(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加圧ガスを充填する工程と、加圧ガスが充填された容器を検知位置に持ち来たし該容器を遮音装置内に収容してガス漏れに伴って発生する超音波を検出することによりガス漏れの有無を検知する工程と、漏れの有無検知の終了後前記遮音装置より解放した容器を検知位置より排出する容器排出工程と、排出された前記容器を前記検知結果に基づいて不良容器と判定した容器を振分ける振分け工程とで構成された容器漏れ検知方法において、
前記容器の搬送経路上に直列に、搬送される容器の有無と通過を検出するセンサと搬送される容器の移動を停止又は停止解除させるためのストッパを夫々有する複数台の加圧ガス充填手段と複数台の遮音装置を備える漏れ検知手段と、前記容器を前記搬送経路上で搬送する搬送手段と、前記センサの検知信号に基づき、前記ストッパと、前記搬送手段と、前記加圧ガスの充填工程と、ガス漏れの検知する工程と、前記振り分け工程を制御する制御装置を設け、
加圧ガスの充填された容器を前記複数台の漏れ検知手段に順次搬送し、遮音装置に収容した後、前記直列に配置された漏れ検知出手段の前記センサにより、最先に位置する漏れ検知手段から順次、容器の存在の有無を検知し、存在が確認された漏れ検知装置を作動させて、前記検知工程を同時並行して実行し、前記複数台の漏れ検知手段による検知工程の全てが終了した後に、前記容器を排出するとともに当該排出動作に同期してガス充填を終えて待機している容器を検知位置に搬入し、
前記加圧ガスの充填された容器を前記複数台の漏れ検知手段に順次搬送する工程において、最先の漏れ検知手段の一つ前の検知手段に設けられたセンサが容器の通過を検知したとき、各ストッパを作動させるようにすることを特徴とする容器漏れ検知方法。
【請求項２】
請求項１記載の容器漏れ検知方法において、容器の漏れの有無を検知する工程は、容器を遮音装置内に収容し、周辺からの雑音を遮断した後、ガス漏れに伴って発生する超音波を音響センサーにより検出することにより実行する容器漏れ検知方法。
【請求項３】
請求項２記載の漏れ容器検出方法において、音波センサがガス漏れを検知した場合、再度、当該容器についてガス漏れの検査を行うことを特徴とする容器漏れ検知方法。
【請求項４】
加圧ガスを充填する手段と、加圧ガスが充填された容器を検知位置に持ち来たし該容器を遮音装置内に収容してガス漏れに伴って発生する超音波を検出することによりガス漏れの有無を検知するガス漏れ検知手段と、漏れの有無検知の終了後前記遮音装置より解放した容器を検知位置より排出する容器排出手段と、排出された前記容器を前記検知結果に基づいて不良容器と判定した容器を振分ける振分け手段とで構成された容器漏れ検知装置において、
前記容器の搬送経路上に直列に、搬送される容器の有無と通過を検出するセンサと搬送される容器の移動を停止又は停止解除させるためのストッパを夫々有する複数台の加圧ガス充填手段と複数台の遮音装置を備える漏れ検知手段と、前記容器を前記搬送経路上で搬送する搬送手段と、前記センサの検知信号に基づき、前記ストッパと、前記搬送手段と、前記加圧ガスの充填工程と、ガス漏れの検知する工程と、前記振り分け工程を制御する制御装置を設け、
加圧ガスの充填された容器を前記複数台の漏れ検知手段に順次搬送し、遮音装置に収容した後、前記直列に配置された漏れ検知出手段の前記センサにより、最先に位置する漏れ検知手段から順次、容器の存在の有無を検知し、存在が確認された漏れ検知装置を作動させて、前記検知工程を同時並行して実行し、前記複数台の漏れ検知手段による検知工程の全てが終了した後に、前記容器を排出するとともに当該排出動作に同期してガス充填を終えて待機している容器を検知位置に搬入し、
