(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（i）結合用繊維（４５）からなる対峙する結合層（４１，４２）の間に配置された絶縁性繊維（４４）からなる絶縁層（４３）を有する芯材（４０）であって、芯材（４０）に房状の上部表面（４７）および房状の下部表面（４８）を形成するように、対峙する結合層（４１，４２）から突出する房（４６）を形成するために、それぞれの結合層（４１，４２）の結合用繊維（４５）が、前記絶縁層（４３）および対峙する結合層（４２，４３）を貫通して針穿刺的に配置された、ニードル加工された柔軟な繊維状の芯材（４０）と、
（ii）前記芯材（４０）の上部表面（４７）および下部表面（４８）の実質的全面に配置され接着した可撓性接着剤（５０）であって、前記上部および下部表面（４７，４８）上の房（４６）がこれら表面上にこの接着剤によって固定されることとなる、可撓性接着剤（５０）と、
（iii）前記芯材の下部表面（４８）に前記接着剤（５０）によって永久接着された、可撓性の、保護箔（５１）とからなる、
可撓性で、粘着的に付着可能な、熱および音響絶縁シールドであって、
当該シールドは、シールドされるべき目的物（１）の形状に合せて曲げ可能および押圧可能に構成してあり、しかも目的物（１）に対して前記上部表面（４７）が永久装着されるものであることを特徴とする熱および音響絶縁シールド。
【請求項２】
上部表面（４７）上の接着剤（５０）が感圧性接着剤であり、かつ前記芯材（４０）の該上部表面（４７）には、可撓性の剥離可能な箔（５２）が、この感圧性接着剤によって剥離可能に接着されており、この剥離可能な箔（５２）の除去によって前記上部表面（５０）の上部の感圧性接着剤（５０）が露出するようにされていることを特徴とする請求項１に記載のシールド。
【請求項３】
前記芯材が、２．５４ｍｍ〜７６．２ｍｍの肉厚を有し、かつ絶縁層の各結合層に対する重量比が０．５〜１２：１である請求項１記載のシールド。
【請求項４】
各結合層の重量が実質的に同じである請求項３に記載のシールド。
【請求項５】
前記絶縁性繊維が無機繊維である請求項１に記載のシールド。
【請求項６】
前記絶縁性繊維がガラス繊維である請求項５に記載のシールド。
【請求項７】
前記絶縁性繊維が有機繊維である請求項１に記載のシールド。
【請求項８】
前記有機繊維が、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、オレフィン繊維および酢酸セルロース繊維である請求項７に記載のシールド。
【請求項９】
ニードル加工されて配置された結合用繊維は、芯材２５．４平方ミリメートル当たり５００〜１００００ニードルパンチの穿刺密度を有し、上部表面及び下部表面において芯材２５．４平方ミリメートル当たり５００〜１００００個の房が存在することを特徴とする請求項１に記載のシールド。
【請求項１０】
上部表面及び下部表面において芯材２５．４平方ミリメートル当たり７００〜５０００個の房が存在することを特徴とする請求項９に記載のシールド。
【請求項１１】
接着剤が、アクリル酸エステルを含有する感圧性接着剤である請求項１記載のシールド。
【請求項１２】
アクリル酸エステルが、メタクリル酸エステルおよびアクリル酸エチルからなる群から選ばれてなるものである請求項１１に記載のシールド。
【請求項１３】
保護箔が５.０８×１０−２ｍｍ〜２．５４ｍｍの肉厚を有するものである請求項１記載のシールド。
【請求項１４】
保護箔が０．２５４ｍｍ〜１．２７０ｍｍの肉厚を有するものである請求項１３記載のシールド。
【請求項１５】
保護箔が、金属箔またはプラスチック箔である請求項１記載のシールド。
【請求項１６】
保護箔が、アルミニウム箔またはポリエステル箔である請求項１５記載のシールド。
【請求項１７】
剥離可能な箔が２．５４×１０−２ｍｍ〜１．２７ｍｍの肉厚を有するものである請求項２記載のシールド。
【請求項１８】
剥離可能な箔が、感圧性接着剤と接触する側の表面に離型コーティングを有するものである請求項１７記載のシールド。
【請求項１９】
剥離可能な箔が、金属箔、プラスチック箔または紙箔である請求項１８記載のシールド。
【請求項２０】
剥離可能な箔が、紙箔である請求項１９記載のシールド。
【請求項２１】
（i）結合用繊維（４５）からなる対峙する結合層（４１，４２）の間に配置された絶縁性繊維（４４）からなる絶縁層（４３）を有する可撓性で繊維質の芯材（４０）を形成する工程と、
（ii）芯材（４０）に、房状の上部表面（４７）および房状の下部表面（４８）を形成するように、対峙する結合層（４１，４２）から突出する房（４６）を形成するために、それぞれの結合層（４１，４２）の結合用繊維（４５）が、前記絶縁層（４３）および前記した対峙する結合層（４１，４２）を貫通して針穿刺されるように、芯材（４０）をニードル加工する工程と、
（iii）前記芯材（４０）の上部表面（４７）および下部表面（４８）の実質的全面に可撓性接着剤（５０）を適用し、接着することで、前記上部および下部表面（４７，４８）上の房（４６）が、これら表面上にこの接着剤（５０）によって固定される工程と、
（iv）前記接着剤（５０）を用いて、可撓性の保護箔（５１）を、前記芯材の下部表面（４８）に適用し、永久接着する工程とを有する、
可撓性で、粘着的に付着可能な、熱および音響絶縁シールドの製造方法であって、
当該シールドは、シールドされるべき目的物（１）の形状に合せて曲げ可能および押圧可能に構成してあり、目的物（１）に対して前記上部表面（４７）が永久付着させるものであることを特徴とする熱および音響絶縁シールドの製造方法。
【請求項２２】
上部表面（４７）上の接着剤（５０）が感圧性接着剤であり、かつ前記芯材（４０）の該上部表面（４７）には、可撓性の剥離可能な箔（５２）が、この感圧性接着剤によって剥離可能に接着されており、この剥離可能な箔（５２）の除去によって前記上部表面（５０）の上部の感圧性接着剤（５０）が露出するようにされていることを特徴とする請求項２１に記載の方法。
【請求項２３】
前記ニードル加工された芯材が、２．５４ｍｍ〜７６．２０ｍｍの肉厚を有し、かつ絶縁層の各結合層に対する重量比が０．５〜１２．０：１である請求項２１記載の方法。
【請求項２４】
各結合層の重量が実質的に同じである請求項２３に記載の方法。
【請求項２５】
前記絶縁性繊維が無機繊維である請求項２１に記載の方法。
【請求項２６】
前記絶縁性繊維がガラス繊維である請求項２５に記載の方法。
【請求項２７】
前記絶縁性繊維が有機繊維である請求項２１に記載の方法。
【請求項２８】
前記有機繊維が、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、オレフィン繊維および酢酸セルロース繊維である請求項２７に記載の方法。
【請求項２９】
ニードル加工された結合用繊維は、芯材２５．４平方ミリメートル当たり５００〜１００００ニードルパンチの穿刺密度を有し、上部表面及び下部表面において芯材２５．４平方ミリメートル当たり５００〜１００００個の房が存在することを特徴とする請求項２１に記載の方法。
