(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形型を構成する２つの金型のいずれか一方の金型に熱可塑性樹脂表皮材を配置して型締め後、この成形型内に発泡ビーズを充填し、蒸気加熱によりこれら発泡ビーズを発泡させて互いに融着させると共に、これら発泡ビーズと前記熱可塑性樹脂表皮材を融着一体化させる表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法において、
前記一方の金型の表面に、前記熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さと同程度の粗さの微細な凹凸をあらかじめ形成しておき、前記発泡ビーズ相互の融着及びこれら発泡ビーズと前記熱可塑性樹脂表皮材の融着一体化と共に、該熱可塑性樹脂表皮材の表面に前記微細な凹凸を転写することによって、この熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さを略一様に保持することを特徴とする表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法。
【請求項２】
２つの金型の間に合成樹脂型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材を配置して型締め、加圧する際、熱及び／又は接着剤でこれら合成樹脂型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材を一体化させる表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法において、
前記熱可塑性樹脂表皮材と当接する一方の金型の表面に、前記熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さと同程度の粗さの微細な凹凸をあらかじめ形成しておき、前記合成樹脂型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材の一体化と共に、該熱可塑性樹脂表皮材の表面に前記微細な凹凸を転写することによって、この熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さを略一様に保持することを特徴とする表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法。
【請求項３】
前記一方の金型の表面に、前記微細な凹凸に加えて製品意匠模様用凹凸をあらかじめ形成しておき、前記熱可塑性樹脂表皮材の表面に前記微細な凹凸を転写する際に、前記製品意匠模様用凹凸をも転写することを特徴とする請求項１又は２記載の表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法。
【請求項４】
前記熱可塑性樹脂表皮材を配置する前に、該熱可塑性樹脂表皮材の表面に製品意匠模様用凹凸をあらかじめ形成しておくことを特徴とする請求項１又は２記載の表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、例えば自動車用内装材等に使用される表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のこの種の表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法としては、例えば、成形型を構成する２つの金型のいずれか一方の金型に熱可塑性樹脂表皮材を配置して型締め後、この成形型内に発泡ビーズを充填し、蒸気加熱によりこれら発泡ビーズを発泡させて互いに融着させると共に、これら発泡ビーズと前記熱可塑性樹脂表皮材を融着一体化させる、いわゆる同時一体成形が知られている。
【０００３】
また、２つの金型の間に合成樹脂型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材を配置して型締め、加圧する際、熱及び／又は接着剤でこれら合成樹脂型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材を一体化させる、いわゆる後貼り成形も知られている。
【０００４】
しかし、これら同時一体成形や後貼り成形においては、前記熱可塑性樹脂表皮材と当接する一方の金型の表面が平滑に形成され、また、前記熱可塑性樹脂表皮材の表面が所定粗さで略一様につや消し加工されていることが多いため、前記熱可塑性樹脂表皮材の表面に平面視で円形状のいわゆるビーズ模様が現れ、得られる表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の外観の見栄えが良くないという問題点があった。
【０００５】
そこで上記問題点を解決すべく、この出願の発明者らは、過去に出願している特許出願（特願平８−１８２３５５号）において、前記一方の金型の表面に所定粗さの微細な凹凸をあらかじめ形成しておき、前記熱可塑性樹脂表皮材と合成樹脂型内発泡成形体の一体化の際に、熱可塑性樹脂表皮材の表面に前記微細な凹凸を転写することによって、ビーズ模様が現れずに外観の見栄えが良好な表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を製造できる技術を提案している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記熱可塑性樹脂表皮材の表面は必ずしも適度な粗さでつや消し加工されているとは限られず、その種類や用途によっては、表面粗さが非常に粗かったり、あるいは逆に非常に細かかったりすることがある。そのため、このような場合には、上記の技術を用いても前記熱可塑性樹脂表皮材の表面にビーズ模様が現れるという問題点がある。
【０００７】
この発明は、以上のような問題点に鑑みてなされたものであり、合成樹脂型内発泡成形体に一体化される熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さが非常に粗い場合や非常に細かい場合でも、この熱可塑性樹脂表皮材の表面にビーズ模様が現れずに外観が美麗である表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための請求項１の表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法の手段とするところは、成形型を構成する２つの金型のいずれか一方の金型に熱可塑性樹脂表皮材を配置して型締め後、この成形型内に発泡ビーズを充填し、蒸気加熱によりこれら発泡ビーズを発泡させて互いに融着させると共に、これら発泡ビーズと前記熱可塑性樹脂表皮材を融着一体化させる表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法において、前記一方の金型の表面に、前記熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さと同程度の粗さの微細な凹凸をあらかじめ形成しておき、前記発泡ビーズ相互の融着及びこれら発泡ビーズと前記熱可塑性樹脂表皮材の融着一体化と共に、該熱可塑性樹脂表皮材の表面に前記微細な凹凸を転写することによって、この熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さを略一様に保持することにある。
【００１３】
