(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂材で成形された容器形状の外装部品および樹脂材で成形された内装部品よりなる２部品の溶着固定したい面を圧入寸法形状とし、
前記外装部品の開口部側の圧入面に、前記内装部品の圧入面を圧入することで、前記外装部品の開口部側の圧入面に前記内装部品の圧入面を突き合わせる２部品の圧入固定工程と、
前記外装部品の開口部側の圧入面および前記内装部品の圧入面よりなる前記２部品の突き合わせ部に向かってレーザー光を照射することで、前記外装部品の開口部側の圧入面に前記内装部品の圧入面を溶着固定するレーザー溶着固定工程と
を備えたことを特徴とする突き合わせレーザー溶着方法。
【請求項２】
請求項１に記載の突き合わせレーザー溶着方法において、
前記外装部品を成形する樹脂材および前記内装部品を成形する樹脂材には、それぞれ異なる透過率を持たせたことを特徴とする突き合わせレーザー溶着方法。
【請求項３】
請求項２に記載の突き合わせレーザー溶着方法において、
レーザー光を当てる側の前記内装部品を成形する樹脂材には、前記外装部品を成形する樹脂材よりも大きい所定値以上の透過率を持たせたことを特徴とする突き合わせレーザー溶着方法。
【請求項４】
請求項２に記載の突き合わせレーザー溶着方法において、
レーザー光が到達する側の前記外装部品を成形する樹脂材には、前記内装部品を成形する樹脂材よりも小さい所定値以下の透過率を持たせたことを特徴とする突き合わせレーザー溶着方法。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のうちのいずれか１つに記載の突き合わせレーザー溶着方法において、
前記外装部品は、有底筒状に一体成形されて、筒状の側壁部の一端側に開口部を有し、且つ前記側壁部の他端側に底壁部を有し、
前記内装部品は、前記外装部品の開口部側の圧入面に圧入される蓋体部、およびこの蓋体部の内側面より延長されて前記底壁部に当接する突起部を有していることを特徴とする突き合わせレーザー溶着方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂材で成形された２部品の突き合わせ部に向かってレーザー光を照射して溶着固定するようにした突き合わせレーザー溶着方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、樹脂部品の固定方法としては、図７に示したように、開口部１０１を有する有底筒状の外装部品１０２内に内装部品１０３を挿入し、外装部品１０２のかしめ代（固定代）１０４を熱かしめすることで、樹脂材で成形された２部品を固定する熱かしめ固定方法が知られている。また、図８に示したように、有底筒状の外装部品１０２の開口部１０１に内装部品１０３を挿入して溶着固定したい合わせ面同士を高さ方向に重ね合わせ、外装部品１０２と内装部品１０３との重ね合わせ部１０６にレーザー光を照射することで、樹脂材で成形された２部品を溶着固定する重ね合わせレーザー溶着方法が知られている。なお、この重ね合わせレーザー溶着方法においては、外装部品１０２と内装部品１０３との重ね合わせ部１０６の隙間をなくすために加圧専用装置１０５を必要としている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、従来の樹脂部品の熱かしめ固定方法においては、外装部品１０２の幅方向寸法（ｗ）がサイズアップすることはないが、外装部品１０２の開口部１０１側の熱かしめ部に必ずかしめ代１０４を設ける必要があり、そのかしめ代１０４の板厚分だけ高さ方向寸法がサイズアップ（ｈ＜ｈ’）となるという問題が生じていた。一方、従来の重ね合わせレーザー溶着方法においては、外装部品１０２と内装部品１０３とを重ね合わせ、外装部品１０２と内装部品１０３との重ね合わせ部１０６にレーザー光を照射して溶着固定している。
【０００４】
この従来の重ね合わせレーザー溶着方法では、外装部品１０２の高さ方向寸法（ｈ）がサイズアップすることはないが、重ね合わせ代を設ける必要があり、幅方向寸法がサイズアップ（ｗ＜ｗ’）となるという問題が生じていた。また、外装部品１０２と内装部品１０３とを重ね合わせた後に、レーザー溶着方法を用いて溶着固定する場合には、重ね合わせ部１０６の合わせ面に所定値以上の高さ方向の隙間が生じると、外装部品１０２と内装部品１０３とを確実に溶着固定できないため、加圧専用装置１０５を用いて加圧して合わせ面に隙間が生じないようにする必要があった。したがって、加圧専用装置１０５が必要となり、組付コストが高くなるという問題が生じていた。
