(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
目的とする品目の生産数を示す品目手配情報、各品目の品番と子品番と当該子品番の員数とを含む構成情報、および品目の品番と当該品目の調達先として指定される指定工場の情報と当該指定工場の情報がなしとされた場合に調達先となる工場を特定するための手配基準情報とを含む調達拠点情報であって、目的とする品目を生産するためにその子品番の品目を要求する払出工場毎の品目手配情報、構成情報、および調達拠点情報が入力される入力手段と、
入力手段に入力される払出工場毎の品目手配情報、構成情報、および調達拠点情報を記憶する記憶手段と、
記憶手段に記憶された各払出工場の構成情報に基づいて各払出工場が調達すべき子品番の品目を特定し、前記構成情報に含まれる子品番の員数と記憶手段に記憶された品目手配情報が示す生産数とに基づいて、各払出工場が調達すべき子品番の品目の数を計算する調達数計算手段と、
調達数計算手段によって特定された品目毎に、品目を調達する払出工場の情報と、調達数計算手段によって計算された調達すべき品目の数と、前記払出工場の調達拠点情報に含まれる指定工場の情報とを対応付けたデータを作成するデータ作成手段と、
データ作成手段が品目毎に作成したデータを払出工場の情報または指定工場の情報毎にまとめ、まとめた各データにおける調達すべき品目の数の和を計算することによって、各品目の調達数を決定する資材所要量計画決定手段と、
資材所要量計画決定手段が払出工場の情報毎にまとめるデータの組毎に、各組のデータで払出工場の情報と対応付けられた指定工場の情報が示す工場を、資材所要量計画決定手段により調達数が決定される品目の調達先となる工場とするか、資材所要量計画決定手段が指定工場の情報毎にまとめるデータの組毎に、各組の指定工場の情報が示す指定工場を、各組のデータにおける調達すべき品目の調達先となる工場とする調達先決定手段と、
資材所要量計画決定手段によって決定された品目の調達数および調達先決定手段によって品目の調達先となる工場とされた工場の情報を出力する出力手段とを備えた
ことを特徴とする資材所要量計画処理システム。
【請求項２】
資材所要量計画決定手段は、データ作成手段が品目毎に作成したデータを払出工場の情報毎にまとめ、まとめた各データにおける調達すべき品目の数の和を計算することによって、各品目の調達数を決定し、
調達先決定手段は、資材所要量計画決定手段によってまとめられた各データで払出工場の情報と対応付けられた指定工場を、品目の調達先となる工場とし、指定工場の情報がなしとされている場合には、当該指定工場の情報とともに調達拠点情報に含まれる手配基準情報に基づいて、品目の調達先となる工場を決定する
請求項１に記載の資材所要量計画処理システム。
【請求項３】
資材所要量計画決定手段は、データ作成手段が品目毎に作成したデータを指定工場の情報毎にまとめるとともに、指定工場の情報がなしとされている場合には、当該指定工場の情報とともに調達拠点情報に含まれる手配基準情報に基づいて品目の調達先となる工場を特定した上で品目の調達先となる工場の情報毎に前記データをまとめ、まとめた各データにおける調達すべき品目の数の和を計算することによって、各品目の調達数を決定する
請求項１に記載の資材所要量計画処理システム。
【請求項４】
手配基準情報は、一つの品目を複数の調達拠点から調達することを定め、かつ、各調達拠点からの調達量の配分を定める
請求項１から請求項３のうちのいずれか１項に記載の資材所要量計画処理システム。
【請求項５】
手配基準情報は、調達先とすべき調達拠点の優先順位の情報を定める
請求項１から請求項３のうちのいずれか１項に記載の資材所要量計画処理システム。
【請求項６】
手配基準情報は、調達先とすべき調達拠点の優先順位の情報を定め、一つの調達拠点に要求される数量が所定量を超える場合には、次の優先順位の調達拠点も調達先とすることを定める
請求項１から請求項３のうちのいずれか１項に記載の資材所要量計画処理システム。
【請求項７】
各払出工場が受け入れ可能な品目の数量を記憶する受け入れ可能数記憶手段と、
資材所要量計画決定手段によって決定された調達数が前記受け入れ可能な品目の調達数を上回る場合に出力手段に警告情報を出力させる警告出力手段とを備えた
請求項１から請求項６のうちのいずれか１項に記載の資材所要量計画処理システム。
【請求項８】
入力手段が、目的とする品目の生産数を示す品目手配情報、各品目の品番と子品番と当該子品番の員数とを含む構成情報、および品目の品番と当該品目の調達先として指定される指定工場の情報と当該指定工場の情報がなしとされた場合に調達先となる工場を特定するための手配基準情報とを含む調達拠点情報であって、目的とする品目を生産するためにその子品番の品目を要求する払出工場毎の品目手配情報、構成情報、および調達拠点情報の入力を受け付け、
記憶手段が、入力手段に入力される払出工場毎の品目手配情報、構成情報、および調達拠点情報を記憶し、
調達数計算手段が、記憶手段に記憶された各払出工場の構成情報に基づいて各払出工場が調達すべき子品番の品目を特定し、前記構成情報に含まれる子品番の員数と記憶手段に記憶された品目手配情報が示す生産数とに基づいて、各払出工場が調達すべき子品番の品目の数を計算し、
データ作成手段が、調達数計算手段によって特定された品目毎に、品目を調達する払出工場の情報と、調達数計算手段によって計算された調達すべき品目の数と、前記払出工場の調達拠点情報に含まれる指定工場の情報とを対応付けたデータを作成し、
資材所要量計画決定手段が、データ作成手段が品目毎に作成したデータを払出工場の情報または指定工場の情報毎にまとめ、まとめた各データにおける調達すべき品目の数の和を計算することによって、各品目の調達数を決定し、