請求項２の手段とするところは、２つの金型の間に合成樹脂型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材を配置して型締め、加圧する際、熱及び／又は接着剤でこれら合成樹脂型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材を一体化させる表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法において、前記熱可塑性樹脂表皮材と当接する一方の金型の表面に、前記熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さと同程度の粗さの微細な凹凸をあらかじめ形成しておき、前記合成樹脂型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材の一体化と共に、該熱可塑性樹脂表皮材の表面に前記微細な凹凸を転写することによって、この熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さを略一様に保持することにある。
【００１５】
請求項３の手段とするところは、前記一方の金型の表面に、前記微細な凹凸に加えて製品意匠模様用凹凸をあらかじめ形成しておき、前記熱可塑性樹脂表皮材の表面に前記微細な凹凸を転写する際に、前記製品意匠模様用凹凸をも転写することにある。
【００１６】
請求項４の手段とするところは、前記熱可塑性樹脂表皮材を配置する前に、該熱可塑性樹脂表皮材の表面に製品意匠模様用凹凸をあらかじめ形成しておくことにある。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、下記の第１乃至第５実施形態では、いわゆる同時一体成形の場合、第６及び第７実施形態では、いわゆる後貼り成形の場合について説明する。
【００１８】
図１に示すように、第１実施形態の製造方法は、合成樹脂型内発泡成形体２と、該合成樹脂型内発泡成形体２の表面２ａに融着一体化された表面粗さが略一様な熱可塑性樹脂表皮材３とからなる表皮付き合成樹脂型内発泡成形体１の製造に係るものである。
【００１９】
この製造方法は、図２乃至図１０に示すように、成形型４を構成する２つの金型５，６のうち、一方の金型５に熱可塑性樹脂表皮材３を配置して型締め後、この成形型内７に発泡ビーズ８を充填し、蒸気加熱によりこれら発泡ビーズ８を発泡させて互いに融着させると共に、これら発泡ビーズ８と前記熱可塑性樹脂表皮材３を融着一体化させる表皮付き合成樹脂型内発泡成形体１の製造方法において、前記一方の金型５の表面５ａに、前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さと同程度の粗さの微細な凹凸９をあらかじめ形成しておき、前記発泡ビーズ８相互の融着及びこれら発泡ビーズ８と前記熱可塑性樹脂表皮材３の融着一体化と共に、該熱可塑性樹脂表皮材３の表面３ａに前記微細な凹凸９を転写することによって、この熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さを略一様に保持するものである。
【００２０】
即ち、図２に示すように、まず、前記一方の金型５に、前記熱可塑性樹脂表皮材３を配置して型締めする。
【００２１】
ここで、前記成形型４は、例えば水平方向に型締め及び型開き可能な２つの金型５，６で構成されている。
【００２２】
前記一方の金型５は、例えば、横断面が凹状で且つ内部にチャンバー５ｂが形成され、その表面５ａ側には、前記チャンバー５ｂと連通する複数の減圧孔５ｃが形成されている。そして、前記チャンバー５ｂには、蒸気弁Ａ１、減圧弁Ｂ１、ドレイン弁Ｃ１がそれぞれ接続されている。なお、この一方の金型５としては、他に、例えばニッケル電鋳等により製造され、前記チャンバー５ｂと連通する微細な通気孔をその表面５ａ全体又は任意の箇所に有していて通気性がある通気性電鋳型（例えば、ポーラスデンチュウ，商品名，江南特殊産業社製）や、あるいは、金属又はセラミック粒子を所定条件で焼結して表面５ａ全体に微細な通気孔を形成した通気性金属型若しくは通気性セラミック型（例えば、ポーセラックスII，商品名，新東工業社製）等を使用してもよい。
【００２３】
前記他方の金型６は、例えば、横断面が凸状で且つ内部にチャンバー６ｂが形成され、その表面６ａ側には、前記チャンバー６ｂと連通する複数の蒸気孔６ｃが形成されている。そして、前記チャンバー６ｂには、蒸気弁Ａ２、減圧弁Ｂ２、ドレイン弁Ｃ２がそれぞれ接続されており、前記成形型内７へ発泡ビーズ８を充填するためのフィーダー１０が設けられている。
【００２４】
前記熱可塑性樹脂表皮材３としては、例えば、塩化ビニル系樹脂や、あるいはポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂等からなる熱可塑性樹脂シート等が挙げられる。なお、この熱可塑性樹脂表皮材３は、当該表皮付き合成樹脂型内発泡成形体１の表皮として使用されるので、その用途に応じて着色剤等により所望の色に着色しておけばよい。
【００２５】
この熱可塑性樹脂表皮材３を一方の金型５の表面５ａに配置するには、例えば、他の成形型等であらかじめ真空成形等により前記一方の金型５の表面５ａ形状に適合するように成形したもの等を配置すればよい。
【００２６】
ここで、図３に示すように、この熱可塑性樹脂表皮材３の表面３ａは、微細な凹凸１９が形成されて所定の表面粗さとなっている。
【００２７】
また、前記一方の金型５の表面５ａには、前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さと同程度の粗さの微細な凹凸９が形成されている。この微細な凹凸９を形成するには、例えば、ブラストやエッチング等の種々の従来技術を利用することができる。
【００２８】
なお、これら微細な凹凸９の粗さと前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さとは、同程度でありさえすれば、非常に粗くてもよいし、あるいは逆に非常に細かくてもよい。また、前記非常に細かい場合としては、前記一方の金型５の表面５ａと前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面３ａとがいずれも略平滑に形成されて、前記微細な凹凸９，１９が超微細な粗さとなっている場合も含まれる。
【００２９】
ここで、得られる表皮付き合成樹脂型内発泡成形体１が、例えば他の部材に取付けるための取付具等を必要とする場合には、前記他方の金型６の表面６ａにあらかじめ所定形状のインサート材（図示せず）を配置しておき、前記発泡ビーズ８の型内発泡の際に、このインサート材と合成樹脂型内発泡成形体２とが一体化されるようにしてもよい。
【００３０】
次に、図４に示すように、前記フィーダー１０から成形型内７へ発泡ビーズ８を充填する。この場合、発泡ビーズ８を充填し易くするために、これら発泡ビーズ８が落下しない程度に少し型開き（クラッキング）した状態で充填を行ってもよい。
【００３１】
前記発泡ビーズ８を構成する合成樹脂としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂やポリスチレン系樹脂等が挙げられる。
【００３２】
前記ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、プロピレンホモポリマー、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレン−ブテンランダム３元共重合体、プロピレン−塩化ビニル共重合体、プロピレン−ブテン共重合体、プロピレン−無水マレイン酸共重合体、ポリ（ブテン−１）等のポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂等が挙げられ、これらを単独で又は２種以上を混合して使用することができる。
【００３３】
このポリオレフィン系樹脂は、無架橋の状態のものが好ましいが、パーオキサイドや放射線等により架橋させたものであってもよい。
