(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端に硬化した鍔を有し外表面が気密性の高いプラスチックフィルムで被覆された管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめ、前記鍔部の内径ｄ１を硬化後の前記管状樹脂吸着材の内径ｄよりも小さくするとともに、鍔部の円筒部の外径φ１を枝管開口部の内径φよりも小さく設定して成る枝管ライニング材の前記鍔部を本管の枝管開口部周縁に当接して該枝管ライニング材を流体圧によって枝管内に本管側から地上に向かって反転挿入し、該枝管ライニング材を枝管内壁に押圧した状態でこれに含浸された硬化性樹脂を硬化させて枝管のライニングを行った後、外表面が気密性の高いプラスチックフィルムで被覆された管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて成る本管ライニング材を本管内に流体圧によって反転挿入し、該本管ライニング材を本管内壁に押圧した状態でこれに含浸された硬化性樹脂を硬化させて本管のライニングを行うようにした管ライニング工法において、本管内に反転挿入された前記本管ライニング材の内部に作用する流体圧を０．２〜１．５kg/cm2の範囲で調整して本管ライニング材に含浸された硬化性樹脂の一部を押し出し、押し出された硬化性樹脂を前記枝管ライニング材の鍔部と本管内壁との間の隙間を経て枝管ライニング材の鍔部に連なる円筒部と枝管開口部内壁及び枝管内壁との間に形成されたクリアランス空間に導入してこれを硬化させるようにしたことを特徴とする管ライニング工法。
【請求項２】
前記枝管ライニング材の鍔部に孔を穿設し、本管ライニング材から押し出された硬化性樹脂を前記孔を通して前記クリアランス空間に導入するようにしたことを特徴とする請求項１記載の管ライニング工法。
【請求項３】
前記本管ライニング材に含浸される硬化性樹脂に硬化触媒としてbis-(4-t-butylcyclohexy)peraxy-dicrbonatを添加することを特徴とする請求項１記載の管ライニング工法。
【請求項４】
前記本管ライニング材に含浸される硬化性樹脂として不飽和ポリエステル樹脂又はビニールエステル樹脂を使用し、該硬化性樹脂の温度２３℃における粘度を２０〜５０poise 、揺変度を１．２〜６．０に設定したことを特徴とする請求項１記載の管ライニング工法。
【請求項５】
前記本管ライニング材の管状樹脂吸着材を太さ１〜１５デニールのファイバーから成る不織布で構成することを特徴とする請求項１記載の管ライニング工法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、枝管のライニングの後に本管のライニングを行うようにした管ライニング工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
地中に埋設された下水管等の管路が老朽化した場合、該管路を地中から掘出することなく、その内周面にライニングを施して当該管路を補修する管ライニング工法が知られている。
【０００３】
即ち、上記管ライニング工法は、可撓性の管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて成る管ライニング材を流体圧によって管路内に反転挿入するとともに、これを管路の内周面に押圧し、その状態を保ったまま管ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させることによって管路の内周面にライニングを施す工法である。
【０００４】
ところで、下水管等の本管には複数本の枝管が合流しており、これらの枝管に対しても前記と同様の工法によってライニングを施すことができる。即ち、一端が硬化した鍔部を有し外表面が気密性の高いプラスチックフィルムで被覆された管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて成る枝管ライニング材を本管内に導入し、該枝管ライニング材の鍔部を本管の枝管開口部周縁に密着させた状態で枝管ライニング材を流体圧によって枝管内に本管側から地上に向かって反転挿入し、該枝管ライニング材を枝管の内壁に押圧したまま、これに含浸された硬化性樹脂を硬化させて枝管をライニングすることが行われている。
