(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
バルブの開弁により流体を噴射口から噴射する流体噴射弁本体に設けられるほぼ積層状をなす入口側の部材と中間のプレート材と出口側の部材とを備え、
前記入口側の部材には、前記噴射口から噴射される流体が通過する入口側の噴孔が設けられ、
前記中間のプレート材には、前記入口側の噴孔から噴出される流体が通過する連通孔が設けられ、
前記出口側の部材には、前記連通孔から噴出される流体が通過する出口側の噴孔が設けられ、
前記中間のプレート材には、前記連通孔から径方向に関して延びかつエアを外端部から前記連通孔に供給するためのエア通路孔が設けられ、
前記エア通路孔が、前記中間のプレート材の板厚方向に貫通されている
ことを特徴とする流体噴射ノズル。
【請求項２】
請求項１に記載の流体噴射ノズルであって、
前記中間のプレート材の外周部には、その中間のプレート材におけるエア通路孔の入口部を含む部分を板厚方向に関して折り曲げることにより、前記流体噴射弁本体に対する取付け部が形成されており、
前記エア通路孔は、前記連通孔から前記取付け部の中間部分まで延びている
ことを特徴とする流体噴射ノズル。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の流体噴射ノズルであって、
前記入口側の部材及び前記出口側の部材がそれぞれプレート材で形成されていることを特徴とする流体噴射ノズル。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の流体噴射ノズルであって、
前記連通孔は、前記入口側の噴孔とほぼ同一軸線上においてその入口側の噴孔の口径よりも大きい口径で形成されていることを特徴とする流体噴射ノズル。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の流体噴射ノズルであって、
一つの前記連通孔に対し複数の前記エア通路孔が連通されていることを特徴とする流体噴射ノズル。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の流体噴射ノズルであって、
前記連通孔に対し前記エア通路孔がその連通孔の径方向に関して連通されていることを特徴とする流体噴射ノズル。
【請求項７】
請求項１〜５のいずれかに記載の流体噴射ノズルであって、
前記連通孔に対し前記エア通路孔がその連通孔の接線方向に関して連通されていることを特徴とする流体噴射ノズル。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれかに記載の流体噴射ノズルを備えていることを特徴とする流体噴射弁。
【請求項９】
請求項８に記載の流体噴射弁であって、
前記流体噴射ノズルが組込まれる前記流体噴射弁本体側の部材には、前記エア通路孔にエアを供給可能とする開口部が設けられていることを特徴とする流体噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、流体噴射弁本体の噴射口から噴射された流体をエアいわゆるアシストエアにより微粒化する流体噴射ノズルとその流体噴射ノズルを備えた流体噴射弁に関する。なお、流体噴射弁の代表例としては、例えば車両用のエンジン（内燃機関ともいう）に流体すなわち燃料を噴射して供給する燃料噴射弁を挙げることができる。
【０００２】
【従来の技術】
燃料噴射弁の燃料噴射ノズルには、例えば特開平９−１４０７９号公報により開示されたものがある。その公開公報の燃料噴射ノズルを図１４の断面図により説明する。燃料噴射弁本体１０１は、燃料通路を形成する内壁面に弁座１０３ａ及び噴射口１０３ｂを設けたボデー１０２と、弁座１０３ａに当接可能な当接部１０４ａを有するバルブ１０４とを備えている。燃料噴射弁本体１０１は、バルブ１０４の当接部１０４ａがボデー１０２の弁座１０３ａに対し離れること（いわゆる開弁）により、ボデー１０２の噴射口１０３ｂから燃料を噴射する。また、バルブ１０４の当接部１０４ａがボデー１０２の弁座１０３ａに対し当接すること（いわゆる閉弁）により前記燃料の噴射を遮断する。
【０００３】
