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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
杭造成用ケーシングの打戻しによって杭径Ｄ１を拡大するとともに、硬焼生石灰と硫酸アルミニウム系化合物と骨材とを含む杭材料を用いて当該杭材料の水和・膨張により拡大する杭径Ｄ２を、
【数２】
0003794019.tif 000004
の式に基づき設定することにより、杭間地盤を所定強度に締固めることを特徴とする砂質地盤締固め工法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、砂質地盤を所定の強度に締固める工法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
粒径が５ｍｍ以上の硬焼生石灰と透水性材料（砂、砕石等）と水砕スラグと石膏とを含む地盤改良材を用いて砂質地盤に所定のピッチで多数の杭を造成し、地盤中の水分と地盤改良材との反応により杭に膨張と硬化を生じさせるようにした液状化防止用地盤改良工法は従来公知である（特開平４−８３０１２号公報参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明が解決しようとする課題（本発明の目的）は、硬焼生石灰と硫酸アルミニウム系化合物と骨材とを含む杭材料を用いて前記従来技術の場合よりも経済的に砂質地盤を所定強度になるように締固める新規工法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために、本発明の砂質地盤締固め工法（以下、本発明の工法という）では、杭造成用ケーシングの打戻しによって杭径Ｄ１を拡大するとともに、硬焼生石灰と硫酸アルミニウム系化合物と骨材とを含む杭材料を用いて当該杭材料の水和・膨張により拡大する杭径Ｄ２を、
【数２】
0003794019.tif 000002
の式に基づき設定することにより、杭間地盤を所定強度に締固めるようにしている。
【０００６】
本発明の工法では、締め固め杭造成時のケーシングの打戻しによる締固め（物理的締固め）と杭造成後の杭材料の水和・膨張による締固め（化学的締固め）とにより、杭間地盤を所定強度になるように締固めているので、前記従来技術の場合や締固め砂杭の場合と比較して、杭径の拡大の度合いが大きく、その分、杭打設のピッチ（杭間隔）を大きくして、打設杭数を少なくすることができるので、経済的である。
【０００７】
【発明の実施の形態】
先ず、本発明の工法で用いる杭材料について説明すると、本件特許出願人の大成建設株式会社では先に、硬焼生石灰粉粒体と硫酸アルミニウム系化合物と無機材料（砂、スラグ等）とを含み、地盤中の水分と反応することにより膨張・硬化する地盤改良材を開発したが（特願平１１−３３３８０８号参照）、本発明の工法で用いる杭材料はこの地盤改良材と実質上、同じである。
【０００８】
硬焼生石灰は、石灰石を１１００〜１５００°Ｃで焼成処理したもので、水和・膨張作用の進行が遅いという特性を具えている。
【０００９】
硫酸アルミニウム系化合物は、硫酸アルミニウムの外、硫酸アルミニウム１８水和物、硫酸アルミニウム１２水和物、硫酸カリウムアルミニウム、硫酸カリウムアルミニウム１２水和物、硫酸アンモニウムアルミニウム１２水和物等がこれに含まれる。
【００１０】
骨材は、コンクリートに用いる砂、砂利等の外、高炉水砕スラグ、転炉スラグ等であり、特に珪酸成分を含むものが好ましい。
【００１１】
本発明の工法で用いる杭材料は、硬焼生石灰が地盤中の水分と反応してホルトランダイトを生成することにより緩やかに膨張作用を引き起こして地盤を締固め、さらに、生成したホルトランダイトが硫酸アルミニウム化合物と反応することによりエトリンガイト、或いは、モノサルフェートを生成して硬化するが、この杭材料が膨張・硬化することによって形成される硬化体は耐久的であり、このような硬化体となることで杭材料中のアルカリ成分が地盤中で溶解・拡散するのを防止することができる。
【００１２】
本発明の工法では、前述の杭材料を用いて、砂質地盤にいわゆる打戻し方式で締固め杭を造成するが、その施工は、従来の締固め砂杭の場合と同様に、ケーシングを砂質地盤の所定深度まで貫入した後、引抜きと打戻し（再貫入）を繰り返しながらケーシングを次第に引き抜き、この間、ケーシングの引抜き工程でケーシングの下端から引抜き跡に杭材料を排出し、これを打戻し工程で締固める、という態様で行われる。
【００１３】
この際、ケーシングの打戻しによって拡大される杭径は、ケーシングの外径とケーシングの打戻し仕様によって定まるので、ケーシングの打ち戻し仕様（引抜き長と打戻し長の何れか一方もしくは双方）を変えることによって、大小何れかに変更する。
【００１４】
そして、本発明の工法によれば、ケーシングの打戻しによって拡大された杭径が杭材料の水和・膨張作用によってさらに拡大することになるが、ケーシングの打戻しによって拡大した杭径Ｄ１と杭材料の水和・膨張作用によってさらに拡大した杭径Ｄ２との関係は、杭材料の膨張率をＥＲとして下式（１）で表されるので、杭材料の構成成分の内、膨張に関与する硬焼生石灰の配合割合を変えて杭材料の膨張率ＥＲを変えることにより、杭径Ｄ２を変えることができる。
【００１５】
【数１】
0003794019.tif 000003
【００１６】
因みに、本発明の工法における杭材料の標準配合である焼生生石灰：３４％，骨材：６５％，硫酸アルミニウム化合物：１％の場合に、膨張率（ＥＲ）は５０％で、杭径Ｄ２は杭径Ｄ１の１．２２倍になる。
【００１７】
なお、本発明の工法における杭材料の膨張率は焼生生石灰の配合割合が１０％と６０％の場合においてそれぞれ１０％と１００％である。
【００１８】
本発明の工法によって砂地盤を所定強度に締固める場合の設計は、先ず、原地盤の強度を調査し、これを目標強度にするのに必要な改良率（杭断面積と杭１本の分担面積との比で、置換率ともいう）を過去の施工実績から定め、それから、図１のような設計チャートにより、物理的締固めによる杭径Ｄ１（６５〜８０ｃｍ、標準は７０ｃｍ）と膨張率ＥＲ（１０〜１００％、標準は５０％）との組合わせの内、最も経済的なものを決定し（このとき杭材料の配合が決められる）、化学的締固め後の杭径Ｄ２を前記式（１）により算出した後、杭打設ピッチを決定する、という手順で行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の工法の実施において使用する設計チャートの一例図である。
【図１】
0003794019.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
不随意ゆるみ防止ボルト締結時に、前記不随意ゆるみ防止ボルトの頭部をボルト軸方向に貫通したピン用穴（２）にゆるみ防止用のピン（４）を通し、ばね鋼性のピンおさえ（６）を前記不随意ゆるみ防止ボルトの頭部に設けたピンおさえがけ突起（３）に前記ばね鋼性のピンおさえ（６）の弾性復元力によってひっかけて固定し、前記ピンおさえ（６）によって前記ゆるみ防止用ピン（４）が自然には抜けないように、そのピン（４）の頭をおさえさせる不随意ゆるみ防止ボルト