【０００５】
ところが、従来の枝管ライニング材にあっては、鍔部はその内径が硬化後の管状樹脂吸着材の内径と同じになるように形成されていたため、本管内に導入された作業用ロボットに枝管ライニング材の鍔部を支持させ、ＴＶカメラで本管内を地上でモニタリングしながら鍔部の円筒部を枝管開口部に正確に嵌合させて位置決めするには熟練と多大な時間を要していた。
【０００６】
そして、枝管ライニング材の鍔部の枝管開口部への位置決めが正確に行われないために鍔部が枝管開口部に対して多少ズレると、そのズレた部分の枝管ライニング材にシワが発生するという問題があった。
【０００７】
そこで、本発明者等は、図６に示すように鍔部３の内径ｄ１を硬化後の管状樹脂吸着材２の内径ｄよりも小さく（ｄ１＜ｄ）した枝管ライニング材１を先に提案した（特願平９−１７６１６６号において）。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記提案に係る枝管ライニング材１を用いて図６に示すように枝管１１のライニングを行うと、硬化した枝管ライニング材１の鍔部３に連なる円筒部３ｂと枝管１１との間にクリアランス空間Ｓ１が形成され、以下のような問題が発生する。
【０００９】
即ち、地中に埋設された本管１０に地盤沈下や地震等の負荷が作用した場合には本管１０と枝管１１との接続部に負荷応力が集中するが、枝管ライニング材１の鍔部３に連なる円筒部３ｂはクリアランス空間Ｓ１のために枝管１１の開口部又は枝管１１の内壁に密着していないため、その変形が周囲の壁で受けられず、該円筒部３ｂは枝管１１の内壁に密着して硬化した他の部分よりも負荷に対する強度が弱いという問題があった。
【００１０】
本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、その目的とする処は、枝管ライニング材の鍔部の枝管開口部への位置決めを簡単に短時間に行うことができるとともに、枝管ライニング材に局部的な強度不足が発生するのを防ぐことができる管ライニング工法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１記載の発明は、一端に硬化した鍔を有し外表面が気密性の高いプラスチックフィルムで被覆された管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめ、前記鍔部の内径ｄ１を硬化後の前記管状樹脂吸着材の内径ｄよりも小さくするとともに、鍔部の円筒部の外径φ１を枝管開口部の内径φよりも小さく設定して成る枝管ライニング材の前記鍔部を本管の枝管開口部周縁に当接して該枝管ライニング材を流体圧によって枝管内に本管側から地上に向かって反転挿入し、該枝管ライニング材を枝管内壁に押圧した状態でこれに含浸された硬化性樹脂を硬化させて枝管のライニングを行った後、外表面が気密性の高いプラスチックフィルムで被覆された管状樹脂吸着材に未硬化の硬化性樹脂を含浸せしめて成る本管ライニング材を本管内に流体圧によって反転挿入し、該本管ライニング材を本管内壁に押圧した状態でこれに含浸された硬化性樹脂を硬化させて本管のライニングを行うようにした管ライニング工法において、本管内に反転挿入された前記本管ライニング材の内部に作用する流体圧を０．２〜１．５kg/cm2の範囲で調整して本管ライニング材に含浸された硬化性樹脂の一部を押し出し、押し出された硬化性樹脂を前記枝管ライニング材の鍔部と本管内壁との間の隙間を経て枝管ライニング材の鍔部に連なる円筒部と枝管開口部内壁及び枝管内壁との間に形成されたクリアランス空間に導入してこれを硬化させるようにしたことを特徴とする。
【００１２】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記枝管ライニング材の鍔部に孔を穿設し、本管ライニング材から押し出された硬化性樹脂を前記孔を通して前記クリアランス空間に導入するようにしたことを特徴とする。
【００１３】
請求項３記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記本管ライニング材に含浸される硬化性樹脂に硬化触媒としてbis-(4-t-butylcyclohexy)peraxy-dicrbonatを添加することを特徴とする。
