(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品ラインから搬出される製品を一定の個数ずつ包装機に向けて供給する製品供給装置において、
製品ラインから搬出された製品を受け取り、製品を１列に積み重ねて蓄えるホッパと、
前記ホッパの下方に配置され、前記包装機に向けて延びる搬送面と、
前記ホッパの出口を開閉し、このホッパ出口を開いて前記搬送面上に前記ホッパ内の製品列を落下させ、前記ホッパ出口と前記搬送面との間に前記包装機に向けて供給すべき一定個数の集積製品を形成し、この後、前記ホッパ出口を閉じるとともに前記ホッパ内に残る残留製品列を持ち上げ、前記集積製品から分離する集積製品切り出し手段と、
前記搬送面上の集積製品を前記包装機に向けて搬送する搬送手段とを具備し、
前記集積製品切り出し手段は、
前記ホッパの出口を開閉し且つ前記残留製品列を挟み付けて保持すべく前記ホッパに対して水平方向に移動可能であるとともに、前記残留製品列の持ち上げをなすべく上下方向に移動可能な一対の製品受け板を含むことを特徴とする製品供給装置。
【請求項２】
前記搬送面は上下動可能であることを特徴とする請求項１に記載の製品供給装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、製品を集積した状態で包装機に供給するための製品供給装置に関する。
【０００２】
【関連する背景技術】
この種の製品供給装置は例えば、複数個の製品を纏めて包装するための包装機に適用される。この種の製品供給装置によれば、ホッパ内に積み重ねられた状態の製品のうち、最下段から一定個数の製品が順次切り出され、そして、切り出された製品は集積した状態で包装機に向けて搬送される。
【０００３】
このような製品の切り出し及び搬送には例えば、チェーン駆動型のプッシャが使用されている。この場合、プッシャの押圧面は一定個数分の製品を押圧するだけの高さを有しており、また、ホッパ出口の高さは一定個数分の製品を集積した高さより僅かに高く設定されている。従って、ホッパ内に積み重ねられた状態の製品がプッシャにより押圧されたときは、一定個数分の製品がホッパ出口から押し出される一方、残りの製品はホッパの内壁に当接した状態でホッパ内に残留する。この結果、上述した切り出しが行われて、この後、一定個数の製品が集積した状態で包装機に向けて搬送される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した製品供給装置にあっては、製品の切り出しを行う際、切り出される製品のうち最上段の製品と、ホッパ内に残留する製品のうち最下段の製品とが互いに擦れ合う。このとき、これら製品の外面に摺り傷が付くことで、その製品価値を著しく損なう虞がある。
【０００５】
この発明は、上述した事情に基づいてなされたもので、その目的とするところは、製品同士を擦り合わせることなく一定個数の製品を包装機に供給できる製品供給装置を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため請求項１の製品供給装置は、製品ラインから搬出された製品を受け取って、製品を積み重ねて蓄えるホッパと、ホッパの下方に配置されて包装機に向けて延びる搬送面と、ホッパの出口を開閉し、このホッパ出口を開いて搬送面上にホッパ内の製品列を落下させ、ホッパ出口と搬送面との間に包装機に向けて供給すべき一定個数の集積製品を形成し、この後、ホッパ出口を閉じるとともにホッパ内に残る残留製品列を持ち上げ、集積製品から分離する集積製品切り出し手段と、搬送面上の集積製品を包装機に向けて搬送する搬送手段とを備え、集積製品切り出し手段は、ホッパの出口を開閉し且つ残留製品列を挟み付けて保持すべくホッパに対して水平方向に移動可能であるとともに、残留製品列の持ち上げをなすべく上下方向に移動可能な一対の製品受け板を含んでいる。
【０００７】
