(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱処理した粒径１μｍ以下の風化造礁サンゴの微粉体が練り込まれてなるサンゴ微粉体含有再生セルロース繊維であって、繊維表面にサンゴの微粉体が突き出ていることを特徴とするサンゴ微粉体含有再生セルロース繊維。
【請求項２】
加熱処理した粒径１μｍ以下の風化造礁サンゴの微粉体をビスコースに分散させ、ステープルとすることを特徴とする請求項１記載のサンゴ微粉体含有再生セルロース繊維の製造方法。
【請求項３】
請求項１記載のサンゴ微粉体含有再生セルロース繊維から形成した繊維製品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、天然マイナスイオンを発生する風化造礁サンゴの微粉体を練り込んだ再生セルロース繊維に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、マイナスイオンの健康に及ぼす影響について、医学的あるいは生理学的研究が活発に行われ、天然の空気中のマイナスイオンが身体の細胞や自律神経を活性化させ、身体の免疫力を高め、自然治癒力を甦らせる等の効果のあることが認められている。
【０００３】
一方、サンゴからマイナスイオンが多量に発生することが発見され、サンゴを利用した室内用あるいは車用のマイナスイオン発生器、寝具類、繊維製品などが開発されている（特開2001-123374、特開2001-81020、特開2000-336573等）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のサンゴを利用した繊維製品は、サンゴ粉あるいはサンゴ粉から抽出したミネラル成分をバインダー樹脂を用いて繊維に付着、塗布させるか、吸着剤を用いてサンゴ粉を繊維に吸着あるいは含浸させる等の手法により製造されているため、繊維の風合いが損なわれ、満足のいく使用感が得られず、洗濯等により急激にマイナスイオンの発生量が少なくなるという問題があった。
【０００５】
また、サンゴ粉を袋に充填したものも知られているが、この場合には、使用態様が大幅に制限されるという問題があった。
【０００６】
さらに、サンゴを付着させる繊維として、ポリエステル、アクリル等の合成繊維を使用する場合には、合成繊維がプラスイオンを発生するので、サンゴ粉によって発生したマイナスイオンが相殺されるという問題もあった。
【０００７】
これに対し、本発明は、プラスイオンを発生させない天然の繊維素材に、マイナスイオンを発生させるサンゴ粉を強固に保持させた繊維において、サンゴ粉の優れたマイナスイオン発生効果が繊維の特性により損なわれず、その効果が洗濯等に対しても持続し、また、繊維本来の風合いも損なわれないようにすることを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、特定のサンゴ粉を使用し、そのサンゴ粉を保持させる繊維を再生セルロース繊維とすると、サンゴ粉のマイナスイオン発生効果が繊維の特性により損なわれないこと、また、再生セルロース繊維の製造工程中、ビスコースにサンゴ粉を分散させると、繊維中にサンゴ粉を練り込み、強固に保持させられること、この場合再生セルロース繊維本来の風合いも損なわれないことを見出した。
【０００９】
即ち、本発明は、加熱処理した粒径１μｍ以下の風化造礁サンゴの微粉体が練り込まれてなるサンゴ微粉体含有再生セルロース繊維であって、繊維表面にサンゴの微粉体が突き出ていることを特徴とするサンゴ微粉体含有再生セルロース繊維、及びこのサンゴ微粉体含有再生セルロース繊維から形成した繊維製品を提供する。
【００１０】
また、本発明は、加熱処理した粒径１μｍ以下の風化造礁サンゴの微粉体をビスコースに分散させ、ステープルとすることを特徴とする上述のサンゴ微粉体含有再生セルロース繊維の製造方法を提供する。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１２】
本発明では、マイナスイオンの発生源として、加熱処理した風化造礁サンゴの微粉体を使用する。風化造礁サンゴは、風化により破砕片あるいは細粒となったサンゴ礁が堆積したものである。風化造礁サンゴは、非常にポーラスな微細構造を有し、そこに海藻、微生物、その他種々の有機物が保持されている。そこで、これらを除去して、衛生上安全に使用するため、また、水分の作用によるミネラルの溶出とそれに伴うマイナスイオンの発生を促進するため、その微粉体を加熱処理したものを使用する。
