(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂からなる基材の一表面上に、硬化型透明樹脂からなる凸部が直接設けられてなり、前記表面の前記凸部が設けられていない部位は露出している艶消しシートであって、前記基材に対する前記凸部の面積占有率が５０〜９０％であり、前記熱可塑性樹脂は、アクリル酸、メタクリル酸、またはこれらの誘導体と、分子中に活性水素またはグリシジル基を有する不飽和化合物との共重合体からなることを特徴とする艶消しシート。
【請求項２】
前記分子中に活性水素またはグリシジル基を有する不飽和化合物由来のモノマーユニットが、前記共重合体中に０．１〜５．０質量％含まれてなることを特徴とする請求項１に記載の艶消しシート。
【請求項３】
前記硬化型透明樹脂は、ウレタン樹脂であることを特徴とする請求項１または２に記載の艶消しシート。
【請求項４】
前記熱可塑性樹脂と前記硬化型透明樹脂との屈折率の差が０．０１以上であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の艶消しシート。
【請求項５】
前記凸部が複数設けられてなり、複数の前記凸部が互いに独立した状態で不規則に分散して設けられてなることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の艶消しシート。
【請求項６】
前記凸部は、平均面積が１ｍｍ２以下であり、平均厚みが０．１〜５．０μｍであることを特徴とする請求項５に記載の艶消しシート。
【請求項７】
前記基材に対する前記凸部の面積占有率が７０〜８０％であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の艶消しシート。
【請求項８】
硬化型透明樹脂を未硬化状態で溶解させた溶解液を熱可塑性樹脂からなる基材上に分散させ、硬化させることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の艶消しシートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は艶消しシートに関し、より詳しくは、艶消し感、耐磨耗性、耐擦傷性、成形性に優れた樹脂製艶消しシートに関する。
【０００２】
【従来の技術】
物品表面の保護や意匠性付与のために、これまで種々の樹脂製化粧シートが開発されてきた。意匠性付与を目的としたシートの場合、色彩や絵柄に加えて、表面の光沢、即ち艶の有無が意匠を左右する大きな要素となり、目的に応じて艶のあるタイプと艶のないタイプとが使い分けられている。
【０００３】
樹脂製シートに艶消し処理を施す方法としては、シリカ微粒子等の艶消し剤が配合された塗料やインキをシート表面に塗布する方法や、エンボス処理を用いる方法などのように、シート表面に微小な凹凸を形成することによって艶消しを施す方法がある。
【０００４】
しかしながら、艶消し剤を用いた場合は、被膜の硬化が不均一になるため、経時的に表面光沢が変化する欠点があった。一方、エンボス処理を用いた場合は艶消し剤を用いる必要はないが、表面の耐磨耗性を向上させる目的で硬化型樹脂を設けた場合に、微小な凹凸を硬化性樹脂上に安定に形成することができない欠点があった。
【０００５】
そこで、艶消し処理後に硬化型樹脂を表面にコーティングする技術や、日本国特許第２５５６３２２号に開示されているような、表面を被覆する樹脂を改良することにより、エンボス処理によって硬化型樹脂表面上に微小な凹凸を安定に形成する技術が開発されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の樹脂製艶消しシートにおいては、真空圧空成形やインサート成形などを用いて後成形を行う場合に、成形性に関する問題があった。即ち、表面の硬化型樹脂の伸長性が低いため、シートが曲げられ部分的に延伸した場合に、シート表面に亀裂が入り、外観不良や艶消し感の低下、艶消しシートの密着強度の低下を招来する問題があった。
