(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
装置本体に形成されたユニット受部にサブユニットを着脱自在に押し込み装着する画像形成装置において、
サブユニットとユニット受部との間には、両者の装着状態を維持するためにサブユニット及びユニット受部のそれぞれに設けられるラッチ部材が係脱自在に係合するラッチ機構を具備させ、
いずれか一方のラッチ部材は、先端に弾性変形可能なラッチ爪を有する一方、前記他方のラッチ部材は、前記ラッチ爪が弾性変形した状態で係合し且つサブユニット装着操作時におけるラッチ機構の係合反力が増加する増加係合部と、この増加係合部の後に設けられて前記ラッチ爪が弾性変形した状態で係合し且つ前記係合反力が減少若しくは平衡する非増加係合部と、この非増加係合部の後に設けられて非増加係合部より窪んで前記ラッチ爪が弾性復帰した状態で係合可能な係合凹部とを有し、
前記増加係合部と非増加係合部との境界位置に対応するラッチ機構の係合反力のピーク点位置をラッチ機構以外の操作反力発生機構による操作反力が集中するラッチ機構の係合完了位置より手前側に変位させたことを特徴とする画像形成装置のサブユニット取付構造。
【請求項２】
請求項１記載の画像形成装置のサブユニット取付構造において、
サブユニット装着操作時におけるラッチ機構の係合反力のピーク点位置は、ラッチ機構以外の操作反力発生機構による操作反力作用域の開始点付近の位置に設定したものであることを特徴とする画像形成装置のサブユニット取付構造。
【請求項３】
請求項１記載の画像形成装置のサブユニット取付構造において、
サブユニットは、少なくとも像担持体を含むプロセスカートリッジであることを特徴とする画像形成装置のサブユニット取付構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、画像形成装置のサブユニット取付構造に係り、特に、装置本体に形成されたユニット受部にサブユニットを着脱自在に押し込み装着する際の操作性を改善するようにした画像形成装置のサブユニット取付構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来における画像形成装置においては、例えば感光体ドラムなどの像担持体、帯電器、現像器、クリーナ等を一体構造にまとめたプロセスカートリッジとし、装置本体に形成されたカートリッジ受部に前記プロセスカートリッジを着脱自在に押し込み装着するようにしたものが既に知られている（例えば特開平６−３１７９５９号公報参照）。
このような態様によれば、トナーの補給や寿命に達した像担持体の部品交換をまとめて行うことが可能になる分、メンテナンス作業がきわめて容易になるという利点がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この種のプロセスカートリッジ取付構造にあっては、プロセスカートリッジとカートリッジ受部との間に各種の操作反力発生機構（プロセスカートリッジと装置本体との間の電気的接続部、プロセスカートリッジとドラムシャフトとの嵌合部での抵抗力、両者の装着状態を維持するラッチ機構の係合力など）が存在するため、カートリッジ受部にプロセスカートリッジを押し込み装着する際に、プロセスカートリッジの装着完了の直前で押し込み操作力が急激に上昇してしまうという事態が見られる。
このような状況下において、一般的ユーザーにとっては、押し込み操作力が大きすぎてプロセスカートリッジの交換作業がきわめて困難になるという技術的課題が見い出された。
【０００４】
