(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水系分散媒体中で生成されるトナー粒子を、洗浄、脱水し、得られた湿潤しているトナー粒子を容器に供給し、トナー粒子のガラス転移温度Ｔｇ未満の温度の、飽和水蒸気、過熱水蒸気、或いはエンタルピー２５００ｋＪ／ｋｇ（乾き空気）以上の高湿空気からなるグループより選ばれる注入媒体を該容器に投入しながら減圧加熱処理を行うことにより、ヘッドスペース法によるトナー粒子の加熱温度１５０℃における有機揮発成分分析において、トナー粒子質量を基準としたトルエン換算の有機揮発成分総量を５００ｐｐｍ以下にし、且つ、該容器が攪拌手段を持っており、該撹拌手段が、容器内に具備された撹拌部材を用いて行われ、撹拌部材の最大径における周速をＡ（ｍ／ｓ）、容器内のトナー粒子の質量をＢ（ｋｇ）とした場合、
０．０１（ｍ／（ｓ・3√ｋｇ））≦Ａ／3√Ｂ≦０．６（ｍ／（ｓ・3√ｋｇ））
の関係を満たす条件にて処理を行うことを特徴とするトナー粒子の製造方法。
【請求項２】
高湿空気が水分含水率５０％以上であることを特徴とする請求項１に記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項３】
高湿空気が水分含有率６０％以上であることを特徴とする請求項１に記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項４】
高湿空気のエンタルピーが６５００ｋＪ／ｋｇ（乾き空気）以上であることを特徴とする請求項１に記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項５】
高湿空気が水分含有率５０％以上であり、且つエンタルピーが６５００ｋＪ／ｋｇ（乾き空気）以上であることを特徴とする請求項１に記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項６】
高湿空気が水分含有率６０％以上であり、且つエンタルピーが６５００ｋＪ／ｋｇ（乾き空気）以上であることを特徴とする請求項１に記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項７】
高湿空気が水分含有率８０％以上であり、且つエンタルピーが６５００ｋＪ／ｋｇ（乾き空気）以上であることを特徴とする請求項１に記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項８】
該撹拌手段が、容器内に具備された撹拌部材を用いて行われ、撹拌部材の最大径における周速をＡ（ｍ／ｓ）、容器内のトナー粒子の質量をＢ（ｋｇ）とした場合、
０．０４（ｍ／（ｓ・3√ｋｇ））≦Ａ／3√Ｂ≦０．５（ｍ／（ｓ・3√ｋｇ））
の関係を満たす条件にて処理を行うことを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項９】
注入媒体の供給流量が、０．０１〜０．５ｍ3／（ｈｒ・ｋｇ（トナー粒子））であることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項１０】
注入媒体の供給流量が、０．０３〜０．２７ｍ3／（ｈｒ・ｋｇ（トナー粒子））であることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項１１】
該トルエン換算の有機揮発成分総量を４００ｐｐｍ以下にすることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項１２】
該トルエン換算の有機揮発成分総量を３００ｐｐｍ以下にすることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項１３】
減圧加熱処理の前に、予備的加熱処理を行うことで、減圧加熱処理に供給されるトナー粒子の含水率が、３．０％以下であることを特徴とする請求項１乃至１２のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項１４】
該減圧加熱処理に供給されるトナー粒子の含水率が、１．０％以下であることを特徴とする請求項１乃至１３のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項１５】
該予備的加熱処理が、湿潤トナー粒子を高速の熱気流中に分散させると同時に並流に送りながら、加熱処理を行う方式であり、湿潤トナー粒子を、高速熱気流中に連続的に供給し、処理できることを特徴とする請求項１乃至１４のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項１６】
該水系媒体中での重合に用いられる重合開始剤が、過酸化物系の重合開始剤であることを特徴とする請求項１乃至１５のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項１７】
該重合性単量体組成物が、少なくとも重合性単量体と着色剤と磁性体を含有することを特徴とする請求項１乃至１６のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項１８】
前記磁性体がカップリング剤で疎水化処理されていることを特徴とする請求項１７に記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項１９】
前記磁性トナー中の磁性体が、２重結合を有するシランカップリング剤で処理されていることを特徴とする請求項１７又は１８に記載のトナー粒子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はトナー粒子の製造方法に関し、重合法によって得られたトナー粒子中の揮発成分の除去技術の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法は米国特許第２，２９７，６９１号明細書等に記載されているが如く、多数の方法が知られており、一般には多数の方法が知られており、一般には光導電性物質を利用し、種々の手段で感光体上に電気的潜像を形成し、次いで該潜像をトナーを用いて現像し、必要に応じて紙等の転写材にトナー画像を転写した後、加熱、圧力、或いは溶剤蒸気等により定着し複写物を得る。また、トナーを用いて現像する方法、或いはトナー画像を定着する方法としては、従来各種の方法が提案され、それぞれの画像形成プロセスに適した方法が採用されている。
【０００３】
従来、これらの目的に用いるトナーとして、一般に熱可塑性樹脂中に染料及び顔料の如き着色剤を溶融混合し、均一に分散した後、微粉砕装置、分級機により所望の粒径を有するトナーを製造してきた。
【０００４】
この製造方法はかなり優れたトナーを製造し得るが、ある種の制限、即ちトナー用材料の選択範囲に制限がある。例えば樹脂着色剤分散体が十分に脆く、経済的に可能な製造装置で微粉砕し得るものでなくてはならない。ところが、こういった要求を満たすために樹脂着色剤分散体を脆くすると、実際に高速で微粉砕した場合に形成された粒子の粒径範囲が広くなり易く、特に比較的大きな割合の微粒子がこれに含まれるという問題が生ずる。さらに、このように脆性の高い材料は、複写機等現像用に使用する際、さらなる微粉砕ないしは粉化を受け易い。また、この方法では、着色剤等の固体微粒子を樹脂中へ完全に均一に分散することは困難であり、その分散の度合によっては、カブリの増大、画像濃度の低下や混色性・透明性の不良の原因となるので、分散に注意を払わなければならない。また、破断面に着色剤が露出することにより、現像特性の変動を引き起こす場合もある。
【０００５】
一方、これら粉砕法によるトナーの問題点を克服するため、特公昭３６−１０２３１号、同４３−１０７９９号及び同５１−１４８９５号公報等による懸濁重合法によるトナーをはじめとして、各種重合法トナーやその製造方法が提案されている。例えば、懸濁重合法においては、重合性単量体、着色剤、重合開始剤さらに必要に応じて架橋剤、荷電制御剤、その他添加剤を均一に溶解又は分散せしめて単量体組成物とした後、この単量体組成物を分散安定剤を含有する連続相、例えば水相中に適当な撹拌機を用いて分散し、同時に重合反応を行わせ、所望の粒径を有するトナー粒子を得る。
【０００６】
この方法は、粉砕工程が全く含まれないため、トナーに脆性が必要ではなく、軟質の材料を使用することができ、また、分級工程の省略をも可能にするため、エネルギーの節約、時間の短縮、工程収率の向上等、コスト削減効果が大きい。
【０００７】
また、近年の複写機やプリンターの高画質化、フルカラー化、省エネルギー化等トナー自体の多機能化が要求されている。例えば、高画質化にともない高解像度・デジタル方式に対応するトナー粒子の微小粒径化、フルカラー化にともなうＯＨＰ画像の透明性の向上、省エネルギー化にともなう低温定着化に対応するためトナー中に低軟化点物質の含有、転写材への転写効率の向上に有効であるトナー粒子の形状化等が要求されており、これらの要求を実現する手段として重合法によるトナーが挙げられる。
【０００８】
一方、重合法は、重合法トナーも含めてその反応形態は重合が進むにつれて重合反応系の粘度が上がり、ラジカル及び重合性単量体の移動が困難になるため重合体中に重合性単量体成分が多く残留しがちである。特に懸濁重合法トナーの場合には、重合性単量体系中に染料、顔料（特にカーボンブラック）、荷電制御剤及び磁性体の如き重合反応を抑制する可能性のある成分が重合性単量体以外に多量に存在するために、なおさら未反応の重合性単量体が残存しやすい。
