(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステインホール方式、プレミックス方式、ノーキャリア方式及びワンタンクキャリア方式から選ばれる製糊法で調製される澱粉系接着剤に、カルボキシル基を有するラテックスと、ケトン樹脂と、エポキシ基を持つ化合物、エチレンイミン基を持つ化合物、アルコキシメチル基を持つ化合物及び金属塩からなる群から選ばれる架橋剤とを加えてなる強耐水段ボール用接着剤。
【請求項２】
カルボキシル基を有するラテックスが、Ｔｇが−４５℃〜＋６０℃、カルボキシル基含有率が０．５重量％〜６重量％のラテックスであることを特徴とする請求項１記載の接着剤。
【請求項３】
ラテックスと澱粉の固形分比が５対９５から８５対１５の範囲であることを特徴とする請求項１または請求項２記載の接着剤。
【請求項４】
ラテックスと澱粉の全固形分に対し、１重量％から２０重量％のケトン樹脂を加えることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の接着剤。
【請求項５】
ラテックスと澱粉の全固形分に対し、１重量％から１０重量％の架橋剤を加えることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の接着剤。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、段ボールの製造に用いられる耐水段ボール用接着剤に関する。さらに詳しくは、ステインホール方式、プレミックス方式、ノーキャリア方式、ワンタンクキャリア方式などの製糊方法によって調製される耐水段ボール用接着剤においてラテックスと澱粉と熱硬化性樹脂と架橋剤を含むことを特徴とする強耐水段ボール用接着剤に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、段ボールの製造に使用される接着剤には、天然物で安全性が高く、取り扱いが容易で、安価に入手できるところから澱粉系接着剤が使われてきた。しかし、澱粉の一番の弱点は耐水性に乏しいところであり、澱粉系接着剤で貼合した段ボールシートを水に浸しておくと自然に剥がれてしまう。この欠点を補うべく、従来よりホルムアルデヒド系樹脂を澱粉系接着剤に加え耐水性を付与してきた。すなわち、尿素・ホルムアルデヒド樹脂、フェノール・ホルムアルデヒド樹脂、レゾルシノール・ホルムアルデヒド樹脂、ケトン・ホルムアルデヒド樹脂などのホルムアルデヒド系樹脂を澱粉系接着剤に加える方法が取られてきた。しかし、これらの樹脂を加える方法では、未だ冷凍食品、青果物等で求められている耐水接着強度を十分満足させるに至っていない。特に近年高度化した流通システムに幅広く対応できる強耐水段ボール用接着剤の開発が強く求められている。また、昨今エコロジーの観点から木箱や合成系包装容器が段ボール箱へ変換されており、より一層段ボール接着剤の耐水性に対する要求度が強くなってきている。これまで強耐水段ボール用接着剤として米国特許第4,018,959号明細書などに見られる酢ビエマルジョンを用いたものがあるが、糊剤pHが低く腐食性の問題を起こすこと、硼砂を含む一般段ボール用澱粉接着剤と混ぜ合わせるとゲル化を起こす問題があることなどから使われていない。耐水段ボール用接着剤の実用化に当たっては、一般段ボール用澱粉接着剤と混ぜ合わせたとき、ゲル化等の現象を起こさないことも求められる物性である。
【０００３】
