(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定組成量のＡｇ、Ｚｎを溶解鋳造したＡｇ−Ｚｎ合金を内部酸化処理して、Ａｇマトリックス中にＺｎＯを均一に微細分散させるものであるＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造の方法であって、以下の工程で製造されることを特徴とするＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造方法。
（１）金属重量換算で、Ｚｎが５〜１０重量％、残部がＡｇであるＡｇ−Ｚｎ合金を溶解、鋳造する工程。
（２）鋳造された合金を小片化する工程。
（３）小片を内部酸化処理することにより、Ａｇマトリックス中にＺｎＯが縞状に析出した小片を製造する工程。
（４）内部酸化された小片を集め、金型に入れ圧縮してビレットを作成する工程。
（５）焼結処理、圧縮処理を数回ビレットに施し、ビレット内部の欠陥を除去する工程。
（６）押出面積比５１：１以上の比率で、ビレットを押出加工し、押出加工時に材料内部に発生するせん断力を利用して、縞状に析出したＺｎＯを粒状に変換し、結果として、ＺｎＯをＡｇマトリックス中に均一に微細分散させる工程。
【請求項２】
所定組成量のＡｇ、Ｚｎ、Ｃｕを溶解鋳造したＡｇ−Ｚｎ−Ｃｕ合金を内部酸化処理して、Ａｇマトリックス中にＺｎＯを均一に微細分散させるものであるＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造の方法であって、以下の工程で製造されることを特徴とするＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造方法。
（１）金属重量換算で、Ｚｎが５〜１０重量％、Ｃｕが０．０１〜３．００重量％、残部がＡｇであるＡｇ−Ｚｎ−Ｃｕ合金を溶解、鋳造する工程。
（２）鋳造された合金を小片化する工程。
（３）小片を内部酸化処理することにより、Ａｇマトリックス中にＺｎＯが縞状に析出した小片を製造する工程。
（４）内部酸化された小片を集め、金型に入れ圧縮してビレットを作成する工程。
（５）焼結処理、圧縮処理を数回ビレットに施し、ビレット内部の欠陥を除去する工程。
（６）押出面積比５１：１以上の比率で、ビレットを押出加工し、押出加工時に材料内部に発生するせん断力を利用して、縞状に析出したＺｎＯを粒状に変換し、結果として、ＺｎＯをＡｇマトリックス中に均一に微細分散させる工程。
【請求項３】
所定組成量のＡｇ、Ｚｎ、Ｃｕ、Ｎｉを溶解鋳造したＡｇ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｎｉ合金を内部酸化処理して、Ａｇマトリックス中にＺｎＯを均一に微細分散させるものであるＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造の方法であって、以下の工程で製造されることを特徴とするＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造方法。
（１）金属重量換算で、Ｚｎが５〜１０重量％、Ｃｕが０．０１〜３．００重量％、Ｎｉが０．０１〜０．５０重量％、残部がＡｇであるＡｇ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｎｉ合金を溶解、鋳造する工程。
（２）鋳造された合金を小片化する工程。
（３）小片を内部酸化処理することにより、Ａｇマトリックス中にＺｎＯが縞状に析出した小片を製造する工程。
（４）内部酸化された小片を集め、金型に入れ圧縮してビレットを作成する工程。
（５）焼結処理、圧縮処理を数回ビレットに施し、ビレット内部の欠陥を除去する工程。
（６）押出面積比５１：１以上の比率で、ビレットを押出加工し、押出加工時に材料内部に発生するせん断力を利用して、縞状に析出したＺｎＯを粒状に変換し、結果として、ＺｎＯをＡｇマトリックス中に均一に微細分散させる工程。
【請求項４】
請求項１〜３に記載されたＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造方法によって得られた電気接点材料。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、Ａｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造方法に関するものである。
背景技術
