(57)【要約】リサイクル材を多量に充填しても容器の特性が低下せず、成形性、生産性に優れた多層中空容器用予備成形体およびその製造法が提供される。胴部と底部が３層構造からなり、該３層構造の最内層と最外層は第１材料からなり、中間層は第２材料からなり、そして底部における中間層の肉厚（ｔｃ）は胴部における中間層の肉厚（ｔｏ）よりも薄い（ｔｃ＜ｔｏ）多層ブロー成形中空容器の有底予備成形体。この成形体は、同一成形工程において、（ｉ）第１材料を射出する工程、（ｉｉ）第１材料と第２材料とを同時に射出する工程および（ｉｉｉ）第１材料を射出する工程をこの順に連続して実施して射出成形金型キャビティに第１材料と第２材料とを充填することにより製造される。
2002032650.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
多層構造を有するブロー成形中空容器の有底予備成形体であって、胴部と底部が３層構造からなり、該３層構造の最内層と最外層は第１材料からなり、中間層は第２材料からなり、そして底部における中間層の肉厚（ｔｃ）は胴部における中間層の肉厚（ｔｏ）よりも薄い（ｔｃ＜ｔｏ）ことを特徴とする、ブロー成形中空容器の有底予備成形体。
【請求項２】
第１材料と第２材料がいずれも熱可塑性樹脂でありそして第２材料は回収された第１材料から主としてなる請求項１に記載の有底予備成形体。
【請求項３】
第１材料はポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレン２，６−ナフタレンジカルボキシレートから主としてなる請求項１に記載の有底予備成形体。
【請求項４】
底部から胴部へ向かう方向において、中間層の先端部が、この有底予備成形体からブロー成形によりブロー成形中空容器をしたとき、実質的に延伸されない部位に位置する、請求項１に記載の有底予備成形体。
【請求項５】
中間層が１０重量％以上を占める請求項１に記載の有底予備成形体。
【請求項６】
射出成形金型キャビティに第１材料と第２材料を同一成形工程で充填して第１材料からなる最外層と最内層および第２材料からなる中間層からなる胴部と底部を持つ、ブロー成形中空容器の有底予備成形体を製造する方法であって、同一成形工程において、（ｉ）第１材料を射出する工程、（ｉｉ）第１材料と第２材料とを同時に射出する工程および（ｉｉｉ）第１材料を射出する工程をこの順に連続して実施することを特徴とする、ブロー成形中空容器の有底予備成形体を製造する方法。
【請求項７】
第１材料を射出する工程（ｉ）および第１材料と第２材料とを同時に射出する工程（ｉｉ）とを、下記式（１）および（２）：
０．５＜Ｖ１／Ｖ２＜２　　　　　…（１）
ここで、Ｖ１は工程（ｉ）における射出率でありそしてＶ２は工程（ｉｉ）における射出率である、
０．１＜Ｖ２１／Ｖ２２＜１　　　…（２）
ここで、Ｖ２１は工程（ｉｉ）における第１材料の射出率でありそしてＶ２２は工程（ｉｉ）における第２材料の射出率である、
を満足するように実施する請求項６に記載の方法。
【請求項８】
請求項１の有底予備成形体をブロー成形して得られたブロー成形中空成形体。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、多層ブロー成形中空容器用の有底予備成形体およびその製造方法に関する。さらに詳しくは、ポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレンナフタレートを主たる材料として、回収された樹脂材料を用いて多層化することにより、リサイクル性および物性に優れた多層中空容器用の有底予備成形体およびその製造方法に関する。
従来の技術
２色成形、サンドイッチ成形など、同一射出成形工程で異種樹脂材料からなる多層成形品を得る方法は広く知られている。ブロー成形中空容器に関しても中間材にガスバリアー性樹脂材料を用いた多層予備成形体がすでに商品化されている。
