(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸端にかしめ用筒部を有するハブホイールの外周に転がり軸受を装着し、前記ハブホイールの前記かしめ用円筒部をかしめにより径方向外向きに屈曲変形させて前記転がり軸受に備えられる内輪の外端にかしめつける車両用軸受装置の製造方法であって、
前記かしめ用円筒部において少なくとも前記かしめで用いられる加工工具が摺接する表面に化成皮膜または無電解ニッケルメッキによる潤滑性皮膜を予め形成しておいてから、前記加工工具を用いたかしめを行う、ことを特徴とする車両用軸受装置の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の車両用軸受装置の製造方法において、
前記化成皮膜をリン酸塩皮膜処理により形成する、ことを特徴とする車両用軸受装置の製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の車両用軸受装置の製造方法において、
前記リン酸塩皮膜処理による皮膜が、リン酸マンガン皮膜であることを特徴とする車両用軸受装置の製造方法。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに一項に記載の車両用軸受装置の製造方法において、
前記潤滑皮性皮膜は、かしめ用円筒部の端部とかしめ用円筒部の中央部に形成された凹部の全面とに形成されていることを特徴とする車両用軸受装置の製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし３のいずれかに一項に記載の車両用軸受装置の製造方法において、
前記潤滑性皮膜は、かしめ用円筒部の端部から内輪部材の外端面側内径角部の面取り部に相当する位置まで形成されていることを特徴とする車両用軸受装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ディスクブレーキ装置のディスクロータおよび車輪が取り付けられるハブユニットやその他の車両用軸受装置の製造方法に係り、特に、ハブホイールに転がり軸受を備えた車両用軸受装置の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両用軸受装置には、特開２０００−０３８００５公報で示されているように、ハブホイールの軸端かしめ用円筒部をいわゆるローリングかしめにより径方向外向きに屈曲変形させて転がり軸受の内輪の外端面にかしめつけることでハブホイールからの転がり軸受の抜け止めを行うとともに、それに予圧を付与する構造のものがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このような構造による車両用軸受装置の場合、ローリングかしめの過程で加工工具をかしめ用円筒部に摺接させるためにかしめ用円筒部において加工工具との間の摩擦で金属同士の微小な凝着が発生し、かしめ用円筒部の表面に微小なクラックが発生することがある。
【０００４】
このクラックの発生メカニズムとして考えられる１つについてさらに詳しく説明する。すなわち、かしめ用円筒部と加工工具とが直接接触する場合、両者の摺接面は金属接触となり、その摺接面における互いの微小な凹凸同士が接触凝着する。したがって、加工工具のローリングにより、この局所的な接触部分にはせん断力が働く。そして、前記凝着力が強いと、前記せん断力が強くなり、かしめ用円筒部の表面において加工工具の表面と摺接する凹凸が剥がされてクラックが発生する。
【０００５】
このようなクラックは、かしめ用円筒部におけるかしめの強度を低下させる可能性がある。
【０００６】
このようなクラックの発生を防ぐため、かしめ用円筒部の表面に防錆性を有するオイルなどを吹きつけたりして潤滑を良くし、前記ローリングかしめ過程でのかしめ用円筒部表面と加工工具との間での摩擦を小さくし、クラック発生の主因である前記金属同士の凝着の発生を抑制することが考えられる。
【０００７】
しかしながら、加工工具のローリング動作中にオイルがかしめ用円筒部の表面から徐々に掻き取られてしまい、オイルのみではクラック発生を確実に抑制し効果的に防止することが難しい場合がある。
【０００８】