【００１４】
請求項４記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記本管ライニング材に含浸される硬化性樹脂として不飽和ポリエステル樹脂又はビニールエステル樹脂を使用し、該硬化性樹脂の温度２３℃における粘度を２０〜８０poise 、揺変度を１．２〜６．０に設定したことを特徴とする。
【００１５】
請求項５記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記本管ライニング材の管状樹脂吸着材を太さ１〜１５デニールのファイバーから成る不織布で構成することを特徴とする。
【００１６】
従って、請求項１記載の発明によれば、硬化した枝管ライニング材の鍔部に連なる円筒部と枝管開口部及び枝管内壁との間に形成されるクリアランク空間は本管ライニング材から押し出された硬化性樹脂によって埋められ、この硬化性樹脂がクリアランク空間で硬化することによって枝管ライニング材の強度的に弱い部分（円筒部）が補強されるため、該枝管ライニング材に局部的な強度不足が発生するのが防がれる。又、枝管ライニング材の鍔部の内径ｄ１を硬化後の管状樹脂吸着材の内径ｄよりも小さく（ｄ１＜ｄ）設定したため、鍔部に連なる円筒部の外径が枝管開口部の内径よりも小さくなり、枝管ライニング材の鍔部の枝管開口部への位置決めを簡単に短時間に行うことができる。
【００１７】
請求項２記載の発明によれば、枝管ライニング材の鍔部に孔を穿設したため、本管ライニング材から押し出された硬化性樹脂が鍔部と本管内壁との間の隙間と前記孔を通ってクリアランス空間に効率良く導入される。
【００１８】
請求項３記載の発明によれば、硬化触媒として水と接触しても硬化性樹脂を確実に硬化させるbis-(4-t-butylcyclohexy)peraxy-dicrbonatを本管ライニング材に含浸された硬化性樹脂に添加したため、クリアランス空間に導入された硬化性樹脂が地下水等に接触しても硬化不良が発生することがなく、該硬化性樹脂による枝管ライニング材の補強効果が安定して得られる。
【００１９】
請求項４記載の発明によれば、本管ライニング材に含浸される硬化性樹脂の粘度と揺変度を適切に設定することによって、硬化後の本管ライニング材の板厚として所要の設計値を確保しつつ、本管ライニング材から所要量の硬化性樹脂を程好く押し出してこれをクリアランス空間に導入することができる。
【００２０】
請求項５記載の発明によれば、本管ライニング材の管状樹脂吸着材を適当な太さのファイバーから成る不織布で構成することによって、硬化後の本管ライニング材の板厚として所要の設計値を確保しつつ、本管ライニング材から所要量の硬化性樹脂を程好く押し出してこれをクリアランス空間に導入することができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【００２２】
図１は本発明に係る管ライニング工法に使用される枝管ライニング材１の断面図であり、該枝管ライニング材１は不織布から成る管状樹脂吸着材２を含んで構成され、その一端には外方へ折り返されて硬化した鍔部３が形成されている。そして、枝管ライニング材１の前記管状樹脂吸着材２の鍔部３を除く本体部分には未硬化の液状熱硬化性樹脂が含浸されており、管状樹脂吸着材２の外表面には気密性の高いプラスチックフィルム４が被覆され、管状樹脂吸着材２とプラスチックフィルム４のエンド部は図示のように密閉されている。
【００２３】
尚、管状樹脂吸着材２を構成する不織布の材質としてはポリエステル、ポリプロピレン、ナイロン、アクリル、ビニロン等が選定され、これらに含浸される未硬化の熱硬化性樹脂としては不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ビニールエステル樹脂等が用いられる。又、前記プラスチックフィルム４の材質としてはポリウレレタン、ポリエチレン、ポリエチレン／ナイロン共重合体、塩化ビニール等が選定される。
【００２４】
ところで、前記鍔部３は、後述の本管１０（図２参照）の内周壁と同じ曲率で円弧状に湾曲する曲面を構成するフランジ部３ａと該フランジ部３ａに連続して前記管状樹脂吸着材２に連なる円筒部３ｂとで構成されており、前記プラスチックフィルム４は管状樹脂吸着材２の外表面を鍔部３との境界部分を含んで気密に被覆している。
