(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
電気ひげ剃り装置あるいは電気あごひげ刈込装置の外刃（１）および内刃（２９）からなるカッテング装置（２８）における外刃（１）および内刃（２９）の組合体であって、前記刃が、平面状のすべり面（１７、３８）として構成されるカッテング領域（３０）に、くし片（６、３６）から延び、間に溝（９、３２）を有するとともに縁部に刃先（３１、３３）が形成された複数本の歯（７、８、３４）が設けられた刃本体と、その刃本体に配設され、前記カッテング領域（３０）に対して角度を付けた壁部（３、４、４６）を有し、前記外刃（１）および前記内刃（２９）が剃り落とし中、該外刃（１）および前記内刃（２９）の前記溝（９、３２）に入る毛を前記刃先（３１、３３）によって剃り落とすように前記外刃（１）および前記内刃（２９）が互いに反対方向に平行を保って相対移動を行うようにしたものにおいて、前記刃（１、２９）のカッテング領域（３０）が、焼入れ薄板鋼により作られエッチング加工により形成された歯（７、８、３４）を備えた刃本体（２、３５）を有し、壁部（３，４）には、外刃（１）の刃本体（２）に設けられた所定の歯（８）と同一間隔を保ってタブ（１３）が配置され、外刃（１）の刃本体（２）に設けられた前記所定の歯（８）のみに、薄板金属の壁部（３、４）に形成された前記タブ（１３）が溶接され、上記エッチング加工された刃本体（２）が上記壁部（３、４）によって支えられていることを特徴とする外刃および内刃の組合体。
【請求項２】
前記歯（７、８、３４）が前記くし片（６、３６）の片側にのみ備えられていることを特徴とする請求項１記載の外刃および内刃の組合体。
【請求項３】
複数本の前記歯（７、８、３４）が前記刃本体（２、３５）の該くし片（６、３６）の両側に備えられていることを特徴とする請求項１記載の外刃および内刃の組合体。
【請求項４】
複数本の歯（７、８）が前記刃本体（２、３５）の前記くし片（６）の両側に備えられ、かつ前記刃本体（２）の歯の該双方の列（２７）がそれぞれの壁部（３、４）に溶接されていることを特徴とする請求項１記載の外刃および内刃の組合体。
【請求項５】
前記所定の歯（８）に幅および厚さが一致するタブ（１３）が前記壁部（３、４）に形成され、かつそのタブがそれぞれの所定の歯（８）のみに溶接されていることを特徴とする請求項１記載の外刃および内刃の組合体。
【請求項６】
前記タブ（１３）が前記所定の歯（８）の自由端に溶接されていることを特徴とする請求項５記載の外刃および内刃の組合体。
【請求項７】
歯（７，８）は、複数本連続して並ぶ歯（７）と、当該複数本連続して並ぶ歯（７）の間に配置される所定の歯（８）とからなり、
前記所定の歯（８）が、隣接する歯（７）よりも長さが短く、かつ前記タブ（１３）が短い前記歯（８）の自由端に溶接されていることを特徴とする請求項６記載の外刃および内刃の組合体。
【請求項８】
前記歯（７、８、３４）の断面が本来的に台形であって、前記刃先（３１、３３）の反対側の歯外面（３７、４５）の幅（ｃ）が前記刃先（３１、３３）の間の面（１７、３８）の幅（ｂ）よりも小さく、前記歯（７、８、３４）の刃先（３１、３３）が正の刃先角（ａ）を形成することを特徴とする請求項１記載の外刃および内刃の組合体。
【請求項９】
前記正の刃先角（ａ）が６０°であることを特徴とする請求項８記載の外刃および内刃の組合体。
【請求項１０】
薄板金属部からなる前記壁部（３、４、４６）がレーザビームを用いてスポット溶接によって前記刃本体（２、３５）に固定されていることを特徴とする請求項１記載の外刃および内刃の組合体。
【請求項１１】
前記刃本体の焼入れ薄板鋼材が緻密な微細組織を持つX46Cr13から作られていることを特徴とする請求項１記載の外刃および内刃の組合体。
【請求項１２】
壁部（３、４）として働く前記薄板金属部がX10CrNi18-8から作られていることを特徴とする請求項１１記載の外刃および内刃の組合体。
【請求項１３】
前記すべり面（１７、３８）を除いて、前記刃本体（２、３５）の面（３７、４０）が電解により研摩され、２μｍよりも小さいかあるいはそれと同等の表面粗さを持つていることを特徴とする請求項１記載の外刃および内刃の組合体。
【請求項１４】
前記カッテング領域（３０）の外側の前記歯（７、３４）の端部が温度作用あるいは電解によって丸められていることを特徴とする請求項１記載の外刃および内刃の組合体。
【請求項１５】
エッチング法を適用して平らな焼入れ薄板金属片（２５）から歯（７、８）およびくし片（６、３６）を備えた刃本体（２、３５）を輪郭エッチング加工し、その後、上記刃本体（２）の所定の歯（８）のみに薄板金属の壁部（３、４）に形成されたタブ（１３）を溶接することを特徴とする請求項１記載の外刃および内刃の組合体を製造する方法。
【請求項１６】
緻密な微細組織を持ち、６００から６５０ＨＶの硬さを備えた鋼から形成される焼入れ薄板金属片（２５）を使用することを特徴とする請求項１５記載の方法。
