(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両ドアのインナパネルの外側に配設され、給電部を有するモータ本体と、前記給電部を覆うように設けられた略筒状のシール部材とを備え、そのシール部材の外周面にフランジ部が形成され、そのフランジ部におけるインナパネル側端面に、前記インナパネルに形成されたコネクタ挿通孔の外側開口縁に密着される環状のリップ部が１つ以上設けられ、前記インナパネルの内側から前記コネクタ挿通孔を介して挿入される車両側コネクタが前記給電部に連結されるパワーウインド装置用モータの製造方法において、
同シール部材の先端側部分を成形するための凹部を有する第１型と、同シール部材の基端側部分を成形するための凹部を有する第２型とを組み合わせて用いるとともに、前記第１型及び前記第２型の合わせ面を、前記リップ部のうち最も外周側にあるものの底面位置よりも反インナパネル側の位置に設定した状態で、且つ前記インナパネル側端面から前記合わせ面までの距離を、前記フランジ部の厚さの半分の値よりも大きくなるように設定した状態で、前記シール部材の成形を行うことを特徴とするパワーウインド装置用モータの製造方法。
【請求項２】
前記シール部材は、その基端側部分に屈曲バネ部を備えるとともに、前記第２型は、前記シール部材における基端側筒状部分を形成するための成形型と、その成形型の抜き方向と直交する方向に分割する少なくとも２つの成形型とにより構成されることを特徴とする請求項１に記載のパワーウインド装置用モータの製造方法。
【請求項３】
前記シール部材は、ゴム、エラストマ及び粘性樹脂のうちのいずれか１つの材料を用いて成形されることを特徴とする請求項１または２に記載のパワーウインド装置用モータの製造方法。
【請求項４】
前記シール部材は、前記フランジ部における反インナパネル側端面の外周部にて、前記フランジ部の径方向または基端方向に張り出すように形成された張出部を備えることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のパワーウインド装置用モータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、給電部（コネクタ部）を覆うシール部材を有するパワーウインド装置用モータの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、パワーウインド装置における駆動源として、コネクタ部が一体となったブラシホルダを備えるモータがよく知られている。
【０００３】
この種のモータは、コネクタ部を有するモータ本体と、コネクタ部を覆うように設けられた略筒状の防水グロメットとを備えている。防水グロメットはゴム等の弾性体からなり、フランジ部におけるインナパネル側端面には環状のリップ部が１つまたはそれ以上形成されている。同モータが設置される車両ドアのインナパネルには、車両側コネクタをインナパネル内側から挿通するためのコネクタ挿通孔が形成されている。モータは固定手段によってコネクタ挿通孔の近傍に固定される。その際、防水グロメットのリップ部は、コネクタ挿通孔の外側開口縁（即ちアウタパネル側の開口縁）に押し付けられるようにして密着される。この状態で車両側コネクタをコネクタ部に連結することにより、モータへの給電が図られるようになっている。このとき、防水グロメットのシール作用によって、車両側コネクタとコネクタ部との連結部分の被水が防止される。
【０００４】
ここで、上記従来の防水グロメットは、第１型及び第２型からなる成形型を用いた金型成形法を経て製造される。第１型には防水グロメットの先端側部分を成形するための凹部が形成されている一方、第２型には防水グロメットの基端側部分を成形するための凹部が形成されている。そして、これら２つの型を組み合わせて用いるとともに、前記凹部にゴム等の成形材料を流し込んで固化させることにより、所望形状の防水グロメットを得るようにしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の製造方法により製造された防水グロメットの場合、リップ部に成形上の変形やヒケ等が生じやすかった。このため、密着部分であるリップ部に隙間が生じやすく、確実なシールを図ることができなかった。ゆえに、コネクタ部への浸水が起こる可能性があり、この場合には端子間リークによって誤動作等の発生につながるおそれがあった。また、車両室内への浸水が起こる可能性があり、この場合には上記のような誤動作の発生に加えて、ユーザーに不快感を与えるという欠点があった。