この種の技術的課題を解決するために、プロセスカートリッジとカートリッジ受部との間の各種の操作反力発生機構で生ずる操作反力をそれぞれ小さく設計する工夫がなされているが、各種の操作反力発生機構による操作反力の作用タイミングは全てプロセスカートリッジの装着完了の直前に集中しているため、押し込み操作力の低減については限度があり、如何にして押し込み操作力を低減させるかが大きな技術的課題になっている。
尚、このような技術的課題は、プロセスカートリッジの取付構造に限られるものではなく、その他のサブユニット（例えば現像ユニットなど）の取付構造についても同様に生じ得るものである。
【０００５】
本発明は、以上の技術的課題を解決するためになされたものであって、ユニット受部へのサブユニットの押し込み操作力を効果的に低減することが可能な画像形成装置のサブユニット取付構造を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、操作反力要因を分析した結果、ラッチ機構について操作反力の作用タイミングをシフトさせることが可能であることを見出し、本発明を案出するに至ったのである。
すなわち、本発明は、図１に示すように、装置本体１に形成されたユニット受部２にサブユニット３を着脱自在に押し込み装着する画像形成装置において、サブユニット３とユニット受部２との間には、両者の装着状態を維持するためにサブユニット３及びユニット受部２のそれぞれに設けられるラッチ部材４ａ，４ｂが係脱自在に係合するラッチ機構４を具備させ、いずれか一方のラッチ部材は、先端に弾性変形可能なラッチ爪を有する一方、前記他方のラッチ部材は、前記ラッチ爪が弾性変形した状態で係合し且つサブユニット３装着操作時におけるラッチ機構４の係合反力が増加する増加係合部６と、この増加係合部６の後に設けられて前記ラッチ爪が弾性変形した状態で係合し且つ前記係合反力が減少若しくは平衡する非増加係合部７と、この非増加係合部７の後に設けられて非増加係合部７より窪んで前記ラッチ爪が弾性復帰した状態で係合可能な係合凹部とを有し、前記増加係合部６と非増加係合部７との境界位置に対応するラッチ機構４の係合反力のピーク点位置ｍをラッチ機構以外の操作反力発生機構による操作反力が集中するラッチ機構４の係合完了位置ｎ（サブユニット３の装着完了位置に相当）より手前側に変位させたことを特徴とする画像形成装置のサブユニット取付構造である。
【０００７】
このような技術的手段において、サブユニット３は、画像形成装置に組み込まれるものであれば、少なくとも像担持体を含むプロセスカートリッジを始め、現像ユニット、定着ユニット、転写ユニット、用紙搬送ユニット、用紙トレイユニット、廃トナー回収ユニット、現像剤補給ユニットなど適宜選定して差し支えない。
【０００８】
また、ラッチ機構４の構成については、サブユニット３側、ユニット受部２側にそれぞれ係脱自在なラッチ部材４ａ，４ｂを備えていれば、その構造（ラッチスタッド、ラッチハンドル、ラッチアームなど）、数、配置関係など適宜選定して差し支えない。
【０００９】
更に、ラッチ機構４の係合反力のピーク点位置ｍについては、ラッチ機構４の係合完了位置ｎより手前に変位していればよいが、操作力をより低減するという観点からすれば、サブユニット３装着操作時におけるラッチ機構４の係合反力のピーク点位置ｍはラッチ機構４以外の操作反力発生機構８（図１では例示として二箇所を示す）による操作反力作用域の開始点付近の位置に設定されるのが好ましい。
【００１０】
次に、上述した技術的手段の作用について説明する。
図１において、ユニット受部２にサブユニット３を装着操作するとき、サブユニット３を押し込んでいくに従って、ラッチ機構４の各ラッチ部材４ａ，４ｂが係合していき、サブユニット３が装着完了位置に達した段階で係合動作を完了する。
