(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の固定金型と可動金型との間に溶融樹脂を供給して、可動金型を固定金型に対して閉止することによって、溶融樹脂をプレス成形する樹脂成形体の製造方法であって、
前記固定金型の一部分に形成され、加圧シリンダーによって可動金型側に突出動可能なコア部材と前記可動金型との間の、前記可動金型側に一定間隔離間して配設した複数の小径柱状部材を介在させつつ、前記加圧シリンダーで前記コア部材を可動金型側に突出させることによって、前記小径柱状部材に前記コア部材の上面を密着させる工程と、
前記固定金型と可動金型の間に形成される空隙に溶融樹脂を供給する工程と、
前記可動金型を固定金型に対して閉止するとともに、前記可動金型のプレス圧により前記コア部材を後退させて溶融樹脂をプレス成形する工程と、からなり、
前記小径柱状部材に前記コア部材の上面を密着させる工程における前記加圧シリンダーの圧力は、前記溶融樹脂を供給する工程での溶融樹脂圧よりも大であり、
前記プレス成形する工程における前記加圧シリンダーの圧力は、前記プレス成形する工程での前記プレス圧よりも小であり、
これによって部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体を得ることを特徴とする樹脂成形体の製造方法。
【請求項２】
一対の固定金型と可動金型との間に溶融樹脂を供給して、可動金型を固定金型に対して閉止することによって、溶融樹脂をプレス成形する樹脂成形体の製造方法であって、
前記固定金型の一部分に形成され、加圧シリンダーによって可動金型側に突出動可能なコア部材と前記可動金型との間の、前記コア部材側に一定間隔離間して配設した複数の小径柱状部材を介在させつつ、前記加圧シリンダーで前記コア部材を可動金型側に突出させることによって、前記小径柱状部材に前記可動金型の下面を密着させる工程と、
前記固定金型と可動金型の間に形成される空隙に溶融樹脂を供給する工程と、
前記可動金型を固定金型に対して閉止するとともに、前記可動金型のプレス圧により前記コア部材を後退させて溶融樹脂をプレス成形する工程と、からなり、
前記小径柱状部材に前記可動金型の下面を密着させる工程における前記加圧シリンダーの圧力は、前記溶融樹脂を供給する工程での溶融樹脂圧よりも大であり、
前記プレス成形する工程における前記加圧シリンダーの圧力は、前記プレス成形する工程での前記プレス圧よりも小であり、
これによって部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体を得ることを
特徴とする樹脂成形体の製造方法。
【請求項３】
一対の固定金型と可動金型と、
両金型の間に形成される金型空隙に溶融樹脂を供給する溶融樹脂供給手段と、
前記固定金型に嵌着され、加圧シリンダーによって前記可動金型方向に突出動可能なコア部材と、
前記可動金型の下面に装着され、一定間隔離間して配設された複数の小径柱状部材と、
から構成された樹脂成形体の製造装置であって、
前記コア部材は、
溶融樹脂の供給時には、前記加圧シリンダーによって可動金型方向に移動して、前記小径柱状部材に前記コア部材の上面を密着させ、
溶融樹脂のプレス成形時には、前記可動金型を固定金型に対して閉止するとともに前記可動金型のプレス圧によって前記コア部材を後退するように構成し、
前記小径柱状部材に前記コア部材の上面を密着させる際の前記加圧シリンダーの圧力は、前記溶融樹脂を供給する際の溶融樹脂圧よりも大となるように設定され、
前記プレス成形する際の前記加圧シリンダーの圧力は、前記プレス成形する際の前記プレス圧よりも小となるように設定されていることを特徴とする部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体の製造装置。
【請求項４】
一対の固定金型と可動金型と、
両金型の間に形成される金型空隙に溶融樹脂を供給する溶融樹脂供給手段と、
前記固定金型に嵌着され、加圧シリンダーによって前記可動金型方向に突出動可能なコア部材と、
前記コア部材の上面に装着され、一定間隔離間して配設された複数の小径柱状部材と、
から構成された樹脂成形体の製造装置であって、
前記コア部材は、
溶融樹脂の供給時には、前記加圧シリンダーによって可動金型方向に移動して、前記小径柱状部材に前記可動金型の下面を密着させ、
溶融樹脂のプレス成形時には、前記可動金型を固定金型に対して閉止するとともに前記可動金型のプレス圧によって前記コア部材を後退するように構成し、
