(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基台と透明部材との間に発色した加飾部を有する樹脂成形体の製造方法であって、基台と透明部材との間に発色性顔料を含む熱可塑性樹脂を主成分とする発色性溶融材を挟み込み、前記基台と前記透明部材との間に圧力を掛けながら、前記透明部材を介してレーザ光を照射して前記発色性溶融材を発色させて前記加飾部を形成すると同時に当該溶融した発色性溶融材によって前記基台と前記透明部材とを融着させるものであって、前記基台と前記透明部材の少なくともいずれか一方の融着面に前記発色性溶融材と接触する凸状部を備えることを特徴とする樹脂成形体の製造方法。
【請求項２】
前記基台に熱線を照射して熱膨張させることにより基台を前記透明部材に密着させた状態でレーザ照射することを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形体の製造方法。
【請求項３】
前記発色性溶融材は、エラストマーを主成分としたことを特徴とする請求項１又は２のいずれかに記載の樹脂成形体の製造方法。
【請求項４】
基台と透明部材との間に発色した加飾部を有する樹脂成形体の製造方法であって、少なくとも一方の接合面に加飾用溝を有する基台及び透明部材を重ね合わせた後当該加飾用溝に、レーザ照射によって発色すると同時に溶融する発色性溶融樹脂を注入し、前記基台と前記透明部材との間に圧力を掛けながら、前記透明部材を介してレーザ光を照射して前記発色性溶融樹脂を発色させて前記加飾部を形成すると同時に当該溶融した発色性溶融樹脂によって前記基台と前記透明部材とを融着させることを特徴とする樹脂成形体の製造方法。
【請求項５】
前記基台の加飾用溝及び前記透明部材の加飾用溝をそれぞれ断面楔形状に形成し、双方の加飾用溝の開口部を重ね合わせることを特徴とする請求項４に記載の樹脂成形体の製造方法。
【請求項６】
前記基台の融着面及び／又は前記透明部材の融着面を粗面化しておくことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の樹脂成形体の製造方法。
【請求項７】
基台と透明部材との間に発色した加飾部を有する樹脂成形体の製造方法であって、少なくとも一方の接合面に加飾用溝を有する基台及び透明部材を２色成形によって一体成形した後、当該加飾用溝にレーザ照射によって発色すると同時に溶融する発色性溶融樹脂を注入し、前記透明部材を介してレーザ光を照射して前記発色性溶融樹脂を発色させて前記加飾部を形成すると同時に当該溶融した発色性溶融樹脂によって前記基台と前記透明部材とを融着させることを特徴とする樹脂成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は加飾部を有する樹脂成形体及びその製造方法に関する。具体的に言えば、樹脂成形品である基台に形成した加飾部上に透明部材が備えられた樹脂成形体及び当該樹脂成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１２は電灯などに用いられる従来例であるスイッチ部材（樹脂成形体）１００の斜視図である。近年、その機能性やデザイン性向上の観点などから、スイッチ部材１００に文字を表示したり装飾を施した加飾部１３０が設けられることが多い。当該加飾部１３０はスイッチ部材１００の基台１１０に設けた加飾用凹部１１２（若しくは加飾用溝部）内に形成され、加飾部１３０の保護や見映えをよくするために当該加飾部１３０上に透明部材１２０が備えられる。加飾部１３０は、樹脂成形品である基台１１０に直接あるいは基台１１０上に形成した発色層１３１に透明部材１２０を介してレーザ光を照射することによって作製される。図１３及び図１４はそれぞれ発色層１３１を利用して加飾部１３０を備えたスイッチ部材１００の作製方法を示す説明図である。
【０００３】
