(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
入力軸と出力軸との間に介装された弾性体と、
前記出力軸および入力軸にそれぞれ固定されていて所定の隙間を有して互いに対向する面にそれぞれ円周方向に凸部と凹部もしくは窓部が交互に配置された第１部材および第２部材と、
前記第１部材の凸部または凹部もしくは窓部と第２部材の凸部または凹部もしくは窓部との重なり具合の変化をインピーダンス変化に基づいて検出することにより前記第１部材と第２部材との間に発生するトルクを検出する検出コイルとを備えたトルクセンサの基準位置調整方法であって、
前記入力軸と前記出力軸とを前記弾性体を介して接続する工程と、
前記入力軸または前記出力軸のいずれか一方に前記第２部材を固定する工程と、
前記入力軸、前記出力軸、前記弾性体および前記第２部材が組み付けられた仮組立体に前記第１部材を配置する工程と、
前記第１部材および第２部材の凹部もしくは窓部に同時に挿入可能な位置決め治具の挿入部を第１部材および第２部材の凹部もしくは窓部に挿入して基準位置に位置決めする工程と、
前記第１部材を前記入力軸または前記出力軸の他方に固定する工程と、
を経ることにより、前記第１部材と第２部材との相対位置関係を基準位置に調整することを特徴とするトルクセンサの基準位置調整方法。
【請求項２】
請求項１に記載のトルクセンサの基準位置調整方法において、
前記第１部材及び前記第２部材は円板状に形成され、
前記位置決め冶具は、前記第１部材及び第２部材を軸方向から貫通するように挿入されることを特徴とするトルクセンサの基準位置調整方法。
【請求項３】
請求項２に記載のトルクセンサの基準位置調整方法において、
前記第１部材は周方向に複数個の窓を有することを特徴とするトルクセンサの基準位置調整方法。
【請求項４】
請求項１に記載のトルクセンサの基準位置調整方法において、
前記弾性体はトーションバーであって、このトーションバーは、前記入力軸に形成された軸心穴に挿入された状態で固定され、かつ前記出力軸に形成された軸心穴にスプライン結合されることを特徴とするトルクセンサの基準位置調整方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電動パワーステアリング装置等に装備されるトルクセンサ等のように、回転軸に発生するトルクを検出するトルクセンサの基準位置調整方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のトルクセンサとしては、例えば、特開平２−１０２４２８号公報、特開平２−１３２３３６号公報、特開平９−１８９６２５号公報等に記載されているような種々の形式のものが開示されている。
即ち、これらのトルクセンサにあっては、トーションバーの両端部にそれぞれ固定された２部材の互いに相対する部分に凹凸や窓部をそれぞれ設け、この２部材がトーションバーの捩じれにより相対回転することにより、２部材の凹凸や窓部の相対位置が変化するため、この相対位置変化量を別途設けられたコイル等により検出し、この相対位置変化量から２部材間のトーションバーに生じる捩じりトルク量、即ちに回転軸に作用するトルクを検出するようになっている。
そして、これらトルクセンサの製造に際しては、回転軸に作用するトルクが０の無負荷状態において、２部材における凹凸や窓部の相対位置関係を基準位置に位置決め調整した状態で所定の位置に連結固定する必要があるが、従来は、基準位置への位置決め調整は、電気回路を組み込んで電気信号を目視しながら行われていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来例のトルクセンサの基準位置調整方法にあっては、上述のように、基準位置への位置決め調整が電気信号を目視しながら行われていたため、作業者に多くの負担を強いるばかりでなく、正確さに欠け、しかも、作業能率を悪化させる要因にもなっているという問題点があった。
