(57)【要約】液状の紙材を原料として、振動板を支持するための紙製フレーム部材１を抄造成形し、その抄造成形の際に、ボイスコイル用の中心孔と、振動板の振動によって後方の空気圧を外部に排出するための空気圧抜き孔１ａとを成形し、その紙製フレーム部材１を用いたスピーカ装置を製造する。
2002032187.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
振動による空気圧で音を発生する振動板と、
前記振動板の後方において前記振動板を支持するとともに前記振動板の振動によって後方の空気圧を外部に排出するための孔を有する抄造成形の紙製フレーム部材と、
を備えたスピーカ装置。
【請求項２】
紙製フレーム部材には、片面又は両面に樹脂フィルムの表面処理が施されていることを特徴とする請求の範囲第１項記載のスピーカ装置。
【請求項３】
紙製フレーム部材には、熱可塑性の樹脂ファイバが混合されていることを特徴とする請求の範囲第１項記載のスピーカ装置。
【請求項４】
紙製フレーム部材は、樹脂マグネットに溶着されていることを特徴とする請求の範囲第３項記載のスピーカ装置。
【請求項５】
紙製フレーム部材は、発泡された紙材料で抄造成形されていることを特徴とする請求の範囲第１項記載のスピーカ装置。
【請求項６】
紙製フレーム部材は、振動板の振動を制動するダンパー部と一体に紙抄成形されていることを特徴とする請求の範囲第１項記載のスピーカ装置。
【請求項７】
紙製フレーム部材には、片面又は両面に紙製の補強部材が貼付されていることを特徴とする請求の範囲第１項記載のスピーカ装置。
【請求項８】
紙製フレーム部材は、縁部近傍における複数の領域の各々と中央部との間に屈折可能な線状肉薄部を有し、各領域に取付孔を有することを特徴とする請求の範囲第１項記載のスピーカ装置。
【請求項９】
紙製フレーム部材は、縁部近傍における複数の領域の各々と中央部との間に屈折可能な肉薄部を有し、各肉薄部を対称とする位置に一対の取付孔を有することを特徴とする請求の範囲第１項記載のスピーカ装置。
【請求項１０】
紙製フレーム部材は、縁部付近における複数の領域の各々と中央部とを分割可能な多数の連続的な小孔を有することを特徴とする請求の範囲第１項記載のスピーカ装置。
【請求項１１】
多数の連続的な小孔は、同心円状及び又は放射状に形成されていることを特徴とする請求の範囲第１０項記載のスピーカ装置。
【請求項１２】
紙製フレーム部材は、複数の取付孔を有し、各取付孔の内周には複数のスリットが放射状に形成されていることを特徴とする請求の範囲第１項記載のスピーカ装置。
【請求項１３】
スピーカ装置のフレーム部材を抄造成形するフレーム成形型の成形面の一部に補助型を接触させる第１の工程と、
水分を含有する液状の紙材を前記フレーム成形型の成形面のうち前記補助型が接触した部分を除く範囲に付着させる第２の工程と、
前記フレーム成形型の成形面に付着した前記液状の紙材の水分を脱水する第３の工程と、
脱水された紙材を加熱して乾燥した紙製フレーム部材を成形する第４の工程と、
を有するスピーカ装置の製造方法。
【請求項１４】
第４の工程によって成形された紙製フレーム部材の片面又は両面に樹脂フィルムの表面加工を施す工程を有することを特徴とする請求の範囲第１３項記載のスピーカ装置の製造方法。
【請求項１５】
第２の工程に先だって液状の紙材に熱可塑性の樹脂ファイバを混合する工程を有することを特徴とする請求の範囲第１３項記載のスピーカ装置の製造方法。
【請求項１６】
片面又は両面に熱可塑性の樹脂フィルムの表面加工が施された紙製フレーム部材の一部又は熱可塑性の樹脂ファイバが混合された紙製フレーム部材の一部と樹脂マグネットの一部とを接触させ、その接触部分を加熱して溶着させる工程をさらに有することを特徴とする請求の範囲第１３項記載のスピーカ装置の製造方法。
【請求項１７】
液状の紙材は発泡性の紙材で構成され、第４の工程によって前記発泡性の紙材を発泡させることを特徴とする請求の範囲第１３項記載のスピーカ装置の製造方法。
【請求項１８】
紙製フレーム部材の中央部にスピーカ装置の振動板の振動を制動するダンパー部を一体に成形することを特徴とする請求の範囲第１３項記載のスピーカ装置の製造方法。
【請求項１９】
抄造成形された紙製フレーム部材の片面又は両面に紙製の補強部材を貼付する工程をさらに有することを特徴とする請求の範囲第１３項記載のスピーカ装置の製造方法。
【請求項２０】
紙製フレーム部材の成形の際に取付孔の近傍に屈折可能な線状肉薄部を成形することを特徴とする請求の範囲第１３項記載のスピーカ装置の製造方法。
【請求項２１】
紙製フレーム部材の成形の際に一対の取付孔の中間位置に屈折可能な肉薄部を成形することを特徴とする請求の範囲第１３項記載のスピーカ装置の製造方法。
【請求項２２】
紙製フレーム部材の成形の際に縁部付近における複数の領域の各々と中央部との間に多数の連続的な小孔を成形することを特徴とする請求の範囲第１３項記載のスピーカ装置の製造方法。
【請求項２３】
多数の連続的な小孔は、同心円状又は放射状に成形することを特徴とする請求の範囲第２２項記載のスピーカ装置の製造方法。
【請求項２４】
成形する取付孔の内周に複数のスリットを放射状に成形することを特徴とする請求の範囲第１３項記載のスピーカ装置の製造方法。
【請求項２５】
第２の工程は、液状の紙材を収容する第１の収容手段を上昇させて連通管によって結合された第２の収容手段に前記連通管を介して前記液状の紙材を流入させて前記第２の収容手段に収容された補助型及びフレーム成形型に前記液状の紙材を浸し、第３の工程は、前記第１の収容手段を下降させて前記液状の紙材が前記フレーム成形型の付着面より下側に達した後に前記フレーム成形型に付着した液状の紙材の脱水を行うことを特徴とする請求の範囲第１３項記載のスピーカ装置の製造方法。
【請求項２６】
スピーカ装置のフレーム部材を抄造成形するフレーム成形型と、
複数の突起部を有する補助型と、
前記フレーム成形型の成形面に前記補助型の突起部を接触させる第１の制御手段と、
水分を含有する液状の紙材を前記フレーム成形型の成形面のうち前記補助型の突起部が接触した部分を除く範囲に付着させる第２の制御手段と、
前記フレーム成形型の成形面に付着した前記液状の紙材の水分を脱水する第３の制御手段と、
脱水された紙材を加熱して乾燥した紙製フレーム部材を成形する第４の制御手段と、
を備えたスピーカ装置の製造装置。
【請求項２７】
フレーム成形型及び補助型は、スピーカ装置の振動板の振動を制動するダンパー部をフレーム部材と一体に抄造成形するための形状を有することを特徴とする請求の範囲第２６項記載のスピーカ装置の製造装置。
【請求項２８】
フレーム成形型に接触する補助型は、紙製フレーム部材の縁部近傍における複数の領域の各々と中央部との間に屈折可能な線状肉薄部を成形し各領域に取付孔を成形するための形状を有することを特徴とする請求の範囲第２６項記載のスピーカ装置の製造装置。
【請求項２９】
フレーム成形型に接触する補助型は、紙製フレーム部材の縁部近傍における複数の領域の各々と中央部との間に肉薄部と各肉薄部を対称とする位置に一対の取付孔を成形するための形状を有することを特徴とする請求の範囲第２６項記載のスピーカ装置の製造装置。
【請求項３０】
フレーム成形型に接触する補助型は、紙製フレーム部材の縁部近傍における複数の領域の各々と中央部との間に多数の連続的な小孔を成形するための形状を有することを特徴とする請求の範囲第２６項記載のスピーカ装置の製造装置。
【請求項３１】
補助型の形状は、同心円状及び又は放射線状に成形する形状であることを特徴とする請求の範囲第３０項記載のスピーカ装置の製造装置。
【請求項３２】
フレーム成形型に接触する補助型は、紙製フレーム部材に複数の取付孔及び各取付孔の内周に複数のスリットを放射状に成形するための形状を有することを特徴とする請求の範囲第２６項記載のスピーカ装置の製造装置。
