(57)【要約】重ね代を含む寸法の幅長を有する部材幅のストリップ部材を連続して形成し、タイヤのセクション幅に略等しい一定長さに順次切断し、切断されたストリップ部片を所要枚数順次端縁を重ねて接合しタイヤ構成部材を製造する。また、帯状のストリップ部材を連続して貼付けヘッドに供給し、被貼付け体上に貼付けヘッドを往行させながらストリップ部材を貼付け、貼付けヘッドの往行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、貼付けヘッドの走行位置を変更して、被貼付け体上に貼付けヘッドを復行させながらストリップ部材を貼付ける工程を繰り返しストリップ部材を一部重ねて整列させる。小型で安価な設備で成型機との直結も円滑に行えるタイヤ構成部材の製造方法及び装置を供する。
2002055289.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
重ね代を含む寸法の幅長を有する部材幅のストリップ部材を連続して形成し、
前記ストリップ部材をタイヤのセクション幅に略等しい一定長さに順次切断し、
切断されたストリップ部片を所要枚数順次端縁を重ねて接合しタイヤ構成部材を製造することを特徴とするタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項２】
直径１インチの円の周長を整数で除算した寸法に連結の重ね代を加算した寸法の幅長に前記ストリップ部材を連続的に形成し、
インナライナーを製造することを特徴とする請求の範囲第１項記載のタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項３】
直径１インチの円の周長を整数で除算した寸法に連結の重ね代を加算した寸法の幅長に前記ストリップ部材を連続的に形成し、
コンベア上に側方の定位置から搬送方向と直角な方向に前記ストリップ部材を所定量供給し、
前記供給されたストリップ部材をタイヤのセクション幅に略等しい一定長さに搬送方向に沿って切断し、
切断されたストリップ部片をコンベアで移動し、
続けて供給される後行のストリップ部材の端縁部を前記移動した先行のストリップ部片に重ねて接合し、
以上の工程を繰り返して所要枚数のストリップ部片を順次接合してインナライナーを製造することを特徴とする請求の範囲第１項記載のタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項４】
直径１インチの円の周長を整数で除算した寸法に連結の重ね代を加算した寸法の幅長に前記ストリップ部材を連続的に形成し、
コンベア上に側方の定位置から搬送方向と直角な方向を僅かに斜めに調整した一定角度方向に前記ストリップ部材を所定量供給し、
前記供給されたストリップ部材をタイヤのセクション幅に略等しい一定長さに搬送方向に沿って切断し、
切断されたストリップ部片をコンベアで移動し、
続けて供給される後行のストリップ部材の端縁部を前記移動した先行のストリップ部片に重ねて接合し、
以上の工程を繰り返して所定枚数のストリップ部片を順次接合してインナライナーを製造することを特徴とする請求の範囲第１項記載のタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項５】
前記ストリップ部材を連続して貼付けヘッドに供給し、
被貼付け体上に前記貼付けヘッドを往行させながらストリップ部材を貼付け、
前記貼付けヘッドの往行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、
前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更し、
前記被貼付け体上に前記貼付けヘッドを復行させながらストリップ部材を貼付け、
以上の工程を繰り返しストリップ部材を一部重ねて整列させることを特徴とする請求の範囲第１項記載のタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項６】
前記ストリップ部材を連続して貼付けヘッドに供給し、
被貼付け体上に前記貼付けヘッドを往行させながらストリップ部材を貼付け、
前記貼付けヘッドの往行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、
前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更し、
前記貼付けヘッドを１８０度旋回し、
前記被貼付け体上に前記貼付けヘッドを復行させながらストリップ部材を貼付け、
以上の工程を繰り返しストリップ部材を一部重ねて整列させることを特徴とする請求の範囲第１項記載のタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項７】
前記ストリップ部材は重ね合わせられる両端縁が先細に形成されたとを特徴とする請求の範囲第５又は６項記載のタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項８】
前記ストリップ部材はコードが埋設され、重ね合わせられる両端縁に埋設されたコード１本分が略上下に位置するように重ね合わされることを特徴とする請求の範囲第５，６，７項のいずれかの項記載のタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項９】
前記ストリップ部材を連続して貼付けヘッドに供給し、
被貼付け体を一方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを往行して被貼付け体上にストリップ部材を貼付け、
前記貼付けヘッドの往行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、
前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更し、
前記貼付けヘッドを１８０度旋回し、
被貼付け体を前とは逆方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを復行して被貼付け体上にストリップ部材を貼付け、
以上の工程を繰り返しストリップ部材を一部重ねて整列させることを特徴とする請求の範囲第１項記載のタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項１０】
前記ストリップ部材を連続して貼付けヘッドの圧着手段に供給し、
被貼付け体を一方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを往行して被貼付け体上にストリップ部材を表面を上面に貼付け、
前記貼付けヘッドの往行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、
前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更し、
前記貼付けヘッドを１８０度旋回し、
被貼付け体を前とは逆方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを復行して被貼付け体上にストリップ部材を表面を上面に貼付け、
以上の工程を繰り返しストリップ部材を一部重ねて整列させ、
貼付けヘッドの圧着手段を切替え、
帯状のストリップ部材を連続して貼付けヘッドの切替えた圧着手段に供給し、
被貼付け体を一方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを往行して被貼付け体上にストリップ部材を裏面を上面に貼付け、
前記貼付けヘッドの往行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、
前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更し、
前記貼付けヘッドを１８０度旋回し、
被貼付け体を前とは逆方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを復行して被貼付け体上にストリップ部材を裏面を上面に貼付け、
以上の工程を繰り返しストリップ部材を一部重ねて整列させ、
ストリップ部材の表面を上面としたタイヤ構成部材と裏面を上面としたタイヤ構成部材とを製造することを特徴とする請求の範囲第１項記載のタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項１１】
前記ストリップ部材の切断は、長尺方向に対して斜めに角度を持って切断することを特徴とする請求の範囲第９又は１０項記載のタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項１２】
前記ストリップ部材を連続して貼付け手段に位置決めして供給し、
前記供給されたストリップ部材を所定長さで切断し、
前記貼付け手段と被貼付け体を所定相対位置に位置決めして近づけ、
前記貼付け手段に支持される切断されたストリップ部片全体を前記被貼付け体に圧着して貼付け、
以上の工程を繰り返して所要枚数のストリップ部片を一部端縁部を順次重ねて接合しながら貼付けることを特徴とするタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項１３】
前記ストリップ部片全体を前記被貼付け体に弾性部材を介して圧着して貼付けることを特徴とする請求の範囲第１２項記載のタイヤ構成部材の製造方法。
【請求項１４】
重ね代を含む寸法の幅長を有する部材幅のストリップ部材を連続して形成する部材形成手段と、