上記多層予備成形体は、一般的に、第１材料を射出後第２材料を射出することより表層が第１材料、中間層が第２材料となる２種３層構造とするサンドイッチ成形方法と呼ばれる射出成形方法によって製造される。しかし従来のサンドイッチ成形方法では、中空容器の予備成形体は一般的に底部にゲート口を配置し樹脂を充填するため、底部において第２材料からなる中間層の厚みが増し第１材料からなる表層の厚みが減少する。そのため、第２材料の機械的強度が低い場合、中空容器の底部強度低下と第２材料が高価の場合コストアップなどの問題が発生する。
一方、近年ポリエチレンテレフタレート製ボトルの回収システムが進み、リサイクルＰＥＴのボトルへの再利用が考えられている。そこでリサイクル材料を用いて多層ボトルを製造する検討が行われているが、リサイクル材料は強度的に劣るためボトルへの再利用は困難な状況である。特開平２−２５８３１０号公報および特開平７−１７８８０１号公報においては、第１材料および第２材料を充填するタイミングを調整し、底部にさらに第１材料からなる芯体層を形成し５層構造とする手法が開示されている。この手法は高価である第２樹脂材料の充填量を減らし製造コストを下げることを目的としているため、機械的強度向上させるためには、第２材料の充填量を抑制する必要がある。
上記手法を用いると、ボトルの強度、特に落下時の衝撃強度をリサイクル材料を用いても低下しないようにするには、リサイクル材の充填量を大幅に減少させる必要がある。そのため、この手法はリサイクル性に優れた予備成形体の提供に適しているとはいえない。
発明の開示
本発明の目的は、多層中空容器用予備成形体を提供することにある。
本発明の他の目的は、リサイクル材を多量に充填しても容器の特性が低下せず、成形性、生産性に優れた多層中空容器用予備成形体を提供することにある。
本発明の他の目的は、多層予備成形体の多層構造、すなわち機械的強度に劣る第２材料の肉厚分布を最適化するとともに、その肉厚分布を実現するための製造方法を提供することにある。
本発明のさらに他の目的および利点は、以下の説明から明らかになろう。
本発明によれば、本発明の上記目的および利点は、第１に、多層構造を有するブロー成形中空容器の有底予備成形体であって、胴部と底部が３層構造からなり、該３層構造の最内層と最外層は第１材料からなり、中間層は第２材料からなり、そして底部における中間層の肉厚（ｔｃ）は胴部における中間層の肉厚（ｔｏ）よりも薄い（ｔｃ＜ｔｏ）ことを特徴とする、ブロー成形中空容器の有底予備成形体によって達成される。
また、本発明の上記目的および利点は、第２に、射出成形金型キャビティに第１材料と第２材料を同一成形工程で充填して第１材料からなる最外層と最内層および第２材料からなる中間層からなる胴部と底部を持つ、ブロー成形中空容器の有底予備成形体を製造する方法であって、同一成形工程において、（ｉ）第１材料を射出する工程、（ｉｉ）第１材料と第２材料とを同時に射出する工程および（ｉｉｉ）第１材料を射出する工程をこの順に連続して実施することを特徴とする、ブロー成形中空容器の有底予備成形体を製造する方法によって達成される。
発明の好ましい実施形態
以下、本発明を詳細に説明する。
［第１材料および第２材料］
本発明において、第１材料および第２材料としては、熱可塑性樹脂、好ましくは芳香族ポリエステルが用いられる。
芳香族ポリエステルとしては、主たるジカルボン酸成分がテレフタル酸またはナフタレンジカルボン酸からなりそして主たるジオール成分がエチレングリコールであるホモポリエステルまたはコポリエステルが好ましく用いられる。
ナフタレンジカルボン酸を主たるジカルボン酸成分としそしてエチレングリコールを主たるジオール成分とする芳香族ポリエステルとしては、ナフタレンジカルボン酸が全ジカルボン酸単位に対し、好ましくは５０〜１００モル％、より好ましくは８１〜１００モル％、さらに好ましくは、９１〜１００モル％、そしてエチレングリコールが全ジオール単位に対し、好ましくは５０〜１００モル％、より好ましくは８１〜１００モル％、さらに好ましくは、９１〜１００モル％を占めるものが好ましい。
