(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱硬化性樹脂組成物成形材料を造粒する方法において、７０〜１３０℃の温度に調整された溶融状態の成形材料を圧延ロールで圧延して７０〜１３０℃の所定厚みのシート状物に加工しつつ移送するシート加工工程、この圧延方向に沿った移送方向を第１の移送方向とした場合、移送されたシート状物を前記第１の移送方向に対して平行に所定幅で切断して、細長い紐状物の横並び加工体を得る第１加工工程、第１加工工程で得られた加工体を前記第１の移送方向に対して、所定の長さに裁断する裁断工程、裁断工程を経た加工体を前記第１の移送方向を９０度転換した第２の移送方向に移送する移送方向転換工程、移送方向が転換された加工体を前記第２の移送方向に対して平行に所定幅で切断して、粒状物を得る第２加工工程、を順次行うことを特徴とする熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造方法。
【請求項２】
熱硬化性樹脂が、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂又はポリエステル樹脂であることを特徴とする請求項１記載の熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造方法。
【請求項３】
前記粒状物は、１辺が０．５〜４ｍｍの矩形断面を有するものであることを特徴とする請求項１又は２記載の熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フェノール樹脂などの熱硬化性樹脂及び硬化剤を含有する熱硬化性樹脂組成物を溶融、混練した後、連続的に造粒すると共に、工程間移送時及び製造後に微粉の発生が少ない熱硬化性樹脂組成物成形材料を製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、熱硬化性樹脂組成物成形材料を造粒する方法としては、原料を所定割合配合した後、混合、混練、冷却を経て、塊状物またはシート状物として取り出し、冷却された該塊状物またはシート状物を、一定の粒度に粉砕して造粒するのが一般的な方法である。しかし、当該方法の粉砕工程においては、微紛が発生し易く、且つ当該方法で得られた粒状の熱硬化性樹脂組成物成形材料は、製造後においても微紛を発生し易い。製造過程で発生する微紛は製品の歩留りを低下させる。また、包装、出荷後の搬送中の振動等により発生する微粉は、取り扱い時に粉塵として浮遊してしまい、環境衛生上好ましくない。また、熱硬化性樹脂組成物成形材料の押出し造粒装置による造粒化は、微粉の発生が比較的少なく環境衛生上好ましいが、生産性が低いという問題がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の目的は、粒度の揃った粒状の熱硬化性樹脂組成物成形材料を容易に得ることができると共に、長時間の連続運転が可能で、生産性がよく、工程間移送時及び製造後に微粉の発生が少ない熱硬化性樹脂組成物成形材料を造粒する方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は上記課題を解決するものであって、本発明（１）は、熱硬化性樹脂組成物成形材料を造粒する方法において、７０〜１３０℃の温度に調整された溶融状態の成形材料を圧延ロールで圧延して７０〜１３０℃の所定厚みのシート状物に加工しつつ移送するシート加工工程、この圧延方向に沿った移送方向を第１の移送方向とした場合、移送されたシート状物を前記第１の移送方向に対して平行に所定幅で切断して、細長い紐状物の横並び加工体を得る第１加工工程、第１加工工程で得られた加工体を前記第１の移送方向に対して、所定の長さに裁断する裁断工程、裁断工程を経た加工体を前記第１の移送方向を９０度転換した第２の移送方向に移送する移送方向転換工程、移送方向が転換された加工体を前記第２の移送方向に対して平行に所定幅で切断して、粒状物を得る第２加工工程、を順次行うことを特徴とする熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造方法を提供するものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の第１の実施の形態における熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造方法について、図１〜図３を参照して説明する。