Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
バルブ挿入開口が形成されたランプハウジングと、該ランプハウジング内に設けられたリフレクタと、前記バルブ挿入開口から挿入されて前記リフレクタに保持されるバルブと、前記バルブ挿入開口を閉成するキャップと、前記バルブと電気的に接続され且つ前記キャップを貫通する配線コードと、該配線コードの中途接続部を覆い且つ前記キャップの内壁面に形成された係合部に係合保持される短絡防止用キャップとを備えた車両用灯具において、
前記短絡防止用キャップの外壁面に前記係合部と係合可能な凹凸を形成したことを特徴とする車両用灯具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両用灯具、特に、バルブと電気的に接続される配線コードの中途接続部を短絡防止用キャップで覆うと共に、短絡防止用キャップをランプハウジングに装着したキャップの内壁面に係合保持させた車両用灯具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、例えば、図４（Ａ）に示すように、バルブ挿入開口１ａが形成されたランプハウジング１と、ランプハウジング１内に設けられたリフレクタ２と、バルブ挿入開口１ａから挿入されてリフレクタ２に保持されるバルブ３と、バルブ挿入開口１ａを閉成するキャップ４と、バルブ３と電気的に接続され且つキャップ４を貫通する配線コード５，５と、配線コード５の中途接続部５ａを覆い且つキャップ４の内壁面４ａに形成された係合部４ｂに係合保持される短絡防止用キャップ６とを備えた車両用灯具７が知られている。
【０００３】
係合部４ｂは、図４（Ｂ），（Ｃ）に示すように、爪部４ｃを有する係合壁部４ｄと、係合壁部４ｄから短絡防止用キャップ６の厚み方向に離間する一対の当接壁部４ｅ，４ｅとからなる。
【０００４】
短絡防止用キャップ６は、略円筒形状を呈しており、係合壁部４ｄと当接壁部４ｅ，４ｅとの間に押し込むことで各壁部４ｄ，４ｅに挟持される。また、爪部４ｃに引っ掛かることにより短絡防止用キャップ６の抜け止めがなされる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記の如く構成された車両用灯具７にあっては、短絡防止用キャップ６が単なる円筒形状であるため、各壁部４ｄ，４ｅ，４ｅに対する摩擦力が小さく（図４（Ｃ）の矢印参照）、例えば、配線コード５，５を介して抜け方向に外力が加わると短絡防止用キャップ６が抜けてしまう虞があった。
【０００６】
本発明は、上記事情に鑑みなされたものであって、短絡防止用キャップの抜け止め効果を向上させることができる車両用灯具を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
その目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、バルブ挿入開口が形成されたランプハウジングと、該ランプハウジング内に設けられたリフレクタと、前記バルブ挿入開口から挿入されて前記リフレクタに保持されるバルブと、前記バルブ挿入開口を閉成するキャップと、前記バルブと電気的に接続され且つ前記キャップを貫通する配線コードと、該配線コードの中途接続部を覆い且つ前記キャップの内壁面に形成された係合部に係合保持される短絡防止用キャップとを備えた車両用灯具において、
前記短絡防止用キャップの外壁面に前記係合部と係合可能な凹凸を形成したことを要旨とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の車両用灯具の実施の形態を、図面に基づいて説明する。
【０００９】
図１（Ａ）において、全体図を省す車両用灯具１０は、バルブ挿入開口１１ａが形成されたランプハウジング１１と、このランプハウジング１１内に設けられたリフレクタ１２と、バルブ挿入開口１１ａから挿入されてリフレクタ１２に保持されるバルブ１３と、バルブ挿入開口１１ａを閉成するキャップ１４と、バルブ１３と電気的に接続された配線コード１５，１５と、配線コード１５の中途接続部１５ａを覆う短絡防止用キャップ１６とを備えている。
【００１０】
キャップ１４には配線コード１５，１５を貫通させるためのグロメット１７が嵌着されている。また、キャップ１４の内壁面１４ａには、短絡防止用キャップ１６を保持する係合部１４ｂが形成されている。
【００１１】
この係合部１４ｂは、図１（Ｂ）並びに図２（Ａ）に示すように、爪部１４ｃを有する係合壁部１４ｄと、係合壁部１４ｄから短絡防止用キャップ１６の厚み方向に離間する一対の当接壁部１４ｅ，１４ｅとからなる。
【００１２】
短絡防止用キャップ１６は、略円筒形状を呈していると共にその外周面には、図３（Ａ），（Ｂ）に示すように、長手方向に延びる複数の突起１６ａ，１６ａ…が形成されており、この突起１６ａ，１６ａ…によって外周面が凹凸形状となっている。尚、突起１６ａ，１６ａ…の形状は、図３（Ａ）に示した断面四角形状のものや、図３（Ｂ）に示した断面半円形状のもの、或は、複数箇所に点在する突起（図示せず）等、特に限定されるものではない。
【００１３】
上記の構成において、配線コード１５，１５がキャップ１４（実質的にはグロメット１７）を貫通してバルブ１３と電気的に接続された状態での短絡防止用キャップ１６は、係合壁部１４ｄと当接壁部１４ｅ，１４ｅとの間に押し込むことで各壁部１４ｄ，１４ｅに挟持される。
【００１４】
この際、例えば、配線コード１５，１５を介しての外力が発生しても、各壁部１４ｄ，１４ｅに対する摩擦力は、従来の短絡防止用キャップ６に比べて遥かに大きく（図２（Ａ），（Ｂ）の矢印参照）、これにより短絡防止用キャップ１６の抜け止め防止効果を向上させることができ、短絡防止効果をも向上させることができる。また、上述したリフレクタ１２を傾動調整可能（光軸調整可能）とした場合、短絡防止用キャップ１６が外れてしまい、ランプハウジング１１とリフレクタ１２との間等に挟まってリフレクタ１２の傾動が阻害されることも防止される。
【００１５】
尚、抜け止め防止効果が向上されたことにより、図２（Ｂ）に示すように、爪部１４ｃを廃止することができる。
【００１６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の車両用灯具にあっては、短絡防止用キャップの外壁面に前記係合部と係合可能な凹凸を形成したことにより、短絡防止用キャップの抜け止め効果を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係わる車両用灯具を示し、（Ａ）は車両用灯具の要部の縦断面図、（Ｂ）はキャップの内壁面側から見た斜視図である。
