(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
記録材料の通過域に沿って、特定の色を１ラインずつ記録する第１から第３の少なくとも３個のサーマルヘッドと，各サーマルヘッドが圧接される少なくとも３個のプラテンと，各サーマルヘッドに記録材料を搬送する少なくとも３個の記録材料搬送部とを上流側から順に配置して、第１から第３の少なくとも３つのプリントステージを順に構成し、各記録材料搬送部により記録材料が上流側から下流側へ送られる際に、上流側にある第１サーマルヘッドから順番に記録材料に圧接させてから通電を開始し、順に各色を記録して１回の移動で記録材料にフルカラー画像を記録するカラーサーマルプリント方法において、
前記第１ないし第３の各プリントステージの間の記録材料にたるみを形成し、このたるみを一定範囲に維持するように制御することで、前記記録材料搬送部における実際の記録材料送り速度を同じにし、
この送り中に、記録材料送り方向における全ラインのうち、一部のラインの１ライン当たりの記録材料送り量を僅かに変更して、各色の記録材料送り方向における全体のプリント長さを同じにし、
前記たるみを一定範囲に維持するための記録材料送り速度の変更を各記録画像の間の余白部がサーマルヘッドを通過する期間に行うことを特徴とするカラーサーマルプリント方法。
【請求項２】
記録材料の通過域に沿って、特定の色を１ラインずつ記録する第１から第３の少なくとも３個のサーマルヘッドと，各サーマルヘッドが圧接される少なくとも３個のプラテンと，各サーマルヘッドに記録材料を搬送する少なくとも３個の記録材料搬送部とを上流側から順に配置して、第１から第３の少なくとも３つのプリントステージを順に構成し、各記録材料搬送部により記録材料が上流側から下流側へ送られる際に、上流側にある第１サーマルヘッドから順番に記録材料に圧接させてから通電を開始し、順に各色を記録して１回の移動で記録材料にフルカラー画像を記録するカラーサーマルプリント方法において、
各記録材料搬送部の機差に基づく送り量変動を無くすように、各記録材料搬送部の記録材料送り速度を変更して、各色のプリントの際に各記録材料搬送部における実際の記録材料送り速度を同じにし、
この送り中に、記録材料送り方向における全ラインのうち、一部のラインの１ライン当たりの記録材料送り量を僅かに変更して、各色の記録材料送り方向における全体のプリント長さを同じにし、
前記１ライン当たりの記録材料送り量を僅かに変更した一部のラインを所定のピッチで配置して、これを全ライン中に分散させることを特徴とするカラーサーマルプリント方法。
【請求項３】
請求項２記載のカラーサーマルプリント方法において、
前記第１ないし第３の各プリントステージの間の記録材料にたるみを形成し、このたるみを一定範囲に維持するように制御することで、前記記録材料搬送部における実際の記録材料送り速度を同じにすることを特徴とするカラーサーマルプリント方法。
【請求項４】
請求項３記載のカラーサーマルプリント方法において、
前記たるみを一定範囲に維持するための記録材料送り速度の変更を各記録画像の間の余白部がサーマルヘッドを通過する期間に行うことを特徴とするカラーサーマルプリント方法。
【請求項５】
記録材料の通過域に沿って、特定の色を１ラインずつ記録する第１から第３の少なくとも３個のサーマルヘッドと，各サーマルヘッドが圧接される少なくとも３個のプラテンと，各サーマルヘッドに記録材料を搬送する少なくとも３個の記録材料搬送部とを上流側から順に配置して、第１から第３の少なくとも３つのプリントステージを順に構成し、各記録材料搬送部により記録材料が上流側から下流側へ送られる際に、上流側にある第１サーマルヘッドから順番に記録材料に圧接させてから通電を開始し、順に各色を記録して１回の移動で記録材料にフルカラー画像を記録するカラーサーマルプリント装置において、
前記各記録材料搬送部をパルスモータ駆動方式とし、
前記第１ないし第３の各プリントステージの間の記録材料にたるみを形成し、このたるみを一定範囲に維持するように、各記録材料搬送部のパルスモータのパルスレートを変更することにより各記録材料搬送部における実際の記録材料送り速度を同じにし、
前記パルスレートの変更値に基づいて記録材料を送り、この送り中に、記録材料送り方向における全ラインのうち、一部のラインの１ライン当たりのパルスモータの駆動パルス数を変更して、各色の記録材料送り方向における全体のプリント長さを同じにし、
前記たるみを一定範囲に維持するための記録材料送り速度の変更を各記録画像の間の余白部がサーマルヘッドを通過する期間に行うことを特徴とするカラーサーマルプリント装置。
