(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
中間層として鉄粉系脱酸素剤組成物を配合してなる酸素吸収樹脂層を有する脱酸素性多層シートから真空成形法によりフランジ付き多層容器を成形した後所定のトリミングを行う脱酸素性多層容器の製造方法であって、フランジ形成部の外周に凸部を設けた容器成形用型で脱酸素性多層シートを成形することにより容器の成形と同時に前記凸部で多層シートを圧潰してフランジ部外周に薄肉部を形成し、裁断工程で前記薄肉部を裁断することを特徴とするフランジの外周囲が薄肉化された加熱処理用脱酸素性多層容器の製造方法。
【請求項２】
凸部が上型に設けられた成形用型で成形することにより多層シートを下層方向に圧潰することを特徴とする請求項１記載の脱酸素性多層容器の製造方法。
【請求項３】
凸部が上型と下型に対峙して設けられた成形用型で成形することにより多層シートを中間層方向に圧潰することを特徴とする請求項１記載の脱酸素性多層容器の製造方法。
【請求項４】
薄肉部の厚さが１０μｍ以上でかつ多層シートの厚さの７０％以下であることを特徴とする請求項１記載の脱酸素性多層容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、脱酸素性多層シートを真空成形してフランジ付き脱酸素性多層容器を製造する方法に関し、特に、フランジの外周縁を改良した脱酸素性多層容器を得るための製造方法に関する。
詳しくは、フランジの外周縁の切断面に露出する酸素吸収樹脂層の層厚を大幅に減少させた脱酸素性多層容器を得るための製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、物品の酸化腐食を防止する包装体として、脱酸素性能を備えた包装材料で包装体を構成することが考えられ、容器自体に脱酸素性能を備えた包装容器が開発されている。このうち、粉末または粒状の金属鉄を主成分とする脱酸素剤組成物を配合してなる酸素吸収樹脂層を中間層とした脱酸素性多層容器は、現在、無菌炊飯米等の包装容器として使用されている。この容器は、通常、酸素吸収樹脂層が中間層となるように共押出しにて製造された脱酸素性多層シートを真空成形することによって製造される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
通常、真空成形法により、熱可塑性シートから容器を製造する手順としては、熱可塑性シートをヒーター等により加熱、軟化させた後、その熱可塑性シートと金型の間を真空にしてシートと金型を密着させて成形し、これを冷却した後、所定の容器形状にトリミングする。
【０００４】
脱酸素性多層シートから脱酸素性多層容器を製造する場合にも、先述の容器の製造工程を適用することができるが、フランジ付き脱酸素性多層容器を同様の方法で製造すると、脱酸素剤組成物を含む酸素吸収樹脂層がフランジの外周縁の切断面に肉眼で確認できる程度の厚みで露出する。
【０００５】
そして、このようなフランジ付き脱酸素性多層容器からなる包装体を長期保存したり、レトルト処理、ボイル処理等を行うと、酸化して錆びた脱酸素剤組成物がフランジ外周縁の切断面に露出し、包装体の外観が悪化する欠点がある。ところが、このようなフランジ外周縁の切断面に酸素吸収樹脂層が大きく露出したフランジ付き脱酸素性多層容器であっても、特別な処理が施されることもなくそのまま使用されているのが現状である。
【０００６】
