(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
不要となった現像剤を回収する現像剤回収容器を含んで構成された画像形成装置において、
前記現像剤回収容器内の現像剤の存在量を検知する現像剤存在量検知手段と、
前記現像剤存在量検知手段による満杯状態の検知が解除されてから、次に前記現像剤存在量検知手段が満杯状態を検知するまでの間におけるプリント数を積算する満杯検知解除後プリント数積算手段と、
前記満杯検知解除後プリント数積算手段により積算されたプリント数に基づいて、前記現像剤回収容器が正しく空にされたか否かを判定する判定手段と、
前記判定手段により前記現像剤回収容器が正しく空にされていないと判定されたときに、以後のプリント動作を所定のリセット操作が行なわれるまで禁止するプリント禁止手段と、
を含んで構成したことを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記現像剤存在量検知手段により満杯状態が検知されてから所定数プリントを許可する満杯検知後プリント許可手段を含んで構成され、
前記判定手段により前記現像剤回収容器が正しく空にされたと判定されたときには、前記満杯検知後プリント許可手段により、満杯状態が検知されてからも所定数プリントを許可するようにしたことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記満杯検知後プリント許可手段が、
前記現像剤存在量検知手段が満杯状態を検知してからのプリント数を積算する満杯検知後プリント数積算手段と、
前記満杯検知後プリント数積算手段により積算されたプリント数が、第１所定値に達したら、プリント動作を許可したままで、警告する警告手段と、
前記満杯検知後プリント数積算手段により積算されたプリント数が、前記第１所定値より大きな第２所定値に達したら、以後のプリント動作を所定のリセット操作が行なわれるまで禁止する警告後プリント禁止手段と、
を含んで構成されたことを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記所定のリセット操作が、前記現像剤存在量検知手段による満杯状態の検知が解除されたこと、及び、ユーザーによるリセット操作の２アクションであることを特徴とする請求項１又は請求項３に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、画像形成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、画像形成装置内の現像器部等において不要となった現像剤を回収する回収容器内の現像剤存在量を検知する現像剤存在量検知センサを備え、これにより前記回収容器内の現像剤存在量を検知して、現像剤存在量が満杯に近い場合には、警告し、警告後所定数プリントが行なわれたら、プリント不可状態にするものがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来のものは、画像形成装置の製品バラツキ、回収容器内での現像剤の堆積形状等のバラツキ（重量を検知するものでは例えば湿度バラツキ）などを考慮して、完全に満杯となる前に満杯と判定し、その後は、できるだけプリント枚数を稼げるように、所定数だけプリントを許可することで、満杯時に回収容器への搬送経路の途中等で現像剤が詰まる等して装置故障等を招く惧れを未然に防止しながら、プリント枚数を稼げるようにしている。
【０００４】
このため、従来のものにおいて、回収容器の満杯検知がなされた際に、例えば、ユーザー等が、一旦回収容器を外してから、新しい回収容器に交換することなく、満杯状態の古い回収容器を振動等を与えたのちにそのまま再組み付けしたような場合には、初期状態（満杯検知が解除され）となりプリントが許可され、再び満杯状態が検知されても所定数プリントするまでは、プリント可能な状態となってしまう惧れがある。
【０００５】
即ち、このようなケースにおいては、従来のものでは、満杯状態でもプリントが続行されてしまい、回収容器への搬送経路の途中で現像剤が詰まる等して装置故障等を招く惧れが高かった。
