(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
流動性を有する少なくとも二種類の相互に反応可能な成分からなる物質用注型用樹脂用の排出装置において、前記成分は貯蔵容器（１、２）から、対応するピストン・シリンダ装置（７、８）に供給され、それらから混合装置（３６）へ送られ、また、前記ピストン・シリンダ装置（７、８）は吐出ピストン（１７、１９）用の吸戻し装置（１８，２０）と、加圧流体により吐出ピストン（１７、１９）を押し動かすための駆動装置（６０，６１）とを備え、前記ピストン・シリンダ装置（７、８）は所定の排出容積を有し、前記排出容積の下限は被供給成分の粘性あるいは必要な供給速度に応じた吐出ピストン（１７、１９）のストローク回数によって規定され、
前記各ピストン・シリンダ装置（７、８）は、それぞれ一つの駆動ピストン・シリンダ装置（６０、６１）を備え、それらのシリンダ室（１３、１４）が各ピストン・シリンダ装置（７、８）の駆動室（９、１０）に接続されていることを特徴とする装置。
【請求項２】
流動性を有する少なくとも二種類の相互に反応可能な成分からなる物質用注型用樹脂用の排出装置において、前記成分は貯蔵容器（１、２）から対応するピストン・シリンダ装置（７、８）に供給され、それらから混合装置（３６）へ送られ、また、前記ピストン・シリンダ装置（７、８）は吐出ピストン（１７、１９）用の吸戻し装置と、加圧流体により吐出ピストン（１７、１９）を押し動かすための駆動装置とを備え、前記ピストン・シリンダ装置（７、８）の排出容積はそれぞれ、０．１リッターと４リッターの間である、請求項１に記載の装置。
【請求項３】
前記ピストン・シリンダ装置（７、８）の吐出ピストン（１７、１９）の供給側と駆動側のピストン作用面が同じ大きさであることを特徴とする請求項１または２記載の装置。
【請求項４】
前記吐出ピストン（１７、１９）の位置を把握するための装置（２４、２５）を備えたことを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の装置。
【請求項５】
前記供給室内の成分の流入用および／または流出用の閉止機構（３、４）が、前記ピストン・シリンダ装置（７、８）の供給室に接続されたハウジングの底部（６２）に一体構成されていることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の装置。
【請求項６】
前記ピストン・シリンダ装置（７、８）の吐出ピストン（１７、１９）と、対応する吸戻し装置の吸戻しピストン（１８、２０）が相互に間隔を空けて一つのピストンロッド（２２、２３）に保持され、前記吐出ピストン（１７、１９）と前記吸戻しピストン（１８、２０）の間に一つの中間壁（２８、２９）が配置され、前記中間壁（２８、２９）は、作動流体用の前記吐出ピストン（１７、１９）に臨む駆動室（９、１０）と、吐出ピストン（１７、１９）の吸戻し動作のため流体が供給される前記吸戻しピストン（１８、２０）に臨む室（２６、２７）と、を相互に分離することを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載の装置。
【請求項７】
前記ピストン・シリンダ装置（７、８）の排出容積はそれぞれ、１リッターである、請求項２に記載の装置。
【請求項８】
前記吐出ピストン（１７、１９）を加圧流体で直接押し動かすため、制御弁および／または調節弁（６４、６５）を更に備えることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の装置（図４）。
【請求項９】
それぞれの前記ピストン・シリンダ装置（７，８）の前記吐出ピストンは棒状ピストン（１７’、１９’）として構成され、それぞれの成分を収容するプロダクト室（５）と、作動流体によりピストンを動作させるための駆動室（９）とを、シリンダ室に固定されたパッキン（４７）で分離することを特徴とする、請求項１〜８のいずれか１項に記載の装置（図６）。
【請求項１０】
それぞれの成分を貯蔵容器（１、２）から前記ピストン・シリンダ装置（７、８）へ導くため、充填ポンプまたはポンプ装置（４５）を備えたことを特徴とする、請求項１〜９のいずれか１項に記載の装置。
【請求項１１】