【０００９】
更には、染料、顔料、重合開始剤、荷電制御剤及び磁性体等を使用する場合、それらの物質に由来する副生成物の発生も生じてしまう。また、トナーの多機能・多品種化に伴い、これらの内添成分も多様化するため、多種の副生成物が発生することが考えられる。場合によっては、多種の副生成物の総量が未反応の重合性単量体の量を超えてしまうこともある。
【００１０】
そして、これらトナー粒子中に重合性単量体に限らず結着樹脂に対して溶媒として働く成分が多く存在すると、トナーの流動性を低下させ画質を悪くするほか、耐ブロッキング性の低下を招く。トナーとして直接関わりあう性能のほかにも、特に感光体として有機半導体を使用した場合には感光体ドラムへのトナーの融着現象以外にもメモリーゴーストや画像のボケといった感光体の劣化現象に伴う問題点を生じることがある。こうした製品の性能に係わる事項以外にも、定着時に重合性単量体成分及びその他副生成物が揮発して悪臭を発したりするという問題点がある。
【００１１】
さらに、複写機、プリンター等の小型化、パーソナル化に伴い、装置上の制約が増し、前述の問題点に対する負荷が増し、また、環境に対する関心も高まっており、定着等で発生するトナー粒子由来の揮発成分の総量を減少させることが要求されている為、トナー粒子中に存在する揮発成分の総量を５００ｐｐｍ以下に減少させることが好ましい。
【００１２】
トナー粒子中の揮発成分の総量を更に微少となるように減少させる方法としては、トナー結着樹脂は溶解しないが重合性単量体及び／あるいはその他副生成物は溶解する高揮発性の有機溶媒で洗浄する方法；酸やアルカリで洗浄する方法；発泡剤や重合体を溶解しない溶媒成分を重合体系に入れ、得られるトナー粒子を多孔化することにより内部の揮発成分の揮散面積をふやす方法；及び乾燥条件下で揮発成分を除去する方法があげられるが、トナーカプセル性低下によるトナー構成成分の溶出、その溶媒の残留性等溶媒の選択が難しいので、乾燥条件下で重合性単量体及びその他副生成物、つまりは、揮発成分の総量を減少させる方法が最も好ましい。
【００１３】
従来より重合反応が終了した懸濁液を固液分離した後のトナー粒子は、一般に、真空乾燥機などを用いて揮発成分は除去されている。
【００１４】
特開平０８−１６０６６２号公報には、トナー粒子を真空乾燥する方法が提案されているが、この乾燥方法は、被乾燥物を低温で乾燥できるメリットはあるが、装置内が減圧状態にある為、気相が滞留してしまい、揮発分を拡散させる力が著しく低下する為、水分を蒸発除去した後、さらに揮発成分の除去を行うには、非常に長い乾燥時間を要してしまう。
【００１５】
また、特開平１０−２０７１２２号公報には、気体を注入しながらトナー粒子を真空乾燥する方法が提案されている。
【００１６】
しかしながら、該公報明細書中に記載が如く、注入する気体として不活性ガス等を用いる場合、その気体が単に真空乾燥を行う場合に比べ、キャリアガスの効果が働き揮発分を滞留させないという点で乾燥効率は向上するが、不活性ガス等の乾いた気体では、気体自体が持ちうる熱量が非常に小さいために、せっかく加温したトナー粒子から熱を奪うことになり乾燥効率は低下する。
【００１７】
そのために、乾燥時間が延長し、トナー粒子にかかる熱履歴が長くなるので、粒子の変形及び粒子同士の融着が起こり、結果としてダマが発生してしまい画像特性を低下させてしまう。
【００１８】
また、注入する気体が加熱等により温度コントロールされてない場合、気体を送り込む経路の中で断熱膨張により温度低下した気体がそのまま入り込むことになり、トナー粒子から更に著しく熱を奪うこととなり、乾燥効率は更に低下してしまう。
【００１９】
更に、該気体では、蒸発の妨げになる拡散による抵抗が（キャリアガスを用いない場合に比べると少ないが、）乾燥速度を決める主な要因となる。これを向上させようと例えば該気体の流量を増やした場合、それに従い排気設備（主に真空ポンプ）の能力も上げる必要があり、生産コストが多大なものとなる。これが量産スケールになると尚更である。
【００２０】
また、真空状態でトナー粒子を乾燥させる場合、真空に起因するトナー粒子層の圧密・凝集が発生してしまう。そのために、撹拌部材を用いることでトナー粒子層が圧密・凝集する力に打ち勝つ、つまりは、トナー粒子層を解す力を加えることが従来なされてきた。
【００２１】
しかしながら、撹拌不良によりトナー粒子層の流動化が滞留する部分が生じると、その部分は、圧密・凝集してしまう可能性が高く、乾燥が不十分なものが生成されると同時に画像劣化の要因になるという問題があった。その為に、乾燥後に圧密・凝集したトナー粒子を解砕する工程を別途設けなければならない可能性があり、コスト的にも不利であった。
【００２２】
一方、過度に撹拌してしまうと、トナー粒子に熱的・機械的なダメージを加えることになり、同じく画像劣化の要因になるトナー粒子が生成されるという問題点があった。
【００２３】
上述のとおり、この乾燥方式では効率的・品質的・コスト的な面で多くの問題が残されており、これを解決することが多くの技術者の課題とされてきた。
【００２４】
【発明を解決しようとする課題】
本発明の目的は、上述のごとき問題を解決したトナー粒子の製造方法を提供することにある。
【００２５】
詳しくは、本発明の目的は、重合法によって得られたトナー粒子中に存在する全ての揮発成分を均一にしかも短時間で減少させると同時に、圧密・凝集及び／或いは熱的・機械的に劣化していないトナー粒子が得られるトナー粒子の製造方法を提供することにある。
【００２６】
また、本発明の目的は、残留する揮発成分及び圧密・凝集したトナー粒子が原因となる画像欠陥の無い高画質の画像が得られるトナー粒子の製造方法を提供することにある。
【００２７】
加えて本発明の目的は、該揮発成分を除去する為にかかるエネルギー及びコストを低減することにある。
【００２８】
【課題を解決する為の手段】
本発明は、水系分散媒体中で生成されるトナー粒子を、洗浄、脱水し、得られた湿潤しているトナー粒子を容器に供給し、トナー粒子のガラス転移温度Ｔｇ未満の温度の、飽和水蒸気、過熱水蒸気、或いはエンタルピー２５００ｋＪ／ｋｇ（乾き空気）以上の高湿空気からなるグループより選ばれる注入媒体を該容器に投入しながら減圧加熱処理を行うことにより、ヘッドスペース法によるトナー粒子の加熱温度１５０℃における有機揮発成分分析において、トナー粒子質量を基準としたトルエン換算の有機揮発成分総量を５００ｐｐｍ以下にし、且つ、該容器が攪拌手段を持っており、該撹拌手段が、容器内に具備された撹拌部材を用いて行われ、撹拌部材の最大径における周速をＡ（ｍ／ｓ）、容器内のトナー粒子の質量をＢ（ｋｇ）とした場合、
０．０１（ｍ／（ｓ・3√ｋｇ））≦Ａ／3√Ｂ≦０．６（ｍ／（ｓ・3√ｋｇ））
の関係を満たす条件にて処理を行うことを特徴とするトナー粒子の製造方法に関する。
【００２９】
【発明の実施形態】
本発明者らは、鋭意検討の結果、着色重合体粒子を減圧及び加熱が可能な容器に供給し、（ｉ）飽和水蒸気、（ｉｉ）過熱水蒸気、（ｉｉｉ）エンタルピー２５００ｋＪ／ｋｇ（乾き空気）以上の高湿空気の何れかである注入媒体を投入しながら減圧加熱処理することにより、短時間で揮発成分の総量を減少させることが可能であることを見出した。
【００３０】
更に、該容器が撹拌部材を具備する際、撹拌部材の最大径における周速をＡ（ｍ／ｓ）、容器内のトナー粒子の質量をＢ（ｋｇ）とした場合、
０．０１(ｍ／(ｓ・3√ｋｇ))≦Ａ／3√Ｂ≦０．６(ｍ／(ｓ・3√ｋｇ))
の関係を満たす条件にて処理を行うことにより、圧密・凝集の無い流動性に優れたトナー粒子を提供することが可能であることを見出した。
【００３１】
更に、本発明における加熱処理方式を用いれば、処理時の動力の低減つまりはエネルギー及びコストの低減が可能であることを見出した。
【００３２】
本発明は、水蒸気が、特にトナー粒子内部に存在する揮発成分の蒸発の妨げとなる拡散による抵抗が比較的小さい点、及び、乾いた気体に比して持ちうる熱量が多く熱効率的にも有利である点、の２点に着目しこれを利用することで、トナー粒子からの揮発分を非常に短時間で減少させることを可能にしたものである。
【００３３】
また、水蒸気（または、水蒸気が殆どを占める高湿空気）のような凝縮性のガスは、凝縮装置で蒸気を液体として回収することが可能である為、減圧状態を形成するための排気装置が排気する量は、乾いた気体をキャリアガスとして用いた場合は、全量排気する必要があるのに対し、水蒸気を用いた場合は、凝縮装置で回収できなかった量のみ排気すれば良い。
【００３４】
その為に、排気装置の容量は小さくて済み、エネルギー的・コスト的に乾いた気体を用いる場合に比してメリットは大きい。特に加熱処理装置のスケールが大きくなるほど更にメリットは大きくなる。
【００３５】
また、本発明は、トナー質量に対する撹拌部材の周速の割合を所定の条件下にて運転することにより、真空に起因するトナー粒子の圧密・凝集を防ぎ、更に過度な撹拌によるトナー粒子の劣化が生じること無く、流動性の非常に高い状態で乾燥を行うことができる。
【００３６】
従来の重合トナーの製造方法で使用された真空乾燥を用いた乾燥では、先に述べたとおり、気相が滞留してしまい、揮発分を拡散させる力が著しく低下する為、水分を蒸発除去した後、さらに未反応の重合性単量体の除去を行うには、非常に長い乾燥時間を要してしまう等の問題を生じていた。
