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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
開閉可能な２枚のカバー片と、これらカバー片の開閉方向に変位可能に、前記カバー片とともに取り付けられた起立補助機能を有する補助片と、前記２枚のカバー片の間に取り付けられたカレンダー片とからなり、一方の前記カバー片には、前記補助片の先端を挿通する切り込みを設けたことを特徴とする卓上カレンダー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、卓上カレンダーに関し、特に、携帯に便利な卓上カレンダーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の一般的な卓上カレンダーとしては、起立可能なケース内に、カード状のカレンダー片を抜き取り可能に保持するよう構成したり、基台上に、ノート状に綴じ合わせたカレンダー片を支持するよう構成したものが知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これら従来の卓上カレンダーは、装飾性に劣るとともに、携帯するには適さないという不都合があった。本発明は、このような不都合を解消した卓上カレンダーを提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するために、本発明の請求項１に記載した卓上カレンダーは、開閉可能な２枚のカバー片と、これらカバー片の開閉方向に変位可能に、前記カバー片とともに取り付けられた起立補助機能を有する補助片と、前記２枚のカバー片の間に取り付けられたカレンダー片とからなり、一方の前記カバー片には、前記補助片の先端を挿通する切り込みを設けたことを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明の好適な実施形態を添付図面に基づいて説明する。ここにおいて、図１はカバー片を開いて起立した状態を示す斜視図、図２は同じく補助片の機能を示す斜視図、図３はカバー片を補助片とともに閉じた状態を示す正面図である。
【０００６】
図１及び図２に示すように、卓上カレンダー１は、２枚のカバー片２，３と補助片４を備え、これら各片２，３，４は、一側部に沿った各上下端にそれぞれ設けた３個一組の透孔を挿通する３個一組の各留めリング５，６によって、前記２枚のカバー片２，３は互いが接離するように開閉可能に、また、補助片４はこれらカバー片２，３の開閉方向に変位可能に構成している。
【０００７】
各カバー片２，３及び補助片４は、硬質な合成樹脂からなる板状で、猫を連想させる形状となっている。すなわち、前記各カバー片２，３はほぼ半円状で、上部にはそれぞれ耳部２ａ，３ａを突設し、下部にはそれぞれ足部２ｂ，３ｂを突設している。また、補助片４は、ほぼＬ字状であり、尻尾に対応するものである。
【０００８】
そして、図３に示すように、一方のカバー片３には切り込８を設け、各カバー片２，３を閉じた状態で補助片４の先端部を、この切り込み８に挿通することにより、前記補助片４は前記カバー片３と一体化し、単独で変位することは不可能となる。
【０００９】
各カバー片２，３の間には、複数枚のカレンダー片７が、一側部に沿った各上下端にそれぞれ設けた３個一組の透孔を挿通する３個一組の各留めリング５，６によって、取り付けられている。これらカレンダー片７は、一般のカレンダーと同様に、月、日、曜日などの必要事項が印刷されたものであり、前記カバー片２，３の形状にならって、ほぼ半円状に形成している。
【００１０】
本実施形態は以上のように構成したので、図１及び図２に示すように、２枚のカバー片２，３を開くとともに、カレンダー片７の該当する月の部分を開き、足部２ｂ，３ｂが接地するように載置し、起立状態で使用することができる。ここで、各カバー片２，３の開いた角度が小さい場合は、安定した起立状態を確保しにくいが、補助片４の位置を調整することによって、起立状態は安定したものとなる。
【００１１】
また、各カバー片２，３を閉じた状態においても、補助片４の位置を変位調整して、起立状態を安定して得ることができる。この前記各カバー片２，３を閉じた状態にあっては、卓上カレンダー１を装飾品として使用するものである。そして、図３に示すように、前記各カバー片２，３とともに、前記補助片４も閉じた状態にして、前記補助片４の先端を切り込み８に挿通支持すれば、薄いノート状になるので、携帯に便利である。
【００１２】
なお、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、例えば、各カバー片２，３の形状は、猫を連想させるもののほか、犬やウサギなどの他の動物、あるいは花などの植物、乗り物や建造物など、いかなるものをかたどってもよい。また、前記各カバー片２，３や補助片４に図柄などの装飾を施してもよい。
【００１３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の請求項１の卓上カレンダーによれば、カバー片の形状を種々設定することにより装飾性に優れ、また、携帯にも適しているという効果を得ることができ、前記補助片が起立補助機能を有することによって、より安定した起立状態で使用できるとともに、前記２枚のカバー片の開き角度が小さい状態や、これらが閉じた状態においても確実に起立状態を維持でき、また、一方のカバー片に切り込みを設けたので、補助片の先端を切り込みに挿通支持すれば、薄いノート状になるので、携帯に便利である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  カバー片を開いて起立した状態を示す斜視図。
【図２】  補助片の機能を示す斜視図である。
【図３】  カバー片と補助片を閉じた状態を示す正面図である。
【符号の説明】
１      卓上カレンダー
２，３      カバー片
４      補助片
５，６        留めリング
７      カレンダー片
８      切り込み
【図１】
0003801424.tif 000002
【図２】
0003801424.tif 000003
【図３】
0003801424.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
結合すべき２本のパイプに挿通し得る外径を有する補助パイプと、
該補助パイプに挿通されるボルトおよび該ボルトの両端よりねじ込まれて上記補助パイプにボルトを保持するナットと、
軸線方向に複数の切り込みを入た有底円筒体で、底部に上記ボルトの両端を挿通する穴があけられた２つの拡張スリーブと、
該拡張スリーブの開口端に挿入される斜面および上記ボルトがねじ込まれるねじ穴を有する２つの円錐台形ナットと、
を組み立てたことを特徴とする２本のパイプを結合する結合部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、パイプを使用して、ビニル・ハウス、仮設建築物などを構築する際に、複数のパイプを直線状に結合する結合部材に関し、特に、結合部における曲げ強度を向上させたものである。
【０００２】