コンベア上に側方からストリップ部材を所定量供給する部材供給手段と、
供給されたストリップ部材をタイヤのセクション幅に略等しい一定長さに切断する切断手段と、
コンベア上で続けて供給される後行のストリップ部材の端縁部を移動した先行のストリップ部片に重ねて接合する接合手段とを備え、
所要枚数のストリップ部片を順次接合してタイヤ構成部材を製造することを特徴とするタイヤ構成部材の製造装置。
【請求項１５】
前記部材形成手段は、直径１インチの円の周長を整数で除算した寸法に連結の重ね代を加算した寸法の幅長に前記ストリップ部材を連続的に形成し、
インナライナーを製造することを特徴とする請求の範囲第１４項記載のタイヤ構成部材の製造装置。
【請求項１６】
前記部材形成手段は、約９８．８ｍｍの部材幅のストリップ部材を連続して形成することを特徴とする請求の範囲第１５項記載のタイヤ構成部材の製造装置。
【請求項１７】
前記ストリップ部材を供給する部材供給手段と、
前記部材供給手段により供給されるストリップ部材を被貼付け体に走行しながら貼付ける貼付けヘッドと、
前記貼付けヘッドを往復走行させる走行手段と、
前記貼付けヘッドの走行により引き出されたストリップ部材を切断する切断手段と、
前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更する走行位置変更手段と、
前記走行手段，前記切断手段及び前記走行位置変更手段を制御して貼付けヘッドの走行により引き出されたストリップ部材を切断し前記被貼付け体上にストリップ部材を相互に一部重ねて貼付け整列させる制御手段とを備えたことを特徴とする請求の範囲第１４項記載のタイヤ構成部材の製造装置。
【請求項１８】
前記ストリップ部材を供給する部材供給手段と、
前記部材供給手段により供給されるストリップ部材を被貼付け体に走行しながら貼付ける貼付けヘッドと、
前記貼付けヘッドを往復走行させる走行手段と、
前記貼付けヘッドの走行により引き出されたストリップ部材を切断する切断手段と、
前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更する走行位置変更手段と、
前記貼付けヘッドを１８０度旋回する旋回手段と、
前記走行手段，前記切断手段，前記走行位置変更手段及び前記旋回手段を制御して貼付けヘッドの走行により引き出されたストリップ部材を切断し前記被貼付け体上に前記ストリップ部材を一部重ねて貼付け整列させる制御手段とを備えたことを特徴とする請求の範囲第１４項記載のタイヤ構成部材の製造装置。
【請求項１９】
前記貼付けヘッドは、
前記切断手段とともに、
前記部材供給手段により供給されるストリップ部材を案内するガイド手段と、
前記ガイド手段により案内されたストリップ部材を被貼付け体に圧着する圧着手段とを備えたことを特徴とする請求の範囲第１７又は１８項記載のタイヤ構成部材の製造装置。
【請求項２０】
前記ストリップ部材を供給する部材供給手段と、
前記部材供給手段により供給されるストリップ部材を被貼付け体に走行しながら貼付ける貼付けヘッドと、
前記被貼付け体を前進後退移動させる移動手段と、
前記貼付けヘッドを前記被貼付け体の移動方向と直角の方向に往復走行させる走行手段と、
前記貼付けヘッドの走行により引き出されたストリップ部材を切断する切断手段と、
前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更する走行位置変更手段と、
前記貼付けヘッドを１８０度旋回する旋回手段と、
前記移動手段，前記走行手段，前記切断手段，前記走行位置変更手段及び旋回手段を制御して貼付けヘッドの走行により引き出されたストリップ部材を切断し前記被貼付け体上にストリップ部材を相互に一部重ねて貼付け整列させる制御手段とを備えたことを特徴とする請求の範囲第１４項記載のタイヤ構成部材の製造装置。
【請求項２１】
前記貼付けヘッドは、
前記切断手段とともに、
前記部材供給手段により供給されるストリップ部材を案内するガイド手段と、
前記ガイド手段により案内されたストリップ部材を被貼付け体に圧着する圧着手段とを備えたことを特徴とする請求の範囲第２０項記載のタイヤ構成部材の製造装置。
【請求項２２】
前記貼付けヘッドは、
前記切断手段とともに、
前記部材供給手段により供給されるストリップ部材を案内する一対のガイド手段と、
前記ガイド手段により案内されたストリップ部材を被貼付け体に圧着する一対の圧着手段と、
前記ガイド手段と圧着手段の２組を選択して使用するように切替える切替え手段と
を備えたことを特徴とする請求の範囲第２０項記載のタイヤ構成部材の製造装置。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、インナライナー，カーカスプライ，ベルト等のタイヤ構成部材を製造する方法及びその装置に関する。
背景技術
空気入りタイヤ０１の断面図を図３７に示す。
２本の環状のビード０２，０２に両端を固定されて外側に大きくカーカスプライ０３が膨出しており、カーカスプライ０３の外周部にはベルト０４を間に挟んでトレッドゴム０５が周設され、両側方はサイドウオール０６が貼られて全体でトロイダル形状を形成している。
斯かる空気入りタイヤ０１のカーカスプライ０３の内側にインナライナー０７が内装されている。
一方のビード部からインナライナー０７の内周面に沿って他方のビード部までの長さをセクション幅Ｗｓと称し、したがってインナライナー０７は略セクション幅Ｗｓの幅長を有する。
そこでインナライナー０７を製造するのに、図３８に示すようにローラヘッド０１１を備える押出し機０１０が、セクション幅Ｗｓに略等しい部材幅Ｗのストリップ部材０８を連続的に形成し、定長Ｐに切断してタイヤ１本分のインナライナー０７を製造する。
このインナライナー０７は、図３８に示すように成型ドラム０１２に巻き付けられ、先端と後端を接合され、カーカスプライなどをさらに巻付けられて成型される。
なおストリップ部材０８は、押出し機のほかにカレンダ等で形成することができるが、形成されるストリップ部材は押出し機と同様に部材幅Ｗがセクション幅Ｗｓに略等しいストリップ部材である。
このように従来は、形成されるストリップ部材がセクション幅Ｗｓに略等しい幅広の部材幅Ｗを有するものであったので、押出し機やカレンダが大きく設備が大型であった。
斯かる大型で生産能力の高い押出し機は、成型ドラム等の成型機に直結して使用するには、能力的にバランスが悪く、無理に直結すると、その能力差故にライン速度（生産速度）が遅くなり、ゴムの温度が冷えてゴム肌が悪くなるなどの不具合もあった。
したがって現実には押出し機等で形成されたシート部材は巻き取られて保管され、成型時に巻出され、切断されてインナライナーとして成型機に供給されることになり、シート部材の巻反の保管や移動が可能なスペースが必要であり益々設備が大型化するとともに、設備コストも高価であった。
またカーカスプライやベルトを製造するのに、従来は以下のようにしていた。
圧延で複数のコードをゴムコーティングされたシート部材が大巻反として巻き取られており、この大巻反から供給されるシート部材の先端をコンベア上所定位置に移載し、プライ裁断機により所定長さに切断し、９０°向きを変えコンベアを駆動して切断された先行シート部材が所定距離移動し、次ぎのシート部材の端部をコンベア上の先行シート部材の末端部に接合する。
以上の工程を繰り返して連続したカーカスプライ部材やベルト部材を形成し、このようにして形成されたカーカスプライ部材やベルト部材を巻取りロールに巻き取っておき、この巻反から供給されるカーカスプライ部材やベルト部材をタイヤのインチごとに定長に切断して成型機によりカーカスプライやベルトとして成型される。
以上のように中間装置がいくつか介在して工程数が多く作業効率が良くないとともに、製造装置全体が大きく複雑となって設置スペースが広く取られ、設備投資も大きくなってしまう。
発明の開示
本発明は、斯かる点に鑑みなされたもので、その目的とする処は、狭幅のストリップ部材からインナライナーを製造し、小型で安価な設備で成型機との直結も円滑に行えるタイヤ構成部材の製造方法及び装置を供する点にある。
また、作業工程数が少なく作業効率に優れた簡素な装置でタイヤ構成部材を製造することができる製造方法及び装置を安価に供することを目的とする。
上記目的を達成するために、本発明は、重ね代を含む寸法の幅長を有する部材幅のストリップ部材を連続して形成し、前記ストリップ部材をタイヤのセクション幅に略等しい一定長さに順次切断し、切断されたストリップ部片を所要枚数順次端縁を重ねて接合しタイヤ構成部材を製造するタイヤ構成部材の製造方法とした。
ストリップ部材を形成する押出し機等は、幅狭のストリップ部材を形成すればよく、小型で設置スペースも小さくてすみ、能力的にも成型機との直結が容易にでき、設備も小さくして安価に構成することができる。
本発明は、前記タイヤ構成部材の製造方法において、直径１インチの円の周長を整数で除算した寸法に連結の重ね代を加算した寸法の幅長に前記ストリップ部材を連続的に形成し、インナライナーを製造することを特徴とする。
タイヤのリム径等のサイズはインチを単位（例１３，１４，１５インチ等）にしており、またインナライナーはリム周長に略相当する周長を有するため、直径１インチの円の周長を基準とし、基準の周長を整数で除算した寸法に連結の重ね代を加算した寸法の幅長を有する部材幅のストリップ部材を形成することで、斯かる部材幅のストリップ部片を連結するだけで所要の長さのインナライナーを容易に製造することができる。
