(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体パネルの開口端部に沿って取り付けられる長尺な車両用モールディング部材であって、
前記モールディング部材は、モールディング部材が取り付けられる車体パネルの開口端部を覆うトリム部を構成する基層と、前記基層の外側に中間層と、前記中間層の外側に表皮層とがこの順に積層一体化されており、
前記基層は加硫された発泡ゴム材料から成り、
前記中間層は加硫された非発泡ゴム材料から成り、
前記表皮層は前記中間層とは異色の加硫された非発泡ゴム材料から成り、
前記基層、前記中間層及び前記表皮層の間が互いに加硫による架橋反応によって接合されており、
しかも、前記中間層はカーボンブラックを含有し、これにより前記中間層を構成する原材料の粘度が増大され、前記中間層は、前記加硫時に前記基層の発泡にともなって発生するガスの膨張力に耐える強度を有することを特徴とする車両用モールディング部材。
【請求項２】
前記中間層は、その厚みが２０μｍ以上であることを特徴とする請求項１に記載の車両用モールディング部材。
【請求項３】
前記基層は、一部でその厚みが他の部分と異なっていて、基層の厚みが大きい部分に対応する中間層の厚みは、基層の他の部分に対応する中間層の厚みよりも大きく形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の車両用モールディング部材。
【請求項４】
前記基層は、その比重が０．８から１．０の範囲に形成されていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の車両用モールディング部材。
【請求項５】
当該車両用モールディング部材は、前記基層よりも比重が小さく、且つ柔軟性に富む発泡ゴム材料から成り、車体パネルの他部材と接して弾性変形する弾性部を有するシール部を長手方向に沿って一体に備えていることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の車両用モールディング部材。
【請求項６】
前記シール部は、前記弾性部と、この弾性部を外側から覆う保護層とが積層一体化されて成り、前記保護層は前記中間層と同一の非発泡ゴム材料から成ることを特徴とする請求項５に記載の車両用モールディング部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、車両用のモールディング部材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両のドアオープニングトリムや、ウェザーストリップなどのモールディング部材では、軽量化のために、ゴム材料を発泡させて低比重化することがある。このようなゴム材料では、表面が発泡によって粗面に形成されるため、耐摩耗性が低下し、見栄えが良くない。
そこで、耐摩耗性や外観を向上させるために、発泡ゴム材料からなる基材部分の外面側に非発泡の表皮層を設けることがある。例えば、基材部分と表皮層とを同時に押出して、基材部分を発泡させることによって車両用モールディング部材を成形する。しかし、このようなモールディング部材では、基材部分の表面が発泡によって凹凸に形成され、この凹凸が表皮層にまで移ったり、発泡ゴム材料から発生したガスが基材と表皮層との間に溜まって表皮層が浮き上がったりすることがある。この場合、表皮層の見栄えが悪くなったり、表皮層が割れたりする。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明では、見栄えの良い車両用モールディング部材を提供することを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための本発明の第１発明は、請求項１に記載のとおりの車両用モールディング部材である。
このモールディング部材では、加硫された発泡ゴム材料から成る基層の表面側に加硫された非発泡ゴム材料から成ると共に基層の発泡にともなっって発生するガスの膨張力を押えるだけの強度を有する中間層が設けられ、更にその外面側に中間層とは異色の加硫された非発泡ゴム材料から成る表皮層が積層一体化されている。中間層が基層と表皮層との間に加硫接合により一体に積層され、この中間層によって基層の発泡の際のガスに起因する凹凸状の欠陥が表皮層に及ぶことが抑制される。
また、モールディング部材の中間層は、カーボンブラックを含有しているため、成形時の原料の粘性が大きく、発泡による凹凸の発生を良好に抑制する強度を有する。このため、基層表面には凹凸が発生し難くなり、仮に基層表面が凹凸に形成されても、この凹凸を中間層で吸収するため表面側まで移りにくい。
