Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
駆動源と、この駆動源により駆動される回転可能な容器本体と、この容器本体の軸部を支持する軸受と、軸部を貫通して容器本体内に伸びる吸引管と、この吸引管の先端に配設されたフィルターとからなるコニカルドライヤーにおいて、容器本体に固定されたノズルブッシュを容器本体内に延長し、この延長部に前記フィルターを取り付けたことを特徴とするコニカルドライヤー。
【請求項２】
上記容器本体の軸部と吸引管との間のシールを機械シールとしたことを特徴とする請求項１記載のコニカルドライヤー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、化学品、医薬品および食品などの被処理物の混合、反応、乾燥などに使用される回転する容器、すなわち、コニカルドライヤーに関し、特に、駆動源と、この駆動源により駆動される回転可能な容器本体と、この容器本体の軸部を支持する軸受と、軸部を貫通して容器本体内に伸びる吸引管と、この吸引管の先端に配設されたフィルターとからなるコニカルドライヤーに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種のコニカルドライヤーにおいては、図２および図３に示されるように、図示しない駆動源から軸部２に設けられた歯車３を介して動力を伝達し、一対の軸受４および５に回転可能に支持された容器本体１を回転させ、同時に、一方の軸部２を貫通し、図示しない吸引装置に連通する吸引管６の先端６ａを容器本体１内に伸ばし、容器内を減圧して、乾燥を行っている。そして、被処理物の吸引管６内への侵入を防ぐためにフィルター７が吸引管６の先端６ａに取り付けられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のコニカルドライヤーにおいては、固定された吸引管６と、回転するノズルブッシュ８との間に形成された摺動部９で生成する摩耗粉が、被処理物に混入するという欠陥を有していた。
【０００４】
この発明は、このような欠陥を解消するためになされたもので、被処理物に摩耗粉の混入することのないコニカルドライヤーを提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、この発明は、駆動源と、この駆動源により駆動される回転可能な容器本体と、この容器本体の軸部を支持する軸受と、軸部を貫通して容器本体内に伸びる吸引管と、この吸引管の先端に配設されたフィルターとからなるコニカルドライヤーにおいて、容器本体に固定されたノズルブッシュを容器本体内に延長し、この延長部に前記フィルターを取り付けたものである。なお、容器本体の軸部と吸引管との間のシールを機械シールとすることが望ましい。
【０００６】
【作用】
この発明では、回転可能な容器本体に固定されたノズルブッシュを容器本体内に延長し、この延長部にフィルターを取り付けたので、固定された吸引管と回転体との摺動部をフィルター内に設けることができ、摺動部で発生する摩耗粉が直接容器本体内に侵入することがなく、被処理物に摩耗粉の混入することがない。なお、容器本体の軸部と吸引管との間のシールを機械シールとする場合には、摩耗粉の発生も少なく、保守の回数を減らすことができるので、生産効率を上げることができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施例を図１に要部が示されたコニカルドライヤーについて説明する。なお、図中、同一または相当部分には同一符号が付されている。また、コニカルドライヤーの概略は、図２に示された従来のものと同じであるので、その説明は省略される。
【０００８】
この発明によるコニカルドライヤーにおいては、図３に示されるように、回転可能な容器本体１に固定されたノズルブッシュ８のブッシュ部分を延長し、その延長部８ａに多数の通孔１０ａを有するフィルター支持体１０を嵌着し、その外側に枠体１１を取り付け、この枠体１１に籠状の網からなるフィルター７を被着したものである。フィルター７としては、織布、不織布、紙などの従来知られているものを所定の形状に形成して使用することができる。
【０００９】
１２はブッシュで容器本体１とノズルブッシュ８との間に被処理物の滞留を防止するために設けられたものであり、１３はガスケットである。機械シール１４は、吸引管６に固着された固定部１５と回転する容器本体１と固定されている回転部１６の間に、圧縮ばね部材１７により押圧された摺動体１８を介装することによって構成される。
【００１０】
なお、１９はガスケットであって、回転部１６と吸引管６の間のシールを形成している。容器本体は、ステンレス、ホーローやガラスを張った鉄製で、ブッシュやフィルター支持体は、真鍮、ステンレスやポリテトラフルオロエチレン等の耐摩耗性材料で作られる。また、ガスケットは市販のものを利用することが可能である。機械シールに代えてゴム製タング状の通常のシールとすることもできる。
【００１１】
【発明の効果】
この発明によれば、回転可能な容器本体に固定されたノズルブッシュを容器本体内に延長し、この延長部にフィルターを取り付けたので、固定した吸引管と回転する容器本体との摺動部をフィルター内に設けることができ、摺動部で発生する摩耗粉が直接容器本体内に侵入することがなく、被処理物に摩耗粉の混入することがない。したがって、製品の品質を向上させることができる。なお、容器本体の軸部と吸引管との間のシールを機械シールとする場合には、摩耗粉の発生も少なく、保守の回数を減らすことができるので、生産効率を上げることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施例を示すコニカルドライヤーの要部断面図である。
【図２】従来のコニカルドライヤーの概略説明図である。
【図３】図２のコニカルドライヤーの要部断面図である。
【符号の説明】
１    容器本体
２    軸部
３    歯車
４，５    軸受
６    吸引管
７    フィルター
８    ノズルブッシュ
１０    フィルター支持体
１２    ブッシュ
１４    機械シール
【図１】
0003786304.tif 000002
【図２】
0003786304.tif 000003
【図３】
0003786304.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱硬化性樹脂積層板層の裏面にパラフィンコート紙からなる未含浸紙が積層一体化されていることを特徴とする化粧板。
【請求項２】
芯材に、接着剤を介して、請求項１記載の化粧板が裏面を芯材側に向けて積層一体化されてなることを特徴とする化粧パネル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、リサイクルが可能な化粧板とこれを使用した化粧パネルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、メラミン化粧板やポリエステル化粧板などの熱硬化性樹脂化粧板は、熱硬化性樹脂含浸コアー紙の表面に熱硬化性樹脂含浸パターン紙、及び必要に応じて熱硬化性樹脂含浸オーバレイ紙を積層して成形したものであった。
