(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
排水中のＳＳを分離する固液分離手段と、
該固液分離手段で分離された汚泥を造粒する造粒手段と、
該固液分離手段で分離された分離水が導入されると共に、該造粒手段で造粒された造粒物が保持される脱窒槽と、
該脱窒槽の流出水が導入される固定床式硝化槽と、
該硝化槽の流出水の一部を脱窒槽に返送する手段と、
該硝化槽の流出水の残部を処理水として系外へ排出する手段と、
を備えてなる硝化脱窒装置であって、
前記造粒手段は濾過部を有し、該造粒手段内の液体が該濾過部を通過して該造粒手段より排出されることを特徴とする硝化脱窒装置。
【請求項２】
請求項１において、前記固定床式硝化槽は逆洗手段を有し、該硝化槽の逆洗排水を前記固液分離手段の分離汚泥と共に前記造粒手段に送給するようにしたことを特徴とする硝化脱窒装置。
【請求項３】
請求項１又は２において、前記濾過部を通過した前記造粒手段からの排水は、前記固液分離手段へ返送されることを特徴とする硝化脱窒装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、都市下水等の、溶解性及び不溶性の有機物（ＢＯＤ）を含む排水から、ＢＯＤ、窒素、ＳＳ等を除去する硝化脱窒装置に関する。詳しくは、コンパクトな装置により、安定かつ効率的な脱窒処理を行える硝化脱窒装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、下水等の窒素除去を行う処理方式としては、一般に、浮遊式の微生物を用いた、いわゆる循環式活性汚泥法が採用されている。この処理方式は、図４に示す如く、最初沈殿池５１、脱窒槽５２、硝化槽５３及び最終沈殿池５４から構成される。原水は最初沈殿池５１に導入されて固液分離される。上澄水が脱窒槽５２を経て硝化槽５３に導入され、硝化菌によりアンモニア性窒素や有機性窒素成分がＮＯX に硝化される。硝化槽５３の流出水の一部が脱窒槽５２に循環され、該脱窒槽５２内において脱窒菌によりＮＯX 成分がＮ2 に還元され、大気に放出される。窒素濃度が十分に低くなった硝化槽５３の流出水が最終沈澱池５４に送られ、処理水と汚泥とに分離される、汚泥の一部は脱窒槽５２に返送される。
【０００３】
周知の通り、脱窒槽５２の脱窒反応では、水素供与体として溶解性ＢＯＤが消費される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の硝化脱窒装置には、次のような問題点がある。
【０００５】
▲１▼  装置設置面積が大きいため、設置スペースにゆとりのない都市部での設置は困難である。従来のＢＯＤ除去のための処理装置は、最初沈殿池、曝気槽及び最終沈殿池から構成され、このＢＯＤ除去装置であっても容量の大きい槽を３槽必要とするため設置面積は相当に大きいが、図４に示す窒素除去方式では、さらに脱窒槽も必要であり、ＢＯＤ除去装置の２倍以上の設置面積を必要とする。
【０００６】
▲２▼  脱窒に必要な有機物源（溶解性のＢＯＤ成分）が不足すると窒素の除去が不十分になる場合がある。
【０００７】
上記▲２▼のＢＯＤの不足の問題に対しては、最初沈殿池の分離汚泥中の有機物を嫌気処理して有機酸に変える有機酸化槽を設け、不溶性ＢＯＤから脱窒に必要な溶解性ＢＯＤを生成させるシステムも考案されている。しかし、この処理方式では、有機酸化槽が浮遊式反応槽であるため、比較的大きな設置面積を必要とするという欠点がある。
【０００８】