テレフタル酸を主たるジカルボン酸成分としそしてエチレングリコールを主たるグリコール成分とする芳香族ポリエステルとしては、テレフタル酸が、全ジカルボン酸成分に対し、好ましくは５０〜１００モル％、より好ましくは８１〜１００モル％、さらに好ましくは、９１〜１００モル％、そしてエチレングリコールが全ジオール単位に対し、好ましくは５０〜１００モル％、より好ましくは８１〜１００モル％、さらに好ましくは、９１〜１００モル％を占めるものが好ましい。
エチレングリコール以外の共重合可能なジオール成分としては、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコールなどの脂肪族グリコール；１，４−シクロヘキンサングリコール等の脂環族グリコール；ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール；ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどポリオール；レゾルシン、ハイドロキノン、ジヒドロキシジフェニル、ビスヒドロキシエトキシフェニルフルオレンなどフルオレン等を例示することができる。
また、ナフタレンジカルボン酸およびテレフタル酸以外の共重合可能なジカルボン酸成分としては、イソフタル酸、ｔ−ブチルフタル酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸；コハク酸、アジピン酸、セバチン酸等脂肪族ジカルボン酸；ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、フェニルメタンジカルボン酸、ジフェニルケトンジカルボン酸、ジフェニルスルフィドジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸等を例示することができる。
ナフタレンジカルボン酸を主たるジカルボン酸成分とするポリエステルには、共重合可能なジカルボン酸成分として上記例示化合物の他テレフタル酸を共重合することができ、またテレフタル酸を主たるジカルボン酸成分とするポリエステルには、共重合可能なジカルボン酸成分として上記例示化合物の他ナフタレンジカルボン酸を共重合することができる。
上記芳香族ポリエステルには、さらにオキシカルボン酸あるいは三官能以上の多官能性化合物を共重合することもできる。
共重合可能なオキシカルボン酸成分としては、オキシ安息香酸、ヒドロキシジフェニルカルボン酸等を例示することができる。三官能基以上の多官能性化合物、例えばグリセリン、トリメチルプロパン、ペンタエリスリトール、トリメリット酸等を挙げることができる。
これらの部分は、得られる芳香族ポリエステルが所望の特性を損なわない範囲で用いられる。
上記芳香族ポリエステルは、従来公知の、芳香族ポリエステルの一般的な重合方法を適用して得ることができる。その一例として、エチレングリコール、ナフタレンジカルボン酸ジメチル、および必要に応じて共重合成分を、メチルアルコールを留去しながらエステル交換反応させ、その後減圧下で重縮合反応を行う方法を例示することができる。さらに、得られたポリエチレンナフタレンジカルボキシレートの極限粘度数を上げるために、固相重合を行ってもよい。
また本発明に用いるポリエチレンテレフタレートおよびポリエチレンナフタレートに対し、特性を損なわない範囲で他種の熱可塑性樹脂を混合し用いることも可能である。また各種安定剤、着色剤、滑剤、充填剤なども目的に応じ混合し用いることが可能である。
［有底予備成形体］
本発明の多層構造を有するブロー成形中空容器の有底予備成形体は、胴部と底部が３層構造からなる。３層構造の最外層と最内層とは同一材料である第１材料からなり、そして中間層は第１材料とは異なる第２材料からなる。