【０００６】
本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、部品成形時の変形やヒケを防止し、確実なシールを図ることができるパワーウインド装置用モータの製造方法にある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
そこで、本願発明者は上記課題を解決すべく鋭意研究を行った結果、成形上の変形やヒケ等の発生原因が、成形型の構造にあることを突き止めた。即ち、従来の成形型の場合、第１型及び第２型同士の合わせ面が、フランジ部におけるインナパネル側端面の付近若しくはそれよりもインナパネル側の位置にあった。通常、成形型内に溜まったガスはこの合わせ面を介して外部に抜け出ようとし、このときガスと一緒に成形材料も抜け出ようとする。そしてこの場合、抜け出した成形材料がバリとなって、その近傍にあるリップ部（特に最も外周側に位置するリップ部）に変形やヒケをもたらし、ひいてはシール性の低下をもたらしてしまうのである。そこで、本願発明者はこの知見に基づいて、前記合わせ面の位置を所定方向にずらしてリップ部を合わせ面から遠ざけることを想到し、最終的に下記のような本願発明を完成させるに至ったのである。
【０００８】
即ち、請求項１に記載の発明では、車両ドアのインナパネルの外側に配設され、給電部を有するモータ本体と、前記給電部を覆うように設けられた略筒状のシール部材とを備え、そのシール部材の外周面にフランジ部が形成され、そのフランジ部におけるインナパネル側端面に、前記インナパネルに形成されたコネクタ挿通孔の外側開口縁に密着される環状のリップ部が設けられ、前記インナパネルの内側から前記コネクタ挿通孔を介して挿入される車両側コネクタが前記給電部に連結されるパワーウインド装置用モータの製造方法において、同シール部材の先端側部分を成形するための凹部を有する第１型と、同シール部材の基端側部分を成形するための凹部を有する第２型とを組み合わせて用いるとともに、前記第１型及び前記第２型の合わせ面を、前記リップ部のうち最も外周側にあるものの底面位置よりも反インナパネル側の位置に設定した状態で、且つ前記インナパネル側端面から前記合わせ面までの距離を、前記フランジ部の厚さの半分の値よりも大きくなるように設定した状態で、前記シール部材の成形を行うことを特徴とするパワーウインド装置用モータの製造方法をその要旨とする。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、請求項１において、前記シール部材は、その基端側部分に屈曲バネ部を備えるとともに、前記第２型は、前記シール部材における基端側筒状部分を形成するための成形型と、その成形型の抜き方向と直交する方向に分割する少なくとも２つの成形型とにより構成されるとした。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、請求項１または２において、前記シール部材は、ゴム、エラストマ及び粘性樹脂のうちのいずれか１つの材料を用いて成形されるとした。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか１項において、前記シール部材は、前記フランジ部における反インナパネル側端面の外周部にて、前記フランジ部の径方向または基端方向に張り出すように形成された張出部を備えるとした。
【００１５】
以下、本発明の「作用」について説明する。
請求項１に記載の発明によると、第１型及び第２型の合わせ面を上記のごとく設定したことにより、合わせ面が最も外周側に位置するリップ部から遠ざかった状態となる。よって、合わせ面からの成形材料の抜け出しに起因して仮にバリが発生したとしても、その影響は離れた位置にあるリップ部にまで波及せず、リップ部における変形やヒケの発生が回避される。従って、密着部分であるリップ部における隙間の発生が防止され、確実なシールを図ることができる。
【００１６】
また、リップ部のあるインナパネル側端面と合わせ面との間に十分大きな距離が確保されるため、バリの影響がリップ部にまでよりいっそう波及しにくくなる。このため、リップ部における変形やヒケの発生が確実に回避される。
【００１７】
請求項２に記載の発明によると、第２型を上記のような複数の成形型により構成した結果、第２型の離型作業が容易になる。よって、基端側部分に屈曲バネ部を備えるシール部材を容易にかつ確実に製造することができる。
