(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下地鋼板上にライニングが施された構造の壁面上に耐蝕鋼板製の内張りを施すための耐蝕鋼板内張工法であって、高さ方向に所定の寸法を有し周方向に複数に分割された形状を有して上記壁面に沿って横列に並べられた各単位耐蝕鋼板の上縁部を、上記下地鋼板に溶接により固定されて横列に並ぶスタッドボルトによりそれぞれ支持させた状態で、同各単位耐蝕鋼板の横方向の各端縁部を相互に溶接接合して同各単位耐蝕鋼板を横列状態で相互に一体化し、同横列に配列されて支持された各単位耐蝕鋼板から下方へ所定の間隙を隔てた位置において、複数の各単位耐蝕鋼板を横列に相互に隣接するようにして配列し、同各単位耐蝕鋼板の横方向の端縁部を順に相互に溶接接合しながら、同各単位耐蝕鋼板の板面の中間部の所要の箇所を上記下地鋼板に対して同板面の方向への変位を許容するようにして取付手段により取付けて、同各単位耐蝕鋼板を上記壁面に沿って横列状態で相互に一体化し、上記上側の横列状態で支持された各単位耐蝕鋼板と上記下側の横列状態で取付けられた各単位耐蝕鋼板とを相互に伸縮変位が可能な接続板を介して溶接接合し、以下所定の段数となるまで最下端の横列状態で取付けた各単位耐蝕鋼板に、より下側の横列状態で取付けた各単位耐蝕鋼板を伸縮変位が可能な接続板を介して溶接接合して、上記ライニングが施された構造の壁面上に耐蝕鋼板製の内張りを施すことを特徴とする、耐蝕鋼板内張工法。
【請求項２】
請求項１に記載の耐蝕鋼板内張工法において、上記各単位耐蝕鋼板を支持する上記スタッドボルトおよび上記単位耐蝕鋼板を上記下地鋼板に対して上記板面の方向への変位を許容するようにして取付ける取付手段を上記壁面の下地鋼板に固定するに当たっては、同壁面のライニングをはつり、同ライニングのはつり部の同下地鋼板に上記スタッドボルトおよび上記取付手段を固着した後、上記ライニングの上記はつり部をモルタル、シーリング材等の充填材で埋め戻しすることを特徴とする、耐蝕鋼板内張工法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の耐蝕鋼板内張工法において、上記各単位耐蝕鋼板を支持する上記スタッドボルトおよび上記単位耐蝕鋼板を上記下地鋼板に対して上記板面の方向への変位を許容するようにして取付ける取付手段の各頭部を耐蝕鋼板製のキャップにより覆うことを特徴とする、耐蝕鋼板内張工法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば鋼製煙突の内壁面等の壁面に適用された無機系ライニングの更新に代えて、同壁面の古い無機系ライニング面上に耐蝕鋼板の内張りを行なうようにした、耐蝕鋼板の内張工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１１は、従来における、壁面上の無機系ライニングの更新作業を示す要部縦断面図、図１２は、従来における、壁面上の無機系ライニングの更新作業の他の例を示す要部縦断面図である。
【０００３】
従来、例えば鋼製煙突の内面に対しては、同内面上にガナイトを吹付けたり、レンガあるいは抗化石ブロックを張付けたりする等して、無機質のライニング材を施すことが行なわれている。
【０００４】
すなわち、例えば図１１に示すように、鋼製の煙突筒身５０の内面に相互間に一定間隔を置いてスタッドボルト５１を固定し、このスタッドボルト５１に縦筋５２、横筋５３およびラス５４を取付け、これらを補強芯材として煙突筒身５０の内面に沿ってガナイト５５を所定の厚さとなるように吹付けている。
【０００５】
また、例えば図１２に示すように、煙突筒身５０に、裏目地材５６および縦横に延びる目地材５７を接着剤として、所定の厚さのレンガあるいは抗化石ブロック５８を張付けている。
【０００６】