【請求項６】
記録材料の通過域に沿って、特定の色を１ラインずつ記録する第１から第３の少なくとも３個のサーマルヘッドと，各サーマルヘッドが圧接される少なくとも３個のプラテンと，各サーマルヘッドに記録材料を搬送する少なくとも３個の記録材料搬送部とを上流側から順に配置して、第１から第３の少なくとも３つのプリントステージを順に構成し、各記録材料搬送部により記録材料が上流側から下流側へ送られる際に、上流側にある第１サーマルヘッドから順番に記録材料に圧接させてから通電を開始し、順に各色を記録して１回の移動で記録材料にフルカラー画像を記録するカラーサーマルプリント装置において、
前記各記録材料搬送部をパルスモータ駆動方式とし、
各記録材料搬送部のパルスモータのパルスレートを変更することにより各記録材料搬送部における実際の記録材料送り速度を同じにし、
前記パルスレートの変更値に基づいて記録材料を送り、この送り中に、記録材料送り方向における全ラインのうち、一部のラインの１ライン当たりのパルスモータの駆動パルス数を変更して、各色の記録材料送り方向における全体のプリント長さを同じにし、
前記１ライン当たりのパルスモータの駆動パルス数を僅かに変更した一部のラインを所定のピッチで配置して、これを全ライン中に分散させることを特徴とするカラーサーマルプリント装置。
【請求項７】
請求項６記載のカラーサーマルプリント装置において、
前記第１ないし第３の各プリントステージの間の記録材料にたるみを形成し、このたるみを一定範囲に維持するように前記パルスレートを変更することで、前記記録材料搬送部における実際の記録材料送り速度を同じにし、このパルスレートの変更を各記録画像の間の余白部がサーマルヘッドを通過する期間に行うことを特徴とするカラーサーマルプリント装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数のサーマルヘッドを用いて、記録材料の１回通しでフルカラー画像を記録するカラーサーマルプリント方法及び装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
カラーサーマルプリント方法、例えばカラー感熱プリント方法では、加熱によって発色するカラー感熱記録材料が用いられ、サーマルヘッドとカラー感熱記録材料とを相対移動しながら、サーマルヘッドでカラー感熱記録材料を押圧・加熱してフルカラー画像を記録する。このカラー感熱記録材料は、少なくともシアン感熱発色層，マゼンタ感熱発色層，イエロー感熱発色層がベース上に順次層設されている。各感熱発色層を選択的に発色させるために、各感熱発色層は熱感度が異なっており、最下層にあるシアン感熱発色層の熱感度が最も低く、最上層にあるイエロー感熱発色層の熱感度が最も高い。また、次の感熱発色層を記録する際に、その上にある記録済みの感熱発色層が再度記録されないように、この記録済みの感熱発色層に特有な電磁線を照射してこれらを定着する。
【０００３】
このようなカラー感熱プリント方法では、高速プリントを行うために、カラー感熱記録材料の通過域中に３個のサーマルヘッドを配置し、カラー感熱記録材料を上流側から下流側へ１回通す間に、各サーマルヘッドによるプリントステージでイエロー画像，マゼンタ画像，シアン画像を順次記録して、フルカラー画像を形成する１パス３ヘッドタイプのカラー感熱プリント方法が知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
この１パス３ヘッドタイプのカラー感熱プリント方法では、例えば、各プリントステージのキャプスタンを駆動するパルスモータのパルスレートを同一にして同じ速度で記録材料を送るようにしている。このように同じ速度に設定しても、ロール状の記録材料を用い連続プリントを行う場合、キャプスタン径のばらつき、サーマルヘッドの挙動に基づく搬送負荷の変動によるキャプスタンのスリップ率の違い等によって、各色の記録の際に記録材料の搬送速度が僅かずつ変化して、結果的に各色のプリントステージ間で記録材料が引っ張られたり弛んだりする。記録材料が引っ張られると、スジ状の濃度むら，色むらや、色ずれ等が発生し、印画品質を低下させてしまうという問題がある。また、過度のたるみの発生はジャムの原因になる。
【０００５】
