(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
液状の１，２−ジクロロエタンを分解炉の対流伝熱部に供給して加熱し、その後この加熱された１，２−ジクロロエタンの中間流を分解炉の輻射伝熱部に導いて加熱し、１，２−ジクロロエタンの少なくとも一部を塩化ビニルモノマーに熱分解し、この塩化ビニルモノマーを含む分解ガスを分解炉から排出するに際し、上記中間流を上記分解炉外に設置した熱交換器に導くと共に、上記分解ガスをこの熱交換器に導入して上記中間流をこの分解ガスと熱交換させ、この熱交換された中間流を上記輻射伝熱部に供給することからなる１，２−ジクロロエタンの熱分解工程における分解ガスの保有熱を回収する方法において、上記熱交換器として二重管式熱交換器を用い、この二重管式熱交換器の外管入口を上記対流伝熱部の出口と単管で接続すると共に、外管出口を上記輻射伝熱部の入口と単管で接続して、対流伝熱部出口から上記外管を通って輻射伝熱部入口に至る単一流路を形成し、上記中間流をこの単一流路に流すと共に、上記二重管式熱交換器の内管に上記分解ガスを流すようにしたことを特徴とする１，２−ジクロロエタンの熱分解工程における熱回収方法。
【請求項２】
二重管式熱交換器内を流れる中間流の流体線速を０．５〜２０ｍ／ｓの範囲とすることを特徴とする請求項１記載の方法。
【請求項３】
二重管式熱交換器の外管内に螺旋状ガイドを設けて、外管内を流れる中間流の流れを螺旋流とすることを特徴とする請求項１又は２記載の方法。
【請求項４】
分解炉の対流伝熱部に供給する液状の１，２−ジクロロエタン中の鉄濃度を０．５ｐｐｍ以下とすることを特徴とする請求項１，２又は３記載の方法。
【請求項５】
上部対流伝熱部に配設され、液状の１，２−ジクロロエタンが供給されてこれを加熱する対流伝熱管と、下部輻射伝熱部に配設され、上記対流伝熱管で加熱された１，２−ジクロロエタンの中間流が導入されてこれを加熱し、１，２−ジクロロエタンの少なくとも一部を塩化ビニルモノマーに熱分解する輻射伝熱管と、この輻射伝熱管を加熱する加熱装置とを有する分解炉の外に設置され、上記中間流が導入されると共に、上記輻射伝熱管から排出された塩化ビニルモノマーを含む分解ガスが導入され、上記中間流をこの分解ガスと熱交換し、この熱交換された中間流を上記輻射伝熱管に供給する熱交換器を備えた分解ガスの保有熱を回収する装置において、上記熱交換器が二重管式熱交換器であり、この二重管式熱交換器を上記対流伝熱管の出口端高さ位置と輻射伝熱管の入口端高さ位置との中間高さ位置に設置し、上記二重管式熱交換器の外管の入口端と対流伝熱管の出口端とを単管で接続すると共に、外管の出口端と輻射伝熱管の入口端とを単管で接続して、対流伝熱管の出口端から上記外管を通って輻射伝熱管の入口端に至る水平及び下向きの単一流路を形成し、この単一流路を上記中間流流路とし、かつ上記二重管式熱交換器の内管を上記分解ガス流路としたことを特徴とする１，２−ジクロロエタンの熱分解工程における熱回収装置。
【請求項６】
二重管式熱交換器の外管内に外管入口側のピッチが小さく、出口側のピッチが大きい螺旋状ガイドを配設した請求項５記載の装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、１，２−ジクロロエタンを熱分解して塩化ビニルモノマーを得るための分解炉に付設した熱交換器を用いて、分解炉からの塩化ビニルモノマーを含む分解炉出口ガス（分解ガス）の持つ保有熱を効果的に回収し、１，２−ジクロロエタンの加熱（熱交換）を行う１，２−ジクロロエタンの熱分解工程における熱回収方法及び熱回収装置に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