【請求項３０】
上部表面及び下部表面において芯材２５．４平方ミリメートル当たり７００〜５０００個の房が存在することを特徴とする請求項２９に記載の方法。
【請求項３１】
接着剤が、アクリル酸エステルを含有する感圧性接着剤である請求項２２記載の方法。
【請求項３２】
アクリル酸エステルが、メタクリル酸エステルおよびアクリル酸エチルからなる群から選ばれてなるものである請求項３１に記載の方法。
【請求項３３】
保護箔が５.０８×１０−２ｍｍ〜２．５４０ｍｍの肉厚を有するものである請求項３１記載の方法。
【請求項３４】
保護箔が０．２５４ｍｍ〜１．２７０ｍｍの肉厚を有するものである請求項３３記載の方法。
【請求項３５】
保護箔が、金属箔またはプラスチック箔である請求項２１記載の方法。
【請求項３６】
保護箔が、アルミニウム箔またはポリエステル箔である請求項３５記載の方法。
【請求項３７】
剥離可能な箔が２．５４×１０−２ｍｍ〜１．２７ｍｍの肉厚を有するものである請求項３２記載の方法。
【請求項３８】
剥離可能な箔が、感圧性接着剤と接触する側の表面に離型コーティングを有するものである請求項３７記載の方法。
【請求項３９】
剥離可能な箔が、金属箔、プラスチック箔または紙箔である請求項３８記載の方法。
【請求項４０】
剥離可能な箔が、紙箔である請求項３９記載の方法。
【請求項４１】
（i）前記上部表面（４７）上の接着剤（５０）を露出させる工程と、
（ii）保護すべき目的物（９１）の輪郭（９０）に対し、シールドを配置するために、保護箔５１側で芯材を押圧し、そしてこれにより、上部表面（４７）上の接着剤（５０）を前記輪郭（９０）に永久接着させる工程とを有する、
請求項１に記載のシールドを、熱的および音響的に保護すべき目的物に対して使用する方法。
【請求項４２】
前記芯材（４０）の該上部表面（４７）には、可撓性の剥離可能な箔（５２）が、前記接着剤（５０）によって剥離可能に接着されており、この剥離可能な箔（５２）の除去によって、前記上部表面（５０）の上部の感圧性接着剤（５２）が露出するようにされていることを特徴とする請求項４１に記載の方法。
【請求項４３】
前記保護箔での押圧が、手仕事での押圧である請求項４１記載の方法。
【請求項４４】
前記（i）工程に先立ち、前記シールドが、目的物の一般的輪郭にシールドを合わせるための予備成形工程にかけられるものである請求項４３記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱および音響絶縁シールドに関するものであり、より詳しくは保護すべき目的物に粘着的に付着されるこのようなシールドに関するものである。
【０００２】
【発明の背景】
熱および音響絶縁シールドは、この技術分野において古くより知られている。このようなシールドは、広範な適用分野において使用されているが、中でも、作業空間、自動車、家庭用設備、電子部品、工業用エンジン、ボイラー設備における遮蔽に使用されている。このようなシールドのいくつかは、割合的により小さな熱絶縁と割合的により大きな音響絶縁値を有しており、またその逆のものも同じように存在する。もちろん、その中間に位置するシールドもある。
【０００３】
熱絶縁に関して、あるシールドは、主として輻射熱遮蔽であることによる熱絶縁を提供するものとして知られており、一方、他に主として伝熱遮蔽であることによる熱絶縁を提供するものであるものも知られており、そしてまたその中間に位置するシールドもある。例えば、かなり以前より、プレスされ成形されたシート金属は、保護すべき目的物、すなわち、遮蔽すべき目的物、例えば、自動車の床板と、熱源、例えば排気系の一部分との間に、ボルト、ナット、螺子、溶接等により、装着されていた。このような成形されたシート金属は、主として、排気系の部分からの熱を、周辺雰囲気および／または排気系の部分から床板を熱的に絶縁するための自動車の下部構造のその他の冷却部材へと、再輻射することによって、熱遮蔽を提供している。しかしながら、このようなシート金属シールドは、音響絶縁値が低く、そしてこれに隣接する排気系の部分において生じたノイズの大部分が、自動車の床板を通して搭乗者の区画へと、伝達されてしまっている。付加的なノイズが、振動するおよび／またはガラガラ鳴る、緩んだシールドによってもたらされる可能性がある。このようなシート金属シールドはまた、このようなシート金属シールドが床板と排気系の部分との間に空間を設け、そしてこの空間形成がシールドと床板の間に、伝導、そしていくらか、対流熱伝達を減じるエアギャップを与える故に、伝熱に関連する熱絶縁値を与える。
【０００４】
実質的な音響的遮蔽をも必要とされる場合、上記したような金属シールドは、満足のいくものではない。このような要求においては、シールドは一般的には、高められた音響的絶縁ならびに良好な伝熱絶縁を与える、繊維状の状態物、例えば、ファイバーガラスの芯材、を少なくともその一部に有するものである。しかしながら、例えば、ファイバーガラスの芯材は、いかなる方向、すなわち、Ｘ，ＹあるいはＺのいずれの方向においても、非常に小さな強度しか有していないゆえに、このような絶縁体は、静的および動的のいずれの力も、この繊維状絶縁体にあまり加わらないような場合においてのみしか、使用できないものであった。しかしながら、このようなシールドは、例えば、家庭用皿洗い機における熱絶縁のような、いくつかの用途においては非常に有用であった。
【０００５】
このようなシールドに関して、非常に重要な問題が、自動車工業および同様の工業において生じ、そしてこの問題は近年緊急なものとなってきている。自動車の全体的な大きさは縮小を続けていることから、自動車に組み込まれるいずれの部分における空間も現在希少なものである。例えば、過去の自動車のデザインにおいては、十分な空間が自動車の排気系とフロアトンネル(floor tunnel)の間に存在しており、通常のシート金属シールドが、このトンネル内に、例えば、ボルト、螺子、溶接等によって、特別に設けられた耳、ドッグ(dog)、あるいはコネクターを用いて懸架されることができ、これによって前記トンネルからおよび前記排気系からこのシート金属シールドを離間するようにしていた。このことは、排気系からトンネルへの熱伝達に対する輻射バリアー、並びにシールとトンネルとの間の空間距離による対流熱伝達バリアーを提供していた。このデザインはまた、ある音響的絶縁も提供するものであった。しかしながら、最近のデザインでは、排気系とトンネルとの間の空間距離は現在非常に低減されており、そして多くの場合において、排気系とトンネルとの間の懸架シールドは、もはや現実的なものではなくなってきており、そしてさらに、減じられた空間距離は、シールドとトンネルとの間に残るいずれのエアギャップも相応するように減じることとなり、伝熱および対流熱絶縁または音響的絶縁がほどんどなされない結果となっている。
【０００６】