調達先決定手段が、資材所要量計画決定手段が払出工場の情報毎にまとめるデータの組毎に、各組のデータで払出工場の情報と対応付けられた指定工場の情報が示す工場を、資材所要量計画決定手段により調達数が決定される品目の調達先となる工場とするか、資材所要量計画決定手段が指定工場の情報毎にまとめるデータの組毎に、各組の指定工場の情報が示す指定工場を、各組のデータにおける調達すべき品目の調達先となる工場とし、
出力手段が、資材所要量計画決定手段によって決定された品目の調達数および調達先決定手段によって品目の調達先となる工場とされた工場の情報を出力する
ことを特徴とする資材所要量計画処理方法。
【請求項９】
コンピュータに、
目的とする品目の生産数を示す品目手配情報、各品目の品番と子品番と当該子品番の員数とを含む構成情報、および品目の品番と当該品目の調達先として指定される指定工場の情報と当該指定工場の情報がなしとされた場合に調達先となる工場を特定するための手配基準情報とを含む調達拠点情報であって、目的とする品目を生産するためにその子品番の品目を要求する払出工場毎の品目手配情報、構成情報、および調達拠点情報の入力を受け付ける処理、
入力された払出工場毎の品目手配情報、構成情報、および調達拠点情報を記憶手段に記憶する処理、
記憶手段に記憶された各払出工場の構成情報に基づいて各払出工場が調達すべき子品番の品目を特定し、前記構成情報に含まれる子品番の員数と記憶手段に記憶された品目手配情報が示す生産数とに基づいて、各払出工場が調達すべき子品番の品目の数を計算する調達数計算処理、
調達数計算処理で特定された品目毎に、品目を調達する払出工場の情報と、調達数計算処理で計算された調達すべき品目の数と、前記払出工場の調達拠点情報に含まれる指定工場の情報とを対応付けたデータを作成するデータ作成処理、
データ作成処理で品目毎に作成されたデータを払出工場の情報または指定工場の情報毎にまとめ、まとめた各データにおける調達すべき品目の数の和を計算することによって、各品目の調達数を決定する資材所要量計画決定処理、
資材所要量計画決定処理で払出工場の情報毎にまとめられるデータの組毎に、各組のデータで払出工場の情報と対応付けられた指定工場の情報が示す工場を、資材所要量計画決定処理で調達数が決定される品目の調達先となる工場とするか、資材所要量計画決定処理で指定工場の情報毎にまとめられるデータの組毎に、各組の指定工場の情報が示す指定工場を、各組のデータにおける調達すべき品目の調達先となる工場とする調達先決定処理、および
資材所要量計画決定処理で決定された品目の調達数および調達先決定処理で品目の調達先となる工場とされた工場の情報を出力する出力処理
を実行させるための資材所要量計画処理プログラム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製品を生産する際に必要となる品目について入手すべき数量を計算する資材所要量計画処理システムおよび方法並びに資材所要量計画処理プログラムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
製品の生産に必要な各品目の手配において、資材所要量計画を定める手法が知られている。資材所要量計画では、製品の生産に必要な各品目の数量を計算し、各品目の手配計画を定める。資材所要量計画で行われる計算を、資材所要量計算という。以下、資材所要量計画、資材所要量計算をそれぞれＭＲＰ（Material Requirement Planning ）、ＭＲＰ計算と記す。
【０００３】
図８は、生産計画管理から製造実施管理までの処理経過の例を示す流れ図である。生産計画管理の段階では、製品の生産計画を定める（ステップＳ１０１）。そして、生産計画に基づいてＭＲＰ計算を行う（ステップＳ１０２）。次に各品目の購買や外注に関する計画を定める（ステップＳ１０３）。次の製造実施管理段階では、目的とする製品の製造に関する計画を定める（ステップＳ１０４）。なお、ステップＳ１０２のＭＲＰ計算結果の妥当性を確認し、ステップＳ１０２をやり直すか否かを判断する場合もあったが、ほとんどの場合、このような判断を行うことなくステップＳ１０３に進んでいた。
【０００４】
従来のＭＲＰ計算では、一つの品目を供給する供給地（調達拠点）が一カ所に定められているものとして各品目の所要量を計算していた。従って、ＭＲＰ計算では、調達拠点が複数存在する場合であっても、どの調達拠点から調達するのかについては定めていなかった。各品目の調達拠点は、ＭＲＰ計算で所要量を求めた後に、ステップＳ１０３やステップＳ１０４において決定していた。
【０００５】
また、「各品目について、どの調達拠点から、どれだけの数量を調達するか」を決定した後、決定結果を変更する場合があった。この場合、管理者が決定結果を変更していた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
近年、生産等の効率化を図るためサプライチェーンマネジメントの手法も多く取り入れられている。しかし、サプライチェーンマネジメントを取り入れて効率化を図る場合であっても、ＭＲＰ計算で単に所要量を求めるだけでは、資材調達に関する問題を十分に解決できない場合があった。例えば、ＭＲＰ計算で各品目の所要量を求め、その後に調達拠点を定めることとすると、「各品目について、どの調達拠点から、どれだけの数量を調達するのか」についての決定に時間がかかるという問題があった。
【０００７】