前記小径柱状部材に前記可動金型の下面を密着させる際の前記加圧シリンダーの圧力は、前記溶融樹脂を供給する際の溶融樹脂圧よりも大となるように設定され、
前記プレス成形する際の前記加圧シリンダーの圧力は、前記プレス成形する際の前記プレス圧よりも小となるように設定されていることを特徴とする部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体の製造装置。
【請求項５】
請求項１または２に記載された製造方法を用いて得られた樹脂成形体であって、
前記樹脂成形体は、
樹脂基材の一部分に厚さ方向に欠切した空洞部が形成され、
前記空洞部の樹脂基材表面側に、前記樹脂基材と一体的に形成されたメッシュ形状の小径多孔部が形設されるとともに、前記樹脂基材の前記小径多孔部を除いた表面の少なくとも一部分に、表皮層部材が前記樹脂基材との溶着により一体的に固着されていることを特徴とする樹脂成形体。
【請求項６】
請求項３または４に記載された製造装置を用いて得られた樹脂成形体であって、
前記樹脂成形体は、
樹脂基材の一部分に厚さ方向に欠切した空洞部が形成され、
前記空洞部の樹脂基材表面側に、前記樹脂基材と一体的に形成されたメッシュ形状の小径多孔部が形設されるとともに、前記樹脂基材の前記小径多孔部を除いた表面の少なくとも一部分に、表皮層部材が前記樹脂基材との溶着により一体的に固着されていることを特徴とする樹脂成形体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂基材の少なくとも一部分にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体、およびそのための製造方法ならびに製造装置に関し、より詳細には、一対の固定金型と可動金型との間に溶融樹脂を供給して、可動金型を固定金型に対して閉止することによって、溶融樹脂をプレス成形する樹脂成形体の製造方法及びそのための製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、自動車に対するニーズの多様化に伴って、例えば、自動車内の音響システムのスピーカを自動車のドアに埋設することが行われている。
【０００３】
このため、従来より、図１３に示したように、アームレスト６１の下方などのスピーカー埋設部分に相当する部分にメッシュ形状の小径の複数の孔部が形成された円形状の小径多孔部（スピーカグリル）６２を備えた樹脂製のドアトリム６０が使われ、これを金属製のドアの内側に取り付けて内装部材とすることが行われている。特に、最近では、このドアトリム６０の一部分に、高級感を付与するために、部分的に塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、合成ゴム等から製造された合成皮革などの表皮部材６３を貼着することが行われている。
【０００４】
このようなドアトリムを製造する方法としては、射出成形によって、メッシュ形状の小径の複数の孔部が形成された小径多孔部を備えた樹脂成形体を製造した後、または樹脂成形体と小径多孔部とを別々に製造してから組み合わせた後、この樹脂成形体の表面に接着剤を介して部分的に皮革などの表皮部材を貼着して、ドアトリムを製造する方法がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、昨今では、一対の固定金型と可動金型との間に溶融樹脂を供給して、可動金型を固定金型に対して閉止することによって、溶融樹脂をプレス成形する射出プレス成形方法（スタンピング成形と呼ぶこともある）（以下、これらの方法を総称して「射出プレス」と言う）が開発されてきている。
【０００６】
すなわち、このような射出プレスでは、わずかに開いた固定金型と可動金型との間に低圧で供給された溶融樹脂を型締め圧力によって均一に流動させて成形するので、通常の射出成形法に比較して残留歪が少なくかつ成型品の変形が小さい等のメリットがあることから現在広範に用いられている。
【０００７】
また、この射出プレスでは、固定金型と可動金型との間に表皮部材を予め装着しておき、樹脂成形体の表面に表皮層を溶着によって同時に形成できる。しかし、この方法は、上記したようなメッシュ形状の小径の複数の孔部が形成された小径多孔部を備えた樹脂成形体を製造する方法としては、適していない。
【０００８】
従来方法によれば、図１４に示したように、可動金型１１３の一部分に固定金型１１１側に突設する複数の小径柱状体１１２を一定間隔離間して設けておき、可動金型１１３を固定金型１１１に対して降下（閉止）させて、両金型の間に空隙１１９を形成した後、押出機１０２などから、ホットランナーブロック１１６の通路１１７を介して、固定金型の上面に開口したゲート部１１５より溶融樹脂Ｂを両金型の間の空隙１１９に射出して、さらに可動金型を閉止することによって、溶融樹脂を型締め圧力によって均一に流動させて成形することが考えられる。