【０００７】
このとき、硬化型樹脂の架橋密度を低下させ、伸長性を向上させることにより成形性を高める手法が考えられる。しかしながら、架橋密度を低下させた場合には、耐磨耗性および耐擦傷性が低下し、艶消し感の経時的低下が大きくなる。
【０００８】
本発明は上記問題点に鑑み完成されたものであり、良好な艶消し感を有し、耐磨耗性および耐擦傷性に優れ、かつ高い成形性を有する樹脂製艶消しシートを提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、艶消しシートにおいて、熱可塑性樹脂表面上に部分的に硬化型透明樹脂を設けることにより、艶消し感、耐磨耗性および耐擦傷性を失うことなく、成形性を高めることができる点に着目し完成されたものである。即ち本発明は、請求項毎に次のように構成される。
【００１０】
本発明は、（１）熱可塑性樹脂からなる基材の一表面上に、硬化型透明樹脂からなる凸部が直接設けられてなり、前記表面の前記凸部が設けられていない部位は露出している艶消しシートであって、前記基材に対する前記凸部の面積占有率が５０〜９０％であり、前記熱可塑性樹脂は、アクリル酸、メタクリル酸、またはこれらの誘導体と、分子中に活性水素またはグリシジル基を有する不飽和化合物との共重合体からなることを特徴とする艶消しシートである。
【００１２】
また、本発明は、（２）前記分子中に活性水素またはグリシジル基を有する不飽和化合物由来のモノマーユニットが、前記共重合体中に０．１〜５．０質量％含まれてなることを特徴とする（１）に記載の艶消しシートである。
【００１３】
また、本発明は、（３）前記硬化型透明樹脂は、ウレタン樹脂であることを特徴とする（１）または（２）に記載の艶消しシートである。
【００１４】
また、本発明は、（４）前記熱可塑性樹脂と前記硬化型透明樹脂との屈折率の差が０．０１以上であることを特徴とする（１）〜（３）のいずれか１項に記載の艶消しシートである。
【００１５】
また、本発明は、（５）前記凸部が複数設けられてなり、複数の前記凸部が互いに独立した状態で不規則に分散して設けられてなることを特徴とする（１）〜（４）のいずれか１項に記載の艶消しシートである。
【００１６】
また、本発明は、（６）前記凸部は、平均面積が１ｍｍ２以下であり、平均厚みが０．１〜５．０μｍであることを特徴とする（５）に記載の艶消しシートである。
【００１７】
また、本発明は、（７）前記基材に対する前記凸部の面積占有率が７０〜８０％であることを特徴とする（１）〜（６）のいずれか１項に記載の艶消しシートである。
【００１８】
また、本発明は、（８）硬化型透明樹脂を未硬化状態で溶解させた溶解液を熱可塑性樹脂からなる基材上に分散させ、硬化させることを特徴とする（１）〜（７）のいずれか１項に記載の艶消しシートの製造方法である。
【００１９】
【発明の効果】
以上のように構成された本発明によれば、次のような効果を奏する。
【００２０】
本発明にあっては、熱可塑性樹脂からなる基材上に硬化型透明樹脂が設けられる艶消しシートにおいて、硬化型透明樹脂を凸部形状にすることにより、優れた艶消し感を得ることができる。このときシリカ等の艶消し剤を使用しなくてもよいため、耐汚染性に優れる。また、凸部が硬化型透明樹脂で形成されているため、優れた耐磨耗性および耐擦傷性を得ることができる。さらに、熱可塑性樹脂からなる基材に対する硬化型透明樹脂からなる凸部の面積占有率を５０〜９０％とすることにより、シートの伸びにより発生する張力を、凸部によって覆われていない部分の熱可塑性樹脂が伸長することにより吸収することができる。このため、表面の硬化型透明樹脂に亀裂が生じるのを防止できる。
【００２１】
また、本発明にあっては、熱可塑性樹脂中に活性水素またはグリシジル基を有することにより、硬化型透明樹脂中の官能基と熱可塑性樹脂中の活性水素またはグリシジル基とが反応し、化学結合が形成される。この結果、基材と凸部との密着力が向上し、凸部の磨耗等による欠落を防止できる。
