(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持体と転写層とからなる後塗装用転写シートにおいて、転写層のうちの少なくとも転写後に最外層となる層を構成する樹脂として、イソシアネート成分に水素添加ジフェニルメタンジイソシアネートとイソホロンジイソシアネートとを用いて得られた熱可塑性ポリウレタン樹脂を用いた、後塗装用転写シート。
【請求項２】
請求項１記載の後塗装用転写シートを用いて、凹凸表面を有する凹凸基材に転写層を転写後、後塗装を行う、化粧材の製造方法。
【請求項３】
凹凸基材への転写層の転写法として、弾性体ローラによるローラ転写法を用いる、請求項２記載の化粧材の製造方法。
【請求項４】
凹凸基材への転写層の転写法として、固体粒子衝突圧を利用した転写法を用いる、請求項２記載の化粧材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、住宅の外装及び内装材、家具、家電製品等に用いる化粧材を製造する為の転写シートと、該転写シートを用いた化粧材の製造方法に関する。特に耐候性及び後塗装適性を有し、しかも被転写面の形状を限定せずに転写可能な後塗装用転写シートと、それを用いた化粧材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、転写シートを用いて、凹凸基材の表面に絵柄等の装飾を施した化粧材が各種用途で使用されている。
そして、耐候性が要求される時は、印刷形成する装飾層等からなる転写層には、アクリル樹脂等の耐候性に優れた樹脂を用いてきた。
一方、被転写面が凹凸表面の場合でも、転写ローラとしてゴムローラを用いる所謂ローラ転写法に於いても、ゴムローラに軟質ゴムローラを用いる事で、被転写面の包絡面が平面であれば、ある程度の表面凹凸までは対応可能であった。また、アクリル樹脂による転写層は、凹凸追従性（転写圧により凹凸表面へも転写層が追従して成形され、転写できる）も良好であった。例えば特開平５−１３９０９７号公報では、転写シートの支持体として熱可塑性樹脂フィルムを用い、該支持体上に剥離層、絵柄層、及び接着層を順次設けた構成の転写シートを、凹凸表面を有する被転写基材上に設置し、支持体の裏面からゴム硬度６０°以下のゴムローラを加熱ローラとして用いて加熱、押圧して、転写する転写法を開示している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、転写層にアクリル樹脂を用いた場合、確かに耐候性は優れた化粧材が得られるが、耐有機溶剤性が弱い。その為、転写後に転写層上にこれを保護したり塗装感等を付与したりする為の塗料を塗装する際に、塗料中の希釈溶剤等によって転写層が溶解し、転写した絵柄が流れたり滲んだりし、後塗装適性が悪かった。しかも、アクリル樹脂は硬くて延伸性が乏しい為に、被転写面が凹凸形状を有する凹凸基材には転写できない。それは、凹凸に転写層が追従する前に転写層に割れが発生するからである。
かといって、熱硬化性ウレタン樹脂等の架橋硬化物を用いれば、耐有機溶剤性は期待できるが、転写層の延伸性が更に乏しくなり凹凸追従性が悪い。
そこで、後塗装適性、凹凸追従性、及び耐候性が期待できる樹脂として、イソシアネート成分にイソホロンジイソシアネートのみを用いた熱可塑性ウレタン樹脂を用いてみると、凹凸追従性は延伸性を良くする事で満足できるものにできるが、耐候性は予想した程優れたものは得られず、しかも後塗装時に転写層が溶解してしまい後塗装適性も十分なものが得られない。
一方、被転写面の形状を限定せずに凹凸表面でも可能な転写法としては、ローラ転写法として前記特開平５−１３９０９７号公報が提案の方法があるが、基本的に回転するゴムローラのゴムによる弾性変形を利用して凹凸形状に転写シートを追従させる為に、浅いエンボス形状等は良いとしても大きな表面凹凸には適用できず、また、全体として（被転写面の包絡面が）平面状の凹凸表面に限定され、凹凸表面の形状に制約が有る。その上、凹凸基材の凹凸の隅角部によって軟質のゴムローラが損耗し易く、適用できる表面凹凸が限定されるといった問題があった。
【０００４】
そこで、本発明は、耐候性及び後塗装適性を有し、しかも被転写面形状が大きな三次元的凹凸表面でも転写できる凹凸追従性も有する後塗装用転写シートと、それを用いて、凹凸表面にも転写で装飾できる耐候性に優れた化粧材の製造方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
そこで、上記課題を解決すべく、本発明の後塗装用転写シートは、支持体と転写層とからなる後塗装用転写シートにおいて、転写層のうちの少なくとも転写後に最外層となる層を構成する樹脂として、イソシアネート成分に水素添加ジフェニルメタンジイソシアネートとイソホロンジイソシアネートとを用いて得られた熱可塑性ポリウレタン樹脂を用いた構成とした。この結果、耐候性及び後塗装適性の他に、凹凸追従性も得られる。
【０００６】
また、本発明の化粧材の製造方法としては、上記後塗装用転写シートを用いて、凹凸表面を有する凹凸基材に転写層を転写後、後塗装を行う様にした。その結果、凹凸表面を有し耐候性に優れ後塗装された化粧材が得られる。
また、上記凹凸基材への転写層の転写法としては、例えば弾性体ローラによるローラ転写法を用いる。この転写法は、表面凹凸が比較的小さい場合に適用すると良い。
また、上記凹凸基材への転写層の転写法には、固体粒子衝突圧を利用した転写法を用いても良い。この転写法では、ローラ転写法では不可能な大きな三次元凹凸表面にも転写でき、しかも被転写面（の包絡面）が非平面でも良く、且つ転写圧の押圧に特殊形状の治具を必要とせず、ゴムローラ等部品の損耗による交換の必要無しに、化粧材を製造できる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の後塗装用転写シートとそれを用いた化粧材の製造方法について、実施の形態を説明する。
【０００８】