【００３７】
また、気体を注入しながら真空乾燥する方法（特開平１０−２０７１２２号公報）においては、先に述べた通り、不活性ガス等の自身が持つ熱量が小さな気体では、せっかく加温したトナー粒子から熱を奪うことになり乾燥効率は低下し、上述の気体が加熱等により温度コントロールされてない場合、気体を送り込む経路の中で断熱膨張により温度低下した気流がそのまま入り込むことになり、該公報実施例に記載の如く、加熱温度とトナー粒子の品温に大きな差が生じてしまっていることに現れているように、トナー粒子から更に著しく熱を奪うこととなり、乾燥効率は更に低下してしまう。そのために、乾燥時間が延長し、トナーにかかる熱履歴が長くなるので、粒子の変形及び粒子同士の融着が起こり、結果としてダマが発生してしまい画像特性を低下させてしまう等の問題を生じていた。
【００３８】
更に、上述の気体は、非凝縮性の気体である為、投入した量をそのまま排気する必要があり、減圧を維持するための排気設備（主に減圧ポンプ）の能力も非常に大きくなり、多大なコストがかかる等の問題が生じていた。
【００３９】
以下、本発明を更に詳細に説明する。
【００４０】
本発明における注入媒体は、減圧加熱処理が行われる容器に投入される経路の途中で減圧状態になるため、厳密には、減圧加熱処理装置に投入される時点では、操作減圧度（加熱処理容器内の減圧度）まで減圧された飽和水蒸気、過熱水蒸気または高湿空気であり、明細書中に記述される注入媒体温度もこの状態のものである。
【００４１】
本発明に用いられる減圧度は、結露を防ぐ為、投入する注入媒体温度と上記沸点（＝飽和温度）の温度差ΔＴを大きくとるという観点から考えると、好ましくは４０ｋＰａであれば十分であるが、高減圧度になるに従い、乾燥効率が向上する為、より好ましくは２０ｋＰａ以下、更には１５ｋＰａ以下、特には１０ｋＰａ以下であることが好ましい。
【００４２】
また、本発明に用いられる「飽和水蒸気」と「過熱水蒸気」は、水蒸気分のみ存在し、「飽和水蒸気」は、操作時の減圧度に対応する飽和温度にほぼ保たれた水蒸気であり、「過熱水蒸気」は、飽和温度以上に過熱された水蒸気である。また、「高湿空気」は、殆どが水蒸気分で占められているが、多少の空気（窒素等の不活性ガスでもよい。）分が含まれている。
【００４３】
これらは、一般にキャリアガスとして用いられる水蒸気分を殆ど含まない乾いた気体と比べ、殆ど或いは全てが水蒸気分であるために、多くの熱量を保持し、つまりは、エンタルピーが高く、性質は大きく異なる。
【００４４】
また、本発明に用いられるエンタルピーとは、乾き空気１ｋｇあたりの乾き空気１ｋｇとその中に含まれる水蒸気［ｋｇ］の合計の熱量であり、単位は、「ｋＪ／ｋｇ（乾き空気）」であらわされる。
【００４５】
更に、本発明に用いられる高湿空気は、水蒸気を殆ど含まない気体と違い、殆どが水蒸気で占められているため、非常に大きなエンタルピーを有する。
【００４６】
本発明において、高湿空気のエンタルピーを導く方法としては、種々の方法がある為、特に制限は無い。
【００４７】
また、本発明に用いられる注入媒体の「供給熱量」とは、単位時間あたり及びトナー粒子１ｋｇあたりに装置内に送り込まれる流量であり、単位は、「ｍ3／（ｈｒ・ｋｇ（トナー粒子））」である。
【００４８】
本発明においては、有機揮発成分が起因する画質の劣化を低減する為、また、先に述べた複写機、プリンター等の小型化、パーソナル化に伴う装置上の制約に対応するため、ヘッドスペース法によるトナー粒子の加熱温度１５０℃における有機揮発成分分析において、トナー粒子質量を基準としたトルエン換算の有機揮発成分総量を５００ｐｐｍ以下にすることが好ましく、更には４００ｐｐｍ以下、特には３００ｐｐｍ以下にすることが好ましい。
【００４９】
次いで、本発明により用いられる「含水率」とは、質量基準含水率、すなわち、全質量（乾燥トナー質量と水分質量との和）に対する水分質量の比率をいい、１０５℃における加熱減量法によって求めた。
【００５０】
本発明における注入媒体の温度は、トナー粒子のガラス転移温度Ｔｇ未満であることが好ましい。
【００５１】
トナー粒子のガラス転移温度Ｔｇ以上の水蒸気では、トナー粒子が熱劣化を起こし、粒子同士の融着・ダマ等の問題が生じてしまう。
【００５２】
また、投入される水蒸気は、装置内の加熱されてない部位に接触すると温度低下を起こし、それが、運転時の減圧度に対応する沸点（＝飽和温度）まで低下すると結露を起こし、結果として乾燥効率を低下させてしまう場合がある。それを防ぐためには投入する注入媒体温度と上記沸点（＝飽和温度）の温度差ΔＴを大きくとることが好ましく（但し、装置・トナー粒子が十分に加熱されており、温度低下を起こす可能性が少ない場合は、減圧度に対応する飽和水蒸気でも良い。）、水蒸気温度が低い場合、ΔＴをとるためには、かなりの高真空が要求され、排気設備等に負荷がかかってしまうので水蒸気温度は、３０℃以上であることが好ましい。また、トナー粒子のガラス転移温度Ｔｇ以上の水蒸気では、トナー粒子が熱劣化を起こし、粒子同士の融着・ダマ等の問題が生じてしまう。
【００５３】
本発明に用いられる高湿空気のエンタルピーは、２５００ｋＪ／ｋｇ（乾き空気）以上、好ましくは６５００ｋＪ／ｋｇ（乾き空気）以上の水蒸気であることが良く、エンタルピーが２５００ｋＪ／ｋｇ（乾き空気）未満の水蒸気では、持ちうる熱量が小さいために、せっかく加温したトナー粒子から熱を奪うことになり乾燥効率は低下してしまう。こうした高いエンタルピーを有する高湿空気としては、水分含有率が５０％以上の空気を用いることが、高いエンタルピーを有する高湿空気を得ることが容易になるため好ましく、更には、水分含有率が６０％以上、特には８０％以上であることが好ましい。
【００５４】
また、本発明における注入媒体の流量は、０．０１〜０．５ｍ3／（ｈｒ・ｋｇ（トナー粒子））、好ましくは、０．０３〜０．２７ｍ3／（ｈｒ・ｋｇ（トナー粒子））であると良い。この範囲内であれば、基本的には、注入媒体供給流量が増えれば乾燥効率は向上する。注入媒体供給流量が０．０１ｍ3／（ｈｒ・ｋｇ（トナー粒子））より小さい注入媒体では、持ちうる熱量が大きな注入媒体でも総括的に供給する熱量が小さくなり、乾燥効率が低下してしまう。一方、注入媒体供給流量が、０．５ｍ3／（ｈｒ・ｋｇ（トナー粒子））より多い場合、多くの水蒸気流量が必要となるため、真空度の低下を起こす場合が多く、そのために、操作減圧度に対応する飽和温度と蒸気温度のΔＴが小さくなり、結露等が生じる可能性が高い。
【００５５】
また、本発明においては、容器内に撹拌部材を具備する際、撹拌部材の最大径における周速をＡ（ｍ／ｓ）、容器内のトナー粒子の質量をＢ（ｋｇ）とした場合、
０．０１(ｍ／(ｓ・3√ｋｇ))≦Ａ／3√Ｂ≦０．６(ｍ／(ｓ・3√ｋｇ))
好ましくは、
０．０４(ｍ／(ｓ・3√ｋｇ))≦Ａ／3√Ｂ≦０．５(ｍ／(ｓ・3√ｋｇ))
の関係を満たす条件にて処理を行うことが良い。これは、３乗根質量に対する撹拌部材の周速の比を表しているが、質量に３乗根が付いているのは、スケールにより質量は、比例関係に従って増加するが、周速はそれに従わない為、スケールによる差を極力無くす為の補正の意味合いを含んでいる。
【００５６】
この範囲内で撹拌を行うと、トナー劣化及び真空に起因する圧密・凝集が生じることなく、トナー粒子層を均一に流動させることが可能である。
【００５７】
Ａ／3√Ｂが０．６ｍ／（ｓ・3√ｋｇ）より大きい条件になると、撹拌によって過度にシェアがかかる為、時間と共に急激にトナー粒子が昇温してしまい、熱的なダメージを加えてしまう。更に、機械的にもトナー粒子に負荷をかけてしまうため、トナー粒子の変形などが生じてしまう可能性が高い。
【００５８】
一方、Ａ／3√Ｂが０．０１ｍ／（ｓ・3√ｋｇ）より小さい条件では、前述した、真空に起因する圧密・凝集を防ぐことが不十分となる。また、トナー粒子層全体の均一な撹拌が困難となり、トナー層が滞留する部分が生じ、その部分だけの凝集・乾燥ムラが生じてしまう。
【００５９】
また、トナー粒子層の混合状態は、撹拌部材の形状によっても左右されるが、本発明の３乗根トナー粒子質量に対する撹拌部材最大径における周速の割合Ａ／3√Ｂを上記範囲内で行うことにより、流動性に優れた状態で真空下の乾燥が行えることは、様々な撹拌部材の形状に適用できる。
【００６０】
本発明に適用できる撹拌部材の形状は、特に限定されるものではないが、図２に示すリボン状の撹拌部材を用いることが好ましい。
【００６１】
また、本発明は、重合性単量体組成物及び揮発性の副生成物を含む揮発成分の総量を最終的には減少させるが、トナー粒子が水分を多く含む場合、水分は粒子表面に存在する為、水分を除去した後でないと揮発成分を減少させることはできない。従って揮発成分除去効率を更に向上させる為には、予め水分を除去しておくことが好ましい。
【００６２】
具体的には、トナー粒子の含水率が、好ましくは３．０％以下、より好ましくは１．０％以下であることが望ましく、予備的加熱処理として、例えば、高速の熱気流中に分散させると同時に並流に送りながら予備的に加熱処理をおこなう方式が挙げられる。トナー粒子を高速熱気流中に連続的に供給することが可能であるこの加熱処理装置を用いることで上記含水率のトナー粒子に予めせしめることが好ましく、該予備的加熱処理で昇温されたトナー粒子をその温度を維持したまま減圧加熱処理を行うことが、より好ましい。
【００６３】