【０００５】
【発明の目的】
本発明は、サイズアップを防止するためにかしめ代または重ね合わせ代を設けることなく、また、組付コストを減少するために加圧専用装置を廃止することのできる突き合わせレーザー溶着方法の提供を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明によれば、樹脂材で成形された容器形状の外装部品および樹脂材で成形された内装部品よりなる２部品の溶着固定したい面（外装部品の開口部側の圧入面、内装部品の圧入面）を圧入寸法形状（全周圧入形状）とする。
先ず、２部品の圧入固定工程では、樹脂材で成形された外装部品の開口部に、樹脂材で成形された内装部品を圧入して外装部品および内装部品よりなる２部品の溶着固定したい面同士を突き合わせる。すなわち、外装部品の開口部側の圧入面に、内装部品の圧入面を圧入することで、外装部品の開口部側の圧入面に内装部品の圧入面を突き合わせる。このとき、外装部品の開口部側の弾性変形力によって、外装部品の開口部側の圧入面に内装部品の圧入面が突き合わせ状態で、外装部品内に内装部品が仮固定される。
次に、レーザー溶着固定工程では、外装部品の開口部側の圧入面および内装部品の圧入面よりなる２部品の突き合わせ部に向かってレーザー光を照射することで、外装部品の開口部側の圧入面に内装部品の圧入面を溶着固定する。これにより、外装部品および内装部品よりなる２部品の突き合わせレーザー溶着を行うことができる。
また、外装部品および内装部品よりなる２部品の溶着固定したい面（外装部品の開口部側の圧入面、内装部品の圧入面）を圧入寸法形状（全周圧入形状）とすることにより、従来の重ね合わせレーザー溶着方法では必要であった、樹脂材よりなる２部品の合わせ面の隙間をなくすための加圧専用装置を無用とすることができる。
また、従来の技術では必要であった、かしめ代（固定代）または重ね合わせ代を設ける必要がなく、部品の高さ方向寸法や幅方向寸法のサイズアップを防止することができる。
【０００７】
請求項２ないし請求項４に記載の発明によれば、内装部品側より２部品の突き合わせ部に向かってレーザー光を当てると、内装部品には所定値以上の透過率を持たせているため、レーザー光は、内装部品を透過していき外装部品の開口部側の圧入面にまでレーザー光が到達する。そして、レーザー光が外装部品に到達すると、外装部品には所定値以下の透過率を持たせているため、レーザー光を吸収し発熱が起こり溶け出す。この外装部品の開口部側の圧入面に発生した発熱が、外装部品と接している内装部品の圧入面へも伝わり、内装部品の圧入面も溶け出す。発熱が収まると、溶け出した部分が再凝固を行い、２部品の溶着固定したい面が溶着固定される。
請求項５に記載の発明によれば、２部品の圧入固定工程で、外装部品の開口部側の圧入面に、内装部品の蓋体部の圧入面を圧入する際に、内装部品は、有底筒状の外装部品の底壁部に突起部が当接するまで圧入されて位置決めされるので、内装部品の蓋体部の圧入面の高さ方向の位置は外装部品の側壁部の高さ方向に対して常に一定となる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
［実施例の構成］
発明の実施の形態を実施例に基づき図面を参照して説明する。ここで、図１は自動車等の車両に搭載される機能部品の主要部を示した図で、図２は機能部品の概略構成を示した図である。
【０００９】
本実施例の機能部品は、例えば自動車等の車両が物体に衝突したことを検知する衝突検知センサ等のセンサ部品であり、第１樹脂材により一体成形された第１樹脂成形品である樹脂ケース１と、第２樹脂材により一体成形された第２樹脂成形品であるベース２と、樹脂ケース１とベース２との間に形成される内部空間３に収容された電気部品または電子部品（図示せず）とから構成され、レーザー光を照射することで樹脂ケース１およびベース２よりなる樹脂材の２部品をレーザー溶着固定している。なお、レーザー溶着固定とは、高エネルギー密度に集光された単一波長のビームを利用して樹脂材よりなる２部品を溶着固定する溶着固定方法で、半導体レーザーやＹＡＧレーザーやＣＯ2 レーザー等のレーザー発振器からのレーザー光（レーザービーム）を使用する。
【００１０】
樹脂ケース１は、本発明の外装部品に相当するもので、例えば熱可塑性ポリエステル樹脂（ＰＢＴ）または熱可塑性ポリアミド樹脂（ＰＡ）等の第１樹脂材により容器形状（有底筒状）に一体成形された第１樹脂部品である。この樹脂ケース１は、高さ方向寸法がｈで、且つ幅方向寸法がｗの有底筒状に形成されて、角筒状の側壁部１１の一端側に矩形状または方形状の開口部１２を有し、且つ側壁部１１の他端に矩形状または方形状の底壁部１３を有している。なお、樹脂ケース１の側壁部１１の開口部１２側の内壁面には、ベース２を溶着固定するための角筒状の圧入面（突き合わせ部）１４が設けられている。