【請求項３３】
液状の紙材を収容する第１の収容手段と、
フレーム成形型及び補助型を収容する第２の収容手段と、
前記第１の収容手段と前記第２の収容手段とを連結する連通管と、
前記第１の収容手段を昇降させる昇降制御手段と、
を有することを特徴とする請求の範囲第２６項記載のスピーカ装置の製造装置。
【請求項３４】
抄造成形された紙製フレーム部材の片面又は両面に樹脂フィルムの表面処理を施す表面処理手段をさらに有することを特徴とする請求の範囲第２６項記載のスピーカ装置の製造装置。
【請求項３５】
抄造成形された紙製フレーム部材の片面又は両面に紙製の補強部材を貼付する貼付処理手段をさらに有することを特徴とする請求の範囲第２６項記載のスピーカ装置の製造装置。
【発明の詳細な説明】
技術分野
この発明は、スピーカ装置並びにスピーカ装置の製造方法及びスピーカ装置の製造装置に関するものである。
背景技術
第１図は従来の車載用のスピーカ装置の構造を示す断面図であり、図において、５１は金属板からなるフレーム部材、５２はアッパープレート、５２ａはアッパープレート５２のだぼ（突起）、５３はポールピース、５４はマグネット、５５はボビン、５５ａはボビン５５に巻かれて固定されたボイスコイル、５６はガスケット、５７は取付ねじ、５８は振動板、５８ａは振動板５８のセンターキャップ、５９はエッジ、６０はダンパー部材、６１は端子板、６２は端子、６３は錦糸線、６４はエアギャップである。第２図は、第１図におけるフレーム部材５１の構造を示す平面図であり、図において、５１ａは円周状に設けられた８個の窓孔、５１ｂはボイスコイル５５ａ用の中央孔、５１ｃはアッパープレート５２の４個のだぼ孔、５１ｄは４個の取付孔、５１ｅは切り欠き、５１ｆは長孔である。
上記従来のスピーカ装置を組み立る際には、フレーム部材５１の４個のだぼ孔５１ｃにアッパープレート５２の４個のだぼ５２ａを挿入して、だぼ５２ａの頂部を塑性加工によって潰して（かしめて）、フレーム部材５１とアッパープレート５２とを固定する。マグネット５４は、アッパープレート５２とポールピース５３との間にサンドイッチ状に挟み込まれて、接着剤によって相互に固定されている。円盤状のダンパー部材６０は、中心の孔の内周がボビン５５に接着され、外周がフレーム部材５１に接着されている。また、振動板５８は、中心の孔の内周がボビン５５に接着され、外周がエッジ５９を介してフレーム部材５１に接着されている。さらに、振動板５８の中央部には、センターキャップ５８ａが取り付けられている。ボイスコイル５５ａが巻かれた円筒形状のボビン５５は、ポールピース５３の円柱形状のポールとアッパープレート５２の孔との間の空隙であるエアギャップ６４に変位可能な状態で挿入されている。なお、端子板６１には端子６２が図示しないハトメ等で固定され、端子６２には電気信号を供給するためのリード線が半田付けされている。
次に動作について説明する。
端子６２に入力された電気信号（音響信号）は、錦糸線６３を介してボイスコイル５５ａに供給される。ボイスコイル５５ａはこの電気信号に応じた磁束を発生し、アッパープレート５２、ポールピース５３、及びマグネット５４からなる磁気回路との相互作用により機械的変位を起こす。すなわち、供給される電気信号に応じてボイスコイル５５ａと一体化されたボビン５５が（第１図の紙面の上下方向に）振動する。このボイスコイル５５ａの振動によって振動板５８が振動し、その振動による空気圧によって音が発生する。
ダンパー部材６０は振動板５８の自由振動を制動する機能を果たす。フレーム部材５１に設けられた８個の窓孔５１ａは、ボイスコイル５５ａの振動による振動板５８とフレーム部材５１との空間に発生する空気圧を外部に排出する機能を果たす。ダンパー部材６０の制動が適切でない場合には歯切れの悪い音になり、窓孔５１ａがない場合には小さな音になる。このため、フレーム部材５１の窓孔５１ａの面積は直接音質と音量に影響する。第２図に示した金属板のフレーム部材５１の場合には、プレス加工により窓孔５１ａを成形する。
また、切り欠き５１ｅ及び長孔５１ｆは、スピーカ装置を取り付ける際の機械的歪を吸収するためのものである。例えば、車内の平面でない個所にスピーカ装置が取り付けられる場合には、切り欠き５１ｅ及び長孔５１ｆに沿う部分がネジ締め時に変形することにより、フレーム部材５１の歪みを取り付け孔５１ｄ周辺の局所にとどめ、ボイスコイル５５ａの運動軸が偏心せぬよう軸中心を正しく保つ構造になっている。
従来のスピーカ装置は以上のように構成されているので、以下のような課題があった。
第１に、金属板のフレーム部材の欠点は、振動板７が音響信号に応じて振動する際にフレーム部材５１が自己共振を起こし易い上、その自己共振周波数が可聴周波数帯域内に現れることである。さらに、この自己共振はスピーカ装置の外部からの振動によっても発生するので、特に車載用の場合には自己共振を起こし易い。
例えば、肉厚が０．７ミリ程度のアルミ板のフレーム部材を用いた口径１３センチのスピーカ装置の場合には、フレーム部材の自己共振周波数が１．５ｋＨｚ付近に分布しているが、これは聴覚が敏感な周波数帯域である。このため、振動板の振動による音響にフレーム部材の自己共振による振動音が混入し、音質を著しく損なうという課題があった。
この対策としては、フレーム部材の重量を増加すればよい。例えば、亜鉛鋳造製のフレーム部材は、自己共振による音質への影響を抑制できるので、特に家庭用や業務用の大型スピーカ装置に用いられている。また、金属板の肉厚を厚くしたプレス加工製のフレーム部材も自己共振による音質への影響を抑制できる。
しかしながら、もともとプレス加工の金属製フレーム部材は、高価なプレス機械及び金型が必要であるので製造コストが高く、亜鉛鋳造製のフレーム部材は所望の形状を得るまでに多くの二次加工を伴うためにさらにコスト上昇を招くという課題が発生する。また、肉厚の金属板フレーム部材も材料費等によりコスト上昇を招くという課題が発生する。
さらに、フレーム部材の重量を増加すればスピーカ装置の形状も大きくなり、特に車載用の場合には取付スペースの制約が大きいので、取り付けが困難であるという問題がある。また、フレーム部材の重量を増加すれば多数個のスピーカを搭載する場合において車重が増大するので採用できない。
第２に、金属製フレーム部材は、材料費や加工性の点から鉄が多く使用されるが、鉄性フレーム部材は強磁性体であるから磁気回路からの漏洩磁束のために能率が低下するという課題があった。
第３に、金属製フレーム部材の欠点は、交換や破損等の理由によりスピーカ装置を処分する場合に、環境保護を図るための廃棄処理コストが高いことである。一般に工業製品の処分に際して環境保護を図るには、再使用すなわちリサイクル及び環境を汚染しない廃棄処理の途が考えられる。スピーカ装置の場合にはリサイクルの途は現状では困難であり、ほとんどが廃棄処理されている。廃棄処理の際には、スピーカ装置を部品ごとに分離する必要がある。
しかしながら、第１図のスピーカ装置の例では、フレーム部材５１とアッパープレート５２とはかしめによって固定されており、他の部分も接着や溶接により固定されているので、分離作業が極めて困難であり、作業時間も長くなる。このため、分離に要する処理費、人件費、処理時間等により廃棄処理コストの上昇を招き、その結果、新製品のコストアップという経済的な悪循環の要因になるという課題があった。
一方、フレーム部材を樹脂成形品で構成して分離を容易にすることも考えられるが、現在の家電リサイクル法では樹脂はリサイクル対象ではないので、分離した場合でも土中に埋めて廃棄することになる。ところが、樹脂は金属に比べて土中や水中での経年変化が極めて少なく半永久的に分解しない。このため環境保護を図れないという課題がある。
