(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ビーズ注入孔、及びこの近傍に形成した複数のスチーム導入孔を有したビーズ発泡成形するための外型と、この外型のコア収納部内に挿入される成形コアとによって、ビーズ発泡成形のためのキャビティを構成し、このキャビティ内に挿入した表面化粧シートの内側に注入したビーズを発泡させることにより、表面化粧シートを一体化した深ものである食品包装用発泡容器を、次の各工程を含んで製造することを特徴とする製造方法。
（１）前記成形コアとは別の疑似コアの外周面に、裏面に前記キャビティ内の隙間にて形成される発泡成形体との接着を行う接着剤を予めグリッド状に設けた前記表面化粧シートを巻き付け、この疑似コアの外周面に開口させた空気導入用のエア孔から吸引することにより、当該表面化粧シートを、その復元性に抗して疑似コアに巻き付け吸着させる工程；
（２）この表面化粧シートとともに、前記疑似コアを前記外型のコア収納部内に挿入して、この疑似コアの空気導入用の各エア孔からエアを噴出させることにより、前記表面化粧シートを、その復元性を利用して第１段階の位置修正を行いながら、前記外型のコア収納部内面に移送させる工程；
（３）前記外型のコア収納部内面であって、前記表面化粧シートの前記ビーズ注入ゲート及びスチーム導入孔側の端縁から１０〜１５ｍｍ内側部分、及びこの表面化粧シートの他側の端縁内側に該当する部分に形成してある空気導入用の各エア孔から吸引することにより、前記表面化粧シートを外型のコア収納部内に固定して、前記表面化粧シートの内側と成形コアとの間にビーズ発泡成形のためのキャビティ内の隙間を形成する工程；
（４）その後、当該疑似コアと前記成形コアとを入れ換える工程；
（５）このキャビティ内の隙間にビーズを注入して、これを複数のスチーム導入孔から導入したスチームによって加熱発泡させる際に、前記表面化粧シートの裏面に設けた前記接着剤間から、前記キャビティ内の隙間に存在していたガスの流れを行い易くして、前記表面化粧シートの、前記外型のコア収納部内面に対する第２段階の位置修正を行う行程。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ビーズ発泡成形によって形成される発泡樹脂成形品に関し、特に表面化粧シートを一体的に有した発泡樹脂成形品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ビーズをキャビティ内で発泡させることによって発泡樹脂成形品を形成するビーズ発泡成形方法は、発泡ビーズが充填されるべき型のキャビティの形状によって、「カップ」のような所謂「深もの」とする場合に有効なものとなる。何故なら、例えば、「トレイ」のような「浅もの」を形成する場合には、発泡性樹脂シートを真空または圧空成形すればよいのであるが、この発泡性樹脂シートを所謂「深絞り」して「深もの」を形成することは、肉厚変化や亀裂の発生等の問題があって、不可能だからである。勿論、この「深もの」を射出成形することもあり得るが、「カップ」のような使い捨て容器については、そのようなコストの高い製造方法を採用することはできない。
【０００３】
一方、以上のビーズ発泡成形を採用して成形される発泡樹脂成形品は、ビーズ発泡成形という手段を採用することから所謂「ガスバリア性」が低く、また凹凸が表面に生じ易いことから表面へ直接印刷した場合に不鮮明とならざるを得ないという問題を含んでいるものである。
【０００４】
そして、ビーズ発泡成形する際に、雌型キャビティ内に構成されている蒸気室への蒸気の導入によってビーズの加熱発泡と、同室への冷却水の導入によって冷却固化とを行うのであるが、これらの蒸気や冷却水を、雌型キャビティの上部側方の一点から対角側下部（反対側）に排出するには、相当多くの時間を要することとなる。勿論、これらの蒸気や冷却水からの発泡体への熱移動についても、成形時に必要な均一な温度を得るためには相応の時間を要するものであり、これらの時間は、この種のビーズ発泡成形品を製造する場合のコストを増大させているのである。
