(57)【要約】配電ケーブルが取扱い易く、端子の加工性が良好で、さらにＡｌ撚線導体と金属の端子間の接続特性が優れる移動体用の配電アセンブリで、この配電アセンブリは、撚線導体に端子を接続したアセンブリであり、前記撚線導体が、導電率５０％ＩＡＣＳ以上のＡｌまたはＡｌ合金により構成され、前記金属の端子は望ましくは伸び２０％以上のＡｌまたはＡｌ合金により構成され、前記撚線導体に前記端子が望ましくは超音波振動を付加して圧着されている。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム撚線導体を絶縁被覆した配電ケーブルと、その端部に接続用端子が接合された配電アセンブリであって、
前記撚線導体が導電率５０％ＩＡＣＳ以上のアルミニウムまたはアルミニウム合金により構成され、
前記撚線導体に接続された前記接続端子が金属で構成され、前記アルミニウム撚線と前記接続端子は、超音波振動を付加した圧接により接合されている配電アセンブリ。
【請求項２】
前記金属の接続端子が、伸び２０％以上のアルミニウムまたはアルミニウム合金により構成されている請求項１記載の配電アセンブリ。
【請求項３】
前記撚線導体を構成するアルミニウム合金が、
Ｚｒ：０．０３〜０．４ｗｔ％、Ｆｅ：０．０５〜０．２ｗｔ％、
Ｓｉ：０．０５〜０．２ｗｔ％含み、
さらにＢｅ、Ｓｒ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｖの中から１種または２種以上を合計で０．００３〜０．０５ｗｔ％含み、
残部がＡｌおよび不可避不純物からなる請求項１又は２に記載の配電アセンブリ。
【請求項４】
前記端子を構成するアルミニウム合金が、
Ｚｒ：０．０３〜０．４ｗｔ％、Ｓｉ：０．０５〜０．１５ｗｔ％含み、
残部がＡｌおよび不可避不純物からなる請求項２又は３に記載の配電アセンブリ。
【請求項５】
前記端子を構成するアルミニウム合金が、
Ｍｇ：０．３〜１．８ｗｔ％、Ｓｉ：０．１５〜１．５ｗｔ％、
Ｆｅ：０．１〜１．０ｗｔ％、Ｃｕ：０．０５〜０．５ｗｔ％含み、
さらにＭｎ、Ｃｒ、Ｔｉの中の１種または２種以上を合計で０．０３〜０．６ｗｔ％含み、
残部がＡｌと不可避不純物からなる請求項２又は３に記載の配電アセンブリ。
【請求項６】
前記端子の表面にＮｉまたはＮｉを主成分とする合金が５μｍ以下の厚さに被覆されている請求項１から５のいずれか１項に記載の配電アセンブリ。
【請求項７】
前記配電アセンブリの外周に、更に電磁シールド作用がある金属層とこの金属層の外周に絶縁被覆層を備える請求項１記載の配電アセンブリ。
【請求項８】
前記電磁シールド作用がある金属層は、アルミニウム又はアルミニウム合金の網状体で構成された請求項７記載の配電アセンブリ。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、軽量化を要求される自動車や車両などの移動体に適した、アルミニウム（以下、適宜、Ａｌと記す）撚線ケーブル導体にＡｌ端子を装着した配電アセンブリに関する。
背景技術
従来、ハーネスワイヤーやバッテリーケーブルなどの自動車内配電には、銅撚線を導体とする配電ケーブルに銅端子を組合せた銅製アセンブリが用いられてきたが、近年、動力の一部または全部を電力で賄う自動車の開発が進められ、その一環として、軽量なＡｌ撚線を導体とする配電ケーブルにＡｌ端子を組合せたＡｌ製アセンブリの使用が検討されるようになった。
しかし、このＡｌ製アセンブリは、長期間使用するとＡｌ撚線導体とＡｌ端子との接続界面に厚い酸化膜が生じ、また腐食環境下では腐食が生じ易く、そのためＡｌ撚線導体とＡｌ端子間の接触抵抗が増大して接続特性が経時的に低下するという問題があった。
この問題を解決するために、Ａｌ撚線導体に耐酸化性および耐食性に優れるＮｉをめっきする方法が考えられたが、以下のような問題があり、実用化されていない。
