(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上下方向に延びる冷媒通路を構成するチューブ（２、３）を有し、
前記チューブ（２、３）に対する冷媒の分配、集合を行うタンク部（７〜１０）を前記チューブ（２、３）と別体で形成するとともに、前記チューブ（２、３）の上下両端部に、前記タンク部（７〜１０）を前記空気の流れ方向（Ａ）に複数列配置し、
前記タンク部（７〜１０）のうちチューブ挿入部（１４、１６）に対応する部位における、前記複数列のタンク部（７〜１０）の間隔（ａ）を、前記チューブ挿入部（１４、１６）に対応しない他の部位（２４）における間隔（ｃ）より小さくし、
前記複数列のタンク部（７〜１０）相互の間において、少なくとも、前記他の部位（２４）に対応する箇所に排水用通路（２５）を形成することを特徴とする冷却用熱交換器。
【請求項２】
前記複数列のタンク部（７〜１０）のうち、前記チューブ挿入部（１４、１６）を形成する部分（１５、１７）が１枚のシートメタル部（１３）により一体成形され、
前記シートメタル部（１３）において前記他の部位（２４）に対応する箇所に前記排水用通路（２５）を部分的に開口することを特徴とする請求項１に記載の冷却用熱交換器。
【請求項３】
前記チューブ挿入部（１４、１６）に対応する部位では、前記複数列のタンク部（７〜１０）を接触させ、前記他の部位（２４）に対応する箇所に前記排水用通路（２５）を部分的に形成することを特徴とする請求項１に記載の冷却用熱交換器。
【請求項４】
前記複数列のタンク部（７〜１０）のうち、前記チューブ挿入部（１４、１６）を形成する部分（１５、１７）が１枚のシートメタル部（１３）により一体成形され、
また、前記複数列のタンク部（７〜１０）のタンク本体部（２１、２２）が１枚の板材にて一体成形され、
前記シートメタル部（１３）および前記タンク本体部（２１、２２）の中間連結部（２０、２９）において、前記他の部位（２４）に対応する箇所に、前記排水用通路（２５）を部分的に開口することを特徴とする請求項１に記載の冷却用熱交換器。
【請求項５】
前記複数列のタンク部（７〜１０）に、その流路を直接連通させる連通手段（２６、２６ａ、２７、２７ａ）を一体に形成することを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１つに記載の蒸発器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は冷凍サイクルの冷媒を蒸発させて空気を冷却する蒸発器に関するもので、例えば、車両用空調装置に用いて好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、車両用空調装置への小型、軽量化の要求が強まるに伴って、蒸発器への小型、軽量化の要求がますます強まる傾向にある。この要求に応えるためには、蒸発器の構成部品の材料の薄肉化が必須である。
【０００３】
ところで、車両用空調装置の蒸発器においては、偏平状の冷媒流路を構成するチューブ部分と、チューブ部分への冷媒流れの分配あるいは冷媒流れの集合を行うタンク部分とを金属薄板材により一体に張り出し成形し、この金属薄板材とコルゲートフィンとを交互に積層して、一体ろう付けする積層型蒸発器が多く用いられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
この種の積層型蒸発器は、偏平状の冷媒流路とコルゲートフィンとの組み合わせによる高性能と、チューブ部分とタンク部分との一体成形による生産性の良さとを併せ有するものであるが、タンク部分では隣接のタンク同士を相互に接触させて連通させる必要があるので、タンク部分の突き出し高さをチューブ部分に比して大幅に大きくする必要がある。
【０００５】
従って、チューブ部分とタンク部分とをアルミニュウムのような金属薄板材により一体に張り出し成形する際に、タンク部分の絞り加工に伴う破れ等の加工不良を回避するために、金属薄板材の薄肉化には限界があった。