最近のデザインにおける進行する困難性の結果として、自動車製造業者は、排気系より搭乗者区画への熱伝達を減ずるように、搭乗者区画の内側を覆う床を仕上げる部材、すなわち、カーペットと床板との間の絶縁（通常、「再生毛織物(shoddy）部材」）、の厚さを増加させている。しかしながら、このアプローチは、非常に高価であり、労働集約性に劣り、そしてさらに問題なのは、搭乗者、特に載せている足が、高まった温度を感じ、そして増加した振動を感じてしまうということであった。さらに、このアプローチは、床板の外部を遮蔽しないものであり、その外部でのより高い温度により、この上に形成された塗膜の膨れが生じ、腐食という結果になる。
【０００７】
この技術は、グラスファイバ、鉱物のおよび粘土ウール繊維、アルミナ-ケイ酸塩繊維、シリカ繊維などのような無機繊維を通常含む繊維状の芯材が、非常によい熱的および音響的絶縁を提供するものであり、潜在的に、懸架シート金属シールドの代替物であり得ると長く認識していた。この種の絶縁に関する問題は、芯材、特にこの種の無機繊維の芯材が、一般に、動いているベルトの上へ空気堆積される繊維によって製造されるということである、そして、それゆえに、繊維は芯材の厚み（Z方向）の全体にわたって連続的な層へと階層化される傾向がある。これらの繊維がZ方向において実質的に結合されないので、芯材は非常に低いZ-方向の張力の強さを有する。それの上部表面から懸架されたときに、自重の静的な負荷が加わることでさえ、例えば、ファイバーグラスの芯材はその本来の配置から簡単にたわむ。したがって、この技術は、XおよびY方向およびZ方向のいずれに対しても、より大きい張力を、この種の繊維の芯材に与えるための試みに多くの実質的な努力を費やした。
【０００８】
この点に関する１つの早い試みは、Kendallに対する米国特許第3,975,565号において開示されており、すべての方向、特にZ方向においてより大きい張力を有する（熱および音響）絶縁芯材を得るために、層をなした無機繊維と有機繊維とを縫い合わせた複合構造を提案している。このアプローチにおいては、無機繊維層、例えばグラスファイバの層が、有機繊維、例えば酢酸セルロース繊維の2つの層間にはさまれ、そしてこの複合サンドイッチ層のニードル加工が、複合体の一方あるいは両方の側から、有機繊維層（群）から導出された有機繊維の部位が無機繊維層（グラスファイバ）を通過するように、そしてこれによって、この複合体が一緒に縫い付けられるように行なわれ、特に、Z-方向の強度を向上させる。しかし、この方法において用いられたニードル加工技術では、25.4平方ミリメートル（1平方インチ）当たり約260を超えるニードルパンチでは、グラスファイバーの損傷が起こり、マット強度の25％を超える損失が起こるゆえに、ニードルパンチ密度は、25.4平方ミリメートル当たり約260ニードルパンチ以上とすることができなかった。このようなアプローチは、確かに、ニードルパンチのこのような低い数をもってZ-方向の強度をある程度向上させるが、このような複合体のZ-方向の強度は、未だ全く低く、そして例えば、上で述べたような自動車で想定される使用におけるような、相当な静的なおよび動的な力がその絶縁において加わる最近の熱/音絶縁方法においては、容認できないものである。
【０００９】
Jaskowskiに対する米国特許第4,237,180号においては、無機繊維層に熱収縮可能な有機繊維を含有させることによって、このような熱および音響絶縁複合芯材を改良することが提唱されている。ニードル加工の後に、複合芯材は、当該有機繊維の収縮、例えば、少なくとも長さで４０％の収縮が起こるのに十分な温度にかけられ、これによって、収縮する繊維が無機繊維をより固定された形態へと機械的に絡合し、そしてそれゆえに、強度、特にZ方向の強度を改良する。しかし、繊維を縮ませることはむずかしい方法であるだけでなく、実質的に制御できないものであり、そして、このアプローチは、結果として、均一な製品とならない。さらに、張力、および特にZ-方向の張力は、そのアプローチによて大して改善されない。
【００１０】
Hiersに対する米国特許第4,522,876号は、上記の問題を認識して、特にKendall特許に記載されたニードルパンチの低い数の問題、および望まれていない結果について言及する。針の棘（かぎ部）が、隣接するグラスファイバ層に達する前に、有機繊維の外側の層（群)を通過する針の棘がこの層(群）の有機繊維を運んでいる状態とすることを確実にする技術によって、ニードルパンチの高い数を成し遂げるという、Hiers特許は異なるアプローチをとる。針の棘が有機繊維で満たされているので、針がグラスファイバ層を通過する際に、針の棘はグラスファイバに係合することができず、壊すことができない。そして、結果として生じる芯材は、例外的なZ-方向の強度、並びに、大いに改良されたX-およびY-方向の強度を有して高度にニードル加工されることができる。このアプローチは技術の非常に決定的な進歩をもたらしたが、このような芯材が、高い静的なおよび動的な負荷を受ける場合、例えば、上記したような懸架シールドを有する自動車における場合には、さらなる困難性に出くわす。これらの困難性は以下においてより明白となるであろう。
【００１１】
当技術におけるいくぶん異なるアプローチは、D'Eliaに対する米国特許第4,851,274号に記載されている。そのアプローチにおいて、短い長さの鉱物の繊維の中間層が、穿刺可能な基板の上へ、該構造体の他の繊維の絡合を防止するように、配置されている。有機繊維からなる最上層は、その上に置かれる。次いで、ニードル加工が、25.4平方ミリメートル当たり約3,000までのニードルパンチでもって、その最上層および中間層を通って基板に至るものとして行なわれる。無機繊維が実質的に絡合されないので、ウェブは全く可撓性になる、そして、バインダ、例えばフェノール樹脂系バインダが、この構造体に適用されることができ、例えば、トランク・ライナーとして有用な、成型可能な熱的および音響的シールドを形成する。しかし、バインダを使用することは非常に高価であるため、そしてさらに、シールドは、従来の工具およびダイス（これら自身非常に高価である）を用いて成形しなければならないため、このようなシールドの成形性を達成するために合成樹脂を使用するということは、致命的な欠点である。
【００１２】
Behdorfらに対する米国特許第4,996,095号は、さらに別の方法によって問題を解決しようと試みている。その特許において、グラスファイバマットが1枚のアルミニウムに特定性質の接着剤によって結合されること、そして、粘着的に接合された複合物が自動車床板と排気系との間のシールドとして使用され得ることが、提案されている。
【００１３】
アルミニウム板とグラスファイバマットとの複合体が、従来の方法、例えば深絞り、深絞り−延伸成形の組合せ、曲げ、およびクリンプ加工などによって、車両の輪郭に合うように形づけられる。このように成形されたシールドは、その後、特別なクランプを用いて、車両に適用される。このアプローチは、良好な熱的および音響的絶縁を提供する一方で、それはまだ、保護すべき目的物に当該シールドを配置する上で、上記したように、従来の成形技術を必要とし、さらに、更にシールドを車両に適用するための特別なクランプを必要とするものであった。これの全ては、自動車の組み立てにおいて高価となりかつ時間浪費となるものであり、そして、上記したような最新のデザインにおける問題ないしは非常に限られた空間ということを解決するものではなかった。
