(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数種類の異なる端子（１４、１５、１６）にそれぞれ対応する複数種類の導線（１１、１２、１３）を組み付けるワイヤーハーネス（１０）の組付方法であって、
１つの帯状導電材料（３０）の長手方向に前記複数種類の端子（１４、１５、１６）を連結部（３０Ａ、３０Ｌ）にて互いに一体に連結された状態で成形するとともに、前記連結部（３０Ａ、３０Ｌ）に前記複数種類の端子（１４、１５、１６）を認識するための端子認識形状（３０Ｋ）を成形する成形工程と、
前記複数種類の端子（１４、１５、１６）に、それぞれ前記対応する複数種類の導線（１１、１２、１３）をセットして、前記端子（１４、１５、１６）と前記導線（１１、１２、１３）を一体に組み付けるとともに、前記複数種類の端子（１４、１５、１６）を前記連結部（３０Ａ、３０Ｌ）から切断する組付工程とを備え、
前記成形工程において、前記帯状導電材料（３０）の長手方向に、前記複数種類の端子（１４、１５、１６）を予め設定した特定の順序に従って所定距離（Ｐ）毎に繰り返し成形するとともに、前記端子認識形状として、前記特定の順序に従って成形される前記複数種類の端子（１４、１５、１６）からなる１グループの端子群の先頭位置を示す先頭位置認識形状部（３０Ｋ）を成形し、
前記先頭位置認識形状部（３０Ｋ）は、前記連結部（３０Ａ、３０Ｌ）に形成される送り用パイロット穴（３０Ｊ）とは別に前記所定距離（Ｐ）の範囲内に設けられる形状部であり、
さらに、前記端子（１４、１５、１６）と前記導線（１１、１２、１３）の組付を行う組付機に、前記先頭位置認識形状部（３０Ｋ）に基づく端子種類の判定と前記導線（１１、１２、１３）の種類の判定とから、前記複数種類の端子（１４、１５、１６）と前記複数種類の導線（１１、１２、１３）との誤組み合わせを判定する判定手段（４０）を備え、
前記判定手段（４０）が前記誤組み合わせを判定したときは前記組付機の作動を自動停止することを特徴とするワイヤーハーネスの組付方法。
【請求項２】
複数種類の異なる端子（１４、１５、１６）にそれぞれ対応する複数種類の導線（１１、１２、１３）を組み付けるワイヤーハーネス（１０）の組付方法であって、
１つの帯状導電材料（３０）の長手方向に前記複数種類の端子（１４、１５、１６）を連結部（３０Ａ、３０Ｌ）にて互いに一体に連結された状態で成形するとともに、前記連結部（３０Ａ、３０Ｌ）に前記複数種類の端子（１４、１５、１６）を認識するための端子認識形状（３０Ｋ）を成形する成形工程と、
前記複数種類の端子（１４、１５、１６）に、それぞれ前記対応する複数種類の導線（１１、１２、１３）をセットして、前記端子（１４、１５、１６）と前記導線（１１、１２、１３）を一体に組み付けるとともに、前記複数種類の端子（１４、１５、１６）を前記連結部（３０Ａ、３０Ｌ）から切断する組付工程とを備え、
前記成形工程において、前記帯状導電材料（３０）の長手方向に、前記複数種類の端子（１４、１５、１６）を予め設定した特定の順序に従って繰り返し成形するとともに、前記端子認識形状として、前記複数種類の端子（１４、１５、１６）にそれぞれ対応した端子認識形状部（３０Ｍ、３０Ｎ、３０Ｐ）を成形し、
前記各端子認識形状部（３０Ｍ、３０Ｎ、３０Ｐ）は、前記帯状導電材料（３０）の長手方向において前記複数種類の端子（１４、１５、１６）の形成位置から帯状導電材料送り方向（Ｚ）の前方側にそれぞれ異なる所定寸法（Ｌ１〜Ｌ３）だけオフセットして成形し、
さらに、前記端子（１４、１５、１６）と前記導線（１１、１２、１３）の組付を行う組付機に、前記異なる所定寸法（Ｌ１〜Ｌ３）に基づく端子種類の判定と前記導線（１１、１２、１３）の種類の判定とから、前記複数種類の端子（１４、１５、１６）と前記複数種類の導線（１１、１２、１３）との誤組み合わせを判定する判定手段（４０）を備え、
