(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＴＰＥ層からなる又はＴＰＥ層を表面側に備えた表皮を有するエアバッグカバーにおいて、
前記ＴＰＥ層を形成するＴＰＥ材が、無機充填剤を含有することにより、特定引張試験における破断伸び（以下、「破断伸び」という。）１００％以下で、かつ、破断強さ６００Ｎ／５０mm以下に調整されてなることを特徴とするエアバッグカバー。
【請求項２】
表皮が裏面側から、耐熱性樹脂材からなるバリア層、軟質発泡樹脂材からなるクッション層を介して又は介さずにＴＰＥ材からなる意匠層を備えた複層構成であり、該表皮がカバー基体に一体化されてなるエアバッグカバーにおいて、
前記意匠層を形成するＴＰＥ材が、無機充填剤を含有することにより破断伸び１００％以下で、かつ、破断強さ６００Ｎ／５０mm以下に調整されてなることを特徴とするエアバッグカバー。
【請求項３】
表皮が裏面側から、軟質発泡材からなるクッション層、及び、ＴＰＥ材からなる意匠層を備えた二層構成であり、該表皮がカバー基体に一体化されてなるエアバッグカバーにおいて、
前記意匠層を形成するＴＰＥ材が、無機充填剤を含有することにより破断伸び１００％以下で、かつ、破断強さ６００Ｎ／５０mm以下に調整されてなることを特徴とするエアバッグカバー。
【請求項４】
表皮が意匠層のみの一層構成であり、該表皮とカバー基体とが、両者間に後成形された発泡樹脂クッション層を介して一体化されてなるエアバッグカバーにおいて、
前記意匠層を形成するＴＰＥ材が、無機充填剤を含有することにより破断伸び１００％以下で、かつ、破断強さ６００Ｎ／５０mm以下に調整されてなることを特徴とするエアバッグカバー。
【請求項５】
前記無機充填剤の含有量が５〜２０質量％であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のエアバッグカバー。
【請求項６】
前記ＴＰＥ材が、破断伸び約５０％以下で、かつ、破断強さ４５０Ｎ／５０mm以下に調整されてなることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のエアバッグカバー。
【請求項７】
前記無機充填剤の含有量が８〜１３％であることを特徴とする請求項６記載のエアバッグカバー。
【請求項８】
前記無機充填剤がタルクであることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のエアバッグカバー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ＴＰＥ層からなる又はＴＰＥ層を表面側に備えた表皮を有するエアバッグカバーに関する。
【０００２】
ここでは、インストルメントパネルに組み込まれるエアバッグ装置におけるエアバッグカバーを例に採り説明するが、これに限られるものではなく、本発明は、サイドドア、ピラー、フロント・バックシート等に組み込まれるエアバッグ装置のエアバッグカバーにも勿論適用できる。
【０００３】
以下に、本明細書で使用する主たるポリマーの略号を示す。
【０００４】
ＰＥ…ポリエチレン
ＰＰ…ポリプロピレン
ＰＳ…ポリスチレン
ＰＶＣ…ポリ塩化ビニル
ＢＲ…ブタジエンゴム
ＥＰＤＭ…エチレンプロピレン非共役ジエン三元共重合体ゴム
ＥＰＭ…エチレンプロピレンン二元共重合体ゴム
ＩＩＲ…ブチルゴム
ＳＢＲ…スチレンブタジエンゴム
ＴＰＥ…熱可塑性エラストマー
また、本明細書で、表皮の破断伸び（切断時伸び：ＥB ）及び破断強さ（引張強さ：ＴB ）は、後述の試験例における特定引張試験に準じたものとする。
【０００５】
【背景技術】
図１に示すようなインストルメントパネル１２における、エアバッグ装置組み付け部位（図１の２−２線部位）のエアバッグカバーの構成として、例えば、図２に示すような構成のものがあった。なお、類似構成を示す公知刊行物として、特開平１１−２２２０８９号等がある。