【００１８】
請求項３に記載の発明によると、この種の材料はいずれも好適な弾力性を有しているため、コネクタ挿通孔の外側開口縁にリップ部を確実に密着させることができ、確実なシールを図ることができる。
【００２１】
請求項４に記載の発明によると、張出部を形成して厚肉化しておけば肉の補充ができるため、フランジ部における変形やヒケの発生を防止することができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
［第１の実施形態］
以下、本発明を具体化した実施形態を図１〜図６に従って詳細に説明する。
【００２３】
図１に示すように、車両ドアに搭載されるパワーウインド装置用モータ（以下、単にモータとする）１は、モータ本体２と減速部３とからなる。
モータ本体２は、ヨークハウジング４、一対のマグネット５、電機子６、ブラシホルダ７及び一対のブラシ８を備えている。
【００２４】
ヨークハウジング４は略有底扁平円筒状に形成されており、その内側面にはマグネット５が固着されている。ヨークハウジング４の底部中央には軸受凹部４ａが形成されており、その軸受凹部４ａ内には軸受９が固着されている。軸受９は、電機子６の回転軸１０の基端を回転可能に支持する役割を果たしている。また、軸受凹部４ａ内には、回転軸１０のスラスト荷重を受けるボール１１及びスラスト受けプレート１２が設けられている。
【００２５】
ヨークハウジング４の開口部４ｂはフランジ状に形成されており、後述するギヤハウジング２１の開口部２１ａに対してネジ１３により固定されている。このようなネジ止め固定により、ヨークハウジング４の開口部４ｂとギヤハウジング２１の開口部２１ａとの間にブラシホルダ７が挟持され、固定される。
【００２６】
ブラシホルダ７はホルダ本体７ａと延出部７ｂと給電部７ｃとからなり、それらは一体的に形成されている。ホルダ本体７ａは、前記ヨークハウジング４の開口部４ｂ内にほぼ収容された状態にある。ホルダ本体７ａの中央部には軸受１４が固着されている。この軸受１４は電機子６の回転軸１０の先端を回転可能に支持する役割を果たしている。また、ホルダ本体７ａにはブラシ８が保持されており、同ブラシ８は前記回転軸１０に固着された整流子１５に摺接するようになっている。
【００２７】
延出部７ｂは、ヨークハウジング４とギヤハウジング２１とによって挟持されるとともに、その一部が両ハウジング４，２１の外部に突出している。この突出部分はフランジ状に形成されている。
【００２８】
給電部７ｃは、フランジ状に形成された延出部７ｂの先端部分に設けられ、後述する車両側コネクタＣ１と連結するための連結凹部７ｄを有している。連結凹部７ｄ内には、複数本のターミナル１６が露出している。これらターミナル１６はブラシホルダ７にインサートされており、モータ１内にある回転センサ等の各種センサ（図示略）やブラシ８に対して電気的に接続されている。なお、給電部７ｃにおいてターミナル１６が露出している箇所は、後述する第２シール部材によって覆われている。
【００２９】
図３及び図４に示すように、ブラシホルダ７は、ホルダ本体７ａ、延出部７ｂ及び給電部７ｃの外部形状の基体を形成する躯体１７と、延出部７ｂの基端側部分の外側面等を覆う第１シール部材１８とを備えている。これら躯体１７及び第１シール部材１８は２色成形法によって一体形成されている。躯体１７は、例えば合成樹脂によって構成されている。第１シール部材１８は、例えばゴム、エラストマ、粘性樹脂等を材料として成形されている。
【００３０】
減速部３は、ギヤハウジング２１、ウォーム軸２２、ウォームホイール２３及びクラッチ２４を備えている。
ギヤハウジング２１は樹脂製であって、その内部にウォーム軸２２、ウォームホイール２３及びクラッチ２４を収容可能な形状になっている。ギヤハウジング２１は、ヨークハウジング４の開口部４ｂと対向する開口部２１ａを備えている。両開口部４ｂ，２１ａ間にはブラシホルダ７が介装されている。
【００３１】
ウォーム軸２２は、ギヤハウジング２１内の所定位置に設けた軸受２５，２６により回転可能に支持されている。このウォーム軸２２と、モータ本体２から延びる回転軸１０とは、クラッチ２４を介して駆動連結されている。クラッチ２４は、回転軸１０からの駆動力をウォーム軸２２に伝達し、逆にウォーム軸２２からの駆動力が回転軸１０に伝達しないようウォーム軸２２の回転をロックするように作動する。つまり、このクラッチ２４は、負荷側からのモータ１の回転を防止するために設けられている。
