(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定確保手段（１１、３６；１１′、３６′）を有している工具本体（１２；１２′）と、切削部（１０；１０′）とを備え、該工具本体が前面（２４；２４′）を有し、該切削部が支承面（１６；１６′）を有し、該前面及び該支承面が実質的に該工具本体の回転軸（２２、２２′）に直交している半径方向平面（Ｒ）において互いに着脱可能に当接するように配設されており、該本体がシャンク部分（４０；４０′）を有し、該切削部が少なくとも１つの切刃（１９）を有し、該前面（２４；２４′）と該支承面（１６；１６′）が共同する突起（３０）と凹所（２６）を備え、当該突起と凹所が加工の際に該シャンク部分へ向けて切削力を伝達させるように配設され、該切削部が超硬合金からなる、被加物に対して相対運動させることによって回転切削加工を行う工具において、
前記少なくとも１つの切刃が前記切削部と一体的に形成されており、前記切削部が前記固定確保手段（１１、３６；１１′、３６′）と共同するように配設された中心ネジ付き盲穴（１４）を含み、当該盲穴が前記切削部（１０；１０′）と一体的に形成されていると共に、前記固定確保手段が前記切削部に締結力を生じさせるように設けられており、前記締結力が前記切削部に設けた前記中心盲穴（１４）を介して前記前面へ向けられるようになっていることを特徴とする回転切削加工を行うための工具。
【請求項２】
前記固定確保手段（１１、３６；１１′、３６′）は、前記切削部がその前記支承面（１６；１６′）の側から締結出来るように、前記工具本体の中心で少なくとも部分的に貫通して延びており、前記共同する突起（３０）及び凹所（２６）は前記固定確保手段（１１、３６；１１′、３６′）の半径方向外側に配設されていることを特徴とする、請求項１に記載の工具。
【請求項３】
前記支承面（１６；１６′）と前記前面（２４；２４′）は、それぞれ、複数の突起（３０）と凹所（２６）を含み、前記支承面及び前記前面が前記固定確保手段（１１、３６；１１′、３６′）の半径方向外側において前記半径方向平面（Ｒ）と複数回交差する接触面を形成していることを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載の工具。
【請求項４】
前記工具が長尺のものであり、前記切削部（１０；１０′）はこれと一体的に形成された少なくとも１つの切刃（１９）を備え、前記固定確保手段（１１；１１′）は前記切削部（１０；１０′）の中心ネジ付き盲穴（１４）に接続する部分（３６；３６′）を具備しており、前記切削部（１０，１０′）は、前記固定確保手段（１１；１１′）が第１軸方向位置から第２軸方向位置へ動かされたときに、前記前面（２４；２４′）に対して着脱可能に接続する又は前記前面から取り外すことが出来るように配設されていることを特徴とする、請求項１、請求項２又は請求項３に記載の工具。
【請求項５】
前記突起が実質的に前記支承面（１６；１６′）の直径（ｄ）の全長に亘って延びる畝（３０）の形状で設けられ、前記凹所が前記工具本体の横方向の全長に亘って延びる溝の形状で設けられており、断面視において前記畝と前記溝の一部のみが共同し、前記畝と前記溝の両方と交差する洗浄チャンネル（２３、２３Ａ；２３′、２３′Ａ）が前記固定確保手段の半径方向外側に配設されていることを特徴とする、請求項４に記載の工具。
【請求項６】
前記畝のクレスト（３３Ａ）と前記溝の底面（２７）との間に隙間（Ｐ）が形成されており、断面において、前記畝が実質的にサインカーブを描く一方、前記溝が実質的に台形の経路を描き、前記畝の高さ（ｈ）が前記溝の深さ（ｄ）の５０〜９５％であると共に、共同する畝と溝の数が等しく、２〜２０本であることを特徴とする、請求項５に記載の工具。
【請求項７】