したがって、本発明は、車両用軸受装置の製造方法において、ハブホイールの軸端かしめ用円筒部に対するローリングかしめに際してのクラック発生を確実にしかも効果的に防止することを解決すべき課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、軸端にかしめ用筒部を有するハブホイールの外周に転がり軸受を装着し、前記ハブホイールの前記かしめ用円筒部をかしめにより径方向外向きに屈曲変形させて前記転がり軸受に備えられる内輪の外端にかしめつける車両用軸受装置の製造方法であって、前記かしめ用円筒部において少なくとも前記かしめで用いられる加工工具が摺接する表面に化成皮膜または無電解ニッケルメッキによる潤滑性皮膜を予め形成しておいてから、前記加工工具を用いたかしめを行うことを特徴とする。
本発明は、好ましくは、前記リン酸塩皮膜処理による皮膜が、リン酸マンガン皮膜であることを特徴とする。
また、本発明は、前記潤滑皮性皮膜は、かしめ用円筒部の端部とかしめ用円筒部の中央部に形成された凹部の全面とに形成されていることを特徴とする。
また、本発明は、前記潤滑性皮膜は、かしめ用円筒部の端部から内輪部材の外端面側内径角部の面取り部に相当する位置まで形成されていることを特徴とする。
【００１０】
なお、前記かしめ用円筒部は、その内外径差(円筒部肉厚)が軸心方向に一様な円筒部のみならず、軸心方向に内外径差が漸次あるいは階段的に変化するような非一様な円筒部も含むものと広く解釈されるものであり、ハブホイール軸端の凹状部なども含む。さらに、円筒部は断面外形が真円に限定されるものでは何らなく、実質ほぼ円形あるいは円形に近い形状であればそのすべてを含む。
【００１１】
本発明によると、かしめ用円筒部の表面が、潤滑性皮膜で覆われているから、かしめ用円筒部の表面と加工工具の表面との金属同士の直接接触が無いから、加工工具によるローリングかしめの過程で、金属同士の凝着によるかしめ用円筒部の表面の剥離が無くなり、したがって、その表面のクラックの発生が防止される。また、加工工具の表面はその潤滑性皮膜により滑りを発生するから潤滑性皮膜がそのかしめで剥がされるようなことがなくなり、かしめを円滑に行うことができるとともに、前記かしめ用円筒部の表面におけるクラック発生の防止を安定して図れる。
【００１２】
上記の場合、前記潤滑性皮膜として潤滑性を有する樹脂を用いると、その潤滑性皮膜の表面と加工工具の表面との界面での滑りが良好になり、前記かしめ用円筒部の表面におけるクラック発生の防止を安定してより図れる。特に、前記皮膜の材料としてフッ素系樹脂材を用いると、その効果が一層向上する。
【００１３】
また、上記の場合、前記潤滑性皮膜としてリン酸塩皮膜を用いた場合も、前記かしめ用円筒部の表面におけるクラック発生の防止を安定してより図れるようになる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の詳細を図面に示す実施形態に基づいて説明する。
【００１５】
図１は、本発明の実施形態に係る車両用軸受装置の製造方法においてローリングかしめ工程を示す図、図２は、図１におけるかしめ用円筒部周辺を拡大して示すもので潤滑性皮膜における一例を示す図、図３は、かしめ用円筒部の表面における潤滑性皮膜の有無によるかしめ用円筒部と加工工具１７との間の摩擦係数を示す図である。
【００１６】
図１を参照して、本発明の実施形態に係る車両用軸受装置を説明する。図例の車両用軸受装置１は、車輪を取付けるためのハブホイール２と、このハブホイール２を車体に対して軸心回りに回転自在に支持する転がり軸受３とを備える。この転がり軸受３は、一例として複列外向きアンギュラ玉軸受である。
【００１７】
ハブホイール２は、車両インナー側に相当する小径部５と、車両アウタ側に相当する大径部６と、この大径部６に径方向外向きに突出して形成されたハブフランジ７とから構成されている。ハブフランジ７には、図示しないブレーキディスクロータが固定される。
【００１８】
ハブホイール２の小径部５において、その車両インナー側軸端には、旋削加工によって仮想線で示されるかしめ用円筒部８が形成されている。そして、このかしめ用円筒部８は、ローリングかしめにより径方向外向きに屈曲変形されることでかしめ部９とされる。このかしめ部９は、内輪部材１３の外端面に圧接されている。
【００１９】
転がり軸受３は、単一の外輪部材１０と、複数の玉１１，１２と、内輪部材１３と、保持器１４とを備える。
