(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ａ）溶融前駆ガラスセラミックガラス塊から前期溶融ガラスをローラ間で圧延することによって、形成しようとする料理プレートよりも幅が広く、粘度が１，０００〜５０，０００Ｐａ．ｓのペースト状のガラスシートを成形する段階と、
ｂ）吸引手段を備えた型の、多数の隆起部のくぼみを有する成形表面へ、それを覆うように前記ペースト状ガラスシートを送り出す段階と、
ｃ）前記吸引手段で前記シートを吸引することによって、シートを型の成形表面に密着させる段階と、
ｄ）型の成形表面から突出しているシート部分のトリミング及び切断の両方またはいずれか一方によって成形前駆ガラスプレートを形成する段階と、
ｅ）成形ガラスプレートに熱セラミック加工処理を加えることによって、それをガラスセラミックプレートに変える段階とを備えていることを特徴とするガラスセラミックプレートの製造方法。
【請求項２】
さらに、前駆ガラスシートをプレス加工する作業を含むことを特徴とする請求の範囲第１項に記載の方法。
【請求項３】
少なくとも一方のローラは、凹凸表面、模様付き表面またはくぼみ付き表面を備えていることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
本発明は、ガラスセラミックガス料理プレート及びそれを製造する方法に関する。
調理レンジに固定できるか、それに一体化される料理プレートの市場は、主に３種類の製品、すなわちガス炎プレート、鋳鉄製の電気プレート、及びガラスセラミックプレートである。
ガス炎プレートは、一般的にほうろう引きの板金製のプレートと、このプレートから露出したバーナーと、このプレートに載せる調理用具用の支持体とで構成されている。
最近の努力によって、従来のほうろう引き板金をガラスか、ガラスセラミックのプレートに代えることによってこれらの料理プレートの外観が新しくなった。しかし、これらの改良も、プレート、バーナー及び調理用具用支持体を備えたガス炎プレートの古いデザインを変更してはいない。
鋳鉄製の電気プレートは、電気エネルギを料理に使用できるようにしたが、ガラスセラミック料理プレートの出現以来、それらは最も安価な電気料理プレートに限られている。
ガラスセラミック料理プレートは、料理プレートの市場で主要位置を占めており、鋳鉄電気プレート及びガス炎プレートよりも現代風で最新鋭である。消費者によって認められた長所は、ガラスセラミックプレートが一体状であるために掃除しやすいことと、ほとんどの場合は黒色であるこれらの表面が現代的な外観をしていることである。ガラスセラミックプレートは幾つもの加熱システムを使用する。放射またはハロゲン電気レンジによる加熱が最も一般的であるが、数キロワットの電力を必要とするため、イタリアや、狭い範囲のスペインをも含む多くの国の電気回路網で必ずしも使用できるわけではない。これらの国の場合、ガラスセラミックプレートの下に配置されて、炎がまったく見えないガスで加熱する装置が、電気レンジに代わるものとして開発されている。
調理用具への熱伝達がガラスセラミックプレートを介して行われるため、無炎形ガスレンジまたは放射あるいはハロゲン電気レンジを使用して調理用具を加熱する場合、プレートの予加熱が必要である。ガラスセラミックプレートの下の誘導加熱装置は、ガラスセラミックプレートを加熱しないで調理用具を直接加熱することができるが、それらは特殊な調理用具（導電性があり、好ましくは磁性である）を必要とする。
アルミノケイ酸リチウムは膨張係数が非常に低いことから数百度の熱衝撃に耐えることができるため、それを使用することでガラスセラミック料理プレートが発達してきた。