【従来の技術】
長尺パイプは、運搬が困難であるから、長尺パイプを必要とする場合には、複数の短いパイプを結合して使用している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、結合部の曲げ強度は、パイプ自体の曲げ強度よりも弱いので、曲げモーメントが作用しない部位で結合している。
【０００４】
そこで、この発明は、パイプの結合部における曲げ強度をパイプ自体の曲げ強度の同等の強度を得ることを目的として考えられたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この発明の結合部材は、結合すべき２本のパイプＡ、Ｂに挿通し得る外径を有する補助パイプＣと、この補助パイプに挿通されるボルト４およびボルト４の両端よりねじ込まれて補助パイプＣにボルト４を保持するナット１と、軸線方向に複数の切り込み31を入た有底円筒体で、底部32にボルト４の両端を挿通する穴33があけられた２つの拡張スリーブ３と、この拡張スリーブ３の開口端に挿入される斜面21およびボルト４がねじ込まれるねじ穴22を有する２つの円錐台形ナット２とを組み立てたものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
図１の斜視図に示すように、この発明の結合部材は、結合すべき２本のパイプＡ、Ｂに挿通し得る外径を有する１本の補助パイプＣと、１本のボルト４と、補助パイプＣの両側に嵌め込まれる２つの第１円錐台形ナット１と、２つの拡張スリーブ３と、２つの第２円錐台形ナット２とにより構成されている。
【０００７】
拡張スリーブ３は、図３の斜視図に示すように、軸線方向に２条の切り込み31を入れた有底円筒体であり、底部32にはボルト４を挿通する穴33があけられたものであって、結合すべきパイプＡ、Ｂの内径よりも小さい外径を有し、鉄板などの金属板をプレス加工して作られる。
【０００８】
第１円錐台形ナット１は、図４の斜視図に示すように、補助パイプＣの開口部に圧し込まれる斜面11と、ボルト４がねじ込まれる螺子穴12を備えている。
【０００９】
第２円錐台形ナット２は、第１円錐台形ナット１と略同じ形状であって、拡張スリーブ３の開口部に圧し込まれる斜面11と、ボルト４がねじ込まれる螺子穴12を備えている。
【００１０】
このように構成された結合部材によって２本のパイプＡ、Ｂを突き合わせた状態で結合する際には、補助パイプＣにボルト４を挿通し、ボルト４の両端より第１円錐台形ナット１をねじ込んで、図２に示すように組み立てる。このとき、第１円錐台形ナット１は、強くねじ込む必要はなく、補助パイプＣが空回りしない程度に締め付ければよいのである。
【００１１】
次に、図２に示すように、両側より突出したボルト４に拡張スリーブ３を嵌め込んだのち、第２円錐台形ナット２を軽くねじ込んで組み立てることにより結合部材を完成する。
【００１２】
結合すべき２本のパイプＡ、Ｂのうち、一方のパイプに対して、組み立てた結合部材の補助パイプＣを略半分に長さだけ挿し込んで、補助パイプＣを軽く回すと、ボルト４が回って第２円錐台形ナット２にねじ込まれ、拡張スリーブ３を拡げるので、一方のパイプに結合部材を仮止めすることができる。
【００１３】
次に、一方のパイプから突出している結合部材を他方のパイプに挿し込み、いずれか一方のパイプを固定して他方のパイプをパイプ・レンチによって回すと、パイプＡ、Ｂとともに拡張スリーブ３が回り、同時に第２円錐台形ナット２が回る。
【００１４】
このように、両側の拡張スリーブ３とともに２つの第２円錐台形ナット２が互いに反対方向に回されると、ボルト４にねじ込まれた２つの第２円錐台形ナット２の間隔が狭まって、第２円錐台形ナット２は、拡張スリーブ３の開口部に圧し入って拡張スリーブ３を拡げ、結合すべき２本のパイプＡ、Ｂの内面に強く圧し付て固定される。
【００１５】
（その他の実施の形態）
以上で説明した実施の形態においては、補助パイプＣの開口部に第１円錐台形ナット１を締め付けているが、補助パイプＣの中に入る段部を有する段付きナットを用いてもよいのである。
【００１６】
【発明の効果】
以上の実施の形態に基づく説明から明らかなように、この発明の結合部材を用いて２本のパイプＡ、Ｂを結合すると抜けて外れることはなく、かつ、結合部分に補助パイプＣが存在するので、結合部分の曲げ強度は結合すべきパイプ自体の曲げ強度よりも劣ることはない。
【００１７】
この発明の結合部材を用いて多数のパイプを連続的に結合することにより、曲げ強度の優れた長尺パイプを容易に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の結合部材の組み立てた状態を示す斜視図、
【図２】この発明の結合部材を組み立てる途中の状態を示す斜視図、
【図３】この発明の結合部材で使用する拡張スリーブを示す斜視図、
【図４】この発明の結合部材で使用する円錐台形ナットを示す斜視図である。
【符号の説明】
Ａ、Ｂ  結合すべきパイプ
Ｃ  補助パイプ
１、２  円錐台形ナット
３  拡張スリーブ
４  ボルト
【図１】
0003801422.tif 000002
【図２】
0003801422.tif 000003
【図３】
0003801422.tif 000004
【図４】
0003801422.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレス成形加工による板金のバンパー本体の表面に樹脂カバーが施され、ライセンスランプが取り付けられている自動車用バンパーにおいて、前記ライセンスランプは前記樹脂カバーのみに取り付けられており、前記プレス成形加工時に前記ライセンスランプ取付部位のバンパー本体に凹溝を形成して前記樹脂カバーとの間に隙間を設け、この隙間に前記ライセンスランプに接続されているハーネスを挿通配線したことを特徴とする自動車用バンパー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ライセンスランプのハーネスを保護可能にした自動車用バンパーに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、図５及び図６で示すように、板金のバンパー本体１の表面に樹脂カバー２が施され、バルブ４とこれを覆うカバー１１によって構成されているライセンスランプ３が取り付けられ、このライセンスランプ３によってライセンスプレート７を照明する自動車用バンパーにおいて、前記ライセンスランプ３のバルブ４に接続されているハーネス９はバンパー本体１の外部に配線されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記の従来構造ではライセンスランプ３のバルブ４を配置するための穴を樹脂カバー２に設けると共に、ハーネス９はバンパー本体１の外部に配線されているため、板金のバンパー本体１にも穴１０を開設する必要がある。樹脂カバー２の穴は成形時に容易設けることができるが、プレス成形する板金のバンパー本体１では穴１０を開設するためにはプレス方向からは抜くことができないため、プレス方向の移動を穴１０の抜き方向に変更するカムと、このカムによって作動する抜き刃とを備えた特殊なプレス型を必要とし、高価な型費と多くの工程数を要していた。