第４に、金属製フレーム部材や樹脂製フレーム部材は剛性が高いため、車載用のスピーカ装置の場合には、取付面が平板でなかったり、種々の突起物等の障害物のために取付作業が困難であるという課題があった。
この発明は上記のような課題を解決するためになされたもので、振動板の振動によるフレーム部材の自己共振のために音質を損なうことのない優れた音響特性のスピーカ装置を得ることを目的とする。
また、この発明は、製造コストを低減して安価なスピーカ装置を得ることを目的とする。
また、この発明は、磁気回路からフレーム部材への漏洩磁束を低減して高い能率のスピーカ装置を得ることを目的とする。
さらに、この発明は、スピーカ装置を処分する場合に分離を容易にして廃棄処理コストを低減できるスピーカ装置を得ることを目的とする。
さらにまた、この発明は、耐久性を向上させて使用期間を長くして、廃棄頻度を低下させることで環境保護を図ることのできるスピーカ装置を得ることを目的とする。
さらにまた、この発明は、取付作業が容易なスピーカ装置を得ることを目的とする。
さらにまた、この発明は、スピーカ装置の設計の自由度を大きくできることを目的とする。
さらにまた、この発明は、紙製フレーム部材を用いたことによって懸念される種々の課題を解決することを目的とする。
発明の開示
この発明に係るスピーカ装置は、振動による空気圧で音を発生する振動板と、振動板の後方において振動板を支持するとともに振動板の振動によって後方の空気圧を外部に排出するための孔を有する抄造成形の紙製フレーム部材と、を備えたものである。
この発明に係るスピーカ装置において、紙製フレーム部材には、片面又は両面に樹脂フィルムの表面処理が施されている。
この発明に係るスピーカ装置において、紙製フレーム部材には、熱可塑性の樹脂ファイバが混合されている。
この発明に係るスピーカ装置において、紙製フレーム部材は、樹脂マグネットに溶着されている。
この発明に係るスピーカ装置において、紙製フレーム部材は、発泡された紙材料で抄造成形されている。
この発明に係るスピーカ装置において、紙製フレーム部材は、振動板の振動を制動するダンパー部と一体に抄紙成形されている。
この発明に係るスピーカ装置において、紙製フレーム部材には、片面又は両面に紙製の補強部材が貼付されている。
この発明に係るスピーカ装置において、紙製フレーム部材は、縁部近傍における複数の領域の各々と中央部との間に屈折可能な線状肉薄部を有し、各領域に取付孔を有するものである。
この発明に係るスピーカ装置において、紙製フレーム部材は、縁部近傍における複数の領域の各々と中央部との間に屈折可能な肉薄部を有し、各肉薄部を対称とする位置に一対の取付孔を有するものである。
この発明に係るスピーカ装置において、紙製フレーム部材は、縁部付近における複数の領域の各々と中央部とを分割可能な多数の連続的な小孔を有するものである。
この発明に係るスピーカ装置において、多数の連続的な小孔は、同心円状及び又は放射状に形成されている。
この発明に係るスピーカ装置において、紙製フレーム部材は、複数の取付孔を有し、各取付孔の内周には複数のスリットが放射状に形成されている。
この発明に係るスピーカ装置の製造方法は、スピーカ装置のフレーム部材を抄造成形するフレーム成形型の成形面の一部に補助型を接触させる第１の工程と、水分を含有する液状の紙材をフレーム成形型の成形面のうち前記補助型が接触した部分を除く範囲に付着させる第２の工程と、フレーム成形型の成形面に付着した液状の紙材の水分を脱水する第３の工程と、脱水された紙材を加熱して乾燥した紙製フレーム部材を成形する第４の工程と、を有するものである。
この発明に係るスピーカ装置の製造方法において、第４の工程によって成形された紙製フレーム部材の片面又は両面に樹脂フィルムの表面加工を施す工程を有するものである。
この発明に係るスピーカ装置の製造方法において、第２の工程に先だって液状の紙材に熱可塑性の樹脂ファイバを混合する工程を有するものである。
この発明に係るスピーカ装置の製造方法は、片面又は両面に熱可塑性の樹脂フィルムの表面加工が施された紙製フレーム部材の一部又は熱可塑性の樹脂ファイバが混合された紙製フレーム部材の一部と樹脂マグネットの一部とを接触させ、その接触部分を加熱して溶着させる工程を有するものである。
この発明に係るスピーカ装置の製造方法において、液状の紙材は発泡性の紙材で構成され、第４の工程によって発泡性の紙材を発泡させる。
この発明に係るスピーカ装置の製造方法において、紙製フレーム部材の中央部にスピーカ装置の振動板の振動を制動するダンパー部を一体に成形する。
この発明に係るスピーカ装置の製造方法は、抄造成形された紙製フレーム部材の片面又は両面に紙製の補強部材を貼付する工程を有するものである。
この発明に係るスピーカ装置の製造方法において、紙製フレーム部材の成形の際に取付孔の近傍に屈折可能な線状肉薄部を成形する。
この発明に係るスピーカ装置の製造方法において、紙製フレーム部材の成形の際に一対の取付孔の中間位置に屈折可能な肉薄部を成形する。
この発明に係るスピーカ装置の製造方法において、紙製フレーム部材の成形の際に縁部付近における複数の領域の各々と中央部との間に多数の連続的な小孔を成形する。
この発明に係るスピーカ装置の製造方法において、多数の連続的な小孔は、同心円状又は放射状に成形する。
この発明に係るスピーカ装置の製造方法において、紙製フレーム部材の成形の際に取付孔の内周に複数のスリットを放射状に成形する。
この発明に係るスピーカ装置の製造方法において、第２の工程は、液状の紙材を収容する第１の収容手段を上昇させて連通管によって結合された第２の収容手段に連通管を介して液状の紙材を流入させて第２の収容手段に収容された補助型及びフレーム成形型に液状の紙材を浸し、第３の工程は、第１の収容手段を下降させて液状の紙材がフレーム成形型の付着面より下側に達した後にフレーム成形型に付着した液状の紙材の脱水を行う。
この発明に係るスピーカ装置の製造装置は、スピーカ装置のフレーム部材を抄造成形するフレーム成形型と、複数の突起部を有する補助型と、フレーム成形型の成形面に補助型の突起部を接触させる第１の制御手段と、水分を含有する液状の紙材をフレーム成形型の成形面のうち補助型の突起部が接触した部分を除く範囲に付着させる第２の制御手段と、フレーム成形型の成形面に付着した液状の紙材の水分を脱水する第３の制御手段と、脱水された紙材を加熱して乾燥した紙製フレーム部材を成形する第４の制御手段と、を備えたものである。
この発明に係るスピーカ装置の製造装置において、フレーム成形型及び補助型は、スピーカ装置の振動板の振動を制動するダンパー部をフレーム部と一体に抄造成形するための形状を有するものである。
この発明に係るスピーカ装置の製造装置において、フレーム成形型に接触する補助型は、紙製フレーム部材の縁部近傍における複数の領域の各々と中央部との間に屈折可能な線状肉薄部を成形し各領域に取付孔を成形するための形状を有するものである。
この発明に係るスピーカ装置の製造装置において、フレーム成形型に接触する補助型は、紙製フレーム部材の縁部近傍における複数の領域の各々と中央部との間に肉薄部と各肉薄部を対称とする位置に一対の取付孔を成形するための形状を有するものである。
この発明に係るスピーカ装置の製造装置において、フレーム成形型に接触する補助型は、紙製フレーム部材の縁部近傍における複数の領域の各々と中央部との間に多数の連続的な小孔を成形するための形状を有するものである。
この発明に係るスピーカ装置の製造装置において、補助型の形状は、同心円状及び又は放射線状に成形する形状である。
この発明に係るスピーカ装置の製造装置において、フレーム成形型に接触する補助型は、紙製フレーム部材に複数の取付孔及び各取付孔の内周に複数のスリットを放射状に成形するための形状を有するものである。
