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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
断面略Ｌ字状とされたリテーナ主体(1) の底辺部の中間底面に表皮の端末を縫着するための縫着部(1a)を垂設するとともにこの底辺部の遊端にはフレームのフランジ部(11)の端部を掛止するためのフック部(1b)を形成し、さらに、リテーナ主体(1) の立ち上がり部の上端には、掛止時においてフレームに対し押圧力を付与する押圧片(1c)を延設し、該押圧片(1c)は、前記立ち上がり部に対して斜め上方に形成され、該押圧片(1c)とフック部(1b)との間に開口部(2)が形成され、シートの外側に突出した断面コ字状のフレームのフランジ部(11)が開口部(2)に収納されることを特徴とする車両用シートの表皮端末掛止用リテーナ。
【請求項２】
リテーナ主体(1) が硬質プラスチックで形成され、縫着部(1a)が軟質プラスチックで形成されている請求項１に記載の車両用シートの表皮端末掛止用リテーナ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、装着作業性に優れており、また使用中における異音の発生もない車両用シートの表皮端末掛止用リテーナに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、自動車等のシートカバーの端末をまとめるのに用いられるリテーナとして、例えば実開平３−１０９５９７号公報にあるように、表皮の端末を縫着しフレームに掛止される断面略Ｊ字状の表皮端末掛止用リテーナが知られている。このようなリテーナは、Ｊ字状部分をフレーム端面に引っかけて表皮の端末を固定し、簡単にシートカバーの端末をまとめるものである。
【０００３】
しかしながら、図４に示されるように、フレーム３０の下端にフランジ部３１が形成され該フランジ部３１にＪ字状の表皮端末掛止用リテーナ３２を掛止する場合は、シートトラックのアッパーレール３３とフランジ部３１のスキが狭く、さらに、リテーナ３２の開口部も狭いため、フランジ部３１に挿入しずらく掛止作業がやりにくいという問題点があった。また、Ｊ字状の部材を単に引っかけただけの掛止構造であり走行中にガタついて異音を発生したり、ガタつきによりリテーナ２２が外れてしまうという問題点もあった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記のような従来の問題点を解決して、装着作業性にも優れており、また使用中における異音の発生や外れ現象の発生もない車両用シートの表皮端末掛止用リテーナを提供することを目的として完成されたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するためになされた本発明の車両用シートの表皮端末掛止用リテーナは、断面略Ｌ字状とされたリテーナ主体の底辺部の中間底面に表皮の端末を縫着するための縫着部を垂設するとともにこの底辺部の遊端にはフレームのフランジ部の端部を掛止するためのフック部を形成し、さらに、リテーナ主体の立ち上がり部の上端には、掛止時においてフレームに対し押圧力を付与する押圧片を延設し、該押圧片は、前記立ち上がり部に対して斜め上方に形成され、該押圧片とフック部との間に開口部が形成され、シートの外側に突出した断面コ字状のフレームのフランジ部が開口部に収納されることを特徴とするものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下に、図面を参照しつつ本発明の好ましい実施の形態を示す。
図面は、図３に示されるような、自動車用フロントシートのシートカバーを掛止する場合を示すものであって、図において、１は硬質のポリプロピレン樹脂やポリエチレン樹脂などの硬質プラスチックよりなる断面略Ｌ字状のリテーナ主体で、このリテーナ主体１の底辺部の中間底面には表皮端末を縫着するための縫着部１ａが垂設され、また、この底辺部の遊端にはフランジ部１１を掛止するためのフック部１ｂとされている。さらに、このリテーナ主体１の前記した底辺部の他端に続く立ち上がり部の上端には、掛止時においてフレーム１０に対し押圧力を付与する押圧片１ｃが前記したフック部１ｂとの間に開口部２が形成されるように延設されている。この押圧片１ｃは、図１に示すものでは単なる傾斜片としているが、図２に示すような外向きの屈曲片としてリテーナ主体１とこの押圧片１ｃの基部とで断面コ字状を形成するようにしてもよい。なお、１ｄは押圧片１ｃの遊端に形成されている屈曲押圧端、１ｅはフック部１ｂの内側基部に形成された係合溝部、１１はこのリテーナを掛止する目的でフレーム１０に設けられたフランジ部、２０はこのリテーナの前記した縫着部１ａに端末が縫着される表皮であり、２１はクッションパッド、２２は表皮とリテーナとを縫着する縫合糸である。
【０００７】
なお、前記リテーナ主体１は硬質のポリプロピレン樹脂やポリエチレン樹脂などの硬質プラスチックで形成されているのを基本とするが、縫着部１ａのみは例えば熱可塑性樹脂エラストマーや軟質のポリプロピレン樹脂やポリエチレン樹脂のような軟質プラスチックで形成しておけば、表皮２０との縫製作業性が向上するうえに、形状なじみ性がよく掛止時において表皮２０を均一に無理なく引っ張るため優れた外観品質を保証できることとなり好ましい。
【０００８】
このように構成したものは、リテーナ主体１の底辺部の中間底面より垂設されている縫着部１ａに表皮２０の端末を予め縫着しておき、これをフレーム１０に設けられたフランジ部１１に装着するが、従来の断面略Ｊ字状のものに比べて開口部２が広いため、フランジ部１１への装着が極めて容易に行えることとなるうえに、装着方向も広い開口部２をフランジ部１１に向け押し込むのみであり装着作業を短時間で行えることとなる。一方、装着後においても、リテーナ自体がフック部１ｂでしっかりとフランジ部１１に固定されているので離脱のおそれはなく、しかもリテーナとフレーム１０との間に隙間が発生しないように押圧片１ｃがフレーム１０に対し常時押圧力を付与して密着状態を保持しているため、ガタつくことがなくなり異音の発生も確実に防止できることとなる。
また、縫着部１ａを例えば熱可塑性エラストマーのような軟質プラスチックで形成した場合には、掛止状態において縫着部１ａがフランジ部１１の外形に添うよう自在に屈曲して最適形状となった状態で表皮２０を引っ張るため、該表皮２０は均一に無理なく張設され皺や弛み等のない優れた外観品質を保証できることとなる。
【０００９】
【発明の効果】
以上の説明からも明らかなように、本発明は装着作業性にも優れているうえに使用中における異音の発生や外れ現象の発生もなく、高品質なものである。
