(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
型打鍛造工程を含む鍛造品回転体の製造方法において、角形の金属素材の３つの面の方向に少なくとも１回以上鍛伸加工を行う３面鍛造工程、次いで前記鍛伸加工された金属素材を円形に成形する工程、次いで前記円形金属素材を用いて少なくとも一方の金型の中央部近傍に逃しを設けた金型で回転体に型打鍛造を行う工程を含むことによりデットゾーンのない径方向に沿ったメタルフロー組織を有することを特徴とする鍛造品回転体の製造方法。
【請求項２】
型打鍛造工程を含む鍛造品回転体の製造方法において、金属素材に、少なくとも一方の金型の中央部近傍に逃がしを設けた金型を用いて据え込み鍛造または型打ち鍛造を行い、金属素材の鍛圧金型に接する面の中央部近傍に凸部を形成し、次いで前記金属素材の中央部近傍に形成された凸部を機械加工により除去して、次いで凸部を除去した前記円形金属素材を用いて少なくとも一方の金型の中央部近傍に逃しを設けた金型で回転体に型打鍛造を行う工程を含むことによりデットゾーンのない径方向に沿ったメタルフロー組織を有することを特徴とする鍛造品回転体の製造方法。
【請求項３】
型打鍛造工程を含む鍛造品回転体の製造方法において、角形の金属素材の３つの面の方向に少なくとも１回以上鍛伸加工を行う３面鍛造工程、次いで前記鍛伸加工された金属素材を円形に成形する工程、次いで前記円形金属素材を用いて少なくとも一方の金型の中央部近傍に逃しを設けた金型を用いて据え込み鍛造または型打ち鍛造を行い、金属素材の鍛圧金型に接する面の中央部近傍に凸部を形成し、次いで前記金属素材の中央部近傍に形成された凸部を機械加工により除去して、次いで凸部を除去した前記円形金属素材を用いて少なくとも一方の金型の中央部近傍に逃しを設けた金型で回転体に型打鍛造を行う工程を含むことによりデットゾーンのない径方向に沿ったメタルフロー組織を有することを特徴とする鍛造品回転体の製造方法。
【請求項４】
金属素材がＡｌ合金素材であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の鍛造品回転体の製造方法。
【請求項５】
金属素材がＡｌ合金素材で、３つの面の鍛伸加工率が、１．５〜２．５であることを特徴とする請求項１又は３に記載の鍛造品回転体の製造方法。
【請求項６】
金属素材がＡｌ合金素材で、熱処理後のミクロ組織が、結晶粒度が細かく均一なものであることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の鍛造品回転体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鍛造品回転体の製造方法に関し、特にＡｌ合金鍛造品の過給機や遠心分離機の羽根車、ターボチャージャー等回転体の型打鍛造工程を含む鍛造品回転体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、過給機や遠心分離機の羽根車、ターボチャージャー等のＡｌ合金鍛造品回転体は、素材としてＡｌ合金の円柱状ビレットを用い、これを鍛錬・成形した後、金型で型打ち鍛造を行い、鍛造品回転体を成形した後、機械加工により所定の寸法に仕上げるものが知られている。この従来技術について、図８〜図１０に示す。
図８は従来技術の鍛練工程を示すものである。円形のＡｌ合金素材（２１）は、その高さＨｉのものを据え込み鍛造により、鍛造後の高さＨｆのＡｌ合金素材（２２）のものにする。この据え込み鍛造により、次いで行われる型打ち鍛造の前工程として、Ａｌ合金素材を鍛錬するものである。
【０００３】
円形のＡｌ合金素材（２１）の高さＨｉと、据え込み鍛造され型打ち鍛造に供されるＡｌ合金素材（２２）の高さＨｆの関係が、Ｈｉ／Ｈｆ＞４のときは、１回の据え込み鍛造による鍛錬で、次ぎの型打ち鍛造に供される素材とする。