上述のような無機質のライニングは、１０年以上も経つと、ライニング材が劣化したり、ライニング材の割れや剥離が生じて、下地鋼板に錆が発生したり、ライニング材が煤とともに壁面から剥離し、飛散して、公害問題を引き起こすようになる。このため、従来は、これらの古いライニングを例えば削岩機５９等を使用してはつり落としてから、同古いライニングをはつり落とした部分に新しいライニング材を打換えるという工法で、ライニングを更新してきた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上述のような従来のライニングの打換えにおいて、ライニングが施された煙突が例えばボイラーの煙突であれば、１年ないし２年毎のボイラー本体の例えば２カ月という定期修理期間中に行なうことが要求されるが、古いライニング材をはつり落とし、損傷したスタッドボルト５１、鉄筋である縦金５２、横金５３の交換、ラス５４の付替え、ライニング材の吹付けあるいは張付け等の各工程に時間がかかり、２カ月程度の定期修理期間内では例えば３０〜３５ｍ程度の極く僅かな高さの範囲しかライニングの更新をすることができない。このためボイラー本体の定期修理期間を利用して古いライニングの打換え更新を行なう場合、煙突の全高さのライニング打換えをするのに数カ年も必要となる。
【０００８】
上述のような古いライニングの機能を短期間で再生するため、古いライニングを全面的に打換える代わりに、古いライニングを残したまま、その表面に耐蝕鋼板を内張りしてライニング機能を再生させる方式が検討されているが、耐蝕鋼板の取付け、組立て、支持および接合等のための方法について未だに満足すべきものが考えられていない。
【０００９】
そこで本発明は、古いライニングを残したまま、その表面に耐蝕鋼板を内張りしてライニング機能を再生させるに当たり、耐蝕鋼板のライニング面への取付け、組立て、支持および接合等の作業を含むライニング面への耐蝕鋼板の内張り作業を効率よく行なうことのできるような、耐蝕鋼板内張工法を提供しようとするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上述の課題を解決するため、本発明の耐蝕鋼板内張工法によれば、下地鋼板上にライニングが施された構造の壁面上に耐蝕鋼板製の内張りを施すための耐蝕鋼板内張工法であって、高さ方向に所定の寸法を有し周方向に複数に分割された形状を有して上記壁面に沿って横列に並べられた各単位耐蝕鋼板の上縁部を、上記下地鋼板に溶接により固定されて横列に並ぶスタッドボルトによりそれぞれ支持させた状態で、同各単位耐蝕鋼板の横方向の各端縁部を相互に溶接接合して同各単位耐蝕鋼板を横列状態で相互に一体化し、同横列に配列されて支持された各単位耐蝕鋼板から下方へ所定の間隙を隔てた位置において、複数の各単位耐蝕鋼板を横列に相互に隣接するようにして配列し、同各単位耐蝕鋼板の横方向の端縁部を順に相互に溶接接合しながら、同各単位耐蝕鋼板の板面の中間部の所要の箇所を上記下地鋼板に対して同板面の方向への変位を許容するようにして取付手段により取付けて、同各単位耐蝕鋼板を上記壁面に沿って横列状態で相互に一体化し、上記上側の横列状態で支持された各単位耐蝕鋼板と上記下側の横列状態で取付けられた各単位耐蝕鋼板とを相互に伸縮変位が可能な接続板を介して溶接接合し、以下所定の段数となるまで最下端の横列状態で取付けた各単位耐蝕鋼板に、より下側の横列状態で取付けた各単位耐蝕鋼板を伸縮変位が可能な接続板を介して溶接接合して、上記ライニングが施された構造の壁面上に耐蝕鋼板製の内張りが施される。
【００１１】
また、本発明の耐蝕鋼板内張工法によれば、上記各単位耐蝕鋼板を支持する上記スタッドボルトおよび上記単位耐蝕鋼板を上記下地鋼板に対して上記板面の方向への変位を許容するようにして取付ける取付手段を上記壁面の下地鋼板に固定するに当たっては、同壁面のライニングをはつり、同ライニングのはつり部の同下地鋼板に上記スタッドボルトおよび上記取付手段を固着した後、上記ライニングの上記はつり部をモルタル、シーリング材等の充填材で埋め戻しされる。
【００１２】
