(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
定着基材上に加熱定着するための静電荷像現像用トナーにおいて、
加熱定着手段としての定着部材の表面の水との接触角を80°以上、前記定着部材と前記定着基材との接触圧力を0.1〜10ｋｇ／ｃｍ２の範囲、前記定着部材と前記定着基材との接触時間を0.02〜0.5秒の範囲とした定着条件において定着をしたときに、
画像表面に対して45度の角度で入射光を入射したときの定着画像表面の光沢度Ｇｍが20％以上であり、かつ前記定着部材の表面温度が140〜170℃の範囲における前記表面温度の差1℃当たりの前記光沢度の変化率Ｇｓの最大値が1.8％／℃以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
キャリアとトナーとを含有する静電荷像現像剤において、前記トナーが請求項１記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする静電荷像現像剤。
【請求項３】
静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程、現像剤担持体上の現像剤で前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程、前記トナー画像を定着基材上に転写する工程、及び、前記トナー画像を前記定着基材上に定着する工程を含む画像形成方法において、請求項１記載の静電荷像現像用トナーを用い、定着部材の表面温度を140〜170℃の範囲で定着し、画像表面に対して45度の角度で入射光を入射したときの定着画像表面の光沢度が20％以上で、前記定着部材の表面温度の差１℃当たりの前記光沢度の変化率の最大値が1.8％／℃以下である定着画像を形成することを特徴とする画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真法等で静電潜像を現像するために用いる静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤及び画像形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法等のように、静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は現在各種の分野で広く利用されている。電子写真法は、帯電工程、露光工程等を経て感光体の上に静電荷像を現像し、転写工程、定着工程等を経て静電荷像が可視化される。
【０００３】
電子写真法において、帯電工程、露光工程等により感光体上に静電荷像が形成され、現像剤で現像され、転写工程を経て定着基材上に形成されたトナー画像は、定着工程で加熱、溶融され、定着基材上に定着される。定着工程では定着ロール等の定着部材によりトナーだけでなく、転写用紙等の定着基材も必要温度に加熱され、トナーは定着基材に定着される。定着基材への加熱が不十分であると、定着部材からの加熱によりトナーだけが溶融し、定着部材へ付着するいわゆるコールドオフセットが発生する。また、加熱しすぎると、トナーの粘度が低下しすぎて、定着層の一部又は全部が定着部材側に付着するいわゆるホットオフセットが発生する。したがって、定着部材からの加熱によりコールドオフセットとホットオフセットが共に発生しない定着領域を確保する必要がある。
【０００４】
定着工程においては、定着時に加熱された定着部材から定着基材への熱移動、定着基材に含まれる水分等の蒸発潜熱等により、定着部材に予め設定した温度に対し、定着部材表面の温度は低下しやすい。通常の場合は設定温度との差に応じて、定着部材を再度加熱して設定温度に戻そうとするが、例えば連続定着等においては、定着部材表面からの熱放出が定着部材表面への熱供給よりも大きいために定着部材の表面温度は低下する傾向にある。さらに定着を続けると、前記の熱供給と前記の熱放出が逆転して熱供給が熱放出を上回り、いわゆるオ−バ−シュ−トが生じる。この問題を解決するためには、例えば定着部材表面温度をセンサーで検知して高度に制御する方法もあるが、コストを押し上げることになり一般的でない。このように設定温度が一定であっても定着部材表面の温度は絶えず変化するので、安定した画像をえるためには定着領域は広い方がよい。特に近年の小型化、高速化に対してはこの傾向が顕著である。
【０００５】
また、エネルギーの省力化への要請の高まりに伴い、複写機の使用電力のうち相当程度を占める定着工程の省電力化と、定着領域の拡大を図るためには、トナーの定着温度を一層低下させる必要がある。トナーの定着温度の低下は、省電力化と定着領域の拡大に加えて、電源入力時に定着ロール表面が定着可能温度になるまでの待ち時間、いわゆるウォームアップタイムの短縮化、定着ロールの長寿命化を可能にする。
【０００６】
しかし、トナーの定着温度を低温化させると、同時にトナー粒子のガラス転移点を低下させることになり、トナーの保存性と両立させることが困難になる。低温定着化とトナーの保存性の両立を図るためには、トナーのガラス転移温度をより高温に保ったまま、高温領域でトナーの粘度を急速に低下させるいわゆるシャープメルト性を保持することが重要になるが、前記のように定着部材の表面温度は定着により絶えず変化するために、シャープメルトを生ずる温度の設定により定着性能に変動が生ずる。特にカラートナーを使用する場合、定着画像表面の光沢度、混色性等が必要になるが、定着部材の表面温度の変動は光沢度、混色性に大きな影響を及ぼし、かつ連続定着時の初期と後期で定着画像の光沢度、混色性を著しく変化させ、画質の信頼性を著しく低下させることになる。
【０００７】
さらに、定着基材に凹凸があると、定着部材から定着基材への熱供給に差が生じ、一般的には凹部の方が凸部よりも伝熱が速いために、実質的に凹部は凸部に比較して、より高温で定着されることになる。その結果、温度差による光沢度に変化が生じて画質の信頼性を低下させる。
【０００８】
この問題を解決するためにはトナーの分子量を増加させるなどの方法がある。この方法は極端に光沢度を低下させて光沢度の差を減少させる方法である。しかし、カラートナーを透明フィルム等に定着する場合は、透明性を得ることができない。また、定着部材と定着基材との接触時間を増加させることにより、定着温度差を減少させ、光沢度差を低下させる方法があるが、この方法は複写機の高速化に対応できないなどの問題がある。
【０００９】
これらの問題を解決するために、例えば特開平5-341564号公報では、トナーにゲル成分を含有させて高温定着領域を得る方法が提案されている。しかし、ゲル成分を含有させることは同時に透明性を低下させることになり、特に透明フィルムに定着させる場合は透明性が悪化し、フィルムを透過した透過光が濁った色になるため、カラートナーには適用することができない。
【００１０】
また、特開平7-199583号公報及び特開平6-19204号公報では、フルカラー画像の光沢度をバランスさせるために、黒トナーのみ低光沢度にすることが提案されているが、連続複写時の光沢度差には対応することができない。さらには、特開平2-245775号公報では、トナーの結着樹脂に低分子量物質と粘着樹脂を添加し、定着部材と定着基材との接触時間を規定することにより、所望の光沢度を得る方法が提案されている。この方法によれば定着領域が広く、かつ所望の光沢度、透明性を持つトナーを得ることができるが、連続複写による光沢度差には対応することができない。それ故、光沢度、透明性、定着領域のバランスの取れたトナーへの要請は高い。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は、フルカラートナーにおける前記の問題を解消し、以下の目的を達成することを課題とする。
[1]  定着性、特に定着画像における平滑性、透明性、混色性、発色性と定着領域の優れた静電荷像現像用トナーを提供すること。
[2]  トナーの定着条件による光沢度差が少なく、そのため連続複写時における光沢度差と同時に、複写体上の光沢むらの少ない定着画像を形成できる、信頼性の高い静電荷像現像用トナーを提供すること。
[3]  高画質で信頼性の高いフルカラー画像を容易にかつ簡便に形成することのできる画像形成方法を提供すること。
[4]  クリーニング機構を有しないいわゆるクリーナーレスシステムにおいても高画質を得ることのできる画像形成方法を提供すること。
[5]  クリーナーから回収されたトナーを再利用する、いわゆるトナーリサイクルシステムへの適性も高く、高画質を得ることができる画像形成方法を提供すること。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、下記の構成を採用することにより前記の課題の解決を可能にした。
(1)  定着基材上に加熱定着するための静電荷像現像用トナーにおいて、加熱定着手段としての定着部材の表面の水との接触角を80°以上、前記定着部材と前記定着基材との接触圧力を0.1〜10ｋｇ／ｃｍ２の範囲、前記定着部材と前記定着基材との接触時間を0.02〜0.5秒の範囲とした定着条件において定着をしたときに、画像表面に対して45度の角度で入射光を入射したときの定着画像表面の光沢度Ｇｍが20％以上であり、かつ加熱定着手段としての定着部材の表面温度が140〜170℃の範囲における前記表面温度の差1℃当たりの前記光沢度の変化率Ｇｓの最大値が1.8％／℃以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【００１３】
(2)  ゲルパーミェーションクロマトグラフィー(GPC)で測定した前記トナーの重量平均分子量Ｍｗが35,000〜220,000の範囲にあり、数平均分子量Ｍｎが5,000以上の範囲にあり、ピーク分子量の最大値Ｍｐが8,000〜30,000の範囲にあり、かつガラス転移温度Ｔｇが40〜80℃の範囲にあることを特徴とする前記(1)記載の静電荷像現像用トナー。
【００１４】
(3)  前記定着部材の表面温度が140〜170℃の範囲において、定着画像表面の光沢度の変化率が最大になる前記表面温度で加熱定着するときの、定着画像表面の粗さをJIS B 0601で測定し、算術平均粗さＲａが5.0μm以下、十点平均粗さＲｚが15.0μm以下、最大高さＲｙが35μm以下、凹凸の平均間隔Ｓｍが0.80mm以下、及び局部山頂の平均間隔Ｓが0.50mm以下であることを特徴とする前記(1)又は(2)記載の静電荷像現像用トナー。
【００１５】
(4)  前記トナーが１種類以上の離型剤を含有することを特徴とする前記(1)〜(3)のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。
(5)  前記トナー中の前記離型剤の含有量が0.5〜50重量％の範囲にあることを特徴とする前記(1)〜(4)のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。
【００１６】
(6)  トナーの累積体積平均粒径Ｄ５０が3〜10μmであることを特徴とする前記(1)〜(5)のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。
(7)  前記トナーが、シアン顔料、マゼンタ顔料、及びイエロー顔料の群から選ばれる１種以上の着色剤を含有することを特徴とする前記(1)〜(6)のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナー。
【００１７】
(8)  キャリアとトナーとを含有する静電荷像現像剤において、前記トナーが前記(1)〜(7)のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーであることを特徴とする静電荷像現像剤。
(9)  前記キャリアが樹脂被覆層を有することを特徴とする前記(8)記載の静電荷像現像剤。
【００１８】
(10)  静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程、現像剤担持体上の現像剤で前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程、前記トナー画像を定着基材上に転写する工程、及び前記トナー画像を前記定着基材上に定着する工程を含む画像形成方法において、前記(1)〜(7)のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを用い、定着部材の表面温度を140〜170℃の範囲で定着し、画像表面に対して45度の角度で入射光を入射したときの定着画像表面の光沢度が20％以上で、前記定着部材の表面温度の差１℃当たりの前記光沢度の変化率の最大値が1.8％／℃以下である定着画像を形成することを特徴とする画像形成方法。