また、本発明の第２発明は、請求項２に記載のとおりの車両用モールディング部材である。
一般的な車両用モールディング部材において、中間層が２０μm以上の厚みを備えていると、中間層によって、基層表面における凹凸の発生が抑制され、所望の表面を有する表皮層が設けられる。
さらに、本発明の第３発明は、請求項３に記載のとおりの車両用モールディング部材である。
この車両用モールディング部材では、基層の厚みが他の部分に比べて相対的に大きい部分に設けられている中間層は、基層の厚みが相対的に小さい部分の中間層より厚く形成されている。基層の厚みが大きい部分では、基層を形成する材料の発泡によって発生するガスの量、圧力がより大きくなるが、中間層の厚みが相対的に大きくなっているため、凹凸の形成を抑制する力が強くなっており、所望の表面を有する表皮層を基層の外面側に設けることができる。
また、本発明の第４発明は、請求項４に記載のとおりの車両用モールディング部材である。
この車両用モールディング部材では、基層は、比重が０．８以上１．０以下とされているため、車体の開口端部を挟み付けてモールディング部材全体を係合固定する部分を基層の発泡ゴム材料で形成することにより、係合固定に好ましい強度を備えるとともに、軽量化されており、且つ所望の意匠を有する表皮層が設けられた車両用モールディング部材となっている。
また、本発明の第５及び第６発明は、請求項５及び６に記載のとおりの車両用モールディング部材である。
この車両用モールディング部材は、弾性変形することによって他部材に密着するシール部を有するため、例えば、ドアオープニングやトランクシールなどの車体本体と可動部材との間を良好に密封する部材として共用できる。また、このシール部は、発泡ゴム材料から構成される弾性部と、前記中間層と同一の材料から構成され、前記弾性部を被覆する保護層とを備える構成とされることで、耐摩耗性が向上される。また、かかる構成の車両用モールディング部材は、基層及び弾性部の外面側に、中間層と保護層とを同一の材料を用いて同時に押出し成形することによって得ることができるので、所望の表面を有する表皮層が設けられ、且つシール部が補強された車両用モールディング部材を、より少ない材料、押出し装置で、効率良く製造することができる。
【０００５】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
図１に、本発明の車両用モールディング部材の一実施の形態であるドア用のウェザーストリップ１が車両に取り付けられているようすを示す。ウェザーストリップ１は、車両本体の開口に沿って取り付けられており、図示しないドア部が閉じられたときに、車両本体とドア部との間をシールする。本実施形態のウェザーストリップ１は、長尺状の押し出し成形部１０と、押し出し成形部１０と同様の横断面を有し、角度が約９０°に交差した形状の型成形部１２とから構成されている。ウェザーストリップ１は、従来と同様、押し出し成形部１０の各端部と型成形部１２の各端部とを溶着、接着などの固着方法で結合することによって、環状に形成されている。
【０００６】
押し出し成形部１０の断面を図２に示す。押し出し成形部１０は、トリム部２０とシール部４０とを備えている。
トリム部２０は、本実施の形態では、車両本体を構成する車体パネルの開口端部４に固定される取り付け部２２を有する。取り付け部２２は、図２に示すように、断面略Ｕ字状の溝状部に形成されている。溝状部の各内側面には、互いに対向する側面に向かって延びる複数の保持リップ２４，２６が一体的に設けられている。複数の保持リップ２４，２６は、車体パネルの開口端部４が取り付け部２２の溝状部内に挿入されると弾性変形して開口端部４に当接し、開口端部４を弾性的に挟持して、押し出し成形部１０を開口端部４に沿って所定位置に固定する。
【０００７】
本実施形態では、トリム部２０は、取り付け部２２からリップ状に延びる張出部２８を備えている。張出部２８は、取り付け部２２に車体パネルの開口端部４を挿入したときに、取り付け部２２から一体に車室内側に張出すように形成されており、取り付け部２２の溝状部分の底部側から、斜め上方へ延びるリップ状に形成されている。図２に示すように、張出部２８は、張出部２８と取り付け部２２との間に、車体パネルの車内側パネルに取り付けられる車室内装材の端縁を押え込むことによって、車室内装材の端部が張出部２８によって覆われ、固定されるとともに外側から視認されない構成となっている。
【０００８】