【０００９】
しかしながら、このような方法では、射出された溶融樹脂Ｂが、可動金型１１３の降下にともなって、図１５に示したように、可動金型１１３の小径柱状体１１２の下端と固定金型１１１の上面１１４との間に溶融樹脂Ｂ’が流延してしまう（入り込む）ので、その部分が平面的ないわゆるバリとなってしまい、成形後にメッシュ形状の小径の複数の孔部が閉塞してしまうおそれがあり、このような方法で孔部を形成することは困難であった。
【００１０】
従って、現状では、このようなドアトリムを製造する方法としては、スピーカー埋設部分に相当する部分を欠落部分とした樹脂成形体本体を射出プレスによりあらかじめ成形するとともに、別途メッシュ形状の小径の複数の孔部が形成された小径多孔部を射出成形で成形して、両者を組み合わせて（取り付けて）、ドアトリムを製造するのが通常である。このような方法では、工程が煩雑で手間がかかり、製造コストが高くなっていた。
【００１１】
さらに、ドアトリムを製造する方法として、射出成形によって一体又は別々に成形して、メッシュ形状の小径の複数の孔部が形成された小径多孔部を備えた樹脂成形体を製造した後、この樹脂成形体の表面に接着剤を介して部分的に皮革などの表皮部材を貼着する方法では、接着剤塗布作業、表皮部材貼着作業が必要であり、工程が煩雑で手間がかかり、製造コストが高くなっていた。
【００１２】
本発明は、このような現状に鑑みて、樹脂基材の少なくとも一部分にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体を、小径多孔部において平面的なバリが発生せず、射出プレスにより一体的に簡単に成形することが可能な樹脂成形体の製造方法およびそのための製造装置を提供することを目的とする。
【００１３】
また、本発明は、このような製造方法および製造装置を用いて製造した、樹脂基材の少なくとも一部分にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体の表面に、合成皮革などの表面部材が接着剤などを用いることなく、直接貼着された樹脂成形体を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前述したような従来技術における課題及び目的を達成するために発明されたものであって、本発明の樹脂成形体の製造方法は、一対の固定金型と可動金型との間に溶融樹脂を供給して、可動金型を固定金型に対して閉止することによって、溶融樹脂をプレス成形する樹脂成形体の製造方法であって、前記固定金型の一部分に形成され、加圧シリンダーによって可動金型側に突出動可能なコア部材と前記可動金型との間の、前記可動金型側に一定間隔離間して配設した複数の小径柱状部材を介在させつつ、前記加圧シリンダーで前記コア部材を可動金型側に突出させることによって、前記小径柱状部材に前記コア部材の上面を密着させる工程と、前記固定金型と可動金型の間に形成される空隙に溶融樹脂を供給する工程と、前記可動金型を固定金型に対して閉止するとともに、前記可動金型のプレス圧により前記コア部材を後退させて溶融樹脂をプレス成形する工程と、からなり、前記小径柱状部材に前記コア部材の上面を密着させる工程における前記加圧シリンダーの圧力は、前記溶融樹脂を供給する工程での溶融樹脂圧よりも大であり、前記プレス成形する工程における前記加圧シリンダーの圧力は、前記プレス成形する工程での前記プレス圧よりも小であり、これによって部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体を得ることを特徴とする。
さらに、本発明の樹脂成形体の製造方法は、一対の固定金型と可動金型との間に溶融樹脂を供給して、可動金型を固定金型に対して閉止することによって、溶融樹脂をプレス成形する樹脂成形体の製造方法であって、前記固定金型の一部分に形成され、加圧シリンダーによって可動金型側に突出動可能なコア部材と前記可動金型との間の、前記コア部材側に一定間隔離間して配設した複数の小径柱状部材を介在させつつ、前記加圧シリンダーで前記コア部材を可動金型側に突出させることによって、前記小径柱状部材に前記可動金型の下面を密着させる工程と、前記固定金型と可動金型の間に形成される空隙に溶融樹脂を供給する工程と、前記可動金型を固定金型に対して閉止するとともに、前記可動金型のプレス圧により前記コア部材を後退させて溶融樹脂をプレス成形する工程と、からなり、前記小径柱状部材に前記可動金型の下面を密着させる工程における前記加圧シリンダーの圧力は、前記溶融樹脂を供給する工程での溶融樹脂圧よりも大であり、前記プレス成形する工程における前記加圧シリンダーの圧力は、前記プレス成形する工程での前記プレス圧よりも小であり、これによって部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体を得ることを特徴とする。