すなわち直径１インチの円の周長は７９．８（＝２５．４×π）ｍｍであり、７９．８ｍｍを基準として、７９．８ｍｍを整数１，２，３，……で除算した７９．８ｍｍ，３９．９ｍｍ，２６．６ｍｍ，……に連結のための重ね代を加えた部材幅のストリップ部材を形成することで、このストリップ部片を順次端縁を重ね連結すると所要長さのインナライナーが形成される。
本発明は、前記タイヤ構成部材の製造方法において、直径１インチの円の周長を整数で除算した寸法に連結の重ね代を加算した寸法の幅長に前記ストリップ部材を連続的に形成し、コンベア上に側方の定位置から搬送方向と直角な方向に前記ストリップ部材を所定量供給し、前記供給されたストリップ部材をタイヤのセクション幅に略等しい一定長さに搬送方向に沿って切断し、切断されたストリップ部片をコンベアで移動し、続けて供給される後行のストリップ部材の端縁部を前記移動した先行のストリップ部片に重ねて接合し、以上の工程を繰り返して所要枚数のストリップ部片を順次接合してインナライナーを製造することを特徴とする。
直径１インチの円の周長を整数で除算した寸法に連結の重ね代を加算した寸法の幅長を有する部材幅のストリップ部材をコンベアに供給し、約セクション幅に切断して移動し、再びストリップ部材をコンベアに供給して切断し端縁部を先行のストリップ部片に重ねて接合し、この工程を繰り返して所要枚数のストリップ部片を順次接合してセクション幅を部材幅としリム周長を長さとするインナライナーを効率良く製造することができる。
本発明は、前記タイヤ構成部材の製造方法において、前記ストリップ部材を連続して貼付けヘッドに供給し、被貼付け体上に前記貼付けヘッドを往行させながらストリップ部材を貼付け、前記貼付けヘッドの往行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更し、前記被貼付け体上に前記貼付けヘッドを復行させながらストリップ部材を貼付け、以上の工程を繰り返しストリップ部材を一部重ねて整列させることを特徴とする。
被貼付け体上を貼付けヘッドがストリップ部材を貼付けながら往行し、所定長さに切断し、走行位置を変更し、ストリップ部材を貼付けながら復行することを繰り返し、ストリップ部材を一部重ねて貼付けていくので、作業工程数が少なく作業効率に優れた簡素な装置でタイヤ構成部材を製造することができる。
成型で使用する定長プライを作ることが可能である。
本発明は、前記タイヤ構成部材の製造方法において、前記ストリップ部材を連続して貼付けヘッドに供給し、被貼付け体上に前記貼付けヘッドを往行させながらストリップ部材を貼付け、前記貼付けヘッドの往行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更し、前記貼付けヘッドを１８０度旋回し、前記被貼付け体上に前記貼付けヘッドを復行させながらストリップ部材を貼付け、以上の工程を繰り返しストリップ部材を一部重ねて整列させることを特徴とする。
被貼付け体上を貼付けヘッドがストリップ部材を貼付けながら往行し、所定長さに切断し、走行位置を変更し、貼付けヘッドを１８０度旋回し、ストリップ部材を貼付けながら復行することを繰り返し、ストリップ部材を一部重ねて貼付けていくので、作業工程数が少なく作業効率に優れた簡素な装置でタイヤ構成部材を製造することができる。
本発明は、前記タイヤ構成部材の製造方法において、帯状のストリップ部材を連続して貼付けヘッドに供給し、被貼付け体を一方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを往行して被貼付け体上にストリップ部材を貼付け、前記貼付けヘッドの往行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更し、前記貼付けヘッドを１８０度旋回し、被貼付け体を前とは逆方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを復行して被貼付け体上にストリップ部材を貼付け、以上の工程を繰り返しストリップ部材を一部重ねて整列させるタイヤ構成部材の製造方法である。
移動する被貼付け体上を貼付けヘッドが直角方向に往行するので、ストリップ部材は被貼付け体に斜めに貼付けられ、所定長さに切断し、走行位置を変更し、貼付けヘッドを１８０度旋回し、前とは逆方向に移動する被貼付け体上を貼付けヘッドが直角方向に復行するので、ストリップ部材を一部重ねて斜めに貼付けていくこととができ、これを繰り返して斜めに指向したストリップ部材を連続的に整列させてタイヤ構成部材を形成でき、作業工程数が少なく作業効率に優れた簡素な装置でタイヤ構成部材を製造することができる。
本発明は、前記タイヤ構成部材の製造方法において、帯状のストリップ部材を連続して貼付けヘッドの圧着手段に供給し、被貼付け体を一方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを往行して被貼付け体上にストリップ部材を表面を上面に貼付け、前記貼付けヘッドの往行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更し、前記貼付けヘッドを１８０度旋回し、被貼付け体を前とは逆方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを復行して被貼付け体上にストリップ部材を表面を上面に貼付け、以上の工程を繰り返しストリップ部材を一部重ねて整列させ、貼付けヘッドの圧着手段を切替え、帯状のストリップ部材を連続して貼付けヘッドの切替えた圧着手段に供給し、被貼付け体を一方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを往行して被貼付け体上にストリップ部材を裏面を上面に貼付け、前記貼付けヘッドの往行終了近傍でストリップ部材を所定長さで切断し、前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更し、前記貼付けヘッドを１８０度旋回し、被貼付け体を前とは逆方向に移動しながらその移動方向と直角の方向に前記貼付けヘッドを復行して被貼付け体上にストリップ部材を裏面を上面に貼付け、以上の工程を繰り返しストリップ部材を一部重ねて整列させ、ストリップ部材の表面を上面としたタイヤ構成部材と裏面を上面としたタイヤ構成部材とを製造するタイヤ構成部材の製造方法である。
移動する被貼付け体上を貼付けヘッドが直角方向に往行し、所定長さに切断し、走行位置を変更し、貼付けヘッドを１８０度旋回し、前とは逆方向に移動する被貼付け体上を貼付けヘッドが直角方向に復行し、これを繰り返してストリップ部材の表面を上面にして一方に傾斜したストリップ部材を連続的に整列させてタイヤ構成部材を形成でき、貼付けヘッドの圧着手段を切替え、上記同様の工程を繰り返すことによりストリップ部材の裏面を上面にして他方に傾斜したストリップ部材を連続的に整列させたタイヤ構成部材を形成できる。
すなわち傾斜方向が異なるストリップ部材からなる２種類のタイヤ構成部材を交互に製造することができる。
本発明は、前記ストリップ部材を連続して貼付け手段に位置決めして供給し、
前記供給されたストリップ部材を所定長さで切断し、前記貼付け手段と被貼付け体を所定相対位置に位置決めして近づけ、前記貼付け手段に支持される切断されたストリップ部片全体を前記被貼付け体に圧着して貼付け、以上の工程を繰り返して所要枚数のストリップ部片を一部端縁部を順次重ねて接合しながら貼付けるタイヤ構成部材の製造方法である。
ストリップ部片全体の一括貼付により効率良く作業を遂行することができるとともに、部材のはがれ、たるみ、しわの発生を防止して確実に貼付することができる。
本発明は、重ね代を含む寸法の幅長を有する部材幅のストリップ部材を連続して形成する部材形成手段と、コンベア上に側方からストリップ部材を所定量供給する部材供給手段と、供給されたストリップ部材をタイヤのセクション幅に略等しい一定長さに切断する切断手段と、コンベア上で続けて供給される後行のストリップ部材の端縁部を移動した先行のストリップ部片に重ねて接合する接合手段とを備え、所要枚数のストリップ部片を順次接合してタイヤ構成部材を製造するタイヤ構成部材の製造装置である。
重ね代を含む寸法の幅長を有する部材幅のストリップ部材を連続して形成し、部材供給手段によりストリップ部材をコンベア上に側方から所定量供給し、切断手段により供給されたストリップ部材をタイヤのセクション幅に略等しい一定長さに切断し、接合手段によりコンベア上で続けて供給される後行のストリップ部材の端縁部を移動した先行のストリップ部片に重ねて接合し、以上の工程を所要回数繰り返してセクション幅を部材幅としリム周長を長さとするタイヤ構成部材が容易に製造できる。
本発明は、前記タイヤ構成部材の製造方法において、前記部材形成手段が、直径１インチの円の周長を整数で除算した寸法に連結の重ね代を加算した寸法の幅長に前記ストリップ部材を連続的に形成し、インナライナーを製造することを特徴とする。
部材形成手段により直径１インチの円の周長を整数で除算した寸法に連結の重ね代を加算した寸法の幅長を有する部材幅のストリップ部材を連続して形成し、部材供給手段によりストリップ部材をコンベア上に側方から所定量供給し、切断手段により供給されたストリップ部材をタイヤのセクション幅に略等しい一定長さに切断し、接合手段によりコンベア上で続けて供給される後行のストリップ部材の端縁部を移動した先行のストリップ部片に重ねて接合し、以上の工程をリム径のインチに相当する所要回数繰り返してセクション幅を部材幅としリム周長を長さとするインナライナーが容易に製造できる。