【００３４】
また、このポリオレフィン系樹脂に、他の熱可塑性樹脂を混合したものも使用できる。このような熱可塑性樹脂としては、前記ポリプロピレン系樹脂と混合する場合には、例えば低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ビニル芳香族系ポリマー、ポリブテン、アイオノマー等が挙げられる。そして、前記ポリエチレン系樹脂と混合する場合には、例えばビニル芳香族系ポリマー、ポリブテン、アイオノマー等が挙げられる。なお、これらの場合の熱可塑性樹脂の配合量としては、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して２０重量部以下、より好ましくは、５乃至１０重量部とするのが望ましい。
【００３５】
前記発泡ビーズ８は、例えば、上記のような合成樹脂をあらかじめ粒子状に成形加工しておき、耐圧容器中でこの合成樹脂粒子に揮発性発泡剤を含有させ、攪拌しながら水中に分散させ、加圧下で所定の発泡温度まで加熱した後、この水分散物を低圧域に放出する方法等によって、予備発泡させた状態で製造しておけばよい。このような発泡ビーズ８としては、例えば、エペランＰＰ（商品名，鐘淵化学工業社製，発泡倍率１５倍）等を好適に使用できる。
【００３６】
なお、この発泡ビーズ８の型内発泡により得られる前記合成樹脂型内発泡成形体２と前記熱可塑性樹脂表皮材３との接着性を向上させるために、必要に応じて前記発泡ビーズ８と接触するこの熱可塑性樹脂表皮材３の裏面３ｂに、あらかじめ適宜の接着剤を塗布しておいてもよい。この接着剤としては、例えば、合成樹脂の有機溶媒溶液、樹脂エマルジョン、樹脂パウダー等が挙げられる。
【００３７】
その後、図５に示すように、前記他方の金型６のチャンバー６ｂに接続した蒸気弁Ａ２を開いて水蒸気Ｓを前記蒸気孔６ｃから成形型内７へ供給し、前記発泡ビーズ８を加熱発泡させる。
【００３８】
この際、前記発泡ビーズ８が互いに融着する温度以上の温度でこれら発泡ビーズ８を本加熱する前に、必要に応じて、互いに融着する温度より低い温度でこれら発泡ビーズ８をあらかじめ予備加熱しておけば、発泡ビーズ８が互いに融着することなく充分に加熱された状態とすることができる。
【００３９】
また、予備加熱した後、その状態で所定時間保持して前記発泡ビーズ８を水蒸気Ｓで蒸らせば、前記発泡ビーズ８間に供給された水蒸気Ｓの潜熱を有効に利用できるので、特に厚さが大きい合成樹脂型内発泡成形体２を成形する場合等、前記発泡ビーズ８をより均一に加熱できるという利点がある。なお、この蒸らしは、水蒸気Ｓの供給を続けた状態で行ってもよいし、あるいは水蒸気Ｓの供給を停止し、更に必要に応じてドレイン弁Ｃ２を開けた状態で行ってもよい。また、水蒸気Ｓで蒸らした後は、前記発泡ビーズ８間にドレイン（水分）が存在し、その状態で本加熱すれば発泡ビーズ８相互の融着不良が生じることがあるため、例えば図６に示すような前記蒸気孔６ｃからの成形型内７の真空引きや、あるいは少し型開き（クラッキング）した状態における前記蒸気孔６ｃからの高温乾燥空気の通気等の方法により前記ドレインを除去しておくのが望ましい。
【００４０】
次に、前記発泡ビーズ８が互いに融着する温度以上の温度で本加熱する。この本加熱は、図７に示すように、前記蒸気弁Ａ２を開いて水蒸気Ｓを前記蒸気孔６ｃから成形型内７へ供給することにより行われる。この際、上記のように、水蒸気Ｓによる蒸らしを行った後、ドレインを除去するために前記成形型内７を真空引きしていた場合には、前記本加熱のための水蒸気Ｓをよりスムーズに成形型内７へ供給することができる。また、この本加熱の際には、前記発泡ビーズ８に水蒸気Ｓによる熱を充分に伝達させるために、所定時間その状態を保持することが望ましい。
【００４１】
次いで、前記成形型４を冷却等してから型開きすれば、図８に示すように、前記発泡ビーズ８の型内発泡により得られた合成樹脂型内発泡成形体２と、該合成樹脂型内発泡成形体２の表面２ａに融着一体化された熱可塑性樹脂表皮材３とからなる、例えば耳部３ｃを有する表皮付き合成樹脂型内発泡成形体１ａが得られる。なお、この表皮付き合成樹脂型内発泡成形体１ａは、成形型４から脱型した後、養生及び乾燥することが望ましい。また、この実施形態のように、前記熱可塑性樹脂表皮材３の端部が余る等して前記耳部３ｃ等の不要な部分が形成される場合には、それを切断すれば、図１に示す表皮付き合成樹脂型内発泡成形体１を得ることができる。
【００４２】
ここで、前記本加熱の際には、図９に示すように、前記発泡ビーズ８の発泡力Ｆにより、前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面３ａの所定範囲Ｄは、その裏面３ｂから他の範囲Ｅより強く押圧されて、前記一方の金型５の表面５ａにより強く押し付けられる。この状態においては、前記熱可塑性樹脂表皮材３は蒸気加熱により軟化状態となっているので、図１０に示すように、上記のようにしてより強く押し付けられた前記範囲Ｄには、前記一方の金型５の表面５ａにあらかじめ形成した前記微細な凹凸９が転写されて、微細な凹凸９ｄが形成される。
【００４３】
また、前記他の範囲Ｅも、範囲Ｄより弱い力ではあるが前記一方の金型５の表面５ａに押し付けられるため、この他の範囲Ｅにも前記微細な凹凸９が転写されて、微細な凹凸９ｅが形成される。
【００４４】
この場合、前記範囲Ｄと他の範囲Ｅとは、前記一方の金型５の表面５ａに押し付けられる力が異なるため、それぞれに形成される微細な凹凸９ｄ，９ｅの粗さも異なることがあるが、この実施形態のように、前記微細な凹凸９の粗さをあらかじめ前記熱可塑性樹脂表皮材３の元の表面粗さと同程度としておけば、これら微細な凹凸９ｄ，９ｅの粗さを略同じ粗さとすることができる。即ち、前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さは略一様に保持されることになり、従来のようなビーズ模様が現れることはない。しかも、前記熱可塑性樹脂表皮材３の元の表面粗さが非常に粗い場合や非常に細かい場合でも同様に、ビーズ模様は現れないので、種々の熱可塑性樹脂表皮材３を使用できるという利点がある。
【００４５】
ここで、前記微細な凹凸９の粗さと前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さとは、同じ粗さであるのが最も望ましいが、これらが異なる場合におけるその差は、表面粗さ測定器を用いて測定した表面粗さ波形において、振幅５０μｍ以下、波長２００μｍ以下、好ましくは振幅４０μｍ以下、波長１５０μｍ以下、より好ましくは振幅３０μｍ以下、波長１００μｍ以下の範囲であることが望ましい。また、この場合、いずれが粗くてもよい。
【００４６】
なお、ここで言うところの差とは、前記表面粗さ波形におけるそれぞれの振幅と波長を比較し、その振幅の差と波長の差がいずれも最大となるように算出される最大値をいう。
【００４７】
前記差が上記の範囲である場合には、前記微細な凹凸９が転写されることによって前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面３ａに形成される前記微細な凹凸９ｄ，９ｅの粗さを確実に略同じ粗さとできるため、外観の見栄えをより効果的に良好にできるという利点がある。ここで、前記一方の金型５と熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さが同じか非常に近い場合には、必ずしも前記微細な凹凸９の転写が必須でなくても、ビーズ模様が現れないようにするという上記の目的を達することは当然である。従って、この場合、例えば前記一方の金型５の表面５ａに皮シボ等の製品意匠模様用凹凸がある時にはこの製品意匠模様用凹凸の転写が必須であるとしても、当該表皮付き合成樹脂型内発泡成形体１の製造には、前記微細な凹凸９の転写が必ずしも必須でない場合も含まれる。