前記判定手段（４０）が前記誤組み合わせを判定したときは前記組付機の作動を自動停止することを特徴とするワイヤーハーネスの組付方法。
【請求項３】
前記複数種類の導線（１１、１２、１３）にそれぞれ異なる色を付け、前記導線（１１、１２、１３）の色に基づいて前記導線（１１、１２、１３）の種類を判定することを特徴とする請求項１または２に記載のワイヤーハーネスの組付方法。
【請求項４】
前記複数種類の端子（１４、１５、１６）は、それぞれ異なる形状からなる端子嵌合部（３０Ｃ）と同一形状からなる導線かしめ部（３０Ｂ）を有しており、
前記同一形状からなる導線かしめ部（３０Ｂ）を前記組付機によりかしめることにより、前記導線かしめ部（３０Ｂ）を前記導線（１１、１２、１３）に組み付けることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載のワイヤーハーネスの組付方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数種類の異なる端子と導線とを有するワイヤーハーネスにおいて、端子と導線との組付方法に関するもので、例えば、車両用ワイヤーハーネスに用いて好適である。
【０００２】
【従来の技術】
従来、車両エンジンの排気ガス中の酸素濃度を検出する酸素濃度センサ（Ｏ2センサ）においては、センサ素子の正極側導線と負極側導線の他に、センサ素子加熱用電気ヒータの正極側・負極側導線を有している。この電気ヒータの正極側・負極側導線は機能的に同一のものでよいので、導線の種類として、センサ素子の正極側導線、負極側導線、およびヒータ用導線の３種類を備えている。
【０００３】
従って、酸素濃度センサに接続されるワイヤーハーネスにも３種類、計４本のの導線を備えている。そして、酸素濃度センサ側の導線と、ワイヤーハーネス側の導線との誤組付を防ぐために、酸素濃度センサ側の導線とワイヤーハーネス側の導線の端子形状を互いに導線の種類に対応した異なった嵌合形状としている。
【０００４】
そこで、ワイヤーハーネス側における、端子と導線との組付に際しては、まず、３種類の端子をそれぞれの種類ごとに帯状導電材料に成形している。つまり、各帯状導電材料に特定種類の端子を端子相互間が一体に連結された状態で多数個成形し、この多数個の端子を成形した帯状導電材料をリールによりコイル状に巻回する。
【０００５】
そして、端子と導線との組付（かしめ）を行う組付機も３種類の帯状導電材料に対応して３台用意し、この３種類の帯状導電材料を巻回したリールを各組付機に個別に装着し、各組付機において各リールから帯状導電材料を巻き戻して、各帯状導電材料の端子と導線とをかしめにより一体に組み付けるとともに、各端子を各帯状導電材料の連結部から切断する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来技術によると、３種類の帯状導電材料に対応して組付機を３台用意する必要があるので、設備費が高くなるとともに、組付機の配置スペースも多く必要となる。
【０００７】
また、この３台の組付機ごとに３種類の帯状導電材料（リール）を個別に装着し、各組付機でそれぞれ個別に端子と導線との組付（かしめ）を行うので、組付作業工数も増えるという不具合がある。
【０００８】
