(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系のアルミニウム合金からなり、基地組織が実質的に粒状化しており、該基地組織の平均粒径が３０〜１００μｍ、円形度が０．６以上であることを特徴とするディファレンシャルギヤケース。
【請求項２】
質量比で、Ｓｉ：４．０〜８．０％、Ｍｇ１．０％以下、Ｆｅ：１．０％以下、残部がＡｌおよび不可避的不純物を含有する組成のアルミニウム合金からなることを特徴とする請求項１記載のディファレンシャルギヤケース。
【請求項３】
質量比で、Ｓｉ：４．０〜８．０％、Ｍｇ１．０％以下、Ｃｕ：６％以下、Ｆｅ：１．０％以下、残部がＡｌおよび不可避的不純物を含有する組成のアルミニウム合金からなることを特徴とする請求項１記載のディファレンシャルギヤケース。
【請求項４】
機械的性質の強度指数［３×引張強さ（ＭＰａ）＋４０×伸び（％）］の値が、前記ディファレンシャルギヤケースの主要部で１２５０以上あることを特徴とする請求項１乃至請求項３いずれか１項に記載のディファレンシャルギヤケース。
【請求項５】
溶融アルミニウム合金を、鋳込みスリーブ内で液相線より低く固相線または共晶線より高い温度まで所定の冷却速度で低下させて、溶融アルミニウム合金の初晶を実質的に粒状化した半溶融状態とし、金型キャビティ内に充填、凝固させ、その後熱処理を施すことを特徴とするディファレンシャルギヤケースの製造方法。
【請求項６】
（ａ）質量比で、Ｓｉ：４．０〜８．０％、Ｍｇ：１．０％以下、Ｆｅ：１．０％以下、または更にＣｕ：６％以下、残部がＡｌおよび不可避的不純物の組成となる溶融アルミニウム合金を準備する工程と、（ｂ）前記溶融アルミニウム合金を液相線近傍または液相線以上の温度で鋳込みスリーブに移し、該鋳込みスリーブ内で液相線より低く固相線または共晶線より高い温度まで所定の冷却速度で低下させて、溶融アルミニウム合金の初晶を実質的に粒状化した半溶融状態とする工程と、（ｃ）前記鋳込みスリーブ内の半溶融状態アルミニウム合金をディファレンシャルギヤケースを形成した金型キャビティ内に加圧充填する工程と、（ｄ）前記金型キャビティ内に加圧充填された半溶融状態アルミニウム合金を凝固させる工程と、（ｅ）凝固後に溶体化処理および／または時効処理する熱処理を施す工程と、よりなることを特徴とする請求項５記載のディファレンシャルギヤケースの製造方法。
【請求項７】
前記鋳込みスリーブ外筒部の回りに誘導コイルを設け、該誘導コイルにより磁場を形成して鋳込みスリーブ内溶湯を撹拌することを特徴とする請求項５乃至請求項６いずれか１項に記載のディファレンシャルギヤケースの製造方法。
【請求項８】
前記鋳込みスリーブの内筒部の少なくとも一部を低熱伝導材とすることを特徴とする請求項５乃至請求項７いずれか１項に記載のディフファレンシャルギヤケースの製造方法。
【請求項９】
前記低熱伝導材がサイアロンであることを特徴とする請求項８記載のディファレンシャルギヤケースの製造方法。
【請求項１０】
前記（ａ）溶融アルミニウム合金の準備工程が、ラドル内および／または鋳込みスリーブ内溶融アルミニウム合金の温度を液相線以上で液相線近傍の温度に到達させることを特徴とする請求項６記載のディファレンシャルギヤケースの製造方法。
【請求項１１】
