(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
２５℃、２重量％濃度での水溶液粘度が５０センチポアズ以上であるポリアルキレンオキシドを含有し、かつ繊維表面に次の（１），（２）を満足する微細孔を有する発色性に優れたポリエステル繊維。
（１）繊維軸方向に平行な溝状の形状をなし、かつ微細孔の幅に対する長さの比Ｃ（Ｃ＝［長さ］／［幅］）が、５≦Ｃ≦１００である。
（２）繊維軸方向に直角な繊維外周方向に、平均で３個／μｍ以上有する。
【請求項２】
ポリアルキレンオキシドの２５℃、２重量％濃度での水溶液粘度が２００センチポアズ以上であることを特徴とする請求項１に記載の発色性に優れたポリエステル繊維。
【請求項３】
ポリアルキレンオキシドの含有量が０．０５〜１０重量％であることを特徴とする請求項１または２記載の発色性に優れたポリエステル繊維。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は発色性に優れたポリエステル繊維に関する。さらに詳しくは、染色における染料吸尽率が高く濃色の発色性に優れ、かつ静電性、工程通過性にも優れたポリエステル繊維に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ポリエステルは寸法安定性、弾性回復力など種々の特性に優れることから多量にかつ広い分野にわたって用いられており、なかでも、ポリエチレンテレフタレートをはじめとするポリエステル繊維は、その機械的性質、化学的性質、イージーケア性など優れた特質から広く利用されており、通常は溶融紡糸、延伸、熱セットなどの加工を施すことにより使用に供されている。
【０００３】
ところで、ポリエステル繊維は他の繊維、例えばアセテート、レーヨン、羊毛などの繊維に比べて染色布の発色性（黒色の深味、あるいは有彩色の鮮明性）が劣っていて、特に黒色の深味に関しては、前記他の繊維に比べて大幅に劣るためブラックフォーマル分野などでは黒の発色性向上が強く望まれていた。そこで、これまでに、例えばフッ素系処理剤で染色後の繊維布帛の繊維表面を被覆する方法（特開昭５７−１７６２７５号公報など）、シリコーン系処理剤やウレタン系処理剤を使用する方法（特開昭６４−４５４６６号公報など）など、屈折率の低い化合物により繊維表面を被覆して深色性・鮮明染色性を向上させる方法があるが、これらはいずれも発色性を改善する効果は不十分であり、その上繊維表面に形成された薄膜は洗濯等によって容易に脱落し、その耐久性も不十分であり、しかもコスト高で工業的生産性や技術的安定性経済的制約などから見ても工業化への実現性に乏しいものであった。
【０００４】
また、一方で、あらかじめポリエステル繊維に添加剤を混練しておき、減量加工において繊維表面に微細な凹凸を形成させ繊維表面での光の乱反射を防ぐ方法として、例えば無機微粒子を大量に添加して微細孔を発現させる方法（特開昭５５−１０７５１２号公報など）や、ポリエステルに非相溶な熱可塑性樹脂を添加・混合する方法（特開平１−１８３５７４号公報など）があるが、この場合、混合斑による製糸性の低下や、あるいは均一に混合するための特殊な技術が必要となり、またあるいは延伸工程・延伸仮撚り工程においては糸道ガイドあるいは仮撚り部での部材の摩耗が見られ、工程安定性が不十分であったほか、極めて複雑な凹凸形態によるためか、摩擦等の外部からの物理作用により凹凸が破壊され、破壊された部分が他の破壊されていない部分と比べて大きく変色したり、容易にフィブリル化するなどポリエステル繊維の品質劣化が起こりやすく、所望の糸を安定して得るのが困難であった。
【０００５】
