(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸線方向に移動する熱膨張性合成樹脂パイプを囲繞するように設けたリング状の口金部から半溶融状態の樹脂を引き出し、該樹脂を押えロールによって前記パイプの外周面に圧着させる鋼管ライニング用樹脂管の製造装置において、前記押えロールの外周面に周方向の凹溝を、溝幅がＯリングの外径に等しいか僅かに大きく、深さがＯリングの半径より大きくかつ外径よりも小さく形成し、前記凹溝内に外周側の一部が凹溝開口から突出するＯリングを装着したことを特徴とする鋼管ライニング用樹脂管の製造装置。
【請求項２】
軸線方向に移動する熱膨張性合成樹脂パイプを囲繞するように設けたリング状の口金部から半溶融状態の樹脂を引き出し、該樹脂を押えロールによって前記パイプの外周面に圧着させる鋼管ライニング用樹脂管の製造装置において、前記押えロールの外周面に周方向の凸条を形成するとともに、該凸条の一側又は両側に周方向の凹溝を形成したことを特徴とする鋼管ライニング用樹脂管の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋼管ライニング用樹脂管の製造装置に関し、詳しくは、鋼管のような金属管の内面を樹脂被覆するために使用する鋼管ライニング用樹脂管の製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
鋼管内周面に樹脂を被覆することによって耐食性や耐薬品性を向上させたライニング鋼管が、水道管や排水管として広く用いられている。ライニング鋼管を製造する方法としては、外周面に接着剤層を設けた合成樹脂管を鋼管内に挿入して加熱し、合成樹脂管を膨張させて金属管内周面に圧着させ、接着剤を介して一体化させる方法が行われている。
【０００３】
このような方法では、合成樹脂管を膨張させる際の加熱ムラ等により、膨張した合成樹脂管表面の接着剤層と鋼管内周面との間に気泡が残留することがあり、この部分に接着不良が発生することがある。このような接着不良箇所は、接着剤層、樹脂層の剥離の原因となってライニング鋼管の耐食性を損なうことになる。
【０００４】
上述のような気泡の残留を防止する手段として、例えば、特開昭５５−６３２２３号公報には、接着剤層表面にポリマーを縦縞状に設けてこれを排気通路とすることが記載されており、また、特開平１１−３００８３２号公報には、接着剤層表面に空気抜きとなる凸条や凹溝を設けることが記載されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、ポリマーを設けるものは、接着剤層表面に付着させるポリマーを用意し、付着させるための装置も必要とする。また、凸条を設ける場合は、接着剤層を形成する口金として特殊なものを使用しなければならず、凹溝を設けたものは、この部分の接着剤層が薄くなって接着力が弱くなったり、接着ムラが発生するおそれもあった。
【０００６】
そこで本発明は、合成樹脂管を加熱膨張させて金属管内周面に接着する際の空気抜きを確実に行える凹凸を容易に形成することができる鋼管ライニング用樹脂管の製造装置を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の鋼管ライニング用樹脂管の製造装置は、軸線方向に移動する熱膨張性合成樹脂パイプを囲繞するように設けたリング状の口金部から半溶融状態の樹脂を引き出し、該樹脂を押えロールによって前記パイプの外周面に圧着させる鋼管ライニング用樹脂管の製造装置において、前記押えロールの外周面に周方向の凹溝を、溝幅がＯリングの外径に等しいか僅かに大きく、深さがＯリングの半径より大きくかつ外径よりも小さく形成し、前記凹溝内に外周側の一部が凹溝開口から突出するＯリングを装着したことを特徴としている。
【０００８】
また、本発明は、前記押えロールの外周面に周方向の凸条を形成するとともに、該凸条の一側又は両側に周方向の凹溝を形成したことを特徴としている。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１は本発明の鋼管ライニング用樹脂管の製造装置の一形態例を示す要部の断面正面図、図２はパイプ軸線方向から見た鋼管ライニング用樹脂管の断面図、図３はＯリングを凹溝内に装着した状態を示す要部の断面図、図４は本形態例の製造装置で製造した鋼管ライニング用樹脂管の要部の断面図である。
【００１０】
この鋼管ライニング用樹脂管の製造装置は、図示しない押出機で押出成形されて軸線方向に移動する合成樹脂パイプ１の外周を囲繞するようにリング状の口金部２を設けるとともに、該口金部２から所定位置後方に、口金部２から引き出した半溶融状態の接着性樹脂（接着剤）３を合成樹脂パイプ１の外周面に圧着して接着剤層３ａを形成するための押えロール４を設けたものである。
【００１１】
上記押えロール４は、合成樹脂パイプ１の外周面全体に均等に接着剤３を圧着するため、合成樹脂パイプ１の周囲に適当な角度間隔で複数個、例えば４５度間隔で８個、３０度間隔で１２個が配置されており、合成樹脂パイプ１の径に応じてその設置数や設置位置がそれぞれ決められている。
【００１２】
前記押えロール４は、合成樹脂パイプ１の外周面形状に対応した凹曲面を有するものであって、その周面には、Ｏリング１１を装着するための周方向の凹溝１２が設けられている。この凹溝１２は、Ｏリング１１の外周側の一部が該凹溝１２の開口から突出させることができる大きさに形成されており、図３に示すように、凹溝１２から突出したＯリング１１の両側に小さな溝部１２ａが生じるような大きさに形成されている。