円形の基本形状部と、少なくとも１つの切刃（１９）とを有し、該切刃と反対向きの端部に支承面（１６；１６′）が設けられ、超硬合金により構成されている回転切粉除去加工用の切削部において、前記少なくとも１つの切刃が前記切削部と一体的に形成されており、前記切削部が固定確保手段（１１、３６；１１′、３６′）と共同するように設けられた中心ネジ付き盲穴（１４）を含み、当該盲穴が前記切削部（１０；１０′）と一体的に形成されていると共に、前記切削部の前記支承面（１６；１６′）が複数の突起を備え、該突起のフランク（３２Ａ，３２Ｂ）が前記切削部の工具本体（１２；１２′）に対する下部接触面を構成するようになっており、前記中心ネジ付き盲穴（１４）は前記支承面で終端していることを特徴とする回転切粉除去加工用の切削部。
【請求項８】
前記突起が前記支承面の全面に亘って延び且つ前記盲穴と交差する畝（３０）の形状で設けられ、前記盲穴が工具の回転軸線（２２；２２′）と同心であり、前記盲穴（１４）がネジ部分（３４）と円錐形面部（３６）とを含んでいることを特徴とする、請求項７に記載の切削部。
【請求項９】
シャンク部分（４０；４０′）と、チップフルート（１８、１８Ａ；１８′、１８Ａ）と、前面（２４；２４′）と、切削部を工具本体に固定するための固定確保手段（１１、３６；１１′、３６′）とを備え、中心軸線を有している回転切粉除去加工用の工具本体において、
前記前面（２４；２４′）に中心軸線（２２；２２′）に対し実質的に直角の溝が設けられており、前記工具本体は前記固定確保手段が通るための中心貫通孔を有し、前記切削部の近くに位置する前記固定確保手段の自由端は、ネジ部を備え、前記切削部に前記前面（２４，２４’）の方へ向いた締結力を生じさせるために前記切削部（１０，１０’）に設けられた中心ネジ付き盲穴と共同するように構成されていることを特徴とする回転切粉除去加工用の工具本体。
【請求項１０】
請求項７に記載の切削部（１０；１０′）を製造する方法において、超硬合金と担体とを混合し、次いで混合物を成形機に挿入して、該混合物に適した温度に加熱し、次いで高圧及び高温下で、少なくとも１つの切刃と、少なくとも１つの逃げ面と、非平坦面（１６；１６′）と、洗浄チャンネルや中央盲穴（１４）のような設計を該切削部に転写するための１以上のコアとを直接的又は間接的に形成する部分を有している金型内に該混合物を射出し、次いで該切削部を金型内で固化し、次いで該切削部を該金型から引き出して焼結させることを特徴とする切削部を製造する方法。
【発明の詳細な説明】
技術的背景
本発明は工具本体、切削部及び固定手段を含む回転切削加工用の工具に関する。工具本体は前面を有し、切削部は実質的に半径平面において互いに着脱可能に当接するように配設された支承面を有している。本発明は更に、切削部、工具本体並びに切削部を製造する方法に関する。
異なるタイプの切削加工用工具チップで相互変換可能な切刃を使用することは既知である。しかしながら、この技法は工具中心軸線に関して回転するフライス工具とドリル工具に適用する場合に強度技術上の理由から、実際上の限界を有している。
US-A-4,684,298を通じて既知なものに、ドリル中心線の両側に対立状に配設された２本のネジによって固定確保される着脱可能な切削部を備えたドリルがある。この既知ドリルにおいては、ネジは穿削の際に生まれる捩じれをドリル本体に転移する。この種のネジは多数の欠陥を有しており、その１つは、決められた位置を越えて静止することになること（ネジを取り巻く弾性スリーブによって解決されるが）であり、その１つはネジがクラック生成の傾向を高めるスペースを必要とするが故に、切削部が含有超硬合金量を相対的に少量に抑えざるを得ないことである。それに加え、ネジは剪断力を受け、そして切削部の交換が厄介である。