【０００４】
また、ハーネス９の配線はバンパー本体１の裏側の外部から行うため手探りでハーネス９を取り出すため作業が容易ではなく、さらには、走行中に飛石や泥が付着してハーネス９を損傷や汚損するおそれがあった。
【０００５】
本発明の目的は、ライセンスランプのハーネスを保護すると共に配線作業性を単純化した自動車用バンパーを提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するための本発明の構成は、プレス成形加工による板金のバンパー本体の表面に樹脂カバーが施され、ライセンスランプが取り付けられている自動車用バンパーにおいて、前記ライセンスランプは前記樹脂カバーのみに取り付けられており、前記プレス成形加工時に前記ライセンスランプ取付部位のバンパー本体に凹溝を形成して前記樹脂カバーとの間に隙間を設け、この隙間に前記ライセンスランプに接続されているハーネスを挿通配線したことを特徴とするものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１乃至図３において、１は板金のバンパー本体である。このバンパー本体１の表面には樹脂カバー２が施され、ライセンスプレート７を照明するバルブ４とこれを覆うカバー１１によって構成されているライセンスランプ３が取り付けられている。
【０００８】
前記ライセンスランプ３の取付部位のバンパー本体１には凹溝５が形成されており、この凹溝５によって前記樹脂カバー２との間に隙間８を形成し、この隙間８に前記ライセンスランプ３のバルブ４に接続されているハーネス９を挿通配線したものである。
【０００９】
本発明は上記の通りの構造であるから、図４で示すようにライセンスランプ３を樹脂カバー２の所定位置に取り付け、バルブ４に接続されているハーネス９は隙間８を挿通して配線しライセンスプレート７の部位のバンパー本体１に開けられている軽量穴６から外部に取り出す。
【００１０】
従って、ハーネス９はバンパー本体１と樹脂カバー２との間に隙間８を形成しているバンパー本体１の凹溝５に誘導されて容易に軽量穴６から外部に取り出すことができ、配線作業性を単純化している。
【００１１】
また、ハーネス９はバンパー本体１と樹脂カバー２との間に隙間８を挿通して配線されているため、バンパー本体１で外部と隔絶されており、走行中に飛石や泥が付着してハーネス９を損傷や汚損することがなく保護されている。
【００１２】
さらに、ライセンスランプ３のバルブ４は樹脂カバー２にのみに取り付けるため、バンパー本体１にバルブ４を挿通する穴を開設する必要がなくなり、バンパー本体１の凹溝５は単純な形状のプレス型によりバンパー本体１のプレス加工で同時成形することができるため、特殊なプレス型を不要とし、プレス工程数の削減が可能でコストの低減が図られる。
【００１３】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によると、ライセンスランプのハーネスを保護すると共に配線作業性を単純化し、板金のバンパー本体をプレス加工するプレス型は高価な特殊なものを用いることなく低コストで製造することができる利点を有している。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のバンパーの要部を示す斜視図
【図２】図１のＡ−Ａ線拡大断面図
【図３】図１のＢ−Ｂ線拡大断面図
【図４】本発明におけるライセンスランプのバルブ取付部位の断面図
【図５】従来構造の図１のＡ−Ａ線断面図
【図６】従来構造の図１のＢ−Ｂ線断面図
【符号の説明】
１      バンパー本体
２      樹脂カバー
３      ライセンスランプ
４      バルブ
５      凹溝
６      軽量穴
７      ライセンスプレート
８      隙間
９      ハーネス
１１    カバー
【図１】
0003801745.tif 000002
【図２】
0003801745.tif 000003
【図３】
0003801745.tif 000004
【図４】
0003801745.tif 000005
【図５】
0003801745.tif 000006
【図６】
0003801745.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンデンサ素子を固定材により外装ケース内に固定した電解コンデンサにおいて、アタクチック構造、アイソタクチック構造、またはステレオ構造のポリプロピレンの少なくとも１種からなるポリプロピレンもしくはタール系ピッチに、フィブロインを主成分とする粒子径１０〜５００μｍの硬タンパク質の粉末を０．１〜２０ｗｔ％混合してなる固定材を用いたことを特徴とする電解コンデンサ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は電解コンデンサの素子を外装ケースに固定するための固定材の材質に関するものであり、特に音響用に好適な電解コンデンサを提供するものである。
【０００２】
【従来の技術】
音響用電解コンデンサは、オーディオ機器などの用途において電源平滑用やカップリング用などに広く使用されている。例として、ＪＩＳ規格の６９形のアルミニウム電解コンデンサ１は、図１のように有底円筒のアルミニウム製の外装ケース２内に、コンデンサ素子３を収納してなり、外装ケース２の開口部は封口体４により封止されている。コンデンサ素子３は、エッチング、化成されたアルミニウムの陽極箔と陰極箔を、セパレータを介して巻回した上、テープ５で固定し、電解液を含浸してなる。該コンデンサ素子３を外装ケース２内に収納し、ポリプロピレンもしくはタール系ピッチからなる固定材６にて固定する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
音響用電解コンデンサは、高音質で信号を再生することを要求されるが、音響用コンデンサをオーディオ機器などに実装した場合には、モーターやトランスなどの外部で発生する振動が、固定材６を通じてコンデンサ素子３に伝わり、音声信号の伝送や電源平滑部の電力供給において、歪成分を加えており、優れた再生が得られないという問題を有していた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の課題を解決し、優れた音質特性を有した音響用電解コンデンサを提供することを目的としている。すなわち音響用電解コンデンサに信号電流が流れている状況下で、外部で発生する振動が原因で、優れた音質特性が得られていないとの知見に基づいて、固定材を改善することにより振動を防止するようにしたものである。本発明では、コンデンサ素子を固定材により外装ケース内に固定した電解コンデンサにおいて、アタクチック構造、アイソタクチック構造、またはステレオ構造のポリプロピレンの少なくとも１種からなるポリプロピレンもしくはタール系ピッチに、フィブロインを主成分とする粒子径１０〜５００μｍの硬タンパク質の粉末を０．１〜２０ｗｔ％混合した固定材を用いたことを特徴とする電解コンデンサである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