そこで、本発明は、各品目の所要量だけでなく、どの調達拠点から調達するかに関しても決定する資材所要量計画処理システムおよび方法並びに資材所要量計画処理プログラムを提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明による資材所要量計画処理システムは、目的とする品目の生産数を示す品目手配情報、各品目の品番と子品番と当該子品番の員数とを含む構成情報、および品目の品番と当該品目の調達先として指定される指定工場の情報と当該指定工場の情報がなしとされた場合に調達先となる工場を特定するための手配基準情報とを含む調達拠点情報であって、目的とする品目を生産するためにその子品番の品目を要求する払出工場毎の品目手配情報、構成情報、および調達拠点情報が入力される入力手段と、入力手段に入力される払出工場毎の品目手配情報、構成情報、および調達拠点情報を記憶する記憶手段と、記憶手段に記憶された各払出工場の構成情報に基づいて各払出工場が調達すべき子品番の品目を特定し、前記構成情報に含まれる子品番の員数と記憶手段に記憶された品目手配情報が示す生産数とに基づいて、各払出工場が調達すべき子品番の品目の数を計算する調達数計算手段と、調達数計算手段によって特定された品目毎に、品目を調達する払出工場の情報と、調達数計算手段によって計算された調達すべき品目の数と、前記払出工場の調達拠点情報に含まれる指定工場の情報とを対応付けたデータを作成するデータ作成手段と、データ作成手段が品目毎に作成したデータを払出工場の情報または指定工場の情報毎にまとめ、まとめた各データにおける調達すべき品目の数の和を計算することによって、各品目の調達数を決定する資材所要量計画決定手段と、資材所要量計画決定手段が払出工場の情報毎にまとめるデータの組毎に、各組のデータで払出工場の情報と対応付けられた指定工場の情報が示す工場を、資材所要量計画決定手段により調達数が決定される品目の調達先となる工場とするか、資材所要量計画決定手段が指定工場の情報毎にまとめるデータの組毎に、各組の指定工場の情報が示す指定工場を、各組のデータにおける調達すべき品目の調達先となる工場とする調達先決定手段と、資材所要量計画決定手段によって決定された品目の調達数および調達先決定手段によって品目の調達先となる工場とされた工場の情報を出力する出力手段とを備えたことを特徴とする。
【０００９】
資材所要量計画決定手段が、データ作成手段が品目毎に作成したデータを払出工場の情報毎にまとめ、まとめた各データにおける調達すべき品目の数の和を計算することによって、各品目の調達数を決定し、調達先決定手段が、資材所要量計画決定手段によってまとめられた各データで払出工場の情報と対応付けられた指定工場を、品目の調達先となる工場とし、指定工場の情報がなしとされている場合には、当該指定工場の情報とともに調達拠点情報に含まれる手配基準情報に基づいて、品目の調達先となる工場を決定してもよい。
また、資材所要量計画決定手段が、データ作成手段が品目毎に作成したデータを指定工場の情報毎にまとめるとともに、指定工場の情報がなしとされている場合には、当該指定工場の情報とともに調達拠点情報に含まれる手配基準情報に基づいて品目の調達先となる工場を特定した上で品目の調達先となる工場の情報毎に前記データをまとめ、まとめた各データにおける調達すべき品目の数の和を計算することによって、各品目の調達数を決定してもよい。
【００１０】
例えば、手配基準情報は、一つの品目を複数の調達拠点から調達することを定め、かつ、各調達拠点からの調達量の配分を定める。
【００１１】
また、例えば、手配基準情報は、調達先とすべき調達拠点の優先順位の情報を定める。
【００１２】
また、例えば、手配基準情報は、調達先とすべき調達拠点の優先順位の情報を定め、一つの調達拠点に要求される数量が所定量を超える場合には、次の優先順位の調達拠点も調達先とすることを定める。
【００１３】
各払出工場が受け入れ可能な品目の数量を記憶する受け入れ可能数記憶手段と、資材所要量計画決定手段によって決定された調達数が前記受け入れ可能な品目の調達数を上回る場合に出力手段に警告情報を出力させる警告出力手段とを備えた構成であってもよい。
【００１５】
また、本発明による資材所要量計画処理方法は、入力手段が、目的とする品目の生産数を示す品目手配情報、各品目の品番と子品番と当該子品番の員数とを含む構成情報、および品目の品番と当該品目の調達先として指定される指定工場の情報と当該指定工場の情報がなしとされた場合に調達先となる工場を特定するための手配基準情報とを含む調達拠点情報であって、目的とする品目を生産するためにその子品番の品目を要求する払出工場毎の品目手配情報、構成情報、および調達拠点情報の入力を受け付け、記憶手段が、入力手段に入力される払出工場毎の品目手配情報、構成情報、および調達拠点情報を記憶し、調達数計算手段が、記憶手段に記憶された各払出工場の構成情報に基づいて各払出工場が調達すべき子品番の品目を特定し、前記構成情報に含まれる子品番の員数と記憶手段に記憶された品目手配情報が示す生産数とに基づいて、各払出工場が調達すべき子品番の品目の数を計算し、データ作成手段が、調達数計算手段によって特定された品目毎に、品目を調達する払出工場の情報と、調達数計算手段によって計算された調達すべき品目の数と、前記払出工場の調達拠点情報に含まれる指定工場の情報とを対応付けたデータを作成し、資材所要量計画決定手段が、データ作成手段が品目毎に作成したデータを払出工場の情報または指定工場の情報毎にまとめ、まとめた各データにおける調達すべき品目の数の和を計算することによって、各品目の調達数を決定し、調達先決定手段が、資材所要量計画決定手段が払出工場の情報毎にまとめるデータの組毎に、各組のデータで払出工場の情報と対応付けられた指定工場の情報が示す工場を、資材所要量計画決定手段により調達数が決定される品目の調達先となる工場とするか、資材所要量計画決定手段が指定工場の情報毎にまとめるデータの組毎に、各組の指定工場の情報が示す指定工場を、各組のデータにおける調達すべき品目の調達先となる工場とし、出力手段が、資材所要量計画決定手段によって決定された品目の調達数および調達先決定手段によって品目の調達先となる工場とされた工場の情報を出力することを特徴とする。