前記燃料噴射弁本体１０１には、燃料噴射ノズル１０５が設けられている。燃料噴射ノズル１０５は、プレート材１０７とアダプタ１０８とを備えている。プレート材１０７は、前記ボデー１０２の下端面に重ね合わせられており、その板厚方向に貫通する噴孔１０７ａを有している。またアダプタ１０８は、前記ボデー１０２の下端部に装着されている。アダプタ１０８には、混合室１０８ａ及び左右の噴射孔１０８ｂが形成されている。混合室１０８ａは、前記ボデー１０２の噴射口１０３ｂに連通している。また左右の噴射孔１０８ｂは、スプリッタ１０８Ａによって混合室１０８ａから分岐されており、その下端面を開口している。また、アダプタ１０８には、径方向に貫通するエア通路孔１０８ｃが形成されている。そのエア通路孔１０８ｃを通じてアシストエア（エアともいう）が混合室１０８ａに供給される。
【０００４】
上記燃料噴射ノズル１０５において、燃料噴射弁本体１０１の開弁によりボデー１０２の噴射口１０３ｂから噴射された燃料は、プレート材１０７の噴孔１０７ａ及びアダプタ１０８の混合室１０８ａを通り、同アダプタ１０８の左右の噴射孔１０８ｂを通じて噴出される。しかして、アダプタ１０８のエア通路孔１０８ｃを通じてエアが混合室１０８ａに供給されることにより、混合室１０８ａを通る燃料が微粒化される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の燃料噴射ノズル１０５によると、噴孔１０７ａに比べてかなり大きい容積の混合室１０８ａにおいて燃料とエアとを混合させている。したがって、燃料の微粒化を促進させるには大量のエアが必要となるため、少ないエア量で燃料の微粒化を促進することが難しかった。
【０００６】
なお、特開平７−１６３９１１号公報には、入口側の噴孔を有する上側の中間のプレート材と、その入口側の噴孔に連通する出口側の噴孔を有する下側の中間のプレート材とを備え、上側の中間のプレート材の下面に対しエア通路孔を形成するための凹溝を設けたものが開示されている。これによると、エア通路孔を通じて入口側の噴孔と出口側の噴孔との間にエアが供給されるため、少ないエアー量で燃料の微粒化を促進することが可能になる。しかしながら、上側の中間のプレート材に対するエッチングによって凹溝が加工されているため、その加工に要する時間が長くかかり、上側の中間のプレート材の生産性に問題が残った。
【０００７】
本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、本発明が解決しようとする課題は、少ないエアー量で流体の微粒化を促進することができ、また、エア通路孔を有するプレート材の生産性を向上することのできる流体噴射ノズルとその流体噴射ノズルを備えた流体噴射弁を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決する請求項１の発明は、特許請求の範囲の請求項１に記載された構成を要旨とする流体噴射ノズルである。この構成において、流体噴射弁本体の開弁により噴射口から噴射された流体は、入口側の部材における噴孔、中間のプレート材における連通孔、出口側の部材における噴孔を順に通過してノズル前方へ向けて噴出される。しかして、中間のプレート材におけるエア通路孔を通じて、エアが連通孔に供給されるため、その連通孔を通過する流体にエアが混合されることにより、その流体が微粒化される。このため、前記出口側の部材における噴孔からは、前記エアによって微粒化された流体が噴出される。
【０００９】
請求項１の発明によると、入口側の部材と出口側の部材との間に設けた中間のプレート材の連通孔内において、流体とエアとが混合される。このため、従来の技術で述べたものと比べて、連通孔の容積と両部材の噴孔の容積との比率が小さくなることにより、少ないエアー量で流体の微粒化を促進することができる。
また、中間のプレート材のエア通路孔がそのプレート材の板厚方向に貫通されるものであるから、例えばエア通路孔をプレスによる打ち抜き加工により形成することができる。よって、エア通路孔を有する中間のプレート材の生産性を向上することができる。
【００１０】
請求項２の発明は、特許請求の範囲の請求項２に記載された構成を要旨とする流体噴射ノズルである。このように構成すると、中間のプレート材の折り曲げられた取付け部にエア通路孔の入口部を開口することにより、その入口部の開口面積を増大することができる。