ガラスセラミックは元来、前駆ガラスと呼ばれるもので、その特殊な化学組成のため、セラミック加工処理と呼ばれる適当な熱処理によって制御結晶化を生じることができることを思い出してみよう。部分的に結晶化したこの特殊構造によって、ガラスセラミックに独特の性質が与えられる。セラミック加工処理中には一般的に、結晶を形成する核が合体する核形成段階と、結晶が生成して成長する結晶化段階が見られる。ガラスの粘度は、初期加熱中に低下し、結晶化の直前で最小値となってから、結晶化の作用によって増加する。核形成は約７００℃で行われる。透明材になるセラミック加工は約９００℃で発生するが、不透明材になるセラミック加工は約１１００℃で発生し、不透明化は約１０００℃で始まる。
アルミノケイ酸リチウムガラスセラミックの族に属する様々な物質が調理用具の支持体として使用され、見た目は黒色で、可視範囲ではわずかに透明であるが、赤外部分では多少透明であるβ水晶ガラスセラミックと、見た目は白色で、可視範囲では不透明であるが、赤外部分ではわずかに透明であるβリチア輝石ガラスセラミックがある。視覚的特性のため、βリチア輝石ガラスセラミックは誘導加熱の場合に使用されるだけであるが、美的理由から誘導プレートは黒色ガラスセラミックプレートを使用することが多くなっている。ガラスセラミックプレートの厚さは、一定の専門家用の場合を除いて一般的にほぼ４ｍｍであり、専門家用の場合には厚さが５〜６ｍｍまで増加させることができる。異なった組成にするか、様々な処理を施したガラスセラミックを使用して、他の色または視覚的外観を作り出すことができる。
ガス炎料理プレートとガラスセラミックガス料理プレートのそれぞれの利点を組み合わせるため、調理用具用の支持体の機能とバーナーを通す機能とを合体させた形状の成形ガラスセラミックプレートを製造できることが望ましいであろう。そのようなプレートが手に入れば、現在知られているガス炎料理プレートとガラスセラミックガス料理プレートのそれぞれの欠点を改善することができるが、問題は現時点では成形ガラスセラミックプレートを入手できないことに関連している。
このように、現時点では、ガス炎での調理だけが、急速加熱だけでなく加熱の急速停止も可能にする出力変化が可能である。実際に、ガラスセラミックプレートの下側に配置した無炎形ガスバーナーには、熱慣性、とりわけガラスセラミックプレートを加熱しなければならないので冷却が遅いという欠点がある。使用後、約４０分後にプレートの温度が５０℃に戻ることが測定からわかっている。このように適応性が欠けていることは、ガス炎の加熱適応性に慣れた使用者には問題であるであろう。ガス炎プレートの主な欠点は、ほうろう引きの板金の使用に伴った古くさい外観にあり、そのために最も安価な製品に見えることである。
ガスセラミック料理プレートの掃除が、一般的に大部分の消費者が一番に挙げる利点であるのに対して、ガス炎料理プレートを掃除する場合、ごとくを外して、ほうろう引きの板金プレートを掃除することが面倒である。従って、改良したガス料理プレートが必要である。
本発明は、調理用具を支持する機能を合体して、従来のガスプレート上に調理用具を支持するためのごとくをなくす一方で、ガス炎料理プレートの利点（調理用具を急速加熱すること、及びそれの加熱を瞬時に中断すること）とガスセラミック料理プレートの利点（掃除が簡単であること、美しいこと）を組み合わせることができる成形ガラスセラミックプレートを提供することによってその要求を満たすことを目的としている。
さらに詳しく言えば、本発明は、ガスバーナーをはめ込むための少なくとも１つの開口を形成し、この開口の周囲に分散配置されて、そのバーナーで加熱しようとする調理用具を支持するための、同一高さの幾つかの隆起部をプレート自身の一体部材として備えていることを特徴とするガス調理器用のガラスセラミック料理プレートに関する。
この開口は、それに連続したプレート部分よりも高い位置にあることが好都合である。
好適な実施態様によれば、プレートには、開口及びプレートの縁部よりもくぼんだ領域があり、これは開口の周囲に設けられて、料理中に誤って溢れた液を回収するためのものである。
隆起部は、これらの隆起部に載せられた調理用具（片手鍋、フライパン、両手深鍋等）の底部が開口にはまっているバーナーの上部から約１〜３ｃｍ上方に位置する十分な高さにしなければならない。
