(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも２枚のシート材を互いに融着することにより形成される少なくとも２つの膨張収縮可能な流体用チャンバーと；
少なくとも２枚のフィルム材の側辺部を互いに融着して流路となし、上記複数の流体用チャンバー間に配置されて一方向の流体の流れのみを許容し、かつ、流体導入部分の平面形状を上記流路の上流方向に頂部を向けたＶ字状としたチェックバルブと；
上記チェックバルブ内に配置され、上記流路の融着を防ぐ保護材と；
からなるチェックバルブ装置において、
上記チェックバルブの上記Ｖ字状の上記流体導入部分の縁部全域を対応する上記各シート材に融着したことを特徴とするチェックバルブ装置。
【請求項２】
少なくとも２枚のシート材の周囲を互いに融着することにより形成される少なくとも２つの膨張収縮可能な流体用チャンバーの一方に連続気泡発泡体を封入したポンプ室と；
上記ポンプ室に相当する上記シート材部分に開口を設けて形成された入力バルブと；
少なくとも２枚のフィルム材の側辺部を互いに融着して流路となし、上記ポンプ室からの流体の流れのみを許容し、かつ、流体導入部分の平面形状を上記流路の上記ポンプ室方向に頂部を向けたＶ字状として、上記ポンプ室と他方の流体用チャンバーを区切る融着部を貫通して配置されたチェックバルブと；
上記チェックバルブ内に配置され、上記流路の融着を防ぐ保護材と；
からなるチェックバルブ装置において、
上記チェックバルブの上記Ｖ字状の上記流体導入部分の縁部全域を対応する上記各シート材に融着し、
上記流路の、上記他方の流体用チャンバー内に臨む出力部分に、該出力部分を上記流体導入部分側に向けて半円形状に打ち抜いた切り欠きを設けたことを特徴とするチェックバルブ装置。
【請求項３】
請求項１又は２記載のチェックバルブ装置において、上記チェックバルブの上記出力部分においては、上記フィルム材の融着部の中央部に上記流路に平行なスリットを形成した、チェックバルブ装置。
【請求項４】
請求項１又は２記載のチェックバルブ装置において、上記流路は一様な断面からなる、チェックバルブ装置。
【請求項５】
請求項１又は２記載のチェックバルブ装置において、上記流路の長さは少なくとも３／８インチ（約９．４ミリメートル）である、チェックバルブ装置。
【請求項６】
請求項１又は２記載のチェックバルブ装置において、上記フィルム材の上記流路となる面は光沢と粘着性を有し、該フィルム材の上記シート材と対向する面は粗くくすんだ面である、チェックバルブ装置。
【請求項７】
請求項１又は２記載のチェックバルブ装置において、上記シート材は合成プラスチックシート材である、チェックバルブ装置。
【請求項８】
請求項１又は２記載のチェックバルブ装置において、上記フィルム材はプラスチックフィルム材である、チェックバルブ装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の技術分野】
本発明は、気体、液体等の流体の方向を規制するチェックバルブ装置に関し、より詳細には、液体を封入した膨張収縮可能な袋状の容器に用いられるチェックバルブ装置に関する。
【０００２】
【従来技術及その問題点】
チェックバルブをポンプ室および袋状容器に用いたものとしては、例えば米国特許第５，１４４，７０８号に示されている。ともに膨張収縮可能なポンプ室および袋状容器は、２枚の熱融着性のシート材の周囲を熱融着することにより構成されている。一方、チェックバルブは、熱融着性の２枚のシート材またはフィルム材を重ね合せて構成され、その側部を熱融着（以下、シールという）して中央部に流体が通る流路が形成されている。このチェックバルブは、ポンプ室と袋状容器との間でシールされて固定されており、これによりポンプ室から袋状容器に向かう流体の流れのみを許容する一方通行の流路が確保される。チェックバルブを構成する２枚のシート材のシール箇所、すなわちポンプ室と袋状容器との間に相当する部分、には保護材が設けられており、これによりチェックバルブの流路が融着熱により閉塞されない構成となっている。