〔転写シート〕先ず、図１は本発明の後塗装用転写シートの形態例を示す断面図である。図１（Ａ）は基本的な形態であり、転写シートＳは支持体１と転写層２とからなる。この転写層２は単層又は複層（不図示）であるが、本発明では転写層２のうちの少なくとも転写後に最外層となる層を構成する樹脂として、イソシアネート成分に水素添加ジフェニルメタンジイソシアネートとイソホロンジイソシアネートとを用いて得られた熱可塑性ポリウレタ樹脂を用いた構成とする。図１（Ｂ）は、転写層２が複層構成の場合の一形態を示す図であり、後塗装用転写シートＳは、支持体１と、転写層２として装飾層３と接着剤層４とからなる構成例である。この様に、転写層２は、通常、装飾層３を有し、更に必要に応じて接着剤層４や剥離層等を有する。
【０００９】
（支持体）
先ず支持体としては、少なくとも転写時には延伸性の有るシートを用いる。延伸性の有る支持体としては、通常は熱可塑性樹脂フィルムを用いるのが好ましいが、常温でも延伸するゴム膜も使用することができる。例えば、支持体には、ポリエチレンテレフタレート、エチレン・テレフタレート・イソフタレート共重合体ポリエステル、ポリブチレンテレフタレート等の熱可塑性ポリエステル樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリメチルペンテン、エチレン−プロピレン−ブテン３元共重合体、オレフィン系熱可塑性エラストマー等のオレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、或いは天然ゴム、合成ゴム、ウレタン系熱可塑性エラストマー等を単体又は混合物で、単層又は異種の複層とした樹脂フィルム（シート）を用いることがてきる。これら樹脂フィルムは低延伸又は無延伸の物が好ましい。例えば、具体的にはポリプロピレン系熱可塑性エラストマーフィルム（シート）は、延伸特性に優れ且つ廃棄燃焼時に塩酸ガスを発生せず環境対策的にも好ましい支持体の一つである。支持体の厚さは、通常２０〜２００μｍである。
【００１０】
なお、支持体には必要に応じ、転写層側に転写層との剥離性を向上させる為、支持体の構成要素として離型層を設けても良い。この離型層は支持体を剥離時に、支持体の一部として転写層から剥離除去される。離型層としては、例えば、シリコーン樹脂、メラミン樹脂、ポリアミド樹脂、ウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、ワックス等の単体又はこれらを含む混合物が用いられる。
また、支持体には、転写層側の面に凹凸模様を設ければ、転写後の転写層表面に砂目、梨地、木目等の凹凸模様を賦形できる。凹凸模様は、エンボス加工、サンドブラスト加工、賦形層（離型層）による盛り上げ印刷加工等の公知の方法で形成する。
また、剥離性の調整の為に、支持体の転写層側の面にコロナ処理、オゾン処理等を行っても良い。
【００１１】
（転写層）転写層は、少なくとも装飾層から構成し、更に適宜、剥離層、接着剤層等も転写層の構成要素とすることもある。接着剤層を有する構成では、転写の際に転写シート又は凹凸基材の片方又は両方に接着剤を施すことを省略できる。転写層は、本発明では上述の如く、転写層のうちの少なくとも転写後に最外層となる層を構成する樹脂として、イソシアネート成分に水素添加ジフェニルメタンジイソシアネートとイソホロンジイソシアネートとを用いて得られた熱可塑性ポリウレタン樹脂を用いる。この結果、転写後に後塗装する際に、その下地として後塗装用の塗料と接する層の樹脂として上記特定の熱可塑性ポリウレタン樹脂を用いるので、後塗装時に転写層が溶けて装飾層の絵柄が流れ出したりせず、後塗装適性が得られる。しかも、耐候性と凹凸追従性も得られることになる。
【００１２】
上記特定のポリウレタン樹脂から構成する転写層の層は、例えば、転写層が装飾層のみからなる場合は該装飾層である。また、例えば転写層が、支持体上に全面に形成した剥離層と、該剥離層上に（全面又は部分）形成した装飾層とからなるのであれば、剥離層を上記特定のポリウレタン樹脂から構成し、この場合の装飾層は当該ポリウレタン樹脂を用いても良いが、他の樹脂でも良い。また、例えば転写層が支持体に全面の装飾層、接着剤層とこの順に形成されたものであれば〔図１（Ｂ）参照〕、装飾層を上記特定のポリウレタン樹脂から構成し、この場合の接着剤層は当該ポリウレタン樹脂を用いても良いが、他の樹脂でも良い。もちろんだが、装飾層は多色刷り等により多層からなる場合もある。また、転写層が装飾層と接着剤層との構成において、装飾層が部分的に形成され、転写後に接着剤層の一部が露出する様な場合は、その露出面積割合にもよるが、露出する意味では接着剤層も最外層であり、接着剤層も上記特定のポリウレタン樹脂を用いるのが好ましい。
【００１３】
（熱可塑性ポリウレタン樹脂）
本発明で用いる熱可塑性ポリウレタン樹脂は、イソシアネート成分に水素添加ジフェニルメタンジイソシアネート（水添ＭＤＩ）とイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）とを用いて得られた熱可塑性の樹脂である。これら２つのジイソシアネートと反応させて熱可塑性樹脂とする成分としては、ジオールを代表的に用いる事ができる。イソシアネート成分は、水素添加ジフェニルメタンジイソシアネートとイソホロンジイソシアネートのどちらか片方のみを使用した場合には、耐候性、後塗装適性、及び凹凸追従性の全てを両立できない。ところが、これら両イソシアネートを併用することで、初めて耐候性、後塗装適性、及び凹凸追従性を全て両立できる。
なお、水素添加ジフェニルメタンジイソシアネート成分とイソホロンジイソシアネート成分との成分比は、重量比で通常１：９〜９：１程度である。
【００１４】
なお、上記ジオールとしては、要求される凹凸追従性、耐候性等の諸物性に応じて適宜選択すれば良く、特に制限されるものではないが、例えば、ポリウレタン分野にて従来公知のポリ（エチレンアジペート）、ポリ（ブチレンアジペート）、ポリ（ネオペンチルアジペート）、ポリ（ヘキサメチレンアジペート）、ポリ（ブチレンアゼラエート）、ポリ（ブチレンセバケート）、ポリカプロラクトン等のポリエステルポリオール、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリ（テトラメチレンエーテル）等のポリエーテルポリオール、ポリ（ブチレンカーボネート）、ポリ（ヘキサメチレンカーボネート）等のポリカーボネートポリオール、或いはアクリルポリオール、ウレタンポリオール、或いはフッ素系ポリオール、アクリルシリコーン系ポリオール等を使用することが出来る。