【図２】同じく、（Ａ）は要部の一例を示す拡大断面図、（Ｂ）は要部の他例を示す拡大断面図である。
【図３】同じく、（Ａ）は凹凸形状の一例を示す短絡防止用キャップの断面図、（Ｂ）は凹凸形状の他例を示す短絡防止用キャップの断面図である。
【図４】従来の車両用灯具を示し、（Ａ）は車両用灯具の要部の縦断面図、（Ｂ）はキャップの内壁面側から見た斜視図、（Ｃ）は要部の拡大断面図である。
【符号の説明】
１０…車両用灯具
１１…ランプハウジング
１１ａ…バルブ挿入開口
１２…リフレクタ
１３…バルブ
１４…キャップ
１４ａ…内壁面
１４ｂ…係合部
１５…配線コード
１６…短絡防止用キャップ
１６ａ…突起
【図１】
0003834879.tif 000002
【図２】
0003834879.tif 000003
【図３】
0003834879.tif 000004
【図４】
0003834879.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガス燃料を燃焼する燃焼装置であって、ガスバーナへガス燃料を供給するガス供給管に減圧オリフィスが介装されているものにおいて、前記減圧オリフィスがバーナ風箱内の前記ガス供給管に配設されていると共に、前記ガス供給管に防音材を設けずに、前記バーナ風箱に火炉内からの輻射熱を防ぐための保温材を設け、同保温材および前記バーナ風箱により前記減圧オリフィスから発生する騒音を遮音することを特徴とする燃焼装置。
【請求項２】
ガス燃料を燃焼する燃焼装置であって、ガスバーナへガス燃料を供給するガス供給管にバーナ弁および減圧オリフィスおよびエキスパンションジョイントがその順に介装され、前記ガス供給管はバーナ風箱および保温材を貫通して、火炉内に向かっている前記ガスバーナに接続されているものにおいて、前記ガス供給管に防音材を設けずに、前記減圧オリフィスを前記バーナ風箱内の前記ガス供給管に配設して、前記保温材および前記バーナ風箱により前記減圧オリフィスから発生する騒音を遮音することを特徴とする燃焼装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、たとえば火力発電プラントのボイラなどに使用されるガス燃料の燃焼装置であって、ガス供給管に減圧オリフィスが介装されているものに関する。
【０００２】
【従来の技術】
ガス燃料を燃焼するボイラなどの燃焼装置において、ガス燃料はガス貯蔵タンクから各段のガスバーナへ供給しているため、ガス供給圧力が高く、ガス供給管の途中に減圧オリフィスを介装して、ガスバーナの必要圧力まで減圧している。
【０００３】
図３に従来の燃焼装置の一例を示す。図において、１はガス供給管で、図示しないガス貯蔵タンクからボイラの低部まで導かれ、ボイラまわりの配管の各コーナー部分（４個所）から各バーナ段へ立ち上げられ、各段のガスバーナへ各々分岐して導かれるように配管されている。
【０００４】
２はバーナ弁、３は減圧オリフィスである。ガス供給管１はバーナ風箱４及び保温材５を貫通して、火炉内へ向っているガスバーナ６に接続されている。バーナ弁２の上流側からバーナ風箱４までのガス供給管１には、防音材７が施され、減圧オリフィスで発生する騒音が伝播しないようにしている。なお、８はガス供給管１の熱伸び等を吸収するためのエキスパンションジョイントである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
減圧オリフィスは上述のようにバーナ風箱接続部の上流側のガス供給管に介装され、ガス供給圧力をガスバーナの燃焼に適した圧力まで減圧するものである。この場合、ガス供給管内のガス流速によっては減圧オリフィスによる騒音が発生するため、減圧オリフィスの上流側に設置されているバーナ弁の周囲を含めバーナ風箱までの長い範囲にわたって、また各バーナ段のそれぞれのガス供給管のすべてに防音材を施工する必要があった。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ガス燃料を燃焼する燃焼装置であって、次の手段（１）、（２）を提案するものである。
（１）ガス燃料を燃焼する燃焼装置であって、ガスバーナへガス燃料を供給するガス供給管に減圧オリフィスが介装されているものにおいて、前記減圧オリフィスがバーナ風箱内の前記ガス供給管に配設されていると共に、前記ガス供給管に防音材を設けずに、前記バーナ風箱に火炉内からの輻射熱を防ぐための保温材を設け、同保温材および前記バーナ風箱により前記減圧オリフィスから発生する騒音を遮音するものである。
（２）ガス燃料を燃焼する燃焼装置であって、ガスバーナへガス燃料を供給するガス供給管にバーナ弁および減圧オリフィスおよびエキスパンションジョイントがその順に介装され、前記ガス供給管はバーナ風箱および保温材を貫通して、火炉内に向かっている前記ガスバーナに接続されているものにおいて、前記ガス供給管に防音材を設けずに、前記減圧オリフィスを前記バーナ風箱内の前記ガス供給管に配設して、前記保温材および前記バーナ風箱により前記減圧オリフィスから発生する騒音を遮音するものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を第１図および第２図に基づいて説明する。１１は減圧オリフィスで、ガス供給管１に介装されており、その設置位置はバーナ風箱４内とされている。バーナ風箱４には、加熱された空気が流入されるとともに、火炉内からの輻射熱による放熱を防ぐために保温材５が施工されている。このために、減圧オリフィスから発生する騒音はバーナ風箱４内から主に火炉内部へ伝播するが、保温材５にて遮音されるため、バーナ風箱４外部には伝播しない。したがって、バーナ風箱４を貫通する位置より上流側のガス供給管１には防音材は施工されていない。
【０００８】
設計の一例として以下のような要目が適用可能である。
ガスバーナ容量６１５０ｍ３Ｎ／Ｈ
ガスバーナ圧力１．７Ｋｇ／ｍ２ｇ
減圧オリフィス（外径×長さ）１６５．２φ×２９３ｌ
減圧値１．５Ｋｇ／ｃｍ２
減圧オリフィス面積絞り比
一段目０．４８３９、二段目０．３０７２
減圧オリフィス径（径×個数）６０．９７φ×１個、３８．７φ×４個
【０００９】
【発明の効果】
本発明によれば、ガス供給管に防音材を施工することなく、減圧オリフィスから発生する騒音が外部に伝播するのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る燃焼装置を示す平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ矢視図である。
【図３】従来の燃焼装置を示す平面図である。
【符号の説明】
１  ガス供給管
２  バーナ弁
３、１１  減圧オリフィス
４  バーナ風箱
５  保温材
６  ガスバーナ
７  防音材