【００１５】
また、本発明の樹脂成形体の製造装置は、一対の固定金型と可動金型と、両金型の間に形成される金型空隙に溶融樹脂を供給する溶融樹脂供給手段と、前記固定金型に嵌着され、加圧シリンダーによって前記可動金型方向に突出動可能なコア部材と、前記可動金型の下面に装着され、一定間隔離間して配設された複数の小径柱状部材と、から構成された樹脂成形体の製造装置であって、前記コア部材は、溶融樹脂の供給時には、前記加圧シリン
ダーによって可動金型方向に移動して、前記小径柱状部材に前記コア部材の上面を密着させ、溶融樹脂のプレス成形時には、前記可動金型を固定金型に対して閉止するとともに前記可動金型のプレス圧によって前記コア部材を後退するように構成し、前記小径柱状部材に前記コア部材の上面を密着させる際の前記加圧シリンダーの圧力は、前記溶融樹脂を供給する際の溶融樹脂圧よりも大となるように設定され、前記プレス成形する際の前記加圧シリンダーの圧力は、前記プレス成形する際の前記プレス圧よりも小となるように設定されていることを特徴とする。
さらに、本発明の樹脂成形体の製造装置は、一対の固定金型と可動金型と、両金型の間に形成される金型空隙に溶融樹脂を供給する溶融樹脂供給手段と、前記固定金型に嵌着され、加圧シリンダーによって前記可動金型方向に突出動可能なコア部材と、前記コア部材の上面に装着され、一定間隔離間して配設された複数の小径柱状部材と、から構成された樹脂成形体の製造装置であって、前記コア部材は、溶融樹脂の供給時には、前記加圧シリンダーによって可動金型方向に移動して、前記小径柱状部材に前記可動金型の下面を密着させ、溶融樹脂のプレス成形時には、前記可動金型を固定金型に対して閉止するとともに前記可動金型のプレス圧によって前記コア部材を後退するように構成し、前記小径柱状部材に前記可動金型の下面を密着させる際の前記加圧シリンダーの圧力は、前記溶融樹脂を供給する際の溶融樹脂圧よりも大となるように設定され、前記プレス成形する際の前記加圧シリンダーの圧力は、前記プレス成形する際の前記プレス圧よりも小となるように設定されていることを特徴とする。
【００１６】
このように構成することによって、固定金型と可動金型の間に形成される空隙に供給された溶融樹脂が、金型の閉止にともなって、空隙全体に流延してプレスされ、このプレスの際に、コア部材がプレス圧によって後退するので、溶融樹脂をプレスできるとともに、コア部材と可動金型の間に介在する複数の小径柱状部材によって、部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体が一体的に得られる。しかも、コア部材を可動金型側に突出させて、溶融樹脂を供給するので、小径柱状部材と固定金型または可動金型の間に空隙が形成されないので、このような空隙に溶融樹脂が入り込み、平面的なバリが発生して成形後にメッシュ形状の小径の複数の孔部が閉塞することがなく、確実にメッシュ形状の小径多孔部が形設される。さらに、成型品の外観も良好であり、しかも十分な機械的強度を保持することができる。
【００１７】
この場合、前記小径柱状部材が、可動金型の固定金型側表面に形成されていてもよく、また、コア部材の可動金型側表面に形成されていても良いが、小径柱状部材の磨耗などによって、万一メッシュ形状の小径多孔部の周囲にバリが発生したとしても、バリが樹脂成形体の表面に発生せず、樹脂成形体の裏面に発生することになるので、可動金型の固定金型側表面に形成されているのが好ましい。
【００１８】
また、前記固定金型と可動金型との間に、メッシュ形状の小径多孔部予定部分以外の箇所に、予め表皮材を挟装して成形を行うことによって、部分的に二層ないし多層の成形体を得ることができ、例えば、スピーカグリルを備えたドアトリムなど自動車用内装材など種々の用途に使用可能である。
【００１９】
さらに、本発明の樹脂成形体は、上述した樹脂成形体の製造方法および製造装置によって製造できるものであって、前記樹脂成形体は、樹脂基材の一部分に厚さ方向に欠切した空洞部が形成され、前記空洞部の樹脂基材表面側に、前記樹脂基材と一体的に形成されたメッシュ形状の小径多孔部が形設されるとともに、前記樹脂基材の前記小径多孔部を除いた表面の少なくとも一部分に、表皮層部材が前記樹脂基材との溶着により一体的に固着されていることを特徴とする。