少なくとも２個の注型用型（５２）を注型用樹脂によって充填するため、それぞれの注型用型（５２）に混合装置（５３）が備えられており、前記各混合装置（５３）は、閉止可能な供給ライン（５７、５８）を介して前記ピストン・シリンダ装置（７、８）に接続されていることを特徴とする、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の装置（図７）。
【請求項１２】
前記注型用型（５２）はそれぞれ少なくとも一つの緩衝装置（５４）
を備え、前記緩衝装置（５４）は前記ゲル化フェーズ中、それぞれの前記注型用型（５２）に加えられる圧力を維持するように構成されていることを特徴とする請求項１１記載の装置。
【請求項１３】
前記ピストン・シリンダ装置（７、８）は駆動装置（４３’）を伴った構造ユニットとして前記混合装置（３６）に対して少なくとも二重に構成されており、両構造ユニットはそれぞれの成分を前記混合装置（３６）に交互サイクルで供給することを特徴とする、請求項１〜１２のいずれか一項に記載の装置。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、請求項１の上位概念に対応し、流動性を有する少なくとも二種類の相互に反応可能な成分からなる物質用、特に注型用樹脂用の排出装置に関する。
背景技術
注型可能な流動性の媒体によって少なくとも一つの注型用の型を充填する装置としては例えば、DE 3420222 A1号により公知であり、この場合、注型材料の成分は供給装置を用いて少なくとも一つの混合装置へ導かれ、そこから前記注型材料は少なくとも一つの注型型に到達する。前記供給装置はピストン・シリンダ装置として構成され、前記供給装置にはピストン・シリンダ装置の吐出ピストンの逆動作用の吸戻しシリンダが設けられている。この公知の配量システムはしかし、ピストン・シリンダ装置の容積がそれぞれの注型型を充たすのに十分なように構成されているので、注型型が大きい場合にはそれに応じて機器構造が大型化し、コストの増大を招く。従って、加圧ゲル化装置は使用が限られ、常に対応する条件を合わせる必要がある。
本発明の基礎となっている課題は、冒頭に述べた種類の装置を発展的に改良し、標準的構造寸法で、特にピストン・シリンダ装置の取扱い性が良好であり、様々な容積の注型用型に対して使用可能とすることである。
発明の開示
前記課題は実質的に請求項１の各特徴によって解決される。
本発明による装置は、様々な容積の注型品に広く使用可能である。この場合、注型品の容積に応じて通常、ピストン・シリンダ装置のストロークを数種類とする。前記ピストン・シリンダ装置の排出容積の設計下限は実質的に、供給される成分の粘性及び必要な吐出速度に応じた吐出ピストンのストローク回数によって規定される。粘性が高いほど、すなわち、粘っこい成分を用いるときほど、ピストン・シリンダ装置のプロダクト室をストローク回数によって予め定められる時間間隔内で確実に充填するためには、より大きな注入断面がピストン・シリンダ装置に求められる。シリンダを充填する際、貯蔵容器の静圧のみが前記成分に作用するならば、注入断面に特に注意を払わねばならない。更に排出容積の算出に関わるストローク回数は、供給速度とストローク容積の商から求められる。実質的に機能限定された下限に対して、本発明によれば、ピストン・シリンダ装置の排出容積の上限は、必要な配量精度と両ピストン・シリンダ装置の同期運転方法に関する関数としても、同様に当該システムのコストと取扱い性によっても決定される。なぜならば、ピストン・シリンダ装置の排出容積またはストローク容積の増加に伴って作動流体の容積もそれ相応に増やさねばならないからである。これによって、駆動ユニットとピストン・シリンダ装置のハウジングの機械的弾性と流体の弾性の合計としてのシステム全体の弾性が増加し、配量精度を低下させる。ここでは、１００バール以上の供給圧力用の装置を考慮しなければならない。更なる判断基準として、ピストン・シリンダ装置とシステム全体の建造費といったコストが、排出容積の上限に関係してくる。更に一つの判断基準は、個々の構成部品の、例えば保守と修理を目的とする際の取扱い性のよさである。
本発明の好適な第１の実施形態においては、ピストン・シリンダ装置の排出容積は０．１〜４リッター、特に約１リッターとしている。この設計限界によって様々な注型容積に対するより広い応用範囲をカバーできることが明らかになり、この場合、粘性、ストローク回数、配量精度、コスト、取扱い性、供給速度に関する上記の判断基準を実質的に充たすことができる。