図１３はいわゆる嵌合法による場合であって、加飾用凹部１１２側面に嵌合用凹部１１１を備えた基台１１０（同図（ａ）参照）に予めその加飾用凹部１１２内に発色層１３１を形成し（同図（ｂ））、前記嵌合用凹部１１１に嵌合される凸部１２１を有する透明部材１２０を加飾用凹部１１２内に嵌め込む（同図（ｃ））。その後、同図（ｄ）に示す如く発色層１３１の所望する位置に透明部材１２０を介してレーザ光γを照射して発色層１３１を発色させ、同図（ｅ）に示すように加飾部１３０を備えたスイッチ部材１００を作製する。また、図１４はいわゆる超音波融着法による場合であって、嵌合用凹部１１１に嵌合される凸部１２１を有する透明部材１２０を加飾用凹部１１２内に嵌め込んだ後（同図（ａ）（ｂ））、超音波αを照射して嵌合用凹部１１１と嵌合用凸部１２１とを融着する（同図（ｃ））。その後、レーザ光γを照射して発色層１３１を発色させ（図（ｄ））、スイッチ部材１００を形成する（図（ｅ））。こうして、透明部材１２０が基台１１０から外れないようスイッチ部材１００を形成していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、勘合法によれば透明部材１２０は嵌合用凸部１２１を利用して嵌め込むだけの構造であって容易に透明部材１２０が外れることがあった。また、超音波融着法による場合では簡単に外れるということはないが、透明部材１２０を基台１１０に融着させるという工程を経なければならなかった。
【０００５】
さらに、いずれの方法にしても嵌合用凹部１１１と嵌合用凸部１２１とを嵌め合わせ、基台１１０と透明部材１２０とを固定する工程と、嵌め合わせた後に透明部材１２０を介してレーザ光γを照射して加飾する工程との２つの工程を必要としていた。
【０００６】
また、嵌合部や融着部位が透明部材１２０を介して見えるため、外観上汚く見えデザイン上支障を生じる場合があったり、加飾部１３０と透明部材１２０との間に隙間を生じやすく、加飾部１３０が滲むように見えたりして、美観の低下を引き起こす場合もあった。
【０００７】
本発明は上記従来技術の問題点に鑑みてなされたものであって、このような基台と透明部材との間に加飾部が備えられた樹脂成形体において、工程数を削減すると共に嵌合部などの透明部材の固着部位を見えなくしてデザイン性を向上させることを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本願発明に係る第１の樹脂成形体は、発色用顔料を含む熱可塑性樹脂を主成分として発色させた加飾部を基台と透明部材の間に有する樹脂成形体であって、前記透明部材は、基台と透明部材との双方に熱融着した前記加飾部により前記基台に固定されたことを特徴としている。
【０００９】
本願発明に係る第１の樹脂成形体の製造方法は、基台と透明部材との間に発色した加飾部を有する樹脂成形体の製造方法であって、前記基台と前記透明部材との間に圧力を掛けながら、基台と透明部材との間に発色性顔料を含む熱可塑性樹脂を主成分とする発色性溶融材を挟み込み、前記透明部材を介してレーザ光を照射して前記発色性溶融材を発色させて前記加飾部を形成すると同時に当該溶融した発色性溶融材によって前記基台と前記透明部材とを融着させることを特徴としている。
【００１０】
当該方法においては、前記基台と前記透明部材の少なくともいづれか一方の融着面に前記発色性溶融材と接触する凸状部を備えておくのが好ましい。
【００１１】
また、前記基台に熱線を照射して熱膨張させることにより基台を前記透明部材に密着させた状態でレーザ照射するのが望ましい。
【００１２】
これらの樹脂成形体においては、エラストマーを主成分とした発色性溶融材を用いるのがより望ましい。
【００１３】