このとき、ラッチ機構４の係合反力のピーク点位置ｍはラッチ機構４の係合完了位置ｎ（サブユニット３の装着完了位置に相当）より手前側に変位しているため、他の操作反力発生機構８からの操作反力が集中するサブユニット３の装着完了直前では、少なくともラッチ機構４による係合反力の影響は少なくなり、その分、サブユニット３の装着完了直前における押し込み操作力は小さく抑えられる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に示す実施の形態に基づいてこの発明を詳細に説明する。
図２及び図３は本発明が適用されるプロセスカートリッジの実施の一形態を示す説明図である。
同図において、本実施の形態に係るプロセスカートリッジ２０は、感光体ドラム２１、感光体ドラム２１を帯電する帯電器２２、感光体ドラム２１上の残留トナーを清掃するクリーナ２３などを一体化したものであり、画像形成装置の装置本体５０（具体的にはフロントフレーム５０ａ，リアフレーム５０ｂ：図４参照）内に形成されたカートリッジ受部４０（図４参照）に着脱自在に押し込み装着されるものである。
【００１２】
このプロセスカートリッジ２０は、感光体ドラム２１の両端が回動自在に保持されるハウジング２４を有すると共に、このハウジング２４の手前側（カートリッジ離脱方向側）にカバー部材２５を設けたものである。
そして、ハウジング２４及びクリーナ２３の上壁長手方向両端には断面Ｔ字状のガイドシュー２６が設けられており、カートリッジ受部４０側のガイドレール４５（図１２参照）に摺動自在に係合し、プロセスカートリッジ２０の挿入軌跡を案内するようになっている。また、上記カバー部材２５が取り付けられた手前側ハウジング２４には二つの位置決め孔２７、２８が開設されると共に、奥側のハウジング２４には一つの位置決め孔２９が開設されている。
【００１３】
また、本実施の形態において、プロセスカートリッジ２０の奥側には、帯電器コネクタ３１、除電器コネクタ３２、プロセスカートリッジ２０の使用履歴を記録／保持する為の装置であるクラムのコネクタ（以下クラムコネクタという）３３が設けられており、装置本体５０側の図示外のコネクタに連結される。
一方、クリーナ２３からの廃トナー排出口シャッタ３４も設けられている。
ここで、廃トナー排出口シャッタ３４は、図５に示すように、クリーナ２３の搬送ダクト２３１の廃トナー排出口２３２に対して開閉自在に配設されており、スプリング３４１にて所定方向に付勢されている。一方、カートリッジ受部４０側にはトナー回収装置４１が設けられており、このトナー回収装置４１の回収ダクト４１１の先端には廃トナー受入口４１２が開設され、回収ダクト４１１の先端が前記シャッタ３４の係止突起３４２に突き当たることで、前記シャッタ３４がスプリング３４１の付勢力に抗して開き、廃トナー排出口２３２が廃トナー受入口４１２に連通接続されるようになっている。
一方、カバー部材２５の手前側にはプロセスカートリッジ２０を着脱操作する際の把手３５が設けられている。
尚、符号３６はエアダクトである。
【００１４】
更に、カートリッジ受部４０には、図４に示すように、リアフレーム５０ｂにベアリング４３を介して回動自在なドラムシャフト４２が設けられており、一方、プロセスカートリッジ２０の前後のハウジング２４には当該ドラムシャフト４２を挿通するための挿通孔２４１が開設されており、位置決めコマ２４２を介して挿通孔２４１に回動自在に支承されている。
そして、感光体ドラム２１内にはドラムシャフト４２からの駆動力を感光体ドラム２１に伝達する駆動伝達機構３７（図４，６参照）が設けられ、また、手前側のハウジング２４にはドラム押圧機構３８（図７参照）が設けられている。
