(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｘ線光電子分光分析法により測定されたワイヤ表面の酸素の光電子１ｓスペクトルにおいて、結合エネルギー 529.6eVのスペクトル強度からバックグランドを差し引いた値：Ｉ(529.6eV) と結合エネルギー 531.2eVのスペクトル強度からバックグランドを差し引いた値：Ｉ(531.2eV) との比：Ｉ(529.6eV) ／Ｉ(531.2eV) が1.0 以上であり、かつ、硫黄の光電子２ｐスペクトルにおいて、結合エネルギー 161.6eVのスペクトル強度からバックグランドを差し引いた値：Ｉ(161.6eV) と結合エネルギー 162.5eVのスペクトル強度からバックグランドを差し引いた値：Ｉ(162.5eV) との比：Ｉ(161.6eV) ／Ｉ(162.5eV) が0.1 〜0.5 であることを特徴とする耐錆性に優れた鋼用溶接ワイヤ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、耐錆性に優れた鋼用溶接ワイヤに関し、より詳細には、溶接時の通電性、送給安定性及びアーク安定性といった溶接ワイヤの基本性能に優れ、しかも耐錆性に優れた鋼用溶接ワイヤに関する技術分野に属する。
【０００２】
【従来の技術】
現在一般的に使用されている鋼用溶接ワイヤは、合金元素（脱酸剤やアーク安定剤等）を冶金的に合金化したもの（ソリッドワイヤ）と、スラグ形成剤等のフラックスを内部に充填したもの（フラックス入りワイヤ）とに大別される。これらの溶接ワイヤは、その殆どが自動あるいは半自動溶接法で使用されている。かかる溶接ワイヤの表面には、溶接時の送給安定性、耐スパッタ性、通電性、アーク安定性あるいは保存時の耐錆性の観点から、様々な表面処理が施されている。
【０００３】
ところで、鋼用溶接ワイヤに錆が発生すると美観上の問題があるのみでなく、送給不良の原因となり、それにより作業効率が著しく低下するため、溶接ワイヤの耐錆性の向上は非常に重要な技術的課題である。
【０００４】
かかる鋼用溶接ワイヤの耐錆性の向上のための技術として、下記の如き技術が提案されている。
【０００５】
(1) フッ素樹脂を0.5 〜99.5％含む送給潤滑剤をワイヤの表面に形成させる方法（特公昭51-43987号公報）。
(2) 伸線の最終ダイスでワイヤに一次塗油を行って一次油膜を形成した後、静電的に防錆油を塗油する方法（特開平1-107876号公報）。
(3) ワイヤ表面に油溶性アミン及び防錆油を付着させた溶接ワイヤ（特公昭59-6760 号公報）。
【０００６】
また、耐錆性及び送給性の改善のための表面処理として、鋼よりも電気化学的に貴な電位を有し、且つ潤滑性を有する銅をめっきした鋼用溶接ワイヤ（以下、鋼用銅めっき溶接ワイヤという）が使用されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
溶接作業時のアーク安定性の向上のため、スキンパス等により、低融点の硫化鉄（FeS やFeS2）を鋼用溶接ワイヤ表面に付着させるか、或いは鋼用溶接ワイヤ素地表面皮膜中に混入させることがある。このとき、硫化鉄は親水性であるから空気中の水分と反応する傾向にあり、発錆の原因となる。加えて、硫化鉄は鋼用溶接ワイヤ素地（鋼）よりも電気化学的に卑であり、腐食反応のミクロ電池を形成し易い。よって、鋼用溶接ワイヤの耐錆性は極端に劣化し、長期保管の際に問題となる場合が多い。
【０００８】
また、溶接時のアーク安定性の向上と併せて送給安定性の向上をはかるため、上記硫化鉄と同時に二硫化モリブデンをワイヤ表面に付着させるか、或いはワイヤ素地表面皮膜中に混入させる鋼用溶接ワイヤも公知であるが、この鋼用溶接ワイヤも上記鋼用溶接ワイヤの場合と同様の理由により耐錆性は極端に劣化し、問題となる場合が多いことが、アーク安定性、送給安定性、耐錆性の向上について検討した結果、わかった。
