(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１基板主面及び第２基板主面を有する配線基板本体と、第１主面及び第２主面を有する補強板と、上記配線基板本体の第１基板主面と上記補強板の第２主面との間に配置された接着層と、を備える配線基板の製造方法であって、
予め所定形状とされた上記補強板の第２主面に接着シートを貼り付ける貼付工程と、
上記補強板までも切断することなく、上記補強板の第２主面に貼り付けられた上記接着シートを切断して所定形状の接着シート片とするシート切断工程と、
上記補強板に貼り付けられた上記接着シート片を、上記配線基板本体の第１基板主面に重ね、加熱して、上記接着層を介して上記補強板と上記配線基板本体とを接着する接着工程と、
を備えることを特徴とする配線基板の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の配線基板の製造方法であって、
前記配線基板本体は、コア基板の片面あるいは両面に絶縁層と配線層とを交互に複数層積層してなる
ことを特徴とする配線基板の製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の配線基板の製造方法であって、
前記配線基板本体は、前記補強板と同形状の外周を有する板状である
ことを特徴とする配線基板の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の配線基板の製造方法であって、
前記シート切断工程は、前記補強板の第２主面に貼り付けられた前記接着シートを上記補強板の周縁よりも内側に引き下げて切断して所定形状の前記接着シート片とする
ことを特徴とする配線基板の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の配線基板の製造方法であって、
前記貼付工程において、複数枚の前記補強板を並べ、大判の前記接着シートをそれらの前記第２主面上に貼り付け、
前記シート切断工程において、上記大判の接着シートを複数の所定形状の前記接着シート片に切断する
ことを特徴とする配線基板の製造方法。
【請求項６】
第１主面及び第２主面を有する、配線基板を補強するための補強板と、上記第２主面に貼り付けられた接着シート片と、を備える接着シート片付補強板の製造方法であって、
予め所定形状とされた上記補強板の第２主面に接着シートを貼り付ける貼付工程と、
上記補強板までも切断することなく、貼り付けられた上記接着シートを切断して所定形状の接着シート片とするシート切断工程と、
を備えることを特徴とする接着シート片付補強板の製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の接着シート片付補強板の製造方法であって、
前記シート切断工程は、前記補強板の第２主面に貼り付けられた前記接着シートを上記補強板の周縁よりも内側に引き下げて切断して所定形状の前記接着シート片とする
ことを特徴とする接着シート片付補強板の製造方法。
【請求項８】
請求項６または請求項７に記載の接着シート片付補強板の製造方法であって、
前記貼付工程において、複数枚の前記補強板を並べ、大判の前記接着シートをそれらの前記第２主面上に貼り付け、
前記シート切断工程において、上記大判の接着シートを複数の所定形状の前記接着シート片に切断する
ことを特徴とする接着シート片付補強板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、配線基板本体と補強板とその間に配置された接着層とを備える配線基板の製造方法、及び補強板と接着シート片とを備える接着シート片付補強板の製造方法に関し、特に、容易に製造することができ、接着剤の濡れ拡がりを防止することのできる配線基板の製造方法、及び接着シート片付補強板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、接着層を介して補強板と配線基板本体とを接着した配線基板が知られている。この補強板、いわゆるスティフナは、配線基板の剛性を向上させ、その平坦性を維持するために用いられる。