前記加圧ガスの充填された容器を前記複数台の漏れ検知手段に順次搬送する工程において、最先の漏れ検知手段の一つ前の検知手段に設けられたセンサが容器の通過を検知したとき、各ストッパを作動させるようにすることを特徴とする容器漏れ検知装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、容器の漏れ検出方法及び漏れ容器検出装置に係り、特に、容器の漏れをオンラインで自動的に連続して検出するようにした漏れ検査方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
流体を充填する容器において、内部に加圧ガスが封入される容器にあっては、容器の気密性が確実であることが要求される。このような容器として、例えばビールを充填するステンレス製の樽容器がある。図７はビールを充填する樽容器の外観を、図８はその樽口近傍の内部構造を示す。
【０００３】
樽容器１００は、容器本体１０１に上部に口金部１０２が、また下部には容器本体１０１から延びる円筒状部１０３が設けられている。口金部１０２はビールを導入、排出するためのバルブと、内部に加圧ガスを封入するためのバルブ機構を具えている。
図８は、それらバルブ機構を示し、口金１０２にはフィッティング１０３がねじ込みにより固定されており、口金１０２とフィッティング１０３との接合部はシールリング１０４によりシールされている。フィッティング１０３は口金１０２の内部にねじ込まれるブッシュ１０５と、先端部が容器本体１０１の底部近傍まで延びるダウンチューブ１０６を有し、ブッシュ１０５とダウンチューブ１０６の間にガス流路室１０７が形成されている。
【０００４】
ダウンチューブ１０６はコイルばね１０８により上方に付勢されており、その上端に設けられた弾性シール部材がブッシュ１０５の内壁に当接してガスバルブ１０９を構成し、ダウンチューブ１０６が下方に押し下げられると樽容器内外が連通するようになっている。また、ダウンチューブ１０６のの上端部には圧縮コイルばね１１０により上方に付勢されるビールバルブ１１１が設けられており、このビールバルブ１１１が押し下げられると、ダウンチューブの上端と下端が連通し、ビールの樽容器内外への注入、排出を行うことができる構造となっている。
【０００５】
樽容器１００は、上述のように、口金部１０２とフィッティング１０３との接合部、ガスバルブ１０９、ビールバルブ１１１、シールリング１０４等により内部の充填ガスやビールが漏れないように密閉構造となっているが、使用に伴い、コイルばね等の弾性部材やシール部材が老朽化したり、衝撃等によりバルブ機構が変形したり、あるいは、溶接部等にひび割れが生じたりすると、完全な密封状態が保てず、内容物であるビールの品質にも影響する。このため、この種の樽容器は、内容物の充填前に漏れがないかどうか検査している。
【０００６】
樽容器の漏れの検査方法としては、目視による検査や、照明器具を使用して光の漏れを検出する方法、あるいは、ヘリウム等のガスを樽容器内に導入してそのガスの漏れの有無を検出して、容器の漏れを検出する方法等があるが、いずれも作業に手間や時間がかかったり、検出精度に難点がある。そこで、本出願人により、既に、超音波測定器を使用した容器の漏れ検出装置を開発し、提案している（特開平７−１０３８４４号）。図９は、ここに開示されている漏れ検出装置の一例を示す。漏れ検出装置２００は、搬送コンベア１０１の搬送経路の途中に、設置され、検査位置に搬送されてきた樽容器１００を停止させるための検査用ストッパ１０５が搬送経路の検査位置に設けらている。漏れ検査装置２００の設置位置の上流には、樽容器１００を待機させるためのストッパ１０４が設けられている。なお、漏れ検出位置に搬送される樽容器１００には、予め、前記図８に示したフィッティング１０３のガスバルブ１０９を開いて圧縮空気が注入されている。
【０００７】