【０００６】
なお、特公平７−１２１４５１号公報には、チューブ部分とタンク部分とをそれぞれ別部材にて構成するとともに、空気流れ方向前後の２つのタンク部を一体で成形して、全体形状をコンパクトにした熱交換器が提案されているが、このような熱交換器構成であると、空気流れ方向前後の２つのタンク部が完全な一体構造であるので、空気冷却用の用途に用いた場合にはチューブ外表面で発生する凝縮水が２つのタンク部分まで落下した際に、タンク部の空気流れ方向の中間部で凝縮水を排出することができない。
【０００７】
従って、凝縮水はタンク部の空気流れ方向の最下流の端部まで移動して始めて排出されることになり、凝縮水の排水性を悪化させる。
【０００８】
本発明は上記点に鑑みてなされたもので、チューブ部分とタンク部分とをそれぞれ別部材にて構成し、且つ、空気流れ方向の前後にタンク部を複数列配置するする蒸発器において、凝縮水の排水性の向上と伝熱性能の確保とを両立させることを目的とする。
【０００９】
また、本発明は複数列のタンク部の組付性を良好にすることを他の目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、上下方向に延びる冷媒通路を構成するチューブ（２、３）を有し、チューブ（２、３）に対する冷媒の分配、集合を行うタンク部（７〜１０）をチューブ（２、３）と別体で形成するとともに、チューブ（２、３）の上下両端部に、タンク部（７〜１０）を空気の流れ方向（Ａ）に複数列配置し、
タンク部（７〜１０）のうちチューブ挿入部（１４、１６）に対応する部位における、複数列のタンク部（７〜１０）の間隔（ａ）を、チューブ挿入部（１４、１６）に対応しない他の部位（２４）における間隔（ｃ）より小さくし、複数列のタンク部（７〜１０）相互の間において、少なくとも、前記他の部位（２４）に対応する箇所に排水用通路（２５）を形成することを特徴とする。
【００１１】
これによると、チューブ部分とタンク部分とをそれぞれ別部材にて構成することにより、チューブ部分をタンク部分の加工性、強度等に制約されることなく、薄肉化できる。そのため、熱交換部を微細化して熱交換性能の向上、小型化を図ることができる。
【００１２】
しかも、複数列のタンク部（７〜１０）相互の間に排水用通路（２５）を形成しているから、チューブ（２、３）に沿って落下してくる凝縮水をタンク部相互間の排水用隙間（２５）から蒸発器外へ容易に排出でき、凝縮水の排水性を向上することができる。
【００１３】
更に、タンク部（７〜１０）のうちチューブ挿入部（１４、１６）に対応する部位における、複数列のタンク部（７〜１０）の間隔（ａ）を、チューブ挿入部（１４、１６）に対応しない他の部位（２４）における間隔（ｃ）より小さくしているから、タンク部（７〜１０）全体の幅寸法（空気流れ方向の寸法）の中で、チューブ挿入部（１４、１６）の長さ（Ｌ）を最大限確保することができ、これにより、チューブ（２、３）とフィンとの接合長さも限られたタンク部幅寸法の中で最大限確保して伝熱性能を確保できる。
【００１４】
請求項２に記載の発明では、複数列のタンク部（７〜１０）のうち、チューブ挿入部（１４、１６）を形成する部分（１５、１７）が１枚のシートメタル部（１３）により一体成形され、シートメタル部（１３）において他の部位（２４）に対応する箇所に排水用通路（２５）を部分的に開口することを特徴とする。
【００１５】
これにより、複数列のタンク部（７〜１０）のシートメタル部（１３）を１枚として、部品点数の低減によるコスト低減を図ると同時に、排水用隙間（２５）の部分的形成により凝縮水の排水性を向上できる。また、蒸発器の組付時に複数列のタンク本体部（２１、２２）を１枚のシートメタル部（１３）に対して組み付けるから、複数列のタンク本体部相互を簡単確実に位置決めすることができ、蒸発器の組付性が良好である。
【００１６】