【００１５】
また、上記特定の熱可塑性ポリウレタン樹脂を用いる事によって、凹部等で転写シートが転写圧で急激に変形する場合でも、転写層の優れた凹凸追従性が得られ、転写層の割れや剥脱による転写不良を生じない。特に、所謂ローラ転写法では不可能な深い凹凸表面にも対応できる固体粒子衝突圧を利用した転写法で転写する場合は、転写シート支持体の延伸性、衝突圧の設定及び凹凸基材の表面凹凸にもよるが、表面凹凸に転写シートが追従成形される時に、衝突圧により転写シートが急激に変形し易いので、この効果は大きい。ローラ転写法では、その転写速度を遅くする（ローラ回転速度を遅くする）事で、転写シート変形速度を低下させることができるが、固体粒子衝突圧の場合では、衝突圧に曝されている部分では、転写シートや凹凸基材の搬送速度を落としても、衝突圧による転写シートの変形速度は落とせないからである。
また、好ましい凹凸追従性とする為には、この特定の熱可塑性ポリウレタン樹脂は、例えば軟化温度が８０〜１３０℃の範囲で、破断伸度（於室温）が４００％以上、１０００％以下の物とすると良い。
【００１６】
なお、この特定の熱可塑性ポリウレタン樹脂としては、残存イソシアネート基や残存水酸基等が残っていない樹脂で良いが、本発明はこれら残存基が残っている樹脂を排除するものでも無い。但し残存基としては、残存イソシアネート基よりも残存水酸基の方が好ましい。残存イソシアネート基の場合、層間密着力を経時的に変化させ、例えば、転写層と支持体との剥離力を強め、支持体が剥離できなくなる事があるからである。また、残存水酸基の場合は、後塗装による上塗り層にイソシアネートで硬化する硬化性ウレタン樹脂を用いた場合には、上塗り層と転写層との層間架橋により両層の密着性を向上できる利点がある。
【００１７】
（装飾層）
装飾層はグラビア印刷、シルクスクリーン印刷、オフセット印刷等の従来公知の各種方法、材料で絵柄等を印刷した絵柄層を部分的或いは全面に形成した層等であり、用途に合わせたものを用いる。絵柄としては、凹凸基材の表面凹凸に合わせる等した、木目模様、石目模様、布目模様、タイル調模様、煉瓦調模様、皮絞模様、文字、幾何学模様、全面ベタ等を用いる。なお、絵柄層用インキは、バインダー等からなるビヒクル、顔料や染料等の着色剤、これに適宜加える各種添加剤からなる。バインダーの樹脂には、装飾層が転写後の最外層となる場合は、上記特定の熱可塑性ポリウレタン樹脂を用いる。そうで無い場合は、例えば、アクリル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、熱可塑性ポリエステル樹脂、セルロース系樹脂、上記特定の熱可塑性ポリウレタン樹脂以外のその他の熱可塑性ポリウレタン樹脂、フッ素樹脂等の熱可塑性樹脂の単体又はこれらを含む混合物を用いても良い。なお、樹脂にはアクリル樹脂の様に耐候性の良い樹脂が好ましい。着色剤の顔料としては、チタン白、カーボンブラック、弁柄、黄鉛、群青等の無機顔料、アニリンブラック、キナクリドン、イソインドリノン、フタロシアニンブルー等の有機顔料を用いる。
なお、装飾層には、転写後に最外層にならなければ、アルミニウム、クロム、金、銀等の金属を公知の蒸着法等を用いて部分的或いは全面に形成した金属薄膜層等も使用できる。
【００１８】
（剥離層）
また、剥離層を、支持体と装飾層との間の剥離性を調整する為、転写後の装飾層（転写層）に後塗装適性を付与する為、等に転写層のうちの最も支持体側となる層として設けてもよい。もちろん、この剥離層に上述した特定の熱可塑性ポリウレタン樹脂を用いる。なお、剥離層中には、後塗装時に塗液の滲み込みによる接着力向上の目的で、体質顔料を添加しても良い。体質顔料としては、硫酸バリウム、シリカ、炭酸カルシウム等の粉末を用いる。剥離層も装飾層同様に従来公知の各種印刷法で形成する。
【００１９】
（その他）
なお、後塗装用転写シートには、凹凸基材表面と転写シートとの間に抱き込まれて残留する空気を抜き易くする為に、必要に応じて転写シート全面に転写シート全層を貫通する小孔を多数穿設しても良い。小孔の直径は０．１〜０．５ｍｍ程度、小孔の数密度（面密度）は１〜１００個／ｃｍ2 程度である。
【００２０】
〔接着剤〕
転写層を凹凸基材に接着させる為に、必要に応じて、後塗装用転写シートや凹凸基材に接着剤を施して接着剤層を形成する。なお、転写層自身が充分な接着性を有する時は接着剤層を省略することもできる。接着剤層は、転写シートの転写層を構成する接着剤層としてや、凹凸基材上の接着剤層として、事前又は転写の直前に、インライン又はオフラインで塗工（或いは印刷）により施す。凹凸基材に施す場合には、転写シート転写層の接着剤層を省略できる。
【００２１】
接着剤は用途、物性等により、感熱型接着剤、溶剤活性型接着剤、電離放射線硬化型接着剤等の従来公知の接着剤の中から適宜なものを使用すれば良い。感熱型接着剤は、熱可塑性樹脂を用いた熱融着型と、熱硬化性樹脂を用いた熱硬化型のいずれでも良い。
例えば感熱型接着剤として使用される熱可塑性樹脂としては、スチレン樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルブチラール等のビニル重合体、ポリエステル樹脂、塩素化ポリプロピレン樹脂、ダイマー酸とエチレンジアミンの縮重合体等のポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ロジン、ロジン変性マレイン酸樹脂、ロジン変性フェノール樹脂、重合ロジン等のロジンエステル樹脂、ポリイソプレンゴム、ポリイソブチルゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンアクリロニトリルゴム等のゴム系樹脂等より選択した１種又は２種以上の混合物からなる従来公知の接着剤を使用できる。
また、例えば熱硬化型接着剤としては、フェノール樹脂、尿素樹脂、ジアリルフタレート樹脂、エポキシ樹脂等を使用できる。
なお、接着剤には、必要に応じて各種添加剤を添加しても良い。例えば、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、シリカ、アルミナ等の微粉末からなる体質顔料（充填剤）、有機ベントナイト等のチキソトロピック付与剤（特に凹凸段差の大きい凹凸基材に施す場合、接着剤が凸部から凹部へ流入する事を防止する為に添加すると良い。）等の添加剤である。