【００１９】
(11)  前記定着部材として、水との接触角が80°以上のものを用い、前記定着部材の接触時の圧力を0.1〜10kg／cm２の範囲、前記定着部材と未定着トナーとの接触時間を0.02〜0.5秒の範囲に調整することを特徴とする前記(10)記載の画像形成方法。
【００２０】
【発明の実施の形態】
一般的に加熱定着用トナーの光沢度は樹脂の熱特性により決定される。粉体のトナーは現像工程で感光体上の潜像を現像し、転写工程を経て定着基材上へ転写される。定着工程において定着基材上のトナーは定着基材とともに、加熱された定着部材により溶融定着されるが、この時加熱温度が樹脂の溶融温度に比較して低いと、トナーは十分に溶融せず、粉体の粒状性を維持したまま定着基材上に定着される。その結果、画像表面は平滑性が乏しく、光沢度も低い上、折り曲げ等に対して脆い定着画像となる。
【００２１】
前記加熱温度を高温にすると、トナーは溶融してトナー溶融粒子の一体化がすすむため、画像表面の平滑性が向上して光沢度が増加する。一般的に、このトナーの溶融は140〜170℃付近の温度領域に対し敏感であるため、定着部材の表面温度、定着基材の凹凸に影響を受けやすい。
【００２２】
一般的にトナーの溶融しやすさは樹脂の分子量、ガラス転移温度等により決定される。より低温領域で高光沢度のトナーを得るためには、より低温領域で溶融しやすい分子量の小さい樹脂を使用する方が有利である。しかし、より高温領域では溶融しすぎて、いわゆるホットオフセットが発生する。このホットオフセットの発生を防止するために分子量の大きな樹脂を使用すると、ホットオフセットは防止されるが低温領域で定着することができない。一般的に樹脂の分子量を単純に移動するだけでは、定着領域（ホットオフセット発生温度とコールドオフセット消滅温度の差）が定着温度により上下するだけで、定着領域を拡大することができないだけでなく、定着部材表面の温度変化に伴うグロスむらも解決できない。
【００２３】
定着領域を拡大するために、例えば分子量数千の樹脂と、百万以上の樹脂とを混合する手段が提案されている。しかし、定着領域は拡大するものの、透明性、光沢度が極端に低くなるため、カラ−トナ−用樹脂としては不向きである。
【００２４】
前記の問題を解決するために、例えば分子量10,000程度の樹脂から20数万程度の樹脂を複数種混合したり、微量の架橋成分を添加する方法がある。従来、トナーに高分子量成分を添加する場合、例えば500,000以上の成分を10重量部程度添加するとホットオフセットに対しては効果がほとんどなく、透明性だけが低下する。また、100,000以下の成分を添加すると、ホットオフセットに効果がないか、より大量に添加すると低温定着が難しくなるなど、トナーの定着特性としてはバランスが悪い。
【００２５】
そこで、本発明では、定着画像表面の光沢度を20％以上とし、定着部材の表面温度が140〜170℃の範囲における前記定着部材の表面温度差１℃当たりの前記光沢度の変化率の最大値を1.8％／℃以下にすることにより、連続複写時における定着部材の温度変化に起因するカラートナー定着像の画像間の光沢度差、定着基材内の凹凸に起因する画像内の光沢度差を減少させ、画像の信頼性を向上させると同時に、透明性を維持しつつ、定着領域の広い静電荷像現像用トナーの提供を可能にした。前記温度に対する光沢度の変化率の最大値が1.8％／℃を上回ると、定着挙動に画像間、画像内で差が生じ、連続定着時の画像間における光沢度差、同一画像内における光沢度むらを生じ、著しく信頼性に欠ける定着画像となる。また、定着画像表面の光沢度が20％を下回ると、白黒トナーでは問題がないが、カラートナーでは特にフィルム上における画像に透明性がなくなり、透過光を通過した画像の透明性が著しく低下するので好ましくない。
【００２６】
本発明において、定着部材の表面温度差１℃当たりの前記光沢度の変化率の最大値を求める温度は140〜170℃の範囲が適当である。通常のトナーは140℃未満にコールドオフセット領域を持つため光沢度を測定することはできない。また、170℃を超える領域のトナーは省力化への要求に応えることができず好ましくない。
【００２７】
一般に定着画像表面は定着基材、定着部材等の凹凸、これらに伴う加熱条件の部分的な差によって定着画像表面粗さを生じ、前記定着画像表面粗さは光沢度に大きな影響を与える。本発明における定着画像の表面粗さを表す特性値はいずれも小さいほど画像表面が平滑である。本発明においては、定着部材の表面温度が140〜170℃の範囲において、定着画像表面の光沢度の変化率が最大になる前記表面温度で加熱定着するときの、定着画像表面の粗さをJIS B 0601で測定し、算術平均粗さＲａが5.0μm以下、十点平均粗さＲｚが15.0μm以下、粗さを示す最大高さＲｙが35μm以下、粗さを示す凹凸の平均間隔Ｓｍが0.80mm以下、及び粗さを示す局部山頂の平均間隔Ｓが0.50mm以下であることが好ましい。特に、Ｒａが4.0μm以下、十点平均粗さＲｚが11.0μm以下、粗さを示す最大高さＲｙが25μm以下、粗さを示す凹凸の平均間隔Ｓｍが0.50mm以下、及び粗さを示す局部山頂の平均間隔Ｓが0.30mm以下であることが好ましい。
【００２８】
Ｒａが5.0 μmを超えると定着画像表面の光沢度が減少し、特に透明フィルム上の透明性が損なわれるため好ましくない。Ｒｚが15.0μmを超えるとトナー像の厚みに差が生ずるため、光沢度が低下するとともに折り曲げ等の画像安定性が悪化するため好ましくない。Ｒｙが35μmを超えるとトナー像の厚みに差が生ずるため、光沢度が低下するとともに、画像のこすり合わせによる画像欠陥が生じやすくなるため好ましくない。Ｓｍが0.80mmを超えると光沢度の差が顕著になるので好ましくない。Ｓが0.50mmを超えると光沢度が低下するため好ましくない。
【００２９】
本発明のトナーに用いる着色剤は、シアン、マゼンタ、イエロー顔料から選ばれる少なくとも１種を含有することが好ましい。顔料を１種単独で用いてもよいし、同系統の顔料を２種以上混合して用いてもよい。また、異系統の顔料を２種以上混合して用いてもよい。着色剤としては、例えば、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジGTR，ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン3B、ブリリアントカーミン6B、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンBレーキ、レーキレッドC、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの顔料；アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジゴ系、チオインジゴ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系、キサンテン系などの染料が挙げられる。これらの着色剤に透明度を低下させない程度にカーボンブラック等の黒色顔料や染料を混合してもよい。
【００３０】
また、本発明では、ゲルパーミェーションクロマトグラフィー(GPC)で測定した前記トナーの重量平均分子量Ｍｗを35,000〜220,000の範囲に、数平均分子量Ｍｎを5,000以上の範囲に、かつピーク分子量の最大値Ｍｐを8,000〜30,000の範囲にすることが好ましい。ピーク分子量の最大値Ｍｐを10,000〜30,000の範囲に限定することにより、低温領域における定着性、特にOHP透明性と被定着シートの表面光沢度を確保することができ、同時に重量平均分子量Ｍｗを35,000〜220,000の範囲に増加させることにより、高温側での定着性、即ち、HOTと表面光沢度を確保でき、その結果、各温度における光沢度をほぼ均一にすることができ、温度間における光沢度差を減少させることができるようになった。Ｍｐが、10,000を下回ると、高温でのトナーの染み込みが発生し、光沢度を維持することができなくなる。Ｍｐが30,000を超えると、低温における定着性が悪化する。また、Ｍｗが35,000を下回ると高湿側でのホットオフセットの発生とそれにともなう光沢度の低下が発生しやすく、220,000を超えると低温定着性が低下する。さらに、Ｍｎが5,000を下回ると画像の折り曲げによる画像欠陥が生じやすくなる。なお、Ｍｗの好ましい範囲は50,000〜150,000であり、さらに好ましい範囲は65,000〜120,000であり、Ｍｐの好ましい範囲は8,000〜25,000であり、さらに好ましい範囲は8,000〜15,000であり、また、Ｍｎの好ましい範囲は7,000以上であり、さらに好ましい範囲は10,000以上である。
【００３１】
本発明のトナーのガラス転移温度Ｔｇは40〜80℃、好ましくは45〜75℃、さらに好ましくは50〜70℃の範囲が適当である。40℃を下回るとトナーの保存性に問題があり、80℃を超えるとトナー定着に必要な熱量が増加し過ぎるため、トナーの省電力化、高速化に対応できないという問題もある。
【００３２】
本発明のトナーには、例えば下記の熱可塑性樹脂を結着樹脂として使用することができる。具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれらの非ビニル縮合系樹脂とビニル系モノマーとのグラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよく、トナーのＭｗ，Ｍｎ，Ｍｐ，Ｔｇが前記の範囲にあれば所期の定着特性を維持することができる。また、ゲル等の溶媒不溶成分も透明性を実質的に低下させない範囲であればトナー中に分有されていてもよい。
【００３３】
本発明のトナーは、オイルレス定着化への要請に対応し、必要に応じて離型剤を添加してもよい。離型剤の添加により、従来定着部材表面に付与していたシリコーンオイル等の剥離助剤を省くことができ、剥離助剤の定着基材への移行による光沢度むらを防止できるだけでなく、定着装置の構成を単純にすることができるため、装置の小型化にも沿ったものである。
【００３４】
本発明のトナーで使用する離型剤としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス；ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル等の高級脂肪酸と高級アルコールとのエステルワックス類；ステアリン酸ブチル、オレイン酸プロピル、モノステアリン酸グリセリド、ジステアリン酸グリセリド、ペンタエリスリトールテトラベヘネート等の高級脂肪酸と単価又は多価低級アルコールとのエステルワックス類；ジエチレングリコールモノステアレート、ジプロピレングリコールジステアレート、ジステアリン酸ジグリセリド、テトラステアリン酸トリグリセリド等の高級脂肪酸と多価アルコール多量体とからなるエステルワックス類；ソルビタンモノステアレート等のソルビタン高級脂肪酸エステルワックス類；コレステリルステアレート等のコレステロール高級脂肪酸エステルワックス類などを挙げることができる。これらの離型剤は単独で使用してもよく、２種以上を併用して用いてもよい。
【００３５】
これらの離型剤の添加量は、トナー重量に対して0.5〜50重量％、好ましくは1〜30重量％、より好ましくは5〜15重量％の範囲が適当である。0.5重量％を下回ると離型剤の添加効果が発揮されず、50重量％を超えると定着時の画像表面への染み出しが不十分となり、画像中に離型剤が残留して透明性を悪化する要因となる。
【００３６】
本発明のトナーの累積体積平均粒径Ｄ５０は良質な画質を得るために3〜10μmの範囲が好ましい。10μmを超えると定着画像表面に凹凸が生じ易くなり、光沢度むらの原因となる。また、 3μmを下回ると現像剤の寿命が短くなるので好ましくない。
【００３７】