漏れ検出装置２００は、架台２１０と、搬送コンベア１０１の下方に位置し、検査位置にある樽容器を上方に押し上げるリフトシリンダ２０６と、架台２１０の上部に設けられた箱状の固定遮音装置２０７、固定遮音装置２０７に取り付けられた音波センサ２０８とを具えている。そして、この漏れ検出装置２００においては、検査位置に搬送された樽容器１００は、リフトシリンダ２０６により固定遮音装置２０７内にその口部が入るように持ち上げられる。
【０００８】
音波センサ２０８は、例えば、マイクロホンあるいはピエゾ素子等の音響変換器が用いられる。発生した超音波は、図１０に示すように、音波センサ２０８によりピックアップされて電気信号に変換され、プレアンプ２１２により増幅された後、バンドパスフィルタ２１３により所定の周波数帯域、すなわち、樽容器の漏れ情報が分布する周波数帯域は、例えば、３６ＫＨｚ〜４５ＫＨｚのみを通過するように選択される。バンドパスフィルタ２１３を経た漏れ情報は波形整形器２１４を経て、周波数カウンタ２１５によりカウントされ、周波数表示手段２１６に送るとともに、レベル検知手段２１７に出力し、漏れの有無を表示手段２１８に表示するようにしている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記超音波測定による漏れ検出装置を使用した漏れ容器の検出装置にあっては、準備段階として、樽容器内に加圧ガスを注入する工程と、検査位置において、樽容器を音波センサを具える遮音装置内に導入する工程を具え、漏れの有無は超音波センサからの検出信号により得ることができるため、樽容器の搬送手段を用いるて樽容器の移動を制御することにより、オンラインで自動的に検査を行うのに適している。
【００１０】
一方、ビール等の樽容器への充填工程においては、多量の樽容器を扱うが、その前段階としての漏れの検査も、多量の樽容器を扱うこととなり、その検査を効率良く、かつ検出精度を高くすることが求められている。単位時間当たりの検査個数を多くするためには、検査ラインを増やせば、ライン数に応じて多くすることができるが、実際には、工場内で検査のためのスペースや設備の制約があり、限られたスペースでより検査効率を高めることが求められている。
【００１１】
本発明、このような問題点に鑑み、超音波測定による漏れ検出装置を使用する漏れ容器の検出方法において、スペースをとらず、検査の処理能力を高くした漏れ容器の検出方法及び装置を得ることを課題とするものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記課題は、本発明においては、直列複数台連設方式、即ち、一本の樽容器搬送ラインを具える検査ラインに直列に複数台の漏れ検出装置を設け、複数台の検出装置を並行して作動させるように制御して検査能力を高めるようにしている。
請求項１の発明は、加圧ガスを充填する工程と、加圧ガスが充填された容器を検知位置に持ち来たし該容器を遮音装置内に収容してガス漏れに伴って発生する超音波を検出することによりガス漏れの有無を検知する工程と、漏れの有無検知の終了後前記遮音装置より解放した容器を検知位置より排出する容器排出工程と、排出された前記容器を前記検知結果に基づいて不良容器と判定した容器を振分ける振分け工程とで構成された容器漏れ検知方法において、
前記容器の搬送経路上に直列に、搬送される容器の有無と通過を検出するセンサと搬送される容器の移動を停止又は停止解除させるためのストッパを夫々有する複数台の加圧ガス充填手段と複数台の遮音装置を備える漏れ検知手段と、前記容器を前記搬送経路上で搬送する搬送手段と、前記センサの検知信号に基づき、前記ストッパと、前記搬送手段と、前記加圧ガスの充填工程と、ガス漏れの検知する工程と、前記振り分け工程を制御する制御装置を設け、
加圧ガスの充填された容器を前記複数台の漏れ検知手段に順次搬送し、遮音装置に収容した後、前記直列に配置された漏れ検知出手段の前記センサにより、最先に位置する漏れ検知手段から順次、容器の存在の有無を検知し、存在が確認された漏れ検知装置を作動させて、前記検知工程を同時並行して実行し、前記複数台の漏れ検知手段による検知工程の全てが終了した後に、前記容器を排出するとともに当該排出動作に同期してガス充填を終えて待機している容器を検知位置に搬入し、