【０００３】
そして、上記の如き熱硬化性樹脂化粧板を使用して、スチールデスク用天板やポストフォーム加工カウンターなどの化粧パネルを製造するに際しては、熱硬化性樹脂化粧板の裏面で接着加工する面をサンディング処理して粗面化して使用に供していた。
【０００４】
また、鉄板や合板などの芯材に、上記の如き裏面をサンディング処理した熱硬化性樹脂化粧板を接着加工するには、ゴム系接着剤やウレタン系接着剤などの強力な接着剤を使用していた。
【０００５】
そして、熱硬化性樹脂化粧板を芯材に接着加工した化粧パネルは、スチールデスク用天板、流し台や洗面化粧台用の甲板、店舗用カウンターなどとして、長期に渡りそのままの表面化粧状態で使用していた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
従って、上記のサンディング処理は手間がかかり、且つ、サンディング屑が廃棄物として出る欠点があった。
【０００７】
また、熱硬化性樹脂化粧板と芯材との伸縮差に耐えるだけの強力な接着剤を要した。
【０００８】
そして、上記化粧パネルのモデルチェンジや表面の擦傷のために、熱硬化性樹脂化粧板を取り替えようとしても、剥がすことができず、スチールデスクやカウンターなどの状態で廃棄処分するか、天板部分を交換するしかなく、資源の有効利用の点から問題があった。
【０００９】
本発明の目的は、芯材に接着加工するに際して、裏面サンディングを要しない熱硬化性樹脂化粧板と、接着加工後の表面化粧板を容易に剥がすことができる化粧パネルを提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、熱硬化性樹脂積層板層の裏面にパラフィンコート紙からなる未含浸紙が積層一体化されていることを特徴とする化粧板である。
【００１１】
また、芯材に、接着剤を介して、請求項１記載の化粧板が裏面を芯材側に向けて積層一体化されてなることを特徴とする化粧パネルである。
【００１２】
以下、本発明を実施例の図面に基づいて説明する。図１は本発明の化粧板の構成断面図を示し、図２は本発明の化粧パネルの構成断面図を示す。
【００１３】
本発明の化粧板を製造するには、例えば、図面に示すように、薄葉紙からなるオーバレイ紙や、所望の着色、模様などを施してなるパターン紙に、メラミン樹脂、ジアリルフタレート樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などの熱硬化性樹脂を含浸、乾燥してなる熱硬化性樹脂含浸オーバレイ紙１０、熱硬化性樹脂含浸パターン紙１１を表面に積層せるフェノール樹脂含浸コアー紙、ジアリルフタレート樹脂含浸コアー紙、不飽和ポリエステル樹脂含浸コアー紙等の熱硬化性樹脂含浸コアー紙１２などからなる熱硬化性樹脂含浸積層板１の裏面に、コート紙や印刷紙（チタン紙）などコア含浸用樹脂が浸み込み難い紙が適しているが、クラフト紙などの通常の未含浸紙２を所望枚数積層して加熱加圧成形することにより積層一体化することにより、化粧板が得られる。
【００１４】
次に、本発明の化粧パネルは、前記の本発明の化粧板を合板、ＭＤＦ、パーチクルボードなどの木質板や鋼板などの基材からなる芯材４に接着剤３により貼り付ける製法が一般的であるが、化粧板製造時に、芯材４に接着剤３を塗布しておいて、同時成形により得ることもできる。
【００１５】
接着剤３は、特に限定するものでなく、酢酸ビニル系樹脂やアクリル系樹脂などの熱可塑性樹脂のエマルジョンや有機溶剤分散型、尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂などの縮合系樹脂、クロロプレン系やスチレンブタジエン系などの合成ゴムのラテックスや有機溶剤型、ウレタン系樹脂やエポキシ系樹脂などの付加重合型樹脂などがあり、芯材の性質と要求性能により、市販の接着剤より任意に使用できる。
【００１６】
【実施例】
実施例１
坪量１００ｇ／m2のパラフィンコート紙からなる未含浸紙の上に、クラフト紙にフェノール樹脂初期縮合物水溶液を含浸、乾燥せるコア紙３枚からなる樹脂含浸コア紙と、メラミン樹脂初期縮合物水溶液を含浸、乾燥せるパターン紙およびオーバーレイ紙各１枚を順次積層し、メッキ板に挾んで成形プレス中に挿入し、１５０℃、１００Kg/cm2にて３０分間加熱加圧成形した後、４０℃まで水冷して除圧して、熱硬化性樹脂積層板層の裏面にパラフィンコート紙からなる未含浸紙が積層一体化されている化粧板を得た。
【００１７】
実施例２
スチールデスク用天板の芯材となる鋼板に溶剤型クロロプレン系接着剤であるアイカアイボンＲＣ−ＥＴ（アイカ工業株式会社製）を約１３０ｇ／m2塗布した面に、実施例１により得た化粧板の未含浸紙面に上記接着剤を約１３０ｇ／m2塗布した面を貼り付けて、本発明の化粧パネルとした。
【００１８】
【発明の効果】
本発明の化粧板は、裏面層に未含浸紙層が積層一体化されているので、接着加工するのにサンディングする必要がない。
【００１９】
また、接着加工後の化粧パネルは、芯材と熱硬化性樹脂含浸積層板との間に未含浸紙層があるので、容易に剥がすことができ、更に、剥がしたその上に別の化粧板を接着加工するのも容易である。
【００２０】
したがって、取り替え可能な化粧板、すなわち、リサイクル用化粧板として有用であり、スチールデスク用天板、流し台用や洗面台用の天板など家具や建具の表面化粧材として有用である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の化粧板の構成断面図。
【図２】本発明の化粧パネルの構成断面図。
【符号の説明】
１  熱硬化性樹脂含浸積層板
２  未含浸紙層
３  接着剤層
４  芯材
10  樹脂含浸オーバレイ紙
11  樹脂含浸パターン紙
12  樹脂含浸コアー紙
【図１】
0003786302.tif 000002
【図２】
0003786302.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸筒後部にインクを貯溜し、かつ軸先端にペン先を有する筆記具のキャップに於いて、キャップ内に設けられた内筒と軸前方部に設けられた空気口を密封する弾性に富んだ樹脂又はゴム等で出来たシール筒とキャップ内に固定される固定筒とからなり、シール筒には鍔部を形成し、内筒には前記シール筒の鍔部を係止する開口段部を形成し、シール筒をその鍔部が内筒の開口段部に係止するように挿入し更にそのシール筒の内筒と接する面とは反対側の位置に固定筒をキャップ内に固定するようにした筆記具のキャップ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は筆記具の空気口とペン先を密封する弾性に富む樹脂又はゴム等で出来たシール筒を有するキャップに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の筆記具のキャップ内への弾性に富んだゴム等で出来たシール筒の固定は、キャップ内に設けられた、内径がシール筒の外径より少し小さい内筒か、内接円直径がシール筒の外径より少し小さい複数のリブに圧入嵌合させ固定されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記、従来の筆記具のキャップ内への弾性に富む樹脂又はゴム等で出来たシール筒の固定方法では、筆記具本体にキャップを装着させるとシール筒の開口内縁や鍔部が軸筒前方部の空気口周辺に当接密着し空気口を密封するが、シール筒は弾性に富む樹脂又はゴム等で出来ているため自己粘着作用で軸筒側にも接着力が働きキャップの脱着時に軸側に付いて来、外れる問題があった。本発明の目的はかかる弊害を解決したキャップを提供可能とすることにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために案出された本発明の筆記具のキャップは弾性に富む樹脂又はゴム等で出来たシール筒をキャップの内筒に挿入し内筒の開口段部にシール筒の鍔部を係止し、更にそのシール筒の上へ固定筒をキャップ内に装着固定し、内筒と固定筒にてシール筒を挟み込みシール筒をキャップ内に固定し、シール筒と軸の先端部がくっついてもキャップから抜けないようにする事で上記問題点を解消するものである。