【０００６】
すなわち、カバー表皮部１４ａ及びカバー基体１６とを備え、該カバー基体１６の基体ドア部１６ａが裏面側にヒンジ溝１８及びテアライン溝２０を備えた構成である。カバー基体１６は、第一射出成形体とされ、第二射出成形体であるインストルメントパネル基体（以下「インパネ基体」）２２の内側に二色射出成形により融着一体化されている。
【０００７】
ここで、カバー表皮部１４ａは、インストルメントパネル表皮（以下「インパネ表皮」）１４の一部として形成されている。そして、表皮１４の構成は、例えば、図例の如く、裏側から耐熱性樹脂材からなるバリア層２４、軟質発泡樹脂材からなるクッション層２６、および軟質合成樹脂（通常：熱可塑性エラストマー「ＴＰＥ」）からなる意匠層２８の三層構成とされていた。
【０００８】
本構成のエアバッグカバーは、通常、上記三層構成のシートを真空成形して附形した後、前記カバー基体１６及びインパネ基体２２の順に二色射出成形して製造していた。そして、上記シートの真空成形時に、カバー表皮部１４ａの周囲部におけるヒンジ溝１８及びテアライン溝２０の各近傍にはレリーフライン溝３０を金型附形により形成する。このレリーフライン溝３０は、主としてヒンジ作用及びテアラインの作用を円滑に発揮させるためのものである。なお、テアライン溝２０は、例えば、超音波切断等による切れ込みを入れて形成する。
【０００９】
そして、エアバッグ３４の展開時に、カバー基体１６のテアライン溝２０形成部位（薄肉部）に応力が集中しテアライン溝２０形成部位が破断後、クッション層２６においてはカバー基体１６のテアライン溝２０底部との距離が最短の部位（最小断面部位）に応力が集中して、き（亀）裂がレリーフライン溝３０の先端部位に向かって走る。そして、レリーフライン溝３０は、表皮１４の埋設ひだ部２８ａ先端部位にも応力が集中して破断する。
【００１０】
なお、エアバッグカバー１１は、カバー基体１６の裏面から突出された前・後取付壁３１、３２を介してエアバッグ装置１０と結合されるようになっている。なお、後取付壁３２は、成形時には直線状に形成され、取付時に先端取付部３２ａがヒンジ屈曲可能とされている（図５参照）
エアバッグ装置１０は、基本的には、エアバッグ３４とインフレータ３６と、それらを収納してエアバッグカバー１１に結合させるバッグケース３８及びディフューザ管４０とを備えている。図例では、バッグケース３８は、平面横長矩形の箱型で、その長手方向両側方にはそれぞれ所定間隔で係止爪４２、４２を備えるとともに、その下方に前・後取付壁３１、３２の下端が嵌合する前・後の受け溝４４、４４を形成する前・後受けバー４８、４８を備えた構成である。また、ディフューザ管４０は、それぞれ上・下半割体４０ａ、４０ｂを両側でフランジ結合させる構成であり、バッグケース３８の底部内フランジ３８ａとボルト５２等により共締めして一体化する。このとき、折り畳まれたエアバッグ３４の開口部をリテーナリング３５を介して同時共締めすることにより、エアバッグ３４をバッグケース３８に取付け収納する。そして、前・後取付壁３１、３２を、受け溝４４、４４に向けて押し込むことにより、係止爪４２、４２が、前・後取付壁３１、３２に形成された係止穴５０、５０に嵌合係止して、エアバッグ装置１０とエアバッグカバー１１とを結合する。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
上記構成のエアバッグカバーの場合、バッグドア部のバッグ展開時の回動開きを担保するためには、表皮の意匠層を埋設させて形成するレリーフラインの存在が必然的であった。このレリーフラインの存在は、エアバッグカバーに意匠的な制限を受けるとともに、前記公報に記載の如く、表皮の真空成形型も複雑なものとなった。特に、テアラインにおける高度の破断迅速性が要求される場合、レリーフラインを相対的に深くする必要があり、真空成形型に薄肉で背の高いレリーフライン用リブを形成する必要があった。このリブの形成は金型製作の困難性を増大させるとともに、金型耐久性を低下させる。