請求項１の製品供給装置によれば、集積製品切り出し手段の製品受け板によりホッパ出口が開かれたとき、ホッパ内に積み重ねられた製品は全て搬送面上に落下する。このとき、搬送面上には一定個数の集積製品が形成されており、この後、製品受け板により残留製品列が挟持され、そして、持ち上げられることで、集積製品と残留製品列との間には隙間が発生し、これにより、集積製品の切り出しが完了する。従って、この集積製品が搬送手段により搬送されるときは、製品同士が擦れ合うことはない。
【０００８】
請求項２の製品供給装置は、その搬送面が上下動可能となっている。この場合、包装機に供給するべき集積製品の設定個数に応じて、集積製品切り出し手段に対する搬送面の上下位置が調節される。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１を参照すると、実施例としての製品供給装置を適用した包装機１の全体的な構成が概略的に示されている。この包装機１は、図示しない製品ラインから送出される製品を取り込むための供給コンベヤ２を備えており、この供給コンベヤ２は、一端部側にて脚４により支持されている。
【００１０】
この実施例の製品供給装置は、包装機１に組み込まれた状態で適用されており、具体的には、包装機１内にて、供給コンベヤ２の終端近傍に配置されたホッパ６と、このホッパ６の下方に配置された供給部８とを有している。ホッパ６は、供給コンベヤ２から搬出された製品を受け取って、その内部に製品を１列に積み上げて蓄える。ここで製品とは、例えばミニディスクフロッピーを収納したディスクケースを個々に包装したミニディスク製品である。なお、製品供給装置において取り扱われる製品は、個々に包装されていなくてもよい。供給部８は、集積された状態の製品を被包装品として、包装機１内の包装部に向けて供給する。
【００１１】
包装機１の機能は、フィルム繰り出し部１０にてフィルムリールＦＲから繰り出したフィルムを所定の長さ毎に切断して包装フィルムとし、この包装フィルムにて被包装品を包装するものとなっている。なお、フィルムには、その繰り出し経路の途中でティアテープボビンＴＢから繰り出されたティアテープが一側縁部に張り付けられるようになっている。包装フィルムは被包装品の外面に沿ってＵ字形に胴折りされ、この状態で、被包装品はターレット１２のポケットに挿入される。この後、包装フィルムはターレット１２の回転に伴って胴シールされ、そして、ターレット１２から被包装品が排出されると、次に包装フィルムの両サイドシールが行われて包装を完了する。
【００１２】
図２を参照すると、製品供給装置のホッパ６及び供給部８の構成が詳細に示されている。また図３には、図２中III−III線に沿うホッパ６の断面及び後述する集積製品切り出し機構１４の構成が詳細に示されている。
図２及び図３に示されるように、ホッパ６は、供給部８の搬送方向でみて左右一対ずつの側壁２０、前壁２２及び後壁２４を備えており、これら側壁２０、前壁２２及び後壁２４は、ホッパ６内部に製品ＭＤを平積みできるだけの間隔を存して配置されている。なお製品ＭＤは、供給コンベヤ２によって図２中矢印方向から供給される。また、供給部８は、水平面を有する左右一対の敷板２６と、チェーン駆動型のプッシャユニット２８から構成されている。プッシャユニット２８は、上述したように図示の矢印方向、つまり、ターレット１２に向けて集積された状態の製品ＭＤを搬送する。
【００１３】
これらホッパ６及び供給部８についてより詳しくは、ホッパ６の側壁２０は、その基部が水平方向に突出したフランジ部３０として形成されており、左右の側壁２０はそれぞれ、このフランジ部３０にて対応する側の敷板２６の上面に固定されている。また、左右の敷板２６はそれぞれ、後述するプッシャユニット２８のフレーム枠３２に固定されている。なお、図３には一方の側壁２０及び敷板２６の断面が示されている。
【００１４】