【００１１】
請求項３の発明は、特許請求の範囲の請求項３に記載された構成を要旨とする流体噴射ノズルである。このように構成すると、中間のプレート材に対し入口側のプレート材及び出口側のプレート材が積層状に重ね合わせられた流体噴射ノズルを得ることができる。
【００１２】
請求項４の発明は、特許請求の範囲の請求項４に記載された構成を要旨とする流体噴射ノズルである。このように構成すると、入口側の噴孔から連通孔のほぼ中心部に流れた流体の回りからエアが供給され、連通孔内において流体とエアとが良好に混合されることにより、流体の微粒化が一層促進される。
【００１３】
請求項５の発明は、特許請求の範囲の請求項５に記載された構成を要旨とする流体噴射ノズルである。このように構成すると、複数のエア通路孔からのエアが一つの連通孔に供給されることにより、流体の微粒化が一層促進される。
【００１４】
請求項６の発明は、特許請求の範囲の請求項６に記載された構成を要旨とする流体噴射ノズルである。このように構成すると、エア通路孔からのエアが連通孔に対し径方向から供給され、そのエアが流体に衝突されることにより、流体の微粒化が一層促進される。
【００１５】
請求項７の発明は、特許請求の範囲の請求項７に記載された構成を要旨とする流体噴射ノズルである。このように構成すると、エア通路孔からのエアが連通孔に対し接線方向から供給され、流体とエアとの混合気にスワール式の流れが発生されることにより、流体の微粒化が一層促進される。
【００１６】
請求項８の発明は、特許請求の範囲の請求項８に記載された構成を要旨とする流体噴射弁である。このように構成すると、少ないエアー量で流体の微粒化を促進することができ、また、エア通路孔を有するプレート材の生産性を向上することができる流体噴射ノズルを備えた流体噴射弁を提供することができる。
【００１７】
請求項９の発明は、特許請求の範囲の請求項９に記載された構成を要旨とする流体噴射弁である。このように構成すると、流体噴射ノズルが組込まれる流体噴射弁本体側の部材に形成された開口部を通じて、流体噴射ノズルのエア通路孔にエアを供給することができる。したがって、例えば、流体噴射ノズルが組込まれる流体噴射弁本体側の部材をバルブが内蔵されるボデーとし、従来必要とされたアダプタを排除することが可能になる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態１〜６について順に説明する。
［実施の形態１］
実施の形態１を説明する。本実施の形態では、流体噴射弁として、車両用のエンジンに燃料を噴射して供給する燃料噴射弁を例示する。図１に燃料噴射弁における燃料噴射ノズルの周辺部が正断面図で示されている。図１において、燃料噴射弁の主体をなす燃料噴射弁本体１は、ボデー２とバルブシート３とバルブ４とを主要構成部品として構成されている。なお燃料噴射弁本体１は、周知のものとほとんど同一構成であるから、その詳細な説明については省略することにし、概要を述べるにとどめる。
【００１９】
ボデー２は、ほぼ円筒状に形成されており、その先端部（図１における下端部）内にバルブシート３を固定している。バルブシート３は、燃料通路を形成する内壁面に形成された円環状の弁座３ａ、及び、その弁座３ａの下方に形成された円形の噴射口３ｂを有している。また、バルブ４はバルブシート３内に嵌挿されている。バルブ４は、前記弁座３ａに当接可能なほぼ球状の当接部４ａを有している。なお例えば、ボデー２、バルブシート３及びバルブ４はステンレス製であり、そのうちボデー２は磁性を有している。
【００２０】
前記バルブ４は、軸方向（図１において上下方向）の開閉によりバルブシート３の噴射口３ｂからの燃料の噴射を断続する。すなわち、バルブ４の当接部４ａがバルブシート３の弁座３ａに対し離れること（いわゆる開弁）により、バルブシート３の噴射口３ｂから燃料を噴射する。また、バルブ４の当接部４ａがバルブシート３の弁座３ａに対し当接すること（いわゆる閉弁）により前記燃料の噴射を停止する。
【００２１】
前記燃料噴射弁本体１には、噴射口３ｂから噴射された燃料を微粒化するための燃料噴射ノズル５が配置されている。図１の部分拡大図が図２に示されている。なお本明細書においては、燃料噴射弁本体１に燃料噴射ノズル５を備えたものが燃料噴射弁に相当する。