図１は本例の熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造方法を説明する図、図２は第１加工工程で得られた細長い紐状物の横並び加工体を示す模式図、図３は第２加工工程における切断方向及び該切断で得られた粒状物の形状の理解を容易にするための模式図をそれぞれ示す。なお、図３は実際の状況とは異なる図であり、実際には図１に示すように第２溝切りロール６ａ、６ｂによる加工終了後、多数の粒状物はばらばらになって回収容器内に落下する。なお、本明細書中、縦方向又は長さとは、移送方向を言い、横方向又は幅とは、移送方向に対して直交する方向を言う。従って、第1加工工程における成形材料の「幅」は、第２加工工程においては、「長さ」となる。
【００１０】
第１の実施の形態における製造方法を実施する熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造装置１０は、一対の圧延ロール２、２と、一対の第１溝切りロール３ａ、３ｂ（第１加工手段）と、裁断機４と、方向転換機５と、一対の第２溝切りロール６ａ、６ｂ（第２加工手段）とからなる。
一対の圧延ロール２、２は、溶融状態の成形材料１ａを圧延し、所定厚みaのシート状物１ｂを得るものであれば、特に制限されない。また、圧延ロール２、２には、圧延されたシート状成形材料１ｂを強制的にロールから剥すスクレイパー（不図示）を備えたものが、シート状成形材料１ｂを次の工程に円滑に移送することができる点で好適である。また、圧延ロール２、２には該圧延ロール２、２の表面温度を常温から約１３０℃にまで調整できる任意の構成要素である温度調節手段（不図示）が付設されている。当該温度調節手段としては、圧延ロール表面の内側に温水や蒸気を加熱媒体とする加熱回路や加熱器を内蔵したものが使用できる。圧延ロール２、２の表面温度を上記範囲とすることにより、成形材料を変質させることなく、且つ第1加工工程及び第２加工工程における切断加工や切り込み加工を行い易くすることができる。
【００１１】
一対の第１溝切りロール３ａ、３ｂは、圧延されたシート状成形材料１ｂを、この圧延方向に沿った移送方向を第１の移送方向とした場合、移送されたシート状物を前記第１の移送方向に対して平行に所定幅で切断して、所定の幅ｂの細長い紐状物が多数横方向に並んだ加工体１ｃに加工するものであり、ロールの表面にはロール軸方向に、所定のピッチ幅ｂで多数の切断刃３１ａが形成されている。本例では、第１溝切りロール３ａ、３ｂの互いに対向する位置にある切断刃３１ａ、３１ｂの先端間の距離がゼロに、切断刃３１ａ、３１ｂの高さが共にａ／２よりも大きく設定されている。これにより、圧延されたシート状成形材料１ｂを幅ｂ、高さａの細長い紐状物１１ｃの横並び加工体１ｃに加工することができる。また、第１溝切りロール３a、３ｂは該ロール軸が圧延ロール２、２のロール軸と平行になるように設置されているため、移送方向を同一に保ち、且つシート状成形材料１ｂが捩れない。また、第１溝切りロール３a、３ｂには、細長い紐状物１１ｃの横並び加工体１ｃを強制的に該ロールから剥すスクレイパー（不図示）を備えたものが、該加工体１ｃを次の工程に円滑に移送することができる点で好適である。裁断機４は、第１溝切りロール３a、３ｂで得られた細長い紐状物の横並び加工体１ｃを前記第１の移送方向に対して、所定の長さｄに裁断するものである。加工体１ｃを所定の長さｄに裁断することにより、次ぎの工程における加工体１ｃの移送方向を前記第１の移送方向に対して９０度の方向転換を可能にしている。裁断される所定の長さｄは、第２溝切りロール６ａ、６ｂの加工幅と同じか、あるいはそれよりやや小さい寸法である。これにより、第２加工工程における切断加工又は切り込み加工を可能にしている。
【００１２】