本発明は上記従来の問題点を解決し、設置面積が小さくて足りるコンパクトな装置であって、しかも、原水の溶解性ＢＯＤ濃度が低い場合であっても、不溶性の有機物を利用して脱窒に必要な有機物源を確保することにより、安定かつ効率的な脱窒を行うことができる硝化脱窒装置を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の硝化脱窒装置は、排水中のＳＳを分離する固液分離手段と、該固液分離手段で分離された汚泥を造粒する造粒手段と、該固液分離手段で分離された分離水が導入されると共に、該造粒手段で造粒された造粒物が保持される脱窒槽と、該脱窒槽の流出水が導入される固定床式硝化槽と、該硝化槽の流出水の一部を脱窒槽に返送する手段と、該硝化槽の流出水の残部を処理水として系外へ排出する手段と、を備えてなる硝化脱窒装置であって、前記造粒手段は濾過部を有し、該造粒手段内の液体が該濾過部を通過して該造粒手段より排出されることを特徴とする。
【００１０】
【作用】
本発明では、排水の固液分離手段で分離された汚泥を造粒して得られた造粒物、即ち、不溶性ＢＯＤの造粒物を脱窒槽で保持して脱窒菌として使用する。このように汚泥を造粒して濃縮した造粒物を利用することにより、脱窒槽において汚泥を高濃度に保持することができるようになり、従来の浮遊方式のものに比べて脱窒槽の小型化が図れる。通常の場合、本発明に係る脱窒槽では、汚泥を１００００〜５００００ｐｐｍといった高濃度に保持することが可能である。
【００１１】
また、汚泥を造粒することにより、スクリーン（多孔板、網、スリット等）等の簡易な手段で脱窒槽からの汚泥の流出を防止でき、脱窒槽での汚泥造粒物の滞留時間をＨＲＴ（水理的滞留時間）よりも長くすることができる。そして、脱窒槽内で不溶性ＢＯＤの造粒物を長時間保持することにより、不溶性ＢＯＤの可溶化が進行し、脱窒に必要なＢＯＤ成分が生成する。このため、排水中の溶解性ＢＯＤ濃度が低い場合であっても、溶解性ＢＯＤの不足分を、脱窒槽内における不溶性ＢＯＤの可溶化で生成させたＢＯＤ成分を利用して、安定な窒素除去を行える。
【００１２】
また、本発明では、硝化槽として固定床式硝化槽を用いるため、装置のより一層の小型化を図れる。即ち、固定床式硝化槽は、汚泥分離のための沈殿池を必要とせず、硝化槽当りの汚泥濃度を高く維持できるため、浮遊式硝化槽に比べて槽容量を小さくすることができる。
【００１３】
特に、硝化槽を、浮上性担体で濾材層を形成した上向流式生物濾過槽とする場合には、槽容量を従来の硝化槽容量の１／３〜１／５と、大幅に縮減することができる。
【００１４】
なお、本発明においては、硝化槽の逆洗排水を固液分離手段の分離汚泥と共に造粒手段に送給し、逆洗排水中のＳＳも造粒して脱窒槽に保持させるようにしても良い。このように逆洗排水を造粒手段に送給することにより、併せて逆洗排水の処理を行える。
【００１５】
【実施例】
以下、図面を参照して本発明の硝化脱窒装置の実施例について詳細に説明する。
【００１６】
図１は本発明の硝化脱窒装置の一実施例を示す系統図である。
【００１７】
図１において、１は沈殿槽（最初沈澱池）、２は脱窒槽、３は造粒槽、４は硝化槽であり、Ｖ1 ，Ｖ2 はバルブである。
【００１８】
本実施例においては、原水は、まず、配管１１より固液分離手段としての沈殿槽１に導入され、粗大なＳＳが除去された分離水は配管１２より抜き出され、脱窒槽２に導入される。
【００１９】
一方、沈殿槽１で分離された汚泥（初沈汚泥）は、配管１７より抜き出され、添加手段１８，１９よりそれぞれ無機塩（無機凝集剤）、高分子凝集剤（以下「ポリマー」と称す。）が添加された後、造粒槽３に導入される。
【００２０】
造粒槽３においては、回転羽根を備える撹拌機３ａの回転により液が旋回されるのに伴って汚泥が造粒され造粒物（ペレット）となる。
【００２１】
即ち、初沈汚泥に添加された無機塩は、マイナスに帯電しているＳＳの荷電を中和して凝集させ、この凝集フロックが、造粒槽３内で撹拌される間にポリマーにより粗大化及び緻密化し、水との分離性に優れた造粒粒子となる。
【００２２】