固定材にフィブロインを主成分とする粒子径１０〜５００μｍの硬タンパク質の粉末を０．１〜２０ｗｔ％混合することにより、アタクチック構造等のポリプロピレンもしくはタール系ピッチそれぞれの固有振動伝達性が緩和され、音質が改善される。
【０００６】
【実施例】
以下、図１により本発明の実施例を説明する。図１において電源平滑用に使用されるＪＩＳ規格の６９形の音響用アルミニウム電解コンデンサ１は、有底円筒のアルミニウム製の外装ケース２内にコンデンサ素子３を収納してなり、外装ケース２の開口部は封口体４により封止されている。コンデンサ素子３は、エッチング、化成されたアルミニウムの陽極箔と陰極箔をセパレータを介して巻回した後、テープ５で固定し、電解液を含浸して外装ケース２内に収納し、ポリプロピレンもしくはタール径ピッチからなる固定材６にて固定される。
【０００７】
〔実施例〕
加温して液状としたアタクチック構造のポリプロピレンに、フィブロインを主成分とする粒子径１０〜５００μｍの硬タンパク質の粉末であるシナノケンシ株式会社製「プドルソワ」１ｗｔ％とを混合したものを上記固定材に使用し、定格６３Ｖ、１２０００μＦで、直径５０ｍｍ、長さ１００ｍｍの６９形音響用アルミニウム電解コンデンサを作製した。
なお、上記「プドルソワ」は、セリシンおよびフィブロインからなるシルク繊維のセリシンをほとんど取り除き、かつ粒子形１０〜５００μｍの粉末に加工したものである。
（比較例１）
加温して液状としたアタクチック構造のポリプロピレンに数ｍｍ長さに切断したシルク繊維１ｗｔ％を混合したものを上記固定材に使用し、実施例と同様にして６９形音響用アルミニウム電解コンデンサを作製し、比較例１とした。
（比較例２）
上記固定材として、加温して液状としたアタクチック構造のポリプロピレンに繊維を混合せずに使用し、実施例と同様にして６９形音響用アルミニウム電解コンデンサを作製し、比較例２とした。
【０００８】
【表１】
0003801738.tif 000002
【０００９】
実施例及び比較例の各音響用アルミニウム電解コンデンサをパワーアンプの電源平滑部に実装し、それぞれ試聴して１０点制で評価した結果を表２に示す。点数は数値が大きい程良いことを示す。
【００１０】
【表２】
0003801738.tif 000003
【００１１】
試聴の結果、本発明の実施例は、いずれの比較例よりも評価が優れている。比較例１もシルク繊維を混合しているので、比較例２よりも優れた音質改善効果が得られるが、本発明が使用する「プドルソワ」特有の微細な粉末状態とは違って、繊維状態にあるために固定材と細かく混じり合う事が出来ず、固定材の性状を変化させる度合いが「プドルソワ」よりも低く、従って音質改善の効果も小さくなる。なお、本発明ではアタクチック構造のポリプロピレンを使用したが、アイソタチック、ステレオブロック構造の各ポリプロピレンを少なくとも１種を含有したもの、またはタール系ピッチに対して混合したものにおいても同様の効果が得られた。
尚、上記の粉末は０．１ｗｔ％未満であると、音質改善の効果が見られず、２０ｗｔ％を超えると固定材としての機能を果たさなくなる。
【００１２】
【発明の効果】
本発明ではコンデンサ素子を、固定材により外装ケース内に固定した音響用電解コンデンサにおいて、上記構造のポリプロピレンもしくはタール系ピッチにフィブロインを主成分とする粒子形１０〜５００μｍの硬タンパク質の粉末を０．１〜２０ｗｔ％混合してなる固定材を用いることにより、音響機器の音質改善に大きく寄与することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の電解コンデンサの一実施例の断面図である。
【符号の説明】
１  アルミニウム電解コンデンサ
２  外装ケース
３  コンデンサ素子
４  封口体
５  テープ
６  固定材
【図１】
0003801738.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＢＥＴ比表面積が10m2/g以下の耐火骨材及びＢＥＴ比表面積が30〜400m2/gのシリカ微粉末を含有する鋳造用砂型用塗型剤組成物であって、前記シリカ微粉末の含有量が塗型剤組成物中の耐火骨材100重量部に対し0.5〜20重量部である鋳造用砂型用塗型剤組成物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【従来の技術】
一般に塗型剤は、溶媒中にジルコン、マグネシア、シリカ、アルミナ、黒鉛等の耐火骨材を分散したものであるが、分散安定性が悪く、塗布が不均一になると、品質の安定した鋳物が得られない。その改良のため特開平１−224136号公報記載の界面活性剤とセルロースエーテルを含有するもの、特許第2647856号記載のアルキル化セルロースのアルキレンオキサイド付加物を含有するものなどが報告されているが、なお不十分である。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、分散安定性に優れ、塗膜強度も十分で品質の安定した鋳物が得られる塗型剤の提供を課題とする。
【０００３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ＢＥＴ比表面積が30〜400m2/gのシリカ微粉末を含有する鋳造用塗型剤組成物である。本発明の塗型剤組成物は、通常使用されている塗型剤と同様に、耐火骨材、溶剤、及び必要に応じて粘結剤、添加剤等からなるものであるが、このシリカ微粉末は添加剤の一種として配合される。
【０００４】
一般に、塗型剤中の耐火骨材であるジルコン、マグネシア、シリカ、アルミナ、黒鉛等の平均粒子径は約１〜100μm（ＢＥＴ比表面積は通常10m2/g以下）である。平均粒子径を小さくすれば分散安定性は一般に向上するが、鋳型へ過剰に浸透し、被覆量の制御が困難となる。本発明は、耐火骨材の粒子径の制御ではなく、ＢＥＴ比表面積が30〜400m2/g、好ましくは50〜200m2/gのシリカ微粉末を配合することにより、分散安定性の向上を図ったものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
上記のシリカ微粉末の添加量は、分散安定性を向上させると共に所望の塗膜強度を得る観点から、塗型剤中の耐火骨材100重量部に対し0.5〜20重量部が好ましい。より好ましくは１〜10重量部、特に好ましくは２〜５重量部である。
【０００６】
本発明の塗型剤組成物に含まれる耐火骨材としては、ジルコン、シリカ、マグネシア、アルミナ、シャモット、粘土鉱物、黒鉛等の粉末が挙げられる。これら耐火骨材は鋳物の焼着防止を主目的とする。
【０００７】
塗型剤組成物の溶媒としては、油性塗型剤の場合は、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類、キシレン、トルエン等の芳香族溶剤、ミネラルスピリット等の炭化水素系溶剤が使用できる。一般にはアルコール類が主溶剤として使用され、芳香族溶剤及び炭化水素系溶剤は補助溶剤として使用される。水性塗型剤の場合は水が主溶媒となる。添加量は耐火骨材100重量部に対し、10〜100重量部が好ましい。
【０００８】
