(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
インフレーション法により加工したチューブ状フィルムの外表面に、該チューブ状フィルムの横幅より大きいバリア性フィルム層を、接着性樹脂を両者の間に溶融押出してサンドラミネーションにより貼り合わせ積層加工させ、バリア性フィルムによりチューブ状フィルムを包み込んだことを特徴とするバリア性包装資材。
【請求項２】
前記サンドラミネーションで貼り合わせ積層加工する際、接着剤、アンカーコート剤を使用しないで貼り合わせ積層させたことを特徴とする請求項１に記載のバリア性包装資材。
【請求項３】
請求項１または請求項２のいずれか１項に記載のバリア性包装資材を用いて作製された包装袋。
【請求項４】
前記バリア性包装資材を用いて作製する際、製袋した後、最終工程で断裁加工することを特徴とする請求項３に記載の包装袋。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ハードディスク，半導体等、ゴミの付着，金属イオン，ハロゲンイオンを始めとする化学物質の付着を嫌がる電子部品の包装，及び輸液，薬液，注射針など医療医薬用の包装に関するものであり、更に詳しくは、内容物，製品に触れるフィルム層からのゴミ，化学物質の溶出等がなく、また、包装袋壁面を通り抜ける等内容物の溶出が無い，或いは外気から酸素の遮断などガスバリア性に優れた包装袋に関する。
【０００２】
【従来の技術】
製品と接するシーラント面へのゴミの付着を抑えるために、クリーンルーム内での包装袋の製造など、包装資材を作る周囲の環境を整える方法が一般的に使用されている。
また、シーラント内面に更に易剥離な層を一層設け、使用直前に剥がす方法も用いられている。
更に、製品に接するシーラントフィルムと，ガスバリア性を有する外面フィルムを貼り合わせる際、接着剤，アンカーコート剤を使用すると、該成分がシーラントフィルムを透過して内面に溶出することがある為、これら、接着剤，アンカーコート剤を使用せずに、内面のシーラントフィルムを高温で押し出し、外面フィルムにダイレクトラミネートする方法が使用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
包材資材を作る周囲の環境を整える方法は、原因となりそうなゴミを最初から寄せ付けないという点で優れるが、環境の管理が必要であり，ゴミの付着などそれ程シビアでない製品を加工するときも環境を汚さないように注意が必要等、様々な問題がある。
また、使用直前に一層剥がす方法は、それ程環境の管理が必要でなく、輸送中に付着したものも簡単に取り除ける等の点で優れるが、剥がしたフィルムがゴミになる等剥がしたフィルムの処分方法が問題になる。
【０００４】
更に、ダイレクトラミネーション方法だと、シーラントフィルムを高温で押し出し、表面を酸化劣化させることにより、バリア性フィルムとの密着性を上げているため、シーラントフィルムの劣化による低分子成分の溶出が問題となる。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
内面のクリーン度が保証されたチューブ状のインフレーション法により加工されたフィルムの外表面にバリア性フィルムを貼り合わせ積層させること及び製袋の最終工程で断裁することにより解決した。
すなわち、内面シーラントをクリーンな空気を使用してインフレーション法によりチューブ状のフィルムにし、該チューブ状のフィルム内面の空気を抜き、フィルム内面を密着させ帯状にする。該帯状の両面或いは片面の外表面に、バリア性フィルムをポリエチレン樹脂等の接着性樹脂を使用して貼り合わせ積層して包装資材とする。
【０００６】
この包装資材を、密着した内表面のフィルムを剥がさずに製袋し、適当な大きさに断裁し、包装袋として使用する。
該包装袋の密着している最内面は、インフレーション成形後外気には接していないためクリーン度を保ったままであり、使用時に密着部分を引き剥がし、この間に製品を入れて使用する。
【０００７】
上記の技術的思想に基づいてなされた請求項１に記載の本発明は、インフレーション法により加工したチューブ状フィルムの外表面に、該チューブ状フィルムの横幅より大きいバリア性フィルム層を、接着性樹脂を両者の間に溶融押出してサンドラミネーションにより貼り合わせ積層加工させ、バリア性フィルムによりチューブ状フィルムを包み込んだことを特徴とするバリア性包装資材である。
【００１０】
また、請求項２に記載の発明、前記サンドラミネーションで貼り合わせ積層加工する際、接着剤、アンカーコート剤を使用しないで貼り合わせ積層させたことを特徴とする請求項１に記載のバリア性包装資材である。