トリム部２０では、基層３０から表面側に向かって中間層３２と表皮層３４とが順に積層一体化されている。トリム部２０断面の拡大図を図３に示す。基層３０は、トリム部２０の概ねの形状を成す本体部分を形成しており、基層３０内部には、横断面形状が略Ｕ字形に形成された金属平板製の打ち抜き芯材３６が埋設されている。芯材３６は、取り付け部２２の厚さ方向のほぼ中間位置で長手方向に沿って連続して設けられている。本実施の形態では、芯材３６は、長手方向に一定の間隔で所定の箇所に切り欠き部分が設けられており、長尺な取り付け部２２を長手方向に沿っていかなる方向にも曲げ可能な構成とされている。
【０００９】
基層３０は、発泡ゴム材料から構成され、トリム部２０全体の主要部分を構成する。基層３０を構成する発泡ゴム材料は、特に限定されず、種々のゴム材料を使用することができる。例えば、EPDM（エチレンプロピレンジエン共重合体）、EPM（エチレンプロピレン共重合体）、クロロプレンゴム、SBR（スチレン・ブタジエンゴム）、NBR（アクリロニトリル・ブタジエンゴム）等種々のゴム材料が挙げられる。
【００１０】
また、望ましい強度及び比重を得るために、上記材料とともにカーボンブラックを含有していることが好ましい。カーボンブラックとしては、ファーネスカーボンブラックなど公知の種々のカーボンブラックを使用し得る。カーボンブラックの含有量は、特に限定されない。
【００１１】
基層３０の成形に使用される発泡ゴム原材料は、発泡剤を含有する。発泡剤としては、公知の種々の発泡剤を用いることができ、好ましくは熱分解型発泡剤が使用される。
基層３０は、ウェザーストリップ１の基層３０の比重を小さくして軽量化するとともに、非発泡のソリッドゴムを使用したときと略同等の保持強度を維持するように成形される。このため、基層３０は、成形後の基層３０の比重が０．８以上１．０以下の範囲となる微発泡体であることが好ましい。なお、本明細書で述べる基層３０の比重は、芯材３６を除いた比重である。
【００１２】
基層３０は、好ましくは、ショア硬度Ａスケール６０度以上８０度未満とされる。ショア硬度Ａスケールが８０度未満であると、ゴム反発弾性が低下しないため、取り付け部２２の保持リップ２４，２６が、反発弾性により車体の開口端部４をしっかり挟持できる保持力を保つことができる。また、ショア硬度Ａスケールが８０度未満であると、耐久性が良好で、特に高温下での耐久性が向上され、また、直線状に形成される押し出し成形部１０を軸線方向に曲げ変形させることが容易で、例えば、図１に示すような車両本体の開口の曲線に沿わせて取り付けることが容易である。基層３０のショア硬度Ａスケールは、より好ましくは７０±５度とされ、この範囲であれば前述の作用、効果をより効果的に発揮させることができる。なお、本発明においてショア硬度は、ＪＩＳ  Ｋ  ６３０１に基づき、スプリング式硬さ試験Ａ形（ＨＳＡ）に従って表示している。
【００１３】
中間層３２は、非発泡ゴム材料により形成される。中間層３２は、ウェザストリップ１のいずれの部分にも設けることができるが、外側から視認される部分の基層３０と表皮層３４との間に設けられることが好ましい。中間層３２は、基層３０の発泡で発生する気泡による表面の凹凸や浮き上がりなどを抑制し、凹凸がウェザーストリップ１の外面側に現れることを抑制するために設けられる。本実施形態では、中間層３２は、トリム部２０の外側から視認される外面側全体において、基層３０の外面側を被覆するように設けられている。
【００１４】
中間層３２は、基層３０と同様、種々のゴム材料により構成することができ、基層３０のゴム原材料と同様の組成で発泡剤を含まないゴム材料により構成されていても良い。中間層３２には、好ましくは、カーボンブラックが含有される。中間層３２に利用可能なカーボンブラックは、特に限定されず、公知の種々のカーボンブラックが使用される。中間層３２にカーボンブラックが含有されると、中間層３２を構成する原材料の成形時の粘度が増大する。このことにより、基層３０の成形、すなわち加硫接着時に、発泡によって発生するガスの膨張に耐えるための強度を増大させることができる。押し出し成形部１０の成形時に基層３０からの発生ガスにより、中間層３２との境界に細かい気泡が生じて凹凸ができても、中間層３２はガスの膨張力を押さえるだけの強度を有しているので、中間層３２の表面（後述する表皮層３４との境界）にまで、凹凸が及ぶのを防止することができる。一方、中間層３２の粘度が高すぎると、押し出し成形の際に、細いオリフィスからの材料の押出しが途切れるなど、成形性が低下してしまう。中間層３２を構成する非発泡ゴム材料は、基層３０から発生するガスに起因する凹凸の問題を良好に抑制できるようにするとともに、押し出し成形性が保持されるようにするため、ムーニー粘度が４０以上７０以下とされることが、好ましい。より好ましくはムーニー粘度５０以上６０以下とされる。
