(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の金属部材と第２の金属部材とをはんだで接合した金属部材の接合構造において、上記第１、第２の金属部材の少なくとも一方にはＳｎＺｎ合金めっきが施され、上記はんだはＳｎＡｇ合金であり、上記はんだと上記めっきとが溶け合った部分の表面に、はんだと上記ＳｎＺｎ合金めっきが合金化してなるＺｎリッチ層を有し、上記ＳｎＺｎ合金めっきは、Ｓｎ：９３〜５５重量％、Ｚｎ：７〜４５重量％の組成を有することを特徴とする金属部材の接合構造。
【請求項２】
容器を構成する第１の金属部材と上記第１の金属部材の内部に挿通されるパイプ状の第２の金属部材とをはんだによって接合する金属部材の接合方法において、上記第１、第２の金属部材の少なくとも一方にＳｎＺｎ合金めっきを施すとともに、上記はんだとしてＳｎＡｇ合金を用い、かつ、接合箇所を上記第２の金属部材の内部に流通させる空気又はガスにより冷却しながら接合することを特徴とする金属部材の接合方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば自動車用燃料タンク等のタンクとパイプとの接合構造に適用して好適な金属部材の接合構造に係り、特に、Ｐｂを使用せずに耐食性とシール性を向上させる技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
たとえば図１０に示すような車両用燃料タンク１には、給油のためのフィラーネックパイプ２、給油時の空気抜きのためのブリーザーパイプ３、燃料タンク１内の圧力リリースのためのベントパイプ４などのパイプが接合されている。このようなパイプを燃料タンク１に接合するに際しては、図１１に示すように、パイプＰの一端部を燃料タンク１に圧入し、次いで、パイプＰと燃料タンク１との境界に近接してリング状のはんだＳを配置し、このはんだＳを高周波誘導加熱用の電極６によって加熱溶融する。これにより、図１２に示すように、溶融したはんだＳがパイプＰと燃料タンク１との境界の隅部で固化し、両者を気密に接合する。
【０００３】
ところで、はんだとしては従来よりＰｂ−Ｓｎ合金が代表的であったが、シュレッダーダスト等の産業廃棄物からのＰｂ溶出規制といった環境規制があることから、Ｐｂの使用は好ましくなく代替材が求められている。このため、近年では、Ａｇ合金、ＣｕおよびＣｕ−Ｚｎ系合金、Ｚｎ−Ａｌ合金などが用いられ、また、特開平１０−７１４８８号公報に開示されているように、Ｓｎ合金（ＳｎＡｇ系）のはんだも知られている。
【０００４】
一方、燃料タンクやパイプの材料としては、Ｚｎめっき、Ａｌ合金めっき、Ｚｎ合金めっき等を施した表面処理鋼板が用いられる。あるいは、鋼板から素材を加工した後にめっきを施す後処理めっきが行われることもあるが、いずれの場合でも、図１２に示すように、めっきＭ１，Ｍ２が施された燃料タンク１およびパイプＰどうしがはんだＳで接合される。これらの接合にはんだＳを用いるのは、他の溶接などの方法に比べて加熱温度が低く、薄板で寸法精度が要求される部位の熱歪みが抑制できること、シール性が良いこと、設備をコンパクトにすることができる等の理由による。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、自動車用燃料タンクでは、内部の燃料の蒸気が温度差で膨張するため、はんだ付の部分には、高い内圧に耐えるシール性が要求されるとともに、自動車の走行時の振動や加速度に対して機能を損なわないような信頼性と耐久性が求められる。また、燃料タンクは車体のフロア下に配置されることが多く、融雪塩、泥、水、湿度、飛石といった過酷な道路環境や気象環境に晒されるため、はんだ付の部分にも高い塗装性と耐食性が求められている。さらに、燃料タンク内のガソリンが劣化すると、酸や過酸化物といった腐食性成分が生成されるため、内面の耐食性も求められる。
【０００６】
