(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車のエンジンルーム内に敷設しエンジン騒音を低減する吸音体であって、ロックウールにバインダーを含浸してなる可撓性多孔質材を、内側に中空部を有する長尺円筒状に形成すると共に、前記多孔質材の少なくとも円筒外面側には、通気性の不織布からなる表皮材を積層することにより、吸音体の外面側から吸音体内側の中空部にいたる向きの総通気抵抗値が１００Ｎｓｍ−３〜２５００Ｎｓｍ−３の範囲となるよう通気度を制御してなり、さらに、前記吸音体の長手方向に沿って外面側から中空部にいたる連続した切目が形成され、エンジンルーム内にあるワイヤーやリブのような長尺物を被覆し敷設されることを特徴とする自動車のエンジンルーム内吸音体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は自動車のエンジンルーム内吸音体およびその敷設方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の駆動源としてガソリンエンジン等の内燃機関が用いられ、自動車の前部や後部に空間を仕切って設置されている。エンジンはガソリン等を燃料として燃焼し、得られたエネルギーを駆動力に変換して車輪に伝えて、自動車を走行させる。
エンジンの駆動（燃焼、排気）にともなって、相当量の騒音が発生する。この騒音が多く車外に漏出することを防止するため、従来、エンジンルーム内に吸音体を敷設してエンジン騒音を吸音するようにしている。
従来の吸音体は、ガラスウールに熱硬化性樹脂を含浸してなる板材を熱プレス成形して平坦なパネル状にし、自動車のフードパネルの内面に沿って敷設されるものが一般的であった。ガラスウールは耐熱性にすぐれておりエンジンルーム内の高温にも劣化しにくく、また細い繊維を集積することで、音波を内部に取り込んで減衰させる作用がすぐれる。
【０００３】
従来のガラスウールを成形したエンジンルーム内吸音体に以下の課題がある。▲１▼密度が大きく、重量が重くなるため、小型の車両には使用が困難であった。
▲２▼ガラスウールの高温成形（熱プレス）が必要であった。
▲３▼敷設に要する作業（フードパネルへのクリップ留め）が煩雑であり、敷設に手間がかかるものであった。
▲４▼吸音体の鉛直方向から大きく傾斜した方向から入射する音波を反射する傾向があり、全方向からの音波を吸音できるものではなかった。
▲５▼通気抵抗値の制御が困難のため、広い周波数範囲の音波を吸収することができなかったり、目的とする周波数範囲の音波を吸収することができなかったりする場合があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の課題にかんがみ、自動車のエンジンルーム内吸音体として軽量で吸音効果の高い構成、簡便に敷設可能の構成を提供する。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
課題を解決する本発明の手段は、自動車のエンジンルーム内に敷設してエンジン騒音を低減する吸音体であって、ロックウールにバインダーを含浸してなる可撓性多孔質材を、内側に中空部を有する長尺円筒状に形成すると共に、前記多孔質材の少なくとも円筒外面側には、通気性の不織布からなる表皮材を積層することにより、吸音体の外面側から吸音体内側の中空部にいたる向きの総通気抵抗値が１００Ｎｓｍ−３〜２５００Ｎｓｍ−３の範囲となるよう通気度を制御してなり、さらに、前記吸音体の長手方向に沿って外面側から中空部にいたる連続した切目が形成され、エンジンルーム内にあるワイヤー（アクセルワイヤ、電気配線、送液管など）やリブ（パネルの継目、凹凸など）のような長尺物を被覆し敷設されることを特徴とする自動車のエンジンルーム内吸音体による。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、図面をもとに本発明の好適の実施の形態を説明する。
図１は本発明の第１の実施形態を示し、自動車のエンジンルーム内にあるワイヤーＷを被覆する形態で吸音体を敷設している状態の斜視図、およびＡ−Ａ線断面図を示す。
【０００７】
吸音体１０は可撓性多孔質材２０からなり、内側に中空部２１を有する長尺円筒状に形成してなる。円筒の外形は３０〜２００ｍｍ、内径（中空部直径）は１０〜１００ｍｍほどである。多孔質材としては、ロックウールにバインダーを含浸してなるものを用い、多孔質材は負荷を受けた場合に撓み、負荷を取り去るとただちに元の形状に復元する可撓性（弾性）を確保する。
【０００８】
