(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂成形体の少なくとも一部にアンカー効果により密着するメッキ層が形成された、複雑な立体形状をした自動車用メッキ樹脂部品のリサイクル方法において、前記自動車用メッキ樹脂部品を予備加熱する工程と、この予備加熱された自動車用メッキ樹脂部品を高周波加熱する工程を有することを特徴とする自動車用メッキ樹脂部品のリサイクル方法。
【請求項２】
少なくとも前記高周波加熱工程より前に、前記自動車用メッキ樹脂部品を粉砕する工程を有することを特徴とする請求項１記載の自動車用メッキ樹脂部品のリサイクル方法。
【請求項３】
少なくとも前記自動車用メッキ樹脂部品の粉砕工程より後に、当該粉砕された自動車用メッキ樹脂部品を攪拌しながら高周波加熱する工程を有することを特徴とする請求項２記載の自動車用メッキ樹脂部品のリサイクル方法。
【請求項４】
少なくとも前記高周波加熱工程より後に、前記自動車用メッキ樹脂部品のメッキ層と残余とを選別する工程を有することを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の自動車用メッキ樹脂部品のリサイクル方法。
【請求項５】
前記選別工程は、前記メッキ層の磁性と残余の磁性との相違に基づいてこれらを選別することを特徴とする請求項４記載のメッキ樹脂成形体のリサイクル方法。
【請求項６】
前記選別工程は、前記メッキ層の比重と残余の比重との相違に基づいてこれらを選別することを特徴とする請求項４記載の自動車用メッキ樹脂部品のリサイクル方法。
【請求項７】
樹脂成形体の少なくとも一部にアンカー効果により密着するメッキ層が形成された、複雑な立体形状をした自動車用メッキ樹脂部品から前記メッキ層を除去する方法において、前記自動車用メッキ樹脂部品を予備加熱する工程と、前記自動車用メッキ樹脂部品を高周波加熱する工程を有することを特徴とする自動車用メッキ樹脂部品からメッキ層を除去する方法。
【請求項８】
少なくとも前記高周波加熱工程より前に、前記自動車用メッキ樹脂部品を粉砕する工程を有することを特徴とする請求項７記載の自動車用メッキ樹脂部品からメッキ層を除去する方法。
【請求項９】
少なくとも前記自動車用メッキ樹脂部品の粉砕工程より後に、当該粉砕された自動車用メッキ樹脂部品を攪拌しながら高周波加熱する工程を有することを特徴とする請求項８記載の自動車用メッキ樹脂部品からメッキ層を除去する方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、メッキが施された自動車用メッキ樹脂部品からメッキ層を除去し、これらをリサイクルに供する自動車用メッキ樹脂部品のリサイクル方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
環境保護や資源の有効活用等の観点から、素材のリサイクルについて種々の検討、研究が行われているが、自動車を構成する数多くの部品についてもこうした資源の再利用の検討が行われている。
【０００３】
なかでも、フロントグリル、ドアハンドル、サイドプロテクトモール、エンブレムなどの樹脂部品には、クロムや銅などのメッキが施される場合が少なくないが、このようなメッキ樹脂部品をリサイクルに供するには樹脂部分とメッキ層とを分離する必要がある。従来より、回収すべきメッキ樹脂部品を化学溶液に浸積してメッキを溶解させることで、樹脂部分とメッキ層とを分離することが行われてきたが、時間とコストがかかり、しかも樹脂部分しか回収できないという問題があった。またこの方法では、使用される化学溶液の廃液処理についても問題があった。
【０００４】
そこで、サンドブラスト装置を用いてメッキ層を剥離する方法が提案されている（たとえば特開平６−９１６５２号公報参照）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上述したサンドブラスト処理によるメッキ層の除去方法は、レーザディスクやコンパクトディスクのような平板を対象とするものであり、自動車部品のような複雑な立体形状をした樹脂部品に対しては、全ての面にわたってサンドブラスト処理すること自体が困難である。また、サンドブラスト処理を用いる方法では、樹脂部品の表面を削り取るので、そのぶんだけ回収率が低くなり、しかもサンドブラストの研磨材も分離する必要がある。したがって、自動車部品の再利用には適さない方法である。
【０００６】