本発明は、このような従来の実情に鑑みなされたもので、簡単かつ低コストな構成でありながら、ユーザー等が回収容器を満杯状態のまま再組み付けしたような場合でも、確実に装置故障等を防止できるようにした画像形成装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
このため、請求項１に記載の発明では、図１において実線で示すように、
不要となった現像剤を回収する現像剤回収容器を含んで構成された画像形成装置において、
前記現像剤回収容器内の現像剤の存在量を検知する現像剤存在量検知手段と、
前記現像剤存在量検知手段による満杯状態の検知が解除されてから、次に前記現像剤存在量検知手段が満杯状態を検知するまでの間におけるプリント数を積算する満杯検知解除後プリント数積算手段と、
前記満杯検知解除後プリント数積算手段により積算されたプリント数に基づいて、前記現像剤回収容器が正しく空にされたか否かを判定する判定手段と、
前記判定手段により前記現像剤回収容器が正しく空にされていないと判定されたときに、以後のプリント動作を所定のリセット操作が行なわれるまで禁止するプリント禁止手段と、
を含んで構成した。
【０００７】
かかる構成とすれば、現像剤回収容器の満杯状態の検知が解除されてから（回収容器の交換或いは清掃作業等が行なわれた後）、次に現像剤回収容器が満杯となったと検知されるまでの間に行なわれたプリント数を積算し、この積算されたプリント数に基づいて現像剤回収容器が正しく空にされた（新品等に交換された或いは正しく清掃された）か否かを判定できるようにし、正しく空にされていない（満杯状態の回収容器を再組み付け等した）と判定された場合には、その時点で以降のプリント動作を禁止するようにしたので、例え、満杯状態の回収容器を再組み付け等したような場合でも、現像剤の詰まり等による装置故障等を確実に防止することができる。
【０００８】
請求項２に記載の発明では、上記構成に加えて、図１において破線で示すように、
前記現像剤存在量検知手段により満杯状態が検知されてから所定数プリントを許可する満杯検知後プリント許可手段を含んで構成すると共に、
前記判定手段により前記現像剤回収容器が正しく空にされたと判定されたときには、前記満杯検知後プリント許可手段により、満杯状態が検知されてからも所定数プリントを許可するように構成した。
【０００９】
かかる構成とすれば、前記現像剤回収容器が正しく空にされた場合と、前記現像剤回収容器が正しく空にされなかった場合（満杯状態の回収容器を再組み付け等したような場合）と、を区別し、
前記現像剤回収容器が正しく空にされなかったと判定された場合には、満杯検知後、直にプリント動作を禁止して装置故障等を確実に防止できる一方で、
前記現像剤回収容器が正しく空にされた場合には、満杯状態が検知された後も、製品バラツキ、回収容器内での現像剤の堆積形状等のバラツキなどを考慮し、できるだけプリント枚数を稼げるように、所定数だけプリントを許可することができるので、
最大限プリント数を稼ぎながら、なおかつ、現像剤の詰まり等による装置故障等を確実に防止できることになる。
【００１０】
請求項３に記載の発明では、図１において、一点鎖線で示すように、前記満杯検知後プリント許可手段を、
前記現像剤存在量検知手段が満杯状態を検知してからのプリント数を積算する満杯検知後プリント数積算手段と、
前記満杯検知後プリント数積算手段により積算されたプリント数が、第１所定値に達したら、プリント動作を許可したままで、警告する警告手段と、
前記満杯検知後プリント数積算手段により積算されたプリント数が、前記第１所定値より大きな第２所定値に達したら、以後のプリント動作を所定のリセット操作が行なわれるまで禁止する警告後プリント禁止手段と、
を含んで構成するようにした。
【００１１】
かかる構成とすれば、請求項２に記載の発明と同様の作用効果を奏することができるうえに、
更に、前記満杯検知後プリント数積算手段により積算されたプリント数が第１所定値に達したらプリント動作を許可したままで警告し、前記満杯検知後プリント数積算手段により積算されたプリント数が第２所定値に達したら、以後のプリント動作を禁止するようにしたので、警告によりユーザー等に現像剤回収容器を空にする処理（交換や清掃等）を促す等しながら、最終的にはプリント動作を禁止することができるので、最大限プリント数を稼ぎながら、一層、未然かつ確実に現像剤の詰まり等に起因する装置故障等が回避されることを期待できる。