更には、EP-B1-0 358 901を通じて、ドリルの回転軸線に対して偏心配位した少なくとも１本のネジによってドリル本体に固定確保される着脱可能な切削部を備えたドリルを提供することは既に知られている。その切削部は２つの割付け可能（インデキシャブル）インサート（植刃）を担持し、パイロット・ドリルが中心で貫通延在している。この既知ドリルは上述のものと同じ欠陥を有している。
発明の目的
本発明は先行工具の問題を解消する態様の相互交換可能な切刃を具えたフライス（ミリング）工具或いはドリル（穿削）工具を提供する目的を有している。
本発明の別の目的は、剛性工具、好ましくは穿削加工やフライス加工のための剛性工具として、その切削部が送り力の増大と共に締結力とを増大させるように、工具本体と楔作用で共同するようにした剛性工具を提供することにある。
本発明の別の目的は、剛性工具、好ましくは穿削加工やフライス加工のための剛性工具として、その切削部が中央固定手段によって強固に保持されている剛性工具を提供することにある。
本発明の別の目的は、剛性工具、好ましくは穿削加工やフライス加工のための剛性工具として、その切削部が容易に交換可能である剛性工具を提供することにある。
本発明の別の目的は、工具と、当該工具において溝の利点が射出成形超硬合金の製造と複合されている切削部とを提供することにある。
更に、本発明の別の目的は、工具と、当該工具において切削部が共同する溝面の１つが摩耗したとしても斜めに位置付けられることがありえない切削部とを提供することにある。
更に、本発明の別の目的は、工具と、当該工具において切削部の破壊する危険が減じられるように軸方向或いは接線方向の切削力を大きな面に分布させている切削部とを提供することにある。
更に、本発明の別の目的は、工具と、当該工具において切削部と工具本体の間の相対運動（ガタ付き）が工具本体の摩滅後でさえ無視出来る切削部とを提供することにある。
更に、本発明の別の目的は、外形的様相の自由度が実質的に制限されない切削部を製造する方法を提供することにある。
これらの目的並びにその他の目的は、図面を参照している添付の請求項に規定された工具及び切削部によって達成される。
図面の説明
図１は部分断面斜視図で本発明に係るドリル工具を示している。図２は斜視図で本発明に係る切削部を示している。図３は側面図で切削部を示している。図４は頂面図で切削部を示している。図５は底面図で切削部を示している。図６、図７は図４の線Ａ−Ａと線Ｂ−Ｂに係る断面図である。図８は図１に係るドリルチップを拡大して示す。図９、図１０、図１１は図８の共同する支承面の拡大断面図である。図１２、図１３は本発明に係る工具の別に採り得る態様を示す。
発明の詳細な説明
図１に示す本発明に係る工具の態様は、切削部１０、プル（引張り）ロッド１１、ドリル本体１２及びナット１３を含んで成る所謂螺旋（ヘリックス）ドリルである。
切削部１０は少なくとも１つの切刃１９をドリル本体１２に対して反対向きの端面に具備しており、当該切刃は使用分野に依存した設計になっている。従って、工具がエンドミルの場合には、単一の切刃或いは複数の切刃は実質的に真直ぐで且つ切削部の中心縦軸線に平行であるが、ノーズエンドミルの場合には、切刃は円形である。切削部１０の前端は図においては穿削用の切刃１９を表している。工具の外観と使用分野は幾つかのやり方で変わり得る。