Ｈｉ／Ｈｆ＜４のときは、据え込み鍛造でＡｌ合金素材（２２）とした後、さらに元のサイズの円形材（２３）に成形し、さらに長さＨｆのＡｌ合金素材（２４）になるように据え込み鍛造により鍛錬を行い型打ち鍛造に供されている素材とするものである。
このように、素材を据え込み→断面円形に鍛伸→据え込みを行っても、鍛伸加工の素材が断面円形の場合は、外形を整えるため、円周の一部を拘束し円周を局部的に潰す加工を順次繰り返すことになるので、端面の円形部近傍が鍛伸加工により、あまり加工されない欠点があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来の回転体の素材の鍛練は、半径方向のメタルフローにバラツキが生じないように据え込み鍛造を行っている。据え込み鍛造は、素材を長手方向に圧縮して、高さを縮めると共に横方向（高さを縮めた方向に垂直な方向）に広げる加工であるので鍛造素材は半径方向に均質に変形され、回転体の羽根部などが形成される大部分の領域は鍛練がされている。しかし、素材の両端面の中央部近傍（図８のＡの面）は、据え込み鍛造の際に、プレスと金敷との摩擦によって、ほとんど動かないため鍛錬効果が得られず、いわゆるデッドゾーンと呼ばれる不変形領域が上下両端面の中央部近傍に生ずることになる。
【０００５】
これについて図９（ａ）（ｂ）（ｃ）で説明する。図９（ａ）に示す長さ１００の円形素材（２５）を据え込み鍛造により素材（２６）のように長さ６６に圧縮した場合、そのメタルの動きは図９（ｂ）に線で示すようになって、デッドゾーンである不変形領域（２８）、主変形領域（２９）、均一変形領域（３０）となる。このように据え込み鍛造は、横方向に広げる加工であるので、半径方向のメタルは均一変形領域（３０）のように均一変形され、回転体の羽根部などが形成される領域は鍛練がされている。しかし素材の両端面の中央部は、不変形領域（２８）のようにメタルが動かないため、その部分の組織はほとんど改善されないままとなっている。
【０００６】
さらに図９（ｃ）に示すように、より多くの圧縮を行い、素材（２７）のように長さ５１に圧縮した場合でもデッドゾーンである不変形領域（２８）、主変形領域（２９）、均一変形領域（３０）となり、素材の両端面の中央部近傍は、不変形領域（２８）のようにメタルの動きがなく組織はほとんど改善されないものとされている。
【０００７】
回転体の製造は、鍛錬した素材を型打ち鍛造することにより行うが、上述のように両端面の中央部分近傍にメタルの動きがない不変形領域組織のある素材を用いた場合、図１０に示すように、型打ち鍛造された回転体（３１）は、その背面側（３４）にデットゾーン部（３５）が残ることになる。
回転体は回転時に、回転体（３１）の背面側（３４）の中央部は最大応力の負荷がかかる部分であり、それに耐える性能が要求されるが、素材の両端面の中央部近傍はメタルの動きがない不変形領域組織のデットゾーンである。
このような素材を用いて製造した回転体（３１）の背面側（３４）には鍛錬効果のないデットゾーン部（３５）が残ることになり、メタルフローがない不均一な脆い組織となり、回転時の破損の原因になるという問題があった。特に、エンジンの性能向上により高速回転に耐える回転体が要求されているが、それに耐える性能が得られなかった。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、型打鍛造工程を含む鍛造品回転体の製造方法において、角形の金属素材の３つの面の方向に少なくとも１回以上鍛伸加工を行う３面鍛造工程、次いで前記鍛伸加工された金属素材を円形に成形する工程、次いで前記円形金属素材を用いて少なくとも一方の金型の中央部近傍に逃しを設けた金型で回転体に型打鍛造を行う工程を含むことによりデットゾーンのない径方向に沿ったメタルフロー組織を有することを特徴とする鍛造品回転体の製造方法である。