【０００９】
このような鋼用溶接ワイヤの防錆対策としては、長期保管を考慮して鋼用溶接ワイヤに塗布される送給潤滑油に防錆剤を混合させることが可能であり（という手段があり）、前記公報記載の耐錆性向上技術(1) 〜(3) 等の如き技術が適用されている。
【００１０】
しかし、鋼用溶接ワイヤへの通電性や耐スパッタ性等の様々な要求特性のため防錆油の使用にも制限があり、防錆油の使用量及び種類にも制限があるので、防錆剤の混合による防錆対策は充分ではない。又、防錆剤の混合による耐錆性向上策では、当然ながらワイヤ同士のこすりあい等により防錆油がぬぐい取られた部位では防錆効果は得られず、発錆が起こる。加えて、溶接作業が多く行われている海浜地域（造船業）等の如く発錆の起きやすい環境では、特に、防錆剤の混合による耐錆性向上効果のみでは不充分であり、抜本的改善策が要望されている。
【００１１】
一方、前記鋼用銅めっき溶接ワイヤは、鋼よりも電気化学的に貴な銅がめっきされていることから、耐錆性の向上が期待され、実際に多く使用されている。しかし、めっき表面に銅めっきのピンホール部等の如く溶接ワイヤ素地（鋼）が露出した部分が存在すると、ガルバニック腐食により溶接ワイヤ素地（鋼）が激しく腐食するため、鋼用銅めっき溶接ワイヤはかえって耐錆性に劣る場合があり、従って、信頼性に乏しく、安心して使用できないという欠点がある。
【００１２】
本発明はかかる事情に着目してなされたものであって、その目的は前記従来の技術の有する問題点を解消し、溶接時の通電性、送給安定性及びアーク安定性といった溶接ワイヤの基本性能が損なわれることなく、耐錆性が向上し、優れた耐錆性を有し得る鋼用溶接ワイヤ、即ち、溶接時の通電性、送給安定性及びアーク安定性といった溶接ワイヤの基本性能に優れ、しかも耐錆性に優れた鋼用溶接ワイヤを提供しようとするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明に係る鋼用溶接ワイヤは、請求項１記載の耐錆性に優れた鋼用溶接ワイヤとしており、それは次のような構成としたものである。即ち、請求項１記載の耐錆性に優れた鋼用溶接ワイヤは、Ｘ線光電子分光分析法により測定されたワイヤ表面の酸素の光電子１ｓスペクトルにおいて、結合エネルギー 529.6eVのスペクトル強度からバックグランドを差し引いた値：Ｉ(529.6eV) と結合エネルギー 531.2eVのスペクトル強度からバックグランドを差し引いた値：Ｉ(531.2eV) との比：Ｉ(529.6eV) ／Ｉ(531.2eV) が1.0 以上であり、かつ、硫黄の光電子２ｐスペクトルにおいて、結合エネルギー 161.6eVのスペクトル強度からバックグランドを差し引いた値：Ｉ(161.6eV) と結合エネルギー 162.5eVのスペクトル強度からバックグランドを差し引いた値：Ｉ(162.5eV) との比：Ｉ(161.6eV) ／Ｉ(162.5eV) が0.1 〜0.5 であることを特徴とする耐錆性に優れた鋼用溶接ワイヤである。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明は例えば次のようにして実施する。
鋼のフープ板を細管状に成型加工すると共に、該管の内部にフラックスを充填した後、これを成型伸線、仕上伸線し、その後、表面処理（加熱酸化、スキンパス、送給潤滑油塗布）を行い、これによりフラックス入りワイヤを製作する。
【００１５】