Ａｇ−ＺｎＯ系電気接点材料は低接触抵抗性に優れるものであるが、耐溶着性や耐消耗性については十分に満足した特性を有しないことが従来より知られている。そのため、耐溶着性や耐消耗性が特に要求されるリレーやスイッチ等の開閉接点として用いる場合、Ａｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の耐溶着性、耐消耗性をいかに向上させることができるかが、技術的な課題とされている。
このＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料に対して、耐溶着性や耐消耗性の向上を図るために採られる基本的な考え方は、より均一且つ微細に、ＺｎＯをＡｇ中に分散させるというものである。このＺｎＯの均一な微細分散を実現することに関しては、Ａｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造法である、粉末冶金法、内部酸化法において種々の技術が提案されている。
粉末冶金法は、粉末にしたＡｇ及びＺｎＯを混合して、成型焼結するものである。従って、混合する粉末の粒子径を小さくし、十分な混合を行うことで、ＺｎＯを、ある程度の均一な状態で、微細的に分散させることは可能である。しかし、粉末冶金法におけるＺｎＯの分散状態は、粉末にするＡｇ及びＺｎＯの粒径によって制限され、より均一に且つ微細にすることには一定の限界があるものと考えられている。また、ＡｇとＺｎＯとは焼結特性があまり良くなく、製造される材料中に空隙が存在することもあり、それが耐溶着性や耐消耗性を低下させる場合があり、開閉接点の特性を十分に満足したものを製造するには至っていない。そして、粉末冶金法は、製造コスト的に高くなる傾向を有しており、経済的には好ましいものとはいえない。
他方、内部酸化法は、所定組成量のＡｇ−Ｚｎ合金を溶解鋳造し、これを圧延加工、打ち抜き、切り出し加工を行うことで特定の形状に成形した後、酸化雰囲気中で加熱することによって、Ａｇ−Ｚｎ合金中のＺｎを選択的に優先酸化させて、Ａｇ中にＺｎＯを分散するものである。この内部酸化法においては、例えば、特公昭５７−１３６１３号公報にあるように、ＺｎＯを微細分散させる性質をもつ第３の金属元素を添加することで、ＺｎＯの微細分散が行われている。
内部酸化法において、第３の金属元素を添加し、ＺｎＯの微細分散を行った場合、Ａｇ中のＺｎＯは、その形状が針状になりやすく、その針状酸化物が縞状に析出した分散形態を呈することが多い。そして、このような分散状態は、Ｚｎ量の増加に比例して顕著になる傾向を有している。この縞状に分散した針状酸化物では、粉末冶金法のように球状のＺｎＯが微細分散したものと異なり、耐溶着性や耐消耗性の向上を図るには十分なものとはいえなかった。また、微細分散を引き起こすための第３の金属元素は、その添加量によっては、Ａｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の特性に悪影響を及ぼす場合もあるため、従来の内部酸化法では、ＺｎＯの均一な微細分散について、一定の限界があるものと考えらている。
以上のような事情からＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料は、粉末冶金法によるものが多く用いられている。しかしながら、上記したように粉末冶金法でも、粉末粒子の制御性、焼結特性等の製造上の課題があり、製造コスト的にも安価に済むように改善要求されているのが現状である。
このような事情を背景として本発明はなされたものであり、本発明は、ＺｎＯが、より均一且つ微細にＡｇ中に分散させることができ、低接触抵抗性を維持し、耐溶着性及び耐消耗性を向上させることが可能であり、製造コスト的にも好適なＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造方法を提供することを目的としている。
発明の開示
上記課題を解決するために、本発明者らは、Ａｇ−ＺｎＯ系電気接点材料を内部酸化による製造方法を改善することで、従来においては実現できなったレベルの均一且つ微細な状態で、ＺｎＯを分散させたＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料を得ることに至った。具体的には、所定組成量のＡｇとＺｎとを溶解鋳造したＡｇ−Ｚｎ合金を内部酸化処理して、Ａｇ中にＺｎＯを分散させるものであるＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造方法において、金属換算で、Ｚｎが５〜１０重量％、Ａｇが残部である溶解鋳造したＡｇ−Ｚｎ合金を、小片化して内部酸化処理した後、内部酸化された小片を集め圧縮成形してビレットを形成し、そのビレットに圧縮加工及び焼結処理を施し、その後、押出加工して製造するのである。この製造方法によると、Ａｇ中のＺｎＯが、非常に均一且つ微細に分散できることを本発明者らは見出したのである。
