(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
多種銘柄の鉄鉱石粉を、底面が長方形のヤード上に多層に山積みし、該長方形の軸に直交する方向にリクレーマで切り出して均一に混合し、焼結鉱製造用の鉄鉱石粉を準備するに際して、
まず、製鉄所内の乾式集塵機及び乾式消火設備で回収した超微粉コークスを散水及び／又は水没処理で水分を常時１２超え〜１８重量％の範囲に湿潤させてから、前記ヤードの地面上に均一厚みの層を形成し、その上に、該超微粉コークス層を完全に覆うよう鉄鉱石粉を順次積み重さねることを特徴とする超微粉コークスの焼結原料への配合方法。
【請求項２】
前記ヤードの地面上に代え、
予め積み重ねた鉄鉱石粉層の上に、前記湿潤させた超微粉コークスで均一厚みの層を形成することを特徴とする請求項１記載の超微粉コークスの焼結原料への配合方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、超微粉コークスの焼結原料への混合方法に関し、特に、鉄鉱石粉、石灰石等の焼結原料を焼き固める燃料に、従来使用できなかった超微粉コークスを使用可能とした技術である。
【０００２】
【従来の技術】
高炉で銑鉄を効率良く製造するには、炉内の通気性を確保するため、塊状の鉄源が必要である。この塊状の鉄源としては、従来、鉄鉱石の有効利用の観点から、粉状の鉄鉱石を石灰石等の造滓剤や炭材と混合して焼き固め、所謂焼結鉱という人工鉱石が製造され、使用されている。一般に、この炭材には、−１０ｍｍ程度に整粒された粉コークス（例えば、高炉コークスの篩下）が主として用いられ、不足分には、輸入無煙炭を粉砕して使用していた。そして、これらの粉コークス及び無煙炭は、図２に示すように、他の焼結原料とは別の炭材ホッパ１４に貯蔵され、予め定めた配合量だけ順次切り出し、銘柄の異なる焼結原料を互いに混合する工程（通常、ミキサー１６を使用）において始めて他の焼結原料に混合されている。
【０００３】
ところで、製鉄所内でコークスを搬送したり、ハンドリングする時には、必ず発塵するが、作業環境を良好に維持するため、集塵が行われている。この集塵が乾式であると、通常、粒径１０μｍ以下の超微粉コークスが多量に回収されることになる。また、コークスの製造に当たり、冷却を乾式で行う乾式消火設備、いわゆるＣＤＱ（Ｃｏｋｅ  Ｄｒｙ  Ｑｕｅｎｃｈｅｒ）を使用すると、同様に超微粉コークスが多量に回収される。そこで、回収された微粉コークスは、非常にカーボン含有量が高いので、そのままカーボン電極用の原料として市販されていた。
【０００４】
しかしながら、これら超微粉コークスは、物流費の高騰した現在、発生元の製鉄所内で使用されるのが経済的に最も有効と考えられるが、その飛散し易い性状から、ハンドリング上の問題があって、今まで製鉄所内で使用されていなかった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、かかる事情に鑑み、集塵時に回収したような微粉コークスを焼結鉱製造用の炭材に利用可能とする超微粉コークスの焼結原料への配合方法を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
発明者は、上記目的を達成するため、超微粉コークスのハンドリング時における発塵抑制について鋭意検討し、焼結用鉄鉱石粉のオア・ベッディング（ヤードに銘柄の異なる鉱石粉を多層積みし、長手方向と直交する方向に切り出すことで、各鉱石粉を混合均一化する技術）直前に床敷きし、上から鉱石を覆いかぶせることを着想した。このようにすれば、発塵が抑制できるばかりでなく、切り出し時にリクレーマ（鉱石切り出し手段）を使用することで、切り出した焼結用鉄鉱石粉中に炭材を均等に配分できるからである。