また、得られる中間層３２の比重は１．２〜１．３とされると、基層３０の発泡時のガスの膨張力に耐えて所望の表面を形成するとともに、車両用モールディング部材の軽量化を妨げることがなく、好ましい。
【００１５】
また、中間層３２の厚みは、２０μm以上１０００μm以下であることが、好ましい。厚みが２０μm未満であると、ガスの膨張力が中間層３２の強度を上回り、基層３０と中間層３２との境界に発生する凹凸が中間層３２の外面側まで及んでしまうおそれが高い。また、中間層３２が１０００μmを超える厚みに形成されていると、成形体重量が増大してしまうため、軽量化が達成され難くなる。より好ましくは、中間層３２は５０μm以上３００μm以下の厚みとされる。
【００１６】
表皮層３４は、ウェザーストリップ１の外面に設けられて、ウェザーストリップ１の外面に平滑面を含む種々の意匠を付与する部分である。表皮層３４は、中間層３２の外面側に一体に積層されている。表皮層３４は、凹凸の発生していない中間層３２の表面に設けられるため、所望の意匠を自由に形成することができる。表皮層を形成するゴム材料としては、ＥＰＤＭ等の一般的なゴム材料を使用することができ、表皮層３４を形成するゴム材料は、中間層３２との固着性が良好な材料であることが好ましい。
【００１７】
表皮層３４として、種々の着色剤を含む着色ゴム材料を用いることによって色の意匠を付加することができる。すなわち、カーボンブラックを含有しないゴム材料を使用することもできるため、カーボンブラックを含有するゴム材料から構成される中間層３２とは異なる色調、外観を備える表皮層３４を形成することができる。また、表皮層３４の表面に皮様のシボ模様等を付けることで、ウェザーストリップ１の外面に立体的な意匠を付加することができる。表皮層３４の表面にシボ、エンボスなどの立体意匠を形成するときには、例えば、ムーニー粘度１０以上３０以下の材料から成形することが好ましい。これにより例えば、転写ローラ等で表皮層３４の表面に形成したシボ模様が元の形状に戻ることが低減されて、正確な形状の立体形状が付与できる。また、表皮層３４の厚みは、例えば、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下とすることができ、特に、０．２ｍｍ以上に形成されていると、カーボンブラックを含み、黒色を呈する中間層３２の色が透過して視認されることを良好に防ぐことができ、好ましい。また、０．５ｍｍ以下の厚みであると、押し出し成形部１０の重量の増大が低減されており、好ましい。
【００１８】
取り付け部２２の張出部２８が設けられている側面と反対側の側面には、シール部４０が設けられている。シール部４０は、ドア部８が閉じられた時、車両本体の開口端部４とドア部８との間を密閉する部材である。シール部４０は、公知の種々の形状とすることができ、典型的には、図２に示すように、中空に形成された筒状部とすることができる。シール部４０は、車両本体の車体パネル６とドア部８との間に挟まれることによって、容易に弾性変形するとともに、車体パネルとドア部８に密着してシールすることができる。
【００１９】
シール部４０は、軟質で、弾性変形容易なゴム材料からなる弾性部４２から構成され、弾性部４２は、典型的には発泡ゴム材料で形成される。本実施形態のシール部４０では、弾性部４２を構成するゴム材料は、基層３０と同様、種々のゴム材料から選択することができるが、好ましくは、成形後の弾性部４２のショア硬度Ａスケールは、前述の基層３０よりも軟らかく、３０度以上６５度以下が好ましく、より好ましくはショア硬度Ａスケールは４０度とされる。また、弾性部４２は、基層３０よりも大きい発泡倍率で発泡されていることが好ましく、例えば、比重が０．５〜０．６となるように発泡されている。これにより、可撓性が大きくなり、ドア部８の内面に当接したときに容易に弾性変形して密着するので、ドアを閉じるときに強い力を必要とせず、且つシール性も良好に維持されている。
【００２０】