従来、塩化ビニルモノマー（以下、ＶＣＭという）を得る方法として、１，２−ジクロロエタン（以下、ＥＤＣという）を熱分解する方法が知られており、これに用いる分解炉は、通常、上部の対流伝熱部に配設された対流伝熱管と、下部の輻射伝熱部に配設された輻射伝熱管と、この輻射伝熱管を加熱する加熱装置を備えたもので、上記対流伝熱管に液状のＥＤＣを供給して予熱し、次いで輻射伝熱管でガス化させたＥＤＣを熱分解し、ＶＣＭと塩化水素を生成させるものである。
【０００３】
この場合、一般に分解反応は、不純物の副生や過度の分解によるカーボンの生成を抑制するため、供給したＥＤＣの５０〜６０％程度を分解するにとどめられており、このため分解炉を出た分解ガスには、主としてＶＣＭ、塩化水素、ＥＤＣが含まれる。この分解炉出口ガス（以下、分解ガスという）の温度は、通常４５０〜５５０℃の範囲である。
【０００４】
従来より、この高温の分解ガスの持つ保有熱を回収し、有効利用する方法については様々な試みがなされてきた。例えば、特開昭５５−１２９２３３号公報には、分解ガスからの熱回収を工業的に有効に行うための方法が開示されている。この方法は、分解ガスを熱交換器を使用して熱回収し、ＥＤＣを加熱するもので、分解ガスの保有する高温をこのＥＤＣの予熱、蒸発（気化）に利用する場合、分解炉で消費する燃料を２０〜２５％削減できる可能性があり、経済的にも環境対策としても極めて有利な熱回収方法である。
【０００５】
この提案によれば、分解ガスを熱交換器を使用してＥＤＣを加熱する方式として、一度ＥＤＣを分解炉の対流伝熱部に供給して、加熱した液状ＥＤＣを炉外に取り出し、分解ガスが供給されている熱交換器に供給して、この熱交換器内で高温に加熱されている分解ガスからの熱を回収して、部分的に蒸発（気化）した状態にし、次いで部分的に蒸発（気化）した状態のＥＤＣよりガス状ＥＤＣを分離して、分離されたガス状ＥＤＣを再び分解炉輻射伝熱部に戻す方法が示されている。
【０００６】
しかし、この方法で用いられている熱交換器は、分解ガスが通る内管が液状ＥＤＣが滞留しているジャケット内を蛇行している単管式熱交換器であり、この方法によれば、単管式熱交換器のジャケット内に液状ＥＤＣが滞留しているため、熱交換器に供給される液状のＥＤＣの量と熱交換器のジャケット内より取り出されるガス状のＥＤＣの量は必ずしも一致しない。このため、ガス状ＥＤＣを分解炉へ供給する場合、流量制御を行う必要がある。また滞留する液の液面制御も必要であるため、更に新たな制御ループが必要となるなど制御方式が複雑で、計装費用が増大する等の不利益があり、好ましくない。
【０００７】
またこの方法によれば、熱交換器内で液状ＥＤＣを蒸発（気化）させているため、炭素質スケール（カーボンスケール）がＥＤＣが接する内壁面に生成しやすい。内壁面に生成付着した炭素質スケールは伝熱効果を低下させる（伝熱能力を低下させる）等の不利を生じるので好ましくなく、内壁面に生成付着した炭素質スケールを除去する作業が必要であった。
【０００８】
本発明は、上記欠点を解消し、分解ガスの高熱を効果的に回収、利用することができる１，２−ジクロロエタンの熱分解工程における熱回収方法及び熱回収装置を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、分解炉の対流伝熱部で加熱された中間流である液状のＥＤＣを炉外に設置された熱交換器に導き、該熱交換器で分解ガスとの間接熱交換を行う方法について、前述した従来技術の欠点を解消する新たな技術として特に次の要望、