本発明の塗型剤組成物には、通常使用されるような粘結剤を配合できる。例えば、常温で強い塗膜を形成できるフェノール、ロジン、石油樹脂のような有機粘結剤や、鋳込み時に塗膜の熱間強度を上げるためのベントナイト、エチルシリケート、ケイ酸ソーダなどの無機粘結剤がある。条件によりこれらのものを併用してもよい。添加量は耐火骨材100重量部に対し、0.5〜10重量部が好ましい。
【０００９】
また本発明の塗型剤組成物には、上記シリカ微粉末に加え、特許第2647856号に記載されたアルキル化セルロースのアルキレンオキサイド付加物などの増粘剤など他の添加剤も併用できる。
【００１０】
【実施例】
耐火骨材、粘結剤、溶媒及び増粘剤を表１に示す種類及び量で用い、これに対して表２に示す種類及び量の添加物を加え、塗型剤組成物を調製した。なお表２の添加量は、表１の耐火骨材100重量部に対する重量部である。
【００１１】
【表１】
0003801788.tif 000002
【００１２】
得られた塗型剤組成物を十分に攪拌後にガラス製沈降管（直径25mm、深さ25cm）に20cmの深さまで注ぎ、衝撃、振動のない安定な場所に放置し、１時間、２時間、及び24時間後の上澄み液の深さを測定して分散安定性を評価した。またこれらの塗型剤組成物をフラン樹脂（フルフリルアルコール・尿素・ホルムアルデヒド重縮合物）で硬化させた砂型に塗布し、直後に着火、30分間放置して得られた塗膜を鉛筆（ＨＢ）で引っかき、以下により塗膜強度を測定した。
【００１３】
○：塗膜が剥離しない
△：塗膜が少し剥離する
×：塗膜が剥離し砂型表面が見える
以上の結果を表２に示す。
【００１４】
【表２】
0003801788.tif 000003
【００１５】
【発明の効果】
本発明の塗型剤組成物は、ごく少量の添加で分散安定性を改善でき、十分な塗膜強度も得られる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
感圧式手書き入力装置に用いる入力ペンにおいて、軸筒の前部に入力チップを設け、かつ軸筒内に摺動可能に駒を内蔵し、駒に設けられた弾性リングが軸筒の内面に摩擦接触し、更に、駒に後軸を固着し、軸筒に対して後軸が伸縮可能に構成することを特徴とする入力ペン。
【請求項２】
感圧式手書き入力装置に用いる入力ペンにおいて、軸筒の前部に入力チップを設け、かつ軸筒の後部にカラーを固着し、軸筒内に摺動可能に内蔵された駒の前部に凹条を形成し、該凹条に嵌め込まれた弾性リングが軸筒の内面に摩擦接触し、更に、駒に後軸を固着し、軸筒に対して後軸が伸縮可能に構成することを特徴とする入力ペン。
【請求項３】
駒の前部に切溝を形成することにより、軸筒内の空気が切溝および軸筒の内面と駒の隙間を通って外部と流通するように構成したことを特徴とする請求項１又は２記載の入力ペン。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、感圧方式の手書き入力装置に用いる入力ペンに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、小型の感圧式手書き入力装置を携帯して使用することが通常に行われている。しかし、従来の入力ペンは全長が長い為に小型の感圧式手書き入力装置に収納することは不可能であり、全長を短くした入力ペンを使用していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、全長を短くした入力ペンは、手で保持しにくく、入力ペンによる入力操作が行いにくいという課題が生じた。
本発明は、上記課題を解消する入力ペンを提供することを目的とするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために、感圧式手書き入力装置に用いる入力ペンにおいて、軸筒の前部に入力チップを設け、かつ軸筒の後部にカラーを固着する。更に、軸筒内に摺動可能に内蔵された駒の前部に凹条を形成し、該凹条に嵌め込まれた弾性リングが軸筒の内面に摩擦接触する。駒の後部には後軸が固着され、軸筒に対して後軸が伸縮可能に構成したものである。
従って、収納する時には全長が短くなって小型の感圧式手書き入力装置にも収納でき、入力操作を行う時には全長が長くなって入力操作が容易に行えるようにしたものである。
【０００５】
【実施例】
以下、図１、図２及び図３に基づいて本発明の入力ペンを説明する。
図１において、金属パイプ製の軸筒１の前部に合成樹脂製の入力チップ２を圧入固着する。該入力チップ２の先端部を略円錐形に形成し、かつその先端を適宜丸めて入力部２Ａを形成する。更に、軸筒１の後部に金属製のカラー３を圧入固着する。軸筒１内には駒４が長手方向に摺動可能に内蔵され、駒４の凹条４ＡにＯリングからなる弾性リング５が嵌め込まれ、該弾性リング５は軸筒１の内面に摩擦接触する。
【０００６】
図２に示したように、駒４の前部には、前端より後方に伸びた切溝４Ｂが形成され、軸筒１内の空気が駒４の切溝４Ｂ及び軸筒１の内面と駒４の外面との隙間を通って外部と流通するように構成されている。
【０００７】
更に、駒４の後部内側には後軸６の前部６Ａが圧入固着され、しかも後軸６の前部６Ａに形成された突起６Ｂが前記カラー３の内面に形成された凹部３Ａに係合し、後軸６が長手方向後方に移動して入力ペンの全長が伸びた状態では適宜の力で後軸６が固定されている。
【０００８】
従って、図１の状態における入力ペンによる入力操作は、全長が長くなって把持しやすい形状で行えるとともに、後軸６がカラー３に係合して揺動する恐れもなくなるものである。
【０００９】
また、入力ペンを入力装置に収納する場合には、後軸６の後部６Ｃを押圧して後軸６の突起６Ｂをカラー３の凹部３Ａから外し、後軸６を前進させる。この時、弾性リング５と軸筒１の内面が摩擦接触しているので、後軸６は適度の抵抗が生じてスムーズに前進する。
【００１０】
しかも、軸筒１内の空気は駒４の切溝４Ｂ及び駒４の外面と軸筒１の内面との隙間を通って外部に流出するので、軸筒１内の空気によって後軸６の前進が妨げられる恐れはない。そして、軸筒１の後端と後軸６の外段６Ｄが当接すると図３の状態となり、入力ペンの全長が短くなる。
従って、小型の入力装置にも容易に収納することができるものである。
【００１１】
尚、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、図４に示したように、駒４の凹条４Ａに嵌め込まれた弾性リング５が軸筒１の内面と摩擦接触し、後軸１６を長手方向後方に移動した位置で係止させたり、後軸１６を長手方向前方に移動した位置で係止させても、何ら本発明の効果を損なうものではない。
この実施例の場合には、軸筒１の後部に圧入固着されるカラー１３は、駒４が外れないように係止する為のものとなる。
【００１２】
【発明の効果】
以上説明した本発明の入力ペンは、入力ペンによる入力操作時は軸筒に対して後軸が長手方向後方に移動して全長が長くなり、把持しやすくする。また、入力ペンを入力装置に収納する場合には、軸筒に対して後軸が長手方向前方に移動して全長が短くなり、小型の入力装置にも容易に収納可能となる。更に、弾性リングと軸筒の内面が摩擦接触しているので、後軸は適度の抵抗が生じてスムーズに移動できる効果が奏せられるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の入力ペンの全長が伸びた入力状態を示す断面図である。