上述のように、従来の耐水段ボール用接着剤よりも優れた耐水性能を有し、しかも一般段ボール用澱粉接着剤と混ぜ合わせてもゲル化を起こさない強耐水段ボール用接着剤の開発が待たれていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、従来から使われている耐水段ボール用接着剤よりも耐水性能が優れ、しかも一般段ボール用澱粉接着剤とも任意に混合可能な強耐水段ボール用接着剤を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは上記課題を解決するために種々検討した結果、カルボキシル基を有するラテックスと澱粉と熱硬化性樹脂及び架橋剤とを含む耐水段ボール用接着剤を採用することにより、上記課題を解決できることを見い出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、通常の段ボール用澱粉接着剤の製造過程で、段ボール用澱粉接着剤にカルボキシル基を有するラテックスを加え、さらに熱硬化性樹脂、架橋剤を加えることを特徴とする優れた耐水性を有する強耐水段ボール用接着剤を提供する。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の優れた耐水性を有する強耐水段ボール用接着剤について詳細に説明する。
本発明の強耐水段ボール用接着剤は、好適実施態様において、ラテックスと澱粉が固形分比で５対９５〜８５対１５の範囲の割合からなり、ラテックスと澱粉の合わせた固形分に対し１重量%〜２０重量%の熱硬化性樹脂、及び１重量%〜１０重量%の架橋剤を加え調製される。
【０００７】
本発明において使用されるカルボキシル基を有するラテックスは、段ボール用接着剤において強耐水性を達成し得るものであれば天然または合成を問わずいずれの高分子物質も使用できるが、たとえばスチレン−ブタジエン系共重合体（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエン系共重合体（ＮＢＲ）、メチルメタアクリレート−ブタジエン系共重合体（ＭＢＲ）等のラテックスが使用でき、市販品としてたとえばＳＢＲラテックス：ＸＡ-7711(旭化成工業(株))、ＮＢＲラテックス：ニッポール１５７１（日本ゼオン(株)）およびＭＢＲラテックス：ポリラック５２５−８(三井東圧化学(株))が知られている。また、これらの内から二種以上のラテックスを選び使用してよい。これらのラテックスは、Ｔｇ（ガラス転移温度）が−４５℃〜＋６０℃の間、好ましくは−４５℃〜＋５５℃の間にあり、カルボキシル化されたものを使用する。Ｔｇが−４５℃より下がると調製した接着剤の皮膜が形成されやすくなり接着剤のハンドリング困難となる他、接着剤使用後の糊バットの掃除も面倒になる。Ｔｇが＋６０℃以上になるとＭＦＴ（最低造膜温度）が高くなるため、エマルジョン粒子の融着が起こりずらくなるため、接着が悪くなる現象が見られ好ましくない。また、カルボキシル基の含有率は０．５重量％〜６重量％、好ましくは１重量％〜６重量％が良く、カルボキシル化したラテックスには機械的安定性、化学的安定性、貯蔵安定性、凍結安定性があるが、カルボキシル基含有率が０．５重量％以下のラテックスを使うと接着剤の粘度安定性が悪く、耐水性能も低下させる傾向となり好ましくない。カルボキシル基含有率が６重量％以上のラテックスを使うと接着層が硬く脆くなり、常態接着強度が低下する傾向を示し好ましくない。
【０００８】
本発明において使用する澱粉は、段ボール用の接着剤調製方式として通常用いるステインホール方式、プレミックス方式、ノーキャリア方式、ワンタンクキャリア方式等に使用する澱粉で良く、特に限定されるものではない。すなわち、コーンスターチ（ハイアミロースコーンスターチ、ワキシーコーンスターチも含む）、馬鈴薯、タピオカ、小麦、甘藷等の澱粉、また、これらを常法に従って酸化、酸処理、エーテル化、エステル化、グラフト化した加工澱粉、これら澱粉を組み合わせたもの、上記澱粉をα化した澱粉が使用できる。
【０００９】