このような配線基板１０１は、例えば、図８に示すようにして製造されていた。即ち、図８（ａ）に示すように、予め、配線層（図示しない）や集積回路チップを搭載するための接続パッド１０３や配線基板１０１を他の基板等に接続するための電極パッド１０５などを備える配線基板本体１０２を作製しておく。
【０００３】
そして、この配線基板本体１０２の表面１０２Ａに、図８（ｂ）に示すように、所定の形状（図では略口字状）にされた半硬化の樹脂フィルムからなる接着シート片１２２を位置合わせをして貼り付け、仮接着する。一方で、図８（ｃ）に示すように、集積回路チップ（図示しない）を搭載するために、略中央に四角形の透孔１１３が形成された口字状の補強板１１２を用意する。次に、この補強板１１２を接着シート片１２２が貼られた配線基板本体１０２上に位置合わせをして載置する。その後、図８（ｄ）に示すように、これを加熱圧着して、接着層１２５を介して補強板１１２と配線基板本体１０２とを接着して、配線基板１０１を製作する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このようにして配線基板１０１を製造する場合には、接着シート片１２２は非常に薄いため、その取り扱いが難しく、接着シート片１２２を配線基板本体１０２の上面１０２Ａに貼り付ける際に、皺や破れなどが発生し易い。
また、その貼り付けの際に、位置合わせをするのが難しい。特に、接着の際に、軟化した接着シート片（接着剤）が、配線基板１０１の側面や集積回路チップを搭載する領域に流れ出るのを防止するために、図８（ｂ）に示すように、接着シート片１２２を配線基板本体１０２の周縁よりも内側に引き下がった形状にすると、接着シート片１２２と配線基板本体１０２との外周縁同士で位置合わせをすることができないため、その位置合わせが困難である。
【０００５】
このため、接着シート片１２２を貼り付ける際に位置がずれて、接着シート片１２２が配線基板１０１の外側へはみ出した状態で接着されることがある。また、接着の際に、接着剤が配線基板本体１０２の側面１０２Ｃや補強板１１２の側面１１２Ｃ、あるいは、集積回路チップを搭載する接続パッド１０３近傍の領域に濡れ拡がって、外観不良となったり、集積回路チップ搭載の妨げとなることがある。
【０００６】
本発明はかかる現状に鑑みてなされたものであって、容易に製造できる、更には、接着剤の濡れ拡がりを防止することのできる配線基板の製造方法、また、接着剤の濡れ拡がりを防止できる接着シート片付補強板の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段、作用及び効果】
その解決手段は、第１基板主面及び第２基板主面を有する配線基板本体と、第１主面及び第２主面を有する補強板と、上記配線基板本体の第１基板主面と上記補強板の第２主面との間に配置された接着層と、を備える配線基板の製造方法であって、予め所定形状とされた上記補強板の第２主面に接着シートを貼り付ける貼付工程と、上記補強板までも切断することなく、上記補強板の第２主面に貼り付けられた上記接着シートを切断して所定形状の接着シート片とするシート切断工程と、上記補強板に貼り付けられた上記接着シート片を、上記配線基板本体の第１基板主面に重ね、加熱して、上記接着層を介して上記補強板と上記配線基板本体とを接着する接着工程と、を備えることを特徴とする配線基板の製造方法である。
【０００８】
本発明によれば、まず、補強板の第２主面に接着シートを貼り付けておき、その後、接着シートを切断して所定形状の接着シート片とする。そして、接着シート片を介して補強板と配線基板本体とを重ね、加熱して接着する。
このように、接着シートを一旦補強板に貼り付けてから切断するので、それ以降は、接着シート片のみを取り扱うことなく、補強板とともに取り扱うことができる。このため、接着シート片の位置決めをする必要もなく、その取り扱いが容易となり、皺や破れなどが発生し難い。
【０００９】
また、接着シート片を補強板の周縁よりも内側に引き下がった形状にしながら、確実に、補強板の所定の位置に接着シート片を貼り付けることができる。従って、従来のように、接着シート片を貼り付ける際に位置がずれて、接着シート片が配線基板の外側へはみ出した状態で接着されたり、あるいは、接着の際、接着剤が配線基板の側面や電子部品の搭載領域等に濡れ拡がったりするのを防止することができる。
【００１０】