前記（ｂ）鋳込みスリーブ内の半溶融アルミニウム合金は、固相率を２０〜６０％に制御することを特徴とする請求項６記載のディファレンシャルギヤケースの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車の差動装置用部品であるディファレンシャルギヤケース（以下「ディファレンシャルギヤケース」を略して「デフケ―ス」という）およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の差動装置は、車両がカーブを走行する際の左右駆動輪の回転差、または四輪駆動車における前後駆動輪の回転差を許容する装置であり、構造的には出力軸に連結された一対のベベルギヤの間にピニオンギヤを介在させ、ピニオンギヤのシャフトの外側から回転力を加えると、差動時にはピニオンギヤが自転して各出力軸の回転差が許容されるように構成されたものが一般的である。そして、ベベルギヤおよびピニオンギヤを収納するデフケ―スは、エンジンからプロペラシャフトを経由してハイポイドベベルギヤに伝達される駆動力を、デフケースのフランジ面に取り付けたリングギヤに伝達、左右の駆動輪を回転させる働きを受け持つ。このようにデフケ―スは、運転時に常時大きな応力が作用するため、引張強さ、耐力、伸びなどの機械的特性が要求される。また、デフケースには前述のとおり、ベベルギヤやピニオンギヤの収納、リングギヤの取り付け、ギヤキャリア内に収納し、かつテーパコロ軸受を外嵌するボス部など複雑構造を形成するため、従来から球状黒鉛鋳鉄材からなる鋳物が用いられている。
【０００３】
近年、自動車の燃費や出力向上を目的として軽量化を図るべく、鋳鉄材からなる鋳物に代えアルミニウム（以下「アルミニウム」を略して「アルミ」という）合金鋳物で形成することが提案されている。
例えば、アルミ合金鋳物で高強度、高靱性を出そうと、特開平５−５１４８号公報には、Ｓｉ：２．５〜４．４ｗｔ％とＳｉを比較的少なくして伸びを向上させ、また、Ｃｕ：１．５〜２．５ｗｔ％、Ｍｇ：０．２〜０．５ｗｔ％として引張強さを向上をさせ、更に、Ｓｒ：０．００５〜０．２ｗｔ％として共晶Ｓｉを微細化すると共に伸びおよび引張強さを安定させ、また、金型での溶湯鍛造法により加圧鋳造することで、Ｓｉを少なくしたことによる鋳造性の低下を補い、更に、溶体化処理と時効処理により上記の伸びおよび引張強さの特性を得ようとする開示がある。
【０００４】
また、特開平７−２８００６９号公報には、差動装置を構成するキャリアおよびハウジングをアルミ合金で形成すると共に、キャリアおよびハウジングの各フランジ部の外周にフィンを設け、フィンによってフランジ部の熱放散率を向上して、相手部品との熱膨張差による空隙の発生を防止し、もって軽量化を図ろうとする開示がある。
【０００５】
ところで、最近、液相と固相とが共存状態にある溶湯をキャビティ内に塑性加工を与えつつ圧送させることにより、機械的性質に優れる鋳物を製造する半溶融成形法が注目されてきている。そして、特開平５−３１８０７５号公報には、固液共存温度域まで再加熱する際に、素材たるビレットの表面に生成された酸化皮膜がキャビティ内に圧送されるのを防止して、アルミ鋳物の結晶粒を微細にすると共に機械的性質に優れたアルミ鋳物などを得ようとする半溶融成形装置の開示がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特開平５−５１４８号公報は、溶湯鍛造法による加圧鋳造であるため、共晶Ｓｉの偏析が発生し易く、機械的性質がバラツクことが多い。
また、特開平７−２８００６９号公報は、相手部品との熱膨張差による空隙の発生を防止するものであり、積極的に機械的特性を向上しようとする開示はない。機械的特性を向上するには、キャリアおよびハウジングを厚肉に形成しなければならず、重量が増加してしまい、軽量化と逆行してしまう。

【０００７】
また、特開平５−３１８０７５号公報では、ビレットを固液共存温度域まで再加熱のするため余分なエネルギーが必要であり、製造コストを上昇させる。更に、ビレットの表面に生成された酸化皮膜を完全に除去することは難しく、キャビティ内に合金と共に流入したり、偏析も発生し易く、機械的性質がバラツクことが多い。
一方、アルミ合金材からなる鍛造品は、靱性および伸びが大きく、また内部欠陥が少ないので機械的性質に優れ、信頼性が高い。しかしデフケースは前述のとおり複雑形状であるため、鍛造で形成することは非常に難しい。

