(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
押し出されたストランドを回転刃によって逐次ペレットに切断するリング状のノズル領域（Ｘ）と、前記リング状のノズル領域内に前記ノズル領域の周方向に互いに間隔をおいて設けられた複数のノズル列（２）と、前記各ノズル列の少なくとも片側に前記ノズル列に沿ってそれぞれ設けられた熱媒流路（６、１６、２６）とを有し、前記各ノズル列が間隔をおいて配列された複数のノズル（３）からなる樹脂水中造粒ダイス（１、１１、２１、３１）において、
前記ノズル領域の外周の外側に第１共通流路および第２共通流路が設けられており、
前記各熱媒流路は、前記第１共通流路から分岐する一方の流路（６ｃ、１６ｃ、２６ｃ）と前記第２共通流路から分岐する他方の流路（６ａ、１６ａ、２６ａ）とを、前記リング状のノズル領域の内周部位において折り返し流路（６ｂ、１６ｂ、２６ｂ）を介して連通することにより、熱媒が往復して流れるように構成されていることを特徴とする樹脂水中造粒ダイス。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、冷却水が循環供給されるカットボックス内において、ダイスより押し出されたストランドを回転刃によって逐次ペレットに切断する樹脂水中造粒装置に用いられる、樹脂水中造粒ダイスに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の樹脂水中造粒ダイスの一例について説明する。
【０００３】
図５の（ａ）〜（ｃ）に示すように、この従来の樹脂水中造粒ダイス１０１は、ノズル１０３より押し出されたストランドを回転刃（不図示）によって逐次ペレットに切断できるリング状のノズル領域Ｙを有し、該ノズル領域Ｙには周方向に互いに間隔をおいて複数のノズル列１０２が設けられている。
【０００４】
ノズル列１０２は、間隔をおいて直線状に配列された複数のノズル１０３からなり、各ノズル１０３の吐出口がノズル領域Ｙにおける硬化層１０９からなるリング状の吐出面１０１ａにほぼ均一に分布して開口するように各ノズル１０３の間隔が設定されている。
【０００５】
一方、反吐出面１０１ｂには、隣接する一対のノズル列１０２毎に、矩形状の横断面形状を有する導入溝１０４が相対して設けられており、導入溝１０４の底面１０４ａの長手方向両側壁の近傍部位にノズル１０３が連通されている。
【０００６】
隣接する導入溝１０４間におけるノズル列１０２の側傍部位には、熱媒流路１０５がそれぞれ配設されており、各熱媒流路１０５は、一端がノズル領域Ｙの外側に配設された環状流入路１０６に連通されているとともに、他端がノズル領域Ｙの内側に配設された環状流出路１０７に連通されている。そして、環状流入路１０６に接続された図示しない熱媒供給源より所定の温度に温調した熱媒を供給すると、供給された熱媒は各熱媒流路１０５に分流してノズル１０３内の溶融樹脂が固化しないように加熱したのち、環状流出路１０７へ流入し、環状流出路１０７に連通されたノズル領域Ｙを横切る排出流路１０８を介してダイス外部へ排出される。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の技術では、次に記載するような未解決の課題があった。
【０００８】
熱媒を外部へ排出するための排出流路がノズル領域を横切るように設けられているため、排出流路が設けられた部位を含めその近傍部位にノズルを設けることができない。
【０００９】
また、熱媒流路中の熱媒の流れの方向が同一方向であって加熱効率が低く、加熱効率を向上するために熱媒流路の横断面積を大きくすると、剛性等の機械的強度が低下する。
【００１０】
本発明は、上記従来の技術の有する未解決の課題に鑑みてなされたものであって、ノズル領域内に設けることができるノズルの数が増大するとともに、剛性等の機械的強度も大きくなる樹脂水中造粒ダイスを実現することを目的とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の樹脂水中造粒ダイスは、押し出されたストランドを回転刃によって逐次ペレットに切断するリング状のノズル領域と、前記リング状のノズル領域内に前記ノズル領域の周方向に互いに間隔をおいて設けられた複数のノズル列と、前記各ノズル列の少なくとも片側に前記ノズル列に沿ってそれぞれ設けられた熱媒流路とを有し、前記各ノズル列が間隔をおいて配列された複数のノズルからなる樹脂水中造粒ダイスにおいて、前記ノズル領域の外周の外側に第１共通流路および第２共通流路が設けられており、前記各熱媒流路は、前記第１共通流路から分岐する一方の流路と前記第２共通流路から分岐する他方の流路とを、前記リング状のノズル領域の内周部位において折り返し流路を介して連通することにより、熱媒が往復して流れるように構成されていることを特徴とするものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１３】