ピストン・シリンダ装置のシール領域の圧力差を最小にするため、本発明によれば、ピストン・シリンダ装置の吐出ピストンの吐出側と駆動側のピストン動作面が実質的に等しい大きさであることが望ましいが、そのためには、ピストンロッドの直径は小さい必要がある。
更に本発明によれば、吐出ピストンの位置を把握するための装置が備えられている。このことは例えば、少なくとも一つの増分変換器、センサー、終端位置スイッチ等の検出器によって実行可能であり、これらは駆動装置および／またはピストン・シリンダ装置に備えられる。
また本発明の範囲において、供給室内の成分の入口および／または出口には閉止装置があり、特に供給室に接続された各ピストン・シリンダ装置のハウジングの底に組込まれている。このような構成により、ピストン・シリンダ装置または混合装置への流路が最短になり、それに応じて流動抵抗が減少する。このことは、特に貯蔵容器からピストン・シリンダ装置への各成分の流動にとって極めて有効であることが判明した。
本発明によれば、吐出ピストンと吸戻し装置の吸戻しピストンとが相互に間隔を空けてピストンロッドに保持され、吐出ピストンと吸戻しピストンの間に中間壁が配置されている場合、構造的に特に有利である。この中間壁は、吐出ピストンに臨む作動流体用の駆動室と、吸戻しピストンに臨む吐出ピストンの吸戻し動作のための流体を供給する室を相互に隔離する。吸戻し装置付きのこのようなピストン・シリンダ装置は、標準構成部品として取扱いが容易である。
本発明によれば、駆動装置として各ピストン・シリンダ装置に各１個の駆動ピストン・シリンダ装置を割当て、当該装置のシリンダ室をそれぞれのピストン・シリンダ装置に連結することができる。このような実施形態において、混合されるべき成分の容積比率は、駆動ユニットの制御を介して予め自由に選択することができ、当該ユニットは同時にピストン・シリンダ装置の同期動作も行わせる。ピストン・シリンダ装置の同期動作のために別の制御装置を備えてもよいことは当然である。
その代わりとして、駆動装置に段階ピストン付き駆動シリンダ装置を備え、当該ピストンの個々のシリンダ室をそれぞれピストン・シリンダ装置の駆動室に割当てることも可能である。この場合の利点は、駆動装置と吐出ピストンの位置検出装置の製造コストが比較的低いことであり、この装置は特に駆動ピストンシリンダ装置に配置される。駆動装置のこの構造形態においては、ピストン・シリンダ装置の配量比率は、駆動ピストンの段階設定によって確定され、同時にピストン・シリンダ装置の吐出ピストンの同期も行われる。
その点では、本発明によれば、成分の供給用に設けられた個々のピストン・シリンダ装置の充填状態を供給開始前に調べ、駆動システムが供給すべき流体量を調節するため、両シリンダ室間に調節弁装置を備えることが望ましい。
また当然、駆動ユニットからの作動流体で吐出ピストンを直接動かすことも可能である。しかしながらこの場合は、作動流体は、それぞれの個々の成分と確実に適合性を持つか、あるいは適応するようにしなければならない。
本発明によるすべての装置の共通点として、ピストン・シリンダ装置と駆動装置は相互に分離された構成グループであり、ピストン・シリンダ装置の同一の基本構造ユニットに対して様々な駆動構造グループを割り当てることができる。これによって、それぞれの駆動構造グループに応じて要件を選択できる、全体として一つのユニット方式が提供される。
本発明の範囲にはまた、ピストン・シリンダ装置の吐出ピストンへの作動流体を用いて、ゲル化フェーズ中、それあるいは注型用型への適当な加圧を維持するように駆動装置を構成し、加圧発生用の追加の装置が不要になるように構成することができる。
本発明の更に別の思想によれば、ピストン・シリンダ装置の吐出ピストンを棒状ピストンとして構成し、プロダクト室と駆動室の分離を特にシリンダ室に固定したパッキンによって行うことができる。
本発明によれば場合によって、それぞれの成分を貯蔵容器からピストン・シリンダ装置へ供給するため、充填ポンプまたは類似のポンプ装置を備えることが望ましい。成分供給のそのような補助は、貯蔵容器自体の内部の適当な構造、例えば貯蔵容器に配置された供給スクリューによって行うことができる。