ここで、配線基板本体としては、絶縁層と配線層とを有するものであれば良く、例えば、コア基板の片面あるいは両面に絶縁層と配線層とを交互に複数層積層した積層配線基板等が挙げられる。
配線基板本体には、その第１、第２主面上に集積回路チップやその他の電子部品等を接続するための接続パッドやハンダバンプ等の端子が形成されていても良い。また、配線基板を他のプリント配線基板に接続するための接続パッドやハンダバンプ等の端子が形成されていても良いし、またピンが立設されていても良い。
【００１１】
補強板としては、剛性、熱膨張率等を考慮してその材質を適宜選択すれば良いが、例えば、銅、銅合金、アルミニウム、ステンレス等の金属板の他、セラミック板、樹脂板などが挙げられる。また、補強板には、集積回路チップその他の電子部品を搭載するために、それらに対応した透孔等が形成されていても良い。
接着シートとしては、補強板及び配線基板本体との接着性や熱膨張率等を考慮して選択すれば良く、例えば、半硬化状態のエポキシ樹脂やポリイミド樹脂などのフィルムや、エポキシ樹脂やポリイミド樹脂などをガラス繊維や連続多孔質ＰＴＦＥ等の三次元網目状フッ素系樹脂基材に含浸させたフィルム状のものなどが挙げられる。
さらに、上記の配線基板の製造方法であって、前記配線基板本体は、コア基板の片面あるいは両面に絶縁層と配線層とを交互に複数層積層してなることを特徴とする配線基板の製造方法とすると良い。
さらに、上記のいずれかに記載の配線基板の製造方法であって、前記配線基板本体は、前記補強板と同形状の外周を有する板状であることを特徴とする配線基板の製造方法とすると良い。
【００１２】
さらに、上記の配線基板の製造方法であって、前記シート切断工程は、前記補強板の第２主面に貼り付けられた前記接着シートを上記補強板の周縁よりも内側に引き下げて切断して所定形状の前記接着シート片とすることを特徴とする配線基板の製造方法とすると良い。
【００１３】
本発明では、補強板の第２主面に接着シートを貼り付けておき、その後、接着シートを切断して、接着シート片を補強板の周縁よりも内側に引き下がった形状にしているので、確実に、補強板の所定の位置に接着シート片を貼り付けることができる。従って、従来のように、接着シート片を貼り付ける際に位置がずれて、接着シート片が配線基板の外側へはみ出した状態で接着されたり、あるいは、接着の際、接着剤が配線基板の側面や電子部品の搭載領域等に濡れ拡がったりするのを防止することができる。
【００１４】
さらに、上記のいずれかに記載の配線基板の製造方法であって、前記貼付工程において、複数枚の前記補強板を並べ、大判の前記接着シートをそれらの前記第２主面上に貼り付け、前記シート切断工程において、上記大判の接着シートを複数の所定形状の前記接着シート片に切断することを特徴とする配線基板の製造方法とすると良い。
【００１５】
貼付工程及びシート切断工程については、補強板毎に接着シートを１枚ずつ貼り付け、１枚ずつ所定の形状に切断するようにしても良いが、貼付工程において、複数枚の補強板を並べておき、大判の接着シートをそれらの第２主面上に一挙に貼り付け、その後、切断工程において、所定形状の接着シート片に切断するようにしても良い。このようにすると、接着シートの取り扱いがさらに容易になり、また、生産性も高くなる。
【００１６】
また、他の解決手段は、第１主面及び第２主面を有する、配線基板を補強するための補強板と、上記第２主面に貼り付けられた接着シート片と、を備える接着シート片付補強板の製造方法であって、予め所定形状とされた上記補強板の第２主面に接着シートを貼り付ける貼付工程と、上記補強板までも切断することなく、貼り付けられた上記接着シートを切断して所定形状の接着シート片とするシート切断工程と、を備えることを特徴とする接着シート片付補強板の製造方法である。
【００１７】
本発明によれば、まず、補強板の第２主面に接着シートを貼り付けておき、その後、接着シートを切断して所定形状の接着シート片とする。
このように、接着シートを一旦補強板に貼り付けてから切断するので、それ以降は、接着シート片のみを取り扱うことなく、補強板とともに取り扱うことができる。このため、接着シート片の位置決めをする必要もなく、その取り扱いが容易となり、皺や破れなどが発生し難い。
【００１８】