【０００８】
本発明は、上記従来の課題を解決し、ダイカスト鋳造法によって、軽量化でき、しかも機械的性質に優れ、かつそのバラツキが少なく、低コストにできるデフケースおよびその製造方法を得ることにある。

【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、ダイカスト鋳造法によりアルミ合金材でデフケースを鋳造して、機械的性質に優れ、かつ低コストで製造できないか鋭意研究した。その結果、溶融アルミ合金を鋳込みスリーブ内で粒状化した半溶融状態とし、そしてこの粒状化した半溶融アルミ合金を金型キャビティ内にダイカスト鋳造することにより、鋳造後の基地組織が粒状化したデフケースとなり、更に熱処理を施すことで、引張強さ、耐力および伸びなどの機械的性質に優れ、しかも低コストで製造できることを見出し本発明に想到した。
【００１０】
即ち、本第１発明のデフケースは、Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系のアルミニウム合金からなり、基地組織が実質的に粒状化しており、該基地組織の平均粒径が３０〜１００μｍ、円形度が０．６以上であることを特徴とする。
【００１１】
詳しくは、第１発明のデフケースは、質量比で、Ｓｉ：４．０〜８．０％、Ｍｇ１．０％以下、Ｆｅ：１．０％以下、または更にＣｕ：６％以下、残部がＡｌおよび不可避的不純物を含有する組成のアルミニウム合金からなり、基地組織の平均粒径が３０〜１００μｍで円形度が０．６以上である。また、第１発明のデフケースは、機械的性質の強度指数［３×引張強さ（ＭＰａ）＋４０×伸び（％）］の値が、前記デフケースの主要部で１２５０以上有する。
【００１２】
次に第２発明のデフケースの製造方法は、溶融アルミ合金を、鋳込みスリーブ内で液相線より低く固相線または共晶線より高い温度まで所定の冷却速度で低下させて、溶融アルミニウム合金の初晶を実質的に粒状化した半溶融状態とし、金型キャビティ内に充填、凝固させ、その後熱処理を施すことを特徴とする。
【００１３】
第２発明のデフケースの製造方法は、好ましくは、（ａ）質量比で、Ｓｉ：４．０〜８．０％、Ｍｇ：１．０％以下、Ｆｅ：１．０％以下、または更にＣｕ：６％以下、残部がＡｌおよび不可避的不純物の組成となる溶融アルミニウム合金を準備する工程と、（ｂ）前記溶融アルミニウム合金を液相線近傍または液相線以上の温度で鋳込みスリーブに移し、該鋳込みスリーブ内で液相線より低く固相線または共晶線より高い温度まで所定の冷却速度で低下させて、溶融アルミニウム合金の初晶を実質的に粒状化した半溶融状態とする工程と、（ｃ）前記鋳込みスリーブ内の半溶融状態アルミニウム合金をディファレンシャルギヤケースを形成した金型キャビティ内に加圧充填する工程と、（ｄ）前記金型キャビティ内に加圧充填された半溶融状態アルミニウム合金を凝固させる工程と、（ｅ）凝固後に溶体化処理および／または時効処理する熱処理を施す工程と、よりなる。
【００１４】
第２発明においては、鋳込みスリーブ外筒部の回りに誘導コイルを設け、この誘導コイルにより磁場を形成して鋳込みスリーブ内溶湯を撹拌するのが好ましい。
また、前記鋳込みスリーブの内筒部の少なくとも一部を低熱伝導材とし、好ましくはサイアロンを用いる。
また、（ａ）溶融アルミニウム合金の準備工程は、ラドル内および／または鋳込みスリーブ内溶融アルミニウム合金の温度を測温センサで測定して、液相線以上で液相線近傍の温度に到達させる。
更に、（ｂ）鋳込みスリーブ内の半溶融アルミニウム合金は、固相率を２０〜６０％に制御するのが好ましい。
【００１５】
本第１発明および第２発明での数値限定（化学組成の％は質量％を示す）ほかの理由は、以下のとおりである。