請求項３に記載の発明では、チューブ挿入部（１４、１６）に対応する部位では、複数列のタンク部（７〜１０）を接触させ、前記他の部位（２４）に対応する箇所に排水用通路（２５）を部分的に形成することを特徴とする。
【００１７】
このように、チューブ挿入部（１４、１６）に対応する部位では、複数列のタンク部（７〜１０）を接触させることによって、チューブ挿入部（１４、１６）の長さ（Ｌ）を最大限確保して伝熱性能を確保できる。同時に、複数列のタンク部（７〜１０）相互の接触部が存在することにより、複数列のタンク部の位置決めが容易となり、蒸発器の組付性が良好である。つまり、凝縮水の排水性を向上しつつ、伝熱性能の確保と良好な組付性を実現できる。
【００１８】
請求項４に記載の発明では、複数列のタンク部（７〜１０）のうち、チューブ挿入部（１４、１６）を形成する部分（１５、１７）が１枚のシートメタル部（１３）により一体成形され、また、複数列のタンク部（７〜１０）のタンク本体部（２１、２２）が１枚の板材にて一体成形され、
シートメタル部（１３）およびタンク本体部（２１、２２）の中間連結部（２０、２９）において、他の部位（２４）に対応する箇所に、排水用通路（２５）を部分的に開口することを特徴とする。
【００１９】
これによると、請求項２と同様の効果を発揮できるのに加えて、複数列のタンク部（７〜１０）のタンク本体部（２１、２２）をも一体化することができるので、部品点数の低減によるコスト低減をより一層図ることができる。
【００２０】
請求項５に記載の発明では、複数列のタンク部（７〜１０）に、その流路を直接連通させる連通手段（２６、２６ａ、２７、２７ａ）を一体に形成することを特徴とする。
【００２１】
これにより、タンクとは別体の連通部材を必要とすることなく、複数列のタンク部相互の流路を直接連通できる。
【００２２】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【００２３】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
図１〜図３は自動車用空調装置の冷凍サイクルにおける蒸発器に本発明を適用した第１実施形態の正面図、平面図、左側面図である。図４はタンク部の要部断面図、図５は図１、図４のＢ−Ｂ断面図、図６は図１、図４のＣ−Ｃ断面図、図７は蒸発器１の熱交換部の一部の横断面図である。
【００２４】
蒸発器１は図１、３の上下方向を上下にして、図示しない自動車用空調装置の空調ユニットケース内に設置される。蒸発器１には図示しない送風機により図２、３の矢印Ａ方向に空気が送風され、この送風空気と冷媒とが熱交換する。
【００２５】
蒸発器１は、図７、９に示すように空気流れ方向Ａの前後に２列配置されたチューブ２、３を有している。これらのチューブ２、３は上下方向に延びる断面偏平状の冷媒通路を構成する偏平チューブである。そして、チューブ２、３はそれぞれ空気流れ方向Ａと交差する方向（図１の左右方向）に多数本並列配置されている。
【００２６】
本例では、蒸発器１の左側の上部に１つのジョイントブロック４（図２、３）が配置され、このジョイントブロック４に冷媒入口５と冷媒出口６が設けられている。冷媒入口５は、冷凍サイクルの図示しない温度作動式膨張弁（減圧手段）で減圧され膨張した低温低圧の気液２相冷媒が流入する。また、冷媒出口６は図示しない圧縮機吸入配管に接続され、蒸発器１で蒸発したガス冷媒を圧縮機吸入側に還流させるためのものである。
【００２７】
次に、蒸発器１のタンク部７〜１０について説明すると、タンク部７〜１０はチューブ２〜５への冷媒の分配もしくはチューブ２、３からの冷媒の集合を行うもので、空気流れ上流側の第１チューブ２と、空気流れ下流側の第２チューブ３とに対応して、空気流れ方向Ａの前後に２列配置されている。すなわち、上下のタンク部７、８は空気流れ下流側に位置し、上下のタンク部９、１０は空気流れ上流側に位置している。
【００２８】