これら左右の側壁２０には、それぞれ対応する側の前壁２２及び後壁２４が固定されている。このうち前壁２２は、供給コンベヤ２の供給方向でみて側壁２０の前側縁部にて垂直に配置され、その上端は側壁２０の上端と同じレベルに設定されている。これに対し前壁２２の下端は、側壁２０の下端と同じレベルに設定されておらず、それ故、前壁２２の下端と敷板２６の上面との間には所定の間隔が確保されており、これにより、一対の前壁２２はホッパ６の前面を一部開口している。
【００１５】
一方、後壁２４は、側壁２０の後側縁部にて垂直に配置されており、その上端は供給コンベヤ２の終端より僅かに下方のレベルに位置付けられている。従って、供給コンベヤ２の終端から送出される製品ＭＤは、後壁２４の上端を乗り越えてホッパ２内に落下することができる。後壁２４の下端は、側壁２０の下端と同じレベルに位置付けられて敷板２６に接する一方、図３に示されるように、その下端部領域が大きく切り欠かれている。それ故、これら一対の後壁２４はホッパ６の背面を完全に閉塞しておらず、その切欠部分にてホッパ６の背面を一部開口している。
【００１６】
プッシャユニット２８は、その両側面を構成する左右一対のフレーム枠３２を有しており、これらフレーム枠３２は、幅方向に所定の間隔を存して配置されている。また、フレーム枠３２の間には、幅方向に水平に延びるクロスメンバ３４が前後方向に所定の間隔を存して複数配置されており、左右のフレーム枠３２は、これらクロスメンバ３４を介して相互に連結されている。
【００１７】
各フレーム枠３２には、それぞれ前後の両端部に軸受３６が設けられており、左右のフレーム枠３２は、これら軸受３６を介して前後一対のスプロケット軸３８，４０を回転自在に支持している。このうち後側のスプロケット軸３８はフレーム枠３２の外側に突出して延びており、その端部には図示しない駆動歯車が取り付けられている。なお、この駆動歯車には、包装機の主モータから駆動力が供給されるようになっている。
【００１８】
また、前後のスプロケット軸３８，４０にはそれぞれ、スプロケット４２，４４が一対ずつ取り付けられており、これらスプロケット４２，４４は、左右のフレーム枠３２の直ぐ内側にて、互いに前後方向の同一線上に配置されている。従って、スプロケット４２，４４は、左右でそれぞれ組をなしている。これら組をなすスプロケット４２，４４の間には、それぞれ無端状のローラチェーン４６が掛け回されており、これら左右のローラチェーン４６は互いに平行に配置されている。なお、図２にはローラチェーン４６を構成する１つのローラリンクのみが示されている。
【００１９】
公知のように、プッシャ４８は左右のローラチェーン４６の走行に伴って駆動され、敷板２６上にて、図示の矢印方向に集積製品ＭＤを搬送する。それ故、敷板２６の上面は搬送面となっている。なお、左右のローラチェーン４６の間には、プッシャ４８を駆動するためのロッド５０が架け渡して配置されている。このロッド５０は、プッシャ４８の基部を貫通して延び、両端はローラチェーン４６にそれぞれ接続されている。
【００２０】
また図２に示されるように、敷板２６の上面にはプッシャ４８の搬送方向に沿って延びる左右一対の横ガイド板５２が設けられており、これら横ガイド板５２は、プッシャ４８により搬送される集積製品ＭＤの両側面を案内する。また、ホッパ６の前壁２２には、ホッパ６の前面からプッシャ４８の搬送方向に延びる上ガイド板５４が設けられている。この上ガイド板５４は、前壁２２の下端にて屈曲して形成されており、その基部は前壁２２の内面に固定されている。
【００２１】
次に、図３を参照して集積製品切り出し機構１４について詳細に説明する。
集積製品切り出し機構１４は、左右一対のエアシリンダユニットを備えており、各エアシリンダユニットは、水平動タイプのシリンダ６０と、上下動タイプのシリンダ６２を備えている。このような左右のシリンダユニットは、包装機１の本体フレーム６４にブラケット６６を介して固定されている。ブラケット６６は、基端が本体フレーム６４に締結されて本体フレーム６４から垂直上方に延び、敷板２６よりも上方位置でホッパ６に向けて水平に屈曲されている。ブラケット６６の水平部分と垂直部分との間には、水平部分の垂れ下がり変位を防止するためのガセット板６８が設けられている。