部材形成手段は幅狭のストリップ部材を形成するので、小型で設置スペースも小さくてすみ、能力的にも成型機との直結が容易にでき、設備も小さくして安価に構成することができる。
本発明は、前記タイヤ構成部材の製造装置において、前記部材形成手段が、約９８．８ｍｍの部材幅のストリップ部材を連続して形成することを特徴とする。
直径１インチの円の周長７９．８ｍｍに重ね代１９ｍｍを加えた９８．８ｍｍ程度の部材幅のストリップ部材を形成することで、このストリップ部片を順次端縁を重ね連結するだけで所要長さのインナライナーを容易に製造することができる。
本発明は、前記タイヤ構成部材の製造装置において、帯状のストリップ部材を供給する部材供給手段と、前記部材供給手段により供給されるストリップ部材を被貼付け体に走行しながら貼付ける貼付けヘッドと、前記貼付けヘッドを往復走行させる走行手段と、前記貼付けヘッドの走行により引き出されたストリップ部材を切断する切断手段と、前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更する走行位置変更手段と、前記走行手段，前記切断手段及び前記走行位置変更手段を制御して貼付けヘッドの走行により引き出されたストリップ部材を切断し前記被貼付け体上にストリップ部材を相互に一部重ねて貼付け整列させる制御手段とを備えたタイヤ構成部材の製造装置である。
走行手段により貼付けヘッドを一方向に走行してストリップ部材を被貼付け体上に貼付けするごとに、切断手段によりストリップ部材を切断し走行位置変更手段により走行位置を変更し、順次ストリップ部材を一部重ねて貼付け整列させることで、簡素な装置で作業工程数が少なく作業効率良くタイヤ構成部材を製造することができる。
本発明は、前記タイヤ構成部材の製造装置において、帯状のストリップ部材を供給する部材供給手段と、前記部材供給手段により供給されるストリップ部材を被貼付け体に走行しながら貼付ける貼付けヘッドと、前記貼付けヘッドを往復走行させる走行手段と、前記貼付けヘッドの走行により引き出されたストリップ部材を切断する切断手段と、前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更する走行位置変更手段と、前記貼付けヘッドを１８０度旋回する旋回手段と、前記走行手段，前記切断手段，前記走行位置変更手段及び前記旋回手段を制御して貼付けヘッドの走行により引き出されたストリップ部材を切断し前記被貼付け体上に前記ストリップ部材を一部重ねて貼付け整列させる制御手段とを備えたタイヤ構成部材の製造装置である。
走行手段により貼付けヘッドを一方向に走行してストリップ部材を被貼付け体上に貼付けするごとに、切断手段によりストリップ部材を切断し走行位置変更手段により走行位置を変更するとともに旋回手段により貼付けヘッドを１８０度旋回し、順次ストリップ部材を一部重ねて貼付け整列させることで、簡素な装置で作業工程数が少なく作業効率良くタイヤ構成部材を製造することができる。
本発明は、前記タイヤ構成部材の製造装置において、帯状のストリップ部材を供給する部材供給手段と、前記部材供給手段により供給されるストリップ部材を被貼付け体に走行しながら貼付ける貼付けヘッドと、前記被貼付け体を前進後退移動させる移動手段と、前記貼付けヘッドを前記被貼付け体の移動方向と直角の方向に往復走行させる走行手段と、前記貼付けヘッドの走行により引き出されたストリップ部材を切断する切断手段と、前記貼付けヘッドと前記被貼付け体とを相対的に移動して前記貼付けヘッドの走行位置を変更する走行位置変更手段と、前記貼付けヘッドを１８０度旋回する旋回手段と、前記移動手段，前記走行手段，前記切断手段，前記走行位置変更手段及び旋回手段を制御して貼付けヘッドの走行により引き出されたストリップ部材を切断し前記被貼付け体上にストリップ部材を相互に一部重ねて貼付け整列させる制御手段とを備えたタイヤ構成部材の製造装置である。
移動手段により前進移動する被貼付け体上に貼付けヘッドを往行してストリップ部材を斜めに貼付け、ストリップ部材を切断し移動手段により前と逆方向に移動する被貼付け体上に旋回手段により１８０度旋回した貼付けヘッドを復行してストリップ部材を一部重ねて貼付け連続して整列されたタイヤ構成部材を製造することができ、作業工程数が少なく作業効率に優れた簡素な装置でタイヤ構成部材を製造することができる。
発明を実施するための最良の形態
以下本発明に係る一実施の形態について図１ないし図６に基づき説明する。
図１は、本実施の形態に係るインナライナー製造装置の概略構成図である。
押出し機１０は、投入されたゴム材をスクリューで混練しながらローラヘッド１１に送り、ローラヘッド１１によりストリップ部材１に成形して連続的に押出していく。
ローラヘッド１１は、上ローラ１１ａがプロファイル付きで下ローラ１１ｂがフラットであり、斯かる上ローラ１１ａと下ローラ１１ｂに挟まれて押出されるストリップ部材１は、１．０ｍｍの厚さで９８．８ｍｍの部材幅で左右端縁が先細に形成される（図２参照）。
すなわち図２に示すようにストリップ部材１の横断面は、厚さ１．０ｍｍの偏平な台形形状をなし、台形の下辺の長さが９８．８ｍｍで中央部１ａの上辺の長さが６０．８ｍｍ、両端部１ｂ，１ｂの幅が１９ｍｍで先細に形成され、先細の角度は約３度である。
ストリップ部材１の幅は直径１インチの円の周長ｐ（＝７９．８ｍｍ）に重ね代として１９ｍｍを加えて９８．８ｍｍとした。
両端の先細の角度が大きいと重ね代が短くなって接合が確実になされなかったり、接合のバラツキによりジョイント部のシートゲージが確保できない場合があり、厚さ１．０ｍｍの部材で３度程度が適当である。
押出し機１０は、部材幅安定化のため定量押出し用のギアポンプ１０ａが内蔵されたギアポンプ押出し機であり、ギアポンプ１０ａの入口と出口に圧力センサー１０ｂ，１０ｃが配設され、両圧力センサー１０ｂ，１０ｃからの検出値をもとに入口の圧力センサー１０ｂが一定となるようにギアポンプ押出し機、押出しスクリュー回転を制御する。
押出されたストリップ部材１の幅をラインセンサ１２が検出するようにしており、この検出値に基づきローラヘッド１１の回転を制御している。
ストリップ部材１の幅は、ローラヘッド１１とギアポンプの回転のドロー比で決定する。
こうして所定形状に成形されて押出されたストリップ部材１は、フェスツーン１３を経てコンベアベルト１５に側方から供給される。
ストリップ部材１はコンベアベルト１５に定位置の直角方向から供給され、カッター１４によりコンベアベルト１５の搬送方向に沿って所定長さＷに切断される。
この所定長さＷは前記セクション幅Ｗｓに等しい。
すなわちコンベアベルト１５上に切断されたストリップ部片２は、図３に示すように長尺方向長さＷ、９８．８ｍｍ幅の部片で、中央部２ａの両側に先細形状の端部２ｂ，２ｂが形成されている。
こうしてストリップ部片２がコンベアベルト１５の所定位置に載置されると、コンベアベルト１５の駆動でストリップ部片２を直径１インチの円の周長ｐである７９．８（＝９８．８−１９．０）ｍｍ前進させる。
次いで再びストリップ部材１が供給され定長に切断されると、７９．８ｍｍ前進した先行のストリップ部片２に新たなストリップ部片２が１９．０ｍｍ幅の端部２ｂを重ねて載置され、重畳された端部どうしを押圧して接合する。
したがって接合が確実になされるとともに図４に示すように接合部が特に厚く形成されることなく略均一な厚さを維持することができる。
以上の工程を繰り返して図４に示すようにコンベアベルト１５上にストリップ部片２を順次連結していく。
こうしてストリップ部片２を所要枚数連結することでインナライナー３が製造される。
リム径がｎインチのタイヤの場合は、ｎ枚のストリップ部片２を連結することで該タイヤ用のインナライナー３が製造される。
例えば図５に示すように１７枚のストリップ部片２を連結すると、セクション幅Ｗｓに等しいＷの幅でｐ×１７（＝７９．８ｍｍ×１７＝１３５６．６ｍｍ＝Ｐ）に重ね代１９．０ｍｍを加算して１３７５．６ｍｍの長さのインナライナー３が形成される。
このインナライナー３が図６に示すように成型ドラム２０に巻き付けられ、先端と後端の幅１９．０ｍｍの端部どうしが重ねられて接合され環状の形状とされるので、その周長はＰ（＝１３５６．６ｍｍ）であり、リム径１７インチのリム周長１７×π×２５．４ｍｍとなる。
以上のように押出し機１０は、９８．８ｍｍの幅狭のストリップ部材１を形成するので、小型で設置スペースも小さくてすむ。
斯かるストリップ部材１をコンベアベルト１５に供給し、セクション幅Ｗｓに切断してストリップ部片２として移動し、再びストリップ部材１をコンベア１５に供給して切断しストリップ部片２の端縁部を先行のストリップ部片２に重ねて接合し、この工程を繰り返して所要枚数のストリップ部片を順次接合してセクション幅Ｗｓを部材幅とし重ね代を含めないでリム周長Ｐを長さとするインナライナーを効率良く製造することができる。
したがって斯かるインナライナー製造装置は、能力的にも成型機との直結が容易にでき、設備も小さくして安価に構成することができる。
またインナライナー製造装置が能力的に成型機との直結できるので、押出し機１０のストリップ部材１の製造速度は適正となり、これによりゴム表面の肌荒れ、穴あき等のトラブルを防止できる。
インナライナー３の長さＰは７９．８ｍｍの倍数であるが、ストリップ部材１のコンベアベルト１５への供給を直角方向でなく幾らか傾け斜めから供給することで、インナライナー３の長さＰを微調整することができる。
すなわち前記のようにコンベアベルト１５の搬送方向に対して直角方向にストリップ部材を供給するのに対して直角方向と角度θを有する斜め方向からストリップ部材を所定長さＷだけ供給し、コンベアベルト１５の搬送方向に沿って切断する。