また、接着シート片を補強板の周縁よりも内側に引き下がった形状にしながら、確実に、補強板の所定の位置に接着シート片を貼り付けることができる。従って、従来のように、接着シート片を貼り付ける際に位置がずれて、接着シート片が配線基板の外側へはみ出した状態で接着されたり、あるいは、接着の際、接着剤が配線基板の側面や電子部品の搭載領域等に濡れ拡がったりするのを防止することができる。
【００１９】
さらに、上記の接着シート片付補強板の製造方法であって、前記シート切断工程は、前記補強板の第２主面に貼り付けられた前記接着シートを上記補強板の周縁よりも内側に引き下げて切断して所定形状の前記接着シート片とすることを特徴とする接着シート片付補強板の製造方法とすると良い。
【００２０】
本発明では、補強板の第２主面に接着シートを貼り付けておき、その後、接着シートを切断して、接着シート片を補強板の周縁よりも内側に引き下がった形状にしているので、確実に、補強板の所定の位置に接着シート片を貼り付けることができる。従って、従来のように、接着シート片を貼り付ける際に位置がずれて、接着シート片が配線基板の外側へはみ出した状態で接着されたり、あるいは、接着の際、接着剤が配線基板の側面や電子部品の搭載領域等に濡れ拡がったりするのを防止することができる。
【００２１】
さらに、上記のいずれかに記載の接着シート片付補強板の製造方法であって、前記貼付工程において、複数枚の前記補強板を並べておき、大判の前記接着シートをそれらの前記第２主面上に一挙に貼り付け、前記シート切断工程において、大判の上記接着シートを所定形状の前記接着シート片に切断することを特徴とする接着シート片付補強板の製造方法とすると良い。
【００２２】
貼付工程及びシート切断工程については、補強板毎に接着シートを１枚ずつ貼り付け、１枚ずつ所定の形状に切断するようにしても良いが、貼付工程において、複数枚の補強板を並べておき、大判の接着シートをそれらの第２主面上に一挙に貼り付け、その後、切断工程において、所定形状の接着シート片に切断するようにしても良い。このようにすると、接着シートの取り扱いがさらに容易になり、また、生産性も高くなる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
（実施形態１）
以下、本発明の実施の形態を、図を参照しつつ説明する。
本実施形態で製造する配線基板１について、図１（ａ）に補強板１２の第１主面１２Ａからみた平面図を、図１（ｂ）にその断面図を示す。
この配線基板１は、平面視４０×４０ｍｍの略正方形の板状であり、補強板１２と配線基板本体２とを備える。補強板１２と配線基板本体２とは、接着層２５を介して接着されている。
【００２４】
このうち補強板１２は、その表面に厚さ３〜５μｍのＮｉメッキ（図示しない）、及びその上に厚さ０．１μｍのＡｕメッキ（図示しない）が形成された銅板からなり、第１主面１２Ａ（図１（ｂ）では図中上方）と第２主面１２Ｂ（図１（ｂ）では図中下方）とを有する４０×４０×０．７ｍｍの略口字状板である。  その略中央には、搭載するフリップチップ型集積回路チップ（図示しない）に対応して、１７．５×１７．５ｍｍの略正方形状の透孔１３が形成されている。また、第２主面１２Ｂには、接着層２５の外周縁２５Ｄ及び内周縁２５Ｅと略一致した形状の第１凹溝１５及び第２凹溝１６がそれぞれ形成されている。第１凹溝１５及び第２凹溝１６は、それぞれ第２主面１２Ｂ上で幅が３０μｍ、深さが３０μｍの略Ｖ字型に形成されている。また、補強板１２の外周の角部１２Ｇは、Ｃ面取りされている。
【００２５】
配線基板本体２は、連続多孔質ＰＴＦＥ基材にエポキシ樹脂を含浸させた複合材からなる樹脂絶縁層からなり、第１基板主面２Ａ（図１（ｂ）では図中上方）と第２基板主面２Ｂ（図１（ｂ）では図中下方）とを有する４０×４０ｍｍの略正方形の板状である。
その第１基板主面２Ａには、搭載する集積回路チップに対応して、直径１１５μｍの接続パッド３が略格子状に多数配置されている。各々の接続パッド３には、共晶ハンダからなるハンダバンプ４が形成されている。また、第２基板主面２Ｂには、この配線基板１を他の基板（図示しない）に接続するための電極パッド５が多数配置されている。さらに、配線基板本体２の内部には、接続パッド３と電極パッド５を接続する配線層（図示しない）が形成されている。なお、配線基板本体２の外周の角部２Ｇも、補強板１２と同様にＣ面取りされている。
【００２６】