【００１１】
また、請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２のいずれか１項に記載のバリア性包装資材を用いて作製された包装袋であり、請求項４に記載の発明は、前記バリア性包装資材を用いて作製する際、製袋した後、最終工程で断裁加工することを特徴とする請求項３に記載の包装袋である。
【００１２】
本発明の特徴としては、まず第１に、クリーンな空気を使用し製膜したチューブ状のインフレーションフィルムの内面から空気を除き内面同士を密着させ帯状のフィルムとした後の工程、つまり、本発明の内面がきれいでバリア性の優れる包装袋で製品を包むまで、この密着させた部分を剥がさないことである。
このことにより、内面が外気と接しないため、ゴミ等付着がなく汚れない。また、インフレーションフィルムを使用したため、押し出しフィルム，バリア性フィルムへ直接ラミ時のフィルムの成膜温度（樹脂の溶融温度）に比べ、低いため、いたずらな樹脂劣化が少ない。
更に、高温加工安定剤等の添加剤の使用が少量で済むため、より好ましい。
【００１３】
第２の特徴として、帯状のシーラントフィルムにバリア性フィルムを貼り合わせる際、サンドラミネート法を用いたことである。サンドラミネート法を用いることにより、接着剤，アンダーコート剤を使用しないため、該成分である、残留溶媒，接着成分，その他添加剤などの低分子成分等の、内面シーラントフィルム透過による内面への溶出がないため、クリーン度を保つことができる。
【００１４】
第３の特徴として、帯状のシーラントフィルムにバリア性フィルムを貼り合わせる際、両面或いは片面の外表面に貼り合わせることができ、両面の外表面に貼り合わせた時は、両面目的の包装袋として、使用できるため、材料を有効に使用できる。
【００１５】
第４の特徴として、サンドラミネート法により貼り合わせるインフレーションフィルムの横幅より、バリア性フィルムの横幅の方が大きく、帯状のインフレーションフィルム外表面両面にバリア性フィルムを貼り合わせた際、バリア性フィルム同士が密着する。これにより、安定したバリア性を提供できる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照にしながら詳細に説明する。
図４は、インフレーション法によってチューブ状フィルムを作成後バリア性フィルムを貼り合わせ積層してバリア性包装資材を製造する装置例及び図５はフィルム形状を説明する模式図である。
最内面のシーラントフィルムとして使用されるインフレーションフィルムは、射出機（１）から樹脂が押し出され円形ダイ（２）で空気を送り込み膨らませてチューブ状フィルム（３）に加工し、ピンチローラ（４）で内面から空気を除き内面同士を密着させて帯状のフィルム（５）とする。この後、帯状フィルム（５）とバリア性フィルム（７）とをＴダイから接着性樹脂（６）を溶融射出してプレスローラ（８）で挟み込むサンドラミネートでバリア性包装資材（９）を得る。
【００１７】
ここで、ゴミ付着防止を主たる目的としてバリア性資材を得るのであれば、インフレーションフィルムとバリア性フィルムとをポリエーテルウレタン系の二液硬化型接着剤を用いてドライラミネート法で貼り合わせ積層させてバリア性包装資材を製造しても構わない。
また、両面にバリア性フィルムを貼り合わせ積層するには、貼り合わせをもう一度、繰り返してもう一方の面に行なえば良い。
【００１８】
最内面のシーラントフィルムとして使用されるインフレーションフィルムの種類に特に制限はなく、包装する製品の要求品質によって異なる。
揮発成分，低分子成分，金属イオン等の化学的成分の未抽出が要求される包材であれば、熱的にも安定していて添加剤の少ない低密度ポリエチレン等を用いる。また、シール性，柔軟性等要求される包材であれば直鎖低密度ポリエチレン等を用いる。更に、帯電防止効果，スリップ性等の要求があればこれらの添加剤を添加しても構わない。しかしながら、好ましくは、クリーン度という点で、無添加の低密度ポリエチレンが使用される。
【００１９】
インフレーションフィルムを成膜する条件は、チューブの内面を汚さないためにクリーンな空気を吹き込んだ方が良い，樹脂劣化をさせないために滞留時間を短くするなどがあるが、一般的なインフレーションフィルムの成膜条件で問題ない。
【００２０】
サンドラミネーションに用いる樹脂としては、インフレーションフィルムとバリア性フィルムに密着し貼り合わせられるものであれば良く、密着の要求にも異なるが、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンメタクリル酸共重合体，メチレンメチルアクリレート共重合体，エチレン酢酸ビニル共重合体，変性マレイン酸共重合体など用いられる、好ましくは、酸成分等の分解がない等の理由でポリエチレンが用いられる。