８  エキスパンションジョイント
【図１】
0003746625.tif 000002
【図２】
0003746625.tif 000003
【図３】
0003746625.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コア層の両外層をスキン層で覆った三層構造のプラスチック製継手であって、コア層には再生樹脂原料をスキン層には未使用の樹脂原料を各々使用すると共に当該スキン層に含有される顔料及び紫外線吸収剤の含有質量部はコア層に含有されるそれよりも多く含有してなる配合組成物を使用したことを特徴とする三層構造のプラスチック製管継手。
【請求項２】
コア層は再生樹脂原料に耐衝撃性の改質剤を含有する配合組成物を使用したことを特徴とする請求項１記載の三層構造のプラスチック製管継手。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、屋内外の上下水配管に使用する三層構造のプラスチック製管継手に係り、特に着色による外観の意匠性を向上させると共に紫外線による劣化を防止して耐候性を付与し、しかも比較的安価な三層構造のプラスチック製管継手に関する。
【０００２】
【従来の技術及びその問題点】
従来から、単層構造のプラスチック製管継手において、着色による外観の意匠性を向上させると共に紫外線による劣化を防止して耐候性を付与する目的で、主樹脂原料に顔料及び紫外線吸収剤を添加することは実施されている。
しかし、顔料は高価であるため主樹脂原料に多量に添加すると継手製品のコストアップになり、また上記目的のために顔料及び紫外線吸収剤を主樹脂原料に多量に添加すると機械的強度が低下する。従って、主樹脂原料に添加すべき顔料及び紫外線吸収剤の上限値が規制される。
【０００３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記問題を解決した三層構造のプラスチック製管継手を提供しようとするものでその要旨は、（１）コア層の両外層をスキン層で覆った三層構造のプラスチック製継手であって、コア層には再生樹脂原料をスキン層には未使用の樹脂原料を各々使用すると共に当該スキン層に含有される顔料及び紫外線吸収剤の含有質量部はコア層に含有されるそれよりも多く含有してなる配合組成物を使用したことを特徴とする三層構造のプラスチック製管継手である。
（（２）コア層は再生樹脂原料に耐衝撃性の改質剤を含有する配合組成物を使用したことを特徴とする上記（１）の三層構造のプラスチック製管継手である。
【０００４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の三層構造のプラスチック製管継手の一部断面を施した正面図である。
【０００５】
図１において、１は三層構造のプラスチック製管継手であって、当該管継手１はコア層１１と当該コア層１１の両外面をスキン層１２で覆った三層構造体である。
【０００６】
スキン層１２は、ＡＢＳ樹脂、ＰＶＣ樹脂等で全量が未使用の樹脂原料或いは少量の再生樹脂を混入した樹脂原料に無機顔料である酸化チタン等の顔料及び紫外線吸収剤を含有した配合組成物を使用する。
当該顔料及び紫外線吸収剤の添加量は、後述するコア層１１に含有している顔料等の含有部数よりも多く１．０〜２．０質量部が適量である。
当該質量部未満では、色彩の鮮やかさ及び紫外線による劣化を防止して耐候性を付与する機能に不満が残り、また当該質量部を超えるとコストアップとなると共に配合組成物の溶融状態に於ける流動性が低下して製造面で困難性が発生することがある。
またスキン層１２の厚みｔ1及びｔ2は製品厚みＴの５〜２０％程度が適当であり、スキン層１２の厚みｔ1≧ｔ2に設定するとよい。
【０００７】
コア層１１は、ＡＢＳ樹脂、ＰＶＣ樹脂等の再生樹脂原料を使用し、上水用継手の場合は圧送管が接続されるので、当該コア層１１は耐衝撃性のゴム系改質剤を上記樹脂原料を含有した配合組成物を使用する。
この耐衝撃性改質剤の添加量は、１０〜１５質量部が適量である。そして、その添加量が１３質量部近傍で衝撃強度が最高値を示し、１０質量部未満及び１５質量部を超えると衝撃強度が急に低下する傾向が見られる。
下水用継手の場合は無圧管が接続されるので、当該コア層１１は耐衝撃性の改質剤を上記樹脂原料に含有する必要はない。
【０００８】
コア層１１に、単層構造の上水用継手を再生した再生樹脂を使用する場合には、再生樹脂中に既に約５〜１０質量部程度のゴム系の改質剤が含有されているのでこれを考慮して改質剤の追加量を決定すればよい。
なお、上水用継手及び下水用継手を再生した再生樹脂は、当該再生樹脂中に約０．１〜１．０質量部程度の酸化チタン等の顔料及び紫外線吸収剤が含有されている。この再生樹脂をコア層１１に使用する場合には、スキン層１２の顔料及び紫外線吸収剤の添加量はこの量より適宜多くした配合組成物を使用すればよい。
【０００９】
コア層１１は、主原料樹脂であるＡＢＳ樹脂、ＰＶＣ樹脂等に必要に応じて耐衝撃性改質剤を添加した配合組成物を必須要件とし、更に従来加えられている安定剤（Ｓｎ系、Ｐｂ系）、滑剤（ＰＥ、パラフィン系）、加工助剤（ＰＭＭＡ等）を適宜添加したものを使用する。
スキン層１２においても、主原料樹脂のＡＢＳ樹脂、ＰＶＣ樹脂等に無機顔料である酸化チタン等の顔料及び紫外線吸収剤を含有した配合組成物を必須要件とし、更に従来加えられている安定剤（Ｓｎ系、Ｐｂ系）、滑剤（ＰＥ、パラフィン系）、加工助剤（ＰＭＭＡ等）を適宜添加したものを使用する。
【００１０】
本発明の三層構造のプラスチック製管継手の製造方法としては、例えば、２台の射出成型機を使用し、そのうちの１台で金型のキャビティー内に溶融樹脂を射出してコア層１１を形成すると共に、このコア層１１の内外面にスキン層１２を形成するために他方の射出成型機よりキャビティー内に溶融樹脂を射出して製造する。
【００１１】
【発明の効果】
本発明の三層管継手は、当該継手のスキン層１２には、主原料の樹脂原料にこれに従来よりも多くの顔料及び紫外線吸収剤を含有させた配合組成物を使用しているので、製品の外観が綺麗で着色による意匠性が一層向上し更に紫外線による劣化を防止し一層の耐候性を付与することが出来る。しかもスキン層のみに顔料及び紫外線吸収剤を多く使用しているので、高価な顔料等の総使用量は従来の単層管継手に比べて少なく低コストでしかも顔料等の特性を最大限に生かした管継手が得られる。
【００１２】
コア層１１に使用される再生樹脂原料には、別途顔料を含有させる必要がない。従って、顔料等の添加に起因する配合組成物の溶融状態における流動低下が発生しないので製造が容易になる。
また、コア層１１に使用される再生樹脂原料に別途耐衝撃性の改質剤を含有した配合組成物を使用することにより衝撃等の機械的強度が有効に向上する。