また、静電性の向上に関して、各種ポリエーテルを添加する技術が開示されており、特公昭３９−５２１４号公報では、低分子量ポリエーテルを添加し静電防止性を向上する技術が、また特開平７−１９７３２１号公報では、ポリエステルに共重合ポリエステルを添加、混練する技術が、それぞれ開示されている。この技術によると、確かに静電性の向上は見られるものの、低分子量のポリエーテルは一般的に耐熱性が悪く、またポリエーテルの分子量が小さいために静電性を向上させるにはポリエーテルの添加量を大きくせねばならず、結果的にポリエーテルが熱分解することによる顕著な黄色着色が見られたり、あるいは断糸・毛羽が発生しやすくなり、製糸性や工程通過性という点で満足できるものではなかった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、上記従来技術の問題点を解消し、染色における染料吸尽率が高く濃色の発色性に優れ、かつ静電性、工程通過性にも優れたポリエステル繊維を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、各種の繊維表面凹凸化に関し、繊維表面での光の乱反射を抑制し、染色における染料吸尽率が高く濃色の発色性に優れ、かつ繊維物性の品質メリットに優れたポリエステル繊維を得るために鋭意検討を重ね、その中で、特定の水溶性化合物を含有し、特定の微細孔を有する繊維となすことにより従来技術の欠点を解消でき、かつ更なるメリットを付与しうることを見いだし、本発明に到達したものである。
【０００８】
すなわち本発明は、２５℃、２重量％濃度での水溶液粘度が５０センチポアズ以上であるポリアルキレンオキシドを含有し、かつ繊維表面に、
（１）繊維軸方向に平行な溝状の形状をなし、かつ微細孔の幅に対する長さの比Ｃ（Ｃ＝［長さ］／［幅］）が、５≦Ｃ≦１００である。
（２）繊維軸方向に直角な繊維外周方向に、平均で３個／μｍ以上有する。
を満足する微細孔を有する発色性に優れたポリエステル繊維を提供するものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明でいうポリエステルとは、ジカルボン酸化合物とジオール化合物のエステル結合から形成される重合体であり、好ましくはポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートであり、より好ましくはポリエチレンテレフタレートである。また、本発明の主旨を損ねない範囲で他の成分が共重合されていても良く、共重合成分として、ジカルボン酸化合物としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、５ーナトリウムスルホイソフタル酸、５−テトラブチルホスホニウムイソフタル酸等の芳香族、脂肪族、脂環族ジカルボン酸およびそれらの誘導体を挙げることができ、これらジカルボン酸化合物のうち１種を単独で用いても良いし、または発明の主旨を損ねない範囲で２種以上を組み合わせて用いても良い。またジオール化合物としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、テトラメチレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール、のような芳香族、脂肪族、脂環族のジオール化合物を挙げることができ、これらジオール化合物のうち１種を単独で用いても良いし、または発明の主旨を損ねない範囲で２種以上を組み合わせて用いても良い。
【００１０】
また本発明のポリエステルは、発明の主旨を損ねない範囲で艶消剤、難燃剤、滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、結晶核剤、蛍光増白剤、末端基封止剤等の添加剤を少量含有しても良い。
【００１１】
本発明におけるポリエステルは、水溶性化合物であるポリアルキレンオキシドを含有している必要がある。本発明におけるポリアルキレンオキシドは、５ｇが２５℃の水１０００ｍＬに１時間以内で完全に溶解する化合物である。該化合物を含有している場合、ポリエステル繊維の吸水性、あるいは染料吸尽率が大きくポリエステル繊維の発色性に優れるため好ましく、またそれ以外にも、空気中の水分を吸着して静電性が良好となり、触感に優れるなど、本発明により得られるポリエステル繊維が様々な優れた特性を具備しうるため好ましい。
【００１２】