サンドラミネートする条件としては、一般的なサンドラミネーションの条件で良く、必要によってはオゾン処理、、コロナ放電処理等の表面改質処理を施しても構わない。
【００２１】
バリア性フィルムとしては、ポリエチレン樹脂或いは接着性樹脂によりシーラントフィルムと貼り合わせることができるものであれば良く、特に制限はない。一般的には、バリア性に優れる樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体ケン化物（ＥＶＯＨ）、ポリメタキシリレンアジパミド（ＭＸＮｙ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）を押し出したフィルム，金属或いは無機化合物を蒸着したフィルム等が上げられるが、ガスバリア性，遮光性等に優れるという点でアルミニウム箔が好ましく用いられる。
包む製品の要求によっては、該バリア性フィルムの外表面に更にフィルム，紙などを積層しても構わない。
また、ラミネートする面の活性を上げるために，コロナ処理，火炎処理，プラズマ処理等を施しても構わない。
【００２２】
このようにして製造されたバリア性包装資材の構成断面図を図１に示す。図１（ａ）は、チューブ状フィルム（１１）の内面の空気を抜き、フィルム内面を密着させた帯状フィルムの片面に接着樹脂層（１２）を介してバリア性フィルム（１３）を積層したバリア性包装資材（１０）であり、図１（ｂ）は両面にバリア性フィルムを積層したバリア性包装資材（２０）である。
【００２３】
図２、図３は、このバリア性包装資材を用いて製袋する場合を説明する図である。
図２は、チューブ状フィルムの両面にバリア性フィルムを設けた場合に端部がバリア性フィルムに覆われず、バリア性フィルムが完全にチューブ状フィルムを包み込んでいないバリア性包装資材を使用して製袋する場合、或いはチューブ状フィルムの幅より小さい幅の製袋する場合は、すなわち三方シールを行なって製袋する場合であり、袋の周辺部となるシーラント層であるチューブ状フィルム（１１）の三方を熱融着して熱融着部（１４）を形成した後、熱融着部分の外側（ＸーＸ線部）で断裁して袋（３０）が作製できる。
【００２４】
図３は、バリア性フィルムの横幅をチューブ状フィルムの横幅より大きくし、バリア性フィルムが完全にチューブ状フィルムを包み込んでいるバリア性包装資材を使用して幅がチューブ状フィルムと同サイズのものを製袋する場合、すなわち、チューブ状フィルムの円筒を袋の横部にするので横部は熱融着させる必要がなく底部のみのシールで製袋が可能な場合であり、底部のみを熱融着させた後、融着部分の外側（Ｙ−Ｙ線部）を断裁して袋（３０）が作製できる。
【００２５】
【実施例】
＜実施例１＞
無添加の低密度ポリエチレン樹脂（ＭＩ＝０．８）をインフレーション法により厚さ４０μｍで成膜した。この時樹脂温度１７０℃で押し出し、吹き込む空気としては、クリーン度の高い空気を吹き込んだ。得られたチューブ状のフィルムをライン上で織り込み、耳切りをせず、内面層が密着した帯状のシーラントフィルムを得た。２枚重ねの帯状に折り込んだフィルムで幅６０ｃｍであった。
該シーラントフィルムの外表面の一方にＰＥＴとアルミニウム箔（Ａｌ）からなる幅６４ｃｍのＰＥＴ／ＡｌフィルムのＡｌ面をサンドラミネート法により貼り合わせた。サンドラミネートの樹脂として低密度ポリエチレン（ＭＩ＝８）を使用し、樹脂温度３１５℃でラミネートした。
また、もう一方の面にも同様の方法で幅６４ｃｍのＰＥＴ／Ａｌフィルムをサンドラミネートを行なった。該バリア性フィルムをサンドラミネートした幅６４ｃｍのフィルムを底シールし裁断して、幅６４×長さ６０の底シールのみの袋を得た。
以上のようにしてクリーン度の高いバリア性袋が得られた。該袋の中のパーティクルを測定した結果を表１に示す。
【００２６】
＜実施例２＞
無添加の直鎖低密度ポリエチレン樹脂（ＭＩ＝１．０）をインフレーション法により厚さ５０μｍで成膜した。この時樹脂温度１６０℃で押し出し、吹き込む空気としては、クリーン度の高い空気を吹き込んだ。得られたチューブ状のフィルムをライン上で折り込み、耳切りをせず、内面層が密着した帯状のシーラントフィルムを得た。２枚重ねの帯状に折り込んだフィルムで幅６０ｃｍであった。
該シーラントフィルムの外表面の一方にＰＥＴにシリカ蒸着した幅６４ｃｍのフィルムをサンドラミネート法により貼り合わせた。サンドラミネート時の樹脂として直鎖低密度ポリエチレン（ＭＩ＝２０，密度＝０．８９）を使用し、樹脂温度３００℃でラミネートした。