本発明のトナーは、混練粉砕法、懸濁重合法、溶解懸濁法、乳化重合凝集法など、適宜の方法で製造することができる。懸濁重合法は着色剤、離型剤などを重合性単量体とともに懸濁させて懸濁重合する方法である。また、溶解懸濁法は樹脂、着色剤、離型剤などのトナー構成材料を有機溶媒に溶解させ、水系溶媒中に懸濁状態で分散させた後に有機溶媒を除去してトナーを得る方法である。乳化重合凝集法は樹脂粒子を分散する液を乳化重合で作製し、着色剤、離型剤などの分散液とともにヘテロ凝集させ、その後融合・合一する方法である。本発明のトナーは請求項に規定した要件を満たせば所期の効果を奏することができ、製法には制限されない。しかし、最も適した方法は前記の乳化重合凝集法である。
【００３８】
混練粉砕法は、樹脂粒子、着色剤粒子、離型剤粒子等を乾式で混合した後に、バンバリーミキサー、エクストルーダー、加圧ニーダー等を用いて、加熱混合、加圧混合等して、樹脂を溶融し、着色剤、離型剤等と共に混練した後冷却し、破砕ミル等で破砕した後、ジェットミル等により粉砕する。得られた粉砕物をエルボージェット等により風力分級し、粒径及び粒度分布を調整するものである。
【００３９】
混練粉砕法は、粉砕時に離型剤がトナー表面に露出しやすくなるため、定着時に離型剤の溶融と樹脂の溶融が同時に進行するので、特に定着ロール等の定着部材と転写用紙等の定着基材との接触時間が短い場合に、表面光沢度にむらが生じ易くなる。さらに、トナー表面に離型剤が存在するため、トナーの粉体特性が悪化する。また、離型剤量の添加可能範囲も制限される。
【００４０】
懸濁重合法は、重合性単量体に分散安定剤等を添加した水系媒体中へ、着色剤粒子、離型剤粒子等を懸濁させ、所望の粒径、粒度分布に分散させた後、加熱等の手段により重合性単量体を重合し、その後重合物を水系媒体から分離し、必要に応じて洗浄、乾燥してトナーを得るものである。
【００４１】
懸濁重合法は、懸濁後に高い剪断力をかけて水相中に油相粒子を分散させた後に重合するため、分散を均一にすることが難しく、トナーの粒度分布が広くなりやすい。また、離型剤の遊離が分散時に生じ易くなるため、トナー間の剥離に差が生じ、光沢度むらが生じ易い。その結果、定着条件が制限される。
【００４２】
溶解懸濁法は、樹脂粒子、着色剤粒子、離型剤粒子等を有機溶媒等の油相中で溶解分散させた後、分散安定剤等を水系媒体中に分散させた水相中に高速で攪拌しながら前記油相を分散することにより所望の粒径、粒度分布を持つ分散粒子を形成し、加熱、減圧等により前記有機溶媒を除去し、その後分散粒子を水系媒体から分離、必要に応じて洗浄、乾燥させることによって、トナーを得るものである。
【００４３】
溶解懸濁法では、懸濁時に有機溶媒を用いて水系溶媒に分散させるため、溶媒の極性の影響を受け易く、材料の選択に制約を受けることがある。また、懸濁重合法と同様に分散のために高い剪断力をかける必要があり、その結果、離型剤等が遊離し易く、トナー間に組成のバラツキが生じ易い。
【００４４】
乳化重合凝集法は、樹脂粒子を分散する樹脂粒子分散液と、着色剤を分散する着色剤分散液と、必要に応じ離型剤を分散する離型剤分散液とを混合し、樹脂粒子と着色剤とを凝集させて凝集粒子分散液を調整する工程（以下「凝集工程」という）、及び前記凝集粒子を加熱し融合・合一してトナー粒子を形成する工程（以下「融合工程」という）を含む。
【００４５】
前記凝集工程においては、樹脂粒子分散液、着色剤分散液、必要に応じて離型剤分散液が混合され、樹脂粒子とともにヘテロ凝集して凝集粒子が形成される。そして、凝集粒子の安定化、粒径、粒度分布の制御を目的として、凝集粒子分散液とは極性が異なるイオン性界面活性剤や、金属塩等の一価以上の電荷を有する化合物が添加される。なお融合工程においては、凝集粒子中の樹脂のガラス転移温度以上の温度に加熱して融合・合一される。
【００４６】
凝集粒子分散液に樹脂微粒子分散液などの追加粒子分散液を添加混合して、母粒子の凝集粒子表面に追加粒子を付着させて付着粒子分散液を調製する工程を設けることができる。この追加粒子の付着もヘテロ凝集による。融合工程では凝集粒子中の樹脂及び付着粒子中の樹脂を溶融して融合・合一してトナー粒子を形成する。
【００４７】
乳化重合凝集法は、分散液中の樹脂微粒子などを凝集させ、より高温で凝集粒子を融合・合一させるため、粒子にかかる力は小さく、また、粒子を相互に融合・合一するため、離型剤、着色剤を均一に内包化させることができ、トナー表面の組成を均一にすることが容易である。その結果、定着工程における表面光沢度を均一にすることができる。
【００４８】
本発明にかかる懸濁重合法及び溶解懸濁法に用いる分散安定剤は、難水溶性で、親水性を備えた無機微粉末を用いることができる。無機微粉末としては、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム（ヒドロキシアパタイト）、クレイ、ケイソウ土、ベントナイト等が挙げられる。これらの中でも炭酸カルシウム、リン酸三カルシウム等は、微粒子の粒度形成の容易さと、前記無機粉末がトナー性能を低下するおそれがある場合にこれらを除去する容易さとから好適である。なお、常温で固体の水性ポリマー等を用いることも可能である。具体的には、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース系化合物、ポリビニルアルコール、ゼラチン、デンプン、アラビアゴム等を使用できる。
【００４９】
本発明では、前記懸濁重合法及び溶解懸濁法における分散時の安定性を確保し、また、乳化重合凝集法における樹脂粒子分散液、着色剤分散液及び離型剤分散液の分散安定性を確保する目的で界面活性剤を用いることができる。前記界面活性剤としては、例えば硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン性界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤などが挙げられる。これらの中でもイオン性界面活性剤が好ましく、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤が好適である。
【００５０】
本発明のトナーの製造では、一般的にアニオン性界面活性剤は分散力が強く、樹脂粒子及び着色剤の分散性に優れているため、離型剤を分散させるための界面活性剤としてはカチオン性界面活性剤が有利である。非イオン性界面活性剤は、前記アニオン性界面活性剤やカチオン性界面活性剤と併用するのがよい。前記界面活性剤はそれぞれ単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００５１】
本発明で使用されるアニオン性界面活性剤の具体例としては、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート、ラウリルエーテルサルフェート、ノニルフェニルエーテルサルフェート等の硫酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート、トリイソプピルナフタレンスルホネート、ジブチルナフタレンスルホネートなどのアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート、ラウリン酸アミドスルホネート、オレイン酸アミドスルホネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホスフェート、ノニルフェニルエーテルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムなどのジアルキルスルホコハク酸塩類、スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類などが挙げられる。
【００５２】
本発明で使用されるカチオン性界面活性剤の具体例としては、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩、オレイルアミン酢酸塩、ステアリルアミン酢酸塩、ステアリルアミノプロピルアミン酢酸塩等のアミン塩類；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリルジメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジヒドロキシエチルメチルアンモニウムクロライド、オレイルビスポリオキシエチレンメチルアンモニウムクロライド、ラウロイルアミノプロピルジメチルエチルアンモニウムエトサルフェート、ラウロイルアミノプロピルジメチルヒドロキシエチルアンモニウムパークロレート、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩類などが挙げられる。
【００５３】
本発明で使用される非イオン性界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンオレイルアミノエーテル、ポリオキシエチレン大豆アミノエーテル、ポリオキシエチレン牛脂アミノエーテル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポリオキシエチレンオレイン酸アミド等のアルキルアミド類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシエチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノールアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミエート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のソルビタンエステルエーテル類などが挙げられる。
【００５４】
前記界面活性剤の各分散液中における含有量は、本発明を阻害しない範囲であれば特に制限されることはないが、一般的には少量であり、具体的には0.01〜10重量％、好ましくは0.05〜5重量％、より好ましくは0.01〜2重量％の範囲が適当である。0.01重量％を下回ると、樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液等の粒子の分散性が安定を欠き、凝集を生じたり、また凝集工程における各粒子間の安定性にバラツキが生じて特定粒子の遊離が生ずるなどの問題が発生する。また、10重量％を越えると、トナー粒子の粒度分布が広くなったり、また粒子径の制御が困難になる等の理由から好ましくない。一般的には粒径の大きい、懸濁重合トナーや溶解懸濁重合トナーの方が界面活性剤の使用量は少量で済み安定である。
【００５５】
本発明にかかる懸濁重合法及び溶解懸濁法においては、さらに、粒径及び粒度分布の調整用として、水系媒体中に粘度調整剤を含有させてもよい。粘度調整剤としては、グリセリン、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール等を挙げることができる。これらの粘度調整剤は1.0〜50重量％の範囲で含有させることができる。
【００５６】
また、本発明にかかる溶解懸濁法に用いる有機溶媒は、常温で水への溶解度が30％程度以下のものが適当であり、具体的には、ジエチルエーテル、イソプロピルエーテル等のエーテル系溶剤、ジクロルメタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素系溶剤、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸ｎ−プロピル等のエステル系溶剤、トルエン、キシレン等の炭化水素溶剤、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン系溶剤、またはそれらの混合溶剤を用いることができる。
【００５７】
本発明にかかる乳化重合凝集法で用いる樹脂は、前記の中でも、ビニル系樹脂が特に好ましい。ビニル系樹脂の場合、イオン性界面活性剤などを用いて乳化重合やシード重合により樹脂粒子分散液を容易に調整できるので有利である。乳化重合凝集法に用いるビニル系モノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸、ビニルスルフォン酸、エチレンイミン、ビニルピリジン、ビニルアミンなどのビニル系高分子酸やビニル系高分子塩基の原料となるモノマーが挙げられる。その中でも、ビニル系樹脂の形成反応が容易性であることからビニル系高分子酸がより好ましい。具体的には、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、ケイ皮酸、フマル酸などのカルボキシル基を解離基として有する解離性ビニル系モノマーが、重合度やガラス転移温度の制御が容易であるところから最適である。