【００１２】
請求項４に記載の発明では、前記所定のリセット操作を、前記現像剤存在量検知手段による満杯状態の検知が解除されたこと、及び、ユーザーによるリセット操作の２アクションとした。
かかる構成とすれば、リセット条件が厳しくなるので、正当に回収容器を空にしなかった場合（再組み付け等したような場合）に頻発することになるであろうリセット操作が面倒なものとなるから、ユーザー等に対して回収容器を正当に空にすることを一層強く仕向けることができるので、以って、より一層、未然かつ確実に現像剤の詰まり等に起因する装置故障等が回避されることを期待できることになる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の一実施の形態を、添付の図面に基づいて説明する。
図２は、本発明に係る画像形成装置の一実施の形態として、レーザーカラープリンタの構成を示す。
構成と作動の概要を説明すると、装置本体１内に備えられるＯＰＣ感光層を表面に塗布した感光体ドラム10は、一方向 (図では時計回り方向) に駆動回転され、除電器11による除電を行って前回プリント時の帯電を除去された後、帯電器12により周面に対し一様に帯電され、新たなプリントに備える。
【００１４】
かかる一様帯電の後、像露光手段13により画像信号に基づいた像露光が行われる。像露光手段13は図示しないレーザー光源から発光されるレーザー光をポリゴンミラー131 により回転走査され、ｆθレンズ132 等を経て反射ミラー133 により光路を曲げられ、予め前記帯電がなされた感光体ドラム10の周面上に投射されドラム表面に潜像が形成される
感光体ドラム10の周縁にはイエロー (Ｙ) 、マゼンタ (Ｍ) 、シアン (Ｃ) 、黒色 (Ｋ) 等のトナー (塗料) とキャリア (磁性体) とから構成される現像剤を夫々充填した現像器14が設けられていて、まず、１色目の現像がマグネットを内蔵し現像剤を保持しつつ回転する現像スリーブ141 によって行われる。
【００１５】
現像剤は、層形成棒によって現像スリーブ141 上に所定の厚さに規制されて現像域へと搬送される。感光体ドラム10と現像スリーブ141 との間にはＡＣバイアスＶACとＤＣバイアスＶDCとが重畳して印加される。ここで、感光体ドラム10の露光された部分の電位 (接地電位) をＶL 、露光部分以外の帯電された感光層表面電位をＶH とし、ＤＣバイアスの電位ＶDCをＶH ＞ＶDC＞ＶL が成立するように設定することにより、ＡＣバイアスＶACによってキャリアから離脱するきっかけを与えられたトナーはＶDCより電位の高いＶH の部分には付着せず、ＶDCより電位の低い電位ＶL の露光部分に付着し、顕像化され現像される。
【００１６】
尚、現像器14には、各色の現像剤におけるトナー濃度を検知する濃度センサ142 が設けられており、検知されたトナー濃度に応じてトナー濃度を基準値に近づけるように後述するトナーホッパーから現像器14へトナーが供給されるようになっている。該濃度センサ142 のトナー濃度検知方式としては、トナーの透磁率の変化をインダクタンスの変化として検知する方式等が知られている。
【００１７】
このようにして１色目の現像が終わった後、２色目 (例えばマゼンタ) の画像形成行程に入り、再び感光体ドラム10が一様帯電され、２色目の画像データによる潜像が像露光手段13によって形成される。３色目 (シアン) 、４色目 (黒色) についても２色目と同様の画像形成行程が行われ、感光体ドラム10周面上には計４色の現像がなされる。
【００１８】
一方、給紙カセット21により給紙機構22によって給送された記録紙Ｐは、転写ベルト31を張架した転写ベルト装置30によって感光体ドラム10と転写ベルト31との間に形成されるニップ部 (転写域) 35へと給送され、感光体ドラム10周面上の多色像が一括して記録紙Ｐに移される。
ここで、転写ベルト31の上流側保持ローラ32の軸32ａに対して高電圧が印加され、この軸32ａに転写ベルト31を挟んで対向する位置に設置された導電性ブラシ34は接地されており、給送されてきた記録紙はブラシ34と転写ベルト31との間に進入し、ブラシ34より記録紙Ｐに注入される電荷により転写ベルト31に吸引されつつ転写域へ進入する。