ところが、はんだ付を行う際の加熱により、その付近のめっきも加熱されるため、めっきが熱劣化するという問題があった。すなわち、はんだの付廻り性（濡れ性）を高めて部材に強固に固着させるためには、はんだの融点よりも５０℃（望ましくは１００℃）以上の温度に加熱する必要がある。この加熱により、高周波加熱用電極の直上のパイプ壁部が特に高温となり、めっき金属が素材のＦｅと合金化して耐食性が低下したりめっき自体が脆くなる。場合によっては、図１３（ａ）に示すように、めっきＭ２が溶融して流れ落ちたり、同図（ｂ）に示すように、めっきＭ２が酸化してポーラスな酸化被膜Ｍ３になったりし、耐食性が大幅に低下するとともに後者の場合には塗装性も低下する。。
【０００７】
また、はんだとめっきの材料が異なると、卑な金属がアノードとなる接触腐食が生じて耐食性が低下するという問題もあった。したがって、本発明は過酷な使用条件においても高い信頼性と耐久性を確保することができる金属部材の接合構造および接合方法を提供することを目的とする。具体的には、本発明は、以下の点を考慮してめっきとはんだの材料を選定したものである。
【０００８】
▲１▼はんだ部の強度が高くかつ内部欠陥が少なくて品質の優れた接合構造を得るために、めっきに対して付廻り性の良いはんだを選定する。
▲２▼はんだとめっきとの接触腐食を抑制するために、はんだとめっきの材料に腐食電位の差が小さいものを選定する。
▲３▼めっきの耐食性を向上させるために、塩水や劣化ガソリンに対する耐食性の高いものを選定する。
▲４▼はんだ付時の加熱によるめっきの熱劣化を抑制し、ひいては塗膜密着性を高めるために、融点の低いはんだを選定する。ただし、後工程での焼付け塗装が１５０℃以上で行われることを考慮すると、はんだ及びめっきの融点は１８０℃以上であることが望ましい。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
（１）めっきの熱劣化防止
本発明者は、上記した観点からめっき及びはんだの材料を検討した。まず、めっきの熱劣化の防止の観点から、以下に各種合金または金属の融点を列挙した。表１の対比から、亜鉛〜銅亜鉛合金は融点が高いため、めっき材（鉛錫合金等）の酸化等の熱劣化が生じることが予想される。よって、はんだの材料としては、錫銀合金〜錫亜鉛合金が好適である。
【００１０】
【表１】
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【００１１】
（２）めっきの耐食性
自動車用燃料タンクでは、外部の環境に対する耐食性と燃料の劣化で発生する酸や過酸化物に対する耐食性が求められる。そこで、塩水環境において素材であるＦｅに対して適度な防食として機能するか（外面耐食性）、蟻酸や酢酸を含む劣化ガソリンに対して安定性を有するか否か（内面耐食性）につき、各種金属に対する評価を表２に記載した。表２の対比から、めっきの材料としてはアルミシリコン合金と錫亜鉛合金が好適である。
【００１２】
【表２】
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【００１３】
（３）耐接触腐食性・はんだ付廻り性
図１に各種金属の海水中での腐食電位序列を示す。はんだ及びめっきに図１に示す２つの金属を用いた場合に、両者の腐食電位序列が離れている程腐食電位差が高くなり、卑金属が腐食し易い。これを規準として、各種金属の組合せの耐接触腐食性を評価し、表３に記載した。また、各金属の組合せにおいて、鉛錫はんだと鉛錫めっきと同等のはんだ付廻り性を有する場合を「○」、やや劣るが許容範囲である場合を「△」、はんだ付が困難または不可能な場合を「×」として表３に併記した。
【００１４】
【表３】
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【００１５】
表３から理解できるように、耐接触酸化性については、錫亜鉛合金どうしを組み合わせた場合が最も優れている。しかしながら、この組合せでは、はんだ付時に溶融金属の表面に亜鉛酸化物が生成されるために付廻り性が悪く、殆ど実用性が無い。一方、錫銀合金のはんだと錫亜鉛合金のめっきの組合せでは、はんだ付廻り性が良好で耐接触腐食性も許容範囲である。また、これら合金は、融点も低くしかも内面および外面耐食性も優れている。
【００１６】