【００２２】
なお、本発明では転写層に上記特定の熱可塑性ポリウレタン樹脂を用いるので、該熱可塑性ポリウレタン樹脂を用いる層が凹凸表面側の層でも有る場合、接着剤層も熱可塑性ポリウレタン樹脂、又は熱硬化性等の硬化性ポリウレタン樹脂を用いた接着剤は、転写層との密着性の点で好ましい接着剤の一つである。接着剤層が特に転写シート側の場合は、凹凸追従性の点から転写層と同様に前述した様な熱可塑性ポリウレタン樹脂が良い。また接着剤層が凹凸基材側の場合は凹凸追従性は不要なので、特に熱可塑性とする必要はなく耐久性等の点では、硬化性ポリウレタン樹脂の方が良い。硬化性ポリウレタン樹脂は、熱硬化型等として用いる２液硬化型、或いは、湿気で硬化する湿気硬化型ポリウレタン樹脂系接着剤等の１液硬化型を用いれば良い。これらの接着剤は、例えば感熱型接着剤として使用できる（硬化型では、初期密着を完全硬化前の状態で熱融着で行う）。なお、接着剤に硬化性ポリウレタン樹脂を用いる場合、イソシアネート成分としては、耐候性の点から、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）等の脂肪族（或いは脂環式）イソシアネートが好ましい。また芳香族イソシアネートであるジフェニルメタンジイソシアネートを水素置換したイソシアネートである、水素添加ジフェニルメタンジイソシアネート（水添ＭＤＩ）等でも良い。水添ＭＤＩは、分子内にシクロヘキシル基を持つ脂環式ジイソシアネートで、耐黄変性に優れる。これらイソシアネートは適宜１種又は２種以上適宜組み合わせて用いる。なお、ポリオール成分は、前述した特定の熱可塑性ポリウレタン樹脂で列記した様なポリオールが使用できる。
【００２３】
なお、接着剤は溶剤希釈又は無溶剤、或いは常温で液体又は固体のいずれでも良く、適宜使い分ける。また、接着剤層中に顔料等の着色剤を添加すれば、全面ベタのインク層からなる装飾層ともいえる。
【００２４】
接着剤を、転写シート等のシートや凹凸基材に施すには、接着剤の種類により適宜、水、有機溶剤等の溶媒（又は分散媒）に溶解（又は分散）した溶液（又は分散液）の形態で、或いは熱溶融した熱可塑性組成物、又は室温液状の未硬化樹脂を無溶剤の樹脂液の形態（凹凸基材への場合）で施す。塗工法としては、従来公知の塗工法であるグラビアロールコート、ナイフコート等による溶液塗工や、アプリケータ等による熔融塗工（溶融塗工）法により施せば良い。希釈溶剤を添加せずに用いれば、溶剤乾燥は不要である。例えば、感熱溶融型接着剤はホットメルト接着剤として使用できる。
なお、凹凸基材に接着剤を施す場合、施す面は凹凸面である為に、特にその凹凸が大きい場合には、軟質ゴムローラやスポンジローラを使用したロールコート、或いはフローコート、スプレーコート等は好ましい塗工法である。また、もしもここで、凹凸表面の凸部のみをロールコート等で部分的に塗工すれば、塗工部分のみ転写層を転写する部分転写を行う事もできる。また、接着剤の塗布量は、接着剤の組成、凹凸基材の種類及び表面状態で異なるが、通常１０〜２００ｇ／ｍ2 （固形分）程度である。
【００２５】
〔凹凸基材〕
凹凸基材は、その被転写面が凹凸を成す被転写基材である。凹凸基材の材質は任意であり、例えば、板材であれば、ケイ酸カルシウム板、押し出しセメント板、スラグセメント板、ＡＬＣ（軽量気泡コンクリート）板、ＧＲＣ（硝子繊維強化コンクリート）板、パルプセメント板等の非陶磁器窯業系板、木材単板や木材合板、パーティクルボード、集成材、木質中密度繊維板（ＭＤＦ）等の木質板、また、鉄、アルミニウム、銅等の金属板、陶磁器やガラス等のセラミックス、ポリプロピレン、ＡＢＳ樹脂、フェノール樹脂等の樹脂成形品等でも良い。特に耐候性が要求される用途では、なかでも、非陶磁器窯業系板、金属板、セラミックス等の無機系材料は好適である。
また、これらの凹凸基材表面には、予め、接着剤との接着を補助する為の易接着プライマー、或いは表面の微凹凸や多孔質を目止めし封じるシーラー剤を塗工しておいても良い。易接着プライマー、或いはシーラー剤としては、イソシアネート、２液硬化ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂等の樹脂を塗工し形成する。
【００２６】
凹凸基材の被転写面である凹凸表面は、特に固体粒子衝突圧を利用した転写法を採用する場合は、その表面凹凸がローラ転写法では不可能な大きい高低差の有る三次元的凹凸でも可能である。また、固体粒子衝突圧を利用した転写法では、凹凸基材は全体として（包絡面形状が）平板状の板材だけでなく、断面が円弧状に凸又は凹に送り方向又は幅方向に湾曲した二次元的凹凸が有っても良く、またその湾曲面にさらに細かい三次元的な表面凹凸があって良い。
【００２７】
凹凸基材としては、大柄な凹凸に重畳して微細な凹凸を有する凹凸表面の基材、或いは凹凸表面の凹部底部や凹部内側面に転写すべき面を有する基材でも良い。前記大柄な凹凸と微細な凹凸とは、例えば図２の要部拡大斜視図に示す如く、凹凸基材の凹凸が、溝状部（凹部）１１と天面部（凸部）１２とからなる大柄な凹凸と、その天面部１２上にある微細凹凸１３とからなるもので、大柄の凹凸形状は段差が１〜１０ｍｍ、凹部の幅が１〜１０ｍｍ、凸部の幅が５ｍｍ以上のもので構成されるものであり、微細凹凸の形状は、段差及び幅ともに大柄な凹凸形状よりも小さく、具体的には段差が０．１〜５ｍｍ程度、凹部の幅及び凸部の幅が０．１ｍｍ以上で、大柄な凹凸形状の天面部の幅の１／２未満程度である。
【００２８】
大柄な凹凸と微細凹凸との組み合わせの凹凸から成り、且つ三次元的な表面凹凸を持つ化粧材の凹凸模様の具体例としては、例えば、大柄な凹凸として目地、溝等を有するタイル、煉瓦、石等の二次元配列模様を有し、その上に微細凹凸としてスタッコ調、リシン調等の吹き付け塗装面の凹凸模様、花崗岩の劈開面やトラバーチン大理石板等の石材表面の凹凸等を有する石目調凹凸模様、或いは大柄な凹凸模様として目地、溝、簓、サネ等を有する羽目板模様、浮造木目板模様を有し、その上に微細凹凸として導管溝、浮出した年輪、ヘアライン等を有する木目調の凹凸模様が挙げられる。