前記加圧ガスの充填された容器を前記複数台の漏れ検知手段に順次搬送する工程において、最先の漏れ検知手段の一つ前の検知手段に設けられたセンサが容器の通過を検知したとき、各ストッパを作動させるようにすることを特徴とする。
【００１３】
請求項２の発明は、請求項１記載の容器漏れ検知方法において、容器の漏れの有無を検知する工程は、容器を遮音装置内に収容し、周辺からの雑音を遮断した後、ガス漏れに伴って発生する超音波を音響センサーにより検出することにより実行するものである。
請求項３の発明は、請求項２記載の容器漏れ検知方法において、音波センサがガス漏れを検知した場合、再度、当該容器についてガス漏れの検査を行うことを特徴とする。
【００１４】
請求項４の発明は、  加圧ガスを充填する手段と、加圧ガスが充填された容器を検知位置に持ち来たし該容器を遮音装置内に収容してガス漏れに伴って発生する超音波を検出することによりガス漏れの有無を検知するガス漏れ検知手段と、漏れの有無検知の終了後前記遮音装置より解放した容器を検知位置より排出する容器排出手段と、排出された前記容器を前記検知結果に基づいて不良容器と判定した容器を振分ける振分け手段とで構成された容器漏れ検知装置において、
前記容器の搬送経路上に直列に、搬送される容器の有無と通過を検出するセンサと搬送される容器の移動を停止又は停止解除させるためのストッパを夫々有する複数台の加圧ガス充填手段と複数台の遮音装置を備える漏れ検知手段と、前記容器を前記搬送経路上で搬送する搬送手段と、前記センサの検知信号に基づき、前記ストッパと、前記搬送手段と、前記加圧ガスの充填工程と、ガス漏れの検知する工程と、前記振り分け工程を制御する制御装置を設け、
加圧ガスの充填された容器を前記複数台の漏れ検知手段に順次搬送し、遮音装置に収容した後、前記直列に配置された漏れ検知出手段の前記センサにより、最先に位置する漏れ検知手段から順次、容器の存在の有無を検知し、存在が確認された漏れ検知装置を作動させて、前記検知工程を同時並行して実行し、前記複数台の漏れ検知手段による検知工程の全てが終了した後に、前記容器を排出するとともに当該排出動作に同期してガス充填を終えて待機している容器を検知位置に搬入し、
前記加圧ガスの充填された容器を前記複数台の漏れ検知手段に順次搬送する工程において、最先の漏れ検知手段の一つ前の検知手段に設けられたセンサが容器の通過を検知したとき、各ストッパを作動させるようにする。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて本発明の実施例を説明する。図１は、本発明の実施例に係る漏れ容器検出装置を示す。図１（ａ）は、平面図、（ｂ）は正面図である。
本実施例の漏れ容器検出装置は、４つに区分されるステーションからなり、樽容器１００の搬入側から順に、待機ステーション１、加圧ステーション２、検査ステーション３及び排斥ステーション４から構成されている。
【００１６】
待機ステーション１は、次の加圧ステーション２における加圧工程に入るために待機するためのものであり、加圧ステーションの加圧装置２１〜２３に空きが生じるまで樽容器を待機させておく場所である。なお、待機ステーション１と次工程の加圧ステーションには共通のコンベア１０が設けられおり、待機ステーションのコンベア近傍にはストッパ１１が設置され、このストッパ１１を作動させることにより、コンベア１０上を搬送される樽容器１００を適宜必要の時間停めておくことができるようにしている。
【００１７】