よって本発明は上記した検討に基づいてなされたもので、第１の金属部材と第２の金属部材とをはんだで接合した金属部材の接合構造において、第１、第２の金属部材の少なくとも一方にはＳｎＺｎ合金めっきが施され、はんだはＳｎＡｇ合金であり、はんだとめっきとが溶け合った部分の表面に、はんだとＳｎＺｎ合金めっきが合金化してなるＺｎリッチ層を有し、ＳｎＺｎ合金めっきは、Ｓｎ：９３〜５５重量％、Ｚｎ：７〜４５重量％の組成を有することを特徴としている。
【００１７】
上記構成の金属部材の接合構造においては、はんだとめっきの融点が近いため互いに溶融し易く、よって、はんだの付廻り性が良好で内部欠陥が少なく金属部材に強固に固着する。したがって、燃料タンクの内部の高い内圧に耐えるシール性と、自動車の走行時の振動や加速度に対して機能を損なわない信頼性および耐久性とを得ることができる。これに対して、はんだ及びめっきの融点の差が大きいと、高い方の融点に加熱温度を合わせなければならない。このため、低融点側の金属が過熱により酸化して酸化被膜が形成されることにより、下地のＦｅが腐食され易くなってしまうとともに塗膜密着性が低下するが、本発明ではそのような不具合は生じない。また、めっきがＳｎＺｎ合金であるため内面耐食性および外面耐食性に優れ、かつ、腐食電位の差が少ないために接触腐食の発生も抑制される。
本発明では、はんだとめっきとが溶け合った部分の表面には、はんだにＳｎＺｎ合金めっきが合金化してなるＺｎリッチ層を有する。Ｚｎリッチ層を有することにより、はんだ及びめっき間の接触腐食が防止されるとともに、前処理工程で化成被膜が形成され易くなって塗膜密着性が向上する。
また、ＳｎＺｎ合金めっきは、Ｓｎ：９３〜５５重量％、Ｚｎ：７〜４５重量％の組成を有する。Ｚｎの含有率が７重量％未満の場合には、Ｆｅに対する防食としてのＺｎの量が少なく、このためＦｅが腐食され易くなって塩水環境での耐食性が低下する。一方、Ｚｎの含有率が４５重量％を超えると、はんだとめっきが溶け合った部分の表面にＺｎの酸化物が形成され、しかもそれはポーラス状となる。このため、はんだの付廻り性が劣化し、固着強度が低下する。
【００１８】
また、本発明の金属部材の接合方法は、容器を構成する第１の金属部材と上記第１の金属部材の内部に挿通されるパイプ状の第２の金属部材とをはんだによって接合する金属部材の接合方法において、第１、第２の金属部材の少なくとも一方にＳｎＺｎ合金めっきを施すとともに、上記はんだとしてＳｎＡｇ合金を用い、かつ、接合箇所を第２の金属部材の内部に流通させる空気又はガスにより冷却しながら接合することを特徴としている。本発明によれば、めっきの過熱による流失やめっきの酸化によるポーラス層の形成を確実に防止することができる。特に、一方の金属部材がパイプのような中空部材である場合には、中空部材の内側に好ましくは空気やガスといった気体の冷媒を供給することにより、適度な冷却効果を得ることができる。また、従来は高周波加熱用電極に供給する電力を管理することではんだ条件を制御していたが、これに冷却による制御が加わるため、電力管理の幅が拡がって制御が容易になるとともに品質も安定する。
【００１９】
【発明の実施の形態】
次に、図２を参照して本発明をさらに詳細に説明する。図２（ａ）に示すように、燃料タンク（第１の金属部材）１は、Ｆｅ製の素材１ａの内外面にＳｎＺｎ合金めっきＭ１が施されたものである。この燃料タンク１には、内外面にＳｎＺｎ合金めっきＭ２が施されたパイプ（第２の金属部材）Ｐが圧入されている。なお、図では内面側のめっきの記載を省略してある。パイプＰにはリング状のはんだＳが嵌合させられ、はんだＳは、これに近接して配置された高周波加熱用電極（図示略）によって加熱溶融させられる。図２（ｂ），（ｃ）は、はんだＳが固化した状態を示している。図２（ｃ）に示すように、はんだＳの表面には、めっきＭ１，Ｍ２がはんだＳに合金化してＺｎリッチ層Ｒが形成されている。次いで、燃料タンク１およびパイプＰには、図２（ｄ）に示すように、好ましくは前処理工程を経て塗装が施され、それらは塗膜Ｃで覆われる。このような金属部材の接合構造では、はんだＳの表面にＺｎリッチ層Ｒが形成されているので、はんだ及びめっき間の接触腐食が防止されるとともに、前処理工程で化成被膜が形成され易いので塗膜密着性が良い。したがって、はんだＳの表面の耐食性を大幅に向上させることができる。
【００２０】
