(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
予め表面欠陥計またはさらに内部欠陥計を備えたラインで、コイルの表面疵について、欠陥名、欠陥グレード、欠陥長さ、幅方向の欠陥位置を演算し、さらに有害欠陥・判別困難欠陥が識別され、またはさらにコイルの内部疵について、欠陥の長さ、幅方向の欠陥位置を演算し、さらに有害欠陥・無害欠陥が識別される工程と、前記コイルを、インクでマーキングするインクマーカー装置を設置した鋼板の連続処理ラインに装入し、連続処理する工程と、予め識別されている有害欠陥・判別困難欠陥の情報に基いて、前記有害欠陥・判別困難欠陥がインクマーカー装置に到達した時点で前記欠陥位置にインクでマーキングすることを特徴とする欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【請求項２】
表面欠陥計で判別困難欠陥と識別された欠陥を、検査員が再判定を行い、有害欠陥・無害欠陥とに識別し、有害欠陥の欠陥位置にインクでマーキングすることを特徴とする請求項１に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【請求項３】
表面欠陥計で判別困難欠陥と識別された欠陥について、警報出力するとともに、自動減速を行い、検査員が判別困難欠陥の再判定を行うことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【請求項４】
表面欠陥計で判別困難欠陥と識別された欠陥について、検査員が再判定を行うにあたって、欠陥画像表示及び欠陥位置表示を行うことを特徴とする請求項２または請求項３に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【請求項５】
表面欠陥計・内部欠陥計の幅方向の欠陥位置に基き、欠陥マーキングの位置を変更することを特徴とする請求項１乃至請求項４の何れかの項に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【請求項６】
鋼板の用途に応じて、欠陥マーキングの位置を変更することを特徴とする請求項１乃至請求項５の何れかの項に記載の欠陥マーキングしたコイルの方法。
【請求項７】
有害欠陥・判別困難欠陥を区別してマーキングすることを特徴とする請求項１乃至請求項６の何れかの項に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【請求項８】
有害欠陥・判別困難欠陥の区別を欠陥マーキングの色を変えて行うことを特徴とする請求項１乃至請求項７の何れかの項に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【請求項９】
鋼板の品種に応じて、欠陥マーキングの色を変えることを特徴とする請求項１乃至請求項８の何れかの項に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【請求項１０】
インクマーカー装置の下流に欠陥マーキング検出装置を設置して、マーキング状態を監視することを特徴とする請求項１乃至請求項９の何れかの項に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【請求項１１】
鋼板の品種に応じて、欠陥マーキング検出装置の閾値を変えることを特徴とする請求項１乃至請求項１０の何れかの項に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【請求項１２】
インクマーカー装置と欠陥マーキング検出装置をセットにして、欠陥マーキング位置に追従させることを特徴とする請求項１乃至請求項１１の何れかの項に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【請求項１３】
インクマーカ装置の下流にインク乾燥装置を設置することを特徴とする請求項１乃至請求項１２の何れかの項に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【請求項１４】
インクマーカー装置と欠陥マーキング検出装置及びインク乾燥装置をセットにして、欠陥マーキング位置に追従させることを特徴とする請求項１乃至請求項１３の何れかの項に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【請求項１５】
鋼板の用途に応じて、有害欠陥、無害欠陥の閾値をかえることを特徴とする請求項１乃至請求項１４の何れかの項に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、鉄鋼プロセスラインにおける欠陥マーキングしたコイルの製造方法に関する。より詳しくは、鋼板の欠陥部にマーキングすることにより、確実に欠陥表示でき、品質保証に寄与できる鉄鋼プロセスラインにおける欠陥マーキングしたコイルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