また本発明は、型打鍛造工程を含む鍛造品回転体の製造方法において、金属素材に、少なくとも一方の金型の中央部近傍に逃がしを設けた金型を用いて据え込み鍛造または型打ち鍛造を行い、金属素材の鍛圧金型に接する面の中央部近傍に凸部を形成し、次いで前記金属素材の中央部近傍に形成された凸部を機械加工により除去して、次いで凸部を除去した前記円形金属素材を用いて少なくとも一方の金型の中央部近傍に逃しを設けた金型で回転体に型打鍛造を行う工程を含むことによりデットゾーンのない径方向に沿ったメタルフロー組織を有することを特徴とする鍛造品回転体の製造方法である。
【０００９】
また本発明は、型打鍛造工程を含む鍛造品回転体の製造方法において、角形の金属素材の３つの面の方向に少なくとも１回以上鍛伸加工を行う３面鍛造工程、次いで前記鍛伸加工された金属素材を円形に成形する工程、次いで前記円形金属素材を用いて少なくとも一方の金型の中央部近傍に逃しを設けた金型を用いて据え込み鍛造または型打ち鍛造を行い、金属素材の鍛圧金型に接する面の中央部近傍に凸部を形成し、次いで前記金属素材の中央部近傍に形成された凸部を機械加工により除去して、次いで凸部を除去した前記円形金属素材を用いて少なくとも一方の金型の中央部近傍に逃しを設けた金型で回転体に型打鍛造を行う工程を含むことによりデットゾーンのない径方向に沿ったメタルフロー組織を有することを特徴とする鍛造品回転体の製造方法である。
金属素材の３つの面の方向（面の法線方向）に少なくとも１回以上鍛伸加工を行い円形に成形して円形金属素材とする場合、その元となる素材断面の縦横比の関係をａ／ｂとすると、半径方向や周方向のフローにともなう組織バラツキを生じさせないためにはａ／ｂは０．７〜１．３が好ましく、より好ましくは０．８〜１．２である。
また本発明は、上記の鍛造品回転体の製造法において、金属素材がＡｌ合金素材であることを特徴とするものである。
また本発明は、上記の鍛造品回転体の製造法において、金属素材がＡｌ合金素材で、３つの面の鍛伸加工率が、１．５〜２．５であることを特徴とするものである。
さらに本発明は、上記の鍛造品回転体の製造法において、金属素材がＡｌ合金素材で、熱処理後のミクロ組織が、結晶粒度が細かく均一なものであることを特徴とするものである。
【００１０】
【作用】
本発明は、良好なメタルフロー組織のものであり、デッドゾーン部のない円形金属素材を用い、中央部近傍に逃しを設けた金型で回転体に型打鍛造を行うことにより、デットゾーンのない回転体が得られ、回転時の最大応力に耐える性能を有しており、高速回転にも耐えることができるものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態について、図１〜図４を参照して説明する。
図１は、角形の金属素材の３つの面の方向にそれぞれ鍛伸加工し、据え込み鍛造で円形に成形する工程を示すものである。
角形の金属素材は、その断面が正方形、正六角形、正八角形等で、これらの断面に対して所定長さを有するものを用いる。
例えば、断面が一辺の長さａの正方形の場合、その高さｂとの関係は、ａ／ｂは０．７〜１．３が好ましく、より好ましくは０．８〜１．２である。このような素材の３つの面の方向に少なくとも１回以上鍛伸加工を行うことにより、半径方向や周方向のフローにともなう組織のバラツキが生じないものである。
図１に示すようにす、円形のビレット（１）は、まず角形（２）に形成して鍛伸加工を行う。角形のスラブ（３）はそのまま鍛伸加工をする。
まず、Ｂ面方向鍛伸を行う。Ｂ面方向鍛伸は角形素材（４）のＡ面及びＣ面を加圧鍛造するものである。
次いでＣ面方向鍛伸を行う。Ｃ面方向鍛伸は角形素材（５）のＡ面及びＢ面を加圧鍛造するものである。
さらにＡ面方向鍛伸を行う。Ａ面方向鍛伸は角形素材（６）のＢ面及びＣ面を加圧鍛造するものである。
【００１２】
Ｂ面方向鍛伸→Ｃ面方向鍛伸→Ａ面方向鍛伸を行った角形素材を、円柱素材（７）に成形し、据え込み鍛造で円形素材（８）に成形する。この円形素材（８）は型打鍛造に適するサイズにするものである。
