(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム又はアルミニウム合金鋳塊の均質化処理後、熱間粗圧延及び熱間仕上圧延を実施し、更に１又は複数回の冷間圧延及び１又は複数回の焼鈍処理を実施して製造されたアルミニウム又はアルミニウム合金板であって、前記熱間仕上圧延は加工率が８２乃至９０％、熱間仕上圧延の開始温度が３５０℃以下、熱間仕上圧延の終了温度が２２０乃至２６０℃であり、熱間仕上圧延物の絞り成形時の特性のうち、板幅方向の耳率の最大値と最小値との差が１．５％以内、板厚方向の耳率の最大値と最小値との差が１．０％以内であり、前記焼鈍処理は昇温速度が４０℃／時以上、焼鈍温度が３００乃至４００℃であり、冷間圧延後の焼鈍物の絞り成形時の特性のうち、板幅方向の耳率の最大値と最小値との差が１．０％以内であることを特徴とするアルミニウム又はアルミニウム合金板。
【請求項２】
アルミニウム又はアルミニウム合金鋳塊を均質化処理した後、熱間粗圧延し、次いで熱間仕上圧延し、更に１又は複数回の冷間圧延を施すと共に１又は複数回の焼鈍処理を施してアルミニウム又はアルミニウム合金板を製造するアルミニウム又はアルミニウム合金板の製造方法において、前記熱間仕上圧延は加工率が８２乃至９０％、熱間仕上圧延の開始温度が３５０℃以下、熱間仕上圧延の終了温度が２２０乃至２６０℃であり、熱間仕上圧延物を絞り成形した際に板幅方向の耳率の最大値と最小値との差が１．５％以内、板厚方向の耳率の最大値と最小値との差が１．０％以内であると共に、前記焼鈍処理は昇温速度が４０℃／時以上、焼鈍温度が３００乃至４００℃であり、冷間圧延後の焼鈍物を絞り成形した際に板幅方向の耳率の最大値と最小値との差が１．０％以内であるアルミニウム又はアルミニウム合金板を得ることを特徴とするアルミニウム又はアルミニウム合金板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、深絞り加工によって得られる鍋、薬罐及びコンデンサケース等に使用されるアルミニウム又はアルミニウム合金板を製造するアルミニウム又はアルミニウム合金板及びその製造方法に関し、特にコイル間の耳率差及び同一コイルの板幅方向における耳率のバラツキが小さいアルミニウム又はアルミニウム合金板及びその製造方法に関する。なお、本願明細書においては、純アルミニウム及びアルミニウム合金を総称してアルミニウムという。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、多品種のアルミニウム板が種々の用途に使用されている。例えば、純アルミニウム板は、強度は低いものの、耐食性、絞り加工性及び溶接性が優れているため、家庭用品、日用品及び電気器具用のアルミニウム板として使用されている。
【０００３】
これらのアルミニウム板は、通常、以下の方法により製造される。先ず、アルミニウム地金を溶解し、必要に応じてＭｇ、Ｍｎ及び／又はＦｅ等を添加して成分調整した後、鋳造して、例えば、厚さが５００ｍｍ、幅が１０００ｍｍ、長さが５０００ｍｍ程度のアルミニウム鋳塊を得る。このアルミニウム鋳塊に、組織の均質化等を目的として、約６００℃の温度で加熱して均質化処理を施す。なお、この均質化処理の前後及び途中において、必要に応じて面削を施し、鋳塊表面に形成された酸化皮膜層を除去する。
【０００４】