本発明のポリエステルが含有しているポリアルキレンオキシドは、２５℃で２重量％濃度での水溶液粘度が５０センチポアズ（ｃＰ）以上の水溶液粘度を有している必要がある。２５℃で２重量％濃度での水溶液粘度が５０ｃＰ以上といった高粘度の性質を有している場合、例えば本発明の繊維を発色性に優れたものとなす手段の１つである塩基性化合物の水溶液を用いた減量処理において、該ポリアルキレンオキシドが糸表面にある場合は、減量処理時に該ポリアルキレンオキシドが脱離することで微細孔を形成しえ、また該ポリアルキレンオキシドの１部分もしくは分子鎖全体が糸中に存在する場合は、水溶液粘度が非常に大きいためにポリエステル繊維から該ポリアルキレンオキシドが脱離し難く、従って例えば染色ではポリエステル繊維自体の染料吸尽率が増加し、ポリエステル繊維が濃染性となり発色性が向上するという点で優れており、さらに、該ポリアルキレンオキシドが糸外に一部分存在することで、該ポリアルキレンオキシドに由来するぬめり感あるいは後の工程における良好な接触走行摩擦も付与され、ポリエステル繊維の製造において良好な性質を具備しうる。そして、該ポリアルキレンオキシドがポリエステル繊維から脱離し難いという点、また酸化劣化により黄変しやすい点を考えると、該ポリアルキレンオキシドの２５℃で２重量％濃度での水溶液粘度が２００ｃＰ以上であることがより好ましい。しかし該ポリアルキレンオキシドの２５℃で２重量％濃度での水溶液粘度が５０ｃＰ未満である場合には、染色工程において該ポリアルキレンオキシドが繊維から染料溶液中に脱離し易くなり、ポリエステル繊維の染料吸尽率の向上が殆ど見られず、好ましくない。
【００１３】
本発明のポリアルキレンオキシドは、静電性が向上し、ポリエステルに対し非反応性で、かつ混和性が特に良好でポリエステルへの混練後も製糸性あるいは工程通過性が良好であることを考慮しても好ましい。
【００１４】
以下に、ポリアルキレンオキシドの具体例を述べるが、言うまでもなく、本発明においてこれらポリアルキレンオキシドに制限されるものではない。
【００１５】
ポリアルキレンオキシドの化学構造としては、脂肪族、芳香族、脂環族などの炭素が主鎖をなしている基（もしくはグループ）と酸素原子が交互に結合しているような繰り返し構造を有しているものであれば良く、例えば下記一般式（１）で表されるような単一アルキレンオキシドを繰り返し単位としたポリアルキレンオキシドを用いることができる。
−［（ＣＨ２）ａ −Ｏ］ｍ −      ・・・（１）
（１）式を満足するものとしては、例えば、ポリオキシメチレン（ａ＝１）、ポリエチレンオキシド（ａ＝２）、ポリプロピレンオキシド（ａ＝３）、ポリテトラメチレンオキシド（ａ＝４）、などのポリアルキレンオキシドが挙げられ、これらは分子鎖末端にエステル基と反応しうる官能基を有していない化合物である。
【００１６】
また、ポリアルキレンオキシドとしては、たとえば下記一般式（２）で表されるような、異なったアルキレンオキシドの交互、ランダム、あるいはブロック共重合体でも良い。
−｛［（ＣＨ２）ａ −Ｏ］ｍ −［（ＣＨ２ ）ｂ −Ｏ］ｎ ｝ｘ −・・・（２）
（２）式を満足するものとして、たとえばポリ（オキシメチレン−オキシエチレン）共重合体（ａ＝１または２、ｂ＝１または２、またａとｂは同じであっても異なっても良い。）、ポリ（オキシエチレン−オキシプロピレン）共重合体（ａ＝２または３、ｂ＝２または３、またａとｂは同じであっても異なっても良い。）、ポリ（オキシメチレン−オキシエチレン−オキシプロピレン）共重合体（ａ＝１または２または３、ｂ＝１または２または３、またａとｂは同じであっても異なっても良い。）などのように、異なったアルキレンオキシドの共重合体などが挙げられこれらは分子鎖末端にエステル基と反応しうる官能基を有していない化合物である。
【００１７】
さらに、ポリアルキレンオキシドとしては、上記一般式（１）あるいは（２）で表されるポリアルキレンオキシドを、１種単独であっても良いし、または発明の主旨を損ねない範囲で、発明の主旨を損ねない範囲で２種以上を組み合わせたものを用いても良い。
【００１８】
本発明におけるポリエステル繊維は、ポリアルキレンオキシドを含有しているが、該ポリアルキレンオキシドの含有量としては特に制限されるものではないものの、０．０５〜１０重量％であることが好ましく、より好ましくは０．５〜８重量％である。該ポリアルキレンオキシドの含有量が０．０５〜１０重量％の範囲であると、染色におけるポリエステル繊維の染料吸尽率が向上するため濃色の発色性が向上するほか、ポリエステル繊維の接触走行摩擦が改善され製糸性あるいは工程通過性が向上し、さらに良好な静電性が付与されるといった点でより好ましい特性を有するポリエステル繊維となる。