本発明はまた、少なくとも二つの注型用型を注型用樹脂によって充填する装置の各注型用型にそれぞれ混合装置を配置し、閉止可能な供給ラインを介して各混合装置とピストン・シリンダ装置を結合する構成とすることができる。これによって、複数の注型用型を時間差で順番に充填することができる。
本発明の更なるアイデアによれば、注型用型にそれぞれ少なくとも一つの緩衝装置を設け、ゲル化フェーズ中、注型用型への加圧圧力を維持することができる。当該緩衝装置は、例えばDE 2748982 C2号に記載されているタイプのものである。
この場合、各混合装置の緩衝装置を一つの成分のための緩衝要素に直列接続すると特に有利である。これによって複数の成分を、これらの緩衝要素を介して相互に分離された状態で所望の調合率で、割当てられた混合装置へ導くことができる。
更に本発明によれば、前記緩衝装置を少なくとも二つの成分用の段階ピストン付きピストン・シリンダ装置として構成し、極めてコンパクトで簡単な構造とすることができる。
最後に本発明の特別な一実施形態によれば、ピストン・シリンダ装置を場合によっては駆動装置付きで混合装置に関して少なくとも二重構成の構造ユニットとし、両構造ユニットが交互サイクルでそれぞれの成分を混合装置へ供給することができる。ピストン・シリンダ装置のサイクルを交互に行う作動方法により、混合装置へ複数の成分を連続的に供給し、注型用型へ複数のストロークで中断することなく注入することができる。構造ユニットの二重化は、必ずしも駆動装置用に二つの駆動ユニットを必要とする結果にはならない。例えば、単一の駆動ユニットでも十分であり、その例としては例えば、それ自体がピストン・シリンダ装置の吐出ピストンへ作用する、駆動ユニット作動用の液圧ユニットのみがある。
本発明のその他の目的、利点、特徴、および適用可能性は、添付図面を参照しつつ、以下の実施例の説明により明らかになる。この場合、記載されたおよび／または図示されたすべての特徴は、それ自体で、または任意の有意の組合せにおいて、本発明の対象物を構成し、また、特許請求の範囲の用紙及びそのハイご関係からは独立した構成である。
【図面の簡単な説明】
図１は、注型用樹脂用送出装置の模式図であり、
図２は、本発明の装置の他の実施形態を示し、
図３は、本発明の装置の更に他の実施形態を示し、
図４は、本発明の装置の第４の実施形態を示し、
図５は、図１から図４までにおいて一つの成分を供給するためのピストン・シリンダ装置であって、更にシリンダ基部に閉止機構を備えている装置の図であり、
図６は、一つの成分を供給するための棒状ピストン付きピストン・シリンダ装置を示す図であり、
図７は、図３に類似するが、多重注型用の本発明の装置を示し、
図８は、図７による圧力ゲル化装置のための緩衝要素である。
発明を実施するための最良の形態
図１による配量装置は、注型材料すなわち注型用樹脂の成分用の２個の貯蔵容器１、２を備えている。貯蔵容器１、２は真空に維持することができるが、このことは必ずしもすべての場合に必要とは限らない。貯蔵容器１、２からそれぞれの成分は、特に閉止弁３あるいは４を備えた供給ラインから、ピストン・シリンダ装置７、８のプロダクト室５、６に流れる。ピストン・シリンダ装置７、８はさらに、駆動流体用の室９あるいは１０を備え、これらの室９、１０は結合ライン１１、１２を介してそれぞれピストン・シリンダ装置６０、６１の駆動ピストン室１３、１４に結合されている。ピストン・シリンダ装置７、８は、それぞれ吐出ピストン１７、１９を備え、それらから距離をあけて吸戻しピストン１８、２０がピストンロッド２２、２３に配置されている。ピストンロッド２２、２３の延長端には、ピストン・シリンダ装置７、８のストローク検出用に増分変換器２４、２５が取付けられている。中間壁２８、２９によって駆動流体室９、１０から隔離されている吸戻し室２６、２７へは、接続３０、３１を介してピストン１９、２０と１７、１８の吸戻し動作のための圧力媒体すなわち圧搾空気を導入することができる。シリンダの吸戻しピストン１８、２０の吸戻し側にはさらに、空気抜き３２、３３が設けられている。
プロダクト室５、６から排出される成分ライン３４、３５は、混合装置３６に至るが、弁３７、３８によって閉止可能である。
本発明による装置の動作は、下記の通りである。