ここで、駆動伝達機構３７は、図６に示すように、フロント側ドラムフランジ２１１にボス部３７１を設ける一方、ドラムシャフト４２にはリング状の駆動カップリング３７２を嵌挿し、この駆動カップリング３７２には係止ピン３７３を突設すると共に、ドラムシャフト４２のスライド溝３７４に前記係止ピン３７３を係合させ、さらに、コイルスプリング３７５で前記係止ピン３７３を付勢し、駆動カップリング３７２に例えば１８０度間隔で形成された二つの係止爪３７６をボス部３７１に形成された係止溝３７７に連結係合させるようにしたものである。
また、ドラム押圧機構３８は、図７に示すように、手前側のハウジング２４のカバー部材２５側側壁２４ａに位置決めコマ２４２が収納されるホルダ３８１を装着し、このホルダ３８１内にはスプリング３８２及びスプリング受け３８３を組み込み、このスプリング３８２にて前記位置決めコマ２４２をドラムシャフト４２の軸方向奥側に向けて押圧し、図４に示すように、位置決めコマ２４２の先端でフロント側ドラムフランジ２１１を外側から押圧するようにしたものである。尚、ホルダ３８１内にはドラムシャフト４２の先端を回転支承するベアリンク４４も保持されている。
【００１５】
更に、本実施の形態では、プロセスカートリッジ２０とカートリッジ受部４０との間には、両者の装着状態を維持するためのラッチ機構６０が設けられている。
このラッチ機構６０は、プロセスカートリッジ２０のカバー部材２５の内部に設けられる第１ラッチ部材６１と、カートリッジ受部４０を構成するフロントフレーム５０ａに設けられる第２ラッチ部材６２とで構成されている。
本実施の形態において、第１ラッチ部材６１は、図４、図８及び図９に示すように、把手３５につながるラッチハンドル６１１を回転支点６１２にて回動自在に支承し、更に、この回転支点６１２からラッチハンドル６１１を第２ラッチ部材６２側に延ばしたものであり、その先端に断面楔形状のラッチ爪６１３を形成する一方、回転支点６１２からは更にラッチスプリング片６１４を一体的に形成し、カバー部材２５の上壁内面にラッチスプリング片６１４の先端を当接させ、ラッチハンドル６１１の先端ラッチ爪６１３の第２ラッチ部材６２との係脱動作を確保するようにしたものである。尚、図８中、符号６１５はラッチハンドル６１１が正規の位置（ラッチしている状態）から更に押し込まれることを防ぐ為のストッパであり、図２及び第４に示すように、第１ラッチ部材６１に対応したハウジング２４には第２ラッチ部材６２が挿入するラッチ開口３０が開設されている。
【００１６】
また、第２ラッチ部材６２は、図１０（ｂ）に示すように、フロントフレーム５０ａに取付けられるものであって、第１ラッチ部材６１に対向する方向に突出している。
特に、本実施の形態では、第２ラッチ部材６２は、棒状のラッチスタッド６２１を有し、その先端側には断面楔形状のラッチ爪６２２（区間Ｓ1）を有すると共に、このラッチ爪６２２の傾斜部６２３に隣接した部位には水平方向に延びる水平部６２４（区間Ｓ2）を形成し、この水平部６２４に隣接した部位に第１ラッチ部材６１のラッチ爪６１３が係合する係合凹部６２５を形成したものである。
【００１７】
次に、本実施の形態に係るプロセスカートリッジの取付構造について説明する。
今、プロセスカートリッジ２０を新しいものに交換する場合について述べると、カートリッジ受部４０から古いプロセスカートリッジ２０を取り外した後に、カートリッジ受部４０に新しいプロセスカートリッジ２０を押し込み挿入するようにすればよい。
このとき、プロセスカートリッジ２０の押し込み操作時に生ずる押し込み操作反力としては以下のものが挙げられる。
１．プロセスカートリッジ２０を構成する電気部品と装置本体５０とを接続する各種コネクタの挿入力。
本実施の形態では、帯電器コネクタ３１、除電器コネクタ３２、クラムコネクタ３３等（図２参照）がある。
２．プロセスカートリッジ２０の位置決め孔２７〜２９に対する装置本体５０側の位置決めピン（図示せず）の挿入力。