一方、接着層２５は、配線基板本体２の樹脂絶縁層と同様の連続多孔質ＰＴＦＥ基材にエポキシ樹脂を含浸させた複合材で、樹脂絶縁層よりもエポキシ樹脂の含有量が少なくされた複合材からなり、補強板１２の第２主面１２Ｂと配線基板本体２の第１基板主面２Ａとを接着している。その形状は、補強板１２の外周縁１２Ｄ及び内周縁１２Ｅよりもわずかに内側に引き下がった外周縁２５Ｄ及び内周縁２５Ｅをなし、それら外周縁２５Ｄ及び内周縁２５Ｅは、補強板１２に形成された第１凹溝１５及び第２凹溝１６の形状とそれぞれ略一致している。
【００２７】
次に、本実施形態で製造する接着シート片付補強板１１について、図２（ａ）に補強板１２の第２主面１２Ｂからみた平面図を、図２（ｂ）にその断面図を示す。
この接着シート付補強板１１は、平面視略口字状板であり、上記の補強板１２と、その第２主面１２Ａ（図２（ｂ）では図中上方）に仮接着された接着シート片２２とを備える。
【００２８】
接着シート片２２は、連続多孔質ＰＴＦＥ基材にエポキシ樹脂を含浸させ、このエポキシ樹脂を半硬化させた複合材からなり、厚さ０．１ｍｍのシート状である。その形状は、補強板１２の外周縁１２Ｄ及び内周縁１２Ｅよりも０．２ｍｍ内側に引き下がった外周縁２２Ｄ及び内周縁２２Ｅをなし、それら外周縁２２Ｄ及び内周縁２２Ｅは、補強板１２に形成された第１凹溝１５及び第２凹溝１６の形状とそれぞれ略一致している。
【００２９】
なお、補強板１２の内周縁１２Ｅのうち角部においては、後述するように、この接着シート片付補強板１１を配線基板本体２に接着する際に、接着シート片２２からしみ出したエポキシ樹脂（接着剤）が集まり易く、集積回路チップを搭載する接続パッド３近傍の領域内へ濡れ拡がり易いので、この部分の接着シート片２２には、他の部分よりも更に内側に引き下がった逃げ部２２ＥＡ（４ヶ所）が形成されている。また、これに伴い、補強板の第２凹溝１６にも同様に、逃げ部１６Ａが形成されている。
【００３０】
次に、この接着シート片付配線基板１１及び配線基板１の製造方法について、図３〜 図５を参照しつつ説明する。
まず、公知の手法により、圧延されてなる厚さ０．７ｍｍの銅板をプレスで打ち抜き、さらに、Ｎｉメッキ（３〜５μｍ）及びＡｕメッキ（０．１μｍ）を施して、透孔１３を有する補強板１２を予め用意する。
次に、貼付工程において、図３に示すように、補強板１２を治具（図示しない）等の上に複数個並べ、それらの上に、連続多孔質ＰＴＦＥ基材にエポキシ樹脂を含浸させた大判の接着シート２１を載置する。そして、これを１００〜１２０℃に加熱して、補強板１２の第２主面１２Ｂ上に仮接着する。
【００３１】
この貼付工程において、接着シート２１は、まだ個々の接着シート片に切断されていないので、その取り扱いが比較的容易であり、接着シート２１を補強板１２上に貼り付ける際に、皺や破れ等が生じ難い。また、接着シート２１は、並べられた補強板１２の第２主面１２Ａ全体を覆うように載置するだけよいので、従来のように、接着シートを貼り付ける段階で、精度良く位置合わせをする必要がない。
また、ここでは、図３に示すように、わずかに間隔を開けて各補強板１２を並べているが、隙間なく並べるようにしても良い。また、補強板１２毎に１枚ずつ接着シートを貼り付けるようにしても良い。ただし、上記のように複数個の補強板１２に一挙に接着シート２１を貼り付けるようにした方が、接着シート２１の取り扱いが容易で、生産性も高い。
【００３２】
次に、シート切断・凹溝形成工程において、図４に示すように、レーザ（ＹＡＧ第４高調波）によって、接着シート２１を切断して所定形状の接着シート片２２とすると同時に、補強板１２に第１凹溝１５及び第２凹溝１６を形成する。
具体的には、補強板１２の第２主面１２Ｂ側からレーザを照射し、図２（ａ）に示したように、接着シート２１を補強板１２の外周縁１２Ｄ及び内周縁１２Ｅよりも内側に０．２ｍｍ引き下がった形状に切断する。それと同時に、接着シート２１を切断する切断線に略一致した第１凹溝１５及び第２凹溝１６を補強板の第２主面に形成する。このようにして、接着シート片２２の外周縁２２Ｄ及び内周縁２２Ｅと略一致した形状の第１凹溝１５及び第２凹溝１６がそれぞれ形成される。なお、切断された不要な接着シート片は、ピンセット等で取り除く。
ここで、第１凹溝１５及び第２凹溝１６の内部は、レーザによってメッキ層がそれぞれ除去され、銅板がむき出しの状態となる。
このようにして、図２に示す接着シート片付補強板１１を作製する。