【０００４】
本発明は、上述の従来の問題点に着目してなされたもので、トルクセンサの基準位置調整を容易かつ確実に行えると共に、作業者の負担を大幅に軽減して作業能率を向上させることができるトルクセンサの基準位置調整方法およびトルクセンサの基準位置調整用位置決め治具を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するために、本発明請求項１記載のトルクセンサの基準位置調整方法は、入力軸と出力軸との間に介装された弾性体と、前記出力軸および入力軸にそれぞれ固定されていて所定の隙間を有して互いに対向する面にそれぞれ円周方向に凸部と凹部もしくは窓部が交互に配置された第１部材および第２部材と、前記第１部材の凸部または凹部もしくは窓部と第２部材の凸部または凹部もしくは窓部との重なり具合の変化をインピーダンス変化に基づいて検出することにより前記第１部材と第２部材との間に発生するトルクを検出する検出コイルとを備えたトルクセンサの基準位置調整方法であって、前記入力軸と前記出力軸とを前記弾性体を介して接続する工程と、前記入力軸または前記出力軸のいずれか一方に前記第２部材を固定する工程と、前記入力軸、前記出力軸、前記弾性体および前記第２部材が組み付けられた仮組立体に前記第１部材を配置する工程と、前記第１部材および第２部材の凹部もしくは窓部に同時に挿入可能な位置決め治具の挿入部を第１部材および第２部材の凹部もしくは窓部に挿入して基準位置に位置決めする工程と、前記第１部材を前記入力軸または前記出力軸の他方に固定する工程と、を経ることにより、前記第１部材と第２部材との相対位置関係を基準位置に調整するようにした。
【０００６】
請求項２記載のトルクセンサの基準位置調整方法は、請求項１記載のトルクセンサの基準位置調整方法において、前記第１部材及び前記第２部材は円板状に形成され、前記位置決め冶具は、前記第１部材及び第２部材を軸方向から貫通するように挿入されるようにした。
【０００７】
請求項３記載のトルクセンサの基準位置調整方法は、請求項２記載のトルクセンサの基準位置調整方法において、前記第１部材は周方向に複数個の窓を有するようにした。
【０００８】
請求項４記載のトルクセンサの基準位置調整方法は、請求項１に記載のトルクセンサの基準位置調整方法において、前記弾性体はトーションバーであって、このトーションバーは、前記入力軸に形成された軸心穴に挿入された状態で固定され、かつ前記出力軸に形成された軸心穴にスプライン結合されることとした。
【００１１】
【作用】
この発明の請求項１記載のトルクセンサの基準位置調整方法では、上述のように、トルクセンサの基準位置における第１部材と第２部材との周方向の相対関係の位置決めを行う際に、位置決め治具の挿入部を第１部材および第２部材の凹部もしくは窓部に同時に挿入することにより、容易かつ確実に基準位置に位置決めすることができる。即ち、第１部材と第２部材の両凹部もしくは窓部の周方向幅が一致した構造のものあっては、この両凹部もしくは窓部に位置決め治具を挿入することにより、第１部材と第２部材の両凹部もしくは窓部が完全に一致した状態で、位置決めが行われる。また、第１部材と第２部材の両凹部もしくは窓部の周方向幅が異なる構造のものにあっては、位置決め治具の挿入部を両凹部もしくは窓部のうち周方向幅の小さい方に合わせておくことにより、この位置決め治具の挿入部を両凹部もしくは窓部に挿入した状態で、周方向幅の大きい方の凹部もしくは窓部の端部が位置決め治具における挿入部の端部に当接するまで所定方向に回転させることにより、第１部材と第２部材の位置決めが行われる。さらに、弾性体によって互いに接続された入力軸と出力軸のいずれか一方に予め第２部材が固定された仮組立体に第１部材を配置した後、第１部材を入力軸または出力軸の他方に固定するため、トルクセンサの基準位置調整を容易かつ確実に行えると共に、作業者の負担を大幅に軽減して作業能率を向上させることができるようになる。