【００１９】
感光体ドラム10より分離した記録紙Ｐは、転写ベルト31を張架する下流側の保持ローラ33の軸33ｂを対向電極として除電されながら転写ベルト31から分離する。転写ベルト31に付着したトナーはクリーニングブレード37により除去され、回収容器37ａに収容される。尚、転写ベルト31は多色像形成中は下流側の保持ローラ33の軸33ｂを回動中心として感光体ドラム10より離間されている。
【００２０】
転写ベルト装置30から分離した記録紙Ｐは、少なくとも一方のローラ内部にヒータを有する２本の圧着ローラで構成される定着装置23へと搬送され、該２本の圧着ローラ間で熱と圧力とを加えられることにより付着トナーは溶融し、記録紙Ｐ上に定着された後、装置外へ搬出される。
転写後の感光体ドラム10周面上に残ったトナーは除電器15により除電を受けた後、クリーニング装置16に至り、感光体ドラム10に当接したクリーニングブレード16ａによってクリーニング装置16内に掻き落とされ、スクリュー16ｂ等により搬出後、回収容器37ａへ貯留される。
【００２１】
クリーニング装置16により残留トナーを除去された感光体ドラム10は除電器11による露光を受けた後、帯電器12によって一様帯電を受け、次の画像形成サイクルに入る。また、記録紙が前記転写ベルト31から分離されず感光体ドラム10に巻きついて除電器15より上方に進入すると前記クリーニングブレード16や電極ワイヤの破損させたりすることがあるため、該記録紙Ｐの巻きつきを検知するＪＡＭセンサ36が前記除電器15の近傍に装着されている。
【００２２】
また、図３に示すようにイエロー（Ｙ）色，マゼンタ（Ｍ）色，シアン（Ｃ）色，黒（Ｋ）色の各トナーを各現像器14Ａ〜14Ｄに供給するため、各色のトナーを充填するトナーホッパー40〜43と、これら各トナーホッパー40〜43内のトナーを内蔵のスクリュー44ａ〜47ａの図示しない現像器駆動モータによる回転駆動により各現像器14Ａ〜14Ｄに搬送する搬送パイプ44〜47が装着されている。そして、通常のプリントモードで前記濃度センサ142 により各現像器14Ａ〜14Ｄ内のトナー濃度を検知し、現像器内のトナー濃度が低下してくると対応する色のトナーを充填したホッパーから搬送パイプ内の搬送スクリューを駆動回転させることにより搬送パイプを介して現像器にトナーを補給し、現像に適したトナー濃度に制御するようになっている。
【００２３】
なお、各トナーホッパー40〜43には、ホッパー内のトナー（現像剤）の残量（存在量）を検知する現像剤存在量検知センサとしての残量センサ50〜53が装着されると共に、ホッパー内でトナーが凝固しないように、例えば前記現像器へのトナー供給時に搬送スクリュー等に連動されホッパー内で回転駆動されるパドル54〜57が装着されている。更に、ホッパー上部にトナーが過剰に補給されることを防止するためトナー補給口を開閉する過補給防止用ソレノイド58〜61が装着されている。
【００２４】
前記残量センサ50〜53は、例えばピエゾ素子等で構成され、該残量センサ50〜53の装着位置以上にトナーが存在していれば、トナー有りの信号「Ｈ」が出力され、装着位置より低い位置までトナーが低下すると、トナーが無い (不足している) との信号「Ｌ」が出力されるようになっている。
ところで、本実施形態においては、前記回収容器37ａには、図４に示すように、回収容器37ａ内の現像剤存在量を検知するための現像剤存在量検知センサ37Ａが設けられている。当該現像剤存在量検知センサ37Ａが、本発明にかかる現像剤存在量検知手段に相当する。
【００２５】
図４では、現像剤存在量検知センサ37Ａは、発光素子Ａと受光素子Ｂとにより構成される光センサを備え、発光素子Ａから発光された光の受光素子Ｂでの受光量等に基づいて、現像剤の存在量を検知する型式のものとして記載してあるが、他の型式のセンサ、例えばマイクロスイッチを利用して現像剤の存在量を検知するもの、現像剤の誘電率を利用して現像剤存在量を電気的に検知するもの、或いは接触する現像剤量に応じて変化するピエゾ素子の振動特性に基づいて現像剤存在量を検知するもの等を用いることもできる。
【００２６】
ここで、本実施形態において行なわれる現像剤回収容器の満杯検知時の処理について、図５のフローチャートに従って説明する。