冷間圧延によって製造された冷延鋼板は、品質保証のためにコイル全長にわたり表面欠陥の検査が行われる。冷延鋼板の表面欠陥検出方法として、ライン内を走行する鋼板表面をレーザー光で幅方向に走査し、この反射光をＣＣＤ素子等の光電変換素子によって電圧強度に変換し、この電圧信号から欠陥の有無、程度を判別する方法が既に確立されている。また、鋼板の内部欠陥についても、磁気探傷装置により欠陥の鋼板の厚み方向の欠陥深さと欠陥規模を算出し、欠陥を検出する方法が既に確立されている（特開平５−１９６５８１号公報）。
【０００３】
通常、前記欠陥の検査結果は、欠陥の位置、欠陥名・欠陥グレード等が情報としてＣＲＴ等に表示され、あるいは書類でプリントアウトされる。
【０００４】
全ての製品を欠陥の無い製品にするのは、製造不可能である。そのため、当該ラインでＣＲＴ等に表示された欠陥情報に基き購入者の有害欠陥部を除去し、あるいは、前記欠陥情報に基いて次工程で再検査して購入者の有害欠陥部を除去した後出荷している。また、有害欠陥部を含んだままのコイルとともにプリントアウトされた前記欠陥情報を記載した書類を購入者に提出し、購入者側で有害欠陥を除去してもらっている。
【０００５】
当該ライン又は次工程で有害欠陥部を除去する場合、表面欠陥の有害度には明確な基準が無いので、有害欠陥部の除去は品質保証面からオーバーアクションとなっている。また見逃し及びギリギリの判別困難欠陥等での判断ミスにより有害欠陥部が除去されない場合もある。また有害欠陥部を除去することにより、コイルの単重が小さくなり、購入者の作業能率低下等の弊害がある。
【０００６】
一方、コイルの購入者は、欠陥情報を記載した書類のデータと現品とを突き合わせて確認しながら作業する必要があり、その作業が厄介で有るばかりでなく、場合によっては欠陥を見落したまま加工される恐れがある。
【０００７】
このようなことから、特開平４―２９１１３８号公報においては、疵検出装置で検出した鋼板の有疵部に塗料などをスプレーするマーキング装置を用いてマーキングし、購入者が有疵部を再検査する際に容易に有疵部を識別できるようにすることが提案されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特開平４―２９１１３８号公報のマーキング方法では、マーキングが正常になされたか否かについての確認がないため、マーキングが異常の場合は、購入者に今迄以上の迷惑を及ぼす。また、塗料などをスプレーするとマーキングに濃淡が発生し、塗料の多い場所では、塗料が乾燥後正常な部分に押し疵を発生する危険がある。また、スプレー方式の場合、鋼板が無塗油の場合は問題ないが、塗油後の鋼板の場合は、油膜上に塗料がスプレーされるため鋼板表面にマーキングが残らない。
【０００９】
また、有疵部に全てマーキングすると、購入者にとって無害の欠陥部にもマーキングが有るので作業が複雑になり、作業能率が低下する等の弊害が有る。
【００１０】
また、購入者にとって欠陥部の欠陥マーキングの検出を、自動で行う場合と手動（目視）で行う場合とでは、欠陥マーキングの位置が異なる方がよい。すなわち、自動で欠陥マーキングを検出する場合は、欠陥マーキングの位置が一定であり、手動で欠陥マーキング検出の場合は、欠陥位置に欠陥マーキングした方が作業効率が良い。
【００１１】
また、鋼板の用途に応じて欠陥マーキングの位置を変更することが好ましい場合もある。例えば鋼板をプレス・ブランキングして使用する場合、欠陥マーキングの位置が一定の場合、プレス後に、欠陥は有るが欠陥マーキングが無く、また、逆に欠陥マーキングは有るが欠陥が無い等の弊害が発生することがある。この様な場合は、今迄以上に購入者に迷惑を及ぼす。
【００１２】
また、同じ欠陥でも、鋼板の中央では有害欠陥で有るが、鋼板のエッジ部では無害欠陥であったり、鋼板の表面では有害欠陥で有るが、鋼板の裏面では無害欠陥で有ったりして、有害程度は用途によっても色々変化する。
【００１３】
また、鋼板の内部欠陥（例えば２枚板）は目視では検出不可能であり、鋼板にプレス加工等の厳しい加工を行った場合に割れ等が発生する原因になる。従って、表面欠陥と同様、内部欠陥についてもマーキングすることが有益である。
【００１４】
本発明は、上記問題点を考慮したものであり、その主な目的は、購入者の使用形態に応じた欠陥マーキングを行うことで有り、欠陥マーキングによって鋼板に疵を発生することなく、また鋼板表面に防錆油等の油付着の有無にかかわらず、有害欠陥を確実かつ容易に識別可能とする欠陥マーキングしたコイルの製造方法を提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための本発明の要旨は以下の通りである。