３．駆動伝達機構３７において、ドラムシャフト４２から感光体ドラム２１に駆動伝達する駆動カップリング３７２のコイルスプリング３７５圧力（図４、図６参照）。
４．廃トナー排出口シャッタ３４開放に抗するスプリング３４１圧力（図５参照）。
５．プロセスカートリッジ２０のベアリング４４がドラムシャフト４２に嵌合挿入する際の抵抗力（図４，図７参照）。
【００１８】
６．リア側ドラムフランジ２１２が位置決めコマ２４２に嵌合する際の押込み力（図４参照）。
この点について補足すると、
▲１▼  図４に示すように、リア側ドラムフランジ２１２のボス部２１３外径とハウジング２４の挿通孔２４１内径とは稼動時の干渉を避けるために、０．２ｍｍ程度の隙間が設けられている。このため、プロセスカートリッジ２０がカートリッジ受部４０への装着が完了していない状態では、図１１に示すように、クリーナ２３のクリーニングブレード２３５が感光体ドラム２１を押す力により、感光体ドラム２１はクリーニングブレード２３５と反対の方向にδだけ偏倚している。
▲２▼  プロセスカートリッジ２０をカートリッジ受部４０に挿入しつつある状態では、図１２に示すように、プロセスカートリッジ２０の重量は主としてガイドシュー２６とガイドレール４５とで支えられている。このため、プロセスカートリッジ２０はガイドシュー２６とガイドレール４５との垂直方向のガタ分（例えば約０．５ｍｍ）下方に偏倚している。
従って、プロセスカートリッジ２０の挿入が完了する手前では、図１１に示すように、リア側ドラムフランジ２１２先端が偏倚位置（▲１▼▲２▼）から作用力に抗して位置決めコマ２４２の斜面に沿ってずり上がり、本来の位置にセットされる。このときに必要とされるプロセスカートリッジ２０の押込み力は本実施の形態では例えば約３ｋｇｆ程度であり、全体の約半分を占める。尚、この値が小さいと感光体ドラム２１が正規位置よりずれてしまい、高精度が要求される現像ロールと感光体ドラム２１との隙間（必要公差±５０μｍ）が保てなくなる。
【００１９】
７．ラッチ機構６０を構成する第１ラッチ部材６１と第２ラッチ部材６２との係合力。
この点についての詳細は後述する。
そして、プロセスカートリッジ２０がカートリッジ受部４０に装着された状態では、プロセスカートリッジ２０はカートリッジ受部４０から抜け出す方向の力が継続的に働いており、その力は、▲１▼ドラム押圧スプリング３８２（図７参照）、▲２▼駆動カップリング３７２に対するコイルスプリング３７５（図４、図６参照）、▲３▼廃トナー排出口シャッタ３４に対するスプリング３４１（図５参照）によるものである。これらの力に抗してプロセスカートリッジ２０を正規の位置に保持させるのが上述したラッチ機構６０である。
【００２０】
次に、本実施の形態に係るラッチ機構６０の挙動について説明する。
図１３は、プロセスカートリッジ２０がカートリッジ受部４０への装着が完了するまでの状態を示す。
同図において、プロセスカートリッジ２０の装着が完了する手前でプロセスカートリッジ２０のカバー部材２５内に設けられた第１ラッチ部材６１のラッチ爪６１３は、フロントフレーム５０ａに固定された第２ラッチ部材６２のラッチスタッド６２１の先端ラッチ爪６２２に当接する。
更に、プロセスカートリッジ２０が押込まれると、第１ラッチ部材６１のラッチ爪６１３は第２ラッチ部材６２のラッチ爪６２２の傾斜部６２３をずり上がり、同時に第１ラッチ部材６１のラッチ爪６１３は回転支点６１２を中心として回転する。このとき、ラッチスプリング片６１４の上部は初期状態で既にカバー部材２５の上壁内面を押している状態に構成されているので、第１ラッチ部材６１の回転でラッチスプリング片６１４は更に撓められる。
従って、第１ラッチ部材６１のラッチスプリング片６１４を撓める力とラッチ爪６１３が第２ラッチ部材６２のラッチ爪６２２の傾斜部６２３をずり上がる時の摩擦力の和がプロセスカートリッジ２０を押込む操作力の一部に消費される。