本発明の目的は、上述した問題点を解決し、フランジ付き脱酸素性多層容器のフランジ外周縁の切断面において、酸素吸収樹脂層の露出を大幅に低減させ、容器を長期保存したり、レトルト処理及びボイル処理等を施しても、従来のようなフランジ外周縁の切断面に見られる脱酸素剤に起因する錆の発生を大幅に低減でき、良好な外観を維持することが可能なフランジ付き脱酸素性多層容器の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記のような問題点に鑑み、脱酸素性多層容器の製造方法について鋭意研究を重ねた結果、容器成形用型のフランジ形成部の外周に凸部を設け、該成形用型を用いて真空成形法で脱酸素性多層シートから容器を成形することにより、容器成形と同時にフランジの外周部において前記凸部で脱酸素性多層シートを圧潰して薄肉部を形成し、その後のトリミング工程で前記薄肉部を裁断することで、容器のフランジ外周縁の切断面における酸素吸収樹脂層の露出を大幅に低減でき、仮に酸素吸収樹脂層中の脱酸素剤が酸化しても目視できない程度のものとすることができ、良好な外観を維持することが可能であることを見い出した。
【０００８】
すなわち、本発明は、（１）中間層として鉄粉系脱酸素剤組成物を配合してなる酸素吸収樹脂層を有する脱酸素性多層シートから真空成形法によりフランジ付き多層容器を成形した後所定のトリミングを行う脱酸素性多層容器の製造方法であって、フランジ形成部の外周に凸部を設けた容器成形用型で脱酸素性多層シートを成形することにより容器の成形と同時に前記凸部で多層シートを圧潰してフランジ部外周に薄肉部を形成し、裁断工程で前記薄肉部を裁断することを特徴とするフランジの外周部が薄肉化された加熱処理用脱酸素性多層容器の製造方法を提供するものである。
【０００９】
これにより、フランジ外周縁の切断面に露出する酸素吸収樹脂層の層厚は極めて僅かなものとなり、仮に前記切断面における酸素吸収樹脂層中の脱酸素剤組成物に起因する錆の発生が生じたとしても目視できない程度のものとすることができ、良好な外観を維持することが可能である。
【００１０】
【発明の実施の形態】
またその態様として、（２）上記（１）記載の脱酸素性多層容器の製造方法において、凸部が上型に設けられた成形用型で成形することにより多層シートを下層方向に圧潰することを特徴とする製造方法があげられる。
【００１１】
これにより、薄肉部が多層シートの下層寄りに形成され、裁断作業が容易となる。
【００１２】
また、別の態様として、（３）上記（１）記載の脱酸素性多層容器の製造方法において、凸部が上型と下型に対峙して設けられた成形用型で成形することにより多層シートを中間層方向に圧潰することを特徴とする製造方法があげられる。
【００１３】
これにより、薄肉部がフランジ外周縁の中間部に形成され、切断面がフランジの中間部に位置して上下のバランスが維持される。
【００１４】
更に、別の態様として、（４）上記（１）記載の脱酸素性多層容器の製造方法において、薄肉部の厚さ（つまり、切断面の高さ寸法）が１０μｍ以上でかつ多層シートの厚さの７０％以下であることを特徴とする製造方法があげられる。
【００１５】
これにより、凸部でパンチングされてしまって成形後に容器が成形型内に残ったりすることはなく、また、トリミングを確実に行うことができる。
【００１６】
本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。また、以下の説明において、フランジ付き脱酸素性多層容器を単に容器ということがあり、脱酸素性多層シートを単にシートということがある。
【００１７】
本発明における脱酸素性多層シート８は、厚さが０．３ｍｍ〜５ｍｍのものであり、図１に示すように、脱酸素剤組成物を配合した酸素吸収樹脂層を層２として、酸素吸収樹脂層が被包装物と直接接触するのを確実に防ぐ隔離層の役割を果たすと共に効率良い酸素透過を行う層１、外部からの酸素の進入を防ぎ且つ酸素吸収樹脂層の酸素吸収能力を維持する層３の、少なくとも三層以上の多層構造をなし、酸素吸収樹脂層である層２が中間層となっている。
【００１８】