方向転換機５は、裁断機４で裁断され移送された加工体１ｃの前記第１の移送方向を該加工体１ｃの前記第１の移送方向と同方向に延びる切断線に対して９０度方向転換するものである。すなわち、裁断機４で裁断され移送された加工体１ｃを、例えば、板状台５１で受け、受けた前記第１の移送方向を９０度転換した第２の移送方向に移送させる方法である。本発明における方向転換機５はこれに限定されず、例えば、板状台５１が水平方向に９０度回転自在とし、裁断機４からの移送方向を変えることなく、板状台５１上の加工体１ｃの移送方向に対する向きを９０度変える方法で行ってもよい。
【００１３】
第２溝切りロール６ａ、６ｂは、方向転換機５で方向転換された加工体１ｃを前記第２の移送方向に対して平行に所定の幅ｃで切断するものである。第２溝切りロール６ａ、６ｂは第１溝切りロール３ａ、３ｂと同じ構造のものを用いることができる。すなわち、第２溝切りロール６a、６ｂには、粒状物の成形材料１ｄを強制的に該ロールから剥すスクレイパー（不図示）を備えており、また、第２溝切りロール６ａ、６ｂの切断刃６１ａ、６１ｂの先端間の距離もゼロに、切断刃６１ａ、６１ｂの高さが共に、ａ／２より大きく設定されている。これにより、細長い紐状物１１ｃの縦並び加工体１ｃを幅ｃ、長さｂ、高さａの粒状物１ｄに加工することができる。また、図１において、第２溝切りロール６a、６ｂは該ロール軸が圧延ロール２、２のロール軸や第１溝切りロール３ａ、３ｂの軸と直交するように設置されている。
【００１４】
次に、本発明の第１の実施の形態における熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造方法を説明する。熱硬化性樹脂組成物成形材料を造粒する方法において、シート加工工程は、１対の圧延ロール２、２間に溶融状態の成形材料１ａを導入し、成形材料１ａを最終の粒状物の厚みａに相当する厚さを有するシート状物に圧延しつつ移送する工程である。本工程においては、不図示の加熱ロールにて７０〜１３０℃、好ましくは８０〜１１０℃の温度範囲に溶融混練された成形材料１ａを圧延ロール２、２に導入し圧延し、更に、シート状物１ｂも７０〜１３０℃の温度、好ましくは、圧延ロール２、２に導入される温度と実質的に変わらない温度とすることが、シート状物の成形材料を変質させることなく、次工程の加工に必要な軟らかさを保持できる観点から好ましい。従って、圧延ロールの表面温度は常温から１３０℃の温度に調整できるものが好ましい。成形材料１ａの温度が低すぎると、第１加工工程で成形材料が壊れ易くなることがあり、温度が高すぎると第１溝切りロール３ａ、３ｂに成形材料が付着して円滑な加工が行い難くなる。溶融状態の成形材料は、混練ロール、単軸押出し機、２軸混練押出し機、遊星混練押出し機、コニーダ等の公知の混練設備で溶融混練された熱硬化性樹脂組成物成形材料である。当該圧延工程によれば、第１加工工程や第２加工工程における溝切りロールによる加工を安定化させ、同時に成形材料を緻密化し、後の工程で受ける衝撃や摩擦等によってもその形状が崩れ難く、微粉の発生が少ない粒状の成形材料が得られる。
【００１５】
シート加工工程後、第１加工工程を行う。第１加工工程は、一対の溝切りロール３ａ、３ｂ間にシート状物１ｂを導入し、該シート状物１ｂを移送方向に対して平行に所定幅、すなわち、最終の粒状物の形状の長さに相当する幅ｂで切断して、厚さがa、幅がｂ、長さが連続した細長い紐状物１１ｃが多数横並びした加工体１ｃを得ることである（図２参照）。細長い紐状物１１ｃの横並び加工体１ｃの外観形状は、所謂、麺状である。第１溝切りロール３ａ、３ｂの切断刃３１ａ、３１ｂの先端間の距離、すなわち、ロール間隔はゼロであるため、シート状成形材料１ｂは隣接する切断刃３１ａ、３１ａの間隔（ピッチ）ｂで縦方向に切断される。該第１加工工程においては、シート加工工程における圧延ロールを出たシート状成形材料が７０〜１３０℃の温度に保持されていれば、シート状成形材料の切断安定性がよくなる点で好適である。第１溝切りロール３ａ、３ｂから多数の細長い紐状物１１ｃの横並び加工体１ｃを送り出す際、不図示のスクレイパーを使用することが、次工程への円滑な移送が行われる点で好適である。
【００１６】
第１加工工程後、第１加工工程で得られた加工体を移送方向に対して、所定の長さに裁断する裁断工程が行われる。本例では、平板状の台５１を備える方向転換機５で、第１加工工程を経た多数の細長い紐状物１１ｃの横並び加工体１ｃを一旦受ける。そして、平板状の台５１における移送方向の上流側近傍で加工体１ｃを長さｄに裁断する。これにより、厚さがa、幅がｂ、長さがｄの細長い紐状物１１ｃの横並び加工体１ｃを得ることができる。