これにより多くの蒸発潜熱を必要とする水分除去時及び多くの顕熱を必要とする材料昇温時いずれも減圧加熱処理において伝熱面から与えられる熱量に支配される工程を予め済ませ、加熱温度と品温の差がより少ない状態（熱移動がより少ない状態）にもっていくことで、より処理時間を短縮できるだけでなく、伝熱面を有した減圧加熱処理装置に代表さる装置内に仕込まれた試料に対する伝熱面積の割合は大スケールになるに従い小さくなるというデメリット、つまり、小スケールで要した乾燥時間は、大スケールでは更に長い時間を要してしまうことになるというデメリットを無くすことが可能であり、更に劣化の少ないトナー粒子を提供できる。
【００６４】
本発明の予備的な加熱処理装置として用いられる、高速熱気流中に並流に送りながら瞬間的に加熱処理を行う装置としては、例えば、図１に示すようなループ型気流加熱管５を有する加熱処理装置等が挙げられるが、特に制限されるもではない。
【００６５】
図１に示す予備的加熱処理装置は、まず、吐出ブロアー１から供給されるエアーは、熱風発生器２において所定の温度に加熱した圧縮空気は気流分散部３で超音速で吐出され、原料供給装置６から供給された処理物を分散し、ループ型気流加熱管５中で瞬時（０．５〜数十秒）に処理される。気流抜き出し口４は、ループ型気流加熱管５の内側にすることにより、凝集状態にある粒子群と分散され単一粒子に近い状態のものをコアンダ効果により分級する。分級された粒子は、サイクロン７により気流と分離され取り出し口８より排出され、気流は、バッグフィルター９を介して、排気ブロアー１０より系外へ出すことができる。
【００６６】
また、上記配管５から出た粒子中の粗粒を別途分級機で分級して原料供給装置６に返し、一定の粒度範囲の粒子のみをサイクロン７に供給して所望のトナー粒子を得ることにより分級と加熱処理を連続して行うこともできる。
【００６７】
なお、気流加熱処理装置の配管の形式は、上記のループタイプの他、直管式、滞留時間増加の為に中胴を拡大したもの、粒子に渦流運動を与えて水平管底部に堆積するのを防ぐ形式など各種の形の加熱処理管を用いることができるが、図１に示すようなループ型気流加熱管５を有する気流加熱処理装置が最も好ましい。
【００６８】
本発明において、熱気流による加熱処理は、４０〜１５０℃、好ましくは６０〜１２０℃に加熱した圧縮空気を用いるのが好ましい。加熱温度が４０℃より低いと乾燥効率が低下し、１５０℃より高いとトナーの融着を起こすため好ましくない。
【００６９】
具体的には、フラッシュジェットドライヤー（セイシン企業社製）やフラッシュドライヤー（ホソカワミクロン社製）などが挙げられる。
【００７０】
本発明において、トナー粒子の劣化無く、高い流動性を保ちながら、揮発成分の総量を５００ｐｐｍ以下に減少させる、減圧及び加熱が可能及び撹拌部材を要した装置としては、図２に模式側面図を示すような態様の減圧加熱処理装置が好ましく用いられる。
【００７１】
以下図２に示した態様の減圧加熱処理装置について詳しく説明する。
【００７２】
図２に示した減圧加熱処理システムは、逆円錐形状の減圧加熱処理容器１１内にトナー粒子が供給されて減圧加熱処理が行われる。容器内には容器中心縦軸方向に駆動モーター１２により駆動可能な撹拌中心軸１３が伸び、その周囲に一重螺旋構造をしたリボン翼１４が付設された構造をとっている。
【００７３】
このリボン翼１４が回転することによってトナー粒子を下方から上方に持ち上げながら撹拌と分散を繰り返し付与できるので、容器内の原料を全体にわたって効率よく撹拌混合させることができる。
【００７４】
また、図２に示したように、容器の上部には、トナー粒子を供給する為の原料供給口１７と、容器内を減圧にする為の排気経路にバッグフィルター１８、次いでコンデンサー１９が接続されている。
【００７５】
更に、図２に示したように、上記した減圧加熱処理容器１１の周囲には、容器内の温度を適宜に制御し、所望の温度で加熱処理することを可能とするためのジャケット２０が付設されている。このため、該容器の外壁とジャケット２０の内壁との間には隙間が形成されており、この隙間に温水タンク２１で作製された温水または、蒸気・冷却水を通すことができるようになっており、同時に温水・蒸気・冷却水の排出経路も設けられている。
【００７６】
また、容器内の減圧は、減圧ポンプ２２により排気口からバッグフィルター１８、コンデンサー１９を介して容器内の水蒸気を排気することによって行われる。図２に示したように、バッグフィルター１８内は、仕切板２３によって上下２つの室に区画されている。そして、仕切板の下方側には筒状の濾布２４が吊り下げられており、仕切板の上方側にはコンデンサー１９に接続されている排気経路と、濾布２４の中心上方位置に逆洗用ノズル２５が配置されている。逆洗用ノズル２５は、窒素や空気または上記注入媒体（好ましくは加温した窒素及び空気及び上記注入媒体）を間欠的に噴射して、濾布２４を逆圧洗浄するためのものである。
【００７７】
また、容器内への水蒸気の供給源は、特に制限は無いが、一般的には、ボイラ発生装置から供給される場合が多く、注入媒体流量計３６を通過し、注入媒体加熱器２６で加熱された後（必要があればセパレーター２７で飽和水を取り除くことも可能）、膨張タンク２８で操作減圧度近くまで減圧され、一方は、装置下部から、注入媒体を均一に分散させる分散盤２９を介して装置内へ均一に供給される。トナー粒子が装置下部でブロッキングを起こすことを防ぐことができる。
【００７８】
減圧加熱処理容器内に供給された注入媒体は、トナー粒子からの揮発成分と混合された蒸気となってバグフィルター１８を通り、次のコンデンサー１９で凝縮・回収され、凝縮できなかった蒸気は減圧ポンプ２２を通り系外へ排出される。
【００７９】
トナー粒子の水分が実質的に除去された状態では、トナー粒子から生じる揮発成分は微量なので殆どが供給された注入媒体で支配される。その結果、凝縮性の上述の注入媒体は上記コンデンサー１９で大部分が水として回収されるため、前述のとおり減圧ポンプ２２の容量は小さくて済む。
【００８０】
本発明に好ましく用いられる減圧加熱処理装置としては、図２で用いた態様の装置の他に具体的には、ダブルコーンミキサー（徳寿製作所社製）、ナウターミキサー（ホソカワミクロン社製）、リボコーンミキサー（大川原製作所社製）、ＰＶミキサー（神鋼パンテック社製）、真空撹拌乾燥装置イノックスシステム（パウレック社製）、ＳＶミキサー（神鋼パンテック社製）などが挙げられる。
【００８１】
本発明によるトナーは、高画質化のため、より微少な潜像ドットを忠実に再現するために、トナーもより微少粒子径の、具体的にはコールターカウンターにより測定された質量平均径が４〜１０μｍで、次式で表される個数変動係数
個数変動係数＝Ｓｎ／Ｄ１×１００
（但し、Ｓｎは個数分布の標準偏差、Ｄ１は、個数平均粒径）
が、３５％未満のトナーが最も好ましい。
【００８２】
４μｍ未満のトナーにおいては、転写効率の悪さから感光体や中間転写体上に転写残トナーが多く発生し、カブリ、転写不良に基づく画像の不均一ムラの原因となり好ましくない。
【００８３】
また、トナーの質量平均径が１０μｍを超える場合には、部材への融着が起きやすくなる。また、トナーの個数変動係数が３５を超えると更にその傾向が強まり問題となる。
【００８４】
本発明のトナーの有機揮発成分量の定量は、ヘッドスペース法を用いて行われる。ヘッドスペース法とは、トナーを密閉容器中に封入して一定温度で、一定時間加熱して試料と気相間を平衡状態にした後、密閉容器内の気相部のガスをガスクロマトグラフに注入し、揮発成分を定量するというものである。この際、ガスクロマトグラフの検出器としてＦＩＤを用いて有機揮発成分を検出する。従来よりトナー中の揮発成分の分析方法として、トナーを溶媒に溶解してガスクロマトグラフに注入し定量する方法が知られているが、この方法では溶媒ピークに揮発成分のピークが埋没してしまうため、トナーの有機揮発成分の定量法としては不適である。
【００８５】
本発明のトナーは少なくとも樹脂と着色剤を含有するものであるが、必要に応じて定着性改良剤である離型剤や荷電制御剤等を含有することもできる。さらに、上記樹脂と着色剤を主成分とするトナー粒子に対して無機微粒子や有機微粒子等で構成される外添剤を添加したものであってもよい。
【００８６】
本発明のトナーは、懸濁重合法や、必要な添加剤の乳化液を加えた液中にて単量体を乳化重合し、微粒の重合体粒子を製造し、その後に、有機溶媒、凝集剤等を添加して会合する方法で製造することができる。会合の際にトナーの構成に必要な離型剤や着色剤などの分散液と混合して会合させて調製する方法や、単量体中に離型剤や着色剤などのトナー構成成分を分散した上で乳化重合する方法などがあげられる。尚、ここで会合とは樹脂粒子及び着色剤粒子が複数個融着することを示す。
【００８７】
なお、本発明でいうところの水系媒体とは、少なくとも水が５０質量％以上含有されたものを示す。
【００８８】
懸濁重合法の製造方法としては特に限定されるものでは無いが、下記の様な製造方法を上げることができる。
【００８９】
すなわち、重合性単量体中に着色剤や必要に応じて離型剤、荷電制御剤、さらに重合開始剤等の各種構成材料を添加し、ホモジナイザー、サンドミル、サンドグラインダー、超音波分散機などで重合性単量体に各種構成材料を溶解あるいは分散させる。この各種構成材料が溶解あるいは分散された重合性単量体を分散安定剤を含有した水系媒体中にホモミキサーやホモジナイザーなどを使用しトナーとしての所望の大きさの油滴に分散させる。その後、撹拌機構を有する反応装置へ移し、加熱することで重合反応を進行させる。反応終了後、分散安定剤を除去し、濾過、洗浄し、さらに乾燥することで本発明のトナーを調製する。