本発明の接着剤は、ステインホール方式、プレミックス方式、ノーキャリア方式、ワンタンクキャリア方式等で調製する澱粉系段ボール用接着剤とラテックスを混ぜ合わせることを基本とし、これに熱硬化性樹脂、架橋剤を加え調製する。澱粉系段ボール用接着剤とラテックスの混合方法は、各製糊方式で調製した澱粉系段ボール用接着剤とラテックスとを所定の固形分比により直接混合する方法と、ラテックスを澱粉系段ボール用接着剤調製時の澱粉溶解水と一緒に予め混合しておく方法がある。どちらの方法を選択しても良く、混合方法は作業性を考慮して決められる。
【００１０】
本発明のラテックスと澱粉の固形分比は、８５/１５〜５/９５の範囲で使用できる。好ましくは、７０/３０〜１５/８５の範囲が良い。ラテックス固形分が極端に低下すると、耐水性は従来の耐水段ボール用接着剤と変わらなくなり本接着剤の特色がなくなる。また、ラテックス固形分を多くしても耐水性能がそれに従って極端に良くなるわけでなく頭打ちとなり、これを考慮すると不経済となる。
【００１１】
この様に調製した接着剤中の水と澱粉の重量比（倍水率）は、1.８〜５が好ましい。倍水率が高すぎると初期接着力が劣り生産が落ち実用的でない。倍水率が低すぎると、澱粉の糊化に必要な水分が不足し未糊化澱粉が発生し接着力に影響を与え好ましくない。また、接着剤の糊化温度を調節するためにアルカリ、たとえば通常使用されている苛性ソーダーが使われる。使用量は、接着剤の全重量に対し通常０.３０％〜１.０％、好ましくは０. ４５％〜０. ７５％が良く、目標糊化温度になるように使用量を調整する。接着剤には、糊化した澱粉にタック（粘着性）を与えるため硼砂、硼酸等の硼素化合物を加える。使用量は、澱粉に対し１.０％〜２. ５％が好ましい。
【００１２】
この様に調製した接着剤に熱硬化性樹脂と架橋剤を加え、強耐水段ボール用接着剤が出来上がる。本発明で使用される熱硬化性樹脂は、段ボール用接着剤において強耐水性を達成し得るものであればいずれの樹脂も使用可能であるが、たとえば尿素樹脂、フェノール樹脂、レゾルシノール樹脂、ケトン樹脂、メラミン樹脂などのホルムアルデヒド系樹脂が挙げられる。例示したこれらの樹脂は従来より澱粉の耐水化剤として使われているが、本発明では澱粉の耐水化の他にラテックスの架橋剤としての作用も有している。熱硬化性樹脂の添加率は澱粉とラテックスの固形分合計に対し１重量％〜２０重量%を加える。1重量％を下回ると耐水性への効果が低下する。また、２０重量%を超えると耐水性への効果も頭打ちとなり、経済的にも好ましくない。架橋剤は、ラテックスのカルボキシル基と架橋反応を起こし耐水性を付与する。ここで使用する架橋剤は、エポキシ基を持つ化合物であるポリアミドエポキシ、ポリエチレングリコールジエポキサイド、ビスフェノールAグリシジルエーテルなど；イソシアネート基を持つ化合物であるジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネートなど；エチレンイミン基を持つ化合物であるジエチレンイミン化合物類など；アルコキシメチル基を持つ化合物であるヘキサメチレンテトラミン、メトキシメチロールユリアなど；金属塩として酸化亜鉛、酢酸亜鉛アンモニウム、炭酸アンモニウムジルコニウムなどが使用できる。架橋剤の添加率は澱粉とラテックスの固形分合計に対し１重量％〜１０重量%を加える。添加率が１重量%以下であると架橋効果がなく、１０重量%を超えると頭打ちとなり経済的にも好ましくない。また、架橋剤の多くは澱粉の水酸基とも架橋反応を起こし得るためさらに耐水性を得ることが可能となった。また、本発明の強耐水段ボール用接着剤には必要に応じて消泡剤や増粘剤等の添加剤を加えてもよい。
【００１３】
この様にして得られる強耐水段ボール用接着剤を用いると、従来の耐水段ボール用接着剤では得られなかった耐水強度が得られるようになる。
以下に、実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、本発明の範囲は、これらの実施例に限定されるものではない。
【００１４】
【実施例】