上述の均質化処理終了後、鋳塊に熱間圧延を施す。この熱間圧延では、先ず、約６００℃の温度で熱間粗圧延し、この温度において板切れが生じない厚さまで板厚を薄くする。板厚を更に薄くすると共に、板厚偏差及び表面粗度を低減させるため、例えば４００℃の温度で、得られた板に熱間仕上圧延を施す。この熱間仕上圧延によって、板厚は更に薄くなり、５ｍｍ程度となる。以下、熱間仕上圧延により得られたアルミニウム板を熱間仕上圧延板という。なお、これらの温度及び加工板厚は、設備能力並びに上述の各温度における被加工材の加工性及び強度を考慮して、設定される。
【０００５】
この熱間仕上圧延板に、必要に応じて冷間圧延を施し所定の板厚として、最終製品のアルミニウム板を得る。なお、この冷間圧延の前後又はその途中において、必要に応じて焼鈍処理を施して、アルミニウム板の強度、硬度及び特性等を調整する。以下、この冷間圧延されたアルミニウム板及び冷間圧延に加え焼鈍処理されたアルミニウム板を、総称して最終製品板という。更に、最終製品板を成形加工する必要がある場合は、例えば、各種容器及び自動車用外板では、絞り加工等の成形加工を最終製品板に施して、所定の形状としている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
純アルミニウム板を深絞り加工して鍋等を製造する場合は、深絞り加工時にアルミニウム板に耳が発生するため、この耳の発生を抑制すると共に、耳率を制御することが課題となっている。これらのうち、純アルミニウム板の耳率を制御するために、主に製造条件と耳率との関係について、種々の研究が実施されている。アルミニウム板の板幅方向に沿ってブランクを採取し、このブランクを深絞り成形した場合に、研究段階においては、各ブランクの耳率のばらつきは殆ど生じない。以下、板幅方向に沿ってブランクを採取し、このブランクを深絞り成形した場合に、各ブランクに生じる耳の耳率を板幅方向における耳率という。しかし、工場等において上述の工程により最終製品板を実際に製造した場合は、板幅方向における耳率の相違が大きくなるという問題点がある。
【０００７】
図５は、最終製品板を示す模式図である。最終製品板の圧延方向を矢印２０にて示し、この圧延方向に垂直でロール軸（図示せず）に平行な方向（板幅方向）を矢印３０にて示す。この最終製品板の端部からアルミニウム片１０ａを採取し、このアルミニウム片１０ａからブランクを採取して深絞り加工した後、耳率（第１耳率）を測定する。また、熱間仕上圧延板１０の中央部からアルミニウム片１０ｂを採取し、このアルミニウム片１０ｂからブランクを採取して深絞り加工した後、耳率（第２耳率）を測定すると、第１耳率は第２耳率と異なる。即ち、同一の最終製品板であっても、その部位によって、深絞り加工時の耳率が異なり、耳率に差が生じる。この耳率の差は、製造条件が僅かに変化した場合であっても、大きく変化してしまい、板材の品質安定性を損なうという問題点がある。
【０００８】
純アルミニウム板の製造方法は、例えば、特開昭６３−２２４８０４号公報及び特開昭６４−８３３０８号公報に開示されている。これらに記載された方法では、均熱化処理温度、熱間粗圧延終了温度及び熱間仕上圧延終了温度を、独自の式に従って制御して、長手方向及び幅方向の組織を均一なものにすることを目的としている。これらの製造方法によれば、熱間仕上圧延板の組織は略均一な再結晶組織となると共に、冷間圧延時の板厚変動を抑制することが可能となる。但し、これらの製造方法は組織（再結晶組織）に対する制御方法であり、熱間圧延、冷間圧延及び熱処理等を施して最終製品板を得、この最終製品板に絞り加工及びしごき加工等を施した場合に、生じた耳の耳率を制御することができないという問題点がある。特に、各コイル間の耳率のばらつき及び同一コイルの板幅方向における耳率のばらつきを制御することは、殆ど検討されていない。
【０００９】