本願発明に係る第２の樹脂成形体の製造方法は、基台と透明部材との間に発色した加飾部を有する樹脂成形体の製造方法であって、少なくとも一方の接合面に加飾用溝を有する基台及び透明部材を重ね合わせた後、当該加飾用溝にレーザ照射によって発色すると同時に溶融する発色性溶融樹脂を注入し、前記基台と前記透明部材との間に圧力を掛けながら、レーザ光を照射して前記発色性溶融樹脂を発色させて前記加飾部を形成すると同時に当該溶融した発色性溶融樹脂によって前記基台と前記透明部材とを融着させることを特徴としている。
【００１４】
当該方法においては、前記基台の加飾用溝及び前記透明部材の加飾用溝をそれぞれ断面楔形状に形成し、双方の加飾用溝の開口部を重ね合わせるのが好ましい。
【００１５】
上記第１の製造方法及び第２の製造方法においては、前記基台の融着面及び／又は前記透明部材の融着面を粗面化しておくのがより望ましい。
【００１６】
本願発明に係る第３の樹脂成形体の製造方法は、基台と透明部材との間に発色した加飾部を有する樹脂成形体の製造方法であって、少なくとも一方の接合面に加飾用溝を有する基台及び透明部材を２色成形によって一体成形した後、当該加飾用溝にレーザ照射によって発色すると同時に溶融する発色性溶融樹脂を注入し、前記透明部材を介してレーザ光を照射して前記発色性溶融樹脂を発色させて前記加飾部を形成すると同時に当該溶融した発色性溶融樹脂によって前記基台と前記透明部材とを融着させることを特徴としている。
【００１７】
さらに本願発明に係る第２の樹脂成形体は、基台と透明部材の間に発色した加飾部を有する樹脂成形体であって、請求項２〜９のいずれかに記載の樹脂成形体の製造方法によって作製されたことを特徴としている。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について各図に基づいて詳細に説明する。図１は本発明の一実施形態に係る樹脂成形体であるスイッチ部材１を示す説明図、図２は当該スイッチ部材１の構成図、図３は当該スイッチ部材１の製造工程図、図４はレーザ光照射による加飾部３０の作製方法を示す図である。
【００１９】
スイッチ部材１は、樹脂成形品である基台１０と透明部材２０との間に発色した加飾部３０を有し、当該加飾部３０が基台１０及び透明部材２０とに融着されたものである。基台１０は、ＡＢＳ樹脂のような熱硬化性樹脂から作製された樹脂成形品からなる。この基台１０は、加飾部３０を形成するための加飾用凹部１１を備える。当該加飾用凹部１１には、図２に示す如く加飾部３０となる発色性溶融材３１及び透明部材２０が納められる。発色性溶融材３１はレーザ光の照射によって発色するものであって、種々の発色用顔料を含む熱可塑性樹脂を主成分とするシート状物が用いられる。発色性溶融材３１に用いられる熱可塑性樹脂は、レーザ光の照射熱によって溶融されその後硬化するものであれば特に限定されるものではないが、エラストマーを主成分とした発色性溶融材３１とするのが好ましい。エラストマーを主成分とすることで発色性溶融材３１が柔軟性を帯びる。このため以下に述べるように透明部材２０と基台１０との間に圧力を加えた際、基台１０と発色性溶融材３１、透明部材２０と発色性溶融材３１との間に生じる隙間が減少し、両者の密着性が向上する。さらに、レーザ光照射によって生じる熱膨張の差を吸収し、発生する応力が緩和され、歪みが少なくなる。透明部材２０もＡＢＳ樹脂のような熱硬化性樹脂から作製された樹脂成形品からなる。また、加飾用凹部１１の周囲にはわずかながら隙間を設けておくのが好ましい。さらに、加飾用凹部１１の両側は開放された状態に作製してもよい。
【００２０】
次に図３に基づきこのスイッチ部材１の製造方法について説明すると、加飾用凹部１１を有する基台１０（同図（ａ））の当該凹部１１内にシート状発色性溶融材３１を納め（同図（ｂ））、さらにその上から透明部材２０を積層する（同図（ｃ））。次にこの積層体を押え治具４０で持って透明部材２０と基台１０に圧力を加え、発色性溶融材３１が透明部材２０に密着した状態でレーザ光γを照射し（同図（ｄ））、加飾部３０を備えたスイッチ部材１を得る（同図（ｅ））。このとき、図４に示すように所望の模様をなすようにレーザ光γを照射する。