【図２】図１の入力ペンにおける主要部を示す拡大断面図である。
【図３】本発明の入力ペンの全長が短くなった収納状態を示す断面図である。
【図４】本発明の入力ペンにおける他の実施例を示す断面図である。
【符号の説明】
１  軸筒
２  入力チップ
３  カラー
４  駒
４Ａ  駒４の凹条
４Ｂ  駒４の切溝
５  弾性リング
６  後軸
１３  カラー
１６  後軸
【図１】
0003801354.tif 000002
【図２】
0003801354.tif 000003
【図３】
0003801354.tif 000004
【図４】
0003801354.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉄鋼材の表面部が脱元素し、かつ、前記表面部にポーラスが生じるように、以下の条件で前記鉄鋼材に対して真空加熱による金属の蒸発処理を深絞り加工の前に行うことを特徴とする深絞り加工用鉄鋼材の表面処理方法。
真空度    １０−４Ｔｏｒｒ〜１０−５Ｔｏｒｒ
温度      １０００℃±１００℃
処理時間  ４時間
【請求項２】
鉄鋼材の表面部が脱元素し、かつ、前記表面部にポーラスが生じるように、以下の条件で前記鉄鋼材に対して真空加熱による金属の蒸発処理を深絞り加工の前に行うことを特徴とする深絞り加工用鉄鋼材の生産方法。
真空度    １０−４Ｔｏｒｒ〜１０−５Ｔｏｒｒ
温度      １０００℃±１００℃
処理時間  ４時間
【請求項３】
表面部が脱元素し、かつ、前記表面部にポーラスが生じるように、以下の条件で真空加熱による金属の蒸発処理を深絞り加工の前に行うことで生産されることを特徴とする深絞り加工用鉄鋼材。
真空度    １０−４Ｔｏｒｒ〜１０−５Ｔｏｒｒ
温度      １０００℃±１００℃
処理時間  ４時間
【請求項４】
請求項３に記載の深絞り加工用鉄鋼材において、
実質的に純鉄からなり、前記ポーラスを有する前記表面部の深さが、５〜２０ミリミクロンであることを特徴とする深絞り加工用鉄鋼材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、深絞り加工用鉄鋼材の表面処理方法、深絞り加工用鉄鋼材の生産方法及びこのような方法により処理又は生産される深絞り加工用鉄鋼材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
深絞り加工は金属材料を常温で変形加工するもので、この深絞り加工に先立ち、加工材表面の脱油処理、脱酸化物（錆）処理並びにリン酸被膜処理が行われる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように従来の方法においては、深絞り加工に先立って加工材表面の脱油処理及び脱酸化物処理を行うが、これらの処理は手間がかかったり、環境汚染等の公害問題を惹起する虞があったりするため、その改善が望まれていた。
【０００４】
そこで本発明は、かかる要請に応えるために、深絞り加工前の加工材の表面処理工程を簡素化し、しかも加工材表面に十分な防錆効果を持たせると共に、表面硬度を低下させて深絞り加工を可能にし、また、リン酸被膜処理や塗装等をしやすい状態にする深絞り加工用鉄鋼材の表面処理方法、深絞り加工用鉄鋼材の生産方法及びこのような方法により処理又は生産された深絞り加工用鉄鋼材を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る深絞り加工用鉄鋼材の表面処理方法は、鉄鋼材の表面部が脱元素し、かつ、前記表面部にポーラスが生じるように、以下の条件で前記鉄鋼材に対して真空加熱による金属の蒸発処理を深絞り加工の前に行うことを特徴とする。
真空度    １０−４Ｔｏｒｒ〜１０−５Ｔｏｒｒ
温度      １０００℃±１００℃
処理時間  ４時間
本発明に係る深絞り加工用鉄鋼材の生産方法は、鉄鋼材の表面部が脱元素し、かつ、前記表面部にポーラスが生じるように、以下の条件で前記鉄鋼材に対して真空加熱による金属の蒸発処理を深絞り加工の前に行うことを特徴とする。
真空度    １０−４Ｔｏｒｒ〜１０−５Ｔｏｒｒ
温度      １０００℃±１００℃
処理時間  ４時間
本発明に係る深絞り加工用鉄鋼材は、表面部が脱元素し、かつ、前記表面部にポーラスが生じるように、以下の条件で真空加熱による金属の蒸発処理を深絞り加工の前に行うことで生産されることを特徴とする。
真空度    １０−４Ｔｏｒｒ〜１０−５Ｔｏｒｒ
温度      １０００℃±１００℃
処理時間  ４時間
ここで、深絞り加工用鉄鋼材は、好ましくは、実質的に純鉄からなり、前記ポーラスを有する前記表面部の深さが、５〜２０ミリミクロンであればよい。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態について詳述する。本発明に係る処理方法においては、例えば自動車用ボディ、自動車部品、パソコン等のコンピュータ機器部品、冷蔵庫等の家電製品などの鉄鋼材の深絞り加工品の表面を、深絞り加工に先立ち、真空炉内において下記の条件で処理する。
真空度：  １０−２Ｔｏｒｒ〜１０−６Ｔｏｒｒ
温  度：  １０００℃±２５０℃
処理時間：０．５〜１０時間
【０００７】
各元素は、雰囲気温度並びに真空度に対応して蒸発する。即ち、高真空、高温となるに従い、蒸発が促進される（図１の金属の蒸気圧曲線参照）。本願発明においては、上記条件で処理すると、処理品表面の深さ５〜８０ミリミクロンの範囲において脱元素反応が起こり、純鉄に近い表面になる。特に、ＳＰＣ、ＳＰＥ等の自動車ボディの深絞り加工材のように表面部に特殊元素の少ないものにあっては、真空度１０-4Ｔｏｒｒ〜１０-5Ｔｏｒｒ、温度１０００℃±１００℃で４時間処理するだけで、深さ５〜２０ミリミクロン、殊に１０〜２０ミリミクロンの範囲で脱元素反応が起こり、純鉄に非常に近い状態となり、しかも脱元素に伴って表面にポ−ラスを生ずる。
【０００８】
実際に本発明に係る方法により処理した真空処理品とその処理をしない非処理品とを対比観察したところ、非処理品については室内暴露テストにおいて１週間以内に発錆現象が起こったが、真空処理品の場合は約３ヵ月間発錆が起こらなかった。また、表面硬度は、ＨＶ５００ｇ荷重で非処理品の場合は１７０〜１９０であったのに対し、真空処理品の場合は１１０前後と低かった。
【０００９】
更に、表面粗さについては、非処理品は急絞り面が非常につるつると光った状態となっていて、リン酸被膜や他の塗布材などが乗りにくく、また、無理絞りのために残留内部ストレスが大きい状態となっていた。これに対して真空処理品の場合は表面部のみが純鉄に近い状態となり、脱元素によるポ−ラス部分が多く且つ表面硬度が低く、表面酸化物、油分、水分がみられなかった。
【００１０】
このように真空処理品においては、表面が純鉄に近い状態となるために防錆効果があり、表面硬度が低いために深絞り加工が可能となり、絞りクラックや残留ストレスが少なくなる。また、表面脱元素により表面にポ−ラスができるため、リン酸被膜処理や塗装などを行いやすい状態となり、更に高真空処理によって表面酸化物や油分、水分を効率よく除去し得る利点がある。