【００２５】
又、本発明に係る枝管ライニング材１においては、図６に示すように、鍔部３の内径ｄ１を硬化後の管状樹脂吸着材２の内径ｄよりも小さく（ｄ１＜ｄ）するとともに、鍔部３の円筒部３ｂの外径φ１を枝管開口部（枝管１１が本管１０に開口する部分）の内径φよりも小さく設定し（φ１＜φ）、同円筒部３ｂの高さｈを０．５ｍ／ｍ〜５０ｍ／ｍに設定している。そして、鍔部３のフランジ部３ａの外径Ｄは枝管開口部の内径φよりも大きく（Ｄ＞φ）設定されており、該フラランジ部３ａと円筒部３ｂを含む鍔部３は、これに含浸された硬化性樹脂が硬化することによってその形状を保持している。
【００２６】
次に、本発明に係る管ライニング工法について説明するが、この管ライニング工法では枝管１１に対するライニングが終了した後に本管１０に対するライニングが施工される。
【００２７】
先ず、前記枝管ライニング材１を用いて枝管にライニングを施す枝管ライニング工法を図２〜図６に基づいて説明する。
【００２８】
図２〜図６は枝管ライニング工法をその工程順に示す断面図であり、図中、１０は下水管等の本管、１１は本管に合流する小径の枝管である。
【００２９】
而して、本実施の形態に係る枝管ライニング工法においては、図２に示すように、枝管ライニング材１を含む枝管ライニングユニット５が作業用ロボット６に連結された状態で本管１０内に移動自在に導入される。
【００３０】
ここで、上記枝管ライニングユニット５は、枝管ライニング材１の鍔部３を除く本体部分を圧力バッグ７内に挿入し、同枝管ライニング材１の鍔部３を前記圧力バッグ７の一端開口部に取り付けられたセッティングヘッド８に間にゴム等の弾性体９を介在させて密着させることによって前記圧力バッグ７内に枝管ライニング材１によって画成される密閉空間Ｓを形成して構成されている。
【００３１】
尚、圧力バッグ７のエンド部にはエアーホース１２が連結されており、該エアーホース１２の一端は圧力バッグ７内の前記密閉空間Ｓに開口しており、同エアーホース１２の他端は地上に設置された不図示のエアーコンプレッサーに接続されている。
【００３２】
ところで、前記作業用ロボット６は油圧で駆動されてそのヘッド６ａが図２の矢印ａ，ｂ方向に上下動し、且つ、矢印ｃ方向に回転するものであって、該ヘッド６ａに前記枝管ライニングユニット５のセッティングヘッド８が複数の押付アーム１３を介して着脱可能に取り付けられている。尚、押付アーム１３はセッティングヘッド８の枝管ライニング材１が通過する円筒部８ａの軸中心を通る対角線上或はその近傍に配されている。
【００３３】
又、作業用ロボット６の上部にはモニター用のＴＶカメラ１４が設置されており、該ＴＶカメラ１４には電気ケーブル１５が接続され、作業用ロボット６には油圧ホース１６及び牽引ロープ１７が接続されている。
【００３４】
以上において、作業用ロボット６とこれに支持された枝管ライニングユニット５は本管１０内を一体的に移動せしめられるが、前記ＴＶカメラ１４によって本管１０内を地上でモニタリングしながら、図２に示すように、枝管ライニング材１の鍔部３を枝管１１の開口部に位置決めする。
【００３５】
ここで、枝管ライニング材１においては、その鍔部３の円筒部３ｂの外径φ１は枝管開口部の内径φよりも小さく（φ１＜φ）設定されているため、鍔部３の円筒部３ｂの枝管開口部への位置決めが簡単に短時間で行われる。
【００３６】
上述のように枝管ライニング材１の鍔部３が枝管開口部に位置決めされると、作業用ロボット６のヘッド６ａを上動させて枝管ライニング材１の鍔部３のフランジ部３ａを本管１０の枝管開口部周縁に押圧してこれを密着させる。この場合、鍔部３の円筒部３ｂの高さｈを０．５ｍ／ｍ〜５０ｍ／ｍに設定したため、鍔部３のフランジ部３ａが本管１０の枝管１０の枝管開口部周縁に密着しているる限り該鍔部３が枝管開口部に位置決めされていることが確認されるとともに、鍔部３の円筒部３ｂが枝管開口部に係合してアンンカーとしての機能を果たすために鍔部３の枝管開口部からのズレが確実に防がれる。
【００３７】