【００２１】
この方法によれば、レーザ光γが照射された部分において発色性溶融材３１が発色して加飾部３０となるだけでなく、それと同時に当該部分が溶融して基台１０と透明部材２０とを融着する。従って、従来例のように、嵌合用凸部１２１及び嵌合用凹部１２１を用いて嵌め合わせる必要もなく、しかも超音波溶融工程を経ることなく一度のレーザ光γ照射だけで透明部材２０を基台１０に固着できる。この結果、工程数を削減できると共に嵌合部が外部から見えずデザイン性の向上をより一層図ることができる。さらに圧力を加えた状態で融着するため加飾部３０と透明部材２０との間に隙間がなくなり、加飾部３０をはっきりと映し出すこともできる。
【００２２】
当該方法においては、基台１０と発色性溶融材３１、透明部材２０と発色性溶融材３１の固着性を上げるために、図５（ａ）（ｂ）に示す如く基台１０、透明部材２０それぞれの融着面を粗面化しておくのが好ましい。この結果、溶融された発色性溶融材３１との間の密着性が向上される。粗面化は、基台１０、透明部材２０のいずれか一方のみでも差し支えないが、基台１０と透明部材２０の固着性のためには双方共に粗面化を施しておくのがよい。また粗面化は、基台１０、透明部材２０共に発色性溶融材３１との接触面全面に施すことにしてもよいが、粗面化のために透明部材２０の透明性が低下するので望ましくは加飾部３０と接触する領域のみに施すのがよい。また、粗面化によって加飾部３０の光沢度が低下しデザイン性の向上に寄与するが、粗面化の程度を大きくすると透明部材２０の透明性が低下しすぎて見映えが低下する虞もあるので、必要な程度で粗面化する必要がある。
【００２３】
また、図６に示す方法においては、基台１０、透明部材２０のそれぞれ融着面に凸状部１２、２１を有するものが用いられている。これによれば、同図（ａ）に示すように圧力を加えた場合に透明部材２０と発色性溶融材３１間、基台１０と発色性溶融材３１間の押圧力が高まる。従って、透明部材２０と発色性溶融材３１間の密着性、基台１０と発色性溶融材３１間の密着性がそれぞれ向上され、押え治具４０による加圧力を少なくできる。また、凸状部１２、２１のみが押圧されることになるので、加飾部３０以外の領域には傷が付きにくく透明性を確保できる。特に図７（ａ）（ｂ）に示すように、スイッチ部材１の表面に凹凸形状を有し加飾用凹部１１に段差を有する場合には、加飾用凹部１１、透明部材２０の融着面に寸法精度がないと十分な固着性を得ることができない。このようなスイッチ部材１のためには、融着面に凸状部１２を有する基台１０や凸状部２１を有する透明部材２０を用いるのがよく、凸状部１２，２１の形成により両者を確実に融着できる。図示例では、透明部材２０に凸状部２１を形成した場合を示しているが、もちろん基台１０側に凸状部１２を形成するのみならず、好ましくは両者に凸状部１２，２１を形成したものを用いるのがよい。
【００２４】
図８に示す方法では、基台１０の側面からレーザ光γを照射することにより基台１０と発色性溶融材３１、透明部材２０と基台１０を融着すると同時に熱線α、例えば赤外線を基台１０に照射している。この場合、同図（ａ）に示すように加飾用凹部１１を有しない基台１０が用いられ、外観をなす基台１０周囲に発色性溶融材３１を配置する（同図（ｂ））。その後、加飾用凹部２２が形成された透明部材２０を被せる（同図（ｃ））。その後、その側面からレーザ光γを照射する（同図（ｄ））。このとき、基台１０に例えばその下面から赤外線などの熱線αを照射して基台１０を熱膨張させる。こうすることによって基台１０と透明部材２０との密着性が向上し、基台１０の側面に加飾部３０を有するスイッチ部材１を得ることができる（同図(ｅ））。もちろん、基台１０の上面に発色性溶融材３１を形成しておく限り、透明部材２０の上面からレーザ光γを照射して加飾部３０を設けることもできる。