【００１１】
ベース２は、例えば熱可塑性ポリエステル樹脂（ＰＢＴ）または熱可塑性ポリアミド樹脂（ＰＡ）等の第２樹脂材により一体成形された第２樹脂部品である。このベース２は、樹脂ケース１の開口部１２側の圧入面１４に圧入される矩形状または方形状の蓋体部２１、およびこの蓋体部２１の内側面より図示下方に延長されて樹脂ケース１の底壁部１３の底壁面に当接する突起部２２を有している。なお、ベース２の蓋体部２１の外周面には、樹脂ケース１の圧入面１４に突き合わせられて溶着固定される角筒状の圧入面（突き合わせ部）２４が設けられている。
【００１２】
［実施例の突き合わせレーザー溶着方法］
次に、本実施例の突き合わせレーザー溶着方法を図１ないし図４に基づいて簡単に説明する。ここで、図３および図４は突き合わせレーザー溶着方法の一例を示した図である。
【００１３】
ここで、本実施例では、樹脂ケース１およびベース２よりなる２部品の溶着固定したい面（樹脂ケース１の側壁部１１の開口部１２側の圧入面１４、ベース２の蓋体部２１の圧入面２４）を圧入寸法形状（全周圧入形状）としている。例えば樹脂ケース１の圧入面１４のうちの一面の幅方向寸法をｌ’とし、ベース２の圧入面２４のうちの一面の幅方向寸法をｌとしたときに、ｌ’≦ｌの関係となるように設けられている。また、樹脂ケース１の第１樹脂材とベース２の第２樹脂材には、それぞれ異なる透過率（レーザー光の透過度合）を持たせているため、レーザー光がベース２の第２樹脂材を透過していき、樹脂ケース１の第１樹脂材にまでレーザー光が到達する構造としている。
【００１４】
先ず、２部品の圧入固定工程では、作業者が、図２に示したように、容器形状（有底筒状）の樹脂ケース１の側壁部１１の開口部１２側の角筒状の圧入面１４に、第２樹脂材よりなるベース２の矩形状または方形状の蓋体部２１の角筒状の圧入面２４を圧入する。このとき、樹脂ケース１の側壁部１１の一端側の弾性変形力によって、樹脂ケース１の圧入面１４にベース２の圧入面２４が突き合わせ状態で、樹脂ケース１内にベース２が仮固定される。また、ベース２は、樹脂ケース１の底壁部１３の底壁面に突起部２２が当接するまで圧入されて位置決めされるので、ベース２の圧入面２４の高さ方向の位置は側壁部１１の高さ方向に対して常に一定となる。
【００１５】
次に、レーザー溶着固定工程では、図３および図４に示したように、圧入面１４に向かってレーザー光（レーザービーム）を、圧入面１４の図示下端から図示上端に至るまで斜めから照射（レーザー照射）し、これを樹脂ケース１の角筒状の側壁部１１の角筒状の圧入面１４（ベース２の蓋体部２１の角筒状の圧入面２４）の全周に渡って行うことで、樹脂ケース１およびベース２よりなる樹脂材の２部品の突き合わせレーザー溶着を行う。このとき、樹脂ケース１とベース２の樹脂材には、それぞれ異なる透過率を持たせている。ベース２の蓋体部２１の図示上端面の外周側縁よりレーザー光を当てると、ベース２を構成する第２樹脂材には、第１樹脂材よりも良好な所定値以上の透過率を持たせているため、レーザー光は、ベース２の第２樹脂材を透過していき、樹脂ケース１の開口部１２側の圧入面１４の第１樹脂材にレーザー光が到達する。
【００１６】
そして、レーザー光が樹脂ケース１の開口部１２側の圧入面１４に到達すると、樹脂ケース１を構成する第１樹脂材には、第２樹脂材よりも悪い所定値以下の透過率を持たせているため、レーザー光を吸収し発熱が起こり溶け出す。この発生した発熱が、樹脂ケース１の側壁部１１の圧入面１４と当接しているベース２の蓋体部２１の角筒状の圧入面２４の第２樹脂材へも伝わり、ベース２の第２樹脂材も溶け出す。発熱が収まると、溶け出した部分（図１および図３において図示一点鎖線で囲まれた部分）が再凝固を行う。このレーザー溶着固定工程において、図１に示したように、樹脂ケース１の側壁部１１の開口部１２側の内壁面とベース２の蓋体部２１の外周面との溶着固定がなされる。
【００１７】
［実施例の効果］
以上のように、本実施例の機能部品においては、第１樹脂材により一体成形された樹脂ケース１および第２樹脂材により一体成形されたベース２よりなる２部品の溶着固定したい面（樹脂ケース１の側壁部１１の開口部１２側の圧入面１４、ベース２の蓋体部２１の圧入面２４）を全周圧入形状とすることにより、従来の重ね合わせレーザー溶着方法では必要であった、樹脂材よりなる２部品の合わせ面の隙間をなくすための加圧専用装置を不要とすることができる。