加圧ステーション２は、漏れ検査の準備段階として、樽容器内に加圧ガスを注入するためのステーションであり、コンベア１０の搬送経路上に直列に３つの加圧装置２１、２２、２３を備えている。各加圧装置２１＊（＊は２１〜２３を代表するものとして印す）は、図１（ｂ）に示すように、コンベア１０の上方に容器押さえ装置２４を、コンベア１０の下方には加圧ガス充填装置２５を備えている。容器押さえ装置２４は、口部を下方にして導入された樽容器１００をシリンダ２４ａにより駆動される押さえ板２４ｂにより押さえて保持するものである。また、ガス充填装置２５は、樽容器１００内に加圧ガスを充填するためのものであり、下向きに位置する容器口に向けて上昇できるノズルとガス源を備えている。
【００１８】
加圧ステーションの下流側の検査ステーション３は、直列に配列された３つの漏れ検査装置３１、３２、３３を備えている。各漏れ検出装置３１＊は、図９及び図１０で説明した漏れ検出装置と原理的の同じもであり、音波センサを備える遮音装置を有するものである。各漏れ検出装置３１＊は、それぞれ、コンベア３０を備えている。  漏れ検出装置３１＊は、また、上方に遮音装置３５を備えている。遮音装置３５は架台３４に支持され、駆動手段３５ａにより、上下動できるようにされている。遮音装置３５は、図２に示すように、箱形の構造をなし、内外のステレンセス製の壁部３５ａと内部の遮音材３５ｂにより構成され、壁部には複数の音波センサ３６が取り付けられている。各漏れ検出装置３１＊は、また、コンベア３１ａと同レベルの位置に遮音テーブル３７を備えており、搬入されてきた樽容器１００を内部に収容して遮音装置３５と遮音テーブル３７により遮音空間を形成するようにしている。
【００１９】
検査ステーション３の下流に位置する排斥ステーション４は、検査ステーション３における検査結果により、正常の樽容器と漏れが検出された樽容器を正規搬送経路４２と不良品搬送経路４３に振り分けてる振分け装置４１を有している。
図３は、図１に示した漏れ容器検出装置の樽容器の搬送系を説明するための図である。待機ステーション１及び加圧ステーション２に設けられているコンベア１０の近傍には、待機ステーション１にはストッパ１１が、加圧ステーション２の加圧装置２１、２２、２３には、夫々、ストッパ２１ａ，２２ａ，２３ａが設けられており、夫々の位置において樽容器１００の移動が制御される。また、各加圧ステーション２１、２２、２３には、夫々、センサ２１ｂ，２２ｂ，２３ｃが設けられており、各加圧装置２１＊内の樽容器の存在の有無及びそこを通過する樽容器を検出するようにしている。
【００２０】
検査ステーション３の漏れ検出装置３１，３２，３３の各コンベア３０の近傍には、ストッパ３１ａ，３２ａ，３３ａを備え，各漏れ検出装置における樽容器の移動を制御し、また、センサ３１ｂ，３２ｂ，３３ｂを備え、各検出装置内の樽容器の存在の有無及びそこを通過する樽容器を検出できるようにしている。
待機ステーション１及び加圧ステーションに設けられたコンベア１０は、運転状態にあっては、常時駆動されており、検査ステーション３及び排斥ステーション４のコンベア３０、４０は漏れ検査時は停止させられる。
【００２１】
図４は、本実施例における漏れ容器検出装置の制御系統を説明するブロック図である。本実施例における漏れ容器検出装置は、全て制御装置５により自動的に作動するものであり、樽容器の搬送及び加圧ステーション２に於ける加圧装置２１、２２、２３及び検査ステーション３における漏れ検出装置３１、３２、３３の作動、及び排斥ステーション４における振分け装置４１装置の動作は全て制御装置５により制御される。制御装置５は、樽容器１００の存在を検出するためのンサ２１ｂ，２２ｂ，２３ｂ、３１ｂ，３２ｂ，３３ｂからの検出信号が入力され、これらの各ステーションにおける樽容器の存在の有無及び樽容器の通過の情報を基に、各ステーション１、２、３のストッパ１１、２１ｂ，３１ｂ等をオン・オフしたり、あるいは、コンベア３０のオン・オフ等、各加圧装置や漏れ検出装置の一連の作動を制御するようにしている。
【００２２】