本発明は上記点に鑑みて、複数種類の異なる端子と導線とを有するワイヤーハーネスの組付方法の簡素化を図ることを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１、２に記載の発明では、１つの帯状導電材料（３０）に複数種類の端子（１４、１５、１６）を互いに一体に連結された状態で成形する成形工程と、複数種類の端子（１４、１５、１６）に、それぞれ対応する複数種類の導線（１１、１２、１３）をセットして、端子（１４、１５、１６）と導線（１１、１２、１３）を一体に組み付けるとともに、複数種類の端子（１４、１５、１６）を相互の連結部（３０Ａ、３０Ｌ）から切断する組付工程とを備えることを特徴とする。
【００１０】
これにより、１つの帯状導電材料（３０）に複数種類の端子（１４、１５、１６）を予め一体に連結された状態で成形しておくことができ、そのため、端子と導線との組付に際して、１つの帯状導電材料（３０）に一体化された複数種類の端子に順次導線を組み付けることができる。
【００１１】
このため、複数種類の異なる端子と導線とを組み付けるワイヤーハーネスの組付方法において、１台の組付機で組付方法を実施することができ、従来のように端子と導線の種類の数だけ、組付機を用意する必要が無く、組付機の設備費、組付機の配置スペースおよび組付作業工数を低減できる。
【００１２】
また、請求項１、２に記載の発明では、端子（１４、１５、１６）と導線（１１、１２、１３）の組付を行う組付機に、複数種類の端子（１４、１５、１６）と複数種類の導線（１１、１２、１３）との誤組み合わせを判定する判定手段（４０）を備え、誤組み合わせを判定したときは組付機の作動を自動停止することを特徴とする。
【００１３】
これにより、端子（１４、１５、１６）と導線（１１、１２、１３）との誤組み合わせを未然に防止できる。
【００１４】
また、請求項１、２に記載の発明では、成形工程において、帯状導電材料（３０）の連結部（３０Ａ、３０Ｌ）に複数種類の端子（１４、１５、１６）を認識するための端子認識形状（３０Ｋ、３０Ｍ、３０Ｎ、３０Ｐ）を成形し、端子認識形状（３０Ｋ、３０Ｍ、３０Ｎ、３０Ｐ）に基づく端子種類の判定と導線（１１、１２、１３）の種類の判定とから誤組み合わせを判定することを特徴とする。
【００１５】
ところで、帯状導電材料（３０）の連結部（３０Ａ、３０Ｌ）は端子形状の形成部分ではないので最終的には廃棄される部分である。従って、このような連結部（３０Ａ、３０Ｌ）に端子認識形状を成形しても支障は生じない。そこで、請求項１、２では、このような連結部（３０Ａ、３０Ｌ）に端子認識形状を成形して、端子種類の判定を正確に、且つ、簡単に行うことができる。
【００１６】
また、請求項１に記載の発明では、成形工程において、帯状導電材料（３０）の長手方向に、複数種類の端子（１４、１５、１６）を予め設定した特定の順序に従って所定距離（Ｐ）毎に繰り返し成形するとともに、端子認識形状として、特定の順序に従って成形される複数種類の端子（１４、１５、１６）からなる１グループの端子群の先頭位置を示す先頭位置認識形状部（３０Ｋ）を成形し、
先頭位置認識形状部（３０Ｋ）は、連結部（３０Ａ、３０Ｌ）に形成される送り用パイロット穴（３０Ｊ）とは別に前記所定距離（Ｐ）の範囲内に設けられる形状部であり、
さらに、前記組付機に備えられる判定手段（４０）は、先頭位置認識形状部（３０Ｋ）に基づく端子種類の判定と導線（１１、１２、１３）の種類の判定とから、複数種類の端子（１４、１５、１６）と複数種類の導線（１１、１２、１３）との誤組み合わせを判定するようになっている。
【００１７】
これにより、１グループの端子群の先頭位置を端子認識形状（３０Ｋ）に基づいて判定するとともに、この先頭位置からの帯状導電材料（３０）の送り量を判定することにより、端子種類を判定できる。
【００１８】
請求項２に記載の発明では、成形工程において、帯状導電材料（３０）の長手方向に、複数種類の端子（１４、１５、１６）を予め設定した特定の順序に従って繰り返し成形するとともに、複数種類の端子（１４、１５、１６）にそれぞれ対応して端子認識形状（３０Ｍ、３０Ｎ、３０Ｐ）を成形し、