【００３３】
一方、図５（ａ）に示すように、公知の手法により、連続多孔質ＰＴＦＥ基材にエポキシ樹脂を含浸させ樹脂絶縁層と配線層とを交互に複数層積層し、さらに、第１基板主面２Ａに集積回路チップを搭載するための接続パッド３及びハンダバンプ４を形成し、また、第２基板主面２Ｂに他の基板に接続するための電極パッド５等を形成するなどして、配線基板本体２を作製する。
本実施形態のように、配線基板本体２の樹脂絶縁層と接着シート片２２の材質を近似したものにすると、これらの間で熱膨張率等が適合するので好ましい。
【００３４】
次に、接着工程において、図５（ｂ）に示すように、配線基板本体２の第１基板主面２Ａに、接着シート片付補強板１１の接着シート片２２を位置合わせをして載置する。
次に、図６に示すように、接着シート片２２を介して重ねた補強板１２及び配線基板本体２を、接着治具３０の接着平面３０Ａ上に、配線基板本体２の第２主面２Ｂが接するように載置する。この接着治具３０は、接着平面３０Ａを底面とした凹部を有し、その側壁３０Ｂには、排気管３１が形成されている。
【００３５】
さらに、シリコンゴム製の柔軟シート３５で補強板１２の第１主面１２Ａを覆い、この柔軟シート３５と接着治具３０で、接着シート片２２を介して重ねた補強板１２及び配線基板本体２を包囲する。そして、排気管３１から、柔軟シート３５と接着治具３０とで囲まれた空間を減圧する。そして、減圧下で、１００℃、３０分間の予備加熱を行った後、１７０℃、６０分間加熱して接着シート片２２を硬化させ、減圧による柔軟シート３５からの加圧を利用しつつ、補強板１２と配線基板本体２とを接着する。
【００３６】
このように、減圧下で補強板１２と配線基板本体２とを接着させると、接着シート２１を補強板１２に貼り付ける際や、接着シート片付補強板１１を配線基板本体２に載置する際に、補強板１２と配線基板本体２との間に気泡が閉じ込められても、これを脱泡しながら接着することができるので、接着層２５中に気泡が残らない。
さらに、上記のように、加圧のために柔軟シート３５を利用すると、減圧の際、柔軟シート３５は補強板１２の第１主面１２Ａと高い密着性をもって接し、補強板１２全体を均一に加圧することができるので、接着後の配線基板１に変形などが生じ難い。
また、上記の予備加熱を行うと、接着シート片２２から出る溶剤等のアウトガスにより、補強板１２等に形成されたＡｕメッキ等のメッキが変色するのを防止することができる。
このようにして、図１に示す配線基板１が完成する。
【００３７】
図７に、上記のようにして製造した配線基板１のうち、第１凹溝１５近傍の部分拡大断面図を示す。
接着工程において、接着シート片２２からしみ出したエポキシ樹脂（接着剤）は、補強板１２の側面１２Ｃや配線基板本体２の側面２Ｃ、すなわち配線基板１の側面１Ｃまで濡れ拡がることなく、補強板１２の第２主面１２に形成された第１凹溝１５に留まっている。
第１凹溝１５の内部は、その形成の際、レーザによって、Ｎｉ（３〜５μｍ）−Ａｕ（０．１μｍ）からなるＮｉ−Ａｕメッキ層１７が除去され、酸化されやすい銅板１８がむき出しとなっているので、メッキ層１７が形成されている部分に比べて接着剤の濡れ性が低い。このため、接着剤が配線基板１の側面１Ｃまで濡れ拡がるのを確実に防止している。
また、補強板１２の内周縁１２Ｅの角部においては、しみ出した接着剤が集まり易く、特に濡れ拡がり易いが、前述したように、他の部分よりも更に大きく接着シート片２２及び第２凹溝１６が引き下がっているので（図２（ａ）参照）、接着剤が集積回路チップを搭載する接続パッド３近傍の領域に流れ出すことはない。
【００３８】
以上のように、本実施形態では、貼付工程において、まず、補強板１２の第２主面１２Ｂに接着シート２１を貼り付けておき、その後、シート切断・凹溝形成工程において、接着シート２１を切断して所定形状の接着シート片２２とする。このため、この工程以降は、接着シート片２２のみを取り扱うことなく、補強板１２とともに取り扱うことができるので、その取り扱いが容易となり、皺や破れなどが発生し難い。
また、接着シート片２２を補強板１２の外周縁１２Ｄ及び内周縁１２Ｅよりも内側に引き下がった形状にしながら、接着シート片２２がずれて、配線基板１の外側へはみ出した状態で接着されたりすることなく、補強板１２の所定の位置に、確実に接着シート片２２を貼り付けることができる。