【００１９】
また、該ポリアルキレンオキシドのポリエステルへの添加方法としては特に制限されるものではなく、例えば、通常のポリエステルの重合反応において、ポリエステルの重合反応が停止する以前の任意の段階で添加する方法、ポリエステルの紡糸時に該ポリアルキレンオキシドを添加し、エクストルーダやスタティックミキサーといった混練機により減圧下で溶融混練する方法、あるいは、通常のポリエステルの重合反応において、本発明のポリアルキレンオキシドを高濃度で添加し、エクストルーダやスタティックミキサーといった混練機により、ポリアルキレンオキシドを添加していないポリエステルを同時に添加して希釈し、減圧下で溶融混練する方法、乾式紡糸、湿式紡糸、あるいは乾湿式紡糸で溶液状態でポリエステルにポリアルキレンオキシドを添加・混練する方法、などが挙げられるが、好ましくは、通常のポリエステルの重合反応において、ポリエステルの重合反応が停止する以前の任意の段階で添加するという方法である。
【００２０】
本発明のポリエステル繊維は繊維表面に溝状の微細孔を有しているが、該微細孔は、
（１）繊維軸方向に平行な溝状の形状をなし、かつ微細孔の幅に対する長さの比Ｃ（Ｃ＝［長さ］／［幅］）が、５≦Ｃ≦１００である。
（２）繊維軸方向に直角な繊維外周方向に、平均で３個／μｍ以上有する。
を満足するものであり、好ましくは（２）において平均で４個／μｍ以上である。測定方法については後述する。該２点の特徴を満たす場合、本発明のポリエステル繊維は、可視光線が繊維表面の微細孔にて反射するのを抑制し、染色後の深色性、発色性が向上するため好ましい。しかし（１）においてＣが５未満である場合には、より複雑な微細孔を形成しえ、一見好ましく見えるものの、逆に、微細孔の形状が過度に複雑かつ微細となるために、摩擦等の外部からの物理作用により、凹凸が破壊されやすく、容易にフィブリル化するなどのポリエステルの品質劣化を招きやすく好ましくなく、また（１）においてＣが１００を超える場合および／または（２）において繊維軸方向に直角な繊維外周方向に、平均で３個／μｍ未満である場合には、繊維表面における可視光線の反射を抑制しきれず、染色後の深色性、発色性向上の度合いが小さく、好ましくない。
【００２１】
また本発明のポリエステル繊維は、繊維表面に溝状の微細孔を有しているが、該微細孔を発現させる方法としては特に制限されるものではなく、例えば、ポリアルキレンオキシドが添加されたポリエステル繊維を塩基性水溶液で減量処理を行うといった方法により、繊維表面に微細孔が発現する。該ポリアルキレンオキシドが添加されたポリエステル繊維は、塩基性水溶液による溶出前は、繊維表面は接触走行摩擦は小さく優れているものの微細孔は無く、塩基性化合物を用いて繊維表面層を溶出せしめることで初めて微細孔が発現し、繊維表面における照射光の乱反射が起こり、染色後の発色性が優れたものとなる。
【００２２】
本発明のポリエステル繊維は繊維表面に溝状の微細孔を有しているが、該微細孔を繊維表面に発現させるための繊維素材の形状としては特に制限されるものではなく、例えば、ポリアルキレンオキシドを含有する紡糸糸、延伸糸、延伸仮撚り糸などのポリエステル原糸、あるいは織布、編布、不織布などの布帛を塩基性化合物の水溶液で溶解処理することで容易に行うことができる。この場合、使用する塩基性化合物としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウムテトラメチルアンモニウムハイドロオキサイド、およびこれらの混合物などの水溶液が挙げられるが、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウムが好ましい。また該塩基性化合物の水溶液の濃度は、塩基性化合物の種類・処理条件等により異なるが、通常０．０１〜４０重量％の範囲が好ましく、０．１〜３０重量％の範囲がより好ましく、処理温度は、常温〜１００℃の範囲が好ましく、処理時間は１分〜４時間の範囲が好ましい。またさらに、この塩基性化合物による減量処理によって溶出除去する量は、特に制限するものではないものの、優れた発色性が得られる微細凹凸を発現させる、繊維の強力を維持する、あるいは染料吸尽率が大きいという点で、繊維重量に対して２〜４０重量％が好ましい。