本実施形態の押し出し成形部１０では、弾性部４２の外面側には、保護層４４が積層一体化されている。保護層４４は、前述の中間層３２と同一の材料から構成されている。保護層４４は、弾性部４２の外側面に生じる発泡に起因する凹凸を被覆し、シール部４０の外面を滑らかに形成する。また、これにより、耐摩耗性を向上させることができる。保護層４４は、一般的な車両用モールディング部材におけるシール部に対しては、５０μm以上５００μm以下とされることが好ましい。５０μm以下であると、弾性部４２の成形時に発泡によって発生するガスの膨張力が保護層４４の強度を上回り、弾性部４２と保護層４４との境界に発生する凹凸が保護層４４の外面側まで及んでしまうおそれが高い。一方、保護層４４の厚みが５００μmを超えると柔軟性が低下して、シール部４０のドア部８と当接したときに弾性変形し難くなり、望ましい密閉性が得られにくくなるとともに、車両用モールディング部材の重量が増大して軽量化の目的が達成できなくなる。より好ましくは、シール部４０の保護層４４の厚みは、５０μm以上３００μm以下とされる。
【００２１】
車両用モールディング部材１の押し出し成形部１０を製造するには、上述したとおりの基層３０を構成するための未発泡の発泡ゴム材料、中間層３２を構成するための非発泡ゴム材料、及び表皮層３４を構成するための非発泡ゴム材料を、図３に示す所定の形状となるように、積層状に同時に押し出す。表皮層３４にシボ模様等の凹凸によって構成される立体的な意匠を施す場合は、押出しと同時又は直後に表皮層３４を構成するゴム材料に押圧ローラ等を押しつけて、意匠を付与することができる。
また、シール部４０は、トリム部２０と同時に押し出し成形することが好ましいが、成形されたトリム部２０の側面に押し出し成形しても良い。保護層４４を構成するための非発泡ゴム材料は、弾性部４２を構成するための未発泡の発泡ゴム材料と同時に押出し成形することが、好ましい。
【００２２】
押し出し成形後に、各ゴム材料の加硫と、基層３０及び弾性部４２の発泡とを行う。発泡は、少なくとも加硫が完了する前に発泡が完了するように、加硫の前又は加硫と同時期に行われる。積層された材料を加熱して加硫するとともに発泡させることによって、車両用モールディング部材１が得られる。積層された基層３０と中間層３２と表皮層３４との各境界は、加硫による架橋反応時に加硫接合によって結合される。基層３０の中間層３２側の面において、発泡時に発生するガスは中間層３２によって押さえられるため、中間層３２の表面が凹凸のない状態に保たれ、結果としてこの中間層３２の表面に積層された表皮層３４が凹凸のない状態で積層される。このため、表皮層３４に凹凸が発生しないので、表皮層３４の表面が平滑な場合は、平滑面を保持させることができる。また、加硫の前に表皮層３４の表面にシボ等の立体模様を形成した場合は、形成された立体模様が変化又は変形することがなく、所望の模様を保持させることができる。
また、中間層３２と表皮層３４との境界では、両層の各表面が平滑で、互いに密着するように形成されているため、結合面積が大きく、強固な結合が形成されており、剥離しにくい。
【００２３】
また、シール部４０の弾性部４２を構成する未発泡の発泡ゴム材料を同時押し出し成形した場合は、基層３０の発泡、及び各層の加硫と同時に、弾性部４２の発泡及び弾性部４２と保護層４４の加硫接合とを行うことができる。保護層４４は、弾性部４２の保護層４４側の面に、発泡で発生するガスによって加えられる保護層４４側に向かう力に対抗し、その外面は滑らかに維持され、シール部４０の耐摩耗性が向上される。
【００２４】
すなわち、基層を構成する未発泡の発泡ゴム材料と、中間層を構成する非発泡ゴム材料と、意匠を構成する表皮層とを、同時に積層状に押出し成形し、次いで基層の発泡及び各層の架橋反応を行うことによって、各層が強固に結合され、且つ所望の意匠を有する表皮層が設けられている車両用モールディング部材を成形することができる。この車両用モールディング部材１では、押出し成形部１０の基層３０の外面側に設けられた中間層３２によって、凹凸の発生が抑制され、中間層３２の外面側が滑らかに形成され、その上に表皮層３４が設けられる。このため、表皮層３４に基層３０の発泡に起因する凹凸が現れず、車両用モールディング部材の外観が良好である。特に、表皮層３４に立体的な意匠が施される場合には、表皮層３４に所望の意匠が、良好に付与されている。
【００２５】
また、中間層３２と保護層４４とを同一材料で構成することにより、１つの押出しダイを用いて、中間層３２と保護層４４とを従来と同様のトリム部を構成する基層３０及びシール部４０に積層状に押出すことができる。このため、良好な意匠面を有するトリム部２０を備えるとともに耐摩耗性に優れたシール部４０を備えた車両用モールディング部材を効率よく成形することができる。
【００２６】