したがって、各色のプリントステージにおける記録材料搬送部の機差を考慮にいれて、この機差を無くすように、各記録材料搬送部のパルスレートを変更することが考えられる。しかし、実際の記録材料搬送速度を基準にして１ラインを記録するためのプリントタイミングを決定する場合には、実際の記録材料搬送速度を正確に測定する装置が必要になり、構成が複雑になってしまうという問題がある。このため、現実的には、設定したパルスレートから求まる駆動パルス数に基づきプリントタイミングを決定している。したがって、実際の記録材料搬送速度と設定した記録材料搬送速度との間には差があるため、１フレーム分の記録材料送り方向における長さが異なってしまい色ずれが発生してしまうという問題がある。このような問題は感熱式のカラーサーマルプリンタの他に、昇華型や溶融型の転写式カラーサーマルプリンタでも発生する。
【０００６】
本発明は、設定した記録材料搬送速度と、実際の記録材料搬送速度とが異なっており、設定した記録材料搬送速度に基づきプリントタイミングを決定する場合に色ずれを目立たなくするようにしたカラーサーマルプリント方法及び装置を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１記載のカラーサーマルプリント方法は、記録材料の通過域に沿って、特定の色を１ラインずつ記録する第１から第３の少なくとも３個のサーマルヘッドと，各サーマルヘッドが圧接される少なくとも３個のプラテンと，各サーマルヘッドに記録材料を搬送する少なくとも３個の記録材料搬送部とを上流側から順に配置して、第１から第３の少なくとも３つのプリントステージを順に構成し、各記録材料搬送部により記録材料が上流側から下流側へ送られる際に、上流側にある第１サーマルヘッドから順番に記録材料に圧接させてから通電を開始し、順に各色を記録して１回の移動で記録材料にフルカラー画像を記録するカラーサーマルプリント方法において、前記第１ないし第３の各プリントステージの間の記録材料にたるみを形成し、このたるみを一定範囲に維持するように制御することで、前記記録材料搬送部における実際の記録材料送り速度を同じにし、この送り中に、記録材料送り方向における全ラインのうち、一部のラインの１ライン当たりの記録材料送り量を僅かに変更して、各色の記録材料送り方向における全体のプリント長さを同じにし、前記たるみを一定範囲に維持するための記録材料送り速度の変更を各記録画像の間の余白部がサーマルヘッドを通過する期間に行うことを特徴とする。
【０００８】
また、請求項２記載のカラーサーマルプリント方法は、各記録材料搬送部の機差に基づく送り量変動を無くすように、各記録材料搬送部の記録材料送り速度を変更して、各色のプリントの際に各記録材料搬送部における実際の記録材料送り速度を同じにし、この送り中に、記録材料送り方向における全ラインのうち、一部のラインの１ライン当たりの記録材料送り量を僅かに変更して、各色の記録材料送り方向における全体のプリント長さを同じにし、前記１ライン当たりの記録材料送り量を僅かに変更した一部のラインを所定のピッチで配置して、これを全ライン中に分散させることを特徴とする。なお、前記第１ないし第３の各プリントステージの間の記録材料にたるみを形成し、このたるみを一定範囲に維持するように制御することで、前記記録材料搬送部における実際の記録材料送り速度を同じにすることが好ましい。さらに、前記たるみを一定範囲に維持するための記録材料送り速度の変更を各記録画像の間の余白部がサーマルヘッドを通過する期間に行うことが好ましい。
【０００９】
請求項５記載のカラーサーマルプリント装置は、前記各記録材料搬送部をパルスモータ駆動方式とし、前記第１ないし第３の各プリントステージの間の記録材料にたるみを形成し、このたるみを一定範囲に維持するように、各記録材料搬送部のパルスモータのパルスレートを変更することにより各記録材料搬送部における実際の記録材料送り速度を同じにし、前記パルスレートの変更値に基づいて記録材料を送り、この送り中に、記録材料送り方向における全ラインのうち、一部のラインの１ライン当たりのパルスモータの駆動パルス数を変更して、各色の記録材料送り方向における全体のプリント長さを同じにし、前記たるみを一定範囲に維持するための記録材料送り速度の変更を各記録画像の間の余白部がサーマルヘッドを通過する期間に行うことを特徴とする。また、請求項６記載のカラーサーマルプリント装置は、前記各記録材料搬送部をパルスモータ駆動方式とし、各記録材料搬送部のパルスモータのパルスレートを変更することにより各記録材料搬送部における実際の記録材料送り速度を同じにし、前記パルスレートの変更値に基づいて記録材料を送り、この送り中に、記録材料送り方向における全ラインのうち、一部のラインの１ライン当たりのパルスモータの駆動パルス数を変更して、各色の記録材料送り方向における全体のプリント長さを同じにし、前記１ライン当たりのパルスモータの駆動パルス数を僅かに変更した一部のラインを所定のピッチで配置して、これを全ライン中に分散させることを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