よって本発明は従来の問題点を一掃した車両用シートの表皮端末掛止用リテーナとして、産業の発展に寄与するところは極めて大である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す使用状態の断面図である。
【図２】リテーナを示す断面図である。
【図３】自動車用シートを示す斜視図である。
【図４】従来例を示す断面図である。
【符号の説明】
１  リテーナ主体
1a  縫着部
1b  フック部
1c  押圧片
２  開口部
10  フレーム
11  フランジ部
20  表皮
【図１】
0003838841.tif 000002
【図２】
0003838841.tif 000003
【図３】
0003838841.tif 000004
【図４】
0003838841.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
それぞれの配管に多数の機器１、１，３、３を取り付けたガス配管２及び空気配管４を一つの箱体５内に納めると共に該箱体５の側面に燃焼空気用送風機７を納めた送風機室８を連設し、前記箱体５の底側部に空気吸引口９を開口させて設けると共に前記箱体５の側面と送風機室８との連設側面に通気口１０を開口させて設け、前記燃焼空気用送風機７の送風口側を前記箱体５の空気配管４に連通接続すると共に燃焼空気用送風機７の吸引口側を送風機室８内に開口させたことを特徴とする蓄熱燃焼装置のガスバ−ナユニット。
【請求項２】
前記送風機室８内を仕切り板１１により前記通気口１０を入り口とする空気通路に形成したことを特徴とする請求項１記載の蓄熱燃焼装置のガスバ−ナユニット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、蓄熱燃焼装置のガスバ−ナを制御するための機器及び配管と燃焼空気用送風機を組み合わせたガスバ−ナユニットに関する。
【０００２】
【従来の技術】
蓄熱燃焼装置において炉内の温度を上昇させるためには何らかの燃焼機器が必要であり、その一つにガスバ−ナがある。このガスバ−ナを制御するためにはガス、空気それぞれの配管に多数の機器が必要であり、それら機器と配管を一つの箱体内に納めたユニットがある。
【０００３】
しかしこのユニットが屋外に設置された場合、直射日光や機器からの熱により内部の温度が上昇してそれら機器に悪影響を及ぼしてしまう。
また、配管及び機器からのガス漏れ時には箱体となっているためガスが溜り易く爆発の危険がある。一方ガスバ−ナを燃焼させるためには燃焼空気が必要である。この燃焼空気のための送風機も騒音を低減させるために防音箱に入れる場合がある。しかしこの防音箱を取り付けるには余分な設置場所が必要である。
そのために設置場所が限られ、箱自体を小さくするために送風機の電動機の熱などが溜り易くなり送風機の事故の原因となる。
【０００４】
次にユニット自体の設置場所であるが蓄熱燃焼装置では、ガスバ−ナは燃焼室内に取付けられるため一般に高い位置となる。そのために燃焼空気用送風機及び配管機器が同一の経路をたどらない場合に配管が複雑となってしまう問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の問題に鑑みて成されたもので、配管及び機器と送風機を巧みに組み合わせることによりユニット化及び省スペ−ス化することができると共に熱による機器の故障及びガス漏れによるガス爆発の危険性を解消できる蓄熱燃焼装置のガスバ−ナユニットを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために本発明における蓄熱燃焼装置のガスバ−ナユニットは、それぞれの配管に多数の機器を取り付けたガス配管及び空気配管を一つの箱体内に納めると共に該箱体の側面に燃焼空気用送風機を納めた送風機室を連設し、前箱体の底側部に空気吸引口を開口させて設けると共に前記箱体の側面と送風機室との連設側面に通気口を開口させて設け、前記燃焼空気用送風機の送風口側を前記箱体の空気配管に連通接続すると共に燃焼空気用送風機の吸引口側を送風機室内に開口させたことを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態を図面に基づいて詳しく説明する。図1は本発明のガスバ−ナ−ユニットＥの設置例を示す。図2（イ）は本発明のガスバ−ナユニットを示す一部切欠き正面図、図2（ロ）は左側面図、図2（ハ）は右側面図、図2（ニ）は背面図、図2（ホ）は図2（イ）におけるＡ−Ａ矢視図である。
【０００８】
図２において、配管に多数の機器１、１を取り付けたガス配管２と、配管に多数の機器３、３を取り付けた空気配管４を納めユニット化した箱体５の前面がアクリル板６により透視できるようにされている。該箱体５の右側部には燃焼空気用送風機７を納めた送風機室８が連設されている。
【０００９】
該送風機７の送風口側は、空気配管４に補助配管４Ａを介して連通され吸引口側は、送風機室８内に開口させてある。前記箱体５の底側部には、図2（ニ）に示すように空気吸引口９が開口させて設けられ、かつ前記箱体５の右側面と送風機室８との連設側面には図2（ホ）に示すように通気口１０が開口されている。なお前記送風機室８は、前記通気口１０に対応する仕切り板１１により仕切られて空気通路を形成している。
【００１０】
このように構成されたガスバ−ナユニットＵは、蓄熱燃焼装置Ｅの燃焼室に対応した高さ位置あるいは蓄熱燃焼装置Ｅの足元位置に設置され、ガス配管２及び空気配管４がガスバ−ナに関連する配管に連通される（図1参照）。なお、本発明のガスバ−ナユニットＥは、図1の場所に、その設置が限定されるものではなく、コンパクトなため、さまざまな場所に設置することができる。
【００１１】
【発明の効果】
本発明のガスバ−ナユニットは、送風機の吸引作用により送風機室内及び箱体内において空気の流れが生じ、ガス漏れ時にもガスが箱体内に溜ることなく爆発の危険性がない。また空気の流れにより箱体及び送風機室内部の温度を抑えることができ、さまざまな熱から機器を守ることができるようになる。
さらに送風機と配管ユニットを一体化したことにより配管を短縮することができ、送風機の遮音（送風機室）も熱影響を受けないことから、よりコンパクト化できるなど種々の効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のガスバ−ナユニットの設置例を示す概略図である。
【図２】本発明のガスバ−ナユニットを示す一部切欠き正面図（イ）、左側面図（ロ）、右側面図（ハ）、背面図（ニ）、図2（イ）のＡ−Ａ矢視図（ホ）である。
【符号の説明】
２  ガス配管
４  空気配管
５  箱体
７  送風機
８  送風機室
９  空気吸引口
１０  通気口
１１  仕切り板
Ｕ    ガスバ−ナ−ユニット
Ｅ    蓄熱燃焼装置
【図１】
0003838498.tif 000002
【図２】