さらに、本発明の耐蝕鋼板内張工法によれば、上記各単位耐蝕鋼板を支持する上記スタッドボルトおよび上記単位耐蝕鋼板を上記下地鋼板に対して上記板面の方向への変位を許容するようにして取付ける取付手段の各頭部を耐蝕鋼板製のキャップにより覆われる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、図面により本発明の実施の形態について説明する。図１は本発明の１実施の形態に係る耐蝕鋼板内張工法による耐蝕鋼板の内張構造の概略を示す要部斜視図、図２は図１のIIーII線に沿って見た要部縦断面図、図３は図１のIII部の図１とは異なった構造の例を示す要部斜視図、図４は図２のIV部の図２とは異なった構造の例を示す要部縦断面図である。
【００１４】
図１〜図２において、鋼製の煙突筒身５０は、従来の吹付け作業により吹付けられたガナイト５５や貼付け作業により貼付けられたレンガあるいは抗化石ブロック５８等の古いライニング壁４０を有している。古いライニング壁４０上には、所定の高さ方向の寸法、例えば３ｍ程度の一定の高さでライニング壁４０の周方向に複数個に分割、例えば３分割された内張用の厚さ３ｍｍ程度の単位耐蝕鋼板１０1〜１０8が配設されている。図１において、分割された単位耐蝕鋼板１０1〜１０8・・・が、１例として碁盤目状に複数段に配列されている。
【００１５】
各単位耐蝕鋼板１０1 、１０2 を上側の単位耐蝕鋼板としたときの同上側の各単位耐蝕鋼板１０1 、１０2 とその下側の各単位耐蝕鋼板１０4 、１０5 との間の間隙部、および各単位耐蝕鋼板１０4 、１０5 を上側の単位耐蝕鋼板としたときの同上側の各単位耐蝕鋼板１０4 、１０5 とその下側の各単位耐蝕鋼板１０7、１０8との間の間隙部には、それぞれ上側の各単位耐蝕鋼板と下側の各単位耐蝕鋼板とに跨がって、山形断面の大小２種類の耐蝕鋼板製の接続板１１a，１１bが、それぞれ溶接接合されている。
【００１６】
図１および図２に示した各段毎の周方向に並ぶ複数の各単位耐蝕鋼板１０1〜１０3、１０4〜１０6、１０7〜１０9、・・・のそれぞれ周方向の端縁部は、相互に重ね合わされ連続溶接されて、全体としてリング状に組み立てられる。そして最上段の各単位耐蝕鋼板１０1〜１０3の上縁側には、例えば後述の図１０（１）および図１０（２）に示したような耐蝕鋼板製の仕舞板１０s等の板材が、溶接接合される。
【００１７】
図３に示したように、各段の周方向に横列に配列された複数の各単位耐蝕鋼板１０1〜１０3、１０4〜１０6、１０7〜１０9、・・・の互いに対向する端縁部は、予め一方の側の端縁部に接合用のリブ１３を設けておき、このリブ１３を介して互いに対向する端縁部を間接的に溶接接続して両者を一体化するように構成しても良い。
【００１８】
図１および図２に示したように、各段毎にリング状に接続された上段の各単位耐蝕鋼板１０1〜１０3と下段の各単位耐蝕鋼板１０4〜１０6、あるいは上段の各単位耐蝕鋼板１０4〜１０6と下段の各単位耐蝕鋼板１０7〜１０9等は、相互に上下方向に一定の間隙１４を置く配置で、後述するスタッドボルトにより筒身５０の面およびライニング壁４０に取付けられる。
【００１９】
図１および図２において、大小２種類の接続板１１ａ、１１ｂは、交互に端縁部が重ねられて横方向に連続して配置される。そして、各接続板１１ａ、１１ｂの端縁部を交互に重ねるようにして横方向に連続して配置した状態で、各接続板１１ａ、１１ｂに、上段の各単位耐蝕鋼板１０1〜１０3と下段の各単位耐蝕鋼板１０4〜１０6、あるいは上段の各単位耐蝕鋼板１０4〜１０6と下段の各単位耐蝕鋼板１０7〜１０9等の、上下の各単位耐蝕鋼板１０1〜１０9の間の間隙１４を跨がせて、すなわち各接続板１１ａ、１１ｂが、上下にそれぞれ配列された各単位耐蝕鋼板１０1〜１０9上に跨がるようにして、各接続板１１ａ、１１ｂと各単位耐蝕鋼板１０1〜１０9との重合部、および各接続板１１ａ、１１ｂの相互の重合部をそれぞれ連続溶接により接合する。
【００２０】