【００１２】
請求項２記載のトルクセンサの基準位置調整方法では、第１部材及び第２部材が円板状に形成され、位置決め冶具が軸方向から貫通するよう挿入されるため、冶具と第１、第２部材との嵌合状態を容易に目視することができる。
【００１３】
【作用】
この発明の請求項１記載のトルクセンサの基準位置調整方法では、上述のように、トルクセンサの基準位置における第１部材と第２部材との周方向の相対関係の位置決めを行う際に、位置決め治具の挿入部を第１部材および第２部材の凹部もしくは窓部に同時に挿入することにより、容易かつ確実に基準位置に位置決めすることができる。即ち、第１部材と第２部材の両凹部もしくは窓部の周方向幅が一致した構造のものあっては、この両凹部もしくは窓部に位置決め治具を挿入することにより、第１部材と第２部材の両凹部もしくは窓部が完全に一致した状態で、位置決めが行われる。また、第１部材と第２部材の両凹部もしくは窓部の周方向幅が異なる構造のものにあっては、位置決め治具の挿入部を両凹部もしくは窓部のうち周方向幅の小さい方に合わせておくことにより、この位置決め治具の挿入部を両凹部もしくは窓部に挿入した状態で、周方向幅の大きい方の凹部もしくは窓部の端部が位置決め治具における挿入部の端部に当接するまで所定方向に回転させることにより、第１部材と第２部材の位置決めが行われる。さらに、入力軸と出力軸とを弾性体を介して接続し、入力軸または出力軸のいずれか一方に第２部材を固定した後、入力軸、出力軸、弾性体および前記第２部材が組み付けられた仮組立体に第１部材を配置するため、トルクセンサの基準位置調整を容易かつ確実に行えると共に、作業者の負担を大幅に軽減して作業能率を向上させることができるようになる。
【００１４】
請求項４記載のトルクセンサの基準位置調整方法では、請求項１に記載のトルクセンサの基準位置調整方法において、弾性体はトーションバーであって、このトーションバーは、入力軸に形成された軸心穴に挿入された状態で固定され、かつ出力軸に形成された軸心穴にスプライン結合されることとしたため、第１部材が設けられた入力軸に固定された状態で出力軸に固定され、より位置決め精度を向上させることができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
（発明の実施の形態１）
まず、本発明の実施の形態１の構成を図１〜５に基づいて説明する。
【００１８】
図１は、発明の実施の形態１のトルクセンサの基準位置調整方法が適用される電動パワーステアリング装置を示す全体概略図であり、この図に示すように、ステアリングホイールＳＷを手動で回転させると、その回転がラックＬ＆ピニオンＰによりラックＬの直線運動に変換され、これにより、左右の前輪ＴＬ、ＴＲの向きを変更（操舵）することができる。また、ピニオンＰを電動モータＭにより減速ギヤＧを介し回転可能に構成することにより、前記手動による操舵力の補助が行われるようになっている。
【００１９】
また、前記電動モータＭは、手動による操舵力を検出するトルクセンサＴＳからの信号に基づいて、車載のコントロールユニットＥＣＵに組み込まれたマイコンによりその駆動制御が行われ、これにより、手動による操舵力の補助制御が行われる。なお、同図において、Ｒはフェールセーフ用のリレー、Ｂは車載のバッテリである。
【００２０】
次に、前記電動パワーステアリング装置におけるトルクセンサＴＳの構成を、図２、３に基づいて説明する。
【００２１】
図２は、車両用電動パワーステアリング装置のトルクセンサＴＳを示す縦断面図であり、この図において、１はハウジング、２は入力軸、３は出力軸、４はトーションバー（弾性体）、５は円筒状体、６、７は検出コイル、８は出力軸側ウォームホイール、９はモータ軸側ウォームを示す。
【００２２】
さらに詳述すると、前記入力軸２および出力軸３はそれぞれ前記ハウジング１内に軸受けベアリング１ａ、１ｂ、１ｃを介してそれぞれ回転自在に支持された状態で、同軸に配置されている。