更に、コア層１１の主樹脂原料として再生原料を使用すれば、再生樹脂原料の有効活用となると共に大幅なコストダウンがはかれる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の三層構造のプラスチック製管継手の一部断面を施した正面図。
【符号の説明】
１            三層構造のプラスチック製管継手
１１          コア層
１２          スキン層
【図１】
0003746964.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
銅の製錬方法において、保持部からカワ又はカラミを排出し、排出部の孔に栓をしてタップ終了後、水冷樋上に残った鋳付きを除去した後、水冷樋表面に油を塗布し、水冷樋と空気との間に断熱層を形成し、水分の結露を防止し、前記の後に再び溶体を流した時に、水蒸気爆発を防止することを特徴とする銅製錬炉の操業方法。
【請求項２】
請求項１に記載の油の塗布を噴霧器により噴霧することを特徴とする銅製錬炉の操業方法。
【請求項３】
請求項１〜２の何れかに記載の油塗布量が、樋１．５ｍ当たり５〜２０ｃｃであることを特徴とする銅製錬炉の操業方法。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかに記載の油がマシン油であることを特徴とする銅製錬炉の操業方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は銅製錬に用いられる水冷樋における水蒸気爆発の防止方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
銅製錬炉例えば、自溶炉等において、カワ又はカラミをセットラー部或いは保持炉から排出する際に、図２〜４に示した水冷樋を介して、外部に排出する。
【０００３】
この際、水冷樋の表面に水滴が発生、付着した場合には、溶体を接触させる前にバーナー等で表面を予熱、乾燥することが一般的な技術である。
【０００４】
自溶炉でのカワおよびカラミのタップは連続ではなく、バッチ式で行なっている。そのため、タップしていない間に、水冷している銅樋の表面に空気中の水分が結露する。水冷樋の表面に結露した水分が存在する状態でカワ又はカラミのタップを行ない、その水分の上を抜き出したカワ又はカラミが被った場合には水蒸気爆発が起こり、溶体が弾くため、タップ作業が非常に危険な作業となる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明者等は、より簡易な方法を検討した結果、以下の発明をなした。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
即ち本発明は、
（１）銅の製錬方法において、保持部からカワ又はカラミを排出し、排出部の孔に栓をしてタップ終了後、水冷樋上に残った鋳付きを除去した後、水冷樋表面に油を塗布し、水冷樋と空気との間に断熱層を形成し、水分の結露を防止し、前記の後に再び溶体を流した時に、水蒸気爆発を防止する銅製錬炉の操業方法。
（２）上記（１）の油の塗布を噴霧器により噴霧することを特徴とする銅製錬炉の操業方法。
【０００７】
：
（３）上記（１）〜（２）の何れかに記載の油の塗布量が、樋１．５ｍ当たり５〜２０ｃｃである銅製錬炉の操業方法。
（４）上記（１）〜（３）の何れかに記載の油が、マシン油である銅製錬炉の操業方法。
【０００８】
以下本発明に関して、詳細に説明する。
図１は銅製錬炉の一例として、オートクンプ式自溶炉と錬カン炉の側面図である。
自溶炉は頂部中心に精鉱バーナ（９）１本を設置した反応塔（１）と、セットラ（２）、およびアップテイク部（３）の３つで構成される。セットラから抜き出されるスラグは水冷樋を介して錬カン炉に導かれ、ゼーダーベルグ式電極を使用してスラグを抵抗加熱によって保温する。
【０００９】
セットラおよび錬カン炉は保持容器として機能し、マット及びスラグを比重差によって分離する。いずれの炉においても、マットは炉内底部に設置したマット用タップ孔からカワ取り出し用水冷樋（５）を、スラグは炉内上部に設置したスラグ用タップ孔からカラミ取り出し用水冷樋（６）を介して、それぞれ炉外に抜き出される。尚、銅製錬炉の種類、方式は上記のような自溶炉処理後錬カン炉においてスラグを更に処理する以外にも多数ある。基本的には銅原料を酸化反応させる反応部と、生成物をセットリングしてマット、スラグを比重分離する保持容器の組合せであるが、保持容器内で反応させる方式も存在する。しかし、本発明の内容は、マット、スラグを比重分離する保持容器と認められるすべての銅製錬炉からのマット、スラグの排出に使用する水冷樋に適用できるものである。
【００１０】
水冷樋は、銅の鋳造塊を穿孔して水路を形成したものを使用している。これは、カラミ、カワは、水漏れ等があった場合、水分と接触すると大爆発を起こすからである。一方銅製でなければ、水冷効果が効かないため樋の寿命を長く保持することが出来ない事になる。
【００１１】
上記の事から、カワ或いは、カラミを抜き出した後、樋の上部の残存している鋳付きを除去後、樋の表面に水分の結露の発生を未然に防止するため表面に油を塗布する。水冷樋であるために、直ちに油を塗らなければ、水分が結露しやすいためである。
油は、水分を含むものでなければ限定するものではないが、例えば、マシン油等は安価であり水分が無いため好ましい。
【００１２】
また、油は、均一に散布できるものであれば良いが、例えば噴霧器等が好適に使用できる。
油の塗布量は、水冷樋１．５ｍ当たり５〜２０ｃｃ程度で十分である。５ｃｃより少ないと、断熱効果が無いためであり、２０ｃｃより多いと、過剰であるためである。
噴霧器を使用すると均一に散布できるため、１．５ｍ水冷樋当たり９〜１１ｃｃ程度塗る事が出来、これだけで十分である。
【００１３】
また、油の塗布は、タップ終了後毎回行う必要がある。
最初のタップから次のタップまでは、０．５〜３時間程度である。
油は、毎回、揮発、焼失してしまうからである。
【００１４】
【実施例】
実施例１
自溶炉のカワをタップ孔から排出し、図４に示されるように水冷樋（Ａ，Ｂ，Ｃ）を配列された図２及び図３に示す水冷樋（１２）の鋳付きを除去し、マシン油を噴霧器に投入し、１．５ｍ水冷樋当たり１０ｃｃ均一に散布した。
１時間後再び、自溶炉のカワをタップ孔（５）から排出し、カワを排出後、水冷樋（１２）のカワによる鋳付きを除去し、マシン油を１．５ｍ当たり１０ｃｃ均一に散布した。
水冷樋には、水分の結露は無く、安全なタップ作業が可能であった。
【００１５】
比較例１
上記と同様にカワをタップ孔から排出後、水冷樋（１２）のカワの鋳付きを除去し、そのままの状態に放置した。