【００１４】
上記から認められることができるように、可撓性があり、これゆえに、従来の賦形方法において予め成形することなく、車両の輪郭または他の構造体に、手作業で適用することができ、そして保護すべき目的物に粘着的に付着可能でかつ、例えばクランプ、ボルト、螺子、溶接などのような機械的接合部材を使用する必要のない、熱および音響絶縁シールドを提供することは、当該技術において非常に有用なことであろう。
【００１５】
【発明の概要】
本発明は、このような可撓性の、粘着的に付着可能な、熱的および音響的絶縁シールドを提供するものであり、そして、本発明はいくつかの主要なおよび副次的な発見に基づく。
【００１６】
第一に、無機繊維層を挟持している有機繊維層から有機繊維をニードル加工する際に、有機繊維の房を反対側にある有機繊維層の外方面より突出させ、ニードル加工された芯材に房状の上部表面および房状の下部表面を形成することができるように、米国特許第4,522,876号のニードル加工技術を変更することは可能であることが見出された。
【００１７】
他の主要な発見として、それゆえ、接着剤が、芯材における房のある上部表面および房のある下部表面に適用されても良く、これによって上部および下部表面上の房は、接着剤によりこれら表面に固着されることができることが、見出された。このことは、自動車における使用時に生じるような、シールドに高い静的および動的負荷が加わっている間に、房が表面から引き離されるのを防止する。そして、これゆえ、該複合芯材に、非常に高いZ-方向の強度を与える。
【００１８】
さらに他の主要な発見として、接着剤が芯材の下部表面に使用された場合、該接着剤によってこの芯材の下部表面に可撓性の保護箔を永久接着可能であることが見出された。このことは、シールドに輻射絶縁を提供すると同時に、機械的損傷、例えば、路上の岩および他の破片からの損傷を防ぐ下部保護表面を、複合芯材に与えるものである。
【００１９】
更なる主要な発見として、芯材の上部表面上の接着剤が活性化可能な接着剤、例えば感圧性接着剤である場合、可撓性の剥離可能な箔が芯材の上部表面に着脱自在に付着されても良く、そしてこれによって、この剥離可能な箔を除去すれば、シールドを単に曲げそして押圧することで、遮蔽すべき目的物に該シールドの上部表面を配置しそして永久付着することができることが見出された。したがって、例えばクランプ、ボルト、螺子、溶接などの、成形装置または付着手段が、車両上へシールドを永久的に配備する、例えば床板を排気系部品から保護するために床板の下に配備する上で、全く必要とされない。
【００２０】
更なる補助の発見として、複合有機−無機繊維の芯材がある特定の厚さのものであり、そして、保護用箔が、ある特定の材料およびある特定の厚さである場合、保護すべき目的物の輪郭上にこのシールドを配置する時に、このシールドは作業者が容易に手作業で変形させることができ、そして、それゆえ、例えば従来のスタンピング、絞り加工などのような予備成形が何ら必要とされないことが見出された。但し、このような予備成形は、所望であれば行なうことはできるものである。
【００２１】
他の主要な発見としては、シールドが直接保護すべき目的物に粘着的に取り付けられるゆえに、保護すべき目的物、例えば、床板からシールドそれ自身との間に何らクリアランスが必要とされず、そして、それは最新の自動車デザインでの非常に制限され減少された空間における本発明のシールドの使用を可能とするということである。一方で、保護箔（特に、この箔が輻射バリア箔である場合）と複合芯材との組合せによって、高い熱絶縁および高い音響絶縁が得られる。
【００２２】
補助の発見として、保護箔および／または剥離可能な箔を接着剤で覆われた上部および下部表面に押しつけた際、および目的物の輪郭に該シールドを押しつけた際、接着剤によって取り囲まれた、表面上の房は、垂直方向から曲げられそして圧縮されて、房は芯材の表面に対して、さらに結合される傾向があることが見出された。このことは、いくぶん折れ釘とされたような、曲がったか圧縮された房を、芯材の表面から取去ることが非常に難しいゆえに、Z方向におけるさらに大きな強度を芯材に与える。そして、この強度が、芯材に高い静的なおよび動的な負荷が加わっている間の芯材の分離を防ぐことができる。
【００２３】
簡単に述べると、本発明は、可撓性の、粘着的に付着可能な、熱的および音響的絶縁シールドを提供する。シールドは、結合用繊維からなる対峙する結合層の間に配置された絶縁性繊維からなる絶縁層を有するニードル加工された、可撓性の、繊維質の芯材を有する。それぞれの結合層の結合用繊維は、前記絶縁層および前記した対峙する結合層を貫通して針穿刺的に配置され、対峙する結合層から突出するこの結合用繊維の房を形成している。そして、これによって、芯材における、房状の上部表面および房状の下部表面を形成している。接着剤が前記芯材の上部表面および下部表面の実質的全面に配置され接着されており、これによって、前記上部および下部表面上の房がこれら表面上にこの接着剤によって固定されることとなる。可撓性の保護箔が、前記芯材の下部表面に前記接着剤によって永久接着されている。
【００２４】
このシールドは、遮蔽すべき目的物に対して、その上部表面を永久装着させることができるように、曲げ可能および押圧可能に構成してある。
【００２５】
本発明はまた、このような可撓性で、粘着的に付着可能な、熱的および音響的絶縁シールドの製造方法を提供する。この方法において、可撓性で繊維質の芯材は、結合用繊維からなる対峙する結合層の間に配置された絶縁性繊維からなる絶縁層を有して形成される。この芯材は、それぞれの結合層の結合用繊維が、前記絶縁層および前記した対峙する結合層を貫通して針穿刺的に配置され、対峙する結合層から突出するこの結合用繊維の房を形成するように、ニードル加工される。そして、これによって、芯材における房状の上部表面および房状の下部表面が形成される。可撓性の接着剤が前記芯材の上部表面および下部表面の実質的全面に配置され接着され、これによって、前記上部および下部表面上の房がこれら表面上にこの接着剤によって固定される。可撓性の保護箔が、前記芯材の下部表面に前記接着剤によって永久接着されている。
【００２６】
したがって、シールドは、遮蔽すべき目的物に対して、その上部表面を永久装着出できるように、曲げ可能および押圧可能に構成してある。
【００２７】
本発明はまた、熱的および音響的に保護すべき目的物に、本発明のシールドを使用する方法を提供する。この方法において、芯材の上部表面、すなわち、その上に露出した接着剤を有する上部表面は、保護すべき目的物の輪郭へシールドを十分に配置されるように、保護箔側から押圧され、そして、感圧性接着剤が永久にその目的物の輪郭に付着させられる。