本発明はかかる問題点に鑑みてなされたものであって、熱間仕上圧延板の板幅方向及び板厚方向における耳率の差を小さくすることにより、最終製品における耳率が略一定なアルミニウム又はアルミニウム合金板及びその製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るアルミニウム又はアルミニウム合金板は、アルミニウム又はアルミニウム合金鋳塊の均質化処理後、熱間粗圧延及び熱間仕上圧延を実施し、更に１又は複数回の冷間圧延及び１又は複数回の焼鈍処理を実施して製造されたアルミニウム又はアルミニウム合金板であって、前記熱間仕上圧延は加工率が８２乃至９０％、熱間仕上圧延の開始温度が３５０℃以下、熱間仕上圧延の終了温度が２２０乃至２６０℃であり、熱間仕上圧延物の絞り成形時の特性のうち、板幅方向の耳率の最大値と最小値との差が１．５％以内、板厚方向の耳率の最大値と最小値との差が１．０％以内であり、前記焼鈍処理は昇温速度が４０℃／時以上、焼鈍温度が３００乃至４００℃であり、冷間圧延後の焼鈍物の絞り成形時の特性のうち、板幅方向の耳率の最大値と最小値との差が１．０％以内であることを特徴とする。
【００１１】
上述のアルミニウム又はアルミニウム合金板は、更に１又は複数回の冷間圧延及び１又は複数回の焼鈍処理により製造されたアルミニウム又はアルミニウム合金板であって、前記焼鈍処理は昇温速度が４０℃／時以上、焼鈍温度が３００乃至４００℃であり、冷間圧延物又は焼鈍物の絞り成形時の特性が板幅方向の耳率の最大値と最小値との差が１．０％以内であってもよい。
【００１２】
本発明に係るアルミニウム又はアルミニウム合金板の製造方法は、アルミニウム又はアルミニウム合金鋳塊を均質化処理した後、熱間粗圧延し、次いで熱間仕上圧延し、更に１又は複数回の冷間圧延を施すと共に１又は複数回の焼鈍処理を施してアルミニウム又はアルミニウム合金板を製造するアルミニウム又はアルミニウム合金板の製造方法において、前記熱間仕上圧延は加工率が８２乃至９０％、熱間仕上圧延の開始温度が３５０℃以下、熱間仕上圧延の終了温度が２２０乃至２６０℃であり、熱間仕上圧延物を絞り成形した際に板幅方向の耳率の最大値と最小値との差が１．５％以内、板厚方向の耳率の最大値と最小値との差が１．０％以内であると共に、前記焼鈍処理は昇温速度が４０℃／時以上、焼鈍温度が３００乃至４００℃であり、冷間圧延後の焼鈍物を絞り成形した際に板幅方向の耳率の最大値と最小値との差が１．０％以内であるアルミニウム又はアルミニウム合金板を得ることを特徴とする。
【００１３】
この場合に、前記熱間仕上圧延後のアルミニウム又はアルミニウム合金板に、更に１又は複数回の冷間圧延を施すと共に１又は複数回の焼鈍処理を施し、前記焼鈍処理は昇温速度が４０℃／時以上、焼鈍温度が３００乃至４００℃であり、冷間圧延物又は焼鈍物を絞り成形した際に板幅方向の耳率の最大値と最小値との差が１．０％以内であるアルミニウム又はアルミニウム合金板を得てもよい。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本願発明者等は、各アルミニウム又はアルミニウム合金コイル（板）間で耳率が異なる原因及び同一コイルであっても板幅方向に沿って耳率が異なる原因について鋭意研究した結果、熱間仕上圧延における加工率、開始温度及び終了温度を制御して、熱間仕上圧延板の板幅方向における耳率の差及び板厚方向における耳率の差を小さくすることにより、最終製品板の板幅方向における耳率が略一定となることを見出した。なお、板厚方向における耳率の差とは、熱間仕上圧延板の板厚方向に沿ってブランクを採取し、このブランクを深絞り成形した場合に、各ブランクに生じる耳の耳率をいう。
【００１５】