【発明の詳細な説明】
【発明の詳細な説明】
【０００１】  ［発明の属する技術分野］  この発明は不随意ゆるみ防止ボルト本体のピン用穴にピンを通して、そのピンの頭をピンおさえがけ突起にひっかけたピンおさえでおさえて締結する不随意ゆるみ防止ボルトに関するものである。
【０００２】  ［従来の技術］  従来、ボルト自体にはゆるみ止め機能がなく、ボルトがゆるまないようにするのには、舌をつけるとか溶接するとか分解時に必ず破壊をともなう形式であった。
【０００３】  ［発明が解決しようとする課題］  これは次のような欠点があった。  従来、ボルトにはゆるみ止め機能がなく、しかるべき力でしめていても長期間放置しておくと、振動等による一時的な摩擦力の変化のつみかさねで、本来の機能が失われるほどゆるんでしまうという問題があった。また舌をつけたり、ボルトの頭を締結対象に溶接したりするかつてのゆるみ止めの手法は、分解のたびに破壊をともなっていたので、省資源・省エネルギーの面で問題があった。  本発明は以上のような欠点をなくすためになされたものである。
【０００４】  ［課題を解決するための手段］  締結時に不随意ゆるみ防止ボルト本体（１）のピン用穴（２）から手前側の締結対象にピン（４）を入れ、ピンおさえがけ突起（３）にひっかけたピンおさえ（６）でその頭をおさえさせる。  本発明は、以上の構成によりなる不随意ゆるみ防止ボルトである。
【０００５】  ［発明の実施の形態］  以下、本発明の実施の形態について説明する。  手前側の締結対象に、不随意ゆるみ防止ボルト本体（１）の締結後、それのピン用穴（２）に同径のドリルを通して、深さ１．５ｍｍの穴をあけ、ドリルを抜いた後のピン用穴（２）からその新しくできた穴までピン（４）を奥までさし込み、ピンおさえ（６）をピンおさえがけ突起（３）にひっかけてそれでピン（４）の頭をおさえさせる。
【０００６】  ［発明の効果］  以上のことにより、この不随意ゆるみ防止ボルトは、その締結組み立て後、（イ）それがほっといていてもゆるむ心配が全くない（ロ）非破壊分解できることから、分解した後も同じものを繰り返し使って、再び締結しなおせるので省資源にもなるというメリットもある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の不随意ゆるみ防止ボルト本体（１）の正面図と右側面図である。
【図２】本発明のピン（４）の正面図と右側面図である。
【図３】本発明のピンおさえ（６）の図面である。
【図４】本発明の組み立て図としての断面図を含む正面図と右側面図である。
【符号の説明】
１……不随意ゆるみ防止ボルト本体２……ピン用穴３……ピンおさえがけ突起４……ピン５……ピン抜き用めねじ６……ピンおさえ（ばね鋼製）
【図１】
0003794023.tif 000002
【図２】
0003794023.tif 000003
【図３】
0003794023.tif 000004
【図４】
0003794023.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポンプ室内に回転可能に設けたインペラーの回転により吸入口より吸入し吐出口より吐出して湯特に高温の湯を供給するポンプにおいて、前記インペラーの一部の羽根又はすべての羽根にスリットを設けたことを特徴とするインペラーポンプ。
【請求項２】
前記インペラーの羽根の一つおきにスリットを設けたことを特徴とする請求項１のインペラーポンプ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、給湯装置等における湯を供給する際に利用するインペラーポンプに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ジャー、ポット等の給湯装置において、湯を供給するために用いられるインペラーポンプは、給湯装置の容器にポンプの吸入口を接続して使用されるもので、それは例えば図３に示すような構成である。この図３において、１はポンプのケース、２はポンプ室３と駆動部４とを気密に仕切る仕切り板、５は仕切板２に支持されている軸、７は軸５に対し回転可能に設けられているインペラーとマグネットの固定部材、８は固定部材７と一体に回転するインペラー、９は固定部材７と一体に回転する従動マグネットで以上はポンプ室３内に配置されている。１０は駆動部４内に設けられた駆動マグネットでモーター１１により回転される。又、１２は吸入口、１３は吐出口である。
【０００３】
このようなポンプはモーター１１の駆動によって駆動マグネット１０を回転させ、駆動マグネット１０と従動マグネット９との磁気的結合によって従動マグネット９を回転させ、これによってインペラー８が回転してポンプとして働く。このポンプの働きによって、吸入口１２に接続されている容器内の湯は吸引され、吸入口１２より吸入され吐出口１３より吐出されて供給される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このようなポンプにより高温の湯を供給する際に泡が発生する。特にインペラー８が回転することにより、沸点近い高温の湯が撹拌され、この撹拌により高温の湯の温度が更に高くなりそのために再沸騰して泡が発生し、この泡が吸入口１２付近に集まって吸入口１２を塞いで湯が流れにくくなりこれによって給湯能力が著しく低下し給湯不能となることもある。
【０００５】
本発明は、前記のような泡の発生により給湯能力の低下することのないインペラーポンプを提供することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明のインペラーポンプは、ポンプ室内に回転可能に設けたインペラーの回転により吸入口より吸入し吐出口より吐出して液体を供給するポンプで、インペラーの羽根のうちの一部又はすべての羽根にスリットを設けたことを特徴とするものであり、これによって、インペラーの回転による温度上昇を抑制して泡の発生を防止し、これにより給湯能力の減少をなくすようにしたものである。
【０００７】
【実施の形態】
次に本発明のインペラーポンプの実施の形態を図面をもとに説明する。
【０００８】
図１は本発明のインペラーポンプの断面図で、図１において、１はケース、２はポンプ室３と駆動部４とを気密に仕切る仕切り板、５はインペラーの回転軸、７は固定部材、２０はインペラー、９は従動マグネット、１０は駆動マグネットでモーター１１により回転される。この駆動マグネット１０の回転により磁気結合でマグネット９が回転されこれと一体にインペラー２０が回転されポンプ作用が行なわれる。つまり以上のような構成によりインペラーポンプを形成する。このようなインペラーポンプは、吸入口１２よりこれに接続する容器内の液体（湯）を吸入して吐出口１３より吐出しパイプを通って供給される。
【０００９】