【００２８】
したがって、この方法によって、シールドは直接、そして、永久に保護すべき目的物に対して配置されることができ、そして、例えばボルト、螺子、溶接、クランプなどのいかなる付着用具をも必要としないものである。
【００２９】
【好適な実施態様の説明】
現況のシールドは、シールドと保護すべき目的物との間のエアギャップを備えており、そして、それらのシールドはクランプ、ボルト、螺子、溶接などによって、一般に、その目的から、吊り下げられていた（懸架されていた）。図１は、この種の従来技術、例えば、上記したBehdorfらの特許の装置を例示する。図１から分かるように、保護すべき目的物1は、例えば、自動車の床板であり得る。熱源2は、例えば、自動車の排出系の一部であり得る。
【００３０】
図１に示すように、シールド3（通常、繊維状絶縁芯材）が支持体4によって保持されており、ブラケットまたはクランプ、その他5によって、一般に、エアギャップ6が目的物1とシールド3の間のあるように、目的物1から離間配置される。このエアギャップ6およびシールド3は、その組合せにおいて、比較的よい熱的および音響的の絶縁を提供するが、図1から分かるように、シールド3、サポート4、ブラケットまたはクランプ5およびエアギャップ6の組合せは、最新のデザインでは受け入れられない自動車のかなりのスペースを必要とする。さらに、その現況のシールドは、その収容に時間を消費し、かつ高価なものである。
【００３１】
上記に簡単に述べたように、従来技術がこのような配置を必要とした理由は、現況の従来技術シールドにおいては、繊維状絶縁芯材のZ-方向強度が、最新の自動車において課せられるであろうような静的および動的負荷をシールドとして実質的に支えるのに充分でないということである。図2は従来技術の繊維状絶縁芯材材料を示すものであり、代表的には、グラスファイバからなるものである。図2において、芯材20は、一般にX、Y方向に配置される多くのグラスファイバ21を有する。それらのグラスファイバ21は、ガラス製の芯材が作られる方法、すなわち、グラスファイバのエア堆積法（air laying)に起因して、X、Y方向においては、かなり顕著に絡合されることができる一方で、それらの繊維はZ方向においてはほとんど絡合されない。これゆえ、それらの芯材はZ方向にほとんど張力を有しておらず、そして、芯材20はZ方向の多様な平面22で、簡単に分かれることができる。これゆえ、例えば、芯材が、アタッチメント24を介して芯材20を懸架するためのカバー23（図2に一部分を示す）を有する場合、Z-方向の強度は、例えば、自動車において引き起こされるように持続的に静的および動的負荷のかかる状態下で、芯材が例えば平面22で分かれてしまうのを防げるほど充分なものではない。
【００３２】
また、上記に簡単に述べたように、Hiersに対する米国特許第4,522,876号は、無機繊維芯材、例えばグラスファイバ芯材、のZ-方向の強度を実質的に増やす手段を開示しており、そして、図3はそれを図示するものである。この図において、一般に、芯材30は、グラスファイバ層33を挟持している有機紡織繊維の層31および32を有する。その特許に記載されている方法で、ニードルパンチすることによって、有機繊維層31および32からの有機繊維は、有機繊維層31および32のうちの1つから、グラスファイバ芯材33を通って、対峙する他方の有機繊維層31、32中へと進んだステッチ34を形成している。
【００３３】
その特許において開示されるニードル加工技術を使用することによって、多数のこの種のステッチ34は、非常に大きなZ-方向の強度を提供するために、その複合芯材をニードル加工する際に利用されることができる。それらのZ-方向の強度は多くの用途において受け入れられるものであるが、非常に高いZ-方向の強さが必要な場合、例えば自動車のためのシールドにおいて、特に長期の反復的な高い静的および動的負荷の条件で、Z方向の芯材の分離は起こり得る。
【００３４】
本発明は、Hiers特許のそれと同様にニードル加工された芯材であるが、ニードル加工された芯材の対向する表層上に房を与えるするようにニードル加工が変更されたものを提供する。図４に示すように、一般に、本発明に係る芯材40も、結合層41および42として、本発明において機能する、有機繊維層を有する。絶縁繊維44から構成される絶縁層43は、結合用繊維45から構成される対峙する結合層41と42との間に配置される。本発明において、各結合層の結合用繊維45は、対峙する結合層42,43から突出する、結合用繊維45の房46を形成するために、前記絶縁層43および対峙する結合層42,43を貫通して針穿刺的に配置され、これによって、芯材40の房形成された上部表面47および房形成された下部表面48が形成される。この点に関して、および、この明細書および請求の範囲において用いられる場合、「上部」および「下部」の用語は、識別子称呼としてのみ意図されたものであり、方向を示すことを意図しないものである。
【００３５】
対向する表面、すなわち、上部表面47および下部表面48上の房46が、結合用繊維45(通常、ステッチ34の形態）を固定し、これによって、それらのステッチ34が芯材40のZ方向における高い静的および動的負荷の下で、複合体から抜き去られないものとなる。このような房46の存在が、このようにニードル加工された芯材のZ-方向の強度を大きく増加させるが、このニードル加工は、芯材に未だ充分な可撓性を残すものであり、それゆえ、芯材は所望する配置形状に容易に曲げられることができる。
【００３６】
房46が非常に高いZ-方向の強さを提供する一方で、本発明においては、図5に示すように、そのZ-方向の強さは更に増加される。その図において、可撓性の接着剤50が、実質的に上部表面47および下部表面48全体にわたり配置され、そして接着されている（判りやすくするために、図5においては部分的にのみ配置して示されている）。接着剤50の使用は、房46に、いくぶんか変形、あるいは、芯材40の表面47および48の平面から曲がったものとなることをもたらし、そして、上部および下部表面47および48上の房46が、接着剤50によってこれら表面47および48に固定される。房46のそのゆがみは、当該反対側表面からの結合用繊維45が引き抜かれることを防止し、そして、それゆえ、Z方向における芯材の破損（分離）を引き起こすことに対する抵抗を、大きく増加させる。加えて、接着剤50が一旦硬化すると、該接着剤は、房46をそれぞれの表面47、48に接着し、そして、このことが、芯材40のZ-方向の強さをより増加させる。
【００３７】
しかしながら、さらにまた、図5に示されるように、本発明においては、そのZ-方向の強さは更に増加するものである。可撓性の保護箔51（判りやすくするために、図5においては部分的にのみ配置して示されている）が、芯材40の下部表面48に接着剤50によって永久付着され、そして、この箔51の適用において、房46は、例えば、平らにされ、曲げられ、広げられ、折れ釘状にされるなどというように、さらにゆがめられ、この結果、高い静的および動的負荷においてもステッチ34の結合用繊維45が芯材40から引き抜けることに対する抵抗をさらに増加させる。