（１）分解炉を含めた制御方法が本質的に単純であり、熱回収設備の設置いかんに関わらず、制御ループの構成が変わらないこと、
（２）熱交換器内に生成付着する炭素質スケールの抑制効果と同等な効果をもたらす方法であること
に応えるべく検討を重ねた結果、本発明を完成するに至った。
【００１０】
即ち、本発明は、上記目的を達成するため、
（１）液状の１，２−ジクロロエタンを分解炉の対流伝熱部に供給して加熱し、その後この加熱された１，２−ジクロロエタンの中間流を分解炉の輻射伝熱部に導いて加熱し、１，２−ジクロロエタンの少なくとも一部を塩化ビニルモノマーに熱分解し、この塩化ビニルモノマーを含む分解ガスを分解炉から排出するに際し、上記中間流を上記分解炉外に設置した熱交換器に導くと共に、上記分解ガスをこの熱交換器に導入して上記中間流をこの分解ガスと熱交換させ、この熱交換された中間流を上記輻射伝熱部に供給することからなる１，２−ジクロロエタンの熱分解工程における分解ガスの保有熱を回収する方法において、上記熱交換器として二重管式熱交換器を用い、この二重管式熱交換器の外管入口を上記対流伝熱部の出口と単管で接続すると共に、外管出口を上記輻射伝熱部の入口と単管で接続して、対流伝熱部出口から上記外管を通って輻射伝熱部入口に至る単一流路を形成し、上記中間流をこの単一流路に流すと共に、上記二重管式熱交換器の内管に上記分解ガスを流すようにしたことを特徴とする１，２−ジクロロエタンの熱分解工程における熱回収方法、及び、
（２）上部対流伝熱部に配設され、液状の１，２−ジクロロエタンが供給されてこれを加熱する対流伝熱管と、下部輻射伝熱部に配設され、上記対流伝熱管で加熱された１，２−ジクロロエタンの中間流が導入されてこれを加熱し、１，２−ジクロロエタンの少なくとも一部を塩化ビニルモノマーに熱分解する輻射伝熱管と、この輻射伝熱管を加熱する加熱装置とを有する分解炉の外に設置され、上記中間流が導入されると共に、上記輻射伝熱管から排出された塩化ビニルモノマーを含む分解ガスが導入され、上記中間流をこの分解ガスと熱交換し、この熱交換された中間流を上記輻射伝熱管に供給する熱交換器を備えた分解ガスの保有熱を回収する装置において、上記熱交換器が二重管式熱交換器であり、この二重管式熱交換器を上記対流伝熱管の出口端高さ位置と輻射伝熱管の入口端高さ位置との中間高さ位置に設置し、上記二重管式熱交換器の外管の入口端と対流伝熱管の出口端とを単管で接続すると共に、外管の出口端と輻射伝熱管の入口端とを単管で接続して、対流伝熱管の出口端から上記外管を通って輻射伝熱管の入口端に至る水平及び下向きの単一流路を形成し、この単一流路を上記中間流流路とし、かつ上記二重管式熱交換器の内管を上記分解ガス流路としたことを特徴とする１，２−ジクロロエタンの熱分解工程における熱回収装置
を提供する。
【００１１】
本発明によれば、ＥＤＣの分解炉の中間流を炉外に設置された熱交換器に導き、該熱交換器において分解炉出口からの分解ガスと熱交換した後、再び中間流を分解炉に戻す、ＥＤＣの熱分解工程における分解ガスの保有熱を有効に回収する方法及びこれに用いる装置において、熱交換器としては二重管式熱交換器を用い、二重管式熱交換器内におけるＥＤＣの流路は単一配管流路で構成されているため、熱交換器に供給される液状ＥＤＣの量と熱交換器より取り出される一部又は全部が蒸発（気化）しているＥＤＣ量は一致しているので、熱交換器を経て一部又は全部が蒸発（気化）しているＥＤＣを分解炉伝熱管に供給するのみでその流量制御を行う必要はない。