本発明のインペラーポンプは、従来のものとは異なり、図１に示すようにインペラー２０の羽根２１に夫々スリット２２を形成したもので、これによって、インペラーを回転させた時の液体を撹拌する作用を減少させている。したがって液体の温度上昇を抑制することが出来、温度上昇に伴う沸騰をさけ得る。そのため、泡の発生を防止する効果があり、給湯能力の減少がなく、常に一定の良好な給湯能力を維持し得る。
【００１０】
図２は、本発明のインペラーポンプの羽根の部分を示す図で、この例では、羽根２１の一つおきにスリット２２を設けたもので、残りの羽根にはスリットは形成されていない。
【００１１】
この例のように、スリットは一つおきに設けてもよく、又すべての羽根に設けてもよい。
【００１２】
スリットを設けた羽根の数が多ければ撹拌作用が大幅に減少し、温度上昇を防止する上では好ましいが、給湯作用は減少する。逆に羽根の数に対するスリットの数が少ない場合、撹拌作用を減少させる効果が少なく撹拌作用が大になり温度上昇を抑制する作用が少なくなる。
【００１３】
スリットによる撹拌作用はスリットの面積にも依存する。つまりスリットの面積が大になれば撹拌作用が減少するが、ポンプの作用も弱くなる。
【００１４】
以上のようにスリットを設ける羽根の数やスリットの面積等は、ポンプ作用と撹拌防止効果とを考慮して決めればよい。又全ての羽根にスリットを設けることなく一部の羽根のみにスリットを設ける場合には、設ける羽根と設けない羽根とをバランスよく配分することが望ましい。
【００１５】
【発明の効果】
本発明のインペラーポンプは、羽根にスリットを設けることにより、羽根の回転による液体（湯）の撹拌を抑え、液体の温度上昇を少なくし、これによって沸騰することのないようにしたもので、したがって泡の発生も抑制し、常に一定の給湯能力を維持し得るようにした。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明のインペラーポンプの断面図
【図２】  本発明のインペラーポンプの羽根の部分を示す図
【図３】  従来のインペラーポンプの断面図
【符号の説明】
５        インペラーの回転軸
２０      インペラー
２１      羽根
２２      スリット
【図１】
0003794001.tif 000002
【図２】
0003794001.tif 000003
【図３】
0003794001.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
過酸化水素をオゾンと接触させることにより、過酸化水素中の有機不純物を除去することを特徴とする過酸化水素の精製方法。
【請求項２】
後処理として、蒸留することを特徴とする請求項１記載の過酸化水素の精製方法。
【請求項３】
後処理として、イオン交換樹脂、吸着樹脂、キレート樹脂、逆浸透膜、限外濾過膜のいずれか一つ以上に接触させることを特徴とする請求項１記載の過酸化水素の精製方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は過酸化水素液中に含有する不純物を除去する過酸化水素の精製法に関する。本発明を用いて高純度に精製された過酸化水素は、特にシリコンウエハ等の半導体基板の洗浄に好適に用いられる。
【０００２】
【従来の技術】
一般に過酸化水素は蒸留法やイオン交換樹脂等によって有機及び無機不純物の除去を行い精製が行われている。一般的には蒸留法または吸着樹脂等によって有機不純物が除去され、イオン交換樹脂によって無機不純物（金属等）が除去されている。また、蒸留法によって得られた不純物含量の低い過酸化水素を吸着樹脂やイオン交換樹脂等に通液することによって、更に高純度の過酸化水素が得られている。
このようにして精製された高純度の過酸化水素はシリコンウエハ等の洗浄において塩基性もしくは酸性の過酸化水素として広く使用されており、最近の集積回路の高密度化に伴い、さらに高い精製度が要求されつつある。
【０００３】
【発明が解決しようとする問題点】
しかし、現状の精製技術では今後要求が予想されるより高純度の過酸化水素を製造するのは難しく、例えば有機不純物についてはその除去が極めて困難である。これらの不純物がシリコンウエハに残留した場合の影響については現在のところまだ明確ではないが、半導体の高集積化に伴いこれらの不純物を除去する従来以上の精製技術が要望されている。
【０００４】
【問題を解決するための手段】
本発明者らは上記の問題を解決すべく鋭意検討した結果、過酸化水素にオゾンを接触させることが極めて有効であることを見いだし本発明を完成するに至った。即ちオゾンを過酸化水素と接触させることによって過酸化水素液中の有機不純物が酸化分解され炭酸ガスとなって空気中に放出されるため、過酸化水素中の有機不純物の除去が可能となる。
過酸化水素にオゾンを接触させる方法に関しては特に制限はないが、高濃度、高純度のオゾンガスを吹き込み攪拌等を行うのが好ましい。ここで攪拌に関しては特に制限はないが、強攪拌によるオゾンガスとの効率的接触がより好ましい。また、超純水等に溶解させた高濃度のオゾン水を過酸化水素水の希釈に用いる方法も好ましい。これらの操作で過酸化水素中に溶解したオゾンは自然に分解してしまうため、その後の処理で設備等に悪影響を及ぼすことはない。
【０００５】
オゾンを接触させる過酸化水素水には特に制限はなく、精製の最終段階の過酸化水素でも良く、また製造で出来た不純物濃度の高い過酸化水素でも良い。また、このときの過酸化水素の濃度に特に制限はないが好ましくは１〜７０重量％が良い。
また、従来、蒸留法やイオン交換樹脂による精製で除去出来なかった不純物が、オゾンによって処理することによって、その後の蒸留法やイオン交換樹脂等の精製でより効率的に除去が可能となる。例えば、通常蒸留法で除去出来なかった有機不純物は、まずオゾンによる酸化で炭酸ガスとして空気中に放出され減少する。この時オゾンによる酸化が不十分で炭酸ガスへと分解されなかった有機不純物は蟻酸、酢酸等の低分子脂肪酸として過酸化水素中に存在する。これらの低分子脂肪酸はその後蒸留法やイオン交換樹脂による精製によって容易に除去することが可能となる。
【０００６】
このオゾンを過酸化水素に接触させた後の精製に関しては特に制限はなく過酸化水素中の不純物を除去する精製法であれば良いが、特に蒸留法、イオン交換樹脂、キレート樹脂、吸着樹脂、逆浸透膜、限外濾過膜による精製が効果的である。
また、これらの精製法は組み合わせて使用することによってより高純度な過酸化水素を得ることができる。例えば、オゾンを接触させた過酸化水素をまず蒸留法で精製し、吸着樹脂、アニオン交換樹脂、カチオン交換樹脂、逆浸透膜の順序でカラム法による通液を行うとかなり高純度の過酸化水素を得る事が出来る。この組み合わせ方、組み合わせの数に関してはより高純度の過酸化水素を得る方法であれば特に制限はない。
【０００７】
【実施例】
実施例１
有機不純物（ＴＯＣ）として５０ｐｐｍを含む３１重量％の過酸化水素８００ｍｌに２００ｍｇ／ｌのオゾンガスを０．８ｌ／ｍｉｎで吹き込みながら１０ｍｉｎ攪拌を行った。処理後の有機不純物濃度を測定したところ２９ｐｐｍであった。