【００１６】
また、本発明による資材所要量計画処理プログラムは、コンピュータに、目的とする品目の生産数を示す品目手配情報、各品目の品番と子品番と当該子品番の員数とを含む構成情報、および品目の品番と当該品目の調達先として指定される指定工場の情報と当該指定工場の情報がなしとされた場合に調達先となる工場を特定するための手配基準情報とを含む調達拠点情報であって、目的とする品目を生産するためにその子品番の品目を要求する払出工場毎の品目手配情報、構成情報、および調達拠点情報の入力を受け付ける処理、入力された払出工場毎の品目手配情報、構成情報、および調達拠点情報を記憶手段に記憶する処理、記憶手段に記憶された各払出工場の構成情報に基づいて各払出工場が調達すべき子品番の品目を特定し、前記構成情報に含まれる子品番の員数と記憶手段に記憶された品目手配情報が示す生産数とに基づいて、各払出工場が調達すべき子品番の品目の数を計算する調達数計算処理、調達数計算処理で特定された品目毎に、品目を調達する払出工場の情報と、調達数計算処理で計算された調達すべき品目の数と、前記払出工場の調達拠点情報に含まれる指定工場の情報とを対応付けたデータを作成するデータ作成処理、データ作成処理で品目毎に作成されたデータを払出工場の情報または指定工場の情報毎にまとめ、まとめた各データにおける調達すべき品目の数の和を計算することによって、各品目の調達数を決定する資材所要量計画決定処理、資材所要量計画決定処理で払出工場の情報毎にまとめられるデータの組毎に、各組のデータで払出工場の情報と対応付けられた指定工場の情報が示す工場を、資材所要量計画決定処理で調達数が決定される品目の調達先となる工場とするか、資材所要量計画決定処理で指定工場の情報毎にまとめられるデータの組毎に、各組の指定工場の情報が示す指定工場を、各組のデータにおける調達すべき品目の調達先となる工場とする調達先決定処理、および資材所要量計画決定処理で決定された品目の調達数および調達先決定処理で品目の調達先となる工場とされた工場の情報を出力する出力処理を実行させることを特徴とする。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図１は、本発明による資材所要量計画処理システム（以下、ＭＲＰシステムと記す。）の実施の一形態を示すブロック図である。制御部２は、記憶装置３が記憶する資材所要量計画処理プログラム（以下、ＭＲＰプログラムと記す。）４に従ってＭＲＰ計算を行う。記憶装置３は、例えば、磁気ディスク装置、光ディスク装置、ＲＡＭ等の単体により、あるいは、複数を組み合わせることにより構成される。入力装置５は、例えば、キーボード等によって構成され、ＭＲＰ計算に必要な情報が入力される。出力装置６は、例えば、ディスプレイ装置等によって構成され、ＭＲＰ計算の結果等を出力する。
【００１８】
ＭＲＰシステム１は、図８に示す各段階のうち、ステップＳ１０２のＭＲＰ計算を行う。
【００１９】
ＭＲＰ計算に必要な情報としてＭＲＰシステム１に入力される情報について説明する。ＭＲＰ１には、品目手配情報と、構成情報と、品目情報と、生産工場情報（調達拠点情報）と、カレンダ情報とが入力される。品目手配情報は、目的とする製品（以下、最終製品と記す。）を、いつまでに、どれだけ生産するかを示す情報である。図２（ａ）に品目手配情報の例を示す。図２（ａ）に示す例は、それぞれ、「品番Ｘの最終製品を２月７日までに５個生産する。」、「品番Ｘの最終製品を２月８日までに５個生産する。」という情報である。
【００２０】
構成情報は、各品目の構成を示す情報である。図２（ｂ）に構成情報の例を示す。構成情報には、品番と、子品番と、員数とが含まれる。構成情報は、ある品番の品目を１個生産するためには、子品番の品目を員数だけ揃えなければならないことを示している。以下の説明では、例えば、品番Ｘの品目を単に品目Ｘと記す。図２（ｂ）に例示する構成情報は、品目Ｘを１個生産するために品目Ａおよび品目Ｂを揃えなければならないことを示している。このような品目Ｘと品目Ａ，Ｂとの関係を図２（ｃ）に示す。また、子品番Ｂに対応する員数「２」は、品目Ｘを１個生産するために品目Ｂが２個必要であることを示している。
【００２１】
品目情報は、各品目と、リードタイムとの関係を示す情報である。図２（ｄ）に品目情報の例を示す。
【００２２】
生産工場情報は、各品目を調達すべき工場（調達拠点）を特定する情報である。図２（ｅ）に生産工場情報の例を示す。生産工場情報には、品番、指定工場、および手配基準の情報が含まれる。ある品目の調達先となる工場を管理者が指定する場合には、品番に対応させて指定工場の情報を定める。管理者は指定工場を定めなくてもよい。手配基準は、指定工場が定められていない場合に調達先を特定するための情報である。本例では、一つの品目を複数の調達拠点から調達することを定め、かつ、各調達拠点からの調達量の配分を定めて調達先を決定する場合の例を示す。例えば、図２（ｅ）に例示する生産工場情報では、品目Ａの生産工場は指定されていない。従って、手配基準に従って、品目Ａの必要量の２０％を工場Ｍから調達し、残りの８０％を工場Ｎから調達するように定められる。一方、品目Ｂについては、指定工場として工場Ｐが定められているので、工場Ｐが品目Ｂの調達先になる。もし、工場Ｐという指定がなければ、手配基準に従って、品目Ｂの必要量の５０％、３０％、２０％を、それぞれ工場Ｐ，Ｑ，Ｒから調達するように定められる。