溶解鋳造したＡｇ−Ｚｎ合金を小片化して内部酸化処理し、その小片を集め圧縮成型してビレットにし、圧縮加工及び焼結処理を施すと、そのビレット中におけるＺｎＯは縞状の分散状態となる。ところが、このビレットを押出加工すると、縞状に分散していたＺｎＯが、Ａｇ中に、均一且つ微細に分散するのである。本発明者らによると、この現象は、ＡｇとＺｎＯの良好な濡れ性に起因するものと推測している。
ビレットから押出加工によって線状材等を形成する場合、そのビレットから線状材への変形過程では、材料の長手方向に非常に大きなせん断力が加わることになる。この押出加工における変形によって、ビレット中に縞状で分散しているＺｎＯがせん断され、Ａｇ中に微細に分散されることになる。本発明者らの研究によると、例えば、Ａｇ−ＳｎＯ２系の電気接点材料のように、Ａｇとの濡れ性が悪い酸化物の場合においては、本発明のＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料と同じような均一な微細分散状態が実現できないことを確認している。ＳｎＯ２のようなＡｇとの濡れ性が悪い酸化物の場合、押出加工によって長手方向に大きなせん断力が加わっても、酸化物は微細にならないのである。一方、Ａｇと濡れ性の良いＺｎＯの場合、押出加工によって長手方向に大きなせん断力が加わると、Ａｇの変形に引きずられてＺｎＯにもせん断力が加わることになり、ビレット中に縞状に存在していたＺｎＯが、さらに微細に破壊され、従来では得られらなかったレベルの、非常に均一且つ微細な分散状態となるのである。
本発明のＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料を得る場合、特に、次の条件を満たす必要がある。その一つは、内部酸化処理した小片を集め圧縮成型したビレットに対して施す圧縮加工及び焼結処理は、ビレット中に空孔や欠陥が残留しなくなるまで行うことである。例えば、ビレットに施す圧縮加工及び焼結処理を複数回繰り返して、十分にビレット内部の空孔や欠陥を解消しておく必要がある。
そして、最終の押出加工においては、押出面積比がある程度大きな状態で行うことが必要であり、より好ましくは、ビレット断面と押し出される線状材断面との面積比が５１：１以上にして行うことが好ましい。このような大きな押出面積比であると、Ａｇ中のＺｎＯが、非常に均一且つ微細に分散することができ、生産効率も高くなるからである。また、一般的な押出加工装置の加工能力は、押出面積比で約３５０：１程度にまで行えるものであるが、本発明のＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造方法においても、その程度の押出面積比で行うことは可能である。
本発明のＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造方法により得られたものは、Ａｇ中のＺｎＯが、従来の内部酸化法では実現できないレベルの、均一且つ微細な分散状態であるため、優れた低接触抵抗性を維持し、耐溶着性及び耐消耗性を向上されたものとなる。本発明のＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造方法によれば粉末冶金法による場合よりも低い製造コストで済み、得られるＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の特性は、粉末冶金法のものと同等レベルにすることが可能となる。
本発明のＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造方法では、Ａｇ及びＺｎのみで構成する場合、Ｚｎが５〜１０重量％、Ａｇが残部である組成にすることが好ましい。Ｚｎが５％未満であると、実用的なレベルの耐溶着性及び耐消耗性の向上が図れない。Ｚｎが１０％を越えると、内部酸化処理が困難となり、例え内部酸化処理ができても接触抵抗の増加が顕著となり、加工性も悪くなるからである。