【００１８】
（１）予め表面欠陥計またはさらに内部欠陥計を備えたラインで、コイルの表面疵について、欠陥名、欠陥グレード、欠陥長さ、幅方向の欠陥位置を演算し、さらに有害欠陥・判別困難欠陥が識別され、またはさらにコイルの内部疵について、欠陥の長さ、幅方向の欠陥位置を演算し、さらに有害欠陥・無害欠陥が識別される工程と、前記コイルを、インクでマーキングするインクマーカー装置を設置した鋼板の連続処理ラインに装入し、連続処理する工程と、予め識別されている有害欠陥・判別困難欠陥の情報に基いて、前記有害欠陥・判別困難欠陥がインクマーカー装置に到達した時点で前記欠陥位置にインクでマーキングすることを特徴とする欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【００１９】
（２）表面欠陥計で判別困難欠陥と識別された欠陥を、検査員が再判定を行い、有害欠陥・無害欠陥とに識別し、有害欠陥の欠陥位置にインクでマーキングすることを特徴とする上記（１）に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【００２０】
（３）表面欠陥計で判別困難欠陥と識別された欠陥について、警報出力するとともに、自動減速を行い、検査員が判別困難欠陥の再判定を行うことを特徴とする上記（１）または（２）の何れかの項に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【００２１】
（４）表面欠陥計で判別困難欠陥と識別された欠陥について、検査員が再判定を行うにあたって、欠陥画像表示及び欠陥位置表示を行うことを特徴とする上記（２）または（３）に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【００２２】
（５）表面欠陥計・内部欠陥計の幅方向の欠陥位置に基き、欠陥マーキングの位置を変更することを特徴とする上記（１）乃至（４）の何れかの項に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【００２３】
（６）鋼板の用途に応じて、欠陥マーキングの位置を変更することを特徴とする上記（１）乃至（５）の何れかの項に記載の欠陥マーキングしたコイルの方法。
【００２４】
（７）有害欠陥・判別困難欠陥を区別してマーキングすることを特徴とする上記（１）乃至（６）の何れかの項に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【００２５】
（８）有害欠陥・判別困難欠陥の区別を欠陥マーキングの色を変えて行うことを特徴とする上記（１）乃至（７）の何れかの項に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【００２６】
（９）鋼板の品種に応じて、欠陥マーキングの色を変えることを特徴とする上記（１）乃至（８）の何れかの項に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【００２７】
（１０）インクマーカー装置の下流に欠陥マーキング検出装置を設置して、マーキング状態を監視することを特徴とする上記（１）乃至（９）の何れかの項に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【００２８】
（１１）鋼板の品種に応じて、欠陥マーキング検出装置の閾値を変えることを特徴とする上記（１）乃至（１０）の何れかの項に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【００２９】
（１２）インクマーカー装置と欠陥マーキング検出装置をセットにして、欠陥マーキング位置に追従させることを特徴とする上記（１）乃至（１１）の何れかの項に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【００３０】
（１３）インクマーカ装置の下流にインク乾燥装置を設置することを特徴とする上記（１）乃至（１２）の何れかの項に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【００３１】
（１４）インクマーカー装置と欠陥マーキング検出装置及びインク乾燥装置をセットにして、欠陥マーキング位置に追従させることを特徴とする上記（１）乃至（１３）の何れかの項に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【００３２】
（１５）鋼板の用途に応じて、有害欠陥、無害欠陥の閾値をかえることを特徴とする上記（１）乃至（１４）の何れかの項に記載の欠陥マーキングしたコイルの製造方法。