0003838498.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧電セラミックス矩形板の表面に入力用電極及び出力用電極を設けた圧電トランスにおいて、前記表面に導体が包含された可撓性の絶縁部材を接着し、前記絶縁部材の一方の端部から露出した導体を前記出力用電極と電気的に接続し、他方の端部から露出した導体を振動の節の位置に配置し、出力用リード端子とすることを特徴とする圧電トランス。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機のトナー帯電用などに用いられる高電圧ＤＣ／ＤＣコンバータや液晶バックライト用インバータなどに用いられるＤＣ／ＡＣインバータに利用される圧電トランスに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
静電気発生装置や液晶ディスプレイのバックライト点灯用装置等では、ＩｋＶ、数Ｗ程度の高電圧電源が用いられている。
【０００３】
現在、これらの電源には、電磁式トランスが昇圧用として用いられているが、発生電磁ノイズの低減や低消費電力化、機器の小型低背化の要求により、圧電トランスが実用化されている。
【０００４】
図２は、圧電トランスの構造の一例を示す斜視図である。図２に示すように、圧電セラミックス矩形板１には、一方の端面から長さ方向のおよそ２分の１の領域のほぼ全面に厚さ方向に、対向する入力用電極２及び３が形成され、入力用電極２及び３が形成された部分から遠い方の側端面に出力用電極４が形成されている。
【０００５】
ここで、入力用電極２と３の間の部分は厚さ方向に分極され、出力用電極４と入力用電極２、３の間の部分は長さ方向に分極されている。
【０００６】
なお、矢印は分極方向を示し、長軸の１／４、３／４の位置が変位零となり、節１１ａ、１１ｂとなることを示している。
【０００７】
図３は圧電トランスの動作原理の説明図であり、図３（ａ）は圧電セラミックス矩形板１の断面図、図３（ｂ）は圧電セラミックス矩形板１が長軸方向振動の１波長共振モードで振動している場合の変位分布ａを示す図、図３（ｃ）はそのときの歪分布ｂを示す図である。
【０００８】
図３（ａ）において、入力用電極２及び３に長さ方向振動の１波長共振モードの共振周波数に等しい周波数の電圧を印加すると、圧電セラミックス矩形板１は図３（ｂ）、図３（ｃ）に示すような変位分布ａ及び歪分布ｂを描き振動する。このとき、入力用電極２及び３と出力用電極４との間には、圧電効果により電圧を発生する。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の圧電トランスにおいては、図３に示すような１波長共振モードの場合、出力側の電気的信号を取り出す出力用リード端子９の取り出し部が振動の節１１ｂ以外となる。従って、出力用リード端子９の取り出し部の振動が最も大きい箇所となるために、出力用リード端子９のリード線の接着部がゆるんだりとれたり、リード線が断線したりしないように、配線時に注意する必要があった。
【００１０】
本発明の目的は、リード線の接続部がとれず、リード線が断線しない、配線の容易な圧電トランスを提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、圧電セラミックス矩形板の表面に入力用電極及び出力用電極を設けた圧電トランスにおいて、前記表面に導体が包含された可撓性の絶縁部材を接着し、前記絶縁部材の一方の端部から露出した導体を前記出力用電極と電気的に接続し、他方の端部から露出した導体を振動の節の位置に配置し、出力用リード端子とすることを特徴とする圧電トランスを提供できる。
【００１２】
本発明では、導線を包含する可撓性の絶縁部材を用いて、圧電トランスの振動の節の位置より、電気的信号を出力する出力用リード線の取り出しを可能とすることにより、リード線がゆるんだり断線したりしないので、配線が容易となる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の圧電トランスの実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１４】
図１は、本発明の圧電トランスの構造概略説明図である。例えば、図３（ｂ）に示すような１波長共振モードで振動させた場合、出力用電極４は振動の腹の部分になる。
【００１５】
そこで、図１（ａ）、図１（ｂ）に示すように導体５ａを包含する可撓性を持つシートからなる絶縁部材５を用いて、出力用電極４と接続した前記導体５ａを振動の節点８にあたる部分まで引き出し、そこから出力用リード端子９を取り出すような構造とする。
【００１６】
本実施例では、より絶縁性を確保できるようにするため、可撓性を持つシートからなる絶縁部材５にポリイミド（絶縁物）を含むフレキシブル基板（以下、ＦＰＣと記す）を用いた。
【００１７】
また、出力用電極４と導体５ａとは、半田を用いて電気的導通を確保した。
【００１８】
ＦＰＣは、絶縁構造となっているため、圧電トランス表面に接していても、圧電効果は入力用電極２及び３と出力用電極４の間でＦＰＣを接続する前と同様に起こる。更に、電極の取り出しは、振動の節点８から行うことが可能となる。
【００１９】
ＦＰＣ自体は、図１（ｃ）に示すように、長軸方向の短い側端面に設けた出力用電極４から絶縁部材５から露出した導体５ａを引き出し、前記絶縁部材５の導体５ａと出力用電極４とが半田６により接続固定され、圧電トランスの振動の節点８で、リード線からなる出力用リード端子９が導体５ａと電気的に接続され、導体５ａを貫通する絶縁部材５が接着剤７により固定されている。
【００２０】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明によれば、表面に線状の導体が形成された可撓性の絶縁部材を接着し、前記可撓性の絶縁部材の一方の導体の端子を前記出力電極と電気的に接続し、他方の導体の端子を振動の節の位置に配置し、出力用リード端子とすることにより、リード線の接続部がとれず、リード線が断線しないので、配線が容易な圧電トランスの提供が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の圧電トランスの構造概略説明図。図１（ａ）は本発明の圧電トランスを示す斜視図。図１（ｂ）は本発明の圧電トランスを示す断面図。図１（ｃ）は図１（ｂ）の部分拡大断面図。
【図２】圧電トランスの構造を示す斜視図。
【図３】圧電トランスの動作原理の説明図。図３（ａ）は圧電セラミックス矩形板の断面図。図３（ｂ）は圧電セラミックス矩形板が長軸方向振動の１波長共振モードで振動している場合の変位分布を示す図。図３（ｃ）は図３（ｂ）の場合の歪分布を示す図。
【符号の説明】
１    圧電セラミックス矩形板
２，３    入力用電極
４    出力用電極
５    絶縁部材
５ａ    導体
６    半田