【請求項１７】
半完成品としての前記焼入れ薄板金属片（２５）の面粗さＲａを１μｍよりも小さくすることを特徴とする請求項１６記載の方法。
【請求項１８】
前記エッチング操作に続けて前記刃本体（２、３５）を前記すべり面（１７、１８）を除いて電解槽内で電解による研磨を行い、研磨された前記面（３７、４０）が１μｍより小さいかあるいはそれと同等の面粗さＲａを持つようにしたことを特徴とする請求項１５記載の方法。
【請求項１９】
電解による研磨操作中、前記すべり面（１７、３８）の表面を被覆することを特徴とする請求項１８記載の方法。
【請求項２０】
溶融溶接をレーザビームによって実施することを特徴とする請求１５記載の方法。
【請求項２１】
前記刃本体（２、３５）と前記壁部（３、４、４６）との間のレーザビーム溶接をそれぞれの局所的な点でのみに実施することを特徴とする請求項１５ないし２０のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２２】
前記カッテング領域（３０）の外側の前記歯（７、３４）の端部をレーザビームによって初期溶融の状態まで加熱することを特徴とする請求項１５ないし２１のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２３】
前記カッテング領域（３０）の外側の前記歯（７、３４）の端部を電解研摩操作によって丸めることを特徴とする請求項１５ないし２２のいずれか１項に記載の方法。
【請求項２４】
前記すべり面（１７、３８）を被覆手段（７８）によって覆い、さらに前記刃本体を電解による研摩で製作することを特徴とする請求項１５または１９記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は電気ひげ剃り装置ないし電気あごひげ刈込装置における外刃および内刃からなるカッテング装置の外刃ないし内刃のいずれかの機能を果たす刃に係るもので、この刃は平面状のすべり面として構成されるカッテング領域にくし片から延びる溝および刃先を備えた複数本の歯を有すると共に、上記刃にはカッテング領域に対して角度を付けた１個ないし数個の壁部が配置されており、外刃および内刃が剃り落とし中、外刃および内刃の溝に入る毛を刃先によって切り落とすように外刃および内刃が互いに反対方向に平行を保って相対移動を行うカッテング装置用刃に関する。
【０００２】
【背景技術】
１９９２年の秋に発行された出願人の製品カタログの４頁から９頁に従来のひげ剃り用フォイル刃と別に長髪用刈込装置を有する複数個の電気ひげ剃りが示されている。これらの長髪用刈込装置は相対的にすべり接触する歯を備えた２枚のくし形刃からなり、皮膚と接して動く外刃は固定部材であって、一方、内刃は往復動作中、外刃に沿ってすべる駆動部材である。内刃および外刃の双方の刃本体で毛を切るとき、必ず不満足な結果に終わる外刃と内刃との間に毛が挟まることを防ぐために内刃および外刃の刃本体は歯の領域では互いに相手と接して平らに置く必要がある。互いに接してすべる外刃および内刃の刃本体のすべり面は平面で、しかも密着してしっくり合って刃本体が互いにすべり動作できるように平滑でなければならない。決められた接触面の面圧を生じるように、ばね力を付加したものは往復する内刃が、常時、外刃としっくり合って確実にすべり接触する。
【０００３】
切れ味を向上するために重要なことは平面度だけでなく、刃先の鋭さ、さらには刃の寿命も重要である。この目的のために、こうした刃は薄板鋼板から型で打ち抜くかあるいはエッチング法を用いて加工されている。最後に、刃先の有効部の表面は表面研摩および／またはみがきが施される。研摩を用いたとき、この加工で得られる刃先の鋭度は未だに１０から１５μｍの間にすぎないが、焼入れ刃先をより鋭利にする。これは、歯のすべり面を研摩せずあるいはみがきをかけないものよりも切れ味を向上させるが、まだ十分な切れ味を確保するには至っていない。
【０００４】
通常のひげ剃りに用いる短毛用刃ヘッドとして別に外刃と内刃とからなるカッテング装置を備えた電気ひげ剃り装置が独国特許出願公開第４３１３３７１号明細書から知られている。この特殊なカッテング装置は長いあごひげを切ることを意図している中心刃である。この中心刃においては外刃および内刃の双方が薄板鋼板からなり、打ち抜きならびに曲げ加工を経た後、Ｕ字状に曲げられ、焼入れされる。必要な平面度を獲得し、しかも良好な切れ味を確実に保つために曲げ加工で生じたすべり面の凹凸は研摩によってみがかれる。
【０００５】
さらに、フィリップ社の２５５、３５５ないし５５０形の商業的に有効なひげ剃りが知られている。このひげ剃りには内刃として働く円形の回転刃と、すべり接触するためのひげ剃りヘッドに外刃として働く円形の３個の刃が備えられる。この外刃は１枚の板から一体に作られた円形で、しかもカップ状の薄板金属部材で、ブリッジ部材と溝とを含み、薄板金属部材は成形した後、等しく焼入れ操作のもとに置かれる。その後、少なくともすべり面は平面および鋭利な刃先の双方を得るために研摩される。刃面と角度とを保って設けられる円筒状の壁はひげ剃りヘッドのフレームの上に組み立てられる刃を支持するための手段として働く。