【００１７】
裁断工程後、裁断工程を経た加工体を移送方向に対して９０度方向転換して移送する移送方向転換工程を行う。本例では、方向転換機５の平板状の台５１に載置される細長い紐状物１１ｃの横並び加工体１ｃを、平板状の台５１に送られた移送方向に対して９０度の方向に移送する方法で行われる。これにより、厚さがa、幅がｄ、長さがｂの細長い紐状物１１ｃが縦方向に多数並んだ加工体１ｃが次工程に移送されることになる。
【００１８】
移送方向転換工程後、転換された加工体を移送方向に対して平行に所定幅で切断して、粒状物を得る第２加工工程を行う。すなわち、第２加工工程は、第１加工工程と同じ一対の第２溝切りロール６ａ、６ｂを使用し、該一対の第２溝切りロール６ａ、６ｂ間に加工体１ｃを導入し、該加工体１ｃを移送方向に対して平行に所定幅ｃで切断して、厚さがa、幅がｃ、長さがｂの粒状物１１ｄを多数個得る工程である（図３参照）。該工程においては、第２溝切りロール６ａ、６ｂの切断刃６１ａ、６１ｂの先端間の距離、すなわち、ロール間隔はゼロであるため、加工体１ｃは隣接する切断刃６１ａ、６１ａの間隔（ピッチ）ｃで縦方向に切断される。この場合、加工体１ｃが７０〜１３０℃の温度範囲に保持されていれば、加工体１ｃの切断安定性がよくなる点で好適である。第２溝切りロール６ａ、６ｂから多数の粒状物１１ｄを排出する際、不図示のスクレイパーを使用することが、円滑な回収が行われる点で好適である。
【００１９】
粒状物１１ｄの厚さa、幅ｃ又は長さｂは、本例の寸法に限定されず、圧延ロールのロール間距離、第１加工工程及び第２加工工程で使用される溝切りロールの切断刃のピッチなどを適宜選択することにより、それぞれ、例えば、０．５〜４ｍｍの範囲で適宜決定される。また、シート状成形材料１ｂの厚みａは、第１加工工程及び第２加工工程を経過するにつれ、少しずつ厚くなるため、第２加工工程後に得られる粒状物の厚みａは、シート状形成材料１ｂの厚みよりやや厚い。第１の実施の形態例によれば、圧延工程で成形材料を緻密化し、後の工程で受ける衝撃や摩擦等によってもその形状が崩れ難い成形材料とすることができ、第１加工工程では切断により、細長い紐状物の横並び加工体を得、第２加工工程では該細長い紐状物の縦並び加工体を縦方向に細かく切断するため、粒度が揃った粒状の熱硬化性樹脂組成物成形材料を容易に得ることができる。また、長時間の連続運転が可能で生産性がよい。更に、工程間移送時に微紛が発生しないため、製品の歩留まりを低下させることがない。また、製造後の搬送中の振動等により微紛が発生し難く、環境衛生上の問題を生じることがほとんどない。
【００２０】
次に、第２の実施の形態における熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造方法を説明する。本例の第２の実施の形態例において、第１の実施の形態例と異なる点について主に説明する。すなわち、本例において、第１の実施の形態例と異なる点は、前記移送方向転換工程後、移送方向が転換された加工体１ｃを移送方向に対して平行に所定幅ｃで多数の切り込みを入れ、所定幅の縦方向の切り込みを有する細長い紐状物の縦並び加工体を得る第２加工工程、第２工程で得られた該縦並び加工体に外力を与えて粒状物を得る工程、を順次行う点にある。すなわち、第２の実施の形態例の製造方法で使用する製造装置と、第１の実施の形態例の製造方法で使用する製造装置とは第２溝切りロール６ａ、６ｂのロール間隔の設定値が異なる。本例の第２加工工程で使用する第２溝切りロール６ａ、６ｂは、第２溝切りロール６ａ、６ｂの切断刃６１ａ、６１ｂの先端間の距離、すなわち、ロール間距離が、例えば、０．２ｍｍ程度に設定されている。すなわち、本例の第２加工工程は、該一対の溝切りロール６ａ、６ｂ間に加工体１ｃを導入すると、加工体１ｃは切断されず、移送方向に対して平行に所定幅ｃで縦方向に切り込みが入る。これにより、所定の間隔ｃの多数の切り込みが入った、厚さがa、長さがｂ、幅がｄの細長い紐状物を得ることができる。次いで、第２工程で得られた該縦並び加工体に外力を与えて粒状物を得る粗砕工程を行う。当該粗砕工程は、通常、第２工程で得られた該縦並び加工体を室温近傍にまで冷却し、その後、外力を与える。外力を与える方法としては、特に制限されず、例えば、ハンマーミルや自転式小型混合機を使用する方法が挙げられる。本例によれば、第１の実施の形態例と同様の効果を奏する他、第１加工工程では切断により、細長い紐状物の横並び加工体を得、第２加工工程では該細長い紐状物の縦並び加工体を縦方向に細かく切り込みを形成するため、該加工体に外力を与えれば、容易に粒状物が得られる。