本例では空気流れ下流側の上部ンク部７の内部空間がタンク長手方向（図１、２の左右方向）の中央部に位置する仕切り板１１により左側タンク部７ａと右側タンク部７ｂとに仕切られている。同様に、空気流れ上流側の上部ンク部９の内部空間がタンク長手方向（図１、２の左右方向）の中央部に位置する仕切り板１２により左側タンク部９ａと右側タンク部９ｂとに仕切られている。
【００２９】
一方、下部の両タンク部８、１０には仕切り板を設けていないので、下部の両タンク部８、１０の内部空間はそのタンク長手方向全長にわたって連続する１つの流路になっている。
【００３０】
ここで、上下のタンク部７〜１０の具体的構造を説明すると、上部タンク部７、９と下部タンク部８、１０は基本的には同一構造でよいので、図４〜図６により上部タンク部７、９について説明する。上部タンク部７、９は、本例ではチューブ挿入部を形成するシートメタル部１３を両タンク部共通の一体成形品を用いている。
【００３１】
すなわち、上部タンク部７側のチューブ３の挿入穴１４を形成した湾曲面１５と、上部タンク部９側のチューブ２の挿入穴１６を形成した湾曲面１７とを１枚のシートメタル部１３により一体成形している。挿入穴１４、１６は空気流れ方向Ａと平行な長穴形状になっている。
【００３２】
そして、この１枚のシートメタル部１３の空気流れ方向Ａにおいて、その両端部にそれぞれ立ち上げ部１８、１９を一体に曲げ成形している。また、シートメタル部１３の空気流れ方向Ａの中間部には、シートメタル部１３の板面をＵ状に折り曲げて連結部２０が形成してある。この両端部の立ち上げ部１８、１９と中間部の連結部２０の内側面に断面Ｕ形状をしたタンク本体部２１、２２の開口側端部を嵌合し一体に接合する構成になっている。
【００３３】
シートメタル部１３の空気流れ方向Ａと交差する方向において、チューブ挿入穴１４、１６の形成部位では、図５に示すように、連結部２０のＵ状折り曲げ部の外側面を圧着させている。これにより、連結部２０の厚さ寸法ａは図５に示すようにシートメタル部１３の板材の２倍の板厚となり、その結果、空気流れ方向前後の２つのタンク本体部２１、２２の間隔を構造上の最小値（上記寸法ａ）にすることができる。
【００３４】
従って、シートメタル部１３の湾曲面１５、１７におけるチューブ挿入穴１４、１６の空気流れ方向長さ、すなわち、チューブ２、３の空気流れ方向長さＬを最大化して、チューブ２、３と後述のコルゲートフィン２３との間の空気流れ方向の接合長さを最大化して、空気側伝熱性能を向上できる。
【００３５】
一方、シートメタル部１３の空気流れ方向Ａと交差する方向において、チューブ挿入穴１４、１６を形成していないその他の部位、すなわち、隣接するチューブ挿入穴１４、１６相互の中間部位２４（図４）に対応する箇所では、図６に示すように、連結部２０のＵ状折り曲げ部の板面を圧着せず、Ｕ状折り曲げ部の板面相互の間に所定の間隔ｂ（ｂ＝ａ）を設けている。
【００３６】
この間隔ｂは、中間部の連結部２０のＵ状折り曲げ部の上面部に切り込み線を入れてＵ状折り曲げ部の板面相互の間を広げることにより形成できる。そして、この間隔ｂにより排水用通路２５を形成できる。このように、排水用通路２５を形成しているので、２つのタンク本体部２１、２２の間隔は、上記寸法ａより所定量大きい寸法ｃとなる。
【００３７】
ところで、上部タンク部７、８のうち、右側タンク部７ｂ、９ｂには、この両者７ｂ、９ｂ間の通路を連通させる連通部２６、２７がそれぞれ一体形成されている。図８はこの連通部２６、２７の説明図であり、連通部２６、２７は互いに接触して接合されるとともに、この連通部２６、２７にそれぞれ開口２６ａ、２７ａを開けておくことにより、右側タンク部７ｂ、９ｂ間相互の流路を直接連通させることができる。
【００３８】