【００２２】
また、本発明にあっては、活性水素またはグリシジル基を有するモノマーユニットの含まれる量を０．１〜５．０質量％と規定することで、より効果的に基材と凸部との密着力を向上させることができ、また、基材の吸水や吸湿による劣化を抑制できる。
【００２３】
また、本発明にあっては、硬化型透明樹脂をウレタン樹脂とすることにより、イソシアネート基を介して好適に熱可塑性樹脂との間の化学結合を形成することができ、耐磨耗性および耐擦傷性が向上する。
【００２４】
また、本発明にあっては、熱可塑性樹脂と硬化型透明樹脂との屈折率の差を０．０１以上とすることにより、より高い艶消し感を有する艶消しシートを得ることができる。
【００２５】
また、本発明にあっては、凸部を複数設け、複数の前記凸部を互いに独立した状態で不規則に分散させて設けることにより、基材上において凸部が設けられてない部分が分散され、成形時に生じる張力をより効果的に吸収することができる。
【００２６】
また、本発明にあっては、凸部の平均厚みを０．１〜５．０μｍとすることにより、艶消しシートの耐磨耗性および耐擦傷性を向上させることができ、また、汚れが付着した場合の除去が容易なものとなる。また、凸部の平均面積を１ｍｍ２以下とすることにより、成形性を向上させることができると共に、より優れた艶消し感を得ることができる。
【００２７】
また、本発明にあっては、基材に対する凸部の面積占有率を７０〜８０％とすることにより、より優れた艶消し感が得られ、また亀裂の発生を効果的に抑制できる。
【００２８】
また、本発明にあっては、熱可塑性樹脂からなる基材上に硬化型透明樹脂からなる凸部を形成する方法において、未硬化状態で溶解させた溶解液を用いて基材上で硬化型透明樹脂硬化させることにより、基材と凸部との密着力を高めることができ、耐磨耗性および耐擦傷性が向上する。
【００２９】
【発明の実施の形態】
本願発明は、熱可塑性樹脂からなる基材の一表面上に、硬化型透明樹脂からなる凸部が設けられてなる艶消しシートであって、前記基材に対する前記凸部の面積占有率が５０〜９０％であることを特徴とする艶消しシートである。
【００３０】
まず図１に、本発明に係る艶消しシートの一実施形態の断面図を示す。熱可塑性樹脂からなる基材３上に、硬化型透明樹脂からなる凸部２を設けることにより光の反射を制御できるため、優れた艶消し感を得ることが可能となる。また、凸部が硬化型透明樹脂で形成されているため、優れた耐磨耗性および耐擦傷性を有する艶消しシートが得られる。
【００３１】
基材３を覆う凸部２が部分的に形成されている場合、艶消しシートを後工程において成形する場合にシートの伸びにより発生する張力は、硬化型透明樹脂からなる凸部によって覆われていない熱可塑性樹脂からなる基材が伸長することによって吸収され、硬化型透明樹脂からなる凸部には張力が印加されない。このため、従来の艶消しシートにおいて問題となっていた硬化型透明樹脂における亀裂の発生を防止することができ、艶消しシート全体としての成形性を飛躍的に向上させることができる。
【００３２】
熱可塑性樹脂からなる基材に対する硬化型透明樹脂からなる凸部の面積占有率は、高すぎるとシートを成形する際に発生する張力を熱可塑性樹脂によって完全に吸収することができず、硬化型透明樹脂に亀裂が生じる恐れがある。このため、面積占有率は９０％以下であることが必要であり、８０％以下であることが好適である。一方、面積占有率が低すぎると、凸部が不足することにより、艶消し感が十分に得られなくなる恐れがある。この観点から、面積占有率は５０％以上であることが必要であり、７０％以上であることが好適である。
【００３３】
なお、本発明において基材に対する凸部の面積占有率とは、凸部が設けられる基材面積に対する凸部の面積率をいい、下記式（１）：
【００３４】
【数１】
0003794270.tif 000002
【００３５】