【００２０】
このように、樹脂基材の溶着により表皮層が樹脂基材に一体的に固着されているので、接着剤塗布作業、表皮部材貼着作業が不要で、工程が簡単であり、製造コストも安価となる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら本発明の実施の形態（実施例）について説明する。
図１は、本発明の樹脂成形体の製造装置を具備した製造装置の全体の概略図、図２は、本発明の樹脂成形体の製造装置の第１の実施例を示す断面図である。
【００２２】
図１において、１は全体で本発明の樹脂成形体の製造装置３を具備した製造装置を示している。製造装置１は、溶融樹脂を樹脂成形体の製造装置３に射出供給するための射出機を備えた射出ユニット部２と、射出ユニット部２より射出供給された溶融樹脂を成形するための樹脂成形体の製造装置３とを備えている。
【００２３】
図１および図２に示したように、樹脂成形体の製造装置３は、下方に固定的に配置された下金型を構成する固定金型１１と、固定金型１１の上方に配置され、プレス機１２のプラテン１２ａの作動によって上下動自在に構成されて、固定金型１１に対して閉止可能となっている上金型を構成する可動金型１３を備えている。
【００２４】
すなわち、可動金型１３は、その周縁部が下方に突設した周縁部１３ａが形成されており、この周縁部１３ａで囲撓されて内部空間１３ｂが形成され、この内部空間１３ｂ内に固定金型１１が嵌合するようになっている。なお、図中、２７は、表皮層部材３０を使用する必要がある場合に、表皮部材を保持するための表皮部材保持装置である。
【００２５】
固定金型１１の可動金型側１３側の表面である上面１４には、溶融樹脂を固定金型１１の上面に射出するためのゲート部１５が開設され、このゲート部１５には、固定金型１１内に設けられたホットランナーブロック１６の通路１７と連通されており、ホットランナーブロック１６の通路１７は、射出ユニット部２に接続されている。これにより、射出ユニット部２から、一定量の溶融樹脂が、ホットランナーブロック１６の通路１７、およびゲート部１５を介して、固定金型１１の上面１４と可動金型１３の下面１８の間の空隙１９に射出されるようになっている。
【００２６】
なお、図示しないが、ゲート部１５には、一定量の溶融樹脂を供給した後に自動的にゲート部１５を閉じるための開閉部材が備えられているのが望ましい。このような開閉部材としては、例えば、特公平４−６９０４６号公報に開示されているような開閉部材を備えたホットノズルを、ホットランナーブロック１６のゲート部１５側の端部に設けてもよい。
【００２７】
一方、可動金型１３の固定金型１１側の表面である下面１８には、樹脂成形品として、例えば、図１３に示したような、メッシュ形状の小径の複数の孔部が形成された円形状の小径多孔部（スピーカグリル）６２を備えたドアトリム６０を成形する場合に、小径多孔部に該当する部分２１に、一定間隔離間して配設され且つ固定金型１１側に突設する複数の小径の円柱部材である小径柱状部材２２、２２が、円形状に配置されて形成されている。
【００２８】
なお、この実施例では、小径柱状部材２２、２２を小径の円柱部材とし、円形状に配置するように形成したが、小径柱状部材２２、２２は、メッシュ形状の小径の複数の孔部の形状に応じて、例えば、四角柱状とするなど適宜変更可能であり、そのサイズ、配置状態、孔部の大きさも目的とする小径多孔部の形状に応じて適宜変更可能である。
【００２９】
また、この場合、小径柱状部材２２、２２を可動金型１３の下面１８に形成する方法としては、可動金型１３の下面に小径柱状部材２２、２２を直接刻設あるいは植設して形成しても良いが、図３に示したように、小径柱状部材２２、２２を突設した円盤状の小径多孔部用部材２０を、可動金型１３の下面１８に形成した円柱形状の凹部２９に嵌着して固定するようにすれば、種々の形態の小径多孔部を形成できるとともに、小径柱状部材２２、２２が磨耗損傷しても取り替えることができるので、バリの発生を防止することができる。
【００３０】
そして、固定金型１１には、この小径柱状部材２２が形成された箇所に対応する位置に、コア部材用ガイド孔２３が設けられており、このコア部材用ガイド孔２３内に、略円柱形状のコア部材２４が固定金型１１の上面１４より突出動可能に配設されている。また、コア部材２４の下端には、外周側に突設する鍔部２４ｂが形成されており、この鍔部２４ｂがガイド孔２３の上端に形成されたストッパ部２３ａに当接して、一定寸法以上にコア部材２４が固定金型１１の上面１４より突出しないように構成されている。この構成により、コア部材はピストンとして作動するようになっている。