（１）Ａｌ線の太径の段階でめっきし、これを撚素線（撚合わせる素線）に伸線加工する方法は、生産性は優れるが、伸線加工中にめっき層が剥離したり断線したりする。
（２）撚素線にめっきする方法は生産性が劣る。
（３）Ａｌ撚線導体のＡｌ端子接続部分にめっきする方法はめっき液がＡｌ撚線導体に浸透して腐食の原因になる。
この他、前記Ａｌ製配電アセンブリには、Ａｌ撚線導体が太径のため可撓性に劣り配電ケーブルの取扱いが困難で、また成形時や装着時に端子に割れが入るといった問題があった。
本発明の目的は、配電ケーブルが取扱い易く、端子の加工性が良好で、さらにＡｌ撚線導体とＡｌ端子間の接続特性が優れる移動体用配電ケーブルアセンブリを提供することにある。
発明の開示
発明の第１の態様は、アルミニウム撚線導体を絶縁被覆した配電ケーブルと、その端部に接続用端子が接合された配電アセンブリであって、
前記撚線導体が導電率５０％ＩＡＣＳ以上のアルミニウムまたはアルミニウム合金により構成され、
前記撚線導体に接続された前記接続端子が金属で構成され、前記アルミニウム撚線と前記接続端子は、超音波振動を負荷した圧接により接合されている配電アセンブリ。
発明の第２の態様は、前記撚線導体に接続された前記金属の端子が、伸び２０％以上のアルミニウムまたはアルミニウム合金により構成されている配電アセンブリである。
発明の第３の態様は、前記撚線導体を構成するアルミニウム合金が、
Ｚｒ：０．０３〜０．４ｗｔ％、Ｆｅ：０．０５〜０．２ｗｔ％、
Ｓｉ：０．０５〜０．２ｗｔ％含み、
さらにＢｅ、Ｓｒ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｖの中から１種または２種以上を合計で０．００３〜０．０５ｗｔ％含み、
残部がＡｌおよび不可避不純物からなる配電アセンブリである。
発明の第４の態様は、前記端子を構成するアルミニウム合金が、
Ｚｒ：０．０３〜０．４ｗｔ％、Ｓｉ：０．０５〜０．１５ｗｔ％含み、
残部がＡｌおよび不可避不純物からなる配電アセンブリである。
発明の第５の態様は、前記端子を構成するアルミニウム合金が、
Ｍｇ：０．３〜１．８ｗｔ％、Ｓｉ：０．１５〜１．５ｗｔ％、
Ｆｅ：０．１〜１．０ｗｔ％、Ｃｕ：０．０５〜０．５ｗｔ％含み、
さらにＭｎ、Ｃｒ、Ｔｉの中の１種または２種以上を合計で０．０３〜０．６ｗｔ％含み、
残部がＡｌと不可避不純物からなる記載の配電アセンブリである。
発明の第６の態様は、前記端子の表面にＮｉまたはＮｉを主成分とする合金が５μｍ以下の厚さに被覆されている配電アセンブリである。
発明の第７の態様は、前記配電アセンブリの外周に、更に電磁シールド金属層とこの金属層の外周に絶縁被覆層を備える配電アセンブリである。
発明の第８の態様は、前記電磁シールド層は、アルミニウム又はアルミニウム合金の網状体で構成された配電アセンブリである。
発明の詳細な説明
本発明のアセンブリを構成する配電ケーブル１は、図１（ａ）に示すＡｌ撚線導体２の外周に絶縁層３を被覆したもの、或いは図１（ｂ）に示すＡｌ撚線導体２の外周に絶縁層３、磁気シールド層４、絶縁層５をこの順に被覆したものなどである。
本発明において、Ａｌ撚線導体２とは、Ａｌ線を撚合わせた通常のＡｌ撚線導体の他、Ａｌ線を束ねたものなど、複数のＡｌ線から構成される任意の導体を含む。
本発明において、Ａｌ撚線導体の導電率を５０％ＩＡＣＳ（Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ  Ａｎｎｅａｌｅｄ  Ｃｏｐｐｅｒ  Ｓｔａｎｄａｒｄ）以上とする理由は、導電率が５０％ＩＡＣＳ未満では、所望の電流を流すのにＡｌ撚線導体の外径を太くすることになり可撓性が悪化する。また外径が太いと、軽量化に逆行し、材料コストが嵩むことになる。なお、Ａｌ撚線導体の可撓性はＡｌ素線の線径を０．８ｍｍ以下に細くすることにより担保される。