以上の凹凸表面のうち、転写すべき凹凸表面の包絡面が平面的で且つ凹凸が浅いものはローラ転写法でも可能である。
なお、凹凸面を構成する各面は、平面のみから、曲面のみから、或いは平面と曲面の組み合わせと任意である。従って、本発明の凹凸基材上の曲面とは、断面が下駄の歯形の様に複数の平面のみから構成される曲面を持たない凹凸面も意味する。
なお、凹凸基材表面を所望の凹凸とするには、プレス加工、エンボス加工、押し出し加工、切削加工、成形加工等によれば良い。
【００２９】
〔転写法〕
本発明の化粧材の製造方法で用いる転写法は、特に限定されないが、例えば下記▲１▼及び▲２▼等の従来公知の転写法を採用できる。中でも、▲１▼のローラ転写法は弾性体ローラを軟質とすることで表面凹凸小さければ転写できる平易な転写法として好ましい。また、▲３▼の固体粒子衝突圧を利用した転写法は、従来は不可能であった大きな表面凹凸にも転写できる転写法として好ましい。
【００３０】
▲１▼特公昭６０−５９８７６号公報、特開平５−２７０１９９号公報、特開平５−１３９０９７号公報に記載されるように、転写シートを、転写層を被転写基材側に向けて、支持体側から転写ローラとなる弾性体ローラとしてゴムローラで加圧し、転写層が被転写基材に圧着後、支持体を剥離する、所謂ローラ転写法、
▲２▼特公昭５６−４５７６８号公報（オーバーレイ法）、特公昭６０−５８０１４号公報（真空プレス法）等に記載されるように、成形品等の立体形状物品の表面に転写シートを対向又は載置し、立体形状物品側からの少なくとも真空吸引、更に適宜転写シート側からの圧空押し付け、による圧力差により転写シートの転写層を立体形状物品の表面に転写する、所謂真空成形積層法を利用した転写方法（真空成形転写法）等である。
▲３▼特開平９−３１５０９５号公報に開示された様に、転写圧の押圧手段自体が新規な転写法として、転写圧に固体粒子衝突圧を利用した転写法がある。この転写法は、ローラ転写法、真空成形転写法等では不可能な大きな三次元形状等の表面凹凸の凹凸基材にも転写可能であり、後で詳述する。特にこの転写法は、天面部（凸部）上の凹凸が大きい場合や、天面部の高さが不揃いの場合、溝状部（凹部）内部までも転写する場合等のローラ転写法では不可能な表面凹凸にも適用できる転写方法である。
【００３１】
（ローラ転写法）
図３に示す如く、所謂ローラ転写法では、凹凸基材Ｂに対して、支持体１と転写層２とからなる転写シートＳを、転写層側を凹凸基材側に向けて、支持体側から転写ローラとして弾性体ローラＲを用いて押圧して転写圧を加えて、転写層が凹凸基材に接着後、支持体を剥離することで、転写層を凹凸基材に転写する方法である。ローラ転写法は、被転写面の表面凹凸が比較的小さい凹凸基材に対して適用できる。弾性体ローラＲとしては、通常、鉄等の剛体の回転軸芯Ｒ１の表面周囲を軟質の弾性体Ｒ２で被覆したローラを用いる。弾性体Ｒ２としては、シリコーンゴム、ネオプレンゴム、フッ素ゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、天然ゴム等のゴムを用いる。特に、耐熱性、耐久性、弾性等の点からシリコーンゴムが好ましい。また特に、凹凸基材の転写すべき被転写面の凹凸形状が大きい場合は、弾性体として、ＪＩＳ規格のゴム硬度が６０°以下のものを使用することが、転写シートを凹凸面に追従成形させる為に好ましい。
弾性体ローラの直径は、通常５〜２０ｃｍ程度である。また、通常、弾性体ローラは内部の電熱ヒータや外部の赤外線輻射ヒータ等の加熱源により加熱して加熱ローラとしても使用できる。
【００３２】
（真空成形転写法）
上記▲２▼の真空成形転写法とは、転写シートを転写層が凹凸基材側に向く様にして配置し、転写シートの表裏両側の気圧差を少なくとも凹凸基材側からの真空吸引によって発生させ、少なくとも該気圧差によって転写シートを凹凸基材に押圧して密着させた後、転写シートの支持体を剥離して、凹凸基材に転写層を転写する転写方法である。通常、転写シートの凹凸基材側を減圧にして転写シート表裏間の空気圧差を与える。また、更に転写シートの支持体側からも加圧空気により加圧すれば、より大きな空気圧差を与えられる。なお、真空プレス法は、転写シートの凹凸基材への押圧に空気圧以外に、弾性体膜としてゴム状弾性膜の収縮力（収縮圧）も利用する点、転写シートの加熱をヒータにより加熱されたゴム状弾性膜を通して行う点等が若干異なり、転写シートの均一加熱とより強い押圧力等に特徴がある。
【００３３】
（固体粒子衝突圧を利用した転写法）
新規な転写方法である固体粒子衝突圧を利用した転写法は、弾性体ローラでは適用出来ない大きな表面凹凸を有する凹凸基材に対して好適てある。
この方法は、凹凸表面を有する凹凸基材の凹凸表面側に、転写シートの転写層側を対向させ、該転写シートの支持体側に固体粒子を衝突させ、その衝突圧を利用して、凹凸基材の凹凸表面への転写シートの圧接を行い、転写層が凹凸基材に接着後、転写シートの支持体を剥離除去することで、転写層を凹凸基材に転写する転写法である。
すなわち、図４に示す如く、支持体１と転写層２とからなる転写シートＳの支持体側（図面上方）から、多数の固体粒子Ｐを衝突させ、その衝突圧によって転写シートを凹凸基材の表面形状に追従させ成形するとともに転写シートを、凹凸基材表面のうち少なくとも転写すべき被転写面に押圧して圧着させる。その後、支持体のみ剥離除去することで転写が完了する。なお、固体粒子Ｐに付記した矢印は、固体粒子の速度ベクトルを表す。
【００３４】
固体粒子としては、ガラスビーズ等の無機粒子、亜鉛、鉄等の金属粒子、ナイロンビーズや架橋ゴムビーズ等の樹脂ビーズ等の有機粒子、或いは金属等の無機粒子と樹脂とからなる無機物・樹脂複合粒子等を使用する。粒子形状は球形状が好ましいが、その他の形状でも用い得る。粒径は通常１０〜１０００μｍ程度である。
固体粒子は噴出器から転写シートに向かって噴出させ、転写シートに衝突したその衝突圧が転写圧となる。噴出器には、代表的には羽根車や吹出ノズルを用いる。羽根車はその回転により固体粒子を加速し、吹出ノズルは高速の流体流で固体粒子を加速する。羽根車や吹出ノズルには、サンドブラスト或いはショットブラスト、ショットピーニング等とブラスト分野にて使用されているものを流用できる。例えば羽根車には遠心式ブラスト装置、吹出ノズルには加圧式や吸引式ブラスト装置、ウェットブラスト装置等である。遠心式ブラスト装置は羽根車の回転力で固体粒子を加速し噴出する。加圧式ブラスト装置は、圧縮空気に混合しておいて固体粒子を、空気と共に噴出する。吸引式ブラスト装置は、圧縮空気の高速流で生ずる負圧部に固体粒子を吸い込み、空気と共に噴出する。ウェットブラスト装置は、固体粒子を液体と混合して噴出する。
