(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ本体（１）の内面に重ね合わせたインナーライナー（２）の少なくとも一部をタイヤ本体（１）に接着し、トレッド（１５）の内側にインナーライナー（２）の二重部分により区画された袋状のシール剤室（６）を形成してなるシール剤入りタイヤにおいて、
インナーライナー（２）はシール剤室（６）を外れた部分でタイヤ本体（１）に接着され、そのインナーライナー（２）の、トレッド（１５）内面に接着されないシール剤室周壁（３ｏ）と、トレッド（１５）との相対向面間に、自己潤滑性を有するシート（１０）が介在していることを特徴とするシール剤入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タイヤ本体のトレッドの内側にインナーライナーの二重部分により区画された袋状のシール剤室を形成してなるシール剤入りタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】
かかるシール剤入りタイヤは、特開平８−３２３８７５号公報により既に知られている。図９に示すシール剤入りタイヤは上記公報に第２実施例として記載されているもので、タイヤ本体０１のトレッド０２の内側にインナーライナー０３，０４により区画されたシール剤室０５を形成し、釘等によるトレッド０２およびインナーライナー０３の刺傷０６をシール剤室０５に封入したシール剤０７で自封して刺傷０６からの空気の漏出を遅らせるようになっている。
【０００３】
上記従来のシール剤入りタイヤは、対向面に離型剤を塗布した２枚のインナーライナー０３，０４タイヤ本体０１に重ね合わせた状態で加硫成形を行うことにより、一方のインナーライナー０３をタイヤ本体０１に一体に加硫接着するとともに、両インナーライナー０３，０４どうしの加硫接着を前記離型剤により防止してシール剤室０５を形成するようになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上記従来のものは、一方のインナーライナー０３がタイヤ本体０１に一体に加硫接着されているので、刺傷０６を受けた前記一方のインナーライナー０３が自由に収縮することができず、そのために充分な自封作用が得られない可能性があった。
【０００５】
本発明は前述の事情に鑑みてなされたもので、シール剤入りタイヤの刺傷に対する自封作用を高めることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載された発明は、タイヤ本体の内面に重ね合わせたインナーライナーの少なくとも一部をタイヤ本体に接着し、トレッドの内側にインナーライナーの二重部分により区画された袋状のシール剤室を形成してなるシール剤入りタイヤにおいて、インナーライナーはシール剤室を除く部分でタイヤ本体に接着され、そのインナーライナーの、トレッド内面に接着されないシール剤室周壁と、トレッドとの相対向面間に、自己潤滑性を有するシートが介在していることを特徴とする。
【０００７】
上記構成によれば、タイヤ本体のトレッドおよび該トレッドの内面に対向するインナーライナーが刺傷を受けたとき、シール剤室内のシール剤が前記刺傷を埋めて補修することによりタイヤからの空気の流出を遅らせる。このとき、インナーライナーのシール剤室周壁は、トレッドに接着されていない上、該シール剤室周壁とトレッドとの相対向面間には自己潤滑性を有するシートが介在しており、そのインナーライナーはトレッドに影響されることなく自由に収縮して前記刺傷を縮小させ、シール剤による自封作用を高めて空気の流出を更に遅らせることができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を、添付図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。
【０００９】
図１〜図８は本発明の一実施例を示すもので、図１はタイヤを装着した車輪の横断面図、図２はタイヤの製造工程図の第１分図、図３はタイヤの製造工程図の第２分図、図４は図２の４方向拡大矢視図、図５は図４の５−５線矢視図、図６は図２の６−６線拡大断面図、図７は図３の７−７線拡大断面図、図８は作用の説明図である。
【００１０】