そして、本発明者らは、上記したＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造方法について種々の検討を行った結果、Ａｇ−Ｚｎ−Ｃｕ合金、Ａｇ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｎｉ合金を用いると、さらに優れた特性を有するＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料が製造できることを見出した。
Ａｇ−Ｚｎ−Ｃｕ合金を用いて上記した本発明のＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料を製造した場合は、Ｃｕが添加されても、ＺｎＯはＡｇ中に均一な微細分散をすることになる。このようにＣｕを添加してＺｎＯが均一に微細分散した場合、ＺｎＯのみのものと比べると、低接触抵抗性を維持する機能を向上させることができる。
本発明者らの研究によると、ＡｇとＺｎとで製造したＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料を開閉接点に用いた場合、ＡＣ２５０Ｖ、１０Ａで開閉動作を繰り返すと、接点表面にＺｎＯが皮膜として堆積し、接触抵抗を増加させる現象があることを確認している。その接点表面を観察すると、アークによって損傷を受けた接点表面部にＺｎＯが層状となって存在している状態が認められ、これが接触抵抗増加の原因となっていることを突き止めている。
ところが、Ｃｕを添加した本発明のＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造方法によると、開閉動作におけるＺｎＯによる接触抵抗の増加現象を効果的に防止できるものが製造できるのである。これは、ＣｕがＺｎＯ中に固溶した状態で、Ａｇ中に均一微細分散していることに起因するものと推測している。即ち、開閉動作時に発生する接点表面におけるＺｎＯの皮膜の形成を、ＺｎＯに固溶したＣｕが抑制するのである。
このＣｕを添加した本発明のＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造方法によって得られたものは、優れた低接触抵抗性を維持し、耐溶着性、耐消耗性にも優れたものとなる。そして、汎用タイプのリレー又はスイッチに要求されるＡＣ２５０Ｖ、１０Ａ程度の負荷に対して、十分に実用的なレベルの性能を有したものとなる。
このＣｕを添加したＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造方法においては、Ｚｎが５〜１０重量％、Ｃｕが０．０１〜３．００重量％、Ａｇが残部である組成にすることが好ましい。より好ましくは、Ｚｎが７〜９重量％で、Ｃｕが０．２０〜０．５０重量％の範囲であることが、Ｃｕを添加して得られる作用が最も良好なものとなる。
Ｚｎが５重量％未満であると実用的なレベルの耐溶着性、耐消耗性の向上が図れなくなる。Ｚｎが１０重量％を越えると、内部酸化処理が困難になり、Ｃｕを添加してもＺｎＯの均一な微細分散をすることができなくなる。また、例えＺｎＯが均一な微細分散状態になっても、Ｚｎが１０重量％を越えると実用的なレベルの低接触抵抗を維持することが困難となり、材料の加工性も悪くなるからである。さらに、Ｃｕが０．０１重量％未満であると、Ｃｕの添加によるＺｎＯの微細化の効果が小さくなり、３．００重量％を越えると、接点としての使用中に、ＺｎＯ中に固溶しているＣｕが分離し易く、接点表面へＣｕＯを堆積させる現象が生じ、逆に接触抵抗を増加させるためである。
次に、Ａｇ−Ｚｎ−Ｃｕ−Ｎｉ合金を用いて上記した本発明のＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料を製造した場合には、開閉接点として用いた際の耐消耗性を、さらに向上させることが可能となる。
Ｎｉは、一般的に、内部酸化によってＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料を製造する場合に、ＺｎＯを微細析出させる添加元素として知られている。しかしながら、本発明者らの研究によると、Ｃｕを添加したＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料と、Ｎｉ及びＣｕを添加したＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料とを比較する限り、ＮｉがＺｎＯを微細析出させる効果は認められなかった。しかしながら、Ｎｉが含まれていると、汎用タイプのリレー、スイッチ要求されるＡＣ２５０Ｖ、１０Ａ程度の負荷に対して、耐消耗性が向上することが判明したのである。これは、Ｎｉの一部がＺｎＯ中に固溶した状態で、この酸化物がＡｇ中に均一に微細分散したために、耐消耗性が向上したものと推測している。