このように３方向への鍛伸を組み込むことで、素材のＡ面、Ｂ面、Ｃ面の各面を均質に揉むことで均質に鍛錬され、メタルフローのある組織が得られ、また素材各部の半径方向のフロー強度のバラツキも抑えることができ、機械的性質が向上する。
なお、図１の３つの面の方向への鍛伸加工は、Ｂ面方向鍛伸→Ｃ面方向鍛伸→Ａ面方向鍛伸の順に行う例を示したが、３つの面の方向への鍛伸加工は、どの様に順序で行ってもよく、また同じ面を複数回展伸加工してもよい。３つの面の方向への鍛伸加工は、その鍛伸加工の順序に関係なく少なくとも１回行なうことが必要である。これを以下「３面鍛造」という。
【００１３】
Ａｌ合金素材について、３つの面の鍛伸加工率を図１で例示すると、Ｂ面方向鍛伸では、角形素材（４）のＡ面及びＣ面を加圧し、ｘ１、ｙ１、ｚ１のサイズに展伸する。この場合ｙ１＝ｚ１に展伸し、ｘ１／ｙ１（ｚ１）＝１．５〜２．５にする。
Ｃ面方向鍛伸は角形素材（５）のＡ面及びＢ面を加圧し、ｘ２、ｙ２、ｚ２のサイズに展伸する。この場合ｘ２＝ｙ２に展伸し、ｚ２／ｘ２（ｙ２）＝１．５〜２．５にする。
【００１４】
Ａ面方向鍛伸は角形素材（６）のＢ面及びＣ面を加圧鍛造し、ｘ３、ｙ３、ｚ３のサイズに鍛伸する。この場合ｘ３＝ｚ３に鍛伸し、ｙ３／ｘ３（ｚ３）＝１．５〜２．５にする。
また、円柱素材（７）は、ｙ４≦３×φ（素材直径）に成形にすることが好ましい。
なお、Ｂ面方向鍛伸でｘ１／ｙ１（ｚ１）＝１．５〜２．５、Ｃ面方向鍛伸でｚ２／ｘ２（ｙ２）＝１．５〜２．５、Ａ面方向鍛伸ｙ３／ｘ３（ｚ３）＝１．５〜２．５としたのは、１．５以下となる場合は鍛錬効果が不十分となりデッドゾーン部が残ることがあり、また２．５以上では鍛錬皺を生じてしまうことから、１．５〜２．５の範囲が好ましいものである。
【００１５】
図２は、円形金属素材を中央部近傍に逃がし部を設けた金型で据え込み鍛造を行って金属素材の中央部近傍に凸部を成形し、その凸部を機械加工により除去した金属素材を用い、鍛造品回転体を製造する場合を示すものである。
円形金属素材（１０）は、据え込み鍛造により横方向に広げる加工が行われ、均一な変形により、中心部及び半径方向のメタルフローは形成されているもので、円形金属素材の両側面中央部近傍に鍛錬効果がほとんど得られない、いわゆるデッドゾーンが存在するものである。
【００１６】
このように鍛錬した円形金属素材を中央部近傍に逃がし部を設けた金型（１３）で据え込み鍛造を行い、金属素材（１１）の鍛圧金型（１３）に接する面の中央部近傍に凸部（１２）を成形する。この凸部（１２）は、鍛錬効果がほとんど得られないデッドゾーンが存在するところであり、凸部（１２）を機械加工により除去することで、デッドゾーン部のない鍛錬されたメタルフロー組織の円形素材（１４）が得られ、この円形素材（１４）を用いて型打ち鍛造することにより、デットゾーン部のない回転体（１５）を得ることができる。
図２では、据え込み鍛造により鍛圧金型（１３）に接する面の中央部近傍に凸部（１２）を成形するものであるが、中央部近傍に逃がし部を設けた金型（１３）を用い型打ち鍛造によって鍛圧金型（１３）に接する面の中央部近傍に凸部を成形してもよい。
【００１７】
また、図１に示すように、角形金属素材に３面鍛造（Ｂ面方向鍛伸→Ｃ面方向鍛伸→Ａ面方向鍛伸）を行い円形金属素材に成形したものを、さらに図２に示すように、中央部近傍に逃がし部を設けた金型で据え込み鍛造または型打ち鍛造を行って金属素材の中央部近傍に凸部を成形し、その凸部を機械加工により除去することにより、良好なメタルフロー組織で、デッドゾーン部のない円形素材を得ることができる。
【００１８】