【００４８】
前記表面粗さ測定器としては、例えば、触針式表面粗さ測定器（例えば、東京精密社製，商品名：サーフコム５７０Ａ，触針先端５μｍＲ）や、あるいは非接触式表面粗さ測定器（例えば、ペルテン社製，アンプ部型式：ペルトメーターＳ３Ｐ，センサー部型式：非接触プローブ，フォコディン）等が挙げられる。
【００４９】
ここで、前記微細な凹凸９の粗さと前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さの差が、前記表面粗さ波形において、振幅５０μｍ、波長２００μｍをいずれも超える場合であって、前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さの方が粗い場合には、前記範囲Ｄの微細な凹凸９ｄの粗さが他の範囲Ｅの微細な凹凸９ｅの粗さより細かくなってビーズ模様が現れるため、好ましくない。逆に、前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さの方が細かい場合には、前記微細な凹凸９ｄの粗さが前記微細な凹凸９ｅの粗さより粗くなって上記とはコントラストが逆のビーズ模様が現れるため、好ましくない。
【００５０】
なお、既述したように、前記微細な凹凸９の粗さと前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さとが同程度であれば、これらの粗さは特に限定されるものではなく、非常に粗くても、あるいは逆に非常に細かくてもよいが、前記非常に粗い場合を上記の表面粗さ波形で表すと、振幅１５０μｍ程度、波長６００μｍ程度をいずれも超える粗さに相当する。同様に、前記非常に細かい場合は、前記表面粗さ波形では振幅５μｍ程度未満、波長３０μｍ程度未満の粗さに相当する。これを、例えば研摩紙（サンドペーパー）等の表面粗さと比較すると、前記非常に粗い場合が♯１００（１００番）程度より粗い場合に対応し、前記非常に細かい場合が♯１０００（１０００番）程度より細かい場合に対応する。要するに、両者の粗さが同程度であれば、どのような粗さでもよい。
【００５１】
図１１及び図１２に示すように、第２実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体２１の製造方法は、上記第１実施形態において、前記一方の金型５の表面５ａに、前記微細な凹凸９に加えて製品意匠模様用凹凸１２をあらかじめ形成しておき、前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面３ａに前記微細な凹凸９を転写する際に、前記製品意匠模様用凹凸１２をも転写するものである。
【００５２】
前記製品意匠模様用凹凸１２としては、例えば皮シボ等が挙げられ、前記微細な凹凸９は、この製品意匠模様用凹凸１２の表面にも形成しておけばよい。この製品意匠模様用凹凸１２は、種々の従来技術を利用して形成できるが、これら製品意匠模様用凹凸１２と微細な凹凸９とをエッチングにより形成する場合には、前記製品意匠模様用凹凸１２が明瞭に現れるようにするために、製品意匠模様用凹凸１２を形成した後に、微細な凹凸９を形成するのが望ましい。
【００５３】
なお、前記製品意匠模様用凹凸１２を形成したことにより、図１１のように、前記熱可塑性樹脂表皮材３が、一方の金型５の表面５ａに対して隙間Ｈを開けて配置された場合でも、上記第１実施形態と同様の操作を行えば、前記発泡ビーズ８の型内発泡の際にこの熱可塑性樹脂表皮材３が全体的に前記一方の金型５に押し付けられるので、図１２に示すように、前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面３ａに前記製品意匠模様用凹凸１２が転写されると共に、前記微細な凹凸９が転写されて微細な凹凸９ｄ（９ｅ）が形成される。従って、上記第１実施形態と同様、前記微細な凹凸９の粗さを前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さと同程度としておけば、前記製品意匠模様用凹凸１２を含む熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さが略一様となる。
【００５４】
このように、前記一方の金型５の表面５ａに、前記微細な凹凸９に加えて製品意匠模様用凹凸１２をあらかじめ形成しておけば、ビーズ模様が現れないと共に、製品意匠模様用凹凸１２をも有する表皮付き合成樹脂型内発泡成形体２１を製造できるので、当該表皮付き合成樹脂型内発泡成形体２１に高級感等を付与することができる。
【００５５】
図１３に示すように、第３実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体１の製造方法は、上記第１実施形態において、前記一方の金型５の表面５ａに、前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さと同程度の粗さの微細な凹凸９がその表面１３ａに形成された凹凸転写用部材１３をあらかじめ接合しておき、前記発泡ビーズ８相互の融着及びこれら発泡ビーズ８と前記熱可塑性樹脂表皮材３の融着一体化と共に、該熱可塑性樹脂表皮材３の表面３ａに前記微細な凹凸９を転写することによって、この熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さを略一様に保持するものである。
【００５６】
前記凹凸転写用部材１３としては、例えば、金属板、合成樹脂板、研摩布、研摩紙又は耐水研摩紙（サンドペーパー）、金属製又は合成樹脂製の網目状面材等が挙げられ、前記一方の金型５の表面５ａ形状に適合させて形成しておくと共に、その表面１３ａには、エッチングやブラスト、あるいは微粒子を付着させる等の方法により、前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さと同程度の粗さの微細な凹凸９を形成しておけばよい。そして、この微細な凹凸９側を外側に向けて接着剤等による接着や磁着等により、前記一方の金型５の表面５ａにあらかじめ接合しておけばよい。なお、前記微細な凹凸９を形成するのと、この凹凸転写用部材１３を前記一方の金型５の表面５ａ形状に適合するように形成する順序としては、特に限定されるものではなく、また必要に応じて、前記一方の金型５の減圧孔５ｃと連通する複数の連通孔等を形成しておいてもよい。
【００５７】
このように、前記凹凸転写用部材１３を一方の金型５の表面５ａに接合した場合でも、上記と同様の操作を行えば、第１実施形態と同様の表皮付き合成樹脂型内発泡成形体１を製造することができる。そのため、既存の設備をそのまま利用できると共に、この凹凸転写用部材１３を着脱自在としておけば付け替え可能であるので、多種類の設備に利用できるという利点がある。
【００５８】
なお、この実施形態においては、前記凹凸転写用部材１３の表面１３ａに微細な凹凸９を形成した場合について説明したが、これに限定されるものではなく、上記第２実施形態のように、凹凸転写用部材１３の表面１３ａに、前記微細な凹凸９に加えて製品意匠模様用凹凸１２を形成しておいてもよい。
【００５９】
図１４に示すように、第４実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体１の製造方法は、上記第１実施形態において、前記一方の金型５の表面５ａを平滑に形成し、該平滑な表面５ａに、凹凸転写用粒子状物１４を付着させて前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さと同程度の粗さの微細な凹凸９をあらかじめ形成しておき、前記発泡ビーズ８相互の融着及びこれら発泡ビーズ８と前記熱可塑性樹脂表皮材３の融着一体化と共に、該熱可塑性樹脂表皮材３の表面３ａに前記微細な凹凸９を転写することによって、この熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さを略一様に保持するものである。