次に、地上に設置された不図示のエアーコンプレッサーを駆動して圧縮エアーをエアーホース１２から圧力バッグ７内の密閉空間Ｓに供給すると、図３に示すように、枝管ライニング材１の鍔部３を除く本体部分（管状樹脂吸着材２）は圧縮エアーの圧力を受けて反転しながら枝管１１内を本管１０から地上側（上方）に向かって順次挿入されていく。この場合、前述のようにプラスチックフィルム４は管状樹脂吸着材２の外表面を鍔部３との境界部分を含んで気密に被覆してシールし、鍔部３とセッティングヘッド８との間に弾性体９を介設し、且つ、鍔部３を複数の押付アーム１３で本管１０の枝管開口部周縁に均等に押圧したため、密閉空間Ｓには高い気密性が保たれ、密閉空間Ｓからの圧縮エアーの漏れが防がれて枝管ライニング材１の枝管１１内への反転挿入が確実に行われる。尚、弾性体９としてはエアーバッグを用いても良い。
【００３８】
上述のようにして枝管ライニング材１の枝管１１内への反転挿入が終了すると図４に示すように、圧縮エアーの圧力で枝管ライニング材１を枝管１１の内周壁に押圧したままの状態で、該枝管ライニング材１を任意の手段で加熱する。すると、枝管ライニング材１の管状樹脂吸着材２に含浸された熱硬化性樹脂が熱によって硬化し、硬化した枝管ライニング材１によって枝管１１がライニングされて補修される。
【００３９】
尚、枝管１１の開口部近傍に曲がりが存在する場合に枝管ライニング材１を加圧すると、該枝管ライニング材１にこれを真っ直ぐにしようとする力が作用して鍔部３がズレる可能性があるが、本実施の形態では前述のように鍔部３の円筒部３ｂが枝管開口部に係合してアンカーとしての機能を果たすために管状樹脂吸着材２の硬化中に鍔部３が枝管開口部からズレることがなく、枝管ライニング材１にシワが発生することがない。
【００４０】
而して、上述のように枝管ライニング材１が硬化すると、図５に示すように、作業用ロボット６のヘッド６ａを下動させてセッティングヘッド８と弾性体９を枝管ライニング材１の鍔部３から引き離した後、作業用ロボット６を圧力バッグ７等と共に一体的に例えば図５の右方に引いて取り除くと、図６に示すように、枝管１１内には硬化した枝管ライニング材１が残され、ここに枝管１１に対する一連のライニング作業が終了する。
【００４１】
ところで、枝管ライニング材１においては、前述のように鍔部３の円筒部３ｂの外径φ１は枝管開口部の内径φよりも小さく（φ１＜φ）設定されているため、該枝管ライニング材１が図６に示すように枝管１１内で硬化すると、鍔部３に連なる円筒部３ｂと枝管開口部及び枝管１１の内壁との間にクリアランス空間Ｓ１が形成される。
【００４２】
以上のようにして枝管１１に対してライニングが施されると、次に本管１０に対してライニングが施されるが、以下、その手順を図７〜図１１に基づいて説明する。尚、図７は本管ライニング材の反転挿入状態を示す断面図、図８は本管ライニング材の硬化状態を示す断面図、図９及び図１０は図８のＡ部拡大断面図、図１１は本管ライニング材の穿孔作業を示す断面図である。
【００４３】
本管１０のライニングに際しては、図７に示すように、本管ライニング材２１がエアー圧等の流体圧によって本管１０内に反転挿入される。尚、本管ライニング材２１は枝管ライニング材１と同様に不織布から成る管状樹脂吸着材２２に未硬化の液状硬化性樹脂を含浸せしめて構成されており、その外表面には気密性の高いプラスチックフィルム２３が被覆されている。
【００４４】
ところで、本実施の形態では、本管ライニング材２１の管状樹脂吸着材２２を太さ１〜１５デニールのファイバーから成る不織布で構成するとともに、該不織布に含浸される硬化性樹脂として不飽和ポリエステル樹脂又はビニールエステル樹脂（熱硬化性樹脂）を使用し、水に触れても硬化性樹脂を確実に硬化させるbis-(4-t-butylcyclohexy)peraxy-dicrbonat（商品名「パーカドクス１６」：化薬アクゾ株式会社製）を硬化触媒を硬化性樹脂に添加し、硬化性樹脂の温度２３℃における粘度を２０〜８０poise 、揺変度を１．２〜６．０に設定した。尚、硬化性樹脂に充填剤として水酸化アルミニウム、細砂、ガラスビーズ、アルミナ、酸化マグネシウム等を添加しても良く、揺変剤としてアエロジル等を添加しても良い。
【００４５】
而して、本管ライニング材２１の本管１０内への反転挿入が終了すると、図８に示すように、本管ライニング材２１は内部に作用する流体圧によって本管１０の内壁に押圧される。
【００４６】