この発明に係るスピーカ装置の製造装置において、液状の紙材を収容する第１の収容手段と、フレーム成形型及び補助型を収容する第２の収容手段と、第１の収容手段と第２の収容手段とを連結する連通管と、第１の収容手段を昇降させる昇降制御手段と、を有するものである。
この発明に係るスピーカ装置の製造装置は、抄造成形された紙製フレーム部材の片面又は両面に樹脂フィルムの表面処理を施す表面処理手段を有するものである。
この発明に係るスピーカ装置の製造装置は、抄造成形された紙製フレーム部材の片面又は両面に紙製の補強部材を貼付する貼付処理手段を有するものである。
発明を実施するための最良の形態
以下、この発明をより詳細に説明するために、この発明を実施するための最良の形態について、添付の図面に従って説明する。
実施の形態１．
第３図はこの発明の実施の形態１におけるスピーカ装置の製造装置の製造工程を示す図である。図において、（ａ）は抄紙工程、（ｂ）は抄紙受取工程、（ｃ）は脱水成形工程、（ｄ）は熱成形工程、（ｅ）は取出工程、（ｆ）は製品収納工程である。
抄紙工程（ａ）において、２０及び２１は抄紙槽（第１の収容手段及び第２の収容手段）、２２は抄紙槽２０と抄紙槽２１を連結する紙材給送パイプ（連通管）、２３は水分を含有する液状の紙材、２４は抄紙槽２１内に設置された抄紙下型（補助型）、２５は抄紙下型２４のマスクプレートと呼ばれる突起部、２６は抄紙上型（フレーム成形型）、２７は抄紙上型２６に取り付けられた金網型（フレーム成形型）、２８は抄紙上型２６を昇降させる油圧シリンダー、３１ａ及び３２ａは他の工程と共用するドレインパイプ、３１ｂは抄紙下型に接続されたドレインパイプ３１ａのストップバルブ、３２ｂは抄紙上型２６に接続されたドレインパイプ３２ａのストップバルブ、３１ｃ及び３２ｃはドレインパイプ３１ａ及び３２ａに接続された真空ポンプである。なお、ドレインパイプ３２ａは、第４図（Ａ）に示すように、抄紙上型２６内に形成された導管２６ａに結合している。
抄紙受取工程（ｂ）において、３３は搬送用下型である。脱水成形工程（ｃ）において、３４は脱水下型、３１ｄは脱水下型３４に接続されたドレインパイプ３１ａのストップバルブ、３５は脱水上型、３６は脱水上型３５を昇降させる油圧シリンダーである。熱成形工程（ｄ）において、３７は熱盤下型、３７（ａ）は熱盤下型３７内のヒーター、３１ｅは熱盤下型３７に接続されたドレインパイプ３１ａのストップバルブ、３８は熱盤上型、３８（ａ）は熱盤上型３８内のヒーター、３９は熱盤上型３８を昇降する油圧シリンダーである。取出工程（ｅ）において、４０は吸着上型、４１は吸着上型４０を昇降させる油圧シリンダー、３２ｄは吸着上型４０に接続されたドレインパイプ３２ａのストップバルブである。
なお、抄紙受取工程（ｂ）、脱水成形工程（ｃ）、熱成形工程（ｄ）、取出工程（ｅ）、製品収納工程（ｆ）において、１は抄紙工程（ａ）において抄造成形された紙製フレーム部材である。
次に、スピーカ装置の製造方法について説明する。第４図（Ａ）は第３図の製造装置の抄紙工程（ａ）に使用する抄紙上型２６及び抄紙下型２４の断面図、第４図（Ｂ）は抄紙上型２６と抄紙下型２４とが契合した状態を示す断面図である。
抄紙工程（ａ）において、最初、液状の紙材２３が入っている抄紙槽２０は、図示しない油圧シリンダー等の昇降制御手段によって、抄紙槽２１よりも下に位置している。次に、第４図（Ａ）に示すように、抄紙上型２６を油圧シリンダー２８によって抄紙槽２１内に下降する。そして、第４図（Ｂ）に示すように、抄紙下型２４の突起部２５の上面２５Ａ，２５Ｂ，２５Ｃが、抄紙上型２６に取り付けられた金網型２７の下面に契合して抄紙上型２６の下面に接触する。
この状態で、抄紙槽２０を昇降制御手段によって設定位置まで上昇する。そして、抄紙槽２０内の液状の紙材２３が紙材給送パイプ２２の中を通って抄紙槽２１内に流入してその液面を上昇させて、契合している抄紙下型２４及び抄紙上型２６を液状の紙材２３に浸す。この時ストップバルブ３２ｂを開き、真空ポンプ３２ｃによって抄紙上型２６の導管２６ａから金網型２７を介し吸引する。この結果、抄紙下型２４の突起部２５と抄紙上型２６との接触面Ａ，Ｂ，Ｃの領域を除く金網型２７に、液状の紙材２３が付着する。
次に、昇降制御手段によって抄紙槽２０が上昇して抄紙槽２１内における液状の紙材２３の液面が下降するか、又は、油圧シリンダー２８によって抄紙上型２６を上昇させるが、この間も金網型２７を介して前記吸引を維持し、金網型２７に付着した液状の紙材２３の水分を４５％〜５０％吸引する。第５図は、第４図（Ａ）の抄紙上型２６に液状の紙材２３が付着した状態を示す断面図である。この結果、第５図に示すように、紙製フレーム部材１が抄造成形され、突起部２５と抄紙上型２６との接触面Ａ，Ｂ，Ｃの領域には、孔１ａ，１ｂ，１ｃが形成される。孔１ａ及び１ｃは空気圧抜き用の孔であり、孔１ｂはボイスコイル用の中心孔である。
なお、紙製フレーム部材１には孔１ａ及び１ｃを含めて同心円状に空気圧抜き用の孔が合計８個形成され、その他４個の取付孔が形成される。このため、第４図（Ｂ）の断面図には示していないが、これらの孔に対応する抄紙上型２６の位置に接触するように突起部２５が形成されている。
抄紙受取工程（ｂ）において、真空ポンプ３２ｃの吸引を停止して、この紙製フレーム部材１を抄紙上型２６から搬送用下型３３の上に移動する。次に、搬送用下型３３の搬送によって、紙製フレーム部材１を脱水成形工程（ｃ）に移行し、脱水下型３４の上に乗せ替える。次に、脱水上型３５を油圧シリンダー３６によって下降して、紙製フレーム部材１を脱水下型３４及び脱水上型３５に挟み込んで圧縮する。同時に、ストップバルブ３１ｄを開き、紙製フレーム部材１の水分を真空ポンプ３１ｃによって約３０％に至るまでドレインパイプ３１ａを介して脱水する。
次に、熱成形工程（ｄ）に移行して、紙製フレーム部材１を熱盤下型３７の上に乗せ替える。次に、熱盤上型３８を油圧シリンダー３９によって下降して、紙製フレーム部材１を熱盤下型３７及び熱盤上型３８に挟み込む。そして、熱盤下型３７のヒーター３７ａと熱盤上型３８のヒーター３８ａとによって紙製フレーム部材１を圧縮加熱する。同時に、ストップバルブ３１ｅを開き、加熱により紙製フレーム部材１から発生した蒸気を真空ポンプ３１ｃによってドレインパイプ３１ａを介して吸引（脱水）する。すなわち、紙製フレーム部材１を乾燥する。紙製フレーム部材１を乾燥した後は、油圧シリンダー３９によって熱盤上型３８を上昇させる。
次に、取出工程（ｅ）に移行して、油圧シリンダー４１によって吸着上型４０を下降して、熱盤下型３７の上の紙製フレーム部材１に接触させる。そして、ドレインパイプ３２ａのストップバルブ３２ｄを開き、真空ポンプ３２ｃの吸引によって紙製フレーム部材１を吸着上型４０に吸着させる。同時に、ドレインパイプ３１ａのストップバルブ３１ｅを開き、真空ポンプ３１ｃの噴射により紙製フレーム部材１を熱盤下型３７から分離させる。そして、油圧シリンダー４１によって紙製フレーム部材１を吸着した吸着上型４０を上昇させる。次に、製品収納工程（ｆ）に移行して、紙製フレーム部材１を吸着した吸着上型４０を移動して、ドレインパイプ３２ａのストップバルブ３２ｄを開き、真空ポンプ３２ｃの噴射によって紙製フレーム部材１を吸着上型４０から分離して、所定の位置に収納する。
したがって、第３図に示した紙製フレーム部材の製造装置は、抄紙上型２６の成形面に抄紙下型２４の突起部２５を接触させる第１の制御手段（油圧シリンダー２８及びその他）と、液状の紙材２３を抄紙上型２６の成形面のうち突起部２５が接触した部分を除く範囲に付着させる第２の制御手段（図示しない昇降制御手段その他）と、抄紙上型２６の成形面に付着した液状の紙材２３の水分を脱水する第３の制御手段（真空ポンプ３２ｃその他）と、脱水された紙材を加熱して乾燥した紙製フレーム部材１を成形する第４の制御手段（ヒーター３７ａ，３８ａ及び図示しない電源制御部）と、を備えた構成になっている。