【００１２】
本発明は、上記にかんがみて、表皮（意匠層）の埋設ひだ部により形成されるレリーフラインの溝を相対的に浅くないし不要とできるエアバッグカバーを提供することを目的とする。
【００１３】
【発明の概要】
本発明者らは、上記課題を解決するために、鋭意開発に努力をする過程で、表皮の伸びを小さくすることにより、上記レリーフライン溝の深さを浅くないし形成しなくしても、バッグ展開時のドア開き性能を確保できることを見い出して、下記構成のエアバッグカバーに想到した。
【００１４】
ＴＰＥ層からなる又はＴＰＥ層を表面側に備えた表皮を有するエアバッグカバーにおいて、ＴＰＥ層を形成するＴＰＥ材が、充填剤を含有することにより、破断伸びを調整されてなることを特徴とする。
【００１５】
当該構成により、エアバッグの展開膨張に際して、バッグカバーは裏面側から切り欠き部位であるテアライン溝形成部位に応力集中を受ける。このとき、ＴＰＥ材が無機充填剤を含んで破断伸びが低く設定されているため、従来に比してテアライン溝で迅速に破断される。したがって、バッグカバーのテアライン溝に対応するレリーフライン溝を従来に比して浅くないし不要とすることができる。
【００１６】
ここで、本発明を適用できるエアバッグカバーの形態（態様）としては、
▲１▼表皮が裏面側から耐熱性樹脂材からなるバリア層、軟質発泡樹脂材からなるクッション層を介して又は介さずに、及び、ＴＰＥ材からなる意匠層からなる複層構成であり、該表皮がカバー基体に一体化されてなるもの、
▲２▼表皮が裏面側から軟質発泡材からなるクッション層、及び、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）材からなる意匠層からなる二層構成であり、該表皮がカバー基体に圧着一体化されてなるもの、
▲３▼表皮が意匠層のみの一層構成であり、該表皮とカバー基体とが、両者間に後成形された発泡樹脂クッション層を介して一体化されてなるもの、
等を挙げることができる。
【００１７】
そして、ＴＰＥ材における充填剤の含有率は、充填剤を無機充填剤としたとき、通常、５〜３０質量％、望ましくは５〜１３質量％とする。当該充填剤の含有率の範囲内が、表皮の破断迅速性を確保し易く、上記本発明の目的を達成し易い。
【００１８】
また、ＴＰＥ材に充填剤を含有させた場合におけるＴＰＥ材の破断伸び（特定引張試験における）を１００％以下、望ましくは５０％以下とすることが、表皮の破断迅速性をより確保し易くて、上記本発明の目的を達成し易い。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について、説明をする。既述例と対応する部分及び各実施形態間で対応する部分については、下二桁を共通させた三桁の図符号を付し、それらの説明の全部又は一部を省略することがある。
【００２０】
以下の説明で配合単位・配合比は、特に断らない限り「質量％（重量％）」とする。
【００２１】
図３・４に本発明の一実施形態を示す。図４は図３における４−４線概略端面図である。
【００２２】
本実施形態のエアバッグカバーは、前述の図２に示すものと同様の下記前提的構成を備えている。
【００２３】
表皮１１４が裏面側から耐熱性樹脂材からなるバリア層１２４、軟質発泡樹脂材からなるクッション層１２６、及び、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）材からなる意匠層１２８を備えた三層構成であり、該表皮１１４がカバー基体１１６に一体化されている。カバー基体１１６は、通常、射出成形体とするが、圧縮成形体、真空成形体等、成形方法は任意である。
【００２４】