【００３９】
また、本実施形態では、シート切断・凹溝形成工程において、補強板１２の第２主面１２Ｂに貼り付けられた接着シート２１を切断して所定形状の接着シート片２２とするのと同時に、補強板１２の第２主面１２Ｂにその切断線に略一致した第１凹溝１５及び第２凹溝１６を形成する。このため、後の接着工程において、接着シート片２２の内部からエポキシ樹脂がしみ出しても、接着シート片２２の外周縁２２Ｄ及び内周縁２２Ｅに略一致して形成された第１凹溝１５及び第２凹溝１６で濡れ拡がりを防止することができるので、配線基板１の側面１Ｃや集積回路チップを搭載する接続パッド３の近傍の領域へ流れ出すのを確実に防止することができる。
【００４０】
しかも、これらの凹溝１５，１６は、接着シート２１を切断するのと同時に形成されるので、凹溝１５，１６を形成するための新たな作業工程を必要とせず、配線基板１を安価に製造することができる。
さらに、接着シート２１を切断し、同時に凹溝１５，１６を形成するのに、レーザを用いているので、補強板１２を構成する金属組織に歪み等の変化が残り難く、補強板１２を配線基板本体２に接着した場合に、配線基板１に残留歪みによる変形なども生じ難い。
また、凹溝１５，１６の形成の際、レーザでＮｉ−Ａｕメッキ層１７が除去され、凹溝１５，１６内に酸化されやすい銅板１８がむき出しとなっているので、Ｎｉ−Ａｕメッキ層１７をもつ他の部分に比して、エポキシ樹脂（接着剤）の濡れ性が低い。このため、その後の接着工程において、この凹溝１５，１６で、接着剤が濡れ拡がるのをより確実に防止することができる。
【００４１】
以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることはいうまでもない。
例えば、上記実施形態では、幅３０μｍ、深さ３０μｍのＶ字型の凹溝１５，１６を形成しているが、凹溝１５，１６の大きさについては、接着の際に濡れ拡がろうとする接着剤の量を考慮して適宜変更すれば良い。また、接着剤が特に集まり易い部分があるときは、接着シート片の形状を補強板の周縁よりも大きく引き下げるなどして濡れ拡がりを防止することもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  実施形態に係り、配線基板を示す図であり、（ａ）は補強板の第１主面側から見た平面図を示し、（ｂ）は断面図を示す。
【図２】  実施形態に係る接着シート片付補強板を示す図であり、（ａ）は補強板の第２主面側から見た平面図を示し、（ｂ）は断面図を示す。
【図３】  実施形態に係る配線基板の製造方法を示す図であり、補強板に接着シートを貼り付けた状態を示す。
【図４】  実施形態に係る配線基板の製造方法を示す図であり、接着シートを切断し、凹溝を形成した状態を示す。
【図５】  実施形態に係る配線基板の製造方法を示す図であり、（ａ）は配線基板本体を示し、（ｂ）は配線基板本体に、補強板に貼り付けられた接着シート片を載置した状態を示す。
【図６】  実施形態に係る配線基板の製造方法を示す図であり、接着治具内で補強板と配線基板本体とを接着した状態を示す。
【図７】実施形態に係り、配線基板のうち、凹溝の近傍付近の部分拡大断面図を示す。
【図８】  従来技術に係る配線基板の製造方法を示す図であり、（ａ）は配線基板本体を示し、（ｂ）は配線基板本体に接着シート片を貼り付けた状態を示し、（ｃ）は補強板を示し、（ｄ）は配線基板を示す。
【符号の説明】
１          配線基板
２          配線基板本体
２Ａ        第１基板主面
２Ｂ        第２基板主面
１１        接着シート片付補強板
１２        補強板
１２Ａ      第１主面
１２Ｂ      第２主面
１２Ｄ      （補強板の）外周縁
１２Ｅ      （補強板の）内周縁
１５        第１凹溝
１６        第２凹溝
２１        接着シート
２２        接着シート片
２２Ｄ      （接着シート片の）外周縁
２２Ｅ      （接着シート片の）内周縁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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