【００３１】
さらに、このガイド孔２３の下方には、ピストン室２５が形成されており、このピストン室２５に加圧シリンダー２８が配設されている。この加圧シリンダー２８のピストンロッド２８Ａの先端部２８Ｂが、コア部材２４の後端側２４ｃに固着されており、圧油供給源（図示せず）から管路２６を介して圧油を加圧シリンダー２８に供給することにより、ピストンロッド２８Ａを突出させて、コア部材２４を固定金型１１の上面１４より突出するように構成されている。
【００３２】
この場合、圧油供給源から供給された圧油がピストンロッド２８Ａを突出させて、コア部材２４を押圧する圧力は、射出ユニット部２から固定金型１１の上面１４と可動金型１３の下面１８の間の空隙１９に射出される溶融樹脂の樹脂圧力よりも大きく、固定金型１１の上面１４と可動金型１３の下面１８の間の空隙１９に溶融樹脂が射出された後、可動金型１３が固定金型１１側に下降して、溶融樹脂をプレスする際のプレス圧力よりも小さくする必要がある。
【００３３】
これによって、コア部材２４が固定金型１１の上面１４より突出して、コア部材２４の上端２４ｄが可動金型１３の下面１８に形成された小径柱状部材２２、２２に当接し、固定金型１１の上面１４と可動金型１３の下面１８の間の空隙１９に溶融樹脂が射出された場合に、溶融樹脂の樹脂圧によって、コア部材２４が下方に移動することがない。従って、小径柱状部材２２、２２の下端２２ａとコア部材２４の上端２４ｄとの間に間隙ができないので、このような間隙に溶融樹脂が入り込むことがなく、平面的なバリが発生せず、成形後にメッシュ形状の小径の複数の孔部が閉塞することがなく、確実にメッシュ形状の小径多孔部を形設することができる。また、可動金型１３が固定金型１１側に下降して、溶融樹脂をプレスする際に、プレス圧力によって、可動金型１３の下降に追随して、コア部材１４が後退することができるので、溶融樹脂をプレスするとともに、所定の部位にメッシュ形状の小径の複数の孔部を形成することができる。
【００３５】
さらに、本実施例の場合、下方に固定金型１１を配置し、その上方に可動金型１３を上下動自在に配置した構成、すなわち、成型機を縦型で示したが、固定金型１１と可動金型１３を左右に配置して、可動金型１３を固定金型に対して左右方向（横方向）に移動可能として閉止できるような構成、すなわち、横型の成型機を用いてもよい。
【００３６】
このように構成される本発明の樹脂成形体の製造装置を用いて、樹脂成形体を製造する方法について、図４〜図８に基づいて説明する。
図４に示したように、プラテンを下降することによって、可動金型１３を固定金型１１から一定間隔離間した位置まで下降し待機させる。この際、図９に示したように、例えば、塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、合成ゴムなどで作製された合成皮革などの表皮部材３１とその下方に貼着したポリエチレ、ポリプロピレンなどの発泡合成樹脂層３２からなる表皮層部材３０を、固定金型１１と可動金型１３との間に、メッシュ形状の小径多孔部予定部分以外の箇所に、部分的に予め、表皮部材保持装置２７にその両端を保持して（図４の紙面に対して垂直方向の両端部を保持して）挟装しておく。
【００３７】
そして、圧油供給源から管路２６を介して圧油を加圧シリンダー２８に供給することにより、ピストンロッド２８Ａを突出させて、コア部材２４を固定金型１１の上面１４より突出させる（図５参照）。その後、コア部材２４の上端２４ｄが可動金型１３の下面１８に形成された小径柱状部材２２、２２に当接する位置まで可動金型１３を降下させる。
【００３８】
この状態で、射出ユニット部２より一定量の溶融樹脂Ａを、ホットランナーブロック１６の通路１７、およびゲート部１５を介して、固定金型１１の上面１４と可動金型１３の下面１８の間の空隙１９に射出する（図６参照）。射出された溶融樹脂は、ゲート部１５の周囲に塊状となり盛り上がるが、溶融樹脂Ａは流延（流動）して、固定金型１１の上面１４と可動金型１３の下面１８の間の空隙１９全体に流動して、小径柱状部材２２、２２の間の間隙にも流動していく（図７参照）。
【００３９】