【００２２】
図２に示すように、燃料噴射ノズル５は、ほぼ積層状をなす３枚のステンレス製のプレート材５１，５２，５３で構成されている。なお、最上流側（図２において最上段）に位置するプレート材５１を入口側のプレート材、その下流側（図２において下側）のプレート材５２を中間のプレート材、その下流側すなわち最下流側（図２において最下段）のプレート材５３を出口側のプレート材と称する。各プレート材５１，５２，５３はそれぞれほぼ円板状に形成されている。なお、入口側のプレート材５１は本明細書でいう「入口側の部材」に相当し、また、出口側のプレート材５３は本明細書でいう「出口側の部材」に相当する。
【００２３】
前記入口側のプレート材５１の外周部には、上方に折り曲げることにより嵌合部５１Ａが形成されている。その嵌合部５１Ａは、前記バルブシート３の下端部に対し外側から嵌合されている。これとともに、入口側のプレート材５１がバルブシート３の下端面に面接触している。また、入口側のプレート材５１は、バルブシート３に対し例えばレーザー溶接により固定されている。
【００２４】
前記中間のプレート材５２及び前記出口側のプレート材５３の外周部には、重合状にして下方に折り曲げることにより取付け部５２Ａ，５３Ａが形成されている。両取付け部５２Ａ，５３Ａは、前記ボデー２の下端部内に嵌合されている。これとともに、中間のプレート材５２及び出口側のプレート材５３が入口側のプレート材５１に対しほぼ積層状に重ね合わせられており、隣合うプレート材５１，５２，５３が相互に面接触している。また、中間のプレート材５２及び出口側のプレート材５３の両取付け部５２Ａ，５３Ａは、前記ボデー２に対し例えばレーザー溶接により固定されている。
【００２５】
図２の要部拡大図を図３に示すように、入口側のプレート材５１には入口側の噴孔５１ａ、中間のプレート材５２には連通孔５２ａ、出口側のプレート材５３には出口側の噴孔５３ａがそれぞれ形成されている。以下、各プレート材５１，５２，５３について順に述べる。
【００２６】
入口側のプレート材５１を説明する。図４に入口側のプレート材５１の平面図が示されている。図４は入口側のプレート材５１の嵌合部５１Ａを折り曲げ前の状態すなわち展開状態で示したものであり、同図中の点線５１Ｂは嵌合部５１Ａの折り曲げ線を示している。
【００２７】
図４において、入口側のプレート材５１の中心部には、４個の噴孔（入口側の噴孔ともいう）５１ａが周方向に所定の間隔を隔てて形成されている。入口側の噴孔５１ａは、口径ｄ１の円形状をなしており、入口側のプレート材５１を板厚方向（図３において上下方向）に貫通している。そして、入口側の各噴孔５１ａは、図２に示すように、入口側のプレート材５１がバルブシート３と中間のプレート材５２との間に重ね合わせられることによって、バルブシート３の噴射口３ｂに連通するとともに、中間のプレート材５２（後述する）の各連通孔５２ａにそれぞれ連通する。また、入口側の噴孔５１ａは、図３に示すように、燃料の噴出方向下流（図３において下方）に向けてノズル軸線Ｌ１から遠ざかる方向に例えば２５°の傾斜角θ１で傾斜している。
【００２８】
次に、中間のプレート材５２を説明する。図５に中間のプレート材５２の平面図が示されている。図５は中間のプレート材５２の取付け部５２Ａを折り曲げ前の状態すなわち展開状態で示したもので、同図中の点線５２Ｂは取付け部５２Ａの折り曲げ線を示している。
【００２９】
図５において、中間のプレート材５２の中心部には、４個の連通孔５２ａが周方向に所定の間隔を隔てて形成されている。連通孔５２ａは、口径ｄ２の円形状をなしており、中間のプレート材５２を板厚方向（図３において上下方向）に貫通している。連通孔５２ａの口径ｄ２は、前記入口側のプレート材５１における噴孔５１ａの口径ｄ１（図４参照）よりも大きい値に設定されている。そして、各連通孔５２ａは、図３に示すように、中間のプレート材５２が入口側のプレート材５１と出口側のプレート材５３との間に重ね合わせられることによって、入口側のプレート材５１の各噴孔５１ａにそれぞれ連通するとともに、出口側のプレート材５３（後述する）の各噴孔５３ａにそれぞれ連通する。また、連通孔５２ａは、前記入口側のプレート材５１における各噴孔５１ａとそれぞれほぼ同一軸線をなす位置において、燃料の噴出方向下流（図３において下方）に向けてノズル軸線Ｌ１と平行状をなすように形成されている。