図２は、直線移動型のカラー感熱プリンタを示すものである。ロール状に巻き取られたカラー感熱記録材料１０は図示しない給紙機構９により引き出される。カラー感熱記録材料１０の通過域（パス）に沿って、３個のプラテンローラ１１，１２，１３が適切な間隔で回転自在に配置されている。各プラテンローラ１１〜１３には、イエロー用サーマルヘッド１４，マゼンタ用サーマルヘッド１５，シアン用サーマルヘッド１６が対向して配置されており、これらによりパスに沿ってイエロープリントステージ１７，マゼンタプリントステージ１８，シアンプリントステージ１９が形成される。各プラテンローラ１１〜１３は、ローラシフト機構２０により各サーマルヘッド１４〜１６の発熱素子アレイ１４ａ〜１６ａに圧着する圧着位置と、離れた退避位置とに選択的にセットされる。
【００１１】
各プリントステージ１７〜１９には、記録材料の搬送部２２，２３，２４と、各サーマルヘッド１４〜１６を駆動して記録材料１０に各色画像を記録する記録部２５，２６，２７とが設けられており、これらはシステムコントローラ２８により制御される。また、イエロープリントステージ１７とマゼンタプリントステージ１８との間にはイエロー定着器２９が、マゼンタプリントステージ１８とシアンプリントステージ１９との間にはマゼンタ定着器３０が、更にシアンプリントステージ１９と排紙機構３１との間には漂白器３２がそれぞれ配置されている。各プリントステージ１７〜１９では各色の画像が１ラインずつ記録される。イエロー記録の後はイエロー定着器２９により４２０ｎｍの近紫外線が照射されイエロー感熱記録層が光定着される。また、マゼンタ記録の後はマゼンタ定着器３０により３６５ｎｍの近紫外線が照射されマゼンタ感熱記録層が光定着される。更に、シアン記録の後は、マゼンタ定着器３０と同じ３６５ｎｍの近紫外線が照射され未印画部分が漂白される。このようにして、イエロー，マゼンタ，シアンの各画像が同一記録エリアに三色順次記録され、フルカラー画像が得られる。このフルカラー画像は位置決めマークの検出信号に基づき各画像の間の余白部でカッタ３３により各コマ毎に切り離され、排紙機構３１により排紙トレイに排出される。
【００１２】
前記イエロー搬送部２２は、イエロー用サーマルヘッド１４に対し記録材料送り方向上流側に順に配置された補助ローラ対４１，先端センサ４２，マークセンサ４３と、イエロー用サーマルヘッド１４に対しその下流側に配置された搬送ローラ対４４とから構成されている。各ローラ対４１，４４の下側ローラは駆動ローラ４１ａ，キャプスタン４４ａとされており、パルスモータ４５ｙで回転される。また、各ローラ対４１，４４の上側ローラ４１ｂ，４４ｂはローラシフト機構４６，４７によってニップ位置とニップ解除位置との間で選択的にセットされる。また、補助ローラ対４１のニップ圧力は搬送ローラ対４４のニップ圧力よりも小さく設定されており、搬送ローラ対４４による搬送が主となるようにされている。他のマゼンタ搬送部２３，シアン搬送部２４も機械的な構成は同じであり、同一構成部材には同一符号が付してある。なお、各搬送部２２〜２４のパルスモータは共に同じ構成になっているが、どの搬送部のものかを識別する意味で４５ｙ，４５ｍ，４５ｃの符号を用いている。また、各センサ４２，４３は各搬送部２３，２４、給紙機構、及び排紙機構において図示を省略している。
【００１３】
各搬送部２２〜２４の各パルスモータ４５ｙ，４５ｍ，４５ｃは各モータ制御部５０，５１，５２により回転制御される。本実施形態では、マゼンタ搬送部２３のパルスモータ４５ｍを標準のパルスレートで駆動し、他のイエロー及びシアン搬送部２２，２４のパルスモータ４５ｙ，４５ｃのパルスレートを変更する。この変更は、各プリントステージ１７〜１９の間に形成されたたるみ５３，５４のたるみ量を一定に維持するように行う。図３（Ａ）に標準のパルスレートからなる駆動パルス列（駆動パルスの周期Ｔ１）の一例を示し、図３（Ｂ）に補正した駆動パルス列（補正駆動パルスの周期Ｔ２）の一例を示す。
【００１４】
マゼンタ搬送部２３は、モータコントローラとドライバとから構成されている。モータコントローラは標準パルスレートによる駆動パルスを発生し、ドライバを介してパルスモータ４５ｍを定速回転する。
【００１５】