ところで、ＣＰＵ，各種のＲＯＭ，ＲＡＭ等を含んで構成される画像形成装置の制御部（図示せず）が、図５のフローチャートを実行することになるが、これにより、当該制御部が、本発明にかかる満杯検知解除後プリント数積算手段、判定手段、プリント禁止手段、満杯検知後プリント許可手段、満杯検知後プリント数積算手段、警告手段、警告後プリント禁止手段としての機能をソフトウェア的に備えることとなる。
【００２７】
即ち、
ステップ (図ではＳと記す。以下同様) １では、ユーザー等による回収容器37ａが交換・清掃等されたことによって、現像剤存在量検知センサ37Ａによる満杯検知状態が解除されたか否かを判定する。即ち、満杯検知状態が解除された後の一回目のルーチンであるか否かを判定する。
【００２８】
ＹＥＳであればステップ２へ進み、ＮＯであればステップ２を飛ばしてステップ３へ進む。
ステップ２では、回収容器37ａが交換作業が行なわれた後の一回目のルーチンであるので、満杯検知状態が解除されてからのプリント枚数積算カウンタ（Ｙ）をクリア（０リセット）して、ステップ３へ進む。
【００２９】
ステップ３では、現像剤存在量検知センサ37Ａが、回収容器37ａが空→満杯となったことを検知したか否かを判定する。
ＹＥＳであればステップ４へ進み、ＮＯであれば（回収容器37ａが空のとき、或いは既に満杯状態が継続して検知されているときは）ステップ８へ進む。
ステップ４では、満杯検知状態が解除されてからのプリント枚数積算カウンタ（Ｙ）と、所定値Ｃ｛回収容器37ａが実際に交換されたか（満杯状態の回収容器を再組み付け等していないか）否かを判定するためのしきい値｝と、を比較する（Ｙ＞Ｃか否かを判定する）。
【００３０】
ＹＥＳ（Ｙ＞Ｃ）であれば、回収容器37ａは実際に新品等に交換した（満杯状態の回収容器を再組み付け等していない）と判定できるので、ステップ５へ進む。
一方、ＮＯ（Ｙ≦Ｃ）であれば、満杯検知状態が解除されてから、即ち回収容器37ａの交換作業後、早期に満杯状態となったので、回収容器37ａは実際には新品等に交換されていない（満杯状態の回収容器を再組み付け等した）と判定できるので、ステップ６へ進む。
【００３１】
ステップ６では、回収容器37ａは実際には新品等に交換されていない（満杯状態の回収容器を再組み付け等した）ので、プリントを続行すると装置故障等を招く惧れが高いとして、回収容器37ａが満杯であることを警告した後、ステップ７へ進んで、画像形成装置１をプリント禁止状態に設定して、本フローを終了する。
【００３２】
これに対し、ステップ５では、回収容器37ａは実際に新品等に交換されたと判定できるので、満杯検知後所定枚数許可される満杯検知後プリント許可状態におけるプリント枚数積算カウンタ（Ｘ）をクリアして、ステップ８へ進む。
ステップ８では、現像剤存在量検知センサ37Ａが、回収容器37ａの満杯状態を検知しているか否かを判定する。
【００３３】
ＹＥＳであれば、満杯検知後所定枚数許可される満杯検知後プリント許可状態におけるプリント枚数積算カウンタ（Ｘ）をインクリメントすべく、ステップ９へ進む。
ＮＯであれば、回収容器37ａが空状態であると判定できるので、満杯検知状態が解除されてからのプリント枚数積算カウンタ（Ｙ）をインクリメントすべく、ステップ１０へ進む。
【００３４】
ステップ１０では、プリントが行なわれる毎に、満杯検知状態が解除されてからのプリント枚数積算カウンタ（Ｙ）をインクリメントし、ＮＶＲＡＭ（持久ランダムアクセス記憶装置：不揮発性ＲＡＭ）に記憶した後、ステップ１１以降へ進ませ、実質的に、本フローを終了する。なお、ステップ３へリターンさせてもよい。
【００３５】
即ち、満杯検知状態が解除されてから、ステップ３において回収容器37ａが空→満杯となったと検知されるまで、回収容器37ａが実際に新品等に交換されたか否かを判定するためのプリント枚数積算カウンタ（Ｙ）をインクリメントすることになる。
なお、ステップ９へ進む場合は、回収容器37ａが空→満杯となったか、既に満杯状態が継続されているときであるので、プリントが行なわれる毎に、満杯検知後所定枚数許可される満杯検知後プリント許可状態におけるプリント枚数積算カウンタ（Ｘ）をインクリメントして、ＮＶＲＡＭに記憶した後、ステップ１１へ進む。
【００３６】