即ち、予め三層構成に調製した表皮シート１１４を所定形状に裁断後、真空成形により加熱賦形した状態で、カバー基体１１６の材料を射出成形してカバー基体１１６を成形する。なお、インパネ基体１２２は、カバー基体１１６の材料と熱融着可能な繊維強化ＰＰ（ＦＰＰ）等の構造強度を備えた非極性合成樹脂材で成形する。上記表皮シートの真空成形による条件は、表皮シートの材質及び寸法、さらには、附形形状により異なるが、通常、真空圧８６〜９６ｋＰａ×加熱温度１６０〜１９０℃×３５〜６０ｓとする。
【００２５】
本実施形態のエアバッグカバー１１１は、図３に示すようなインストルメントパネル１１２に組み込まれたものであり、既述例と同様、表皮１１４及びカバー基体１１６とを備えている。そして、カバー基体１１６が表皮１１４の裏面に接した射出成形部であるとともに、カバー基体１１６の裏面に後加工のヒンジ溝１１８を備え、さらに、表皮１１４がカバー基体１１６接触側に耐熱性樹脂からなるバリア層１２４を備えている。図例では、前述同様、裏側から耐熱性樹脂からなるバリア層１２４、軟質発泡樹脂材からなるクッション層１２６及び感触性に優れたＴＰＥ材からなる意匠層１２８の三層構成（複層構成）である。
【００２６】
上記エアバッグカバー１１１における表皮１１４及びカバー基体１１６は、具体的には、下記のような寸法仕様とする。なお、表皮１１４は、クッション層１２６をなくした、即ち、クッション層肉厚：０mmの二層構成も可能である。
【００２７】
表皮１４の肉厚を０．８〜６．２mmにするとき、各層の肉厚は、バリア層１２４：０．４〜１．５mm、クッション層１２６：０〜４mm、意匠層（スキン層）１２８：０．４〜０．７mmとする。
【００２８】
上記構成において、本実施形態では、意匠層１２８が表皮１１４の表面側に位置するＴＰＥ層である。該ＴＰＥ層を形成するＴＰＥ材として、充填剤を含有させて、所定以下の破断伸び（切断時伸び）としたものを使用する。なお、意匠層１２８は、異方性（配向性）を有しないもので、望ましくはＴダイからの押出し、プレスシート、二軸延伸したフィルムで形成する。
【００２９】
ＴＰＥ材に使用するＴＰＥとしては、ポリオレフィン系（ＴＰＯ）、ポリスチレン系（ＴＰＳ）、ポリ塩化ビニル系、ポリエステル系、ポリアミド系、ウレタン系、塩素化ＰＥ等、特に限定されない。
【００３０】
上記ＴＰＥとして、耐候性及び軽量化等の見地からＴＰＯを使用することが望ましい。より具体的には、オレフィン系樹脂（硬質相）／非極性ゴム（軟質相）ブレンドタイプを使用することが望ましい。ここで、オレフィン系樹脂／非極性ゴム（質量比）＝６０／４０〜１５／８５、望ましくは、５０／５０〜３０／７０とする。樹脂が過少では伸びが大き過ぎて破断伸びを所定以下にするのが困難となり、樹脂が過多では樹脂的性質が増大してソフトな触感を得難い。
【００３１】
上記オレフィン系樹脂としては、通常、ＰＰ（ホモ、ブロック、ランダム共重合体を問わない。）からなる又はＰＰ主体とし低密度ＰＥ、高密度ＰＥ、線状低密度ＰＥ等をブレンドしたものを使用できる。
【００３２】
上記非極性ゴムとしは、エチレン−αオレフィン系ゴム（ＥＰＭ、ＥＰＤＭ）、水添ＳＢＲ、水添ＢＲ、水添ＩＩＲ等を挙げることができる。ここで、エチレン−αオレフィン系ゴムには、エチレンとプロピレン、１−ブテン、１−ヘプテン等（特に、プロピレン）に代表されるαオレフィンとの二元系共重合体の他に、硫黄加硫可能に少量の非共役ジエンを共重合させた三元系共重合体を含む。非共役ジエンとしては、エチリデンノルボルネン（ＥＮＢ）、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）、１，４−ヘキサジエン（１，４−ＨＤ）等を挙げることができる。
【００３３】
上記ＴＰＥ材に添加する充填剤としては、破断伸びを低下させる充填剤添加効果を奏すれば無機・有機（硬質合成樹脂、植物種子等の破砕体）特に限定されないが、通常、無機充填剤を使用する。
【００３４】