【０００８】
実施例２
有機不純物（ＴＯＣ）として５０ｐｐｍを含む３１重量％の過酸化水素８００ｍｌに２００ｍｇ／ｌのオゾンガスを０．８ｌ／ｍｉｎで吹き込みながら１０ｍｉｎ攪拌を行った。得られた過酸化水素を蒸留精製したところ、精製過酸化水素中の有機不純物は１９ｐｐｍであった。
【０００９】
実施例３
有機不純物（ＴＯＣ）として５０ｐｐｍを含む３１重量％の過酸化水素８００ｍｌに２００ｍｇ／ｌのオゾンガスを０．８ｌ／ｍｉｎで吹き込みながら１０ｍｉｎ攪拌を行った。得られた過酸化水素をカチオン交換樹脂であるアンバーライトＩＲ−１２０Ｂ（Ｈ型、オルガノ（株）製）２０ｍｌを充填した内径１５ｍｍ、長さ３０ｃｍのテフロン製カラムに空間速度ＳＶ１０ｈｒ-1に通液した。次いで、アニオン交換樹脂であるアンバーライトＩＲＡ−４００（重炭酸型、オルガノ（株）製）２０ｍｌを充填した内径１５ｍｍ、長さ３０ｃｍのテフロン製カラムに空間速度ＳＶ１０ｈｒ-1に通液し、精製した。得られた精製過酸化水素中の有機不純物は、１６ｐｐｍであった。
【００１０】
比較例１
有機不純物（ＴＯＣ）として５０ｐｐｍを含む３１重量％の過酸化水素８００ｍｌを蒸留精製行った。得られた過酸化水素中の有機不純物は４４ｐｐｍであった。
【００１１】
【発明の効果】
本発明によれば、不純物を高い効率で除去することができ、特に吸着樹脂、イオン交換樹脂等で精製効率の低い有機不純物を効率よく除去することができる。本発明により得られた高純度の過酸化水素はシリコンウエハの洗浄に好適に使用し得るものである。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
駆動部の下方に位置し、釘が打ち出されるノーズと、長手方向に沿って連結された複数の釘を収納し、前端及び前端以外の部分がノーズ及び釘打機本体に取付けられたマガジンからなる打込機において、
前記ノーズに後方に向かって延びる如く設けられた取付けアームに弾性部材を嵌合させ、弾性部材の断面形状に合致する形状のマガジン前端の凹部に弾性部材を嵌合させることによりマガジンを弾性部材を介してノーズに取付けるようにしたことを特徴とする打込機のマガジン取付装置。
【請求項２】
前記取付アームの後端に弾性部材の抜け止め用の凸部を設けたことを特徴とする請求項１記載の釘打機のマガジン取付装置。
【請求項３】
駆動部の下方に位置し、釘が打ち出されるノーズと、長手方向に沿って連結された複数の釘を収納し、前端及び前端以外の部分がノーズ及び釘打機本体に取付けられたマガジンと、ノーズに後方に向かって延びる如く設けられた取付けアームと、取付アームに嵌合され、マガジン前端の凹部の形状と合致する断面形状を有する弾性部材とを備え、弾性部材をマガジン前端の凹部に嵌合させることによりマガジンを弾性部材を介してノーズに取付けるようにしたことを特徴とする打込機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は長手方向に沿って連結された複数の釘を収納するマガジンを簡単な構成でノーズに取付けられるようにした釘打機のマガジン装置に関するものである。
【０００２】
【従来技術】
釘を収納するマガジンは軽量化のため合成樹脂化が進んでいるが、長手方向に沿って連結された複数の釘を収納する比較的大型の釘打機においては強度上の面からアルミニウムの異形押し出し材によりマガジンを形成しているのが一般的である。図７及び図８は周知のアルミニウム異形押し出し材により形成されたマガジンを有する釘打機及びマガジンのノーズへの取付け例を示す図である。釘打機本体1内の図示しないシリンダ及びピストンからなる駆動部の下方には釘３が打ち出されるノーズ２が取付けられている。ノーズ２には嵌合するマガジン４の凹部８の形状に合わせた取付け部１１が設けられており、取付け部１１にはマガジン４を取付けるためのめねじ１２が左右両側に設けられている。マガジン４はボルト１３を左右両側より締め付けて取付けられるが、マガジン４とボルト１３の間には面圧不足によりマガジン４がつぶれるのを防止し、打込み衝撃によりマガジン４が破損するのを防止するガード１４、１５を介在させている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
マガジン４をノーズ２にボルト１３で直接取付ける方法では部品点数が多く、組立時間が多くかかり、部品代も高くなって原価高になる。また、マガジン４の取付け部は打撃部に近いため、釘３を打込んだ時の衝撃がマガジン４前端部の取付け部に直接、繰り返し加わるため破損しやすく、寿命が短くなる問題がある。また、つぶれ、破損防止のためのガード１４、１５やボルト１３の頭等により、釘３が打ち出されるノーズ２の先端が見にくくなり、操作性が悪くなる問題がある。
【０００４】
本発明の目的は安価で分解、組立が容易な釘打機を提供することである。
【０００５】
本発明の他の目的はマガジンの寿命を向上することである。
【０００６】
本発明の更に他の目的はノーズの先端が見易い釘打機を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、ノーズの一部にマガジンを取付けるための取付けアームを設け、取付けアームに弾性部材を設けてノーズとマガジンをボルト無しの嵌合のみで取付けるようにすることにより達成される。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下本発明の一実施形態を示した図面を参照して本発明を説明する。
【０００９】
図１、図２は本発明装置を採用してマガジンを取付けた釘打機の正面図、マガジンの取付け例を示す展開斜視図である。
【００１０】
図において、釘打機本体１内の前記駆動部下方にはノーズ２が取付けられ、ノーズ２から後方に長手方向に沿って連結された複数の釘３を収納するマガジン４が取付けられている。ノーズ２には後方に延びた取付けアーム５が設けられ、角筒状に成形され、ゴム、合成樹脂等からなる弾性部材６は取付けアーム５に嵌合されている。取付けアーム５の後端には弾性部材６を嵌合した後弾性部材６が抜け出すのを防止する凸部７が上下に設けられている。弾性部材６を取付けアーム５に嵌合するには弾性部材６を伸ばして凸部７を乗り越えさせ嵌め込む。従って、一度嵌め込んだ弾性部材６は取付けアーム５の後方から容易に抜け出せない構造とされている。弾性部材６は、嵌め込んだ状態の断面形状がマガジン４の凹部８の形状に合致するような寸法にしてあり、マガジン４は前端が矢印Ａ方向から取付けアーム５と弾性部材６に嵌合させ、マガジン４の後部側はハンドルアーム９を介して釘打機本体１にボルト１０を介して取付けられる。
【００１１】
上記実施形態によれば、打込時の衝撃が加わったとしても弾性部材によって緩和されるので、マガジン４の寿命が短くなる恐れはなくなる。またボルト１３やガード１４、１５が不要となるので、これらの存在によってノーズ先端が見ににくなることはなくなり、操作性向上が可能となる。