【００３２】
ギヤハウジング２１におけるウォーム軸２２の先端部が対向する部位には、軸受凹部２１ｂが形成されている。軸受凹部２１ｂ内には、ウォーム軸２２のスラスト荷重を受けるボール２７及びスラスト受けプレート２８が設けられている。ウォーム軸２２はウォームホイール２３と噛合され、ウォームホイール２３はウォーム軸２２と直交するように配置された出力軸（図示略）と駆動連結される。出力軸は、ウインドガラス（図示略）を開閉させる周知のＸアーム式レギュレータ（図示略）と駆動連結される。
【００３３】
図１等に示されるように、第２シール部材である防水グロメット３１（シールウォータ）は、給電部側被覆部３１ｂ、筒状部３１ｃ、フランジ部３１ｄを備えている。給電部側被覆部３１ｂ、筒状部３１ｃ及びフランジ部３１ｄは、同一の材料、例えばゴム、エラストマ、粘性樹脂等に代表される弾性材料を用いて一体成形されている。
【００３４】
給電部側被覆部３１ｂは、給電部７ｃの躯体１７の外側面全体を被覆することにより、この部分からの浸水を防止する役割を果たしている。この場合、給電部側被覆部３１ｂ内には、給電部７ｃの基端部におけるターミナル１６の露出部位が埋設される。従って、ターミナル１６への被水を防止するとともに、ターミナル１６の絶縁性を確保している。なお、給電部側被覆部３１ｂには係止穴３２が形成されている一方、給電部７ｃには係止突起３３が形成されている。そして、この係止突起３３が係止穴３２に係止することにより、給電部７ｃと防水グロメット３１との固定が図られている。
【００３５】
筒状部３１ｃは断面略へ字状に屈曲した部分を有しており、その屈曲部分よりも先端側（図２，図３では左端側）の部分は、インナパネルＰ１に設けられたコネクタ挿通孔Ｈ１に嵌合されるようになっている。筒状部３１ｃの先端側外周面には、フランジ部３１ｄが環状に形成されている。そのフランジ部３１ｄにおける先端側の側面には、大リップ部３４及び小リップ部３５が形成されている。図４等に示されるように、大リップ部３４は円環状に延びるとともに、フランジ部３１ｄの外縁部において筒状部３１ｃの先端方向に向けて突出している。大リップ部３４の内側に位置する小リップ部３５も円環状に延びるとともに、筒状部３１ｃの先端方向に向けて突出している。なお、小リップ部３５の突出量は、大リップ部３４の突出量に比べて小さく設定されている。そして、このようなリップ部３４，３５（特に大リップ部３４）は、インナパネルＰ１の外側から内側方向に向けて押し付けられることにより、コネクタ挿通孔Ｈ１の外側開口縁に密着するようになっている。
【００３６】
次に本実施形態の防水グロメット３１の製造方法について述べる。
図５には、本実施形態の防水グロメット３１を製造するための成形型４１が示されている。この成形型４１は、図５にて上側に位置する第１型４２と、図５にて下側に位置する第２型４３とからなる。第１型４２及び第２型４３は互いに重ね合わせた状態で使用される。第１型４２の下端面には、筒状部３１ｃにおける中央孔を成形するための凸部４４が形成されている。その凸部４４の周囲には、フランジ部３１ｄの先端側部分や筒状部３１ｃの先端部分を成形するための凹部４６が形成されている。一方、第２型４３の下端面には、給電部側被覆部３１ｂ、フランジ部３１ｄの基端側部分、筒状部３１ｃの基端部分を成形するための凹部４７が形成されている。
【００３７】
本実施形態の第２型４３は、３つの成形型により構成されている。即ち、この第２型４３は、防水グロメット３１における基端側筒状部分を形成するための成形型４３Ａと、その成形型４３Ａの抜き方向と直交する方向に分割する２つの成形型４３Ｂ，４３Ｃとにより構成されている。なお、成形型４３Ａの抜き方向と直交する方向に分割する成形型は、上記の２分割可能なもののみに限定されることはなく、３分割可能、４分割可能なもの等であってもよい。
【００３８】
ここで、第１型４２及び第２型４３同士の合わせ面（型割面、パーティングライン）４９は、リップ部３４，３５のうち最も外周側にあるもの（即ち大リップ部３４）の底面位置よりも反インナパネル側（即ち基端側）の位置に設定される。なお、説明の便宜上、本実施形態における型割面４９の位置を図４（ａ）にて実線で示すとともに、従来品の型割面の位置を同図にて二点鎖線で示す。同図によると、従来品における型割面は、大リップ部３４の底面よりもいくぶんインナパネル側の位置にあったことがわかる。
【００３９】