【００３４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について具体的に説明する。図１〜図４に、本発明の実施の形態の説明に用いる鋼板の連続処理ラインの要部設備の配置例を示す。
【００３５】
図１において、３は表面欠陥計で鋼板１の表裏に検出器２および信号処理部４を備え、５はＣＲＴ、６は集中制御盤、７は２次判定入力装置、８は欠陥マーキング装置（インクマーカー装置）、９は欠陥マーキング検出装置、１０はテンションリール、１１は搬送ロール、１２はパルス発信機、１３は鋼板搬送距離演算装置、１４は外部記憶装置、１５は切断機、１６は検査台である。
【００３６】
図２は、図１に示した装置に、さらに鋼板１の内部欠陥を検出する磁気センサー３５及び信号処理部３６を備える磁気探傷装置（内部欠陥計）３４が付設されている。図３、図４は、夫々図１、図２に示した装置の欠陥マーキング装置（インクマーカー装置）８の下流に、マーキングされたインクを乾燥するインク乾燥装置４０が付設されている。
【００３７】
前記図１〜図４に示す装置において、表面欠陥計３の鋼板表裏の検出器２で鋼板１の表裏面の欠陥候補疵を検出し、検出した信号を信号処理部４に送る。信号処理部４では、ある閾値を超える信号の欠陥候補の特徴量から得た信号に基いて、欠陥名、欠陥グレード、欠陥長さ、幅方向欠陥位置の演算を行う。
【００３８】
また、磁気探傷装置３４の磁気センサー３５で鋼板１の内部欠陥を検出し、検出した信号を信号処理部３６に送る。信号処理部３６では、ある閾値を超える信号の欠陥候補の特徴量から得た信号に基いて、欠陥長さ、欠陥の幅方向位置の演算を行い、演算結果を表面欠陥計３の信号処理部４に送る。
【００３９】
また、上位計算機２３から表裏面毎に送られてきたマーキング対象欠陥名（内部欠陥計３４を備える場合は内部欠陥を含む。）・欠陥グレード・エッジ不感帯等のマーキング情報と、表面欠陥計３で検出した欠陥情報に基き演算した結果から、あるいは更に、鋼板の品種や用途に基いて、マーキング指令の演算を行う。
【００４０】
また、演算したマーキング指令と演算した欠陥情報をＣＲＴ５の画面に表示するとともに、欠陥発生信号と欠陥情報と欠陥位置とを集中制御盤６へ出力する。
【００４１】
また、鋼板１を搬送する搬送ロール１１の回転数をパルス発信機１２で計測し、鋼板搬送距離演算装置１３で鋼板送り長さを計算し、計算結果を集中制御盤６に出力する。集中制御盤６は、前記の欠陥情報を編集し、欠陥名・欠陥グレードから有害欠陥・判別困難欠陥（内部欠陥については有害欠陥。以下、同じ。）を弁別し、また、必要な場合には、更に表裏面の欠陥位置情報と鋼板の用途を考慮して有害欠陥・判別困難欠陥を弁別する。また、必要があれば、集中監視盤６で、前記で弁別した有害欠陥・判別困難欠陥について更にマーキング有無の判断を行う。
【００４２】
集中制御盤６は、鋼板搬送距離演算装置１３から送られた鋼板送り長さに基いて欠陥位置をトラッキングし、再判定場所（検査台）１６に判別困難欠陥到達の警報出力をする。また必要な場合は、自動減速を行うと共に欠陥画像をＣＲＴ５ａに表示し、作業者の欠陥判定を容易にする。
【００４３】
欠陥部が２次判定場所（検査台）１６に到達したら、作業者が目視検査して２次判定を行うとともに、表面欠陥計３の検出結果をＣＲＴ５で確認し、結果が正しいか否か比較する。結果が異なる場合は修正を行い、修正結果を２次判定入力装置７に入力し、さらに集中制御盤６へ出力する。図５は、ＣＲＴ５の画面表示の一例を示す図で、既に表示されている欠陥情報は表面欠陥計３の情報、空欄は２次判定結果を入力する場所である。
【００４４】
集中制御盤６では、修正情報に基いて前記の欠陥情報を再編集し、欠陥名・欠陥グレードから有害欠陥・判別困難欠陥を弁別する。更に集中制御盤６は、搬送ロール１１の回転数から得られる鋼板１の送り長さに基いて、前記有害欠陥・判別困難欠陥位置（マーキング有無の判断をした場合は、マーキング有と判断したもの）のトラッキングを行い、前記欠陥部が欠陥マーキング装置８を通過前に、欠陥マーキング装置８と欠陥マーキング検出装置９を欠陥が有る位置に移動する。そして前記欠陥部が欠陥マーキング装置８を通過時に、欠陥マーキング装置８を起動するように起動信号を出力する。
【００４５】
前記起動信号に基いて欠陥マーキング装置８が起動し、有害欠陥・判別困難欠陥が欠陥マーキング装置８を通過するタイミングに同期して有害欠陥部・判別困難欠陥部にマーキングが実施される。
【００４６】
欠陥マーキング装置８では、マーキング指令と同時にマーキングを開始する。マーキングは、インクを染み込ませたフェルトを、直接鋼板１に押付けてインクを鋼板１に付着させて行う。塗油されたコイルであっても鋼板表面に確実にマーキングできる。また、塗料のような濃淡の問題が無いので鋼板表面に押し疵を発生することもない。フェルトは鋼板１と直接接触し摩耗するため、基準長さ以上マーキングすると、集中制御盤６から警報を出力し、作業員にフェルト交換の注意を促す。