ここで、本管ライニング材２１の内部に作用する流体圧を０．２〜１．５kg/cm2の範囲で調整すれば、本管ライニング材２１に含浸された硬化性樹脂の一部が図９に示すように本管ライニング材２１から押し出され、この押し出された硬化性樹脂は枝管ライニング材１の鍔部３と本管１０の内壁との間の隙間を通って枝管ライニング材１の円筒部３ｂと枝管開口部及び枝管１１の内壁との間に形成された前記クリアランス空間Ｓ１に流入して該クリアランス空間Ｓ１を埋める。
【００４７】
尚、図１０に示すように、枝管ライニング材１の鍔部３のフランジ部３ａに複数の円孔３ａ−１（図１０には１つのみ図示）を穿設すれば、本管ライニング材２１から押し出された硬化性樹脂は枝管ライニング材１の鍔部３と本管１０の内壁との間の隙間の他に前記複数の円孔３ａ−１を通ってクリアランス空間Ｓ１に効率良く導入されるため好都合である。
【００４８】
その後、図８に示すように本管ライニング材２１を本管１０の内壁に押圧したまま、本管ライニング材２１を任意の加熱手段によって加熱すれば、該本管ライニング材２１に含浸された硬化性樹脂とクリアランス空間Ｓ１に流入した硬化性樹脂が硬化し、硬化した本管ライニング材２１によって本管１０の内周面がライニングされるとともに、クリアランス空間Ｓ１内で硬化した硬化性樹脂によって枝管ライニング材１の強度的に弱い部分である円筒部３ｂが補強されるため、該枝管ライニング材１に局部的な強度不足が発生することがない。
【００４９】
又、本実施の形態では、硬化触媒として水と接触しても硬化性樹脂を確実に硬化させるbis-(4-t-butylcyclohexy)peraxy-dicrbonatを本管ライニング材２１に含浸された硬化性樹脂に添加したため、クリアランス空間Ｓ１に流入した硬化性樹脂が地下水等に接触しても硬化不良が発生することがなく、該硬化性樹脂による枝管ライニング材１の補強効果が安定して得られる。
【００５０】
ところで、本管ライニング材２１に含浸される硬化性樹脂の粘度と揺変度が低い場合には、該硬化性樹脂は本管ライニング材２１から押し出されてクリアランス空間Ｓ１に流入し易い反面、硬化後の本管ライニング材２１の板厚が所定の設計値よりも小さくなってしまう可能性がある。又、逆に本管ライニング材２１に含浸される硬化性樹脂の粘度と揺変度が高い場合には、該硬化性樹脂は本管ライニング材２１から押し出されにくく、クリアランス空間Ｓ１を硬化性樹脂で満たすことができない可能性がある。
【００５１】
従って、本管ライニング材２１から硬化性樹脂を程好く押し出してこれをクリアランス空間Ｓ１に充填するには、硬化性樹脂の粘度と揺変度及び本管ライニング材２１を構成する不織布のファイバーの太さと本管ライニング材２１の内部に作用する流体圧を適当に設定する必要がある。
【００５２】
そこで、本実施の形態では、前述のように本管ライニング材２１に含浸される硬化性樹脂として不飽和ポリエステル樹脂又はビニールエステル樹脂を使用し、該硬化性樹脂の温度２３℃における粘度を２０〜８０poise 、揺変度を１．２〜６．０に設定した。又、本管ライニング材２１の管状樹脂吸着材２２を太さ１〜１５デニールのファイバーから成る不織布で構成するとともに、該本管ライニング材２１の内部に作用する圧力を０．２〜１．５kg/cm2に設定するようにした。
【００５３】
而して、上述のように設定することによって、硬化後の本管ライニング材２１の板厚として所要の設計値を確保しつつ、本管ライニング材２１から所要量の硬化性樹脂を程好く押し出してこれをクリアランス空間Ｓ１に充填することができる。
【００５４】
ところで、本管ライニング材２１が硬化すると、該本管ライニング材２１は枝管ライニング材１の鍔部３に密着し、鍔部３を介して本管ライニング材２１と枝管ライニング材１とが接合一体化されるが、図６に示すように本管ライニング材２１は枝管開口部を覆うため、その覆う部分を切除して枝管１１を本管１０に連通させる必要がある。
【００５５】
そこで、図１１に示すように、本管１０内に作業用ロボット２４を導入し、該作業用ロボット２４に設けられたカッター２５によって本管ライニング材２１の孔明け作業を行う必要がある。
【００５６】
即ち、作業用ロボット２４に設置されたＴＶカメラ２６と枝管１１内に導入されたＴＶカメラ２７によって孔明けすべき部分を地上でモニタリングしながら、遠隔操作によってカッター２５を駆動し、本管ライニング材２１の枝管開口部を覆う部分をカッター２５によって切除すれば、枝管１１が本管１０に連通せしめられ、ここに一連の管ライニング作業が終了する。