本発明のアセンブリを構成する金属の端子としては、電気伝導性の高い銅、銅合金、更にはアルミニウム、アルミニウム合金等を利用できる。しかし、軽量化の点からアルミニウムまたはアルミニウム合金が望ましい。金属の端子には、図２（ａ）に示すオープンバレル型端子６はＡｌ線を把持する把持部６１を備える。前記オープンバレル型端子６では、図２（ｂ）に示すように、Ａｌ撚線導体２と圧接される把持部６２内面にＡｌ撚線導体２の長手方向と直交する方向に平行な複数の溝または凸部（セレーション）６３を形成しておくと、圧着の際にＡｌ撚線導体２とセレーション６３とが係合して金属端子６がＡｌ撚線導体２から抜け難くなる効果がある。図３は、金属端子の他の態様を示し、端子７は管型の把持部７１と接続しており、圧着箇所７２が四角形である。図２に示す撚線１と把持部６１、６２との接合は、通常常温で図４に示すように圧接機８の受台８１に把持部を受けて、超音波振動する押込みヘッド８２を押し込んで行う。望ましい超音波振動数は例えば１０〜３０ｋＨｚである。尚、図４は圧接法の１態様であり、本発明を限定するものでない。
本発明において、金属端子がアルミニウムまたはアルミニウム合金の場合にはその伸びを２０％以上にすることが望ましい。この理由は、２０％未満では、加工性が悪化してＡｌ端子に成形する際やＡｌ撚線導体に圧着する際にＡｌ端子にクラックが発生することがあるためである。
本発明において、Ａｌ撚線導体に金属端子を圧着法により装着する理由は、装着作業が容易で生産性に優れるためである。また前記圧着を超音波振動を付加しつつ行う理由は、超音波振動を付加することによりＡｌ撚線導体の素線自体の酸化膜と金属端子の酸化膜が破壊され、撚素線自体が相互に金属接合して一体的な導体となり、また撚線導体と金属端子とが金属接合し、接触抵抗が小さくなり良好な接続特性が安定して得られるためである。
本発明において、配電ケーブルを形成するＡｌ撚線導体には、導電率が５０％ＩＡＣＳ以上の任意のＡｌまたはＡｌ合金が使用できるが、特に望ましい合金成分組成は以下の通りである。
Ｚｒ：０．０３〜０．４ｗｔ％、Ｆｅ：０．０５〜０．２ｗｔ％、
Ｓｉ：０．０５〜０．２ｗｔ％含有し、さらにＢｅ、Ｓｒ、Ｍｇ、Ｔｉ、
Ｖの中から１種または２種以上を合計で０．００３〜０．０５ｗｔ％含有し、
残部がＡｌおよび不可避不純物からなるＡｌ合金である。
この合金は、強度、導電性、耐クリープ特性などに優れ望ましい。さらにこのＡｌ合金は酸化膜の成長が遅く、Ａｌ撚線導体における撚素線同士の接触抵抗が小さく、より長期間安定して高い導電性が維持される。
上記Ａｌ合金において、Ｚｒは固溶および析出して耐クリープ特性を高める。その含有量を０．０３〜０．４ｗｔ％に規定する理由は、０．０３ｗｔ％未満ではその効果が十分に得られず、０．４ｗｔ％を超えると導電率が低下するためである。
ＳｉはＺｒの析出を促進して導電率と耐クリープ特性を高める。その含有量を０．０５〜０．２ｗｔ％に規定する理由は、０．０５ｗｔ％未満ではその効果が十分に得られず、０．２ｗｔ％を超えると導電率が低下するためである。
Ｆｅは耐熱性を高める。その含有量を０．０５〜０．２ｗｔ％に規定する理由は、０．０５ｗｔ％未満ではその効果が十分に得られず、０．２ｗｔ％を超えると導電率が低下するためである。
選択元素のＢｅ、Ｓｒ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｖは、固溶または析出して強度向上に寄与し、さらにＺｒの析出を促進して導電率と耐クリープ特性を高める。これら選択元素の含有量を合計で０．００３〜０．０５ｗｔ％に規定する理由は、０．００３ｗｔ％未満ではその効果が十分に得られず、０．０５ｗｔ％を超えるとその効果が飽和するためである。
上記Ａｌ合金は、常法により撚素線に加工できる。例えば、前記Ａｌ合金の溶湯を、連続鋳造後に熱間圧延する方法または連続鋳造圧延法により、熱延材に加工し、この熱延材を冷間加工して撚素線とする。