酸素吸収樹脂層である層２は、熱可塑性樹脂に鉄粉系脱酸素剤を混練し分散してなる樹脂組成物からなる。熱可塑性樹脂としては、鉄粉系脱酸素剤と混練して酸素を吸収することができる樹脂であればよく、例えば、低密度ポリエチレン，中密度ポリエチレン，高密度ポリエチレン，ポリプロピレン，プロピレン−エチレン共重合体，エチレン−酢酸ビニル共重合体、これらのブレンド物等のオレフィン系樹脂、ポリスチレン，スチレン−ブタジエン共重合体，スチレン−イソプレン共重合体等のスチレン系樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は単独でもブレンド物としても使用できる。
【００１９】
熱可塑性樹脂に配合される鉄粉系脱酸素剤は、鉄粉及びハロゲン化金属からなる公知の脱酸素剤を使用することができる。鉄粉としては、還元鉄粉，噴霧鉄粉等の各種製法で得られる鉄粉を使用することができ、鉄粉の粒径は１０〜５０μｍが好ましく、その最大粒子径は酸素吸収樹脂層の加工を考慮して制限を受ける。ハロゲン化金属としては、塩化ナトリウム，臭化ナトリウム，ヨウ化ナトリウム，塩化カリウム，ヨウ化カリウム，臭化カリウム，塩化カルシウム，塩化マグネシウム又は塩化バリウム等で例示されるアルカリ金属又はアルカリ土類金属のハロゲン化物の一種又は二種以上が好ましく用いられる。
【００２０】
酸素吸収樹脂層に対する保護層である層１としては、酸素吸収樹脂層に用いられる熱可塑性樹脂が用いられるが、この層にシール性やピール性を付与するために、ポリビニルアルコール，ポリスチレン，アイオノマー等の樹脂を添加したり、多層化したりすることもできる。
【００２１】
バリア層である層３としては、エチレン−ビニルアルコール共重合体，ナイロン，ポリ塩化ビニリデン等のガスバリア性樹脂が用いられる。
【００２２】
前記の層１，層２は単層に限らず、例えば、接着剤層等を含めた多層であってもよい。
前記のような構成の脱酸素性多層シート８から真空成形法によって前記層１を内側とするフランジ付き容器を成形し、所定の容器形状にトリミングして図４−２に示すようなフランジ１１ａ付き脱酸素性多層容器１１を得る。
使用に際しては、図５に示すように、被包装物１３を収納した後、バリア性を有するトップフィルム１２によってシールされる。このような形態をとることにより、容器内部の空間部や被包装物自体に存在する酸素が、被包装物と接する層１を透過して酸素吸収樹脂層である層２に吸収される。なお、層２自体は酸素吸収反応に必要な水分は保有しておらず、層２内の脱酸素剤組成物は層１を介して容器内部から蒸散してくる水分を得て酸素を吸収することができる。
【００２３】
保存に適する被包装物としては、例えば、多水分食品や飲料、医薬品等が挙げられる。具体的には多水分食品としては、炊飯米，煮物，揚げ物等の惣菜類、和菓子，ケーキ等の菓子類、ソーセージ，ハム等の畜肉加工品類等が挙げられる。飲料としては、オレンジジュース等のジュース類、日本酒，ウイスキー等の酒類が挙げられる。医薬品としては、輸液バッグなどが挙げられる。
【００２４】
脱酸素性多層容器１１の製造に際し、本発明では、図２−１又は図２−２で示すように、フランジ形成部の外周に凸部を設けた容器成形用型で脱酸素性多層シート８を成形することにより、容器の成形と同時に前記凸部で多層シート８を圧潰してフランジ１１ａの外周に薄肉部９を形成し、裁断工程で前記薄肉部９を裁断する。
【００２５】
容器成形用型は、プラグ１を有する上型（雄型）２とこれに対応する下型（雌型）４とで構成され、前記フランジ１１ａを形成するためのフランジ形成部２ａ，４ａをそれぞれ備えている。図２−１に示す成形用型においては、上型２と下型４のそれぞれのフランジ形成部２ａ，４ａの外周に凸部３，凸部５を互いの位置が一致するように対峙させて設けてあり、凸部５の高さは凸部３の高さよりも低くなっている。
図２−２に示す成形用型においては、上型２のフランジ形成部２ａの外周にのみ凸部３を設けてある。
【００２６】