第１材料は、素材としては、エチレンテレフタレートを主たる繰返し単位とするポリエステルまたエチレンナフタレンジカルボキシレートを主たる繰返し単位とするポリエステルが好ましく、就中ポリエチレンテレフタレートおよびポリエチレンナフタレンジカルボキシレートが特に好ましい。
また、第２材料としては、第１材料と同じ素材からなる回収材料が好ましく用いられる。第２材料となる回収材料は、本来なら廃棄される材料である。その回収材料の発生過程、処理過程を制限するものではない。例としては、生産工程で発生した余剰材または廃棄材、回収して得られた製品などを、洗浄、粉砕、選別、造粒などの各種処理を必要に応じて施したフレークまたはペレット状の回収樹脂材料、上記の如き余剰材または廃棄材を解重合して得られた原料から再び重合工程を経て製造された再生樹脂材料、または選別された余剰材または廃棄材を再度重合反応させて得られた再生樹脂材料などが挙げられる。
本発明の有機予備成形体の構造上の最大の特徴は、底部における中間層の肉厚（ｔｃ）が胴部における中間層の肉厚（ｔｏ）よりも薄い（ｔｃ／ｔｏ）ことにある。
上記構造とすることによって、中間層に機械的強度に劣る回収材料を用いても、中空容器自体の機械的強度、とくに耐落下衝撃性を十分なものとすることができる。
本発明の有底予備成形体は、好ましくは底部から胴部へ向かう方向において、中間層の先端部が、この有底予備成形体からブロー成形によりブロー成形中空容器をしたとき、実質的に延伸されない部位に位置する。
また、本発明の有底予備成形体において、中間層は好ましくは１０重量％以上を占め、より好ましくは２０〜５０重量％を占める。
次に、本発明の予備成形体の製造法について説明する。
本発明の製造法は、射出成形金型キャビティに第１材料と第２材料を同一成形工程で充填して本発明の予備成形体を製造する方法であり、その際、同一成形工程において、（ｉ）第１材料を射出す分工程、（ｉｉ）第１材料と第２材料とを同時に射出する工程および（ｉｉｉ）第１材料を射出する工程をこの順に連続して実施することを特徴とする。
本発明方法を添付図面の実施態様を用いて説明する。
図１は、射出成形用金型のホットランナーノズル部および予備成形体キャビティの一部を示す。第１材料および第２材料はそれぞれ個別のマニホールドすなわち第１材料のマニホールド１および第２材料のマニホールド２を介し多重管ノズル部２０へ供給される。多重管ノズル部先端部には、バルブピン３により流路閉鎖可能なバルブゲートがあり、射出シーケンスに合わせ流路の閉鎖が行われ、第１材料が第２材料の流路に逆流するのを防ぐことが可能である。多重管ノズルの構造は、中心部にバルブピン３、その次に第２材料の流路５、最外層に第１材料の流路４が位置している。また、４０はゲート部、５０はランド部、６０はノズル合流部である。この構造は、多層サンドイッチ成形用ホットランナーシステムとして公知である。本発明においてこの構造を特に限定することなはい。
このホットランナーノズル部から先に、３部に別れた部品からなるキャビティが配置されている。キャビティ本体６と中空成形体とするためのインコアキャビティ７、中空容器のネジ部を有する口部となるネックリング部８からなり通常の射出成形用金型と同様な構造を有する。第１材料および第２材料は個別のシリンダーからホットランナーマニホールドを介し射出され、ホットランナーノズル部で合流したあと、キャビティ内に充填される。第１材料、第２材料の充填されるタイミングはシリンダーでの射出タイミングにて制御される。
本発明方法では、上記のとおり、同一成形工程において、上記工程（ｉ）、（ｉｉ）および（ｉｉｉ）を連続してこの順で実施する射出タイミングが重要である。
このことを説明するため、第２図、第３図および第４図を用いて、先ず従来技術の具体例について説明する。