【００２３】
本発明により得られるポリエステル繊維は、上記の理由により、染色における染料吸尽率が高く濃色の発色性に優れ、かつ静電性、工程通過性にも優れ、しかもポリアルキレンオキシドのポリエステルへの混和性が良好であることにより工程通過性にも優れており、高発色性ポリエステル繊維素材として好適である。
【００２４】
以下実施例により、本発明を具体的かつより詳細に説明する。本発明は、ポリエステルの一例としてポリエチレンテレフタレートを取り上げ実施例を説明するが、当然ながら以下の実施例に制限されるものではない。なお、実施例中の物性値は以下の方法によって測定した。
【００２５】
【実施例】
Ａ．糸の強度・伸度の測定
オリエンテック社製テンシロン引張試験機を用い、初期試料長２００ｍｍ、引張速度２００ｍｍ／分で、それぞれ測定して求めた。
Ｂ．発色性評価用試料の作成
評価すべきフィラメント糸を２７ゲージのトリコット靴下編機［小池機械製作所（株）製］により、筒編地布を編成した後、常法により０．２％の非イオン界面活性剤［サンデットＧ−９００（三洋化成（株）製）］と０．２％のソーダ灰を含む沸騰水中で５分間煮沸精練し、ついで水洗、乾燥した。次に下記Ｃ．項に記載の方法により減量処理を行い、水洗し乾燥した。その後１８０℃に調整したベーキング試験装置［大栄科学精器製作所（株）製ＭＯＤＥＬ−ＤＫ−１Ｈ］を用いて３０秒間無緊張状態で乾熱処理を行い筒編地をセットした。ついで、
・住友化学（株）製分散染料スミカロンＢｌａｃｋ  Ｓ−ＢＢ  １０％ｏｗｆ
・酢酸                                                    ０．５ｃｃ／ｌ
・酢酸ソーダ                                              ０．２  ｇ／ｌ
からなる浴比１：３０の１３０℃の水溶液中で６０分間染色を行った後、常法に従い、
・ハイドロサルファイト                                          ２ｇ／ｌ
・苛性ソーダ                                                    ２ｇ／ｌ
・非イオン活性剤（サンデットＧ−９００）                        ２ｇ／ｌ
からなる８０℃の水溶液中で２０分間還元洗浄を行い、水洗、乾燥した。
Ｃ．塩基性水溶液による減量処理条件
筒編地１重量部を水酸化ナトリウム（３重量％）の沸騰水溶液５０重量部中に浸漬し、攪拌しながら所定時間処理したのち水洗し、ついで１％酢酸水溶液で中和し、さらに水洗および乾燥した。減量処理時間は、あらかじめ予備検討し、所定の減量率になるように設定した。
Ｄ．発色性評価
上記Ｂ．項およびＣ．項の処理により得られた染色後の筒編地布（１５％減量品）を、分光測色計（ミノルタＣＭ−３７００Ｄ）により測定径８ｍｍφ、光源Ｄ６５，視野１０°の条件でＬ＊ 値を３回測定し、その平均値Ｌａｖｅ＊が、１６以上を×（劣る）、１５以上１６未満が△（やや劣る）、１４以上１５未満が○（良い）、１４未満が二重丸（優れる）と評価した。
Ｅ．原糸黄変評価
筒編み編成を行った後に、参考例で示す、ポリアルキレンオキシドを添加していない試料と目視で比較して、二重丸（黄変無し）、○（わずかに黄変あり）、△（明確に黄変あり）と判断し、評価した。
Ｆ．微細孔のサイズ・孔数の評価
上記Ｃ．項での減量処理（１５％減量）を行った筒編地布について、（株）日立製作所社製、走査型電子顕微鏡Ｓ−４０００を用いて、加速電圧５ｋＶで、白金−パラジウム蒸着（蒸着膜圧：２５〜５０オングストローム）処理を行った後、倍率２０００倍〜５０００倍の間の任意の倍率で確認した。微細孔のサイズについては、微細孔を１０個選択し、微細孔の幅および長さを測定し、平均値を算出して用い、また微細孔数については、繊維軸方向に直角な繊維外周方向に任意の１μｍ中において微細孔数を数えて、５回の平均値を算出して、繊維軸方向に直角な繊維外周方向の平均微細孔数（単位：個／μｍ）として用いた。
Ｇ．ポリアルキレンオキシドの水溶液粘度測定