図１に示すように、自動二輪車用車輪のリムＲには、タイヤ本体１と、その内部に加硫接着されたインナーライナー２とからなるチューブレスタイヤＴが装着される。インナーライナー２は、タイヤＴの半径方向内側に位置する空気室周壁３ｉ，３ｉと、半径方向外側に位置するシール剤室周壁３ｏとを備えて断面Ｕ字状に形成された周壁３を備える。周壁３の空気室周壁３ｉ，３ｉとシール剤室周壁３ｏとを接続する一対の接続部間は、それと一体に形成されて隔壁４によって相互に接続される。
【００１１】
空気室周壁３ｉ，３ｉと隔壁４との間に画成された断面略円形の空気室５には空気が充填され、シール剤室周壁３ｏと隔壁４との間に画成された断面略円弧状のシール剤室６には公知の液状シール剤７が充填される。
【００１２】
リムＲはタイヤＴの円周方向に延びる環状のリム本体部１１と、リム本体部１１の幅方向両端から半径方向外側に延びてタイヤ本体１の内周を保持する一対のフランジ部１２，１２とを備える。インナーライナー２の内部に形成された空気室５に空気を充填する空気弁１３は、リム本体部１１の円周方向１ヵ所に形成した空気弁取付部１４を貫通して支持される。
【００１３】
而して、インナーライナー２のシール剤室６は空気室５の空気圧によりトレッド１５の内側に沿った形状に保持されるため、釘等により半径方向あるいは側方からタイヤ本体１が刺傷を受けても、シール剤７がその刺傷を直ちに埋めて補修し、空気室５からの空気の漏出を遅らせる。また、シール剤７はシール剤室６に保持されていて、空気室５側へ流出することがないから、空気弁１３やそれに当てがわれる圧力ゲージ等を詰まらせることもない。
【００１４】
次に、図２および図３に基づいて前記タイヤＴの製造工程を説明する。
【００１５】
タイヤＴの製造工程は、材料混練工程、インナーライナー押し出し成形工程、切断工程、孔開け工程、接合工程、離型剤注入工程、ドラム巻付け工程、離型シート巻付け工程、生タイヤ成形工程、金型セット工程、加硫工程、シール剤注入工程、孔塞ぎ工程および検査工程からなる。
【００１６】
先ず、材料混練工程で混練した材料をインナーライナー押し出し成形工程で押し出し成形することにより、生ゴムよりなるインナーライナー２を成形する。インナーライナー２は、周壁３（図１参照）を構成するシール剤室周壁３ｏおよび一対の空気室周壁３ｉ，３ｉと、隔壁４とを一体に備えており、前記シール剤室周壁３ｏおよび隔壁４は横断面環状に接続されるとともに、その接続部に前記一対の空気室周壁３ｉ，３ｉが接続される。続いて、切断工程でインナーライナー２を所定長さに切断し、更に孔開け工程でインナーライナー２の隔壁４に注入孔８を穿設する。
【００１７】
続く接合工程で、前記切断工程で切断されたインナーライナー２の両端部を接合し、該インナーライナー２を環状にする。図４および図５に示すように、インナーライナー２の切断された両端部をそれぞれ保持して接合する保持型１９は、相互に開閉する上型２０および下型２１から構成される。インナーライナー２を偏平に圧縮した状態で保持すべく、上型２０および下型２１の対向部に浅い溝状の保持面２０1 ，２１1 がそれぞれ凹設されており、その上型２０の保持面２０1 にインナーライナー２のシール剤室周壁３ｏが嵌合するとともに、その下型２１の保持面２１1 にインナーライナー２の空気室周壁３ｉ，３ｉおよび隔壁４が嵌合する。
【００１８】
続いて、離型剤注入工程でインナーライナー２の隔壁４の注入口８からシール剤室６に離型剤９を注入する。離型剤９には液体のものと粉体のものとが存在するが、液体離型剤は漏れ易いという欠点があるため、加硫時の温度でワックスが溶けて効果的に働くワックス入りの粉体離型剤が適切である。
【００１９】
続くドラム巻付け工程で、前記離型剤注入工程でシール剤室６に離型剤９を注入された環状のインナーライナー２をドラム２３の外周に嵌合させる。このとき、インナーライナー２の隔壁４の注入口８を内向き（ドラム２３の外周に接する向き）にすることにより、後工程で前記注入口８をシール剤室６の空気抜きと、シール剤室６へのシール剤７の注入とに利用することができる。
【００２０】
続く離型シート巻付け工程で、ドラム２３の外周に嵌合するインナーライナー２のシール剤室周壁３ｏの外側に離型シート１０を巻き付ける。離型シート１０は厚さが５０ｍμ以下のフッ素樹脂シート（テフロンシート）やシリコン樹脂シートから成り、市販品が入手可能である。例えば、テフロンシートとしては、旭ガラス（株）のアフレックス（商品名）がある。そして生タイヤ成形工程でインナーライナー２および離型シート１０の外周にタイヤ本体１の各部の素材を巻き付けて生タイヤ２４を成形する。