【００４７】
マーキング長は、欠陥位置のトラッキング精度を考慮して、欠陥部が欠陥マーキングの外に出ないように設定する。本装置ではトラッキング精度を考慮して、集中制御盤８で弁別した欠陥長に前後にそれぞれ０．５ｍ加算し、欠陥長より１ｍ長くマーキングするように指令を出力する。また長さが数ｍｍ程度以下の点状欠陥の場合は、前後にそれぞれ０．２５ｍ加算してマーキングするように指令を出力する。
【００４８】
マーキングの長さについては購入者との取決めで決定する方がより望ましい。また、集中制御盤６はその他の管理項目として、マーキング許容個数、マーキング許容長の監視を行い、これらが許容値以上になると、警報装置２４に異常警報を出力する。
【００４９】
上位計算機２３は、集中制御盤６からの情報によりコイル毎の管理を行い出荷可否の判断を行う。
【００５０】
図６は、欠陥部位置と欠陥マーキング位置の状態を示す図で、有害欠陥２０は欠陥マーキング２１の長さ方向の表示範囲内にある。
【００５１】
目視での検出容易性及び欠陥マーキング検出装置９での検出容易性の点から、マーキングの線幅は３〜１０ｍｍの範囲が最適である。またフェルトの摩耗及びインクの鮮明度の点からフェルトの押付け圧は１５０〜５００ｇの範囲が最適である。
【００５２】
欠陥マーキング装置８は１基でもよいが、２基配設してインクを２種類用意して、マーキングの色を変更できるようにすることが望ましい。
【００５３】
欠陥マーキング装置８を２基配設してインクを２種類用意することによって、欠陥グレードに応じてインクの色を変えること（例えば、購入者の有害欠陥が明確な場合は赤インクでマーキングを行い、判別困難欠陥は青インクでマーキングを行う。）、あるいは、鋼板の品種に応じてインクの色を変えること（例えば、電気亜鉛めっき鋼板のように地肌が白い鋼板の場合は黒インクでマーキングを行い、合金化溶融亜鉛めっき鋼板のように地肌が黒い鋼板の場合は白インクでマーキングを行う。）によって、目視検査で欠陥を識別して作業したり、欠陥マーキング検出装置を利用して欠陥の識別作業を行う際に、より能率的な作業が可能になる。
【００５４】
また、プレス加工等においては、欠陥があるにもかかわらず欠陥マーキング部がブランキング除去されてしまうこともあるので、欠陥マーキングは有害欠陥部の場所に関係なく、鋼板の幅方向の任意の位置にマーキングできることが好ましい。いずれのインクも弱アルカリ洗剤で消えるインクを選択する必要がある。但し、鋼板の用途によっては弱アルカリ洗剤で消えなくても良い場合がある。
【００５５】
前記のようにしてインクでマーキングする場合、インクが乾燥すれば問題ないが、通常のインクは乾燥までに数秒必要である。インクが乾燥していないと、ロール又はコイルにインクが転写する。また、インクが乾燥する前に塗油するとインクがいつまでも乾燥せず、コイルをテンションリールに巻き取った際にインクが転写する。前記問題は、インクマーカー装置の下流にマーキングされたインクを乾燥するインク乾燥装置を設置することによって確実に解決できる。
【００５６】
図７は、欠陥マーキング装置８と欠陥マーキング検出装置９が各１基配設されている場合を示す図である。欠陥マーキング装置８と欠陥マーキング検出装置９は、架台２５の鋼板１幅方向の同じ位置に配設されており、マーキング指令によって指示される鋼板幅方向位置に、モーター２７で駆動される移動装置２６を介して移動可能になっている。
【００５７】
図８は欠陥マーキング装置と欠陥マーキング検出装置を各２基配設の場合を示す図である。欠陥マーキング装置８ａと欠陥マーキング検出装置９ａ、欠陥マーキング装置８ｂと欠陥マーキング検出装置９ｂは、それぞれ架台２５ａ、２５ｂの鋼板１幅方向の同じ位置に配設されており、図７の装置の場合と同様、お互いに独立して鋼板幅方向に移動可能になっている。
【００５８】
図９、図１０は、欠陥マーキング装置の下流にインク乾燥装置を設置した図である。図９では、欠陥マーキング装置８とインク乾燥装置４０が、架台２５の鋼板１幅方向の同じ位置に配設されており、図１０では、欠陥マーキング装置８とインク乾燥装置４０と欠陥マーキング検出装置９が、架台２５の鋼板１幅方向の同じ位置に配設されており、何れの装置でも、マーキング指令によって指示される鋼板幅方向位置に、モーター２７で駆動される移動装置２６を介して移動可能になっている。
【００５９】