その後２時間経過後再び、カワを自溶炉から排出する前に、バーナで過熱後、水分の消失を確認後、タップ孔からカワを排出した。
毎回の作業であり、バーナ過熱の作業は、時間も用し、人手もかかることのため好ましいものではなかった。
【発明の効果】
本発明によって、銅製錬用水冷樋において、カワおよびカラミのタップ作業後に予め樋表面に油を塗布しておくことにより、水冷樋表面に結露した水分が水蒸気爆発することを防ぎ、タップ作業を安全に行える。
【図面の簡単な説明】
【図１】自溶炉、錬カン炉の側面図である。
【図２】水冷樋の平面図
【図３】水冷樋の鳥瞰図
【図４】ａ炉からｂ部所への水冷樋の配置状態を示す。
【符号の説明】
反応塔
セットラ部
アップテイク部
４．錬カン炉
５．カワ取り出し用水冷樋
６．錬カン炉へのカラミ排出用水冷樋
７．ＰＳ転炉へのカラミ排出用水冷樋
８．ゼーダーベルグ式電極
９．精鉱バーナ
１０．原料投入口
１１．酸素富化空気吹込み口
【図１】
0003746450.tif 000002
【図２】
0003746450.tif 000003
【図３】
0003746450.tif 000004
【図４】
0003746450.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方の端を共有する平板によって連結された二重円筒容器に鋳造用材料を加熱溶解して充填する鋳造方法において、予め鋳造する材料を該二重円筒容器の寸法に合わせて加工し、これを容器内に充填した後、容器を円筒状に均一に加熱し、下から上に向かって加熱位置を移動しながら材料を溶解し容器内に充填する鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、二重円筒容器を使用して材料を溶解鋳造する方法に関するものである。即ち、本発明の鋳造方法は、直径に比して長さの大きい二重円筒容器に高温の材料を鋳込むに際し、予め鋳造する材料を成形加工して該二重円筒容器に充填し、材料自身によって二重円筒を支持しながらこれを溶解することによって熱影響による容器の変形を防止しながら材料の鋳造を行う方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、直径に比して長さの大きい外筒内径と内筒外径が一定の距離を有する二重円筒容器に鉛等の適当な材料を鋳込む場合、曲がりをはじめとする熱影響による二重円筒容器の変形を防ぐには、外筒に対してはその肉厚を充分に厚くして鋳造後に材料の外径を加工して所用の寸法とする、または数ヵ所において外筒の外径を支持する方法が取られてきた。また、内筒は直径が小さいことにより熱影響による変形を生じ易いため、外筒に対する変形防止と同様の方法とするか、または内筒の内径に異種材料を用いて製作した芯金を適当な寸法で嵌合し、この芯金の剛性によって変形を防止する方法を用いてきた。
【０００３】
また、鋳造方法については、溶湯を上部より流し込むに際し、円周方向に急激な熱勾配が生ずるのを避けるために注湯孔を数カ所に設ける方法、あるいは、予め鋳造する物質を容器内に充填し、これを加熱して溶解鋳造する方法が取られてきた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、二重円筒容器の内筒の内径の加工は難しいうえに、内筒の肉厚を厚くすると内径が小さくなり、さらに加工が難しくなる問題があり、加工上の問題からあまり内筒内径を小さくできないのか実態である。
【０００５】
また、内筒の内径に芯金を挿入して熱変形を抑制する方法では、二重円筒容器がアルミニウムである場合には熱変形によって芯金が抜けなくなる場合があった。このため適当と思慮される内筒内径を決定し芯金を用いずに鋳造した場合、鉛やカドミウムなどのように融点がアルミニウムの融点に対して比較的高い場合、アルミニウムが軟化して外径の小さい内筒が座屈する場合があった。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、二重円筒容器に鋳込もうとする材料を予め該容器に合わせて加工して容器に挿入し、これを外周より加熱しなから加熱位置を移動して鋳造を行うことによって熱影響による容器の変形を抑制することを目的として発明されたものである。
【０００７】
即ち、本発明は、直径に比して長さの大きい外筒内径と内筒外径が一定の距離を有する二重円筒容器に任意の材料を鋳込むに際し、予めこの材料を該容器の寸法に合わせて円筒状に加工し、全長を数個に分けるなどして挿入し、その後、容器を外周から円周方向に均一に、上下方向には数段に分けて下から順次加熱融解の位置を移動していくことによって鋳造する方法。
【０００８】
【発明の実施の態様】
図１に本発明の実施例の縦断面図を示す。本実施例の説明をするに、１は内筒、２は外筒、３は底部材、４は鋳造する材料、５は上段電気加熱器、６は中段電気加熱器、７は下段電気加熱器である。更に詳細に説明すると、適当な内外径とこれらに対して比較的大きい長さを有する二重円筒容器に輪状に成形され、適当な間隙をもって嵌合された鋳造用材料４が上中下３段に挿入されている。二重円筒容器外筒の外周には電気加熱器５が上中下３段に巻き付けられ、各々独立して加熱する構造である。
【０００９】
かかる鋳造方法によれば、二重円筒の外筒の肉厚を厚くして外筒の変形を抑制し、内筒はその外径を鋳造しようとする材料によって支持されることになる。すなわち、実施例によって説明したように、鋳造開始前に二重容器内に鋳造すべき材料が嵌合されている結果、この材料自身によって該容器が適当な間隙を有した状態で外筒を基準にして支持される。
【００１０】
これを下段の電気加熱器によって鋳造すべき材料の下段部分を先に溶解することによって、内外筒は該二重容器上部および中間部の未溶解部分によって支持され、次に下段の電気加熱器による加熱を終え中段の電気加熱器によって中間部の加熱溶解を行う場合は、内外筒は凝固した下部と上部の未溶解部分によって支持され、さらに中段の電気加熱器による加熱を終え上段の電気加熱器によって上部の加熱溶解を行う場合は、凝固した下部と中間部によって内外筒が支持されることとなる。以下、本発明をその実施例に基づいて説明する。
【００１１】
【実施例】
カドミウム材を高さ２５ｃｍ、外径３．５ｃｍ及び内径２．５ｃｍの輪状に成形して鋳造用材料を３個作成した。この成形された輪状の鋳造用材料を、この鋳造用材料よりも高い融点を有するアルミニウム合金から成る本発明の構造を有する二重円筒容器に、上中下の３段にお互いに密着して挿入した。この二重円筒容器の外筒の厚さは０．７３ｃｍであり、その内筒の厚さは０．３２ｃｍであり、その外筒の内径と内筒の外径との間隔は０．５５ｃｍであった。
【００１２】