本発明は、このような従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、メッキ部分と樹脂部分とを容易に分離することができる自動車用メッキ樹脂部品のリサイクル方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
（１）上記目的を達成するために、第１の観点による本発明の自動車用メッキ樹脂部品のリサイクル方法は、樹脂成形体の少なくとも一部にアンカー効果により密着するメッキ層が形成された、複雑な立体形状をした自動車用メッキ樹脂部品のリサイクル方法において、前記自動車用メッキ樹脂部品を予備加熱する工程と、この予備加熱された自動車用メッキ樹脂部品を高周波加熱する工程を有することを特徴とする。
【０００８】
樹脂成形体にメッキを施すと、樹脂表面に微小な分子の孔が形成されるとともにこの微小孔にメッキ層を構成する金属が侵入し、アンカー効果により両者が密着する。
【０００９】
こうしたメッキ層が形成された樹脂成形体に高周波加熱を施すと、電気伝導性を有するメッキ層には、電磁誘導作用によって電流が流れ、そのときのジュール熱により当該メッキ層は自己発熱する。これにより、メッキ層が打ち込まれた樹脂部に熱が伝わり、局部的に加熱されて軟化する。上述したように、メッキ層は機械的に樹脂部と密着しているので、密着した部分が軟化すると両者の密着力は極端に低下し、これによりメッキ層と樹脂部とを分離することができる。
【００１０】
本発明では、メッキ層のみが電磁誘導することを利用して両者の界面のみを加熱し、ここに形成された密着力を低下させて分離することとしているので、サンドブラスト処理法に比べて、回収率が著しく高く、また研磨材など余計なものが生じることもない。また、メッキ層は電磁誘導によって短時間で昇温するので、分離処理に要する時間もきわめて短く、実用性の高いリサイクル方法となる。
【００１１】
また、メッキ層は樹脂部に比べて熱伝達率が大きいので、予備加熱工程においてもメッキ層の方が、昇温が早い。したがって、この予備加熱工程を通過した樹脂成形体を上述した高周波加熱工程に投入すると、電磁誘導による昇温時間がより一層短縮される。
【００１２】
上記発明において、高周波加熱工程に投入される自動車用メッキ樹脂部品の大きさ等は特に限定されず、そのままの状態でも良いが、請求項２記載の自動車用メッキ樹脂部品のリサイクル方法は、少なくとも前記高周波加熱工程より前に、前記自動車用メッキ樹脂部品を粉砕する工程を有することを特徴とする。
【００１３】
高周波加熱される樹脂成形体を小さくすることで、電磁誘導効率がより高くなり、実質的な昇温時間をより短縮することができる。
【００１４】
上記請求項２記載の発明においては特に限定されないが、請求項３記載の自動車用メッキ樹脂部品のリサイクル方法は、少なくとも前記自動車用メッキ樹脂部品の粉砕工程より後に、当該粉砕された自動車用メッキ樹脂部品を攪拌しながら高周波加熱する工程を有することを特徴とする。
【００１５】
電磁誘導加熱される自動車用メッキ樹脂部品は、磁界に対する向きによって電磁誘導の効果が相違するが、これを攪拌することで電磁誘導効果を均一化することができ、これにより昇温分布がより均一となる。
【００１６】
上記発明においては特に限定されないが、請求項４記載の自動車用メッキ樹脂部品のリサイクル方法は、少なくとも前記高周波加熱工程より後に、前記自動車用メッキ樹脂部品のメッキ層と残余とを選別する工程を有することを特徴とする。
【００１７】
この選別工程として、請求項５記載の自動車用メッキ樹脂部品のリサイクル方法では、前記選別工程は、前記メッキ層の磁性と残余の磁性との相違に基づいてこれらを選別することを特徴とする。
【００１８】
また、請求項６記載の自動車用メッキ樹脂部品のリサイクル方法では、前記選別工程は、前記メッキ層の比重と残余の比重との相違に基づいてこれらを選別することを特徴とする。
【００１９】
メッキ層と樹脂部とが容易に分離できるようになった状態で、磁性や比重の相違に基づいた選別工程を設けることで、両者を自動的に分離および回収することができ、リサイクルシステムとしてきわめて実用的なものとなる。
【００２０】
（２）上記目的を達成するために、第２の観点による本発明の自動車用メッキ樹脂部品からメッキ層を除去する方法は、樹脂成形体の少なくとも一部にアンカー効果により密着するメッキ層が形成された、複雑な立体形状をした自動車用メッキ樹脂部品から前記メッキ層を除去する方法において、前記自動車用メッキ樹脂部品を予備加熱する工程と、前記自動車用メッキ樹脂部品を高周波加熱する工程を有することを特徴とする。
【００２１】