【０００５】
そこで、この種の発泡樹脂成形品について、そのコストの安さや製造容易性という長所を十分生かしながら、ガスバリア性の確保及び装飾の完全化を図るために、例えば特開平８−１３２４６５号公報にて提案されているような、「ラベル付き発泡樹脂成形品及びその製造方法」が採用されてきているのである。
【０００６】
この特開平８−１３２４６５号公報にて提案されている「ラベル付き発泡樹脂成形品及びその製造方法」では、その特許請求の範囲の請求項１の記載からすると、雌型のキャビティー内面に、「ラベル端に沿った溝」を形成しておいて、この「ラベル端に沿った溝」からエアを吸引することにより、雌型とラベルとの間を減圧してラベルの雌型に対する仮固定を行うようにするものである。この「ラベル端に沿った溝」を形成しておくことは、上記公報の特許請求の範囲の、請求項２の疑似雄型を使用する製造方法でも同様である。
【０００７】
ところが、雌型のキャビティー内面に形成した「ラベル端に沿った溝」からエアを吸引してラベルの仮固定を確実に行うには、ラベルがこの「ラベル端に沿った溝」に当接し得る位置になければならないから、雌型、雄型、あるいは疑似雄型に対するラベルの位置設定を、常に正確に行っておかなくてはならないことになる。もし、ラベルの位置設定が正確でないと、雌型とラベルとの間の減圧が良好になされず、ラベルの雌型に対する仮固定が行えないだけでなく、ラベルがズレたまま容器表面に一体化されることにもなる。従って、出来あがった製品は、見栄えが悪いだけでなく、十分なガスバリア性が確保できていないものになる。この雌型、雄型、あるいは疑似雄型に対するラベルの位置設定については、上記公報中には何等具体的には記載されていないが、十分なガスバリア性を有して美麗な製品とするためには、実際上は非常に重要な問題なのである。
【０００８】
また、この種の発泡樹脂成形品は、言わば使い捨てされるものであるから、高速で大量に製造しなければならないものであるが、雌型、雄型、あるいは疑似雄型に対するラベルの位置設定に時間が係ったり、手間が係ったりすれば、当然そのコストが上昇することになって好ましいことではない。特に、ラベルの位置設定に時間が掛かるようでは、この種の発泡樹脂成形品の製造方法としては、重大な問題を有していることになるのである。
【０００９】
そこで、本発明者は、上記のラベル、つまり本発明でいうところの「表面化粧シート」の、外型（雌型）に対する位置設定を、常に正確でかつ短時間で行うようにするにはどうしたらよいか、について種々検討を重ねてきた結果、本発明を完成したのである。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、この種の表面化粧シートを一体化した発泡樹脂成形品を製造するについて、表面化粧シートの、外型に対する位置設定を常に正確で短時間内で行えるようにして、美麗でガスバリア性が十分な発泡樹脂成形品を製造することである。
【００１１】
すなわち、本発明の目的とするところは、表面化粧シートの型に対する位置調整をより効果的に行うことができて、表面化粧シートの発泡容器に対する一体化が確実となり、しかも外型に対する表面化粧シートの装着及び位置決めを自動的かつ確実に行うことができて、ガスバリア性に優れて美麗な食品包装用発泡容器の製造を高速で確実に行うことができる方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
以上の課題を解決するために、本発明の採った手段は、後述する実施の形態の説明中において使用する符号を付して説明すると、
「ビーズ注入孔１２、及びこの近傍に形成した複数のスチーム導入孔１３を有したビーズ発泡成形するための外型１０と、この外型１０のコア収納部１１内に挿入される成形コア２０とによって、ビーズ発泡成形のためのキャビティ５２を構成し、このキャビティ５２内に挿入した表面化粧シート４０の内側に注入したビーズを発泡させることにより、表面化粧シート４０を一体化した深ものである食品包装用発泡容器５０を、次の各工程を含んで製造することを特徴とする製造方法。