（１）基地組織が実質的に粒状化、好ましくは平均粒径が３０〜１００μｍで円形度が０．６以上
質量比で、Ｓｉ：４．０〜８．０％、Ｍｇ１．０％以下、Ｆｅ：１．０％以下、残部がＡｌおよび不可避的不純物を含有する組成のアルミ合金からなる組成で、基地組織が実質的に粒状化、好ましくは平均粒径が３０〜１００μｍで円形度が０．６以上とすることにより、引張強さ、耐力、伸びなどの機械的性質が向上する。
【００１６】
（２）Ｓｉ：４．０〜８．０％、好ましくはＳｉ：６．０〜７．０％
Ｓｉは、伸び、衝撃値などの靱性、および湯流れ性など鋳造性等に影響を及ぼす。Ｓｉが４．０％未満では湯流れ性が悪くなり、８．０％を越えると、伸び、衝撃値などの靱性を低下させる。従ってＳｉ：４．０〜８．０％とする。好ましくはＳｉ：６．０〜７．０％とする。
【００１７】
（３）Ｍｇ１．０％以下、好ましくは０．２〜０．４％
Ｍｇは、溶体化処理および時効処理を施す熱処理により、Ｍｇ2 Ｓｉを析出して強度の向上に有効に寄与する。Ｍｇが１．０％を越えると、Ｍｇ2 Ｓｉが過多となるきらいがあり、靱性が低下する。従ってＭｇ：１．０％以下とする。好ましくは、Ｍｇ：０．２〜０．４％とする。
【００１８】
（４）Ｆｅ：１．０質量％以下、好ましくは０．２％以下
Ｆｅは、多量に存在すると針状晶を形成し、１．０質量％を越えると靱性の低下を招く。従ってＦｅ：１．０質量％以下とする好ましくは、Ｆｅ：０．２％以下とする。
【００１９】
（５）Ｃｕ：６．０％以下
Ｃｕは、耐力の向上に有効である。しかし、Ｃｕ：６．０％を越え含有させると、伸びが低下する。従って、Ｃｕは６．０％以下必要に応じ含有させる。
【００２０】
（６）強度指数［３×引張強さ（ＭＰａ）＋４０×伸び（％）］：１２５０以上デフケ―スは、引張強さと伸びがバランスした性能が要求される。引張強さと伸びのバランスを、本発明では、強度指数＝［３×引張強さ（ＭＰａ）＋４０×伸び（％）］としてあらわす。強度指数が１２５０未満では、デフケ―スとして不十分である。このため、強度指数は１２５０以上とする。
【００２１】
（７）鋳込みスリーブ内溶融アルミ合金を所定の冷却速度で低下させ粒状化
溶融状態のアルミ合金を、液相線以上の温度から、液相線より低く固相線または共晶線より高い温度まで所定の冷却速度で低下させると、アルミ合金の初晶が粒状化して半溶融状態となる。
好ましくは、冷却速度は、１０℃／ｓ以下の冷却速度とすることが好ましい。それにより生成する初晶を実質的に粒状化することができる。
【００２２】
（８）誘導コイルにより鋳込みスリーブ内溶湯を撹拌
鋳込みスリーブの外筒の一部に導電体を複数個配置し、この導電体の外部の誘導コイルによって磁場を形成すると、鋳込みスリーブ内のアルミ合金および導電体には、電磁誘導による電流が発生する。そして、誘導電流と磁場の相互作用による電磁体積力が、アルミ合金に鋳込みスリーブ表面から遠ざける方向に作用し鋳込みスリーブとの接触を少なくする。このため、接触による温度低下が少なくなると共に、アルミ合金表面に凝固片の発生が少なくなる。しかも、電磁攪拌により、鋳込みスリーブ内アルミ合金の温度分布も均一となる。
【００２３】
（９）鋳込みスリーブ内筒に低熱伝導材のサイアロン
鋳込みスリーブ内筒を低熱伝導材とすることにより、溶融または半溶融アルミ合金が熱を奪われることが少なくなり、鋳込みスリーブを予熱しなくても、半溶融で粒状の組織が得られる。低熱伝導材として、サイアロンを用いることにより、溶融または半溶融アルミ合金が濡れ難い。
【００２４】
（１０）固相率２０〜６０％で射出
また、鋳込みスリーブ内アルミ合金の金型キャビティへ射出時の固相率は、２０〜６０％に制御する。固相率が２０％以上で半溶融アルミ合金にチクソトロピー性を付与することができる。一方、固相率が６０％を越えると粘性が過度に高くなり、湯流れが悪くなる。従って、固相率２０〜６０％で射出する。