このとき、伸線後の加熱酸化は大気中で行い、これによりワイヤ表面（鋼の表面）に主に酸化鉄よりなる酸化物層を形成させる。また、スキンパスの際に硫化鉄（FeS やFeS2）及び二硫化モリブデン（MoS2）をワイヤ表面に付着させる。そして、これらにより、Ｘ線光電子分光分析法により測定されたワイヤ表面の酸素の光電子１ｓスペクトルにおいて、結合エネルギー 529.6eVのスペクトル強度からバックグランドを差し引いた値〔：Ｉ(529.6eV) 〕と結合エネルギー 531.2eVのスペクトル強度からバックグランドを差し引いた値〔：Ｉ(531.2eV) 〕との比〔：Ｉ(529.6eV) ／Ｉ(531.2eV) 〕が1.0 以上となり、且つ、硫黄の光電子２ｐスペクトルにおいて、結合エネルギー 161.6eVのスペクトル強度からバックグランドを差し引いた値〔：Ｉ(161.6eV) 〕と結合エネルギー 162.5eVのスペクトル強度からバックグランドを差し引いた値〔：Ｉ(162.5eV) 〕との比〔：Ｉ(161.6eV) ／Ｉ(162.5eV) 〕が0.1 〜0.5 となるようにする。
【００１６】
即ち、Ｉ(529.6eV) ／Ｉ(531.2eV) が1.0 以上となり、且つ、Ｉ(161.6eV) ／Ｉ(162.5eV) が0.1 〜0.5 となるように、伸線後の大気中加熱酸化によりワイヤ表面に酸化物層を形成させ、又、スキンパスの際に硫化鉄及び二硫化モリブデンをワイヤ表面に付着させる。
【００１７】
このようにすると、本発明に係る鋼用溶接ワイヤの一例に相当する鋼用溶接ワイヤが得られる。
【００１８】
本発明に係る鋼用溶接ワイヤは、前述の如き構成を有しており、それに起因して溶接時の通電性、送給安定性及びアーク安定性といった溶接ワイヤの基本性能に優れ、しかも耐錆性に優れている。この詳細を以下説明する。
【００１９】
鋼用溶接ワイヤの錆発生は、大気中においてワイヤ表面に形成された薄い水膜あるいは水滴内での電気化学反応によるものであると解釈することができる。このとき、電気化学的な不均一部、例えばフェライトとセメンタイト、あるいは結晶粒界や介在物と粒内部とがミクロ電池を形成し、電気化学的に卑である部分からFeがFe2+となり溶解し、鉄錆となることが一般的に知られている。
【００２０】
溶接作業時のアーク安定性の向上のため、硫化鉄（FeS やFeS2）を表面に付着させるか、或いは素地表面皮膜中に混入させた鋼用溶接ワイヤは、硫化鉄の親水性のため、ぬれ性が良くなり、表面に水膜や水滴を形成し易くなる。加えて、硫化鉄はワイヤ素地（鋼）よりも電気化学的に卑であり、鋼組織の中で電気化学的な不均一部となるため、ミクロ電池を形成し易くなり、発錆の原因となる。よって、溶接ワイヤの耐錆性は極端に劣化し、長期保管の際に問題となる。
【００２１】
このような硫化鉄を有する鋼用溶接ワイヤの耐錆性を抜本的に改善するには、溶接ワイヤのぬれ性を悪くすればよい。そこで、鋼用溶接ワイヤ表面の水とのぬれ性に関して鋭意検討したところ、鋼用溶接ワイヤのぬれ性はワイヤ表面に形成された酸化物の性状、なかでも酸素の結合状態が大きく関与していることを見出した。
【００２２】
即ち、通常大気中では、鋼表面には酸化鉄及びオキシ水酸化鉄を主成分とする酸化皮膜が自然に形成される。かかる酸化皮膜（自然酸化皮膜）は、親水性のオキシ水酸化鉄を含有していることから、硫化鉄の場合と同様、耐錆性には有害となる。従って、疎水性の酸化鉄を鋼用溶接ワイヤ表面に形成させれば、耐錆性は向上する。
【００２３】
そこで、鋼用溶接ワイヤの表面に種々の条件で種々の酸化鉄を形成させ、それらのワイヤについて酸化鉄の性状を調べると共にワイヤのぬれ性を測定し、酸化鉄の性状とワイヤのぬれ性との関係を調査した。その結果、Ｘ線光電子分光分析法（以降、XPS という）により測定されたワイヤ表面の酸素の光電子１ｓスペクトル（Ｏ１ｓスペクトル）において、結合エネルギー 529.6eVのスペクトル強度からバックグランドを差し引いた値〔：Ｉ(529.6eV) 〕と結合エネルギー 531.2eVのスペクトル強度からバックグランドを差し引いた値〔：Ｉ(531.2eV) 〕との比〔：Ｉ(529.6eV) ／Ｉ(531.2eV) 〕が1.0 以上となるものは、ワイヤ表面の水とのぬれ性が悪くなり、錆発生に必要な水分がワイヤ表面に付着しなくなり、長期保管の際においても錆発生が起こり難く、極めて耐錆性に優れているという知見が得られた。即ち、Ｉ(529.6eV) ／Ｉ(531.2eV) が1.0 以上となるように酸化鉄を鋼用溶接ワイヤの表面に形成させると、耐錆性が著しく改善され、錆発生を長期にわたって防止し得ることがわかった。