【００１２】
ここで重要なことは、液の滞留する領域を排除することである。液を滞留させれば気液の完全分離はできるが、ガスの流量と液面を制御する必要性が生じ、結果的に新たな制御ループを設けなければならなくなる。このため、熱交換器の形式を二重管型にすると共に、分解ガスは内管の内部を通過させ、内管の外側をＥＤＣが流れるようにする。これは、分解ガス側の管壁に付着する炭素質スケールを除去するためには、分解ガスは二重管式熱交換器の内管を通過させるのがよいという理由にもよる。
【００１３】
熱交換器の形式を二重管型にする理由を更に詳しく説明すると、分解炉に戻る流れを一定の質量流量に保つ必要性に鑑みたものである。即ち、分解炉内で直火にさらされる輻射伝熱部の伝熱管は、内部流体の流量がごく短時間減少しただけでも過熱焼損の危険をはらんでおり、供給されるＥＤＣ蒸気の流量は厳密に制御されなければならない。本発明においては、ＥＤＣは分解炉の滞留伝熱部に供給される前に液の状態で流量制御されるが、熱交換器で蒸発した蒸気の流量までは制御しない。よって、加熱されたＥＤＣは蒸発してもなお一定の質量流量で一連の押し出し流れによって流れなければならない。分解ガスは円管の内側を流れるから、管外で一定の質量流量を維持する意図は、流路断面積を任意に規定でき、液の滞留を排除し得る二重管型の熱交換器を使用することによってのみ保障される。
【００１４】
また、ＥＤＣ側の流路は、分解炉を出て熱交換器を経由し、再び分解炉に戻る一連の流れの単位において単一の流路であるから、これも分解炉へ戻る流れの質量流量を一定に保つことを保障する。
【００１５】
本発明においては、ＥＤＣが熱交換器内において完全蒸発する場合も完全には蒸発しない場合も全く同じように取り扱うことができる点で、従来の方法と一線を画している。つまり、熱交換器に供給された液状のＥＤＣは全量又は一部が蒸発されるが、一定の質量流量が確保されているため、蒸発率が分解炉に与える影響は少なく、本発明は、もともとの分解炉の蒸発帯域の伝熱管を炉外の熱交換器に置き換えたシステムと言ってもよい。
【００１６】
このことは、システムの設計上の自由度を与え、長期連続運転を実現するという点においても重要な利点がある。即ち、このような熱交換器は分解ガス流路側に炭素質スケールが付着し、伝熱能力は次第に低下していくのが通常であるが、ＥＤＣを完全に蒸発させる方式では、汚れの進行によって分解炉に戻せるＥＤＣ蒸気の量が低下し、ロードダウンを余儀なくされるか、または対流伝熱部（熱交換器の入口側）でトリムバーナーなどを用いた予熱を行う複雑な制御方式を採用せざるを得ないという欠点がある。本発明の方式であれば、熱交換器のＥＤＣ側流路は、分解炉の伝熱管と同等な一連の流路として扱うことができるため、熱交換器内でＥＤＣが完全に蒸発してもしなくても制御方法に変更は必要ない。また、熱交換器に入るＥＤＣが、既に分解炉の対流伝熱部で一部蒸発をしている場合でもこの方式は変更なく適用できる。
【００１７】