上述のように、３面鍛造を行った金属素材、据え込み鍛造または型打ち鍛造を行って金属素材の中央部近傍に凸部を成形した金属素材、あるいは３面鍛造を行った後に据え込み鍛造または型打ち鍛造を行って金属素材の中央部近傍に凸部を成形した金属素材を用いて、少なくとも一方の金型の中央部近傍に逃がしを設けた金型で回転体に型打鍛造を行うものであるが、回転体に型打鍛造を行う金型は例えば、図３に示すように中央部近傍に逃がし（１９）を設けた上型（１７）と中央部近傍に逃がし（１９）を設けた下型（１８）により型打鍛造を行うものである。なお、この例では金型の中央部近傍に逃がしを設ける。なおその後に穴を開ける中心には凸にしているものである。また上型（１７）と下型（１８）の
両方に中央部近傍に逃がしを設けたものであるが、上型（１７）または下型（１８）のいずれかに中央部近傍に逃がしを設けてもよい。
型打鍛造により得られた本発明の回転体鍛造品（１６）は、図４に示す鎖線（２０）のように、機械加工して仕上げるものである。
回転体としては、例えば船舶用過給機の羽根車、遠心分離機の羽根車、ターボチャージャーがあげられる。
また、これに用いる材質は、アルミニウム合金であることが好ましく、中強度アルミニウム合金であるＪＩＳ６０６１合金等の巾強度アルミニウム合金やＪＩＳ７０５０、ＪＩＳ７０７５、ＪＩＳ２６１８、ＪＩＳ２０１４、ＪＩＳ２２１９等の高力アルミニウム合金が用いられる。ここで高力アルミニウム合金を用いる場合、高温強度、低温強度、溶接性等が要求される場合は、ＪＩＳ２６１８合金やＪＩＳ２２１９合金が使用される。
例えば、船舶用過給機等に用いる場合は耐熱性と良好な機械的性質が必要とされるため、例えばＪＩＳ２６１８が好ましい。
【００１９】
【実施例】
本発明の実施例について、図１〜図７、表１〜表３を参照して説明する。
本発明の実施例は、Ｓｉ：０．１０〜０．２５％、Ｆｅ：０．９〜１．３％、Ｃｕ：１．９〜２．７％、Ｍｇ：１．３〜１．８％、Ｚｎ：０．１０％以下、Ｔｉ：０．０４〜０．１０％、Ｎｉ：０．９〜１．２％、残部ＡｌよりなるＡｌ合金の素材を用いた。このＡｌ合金の素材を図１に示すように、それぞれの面を鍛伸加工し、素材の鍛錬を行った。鍛伸加工は、Ｂ面方向鍛伸→Ｃ面方向鍛伸→Ｂ面方向鍛伸→Ａ面鍛伸で行い、これを円柱素材に成形し、据え込み鍛造で円形素材に成形した。このように鍛錬・成形した素材を用いて、図３に示す逃しを設けた金型を用いて型打ち鍛造を行い回転体に成形し、これを図４に示すように機械加工により仕上げた。
熱処理は、５３０℃×６ｈｒ溶体化処理後、水焼き入れを行い、さらに２００℃×２０ｈｒの時効熱処理を施した。
【００２０】
従来例の材質は、実施例と同じ材質ののものである。これを据え込み鍛造のみで素材の鍛錬を行った。この鍛錬した素材を用いて、中央部に逃しを設けない金型で型打ち鍛造を行い回転体に成形し、これを機械加工により仕上げた。
熱処理は、実施例と同じ条件で行った。
本発明の実施例の回転体及び従来例の回転体の概略寸法はφ７１０ｍｍ×３２７ｍｍである。
本発明の実施例と従来例について具体的データを表１〜表３に示す。
表１は鍛造品回転体の製造工程、表２は引張特性、表３は引張特性と破壊靱性試験の結果である。
表１〜表３に示す試験片の番号は引張試験片採取位置と対応するもので、図５に示す鍛造品回転体の符号▲１▼〜丸数字１０がその採取位置である。
表３に示す破壊靱性試験片のＡ列は、試験片採取位置が▲３▼、▲４▼に対応し、Ｂ列は▲９▼、丸数字１０に対応する。Ａ列の試験片▲３▼、▲４▼は金型面の中央部近傍より採取し、Ｂ列の試験片▲９▼、丸数字１０は▲３▼、▲４▼の上方でデッドゾーンから外れるメタルフローが発達した部分から採取した。ここで引張試験片、破壊靱性試験片ともに引張荷重方向を円周方向に一致させた。
試験条件は次ぎの通りである。
○［引張試験方法］
試験片は、ＡＳＴＭ−Ｒ２試験片に加工後、インストロン型引張試験機で引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎで試験を行った。
○［破壊靱性試験］