各端子認識形状部（３０Ｍ、３０Ｎ、３０Ｐ）は、帯状導電材料（３０）の長手方向において複数種類の端子（１４、１５、１６）の形成位置から帯状導電材料送り方向（Ｚ）の前方側にそれぞれ異なる所定寸法（Ｌ１〜Ｌ３）だけオフセットして成形し、
さらに、前記組付機に備えられる判定手段（４０）は、前記異なる所定寸法（Ｌ１〜Ｌ３）に基づく端子種類の判定と導線（１１、１２、１３）の種類の判定とから、複数種類の端子（１４、１５、１６）と複数種類の導線（１１、１２、１３）との誤組み合わせを判定するようになっている。
【００１９】
これにより、複数種類の端子（１４、１５、１６）にそれぞれ対応して成形した端子認識形状（３０Ｍ、３０Ｎ、３０Ｐ）に基づいて端子種類を判定できる。
【００２０】
請求項３に記載の発明のように、請求項１または２において、複数種類の導線（１１、１２、１３）にそれぞれ異なる色を付け、導線（１１、１２、１３）の色に基づいて導線（１１、１２、１３）の種類を判定することができる。
【００２１】
請求項４に記載の発明では、請求項１ないし３のいずれか１つにおいて、複数種類の端子（１４、１５、１６）に、それぞれ異なる形状からなる端子嵌合部（３０Ｃ）と同一形状からなる導線かしめ部（３０Ｂ）を備え、同一形状からなる導線かしめ部（３０Ｂ）を組付機によりかしめて、導線かしめ部（３０Ｂ）に端子（１４、１５、１６）を組み付けることを特徴とする。
【００２２】
これにより、複数種類の端子（１４、１５、１６）に予め同一形状からなる導線かしめ部（３０Ｂ）が備えてあるので、組付機の単一のかしめ加工部により導線組付のためのかしめ加工を行うことができる。
【００２３】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【００２４】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
最初に、本発明によるワイヤーハーネスの具体的適用例を説明する。図１において、１０は本発明によるワイヤーハーネスで、２０はワイヤーハーネス１０が電気接続される酸素濃度センサである。酸素濃度センサ２０はワイヤーハーネス１０を介して図示しない車両エンジン用制御装置（ＥＣＵ）に電気接続されるようになっている。
【００２５】
酸素濃度センサ２０は周知のように車両エンジンの排気ガス中の酸素濃度を検出するコップ状のセンサ素子２１と、このセンサ素子２１の内側に配置された加熱用電気ヒータ２２とを備えている。そのため、酸素濃度センサ２０はセンサ素子２１の正極側導線２３と負極側導線２４の他に、電気ヒータ２２の正極側・負極側導線２５、２５を有している。ここで、ヒータ用の正極側・負極側導線２５、２５は機能的にいずれを正極側・負極側としてもよいので、同一の導線からなる。
【００２６】
従って、酸素濃度センサ２０の導線の種類として、センサ素子２１の正極側導線２３、負極側導線２４、およびヒータ用の正極側・負極側導線２５、２５の３種類を設ける必要がある。そして、この３種類の導線２３〜２５とワイヤーハーネス１０の後述の導線１１〜１３との誤組付を防ぐために、３種類の導線２３〜２５はそれぞれ形状の異なった端子２６、２７、２８を備えている。
【００２７】
この端子２６、２７、２８はワイヤーハーネス１０側の後述の端子１４〜１６に内側に挿入される端子形状を構成するものであって、例えば、センサ素子用導線２３、２４の端子２６、２７は互いに幅寸法の異なる四角柱形状であり、ヒータ用導線２５、２５の端子２８、２８は同一外径のピン形状である。
【００２８】