【００５８】
本発明のトナーは、目的に応じて、前記の樹脂、着色剤及び離型剤以外に、内添剤、帯電制御剤、無機粉体、有機粉体、滑剤、研磨材など、その他の成分粒子を添加させてもよい。内添剤としては、トナー特性の透明性を低下させない程度の量で所定の効果を奏するものが望ましく、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、マンガン、ニッケル等の金属、合金、又はこれら金属を含有する化合物などの磁性体などを使用できる。帯電制御剤としては、無色又は淡色のものが好ましい。例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物や、アルミニウム、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などを使用することができる。
【００５９】
無機粉体としては、例えば、シリカ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム等、通常トナー表面への外添剤として使用される全ての粉体を使用することができる。有機粉体としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される全ての粉体を使用することができる。なお、これらの無機粉体や有機粉体は、流動性助剤、クリーニング助剤等としても使用できる。
【００６０】
滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸の金属塩等を使用することができる。研磨剤としては、例えば、前記のシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどを使用することができる。
【００６１】
樹脂、着色剤及び離型剤を混合するときの、着色剤の配合量は、50重量％以下、好ましくは2〜40重量％の範囲が適当である。その他の成分は本発明の目的を阻害しない程度であれば適宜に配合してよく、一般的には極少量で有効であり、具体的には0.01〜5重量％、好ましくは0.05〜2重量％の範囲が適当である。
【００６２】
乳化重合凝集法をおいて、樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液及び追加粒子分散液における分散媒は、例えば、水系媒体などを使用でき、具体的には、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコールなどを使用できる。これらは単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００６３】
本発明にかかる乳化重合凝集法において、凝集粒子分散液を調製する工程では凝集剤として一価以上の電荷を有する化合物として、前記のイオン性界面活性剤、ノニオン系界面活性剤等の水溶性界面活性剤類、塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、シュウ酸等の酸類、塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩、酢酸ナトリウム、蟻酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、フタル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム等の脂肪族酸、芳香族酸の金属塩、ナトリウムフェノレート等のフェノール類の金属塩、アミノ酸の金属塩、トリエタノールアミン塩酸塩、アニリン塩酸塩等の脂肪族、芳香族アミン類の無機酸塩類等が使用される。凝集粒子の安定性、凝集剤の熱的、経時的に対する安定性を考慮すると、無機酸の金属塩が性能、使用の点で好ましい。
【００６４】
これらの凝集剤の添加量は、電荷の価数により異なるが、いずれも少量でよく、一価の場合は3重量％以下、二価の場合は2重量％以下、三価の場合は0.5重量％以下でよい。凝集剤の量は少ない方が好ましいので、価数の多い化合物の方が適している。
【００６５】
本発明のトナーは表面にシリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム等の無機粉体や、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂粉体を乾燥状態で剪断力を付与しながら添加してもよい。これらの無機粉体や樹脂粉体は流動性助剤やクリーニング助剤等の外添剤としても機能する。
【００６６】
このようにして得られる静電荷像現像用トナーは、帯電性、現像性、転写性、定着性、クリーニング性などの諸特性、特に定着画像における平滑性、透明性、均一な光沢度、混色性、発色性に優れている。また定着領域が広く、環境変動の影響を受けにくく、前記特性を安定して発揮させ維持できるので信頼性が高い。
【００６７】
本発明の静電荷像現像用トナーの帯電量は絶対値で10〜40μC/gの範囲、好ましくは15〜35μC/gの範囲が適当である。帯電量が10μC/gを下回ると背景部汚れ即ちカブリが発生し易くなり、40μC/gを超えると画像濃度が低下し易くなる。本発明の静電荷像現像用トナーの夏場（30℃、90％RH）における帯電量と、冬場（10℃、20％RH）における帯電量の比は、0.5〜1.5の範囲、特に0.7〜1.3の範囲にあることが好ましい。この比率が前記の範囲を外れると、トナーの環境依存性が強くなり、帯電性が安定性を欠け、実用上好ましくない。
【００６８】
本発明の静電荷像現像剤は、前記のトナーを含有すること以外に特に制約はないが、目的に応じて適宜の成分組成をとることができる。また、本発明の静電荷像現像剤は、前記のトナーを単独で用いて一成分系の静電荷像現像剤として調製してもよいし、キャリアと組み合わせて二成分系の静電荷像現像剤として調製してもよい。
【００６９】
本発明で用いるキャリアには特に制限はなく、公知のキャリアを適宜使用することができる。例えば、特開昭62-39879号公報、特開昭56-11461号公報等に記載された樹脂被覆キャリア等の公知のキャリアを使用することができる。前記キャリアとしては、核体粒子に樹脂を被覆したキャリアなどを挙げることができる。核体粒子としては、通常の鉄粉、フェライト、マグネタイト造型物などが挙げられ、その平均径は30〜200μmのものが使用される。
【００７０】
前記被覆樹脂としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のα−メチレン脂肪酸モノカルボン酸類、ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素アクリル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類、２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロベニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロピレン等のオレフィン類、弗化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フッ素含有モノマー等の単独重合体、又は２種類以上のモノマーからなる共重合体、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等のシリコーン類、ビスフェノール、グリコール等を含有するポリエステル類、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。被覆樹脂の使用量は核体粒子100重量部に対して0.1〜10重量部、好ましくは0.3〜3.0重量部の範囲が適当である。
【００７１】
前記キャリアの製造には、加熱型ニーダー、加熱型ヘンシェルミキサー、ＵＭミキサーなどを使用することができ、被覆樹脂の量によっては加熱型流動転動床、加熱型キルンなどを使用することができる。本発明の静電荷像現像剤において、トナーとキャリアの混合比に特に制限はなく、目的に応じて適宜設定することができる。
【００７２】
本発明の画像形成方法は、静電潜像形成工程、トナー画像形成工程、転写工程、及び定着工程を経て定着画像を得るものである。各工程はそれ自体一般的な工程であり、例えば特開昭56-40868号公報、特開昭49-91231号公報等に記載されている。なお、本発明の画像形成方法は、複写機やファクシミリ機などの画像形成装置に適用することができる。静電潜像は静電潜像担体上に形成され、現像剤担体上の現像剤を用いて静電潜像を現像し、トナー画像を形成する。トナー画像は定着基材上に転写され、定着部材からの加熱により定着基材上に定着される。
【００７３】
定着部材の表面エネルギーは小さいほど、定着時に溶融トナーの付着を防止できる。具体的には水との接触角が大きいほど溶融トナーの付着を防止できる。具体的には水との接触角が80°以上、好ましくは90°以上、より好ましくは100°以上が適当である。水との接触角が80°を下回ると溶融トナーの付着が生じやすくなり、付着トナーが再度、定着基材に付着してオフセットを発生する。
【００７４】
定着部材は、少なくとも一方に加熱装置を装着した一対のロールやベルトで構成される。定着基材上に転写されたトナー画像はこの定着部材を通過するときに加熱され溶融されて定着基材上に定着される。定着部材はロール及び／又はベルトをそのまま用いるか、又は表面に樹脂を被覆したものを使用する。定着ロールはシリコーンゴム、バイトンゴムなどで作ることができ、定着ベルトはポリアミド、ポリイミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等の単独又は２種以上の混合物で作ることができる。
【００７５】
前記被覆樹脂としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のα−メチレン脂肪酸モノカルボン酸類、ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素アクリル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類、２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロベニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロピレン等のオレフィン類、弗化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フッ素含有モノマー等の単独重合体、又は２種類以上のモノマーからなる共重合体、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等のシリコーン類、ビスフェノール、グリコール等を含有するポリエステル類、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。具体例には、テフロン、弗化ビニリデン、弗化エチレン等の含フッ素化合物の単独重合体及び／又は共重合体、エチレン、プロピレン等の不飽和炭化水素の単独重合体及び／又は共重合体を使用することができる。
【００７６】
一般に定着工程における定着部材と定着基材との接触時間は長いほど、光沢度は増加し、ホットオフセット発生温度は低下し、定着領域をより低温側へ移動する。他方、接触時間が短いほど、光沢度は低下し、コールドオフセットの発生温度が上昇し、定着領域はより高温側へ移動する。そのため接触時間はプロセスとトナー特性とにより決定されるものであるが、本発明の画像形成方法では接触時間を0.02〜0.5秒の範囲、好ましく0.02〜0.3秒、より好ましくは0.02〜0.2秒の範囲に設定することが、トナーの透明性、光沢度、定着領域のバランスを取るのに有効である。0.02秒を下回るとトナーが十分に溶融せず、透明性が低下するか、極端に高温で定着を行わなければならないため、省電力化に対応できず、定着部材の寿命を短くする。また、接触時間が0.5秒を超えると、定着部材の表面温度に対して光沢度が急激に上昇するため好ましくない。
【００７７】