無機充填材としては、例えば、タルク（滑石、フィロけい酸塩）、重質炭酸カルシウム、軽微性炭酸カルシウム、カオリンクレイ、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、マイカ等の粉粒体；ガラス繊維、ホイスカー（ウィスカー）、金属繊維、多結晶質繊維等の繊維状体を挙げることができ、これらは、適宜、単独又は２種以上を選択・組み合わせて使用することができる。
【００３５】
これらの無機充填剤の粒径は、通常、約０．２〜１００μｍ、望ましくは、約２〜５０μｍのものを使用する。粒径が小さいと活性を有して、破断強度が増大して、破壊伸びの低下による破断迅速性に対する寄与度を相殺するおそれがある。
【００３６】
特に、これらの内で、平均粒径２〜１０μｍの市販タルクが、表面肌の良好な成形体（意匠層）を得易くて望ましい。
【００３７】
また、充填剤の含有率は、充填剤を無機充填剤としたとき、約３〜３０％、望ましくは約５〜２０％、さらに望ましくは約８〜１３％とする。充填剤の含有率が低過ぎると、所定の破断伸び（特定引張試験において１００％以下、望ましくは５０％以下）を得難くて、本発明の目的を達成するための破断迅速性を得難い。逆に、充填剤の含有率が高すぎると、それ以上の破壊伸びに小さくならないとともに、逆に、表皮の柔軟性がなくなりソフトな触感（手ざわり）を得難くなる、さらには、破断強度が大きくなり過ぎてカバーの破断迅速性を阻害するおそれがある。
【００３８】
なお、充填剤の添加により破断強さ（引張強さ）は、通常、必然的に増大するが、破断強さの増大量は可及的に小さいほうが望ましい。上記で述べた如く、破断強さの増大が大き過ぎると、伸びが小さくても結果的に破断に要するエネルギーが大きくなり、破断迅速性が確保し難くなる。
【００３９】
そして、破断強さ（引張強さ）の上限は、二軸延伸タイプにおいて強度の高い方向において、後述の試験例で示す如く、望ましくは６００Ｎ／５０mm以下、さらに望ましくは４５０Ｎ／５０mm以下とする。
【００４０】
意匠層１２８以外の、クッション層１２６及びバリア層１２４の形成材料は、従来と同様とする。
【００４１】
クッション層１２６を形成する軟質発泡樹脂材（連続気泡タイプ）としては、表皮に適度なクッション性を付与できるものなら特に限定されない。通常、意匠層１２８と熱融着可能な軟質発泡樹脂材を使用する。
【００４２】
例えば、意匠層１２８としてオレフィン系ＴＰ０ベースのＴＰＥ材を使用する場合、ＰＰ、ＰＥ、ＰＢ等のαオレフィンベースの架橋ないし部分架橋させた発泡倍率が１０〜３０倍、望ましくは１５〜２５倍となる軟質樹脂発泡材で形成する。ここで、架橋タイプを使用するのは、後述のカバー基体１１６及びインパネ基体１２２の射出成形時に、射出圧と射出材料（樹脂）からの伝熱により発泡セルに閉塞（つぶれ）が発生しないようにするためである。
【００４３】
また、発泡倍率が小さ過ぎては、必要な柔らかさを確保し難くて適度なクッション性を確保し難く、発泡倍率が高すぎては、柔らか過ぎてやはり適度なクッション性を得難く、さらには、後述のカバー基体１１６及びインパネ基体１２２の射出成形時に、射出圧により発泡セルに閉塞（つぶれ）が発生するおそれがある。
【００４４】
バリア層１２４を形成する耐熱性樹脂材としては、カバー基体１１６及びインパネ基体１２２の射出成形時にクッション層１２６を射出材料から保護する耐熱性を有し、表皮材を真空附形する際、型面に追従可能な附形性を有すれば、特に限定されない。通常、クッション層１２６に対して熱融着可能な耐熱性樹脂材を使用する。
【００４５】
クッション層１２６として、前記オレフィン樹脂ベースの軟質発泡樹脂材を使用する場合は、基本的には、ガラス繊維充填ポリオレフィン（例えば、ガラス繊維入りＰＰ）や意匠層１２８の形成材であるオレフィン系ＴＰＥ材において、耐熱性及び強度を向上させるために、樹脂成分比率を増大させたり、及び／又は、無機充填剤の配合量を増大させたものを使用可能である。このとき、バリア層１２４は、後加工のテアライン溝１２０形成時に切断されるため、無機充填剤として補強性の高いものを使用することがバリア性向上の見地から望ましい。
【００４６】