欠陥マーキング装置８とインク乾燥装置４０、又はさらに欠陥マーキング検出装置９を、各々２基ずつ設置してもよい。図１１では、欠陥マーキング装置８ａとインク乾燥装置４０ａ、欠陥マーキング装置８ｂとインク乾燥装置４０が、それぞれ架台２５ａ、２５ｂの鋼板１幅方向の同じ位置に配設されており、また図１２では、欠陥マーキング装置８ａとインク乾燥装置４０ａと欠陥マーキング検出装置９ａ、欠陥マーキング装置８ｂとインク乾燥装置４０ｂと欠陥マーキング検出装置９ｂが、各々架台２５ａ、２５ｂの鋼板１幅方向の同じ位置に配設されており、図８の装置の場合と同様、お互いに独立して鋼板幅方向に移動可能になっている。
【００６０】
図１３は１基の欠陥マーキング装置を使用してマーキングした場合について欠陥部と欠陥マーキング位置の例を示し、同一のインクを使用して、有害欠陥２０と判別困難欠陥２２が欠陥マーキング２１で表示されている。
【００６１】
図１４は２基の欠陥マーキング装置を配設し、それぞれ異なる色のインクを使用してマーキングした場合であり、有害欠陥２０は欠陥マーキング２１ａ（たとえば赤色）により、判別困難欠陥２２は欠陥マーキング２１ｂ（たとえば青色）で表示されている。
【００６２】
欠陥マーキング検出装置９では、欠陥マーキングの状態を常時監視し、マーキング長、インクカスレ、無欠陥場所にマーキングの有無等を監視し、監視結果を集中制御盤６に出力する。欠陥マーキングの検出精度をあげるために、鋼板の品種に応じて、欠陥マーキング検出装置の閾値を修正することが好ましい。集中制御盤６はマーキングの良否を判断し、異常時は警報装置２４に出力し作業者に注意を喚起すると同時に、コイルの出荷を保留するように指示する。出荷を保留したコイルについては、再検査等の処置を取る。
【００６３】
欠陥マーキング検出装置９で監視した欠陥マーキングが正常と判断された場合、欠陥情報及び欠陥位置が外部記憶装置１４に入力され、切断機１５で切断された後に欠陥情報・欠陥位置を逆展開、即ちコイルの内周からの位置を外周からの位置に変換し、プリントアウトする。
【００６４】
なお、コイルは購入者別に切断機１５で切断するため、コイルの長さ基準は切断機１５での切断信号を基準とする。購入者に送付する書類は、コイル外周側を先頭に逆に展開し、購入者の活用をし易くする。
【００６５】
このようにして製造されたコイルには、有害欠陥部位置に明瞭なマークが付けられているので、次工程で有害欠陥部の除去あるいは購入者が加工に際して、コイル巻き戻し時に有害欠陥の有無を容易に判別することができるようになる。
【００６６】
前記説明では、有害欠陥の判定に作業者の目視検査を介入させたが、表面欠陥計３の欠陥検出精度が満足できるものであれば目視検査は行わなくてもよい。またマーキングしたコイルの次工程に欠陥マーキング検出装置を設置することにより、より精度の良い、また能率的な欠陥除去作業を行うことが可能となる。
【００６７】
図１〜図４に示した装置では、表面欠陥計３またはさらに磁気探傷装置３４、及び欠陥マーキング装置８、欠陥マーキング検出装置９を同一ラインに配設した。しかし、前記したように、表面欠陥計または更に内質欠陥計を備えたラインで、表面欠陥計または更に内質欠陥計で検出した疵情報に基いて、欠陥の位置、欠陥名・欠陥グレードを演算し、この情報をＣＲＴ等に表示し、あるいは書類でプリントアウトすることが既に行われている。
【００６８】
したがって、表面欠陥計またはさらに内部欠陥計を備えるラインとは別のラインに欠陥マーキング装置と欠陥マーキング検出装置の少なくとも１方を設置し、前記表面欠陥計またはさらに内部欠陥計を備えたラインで有害欠陥・判別困難欠陥を識別し、この情報に基いて、前記別のラインで図１〜図４の装置の場合と同様、欠陥位置へのマーキングや欠陥マーキングの確認を行い、その結果を書類でプリントアウトするようにしてもよい。
【００６９】
この場合、表面欠陥計またはさらに内部欠陥計を備えたラインで編集、弁別した有害欠陥・判別困難欠陥情報を欠陥位置情報とともに、外部記憶装置を介して別のラインの集中制御盤に出力し、別のラインで前記有害欠陥・判別困難欠陥のトラッキングを行い、欠陥マーキング装置でマーキングを行い、欠陥マーキング検出装置で欠陥マーキングの状態を監視し、監視結果を集中制御盤で再編集し、外部記憶装置に出力すればよい。このようにすることによって、より安価な設備で本発明の効果を奏するようにできる。
【００７０】
この場合、別のラインの主要設備の配置例を図１５〜図１７に示す。図１５はオイラー１７を欠陥マーキング検出装置９の下流側に配設した場合、図１６はオイラー１７を欠陥マーキング装置８の上流側に配設した場合、図１７は、マーキング装置８の上流側にトリマー１８と検査台１６、下流側に欠陥マーキング検出装置９を配設した場合である。図１７の場合、必要に応じて、図１〜図４の場合と同様にして、検査台における欠陥の目視検査の結果を２次修正することができる。
【００７１】
マーキングしたコイルについて作業する場合の例を図１８、図１９を用いて説明する。
【００７２】