定着工程における定着部材と定着基材の接触時の圧力は、0.1〜10kg／cm２の範囲が定着画像の光沢度の均一性を得るのに適している。好ましくは0.3〜10kg／cm２、より好ましくは0.5〜10kg／cm２の範囲が適当である。0.1kg／cm２を下回ると光沢度の均一性が得られず、10kg／cm２を超えると画像の細線がつぶれ、画像再現性が悪化するので好ましくない。
【００７８】
トナーを定着させるための定着基材は紙、樹脂フィルム等が用いられ、紙の表面の一部又は全面に樹脂をコートし、コート紙として用いることができる。また、樹脂の表面の一部又は全面に他の種類の樹脂をコートし、樹脂コートフィルムとして使用することもできる。また、紙やフィルムの摩擦や摩擦に起因する静電気などによって定着基材が重送したり、定着時に定着基材と画像との界面に離型剤が溶出して密着性を悪化することがある。そのときには、樹脂微粒子、無機微粒子を添加してこれらを防止することが望ましい。
【００７９】
前記の被服樹脂の具体例としては、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のα−メチレン脂肪酸モノカルボン酸類、ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素アクリル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類、２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロベニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロピレン等のオレフィン類、弗化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フッ素含有モノマー等の単独重合体、又は２種類以上のモノマーからなる共重合体、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等のシリコーン類、ビスフェノール、グリコール等を含有するポリエステル類、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。
【００８０】
また、無機微粒子の具体例としては、シリカ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム等の通常トナー表面の外添剤として使用される全ての粒子が挙げられる。樹脂微粒子の具体例としては、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される全ての粒子が挙げられる。なお、これらの無機微粒子や有機微粒子は流動性助剤、クリーニング助剤等として使用することもできる。
【００８１】
【実施例】
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。以下の説明において「部」は重量部を意味する。なお、トナーの平均粒径ＤＤ５０は、コールターカウンター（コールター社製、TA2型）を用いて測定した。前記乳化重合凝集法における樹脂微粒子、着色剤粒子、及び、離型剤粒子の分散液中の平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（堀場製作所社製、ＬＡ−７００）を用いて測定した。また、トナーの重量平均分子量Ｍｗ、数平均分子量Ｍｎ及びピーク分子量の最大値Ｍｐは、ゲルパーミェーションクロマトグラフィー（東ソー社製、HLC-8120GPC）を用い、ＴＨＦ溶媒、ポリスチレン換算で測定した。また、トナーのガラス転移温度は示差走査熱量計（島津製作所社製、DSC-50）を用い、昇温速度３℃／分の条件下で測定した。
【００８２】
静電荷像現像剤の評価は富士ゼロックス社製VIVACE 400改造機を用いて富士ゼロックス社製Ｊ紙上に未定着画像を形成し、オフライン定着ベンチを用いて140〜170℃まで5℃間隔で定着ロールの表面温度を調節し、前述の未定着画像を定着した。得られた画像の画質はソリッド部の光沢度を株式会社村上色彩技術研究所製グロスメーターを用いて測定した。これは画像表面に対し45度の角度で入射した入射光濃度を、135度における反射光濃度を各温度について測定し、前記反射光濃度の前記入射光濃度に対する割合を光沢度とした。
【００８３】
定着画像表面の光沢度の変化率は次のように求めた。定着部材の表面温度をＸ℃で定着したときの光沢度をＧｘ％、Ｘ℃より５℃低い定着温度（Ｘ−５）をＹ℃としたときの光沢度をＧｙ％としたとき、（Ｘ℃における光沢度の変化率）＝（Ｇｘ−Ｇｙ）／（Ｘ−Ｙ）
で表すことができる。この光沢度の変化率を定着部材の表面温度が140〜170℃まで5℃きざみで測定し、この温度領域における光沢度の変化率が最大となる温度と、変化率の最大値を求めた。定着画像表面の表面粗さは、前記光沢度の変化率が最大となる定着画像の表面を接触型表面粗さ計（東京精密社製）を用いて測定した。さらに、変化率の最大となる温度において、未定着画像を連続50枚定着し、１枚目と10枚目と50枚目の光沢度差を目視で評価して表に示した。
【００８４】
〔樹脂粒子分散液(1)の調製〕
スチレン・・・・・・・・・・・・・・・・・・・78部
アクリル酸ブチル・・・・・・・・・・・・・・・22部
アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 2部
ドデシルメルカプタン・・・・・・・・・・・・ 3.3部
以上の原料（いずれも和光純薬（株）製）を混合し溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製、ノニポール9.5）１部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンRK）1.2部をイオン交換水120部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化し、10分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム（和光純薬（株）製）１部を溶解したイオン交換水を投入し、窒素置換を行なった後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が70℃になるまでオイルバスで加熱し、6時間そのまま乳化重合を継続した。その後、この反応液を室温まで冷却して樹脂微粒子分散液(1)を得た。なお、この樹脂粒子分散液(1)の一部を80℃のオーブン上に放置して水分を除去し、残留物の特性を測定したところ、Ｍｗが15,000、Ｍｎが4,000 、Ｍｐが5,500 、Ｔｇが55℃であった。
【００８５】
〔樹脂粒子分散液(2)の調製〕
スチレン・・・・・・・・・・・・・・・・・・・90部
アクリル酸ブチル・・・・・・・・・・・・・・・10部
アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 2部
ドデシルメルカプタン・・・・・・・・・・・・ 3.5部
以上の原料（いずれも和光純薬（株）製）を混合し溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製、ノニポール9.5）１部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンRK）1.2部をイオン交換水120部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化し、10分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム（和光純薬（株）製）１部を溶解したイオン交換水を投入し、樹脂粒子分散液(1)の調製と同様の方法で、樹脂粒子分散液(2)を調製した。残留物のＭｗは12,000、Ｍｎは 3,300、Ｍｐが 4,200、Ｔｇは74℃であった。
【００８６】
〔樹脂粒子分散液(3)の調製〕
スチレン・・・・・・・・・・・・・・・・・・・80部
アクリル酸ブチル・・・・・・・・・・・・・・・20部
アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 2部
ドデシルメルカプタン・・・・・・・・・・・・ 1.4部
以上の原料（いずれも和光純薬（株）製）を混合し、溶解したものを、アニオン性界面活性剤（日本油脂社（株）製、ニューレックスペーストH)1.8部をイオン交換水150部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化し、樹脂粒子分散液(1)の調製と同様の方法で、樹脂粒子分散液(3)を調製した。残留物のＭｗは27,000、Ｍｎは11,000、Ｍｐが10,000、Ｔｇは59℃であった。
【００８７】
〔樹脂粒子分散液(4)の調製〕
スチレン・・・・・・・・・・・・・・・・・・・72部
アクリル酸ブチル・・・・・・・・・・・・・・・28部
アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 2部
ドデシルメルカプタン・・・・・・・・・・・・ 1.2部
以上の原料（いずれも和光純薬（株）製）を混合し、溶解したものを、アニオン性界面活性剤（日本油脂社（株）製、ニューレックスペーストH)1.8部をイオン交換水150部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化し、樹脂粒子分散液(1)の調製と同様の方法で、樹脂粒子分散液(4)を調製した。残留物のＭｗは30,000、Ｍｎは14,000、Ｍｐが13,000、Ｔｇは52℃であった。
【００８８】
〔樹脂粒子分散液(5)の調製〕
スチレン・・・・・・・・・・・・・・・・・・・87部
アクリル酸ブチル・・・・・・・・・・・・・・・13部
アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 2部
ドデシルメルカプタン・・・・・・・・・・・・ 0.6部
以上の原料（いずれも和光純薬（株）製）を混合し溶解したものを、アニオン性界面活性剤（日本油脂社（株）製、ニューレックスペーストH)1.0部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンSC）1.2部をイオン交換水120部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化し、樹脂粒子分散液(1)の調製と同様の方法で、樹脂粒子分散液(5)を調製した。残留物のＭｗは108,000、Ｍｎは24,000、Ｍｐが22,000、Ｔｇは72℃であった。
【００８９】
〔樹脂粒子分散液(6)の調製〕
スチレン・・・・・・・・・・・・・・・・・・・70部
アクリル酸ブチル・・・・・・・・・・・・・・・30部
アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 2部
ドデシルメルカプタン・・・・・・・・・・・・ 0.4部
以上の原料（いずれも和光純薬（株）製）を混合し溶解したものを、アニオン性界面活性剤（日本油脂社（株）製、ニューレックスペーストH)1.0部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンSC）1.2部をイオン交換水120部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化し、樹脂粒子分散液(1)の調製と同様の方法で、樹脂粒子分散液(6)を調製した。残留物のＭｗは147,000、Ｍｎは44,000、Ｍｐが40,000、Ｔｇは51℃であった。
【００９０】
〔樹脂粒子分散液(7)の調製〕
スチレン・・・・・・・・・・・・・・・・・・・70部
アクリル酸ブチル・・・・・・・・・・・・・・・30部
アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 2部
ドデシルメルカプタン・・・・・・・・・・・・ 0.1部