一般的に２種材料のサンドイッチ成形とは、第１材料をキャビティに充填する１次射出に続き第２材料を射出する２次射出を行い一連の射出工程が終了する。この様なシーケンスで成形すると図２に示すように成形体中に中間層が形成され一般的にサンドイッチ構造といわれる２種３層構造となる。Ａは、１次射出により形成されたスキン層であり、Ｂは、２次射出より形成され、第２材料からなる中間層である。１次射出量と２次射出量の比を変えることにより第２材料の充填量と第２材料から成る中間層の先端位置を変えることが可能である。しかし、この場合充填量と中間層の先端位置は相関があり、独立して制御することは困難である。また、上記の成形方法を用いた場合、中間層の肉厚分布は先端部で薄く、ゲート近傍で最大厚みとなることは避けられない現象である。本発明における如く機械的強度に劣る回収材料を第２材料として用いた場合、ブロー成形してなる中空容器では、実使用面で機械的強度が最も問題となるのは底部の落下強度となる。底部は延伸倍率が低いため、通常の新しく製造された材料を用いても、延伸された胴部と比較して耐衝撃強度に劣る傾向がある。その為にも、何らかの方法で底部付近の第２材料からなる中間層の厚みを減少させる必要がある。上記手法にて回収材料を用いて１リットルボトルを成形すると回収材料である第２材料の充填量は４０重量％を超えて使用することが可能である。しかし１．５ｍの高さから内容物を充填した状態でコンクリート面に落下させる落下衝撃性評価を行うと、回収材料を用いないボトルは落下衝撃に耐えるが、回収材料を用いて上記手法で成形したボトルは落下衝撃により底部に亀裂が生じ破壊に至った。
また、第２材料からなる２次射出にて射出過程を終了させた場合、上記の多重管からなるホットランナーノズルの合流部に若干であるが第２材料が残留し、次回の射出過程にて１次射出である第１材料と混合する。この場合、回収材が第１材料に混入して中空成形体の充填内容物に接触する恐れがあるため中空容器の衛生性が問題となる。またノズル部およびランド部は第２材料となるため、ゲートカット性、糸引き性など生産工程上問題となる恐れがある。
そこで、射出シーケンスを改善し、第１材料から成る１次射出、続いて第２材料から２次射出、さらに第１材料から成る３次射出を行った。この時の射出パターンおよび得られた成形品の層構造を図３に示した。底部での中間層厚みを下げるために中間層先端部を胴部上部程度にし、さらに射出過程終段で再び第１材料を射出することよりノズル部およびランド部に第２材料が残留しないようにした。Ｃは、３次射出より形成された貫入層である。この場合、３次射出を第１材料で実施することによりノズル部の第２材料は置換され、次回の射出工程にて第１材料に第２材料が混入することは避けられた。その一方で、底部機械的強度を改善するため第２材料の充填量を下げたが、底部中間層の肉厚はさほど低下しない。その一方で中間層先端が胴部上部に位置するようになる。この中間層先端部がブロー成形時に延伸される部位に位置すると、回収材料である第２材料と新しく製造された材料である第１材料とで延伸特性が異なるため、得られたブロー成形中空容器に中間層先端部が延伸ムラとして跡が残るため実用上問題となる。また第２材料の充填量を下げたため、回収材料を最大量充填し特性の優れた中空容器を得ることに適していない。
上記課題に鑑みて、上記射出パターンでの３次射出量を増やすと中間層の中にさらに第１材料から成る層が貫入し５層構造を有する予備成形体を得ることが可能である。この３次射出量を調整することより底部での中間層肉厚を低減することが可能である。この場合の射出パターンおよび得られた成形体の構成を図４に示した。この手法を使用すると効率的に底部での第２材料から成る中間層肉厚が低減することが認められる。しかし、実際にブロー成形された中空容器と予備成形体の位置関係を考慮すると、中空容器の落下時に最も衝撃を受ける部位である底部のエッジ部は、予備成形体の胴部下方に位置する。そのためこの胴部下方での中間層の肉厚を十分に低下させるためには３次射出にて形成される貫入層の先端位置を予備成形体胴部中央付近まで充填する必要がある。そのため、３次射出量すなわち第１材料充填量が増加するため、回収材料からなる第２材料を最大限充填することに適さない。