（１）成形コア２０とは別の疑似コア３０の外周面に、裏面にキャビティ５２内の隙間にて形成される発泡成形体５１との接着を行う接着剤４１を予めグリッド状に設けた表面化粧シート４０を巻き付け、この疑似コア３０の外周面に開口させた空気導入用のエア孔３１から吸引することにより、当該表面化粧シート４０を、その復元性に抗して疑似コア３０に巻き付け吸着させる工程；
（２）この表面化粧シート４０とともに、疑似コア３０を外型１０のコア収納部１１内に挿入して、この疑似コア３０の空気導入用の各エア孔３１からエアを噴出させることにより、表面化粧シート４０を、その復元性を利用して第１段階の位置修正を行いながら、外型１０のコア収納部１１内面に移送させる工程；
（３）外型１０のコア収納部１１内面であって、表面化粧シート４０のビーズ注入孔１２及びスチーム導入孔１３側の端縁から１０〜１５ｍｍ内側部分、及びこの表面化粧シート４０の他側の端縁内側に該当する部分に形成してある空気導入用の各エア孔１４から吸引することにより、表面化粧シート４０を外型１０のコア収納部１１内に固定して、表面化粧シート４０の内側と成形コア２０との間にビーズ発泡成形のためのキャビティ５２内の隙間を形成する工程；
（４）その後、当該疑似コア３０と成形コア２０とを入れ換える工程；
（５）このキャビティ５２内の隙間にビーズを注入して、これを複数のスチーム導入孔１３から導入したスチームによって加熱発泡させる際に、表面化粧シート４０に設けた接着剤４１間から、キャビティ５２内の隙間に存在していたガスの流れを行い易くして、表面化粧シート４０の、外型１０のコア収納部１１内面に対する第２段階の位置修正を行う行程。」
である。
【００１３】
すなわち、本発明は、表面化粧シート４０を一体化した深ものである食品包装用発泡容器５０を、ビーズ発泡成形法により製造する方法に関するものであり、ビーズ注入孔１２、及びこの近傍に形成した複数のスチーム導入孔１３を有したビーズ発泡成形するための外型１０と、この外型１０のコア収納部１１内に挿入される成形コア２０とによって、ビーズ発泡成形のためのキャビティ５２を構成し、このキャビティ５２内に挿入した表面化粧シート４０の内側に注入したビーズを発泡させることにより、食品包装用発泡容器５０を製造しようとするものである。
【００１４】
そのために、まず行程（１）では、図２に示すように、成形コア２０とは別の疑似コア３０の外周面に、表面化粧シート４０を、その復元性に抗して疑似コア３０に巻き付け吸着させるのであるが、この表面化粧シート４０の裏面には、図６に示すように、接着剤４１を予めグリッド状に設けておくのである。この接着剤４１は、キャビティ５２内の隙間にて形成される発泡成形体５１と、表面化粧シート４０との接着を行うものである。そして、この表面化粧シート４０を疑似コア３０の表面に巻き付けて、この疑似コア３０の外周面に開口させた空気導入用のエア孔３１から吸引することにより、当該表面化粧シート４０を、その復元性に抗して疑似コア３０に巻き付け吸着させるのである。
【００１５】
行程（２）では、この疑似コア３０を、表面化粧シート４０とともに外型１０のコア収納部１１内に挿入して、この疑似コア３０の空気導入用の各エア孔３１から、今度はエアを噴出させるのである。これにより、表面化粧シート４０は、その復元性によって第１段階の位置修正を行いながら、外型１０のコア収納部１１内面に移送されるのである。
【００１６】
すなわち、この工程（２）では、疑似コア３０の表面に巻き付け吸着されていた表面化粧シート４０は、各エア孔３１から噴出されたエアによって外型１０のコア収納部１１内面に移送される間に自由になるときがある。この自由になった間に、当該鏡面化粧シート４０は、その復元性、つまり元に戻ろうとする性質によって位置修正を行うのであるが、これが「第１段階の位置修正」である。
【００１７】