図１８は連続ラインの下工程であるリコイルラインで、欠陥マーキング検出装置９に加えて、洗浄液噴射装置３２と洗浄液拭き取り装置３３が付設されている。欠陥マーキング検出装置９で判別困難欠陥の欠陥マーキングを検出するとライン停止指令を出力し、検査員が再判定を行う。検査員は有害欠陥部と無害欠陥部に分類を行う。無害欠陥と判定した時は、洗浄液噴射装置３２で弱アルカリ性の洗浄液を噴射しマーキングを洗い落とした後、洗浄液拭き取り装置３３で洗浄液及びマーキングインクを拭き取り再塗油する。判別困難欠陥を再判定し有害欠陥部と判定した欠及び有害欠陥部を切断機１５で除去し、良品コイルだけをテンションリール１０で巻き取る。
【００７３】
図１９はシャーラインである。欠陥マーキングのないシートは良品パイラー２９に送られ、シートラインの入側に設置された欠陥マーキング検出装置９が欠陥マーキングを検出するとゲート切替装置２８に出力し、ゲート切替装置２８はゲートを切替えて欠陥マーキング部のあるシートは不良品パイラー３０に送られ有害欠陥部・判別困難欠陥部が除去される。
【００７４】
プレス加工される鋼板については、用途を考慮したマーキング方法を採用することが好ましい。図２０、図２１は、プレス後目視で有害欠陥部２０の検査を行う場合の欠陥マーキングの例を示す図である。図２０では欠陥部２０に欠陥マーキング２１をした場合、図２１は欠陥部の場所に関係無く、鋼板１の幅方向両側の同一個所に欠陥マーキングをした場合である。欠陥マーキングの位置については、幅方向の欠陥情報や鋼板の用途に応じて適宜決定すればよい。
【００７５】
以上、欠陥マーキング装置８にインクマーカー装置を設置し、欠陥位置にマーキングし、または更に欠陥マーキングしたコイルを作業する場合について説明したが、インクマーカー装置に代え、研磨部材でマーキングする研磨部材マーキング装置を設置し、欠陥位置に研磨部材でマーキングするようにしてもよい。
【００７６】
研磨部材を用いる欠陥マーキング装置では、シリンダーの先端に取り付けた砥石、研磨材を含有させた不織布等の研磨部材を直接鋼板１に押付け、又はブラシロールを回転させながら鋼板１に押付けて、マーキングする。
【００７７】
研磨部材を使用する欠陥マーカー装置の場合、インクマーカー装置の場合に比べて幾分マーキングの応答性が劣るので、マーキング長と線幅を幾分変える点、またインクのようにマーキングの色を変えることができない点を考慮して、欠陥クレードに応じたマーキング表示をする点を除くと、前記インクマーカー装置を用いた場合と同様の欠陥マーキング、欠陥マーキングしたコイルの作業が可能である。
【００７８】
研磨部材を使用する場合、マーキング長は、トラッキング精度と応答性を考慮して、インクによるマーキング長より幾分長めにすることが好ましい。具体的には、集中制御盤８で弁別した欠陥長に前後にそれぞれ０．５ｍ〜１．０ｍ加算し、欠陥長より１ｍ〜２ｍ長くマーキングするように指令を出力する。また長さが数ｍｍ程度以下の点状欠陥の場合は、前後にそれぞれ０．２５ｍ〜１．０ｍ加算してマーキングするように指令を出力する。マーキングの線幅は、目視での検出容易性及び欠陥マーキング検出装置９での検出容易性の点から、５０〜２００ｍｍの範囲が最適である。図２２は、欠陥部位置と欠陥マーキング位置の状態を示す図で、有害欠陥２０は欠陥マーキング２１の長さ方向の表示範囲内にある。
【００７９】
インクマーカー装置を２基設置した場合、図１４に示したように、欠陥グレードに応じてインクの色を変えたが、研磨部材を使用する場合、色を変えることができない。研磨部材マーカー装置を２基設置した場合、欠陥グレードに応じて、マーキングの線を変えること（例えば、購入者の有害欠陥が明確な場合は１本線でマーキングを行い、判別困難欠陥は２本線でマーキングを行う。）によって、インクマーカ装置と同様の作業を行うことができる。
【００８０】
図２３に、２基の研磨部材マーカー装置を使用してマーキングした場合について欠陥部と欠陥マーキング位置の例を示す。有害欠陥部２０が１本の欠陥マーキング２１ａ、判別困難欠陥２２が２本の欠陥マーキング２１ｂで表示されている。
【００８１】
研磨部材を使用して欠陥マーキングをすると、塗料のような濃淡の問題が無いので鋼板表面に押し疵を発生することがなく、塗油されたコイルであっても鋼板表面に確実にマーキングできる。また、マーキング直後に塗油しても差し支えなく、インクでマーキングする場合のような乾燥装置が不要であり、より簡素な装置にできる。
【００８２】
なお、研削部材にブラシロールを使用してマーキングする場合、必要に応じて鋼板の全幅にマーキングできるブラシロールを設置し、板幅全面にマーキングしても良い。
【００８３】
【発明の効果】
このように本発明によれば、欠陥マーキングによって鋼板に疵を発生することなく、また、鋼板表面に防錆油等の油付着の有無にかかわらず、有害欠陥を確実かつ容易に識別可能とする欠陥マーキングしたコイルを製造することができる。
【００８４】