したがって切断したストリップ部片２´は、図７に示すように平行四辺形で搬送方向の重ね代を除いた幅ｐ´は、ｐ／ｃｏｓθとなり、前記ｐより幾らか長くなる。
ストリップ部片２´はコンベアベルト１５によりｐ´移動されるごとに新たなストリップ部材２´が連結されて図７に示すようなインナライナー３´が形成される。
したがってインナライナー３´は、成型ドラムに巻付けたときの周長Ｐ´はＰ／ｃｏｓθとなり幾らかＰより長くすることができる。
このように角度θを変えることでインナライナーの長さを調整することが簡単にでき、実際のタイヤに使用する際により適切なインナライナーを組み付けることができる。
押出し機、ローラヘッド、カッター、コンベアベルトのいずれも前記実施の形態のものがそのまま利用でき、新たな設備を必要としないですむ。
押出し機１０は９８．８ｍｍの部材幅のストリップ部材１を連続して形成しており、この部材幅は直径１インチの円の周長である７９．８ｍｍに重ね代１９ｍｍを加えた寸法であるが、７９．８ｍｍを整数２，３，４，……で除算した３９．９ｍｍ，２６．６ｍｍ，１９．９５ｍｍ，……に連結のための重ね代１９ｍｍを加えた５８．９ｍｍ，４５．６ｍｍ，３８．９５ｍｍ，……を部材幅としたストリップ部材を形成し、この部材幅のストリップ部片を順次端縁を重ねて連結しても容易に所要長さのインナライナーを容易に製造することができる。
部材幅が狭くなる程押出し機等の設備は小型化が可能となるが、ストリップ部材を製造する押出し機のラインスピードが速すぎ、かつストリップ部片を連結していく工程のサイクルタイムが短くなり過ぎる。
以上の点を考慮すると適正部材幅は９８．８ｍｍが妥当である。
なおこの部材幅は、例えば９８．８ｍｍに設定されるが、温度変化等その他の誤差により幾らかは変動がある。
前記実施の形態では、ストリップ部材１を形成するのにローラヘッド１１付きの押出し機１０を用いたが、その他カレンダ等を用いることもできる。
本発明に係るまた別の一実施の形態について図８ないし図１３に基づき説明する。
本実施の形態は、タイヤ構成部材のカーカスプライを製造する方法及び製造装置に適用したものであり、図８に製造装置全体の概略構成図を示す。
該プライ製造装置１１０は、ディップコード１０１にゴムコーティングを施してストリップ部材１０２を製造する工程に連続して製造されたストリップ部材１０２を被貼付け体であるタイヤ成型ドラム１０５に貼付けていきカーカスプライを製造するものである。
複数のクリール１１１からそれぞれ巻き出されるディップコード１０１がコードガイド１１２により整列させられて押出機１１３のインシュレーションヘッド１１４に挿入される。
ディップコード１０１には適正なテンション（２５０〜３００ｇ／本程度）が掛かるようになっている。
押出機１１３は、インシュレーションヘッド１１４のヘッド圧制御を行いながら挿入されたディップコード１０１にゴムをコーティングして帯状のストリップ部材１０２を連続して形成していく。
なおディップコード１０１にコーティングされるゴムはインナライナー側が厚くなるようにインシュレーションヘッド１１４のゴムの流路が調整してある（図９参照）。
加硫後のカーカスプライからコードを露出させないためである。
ストリップ部材１０２は、帯状をして図９に断面図で示すように複数本のディップコード１０１が一列に配列され、両端縁が先細に形成されている。
斯かる断面形状で連続して形成されるストリップ部材１０２は、プルドラム１１５により適正速度で引き出され、冷却ドラム１１６により冷却されてフェスツーン１１７を介して上方所定位置に配置されたローラ１１８に巻き掛けられて下方の貼付けヘッド１２０に供給される。
貼付けヘッド１２０は、ケース１２１内に上から順に入口ローラ１２２，中間ローラ１２３，送りローラ１２４，複数のガイドローラ１２５，圧着ローラ１２６が配設され、ガイドローラ１２５の途中にカッタ１２７が設けられ、いずれもケース１２１に支持されている。
送りローラ１２４は、ストリップ部材１０２を挟む一対のローラがシリンダとラックピニオンの組合せで一定量回転してストリップ部材１０２を常に一定量送り出すことができるとともに、別のシリンダによりストリップ部材１０２を挟む一対のローラを拡開してストリップ部材を解放することができる。
なお送りローラ１２４の回転駆動はステッピングモータ等によっても可能である。
ケース１２１自体は、レール１３０上を走行する走行台１３１に旋回自在に支持されている。
走行台１３１を鉛直に貫通して回転自在に支持される回転支軸１２８にケース１２１は一体に固着支持されており、鉛直な回転支軸１２８を中心に回転支軸１２８と一体にケース１２１（貼付けヘッド１２０全体）を旋回することができる。
走行台１３１には旋回用モータ１３２が搭載されていて、モータ駆動軸に嵌着されたプーリ１３２ａと走行台１３１を貫通した回転支軸１２８の上端に設けられたプーリ１２８ａとの間にベルト１３３が架渡され、旋回用モータ１３２の駆動によりベルト１３３を介して貼付けヘッド１２０が１８０度旋回可能である。
なお走行台１３１自体が図示されない走行用モータによりレール１３０に沿って走行するので、走行台１３１に支持された貼付けヘッド１２０も一緒に走行する。
貼付けヘッド１２０のケース１２１内において、入口ローラ１２２は、回転支軸１２８の略上方に位置して上方から下降してくるストリップ部材１０２を巻き掛け、次いでストリップ部材１０２は側方にオフセットした位置にある中間ローラ１２３に巻き掛けられ、その下方の一対の送りローラ１２４に挟まれ、さらに複数のローラで案内路を形成したガイドローラ１２５に案内されて圧着ローラ１２６の下部に至るように構成されている。
最後の圧着ローラ１２６は、回転支軸１２８の真下に位置し、この圧着ローラ１２６の下部にストリップ部材１０２が略水平に挿入されるようにガイドローラ１２５は湾曲形状に配列されており、このガイドローラ１２５の途中の下流側にカッタ１２７が設けられている。
したがってカッタ１２７により切断されたストリップ部材１０２の先端を、送りローラ１２４の回転駆動でガイドローラ１２５にガイドさせて圧着ローラ１２６に送り出すことができる。
図１０に実線で示すようにレール１３０に沿って実線矢印で示す右方向に貼付けヘッド１２０を往行させるときは、ガイドローラ１２５がストリップ部材１０２を後方（左方向）に送り出すように、すなわちガイドローラ１２５を前方（右方向）に向けるようにケース１２１を旋回させておく。
そして貼付けヘッド１２０を左方向に復行させるときは、図１０に２点鎖線で示すようにガイドローラ１２５を左方向に向けるように往行に対して１８０度旋回させる。
以上のような貼付けヘッド１２０によりタイヤ成型ドラム１０５上にストリップ部材１０２を貼付ける工程を図１１及び図１２に基づき説明する。
図１１及び図１２は、ストリップ部材１０２が何本かタイヤ成型ドラム１０５に貼付けられた作業途中の図であり、レール１３０がタイヤ成型ドラム１０５の回転軸と平行に上方に配設され貼付けヘッド１２０がタイヤ成型ドラム１０５上を回転軸方向に走行する。
図１１は貼付けヘッド１２０が往行状態（図１１において右方向走行）にあるときを示しており、送りローラ１２４によりガイドローラ１２５に案内されて圧着ローラ１２６に送り出されたストリップ部材１０２は送りローラ１２４から解放されて圧着ローラ１２６によりドラム表面に押圧されてドラム表面に貼付けられいく。
そして所定距離走行し往行終了近傍で、カッタ１２７を駆動してストリップ部材１０２を切断し、その後僅かに往行して貼付けられているストリップ部材１０２の切断された後端を貼付けたところで、往行を終了する。
その後旋回用モータ１３２を駆動して図１２に示すように貼付けヘッド１２０を１８０度旋回させ、その間にタイヤ成型ドラム１０５を所定角度回転する。
なおストリップ部材１０２の後端を押圧する圧着ローラ１２６は、貼付けヘッド１２０の旋回中心にあるので、旋回後のストリップ部材１０２の前端の貼付けの位置決めが容易に行える。
そして貼付けヘッド１２０は、復行（図１２において左方向走行）に入る。
復行により新たに貼付けられるストリップ部材１０２は、図１３に示すように往行により先に貼付けられたストリップ部材１０２の端縁に端縁を重ねて貼付けられる。
すなわちタイヤ成型ドラム１０５は、貼付けヘッド１２０の往行から復行、復行から往行に切換えるときごとに、先行のストリップ部材１０２の端縁に後行のストリップ部材１０２の端縁が重なる程度に所定角度回転して貼付けヘッド１２０の走行位置を変更するよう制御されている。
復行終了近傍においても同様にカッタ１２７によりストリップ部材１０２が切断され、その後僅かに走行して復行を終了し、再び貼付けヘッド１２０が１８０度旋回され、タイヤ成型ドラム１０５が所定角度回転し、往行に入る。
以上の工程を繰り返して順次ストリップ部材１０２をタイヤ成型ドラム１０５に貼付けていき、タイヤ成型ドラム１０５の表面一周に亘ってストリップ部材１０２が貼付けられてカーカスプライが製造される。
ストリップ部材１０２は両端縁が先細に形成され、先細の端縁どうしが重ねられて接合されるので、接合が確実に行われるとともに図１３に示すように接合部が特に厚く形成されることなく略均一な厚さを確保することができる。
また端縁部に位置するコード１０１どうしが、１本分図１３に示すように上下に重なるように接合しておくことにより、製造されたカーカスプライがその後成型時の拡張や加硫時のコードの移動などにより略適正なピッチにコード１０１が修正されて整列することができる。
以上のように本プライ製造装置１１０は、貼付けヘッド１２０をタイヤ成型ドラム１０５上で往復走行させることで、タイヤ成型ドラム１０５上にストリップ部材１０２を順次貼付けていくので、作業工程数が少なく作業効率に優れている。