より具体的に言うと、大リップ部３４のあるインナパネル側端面Ｓ１から合わせ面４９までの距離Ｌ１は、フランジ部３１ｄの厚さの半分の値よりも大きく、かつフランジ部３１ｄの厚さの値よりも小さくなるように設定されることがよい（図４(a)参照）。このような設定により、大リップ部３４と合わせ面４９との間に十分大きな距離Ｌ１が確保されるからである。なお、フランジ部３１ｄの厚さとは、フランジ部３１ｄにおいてリップ部３４，３５が設けられていない部分の厚さをいう。
【００４０】
そして、これら２つの型４２，４３を組み合わせて用いるとともに、凹部４６，４７に成形材料を流し込んで固化させる（図６参照）。この場合、成形材料としては、ゴム、エラストマ及び粘性樹脂のうちのいずれか１つのものが使用される。そして、成形材料の固化後、第１型４２及び第２型４３を離型（具体的には第１型４２、及び、第２型４３を構成する３つの成形型４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃを離型）する。この場合において具体的には、まず第１型４２及び成形型Ａを、防水グロメット３１の軸線方向（図６の上下方向）に沿って抜き取るようにして離型する。次いで、成形型４３Ｂ，４３Ｃを、防水グロメット３１の径方向（図６の左右方向）に沿って移動させるようにして離型する。なお、図６には離型方向を示す矢印が描かれている。以上の結果、所望形状の防水グロメット３１を得ることができる。
【００４１】
このように構成されたパワーウインド装置用モータ１は、図２に示すように、車両ドアのアウタパネル（図示略）とインナパネルＰ１との間の場所、つまり被水する可能性のある場所に配置される。インナパネルＰ１における所定箇所には、透孔としてのコネクタ挿通孔Ｈ１がパネル表裏面を貫通するように設けられている。このコネクタ挿通孔Ｈ１は、パネル内側（即ち被水しない場所）から延びる給電用の車両側コネクタＣ１が挿入可能な大きさを有している。そして、同モータ１は、ボルト等の締結手段（図示略）により、インナパネルＰ１外側面におけるコネクタ挿通孔３１ａ近傍の箇所に固定されるようになっている。
【００４２】
ここで、モータ１をインナパネルＰ１に固定する際、防水グロメット３１の筒状部３１ｃはコネクタ挿通孔Ｈ１に嵌合され、リップ部３４，３５のあるフランジ部３１ｄはコネクタ挿通孔Ｈ１の外側開口縁に押し付けられて密着される。この状態で、ブラシホルダ７の給電部７ｃに車両側コネクタＣ１が連結されることにより、両者が電気的に接続され、モータ１側への給電が図られる。
【００４３】
従って、本実施形態によれば以下のような効果を得ることができる。
（１）本実施形態では、第１型４２及び第２型４３の合わせ面４９を、最も外周側にある大リップ部３４の底面位置よりも反インナパネル側の位置に設定した状態で、防水グロメット３１の成形を行っている。より具体的には、インナパネル側端面Ｓ１から合わせ面４９までの距離Ｌ１を、フランジ部３１ｄの厚さの半分の値よりも若干大きい程度に設定して成形を行っている。従って、このような設定により、合わせ面４９がリップ部３４，３５からいくぶん遠ざかった状態となる。よって、合わせ面４９からの成形材料の抜け出しに起因して仮にバリが発生したとしても、そのバリの影響は離れた位置にあるリップ部３４，３５にまで波及しなくなる。ゆえに、リップ部３４，３５（特に最初にインナパネルＰ１に当接する大リップ部３４）における変形やヒケの発生が未然に回避され、リップ部３４，３５に凹凸ができにくくなる。従って、密着部分であるリップ部３４，３５における隙間の発生が防止され、確実なシールを図ることができる。その結果、給電部７ｃの浸水や車両室内への浸水が起こる可能性が極めて小さくなり、誤動作しにくくて信頼性に優れた装置を実現することができる。
【００４４】
（２）本実施形態の防水グロメット３１は、ゴム、エラストマ及び粘性樹脂のうちのいずれか１つの材料を用いて成形されたものである。この種の材料はいずれも好適な弾力性を有している。このため、装着時にはその弾性力に起因する抗力が発生し、これをもってコネクタ挿通孔Ｈ１の外側開口縁にリップ部３４，３５を確実に密着させることができる。ゆえに、確実なシールを図ることができる。
【００４５】
（３）また本実施形態では、リップ部３４，３５へのバリの影響をなくすための対策として、基本的に成形型４１の構成を若干変更しているにすぎない。よって、このような対策を講じたとしても何らコスト増を伴わないという利点がある。
【００４６】