【００２０】
外輪部材１０は、その外周面に、取付け用フランジ１５が径方向外向きに突出して形成されてこのフランジ１５に対して図示しないナックルやキャリアと称される支持部材が固定され、これによって、車体に対して非回転に支持される。そして、外輪部材１０は、その内周面に軸方向隣り合わせに二列の軌道溝を有する。
【００２１】
内輪部材１３は、その外周面に、外輪部材１０の車両インナー側軌道溝と一対となる単一の軌道溝を有し、かつ、ハブホイール２の外周面に嵌合される。この軸受３においては、ハブホイール２の外周面の所要領域を外輪部材１０の車両アウタ側軌道溝と一対となる軌道溝として利用する構成になっている。
【００２２】
前記外輪部材１０の二列の軌道溝と、内輪部材１３の軌道溝およびハブホイール２の軌道溝との間に、それぞれ、複数個ずつの玉１１，１２が転動自在に配列されている。
【００２３】
そして、このような車両用軸受装置１は、以下に説明するように製造される。
【００２４】
以下、車両用軸受装置１の製造方法を説明する。
【００２５】
まず、ハブホイール２における小径部５の車両インナー側端部に、かしめ用円筒部８を形成しておく。次いで、ハブホイール２に、車両アウタ側列の１２を介して、外輪部材１０を組込み、それから、ハブホイール２に、車両インナー側列の玉１１を介して、内輪部材１３を組込む。
【００２６】
次いで、ハブホイール２における大径部６を、かしめ受け治具１６に嵌合させるようにあてがった状態で加工工具１７をかしめ用円筒部８に嵌合するようにして押し当てる。次いで、加工工具１７をハブホイール２の軸心Ｐを中心にしてローリングさせ、かしめ用円筒部８を径方向外向きに屈曲変形させることでかしめ部９を形成し、これを内輪部材１３の外端面に圧着させる。
【００２７】
これにより、内輪部材１３がハブホイール２から抜出るのが防止されるとともに、各玉１１，１２に対して所定の予圧が付与され、車両用軸受装置１が製作される。
【００２８】
そして、本実施の形態は、ローリングかしめ時に、ローリングかしめで用いる加工工具１７との間での摺接により金属同士の凝着を防止するため、かしめ用円筒部８における加工工具１７と摺接する表面に対して潤滑性皮膜４０を設けることにより、かしめ用円筒部８のローリングかしめ時における加工工具１７に対する潤滑性を向上させ、該かしめ用円筒部８と加工工具１７との摺接摩擦係数を小さくすることに特徴を有する。
【００２９】
このような潤滑性皮膜４０の種類としては、かしめ用円筒部８の表面にコーティング処理により形成された自己潤滑性を有する樹脂材からなる皮膜（樹脂皮膜という）と、かしめ用円筒部の表面に化学的処理によって生成された潤滑性を有する皮膜（化成皮膜という）とがある。そして、図２には、潤滑性皮膜４０として参考例となる樹脂皮膜とした場合が示され、図３には、潤滑性皮膜４０として化成皮膜とした場合が示されている。
【００３０】
まず、図２を参照して、潤滑性皮膜４０を樹脂皮膜とした場合を説明する。自己潤滑性を有する樹脂は種々存在するが、ローリングかしめ時にはかしめ用円筒部８の表面に対して加工工具１７から強い摺接力が作用するから、所要の皮膜強度を有することが好ましい。このような潤滑皮膜の材料に適する樹脂として、例えば、フッ素系樹脂がある。
【００３１】
このフッ素系樹脂系としては、ポリテトラフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン、テトラフルオロエチレン、クロロトリフルオロエチレン、ポリビニリデンフルオライドなどの単独重合体、共重合体がある。
【００３２】
その他の潤滑皮膜の材料に適する樹脂として、例えば、ポリアセタール、ポリアミド、ポリエステル、ポリウレタン、オレフィン樹脂、硬質ゴム、がある。
【００３３】
以上の樹脂は、熱可塑性樹脂であったが、熱硬化性樹脂であってもよい。
【００３４】
これら樹脂皮膜は、例えば、上記樹脂材料からなる粒子と、この粒子を結合させるためのベース材としてのバインダと、それらの界面を活性化させて付着させるための界面活性剤とを適当な溶剤に分散した溶液を、かしめ用円筒部８の表面に塗装する。
【００３５】