【００９０】
また、本発明のトナーを製造する方法として樹脂粒子を水系媒体中で融着させて調製する方法もあげることができる。この方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、特開平５−２６５２５２号公報や特開平６−３２９９４７号公報、特開平９−１５９０４号公報に示す方法をあげることができる。すなわち、樹脂粒子と着色剤などの構成材料の分散粒子、あるいは樹脂及び着色剤等より構成される微粒子を複数以上会合させる方法、特に水系媒体中にてこれらを乳化剤を用いて分散した後に、臨界凝集濃度以上の凝集剤を加え塩析させると同時に、形成された重合体自体のガラス転移点温度以上で加熱融着させ、その粒子を含水状態のまま流動状態で加熱乾燥することにより、本発明のトナーを形成することができる。尚、ここにおいて凝集剤と同時に水に対して無限溶解する有機溶媒を加えてもよい。
【００９１】
本発明においては、一旦得られた重合粒子に更に単量体を吸着せしめた後、重合開始剤を用い重合せしめる所謂シード重合方法も本発明に好適に利用することができる。
【００９２】
上記重合トナーに使用できる重合性単量体としては、スチレン，ｏ（ｍ−，ｐ−）−メチルスチレン，ｍ（ｐ−）−エチルスチレン等のスチレン系単量体；（メタ）アクリル酸メチル，（メタ）アクリル酸エチル，（メタ）アクリル酸プロピル，（メタ）アクリル酸ブチル，（メタ）アクリル酸オクチル，（メタ）アクリル酸ドデシル，（メタ）アクリル酸ステアリル，（メタ）アクリル酸ベヘニル，（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル，（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル，（メタ）アクリル酸ジエチルアミノエチル等の（メタ）アクリル酸エステル系単量体；ブタジエン，イソプレン，シクロヘキセン，（メタ）アクリロニトリル，アクリル酸アミド等のビニル系単量体が好ましく用いられる。また、必要に応じて２種以上組み合わせて好ましく使われる場合もある。
【００９３】
本発明においては、外殻樹脂中に低軟化点物質を内包化せしめるため外殻樹脂の他に更に極性樹脂を添加せしめることが特に好ましい。本発明に用いられる極性樹脂としては、スチレンと（メタ）アクリル酸の共重合体，マレイン酸共重合体，飽和ポリエステル樹脂，エポキシ樹脂が好ましく用いられる。該極性樹脂は、外殻樹脂又は単量体と反応しうる不飽和基を分子中に含まないものが特に好ましい。不飽和基を有する極性樹脂を含む場合においては、外殻樹脂層を形成する単量体と架橋反応が起きフルカラー用トナーとしては、極めて高分子量になり四色トナーの混色には不利となり好ましくない。
【００９４】
本発明に用いられる低軟化点物質としては、ＡＳＴＭ  Ｄ３４１８−８に準拠し測定された主体極大ピーク値が、４０〜９０℃を示す化合物が好ましい。極大ピークが４０℃未満であると低軟化点物質の自己凝集力が弱くなり、結果として耐高温オフセット性が弱くなりフルカラートナーには好ましくない。一方極大ピークが、９０℃を超えると定着温度が高くなり、定着画像表面を適度に平滑化せしめることが困難となり混合性の点から好ましくない。更に直接重合法によりトナーを得る場合においては、水系で造粒、重合を行うため極大ピーク値の温度が高いと、主に造粒中に低軟化点物質が析出してきて懸濁系を阻害するため好ましくない。具体的にはパラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、フィッシャーロピッシュワックス、アミドワックス、高級脂肪酸、エステルワックス及びこれらの誘導体又はこれらのグラフト／ブロック化合物等が利用できる。
【００９５】
本発明に用いられる着色剤は、黒色着色剤としてカーボンブラック，磁性体，以下に示すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤を用い黒色に調色されたものが利用される。
【００９６】
イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物，イソインドリノン化合物，アンスラキノン化合物，アゾ金属錯体，メチン化合物，アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１１０、１１１、１２８、１２９、１４７、１６８等が好適に用いられる。
【００９７】
マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物，ジケトピロロピロール化合物，アンスラキノン，キナクリドン化合物，塩基染料レーキ化合物，ナフトール化合物，ベンズイミダゾロン化合物，チオインジゴ化合物，ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４４、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４が特に好ましい。
【００９８】
シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体，アンスラキノン化合物，塩基染料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等が特に好適に利用できる。
【００９９】
これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。本発明の着色剤は、色相角，彩度，明度，耐候性，ＯＨＰ透明性，トナー中への分散性の点から選択される。該着色剤の添加量は、樹脂１００質量部に対し１〜２０質量部添加して用いられる。
【０１００】
黒色着色剤として磁性体を用いた場合には、他の着色剤と異なり、樹脂１００質量部に対し４０〜１５０質量部添加して用いられる。
【０１０１】
本発明のトナーにおいて用いられる磁性体は、リン、コバルト、ニッケル、銅、マグネシウム、マンガン、アルミニウム、珪素などの元素を含んでもよい。また、磁性体は四三酸化鉄、γ−酸化鉄等、酸化鉄を主成分とするものであり、これらを１種または２種以上併用して用いられる。これら磁性体は、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積が好ましくは２〜３０ｍ2／ｇ、特に３〜２８ｍ2／ｇ、更にモース硬度が５〜７のものが好ましい。
【０１０２】
磁性体の形状としては、多面体、８面体、６面体、球形、針状、鱗片状などがあるが、多面体、８面体、６面体、球形等の異方性の少ないものが画像濃度を高める上で好ましい。こういった磁性体の形状はＳＥＭなどによって確認することができる。磁性体の体積平均粒径としては０．０５〜０．４μｍが好ましく、より好ましくは０．１〜０．３μｍである。体積平均径が０．０５μｍ未満の場合、黒色度の低下が顕著となり、白黒用トナーの着色剤としては着色力が不十分となるうえに、磁性体どうしの凝集が強くなるため、分散性が悪化する。また、磁性体表面の均一性処理が非常に困難なものとなる。一方、体積平均径が０．４μｍを超えてしまうと、一般の着色剤と同様に着色力が不足するようになる。加えて、特に小粒径トナー用の着色剤として使用する場合、個々のトナー粒子に均一に磁性粒子を分散させることが確率的に困難となり、分散性が悪化しやすい。
【０１０３】
本発明の磁性トナーに使用される磁性体においては、その粒子表面を疎水化する際、水系媒体中で、磁性体粒子を一次粒径となるよう分散しつつカップリング剤を加水分解しながら表面処理する方法を用いることが非常に好ましい。この疎水化処理方法は気相中で処理するより、磁性体粒子同士の合一が生じにくく、また疎水化処理による磁性体粒子間の帯電反発作用が働き、磁性体はほぼ一次粒子の状態で表面処理される。
【０１０４】
カップリング剤を水系媒体中で加水分解しながら磁性体表面を処理する方法は、クロロシラン類やシラザン類のようにガスを発生するようなカップリング剤を使用する必要もなく、さらに、これまで気相中では磁性体粒子同士が合一しやすくて、良好な処理が困難であった高粘性のカップリング剤も使用できるようになり、疎水化の効果は絶大である。
【０１０５】
本発明に係わる磁性体の表面処理において使用できるカップリング剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタンカップリング剤等が挙げられる。より好ましく用いられるのはシランカップリング剤であり、一般式
Ｒｍ  ＳｉＹｎ
［式中、Ｒはアルコオキシ基を示し、ｍは１〜３の整数を示し、Ｙはアルキル基、ビニル基、グリシドキシ基、メタクリル基の如き炭化水素基を示し、ｎは１〜３の整数を示す。］で示されるものである。例えばビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（βメトキシエトキシ）シラン、β−（３、４エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプロピリトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン等を挙げることができる。
【０１０６】