例えば、加圧ステーション３においては、各加圧装置２１に樽容器１００が搬入され、ストッパ２１ａにより樽容器の移動が停止すると、制御装置５は、該当する加圧装置２１の容器押さ装置２４やガス充填装置２５を作動させる。また、検査ステーション３にあっては、例えば、漏れ検出装置３１に樽容器１００が搬入されたことが確認されると、コンベア３０を停止させ、遮音装置３５が降下され、内部に樽容器を収容して遮音テーブル３６上に設置される。その後所定時間音波センサ３６からの検出信号を計測した後、遮音装置３５を上昇させて、検査を終了する。
【００２３】
また、排斥ステーション４においては、漏れ検出装置において漏れが検出された樽容器に対しては、振分け装置４１を作動させて、不良品搬送経路４２に排斥する。
本実施例の漏れ容器検出装置は、上述のように、直列に配置した３台の漏れ検出装置３１、３２、３３を備えているものであるが、運転にあたっては、この３台の漏れ検出装置３１、３２、３３を一群のグループとして平行に作動させるように制御している。  次に図３及び図５を参照して本実施例の漏れ容器検出装置の動作フローを説明する。
【００２４】
先ず、初期状態（ステップＳ２００）において、漏れ容器検出装置が運転モードにあるか否かが検査される（Ｓ２０２）。装置が運転状態に入っている場合、待機ステーション１より、検査対象の樽容器１００が加圧ステーション２において加圧され、内部に加圧ガスが充填された樽容器が順次検査ステーション３に移送されてくる状態にある。
【００２５】
加圧ステーション２から等間隔で検査ステーション３に搬入されてくる樽容器１００は、各漏れ検出装置３１〜３３のセンサ３１ｂ，３２ｂ，３３ｂにより、そこを通過する樽容器を検出するが、第２の漏れ検出装置３２を樽容器１００が通過した時点で、制御装置５は、各漏れ検知装置３１〜３３の３１ａ〜３３ａをほぼ同時に作動させ、これによって樽容器１００は各漏れ検知装置の検知位置に停止させられる。樽容器１００が停止するとストッパ３１ａ〜３３ａはＯＦＦになる。なお、早めにストッパを作動させる理由は、センサ３２が通過する樽容器を検出してからストッパが作動して樽容器を検知位置に停止可能な態勢になるまで若干のタイムラグが生じるためである。
【００２６】
第１乃至第３の漏れ検出装置３１、３２、３３に樽容器が搬入されると、各漏れ検出装置は検査を開始する（Ｓ２００〜Ｓ２１４）。
第１、第２及び第３の漏れ検出装置３１、３２、３３が全て検査が終了したことが確認された時点で（Ｓ２１６），各漏れ検出装置に停滞している樽容器１００の搬出フラグがセットされ（Ｓ２１８），各樽容器が搬出される。そして、第３の漏れ検出装置３３のセンサ３３ｂにより、第２及び第１の漏れ検出装置３２、３１で検査された樽容器１００が排出されたことがカウントにより確認されたとき（Ｓ２２２），樽容器の排出フラグはリセットされ，初期状態に戻る（Ｓ２２４）。
【００２７】
検査を終えて排出された樽容器は、検査結果に応じて、排斥ステーション４において、正規搬送系４２か、あるいは不良品搬送系４３に振り分けられて排出される。
次に、本実施例における第１乃至第３の漏れ検出装置３１〜３３が行う動作の内容について第ｎ検査装置の動作として図６の動作フロー図に基づいて説明する。  先ず、図６（ａ）において、初期状態（Ｓ３００）より、検査準備工程が実行される（Ｓ３０２）。ここで、図６（ｂ）に検査準備工程のサブルーチンを示す。先ず、ストッパをＯＮとし、所定時間ｔ経過させ、コンベアをＯＦＦとした後、所定時間経過後ストッパをＯＦＦとする。これにより、検査準備工程３０２が終了する。
【００２８】