切削部１０は硬質材、好ましくは超硬合金、更に好ましくは射出成形超硬合金で造られており、そして２つの上位逃げ面１５、支承面１６及びこれらを接続する第１、第２湾曲面１７、１８を含んで成る。これらの面と接続された端縁は全て同じ材料、好ましくは射出成形超硬合金で造られている。第２湾曲面、即ちチップフルート（切屑溝）１８と逃げ面１５の交差線は、好ましくは図示されていない補強チャンファを介して、主切刃１９を形成している。このチップフルートは別の態様として、直線チップフルートを備えたドリル本体に適用することもできる。切削部は、好ましくは更に、除芯面２１として、切削部の中心に達し且つ工具の回転軸線２２と角度δをなしている除芯面を含んで成る。この角度δは４０〜５０°の範囲にあり、好ましくは４５°である。切削部の最大径は副切刃２０の半径方向極端点の間の直径方向の距離Ｄである。切削部の高さＹは、切削部とドリル本体の接合個所のチップ（切屑）による摩滅を最小限度に抑えるために、距離Ｄと実質的に同じである。支承面１６の最大直径は好ましくは、加工の際の逃げを得るために直径Ｄより小さい。洗浄（フラッシイング）孔２３は回転軸線２２と実質的に平行であるが、これは支承面１６から夫々の逃げ面１５にあるオリフィスまで切削部を通じて延在している。洗浄孔は軸線２２の各側にあるライン１上に配設されている。
支承面１６は実質的に同一且つ平行な多数の個別の溝或いは畝３０を具備している。畝３０は図８に斯ゝる断面において実質的にサインカーブを形成し、当該カーブが図９を参照して記述される平坦面２９Ａ、２９Ｂに実質的に配位した線（ライン）のあたりで変動している。畝は長尺で、支承面１６に沿って延在している。畝３０は、更に、底面３１と境を接する２つの側面（フランク）３２Ａ、３２Ｂを有している。底面は約0.2〜0.4mmの半径によって描き得る。側面は互いに相手と鋭角度εをなす。この角度εは４０〜８０°、好ましくは５５〜６０°の範囲にある。クレスト、即ち湾曲面３３Ａ、３３Ｂは畝３０の各側に配設されている。各面はゆるやかな（ソフトな）遷移部分を介して関連するフランク（側面）と境を接している。各畝はライン１と実質的に平行であるか、或いは鋭角をなす。各畝は、支承面１６の切刃の側にあるチップフルートの半径方向極限点と交差するラインｋと角度φをなす。角度φは約０°〜９０°、好ましくは３０°〜６０°である。畝は高さｈと最大幅ｗを有している。多数の畝３０は切削部の直径Ｄに間接的に依存しており、畝の数は２〜２０の間で変動し、例えば約９本の畝が直径１８mmのドリルに配設される。
切削部はドリル本体１２に面した端部に支承面１６を備えており、当該支承面は第１の係合手段１４を具備しており、当該手段は図示例ではネジ穴（凹所）と円錐台形案内面３５を含んで成る。
切削部の方に向いているプルロッド１１の他端は追加の外ネジ部分３６を具備しており、当該ネジ部分には第１係合手段１４と共同するように企図された円錐状拡張面部３７が軸後方に引き続いている。作動状態では、ネジ穴（凹所）３４が他のネジ部分３６と共同する。
プルロット１１の他端には、キーグリップ３８を具えた円筒ナット１３と共同する外ネジ部分が更に配設されている。このナットはドリル本体のシャンク部分４０に設けた軸穴３９に挿入されるが、当該ナットとシャンク部分は、４１に、共同する半径接触面を含む。この接触面４１は締付けの際にナットに軸方向支持を与える。軸孔はドリル本体にある中央の相対的に小さいチャンネルに同心的に接続しており、当該チャンネルは前方にドリル本体の前面２４へ向って延び、当該前面の中央で終端している。ドリル本体は洗浄チャンネル２３Ａを具備しており、当該チャンネルは回転軸線２２から実質的に一定の距離にある螺旋経路に沿ってドリルの突出ランドに後続している。ドリル本体はネジ形のチップフルート１８Ａ或いは直線形のチップフルートを有しており、これらは本体或いはその局部を貫通延在することが可能である。
ドリル本体１２は切削部１０に対面した端部に前面２４を備えており、当該前面は切削部１０の支承面に対して当接するように配設される。前面の最大直径は切削部の最大直径Ｄより小さいが、好ましくは切削部の最小直径と同じにものにする。