【０００５】
【実施例】
図１は本発明の一実施例を示したもので、以下図面に基づき詳説する。筆記具本体はその軸筒１の後部をインク室２となし前方には外周面に多数の周溝３とその周溝３を連通させる縦溝４を有するインク保溜体５が装着され、そのインク保溜体５の中心部に軸方向に貫通する縦孔６が形成され、その縦孔６にはインク誘導芯７が貫装され、更にインク誘導芯７の先はボールペンのチップ８が装着されチップ８には中継芯９が挿入されて、インクはインク室２よりインク誘導芯７を通り中継芯９を経てチップ８先端のボールに供給されるようになっている。
【０００６】
ここでインク保溜体の機能について説明すると、インク室２に充填されたインクは筆記に従い減量するが、その減量分の空気を周溝３から縦溝４を経て間欠的に気泡としてインク室に入れインク室を常に定圧にする機能と、インク室に入った空気は温度上昇や外気の減圧により膨張するが、この空気の膨張によりインクはインク室から押し出されインク保溜体５の周溝３に縦溝４を経て保溜される事でペン先や空気口からインクをボタ落ちさせない機能を有している。更に追記すれば温度等が元に戻りインク室の空気が収縮し元の状態に戻ると周溝に保溜されたインクは縦溝４を経てインク室に戻り以前の状態になる。
【０００７】
次にキャップ１０は開口縁近傍内面に軸筒１の凸部１１と係合するための係合突起１２が形成され軸筒１の凸部１１に係合すると共にキャップ１０の開口端部が軸筒１の前方部に設けられた段部１３に当接し軸筒１に対し定位置に被着されるようになっている。更にキャップ１０内に一体に段付きの内筒１４が形成され、その内筒１４に弾性に富むゴム等で出来たシール筒１５を内筒１４に挿入し、シール筒１５の鍔部１６を内筒１４の開口段部１７に係止させ、その上に固定筒１８をキャップ開口部から挿入し内筒１４の開口端部に当接させると同時にキャップ１０に対しキャップ内面に設けられた膨出部１９に固定筒１８の開口端部を引っかけキャップ１０に固定するか、又はキャップ１０に圧入嵌合して固定する事でシール筒１５は内筒１４と固定筒１８に挟まれキャップ１０内に固定される。
【０００８】
しかしてキャップ１０を被着すると、弾性に富むゴム等で出来たシール筒１５は、まずその底にチップ８の先端部を当接密着しチップ８のインク流出部を密封した後、シール筒１５の内側開口縁２０をチップ支持２１の先端部の角アールの途中から嵌合させキャップ１０の被着が完了した時、口金２３の端部２４にシール筒１５の端面２５が当接押し圧し密着すると共にシール筒１５の内側開口縁２０がチップ支持２１の先部外周面２２に密着し空気溝２６の開口部２７は閉塞される。
【０００９】
【作用】
以上の如く構成された筆記具に於て、筆記具本体にキャップ１０を装着すると、弾性に富むゴム等で出来たシール筒１５は、その内側開口縁２０がチップ支持２１の先部外周面２２に密着し、また口金２３の端部２４にシール筒１５の端面２５に当接押し圧し密着することで空気溝２６の開口部２７は閉塞される。しかしてシール筒１５はチップ支持２１の先部外周面２２及び口金２３の端部２４に密着しシール筒１５の自己粘着力で前記チップ支持２１の先部外周面２２及び口金２３の端部２４との間に接着力が働くことによって、シール筒１５が内筒１４に圧入嵌合されていてもキャップ１０を脱着するとき軸側に接着し内筒１４から抜ける場合があるが、本発明の構成のキャップではシール筒１５の鍔部１６が固定筒１８に引っかかり内筒１４から抜ける事はない。
【００１０】
【発明の効果】
本発明の構成及び作用は以上の通りであり、キャップ脱着時にシール筒が軸側先部に接着しても、シール筒は固定筒に引っかかり、キャップから外れる事はなく確実にシール筒をキャップ内に装着する事が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の筆記具の縦断面図である。
【図２】図１の軸を外したキャップの断面図である。
【図３】キャップに装着されている固定筒の断面図である。
【図４】図３の固定筒のＡ矢視図である。
【図５】図１のキャップを外した軸の断面図である。
【符号の説明】
１軸筒
２インク室
３周溝
４縦溝
５インク保溜体
６縦孔
７インク誘導芯
８チップ
９中継芯
１０キャップ
１１凸部
１２係合突起
１３段部
１４内筒
１５シール筒
１６鍔部
１７開口段部
１８固定筒
１９膨出部
２０内側開口縁
２１チップ支持
２２先部外周面
２３口金
２４端部
２５端面
２６空気溝
２７開口部
【図１】
0003786493.tif 000002
【図２】
0003786493.tif 000003
【図３】
0003786493.tif 000004
【図４】
0003786493.tif 000005
【図５】
0003786493.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
主ロープによって吊持され、枠の中にウエイトを積み込む構成のカウンターウエイトにおいて、
前記主ロープは前記枠を構成する上枠に連結されており、前記上枠の前記主ロープの連結部の近傍に、前記ウエイトの長さ以上の長さと、前記ウエイトの幅又は厚さの何れか小さい方の寸法以上の幅を有する上下方向の貫通穴を設けたことを特徴とするカウンターウエイト。
【請求項２】
前記ウエイトは単位ウエイトと、前記単位ウエイトより厚さの薄い補助ウエイトからなり、前記上枠の上下方向の貫通穴の幅は前記補助ウエイトの幅又は厚さの何れか小さい方の寸法以上であることを特徴とする請求項１に記載のカウンターウエイト。
【請求項３】
主ロープによって吊持され、枠の中にウエイトを積み込む構成のカウンターウエイトであって、前記枠を構成する上枠に、前記ウエイトの長さ以上の長さと、前記ウエイトの幅又は厚さの何れか小さい方の寸法以上の幅を有する上下方向の貫通穴を設けるとともに、前記主ロープと前記カウンターウエイトとの連結部は、前記カウンターウエイトの下部であって平面的に見て前記枠の外側にあることを特徴とするカウンターウエイト。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エレベータのカウンターウエイトに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