図２に示すように、先端センサ４２は記録材料１０の先端を検出し、これをシステムコントローラ２８に送る。マークセンサ４３は、記録材料１０の裏面に所定ピッチで印刷された位置決めマークを検出し、これをシステムコントローラ２８に送る。システムコントローラ２８は、先端センサ４２からの先端検出信号とイエロー搬送部２２のパルスモータ４５ｙの駆動パルス数とに基づき記録材料１０の先端位置をトラッキング（追跡）し、このトラッキング結果に基づき各ローラ対４１，４４を先端が通過したのち、各ローラ対４１，４４を順にニップ状態にする。また、システムコントローラ２８は、マークセンサ４３からのマーク検出信号とパルスモータ４５ｙの駆動パルス数とに基づき記録材料１０の記録開始位置や、サーマルヘッド１４への記録材料１０の圧着開始位置を特定し、これに基づきイエロー記録部２５及びローラシフト機構２０を制御する。
【００１６】
前記イエロー搬送部２２のパルスモータ４５ｙはイエロー用モータ制御部５０により回転制御される。図１に示すように、イエロー用モータ制御部５０は、たるみ量コントローラ５６と、ドライバ５７と、１ライン長さ補正部５８とから構成されている。たるみ量コントローラ５６は、アンプ６１，Ａ／Ｄ変換器６２，演算処理回路６３，プログラマブルインターバルタイマ６４から構成されており、イエロープリントステージ１７とマゼンタプリントステージ１８との間に形成されるたるみ５３をたるみ量センサ６５で測定し、そのたるみ量信号に基づきイエロープリントを終了した後の余白部の送りの際にパルスレートを変更して、たるみ量を一定範囲に保持する。たるみ５３は、記録材料１０の先端をマゼンタプリントステージ１８に送る際に、マゼンタプリントステージ１８の搬送開始を少し遅らせることにより形成される。また、搬送開始時期を遅らせる他に、イエロー搬送部２２とマゼンタ搬送部２３との搬送速度Ｖｙ，Ｖｍに速度差（Ｖｙ＞Ｖｍ）を設けることで、たるみ５３を形成してもよい。
【００１７】
たるみ量センサ６５はマイクロ変位計から構成されており、センサ本体からたるみ５３の最大垂れ下がり部分までの距離ｄｙを測定することで、たるみ量Ｌｙの変動を検出する。たるみ量センサ６５からの距離検出信号はアンプ６１により次のＡ／Ｄ変換器６２に適した電圧レベルまで増幅され、これがＡ／Ｄ変換器６２でデジタル化された後、演算処理回路６３に送られる。演算処理回路６３では、平均値操作と非直線性の補正を行った後に一定の換算を行い、たるみ量Ｌｙを一定に保持するパルスレート設定値を算出する。このパルスレート設定値は、イエロープリントを終了した後の余白部を送る際に、プログラマブルインターバルタイマ６４に送られ、この余白部をサーマルヘッド１４が通過する際に記録材料送り速度が変更される。
【００１８】
ところで、各プリントステージ１７〜１９の搬送部２２〜２４のパルスモータ４５ｙ，４５ｍ，４５ｃを同じパルスレートに設定しても、キャプスタン４４ａの機差による直径誤差や、搬送系のその他の機差等によって、実際の記録材料送り速度に差が発生する。しかし、たるみ量を一定に維持するようにパルスレートを変更することで、実際の記録材料送り速度をほぼ同じにすることができる。
【００１９】
プログラマブルインターバルタイマ６４は、パルスレート設定値になるまで基準クロックをカウントアップし、設定値になったら出力値（パルスモータ駆動パルス）を反転する。反転したら、また「０」からカウントアップする。以下、これらを繰り返すことにより、図３に示すように、デューティ比５０％のパルスモータ駆動パルスを作成する。
【００２０】
例えば、図１に示すように、たるみ５３のたるみ量Ｌｙが基準たるみ量よりも増加した場合にはこの増加がたるみ量センサ６５で検出され、このたるみ量に基づき演算処理回路６３は標準パルスレートよりもパルスレートを減らした設定値をプログラマブルインターバルタイマ６４に出力する。これにより、パルスモータ４５ｙの駆動パルスレートは小さくなり、余白部を送る際にイエロー搬送部２２の搬送ローラ対４４の搬送速度Ｖｙが低く設定されて速度変更が行われる。この速度を変更した後は、変更した搬送速度Ｖｙでプリントが行われる。この速度変更により、プリント中はたるみ量Ｌｙが次第に減り、１フレーム分の画像を記録した後には、たるみ量が基準値になるようにされる。また、たるみ量Ｌｙが減少する場合には上記と逆の作用となり、搬送ローラ対４４の搬送速度Ｖｙが高く設定され、この速度でプリントが行われる。これにより、たるみ量Ｌｙが増えて一定範囲の基準たるみ量にされる。このように、たるみ量を一定範囲に維持するように、イエロー搬送部２２のパルスレートを変更することで、予測不可能な搬送負荷変動が生じる場合でもイエロー搬送部２２とマゼンタ搬送部２３との実際の搬送速度Ｖｙ，Ｖｍをほぼ一定にすることができる。図４にこの処理手順をフローチャートにして示す。