また、鋼板表面の欠陥位置をトラッキングし有害欠陥部にマーキングすることにより、購入者は欠陥部を容易に検出することができる。また有害欠陥部巻込みにより必要コイル長さで出荷可能となり、購入者の作業能率が向上する。
【００８５】
更に、欠陥程度に応じてマーキング表示方法を変更し、あるいは欠陥名や欠陥程度や鋼板の用途を考慮して、適切なマーキング表示を行うので、作業能率の向上効果がより優れる。
【００８６】
インクマーカー装置を用いることによって、鋼板の品種に応じて、鋼板の地肌の色を考慮した欠陥マーキング色表示を行うことによって、作業効率の向上効果や欠陥の見逃しを防止する効果がより優れる。
【００８７】
研削部材マーカー装置を用いると、塗油されたコイルであっても鋼板表面に確実にマーキングでき、また、マーキング直後に塗油しても差し支えなく、更にインクでマーキングする場合のような乾燥装置が不要になるので、より簡素な装置にできる。
【００８８】
また、鋼板メーカーにとっても、有害欠陥部除去作業が容易となり作業能率が大幅に向上し、また判別困難欠陥についても過剰な欠陥除去作業が不要になり歩留が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施の形態の説明に用いた第１の鋼板のコイリングラインの要部設備の配置例を示す図。
【図２】本発明の実施の形態の説明に用いた第２の鋼板のコイリングラインの要部設備の配置例を示す図。
【図３】本発明の実施の形態の説明に用いた第３の鋼板のコイリングラインの要部設備の配置例を示す図。
【図４】本発明の実施の形態の説明に用いた第４の鋼板のコイリングラインの要部設備の配置例を示す図。
【図５】ＣＲＴ表示画面の一例を図。
【図６】欠陥部位置と欠陥マーキング位置の状態を示す図。
【図７】欠陥マーキング装置と欠陥マーキング検出装置を各１基備える場合の設備配置の例を示す図。
【図８】欠陥マーキング装置と欠陥マーキング検出装置を各２基備える場合の設備配置の例を示す図。
【図９】欠陥マーキング装置とインク乾燥装置を各１基備える場合の設備配置の例を示す図。
【図１０】欠陥マーキング装置と欠陥マーキング検出装置及びインク乾燥装置を各１基備える場合の設備配置の例を示す図。
【図１１】欠陥マーキング装置とインク乾燥装置を各２基備える場合の設備配置の例を示す図。
【図１２】欠陥マーキング装置と欠陥マーキング検出装置及びインク乾燥装置を各２基備える場合の設備配置の図。
【図１３】１基の欠陥マーキング装置を使用して欠陥部にマーキングした例を示す図。
【図１４】２基の欠陥マーキング装置を使用して有害欠陥・判別困難欠陥を別々にマーキングした例を示す図。
【図１５】欠陥マーキング装置と欠陥マーキング検出装置を備えるラインの要部設備の配置例を示す図。
【図１６】欠陥マーキング装置と欠陥マーキング検出装置を備える別のラインの要部設備の配置例を示す図。
【図１７】欠陥マーキング装置と欠陥マーキング検出装置に加えて検査台と欠陥マーキング検出装置を備えるラインの要部設備の配置例を示す図。
【図１８】欠陥マーキング検出装置を備えるコイリングラインの要部設備の配置例を示す図。
【図１９】欠陥マーキング検出装置を備えるシャーラインの要部設備の配置例を示す図。
【図２０】欠陥部に欠陥マーキングをした例を示す図。
【図２１】欠陥部の場所に関係無く、鋼板の幅方向両側の同一個所に欠陥マーキングをした例を示す図。
【図２２】欠陥部位置と欠陥マーキング位置の状態を示す図。
【図２３】２基の欠陥マーキング装置を使用して有害欠陥・判別困難欠陥を別々にマーキングした例を示す図。
【符号の説明】
１  鋼板
２  検出器
３  表面欠陥計
４  信号処理部
５、５ａ  ＣＲＴ
６  集中制御盤
７  ２次判定入力装置
８、８ａ、８ｂ  欠陥マーキング装置
９、９ａ、９ｂ  欠陥マーキング検出装置
１０  テンションリール
１１  搬送ロール
１２  パルス発信機
１３  鋼板搬送距離演算装置
１４  外部記憶装置
１５  切断機
１６  検査台
１７  オイラー
１８  トリマー
１９  ペイオフリール
２０  有害欠陥
２１、２１ａ、２１ｂ  欠陥マーキング
２２  判別困難欠陥
２３  上位計算機
２４  警報装置
２５、２５ａ、２５ｂ  架台
２６  移動装置
２７  モーター
２８  ゲート切替装置
２９  良品パイラー
３０  不良品パイラー
３１  鋼板搬送長さ表示
３２  洗浄液噴射装置
３３  洗浄液拭き取り装置
３４  磁気探傷装置（内部欠陥計）
３５  磁気センサー
３６  信号処理部
４０、４０ａ、４０ｂ  インク乾燥装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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