カウンターウエイトは、図７に示すように、断面コ字状の左右の竪枠１，２、この竪枠１，２の上下端を連結した上枠３、下枠４からなるロ字状の枠５に複数の単位ウエイト６を積み込んだ構成になっており、この上枠３に主ロープ７を連結してカウンターウエイトを吊持している。
【０００３】
このカウンターウエイトは、通常据付現場で枠５を組み立て、この枠５の正面から単位ウエイト６を積み込んでいく。このとき、単位ウエイト６は斜めにして枠５内に入れ、その両端を竪枠１，２に挿入して横に積み重ねていく。そして上枠３に主ロープ７を連結する、という手順で据え付けられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
前記構成であるため、枠５内の上部には単位ウエイト６を斜めに入れるための作業スペースＡが必要となり、枠５を小型化することができないという問題があった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、単位ウエイト、又は単位ウエイトより厚さの薄い補助ウエイトが通過できる空間を上枠に設け、一部のウエイトをこの空間から積み込むことにより前記の作業スペースを縮小するものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図1〜図４により説明する。図１はカウンターウエイトの正面図、図２は図１の平面図、図３は図２のＢ−Ｂ部分断面図、図４は補助ウエイトである。
図において、１０は補助ウエイトであり、その長さＬ、幅Ｗは単位ウエイト６と同一で、厚さＴのみが単位ウエイトより小さくなっている。この実施形態ではＴ＜Ｗ＜Ｌとしている。１１は上枠３に設けた空間で、その長さＬＦは前記ウエイト１０の長さＬ以上であり、その幅ＷＦは前記ウエイト１０の厚さＴ以上である。
【０００７】
本実施形態におけるカウンターウエイトの据え付けは、据付現場で枠５を組み立て、従来と同様に枠５の正面から単位ウエイト６を積み込んでいく。そして、単位ウエイト６を所定数積み込んだら、その上に補助ウエイト１０を正面から積み込む。
枠５内の空間が埋まり、正面からの積み込みが不可能になると、図３に示すように補助ウエイト１０を縦にして空間１１から挿入し、枠５内に入ったら横にして既に積み込んだ補助ウエイト１０の上に積み重ねていく。
【０００８】
本実施形態は前記の構成であるから、従来のように枠５内の作業スペースＡは不要である。後に主ロープ７を連結するためのスペースは残しておく必要はあるが、従来に比べそのスペースは大幅に小さくなり、従って枠５を小型化できる。
【０００９】
次に本発明の他の実施の形態を図５，図６により説明する。図５は図1に相当する図、図６は図５の平面図である。この実施形態の前記実施形態との相違点は主ロープ７をカウンターウエイトの下部に連結してあることである。
図において１２は下枠４に固定された連結体であり、この連結体１２に主ロープ７が連結されている。
【００１０】
この実施形態であれば、枠５内に主ロープ７を連結するためのスペースを残す必要がないため、より多くのウエイト６，１０の積み込みが可能となり、枠５をより小型化できる。
更に本実施形態では、上枠３に主ロープ７を連結しないため上面を全て開放できる。そうすると、図３のようにウエイト１０を縦にしなくとも、そのまま積み込むことができるため、枠５一杯にウエイト６，１０を積み込むことができるとともに、積み込み作業も容易になる。また図４において、Ｗ＜Ｔという寸法のウエイトでも積み込みが可能になる。
【００１１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、限られた枠内に多くのウエイトを積み込むことができるため無駄がなく、枠の小型化を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示すカウンターウエイトの正面図である。
【図２】図１の平面図である。
【図３】図２のＢ−Ｂ部分断面図である。
【図４】補助ウエイトを示す図である。
【図５】本発明の他の実施の形態を示すカウンターウエイトの正面図である。
【図６】図５の平面図である。
【図７】従来のカウンターウエイトの正面図である。
【符号の説明】
１，２  竪枠
３  上枠
４  下枠
５  枠
６  単位ウエイト
７  主ロープ
１０  補助ウエイト
１１  空間
１２  連結体
【図１】
0003760703.tif 000002
【図２】
0003760703.tif 000003
【図３】
0003760703.tif 000004
【図４】
0003760703.tif 000005
【図５】
0003760703.tif 000006
【図６】
0003760703.tif 000007
【図７】
0003760703.tif 000008
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
海底地盤上に支承を設置する工程と、支承上にカーテンウォール付属金物を取付けた鋼製トラスを据付ける工程と、鋼製トラス外周に水中型枠を設置し、その型枠内に水中コンクリートを打設し硬化させる工程と、上記カーテンウォール付属金物にカーテンウォール版を取付ける工程とより成ることを特徴とする深層取水設備形成方法。
【請求項２】
海底地盤上にくぼみを形成する工程と、このくぼみに支承を設置する工程と、支承上にカーテンウォール付属金物を取付けた鋼製トラスを据付ける工程と、上記くぼみ内に水中コンクリートを打設し硬化させる工程と、上記カーテンウォール付属金物にカーテンウォール版を取付ける工程とより成ることを特徴とする深層取水設備形成方法。
【請求項３】
上記鋼製トラスが予め陸上で製作されることを特徴とする請求項１記載の深層取水設備形成方法。
【請求項４】
鋼製トラスと、この鋼製トラスを地盤に固定するための水中コンクリートと、上記鋼製トラスに取り付けたカーテンウォール版とより成ることを特徴とする深層取水設備。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は深層取水設備及びその形成方法、特に、火力発電所や原子力発電所の取水口に設置する深層取水設備及びその形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、発電所設備の復水器に使用する冷却水は、水温の季節変化や日中変化が少なく比較的低温で、安定的に大量に確保することを要求されている。
【０００３】
一般に、海水の表面は大気輻射などによって夏季は下層に比べて水温が高くなり、冬季は温度が低い。さらに、海面付近は浮遊ゴミなどが多いため、発電所の冷却水としては下層の清澄な温度の低い海水を取水することが望ましい。このため、火力・原子力発電所では深層取水設備を設置している場合が多い。
【０００４】