【００１１】
特に、リン酸被膜については、加工材表面にポ−ラス部分ができて表面積が増すにも関わらず、リン酸被膜が約３０％も節約できることが分かった。これは、表面酸化物が除去された結果と考えられる。
【００１３】
【発明の効果】
本発明は上述した通りであって、次のような多くの効果を奏する非常に有用なものである。
（１）  表面脱元素により表面のみ純鉄に近くなり、防錆効果が増強される。
（２）  表面脱元素により表面硬度が低下し、深絞りが可能となり、絞クラックや残留ストレスが少なくなる。
（３）  表面脱元素により表面に多くのポ−ラスができるため、リン酸被膜や塗装等の乗りがよく、処理しやすくなる。
（４）  高真空処理により表面酸化物や油分、水分等を効率よく確実に除去することができる。
（５）  表面硬度が低下するため、金型の持ちが約２０％よくなる。
（６）  表面に不純物がないため、黒染（Ｆｅ3 Ｏ4 ）処理による染色が容易となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  金属の蒸気圧曲線図である。
【図１】
0003801331.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
土中に埋まったＨ形鋼杭を、無騒音、無振動で切断・撤去するための方法であって、
下端部付近にジェット噴出孔を設け、所定間隔をあけて２本のケーシングをケーシング接続材で接続したメガネケーシングを、
Ｈ形鋼杭のウェブを両側から挟むようにして、フランジ内に沿って圧入し、
メガネケーシング内に切断装置を挿入し、
ジェット噴出孔からウォータージェットを噴出させてＨ形鋼杭を切断することを特徴とする、
土中のＨ杭切断工法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、工事基地として河川や運河上のスペースを有効利用するためにＨ形鋼杭を打設し桟橋を架設し、工事終了後、不要となったＨ形鋼杭を撤去するための土中のＨ杭切断工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
都市部におけるＨ杭の撤去作業は、騒音公害防止のため従来使用していた振動を利用したバイブロによる撤去作業は行われず、振動、騒音を伴わない引き抜き工法で行うのが主流となっている。
【０００３】
しかし前記引き抜き工法においては、引き抜き撤去するＨ杭周辺に、引き抜きに必要な大掛かりな反力設備を設けなければならなかった。
また、反力を必要としない工法としては、Ｈ杭周辺を掘削し、水中切断する方法がある。いずれの方法においても、経済的な施工ができず工事費が膨大になるという問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記従来の問題点を解決するためになされたもので、簡単な方法により、作業性のよい、安価な土中のＨ杭切断工法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
土中に埋まったＨ形鋼杭を、無騒音、無振動で切断・撤去するための方法であって、下端部付近にジェット噴出孔を設け、所定間隔をあけて２本のケーシングをケーシング接続材で接続したメガネケーシングを、Ｈ形鋼杭のウェブを両側から挟むようにして、フランジ内に沿って圧入し、メガネケーシング内に切断装置を挿入し、ジェット噴出孔からウォータージェットを噴出させてＨ形鋼杭を切断することを特徴とする、土中のＨ杭切断工法である。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。
【０００７】
＜イ＞全体構成
図１は本発明による土中のＨ杭切断工法の側断面図を示す。
本発明で使用する装置は、所定間隔をあけて一対のケーシング１、１をケーシング接続材で接続したメガネケーシング２と、既存の圧入装置３と、既存の切断装置４から構成されている。
【０００８】
＜ロ＞メガネケーシング
図２は、切断撤去するＨ形鋼杭５にメガネケーシング２を圧入した状態を示す正断面図であり、図３はその側断面図である。
メガネケーシング２は、所定間隔をあけた一対のケーシング１、１を、帯鋼等で加工したケーシング接続材６で固定したものである。
メガネケーシング２先端付近にはジェット噴出孔７が設けてあり、先端部は圧入し易くするため鋭角に先付けされている。
【０００９】
＜ハ＞圧入装置
図４は、メガネケーシング２上に載置した圧入装置３の側断面図である。
圧入装置３そのものは既存のものであり、メガネケーシング２天端に圧入装置３の圧入板８を載置し、切断撤去するＨ形鋼杭５に圧入装置３の定着ロッド９を溶接し、油圧ジャッキ１０の伸長により緊張ワイヤー１１を緊張させることによりメガネケーシング２を土中の所定深度まで圧入させるものである。
Ｈ形鋼杭５に溶接した定着ロッド９は、Ｈ形鋼杭５を切断後、圧入装置３と共にクレーンなどで引上げて撤去される。
【００１０】
＜ニ＞切断装置
図１に示すように、切断装置４は回転ロッド１２に連結され、メガネケーシング２内のジェット噴出孔７まで挿入される。
切断装置４はアブレイシブジェットノズル１３とノズル固定治具１４を備え、高圧噴射水によりＨ形鋼杭５を切断する。
【００１１】
【作用】
以下に、土中のＨ杭切断工法の作用を説明する。
【００１２】
＜イ＞メガネケーシングの圧入
図５は切断撤去するＨ形鋼杭５に沿ってメガネケーシング２を圧入した状態を示す平面図である。
メガネケーシング２はケーシング接続材６によりケーシング１、１を一体化しており、Ｈ形鋼杭５のウェブを挟んでフランジ間に設置後、前記圧入装置３（図４）により土中の所定深度まで圧入される。
【００１３】
＜ロ＞切断装置の挿入
図１に示すように、切断装置４を回転ロッド１２の操作によりジェット噴出孔７（Ｈ形鋼杭５の切断位置）に合わせて挿入させる。
Ｈ形鋼杭５の切断位置付近の土砂は、バキュームポンプなどで排出除去する。
【００１４】
＜ハ＞Ｈ形鋼杭の切断
切断装置４のアブレイシブジェットノズル１３からジェット噴出孔７に向けて高圧噴射水を噴射させ、Ｈ形鋼杭５を切断する。
【００１５】
＜ニ＞Ｈ形鋼杭の撤去
Ｈ形鋼杭５を切断後、Ｈ形鋼杭５に溶接した定着ロッド９を引上げて圧入装置３と共にクレーンなどで引上げ撤去する。
【００１６】
【発明の効果】
本発明は以上説明したようになるから、次のような効果を得ることができる。
＜イ＞土中のＨ形鋼杭にメガネケーシングを圧入し、メガネケーシング内に切断装置を挿入して切断作業を行うので、任意の深度での切断・撤去作業ができる。
＜ロ＞高圧噴射水を利用した切断作業であるので、騒音、振動の発生なしに施工できる。
＜ハ＞土中のＨ形鋼杭引き抜きのための大掛かりな反力設備は必要ないので、工事費の低減が計れる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による土中のＨ杭切断工法の側断面図。
【図２】切断撤去するＨ形鋼杭にメガネケーシングを圧入した状態を示す正断面図。
【図３】同上側断面図。
【図４】メガネケーシング上に載置した圧入装置の側断面図。
【図５】切断撤去するＨ形鋼杭に沿ってメガネケーシングを圧入した状態を示す平面図。
【図１】
0003801316.tif 000002