【０００３】
上述の米国特許第５，１４４，７０８号では、チェックバルブは平面視矩型に形成されている。そして、このチェックバルブを構成するシート材またはフィルム材、ポンプ室および袋状容器を構成するシート材の所定位置はＶ字状にシールが施され、チェックバルブはポンプ室および容器に対して固定されている。そして、このＶ字の先端頂部がポンプ室側すなわちチェックバルブの入り口部に向くように配置されている。このＶ字状シールにより、ポンプ作用により流体をポンプ室から送出すときに、チェックバルブを迅速に開状態にすることができる。すなわち、ポンプ作用でポンプ室が膨張してシール部分に、チェックバルブを構成する重ね合わせたシール材またはフィルム材を分離する方向に、力が加えられると連続的に伝播するＶ形状等の先端頂部を持つ形状の特有の効果に依存してチェックバルブが開状態となるようにしていた。
【０００４】
このチェックバルブは、具体的には、図１１に示すような平面視略矩型に形成されており、ポンプ室と袋状容器を構成するシート材がフィルム状の膜材と織物状の素材との組み合わせからなるような場合には、重ね合わされた素材が比較的高い剛性、すなわち低い柔軟性、を示し、ポンプ作用中に散発的な流路の閉塞を引き起こすという問題があった。これは、通常周囲のシート材にシールされることのないチェックバルブの入力部が、上述の剛性のため、ポンプ作用によりシート材またはフィルム材を分離する方向に力が働いても、その力が充分に入力部に伝達されずに、流路を閉塞させてしまうことに起因する。
【０００５】
上述のような流路の閉塞は、チェックバルブの入力側のシート材どうしが時として付着することがあるので、チェックバルブを製造後最初に使用するときに起り易いことが見い出されている。
【０００６】
【発明の目的】
本発明は、上記のチェックバルブにおける問題意識に基づき、入力側をＶ字状に形成し、かつ袋状容器と組み合わせて用いることにより、流路の閉塞を防止することができるチェックバルブ装置を提供することを目的とする。
【０００７】
また、本発明は、チェックバルブの流体の出力側を半円形に形成し、流体の流れを円滑にすることができるチェックバルブ装置を提供することを目的とする。
【０００８】
【発明の概要】
本発明のチェックバルブ装置は、一対のシート材を少なくとも流路画成部で融着することにより形成される膨張収縮可能な少なくとも２つの流体用チャンバー、重ね合わされた一対のフィルム材からなり、この一対のシート材の間に上記流路形成融着部に跨って設けられ、上記２つのチャンバー間の一方向の流体の流れのみを許容するチェックバルブ、上記チェックバルブを構成する重ね合わされた一対のフィルム材は、そのチェック弁流路の上流側の平面形状が、該上流側に頂部を向けたＶ字状をなしていること、及びこの重ね合わされた一対のフィルム材は、そのＶ字状の頂部の縁部が一対のシート材にそれぞれ融着され、Ｖ字状の頂部と反対側のチェック弁流路の下流側の端部は、一対のシート材に対して自由であることを特徴とする。
【０００９】
また、本発明の一態様として、チェックバルブを構成する一対のフィルム材の間のＶ字状融着部近傍に、該フィルム材の融着を防ぐために保護材を設けると好ましい。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明が適用されるチェックバルブ、および袋状容器を図１、図３および図４により説明する。図１には、チェックバルブ３０、ポンプ室８（流体用チャンバー）を有するポンプ装置６、袋状容器１０（流体用チャンバー）および押しボタン式の排出バルブ１２が示されている。このチェックバルブ３０は、気体、液体等のいわゆる流体の特定の一方向への流れを許容するもので、流体を上記のような袋状容器へ送り込むとき、複数の容器間で流体を制御するとき等に適用することができる。そして、このチェックバルブ３０により、ある一つの袋状容器内で突発的な高圧力が発生しても、それが流体を介して他の容器に伝播するのを防ぐことができる。このような突発的な圧力上昇は、例えば運動靴の底に設けた膨張収縮可能な袋状容器で発生することがある。すなわち、運動靴の底に設けた複数の袋状容器が所定の低圧力状態にあるとき、走行者の足がそのうちの一つの容器を強く踏んだときに、このような突発的な高圧力が発生する。