なお貼付けヘッド１２０を転写ドラム上に整列させて成型ドラムに転写させる方法もあり、その場合、転写ドラムをスライドさせて成型ドラムに押し当て同調回転させることで、転写ドラム上に整列貼付されたストリップ部材を成型ドラム側に巻き付け転写する。
貼付けヘッド１２０に圧着ローラ１２６のほかにカッタ１２７を備えており、装置が簡素で小型化され、効率良く作業を遂行することができる。
本プライ製造装置１１０は、ディップコード１０１にゴムコーティングを施してストリップ部材１０２を製造する工程に連続して製造されたストリップ部材１０２を被貼付け体であるタイヤ成型ドラム１０５に貼付けていきカーカスプライを製造することができるので、ストリップ部材１０２を巻き取っておく巻取装置が不要であり、巻取装置を保管する場所や移動する空間などが必要なく設備空間を小さくすることができる。
ストリップ部材１０２の部材幅は、製造されるカーカスプライの周長を均等に割った値に１〜３ｍｍ加算した長さに設定することで適正なカーカスプライが製造できる。
したがってストリップ幅をインチ単位で形成しておくことで、タイヤのリム径（インチ単位で管理されている）によらず同じストリップ部材を使用でき、切替えが不要である。
以上の実施の形態ではタイヤ成型ドラム１０５に対してプライ製造装置１１０を１台使用してカーカスプライを製造するものであったが、２台以上使用して各貼付けヘッド１２０をタイヤ成型ドラム１０５の周囲に等間隔を存して配置して同時にストリップ部材１０２の貼付けを実行するようにしてもよく生産効率は大幅に向上する。
以上のプライ製造装置では貼付けヘッド１２０の走行方向を切替えるときに、貼付けヘッド１２０を１８０度旋回させる構造のものであったが、次の実施の形態に係る貼付けヘッド１５０は、旋回する必要がない構造となっている。
すなわち図１４及び図１５に示すように本貼付けヘッド１５０は、貼付けヘッド１５０のケース１５１内に左右対称にガイドローラ１５３，１５５と圧着ローラ１５４，１５６を配置したインナケース１５２が左右に摺動自在に設けられている。
インナケース１５２の上方には中央部を鉛直に引込みローラ１５７，送出しローラ１５８が配列され、引込みローラ１５７と送出しローラ１５８との間にカッタ１５９が配設されている。
図１４に示すようにインナケース１５２を右方向に移動した状態では、貼付けヘッド１５０の上方から挿入されるストリップ部材１０２は、引込みローラ１５７により引き込まれ、送出しローラ１５８によりインナケース１５２の左側のガイドローラ１５３に進入し、左側の圧着ロール１５４に案内され、貼付けヘッド１５０の右方向の往行によりタイヤ成型ドラム１０５上に貼付けられる。
そして往行終了近傍でカッタ１５９によりストリップ部材１０２が切断され、引込みローラ１５７，送出しローラ１５８の駆動を停止してさらなる往行によりストリップ部材１０２の後端が貼付けられ、往行を終了する。
往行を終了すると、インナケース１５２を左方向に移動するとともに、引込みローラ１５７，送出しローラ１５８の駆動を再開する。
するとストリップ部材１０２は、図１５に示すように送出しローラ１５８より右側のガイドローラ１５５に進入し、右側の圧着ロール１５６に案内され、タイヤ成型ドラム１０５の回転による走行位置の変更の下に貼付けヘッド１５０の左方向の復行によりタイヤ成型ドラム１０５上に貼付けられる。
このようにして貼付けヘッド１５０の往復走行とタイヤ成型ドラム１０５の回転により順次ストリップ部材１０２が端縁どうしを重ねて接合されていきカーカスプライが製造される。
以上のように本貼付けヘッド１５０の場合は、貼付けヘッド１５０の走行方向を切替えるときに、貼付けヘッド１５０を旋回させることなくインナケース１５２を移動する。
貼付けヘッド１５０の往行によるストリップ部材１０２の貼付けと復行によるストリップ部材１０２の貼付けとはストリップ部材を裏表逆に貼付けることになるが、本ストリップ部材１０２は図９に示す例とは異なり、ディップコード１０１にコーティングされるゴムは表裏両側とも厚さが等しくどちらを上面として使用してもよい。
本貼付けヘッド１５０を使用した場合でも前記実施の形態と同様に作業工程数が少なく作業効率に優れている。
以上の実施の形態では、フラットドラムであるタイヤ成型ドラム１０５が被貼付け体であったが、その他平板、コンベアなどのサービサー、トロイダルコアドラムなどの上でタイヤ構成部材を製造することもできる。
そして貼付けヘッドの走行位置を変更するのに前記実施の形態のように被貼付け体を回転などで変位させてもよいが、貼付けヘッドを移動して走行位置を変更するようにしてもよい。
またストリップ部材もコード入りの場合もあればコードが埋設されていないコード無しストリップ部材も適用可能であり、コード入りストリップ部材を用いた場合はカーカスプライのほかベルト等のタイヤ構成部材が製造でき、コード無しストリップ部材の場合はインナライナ、サイドゴム、トレッドゴム等が製造できる。
またコードはディップコードに限らず、コードの素材もスチールや樹脂等種々のものがある。
さらに２層式押出機を用いてコード入りカーカスプライ部材の下層にインナライナを同時に形成することができ、このようにして形成されたストリップ部材を用いることもできる。
なおトロイダルコアドラム上でストリップ部材を貼付けていく場合は、ドラムの回転軸を含む平面で切断したときのトロイダル断面の周囲に沿って一方のビード部から他方のビード部へ貼付けヘッドを走行させるが、始点辺りと終点辺りのビード部で圧着ロールによるストリップ部材のコアに対する押圧を強くするよう制御する。
湾曲しているがために貼付けられたストリップ部材の端部が剥がれ易いが、上記のようにストリップ部材の端部を特に強く圧着することで、剥がれを防止することができる。
以下本発明に係るまた別の一実施の形態について図１６ないし図２９に基づき説明する。本実施の形態は、タイヤ構成部材のベルトを製造する方法及び製造装置に適用したものであり、図１６に製造装置全体の概略構成図を示す。
該ベルト製造装置２１０は、スチールコード２０１にゴムコーティングを施してストリップ部材２０２を製造する工程に連続して製造されたストリップ部材２０２を被貼付け体であるコンベアベルト２０５に貼付けていきベルトを製造するものである。
複数のクリール２１１からそれぞれ巻き出されるスチールコード２０１がコードガイド２１２により整列させられて押出機２１３のインシュレーションヘッド２１４に挿入される。
押出機２１３は、インシュレーションヘッド２１４のヘッド圧制御を行いながら挿入されたスチールコード２０１にゴムをコーティングして帯状のストリップ部材２０２を連続して形成していく。
ストリップ部材２０２は、帯状をして図１７に断面図で示すように複数本のスチールコード２０１が一列に配列され、両端縁が先細に形成されている。
なおストリップ部材の両端縁は肉厚を薄く形成した耳部としてもよく、約２ｍｍ幅の耳部とする。
斯かる断面形状で連続して形成されるストリップ部材２０２は、プルドラム２１５により適正速度で引き出され、冷却ドラム２１６により冷却されてフェスツーン２１７を介して上方所定位置に配置されたローラ２１８に巻き掛けられて下方の貼付けヘッド２２０に供給される。
図１８に示すように貼付けヘッド２２０は、円筒ケース２２１の下端に矩形ケース２２２が左右に延出して一体に設けられており、円筒ケース２２１を走行台２２３の水平軸受部２２３ｂが回動自在に支持している。
走行台２２３は、鉛直基部２２３ａと水平軸受部２２３ｂがＬ字に構成されており、鉛直基部２２３ａの背面を嵌挿する２条のレール２２４により水平方向に走行自在に支持されている。
鉛直基部２２３ａ内には図示されないが旋回用モータと走行用モータが内蔵されており、旋回用モータの駆動でバックラッシュレスのギヤ機構（またはタイミングベルト）を介して矩形ケース２２２が円筒ケース２２１と一体に円筒ケース２２１の中心軸を中心に旋回することができ、走行用モータの駆動によりレール２２４に沿って貼付けヘッド２２０が往復走行することができる。
円筒ケース２２１内には、１本の鉛直軸を共通にして上方に引込みローラ２３０、下方に送出しローラ２３１が配設され、引込みローラ２３０と送出しローラ２３１との間にカッタ２３２が設けられている。
カッタ２３２は、鉛直軸に対してθ°の角度にストリップ部材２０２を切断できるように配置されている（図２１参照）。
なおカッタ２３２は、切断角度を切替え可能な構造となっている。
矩形ケース２２２内には左右対称にガイドローラ２３６，２３８と圧着ローラ２３７，２３９を配置したインナケース２３５が左右に摺動自在に設けられている。
図１９及び図２０に示すように複数のローラからなるガイドローラ２３６，２３８は、上方中央部から左右に徐々に分かれるように下方へ連なり左右の各圧着ローラ２３７，２３９の下部に向かって延びている。
矩形ケース２２２内にはインナケース２３５を左右に移動する切替え手段が備えられており、インナケース２３５を図１９において左方向に移動した状態では、貼付けヘッド２２０の上方から挿入されるストリップ部材２０２は、引込みローラ２３０により引き込まれ、送出しローラ２３１によりインナケース２３５の右側のガイドローラ２３６に進入し、右側の圧着ロール２３７に案内され、図２２に実線で示すように先端が斜めに切断されたストリップ部材２０２が表面を上にして貼付けヘッド２２０の左方向の走行により移動しているコンベアベルト２０５上に貼付けられる。
また図２０に示すように切替え手段によりインナケース２３５を右方向に移動すると、送出しローラ２３１より左側のガイドローラ２３８に進入し、左側の圧着ロール２３９に案内され、図２２に２点鎖線で示すようにストリップ部材２０２が裏面を上にして貼付けヘッド２２０の右方向の走行により移動しているコンベアベルト２０５上に貼付けられる。