前面は断面において実質的に台形の経路を描いている多数の等しい個別の凹所或いは溝２６を具備している。溝は長尺で、前面の本質的に全体に沿って延在している。各溝はライン１と実質的に平行であり得るし、ライン１と鋭角度をなすことも出来る。各溝は前面２４の切刃側のチップフルートの半径方向極限点と交差するラインｋと角度φをなす。この角度φは約０°〜９０°、好ましくは３０°〜６０°である。各溝２６は底面２７に鋭い或いは丸い遷移部分を介して接続している２つのフランク（側面）２８Ａ、２８Ｂを有している。両フランクは互いに鋭角度αをなしている。角度αは４０°〜８０°、好ましくは５５°〜６０°の範囲にある。平坦面２９Ａ，２９Ｂは溝２６の各側に配設されている。各面は好ましくは平坦に形造られ、関連する側面（フランク）に鈍角のゆるやかな或いは鋭い内位遷移部分を介して接続している。溝２６の数は切削部の支承面の形成のされ方に依存していて、結果的に支承面が有する畝の数と同じとなり、その数は２〜２０の本数の範囲で選定される。溝は深さｄ1と最大幅ｚを有する。底面は約0.2〜0.4mmの半径によって描くことも出来る。
畝の高さは溝２６の深さの５０％〜９５％であり、畝の最大幅は溝の最大幅ｚより大きい。この結果、装着時にクレスト（山部）３３Ａと底面（谷部）２７の隙間Ｐを、切削インサートをホルダに装着するときに、生ぜしめる。この隙間は、フランクが互いに係合して底面が切削インサートを支承しないことを確実にし、それ故に傾きが回避される。平坦面２９Ａ，２９Ｂの上にも対応する隙間が生じる。装着状態において、畝と溝は多数の楔作用連結子を備えた継手として、これらが送り力の増大に応じて摩擦力を高める継手を構成する。当該継手の別の利点は、これが装着の初期段階に関連して畝と溝の相手に対する特定の相対的傾斜位置を許容するので、畝と溝の両者が連続的圧縮の状態において継手の外形によって正しく案内されるということにある。この継手は穿削の際に、通常はドリル孔の中に配位させられる。畝と溝は結果的に出来る限り多くの数の長い畝と溝が得られるように夫々の支承面に配設される。畝或いは溝の両端は最良のモーメント転移のために出来る限り互いに遠ざけるべきである。
ドリル本体１２への切削部１０の搭載は次のように行う。プルロッド１１を軸孔３９に対して、プルロッドの軸方向後端に連結されているナット１３が接触面４１に当接するに至るまで、ドリル本体１２の中心孔を通って挿入する。それによって、前部分３６と円錐状拡大面部３７は前面２４からその中心において突出する。次に、ネジ付きの前部分３６を切削部の凹所（穴）１４に入れ、そして面部３５、３７が互いに当接するに至るまで切削部をその回動によってプルロッドに螺結する。次いで、前面に対して切削部の支承面１６を手によって接触させる。キーグリップ３８と係合させた状態のキーを介してナット１３を回動させることによって、切削部１０を前面に対して堅い状態になるまで引き込む、即ち図１に係る位置が達成される。今や、切削部１０はドリル本体に満足な状態で継留されたことになる。この位置において、プルロッドは加工穴から工具を引き出す際に切削部を保持、即ち保留するように実質的に企図されている、即ち畝と溝が切削加工によって生まれる力とモーメントを受けている間に、プルロッドが送り力だけを転移するように実質的に企図されている。しかしながら、プルロッドから切削部と本体の間の継手に作用する力は工具引き出し時のルーズフイットを回避するために十分な大きさのものである。畝と溝は本質的に共通の半径方向セグメント或いは半径方向面においてチップフルート１８、１８Ａと交差し、チップフルートは当該半径方向セグメントの場合には、両側で軸方向へ延在する。
この関係から、切削部とプルロッドのネジ連結部は２種の目的、即ち切削部１０を搭載的にドリル本体の固定位置に設置すること、並びに切削工具の使用中に切削部１０が常にその固定位置に確実に保留されること、を達成すことが出来ると指摘出来る。