７    接着剤
８    節点
９    出力用リード端子
１０    入力用リード端子
１１ａ，１１ｂ    節
ａ    変位分布
ｂ    歪分布
【図１】
0003838696.tif 000002
【図２】
0003838696.tif 000003
【図３】
0003838696.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
建築物における隙間を止水するために、防水性基材の裏面に粘着層を備えた止水テープであって、前記防水性基材が厚味１０〜８０μｍの無延伸ポリプロピレン樹脂シートで構成され、前記無延伸ポリプロピレン樹脂シートの伸びが８００％の場合でも、前記粘着層は前記無延伸ポリプロピレン樹脂シートに追従することを特徴とする止水テープ。
【請求項２】
前記粘着層はブチル系粘着材、或いは、ゴムアスファルト系粘着材で構成されることを特徴とする請求項１記載の止水テープ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は建築用防水材等として用いられる止水テープに関する。
【０００２】
【従来の技術】
図３に示すように、従来、建築物ａの隙間ｂに水が浸入することを防ぐため、隙間ｂを塞ぐ止水テープｃが用いられていた。この止水テープｃは加硫ゴムやポリエチレン樹脂（ＰＥ）フィルムやポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）フィルム等の水と反応しない防水性基材ｄの裏面にブチルゴムやゴムアスファルト等の水と反応しない粘着材からなる粘着層ｅが設けられ、この粘着層ｅを被着体である建築物ａに貼着して隙間ｂを塞ぐようにするものであった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来の止水テープｃは、粘着材であるブチルゴムやゴムアスファルト等は被着体である建築物ａの凹凸に追従密着する流動性軟質材であり、また、複合化される防水性基材は、加硫ゴムの場合は弾性個体であり、ＰＥフィルムやＰＥＴフィルムの場合は非弾性個体である。このため、被着体である建築物ａに地震等によって変形応力が掛かり、水の浸入を防ごうとする隙間ｂにズレや広がりが発生したときに、例えば、加硫ゴムでは残留変形応力があり、伸ばされた後に収縮しようとして止水テープｃが剥がれてしまう。また、ＰＥフィルムでは温冷の繰り返しの自然環境で収縮してやはり止水テープｃが剥がれてしまう。また、ＰＥＴフィルムは硬いため、低温時の衝撃に対して容易に破壊する等して止水テープｃの剥がれや破壊の原因となり、結果として防水機能が果たせなくなっている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明の止水テープは前記従来技術の欠点を解消するもので、建築物における隙間を止水するために、防水性基材の裏面に粘着層を備えた止水テープであって、前記防水性基材が厚味１０〜８０μｍの無延伸ポリプロピレン樹脂シートで構成され、前記無延伸ポリプロピレン樹脂シートの伸びが８００％の場合でも、前記粘着層は前記無延伸ポリプロピレン樹脂シートに追従することを特徴とする。
請求項２記載の発明は、前記粘着層はブチル系粘着材、或いは、ゴムアスファルト系粘着材で構成されることを特徴とする。
【０００５】
前記防水性基材を構成する、無延伸ポリプロピレン樹脂シートは、キャスティングポリプロピレン樹脂（ＣＰＰ）フィルム等、５０モル％以上のプロピレン単位成分を有する結晶性混合物を配向させることなく無延伸状態で均一な厚味にフィルム化することにより得られるものである。
このような無延伸ポリプロピレン樹脂シートは、厚味が１０μｍ〜８０μｍ程度の薄いフィルムであっても、低温（ー３０℃）から高温（＋１５０℃）の広範囲においても、耐衝撃性や物理特性に優れ、寸法形状の変化が少なく、建築物が置かれる自然環境（ー２０℃〜＋８０℃）に適応するのに充分な適性を有している。
例えば、厚味５０μｍのＣＰＰフィルムは３０％までの伸びには復元性があり、以後の伸びには復元しないものの、残留応力を持たない。また、この時の応力は２ｋｇ／インチ幅程度である。
【０００６】
一方、粘着層を構成するブチルゴムやゴムアスファルト等の粘着材は同温度領域（ー２０℃〜＋８０℃）で常に軟質で、それ自体に残留応力が掛かる間流動するので、被着体の性質や凹凸等の表面状態を問わずにに密着させるのに適する他、水と全く相溶性を持たず、防水性に優れる。
これら粘着材の凝集力は粘着材の厚味や形状にもよるが、通常、１ｍｍ厚でインチ平方の断面でのずり応力が５〜１０ｋｇ／インチ2で、この時の伸びは１０００％以上になる。
【０００７】
ブチルゴムやゴムアスファルトにとって、ＣＰＰフィルム面は良好な被着体であり、その被着体面をコロナ放電処理するとさらに密着力は１０〜２０％向上する。
このように、これら無延伸ポリプロピレン樹脂シートと粘着層を複合させた止水テープを建築物の隙間の防水に用いると、ゼロスパン（隙間ゼロからの割れによる広がり）が４０〜５０ｍｍ広がるまで、粘着層が被着体である建築物から剥がれることなく無延伸ポリプロピレン樹脂シートも切れず止水性を保持することができる。
【０００８】
尚、ＣＰＰフィルムの厚味を８０μｍより厚くすると止水テープ全体はしっかりするが、被着体に対するブチルゴムの密着性が落ち、ブチルゴムの厚味も上げる必要がでてくる。逆にＣＰＰフィルムの厚味を１０μｍ未満にすると止水テープ全体が軟質となり、施工性はよくなるものの製品形状に問題がでやすくなる。従って、無延伸ポリプロピレン樹脂シートの厚味は１０〜８０μｍの範囲とする。
【０００９】
図１はこの止水テープ１をアクリル板からなる被着体１０，１０のゼロスパンの隙間１１に貼着した状態を示し、この被着体１０，１０の隙間１１を広げることによりゼロスパン伸びを測定したところ、図２に示すように、スパン幅５０ｍｍでブチルゴム粘着層３と無延伸ポリプロピレン樹脂シート２が同時に切れ始めた。これにより、被着体が４０ｍｍ幅にひび割れても止水性が確保されることが確認された。
【００１０】
尚、ＣＰＰフィルムの厚味を８０μｍより厚くすると止水テープ全体はしっかりするが、被着体に対するブチルゴムの密着性が落ち、ブチルゴムの厚味も上げる必要がでてくる。逆にＣＰＰフィルムの厚味を１０μｍ未満にすると止水テープ全体が軟質となり、施工性はよくなるものの製品形状に問題がでやすくなる。従って、無延伸ポリプロピレン樹脂シートの厚味は１０〜８０μｍの範囲にするのが好ましい。
【００１１】
前記ＣＰＰフィルムは３０％以上の延伸により分子配向し、ＯＰＰ（オリエンテリングポリプロピレン）となり、延伸された方向に強度を発生させる（破断物性は、強度８００ｋｇ／ｃｍ2 、伸び８００％）が、ブチルゴム、ゴムアスファルトは軟質高粘着質（破断物性は、強度０．３ｋｇ／ｃｍ2 、伸び１５００％）で、ＣＰＰフィルムから剥がれることなくその延伸に追従する。