【０００６】
乾式電気ひげ剃り装置のための外刃と内刃とからなるカッテング装置が英国特許出願公開第９５０４２６号明細書から知られている。このＵ字状の外刃はＵ字状の凹部によって互いに離された平面すべり面として構成される２つの切れ刃を有する。この外刃は薄板金属部材であって、焼入れしない状態で打ち抜いた後、Ｕ字状の刃部材を成形し、この後、抵抗溶接で底部プレートをスポット溶接し、さらに焼入れを経て作られる。この抵抗溶接工程では外刃の壁部を底部プレートと溶接するとき、外刃の壁部に当てる溶接電極によってもたらされる接触圧力のために各溶接スポットに凹部が必ず残ることになる。
【０００７】
さらに、外刃の壁部を底部プレートに接合するために外刃の焼入れ前に行うスポット溶接でその壁部がふくらみ、Ｕ字状の外刃の全体構造が歪むことになる。
【０００８】
米国特許第３４５３９０９号から、刃先を得るために行うエッチングによって乾式ひげ剃り装置のカッテング装置の外刃と内刃とに溝を形成することが知られている。
【０００９】
【発明の開示】
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、簡素で、しかも低コストな手段を用いて角度のある壁部を備えた刃の切れ味を向上させる刃を得ることを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的は請求項１に示された特徴によって達成することができる。なわち、第１の発明は、電気ひげ剃り装置あるいは電気あごひげ刈込装置の外刃および内刃からなるカッテング装置における外刃あるいは内刃の働きを果たす刃であって、前記刃が、平面状のすべり面として構成されるカッテング領域に、くし片から延び、間に溝を有するとともに縁部に刃先が形成された複数本の歯が設けられた刃本体と、その刃本体に配設され、前記カッテング領域に対して角度を付けた壁部を有し、前記外刃および前記内刃が剃り落とし中、該外刃および前記内刃の前記溝に入る毛を前記刃先によって剃り落とすように前記外刃および前記内刃が互いに反対方向に平行を保って相対移動を行うようにしたものにおいて、前記刃のカッテング領域が、焼入れ薄板鋼により作られエッチング加工により形成された歯を備えた刃本体を有し、上記刃本体の歯のみに薄板金属の壁部に形成されたタブが溶接され、上記エッチング加工された刃本体が上記壁部によって支えられていることを特徴とする。
【００１２】
また、第２の発明は、請求項１５記載のように、請求項１記載の刃を製造する方法において、エッチング法を適用して平らな焼入れ薄板金属片から歯およびくし片を備えた刃本体を輪郭エッチング加工し、その後、上記刃本体の歯のみに薄板金属の壁部に形成されたタブを溶接することを特徴とする。
【００１３】
本発明によれば、壁部から刃本体を分離させて刃を製作するので、刃本体の最終輪郭をエッチング操作で加工する高い平面度を持つ焼入れ材料を使用することが可能になる。エッチングは極めて鋭い刃先を作り、この鋭利な状態を維持することができる。すなわち、すべり面の仕上げは、通常、研摩によっているが、砥石車から生じる粉のために鋭度を害され、このためすべり面に研削マークが生じる。もし、すべり面が刃の形成後に研摩されないとすれば、鋭利な状態をそのまま維持できることになる。
【００１４】
後の操作においては軟材料からなる壁部を、エッチング加工されかつ焼入れされた刃本体に溶接する。この場合、溶接操作のために必要な熱は刃本体の領域の硬さおよび強度の低下も、さらには変形も影響を受けないように調節される。すなわち、溶接操作中に刃本体に流れる熱量を最小に制限するために薄板金属の壁部に形成された小さいタブが上記刃本体の歯のみに溶接され、上記刃本体が上記壁部によって支えられている。
【００１５】
本発明の方法においては融点を調節される溶融溶接により強度、硬さおよび平面度に悪影響を与えることなく、平面度がよく、極めて硬く、鋭利な刃本体に対して壁部を溶接することができる。
【００１６】
したがって、本発明は電気ひげ剃り装置あるいは電気あごひげ刈込装置のカッテング装置において使用されるとき、最高の切れ味をもたらす刃を提供するもので、これは、特に２枚の刃本体のうちの１枚が決められたばね力によって他の刃本体に付勢されるとき、双方の刃本体が高い表面仕上げと平面度を保って接し、完全に均一な支持関係のもとですべることにより達成される。これはすべり面にギャップが生じるのを確実に防ぐことになる。エッチング操作で刃本体上に形成される刃先は２枚の刃本体の溝に入る毛をきれいに剃り落とすように極めて鋭利である。
【００１７】