熱間圧延では、加工温度が高いため、素材が極めて容易に変形する。このため、熱間仕上圧延において、素材の中心と表面とでは実質的な圧下率が極めて異なる。即ち、加工を受けやすい素材の表面は強加工され、一方、加工を受けにくい素材の中心は弱加工となる。熱間仕上圧延では、素材の厚さが比較的厚いため、このような加工の相異が顕著となる。従って、熱間仕上圧延板の板幅方向における耳率の差に加え、板厚方向における耳率の差を抑制することが重要であり、この抑制により、最終製品板の板幅方向における耳率の差を小さくすることができる。一方、最終製品板は冷間圧延を経て得られたものであり、厚さが極めて薄いことに加え、加工温度が低いため、素材強度が高く、板厚方向における組織は一定である。このため、最終製品板においては、板幅方向における耳率の差が重要であり、板厚方向における耳率の差を考慮する必要はない。
【００１６】
本発明に係るアルミニウム又はアルミニウム合金板の製造方法においては、アルミニウム鋳塊を均質化処理した後、熱間粗圧延し、更に熱間仕上圧延を施してアルミニウム板を製造する。また、必要に応じて、得られたアルミニウム板に更に冷間圧延及び焼鈍処理を施す。以下、本発明における数値限定の理由について説明する。
【００１７】
熱間仕上圧延して熱間仕上圧延板を得た場合に、熱間仕上圧延はこの板の板幅方向及び板厚方向における耳率の差に大きな影響を与える。また、必要に応じて焼鈍処理しつつ、この熱間仕上圧延板を冷間圧延及び／又は焼鈍処理して最終製品板を得た場合に、前述の熱間仕上圧延は最終製品板の板幅方向における耳率の差に大きな影響を与える。最終製品板の板幅方向における耳率の差を小さくするためには、熱間仕上圧延の開始温度及び終了温度は可及的に低いことが好ましい。そこで、本発明においては熱間仕上圧延の開始温度及び終了温度を下記のように設定する。
【００１８】
熱間仕上圧延の開始温度：３５０℃以下
開始温度が３５０℃を超える場合は、熱間仕上圧延中における回復の程度が部位により異なる。このため、得られた熱間仕上圧延板に冷間圧延及び焼鈍処理等を施して、最終製品板（アルミニウムコイル）を得た場合に、各アルミニウムコイル間で回復の程度が異なってしまうと共に、アルミニウムコイルの板幅方向おける回復の程度が異なってしまう。従って、アルミニウムコイルの耳率が部位毎に異なり、アルミニウムコイル間で耳率に差が生じる原因となると共に、アルミニウムコイルの板幅方向における耳率に差が生じる原因となる。従って、熱間仕上圧延の開始温度は３５０℃以下とする。
【００１９】
熱間仕上圧延の終了温度：２２０乃至２６０℃
熱間仕上圧延の終了温度が２６０℃を超える場合は、熱間仕上圧延終了時に、熱間仕上圧延板の回復及び再結晶が部分的に生じるため、熱間仕上圧延板の板幅方向及び板厚方向のいずれについても各部位の耳率が異なり、熱間仕上圧延板の板幅方向における耳率に差が生じると共に、板厚方向における耳率に差が生じる。このような耳率の差は、最終製品板の耳率に悪影響を及ぼす。一方、熱間仕上圧延の終了温度が２２０℃未満では、潤滑油の蒸発が妨げられてアルミニウム板表面に腐食が発生する。従って、熱間仕上圧延の終了温度は２２０乃至２６０℃とする。
【００２０】
熱間仕上圧延の加工率：８０乃至９０％
熱間仕上圧延の加工率が８０％未満では、熱間仕上圧延中に回復する加工歪みが大きいため、結果として蓄積される加工歪みが小さくなり、熱間仕上圧延工程の上工程、即ち、熱間粗圧延で形成された組織を一旦破壊してその後再生するということができない。このため、熱間仕上圧延板の板厚方向及び板幅方向のいずれについても耳率に差が生じる。一方、熱間仕上圧延終了時の加工率が９０％を超える場合は、板表面にロールマークが転写されやすく、表面品質が低下する。従って、熱間仕上圧延の加工率は８０乃至９０％とする。