さて、次の行程（３）では、外型１０のコア収納部１１内面に形成してある各エア孔１４から吸引することにより、表面化粧シート４０を外型１０のコア収納部１１内に固定するのである。これらの各エア孔１４は、外型１０のコア収納部１１内面であって、表面化粧シート４０のビーズ注入孔１２及びスチーム導入孔１３側の端縁から１０〜１５ｍｍ内側部分と、この表面化粧シート４０の他側の端縁内側に対向する部分とに形成してある。これらの空気導入用の各エア孔１４から吸引することによって、表面化粧シート４０を外型１０内に固定して、この表面化粧シート４０の内側と、疑似コア３０と交換された成形コア２０との間にビーズ発泡成形のためのキャビティ５２内の隙間を形成するのである。
【００１８】
その後に、行程（４）で、図３に示すように、不要となった疑似コア３０と成形コア２０とを入れ換えるのである。そして、図４に示すように、成形コア２０と表面化粧シート４０との間に、ビーズ発泡成形のためのキャビティ５２内の隙間を形成するのである。
【００１９】
さて、行程（５）では、このキャビティ５２内の隙間にビーズを注入して、これを複数のスチーム導入孔１３から導入したスチームによって加熱発泡させて、発泡成形体５１を形成するのであるが、この際に重要なことは、「第２段階の位置修正」を行うことである。この第２段階の位置修正は、キャビティ５２内の隙間に存在していたガスを、表面化粧シート４０に設けた接着剤４１間に積極的に流すようにして、いわば意図的に行うものである。
【００２０】
そのために、表面化粧シート４０の裏面には、上記行程（１）での説明、及び図６で図示したように、接着剤４１が予めグリッド状に形成してあり、これらの接着剤４１間を、キャビティ５２内へのビーズの注入、及びビーズの加熱発泡による体積増加によって、キャビティ５２内の隙間に存在していたガスが、図６中の矢印にて示したように流れるのである。換言すれば、表面化粧シート４０は、発泡成形体５１のガスバリア性を確保するためのものでもあるから、ガスはこの表面化粧シート４０を通過することがないのであり、キャビティ５２内の隙間に存在していたガスは、当該表面化粧シート４０の裏面であって、各接着剤４１間にて流れざるを得ないものである。以上のような、表面化粧シート４０の裏面であって、各接着剤４１間にてのガスの流れは、これらが集まることによって、最終的には、図５に示す矢印のような大きな流れとなり、表面化粧シート４０を動かす動力源となるのである。
【００２１】
ところで、表面化粧シート４０が、上記第１段階の位置修正によって、外型１０のコア収納部１１内面に対する位置が正しいものであれば、この表面化粧シート４０は、コア収納部１１内面にピッタリと保持されているため、図５及び図６に示したガスの流れによっては移動することはない。これに対して、表面化粧シート４０が、第１段階の位置修正によっては未だコア収納部１１内面に対して、例えば図７の図示上方に示したもののように、ズレがあった場合には、当該表面化粧シート４０はコア収納部１１内面に保持されていないことになるから、上記ガスの流れが表面化粧シート４０を動かすことになり、図７の図示下方に示したもののように第２段階の位置調整がなされるのである。
【００２２】
ところで、従来の技術の項で述べたように、ビーズを加熱発泡して発泡成形体５１とする際には、キャビティ５２内の蒸気室への蒸気の導入と、同室への冷却水の導入とを行うのであるが、キャビティ５２の上部側方の一点から対角（反対側）に排出することは、成形時に必要な均一な温度を得るためには相当多くの時間を要することとなり、製造コストを増大させるものである。
【００２３】
しかしながら、本発明の後述する実施形態では、図３及び図４に示すように、加熱用蒸気及び冷却水の導入孔１３を、ビーズ注入孔１２の近傍に２箇所形成するとともに、排出孔１５を外型１０の下部に形成したので、加熱用蒸気及び冷却水は、コア収納部１１において、上部から下部へ障害なく短時間で流れるため、コア収納部１１を均一な温度状態に短時間で行うのである。従って、本発明の成形方法では、成形サイクルを短くできて、発泡状態が均一な食品包装用発泡容器５０を得ることができるのである。
【００２４】
