(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
乾燥調製貯蔵施設の荷受ホッパより貯蔵タンクへ穀物を搬送する荷受経路に荷受計量機を設置し、
荷受計量機に備えるサンプル抽出器のサンプル送出側に品位計を接続すると共に、サンプル抽出器と品位計の間に待機ボックスを設け、
荷受計量機のサンプル抽出器を介さぬ送出側に複数の槽を有する荷受流調タンクを接続し、
さらに、複数基の前記貯蔵タンクのいずれかに穀物を振り分ける張込み機を前記荷受流調タンクと貯蔵タンクの間に接続し、
前記品位計の品位判定出力により作動する張込み制御部を設けてその制御信号により前記張込み機を操作して品位が同等の穀物を同じ貯蔵タンクに振り分けることを特徴とする乾燥調製貯蔵施設の荷受装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、穀物の乾燥調製貯蔵施設における荷受装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、穀物の荷受け時には、荷受ごとにその含有水分率をチェックして、その収納先を振分け、乾燥工程で、荷受け時の含有水分の差により乾燥むらが生じないようにしている。しかし、その他の穀物の特性については、荷受け時に目視により傷籾や夾雑物の多寡を評価して判断するだけで、穀物の品位や食味についてとくに判断していなかった。この品位や食味には、農家によりそのバラツキが大きく安定せず、貯蔵中または出荷時に品質が低下して問題となる場合があった。
また、荷受時にこれらの検査を行うと、検査完了まで時間がかかり、検査結果が出るまで荷受待ちになったり、この検査の間、荷受計量機等の設備は停止しており、その時間的ロスや設備の運転効率の低下を来している。
また、これらの検査を荷受時に行うには、納入ロット内のバラツキを押えるため、特別な装置（例えば均質化装置等）を必要としている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来の問題に鑑み、本発明では、荷受ホッパから貯蔵タンクに搬送する荷受経路の間で、サンプル抽出により荷受した穀物の品位や食味を下見し、その結果により、振り分け機を制御して同じ品位の穀物を同じタンクに振り分ける荷受下見検査装置を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明では、乾燥調製貯蔵施設の荷受ホッパより貯蔵タンクへ穀物を搬送する荷受経路に荷受計量機を設置し、
荷受計量機に備えるサンプル抽出器のサンプル送出側に品位計を接続すると共に、サンプル抽出器と品位計の間に待機ボックスを設け、
荷受計量機のサンプル抽出器を介さぬ送出側に複数の槽を有する荷受流調タンクを接続し、
さらに、複数基の前記貯蔵タンクのいずれかに穀物を振り分ける張込み機を前記荷受流調タンクと貯蔵タンクの間に接続し、
前記品位計の品位判定出力により作動する張込み制御部を設けてその制御信号により前記張込み機を操作して品位が同等の穀物を同じ貯蔵タンクに振り分ける。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明の詳細を添付図面を参照して説明する。
図１は本発明の荷受下見検査装置を備えた荷受搬送施設の工程図、図２は荷受下見検査装置のシステムフロー図である。
図１において、荷受場所には、所定容量（例えば４トン）の荷受ホッパ１を２基並列に設け、荷受ホッパ１の下端にはそれぞれ自動切換え弁２を設け、その先端を荷受コンベア３上にのぞませる。荷受コンベア３の終端に粗選機用エレベータ４を設け、粗選機用エレベータ４の上端から粗選機５へ、粗選機５から荷受計量機６へ、荷受計量機６から貯蔵タンクエレベータ７により荷受流調タンク８に連結する。
荷受流調タンク８は左右２槽構成とし、それぞれ一回の荷受穀物の量を上回る容量（例えば５ｔ）とし、それぞれのタンク内に張込みレベルを検知する上限レベル計９ａ、下限レベル計９ｂを設けて、タンク内が空の時には下限レベル計９ｂで検知して張込みを進め、タンク内が一杯の時に上限レベル計９ａで検知し、他のタンクに切換える。それぞれの荷受流調タンク８の下端に自動シャッタ１０を設け、荷受計量された穀物を自主検査の結果が出るまで一時蓄え待機する。
【０００６】
荷受計量機６にはサンプル抽出器２３を有し、計量時にサンプルを抽出し、サンプルにより含有水分率を測定する。同時に搬送ブロア１１によりサンプルの一部を荷受下見検査装置１２に空気搬送する。
荷受下見検査装置１２は籾摺り・粒選別装置（図示せず）と品位計１３および食味計１４から構成する。
荷受下見検査装置１２には搬送されたサンプルを一時待機する２つの待機ボックス１５を設け、一方の待機ボックス１５内のサンプルを検査している間、他方の待機ボックス１５に次のサンプルを搬送ブロア１１により空気搬送して収容する。