【００２５】
（１１）溶体化処理
共晶温度近傍の高温に到達後急冷する溶体化処理により、凝固過程で生じたミクロ偏析の多くが固溶されてなくなり、板状または片状の共晶Ｓｉを粒状化する。その後必要に応じ行う焼もどしによって時効析出し、鋳造後のアルミ鋳物に、靱性と引張強さなどの機械的を向上させる。好ましくは、溶体化処理は、５００〜５５０℃の温度に０．５〜８時間保持後、急冷する。
【００２６】
（１２）時効処理
溶体化処理後、続いて時効処理を施すことにより、アルミ合金鋳物で、伸び、衝撃値などの靱性に加え、引張強さ、耐力を確保することができる。そして、前述の強度指数［３×引張強さ（ＭＰａ）＋４０×伸び（％）］：１２５０以上となるデフケ―スが得られる。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
（実施の形態１）
図１は、実施の形態のデフケ―ス２０の加工後を示す断面図であり、図２はダイカスト鋳造後のデフケ―ス素材２０Ａを示す図であり、（ａ）はサイドギヤおよびピニオンギヤ組立の窓部での断面図、（ｂ）は、（ａ）と９０゜回転した断面図である。図１のデフケ―ス２０は、フランジ部外径２０Ｂが１２７ｍｍ、全長１３５ｍｍ、リングドギヤの嵌合外径２０Ｃが８０ｍｍ、サイドベアリング外径２０Ｄが３５ｍｍであり、中央部には、サイドギヤ（図示せず）およびピニオンギヤ（図示せず）を組み立てための窓部２０Ｅが、軸方向の幅６０ｍｍ、高さ４０ｍｍに形成されている。
【００２８】
次に、デフケース２０Ａの鋳造に用いるダイカスト鋳造装置について説明する。図４および図５は、ダイカスト鋳造装置の金型キャビティを含む要部断面図であり、図４はラドル１９から鋳込みスリーブ２内に溶融アルミ合金を受けている状態を示す断面図、図５は鋳込みスリーブ２から金型キャビティ６に半溶融アルミ合金を射出している状態を示す断面図である。ダイカスト鋳造装置は、横型締めで型締力２５０ｔ（トン）、縦射出で射出力３５ｔであり、要部として、溶融状態のアルミ合金を受ける鋳込みスリーブ２と、油圧装置にて駆動されて鋳込みスリーブ２内を摺動するプランジャチップ３と、このプランジャチップ３が上方に移動した際に、鋳込みスリーブ２内のアルミ合金が充填される固定型４と可動型５でデフケ―ス２０Ａの金型キャビティ６を形成する金型からなる。
【００２９】
図６は鋳込みスリーブ２まわりを詳細に説明する図であり、図７は図６の鋳込みスリーブ２中央部の断面図である。図６および図７で、鋳込みスリーブ２の溶融アルミ合金１Ｂを受ける内筒２Ａは、低熱伝導材のサイアロンとしており、この低熱伝導材を囲む外筒部２Ｂは、スリットを形成して８分割した導電体のオーステナイト系ステンレス（ＪＩＳ  ＳＵＳ３０４）材としている。また、外筒部１Ｂは外径１６５ｍｍであり、この外筒部１Ｂから僅か離して、内径１７８ｍｍ、外径２１８ｍｍ、高さ２６５ｍｍ、均等に１４ターンした誘導コイル７を巻回している。この誘導コイル７には発振器である能力１００ｋＷ−５００Ｈｚのサイリスタインバータ（図示せず）を接続している。
【００３０】
また、鋳込みスリーブ２の近くに温度センサ（図示せず）を設けて、鋳込みスリーブ２内に受けた溶融または半溶融アルミ合金１Ｂ中に浸漬して温度を連続で測定している。そして、温度センサにより連続して検出したアルミ合金１Ｂの温度により、発振器からの誘導コイル７への通電を制御している。ここで、誘導コイルによる撹拌時、鋳込みスリーブ２は、１５゜傾斜させている。
【００３１】
外筒部２Ｂのオーステナイト系ステンレス（ＪＩＳ  ＳＵＳ３０４）材中には冷却通路１６を形成して冷却水を貫流させ、また、鋳込みスリーブ２の取付フランジ２Ｃ上には冷却水を貫流する銅パイプ１５を接続した厚さ３ｍｍの銅板１４を固定し、鋳込みスリーブ２内アルミ合金１Ｂ、および誘導コイル７での電磁誘導発熱による異常な温度上昇を防止している。また、プランジャチップ３は、その先端は空気層１７を形成している。