このＣｕ及びＮｉを添加したＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造方法において、Ｚｎが５〜１０重量％、Ｃｕが０．０１〜３．００重量％、Ｎｉが０．０１〜０．５０重量％の範囲で、Ａｇが残部である組成にすることが好ましい。より好ましくは、Ｚｎが７〜９重量％、Ｃｕが０．２０〜０．５０重量％、Ｎｉが０．０５〜０．２０重量％の範囲であることが、ＺｎＯ、Ｃｕ及びＮｉとの複合的な作用が最もバランスのとれた状態となる。
Ｎｉ量が０．０１重量％未満であると耐消耗性の向上効果が減少する。また、０．５０重量％を越えると、Ｎｉが内部酸化処理前にＡｇ合金中に偏析し、内部酸化後には粗大なＮｉＯ粒子を析出させ、それが接触抵抗増加等の原因となるからである。この場合において、Ｎｉの代わりにＦｅ、Ｃｏを使用することも可能で、これら金属でもＮｉと同様の耐消耗性の向上に寄与するものである。Ｚｎ及びＣｕの含有範囲については、上記した理由と同様であるため省略する。
以上で説明した本発明に係るＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造方法により得られた電気接点材料は、上述したようにＡｇ中のＺｎＯが、従来の内部酸化法では実現できないレベルの、均一且つ微細な分散状態であるため、優れた低接触抵抗性を維持し、耐溶着性及び耐消耗性を向上されたものとなる。
発明を実施するための最良の形態
本発明の一実施形態について、以下に記載する実施例により説明する。実施例１〜１７は表１に示す合金組成（重量％で表示）で得られたＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料であり、従来例１〜８、比較例１〜２は、実施例と比較するための電気接点材料を示している。
【表１】
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この実施例１〜１７に示すＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料は以下に示す製造方法により得られたものである。各実施例のＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料は、通常の高周波溶解炉を用い、各組成のＡｇ−Ｚｎ系合金を溶製後、インゴットに鋳造して熱間押し出し加工により、φ６ｍｍの線材とした。続いて、その線材を７００℃で焼鈍しながらφ２ｍｍまで引き延ばし加工を行い、長さ２ｍｍで切断することで、φ２ｍｍ×２ｍｍＬのチップを作成した。このチップを酸素圧５気圧、温度８００℃で４８時間、内部酸化処理を行い、内部酸化処理後のチップを集め、圧縮成型して、φ５０ｍｍの円柱ビレットを形成した。
そして、この円柱ビレットを、円筒容器に納め、円柱長手方向から圧力を加えることで、円柱ビレットを圧縮加工した。この圧縮加工では、円柱ビレットの側面が円筒容器によって拘束されているため、円柱長手方向における変形は可能であるが、それと垂直方向になる円柱側面方向への変形はできないようにされている。この圧縮加工に続いて、７５０℃、４時間の焼結処理を行った。この圧縮加工及び焼結処理は、４回繰り返して行った。
この圧縮加工及び焼結処理を施したビレットは、熱間押し出し加工により、φ７ｍｍの線材に形成した（押出面積比約５１：１）。続いて、線引き加工にて直径２．３ｍｍの線材とし、ヘッダーマシンによって、頭径３．５ｍｍ、頭厚１ｍｍのリベット接点を作成した。
従来例１〜２の電気接点材料は、本発明者らの従来の内部酸化法によって製造したものであり、通常の高周波溶解炉を用い、各組成のＡｇ−Ｚｎ系合金を溶製後、インゴットに鋳造して熱間押し出し加工により、φ２．３ｍｍの線材とした。そして、その線材を酸素圧５気圧、温度８００℃で４８時間、内部酸化処理を行ったものである。さらに、比較例１〜２の電気接点材料は、粉末冶金法により製造したものであり、金属量換算で表１に記載した組成量となるように、Ａｇ及びＺｎＯ、ＣｕＯの粉末を準備し、焼結温度７５０℃、成型圧力２００ｔの条件で製造したものである。