【００２１】
この後、第１ラッチ部材６１のラッチ爪６１３が第２ラッチ部材６２のラッチ爪６２２の傾斜部６２３を乗り越えると、第１ラッチ部材６１のラッチ爪６１３は第２ラッチ部材６２の水平部６２４に沿って摺動した後、第２ラッチ部材６２の係合凹部６２５に係合する。
この区間では、第１ラッチ部材６１のラッチスプリング片６１４の変形が起こらないため、両ラッチ部材６１，６２間では摩擦力のみが作用する。
【００２２】
このようなラッチ機構６０の挙動によれば、以下のような効果を得ることができる。
今、プロセスカートリッジ２０が所定量、例えば３５０ｍｍ押し込まれた時点でのラッチ機構６０によるラッチ動作が完了すると仮定する。
このとき、図１０（ｂ）に示すように、第２ラッチ部材６２の先端位置からラッチ爪６２２の区間をＳ1（例えば５ｍｍ）、前記水平部６２４の区間をＳ2（例えば５ｍｍ）とすれば、第２ラッチ部材６２の先端位置から係合凹部（ラッチ動作完了位置に相当）６２５までの距離はＳ1＋Ｓ2（例えば１０ｍｍ）で表される。
この態様において、ラッチスプリング片６１４を変形させるのに要する操作力Ａは、図１４に実線で示すように、ラッチ動作完了位置の１０ｍｍ手前より順次増加していき、係合完了位置から５ｍｍ手前以降では０になる一方、第１ラッチ部材６１のラッチ爪６１３と第２ラッチ部材６２のラッチ爪６２２の傾斜部６２３との摩擦に費やされる操作力Ｂは、図１４に実線で示すように、係合完了位置の１０ｍｍ手前より順次増加していき、ラッチ動作完了位置から５ｍｍ手前以降では略平衡の値を保つ。
このため、本実施の形態に係るラッチ機構６０においては、図１５（ｂ）に実線で示すように、ラッチ動作完了位置の１０ｍｍ手前よりラッチ動作に必要な操作力が発生し、５ｍｍ手前で最大となり、その後、ラッチ完了までの区間はラッチスプリング片６１４の変形が生じないので、摩擦力のみとなる。
従って、ラッチ機構６０以外の要因（No.１〜No.６）については、ラッチ動作完了前５ｍｍ付近が各動作要因に必要な操作力が集中しているタイミングであるが、本実施の形態では、ラッチ動作に必要な操作力が生ずるタイミングを他の要因に対する操作力に対して作用時期をシフトさせるようにしているため、合計の最大操作力が低減したものになっている。
【００２３】
一方、第２ラッチ部材６２’が図１０（ａ）に示すような比較の形態にあっては、第２ラッチ部材６２’の先端位置からラッチ爪６２２’の区間をＳ（例えば５ｍｍ）とし、ラッチ爪６２２’を乗り越えた段階で直ちに係合凹部（ラッチ動作完了位置に相当）６２５’としたため、ラッチ機構６０で消費される操作力は、図１４に点線で示すように、ラッチ動作完了（実施の形態と同様にプロセスカートリッジ２０が３５０ｍｍ押込まれた時点と仮定）の５ｍｍ手前より発生し、ラッチ動作完了寸前で最大値となる。
このため、ラッチ機構による合計の操作力は、図１５（ｂ）点線で示すように、ラッチ機構以外の他の要因の操作力と共にラッチ動作完了前５ｍｍ以降増加していく。このため、プロセスカートリッジ２０を押し込み操作する際の合計の操作力は、図１５（ａ）に示すように、ラッチ動作完了前５ｍｍ付近に集中してしまい、非常に大きな値になる。
【００２４】
本実施の形態モデル及び比較の形態モデルにて具体的な操作力を調べたところ、比較の形態モデルでは、図１５（ａ）に示すように、最大操作力は６．２ｋｇｆに達していたが、本実施の形態モデルでは、プロセスカートリッジ２０をカートリッジ受部４０に押し込み装着する際に、複数の操作反力発生要因の内の一つのタイミングをシフトさせることにより、最大操作力を約１．２ｋｇｆ軽減することが可能になり、最大操作力を一般的なユーザーが容易に操作可能な操作力のレベル（５ｋｇｆ）まで下げることが可能であることが把握される。