【００３２】
次に、デフケ―スをダイカスト鋳造するための金型につき、図４および図５により説明する。金型は、前述のとおり、固定型４および可動型５と、更に固定型４の上部から、見切面中心に油圧シリンダ９により上下駆動されて、図２に示すデフケ―ス２０Ａの中空部２０Ｂ、２０Ｃを形成する摺動型８からなる。従ってデフケ―スの金型キャビティ６は、固定型４、可動型５、摺動型８の３要素で形成されるので、構造が簡単で、容易に製作することができる。そして、湯道ブッシュ１８により、半溶融状態のアルミ合金の流れを制御している。
また、固定型４および可動型５で金型キャビティのデフケ―スのフランジ部を挟んで上下に設けたヒータ１１および温度センサ１２により、金型の温度を約２５０℃に制御している。これにより、金型の温度上昇が抑えられ、変形が少なくなり機械的精度を維持することができる。
【００３３】
次に、デフケ―ス２０Ａのダイカスト鋳造について、図４および図５を用いて説明する。
鋳造後のデフケ―スが、表１に示す組成となるようにアルミ合金を溶製し、保持炉内に移す。なお、表１に示す組成以外は、Ｆｅ：０．２０％以下、Ｍｎ：０．１０％以下、Ｔｉ：０．２０％、残部Ａｌおよび不可避不純物である。
【００３４】
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【００３５】
次に、保持炉内の溶融アルミ合金１Ａをラドル１９で汲み上げ、液相線以上の温度の６２０〜６３０℃で鋳込みスリーブ２に移して、発振出力して誘導コイル７で磁場を形成して攪拌し、同時に鋳込みスリーブ２内の溶融アルミ合金１Ｂの温度を、液相線より低く固相線または共晶線より高い５８０℃付近の温度まで均熱化させて低下させる。半溶融アルミ合金１Ｂは、初晶が粒状化して、固相率が２０〜６０％の半溶融状態となる。
【００３６】
金型は、固定型４、可動型５および摺動型８を型合せしておく。次に鋳込みスリーブ内に半溶融状態のアルミ合金を保持したまま、傾動シリンダにより鋳込みスリーブ部を直立させ、鋳込みスリーブ２の外筒部２Ｂを金型の湯口に嵌合させる。そして、プランジャチップ３を上昇させて、鋳込みスリーブ２内の半溶融アルミ合金１Ｂを金型キャビティ６にメタル速度５ｍ／ｓ以下で加圧充填する。
【００３７】
金型キャビティ６に充填された半溶融アルミ合金１Ｃは、固定型４および可動型５に埋め込んだ温度センサ１２により温度を連続して検知し、かつヒータ１１により金型温度を約２５０℃に制御して凝固させる。このときのキュアリング時間は約１５秒（ｓ）である。
【００３８】
金型キャビティ６でデフケ―スが凝固したら、プランジャチップ３を下降して後退させ、次に可動型５を図の左方向に移動して後退させ、また摺動型８も上昇して後退させる。そして押出ピン１３を出すことにより、デフケ―ス２０Ａは金型から分離する。
【００３９】
鋳造後、デフケ―ス２０Ａは溶体化処理および時効処理の熱処理を施す。この熱処理条件は、表１に示すとおりである。
以上によって得られたデフケ―ス２０Ａから、試験片を切り出し、機械的性質を調べた。その結果を表２に示す。また、実施例１の金属組織顕微鏡写真を図３に示す。
【００４０】
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【００４１】
表２に示すとおり、平均粒径は４２〜５０μｍ、円形度は０．６５〜０．７１と粒状化しており、引張強さは２７７〜４２０ＭＰａ、耐力１６６〜３３０ＭＰａ、伸び５．３〜１８％と機械的性質にも優れている。また、強度指数［３×引張強さ（ＭＰａ）＋４０×伸び（％）］は、１３９５〜１５５１を有し、引張強さ、および伸びがバランスして大ききく、更に、偏析も見られずバラツキのないデフケ―スとなっている。