【００２４】
しかしながら、上記の如く鋼用溶接ワイヤ表面に酸化鉄を形成させると、溶接時のワイヤの送給性が低下し悪くなる。そこで、ワイヤの送給性を改善する必要があり、そのために二硫化モリブデンをワイヤ表面に付着させるか、或いはワイヤ素地表面皮膜中に混入させることが必要である。このとき、二硫化モリブデンは絶縁性が高いために二硫化モリブデンの付着あるいは混入の量が多すぎると、ワイヤの通電性を害したり、溶接作業時のアーク安定性の向上のために表面に付着（或いは素地表面皮膜中に混入）させた硫化鉄のアーク安定性を打ち消すことになり、一方、二硫化モリブデンの付着あるいは混入の量が少なすぎると、ワイヤの送給性を改善し難くなるので、硫化鉄と二硫化モリブデンとのバランス（量的割合）を最適化する必要がある。即ち、ワイヤの送給性を改善し得るだけでなく、ワイヤの通電性を害する事および硫化鉄のアーク安定性を打ち消す事がないような硫化鉄と二硫化モリブデンとの比率（最適比率）にしておく必要がある。
【００２５】
そこで、このような硫化鉄と二硫化モリブデンとの最適比率について鋭意検討した。その結果、XPS により測定されたワイヤ表面の硫黄の光電子２ｐスペクトル（Ｓ２ｐスペクトル）において、結合エネルギー 161.6eVのスペクトル強度からバックグランドを差し引いた値〔：Ｉ(161.6eV) 〕と結合エネルギー 162.5eVのスペクトル強度からバックグランドを差し引いた値〔：Ｉ(162.5eV) 〕との比〔：Ｉ(161.6eV) ／Ｉ(162.5eV) 〕が、硫化鉄と二硫化モリブデンとの比率に比例し、その指標となること、即ち、ワイヤの送給性、通電性及びアーク安定性の指標となることを見出した。そして、かかるＩ(161.6eV) ／Ｉ(162.5eV) が0.1 〜0.5 であるときに、ワイヤの送給性を改善し得ると共に、ワイヤの通電性を害する事および硫化鉄のアーク安定性を打ち消す事がないような硫化鉄と二硫化モリブデンとの比率（最適比率）になっていることがわかった。
【００２６】
従って、Ｉ(161.6eV) ／Ｉ(162.5eV) が0.1 〜0.5 となるように硫化鉄及び二硫化モリブデンをワイヤ表面に付着（或いはワイヤ素地表面皮膜中に混入）させると、ワイヤの送給性を改善し得ると共に、ワイヤの通電性を害する事および硫化鉄のアーク安定性を打ち消す事がなくなること、即ち、ワイヤの送給性に優れると共に通電性及びアーク安定性に優れた溶接ワイヤとなることがわかった。
【００２７】
ここで、Ｓ２ｐスペクトルにおいて、 162.5eVのピークは二硫化モリブデンに由来し、ピークの高エネルギー側の 161.6eVの肩は鉄の硫化物系の化合物、即ち硫化鉄に由来すると考えられる。Ｉ(161.6eV) ／Ｉ(162.5eV) が0.1 より小さいと、硫化鉄量が不充分であり、二硫化モリブデン量が多すぎるため、良好なアーク安定性が得られず、又、ワイヤの通電性が低下し、一方、0.5 を超えると、二硫化モリブデン量が不充分であるため、ワイヤの送給性を改善し得ず、良好な送給性が得られない。
【００２８】
前記Ｏ１ｓスペクトルにおいて、 529.6eVのピークはＦｅ2 Ｏ3 等の酸化鉄をはじめとするＭ−Ｏ結合（Ｍ：金属）に由来し、 531.2eVのピークはＦｅＯＯＨ等のＯＨ結合（Ｏ：酸素、Ｈ：水素）に由来すると考えられる。