【００２２】
ブラケット６６の水平部分は、プッシャ４８の搬送方向に一定の幅を有しており、その上面には、個々のシリンダ６０，６２を支持するための支持ベース７０，７２がそれぞれ立設されている。
シリンダ６０は、対応する支持ベース７０に対して上下方向に揺動自在に支持されている。具体的には、支持ベース７０には、その幅方向にピン７２が貫通して設けられている。一方、シリンダ６０の受け板７４は、その基端がピン７２を介して支持ベース７０に揺動自在に支持されている。従って、受け板７４の揺動に伴ってシリンダ６０もまた揺動することができる。
【００２３】
これに対しシリンダ６２は、図示の固定板７６を介して支持ベース７２に固定された状態となっている。具体的には、固定板７６は、その基端が支持ベース７２の頂部に締結されて、この頂部からホッパ６に向かって水平に延びている。そして、シリンダ６２は固定板７６の先端部に締結されている。
シリンダ６２のピストンロッド７８は、固定板７６を貫通して下方に延び、固定板７６の下方にて、固定板７６に直交して延びるリフト板８０に接続されている。このリフト板８０は、受け板７４の幅と同じ長さを有しており、ブラケット６６の幅方向でみて、リフト板８０の両端部には、それぞれボルト挿通孔が形成されている。一方、受け板７４には、リフト板８０のボルト挿通孔に対応する位置にボルト挿通孔が形成されており、これら対応するボルト挿通孔は互いに組をなしている。そして、これら組をなすボルト挿通孔には、それぞれリフト板８０の上面からリフトボルト８２が下方に向けて挿通されており、各リフトボルト８２には、受け板７４の下面にてナットが螺合されている。従って、シリンダ６２が駆動されてピストンロッド７８が引き上げられたときは、上述したリフト板８０、リフトボルト８２及び受け板７４を介してシリンダ６０が引き上げ力を受けることになる。
【００２４】
ここで、リフト板８０には、ストッパボルト８６がねじ込まれており、ストッパボルト８６の頭部頂面と固定板７６の下面との間には、所定のクリアランスが確保されている。一方、ブラケット６６の水平部分には、その下側からストッパボルト８８がねじ込まれており、図中実線に示す状態で、ストッパボルト８８の先端は受け板７４の下面に当接している。この状態でシリンダ６０及び受け板７４は、ストッパボルト８８を介してブラケット６６に支持されており、これによりシリンダ６０の下方への回動が停止されている。
【００２５】
従って、シリンダ６２の駆動によりピストンロッド７８が引き上げられる場合、ピストンロッド７８のストロークは、上述したストッパボルト８６の頭部頂面と固定板７６の下面との間のクリアランス分に限られる。なお、図３には、ピストンロッド７８の引き上げ作動により、上方へ回動された状態のシリンダ６０等が２点鎖線で示されている。
【００２６】
シリンダ６０のピストンロッド９０には、その先端に製品受け板９２が取り付けられており、ピストンロッド９０は、製品受け板９２を図中２点鎖線で示す位置から実線で示す位置まで押し出す分のストロークを有している。ここで、図示の実線位置にて製品受け板９２がホッパ６の側壁２０に干渉しないのは、図２に示されているように、左右の側壁２０には、製品受け板９２のための挿通孔９４が形成されているためである。
【００２７】
図４には製品受け板９２の平面図が示されており、同図からも明らかなように、製品受け板９２の幅は挿通孔９４の幅よりも小さく設定されている。一方、この挿通孔９４の幅は、製品ＭＤの前後長よりも小さく設定されているので、製品ＭＤが挿通孔９４を通じてホッパ６の外側へ脱落することはない。
その他、ブラケット６６には、ホッパ６内に集積された製品ＭＤの高さ及び積み上げ姿勢を検出するためのセンサ１００，１０２が、それぞれ左右に対をなして設けられている。より詳しくは、これらセンサ１００，１０２は、何れも送受光式センサからなっており、左右のブラケット６６の先端部から延出して設けられたセンサブラケット１０４を介してブラケット６６に固定されている。