可撓性多孔質材の円筒外面側には、表皮材３０が積層されている。表皮材として最も適するのは通気性の不織布であり、メルトブローン不織布やスパンボンド不織布を用いることができる。好ましい面重量は５０g／ｍ2ほどである。
表皮材は可撓性多孔質材を保護する作用をなし、また吸音体の通気度を制御する作用をなす。
【０００９】
吸音体を構成する可撓性多孔質材および表皮材は、通気性があることが好ましく、吸音体の外面側から吸音体内側の中空部にいたる向きの総通気抵抗値が１００Ｎｓｍ-3〜２５００Ｎｓｍ-3の範囲にあると吸音性能が最適化される。
【００１０】
吸音体の敷設のため、吸音体の長手方向に沿って外表面２２から中空部２１にいたる連続した切目１１が形成される。吸音体の可撓性を利用して切目１１から一時的に吸音体（内側中空部）を開き、吸音体の敷設対象たるワイヤーＷを広げられた切目を通して吸音体の中空部２１に容れて、ふたたび吸音体を元の形状にもどすことで、吸音体がワイヤーを包み込み、ワンタッチで特別の係合具を用いることなく吸音体を敷設することができる。（補助的に吸音体の外側からマジックファスナを巻いたり、内側に両面テープを付与することがある。）
切目は図のように直線状に形成するほかに、曲線状、ジグザグ状、螺旋状等に形成することもできる。
【００１１】
図２は本発明の第２実施形態を示し、自動車のエンジンルーム内にある長尺のリブを被覆する形態で吸音体を敷設している状態の断面図を示す。
エンジンルームのボディパネルＰから立設した細幅のリブＲに対して、第１の実施例と同様の吸音体４０（可撓性多孔質材４１の円筒外面側に表皮材４２を積層）を敷設する。この実施例における吸音体の敷設態様は、第１の実施例と同様に吸音体の可撓性を利用して切目４３を一時的に広げ、吸音体の敷設対象たるリブＲを切目に挟む形でふたたび吸音体を元の形状にもどすことによる。
【００１２】
【実施例】
（実施例１）
（吸音体）
可撓性多孔質材はロックウールにバインダーとしてフェノール樹脂を含浸してなるものを用い、密度０．０９ｇ／ｃｍ3、内側に中空部を有する長尺円筒状（外径７５ｍｍ、内径３５ｍｍ）に成形する。円筒の外面側には表皮材としてポリエステル繊維製の不織布（面重量４０ｇ／ｍ2）を積層してなる。
吸音体の外面側から吸音体の中空部にいたる向きの総通気抵抗値は３００Ｎｓｍ-3である。
（敷設態様）
試験車両（車両前方にエンジンルームのあるセダン型車両、エンジン排気量３０００ｃｃ）のエンジンルーム内にあるアクセルワイヤー、冷却水ホース、パネルのリンフォースの主にエンジン本体より上方に位置する部分を敷設対象物にして、吸音体の長手方向に沿って形成された切目を開いて前記敷設対象物を内部に挟み込む様式で吸音体を敷設した。吸音体の総敷設量は計１ｍである。
【００１３】
（評価方法）
上記態様でエンジンルーム内に吸音体を敷設した試験車両を、無響室内において、ギアがニュートラルレンジにある無負荷状態にエンジンを駆動し、回転数４０００ｒｐｍ下におけるエンジンルーム内と、運転席（Ｄ席）耳位置の騒音レベルを測定した。
また、吸音体を敷設しない状態でのエンジンルーム内と、運転席（Ｄ席）耳位置での騒音レベルを同様に測定して比較例とした。
【００１４】
（評価結果）
図３に騒音レベルの評価結果を示す。
図に示すように、実施例（点線表示）は比較例（実線表示）に比べて、周波数３１５〜１０ｋＨｚの領域において、エンジンルーム内の騒音レベルを、３〜５ｄＢ改善している。また、運転席（Ｄ席）耳位置での騒音レベルを、２〜４ｄＢ改善している。
発明の吸音体は、エンジンルームの空間の中間位置に敷設するため、従来のフードパネル沿いに敷設する吸音体に比較して、吸音体の背後に大きな空気層を形成することができるため、低い周波数から高い周波数にわたって吸音効果を高めることができたと考えられる。また、全体として断面が円形になるためあらゆる方向から入射する音波を高い効率で吸収したと考えられる。
【００１５】
【発明の効果】
本発明の吸音体は、軽量で吸音性能にすぐれた構造であって、自動車のエンジンルームにあるワイヤーやリブに簡易に敷設することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】発明の第１の実施形態を示す斜視図と断面図。
【図２】発明の第２の実施形態を示す斜視図。
【図３】吸音性の測定結果を示す。
【符号の説明】
１０  吸音体
１１  切目
２０  可撓性多孔質材
２１  中空部
２２  外表面
３０  表皮材
Ｗ  ワイヤー
Ｒ  リブ
【図１】
0003807919.tif 000002
【図２】
0003807919.tif 000003
【図３】
0003807919.tif 000004