この特性を利用することにより、入り組んだ被着体にも容易に貼り込むことができ、形が戻らないので、良好な止水工事が実現する。
【００１２】
【発明の効果】
このように、本発明によれば、隙間幅が変化するゼロスパンの間隙に対する止水性に優れた止水テープを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】    本発明止水テープの貼着した状態を示す断面図
【図２】    本発明止水テープの貼着した状態を示す断面図
【図３】従来の止水テープの貼着した状態を示す断面図
【符号の説明】
１    止水テープ
２    無延伸ポリプロピレン樹脂シート（ＣＰＰフィルム）
３    粘着層（ブチルゴム）
１０    被着体
１１    隙間
【図１】
0003838683.tif 000002
【図２】
0003838683.tif 000003
【図３】
0003838683.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
機器内に備える電装基板を板状のガード部材で被う電子機器において、
前記電装基板に取り付けた第１のコネクタに、ハーネスに取り付けた第２のコネクタをはめ付け、
それら第１および第２のコネクタの一方または双方で前記ガード部材の移動を規制するものであり、
前記電装基板を前記ガード部材で被うとき前記第１のコネクタが緩みなくはまり込む嵌合孔を前記ガード部材にあけるとともに、前記電装基板を前記ガード部材で被ってから前記第１のコネクタに前記第２のコネクタをはめ付けたときその第２のコネクタで前記ガード部材を押さえてなる、電子機器。
【請求項２】
前記ガード部材を、透明または半透明の樹脂材料で形成してなる、請求項１に記載の電子機器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、複写機、ファクシミリ、プリンタ、またはそれらの複合機などの画像形成装置、その他の電子機器に適用することができる。詳しくは、機器内に備える電装基板を板状のガード部材で被う電子機器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、画像形成装置などの電子機器では、外装の隙間などから機器内に異物が入り込み、機器内に備える電装基板上に落下することがあった。このとき、異物が導電性を有する場合には、回路を短絡して故障を生ずることがあった。電装基板上の回路に大きな電流が流れている場合には、最悪のとき、発煙発火するおそれもあった。
【０００３】
このため、この種の従来の電子機器では、図１に示すように、機器内に備える電装基板１を、金属製や樹脂製の板状のガード部材５で被うことがひろく一般的に行われている。
【０００４】
図１において、電装基板１には、第１のコネクタ２〜４を取り付ける。一方、板状のガード部材５には、逃げ孔５ａ〜５ｃをあける。
【０００５】
そして、逃げ孔５ａ〜５ｃ内に第１のコネクタ２〜４を入れて電装基板１にガード部材５を被せ、ガード部材５の四隅を機器内の固定ダボ１１上に載せて専用のねじ６でねじ止め固定する。第１のコネクタ２〜４には、それぞれハーネス１２〜１４に取り付けた第２のコネクタ７〜９をはめ付けていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、このような従来の構造では、専用のねじ６でねじ止めしてガード部材５を固定するから、組立時の工数が増加してコスト高となる問題があった。また、電装基板１の交換時などには、専用のねじ６をドライバを用いて取り外さなければならないから、メンテナンスに時間がかかる問題があった。
【０００７】
そこで、この発明の課題は、機器内に備える電装基板を板状のガード部材で被う電子機器において、組立時の工数を削減してコストダウンを図るとともに、メンテナンス時間を短縮して保守コストを低減することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
そのため、この発明は、機器内に備える電装基板を板状のガード部材で被う電子機器において、電装基板に取り付けた第１のコネクタに、ハーネスに取り付けた第２のコネクタをはめ付け、それら第１および第２のコネクタの一方または双方でガード部材の移動を規制するものであり、電装基板をガード部材で被うとき第１のコネクタが緩みなくはまり込む嵌合孔をガード部材にあけるとともに、電装基板をガード部材で被ってから第１のコネクタに第２のコネクタをはめ付けたときその第２のコネクタでガード部材を押さえてなる、ことを特徴とする。
【０００９】
ガード部材を、透明または半透明の樹脂材料で形成するとよい。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しつつ、この発明の実施の形態について説明する。
図２には、この発明による電子機器で、機器内に備える電装基板部分の組み付け斜視図を示す。
【００１１】
図２中符号１が、電装基板である。電装基板１には、抵抗・コンデンサ等の電装品１５とともに、第１のコネクタ２〜４を取り付ける。一方、板状のガード部材５は、透明または半透明の樹脂材料で形成し、第１のコネクタ２〜４と対応する位置に、それらがそれぞれ緩みなくはまり込む嵌合孔５ａ〜５ｃをあけてなる。
【００１２】
そして、嵌合孔５ａ〜５ｃ内に第１のコネクタ２〜４を入れて電装基板１上にガード部材５を被せ、嵌合孔５ａ〜５ｃと第１のコネクタ２〜４間の隙間以上にガード部材５が移動することを規制して第１のコネクタ２〜４でガード部材５の面方向の動きを規制する。
【００１３】
その後、嵌合孔５ａ〜５ｃから突出する第１のコネクタ２〜４に、それぞれハーネス１２〜１４に取り付けた第２のコネクタ７〜９をはめ付ける。第２のコネクタ７〜９は、対応する嵌合孔５ａ〜５ｃよりもわずかに大きくつくる。そして、第２のコネクタ７〜９で押さえてガード部材５の厚さ方向の動きも規制する。
【００１４】
なお、第２のコネクタ７〜９は、対応する嵌合孔５ａ〜５ｃよりもわずかに小さくつくり、図示第２のコネクタ８のように、突部１０を設けてその突部１０で押さえてガード部材５の厚さ方向の動きを規制するようにしてもよい。
【００１５】
【発明の効果】
以上説明したとおり、この発明によれば、機器内に備える電装基板を板状のガード部材で被う電子機器において、電装基板に取り付けた第１のコネクタに、ハーネスに取り付けた第２のコネクタをはめ付け、それら第１および第２のコネクタの一方または双方でガード部材の移動を規制するから、ねじ等の締結部材を用いずにガード部材の動きを規制し、組立時の工数を削減してコストダウンを図るとともに、メンテナンス時間を短縮して保守コストを低減し、安価な構成で安全性を確保することができる。
【００１６】