【００２１】
図６に示すように、ドラム２３の外周に巻き付けられたインナーライナー２のシール剤室周壁３ｏの外側に離型シート１０が巻き付けられており、その外側に巻き付けられた生タイヤ２４は、コード部２５と、コード部２５の軸方向両端に連なるようにインナーライナー２の外周に嵌合する一対のビード部２６，２６と、コード部２５およびビード部２６，２６の半径方向外側を覆うように巻き付けられたトレッド部２７とから構成される。
【００２２】
続いて、ドラム２３から取り外した生タイヤ２４を、金型セット工程で加硫成形用の上型２９および下型３０間にセットする。更に図７に示す加硫工程で上型２９および下型３０を加熱するとともに、生タイヤ２４の内部に配置されたブラザー３１を空気圧で膨張させ、その圧力で生タイヤ２４を上型２９および下型３０の成形面に密着させて最終製品形状になるように加硫成形する。この加硫成形において、タイヤ本体１にインナーライナー２が一体化される。
【００２３】
このとき、インナーライナー２の空気室周壁３ｉ，３ｉはタイヤ本体１の内面に加硫接着されるが、インナーライナー２のシール剤室周壁３ｏはタイヤ本体１との間に離型シート１０が配置されているために、該タイヤ本体１に加硫接着されることはない。またインナーライナー２の二重部分であるシール剤室周壁３ｏと隔壁４との間には予め離型剤９が注入されているため、それらシール剤室周壁３ｏおよび隔壁４の加硫接着を防止してシール剤室６を画成することができる。
【００２４】
加硫成形を終えてタイヤ本体１およびインナーライナー２が一体化されたものを金型から取り出した後に、シール剤注入工程で注射器等を用いてシール剤室６の内部にシール剤７を注入し、更に孔塞ぎ工程でパッチ２３により注入口８を塞いでタイヤＴを完成し、最後の検査工程で完成品の検査を行って全工程を終了する。
【００２５】
而して、図８に示すように、上記構造のタイヤＴのトレッド１５およびインナーライナー２を貫通する刺傷１６を受けたとき、ブチルゴム製のインナーライナー２は自ら収縮して刺傷１６の大きさを減少させ、且つシール剤室６内に充填されたシール剤７が刺傷１６を埋めて補修することにより、該刺傷１６からの空気の流出を遅らせることができる。このとき、仮にインナーライナー２のシール剤室周壁３ｏがタイヤ本体１に加硫接着されていると、シール剤室周壁３ｏは自由に収縮できないために刺傷１６の大きさを減少させるのが遅くなる。しかしながら、本実施例では離型シート１０によりインナーライナー２のシール剤室周壁３ｏがタイヤ本体１に接着されていないので、そのシール剤室周壁３ｏの自由な収縮を許容して刺傷１６の自封作用を効果的に発揮させることができる。
【００２６】
以上、本発明の実施例を詳述したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。
【００２７】
【発明の効果】
以上のように請求項１に記載された発明によれば、タイヤ本体のトレッドおよび該トレッドの内面に対向するインナーライナーが刺傷を受けたとき、シール剤室内のシール剤が前記刺傷を埋めて補修することによりタイヤからの空気の流出を遅らせる。このとき、インナーライナーのシール剤室周壁は、トレッドに接着されていない上、該シール剤室周壁とトレッドとの相対向面間には自己潤滑性を有するシートが介在しており、そのインナーライナーはトレッドに影響されることなく自由に収縮して前記刺傷を縮小させ、シール剤による自封作用を高めて空気の流出を更に遅らせることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  タイヤを装着した車輪の横断面図
【図２】  タイヤの製造工程図の第１分図
【図３】  タイヤの製造工程図の第２分図
【図４】  図２の４方向拡大矢視図
【図５】  図４の５−５線矢視図
【図６】  図２の６−６線拡大断面図
【図７】  図３の７−７線拡大断面図
【図８】  作用の説明図
【図９】  従来のシール剤入りタイヤの作用の説明図
【符号の説明】
１          タイヤ本体
２          インナーライナー
６          シール剤室
１５        トレッド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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