（４）本実施形態の防水グロメット３１は、グロメット軸線方向に沿って伸縮自在な屈曲バネ部を基端側部分に備えている。そして、このような屈曲バネ部が設けられている結果、リップ部３４，３５がインナパネルＰ１側に強く押し付け可能となり、防水グロメット３１に高いシール性が付与される。
【００４７】
（５）また、本実施形態では、上記のような屈曲バネ部を基端側部分に設けるべく、３つの成形型４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃからなる第２型４３を用いて成形を行っている。従って、第２型４３の離型作業が容易になり、成形された防水グロメット３１を簡単に取り出す可能となるため、基端側部分に屈曲バネ部を備える高シール性の防水グロメット３１を容易にかつ確実に製造することができる。
【００４８】
ところで、本実施形態のような型構造を採用した場合、３つの型（第１型４２、成形型４３Ｂ，４３Ｃ）の合わせ部分がＴ字状になってしまうことから、そもそもリップ部３４，３５に変形やヒケが非常に発生しやすい状況にある。
【００４９】
しかしながら、本実施形態では上記のごとく、第１型４２及び第２型４３の合わせ面４９を反インナパネル側にずらす、という対策を講じているので、変形・ヒケが生じる心配はない。
［第２の実施形態］
次に、本発明を具体化した実施形態２を図７に基づいて説明する。ここでは実施形態１と相違する点を主に述べ、共通する点については同一部材番号を付すのみとしてその説明を省略する。
【００５０】
本実施形態の防水グロメット３１は、フランジ部３１ｄにおける反インナパネル側端面Ｓ２の外周縁にて、フランジ部３１ｄの基端方向に張り出すように形成された張出部５２を備えている。ここでの張出部５２は、フランジ部３１ｄの全周にわたって延びるように環状に形成されている。もっとも、張出部５２は環状でなくてもよく、例えば３つの型（第１型４２、成形型４３Ｂ，４３Ｃ）の合わせ部分のみに設けるだけでもよい。当該張出部５２の反インナパネル側端面Ｓ２からの張り出し量は、大リップ部３４の突出量に比べてやや大きめに設定されている。
【００５１】
そして、このような張出部５２を形成してフランジ部３１ｄ外周部の厚肉化を図っておくと、合わせ面４９がフランジ部３１ｄ上に存在するような場合であっても、当該部分にあらかじめ肉の補充をしておくことができる。このため、フランジ部３１ｄにおける変形やヒケの発生を、より確実に防止することができる。なお、このような対策は、厚肉化した分だけ材料費が若干増えるとは言うものの、極めて簡単に実施することができる。
【００５２】
なお、図７において二点鎖線で示すように、張出部５３を例えば反インナパネル側端面Ｓ２の外周部において径方向に張り出すように形成してもよい。この場合、離型性向上のために張出部５３のある部分に抜きテーパを追加してもよく、または表面シボ等の凹凸を追加してもよい。このようにしておくと、離型時に成形型４１と部品との間に空気が入りやすくなり、部品加工性が向上する。
［第３の実施形態］
次に、本発明を具体化した実施形態３を図８に基づいて説明する。ここでは実施形態１と相違する点を主に述べ、共通する点については同一部材番号を付すのみとしてその説明を省略する。
【００５３】
この防水グロメット３１は、フランジ部３１ｄに加えて当接部５４を備えている。当接部５４はフランジ部３１ｄにおける複数の箇所に離間して設けられていて、フランジ部３１ｄに対しインナパネルＰ１を挟んで反対側に位置している。従って、当接部５４はコネクタ挿通孔Ｈ１の内側開口縁に対して当接する。コネクタ挿通孔Ｈ１に装着する前の状態において、フランジ部３１ｄと当接部５４との間の幅αは、インナパネルＰ１の厚さよりも若干小さく（１mm〜数mm程度小さく）なるように設定されることがよい。
【００５４】
なお、コネクタ挿通孔Ｈ１への装着しやすさを考えると、当接部５４がグロメット径方向へ突出する量は、フランジ部３１ｄがグロメット径方向へ突出する量よりも小さく設定されることがよい。
【００５５】
なお、当接部５４があるとコネクタ挿通孔Ｈ１を通りにくくなるが、引っ張り部５５を図８の左側方向（矢印方向）に引っ張ることにより、当接部５４をコネクタ挿通孔Ｈ１を通過させることができる。このため、当接部５４と大リップ部３４とでインナパネルＰ１を挟み込むことができる。
【００５６】