【発明の実施の形態】
次ぎに、本発明を、図面に示した実施の形態に従って説明すると、図１には、本発明の製造方法が製造しようとしている食品包装用発泡容器５０の斜視図と部分拡大図が示してあり、この食品包装用発泡容器５０は、発泡成形体５１の表面にガスバリア性の高い材料、例えばＯＰＰ（延伸ポリプロピレン）によって形成した表面化粧シート４０が一体化してあるものである。
【００２５】
この表面化粧シート４０は、上記のＯＰＰ（延伸ポリプロピレン）によって薄いシート状のものに形成し、内容物の表示や、調理例、あるいは商品名等を表面に印刷したものであり、これをその復元力に抗して丸めると、図５あるいは図７に示したような筒状のものとなるものである。そして、この表面化粧シート４０の裏面には、図６に示したように、接着剤４１が印刷等の手段によってグリッド（格子）状に形成してあり、これら各接着剤４１間は、図６中の矢印にて示したようなガスの流れる道を形成するものである。この接着剤４１は、例えばホットメルト系（パラフィンワックス／エチレン−酢酸ビニル共重合体の混合物）を材料として印刷したもので、ビーズを加熱発泡させるための蒸気の温度によって溶けるものであり、その厚さが４０μｍ程度の凹凸群である。
【００２６】
勿論、発泡成形体５１となるべきビーズは、外型１０のキャビティ５２内に確実に注入できるように細かくして蒸気による加熱によって発泡する樹脂であり、ビーズ発泡成形に使用されている一般的な樹脂である。
【００２７】
成形コア２０や疑似コア３０が挿入されてキャビティ５２を形成する外型１０は、図３及び図４に示したように、その図示上方中央にビーズ注入孔１２を有しているものであり、このビーズ注入孔１２の近傍には複数のスチーム導入孔１３が形成してあるものである。このスチーム導入孔１３は、発泡成形後には冷却水が通されるものであり、これらの冷却水や蒸気は、当該外型１０の図示下部に形成してある排出孔１５から排出されるものである。
【００２８】
また、この外型１０は、その中心のコア収納部１１内に、疑似コア３０または成形コア２０が挿入されることにより、疑似コア３０による表面化粧シート４０の保持と、成形コア２０によるビーズ発泡成形のためのキャビティ５２構成を行うものである。つまり、この外型１０は、そのキャビティ５２内に疑似コア３０によって表面化粧シート４０が挿入され、この表面化粧シート４０の内側になるキャビティ５２内にビーズ注入孔１２からビーズを注入し、この注入されたビーズを発泡させることにより、表面化粧シート４０を一体化した深ものである食品包装用発泡容器５０を、次のように製造することになるものである。
【００２９】
以上のような外型１０、成形コア２０、疑似コア３０及び表面化粧シート４０を使用して、本発明の対象である食品包装用発泡容器５０を製造するには、まず成形コア２０とは別ではあるが略同じ大きさの、図２に示した疑似コア３０を用意し、この疑似コア３０の外周面に、接着剤４１を予めグリッド状に設けた表面化粧シート４０を巻き付けるのである。このとき、この表面化粧シート４０は上記材料によって形成したものであるから、ある程度の復元性を有しているため、そのままでは当該表面化粧シート４０の疑似コア３０表面に対する添着は不安定なままである。そこで、当該表面化粧シート４０を、その復元性に抗して疑似コア３０に機械的に巻き付けてから、疑似コア３０の外周面に開口させた空気導入用のエア孔３１から吸引することにより、吸着させるのである。
【００３０】
この疑似コア３０を、その表面の表面化粧シート４０とともに外型１０のコア収納部１１内に挿入して、この疑似コア３０の空気導入用の各エア孔３１から、今度はエアを噴出させるのである。これにより、表面化粧シート４０は、疑似コア３０から離れて、図３に示すように、外型１０のコア収納部１１内面に移送されるのである。このとき、表面化粧シート４０は、その自らの復元性によって元の平坦な状態に戻ろうとするのであるが、この作用によって外型１０のコア収納部１１内面に対しての、表面化粧シート４０の第１段階の位置修正が行われるのである。
【００３１】