なお、この造粒槽３における造粒に当り、後述の硝化槽４の逆洗排水を初沈汚泥に混合し、逆洗排水の処理を系内で行うようにすることもできる。
【００２３】
造粒槽３内の液体は、スクリーン（濾過部）３ｂを通過し、配管２１を経て沈殿槽１へ返送される。造粒物は、少量の液と共に配管２０を経て脱窒槽２へ送られる。なお、この脱窒槽２への汚泥造粒物の供給は、連続的であっても間欠的であっても良い。
【００２４】
造粒槽３では、上述の如く、濾過部３ｂで水抜きしながら凝集造粒反応を行うため、小型の造粒槽により、硬く、大きな凝集フロックを造粒することができる。
【００２５】
汚泥に添加する無機塩としては、硫酸バンド、塩化第二鉄、塩化アルミニウム、ポリ塩化アルミニウム、ポリ硫酸鉄などを用いることができる。
【００２６】
これらの無機塩は、通常、ＳＳ分に対して０．５〜５重量％程度添加される。
【００２７】
一方、ポリマーとしては、カチオン構成単位とアニオン構成単位とを分子内に有する両性ポリマーが好適であり、さらにカチオン構成単位とアニオン構成単位とのモル比が１より大きい、特に、２〜５の両性高分子凝集剤が望ましい。
【００２８】
この両性高分子凝集剤としては、例えばアニオン性のモノマー成分とカチオン性のモノマー成分との共重合体、アニオン性のモノマー成分とカチオン性のモノマー成分とノニオン性のモノマー成分との共重合体、或いはアニオン性のモノマー成分とノニオン性のモノマー成分との共重合体のマンニッヒ変性物又はホフマン分解物などを挙げることができる。
【００２９】
ここで、アニオン性のモノマー成分としては、例えばアクリル酸（ＡＡ）、アクリル酸ナトリウム（ＮａＡ）、メタクリル酸、メタクリル酸ナトリウムなどが挙げられる。また、カチオン性のモノマー成分としては、例えばジメチルアミノエチルアクリレート（ＤＡＡ）、ジメチルアミノエチルメタクリレート（ＤＡＭ）、ジメチルアミノプロピルアクリレート、ジメチルアミノプロピルメタクリレート、ジメチルアミノプロピルアクリルアミド（ＤＡＰＡＡｍ）、ジメチルアミノプロピルメタクリレート及びこれらの四級化物などを挙げることができる。四級化物としては、例えばジメチルアミノエチルアクリレートメチルクロリド四級化物などを挙げることができる。また、ジメチルアミノプロピルアクリルアミドの炭酸塩なども用いることができる。ノニオン性のモノマー成分としては、例えばアクリルアミド（ＡＡｍ）、メタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルメタクリルアミドなどを挙げることができる。これらの化合物の共重合体として、具体的にはＤＡＡ四級化物／ＡＡ／ＡＡｍ共重合体、ＤＡＭ四級化物／ＡＡ／ＡＡｍ共重合体、ＤＡＰＡＡｍ／ＡＡ／ＡＡｍ共重合体、ＤＡＡ四級化物／ＡＡ共重合体、又はＮａＡ／ＡＡｍ共重合体のマンニッヒ変性物などを挙げることができる。
【００３０】
これらの両性高分子凝集剤の添加量は、通常、ＳＳ分に対して０．５〜２．５重量％の範囲とするのが好適である。
【００３１】
なお、本発明においては、これら無機塩の添加混合は、別途凝集槽を設けて行っても良い。また、ポリマーについては、図示の如く、パイプライン注入を行う他、造粒槽３に直接注入したり、別途設けた凝集槽に添加したりすることができる。また、ポリマーを２種類使用し、一方を凝集槽内添加又はパイプライン注入、他方を造粒槽直接注入というように、各々別々の注入手段で添加するようにしても良い。
【００３２】
脱窒槽２においては、配管２０より送給される初沈汚泥の造粒物を沈澱槽１からの上澄水及び硝化槽４からの循環水と共に撹拌機２ａで撹拌する。これにより、脱窒反応と、造粒物の可溶化によるＢＯＤ成分の生成とが進行する。
【００３３】