以上の原料（いずれも和光純薬（株）製）を混合し溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製、ノニポール9.5)１部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンRK）1.6部をイオン交換水120部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化し、10分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム（和光純薬（株）製）１部を溶解したイオン交換水を投入し、樹脂粒子分散液(1)の調製と同様の方法で、樹脂粒子分散液(7)を調製した。残留物のＭｗは230,000 、Ｍｎは52,000、Ｍｐが48,000、Ｔｇは52℃であった。
【００９１】
〔樹脂粒子分散液(8)の調製〕
スチレン・・・・・・・・・・・・・・・・・・・88部
アクリル酸ブチル・・・・・・・・・・・・・・・12部
アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 2部
ドデシルメルカプタン・・・・・・・・・・・・ 1.5部
ジビニルベンゼン・・・・・・・・・・・・・・ 0.2部
以上の原料（いずれも和光純薬（株）製）を混合し溶解したものを、アニオン性界面活性剤（竹本油脂（株）社製、パイオニンA-45-D）1.2部をイオン交換水150部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化し、樹脂粒子分散液(1)の調製と同様の方法で、樹脂粒子分散液(8)を調製した。残留物のＭｗは74,000、Ｍｎは11,000、Ｍｐが16,000、Ｔｇは68℃であった。
【００９２】
〔樹脂粒子分散液(9)の調製〕
スチレン・・・・・・・・・・・・・・・・・・・77部
アクリル酸ブチル・・・・・・・・・・・・・・・23部
アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・ 2部
ドデシルメルカプタン・・・・・・・・・・・・ 1.6部
ジビニルベンゼン・・・・・・・・・・・・・・ 0.3部
以上の原料（いずれも和光純薬（株）製）を混合し溶解したものを、アニオン性界面活性剤（竹本油脂（株）社製、パイオニンA-45-D）1.2部をイオン交換水150部に溶解したものに、フラスコ中で分散し、乳化し、樹脂粒子分散液(1)の調製と同様の方法で、樹脂粒子分散液(9)を調製した。残留物のＭｗは82,000、Ｍｎは18,000、Ｍｐが22,000、Ｔｇは55℃であった。
【００９３】
〔着色剤分散液(1)の調製〕
フタロシアニン顔料・・・・・・・・・・・・・・20部
（大日精化（株）製、PV FAST BLUE）
アニオン界面活性剤・・・・・・・・・・・・・・ 2部
（第一工業製薬（株）製、ネオゲンSC）
イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・ 100部
以上の原料を混合し溶解させた後、ホモジナイザー（IKA社製、ウルトラタラックス）を用いて分散し、着色剤（フタロシアニン顔料）を分散させて着色剤分散液(1)を調製した。
【００９４】
〔着色剤分散液(2)の調製〕
イエロー顔料・・・・・・・・・・・・・・・・・15部
（クラリアントジャパン社製：ＰＹ１８０）
アニオン界面活性剤・・・・・・・・・・・・・・ 2部
（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）
イオン交換水・・・・・・・・・・・・・・・・ 100部
以上の原料を混合し溶解させた後、ホモジナイザー（IKA社製、ウルトラタラックス）を用いて分散し、イエロー顔料を分散させて着色剤分散液(2)を調製した。
【００９５】
〔離型剤粒子分散液(1) の調製〕
離型剤（パラフィンワックス）・・・・・・・・・・ 100部
（日本精蝋（株）製、HNPO190、融点90℃）
アニオン性界面活性剤・・・・・・・・・・・・・・・ 3部
（ライオン（株）製、リパール860K）
イオン交換水        ・・・・・・・・・・・・・・ 500部
以上の原料を混合し溶解させた後、ホモジナイザー（IKA社製、ウルトラタラックス）を用いて分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、離型剤粒子を分散させて離型剤粒子分散液(1)を調製した。
【００９６】
〔離型剤粒子分散液(2)の調製〕
離型剤（ポリエチレンワックス）・・・・・・・・・100部
（東洋ペトロライト（株）製、Polywax 725、融点98℃）
アニオン性界面活性剤・・・・・・・・・・・・・・・2部
（ライオン（株）製、リパール860 K)
イオン交換水        ・・・・・・・・・・・・・・500部
以上の原料を混合し溶解させた後、ホモジナイザー（IKA社製、ウルトラタラックス）を用いて分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、離型剤粒子を分散させて離型剤粒子分散液(2)を調製した。
【００９７】
〔トナー１の製造〕
＜凝集工程＞
樹脂粒子分散液(1)    ・・・・・・・・・・・・・・・80部
樹脂粒子分散液(7)    ・・・・・・・・・・・・・・・10部
着色剤分散液(1)      ・・・・・・・・・・・・・・・ 6部
離型剤粒子分散液(1)  ・・・・・・・・・・・・・・・ 8部
硫酸アルミニウム     ・・・・・・・・・・・・・・ 0.5部
（和光純薬（株）製）
イオン交換水         ・・・・・・・・・・・・・・ 500部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホモジナイザー（IKA社製、ウルトラタラックスT50)を用いて分散させた後、加熱用オイルバス中で55℃まで攪拌しながら加熱した。55℃で20分間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径Ｄ５０が約4.7μmの凝集粒子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分散液中に樹脂粒子分散液(1)を緩やかに10部追加し、さらに55℃で30分加熱攪拌を保持した。光学顕微鏡で観察すると、平均粒径Ｄ５０が約5.5μmの付着粒子が形成されていることが確認された。
【００９８】
＜融合工程＞
この付着粒子分散液のpHは2.3であった。そこで、水酸化ナトリウム（和光純薬（株）製）を0.5重量％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、pHを7.2に調整した後、攪拌を継続しながら93℃まで加熱して6時間保持した。その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。
【００９９】
＜評価＞
得られたトナー粒子の平均粒径Ｄ５０は5.8μmであった。このトナー粒子のＭｗは36,000、Ｍｎは8,400、Ｍｐは9,200、Ｔｇは53℃であった。得られたトナー粒子100部に対して、クロコダイルシリカ（日本アエロジル（株）製、R 972)１部を外添し、ヘンシェルミキサーを用い混合してトナー１を得た。
【０１００】
〔比較用トナー１の製造〕
トナー１において、樹脂粒子分散液(1)の分を樹脂粒子分散液(7に置き換えた以外はトナー１の製造と同様の方法により平均粒径Ｄ５０は5.9μmのトナー粒子を得た。このトナー粒子のＭｗは14,000、Ｍｎは3,300、Ｍｐ3,600は、Ｔｇは53℃であった。このトナー粒子をトナー１の製造と同様に外添処理を施して比較用トナー１を得た。
【０１０１】
〔トナー２の製造〕
＜凝集工程＞
樹脂粒子分散液(2)  ・・・・・・・・・・・・・・・40部
樹脂粒子分散液(7)  ・・・・・・・・・・・・・・・50部
着色剤分散液(1)    ・・・・・・・・・・・・・・・ 6部
離型剤粒子分散液(1)・・・・・・・・・・・・・・・ 8部
硫酸アルミニウム    ・・・・・・・・・・・・・・0.5部
（和光純薬（株）製）
イオン交換水        ・・・・・・・・・・・・・・500部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホモジナイザー（IKA社製、ウルトラタラックスT50)を用いて分散させた後、加熱用オイルバス中で52℃まで攪拌しながら加熱した。52℃で20分間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径Ｄ５０が約3.8 μmの凝集粒子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分散液中に樹脂粒子分散液(2)を緩やかに10部追加し、さらに52℃で30分加熱攪拌を保持した。光学顕微鏡で観察すると、平均粒径Ｄ５０が約4.0μmの付着粒子が形成されていることが確認された。
【０１０２】
＜融合工程＞
この付着粒子分散液のpHは2.2であった。そこで、水酸化ナトリウム（和光純薬（株）製）を0.5重量％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、pHを7.2に調整した後、攪拌を継続しながら93℃まで加熱して6時間保持した。その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。
【０１０３】
＜評価＞
得られたトナー粒子の平均粒径Ｄ５０は4.3μmであった。このトナー粒子のＭｗは120,000、Ｍｎは27,000、Ｍｐは25,000、Ｔｇは66℃であった。このトナー粒子をトナー１の製造と同様に外添処理を施してトナー２を得た。
【０１０４】
〔比較用トナー２の製造〕
トナー２において樹脂粒子分散液(2)の分を樹脂粒子分散液(7)に置き換えた以外は、トナー２の製造と同様の方法により平均粒径Ｄ５０は5.9μmのトナー粒子を得た。このトナー粒子のＭｗは12,000、Ｍｎは28,000、Ｍｐは3,600、Ｔｇは72℃であった。トナー１の製造と同様に外添処理を施して比較用トナー２を得た。
【０１０５】
〔トナー３の製造〕
＜凝集工程＞
樹脂粒子分散液(3)    ・・・・・・・・・・・・・70部
樹脂粒子分散液(7)    ・・・・・・・・・・・・・20部
着色剤分散液(2)      ・・・・・・・・・・・・・ 7部
離型剤粒子分散液(2)  ・・・・・・・・・・・・・10部
硫酸アルミニウム    ・・・・・・・・・・・・・0.6部
（和光純薬（株）製）
イオン交換水        ・・・・・・・・・・・・・300部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホモジナイザー（IKA社製、ウルトラタラックスT50)を用いて分散させた後、加熱用オイルバス中で56℃まで攪拌しながら加熱した。56℃で30分間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径Ｄ５０が約6.5μmの凝集粒子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分散液中に樹脂粒子分散液(3)を緩やかに10部追加し、さらに56℃で30分加熱攪拌を保持した。光学顕微鏡で観察すると、平均粒径Ｄ５０が約7.0μmの付着粒子が形成されていることが確認された。
【０１０６】
＜融合工程＞
この付着粒子分散液のpHは2.0であった。そこで、水酸化ナトリウム（和光純薬（株）製）を0.5重量％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、pHを7.8に調整した後、攪拌を継続しながら93℃まで加熱して6 時間保持した。その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。
【０１０７】
＜評価＞
得られたトナー粒子の平均粒径Ｄ５０は7.3μmであった。このトナー粒子のＭｗは65,000、Ｍｎは18,000、Ｍｐは17,000、Ｔｇは54℃であった。このトナー粒子をトナー１の製造と同様に外添処理を施してトナー３を得た。
【０１０８】
〔比較用トナー３の製造〕
トナー３において樹脂粒子分散液(3)の分を樹脂粒子分散液(7)に置き換えた以外はトナー３の製造と同様の方法により平均粒径Ｄ５０が7.0μmのトナー粒子を得た。このトナー粒子のＭｗは30,000、Ｍｎは11,000、Ｍｐは10,000、Ｔｇは53℃であった。トナー１の製造と同様に外添処理を施して比較用トナー３を得た。
【０１０９】
〔トナー４の製造〕