次に、二重円筒容器の下段に設けられた電気加熱器に通電してその下段に挿入された輪状の鋳造用材料を３６０℃に加熱して熔融した。その後下段の電気加熱器への通電を停止して熔融物を冷却硬化させた。下段の熔融物が硬化した後に、二重円筒容器の中段に設けられた電気加熱器に通電して中段に挿入された輪状の鋳造用材料を３６０℃に加熱して熔融した後、それへの通電を停止して熔融物を冷却硬化させた。中段の熔融物が硬化した後に、二重円筒容器の上段に設けられた電気加熱器に通電し、上段に挿入された鋳造用材料を３６０℃に加熱して熔融した後、それへの通電を停止して熔融物を冷却硬化させた。その結果、鉛材からなる連続した円筒形の鋳造成物が、その鋳造に用いられた二重円筒容器の形状を変形することなく得られた。
【００１３】
【発明の効果】
本発明は、このようにして鋳造すべき材料を部分的に溶解することおよび材料の凝固した部分と未溶解部分によって二重円筒容器を支持する結果、該容器の熱影響による変形を抑制することができるという本発明に特有な顕著な効果が生ずる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の二重円筒容器の縦断面を示す図である。
【符号の説明】
１：内筒、２：外筒、３：底部材、４：鋳造する材料、５：上段電気加熱器、６：中段電気加熱器、７：下段電気加熱器。
【図１】
0003746840.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
床基盤上に第１の空気バネを介して中間床材を支持し、
中間床材に第１の空気バネで支持される床面よりも低い床面を形成し、
この低い床面上に第２の空気バネを介して上部床材を支持したことを特徴とする床昇降装置。
【請求項２】
中間床材を床基盤と上部床材との間に２以上設けるとともに、中間床材間に空気バネを設けたことを特徴とする請求項１に記載の床昇降装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、舞台やプール等の床を空気バネの伸縮を利用して昇降させる装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
空気バネ１００を利用した床昇降装置としては、図６及び図７に示すように、基盤１０１と床部材１０２との間に複数の空気バネ１００を上下方向に重ねて設けていた。空気バネ１００に空気を注入しない状態では、図６に示すように床基盤１０１と床面との間隔はＨ1 であり、空気を注入して床部材１０２を持ち上げたときの間隔は、図７に示すようにＨ2 （Ｈ1 ＜Ｈ2 ）であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来装置では、複数の空気バネ１００を上下に重ねて設けるので、床部材１０２の最低高さを低くすることができず、すなわち床基盤１０１から床面までの間隔Ｈ1 を狭くすることができず、空気バネ１００の設置スペースが小さい場合には、設置困難となるか、設置できても床部材１０２の上昇ストロークを小さくせざるを得なかった。
【０００４】
そこで、床面の上昇ストロークを一定量確保し、かつ床基盤から最下部の床面までの間隔をできるだけ小さくした床昇降装置を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するため、この発明は、床基盤上に第１の空気バネを介して中間床材を支持し、中間床材に第１の空気バネで支持される床面よりも低い床面を形成し、この低い床面上に第２の空気バネを介して上部床材を支持したものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下に、この発明の好適な実施例を図面を参照にして説明する。
【０００７】
図１に示す実施例では、床基盤１上に第１の空気バネ２を介して中間床材３を支持し、中間床材３に第１の空気バネ２で支持される床面３Ａよりも低い床面３Ｂを形成し、この低い床面３Ｂ上に第２の空気バネ４を介して上部床材５を支持してある。第１の空気バネ２および第２の空気バネ４には夫々空気の給排を行うための配管６，７を接続してある。
【０００８】
図２は、図１に示す装置をプールの床に適用した例を示し、第１の空気バネ２のみをエアの注入により膨張させて中間床材３および上部床材５を上昇させた状態を示す。配管７の床基盤１上の部分は伸縮するホースを用いる。
【０００９】
図３は図２の状態から第２の空気バネ４にエアを注入して上部床材５を上昇させた状態を示す。水深Ｗ1 ，Ｗ2 は空気バネ２，４の伸縮により変化する。
【００１０】
プールでは、一般の大人が利用する場合や幼児が利用する場合あるいは身障者が車椅子に乗った状態で利用するような場合、水深が変化することが要求されるようになっている。このような要求にこの発明の床昇降装置を利用すれば容易にこたえることができる。また、上部床材５を水面まで上昇させておけば、温水プールの場合温水の放熱を減少させることもできる。
【００１１】
プールの床を昇降させる場合のみならず、舞台の床を部分的にあるいは全体を昇降させることもできるし、その他種々の床を昇降させることができる。
【００１２】
図４に示す実施例では、中間床材３を２以上設けた例を示し、中間床材２の間には空気バネ４′を設けてある。
【００１３】
図５は、この装置に使用して好適な空気バネ１０（２，４，４′）を示す。この空気バネ１０はベローズ型のものを示すが、ダイヤフラム型の空気バネの使用も可能である。
【００１４】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、床基盤上に第１の空気バネを介して中間床材を支持し、中間床材に第１の空気バネで支持される床面よりも低い床面を形成し、この低い床面上に第２の空気バネを介して上部床材を支持したので、上部床材と床基盤との間隔を狭くすることができ、この狭い間隔であるにもかかわらず、上部床材の上昇ストロークが大幅に制限されることもない。また、空気バネを使用することにより、水中での使用も可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の好適な実施例を示す断面図。
【図２】プールに設置した状態における第１の空気バネ膨張時の断面図。
【図３】図２の状態から第２の空気バネを膨張させた状態の断面図。
【図４】中間床材を２つ使用した例を示す簡略断面図。
【図５】空気バネの一例を示す断面図。
【図６】従来装置を示す断面図。
【図７】図６の装置を作動させた状態の断面図。
【符号の説明】
１  床基盤
２  第１の空気バネ
３  中間床材
３Ａ  床面
３Ｂ  低い床面
４  第２の空気バネ
５  上部床材
【図１】
0003746853.tif 000002
【図２】
0003746853.tif 000003
【図３】
0003746853.tif 000004