【００２３】
なお、ある品目を生産するために、その子品番の品目を要求する工場を払出工場という。例えば、図２（ｅ）に示す例では、品目Ａを調達しようとする工場は、工場Ｍ，Ｎにとっての払出工場になる。
【００２４】
カレンダ情報は、各工場の非稼働日等を含む情報であり、各品目の生産を開始すべき日程を定めるために用いられる。図２（ｆ）にカレンダ情報の例を示す。図２（ｆ）に示す例では、２月２日および２月３日に、各工場が稼働しないことを示している。
【００２５】
品目手配情報、構成情報、品目情報、生産工場情報、カレンダ情報をまとめて、マスタ情報と呼ぶ。ＭＲＰシステム１は、入力されたマスタ情報を記憶装置３に記憶する。ＭＲＰシステム１は、このマスタ情報に基づいて、オーダ情報、およびデマンド情報を作成する。以下、オーダ情報、デマンド情報、およびオーダ情報やデマンド情報を作成する際の動作について説明する。
【００２６】
オーダ情報は、最終製品を完成させるべき時期を示す情報である。図３（ａ）にオーダ情報の例を示す。図３（ａ）は、図２（ａ）に示す品目手配情報に基づいて作成されたオーダ情報の例であり、２月７日までに品目Ｘを５個生産し、また、２月８日までに品目Ｘを５個生産しなければならないことを示している。
【００２７】
ＭＲＰシステム１の制御部２は、オーダ情報を作成する場合、品目手配情報から期日と数量の情報を抽出する。そして、その期日に該当するカレンダ情報の日付と、数量の情報とを対応付けることによってオーダ情報を作成する。
【００２８】
デマンド情報は、最終製品の生産に用いられる各品目についての、調達すべき数量や、調達を完了すべき時期を示す情報である。図３（ｂ）は、図２に例示するマスタ情報に基づいて作成されたデマンド情報の例を示す。品目Ａについては２月５日、６日までにそれぞれ５個調達しなければならず、品目Ｂについては２月５日、６日までにそれぞれ１０個調達しなければならないことを示している。
【００２９】
本例において、制御部２は、構成情報に基づいて、２月７日に５個の品目Ｘを完成させるために必要な品目を特定し、その数量を計算する。品目Ｘに対応する子品番はＡ，Ｂであり、その員数はそれぞれ１，２であるので、５個の品目Ｘを生産するために必要な品目Ａ，Ｂの数はそれぞれ５個、１０個と計算される。また、品目Ｘのリードタイムは２日なので、２月５日までに品目Ａ，Ｂを調達しなければならならないと計算する。制御部２は、２月８日に完成させる５個の品目Ｘについても同様に、品目Ａ，Ｂの数量、調達していなければならない日程を計算する。そして、制御部２は、計算結果をまとめて図３（ｂ）に例示するデマンド情報を作成する。
【００３０】
なお、各品目を調達していなければならない日を計算するときには、工場の非稼働日も考慮して計算する。例えば、品目Ｘのリードタイムを４日と仮定すると、２月７日の４日前（すなわち２月３日）に品目Ａ，Ｂを調達していなければならない。しかし、２月２日および３日は非稼働日であるので、２月１日を調達完了日として計算する。
【００３１】
品目Ｘを生産する工場（工場αとする）は、品目Ｘのみを生産するとは限らず、他の品目Ｙ等を生産することもある。また、品目Ｘ，Ｙ等の各品目は、一箇所の工場で生産されるとは限らない。上述の例では、ある工場αで品目Ｘを生産するためのマスタ情報が入力され、オーダ情報およびデマンド情報を作成する場合を示した。ＭＲＰシステム１は、工場αで他の品目Ｙを生産するためのマスタ情報や、他の工場β等で各品目を生産するためのマスタ情報が入力された場合も、同様にオーダ情報およびデマンド情報を作成する。
【００３２】
また、ＭＲＰシステム１は、各工場の在庫情報も管理する。在庫情報は、各品目の在庫が、いつ、どれだけあるかを示す情報である。各品目の発注量は、必要な数量から在庫量を差し引くことによって計算される。例えば、工場αで２月５日に必要な品目Ａの数量が２０個であり、２月５日における品目Ａの在庫量が５個であるとする。この場合、品目Ａについては１５個発注すればよいことになる。オーダ情報、デマンド情報、在庫情報をまとめてトランザクション情報と呼ぶ。
【００３３】
ＭＲＰシステム１は、マスタ情報とトランザクション情報とに基づいて、各品目の調達拠点および調達すべき数量を決定する。制御部２がこの決定を行うときの処理について説明する。制御部２は、品目毎に、その品目を調達しようとする払出工場と、要求する数量と、指定工場とを対応付けたデータを作成する。制御部２は、所定期間分の情報毎にこのデータを作成する。本例では１日分の情報毎にデータを作成する場合の例を示す。図４（ａ）は、２月５日に品目Ａを調達する必要がある払出工場、指定工場、数量を対応付けたデータの例である。例えば、データ１は、払出工場βが２月５日までに工場Ｍから品目Ａを１０個調達すべきことを示すデータである。制御部２は、品目Ａだけでなく、他の品目についても図４（ａ）と同様のデータを作成する。また、２月５日分だけでなく、他の日についても同様のデータを作成する。
【００３４】
なお、生産工場情報で指定工場が指定されていない場合には、図４（ａ）に示すデータ３，５のように、指定工場は「指定なし」となる。
【００３５】
また、品目Ａが品目Ｘの生産だけでなく、他の品目Ｙの生産にも使用されることがある。この場合、品目Ａの情報は、品目Ｘ，Ｙそれぞれの生産に関するトランザクション情報に含まれる。従って、同一工場が同一品目を調達する場合であっても、データ２，４や、データ３，５等のように複数のデータが作成される。
【００３６】