即ち、沈殿槽１、配管１２、脱窒槽２及び配管１３を経て硝化槽４内に導入された水は、硝化槽４内で、好気条件下、硝化細菌により、含有されるアンモニア性窒素（ＮＨ4 −Ｎ）等が硝酸性窒素又は亜硝酸性窒素（ＮＯx −Ｎ）に酸化される。この硝化槽４の流出水が配管１５より循環水として脱窒槽２に循環され、脱窒槽２内でこれらＮＯx −Ｎが、嫌気条件下、脱窒細菌により窒素（Ｎ2 ）に還元されて除去される。
【００３４】
この脱窒槽２においては、初沈汚泥の造粒物中の不溶性ＢＯＤ成分が酸化されて有機酸が生成しているので、原水中の溶解性ＢＯＤの濃度が低い場合であっても、脱窒に必要な有機物を十分に確保することができ、安定な脱窒処理を行える。
【００３５】
脱窒槽２の処理水は、スクリーン２ｂを通過して配管１３より硝化槽４に送給されるが、この際に、脱窒槽２内の汚泥は造粒されたペレット状となっているため、多孔板、網、スリットなどのスクリーン２ｂよりなる簡易な濾過手段を設けることにより、汚泥が処理水と共に流出することを容易に防止することができる。
【００３６】
本発明では、このように、造粒汚泥を脱窒槽２内に滞留させるようにしているため、脱窒槽２内の汚泥濃度を、通常の場合、１００００〜５００００ｐｐｍ程度と高く維持することができる。これにより、脱窒槽の小型化を図ることができる。
【００３７】
脱窒槽２内の余剰汚泥は、配管２２より連続的又は間欠的に引き抜かれ、脱水機により脱水処理される。
【００３８】
脱窒槽２の流出水は、前述の如く、配管１３を経て硝化槽４に導入されて硝化処理され、硝化槽４の流出水はその一部が配管１５より脱窒槽２に循環され、残部は配管１４より処理水として系外へ排出される。
【００３９】
本実施例において、硝化槽４は、ポリスチレン、ポリプロピレンや、ウレタン樹脂等を直径３〜１０ｍｍの球状や、不定形状に発泡成形した、比重が極めて小さい浮上性の濾材を担体とする濾材層４ａが形成された上向流式生物膜濾過槽であり、濾材層４ａの下部に設けた散気管４ｂによる散気で硝化が行われる。
【００４０】
本発明において、硝化槽は、固定床式であれば良く、このように浮上性濾材を担体とする上向流式生物膜濾過槽の他、砂、活性炭、合成樹脂などの沈降性濾材を担体とし、被処理水を下向流通水する下向流式生物膜濾過槽であっても良い。
【００４１】
本発明では、このような固定床式硝化槽を用いるため、汚泥分離のための沈殿池が不要となり、また、硝化槽内の汚泥濃度を高く維持することにより、浮遊式の場合に比べて、硝化槽を小型化することができる。
【００４２】
この硝化槽４から脱窒槽２に循環される循環水量は、通常の場合、装置に流入する原水量に対する循環水量の容量比（以下「循環比」と称す。）で、２〜４程度とするのが好ましい。
【００４３】
本実施例の硝化脱窒装置によれば、沈殿槽１における固液分離処理と脱窒槽２及び硝化槽４による硝化脱窒処理で、ＢＯＤ及び窒素が高度に除去された処理水が得られる。
【００４４】
なお、本発明に好適な造粒槽（凝集濃縮装置）について図２，３を参照して説明する。
【００４５】
図２，３において、３１は円筒槽であり、該円筒槽３１の中心部に前記撹拌機３ａが設けられている。この撹拌機３ａは、モータ、変速機により回転駆動される回転軸３２、該回転軸３２に対し上下二段に、夫々１８０°の位相で放射状に設けられた撹拌羽根３３，３４を備えている。前記濾過部３ｂは、円筒槽３１の内周に同曲率の円弧部を沿わせて設置された半円形よりも少し小さい有底の濾過筒３７と、該濾過筒３７の底３７’に、円筒層３１と同心に設けられた多数の円弧形のスリット３８とを備えてなる。
【００４６】
濾過筒３７にはフック３５が設けられており、このフック３５が円筒槽３１の上縁に係止することにより濾過筒３７が固定される。
【００４７】