【００３５】
図５〜図７は、羽根車による噴出器の一例を示す概念図である。羽根車８１２は、複数の羽根８１３がその両側を２枚の側面板８１４で固定され、且つ回転中心部は羽根８１３が無い中空部８１５となっている。更に、この中空部８１５内に方向制御器８１６を内在する。方向制御器８１６は、外周の一部が円周方向に開口した開口部８１７を有し中空筒状で羽根車８１２の回転軸芯と同一回転軸芯で、羽根車とは独立して回動自在となっている。羽根車使用時は、方向制御器の開口部を適宜の方向に向くように固定して、固体粒子の噴出方向を調整する。更に、この方向制御器の内部に、内部中空で羽根車８１２の回転軸芯と同一回転軸芯のもう一つの羽根車が散布器８１８として内在する（図７参照）。散布器８１８は外側の羽根車８１２と共に回転する。そして、前記側面板８１４の回転中心には回転軸８１９が固定され、回転軸８１９は、軸受８２０で回転自在に軸支され電動機等の回転動力源（図示略）によって駆動回転され、羽根車８１２が回転する。また回転軸８１９は、羽根８１３を間に有する２枚の側面板８１４間には貫通しておらず、軸無しの空間を形成している。
そして、散布器８１８の内部に固体粒子Ｐがホッパ等から輸送管を通って供給される。通常、固体粒子は、羽根車の上方（直上又は斜上方）から供給する。散布器内に供給された固体粒子は散布器の羽根車で外側に飛び散る。飛び散った固体粒子は、方向制御器８１６の開口部８１７によって許された方向にのみ放出され、外側の羽根車８１２の羽根８１３と羽根８１３との間に供給される。そして、羽根８１３に衝突し、羽根車８１２の回転力で加速され、羽根車から噴出する。
【００３６】
なお、固体粒子の噴出方向は、図５〜図６では略鉛直下方であるが、水平方向（図示略）、或いは斜下方（図示略）等としても良い。図８（Ａ）及び図８（Ｂ）に方向制御器８１６の開口部８１７の向きの設定より固体粒子の噴出方向を調整する噴出方向制御の概念図を示す（図８（Ａ）、（Ｂ）では方向制御器はそれぞれ図示の位置で固定されている）。なお、方向制御器８１６は、その開口部の円周方向、幅方向の大きさを調整することで、固体粒子の噴出量を調整することもできる。
羽根８１３の形は、図５〜図７の様な長方形の平板（直方体）が代表的であるが、この他、湾曲曲面板、スクリュープロペラ等のプロペラ形等を用いる事も可能であり、用途、目的に応じて選択する。又、羽根の数は複数枚、通常最大１０枚程度までの範囲から選択する。
羽根車の形状、枚数、回転速度、及び固体粒子の質量や供給速度と供給方向、方向制御器の開口部サイズ及び向きの組み合わせにより、加速された固体粒子の噴出（吹出）方向、噴出速度、投射密度、噴出拡散角等を調整する。
【００３７】
羽根車８１２の寸法は、通常直径５〜６０ｃｍ程度、羽根の幅は５〜２０ｃｍ程度、羽根の長さは、ほぼ羽根車の直径程度、羽根車の回転数は５００〜５０００〔ｒｐｍ〕程度である。固体粒子の噴出速度は１０〜５０〔ｍ／ｓ〕程度、投射密度（基材単位面積当たりに衝突させる固体粒子の総重量）は１０〜１５０〔ｋｇ／ｍ2 〕程度である。
【００３８】
次に、図９は吹出ノズルを用いた噴出器の一例を示す概念図である。同図の噴出器８４０は固体粒子加速流体として空気等の気体を用い、固体粒子噴出時に該気体と固体粒子を混合して噴出する形態の噴出器の一例である。噴出器８４０は、固体粒子Ｐと流体Ｆを混合する誘導室８４１と、誘導室内に流体を噴出する内部ノズル８４２と、ノズル開口部８４３から固体粒子及び流体を噴出する吹出ノズル部８４４からなる。圧縮機等からの加圧状態の流体Ｆを、内部ノズル８４２から噴出し誘導室８４１を経てノズル８４４のノズル開口部８４３から噴出する際に、噴出器内の誘導室８４１にて、高速で流れる流体流の作用で負圧を作り、この負圧により固体粒子を流体流に導き混合し、流体流で固体粒子を加速、搬送して、ノズル８４４のノズル開口部８４３から流体流と共に噴出するものである。なお、固体粒子加速流体に液体を用いる吹出ノズル等もある。
流体圧は吹付圧力で通常０．１〜１０ｋｇ／ｃｍ2 程度である。流体流の流速は、液流では通常１〜２０ｍ／秒程度、気流では通常５〜８０ｍ／秒程度である。
【００３９】
噴出器は、１個のみでは加圧領域を所望の形状、大きさに出来ない場合は、複数用いる。例えば、転写シート及び凹凸基材の送り方向に直交して幅方向に全幅を加圧領域とするには、幅方向に一直線状に複数個を配置して、幅方向に直線状で幅広の帯状形状の加圧領域とする。また、衝突圧印加時間を長くするには、噴出器は、例えば転写シート及び凹凸基材の送り方向に向かって２列以上配置する多段配置とする。複数個を配列時は、個々の噴出器の隣接する加圧領域を互いに一部重複させることが好ましい。なお、固体粒子の衝突圧は、例えば転写シート送り方向に直交する幅方向の中央部が最大で、幅方向両端部に近い程低下する山型圧力分布等と、不均一に設定することもできる。この設定は、中央部から両端部に向かって順次段階的に圧着を進行させ、内部に空気を抱き込むことを防ぐ。もちろん、衝突圧は転写が完全に行える圧以上で、且つ転写シートの歪み、凹凸基材の変形、破損等の生じない圧以下の適正圧力範囲内とする。
【００４０】
また、複数の噴出器を用いる場合、凹凸基材の被転写面の包絡面（の搬送方向に直交する断面形状）が例えば円型になる円筒状の凸曲面であれば、各噴出器が主とし受け持つ個別の衝突面に対して、略垂直に固体粒子が衝突する様に、噴出器の向きを、近接する凹凸基材の包絡面法線方向をカバーする様に複数配置することもできる。
【００４１】
また、実際に固体粒子を用いて転写する際は、固体粒子は周囲の雰囲気中に飛散させずに且つ循環再利用するのが好ましい。そこで、転写する空間を周囲空間と隔離するチャンバ内で、固体粒子を転写シートに衝突させて転写圧を加える等すると良い。支持体の剥離は、チャンバ外でも良い。支持体の剥離は、転写層が凹凸基材に密着し、支持体が破れたりせずに剥離可能な状態になれば、固体粒子衝突圧の解除直後でも良いし、間を置いてからでも良いからである。