【００２９】
以上より、XPS により測定されたワイヤ表面のＯ１ｓスペクトルにおけるＩ(529.6eV) ／Ｉ(531.2eV) が1.0 以上となるように酸化鉄を鋼用溶接ワイヤの表面に形成させると、耐錆性が著しく改善され、錆発生を長期にわたって防止し得ることがわかった。又、XPS により測定されたワイヤ表面のＳ２ｐスペクトルにおけるＩ(161.6eV) ／Ｉ(162.5eV) が0.1 〜0.5 となるように硫化鉄及び二硫化モリブデンをワイヤ表面に付着（或いはワイヤ素地表面皮膜中に混入）させると、ワイヤの送給性に優れると共に通電性及びアーク安定性に優れた溶接ワイヤとなることがわかった。
【００３０】
従って、Ｏ１ｓスペクトル（酸素の光電子１ｓスペクトル）におけるＩ(529.6eV) ／Ｉ(531.2eV) が1.0 以上であり、且つ、Ｓ２ｐスペクトル（硫黄の光電子２ｐスペクトル）におけるＩ(161.6eV) ／Ｉ(162.5eV) が0.1 〜0.5 である鋼用溶接ワイヤは、溶接時の通電性、送給安定性及びアーク安定性といった溶接ワイヤの基本性能に優れ、しかも耐錆性に優れていることがわかった。
【００３１】
そこで、本発明に係る鋼用溶接ワイヤは、前述の如く、XPS （Ｘ線光電子分光分析法）により測定されたワイヤ表面のＯ１ｓスペクトル（酸素の光電子１ｓスペクトル）において、結合エネルギー 529.6eVのスペクトル強度からバックグランドを差し引いた値〔：Ｉ(529.6eV) 〕と結合エネルギー 531.2eVのスペクトル強度からバックグランドを差し引いた値〔：Ｉ(531.2eV) 〕との比〔：Ｉ(529.6eV) ／Ｉ(531.2eV) 〕が1.0 以上であり、かつ、Ｓ２ｐスペクトル（硫黄の光電子２ｐスペクトル）において、結合エネルギー 161.6eVのスペクトル強度からバックグランドを差し引いた値〔：Ｉ(161.6eV) 〕と結合エネルギー 162.5eVのスペクトル強度からバックグランドを差し引いた値〔：Ｉ(162.5eV) 〕との比〔：Ｉ(161.6eV) ／Ｉ(162.5eV) 〕が0.1 〜0.5 であることを特徴とするものとしており、従って、前記知見よりして、本発明に係る鋼用溶接ワイヤは、溶接時の通電性、送給安定性及びアーク安定性といった溶接ワイヤの基本性能に優れ、しかも耐錆性に優れている。
【００３２】
ここで、本発明での数値限定理由を以下説明する。酸素の光電子１ｓスペクトルにおけるＩ(529.6eV) ／Ｉ(531.2eV) が1.0 以上であることとしているのは、Ｉ(529.6eV) ／Ｉ(531.2eV) が1.0 未満であると、ワイヤ表面の水とのぬれ性が良くなり（疎水性が低下し）、ひいては耐錆性が低下して不充分となるからである。
【００３３】
硫黄の光電子２ｐスペクトルにおけるＩ(161.6eV)/Ｉ(162.5eV) が0.1 〜0.5 であることとしているのは、Ｉ(161.6eV)/Ｉ(162.5eV) が0.1 未満であると、硫化鉄量が不充分であり、二硫化モリブデン量が多すぎるため、良好なアーク安定性が得られず、又、ワイヤの通電性が低下し、一方、0.5 超であると、二硫化モリブデン量が不充分であるため、ワイヤの送給性が低下して不充分となるからである。
【００３４】
尚、前記Ｏ１ｓスペクトルでのＩ(529.6eV) ／Ｉ(531.2eV) を1.0 以上とする方法としては、特には限定されず、例えば、ワイヤを大気中で200 〜500 ℃程度で数10秒間程度加熱する方法や、ワイヤ表面にFe2O3 、Fe3O4 、FeO 等を含む粉末をワイヤのスキンパスの際などに付着させる方法、あるいは、これらの酸化物を例えばアルコールと混合してなるスラリー状のものをワイヤ表面に塗布し、乾燥させて付着させる方法、あるいは、これを焼結して強固に付着させる方法などを適用することができ、これらの方法によれば前記Ｉ(529.6eV) ／Ｉ(531.2eV) を1.0 以上にすることができる。