図２２に示すようにストリップ部材２０２が表面を上にして貼付けられるときと、裏面を上にして貼付けられるときとでは、先端の斜めの切断角度が逆となる。
なお先端の斜めの切断角度が逆である以外は、ストリップ部材２０２の裏と表の相違はない。
以上のような貼付けヘッド２２０によりコンベアベルト２０５上にストリップ部材２０２を貼付ける工程を図２３ないし図２８に従って説明する。
なおコンベアベルト２０５は、前進後退走行ができる。
図２３ないし図２８において貼付けヘッド２２０は、ガイドローラ２３６，２３８と圧着ローラ２３７，２３９のみで示しており、貼付けヘッド２２０の走行を案内するレール２２４は、図示されないが、コンベアベルト２０５の搬送方向に対して直角な方向に指向しており、貼付けヘッド２２０は同直角な方向に往復走行する。
そしてこの貼付けヘッド２２０の走行方向に対してガイドローラ２３６，２３８がストリップ部材２０２を案内して送り出す方向は、９０°−θ°の傾斜角になるように貼付けヘッド２２０は旋回されている。
図２３ないし図２６においては、ストリップ部材２０２がガイドローラ２３６に案内されて圧着ローラ２３７により表面を上にして貼付けられる状態に設定されている。
図２３はストリップ部材２０２が何本かタイヤ成型ドラム２０５に貼付けられた作業途中の図であり、貼付けヘッド２２０は左方向に往行すると同調してコンベアベルト２０５は後退移動しており、ストリップ部材２０２はコンベアベルト２０５の移動方向に対して角度θ°で斜めにコンベアベルト２０５上に貼付けられていく。
先に貼付けられたストリップ部材２０２に対して先端の切り口を揃え端縁どうしを重ねて貼付けられていく。
そして往行終了近傍でカッタ２３２によりストリップ部材２０２が斜めに切断され、引込みローラ２３０，送出しローラ２３１の駆動を停止してさらなる往行によりストリップ部材２０２の後端が貼付けられ、往行を終了する。
なお先に定長カットされた部材を貼付ける方法もある。
コンベアベルト２０５の移動を停止して図２４に示すように貼付けヘッド２２０を１８０°旋回させる。
そしてコンベアベルト２０５を所定距離前進させて次のストリップ部材２０２の貼付け位置を変更し、図２５に示すようにストリップ部材２０２の先端切り口を合わせて貼付け、今度は図２６に示すように貼付けヘッド２２０を右方向に復行すると同時にコンベアベルト２０５を前進走行させて圧着ローラ２３７によりストリップ部材２０２をコンベアベルト２０５の移動方向に対して角度θ°で斜めに先のストリップ部材２０２に対して端縁どうしを重ねてコンベアベルト２０５上に表面を上にして貼付けていく。
以上の工程を繰り返してタイヤ１本分に相当する枚数のストリップ部材２０２を順次コンベアベルト２０５に貼付け連続して整列させて表面を上にした状態のベルトが製造される。
この製造されたベルトをコンベアベルト２０５が適当に搬送した処で、貼付けヘッド２２０を２θ°旋回するとともに、インナケース２３５を移動して使用するローラをガイドローラ２３８及び圧着ローラ２３９に切替える。
そして図２７に示すように貼付けヘッド２２０の走行とコンベアベルト２０５の移動により今度は圧着ローラ２３９がストリップ部材２０２を裏面を上にして斜めに貼付けていく。
したがって今回のストリップ部材２０２が貼付けられる斜め方向は、前回のストリップ部材２０２の貼付けられる斜め方向とは２θ°異なりコンベアベルト２０５の搬送方向に関して対称な傾斜角度をなしている。
前記と同様にストリップ部材２０２の切断された後端が貼付け終わると、図２８に示すように貼付けヘッド２２０を１８０°旋回させる（一方向貼りの場合は旋回させなくてもよい）。
そしてコンベアベルト２０５を所定距離前進させて次のストリップ部材２０２の貼付け位置を変更して同様にして斜めにストリップ部材２０２を先のストリップ部材２０２に対して端縁どうしを重ねてコンベアベルト２０５上に裏面を上にして貼付けていく。
以上の工程を繰り返してタイヤ１本分に相当する枚数のストリップ部材２０２を順次コンベアベルト２０５に貼付け連続して整列させて裏面を上にした状態のベルトが製造される。
こうして前回とはコードの指向する方向が異なるベルトが製造される。
このコードの指向する方向が異なる２枚のベルトは、タイヤ成型ドラム上で重ねて巻き付けられて使用される。
そこで２枚目のベルトを１枚目のベルトの上に貼付けるようにして製造してもよい。
ストリップ部材２０２は両端縁が先細に形成され（図１７参照）、先細の端縁どうしが重ねられて接合されるので、接合が確実に行われるとともに図２９に示すように接合部が特に厚く形成されることなく略均一な厚さを確保することができる。
また端縁部に位置するコード２０１どうしが、１本分図２９に示すように上下に重なるように接合しておくことにより、製造されたベルトがその後成型時の拡張や加硫時のコードの移動などにより略適正なピッチにコード２０１が修正されて整列することができる。
なおコードのピッチに拘らなければコードが重ならない端縁部どうしを接合してもよい。
ストリップ部材の端縁が肉厚の薄い耳部で形成されている場合は、耳部どうしを重ねて接合する。
以上のように本ベルト製造装置２１０は、貼付けヘッド２２０をコンベアベルト２０５上でコンベアベルト２０５を移動しながら往復走行させることで、コンベアベルト２０５上にストリップ部材２０２を順次貼付けていくので、作業工程数が少なく作業効率に優れている。
貼付けヘッド２２０が一対のガイドローラ２３６，２３８と圧着ローラ２３７，２３９を備えていて、１台でコードの傾斜角が対称な２種類のベルトを製造することができるため、低コスト化が図れるとともに、コンパクト化を実現できる。
貼付けヘッド２２０には圧着ローラ２３７，２３９のほかに１個のカッタ２３２を備えており、装置が簡素で小型化され、効率良く作業を遂行することができる。
本ベルト製造装置２１０は、スチールコード２０１にゴムコーティングを施してストリップ部材２０２を製造する工程に連続して製造されたストリップ部材２０２を被貼付け体であるコンベアベルト２０５に貼付けていきベルトを製造することができるので、ストリップ部材２０２を巻き取っておく巻取装置が不要であり、巻取装置を保管する場所や移動する空間などが必要なく設備空間を小さくすることができる。
ストリップ部材２０２の部材幅は、製造されるベルトの周長を均等に割った値に１〜３ｍｍ加算した長さに設定することで適正なベルトが製造できる。
以上の実施の形態ではコンベアベルト２０５に対してベルト製造装置２１０を１台使用してベルトを製造するものであったが、２台以上使用して同時にストリップ部材２０２の貼付けを実行するようにしてもよく生産効率は大幅に向上する。
以上の実施の形態では、コンベアベルトが被貼付け体であったが、その他普通の鉄板上やフラットドラムやトロイダルコアドラムなどの成型ドラム上でタイヤ構成部材を製造することもできる。
例えばベルト成型ドラム上にストリップ部材を並べてベルトを製造したり、セカンドドラム上にシェーピングした１ｓｔケース上にストリップ部材を並べてベルト層を積層してもよい。
またトロイダルコアドラム上にインナゴムを貼付け、その上にストリップ部材を１本ずつ並べてカーカス層を形成し、その上にベルト層を積層してもよい。
またストリップ部材もコード入りの場合もあればコードが埋設されていないコード無しストリップ部材も適用可能であり、コード入りストリップ部材を用いた場合はベルト（２〜３層ベルト）のほかカーカスプライ（２層カーカス）等のタイヤ構成部材が製造でき、コード無しストリップ部材の場合はインナライナ、サイドゴム、トレッドゴム等が製造できる。
さらにコード入りストリップ部材は下層にインナゴムを積層する２層構造としたり、ベルト層下にクッションゴムを積層する２層構造とすることもできる。
なおコードはディップコードに限らず、コードの素材もスチールや樹脂等種々のものがある。
前記実施の形態のように貼付けヘッドの往復走行それぞれストリップ部材を貼付ける往復貼り方式のほか、一方向のみストリップ部材を貼付ける一方向貼り方式もある。
なお連続したストリップ部材を貼付けヘッド内で切断していたが、既に定長切断されたストリップ部材が貼付けヘッドに供され、走行により順次貼付けられるようにしてもよい。
次に別の実施の形態について図３０および図３１に基づき説明する。
図３０は、本実施の形態に係るインナライナー製造装置の概略構成図である。
連続して成形された９８．８ｍｍ幅のストリップ部材３０１が搬送コンベア３１０に供給されて、カッター３１１により所定長さ（セクション幅）のストリップ部片３０２に切断される。
切断されたストリップ部片３０２は、搬送コンベア３１０により搬送されて、貼付け手段である貼付け用コンベア３１５に供給される。
この貼付け用コンベア３１５にストリップ部片３０２を移す前に、ラインセンサ３１２によりストリップ部片３０２の左右位置を検出する。
貼付け用コンベア３１５は、上側のコンベアベルト３１５ａの下面に沿ってゴム製（スポンジなどの弾性部材が使用可能である）の圧着板３１６を有しており、全体が左右に変位できるとともに、上下に昇降可能である。
さらに圧着板３１６はコンベアベルト３１５ａに対して相対的に昇降できる。
前記ラインセンサにより検出されたストリップ部片３０２の左右位置に基づいて貼付け用コンベア３１５が左右に変位して貼付け用コンベア３１５のコンベアベルト３１５ａの中央位置にストリップ部片３０２が載るようにセンタリング制御する。
貼付け用コンベア３１５は、定位置に戻りながらストリップ部片３０２を搬送し、成型ドラム３２０（転写ドラムでもよく、前記した転写方法により成型ドラムに転写する）の真下に移動する。