一般に、真空成形法は、加熱工程，成形工程，冷却工程及び裁断工程からなるが、成形工程としては、成形品の形状や目的により、ストレート成形，プラグアシスト成形等、各種の成形法がある。本発明では、前記のような構成の容器成形用型で、加熱軟化された脱酸素性多層シート８を真空成形すると同時に、前記凸部で該脱酸素性多層シート８を圧潰して薄肉部９を形成する方法であるから、前記の種々の成形法のうち、本発明では二つの型で脱酸素性多層シート８を上下から挟む形式の成形法が用いられ、特にプラグアシスト成形が好ましく用いられる。
【００２７】
図３−１は図２−１の成形用型で成形する状態を示し、図３−２は図２−２の成形用型で成形する状態を示しており、図３−１では上型２の凸部３と下型４の凸部５とで脱酸素性多層シート８が圧潰され、図３−２では上型２の凸部３と下型４の平面部６とで脱酸素性多層シート８が圧潰されて、薄肉部９が形成される。
【００２８】
上型２に設ける凸部３の高さは、該凸部３が下型４の凸部５又は平面部６と接触した時に、上型２の平面部７と下型４の平面部６の間隔が脱酸素性多層シート８の総厚みより大きくなるようにする。このシート総厚みより間隔が狭いと、脱酸素性多層シート８が型の平面部に接触して、均一な厚みを有するフランジ部とならない場合がある。また、図２−１に示すように、下型４にも凸部５を設ける場合には、その凸部５の高さは、シート総厚み以下の高さとする。総厚み以上の高さにすると、フランジ端部が階段状に盛り上がった形状になり、後にトップフィルムとヒートシールする際に、シール不良を起こしやすくなる。
【００２９】
真空成形時に上型２と下型４が最も接近したときにおいて、図３−１の形態における凸部３と凸部５との間隔、或は図３−２の形態における凸部３と平面部６との間隔は脱酸素性多層シート８の厚みの７０％以下となるように成形条件を設定する。このようにすれば、その後の裁断工程において薄肉部９で裁断すれば、フランジ１１ａの外周縁の切断面に露出する酸素吸収樹脂層２の層厚が大幅に減少する。
【００３０】
凸部３，５によって形成されたシート上の薄肉部９の厚さは０．０１ｍｍ以上で、かつシート厚みの７０％以下であることが好ましい。５０％以下であればより好ましい。肉薄部９が０．０１ｍｍよりも薄いと成形直後に肉薄部がパンチングされて容器が金型内に残ったり、裁断工程においてトリミング不良を起こす可能性がある。また、薄肉部９がシート厚みの７０％よりも厚いとフランジ外周縁を薄肉化した効果が少なく、フランジ１１ａの外周縁の切断面における酸素吸収樹脂層の露出が大きくなる。
【００３１】
本発明では、容器成形工程で形成されたフランジ外周の薄肉部９にてトリミングを行うが、トリミングミスを少なくするため、薄肉部９の幅は広い方がよい。ただし、金型の設計上の都合等から凸部３，５の幅を狭くする場合でも１ｍｍ以上は確保した方がよい。また、トリミングは薄肉部９の部分において、できるだけフランジ１１ａの端部に近い部位で行う方が容器の外観上好ましいが、トリミング精度に問題がある場合は、それを考慮して決定すればよい。いずれにしても、容器成形工程で形成された薄肉部９にてトリミングを行えば、切断面に露出する酸素吸収樹脂層２の層厚は大幅に低減する。
【００３２】
例えば、図２−２に示すように、プラグ１が設けられた上型２のみに凸型３を設けた成形用型を用いて、プラグアシスト成形法により本発明の脱酸素性多層容器を製造する方法は以下のようになる。図４−１に示すように、クランプ１０に固定され、加熱軟化された脱酸素性多層シート８を上型２と下型３の間に移動する。上型２と下型３を相対移動させ、プラグ１で脱酸素性多層シート８を絞りながら、脱酸素性多層シート８と下型４の間を真空にして脱酸素性多層シート８を下型４に密着させる。このとき、上型２の凸部３が脱酸素性多層シート８に食い込むことにより、容器成形と同時にフランジ１１ａの外周部に薄肉部９が形成される。薄肉部９の各層の様子は、図４−２の拡大断面図に示すように、各層が薄くなっている。前記のようにして成形された容器を冷却した後、薄肉部９でトリミングすることで、フランジ１１ａの外周部が薄肉化され、図４−２に示すようにフランジ外周縁の切断面における酸素吸収樹脂層２の露出が大幅に減少した、図４−３のような形状のフランジ付き脱酸素性多層容器１１が得られる。