例えば、オレフィン系樹脂／非極性ゴム（質量比）＝６０／４０〜９０／１０、望ましくは、７０／３０〜８０／２０とする。また、無機充填剤の含有率は、意匠層１２８の場合と同様に５〜３０％でもよいが、耐熱性の見地から、望ましい範囲は、１５〜２５％とする。また、無機充填剤の粒径も、補強性の見地から、１０μｍ以下、さらには、２μｍ以下の半活性ないし活性充填剤を使用することが望ましい。
【００４７】
なお、上記オレフィン系樹脂、非極性ゴム及び無機充填剤として使用可能なものは、意匠層におけるＴＰＥ材と同様とする。
【００４８】
また、カバー基体１１６の肉厚は、後加工テアライン溝１２０の形成部位で、２．５〜４mm、通常、３．５mm前後とする。
【００４９】
カバー基体（基材部）１１６は、飛散防止等の見地及び表皮部との熱融着性さらには軽量化の見地から、主として、オレフィン系（ＴＰＯ）やスチレン系（ＳＢＣ）の非極性ＴＰＥで形成する。なお、カバー基体と表皮とを接着剤結合させる場合は、これらの材料に限定されるものではない。
【００５０】
なお、カバー基体に使用可能なＴＰＯとしては、下記各タイプのものを使用できるが、耐熱性等の見地から部分架橋ブレンド型ないし完全架橋ブレンド型が望ましい。
【００５１】
▲１▼ブレンド型：軟質相（ゴム成分）となるオレフィン系ゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ、ＩＩＲ等）と硬質相（樹脂成分）となるポリオレフィン樹脂とを単に機械的にブレンドしたもの。
【００５２】
▲２▼部分架橋ブレンド型：上記ブレンド型においてゴム成分を有機過酸化物等の架橋剤で部分架橋させたもの。ゴム成分の部分架橋は、ゴムと樹脂とのブレンド時に架橋剤を加えて部分架橋させるか、又は、予め部分架橋したゴム成分を加えて混練することにより行なう。
【００５３】
▲３▼完全架橋ブレンド型：ゴム成分と樹脂成分の混練して溶融物とした状態で、硫黄等を含む加硫系薬剤を添加してゴム成分を完全架橋（動的架橋）させて、樹脂成分を連続相、完全架橋させたゴム成分を分散相とする複合体。
【００５４】
また、同じく、カバー基体に使用可能なＳＢＣとしては、下記各タイプのものを使用できるが、水素添加したＳＥＢＳ、ＳＥＰＳが耐候性の見地から望ましい。
【００５５】
▲１▼ＡＢＡ型トリブロック：ポリスチレン（ＰＳ）を硬質相、ポリブタジエン（ＢＲ）、ポリイソプレン（ＩＲ）等の共役ジエン系ゴムを軟質相とするトリブロック体で、ＰＳ−ＢＲ−ＰＳ（ＳＢＳ）、ＰＳ−ＩＲ−ＰＳ（ＳＩＳ）及びそれら及びそれらの水素添加物であるＰＳ−ポリ（エチレン−ブチレン）−ＰＳ（ＳＥＢＳ）、ＰＳ−ポリ（エチレン−プロピレン）−ＰＳ（ＳＥＰＳ）等がある。
【００５６】
▲２▼（ＡＢ）n Ｘ型ラジアルブロック：上記トリブロック型をカップリング反応により合成するに際して、カップリング剤の官能基数ｎが３以上の場合に合成されるものである。
【００５７】
また、上記テアライン溝１２０の形態は、図例では、展開ドアが両開き（観音開き）となるＨ字型であるが、片開きとなるＣ字形であってもよい。また、テアライン溝１２０の深さは、通常、バリア層１２４が確実に切断される深さで、せいぜいクッション層１２６に対しての切れ込みを約半分以下とする。後加工のテアライン溝１２０の形成は、精度、コストの面から超音波ウェルダーが望ましいが、刃物、レーザー加工等の方法で行ってもよい。
【００５８】
なお、インパネ基体１２２は、カバー基体１１６及び表皮バリア層１２４との熱融着性の見地、及び、構造強度の見地から、ガラス繊維強化ＰＰ（例えばガラス繊維含有率４０％）等で形成する。
【００５９】
次に、本実施形態の、使用態様を説明する。
【００６０】
上記エアバッグカバー（部）１１１を備えたインストルメントパネル１１２には、前述と同様、エアバッグ装置１１０をバッグカバー１１１の裏面に形成された前後取付壁１３１、１３２を介して組み付けて、車両に装着する。
【００６１】