刃本体を堅固にし、および／または支持および／または案内するように、あるいは往復動作を生じさせるように刃本体に力を伝える部材として働く壁部は、材料の硬さの実質的な減少のために強度が下がり、たとえば打ち抜き、曲げ、もしくはこれ以外の成形方法が可能になる。壁部を単独で製作した後、最後に壁部を高強度を持つ刃本体に溶接する。本発明の目的のためには溶融溶接は別として、たとえばろう付けのような熱を使用する他の接合法が有用な方法として見出し得ると考えられる。本発明は細長い刃および円形刃の双方の使用に適する。
【００１８】
請求項２による発明のさらに異なる態様について、刃本体は、たとえば出願人によって製造され、かつ販売される“ブラウンフレックスコントロール”および“ブラウンミクロン”電気かみ剃り（ブラウン製品カタログ６および７頁、１９９２年秋発行）において知られたような、長髪用刈込装置の外刃に対する適用が特に有利である。
【００１９】
請求項３の特徴において開示された本発明のさらに異なる態様について、刃の配置はくし片の両側に内刃の歯片と協働する歯を備えることになる。これはカッテング装置の両側から毛を切ることが可能になる。この配置は、たとえばドイツ特許出願公開４３１３３７１号明細書に開示された電気ひげ剃り装置から知られる、好ましくは２枚の短毛用カッテング装置の間に置かれる中心刃として用いられる長髪用刈込装置に特に利用することが可能である。
【００２０】
本発明の一実施例は歯の位置で刃本体を壁部に溶接することを提供する。この実施例の特徴においては複数本の歯が刃本体のくし片の両側に配置され、かつ刃本体の歯の双方の列がそれぞれの壁部に溶接される。これまでに述べた解決方法は刃本体の歯に制限される、つまり、比較的大きさの小さい１個ないし数個の壁部と刃本体との間の溶接接合に付随する利点と共に特殊な用途に用いる種々の刃に役立つことになる。
【００２１】
本発明の好ましい実施例において、歯に幅および厚さが一致するタブが壁部に形成される。請求項５の特徴による壁部に設けるこのタブは刃本体が皮膚の表面に重なってすべるとき、刃本体の歯と、そのタブによって送られる最終的に刃先によって切られる毛を外刃および内刃のカッテング領域に送るのをより容易にする開口を形成する。
【００２２】
本発明の特徴によれば、タブが歯の自由端に溶接される。本発明の好ましい実施例はそれぞれの歯が隣接する歯よりも長さが短く、かつタブが短い歯の自由端に溶接されることを特徴とする。この手段を用いることにより、長い方の歯の自由端が短い歯に溶接される壁部を超えて突出し、壁部を超えて延びる通しくしを形成することができる。したがって、刃本体の歯は２つの作用、つまり毛の剃り落としおよび通し作用のために働くことになる。すなわち、壁部を超えて突出する歯の自由端は皮膚にもたれている毛の下を捉えると共に、毛を直立位置に起こすように動作し、この結果、毛が剃り落としのために歯の間の溝に入ることになる。これは十分に切れ味を向上させる。
【００２３】
請求項８の特徴について、正の、特に鋭い刃先角が得られる。エッチングする前、刃の領域の表面（上面および下面）はすべり面と同一幅および／またはそれよりも小さい幅のラミネート、負性フィルムあるいは粘着テープで覆われる。
【００２４】
特に鋭い刃先は、これらが正の角度、すなわちすべり面と溝の側面とにより形成される角度が９０°よりも小さい角度で囲うことでもたらされる。この配置において、約６０°の刃先角は特により切れ味をもたらすことが確認された（請求項９）。すべり面と約６０°の角度を保って囲うようにすべり面に対して傾く刃先を形成するために可能な手段はエッチング操作を用いる方法である。エッチングはすべり面に対して傾く面を加工する特に簡素な方法で、別の操作を必要とせず、すべり面と結ぶ箇所の縁端が正の刃先角により極めて鋭い刃先を形成することになる。
【００２５】
請求項１０の特徴によれば、特に少量の熱量が刃本体に流れ、その流れは刃本体の硬さおよび平面度を変化させない。好ましくは、使用される溶接方法は２個の溶接継手が金属領域を僅かに溶かし、融合を生じる程度に２個の溶接継手を溶解させるのに丁度よい温度に加熱できる溶融溶接法であって、これによりほぼ均質な、しかもその後直ちに冷却して極めて堅固な結合を得ることができる。
【００２６】
この連結において、レーザビームを使用するスポット溶接は気密ないし水密を要求されるような壁部と刃本体との間の接触領域を必要としないので、特に有利な方法である。このスポット溶接は刃本体と壁部との連結が常に果たされるように予定した用途に合う刃本体の接合を堅固にするためにだけ必要である。この壁部は、特にたわみ剛性に対して刃本体の強度を増すのに寄与し、これにより刃本体はひげ剃りヘッドに問題なく取り付けることができる。
【００２７】
刃本体を製作するためのエッチング方法に関して、請求項１１の特徴に従う焼入れ薄板鋼の緻密な微細組織の主成分により刃本体の歯に荒い目がなく、かつ刃先の鋭さを得ることができる。この薄板鋼の緻密な微細組織は、一方では鋼の成分、他方では焼入れ操作によって得ることができる。好ましくは、刃本体は独国ＤＩＮ規格１７２２４どおりのX46Cr13から作られる。
【００２８】