上記各樹脂材のうち、例えば、フッ素樹脂や高密度ポリエチレンのように、分子間力が小さい樹脂材を用いた潤滑性皮膜４０の場合、その潤滑性皮膜４０の表面と加工工具１７表面との凝着部分が流動し、加工工具１７表面側に極めて薄い潤滑膜が移着形成され、両者間で滑りが発生しやすくなる。これによりかしめ用円筒部８の表面そのものにクラックが発生しなくなる。したがって、フッ素樹脂やオレフィン樹脂の場合、特に、クラック発生防止に対する効果が大きい。
【００３６】
また、ポリアミドのように柔軟で分子配向しにくく流れにくい樹脂材を用いた潤滑性皮膜４０の場合、皮膜表面が加工工具１７表面側に引っ張られて切れるようにして潤滑されるから、かしめ用円筒部８の表面そのものにクラックが発生することを防止できる。
【００３７】
また、硬質ゴムなどを用いた潤滑性皮膜４０の場合、皮膜表面が加工工具１７表面との界面で滑るから、かしめ用円筒部８の表面そのものにクラックが発生することを防止できる。
【００３８】
また、熱可塑性樹脂を用いた潤滑性皮膜４０の場合、かしめ用円筒部８の表面との間の摩擦熱で軟化溶融し、その薄い溶融層で、皮膜表面が加工工具１７表面との界面で滑るから、かしめ用円筒部８の表面そのものにクラックが発生することを防止できる。
【００３９】
また、熱硬化性樹脂を用いた潤滑性皮膜４０の場合、かしめ用円筒部８の表面との間の摩擦面が熱分解し、この熱分解生成物が潤滑性皮膜４０の表面と加工工具１７表面との滑りに寄与し、かしめ用円筒部８の表面そのものにクラックが発生することを防止できる。
【００４０】
なお、これら樹脂を用いる潤滑性皮膜４０の場合、それら樹脂中に油脂を分散混入させることでその潤滑性をさらに向上させてもよい。
【００４１】
以上の実施形態においては、ローリングかしめ時に、かしめ用円筒部８と加工工具１７との間での摺接による金属同士の凝着を防止するため、かしめ用円筒部８の表面に対して潤滑性皮膜４０を設けたことにより、ローリングかしめの過程でかしめ用円筒部８の表面と加工工具１７の表面との金属同士の直接接触が無くなる。
【００４２】
また、従来のようにオイルを塗布する場合とは異なり、かしめ用円筒部８の表面に対して潤滑性皮膜４０を固体状にコーティングしているから、ローリングかしめ過程で、加工工具１７で掻き取られたり、あるいは、その加工熱の影響を受けても、かしめ用円筒部８の表面から剥離することが抑制される。そのため、かしめ用円筒部８に対する加工工具１７によるローリングかしめ時にそれらの間で金属同士の凝着が発生しなくなってかしめ用円筒部８の表面におけるクラックの発生が防止される。また、加工工具１７のローリング動作を円滑に進められ、潤滑性皮膜４０が剥離されるようなことが抑制されるから、加工工具１７によるかしめ用円筒部８に対するかしめ作業が効率的となる。
【００４３】
なお、図１および図２の実施形態においては、潤滑性皮膜４０をかしめ用円筒部８の外端部８ａと、中央部の凹部８ｂの全面に形成しているが、潤滑性皮膜４０は最低限、かしめ加工の加工工具１７と摺接する範囲に形成するようにすればよい。
【００４４】
また、前記潤滑性皮膜４０を、ローリングかしめ後の後加工により除去してもよいし、除去しなくてもよい。
【００４５】
次に、図４を参照して潤滑性皮膜４０として化成皮膜とした場合を説明する。かしめ用円筒部８の表面に対して潤滑性皮膜４０として生成する化成皮膜には、自己潤滑性を有するリン酸塩皮膜がある。このリン酸塩皮膜には、リン酸マンガン皮膜、リン酸亜鉛皮膜、リン酸亜鉛鉄皮膜、リン酸亜鉛カルシウム皮膜、リン酸鉄皮膜、リン酸錫皮膜などがある。
【００４６】
例えば、リン酸マンガン皮膜の場合、図４で示すように、かしめ用円筒部８の表面に互いに独立したくぼみが侵食により形成されるとともに、この表面の全体にリン酸塩皮膜が形成される。
【００４７】
リン酸マンガン皮膜の場合、かしめ用円筒部８の表面に互いに独立したくぼみが侵食により形成されるとともに、この表面の全体にリン酸マンガン皮膜が形成されるので、リン酸マンガン皮膜による潤滑作用が長期に継続される結果、かしめ用円筒部８と加工工具１７との摺接摩擦係数を小さく抑制でき、クラック発生を有効に防止できるようになる。
【００４８】
なお、上記では潤滑性皮膜の材料が参考例としての樹脂や本発明に係る化成皮膜のリン酸塩皮膜であったが、かしめ用円筒部８の表面に無電解ニッケルメッキにより形成した潤滑性皮膜であってもよい。この無電解ニッケルメッキ皮膜は、潤滑性、防錆性、耐摩耗性に優れていて好ましい。
【００４９】