【００２１】
上述の条件で熱間仕上圧延することにより、板幅方向における耳率の最大値と最小値と差が１．５％以内、板厚方向における耳率の最大値と最小値との差が１．０％以内のアルミニウム板（熱間仕上圧延板）を得ることができる。
【００２２】
次に、上述の熱間仕上圧延板に冷間圧延及び焼鈍処理を施す場合に、焼鈍処理における熱処理条件について説明する。冷間圧延及び焼鈍処理を熱間仕上圧延板に施す場合に、粗焼鈍、中間焼鈍及び最終焼鈍等の熱処理条件を適切なものとすることにより、最終製品板の板幅方向における各部位の耳率の差を小さくし、耳率の大きさに板の方向性が生じることをより一層抑制することができる。
【００２３】
焼鈍温度：好ましくは、３００乃至４００℃
焼鈍温度が３００℃未満の場合は、Ｏ材化処理に時間がかかることに加え、温度が低いため、十分な再結晶組織を得ることができない。一方、焼鈍温度が４００℃を超える場合は、２次再結晶組織が形成され、結晶粒が粗大化して成形性が劣化すると共に、板表面の肌荒れ等の問題が発生する。よって、焼鈍温度は３００乃至４００℃であることが好ましい。
【００２４】
焼鈍処理における加熱速度：好ましくは、４０℃／時以上
焼鈍処理における加熱速度が４０℃／時未満の場合は、アルミニウム板にＦｅ等が固溶している場合に、再結晶進行中にＦｅ等が析出する。このため、板厚及び板幅方向のいずれについても焼鈍板の集合組織形成が変化し、最終製品板の板幅方向における耳率に差が生じる原因となる。よって、焼鈍処理における加熱速度は４０℃／時以上であることが好ましい。
【００２５】
上述の条件で焼鈍処理することにより、板幅方向における耳率の最大値と最小値と差が１．０％以内のアルミニウム板（最終製品板）を得ることができる。
【００２６】
本発明におけるアルミニウム板の化学組成は、特に限定されるものではないが、微量の不純物元素のみを含有する純アルミニウム系のアルミニウム板について、耳率の差を小さくする効果がある。
【００２７】
また、均質化処理温度は特に限定されるものではないものの、工業生産上の品質を安定化させるために、均質化処理温度は４５０乃至６２０℃であることが好ましい。また均質化処理は、必要に応じて１又は２回実施することが好ましい。
【００２８】
【実施例】
以下、本発明の実施例について、その比較例と比較して説明する。
【００２９】
第１実施例
下記表１に化学成分を有するアルミニウム合金材を通常の方法にて溶解して鋳造（ＤＣ法）し、厚さが５００ｍｍ、幅が１０００ｍｍ、長さが５０００ｍｍのスラブを得た。得られたスラブを下記表２に示す条件で熱間仕上圧延した。各熱間仕上圧延板（実施例１〜２及び比較例１〜４）について、板幅及び板厚方向の夫々について耳率を測定し、耳率に差が生じているかどうかを調査した。
【００３０】
【表１】
0003781063.tif 000002
【００３１】
【表２】
0003781063.tif 000003
【００３２】
耳率の測定は以下のように実施した。図１乃至３は、耳率の測定を工程順に示す模式図である。図１乃至３において、図５と同一物には同一符号を付してその詳細な説明は省略する。まず、図１に示すように、熱間仕上圧延板１０を板幅方向（矢印３０）に５等分して、幅が１００ｍｍ、長さが１００ｍｍの平板１等５枚の平板を得た。次に、図２に示すように、切断面が各板厚方向（矢印４０）に垂直となるように平板１を切断して、平板１の表面部から形成されている表面試験板１ａ及び平板の中央部から形成されている中央試験板１ｂを得た。