【００２５】
これらの方法では予め成形された発色性溶融材３１を用いて加飾部３０の形成と基台１０と透明部材２０との融着を行なうものであった。この加飾部３０の形成と両者の融着は、基台１０と透明部材２０との間に注入した発色性溶融樹脂３２を用いて行なうこともできる。図９は当該方法による説明図である。この方法においては、まず同図（ａ）に示す如く、加飾用凹部１１の加飾部３０形成領域に加飾用溝１３を基台１０に形成しておく。この加飾用溝１３は発色性溶融樹脂３２を注入するためのものであり、いわゆる溝状だけでなく平面的に広がったものなど、所望する加飾部３０に応じて形成される。次に加飾用凹部１１内に透明部材２０を納め（同図（ｂ））、加飾用凹部１１と透明部材２０との間の隙間から加飾用溝１３に発色性溶融樹脂３２を注入する。この発色性溶融樹脂３２は、上記発色性溶融材３１と同様に熱可塑性樹脂に発色用顔料を配合したものであるが未硬化の状態で用いられる。次に基台１０及び透明部材２０を押え治具４０で挟み込み圧力を加えながらレーザ光γを照射し（同図（ｃ））、基台１０と透明部材２０が発色性溶融樹脂３２によって融着されたスイッチ部材１を得る（同図(ｄ））。この方法によれば、熱可塑性樹脂（発色性溶融樹脂３２）の使用量が少なくて済み、また、着色の異なる任意の加飾部３０を容易に形成できる。このとき、基台１０の融着面、すなわち加飾用溝１３の底面及び透明部材２０の融着面を粗面化しておくこともできる。この粗面化によって密着力を上げることができる。
【００２６】
また、加飾用溝２３は透明部材２０にも設けることができる。このとき、図１０に示す如く各加飾用溝１３，２３を断面楔形状に加工し、各加飾用溝１３，２３の開口部を合わせて基台１０と透明部材２０とを積層するのがよい。このような構造とすることによって、透明部材２０と基台１０との接合力をさらに強いものにできる。
【００２７】
さらに発色性溶融樹脂３２を注入する方法においては、図１１に示すように２色成形により透明部材２０と基台１０とを一体成形した上で発色性溶融樹脂３２を注入することにしてもよい。すなわち、図１１（ａ）に示すように、加飾用溝１３が形成された基台１０に、透明部材２０を２色成形により一体成形する。このとき、加飾用溝１３には後に除去できるようにスペーサを形成しておき、２色成形後に当該スペーサを除去する。当該スペーサの除去は、物理的な方法によってもよいし、化学的な方法によってもよい。その後、加飾用溝１３に発色性溶融樹脂３２を注入して、レーザ光γを照射して加飾部３０を形成し（同図（ｂ））、スイッチ部材１を得る（同図（ｃ））。当該方法によれば基台１０と透明部材２０との間に圧力を加えることなく両者を融着できる。特に、この方法によれば、基台１０と透明部材２０との間から発色性溶融樹脂３２が漏れることなく注入でき、仕上がりのよい加飾部３０を得ることができる。また、実質的に構成部品点数が少なくなり、金型や工程が削減され、量産性を上げることもできる。
【００２８】
このように本発明の製造方法によれば、透明部材２０を基台１０に取り付けるための嵌合部が不要になり、両者の融着部が加飾部３０となって現われる。この結果、嵌合部などの融着部が外観上見えなくなり、スイッチ部材１のデザイン性を著しく向上できる。また、加圧は必要に応じて行なえばよく、良好な融着状態が得られる限りにおいては、必ずしも圧力を掛ける必要がないものである。
【００２９】
なお、上記説明においてスイッチ部材１を例にして説明したが、当該樹脂成形品はスイッチ部材１に限られず、基台１０と透明部材２０との間に発色性樹脂（発色性溶融材３１や発色性溶融樹脂３２）を用いた加飾部３０を有するものであれば適用可能なものである。
【００３０】
【実施例】
次に上記各製造方法に基づき、実施例であるスイッチ部材を各種作製した。
（実施例１）