本発明のはんだとしては、Ｓｎ：９４〜９８重量％、Ａｇ：２〜６重量％のものが好適であるが、Ｚｎ，Ｃｕ，Ｂｉなどの第三添加金属を３重量％未満含有していても良い。また、本発明では第１、第２金属部材の少なくとも一方にＳｎＺｎ合金めっきが施されていれば良く、他方の金属部材についてはＳｎＺｎ合金めっき以外のＮｉめっきを施したり、あるいはめっきを行わないこともできる。ＳｎＺｎ合金めっき中のＺｎの含有率は７〜４５重量％であることが望ましい。Ｚｎの含有率が７重量％未満の場合には、Ｆｅに対する防食としてのＺｎの量が少なく、このためＦｅが腐食され易くなって塩水環境での耐食性が低下する。一方、Ｚｎの含有率が４５重量％を超えると、はんだＳの図２（ｃ）の符号Ｚで示す領域にＺｎの酸化物が形成され、しかもそれはポーラス状となる。このため、はんだの付廻り性が劣化し、固着強度が低下する。また、ＳｎＺｎ合金めっきの厚さは３〜１３μｍが望ましい。さらに、ＳｎＺｎ合金めっきの表面にクロメート処理皮膜や厚さ１μｍ以内の有機皮膜、あるいは無機複合皮膜を設けると耐食性がさらに向上する。
【００２１】
【実施例】
以下、実施例を参照して本発明をさらに詳細に説明する。
１．第１実施例
Ａ．試料の作成
外径が１６ｍｍ、内径が１４ｍｍで内外面にＳｎＺｎ合金めっきまたはＮｉめっきが施された鋼製のパイプ（部材Ａ）と、表裏面にＳｎＺｎ合金めっきが施された厚さ１ｍｍの鋼板（部材Ｂ）を用意した。鋼板に孔を明けてパイプを圧入し、リング状のＳｎＡｇ合金製のはんだを用いて接合することにより、図１３に示すような実施例の接合構造を得た。また、部材Ａ，Ｂのめっきの成分をＳｎＺｎ合金以外のものにした以外は実施例と同様にして比較例の接合構造を得た。なお、各接合構造には、厚さ２０μｍの塗装を全面に対して行った。各接合構造におけるはんだ及びめっきの種類とＡｇおよびＺｎ含有率（重量％）を表４に記載した。
【００２２】
【表４】
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【００２３】
Ｂ．試験
各接合構造に対して自動車規格（ＪＡＳＯ  Ｍ６１０−９２）に基づく複合腐食試験を行い耐食性を調べた。この複合腐食試験では、接合構造に対して▲１▼３５℃のＮａＣｌ水溶液を２時間噴霧し、▲２▼６０℃で相対湿度が２０〜３０％の雰囲気で４時間乾燥し、▲３▼５０℃で相対湿度が９５％以上の湿潤環境で２時間放置した。この▲１▼〜▲３▼の工程を１サイクルとし、接合構造に赤錆が発生するまでのサイクル数を計数した。
【００２４】
図１２に示す状態でパイプを鋼板に対して上方へ引き上げ、パイプ抜き荷重を測定した。また、塗装前のはんだの状態を目視で観察し付廻り性を評価した。以上の結果を表５に記載した。なお、はんだの付廻り性は、最も汎用されているＰｂ−Ｓｎめっき及びＰｂ−Ｓｎはんだの組合せと同等の場合を◎、それよりもやや劣るが良好な場合を○、劣るが許容範囲の場合を△、はんだ不良の場合を×とした。
【００２５】
【表５】
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【００２６】
表５から判るように、実施例１〜３の接合構造では、はんだ付廻り性に優れているために、抜き荷重が９５０ｋｇｆ前後という高い値を示すとともに、耐食性も良好である。なお、実施例４では、ＳｎＺｎ合金めっきのＺｎの含有率が比較的高いため、めっき時にはんだ及びめっきの間にＺｎの酸化物が生じてはんだ付廻り性とパイプ抜き荷重がやや低下したが、実用上は問題の無い範囲である。また、実施例５では、部材ＡのめっきがＦｅに対する防食とならない（Ｆｅよりも貴）Ｎｉであるために、耐食性が若干低下していたが実用上は問題ない。
【００２７】
比較例１ではめっきが融点の高いＮｉであるため、はんだ付時にめっきが溶融することがなく、良好なはんだ付廻り性およびパイプ抜き荷重を示した。しかしながら、比較例１のめっきは、いずれもＮｉであるため耐食性は劣っていた。また、比較例２では、めっきのＺｎの含有率が高いため、はんだ及びめっきの間の合金層にＺｎの酸化物がポーラス状に生成し、はんだの付廻り性が極めて悪化していた。さらに、比較例２では、部材Ａおよび部材Ｂのめっきは、ＳｎＡｇ合金に対して腐食電位序列がかなり離れているＺｎおよびＺｎＮｉである。このため、めっきとの間に接触腐食が生じ、耐食性がさらに劣っていた。また、比較例３では、ＳｎＺｎ合金めっきのＺｎの含有率が高すぎるため、めっき時にはんだ及びめっきの間にＺｎの酸化物が生じてはんだ付廻り性とパイプ抜き荷重が低下した。