【００２１】
他のシアン用のモータ制御部５２も、イエロー用モータ制御部５０とほぼ同じに構成されている。しかし、イエロー用モータ制御部５０が下流側にたるみ５３を形成し、これを一定範囲に維持するのに対し、シアン用モータ制御部５２は上流側にたるみ５４を形成し、これらたるみ５３，５４を一定範囲に保つ点で異なっており、この相違点に基づき制御量の符号が反転する他は同じ構成になっている。したがって、マゼンタ搬送部２３のパルスモータ４５ｍを標準パルスレートで駆動し、たるみ５４を一定範囲に維持するようにシアン搬送部２４のパルスレートを変えてパルスモータ４５ｃを駆動することで、マゼンタ搬送部２３とシアン搬送部２４との実際の搬送速度Ｖｍ，Ｖｃをほぼ一定にすることができる。
【００２２】
ところで、このようにイエロー搬送部２２及びシアン搬送部２４のパルスモータ４５ｙ，４５ｃのパルスレート設定値を変えて、各プリントステージ１７〜１９における実際の記録材料送り速度Ｖｙ，Ｖｍ，Ｖｃを一定にするようにしているが、各ラインのプリントタイミングは、各パルスモータ４５ｙ，４５ｍ，４５ｃの駆動パルス数をカウントすることにより決定する。本来は実際の記録材料搬送速度Ｖｙ，Ｖｍ，Ｖｃを検出してこれに基づき各ラインのプリントタイミングを決定することが好ましいが、実際の記録材料搬送速度Ｖｙ，Ｖｍ，Ｖｃを検出することは精度のよいロータリーエンコーダ等を各プリントステージ１７〜１９それぞれに配置する必要があり構成が複雑になってしまう問題がある。このため、本実施形態では、各プリントステージ１７〜１９における各画素のプリントタイミングを、プログラマブルインターバルタイマ６４からの駆動パルス列のパルス数をカウントすることにより行っている。したがって、実際の記録材料送り量とプリントタイミングとの間には僅かなずれが発生し、これが累積されることにより、各色の１フレーム分の記録長さが異なってしまい位置決めマークから離れた部分では色ずれが発生する。
【００２３】
この色ずれを防止するために、本実施形態では、１フレーム分の全ラインに対して、所定のピッチの補正対象ラインを決定し、この補正対象ラインの記録材料送り方向における長さを変更して、１フレーム分の全体長さが各色で同じになるようにしている。この補正対象ラインの特定とそのライン長さの変更は、前記１ライン長さ補正部５８により行う。本実施形態では、マゼンタ搬送部２３を基準にして他のイエロー搬送部２２，シアン搬送部２４の搬送速度を変更しているため、上記色ずれ補正は、イエロープリントステージ１７及びシアンプリントステージ１９で行う。
【００２４】
図１に示すように、１ライン長さ補正部５８は、プリントタイミング発生回路７０と、ラインカウンタ７１と、補正量演算処理回路７２と、パルス数設定回路７３とから構成されている。プリントタイミング発生回路７０には、プログラマブルインターバルタイマ６４からの駆動パルス列が入力されている。プリントタイミング発生回路７０は、この駆動パルス列のパルス数をカウントし、これが１ラインのパルス数設定値と一致した場合に、プリントタイミング信号をプリントコントローラ７５及びラインカウンタ７１に送る。
【００２５】
プリントコントローラ７５には、予めイエローの１フレーム分の画像データが入力されており、プリントタイミング発生回路７０からのプリントタイミング信号に基づき、１ラインの各画像データに基づきサーマルヘッド１４の各発熱素子１４ａを駆動する駆動パルスを発生する。この駆動パルスは、周知のように、所定個数のバイアスパルスと、画像データに応じた個数の階調パルスとから構成されており、対応する画素を画像データに応じた濃度で発色させる。これにより、１ラインずつイエロー画像が感熱記録される。
【００２６】
前記ラインカウンタ７１は、プリントタイミング発生回路７０からのプリントタイミング信号をカウントして、ライン長さ補正対象ラインＣＬ（図５参照）を特定する。このため、ラインカウンタ７１には補正対象ライン特定ピッチ数ＰＣが補正量演算処理回路７２から入力されている。そして、ラインカウンタ７１はプリントタイミング信号をカウントして、このカウント値が予め設定された補正対象ライン特定ピッチ数ＰＣと一致した場合に、補正タイミング信号をパルス数設定回路７３に送る。パルス数設定回路７３は、補正タイミング信号が送られた時に補正対象ラインＣＬのライン長さを示すパルス数Ｎ＋ｎＣをプリントタイミング発生回路６４に出力する。
【００２７】