（式中、Ｓhは硬化型透明樹脂からなる凸部の総面積であり、Ｓpは熱可塑性樹脂からなる基材の面積である）
によって算出することができる。例えば、図２のような場合においては、円で示されている凸部２の総面積を、長方形の形状である基材３の面積で除し、１００を乗じたものが面積占有率となる。なお、凸部の面積は、例えば上記硬化型透明樹脂に着色剤を少量混合したものを用いて測定用シートを作り、この写真を撮影し、画像処理を施すことによって測定することができる。凸部の配置、面積が不規則な場合は、数ヶ所について測定しこの平均を用いる。また、凸部は基材上に直接形成されてなる凸部をいい、例えば、基材全面を熱可塑性樹脂で被覆し、エンボス処理などによって熱可塑性樹脂に凹凸を設けた場合は、面積占有率は１００％である。
【００３６】
硬化型透明樹脂に生じる亀裂を抑制するためには、硬化型透明樹脂からなる凸部の形態は特に限定されるものではなく、製造上所望する場合には、凸部が一連の繋がった形状であってもよいが、凸部は複数設けられることが好ましい。複数設けることによって、凸部が設けられていない部分を分散させることができ、成形時に生じる張力をより効果的に吸収することができるからである。
【００３７】
凸部２の形状は、形成の困難性の観点からは略円形であることが好ましいが、特に限定されるものではなく、適宜所望する形状にすることができる。例えば、図３および図４のように、三角形や四角形等であってもよい。
【００３８】
凸部の厚さに関しては、薄すぎると、艶消し感の低下、凸部の形成困難性の増加に加えて、耐磨耗性および耐擦傷性の低下といった欠点を招来する。このため、凸部の平均厚さは０．１μｍ以上であることが好ましい。一方、厚すぎると、汚れが付着した場合の除去性が劣化する。このため、凸部の平均厚さは５．０μｍ以下であることが好ましい。なお、本発明において凸部の厚さとは熱可塑性樹脂からなる基材と凸部との界面からの凸部の平均厚さをいい、接触式の表面粗さ計を用いて表面形状を測定し、微小な凹凸をフィルタ処理で除き、この形状より厚さを求めることができる。
【００３９】
また、凸部の面積が大きすぎると成形性が低下すると共に、艶消し感が低下する恐れがある。このため、凸部の平均面積は１ｍｍ2以下であることが好ましい。下限値は特に限定されるものではないが、製造の容易性を考慮すると０．０１ｍｍ2以上であることが実際的である。
【００４０】
凸部の配置は、特に限定されるものではないが、良好な艶消し感を得るためには、できるだけ不規則な配置とすることが好ましく、面積も上記範囲内で不規則にすることが好ましい。配置および面積を不規則なものとすることにより、艶消しシート表面からの反射光を好適に調整できるからである。
【００４１】
本発明に係る艶消しシートは、用途に応じて種々の化粧シートの表面に積層させることができ、これにより化粧シートに艶消し効果が付与される。具体的には図５に示すように、着色層、絵柄層、隠蔽層、支持層等の層４に任意に積層することができる。また、積層する際には、ウレタン系接着剤、フェノール系接着剤、エポキシ系接着剤等からなる接着層（図示せず）を介して接着してもよい。
【００４２】
熱可塑性樹脂からなる基材は、塩化ビニル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、スチロール樹脂、ＡＢＳ樹脂、フッ素樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート、アセタール樹脂など各種公知の材料から用途に応じて適宜選択することができ、特に限定されるものではないが、活性水素またはグリシジル基を含むアクリル共重合体からなることが好ましい。なお、本発明において活性水素とは、有機化合物の分子内に結合している水素原子であって、酸素、硫黄、窒素などと結合しているため反応性が強い水素原子をいう。例えば、ＯＨ、ＳＨ、ＮＨ2、ＣＯＯＨなどの原子団に含まれている水素が挙げられる。
【００４３】