【００３８】
好ましくは、（しかしながら、必須ではないが）、可撓性で剥離可能な箔52（判りやすくするために、図5においては部分的にのみ配置して示されている）が、芯材40の上部表面47に接着剤50によって着脱自在に付着される。したがって、保護箔51の効果と同様に、剥離可能な箔52の適用は、同様に房46をゆがめ、それらの房を上部表面47にさらに固定する。
【００３９】
しかしながら、剥離可能な箔は必須なものではなく、特に以下に説明する理由から必須とされない。しかしながら、感圧性の接着剤が使われた場合、シールドの輸送および取り扱いの間に、目的物への不適当な粘着から感圧性接着剤を保護することが必要である。しかしながら、これは、単に、図６Ａに示すように、積み重ねられたシールドの間に離間箔を挿入することのみで行なわれ得るものである。ここで、一般に、シールド61の積層体60は、シールド61の間に離間箔62を有しており、それらのシールドの感圧性接着剤50を有する芯材40の上部表面47が離間箔62で覆われる（図５参照）。したがって、このような積層体60は、輸送されることができ、取り扱われることができる。したがって、積層体60から、個々のシールド61は、保護すべき一連の目的物、例えば生産ラインの一連の自動車、への適用において、連続的に除去することができる。
【００４０】
シールド61が積層体から除去された際、上部表面47は、露出した感圧性接着剤50を有し、そして、その上部表面が保護すべき目的物の上へ押しつけられる際に、下でより詳細に述べるように、接着剤への保護箔51の適用に関連して上記で述べたものと同様の様式によって、房46は更にゆがめられる。従って、遮蔽隔離の同様な結果は、剥離箔が用いられた場合に起きたと同様に、シールドの積層体におけるシールド間に離間箔が用いられた場合にももたらされる。しかしながら、上部表面47上の感圧性接着剤50を保護する代わりに、積重ねを保持することを確実にするための留意が払われるべきである。加えて、以下に述べるように、予備成形操作は、離間箔のみを用いることによって行なうことが困難であろう。この理由のために、剥離箔が好ましい。離間箔は、以下に詳述するように、剥離箔と同様の材料で構成され得る。
【００４１】
従って、図６Ｂに示すように、好適なシールドは、感圧性接着剤50によって芯材40の上部表面47に、着脱自在に付着した剥離可能な箔52を有しており、そして、図６Ｂに示すように、この剥離可能な箔52の除去によって、シールドは、遮蔽すべき目的物1に、その上部表面47が永久装着されるように、曲げ可能および押圧可能に構成してある。
【００４２】
シールド積層体における各シールドの間の離間箔の代わりに、保護箔51の最下部表面は、離型コーティングで被覆されることができ、これによって積層されたシールドの取り扱いが可能となり、しかも分離可能となる。この実施態様は、図６Ｃに示される。ここにおいて、各シールド61は、保護箔51の最下部表面に離型剤からなるコーティング63を有している。
【００４３】
必要とされる熱的および音響的絶縁の程度、結合層41，42を構成する特定の結合用繊維45、および絶縁層43を構成する特定の絶縁繊維44に依存して、芯材40は種々の厚さのものとなり得る。しかしながら、一般的に言って、芯材は約2.54〜50.80mm(約0.1〜2.0インチ)の厚みを有する。同様に、繊維および用途に依存して、絶縁層43と各結合層41、42との重量比はかなり変化することができる。しかし、一般的に言って、その比率は、約0.5〜12.0：1である。用途に依存して、各結合層41、42の重さは異なることがあり得る、しかし、通常、大部分の用途に関しては、各結合層の重さは実質的に同じものである。
【００４４】
好ましくは、絶縁繊維は、通常の無機繊維、例えばグラスファイバ、鉱物の繊維、アルミナ繊維などのいずれででもあり得るが、さらに一般的には、絶縁繊維はグラスファイバである。しかし、断熱のために必要な条件がより低い、そして、音響的絶縁のために必要な条件がより高い場合には、絶縁繊維は無機繊維である必要はなく、少なくともその一部が、有機繊維、例えばポリエステル繊維、ナイロン繊維などであってもよい。それらの繊維は、中実なものでも中空なものでも良いが、このうち後者のものがより大きい断熱を提供する。
【００４５】
結合用繊維は、通常、有機繊維、例えばポリエステル繊維、ナイロン繊維、オレフィン繊維および酢酸セルロース繊維などである。
【００４６】
絶縁繊維のデニールは、かなり変化することができる。しかし、一般的に言って、約0.1〜25のデニールが、多くの用途において受け入れられる大きさである。同様に、結合用繊維、例えば有機繊維、のデニールは大きく変化することができるが、より一般的には、そのデニールは約2〜7である。
【００４７】
絶縁繊維の繊維長は、非常に短い長さ、例えば50ミクロン、からかなり長い長さ、例えば127mm（5インチ）、までの範囲で変化し得る。結合用繊維の繊維長は、通常5.08〜203.20mm（0.2〜8.0インチ）の間にある。
【００４８】
本発明に係る芯材を製造するにおいて用いられる際の穿刺密度は、シールド上における静的および動的負荷に対して必要とされるZ-方向張力に依存して、広範に変化させることができる。しかしながら、図5に示すように、針穿刺的に配置された結合用繊維45は、一般に、芯材40の25.4平方ミリメートル当たり、約500〜10,000ニードルパンチの穿刺密度を有している。したがって、同様に、25.4平方ミリメートル当たり約500〜10,000の房46が、上部表面47および下部表面48の上にそれぞれ存在する。しかし、より一般的には、上部表面47および下部表面48の上において、25.4平方ミリメートル当たり約700〜5,000の房46が存在するであろう。
【００４９】
ニードル加工された芯材の高められた強度、特にZ-方向における強度は、一般には、この房の数およびサイズに比例する。上記したように、房の数という点から離れて、房は、Z-方向における芯材の強さの増加が、同様の芯材であるが房形成されていないものと比べて、25.4平方ミリメートル当たり1,000房で少なくとも50%、より好ましくは、25.4平方ミリメートル当たり1,000房で少なくとも100%となるようなサイズを有しなければならない。この増加は、しかし、さらに高いものであり得る。
【００５０】