上述したように、メッキ層が形成された樹脂成形体においては、メッキ層はアンカー効果によって樹脂表面に密着しているとともに、メッキ層のみが電磁誘導するので、高周波加熱するとメッキ層のみが自己発熱し、この熱がメッキ層が打ち込まれた樹脂部との界面に伝わり、樹脂部は局部的に加熱されて軟化する。これにより、アンカー効果による密着力が極端に低下し、メッキ層と樹脂部とを容易に分離することができる。
【００２２】
本発明の自動車用メッキ樹脂部品からメッキ層を除去する方法を用いれば、短時間で、しかも綺麗かつ容易に除去することができる。
【００２３】
また、上述したようにメッキ層は樹脂部に比べて熱伝達率が大きいので、予備加熱工程においてもメッキ層の方が、昇温が早い。したがって、この予備加熱工程を通過した自動車用メッキ樹脂部品を上述した高周波加熱工程に投入すると、電磁誘導による昇温時間がより一層短縮される。
【００２４】
上記発明において、高周波加熱工程に投入される樹脂成形体の大きさ等は特に限定されず、そのままの状態でも良いが、請求項８記載の自動車用メッキ樹脂部品からメッキ層を除去する方法は、少なくとも前記高周波加熱工程より前に、前記自動車用メッキ樹脂部品を粉砕する工程を有することを特徴とする。
【００２５】
高周波加熱される自動車用メッキ樹脂部品を小さくすることで、電磁誘導効率がより高くなり、実質的な昇温時間をより短縮することができる。
【００２６】
上記発明においては特に限定されないが、請求項９記載の自動車用メッキ樹脂部品からメッキ層を除去する方法は、少なくとも前記自動車用メッキ樹脂部品の粉砕工程より後に、当該粉砕された自動車用メッキ樹脂部品を攪拌しながら高周波加熱する工程を有することを特徴とする。
【００２７】
電磁誘導加熱される自動車用メッキ樹脂部品は、磁界に対する向きによって電磁誘導の効果が相違するが、これを攪拌することで電磁誘導効果を均一化することができ、これにより昇温分布がより均一となる。
【００２８】
（３）上記発明において、メッキ層を構成する金属は溶くに限定されないが、たとえばクロム、銅、ニッケルなどを例示することができる。また、このメッキ層が形成される樹脂成形体の材質も特に限定されず、ＡＢＳ、ＰＰ、ＰＣその他の樹脂に適用することができる。
【００２９】
【発明の効果】
（１）本発明によれば、サンドブラスト処理法に比べて、回収率が著しく高く、また研磨材など余計なものが生じることもない。また、メッキ層は電磁誘導によって短時間で昇温するので、分離処理に要する時間もきわめて短く、実用性の高いリサイクル方法となる。
【００３０】
これに加えて、予備加熱工程を通過した自動車用メッキ樹脂部品を上述した高周波加熱工程に投入するので、電磁誘導による昇温時間がより一層短縮される。
【００３１】
請求項２，８記載の発明によれば、高周波加熱される自動車用メッキ樹脂部品を小さくするので、電磁誘導効率がより高くなり、実質的な昇温時間をより短縮することができる。
【００３２】
請求項３，９記載の発明によれば、電磁誘導加熱される自動車用メッキ樹脂部品を攪拌することで電磁誘導効果がより均一化するので、昇温分布が良好となって分離効率がより高くなる。
【００３３】
請求項４〜６記載の発明によれば、メッキ層と樹脂部とを自動的に分離および回収することができ、リサイクルシステムとしてきわめて実用的なものとなる。
【００３４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１は本発明の自動車用メッキ樹脂部品のリサイクル方法の実施形態を示す工程図、図２は本発明のリサイクル対象となる自動車用メッキ樹脂部品（以下メッキ樹脂成形体ともいう。）を示す断面図、図３は本発明の粉砕工程を説明するためのメッキ樹脂成形体の断面図、図４は本発明を適用したリサイクルシステムの実施形態を示す断面図である。
【００３５】
まず、本発明が好ましく適用されるメッキ樹脂成形体として自動車に装着されたフロントグリルを例に挙げて本発明を説明する。一般的なフロントグリルは、ＡＢＳ（アクリルブタジエンスチレン）樹脂からなり、その表面に装飾用のメッキが施されている。フロントグリルで用いられるメッキ金属としては、クロムや銅が挙げられる。図２はその一般断面図を示すもので、１がＡＢＳ製フロントグリル全体、２がＡＢＳ樹脂部、３がメッキ層である。なお、ＡＢＳ樹脂部２の表面に装飾用の凹凸形状を形成しここにメッキ層３を施す場合もある。
【００３６】
こうしたメッキ層が形成されたＡＢＳ製フロントグリル１をリサイクルに供する場合には、図１に示すように、まずフロントグリル１を粉砕機に投入して約５ｍｍ程度に粉砕する（図３参照）。ただし、この粉砕後の大きさは単なる例示であって、小さくなればなるほど、後述する高周波加熱工程において電磁誘導効率が高くなり、メッキ層２の剥離効果が大きくなるが、リサイクルしようとする成形体の性質やリサイクル先の特質等を考慮して、適宜決定することができる。