アクリル共重合体の一のモノマーは、アクリル酸、メタクリル酸、またはこれらの誘導体であることが好ましい。誘導体の具体例としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸ジヒドロペルフルオロブチルエステル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸ジヒドロペルフルオロブチルなどが挙げられるがこれらに限定されるものではない。
【００４４】
他のモノマーは、活性水素またはグリシジル基を分子中に含む不飽和化合物を用いることが好ましい。具体的には、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸−２−ヒドロキシルエチル、メタクリル酸−２−ヒドロキシルエチル、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、クロトン酸、イソクロトン酸等が挙げられる。
【００４５】
熱可塑性樹脂中に活性水素またはグリシジル基が存在すると、硬化型透明樹脂からなる凸部を硬化させる工程において、硬化型透明樹脂中の官能基と熱可塑性樹脂中の活性水素またはグリシジル基とが反応し、化学結合が形成される。例えば、凸部がウレタン樹脂からなり、熱可塑性樹脂中にヒドロキシ基が含まれる場合には、ウレタン樹脂中のイソシアネート基（−Ｎ＝Ｃ＝Ｏ）とヒドロキシ基が反応することにより、化学結合（−ＮＨ−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−）が形成される。この結果、基材と凸部との密着力が向上し、凸部の磨耗等による欠落を防止できる。即ち、耐磨耗性および耐擦傷性が向上する。
【００４６】
なお、熱可塑性樹脂からなる基材は平滑であることが好ましい。熱可塑性樹脂からなる基材に凹凸があると、硬化型透明樹脂と熱可塑性樹脂からなる基材との接着性が低下し、耐磨耗性および耐擦傷性が低下する恐れがあるためである。熱可塑性樹脂からなる基材の厚さは特に限定されるものではなく、使用用途に応じて決定すればよい。
【００４７】
分子中に活性水素またはグリシジル基を有する不飽和化合物由来のモノマーユニットは、アクリル共重合体中に、０．１〜５．０質量％の範囲で含まれていることが好ましい。０．１質量％未満では、硬化型透明樹脂と熱可塑性樹脂との間の化学結合が十分形成されず、所望する耐磨耗性が得られない恐れがあるからであり、一方、５．０質量％を超えると、熱可塑性樹脂の水に対する親和性が増大し、吸水や吸湿による基材の物性低下が大きくなるからである。なお、不飽和化合物由来のモノマーユニットの含有量は、例えば13Ｃ−ＮＭＲ（核磁気共鳴分析装置）によって測定することができる。
【００４８】
硬化型透明樹脂は、ポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アルキッド樹脂、スピロアセタール樹脂、ポリブタジエン樹脂、ポリチオールポリエン樹脂など各種公知の樹脂から適宜選択することができ、硬化方法も限定されるものではなく、酸硬化、熱硬化、電離放射線硬化など各種使用できる。
【００４９】
硬化型透明樹脂の中では、ウレタン樹脂が好ましく、ポリオール類とポリイソシアネート類とを反応させて得られるウレタン樹脂が特に好ましい。ポリオール類としては、アクリルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、エポキシポリオール等が挙げられる。また、ポリイソシアネート類としては、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，４−トルエンジイソシアネート、２，６−トルエンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、２，２’−ジフェニルメタンジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、トリジンイソシアネート等が挙げられる。これらのイソシアネート基を含む化合物は、好適に熱可塑性樹脂からなる基材を構成する樹脂と化学結合を形成することができるからである。