共同する畝と溝により、両者のフランク同士の共同が行われ、各面接触或いは接触線において次の式に従った力の相互作用が誘起される。
T'=P/n[sin(α/2)/μ−cos(α/2)]
但し、T'はn本の溝の１方のフランク２８Ａ或いは２８Ｂに作用する剪断力、μは摩擦係数、Pは送りから結果的に生じた力である。この式から、相対的に小さいフランク角が穿削モーメントによって引き起こされるはめ歯外れ（cogging over）作用を打ち消すように作用する相対的に大きな剪断力T'を与えると解し得る。本発明に係るドリルは静的に確定されたものとなり、そして多量の超硬合金を含有し、そしてプルロッドを半径方向と軸方向の両方へ取外す。
切削力を相対的に大きな面に広げることによって、切削部の支持面が割れる危険が減少される。装着後に畝３０と溝２６は接触面として、半径方向平面Ｒ（図１１）と多数回、好ましくは少なくとも４回、プルロッドの終端３６から半径方向外側で交差する接触面を有することになる。畝と溝の接触面は半径方向平面Ｒに実質的に配位している、即ち接触面は最大の場合にプロフィールの高さｈの半分となる振幅で以って半径方向平面Ｒに関して振動している。プロフィールの高さは切削部の高さＹの最大２０％である。総接触面積は従来の平坦接触面より５〜１０％大きくなる。従って、切削部１０はプルロッド１１の前面２４に対し着脱可能に連結したり、或いはプルロッドの端部３６を螺結解除したときに、即ち当該端部が第１の軸方向前位から第２の軸方向後位に移動させられたときに、取り外すことが出来る。
切削部１０を交換するときは、取付け、即ち装着は逆の仕方で行われ、そして切削部１０はドリル本体１２から外され、次いで交換される。
図１２、１３には、本発明に斯かる工具の別に採り得る態様が示されており、当該態様は工具チップ或いは切削部１０’、プルロッド１１’、ドリル本体１２’、調節ネジ５０’、スプリング５１’及び制止ネジ５２’を含んで成る。この工具では、ドリル本体は機械に固定されているが、切削部の取外しと交換は可能である。
切削部１０’とドリル本体１２’は夫々上述のものと実質的に同じである。しかしながら、ドリル本体は固定確保端部とチップフルートの間の遷移部分に斜め内方且つ後方へ仕向けられたネジ付き軸孔５３’と、軸孔３９’に軸後位ネジ５４’とを有している。
プルロッド１１’の軸前位端部は同心的拡大案内面部５５’と、先に図８との関連で記述された面部３６’、３７’とを含んで成る。プルロッドの軸後位端部は円錐状拡大面部５６’を有し、当該拡大面部は、直径が軸孔３９’の直径より幾分小さい円筒形案内面部５７’に後続されている。
穿削工具はプルロッドを軸孔３９’に入れ、ドリル本体の中心孔に通すことによって装着される。次いで、スプリング５１’を軸孔３９’に挿入し、その後に外ネジ付き制止ネジ５２’をネジ部５４’にねじ込み、それによってスプリングが圧縮されて、プルロッドを制止部（ストップ）に至るまで前方へ押す。それにより、プルロッドは軸方向前位の位置を占め、切削部の中とプルロット上のネジ部が共同する。そして、切削部は、調節ネジ５０’がネジ部５３’を介して拡大面部５６’を押圧してプルロットを後方へ押すことが出来るように、プルロットに固く螺結され得る。切削部の交換は以下のように行う。先ず、調節ネジ５０’をドリルシャンクの側面から取り出し、そしてプルロット１１’をスプリング５１’の蓄えられた弾性エネルギーにより約２ｍｍに亘って前方へ押す。使用済みの切削部を螺結解除し、好ましくは手動作で解除し、そして新しい切削部を凹所の円錐部分がプルロットの前位円錐部分に対して当接するまでプルロットに堅く螺結する。この時点で、２つの異なる仕方の何れかで続けることが出来る。即ち、１の仕方では切削部をドリル本体の前面に畝と溝が互いに係合するように当接させ、その後に調節ネジ５０’を締めることによって切削部を作業位置に固定させる。他の仕方では、調節ネジ５０’だけで畝と溝が互いに係合するように切削部を含めてプルロッドを押すようにし、それによって切削部が作業位置に固定するようにする。円錐面部５６’はネジ５０’を螺結解除したときに、軸孔３９’の前端の対応する面部に対して当接することが出来る。それによって、円錐面部間の摩擦が切削部の螺結解除の際のプルロッドの回動に対して抵抗する。摩擦が小さ過ぎると、ネジ５０’は円筒面部５６’の方へねじ込まれ、従って更にプルロッドの回転を抑制することが出来る。