第６図（Ａ）は第３図の製造装置で抄紙成形された紙製フレーム部材１の平面図、第６図（Ｂ）はそのＡ−Ａ線に沿う断面図である。第６図（Ａ）に示すように、完成した紙製フレーム部材１にはボイスコイル用の中心孔１ｂと、孔１ａ，１ｃを含めて合計８個の空気圧抜き孔が成形され、その他に４個の取付孔１ｄが成形される。第６図（Ｂ）に示す紙製フレーム部材１の断面は、第５図における紙製フレーム部材１の断面に対応している。
スピーカ装置のフレーム部材を抄造成形によって製造することにより、自己共振周波数を著しく低下させることが可能になるので、振動板の振動によるフレーム部材の自己共振のために音質を損なうことのない優れた音響特性のスピーカ装置を得ることができる。
例えば、口径１３センチのスピーカ装置において抄紙成形の厚さ２ミリの紙製フレーム部材の場合には、自己共振周波数は２５０Ｈｚ前後に低下する。
また、磁気回路から紙製フレーム部材への漏洩磁束が全くないので、極めて高い能率のスピーカ装置を得ることができる。
さらに、紙製フレーム部材は極めて容易に他の部品から分離することができるので、スピーカ装置を処分する場合に分離を容易にして廃棄処理コストを低減できるスピーカ装置を得ることができる。
例えば、スピーカ装置全体を紙の発火点まで加熱することにより、紙製フレーム部材のみを燃焼させて他の金属部材を分離して取り出すことができるので、廃棄処理コストを低減できる。あるいは、スピーカ装置全体を水中に一定時間放置すれば、紙製フレーム部材はパルプ溶剤に変化するので、他の金属部材を分離して取り出すことができるので、廃棄処理コストを低減できる。あるいはまた、マグネット等の他の金属部材を分離して再利用し、紙製フレーム部材のみを土中に埋めて廃棄した場合でも、紙製フレーム部材は木材と同じく土中バクテリアによる分解作用が短期間に完了するので、環境負荷を低減できる。
さらに、金属製フレーム部材や樹脂製フレーム部材の製造方法と比較して、紙製フレーム部材の製造方法は上記したように極めて簡単であり、プレス機械や金型等の高価なものも必要なく、材料も極めて安価であるので、製造コストを低減して安価なスピーカ装置が得られる。
なお、上記実施の形態１における紙製フレーム部材の製造方法において、抄紙工程（ａ）では凹形状の抄紙上型２６に金網型２７を取り付ける構成にしたが、凸形状の抄紙下型に金網型を取り付けて、抄紙上型に突起部を設ける構成にしてもよい。この場合にも同様に、抄紙下型に接触する抄紙上型の突起部の部分以外の領域に抄紙成形の紙製フレーム部材が成形される。この場合の脱水は、第３図のストップバルブ３１ｂを開いて、ドレインパイプ３１ａを介して真空ポンプ３１ｃの吸引によって抄紙下型の金網型に付着した液状の紙材２３の水分を脱水する。
以上のようにこの実施の形態１によれば、紙製フレーム部材の自己共振周波数が聴覚の敏感な周波数帯域よりも著しく低い周波数になり、振動板の振動によるフレーム部材の自己共振のために音質を損なうことのない優れた音響特性のスピーカ装置を得るという効果がある。また、紙製フレーム部材のために漏洩磁束が生じず、極めて高い能率のスピーカ装置を得るという効果がある。さらに、紙製フレーム部材を他の金属部材から容易に分離することにより、廃棄処理コストを低減できるとともに、環境負荷を低減できるスピーカ装置を得るという効果がある。さらにまた、紙製フレーム部材の材料費及び抄造成形コストが安くなり、製造コストを低減して安価なスピーカ装置が得られるという効果がある。
また、この実施の形態１によれば、液状の紙材２３を収容する抄紙槽２０（第１の収容手段）と、抄紙上型２６及び金網型２７（フレーム成形型）並びに抄紙下型２４及び突起部２５（補助型）を収容する抄紙槽２１（第２の収容手段）と、抄紙槽２０と抄紙槽２１とを連結する紙材給送パイプ２２（連通管）と、抄紙槽２０を昇降させる昇降制御手段と、を有するように構成したので、昇降制御手段によって抄紙槽２０を昇降させるだけで、抄紙上型２６及び金網型２７並びに抄紙下型２４及び突起部２５を収容する抄紙槽２１内の液状の紙材２３の液面を上下して、抄紙上型２６及び金網型２７並びに抄紙下型２４及び突起部２５への液状の紙材２３の付着を容易に制御し、抄紙成形工程時間を短縮することで、製造コストを低減して安価なスピーカ装置が得られるという効果がある。
実施の形態２．
第７図は、この発明の実施の形態２におけるスピーカ装置の一部の断面図であり、図において、１は実施の形態１と同様に抄造成形の紙製フレーム部材、１ａは紙製フレーム部材１の空気圧抜き孔、１ｂは紙製フレーム部材１のボイスコイル用の中央孔、１ｇは紙製フレーム部材１の表面の樹脂フィルム、５は紙製フレーム部材１の中央孔１ｂに挿入されたボビン、６はボビン５に巻かれたボイスコイル、７は振動板、８は振動板７のセンターキャップ、９は発泡ポリウレタン等の熱可塑性樹脂材料のエッジ、９ａは紙製フレーム部材１の外周部に溶着されたエッジ９の外周部、１０は熱可塑性樹脂繊維が混紡されたダンパー部材、１０ａは紙製フレーム部材１に溶着されたダンパー部材１０の外周部である。
この実施の形態２においては、第３図に示した製造方法によって抄紙成形した紙製フレーム部材１の片面に、樹脂フィルム１ｇを表面処理手段（図示せず）によってラミネート加工（貼り付け加工）をする。ラミネート加工する樹脂としては、例えば、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂がある。
ラミネート加工をすることにより、紙製フレーム部材１の耐湿性、耐水性が向上する。例えば車載用のスピーカ装置の場合には、室内用に比べて雨水や結露等の自然環境の影響を強く受ける。このため、紙製フレーム部材の表面をラミネートすることにより、雨水や結露等の自然環境からスピーカ装置を保護することができる。
また、ラミネート加工をすることにより、剛性を強化することができるので、金属製フレーム部材や樹脂製フレーム部材と同様の信頼性の高いスピーカ装置を得ることができる。すなわち、樹脂フィルム１ｇのラミネートは紙製フレーム部材１の表面にさらに外殻（シェル）を形成することになるので、捻れ剛性を向上させる。したがって、振動板７及びボビン５の直線運動の軸が偏心して、ボイスコイル６がアッパープレート等の磁性体で擦れて絶縁破壊を生じることがないので、紙製フレーム部材を用いても強度的に信頼性の高いスピーカ装置を得ることができる。
また、ラミネート加工をすることにより、接着剤を用いることなく紙製フレーム部材１と他の部品とを簡単に溶着することが可能になる。すなわち、樹脂フィルム１ｇにエッジ９の外周部９ａを重ねて、超音波振動子（ホーン）を当てることにより、エッジ９と紙製フレーム部材１を溶着することができる。同様に、樹脂フィルム１ｇにダンパー部材１０の外周部１０ａを重ねて、超音波振動子を当てることにより、ダンパー部材１０と紙製フレーム部材１を溶着することができる。
したがって、生産ラインにおいて、接着剤使用量の管理、接着剤硬化時間の管理、接着剤に含まれている有機溶剤の異臭対策等の接着剤使用工程がなくなるので、製造コストを低減して安価なスピーカ装置が得られる。また、溶着加工が可能になるので、スピーカ装置の設計の自由度が大きくなる。
なお、上記実施の形態２においては、紙製フレーム部材１の一方の面に樹脂フィルム１ｇをラミネート加工する構成にしたが、反対側の面にラミネート加工する構成にしてもよい。この場合にも同様の効果が得られる。あるいは、紙製フレーム部材１の両面にラミネート加工する構成にしてもよい。この場合には、さらに高い効果を得ることができる。