ステップ１１では、満杯検知後プリント許可状態におけるプリント枚数積算カウンタ（Ｘ）と、所定値Ｂ（回収容器37ａが満杯で、プリントを禁止する必要があるか否かを判定するためのしきい値。第２所定値に相当する。）と、を比較する（Ｘ≧Ｂ）。
ＹＥＳ（Ｘ≧Ｂ）であれば、直ちにプリントを禁止して、装置故障等を防止する必要があるので、ステップ１２で回収容器37ａが満杯であることを警告した後、ステップ１３へ進んで、画像形成装置１をプリント禁止状態に設定して、本フローを終了する。
【００３７】
一方、ＮＯ（Ｘ＜Ｂ）であれば、ステップ１４へ進む。
ステップ１４では、満杯検知後プリント許可状態におけるプリント枚数積算カウンタ（Ｘ）と、所定値Ａ（回収容器37ａが満杯に近い状態で、警告する必要があるか否かを判定するためのしきい値。第１所定値に相当する。）と、を比較する（Ｘ≧Ａ；Ｂ＞Ａ）。
【００３８】
ＹＥＳであれば、ステップ１５へ進み、回収容器37ａが満杯近傍であることを警告した後、ステップ１１においてＹＥＳ判定されるまで、上記フローを繰り返すべく、一旦、本フローを終了する。
ＮＯであれば、未だ、現像剤存在量検知センサ37Ａが回収容器37ａの満杯状態を検知してから間もない（プリント数に未だ余裕がある）として、ステップ１１或いはステップ１４においてＹＥＳ判定されるまで、上記フローを繰り返すべく、一旦、本フローを終了する。
【００３９】
このように、本実施形態では、満杯検知状態が解除されてから（回収容器37ａの交換作業等が行なわれた後）、次に回収容器37ａが空→満杯となったと検知されるまでの間に行なわれたプリント数の積算値を、前記プリント枚数積算カウンタ（Ｙ）を介して検知できるようにし、これに基づいて回収容器37ａが実際に新品等に交換されたか否かを判定することができることとなる。
【００４０】
そして、本実施形態では、満杯検知状態が解除されたが、回収容器37ａは実際には新品等に交換されていない（満杯状態の回収容器を再組み付け等し、回収容器が正しく空にされていない）と判定した場合には、その時点でプリントを禁止させるようにしたので、現像剤の詰まり等による装置故障等を確実に防止することができる。
【００４１】
即ち、製品バラツキ、回収容器内での現像剤の堆積形状等のバラツキなどを考慮し、満杯を検知した後も、できるだけプリント枚数を稼げるように、所定数だけプリントを許可する処理を行なわせるようにした場合、従来のものでは、満杯状態の回収容器を再組み付け等した後に満杯検知されたような場合でも、上記処理が行なわれ、所定数プリントが許可されてしまうことになり、以って現像剤の詰まり等による装置故障等が生じる惧れがあったが、本実施形態によれば、満杯状態の回収容器を再組み付け等した後に満杯検知されたような場合には、上記処理を行なうことなく、直にプリントを禁止することができるので、従来のような現像剤の詰まり等による装置故障等の惧れを確実に回避することができる。
【００４２】
しかも、本実施形態では、回収容器37ａが実際に新品等に交換された（回収容器が正しく空にされた）と判定され、その後満杯が検知された場合には、従来同様、製品バラツキ、回収容器内での現像剤の堆積形状等のバラツキなどを考慮し、満杯を検知した後も、できるだけプリント枚数を稼げるように、所定数だけプリントを許可する処理を行なわせることができる。
【００４３】
つまり、本実施形態によれば、満杯検知後、ユーザー等が回収容器を外して新しい回収容器に交換した（回収容器を正しく空にした）場合は勿論、満杯検知後、ユーザー等が回収容器を外したものの、新しい回収容器に交換することなく、満杯状態の古い回収容器を振動等を与えたのちにそのまま再組み付けしたような（回収容器を正しく空にしなかった）場合でも、回収容器への搬送経路の途中等で現像剤が詰まる等して装置故障等を招く惧れを確実に防止しつつ、プリント枚数を最大限稼ぐことができる。
【００４４】
なお、上記フローにおいて、プリントが禁止された場合（ステップ７或いはステップ１３を通過した場合）の当該プリント禁止状態のリセットは、満杯検知状態が解除されたこと等を条件とすることができるが、ユーザー等へ回収容器の正当な交換を仕向けるために、より一層、リセット条件を厳しくして、再組み付けしたような場合に頻発することになるであろうリセット処理を面倒なものとすべく、例えば、前記満杯検知状態が解除されたこと、及び、ユーザー等によるリセット操作の２アクションを条件とすることが好ましい。