ところで、外型１０のコア収納部１１内面には、上述したように、ビーズ注入孔１２及びスチーム導入孔１３が開口させてあったのであるが、これらのビーズ注入孔１２及びスチーム導入孔１３の近傍であって、表面化粧シート４０の端縁から１０〜１５ｍｍ内側部分、及びこの表面化粧シート４０の他側の端縁内側に該当する部分に、空気導入用のエア孔１４が、図３及び図４に示したように、複数形成してある。これらの空気導入用の各エア孔１４から、コア収納部１１の内面と表面化粧シート４０との間に存在する残留エアを吸引することにより、疑似コア３０によって挿入された表面化粧シート４０は、外型１０のコア収納部１１内に固定されるのである。これにより、表面化粧シート４０の内側と、次の挿入される成形コア２０との間に、ビーズ発泡成形のためのキャビティ５２内の隙間が形成されることになるのである。
【００３２】
以上のようにして、表面化粧シート４０を外型１０のコア収納部１１内に挿入した疑似コア３０は、その役目を果たしたことになるから、これを引き出すとともに、図３にも示したように、当該疑似コア３０と成形コア２０とを入れ換えるのである。以上の結果、上述したように、表面化粧シート４０の内側と、次の挿入される成形コア２０との間に、ビーズ発泡成形のためのキャビティ５２内の隙間が形成されるのである。
【００３３】
そこで、このキャビティ５２内の隙間に、外型１０に形成してあるビーズ注入孔１２からビーズを注入するとともに、このビーズを、外型１０に形成してある複数のスチーム導入孔１３から導入したスチームによって加熱発泡させるのである。
【００３４】
この際に重要なことは、ビーズの注入と、このビーズの発泡による体積増加によって、キャビティ５２内の隙間に存在していたガスの、外型１０外に対する流れが、図５に示したような状態のものとして生ずることである。このガスの流れは、ガスバリア性の高い材料によって形成した表面化粧シート４０自体により、またこの表面化粧シート４０の裏面にグリッド状に形成してある多数の接着剤４１によって案内されるため、図５及び図６に示したように、各接着剤４１間から非常に流れ易くなっているのである。以上の結果、キャビティ５２内の隙間に存在していたガスは、図５に示したように、表面化粧シート４０の、外型１０のコア収納部１１内面に対する第２段階の位置修正を行いながら流れるのである。
【００３５】
換言すれば、このビーズの注入と、ビーズの発泡が行われるときには、表面化粧シート４０に対して、図５に示したようなガスの流れが発生し易くしてあるため、外型１０のコア収納部１１内面に対して表面化粧シート４０が位置ズレしていたとしても、このガスの流れ、コア収納部１１内面の形状、及び表面化粧シート４０自体が有している復元性の総合作用によって、表面化粧シート４０はコア収納部１１内面に対して正しい位置になるように修正されるのである。これが第２段階の位置修正である。
【００３６】
勿論、このビーズ発泡時には、外型１０内はスチーム導入孔１３から導入されているスチームによって加熱されているのであるから、ビーズの発泡が完了する時点までには、各接着剤４１は、完成されるべき発泡成形体５１の表面と表面化粧シート４０との接着を行えるように、十分溶解されている。従って、ビーズの発泡が完了して発泡成形体５１が完成し、かつスチーム導入孔１３から冷却水が注入され始めれば、表面化粧シート４０は発泡成形体５１の表面に隙間のない状態で一体化されるのである。これにより、本発明の製造方法が目的としていた、図１に示した食品包装用発泡容器５０が完全なものとして完成し、この食品包装用発泡容器５０は、図示しない一般的な取り出し装置によって、外型１０から取り出されるのである。
【００３７】
【発明の効果】