隆起部の上部は平坦で水平であることが好ましい。
本発明による料理プレートは、単一バーナー開口を備えることができるが、各プレートに望まれるバーナーの数に応じて、２口以上を設けることもできる。
本発明はまた、少なくとも１つの本発明のプレートを備えたガス調理器（例えば、はめ込むことができる料理用レンジ及び料理プレート）に関する。
本発明はまた、１口のバーナーまたは複数口のバーナー（従来の構造）を有する単一プレートを備えた調理器と共に、それぞれが１口バーナーまたは複数口バーナーを有する２つ以上のプレートを備えた調理器も含む。「バーナー」とは、調理部位を意味するものと理解されたい。
本発明はまた、料理プレートがガスバーナーと放射、ハロゲンまたは誘導バーナーの両方を備えた混合式調理器に関する。
幾つかの取り外し可能な１口バーナープレートを備えた調理器が特に好都合であり、それらは、はるかに３口または４口バーナーの大型プレートに較べて装置寸法が小さいために、例えば食器洗い器に入れたり、熱分解炉に入れて簡単に掃除することができる。
ガラスセラミック料理プレートの隆起部を形成するためには一般的に１ｃｍ程度の小さい曲率半径でガラスセラミックプレートを湾曲させる必要があるが、現時点ではその方法がわかっていないため、ガラスセラミック料理プレートをガラスセラミック製の平板から直接製造することができない。
高温スランピングによってガラスセラミックプレートを変形させる方法は知られている。しかし、セラミック加工サイクル中のアルミノケイ酸リチウムガラスセラミックの粘度変化のため、スランピングによって一般的に１０ｃｍを超える大きい曲率半径でガラスセラミックプレートを形成できるだけである。セラミック加工の直前に達する最小粘度は高すぎるため、スランピング処理でガラスセラミックプレートに非常に小さい、例えば１ｃｍ程度の曲率半径を形成することはできない。従って、この方法は、本発明に従った料理プレートの製造には適していない。
深い隆起部を設けたガラスピースを形成できる公知の方法は、適当な寸法に切断した板ガラスをガラスの軟化点以上まで加熱する段階と、プレス加工及び吸引の両方またはいずれか一方で成形する段階とで構成されている。
しかし、この方法は、加熱段階でピースのセラミック加工が制御できなくなるため、
−早期セラミック加工でピースの粘度が相当に増加するために成形が不可能か、不完全になる、
−セラミック加工の度合いが異なった領域が形成されると、ピースが割れる、という不都合の少なくとも１つを生じるため、複雑な形状のガラスセラミックピースに適用することができない。
別に考えられる方法として、ピースの外形を定めるキャビティを有する工具アセンブリ内でガラス滴（ゴブと呼ばれる）をプレス加工することによってこれらのピースを製造することができる。
−とりわけ所望製品が薄い場合、成形中にガラス滴が受ける極端な変形のため、
−工具のキャビティの複雑な部分内に空気が捕らえられ、従って成形不良が発生する危険のため、
−プレス加工前にゴブが型と接触することによってカールと呼ばれる疵が付き、ピースの美しい外観を損ねるため、
そのような作業は容易ではない。
ガラスセラミックの前駆ガラスは、ガラス質状態では作業窓が非常に狭いことを特徴としている。これは、ガラスがペースト状であって、型込め作業で成形できる時間が非常に短いことを意味している。
従って、この特徴のため、非常に厚く（６〜８ｍｍ）、従って重量が過大であるピースを考える時を除いて、前駆ガラス滴のプレス加工によって所望種類のピースを得ることはできない。
従って、本発明は、本発明に従った隆起部付きのガラスセラミックプレートを製造できるようにする方法を提供することを目的としている。
本発明の方法は、上記欠点を伴っていない。さらに、それは比較的簡単な設備で大量生産できるので、経済的な生産を可能にする。
本発明の方法は、
Ｉ）溶融前駆ガラスセラミックガラス塊からそれをローラ間で圧延することによって、形成しようとする料理プレートよりも幅が広く、粘度が１，０００〜５０，０００Ｐａ．ｓのペースト状のガラスシートを成形する段階と、