【００１１】
ポンプ装置６のポンプ室８は、合成ゴムまたは合成プラスチックからなる網状の連続気泡発泡体１４、これを封入するシート材１６、１８で構成されている。そして、このシート材１６、１８は熱可塑性プラスチックのシート材、または織物と熱可塑性プラスチックの組み合わせからなるシート材であって、連続気泡発泡体１４をカプセル化している。シート材１６、１８の周辺部は、ポンプ室８を膨張収縮可能な袋状容器とするために、熱融着、電子加熱等により、シールされる。このシールされた部分が図１の記号２０、２１で表わされている。連続気泡発泡体１４の周囲をこのようにシールして膨張収縮可能なポンプ室８および膨張収縮可能な袋状容器１０が構成される。ポンプ装置６は、図示の形状に限定されることなく、ポンプの用途に応じて適宜形状を設定できる。
【００１２】
上述の連続気泡発泡体１４は、ポリウレタンフォームのような網状の連続気泡発泡体であり、弾力性を有する素材であることが要求される。そして、例えば、１インチ（２．５４センチメートル）当たり１０から５０個の細孔を有し、自由状態での厚さが約０．５インチ〜１インチ（１．２７〜２．５４センチメートル）、体積が約０．５〜１立方インチ（８．２〜１６．４立方センチメートル）程度であると好ましい。そして、連続気泡発泡体１４は、図１においては立方体状に形成されているが、図示の形状に限定されることなく、例えば円筒状に形成してもよい。寸法の具体例としては、１平方インチ（６．４５平方センチメートル）の底面に対して０．５〜１インチ（１．２７〜２．５４センチメートル）の厚さを持つように形成したもの、あるいは１インチ（２．５４センチメートル）の直径に対して０．５〜１インチ（１．２７〜２．５４センチメートル）の厚さを持つように形成したものが、その性能を充分に発揮できることが知られている。
【００１３】
図１および図４に示すシート１６には、二つの開口２２、２４が形成されている。開口２２は入力チックバルブとして作用し、開口２４は排出バルブ１２の円柱状部材２５を外部に貫通させるために形成されている。いずれにしても、連続気泡発泡体１４は、開口２２とチェックバルブ３０が配置される空間を除いて、ポンプ室８の中に収納される。なお、入力チェックバルブ２２に対して上述のチェックバルブ３０は、流体をポンプ室８から送出す出力チェックバルブとして作動する。
【００１４】
チェックバルブ３０は、図１に示すように、シール部分２１の内側でポンプ室８から延出し、所定の袋状容器に連通するように構成されている。チェックバルブ３０は、ポンプ室８から袋状容器１０に向けて一方向に流体の流れを規定するため所謂ダックビル(duck bill) 型に形成されている。チェックバルブ３０は、所定形状の熱融着性のプラスチックフィルム３２、３４から構成されている。この所定形状の長手方向の両側部３６は、ポンプ室８から袋状容器１０への流路３８を形成するためにシールされている。ポンプ室８および袋状容器１０を構成するシート１６、１８は、０．００５インチ〜０．０５０インチ（０．１〜１．３ミリメートル）程度の厚さを有する、ポリウレタン、ポリ塩化ビニール等の、熱可塑性プラスチックで構成することができる。一方、チェックバルブ３０を構成するプラスチックフィルム３２、３４は、０．００１インチ〜０．０１５インチ（０．０３〜０．４ミリメートル）の厚さを有するものが用いられている。さらに、これらプラスチックフィルム３２、３４は、ポンプ室８および袋状容器１０を構成するシート１６、１８と同様の素材からなると好ましい。
【００１５】