この中で、磁性体の分散性の向上には、２重結合を有するシランカップリング剤を用いることが好ましく、フェニルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシランがより好ましい。これは、特に懸濁重合を行う場合、２重結合を有するカップリング剤で処理すると、磁性体と重合性単量体とのなじみが良好になる為であると考えられ、トナー粒子中での磁性体の分散性が良好なものとなる。
【０１０７】
本発明に用いられる荷電制御剤としては、公知のものが利用できるが、無色でトナーの帯電スピードが速く且つ一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。更に本発明において直接重合方法を用いる場合には、重合阻害性が無く水系への可溶化物の無い荷電制御剤が特に好ましい。具体的化合物としては、ネガ系としてサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸の金属化合物，スルホン酸、カルボン酸を側鎖に持つ高分子型化合物，ホウ素化合物，尿素化合物，ケイ素化合物，カリークスアレーン等が利用でき、ポジ系として四級アンモニウム塩，該四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物，グアニジン化合物，イミダゾール化合物等が好ましく用いられる。該荷電制御剤は樹脂１００質量部に対し０．５〜１０質量部が好ましい。しかしながら、本発明において荷電制御剤の添加は必須ではなく、二成分現像方法を用いた場合においては、キャリアとの摩擦帯電を利用し、非磁性一成分ブレードコーティング現像方法を用いた場合においてもブレード部材やスリーブ部材との摩擦帯電を積極的に利用することでトナー中に必ずしも荷電制御剤を含む必要はない。
【０１０８】
本発明に係る重合トナーに使用できる重合開始剤としては、例えば、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系又はジアゾ系重合開始剤；ベンゾイルペルオキシド、メチルエチルケトンペルオキシド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド等の過酸化物系重合開始剤が用いられる。該重合開始剤の添加量は、目的とする重合度により変化するが一般的には単量体に対し０．５〜２０質量％添加され用いられる。重合開始剤の種類は、重合方法により若干異なるが、１０時間半減期温度を参考に、単独又は混合し利用される。
【０１０９】
重合度を制御するため公知の架橋剤，連鎖移動剤，重合禁止剤等を更に添加し用いることも可能である。
【０１１０】
本発明に係る重合トナーにおいて、特に分散剤を用いた懸濁重合を利用する場合用いる分散剤としては、無機化合物として、リン酸三カルシウム，リン酸マグネシウム，リン酸アルミニウム，リン酸亜鉛，炭酸カルシウム，炭酸マグネシウム，水酸化カルシウム，水酸化マグネシウム，水酸化アルミニウム，メタケイ酸カルシウム，硫酸カルシウム，硫酸バリウム，ベントナイト，シリカ，アルミナ等が挙げられる。有機化合物として、ポリビニルアルコール，ゼラチン，メチルセルロース，メチルヒドロキシプロピルセルロース，エチルセルロース，カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩，ポリアクリル酸及びその塩，デンプン等を水相に分散させて使用できる。これら安定化剤は、重合性単量体１００質量部に対して０．２〜２０質量部を使用することが好ましい。
【０１１１】
これら安定化剤の中で、無機化合物を用いる場合、市販のものをそのまま用いても良いが、細かい粒子を得るために、分散媒中にて該無機化合物を生成させても良い。例えば、リン酸三カルシウムの場合、高撹拌下において、リン酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液を混合すると良い。
【０１１２】
また、これら安定化剤の微細な分散の為に、０．００１〜０．１質量部の界面活性剤を使用してもよい。これは上記分散安定化剤の所期の作用を促進する為のものであり、その具体例としては、ドデシルベンゼン硫酸ナトリウム，テトラデシル硫酸ナトリウム，ペンタデシル硫酸ナトリウム，オクチル硫酸ナトリウム，オレイン酸ナトリウム，ラウリル酸ナトリウム，ステアリン酸カリウム，オレイン酸カルシウム等が挙げられる。
【０１１３】
本発明のトナー製造方法においては、以下の如き製造方法によって具体的にトナーを製造することが可能である。
【０１１４】
即ち、重合性単量体中に低軟化点物質からなる離型剤，着色剤，荷電制御剤，重合開始剤その他の添加剤を加え、ホモジナイザー，超音波分散機等によって均一に溶解又は分散せしめた単量体系を、分散安定剤を含有する水相中に通常の撹拌機またはクレアミックス、ホモミキサー、ホモジナイザー等により分散せしめる。好ましくは単量体液滴が所望のトナー粒子のサイズを有するように撹拌速度，時間を調整し、造粒する。その後は分散安定剤の作用により、粒子状態が維持され、且つ粒子の沈降が防止される程度の撹拌を行えば良い。重合温度は４０℃以上、一般的には５０〜９０℃の温度に設定して重合を行うのが良い。また、重合反応後半に昇温しても良く、更に、トナー定着時の臭いの原因等となる未反応の重合性単量体、副生成物等を除去するために反応後半、又は、反応終了後に一部水系媒体を留去しても良い。反応終了後、生成したトナー粒子を洗浄・濾過により回収し、本発明の乾燥方法によって乾燥する。懸濁重合法においては、通常単量体系１００質量部に対して水３００〜３０００質量部を分散媒として使用するのが好ましい。
【０１１５】
本発明では、このようにして得られるトナー粒子のＴｇは、４０〜７５℃になるように調整される。４０℃未満の場合には、トナーの保存安定性や現像剤の耐久安定性の面から問題が生じ、一方７５℃を超える場合は定着点の上昇をもたらし、特にフルカラートナーの場合においては各色トナーの混色が不十分となり色再現性に乏しく、更にＯＨＰ画像の透明性を著しく低下させ高画質の面から好ましくない。
【０１１６】
また、本発明における製造方法は、トナーに限らず、トナー用結着樹脂にも応用することが可能である。各種重合法によって得られた湿潤状態のトナー用結着樹脂は、重合法によって得られたトナー粒子と同様に、水分・残留重合性単量体及びその他揮発成分を除去する工程が必要であるが、この揮発分除去工程として、上述した減圧加熱処理を用いることができる。
【０１１７】
本発明に用いられるトナー用結着樹脂の一例として、ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂或いはビニル系モノマー及びポリエステル系モノマーの共重合体等が挙げられるが、特に制限されるものではない。
【０１１８】
以下に、本発明で使用する各物性値の測定方法について述べる。
【０１１９】
１．トナー粒子Ｔｇの測定方法：
本発明においては、示差熱分析測定装置（ＤＳＣ測定装置）、ＤＳＣ−７（パーキンエルマー社製）を用い、以下の方法で測定した。先ず、測定試料は、５〜２０ｍｇ、好ましくは１０ｍｇを精密に秤量する。そして、これをアルミパン中にいれ、リファレンスとして空のアルミパンを用い、測定温度範囲３０〜２００℃の間で、昇温速度１０℃／ｍｉｎ．で常温常湿下で測定を行う。この結果、この昇温過程で、温度４０〜１００℃の範囲におけるメインピークの吸熱ピークが出る前と出た後でのベースラインの中間点の線と示差熱曲線との交点を、本発明におけるガラス転移温度Ｔｇとする。
【０１２０】
２．含水率の測定方法：
本発明のトナーの水分率の測定は、ＭＡ４０電子水分計（ザルトリウス社製）で１０５℃における加熱減量法によって求めた。
【０１２１】
３．揮発成分総量の測定方法：
ヘッドスペース法によるトナーの有機揮発成分量の定量は以下のようにして測定すればよい。
【０１２２】
ヘッドスペース用バイアル瓶（容積２２ｍｌ）にトナー３００ｍｇを精秤し、クリンパーを用いてクリンプキャップとフッ素樹脂コーティングされた専用セプタムでシールする。このバイアルをヘッドスペースサンプラーにセットし、以下の条件で分析を行なう。そして、得られたＧＣチャートのピークの総面積値をデータ処理により算出する。尚この際、トナーを封入していない空のバイアルもブランクとして同時に測定し、例えばセプタムから揮発する有機揮発成分等、ブランクの値についてはトナー測定データから差し引く。尚、トナー質量を基準としたトルエン換算の有機揮発成分量は、バイアルの中にトルエンのみを精秤したものを数点（例えば０．１μｌ、０．５μｌ、１．０μｌ）準備し、トナーサンプルの測定を行なう前に下記分析条件にてそれぞれ測定を行なった後、トルエンの仕込み量とトルエン面積値から検量線を作成し、この検量線を元にトナーの有機揮発成分の面積値をトナー質量を基準としたトルエンの質量に換算すればよい。
【０１２３】
＜測定装置＞
ヘッドスペースサンプラー：ＨＥＷＬＥＴＴ  ＰＡＣＫＡＲＤ  ７６９４
オーブン温度：１５０℃
サンプル加熱時間：６０分
サンプル  ループ（Ｎｉ）：１ｍｌ
ループ温度：１７０℃
トランスファーライン温度：１９０℃
加圧時間：０．５０分
ＬＯＯＰ  ＦＩＬＬ  ＴＩＭＥ：０．０１分
ＬＯＯＰ  ＥＱ  ＴＩＭＥ：０．０６分
ＩＮＪＥＣＴ  ＴＩＭＥ：１．００分
ＧＣサイクル時間：８０分
キャリアーガス：Ｈｅ
ＧＣ：ＨＥＷＬＥＴＴ  ＰＡＣＫＡＲＤ  ６８９０ＧＣ（検出器：ＦＩＤ）