【００１８】
そして、樹脂ケース１の側壁部１１の開口部１２側の角筒状の圧入面１４に、ベース２の蓋体部２１の角筒状の圧入面２４を圧入して、樹脂ケース１の圧入面１４にベース２の圧入面２４を突き合わせた後に、樹脂ケース１の側壁部１１の開口部１２側の圧入面１４に向かってベース２の蓋体部２１の図示上端面の外周側縁よりレーザー光を斜めから照射（レーザー照射）させる突き合わせレーザー溶着方法を行うことにより、樹脂ケース１の側壁部１１の角筒状の圧入面１４およびベース２の蓋体部２１の角筒状の圧入面２４での溶着固定が可能となる。また、従来の技術では必要であった、かしめ代（固定代）または重ね合わせ代を設ける必要がなく、完成品の機能部品の幅方向寸法（ｗ）および高さ方向寸法（ｈ）のサイズアップを防止することができる。
【００１９】
［変形例］
本実施例では、樹脂ケース１を構成する第１樹脂材に、第２樹脂材よりも悪い所定値以下の透過率を持たせ、ベース２の第２樹脂材に、第１樹脂材よりも良好な所定値以上の透過率を持たせて、図３および図４に示したように、樹脂ケース１の側壁部１１の開口部１２側の圧入面１４に向かってベース２の蓋体部２１側よりレーザー光を斜めに当てて樹脂材よりなる２部品の溶着固定を行うようにしているが、樹脂ケース１を構成する第１樹脂材に、第２樹脂材よりも良好な所定値以上の透過率を持たせ、ベース２の第２樹脂材に、第１樹脂材よりも悪い所定値以下の透過率を持たせて、図５および図６に示したように、ベース２の蓋体部２１の外周の圧入面２４に向かって樹脂ケース１の側壁部１１の外壁面側よりレーザー光を斜めまたは水平方向に当てて樹脂材よりなる２部品の溶着固定を行うようにしても良い。
【００２０】
本実施例では、樹脂ケース１およびベース２よりなる２部品の角筒状の圧入面１４、２４同士を突き合わせた後に、圧入面１４に向かってレーザー光を照射して、ベース２の蓋体部２１の外周全体を樹脂ケース１の側壁部１１に溶着固定したが、樹脂材よりなる２部品の溶着固定したい部分のみ部分的に圧入して突き合わせた後に、圧入面に向かってレーザー光を照射して、樹脂材よりなる２部品を部分的に溶着固定するようにしても良い。また、本実施例では、外装部品として容器形状または有底筒状の樹脂ケース１を用いた例を説明したが、外装部品として枠状または底無しの筒状の樹脂成形品を用いても良い。さらに、本実施例では、内装部品として略Ｔ字状の断面を有するベース２を用いた例を説明したが、内装部品として略環板状の樹脂成形品を用いても良い。
【００２１】
本実施例では、樹脂ケース（外装部品）１の開口形状を正方形状とし、ベース２の蓋体部２１（内装部品）の外形形状も正方形状としたが、外装部品の開口形状および内装部品の外形形状として、円形状、楕円形状、三角形状、長方形状、台形状、菱形形状、四角形状または五角形以上の多角形状を用いても良い。また、外装部品の開口形状と内装部品の外形形状との組み合わせも、上記の形状のどの組み合わせを用いても良い。例えば外装部品の開口形状を正方形状または長方形状とし、内装部品の外形形状を円形状または五角形以上の多角形状または長円形状または楕円形状としても良い。あるいは、外装部品の開口形状を円形状または五角形以上の多角形状または長円形状または楕円形状とし、内装部品の外形形状を正方形状または長方形状としても良い。これらの場合には、樹脂材よりなる２部品の溶着固定したい部分のみ部分的に圧入して突き合わせた後に、圧入面に向かってレーザー光を照射して、樹脂材よりなる２部品を部分的に溶着固定される。
【図面の簡単な説明】
【図１】機能部品の主要部を示した断面図である（実施例）。
【図２】機能部品の概略構成を示した斜視図である（実施例）。
【図３】突き合わせレーザー溶着方法の一例を示した断面図である（実施例）。
【図４】突き合わせレーザー溶着方法の一例を示した平面図である（実施例）。
【図５】突き合わせレーザー溶着方法の他の例を示した断面図である（変形例）。
【図６】突き合わせレーザー溶着方法の他の例を示した平面図である（変形例）。
【図７】樹脂部品の熱かしめ固定方法を示した断面図である（従来の技術）。
【図８】重ね合わせレーザー溶着方法を示した断面図である（従来の技術）。
【符号の説明】
１  樹脂ケース（外装部品）
２  ベース（内装部品）
１４  圧入面（突き合わせ部）
２４  圧入面（突き合わせ部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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