【００１２】
弾性部材６は図３に示すような断面一様な角筒状でなくてもよく、図４、図５のような形状でもよく、また図６のように長手方向に断面が同じでなくてもよい。また弾性部材６は１個に限らず複数個でもよい。
【００１３】
また、弾性部材６の抜け止め用の凸部７は上下とは限らず左右に設けてもよくあるいは全周に設けてもよい。
【００１４】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、ボルトや面圧不足解消・破損防止用部品を使わずに嵌合のみでマガジンをノーズに取付けられるようにしたので、部品点数を少なくでき、安価で分解・組立が容易な釘打機を提供することができる。
【００１５】
また、弾性部材により保持しているのでマガジンの寿命を長くできると共にマガジンのフランジ部及びボルト頭のマガジン側方への突出がなくなり、釘を打ち出すノーズ先端を見易くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明装置によりマガジンを取付けた釘打機の一実施形態を示す正面図。
【図２】図１のマガジン取付け部を示す展開斜視図。
【図３】図１の弾性部材を示す拡大斜視図。
【図４】弾性部材の他の実施形態を示す斜視図。
【図５】弾性部材の他の実施形態を示す斜視図。
【図６】弾性部材の他の実施形態を示す斜視図。
【図７】従来の釘打機の一例を示す正面図である。
【図８】図７のマガジン取付け部を示す展開斜視図。
【符号の説明】
１は釘打機本体、２はノーズ、３は釘、４はマガジン、５は取付けアーム、６は弾性部材、７は凸部、８は凹部、１６は座金である。
【図１】
0003794274.tif 000002
【図２】
0003794274.tif 000003
【図３】
0003794274.tif 000004
【図４】
0003794274.tif 000005
【図５】
0003794274.tif 000006
【図６】
0003794274.tif 000007
【図７】
0003794274.tif 000008
【図８】
0003794274.tif 000009
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基礎架台を、その固有振動数が組み付けるタービンおよび発電機の固有振動数以下である低調位型鋼製基礎架台とし、同基礎架台を工場にて組立て、これに前記タービンおよび発電機を組付けたのち、同タービンおよび発電機を前記基礎架台とともに現地へ発送し、現地にてそのまま据付けることを特徴とするタービン・発電機の搬送・現地据付方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タービン（蒸気タービン，ガスタービンのいずれの場合も含む）・発電機の搬送・現地据付方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の火力，原子力発電プラントのタービン・発電機等の回転機械の現地での組立・据付においては、タービン及び発電機をそれぞれ単独で、あるいは共通台板上に一体化した状態で現地に搬入していた。
【０００３】
現地搬入後は、図３に示すように現地で建設された基礎架台であるコンクリート製タービン架台５１上にタービン５２及び発電機５３を据付け、その周囲にメンテナンスラックや配管ラック５４等を組立てて据付工事を完成させるのが一般的であった。
【０００４】
このようなコンクリート製基礎架台は、高調位型と呼ばれるもので、堅固に作られており、固有振動数が高く、回転体の固有振動数がそれ以下になるように設計されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従来のタービン発電機の現地据付において、タービン及び発電機の基礎架台は、前述したようにコンクリート製で高調位型のものであり、高剛性かつ堅固に設計されているため、体積が大きくなり重量も極めて重かった。
【０００６】
このため、タービン及び発電機は現地に別々に、あるいは共通台板上に組立てて発送され、現地に建設された基礎架台上に調整しながら据付けることが必要であり、基礎工事費、据付工事費が嵩む上に工期も長くなっていた。
本発明は上記の課題を解決しようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明に係るタービン・発電機の搬送・現地据付方法においては、基礎架台を、その固有振動数が組み付けるタービンおよび発電機の固有振動数以下である低調位型鋼製基礎架台とし、同基礎架台を工場にて組立て、これに前記タービンおよび発電機を組付けたのち、同タービンおよび発電機を前記基礎架台とともに現地へ発送し、現地にてそのまま据付けることを特徴としている。
【０００８】
上記において、タービン及び発電機を組付ける基礎架台は、従来の高調位型コンクリート製基礎架台に替えて、その固有振動数が組み付けるタービンおよび発電機の固有振動数以下である低調位型鋼製基礎架台を用いるものとしたため、重量の大幅軽減が可能となる。
【０００９】
そのため、工場内でタービンと発電機を基礎架台に組付けて一体とし、この一体化された状態で現地まで搬送し、そのまま据付けることが可能となり、工事費の大幅低減と工期の大幅短縮が可能となる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の一形態に係るタービン・発電機の搬送・現地据付方法について、図１及び図２により説明する。
【００１１】
図１及び図２に示す本実施形態に係るタービン・発電機の搬送・現地据付方法においては、予め、工場内で低調位型鋼製基礎架台１を製作し、この基礎架台１上にタービン２及び発電機３を組付けて一体化する。
【００１２】
次に、基礎架台１とタービン２と発電機３を一体化した状態で工場から現地まで海上輸送し、現地構内をトレーラ４に搭載して搬送した後、現地の据付場所でトレーラ４を引き出すことにより、一体とした基礎架台１とタービン２と発電機３の据付けを完了する。
【００１３】
上記において、低調位型鋼製基礎架台１は、その固有振動数をタービン２及び発電機３の固有振動数以下として柔軟に設計されており、鋼製のため、従来のタービン発電機の据付けにおいて用いられていたコンクリート製基礎架台に比べて大幅に重量が軽減されるとともに、工場製作が可能となった。
【００１４】
そのため、工場にて基礎架台１とタービン２と発電機３を一体化し、そのまま現地へ搬送し、そのまま据付けることができ、基礎工事費、据付工事費の大幅低減が可能となり、工期の著しい短縮が可能となった。
【００１５】
【発明の効果】