以上詳述した通り、本発明の製造方法によれば、キャビティ５２内に挿入した表面化粧シート４０の内側に注入したビーズを発泡させることにより、表面化粧シート４０を一体化した深ものである食品包装用発泡容器５０を製造するにあたって、表面化粧シート４０を添着した疑似コア３０を外型１０のコア収納部１１内に挿入して、この疑似コア３０の空気導入用の各エア孔３１からエアを噴出させることにより、表面化粧シート４０を、その復元性を利用して第１段階の位置修正を行い、疑似コア３０と成形コア２０とを入れ換えて、表面化粧シート４０の内側と成形コア２０との間にビーズ発泡成形のためのキャビティ５２内の隙間を形成し、このキャビティ５２内の隙間にビーズを注入して、これを複数のスチーム導入孔１３から導入したスチームによって加熱発泡させる際に、表面化粧シート４０に設けた接着剤４１間から、キャビティ５２内の隙間に存在していたガスの流れを行い易くして、表面化粧シート４０の、外型１０のコア収納部１１内面に対する第２段階の位置修正を行うようにしたことにその特徴があり、これにより、表面化粧シート４０を一体化した発泡樹脂成形品５０を製造するについて表面化粧シート４０の、外型１０に対する位置設定を常に正確で短時間内で行うことができるのであり、美麗でガスバリア性が十分な発泡樹脂成形品５０を製造することができるのである。
【００３８】
すなわち、本発明の製造方法によれば、表面化粧シート４０の型に対する位置調整をより効果的に行うことができて、表面化粧シート４０の発泡容器５０に対する一体化が確実となり、しかも外型１０のコア収納部１１に対する表面化粧シート４０の装着及び位置決めを自動的かつ確実に行うことができて、ガスバリア性に優れて美麗な食品包装用発泡容器５０の製造を高速で確実に行うことができるのである。
【００３９】
より具体的には、本発明の製造方法では、上述した第１及び第２段階の位置修正によって、表面化粧シート４０の位置設定を正確に行うことができるのであり表面化粧シート４０の外型１０に対する仮固定が確実に行えるだけでなく、外型１０と表面化粧シート４０との間の減圧を良好に行えて、表面化粧シート４０を発泡成形体５１の表面に正確に一体化することができるのである。従って、出来あがった食品包装用発泡容器５０は、非常に美麗なものとなるのであり、十分なガスバリア性も確保できたものになる。また、本発明によれば、外型１０、成形コア２０、あるいは疑似コア３０に対する表面化粧シート４０の位置設定が短時間で行うことができて、高速で大量に製造することができるのであり、当然完成された食品包装用発泡容器５０のコストが上昇することはないのである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る製造方法によって製造された食品包装用発泡容器の一部破断斜視図と、この斜視図中の１−１線部の部分拡大断面図である。
【図２】本発明において使用される疑似コアとこれに添着される表面化粧シートの断面図である。
【図３】コア収納部内面に吸引させた表面化粧シート内に成形コアを挿入している状態の断面図である。
【図４】成形コアの挿入が完了したときの外型の断面図である。
【図５】表面化粧シートの裏面側からのガスの流れを示す斜視図である。
【図６】表面化粧シートの裏面に形成してある各接着剤間を通したガスの流れ状態を示す、表面化粧シートの部分拡大斜視図である。
【図７】第１及び第２段階の位置調整によって表面化粧シートが順位正確な位置になっていく状態を示す表面化粧シートの斜視図である。
【図８】従来の技術を示す断面図である。
【符号の説明】
１０  外型
１１  コア収納部
１２  ビーズ注入孔
１３  スチーム導入孔
１４  エア孔
１５  排出孔
２０  成形コア
３０  疑似コア
３１  エア孔
４０  表面化粧シート
４１  接着剤
５０  食品包装用発泡容器
５１  発泡成形体
５２  キャビティ
【図１】
0003823165.tif 000002
【図２】
0003823165.tif 000003
【図３】
0003823165.tif 000004
【図４】
0003823165.tif 000005
【図５】
0003823165.tif 000006
【図６】
0003823165.tif 000007
【図７】
0003823165.tif 000008
【図８】
0003823165.tif 000009