(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属シリコン粉末を窒化して窒化珪素を製造する方法において、上記金属シリコン粉末が、トルエンに浸漬した際に発生する熱量が単位表面積当たり１０×１０-3ｃａｌ／ｍ2 以上のものであることを特徴とする窒化珪素の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、窒化珪素の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
窒化珪素の工業的規模の製造法には大別すると３法があるが、それぞれ一長一短がある。金属シリコン粉末を窒素ガス等で窒化する金属シリコン直接窒化法は、比較的安価であるが得られた窒化珪素の純度が悪い。シリカ粉末を窒素ガスと炭素で還元窒化するシリカ還元窒化法はややコスト高であるが高温曲げ強度の高い窒化珪素焼結体を製造し易い窒化珪素を製造することができる。四塩化珪素とアンモニアを反応させるハロゲン化珪素法は、高純度の窒化珪素を製造することができるが高価である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記窒化珪素の製造方法のうち、金属シリコン直接窒化法の改良に関するものであり、その目的は、反応率が高くしかも粉砕性の高い窒化珪素インゴットを製造することによって、粉砕工程で鉄等の不純物の混入を防止し、高純度かつ高α化率の窒化珪素粉末を製造することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、金属シリコン粉末を窒化して窒化珪素を製造する方法において、上記金属シリコン粉末が、トルエンに浸漬した際に発生する熱量（以下、「トルエン浸漬熱」という。）が単位表面積当たり１０×１０-3ｃａｌ／ｍ2 以上のものであることを特徴とする窒化珪素の製造方法である。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、更に詳しく本発明について説明する。
【０００６】
金属シリコンと窒素ガスとの反応は主に気−固反応によって進むものと考えられている。この反応は、１１００〜１４５０℃の温度範囲で行われる固体の不均一反応であり、また大きな発熱を伴うため反応を厳密に制御することが困難である。そこで、通常はあまり急激に反応させないよう長時間をかけて反応を行わせ、高α化率の窒化珪素インゴットを製造している。
【０００７】
反応制御がうまくいかないと、金属シリコンが溶融したまま残存し、不純物の多い粉砕性の悪い窒化珪素インゴットが製造される。このような反応制御は、金属シリコン粉末の投入量、窒化温度、雰囲気の窒素分圧、窒化時間等によって行われるが、本発明では金属シリコン粉末のトルエン浸漬熱の大きさを調整して行うことに特徴がある。
【０００８】
通常、金属シリコンは、珪石と炭材を混合した後、電気炉で還元反応させて合成され、その特性は純度によって規格化されている。この金属シリコンの粉砕物は窒化珪素の製造原料として使用されている。これまでは、金属シリコン粉末の窒化反応性は、その粒度や、鉄、アルミニウム等の金属不純物量ないしは酸素量との関係で説明されており、一般に金属不純物が多く、粒度の細かいものが反応性が高いといわれている。しかし、本発明のように、金属シリコン粉末のトルエン浸漬熱の度合いが窒化反応性と密接に関係していることを説明されたものは見当たらない。
【０００９】
本発明で使用される金属シリコン粉末は、そのトルエン浸漬熱が単位表面積当たり１０×１０-3ｃａｌ／ｍ2 以上のものであり、このような金属シリコン粉末を用いることによって、比較的低い温度で窒化し、精密な反応制御をしなくても短時間で反応を終了させることができる。従って、本発明によれば、反応率が高くしかも易粉砕性の窒化珪素インゴットを製造することができ、粉砕工程で鉄等の不純物の混入が非常に少ない、高純度かつ高α化率の窒化珪素粉末を製造することが可能となる。
【００１０】
本発明のようなトルエン浸漬熱を有する金属シリコン粉末は、上記珪石と炭材とを反応させて金属シリコンを製造する際、その還元反応温度、反応物の冷却速度等を調節することによって製造することができるが、市販の金属シリコンから本発明のようなトルエン浸漬熱を有するものを選別しそれを粉砕するか、又は市販の金属シリコン粉末から本発明のようなトルエン浸漬熱を有するものを選別して入手することが便利である。
【００１１】
金属シリコン粉末のトルエン浸漬熱の測定は、片面がゴム膜で密封された試料筒にトルエンを入れ、それを金属シリコン粉末の入った試料容器の上部に固定してからカロリーメーターに設置し、平衡温度に達していることを確認してからゴム膜を針で破って試料筒からトルエンを落下させ、撹拌・混合したときに発生する熱量を測定することによって行うことができる。
【００１２】
本発明の金属シリコン粉末を用いて窒化珪素を製造するには通常の条件を採用することができる。
【００１３】
例えば、金属シリコン粉末原料の反応炉への供給は、金属シリコン粉末を容器に充填してから行うか、又はプレス成形等により所望の形状に成形してから行う。金属シリコン粉末の比表面積としては０．２〜５ｍ2 ／ｇ特に０．５〜４ｍ2 ／ｇであることが好ましく、また金属シリコン粉末のＦｅ不純物の含有量は２０００ｐｐｍ以下であることが好ましい。Ｆｅ不純物の含有量が２０００ｐｐｍをこえると、反応制御が容易となるが製品純度が低下する。
【００１４】