【００５７】
【発明の効果】
以上の説明で明らかなように、請求項１記載の発明によれば、硬化した枝管ライニング材の鍔部に連なる円筒部と枝管開口部及び枝管内壁との間に形成されるクリアランク空間は本管ライニング材から押し出された硬化性樹脂によって埋められ、この硬化性樹脂がクリアランク空間で硬化することによって枝管ライニング材の強度的に弱い部分（円筒部）が補強されるため、該枝管ライニング材に局部的な強度不足が発生するのが防がれる。又、枝管ライニング材の鍔部の内径ｄ１を硬化後の管状樹脂吸着材の内径ｄよりも小さく（ｄ１＜ｄ）設定したため、鍔部に連なる円筒部の外径が枝管開口部の内径よりも小さくなり、枝管ライニング材の鍔部の枝管開口部への位置決めを簡単に短時間に行うことができるという効果が得られる。
【００５８】
請求項２記載の発明によれば、枝管ライニング材の鍔部に孔を穿設したため、本管ライニング材から押し出された硬化性樹脂が鍔部と本管内壁との間の隙間と前記孔を通ってクリアランス空間に効率良く導入されるという効果が得られる。
【００５９】
請求項３記載の発明によれば、硬化触媒として水と接触しても硬化性樹脂を硬化させるbis-(4-t-butylcyclohexy)peraxy-dicrbonatを本管ライニング材に含浸された硬化性樹脂に添加したため、クリアランス空間に導入された硬化性樹脂が地下水等に接触しても硬化不良が発生することがなく、該硬化性樹脂による枝管ライニング材の補強効果が安定して得られる。
【００６０】
請求項４記載の発明によれば、本管ライニング材に含浸される硬化性樹脂の粘度と揺変度を適切に設定することによって、硬化後の本管ライニング材の板厚として所要の設計値を確保しつつ、本管ライニング材から所要量の硬化性樹脂を程好く押し出してこれをクリアランス空間に導入することができるという効果が得られる。
【００６１】
請求項５記載の発明によれば、本管ライニング材の管状樹脂吸着材を適当な太さのファイバーから成る不織布で構成することによって、硬化後の本管ライニング材の板厚として所要の設計値を確保しつつ、本管ライニング材から所要量の硬化性樹脂を程好く押し出してこれをクリアランス空間に導入することができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る管ライニング工法（枝管ライニング工法）に使用される枝管ライニング材の断面図である。
【図２】本発明に係る管ライニング工法（枝管ライニング工法）における枝管ライニング材のセット状態を示す断面図である。
【図３】本発明に係る管ライニング工法（枝管ライニング工法）における枝管ライニング材の反転挿入状態を示す断面図である。
【図４】本発明に係る管ライニング工法（枝管ライニング工法）における枝管ライニング材の硬化状態を示す断面図である。
【図５】本発明に係る管ライニング工法（枝管ライニング工法）における枝管ライニング材の硬化後の状態を示す断面図である。
【図６】本発明に係る管ライニング工法（枝管ライニング工法）における枝管ライニング材の硬化後の状態を示す断面図である。
【図７】本発明に係る管ライニング工法（本管ライニング工法）における本管ライニング材の反転挿入状態を示す断面図である。
【図８】本発明に係る管ライニング工法（本管ライニング工法）における本管ライニング材の硬化状態を示す断面図である。
【図９】図８のＡ部拡大断面図である。
【図１０】図８のＡ部拡大断面図である。
【図１１】本発明に係る管ライニング工法（本管ライニング工法）における本管ライニング材の穿孔作業を示す断面図である。
【符号の説明】
１        枝管ライニング材
２        管状樹脂吸着材
３        鍔部
３ａ      フランジ部
３ａ−１  円孔（孔）
３ｂ      円筒部
４        プラスチックフィルム
１０      本管
１１      枝管
２１      本管ライニング材
２２      プラスチックフィルム
Ｓ１      クリアランス空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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