図５は一般に岸壁や沿岸部に設置するカーテンウォール式取水設備を示し、１は海底地盤、２はこの地盤１内に斜めに打ち込んだ複数本の鋼杭、３はこの鋼杭２の上部を互いに結合するための上部コンクリート、４は上記鋼杭２の１つに沿って取り付けたカーテンウォール付属金物、５はカーテンウォール版、６はこのカーテンウォール版５と地盤１間に形成される取水用開口であり、この取水用開口６から下層水が取水される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
然しながら、従来の深層取水設備及びその形成方法では、設置位置の条件により、海底地盤１に鋼杭２を打ち込むためにオーガを使用して地盤１に孔を形成し、鋼杭２をこの孔に打ち込み挿入し、セメントミルクを注入する必要があり、削孔に手間がかかり、コスト高あるいは工期増になると共に、削孔時あるいはセメント ミルク注入時に濁りが生じるため濁水対策を実施する必要がある等の点で問題があった。
【０００６】
本発明は上記の欠点を除くようにしたものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の深層取水設備形成方法は、海底地盤上に支承を設置する工程と、支承上にカーテンウォール付属金物を取付けた鋼製トラスを据付ける工程と、鋼製トラス外周に水中型枠を設置し、その型枠内に水中コンクリートを打設し硬化させる工程と、上記カーテンウォール付属金物にカーテンウォール版を取付ける工程とより成ることを特徴とする。
【０００８】
また、本発明の深層取水設備形成方法は、海底地盤上にくぼみを形成する工程と、このくぼみに支承を設置する工程と、支承上にカーテンウォール付属金物を取付けた鋼製トラスを据付ける工程と、上記くぼみ内に水中コンクリートを打設し硬化させる工程と、上記カーテンウォール付属金物にカーテンウォール版を取付ける工程とより成ることを特徴とする。
【０００９】
上記鋼製トラスは予め陸上で製作されることを特徴とする。
【００１０】
また、本発明の深層取水設備は、鋼製トラスと、この鋼製トラスを地盤に固定するための水中コンクリートと、上記鋼製トラスに取り付けたカーテンウォール版とより成ることを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下図面によって本発明の実施例を説明する。
【００１２】
本発明においては、図１に示すように、地盤１が所定の高さより高い場合は、所望深さまで床堀してくぼみ７を形成し、基礎捨石を投入し、潜水士により均す、あるいは地盤１が岩盤の場合には岩盤面を露出し清掃する。
【００１３】
次いで、上記基礎捨石上または岩盤上に支承８を設置し、図２に示すようにこの支承８上に予め陸上で形成したカーテンウォール付属金物４を取付けた鋼製トラス１０を起重船舶９によって運搬し、据付ける。次いで図３に示すように据付けた鋼製トラス１０の外周に水中型枠１１を設置し、上記水中型枠１１内に水中コンクリート１２を打設して固化せしめ、鋼製トラス１０を安定させる。その後、カーテンウォール版５を起重船舶９によって運搬し、安定した鋼製トラス１０に据付ける。
【００１４】
なお、水中型枠１１を用いずに上記くぼみに直接水中コンクリートを打設しても良い。
【００１５】
【発明の効果】
本発明の深層取水設備及びその形成方法は、上記のとおりであるから、設備形成地点の海底地盤が硬い岩盤等の場合、オーガ等による鋼杭の打込み作業が必要なくなり、また、鋼製トラスは予め陸上で組み立できるため、海上での作業が軽減し、作業時間とコストを大幅に低減できるようになる大きな利益がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】    本発明の深層取水設備及びその形成方法の説明図である。
【図２】本発明の深層取水設備及びその形成方法の説明図である。
【図３】本発明の深層取水設備及びその形成方法の説明図である。
【図４】本発明の深層取水設備及びその形成方法の説明図である。
【図５】従来の深層取水設備及びその形成方法の説明図である。
【符号の説明】
１  地盤
２  鋼杭
３  上部コンクリート
４  カーテンウォール付属金物
５  カーテンウォール版
６  取水用開口
７  くぼみ
８  支承
９  起重船舶
１０  鋼製トラス
１１  水中型枠
１２  水中コンクリート
【図１】
0003760329.tif 000002
【図２】
0003760329.tif 000003
【図３】
0003760329.tif 000004
【図４】
0003760329.tif 000005
【図５】
0003760329.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
静刃を有する鋏体及び動刃を有する鋏体と、
上記一対の鋏体の中間部を互いに回動自在に連結した鋏身ボルトと、
上記静刃を有する鋏体に形成された溝内の、上記鋏身ボルトの周囲に配設したベアリングと、
支点軸になっている上記鋏身ボルトから上記静刃を有する鋏体又は上記動刃を有する鋏体の手元側に、上記静刃を有する鋏体と上記動刃を有する鋏体とを架け渡すように、かつ、上記ベアリングの上側に当接させて配設した１枚の金属製の板バネ又は樹脂製のアームと、
上記鋏身ボルトから上記動刃を有する鋏体の手元側まで延びるように、かつ、上記板バネ又はアームの上面に重ねて配設した１枚の小型の板バネと、
上記小型の板バネの上面に当接するように、上記鋏身ボルトに配したナットとを備え、
上記板バネ又はアームによって鋏の切断力を補強し、
上記小型の板バネによって上記板バネ又はアームの上記動刃を有する鋏体の手元側に対する接圧力を調整し、
上記ナットを締めたり緩めたりすることによって上記小型の板バネの接圧力を変化させ、上記小型の板バネの接圧力を変化させることによって上記板バネ又はアームの上記動刃の手元側に対する接圧力を調整するようにした
ことを特徴とする鋏。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は炭素繊維、光ファイバー、毛髪等硬く厚い被切断物に対応した鋏に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
鋏には「ひねり」と「そり」又は「あき」と呼ぶ要素があり、「ひねり」は刃裏の先端が接触するために必要であり、「そり」又は「あき」は刃元から刃先まで平均した圧力で動、静刃が接するために必要である。
それらの要素が合成されて切断応力が一点に集中するため、鋏はよく切れるようになる。
参考文献  理容刃大全
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の鋏では硬く、厚い被切断物に対しては、その抵抗に負けないよう相当の力を加えなければ切断できず、場合によっては切断不能の状態も現出する。
【０００４】
また、切断作業が長時間に亘る場合には肉体的疲労も蓄積され、腱鞘炎等を誘発することもあり得る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