また、本発明の装置は、二重管式熱交換器を対流伝熱管の出口端高さ位置と輻射伝熱管の入口端高さ位置との中間高さ位置に設置し、上記二重管式熱交換器の外管の入口端と対流伝熱管の出口端とを単管で接続すると共に、外管の出口端と輻射伝熱管の入口端とを単管で接続して、対流伝熱管の出口端から上記外管を通って輻射伝熱管の入口端に至る水平及び下向きの単一流路を形成したことにより、安全性についても特徴ある利点を提供することができる。即ち、本発明の方法は、熱回収によってＥＤＣの蒸発を行うことを主体としたものであるから、ＥＤＣ側の流路は液体のＥＤＣを含んでいるものであるが、上記のようにＥＤＣ側の流路は水平及び下向きに形成されているので、液の滞留が避けられ、ＥＤＣ供給が停止した際に対流伝熱部に存在する液が輻射伝熱部に自然流下し得るもので、安全なシステムを保障する。
【００１８】
例えば、分解炉の通常運転中において、液状ＥＤＣの流量制御弁のトラブルなどによって突然液の供給が停止されるようなトラブルは決して珍しいものではなく、このような事態においては即座に燃料を停止して炉を遮断するのが通常であるが、その回路が正常に働かない場合などの最悪のケースでは伝熱管が加熱によって噴破に至ることさえある。このような危険性は、本発明のような構造を持つ炉では、そうでないものに比べ、回避される方向にある。つまり、液を供給する分解炉の対流伝熱部は液の予熱域であり、伝熱管内部は満液状態になっている。炉へのＥＤＣ供給が停止した場合には、ここにホールドされた液が、自然流下によって、より高温の輻射伝熱部に落ちるため、輻射伝熱部の伝熱管は一時的ではあるが引き続きＥＤＣの供給を受けることができ、自然流下したＥＤＣが持つ大きな潜熱によって伝熱管の加熱が抑えられる。従って、安全性の高いものである。
【００１９】
【発明の実施の形態及び実施例】
以下、本発明につき図面を参照して更に詳しく説明する。図１は、本発明の一実施例に係る装置を示し、図中１はＥＤＣの分解炉である。この分解炉１内の上部には対流伝熱部１ａが形成されていると共に、下部には輻射伝熱部１ｂが形成され、対流伝熱部１ａに対流伝熱管２が配設され、輻射伝熱部１ｂには輻射伝熱管３が配設されている。また、分解炉１の底部には上記輻射伝熱管３を加熱する加熱装置（バーナー）４が配設されている。なお、図中５は煙突である。
【００２０】
１０は二重管式熱交換器で、この熱交換器１０は、上記対流伝熱管２の出口端（下端）２ｂの高さ位置Ｈ1と上記輻射伝熱管３の入口端（上端）３ａの高さ位置Ｈ2との中間高さ位置（Ｈ1とＨ2との間）に配設されている。そして、この熱交換器１０の外管１１の入口端１１ａは、上記対流伝熱管２の出口端２ｂと一体に連結された単管１２と接続されている共に、上記外管１１の出口端１１ｂは、上記輻射伝熱管３の入口端３ａと一体に連結された単管１３と接続されており、上記第一の単管１２、外管１１、第二の単管１３内が単一流路１４を形成し、この流路が上記対流伝熱管２内で加熱されたＥＤＣの中間流流路を構成している。ここで、この単一流路１４はその進行方向に沿って水平及び下向きに形成されて、上向き部分がなく、対流伝熱管２の出口端から輻射伝熱管３の入口端まで液体が自然流下し得るようになっている。また、上記熱交換器１０の内管１５の入口端１５ａは、輻射伝熱管３の出口端３ｂと一体に連結された単管１６に接続されていると共に、内管１５の出口端１５ｂは単管１７を介して急冷塔（図示せず）に接続されており、上記内管１５内が分解ガス流路１８を構成している。
【００２１】
上記の装置を用いてＥＤＣの熱分解を行う場合は、まず、液状のＥＤＣを分解炉１の対流伝熱管２の入口端２ａから該管２内に導入し、液状のＥＤＣを炉１内の対流熱で加熱（予熱）する。ここで、液状ＥＤＣは、通常、圧力２５〜４０ｋｇ／ｃｍ2Ｇで対流伝熱管２内に導入され、１５０〜３００℃程度に予熱される。