冷間加工の途中または／および冷間加工後に時効処理を施して強度と導電率を調整することが望ましい。
本発明において、金属端子としては、伸びが２０％以上の任意のＡｌまたはＡｌ合金が望ましく使用できる。特に望ましい合金の成分組成は以下の通りである。
Ｚｒ：０．０３〜０．４ｗｔ％、Ｓｉ：０．０５〜０．１５ｗｔ％含有し、
残部がＡｌおよび不可避不純物からなるＡｌ−Ｚｒ−Ｓｉ合金、
前記Ａｌ−Ｚｒ−Ｓｉ合金において、前記Ｚｒは耐クリープ特性を高める。その含有量を０．０３〜０．４ｗｔ％に規定する理由は、０．０３ｗｔ％未満ではその効果が十分に得られず、０．４ｗｔ％を超えると導電率が低下するためである。
ＳｉはＺｒの析出を促進し端子の導電率と耐クリープ特性を高める。その含有量を０．０５〜０．１５ｗｔ％に規定する理由は、０．０５ｗｔ％未満ではその効果が十分に得られず、０．１５ｗｔ％を超えると導電率が低下するためである。また、以下のＡｌ合金も端子として望ましく利用できる。
Ｍｇ：０．３〜１．８ｗｔ％、Ｓｉ：０．１５〜１．５ｗｔ％、
Ｆｅ：０．１〜１．０ｗｔ％、Ｃｕを０．０５〜０．５ｗｔ％含有し、
さらにＭｎ、Ｃｒ、Ｔｉの中の１種または２種以上を合計で０．０３〜０．６ｗｔ％含有し、
残部がＡｌおよび不可避不純物からなるＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ−Ｆｅ−Ｃｕ系合金である。この合金は、導電率４０％ＩＡＣＳ以上で、かつ耐クリープ特性に優れ推奨される。
このＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ−Ｆｅ−Ｃｕ系合金において、ＭｇとＳｉは反応して化合物を形成（析出）して耐クリープ特性を高める。Ｍｇの含有量を０．３〜１．８ｗｔ％に規定し、Ｓｉの含有量を０．１５〜１．５ｗｔ％に規定する理由は、いずれが下限値未満でもその効果が十分に得られず、いずれが上限値を超えても導電率が低下するためである。
Ｆｅは固溶または析出して耐クリープ特性を高める。その含有量を０．１〜１．０ｗｔ％に規定する理由は、０．１ｗｔ％未満ではその効果が十分に得られず、１．０ｗｔ％を超えると導電率が低下するためである。
Ｃｕは固溶または析出して耐クリープ特性を高める。その含有量を０．０５〜０．５ｗｔ％に規定する理由は、０．０５ｗｔ％未満ではその効果が十分に得られず、０．５ｗｔ％を超えると導電率が低下するためである。
本発明における端子用Ａｌ合金は、パイプ材、棒材、条材などに加工後、曲げ加工、切削加工、打抜加工などが施されて端子に成形される。
前記パイプ材、棒材、条材などは、（１）前記熱延材をコンフォーム押出しする方法、（２）前記コンフォーム押出材をさらに冷間圧延する方法、（３）Ａｌ合金をビレットに連続鋳造し、これを熱間で押出または圧延し、次いで冷間圧延し、所定寸法に切断する方法などにより加工される。
上記加工方法では、加工の途中或いは最終段階で、適宜、時効処理を施して導電率と強度の向上を図るのが望ましい。
本発明では、更に端子の表面にＮｉ、またはＮｉ−Ｐ合金やＮｉ−Ｂ合金などのＮｉを主成分とする合金を被覆することにより端子の耐食性が向上し、腐食環境下でも安定して使用できる。また接続先の外部装置やバッテリーなどとの間で生じる電食が防止できる。
前記被覆層の厚みを５μｍ以下に規定する理由は、５μｍを超えるとＡｌ撚線導体と端子を圧着する際に端子にクラックが生じその効果が得られなくなるためである。端子にＮｉを被覆するには、電気めっき法、無電解めっき法、圧延圧接法、物理的蒸着法など任意の方法が適用できる。
移動体内では、配電ケーブル上に、送電時に発生する電磁場を遮蔽する金属製の磁気シールド層、例えばＡｌ製ネット或いは銅製ネット、及び複数の絶縁層を付加的に設ける場合がある。そのような場合も、本発明のアセンブリは、配電ケーブルの外層の絶縁層構造によらず有効に作用する。何故なら、配電ケーブル外層に設けた磁気シールド層や複数の絶縁層によって通電機能が変化するわけではないからである。また、絶縁層は、例えば塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリオレフィン等合成樹脂で構成する。