一方、ワイヤーハーネス１０においては、上記の酸素濃度センサ２０側の３種類、計４本の導線２３〜２５に対応して３種類、計４本の導線１１〜１３が設けてある。ここで、導線１１〜１３はその芯線１１ａ〜１３ａを樹脂製絶縁被覆１１ｂ〜１３ｂにより被覆したもので、導線１１〜１３の種類を容易に判別できるようにするために樹脂製絶縁被覆１１ｂ〜１３ｂの色を変えている。すなわち、本例では、センサ素子用の正極側導線１１の絶縁被覆１１ｂを青色、センサ素子用の負極側導線１２の絶縁被覆１２ｂを白色、ヒータ用導線１３、１３の絶縁被覆１３ｂを黒色としている。
【００２９】
そして、ワイヤーハーネス１０の導線１１〜１３の芯線１１ａ〜１３ａの先端部には、酸素濃度センサ２０側の３種類の端子２６、２７、２８に対応する３種類の端子１４〜１６がかしめにより組み付けてある。なお、ワイヤーハーネス１０における３種類、計４本の導線１１〜１３は樹脂製の筒状保持部品１７の内側に挿入されて一体的に保持される。
【００３０】
ワイヤーハーネス１０における３種類の端子１４〜１６は、図２に示すように１つの帯状導電材料３０に成形するのであるが、この成形方法の説明の前に、まず３種類の端子１４〜１６を成形した帯状導電材料３０の形態を図２から図７により説明する。
【００３１】
帯状導電材料３０は例えば、板厚＝０．３ｍｍ程度の薄板金属材であり、その具体的材質としては車両エンジンの排気管近傍という高温環境下での耐熱性、耐食性を確保するためにステンレス系の金属材を用いることが好ましい。
【００３２】
この１つの帯状導電材料３０には大別して上記端子１４〜１６の部分とキャリア部３０Ａがプレス成形により一体成形される。ここで、各端子１４〜１６は帯状導電材料３０の長手方向と直交方向に延びるように成形され、各端子１４〜１６にはそれぞれ導線かしめ部３０Ｂと端子嵌合部３０Ｃが形成される。そして、帯状導電材料３０にはその長手方向の所定距離Ｐを１ピッチとして３種類計４個の端子１４〜１６が繰り返し成形される。
【００３３】
なお、各端子１４〜１６において導線かしめ部３０Ｂはすべて同一形状であり、基板部３０Ｄの左右両端部から上方へ突き出すように突出片３０Ｅを折り曲げ成形した形状となっている。この突出片３０Ｅは図３（図２のＡ−Ａ断面図）、図４（図２のＢ−Ｂ断面図）に示す所定高さＨを有している。
【００３４】
これに対し、端子嵌合部３０Ｃは端子１４〜１６の種類毎に異なる嵌合形状に成形されるもので、端子１４の端子嵌合部３０Ｃは図５（図２のＣ矢視図）に示すように幅Ｗ１の角形嵌合穴３０Ｆを形成する。また、端子１５の端子嵌合部３０Ｃは図６（図２のＤ矢視図）に示すように幅Ｗ２（Ｗ２＞Ｗ１）の角形嵌合穴３０Ｇを形成する。また、端子１６の端子嵌合部３０Ｃは図７（図２のＥ，Ｆ矢視図）に示すように所定の径寸法を有する円形の嵌合穴３０Ｈを形成する。
【００３５】
キャリア部３０Ａは、複数の端子１４〜１６相互間をプレス成形後でも一体に連結した状態に保持する連結部の役割を果たすとともに、プレス成形時および端子組付時に帯状導電材料３０をその長手方向（図２の矢印Ｚ方向）に送るための送り桟の役割を果たすものである。
【００３６】
そのため、キャリア部３０Ａには送り用パイロット穴３０Ｊが端子１４〜１６の成形部位にそれぞれ対応して設けてある。また、帯状導電材料３０の長手方向の所定範囲内に成形される３種類計４個の端子１４〜１６群の先頭位置を判別するための先頭位置穴３０Ｋが、端子１４と端子１６との間の部位に設けてある。この先頭位置穴３０Ｋは本例の端子認識形状をなすものである。
【００３７】
この先頭位置穴３０Ｋとパイロット穴３０Ｊとを区別するため、本例では先頭位置穴３０Ｋの径をパイロット穴３０Ｊの径より所定量小さくしている。もちろん、先頭位置穴３０Ｋの形状を例えば、四角穴、パイロット穴３０Ｊを円形穴のように、穴形状を変えて両穴３０Ｋ、３０Ｊを区別するようにしてもよい。
【００３８】