また、もう一方の面にも同様の方法で幅６４ｃｍのシリカ蒸着ＰＥＴフィルムをサンドラミネートした。該バリア性フィルムをサンドラミネートした幅６４ｃｍのフィルムを底シールし裁断して、幅６４×長さ６０の底シールのみの袋を得た。
以上のようにしてクリーン度の高いバリア性袋が得られた。該袋の中のパーティクルを測定した結果を表１に示す。
【００２７】
＜参考例１＞
無添加の低密度ポリエチレン樹脂（ＭＩ＝０．８）をインフレーション法により厚さ４０μｍで成膜した。この時樹脂温度１７０℃で押し出し、吹き込む空気としては、クリーン度の高い空気を吹き込んだ。得られたチューブ状のフィルムをライン上で折り込み、耳切りをせず、内面層が密着した帯状のシーラントフィルムを得た。２枚重ねの帯状に折り込んだフィルムで幅６０ｃｍであった。該シーラントフィルムの外表面の一方にＰＥＴとＡｌからなる幅６４ｃｍのＰＥＴ／ＡｌフィルムのＡｌ面にウレタン系接着剤を塗布しドライラミネートにより貼り合わせた。また、もう一方の面にも同様の方法で幅６４ｃｍのＰＥＴ／Ａｌフィルムをドライラミネートを行なった。該バリア性フィルムをドライラミネートした幅６４ｃｍのフィルムを５０度２日間エージング後、底シールし裁断して、幅６４×長さ６０の底シールのみの袋を得た。以上のようにしてクリーン度の高いバリア性袋が得られた。該袋の中のパーティクルを測定した結果を表１に示す。
【００２８】
＜参考例２＞
無添加の直鎖低密度ポリエチレン樹脂（ＭＩ＝１．０）をインフレーション法により厚さ５０μｍで成膜した。この時樹脂温度１６０℃で押し出し、吹き込む空気としては、クリーン度の高い空気を吹き込んだ。得られたチューブ状のフィルムをライン上で織り込み、耳切りをせず、内面層が密着した帯状のシーラントフィルムを得た。２枚重ねの帯状に織り込んだフィルムで幅６０ｃｍであった。該シーラントフィルムの外表面の一方にＰＥＴにシリカ蒸着した幅６４ｃｍのフィルムをドライラミネート法により貼り合わせた。また、もう一方の面にも同様の方法で幅６４ｃｍシリカ蒸着ＰＥＴフィルムをドライラミネートした。該バリア性フィルムをドライラミネートした幅６４ｃｍを５０度２日間エージング後、底シールし裁断して、幅６４×長さ６０の底シールのみの袋を得た。以上のようにしてクリーン度の高いバリア性袋が得られた。該袋の中のパーティクルを測定した結果を表１に示す。
【００２９】
【表１】
0003807176.tif 000002
【００３０】
本発明のインフレーションフィルムとバリア性フィルムをサンドラミネートすることを特徴として得られる包装袋により、内面は製品包装時まで外気に触れない為ゴミ等の付着がない。また、インフレーションフィルムを使用したため、押し出しフィルムに較べ成膜温度（樹脂の溶融温度）が低いため、フィルム劣化による低分子成分の溶出が少ない。更に、請求項２の発明は、接着剤，アンカーコート剤を使用せず、サンドラミネートしたため、該成分に由来する化学物質の溶出もない。この様な内表面のきれいな包装袋が得られたことにより、ハードディスクなどの既存のクリーン度の要求される包材はもちろん、よりクリーン度が要求される包材としての利用が可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のバリア性包装資材の構成断面図であり、（ａ）は片面に、（ｂ）は両面にバリア性フィルムを貼り合わせ積層した図である。
【図２】本発明のバリア性包装資材を用いて製袋する場合の説明図であり、（ａ）は構成断面図であり、（ｂ）は袋の斜視図である。
【図３】本発明の他のバリア性包装資材を用いて製袋する場合の説明図であり、（ａ）は構成断面図であり、（ｂ）は袋の斜視図である。
【図４】本発明のバリア性包装資材の作製をする方法を説明する概略図である。
【図５】フィルム形状を示す斜視図であり、（ａ）はチューブ状フィルム、（ｂ）は帯状フィルム、（ｃ）はバリア性包装資材フィルムを示す。
【符号の説明】
１…射出機
２…円形ダイ
３…チューブ状フィルム
４…ピンチローラ
５…帯状フィルム
６…接着性樹脂
７…プレスローラ
８…バリア性フィルム
９、１０、２０…バリア性包装資材
１１…チューブ状フィルム
１２…接着性樹脂
１３…バリア性フィルム
１４…熱融着部
３０…袋
【図１】
0003807176.tif 000003
【図２】
0003807176.tif 000004
【図３】
0003807176.tif 000005
【図４】
0003807176.tif 000006
【図５】
0003807176.tif 000007