補正量演算処理回路７２は、プログラマブルインターバルタイマ６４にプリントの際に入力されるパルスレート設定値と、システムコントローラ２８から入力される標準のパルスレート設定値とにより、補正対象ライン特定ピッチ数ＰＣを算出する。補正対象ライン特定ピッチ数ＰＣは、補正対象ラインが何ライン目かを特定するためのものである。
【００２９】
この補正対象ライン特定ピッチ数ＰＣは、ラインカウンタ７１に送られる。また、補正対象ラインのライン長さデータはパルス数設定回路７３に送られる。パルス数設定回路７３は、補正対象ラインのパルス数設定値（Ｎ＋Ｎｃ）に変換して、これをプリントタイミング発生回路６４に送る。これにより、プリントタイミング発生回路６４は、補正対象ラインＣＬに対しては、補正されたパルス数設定値（Ｎ＋Ｎｃ）に基づきプリントタイミング信号を発生する。なお、Ｎは、１ラインを構成するための駆動パルス数であり、Ｎｃは、補正対象ラインに対する補正駆動パルス数（１ライン分）である。
【００３０】
図３は、パルスモータ駆動パルスとプリントタイミング信号との関係を示すタイミングチャートである。図３（Ａ）は、ライン長さ変更を行わない場合を示しており、この場合には、パルスモータ駆動パルス２０個で１回のプリントタイミング信号が出力されるようになっている。また、図３（Ｂ）は、ライン長さ変更を行ったときのものであり、補正対象ラインＣＬが第ｎラインであり、この第ｎラインが駆動パルス数２１個分として記録される。また、その他の第ｎ−１，及び第ｎ＋１ライン等はパルスモータ駆動パルスが２０個分として記録される。このように補正対象ラインＣＬのパルス数の増減は、標準パルスレートよりも補正パルスレートが高い場合には増え、低い場合には減る。図５は、このようにして記録された画像を拡大して示すものであり、補正対象ライン特定ピッチ数ＰＣで補正対象ラインＣＬが均等に分散された状態を示している。なお、シアンプリントステージでも同様の色ずれ補正処理が行われる。
【００３１】
なお、カラー感熱プリントの場合には、イエロー，マゼンタ，シアンの各色の記録の際の発熱量の相違から、発熱素子１４ａ〜１６ａと記録材料１０との間の相対摩擦係数が異なり、イエロー，マゼンタ，シアンの順に小さくなる。したがって、各搬送ローラ対４４のキャプスタン４４ａから見た負荷が異なることになり、各キャプスタン４４ａのスリップ率が変化する。これにより、１フレーム分のプリントの際に、記録材料送り量がイエロー，マゼンタ，シアンの順に長くなる傾向にある。この分の補正として、各プリントステージ毎に補正係数ｋ１を予め設定しておき、この補正係数ｋ１を乗じて補正を行う。これにより、各色記録時の摩擦係数が異なることによるプリント長さの補正も行うことができる。
【００３２】
以上説明したように、上記実施形態では、各プリントステージ１７〜１９の間の記録材料１０のたるみ量を測定して、このたるみ量を一定にするように、マゼンタ搬送部２３の搬送速度Ｖｍを基準にしてイエロー搬送部２２及びシアン搬送部２４の搬送速度Ｖｙ，Ｖｃを変更している。プリント中は各搬送部２２〜２４とも設定されたパルスレートによりパルスモータを定速回転する。そして、プリントした後にたるみ量を検出して、各画像が記録されていない余白部分で次のプリントにおけるたるみ量が一定になるように、パルスレートを変更する。したがって、前のプリントにおける速度変動の結果に基づき次のプリントにおける速度変動を無くす制御となるため、同じ絵柄を多数枚プリントする場合に特に有効になる。
【００３３】
なお、上記実施形態では、マゼンタプリントステージ１８の搬送部２３を基準にして他のイエロー及びシアンプリントステージ１９の各搬送部２２，２４のパルスレートを変更したが、この他に、イエロープリントステージ１７やシアンプリントステージの各搬送部２２，２４のいずれかを基準にして、残りの他のプリントステージのパルスレートを変更してもよい。この場合には、隣接するプリントステージでは上記のようにたるみ量を検出してこれを一定にする制御を行う。また、基準とする搬送部よりも２つ隣の搬送部では、第１のたるみのたるみ量の変動分と第２のたるみのたるみ量変動分とを加算し、この加算した変動分に基づき制御を行う。また、上記実施形態では、たるみ量コントローラ５６及び１ライン長さ補正部５８をハードウェアで構成したが、この他に、ソフトウェアで実施してもよい。
【００３４】
上記実施形態では、マイクロ変位計を用いてたるみ量の変動を検出するようにしたが、この他に、記録材料１０に軽く接触するガイドローラをアームやスライダ等に取り付けて、アームやスライダの変位に基づいてたるみ量を検出するようにしてもよい。変位量の検出はマイクロスイッチ等の機械式のものの他に、光電スイッチやポテンショメータ等を用いてもよい。