本例では、端子組付時に帯状導電材料３０が図２の矢印Ｚ方向に送られるため、端子１４〜１６からなる１つの群において端子１６が送り方向Ｚの先頭側に位置し、端子１４が最後尾側に位置することになる。
【００３９】
次に、１つの帯状導電材料３０にキャリア部３０Ａと３種類の端子１４〜１６をプレス成形する方法を説明すると、このプレス成形では、最初に、帯状導電材料３０にパイロット穴３０Ｊを開ける穴開け工程を行う。このパイロット穴３０Ｊにより帯状導電材料３０を所定量ずつ長手方向に送って以下の成形工程を順次行うことができる。
【００４０】
この成形工程として最初に、帯状導電材料３０に端子展開外形状の打ち抜き加工を行う。図８はこの打ち抜き加工後の状態を示す。この打ち抜き加工によりキャリア部３０Ａと、各端子１４〜１６の導線かしめ部３０Ｂおよび端子嵌合部３０Ｃの展開外形状が形成される。また、この打ち抜き加工において、先頭位置穴３０Ｋの穴開けも行う。
【００４１】
次に、端子展開外形状の部分に対する曲げ加工、すなわち、導線かしめ部３０Ｂの突出片３０Ｅの曲げ成形、および端子嵌合部３０Ｃにおける角形嵌合穴３０Ｆ、３０Ｇと円形嵌合穴３０Ｈの曲げ成形を行う。この曲げ成形は実際には十数工程に分割して行う。
【００４２】
この曲げ加工（順送り加工）を終了することにより、図２に示す端子１４〜１６を多数繰り返し成形した帯状導電材料３０を得ることができ、そして、この帯状導電材料３０を図示しないリールによりコイル状に巻きとる。
【００４３】
次に、このリールを組付機に装着し、このリールから巻き戻した帯状導電材料３０の先端部分におけるキャリア部３０Ａのパイロット穴３０Ｊに組付機のワーク送り装置（図示せず）の送りピンを嵌入して、組付機のかしめ加工部（図示せず）に向けて帯状導電材料３０を所定量ずつ送る。
【００４４】
一方、組付機のワーク送り経路におけるかしめ加工部の手前位置にて、帯状導電材料３０のまず端子１６に対してワイヤーハーネス１０の導線１３を作業者の手作業でセットする。具体的には、図９に示すように導線１３の芯線１３ａが端子１６の導線かしめ部３０Ｂの左右の突出片３０Ｅの間に位置するように導線１３を手作業でセットする。
【００４５】
次に、この端子と導線とをセット状態のまま組付機のかしめ加工部に送り、このかしめ加工部にて左右の突出片３０Ｅを互いに芯線１３ａ上へ屈曲するようにかしめて、導線かしめ部３０Ｂに芯線１３ａを一体に結合する。これと同時に、かしめ加工部では端子１６とキャリア部３０Ａとを繋ぐブリッジ部３０Ｌを切断して、端子１６をキャリア部３０Ａから完全に切り離す。
【００４６】
先頭の端子１６のかしめ加工の終了により帯状導電材料３０が所定量図２の矢印Ｚ方向に所定量送られるので、次の端子１６と導線１３との組付を同様にして行う。その後、次の端子１５と導線１２との組付、次の端子１４と導線１１との組付も同様に順次行う。
【００４７】
これらの端子１６、１６、１５、１４と導線１３、１３、１２、１１との組付は、各端子の導線かしめ部３０Ｂおよび各導線の芯線１３ａ、１２ａ、１１ａが同一形状であるから、組付機の単一のかしめ加工部にてすべて行うことができる。
【００４８】
ところで、上記の組付工程において、各端子１６、１５、１４と導線１３、１２、１１とのセットミス（誤組み合わせ）が発生することもある。そこで、本実施形態では、このセットミスを判定する手段を組付機に備えて、セットミスの発生時には組付機の作動（かしめ加工のプレス作動）を自動停止して、端子と導線との誤組付を未然に防止するようにしている。
【００４９】