請求項１２によれば、独国規格１７２２４どおりのX10CrNi18-8は壁部と刃本体との間の、特に密着のよい接合を得るために用いられる。この等級の鋼の可溶性および流動性は良好で、強度を低下させる含有物（ボイド、不純物など）を伴わず、最少のレーザスポット溶接物を形成して密着がよく、しかも堅固な接合を得ることができる。
【００２９】
請求項１３の特徴について、みがきホィールを用いる機械的研摩操作が回避される。この分野において知られた方法である電解研摩はここでは詳しく説明されない。この電解研摩操作においては２μｍよりも小さいかあるいはそれと同等、好ましくは０．５μｍの面粗さが得られ、エッチング操作によって生じた表面の凹凸を著しく減少させることができる。
【００３０】
本発明の実施例はカッテング領域の外側の歯の端部を温度作用あるいは電解研摩によって丸めることを提供する。これは鋭い刃先を備えた歯の自由端によってひげを剃る間、使用者の皮膚を傷つけ、あるいは痛みを生じさせる可能性があるのを防ぐためである。これらの形は溶融が始まる状態まで長い歯の自由端を短時間加熱することで、その加熱中、歯が表面張力によって溶接ビードの形を保って丸められた突出部に溶解して生じる。これにより、この領域にある刃先を除くことができる。
【００３１】
請求項１５の特徴は請求項１に特徴づけられた刃を簡素な方法で最適の特性に製造する方法を示している。この方法はエッチング法を適用して平らな焼入れ薄板金属片から刃の輪郭を形成し、その後、刃を高精度に製造する簡素な方法を示すさらに異なる操作を経ることなく、輪郭エッチングを施した刃本体を刃本体から分離させた壁部に角度を付けて溶融溶接するものである。
【００３２】
第２の刃と協働するとき、カッテング装置はこれまで知られているものよりも格段に優れた切れ味を呈する。壁部が変形を生じない溶融溶接操作によって焼入れされた刃本体に溶接されることで、刃本体に達する熱量は極く少量で、このため刃本体の硬さおよび構造が変わらないで維持される。また、刃本体の平面度が維持され、このため内刃と外刃との接触面でのギャップの形成を不可能にし、どんなやり方でも刃先が鋭さを保ってすべての毛を確実に、かつきれいに剃り落とすことができる。本発明の方法により製作された刃は内刃が外刃に接触するまでばねによって付勢された状態で圧力を下げられる付随する利点と共に用いたとき、初めて最良の切れ味を得ることができる。他の効果では、これは、特に充電可能な装置の使用中、付加的な利点を与える電気ひげ剃り装置ないしあごひげ刈込装置の電力消費を抑制する働きがある。
【００３３】
微細組織の鋼からなる焼入れ薄板金属片が請求項１６の特徴において開示されたように使用されるとき、特に鋭い刃先がエッチング操作によって加工される。半完成品としての焼入れ薄板金属片の面粗さＲａを約１μｍ、好ましくは約０．５μｍよりも小さく選ぶことによりすべり面の機械的みがき操作を省略することができる（請求項１７）。
【００３４】
請求項１８の特徴によれば、刃本体の表面は被覆されたすべり面を除いて電解による研摩が行われる。すべり面を被覆した状態で行う電解による研摩操作は多くの利点をもたらす。ある目的のためにはエッチング加工された溝の側面は２μｍよりも小さい表面粗さにみがかれ、他の目的のためには刃本体のすべり面と反対側の溝の側壁で形成される縁端は僅かに粗くみがかれる。これにより得られる利点は２重である。すなわち、ひげ剃り中、毛が構内に入り易く、かつ皮膚が穏やかに処理されることになる。
【００３５】
電解による研摩においてはすべり面が粘着テープないし他の被覆手段を用いて覆われることから、他にも重要な利点が生じる。すなわち、電解による研摩によってすべり面に続く部分の材料は除去されないで、粘着テープに至る横の刃先の材料が少量だけ除去されるので、その分刃先の鋭さを増すことができる。この方法においては、簡素な方法で最高の鋭さを備えた刃先を得ることが可能である。
【００３６】
薄板金属片のすべり面、つまり電解による研摩によって処理されない表面の面粗さＲａは約５μｍ、好ましくは約０．５μよりも小さい粗さであれば、ひげ剃りのために十分に足りる。
【００３７】
請求項２０の特徴は刃本体と壁部との間を特に簡素に接合することになる。レーザ溶接法は溶接によりほぼ同一の材料を接合することを求められるとき、溶加材を用いることなく隙間を最少に保って適用することが可能である。レーザは焦点を合わせ易く、加熱は広い範囲に生じない。
【００３８】
請求項２１の特徴によれば、レーザビームは少ない接合箇所で製造コストを低く維持するそれぞれの局所的な点でのみ刃本体と少なくとも１個の壁部とを溶接する。
【００３９】
請求項２２の特徴によれば、その後の操作を用いて歯の自由端をレーザビームによって初期溶融の状態まで加熱し、カッテング領域の外側の鋭い刃先を丸め、これらの刃先の外面が約半分の形の溶接ビードあるいは完全な溶接ビードになるように丸める。こうしたカッテング領域の外側の刃先を丸めあるいはばりを除くのはレーザビームによって特に簡素な方法で果たすことができる。しかしながら、この丸みを与えるのは後に説明されるような、電解研摩によっても実施することができる。