【００４２】
また、好ましくは、予め熱可塑性樹脂の支持体からなる転写シートは赤外線輻射ヒータ等で加熱軟化させ、凹凸基材が熱容量の大きい場合は予め予熱し、感熱型の接着剤層は加熱活性化させた状態で固体粒子を転写シートに衝突させる様にする。
なお、接着剤に感熱溶融型接着剤等の感熱型接着剤となる物を用いる場合、接着剤を活性化して熱融着させる為に加熱するタイミングは、衝突圧印加前、衝突圧印加中、或いは衝突圧印加前及び印加中などのいずれでも良い。接着剤の加熱は転写シートや凹凸基材を加熱して行う。接着剤が施された材料（転写シートや凹凸基材）を加熱しても良く、接着剤が施されていない側の材料を加熱しても良く、或いはこれら両方の材料を加熱しても良い。また、衝突圧印加中の加熱には、加熱固体粒子や、固体粒子加速用の流体を加熱流体として用いても良い。
一方、転写シートが凹凸基材の表面形状に追従し、成形され、接着剤が十分活性化すれば、冷風等の冷却手段で接着剤の冷却を促進しても良い。冷風は、転写シート側や凹凸基材側から吹き付ける。また、冷却手段として、冷却固体粒子、冷却流体も用いることもできる。冷却促進は、凹凸基材の凹凸表面の凹部内部にまで追従成形された転写シートが衝突圧開放後に復元力がある場合に戻るのも防止する。
【００４３】
〔上塗り層〕
また、本発明の化粧材の製造方法では、転写後の転写層の表面に、耐久性、或いは意匠感等を付与する為に、更に透明な上塗り層を設ける。
上塗り層に用いる樹脂としては、転写層の最外層が特定の熱可塑性ポリウレタン樹脂である事から、同じポリウレタン樹脂系である、熱可塑性、熱硬化性いづれでも使用出来るが、より好ましくは硬化性のポリウレタン樹脂が、転写層と上塗り層との密着性が良く且つ密着性の耐久性も得られる点で好ましい樹脂の一つである。
上塗り層は、上記ポリウレタン樹脂、或いは、その他、ポリ４フッ化エチレン、ポリフッ化ビニリデン等のフッ素樹脂、ポリメタクリル酸メチル等のアクリル樹脂、シリコーン樹脂等を用いた塗料の塗装で形成する。
なお、ポリウレタン樹脂を用いる場合は、そのイソシアネート成分としては、耐候性の点から前述同様に、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水素添加ジフェニルメタンジイソシアネート等の脂肪族（又は脂環式）イソシアネートを１種又は２種以上適宜組み合わせたものが好ましい。
なお、塗料中には、必要に応じて、艶調整剤等として、シリカ、カオリン、アルミナ、炭酸カルシウム、クレー、沈降性硫酸バリウム等の体質顔料を添加しても良い。また、着色顔料を添加して上塗り層を半透明の着色層としたり、或いはパール顔料やアルミニウムフレーク等の光輝性顔料を添加して光輝性の着色層として良い。また、塗料には、ベンゾトリアゾール、超微粒子酸化セリウム等の紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系ラジカル捕捉剤等の光安定剤、ワックス等の滑剤等も添加しても良い。
塗工はスプレー塗装、フローコート、軟質ゴムロールやスポンジロールを使用したロールコート等を用いれば良い。上塗り層の膜厚は１〜１００μｍ程度である。
【００４４】
〔化粧材の用途〕
本発明で得られる化粧材の用途は、転写された装飾面が特に三次元形状等の凹凸表面の化粧材として各種用途に用いられ得る。例えば、サイディング等の外壁、塀、屋根、門扉、破風板等の外装、壁面、天井、床等の建築物の内装、窓枠、扉、手摺、敷居、鴨居等の建具類の表面化粧、箪笥等の家具やテレビ受像機等の弱電・ＯＡ機器のキャビネットの表面化粧、自動車、電車、航空機、船舶等の乗物内装材等の各種分野で用いられ得る。なかでも、本発明で得られる化粧材は、耐候性に優れるので、外装用途は好適である。なお、化粧材の形状は、平板以外にも、曲面板、棒状体、立体物等でも良い。
【００４５】
【実施例】
次に実施例及び比較例により本発明を更に説明する。
【００４６】
（実施例１）
先ず、転写シートＳは、厚さ１００μｍのポリプロピレン系熱可塑性エラストマーフィルムからなる支持体上に、転写層として、カーボンブラック、弁柄、チタン白、イソインドリノンからなる着色顔料に、イソシアネート成分に水素添加ジフェニルメタンジイソシアネートとイソホロンジイソシアネートとを用いて得られた熱可塑性ポリウレタン樹脂をバインダー樹脂としたインキによるシート全面のタイル調絵柄の装飾層をグラビア印刷したものを用意した。
また、凹凸基材には、図２の様な深さが１ｍｍで幅が６ｍｍの目地となる溝状部１１と天面部１２とからなる大柄な凹凸と、更に天面部上の微小凹凸１３として深さ０．２ｍｍの梨地調の凹凸とを有し、天面部をタイルに見立てたタイル貼り調の三次元的表面凹凸を成す平板状のケイ酸カルシウム板を用意した。そして、転写に先立ち、白色アクリル樹脂系塗料にて下地塗装及び下塗り塗装をスプレー塗装で行った。更に次いで、２液硬化型ポリウレタン樹脂（アクリルポリオールとヘキサメチレシンジイソシアネートとからなる）による接着剤をロールコート法により天面部上にのみ部分塗布した。
【００４７】
そして、転写は弾性体ローラによるローラ転写法によって行った。弾性体ローラは、鉄の軸芯表面にＪＩＳゴム硬度４０°のシリコーンゴムを被覆したローラを、表面温度１８０℃に加熱して用いた。そして、上記凹凸基材を１００℃のオーブンにて接着剤を乾燥させつつ基材温度を８０℃まで予熱し、接着剤が完全硬化せずに熱融着可能な段階で、凹凸基材上に転写シートを載置後、前記弾性体ローラで転写シートを凹凸基材に押圧後、支持体を剥離して、転写層を凹凸基材の天面部のみに転写した。
次いで、転写された転写層の表面に、０．５重量％のベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤を含む２液硬化型ポリウレタン樹脂（アクリルポリオールとヘキサメチレシンジイソシアネートとからなり、希釈溶剤としてトルエンと酢酸エチルとの１対１重量比混合溶剤を用いた）による塗料を乾燥時厚さ１０μｍに塗布して上塗り層を形成後、先の接着剤及び上塗り層を完全硬化させて、化粧材を得た。
転写層の絵柄が滲んだり流れたする事なく良好な後塗装適性を示し、また、天面部上の微小凹凸の内部までも転写され凹凸追従性は良好で、しかも耐候性も良好であった（後述表１参照）。