【００６０】
前記凹凸転写用粒子状物１４としては、例えば、金属粉等が挙げられ、前記一方の金型５の表面５ａに、接着剤等による接着や磁着等により付着させておけばよい。また、その粒径としては、この凹凸転写用粒子状物１４により形成される微細な凹凸９の粗さが前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さと同程度、好ましくはこれら微細な凹凸９の粗さと熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さの差が、既述の表面粗さ波形において、振幅５０μｍ以下、波長２００μｍ以下の範囲となるようにしておくのが望ましい。
【００６１】
このように、前記凹凸転写用粒子状物１４を用いて一方の金型５の表面５ａに微細な凹凸９を形成しておけば、上記第３実施形態と同様、第１実施形態と同様の表皮付き合成樹脂型内発泡成形体１を製造することができる。そのため、既存の設備をそのまま利用できるという利点がある。
【００６２】
なお、この実施形態においては、前記凹凸転写用粒子状物１４により前記一方の金型５の表面５ａに微細な凹凸９を形成した場合について説明したが、これに限定されるものではなく、上記第２実施形態のように、前記一方の金型５の表面５ａに、前記凹凸転写用粒子状物１４により形成された微細な凹凸９に加えて製品意匠模様用凹凸１２を形成しておいてもよい。
【００６３】
図１５に示すように、第５実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体２１の製造方法は、上記第１実施形態において、前記一方の金型５に熱可塑性樹脂表皮材３を配置する前に、該熱可塑性樹脂表皮材３の表面３ａに製品意匠模様用凹凸１２をあらかじめ形成しておくものである。
【００６４】
前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面３ａに製品意匠模様用凹凸１２を形成する方法としては、例えば絞付け機等を使用する方法等、種々の従来技術を利用することができる。なお、前記製品意匠模様用凹凸１２の表面は、この実施形態のように他の部分と略同じ粗さとしておいてもよいし、あるいは、図１６に示すように、略平滑にしておいてもよい。
【００６５】
図１５のように、この熱可塑性樹脂表皮材３を前記一方の金型５の表面５ａに配置した後、上記第１実施形態と同様の操作を行えば、熱可塑性樹脂表皮材３の表面３ａに前記微細な凹凸９が転写されて微細な凹凸９ｄ（９ｅ）が形成され、図１２に示す上記第２実施形態と同様の表皮付き合成樹脂型内発泡成形体２１を製造することができる。
【００６６】
このように、前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面３ａにあらかじめ製品意匠模様用凹凸１２を形成しておいた場合でも、上記第２実施形態と同様、得られる表皮付き合成樹脂型内発泡成形体２１にビーズ模様が現れずに外観が美麗であると共に、前記製品意匠模様用凹凸１２により高級感等を付与できるという利点がある。また、前記一方の金型５の表面５ａに製品意匠模様用凹凸１２を形成しておかなくてもよいので、コストダウンを図ることもできる。
【００６７】
なお、この実施形態においては、前記製品意匠模様用凹凸１２をあらかじめ形成した熱可塑性樹脂表皮材３を、表面５ａに微細な凹凸９を形成した前記一方の金型５に配置する場合について説明したが、これに限定されるものではなく、上記第３又は第４実施形態のように、前記一方の金型５の表面５ａに接合された凹凸転写用部材１３に配置したり、あるいは、前記凹凸転写用粒子状物１４により微細な凹凸９が形成された一方の金型５の表面５ａに配置してもよい。
【００６８】
以上、上記第１乃至第５実施形態においては、前記一方の金型５が、横断面が凹状に形成された凹型（雌型）である場合について説明したが、これに限定されるものではなく、一方の金型５が横断面が凸状に形成された凸型（雄型）で、且つ、前記他方の金型６が凹状に形成された凹型（雌型）であってもよい。
【００６９】
次に、いわゆる後貼り成形の場合について説明する。
図１７乃至図２３に示すように、第６実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体３１の製造方法は、２つの金型１５，１６の間に合成樹脂型内発泡成形体２と熱可塑性樹脂表皮材３を配置して型締め、加圧する際、例えば熱でこれら合成樹脂型内発泡成形体２と熱可塑性樹脂表皮材３を融着一体化させる表皮付き合成樹脂型内発泡成形体３１の製造方法において、前記熱可塑性樹脂表皮材３と当接する一方の金型１５の表面１５ａに、前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さと同程度の粗さの微細な凹凸９をあらかじめ形成しておき、前記合成樹脂型内発泡成形体２と熱可塑性樹脂表皮材３の融着一体化と共に、該熱可塑性樹脂表皮材３の表面３ａに前記微細な凹凸９を転写することによって、この熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さを略一様に保持するものである。
【００７０】
即ち、図１７に示すように、まず、前記２つの金型１５，１６の間に合成樹脂型内発泡成形体２と熱可塑性樹脂表皮材３を配置し、図１８に示すように、型締めする。
【００７１】
前記２つの金型１５，１６は、例えば、上下方向に型締め及び型開き可能であって、前記熱可塑性樹脂表皮材３と当接する一方の金型１５が下型とされ、且つ、前記合成樹脂型内発泡成形体２と当接する他方の金型１６が上型とされている。そして、前記一方の金型１５の表面１５ａには、前記合成樹脂型内発泡成形体２の表面２ａ形状に適合する凹部１５ｄが形成され、前記他方の金型１６の表面１６ａはフラットに形成されている。更に、少なくとも前記一方の金型１５は、蒸気又は電熱線等により所定温度まで加熱可能としてもよい。
【００７２】
前記合成樹脂型内発泡成形体２は、既述の発泡ビーズ８を型内発泡させてあらかじめ所定形状に製造しておく。
【００７３】
前記熱可塑性樹脂表皮材３は、例えば、他の成形型等であらかじめ真空成形等により前記一方の金型１５の表面１５ａ形状に適合するように成形したもの等を配置してもよいし、あるいは成形等を行わずに配置する場合には、例えば図１９及び図２０に示すように、前記一方の金型１５を上型とし、且つ、他方の金型１６を下型として、前記熱可塑性樹脂表皮材３を合成樹脂型内発泡成形体２に載置する等して配置してもよい。この場合、図２０のように型締め、加圧する際には、賦形し易くするために熱をかけるのが望ましい。
【００７４】
次に、図２１に示すように、図１８に示す状態において、加圧力Ｇによって加圧する際、熱で前記合成樹脂型内発泡成形体２と熱可塑性樹脂表皮材３を融着一体化させる。この場合、合成樹脂型内発泡成形体２と熱可塑性樹脂表皮材３を配置する前、これらを配置した後、型締めした後、又は加圧した後のいずれかで加熱してもよいし、あるいは、配置、型締め、又は加圧のいずれかと同時に加熱してもよい。また、あらかじめ所定温度に加熱しておき、所定の段階で合成樹脂型内発泡成形体２と熱可塑性樹脂表皮材３が融着する温度に昇温してもよい。更に、これら合成樹脂型内発泡成形体２と熱可塑性樹脂表皮材３が融着する温度以上にあらかじめ加熱しておき、所定の段階で加熱を中止してその余熱により融着してもよい。いずれにしても、加圧時において合成樹脂型内発泡成形体２と熱可塑性樹脂表皮材３を融着一体化できればよい。
【００７５】