各チューブ２、３の相互の間には波形に成形されたコルゲートフィン（アウターフィン）２３が配置される。このコルゲートフィン２３は図７に示すように空気流れ方向Ａ前後の両チューブ２、３の両方にわたって延びるように配置され、両チューブ２、３の平坦面に一体に接合される。また、各チューブ２、３の内部には波形に成形されたインナーフィン２８が配置され、このインナーフィン２８の波形の頂部を各チューブ内壁面に接合することにより各チューブ２、３の補強を図るとともに、冷媒側伝熱面積の増大による性能向上を図るようにしてある。
【００３９】
なお、上述した蒸発器１の構成部材をアルミニウム製薄板材で形成するとともに、その構成部材の一部にろう材をクラッドしたクラッド材を適用し、各部材を図１に示す状態に組み付け、その組み付け状態をワイヤー等の適宜の治具により保持して炉中にてろう付けすることにより、蒸発器１全体を一体ろう付けで組み付けることができる。
【００４０】
次に、上記構成において第１実施形態による蒸発器の作用を説明すると、図９は蒸発器１の冷媒通路を示すものであり、図示しない膨張弁で減圧された低温低圧の気液２相冷媒は、冷媒入口５から先ず、矢印▲１▼のように空気下流側の上部タンク部７の左側タンク７ａ内に流入し、ここで、複数本のチューブ３に分配される。
【００４１】
次に、冷媒はチューブ３を矢印▲２▼のように下方へ流れて下部タンク部８の左側部（集合部）に至る。その後に、冷媒は下部タンク部８内を矢印▲３▼のように右側部（分配部）に向かって流れた後に複数本のチューブ３に分配され、このチューブ３を矢印▲４▼のように上方へ流れ、上部タンク部７の右側タンク部７ｂ内に流入する。
【００４２】
次に、冷媒は、図８に示す連通部２６、２７による連通路を通過して、矢印▲５▼のように空気上流側の右側タンク部９ｂ内に直接流入する。次に、この上部の右側タンク部９ｂから冷媒は複数本のチューブ２に分配され、このチューブ２を矢印▲６▼のように下方へ流れ、下部タンク部１０の右側部（集合部）に流入する。
【００４３】
次に、冷媒は下部タンク部１０を矢印▲７▼のように左側部（分配部）に向かって流れた後に複数本のチューブ２に分配され、このチューブ２を矢印▲８▼のように上方へ流れる。しかるのち、チューブ２からの冷媒は上部タンク部９の左側タンク部９ａ内で集合され、この上部左側タンク部９ａを矢印▲９▼のように右側から左側へ移行し、冷媒出口６から蒸発器１の外部へ流出する。
【００４４】
一方、送風空気（空調空気）は矢印Ａ方向に送風され、チューブ２、３とコルゲートフィン２３とにより構成される熱交換用コア部の空隙部を通過する。この際に、チューブ２、３内の冷媒が送風空気から吸熱して蒸発することにより、送風空気が冷却されて冷風となり、車室内へ吹出して、車室内を冷房する。
【００４５】
なお、上記蒸発器１においては、矢印▲２▼〜▲４▼で示される冷媒入口側の蛇行流路からなる冷媒入口側熱交換部Ｘを空気流れ方向Ａの下流側に配置し、矢印▲６▼〜▲８▼で示される冷媒出口側の蛇行状流路からなる冷媒出口側熱交換部Ｙを空気流れ方向Ａの上流側に配置しているから、冷媒と空気との間で、伝熱性能の良い直交対向流の熱交換を行うことができる。
【００４６】
ところで、熱交換用コア部で発生する凝縮水はチューブ２、３の表面に沿って下方に落下してくる。その際、下部のタンク部８、１０において空気流れ方向Ａの最下流部から矢印イのように凝縮水を排水できると同時に、空気流れ方向Ａの上流側のタンク部１０と下流側のタンク部８の間に排水用通路２５を形成しているから、この通路２５を通して空気流れ方向Ａの中間部位からも矢印ロのように凝縮水を排水できる。
【００４７】
このように、下部のタンク部８、１０において、空気流れ方向Ａの最下流端部と空気流れ方向Ａの中間部位の通路２５の両方から、凝縮水を排出できるので、凝縮水の排水性を向上できる。
【００４８】
更に、本第１実施形態によると、凝縮水の排水性向上と同時に次のごとき効果を発揮できる。
【００４９】
（１）排水用通路２５を形成しても、図５、６に示すように空気流れ方向Ａの前後に位置する複数列のタンク部のタンク本体部２１、２２を１枚の共通のシートメタル部１３に組み付けるから、蒸発器組み付け時にタンク本体部２１、２２相互の位置決めを容易に行うことができる。