接着剤は、任意の所望される公知の接着剤でもあり得るが、好ましくは、接着剤は、熱、溶媒または圧力によって活性化される接着剤のような、活性化可能な接着剤であり、例えば公知のポリエステル接着剤である。したがって、接着剤は、ホットエアガンまたは赤外線ヒーターまたはホットロールを用いた加熱によって活性化されることができるか、またはその上に溶剤をスプレーするかまたはブラシでかけることによって活性化されることができるか、または圧力によって活性化される（感圧性接着剤）ことができる。そして、その全ては公知技術である。しかしながら、好適な接着剤は、感圧性接着剤である。接着剤は、スプレー、塗布、あるいは「転写テープ(transfer tape)」(離型箔ないし紙上の接着剤のフィルム）によって芯材に適用される。好適な実施態様である感圧性接着剤は、広範な種類の公知の感圧性接着剤から選ばれることができるが、このなかで好ましい感圧性接着剤は、商用の粘着性のアクリル酸エステル接着剤、特にメタクリル酸エステル接着剤のおよびエチルアクリレート接着剤である。
【００５１】
保護箔51は、いろいろな材料、例えばプラスチック、金属、布（織られたおよび織ってない）などであり得るが、保護箔51が、金属箔、特にアルミニウム箔、あるいはプラスチック箔、特にポリエステルプラスチック箔であることが好ましい。さらに好ましくは、箔は、そのものが、または箔に添加された顔料としてまたは箔上のコーティングとして、熱反射色を有するものであることが望ましい。例えば、箔がアルミニウムからなるものである場合、本質的に、アルミニウムは熱反射的な色を有する。一方、箔がプラスチック箔、例えばポリエステル箔である場合、そのポリエステル箔は熱反射的な色を提供するためにアルミニウムで被覆されたものであることが好ましい。保護箔の厚みはかなり変えることができるが、一般に、箔の厚みは約5.08×10-2〜2.54mm（約2〜100ミル）の範囲にあり、さらに一般的には、厚みは約2.54×10-1〜1.27mm（約10〜50ミル）の範囲にある。
【００５２】
いくぶん同じように、剥離可能な箔52または離型箔62は、金属、プラスチック、布または紙であり得るが、好ましくは、箔は公知の紙箔である。剥離可能な箔または離型箔は、接着剤、例えば感圧性接着剤と接する側の面上に、公知の離型コーティング、例えばポリオレフィン・コーティングを有しなければならなず、これによって、この箔は、保護すべき表面へとシールドを接着させるための接着剤を露出させるためにシールドから容易に剥がされ得るものとなる。この箔はどんな所望の厚さでもあり得るが、一般に、その厚さは約2.54×10-2〜1.27mm(約1〜50ミル)の範囲にある。
【００５３】
本発明のシールドはまた、例えば図7に示されるように、シールドの複層の形態であってもよい。図7において、シールドは、接着剤50によって一緒に接着された芯材40の２つの層70、71を有し、かつ、保護箔51および剥離可能な箔52（または離型箔62）を有している。もちろん、2つを超える層が、使われてもよい。
【００５４】
図8に示すように、シールドはその末梢部で閉じることができる。図8に示すように、保護箔51の末梢部80を封止し、次いで、感圧性接着剤50および剥離可能な箔52をその上部に配置することで、芯材40は、保護箔51の内部に包含されている。
【００５５】
上記したように、シールドは、熱的および音響的に目的物を保護するために、目的物に適用される。図6Bに示すように、芯材40の上部表面47から、剥離可能な箔52を除去することによって（または、図6Cに示すように、積層体60からシールドを取り外すことによって）、その上部の感圧性接着剤50が露出される。図9に示すように、保護すべき目的物91の輪郭90に対してシールドを充分に合わせるように、保護箔51側から芯材40を押圧することによって、感圧性接着剤50が輪郭90に永久付着することとなる。好ましくは、保護箔51での押圧は、図9に示すように、手作業による押圧である。しかしながら、所望される場合には、剥離可能な箔52を除去する前に、シールドを目的物91の一般的な輪郭90に合致するものとするため予備成形をシールドに対して行うことも可能である。これは、輪郭が形状において非常に複雑である輪郭91に対して、より少ない労力の手作業によりシールドを成形することを可能とするであろう。
【００５６】
本発明において用いられるニードル加工が、図10に図示される。かぎ部101を有する針100が結合層42に貫入し始めると、かぎ部101は結合用繊維45を捕捉し、そして、そのかぎ部に結合用繊維45が実装される。この針は、続いて、絶縁層43を通過するが、かぎ部には実装されていることから、実質的に絶縁繊維を捕捉することなく通過する。針は続いて、かぎ部が下部表面48より下に通って、その下部表面48を越える房46を提供するように、対峙する結合層41を貫通する。針100が結合層41を通って引き戻される際、この房46は下部表面48において残る。もちろん、このニードル加工操作の間、かぎ部付針については共通であるように、結合用繊維45も針と共に引っ張られ、図5に示すように、これらの結合用繊維のステッチ34を形成する。したがって、針100の後退によって、繊維45のステッチ34を終止する房46が、表面上に残る。ニードル加工が芯材40の両側から行なわれる、公知のニードル加工装置を使用することによって、図5に示すように、房は上部表面47および下部表面48の両方に配置される。
【００５７】
房状の表面を得るためには、針の少なくとも最下部のかぎ部は、（針方向に依存して）、下部表面48または上部表面47を、針100が芯材40から引き抜かれる際にそれぞれの表面に房形成された繊維が残るように充分に、貫通しなければならない。一般的に言って、その最下部のかぎ部は、表面48（または表面47）を少なくとも約1.59mm（約1/16インチ）、より好ましくは、少なくとも約3.18mm（約1/8インチ）、例えば約8.47mm（約1/3インチ）超えて貫通しなければならず、そして、12.7mm（1/2インチ）または19.05mm（3/4インチ）までさえも貫通し得る。このことは、各ニードルパンチによって、実質的な房が表面上に配置されることを確実にする。
【００５８】
本発明のシールドを製造する方法全体が、図１１に示される。本発明のシールドを生産するために、絶縁繊維からなる絶縁層の可撓性で繊維質の芯材は、結合用繊維からなる対峙する梳毛された結合層の間に、配置される。すなわち、結合層を梳毛し、次いで、その上に、予め形成したあるいは梳毛して形成した絶縁層を配置し、そして、次に、その上に結合層を梳毛するという、すべて公知の方法によって形成される。その後、各結合層41、42の結合用繊維45が、図10と関連して述べられる方法でニードル加工される。各結合層41、42の結合用繊維45は、絶縁層43および対向する結合層41、42を貫通してニードル加工されることで、対向する結合層41、42から突出する結合用繊維45の房46を提供し、芯材40に房状の下部表面48および房状の上部表面47を形成することとなる。接着剤50が、芯材40の上部表面47および下部表面48の実質的全体上にわたり塗布され、上部表面47および下部表面48上の房46がこの接着剤50によって表面47、48上に固着される。可撓性の保護箔51が芯材40の下部表面48へと適用され、接着剤50によって永久付着される。そして、好ましくは、可撓性の、剥離可能な箔52が、芯材40の上部表面47へと適用され、接着剤50によって着脱自在に付着される。