図３に示されるように、流路３８は、シート１６、１８、プラスチックフィルム３２、３４が同時に熱融着等でシールされるのでシール部分２１に相当する流路３８はこの融着熱の影響により融着を起し易い。そこで、この熱による影響を防ぐために、この流路３８のシール部分２１に相当する部分には、図３、図４に示すように、保護材４０が設置されている。この保護材４０は、プラスチックフィルム３２、３４の対向する内面の間の所定の位置に設置されている。また、プラスチックフィルム３２、３４の対向する両内面に所定の面積と厚さを備えた保護材４０を取り付けることもできる（図８）。このような構成にすると、シート１６、１８とプラスチックフィルム３２、３４を同時にシールするときに発生する熱融着または電子加熱による熱をより確実に防ぐことができる。すなわち、保護材４０をこのように配置すれば、たとえシールするシート１６、１８、プラスチックフィルム３２、３４が互いに近接して配置され、シールするための熱がシートの上面からフィルムの内面まで融着できるほどの熱量であっても、流路３８が閉塞されることはない。チェックバルブ３０のポンプ室８側の端部は、入力チェックバルブのポンプ作用により流体が送り込まれるときには、シール部にプラスチックフィルム３２、３４を分離する方向に力が働き開放状態となるが、袋状容器１０内にある他端は、ポンプ作用のないときには、フィルム端部が常に接触して流路３８を閉るように構成されている。
【００１６】
保護材４０は、シルクスクリーン法、輪転グラビア印刷、フレキソ印刷等の公知の方法で作成される。そして、保護材４０は、微粒子の分散相を有する有機溶剤または水ベースの液状分散媒中の組成で、直径５ミクロン程度のポリエチレン、ポリテトラフルオロエチレン（テフロン）またはシリコン等により生成されると好ましい。また、本出願人による米国特許第５，０２２，１０９号に開示のある保護材も適用することができる。すなわち、プラスチックフィルム３２、３４の表面に上記の微粒子が付着してシールするときの熱を防げるのもであれば、保護材４０の素材は上記のものに限定されない。
【００１７】
次に、図７に基づいてチェックバルブ３０をさらに説明する。上述のようにチェックバルブ３０はプラスチックフィルム３２、３４から構成されているが、これらのフィルムは１枚の熱可塑性フィルムシート６０を重ね合わせて作成される。この熱可塑性フィルムシート６０は、光沢と粘着性を持つ表面５４と、粗くくすんだ表面５５とからなっている。そして、チェックバルブ３０を作成する際には、流路３８となる部分に粘着性を有する面５４を適用し、重なり合う面どうしが粘性により分離可能に展着されるように構成する。このように構成すれば、流体の圧力がかからない限り、流路３８は閉じた状態を維持することになる。すなわち、チェックバルブ３０内の流体が流れを止めると、流路３８は袋状容器１０内の液体の圧力により閉じた状態を維持する。一方、袋状容器１０内に露出される粗面５５は、粘着性はないので容器１０を構成するシート１６、１８の内表面に付着することはない。
【００１８】
本発明の主要な特徴は、チェックバルブ３０の流体入力部分において、流路３８の幅全域に亘りチェックバルブ３０を構成するプラスチックフィルム３２、３４をシート１６、１８にシールしたことにある。具体的には、図９および図１０に示されるように、シール部分２１において、チェックバルブ３０の流体入力部分の平面形状をポンプ室８側に頂部を向けたＶ字状に形成し、このＶ字状の縁部の全域とシート１６、１８とをシールしている。図においては、このシール部分Ｖ字シール部５８とした。このような構成にすると、もし最初に使用するときに、保護材４０どうしの予期しない付着が生じても、流路３８の入力部６４を迅速に開くことができる。すなわち、加圧された流体を送り出すときに、ポンプ室８が膨張してＶ字シール部５８においてプラスチックフィルム３２、３４を引き離す方向に力が働く、すると入力部６４のプラスチックフィルム３２、３４は分離し始める。そして、Ｖ字部５８に僅かな隙間ができると、それ以後は流体の圧力によりＶ字の両辺に沿って素早く開口が形成されてゆき、流路３８が確保される。この状態は、例えば、粘着テープを端から引き剥がす動作に類似している。すなわち、本発明を適用したチェックバルブによれば、使用前のバルブの入力部に予期せぬ付着が生じても、流路３８の閉塞を起すこと無く容易に流体を袋状容器１０に送り込むことができる。