そこで、上記した問題を解決するために、本発明は、静刃を有する鋏体及び動刃を有する鋏体と、一対の鋏体の中間部を互いに回動自在に連結した鋏身ボルトと、静刃を有する鋏体に形成された溝内の、鋏身ボルトの周囲に配設したベアリングと、支点軸になっている鋏身ボルトから静刃を有する鋏体又は動刃を有する鋏体の手元側（鋏の足又はハンドルとも云う）に、静刃を有する鋏体と動刃を有する鋏体とを架け渡すように、かつ、ベアリングの上側に当接させて配設した１枚の金属製の板バネ又は樹脂製のアームと、鋏身ボルトから動刃を有する鋏体の手元側まで延びるように、かつ、板バネ又はアームの上面に重ねて配設した１枚の小型の板バネと、小型の板バネの上面に当接するように、鋏身ボルトに配したナットとを備え、板バネ又はアームによって鋏の切断力を補強し、小型の板バネによって板バネ又はアームの動刃を有する鋏体の手元側に対する接圧力を調整し、ナットを締めたり緩めたりすることによって小型の板バネの接圧力を変化させ、小型の板バネの接圧力を変化させることによって板バネ又はアームの動刃の手元側に対する接圧力を調整するようにしたものである。すなわち、
先ず、支点軸になっている鋏身ボルトから静刃を有する鋏体又は動刃を有する鋏体の手元側（鋏の足又はハンドルとも云う）へ金属製の板バネ又は樹脂製のアームを配設し、鋏の足を適正な圧力で押す。
【０００６】
その板バネ又はアームの鋏の足に対する接圧力は被切断物の切断応力に対応して、調整可能とする必要があるため、板バネ又はアームの上面に支点軸を貫通させた小型の板バネを配し、支点軸である鋏身ボルトに配したナットを締めたり緩めることにより小型板バネの接圧力を変化させ、その結果として板バネ又はアームの接圧力を調整する。
【０００７】
また、板バネ又はアームが常に適正に作動し、鋏の動、静刃が精密かつ正確に機能するよう、鋏身の外側の支点軸回りにベアリング、コロ又は摩擦抵抗の小さなリング等を配設する。
【０００８】
このようにして配設した板バネ又はアームは常に適正な接圧力で動刃又は静刃の足を押し続ける。その結果、テコの原理により「そり」「ひねり」の機能が強化され、鋏の切断力が向上する。
【０００９】
【実施例】
長さ４０ミリ幅１０ミリ厚さ０．６ミリ程度の板バネの一方に、支点軸となる鋏身ボルトを貫通させる。
他方の先端を動刃の足側に埋込む。この板バネを鋏の切断力を補強するための補強バネとする。（図１の７）
【００１０】
この補強バネの上面に、やはり鋏身ボルトを貫通させた長さ２４ミリ幅１０ミリ厚さ０．４ミリ程度の小型の板バネを重ねる。
この小型板バネを補強バネの、動刃の足に対する接圧力を調整する調整バネとする。（図１の６）
【００１１】
静刃の外側で、支点軸である鋏身ボルトの回りに直径９ミリ程度のベアリングを埋込む。（図１の３）
【００１２】
鋏身ボルトのナットを締込んでゆくと、調整バネ補強バネ、そしてベアリング、静刃の鋏身、動刃の鋏身と連結が強化されてゆき、調整バネが補強バネを押し始める。
【００１３】
補強バネも当然動刃の足を押すことになり、動、静刃の「そり」「ひねり」の機能が強化され、切断力が向上する。
【００１４】
【発明の効果】
このように金属製の板バネ又は樹脂製のアーム等を配設した鋏は、硬く厚い被切断物に対する切断力を向上させる。
また、被切断物の切断抵抗が同じであれば、従来の鋏よりも軽い力で切断が可能となるので、切味も向上したと感じるようになり、長時間に亘る切断作業における肉体的疲労や腱鞘炎等を軽減予防できるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】断面図である。
【図２】斜視図である。
【図３】「そり」又は「あき」について。
【図４】「ひねり」について。
【符号の説明】
１  静刃
２  動刃
３  ベアリング
４  鋏身ボルト
５  ナット
６  小型板バネ（調整バネ）
７  板バネ（補強バネ）
８  ベアリングのボール
９  鋏身ボルトの外輪頭部
１０  静刃の足
１１  動刃の足
１２  動刃の刃裏
１３  切先
１４  「そり」又は「あき」
１５  鋏身ネジ頭部
１６  足又はハンドル
１７  峰
１８  刃裏の「ひねり」
１９  縦方向の切断力
２０  被切断物
２１  横方向の切断力
２２  切断応力
【図１】
0003760046.tif 000002
【図２】
0003760046.tif 000003
【図３】
0003760046.tif 000004
【図４】
0003760046.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
記録すべき用紙上に画像を形成し、該画像を加熱ロールと加圧ロールからなる１対のロール間を通して用紙に定着させる定着装置を有し、少なくとも加熱ロールもしくは加圧ロールの一方に対してウェブを押し付けて清掃する定着装置用の清掃装置において、長尺状の未使用ウェブを巻き付けた巻き付け軸と、該巻き付け軸に平行で該ウェブを巻き取る軸と、加熱ロールあるいは加圧ロールにウェブを押圧するローラと、該巻き付け軸側にウェブ終端を検出するセンサを有し、センサ検出位置に相対する該巻き付け軸の位置に切り欠きを設け、該センサは、該巻き付け軸からウェブが外れた場合には、該切り欠きに落ち込むことによりウェブ終端を検出することを特徴とする定着装置用の清掃装置。
【請求項２】
ウェブにシリコンオイルを含浸し、オイル塗布機能を備えた請求項１記載の定着装置用の清掃装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はプリンタや複写機などの電子写真装置で用いられる定着装置用の清掃装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の電子写真装置で用いられる定着装置用の清掃装置においては、巻き取られるに従って減少していく未使用ウェブの外径にセンサのアクチュエータを突き当て、アクチュエータの位置をセンサで検知しウェブ終端を検出していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の定着装置の清掃装置においては、センサで未使用ウェブの外径を検知しウェブ終端を検出する方式を用いているが、ウェブ終端近くでは軸の外径との差が少なく、センサの感度によってはウェブが残っているかどうかの見極めが難しかった。またウェブが無くなると清掃不良になるため、十分余裕を持ってウェブ終端を検出しなければならなかった。このため、未使用のウェブを無駄にしてしまうという課題があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明の定着装置用の清掃装置においては、未使用ウェブを巻き付けた軸のセンサ検出位置に相対する位置に、切り欠き部を設けたものである。ウェブ終端になりウェブが無くなると、それまでのウェブ径から巻き付け軸の切り欠き部の径を測定することとなり、径が大きく変動する。このため、センサの出力も大きく変動し、ウェブ終端になったことをセンサの感度に左右されず容易に検知することが出来る。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下に実施例図面を参照して本発明を説明する。
【０００６】
図１において、定着装置の清掃装置はフレーム１、長尺状の未使用ウェブを巻き付けた軸２、ウェブ巻き取り軸３、ウェブを加熱ロール（図示せず）あるいは加圧ロール（図示せず）に押圧するローラ４、ウェブ５およびプリンタ（図示せず）に取り付けられたウェブ終端検出用センサ６を示す。ウェブ４は加熱ロール（図示せず）あるいは加圧ロール（図示せず）を清掃するにつれてウェブ巻き取り軸３に巻き取られる。ウェブ終端になり未使用ウェブを巻き付けた軸２からウェブが外れると、センサ６のアクチュエータ７は軸２の切り欠き部８に落ち込みウェブ終端を検出する。