図１および図２に示すように、煙突筒身５０の下地鋼板には、煙突筒身５０の例えば２５〜３０ｍの高さ毎の補強された支持節点毎に、円周方向に３０ｃｍピッチ程度の間隔で、内張耐蝕鋼板支持用のスタッドボルト１５が、スタッド溶接により取付けられている。スタッドボルト１５は、上下のスタッドボルト１５の列の高さ方向の間隔に見合う高さの位置で、上述の方法によりリング状に接続された各単位耐蝕鋼板１０1〜１０3よりなる筒形内張り単位体Ｔの最上端部と固定結合され、この筒状の筒形内張り単位体Ｔの重量を支持する。
【００２１】
図１および図２において、煙突筒身５０の下地鋼板にスタッドボルト１５を取付ける際には、スタッドボルト１５を取付けるための掘削穴１５ａがライニング４０に形成される。この掘削穴１５ａは、スタッドボルト１５の取付後にモルタル又はシーリング材等の充填材４０ａにより再充填される。耐蝕鋼板１０上には、掘削穴１５ａに見合うように開孔１０ａが形成される。この開孔１０ａ上に、中央にスタッドボルト１５を貫通させた重合板１５ｂを重合し、この重合板１５ｂの周辺部を、対応する耐蝕鋼板１０1〜１０3上に連続溶接する。スタッドボルト１５には、重合板１５ｂおよび対応する単位耐蝕鋼板１０1〜１０3を古いライニング４０面側に押付けて固定するようにしてナット１５ｃが螺合される。そしてボルト１５の端部とナット１５ｃとを覆うように耐蝕鋼板製のキャップ１５ｄを被せた上、このキャップ１５ｄを重合板１５ｂの表面上に連続溶接により取付けて固定する。
【００２２】
図１および図２に示すように、煙突筒身５０には、所定の高さの筒形内張り単位体Ｔの２段目以下の各単位耐蝕鋼板１０4〜１０9の中間部が位置する高さに合わせて、周方向に２ｍピッチ程度の間隔で、単位耐蝕鋼板１０4〜１０9を押さえるための押さえボルト１６が溶接により固定して取付けられる。また、図４に示したように、古いライニング４０の強度が保持されている場合には、押えボルト１６を、煙突筒身５０の下地鋼板に溶接固定する代わりに、古いライニング４０に埋込み状に固定して設けても良い。
【００２３】
図２および図４において、押さえボルト１６を取付けるためにライニング４０には掘削穴１６ａを形成し、この掘削穴１６ａを利用して押さえボルト１６を煙突筒身５０の下地鋼板に取付けた後に、同掘削穴１６ａにモルタルあるいはシーリング材等の充填材４０ａを再充填する。単位耐蝕鋼板１０4〜１０9には掘削穴１６ａに見合う大きさの開孔１０ｂを形成し、この開孔１０ｂ部には、中央に押さえボルト１６を貫通させた重合板１６ｂを重ね合わせる。そして押さえボルト１６に、重合板１６ｂを押付け各耐蝕鋼板１０4〜１０9の中間部を滑り可能に拘束するナット１６ｃを螺合する。さらにボルト１６の端部とナット１６ｃとを覆うようにして、耐蝕鋼板製のキャップ１６ｄを重合板１６ｂより外側の外周部で耐蝕鋼板１０4〜１０9の表面上に連続溶接により固定して取付ける。
【００２４】
図５は本発明の１実施の形態に係る耐蝕鋼板内張工法による図１とは異なった内張耐蝕鋼板の配置例を示す要部展開図、図６は図５のVIーVI線に沿って見た円周方向の板割りを示す平面図、図７は図５のVIIーVII線に沿って見た円周方向の板割りを示す平面図である。
【００２５】
まず図５において、各単位耐蝕鋼板１０1〜１０nが千鳥状の配置で内張りされている。縦線▲１▼〜▲４▼は煙突筒身５０の内面の周方向の９０°毎の方位位置を示している。図５において、高さ１０段の各耐蝕鋼板を１つの筒形内張り単位体Ｔとし、煙突筒身５０の内面の最上端部には筒形内張り単位体Ｔを支持するためのスタッドボルト１５を横列に配列して取付ける。最上段の各単位耐蝕鋼板１０1〜１０3の下側に接続した９段の各単位耐蝕鋼板１０4〜１０ｎについては、各単位耐蝕鋼板１０4〜１０ｎの高さの中間部に当たる煙突筒身５０の内面の位置に、押さえボルト１６を横列に配設し、これらの押さえボルト１６により、各単位耐蝕鋼板１０4〜１０ｎを、古いライニング４０の面に沿って滑ることができるように拘束して支持する。
【００２６】