図１は第１の実施の形態による樹脂水中造粒ダイスを示し、（ａ）は吐出面側から見た模式部分正面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線に沿う模式部分断面図、（ｃ）は（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う模式部分断面図である。
【００１４】
図１の（ａ）に示すように、本実施の形態による樹脂水中造粒ダイス１は、ノズル３より押し出されたストランドを回転刃（不図示）によって逐次ペレットに切断できるリング状のノズル領域Ｘを有し、リング状のノズル領域Ｘ内にはノズル領域Ｘの周方向に互いに間隔をおいて複数のノズル列２が設けられている。
【００１５】
ノズル列２は、間隔をおいて直線状に配列された複数のノズル３からなり、各ノズル３の吐出口がノズル領域Ｘにおける硬化層５からなる吐出面１ａにほぼ均一に分布して開口するように、各ノズル３の間隔が設定されている。
【００１６】
一方、反吐出面１ｂには、隣接する一対のノズル列２毎に、矩形状の横断面形状を有する導入溝４が相対して設けられており、導入溝４の底面４ａの長手方向両側壁の近傍部位に各ノズル３が連通されている。
【００１７】
隣接する導入溝４間におけるノズル列２の側傍部位には、各ノズル３中を流れる溶融樹脂が固化しないように加熱するための熱媒が往復して流れるように構成された熱媒流路６がそれぞれ設けられている。
【００１８】
樹脂水中造粒ダイス１において、リング状のノズル領域Ｘの外周の外側には第１共通流路である第１環状流路７および第２共通流路である第２環状流路８が併設されている。そして、各熱媒流路６は、第１環状流路７から分岐する一方の流路６ｃと、第２環状流路８から分岐する他方の流路６ａとが、リング状のノズル領域Ｘの内周部位に設けられた環状の折り返し流路６ｂを介して連通されている。
【００１９】
因みに、第２環状流路８を熱媒供給源（不図示）に接続して熱油等の熱媒を供給すると、供給された熱媒は、各熱媒流路６を順次、他方の流路６ａ、折り返し流路６ｂ、一方の流路６ｃ、第１環状流路７へ流れて行き、第１環状流路７に接続された排出流路（不図示）を介してダイス外部へ排出される。これとは逆に、第１環状流路７を熱媒供給源に接続して熱媒を供給すると、供給された熱媒は、各熱媒流路６を順次、一方の流路６ｃ、折り返し流路６ｂ、他方の流路６ａ、第２環状流路８へ流れて行き、第２環状流路８に接続された排出流路を介してダイス外部へ排出される。
【００２０】
以上の説明から明らかなように、熱媒は一方の流路６ｃ、折り返し流路６ｂおよび他方の流路６ａによりノズル列２の各ノズル３の側傍部位を往復して流れるため、各ノズル３内を流動する溶融樹脂に対する加熱効率が向上する。
【００２１】
また、上述のように加熱効率が向上するため、一方の流路６ｃおよび他方の流路６ａの横断面の面積を小さくすることができ、ノズル領域Ｘ内に設けることができるノズル数が増大するとともに、剛性等の機械的強度も増大する。
【００２２】
続いて、他の実施の形態による樹脂水中造粒ダイスについて説明するが、図１に示した第１の実施の形態と同様でよい部分は、同一符号を付して説明は省略し、異なる部分についてのみ説明する。
【００２３】
図２は、第２の実施の形態による樹脂水中造粒ダイスを示し、（ａ）は吐出面側から見た模式部分正面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線に沿う模式部分断面図である。本実施の形態による樹脂水中造粒ダイス１１は、傾斜方向が逆のノズル列２が相対する境界部において、独立した折り返し流路１６ｂを設けて長さを短くした熱媒流路１６を設けることにより、前記境界部にもノズル３を追加して設けた点が、図１に示した第１の実施の形態と異なる。
【００２４】
図３は、第３の実施の形態による樹脂水中造粒ダイスを示し、（ａ）は吐出面側から見た模式部分正面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線に沿う模式部分断面図である。本実施の形態による樹脂水中造粒ダイス２１は、すべての熱媒流路２６が、一方の流路２６ｃと他方の流路２６ａとが独立した折り返し流路２６ｂを介して連通されている点が、図２に示した第２の実施の形態と異なる。