＜凝集工程＞
樹脂粒子分散液(4)    ・・・・・・・・・・・・・40部
樹脂粒子分散液(7)    ・・・・・・・・・・・・・50部
着色剤分散液(2)      ・・・・・・・・・・・・・ 7部
離型剤粒子分散液(2)  ・・・・・・・・・・・・・10部
硫酸アルミニウム     ・・・・・・・・・・・・ 0.6部
（和光純薬（株）製）
イオン交換水        ・・・・・・・・・・・・・300部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホモジナイザー（IKA社製、ウルトラタラックスT50)を用いて分散させた後、加熱用オイルバス中で57℃まで攪拌しながら加熱した。57℃で30分間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径Ｄ５０が約6.7μmの凝集粒子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分散液中に樹脂粒子分散液(4)を緩やかに10部追加し、さらに57℃で30分加熱攪拌を保持した。光学顕微鏡で観察すると平均粒径Ｄ５０が約6.9μmの付着粒子が形成されていることが確認された。
【０１１０】
＜融合工程＞
この付着粒子分散液のpHは1.8であった。そこで、水酸化ナトリウム（和光純薬（株）製）を0.5重量％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、pHを7.6に調整した後、攪拌を継続しながら93℃まで加熱して6時間保持した。その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。
【０１１１】
＜評価＞
得られたトナー粒子の平均粒径Ｄ５０は7.5μmであった。このトナー粒子のＭｗは131,000、Ｍｎは32,000、Ｍｐは29,200、Ｔｇは52℃であった。このトナー粒子をトナー１の製造と同様に外添処理を施してトナー４を得た。
【０１１２】
〔比較用トナー４の製造〕
トナー４において、樹脂粒子分散液(4)の分を樹脂粒子分散液(7)に置き換えた以外はトナー４の製造と同様の方法により平均粒径Ｄ５０は7.0μmのトナー粒子を得た。このトナー粒子のＭｗは30,000、Ｍｎは14,000、Ｍｐは13,000、Ｔｇは52℃であった。トナー１の製造と同様に外添処理を施して比較用トナー４を得た。
【０１１３】
〔トナー５の製造〕
＜凝集工程＞
樹脂粒子分散液(3)    ・・・・・・・・・・・・・ 20部
樹脂粒子分散液(5)    ・・・・・・・・・・・・・ 45部
樹脂粒子分散液(7)    ・・・・・・・・・・・・・ 15部
着色剤分散液(1)      ・・・・・・・・・・・・・  7部
離型剤粒子分散液(2)  ・・・・・・・・・・・・・ 10部
硫酸マグネシウム     ・・・・・・・・・・・・・2.2部
（和光純薬（株）製）
イオン交換水        ・・・・・・・・・・・・・400部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホモジナイザー（IKA社製、ウルトラタラックスT50)を用いて分散させた後、加熱用オイルバス中で65℃まで攪拌しながら加熱した。65℃で30分間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径Ｄ５０が約3.7μmの凝集粒子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分散液中に樹脂粒子分散液(3)を緩やかに10部追加し、さらに65℃で30分加熱攪拌を保持した。光学顕微鏡で観察すると平均粒径Ｄ５０が約4.2μmの付着粒子が形成されていることが確認された。
【０１１４】
＜融合工程＞
この付着粒子分散液のpHは1.8であった。そこで、水酸化ナトリウム（和光純薬（株）製）を0.5重量％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、pHを7.6に調整した後、攪拌を継続しながら90℃まで加熱して4時間保持した。その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。
【０１１５】
＜評価＞
得られたトナー粒子の平均粒径Ｄ５０は4.5μmであった。このトナー粒子のＭｗは96,000 、Ｍｎは23,000、Ｍｐは21,000、Ｔｇは62℃であった。このトナー粒子をトナー１の製造と同様に外添処理を施してトナー５を得た。
【０１１６】
〔比較用トナー５の製造〕
トナー５において、樹脂粒子分散液(5)，(7)の分を全て樹脂粒子分散液(3)に置き換えた以外はトナー５の製造と同様の方法により平均粒径Ｄ５０が4.4μmのトナー粒子を得た。このトナー粒子のＭｗは24,000、Ｍｎは10,000、Ｍｐは10,000、Ｔｇは53℃であった。トナー１の製造と同様に外添処理を施して比較用トナー５を得た。
【０１１７】
〔トナー６の製造〕
＜凝集工程＞
樹脂粒子分散液(4)    ・・・・・・・・・・・・・ 20部
樹脂粒子分散液(6)    ・・・・・・・・・・・・・ 55部
樹脂粒子分散液(7)    ・・・・・・・・・・・・・ 15部
着色剤分散液(1)      ・・・・・・・・・・・・・  7部
離型剤粒子分散液(2)  ・・・・・・・・・・・・・ 10部
硫酸マグネシウム     ・・・・・・・・・・・・・2.2部
（和光純薬（株）製）
イオン交換水         ・・・・・・・・・・・・・400部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホモジナイザー（IKA社製、ウルトラタラックスT50)を用いて分散させた後、加熱用オイルバス中で55℃まで攪拌しながら加熱した。55℃で30分間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径Ｄ５０が約3.9μmの凝集粒子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分散液中に樹脂粒子分散液(4)を緩やかに10部追加し、さらに55℃で30分加熱攪拌を保持した。光学顕微鏡で観察すると、平均粒径Ｄ５０が約4.4μmの付着粒子が形成されていることが確認された。
【０１１８】
＜融合工程＞
この付着粒子分散液のpHは1.7であった。そこで、水酸化ナトリウム（和光純薬（株）製）を0.5重量％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、pHを7.6に調整した後、攪拌を継続しながら90℃まで加熱して4時間保持した。その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。
【０１１９】
＜評価＞
得られたトナー粒子の平均粒径Ｄ５０は4.9μmであった。このトナー粒子のＭｗは122,000、Ｍｎは34,000、Ｍｐ31,000は、Ｔｇは52℃であった。このトナー粒子をトナー１の製造と同様に外添処理を施してトナー６を得た。
【０１２０】
〔比較用トナー６の製造〕
樹脂粒子分散液(6)，(7)の分を全て樹脂粒子分散液(4)に置き換えた以外はトナー６の製造と同様の方法により平均粒径Ｄ５０は5.0μmのトナー粒子を得た。このトナー粒子のＭｗは26,000、Ｍｎは13,000、Ｍｐは12,000、Ｔｇは51℃であった。トナー１の製造と同様に外添処理を施して比較用トナー６を得た。
【０１２１】
〔トナー７の製造〕
＜凝集工程＞
樹脂粒子分散液(8)    ・・・・・・・・・・・・・ 90部
着色剤分散液(1)      ・・・・・・・・・・・・・  7部
離型剤粒子分散液(1)  ・・・・・・・・・・・・・ 10部
硫酸アルミニウム     ・・・・・・・・・・・・・1.8部
（和光純薬（株）製）
イオン交換水         ・・・・・・・・・・・・・400部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホモジナイザー（IKA社製、ウルトラタラックスT50)を用いて分散させた後、加熱用オイルバス中で62℃まで攪拌しながら加熱した。62℃で30分間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径Ｄ５０が約5.1μmの凝集粒子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分散液中に樹脂粒子分散液(8)を緩やかに10部追加し、さらに62℃で30分加熱攪拌を保持した。光学顕微鏡で観察すると、平均粒径Ｄ５０が約5.5μmの付着粒子が形成されていることが確認された。
【０１２２】
＜融合工程＞
この付着粒子分散液のpHは2.6であった。そこで、水酸化ナトリウム（和光純薬（株）製）を0.5重量％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、pHを7.4に調整した後、攪拌を継続しながら92℃まで加熱して6時間保持した。その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。
【０１２３】
＜評価＞
得られたトナー粒子の平均粒径Ｄ５０は5.8μmであった。このトナー粒子のＭｗは75,000、Ｍｎは10,000、Ｍｐは 9,000、Ｔｇは68℃であった。このトナー粒子をトナー１の製造と同様に外添処理を施してトナー７を得た。
【０１２４】
〔トナー８の製造〕
＜凝集工程＞
樹脂粒子分散液(9)    ・・・・・・・・・・・・・ 90部
着色剤分散液(1)      ・・・・・・・・・・・・・  7部
離型剤粒子分散液(1)  ・・・・・・・・・・・・・ 10部
塩化アルミニウム     ・・・・・・・・・・・・・1.8部
（和光純薬（株）製)
イオン交換水         ・・・・・・・・・・・・・400部
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容し、ホモジナイザー（IKA社製、ウルトラタラックスT50)を用いて分散させた後、加熱用オイルバス中で53℃まで攪拌しながら加熱した。53℃で30分間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が4.7μmである凝集粒子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分散液中に樹脂粒子分散液(9)を緩やかに10部追加し、さらに53℃で30分加熱攪拌を保持した。光学顕微鏡にて観察すると平均粒径Ｄ５０が約5.1μmである付着粒子が形成されていることが確認された。
【０１２５】
＜融合工程＞
この付着粒子分散液のpHは2.5であった。そこで、水酸化ナトリウム（和光純薬（株）製）を0.5重量％に希釈した水溶液を穏やかに添加し、pHを7.4に調整した後、攪拌を継続しながら90℃まで加熱して6時間保持した。その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。
【０１２６】
＜評価＞
得られたトナー粒子の平均粒径Ｄ５０は5.４μmであった。このトナー粒子のＭｗは81,000、Ｍｎは18,000、Ｍｐは20,000、Ｔｇは55℃であった。このトナー粒子をトナー１の製造と同様に外添処理を施してトナー８を得た。
【０１２７】
〔トナー９の製造〕
樹脂粒子分散液(9)  ・・・・・・・・・・・・・100部
着色剤分散液(1)    ・・・・・・・・・・・・・  5部
離型剤粒子分散液(1)・・・・・・・・・・・・・  5部
以上の材料を90℃で乾燥し、バンバリーミキサーを用いて10分間混練し、空気冷却後、平均粒径約0.5mmまで粗粉砕し、その後ジェットミルを用いて平均粒径Ｄ５０が6.5μmの微粉トナーを得た。その後、風力分級により微粉を除去して、体積平均粒径が7.3μmのトナーを得た。
【０１２８】
＜評価＞
得られたトナー粒子の平均粒径Ｄ５０は7.3μmであった。このトナー粒子のＭｗは80,000、Ｍｎは16,000、Ｍｐは15,000、Ｔｇは54℃であった。このトナー粒子をトナー１の製造と同様に外添処理を施してトナー９を得た。
【０１２９】
〔トナー１０の製造〕
樹脂粒子分散液(9)、樹脂粒子分散液(3)、着色剤分散液(1)、離型剤粒子分散液(1)をそれぞれ90℃において乾燥して残留物を得た後、次の条件で酢酸エチル300部中に溶解してロールミルで十分に攪拌混合した。