【００２３】
前記トーションバー４は、前記入力軸２の軸心穴２ａ内に回転可能に挿入され、その一端が軸心穴２ａの奥側で入力軸２に固定される一方、もう一端側は出力軸３の軸心穴３ａにスプライン結合されている。
【００２４】
そして、前記入力軸２には、ステアリングホイールＳＷが連結されていて、このステアリングホイールＳＷの操舵力が、入力軸２、トーションバー４、および、出力軸３を経由し、出力軸３の一端に設けられたラックＬ＆ピニオンＰによりラックＬの直線運動に変換され、左右の前輪ＴＬ、ＴＲに伝達されるようになっている。
【００２５】
前記円筒状体５は、特許請求の範囲の第１部材を構成するもので、導電性かつ非磁性材料（例えば、アルミニウム）により肉薄の円筒に形成されていて、出力軸２の外周を覆う状態で同軸に配置され、その一端が出力軸３の端部に固定された状態で設けられている。
【００２６】
そして、図３の要部斜視図に示すように、円筒状体５の入力軸２側には、周方向等間隔のもとに、複数（この発明の実施の形態１では９個）の長方形状の窓（凹部）５ａが形成され、円筒状体５の出力軸３側には、前記窓５ａとは位相が１８０度ずれるように周方向等間隔のもとに、前記窓５ａと同形（長方形）の複数（この発明の実施の形態１では９個）の窓（凹部）５ｂが形成されている。
そして、隣接する窓５ａ、５ａ、および、５ｂ、５ｂ相互間に残った円筒状体５の残余部分５ｃ、５ｄが、特許請求の範囲の凸部をそれぞれ構成している。
【００２７】
前記円筒状体５の内側に位置する入力軸２の外周面には、円周方向等間隔のもとに、前記窓５ａ、５ｂと同数（９個）の軸方向溝（凹部）２１が形成され、その残余の軸方向突条部２２で特許請求の範囲の凸部が構成されている。そして、この軸方向突条部２２の外周面と円筒状体５の内周面とに間には所定の隙間が形成されている。即ち、前記軸方向溝２１と軸方向突条部２２とで、特許請求の範囲の第２部材を構成している。なお、この第２部材を構成する部分は、磁性材料で形成されている。
【００２８】
そして、前記円筒状体５における両窓５ａ、５ｂと軸方向溝２１との周方向幅が同一で、円筒状体５における残余部分５ｃ、５ｄと軸方向突条部２２の周方向幅が同一に形成されている。
【００２９】
前記検出コイル６、７は、前記各窓５ａ（または５ｂ）と各軸方向溝２１同士の重なり具合の変化をインピーダンス変化に基づいて検出することにより前記第１部材（出力軸３側）と第２部材（入力軸２側）との間に発生するトルクを検出するもので、その各ヨーク６１、７１をハウジング１に固定することにより、前記両各窓５ａ、５ｂの位置にそれぞれ対応させて円筒状体５の外周を覆う状態で設けられている。
【００３０】
次に、この発明の実施の形態１のトルクセンサＴＳの基準位置調整方法において用いられる位置決め治具１０の構造を、図４に基づいて説明する。
この位置決め治具１０は、図４に示すように、その先端側に円筒状体５における窓５ａおよび軸方向溝２１の周方向幅と同一幅で、かつ、窓５ａに挿入可能な軸方向長さに形成された挿入部１０ａを備え、該挿入部１０ａの幅方向両先端縁部をテーパ状にカットした先細りのテーパ形状に形成されていて、窓５ａおよび軸方向溝２１に同時に挿入可能に構成されている。
【００３１】
次に、この位置決め治具１０を用いたトルクセンサＴＳの基準位置調整方法について説明する。
即ち、このトルクセンサＴＳの基準位置調整は、ケーシング１に対する組み付けが行われる前で、かつ、円筒状体５を出力軸３側に固定する前の段階で行われるものである。
【００３２】
まず、前述のように、前記第１部材を構成する円筒状体５の一端を出力軸３の外周に装着することにより、該円筒状体５を第２部材（軸方向突条部２２）の外周に同軸上に配置する。
【００３３】
次に、図５に示すように、位置決め治具１０の挿入部１０ａを、窓５ａおよび軸方向溝２１に同時に挿入することにより、第１部材と第２部材の相互位置関係を基準位置に位置決めする。この位置決め状態においては、各窓５ａと軸方向溝２１とが完全にオーバラップし、かつ、各窓５ｂと軸方向突条部２２とが完全にオーバラップした状態となる。