そして、車両が所定値以上の衝撃を受けると、インフレータ１３６からディフユーザ管１４０のガス流出口１４１を介して流入するガスによりエアバッグ１３４が膨出し、該エアバッグ１３４の膨出力により、バッグカバー１１１のテアライン溝１２０対応部位が破断する。そして、バッグドアがヒンジを軸として回動して、エアバッグ飛び出し口を開くので、エアバッグ１３４が飛び出して展開して乗員を保護する。
【００６２】
上記において、従来の如く、カバー表皮１１４ａにレリーフライン（埋設ひだ部）が存在しなくても、表皮１１４のクッション層１２６及び意匠層１２８が迅速にテアライン溝１２０に添った位置で破断する。すなわち、意匠層１２８が従来に比して破断伸び小さく、テアライン溝１２０形成部位に応力が集中したとき、表皮の伸びによるエアバッグ１３４の展開遅れが発生しない。
【００６３】
なお、場合によっては、レリーフライン溝を設けてもよいが、該レリーフライン溝の深さは従来に比して浅くできる。また、意匠上の見地から、レリーフライン様の浅い意匠溝を形成することは任意である。
【００６４】
図５〜６に、それぞれ別の実施形態におけるエアバッグカバー部の端面図を示す。
【００６５】
図５に示すエアバッグカバー２１１は、表皮２１４が裏面側から軟質発泡樹脂材からなるクッション層２２６及びＴＰＥ材からなる意匠層２２８を備えた二層構成であり、低圧成形のカバー基体２１６と一体化されてなるものである。ここで、低圧成形とは、いわゆるスタンピング成形と称されているものであり、表皮２１４として、カバー基体２１６の成形時におけるクッション層を保護するのためのバリア層のないもの（バリア層レスタイプ）のものを使用可能である。
【００６６】
例えば、上下分割型（図示せず。）の一方（通常上型）に上記二層構成の表皮２１４を真空成形により附形セットした型開き状態で、本実施形態のカバー基体２１６及びインパネ基体２２２の各所定量材料を上型の表皮セット面に溶融状態で各材料シリンダ供給装置で供給する。その後、直ちに型閉じして溶融材料をキャビティ内に充満させ、各樹脂が冷却固化させた後に取り出す。
【００６７】
なお、このときカバー基体・インパネ基体を同時成形したり、前後取付壁のような複雑な形状を備えた成形品でもスタンピング成形可能である。
【００６８】
本実施形態では、表皮２１４がバリア層を有しないため、テアライン溝２２０はスタンピング成形時に同時成形できる。このとき、カバー基体２１６のテアライン溝２２０における残り肉厚は、０．５mm以下とする。破断迅速性確保のためである。なお、後加工によりテアライン溝を形成しても勿論よい。
【００６９】
なお、表皮２１４及び各カバー基体２１６及びインパネ基体２２２の各寸法および形成材料は、図４に示す実施形態と基本的に同じとする。
【００７０】
図６に示すエアバッグカバー３１１は、表皮３１４が意匠層３２８のみの一層構成であり、該表皮３１４とカバー基体３１６とが、両者間に、軟質発泡樹脂で後成形されたクッション層３２６を介して一体化されてなるものである。
【００７１】
すなわち、予め、インパネ基体３２２及びカバー基体３１６を、それぞれ別材料（例えば前述の同様に材料、前者：ＦＰＰ、後者：ＴＰＯ）を用いて、別体成形してウレタンシール３１３等により一体化する。
【００７２】
次に、表皮３１４となる前述と同様の充填剤配合のＴＰＥ材からなるＴＰＥシートを発泡成形金型（図示せず）の一方の型（通常上型）にセットするとともに、上記インパネ基体３２２／カバー基体３１６一体化物を金型にセットする。そして、表皮シート（ＴＰＥシート）を、加熱しながら真空附形した後、上記基体一体化物３２２／３１６と表皮３１４の間に形成されたポリウレタン等の発泡樹脂材料を充満させ、発泡完了後、離型して、本実施形態のエアバッグカバーを得る。このとき、表皮に埋設ひだ部（レリーフラインを構成する。）を形成する必要がなく、上記同様金型構造が簡単となる。
【００７３】