【００２５】
更に、ラッチ機構６０の構成については、本実施の形態の態様に限られるものではなく、適宜設計変更して差し支えない。
例えば図１０（ｃ）示すように、第２ラッチ部材６２のラッチ爪６２２についてより急な傾斜部６２６とし、更に、この傾斜部６２６を乗り越えた部位には前記傾斜部６２６と逆方向に傾斜する逆傾斜部６２７を設け、この逆傾斜部６２７に隣接した部位に係合凹部６２５を設けるようにしてもよい。
この変形の形態においては、図１４及び図１５に二点鎖線で示すように、ラッチ動作完了の１０ｍｍ手前よりラッチ動作に必要な操作力が発生し、５ｍｍ手前で最大となる点で、実施の形態（図１０（ｂ）の態様）と同様であるが、第１ラッチ部材６１のラッチスプリング片６１４の変形量が実施の形態に比べて大きく、当然ラッチ動作に必要な操作力も高い。
しかしながら、ラッチ動作完了の手前５ｍｍからラッチ動作完了までの区間は負の操作力が働き、合計の最大操作力が最も小さくなる点で効果的である。
【００２６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ユニット受部とサブユニットと間に設けられるラッチ機構を工夫し、このラッチ機構の係合反力のピーク点位置をラッチ機構以外の操作反力発生機構による操作反力が集中するラッチ機構の係合完了位置よりも手前に変位させるようにしたので、操作反力要因の一つを他の操作反力要因の作用タイミングからずらすことが可能になり、その分、ユニット受部にサブユニットを押し込み装着する際の最大操作力を軽減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る画像形成装置のサブユニット取付構造の概要を示す説明図である。
【図２】  本実施の形態で用いられるプロセスカートリッジを示す説明図である。
【図３】  図２中ＩＩＩ方向から見た矢視図である。
【図４】  実施の形態に係るプロセスカートリッジの取付構造の概要を示す説明図である。
【図５】  図２のシャッタ部の取付構造を示す断面説明図である。
【図６】  図４中ＶＩ部の詳細を示す説明図である。
【図７】  図４中ＶＩＩ部の詳細を示す説明図である。
【図８】  プロセスカートリッジのカバー部材の内部構造を示す斜視図である。
【図９】  プロセスカートリッジ側のラッチ部材の詳細を示す説明図である。
【図１０】  （ａ）は比較の形態に係る装置本体側のラッチ部材を示す説明図、（ｂ）は本実施の形態に係る装置本体側のラッチ部材を示す説明図、（ｃ）は本実施の形態の変形形態に係る装置本体側のラッチ部材を示す説明図である。
【図１１】  プロセスカートリッジの装置本体（Ｍ／Ｃ）への装着過程を示す説明図である。
【図１２】  プロセスカートリッジ挿入時の案内部構造を示す説明図である。
【図１３】  プロセスカートリッジ挿入時のラッチ機構の挙動を示す説明図である。
【図１４】  比較の形態、本実施の形態及びその変形形態に係るラッチ機構についての操作力を示す説明図である。
【図１５】  （ａ）は比較の形態、本実施の形態及びその変形形態に係るラッチ機構を用いたプロセスカートリッジの取付構造についての操作反力変化を示すグラフ図、（ｂ）は各ラッチ機構における操作反力変化を示す説明図である。
【符号の説明】
１…装置本体，２…ユニット受部，３…サブユニット，４…ラッチ機構，４ａ，４ｂ…ラッチ部材，６…増加係合部，７…非増加係合部，８…操作反力発生機構
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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