樹脂粒子分散液(9)の残留物    ・・・・・・・・・・70部
樹脂粒子分散液(3)の残留物    ・・・・・・・・・・30部
着色剤分散液(1)の残留物      ・・・・・・・・・・ 5部
離型剤粒子分散液(1)の残留物  ・・・・・・・・・・15部
この混合物と炭酸カルシウム（和光純薬（株）製）5部をイオン交換水1000部中に、ウルトラタラクス（IKAジャパン社製）で高速攪拌しながら分散させ、平均粒径Ｄ５０が5.9μmの球形粒子を得た。その後70℃で5時間放置し、酢酸エチルを除去した後、1N塩酸100mlを加え、炭酸カルシウムを除去した後、洗浄、乾燥してトナー１０を得た。
【０１３０】
＜評価＞
得られたトナー粒子の平均粒径Ｄ５０は5.7μmであった。このトナー粒子のＭｗは69,000、Ｍｎは9,000、Ｍｐは11,000、Ｔｇは56℃であった。このトナー粒子をトナー１の製造と同様に外添処理を施してトナー１０を得た。
【０１３１】
〔比較用トナー７の製造〕
トナー１０の製造において、樹脂粒子分散液(3)の残留物を100部に変更し、樹脂粒子分散液(9)の残留物を除いた以外はトナー１０の製造と同様の方法により、平均粒径Ｄ５０は5.9μmのトナー粒子を得た。このトナー粒子のＭｗは31,000、Ｍｎは11,000、Ｍｐは10,000、Ｔｇは54℃であった。このトナー粒子をトナー１の製造と同様に外添処理を施して比較用トナー７を得た。
【０１３２】
〔キャリア１の製造〕
フェライト粒子（パウダーテック（株）製、平均粒径50μm)100部とメタクリレート樹脂（三菱レイヨン（株）製、分子量88,000）3.5部とを、トルエン500部と共に加圧式ニーダーに入れ、常温で15分間攪拌混合した後、減圧混合しながら70℃まで昇温しトルエンを留去した後、冷却し、105μmの篩を用いて分級して樹脂被覆キャリア１を得た。
【０１３３】
〔キャリア２の製造〕
フェライト粒子（パウダーテック（株）製、平均粒径50μm)100部とシリコーン樹脂（東レーダウコーニング（株）製、SR2411）10部とを、トルエン400部と共に加圧式ニーダーに入れ、常温で15分間攪拌混合した後、減圧混合しながら70℃まで昇温し、トルエンを留去した後、再度150℃まで昇温し、そのまま2時間放置後冷却し、105μmの篩を用いて分級して樹脂被覆キャリア２を得た。
【０１３４】
〔画像形成方法１〕
富士ゼロックス（株）製Ａカラー930複写機において、定着機部分を取り出し、離型オイル供給機を除去し、定着ロール及び加圧ロール表面にエチレン・弗化ビニリデン・テトラフルオロエチレン共重合体からなるフィルムをかぶせて複写機を調整した。定着ロール表面の水との接触角は115°、定着基材通過時の定着部材と定着基材の接触圧は8kg／cm２であった。
【０１３５】
〔画像形成方法２〕
画像形成方法１において、富士ゼロックス（株）製Ａカラー930複写機の定着ロールの代わりに、ポリイミドフィルム表面にメタクリル酸メチル・メタクリル酸パーフロロオクチル共重合体を塗布してなる定着ベルトを装着して複写機を調整した。定着ロール表面の水との接触角は88°、定着基材通過時の定着部材と定着基材の接触圧は0.5kg／m２であった。
【０１３６】
〔実施例１、比較例１〕
トナー１とキャリア１をトナー濃度7％になるように攪拌混合し、これを現像機に入れ、3g／m２のソリッド部を作製するように未定着像を調整した。これを画像形成方法１の定着機の定着ロールと未定着画像の接触時間が0.04秒になるようにロールの回転速度を調整し、定着ロール表面温度が140〜170℃まで5℃おきに定着を行い、定着画像表面の光沢度Ｇｍ（％）及び定着部材の表面温度差１℃当たりの光沢度の変化率Ｇｓ（％／℃）を測定した。また、前記変化率が最大となる前記表面温度で定着するときの、定着画像の表面粗さをJIS B 0601で測定して、算術平均粗さＲａ（μm)、十点平均粗さＲｚ（μm)、最大高さＲｙ（μm)、凹凸の平均間隔Ｓｍ(mm)、及び局部山頂の平均間隔Ｓ(mm)を測定した。それらの結果は表に示した。また、比較用トナー１についても、トナー１と同様にして定着を行い、測定結果を表に示した。
【０１３７】
〔実施例２、比較例２〕
実施例１及び比較例１において、画像形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の接触時間が0.1秒になるようにロールの回転速度を調整した以外は実施例１及び比較例１と同様に、トナー１及び比較用トナー１について定着を行い、測定結果を表に示した。
【０１３８】
〔実施例３、比較例３〕
実施例１及び比較例１において、画像形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の接触時間は0.04秒のまま、トナーとしてトナー２及び比較用トナー２を用いた以外は実施例１及び比較例１と同様に定着を行い、測定結果を表に示した。
【０１３９】
〔実施例４、比較例４〕
実施例３及び比較例３において、画像形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の接触時間が0.１秒になるようにロールの回転速度を調整した以外は実施例３及び比較例３と同様に、トナー２及び比較用トナー２について定着を行い、測定結果を表に示した。
【０１４０】
〔実施例５、比較例５〕
実施例１及び比較例１において、画像形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の接触時間は0.04秒のまま、トナーとしてトナー３及び比較用トナー３を、キャリアとしてキャリア２を用いた以外は実施例１及び比較例１と同様にして定着を行い、測定結果を表に示した。
【０１４１】
〔実施例６、比較例６〕
実施例５及び比較例５において、画像形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の接触時間が0.1秒になるようにロールの回転速度を調整した以外は実施例５及び比較例５と同様にし、トナー３及び比較用トナー３ついて定着を行い、測定結果を表に示した。
【０１４２】
〔実施例７、比較例７〕
実施例５及び比較例５において、画像形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の接触時間が0.04秒のまま、トナーとしてトナー４及び比較用トナー４を用いた以外は実施例５及び比較例５と同様にして定着を行い、測定結果を表に示した。
【０１４３】
〔実施例８、比較例８〕
実施例７及び比較例７において、画像形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の接触時間が0.1秒になるようにロールの回転速度を調整した以外は実施例５及び比較例５と同様にし、トナー４及び比較用トナー４について定着を行い、測定結果を表に示した。
【０１４４】
〔実施例９、比較例９〕
実施例１及び比較例１において、画像形成方法２に示した定着機の定着ロールと未定着画像の接触時間は0.4秒になるようにロールの回転速度を調整し、トナーとしてトナー５及び比較用トナー５を、キャリアとしてキャリア１を用いた以外は実施例１及び比較例１と同様にして定着を行い、測定結果を表に示した。
【０１４５】
〔実施例１０、比較例１０〕
実施例９及び比較例９において、画像形成方法２に示した定着機の定着ロールと未定着画像の接触時間は0.4秒のまま、トナーとしてトナー６及び比較用トナー６を用いた以外は実施例９及び比較例９と同様にして定着を行い、測定結果を表に示した。
【０１４６】
〔実施例１１〕
実施例１において、画像形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の接触時間は0.04秒になるようにロールの回転速度を調整し、トナーとしてトナー７を用いた以外は実施例１と同様にして定着を行い、測定結果を表に示した。
【０１４７】
〔実施例１２〕
実施例１１において、画像形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の接触時間が0.1秒になるようにロールの回転速度を調整した以外は実施例１１と同様にし、トナー７について定着を行い、測定結果を表に示した。
【０１４８】
〔実施例１３〕
実施例１１において、画像形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の接触時間が0.04秒のまま、トナーとしてトナー８を用いた以外は実施例１１と同様にして定着を行い、測定結果を表に示した。
【０１４９】
〔実施例１４〕
実施例１３において、画像形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の接触時間が0.1秒になるようにロールの回転速度を調整した以外は実施例１３と同様にし、トナー８について定着を行い、測定結果を表に示した。
【０１５０】
〔実施例１５〕
実施例１１において、画像形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の接触時間は0.04秒のまま、トナーとしてトナー９を用いた以外は実施例１１と同様にして定着を行い、測定結果を表に示した。
【０１５１】
〔実施例１６〕
実施例１５において、画像形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の接触時間が0.1秒になるようにロールの回転速度を調整した以外は実施例１５と同様にしてトナー９について定着を行い、測定結果を表に示した。
【０１５２】
〔実施例１７〕
実施例１１において、画像形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の接触時間は0.04秒のまま、トナーとしてトナー１０を用いた以外は実施例１１と同様にして定着を行い、測定結果を表に示した。
【０１５３】
〔比較例１１〕
実施例１１において、画像形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の接触時間は0.04秒のまま、トナーとして比較用トナー７を用いた以外は実施例１１と同様にして定着を行い、測定結果を表に示した。
【０１５４】
〔実施例１８〕
実施例１７において、画像形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の接触時間は0.1秒になるようにロールの回転速度を調整した以外は実施例１７と同様にし、トナー１０について定着を行い、測定結果を表に示した。
【０１５５】
〔比較例１２〕
実施例１８において、画像形成方法１に示した定着機の定着ロールと未定着画像の接触時間は0.1秒のまま、トナーとして比較用トナー７を用いた以外は実施例１８と同様にして定着を行い、測定結果を表に示した。
【０１５６】
【表１】
0003770746.tif 000002
【０１５７】
【表２】
0003770746.tif 000003
【０１５８】
【表３】
0003770746.tif 000004
【０１５９】
（評価）
表１〜３から明らかなように、実施例１〜１８で得た定着画像は、比較例１〜１２に比べて、定着部材の表面温度差１℃当たりの光沢度の変化率Ｇｓが小さく、定着画像粗さが小さく画像表面の平滑性に優れていることが分かる。さらに、実施例１〜１８、及び、比較例１〜１２について、５０枚の連続定着操作を行なって画像表面の光沢度の均一性について５枚目、１０枚目、２０枚目、５０枚目を目視で評価して表４〜６に結果を示した。
【０１６０】
【表４】
0003770746.tif 000005
【０１６１】
【表５】
0003770746.tif 000006
【０１６２】
【表６】
0003770746.tif 000007
【０１６３】
表１〜６から明らかなように、実施例１〜１８は、光沢度の変化率Ｇｓが全て1.8％以下で、比較例１〜１２に比べて光沢度の定着温度依存性が少ないため、連続定着等による定着部材の表面温度の変化に対しても優れたトナー特性を維持していることが分かる。
【０１６４】
【発明の効果】
本発明は、前記の構成を採用することにより、連続定着や定着基材に起因する定着温度の変動に対しても光沢度の変動が少なく、表面平滑性に優れた定着画像を安定性して提供できるようになった。特にカラートナーを用いるときに有効であった。