本実施形態においても、表皮としてバリア層レスのものを使用するため、上記実施形態と同様、カバー基体３１６の成形時にテアライン溝３２０を形成しておくことができる。このとき、カバー基体３１６におけるテアライン溝形成による残り肉厚は、図５に示す場合と同様、０．５mm以下とする。
【００７４】
表皮（意匠層）３１４及び各カバー基体３１６及びインパネ基体３２２及びクッション層３２６の各寸法は基本的には、図４に示す実施形態と同様であり、また、材料も、クッション層（図例ではＲＩＭ発泡ウレタン）を除いて基本的に同様とする。
【００７５】
上記図５・６に示す実施形態の使用態様は、図４に示すものと基本的に同様である。ただし、カバー基体２１６、３１６のテアライン溝２２０、３２０における最小肉厚、及び、クッション層２２６、３２６に切れ込みが存在しないため、若干の破断迅速性が阻害されるおそれがあるが、問題はほとんどない。薄肉部で応力が集中して、表皮は容易に破断するためである。
【００７６】
【試験例】
本発明の効果を確認するために、三層表皮シートについて行なった試験例について説明をする。
【００７７】
三層表皮シートの全体肉厚は３．７mmで各層の仕様は下記の通りである。
【００７８】
意匠層（０．７mm）…ＰＰ／ＥＰＤＭ＝２０／８０のオレフィン系ＴＰＥにタルク（平均粒径３μｍ）を表示含有率となるように配合したＴＰＥ材からなるＴＰＥ層。
【００７９】
クッション層（２．Ｏmm）…ＰＰベースの発泡倍率２０倍の架橋発泡体層。
【００８０】
バリア層（１．０mm）…ＰＰ／ＥＰＤＭ＝８０／２０のオレフィン系ＴＰＥにタルク（平均粒径３μｍ）を含有率２０％となるように配合したＴＰＥ材からなる強化ＴＰＥ層。
【００８１】
上記仕様の表皮シートから裁断して得た図７に示すような大きさの矩形片（長さ１００mm×幅５０mm）について、図例の如く、中央位置に超音波切断器で深さ約１．５mmのスリットを形成して各試験片（ｎ＝５個）を調製した。
【００８２】
そして、チャック代２０mmでチャックし（チャック間距離６０mm）、引張速度２００mm／min で引張試験を行ない、破断強度（引張強さ：ＴB ）及び破断伸び（切断時伸び：ＥB ）を求めた。
【００８３】
それらの結果を示す表１から、無機充填剤（タルク）を配合した実施例１・２は、無機充填剤（タルク）無配合の比較例に比して、破断強度（引張強さ）の増大が余り大きくなくて、破断伸び（切断時伸び）が格段に低下していることが分かる。すなわち、エアバッグカバーに本表皮を適用した場合、レリーフライン無しでテアライン溝位置での破断迅速性を向上させることができることが支持される。
【００８４】
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【図１】従来のエアバッグカバー部を備えた自動車用内装品の一例であるインストルメントパネルの概略斜視図
【図２】図１の２−２線部位における概略端面図
【図３】本発明のエアバッグカバー部を備えた自動車用内装品の一例であるインストルメントパネルの概略斜視図
【図４】図３の４−４線部位における本発明の一実施形態のエアバッグカバー部（エアバッグ装置結合状態）の概略端面図
【図５】本発明の他の一実施形態におけるエアバッグカバー部の要部概略端面図（エアバッグ装置未結合状態）
【図６】同じくさらに他の一実施形態におけるエアバッグカバー部の要部概略端面図（エアバッグ装置未結合状態）
【図７】引張試験に使用した試験片の断面及び平面寸法図
【符号の説明】
１１、１１１、２１１、３１１  エアバッグカバー
１２、１１２、２１２、３１２  インストルメントパネル
１４、１１４、２１４、３１４  表皮
１６、１１６、２１６、３１６  カバー基体
２０、１２０、２２０、３２０  テアライン溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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