【００１９】
チェックバルブ３０は、図５に示すように、重ね合わされたプラスチックフィルム３２、３４の周辺部をシールしたものである。プラスチックフィルム３２、３４はプラテン５０上に載置され、側辺部３６を形成型５３によりシールする。具体的には、形成型５３は非加熱部５２とシール（加熱部）部５４とからなり、非加熱部５２の両側に設けられた一対のシール部５４によりプラスチックフィルム３２、３４をシールする。このような構成の形成型５３を用いると、シールするときの熱によりプラスチックフィルムが流路に溶け出す所謂流出ビードの発生を防ぐことができる。図６は従来例を示す図であり、流路６０の縁部に発生した流出ビード５６を示している。流出ビード５６は、非加熱部を備えていない公知の形成型でプラスチックフィルムをシールするときに、そのシール部と流路の境界部に発生し、チェックバルブが連通している袋状容器内の圧力を減圧させる逃げ流路を構成することがある。したがって、もし流出ビードが発生すると、流路３８を構成する粘着性を有する面５４が、流体を送り込んだ後に再度閉じた状態に復帰できなくなる可能性があるので、この流出ビードの防止が要求される。一旦流路３８が閉じた状態になると、袋状容器１０内の液体圧は流路３８を閉じた状態に保つように作用する。
【００２０】
次に、図７および図８により、チェックバルブ３０の製造方法について説明する。フィルムシート６０は、光沢面５４を表向きにして所定の台上に載置される。このとき、フィルム６０は、フィルム６０の隅部に形成された穴６１に通した位置決めピン（図示せず）により、この台に対して位置決めされる。光沢面５４上には、保護材４０となるコーティング４０’が所定の形状と間隔で施されている。各コーティング４０’は、保護材４０の流路３８に平行な長さの略２倍の長さＬを有している。一方、幅ｗは、チェックバルブ３０の入力部分を開状態に保つために流路３８の幅と同じか若干大きく形成されている。コーティング４０’を施した後、フィルムシート６０は、図８に示すように、折り線６２を中心に重ね合わされて、折り線６２を挟んで二つの領域に施された対応するコーティング４０’どうしが重なり合う。そして、２層になったフィルム６０は、上述の形成型５３により、シール帯３６’に沿ってシールされる。このシール帯３６’はチェックバルブ３０の流路３８に沿った側部３６となる部分である。しかし、この場合、形成型５３は図５に示す単一のものではなく、複数の形成型を備えたマルチタイプのシール形成型が用いられる。参考として、コーティング４０’の長さｌの一例を示すと、チェックバルブ３０の保護材４０の流路３８に平行な長さを１／４インチとすれば、長さｌは１／２インチ程度にすればよい。シール帯３６’は、図８および図９に示すように、流路３８を形成するために、コーティング４０’の幅と略同じか若干短めの距離を隔てて形成されている。
【００２１】
フィルムシート６０が上述のようにシールされると、切断型（図示せず）を用いてチェックバルブ３０に相当する部分を打抜く。図８に示されるように、重ね合わされたコーティング４０’はまず２等分されて、Ｖ字状のバルブ入力部４６が形成される。このＶ字形状は、Ｖ字シール部５８に対応するものである。
【００２２】
一方、比較のため、従来例である米国特許第５，０２２，１０９号に開示されている矩形成型のチェックバルブ６６（図１１）について説明する。チェックバルブ６６をシート１６、１８からなる袋状容器１０内に設置すると、すでに説明したようにシートが熱可塑性プラスチックまたは織物と熱可塑性プラスチックの組み合わせからなるシート材であることから剛性が高く、流体に柔軟に追従せずポンプ作用に伴う流路閉塞等の問題を起し易い。シート１６、１８の剛性が高いと、チェックバルブ６６の直線状に形成された入力部６４に流体が入るときに、シート１６、１８の剛性でチェックバルブを構成するフィルムが互いに付着して流路が充分に開かず、流体の流れを制限してしまう。