【００３３】
フランジ１１ａの外周部に薄肉部９を形成する他の方法としては、冷却工程後又は裁断工程後にフランジ外周縁を熱プレスして薄く加工する方法もあるが、容器の製造工程が増えたり、また場合によっては酸素吸収樹脂層２がはみ出して外観を悪化させることがあるため、好ましい方法とはいえない。
【００３４】
本発明のように、脱酸素性多層容器１１のフランジ外周部を薄肉化した場合、裁断工程にてトリミングする際の切断面のバリの発生やトリミング不良の発生が少なくなる。更に、フランジ１１ａの外周縁の切断面における酸素吸収樹脂層の露出が少なくなるため、レトルト処理やボイル処理等を行っても、長期にわたって外観を良好に保つことが可能となる。
【００３５】
【実施例】
実施例１
平均粒径３５μｍの鉄粉を加熱ジャケット付き真空混合乾燥機内に入れ、１３０℃、１０ｍｍＨｇの減圧下で加熱乾燥しつつ、鉄粉１００重量部に対し、塩化カルシウム：塩化ナトリウム：水＝１：１：５（重量部）の割合で混合した混合水溶液を噴霧し、塩化カルシウム及び塩化ナトリウムを鉄粉表面に付着させた粒状の脱酸素剤組成物を得た。次に、４５ｍｍφの同方向回転二軸押出機にて、ポリプロピレン：脱酸素剤組成物＝７：３の重量比で混合し、ブロワ付きネットベルトで冷却した後、ペレタイザーを経て脱酸素剤組成物配合ペレットを得た。
【００３６】
第１〜第４押出機、フィードブロック、Ｔダイ、冷却ロール及びシート引取機からなる４種６層多層シート製造装置を用い、第１の押出機に白色顔料添加ポリプロピレンのペレットを、第２の押出機に前記脱酸素剤組成物配合ペレットを、第３の押出機にエチレン−ビニルアルコール共重合体を、第４の押出機に無水マレイン酸変成ポリプロピレンをそれぞれ入れ、各押出機から同期的に押し出して、脱酸素性多層シート８を得た。この脱酸素性多層シート８は、図１に示すように、酸素透過性を有する白色顔料添加ポリプロピレンからなる層１（膜厚１６０μｍ）と、前記脱酸素剤組成物配合ペレットからなり、酸素吸収性能を有する層２（膜厚２３０μｍ）と、無水マレイン酸変成ポリプロピレンからなる層３−１（膜厚３０μｍ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体からなる層３−２（膜厚５０μｍ）、無水マレイン酸変成ポリプロピレンからなる層３−３（膜厚３０μｍ）、白色顔料添加ポリプロピレンからなる層３−４（膜厚３００μｍ）から構成され、酸素バリア性を有する層３がこの順に積層されている。
【００３７】
次に、図２−２に示す形態の容器成形用型（凸部３の高さ１０ｍｍ、巾５ｍｍ）を真空成形機に設置した。前記脱酸素性多層シート８の層１をプラグ１側にし、成形工程において上型２の凸部３と下型４の平面部６が最も接近したときの間隔が０．１ｍｍとなるように成形条件を設定して、図４−１に示す工程で約１８０℃でプラグアシスト成形を行った。この形態においては前記脱酸素性多層シート８は凸部３により、図４−２に示すように、下層である層３方向に圧潰されて薄肉部９が形成される。成形された容器を冷却した後、図４−２に示すように、薄肉部９にてトリミングを行い、図４−３に示すように、フランジ１１ａの外周部が薄肉化されたトレイ状容器（縦１５０ｍｍ×横１００ｍｍ×深さ３０ｍｍ、内容積約４５０ｃｃ、フランジ幅１０ｍｍ）１１を得た。得られた容器において、薄肉化されたフランジ外周部の厚さは約１００μｍ、脱酸素剤組成物が配合された層２の厚さは約３０μｍであった。