【００１３】
ここで加熱処理とは、風化造礁サンゴに含まれるカルシウム成分が加熱処理後にＣａＯとして存在する９００℃以上の加熱処理や、それよりも低温で、加熱処理後にカルシウム成分がＣａＣＯ3として残存する加熱処理を行うことができるが、好ましくは、ＷＯ９９／１９２５９に記載されているように１００〜７５０℃で焙焼する。より具体的には、風化造礁サンゴを、減圧下においてアルカリ水溶液に浸漬することにより、そのポーラスな組織内部の微細構造に至るまでアルカリ水溶液を浸透させるアルカリ洗浄を行い、次いで、ポーラスな組織内部が中性になるまで水洗し、これを乾燥後、１００〜７５０℃で焙焼し、粉砕して所定の粒度範囲に粒度調整する。
【００１４】
また、必要に応じて、風化造礁サンゴの微粉体の殺菌能力を高めるため、焙焼後、減圧下で銀水溶液に浸漬することによりポーラスな組織内部の微細構造に至るまで銀水溶液を浸透させ、次いで還元剤で銀還元することによりポーラスな組織内部の微細構造に至るまで風化造礁サンゴの微粉体を銀コーティングしてもよい。
【００１５】
本発明のサンゴ微粉体含有再生セルロース繊維は、このような風化造礁サンゴの微粉体を再生セルロース繊維中に練り込んだものである。練り込み時において、風化造礁サンゴの微粉体の粒径は、１μｍ以下とすることが好ましい。粒径がこれよりも大きいと、ビスコース中に良好に分散させ、再生セルロース繊維中に練り込むことが難しくなる。また、粒径が小さい程比表面積が大きくなり、風化造礁サンゴの表面性状に基づくマイナスイオンの発生量が増加する。
【００１６】
また、風化造礁サンゴの微粉体を保持させる繊維としては、プラスイオンを発生させないという点では、綿、絹、羊毛、麻等の天然繊維も考えられるが、製法上、これらの繊維中に風化造礁サンゴの微粉体を練り込むことはできない。これに対し、再生セルロース繊維は、その製造工程において、ビスコースにサンゴの微粉体を分散させればよいので、容易に繊維中にサンゴの微粉体を練り込むことができる。
【００１７】
ビスコースとしては、通常のビスコース製造工程により調製した、セルロースを含む粘稠な液を使用することができる。
【００１８】
風化造礁サンゴの微粉体をビスコースに分散させる時期は、ビスコースの製造工程のいずれの段階でもよいが、硫化工程、熟成工程等を経た後の紡糸直前の段階が好ましい。
【００１９】
風化造礁サンゴの微粉体を分散させたビスコースを、セルロース再生工程や凝固工程からなる通常の工程に従ってステープルとし、さらに必要に応じて所定の長さにカットすることにより、サンゴ微粉体を含有した再生セルロース繊維からなる紡糸用繊維、不織布用繊維、中綿用繊維等とすることができる。
【００２０】
こうして得られるサンゴ微粉体含有再生セルロース繊維の中には風化造礁サンゴの微粉体が練り込まれ、このサンゴの微粉体が脱落しにくい状態で保持されている。したがって、この繊維を用いて形成した衣類等の繊維製品は、洗濯後においてもサンゴのマイナスイオン発生効果を良好に持続する。
【００２１】
また、こうして得られるサンゴ微粉体含有再生セルロース繊維は、第１に、合成繊維用樹脂組成物にサンゴの微粉体を練り込む場合と異なり、サンゴのポーラスな微細構造が樹脂成分で埋め込まれないので、その微細構造に多くの水分を保持することができ、第２に、再生セルロース繊維の収縮により、その繊維表面からサンゴの微粉体が突き出た形態となるので、これによってもサンゴの微粉体の微細構造に水分が保持され易くなり、第３に、再生セルロース繊維自体が合成繊維よりも多くの水分を含有しているので、マイナスイオンを発生し易い。
【００２２】
したがって、例えば、この繊維から肌着等の衣類を製造し、着用すると、その繊維には空気中や身体から発散する水分が常に保持され、そこに、身体の体温や動作による刺激が加えられ、繊維中に存在するサンゴが継続的に水分子を解離させることにより負イオンＯＨ-(Ｈ2Ｏ)nが発生し、また、サンゴを構成する炭酸カルシウムと水との相互作用により負イオンＣＯ4-(Ｈ2Ｏ)nやＨＣＯ3-が発生する。このようなマイナスイオンは、自然界の滝現象や森林で発生しているマイナスイオンと同様に生理学的に効果のある小粒子のマイナスイオンである。したがって、これらのマイナスイオンが呼吸により、あるいは肌を通して体内に取り込まれ、健康促進効果を得られる。