すなわち、図１１に示すチェックバルブにおいては、例えＶ字シール部５８と同様のシール部分５８’が存在しても、入力部６４の先端において幅方向全域にシールを施すものではなく、図にも示されるように、Ｖ字の先端部はむしろチェックバルブの保護材の略中央に位置してしまうので、高い剛性を有するシート１６、１８がこのように配置されると、上述の所謂引き剥がしの効果が充分発揮できない。これに対して、本発明を適用したチェックバルブ３０では、入力部４６をＶ字状に形成し、その幅全域がシート１６、１８にシールされるので、Ｖ字シール部５８に、すなわち入力部６４に、直接シート１６、１８の膨張による力が伝わり、フィルム３２、３４を容易に開状態にすることができる。
【００２３】
チェックバルブ３０の作成方法をさらに説明すると、切断型により、Ｖ字入力部６４の頂部から約１インチの距離にある切断線６５に沿って重ね合わされたフィルム３２、３４が切断される。同時に、フィルム３２、３４は切断線６７に沿って切断される。これにより、複数のチェックバルブ３０が切り出されたことになる。図７および図８に示す例では、全部で１６個のチェックバルブ３０が作成できる。上記の切断形成型には、袋状容器とチェックバルブ３０とを組付けるときに用いる位置決め穴６９および７０を打抜く手段を設けてもよい。
【００２４】
さらに、形成型５３は、チェックバルブ３０の流路３８の出力部分７２を流路３８の幅を直径とした半円形に打抜く手段を設けて、切り欠き７１を設けてもよい。この半円形切り欠き７１は、チェックバルブ３０を最初に使用するときに、袋状容器１０に連通する出力部７２が迅速に開口するように、設けられたものである。したがって、切り欠き７１は上述のＶ字入力部６４と同様の機能を有することになる。すなわち、流体は、出力部７２の先端部では流路３８を塞いでいるフィルム３２、３４を押し広げるからである。
【００２５】
チェックバルブ３０は、図９および図１０に示されるように、袋状容器の所謂喉部に設置されている。そして、袋状容器が膨張すると、Ｖ字シール部５８を介して、流路３８を構成するフィルム３２、３４を分離させる力が作用することはすでに説明した。チェックバルブ３０をこのように構成した場合、製品の若干数（約２パーセント）ではあるが、シート材１６、１８の膨張作用により、流路３８からの流体の漏れが確認された。この問題を解決するために、形成型に、図１０に示すように、シール部分３６の長手方向に沿ってスリット７５を入れる手段を設けてもよい。このスリット７５は、図１０に明示するように、保護材４０と端部とは所定距離離し、かつ出力部７２ではシール部分３６の端部まで達し、さらにシール部分３６の幅の略中央に形成されると好ましい。このような簡便な手段により、チェックバルブ３０の出力部が、袋状容器の膨張により発生する力からは独立した所謂フリーフローティングの状態となり、上述の漏れ等の膨張による悪影響を防ぐことができる。なお、スリット７５を設けることにより、この種の弊害を大幅（約７５％）に減らすことができた。
【００２６】
チェックバルブ３０は、基本的には、保護材４０を有した２層のフィルム３２、３４から構成される。そして、保護材４０はコーティング４０’の約半分の長さを有し、かつバルブの入力部に対応して正確に配置される。２等分されたコーティング４０’の先端部がチェックバルブ３０の入力部６４を構成するので、このような正確な配置が可能となる。したがって、チェックバルブ３０がシート１６、１８にシールされるときには、保護材４０の領域を超えて袋状容器１０の方向に流路３８をシールする必要はない。さらに、図９および図１０に示すように、流路３８は、効果的な一方向の流れを確保するために、保護材４０のＶ字状先端部と対向する位置にある直線状の他端部７７から計って、約３／８インチ〜１／２インチ（９．５〜１２．７ミリメートル）程度、そして３／１６インチ（４．７ミリメートル）以下のサイズが好ましい。また、流路３８は、この端部７７からは長さ方向に亘って一様な断面であること好ましい。さらに、流路３８および保護材４０に加えて、各チェックバルブ３０には位置決め用の穴６９、７０が形成されており、バルブ３０を、袋状容器とシールするとき、または袋状容器とポンプとを組み合わせてシールするときに用いられる。