【００３８】
次に、図５に示すように、本実施例で得られたトレイ状容器に水を入れ、ほぼ満水とした後、カップシーラーを用いてこのトレイ状容器にトップフィルム１２をヒートシールして密封した。トップフィルムはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（膜厚１２μｍ）／アルミ箔（膜厚２０μｍ）／ポリプロピレン（膜厚５０μｍ）で構成されていた。次に、密封されたトレイ状容器に関し、レトルト釜を使用して、１２０℃で３０分間の加熱処理を行い、処理後のフランジ１１ａ外周縁の切断面の外観を観察した。また、加熱処理を行わずに、密封されたトレイ状容器を室温にて１２０日間保存し、フランジ外周縁の切断面の外観の変化を観察した。結果を表１に示す。
【００３９】
実施例２
図２−１に示す形態の容器成形用型（凸部５の高さ０．５ｍｍ、巾５ｍｍ、凸部３の高さ１０ｍｍ、巾５ｍｍ）を真空成形機に設置した。実施例１で得られた脱酸素性多層シート８の層１をプラグ１側にし、成形工程において互いの凸部３、５が最も接近したときの間隔が約０．１ｍｍとなるように成形条件を設定して約１８０℃でプラグアシスト成形した。この形態においては、前記脱酸素性多層シート８は凸部３と凸部５により中間層である層２方向に圧潰されて薄肉部９が形成された。その後、実施例１と同様に、冷却及びトリミングを行い、実施例１と同様のトレイ状容器を得た。得られた容器において、薄肉化されたフランジ外周縁の厚さは約１００μｍ、脱酸素剤組成物が配合された層２の厚さは約３０μｍであった。得られたトレイ状容器を用い、実施例１と同様に、加熱処理、長期保存試験を行い、フランジ外周縁の切断面の外観を観察した。結果を表１に示す。
【００４０】
実施例３
図２−２に示す形態の容器成形用型（凸部３の高さ１０ｍｍ、巾５ｍｍ）を真空成形機に設置した。実施例１で得られた脱酸素性多層シート８の層１をプラグ１側にし、成形工程において上型２の凸部３と下型４の平面部６が最も接近したときの間隔が０．５ｍｍとなるように成形条件を設定して約１８０℃でプラグアシスト成形した。これを冷却後、トリミングを行い、フランジ外周部が薄肉化された実施例１と同様のトレイ状容器を得た。得られた容器において、薄肉化されたフランジ外周部の厚さは約５００μｍ、脱酸素剤組成物が配合された層２の厚さは約１４０μｍであった。得られたトレイ状容器を用い、実施例１と同様に、加熱処理や長期保存試験を行い、フランジ外周縁の切断面の外観を観察した。結果を表１に示す。
【００４１】
比較例１
凸部を設けていない通常の容器成形用型を設置した真空成形機を使用して、実施例１で得られた脱酸素性多層シート８の層１をプラグ側にして約１８０℃でプラグアシスト成形を行い、実施例１と同様のトレイ状容器を得た。得られた容器のフランジ外周部の厚さは、約８００μｍ、脱酸素剤組成物が配合された層２の厚さは約２３０μｍであった。得られたトレイ状容器を用い、実施例１と同様に、加熱処理や長期保存試験を行い、フランジ外周縁の切断面の外観を観察した。結果を表１に示す。
【００４２】
比較例２
図２−２に示す形態の容器成形用型（凸部３の高さ１０ｍｍ、巾５ｍｍ）を真空成形機に設置し、実施例１で得られた脱酸素性多層シート８の層１をプラグ１側にし、成形工程において上型２の凸部３と下型４の平面部６が最も接近したときの間隔が０．７ｍｍとなるように成形条件を設定して約１８０℃でプラグアシスト成形し、実施例１と同様にして、冷却、トリミングを行い、フランジ外周部が薄肉化された実施例１と同様のトレイ状容器を得た。得られた容器において、薄肉化されたフランジ外周部の厚さは約７００μｍ、脱酸素剤組成物が配合された層２の厚さは約２００μｍであった。得られたトレイ状容器を用い、実施例１と同様に、加熱処理や長期保存試験を行い、フランジ外周縁の切断面の外観を観察した。結果を表１に示す。