【００１３】
各寸法は、接着剤層３ａの厚みなどによっても異なるが、例えば、直径Ｄが３ｍｍのＯリングを装着する場合、凹溝１２の開口幅Ｗは３ｍｍ乃至これより僅かに大きい程度、深さＢは、１．６〜２．９ｍｍの範囲が適当であり、通常は、開口幅ＷをＯリング１１の直径Ｄに等しくし、深さＢをＯリング１１の直径Ｄに対して８０％程度に設定することが好ましい。
【００１４】
すなわち、開口幅ＷがＯリング１１の直径Ｄより小さいとＯリング１１を装着することが困難になり、開口幅Ｗが大きすぎるとＯリング１１の位置が安定しなくなる。また、深さＢをＯリング１１の直径Ｄより大きくするとＯリング１１を装着する意味が無くなり、深さＢをＯリング１１の半径以下にすると押えロール４の周面に突起を設けたのと同じになってしまい、Ｏリング１１と凹溝１２とによる効果が得られなくなる。
【００１５】
上述のような寸法関係で凹溝１２内にＯリング１１を装着した押えロール４を使用して接着剤３を合成樹脂パイプ１の外周面に圧着すると、図４に示すように、接着剤層３ａの中でＯリング１１により押圧された部分が平均的な接着剤層３ａより僅かに凹んだ凹部３ｂとなり、この凹部３ｂの両側の前記溝部１２ａに相当する部分が、接着剤層３ａより僅かに突出した凸部３ｃとなる。
【００１６】
この凹部３ｂ及び凸部３ｃの寸法は、合成樹脂パイプ１の径や、接着剤層３ａの厚みによっても異なるが、例えば、接着剤層３ａの厚みが６０〜１５０μｍの場合、凹部３ｂの深さが２０〜６０μｍ、凸部３ｃの稜線同士の間隔が２〜５ｍｍとなるように設定することが好ましい。
【００１７】
したがって、合成樹脂パイプ１の周囲に設けられた複数の押えロール４の全て、あるいはその中の一部、例えば４〜８個の押えロール４の外周面周方向に前記凹溝１２を形成するとともに、各凹溝１２内に、外周側の一部が凹溝開口から突出するようにＯリング１１を装着しておくことにより、これらの押えロール４によって合成樹脂パイプ１の外周面に圧着された接着剤層３ａには、パイプ軸方向に連続する凹凸が形成されることになる。
【００１８】
これにより、合成樹脂パイプ１の外周面に接着剤層３ａを形成した鋼管ライニング用樹脂管を鋼管内に挿入し、加熱膨張させて接着剤層３ａを金属管内周面に圧着させる際に、凹部３ｂ及び凸部３ｃの部分が空気抜き（排気通路）として作用し、接着剤層３ａと金属管内周面との間の空気を効果的に排出するので、気泡が残留して接着不良が発生することを防止できる。
【００１９】
さらに、加熱された状態の接着剤層３ａが金属管内周面に圧着されると、凸部３ｃ部分の接着剤が凹部３ｂの空間部に流れ込む状態となるので、接着剤層３ａ全体の厚みが平均化して均一な接着力を得ることができる。
【００２０】
しかも、従来の鋼管ライニング用樹脂管製造装置に設置されている押えロールを上述の凹溝１２付きとし、凹溝１２にＯリング１１を装着するだけで実施できるため、前記ポリマーのような別の材料を用意したり、接着剤層に凸条を形成するための特別な口金を用いたりする必要がなく、従来の装置及び機器をそのまま利用することができる。また、接着剤層に単に凹溝を形成したものに比べて、より確実な接着状態が得られる。
【００２１】
なお、合成樹脂パイプ１の材質は従来と同じものでよく、押出成形も従来と同様に行うことができ、押えロール４も、従来と同じようなゴムで形成することができる。また、Ｏリング１１の材質は、押えロール４と同じゴム、例えばシリコンゴムやフッ素樹脂系ゴムで形成することができ、凹溝１２への装着はＯリング１１を引き延ばした状態で行えばよい。さらに、凹溝１２の底面外径に対してゴム製のＯリング１１の内径（差し渡し径）を僅かに小さくしておくことにより、Ｏリング１１を凹溝１２内に安定した状態で装着することができる。
【００２２】
また、一つの押えロール４に複数の凹溝１２を形成してそれぞれにＯリング１１を装着するようにしてもよい。さらに、前記凹溝１２を形成してＯリング１１を装着することにより、押えロール４に簡単な加工を加えてＯリング１１を用意するだけで容易に実施可能であり、長時間の使用でＯリング１１が損傷した場合も容易に交換することが可能であるが、押えロール４の外周面に周方向の凸条と凹溝とを隣接するように一体的に形成してもよい。
【００２３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の鋼管ライニング用樹脂管の製造装置によれば、接着剤層表面に形成する空気抜き用の凹凸を、簡単な装置構成で確実に形成することができる。しかも、凹部と凸部とを同時に形成するので、接着時の接着剤層の厚みを平均化でき、確実な接着状態が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の鋼管ライニング用樹脂管の製造装置の一形態例を示す要部の断面正面図である。
【図２】  パイプ軸線方向から見た鋼管ライニング用樹脂管の断面図である。
【図３】  Ｏリングを凹溝内に装着した状態を示す要部の断面図である。
【図４】  製造した鋼管ライニング用樹脂管の要部の断面図である。
【符号の説明】
１…合成樹脂パイプ、２…口金部、３…接着剤、３ａ…接着剤層、３ｂ…凹部、３ｃ…凸部、４…押えロール、１１…Ｏリング、１２…凹溝、１２ａ…溝部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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