【００５０】
凸部だけでも十分な艶消し感は得られるが、熱可塑性樹脂からなる基材と硬化型透明樹脂との屈折率の差を規定することで、より高い艶消し感を有する艶消しシートが得られる。具体的には、基材を構成する熱可塑性樹脂と凸部を構成する硬化型透明樹脂との屈折率の差が０．０１以上であることが好ましく、０．０５以上であることがより好ましい。屈折率の調整のためには、熱可塑性樹脂または熱可塑性透明樹脂中にハロゲン基や脂環式基を導入する手段などを利用でき、場合によっては硬化型透明樹脂にシリカ等の微粒子を分散する手段を用いても良い。なお、屈折率はＪＩＳ  Ｋ７１０５（１９８１）によって測定できる。
【００５１】
続いて、本発明に係る艶消しシートの製造方法について記載するが、製造方法は以下に記述する例に限定されるものではなく、各種公知の手段を目的や作業環境に応じて適宜選択できることは勿論である。
【００５２】
まず、熱可塑性樹脂からなる基材の原料となる樹脂を、押し出し機や熱ロール等を用いて、一定の厚みを有するシートに成形する。このとき、接着剤を用いて着色層、絵柄層、隠蔽層、支持層等の層４に任意にラミネートさせることができる。
【００５３】
続いて、硬化型透明樹脂を、凸部を形成するように塗布する。硬化型透明樹脂からなる凸部の形成方法は特に限定されるものではないが、硬化前の硬化型透明樹脂を適当な溶剤に溶解させた溶解液をインキや塗料とし、グラビアコーティング方法、ブレードコーティング方法、ロッドコーティング方法、ナイフコーティング方法、リバースロールコーティング方法、スプレーコーティング方法、オフセットグラビアコーティング方法、キスコーティング方法等などによって形成することが好ましい。未硬化の状態で基材上に分散させ硬化させることで、硬化型透明樹脂と基材を構成する熱可塑性樹脂との間に化学結合が形成され、耐磨耗性を向上させることができるからである。
【００５４】
このとき硬化型透明樹脂を溶解させる溶媒としては、酢酸エチル、酢酸アミル、アセトン、クロロホルム、ベンゾール、トルエンなど各種化合物から使用環境に応じて選択することができる。
【００５５】
なお、本発明の艶消しシートに用いられる原料化合物は、公知の方法によって合成してもよく、市販のものを用いることもできる。
【００５６】
【実施例】
後述するような各種艶消しシートを作製し、それぞれについて以下の評価を行った。
【００５７】
＜シートの初期光沢度評価＞
各資料について、ＪＩＳ  Ｚ８７４１（１９８３）に準拠して、６０°鏡面光沢度を測定した。（○：優、△：普通、×：不良）
＜磨耗後光沢度評価＞
試料をトラバース式磨耗試験機にセットし、規定荷重を負荷しながら、綿帆布にて磨耗試験を行った。磨耗試験後の試料の表面を十分清浄した後、ＪＩＳ  Ｚ８７４１（１９８３）に準拠して再度６０°鏡面光沢度を測定し、初期の艶消し感と磨耗後の艶消し感とを比較した。（○：優、△：普通）
＜シートの成形性評価＞
真空成形機を用いて各試料を成形し、目視で成形後の外観（亀裂の有無、艶の部分的なムラ）を確認した。真空成形の熱条件としては、シート表面温度が１６０℃になるように加熱した。また、成形後のシートの一部に面積が成形前の最大２倍に伸長した部分ができるよう型および型位置を設定した。（○：優、×：不良）
＜実施例１＞
トルエン２００部にメタクリル酸メチル（以下、「ＭＭＡ」と記載）１００部と過酸化ベンゾイル０．５部を混合し、これを９０℃に加熱し、徐々にメタクリル酸−２−ヒドロキシルエチル（以下、「ＨＥＭＡ」と記載）を滴下しながら重合反応させて、約一時間後に凝固用溶剤としてエタノールを加えることにより沈降させた。これを乾燥させることにより、３質量％のＨＥＭＡ由来のモノマーユニットを含むアクリル共重合体を得た。