【００３４】
そこで、この位置決め状態で、円筒状体５の一端を出力軸３に対し固定することにより、第１部材と第２部材との相対位置関係を基準位置に調整することができる。なお、この発明の実施の形態１では、前記第２部材を構成する軸方向溝２１および軸方向突条部２２が入力軸２と一体に形成されているため、位置決めをした後における第２部材の固定作業は省略されている。
【００３５】
以上詳細に説明してきたように、この発明の実施の形態１のトルクセンサの基準位置調整方法、および、トルクセンサの基準位置調整用位置決め治具１０によれば、トルクセンサＴＳの基準位置調整を容易かつ確実に行えると共に、作業者の負担を大幅に軽減して作業能率を向上させることができるようになるという効果が得られる。
【００３６】
即ち、特に、この発明の実施の形態１におけるように、第２部材が円筒状体５に形成された第１部材の内側に配置された構造のものにおいては、円筒状体５と軸方向突条部２２との間に所定の隙間が形成されているため、径方向から見た場合には軸方向溝２１の位置を正確には把握しずらく、また、軸方向から見た場合には、円筒状体５に形成された窓５ａの形状が把握しづらいため、円筒状体５に形成された窓５ａと該円筒状体５の内部に配置された軸方向溝２１とを一致させようとする場合、目視では非常に困難であるが、このような構造のものにおいても、位置決め治具１０を用いることにより、トルクセンサＴＳの基準位置調整を容易かつ確実に行うことができるようになる。
【００３７】
次に、発明の他の実施の形態を説明する。なお、この他の発明の実施の形態の説明に当たっては、前記発明の実施の形態１と同様の構成部分は図示およびその説明を省略し、もしくは同一の符号を付してその説明を省略し、相違点についてのみ説明する。
【００３８】
（発明の実施の形態２）
この発明の実施の形態２のトルクセンサの基準位置調整方法が適用される電動パワーステアリング装置のトルクセンサＴＳの構造として、窓５ａ、５ｂが形成された第１部材を構成する円筒状体５の内側に、第２部材を構成する軸方向溝２１および軸方向突条部２２を備えた基本構成は、前記発明の実施の形態１と同様であるが、以下の点で相違する。
【００３９】
即ち、この発明の実施の形態２のトルクセンサＴＳは、図６、７に示すように、各窓５ａ、５ｂの周方向幅よりも、各軸方向溝２１の周方向幅が大に形成されると共に、前記円筒状体５における周方向に隣接する一方の窓５ａともう一方の窓５ｂ相互間に形成される各残余部分５ｅの周方向幅を第２部材における各軸方向突条部２２の周方向幅と一致させた構造となっている。
【００４０】
そこで、この発明の実施の形態２のトルクセンサＴＳの基準位置調整方法において用いられる位置決め治具１１の構造を、図８（位置決め治具１１の平面図）および図９（図８のIX−IX線におけ縦断面図）に基づいて説明する。
この位置決め治具１１は、図８、９に示すように、第２部材の軸方向突条部２２の周方向幅（および残余部分５ｅの周方向幅）に形成された凹部１１ａを有する二又の挿入部１１ｂ、１１ｃを備えた略コ字状に形成されていて、両挿入部１１ｂ、１１ｃを周方向に隣接する両窓５ａ、５ｂおよび周方向に隣接する軸方向溝２１、２１に同時に挿入可能に構成されている。また、両挿入部１１ｂ、１１ｃの基部外周面側には、円筒状体５の外周面に当接する係止用突起（係止部）１１ｄ、１１ｅが形成されている。
【００４１】
従って、この発明の実施の形態２のトルクセンサＴＳの基準位置調整方法においては、図７に示すように、位置決め治具１１の両挿入部１１ｂ、１１ｃを周方向に隣接する両窓５ａ、５ｂおよび周方向に隣接する軸方向溝２１、２１に同時に挿入することにより、両各窓５ａ、５ｂと各軸方向溝２１とがオーバラップし、かつ、両窓５ａ、５ｂの周方向端部と軸方向溝２１、２１の周方向端部とが一致した状態、即ち、トルクセンサＴＳの基準位置に位置決めされた状態とすることができる。