【００２１】
次に、第３の実施の形態における熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造方法を説明する。第３の実施の形態例において、第１の実施の形態例と異なる点について主に説明する。すなわち、本例において、第１の実施の形態例と異なる点は、シート加工工程後の第１加工工程が、移送されたシート状物１ｂを移送方向に対して平行に所定幅ｂで多数の切り込みを入れ、多数の縦方向の切り込みが形成された凹凸シート状加工体１ｃを得る工程であり、移送方向転換工程後の第２加工工程が、移送方向が転換された加工体を移送方向に対して平行に所定幅で切断して、多数の横方向の切り込みが形成された細長い紐状物の横並び加工体を得る工程であり、最終工程が、第２加工工程で得られた該横並び加工体に外力を与えて粒状物を得る工程である点にある。すなわち、第３の実施の形態例の製造方法で使用する製造装置と第１の実施の形態例の製造方法で使用する製造装置とは、第１溝切りロール３ａ、３ｂのロール間隔の設定値が異なる。本例において、第１加工工程で使用する第１溝切りロール３ａ、３ｂは、第１溝切りロール３ａ、３ｂの切断刃３１ａ、３１ｂの先端間の距離、すなわち、ロール間距離が、例えば、０．２ｍｍ程度に設定されている。本例の第１加工工程においては、該一対の溝切りロール３ａ、３ｂ間にシート状成形材料１ｂを導入すると、シート状成形材料１ｂは切断されず、移送方向に対して平行に所定幅ｂで切り込みが入る。これにより、所定の間隔ｂの多数の切り込みが入った、厚さがa、切り込み幅がｂ、長さが連続の凹凸シート状物１ｃを得る（図４参照）。次いで、裁断工程、移送方向転換工程を経て、第２加工工程においては、厚さがa、幅がｄ、横方向の切り込みが縦方向の間隔ｂで入った凹凸シート状物を切断する。第２加工工程における切断は、第１の実施の形態例の第２加工工程と同様の方法で行われる。すなわち、一対の第２溝切りロール６ａ、６ｂ間に加工体１ｃを導入し、該加工体１ｃを移送方向に対して平行に所定幅ｃで切断して、厚さがa、幅がｃ、縦方向に多数の横方向の切り込みが形成された細長い紐状物の横並び加工体を得る。次いで、第２工程で得られた該縦並び加工体に外力を与えて粒状物を得る粗砕工程を行う。当該粗砕工程は第２の実施の形態における粗砕工程と同様の方法で行われる。本発明によれば、前記（１）の発明と同様の効果を奏する他、第１加工工程では移送方向と平行に所定の間隔で多数の切り込みを有するシート状加工体を得、第２加工工程では該シート状加工体を横方向に切り込みを有する細長い紐状物の横並び加工体に加工するため、該加工体に外力を与えれば、容易に粒状物が得られる。
【００２２】
次に、第４の実施の形態における熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造方法を説明する。第４の実施の形態例において、第３の実施の形態例と異なる点について主に説明する。すなわち、本例において、第３の実施の形態例と異なる点は、前記移送方向転換工程後の第２加工工程が、移送方向が転換された加工体を移送方向に対して平行に所定幅で多数の切り込みを入れ、碁盤の目の切り込みを有するシート状加工体を得る工程である点にある。すなわち、第４の実施の形態例の製造方法で使用する製造装置と第１の実施の形態例の製造方法で使用する製造装置とは、第１溝切りロール３ａ、３ｂ及び第２加工工程で使用する第２溝切りロール６ａ、６ｂのロール間隔の設定値が異なる。本例で使用する第１溝切りロール３ａ、３ｂ及び第２溝切りロール６ａ、６ｂは共に、その切断刃の先端間の距離、すなわち、ロール間距離が、例えば、０．２ｍｍ程度に設定されている。そして、第３の実施の形態例と同様の第１加工工程、裁断工程及び移送方向転換工程を経た加工体１ｃを、一対の溝切りロール６ａ、６ｂ間に導入すると、加工体１ｃは、幅ｃ、長さｂの碁盤の目の切り込みを有するシート状物となる（図５）。本例によれば、第３の実施の形態例と同様の効果を奏する他、第１加工工程では移送方向と平行に所定の間隔で多数の切り込みを有するシート状加工体を得、第２加工工程では該シート状加工体を縦方向に細かく切り込みを形成して碁盤の目の切り込みを入れるため、該加工体に外力を与えれば、容易に粒状物が得られる