実施例中の▲１▼アルカリブラベンダーアミログラム法による測定、および▲２▼耐水接着強度の測定は以下の方法によった。
▲１▼アルカリブラベンダーアミログラム法：乾燥重量で４５ｇのα化澱粉をビーカーに取り、同量のエチルアルコールを分散剤として該α化澱粉に均一に含浸させる。次いで純水３５０ｇを加え、素早く攪拌してα化澱粉を溶解させる。直ちにブラベンダーアミログラムの容器（ピンタイプ）に移し、さらに純水を加え全量を４８３ｇに調整してブラベンダーアミログラムを始動させる。温度を４０℃に保持するようにセットして、４０℃になったら２０重量％の水酸化ナトリウム溶液１７ｇを添加する。添加３０分後のブラベンダー粘度（BU）をα化澱粉粘度とする。このアルカリブラベンダーアミログラム法ではカートリッジ３５０ｃｍ-gを使用し、回転数７５ｒｐｍの条件で測定した。
【００１５】
▲２▼耐水接着強度：５０ｍｍ×８５ｍｍの大きさの片面段ボール（原紙構成：北陽ＨＰＷ２９０ｇ／ＨＰ２００ｇ）に、絶乾１０ｇ／ｍ2−片面に調製後０ｈと２４ｈ経過した強耐水段ボール用接着剤をロールコーターで塗布した。１８５℃のプレートヒーター上にライナー（原紙：王子ＳＳＫ２８０ｇ）を置き、強耐水段ボール用接着剤を塗布した上記片面段ボールをこのライナーの上に重ね、２ｋｇ ｆ／４２．５ｃｍ2の荷重をかけて５秒間加熱圧着した。加熱圧着後、温度２０℃、相対湿度６５％の状態に２４時間放置し、次いで２０℃の水に１時間浸した後リングクラッシュテスター（日本ＴＭＣ（株）製）でその強度を測定した。
【００１６】
（実施例１）
アルカリブラベンダーアミログラム法による粘度が４００BUのα澱粉を７重量％、硼砂２重量％、コーンスターチ９１重量％からなる一般段ボール用接着剤原料のプレミックス澱粉を調製した。４０℃に加温した水を８Ｌ容のバケツに２２６５ｇ、ＳＢＲラテックス（旭化成工業（株）製ＸＡ−７７１１：固形分５０％、カルボキシル基含有率２％、Ｔｇ−１２℃）７５０ｇを取り、これにプレミックス澱粉１１２５ｇを加え特殊機化工業（株）製の撹拌機ロボミックス（４７００ｒｐｍ）で分散させ澱粉スラリーを調製した。撹拌しながらこの澱粉スラリーに１５％濃度の苛性ソーダ溶液２０４ｇを定量ポンプで１５分かけて添加した。さらに、これに熱硬化性樹脂のケトン樹脂（王子コーンスターチ（株）製：商品名耐水化剤A）を全固形分に対し３重量％、架橋剤のエポキシ化合物（三井東圧化学（株）製：商品名ユーラミンＰ−５６００（ポリアミドエポキシ））を全固形分に対し４重量％添加し１５分撹拌を続け、澱粉/ラテックス固形分比７５/２５の強耐水段ボール用接着剤とした。
【００１７】
得られた接着剤の耐水接着強度を以下のようにして測定した。５０ｍｍ×８５ｍｍの大きさの片面段ボール（原紙構成：北陽ＨＰＷ２９０ｇ／ＨＰ２００ｇ）に、絶乾１０ｇ／ｍ2−片面の上記強耐水段ボール用接着剤をロールコーターで塗布した。１８５℃のプレートヒーター上にライナー（原紙：王子ＳＳＫ２８０ｇ）を置き、強耐水段ボール用接着剤を塗布した上記片面段ボールをこのライナーの上に重ね、２ｋｇ ｆ／４２．５ｃｍ2の荷重をかけて５秒間加熱圧着した。加熱圧着後、温度２０℃、相対湿度６５％の状態に２４時間放置し、次いで２０℃の水に１時間浸した後、リングクラッシュテスター（日本ＴＭＣ（株）製）でその強度を測定した。測定結果を表１に示す。
【００１８】
（比較例１）
市販の耐水段ボール用接着剤ＯＰＭ―Ｗ１００システム（プレミックス方式）（王子コーンスターチ（株）製）を用いて実施例１と同様の測定を行った。すなわち、４０℃に加温した水を８Ｌ容のバケツに３３３０ｇを取り、これにプレミックス澱粉ＯＰＭ−Ｗ１００を１４００ｇ加え特殊機化工業（株）製の撹拌機ロボミックス（４７００ｒｐｍ）で分散させ澱粉スラリーを調製した。撹拌しながらこの澱粉スラリーに１５％濃度の苛性ソーダ溶液１９７ｇを定量ポンプで１５分かけて添加した。さらに、これに熱硬化性樹脂の耐水化剤Ａ、耐水化剤Ｂ（王子コーンスターチ（株）製：フェノール樹脂）を澱粉に対し各々３重量％加え、１５分撹拌を続け耐水段ボール用接着剤を調製した。得られた接着剤の耐水接着強度を実施例１と同様に測定し測定結果を表１に示す。