【００３７】
粉砕工程を経て細小片化された樹脂成形体４は、次の予備加熱工程に送られる。図４に示すように、この予備加熱工程には、細小片化された樹脂成形体４を搬送するベルトコンベア５と、このベルトコンベア５で搬送されている樹脂成形体４に赤外線を照射して予備加熱する赤外線ヒータ６とが設けられている。この予備加熱工程では、細小片化された樹脂成形体に赤外線を照射することでこれを加熱するが、ＡＢＳ製樹脂部２に比べてクロムや銅製のメッキ層３の方が熱伝導率が高いので昇温速度が速い。したがって、同じ時間だけ通過してもメッキ層３の方が温度が高くなり、この状態で次の高周波加熱工程へ送られることになるので、高周波加熱工程における加熱時間がより短くなる。
【００３８】
ちなみに、本例の予備加熱工程では赤外線ヒータ６を用いて予備加熱を行っているが、加熱装置については特に限定されず、赤外線ヒータ以外の他のヒータも用いることができる。また、予備加熱工程における加熱温度についても特に限定はされないが、たとえば約５０℃である。
【００３９】
こうして予備加熱された細小片化樹脂成形体４は、次の高周波加熱・攪拌工程へ送られる。この工程では、内部に攪拌翼７を有する攪拌機８を備え、攪拌翼７はモータ９により回転駆動する。また、攪拌機８本体の側壁には高周波発生器１０に接続されたコイル１１が設けられ、内部に投入された樹脂成形体４に対して高周波による磁界与えられる。
【００４０】
この高周波加熱・攪拌工程では、細小片化された樹脂成形体４を攪拌翼７で攪拌しながらコイル１１から磁界を与え、これにより生じる電磁誘導によってメッキ層３内に電流を生成し、ジュール熱を発生させる。この自己発熱は導電体であるメッキ層３にのみ生じるので、メッキ層３と樹脂部２との界面の温度が上昇し、この部分の樹脂部２が軟化する。その結果、アンカー効果によって密着していたメッキ層３の密着力が極端に低下し、ここで攪拌翼７による外部力が加わるので、メッキ層３は樹脂部２から綺麗に剥離することになる。
【００４１】
ちなみに、高周波加熱・攪拌工程における加熱温度は特に限定されないが、高温すぎると樹脂が溶融してしまい、低すぎると充分に軟化しないので、たとえば１２０℃〜１５０℃である。
【００４２】
攪拌機８本体の底部には、分離されたメッキ層３と樹脂部２とを排出するための排出口１２が形成されており、ここにベルトコンベア１３が設けられている。このベルトコンベア１３の先端側の駆動ローラ１４の内部にはマグネットが埋設されており、その下方にはメッキ層３と樹脂部２とを選別するための容器１５が設置されている。クロムや銅からなるメッキ層３は磁性体であるため駆動ローラ１４に吸着される一方で、樹脂部２は非磁性体であるため駆動ローラ１４には吸着されないでそのまま容器の右側１５ａに落下する。駆動ローラ１４に吸着されたメッキ層３は約半周回転したところに設けられた除去バー１６に当接して、その真下に位置する容器１５の左側１５ｂ内に落下する。
【００４３】
以上が本実施形態の選別工程であるが、メッキ層３が非磁性体である場合には、たとえば、メッキ層３と樹脂部２との比重の相違を利用して自動選別することができる。たとえば、メッキ層３の比重と樹脂部２の比重の略中間の比重を有する液体にこれらを投入し、ある程度静置すれば、浮遊したもの（樹脂部２）と沈降したもの（メッキ層３）とに選別することができる。
【００４４】
なお、以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の自動車用メッキ樹脂部品のリサイクル方法の実施形態を示す工程図である。
【図２】本発明のリサイクル対象となる自動車用メッキ樹脂部品を示す断面図である。
【図３】本発明の粉砕工程を説明するための自動車用メッキ樹脂部品体の断面図である。
【図４】本発明を適用したリサイクルシステムの実施形態を示す断面図である。
【符号の説明】
１…メッキ樹脂成形体（自動車用メッキ樹脂部品）
２…樹脂部
３…メッキ層
４…細小片化された自動車用メッキ樹脂部品
５，１３…ベルトコンベア
６…赤外線ヒータ
７…攪拌翼
８…攪拌機
９…モータ
１０…高周波発生器
１１…コイル
１２…排出口
１４…駆動ローラ
１５…容器
１６…除去バー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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