【００２５】
本実施の形態によれば、隣接する熱媒流路２６間における折り返し流路２６ｂの側傍部位にもノズル３を追加して設けることで、ノズル数を増大することができる。
【００２６】
図４は、第４の実施の形態による樹脂水中造粒ダイスを示し、（ａ）は吐出面側から見た模式部分正面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線に沿う模式部分断面図である。本実施の形態による樹脂水中造粒ダイス３１は、各導入溝４に連通されている一対のノズル列２の間にも熱媒流路６を設けた点が、図１に示した第１の実施の形態による樹脂水中造粒ダイス１と異なる。つまり、各ノズル列２の両側に熱媒流路６を設けることにより、各ノズル３中を流動する溶融樹脂の加熱効果を高めている。
【００２７】
なお、図示しないが、図２に示した第２の実施の形態による樹脂水中造粒ダイス１１や、図３に示した第３の実施の形態による樹脂水中造粒ダイス２１についても、各導入溝４に連通されている一対のノズル列２の間に、同様に熱媒流路を設けてもよいことはいうまでもない。
【００２８】
また、ノズル領域の外周の外側に設けた第１共通流路および第２共通流路は、上記各実施の形態に示した第１環状流路７および第２環状流路８に限らず、ノズル領域Ｘの外周の外側に周方向に複数に分割された流路を配設したものとすることができる。
【００２９】
さらに、上記各実施の形態において使用する熱媒としては、加熱油に限らず、蒸気等を用いることができる。
【００３０】
【発明の効果】
本発明は、上述のとおり構成されているので、次に記載するような効果を奏する。
【００３１】
熱媒が一方の流路、折り返流路および他方の流路により、各ノズル列の少なくとも片側を前記ノズル列に沿って往復して流れるため、各ノズル内を流れる樹脂に対する加熱効率が向上し、各ノズルの目詰まりを確実に防止することができる。
【００３２】
また、上述のように加熱効率が向上するため、一方の流路および他方の流路の横断面の面積を小さくすることができるので、ノズル領域内に設けることができるノズル数が増大するとともに剛性等の機械的強度も大きくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施の形態による樹脂水中造粒ダイスを示し、（ａ）は吐出面側から見た模式部分正面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線に沿う模式部分断面図、（ｃ）は（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う模式部分断面図である。
【図２】第２の実施の形態による樹脂水中造粒ダイスを示し、（ａ）は吐出面側から見た模式部分正面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線に沿う模式部分断面図である。
【図３】第３の実施の形態による樹脂水中造粒ダイスを示し、（ａ）は吐出面側から見た模式部分正面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線に沿う模式部分断面図である。
【図４】第４の実施の形態による樹脂水中造粒ダイスを示し、（ａ）は吐出面側から見た模式部分正面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線に沿う模式部分断面図である。
【図５】従来の樹脂水中造粒ダイスの一例を示し、（ａ）は吐出面側から見た模式部分正面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線に沿う模式部分断面図、（ｃ）は（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う模式部分断面図である。
【符号の説明】
１、１１、２１、３１    樹脂水中造粒ダイス
１ａ    吐出面
１ｂ    反吐出面
２    ノズル列
３    ノズル
４    導入溝
５    硬化層
６、１６、２６    熱媒流路
６ａ、１６ａ、２６ａ    他方の流路
６ｂ、１６ｂ、２６ｂ    折り返し流路
６ｃ、１６ｃ、２６ｃ    一方の流路
７    第１環状流路
８    第２環状流路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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