【００２２】
次いで、このように予熱されたＥＤＣは、液状又は一部蒸発（気化）した状態の中間流として上記単一流路（中間流流路）１４を流れ、炉１外の熱交換器１０の外管１１に導入される。この熱交換器１０の内管１５内には、後述する分解反応を終えた高温（通常４５０〜５５０℃）の分解ガスが流れており、上記中間流は、この高温の分解ガスと熱交換され、２００〜３５０℃程度に加熱されて、一部又は全部が蒸発した状態で外管１１より流出し、分解炉１内の輻射伝熱管３内に導入される。この輻射伝熱管３は分解炉１の底部にあるバーナー４の火炎により加熱されており、輻射伝熱管３に導入されたＥＤＣはここで完全に蒸発（気化）し、更に一部が分解反応を起こして、塩化ビニルと塩化水素に分解される。分解反応を終えた分解ガスは４５０〜５５０℃の高温であって、分解炉１を出て前述のように二重管式熱交換器１０の内管１５内を通って冷却され、次いで急冷塔へ送られ、更に冷却される。
【００２３】
本発明においては、このように二重管式熱交換器の外管はＥＤＣの流路として、また内管は分解ガスの流路として用いられる。対流伝熱管を経たＥＤＣは二重管式熱交換器内に導入され、ここで加熱され、一部又は全部が蒸発（気化）した状態となるが、二重管式熱交換器内を通過するＥＤＣの流体線速は０．５〜２０ｍ／ｓであることが好ましく、更に好ましくは０．９〜１２ｍ／ｓの範囲であることが望ましい。流体線速がこの範囲外であると伝熱能力が低下したり、圧力損失が増加する等の不都合が生じる場合がある。
【００２４】
図２はこうした条件をより経済的に実現する熱交換器の構造の一例を示したものである。即ち、分解ガスは、内管に“Ｂ１”の流れで入り、“Ｂ２”の流れで内管を出る。ＥＤＣは“Ａ１”の流れで二重管の外管に導入され、“Ａ２”の流れで外管を出るが、所定の流体線速を得るために、螺旋状ガイド２０を設けることが有利である。これにより、ＥＤＣは図２中太い矢印で示すように、螺旋状に流れる。ガイド２０の螺旋の間隔（ピッチ、図中“Ｌ寸法”）を短くすれば流体線速は速くなり、長くすれば遅くなる。
【００２５】
蒸発の進行に伴い、外管側の流体線速は下流ほど速くなろうとするため、図  ２のように螺旋状ガイド２０の下流側のピッチをより広くとることが好ましい。この場合、ＥＤＣの入口側“Ｌ寸法”とＥＤＣの出口側“Ｌ寸法”との比が、ＥＤＣの入口側“Ｌ寸法”／ＥＤＣの出口側“Ｌ寸法”＝１／１．２〜１／４、好ましくは１／１．３〜１／２．５にあることが好ましい。
【００２６】
螺旋状ガイド２０は、必ずしも内管１５と外管１１に接していなくてもよい。むしろ内管１５と外管１１の温度による膨張量の差を考慮した上、更に十分な隙間をとった方が安全であり、１〜５ｍｍの隙間の場合、性能に与える影響はあまりない。但し、隙間が大きい場合は別途内管の振れ止めを取り付ける場合もある。
【００２７】
また、図２のような構造では、内管１５と外管１１の長手方向の伸び差を曲げ管内で吸収することができるが、外管１１の構造は図２に限定されるものではなく、例えば、直管部のみを二重管として伸縮継手を設ける構造でもよい。
【００２８】
なお、分解炉の対流伝熱管２に供給される液状ＥＤＣ中に含まれる鉄濃度は０．５ｐｐｍ以下、好ましくは０．１ｐｐｍ以下とすることが望ましい。０．５ｐｐｍ以下とすることにより、二重管式熱交換器１０の外管１１の内壁面に炭素質スケール（カーボンスケール）の生成を少なくすることができる。
【００２９】