各試験板の厚さは１乃至２ｍｍ、幅は１００ｍｍ、長さは１００ｍｍである。次に、図３に示すように、表面試験板１ａからブランク１ｃを採取すると共に、中央試験板１ｂからブランク１ｄを採取した。他の平板に対しても同様にしてブランクを採取すると、例えば、矢印３０にて示す板幅方向に５個、矢印４０にて示す板厚方向に２個、即ち合計１０個のブランクが熱間仕上圧延板１０から得られる。各ブランクに対して、深絞り成形を実施し、耳率を測定した。成形時のカッピング条件（カップ状に成形する場合の条件）は、ポンチ直径が４０ｍｍ、ブランク直径が６６．７ｍｍ、クリアランスは２０％である。また、成形時の潤滑油として、エマルジョン系潤滑油を使用した。下記表３に得られた結果を示す。
【００３３】
表３中の板幅方向の耳率のうち、表面の平均値とは、表面試験板から採取したブランク（板幅方向のブランク）の耳率の平均値である。また、表面の差とは、各表面試験板から採取したブランクの耳率のうち、最大値と最小値との間の差をとったものである。同様に、中央の平均値とは、各中央試験板から採取したブランク（板幅方向のブランク）の耳率の平均値である。また、中央の差とは、各中央試験板からブランクを採取し、この各ブランクの耳率のうち、最大値と最小値との間の差をとったものである。
【００３４】
また、板厚方向の耳率のうち、平均値とは、前述の表面の平均値と中央の平均値との間の平均値である。また、差とは、ブランク１ｃの耳率とブランク１ｄの耳率との差等板幅方向における同一部位の耳率の差を算出し、これらのうちで最大値を示したものである。
【００３５】
【表３】
0003781063.tif 000004
0003781063.tif 000005
【００３６】
上記表３に示すように、実施例１、２においては、表面試験板の耳率の差に比して中央試験板の耳率の差が大きくなる傾向があるものの、板幅方向の耳率の差が１．５％以内となった。また、板厚方向の耳率の差は１．０％以内となった。
【００３７】
比較例１〜６においては、実施例１、２と同様に、表面試験板の耳率の差に比して中央試験板の耳率の差が大きくなる傾向がある。比較例１においては、熱間仕上圧延の終了温度が２１０℃と本発明にて規定した温度より低いため、板厚方向及び板幅方向の耳率の差はいずれも小さくなっているものの、板表面に腐食が発生した。比較例２においては、熱間仕上圧延の開始温度及び終了温度が、夫々、４００℃及び２８０℃と本発明にて規定した温度より高いため、中央試験板における板幅方向の耳率の差が１．６％と大きくなると共に、板厚方向の耳率の差が１．７％と大きくなった。比較例３では、熱間仕上圧延の終了温度が２８０℃と本発明にて規定した温度より高いため、板厚方向の耳率の差が１．５％と大きくなった。比較例４では、熱間仕上圧延の開始温度が４００℃と本発明にて規定した温度より高いため、板厚方向の耳率の差が１．７と大きくなった。比較例５においては、熱間仕上圧延終了時の加工率が６８％と本発明にて規定した範囲より小さいため、中央試験板における板幅方向の耳率の差が２．１％と大きくなった。特に、板厚方向の耳率の差は３．５％と極めて大きくなった。比較例６においては、熱間仕上圧延終了時の加工率が９５％と本発明にて規定した範囲より大きいため、耳率の差は小さくなったものの、板表面にロールマークが発生した。
【００３８】
上述のように、熱間仕上圧延の加工率を８０乃至９０％、熱間仕上圧延の開始温度を３５０℃以下、熱間仕上圧延の終了温度を２２０乃至２６０℃と設定することにより、板幅方向の耳率の差が１．５％以内、板厚方向の耳率の差が１．０％以内のアルミニウム板を得ることができる。
【００３９】
第２実施例