透明なＡＢＳ樹脂（セビアンVF-191，ダイセルポリマー株式会社製）を金型内にて成形し、図２に示す形状の透明部材を作製した。また、白色のＡＢＳ樹脂（セビアンVF-191，ダイセルポリマー株式会社製）を金型内にて成形し、図２に示す形状の基台を作製した。さらに、灰色のＡＢＳ樹脂（セビアンVF-191，ダイセルポリマー株式会社製）に以下の発色剤を配合した後金型内にて成形し、図２に示す形状の発色性溶融材を成形した。発色剤は特表平１１−５０４８７９号公報の実施例記載のカラー発色用顔料を配合した。顔料は、ＡＢＳ樹脂１００重量部に対し、二酸化チタン顔料（ToifineR41、Toifine製）を５重量部、マゼンダ色顔料（Irgalith、Rubine 4BP、Ciba-Geigy製）を０．０５重量部、シアン色顔料（Irgalith、Blue LGLD、Ciba-Geigy製）を０．０５重量部、イエロー顔料（Cromophtal Yellow 6G、Ciba-Geigy製）を０．０５重量部配合した。
【００３１】
そして、図３に示す如く押え治具を用いて圧力を加えながら、透明部材を介して加飾部形成領域に次の条件にてレーザ光を照射し、青色、黄色並びに橙色の発色をした加飾部を形成すると同時に透明部材及び発色性溶融材、基台を融着して、スイッチ部材を作製した。
レーザ光照射条件
青色発色領域：
半導体レーザ（スペクトラフィジックス社製）
波長  ４７０ｎｍ
周波数  ＣＷ発振
出力  ２.５Ｗ
スポット径    外径１.５ｍｍ
スキャン速度  ２.５ｍｍ／ｓｅｃ
照射時間  ０.６ｓｅｃ
黄色発色領域：
波長  ５７５ｎｍ
その他の条件は青色発色領域に同じ
橙色発色領域：
波長  ６５０ｎｍ
その他の条件は青色発色領域に同じ
【００３２】
（実施例２）
図５に示すように基台及び透明部材を成形する金型表面の融着面となる領域を粗面化して基台及び透明部材を成形し、その後実施例１と同様にしてスイッチ部材を作製した。このとき、積層方向の引張強度を測定した結果、実施例１に比較して２０％上昇した。
【００３３】
（実施例３）
図６に示す如く融着面に凸状部を有する基台及び透明部材を用いた以外は、実施例１と同様にしてスイッチ部材を作製した。この場合には、融着面の寸法精度が多少悪い場合でも確実に融着することができた。
【００３４】
（実施例４）
図７に示すような段差を有する透明部材を用いた以外は、実施例３と同様にしてスイッチ部材を作製した。この場合には、段差の寸法精度が多少悪い場合でも確実に融着することができた。
【００３５】
（実施例５）
実施例１に示した樹脂やレーザ光照射条件を用い、図８（ａ）〜（ｃ）に示すように基台、発色性溶融材、透明部材を積層した。次に図８（ｄ）に示す如く基台側より赤外線ランプ（サーモ理工株式会社製、主波長９００ｎｍ）を照射し、基台を熱膨張させたまま、透明部材を介して基台側面からレ−ザ光を照射した。これにより、基台の側面にも押圧力が加わり、レーザ照射によって十分な密着力を得た。
【００３６】
（実施例６）
発色性溶融材として、ショアＡ硬度が５０度のエラストマー樹脂を使用した以外は実施例１と同様にしてスイッチ部材を作製した。硬度が高い樹脂を用いた場合、融着面の寸法精度が悪いと融着面に隙間が生じて融着不足となる場合もあったが、当該樹脂を用いることによって、確実に融着できるようになった。
【００３７】
（実施例７）
白色のＡＢＳ樹脂（セビアンVF-191，ダイセルポリマー株式会社製）を金型内にて成形し、図９（ａ）に示すような加飾用溝が形成された基台を作製した。また、透明なＡＢＳ樹脂（セビアンVF-191，ダイセルポリマー株式会社製）を金型内にて成形し、図９（ｂ）に示すような透明部材を作製し、加飾用凹部内に納めた。次に、以下に示す発色性溶融樹脂を、図９（ｃ）に示す如く押え治具を用いて圧力を加えながら、加飾用溝内に注入した。発色性溶融樹脂は、所望の色に着色された熱可塑性プラスチック用ＩＭＣ剤（プラグラス#8000グリーン、大日本塗料製）を用いた。なお、当該樹脂は、ウレタンアクリレート（架橋剤、重合禁止剤を含む）６８重量部及び無機化合物からなる顔料３０重量部並びに顔料分散剤、内部離型剤２重量部からなる主剤１００重量部に対し、ビス（4−tert−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート（パーカドックス１６、化薬アクゾ製）５０重量部、可塑化用溶剤としてジブチルフタレート５０重量部からなる硬化剤２重量部との混合物からなる。