この場合、圧油供給源から供給された圧油がピストンロッド２８Ａを突出させて、コア部材２４を押圧する圧力が、射出ユニット部２から固定金型１１の上面１４と可動金型１３の下面１８の間の空隙１９に射出される溶融樹脂の樹脂圧力よりも大きく設定されているので、溶融樹脂の樹脂圧によって、コア部材２４が下方に移動することがない。従って、小径柱状部材２２、２２の下端２２ａとコア部材２４の上端２４ｄとの間に間隙ができないので、このような間隙に溶融樹脂が入り込むことがなく、平面的なバリが発生せず、成形後にメッシュ形状の小径の複数の孔部が閉塞することがなく、確実にメッシュ形状の小径多孔部を形設することができる。
【００４０】
次に、ゲート部１５を介して固定金型１１と可動金型１３との間で一定量の溶融樹脂の射出が完了する少し前に、プラテンを下降することによって、可動金型１３を固定金型１１方向にさらに下降させ、両金型の閉止を開始すれば、可動金型１３の下面１８によって溶融樹脂が押圧されて成形が開始される（図８参照）。
【００４１】
この際、圧油供給源から供給された圧油がピストンロッド２８Ａを突出させて、コア部材２４を押圧する圧力が、可動金型１３が固定金型１１側に下降して、溶融樹脂をプレスする際のプレス圧力よりも小さく設定されているので、プレス圧力によって、可動金型１３の下降に追随して、コア部材２４が後退することができるので、溶融樹脂をプレスするとともに、所定の部位にメッシュ形状の小径の複数の孔部を形成することができる。
【００４２】
その後、可動金型１３を固定金型１１に対して完全に閉止することによって、プレス成形が完了する。
プレス成形の完了後に、プラテンを上昇させて可動金型１３を最初の待機位置まで上昇させることにより、両金型を離間させて、樹脂成形体４０を取り出す。
【００４３】
以上のサイクルを繰り返すことによって、本発明の樹脂成形体の製造方法が実施される。
このようにして得られた樹脂成形体４０は、図１０に示したように、樹脂基材４１の一部分に厚さ方向に欠切した空洞部４２が形成され、この空洞部４２の樹脂基材表面側に、樹脂基材４１と一体的に形成されたメッシュ形状の小径の孔４４が設けられた小径多孔部４３が形設されている。また、樹脂基材４１の小径多孔部４３を除いた表面の少なくとも一部分に、表皮層部材３０が樹脂基材４１との溶着により一体的に固着されている。また、小径多孔部４３において、平面的なバリが発生せず、成形後にメッシュ形状の小径の複数の孔部が閉塞することがなく、確実にメッシュ形状の小径多孔部４３が形設されている。
【００４４】
さらに、樹脂基材４１の溶着により表皮層部材３０が樹脂基材に一体的に固着されているので、接着剤塗布作業、表皮部材貼着作業が不要で、工程が簡単であり、製造コストも安価となる。
【００４５】
なお、本実施例の場合には、部分的に表皮層部材が固着された樹脂成形体を得る方法について説明したが、本発明の樹脂成形体の製造方法およびそのための製造装置は、表皮部材が固着されていない部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された単層の樹脂成形体を得る場合にも適用可能である。
【００４６】
また、表皮層部材３０としては、本実施例では、二層のものを用いたが、三層以上の多層のもの又は単層のものも使用可能である。
さらに、本実施例の場合には、射出ユニット部２から、一定量の溶融樹脂が、ホットランナーブロック１６の通路１７、およびゲート部１５を介して、固定金型１１の上面１４と可動金型１３の下面１８の間の空隙１９に射出されるように構成したが、図１１に示したように、ホットランナーブロック１６の通路１７、およびゲート部１５を設けずに、射出ユニット２の代わりに、押出機５１を備えた注型ユニット５０として、注型ユニット５０にＸ−Ｙ方向に移動可能な移動機構５２を備えるようにして、注型ユニット５０の先端に配置したダイ５３を介して、固体金型１１の上面１４に溶融樹脂を注湯するようにすることも可能である。
【００４７】
図１２は、本発明の樹脂成形体の製造装置のさらに別の実施例を示す断面図である。
この実施例の樹脂成形体の製造装置３は、可動金型１３の下面１８に固定金型１１側に突設する小径柱状部材２２、２２を突設する代わりに、コア部材２４の上端２４ｄに一定間隔離間して配設され且つ可動金型１３側に突設する複数の小径柱状部材２２’、２２’が形成されている点が、前述した第１の実施例と相違する。従って、その他の構成は、第１の実施例と同様であるので、同一構成部材には同一の参照番号を付し、その説明は省略する。
【００４８】
このような構成を有する樹脂成形体の製造装置を用いて樹脂成形体を得る方法についても、コア部材１４を可動金型１３側に突出させて、コア部材２４の上端２４ｄに形成された小径柱状部材２２'、２２'を可動金型１３の下面に当接させた後、固定金型１１と可動金型１３の間に形成される空隙１９に溶融樹脂を供給する以外は、前述した第１の実施例と同様であるので、その説明は省略する。