荷受流調タンク８の自動シャッタ１０の出口を貯蔵タンク排出エレベータ１６を連結し、貯蔵タンク排出エレベータ１６の上端から張込み機１７により、複数の貯蔵タンク１８に連結する。
一方、自主検査の結果で不良の場合は、貯蔵タンク排出エレベータ１６により振替えて不良品タンク２０に送る。
図３は本発明の制御手段を示す制御ブロック図で、制御ブロックは中央処理装置２１、ランク分け情報設定器２２、荷受計量機６、食味計１４、品位計１３、荷受下見検査装置１２、搬送ブロア１１および他の搬送機器からなり、中央処理装置２１からの指令により各機器が駆動する。
中央処理装置２１には、ランク分け情報設定器２２から、あらかじめ設定した穀物の品質ランクをランク分け情報として入力する。
【０００７】
次に作用を説明する。
納入者（農家）によりトラック等で搬入された穀物は、２基の荷受ホッパ１のいずれか一方に投入する。２基の荷受ホッパ１は、納入ごとに交互に切換えて使用し、納入者間の混同を避ける。先に投入された荷受ホッパ１の自動切換え弁２を開き、穀物を荷受コンベア３に落下し、順次荷受コンベア３により粗選機用エレベータ４に送り、粗選機用エレベータ４の上端から粗選機５に投入する。
粗選機５に投入された穀物は、粗選機５内で、回転ふるいにより大きな夾雑物を取除き、気流により軽い塵埃を除去し、さらに振動ふるいによりやや大きい異物を除いて粗選もみとする。
【０００８】
この粗選もみを荷受計量機６により一定量ずつ正確に重量を計りこの粗選もみの質量を求め、同時にサンプル抽出器２３によりサンプル（約８００ｇ）を採取する。
荷受計量された粗選もみは、貯蔵タンクエレベータ７により荷受流調タンク８に送る。荷受流調タンク８は２基並列に配置し、計量した粗選もみをいずれか一方の荷受流調タンク８に収容して荷受下見検査の結果が出るまで待機する。
図２に示すように、荷受計量機６のサンプル抽出器２３により、サンプル（１回当り約８００ｇ）を採取し、初めに自主検査として含有水分率の測定を行う。
サンプルの一部（４００ｇ）を搬送ブロア１１により荷受下見検査装置１２の待機ボックス１５に空気搬送する。
次いで、荷受下見検査装置１２において、待機ボックス１５からサンプルを取出し籾摺して玄米とし、屑精粒選別を行い、サンプルの一部で、品位計１３により品位測定し、他のサンプルで食味計１４による食味判定を行う。測定・判定には、サンプルの入替えを含めて約７〜８分かかる。
測定・判定の結果を中央処理装置２１に送り、中央処理装置２１のＣＲＴに表示し、オペレータによる総合判定を手入力あるいは自動判定により中央処理装置２１に入力して、穀物の評価ランクを決定し、中央処理装置２１より張込み制御部２４に信号を送り、収納する貯蔵タンク１８を決定する。
さらに、含有水分率の測定結果、測定した生もみの質量と合わせて、荷受した穀物の総合評価を行う。
【０００９】
穀物の含有水分率と荷受下見検査の結果により、荷受け穀物の評価を行い、待機している荷受流調タンク８の自動シャッタ１０を開き、評価良好の場合に貯蔵タンク排出エレベータ１６から張込み機１７に送り、その品位と食味の評価ランクにより、評価ランク別に振分けしてそれぞれ貯蔵タンク１８に張込む。
評価不良の場合には、貯蔵タンク排出エレベータ１６により切換えて不良品タンク２０に送り、不良品の返品の処理を行う。
貯蔵タンク１８に張込まれた穀物は、引続き乾燥機（図示せず）に送り、自主検査で検出した含有水分率に応じて、乾燥機により保存に適した含有水分率（例えば１６％前後）になるまで乾燥して、貯蔵タンク１８に収容し保存する。
【００１０】
図４は本発明の制御フローチャートである。以下図３の制御ブロック図と制御フローチャートに従い、詳細に説明する。
粗選機５から粗選したもみを荷受計量機６に取込み、引き続く荷受流調タンク８への取込む。次いで荷受計量機６を通過する粗選もみからサンプルを抽出する(ST-1)。
サンプルの一部で含水分率を測定し、荷受下見検査装置１２の左右いずれかの待機ボックス１５に空きがあるかを確認する。(ST-2)
待機ボックス１５に空きがあると、搬送ブロア１１を駆動してサンプルの残部を、その待機ボックス１５に空気搬送する。(ST-3)
さらに、荷受下見検査装置１２が動作可能の状態にあることを確認し(ST-4)、品位計１３に残留するサンプルがないことを確認し、品位計１３をリセットする(ST-5)。次いで待機ボックス１５からサンプルの一部を投入し品位計１３により測定処理を行う(ST-6)。品位計１３の測定処理が完了すると、品位データを中央処理装置２１に送る(ST-7)。
次いで品位データに使用したサンプルを排出し、引続き待機ボックス１５からサンプルの残りを投入し(ST-8)、食味計１４により判定処理を行う。食味計１４の判定処理が完了すると、食味データを中央処理装置２１に送る(ST-9)。