【００５０】
（２）シートメタル部１３の空気流れ方向Ａと交差する方向において、チューブ挿入穴１４、１６の形成部位では、連結部２０のＵ状折り曲げ部を圧着させて、連結部２０の厚さ寸法ａをシートメタル部１３の板材の２倍の板厚（最小値）として、空気流れ方向前後の２つのタンク本体部２１、２２の間隔（上記寸法ａ）を構造上の最小値にすることができる。
【００５１】
従って、シートメタル部１３の湾曲面１５、１７におけるチューブ挿入穴１４、１６の空気流れ方向長さ、すなわち、チューブ２、３の空気流れ方向長さＬを最大化して、チューブ２、３と後述のコルゲートフィン２３との間の空気流れ方向の接合長さを最大化して、空気側伝熱性能を向上できる。
【００５２】
（３）複数列のタンク部のシートメタル部１３を１枚の一体成形品としているから、部品点数低減によるコスト低減を図ることができる。
【００５３】
（４）タンク部７〜１０をチューブ２、３と別体で形成した後に、この両者を一体に接合するから、タンク部７〜１０を構成する薄板材の板厚を所要の値に設定して強度を確保すると同時に、チューブ２、３については、その板厚をタンク部より十分薄くして、チューブ２、３とコルゲートフィン２３の微細化を進めことができ、冷媒蒸発器の小型化、高性能化を図ることができる。
【００５４】
なお、第１実施形態では、図２、図４に示すように、排水用通路２５を中間部位２４に対して１個置きに設けているが、各中間部位２４にそれぞれ排水用通路２５を設けるようにしてもよい。また、第１実施形態では、連結部２０のＵ状折り曲げ部の板面を圧着しているが、このＵ状折り曲げ部の板面を圧着せずに、板面同士の間に１ｍｍ程度の微小隙間を設けるようにしてもよい。この微小隙間を設ける方が、一般には連結部２０のＵ状折り曲げ部の形成が容易となる。
【００５５】
（第２実施形態）
上述の第１実施形態では、図４〜図５に示すように、空気流れ方向Ａの前後の２つのタンク部７、９またはタンク部８、１０のチューブ挿入穴１４、１６を形成するシートメタル部１３を両者共通の一体成形品を用いているが、第２実施形態では、このシートメタル部を図１０のように空気流れ方向Ａの前後の２つのタンク部でそれぞれ独立のシートメタル部１３０、１３１を用いている。
【００５６】
第２実施形態では、空気流れ方向Ａの前後に２つの独立のシートメタル部１３０、１３１における空気流れ方向Ａの両端部にそれぞれ立ち上げ部１８、１８ａ１９，１９ａを一体に曲げ成形している。
【００５７】
そして、空気流れ方向Ａにおいて、タンク部全体の中間部に位置する立ち上げ部１８ａ、１９ａが第１実施形態の連結部２０に対応する部位であり、空気流れ方向Ａと交差する方向においてチューブ挿入穴１４、１６に対応する箇所では、中間部の立ち上げ部１８ａ、１９ａを直接接触させて、一体に接合（ろう付け）するようになっている。従って、第２実施形態でも、チューブ挿入穴１４、１６に対応する箇所では、タンク本体部２１、２２相互間の間隔は図５と同様にａ寸法となる。
【００５８】
これに対して、空気流れ方向Ａと交差する方向においてチューブ挿入穴１４、１６の中間部位２４に対応する箇所では、中間部の立ち上げ部１８ａ、１９ａ相互間に図６の寸法ｂ（ｂ＝ａ）だけ離して、排水用通路２５を形成している。これにより、中間部位２４においてはタンク本体部２１、２２相互間の間隔は図６と同様にｃ寸法となる。なお、第２実施形態では、各中間部位２４ごとに排水用通路２５を形成している。
【００５９】
第２実施形態では、空気流れ方向Ａの前後に２つの独立のシートメタル部１３０、１３１を配置する点を除いて第１実施形態と同様の構成をなし、同様の作用効果を発揮できる。
【００６０】
（第３実施形態）
上述の第２実施形態では各中間部位２４ごとに排水用通路２５を形成しているが、第３実施形態では図１１に示すようには、排水用通路２５を中間部位２４に対して１つ置きに形成している。