濾過筒３７の上端と円筒槽３１の上端とは同レベルである。濾過筒３７の底３７’は上段の撹拌羽根３３の上縁から上に１〜１０ｍｍ位しか離れて居らず、接近している。必要ならば、上記撹拌羽根３３の上縁にゴム板を取付け、回転中はこのゴム板で濾過筒３７の底３７’を撫でるようにしても良い。スリット３８の幅は５ｍｍ以下、好ましくは１〜２ｍｍ程度、スリットの円筒方向に隣接した間隔は２ｍｍ程度、相互に内外のスリットの半径方向の間隔は５ｍｍ程度である。
【００４８】
なお、撹拌羽根の上段のもの３３は、図示の如く回転軸３２に固定された基部から先端までの全長にわたり上下方向の幅が一定な平板とすることが好ましい。
【００４９】
円筒槽３１には、また、その槽壁を貫いて濾過筒３７内から濾過水を排出するための排水管２１が設けてある。
【００５０】
配管１７から槽内底部の中心部に供給された初沈汚泥（無機塩及びポリマーを含む）は、回転軸３２に取付けられた撹拌羽根３３，３４の撹拌作用で槽内に滞流する間に均一に混合されて反応する。濾過筒３７の底のスリット３８を通じて該濾過筒３７内に注入した水（分離液）は配管２１から槽外に排出される。この結果、連続して供給される汚泥は充分に濃縮され、強度の高い造粒物となる。この造粒物は配管２０から排出される。
【００５１】
この濾過筒３７の底３７’の直ぐ真下では、撹拌羽根３３が旋回することにより水平な旋回流ａが生じる。濾過筒の底３７’に設けたスリット３８はこの水平旋回流ａに沿った同心の円弧形とされている。このため、液中の凝集フロックや繊維状物質は底３７’の下をスリット３８の延在方向と同方向に流れる。この結果、フロック等はスリット３８に引っ掛かることがないと共に、凝集フロックは底３７’の下を転がってより緻密で、強固な造粒物となる。
【００５２】
なお、下段の撹拌翼３４は、全長の約半分程の回転軸３２に取付けられた側の基部４０の上下方向の幅が狭く、残りの自由端部４１の上下方向の幅が広い羽子板形とするのが好ましい。このようにすると、上段の撹拌羽根３３によって生じる水平旋回流ａの下で下段の羽子板形撹拌羽根３４は幅広い自由端部４１で外向きに水を押し、その流れは旋回しながら槽の内周付近では上昇流ｂと下降流ｂ’に別れ、上昇流ｂは上の平板形撹拌羽根３３による水平旋回流ａと接触して中心部に向け下降し、又、下降流ｂ’は槽の底面に沿って中心部で上昇し、かくして槽内の中心部と底部では旋回する上下の循環流が生じ、槽内底部の中心部に供給された汚泥と凝集剤はこの流れｂ，ｂ’に乗って既に生じた凝集フロックと効率良く混合接触して良好に凝集する。そして、図示の如く幅広い自由端部４１を羽根の旋回方向に対し後退するような角度（例えば４５°）で屈曲させると、この自由端部が水を槽の内周に向かって押すことがより強まり、より強力な旋回循環流ｂ，ｂ’が得られるので混合、接触効率はより向上する。更に、円筒槽３１の内周の下端部及び、上段の撹拌羽根３３と下段の撹拌羽根３４の中間部に位置して撹拌羽根の旋回方向に延長し、先端に向かって次第に内周から離れる直線状又は図示の如き弯曲した案内板４２，４３を設けると、上の循環流ｂが水平旋回流ａの下に沿って流れたのち中心部で下向し、又、下の循環流ｂ’が槽底に沿ったのち中心部で上向するのを夫々補助でき、同様に混合、接触効率を向上させることができる。
【００５３】
濾過筒については、上述のように円筒槽内に設ける場合を説明したが、濾過筒は円筒槽外に設けても良い。その場合は、濾過筒を円筒槽の槽壁の上部外周の外に設け、濾過筒で囲まれた円筒槽の槽壁の上部に円筒槽内の液を濾過して濾過筒に入れるためのスリットを水平に設け、かつ、撹拌羽根の外縁を円筒槽の槽壁の上部内周に１〜１０ｍｍの間隔で近接させれば良い。必要ならば、上記撹拌羽根の外縁にゴム板を取付け、回転中はこのゴム板でスリットが設けられた円筒槽の槽壁の内周を撫でるようにしても良い。このような構造の造粒槽においても、円筒槽底部から供給された汚泥は、槽内で撹拌されて凝集し、その間、槽壁のスリットを通じ濾過筒に入る水はポンプ等で槽外に排水するため、連続して供給される汚泥は十分に濃縮され、強度の高いフロックに成長した後、排出される。スリットが設けられた円筒槽の槽壁上部内周に近接して水平に旋回する撹拌羽根により、円筒槽内に生じたフロックは押されてスリット沿いに槽壁内周を転がるので、フロックはスリットにひっかかって詰まることがないと共に、スリット沿いに槽壁内周を転がることによって緻密で強固なものとなる。