図３では、横軸に加工工具１７のローリング加工速度を、また、縦軸にかしめ用円筒部８と加工工具１７との摩擦係数をとって、潤滑性皮膜４０無しの場合と、潤滑性皮膜４０有りの場合とを比較している。潤滑性皮膜４０有りの場合、摩擦係数が小さくなり、クラック発生を確実にかつ効果的に防止することができることが明らかでる。
【００５０】
なお、本発明が適用される車両用軸受装置は、上述のそれに限定されるものではなく、以下で示される車両用軸受装置にも同様に適用することができる。
【００５１】
(１)図５に示される車両用軸受装置１の場合、ハブホイール２と、複列転がり軸受３と、さらに外輪部材１０とを有する。この複列転がり軸受３は、単一の外輪２２と、軸方向隣り合せの２つの内輪部材２０，２１と、複数のアンギュラ玉１１，１２とを備え、複列外向きアンギュラ玉軸受を構成している。
【００５２】
外輪２２は、その内周面に軸方向隣り合わせに二列の軌道溝を有する。車両インナー側内輪２０は、外輪２２の車両インナー側軌道溝と一対となる軌道溝を有する。車両アウタ側内輪２１は、外輪２２の車両アウタ側軌道溝と一対となる軌道溝を有する。複数の玉１１，１２は、外輪２２の両軌道溝と両内輪部材２０，２１の軌道溝との間に二列に配列されている。
【００５３】
複列転がり軸受３の外輪２２の外周面に、止め輪１０ａ，１０ｂでもって、取付け用フランジ１５を備えた外輪部材１０が固定される。
【００５４】
ハブホイール２は、その車両インナー側端部のかしめ用円筒部８を加工工具１７で径方向外側に押し広げられて車両インナー側の内輪部材２０の端面に対してかしめつられてなるかしめ部９を有する。
【００５５】
そして、この車両用軸受装置１においては、かしめ用円筒部８の表面に潤滑性皮膜４０が形成されている。
【００５６】
(２)図６に示される車両用軸受装置１の場合、図５に示される車両用軸受装置１における軸受３の外輪２２と別の外輪部材１０とを一体化した構成である。他の構成は図５で示した車両用軸受装置１と同様であるので、その説明を省略する。この車両用軸受装置の場合も、かしめ用円筒部８の表面に潤滑性皮膜４０が形成されている。
【００５７】
(３)図７に示される駆動輪側の車両用軸受装置１に適用できる。この車両用軸受装置１の場合、ハブホイール２の中心に、図示しない動力伝達軸を挿通する中心孔２３が形成されている。この車両用軸受装置における他の構成は図６で示される車両用軸受装置１と同様であるので、その説明を省略する。この車両用軸受装置の場合も、かしめ用円筒部８の表面に潤滑性皮膜４０が形成されている。
【００５８】
(４)図８に示される車両用軸受装置１の場合、図１で示される車両用軸受装置１のハブホイール５の中心に、図示しない動力伝達軸を該ハブホイール５と一体回転可能に挿通する中心孔２３が形成されている。他の構成は図１で示した車両用軸受装置１と同様であるので、その説明を省略する。この車両用軸受装置の場合も、かしめ用円筒部８の表面に潤滑性皮膜４０が形成されている。
【００５９】
なお、図７および図８の実施形態においては、かしめ用円筒部８と中心孔２３が軸方向に連続しているが、図９で示すように、潤滑性皮膜４０は少なくともかしめ用円筒部８側の端部から内輪部材２０の外端面側内径角部の面取り部に相当する位置までの軸方向範囲に形成すればよい。これは、かしめ用円筒部８側の端部から中心孔２３の軸方向全域にわたって潤滑性皮膜４０を形成してしまうと、中心孔２３に動力伝達軸を挿通した際に両者の嵌め合いに問題が生ずることがあるからである。この嵌め合いの問題が無い場合はかしめ用円筒部８から中心孔２３全域にわたって潤滑性皮膜を形成してもよい。
【００６０】
(５)図１０に示される車両用軸受装置１の場合、エンジンの駆動力が伝達される等速ジョイントの椀形外輪部材２５に一体的に形成されている中空状の回転軸２６を、ハブホイール２の中心孔２３に対しその車両インナー側から挿通させ、外輪部材１０に玉１１，１２を介して、椀形外輪部材２５およびハブホイール２を軸心Ｐ回りに回転自在に支持したものであり、外輪部材１０とハブフランジ２と、椀形外輪部材２５と、玉１１、１２とで複列外向きアンギュラ玉軸受を形成している。
【００６１】
ハブホイール２はその外周面にハブフランジ７を有し、また、外輪部材１０はその外周面に取付け用フランジ１５を有する。
【００６２】