II）吸引手段を備えた型の、多数の隆起部のくぼみを有する成形表面へ、それを覆うように前記ペースト状ガラスシートを送り出す段階と、
III）吸引手段で前記シートを吸引することによって、シートを型の成形表面に密着させる段階と、
IV）型の成形表面から突出しているシート部分のトリミング及び切断の両方またはいずれか一方によって成形前駆ガラスプレートを形成する段階と、
Ｖ）成形ガラスプレートに熱セラミック加工処理を加えることによって、それをガラスセラミックプレートに変える段階とを備えている。
上記段階に加えて、本発明の方法は、添付の図面を参照した以下の説明から明らかになる様々なオプションの段階を含むことができる。
図面において、
第１図は、本発明による１口バーナー料理プレートの上面図である。
第２図は、第１図のＩＩ−ＩＩ線に沿った断面図である。
第３図は、本発明による別の１口バーナー料理プレートの上面図である。
第４図は、第３図のＩＶ−ＩＶ線に沿った断面図である。
第５図は、本発明による多数口バーナー料理プレートの上面図である。
第１図及び第２図に、本発明によるガラスセラミック料理プレートが示されている。
参照番号１で示されたこのプレートは、プレートの他の部分よりもわずかに高い位置にあって従来形式のガスバーナー３を収容する円形開口２を備えており、誤ってプレート上に拡がった液体が開口の縁部とバーナーの間へ流れるリスクを減少させるようにするため、ネック４が開口とプレートの他の部分との間に移行部分を形成している。プレートにはさらに、開口２に収容したバーナーで加熱しようとする中味を入れた調理用具を支持するように開口の周囲に分散配置された４つの隆起部５が型込めで形成されている。各隆起部の高さは約２５ｍｍで、上部に平坦表面６が設けられている。
第３図及び第４図は、第１図及び第２図のプレートの改良型を示している。この変更形によれば、上から見ると全体形状が五つ葉のクローバであるくぼみ７が、プレートの開口２の周囲と隆起部５間とに形成されており、この場合は５つの隆起部が設けられている。このくぼみの機能は、誤って溢れるか、こぼれた液体を回収して、それが開口の縁部とバーナーの間へ流れないようにすることである。
最後になるが、第５図は本発明による４口バーナー料理プレートを示しており、バーナーは第３図及び第４図に示されているものと同様な形状であるが、各開口２が様々な直径であって、異なった出力のバーナーを収容できるようにしている。
第１図〜第５図のプレートは、以下のように製造される。
本発明の方法によれば、まず、成形しようとするピースよりも幅が広く、粘度が１，０００−５０，０００Ｐａ．ｓ、好ましくは２，０００〜２５，０００Ｐａ．Ｓのペースト状のガラスセラミック前駆ガラスシートを成形する。
そのようなシートは、連続的または不連続的に２つのローラ間で圧延することによって得られる。
連続方式によれば、液体ガラスを送り出す装置が２つのシリンダの近くに配置されている。一般的に、それの端部に設けられたスリットからガラスが流出して、回転駆動されている２つのローラ間に到達する。そのような装置は一般的に縦型であることによって、送り出されたガラスを薄くし（６０ｍｍ未満、好ましくは４０ｍｍ未満）従って、高流量のガラスの通過を確保する一方で、ガラスの冷却を制限するため、ローラの湿潤角度を小さくすることができる。
変更例として、不連続的に作動することができる。そのような変更例では、ローラに定期的にガラスゴブを供給し、ゴブの長さは所望のシートの幅とほぼ同じにする。ゴブは、鋏を備えた公知の従来形の送り出し装置によって形成することができる。ゴブは、直接的にローラ上へ、または中間ゴブガイドによって送られる。
いずれの場合も、ローラへ送られるガラスの粘度は比較的低く、１，０００Ｐａ．ｓ未満、好ましくは５００Ｐａ．ｓ未満である。