従って、分解炉の対流伝熱管２に供給される液状ＥＤＣ中に含まれる鉄濃度を０．５ｐｐｍ以下に管理すれば、二重管式熱交換器の外管側は掃除のための複雑な構造を必要としないという利点が得られる。
【００３０】
次に具体例を示す。
〔具体例〕
図２に示した二重管式熱交換器を用い、図１に示す装置によりＥＤＣの熱分解を行った。ここで、図２に示した二重管式熱交換器は、内管の外径が１９．１ｃｍ、外管の内径が３３．４ｃｍであり、外管内に螺旋状ガイドを有しており、Ｌ寸法で示される外管の螺旋状ガイドの間隔がＥＤＣの入口側“Ａ１”から見て最初の５ｍが１５ｃｍ（３３ピッチ）、次の１５ｍが２０ｃｍ（７５ピッチ）、それ以降ＥＤＣの出口側“Ａ２”まで２０ｍが２５ｃｍ（８０ピッチ）である。また、螺旋状ガイドは内管外側に固定されており、外管内側に対して３ｍｍの隙間がある。
【００３１】
まず、対流伝熱管２内に温度１２５℃の液状ＥＤＣを圧力３３．２ｋｇ／ｃｍ2Ｇで毎時４６ｔ供給した。ここで、供給された液状ＥＤＣ中の鉄濃度は０．０５ｐｐｍであった。供給されたＥＤＣは対流伝熱管２で２４５℃に予熱し、二重管式熱交換器１０の外管１１に導入した。
【００３２】
一方、輻射伝熱管３から温度４７５℃の分解ガス“Ｂ１”を二重管式熱交換器１０の内管１５に毎時４６ｔ、流体線速２７．２ｍ／ｓで導入し、外管１１に供給されたＥＤＣと熱交換を行った。この結果、二重管式熱交換器１０の内管内を通過した分解ガス“Ｂ１”は３７０℃まで冷却され、次工程である急冷塔へ導入され、更に冷却された。一方、２４５℃で二重管式熱交換器１０の外管１１に供給されたＥＤＣは一部液体を含む蒸気となり、２５０℃で輻射伝熱管３内に導入された。なお、運転中の外管に供給されたＥＤＣの気化率は約９０重量％であった。また、運転中外管内を通過するＥＤＣの第１ピッチ目（図２中Ｐ1）における流体線速は１．２ｍ／ｓであり、最終ピッチ目（図２中Ｐ2）における流体線速は９．０ｍ／ｓであった。６ヶ月間の連続運転期間中、図１に示した輻射伝熱管３のＴ点における温度は３５０℃±５℃の範囲内に維持されて安定しており、供給された液状ＥＤＣの滞留などに起因する運転の乱れは生じなかった。
【００３３】
上記運転期間終了後、二重管式熱交換器１０を解放して二重管式熱交換器１０の外管内を観察したところ、外管の内壁にはカーボンスケールの付着が全く見られなかった。
【００３４】
なお、二重管式熱交換器１０の総括伝熱係数は、単に滞留させたＥＤＣに浸漬した場合に比べ１．５〜２．５倍の値を示し、また、圧力損失は裸管１ｍ当り０．０５ｋｇ／ｃｍ2程度で、多くの場合実質的に問題にはならない範囲であった。
【００３５】
【発明の効果】
本発明によれば、
（１）熱回収設備の設置によって新たな制御システムを追加する必要がなく、運転操作が容易である、
（２）本質的にＥＤＣ側の炭素質スケール成長がない、
（３）分解炉が本来有していた安全性に係る構造的な利点を維持できる
などの効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示す概略断面図である。
【図２】熱交換器の一部を断面とした正面図である。
【符号の説明】
１  分解炉
１ａ  対流伝熱部
１ｂ  輻射伝熱部
２  対流伝熱管
３  輻射伝熱管
４  加熱装置
１０  二重管式熱交換器
１１  外管
１２  単管
１３  単管
１４  単一流路（中間流流路）
１５  内管
１８  分解ガス流路
２０  螺旋状ガイド
【図１】
0003804690.tif 000002
【図２】
0003804690.tif 000003