【００６１】
（第４実施形態）
上述の第２、第３実施形態では、空気流れ方向Ａと交差する方向においてチューブ挿入穴１４、１６に対応する箇所において中間部の立ち上げ部１８ａ、１９ａを直接接触させているが、第４実施形態では図１２に示すように、チューブ挿入穴１４、１６に対応する箇所においても、中間部の立ち上げ部１８ａ、１９ａを所定量離している。
【００６２】
従って、第４実施形態によると、空気流れ方向Ａの前後の２つのタンク部７、９またはタンク部８、１０の間において、排水用通路２５が空気流れ方向Ａと交差する方向の全長にわたって形成される。そのため、タンク部全体の幅寸法が若干量増加するものの、凝縮水の排水性を向上できる。
【００６３】
（第５実施形態）
図１３は第５実施形態であり、図７との対比から分かるようにチューブ２、３内にインナーフィン２８を設けないようにしたものである。
【００６４】
（第６実施形態）
上述の各実施形態では、空気流れ方向Ａの前後の２つのタンク部７、９またはタンク部８、１０において、タンク本体部２１、２２を別体で成形しているが、第６実施形態では図１４〜図１６に示すように、空気流れ方向Ａの前後の２つのタンク本体部２１、２２を１枚の板材にて一体成形している。
【００６５】
そして、２つのタンク本体部２１、２２の間には板材をＵ状に折り曲げて連結部２９を成形している。ここで、シートメタル部１３の空気流れ方向Ａの中間部の連結部２０のＵ状折り曲げ形状と、タンク本体部２１、２２の空気流れ方向Ａの中間部の連結部２９のＵ状折り曲げ形状は互いに逆方向に向いており、この両者２０、２９のＵ状折り曲げ形状の頂部同士を当接して接合するようになっている。
【００６６】
更に、空気流れ方向Ａと交差する方向において、シートメタル部１３のチューブ挿入穴１４、１６を形成していないその他の部位、換言すると、隣接するチューブ挿入穴１４、１６相互の中間部位２４（図１４）に対応する箇所では、この両者２０、２９のＵ状折り曲げ形状の頂部に、それぞれ貫通穴（図１６）を互いに連通するように開けて、排水用通路２５を形成している。
【００６７】
このような構成によっても、上述の各実施形態と同様の作用効果を発揮できる。しかも、第６実施形態では空気流れ方向前後の２つのタンク本体部２１、２２を１枚の板材にて一体成形でき、製造コストを低減できる。
【００６８】
（他の実施形態）
なお、排水用通路２５を必要とするのは、上下両側のタンク部のうち、下側のタンク部８、１０だけであるから、下側のタンク部８、１０だけに排水用通路２５を形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態による冷媒蒸発器の正面図である。
【図２】図１の平面図である。
【図３】図１の左側面図である。
【図４】第１実施形態のタンク部の要部断面図である。
【図５】図１、図４のＢ−Ｂ断面図である。
【図６】図１、図４のＣ−Ｃ断面図である。
【図７】第１実施形態の熱交換部の部分平面図である。
【図８】第１実施形態のタンク部相互間の連通部の概略説明図である。
【図９】第１実施形態の冷媒通路構成を示す概略斜視図である。
【図１０】第２実施形態のタンク部の要部断面図である。
【図１１】第３実施形態のタンク部の要部断面図である。
【図１２】第４実施形態のタンク部の要部断面図である。
【図１３】第５実施形態の熱交換部の部分平面図である。
【図１４】第６実施形態のタンク部の要部断面図である。
【図１５】図１４のＤ−Ｄ断面図である。
【図１６】図１４のＥ−Ｅ断面図である。
【符号の説明】
２、３…チューブ、５…冷媒入口、６…冷媒出口、７〜１０…タンク部、
２５…排水用通路。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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