反応速度の制御を容易とするために、金属シリコン粉末を窒化珪素粉末からなる骨材と混合して使用することもできる。骨材としては、低酸素、高比表面積、高純度の窒化珪素粉末を使用すると、低酸素、高比表面積、高純度の窒化珪素粉末を得ることができる。金属シリコン粉末と骨材の混合方法は、両者を粉砕した後混合してもよく、また粉砕と混合を同時に行うこともできる。いずれの場合においても、粉砕・混合時の不純物の混入、特にメディアの摩耗による不純物混入と金属シリコンの酸化には充分留意すべきであり、特に高純度を必要とする場合には、窒化珪素製のメディアを使用し、非酸化性雰囲気下で粉砕・混合を行うことが好ましい。
【００１５】
窒化反応ガスの例としては、窒素及び／又はアンモニアをあげることができる。窒化反応ガスは反応制御のため不活性ガスや水素ガス等と併用することもできる。特に好ましいガス組成は、窒素−水素−アルゴン系であり、窒化率１０〜８０％の範囲においては水素とアルゴンガスの合計が１５〜７０体積％の範囲にあることが望ましい。
【００１６】
窒化に際しては、温度１１００〜１４５０℃特に１１５０〜１３５０℃の範囲における窒化率を８０％以上となるように制御することが好ましい。窒化時間については、本発明で使用される金属シリコン粉末の反応活性が高いので、４０〜６０時間という比較的短時間でも可能である。
【００１７】
従来の金属シリコン粉末を用いる窒化珪素の製造においては、反応制御を容易とするためフッ化カルシウムや酸化鉄等の窒化触媒を金属シリコン粉末に添加していたが、本発明においては金属シリコン粉末の反応活性が高いので窒化触媒を用いなくてもよい。むしろ、窒化触媒が製品に残留して窒化珪素の品質低下を招くので使用しないほうが望ましい。
【００１８】
【実施例】
以下、実施例、比較例をあげて更に具体的に本発明を説明する。
【００１９】
実施例１〜７  比較例１〜７
市販の種々の金属シリコンを入手し、それを窒化珪素製ボールを用いたボールミルで粉砕した。得られた粉末４．０ｇをトルエン８．０ｍｌに浸漬した際の発生熱を市販のマイクロカロリーメーター（東京理工社製商品名「ＴＣＣ−２６型」）で測定し、それを別途測定された比表面積で割ってトルエン浸漬熱を算出した。その結果を表１に示す。なお、測定に際しては、金属シリコン粉末を入れずにトルエンのみを入れた試料をリファレンスとして用いた。
【００２０】
得られた金属シリコン粉末１００重量部に骨材（電気化学社製窒化珪素粉末：商品名「ＳＮ−９ＦＷ」）５０重量部を加え、ボールミルで混合して原料とした。
【００２１】
この原料８０ｇを嵩密度０．７ｇ／ｃｍ3 の板状体に成形してから窒化炉内に充填し、炉内を酸素濃度が３００ｐｐｍ以下になるよう窒素ガス置換をした後、窒素ガスとアルゴンガスと水素ガスの混合ガスを流入しながら昇温を開始した。１１００℃迄は２００℃／ｈで昇温し、１３５０℃迄は１０℃／ｈで昇温した。その後、窒素ガスを流しながら室温まで放冷し、生成した窒化珪素インゴットを取り出した。インゴットは窒化珪素製乳鉢で粗・中砕して篩い分けを行い、０．２〜１ｍｍのものについて比表面積を測定し、更に０．０４５ｍｍ以下の粉砕物を用いてＸ線回折分析を行った。それらの結果を表１に示す。
【００２２】
（１）比表面積：湯浅アイオニクス社製「カンタソーブ」を用い、ヘリウム−窒素の混合ガスを標準ガスとした流通式の１点法で測定した。
（２）α化率：ＣｕＫα線によりＸ線回折を行い、α相は（１０２）面の回折線強度Ｉa102と（２１０）面の回折線強度Ｉa210、β相は（１０１）面と（２１０）面の回折線強度をそれぞれＩb101、Ｉb210で代表し、次式により算出した。
α化率(%)=（Ｉa102＋Ｉa210）／（Ｉa102＋Ｉa210＋Ｉb101＋Ｉb210）×100
【００２３】
【表１】
0003801253.tif 000002
【００２４】
表１に示したように、本発明の製造方法による実施例１〜７では、窒化反応率は高く、高比表面積、高α化率の窒化珪素インゴットが得られた。これに対し、金属シリコンのトルエン浸漬熱が本発明の範囲内にない比較例１〜７では、窒化反応率は低く、また低比表面積、低α化率のインゴットであり、焼結用原料粉末としては適当ではなかった。
【００２５】
実施例８〜１４  比較例８〜１４
実施例１〜７及び比較例１〜７で製造された原料２００ｇを嵩密度０．７ｇ／ｃｍ3 の板状体に成形してから窒化炉内に充填し、温度１１００℃迄は２００℃／ｈで昇温し、１４５０℃迄は１０℃／ｈで昇温したこと以外は、実施例１と同様にして窒化珪素インゴットを製造した。
【００２６】
窒化珪素インゴットを表２に示す比表面積に粉砕し、その粉末９０重量部、Ａｌ2 Ｏ3 粉末３重量部、Ｙ2 Ｏ3 粉末５重量部及び有機バインダー１５重量％を加え、湿式混合した。これをスプレードライヤーで造粒・乾燥し、金型プレス成形後１．０トン／ｃｍ2 の圧力でＣＩＰ成形してから、温度１８００℃で８時間焼成して窒化珪素焼結体を製造し、ＪＩＳ  Ｒ１６０１に準拠して室温における４点曲げ強度を測定した。それらの結果を表２に示す。
【００２７】
【表２】
0003801253.tif 000003
【００２８】
【発明の効果】
本発明によれば、従来のような長時間ないしは特殊な解砕・粉砕工程や、湿式の精製工程のような手間のかかる後処理を行わなくても高品質の窒化珪素粉末を製造することができる。
【００２９】
本発明によれば、窒化触媒を添加しなくても反応率を高めて窒化珪素インゴットを製造することができるので高純度であり、しかも高比表面積の窒化珪素粉末とすることもできるので、その焼結体は自動車部品やガスタービン部品に適したものとなる。