検査準備工程が終了した後、遮音装置３５を下降させ、下降が完了したことを確認する（Ｓ３０４）。遮音装置が下降が確認された段階で第１検査工程に入る（Ｓ３０８）。ここで、図６（ｃ）は、検査工程のサブルーチンを示す。検査は、先ずタイマーＴＭをスタートさせ、音波センサの検出信号を監視する。所定時間（本実施例では２５０ｓｅｃ）連続して所定レベルの超音波が検出されるか否か検査する。設定時間経過後（Ｓ４１４）、Ｓ４１２の結果に基づいて検査の判定が行われる（Ｓ４１６）。即ち、連続して２５０ｓｅｃの間所定レベルの超音波が観測された場合、当該樽容器は不良品（ＮＧ）として判定する。
【００２９】
本実施例の検査工程においては、第１の検査工程（Ｓ３０８）において、不良品（ＮＧ）が検出されたとき、第２の検査工程を開始する（Ｓ３１０）。この第２の検査工程（Ｓ３１０）も、上記第１の検査工程と同じ内容で行う。この第２の検査工程においても不良品として判定された場合、始めて当該樽容器は、最終的に不良品として確定させ（Ｓ３１４）、検査工程を終了する（Ｓ３１６）。
【００３０】
なお、本実施例の漏れ容器検出装置においては、３台の漏れ検出装置を直列に配列しており、その３台の漏れ検出装置を１群として扱って制御するため、３台の検査装置のうち、何れか１台に第１の検査工程で不良品が検出されれば、第２の検査が終了するまで、他の漏れ検査装置に留まっている樽容器の搬出は行わない。
【００３１】
以上のように、本実施例における漏れ容器検出装置においては、３台の漏れ  検出装置を直列に配列し、その検査工程を３台同時の平行して行うようにして運転するため、検査ラインが一本であるにもかかわらず、検査対象の樽容器の搬送の制御を複雑にすることなく、検査の処理能力を高めることができる。
また、検査工程において、一度検査基準の超音波を観測した場合に、直ちに当該樽容器を不良品として確定せずに、再度超音波の測定を行うようにしているため、正常な容器を漏れ容器として誤って確定する確率を極めて低くすることあできる。
【００３２】
なお、上述の実施例においては、加圧ステーション及び検査ステーションには、夫々３台の加圧装置及び漏れ検出装置を直列に配置して設けているが、特に３台に限ることなく、２台以上であればよい。
【００３３】
【発明の効果】
上述のように、本発明によれば複数台の漏れ検出装置を直列に配列し、その検査工程を各漏れ検出装置を同時に並行して行うようにして運転するため、検査ラインが一本であるにもかかわらず、検査対象の樽容器の搬送の制御を複雑にすることなく、検査の処理能力を高めることができる。
【００３４】
また、検査工程において、一度検査基準の超音波を観測した場合に、直ちに当該樽容器を不良品として確定せずに、再度超音波の測定を行うようにしているため、正常な容器を漏れ容器として誤って確定する確率を極めて低くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例に係る漏れ容器検出装置を示す図である。（ａ）は平面図を、（ｂ）は正面図を示す。
【図２】漏れ検出装置の遮音装置を示す図である。
【図３】漏れ容器検出装置の樽容器の搬送系の説明図である。
【図４】漏れ容器検出装置の制御装置のブロック説明図である。
【図５】検査ステーションにおける検査フローを示す図である。
【図６】漏れ検出装置の作動フローを示す図である。
【図７】検査対象としてのビール用の樽容器の外観図である。
【図８】樽容器の口部の詳細を説明する図である。
【図９】従来の超音波センサを使用する漏れ検出装置を示す図である。
【図１０】音波センサからの検出された信号の処理を行うブロック構成図である。
【符号の説明】
１  待機ステーション
２  加圧ステーション
２１〜２３  加圧装置
３  検査ステーション
３１〜３３  漏れ検出装置
３５  遮音装置
３６  音波センサ
１０、３０  コンベア
４  排斥ステーション
４１  排斥ステーション
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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