ここで、実施例についての断面組織及び物性について説明する。代表的なものとして図１〜３に、実施例３、１１、１６についての押出加工後の線材にした状態の断面組織写真を示している。図４〜６は従来例２、５、７の断面組織写真を、図７及び図８は比較例１及び２の断面組織写真を示している。これらの断面写真は金属顕微鏡で４００倍の倍率で観察してものである。
さらに、表１には、各実施例、従来例、比較例の電気接点材料断面におけるビッカース硬度値（荷重２００ｇｆ）を示している。実施例の硬度値の中で［］内に記載している値は、押出加工直前の状態のものを示している。
実施例３、１１、１６については、押出加工直前の状態で、Ａｇ中のＺｎＯ等の酸化物が図４〜６と同じように縞状に分散した状態で確認された。この縞状の酸化物の分散状態が、押出加工後には図１〜３に示すように、極めて微細に、且つ、均一に分散していることが確認された。このことは、表１に記載する他の実施例においても同様の結果であった。また、図４〜６に示す従来例では、縞状にＺｎＯが分散していることが確認された。そして、図６及び図７に示すように粉末冶金法にて得られた比較例では、ある程度の均一性を有した状態で、ＺｎＯがＡｇ中に分散していることが確認された。しかしながら、実施例における図１〜３が示しているように、比較例での酸化物の分散状態に比べ、図１〜３の酸化物の分散状態の方が、より均一で微細な状態であることが確認された。
また、表１に示すビッカース硬度値見ると判るように、各実施例の硬度は、従来例及び比較例の硬度と比べると、明らかに大きな値を示していた。このことから、実施例の電気接点材料が、ＺｎＯの微細分散効果によって、硬化されていることが判明した。
次に、リベット接点での耐久試験結果について説明する。従来例１１のリベット接点を、リレーに組み込み、表２に示すＴＶ規格で定められたＴＶ−８条件により耐久試験を行った。対比用のサンプルとして、１２重量％Ｃｄ−残部Ａｇの組成である合金を従来例と同じ製法で内部酸化処理したものを製造し、同形状のリベット接点に加工したものを使用した（比較例３）。この比較例３の電気接点材料の断面組織は、比較的均一且つ微細に酸化物が分散しているものである。
【表２】
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表２に示す条件で４万回の開閉を行った後、実施例１１及び比較例３のリベット接点部における断面組織を観察した結果を図９〜図１２に示す。図９（倍率５０倍）及び図１０（倍率４００）は実施例１１の接点部の断面組織写真を、図１１（倍率５０倍）及び図１２（倍率４００）は比較例３の接点部の断面組織写真を示したもので、（ａ）は可動側、（ｂ）は固定側の接点部の断面を示している。図９（ａ）（ｂ）が示すように、実施例１１では、その接点表面が平滑に保たれていることに比べ、比較例３の場合、図１１（ａ）（ｂ）が示すように、かなりの凹凸が生じて荒れた表面となっていることが確認された。この接点部を拡大した図１０、図１２を見ると判るように、実施例１１では縞状に酸化物（写真黒色部）が堆積することはあまりなく、良好な組織状態を維持していることが確認されたが、比較例３の場合、接点表面側に酸化物（写真黒色部）が縞状に堆積し変質している状態が確認された。
この耐久試験結果より、実施例１１の電気接点材料は、従来の電気接点材料のなかで好適なものとして用いられているＣｄ系のものと比較しても、耐溶着性、耐消耗性に優れていることが確認できた。
産業上の利用可能性
本発明のＡｇ−ＺｎＯ系電気接点材料の製造方法によると、ＺｎＯが、より均一且つ微細にＡｇ中に分散させることができ、耐溶着性及び耐消耗性を向上させることができる。そして、製造コストをも低減することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
図１は、実施例３の断面組織写真である。図２は、実施例１１の断面組織写真である。図３は、実施例１６の断面組織写真である。図４は、従来例２の断面組織写真である。図５は、従来例５の断面組織写真である。図６は、従来例７の断面組織写真である。図７は、比較例１の断面組織写真である。図８は、比較例２の断面組織写真である。図９は、実施例１１の耐久試験後の断面組織写真（×５０）である。図１０は、図９の一部を拡大したの断面組織写真（×４００）である。図１１は、比較例３の耐久試験後の断面組織写真（×５０）である。図１２は、図１１の一部を拡大したの断面組織写真（×４００）である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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