【００３５】
【実施例】
0.05C-0.01Si-0.20Mn 鋼のフープ板を細管状に成型加工すると共に、該管の内部にチタニア系フラックスを充填した後、これを成型伸線、仕上伸線し、その後、表面処理（加熱酸化、スキンパス、送給潤滑油塗布）を行い、これによりワイヤ径:1.2mmφのチタニア系フラックス入りワイヤを製作した。
【００３６】
ここで、成型伸線、仕上伸線条件（ダイス、潤滑剤、線速）、及び、表面処理条件（加熱処理条件、スキンパスの際の付着物質、潤滑油の塗油法）は表１に示す通りであり、XPS により測定されるワイヤ表面のＯ１ｓスペクトルにおけるＩ(529.6eV) ／Ｉ(531.2eV) 、及び、Ｓ２ｐスペクトルにおけるＩ(161.6eV) ／Ｉ(162.5eV) を表２に示す如く変化させた。即ち、伸線後の大気中酸化条件やスキンパスの際にFe2O3 を付着させることにより、Ｉ(529.6eV) ／Ｉ(531.2eV) を変化させ、伸線の際の潤滑剤の種類及び量やスキンパスの際の付着物質の種類及び量により、Ｉ(161.6eV) ／Ｉ(162.5eV) を変化させた。
【００３７】
表面処理の最終段階において、表２に示す如く全てのワイヤに対して潤滑油を塗布した。この潤滑油には植物油系の油性送給潤滑剤を用いた。このとき、比較例８及び９の場合には潤滑油中に有機インヒビター系の防錆剤を添加、混合したが、それ以外（本発明の実施例１〜５、比較例１〜７）の場合には防錆剤の添加は行わなかった。
【００３８】
製作したワイヤの表面の油等をアセトンにより除去した後にXPS により測定したワイヤ表面の硫黄（Ｓ）の２ｐスペクトル、及び、酸素（Ｏ）の１ｓスペクトルの例を、図１及び図２に示す。このXPS による測定の条件は表３に示す通りである。尚、分析（測定）領域とワイヤ径とが同程度であるため、５本程度のワイヤを並べて分析（測定）器内に挿入し、測定を行った。
【００３９】
上記のようにして製作されたフラックス入りワイヤについて、耐錆性評価試験として下記の試験１及び試験２を行った。
【００４０】
試験１ ---- ワイヤを温度50℃、相対湿度80%RH の恒温恒湿雰囲気に保持し、点錆が発生するまでの時間を調べる。
試験２ ---- ワイヤに 0.1%NaCl 水溶液（30℃）を散布した後、このワイヤを温度30℃、相対湿度80%RH の恒温恒湿雰囲気にワイヤを保持し、点錆が発生するまでの時間を調べる。
【００４１】
又、上記製作のフラックス入りワイヤの溶接作業性評価試験として490N/mm2級高張力鋼板の突合わせマグ溶接を表４に示す溶接条件で行い、このときのワイヤ送給性、アーク安定性、及び、スパッタ発生量を調査した。尚、フラックス入りワイヤとしては、製作後に工場内に１ケ月間放置したものを用いた。
【００４２】
上記耐錆性評価試験の結果を表５に示す。この表５からわかる如く、試験１において、本発明の実施例に係るワイヤはいずれも、336 時間（14日）経過しても点錆の発生がなく、比較例１〜７に係るワイヤに比較して錆が発生し難く、耐錆性に優れており、又、防錆剤が塗布された比較例８及び９に係るワイヤと比較しても耐錆性に優れている。また、腐食環境として過酷なNaCl水を散布した試験２においても、本発明の実施例に係るワイヤはいずれも、比較例１〜７に係るワイヤに比較して錆が発生し難く、耐錆性に優れており、又、防錆剤が塗布された比較例８及び９に係るワイヤと比較しても耐錆性に優れている。
【００４３】