【図４】
0003746853.tif 000005
【図５】
0003746853.tif 000006
【図６】
0003746853.tif 000007
【図７】
0003746853.tif 000008
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
式
【化１】
0003746805.tif 000005
で表されるクラミドシンを有効成分とする免疫抑制剤。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は新規な免疫抑制剤に関する。本発明の免疫抑制剤は自己免疫疾患、アレルギー性疾患、臓器移植などの治療に有用である。
【０００２】
【従来の技術】
微生物の代謝産物であるクラミドシンは、従来、抗真菌作用および抗細胞増殖作用〔 Helvetica Chimica Acta,  57, Fasc.3, 533-545 (1974)，特公昭50−22117号公報，Tetrahedron,  49, No.36, 7837-7856 (1993) 〕を有することが報告されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
免疫抑制剤としては、副腎皮質ホルモン、代謝拮抗剤、アルキル化剤、アルカロイド、抗生物質、抗リンパ球グロブリン、抗CD3モノクローナル抗体などが知られており、自己免疫疾患、アレルギー性疾患、臓器移植などの治療薬として用いられている。しかしながら、有効性、持続性、副作用などの点で必ずしも満足されるものではなく、さらに優れた免疫抑制剤の開発が求められている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明により式
【０００５】
【化２】
0003746805.tif 000002
【０００６】
で表されるクラミドシンを有効成分とする免疫抑制剤が提供される。
クラミドシンは真菌種デイヘテロスポラ・クラミドスポリア（Diheterospora chlamydosporia）を培地に培養し、培養物中に生成蓄積させ、該培養物中から精製単離することにより得られる（特公昭50−22117号公報）。
次にクラミドシンの免疫抑制作用について試験例で説明する。
【０００７】
試験例１．マウスリンパ球混合反応におけるＴ細胞増殖抑制試験
無菌的にAKRマウス [日本エス. エル. シー（株)]より脾臓を摘出し、単細胞浮遊液とした。この浮遊液にマイトマイシンC (MMC)[協和発酵工業 (株)]を添加し（終濃度50μg/ml）、37℃で30分間培養した。培養後、ハンクスの平衡塩溶液(HBSS 、ギブコ社) 中に2.5%の牛胎児血清(FCS、ギブコ社) を加えた溶液で3回洗浄を行ない、1 x 107 cells/mlに調製した。
【０００８】
96穴マイクロタイタープレートの各ウエルにB10.BRマウス[日本エス.エル.シー（株）]のリンパ節細胞浮遊液 50 μl （1.5 x 105 cells含有）、AKRマウスの脾臓細胞浮遊液 50μl（5 x 105 cells含有）および各試験濃度のクラミドシンを含む培養液 100μlを添加し、37℃のCO2インキュベーター内で72時間培養した。尚、培養終了18時間前に[3H]-チミジン1.0μCiを添加した。培養終了後、セルハーベスターで濾紙上に細胞を補集し、乾燥後トルエン系シンチレーターを加え、液体シンチレーションカウンターで細胞に取り込まれた[3H]-チミジンの放射能量を測定した（試験群）。
【０００９】
対照群としてクラミドシンを含まない培養液を添加し、以下上記と同様に培養を行い細胞に取り込まれた[3H]-チミジンの放射能量を測定した。
Ｔ細胞増殖抑制率は、次式に従って算出した。
【００１０】
【数１】
0003746805.tif 000003
【００１１】
（式中、 MMC処理 AKRマウス放射能量は、 MMC処理した AKRマウスの脾臓細胞に取り込まれた[3H]-チミジンの放射能量を、またB10.BRマウス放射能量は、B10.BRマウスのリンパ節細胞に取り込まれた[3H]-チミジンの放射能量を表す)
試験結果を第１表に示す。
【００１２】
【表１】
0003746805.tif 000004
【００１３】
第１表によれば、クラミドシンはマウスリンパ球混合反応におけるT細胞増殖を抑制し、明らかな免疫抑制作用を示した。
また、クラミドシンの急性毒性（LD50) は、マウス経口投与において 850 mg/kg 以上である〔 Eurp. J. Cancer，10, 801-808 (1974)〕。以上の試験結果より、クラミドシンは優れた免疫抑制作用を有し、自己免疫疾患、アレルギー性疾患、臓器移植などの治療剤として有用であることが確認された。
【００１４】
クラミドシンは、そのままあるいは各種の医薬組成物として経口的または非経口的に投与される。このような医薬組成物の剤形としては、たとえば錠剤、丸薬、散剤、顆粒剤、カプセル剤、坐剤、注射剤、点滴剤などがあげられる。
上記剤形の製剤化には、通常知られている方法が適用され、たとえば各種の賦形剤、潤滑剤、結合剤、崩壊剤、懸濁化剤、等張化剤、乳化剤、吸収促進剤などを含有していてもよい。
【００１５】
医薬組成物に使用される担体としては、たとえば水、注射用蒸留水、生理食塩水、グルコース、フラクトース、白糖、マンニット、ラクトース、澱粉、コーン・スターチ、ポテト・スターチ、セルロース、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロースカルシウム、ヒドロキシプロピルセルロース、アルギン酸、タルク、クエン酸ナトリウム、炭酸カルシウム、リン酸水素カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、尿素、シリコーン樹脂、ソルビタン脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステルなどがあげられ、これらは製剤の種類に応じて適宜選択される。
【００１６】
クラミドシンの投与量は、目的とする治療効果、投与方法、治療期間、患者の年齢、体重などにより決められるが、経口もしくは非経口的投与方法（たとえば、注射、点滴、座剤による直腸投与あるいは皮膚貼付など）により、通常成人１日当り0.01〜2 mg/kgである。
次に、実施例をあげて本発明の態様を説明する。
【００１７】
【実施例】
実施例１．錠剤
クラミドシン100 g、ラクトース40 g、コーンスターチ18 gおよびカルボキシメチルセルロースカルシウム10 gを混合し、10 %ヒドロキシプロピルセルロース溶液を加えて常法により練合する。この練合液を1.0 mmのバスケットを取り付けた押しだし造粒機で造粒し、ステアリン酸マグネシウムを加えて整粒して打錠用顆粒とし、常法により打錠を行って、１製剤（170 mg) 中にクラミドシンを100 mg含む8 mm径の錠剤を得る。