【００２３】
本発明で用いられる熱硬化性樹脂組成物としては、熱硬化性樹脂単独又は少なくとも熱硬化性樹脂と硬化剤を含む樹脂組成物が挙げられる。熱硬化性樹脂としては、レゾール型フェノール樹脂、ノボラック型フェノール樹脂などのフェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂などが挙げられる。熱硬化性樹脂がノボラック型フェノール樹脂の場合、硬化剤としては、通常、ヘキサメチレンテトラミンが用いられる。また、樹脂組成物には、更に、充填材が含まれていてもよい。充填材としては、ガラス繊維、炭酸カルシウム、クレー、マイカ、シリカ等の無機物、木粉、パルプ、織物繊維、熱硬化性樹脂硬化物などの有機物が挙げられる。
【００２４】
本発明の熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造装置１０において、第１加工手段及び第２加工手段である第１溝切りロール３ａ、３ｂや第２溝切りロール６a、６ｂは、図１に示す形態の他、図６のように溝切りロール３ａと切断刃の無い平坦面３２ｂを有するフラットロール３ｂとの組合せ、あるいは、溝切りロール６ａと切断刃の無い平坦面６２ｂを有するフラットロール６ｂとの組合せも選択出来る。この場合、溝切りロールの刃先調整、刃先の管理やスクレイパーの機能管理が容易である。また、第１溝切りロール３ａ、３ｂや第２溝切りロール６a、６ｂの切断刃又は切り込み刃の形状とししては、特に制限されないが、先端が鋭利な断面を有する切断刃３１ａ、３１ｂ、６１ａ、６１ｂであって、刃溝の深さｈが約ａ／２より大きい切断刃３１Ａ（図７）、矩形断面を有する切断刃３１ａ、３１ｂ、６１ａ、６１ｂであって、刃溝の深さｈがａより大きく、刃幅ｍが刃溝の幅ｎより大きく、一方の切断刃３１ａ、６１ａ部分と他方の切断刃３１ｂ、６１ｂの刃溝が対向する噛み合わせの切断刃３１Ｂ（図８）、矩形断面を有する切断刃３１ａ、３１ｂ、６１ａ、６１ｂであって、刃溝の幅ｑが刃幅ｐより大きく、一方の切断刃３１ａ、６１ａ部分と他方の切断刃３１ｂ、６１ｂの刃溝が対向する噛み合わせの切り込み刃３１Ｃ（図９）が挙げられる。図７の切断刃３１Ａの先端が丸みあるいは平坦面を有するものであってもよい。また、図７〜図９のいずれも、一方が平坦面を有するフラットロールであってもよい。
【００２５】
【実施例】
次に、実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、これは単に例示であって、本発明を制限するものではない。
実施例１
図１に示す熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造装置１０を使用した。先ず、粉末状のノボラック型フェノール樹脂３４重量部、硬化剤として粉末状のヘキサメチレンテトラミン６重量部、無機充填材としてガラス繊維チョップ４５重量部、クレー１０重量部の合計５５重量部及びその他の添加剤として、硬化助剤である水酸化カルシウム２重量部、離型剤であるステアリン酸２重量部、着色剤であるカーボンブラック１重量部の合計５重量部からなる成形材料用素材をブレンダーにて混合した後、ロール表面が１００℃に設定された加熱ロールにて溶融混練し、成形材料を得た。これを直ちに４０℃に温度調節したロール間隙２ｍｍの圧延ロールに投入して圧延した。続いて、連続的にスクレイパーを備えた溝間ピッチ２ｍｍ、対向する切断刃の先端刃間の間隙（ロール間隙）０ｍｍの第１溝切りロール２本の間を通して細長い紐状物の横並び加工体（麺状）に加工した。更に、この細長い紐状物の横並び加工体（麺状）を、長さ４００ｍｍに裁断機にて裁断した後、方向転換機により移送方向を９０度転換し、スクレイパーを備えた溝間ピッチ２ｍｍ、対向する切断刃の先端刃間の間隙（ロール間隙）０ｍｍの第２溝切りロール２本の間を通し、粒状のフェノール樹脂成形材料を製造した。第１溝切りロール及び第２溝切りロールは、図７に示した形状のものを使用した。