続いて、制御部２は、各データを払出工場毎にまとめる。図４（ｂ）は、まとめられる各データの組を示す。図４に例示するデータの場合、制御部２は、払出工場が工場αであるデータ３，５をまとめ、同様にデータ２，４をまとめる。払出工場βのデータはデータ１のみであるので、データ１のみで１つの組とする。
【００３７】
制御部２は、まとめたデータの組毎に、調達拠点および数量を決定する。例えば、データ２，４の組に関しては、調達拠点を指定工場Ｎに決定する。また、数量を、データ２，４の数量の和から２０と決定する。この結果、「払出工場γは、２月５日までに、品目Ａを工場Ｎから２０個調達する」旨の情報が得られる。なお、２月５日における工場γでの在庫があれば、計算した数量の和から在庫量を差し引けばよい。以下、在庫はないものとして説明する。
【００３８】
データ３，５の組に関しては、工場が指定されていないので、生産工場情報に含まれる手配基準に従って、複数の工場から品目Ａを調達するように定める。制御部２は、データ３，５の数量から、払出工場αが調達すべき品目Ａの量を１５個と計算する。そして、図２（ｅ）に例示する手配基準に従い、例えば、調達量の２０％（３個）を工場Ｍ、残りの８０％（１２個）を工場Ｎから調達するように定める。この結果、「払出工場αは、２月５日までに、品目Ａを工場Ｍから３個、工場Ｎから１２個調達する」の情報が得られる。
【００３９】
データ１の組に関しては、データ１から、調達拠点を工場Ｍとし、調達量を１０個と決定する。
【００４０】
上述のように制御部２は、払出工場毎にまとめたデータから、調達拠点および数量を決定する。ここでは、２月５日までに調達される品目Ａに関して説明したが、他の品目Ｂ等についても同様に、払出工場毎にまとめたデータから、調達拠点および数量を決定する。また、２月５日までに調達される各品目だけでなく、２月６日等の各日ごとに、各品目の調達拠点や数量を決定する。
【００４１】
制御部２は、払出工場毎に決定した調達拠点と数量の情報とを出力装置６に出力する。管理者は、各品目の調達拠点や調達される数量を確認し、続いて、図８に示すステップＳ１０３の作業を進める。また、管理者は、ＭＲＰシステム１に入力するマスタ情報の内容を変更し、様々な場合における各品目の調達拠点や調達数量の確認してもよい。すなわち、管理者はＭＲＰシステム１をＭＲＰ計算のシミュレータとして使用し、出力結果のうち、最良と判断される結果に基づいてステップＳ１０３の作業を進めてもよい。
【００４２】
なお、制御部２は、各工場が過剰に各品目を調達することになってしまう場合に、警告情報を出力装置６に出力してもよい。例えば、各工場が受入可能な品目の数量を記憶装置３に保持しておき、調達する数量等が受入可能な数量を上回る場合に、警告情報を出力してもよい。また、ＭＲＰ計算によって、払出工場に存在していた在庫がなくなると判断される場合に、在庫がなくなる旨の警告情報を出力してもよい。
【００４３】
上述の例では、品目毎に、払出工場と、要求する数量と、指定工場とを対応付けたデータ（図４（ａ）に例示するデータ）を作成した後、各データを払出工場毎にまとめる場合を示した。払出工場毎ではなく、指定工場毎に各データをまとめて調達拠点と調達すべき数量を決定してもよい。各データを指定工場毎にまとめる場合の例を説明する。
【００４４】
まず、制御部２は、指定工場が定められていないデータ３，５について、生産工場情報の手配基準に従い数量を配分して新たなデータを作成する。図５（ａ）は、データ３，５から作成されるデータ３ａ，３ｂ，５ａ，５ｂを示す。例えば、制御部２は、データ３と図２（ｅ）に示す手配基準とによって、工場Ｍから１個調達することを示すデータ３ａと、工場Ｎから４個調達することを示すデータ３ｂを作成する。同様に、データ５から、データ５ａ，５ｂを作成する。
【００４５】
続いて、制御部２は、図５（ｂ）に示すように、指定工場を工場Ｍとするデータ１，３ａ，５ａをまとめる。制御部２は、まとめたデータから、指定工場を決定する。指定工場毎にデータをまとめているので、データ１，３ａ，５ａの組みについては、指定工場は当然に工場Ｍに決定される。また、データ１，３ａ，５ａの数量の和から、工場Ｍに要求される品目Ａの数量を１３個と決定する。ただし、データ１，３ａ，５ａでは、複数の払出工場があるので、払出工場については定めない。この結果、「工場Ｍは、２月５日を納期として、品目Ａを１３個要求される」旨の情報が得られる。制御部２は、同様に、指定工場を工場Ｎとするデータ２，４，３ｂ，５ｂをまとめる。そして、この組については指定工場を工場Ｎに決定し、工場Ｎに要求される品目Ａの数量を３２個と決定する。ただし、払出工場は定めない。なお、制御部２は、品目Ａ以外の品目についても同様の処理を行い、また、他の日のデータについても同様の処理を行うことはいうまでもない。
【００４６】
制御部２は、各指定工場および各指定工場が要求される数量を、調達拠点およびその調達拠点から調達すべき数量として出力装置６に出力する。管理者は、この情報を確認し、図８に示すステップＳ１０３以降の作業を進める。指定工場毎にデータをまとめる場合、払出工場はステップＳ１０２で定められない。従って、管理者が払出工場への配分を決定する。例えば、「工場Ｍは、２月５日を納期として、品目Ａを１３個要求される」旨の情報を管理者がＭＲＰシステムから得た場合、１３個の品目Ａをどのように払出工場に配分するのかを管理者が決定する。
【００４７】
本例において、入力手段は、入力装置５によって実現される。記憶手段および受け入れ可能数記憶手段は、記憶装置３によって実現される。調達数計算手段、データ作成手段、資材所要量計画決定手段、調達先決定手段、および警告出力手段は、制御部２によって実現される。出力手段は、出力装置６によって実現される。
【００４８】