このように当接部５４を複数箇所に備えた構成の場合、防水グロメット３１の装着時においてフランジ部３１ｄ及び当接部５４には、弾性変形に対する抗力が発生する。そして、この抗力によってリップ部３４，３５がコネクタ挿通孔Ｈ１の外側開口縁に対して極めて強い力で押し付けられる。従って、たとえリップ部３４，３５に変形やヒケがあったとしても、密着部分に隙間ができにくくなり、よって確実なシールを図ることができる。
【００５７】
なお、本発明の実施形態は以下のように変更してもよい。
・  図９に示されるように、第１実施形態における第１シール部材１８及び第２シール部材３１が実質的に一体化したような構成の防水グロメット３１Ａとすることも可能である。このようにすれば、さらなる防水性の向上を達成することができる。
【００５８】
・  上記実施形態のブラシホルダ７における躯体１７や第１シール部材１８等の構成や形状を適宜変更してもよい。
・  上記実施形態におけるブラシホルダ７の第１シール部材１８，第２シール部材である防水グロメット３１は、シール性を有する材料であれば、実施形態にて例示した材料以外のものを用いて成形されても構わない。
【００５９】
・  上記実施形態におけるモータ本体２及び減速部３の構成を適宜変更してもよい。例えば、回転軸１０とウォーム軸２２との間にクラッチ２４を設けた構成に代えて、これら回転軸１０及びウォーム軸２２を直結してもよい。なお、この場合、これら回転軸１０及びウォーム軸２２を一体形成してもよい。
【００６０】
次に、前述した実施形態によって把握される技術的思想を以下に列挙する。
（１）  前記インナパネル側端面から前記合わせ面までの距離は、前記フランジ部の厚さの半分の値よりも大きく、かつ前記フランジ部の厚さの値よりも小さくなるように設定されている。
【００６１】
（２）  車両ドアのインナパネルの外側に配設され、給電部を有するモータ本体と、前記給電部を覆うように設けられた略筒状のシール部材とを備え、そのシール部材の外周面にフランジ部が形成され、そのフランジ部におけるインナパネル側端面に、前記インナパネルに形成されたコネクタ挿通孔の外側開口縁に密着される環状のリップ部が１つ以上設けられ、前記インナパネルの内側から前記コネクタ挿通孔を介して挿入される車両側コネクタが前記給電部に連結されるパワーウインド装置用モータの製造方法において、同シール部材の先端側部分を成形するための凹部を有する第１型と、同シール部材の基端側部分を成形するための凹部を有する第２型とを組み合わせて用いるとともに、前記第１型及び前記第２型の合わせ面を、前記リップ部のうち前記インナパネル側面を基準とした突出量が最も大きいものの底面位置よりも反インナパネル側の位置に設定した状態で、前記シール部材の成形を行うことを特徴とするパワーウインド装置用モータの製造方法。
【００６２】
【発明の効果】
以上詳述したように、各請求項に記載の発明によれば、部品成形時の変形やヒケを防止し、確実なシールを図ることができるパワーウインド装置用モータ及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施形態のパワーウインド装置用モータを示す断面図。
【図２】第１実施形態のパワーウインド装置用モータの取付状態を示す図。
【図３】第１実施形態のモータにおけるモータ本体と防水グロメットとを分解して示した図。
【図４】（ａ）は第１実施形態の防水グロメットの要部拡大断面図、（ｂ）は同防水グロメットの拡大断面図。
【図５】第１実施形態の防水グロメットの成形工程を説明するための成形型の断面図。
【図６】第１実施形態の防水グロメットの成形工程を説明するための成形型の断面図。
【図７】（ａ）は第２実施形態の防水グロメットの要部拡大断面図、（ｂ）は同防水グロメットの拡大断面図。
【図８】（ａ）は第３実施形態の防水グロメットの要部拡大断面図、（ｂ）は同防水グロメットの拡大断面図。
【図９】別例のパワーウインド装置用モータの取付状態を示す図。
【符号の説明】
１…パワーウインド装置用モータ、２…モータ本体、７ｃ…給電部、３１，３１Ａ…（第２）シール部材としての防水グロメット、３１ｄ…フランジ部、３４，３５…リップ部、４２…第１型、４３…第２型、４６，４７…凹部、４９…合わせ面、５２，５３…張出部、５４…当接部、Ｃ１…車両側コネクタ、Ｌ１…距離、Ｓ１…インナパネル側端面、Ｓ２…反インナパネル側端面、Ｐ１…インナパネル、Ｈ１…コネクタ挿通孔。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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