ローラの外径は６０〜１４０ｍｍにすることができ、冷却システムを組み込むために一般的にドリル加工される。様々な構成材料が考えられ、それには工具鋼、ステンレス鋼、ニッケル及びコバルト合金が含まれ、またこれらの材料の１つに金属またはセラミックコーティングを設けることができる。これの選択と、ローラの外部温度の調節によって、ガラスシートの表面状態及び粘度を変化させることができる。
本方法の次の段階は、ローラの下側で型を走行させて、この型の成形表面上にガラスシートを付着させる段階である。しわの形成を防止するため、型の走行速度をシートの走行速度より高くすることが好ましい。この型にはガラスシートを吸引する手段が設けられており、これによってガラスシートを型の上表面に密着させることができる。型の成形表面は、製造する料理プレートの隆起部に対応したくぼみを備えている。これらのくぼみは、浮き出しすなわち中空形状にすることができる。
この成形方法の有用性は、ガラスを所望形状に形成する際に必要なガラスの変形がガラス滴のプレス加工よりもはるかに少ないことと、工具との接触前に変形が発生するため、急激な冷却（従って固化）を伴わないことである。深い隆起部（≧２５ｍｍ）を有する薄いプレート（例えば≦４ｍｍ）も容易に得ることができる。
このように形成されたプレートブランクは、この段階ではまだ最終形状ではない。
連続的変更例の場合、ブランクはまだ同一ストリップの一部分である。いずれの場合も、それらは最終外寸ではなく、また開口がまだ形成されていない。
連続的変更例では高温で実施する最低限の作業はプレートブランクの切り離しであって、経済性のために残りの作業は公知の仕上げ技法（トレーシング破断、のこ引き、コアリング、研摩）によって低温で実施可能ではあるが、一般的には高温で最終形状を形成することが好ましいが、それでも一定の仕上げ作業は低温で実施することができる。
考えられる切断手段は以下の通りである。
鋭い刃を有する工具を使用して、ガラスシートを切り離すか、相当に薄くすることによって、十分な機械的または熱衝撃でそれが破断するようにする。そのような工具は、ピースの外部輪郭を定めるために使用され、不連続的変更例の場合には余分なガラスを除去し、連続的変更例ではガラスシートのピースを切り離す。それらは、ピース内に、例えば中央部分に穴を形成するためにも使用される。場合に応じて、これらの切断手段は、吸引後、吸引中または吸引後に使用できる。米国特許第３，１９３，３６７号及び米国特許第３，５８２，４５４号は、真空状態で成形ガラス製品をトリミングする手段を説明しており、それらを参照すればさらに詳細にわかるであろう。
吸引による成形が、プレートを成形する主要手段となっているが、これにプレス加工を追加することもできる。プレートの一定部分の上表面に、寸法的に非常に正確であるか、特別な細部を有している領域を設けなければならない場合が、これに当てはまる。この場合でも、プレス加工は、切断及び吸引作業部分に較べて最大限慎重に行われるであろう。
ガラスシートを溶融状態でプレス加工することによって成形し、その成形シートのトリミングを行う方法が、米国特許第４，３６１，４２９号に記載されており、さらなる詳細についてはそれを参照されたい。また、米国特許第３，１１４，６２０号（コンベヤ装置）または米国特許第３，２３１，３５６号（回転装置）に記載されているものと同様なガラスシート連続成形装置を使用することができる。
切断作業後、プレートを型から取り出す。
従来の火造り方法による切断縁部のバーニング作業を、焼きなまし装置の方へ、または直接的に熱セラミック加工処理部の方へ搬送する前に実施することができる。
焼きなまし後、隆起部付きのプレートを、通常はガラスセラミック料理プレート上へシルクスクリーン方法または転写方法で付着させたほうろうで装飾することができる。隆起部が設けられているので、これらのほうろうは転写方法で付着させることが好ましいであろう。
上記の成形作業よって隆起部を形成し、おそらくはほうろうを付着させた後、一般的に、
ａ）ガラスプレートの温度を１０〜１００℃／分の割合でガラスの核形成範囲まで上昇させる段階、