ＪＩＳ−Ｚ−８８０３に従い、常法により得た蒸留水を用いて２重量％となるように水溶液を調整し、その後２５℃の恒温水槽にて回転数９０〜１２０ｒｐｍで１２時間攪拌して完全に溶解させた。そしてこの溶液をＢ型回転粘度計でローターＮｏ．１を用いて３０ｒｐｍ，２５℃で２分後の値を読むことで測定し、３回測定した平均値を測定値として用いた。また水溶液粘度が大きく測定が難しい場合は、０．３重量％、０．５重量％、０．７重量％、１．０重量％で同様の測定を行い、両対数プロットにてキャリブレーションを行い、２．０重量％での水溶液粘度に外挿することで値を求めた。
Ｈ．ポリアルキレンオキシド含有量の測定
上記Ｂ．項およびＣ．項の処理のうち未染色の筒編地布（１５％減量品）について、１１０℃の乾燥機中で１２時間絶乾し秤量する。秤量した繊維をアルカリ水溶液を用いて加水分解し、透析した後に濃縮し、エチルアルコールにて再沈殿させることで得たポリアルキレンオキシドを、１１０℃の乾燥機中で絶乾し、乾燥後の重量を秤量した。含有量（重量％）は下式により算出した。
含有量（重量％）＝（Ｓ’／Ｓ）×１００
Ｓ  ：アルカリ水溶液処理前の乾燥重量（ｇ）
Ｓ’：再沈殿後に得られたポリアルキレンオキシドの乾燥重量（ｇ）
Ｉ．延伸性・工程通過性の評価
溶融紡糸により得られたポリエステル原糸を延伸加工する際に、下記参考例に記す１ｓｔホットローラーと２ｎｄホットローラーの間で延伸を行う際に該２つのホットローラー間で延伸中に断糸が起こることを延伸性が悪いとみなし、また例えば延伸中のホットローラーへの融着などにより、得られた延伸糸に毛羽が発生することを工程通過性が悪いと見なし、３０分連続の延伸加工中および加工後の延伸糸の観察において、断糸が５回以上発生しかつ毛羽があったものを×（延伸性・工程通過性が劣る）、毛羽が発生せず断糸が４回以上発生したもの、あるいは断糸が０〜３回発生しかつ毛羽があったものを△（やや劣る）、毛羽が発生せず断糸が１〜３回発生したものを○（良い）、毛羽が発生せずかつ断糸も発生しなかったものを二重丸（優れる）と評価した。
【００２６】
参考例
テレフタル酸１６６重量部とエチレングリコール７５重量部からの通常のエステル化反応によって得た低重合体に、着色防止剤としてリン酸８５％水溶液を０．０３重量部、重縮合触媒として三酸化アンチモンを０．０６重量部、調色剤として酢酸コバルト４水塩を０．０６重量部添加して重縮合反応を行い、極限粘度０．６５の通常用いられるポリエチレンテレフタレートを得た。
【００２７】
このポリエステルを用いて、紡糸温度２９５℃で溶融紡糸を行い、２０００ｍ／分の引き取り速度で引き取ってポリエステル原糸を得た。
【００２８】
得られたポリエステル原糸を延伸速度４００ｍ／分、１ｓｔホットローラー温度９０℃、２ｎｄホットローラー温度１２０℃で残留伸度が３８％程度となるように延伸を行った。延伸中に糸切れは発生せず、巻き上げ糸には毛羽がみられず、延伸性、工程通過性は優れていた。この延伸糸の強度、伸度を表１に示す。
【００２９】
このポリエステル延伸糸を用いて筒編地を作成した。筒編地は黄変は見られなかった。筒編地作成後、精練し、その後、約１５％の減量率となるように塩基性水溶液を用いて減量処理を行った後、黒色染色した。減量処理による微細孔の発現は見られず、また黒色発色性は劣っていた。
【００３０】
【表１】
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比較例１
参考例の重縮合反応において、平均分子量が１０００のポリエチレングリコール（ＰＥＧ）を生成後のポリエステルに対し１０重量％となるように添加して得られたポリエステルを用いて、参考例と同様の方法によりポリエステル原糸を得た。
【００３１】
得られたポリエステル原糸を参考例と同様の方法により延伸を行った。延伸中に糸切れが３回発生し、また巻き上げ糸には毛羽がみられ、延伸性、工程通過性はやや劣っていた。この延伸糸の強度、伸度を表１に示す。
【００３２】
このポリエステル延伸糸を用いて筒編地を作成した。筒編地は明確に黄変が見られた。筒編地作成後、参考例と同様に精練、減量処理、染色を行った。減量処理により、わずかに微細孔の発現が見られたが、サイズを測定できるほど明確な微細孔ではなく、サイズの測定は不可能だった。また黒色発色性は参考例と比較して若干改善されたものの、ポリエステル原糸の黄変が激しく酸化劣化し、また若干、延伸性・工程通過性が劣っていた。
【００３３】