また、上記品位計１３および食味計１４のサンプル処理は、処理時間の短縮のために同時進行して行なってもよい。
【００１１】
中央処理装置２１では、送られた品位データと食味データをＣＲＴ表示し(ST-10) 、貯蔵タンク１８に該当するランクが設定されているかを検索し(ST-11) 、設定されている時に、その貯蔵タンク１８を表示し(ST-12) 、次いで、品位データと食味データについてオペレータによるランク補正がある場合は(ST-13) 、補正して手入力しランクを確定する(ST-14) 。ランクに該当する貯蔵タンク１８に向けて流調タンク排出エレベータ１６と振分け機１７を駆動して、荷受流調タンク８内の粗選もみを搬送する。
該当するランクの貯蔵タンク１８が設定されていない時は、オペレータによるランク補正があるかを確認し(ST-15) 、補正したランクで確定して、貯蔵タンク１８を検索し、補正したランクの貯蔵タンク１８に向けて搬送する。
対象のランクの貯蔵タンク１８が存在しない場合は、異常処理として新たに対象のランクの貯蔵タンク１８を設けるか(ST-16) 、またはこの荷受ロットを再度荷受下見検査装置１２に投入するかの処置を行う。
【００１２】
図５は参考例の荷受搬送施設の工程図で、図６は荷受下見検査装置のシステムフロー図である。
荷受け穀物の搬入段階の車載の状態で、サンプル抽出器２３によりサンプルを採取し、搬送ブロア１１により荷受下見検査装置１２の待機ボックス１５に送り、籾摺して玄米として、品位計１３による品位測定および食味計１４による食味判定を行い、品位データと食味データを中央処理装置２１に送り、中央処理装置２１でランク分け情報設定器２２のデータと比較して、ＣＲＴ表示し、オペレータによる総合判定を手入力して、そのランクを設定する。
さらに、含有水分率のデータと、品位・食味のランクと、その他として生産者コードを、バーコードラベルに書き込み、バーコードリーダにより信号を読取って、荷受ホッパ２に搬送された穀物を投入する。
このように、搬入段階で品位と食味を評価してランクを設定することにより、荷受けする穀物を収容する貯蔵タンク１８を確定することができる。
また、荷受計量機６では特にサンプル抽出する必要がなくなり、連続した荷受計量作業を行うことができる。
さらに、搬入段階の品位と食味のランクをバーコードラベルにバーコード印刷して、荷受した穀物に追従して、粗選機５や荷受計量機６を通過し、貯蔵タンク１８で、バーコードリーダによりランクを読取り、該当する貯蔵タンク１８を選択することにより、この工程管理を確実にすることができる。
【００１３】
【発明の効果】
以上のように、本発明では、荷受計量機に備えたサンプル抽出器によりサンプルを取り出して品位計によりその品位を判定し、その判定出力に基づいて張込み制御部の制御信号を出力して張込み機を制御して、品位が同等の穀物を同じ貯蔵タンクに振り分けることにより、異なる品質の穀物が混ざるのを避けることができる。従って本発明によれば、高品質の穀物の品質低下を防ぎ、また低品質の穀物に高品質の穀物が混ざって無駄になるのを解消できるという効果を奏する。
また、サンプル抽出器と品位計の間に待機ボックスを設け、荷受計量機のサンプル抽出器を介さぬ送出側に複数の槽を有する荷受流調タンクを接続したので、荷受待ちなどの時間的ロスや設備の運転効率の低下を防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の荷受下見検査装置を備えた荷受搬送施設の工程図である。
【図２】本発明の荷受下見検査装置のシステムフロー図である。
【図３】本発明の制御手段を示す制御ブロック図である。
【図４】本発明の制御フローチャートである。
【図５】参考例の荷受搬送施設の工程図である。
【図６】参考例の荷受下見検査装置のシステムフロー図である。
【符号の説明】
１  荷受ホッパ
２  自動切換え弁
３  荷受コンベア
４  粗選機用エレベータ
５  粗選機
６  荷受計量機
７  貯蔵タンクエレベータ
８  荷受流調タンク
９  レベル計
１０  自動シャッタ
１１  搬送ブロア
１２  荷受下見検査装置
１３  品位計
１４  食味計
１５  待機ボックス
１６  流調タンク排出エレベータ
１７  張込み機
１８  貯蔵タンク
１９  貯蔵タンク排出コンベア
２０  不良品タンク
２１  中央処理装置
２２  ランク分け情報設定器
２３  サンプル抽出器
２４  張込み制御部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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