実施例
以下に、本発明を実施例により詳細に説明する。
（実施例１）
Ｚｒを０．１ｗｔ％、Ｆｅを０．１ｗｔ％、Ｓｉを０．１ｗｔ％、Ｔｉを０．００３ｗｔ％含み、残部がＡｌと不可避不純物からなるＡｌ合金を常法により溶解し、得られた溶湯を連続鋳造圧延して荒引線（熱延材）とし、次いで冷間伸線して直径０．３２ｍｍの素線とし、この素線を２５本撚合わせ、さらにこの撚合わせ体を１９本撚合わせてＡｌ撚線導体（Ａ）とし、このＡｌ撚線導体にＰＶＣを厚さ１ｍｍに押出被覆して、図１（ａ）に示した構造の配電ケーブルを作製した。
また、Ｚｒを０．１ｗｔ％、Ｓｉを０．１ｗｔ％含み、残部がＡｌと不可避不純物からなるＡｌ合金、およびＭｇを０．５ｗｔ％、Ｓｉを０．３５ｗｔ％、Ｆｅを０．１ｗｔ％、Ｃｕを０．１ｗｔ％、Ｍｎを０．１ｗｔ％含み、残部がＡｌと不可避不純物からなるＡｌ合金をそれぞれ溶解し、得られた溶湯をそれぞれ連続鋳造圧延して荒引線とし、これをフィードストックとしてコンフォーム押出法により幅４５ｍｍ、厚さ２．５ｍｍの板材に押出し、これを厚さ２．３ｍｍに冷間圧延し、この冷間圧延材を３５０℃で６時間焼鈍した。次いで、これにプレス加工および曲げ加工をこの順に施して、ＪＩＳ規格に規定されるＢＡ６０８サイズのオープンバレル型の端子（図２（ａ）、（ｂ）参照）を２種（Ｚ：前記Ａｌ−Ｚｒ−Ｓｉ合金製、Ｍ：前記Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ−Ｆｅ−Ｃｕ−Ｍｎ合金製）作製した。
次に、前記Ａｌ撚線導体（Ａ）に前記端子（Ｚ、Ｍ）を超音波振動（１４００Ｗ×１ｓｅｃ）を付加しつつ圧着して２種のアセンブリ（Ａ／Ｚ、Ａ／Ｍ）を製造した。
（比較例１）
Ｍｇ：４ｗｔ％、Ｍｎ：０．４ｗｔ％、Ｆｅ：０．５ｗｔ％、Ｓｉ：０．４ｗｔ％、Ｚｎ：０．２５ｗｔ％含み、残部がＡｌと不可避不純物からなる従来のＡｌ合金を用いてＡｌ撚線導体Ｂを作製した他は、実施例１と同様にして２種のアセンブリ（Ｂ／Ｚ、Ｂ／Ｍ）を製造した。
（比較例２）
前記Ａｌ撚線導体Ａに上記端子ＺまたはＭを超音波振動を付加せずに圧着した他は、実施例１と同様にして２種のアセンブリを製造した。
（比較例３）
前記Ａｌ撚線導体Ｂに前記端子ＺまたはＭを超音波振動を付加せずに圧着した他は、比較例１と同様にして２種のアセンブリを製造した。
実施例１および比較例１〜３で製造した各々のアセンブリについて、４ｋＶＡの電力をオン−オフする通電サイクル試験を行い、１、１０、５０、１００、５００、１０００サイクル後に、端子のａ点と前記ａ点から１００ｍｍ離れた配電ケーブルのｂ点（図２（ａ）参照）との間の電気抵抗値を測定した。初期抵抗値の１．５倍を超えたとき寿命と判定した。結果を表１に示す。
【表１】
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表１から明らかなように、本発明のアセンブリ（Ｎｏ．１、２）は良好な接続特性を示した。これらの本発明のアセンブリは、１０００サイクル試験後に初期電気抵抗値の１．０８倍以下の電気抵抗値を示した。
これに対し、比較例１のＮｏ．３、４はＡｌ撚線導体の導電率が低かったため通電サイクル５００〜１００回で寿命となった。比較例２のＮ０．５、６は圧着時に超音波振動を付加しなかったため通電サイクル５０〜１０回で寿命となった。比較例３のＮｏ．７、８はＡｌ撚線導体の導電率が低いうえ、圧着時に超音波振動を付加しなかったため通電サイクル１回で寿命となった。
（比較例４）