【００２８】
図３は、実施例１〜５および比較例１におけるはんだの表面のＺｎおよびＡｇの含有率を示す線図である。図３から明らかなように、めっきのＺｎ含有率が増加するに従って、ＳｎＡｇ合金はんだの表面によりリッチなＺｎ層が形成される。そして、このＺｎリッチ層により、はんだ及びめっき間の接触腐食が抑制されるとともに塗膜密着性が向上し、上記のような優れた耐食性を得ることができる。
【００２９】
２．第２実施例
上記第１実施例において、部材Ａ，ＢのめっきをＺｎの含有率が互いに等しいＳｎＺｎ合金とし、めっきのＺｎ含有率を０から１００重量％まで段階的に変化させた接合部材を作製した。次いで、接合部材のパイプ抜き荷重を測定し、その結果を図４に示した。図４から判るように、パイプ抜き荷重はＺｎ含有率が多い程大きいが、４５重量％を上回ったあたりから急速に低下する。これは、はんだ及びめっきの間の合金層にＺｎの酸化物が脆いポーラス状に生成するためである。この結果から、めっきのＺｎ含有率は４５重量％以下が好適であることが判る。
【００３０】
また、めっきのＺｎ含有率が０〜５５重量％のものについて第１実施例と同じ条件で複合腐食試験を行い、その結果を図４に併記した。図４から判るように、Ｚｎ含有率が７重量％未満であると、Ｚｎの防食としての機能が得られず耐食性が急激に低下する。このことから、めっきのＺｎ含有率は７重量％以上が好適であることが判る。
【００３１】
３．第３実施例
図５はパイプを冷却しながらはんだ付する方法を示した図であり、（ａ）は冷媒によってパイプの内面を冷却する方法、（ｂ）は冷媒によってパイプの外面を冷却する方法、（ｃ）は放熱フィンをパイプの上端部に装着することで熱を分散、放熱する方法を示している。上記第１実施例の実施例３を、図５（ａ）〜（ｃ）に示す冷却方法を併用して実施した。そして、その際の接合構造の図６に示す箇所の温度を測定して冷却効果を調べるとともに、はんだ付部の品質（付廻り性）と耐食性とを第１実施例と同じ方法で調査し、それらの結果を表６に示した。
【００３２】
【表６】
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【００３３】
表６に示すように、（ａ−２），（ａ−３）の冷却方法では冷却過剰となり、特に、パイプとはんだの界面において溶込み不足となってはんだ品質を満足しなかった。また、（ｂ−１）の冷却方法では、固化していないはんだの表面に冷媒による波状のシワが発生し、（ｂ−２）の冷却方法では、はんだの表面に急冷によるクラックが発生してはんだ品質を満足しなかった。また、冷媒を用いなかった（ｃ）の冷却方法では、温度上昇の抑制に充分な効果が得られなかった。結局、空気又はガスを冷媒としたパイプ内面冷却（ａ−１）が適度な冷却で最も良好であった。
【００３４】
図７は、（ａ−１），（ａ−３）および（ｃ）の冷却方法における図６に示す点（Ａ，Ｂ，Ｃ）の温度を示す線図である。また、比較のために冷却を行わなかった場合の温度も併記した。図７に示すように、（ａ−３）の冷却方法では、冷却過剰のためにＡ点における温度が必要な加熱温度（約３４０℃）を下回り、はんだの溶込み不良が生じた。また、（ｃ）の冷却方法では、冷却しない場合と温度が殆ど変わらなかった。
【００３５】
次に、表７に示すはんだ及びめっきの組合せで冷却方法を変えてはんだ付を行い、作製した接合部材の各種特性を調べて表７に併記した。ここで、塗装は、はんだ付後の接合部材をエポキシ系またはメラミン系塗料で約２０μｍの膜厚で塗装し、標準的時間乾燥して行った。また、塗膜密着性は、塗装品を４０℃のイオン交換水に２４０時間浸漬後、これを取り出してパイプ表面に１ｍｍ角の碁盤目状のカット傷をナイフで付け、セロファンテープで碁盤目部位を引き剥がして評価した。また、その評価に際しては、剥がれが１個の碁盤目面積当たり５０％未満で、かつ碁盤目の全数がそれを満足している場合に「○」、それ以外の場合を「×」とした。また、「めっき耐食性」は、塗装前の複合腐食試験におけるサイクル数であり、「塗装耐食性」は、塗装後の複合腐食試験におけるサイクル数である。
【００３６】
【表７】