【００２６】
得られた粒状の成形材料を自転式小型混合機で１５分処理後、振動篩機で篩分して粒度分布を確認したところ、１〜２ｍｍの粒径のものが９５％であり、かつ１８０μm以下の微粉の発生は実質的になかった。
【００２７】
実施例２
実施例１と同じ成形材料用素材をブレンダーにて混合した後、加熱ロールにて溶融混練した。これを直ちに４０℃に温度調節したロール間隙２ｍｍの圧延ロールに投入して圧延した。続いて、連続的にスクレイパーを備えた溝間ピッチ２ｍｍ、対向する切断刃の先端刃間の間隙（ロール間隙）０．２ｍｍの第１溝切りロール２本の間を通して、２ｍｍ幅の縦方向の切り込みを持つシート状物に加工した。更に、このシート状物を、長さ４００ｍｍに裁断機にて裁断した後、方向転換機により移送方向を９０度転換し、スクレイパーを備えた溝間ピッチ２ｍｍ、対向する切断刃の先端刃間の間隙（ロール間隙）０．２ｍｍの第２溝切りロール２本の間を通し、２ｍｍ角の碁盤の目の切り込みを持つシート状物のフェノール樹脂成形材料を得た。
【００２８】
得られた碁盤の目の切り込みを持つシート状の成形材料を自転式小型混合機に入れ、１５分間処理して、粒状物を得た。その後、振動篩機で篩分して粒度分布を確認したところ、１〜２ｍｍの粒径のものが９３％であり、かつ１８０μm以下の微粉２％程度であった。
【００２９】
【発明の効果】
本発明によれば、圧延工程で成形材料を緻密化し、後の工程で受ける衝撃や摩擦等によってもその形状が崩れ難い成形材料とすることができ、その後の第１加工工程及び第２加工工程においても、切断加工又は切り込み加工で粒状物を得るため、従来の生産方式では１０％以上も発生していた微粉の発生を数％以下にまで低減することができ、所望の粒度が揃った造粒物を長時間安定して得ることが可能である。従って、製品歩留りを大きく向上することができ、環境衛生上も好ましい。設備においてもシンプルでコンパクトであるので、設備投資を安価に抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本例の熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造方法を説明する図である。
【図２】第１加工工程で得られた細長い紐状物の横並び加工体を示す模式である。
【図３】第２加工工程における切断方向及び該切断で得られた粒状物の形状の理解を容易にするための模式図である。
【図４】第３及び第４の実施の形態例における第１加工工程で得られたシート状加工体を示す模式図である。
【図５】第４の実施の形態例における第２加工工程で得られたシート状加工体を示す模式図である。
【図６】他の第１溝切りロール及び第２溝切りロールの形態を示す図である。
【図７】第１溝切りロール及び第２溝切りロールの切断刃の形態を説明する部分断面図である。
【図８】第１溝切りロール及び第２溝切りロールの切断刃の他の形態を説明する部分断面図である。
【図９】第１溝切りロール及び第２溝切りロールの切断刃の他の形態を説明する部分断面図である。
【符号の説明】
１ａ        溶融状態の成形材料
１ｂ        圧延されたシート状成形材料
１ｃ        加工体
１ｄ        粒状物の成形材料
２          一対の圧延ロール
３ａ、３ｂ  一対の第１溝切りロール（第１加工手段）
４          裁断機
５          方向転換機
６ａ、６ｂ  一対の第２溝切りロール（第２加工手段）
１０        熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造装置
１１ｃ      細長い紐状物
１１ｄ      粒状物
３１ａ、３１ｂ  切断刃
５１        板状台
６１ａ、６１ｂ    第２溝切りロールの切断刃
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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