【００４０】
請求項２３の特徴は歯の端部を丸める手段による方法を示している。請求項２４の特徴は刃先がエッチングに続く電解研摩によって一段と鋭くなる毛を切るための刃をもたらすことになる。この方法はその製造工程、すなわち、電解研摩の前にすべり面を、たとえば粘着テープのような被覆手段を用いて覆う。結果として、刃先に隣接する側面の壁だけが電解研摩され、すべり面はみがかれないまま残る。この側面から除かれる材料が最少になるために刃先はさらに鋭くなる。この本発明の一段と鋭さを増す操作は電気ひげ剃りないしあごひげ刈込装置用のエッチング加工される刃本体のすべてに適用することができる。
【００４１】
【発明を実施するための最良の形態】
本発明は添付図面に示された２つの実施例を参照して以下により詳しく説明される。
【００４２】
図１を参照すると、図２の完成した製品を形成するために各部品が組み立てられる外刃１の詳細が示されている。この外刃１は刃本体２および２個の壁部３、４を備えた本来的に３部品から構成されている。刃本体２は厚さ約０．４mmの薄板鋼材５から形成され、薄板鋼材５の長手方向を横切る向きに両側に延びる互いに平行な歯７を備えた細長いくし片６を有する。
【００４３】
薄板鋼材５の各端部の間近で３本の長い歯７の後に１本の短い歯８が続き、５本毎に短い歯８が並ぶように配置される。しかし、この歯７、８はこれ以外の順序で配置することができる。
【００４４】
図１、２、４および５において、列２７を保って配置されている各歯７、８の間には溝９が設けられている。この溝９は本実施例においては全部が等しい幅を保っている。しかし、歯の特別な配置と関係なく、幅をくし片６の方向に狭くあるいは広げるようにしてもよい。くし片６は両方の端部に壁部３、４の支持面１１と当てて支えるべく働く長方形の薄板金属片部１０を有する。この薄板金属片部１０は短い歯８の自由端２２を超えて突出しないように構成されている。
【００４５】
図１、２および４において、壁部３、４は、それの歯７、８に接近する面１２にタブ１３を有する焼入れされない薄板金属片によって形成されている。このタブ１３は短い歯８と同一間隔を保って壁部３、４に配置されている。タブ１３の端面１４は図２および４に示されるように、壁部３、４に刃本体２が当接して平らに置かれるように支持面１１とレベルが合う位置としてある。
【００４６】
これにより、図４に示されるように、ひげ剃り中、毛をそこから外に出す各々２個のタブ１３の間の細長い開口３９が形成されている。壁部３、４の両方の端部には下方に延びる切欠き１８、１９を備えた保持突起１５、１６が形成されている。この保持突起１５、１６は壁部３、４と同一平面に置かれる。
【００４７】
さらに、図２に示されるように、刃本体２の歯７、８および薄板金属片部１０の下面を形成しているすべり面１７は、支持面１１とともにタブ１３の端面１４に係合しており、壁部３、４の外に向く側面２０、２１が薄板金属片部１０の端面２３と面一で、しかも短い歯８の自由端２２とも面一の状態になっている。このため、図１および図２から明らかなように、歯７だけが端面２３あるいは壁部側面２０、２１から僅かに外に突出する。短い歯８と比べて長さの長い歯７は、特に毛が皮膚に平らにねる傾向があるとき、あるいは乱雑になっているとき、歯の間の空間ないし溝９に毛が入り易くする。
【００４８】
壁部３、４が軟薄板金属片から打ち抜いて形成されるのに対し、刃本体２はエッチング法を用いて焼入れ薄板金属片から形成される。図５ないし図７は１枚の焼入れ薄板金属片２５から多量にエッチング加工される１個の部品としての図１の刃本体２を示している。刃本体２はくし片６および歯７、８に対して同芯に延びる１本の対称軸２６を有する。
【００４９】
図５に示されるこの対称軸２６に隣接する別の対称軸２６は薄板金属片２５上にそれぞれの刃本体２を配置する様子を示すのに役立つことになる。さらに、図５は刃本体２が本来的にカッテング領域３０として働くべき領域を示している。カッテング領域３０の外側にある歯７、８の部分、つまりそれの自由端２２はひげ剃り中、使用者の皮膚を傷つけないように丸められる。
【００５０】
図６から明らかなように、外刃１にはすべり面１７から側面４０にかけての移行領域に鋭利な刃先３１が設けられている。この刃先３１はすべり面１７との間に刃先３１と交差する点Ｓで側面４０に合わせて接線７７を与えて得られる正の角度ａを保っている。
【００５１】
図６から明らかなように、歯７、８はすべり面１７と反対側の外面３７の幅（寸法ｃ）よりもすべり面１７の幅（寸法ｂ）が大きい。したがって、図６において、歯７、８の断面は本来的に台形である。正の刃先角ａを成立させるためには外面３７の寸法ｃをすべり面１７の寸法ｂよりも小さくすることが必要条件となる。このため、寸法ｃと寸法ｂとの差が大きくなればなる程、正の刃先角ａは小さくなる。
【００５２】