また、記憶装置３は、コンピュータに、目的とする品目の生産数を示す品目手配情報、各品目の品番と子品番と当該子品番の員数とを含む構成情報、および品目の品番と当該品目の調達先として指定される指定工場の情報と当該指定工場の情報がなしとされた場合に調達先となる工場を特定するための手配基準情報とを含む調達拠点情報であって、目的とする品目を生産するためにその子品番の品目を要求する払出工場毎の品目手配情報、構成情報、および調達拠点情報の入力を受け付ける処理、入力された払出工場毎の品目手配情報、構成情報、および調達拠点情報を記憶手段に記憶する処理、記憶手段に記憶された各払出工場の構成情報に基づいて各払出工場が調達すべき子品番の品目を特定し、構成情報に含まれる子品番の員数と記憶手段に記憶された品目手配情報が示す生産数とに基づいて、各払出工場が調達すべき子品番の品目の数を計算する調達数計算処理、調達数計算処理で特定された品目毎に、品目を調達する払出工場の情報と、調達数計算処理で計算された調達すべき品目の数と、払出工場の調達拠点情報に含まれる指定工場の情報とを対応付けたデータを作成するデータ作成処理、データ作成処理で品目毎に作成されたデータを払出工場の情報または指定工場の情報毎にまとめ、まとめた各データにおける調達すべき品目の数の和を計算することによって、各品目の調達数を決定する資材所要量計画決定処理、資材所要量計画決定処理で払出工場の情報毎にまとめられるデータの組毎に、各組のデータで払出工場の情報と対応付けられた指定工場の情報が示す工場を、資材所要量計画決定処理で調達数が決定される品目の調達先となる工場とするか、資材所要量計画決定処理で指定工場の情報毎にまとめられるデータの組毎に、各組の指定工場の情報が示す指定工場を、各組のデータにおける調達すべき品目の調達先となる工場とする調達先決定処理、および資材所要量計画決定処理で決定された品目の調達数および調達先決定処理で品目の調達先となる工場とされた工場の情報を出力する出力処理を実行させるための資材所要量計画処理プログラムを記憶する。
【００４９】
本発明によれば、「どれだけの数量を調達するか」だけでなく、「どこから調達するか」をＭＲＰ計算の結果に含めることができる。すなわち、従来、図８に示すステップＳ１０３等で行っていた調達拠点に関する決定をステップＳ１０２でまとめて行える。従って、「各品目について、どの調達拠点から、どれだけの数量を調達するのか」について短時間で決定することができる。また、ＭＲＰ計算のシミュレーションを行い、ＭＲＰ計算に含まれる調達拠点の情報も考慮して、最良と判断される計画について検討することができる。
【００５０】
また、払出工場や指定工場毎にデータをまとめて調達数量等を決定するので、製品を生産する工場毎、あるいは、調達拠点毎に、調達数量等を管理者に提示することができる。この結果、管理者は、実際の発注に即したＭＲＰ計算結果を確認することができる。
【００５１】
上記の例では、生産工場情報の手配基準において、調達量の配分を定める場合の例を示した。手配基準において、調達拠点の優先順位を定めていてもよい。図６は、調達拠点の優先順位を定めた生産工場情報の例を示す。手配基準では、優先順位の高い順に調達拠点が並べられる。管理者によって、指定工場が指定されなかった場合には、管理者によって定められた優先順位が最も高い工場を調達拠点とする。指定工場が指定されている場合には、その指定工場が調達拠点になる。
【００５２】
本例においても、制御部２は、品目毎に、その品目を調達しようとする払出工場と、要求する数量と、指定工場とを対応付けたデータ（図４（ａ）と同様のデータ）を作成する。そして、払出工場または指定工場毎にデータをまとめ、調達拠点および調達すべき数量を決定する。
【００５３】
払出工場毎にデータをまとめる場合には、制御部２は、図４（ｂ）に示す場合と同様にデータをまとめればよい。そして、指定工場が定められている場合には、上述の場合と同様に調達拠点および数量を決定すればよい。指定工場が定められていない場合、制御部２は、優先順位が最も高い工場を調達拠点とする。例えば、図４（ｂ）に示すデータ３，５の組に関しては、調達拠点を工場Ｍとする。そして、データ３，５の数量から、払出工場αが調達すべき品目Ａの量を１５個と計算する。この結果、「払出工場αは、２月５日までに、品目Ａを工場Ｍから１５個調達する」の情報が得られる。
【００５４】
また、指定工場毎にデータをまとめる場合には、制御部２は、データ３，５それぞれに関して指定工場（調達拠点）を工場Ｍとする。そして、工場Ｍを指定工場とするデータ１，３，５をまとめる。制御部２は、まとめたデータから、調達拠点を工場Ｍに決定する。また、データ１，３，５の数量の和から、工場Ｍに要求される品目Ａの数量を２５個と決定する。ただし、データ１，３，５では、複数の払出工場があるので、払出工場については定めない。この結果、「工場Ｍは、２月５日を納期として、品目Ａを２５個要求される」旨の情報が得られる。
【００５５】
手配基準において、優先順位だけでなく、調達拠点が要求される最大量を定め、その最大量を超える分については、優先度の低い調達拠点から調達するように定めてもよい。図７は、このような手配基準を定めた生産工場情報の例を示す。図７に示す例では、指定工場が定められていない品目Ａは、優先順位の高い工場Ｍから調達する。ただし、工場Ｍが要求される数量が２００個を越えるのであれば工場Ｎからも調達する。
【００５６】
本例においても、制御部２は、品目毎に、その品目を調達しようとする払出工場と、要求する数量と、指定工場とを対応付けたデータ（図４（ａ）と同様のデータ）を作成する。そして、払出工場または指定工場毎にデータをまとめ、調達拠点および調達すべき数量を決定する。
【００５７】