【００４３】
表１に示すように、本発明の実施例１から実施例３で製造された脱酸素性多層容器は、加熱処理を施した場合や、長期間室温で保存した場合でもフランジの外周縁の切断面（端面）に露出する酸素吸収樹脂層中の脱酸素剤組成物に起因する錆の発生は極めて少なく、良好な外観を保持できることが認められた。これに対して、フランジ外周部に処理を施していない比較例１や、フランジ外周部に処理を施したとしても比較例２のように適切でない場合は、加熱処理後に多量の錆が端面に発生したり、長期間の保存においても錆が発生し、外観が悪化することが認められた。
【００４４】
【表１】
0003838289.tif 000002
【００４５】
0003838289.tif 000003
【００４６】
【発明の効果】
本発明の脱酸素性多層容器の製造方法によれば、得られた脱酸素性多層容器はそのフランジ外周縁の切断面に露出する酸素吸収樹脂層の層厚は極めて僅かなものとなり、仮に前記切断面における酸素吸収樹脂層中の脱酸素剤組成物に起因する錆の発生が生じたとしても目視できない程度のものとすることができ、良好な外観を維持することが可能となった。
【００４７】
従って、本発明の脱酸素性多層容器の製造方法で製造された脱酸素性多層容器は、長期保存やレトルト処理，ボイル処理等を行った場合でも、良好な外観を維持することが可能となり、これまで脱酸素機能を必要としながらも、錆の発生による外観の悪化が原因で需要が広がらなかった分野での適用が期待される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る脱酸素性多層容器の製造方法の実施に使用される脱酸素性多層シートの１例を示す断面図。
【図２】本発明に係る脱酸素性多層容器の製造方法の実施に使用される容器成形用型の１例を示し、図２−１は上型と下型に凸部を設けた例を示す断面図、図２−２は上型のみに凸部を設けた例を示す断面図。
【図３】図２の容器成形用型で脱酸素性多層容器を成型するに際してフランジ外周部に薄肉部を形成する工程を示し、図３−１は図２−１の成形用型で成形する場合の断面図、図３−２は図２−２の成形用型で成形する場合の断面図。
【図４】本発明に係る脱酸素性多層容器の製造方法の実施例を示し、図４−１は容器成型工程を示す断面図、図４−２はフランジ外周部の薄肉部を拡大して模式的に示す断面図、図４−３は製造された容器の断面図。
【図５】本発明に係る脱酸素性多層容器に水を収容してトップフィルムにて密封した包装容器の断面図。
【符号の説明】
層１      熱可塑性樹脂層
層２      酸素吸収樹脂層
層３      酸素バリア層
層３−１  接着剤層
層３−２  酸素バリア層
層３−３  接着剤層
層３−４  熱可塑性樹脂層
１        プラグ
２        上型
２ａ      上型のフランジ成形部
３        上型に設けられた凸部
４        下型
４ａ      下型のフランジ成形部
５        下型に設けられた凸部
６        下型の平面部
７        上型の平面部
８        脱酸素性多層シート
９        薄肉部
１０      クランプ
１１      脱酸素性多層容器
１１ａ    フランジ
１２      トップフィルム
１３      水
【図１】
0003838289.tif 000004
【図２】
0003838289.tif 000005
【図３】
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【図４】
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【図５】
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