本発明のタービン・発電機の搬送・現地据付方法においては、タービン及び発電機を搭載する基礎架台として、その固有振動数が組み付けるタービンおよび発電機の固有振動数以下である低調位型鋼製のものを工場内にて製作し、この基礎架台の上にタービン及び発電機を工場内で組付けて一体とした後、そのままの状態で現地まで搬送し、現地据付を行うものとしたことによって、基礎架台の重量が従来のものに比べて大幅に軽減され、タービン、発電機及び基礎架台の一体搬送、一体現地据付が可能となったため、基礎工事費及び据付工事費の大幅低減と工期の大幅短縮が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の一形態に係るタービン・発電機の搬送・現地据付方法の説明図である。
【図２】図１のＡ−Ａ矢視図である。
【図３】従来の基礎架台の説明図である。
【符号の説明】
１    低調位型鋼製基礎架台
２    タービン
３    発電機
４    トレーラ
【図１】
0003794779.tif 000002
【図２】
0003794779.tif 000003
【図３】
0003794779.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
揮発性有機塩素化合物によって汚染された土壌に、揮発性有機塩素化合物と反応し、フリーデル氏塩を形成しうるように、酸化カルシウム及びアルミニウム化合物を添加・混合し、土壌に残存している塩素を固定し、浄化した土壌に混和剤（材）及び／又は水を添加したことを特徴とする土木用土壌。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、トリクロロエタン、ジクロロエタン等の揮発性有機塩素化合物により汚染された土壌を浄化し、浄化された土壌を有効活用することに関する。
【０００２】
【従来の技術】
揮発性有機塩素化合物は、電子工業やクリーニング産業等で多く用いられており、一般に溶剤として欠かせない材料であるが、発ガン性の危険性があるとの指摘により、環境庁の規制対象物質となっている。
【０００３】
しかし、このような化合物による汚染は、土壌及び地下水に広がり、さらに飲料水にも及ぶと言われており、人の健康に重大な影響を及ぼすことから、揮発性有機塩素化合物により汚染された土壌を、有効に利用することができるように、土壌を浄化することが強く望まれていた。
【０００４】
従来、揮発性有機塩素化合物により汚染された土壌は、透水性の高い砂地盤の場合は、真空抽出法（Ｓｏｉｌ  Ｖａｐｏｒ  Ｅｘｔｒａｃｔｉｏｎ）により浄化されている。しかしながら、この方法は透水性の低い粘性土地盤には効果が小さい為、有効な方法が求められていた。これに対して、本発明者等は先に生石灰を土壌に混合することにより生ずる水和熱を利用した、土壌の浄化方法を開発した（特開平８ー１１２５８６）。しかしこの方法も、粘性土地盤中の揮発性有機塩素化合物の全てを浄化回収することは難しく、一部が残存する恐れがある。
【０００５】
そこで、本発明者等は上記欠点を解消すべく、先に特願平８−２１０２００号として、揮発性有機塩素化合物と反応し、フリーデル氏塩を形成しうる物質を添加・混合する方法を開発した。
しかしながら、この浄化された土壌をどのように有効利用するかの問題が残されていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
揮発性有機塩素化合物により汚染された土壌を浄化し、この浄化された土壌の有効利用法の開発を目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、汚染土を掘削し、生石灰等と混合機で十分混合することによって、化学反応を促進せしめ、当該汚染物質を蒸発除去すると同時に、水和反応物としてフリーデル氏塩を生成し、土に残存している塩素を完全に固定し、揮発性有機塩素化合物によって汚染された土壌を浄化し、その土壌に混和材／剤を混合することによって、埋め戻し材、盛土材、裏込め材、流動化処理材などとして有効活用することを特徴とする。
【０００８】
すなわち、本発明は、
（１）揮発性有機塩素化合物によって汚染された土壌に、揮発性有機塩素化合物と反応し、フリーデル氏塩を形成しうる物質を添加・混合し、浄化した土壌に混和剤（材）及び／又は水を添加したことを特徴とする土木用土壌、
（２）埋め戻し材、盛土材、裏込め材又は流動化処理材として利用されることを特徴とする（１）に記載の土木用土壌、
（３）混和剤（材）が、良質土、砂、石炭灰、鉱滓、建設廃材、セメント類、急結剤、遅延剤、分散剤又は発泡剤のいずれか１種または２種以上であることを特徴とする（１）に記載の土木用土壌
に関する。
【０００９】
埋め戻し材とは、土木工事において掘削した後新たに土を埋める場合に用いるもので、盛土材は、道路、ゴルフ場等土を盛る必要がある場合、裏込め材は、例えばブロック積み背面等に用いる土で、流動化処理材は、材料に流動性を持たせ、作業性を向上した上で、埋め戻し・裏込め・充填材等として用いる土で、いずれも地盤の安定補強の為等に使用する。
【００１０】
混和剤（材）としては、良質土、砂、石炭灰、鉱滓、建設廃材、セメント類、急結剤、遅延剤、分散剤又は発泡剤等があるが、強度が必要な場合、セメント類が用いられ、透水性が求められる場合、砂が適している。
【００１１】
フリーデル氏塩とは、カルシウムアルミネート（３ＣａＯ・ＡＩ2 Ｏ3 ）化合物・塩化カルシウム・水とからなる化合物で、この化合物は非常に安定な物質であり、コンクリート中に存在する塩素成分の固定化体として数多く見出される。フリーデル氏塩は、置換性のアルミニウムイオンと酸化カルシウムとが反応して生成するカルシウムアルミネート化合物と、土中の水及び揮発性有機塩素化合物とが反応して生成する。
【００１２】
日本の土壌は火山灰性酸性土壌がその大半を占めるため、置換性アルミニウムイオンが多数存在するので、酸化カルシウムのみを添加することでもフリーデル氏塩を生成させることができるが、更にアルミニウム源として、Ａｌ（ＯＨ）3、Ａｌ2Ｏ3、Ａｌ2（ＳＯ4）3等、又はカルシウムアルミネート化合物（３ＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3、１２ＣａＯ・７Ａｌ2Ｏ3、３ＣａＯ・３Ａｌ2Ｏ3・ＣａＳＯ4等）を添加することにより、揮発性有機塩素化合物を含む土壌中にフリーデル氏塩の生成を促進させることができる。
【００１３】
酸化カルシウムの量は、土１ｍ3 当たり１００〜１５０ｋｇが好ましい。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明する。
【００１５】
【実施例】
〔実施例１〕
含水比１２０％の沖積粘性土が、濃度２５００ｍｇ／ｋｇ乾土の揮発性有機塩素化合物で汚染されていた。この汚染土壌５０ｍ3 を、浄化・有効活用するにあたり、該土壌をバックホウで掘削後、該土壌に対して、生石灰１５０ｋｇ／ｍ3、アルミスラッジ２０ｋｇ／ｍ3 及び高炉水滓５０ｋｇ／ｍ3 を添加し二軸式ニーダーで混合した。また、蒸発した揮発性有機塩素化合物は、曝気・活性炭処理した。しかる後に、浄化処理された土壌を埋め戻し、転圧整地した。
【００１６】