この車両用軸受装置１では、前記回転軸２６における車両アウタ側端部のかしめ用かしめ用円筒部８に加工工具１７を嵌込んで、これを、軸心Ｐを中心にローリングさせ、かしめ部９をハブホイール２の端面に圧着させている。この車両用軸受装置の場合も、かしめ用円筒部８の表面に潤滑性皮膜４０が形成されている。
【００６３】
(６)図１１に示される車両用軸受装置１の場合、外輪部材１０に、転動体として複列の円錐ころ２８，２９を介して、ハブホイール２およびこのハブホイール２の端部に嵌着された内輪部材１３が軸心Ｐ回りに回転自在に支持されている。そして、ハブホイール２の外周面の途中を車両アウタ側列の円錐ころ２９の内輪軌道面として用い、内輪部材１３の外周面を車両インナー側列の円錐ころ２８の内輪軌道面として用いた構成である。この構成により複列外向きアンギュラ玉軸受を構成している。
【００６４】
前記ハブホイール２はその外周面にハブフランジ７を有し、また、外輪部材１０はその外周面に取付け用フランジ１５を有する。
【００６５】
この車両用軸受装置１では、ハブホイール２の車両インナー側端部のかしめ用円筒部８に加工工具１７を嵌込み、これを軸心Ｐを中心にローリングさせてかしめ部９を内輪部材１３の端面に圧着させている。
【００６６】
図１１で示した、複列の円錐ころ２８，２９を用いる車両用軸受装置１の別例として、図示しないが、軸心方向に隣合う一対の内輪部材を設けて、これら内輪部材の外周面をそれぞれ円錐ころの内輪軌道面とする車両用軸受装置がある。さらに、複列の円錐ころを用いる車両用軸受装置の別例として、ハブホイールの中心に動力伝達軸を挿通する中心孔を形成し、駆動輪側の車両用軸受装置として用いるものがある。この車両用軸受装置の場合も、かしめ用円筒部８の表面に潤滑性皮膜４０が形成されている。
【００６７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、軸端にかしめ用円筒部を有する鋼材製のハブホイールの外周に転がり軸受を装着し、前記ハブホイールの前記かしめ用円筒部をかしめにより径方向外向きに屈曲変形させて前記転がり軸受に備えられる内輪の外端面にかしめつける車両用軸受装置の製造方法であって、前記かしめ用円筒部において前記かしめを行う加工工具が摺接する表面に潤滑性皮膜を予め形成しておいてから、前記加工工具を用いたかしめを行うから、そのかしめにおいてかしめ用円筒部の表面と加工工具の表面との金属同士の直接接触が無くなり、加工工具によるかしめの過程で、金属同士の凝着に起因したその表面のクラックの発生が防止される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る車両用軸受装置の断面図である。
【図２】図１におけるかしめ用円筒部周辺を拡大して示すもので潤滑性皮膜における一例を示す図である。
【図３】かしめ用円筒部の表面における潤滑性皮膜の有無によるかしめ用円筒部との加工工具１７との間の摩擦係数を示す図である。
【図４】図１におけるかしめ用円筒部周辺を拡大して示すもので潤滑性皮膜における他の例を示す図である。
【図５】本発明の他の実施形態に係る車両用軸受装置の断面図である。
【図６】本発明のさらに他の実施形態に係る車両用軸受装置の断面図である。
【図７】本発明のさらに他の実施形態に係る車両用軸受装置の断面図である。
【図８】本発明のさらに他の実施形態に係る車両用軸受装置の断面図である。
【図９】本発明のさらに他の実施形態に係る車両用軸受装置の要部の断面図である。
【図１０】本発明のさらに他の実施形態に係る車両用軸受装置の断面図である。
【図１１】本発明のさらに他の実施形態に係る車両用軸受装置の断面図である。
【符号の説明】
１  車両用軸受装置
２  ハブホイール
３  複列転がり軸受
４０  潤滑性皮膜
【図１】
0003857567.tif 000002
【図２】
0003857567.tif 000003
【図３】
0003857567.tif 000004
【図４】
0003857567.tif 000005
【図５】
0003857567.tif 000006
【図６】
0003857567.tif 000007
【図７】
0003857567.tif 000008
【図８】
0003857567.tif 000009
【図９】
0003857567.tif 000010
【図１０】
0003857567.tif 000011
【図１１】
0003857567.tif 000012