【００４２】
従って、この発明の実施に形態２のトルクセンサの基準位置調整方法、および、トルクセンサの基準位置調整用位置決め治具１１においても、前記発明の実施の形態１とほぼ同様の効果が得られる。
【００４３】
（発明の実施の形態３）
この発明の実施の形態３のトルクセンサの基準位置調整方法が適用される電動パワーステアリング装置のトルクセンサＴＳは、前記発明の実施の形態１では、第１部材と第２部材を径方向に対向させた構造であったのに対し、軸方向に対向させた構造のものである相違したものである。
【００４４】
即ち、この発明の実施の形態３のトルクセンサＴＳは、図１０、１１に示すように、出力軸３にその基端部が固定された円筒状体（第１部材）５０の入力軸２側開口端面に、周方向等間隔のもとに方形の切込部（凹部）５０ａが形成されることにより、該切込部５０ａの残余部分５０ｂで、切込部５０ａの周方向幅と同一幅の凸部５０ｂが形成されている。
【００４５】
そして、前記入力軸２側には、前記円筒状体５０の入力軸２側開口端面と所定の隙間を介して軸方向に対面する開口端面を有する円筒状体５１が固定され、さらに該円筒状体５１のもう一方の開口端面側には、所定の隙間を介して軸方向に対面する開口端面を有する円筒状体５２が固定されている。
【００４６】
また、前記円筒状体５１における前記円筒状体５０の入力軸２側開口端面と軸方向に対面する出力軸３側開口端面、および、円筒状体５２における出力軸３側開口端面には、円筒状体５０の切込部５０ａ、および、凸部５０ｂと同一寸法・同一個数の切込部（凹部）５１ａ、５２ａおよび凸部５１ｂ、５２ｂがそれぞれ形成されている。
【００４７】
そして、この両切込部５１ａ、５２ａ同士、および、両凸部５１ｂ、５２ｂ同士は、周方向同一位置に形成されている。一方、トルクセンサＴＳにトルクが作用していない状態において、円筒状体５１の切込部５１ａと円筒状体５０の凸部５０ｂ同士、および、円筒状体５１の凸部５１ｂと円筒状体５０の切込部５０ａ同士が、周方向同一位置（基準位置）となるように位置決めがなされている。
【００４８】
また、前記円筒状体５０と円筒状体５１の両開口端部、および円筒状体５１と円筒状体５２の両開口端部をそれぞれ跨ぐ状態で、検出コイル６、７がそれぞれ設けられている。
【００４９】
そこで、この発明の実施の形態３のトルクセンサの基準位置調整方法において用いられる位置決め治具１２の構造を、図１２に基づいて説明する。
即ち、この位置決め治具１２は、図１２に示すように、円筒状体５１の切込部５１ａと円筒状体５０の凸部５０ｂ同士、および、円筒状体５１の凸部５１ｂと円筒状体５０の切込部５０ａ同士が、周方向同一位置となるトルクセンサＴＳの基準位置において、円筒状体５０の切込部５０ａと円筒状体５１の切込部５１ａに同時に挿入可能に形成された２つの挿入部１２ａ、１２ｂを備えた構造となっている。
【００５０】
そこで、図１２に示すように、位置決め治具１２の両挿入部１２ａ、１２ｂを、円筒状体５０の切込部５０ａと円筒状体５１の切込部５１ａに同時に挿入することにより、トルクセンサＴＳの基準位置に位置決めされた状態となる。
【００５１】
従って、この発明の実施に形態３のトルクセンサの基準位置調整方法、および、トルクセンサの基準位置調整用位置決め治具１２においても、前記発明の実施の形態１とほぼ同様の効果が得られる。
【００５２】
（発明の実施の形態４）
この発明の実施の形態４のトルクセンサの基準位置調整方法が適用される電動パワーステアリング装置のトルクセンサＴＳは、第１部材と第２部材を軸方向に対向させた構造とした点で、前記発明の実施の形態３と同様であるが、以下の点で相違したものである。
【００５３】