この誤組付防止の具体的手段について説明すると、作業者によりセットされた端子と導線との組み合わせのうち、導線１３、１２、１１の種類は導線１３、１２、１１の色により判定する。すなわち、本例では、センサ素子用の正極側導線１１の絶縁被覆１１ｂを青色、センサ素子用の負極側導線１２の絶縁被覆１２ｂを白色、ヒータ用導線１３、１３の絶縁被覆１３ｂを黒色としているので、図１０のように、各端子１４〜１６にセットされた導線１１〜１３の絶縁被覆１１ｂ〜１３ｂに第１センサＳ１を対向設置し、この第１センサＳ１により絶縁被覆１１ｂ〜１３ｂの色の差異（色による光の波長の差異）を直接判定するようにしてある。
【００５０】
一方、端子１４〜１６の種類は、帯状導電材料３０の長手方向の所定範囲内に成形される３種類計４個の端子１４〜１６群の先頭位置の判定とこの先頭位置を判定してからの帯状導電材料３０の送り量とに基づいて判定する。
【００５１】
より具体的に説明すると、帯状導電材料３０のキャリア部３０Ａにおいて、端子１４〜１６群の先頭位置の部位に先頭位置穴３０Ｋが開けてあるから、図１１に示すように、キャリア部３０Ａに向けて光を照射する発光素子とキャリア部３０Ａ上で反射した反射光を受光する受光素子とを一体化した第２センサＳ２を設け、この第２センサＳ２により反射光の有無により帯状導電材料３０の送り位置が端子１４〜１６群の先頭位置であるか否かを判定する。
【００５２】
図１１（ａ）は第２センサＳ２の発光素子からの光が先頭位置穴３０Ｋを通過する場合であり、反射光がないので、帯状導電材料３０の送り位置が端子１４〜１６群の先頭位置にあることを判定できる。
【００５３】
これに対し、図１１（ｂ）は第２センサＳ２の発光素子からの光がキャリア部３０Ａ上で反射している場合であり、この場合は第２センサＳ２の受光素子が反射光を感知することにより、帯状導電材料３０の送り位置が端子１４〜１６群の先頭位置以外の位置にあることを判定できる。
【００５４】
そして、各端子群において、先頭の端子１６から端子１６、端子１５、端子１４へと常に一定の順序で帯状導電材料３０を所定量ずつ送るから、端子１４〜１６群の先頭位置を判定してからの帯状導電材料３０の送り量を判定することにより、端子１４〜１６の種類を判定できる。
【００５５】
なお、帯状導電材料３０の送り量は、帯状導電材料３０の送りを制御する送り制御装置の制御信号により判定することができる。
【００５６】
以上のようにして、導線１１〜１３および端子１４〜１６の種類を判定できるので、作業者によりセットされた端子と導線との組み合わせが正規のものであるかどうか、換言すると、端子と導線とのセットミスがないかどうかを判定できる。そして、もし、端子と導線とのセットミスを判定したときは、端子と導線とのセット直後に、直ちに組付機のかしめ加工のプレス作動を制御するアクチュエータ部に制御信号を出力して、かしめ加工のプレス作動を自動停止する。これにより、端子と導線との誤組付を未然に防止できる。
【００５７】
図１２は上記した端子と導線とのセットミスの判定制御の考え方を示すブロック図で、符号４０はセットミスの判定を行う判定手段としての電子制御装置を示す。
【００５８】
（第２実施形態）
上記第１実施形態においては帯状導電材料３０のキャリア部３０Ａに、端子１４〜１６群の先頭位置を判定するための先頭位置穴３０Ｋを１個だけ開けて、端子１４〜１６群の先頭位置を判定し、この先頭位置の判定と帯状導電材料３０の送り量の判定とに基づいて端子１４〜１６の種類を判定しているが、第２実施形態では、図１３に示すように帯状導電材料３０のキャリア部３０Ａに各端子１４〜１６ごとにそれぞれ対応して切り欠き溝（端子認識形状）３０Ｍ、３０Ｍ、３０Ｎ、３０Ｐを形成している。この切り欠き溝３０Ｍ、３０Ｍ、３０Ｎ、３０Ｐは帯状導電材料３０の長手方向において端子１４〜１６の形成位置（中心位置）から所定寸法Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３だけ送り方向Ｚの前方側にオフセットして形成してある。