【００３０】
さらに、図５に示すように、前記中間のプレート材５２には、各連通孔５２ａからその孔の径方向に関してほぼ直線状に延びるエア通路孔５２ｂがそれぞれ２本ずつ形成されている。各連通孔５２ａ毎の２本のエア通路孔５２ｂは、相互にほぼＬ字状をなしている。また、エア通路孔５２ｂは、連通孔５２ａとともに中間のプレート材５２を板厚方向（図３において上下方向）に貫通している（図３参照）。
【００３１】
また、前記エア通路孔５２ｂの外端部の入口部（図５中に符号、５２ｂ１を付す）は、折り曲げ線（図５中、点線５２Ｂ参照）を越えて取付け部５２Ａの中間部分まで延びている。取付け部５２Ａは、本明細書でいう「中間のプレート材５２におけるエア通路孔５２ｂの入口部５２ｂ１を含む部分」に相当する。このため、折り曲げ線（図５中、点線５２Ｂ参照）に沿って取付け部５２Ａが中間のプレート材５２の板厚方向に関して折り曲げられていることにより、中間のプレート材５２の折り曲げられた外端面にエア通路孔５２ｂの入口部５２ｂ１が開口される（図２参照）。
【００３２】
また図５に示すように、エア通路孔５２ｂにおける内端部は連通孔５２ａと連通されており、その内端部はその通路幅Ｗ１を狭くする絞り部５２ｂ２となっている。すなわち、絞り部５２ｂ２の通路幅Ｗ１は、エア通路孔５２ｂの通路幅Ｗよりも小さく設定されている。また、エア通路孔５２ｂの通路幅Ｗは、連通孔５２ａの口径ｄ２よりも大きく設定されている。なお、中間のプレート材５２における連通孔５２ａの周辺部が図６に平面図で示されている。
【００３３】
前記エア通路孔５２ｂにおける入口部５２ｂ１を除く部分は、図２及び図３に示すように、中間のプレート材５２を間にして入口側のプレート材５１と出口側のプレート材５３が重ね合わせられることによって、両プレート材５１，５３で閉じられた閉断面のエア通路を形成する。
【００３４】
次に、出口側のプレート材５３を説明する。図７に出口側のプレート材５３の平面図が示されている。図７は出口側のプレート材５３の取付け部５３Ａを折り曲げ前の状態すなわち展開状態で示したものであり、同図中の点線５３Ｂは取付け部５３Ａの折り曲げ線を示している。
【００３５】
図７において、出口側のプレート材５３の中心部には、４個の噴孔（出口側の噴孔ともいう）５３ａが周方向に所定の間隔を隔てて形成されている。出口側の噴孔５３ａは、口径ｄ３の円形状をなしており、出口側のプレート材５３を板厚方向（図３において上下方向）に貫通している。出口側の噴孔５３ａの口径ｄ３は、前記中間のプレート材５２における連通孔５２ａの口径ｄ２（図５参照）とほぼ等しい値に設定されている。そして、出口側の各噴孔５３ａは、図３に示すように、出口側のプレート材５３が中間のプレート材５２に重ね合わせられることによって、その中間のプレート材５２の各連通孔５２ａにそれぞれ連通する。また、出口側の噴孔５３ａは、前記中間のプレート材５２における各連通孔５２ａとそれぞれほぼ同一軸線をなす位置において、燃料の噴出方向下流（図３において下方）に向けてノズル軸線Ｌ１から遠ざかる方向に例えば２５°の傾斜角θ３で傾斜している。
【００３６】
なお、前記入口側のプレート材５１の入口側の噴孔５１ａ、中間のプレート材５２の連通孔５２ａ及びエア通路孔５２ｂ、出口側のプレート材５３の出口側の噴孔５３ａは、それぞれのプレート材５１，５２，５３に対するプレスによる打ち抜き加工によって形成されている。また、各プレート材５１，５２，５３のそれぞれの板厚は、例えばほぼ等しい板厚に設定されている。
【００３７】
さらに、図１に示すように、上記燃料噴射ノズル５を備えた燃料噴射弁において、前記バルブ４を内蔵するとともに燃料噴射ノズル５を取り囲む前記ボデー２には、適数個（例えば４個）の開口孔２ａが形成されている。開口孔２ａは、図２に示すように、燃料噴射ノズル５における入口側のプレート材５１の嵌合部５１Ａと、中間のプレート材５２の取付け部５２Ａと、ボデー２とにより取り囲まれる隙間Ｓを介して、エア通路孔５２ｂの入口部５２ｂ１と連通している。したがって、開口孔２ａを通じて、中間のプレート材５２のエア通路孔５２ｂにエアを供給することができる。なお、ボデー２は本明細書でいう「燃料噴射ノズル５が組込まれる燃料噴射弁本体１側の部材」に相当し、開口孔２ａは本明細書でいう「エア通路孔５２ｂにエアを供給可能とする開口部」に相当する。