【００４９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の樹脂成形体の製造方法及びそのための製造装置によれば、固定金型と可動金型の間に形成される空隙に供給された溶融樹脂が、金型の閉止にともなって、空隙全体に流延してプレスされ、このプレスの際に、コア部材がプレス圧によって後退するので、溶融樹脂をプレスできるとともに、コア部材と可動金型の間に介在する複数の小径柱状部材によって、部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形設された樹脂成形体が一体的に得られる。
【００５０】
しかも、コア部材を可動金型側に突出させて、溶融樹脂を供給するので、小径柱状部材と固定金型または可動金型の間に空隙が形成されないので、このような空隙に溶融樹脂が入り込み、平面的なバリが発生して成形後にメッシュ形状の小径の複数の孔部が閉塞することがなく、確実にメッシュ形状の小径多孔部が形設される。さらに、成型品の外観も良好であり、しかも十分な機械的強度を保持することができる。
【００５１】
また、前記固定金型と可動金型との間に、メッシュ形状の小径多孔部予定部分以外の箇所に、予め表皮材を挟装して成形を行うことによって、部分的に二層ないし多層の成形体を得ることができ、例えば、スピーカグリルを備えたドアトリムなど自動車用内装材など種々の用途に使用可能である。
【００５２】
さらに、本発明の樹脂成形体は、上述した本発明の樹脂成形体の製造方法および製造装置によって製造できるものであって、樹脂基材の溶着により表皮層が樹脂基材に一体的に固着されているので、接着剤塗布作業、表皮部材貼着作業が不要で、工程が簡単であり、製造コストも安価となる。
【００５３】
従って、本発明によれば、部分的にメッシュ形状の小径多孔部が形成された樹脂成型品、例えば、スピーカグリルを備えたドアトリムなど自動車用内装材、換気口を有する天井材、冷暖房のパネル部材など種々の用途に使用可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の樹脂成形体の製造装置を具備した製造装置の全体の概略図である。
【図２】図２は、本発明の樹脂成形体の製造装置の第１の実施例を示す断面図である。
【図３】図３は、本発明の樹脂成形体の製造装置の小径柱状部材を設ける別の実施例を説明する断面図である。
【図４】図４は、本発明の樹脂成形体の製造装置を用いた樹脂成形体の製造方法を説明する概略図である。
【図５】図５は、本発明の樹脂成形体の製造装置を用いた樹脂成形体の製造方法を説明する概略図である。
【図６】図６は、本発明の樹脂成形体の製造装置を用いた樹脂成形体の製造方法を説明する概略図である。
【図７】図７は、本発明の樹脂成形体の製造装置を用いた樹脂成形体の製造方法を説明する概略図である。
【図８】図８は、本発明の樹脂成形体の製造装置を用いた樹脂成形体の製造方法を説明する概略図である。
【図９】図９は、本発明に用いる表皮層部材の一例を示す部分拡大断面図である。
【図１０】図１０は、本発明で得られる樹脂成形体の部分拡大断面図である。
【図１１】図１１は、本発明の別の実施例の樹脂成形体の製造装置を具備した製造装置全体の概略図である。
【図１２】図１２は、本発明の樹脂成形体の製造装置のさらに別の実施例の断面図である。
【図１３】図１３は、本発明で得られる樹脂成型品の一例を示すドアトリムの斜視図である。
【図１４】図１４は、従来の射出プレスを用いて小径多孔部を備えた樹脂製の樹脂成形体を製造する場合の方法を説明する断面図である。
【図１５】図１５は、従来の射出プレスを用いて小径多孔部を備えた樹脂製の樹脂成形体を製造する場合の方法を説明する断面図である。
【符号の説明】
１・・・・製造装置
２・・・・射出ユニット部
３・・・・樹脂成形体の製造装置
４・・・・搬出装置
１１・・・・固定金型
１３・・・・可動金型
１５・・・・ゲート部
１６・・・・ホットランナーブロック
２２・・・・小径柱状部材
２３・・・・コア部材用ガイド孔
２４・・・・コア部材
２５・・・・ピストン室
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0003839135.tif 000008
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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