【００５９】
そして、上記所定寸法は、Ｌ１＞Ｌ２＞Ｌ３の関係に設定してあるので、上記各切り欠き溝３０Ｍ、３０Ｍ、３０Ｎ、３０Ｐのオフセット寸法Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３を判定することにより、端子１４〜１６の種類を判定できる。
【００６０】
なお、オフセット寸法Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３の判定は、上記各切り欠き溝３０Ｍ、３０Ｍ、３０Ｎ、３０Ｐの位置（通過）を例えば、図１１の第２センサＳ２と同様なセンサにより判定することにより、行うことができる。
【００６１】
（他の実施形態）
なお、前述した第１実施形態では、第１センサＳ１として導線１１〜１３の絶縁被覆１１ｂ〜１３ｂの色の差異を直接判定できるものを用いているが、絶縁被覆１１ｂ〜１３ｂからの光の反射率が色の差異により相違するので、第１センサＳ１として、導線１３、１２、１１の絶縁被覆１１ｂ〜１３ｂに向けて光を照射する発光素子と導線１３、１２、１１の絶縁被覆１１ｂ〜１３ｂ上で反射した反射光を受光する受光素子とを一体化したセンサを用いて、光の反射率の差異に基づいて色の差異を判定するようにしてもよい。
【００６２】
また、第１、第２実施形態では、端子圧着（かしめ）を端子１６→１６→１５→１４の順に行っているが、これとはプレス順序を逆にして端子１４→１５→１６→１６の順に、あるいは端子１５→１４→１６→１６等の順に端子圧着（かしめ）を行うようにしてもよい。同様に、導線１１〜１３についても、適宜順番を入れ替えてもよい。
【００６３】
また、第１実施形態による先頭位置穴３０Ｋと、第２実施形態による切り欠き溝３０Ｍ、３０Ｍ、３０Ｎ、３０Ｐとの両方をキャリア部３０Ａに設けて、端子１４〜１６の種類を判定するようにしてもよい。
【００６４】
また、前述した第１実施形態では、車両エンジン用の酸素濃度センサに適用するワイヤーハーネスについて説明したが、本発明はこのような用途に限定されることなく、複数種類の異なる端子と導線とを有するワイヤーハーネスであれば、どのような用途にも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態で用いるワイヤーハーネスの要部断面図である。
【図２】第１実施形態において、帯状導電材料に端子をプレス成形した後の状態を示す正面図である。
【図３】図２のＡ−Ａ断面図である。
【図４】図２のＢ−Ｂ断面図である。
【図５】図２のＣ矢視図である。
【図６】図２のＤ矢視図である。
【図７】図２のＥ，Ｆ矢視図である。
【図８】帯状導電材料に端子展開外形状を打ち抜き加工した状態を示す正面図である。
【図９】第１実施形態における端子への導線セット作業の説明図である。
【図１０】第１実施形態における導線種類の判定方法の説明図である。
【図１１】第１実施形態における端子種類の判定方法の説明図である。
【図１２】第１実施形態における端子種類と導線種類とのセットミスを判定する方法の説明図である。
【図１３】第２実施形態において、帯状導電材料に端子をプレス成形した後の状態を示す正面図である。
【符号の説明】
１１〜１３…導線、１４〜１６…端子、３０…帯状導電材料、
３０Ａ…キャリア部、３０Ｂ…導線かしめ部、３０Ｃ…端子嵌合部、
３０Ｋ…先頭位置穴（端子認識形状）、
３０Ｍ、３０Ｎ、３０Ｐ…切り欠き溝（端子認識形状）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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