図６において、この刃先角ａを得るためにエッチング工程においては輪郭を仕上げ条件において刃本体２の望ましい輪郭と一致させる薄板金属片２５に張るラミネート、負性フィルムないしフォイルが用いられる。
【００５３】
この理由から、図６の拡大した断片はエッチング操作の直後の刃本体２の状態を示している。後に続く工程において、ラミネートあるいはフォイルないしフィルム４１、４２はすべり面１７、外面３７から除かれ、電解研摩操作のための粘着テープ７８で覆われたすべり面１７のみが残る。この粘着テープ７８は溝９も覆っている（図７参照）。
【００５４】
したがって、図７は、さらに拡大したスケールをもって刃先３１の領域にある面７のコーナ部およびすべり面１７と溝９とを覆う粘着テープ７８からなる被覆手段を示している。この図から明らかなように、側面４０の曲りは刃先３１の方向に次第に大きくなっており、これにより刃先を特に鋭く形成することができる。図４によれば、カッテング装置２８は上記の外刃１と、完成品とするためにこの外刃１と組み立てられたとき、外刃１によって形成されるほぼＵ字状の収容室７２に入る内刃２９とからなる。この場合、内刃２９のすべり面３８は互いにすべり合う状態で外刃１のすべり面１７に当接している。
【００５５】
図３および図４によれば、この内刃２９は溝３２も同様にくし片３６方向に対して横切って延びる面３８を有する刃本体３５からなる。しかし、互いに平行に延びる外刃１の歯７、８と対照的に歯３４は自由端４３に向かいテーパに形成され、これと対応して溝３２も広く形成されている。これは長手方向のせん断動作を行う（互いに逆方向に平行を保って延びる２枚の刃先）のに加えてひげ剃り中、さらに大きく切れ味を向上させる刃７、８、３４の長手方向に対して横切る引き剃り落とし作用を生じる。
【００５６】
図３および図４から明らかなように、刃先３３は、操作のとき、刃本体２のすべり面１７とすべり接触する上方に向く内刃２９のすべり面３８の端部を形成している。内刃２９の刃本体３５は、説明の繰り返しは避けるが、側面４４とすべり面３８との間に同様な正の刃先角ａを形成して図６に示された方法と同じ方法で製作される。
【００５７】
図３および図４において、すべり面３８の下面４５にはＵ字状に曲り、下方に開口する壁部４６が備えられる。この壁部４６は支持プレートとして働き、長さが刃本体３５よりも僅かに短く、かつ両方の長手方向の側面４７、４８に対称軸４９に沿って延びる断面長方形の窓５０を有する。各長手方向の側面４７、４８には中心横断軸５１に対して対称に長溝状に下方に開口する通し孔５２、５３が備えられている。この長溝はプラスチック材料から製作される操作部材のための固定手段として働く。
【００５８】
図３において、操作部材５４は本来的にブリッジ構造体５７であり、これは横断軸５１の両側にひげ剃りないしあごひげ刈込装置の電気駆動機構で駆動される往復部材（図示せず）を用いて連結するための収容空間５８を囲む下方に延ばした脚５５、５６を有する。
【００５９】
ブリッジ構造体５７には横断軸５１に対して対称に縦に延びるそれぞれピン６０を受け入れるための２個の貫通孔５９が備えられている。このピン６０はカッテング装置２８の組み立て状態（図示せず）において貫通孔５２、５３内で横断軸５１の方向に動きながら、壁部４６を移動させ、同時に回転を防いで壁部４６を保持するように通し孔５２、５３を貫いて延びている。
【００６０】
図３によれば、ブリッジ構造体５７にはその中央部に組み立て状態（図示せず）においてばね手段６２に形成される孔６４内を通して上方のカッテング装置２８と係合するトラニオン６１が備えられている。このため、これはばね手段６２を操作部材５４の上に載せ、かつ刃本体３５と連結される壁部４６と密着させて中央に置くことになる。
【００６１】
図４に示されるように、壁部４６よりも長さの短いばね手段６２はそれの両端に各支えブロック６６、６７の支持端６５に当てて支える下方に曲がった支え面６３を有している。この支えブロック６６、６７はそれぞれトラニオン６８が挿入される隣接している２個の貫通孔６９、７０を有する。
【００６２】
各トラニオン６８は組み立て状態において外刃１を支えブロック６６、６７と固く連結するために外刃１の壁部３、４に設けられた各開口７１と係合し、同時に収容空間７２内に内刃２９を保持する。これは支えブロック６６、６７に当ててばね手段６２を弾性的に支持し、このため、常時、刃本体３５のすべり面３８と、刃本体２のすべり面１７とがすべり接触の状態になるように壁部４６を確実に付勢することができる。
【００６３】
この組み立てに続けてカッテング装置２８は図４に示される各部を含む簡素な予備組み立て体を形成する。ひげ剃り装置内に完成したカッテング装置２８を固定するために支えブロック６６、６７に備えられるトラニオン７３がひげ剃りヘッドの図示しない係合手段と組む外方向に延びるばねつめ７４と共に働く。
【００６４】