【００３８】
また、上記燃料噴射弁は、周知のように、内燃機関のインテークマニホルドに取付けられる。また、燃料噴射弁のボデー２の開口孔２ａには、周知のようにインテークマニホルド等に設けられたエア供給通路を介して、エアコンプレッサ等のエア供給源からのエアが供給される。
【００３９】
上記した燃料噴射ノズル５において、燃料噴射弁本体１の開弁により噴射口３ｂ（図２参照）から噴射された燃料は、図３に二点鎖線Ｆで示すように、入口側のプレート材５１における各噴孔５１ａ、中間のプレート材５２における各連通孔５２ａ、出口側のプレート材５３における各噴孔５３ａを順に通過してノズル前方（図２において下方）へ向けて噴出される。
【００４０】
しかして、燃料噴射弁本体１におけるボデー２の開口孔２ａ（図２参照）から中間のプレート材５２における各エア通路孔５２ｂに送給されたエアは、そのエア通路孔５２ｂを通じて連通孔５２ａに供給されるため（図３中、矢印Ｙ参照）、その連通孔５２ａを通過する燃料にエアが混合されることにより、その燃料が微粒化される。このとき、エアは、図６に矢印Ｙで示すように、連通孔５２ａに対し径方向から供給されるため、連通孔５２ａの中心部を通過する燃料（図６中、符号Ｎ参照）に衝突することにより、その燃料を効果的に微粒化することができる。したがって、出口側のプレート材５３における各噴孔５３ａ（図３参照）からは、エアによって微粒化された燃料が噴出される。また、エア通路孔５２ｂに絞り部５２ｂ２（図５参照）が設けられているため、その絞り部５２ｂ２により流速が高められたエアを連通孔５２ａに供給することができ、これによっても燃料の微粒化が促進される。なおエアは、燃料の微粒化が必要なときにだけ供給することができる。
【００４１】
上記のように構成された燃料噴射ノズル５によると、入口側のプレート材５１と出口側のプレート材５３との間に設けた中間のプレート材５２の連通孔５２ａ内において、燃料とエアとが混合される。このため、従来の技術で述べたものと比べて、連通孔５２ａの容積と両プレート材５１，５３の噴孔５１ａ，５３ａの容積との比率が小さくなることにより、少ないエアー量で燃料の微粒化を促進することができる。
【００４２】
また、中間のプレート材５２のエア通路孔５２ｂが板厚方向に貫通されるものであるから、例えばエア通路孔５２ｂをプレスによる打ち抜き加工により形成することができる。よって、エア通路孔５２ｂを有する中間のプレート材５２の生産性を向上することができる。
【００４３】
また、中間のプレート材５２におけるエア通路孔５２ｂの入口部５２ｂ１を含む取付け部５２Ａが、板厚方向に関して折り曲げられている。これにより、中間のプレート材５２の折り曲げられた外端面にエア通路孔５２ｂの入口部５２ｂ１を開口することにより、その入口部５２ｂ１の開口面積を増大することができる。
【００４４】
また、入口側の部材及び出口側の部材がそれぞれプレート材５１，５３で形成されている。これにより、中間のプレート材５２に対し入口側のプレート材５１及び出口側のプレート材５３が積層状に重ね合わせられた燃料噴射ノズル５を得ることができる。
【００４５】
また、連通孔５２ａは、入口側の噴孔５１ａとほぼ同一軸線上においてその入口側の噴孔５１ａの口径ｄ１よりも大きい口径ｄ２で形成されている。これにより、入口側の噴孔５１ａから連通孔５２ａのほぼ中心部に流れた燃料の回りからエアが供給され、連通孔５２ａ内において燃料とエアとが良好に混合されることにより、燃料の微粒化が一層促進される。
【００４６】
また、二つのエア通路孔５２ｂからのエアが一つの連通孔５２ａに供給されることにより、燃料の微粒化が一層促進される。
【００４７】
また、連通孔５２ａに対しエア通路孔５２ｂがその連通孔５２ａの径方向に関して連通されている。これにより、エア通路孔５２ｂからのエアが連通孔５２ａに対し径方向から供給され、そのエアが燃料に衝突されることにより、燃料の微粒化が一層促進される。
【００４８】