また、電装基板をガード部材で被うとき第１のコネクタが緩みなくはまり込む嵌合孔をガード部材にあけるとともに、電装基板をガード部材で被ってから第１のコネクタに第２のコネクタをはめ付けたときその第２のコネクタでガード部材を押さえるから、嵌合孔とコネクタの寸法を管理するだけで上記の効果を達成することができる。
【００１７】
請求項２に係る発明によれば、ガード部材を、透明または半透明の樹脂材料で形成するから、ガード部材取り付け後もガード部材を透して電装基板を視認可能とし、外部よりパターン異常などの基板の状態を確認することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の電子機器で、機器内に備える電装基板部分の組み付け斜視図である。
【図２】この発明による電子機器で、同じく機器内に備える電装基板部分の組み付け斜視図である。
【符号の説明】
１          基板
２〜４      第１のコネクタ
５          ガード部材
５ａ〜５ｃ  嵌合孔
７〜９      第２のコネクタ
１０        突部
１２〜１４  ハーネス
１５        電装品
【図１】
0003838534.tif 000002
【図２】
0003838534.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一体に樹脂モールドを施した複数のチップ型発光ダイオードをダイシングテープに貼り付け、ダイシングを行うチップ型発光ダイオードの製造方法において、
前記樹脂モールドにカット部を設け、前記カット部において前記樹脂モールドを折り、その後ダイシングを行うことを特徴とするチップ型発光ダイオードの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載されたチップ型発光ダイオードの製造方法において、前記カット部は樹脂モールド時に同時に成型することを特徴とする、チップ型発光ダイオードの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、モールド樹脂の硬化収縮による反りを吸収して、ダイシングテープからの剥がれを防止したチップ型発光ダイオード（ＬＥＤ）の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば、特開平８ー７８７３２号公報に記載されているような平面実装型ＬＥＤが知られている。
従来の平面実装型ＬＥＤは、ガラスエポキシプリント回路基板等を利用して形成された基板上には導電パターンが設けられており、この導電パターンは基板の対向する２辺に設けられた端子部と、一方の端子部に接続して設けられた配線部とで構成されている。
前記導電パターンは、通常は金メッキが施され、更に金ワイヤで配線部との配線が行われる。その後、ＬＥＤチップと金ワイヤとを透明エポキシ樹脂で略直方体状に覆うモールド部が形成されている。
このようなＬＥＤチップを実際に生産するに当たっては、図３に示すように、前記基板を並列に連結した状態で作成しておき、前記ＬＥＤ素子６のマウント及び金ワイヤ５による配線を行った後、上記複数のＬＥＤチップにわたって図示のようなモールド部１を一体に形成し、その後、このように形成されたＬＥＤチップをダイシングテープに貼り付けた上、図中の切断線７に沿ってダイシングを行っている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ＬＥＤチップを基板に対しモールドする場合には、モールド後において樹脂が硬化収縮するため、その収縮力によって基板自体に反りが発生する。
図４は、この状態を示したものであって、モールド樹脂１の硬化収縮により、基板２は図４Ａに示すように下向き凸状に湾曲している。この状態でＬＥＤチップをそのまま粘着力の弱いテープに貼り付けると、図４Ｂに示すように、ＬＥＤチップの一端はテープ４から剥がれダイシングを行うことは不可能である。
そこで、従来は、モールド樹脂でモールドした後、反りの発生したＬＥＤチップを、粘着力の高い、具体的には、例えばＰＥＴにシリコン系樹脂剤を添加した６５０ｇ／２５ｍｍ２程度の粘着力を持ったテープの粘着力で、剥がれないようにしっかり保持してダイシングを行っていた。
しかしながら、この方法では使用できるダイシングテープは粘着力の高いものに限定され、他方、粘着力の高いダイシングテープはコストが高い欠点ある上、貼り方如何によっては、図４Ｂに示すように基板の端部がダイシングテープから剥がれて持ち上がってしまうという問題がある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記従来の欠点を解消するものであって、樹脂モールド部にカット部（即ち切り込み）を設けてダイシングテープ貼り付け時に製品に影響のない位置で折れるようにし、折ることによって個々のモールド部における反りの変位量を小さくして反りによる影響を事実上なくし、それによって剥離を防止したチップ型発光ダイオードの製造方法を提供するものである。
即ち、請求項１の発明は、一体に樹脂モールドを施した複数のチップ型発光ダイオードをダイシングテープに貼り付け、ダイシングを行うチップ型発光ダイオードの製造方法において、前記樹脂モールドにカット部を設け、前記カット部において前記樹脂モールドを折り、その後ダイシングを行うことを特徴とするチップ型発光ダイオードの製造方法である。
【０００５】
請求項２の発明は、請求項１に記載されたチップ型発光ダイオードの製造方法において、前記カット部は樹脂モールド時に同時に成型することを特徴とする、チップ型発光ダイオードの製造方法である。
【０００６】
【発明の実施の形態】
図１は本願発明のカット部を有する樹脂モールド部をダイシングテープに貼り付けた実施例を示すものであって、１Ａは全体図、１Ｂはその一部を拡大して示した図である。
図中１はモールド部であり、既に図４について説明した従来のＬＥＤチップと同様に、例えばガラスエポキシプリント回路基板を利用して形成された基板２上に形成されたＬＥＤチップや金ワイヤ等を覆っている。
モールド部１には図１Ｂにおいて拡大して示すような切り込み３が形成されている。この切り込み３は、一連の半導体チップを樹脂モールドする際に製品に影響しない位置において同時に成型されたものであって、例えば、樹脂モールドの厚みの半分程度までの深さ、つまり容易にに折ることができる程度の深さに形成されている。
【０００７】
本実施形態によれば、図１Ａに示すように、モールド樹脂の硬化収縮によって基板は下方に向かって湾曲しているが、モールド樹脂には図１Ｂに拡大して示すように、切り込み３が形成されている。この切り込み３を設けたことにより、モールド樹脂１は、図２Ａ及びその一部を拡大して示した図２Ｂに示すように、前記切り込み３に沿って容易に折れ、ダイシングテープに貼った状態で個々に分離することができる。