以上のように、実施の形態２によれば、樹脂フィルムの表面処理により、雨水や結露等の自然環境からスピーカ装置を保護するという効果がある。また、樹脂フィルムの表面処理で紙製フレーム部材の機械的な強度が増加して、振動のときボイスコイル６が偏心しないので他の部品と接触することがなく、絶縁破壊を生じることがない信頼性の高いスピーカ装置を得るという効果がある。さらに、紙製フレーム部材と他の樹脂性部品とを溶着によって簡単に接合するので、製造コストを低減して安価なスピーカ装置が得られるという効果がある。さらにまた、紙製フレーム部材と他の樹脂性部品とを溶着によって簡単に接合するので、接合のための複雑な設計を考慮する必要がなくなり、スピーカ装置の設計の自由度が大きくなるという効果がある。
実施の形態３．
第８図は、この発明の実施の形態３におけるスピーカ装置の一部の断面図であり、実施の形態２と同じ構成のものは同一の符号で表すとともにその説明は省略する。図において、１ｅは紙製フレーム部材１に混合された熱可塑性の樹脂ファイバである。この紙製フレーム部材１の製造方法は、実施の形態１の場合と同じであるが、紙製フレーム部材１を抄紙成形する液状の紙材に、熱可塑性の樹脂ファイバ１ｅを混合する。
具体的な製造方法としては、ステープルと呼ばれる短繊維の熱可塑性樹脂ファイバ１ｅを液状の紙材に混入し、樹脂ファイバ１ｅの均一な分散を確保するために水流制御によって両者の攪拌を行う。この攪拌後に、第３図における抄紙槽２０に樹脂ファイバ１ｅが混合された液状の紙材を供給する。この後の工程は実施の形態１の場合と同じである。
したがって、樹脂ファイバ１ｅの均一な分散により、樹脂ファイバ１ｅとパルプ繊維とがからまり合って機械的剛性を強化することができるので、金属製フレーム部材や樹脂製フレーム部材と同様の信頼性の高いスピーカ装置を得ることができる。
また、樹脂ファイバ１ｅが混合された紙製フレーム部材１の表面部分は、熱溶解性を呈するので、実施の形態２の場合と同様に、接着剤を用いることなく紙製フレーム部材１と他の部品とを簡単に溶着することが可能になる。さらに、紙製フレーム部材１の成形後にラミネート加工をする必要がない。したがって、製造コストをより一層低減してさらに安価なスピーカ装置が得られる。また、溶着加工が可能になるので、実施の形態２と同様に、スピーカ装置の設計の自由度が大きくなる。
なお、上記実施の形態３において、液状の紙材に混合する樹脂ファイバを直線状とせず、あらかじめＳ字形状あるいはＺ字形状に仕上げておけば、パルプ繊維とのからまり具合がさらに向上するという効果が得られる。
以上のように、この実施の形態３によれば、樹脂ファイバの混合で紙製フレーム部材の機械的な強度が増加して、振動のときにボイスコイルが偏心しないので他の部品と接触することがなく、絶縁破壊を生じることがない信頼性の高いスピーカ装置を得るという効果がある。また、成形後にラミネート加工をする必要がなく、製造コストを低減して安価なスピーカ装置が得られるという効果がある。さらに、紙製フレーム部材と他の樹脂性部品とを溶着によって簡単に接合するので、接合のための複雑な設計を考慮する必要がなくなり、スピーカ装置の設計の自由度が大きくなるという効果がある。
実施の形態４．
第９図は、この発明の実施の形態４におけるスピーカ装置の断面図であり、実施の形態２と同じ構成のものは同一の符号で表すとともにその説明は省略する。図において、２はアッパープレート、３はポールピース、３ａはポールピース３の位置決め用凹部、４は熱可塑性の樹脂ファイバを混合した円盤型の樹脂マグネット、４ａは樹脂マグネット４の溶着部、１ｆは紙製フレーム部材１の溶接部、１ｈは紙製フレーム部材１の位置決め用突起である。また、この場合の紙製フレーム部材１は、実施の形態２における熱可塑性の樹脂フィルムをラミネート加工したもの、あるいは実施の形態３における熱可塑性の樹脂ファイバを混合したものであり、他の樹脂部品と容易に溶着できる。
次にスピーカ装置の製造方法について説明する。
樹脂マグネット４は、アッパープレート２とポールピース３との間にサンドイッチ状に挟み込まれる。また、紙製フレーム部材１は、その位置決め用突起１ｈがポールピース３の位置決め用凹部３ａに契合して接着される。また、円盤型の樹脂マグネット４の溶着部４ａが紙製フレーム部材１の溶接部１ｆに密着する。次に、超音波振動子をこの密着部分に当てて樹脂マグネット４と紙製フレーム部材１とを溶着する。
以上のように、この実施の形態４によれば、紙製フレーム部材と樹脂マグネットとを溶着によって短時間に接合するので、製造工程の短縮により、製造コストを低減して安価なスピーカ装置が得られるという効果がある。また、紙製フレーム部材と樹脂マグネットとを溶着によって簡単に接合するので、接合のための特別な設計を考慮する必要がなくなり、スピーカ装置の設計の自由度が大きくなるという効果がある。
実施の形態５．
第１０図は、この発明の実施の形態５におけるスピーカ装置の一部の断面図であり、実施の形態２と同じ構成のものは同一の符号で表すとともにその説明は省略する。図において、１ｉは紙製フレーム部材１を構成する発泡層の紙材、１ｊは発泡層の紙材１ｉの表面のスキン層である。この発泡層の紙製フレーム部材１を抄造成形するには、第３図の抄紙槽２０に供給される液状の紙材にあらかじめ発泡剤を混合しておき、熱成形工程（ｄ）における圧縮加熱によって、発泡剤を熱に反応させて発泡させる。
発泡層の紙製フレーム部材１は、内部組織を粗にして無数の空隙を形成する。このため、空隙に存在する空気により音波の伝搬速度が減速され、自己共振周波数が極めて低くなるので、振動板の振動によるフレーム部材の自己共振のために音質を損なうことのない優れた音響特性のスピーカ装置を得ることができる。また、表面に形成されたスキン層１ｊにより剛性が高くなるので、スピーカ装置の強度を得るのに有効である。さらに、材料自体を発泡させることにより、材料費のコストダウンと生産効率の向上とにより、製造コストを低減して安価なスピーカ装置が得られる。
以上のように、この実施の形態５によれば、発泡性の紙製フレーム部材の自己共振周波数が聴覚の敏感な周波数帯域よりも極めて低い周波数になり、振動板の振動によるフレーム部材の自己共振のために音質を損なうことのない優れた音響特性のスピーカ装置を得るという効果がある。また、表面に形成されるスキン層によってスピーカ装置の強度を強くするという効果がある。さらに、成形過程の加熱処理と同時に発泡処理を行うことで、製造コストを低減して安価なスピーカ装置が得られるという効果がある。
実施の形態６．
第１１図は、この発明の実施の形態６におけるスピーカ装置の断面図の部分であり、実施の形態５と同じ構成のものは同一の符号で表すとともにその説明は省略する。図において、１ｋは紙製フレーム部材１と一体に成形されたダンパー部である。また、図には示していないが、この紙製フレーム部材１の表面には樹脂フィルムがラミネート加工されている。
第１２図は、この発明の実施の形態６におけるスピーカ装置の紙製フレーム部材を抄造成形する抄紙上型及び抄紙下型を示す断面図であり、ダンパー部１ｋと一体化された紙製フレーム部材１を成形するための構成を示す。図において、４２は抄紙上型（フレーム成形型）、４２ａは実施の形態１における抄紙上型２６の導管２６ａと同じような導管、４２ｂは導管４２ａから金網型２７に至る中央部の支導管、４２ｃは周辺部の支導管である。周辺部の支導管４２ｃは中央部の支導管４２ｂよりも孔密度が高くかつ内径が小さく形成されている。他の構成については、実施の形態１の構成と基本的に同じであり、同一の符号で表している。
次に紙製フレーム部材の製造方法について説明する。
実施の形態１における抄紙工程（ａ）の場合と同様に、抄紙上型４２に取り付けられた金網型２７に液状の紙材が付着する。この場合、実施の形態１と同様に、抄紙下型２４（補助型）の突起部２５の上面２５Ａ，２５Ｂ，２５Ｃが抄紙上型４２に接触するので、成形される紙製フレーム部材１には、空気圧抜き孔１ａ，１ｃ及びボイスコイル用の中央孔１ｂが形成される。