なお、入口側の噴孔５１ａに対応する連通孔５２ａの１個毎にエア通路孔５２ｂからのエアを供給することにより、燃料とエアとが一層良好に混合される。また、燃料噴射弁本体１のバルブシート３の噴射口３ｂから噴射されて入口側の噴孔５１ａを通過した直後の燃料に対してエアが混合され、エアによる燃料の微粒化すなわち分裂の開始が早い時期に行われることによっても、燃料の微粒化の促進効果の高いものが得られる。また、連通孔５２ａ及びエア通路孔５２ｂを有する中間のプレート材５２に対し、連通孔５２ａと連通する噴孔５１ａ，５３ａを有する両プレート材５１，５３が面接触されているため、連通孔５２ａにエアを供給していない場合でも、連通孔に燃料が付着しにくく、その燃料の粒径の増大を回避することができる。
【００４９】
また、燃料噴射ノズル５を備えている燃料噴射弁である。これにより、少ないエアー量で燃料の微粒化を促進することができ、また、エア通路孔５２ｂを有する中間のプレート材５２の生産性を向上することができる燃料噴射ノズル５を備えた燃料噴射弁を提供することができる。
【００５０】
また、燃料噴射ノズル５が組込まれるボデー２には、エア通路孔５２ｂにエアを供給可能とする開口孔２ａが設けられている。これにより、ボデー２に形成された開口孔２ａを通じて、燃料噴射ノズル５のエア通路孔５２ｂにエアを供給することができる。したがって、従来必要とされたアダプタ（図１４中の符号、１０８参照）を排除することが可能になる。また、そのアダプタを排除することにより、エアの供給停止時等において燃料がアダプタに付着することによる燃料の粒径の増大を回避することができる。
【００５１】
［実施の形態２］
実施の形態２を図８により説明する。図８は中間のプレート材５２の連通孔５２ａの周辺部を示す平面図である。実施の形態２は、実施の形態１の一部を変更したものであるからその変更部分について詳述し、重複する説明は省略する。すなわち、図８に示すように、中間のプレート材５２の一つの連通孔５２ａには、その孔の径方向に関して４本のエア通路孔５２ｂ詳しくは絞り部５２ｂ２が連通されている。各連通孔５２ａ毎の４本のエア通路孔５２ｂは、ほぼ等間隔すなわち９０°間隔で形成されている。このようにすると、実施の形態１に比べて、燃料の微粒化を一層促進することができる。
【００５２】
［実施の形態３］
実施の形態３を図９および図１０により説明する。図９は中間のプレート材５２の平面図、図１０は中間のプレート材５２の連通孔５２ａの周辺部を示す平面図である。実施の形態３は、実施の形態１の一部を変更したものであるからその変更部分について詳述し、重複する説明は省略する。すなわち、図９及び図１０に示すように、中間のプレート材５２のエア通路孔５２ｂにおける絞り部５２ｂ２が連通孔５２ａに対しその孔の接線方向に関して連通されている。このように構成すると、エア通路孔５２ｂからのエアが連通孔５２ａに対し接線方向から供給され、燃料とエアとの混合気にスワール式の流れ（図１０中、矢印Ｙ１参照）が発生されることによって、燃料の微粒化が一層促進される。
【００５３】
［実施の形態４］
実施の形態４を図１１により説明する。図１１は中間のプレート材５２の平面図である。実施の形態４は、実施の形態１の一部を変更したものであるからその変更部分について詳述し、重複する説明は省略する。すなわち、図１１に示すように、中間のプレート材５２の中心部には、計１０個の連通孔５２ａが分散的に形成されている。各連通孔５２ａには、中間のプレート材５２のほぼ径方向に延びる計１２本のエア通路孔５２ｂの１本あるいは複数本に分岐された絞り部５２ｂ２が適宜連通されている。なお、各エア通路孔５２ｂは、１本おきに２本ずつが平行するようにして周方向に所定の間隔を隔てて形成されている。
【００５４】
［実施の形態５］
実施の形態５を図１２により説明する。図１２は中間のプレート材５２の平面図である。実施の形態５は、実施の形態４の一部を変更したものであるからその変更部分について詳述し、重複する説明は省略する。すなわち、図１２に示すように、中間のプレート材５２には、ほぼ径方向にほぼ直線状に延びる計１６本のエア通路孔５２ｂが形成されている。各エア通路孔５２ｂは、周方向に所定の間隔を隔てて形成されている。各エア通路孔５２ｂの１本あるいは複数本に分岐された絞り部５２ｂ２が適宜連通されている。
【００５５】
［実施の形態６］