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【００３７】
表７から理解できるように、（ａ−１）の冷却方法でめっきにＳｎＺｎ合金、はんだにＳｎＡｇ合金を用いた場合には、全ての特性で極めて優れた結果が得られた。特に、（ａ−１）の冷却方法でめっき及びはんだにＰｂ−Ｓｎを用いた場合よりも、パイプ抜き強度、めっき耐食性および塗装耐食性が優れることが判った。
【００３８】
次に、はんだ付時の加熱電力と図６のはんだ部（Ａ点）およびめっき部（Ｂ点）の温度との関係を、冷却しない場合と（ａ−１）の方法で冷却した場合とで調べた。また、その結果を図８に示した。図８から判るように、加熱温度が３４０℃未満であるとはんだの溶込み不良が生じる。よって、Ａ点の温度を３４０℃以上にするために、加熱時の電力は、冷却の有無に拘わらず１．６ｋｗ以上にする必要がある。一方、加熱温度が５００℃を超えるとめっきの熱劣化が生じる。このため、冷却を行わない場合には、加熱時の電力を１．７ｋｗ以下にする必要がある。したがって、冷却を行わない場合には、図９に示すように、加熱時の電力を１．６〜１．７ｋｗの間つまり０．１ｋｗの範囲に制御しなけれならない。
【００３９】
ところが、冷却を行った場合のＢ点の温度は、図８に示すように加熱時の電力の増加に対してさほど急激に上昇しない。このため、加熱時の電力を１．９ｋｗ程度まで上げてもＢ点の温度を５００℃以下にすることができる。したがって、冷却を行う場合には、図９に示すように、加熱時の電力を１．６〜１．９ｋｗの間つまり０．３ｋｗの範囲に制御すれば良い。このことは、品質を安定させる上で極めて重要である。すなわち、はんだ付を行う場合には、従来よりめっき部の熱劣化の防止を重要視しているため、加熱の目標温度は下限値に近いレベルで管理せざるを得ない。ところが、はんだ部（Ａ点）の温度は、同じ電力であっても電極とはんだ間の距離により大きく変動するから、加熱温度の許容範囲が狭い場合には、加熱温度のばらつきによってはんだの溶込み不良が発生し易くなる。その点、本実施例では冷却によって加熱温度の許容範囲が広くなるから、はんだの加熱温度のばらつきを吸収することができ、簡易な管理で品質を安定させることができる。
なお、本発明は燃料タンクとパイプのような構造に限定されるものではなく、あらゆる金属部材の接合構造に適用することができる。
【００４０】
【発明の効果】
以上説明したように本発明においては、第１、第２の金属部材の少なくとも一方にＳｎＺｎ合金めっきを施し、はんだをＳｎＡｇ合金としているから、めっきの熱劣化とはんだ及びめっきどうしの接触腐食を防止することができるとともに、はんだの付廻り性を向上させることができ、接合構造の耐食性と接合強度等の品質を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  各種金属の腐食電位序列を示す図である。
【図２】  （ａ）〜（ｄ）ははんだ付部の詳細を示す断面図である。
【図３】  はんだ付部の表面のＺｎ含有率をＡｇ含有率との関係で示す線図である。
【図４】  Ｚｎ含有率とパイプ抜き強度および赤錆発生サイクルとの関係を示す線図である。
【図５】  （ａ）〜（ｃ）ははんだ付部の冷却方法をそれぞれ示す縦断面図である。
【図６】  はんだ付部の測温箇所を示す縦断面図である。
【図７】  はんだ付部の各部の温度を示す線図である。
【図８】  加熱時の電力とはんだ部およびめっき部の温度との関係を示す線図である。
【図９】  はんだ付部を冷却する場合と冷却しない場合の加熱電力の管理幅を示す線図である。
【図１０】  燃料タンクを示す斜視図である。
【図１１】  燃料タンクにパイプをはんだ付している状態を示す斜視図である。
【図１２】  はんだ付部の詳細を示す縦断面図である。
【図１３】  （ａ），（ｂ）ははんだ付部に生じた品質不良を示す縦断面図である。
【符号の説明】
１…燃料タンク（第１の金属部材）、Ｍ１，Ｍ２…めっき、
Ｐ…パイプ（第２の金属部材）、Ｓ…はんだ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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