成型ドラム３２０は、バキュームドラムであって外周面にストリップ部片３０２を吸着することができ（鏡面仕上げのドラムの場合ストリップ部材のゴムの粘性で接着することもできる）、回転軸を貼付け用コンベア３１５の搬送方向に指向させてコンベアベルト３１５ａの中央上方に位置している。
貼付け用コンベア３１５によりストリップ部片３０２が成型ドラム３２０の真下に移動されると、貼付け用コンベア３１５は上昇してストリップ部片３０２を成型ドラム３２０の下面所定位置に接触させる。
略同時に圧着板３１６が相対的に上昇してコンベアベルト３１５ａを介してストリップ部片３０２を成型ドラム３２０に圧接して吸着する（図３１参照）。
圧着板３１６は、上面が成型ドラム３２０の周面に沿うように凹面を形成しており、ストリップ部片３０２全体を略均等な弾性押圧力により成型ドラム３２０に確実に圧着する。
成型ドラム３２０はストリップ部片３０２が吸着されるごとに、所定角度（周長で７９．８ｍｍ）回転し、先に成型ドラム３２０に吸着された先行するストリップ部片３０２の端部に貼付け用コンベア３１５により搬送されてきた後行するストリップ部片３０２の端部を重ねながら圧着し、これを繰り返して成型ドラム３２０上でストリップ部片３０２を順次接合していき、一周するとインナライナーが製造される。
以上のように成型ドラム３２０上でインナライナーを製造するのに、簡素で小型化された構成である。
ストリップ部片３０２全体を一括して貼付するので、効率良く作業を遂行することができるとともに、部材のはがれやたるみ、しわの発生を防止して確実に貼付することができる。
なお上記の実施の形態では、貼付け用コンベア３１５によりストリップ部片３０２を成型ドラム３２０に吸着していたが、移動可能な平板によりストリップ部片を成型ドラムに貼り付けてもよい。
その一例を図３２に示す。
図３２は同例の要部を概略して示した図であり、平板３５０上に位置決めしてストリップ部片３５０を受け取り、平板３５１を成型ドラム３５２に押圧してストリップ部片３５０を成型ドラム３５２に圧着して吸着させる。
平板３５０は、図３２において左右方向に摺動自在に支持されており、左端が固定部との間でスプリング３５３に接続されている。
したがって成型ドラム３５２の下方所定の相対位置にあった平板３５１に対して成型ドラム３５２を相対的に近づけ、図３２（１）に示すように平板３５１上のストリップ部片３５０の端部を先行して成型ドラム３５２に吸着されたストリップ部片３５０の端部に重ねて挟み圧着する。
そして成型ドラム３５２を図３２において反時計回りに回動すると、図３２（２）に示すようにストリップ部片３５０を介して平板３５１がスプリング３５３に抗して水平右方向に移動させられる。
ストリップ部片３５０は素材がゴムであるので、摩擦係数が大きく平板３５１および成型ドラム３５２との間で滑りがなく、よって成型ドラム３５２の周速度と同じ速度で平板３５１およびその上のストリップ部片３５０は移動し、同じ速度で精度良くストリップ部片３５０を成型ドラム３５２に吸着させることができる。
平板３５１を別途モータなどの動力源により水平方向に移動するようにしてもよいが、成型ドラム３５２の回動と同期させて駆動しなければならない。
その点上記のように構成することで、部品点数を削減し構造を簡素化して、かつ高い精度でストリップ部片３５０を成型ドラム３５２に貼り付けることができる。
さらに別の実施の形態に係るインナライナー製造装置について図３３および図３４に基づき説明する。
連続して成形された９８．８ｍｍ幅のストリップ部材４０１の先端部を吸着搬送装置４１０が吸着して成型ドラム４１５の上方所定位置まで引き出すようにして搬送し、先端部をカッター４１６により所定長さ（セクション幅）のストリップ部片４０２に切断する。
吸着搬送装置４１０は、ストリップ部片４０２と略等しい大きさのバキュームパッド４１１にストリップ部材４０１の先端部を吸着して搬送し、切断後はストリップ部片４０２を吸着保持する。
このバキュームパッド４１１は、図３４に示すように吸着面が成型ドラム４１５の外周面に沿って湾曲面をなし、吸着されたストリップ部片４０２もこの湾曲面にならって湾曲する。
吸着搬送装置４１０の下降により成型ドラム４１５の外周面所定位置にストリップ部片４０２を圧接して吸着する。
成型ドラム４１５はストリップ部片４０２が吸着されるごとに、所定角度（周長で７９．８ｍｍ）回転し、先に成型ドラム４１５に吸着された先行するストリップ部片４０２の端部に後行するストリップ部片４０２の端部を重ねながら圧着し、これを繰り返して成型ドラム４１５上でストリップ部片４０２を順次接合していき、一周するとインナライナーが製造される。
以上のように、ストリップ部片４０２全体の一括貼付により効率良く作業を遂行することができるとともに、部材のはがれ、たるみ、しわの発生を防止して確実に貼付することができる。
なおストリップ部材がスチールコードが埋設されたものであれば、吸着搬送装置の吸着にバキュームのほか電磁石の磁力を用いることもできる。
ストリップ部材の端縁部形状には、図３５に示すように種々の形状がある。
図３５の▲１▼は、前記実施の形態に用いられた先細のひし形タイプであり、ラップ接合部のボリュームが小さく、ラップ部の段差が小さい。
図３５の▲２▼は、テーパタイプであり、テーパ角度θが０°＜θ≦９０°であり、図のように３種類あり、テーパ角度θを小さくすればラップ部厚の増大が少なくなる。
図３５の▲３▼は、段付きタイプであり、肉厚の薄い所謂耳部を形成しているものである。
耳部の幅Ｌを大きくすればジョイント時の幅のバラツキを吸収し易い。
段付きタイプのコード入りストリップ部材５００の場合、図３６に示すように最外側のコード５１０を隣りのコード５１１から大きく離して耳部５０１に設け、耳部５０１どうしのラップ時に、一方の最外側のコード５１０が他方の最外側のコード５１０とその隣りのコード５１１との間に互いに入るようにしてジョイントする。
このようにジョイントすることで、ラップ部が厚ゲージとなるのを回避することができる。
なお図３６の▲１▼は、ストリップ部材５００の耳部５０１に設けられた最外側のコード５１０の約半分が外部に露出しているが、図３６の▲２▼は、最外側のコード５１０の全部が耳部５０１内に埋没して露出していないものである。
産業上の利用可能性
本発明は、タイヤ構成部材を製造するのに利用される。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明の一実施の形態に係るインナライナー製造装置の概略構成図である。
図２は、ストリップ部材の横断面図である。
図３は、ストリップ部片の平面図である。
図４は、コンベアベルト上でストリップ部片の連結状態を示す断面図である。
図５は、インナライナーの平面図である。
図６は、成型ドラムにインナライナーが巻付いている状態を示す斜視図である。
図７は、別のインナライナーの平面図である。
図８は、本発明の一実施の形態に係るプライ製造装置全体の概略構成図である。
図９は、ストリップ部材の断面図である。
図１０は、貼付けヘッドの構造を示す図である。
図１１は、貼付けヘッドが往行してストリップ部材を貼付けている状態を示す図である。
図１２は、貼付けヘッドが復行してストリップ部材を貼付けている状態を示す図である。
図１３は、タイヤ成型ドラム上に順次ストリップ部材が貼付けられた状態を示す断面図である。
図１４は、別の実施の形態に係る貼付けヘッドの構造を示す図である。
図１５は、同貼付けヘッドの別の状態の構造を示す図である。
図１６は、本発明の一実施の形態に係るベルト製造装置全体の概略構成図である。
図１７は、ストリップ部材の断面図である。
図１８は、貼付けヘッドの斜視図図である。
図１９は、貼付けヘッドの内部構造を示す図である。
図２０は、同貼付けヘッドの別の状態の内部構造を示す図である。
図２１は、図１９におけるＸＸＩ−ＸＸＩ矢視図である。
図２２は、図１９におけるＸＸＩＩ−ＸＸＩＩ矢視図である。
図２３は、貼付けヘッドによりストリップ部材を表面を上にしてコンベアベルト上に貼付けている状態を示す図である。
図２４は、貼付けヘッドの一状態を示す図である。
図２５は、貼付けヘッドによりストリップ部材の先端部をコンベアベルト上に貼付けている状態を示す図である。
図２６は、貼付けヘッドによりストリップ部材の中央部をコンベアベルト上に貼付けている状態を示す図である。
図２７は、貼付けヘッドによりストリップ部材を裏面を上にしてコンベアベルト上に貼付けている状態を示す図である。
図２８は、貼付けヘッド旋回時の状態を示す図である。
図２９は、コンベアベルト上に順次ストリップ部材が貼付けられた状態を示す断面図である。
図３０は、また別の実施の形態に係るインナライナー製造装置の概略構成図である。
図３１は、同要部断面図である。
図３２は、別の変形例における要部断面図である。
図３３は、さらに別の実施の形態に係るインナライナー製造装置の概略構成図である。
図３４は、同要部断面図である。
図３５は、ストリップ部材の端縁部の種々の形状を示す図である。
図３６は、段付きタイプのコード入りストリップ部材のジョイント例を示す図である。
図３７は、タイヤの断面図である。
図３８は、従来のインナライナー製造装置の概略構成図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【国際調査報告】
2002055289.tif 000041
2002055289.tif 000042
2002055289.tif 000043
2002055289.tif 000044