比較例２
参考例の重縮合反応において、２５℃で２重量％濃度での水溶液粘度が３．１センチポイズのポリエチレンオキシド（ＰＥＯ）を生成後のポリエステルに対し３．０重量％となるように添加して得られたポリエステルを用いて、参考例と同様の方法によりポリエステル原糸を得た。
【００３４】
得られたポリエステル原糸を参考例と同様の方法により延伸を行った。延伸中に糸切れは発生せず、また巻き上げ糸には毛羽がみられず、延伸性、工程通過性は優れていた。この延伸糸の強度、伸度を表１に示す。
【００３５】
このポリエステル延伸糸を用いて筒編地を作成した。筒編地は明確に黄変が見られた。筒編地作成後、参考例と同様に精練、減量処理、染色を行った。減量処理により、わずかに表面凹凸の形成が見られたが、サイズを測定できるほど明確な微細孔ではなく、サイズの測定が不可能だった。また黒色発色性は参考例と比較して若干改善されたものの、ポリエステル原糸の黄変が激しく、酸化劣化する点で劣っていた。
【００３６】
実施例１
参考例の重縮合反応において、２５℃で２重量％濃度での水溶液粘度が７０センチポイズのＰＥＯを生成後のポリエステルに対し３．０重量％となるように添加して得られたポリエステルを用いて、参考例と同様の方法によりポリエステル原糸を得た。
【００３７】
得られたポリエステル原糸を参考例と同様の方法により延伸を行った。延伸中に糸切れは発生せず、また巻き上げ糸には毛羽がみられず、延伸性、工程通過性は優れていた。この延伸糸の強度、伸度を表１に示す。
【００３８】
このポリエステル延伸糸を用いて筒編地を作成した。筒編地はわずかに黄変が見られた。筒編地作成後、参考例と同様に精練、減量処理、染色を行った。減量処理により、繊維軸方向に直角な繊維外周方向の平均微細孔数が４．４個／μｍで、かつ微細孔の長さおよび幅の比Ｃ（Ｃ＝［微細孔の長さ］／［微細孔の幅］）が６２の非常に幅の狭いスリット状の微細孔の発現が見られ、また黒色発色性は参考例と比較して改善され、非常に優れた黒色発色性を示した。
【００３９】
比較例３
実施例１で作成した筒編地について、減量処理を行わない以外は、参考例と同様の方法で精練および染色を行った。減量処理を行っていないために、繊維表面に微細孔の発現は見られず、また黒色発色性は、ＰＥＯに由来すると考えられる若干の改善が見られたのみであった。
【００４０】
実施例２
参考例の重縮合反応において、２５℃で２重量％濃度での水溶液粘度が１０００００センチポイズのＰＥＯを生成後のポリエステルに対し３．０重量％となるように添加して得られたポリエステルを用いて、参考例と同様の方法によりポリエステル原糸を得た。
【００４１】
得られたポリエステル原糸を参考例と同様の方法により延伸を行った。延伸中に糸切れは発生せず、また巻き上げ糸には毛羽がみられず、延伸性、工程通過性は優れていた。この延伸糸の強度、伸度を表１に示す。
【００４２】
このポリエステル延伸糸を用いて筒編地を作成した。筒編地は黄変は見られなかった。筒編地作成後、参考例と同様に精練、減量処理、染色を行った。減量処理により、繊維軸方向に直角な繊維外周方向の平均微細孔数が５．０個／μｍで、かつ微細孔の長さおよび幅の比Ｃが４６の非常に幅の狭いスリット状の微細孔の発現が見られ、また黒色発色性は参考例と比較して改善され、非常に優れた黒色発色性を示した。
【００４３】
比較例４
実施例２で作成した筒編地について、減量処理を行わない以外は、参考例と同様の方法で精練および染色を行った。減量処理を行っていないために、繊維表面に微細孔の発現は見られず、また黒色発色性は、ＰＥＯに由来すると考えられる若干の改善が見られたのみであった。
【００４４】
【表２】
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実施例３
参考例の重縮合反応において、２５℃で２重量％濃度での水溶液粘度が２００００センチポイズのＰＥＯを生成後のポリエステルに対し０．０５重量％となるように添加して得られたポリエステルを用いて、参考例と同様の方法によりポリエステル原糸を得た。
【００４５】
得られたポリエステル原糸を参考例と同様の方法により延伸を行った。延伸中に糸切れは発生せず、また巻き上げ糸には毛羽がみられず、延伸性、工程通過性は優れていた。この延伸糸の強度、伸度を表２に示す。