即ち、この発明の実施の形態４のトルクセンサＴＳは、図１３に示すように、出力軸３側と入力軸２側にそれぞれ第１部材を構成する円板状部５４と第２部材を構成する円板状部５３とが、所定の隙間を介して対面する状態で固定されている。そして、両各円板状体５３、５４は、図１４、１５にそれぞれ示すように、両円板状体５３、５４の対向面には、周方向等間隔のもとに８個の扇型の窓５３ａ、５４ａがそれぞれ形成され、この窓５３ａ、５４ａの周方向幅が、残余部分５３ｂ、５４ｂの周方向幅と同一に形成されている。
【００５４】
また、前記両各円板状体５３、５４における両窓５３ａ、５４ａ相互の位置関係は、トルクセンサＴＳにトルクが作用していない状態において、窓５３ａ、５４ａの周方向幅の半分の幅だけ周方向に位相をずらした位置（基準位置）となるように位置決めがなされている。
そして、前記円板状体５３、５４の入力軸２側に両窓５３ａ、５４ａと対面する状態で、検出コイル６が設けられている。
【００５５】
そこで、この発明の実施の形態４のトルクセンサＴＳの基準位置調整方法において用いられる位置決め治具１３の構造を、図１６に基づいて説明する。
即ち、この位置決め治具１３は、図１６に示すように、窓５３ａ、５４ａの断面を周方向に２分割した周方向幅の扇型断面を有する挿入部１３ａを備えた構造となっている。
【００５６】
そこで、円板状体５３を入力軸２側に固定し、円板状体５４は出力軸３に対し少なくとも回転可能な状態で、図１６に示すように、位置決め治具１３の挿入部１３ａを、両窓５３ａ、５４ａに同時に挿入し、この状態で、出力軸３側の円板状体５３を図面時計方向に回転させ、挿入部１３ａの周方向両端面に両窓５３ａ、５４ａの周方向側縁部が当接した状態で、円板状体５４を出力軸３に対し固定することにより、トルクセンサＴＳの基準位置に位置決めされた状態となる。
【００５７】
従って、この発明の実施に形態４のトルクセンサの基準位置調整方法、および、トルクセンサの基準位置調整用位置決め治具１３においても、前記発明の実施の形態１とほぼ同様の効果が得られる。
【００５８】
以上発明の実施の形態を図面により説明したが、具体的な構成はこれらの発明の実施の形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても本発明に含まれる。
【００５９】
例えば、発明の実施の形態では、車両の電動パワーステアリング装置におけるトルクセンサに本発明を適用した例を示したが、それ以外にも、回転軸に発生するトルクを検出する場合に全て適用することができる。
【００６０】
【発明の効果】
以上説明してきたように本発明請求項１記載のトルクセンサの基準位置調整方法では、前記入力軸と前記出力軸とを前記弾性体を介して接続する工程と、前記入力軸または前記出力軸のいずれか一方に前記第２部材を固定する工程と、前記入力軸、前記出力軸、前記弾性体および前記第２部材が組み付けられた仮組立体に前記第１部材を配置する工程と、前記第１部材および第２部材の凹部もしくは窓部に同時に挿入可能な位置決め治具の挿入部を第１部材および第２部材の凹部もしくは窓部に挿入して基準位置に位置決めする工程と、前記第１部材を前記入力軸または前記出力軸の他方に固定する工程と、を経ることにより、前記第１部材と第２部材との相対位置関係を基準位置に調整するようにしたことで、トルクセンサの基準位置調整を容易かつ確実に行えると共に、作業者の負担を大幅に軽減して作業能率を向上させることができるようになる。
【００６１】
請求項２記載のトルクセンサの基準位置調整方法は、請求項１記載のトルクセンサの基準位置調整方法において、前記第１部材及び前記第２部材は円板状に形成され、前記位置決め冶具は、前記第１部材及び第２部材を軸方向から貫通するように挿入されるようにしたことで、冶具と第１、第２部材との嵌合状態を容易に目視することができる。
【００６２】
請求項３記載のトルクセンサの基準位置調整方法は、請求項２記載のトルクセンサの基準位置調整方法において、前記第１部材は周方向に複数個の窓を有するようにしたことで、第１部材を円板形状とした場合であっても、位置決め冶具をこの窓に嵌合させることにより、トルクセンサ基準位置調整を容易かつ確実に行うことができる。