上記溶接作業性評価試験の結果を表５に示す。この表５からわかる如く、比較例１〜６に係るワイヤ、比較例８及び９に係るワイヤは、スパッタ発生量は実用上問題のない水準にあるが、ワイヤ送給性及び／又はアーク安定性が不良又はやや不良である。これに対し、本発明の実施例に係るワイヤはいずれも、ワイヤ送給性及びアーク安定性が良好であり、スパッタ発生量も実用上問題のないことが示された。尚、比較例７に係るワイヤは、ワイヤ送給性及びアーク安定性が良好であるが、耐錆性が本発明の実施例に係るワイヤに比較して劣っている。
【００４４】
以上の如く、本発明の実施例に係る溶接ワイヤは、耐錆性に優れており、製作後１ケ月間工場内に放置したものであっても実用上問題のない優れた溶接作業性能を有する溶接ワイヤであることが確認された。
【００４５】
尚、本実施例においては、前述の如く、伸線後の大気中酸化条件やスキンパスの際にFe2O3 を付着させることにより、Ｉ(529.6eV) ／Ｉ(531.2eV) を変化させ制御し、又、伸線の際の潤滑剤の種類及び量やスキンパスの際の付着物質の種類及び量により、Ｉ(161.6eV) ／Ｉ(162.5eV) を変化させ制御したが、その他の方法によりＩ(529.6eV) ／Ｉ(531.2eV) やＩ(161.6eV) ／Ｉ(162.5eV) を制御しても本発明の効果は得られる。上記その他の方法としては、例えば、製造工程中に電解槽を設け、ワイヤを陽極酸化することにより、Ｉ(529.6eV) ／Ｉ(531.2eV) を制御する方法がある。
【００４６】
又、本実施例においては、溶接ワイヤとしてスラグ系フラックス入りワイヤの一種であるチタニア系フラックス入りワイヤを用いたが、これ以外のスラグ系フラックス入りワイヤ、メタル系フラックス入りワイヤ、ソリッドワイヤを用いても本実施例の場合と同様の傾向の結果が得られる。又、伸線の際の潤滑剤の種類や表面処理工程等の製造法も、本実施例以外の方法であっても本発明の効果は得られる。
【００４７】
【表１】
0003838458.tif 000002
【００４８】
【表２】
0003838458.tif 000003
【００４９】
【表３】
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【００５０】
【表４】
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【００５１】
【表５】
0003838458.tif 000006
【００５２】
【発明の効果】
本発明に係る鋼用溶接ワイヤは、溶接時の通電性、送給安定性及びアーク安定性といった溶接ワイヤの基本性能に優れ、しかも耐錆性に優れており、そのため美観上の点で良好であり、又、溶接作業性能に優れ、溶接作業効率が高く、鋼の溶接に好適に使用できるという効果を奏する。
【００５３】
特に、本発明に係る鋼用溶接ワイヤは、防錆油塗布による防錆策の場合や鋼用銅めっき溶接ワイヤの場合と異なり、適用の制限がなく、耐錆性が安定しており、耐錆性の信頼性が高く、長期保管の際にも発錆が起こり難い。そのため、長期保管の場合であっても、美観が保たれるだけでなく、ワイヤ送給性等の溶接ワイヤの基本性能の低下が起こり難く、長期保管後であっても溶接作業性能に優れ、溶接作業効率が高く、鋼の溶接に好適に使用できるという効果を奏する。又、海浜地域（造船業）等の如く発錆の起きやすい環境においても、耐錆性に優れており、そのため、ワイヤ送給性等の溶接ワイヤの基本性能の低下が起こり難く、鋼の溶接に好適に使用できるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  実施例に係るワイヤについてＸ線光電子分光分析法により測定されたワイヤ表面の硫黄の光電子２ｐスペクトルの一例を示す図である。
【図２】  実施例に係るワイヤについてＸ線光電子分光分析法により測定されたワイヤ表面の酸素の光電子１ｓスペクトルの一例を示す図である。
【図１】
0003838458.tif 000007
【図２】
0003838458.tif 000008