接続３０、３１を介する吸戻し媒体の導入によってピストン１７、１８と１９、２０を吸戻し方向に動かす。このとき、弁３、４は開かれ、弁３７、３８は閉じられている。これによって、貯蔵容器１、２から成分が、対応するプロダクト室５、６内へ流れ込む。ピストン１７、１８と１９、２０の吸戻し動作により、駆動室９、１０内の作動流体が排出され、結合ライン１１、１２を介して駆動ピストン・シリンダ装置６０、６１のシリンダ室１３、１４へ流れ、このとき駆動ピストン１５、１６の反対側に存在する流体は、供給ライン３９、４０と弁４１、４２を介して作動流体用の駆動ユニット４３へ到達する。
次のステップでは、弁３、４が閉じられ、混合装置３６へと向かう弁３７、３８が開かれる。このときユニット４３からの加圧流体が駆動ピストン１５、１６へ押し出し、そのため、ピストン室１３、１４内にある作動流体は、ピストン・シリンダ装置７、８の駆動室９、１０に達し、ピストン装置１８、１７と２０、１９をあるストロークだけ動かす。それによって各成分は、同期的にかつ所定の容積比で混合装置３６へ達し、そこで相互に混合される。
ストローク動作の同期化のため、（特には図示しない）制御ユニットが設けられ、増分変換器２４、２５に応じて弁４１、４２を介して必要なストローク比を同期的に制御する。上記の装置は、それぞれ供給される各成分の容積比と供給速度の自由な組み合わせを用いることを可能にし、各成分の適当な粘性範囲と供給ラインおよび／または弁の適当な定格寸法において、各成分の供給を追加の供給ポンプなしで行うことを可能にする。この装置は、様々な容積の注型製品に対して広く使用可能である。駆動ピストン・シリンダ装置６０、６１とプロダクトピストン・シリンダ装置７、８とは相互に分離した構造グループであり、そのため、同一の基本構造ユニット７、８に対して様々な駆動構造グループ６０、６１を組み合わせることができる。このことにより、全体として一つの構造ユニットシステムが得られる。このことにより、成分供給装置を簡単な方法でそれぞれの比率に応じて変更することを可能にする。
図１の装置は、混合された成分を各サイクルでその時々の注型用型に供給するように、サイクル動作させることができる。しかし注型用型への連続供給も考えられる。すなわち、図１による構造ユニットへ第２の構造ユニットを設け、これを対称サイクルで動作させ、各成分を同様に混合装置３６へ供給するものであり、これを図２に示す。これによって、注型射出を中断することなく連続充填作業を行うことができる。図２の実施形態において、図１の部品に対応する個々の部品には同一の参照番号を付してある。図３による装置における駆動ユニットには、図１、図３、および図４に示した実施形態による駆動部の変形形態が挿入可能であることを示唆するため、参照番号４３’を付してある。ピストン・シリンダ装置と駆動ユニットを有する構造ユニットを二重化する一方で、全体の構造を単純化するため、両成分用の両貯蔵容器はそれぞれ１個のみとすることが望ましい。
駆動ピストン・シリンダ装置を交換するモジュール構造の形をとる上記装置の利点は図３からも見て取ることができる。図３の装置は、下記の点で図１に示した装置と異なる。すなわち、駆動ユニット用に段階ピストン・シリンダ装置４４が設けられ、そのシリンダ室１３、１４がピストン・シリンダ装置７、８の駆動室９、１０に接続されている。これにより、配量比率が明確に決定され、両ピストン・シリンダ装置７、８の同期化が行われる。図３においては更に、一つの貯蔵容器１、２からの一成分が一つの充填ポンプ４５によってプロダクト室へ、ここではピストン・シリンダ装置８のプロダクト室６へ導かれるという可能性が示されている。単一成分の粘性次第で、追加の充填ポンプの中間接続が考慮される。もちろん、各ピストン・シリンダ装置に充填ポンプを設けることも可能である。
段階ピストン・シリンダ装置４４においては、両シリンダ室１３、１４はパッキン付きの隔壁４６によって相互に分離され、この場合、両側のパッキンは磨耗しない、または接触しているのと相互に反応し合わない材料とすることが望ましい。
図３による駆動ユニットの実施形態は、成分の混合比が固定であるか、あるいは長時間にわたって不変である場合、特に有効である。その場合、混合率を変えるために段階ピストンを交換することも可能である。このような装置は、図１による装置に比して制御技術上コストがかからない。
シリンダ室１３、１４の間には、個々のピストン・シリンダ装置７、８の充填状態を供給開始前に検知し、駆動システムが供給すべき流体量を調節できるように、調整弁装置６３が備えられている。