ｂ）一般的に１０分〜１時間の時間長さのガラスの核形成間隔を設ける段階と、
ｃ）一般的に１０分〜１時間の時間長さで温度をセラミック加工温度まで上昇させる段階と、
ｄ）一般的に１５分〜１時間にわたってセラミック加工温度を維持する段階と、
ｅ）ガラスセラミックプレートを室温まで急速冷却する段階とを含むセラミック加工処理を加えることによって、隆起部付きの前駆ガラスプレートを直接焼結させることができる。
変更例として、セラミック加工を後で実施したい場合、従来通りに前駆ガラスプレートを焼きなました後に冷却することができる。
本発明の処理の好都合な利点の１つは、火造りに近いピースの優れた表面状態が得られることである。
ローラを適当に作製することによって、この表面に制御凹凸を設けたり、この表面の全体または一部分に模様（市松模様、フリーズ等）を形成することができ、これによって可能な製品の色調を相当に広くすることができる。
同様に、少なくとも一方のローラの外表面の一定個所にくぼみをつけることによって、例えば意図的に一定領域を厚くするか、成形中に最も変形する部分が自然に薄くなる状態を補償するため、プレートの厚さ輪郭を制御することができる。
型は様々な方法で形成できる、すなわち、
−ブロンズ、ステンレス鋼、グラファイト等の材料製で、くぼみを形成させるための真空通路を設ける。通路は小さい穿孔にすることができるが、大きい穴に多孔質物質を導入したものでもよい。
−低密度のブロンズ、ステンレス鋼、グラファイト等の多孔質材料製にして、材料塊全体で吸引を行う。
いずれの場合も、これらの型に温度を点検する何らかの手段を設けることができる。
一例として、本発明による料理プレートの実際例をここで説明するが、それの仕上げ寸法は２８０ｍｍ  ｘ  ２８０ｍｍ  ｘ  ４ｍｍである。
酸化物を基にした重量％で以下の組成を有する前駆ガラス
ＳｉＯ2       ：６８．２５
Ａｌ2Ｏ3      ：１９．２
Ｌｉ2Ｏ       ：  ３．５
ＭｇＯ        ：  １．２
ＺｎＯ        ：  １．６
ＢａＯ        ：  ０．８
ＴｉＯ2       ：  ２．６
ＺｒＯ2       ：  １．７
Ａｓ2Ｏ3      ：  ０．６
Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏ：  ０．３５
Ｖ2Ｏ5        ：  ０．２
を溶解して、外径が１００ｍｍで８．５ｍ／分の線形速度で回転する２つのローラ間で圧延して３２０ｍｍ幅の連続シートにする。圧延前のガラスの粘度は約３００Ｐａ．ｓで、圧延後は約５，０００Ｐａ．ｓである。前駆ガラスシートをコンベヤに取り付けられた２０個の型を有する連続装置の型に吸引で付着させる。この場合、装置に設けられた２０個の型の走行速度は、５６トン／日のガラス量の場合の３９ピース／分の速度に対応する１２．５ｍ／分である。２８０ｍｍよりにわずかに長い隆起部付きのガラスシートをガラスストリップのトレーシングまたはブレーキングで高温分割してから、通常の切断及び成形技術で仕上げて、２８０ｍｍ  ｘ  ２８０ｍｍ寸法にする。
このように形成されたプレートを耐火材製のセラミック加工支持体に載置して、
３０分で室温から６２０℃まで温度を上昇させる段階と、
４５分で６２０℃から７６０℃までの核形成期間を設ける段階と、
４５分で９００℃のセラミック加工温度まで温度を上昇させる段階と、
９００℃のセラミック加工温度を３０分間維持する段階と、
１０分で９００℃から室温まで冷却する段階とを備えたセラミック加工処理に従って焼結する。
上記実施形態は例にすぎず、発明の範囲から逸脱しないかぎり、特に技術的同等物での代替による変更を加えることができることは言うまでもない。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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