図６および図７に、図５の筒形内張り単位体Ｔにおける奇数段および偶数段の板割り配置を示す。図５のVI〜VI線に沿う奇数段の耐蝕鋼板１０7〜１０9、・・・は、図６に示すように、方位線▲１▼を１つの分割線として周方向に３分割して３枚の単位耐蝕鋼板１０ｎとする。また、図５のVII〜VII線に沿った偶数段の耐蝕鋼板１０16〜１０18、・・・は、図７に示すように、方位線▲１▼から方位線▲２▼へ向けて５０°変位した位置を１つの分割線として周方向に３分割して３枚の単位耐蝕鋼板１０ｎとし、全体として各単位耐蝕鋼板１０ｎが千鳥形配置となるようにする。各単位耐蝕鋼板１０1〜１０n、各接続板１１ａ、１１ｂ、各スタッドボルト１５、各押さえボルト１６の構成については、それぞれ図１〜図４に示したものと同様の構成として良い。
【００２７】
図８は、本発明の１実施の形態に係る耐蝕鋼板内張工法のフロー図である。図８において、ステップＳ1の「部材搬入口の設置」の段階で、ライニングの機能回復を行なう対象となる煙突筒身５０に部材搬入口を設け、ステップＳ2の「筒内ゴンドラ、荷役設備設置」の段階で、筒内に作業用のゴンドラと荷役設備を配置した後、設計された段数の筒形内張り単位体Ｔの上段から下段へ向けて、各段毎に、ステップＳ3の「内筒支持点部ライニングはつり」→ステップＳ4の「スタッドボルト取付け」→ステップＳ5の「ライニング埋戻し」→ステップＳ6の「内筒建付け」の各工程を繰返し行なうものである。ステップＳ6まで完了した後は、ステップＳ7の「筒内ゴンドラ、荷役設備撤去」→ステップＳ8の「搬入口閉鎖」→ステップＳ9の「後片付け」の作業が行なわれる。
【００２８】
図９（１）、図９（２）および図９（３）は、それぞれ本発明の１実施の形態に係る耐蝕鋼板内張工法における内張耐蝕鋼板の建付工程を順次示す要部縦断面図、図１０（１）、図１０（２）および図１０（３）は、図９に続くそれぞれ本発明の１実施の形態に係る耐蝕鋼板内張工法における内張耐蝕鋼板の建付工程を順次示す要部縦断面図である。
【００２９】
以下、図９（１）、（２）、（３）および図１０（１）、（２）、（３）により上述の各作業を工程順に説明する。
（ａ）  図９（１）に示すように、最初の内筒支持点部のライニングはつりとして、最上段の単位耐蝕鋼板１０1〜１０3のスタッドボルト１５を取付けるための掘削穴１５ａと、仕舞板１０ｓの埋込み用の溝１０ｇを形成するはつりとが対象となる。仕舞板１０ｓについては、溝１０ｇ等の埋込部を設けない形とすることも可能である。
【００３０】
具体例について説明すると、例えば直径２４ｍｍのスタッドボルト１５の取付用の穴１５ａを形成する場合には、常用されているコア抜き用掘削機により、口径１００ｍｍのビットを使用して、ライニング４０の面を円筒形にコア抜きした後、ピック等を用いて周囲をテーパー状に削り拡げる。また、仕舞板１０ｓの埋込み用の溝１０ｇを形成する場合には、円周面に切削チップを設けた所定幅の回転式カッター等により、古いライニング４０面に対して所要の深さの溝切りを周方向に行なうことができる。
【００３１】
（ｂ）  図９（２）に示すように、ライニング４０の面に形成した掘削穴１５ａ内の煙突筒身５０の下地鋼板面にスタッドボルト１５をスタッド溶接して取付ける。
（ｃ）  図９（３）に示すように、スタッド溶接したスタッドボルト１５の周りの掘削穴１５ａをモルタル又はシーリング材等の充填材４０ａにより埋戻す。
【００３２】
（ｄ）  図１０（１）に示すように、上縁部に仕舞板１０ｓを接合した単位耐蝕鋼板１０1の開孔１０ａをスタッドボルト１５に嵌め、重合板１５ｂを重ね嵌めし、さらに仕舞板１０ｓのＬ形状の上端部を溝１０ｇ内に保持した状態で、ナット１５ｃを締めて、単位耐蝕鋼板１０1をライニング４０面に固定した上、重合板１５ｂの周縁を単位耐蝕鋼板１０1の上面に連続溶接により接合し、溝１０ｇ内をモルタルあるいはシーリング材等の充填材４０ａにより埋め戻す。続いて、他の単位耐蝕鋼板１０2および１０3についても、順に、同様の操作でライニング４０の面に固定し、それぞれ、溝１０ｇ内をモルタルあるいはシーリング材等の充填材４０ａにより埋め戻して、先に固定した単位耐蝕鋼板１０1と単位耐蝕鋼板１０2との端縁部を連続溶接により相互に接合する。以上の作業により最上段の耐蝕鋼板１０1〜１０3による古いライニング４０の表面の筒形内張が形成される。