実施の形態６を図１３により説明する。図１３は中間のプレート材５２の平面図である。実施の形態６は、実施の形態４の一部を変更したものであるからその変更部分について詳述し、重複する説明は省略する。すなわち、図１３に示すように、中間のプレート材５２には、ほぼ径方向にほぼ直線状に延びる計１２本のエア通路孔５２ｂが形成されている。各エア通路孔５２ｂは、周方向に所定の間隔を隔てて形成されている。各エア通路孔５２ｂの１本あるいは複数本に分岐された絞り部５２ｂ２が適宜連通されている。
【００５６】
本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更が可能である。例えば、本発明は、燃料に限らず、その他の流体の流体噴射ノズル及び流体噴射弁として適用することができる。また、入口側の噴孔５１ａ、連通孔５２ａ及びエア通路孔５２ｂ、出口側の噴孔５３ａのそれぞれの個数、形状等は実施の形態のものに限定されるものではなく、適宜変更することができる。また、噴孔５１ａ，５３ａを有する入口側のプレート材５１及び出口側のプレート材５３は、プレート材５２に限定されない。例えば、バルブシート３を入口側の部材に流用して、そのバルブシート３に噴孔５１ａを設けてもよい。また、従来と同様に設けたアダプタを出口側の部材に流用して、そのアダプタに噴孔５３ａを設けてもよい。また、中間のプレート材５２におけるエア通路孔５２ｂの入口部５２ｂ１は、取付け部５２Ａを折り曲げずに、そのプレート材５２の外周端面に開口させてもよい。また、中間のプレート材５２の取付け部５２Ａは、全周に限らず、部分的に折り曲げることができる。また、入口側の噴孔５１ａの口径ｄ１と連通孔５２ａの口径ｄ２と出口側の噴孔５３ａの口径ｄ３は、適宜変更することができる。また、開口孔２ａは、ボデー２に限らず、燃料噴射ノズル５を取り囲む部材に対し形成することができる。また、中間のプレート材５２におけるエア通路孔５２ｂと絞り部５２ｂ２との通路幅は、同じに形成してもよい。
【００５７】
【発明の効果】
本発明の流体噴射ノズルとその流体噴射ノズルを備えた流体噴射弁によれば、入口側の部材と出口側の部材との間に設けた中間のプレート材の連通孔内において、流体とエアとが混合されるため、従来の技術で述べたものと比べて、連通孔の容積と両部材の噴孔の容積との比率が小さくなることによって、少ないエアー量で流体の微粒化を促進することができる。
また、中間のプレート材のエア通路孔が板厚方向に貫通されるものであるから、例えばエア通路孔をプレスによる打ち抜き加工により形成することによって、エア通路孔を有するプレート材の生産性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態１の燃料噴射弁における燃料噴射ノズルの周辺部を示す正断面図である。
【図２】図１の部分拡大図である。
【図３】図２の要部拡大図である。
【図４】入口側のプレート材の平面図である。
【図５】中間のプレート材の平面図である。
【図６】中間のプレート材における連通孔の周辺部を示す平面図である。
【図７】出口側のプレート材の平面図である。
【図８】実施の形態２における中間のプレート材の連通孔の周辺部を示す平面図である。
【図９】実施の形態３を示す中間のプレート材の平面図である。
【図１０】中間のプレート材の連通孔の周辺部を示す平面図である。
【図１１】実施の形態４を示す中間のプレート材の平面図である。
【図１２】実施の形態５を示す中間のプレート材の平面図である。
【図１３】実施の形態６を示す中間のプレート材の平面図である。
【図１４】従来例の燃料噴射弁における燃料噴射ノズルの周辺部を示す断面図である。
【符号の説明】
１  燃料噴射弁本体（流体噴射弁本体）
２  ボデー（燃料噴射弁本体側の部材）
２ａ  開口孔（開口部）
３  バルブシート
３ｂ  噴射口
４  バルブ
５  燃料噴射ノズル（流体噴射ノズル）
５１  入口側のプレート材（入口側の部材）
５１ａ  入口側の噴孔
５２  中間のプレート材
５２ａ  連通孔
５２ｂ  エア通路孔
５２Ａ  取付け部
５３  出口側のプレート材（出口側の部材）
５３ａ  出口側の噴孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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