(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
交差する側面を有する立体を形成する成形型であって、
前記側面には、製品部とトリム部とを画成するトリム線が配設され、該トリム線を境として、該トリム線よりも上側の製品部となる主成形面と該トリム線よりも下側のトリム部となる従成形面とを含み、該成形型の主成形面及び従成形面に向けて熱可塑性プラスチックからなるシート状の表皮を加熱軟化させた状態で、前記主成形面及び前記従成形面に向けて加圧することにより、該主成形面及び従成形面に沿って表皮成形する成形型において、
前記側面の２つが交差する交差線の頂部から主成形面と従成形面とに跨り且つ前記頂部から離反する方向に延びる稜線を有する誘導板を突設すると共に、
前記稜線を頂部から離反する方向に向けて一旦従成形面に向けて谷状に引き込んだ後に、主成形面に向けて山状に張り出した波形状に形成し、この波形状の稜線を有する誘導部により、表皮の一部を誘導して前記主成形面側に位置する表皮の緊張状態を保たせながら形成するようにしたことを特徴とする成形型。
【請求項２】
前記誘導板は、薄肉板状とすると共に前記誘導板の基部に沿って吸引手段を設けたことを特徴とする請求項１に記載の成形型。
【請求項３】
請求項２記載の成形型を用いて、
前記誘導板の前記稜線の頂部寄りを一旦成形面に向けて引き込んだ後に、主成形面に向けて張り出した波形状の誘導部を有する誘導板に沿って加圧し、表皮の一部を誘導して前記主成形面側の表皮の緊張状態を保たせながら、前記誘導板の基部に設けた前記吸引手段により吸引して、前記稜線の頂部寄りの成形面で重なり融着するように表皮成形することを特徴とする成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性プラスチックからなるシート状の表皮を加熱軟化させ成形面に向けて加圧成形する成形型及びその成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種のものとしては図４〜図５に開示されたものが知られている。
【０００３】
図４には、従来技術に係る成形型及びその成形型を介して表皮から形成した成形表皮を示しいる。
【０００４】
まず、成形型２について説明すると、製品部であるトリム線２ｄを境としてそれよりも上側の製品部となる主成形面２ｇと、下側のトリム部  となる従成形面２ｈとよりなる立体状の成形面２ａを、ベース面２ｅに一体に形成して成形型２としたものである。また、この成形型２には、適宜な位置に多数の小孔２ｆを設け表皮１の吸引手段としている。
【０００５】
そして、このような成形型２を用いて表皮１を成形するには、表皮１を加熱・軟化させ成形型２に向けて下降させて押し当ると共に真空吸引（圧空又は圧空と真空との併用としてもよい）すると、表皮１は成形面２ａに沿い密着するように形成される。そして、冷却保形して脱型し成形表皮４を得る。
【０００６】
この成形時に、成形型２の成形面２ａの側面２ｉ，２ｊが交差する交差線２ｂには表皮１の一部に余りが出るため、そこに略三角形の誘導板３を設けることにより、この余り表皮が交差線頂部２ｃからベース面２ｅに橋渡しをするように誘導して、一般にブリッジ６と呼ばれる重なり部を有する成形表皮４が形成される。
【０００７】
この形成された成形表皮４を発泡成形型１２に装着して行なう発泡成形は、図５に示すように、ミキシングヘッド１１より発泡材１３をキャビティ型７内に適量注入してコア型８を矢印Ｐ方向に型締めする。型締めした発泡成形型１２の中では発泡反応により体積膨張しながら発泡成形型１２内に充満する。そして、この反応が完了した時点で芯材９と成形表皮４とが発泡材１３により一体に接着成形される。
【０００８】
なお、キャビティ型７への成形表皮４の装着は、図５に示すように、キャビティ型７にブリッジ６が挿入される略同一形状の窪み部７ａを設け、この窪み部７ａにブリッジ６部を挿入した後にキャビティ型７内に成形表皮４が面接するように押し広げて装着している。
【０００９】