【００２８】
ここで図４には、センサ１００，１０２及びセンサブラケット１０４の平面図もまた示されており、図３及び図４を参照してこれらセンサ１００，１０２の配置について説明する。
一対のセンサ１００は、図４に示す搬送方向と直交し且つ製品ＭＤの略中央を通る直線上に配置され、左右のセンサブラケット１０４の下面に締結された状態で、上述した挿通孔９４を通じてセンサ光を送受する。これらセンサ１００は、敷板２６上に集積された製品ＭＤが所定の段数（例えば５段）に達しているか否かを検出するためのものであり、それ故、これらセンサ１００の検出レベルは、集積製品ＭＤの最高位（５段目）に合わせて設定されている。
【００２９】
これに対し、センサ１０２は、図４に示す搬送方向でみて前後方向に一対ずつ、つまり、２組設けられており、図示の搬送方向と直交し且つ製品ＭＤの前後端部領域を通る直線上にそれぞれ１組ずつ配置されている。このような２組のセンサ１０２は、ホッパ６内に積み上げられた製品ＭＤの高さ及びその姿勢を検出するためのものであり、それ故、これらセンサ１０２は何れも、上述したセンサ１００よりも上方のレベルに位置付けられている。
【００３０】
ここで、前後２組のセンサ１０２の検出光レベルは互いに同レベルに配置されており、その検出光レベルにて、ホッパ６内に積み上げられた製品ＭＤの高さを検出可能であるとともに、前後各組のセンサ１０２が同時に製品ＭＤを検出することで、製品ＭＤの積み上げ姿勢が正常、つまり、ホッパ６内での傾き等がないことを検出することができる。具体的には、前後２組のセンサ１０２が何れも製品ＭＤを検出できる場合、ホッパ６内にて製品ＭＤが所定の高さにまで積み上げられており、且つ、その積み上げ姿勢は正常な平積みの状態にあると考えられる。これに対し、前後何れか１組のセンサ１０２のみが製品ＭＤを検出しており、２組のセンサ１０２が同時に製品ＭＤを検出できない場合は、ホッパ６内にて製品ＭＤが傾いた状態にあり、積み上げ姿勢が正常でないものと考えられる。
【００３１】
なお、図２に示されるように、左右の側壁２０にはそれぞれ、縦方向に延びるセンサ光スリット１０６が前後に一対ずつ設けられており、各組のセンサ１０２は、これらセンサ光スリット１０６を通じてセンサ光を送受する。また、図３及び図４に示されるように、センサブラケット１０４は、搬送方向に離間して配置された前後一対の垂直部分１０５を有しており、これら垂直部分１０５にはそれぞれ、２個１組のボルト孔１０８を上下方向に配置したボルト孔列が形成されている。個々のセンサ１０２は、このようなボルト孔列のいずれか１組のボルト孔１０８に対応して締結されることで、その検出光レベルを可変することができるようになっている。
【００３２】
次に図５を参照すると、製品供給装置及び包装機１の制御ブロック図が示されている。図示のように、包装機１のコントローラには、メインの起動スイッチ１１０、手動用の切換スイッチ１１２、センサ１００，１０２、包装機１の電子カム１１４及び供給コンベヤ２の起動スイッチ１１５からそれぞれ信号が供給されるようになっている。一方、コントローラは、これら信号の供給を受けて主モータ１１６、シリンダ６０，６２及び供給コンベヤ２の作動を制御する。
【００３３】
また、図６を参照すると、包装機１のコントローラが実行する主運転ルーチンのフローチャートが示されており、以下には、このフローチャートに沿って製品供給装置の作動を説明する。
先ず、ステップＳ１０では、主モータ１１６の起動に伴ってプッシャユニット２８が駆動される。なお、この主運転ルーチンは、起動スイッチ１１０を投入することにより実行される。また、このとき供給コンベヤ起動スイッチ１１５の投入により、供給コンベヤ２も駆動される。
【００３４】
図７には、このような起動初期における製品供給装置の状態がモデル的に示されている。すなわち、ホッパ６内には、供給コンベヤ２の駆動により、個々に包装された状態の製品ＭＤが図中矢印方向から供給される。なお、図７及び以下に説明する図８〜図１４には、製品受け板９２の配置が実際とは違って示されているが、これは単に作図上の都合による。