上述の実施例１と同一組成の熱間圧延仕上板に、下記表４に示す条件で更に冷間圧延及び焼鈍処理を施して最終製品板を作成した。図４は、最終製品板に示す模式図である。図４において図５と同一物には同一符号を付してその詳細な説明は省略する。図１に示す熱間仕上圧延板１０を冷間圧延して図４に示す最終製品板６０を得る、この最終製品板６０を冷間圧延方向（矢印２０）に垂直となるように５等分して試験板１ｅ、２ｅ、３ｅ、４ｅ及び５ｅを得た。各試験板の幅及び長さは、いずれも１００ｍｍである。各試験板１ｅ、２ｅ、３ｅ、４ｅ及び５ｅからブランク１ｆ、２ｆ、３ｆ、４ｆ及び５ｆを採取した。ポンチ、クリアランス及びワックスを第１実施例と同一にして、板幅方向の耳率及び結晶粒径を測定した。板幅方向の耳率のうち、平均値とはブランク１ｆ、２ｆ、３ｆ、４ｆ及び５ｆの耳率の平均値であり、差とはブランク１ｆ、２ｆ、３ｆ、４ｆ及び５ｆの耳率のうち、最大のものと最小のものとの差をとったものである。結果を下記表４に示す。
【００４０】
【表４】
0003781063.tif 000006
0003781063.tif 000007
0003781063.tif 000008
【００４１】
上記表４に示すように、実施例３〜５においては、いずれの焼鈍処理においてもその焼鈍温度が３００乃至４００℃の範囲内であると共に、昇温速度が４０℃／時以上であるため、結晶粒界が細かくなり、板幅方向の耳率の差が１．０％以内となった。
【００４２】
実施例６においては、最終焼鈍の焼鈍温度が４８０℃と高いことに加え、昇温速度が２０℃／時と低速であるため、板幅方向の耳率の差が１．５％であった。実施例７においては、最終焼鈍における焼鈍温度が２００℃と低いため、一部が未再結晶のまま残存し、板幅方向の耳率の差が１．９％と高くなった。実施例８においては、粗焼鈍の焼鈍温度が４８０℃と高いことに加え、最終焼鈍の昇温速度が２０℃／時と低いため、板幅方向の耳率の差は１．３％であった。実施例９においては、中間焼鈍の焼鈍温度が４５０℃と高いため、板幅方向の耳率の差が１．６％と高くなった。
【００４３】
以上のように、本実施例におけるアルミニウム板に、更に冷間圧延及び焼鈍処理を施す場合は、焼鈍温度を３００乃至４００℃、焼鈍処理における昇温速度を４０℃／時以上とすることが好ましい。このような条件で冷間圧延及び焼鈍処理を施すことにより、得られた最終製品板の板幅方向における耳率の差が１．０％以内となる。
【００４４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、熱間仕上圧延の加工率、開始温度及び終了温度が適切であるので、絞り成形した場合に板厚方向及び板幅方向の耳率の差が小さいアルミニウム又はアルミニウム合金板を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】耳率の測定を工程順に示す模式図である。
【図２】耳率の測定を工程順に示す模式図である。
【図３】耳率の測定を工程順に示す模式図である。
【図４】最終製品板をに示す模式図である。
【図５】圧延によって得られたアルミニウム板を示す模式図である。
【符号の説明】
１ａ；表面試験板
１ｂ；中央試験板
１ｃ，１ｄ，１ｅ，２ｅ，３ｅ，４ｅ，５ｅ，１ｆ，２ｆ，３ｆ，４ｆ，５ｆ；ブランク
１０；熱間仕上圧延板
１０ａ，１０ｂ；アルミニウム片
６０；最終製品板
【図１】
0003781063.tif 000009
【図２】
0003781063.tif 000010
【図３】
0003781063.tif 000011
【図４】
0003781063.tif 000012
【図５】
0003781063.tif 000013