【００４５】
ここにおいて、前記ユーザー等によるリセット操作は、例えば、ユーザー等がリセットスイッチを操作すること、或いは、例えば交換部品（新品回収容器）の袋やケース或いは回収容器本体等に表示されているパスワードを制御部等へ入力する行為等を言う（パソコンから入力する行為も含まれる）。
なお、上記実施形態では、満杯検知持に回収容器37ａを交換する場合の例で説明したが、本発明は、これに限定されるものではなく、満杯検知持に回収容器37ａを清掃等によって空にする場合にも適用できるものである。
【００４６】
また、回収容器37ａが、感光体ドラム10等と一体に形成されている場合（回収容器37ａが、所謂ドラムカートリッジや転写ユニット等と呼ばれるものの１構成要素となっている場合。換言すれば、回収容器単体での交換や清掃が不可能な場合）で、回収容器の満杯検知が前記ドラムカートリッジや転写ユニット等の寿命検知（交換時期検知）を兼ねている場合にも、本発明は適用することができるものである。そして、このような場合は、本発明によれば、従来に比べて、前記ドラムカートリッジや転写ユニット等の寿命を越えてプリントが行なわれることを一層確実に防止して前記ドラムカートリッジや転写ユニットの交換を確実に促すことができるので、前記ドラムカートリッジや転写ユニット等の寿命に起因する装置故障をも確実に防止できることとなる。
【００４７】
即ち、回収容器が、所謂ドラムカートリッジや転写ユニット等と呼ばれるものの１構成要素となっている場合で、回収容器の満杯検知が前記ドラムカートリッジや転写ユニット等の寿命検知（交換時期検知）を兼ねている場合には、装置にダメージを与えないという意味において、本発明の効果は、更に大きなものとなる。
【００４８】
【発明の効果】
以上説明してきたように、請求項１に記載の発明によれば、現像剤回収容器の満杯状態の検知が解除されてから（回収容器の交換或いは清掃作業等が行なわれた後）、次に現像剤回収容器が満杯となったと検知されるまでの間に行なわれたプリント数を積算し、この積算されたプリント数に基づいて現像剤回収容器が正しく空にされた（新品等に交換された或いは正しく清掃された）か否かを判定できるようにし、正しく空にされていない（満杯状態の回収容器を再組み付け等した）と判定された場合には、その時点で以降のプリント動作を禁止するようにしたので、例え、満杯状態の回収容器を再組み付け等したような場合でも、現像剤の詰まり等による装置故障等を確実に防止することができる。
【００４９】
請求項２に記載の発明によれば、最大限プリント数を稼ぎながら、なおかつ、現像剤の詰まり等による装置故障等を確実に防止することができる。
請求項３に記載の発明によれば、請求項２に記載の発明と同様の作用効果を奏することができるうえに、更に一層、最大限プリント数を稼ぎながら、未然かつ確実に現像剤の詰まり等に起因する装置故障等を回避することができる。
【００５０】
請求項４に記載の発明によれば、ユーザー等に対して回収容器を正当に空にすることを一層強く仕向けることができるので、以って、より一層、未然かつ確実に現像剤の詰まり等に起因する装置故障等が回避されることを期待できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の構成・機能を示すブロック図。
【図２】本発明の一実施形態に係るカラーレーザプリンタの全体構成を示す縦断面図。
【図３】同上プリンタの一部を示す横断図
【図４】発光素子・受光素子を用いた現像剤存在量検知センサの一例を示す図。
【図５】同上実施形態における現像剤満杯検知時に行なわれる各種処理を説明するフローチャート。
【符号の説明】
１      装置本体
14      現像器
16      クリーニング装置
16ａ    クリーニングブレード
37      クリーニングブレード
37ａ    現像剤回収容器
37Ａ    現像剤存在量検知センサ（回収容器満杯検知センサ）
Ａ        発光素子
Ｂ        受光素子
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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