【００３３】
（ｅ）  図１０（２）に示すように、次に、再び内筒支持点のライニングはつりに戻る。はつり対象は、この段の各単位耐蝕鋼板１０4〜１０6の各取付位置における各単位耐蝕鋼板１０4〜１０6の中間の高さの位置に押さえボルト１６を取付けるための掘削穴１６ａの掘削となる。例えば、直径１０ｍｍの押さえボルト１６用の取付穴１６ａを、コア抜き用掘削機で口径６０ｍｍのビットを用いて筒形掘削をする。形成された筒形掘削穴１６ａ内の煙突筒身５０の下地鋼板面に、押さえボルト１６をスタッド溶接して取付け、掘削穴１６ａをモルタルあるいはシーリング材等の充填材４０ａにより埋戻す。さらに、単位耐蝕鋼板１０4の上縁に大小２種類の接続板１１ａ、１１ｂの下縁を溶接接合し、各接続板１１ａ、１１ｂの上縁側をライニング４０面から離れるように起こした状態で、単位耐蝕鋼板１０4の開孔１０ｂを押さえボルト１６と嵌め合わせ、ボルト１６に重合板１６ｂを嵌め、ナット１６ｃを締めて耐蝕鋼板１０4を滑り可能に押さえて拘束する。
【００３４】
（ｆ）  図１０（３）に示すように、上述の（ｅ）の状態で大小２種類の接続板１１ａ、１１ｂの上縁を、上段の単位耐蝕鋼板１０1および１０3の下縁に連続溶接して接合する。同様の操作により、周方向に並ぶ他の単位耐蝕鋼板１０5および１０6を、順に所定位置に拘束した上、周方向に隣接する単位耐蝕鋼板の端縁部に溶接により接合するとともに、上段の単位耐蝕鋼板にそれぞれ対応する接続板１１ａ、１１ｂを介して溶接により接合していく。３段目以下の各単位耐蝕鋼板についても、前記（ｅ）〜（ｆ）の工程を繰返し行なうことにより、１０段面までの設計された段数の筒形内張り単位体Ｔを形成する。ここで、接続板１１ａ、１１ｂは、下段の耐蝕鋼板の取付け後に別に搬入して取付けるようにしても良い。１０段目の内張耐蝕鋼板の下端は、図１０（１）の上端部において一点鎖線で示すように、次の筒形内張り単位体Ｔの最上段の仕舞板１０ｓ上に溶接接合することにより、上下の筒形内張り単位体Ｔを相互に接合する。
【００３５】
この工法によると、既存の古いライニング４０は、表面の内張耐蝕鋼板１０1〜１０ｎに遮蔽された状態で残置され、そのまま断熱作用を果たし、表面の内張耐蝕鋼板１０1〜１０ｎが、ライニング材として排ガスに接し、排ガスによる腐食や劣化に対抗することとなる。残置されるライニング４０は、ボルト取付穴のモルタルあるいはシーリング材等の充填材４０ａによる埋戻しと、ボルトヘッドのキャップ１５ｄ、１６ｄの取付け等により、内張耐蝕鋼板１０1〜１０ｎの施工後はガスから十分に遮断され、ライニング表面は常に乾燥状態となり、ライニング材の劣化は殆ど生じなくなる。
【００３６】
内張耐蝕鋼板１０1〜１０ｎは、図５に示した複数段の筒形内張り単位体Ｔ毎に、その重量を上端部において横列に配設されるスタッドボルト１５により支持される。また、下段の各耐蝕鋼板１０1〜１０ｎはその板面の中央の高さの位置において、間隔を置いて押えボルト１６により滑り可能に拘束されるので、ガス流による各耐蝕鋼板１０1〜１０ｎのオバリング振動が防止される。
【００３７】
排ガスによる各内張耐蝕鋼板１０1〜１０ｎの高さ方向への熱膨張は、接続板１１ａ、１１ｂの山形断面の撓み変形により吸収される。また、この接続板１１ａ、１１ｂの山形断面の撓み変形によって、内張り施工時の周方向、高さ方向の据付誤差をも吸収することができる。さらに、スタッドボルト１５の部分を固定点とする下段側内張耐蝕鋼板１０4〜１０ｎの上下移動は、押さえボルト１６部による板滑り作用により吸収される。耐蝕鋼板１０1〜１０ｎの材料としては、ガス条件に応じた材料を選定する。
【００３８】