次に、本発明を図５を用いて説明する。本発明方法によると、上記のリサイクル性すなわち回収材料の充填量増加と中空容器強度を両立させるために、上記の如く、１次射出で第１材料を射出後、２次射出で第１材料と第２材料とを同時に射出し、さらに３次射出では第１材料のみを射出する。この場合の射出パターンと得られた成形品の構成を図５に示した。このとき、１次射出の射出量は、底部から胴部へ向かう方向において、第２材料からなる中間層の先端位置が中空容器にブロー成形した時に実質的に延伸されない部位すなわちネックリング部あるいはその近傍に達するように調整するのが好ましい。この１次射出の量が少ない場合、中間層先端位置が容器胴部となり、その位置に延伸ムラに起因するスジが発生し易くなる。また１次射出の量が多すぎる場合、中間層先端部は、有底予備成形体の開口端部まで達することがあるため、第２材料が最内層に露出して中空成形体中に充填される内容物へ接触する恐れがある。２次射出では第１材料と第２材料を同時に射出する必要がある。このとき、第１材料と第２材料はホットランナーノズルの合流部で層状に合流しキャビティ内に充填される。そのため、各材料の射出率を変化させることより第２材料から成る中間層の肉厚を能動的に調整することが可能となる。本発明において、回収材料の充填量をできるだけ増加することが望ましいことを考えると、２次射出では第１材料の射出率を極力低くし第２材料の射出率を高めることが効果的である。しかし、このとき、第１材料の射出を急激に低下させると成形品表面にしわ状のフローマークが発生する。１次射出の射出率（Ｖ１）に対し、２次射出における第１材料の射出率（Ｖ２１）と第２材料の射出率（Ｖ２２）との合計射出率（Ｖ２）がＶ１＝Ｖ２の関係となることが、フローマーク防止の観点から好ましい。２次射出の第１材料の射出率（Ｖ２１）と第２材料の射出率（Ｖ２２）との関係は、０．１＜Ｖ２１／Ｖ２２＜１であるのが好ましい。１＜Ｖ２１／Ｖ２２の場合、第２材料の充填量は予備成形体の形状にもよるが、１０重量％以下となる場合があり好ましくない。本発明では、第２材料すなわち中間層は１０重量％以上を占めるのが好ましい。一方０．１＞Ｖ２１／Ｖ２２である場合、第１材料の射出が実質的に急激に低下すると同時に、第２材料の射出が急激に増加する。実際の成形機では第１材料の射出と第２材料の射出とに若干の時間遅れ、またはホットランナー内の溶融樹脂の圧力伝播の遅れなどがあり、この様な急激な射出率変動を行うとやはりフローマークが発生するため実用に適さない。Ｖ２１／Ｖ２２は、好ましくは０．２＜Ｖ２１／Ｖ２２＜０．５を満足する。
また本発明によれば、機械的強度に劣る回収材料を用いても中空容器自体の機械的強度、とくに耐落下衝撃性を得るため、第２材料から成る中間層の肉厚が予備成形体胴部（ｔｏ）と予備成形体底部（ｔｃ）とで比較するとｔｃ＜ｔｏとすることが必須である。前記のように通常のサンドイッチ成形ではｔｃ＞ｔｏとなり、本発明の目的である機械的強度に優れた中空容器を得ることができない。本発明の効果を発現するには、３次射出を行う必要がある。この３次射出の充填量は、予備成形体の形状およびその予備成形体をブロー成形してなる中空容器の形状によって大きく異なるため、その充填量を特に限定するものではない。一例としては、落下時に最も衝撃を受ける底部エッジ部に相当する位置まで３次射出の先端位置を調整すればよい。本発明の手法を用いると、３次射出先端で急激に中間層肉厚が減少するので、必要以上に第１材料を充填する必要が無いため、結果として回収材料からなる第２材料を最大限充填することが可能となる。本発明方法により回収材料を用いて１リットルボトルを成形すると回収材料である第２材料の充填量は２８重量％となる。しかし１．５ｍの高さから内容物を充填した状態でコンクリート面に落下させる、落下衝撃性評価を行うと、回収材料を用いないボトルと同様に回収材料を用いて本発明方法で成形したボトルは落下衝撃に耐え、亀裂破壊は発生しない。