そして、冷却等をしてから型開きすれば、図２２に示すように、表皮付き合成樹脂型内発泡成形体３１が得られる。
【００７６】
なお、前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面３ａは、図２１のように、微細な凹凸１９が形成されて所定の表面粗さとなっている。また、前記一方の金型１５の表面１５ａには、前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さと同程度の粗さの微細な凹凸９があらかじめ形成されている。この場合も上記と同様、前記微細な凹凸９の粗さと前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さの差としては、既述の表面粗さ波形において、振幅５０μｍ以下、波長２００μｍ以下の範囲であることが望ましい。
【００７７】
この際、前記合成樹脂型内発泡成形体２の表面２ａはフラットでないので、加圧力Ｇにより、前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面３ａの所定範囲Ｄは、その裏面３ｂから他の範囲Ｅより強く押圧されて、前記一方の金型１５の表面１５ａにより強く押し付けられる。この場合も上記第１実施形態と同様、この状態においては、前記熱可塑性樹脂表皮材３は熱により軟化状態となっているので、図２３に示すように、前記範囲Ｄには、前記一方の金型１５の表面１５ａにあらかじめ形成した前記微細な凹凸９が転写されて、微細な凹凸９ｄが形成される。
【００７８】
また、前記他の範囲Ｅも、範囲Ｄより弱い力ではあるが前記一方の金型１５の表面１５ａに押し付けられるため、この他の範囲Ｅにも前記微細な凹凸９が転写されて、微細な凹凸９ｅが形成される。
【００７９】
この場合も、上記のように前記微細な凹凸９の粗さを前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さと同程度としておけば、前記微細な凹凸９ｄ，９ｅの粗さを略同じ粗さとできるので、前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さが略一様に保持されて、従来のようなビーズ模様が現れることはない。しかも、前記熱可塑性樹脂表皮材３の元の表面粗さが非常に粗い場合や非常に細かい場合でも同様に、ビーズ模様は現れないので、種々の熱可塑性樹脂表皮材３を使用できるという利点がある。ここで、既述の同時一体成形の場合と同様、前記一方の金型１５と熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さが同じか非常に近い場合には、必ずしも前記微細な凹凸９の転写が必須でなくても、ビーズ模様が現れないようにするという上記の目的を達することは当然である。従って、この場合も、例えば前記一方の金型１５の表面１５ａに皮シボ等の製品意匠模様用凹凸１２がある時にはこの製品意匠模様用凹凸１２の転写が必須であるとしても、当該表皮付き合成樹脂型内発泡成形体３１の製造には、前記微細な凹凸９の転写が必ずしも必須でない場合も含まれる。
【００８０】
図２４及び図２５に示すように、第７実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体４１の製造方法は、上記第６実施形態において、前記合成樹脂型内発泡成形体２と熱可塑性樹脂表皮材３の間に接着剤１７を介在させ、熱と接着剤１７を併用して融着一体化させるものである。
【００８１】
前記接着剤１７としては、既述の同時一体成形の場合と同様、例えば、合成樹脂の有機溶媒溶液、樹脂エマルジョン、樹脂パウダー等が挙げられる。この接着剤１７は、前記合成樹脂型内発泡成形体２の表面２ａ又は熱可塑性樹脂表皮材３の裏面３ｂにあらかじめ塗布しておけばよい。
【００８２】
前記合成樹脂型内発泡成形体２と熱可塑性樹脂表皮材３を２つの金型１５，１６の間に配置して型締め、加圧する際、熱と接着剤でこれらを融着一体化させる場合には、図２４に示すように、上記第６実施形態と同様、前記合成樹脂型内発泡成形体２の表面２ａはフラットでないので、加圧力Ｇにより、前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面３ａの所定範囲Ｄが他の範囲Ｅより強く押圧される。そのため、上記第６実施形態と同様、図２５のように、この熱可塑性樹脂表皮材３の表面３ａには、微細な凹凸９が転写されて、微細な凹凸９ｄ，９ｅが形成される。従って、前記微細な凹凸９の粗さを前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面粗さと同程度としておけば、微細な凹凸９ｄ，９ｅの粗さを略同じ粗さとできるので、ビーズ模様が現れることはない。
【００８３】
このように、前記接着剤１７を使用すれば、前記合成樹脂型内発泡成形体２と熱可塑性樹脂表皮材３の接着性を向上させることができると共に、この接着剤１７として適宜なものを使用すれば、前記合成樹脂型内発泡成形体２が溶融しない温度でも接着できるので、高温に加熱する必要がないという利点がある。
【００８４】
なお、この実施形態においては、合成樹脂型内発泡成形体２と熱可塑性樹脂表皮材３を熱と接着剤１７を併用して融着一体化させているが、これに限定されるものではなく、熱をかけずに接着剤１７で一体化させてもよい。この場合の接着剤１７としては、室温で接着性を有するものや、あるいは、室温硬化型のもの等を使用すればよい。このようにして接着剤１７で一体化させる場合においても、上記と同様、加圧力Ｇにより前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面３ａに微細な凹凸９ｄ，９ｅが形成されるので、ビーズ模様が現れることはない。
【００８５】
以上、上記第６及び第７実施形態においては、前記２つの金型１５，１６を上下方向に型締め及び型開き可能としたが、これに限定されるものではなく、水平方向等に型締め及び型開き可能としてもよい。
【００８６】
更に、前記一方の金型１５の表面１５ａに微細な凹凸９を形成した場合について説明したが、これに限定されるものではなく、上記第２乃至第５実施形態と同様、前記一方の金型１５の表面１５ａに前記微細な凹凸９に加えて製品意匠模様用凹凸１２をあらかじめ形成しておいたり、あるいは、前記熱可塑性樹脂表皮材３の表面３ａに製品意匠模様用凹凸１２をあらかじめ形成しておいてもよい。また、既述の凹凸転写用部材１３を使用したり、あるいは、凹凸転写用粒子状物１４により前記微細な凹凸９を形成してもよい。
【００８７】
【実施例】
次に、この発明を実施例により更に詳細に説明するが、この発明は係る実施例に限定されるものではない。
【００８８】
〔実施例１〕
成形型を構成する２つの金型のうちの一方の金型を雌型とし、且つ、他方の金型を雄型とした。前記一方の金型には、エアーの通気孔を確保するために多孔質の焼結金属を使用し、その表面にはあらかじめ化学エッチング処理により微細な凹凸を形成した。この微細な凹凸の粗さは、触針式表面粗さ測定器（東京精密社製，商品名：サーフコム５７０Ａ，触針先端５μｍＲ）を用いて測定した表面粗さ波形において、振幅２０乃至３０μｍ、波長１５０乃至２５０μｍであった。また、前記他方の金型は、成形型内へ水蒸気を供給するための蒸気孔を有しており、更に発泡ビーズを充填するためのフィーダーも設けられている。
【００８９】
熱可塑性樹脂表皮材として、あらかじめ前記一方の金型の表面形状に適合するように成形したポリオレフィン系熱可塑性樹脂シート（ＴＰＯシート）を用い、これを前記一方の金型に配置した。なお、この熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さは、上記の触針式表面粗さ測定器を用いて測定した表面粗さ波形において、振幅１０乃至３０μｍ、波長１００乃至３００μｍであった。即ち、前記微細な凹凸の粗さとこの熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さの差は、前記表面粗さ波形において、振幅２０μｍ、波長１５０μｍであった。