【００３８】
そして図９（ｃ）に示すように、加圧しながら透明部材を介して加飾部形成領域に次の条件にてレーザ光を照射し、発色した加飾部を形成すると同時に透明部材及び発色性溶融材、基台を融着してスイッチ部材を作製した。
レーザ光照射条件：
半導体レーザ（スペクトラフィジックス社製）
波長  ７９５ｎｍ
周波数  ＣＷ発振
出力  ２.５Ｗ
スポット径    外径１.５ｍｍ
スキャン速度  ２.５ｍｍ／ｓｅｃ
照射時間  ０.６ｓｅｃ
【００３９】
（実施例８）
図１０（ａ）に示すような加飾用溝が形成された基台及び透明部材を用いて積層した以外は、実施例７と同様にしてスイッチ部材を得た。この場合には融着面が少ない場合（加飾部領域が小さい場合）でも、強固な融着力を得ることができた。
【００４０】
（実施例９）
白色のＡＢＳ樹脂（セビアンVF-191，ダイセルポリマー株式会社製）を金型内にて成形し、図１１（ａ）に示すような加飾用溝が形成された基台を作製した。当該基台上に透明なＡＢＳ樹脂（セビアンVF-191，ダイセルポリマー株式会社製）からなる透明部材を２色成形した（図１１（ｂ））。この際、加飾用溝にはスペーサを挿入したおき、２色成形後に当該スペーサを除去した。その後、加飾用溝内に実施例７で用いた発色性溶融樹脂をディスペンサーを用いて注入した。その後、透明部材を介して発色性溶融樹脂に実施例７と同様の条件にてレーザ光を照射し、スイッチ部材を作製した。この場合には圧力を加えなかったが、この場合にも基台及び透明部材との隙間から発色性溶融樹脂が漏れることなく融着することができた。
【００４１】
【発明の効果】
本願発明に係る第１の樹脂成形体によれば、基台と透明部材とがその間に挟まれた加飾部によって熱融着されているので、従来のような嵌合部がなく、外観上の見映えをよくすることができる。また、一度のレーザ照射によって基台と透明部材が融着できるので製造工程を簡略化できる。
【００４２】
本願発明に係る第１の樹脂成形体の製造方法によれば、基台と透明部材との間に発色性溶融材を挟み込み、前記基台と前記透明部材との間に圧力を掛けながら、当該透明部材を介してレーザ光を照射して前記発色性溶融材を発色させて前記加飾部を形成すると同時に当該溶融した発色性溶融材によって前記基台と前記透明部材とを融着させているので、工程数を少なくして基台と透明部材とを融着することができる。また、透明部材の固定には嵌合部を用いていないため、出来上がった樹脂成形体のデザインを向上させることができる。
【００４３】
当該方法において、前記基台及び／又は前記透明部材に、少なくともその融着面に前記発色性溶融材と接触する凸状部を備えておけば、加圧により基台と発色性溶融材、透明部材と基台との接合力が向上する。また、融着部を中心に押圧されるのでそれ以外の場所に傷が付きにくく、透明性を確保できる。さらに、断面に段差を有する透明部材を有する場合にはその寸法精度が多少悪くとも融着部を押圧できる。
【００４４】
さらに、基台に熱線を照射して前記基台を透明部材に密着させながら、レーザ光の照射を行なうことにより、基台と透明部材との密着性を向上できる。また、基台と透明部材の積層方向以外の面においても、レーザ照射して加飾部を形成できる。
【００４５】
また、発色性溶融材としてエラストマーを主成分としたものを用いれば、基台と発色性溶融材、透明部材と発色性溶融材との間に生じる隙間が減少し、密着性がより一層向上する。また、熱膨張の差により発生する応力を緩和することができ、歪みの少ない樹脂成形体を得られる。