以上説明したとおり、本発明により提供される予備成形体からなる中空容器は、新しく製造された材料と併用して機械的に劣る回収材料を使用しても、回収材料が中空成形体に充填される内容物である食品などに接触することはない。また、本発明によれば、空中容器の機械的強度を維持したまま回収材料の使用量を増加させることが可能となった。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明方法で用いられる多層サンドイッチ用ホットランナーシステムおよび予備成形体の金型キャビティの一部の模式的断面図である。
図２は、第１材料を射出後、第２材料を射出して得られた従来の３層構造を有する予備成形体の模式的断面図である。
図３は、第１材料を射出後、第２材料を射出し、最後に再度第１材料を射出して得られた従来の３層構造を有する予備成形体の模式的断面図である。
図４は、第１材料を射出後、第２材料を射出し、再び第１材料を所定量充填して予備成形体底部から胴部下に掛けて５層構造とした従来の５層構造を有する予備成形体の模式的断面図である。
図５は、本発明方法により得られた３層構造を有する予備成形体の実施態様の模式的断面図である。
【図１】
2002032650.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【手続補正書】
【提出日】平成14年3月20日(2002.3.20)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（補正後）射出成形金型キャビティに第１材料と第２材料を同一成形工程で充填して第１材料からなる最外層と最内層および第２材料からなる中間層からなる胴部と底部を持つ、ブロー成形中空容器の有底予備成形体を製造する方法であって、同一成形工程において、（ｉ）第１材料を射出する工程、（ｉｉ）第１材料と第２材料とを同時に射出する工程および（ｉｉｉ）第１材料を射出する工程をこの順に連続して実施して胴部と底部が３層構造からなり、該３層構造の最内層と最外層は第１材料からなり、中間層は第２材料からなり、そして底部における中間層の肉厚（ｔｃ）は胴部における中間層の肉厚（ｔｏ）よりも薄い（ｔｃ＜ｔｏ）多層構造を有するブロー成形中空容器の有底予備成形体を製造することを特徴とする、ブロー成形中空容器の有底予備成形体を製造する方法。
【請求項２】
（補正後）第１材料と第２材料がいずれも熱可塑性樹脂でありそして第２材料は回収された第１材料から主としてなる請求項１に記載の方法。
【請求項３】
（補正後）第１材料はポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレン２，６−ナフタレンジカルボキシレートから主としてなる請求項１に記載の方法。
【請求項４】
（補正後）有底予備成形体の底部から胴部へ向かう方向において、中間層の先端部が、この有底予備成形体からブロー成形によりブロー成形中空容器をしたとき、実質的に延伸されない部位に位置する、請求項１に記載の方法。
【請求項５】
（補正後）有底予備成形体の中間層が１０重量％以上を占める請求項１に記載の方法。
【請求項６】
削除
【請求項７】
（補正後）第１材料を射出する工程（ｉ）および第１材料と第２材料とを同時に射出する工程（ｉｉ）とを、下記式（１）および（２）：
０．５＜Ｖ１／Ｖ２＜２　　　　　…（１）
ここで、Ｖ１は工程（ｉ）における射出率でありそしてＶ２は工程（ｉｉ）における射出率である、
０．１＜Ｖ２１／Ｖ２２＜１　　　…（２）
ここで、Ｖ２１は工程（ｉｉ）における第１材料の射出率でありそしてＶ２２は工程（ｉｉ）における第２材料の射出率である、
を満足するように実施する請求項１に記載の方法。
【請求項８】
（補正後）請求項１の方法で製造された有底予備成形体をブロー成形して得られたブロー成形中空成形体。
【国際調査報告】
2002032650.tif 000008
2002032650.tif 000009
2002032650.tif 000010
2002032650.tif 000011