そして、キャビティ型７内に装着された成形表皮４は、上記の成形型２で成形した成形表皮４のブリッジ６が、誘導板２３から外したままでは融着しておらず、この状態では発泡成形時に発泡材１３が侵入し洩れを起こすので、ブリッジ６の内面側（成形表皮の裏面側）にシールテープ５を貼付けると同時に、芯材９上には周回するシール材１０を設けて、発泡材１３が侵入できない状態にして発泡成形を行っている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来の成形型２では、発泡材１３がブリッジ６の間隙に侵入し型外に洩れないように、シールテープ５の貼付け作業が必要であるという課題を有していた。
【００１１】
本発明は、前記のような従来技術の課題を解決するため、発泡材の洩れ止め用シールテープの貼付けが不要な表皮の成形型及びその成形方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１記載の発明は、交差する側面を有する立体を形成する成形型であって、前記側面には、製品部とトリム部とを画成するトリム線が配設され、該トリム線を境として、該トリム線よりも上側の製品部となる主成形面と該トリム線よりも下側のトリム部となる従成形面とを含み、該成形型の主成形面及び従成形面に向けて熱可塑性プラスチックからなるシート状の表皮を加熱軟化させた状態で、前記主成形面及び前記従成形面に向けて加圧することにより、該主成形面及び従成形面に沿って表皮成形する成形型において、
前記側面の２つが交差する交差線の頂部から主成形面と従成形面とに跨り且つ前記頂部から離反する方向に延びる稜線を有する誘導板を突設すると共に、前記稜線を頂部から離反する方向に向けて一旦従成形面に向けて谷状に引き込んだ後に、主成形面に向けて山状に張り出した波形状に形成し、この波形状の稜線を有する誘導部により、表皮の一部を誘導して前記主成形面側に位置する表皮の緊張状態を保たせながら形成するようにしたことを特徴としている。
【００１３】
請求項２に記載された発明は、請求項１に記載の成形型において、前記誘導板は、薄肉板状とすると共に前記誘導板の基部に沿って吸引手段を設けたことを特徴としている。
【００１４】
請求項３に記載された発明は、請求項２記載の成形型を用いて、前記誘導板の前記稜線の頂部寄りを一旦成形面に向けて引き込んだ後に、主成形面に向けて張り出した波形状の誘導部を有する誘導板に沿って加圧し、表皮の一部を誘導して前記主成形面側の表皮の緊張状態を保たせながら、前記誘導板の基部に設けた前記吸引手段により吸引して、前記稜線の頂部寄りの成形面で重なり融着するように表皮成形する成形方法を特徴としている。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図１〜図３に基づいて説明する。なお、従来例と同一または同等部分には同一符号を付して説明を省略する。
【００１６】
この実施の形態の中で、図１及び図２において成形型を示している。
【００１７】
図１は、成形型及びこの成形型を用いて表皮から成形表皮を形成した状態を示す説明図である。
【００１８】
図１において、１はシート状の表皮、２２は成形型、２ａは成形型２２の成形面、２ｂは成形面２ａの２つの側面２ｉ，２ｊが交差する交差線、２ｃは交差線２ｂの頂部、２ｄは成形面２ａの製品端部を示すトリム線、２ｅは成形型２２のベース面、２ｆは吸引手段である小孔、２３はアルミニウム薄板等からなる誘導板で、２３ａは頂部２ｃから離反する方向に延びる稜線である。そして、２４は成形型２２を介して形成された成形表皮、２６は誘導板２３で形成されたブリッジで、２６ａはブリッジ２６の表皮融着部である。
【００１９】
図２（ａ）、（ｂ）は、成形型に係る誘導板の説明図である。
【００２０】
図２（ａ）は、成形型の誘導板に係る側面図（図２（ｂ）のＢ矢視）であり、図中、稜線２３ａは交差線２ｂの頂部２ｃから斜め下方に離反する方向に延ばして設けている。この稜線２３ａと主成形面２ｇと従成形面２ｈとに跨って成形型２２のベース面２ｅ上に誘導板２３を設けている。そして、稜線２３ａの頂部２ｃ寄りを一旦従成形面２ｈに向けて引き込んだ後に、主成形面２ｇに向けて、余り表皮１を吸収し、また表皮１が破損しないように円弧状に張り出して波形状の誘導部２３ｃを形成させている。