カラム  ：ＨＰ−１（内径０．２５μｍ×３０ｍ）、キャリアーガス：Ｈｅ
オーブン：３５℃：２０分ホールド、２０℃／分で３００℃まで昇温２０分ホールド
ＩＮＪ  ：３００℃
ＤＥＴ  ：３２０℃
スプリットレス、コンスタントプレッシャー（２０ｐｓｉ）モード
【０１２４】
【実施例】
以下本発明を実施例によって具体的に説明する。
【０１２５】
[実施例１]
表面処理磁性体を以下の方法にて製造した。
【０１２６】
硫酸第一鉄水溶液中に、鉄元素に対してｌ．０〜１．１当量の苛性ソーダ溶液、鉄元素に対しリン元素換算で０．９５質量％のヘキサメタ燐酸ソーダ、鉄元素に対し珪素元素換算で０．９５質量％の珪酸ソーダを混合し、水酸化第一鉄を含む水溶液を調製した。
【０１２７】
水溶液のｐＨを１３前後に維持しながら、空気を吹き込み、８０〜９０℃で酸化反応を行い、磁性粒子のスラリー液を得た。洗浄、濾過した後この含水スラリー液を一旦取り出した。この時、含水サンプルを少量採取し、含水量を計っておいた。次に、この含水サンプルを乾燥せずに別の水系媒体中に再分散させた後、再分散液のｐＨを約６に調整し、十分撹拌しながらｎ−ヘキシルトリメトキシシランカップリング剤を磁性酸化鉄１００質量部に対し１．９質量部、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシランカップリング剤を１．１質量部（磁性粒子の量は含水サンプルから含水量を引いた値として計算した）添加し、カップリング処理を行った。生成した疎水性磁性粒子を常法により洗浄、濾過、乾燥し、得られた粒子を十分解砕処理し、個数平均粒径が０．１３μｍであり、個数平均変動係数が８の表面処理磁性体を得た。
【０１２８】
イオン交換水７２０質量部に０．１Ｍ−Ｎａ3ＰＯ4水溶液４５０質量部、１Ｎ塩酸を１６質量部を投入し６０℃に加温した後、１．０Ｍ−ＣａＣｌ2水溶液６７．７質量部を添加してＣａ3（ＰＯ4）2を含む水系媒体を得た。
【０１２９】
一方、
・スチレン                                                  ７８質量部
・ｎ−ブチルアクリレート                                    ２２質量部
・飽和ポリエステル樹脂                                        １質量部
・ジビニルベンゼン                                      ０．２０質量部
・負荷電性制御剤（モノアゾ染料系のＦｅ化合物）                １質量部
・上記表面処理磁性体                                        ８５質量部
上記処方をホモジナイザーを用いて均一に分散混合した。
【０１３０】
この単量体組成物を６０℃に加温し、そこにエステルワックス（ＤＳＣにおける吸熱ピークの極大値７２℃）７質量部を添加混合溶解し、これに重合開始剤ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエート４質量部を溶解した。
【０１３１】
前記水系媒体中に上記重合性単量体系を投入し、６０℃，Ｎ2雰囲気下においてＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業（株））にて１０，０００ｒｐｍで１５分間撹拌し、造粒した。その後パドル撹拌翼で撹拌しつつ、８０℃で８時間反応させた。反応終了後、懸濁液を冷却し、塩酸を加えてｐＨ２以下で分散剤を溶解し、濾過，水洗し，含水率２２％、質量平均粒径７．２μｍの湿潤トナー粒子を得た。
【０１３２】
この得られたトナー粒子を、気流加熱処理部の配管径０．１０１６ｍの図１と同様の態様の装置を用いて、下記の条件下で予備的加熱処理を行った。
【０１３３】
吹込み温度：９０℃
吹込み風量：１０ｍ3／ｍｉｎ
原料供給量：５０ｋｇ／ｈｒ
【０１３４】
処理後の含水率は０．２０％、また、この時点でトナー粒子のガラス転移温度を測定したところ、５８℃であった。
【０１３５】
このトナー粒子を容量１００Ｌの図２に示す態様の減圧加熱処理装置を用いて下記の条件下で揮発成分の除去を行った。
加熱温度：５０℃
処理時減圧度：３ｋＰａ
トナー質量Ｂ：４５ｋｇ
撹拌部材最大径：０．６ｍ
撹拌部材最大径における周速Ａ：０．７８５ｍ／ｓ
Ａ／3√Ｂ：０．２２ｍ／（ｓ・3√ｋｇ）
であり、温度が５０℃、エンタルピー約１４０００ｋＪ／ｋｇ（乾き空気）、水分含有率約９０％の高湿空気を、供給量が０．１３ｍ3／（ｈｒ・ｋｇ（トナー粒子））となるように投入した。
【０１３６】
以上の条件下で３時間減圧加熱処理を行った。
【０１３７】
処理終了の時点で、含水率は０．１７％であり、ヘッドスペース法で得られた、トルエン換算の有機揮発成分総量は２００ｐｐｍであった。
【０１３８】
また、得られたトナー粒子は、凝集した粒子も無く、流動性に非常に優れたものであった。
【０１３９】
この得られたトナー粒１００質量部と、一次粒径１２ｎｍのシリカにヘキサメチルジシラザンで処理をした後シリコーンオイルで処理し、処理後のＢＥＴ値が１２０ｍ2／ｇの疎水性シリカ微粉体１．０質量部をヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株））で混合し、トナーを得た。
【０１４０】
このトナーを用いて、画像形成装置としてキヤノン製ＬＢＰ−１７６０の改造機を使用し、評価を行った。
【０１４１】
最初に、得られたトナーをカートリッジに１００ｇ充填し、高温高湿下（３０℃，８０％ＲＨ）において、紙上のトナー量が０．８ｍｇ／ｃｍ2となるように調整し、画像濃度が１．４２のベタ黒画像を得た。その後、トナー劣化の促進試験として２時間空回転を行った後、印字率２％の横線のみからなる画像パターンで１０００枚の画出し試験を行った。その結果、得られたトナーは、１０００枚の画出し後において、非画像部へのカブリのない非常に良好な画像が得られた。評価結果を表１に示す。
【０１４２】
本発明の実施例、ならびに、比較例中に記載の評価項目とその判断基準について述べる。
【０１４３】
＜画像濃度＞
画像濃度はベタ画像部を形成し、このベタ画像をマクベス反射濃度計（マクベス社製）にて測定を行った。
【０１４４】
＜カブリ＞
カブリの測定は、東京電色社製のＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ    ＭＯＤＥＬ  ＴＣ−６ＤＳを使用して測定した。フィルターは、グリーンフィルターを用い、カブリは下記の式より算出した。
【０１４５】
【数１】
0003780203.tif 000002
【０１４６】
なお、カブリの判断基準は以下の通り。
Ａ：非常に良好（１．５％未満）
Ｂ：良好（１．５％以上乃至２．５％未満）
Ｃ：普通（２．５％以上乃至４．０％未満）
Ｄ：悪い（４％以上）
【０１４７】
[実施例２]
予備的加熱処理までは、実施例１と同様にして得られたトナー粒子を、図２と同様の態様をした減圧加熱処理装置を用いて処理を行った。
【０１４８】
減圧加熱処理条件は、温度が５０℃、エンタルピーが約２５００ｋＪ／ｋｇ（乾き空気）、水分含有率６０％の高湿空気を投入すること以外は、実施例１と同様の条件下で減圧加熱処理を行った。
【０１４９】
処理終了の時点で、含水率は０．１９％であり、ヘッドスペース法で得られた、トルエン換算の有機揮発成分総量は３０５ｐｐｍであった。
【０１５０】
また、得られたトナー粒子は、凝集した粒子も無く、流動性に非常に優れたものであった。
【０１５１】
この得られたトナー粒子を、実施例１と同様の操作を行ないトナーを作製し、同様の評価を行ったところ非常に良好な結果が得られた。評価結果を表１に示す。
【０１５２】
[実施例３]
予備的加熱処理までは、実施例１と同様にして得られたトナー粒子を、図２と同様の態様をした減圧加熱処理装置を用いて処理を行った。
【０１５３】
減圧加熱処理条件は、温度が５０℃の過熱水蒸気を投入すること以外は、実施例１と同様の条件下で減圧加熱処理を行った。
【０１５４】
処理終了の時点で、含水率は０．１７％であり、ヘッドスペース法で得られた、トルエン換算の有機揮発成分総量は１７０ｐｐｍであった。
【０１５５】
また、得られたトナー粒子は、凝集した粒子も無く、流動性に非常に優れたものであった。
【０１５６】
この得られたトナー粒子を、実施例１と同様の操作を行ないトナーを作製し、同様の評価を行ったところ非常に良好な結果が得られた。評価結果を表１に示す。
【０１５７】
[実施例４]
予備的加熱処理後の含水率が２．９％のトナー粒子を減圧加熱処理に用いること以外は、実施例３と同様の条件下で減圧加熱処理を行った。
【０１５８】
処理終了の時点で、含水率は０．１８％であり、ヘッドスペース法で得られた、トルエン換算の有機揮発成分総量は２５０ｐｐｍであった。
【０１５９】
また、得られたトナー粒子は、凝集した粒子も無く、流動性に非常に優れたものであった。この得られたトナー粒子を、実施例１と同様の操作を行ないトナーを作製し、同様の評価を行ったところ非常に良好な結果が得られた。評価結果を表１に示す。
【０１６０】
[実施例５]
予備的加熱処理までは、実施例１と同様にして得られたトナー粒子を、図２と同様の態様をした減圧加熱処理装置を用いて処理を行った。
【０１６１】
減圧加熱処理条件は、過熱水蒸気の供給流量が０．５ｍ3／（ｈｒ・ｋｇ（トナー粒子））、処理時減圧度が５ｋＰａであること以外は、実施例３と同様の条件下にて減圧加熱処理を行った。