また、金網型２７に接触している支導管４２ｃは孔密度が高くかつ内径が小さく形成されているので、成形される紙製フレーム部材１は、図に示すように、周辺部の肉厚が厚くなる。一方、支導管４２ｂは孔密度が低くかつ内径が大きく形成されているので、図に示すように、中央部すなわちダンパー部１ｋの肉厚は薄くなるとともに波型の形状に成形される。そして、第３図の製品収納工程（ｆ）の後、紙製フレーム部材１の凸面側（第３図の金網型２７側）の表面に樹脂フィルムがラミネート加工される。
この紙製フレーム部材１を用いたスピーカ装置の組み立ての際には、樹脂マグネット４の溶着部４ａに超音波振動子を当てて、第１１図に示すように、ラミネート加工された紙製フレーム部材１と樹脂マグネット４の溶着部４ａとを溶着する。また、紙製フレーム部材１のダンパー部１ｋの中央孔に挿入されたボビン５が接着される。
ダンパー部１ｋは、紙製フレーム部材１と一体に成形されているので、紙製フレーム部材１にダンパー部材を接着する工程を省略でき、製造コストをさらに低減して安価なスピーカ装置が得られる。また、さらに、紙製フレーム部材１のダンパー部１ｋは、肉厚が薄くかつ波型の形状に成形されているので、振動板７の振動に対して柔軟に追従する弾性を有するとともに、抄造成形からなる紙材の剛性によって、振動板７の振動を制動する機能をもたらす。
なお、この実施の形態６におけるスピーカ装置は、表面に樹脂フィルムをラミネート加工した紙製フレーム部材を用いた構成にしたが、熱可塑性の樹脂ファイバを混合した液状の紙材で抄造成形した紙製フレーム部材を用いた構成でもよい。この場合には、振動による機械的な疲労に対してダンパー部の強度が増加するので、耐久寿命をより永くすることが可能になる。
以上のように、この実施の形態６によれば、ダンパー部材の製造工程をなくすことで、製造コストをさらに低減して安価なスピーカ装置が得られるという効果がある。また、ダンパー部材を別個に設計する必要がなくなり、スピーカ装置の設計の自由度が大きくなるという効果がある。
実施の形態７．
第１３図（Ａ）はこの発明の実施の形態７におけるスピーカ装置の紙製フレーム部材１の断面図、第１３図（Ｂ）は第１３図（Ａ）のＡ−Ａ線に沿う断面図である。図において、１ｓは紙製フレーム部材１の片面（内側面）の補強フレーム（補強部材）である。補強フレーム１ｓは、抄紙成形された後の紙製フレーム部材１に接着される。すなわち、補強フレーム１ｓは段ボールの中芯のように波型を呈し、波の頂点の部分が紙製フレーム部材１の表面に接して接着貼付されている。この接着貼付は、図示しない貼付処理手段によってなされる。
このように、紙製フレーム部材１の表面に補強フレーム１ｓを接着することにより、紙製フレーム部材１の剛性が向上し、紙製フレーム部材１に外力が加わった場合に振動板軸中心が偏心しにくくなり、歪が発生せず音質を損なうことがない。また、振動板及びボビンの直線運動が捻れて、ボイスコイル６がアッパープレート等の磁性体で擦れて絶縁破壊を生じることがないので、紙製フレーム部材を用いても強度的に信頼性の高いスピーカ装置を得ることができる。また、複数の紙材を接着したフレーム構造のために、単一の紙材の場合よりも自己共振周波数を分散でき、それぞれの自己共振周波数によって発生する雑音の音圧レベルが低下するので、音質を損なうことのない優れた音響特性のスピーカ装置を得ることができる。
なお、上記実施の形態７においては、補強フレーム１ｓの材質について特に言及していないが、必ずしも紙製フレーム部材１と同質である必要はない。例えば、熱可塑性の樹脂ファイバを混合して成形した補強フレームを接着してもよい。あるいは、発泡剤を混合して熱加工によって発泡させた補強フレームを接着してもよい。また、上記実施の形態７においては、補強フレームの形状を波型にしたが、波型に限らず平型や矩形若しくは台形等、目的に応じて任意の形状で構成することができる。
また、上記実施の形態７においては、補強フレーム１ｓを紙製フレーム部材１の内側の面に接着する構成にしたが、外側の面に接着する構成にしてもよい。あるいは、紙製フレーム部材１の両面に補強フレームを接着する構成にしてもよい。両面に接着した場合には剛性がさらに向上する。
以上のように、この実施の形態７によれば、紙製フレーム部材を用いても強度的に信頼性の高いスピーカ装置を得るという効果がある。また、単一の紙材の場合よりも自己共振周波数を分散することで、それぞれの自己共振周波数によって発生する雑音の音圧レベルが低下し、音質を損なうことのない優れた音響特性のスピーカ装置を得るという効果がある。
実施の形態８．
第１４図（Ａ）はこの発明の実施の形態８におけるスピーカ装置の紙製フレーム部材の部分平面図、第１４図（Ｂ）は第１４図（Ａ）のＡ−Ａ線に沿う断面図、第１４図（Ｃ）は第１４図（Ａ）の変形例の場合のＡ−Ａ線に沿う断面図である。図において、１ｍは紙製フレーム部材１の縁部近傍に形成された線状肉薄部、１ｄはスピーカ装置の取付孔である。第１４図（Ａ）に示すように、線状肉薄部１ｍは取付孔１ｄの近傍に形成されている。線状肉薄部１ｍの断面は、第１４図（Ｂ）に示すように、他の部分よりも肉厚が薄くなっている。なお、この線状肉薄部１ｍの断面を、第１４図（Ｃ）に示すような構造にしてもよい。
このように、紙製フレーム部材１の取付孔１ｄの近傍に屈折可能な線状肉薄部１ｍを形成することにより、車の内部等のように曲面のある部分にスピーカ装置を取り付ける場合には、取付孔１ｄのある領域を柔軟に屈折できるので、取り付けのために紙製フレーム部材１が歪むことがない。歪みは線状肉薄部１ｍで吸収される。また、取り付け後の美観が損なわれない。また、紙製フレーム部材１が歪まないので、音質を損なうことのない優れた音響特性のスピーカ装置を得ることができる。さらに、金属製フレーム部材や樹脂製フレーム部材に比べて、取付孔１ｄの部分の剛性が高くなくペンチ等の工具を使用しなくても容易に屈折できるので、スピーカ装置の取付位置の制約を受けにくい上、取付作業が容易にできる。
以上のように、この実施の形態８によれば、取り付けの際に紙製フレーム部材が歪むことがなく、音質を損なうことのない優れた音響特性のスピーカ装置を得るという効果がある。また、スピーカ装置の取付位置の制約を受けにくく、取付作業が容易にできるという効果がある。
実施の形態９．
第１５図（Ａ）はこの発明の実施の形態９におけるスピーカ装置の紙製フレーム部材の部分平面図、第１５図（Ｂ）は第１５図（Ａ）のＡ−Ａ線に沿う断面図、第１５図（Ｃ）は第１５図（Ａ）のスピーカ装置を取り付けた場合の部分断面図である。図において、１ｐは屈折可能な肉薄部、１ｎは肉薄部１ｐを介して外側に突き出た折り返し領域、１ｄ（１）は肉薄部１ｐより内側に形成された取付孔、１ｄ（２）は肉薄部１ｐより外側すなわち折り返し領域１ｎに形成された取付孔、４３は取付部材、４４は取付ねじである。取付孔１ｄ（１）及び取付孔１ｄ（２）は、肉薄部１ｐを対称とする位置に形成されている。
肉薄部１ｐは屈折可能であり、１８０度折り曲げることができる。この場合に、取付孔１ｄ（１）及び１ｄ（２）は肉薄部１ｐを対称とする位置に形成されているので、折り返し領域１ｎを１８０度折り曲げた場合、２つの取付孔１ｄ（１）及び１ｄ（２）が重なることになる。
したがって、第１５図（Ｃ）に示すように、折り返し領域１ｎが１８０度折り曲げられて、重なった２つの取付孔１ｄ（１）及び１ｄ（２）を通して、取付ねじ４４が紙製フレーム部材１を取付部材４３に固定している。したがって、折り返し領域１ｎがワッシャの機能を果たすので、スピーカ装置の取付強度が向上する。
なお、この場合において、２つ折りになるように折り返し領域１ｎを構成したが、複数の折り返し領域を連結して形成し、各折り返し領域に取付孔を形成することにより、つづら折りが可能な構成にしてもよい。この場合には、複数の折り返し領域によってワッシャの機能を果たすので、スピーカ装置の取付強度がさらに向上する。