【０００７】
切り欠き部の形状は、本図のように軸径を小さくしてもよいし、Ｖカット、もしくはＤカット状にしても同様の効果が得られる。また切り欠きの量は、センサの感度に合わせて設定しても、安全を見て大きく取っても良い。センサは非接触式の光学センサなどを用いても良い。
【０００８】
なお、本発明で用いられる定着装置の例としては、感光体と帯電装置と光学装置と現像装置と転写装置によって形成された記録用紙上の未定着トナー像を定着するために用いられる電子写真装置の定着装置が公知である。
【０００９】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、ウェブ終端においてセンサの出力が大きく変動するため、センサの感度に左右されずにウェブ終端を容易に検出することが出来、未使用ウェブを無駄に廃棄することがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明定着装置の清掃装置の一実施例を示す斜視図である。
【符号の説明】
２…未使用ウェブを巻き付けた軸、３…ウェブ巻き取り軸、６…センサ、８…未使用ウェブを巻き付けた軸の切り欠き部分。
【図１】
0003760983.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
交流電源より入力して直流変換を行うコンバータ回路において、電源投入時に負荷に直列に突入電流制限抵抗を投入することにより突入電流を抑制する突入電流制限方法であって、
交流電源の停電時における直流側平滑コンデンサの端子間電圧降下値を、予め所定値に定めておき、
停電の都度、停電時から平滑コンデンサの電圧降下が前記所定値に到達するまでの時間を演算し、
交流電源が停電してから前記時間の経過するまでに前記突入電流制限抵抗を投入することを特徴とする突入電流制限方法。
【請求項２】
前記演算では、停電時に平滑コンデンサより供給する負荷電流で平滑コンデンサの容量値と前記所定値との積を除して前記時間を求め、さらに停電後、該時間より停電の検出遅れとして半周期分を差引いた時間の経過時に前記突入電流制限抵抗を投入する請求項１記載の突入電流制限方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はコンバータ回路における交流電源停電後の復電時に対する突入電流制限方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図４はこの種の突入電流制限方法の従来例を用いるコンバータ回路の構成を示す回路図である。
コンバータ回路のダイオードブリッジ１は交流電源より入力し、整流して負荷５に直流電流を供給する。突入電流制限抵抗３は負荷５と直列に、また、平滑コンデンサ４は負荷５と並列に、それぞれ設けられている。そこで、リレーコイル２1 と接点２2 とよりなるリレーは、負荷の通電中は突入電流制限抵抗３を接点２2 で短絡し、交流電源の停電を検出したときは接点２2 を開いて突入電流制限抵抗３を負荷回路に投入することにより、復電時における突入電流を制限していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上述した従来例の場合では、交流電源が停電してから突入電流制限抵抗３が投入されるまでのリレーの動作時間に一定の遅延時間があるので、この間に平滑コンデンサ４の端子電圧が低下する。したがって瞬間停電のため接点２1 がオフするまでの間に復電した場合には、過大な突入電流が流れてダイオードブリッジ１のパワー素子やリレー接点等を損傷するという欠点があった。
そこで、本発明は、交流電源が瞬間停電しても復電時の突入電流を常に小さい値に抑制して回路素子の保護を行う突入電流制限方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明では、交流電源の停電時における平滑コンデンサの端子間電圧降下値を、復電時の突入電流が過大とならないような値に予め定めておく。そこで、停電の都度、停電時から平滑コンデンサの端子間電圧がこの所定電圧降下値だけ低下するまでの時間を演算し、算出した時間が経過する以前に突入電流制限抵抗を投入することとしている。
【０００５】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図１は本発明の突入電流制限方法の一形態例を用いたコンバータ回路を示す回路図である。
図４の従来例と異なる点は、交流電源の停電を検出するリレーの代りに交流側電圧の半周期ごとに電圧の有無を検出するフォトアイソレータ６と、直流側の負荷電流を検出する電流検出器７と、突入電流制限抵抗３の短絡用接点９1 用のコイル９2 とトランジスタ９3 とを含む駆動回路と、フォトアイソレータ６および電流検出器７からの入力と所定の平滑コンデンサ電圧降下値ならびに交流電源の停電検出の動作遅れとを考慮して駆動回路を動作させる時間を演算するＣＰＵ８とより構成されていることである。
【０００６】
次に、本形態例による動作を図２のフローチャートを用いて説明する。
ＣＰＵ８は起動とともに常時、交流電源の電圧の有無をフォトアイソレータ６を介して監視し（ステップＳ１）、フォトアイソレータ６から電源遮断の通報を受けると次式により突入電流制限抵抗３を投入すべき時間ｔを演算する（ステップＳ２）。
ｔ＝Ｃ（Ｖ−Ｖs ）／ｉ−１／２ｆ  ・・・・（１）
但し、Ｃ：平滑コンデンサ４の容量
Ｖ：通電時の平滑コンデンサ４の端子間電圧
Ｖs ：復電時に過大な突入電流を生じない平滑コンデンサ４の残留端子電圧の所定値
ｉ：交流電源の停電による平滑コンデンサ４の放電開始時の負荷電流
ｆ：交流電源周波数
次に、ＣＰＵ８は停電検出時から時間ｔが経過したか否かを調べ（ステップＳ３）、時間ｔが経過した時点で駆動回路を動作させて接点９1 をオフとし、突入電流抵抗を投入して（ステップＳ４）動作を終了する。
【０００７】
式（１）の第１項は、停電後の復電時に平滑コンデンサ４の端子間の電圧降下が、過大な突入電流を生じないような許容範囲内に入っている限度の経過時間を算出するものである。また、式（１）の第２項は、停電検出時の動作遅れ時間を考慮して、安全側に時間ｔを演算するためのものである。
【０００８】
【発明の効果】
以上説明したように本発明は、交流電源の停止の都度、平滑コンデンサから負荷への放電電流の値その他を用いて適切な突入電流制限抵抗の投入時間を演算して、停電後のこの時間の経過する時点で突入電流制限抵抗を投入することにより、特に極めて短時間の停電の場合でも遅れることなく、突入電流が過大となることを防いで回路素子の破損を防ぐことができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の突入電流制限方法の１実施形態例を適用したコンバータ回路の構成図である。
【図２】図１のコンバータ回路の停電時の動作を説明するフローチャートである。