払出工場毎にデータをまとめる場合には、制御部２は、図４（ｂ）に示す場合と同様にデータをまとめればよい。そして、まとめた各組について、指定工場や数量を決定する。ただし、管理者が指定した調達拠点からの調達を優先させるために、指定工場が定められている組から数量を決定することが好ましい。この場合、データ１の組、およびデータ２，４の組について、それぞれ指定工場や数量を決定する。
【００５８】
次に、指定工場が定められていないデータ３，５の組について指定工場等を決定する。図７に示す手配基準に従う場合、工場Ｍの出荷量が２００個になるまでは工場Ｍを指定工場とする。データ１の組に関して工場Ｍに１０個要求することが決定されている。ここで、データ３の数量（５個）を工場Ｍに要求しても２００個を越えない。さらに、データ５の数量（１０個）を要求しても２００個を越えない。従って、データ３，５の数量の和から工場Ｍに品目Ａを１５個要求することを定める。品目Ａについて指定工場が定められていないデータが多数有り、工場Ｍへの要求量が２００個を越えてしまうならば、２００個を越える分については次の優先順位の工場Ｎに要求するように、調達拠点と数量を決定する。
【００５９】
指定工場毎にまとめる場合には、指定工場が定められていないデータ３，５について指定工場（調達拠点）を定める。図７に示す手配基準に従う場合、品目Ａに関して優先順位の高い調達拠点は工場Ｍであるので、データ３，５の指定工場を工場Ｍとする。そして、工場Ｍを指定工場とするデータ１，３，５をまとめる。この組について、調達拠点および数量を決定する場合、数量の和が２００個以下であれば、調達拠点を工場Ｍに決定し、その数量の和を調達する数量とする。本例では、データ１，３，５の数量の和が２５個であるので、調達拠点を工場Ｍとし、工場Ｍが要求される品目Ａの数量を２５個と決定する。各データの数量の和が２００個を越えるのであれば、その越えた分については、次の優先順位の工場Ｎを調達拠点とする。上述の場合と同様に、指定工場毎にまとめる場合には、制御部２は、払出工場は定めない。払出工場は、管理者によって定められる。例えば、「工場Ｍは、２月５日を納期として、品目Ａを２５個要求される」旨の情報を管理者がＭＲＰシステム１から得た場合、管理者は、どの払出工場が何個要求しているのかを定める。
【００６０】
【発明の効果】
本発明によれば、目的とする品目の生産数を示す品目手配情報、各品目の品番と子品番と当該子品番の員数とを含む構成情報、および品目の品番と当該品目の調達先として指定される指定工場の情報と当該指定工場の情報がなしとされた場合に調達先となる工場を特定するための手配基準情報とを含む調達拠点情報であって、目的とする品目を生産するためにその子品番の品目を要求する払出工場毎の品目手配情報、構成情報、および調達拠点情報が入力される入力手段と、入力手段に入力される払出工場毎の品目手配情報、構成情報、および調達拠点情報を記憶する記憶手段と、記憶手段に記憶された各払出工場の構成情報に基づいて各払出工場が調達すべき子品番の品目を特定し、前記構成情報に含まれる子品番の員数と記憶手段に記憶された品目手配情報が示す生産数とに基づいて、各払出工場が調達すべき子品番の品目の数を計算する調達数計算手段と、調達数計算手段によって特定された品目毎に、品目を調達する払出工場の情報と、調達数計算手段によって計算された調達すべき品目の数と、前記払出工場の調達拠点情報に含まれる指定工場の情報とを対応付けたデータを作成するデータ作成手段と、データ作成手段が品目毎に作成したデータを払出工場の情報または指定工場の情報毎にまとめ、まとめた各データにおける調達すべき品目の数の和を計算することによって、各品目の調達数を決定する資材所要量計画決定手段と、資材所要量計画決定手段が払出工場の情報毎にまとめるデータの組毎に、各組のデータで払出工場の情報と対応付けられた指定工場の情報が示す工場を、資材所要量計画決定手段により調達数が決定される品目の調達先となる工場とするか、資材所要量計画決定手段が指定工場の情報毎にまとめるデータの組毎に、各組の指定工場の情報が示す指定工場を、各組のデータにおける調達すべき品目の調達先となる工場とする調達先決定手段と、資材所要量計画決定手段によって決定された品目の調達数および調達先決定手段によって品目の調達先となる工場とされた工場の情報を出力する出力手段とを備えるので、各品目の所要量だけでなく、どの調達拠点から調達するかに関しても決定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施の一形態を示すブロック図である。
【図２】  マスタ情報の例を示す説明図である。
【図３】  オーダ情報およびデマンド情報の例を示す説明図である。
【図４】  払出工場毎にまとめられるデータの例を示す説明図である。
【図５】  指定工場毎にまとめられるデータの例を示す説明図である。
【図６】  生産工場情報の他の例を示す説明図である。
【図７】  生産工場情報の他の例を示す説明図である。
【図８】  生産計画管理から製造実施管理までの処理経過の例を示す流れ図である。
【符号の説明】
１  資材所要量計画処理システム
２  制御部
３  記憶装置
４  資材所要量計画処理プログラム
５  入力装置
６  出力装置
【図１】
0003786029.tif 000002
【図２】
0003786029.tif 000003
【図３】
0003786029.tif 000004
【図４】
0003786029.tif 000005
【図５】
0003786029.tif 000006
【図６】
0003786029.tif 000007
【図７】
0003786029.tif 000008
【図８】
0003786029.tif 000009