【００５４】
なお、この造粒槽における処理条件としては、槽内濃度が０．５〜３重量／容積％、撹拌羽根の周速５〜２０ｍ／分を採用するのが好ましい。
【００５５】
以下に具体的な実施例及び比較例を挙げて、本発明をより詳細に説明する。
【００５６】
実施例１
図１に示す本発明の硝化脱窒装置により、下記水質の排水を下記運転条件で処理した。
【００５７】
なお、硝化槽としては、浮上性の合成濾材を装填した上向流式生物濾過槽を用いた。
【００５８】
原水水質
Ｔ−ＢＯＤ（全ＢＯＤ）：１３０ｍｇ／ｌ
Ｓ−ＢＯＤ（溶解性ＢＯＤ）：８０ｍｇ／ｌ
Ｔ−Ｎ（全窒素）：３０ｍｇ／ｌ
ＳＳ：２００ｍｇ／ｌ
運転条件
沈殿槽表面積負荷：３０ｍ／ｄａｙ
沈殿槽滞留時間：２．４ｈｒ
脱窒槽からの余剰汚泥引き抜き率：造粒汚泥量の８０％
脱窒槽汚泥濃度：１５０００ｐｐｍ
脱窒槽滞留時間：０．７ｈｒ
硝化槽滞留時間：０．９ｈｒ
循環比：３
無機塩（ポリ塩化アルミニウム）添加量：ＳＳに対して１重量％
両性ポリマー（商品名「クリベスト  Ｐ７０２」栗田工業株式会社製）
添加量：ＳＳに対して１．５重量％
得られた処理水の水質を表１に示す。また、表１には、装置の総滞留時間（沈殿槽、脱窒槽及び硝化槽の合計の滞留時間）を併記した。
【００５９】
比較例１
図２に示す従来の装置により、実施例１で処理した排水と同水質の排水の処理を行った。運転条件は下記の通りとした。
【００６０】
最初沈殿池表面積負荷率：３０ｍ／ｄａｙ
最終沈殿池表面積負荷率：２０ｍ／ｄａｙ
脱窒槽滞留時間：４．８ｈｒ
硝化槽滞留時間：２．２ｈｒ
循環比：３
得られた処理水の水質を表１に示す。また、表１には、装置の総滞留時間（最初沈殿池、脱窒槽、硝化槽及び最終沈殿池の合計の滞留時間）を併記した。
【００６１】
【表１】
0003826411.tif 000002
【００６２】
表１より次のことが明らかである。
【００６３】
即ち、本発明によれば、従来に比べて約２０％程度の滞留時間で窒素成分を十分に処理することが可能である。従って、装置を小型、小容量化できる。また、処理水についても、従来法では溶解性ＢＯＤの不足により硝酸性窒素が残留し、全窒素濃度が高いのに対し、本発明によれば、脱窒が円滑に進行し、十分に窒素濃度の低い高水質処理水を得ることができる。
【００６４】
【発明の効果】
以上詳述した通り、本発明の硝化脱窒装置によれば、
▲１▼  装置の設置面積が大幅に低減される。
▲２▼  流入溶解性ＢＯＤ濃度が低下しても、安定して脱窒を行える。
▲３▼  硝化、脱窒性能が向上する。
▲４▼  流量変動に対する耐性が高くなり、運転管理が容易になる。
といった効果が奏され、コンパクトで管理が容易な装置により、排水中の窒素を効率的に処理して高水質処理水を安定に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の硝化脱窒装置の一実施例を示す系統図である。
【図２】本発明に好適な造粒槽の一例を示す一部断面斜視図である。
【図３】図２に示す造粒槽の平面図である。
【図４】従来例を示す系統図である。
【符号の説明】
１  沈殿槽
２  脱窒槽
３  造粒槽
４  硝化槽
【図１】
0003826411.tif 000003
【図２】
0003826411.tif 000004
【図３】
0003826411.tif 000005
【図４】
0003826411.tif 000006