【図２】
0003801316.tif 000003
【図３】
0003801316.tif 000004
【図４】
0003801316.tif 000005
【図５】
0003801316.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
剛性を有し絶縁皮膜を施した電線の両端を基板面に引き出して電極部を形成した空芯コイルと、中脚に前記空芯コイルを装着して閉磁路を形成するＥ型フェライト磁芯とで構成されるパワーインダクタにおいて、前記Ｅ型フェライトコアの中脚が円柱状から上下面を切断した扁平形状をなし、前記Ｅ型フェライト磁芯の中脚の水平中心軸をヨークの水平中心軸より底面側にずらせてあり、中脚の底部面を外周脚の底面と同一平面なるようにしていることを特徴とするパワーインダクタ。
【請求項２】
基板面に水平に引き出した空芯コイルの電極部を前記空芯コイルの軸方向に沿って該空芯コイルの底面を囲むように直角方向に折り曲げたことを特徴とする請求項１に記載のパワーインダクタ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する利用分野】
本発明は小型でかつ、大電流を流せるようにしたパワーインダクタに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、電子機器の小型化、軽量化に伴ってこれらの電源回路に使用されるパワーインダクタも小型化、軽量化することが要求されており、同時に電源電圧の低電圧化に伴って低電圧で大電流を流せるようにすることが要求されている。
従来のパワーインダクタは、ドラムコアに直接巻線を行い、該ドラムコアに設けた電極に巻線端部を半田付けしたものや巻線を施したボビンを閉磁路を構成するＥ型フェライトコアの中脚に装着したものがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このように、ドラムコアに直接巻線するものは、ドラムコア自体の寸法形状に制限があるため巻線に使用できる線材の太さに限度がある。
即ち、大きな電流を流すため巻線に線径の太いものを使用すると巻線数が減少し、所定のインダクタンスが得られない欠点があり、また、巻線の線径を太くできないのでインダクタの直流抵抗が大きくなり、それに伴って電力損失が大きくなる欠点があり、更に、製造時に不具合が生じた場合、手直しが困難である等の欠点がある。
また、ボビンに巻線をするものはインダクタンスに合わせて種々の寸法形状のボビンを準備しなければならないため経済的でなく、更に、放熱効果が良くない欠点がある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記従来の欠点を除去するため、Ｅ型フェライト磁芯を絶縁皮膜を施した電線で形成した空芯コイルで直接支持するようにしたものである。
【０００５】
【実施の形態】
一組のＥ型フェライト磁芯を組み合わせて閉磁路を形成するとともに、絶縁皮膜を施し、フェライト磁芯の荷重に耐えうる太さの電線で形成した空芯コイルを前記Ｅ型フェライト磁芯の中脚に装着し、該空芯コイルにより前記フェライト磁芯を直接支持することにより、小型、軽量で、かつ、所定の大電流を流せるようにしたものである。
【０００６】
【実施例】
以下に本願の実施例について説明する。
図１は本発明のパワーインダクタの一例を示す組立完成図、図２（ａ）は図１の正面断面図、同（ｂ）は空芯コイルの正面図、図３は図１の分解斜視図、図４はは本発明パワーインダクタの他の実施例を示す正面断面図、図５は本発明パワーインダクタに用いるＥ型フェライト磁芯の例を示す正面断面図である。
図１から図３において、１はＥ型フェライト磁芯で、円柱状の中脚２の水平方向の中心軸ａ─ａ’をヨーク部３の水平中心軸ｂ─ｂ’より底面側にｔだけ偏心させ、その底面部と外周脚４の底面部とが同一平面となるように該中脚の上下の面を切断し、扁平としてある。
５は絶縁皮膜を施した剛性の大きい電線を巻回して形成した空芯コイルで内径を前記Ｅ型フェライト磁芯１の中脚２の外径Ｄとほぼ等しくしてあり、前記Ｅ型フェライト磁芯１の中脚２に装着されるようにしてある。
６は空芯コイル５の両端の絶縁皮膜を剥がして形成した電極部で空芯コイルの巻回方向に沿って基板面（図示しない）に対して水平に引き出された後、更に、該空芯コイルの軸心に沿って底面部を囲むように直角方向に折り曲げてある。
上記の構成で、２つのＥ型フェライト磁芯１は前記中脚２に空芯コイル５を装着し、互いの外周脚を対向接合させてあるので、Ｅ型フェライト磁芯１は前記空芯コイル５で支持された格好となる。
ここで、Ｅ型フェライト磁芯１の中脚２の水平中心軸をヨーク部３の水平中心軸よりｔだけ底面側にずらせてあり、また、中脚２の底面部を外周脚４の底面部と同一平面となるようにしてあるから空芯コイル５の電極部６とＥ型フェライト磁芯１の底面部との間に厚さｔの空間が形成されるから前記フェライト磁芯と空芯コイルとが接触し、短絡することはない。
また、本実施例では、空芯コイルの電極部６が該コイルの底面部を囲むように該コイルの軸心に沿って直角方向に折り曲げてあるから取り付けの際、Ｅ型フェライト磁芯は基板面に水平に配置される。
図４は空芯コイル５の電極部６を基板面に垂直に引き出したパワーインダクタの例であり、図５は本発明パワーインダクタに用いるＥ型フェライト磁芯の例で（ａ）は中脚２を扁平にしたもの、（ｂ）は円柱状の中脚の底面接線部を外周脚の底面部と一致させたもの、（ｃ）は上面に蓋体部を形成したものである。
なお、空芯コイル４を形成する電線の太さは装着したＥ型フェライト磁芯１の荷重によって電極部５が折れ曲がり前記電極部とＥ型フェライト磁芯の底面部とが接触しないような機械的強度を持つとともに所定の電流を流せるように選定されており、実験によれば、ヨーク部の幅が１６mmのＥ型フェライト磁芯の各外周脚を対向させ、中脚の対向面に空隙を形成し、該中脚に直径１．８mmの絶縁皮膜電線を５回程度巻回して形成した空芯コイルを装着したしたところ、インダクタンス２．２μＨ，直流重畳抵抗１．２ｍΩで２０Ａの電流を流すことができた。
【０００７】
【効果】
本発明は、絶縁皮膜を施した剛性の大きい電線を巻回して形成した空芯コイルによってＥ型フェライト磁芯を直接支持するようにしたので、構造が簡単であり、小型，軽量化が容易であり、また、製造時に不具合が生じた場合の手直しが容易であり、更に、ボビンを用いていないので放熱効果が良く、電力損失が少なくて大電流を流すことができる等の利点がある。
【図面の簡単な説明】
図１は本発明のパワーインダクタの一例を示す組立完成図、図２（ａ）は図１の正面断面図、同（ｂ）は空芯コイルの正面図、図３は図１の分解斜視図、図４はは本発明パワーインダクタの他の実施例を示す正面断面図、図５は本発明パワーインダクタに用いるＥ型フェライト磁芯の例を示す正面断面図である。
１・・・Ｅ型フェライト磁芯
２・・・中脚
３・・・ヨーク部
４・・・外周脚
５・・・空芯コイル
６・・・電極部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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