【００４６】
このポリエステル延伸糸を用いて筒編地を作成した。筒編地は黄変は見られなかった。筒編地作成後、参考例と同様に精練、減量処理、染色を行った。減量処理により、繊維軸方向に直角な繊維外周方向の平均微細孔数が３．５個／μｍで、かつ微細孔の長さおよび幅の比Ｃが２９の非常に幅の狭いスリット状の微細孔の発現が見られ、また黒色発色性は参考例と比較して改善され、良好な黒色発色性を示した。
【００４７】
実施例４
参考例の重縮合反応において、２５℃で２重量％濃度での水溶液粘度が２００００センチポイズのＰＥＯを生成後のポリエステルに対し１２．０重量％となるように添加して得られたポリエステルを用いて、参考例と同様の方法によりポリエステル原糸を得た。
【００４８】
得られたポリエステル原糸を参考例と同様の方法により延伸を行った。延伸中に糸切れが２回発生したものの、巻き上げ糸には毛羽はみられず、延伸性、工程通過性は良好であった。この延伸糸の強度、伸度を表２に示す。
【００４９】
このポリエステル延伸糸を用いて筒編地を作成した。筒編地はわずかに黄変が見られた。筒編地作成後、参考例と同様に精練、減量処理、染色を行った。減量処理により、繊維軸方向に直角な繊維外周方向の平均微細孔数が５．９個／μｍで、かつ微細孔の長さおよび幅の比Ｃが９５の非常に幅の狭いスリット状の微細孔の発現が見られ、また黒色発色性は参考例と比較して改善され、優れた黒色発色性を示した。
【００５０】
実施例５
参考例の重縮合反応において、２５℃で２重量％濃度での水溶液粘度が２００００センチポイズのＰＥＯを生成後のポリエステルに対し０．６重量％となるように添加して得られたポリエステルを用いて、参考例と同様の方法によりポリエステル原糸を得た。
【００５１】
得られたポリエステル原糸を参考例と同様の方法により延伸を行った。延伸中に糸切れは発生せず、また巻き上げ糸には毛羽がみられず、延伸性、工程通過性は優れていた。この延伸糸の強度、伸度を表２に示す。
【００５２】
このポリエステル延伸糸を用いて筒編地を作成した。筒編地は黄変は見られなかった。筒編地作成後、参考例と同様に精練、減量処理、染色を行った。減量処理により、繊維軸方向に直角な繊維外周方向の平均微細孔数が４．１個／μｍで、かつ微細孔の長さおよび幅の比Ｃが３４の非常に幅の狭いスリット状の微細孔の発現が見られ、また黒色発色性は参考例と比較して改善され、さらに、実施例３，４と比較して、添加するポリアルキレンオキシドの添加量を最適化することで、非常に優れた原糸物性および非常に優れた黒色発色性を示した。
【００５３】
実施例６
参考例の重縮合反応において、２５℃で２重量％濃度での水溶液粘度が２００００センチポイズのＰＥＯを生成後のポリエステルに対し８．０重量％となるように添加して得られたポリエステルを用いて、参考例と同様の方法によりポリエステル原糸を得た。
【００５４】
得られたポリエステル原糸を参考例と同様の方法により延伸を行った。延伸中に糸切れは発生せず、また巻き上げ糸には毛羽がみられず、延伸性、工程通過性は優れていた。この延伸糸の強度、伸度を表２に示す。
【００５５】
このポリエステル延伸糸を用いて筒編地を作成した。筒編地は黄変は見られなかった。筒編地作成後、参考例と同様に精練、減量処理、染色を行った。減量処理により、繊維軸方向に直角な繊維外周方向の平均微細孔数が５．５個／μｍで、かつ微細孔の長さおよび幅の比Ｃが９０の非常に幅の狭いスリット状の微細孔の発現が見られ、また黒色発色性は参考例と比較して改善され、さらに、実施例３，４と比較して、添加するポリアルキレンオキシドの添加量を最適化することで、非常に優れた原糸物性および非常に優れた黒色発色性を示した。
【００５６】
【発明の効果】
本発明により得られるポリエステル繊維は、繊維表面での光の乱反射が抑制され、また染色における染料吸尽率が高く濃色の発色性に優れ、さらに静電性、工程通過性にも優れるといった、大変好ましい特性を有しており、特にブラックフォーマル分野などの黒の発色性が必要とされる用途において好適である。また本発明のポリエステル繊維は、特定の水溶性化合物を含有させたポリエステル原糸を用いて、微細孔を有する繊維となすといった非常に簡便な方法で達成しうるため、生産という観点においても大変好ましい。