【０１６２】
処理終了の時点で、含水率は０．３１％であり、ヘッドスペース法で得られた、トルエン換算の有機揮発成分総量は３００ｐｐｍであった。
【０１６３】
また、得られたトナー粒子は、凝集した粒子も無く、流動性に非常に優れたものであった。この得られたトナー粒子を、実施例１と同様の操作を行ないトナーを作製し、同様の評価を行ったところ良好な結果が得られた。評価結果を表１に示す。
【０１６４】
[実施例６]
予備的加熱処理までは、実施例１と同様にして得られたトナー粒子を、図２と同様の態様をした減圧加熱処理装置を用いて処理を行った。
【０１６５】
減圧加熱処理条件は、過熱水蒸気の供給流量が０．０１ｍ3／（ｈｒ・ｋｇ（トナー粒子））、処理時減圧度が２．５ｋＰａであること以外は、実施例３と同様の条件下にて減圧加熱処理を行った。
【０１６６】
処理終了の時点で、含水率は０．２％であり、ヘッドスペース法で得られた、トルエン換算の有機揮発成分総量は４００ｐｐｍであった。
【０１６７】
また、得られたトナー粒子は、凝集した粒子も無く、流動性に非常に優れたものであった。この得られたトナー粒子を、実施例１と同様の操作を行ないトナーを作製し、同様の評価を行ったところ、特にカブリに若干の悪化が見られたが実用上問題ないレベルであった。評価結果を表１に示す。
【０１６８】
[実施例７]
予備的加熱処理までは、実施例１と同様にして得られたトナー粒子を、図２と同様の態様をした減圧加熱処理装置を用いて処理を行った。
【０１６９】
減圧加熱処理条件は、処理時の減圧度を４．２ｋＰａにして、温度約３０℃の飽和水蒸気を減圧加熱処理装置に投入すること以外は、実施例１と同様の条件下にて減圧加熱処理を行った。処理終了の時点で、含水率は０．３５％であり、ヘッドスペース法で得られた、トルエン換算の有機揮発成分総量は３６０ｐｐｍであった。
【０１７０】
また、得られたトナー粒子は、凝集した粒子も無く、流動性に非常に優れたものであった。この得られたトナー粒子を、実施例１と同様の操作を行ないトナーを作製し、同様の評価を行ったところ良好な結果が得られた。評価結果を表１に示す。
【０１７１】
[実施例８]
予備的加熱処理までは、実施例１と同様にして得られたトナー粒子を、図２と同様の態様をした減圧加熱処理装置を用いて処理を行った。
【０１７２】
減圧加熱処理条件は、トナー質量Ｂ：４５ｋｇ、撹拌部材最大径における周速Ａ：１．８８４ｍ／ｓ、Ａ／3√Ｂ：０．５３ｍ／（ｓ・3√ｋｇ）であること以外は、実施例１と同様の条件下にて減圧加熱処理を行った。処理終了の時点で、含水率は０．１６％であり、ヘッドスペース法で得られた、トルエン換算の有機揮発成分総量は１５０ｐｐｍであった。
【０１７３】
また、得られたトナー粒子は、熱的に凝集したと予測されるものが若干見受けられた。この得られたトナー粒子を、実施例１と同様の操作を行ないトナーを作製し、同様の評価を行ったところ特にカブリに若干の悪化が見られたが、実用上問題ないレベルであった。
【０１７４】
評価結果を表１に示す。
【０１７５】
[実施例９]
予備的加熱処理までは、実施例１と同様にして得られたトナー粒子を、図２と同様の態様をした減圧加熱処理装置を用いて処理を行った。
【０１７６】
減圧加熱処理条件は、トナー質量Ｂ：４５ｋｇ、撹拌部材最大径における周速Ａ：０．０６ｍ／ｓ、Ａ／3√Ｂ：０．０１８ｍ／（ｓ・3√ｋｇ）であること以外は、実施例１と同様の条件下にて減圧加熱処理を行った。処理終了の時点で、含水率は０．２０％であり、ヘッドスペース法で得られた、トルエン換算の有機揮発成分総量は２６０ｐｐｍであった。
【０１７７】
また、得られたトナー粒子は、真空に起因して圧密・凝集したと予測されるトナー粒子が若干見受けられた。この得られたトナー粒子を、実施例１と同様の操作を行ないトナーを作製し、同様の評価を行ったところ特にカブリの若干の悪化が見られたが、実用上問題ないレベルであった。評価結果を表１に示す。
【０１７８】
[比較例１]
予備的加熱処理までは、実施例１と同様にして得られたトナー粒子を、図２と同様の態様をした減圧加熱処理装置を用いて処理を行った。
【０１７９】
減圧加熱処理条件は、３０℃／８０％ＲＨの空気を減圧及び４５℃に加熱した、エンタルピーが約１００ｋＪ／ｋｇ（乾き空気）、水分含有量約５％の低湿空気を減圧加熱処理装置に投入すること以外は、実施例３と同様の条件下にて減圧加熱処理を行った。処理終了の時点で、含水率は０．１９％であり、ヘッドスペース法で得られた、トルエン換算の有機揮発成分総量は５１５ｐｐｍであった。
【０１８０】
また、得られたトナー粒子は、凝集した粒子も無く、流動性に非常に優れたものであった。また、実施例３と同様の減圧度を保つ為には、実施例３で使用した真空ポンプより容量の大きなものが必要であった。この得られたトナー粒子を、実施例１と同様の操作を行ないトナーを作製し、同様の評価を行ったところ画像濃度の低下及びカブリの悪化が見られた。
【０１８１】
[比較例２]
予備的加熱処理までは、実施例１と同様にして得られたトナー粒子を、図２と同様の態様をした減圧加熱処理装置を用いて処理を行った。
【０１８２】
減圧加熱処理は、温度６５℃の過熱水蒸気を減圧加熱処理装置に投入すること以外は、実施例３と同様の条件下にて減圧加熱処理を行った。処理終了の時点で、含水率は０．１４％であり、ヘッドスペース法で得られた、トルエン換算の有機揮発成分総量は１５０ｐｐｍであった。
【０１８３】
また、得られたトナー粒子は、凝集したトナー粒子が多数混在していた。この得られたトナー粒子を、実施例１と同様の操作を行ないトナーを作製し、同様の評価を行ったところ画像濃度の低下及びカブリの悪化が見られた。評価結果を表１に示す。
【０１８４】
[比較例３]
予備的加熱処理までは、実施例１と同様にして得られたトナー粒子を、図２と同様の態様をした減圧加熱処理装置を用いて処理を行った。
【０１８５】
減圧加熱処理条件は、トナー質量Ｂ：４５ｋｇ、撹拌部材最大径における周速Ａ：０．０３１ｍ／ｓ、Ａ／3√Ｂ：０．００８８ｍ／（ｓ・3√ｋｇ）であること以外は、実施例３と同様の条件下にて減圧加熱処理を行った。処理終了の時点で、含水率は０．２％であり、ヘッドスペース法で得られた、トルエン換算の有機揮発成分総量は２００ｐｐｍであった。
【０１８６】
また、得られたトナー粒子は、真空に起因して圧密・凝集したと予測されるトナー粒子が多数混在していた。更に、凝集したトナー粒子の有機揮発成分を測定したところ３２０ｐｐｍであった。
【０１８７】
この得られたトナー粒子を、実施例１と同様の操作を行ないトナーを作製し、同様の評価を行ったところ画像濃度の低下及びカブリの低下が見られた。評価結果を表１に示す。
【０１８８】
[比較例４]
予備的加熱処理までは、実施例１と同様にして得られたトナー粒子を、図２と同様の態様をした減圧加熱処理装置を用いて処理を行った。
【０１８９】
減圧加熱処理条件は、トナー質量Ｂ：４５ｋｇ、撹拌部材最大径における周速Ａ：２．３９ｍ／ｓ、Ａ／3√Ｂ：０．６７ｍ／（ｓ・3√ｋｇ）であること以外は、実施例３と同様の条件下にて減圧加熱処理を行った。処理終了の時点で、含水率は０．１５％であり、ヘッドスペース法で得られた、トルエン換算の有機揮発成分総量は１５０ｐｐｍであった。
【０１９０】
また、得られたトナー粒子は、熱的に凝集したと予測されるトナー粒子が多数混在していた。
【０１９１】
この得られたトナー粒子を、実施例１と同様の操作を行ないトナーを作製し、同様の評価を行ったところ画像濃度の低下及びカブリの低下が見られた。評価結果を表１に示す。
【０１９２】
【表１】
0003780203.tif 000003
【０１９３】
【発明の効果】
本発明によれば、重合法によって得られたトナー粒子中に存在する全ての揮発成分を均一にしかも短時間で減少させると同時に、凝集・劣化の無いトナー粒子が得られるトナー粒子の製造方法が実現できる。
【０１９４】
また、本発明によれば、残留する揮発成分及び凝集・劣化したトナー粒子が原因となる画像欠陥の無い高画質の画像が得られるトナー粒子の製造方法が実現できる。
【０１９５】
加えて本発明によれば、該揮発成分を除去する為にかかるエネルギー及びコストを低減することが実現できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】トナー粒子を熱気流中で粉粒状に分散させ、高速気流と並流に送りながら加熱処理する装置の一例を示す概略的図である。
【図２】注入媒体を投入しながら、減圧加熱処理を行う装置の一例を示す概略的図である。
【符号の説明】
１．  吐出ブロアー
２．  熱風発生器
３．  気流分散部
４．  気流抜き出し口
５．  ループ型気流加熱管
６．  原料供給装置
７．  サイクロン
８．  取り出し口
９．  バッグフィルター
１０．  排気ブロアー
１１．  減圧加熱処理容器
１２．  駆動モーター
１３．  撹拌中心軸
１４．  リボン翼
１７．  原料供給口
１８．  バグフィルター
１９．  コンデンサー
２０．  ジャケット
２１．  温水タンク
２２．  減圧ポンプ
２３．  仕切板
２４．  濾布
２５．  逆洗用ノズル
２６．  注入媒体加熱器
２７．  セパレーター
２８．  膨張タンク
２９．  分散盤
３６．注入媒体流量計
【図１】
0003780203.tif 000004
【図２】
0003780203.tif 000005