【００２７】
排出バルブ１２は、筒状ベース４２、この筒状ベース４２が載置されたフランジ４４を備えている。このフランジ４４は、熱融着可能なプラスチック製で、シート１６に形成された開口２４にシールされる。この排出バルブ１２は、さらに往復運動可能な円柱状部材２５とコイルバネ４６を備えている。円柱状部材２５を下方に押すと、流体は袋状容器から排出される。
【００２８】
以上説明したように、袋状容器とチェックバルブの組み合わせの利点としては、 図４に示すような簡便な方法で装置を組み立てられるということである。シート１８をまず熱融着用のプラテン５０上に敷き、次に連続気泡発泡体１４とチェックバルブ３０を並べて配置する。排出バルブ１２を開口２４の周囲にシールしたシート１６をシート１８に端部を揃えて重ね合わせる。そして、シート１６、１８を熱融着するためのシール型（図示せず）により周囲をシールして、ポンプ室８と袋状容器１０を形成する。このように、チェックバルブ３０、排出バルブ１２が簡便なシール操作によりすべて組込むことができ、流路の閉塞等を起すことのない柔軟性を有し、安価で、適用範囲が広くかつ信頼性の高いバルブユニットを構成することができる。
【００２９】
チェックバルブ３０の操作は、操作者がシール１６の開口２２に指を置いて、袋状容器１０が充分膨張するまで、交互に押圧、開放を繰り返すだけよい。このポンプ操作において、チェックバルブ３０は、上記の操作者の指により押圧、開放に呼応して、自動的に開状態、閉状態を繰り返し、流体は袋状容器１０が充分膨張するまで送り込まれる。指が開口２２から離れると、周囲の流体が開口２２に引き込まれ、連続気泡発泡体１４内に満たされ、次のポンプ作動に備える。もし、突発的な高圧力が袋状容器１０に発生すると、チェックバルブ３０は袋状容器１０内の流体がポンプ室８に逆流するのを防ぐ。袋状容器を収縮させるときには、運動靴のライナー等のように、排出バルブ１２の円柱状部材２５を押せば、流体は袋状容器から排出される。
【００３０】
【発明の効果】
以上説明したようの、本発明のチェックバルブおよびチェックバルブ装置によれば、チェックバルブが配置される膨張収縮可能な容器を構成するシート材の剛性が高い場合でも、流体に対してい確実に流路を確保することができる。しかも、その構造は、チェックバルブの入力部をＶ字状に形成し、かつこのＶ字の縁をシート材に融着するものなので、構造の大型化を招くこと無く、信頼性の高いチェックバルブが得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明が適用される、チェックバルブ、ポンプ室、膨張収縮可能な容器を示す斜視図である。
【図２】図１中の矢印II−IIの方向から見た断面図である。
【図３】図１中の矢印 III−III の方向から見た断面図である。
【図４】図１に示す装置の組み立て方法を示す斜視図である。
【図５】チェックバルブの製造方法の一例を示す斜視図である。
【図６】従来例における流出ビードを例示した斜視図である。
【図７】チェックバルブの製造方法の一例を示す斜視図である。
【図８】チェックバルブの製造方法の一例を示す斜視図である。
【図９】チェックバルブの取り付け状態を示す平面図である。
【図１０】チェックバルブの取り付け状態を示す拡大平面図である。
【図１１】本発明の従来例を示す平面図である。
【符号の説明】
８  ポンプ室
１０  容器
１６  シート材
１８  シート材
２０  融着部
２１  融着部
３０  チェックバルブ
３２  フィルム材
３４  フィルム材
３６  融着部
３８  流路
４０  保護材
５８  Ｖ字シール部
６４  入力部
７１  半円形切り欠き
７２  出力部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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