試験施行後、土壌中の揮発性有機塩素化合物の濃度を測定したところ、なお１６ｍｇ／ｋｇ乾土だけ残存していたが、Ｘ線回折の結果全てフリーデル氏塩として固定されていることが判明した。また、施工１ヶ月後にコーン支持力を測定したところ、２５ｋｇ重／ｃｍ2 が得られた。このことは、浄化された土壌を埋め戻しすることにより、堅固な地盤が得られることが判明した。
【００１７】
〔実施例２〕
実施例１と同一の土壌を用いた。該土壌をバックホウで掘削後、該土壌に対して、生石灰１００ｋｇ／ｍ3 、アルミスラッジ３０ｋｇ／ｍ3 及び石炭灰６０ｋｇ／ｍ3 を添加し、パドル式連続混合機で混合した。また、蒸発した揮発性有機塩素化合物は、曝気・活性炭処理した。しかる後に、浄化処理された土壌に普通ポルトランドセメント５０ｋｇ／ｍ3 、無機系セメント急結剤５％／セメント、蛋白質系発泡剤０．５％／セメント、水８００ｍｌ／ｍ3 それぞれ加え、均一に混合し流動化させたものを、地盤の空洞部分に充填した。
【００１８】
試験施工後、揮発性有機塩素化合物の濃度を測定したところ、なお２０ｍｇ／ｋｇ乾土だけ残存していたが、Ｘ線回折の結果全てフリーデル氏塩として固定されていることが判明した。また、流動化処理土は、３０分後に硬化し、一軸圧縮強さとして、１ｋｇ重／ｃｍ2 を得た。すなわち、浄化された土壌が流動化処理材として十分の働きをすることが判明した。
【００１９】
【発明の効果】
本発明により、揮発性有機塩素化合物により汚染された土壌が浄化され、埋め戻し材、盛土材、裏込め材、流動化処理材等として有効に利用される。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステンレス鋼を切削速度１０ｍ／ｍｉｎ以上で高速切削する加工物の内面加工又は外面加工に用いられるブローチであって、該ブローチの仕上げ刃以外の切れ刃における前刃との切削段差を０．０２〜０．０６ｍｍ、該切れ刃のすくい角を１８〜２２゜、刃底の丸み半径を２．０〜２．５ｍｍ、としたことを特徴とするステンレス鋼高速切削用ブローチ。
【請求項２】
請求項１記載のステンレス鋼高速切削用ブローチにおいて、該ブローチの少なくとも切れ刃部の工具材質に粉末高速度工具鋼または超微粒子超硬合金を用いたことを特徴とするステンレス鋼高速切削用ブローチ。
【請求項３】
請求項１又は２記載ステンレス鋼の高速切削用ブローチにおいて、該ブローチに硬質被膜をコーティングしたことを特徴とするステンレス鋼高速切削用ブローチ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本願発明は、加工物の内面加工または、外面加工において工作物を所定形状に切削加工するのに用いられ、特に切削速度１０ｍ／ｍｉｎ以上の高速ブローチ加工に用いられるブローチ工具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、高速切削用のブローチ工具として専用のブローチ工具はなく、汎用的な、すなわち切削速度５ｍ／ｍｉｎ前後で用いるブローチ工具の中で本願用途に使用していた。特に、その中で高速切削に適用できるブローチ工具としては、特開昭６３−２２２１６号に開示されているようにＴｉＮ、ＴｉＣＮ等の硬質被膜を各切刃の側面、または、側面とすくい面を除く表面にコーティングを施した例がある。また、特開昭６０−１４６６１８号に開示されているように、硬質材料製の同一形状の多数のチップをブローチ本体に長手方向に設けられた溝に配列し、該溝の底面から突出チップのねじ孔にボルトをねじ込んで各チップを本体に固定したスローアウェイ式のブローチ工具がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする問題点】
しかしながら、これらブローチ工具は汎用途的なものであり、本願用途に示す高速切削においてチッピングを発生し易く、かつアブレシブな摩耗により寿命が短くなっていた。また、高速切削において、切り屑のカールの状態が正常ではなくなり、チップポケットに収容できなくなり、工具寿命だけでなく、加工面においても悪影響を及ぼすといった問題があった。
【０００４】
【本発明の目的】
本願発明は、上記の問題を解決するためになされたものであり、切削速度１０ｍ／ｍｉｎ以上の高速ブローチ加工に用いるブローチ工具を提供しようとするものである。
【０００５】
【問題を解決するための手段】
本願発明は、上記の目的を達成するために、ステンレス鋼を切削速度１０ｍ／ｍｉｎ以上で高速切削する加工物の内面加工又は外面加工に用いられるブローチであって、該ブローチの仕上げ刃以外の切れ刃における前刃との切削段差を０．０２〜０．０６ｍｍ、該切れ刃のすくい角を１８〜２２゜、刃底の丸み半径を２．０〜２．５ｍｍ、としたことを特徴とするステンレス鋼高速切削用ブローチである。更に、少なくとも切れ刃部の工具材質に粉末高速度工具鋼、または超微粒子超硬合金を用い、更にそれらに硬質被膜を被覆したものである。
【０００６】
【作用】
仕上げ刃以外の切れ刃における前刃との切削段差を０．０２〜０．０６ｍｍとし、該切れ刃のすくい角を１８〜２２゜に設定し、刃底の丸みの半径を２．０〜２．５ｍｍにしたことにより、切削速度１０ｍ／ｍｉｎ以上の高速切削においても、切り屑処理が良好となり、ブローチ工具の長寿命化、加工面の高精度化が図れた。
また、少なくとも切れ刃部の工具材質に粉末高速度工具鋼、または超微粒子超硬合金を用いることにより、ブローチ工具の耐熱性および耐摩耗性が向上し、より高速化および長寿命化が可能となった。
さらに、硬質被膜をコーティングすることにより、耐摩耗性および耐チッピング性が向上し、さらなる長寿命化および高精度加工化が可能となった。
以下、詳細を実施例において述べる。
【０００７】
【実施例】
本願発明の１実施例を図１に示す。サーフェィスブローチ形状のものであり、工具材質に粉末高速度工具鋼を使用し、ＴｉＮコーティングを施したものである。ここで、切削段差を０．０２ｍｍ、すくい角を１８゜、刃底の丸みを半径２．０ｍｍにそれぞれ設定している。上記実施例のブローチ工具を本発明例１とし、切削段差、すくい角、刃底の丸みをそれぞれ変化させ、本発明例２および比較例３〜５を製作した。これらのブローチ工具により、被削材に硬さＨＲＣ３０のステンレス鋼を切削速度１２ｍ／ｍｉｎの高速切削を行った結果を表１に示す。
【０００８】
0003794739.tif 000002
【０００９】
比較例３〜５は、切り屑のカール状態、切り屑除去性、加工面面粗さ、工具刃先損耗状態のうち、少なくても一項目は問題があったのに対し、本発明例は、切り屑のカール状態、切り屑除去性、加工面面粗さ、工具刃先損耗状態すべてにおいて、良好であった。
【００１０】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、切削速度１０ｍ／ｍｉｎ以上の高速ブローチ加工が可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】  図１は、本発明品の１実施例であり、その側面図を示す。
【符号の説明】
１  本体
２  切れ刃
３  刃底
ｔ  切削段差
θ  すくい角
Ｒ  刃底の丸み
【図１】