モールド樹脂がその切り込み位置で個々に分離されると、樹脂モールド全体の反りは分離された個々のモールド樹脂片毎の反り量に分割されるため、個々の反りによる反発力は事実上無視することができる。
従って、従来のように粘着力の強いテープを使用する必要はなく、より低廉な粘着力の弱いテープを用いても、モールド樹脂片が反りによる反発力でダイシングテープから剥離することはなく、従来同様にダイシングを行うことができる。なお、切り込み３は前記製品に影響しない位置においてダイシングテープの粘着力等を考慮して所望の個数設けることができる。
【０００８】
【発明の効果】
本発明によれば、一連のＬＥＤチップをダイシングするためテープに貼った場合、モールド樹脂が折れてモールド樹脂の硬化収縮による反りが緩和される。
そのため、一連のＬＥＤチップをダイシングテープに貼り付ける際に、その貼り方にとくに気を配らなくとも、製品がダイシングテープから剥がれて浮くことがなく、また、粘着力の低いテープ（例えば、６５０ｇ／２５ｍｍ２程度の粘着力を持ったテープ）でも使用可能である。そのため、ダイシングテープ選定の条件を大幅に緩和することができ、ひいてはＬＥＤチップの製造コストを効率よく下げることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明によりカット部（切り込み）を設けたモールド部及び該モールド部をダイシングテープに貼り付けた状態を示す図である。
【図２】  モールド部がカット部で折れた状態を示す。
【図３】  ＬＥＤチップの生産工程を説明するための図である。
【図４】  従来のモールド樹脂の硬化収縮による基板の反りを示す図である。
【符号の説明】
１…モールド樹脂、２…基板、３…カット部（切り込み）、４…ダイシングテープ、５…ワイヤー、６…ＬＥＤ素子、７…切断線
【図１】
0003838535.tif 000002
【図２】
0003838535.tif 000003
【図３】
0003838535.tif 000004
【図４】
0003838535.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
工具本体先端外周部のチップ座内に、多数のスローアウェイチップを着脱可能に固定し、半径方向すくい角、軸方向すくい角がともに負角としたスローアウェイ式カッタにおいて、前記スローアウェイチップは略正６角形以上の角数を有し、チップ座に固定したときの当接面が、軸方向及び径方向の外周部の２面となるようにし、前記軸方向の当接面６は、工具回転中心線の垂線に対し略平行に設け、前記チップの固定に偏心ネジを使用して、前記径方向の外周部の当接面７に当接するように固着した事を特徴とするスローアウェイ式カッタ。
【請求項２】
請求項１記載のスローアウェイ式カッタにおいて、工具本体がダクタイル鋳鉄よりなることを特徴とするスローアウェイ式カッタ。
【請求項３】
請求項１〜２記載のスローアウェイ式カッタにおいて、前記スローアウェイチップが略正８角形よりなることを特徴とする仕上げ用カッタ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、フライス盤作業で使用されるスローアウェイ式カッターの改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
スローアウェイ式カッターのスローアウェイチップとしては、一般的に３角または４角形を使用したものが実用化されている。３角形／４角形のスローアウェイチップを使用したカッターにおいては、スローアウェイチップの外周側は、軸方向切り込み量との兼ね合いもあり、拘束面を設けると切り込み量の制約を受けるため、チップ外周側に拘束面を設けないのが一般的である。６角形、８角形のチップの例として、ラフィングエンドミル等に使用されている。（例として特公平３−７５２８５号公報）また、角数を多くとることは１辺の長さをより短くし、辺そのものを切れ刃として作用させる場合には切れ刃長さを短くし、切削抵抗を分散させ、またこの種のエンドミルでは、工具直径が小さいため、剛性を保つ上でも有効な方法であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする問題点】
スローアウェイチップの固定をより強固に行うには、特に高速切削時には、回転にともなう遠心力、切削にともなう径方向分力等の作用により、前記チップは外周側にぬける方向に力を受けるため、ヌケ止めを設ける必要が生じる。また、切削時の径方向分力をより小さくするため、その切れ刃長さを短くし、１チップに加わる切削抵抗を軽減する必要がある。
【０００４】
【問題を解決するための手段】
そのため、本発明では、工具本体先端外周部のチップ座内に、多数のスローアウェイチップを着脱可能に固定し、半径方向すくい角、軸方向すくい角がともに負角としたスローアウェイ式カッタにおいて、前記スローアウェイチップは略正６角形以上の角数を有し、チップ座に固定したときの当接面が、軸方向及び径方向の外周部の２面となるようにし、前記軸方向の当接面６は、工具回転中心線の垂線に対し略平行に設け、前記チップの固定に偏心ネジを使用して、前記径方向の外周部の当接面７に当接するように固着した事を特徴とするスローアウェイ式カッタであり、更に、工具本体をダクタイル鋳鉄より製作したものである。
【０００５】
【作用】
まず、前記チップ保持部の強度、剛性の確保のためには、軸方向・半径方向すくい角が０度〜負の位置にチップを保持するようチップ座の底面を形成することが必要である。さらに、チップ座に固定したとき、実質的な拘束面が、前記チップの軸方向は上部、径方向は外周部となるようにし、特に遠心力方向に当接するように配置する。そのため切り込み量の制約を受けるが、スローアウェイチップを６角形以上とする事により、隣合う外周側切れ刃はその長さ分は切れ刃として作用させることができる。
次に、前記チップの固定に偏心ネジを使用し、径方向の外周部に当接するように固着し、よりその固着を確実に行う。また、工具本体は、構造用鋼でも十分であるが、ダクタイル鋳鉄より製作すれば振動・ビビリ等に対する防振効果があり、被削材、切削の目的等に応じて選択する事ができる。
以下、実施例に基づき詳細に説明する。
【０００６】
【実施例】
図１・図２に本発明の実施例のスローアウェイ式カッタ及びチップの例を示す。スローアウェイ式カッタは、シャンク部１、工具本体２の外周部にスローアウェイチップ３が偏心ネジ４により３ヶ所固定されたものである。スローアウェイチップ３は略正６角形からなり、チップの辺５が切れ刃となり、チップの辺６が軸方向、チップの辺７が径方向のヌケ止めのための拘束面となっており、軸方向すくい角は−４度、径方向すくい角は−３度に設けている。
尚、本実施例では工具本体をダクタイル鋳鉄を用いたため、鋳造に適した丸みを帯びた形状となっているが、より剛性を保つためには、鋼、超硬合金等とを複合させた材料により形成させても良い。
【０００７】