なお、基層の厚みが大きい部分では、発泡ゴム材料の量が他の部分に比べて多いため、発泡時に発生する単位面積当たりのガス量が多くなり、ガスの膨張力も大きくなる。したがって、この部分の中間層を厚く形成することにより、より大きくなっているガスの膨張力に対抗して凹凸の発生を抑制することができる。したがって、中間層の外側の面を滑らかに形成することができ、所望の意匠を有する表皮層を得ることができる。図５に本発明の別の実施の形態に係る中間層の厚みが変化されているウェザーストリップの押し出し成形部の断面を示す。このウェザーストリップ５１では、基層５３の厚みがより大きい部分５３ａ，５３ｂに、基層５３の厚みがより小さい部分の中間層５５の厚みよりも、厚みが大きい部分５５ａ，５５ｂが形成されている。このように形成することにより、基層５３の厚みがより大きく、発泡時に発生するガス量がより多い部分５３ａ，５３ｂでも、中間層５５の厚みが大きい部分５５ａ，５５ｂによってガス圧に対抗することができるため、中間層５５の外側面に凹凸が現れることが良好に抑制される。したがって、このような構成の車両用モールディング部材においても、所望の意匠を有する表皮層５７が車両用モールディング部材の外面に確実に設けられる。
【００２７】
なお、本実施形態では、車両本体とドア部との間に設けられるウェザーストリップについて説明したが、本発明は、種々の車両用モールディング部材について適用可能である。特に、意匠が付与される外面部分を備える車両用モールディング部材に適用することが好ましい。また、本実施形態のウェザーストリップ１は、開閉機構がヒンジ式であるドア、又はスライド式であるドアと車両本体との間のシーリングとして設けることができる。
また、図２に示す実施形態では、トリム部２０の本体部分全体が微発泡ゴム材料から構成されているが、本発明の実施は、このような形態に限定されるものではない。例えば、本体部分のうち、Ｕ字状部分が微発泡ゴム材料から構成されており、他の部分、例えば、保持リップ２４，２６が硬質の非発泡ゴム材料やＴＰＥから成る構成であっても良い。また、本発明において、中間層を構成する材料は、カーボンブラックを含有する非発泡ゴム材料に限定されるものではない。基層の発泡時に発生するガス圧に対抗することができ、表皮層側の面に基層の発泡のガスに起因する凹凸が発生することを抑制できる材料であれば使用可能である。
【００２８】
すなわち、本発明に係る車両用モールディング部材であって、発泡ゴム材料から構成される基層と、表皮層と、この本体部分と表皮層との間に設けられる中間層とを備え、中間層が、基層成形時の発泡に起因する凹凸によって表皮部に凹凸が形成されることを抑制するものである。したがって、上記構成において、中間層の表皮層側の面は、基層成形時の発泡に起因する凹凸が低減されている構成であれば良く、非発泡材料中に基層を構成する発泡ゴム材料由来の気泡が包含されていても良い。この構成によって、基層を発泡ゴム材料で形成しても、基層の発泡に起因して表皮層による意匠が崩れることが抑制されており、外観の良い車両用モールディング部材となっている。好ましくは、車両用モールディング部材の本体部分が微発泡ゴム材料から成る基層で形成されており、この基層の外側の面を被覆するように、非発泡ゴム材料から構成される中間層及び表皮層がこの順で設けられる構成とされる。
【００２９】
【発明の効果】
本発明では、中間層によって基層の発泡の際のガスに起因する凹凸が表皮層に及ぶことが抑制されており、見栄えの良い車両用モールディング部材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一実施の形態に係るドア用のウェザーストリップが車両に設けられているようすを示す模式図である。
【図２】  本発明の一実施の形態に係るドア用のウェザーストリップの断面図である。
【図３】  図２のウェザーストリップのトリム部の拡大断面図である。
【図４】  図２のウェザーストリップのシール部の拡大断面図である。
【図５】  本発明の別の実施の形態に係るドア用のウェザーストリップの断面図である。
【符号の説明】
１，５１  ウェザーストリップ
４  車体パネルの開口端部
６  車体パネル
８  ドア部
１０  押し出し成形部
１２  型成形部
２０  トリム部
２２  取り付け部
２４，２６  保持リップ
２８  張出部
３０，５３  基層
３２，５５  中間層
３４，５７  表皮層
３６  芯材
４０  シール部
４２  弾性部
４４  保護層
【図１】
0003862985.tif 000002
【図２】
0003862985.tif 000003
【図３】
0003862985.tif 000004
【図４】
0003862985.tif 000005
【図５】
0003862985.tif 000006