【００３５】
起動初期には、左右のシリンダ６０は駆動された状態（図３の実線に示す位置）に保持されており、それ故、左右の製品受け板９２は、上述したように挿通孔９４を通じてホッパ６内に進入した状態にある。この状態でホッパ６内に製品ＭＤが供給されると、最初の製品ＭＤ（＃１）は製品受け板９２に受け取られるので（図８参照）、このような起動初期には、製品ＭＤが敷板２６上にまで落下することはない。すなわち、図９に示される状態は、ホッパ６の出口が閉じられた状態にある。
【００３６】
次のステップＳ１２では、ホッパ６内に積み重ねられた製品ＭＤが所定の段数に達したか否かが判別される。この判別は、センサ１０２のセンサ信号に基づいて行われる。具体的には、図９に示されるように、予めセンサ１０２の検出光レベルＬ1は、製品受け板９２上に製品ＭＤが６個以上に積み重ねられたことを検出できる高さに設定されており、このときセンサ１０２は、コントローラに検出信号を供給する。
【００３７】
センサ１０２から検出信号が供給されないうちは、未だ製品ＭＤが６個以上に積み重ねられていないものと判定でき、この場合、ステップＳ１２での判別結果偽（Ｎｏ）となる。ステップＳ１２での判別結果が偽であるうちは、この判別を繰り返し実行する。
これに対して、図９に示されるように製品ＭＤが６個以上に積み重ねられると、センサ１０２から検出信号が供給されて、ステップＳ１２での判別結果は真（Ｙｅｓ）となる。この場合、次にステップＳ１３に進む。
【００３８】
次のステップＳ１３では、製品ＭＤの積み上げ姿勢が正常であるか否かが判別される。この判別は、上述したように２組のセンサ１０２からの検出信号に基づいて行われる。通常どおり製品ＭＤの積み上げ姿勢が正常である場合は、ステップＳ１３での判別結果は真であり、次のステップＳ１４に進む。
ここで万が一、２組のセンサ１０２のうち、何れか一方から検出信号が供給されていなければ、例えば製品ＭＤがホッパ６内にて傾いており、製品姿勢が異常であるものと考えられ、ステップＳ１３での判別結果は偽となる。この場合、コントローラは主モータ１１６を直ちに停止して主運転ルーチンの実行を終了する。なお、このときコントローラは供給コンベヤ２の駆動も停止する。この後、例えば作業者がホッパ６内での製品ＭＤの姿勢を正常に修正すれば、主運転ルーチンの実行を再開することができる。
【００３９】
ステップＳ１４では、プッシャ４８の駆動タイミングが確認される。このようなタイミングは、包装機本体の電子カム信号に基づいて確認することができる。具体的には、個々のプッシャ４８がホッパ６内を通過すると、この時点で電子カム１１４からタイミング信号が出力されるようになっており、コントローラはこのタイミング信号に基づいてプッシャ４８がホッパ６内を通過したことを確認する。
【００４０】
図９に示される状態では、プッシャ４８が未だホッパ６を通過しておらず、この場合、ステップＳ１４での判別結果は偽である。この場合、ステップＳ１４が繰り返して実行される。
この後、プッシャ４８がホッパ６内を通過すると、コントローラに上述したタイミング信号が供給され、ステップＳ１４での判別結果は真となる。この場合、次のステップＳ１６に進む。
【００４１】
ステップＳ１６では、製品受け板９２が開作動される。具体的には、コントローラからシリンダ６０に対する作動制御信号が出力され、左右のシリンダ６０はピストンロッド９０を引き込み側にストロークさせる。従って、左右の製品受け板９２がホッパ６の外側へ移動する結果、ホッパ６の出口が開かれた状態となり、製品受け板９２により保持されていた製品ＭＤ列（＃１〜＃１０）は敷板２６上に落下する（図１０参照）。このとき、搬送面としての敷板２６上には、包装機に向けて供給すべき５個の集積製品ＭＤ（＃１〜＃５）が形成される。なお、この間にも製品ＭＤは、供給コンベヤ２から連続して供給されていることは言うまでもない。
【００４２】