筒形内張り単位体Ｔを支持するスタッドボルト１５の取付部は、スタッド溶接によって、煙突筒身の表面の塗装焼けを生じることがあるが、このスタッドボルト１５の取付部の位置を、外面にプラットフォームがある位置に選定することによって、補修塗装を容易に行なうようにすることが可能となる。また、押さえボルト１６の取付部については、押さえボルトが小径であるためスタッド溶接による塗装焼けは発生しない。
【００３９】
また、本発明の工法によれば、既存の古いライニングが残置されるため、ライニングの更新時に大量のライニング廃材の発生がなくなる。また、古いライニングのはつり作業に使用する工事用水の消費量が大幅に節減される。また、ライニングはつり作業による騒音の発生もなくなる。
【００４０】
さらに、古いライニングのはつり、はがし作業が大幅に減少することによって、従来のライニング打換え工法と比較して、同一施工条件下で施工した場合に、工期を約４０％短縮することができる。しかも、事後の例えば停缶期間中のライニング清掃、点検、補修も容易となる。
【００４１】
【発明の効果】
本発明の耐蝕鋼板内張工法によれば、以下のような効果が得られる。
（１）下地鋼板上にライニングが施された構造の壁面上に耐蝕鋼板製の内張りを施すための耐蝕鋼板内張工法であって、高さ方向に所定の寸法を有し周方向に複数に分割された形状を有して上記壁面に沿って横列に並べられた各単位耐蝕鋼板の上縁部を、上記下地鋼板に溶接により固定されて横列に並ぶスタッドボルトによりそれぞれ支持させた状態で、同各単位耐蝕鋼板の横方向の各端縁部を相互に溶接接合して同各単位耐蝕鋼板を横列状態で相互に一体化し、同横列に配列されて支持された各単位耐蝕鋼板から下方へ所定の間隙を隔てた位置において、複数の各単位耐蝕鋼板を横列に相互に隣接するようにして配列し、同各単位耐蝕鋼板の横方向の端縁部を順に相互に溶接接合しながら、同各単位耐蝕鋼板の板面の中間部の所要の箇所を上記下地鋼板に対して同板面の方向への変位を許容するようにして取付手段により取付けて、同各単位耐蝕鋼板を上記壁面に沿って横列状態で相互に一体化し、上記上側の横列状態で支持された各単位耐蝕鋼板と上記下側の横列状態で取付けられた各単位耐蝕鋼板とを相互に伸縮変位が可能な接続板を介して溶接接合し、以下所定の段数となるまで最下端の横列状態で取付けた各単位耐蝕鋼板に、より下側の横列状態で取付けた各単位耐蝕鋼板を伸縮変位が可能な接続板を介して溶接接合して、上記ライニングが施された構造の壁面上に耐蝕鋼板製の内張りを施すようにしたので、古いライニングを残したまま、その表面に耐蝕鋼板を内張りしてライニング機能を再生させることができ、耐蝕鋼板のライニング面への取付け、組立て、支持および接合等の作業を含むライニング面への耐蝕鋼板の内張り作業を効率よく行なうことができ、各単位耐蝕鋼板の重量がスタッドボルトにより確実に支持され、下段の各単位耐蝕鋼板がその板面の中央の高さの位置において取付手段により滑り可能に拘束されるので、ガス流による各耐蝕鋼板のオバリング振動が防止されるとともに、内張り施工時の周方向、高さ方向の据付誤差をも吸収することができ、各単位耐蝕鋼板の高さ方向への熱膨張は接続板の伸縮変位作用により吸収され、既存の古いライニングが残置されるため、ライニングの更新時に大量のライニング廃材の発生がなくなり、古いライニングのはつり作業に使用する工事用水の消費量が大幅に節減され、ライニングのはつり作業による騒音の発生もなくなり、しかも工期が短縮され、事後のライニングの清掃、点検、補修も容易となる（請求項１）。
（２）上記各単位耐蝕鋼板を支持する上記スタッドボルトおよび上記単位耐蝕鋼板を上記下地鋼板に対して上記板面の方向への変位を許容するようにして取付ける取付手段を上記壁面の下地鋼板に固定するに当たっては、同壁面のライニングをはつり、同ライニングのはつり部の同下地鋼板に上記スタッドボルトおよび上記取付手段を固着した後、上記ライニングの上記はつり部をモルタル、シーリング材等の充填材で埋め戻しするようにしたので、古いライニングを残したまま、その表面に耐蝕鋼板を内張りしてライニング機能を再生させることができ、耐蝕鋼板のライニング面への取付け、組立て、支持および接合等の作業を含むライニング面への耐蝕鋼板の内張り作業を効率よく行なうことができ、既存の古いライニングが、表面の内張耐蝕鋼板により確実に遮蔽された状態で残置され、そのまま断熱作用を果たし、表面の内張耐蝕鋼板ライニング材として排ガスに接した際、排ガスによる腐食や劣化に十分に対抗することができ、残置されるライニングが、内張耐蝕鋼板の施工後においてガスから十分に遮断され、ライニング表面は常に乾燥状態となり、ライニング材の劣化は殆ど生じなくなる（請求項２）。