Ｍｇ：４．０ｗｔ％、Ｍｎ：０．４ｗｔ％、Ｆｅ：０．５ｗｔ％、Ｓｉ：０．４ｗｔ％、Ｚｎ：０．２５ｗｔ％を含有し、残部がＡｌと不可避不純物からなるＡｌ合金ビレットを厚さ５ｍｍに熱間圧延し、次いでこれを２．３ｍｍに冷間圧延し、次いで焼鈍後、幅４５ｍｍにスリットし、これにプレス加工および曲げ加工をこの順に施してＡｌ端子を作製し、このＡｌ端子を前記Ａｌ撚線導体Ａに超音波振動を付加しつつ圧着した。しかし、この端子は伸びが１８％しかないため圧着時に割れが生じた。
（実施例２）
実施例１で作製したＡｌ端子Ｚに、Ｎｉを３μｍの厚さに電解めっきし、またはＮｉ−Ｐを３μｍの厚さに無電解めっきし、これらＮｉめっきＡｌ端子をそれぞれＡｌ撚線導体Ａに超音波振動（１４００Ｗ×１ｓｅｃ）を付加しつつ圧着して２種のアセンブリを製造した。
（比較例５）
実施例１で作製したＡｌ端子Ｚに、Ｎｉを１０μｍの厚さに電解めっきし、またはＮｉ−Ｐを１０μｍの厚さに無電解めっきし、またはＳｎを３μｍの厚さに電解めっきし、これらめっき後のＡｌ端子を用いて、実施例２と同様にして３種のアセンブリを製造した。
実施例２および比較例５で製造した各々のアセンブリにＪＩＳ  Ｚ２３７１に準拠して９６時間塩水噴霧試験を行い、前記塩水噴霧試験後のアセンブリについて実施例１と同じ方法によりサイクル試験を行って各々の寿命を調べた。比較のため、めっきを施さない端子についても同様の調査を行った。
結果を表２に示す。
【表２】
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表２から明らかなように、本発明例のアセンブリ（Ｎｏ．１１、１２）は良好な接続特性を示した。これら本発明のアセンブリの１０００サイクル試験後の電気抵抗値はいずれも初期電気抵抗値の１．１１倍程度であった。
これに対し、比較例５のＮｏ．１３、１４はＮｉめっき層が厚かったため圧着時にＮｉめっき層にクラックが生じ、このクラックから腐食媒が浸透し浸食が起きてＮｉめっき層が剥離したため、Ｎｉめっきを行わなかったＮｏ．１６と同じ１０００回以下５０１回以上の寿命となった。なお、この試験で寿命が５０１サイクル以上であれば実用上問題ないと判断される。Ｎｏ．１５はＳｎめっきの耐食性が劣り、しかも端子の銅合金と反応したため５００回以下１０１回以上の寿命となった。
産業上の利用性
以上に説明したように、本発明のアセンブリは、配電ケーブルのＡｌ撚線導体に金属の端子を装着したもので軽量である。前記Ａｌ撚線導体は導電率が５０％ＩＡＣＳ以上のため径を細くでき可撓性が良好で取扱い易く、前記金属端子は、望ましくは伸び２０％以上のアルミニウム又はアルミニウム合金であり、そのため端子成形時や端子圧着時にクラックが入るようなことがない。この金属の端子はＡｌ撚線導体に超音波振動を付加しつつ圧着されるので圧着時にＡｌ撚線導体と金属の端子の酸化膜が破壊され両者は金属部分が接触して接続され良好な接続特性が安定して得られる。また端子にＮｉを被覆しておくことにより腐食環境下でも十分使用できる。依って、工業上顕著な効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
図１（ａ）、（ｂ）は、本発明のアセンブリを構成する配電ケーブルの実施形態を示す横断面図である。
図２は、本発明のアセンブリを構成する金属端子の実施形態を示し、（ａ）は接合状態を示す斜視図であり、（ｂ）は内面に溝又は凸部を備えた金属端子の展開斜視図である。
図３は、本発明のアセンブリを構成する金属端子の他の実施形態を示す斜視図である。
図４は、本発明のアセンブリを構成する金属端子を超音波を付加して圧接する１態様を説明する図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【国際調査報告】
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2002071563.tif 000010
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