さらに、図４から明らかなように刃本体３５は壁部４６に溶接される。溶接は刃本体３５のくし片３６および壁部４６の最も高い部分、つまり中心片７５（図３参照）を含む領域で行う。この配置においてはレーザ溶接が特に利するところが大きく、このときレーザビームは下から中心片７５を貫くように照射する。
【００６５】
本発明に従い構成される刃の製造方法は以下の通りである。初めに、焼入れされた薄板金属片２５の上、下面を図３および図５に示された刃本体２、３５と輪郭が同一のラミネート、負性フォイル、粘着テープないし他の不導絶縁片によって覆う。図６において、すべり面１７と反対側の外面３７の歯７、８の幅ｃはすべり面１７の幅ｂよりも小さい。
【００６６】
図３に従い製作される刃本体３５では図６に従って寸法ｂが上面であり、一方、寸法ｃが下面である。フィルムまたはフォイル４１、４２は連続して配置された複数個の刃本体の輪郭に従い長く延びており、１回のエッチング操作で複数個の刃本体２、３５を得ることができる。薄板金属片２５にはきめの細かい組織を持つ焼入れ鋼を選定する必要がある。
【００６７】
エッチングに続けてフォイルないしフィルム４１、４２をすべり面１７および外面３７から取り除く。この後、溝９の片側も同時に覆うように粘着テープ７８をすべり面１７に張り付ける（図７参照）。
【００６８】
この後、粘着テープ７８によりすべり面１７が覆われ金属との接触が防止されているために、刃本体２の外面３７及び側面４０のみが電解研摩で磨かれる。電解研摩操作は刃本体２の外面３７及び側面４０のなめらかさを保って約２μｍ、好ましくは約０．５μｍよりも小さい面粗さＲａまで、すなわち極く少量の金属を除いて行う。これにより、さらに鋭い刃先３１とすることができる。
【００６９】
この操作に続けて、すべり面１７から粘着テープ７８を取り除き、エッチングされた刃本体２、３５を連結要素（図示せず）を通して薄板金属片２５から分離する。この後、刃本体２を壁部３、４に溶接する。図１の刃本体２においては、壁部３、４が図示しない固定具によって前述のように図２および図４に示される位置に組み合わせられ、図２の溶接スポット２４によって示されるように、レーザビームを用いて刃本体２にスポット溶接される。この工程においては、たとえばすべてのタブ１３を短い歯８に溶接し、さらに支持面１１を薄板金属片部１０に外側から溶接する。
【００７０】
図３の刃本体３５にも本来的に同一の工程が適用可能であるが、刃本体３５の両方の側面に溶接せずに、壁部４６の中心片７５を刃本体３５のくし片３６に溶接する。この操作において、カッテング領域、つまり刃先３３への熱量を特に少量に保つためにスポット溶接による方法が好ましい。これはこの領域における、特に耐摩耗性および硬さを維持し、したがって恒久的に鋭利な状態の刃先３３を保つのに望ましい。
【００７１】
図３および図４において、レーザ溶接に続いて、ばね手段６２および刃本体３５を備えた壁部４６として構成される支えプレートと予め組み立てられたピン６０を用いて操作部材５４に装着する。この後、壁部３、４が長手方向の側面４７を介して内刃２９のための横方向の案内を果たすように、組み立てられた内刃２９を収容空間７２に挿入する。
【００７２】
内刃２９は刃本体３５のすべり面３８が外刃１のすべり面１７と接するまで、収容空間７２に挿入する。この後、支え面６３が支え端部６５に弾性的に載って支えられるまで、支えブロック６６、６７を外刃１および内刃２９の組立体に下から近づけて置く。その後、トラニオン６８が壁部４６の近くで壁部３、４に備えられる開口７１と同心的に係合するまで、支えブロック６６、６７をばねの圧力に逆らいつつ、外刃１の方向に変位させる。この位置において、図４に示した配置のものが中心刃として固定される組み立て体となるように金属製のトラニオン６８を壁部３、４にそれぞれ溶接するかあるいはかしめる。
【００７３】
すべり面１７に対する支え端部６５の寸法は、ばね手段６２によって内刃２９に与える力が十分に強く、しかも良好な切れ味が得られるようにすべり面３８がすべり面１７と常時しっくり支えられるべく、あまり強すぎない寸法とする。
【図面の簡単な説明】
【図１】３個の部品を組み立てて適応させる外刃を示す分解斜視図。
【図２】組み立てた状態の図１に示される外刃を示す斜視図。
【図３】内刃の分解斜視図。
【図４】外刃と内刃とを基部と共に組み立てたカッテング装置を示す分解斜視図。
【図５】ラミネートで覆われている焼入れ薄板金属の板からエッチング加工された後の図１の刃本体を示す図。
【図６】図１、２、４および５と比べて拡大された図５のＡ−Ａ線に沿う刃本体のそれぞれの歯を示す断面図。
【図７】すべり面が粘着テープないし他の被覆手段で覆われているみがき操作後に現れる図６の刃先のＹ部の詳細を示す拡大断面図。
【符号の説明】
１  外刃
２  刃本体
３、４  壁部
７、８  歯
１０  薄板金属片部
１３  タブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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