次に、略正８角形のスローアウェイチップを図３・図４に示す。正８角形のチップを用いた場合には、正６角形よりもより有利である。正８角形では図３からも解るように外周に当接する面が軸方向と平行となり遠心力に当接する角度として最適である。
【０００８】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、スローアウェイチップをチップ座に固定したとき、実質的な拘束面を軸方向、径方向の外周部の２ヶ所となるようにしたため、チップの固定が確実に行える。
【図面の簡単な説明】
【図１】  図１は本発明によるスローアウェイ式カッタの例を示す。
【図２】  図２は、図１に使用するスローアウェイチップを示す。
【図３】  図３は本発明の他の実施例を示す。
【図４】  図４は、図３に使用するスローアウェイチップのを示す。
【符号の説明】
１  シャンク部
２  工具本体
３  スローアウェイチップ
４  偏心ネジ
５  チップの辺（切れ刃）
６  チップの辺（軸方向当接面）
７  チップの辺（径方向当接面）
【図１】
0003792741.tif 000002
【図２】
0003792741.tif 000003
【図３】
0003792741.tif 000004
【図４】
0003792741.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
５ポート４方弁油圧制御用電磁弁の入出力ポートにそれぞれ配管を接続して電磁弁の電磁部の電流と油圧変化の関係を検査する方法において、検査に先立って配管内の作動油温度が規格値範囲に入るまで、電磁弁の電磁部への電力供給を周期的にＯＮ・ＯＦＦ制御し、各出力ポートへの作動油吐出を繰り返すことを特徴とした油圧制御用電磁弁検査方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、５ポート４方弁油圧制御用電磁弁の検査方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の装置では、電磁弁の電磁部ＯＦＦ時に電磁弁近傍の配管にて作動油温度を測定し、規格値に入るまで、電磁部をＯＦＦのまま作動油を吐出させておき、配管の温度が規格値に入るまで待ってから電流−油圧特性検査を行っていた。なお、電流−油圧特性検査そのものは公知であり、説明を省略する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来方法では、電磁弁の電磁部ＯＦＦ時に作動油が流れる油圧配管のみしか温度が安定化できず、電磁弁の電磁部ＯＮ時に作動油が流れる油圧配管については、全くの無管理であった。そのために、実際に油圧を測定した場合、配管温度の違いにより、配管抵抗が違い、ひいては負荷圧が違ってしまい、例えば入力配管と各出力配管の圧力差として計算される圧力損失が相違してしまうという問題があった。また、その都度、負荷圧を調整する工数が必要という問題があった。そこで、本発明は、複数の配管温度を適切な状態に管理することができる方法を構築しようとするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
請求項に示した通りである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施形態を説明するが、それはあくまで本発明に基づいて採択された例示的な実施形態であり、本発明をその実施形態に特有な事項に基づいて限定解釈してはならず、本発明の技術的範囲は、請求項に示した事項さらにはその事項と実質的に等価である事項に基づいて定めなければならない。
【０００６】
図示の実施形態において、１は作動油タンクでその中には作動油が所定量貯えられている。２はポンプ、３はポンプ作動用のモーター、４はリリーフ弁、５はフローコントロールバルブ、６は流量計、７は圧力計、８は温度計、９は圧力計、１０は圧力計、１１は絞り弁、１２は絞り弁、１３は油圧配管、１４は油圧配管、１５は入力ポート、１６は出力ポート、１７は出力ポート、１８は油圧配管、１９は電磁弁２０の電磁部への電力供給装置、２０は５ポート４方弁油圧制御用の電磁弁、２１はスプール、２２はスリーブ、２３はスプール２１を駆動する電磁部である。
【０００７】
入力ポート１５に接続された油圧配管２４に圧力計７と作動油温度計８が配備され、電磁弁２０の電磁部２３がＯＦＦ時すなわちスプール２１が上昇位置（図１参照）において、作動油は出力ポート１６に出力される。出力ポート１６に接続された油圧配管１３には圧力計９と負荷圧調整用の絞り弁１１とが配備される。同様に電磁弁２０の電磁部２３がＯＮ時すなわちスプール２１が下降位置（図２参照）において、作動油は出力ポート１７に出力される。出力ポート１７に接続された油圧配管１４には圧力計１０と負荷圧調整用絞り弁１２とが配備される。
【０００８】
検査対象の電磁弁２０を図示していない検査用治具に取り付け・取り外しをしている間に、油圧配管・治具などの温度は低下し、例えば検査規格の温度が高温の場合は具合が悪い。このような場合、検査対象の電磁弁２０をセットした後に、油圧配管２４に規定温度の作動油を流し始め、作動油温度計８で測定して、その測定値が規格値に達するまで、電力供給装置１９から電磁部２３に対して電力供給を周期的にＯＮ・ＯＦＦ制御し、出力ポートへの作動油吐出を繰り返すことで、出力ポート１６に接続された絞り弁１１・油圧配管１３と、出力ポート１７に接続された絞り弁１２・油圧配管１４に交互に作動油を流す。なお、作動油温度計８は油圧配管２４において入力ポート１５の近傍に配備したが、他の油圧配管１３または１４において出力ポート１６または１７の近傍に装備させてもよい。また、油圧配管１８がともに接続されている２つのドレインポートについては本検査の対象外である。
【０００９】
このように、電磁弁２０の入出力ポートにそれぞれ配管２４、１３、１４、１８を接続して電磁弁２０の電磁部２３の電流と油圧変化の関係を検査する装置において、検査に先立って配管内の作動油温度が規格値範囲に入るまで、電磁弁２０の電磁部２３への電力供給を周期的にＯＮ・ＯＦＦ制御し、各出力ポートへの作動油吐出を繰り返すことで、油圧配管１３と油圧配管１４の双方に作動油を交互に流し、両方の配管温度をともに適切な状態に管理することができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】電磁部ＯＦＦ時の状態図
【図２】電磁部ＯＮ時の状態図
【符号の説明】
８  温度計
１３  油圧配管
１４  油圧配管
１５  入力ポート
１６  出力ポート
１７  出力ポート
１９  電力供給装置
２０  電磁弁
２１  スプール
２２  スリーブ
２３  電磁部
２４  油圧配管
【図１】
0003792118.tif 000002
【図２】
0003792118.tif 000003