次のステップＳ１８では、製品受け板９２が閉作動されるとともに、ホッパ６内に残る残留製品ＭＤ列（＃６〜＃１２）が持ち上げられる。具体的には、コントローラは左右のシリンダ６０に対する作動制御信号を出力し、ピストンロッド９０を押し出し駆動させる。従って、左右の対向する製品受け板９２は、ホッパ６に向けて前進し、残留製品ＭＤ列のうち最下段の製品ＭＤ（＃６）を両側から挟み込む（図１１参照）。
【００４３】
この後、コントローラは左右のシリンダ６２に対する作動制御信号を出力し、それぞれのピストンロッド７８を引き上げ側に駆動させる。この場合、図１２に示されるように、製品受け板９２は製品ＭＤ（＃６）を挟持した状態で、図中矢印方向に移動し、残留製品ＭＤ列（＃６〜＃１２）を持ち上げる。この結果、敷板２６上の集積製品ＭＤ（＃１〜＃５）と残留製品ＭＤ列（＃６〜＃１２）との間にクリアランスが生じるので、これらは相互に分離された状態となる。
【００４４】
次のステップＳ２０では、供給するべき集積製品ＭＤが必要個数あるか否かが判別される。この判別は、上述したセンサ１００からの検出信号に基づいて行うことができる。集積製品ＭＤが所定の必要個数、つまり、５個あれば、センサ１００から検出信号が出力されるので、ステップＳ２０での判別結果は真となる。この場合、コントローラは本体主モータの運転を継続し、主運転ルーチン（ステップＳ１０〜Ｓ２０）を繰り返して実行する。従って、敷板２６上に形成された集積製品ＭＤ（＃１〜＃５）は、この後、プッシャ４８により搬送される（図１３参照）。
【００４５】
なお、図１３には、次回のステップＳ１６が実行されたときの状態が示されている。この後は、上述した主運転ルーチンの繰り返しにより、図１１〜図１３までの動作が繰り返される。
これに対し、ステップＳ２０での判別結果が偽となる場合、コントローラは主運転ルーチンを終了し、主モータの運転を停止する。従って、プッシャ４８の駆動が停止され、また、このときコントローラは供給コンベヤ２の駆動も停止する（図１４参照）。なお、このような場合、既にステップＳ１８までが実行されて製品受け板９２が閉じられていても、作業者が上述した切換スイッチ１１２の位置を切り換えることで、製品受け板９２を開かせることができる。この後、例えば作業者が不足分の製品ＭＤを補充して集積製品ＭＤを形成すれば、上述した主運転ルーチンの実行を再開することができる。
【００４６】
上述した実施例は、集積製品ＭＤの個数を５個に設定した場合の例であるが、この製品供給装置は、集積製品ＭＤの設定個数を所望に可変することができる。
具体的には、図２に示されるプッシャユニット２８において、左右のフレーム枠３２は、その下部において２本のクロスメンバ１２０を介して連結されており、このクロスメンバ１２０には、例えば２本ずつのフィードスクリュー１２２が螺合されている。これらフィードスクリュー１２２は、図１に示されるハンドル１２４の回転に連動して回転されるようになっており、このハンドル１２４を回転させることで、プッシャユニット２８の高さを所望に調整することができる。
【００４７】
図２に示される状態からプッシャユニット２８を上方に移動させれば、敷板２６の上面位置を高くすることができる。また、上述したようにホッパ６は敷板２６上に固定されているので、ホッパ６もまた上方に移動することになる。
一方、供給コンベヤ２及び集積製品切り出し機構１４の高さは、何れも一定に設定されているので、敷板２６の上面位置を高く設定することで、集積製品ＭＤの設定個数を５個より少なくすることができる。なお、センサ１００のセンサ光レベルもまた一定に設定されている。より詳しくは、図３からも明らかなように、集積製品ＭＤの設定個数は、敷板２６の上面から製品受け板９２に挟持されるべき製品ＭＤの下面までの高さ分に規定されるので、敷板２６の上面位置を高く設定すれば、その分だけ集積製品ＭＤの設定個数が少なくなる。