【００２１】
図２（ｂ）は成形型の誘導板に係る平面図である。
【００２２】
図中、成形面２ａの２つの側面２ｉ，２ｊが交差した交差線２ｂから離反するように設けたベース面２ｅ上の誘導板２３を平面図で示している。この平面図に示すように、誘導板２３は板状の薄肉形状としている。
【００２３】
なお、この誘導板２３の交差線２ｂからの平面視取付角度±αは、成形面２ａの形状や２つの側面２ｉ，２ｊの交差角度βや表皮１の成形方向から判断して適宜に変えるもので、一方向にのみ固定されるものではない。
【００２４】
このように、図１及び図２において、表皮融着部２６ａが形成できる誘導板２３を備えた成形型２２の構成が開示されている。
【００２５】
図３は、同実施の形態の中で、成形表皮を発泡成形型内に装着し発泡成形している状態を示す説明図である。
【００２６】
図３において、１２Ａはコア型８とキャビティ型２７よりなる発泡成形型で、このキャビティ型２７内には成形表皮２４を装着させている。そして、２７ａは窪み部でブリッジ２６を挿入させている。
【００２７】
また、図３の斜視図で示しているように、窪み部２７ａに挿入されたブリッジ２６は、このブリッジ２６の一部（下部）が表皮融着部２６ａを形成し隙間がないため従来のようにシールテープ５を貼付ける必要がない。そして、融着していないブリッジ２６の他の一部（上部）にはコア型８を型締めした時点で、コア型８に着脱自在に装着された芯材９上に接合して設けたシール材１０が側接してブリッジ２６の間隙を塞ぎ、発泡材１３がシール材１０外へ洩れるのを防ぐ構成としている。
【００２８】
以上のように構成された成形型２２を用いて行なう表皮成形及びこの成形表皮２４を用いて行なう発泡成形について説明する。
【００２９】
先ず、成形表皮２４の形成について図１に基づいて説明すると、成形型２２は加熱され軟化した表皮１を成形面２ａに向けて下降させて押し当て、同時に吸引手段２ｆである小孔から吸引して成形型２２に吸着させる。続いて冷却保形した時点で脱型して成形表皮２４を得る。このとき表皮１の一部の余り表皮は、波形状の誘導部２３ｃで引っ張られるように成形され、頂部２ｃと誘導部２３ｃとの間はブリッジ状となり、しかもこの誘導板２３の基部２３ｂに沿って設けた小孔２ｆから吸引され、基部２３ｂ側へ引っ張られて屈曲し表皮面は拝合され融着して形成される。
【００３０】
次に、この成形表皮２４を用いた発泡成形について説明する。
【００３１】
図３は、成形表皮を装着し発泡材を注入している状態を示している。
【００３２】
図３に示すように、成形表皮２４の装着に当たっては、ブリッジ２６形状に合わせてキャビティ型２７に設けた窪み部２７ａにブリッジ２６を挿入しながら、成形表皮２４全体を発泡成形型１２Ａ内に押し広げて装着する。
【００３３】
また、ミキシングヘッド１１からは、キャビティ型２７内に装着された成形表皮２４上に、発泡材１３であるＡ液とＢ液との２液をミキシングヘッド１１内で混合撹拌しながら発泡成形型１２Ａ内に適量注入する。そしてすぐに、コア型８を矢印Ｙ方向に下降させて型締めを行なう。
【００３４】
そして、発泡成形型１２Ａ内では注入された発泡材１３が急速に反応して体積膨張し発泡成形型１２Ａ内を充満する。このとき、発泡成形型１２Ａ内には発泡圧がかかるが、ブリッジ２６の表皮融着部２６ａは融着しており、また融着していないところはシール材１０で間隙が塞がれるので、シールテープ５を用いることなく発泡成形される。  そして、発泡材１３の反応が完了した時点で発泡型１２Ａから脱型して、芯材９と成形表皮２４とが発泡材１３で接着され一体化された樹脂成形品が形成される。
【００３５】
ここで、表皮１とは、ＡＢＳ樹脂と塩化ビニールをブレンドした樹脂材料を押し出し成形機やカレンダーロール装置でシート状としたものを指しており、表面側はしぼ模様をロール転写し外観を良くしたものが多く使われている。また、表皮厚さは０．７ｍｍや０．８ｍｍのものが車両用内装材としては一般的で、加熱軟化させ各種の内装部品に真空成形して用いられることが多い。
【００３６】