【００４２】
（比較例）
表１の比較例１は、７％Ｓｉ−０．３５％Ｍｇアルミ合金を低圧鋳造法によりデフケ―スの素材を鋳造して熱処理を施したものである。また、比較例２は、Ａ３５６アルミ合金を、図５に示すダイカスト鋳造装置を用いて、溶湯鍛造法によりデフケ―スの素材を鋳造して熱処理を施したものである。比較例２においては、鋳込みスリーブ２内に溶融アルミ合金の温度を７２０℃で受け、誘導コイル７による電磁攪拌を行わず、温度が７００℃で射出速度０．０７ｍ／ｓで金型キャビティ６内に充填した。鋳造後、熱処理を施した。また、比較例３は、Ａ３５７アルミ合金を、比較例２と同じ条件で溶湯鍛造法によりデフケ―スの素材を鋳造して熱処理を施したものである。上記比較例１〜３のデフケ―ス素材から試料を切り出して、機械的性質を調べた。その結果を表２に示す。また、比較例２の金属組織顕微鏡写真を図８に示す。
比較例１〜３は、デンドライトが成長しているため、平均粒径および円形度を測定することはできなかった。そして、比較例１〜３は、引張強さは２９０〜３３１ＭＰａ、耐力は２８８〜２７３ＭＰａ、伸びは５．５〜８．４％であった。強度指数［３×引張強さ（ＭＰａ）＋４０×伸び（％）］は、１２０６〜１２１６であり、機械的性質も本発明のデフケ―スに比較して小さかった。また比較例２は、図８に示すとおり偏析が認められた。
更に溶湯鍛造法は、７００℃で金型へ射出するため熱衝撃が大きく、本発明の製造方法に比較して金型の耐用寿命が短い。更に、溶湯鍛造法は、キュアリング時間も約４０ｓ（秒）かかるので、本発明の製造方法に比較して生産コストが高くなる。
【００４３】
【発明の効果】
以上詳細に説明のとおり、本第１発明のデフケ―スは、アルミ合金からなり基地組織が実質的に粒状化しているので機械的性質に優れ、偏析がないのでバラツキがなく、軽量化することができる。また、本第２発明のデフケ―スの製造方法は、溶湯鍛造法によらず、通常のダイカスト鋳造法によるので低コストで製造することができる。
【図面の簡単な説明】

【図１】実施の形態のデフケ―スの加工後を示す断面図である。 
【図２】ダイカスト鋳造後のデフケ―ス素材を示す図であり、（ａ）はサイドギヤおよびピニオンギヤ組立の窓部での断面図、（ｂ）は（ａ）を９０゜回転した断面図である。
【図３】本発明の実施例の金属組織顕微鏡写真（１００倍率）を示す図である。
【図４】本発明に用いるダイカスト鋳造装置の金型キャビティを含みラドルから鋳込みスリーブ内に溶融アルミ合金を受けている状態を示す断面図である。
【図５】本発明に用いるダイカスト鋳造装置の金型キャビティを含み鋳込みスリーブから金型キャビティに半溶融アルミ合金を射出している状態を示す断面図である。
【図６】鋳込みスリーブまわりを詳細に説明する図である。
【図７】図６の鋳込みスリーブ中央部の断面図である。
【図８】比較例である溶湯鍛造法により鋳造したデフケ―スの金属組織顕微鏡写真を示す図である。
【符号の説明】
１Ａ  溶融アルミニウム合金
１Ｂ  半溶融アルミニウム合金
２    鋳込みスリーブ
２Ａ  内筒部
２Ｂ  外筒部
２Ｃ  取付フランジ
３    プランジャチップ
３Ａ  パイプ
４ 固定型
５ 可動型
６ 金型キャビティ
７ 誘導コイル
８ 摺動型
９    油圧シリンダ
１０ 射出装置
１１ ヒータ
１２ 温度センサ
１３ 押出ピン
１４    銅板
１５ 銅パイプ
１６    冷却通路
１７    空気層
１８    湯道ブッシュ
１９    ラドル
２０    デフケ―ス（機械加工品）
２０Ａ  デフケ―ス（素材品）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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