【００２３】
本発明のサンゴ微粉体含有再生セルロース繊維は、常法により、単独で織布、不織布、中綿等の材料とすることができるが、必要に応じて、綿、ウール等の天然繊維あるいはポリエステル等の合成繊維と混紡あるいは混合使用してもよい。また、本発明の繊維は任意の繊維製品に使用することができ、例えば、シャツ、肌着、靴下、寝巻、サポーター、タオル、カーテン、シーツ、枕カバー、クッションを形成する織布や、オムツ、マスク等に用いる不織布や、掛け布団、敷き布団、座布団、ジャケット、ぬいぐるみ等の中綿等に用いることができる。本発明は、これら種々の繊維製品も包含する。
【００２４】
【実施例】
実施例１：紡糸用サンゴ微粉体含有レーヨンステープル及びこのレーヨンステープルと綿との混紡布の製造
原料パルプを約18％の苛性ソーダに浸潰し、圧搾・粉砕によりアルカリセルロースを製造した。これを老成し、二硫化炭素を反応させ、セルロースザンテートを得、希釈苛性ソーダで溶解し、ビスコース(セルロース含有率：9.0％、アルカリ含有率：5.9％、粘度：50秒(落球式)を調製した。なお、ビスコースの粘度は、粘度管（径20ｍｍ）内に入れたビスコース（20℃）内を、鉄球（径0.31ｃｍ(1/8 インチ）が20ｃｍ落下する時間（秒）を測定したものである。
【００２５】
一方、焙焼した風化造礁サンゴの粉体(サンゴ100％)に通常の湿式微粉砕を行うことにより、粒子径1.0μｍ未満(平均粒径0.6〜0.8μｍ)のサンゴの微粒体の分散液（サンゴ微粉体濃度：25重量％）を得た。
【００２６】
この分散液を紡糸直前のビスコースに、繊維に対して10重量％の割合でインジェクションポンプにより定量的、連続的に添加し、均一に混合することによりサンゴ微粉体含有ビスコースを得た。
【００２７】
サンゴ微粉体含有ビスコースをノズル径：0.06ｍｍ、孔数：13,000Ｈの紡糸口金から、紡速：50ｍ／分にて、硫酸：120ｇ／リットル、硫酸亜鉛：15ｇ／リットル、硫酸ナトリウム：320ｇ／リットル、温度：50℃の凝固・再生浴中に紡糸し、通常の二浴緊張紡糸法により延伸、切断、捲縮、精練、オイリング、乾燥を行い、繊度1.7デシテックス（Ｔ）、カット長3.8ｍｍの紡糸用サンゴ微粉体含有レーヨンステープルを得た。
【００２８】
このレーヨンステープルと綿繊維とを常法により混紡し（レーヨン：綿＝3：7）、メリヤス布（目付：30ｇ／ｍ2）を作製した。このメリヤス布を手もみしている間のマイナスイオン発生量（温度24℃、湿度54％）をイオン測定器（神戸電波社、KST-900）により測定したところ、2000〜2600個／ｃｃであった。
【００２９】
また、上述のレーヨンステープルと綿繊維とを常法により混紡し（レーヨン：綿＝3：7）、平織布（目付：15ｇ／ｍ2）を作製した。この平織布のマイナスイオン発生量（温度26℃、湿度74％）を同様に測定したところ、1020〜1430個／ｃｃであった。比較のため、綿100％の同様の平織布を作製し、マイナスイオン発生量を測定したところ、600〜630個／ｃｃであった。
【００３０】
実施例２：不織布用又は中綿用サンゴ微粉体含有レーヨンステープルの製造
実施例１と同様にビスコースを調製し、また、焙焼した風化造礁サンゴの粉体の湿式粉砕によりサンゴの微粒体の分散液を得、紡糸直前のビスコースに、サンゴの微粉体の分散液を繊維に対して30重量％の割合でインジェクションポンプにより定量的に連続的に添加し、均一に混合することによりサンゴ微粉体含有ビスコースを得た。
【００３１】
サンゴ微粉体含有ビスコースをノズル径：0.12mm、孔数：7,500Ｈの紡糸口金から、紡速：45ｍ／分にて、硫酸:110ｇ／リットル、硫酸亜鉛：15ｇ／リットル、硫酸ナトリウム：320ｇ／リットル、温度：50℃の凝固・再生浴中に紡糸し、通常の二浴緊張紡糸法により延伸、切断、捲縮、精練、オイリング、乾燥を行い、繊度5.6Ｔ、カット長64ｍｍの不織布用又は中綿用サンゴ微粉体含有レーヨンステープルを得た。
【００３２】
このレーヨンステープルのマイナスイオン発生量（温度23℃、湿度51％）を上述と同様に測定したところ、1300〜1380個／ｃｃであった。
【００３３】
【発明の効果】
本発明によれば、サンゴ粉の優れたマイナスイオン発生効果が繊維によって損なわれることなく、洗濯等に対しても持続し、また、繊維本来の風合いも損なわれないサンゴ微粉体含有繊維を得ることができる。