【００９０】
発泡ビーズとして、エペランＰＰ（鐘淵化学工業社製，商品名，発泡倍率１５倍，あらかじめ耐圧容器内で空気圧により内圧２kg/cm2を付与したもの）を用い、型締めした後、この発泡ビーズを前記フィーダーを介して成形型内へ充填した。
【００９１】
次に、他方の金型に形成した蒸気孔から水蒸気（蒸気圧１．５kg/cm2・Ｇ）を成形型内へ供給して予備加熱を行い、発泡ビーズの蒸らしを行った後、真空ポンプを用いてドレイン及び水蒸気を吸引、除去した。
【００９２】
その後、再び前記蒸気孔から水蒸気（蒸気圧３．２〜３．７kg/cm2・Ｇ）を成形型内へ供給して本加熱した後、水冷し、次いで型開きして表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を得た。
【００９３】
〔実施例２〕
前記一方の金型の表面に、あらかじめ化学エッチング処理により製品意匠模様用凹凸を形成した後、更に実施例１と同様にして微細な凹凸を形成した。この金型を使用する他は、実施例１と同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を得た。
【００９４】
〔実施例３〕
本加熱の際に、前記他方の金型の蒸気孔から水蒸気（蒸気圧３．２〜３．７kg/cm2・Ｇ）を成形型内へ供給すると共に、前記一方の金型側からも蒸気加熱を行う他は、実施例１と同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を得た。
【００９５】
〔実施例４〕
凹凸転写用部材として、表面に微細な凹凸が形成された♯６００（６００番）のサンドペーパーを用い、これを前記一方の金型の表面にあらかじめ貼付けておく他は、実施例１と同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を得た。なお、サンドペーパーの微細な凹凸の粗さは、実施例１と同じ触針式表面粗さ測定器を用いて測定した表面粗さ波形において、振幅１０乃至３０μｍ、波長１００乃至３００μｍであった。即ち、この微細な凹凸の粗さと前記熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さの差は、前記表面粗さ波形において、振幅２０μｍ、波長２００μｍであった。また、サンドペーパーには、あらかじめ０．２ｍｍ程度以下の微細な通気孔を複数個設けておいた。
【００９６】
〔実施例５〕
発泡ビーズとして、実施例１と同じエペランＰＰ（鐘淵化学工業社製，商品名，発泡倍率１５倍，あらかじめ耐圧容器内で空気圧により内圧２kg/cm2を付与したもの）を用い、これを型内発泡させてあらかじめ所定形状の合成樹脂型内発泡成形体を成形した。また、熱可塑性樹脂表皮材として、実施例１と同じポリオレフィン系熱可塑性樹脂シート（ＴＰＯシート）を用い、この一方の面にあらかじめ接着剤を塗布した。
【００９７】
２つの金型のうち、表面にあらかじめ化学エッチング処理により実施例１と同じ粗さの微細な凹凸を形成した一方の金型を上型とし、且つ、他方の金型を下型とした。そして、他方の金型の上に前記合成樹脂型内発泡成形体を配置し、更にその上に、前記接着剤を塗布した面が合成樹脂型内発泡成形体に接するように熱可塑性樹脂表皮材を加熱して軟化させた状態で載置した。
【００９８】
次に、前記一方の金型を加熱しながら型締めし、２kg/cm2の加圧力で加圧して表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を得た。
【００９９】
〔実施例６〕
実施例１と同じポリオレフィン系熱可塑性樹脂シート（ＴＰＯシート）を熱プレス機の下側に設置し、１５０℃の熱を加えながら５０秒間、２kg/cm2の加圧力で加圧して、熱可塑性樹脂表皮材の表面を略平滑に形成した。なお、この熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さは、実施例１と同じ触針式表面粗さ測定器を用いて測定した表面粗さ波形において、振幅０．１乃至０．５μｍ、波長１０乃至３０μｍであった。
【０１００】
前記一方の金型として、表面が略平滑に形成された金型を用いた。なお、この金型の表面粗さは、前記表面粗さ波形において、振幅０．１乃至０．３μｍ、波長２乃至１０μｍであった。即ち、この一方の金型の表面粗さと前記熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さの差は、前記表面粗さ波形において、振幅０．４μｍ、波長２８μｍであった。
【０１０１】
上記のような表面が略平滑な熱可塑性樹脂表皮材と表面が略平滑な一方の金型を使用する他は、実施例１と同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を得た。
【０１０２】
〔比較例１〕
実施例６と同じ表面が略平滑な一方の金型を使用する他は、実施例１と同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を得た。
【０１０３】
〔比較例２〕
実施例６と同じ表面が略平滑な熱可塑性樹脂表皮材を使用する他は、実施例１と同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を得た。
【０１０４】
〔比較例３〕
実施例６と同じ表面が略平滑な一方の金型を使用する他は、実施例５と同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を得た。
【０１０５】
〔比較例４〕
実施例６と同じ表面が略平滑な熱可塑性樹脂表皮材を使用する他は、実施例５と同様にして表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を得た。
【０１０６】
以上、実施例１〜実施例６と、比較例１〜比較例４で得られた表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の表面性を観察し、下記の評価基準に基づいてそれぞれ評価を行った。その結果を表１に示す。
【０１０７】
〔評価基準〕
○：熱可塑性樹脂表皮材の表面にビーズ模様は現れなかった。
×：熱可塑性樹脂表皮材の表面にビーズ模様が現れた。
【０１０８】
【表１】
0003743924.tif 000002
【０１１２】
【発明の効果】
以上のように、請求項１の発明によれば、前記一方の金型の表面に、前記熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さと同程度の粗さの微細な凹凸をあらかじめ形成しておき、前記発泡ビーズ相互の融着及びこれら発泡ビーズと前記熱可塑性樹脂表皮材の融着一体化と共に、該熱可塑性樹脂表皮材の表面に前記微細な凹凸を転写することによって、この熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さを略一様に保持するので、いわゆる同時一体成形において、従来のようなビーズ模様が現れていない外観が美麗な表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を製造することができる。しかも、前記熱可塑性樹脂表皮材の元の表面粗さが非常に粗い場合や非常に細かい場合でも同様に、ビーズ模様が現れないので、種々の熱可塑性樹脂表皮材を使用できるという利点がある。
【０１１３】