【００３５】
上記実施形態では、３個の搬送ローラ対４４を用いた３キャプスタン方式を採用したが、この他に、プラテンローラを回転駆動して記録材料を送る方式に本発明を実施してもよい。また、上記実施形態では、カラー感熱プリンタについて説明したが、この他に図示は省略したが、イエロー，マゼンタ，シアンの各カラーインクリボンを用いた昇華型の熱転写プリンタに本発明を実施してもよい。この場合には、サーマルヘッドの各発熱素子アレイと記録材料との間にカラーインクリボンを介在させて、各インクリボンからのインクを記録材料に熱転写する。また、昇華型の代わりに面積階調方式の熱溶融型としてもよい。
【００３６】
上記実施形態では、搬送ローラ対４４の他にサーマルヘッド１４〜１６の上流側で補助ローラ対４１を設けたが、これは省略してもよくこの場合には先端センサ４２，マークセンサ４３をサーマルヘッド１４〜１６の下流側に配置するとよい。また、補助ローラ対４１を搬送ローラ対４４と同期させて回転させたが、これはフリーにしてもよい。
【００３７】
上記実施形態では、各プリントステージ１７〜１９の間にたるみ５３，５４を形成したが、この他に、イエロープリントステージ１７と給紙機構との間、及びシアンプリントステージ１９と排紙機構との間に、たるみを形成して、給紙機構や排紙機構における記録材料の搬送負荷変動がサーマルヘッドに伝達されることのないようにしてもよい。
【００３８】
【発明の効果】
本発明によれば、記録材料送り方向における全ラインのうち、一部のラインを記録する際の１ライン当たりの記録材料送り量を僅かに変更してプリントを行い、各色の記録材料送り方向における全体のプリント長さを同じにしたから、プリント全長が変わることがなく色ずれの発生を少なくすることができる。すなわち、各色のプリントの際に、各記録材料搬送部の機差に基づく送り量変動を無くすように、各記録材料搬送部の設定記録材料送り速度を変更して、各記録材料搬送部における実際の記録材料送り速度を同じにした場合には、プリントタイミングは設定した記録材料送り速度に基づき決定するので、各色のプリントにおいて実際の送り速度が同一であり各画素のプリントタイミングが異なっている状態になる。したがって、これに起因してプリント全長が変わって色ずれが発生してしまうことになるが、本発明ではこのような色ずれを少なくすることができる。また、補正ラインを所定のピッチで配置してこれを全ライン中に分散したから、色ずれを均一に分散することができるので、色ずれをより一層目立たなくすることができる。
【００３９】
各記録材料搬送部をパルスモータ駆動方式とし、各記録材料搬送部のパルスモータのパルスレートを変更することにより各記録材料搬送部における実際の記録材料送り速度を同じにし、この送り中に、記録材料送り方向における全ラインのうち、一部のラインを記録する際の１ライン当たりのパルスモータの駆動パルス数を変更して、各色の記録材料送り方向における全体のプリント長さを同じにしたから、簡単な構成で色ずれを目立たなくすることができる。
【００４０】
また、各プリントステージの間の記録材料にたるみを形成したから、サーマルヘッドの挙動に起因する搬送負荷変動が他のプリントステージに伝達されることがなくなり、搬送負荷変動に起因するスジ状の濃度むらや色むら，色ずれ等の発生を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を実施したカラー感熱プリンタのイエロー用モータ制御部を示すブロック図である。
【図２】同カラー感熱プリンタを示す概略図である。
【図３】（Ａ）は標準パルスレートによる駆動パルス列と、これに基づき決定されるプリントタイミング信号とを示す線図であり、（Ｂ）は１ライン長さ補正を行ったときの補正パルスレートによる駆動パルス列とプリントタイミング信号とを示す線図である。
【図４】同カラー感熱プリンタにおける要部の処理手順を示すフローチャートである。
【図５】本発明における補正対象ラインを示す説明図である。
【符号の説明】
１０  カラー感熱記録材料
１１〜１３  プラテンローラ
１４〜１６  サーマルヘッド
１７〜１９  プリントステージ
２２〜２４  搬送部
５３，５４  たるみ
６５  たるみ量センサ
５０〜５２  モータ制御部
Ｖｙ  イエロー搬送部の搬送速度
Ｖｍ  マゼンタ搬送部の搬送速度
Ｖｃ  シアン搬送部の搬送速度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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