以上のように、この実施の形態９によれば、折り返し領域が取付ねじのワッシャの機能を果たし、紙製フレーム部材を用いたスピーカ装置の取付強度が向上するという効果がある。
実施の形態１０．
第１６図は、この発明の実施の形態１０におけるスピーカ装置の紙製フレーム部材の部分平面図であり、図において、１ｑは紙製フレーム部材１の縁部付近に形成された多数の連続的な小孔（いわゆるミシン目状の孔）、１ｄ（１）は連続的な小孔１ｑの内側すなわち中央側に形成された取付孔、１ｄ（２）は連続的な小孔１ｑの外側すなわち縁部側に形成された取付孔である。この連続的な小孔１ｑは、ハサミやカッターナイフ等の道具で容易に切断可能に形成されているので、連続的な小孔１ｑで区切られた縁部側の領域は、中央部側と分割することができる。
したがって、スピーカ装置を取り付ける部分が平板でなく、車の内部のように種々の突起物等の障害物がある場合には、その障害物に対応する紙製フレーム部材１の領域を切り離して取り付けることができるので、スピーカ装置の取付位置の制約を受けにくく、取付作業が容易にできる。また、紙製フレーム部材１が歪まないので、音質を損なうことのない優れた音響特性のスピーカ装置を得ることができる。
以上のように、この実施の形態１０によれば、スピーカ装置を取り付ける部分が平板でなく種々の突起物等の障害物がある場合でも、取り付けの際に紙製フレーム部材が歪むことがなく、音質を損なうことのない優れた音響特性のスピーカ装置を得るという効果がある。また、スピーカ装置の取付位置の制約を受けにくく、取付作業が容易にできるという効果がある。
なお、紙製フレーム部材１に形成される多数の連続的な小孔は、第１６図に示す形状に限定されるものではない。スピーカ装置の用途に応じてその目的に合った形状で形成される。すなわち、第１６図のような同心円状だけでなく、放射状に形成したり、さらに複雑な形状で形成される。この場合には、スピーカ装置を取り付ける部分が平板でなく種々の複雑な形状の障害物がある場合でも、取り付けの際に紙製フレーム部材が歪むことがなく、音質を損なうことのない優れた音響特性のスピーカ装置を得るという効果がある。また、スピーカ装置の取付位置の制約がほとんどなく、取付作業が容易にできるという効果がある。
実施の形態１１．
第１７図（Ａ）はこの発明の実施の形態１１におけるスピーカ装置の紙製フレーム部材の部分平面図、第１７図（Ｂ）は第１７図（Ｃ）のＡ−Ａ線に沿う断面図、第１７図（Ｃ）は取付ねじを挿入した場合の第１７図（Ａ）のＡ−Ａ線に沿う断面図である。図において、１ｒは紙製フレーム部材１の取付孔１ｄの内周に形成された十字形状のスリット、１ｕは取付孔１ｄの内周を取付板側に隆起して成形された隆起部である。
第１７図（Ｂ）に示すように、セルフタッピング等の取付ねじ４４を取付孔１ｄに挿入する場合には、十字形状のスリット１ｒにより取付孔１ｄの孔径が広がるとともに、隆起部１ｕは内側へは弾性として作用するので、取付ねじ４４を容易に挿入することができる。第１７図（Ｃ）に示すように、一旦取付ねじ４４を挿入した後は、隆起部１ｕは外側へは剛性として作用するので、取付ねじ４４は取付孔１ｄから容易に外れることがない。
したがって、スピーカ装置の製造業者は、紙製フレーム部材１の取付孔１ｄにあらかじめ取付ねじ４４を仮止めした状態で、スピーカ装置を出荷することができる。この場合には、全ての取付ねじ４４が仮止めされているか否かを一目瞭然に判別でき、スピーカ装置を箱に梱包するたびに取付ねじ４４を数える煩雑な工程がなくなるので、製造コストを低減して安価なスピーカ装置が得られる。
また、自動車の組立製造ラインにおいて、取付ねじ４４を仮止めしたスピーカ装置を自動車に組み込むことにより、組立に従事する作業者は、スピーカ装置を取り付けるたびに取付ねじを箱から取り出す煩雑な作業をする必要がない。また、取付ねじの欠品による作業ミスを解消することができる。したがって、所定時間内におけるスピーカ装置のねじ取付作業による肉体的及び精神的な疲労から解放される。このため、スピーカ装置の取付作業を効率的に行うことができる。
以上のように、この実施の形態１１によれば、取付ねじをスピーカ装置に仮止めした状態で取り扱うことで、別個に取り扱う場合に必要な種々の製造工程がなくなり、製造コストを低減して安価なスピーカ装置が得られるという効果がある。また、スピーカ装置の取付作業を効率的に行えるという効果がある。
産業上の利用可能性
以上のように、この発明に係るスピーカ装置並びにスピーカ装置の製造方法及びスピーカ装置の製造装置によれば、紙製フレーム部材の自己共振周波数が聴覚の敏感な周波数帯域よりも著しく低い周波数になり、振動板の振動によるフレーム部材の自己共振のために音質を損なうことのない優れた音響特性のスピーカ装置を得るという効果がある。
【図面の簡単な説明】
第１図は従来のスピーカ装置の断面図である。
第２図は第１図のフレーム部材の平面図である。
第３図はこの発明の実施の形態１におけるスピーカ装置の製造装置の製造工程を示す図である。
第４図（Ａ）は第３図の製造装置の抄紙工程に使用する抄紙上型及び抄紙下型の断面図である。
第４図（Ｂ）は抄紙上型と抄紙下型とが契合した状態を示す断面図である。
第５図は第４図（Ａ）の抄紙上型に液状の紙材が付着した状態を示す断面図である。
第６図（Ａ）は第３図の製造装置で抄紙成形された紙製フレーム部材の平面図である。
第６図（Ｂ）は第６図（Ａ）の断面図である。
第７図はこの発明の実施の形態２におけるスピーカ装置の一部の断面図である。
第８図はこの発明の実施の形態３におけるスピーカ装置の一部の断面図である。
第９図はこの発明の実施の形態４におけるスピーカ装置の断面図である。
第１０図はこの発明の実施の形態５におけるスピーカ装置の一部の断面図である。
第１１図はこの発明の実施の形態６におけるスピーカ装置の断面図である。
第１２図はこの発明の実施の形態６におけるスピーカ装置の紙製フレーム部材を抄造成形する抄紙上型及び抄紙下型を示す断面図である。
第１３図（Ａ）はこの発明の実施の形態７におけるスピーカ装置の紙製フレーム部材の断面図である。
第１３図（Ｂ）は第１３図（Ａ）のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
第１４図（Ａ）はこの発明の実施の形態８におけるスピーカ装置の紙製フレーム部材の部分平面図である。
第１４図（Ｂ）は第１４図（Ａ）のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
第１４図（Ｃ）は第１４図（Ａ）の変形例の場合のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
第１５図（Ａ）はこの発明の実施の形態９におけるスピーカ装置の紙製フレーム部材の部分平面図である。
第１５図（Ｂ）は第１５図（Ａ）のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
第１５図（Ｃ）は第１５図（Ａ）のスピーカ装置を取り付けた場合の部分断面図である。
第１６図はこの発明の実施の形態１０におけるスピーカ装置の紙製フレーム部材の部分平面図である。
第１７図（Ａ）はこの発明の実施の形態１１におけるスピーカ装置の紙製フレーム部材の部分平面図である。
第１７図（Ｂ）は第１７図（Ａ）のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
第１７図（Ｃ）は取付ねじを挿入した場合の第１７図（Ａ）のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【国際調査報告】
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