0003794739.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
蠕動ポンプと使用する排出管のあるバッグを使用する濃縮液バッグインボックス包装用の箱であって、
壁の異なった位置に複数の個別の管用開口を有する前記壁、
を備え、
前記壁は、前記開口位置を定めかつ前記開口位置の選択された１個を手操作で開口に変換するための手段を有する
前記箱。
【請求項２】
前記定めかつ変換する手段が一連の穿孔線を有する請求項１に説明された箱。
【請求項３】
前記手段が引裂きフラップを備える請求項１に説明された箱。
【請求項４】
排出管を有するバッグを備える請求項１に説明された箱。
【請求項５】
３個の蠕動ポンプ及び３個の１.８９リットル（半ガロン）のバッグインボックス濃縮液包装用の空間を有する飲料ディスペンサー内に挿入される前記箱の２個の３.７９リットル（１ガロン）のサイズを有する請求項１に説明された箱。
【請求項６】
前記２個の箱が２個のポンプに接続されるバッグを有し、第３のポンプはバッグに連結されない請求項５に説明された装置。
【請求項７】
複数の蠕動ポンプを有する多飲料ポストミックス式ディスペンサーに濃縮液バッグインボックスを装着する方法であって、
（ａ）排出管を有するバッグ用の箱であって、複数の異なった管用開口の位置を定めている引裂きフラップのある壁を有する前記箱を調製し、
（ｂ）関連のポンプと整列している前記開口位置の一つを選択し、
（ｃ）前記選定された開口を開くために前記引裂きフラップを引き裂き、
（ｄ）前記開口を通して前記排出管を引き、
（ｅ）前記箱をディスペンサー内に挿入し、そして、
（ｆ）前記管を関連のポンプに内に位置決めする
諸段階を含んだ方法。
【発明の詳細な説明】
発明の背景
本発明は、濃縮液のバッグインボックス（bag in box）包装の下方に置かれた蠕動ポンプを使用する形式のポストミックス飲料ディスペンサー、特に改良されたバッグインボックス包装用の箱及びその使用方法に関する。
ポストミックス飲料ディスペンサーは、バッグインボックス容器の濃縮液を入れるようにされた室の下に置かれた蠕動ポンプを使うことが知られている。容器は、段ボール箱における穿孔線により定められた引裂きフラップを使用する。この引裂きフラップは裂いて開かれ、取扱者はこの開口を通して長くて柔軟な弾性排出管に達し、これをを掴んで引き出す。ポンプの上のカバーが開かれ、次いで、管が蠕動ポンプ内に置かれそして閉止用クランプを通る。次いで、カバーが鋏で切り取られ、濃縮液の分配のための準備が整う。箱の開口はポンプを通る流路と揃えられる。
管のための多くの異なった開口位置を有する箱（及び関連した使用方法）を提供することが本発明の目的である。
箱の中心が蠕動ポンプの管路と一致しない場合でもかかるディスペンサーの使用を許す濃縮液バッグインボックス用の箱（及び関連した使用方法）を提供することが本発明の別の目的である。
発明の概要
蠕動ポンプを有する形式のポストミックスディスペンサー用の濃縮液バッグインボックス用の箱は、壁の異なった位置に複数の管用開口を有する箱壁を備える。
蠕動ポンプを有する形式のポストミックスディスペンサーにおいて濃縮液バッグインボックスを挿入する方法は、複数の異なった管用開口のある壁を持った箱を調製し、ポンプの流路と揃った管用開口を選定し、この選定された開口を開き、管をこの開口から引き出し、包装をディスペンサーに挿入し、そして管をポンプ内に置くことを含む。
【図面の簡単な説明】
本発明は、同様な番号が同様な要素を示す付属図面に関連して読まれる以下の詳細な説明から、より完全に理解されるであろう。図面において、
図１は、先行技術のディスペンサー及び包装の図式的な正面的であり、
図２は、本発明の包装及び方法を使用したディスペンサーの図式的な正面図であり、
図３は、本発明の包装及び方法を使用したディスペンサーの別な図式的な正面図であり、
図４は、先行技術の箱の底面図であり、
図５は、本発明による箱の底面図であり、
図６は、本発明の別の実施例の箱の底面図であり、
図７は、排出管を箱の開口内に引き出した状態のバッグインボックスの部分断面図であり、
図８は、本発明の図７の箱の部分底面図であり、そして
図９は、図７の箱の部分的な下前側の斜視図である。
好ましい実施例の詳細な説明
さて、図面を参照すれば、図４は引裂きフラップ１４を有する先行技術の箱１２の底壁１０を示し、このフラップは、箱の中に置かれた濃縮液の袋の排出管のための管用開口１６を提供するために手で裂いて開くことができる。
図１は、２個の蠕動ポンプ２２と２３、２個のバッグインボックス２４と２５、２個の排出管２６と２７、及び２個の管クランプ２８と２９を有する先行技術のディスペンサー２０を示す。
図５は、３個の異なった管用開口３６、３７又は３８のうちの選択されたどれか１個の開口を提供するように裂いて開くことのできる引裂きフラップ３４を有する本発明の箱３２の底壁３０を示す。この引裂きフラップは公知のように一連の穿孔線３９により定められる。
図６は変更された引裂きフラップ及び管用開口の形状を示している図５と同様な図面である。
図２及び３は、蠕動ポンプ４２、４３及び４４、並びに例えば３個の１.８９リットル（半ガロン）のバッグインボックス４７、４８及び４９（図３参照）、或いは２個の３.７９リットル（１ガロン）のバッグインボックス４１及び４５のいずれかを入れるに十分に大きい包装室４６を有するディスペンサー４０を示す。
図２におけるように、２個の３.７９リットル（１ガロン）の箱を使用したときは、箱３２の外側の管用開口３６及び３８（図５）が使用されるであろう。図３におけるように、３個の１.８９リットル（半ガロン）の箱が使われたときは箱３２の中央の管用開口３７（図５）が使用されるであろう。
図７−９は、本発明の箱３２内のバッグ５０を示し、その管５２は箱の壁３０は、通常は箱の底面の管用開口３６を通って伸び、そして公知のように管取付具５４の溝の中に伸びている波形の壁が定位置における取付けを保持する。
この管用開口は、ポンプと揃うように、即ち、ポンプの管路５６と揃うように選定される。この整列が合っていないと、ポンプの方に曲がろうとする管のねじれのために水と濃縮液との適正な比率が得らず、かつ管がクランプに達するには不十分な長さとなる可能性がある。
本発明の好ましい実施例が、以上、詳細に説明されたが、本発明の精神及び範囲から離れることなく変化及び変更をなし得ることを理解すべきである。
１個の大きい引裂きフラップの使用に代わって複数の小さい個別フラップを使うことができる。切れ目線、Ｘカットなどのような一連の穿孔線で作られた引裂きフラップの代わりに、管用開口を作る別の手段を使うことがきでる。管用開口の位置は、底壁にあることが好ましいが、これに代わってその他の壁面に置くことができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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