【図３】図１のフォトアイソレータ６による交流電圧検出とフォトアイソレータ６および短絡用接点９1のタイミングチャートである。
【図４】コンバータ回路の突入電流制限方法の従来例を適用した回路構成図である。
【符号の説明】
１    ダイオードブリッジ
２1 ，９1     接点
２2 ，９2     コイル
３    突入電流制限抵抗
４    平滑コンデンサ
５    負荷
６    フォトアイソレータ
７    電流検出器
８    ＣＰＵ
【図１】
0003760552.tif 000002
【図２】
0003760552.tif 000003
【図３】
0003760552.tif 000004
【図４】
0003760552.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｃｕが０．１〜９ｗｔ％、
Ｇｅが０．００１〜０．５ｗｔ％、
残部分がＳｎであることを特徴とする、電子部品半田付け用の半田組成物。
【請求項２】
前記Ｃｕは、前記半田組成物１００ｗｔ％のうち０．７〜３ｗｔ％であることを特徴とする、請求項１に記載の半田組成物。
【請求項３】
前記Ｇｅは、前記半田組成物１００ｗｔ％のうち０．０１〜０．１ｗｔ％であることを特徴とする、請求項１または請求項２に記載の半田組成物。
【請求項４】
Ｃｕが０．１〜９ｗｔ％、
Ｇｅが０．００１〜０．５ｗｔ％、
副成分がＳｂ，Ｚｎから選ばれる少なくとも１種であり、前記副成分全体の添加量が３．５ｗｔ％、
残部分がＳｎであることを特徴とする、電子部品半田付け用の半田組成物。
【請求項５】
前記Ｃｕは、前記半田組成物１００ｗｔ％のうち０．７〜３ｗｔ％であることを特徴とする、請求項４に記載の半田組成物。
【請求項６】
前記Ｇｅは、前記半田組成物１００ｗｔ％のうち０．０１〜０．１ｗｔ％であることを特徴とする、請求項４または請求項５に記載の半田組成物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子部品の半田付けに使用される半田組成物に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、電子部品の接合には、Ｓｎ−Ｐｂ系半田が使用されている。中でも高温での作業となる被覆エナメル線剥離用半田は、Ｃｕ線喰われや半田耐熱性の問題からＳｎ−７０ＰｂやＳｎ−８５ＰｂといったＰｂリッチな高融点半田が用いられてきた。
【０００３】
近年、地球環境を考慮して、Ｐｂを含まないＳｎ−Ａｇ系やＳｎ−Ａｇ−Ｂｉ系半田が開発されている。
【０００４】
しかし、上述のＳｎ−Ａｇ系やＳｎ−Ａｇ−Ｂｉ系半田では、半田の融点が低く、電子部品用としては半田耐熱性が不十分であり、特に被覆エナメル線剥離用としてはＣｕ線喰われ性という問題があったため、融点が高く、半田耐熱性に優れたものを必要としていた。そこで、さまざまな検討を行なった結果、Ｓｎ−Ｃｕ系半田が上記特性に優れたものとして使用されていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、Ｓｎ−Ｃｕ系半田は、半田ドロス量が増大し、作業性やコストに大きな影響を与えることや、Ｃｕ量が過剰に存在する場合には、Ｓｎ−Ｃｕ金属間化合物の影響で強度が低下するという問題があった。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、従来のＳｎ−Ｐｂ系の高融点半田が有する半田耐熱性を維持しつつ、強度、作業性に優れた、半田組成物を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本願発明は、上述の課題を解決するために、半田組成物を完成するに至った。
【０００８】
本願第１の発明の半田組成物は、Ｃｕが０．１〜９ｗｔ％、Ｇｅが０．００１〜０．５ｗｔ％であり、残部分がＳｎであり、電子部品の半田付けに使用されることを特徴としている。
【０００９】
Ｓｎ−Ｃｕ系半田にＧｅを添加すると、Ｇｅが半田中に分散し、組織が微細化するため半田の強度が上昇する。また、溶融時には、Ｇｅが半田表面に薄く安定な酸化被膜を形成することで、半田の酸化を抑制することが可能になる。
【００１０】
本願第２の発明の半田組成物は、Ｃｕが０．１〜９ｗｔ％、Ｇｅが０．００１〜０．５ｗｔ％、副成分がＳｂ，Ｚｎから選ばれる少なくとも１種であり、前記副成分全体の添加量が３．５ｗｔ％、残部分がＳｎであり、電子部品の半田付けに使用されることを特徴としている。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の半田組成物の実施の形態について説明する。
【００１６】
表１に、試料番号１〜試料番号２３の半田組成を示す。なお、表１中の総合評価は、◎：非常に良好である、○：良好である、△：実用上差し支えない、×：実用上問題あり、を示している。
【００１７】
【表１】
0003760586.tif 000002
【００１８】
表１に示す半田組成物が得られるよう棒状半田を作製し、Ｃｕ線喰われ時間、ドロス量、および引張り強度を測定した。
【００１９】
Ｃｕ線喰われ時間については、Ｕ字に成形したＣｕ線の片側を保持した状態で４８０℃の半田槽に浸漬し、Ｃｕ線が消失して倒れるまでの時間をＣｕ線喰われ時間とした。表１中の評価は、○：十分に長い時間を要した、△：実用上問題のない時間を要した、×：実用上問題あり、を示している。
【００２０】
ドロス量については、４８０℃で半田を溶融させ、半田面に回転スキ−ジを当て、２０ｒｐｍで３０分間攪拌したときに発生するドロス量を測定した。
【００２１】
また引張り強度については、Ｃｕ板とＣｕ線を半田で接合したものの引張り強度を用いた。
【００２２】
表１に示すように、Ｃｕ量が０．１ｗｔ％未満の場合には、Ｃｕ線喰われが発生しやすく好ましくない。一方、Ｃｕ量が９ｗｔ％を超える場合には、引張り強度が低下するため好ましくない。より好ましくは、Ｃｕ量は０．１から９ｗｔ％の範囲であり、さらには０．７〜３ｗｔ％の範囲が好ましい。
【００２３】
また、Ｇｅの量が０．００１ｗｔ％未満の場合はドロス量への効果は見られず、逆に０．５ｗｔ％を超える場合には、効果が飽和してしまう。Ｇｅは高価であり、Ｇｅの使用量が多くなるほどコストアップの要因となることから、Ｇｅ量は０．００１から０．５ｗｔ％の範囲が好ましく、さらには０．０１〜０．１ｗｔ％の範囲が好ましい。
【００２４】
また表１から、Ｓｎ，Ｃｕ，Ｇｅの他に、Ａｇ，Ｓｂ，Ｚｎ，Ｂｉ，Ｉｎのうち少なくとも１種類を加えても同様の効果を示すことがわかる。
【００２５】
また、この半田組成物については、棒状でもペ−スト状でもワイヤー状でもあらゆる形状による供給が可能であり、形状は問わない。
【００２６】
ここで、本発明においては、半田組成としてＳｎとＣｕとＧｅの３成分系を示しているが、不可避不純物を含むものであってもよい。不可避不純物としては半田を製造するときに混入する元素もしくは元々入っていた元素、例えばＰｂ，Ｂｉ，Ｎａなどがあげられる。
【００２７】
【発明の効果】
上述のように、本発明によれば、従来のＳｎ−Ｐｂ高融点半田と同等の作業性を有し、かつＰｂフリー半田化が可能な、半田組成物を得ることができる。