【００５８】
得たアクリル共重合体を、押し出し機および熱ロールを用いて、厚み２００μｍの基材に成形した。このシートに、ウレタン系１液接着剤を用いて、厚み３００μｍの黒色のＡＢＳシート（着色層）をラミネートし、総厚み５００μｍの基材シートを得た。
【００５９】
次に、酢酸エチル６０部に、アクリルポリオールとヘキサメチレンジイソシアネート４０部を溶解させた溶液を、簡易型のグラビア印刷機を用いて前記基材シートの基材側表面に凸部を形成するよう塗布した。ここで、アクリルポリオールはスチレン３４部、アクリル酸ｎ−ブチル３８部、メタクリル酸−２−ヒドロキシルエチル２３部から合成したものを用いた。また、アクリルポリオールとヘキサメチレンジイソシアネートとの組成比率は、アクリルポリオールに含まれるＯＨ基と、ヘキサメチレンジイソシアネートのＮＣＯ基との比率（ＮＣＯ／ＯＨ）が１００／９０となるように調製した。基材シートに前記溶液を塗布した後、この基材シートを８０℃で約３０分加熱し、硬化を行うことにより、艶消しシートを得た。
【００６０】
なお、印刷の版は、硬化後の凸部が、互いに独立した状態で不規則に分散したものを用い、凸部の平均面積は約０．５ｍｍ2、形状は略円形、平均厚みは２．０μｍ、基材対する凸部の面積占有率は７５％であった。
【００６１】
表１に示すように、初期光沢度、磨耗前後の艶消し感の変化、成形性ともに優れた性質を示した。
【００６２】
＜比較例１＞
実施例１と同じ基材シートに、酢酸エチル６０部にアクリルポリオールとヘキサメチレンジイソシアネート４０部を溶解させた溶液を、バーコーターで均一に塗布した後、８０℃に加熱し、硬化させながら、実施例１で用いた版と同じパターンを有するエンボスロールを用いて凸部を形成し、艶消しシートとした。
【００６３】
凸部の平均面積は０．５ｍｍ2、形状は略円形、平均厚みは２．０μｍ、基材に対する凸部の面積占有率は１００％であった。
【００６４】
なお、ここで用いたアクリルポリオールとヘキサメチレンジイソシアネートの組成および組成比率は実施例１と同一とした。
【００６５】
表１に示すように、初期光沢度、磨耗前後の艶消し感の変化は優れていたものの、全体に渡り亀裂の発生が見られた。
【００６６】
＜比較例２＞
基材に対する凸部の面積占有率を９５％とした以外は実施例１と同様の方法により艶消しシートを得た。
【００６７】
表１に示すように、磨耗前後の艶消し感の変化は優れていたものの、初期光沢度が劣り、艶の部分的ムラが見られた。
【００６８】
＜比較例３＞
基材に対する凸部の面積占有率を４０％とした以外は実施例１と同様の方法により艶消しシートを得た。
【００６９】
表１に示すように、成形性は優れていたものの、初期光沢度および磨耗前後の艶消し感の変化が劣っていた。
【００７０】
【表１】
0003794270.tif 000003
【００７１】
表１に示すように、本発明に係る樹脂製艶消しシートは、良好な艶消し感を有しており、成形性、耐磨耗性および耐擦傷性に優れたものであった。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る艶消しシートの一実施形態の断面図である。
【図２】  本発明に係る艶消しシートの一実施形態の平面図である。
【図３】  本発明に係る艶消しシートの他の実施形態の平面図である。
【図４】  本発明に係る艶消しシートのさらに他の実施形態の平面図である。
【図５】  本発明に係る艶消しシートのさらに他の実施形態の断面図である。
【符号の説明】
１  艶消しシート
２  凸部
３  基材
４  着色層、絵柄層、隠蔽層または支持層
【図１】
0003794270.tif 000004
【図２】
0003794270.tif 000005
【図３】
0003794270.tif 000006
【図４】
0003794270.tif 000007
【図５】
0003794270.tif 000008