【００５９】
したがって、このシールドは、遮蔽すべき目的物91へと、その上部表面47の形状が合致するように曲げられて押圧され、永久接着される。
【００６０】
次に、本発明は以下の実施例により説明される。以下において、特に断らない限り、全てのパーセンテージは重量によるものであり、そして、そのことはまた、本明細書において同様である。
【００６１】
【実施例】
3デニールで、76.2mm（3インチ）のステープル長のポリエステル繊維の第１のウェブが、１平方ヤード当たり約2オンスの重さを有するウェブとして、稼動するコンベヤベルト上でカード（梳毛）された。25.4mm（1インチ）厚で、1ポンド/立方フィート密度の、予め形成されたガラス製の芯材（オーエンズ・コーニングSR-26レンジガラス(Owens Corning SR-26 range glass) ）が、前記稼動コンベアの上へ広げられて、ポリエステル繊維の梳毛されたウェブの上に配置された。前記第１のウェブと同様である、ポリエステル繊維の第2のウェブが、前記稼動コンベヤ上において、前記ガラス製の芯材の上でカードされ、これによって、2つの梳毛されたポリエステル繊維ウェブ間のグラスファイバ芯材のサンドイッチが形成された。
【００６２】
このサンドイッチは、コンベアから、公知の針（Groz Beckert 15-18-36-3（スタイルF 333））を付けた公知の複動針織機（Shoou Shyng Model SDP250112-2）へと通過された。
【００６３】
サンドイッチは、ほぼすべてのニードルパンチで前記サンドイッチの反対側の表面にポリエステル繊維の房が配置されるように、針のかぎ部が前記サンドイッチの反対側の表面を約3.18〜5.08mm（約1/8〜1/5インチ）だけ超えて伸びるような針穿刺でもって、25.4平方ミリメートル当たり約800のニードルパンチのニードルパンチを有する複動織機においてニードル加工された。ニードルパンチされたサンドイッチは、熱活性化ポリエステル接着剤（Turex P-900）および公知のヒートロールラミネート装置（最小ロール温度500°F）を使用して、アルミニウム箔（zero temper、1100合金、厚さ2.54×10-１ｍｍ（0.01インチ））へとラミネートされた。
【００６４】
ベンチャーテープ(Venture Tape)により製造された「転写テープ」（離型紙Venture Tape No.524Cw上のアクリル系感圧性接着剤の固形フィルム）を用いることにより、そして加圧ロール（約40〜60psi）を介して製品を押すことによってこの「テープ」を圧し、前記ラミネートに「テープ」接着することにより、前記ラミネートの反対側の表面に感圧性接着剤が付着された。このように製造された製品は、次に、ロール状に巻かれた。
【００６５】
このロールから、押し型を用いて特定形状を付与されたシールドが切り出された。離型紙上のプルタブは、小さい部分において裁断用型が離型紙に至るまで切らないように調整することで形成された。
【００６６】
離型紙を除去して、アルミニウム箔側からシールドを押圧して、種々の輪郭へとシールドを配置し、それらの輪郭にシールドを永久接着することによって、成形されたシールドのサンプルが、試験された。
【００６７】
Ａ．  上記に述べたように、ニードル加工されるが、ラミネートはされなっかった材料のサンプルが、約254mm×50.8mm(約10インチ×2インチ)のサンプルをカット（スタンピング）することにより作成され、そしてこのサンプルをサンプル表面に平行でかつサンプルの厚み中心にある平面でカットし、それぞれカット長が約25.4mmを有する、サンプルの２つの分離された裁断部分を作成した。一方の裁断部分は、インストロンマシーン(Instron machine)の1つのあご(jaw)にクランプされ、そして、他方の裁断部分はインストロンマシーンの他方のあごにクランプされた。これらのあごはこの機械によって毎分約10フィートのクロスヘッド速度で離され、そして、サンプルの平均内部結合は約９ニュートンであると測定された。
【００６８】
B.  上記に述べたように、接着剤/アルミニウム箔および接着剤/離型紙でのラミネート後の同様のサンプルが、また、同じように試験された。このサンプルの平均内部結合は、約31ニュートンであると測定された。
【００６９】
C.  比較として、Hiers（図3参照）に対する米国特許第4,522,876号に従いニードル加工された材料の同様の類似したサンプルが、また、同じように試験された。このサンプルの平均内部結合は、約1.5〜5ニュートンであった（平均約3ニュートン）。
【００７０】
したがって、Hiers特許のニードル加工（上記Cのサンプル）に比べて、Aのサンプルは、ニードル加工された房によって非常に改良された内部結合を有することが判る。そして非常に高い内部結合は、このニードル加工された芯材が、保護箔および離型紙でラミネートされた場合（上記Bのサンプル）において、達成されるということが判る。
【００７１】
明らかな変更態様が上で開示される特定の実施態様において作成可能であり、かつそれらの明らかな変更態様は、添付の請求の範囲における精神および範疇の中に包含されるものであることが理解されよう。請求の範囲において、図面参照番号は、利便性の目的のためにのみ付したものであって、請求の範囲を何ら制限するものではない。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、従来技術のシールドの図である。
【図２】図２は、従来技術のシールドの他の形態を表す図である。
【図３】図３は、無機繊維層間に挟持された無機繊維層の従来技術のニードル加工を示している図である。
【図４】図４は、本発明の房形成された表面を示している図である。
【図５】図５は、本発明のシールドを形成するために組み合わされる房、接着剤および箔を示す図である。
【図６】図６（Ａ）は離間箔によって分離された、本発明のシールドの積層体の図である。図６（Ｂ）は剥離可能な箔がシールドの上部表面上の接着剤を保護する本発明の好適な実施態様の図である。図６（Ｃ）は本発明のシールドの積層体の図である。
【図７】図７は、本発明の他の実施態様の図である。
【図８】図８は、本発明のさらに別の実施態様の図である。
【図９】図９は、保護すべき目的物に対する本発明のシールドの適用を示す図である。
【図１０】図１０は、本発明のシールドを生産するために用いるニードル加工技術を示す図である。
【図１１】図１１は、本発明のシールドを製造するための方法のブロック図である。
３４…  ステッチ
４０…  芯材
４１，４２…  結合層
４3…  絶縁層
４５…  結合用繊維
４６…  房
４７…  上部表面
４８…  下部表面
５０…  接着剤
５１…  保護箔
５２…  箔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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