なお、集積製品ＭＤの設定個数分の高さに応じて、プッシャ４８やホッパ６の構成部材を交換することができる。この場合、プッシャ４８の高さや、ホッパ６の構成部材、つまり、交換されるべき後壁２４の高さは、集積製品ＭＤの設定個数に応じて設定されており、また、前壁２２に対する上ガイド板５４の取付高さは、設定個数に応じて調整される。
【００４８】
上述した実施例の製品供給装置によれば、図１２に示されるように、残留製品列が持ち上げられた状態で、集積製品ＭＤの切り出しが完了する。従って、プッシャ４８の搬送に伴う製品ＭＤ相互の擦れが防止されるので、製品ＭＤの品質保持に大きく貢献する。
また、ホッパ６に積み重ねられた製品ＭＤの高さが所定の高さ以上になるまでは、敷板２６上に製品ＭＤが落下することはないので、プッシャ４８を常に一定速度で運転することができる。一方、製品ＭＤ列が敷板２６上に落下された後は、直ちに必要個数分の集積製品ＭＤが切り出され、残留製品列がホッパ６内にて持ち上げられた状態となるので、供給コンベヤ２の運転状態を監視する必要がなく、製品ＭＤのランダム供給が可能である。
【００４９】
また、この製品供給装置は、敷板２６の上面高さを調節して集積製品ＭＤの設定個数を可変しているので、供給コンベヤ２の供給高さをいちいち調節する必要がなく、包装機に適用するための製品供給装置として合理的且つ好適である。
なお、上述したプッシャユニット２８は、単にベルトコンベヤであってもよく、また、その他の搬送機に置き換えることもできる。また、集積製品ＭＤの設定個数は、２個以上だけでなく１個でも良い。
【００５０】
実施例では、供給コンベヤ２のための起動スイッチ１１５を設けているが、供給コンベヤ２は、主運転ルーチンのステップＳ１０において、主モータ１１６の起動に連動して駆動されるようにしてもよい。また、センサ１００，１０２の設置個数は適宜に増減してもよい。
【００５１】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１の製品供給装置によれば、集積製品の切り出しによる製品相互の擦れがないので、製品の外観品質を損なうことなく集積製品を安定して包装機に供給することができる。また、集積製品の切り出しタイミングを安定化させているので、包装機の運転を阻害することがない。
【００５２】
請求項２の製品供給装置によれば、集積製品の設定個数を容易に可変することができ、汎用性に優れた製品供給装置が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例の製品供給装置が適用された包装機の概略構成図である。
【図２】製品供給装置のホッパ及びプッシャユニットを詳細に示した側面図である。
【図３】図２中、III−III線に沿うホッパの断面及び集積製品切り出し機構の構成を詳細に示した図である。
【図４】図３中、製品受け板及びセンサの配置を詳細に示した平面図である。
【図５】製品供給装置の制御ブロック図である。
【図６】主運転ルーチンを示したフローチャートである。
【図７】起動初期における製品供給装置の状態を示した図である。
【図８】ホッパ内に供給された製品が製品受け板に受け取られる状態を示した図である。
【図９】ホッパ内に製品が積み重ねて蓄積された状態を示した図である。
【図１０】図９の状態からホッパ出口が開かれ、集積製品列が形成された状態を示した図である。
【図１１】図１０の状態からホッパ出口が閉じられた状態を示した図である。
【図１２】図１１の状態から残留製品列が持ち上げられた状態を示した図である。
【図１３】図１２の状態から集積製品が搬送され、ホッパ出口が開かれた状態を示した図である。
【図１４】集積製品の形成が不完全な場合に、供給コンベヤ及びプッシャが停止されたときの状態を示した図である。
【符号の説明】
１  包装機
６  ホッパ
８  プッシャユニット
１４  集積製品切り出し機構
２６  敷板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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