【００１８】
実施例２．カプセル剤
クラミドシン50 g、ラクトース 80 g およびポテトスターチ 38 g からなる混合物に、10 %ヒドロキシプロピルセルロース溶液を加えて練合し、以下実施例１と同様に造粒し、ステアリン酸マグネシウムを加えてカプセル充填機によりハードカプセルに充填し、常法により１カプセル（170 mg) 中クラミドシンを50 mg含むカプセル剤を得る。
【００１９】
実施例３．ソフトカプセル剤
10 gのクラミドシンを100 gの大豆油に溶かし、得られた溶液を常法によりカプセルに注入することにより、１カプセル当り10 mgのクラミドシンを含むソフトカプセル剤を得る。
【００２０】
【発明の効果】
本発明により優れた免疫抑制剤が提供される。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
キャップを備えた配管用継手において、胴部上端の開口を塞ぐため胴部上端に捩じ込まれるキャップの中央に胴部に嵌合するコアを突設し、胴部内側とコアとの間及び胴部端面とキャップとの間にそれぞれシールのためのＯリングを装着した配管用継手において、胴部は内側が上部を径大にした段付状をなし、段上にＯリングが装着されると共にキャップのコアが、先端を小径部とした段付状をなすことを特徴とする配管用継手。
【請求項２】
配管用継手は、サドル部と、サドル部より突設される筒状の胴部と、胴部より側方に突設され、枝管が差込まれるスピゴットと、胴部上端に捩込まれるキャップとよりなるサービスチー継手である請求項１記載の配管用継手。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、例えばプラスチック製の本管より枝管を取出すのに用いるサービスチー継手、バイパス管を取付ける際に使用するバイパスサドル継手、本管からの引込管と建物側配管を接続するのに用いるスピゴットバルブチー継手などキャップを備えた配管用継手に関する。
【０００２】
【従来技術】
キャップを備えた配管用継手として例えば、サービスチー継手を例にとっていえば、この継手は一般に、図１に示すようにプラスチック製の本管１に融着接合するサドル部２と、サドル部２より突設される筒状の胴部３と、胴部３に通したカッターを捩込んで本管１に穿孔後、胴部上端の開口を塞ぐため胴部上端に捩込まれるキャップ４と、胴部３より側方に突設され、枝管が差込まれるスピゴット５よりなっている。こうした継手には、キャップ４でのシールのため胴部上端にＯリングを取付けたものゝほか、図示するように胴部上端と共に、外周のネジ部３ａ上方に周溝６を形成して該周溝６にもＯリング７、８を取付け、ダブルシールしたものがある。ダブルシールは、キャップの締め込みが十分でなかったり、キャップが弛むようなことがあっても、管端部の外周に装着されたＯリングによりシールが維持できる利点があり、ガス管など特にシール性を確実に必要とする分野で一般に採用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
配管用継手のキヤップは、他の作業の邪魔になったり、作業時に当たって損傷したりすることのないよう、配管より極力突出しないようにすることが望まれる。本発明は、かゝる点に鑑みてなされたもので、キャップによる突出量を極力少なくした配管用継手を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題の解決手段】
本発明はそのため、キャップを備えた配管用継手において、胴部上端の開口を塞ぐため胴部上端に捩じ込まれるキャップの中央に胴部に嵌合するコアを突設し、胴部内側とコアとの間及び胴部端面とキャップとの間にそれぞれシールのためのＯリングを装着した配管用継手において、胴部は内側が上部を径大にした段付状をなし、段上にＯリングが装着されると共にキャップのコアが、先端を小径部とした段付状をなすことを特徴とする。
【０００５】
本発明によれば、胴部或いは管端部外周にＯリングを取付けるための装着部を設ける必要がなく、装着部を設ける必要がない分、キャップによる突出量が少なくなる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
図２に示すサービスチー継手は、サドル部２のプラスチック製本管１への当たり面に電熱線（図示しない）を埋設し、サドル部２上に電熱線に接続される端子を備えたターミナル１１を並設したエレクトロフュージョンサービスチー継手で、キャップ１２には図３弐詳細に示されるように、内側中央部に先端を小径部とした段付状のコア１３が突設されると共に、胴部１４には開口部側が径大に形成され、この段とコア１３の段とでＯリング１７の動きを上下より規制し、またコア１３によって形成される円周溝１５の溝底に形成される溝１８と胴部上端との間にもＯリング１６を介在させている。
【０００７】
上述する例では、エレクトロフュージョンサービスチー継手について示したが、サービスチー継手以外の配管用継手、例えばバイパスサドル継手、スピゴットバルブチー継手、キャップ継手或いはこれらのエレクトロフュージョン継手も同様に構成される。
【０００８】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によると、従来胴部或いは管端部外周に装着されていたＯリングが内側に装着されるため、胴部或いは管端部外周にＯリングの装着部を形成する必要がなくなり、その分キャップの突出量を少なくすることができ、したがって他の作業の邪魔となったり、作業時に不用意に当たって損傷したりすることを少なくすることができること、Ｏリングが段で支持されて脱落することがなく、Ｏリングの装着も容易となること、Ｏリングの動きが上下より規制され、所定位置に装着することができること等の効果を奏する。
【０００９】
請求項２記載の発明によると、サービスチー継手の低頭化が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来のサービスチー継手の断面図。
【図２】本発明に係わるエレクトロフュージョンサービスチー継手の正面図。
【図３】図２に示す継手の要部拡大断面図。
【符号の説明】
１・・本管
２・・サドル部
３、１４・・胴部
４、１２・・キャップ
５・・スピゴット
６・・周溝
７、８、１６、１７・・Ｏリング
１１・・ターミナル
１３・・コア
１５・・円周溝
【図１】
0003746863.tif 000002
【図２】
0003746863.tif 000003
【図３】
0003746863.tif 000004