【００４８】
（実施例２）
凹凸基材は、実施例１で用いた凹凸基材に於いて、溝状部１１が深さ２ｍｍ、幅が６ｍｍ、天面部上の小凹凸が深さ１ｍｍの石目調の凹凸を有するものに代えた。そして、転写シート及び接着剤は実施例１と同一の物を同様に用い、転写法をローラ転写法に代えて、固体粒子衝突圧を利用した転写法で行った。
転写は、基材温度を８０℃まで予熱しておいた凹凸基材上に転写シートを載置後、転写シート上からも更に支持体表面温度１００℃に加熱して、転写シートの加熱軟化と接着剤の加熱活性化を行った後、噴出器から噴出する固体粒子にさらして衝突圧を加えた。噴出器には図５及び図６の様な羽根車を用いた噴出器を用い、固体粒子として平均粒径０．４ｍｍの球形の亜鉛球を用いた。噴出器の羽根車の回転数は３６００〔ｒｐｍ〕、固体粒子の噴出速度は３５〔ｍ／ｓ〕であった。
次いで、実施例１同様に、転写された転写層の表面に２液硬化型ポリウレタン樹脂からなる塗料を塗布して上塗り層を形成後、接着剤及び上塗り層を完全硬化させて、化粧材を得た。
転写層の絵柄が滲んだり流れたする事なく良好な後塗装適性を示し、しかも、溝状部内部及び天面部上の微小凹凸の内部も含めて転写され凹凸追従性は良好で、しかも耐候性も良好であった（後述表１参照）。
【００４９】
（比較例１）
実施例２において、転写シートの転写層（装飾層）に用いたインキのバインダー樹脂のイソシアネート成分を、ジフェニルメタンジイソシアネートのみとして得られた熱可塑性ポリウレタン樹脂に代えた他は、実施例２と同様にして化粧材を得た。その結果、転写は溝状部内部及び天面部上の微小凹凸の内部も含めて転写され凹凸追従性は良好だが、上塗り層中のブリスター発生により後塗装適性は不良となり、しかも耐候性も悪かった（後述表１参照）。
【００５０】
（比較例２）
実施例２において、転写シートの転写層（装飾層）に用いたインキのバインダー樹脂のイソシアネート成分を、イソホロンジイソシアネートのみとして得られた熱可塑性ポリウレタン樹脂に代えた他は、実施例２と同様にして化粧材を得た。その結果、転写は溝状部内部及び天面部上の微小凹凸の内部も含めて転写され凹凸追従性は良好だが、上塗り層中のブリスター発生により後塗装適性は不良となり、しかも耐候性も悪かった（後述表１参照）。
【００５１】
（比較例３）
実施例２において、転写シートの転写層（装飾層）に用いたインキのバインダー樹脂のイソシアネート成分を、水素添加ジフェニルメタンジイソシアネートのみとして得られた熱可塑性ポリウレタン樹脂に代えて、装飾層の印刷を試みたところ、該樹脂のインキとしての相溶性が悪く印刷不良となり、転写シートが得ることが出来なかった。従って、後塗装適性、耐候性等は評価出来なかった。
【００５２】
（実施例及び比較例の比較）
表１に、実施例及び比較例の評価結果をまとめて示す。なお、耐候性は、装飾層用のインキをアクリル樹脂フィルムに印刷したものを、紫外線耐光性試験機（岩崎電気株式会社製、アイスーパーＵＶテスター、型式ＳＵＶ−Ｗ１３）を用いてブラックパネル温度６３℃、紫外線照射量６０ｍＷ／ｃｍ2 の照射時間２０時間と、非照射で結露した状態下での４時間とを１サイクルとして繰り返す条件下で促進耐光性試験を行って評価した。
【００５３】
【表１】
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【００５４】
【発明の効果】
▲１▼本発明の後塗装転写シートによれば、耐候性及び後塗装適性に優れる上に、更に凹凸表面へも転写でき凹凸追従性も得られる。
▲２▼また、本発明の化粧材の製造方法によれば、凹凸表面を有し転写で装飾され且つ耐候性に優れ後塗装された化粧材が容易に得られる。
▲３▼また、本発明の化粧材の製造方法に於いて固体粒子衝突圧を利用した転写法による場合は、大きな三次元的凹凸表面が装飾された化粧材が容易に得られる。しかも化粧材の全体の（包絡面）形状は、平板状の板材以外にも、窓枠、サッシ等や、瓦の様に全体として（包絡面形状が）波うち形状のもの、或いは凸又は凹に湾曲した形状のもの等の二次元的凹凸、或いは三次元的凹凸も可能である。しかも、大柄な凹凸表面の凸部上、凹部内（底部や凸部と底部の連結部分である側面）も転写できる。また、大柄な凹凸の凸部上に、更に微細な凹凸模様（例えば、ヘアライン、梨地等）が有る場合でも、その微細凹凸の凹部内にまで、転写にて装飾することもできる。また、ゴムローラによる従来のローラ転写法の様に、凹凸基材の凸部の隅角部によるローラ等の部品の損耗も無い。
▲４▼一方、ローラ転写法による場合は、凹凸が比較的小さい場合に、簡便な装置で絵柄が転写でき、耐候性に優れた凹凸表面を有する化粧材を容易に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の後塗装用転写シートの形態例を示す断面図。
【図２】凹凸基材の一例を示す要部拡大斜視図。
【図３】本発明で採用するローラ転写法を概説する説明図。
【図４】本発明で採用する固体粒子衝突圧を利用した転写法を概説する説明図。
【図５】羽根車を用いた噴出器の一例を説明する概念図（斜視図）。
【図６】図５の羽根車部分の斜視図。
【図７】図５の羽根車内部を説明する概念図。
【図８】羽根車にて噴出方向を調整する説明図。
【図９】吹出ノズルによる噴出器の一例を説明する概念図。
【符号の説明】
１    支持体
２    転写層
３    装飾層
４    接着剤層
１１  溝状部（凹部）
１２  天面部（凸部）
１３  微小凹凸
８１２  羽根車
８１３  羽根
８１４  側面板
８１５  中空部
８１６  方向制御器
８１７  開口部
８１８  散布器
８１９  回転軸
８２０  軸受
８４０  吹出ノズルを用いた噴出器
８４１  誘導室
８４２  内部ノズル
８４３  ノズル開口部
８４４  ノズル
Ｂ    凹凸基材
Ｄ    化粧材
Ｆ    流体
Ｐ    固体粒子
Ｒ    弾性体ローラ
Ｒ１  回転軸芯
Ｒ２  弾性体
Ｓ    後塗装用転写シート
【図１】
0003827854.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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