また、ここで、発泡材１３とは、ウレタン発泡材を指しており、Ａ液であるポリオールとＢ液であるイソシアネートとをミキシングヘッド１１で混合撹拌させて発泡型内形状に沿って発泡層を形成させて行くものである。この２液は極めて短時間に激しく反応し高速な流動と体積膨張をして狭い隙間にも入り込んで行く性質を有している。
【００３７】
また、ここで、シール材１０とは、一般にウレタンの発泡成形材を丸や四角形等の断面を有する紐状にスライスしたものを指している。このシール材１０は発泡状態で軟らかく成形品の凹凸面に沿わせて接合することが容易にできる。また、発泡体１３圧力を受けると押された方向に変形し、発泡材１３を吸収しながら間隙を埋めて発泡材１３の洩れ防止を行なうことができる。
【００３８】
【発明の効果】
以上説明してきたように、請求項１記載の発明によれば、交差する側面を有する立体を形成する成形型であって、前記側面には、製品部とトリム部とを画成するトリム線が配設され、該トリム線を境として、該トリム線よりも上側の製品部となる主成形面と該トリム線よりも下側のトリム部となる従成形面とを含み、該成形型の主成形面及び従成形面に向けて熱可塑性プラスチックからなるシート状の表皮を加熱軟化させた状態で、前記主成形面及び前記従成形面に向けて加圧することにより、該主成形面及び従成形面に沿って表皮成形する成形型において、
前記側面の２つが交差する交差線の頂部から主成形面と従成形面とに跨り且つ前記頂部から離反する方向に延びる稜線を有する誘導板を突設すると共に、前記稜線を頂部から離反する方向に向けて一旦従成形面に向けて谷状に引き込んだ後に、主成形面に向けて山状に張り出した波形状に形成し、この波形状の稜線を有する誘導部により、表皮の一部を誘導して前記主成形面側に位置する表皮の緊張状態を保たせながら形成するようにしている。
【００３９】
したがって、誘導板に沿って成形され一定の安定した形状のブリッジとなる。また、この表皮を使用することで発泡型に正確に装着できるので、成形不良の低減が図れる。
【００４０】
請求項２の発明によれば、誘導板は、薄肉板状とすると共に前記誘導板の基部に沿って吸引手段を設けている。
【００４１】
したがって、成形表皮は、吸引手段である小孔からの吸引により、より誘導板の形状に沿った常に一定の表皮成形ができる。よって、この成形表皮の発泡型への装着性が向上し、発泡成形工数の低減が図れる。
【００４２】
請求項３に記載された発明によれば、請求項２記載の成形型を用いて、前記誘導板の前記稜線の頂部寄りを一旦成形面に向けて引き込んだ後に、主成形面に向けて張り出した波形状の誘導部を有する誘導板に沿って加圧し、表皮の一部を誘導して前記主成形面側の表皮の緊張状態を保たせながら、前記誘導板の基部に設けた前記吸引手段により吸引して、前記稜線の頂部寄りの成形面で重なり融着するように表皮成形する成形方法としている。
【００４３】
したがって、成形面の交差線と誘導板との間は、表皮の緊張状態と吸引手段とにより、表皮同志が吸着され融着されて隙間のない成形表皮が供給できる。  よって、この成形表皮を使用することで、シールテープが不要な上に貼付け作業が不要となって製造コストの低減が図れる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施の形態に係る表皮成形を示す説明図である。
【図２】  （ａ）は、図２（ｂ）のＢ矢視図である。
（ｂ）は、図１のＡ部の平面図である。
【図３】  同実施の形態に係る成形表皮を使用した発泡成形を示す説明図である。
【図４】  従来技術の表皮成形を示す説明図である。
【図５】  同従来技術に係る成形表皮を使用した発泡成形を示す断面図である。
【符号の説明】
２２…成形型
２３…誘導板
２３ａ…稜線
２３ｂ…基部
２３ｃ…誘導部
１…表皮
２ａ…成形面
２ｂ…交差線
２ｃ…頂部
２ｆ…吸引手段
２ｇ…主成形面
２ｈ…従成形面
２ｉ，２ｊ…側面
【図１】
0003784127.tif 000002
【図２】
0003784127.tif 000003
【図３】
0003784127.tif 000004
【図４】
0003784127.tif 000005
【図５】
0003784127.tif 000006