図１〜図３による基本システムの更なる変更形態を図４に示す。ここでは、駆動ユニット４３が圧力媒体ユニットとして構成され、ピストン・シリンダ装置７、８の駆動室９、１０への直接接続が行われている。図１による実施形態との共通点として、ここでも成分の配量または混合比率を自由に選ぶことができる。しかしこの変更形態においては、圧力媒体ユニット４３から導かれた圧力媒体がそれぞれの成分と化学的に適合するように配慮しなければならない。ピストン・シリンダ装置７、８の同期動作のために、圧力流体制御弁または調節弁６４、６５が供給ラインに挿入される。
図５は、注型用樹脂の一成分を供給するためのピストン・シリンダ装置を示しており、ここでは供給室５または６に接続されたハウジングの底部６２に閉止機構３、４が一体構成されている。このような構成により、貯蔵容器１、２からピストン・シリンダ装置７、８への流路は最短となる。ここに選ばれた実施形態においては、閉止機構３、４は空気圧または油圧シリンダ６３によって作動させることができる。
図１〜図４に示されるピストン・シリンダ装置７、８の代わりに、図６による棒状ピストン付きピストン・シリンダ装置も当然使用可能である。その場合、図１〜図５による実施形態との類似性から、プロダクト室を５、駆動室を９、ピストン吸戻し室を９で表したが、吐出ピストンを１７’、１９’で表した。吸戻しピストンにはここでも参照番号１８、２０を付した。プロダクト室５と駆動室９の間の分離はシリンダ室に固定されたパッキン４７によって行う。
もちろん、ピストン・シリンダ装置の材料も任意に例えばセラミック、特に酸化物セラミックを用いることができる。
また、駆動ピストン１５、１６または４４を動かすため、流体駆動の代わりにスクリューシャフト駆動のような機械的駆動を用いてもよい。
また、本発明による装置を、二種類だけでなく数種類の注型用材料成分に関して使用することができ、その場合、貯蔵容器、供給ライン、ピストン・シリンダ装置、および駆動ユニットを、例えば三段階ピストンとして適当に多重化することができる。この装置はまた、プログラム可能な推移で再現動作させることもできる。また、図１〜図４による装置を同時に圧力保持装置として、加圧ゲル化の際、加圧を維持するために用いることもできる。本発明の装置はまた、加圧ゲル化工程のみならず、更に広く成型用途に適していることは明らかである。
増分変換器を必要とする場合、これらをプロダクト室側のピストン・シリンダ装置７、８および／または駆動側のピストン・シリンダ装置６０、６１または４４に設けることも当然可能である。特に、これらをプロダクト室側のピストン・シリンダ装置７、８に設けることが、測定精度が高いので望ましい。
本発明による装置の更に一つの利点は、供給ポンプに比して高い圧力で運転することができるので、個別成分の場合にも、注型用材料までの距離が離れている場合にも、適当な断面積が小さいラインを用いて注型用型まで原料を供給することができることである。
図７は、前記各システム、特に図３によるシステムの一変形である。配量装置をよりよく利用するため、各注型用型５２に緩衝装置５４付きの貫流混合器５３を備えている。これによって数個の注型用型５２を時差充填し、各緩衝装置５４によってゲル化フェーズ中に加圧状態に維持することができる。貫流混合器５３の前に配置された緩衝装置５４の一実施形態を図８に例示する。この場合、各成分は相互に分離して供給され、必要な混合比率で更に先へ送られる。緩衝装置５４は、図３によるピストン・シリンダ装置４４と同様に、段階ピストン５５と、圧力容器５６に収容された作動流体を用いて構成することができる。
緩衝装置５４への個別成分の供給は、供給ライン５７、５８を介して行い、その場合、緩衝装置５４への接続ラインにはそれぞれ閉止弁５９が接続され、加圧ゲル化中、貫流混合器５３と注型型５２を備えた緩衝装置５４を、他のシステムから切り離している。これによって、配量システムの多重利用が可能になる。
【図１】
0003827724.tif 000002
【図２】
0003827724.tif 000003
【図３】
0003827724.tif 000004
【図４】
0003827724.tif 000005
【図５】
0003827724.tif 000006
【図６】
0003827724.tif 000007
【図７】
0003827724.tif 000008
【図８】
0003827724.tif 000009