請求項２の発明によれば、前記熱可塑性樹脂表皮材と当接する一方の金型の表面に、前記熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さと同程度の粗さの微細な凹凸をあらかじめ形成しておき、前記合成樹脂型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材の一体化と共に、該熱可塑性樹脂表皮材の表面に前記微細な凹凸を転写することによって、この熱可塑性樹脂表皮材の表面粗さを略一様に保持するので、いわゆる後貼り成形において、従来のようなビーズ模様が現れていない外観が美麗な表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を製造することができる。しかも、前記熱可塑性樹脂表皮材の元の表面粗さが非常に粗い場合や非常に細かい場合でも同様に、ビーズ模様が現れないので、種々の熱可塑性樹脂表皮材を使用できるという利点がある。
【０１１５】
請求項３の発明によれば、前記一方の金型の表面に、前記微細な凹凸に加えて製品意匠模様用凹凸をあらかじめ形成しておき、前記熱可塑性樹脂表皮材の表面に前記微細な凹凸を転写する際に、前記製品意匠模様用凹凸をも転写するので、いわゆる同時一体成形又は後貼り成形において、ビーズ模様が現れないと共に、製品意匠模様用凹凸をも有する表皮付き合成樹脂型内発泡成形体を製造でき、そのため当該表皮付き合成樹脂型内発泡成形体に高級感等を付与することができる。
【０１１６】
請求項４の発明によれば、前記熱可塑性樹脂表皮材を配置する前に、該熱可塑性樹脂表皮材の表面に製品意匠模様用凹凸をあらかじめ形成しておくので、いわゆる同時一体成形又は後貼り成形において、得られる表皮付き合成樹脂型内発泡成形体にビーズ模様が現れずに外観が美麗であると共に、前記製品意匠模様用凹凸により高級感等を付与できるという利点がある。また、前記一方の金型の表面に製品意匠模様用凹凸を形成しておかなくてもよいので、コストダウンを図ることもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の側断面図。
【図２】第１実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法において、一方の金型の表面に熱可塑性樹脂表皮材を配置して型締めした状態を示す側断面説明図。
【図３】図２の熱可塑性樹脂表皮材の配置状態を示す要部拡大側断面図。
【図４】成形型内へ発泡ビーズを充填する様子を示す側断面説明図。
【図５】発泡ビーズを充填した後、成形型内へ水蒸気を供給する様子を示す側断面説明図。
【図６】成形型内を真空引きする様子を示す側断面説明図。
【図７】成形型内へ水蒸気を供給して発泡ビーズを型内発泡させた状態を示す側断面説明図。
【図８】成形型内から脱型された耳部を有する表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の側断面図。
【図９】発泡ビーズが型内発泡する状態を示す要部拡大側断面図。
【図１０】得られた表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の表面付近の要部拡大側断面図。
【図１１】第２実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法において、発泡ビーズが型内発泡する状態を示す要部拡大側断面図。
【図１２】得られた表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の表面付近の要部拡大側断面図。
【図１３】第３実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法において、発泡ビーズが型内発泡する状態を示す要部拡大側断面図。
【図１４】第４実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法において、発泡ビーズが型内発泡する状態を示す要部拡大側断面図。
【図１５】第５実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法において、発泡ビーズが型内発泡する状態を示す要部拡大側断面図。
【図１６】図１５の製品意匠模様用凹凸の表面を略平滑にした状態を示す要部拡大側断面図。
【図１７】第６実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法において、２つの金型の間に合成樹脂型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材を配置して型締めする様子を示す側断面図。
【図１８】型締め後の状態を示す要部拡大側断面図。
【図１９】一方の金型を上型とし、且つ、他方の金型を下型として、これら２つの金型の間に熱可塑性樹脂表皮材を合成樹脂型内発泡成形体に載置するように配置して型締めする様子を示す側断面図。
【図２０】型締め後の状態を示す要部拡大側断面図。
【図２１】図１８の状態において加圧する際、熱で合成樹脂型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材を融着一体化させる様子を示す要部拡大側断面図。
【図２２】得られた表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の側断面図。
【図２３】図２２の表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の表面付近の要部拡大側断面図。
【図２４】第７実施形態に係る表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の製造方法において、熱と接着剤を併用して合成樹脂型内発泡成形体と熱可塑性樹脂表皮材を融着一体化させる様子を示す要部拡大側断面図。
【図２５】得られた表皮付き合成樹脂型内発泡成形体の表面付近の要部拡大側断面図。
【符号の説明】
１，２１，３１，４１  表皮付き合成樹脂型内発泡成形体
２  合成樹脂型内発泡成形体
３  熱可塑性樹脂表皮材
３ａ  表面
４  成形型
５，１５  一方の金型
５ａ，１５ａ  表面
６，１６  他方の金型
６ｃ  蒸気孔
７  成形型内
８  発泡ビーズ
Ｓ  水蒸気
９  微細な凹凸
１２  製品意匠模様用凹凸
【図１】
0003743924.tif 000003
【図２】
0003743924.tif 000004
【図３】
0003743924.tif 000005
【図４】
0003743924.tif 000006
【図５】
0003743924.tif 000007
【図６】
0003743924.tif 000008
【図７】
0003743924.tif 000009
【図８】
0003743924.tif 000010
【図９】
0003743924.tif 000011
【図１０】
0003743924.tif 000012
【図１１】
0003743924.tif 000013
【図１２】
0003743924.tif 000014
【図１３】
0003743924.tif 000015
【図１４】
0003743924.tif 000016
【図１５】
0003743924.tif 000017
【図１６】
0003743924.tif 000018
【図１７】
0003743924.tif 000019
【図１８】
0003743924.tif 000020
【図１９】
0003743924.tif 000021
【図２０】
0003743924.tif 000022
【図２１】
0003743924.tif 000023
【図２２】
0003743924.tif 000024
【図２３】
0003743924.tif 000025
【図２４】
0003743924.tif 000026
【図２５】
0003743924.tif 000027