上述の両実施例では、切削部は締結力や摩擦力、即ち工具本体に対する切削部の半径方向移動に抗する抵抗が送り力に従って増大するようするために工具本体と楔作用で共同する手段と有している。それに加えて、穿削の際の送り力と同じ方向に切削部を動かすための固定確保手段が配設される、即ちプルロッドが切削部を送り力が働く方向と同じ方向の軸後方へ引張る。
共同する畝と溝の外形、即ちジオメトリ、は本発明の精神の範囲内で請求の範囲を逸脱することなく変更することが出来る。その結果、これらの外形は例えば、両方の共同する両面が殆ど台形のネジ断面（しかし、重複度が最大９５％）の形態をとるようにすることが出来る。本発明はフライス（ミリング）カッタのために使用出来る。切削部は好ましくは、例えばAl2O3、TiN及び／或いはTiCNの層で被覆される。或る場合には、切刃にCBN或いはPCD等の超硬質材料をろう付けすことは有益である。
同様に、中心プルロッド以外の他の締結手段を利用することも出来る。例えば、切削部を回転軸線に対して直角に移動可能な楔によって維持させることが可能である。
更には、上述の事例は工具縦軸線或いは被加工物の中心線に関して回転する工具に関したものであり、そして保留手段が工具と共に回転するものであることを指摘することが出来る。実施例は静止状態で、或いは回転被加工物との組合せで以って使用することが出来る。
工具チップ、即ち切削部は以下の通りに作られる。超硬合金と担体（ベリア）、例えばプラスチック、を混合し、これをペレット或いは顆粒に成形し、その後に混合物をそれに適した温度に予め加熱した成型機に導入し、この混合物を高圧と約１８０°の高温の下で切削部、即ち工具チップの設計に対応した特定の形態を備えた正確に形作られた金型に射出される。それ故に、金型は少なくとも１つの切刃、少なくとも１つの逃げ面及び非平坦支承面のための先行条件を直接的或いは間接的に設定するための部分、並びに切削部即ち工具チップにネジと洗浄チャンネルの設計を写す意図で配設された当該ネジとチャンネル用の１以上のコアを含む。射出後に、射出成型された超硬合金を金型内で固化し、その後に引き出す。次に、これを焼結させると、逃げ面の研磨等の可能な加工が実行出来るようになる。この方法のお陰で、切削部、即ち工具チップの外形を従来の射出成型方法の限界に関係なく選定することが出来る。例えば、チップブレーカを今までは研磨しか出来なかった面に対して形作ることが出来る。
本発明は上述の実施例に限定されず、添付の請求の範囲内で自在に変更することが出来る。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図１１】
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【図９】
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【図１０】
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【図１２】
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【図１３】
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