【００６３】
請求項４記載のトルクセンサの基準位置調整方法は、請求項１に記載のトルクセンサの基準位置調整方法において、前記弾性体はトーションバーであって、このトーションバーは、前記入力軸に形成された軸心穴に挿入された状態で固定され、かつ前記出力軸に形成された軸心穴にスプライン結合されるようにしたことで、第１部材が設けられた入力軸に固定された状態で出力軸に固定され、より位置決め精度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】発明の実施の形態１のトルクセンサの基準位置調整方法が適用された電動パワーステアリング装置を示す全体概略図である。
【図２】発明の実施の形態１が適用されたトルクセンサを示す縦断面図である。
【図３】発明の実施の形態１が適用されたトルクセンサを示す要部拡大斜視図である。
【図４】発明の実施の形態１のトルクセンサの基準位置調整方法で用いられる基準位置調整用位置決め治具を示す斜視図である。
【図５】発明の実施の形態１のトルクセンサの基準位置調整方法を示す要部拡大断面図である。
【図６】発明の実施の形態２が適用されたトルクセンサを示す要部拡大斜視図である。
【図７】発明の実施の形態２のトルクセンサの基準位置調整方法を示す要部拡大断面図である。
【図８】発明の実施の形態２のトルクセンサの基準位置調整方法で用いられる基準位置調整用位置決め治具を示す平面図である。
【図９】図８のIX−IX線におけ縦断面図である。
【図１０】発明の実施の形態３が適用されたトルクセンサを示す縦断面図である。
【図１１】発明の実施の形態３が適用されたトルクセンサを示す要部拡大斜視図である。
【図１２】発明の実施の形態３のトルクセンサの基準位置調整方法を示す要部拡大断面図である。
【図１３】発明の実施の形態４が適用されたトルクセンサを示す縦断面図である。
【図１４】図１３の XIV−XIV 線におけ円板状体の縦断面図である。
【図１５】図１３のXV−XV線におけ円板状体の縦断面図である。
【図１６】発明の実施の形態４のトルクセンサの基準位置調整方法を示す要部拡大断面図である。
【符号の説明】
Ｂ  バッテリ
ＥＣＵ  コントロールユニット
Ｇ  減速ギヤ
Ｌ  ラック
Ｍ  電動モータ
Ｐ  ピニオン
ＳＷ  ステアリングホイール
ＴＬ  左前輪
ＴＲ  右前輪
ＴＳ  トルクセンサ
１  ハウジング
１ａ  ベアリング
１ｂ  ベアリング
１ｃ  ベアリング
２  入力軸
２ａ  軸心穴
３  出力軸
３ａ  軸心穴
４  トーションバー（弾性体）
５  円筒状体（第１部材）
５ａ  窓（凹部）
５ｂ  窓（凹部）
５ｃ  残余部分（凸部）
５ｄ  残余部分（凸部）
５ｅ  残余部分
６  検出コイル
７  検出コイル
８  出力軸側ウォームホイール
９  モータ軸側ウォーム
１０  位置決め治具
１０ａ  挿入部
１１  位置決め治具
１１ａ  凹部
１１ｂ  挿入部
１１ｃ  挿入部
１１ｄ  係止用突起（係止部）
１１ｅ  係止用突起（係止部）
１２  位置決め治具
１２ａ  挿入部
１２ｂ  挿入部
１３  位置決め治具
１３ａ  挿入部
２１  軸方向溝（凹部・第２部材）
２２  軸方向突条部（凸部・第２部材）
５０  円筒状体（第１部材）
５０ａ  切込部（凹部）
５０ｂ  残余部分（凸部）
５１  円筒状体（第１部材）
５１ａ  切込部（凹部）
５１ｂ  残余部分（凸部）
５２  円筒状体（第２部材）
５２ａ  切込部
５２ｂ  残余部分
５３  円板状体（第２部材）
５３ａ  窓（凹部）
５３ｂ  残余部分（凸部）
５４  円板状体（第１部材）
５４ａ  窓（凹部）
５４ｂ  残余部分（凸部）
６１  ヨーク
７１  ヨーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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