【０００７】
すなわち、本発明は、多種銘柄の鉄鉱石粉を、底面が長方形のヤード上に多層に山積みし、該長方形の軸に直交する方向にリクレーマで切り出して均一に混合し、焼結鉱製造用の鉄鉱石粉を準備するに際して、
まず、製鉄所内の乾式集塵機及び乾式消火設備で回収した超微粉コークスを散水及び／又は水没処理で水分を常時１２超え〜１８重量％の範囲に湿潤させてから、前記ヤードの地面上に均一厚みの層を形成し、その上に、該超微粉コークス層を完全に覆うよう鉄鉱石粉を順次積み重さねることを特徴とする超微粉コークスの焼結原料への配合方法である。また、本発明は、前記ヤードの地面上に代え、予め積み重ねた鉄鉱石粉層の上に、湿潤させた超微粉コークスで均一厚みの層を形成することを特徴とする超微粉コークスの焼結原料への配合方法である。
【０００９】
本発明によれば、超微粉コークスを多量に逸散させることがなくなり、焼結原料へ事前に炭材として配合できるようになる。その結果、従来使用されていなかった超微粉コークスが、同一の製鉄所内で処理できるようになり、多大な経済的効果が得られるようになる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。
【００１１】
まず、集塵等で回収した超微粉コークス２は、タンク・ローリ車２２に収納されて搬送される。そして、この超微粉コークスは、タンク・ローリ車２２のホース２３を貯水糟２１の水中に没した状態で、一旦そこに払い出す。この水没処理で超微粉コークスを湿潤状態にして、風等による飛散のない処置を行う。その後、貯水糟２１からこの超微粉コークスを、図１（ａ）の平面図に示すように、例えば石炭ヤード１に仮り置きする。この石炭ヤードでは、仮置き中の乾燥状態に応じ、散水車３等で散水を行い、湿潤状態を維持する。この加湿後の超微粉コークス２は、ダンプ・カー等（図示せず）で前記オア・ベディング用の鉱石ヤード（以下、単にヤード）５へ運搬され、図１（ｂ）の平面図で示すように、このヤード５の長手方向で均一厚みになるように、レーキ７等を用いて床敷きされる。なお、該ヤード５は、底面がほぼ長方形であることが多い。
【００１２】
次に、床敷となった超微粉コークス２層の上に、それを完全に覆うよう、通常の鉄鉱石粉８をスタッカー（図示していない鉱石の積み重ね手段）等で積み重ねる（図１（ｃ）参照）。これによって、該山（通常、ベッドという）９は、ほぼ三角柱を水平にしたような形状になる。
【００１３】
そして、この最終的に形成された鉄鉱石粉層等のベッド９から、前記リクレーマーにて、長方形の長手方向と直交する方向（図２（ｂ）中に矢印で示す）に鉄鉱石粉８等を切り出すのである。その結果、切り出し毎の各鉄鉱石粉８中には、均一な量の超微粉コークス２が含有されることになる。つまり、焼結原料への超微粉コークス２の配合ができたのである。
【００１４】
上記本発明は、超微粉コークス２を最下層に床敷として位置させるものである。しかしながら、その後の発明者の研究によれば、超微粉コークス２を最下層にしなくとも、同様の効果があることがわかった。つまり、鉄鉱石粉８層の間に超微粉コークス２の均一厚み層を挟み込むように形成させても良いので、その方法も本発明とした。
【００１５】
ところで、本発明をなすに当たり、最も苦労したことは、超微粉コークス２の湿潤維持である。通常、鉄鉱石粉８のベット９の量は、同一焼結機で数日から数十日間にわたり使用できるように、８万トンの規模である。一方、品質の安定した焼結鉱を製造するには、このベッド９から切り出される鉄鉱石粉８の品質（化学組成、粒度）が均一であることが望ましい。従って、今回炭材をベッド９で始めて配合させることにしたが、この場合、ある程度の含有量で、且つ均一な配合が望まれる。
【００１６】