（３）上記各単位耐蝕鋼板を支持する上記スタッドボルトおよび上記単位耐蝕鋼板を上記下地鋼板に対して上記板面の方向への変位を許容するようにして取付ける取付手段の各頭部を耐蝕鋼板製のキャップにより覆うようにしたので、古いライニングを残したまま、その表面に耐蝕鋼板を内張りしてライニング機能を再生させることができ、耐蝕鋼板のライニング面への取付け、組立て、支持および接合等の作業を含むライニング面への耐蝕鋼板の内張り作業を効率よく行なうことができ、既存の古いライニングが、表面の内張耐蝕鋼板により確実に遮蔽された状態で残置され、そのまま断熱作用を果たし、表面の内張耐蝕鋼板ライニング材として排ガスに接した際、排ガスによる腐食や劣化に十分に対抗することができ、残置されるライニングが、内張耐蝕鋼板の施工後においてガスから十分に遮断され、ライニング表面は常に乾燥状態となり、ライニング材の劣化は殆ど生じなくなる（請求項３）。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の１実施の形態に係る耐蝕鋼板内張工法による耐蝕鋼板の内張構造の概略を示す要部斜視図である。
【図２】図１のIIーII線に沿って見た要部縦断面図である。
【図３】 図１のIII部の図１とは異なった構造の例を示す要部斜視図である。
【図４】図２のIV部の図２とは異なった構造の例を示す要部縦断面図である。
【図５】本発明の１実施の形態に係る耐蝕鋼板内張工法による図１とは異なった内張耐蝕鋼板の配置例を示す要部展開図である。
【図６】図５のVIーVI線に沿って見た円周方向の板割りを示す平面図である。
【図７】図５のVIIーVII線に沿って見た円周方向の板割りを示す平面図である。
【図８】 図８は、本発明の１実施の形態に係る耐蝕鋼板内張工法のフロー図である。
【図９】（１）図、（２）図および（３）図は、それぞれ本発明の１実施の形態に係る耐蝕鋼板内張工法における内張耐蝕鋼板の建付工程を順次示す要部縦断面図である。
【図１０】（１）図、（２）図および（３）図は、図９に続くそれぞれ本発明の１実施の形態に係る耐蝕鋼板内張工法における内張耐蝕鋼板の建付工程を順次示す要部縦断面図である。
【図１１】従来における、壁面上の無機系ライニングの更新作業を示す要部縦断面図である。
【図１２】従来における、壁面上の無機系ライニングの更新作業の他の例を示す要部縦断面図である。
【符号の説明】
１０1〜１０9    単位耐蝕鋼板
１０ａ，１０ｂ    開孔
１０ｇ    溝
１０ｓ    仕舞板
１１ａ，１１ｂ    接続板
１３    接合用リブ
１４    間隙
１５    スタッドボルト
１５ａ    掘削穴
１５ｂ    重合板
１５ｃ    ナット
１５ｄ    キャップ
１６    押さえボルト
１６ａ    掘削穴
１６ｂ    重合板
１６ｃ    ナット
１６ｄ    キャップ
４０    古いライニング壁
５０    煙突筒身
５１    スタッドボルト
５２    縦金
５３    横金
５４    ラス
５５    ガナイト
５６    裏目地材
５７    目地材
５８    レンガあるいは抗化石ブロック
５９    削岩機
Ｔ    筒型内張り単位体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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