型ケーブルの隣の平型導体に先に接続されている電気接続端子の各クリンプ片の先端部の加締め部を加締め部受け凹部で受けた状態にして第１の工程の作業を行う。
【０００８】
上記のようなケーブル受け金具を用いると、平型ケーブルのある平型導体に先に電気接続端子が接続されていても、この電気接続端子の各クリンプ片の先端部の加締め部を加締め凹部で受けるか或いは加締め部受け凹部で受けるので、その隣の平型導体に電気接続端子の各クリンプ片を突き刺す際に平型ケーブルをケーブル受け金具の表面に平行に置くことができ、このため各クリンプ片を安定した姿勢で突き刺して確実に導通をとることができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１及び図２（Ａ）〜（Ｄ）は本発明の実施の形態の第１例を示したもので、図１は本例で用いるケーブル受け金具の使用状態を示す縦断面図、図２（Ａ）〜（Ｄ）は本例のケーブル受け金具を用いて平型ケーブルの各平型導体に電気接続端子を接続する工程を示す縦断面図である。
【００１０】
本例の平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法においては、図１に示すように第１，第２の工程で平型ケーブル３を受けるケーブル受け金具８として、第１の工程で平型ケーブル３に突き通された各クリンプ片６の先端部が入り込むクリンプ片受け溝９と、第２の工程で平型ケーブル３を突き抜けた各クリンプ片６の先端部６ａを曲げて加締める加締め凹部１２とが、平型ケーブル３の平型導体１のピッチＰと同等の間隔になるように設けられたものを用いる。
【００１１】
かかるケーブル受け金具８を用いて、図２（Ａ）に示すように平型ケーブル３の１つの平型導体１をクリンプ片受け溝９の上に水平に置き、この平型導体１の上に電気接続端子７を各クリンプ片６が下を向くように配置して、図２（Ｂ）に示すように電気接続端子７を図示しないアンビルで打ち込み、各クリンプ片６の先端部６ａを平型導体１の箇所で平型ケーブル３に突き刺し、次に各クリンプ片６の先端部６ａの突き刺し箇所を図２（Ｃ）に示すように加締め凹部１２に嵌めてアンビルで加圧して各クリンプ片６の先端部６ａを加締める。この状態で、隣の平型導体１は先のクリンプ片受け溝９の上に存在するので、この平型導体１の箇所で平型ケーブル３に他の電気接続端子７の各クリンプ片６の先端部６ａを突き刺す。次に、この各クリンプ片６の先端部６ａの突き刺し箇所を図２（Ｄ）に示すように隣の加締め凹部１２に嵌めてアンビルで加圧して各クリンプ片６の先端部６ａを加締める。
【００１２】
このようなケーブル受け金具８を用いると、平型ケーブル３のある平型導体１に先に電気接続端子７が接続されていても、この電気接続端子７の各クリンプ片６の先端部６ａの加締め部を加締め凹部１２で受けるので、その隣の平型導体１に電気接続端子７の各クリンプ片６を突き刺す際に平型ケーブル３をケーブル受け金具８の表面に平行に置くことができ、このため各クリンプ片６を安定した姿勢で突き刺して確実に導通をとることができる。
【００１３】
図３（Ａ）〜（Ｄ）は本発明の実施の形態の第２例での平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法を示す工程図である。
【００１４】
本例の平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法においては、第１，第２の工程で平型ケーブル３を受けるケーブル受け金具８として、第１の工程で平型ケーブル３に突き通された各クリンプ片６の先端部６ａが入り込むクリンプ片受け溝９と、第２の工程で平型ケーブル３を突き抜けた各クリンプ片６の先端部６ａを曲げて加締める加締め凹部１２と、クリンプ片受け溝９上で第１の工程を行っている際に平型ケーブル３の隣の平型導体１に先に接続されている電気接続端子７の各クリンプ片６の先端部６ａの加締め部を受ける加締め部受け凹部１３とが設けられたものを用いる。この場合、クリンプ片受け溝９と加締め部受け凹部１３の間隔と、加締め部受け凹部１３と加締め凹部１２との間隔は、平型ケーブル３の隣接する平型導体１のピッチＰと等しく設定れている。
【００１５】
かかるケーブル受け金具８を用いて、図３（Ａ）に示すように平型ケーブル３の１つの平型導体１がクリンプ片受け溝９の上に存在するようにして電気接続端子７の各クリンプ片６を平型ケーブル３に突き刺し、次に各クリンプ片６を突き刺した平型導体１の部分をクリンプ片受け溝９上にセットし、図示しないアンビルで加圧することにより各クリンプ片６の先端部６ａを加締める。次に、図３（Ｃ）に示すように、各クリンプ片６の先端部６ａの加締め部を加締め部受け凹部１３に嵌めると、次の平型導体１がクリンプ片受け溝９の上に存在するようになる。かかる状態で、次の電気接続端子７の各クリンプ片６を平型導体１の箇所で平型ケーブル３に突き刺す。次に、この各クリンプ片６の先端部６ａの突き刺し箇所を図３（Ｄ）に示すように加締め凹部１２に嵌めてアンビルで加圧して各クリンプ片６の先端部６ａを加締める。
【００１６】
このようにしても第１例と同様の効果を得ることができる。
【００１７】
【発明の効果】
本発明によれば、平型ケーブルのある平型導体に先に電気接続端子が接続されていても、この電気接続端子の各クリンプ片の先端部の加締め部を加締め凹部で受けるか或いは加締め部受け凹部で受けるので、その隣の平型導体に電気接続端子の各クリンプ片を突き刺す際に平型ケーブルをケーブル受け金具の表面に平行に置くことができ、このため各クリンプ片を安定した姿勢で突き刺して確実に導通をとることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施の形態の第１例で用いるケーブル受け金具の使用状態を示す縦断面図である。
【図２】  （Ａ）〜（Ｄ）は第１例のケーブル受け金具を用いて平型ケーブルの各平型導体に電気接続端子を接続する工程を示す縦断面図である。
【図３】  本発明の実施の形態の第２例での平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法を示す工程図である。
【図４】  （Ａ）は平型ケーブルと電気接続端子との斜視図、（Ｂ）は平型ケーブルに電気接続端子を接続した状態の斜視図である。
【図５】  従来のケーブル受け金具を用いて平型ケーブルの１つの平型導体に電気接続端子の各クリンプ片を突き刺す第１の工程の実施状況を示す縦断面図である。
【図６】  従来のケーブル受け金具を用いて第２の工程を実施する実施状況を示す縦断面図である。
【図７】  平型ケーブルに１つの平型導体の箇所で電気接続端子の各クリンプ片を接続した状態を示す縦断面図である。
【図８】  （Ａ）〜（Ｃ）は従来のケーブル受け金具を用いて平型ケーブルの各平型導体に電気接続端子を接続する工程を示す工程図である。
【符号の説明】
１  平型導体
２  平型絶縁被覆
３  平型ケーブル
４  端子本体
５  首部
６  クリンプ片
６ａ  先端部
７  電気接続端子
８  ケーブル受け金具
９  クリンプ片受け溝
１０  ガイド
１１  アンビル
１２  加締め凹部
１３  加締め部受け凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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