しかしながら、場内における超微粉コークス２の回収量は、一日あたり平均１００トン程度であり、８万トンのベッド９を炭材含有率０．６重量％で形成するには、超微粉コークス２を数日間備蓄する必要がある。前記例では、その備蓄を石炭ヤード１での仮置で行うようにした。従って、この仮置の間に該超微粉コークス２を飛散させずに維持する必要がある。また、必要に応じベッド９に移動し、直ちに均一厚みの層を形成させなければならない。その要請に答えるため、発明者は、鋭意研究し、仮置期間中、超微粉コークス２に散水し、その水分１２〜１８重量％に常時維持する対策を見出した。そして、この湿潤管理も本発明に加えることにしたのである。水分が１８重量％超えでは、スラリー状態にあるため、均一厚みに引き延ばすことが難しく、１２重量％未満では、通常の天候下で飛散が防止できないからである。なお、仮り置き場所を石炭ヤードとして説明しているが、鉱石ベッディング・ヤード５に図１（ａ）の貯水糟２１を配して、該鉱石ベッディング・ヤード５に直ちに積み上げ湿潤管理を行っても良いことは、勿論である。また、水没処理に代え、散水で湿潤状態としてもかまわない。
【００１７】
【実施例】
本発明の効果を確認するため、上記のようにして得た超微粉コークス２を含有する鉄鉱石粉８を用い、焼結鉱を製造した。つまり、図２に示した焼結機及び各焼結原料用ホッパ１０，１１，１２，１３を利用し、通常の焼結操業を行ったのである。なお、焼結機１７は、有効面積が４００ｍ3のドワイト・ロイド型のものを使用し、原料充填層の層厚が５６０ｍｍ、パレット速度が２．５ｍ／ｍｉｎの条件で操業した。
【００１８】
また、前記ホッパに装入した全焼結原料の種類と配合割合を表１に示しておく。本発明に係る配合方法だけでは、焼結原料全体としての炭材量が不足するが、その不足分は、従来通り炭材ホッパ１４を介し、通常のコークス粉で補充した。なお、比較のため、本発明を用いない従来の焼結操業も行った。
【００１９】
操業結果を一括して表２に示す。表２によれば、超微粉コークス２を予め配合しても、得られた焼結鉱の生産性及び強度は、従来品並みであることがわかる。また、その結果、焼結鉱の製造におけるコークス原単位が従来より著しく低減させることができた。つまり、本発明に係る配合方法は、焼結操業に非常に有効であることがわかる。
【００２０】
【表１】
0003760639.tif 000002
【００２１】
【表２】
0003760639.tif 000003
【００２２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、超微粉コークスを多量に逸散させることがなくなり、焼結原料へ事前に燃料炭材を配合できるようになる。その結果、従来使用されていなかった超微粉コークスが、同一の製鉄所内で処理できるようになり、多大な経済的効果が得られるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る焼結原料への超微粉コークスの配合方法を説明する図であり、（ａ）は、湿潤作業を示す平面図、（ｂ）は、厚み均一か作業を示す平面図、及び（ｃ）は、鉄鉱石粉の積み重ね状況を示す（ｂ）のＡ−Ａ矢視図である。
【図２】焼結工場の設備配置を示す図である。
【符号の説明】
１  石炭ヤード
２  超微粉コークス
３  散水車
４  水
５  鉱石ベッディング・ヤード（ヤード）
７  レーキ
８  鉄鉱石粉
９  山（ベッド）
１０  鉄鉱石粉ホッパ
１１  石灰石ホッパ
１２  ドロマイト・ホッパ
１３  珪石ホッパ
１４炭材ホッパ
１５  篩
１６  ミキサー
１７  焼結機
１８  給鉱ホッパ
１９  点火炉
２０  シュート
２１  貯水糟
２２  タンク・ローリ車
２３  ホース
【図１】
0003760639.tif 000004
【図２】
0003760639.tif 000005