破壊靱性試験は、ＡＳＴＭ  Ｂ−６４５−９５（Ｐｌａｉｎ  ｓｔｒａｉｎ  Ｆｒａｃｔｕｒｅ  Ｔｕｆｆｎｅｓｓ  Ｔｅｓｔｉｎｇ  ｏｆ  ａｌｕｍｉｎｕｍ  ａｌｌｏｙｓ）に基づき、本規格に合致する破壊靱性試験片（ＣＴ試験片）を作成し、これを用いて破壊靱性値を評価した。なお、破壊靱性試験片の亀裂伝播方向を半径方向に引張荷重方向を円周方向に選択し破壊靱性試験を行った。
また、図６はメタルフローを示すもので、図６（ａ）は本発明実施例の回転体（１６）の背面側の中央部のメタルフローを示すもであり、図６（ｂ）は従来例の回転体（３１）の背面側の中央部のものである。また図７は顕微鏡組織（倍率×４００）を示すもので図７（ａ）は本発明実施例、図７（ｂ）は従来例である。
【表１】
0003784977.tif 000002
【表２】
0003784977.tif 000003
【表３】
0003784977.tif 000004
【００２１】
表２に示すように、本発明例の回転体は従来例のものより、伸び率が大幅に改善されている。
この試験結果は、金属素材の３面鍛造の効果と、回転体に型打鍛造を行う金型の中央部近傍に逃しを設けたことによる逃し鍛造の効果の両者を同時に評価したものであるが、特に本発明例の試験片番号の１〜４のものは逃し鍛造によってその効果が奏され、また本発明例の試験片番号の５〜１０のものは３面鍛造によってその効果が奏されて機械的特性が改善されているものである。
また、表３に示すように、本発明例の回転体は従来例のものより、伸び率とともに破壊靱性も大幅に改善されている。表３の本発明例のＡ列の特性値（試験片番号の３、４の特性値の平均値）は逃し鍛造による効果、また本発明例のＢ列の特性値（試験片番号の９、１０の特性値の平均値）は３面鍛造によって効果が奏され、伸び率、破格靱性ともに改善されていることが判る。
【００２２】
従来例と本発明例の回転体の機械的特性（引張特性）を調査した結果を表２に示し、破壊靱性値を調査した結果を表３に示す。これによると従来例と比べ、本発明例では３面鍛造を行っているため鍛造品の金型面と接触のない中央部分の組織改善効果により、機械的特性が改善され、伸び値、破壊靱性値ともに改善されている。また逃がし鍛造についても本発明ではデッドゾーンを生じることなく、メタルフローにより組織が改善された結果伸び値と引張強さが改善されているものである。
メタルフローは、図６（ａ）に矢印で示すように素材の鍛錬効果及び中央部分に逃しを設けた金型での型打鍛造により径方向に沿ったメタルフローが形成されていた。従来例では図６（ｂ）に点で示すようにメタルフローはみられなかった。
また、熱処理後のミクロ組織（倍率×４００）が従来例のものでは図７（ｂ）のように結晶粒度が粒大化したものが混在していたが、本発明実施例のものは図７（ａ）のように、結晶粒度が細かく均一なものであった。
【００２３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、デットゾーンのない回転体が得られ、回転時の最大応力に耐える性能を備え、高速回転にも耐えることができ信頼性の高い鍛造品回転体がえられるという効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を説明する図
【図２】本発明の実施の形態を説明する図
【図３】本発明の実施の形態を説明する図
【図４】本発明の実施の形態を説明する図
【図５】本発明の実施例を説明する図
【図６】本発明の実施例を説明する図
【図７】本発明の実施例を説明する図
【図８】従来技術を示す図
【図９】従来技術を示す図
【図１０】従来技術を示す図
【符号の説明】
１〜１２  素材
１５、１６  回転体
１７、１８  型打ち鍛造の金型
【図１】
0003784977.tif 000005
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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