【００４６】
本願発明に係る第２の樹脂成形体の製造方法によれば、少なくとも一方の接合面に加飾用溝を有する基台及び透明部材を重ね合わせた後当該加飾用溝に発色性溶融樹脂を注入し、前記基台と前記透明部材との間に圧力を掛けながら、前記透明部材を介してレーザ光を照射して前記発色性溶融樹脂を発色させて前記加飾部を形成すると同時に当該溶融した発色性溶融樹脂によって前記基台と前記透明部材とを融着させているので、第１の樹脂成形体の製造方法と同様に、工程数を少なくして基台と透明部材とを融着できる。
【００４７】
このとき、前記基台の加飾用溝及び前記透明部材の加飾用溝をそれぞれ断面楔形状に形成し、双方の加飾用溝の開口部を重ね合わせておくことにより、前記基台と前記透明部材との結合力をさらに高められる。
【００４８】
これらの製造方法においては、前記基台及び／又は前記透明部材の融着面を粗面化しておくことにより、融着部（加飾部）と基台、融着部と基台との結合力をより一層向上できる。
【００４９】
さらに本願発明に係る第３の樹脂成形体の製造方法によれば、少なくとも一方の接合面に加飾用溝を有する基台及び透明部材を２色成形によって一体成形した後、当該加飾用溝に発色性溶融樹脂を注入し、前記透明部材を介してレーザ光を照射して前記発色性溶融樹脂を発色させて前記加飾部を形成すると同時に当該溶融した発色性溶融樹脂によって前記基台と前記透明部材とを融着させているので、加飾部の見映えのよい樹脂成形体を提供できる。また、基台と透明部材との間に加圧の必要性がないため、実質的な部品点数が削減され、量産性を向上できる。
【００５０】
このように本発明の製造方法によれば、従来例のような嵌合部が見えず外観上の見映えが向上される。特に加飾部と透明部材との間に隙間を生じず、透明部材が加飾部から浮き上がったように見えるのを防止できる。
【００５１】
また、本願発明に係る第１の製造方法や第２の製造方法では、一度のレーザ照射によって加飾部の形成と基台及び透明部材との融着が行われるので、製造工程の簡略化を図ることができ、デザイン性に優れた樹脂成形体を安価に提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る樹脂成形体であるスイッチ部材を示す説明図であって、同図（ａ）はその斜視図、同図（ｂ）はその断面図である。
【図２】同上のスイッチ部材の構成図である。
【図３】同上のスイッチ部材の製造工程図である。
【図４】レーザ光照射による加飾部の作製方法を示す図である。
【図５】本発明の別な実施形態に係る製造方法を示す図である。
【図６】本発明のさらに別な実施形態に係る製造方法を示す図である。
【図７】本発明のさらに別な実施形態に係る製造方法を示す図である。
【図８】本発明のさらに別な実施形態に係る製造方法を示す図である。
【図９】本発明のさらに別な実施形態に係る製造方法を示す図である。
【図１０】本発明のさらに別な実施形態に係る製造方法を示す図である。
【図１１】本発明のさらに別な実施形態に係る製造方法を示す図である。
【図１２】電灯などに用いられる従来例であるスイッチ部材（樹脂成形品）の斜視図である。
【図１３】図１２に示すスイッチ部材の製造方法を示す説明図であって、嵌合法による場合を示す。
【図１４】図１２に示すスイッチ部材の製造方法を示す説明図であって、超音波融着法による場合を示す。
【符号の説明】
１  樹脂成形体
１０  基台
１１  加飾用凹部
１３  加飾用溝
２０  透明部材
２３  加飾用溝
３０  加飾部
３１  発色性溶融材
３２  発色性溶融樹脂
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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