【００１９】
（比較例２）
市販の耐水段ボール用接着剤オプタミルＡシステム（ステインホール方式）（日本エヌエスシー（株）製）を用いて実施例１と同様の測定を行った。すなわち、６０℃に加温した水を３Ｌ容のバケツに７００ｇを取り、これにキャリア澱粉オプタミルＡを２７０ｇ加え特殊機化工業（株）製の撹拌機ロボミックス（４７００ｒｐｍ）で分散させ調製した澱粉スラリーに２５％濃度の苛性ソーダ溶液１２０ｇを加え１５分撹拌し、水２５０ｇを加え５分撹拌してキャリアパートを調製した。一方３５℃に加温した水を８Ｌ容のバケツに２４６０ｇを取り、これに硼砂２５．５ｇ、メイン澱粉ＯＨＰ−ＭＷ−８００（王子コーンスターチ（株）製）を１２３０ｇ加え特殊機化工業（株）製の撹拌機ロボミックス（４７００ｒｐｍ）で分散させメインパートを調製した。次いで、メインパートにキャリアパートを１５分かけて添加混合し、これに熱硬化性樹脂ＢＯＮＲＥＺ−３０（日本エヌエスシー（株）製：ケトン樹脂）を澱粉に対し６重量％加え５分撹拌を続け、耐水段ボール用接着剤を調製した。得られた接着剤の耐水接着強度を実施例１と同様に測定し測定結果を表１に示す。
【００２０】
（実施例２）
６０℃に加温した水を３Ｌ容のバケツに９９０ｇを取り、これにキャリア澱粉ＯＨＰ−Ｃ−１５３（王子コーンスターチ（株）製）１３５ｇ加え撹拌機ロボミックス（４７００ｒｐｍ）で分散させ調製した澱粉スラリーに苛性ソーダ２７.０ｇを加え１５分撹拌しキャリアパートを調製した。一方３０℃に加温した水を８Ｌ容のバケツに１４５０ｇ、ＳＢＲラテックス（ＸＡ７７１１）７５０ｇを取り、これに硼砂２２．５ｇ、コーンスターチ（王子コーンスターチ（株）製）９９０ｇを加え撹拌機ロボミックス（４７００ｒｐｍ）で分散させメインパートを調製した。次いで、メインパートにキャリアパートを１５分かけて添加混合し、これに耐水化剤Ａを全固形分に対し３重量％、ユーラミンＰ−５６００を全固形分に対し４重量％添加し１５分撹拌を続けステインホール方式で調製した澱粉/ラテックス固形分比７５/２５の強耐水段ボール用接着剤とした。得られた接着剤の耐水接着強度を実施例１と同様に測定し測定結果を表２に示す。
【００２１】
（実施例３）
４０℃に加温した水を８Ｌ容のバケツに２２７５ｇを取り、更に実施例１のＳＢＲラテックス７５０ｇを取り、コーンスターチ１１２５ｇを撹拌機ロボミックス（４７００ｒｐｍ）で分散させ調製した澱粉スラリーに１５％濃度の苛性ソーダ溶液１９１ｇを加え、ノークロス粘度計で粘度管理を行い、スラリー粘度が５秒になったところで硼酸１４.６ｇを加え、これに実施例１の熱硬化性樹脂、架橋剤を各々全固形分に対し３重量％及び４重量％加え、ノーキャリア方式で調製した澱粉/ラテックス固形分比７５/２５の強耐水段ボール用接着剤とした。得られた接着剤の耐水接着強度を実施例１と同様に測定し測定結果を表２に示す。
【００２２】
（実施例４）
実施例１のプレミックス澱粉組成をα澱粉１２重量％、硼砂２重量％、コーンスターチ８６重量％に、プレミックス澱粉量を１４２５ｇに、４０℃に加温した水を８Ｌ容のバケツに３３１４ｇに、ＳＢＲラテックスを１５０ｇに代え澱粉/ラテックス固形分比を９５／５にした以外は実施例１と同様の手順で強耐水段ボール用接着剤を調製した。得られた接着剤の耐水接着強度を実施例１と同様に測定し測定結果を表３に示した。
【００２３】
（実施例５）
４０℃に加温した水を８Ｌ容のバケツに５６２ｇを取り、それに組成α澱粉８重量％、硼砂２重量％、コーンスターチ９０重量％のプレミックス澱粉３００ｇを分散させて、さらに１５％濃度の苛性ソーダ溶液４５ｇを添加して段ボール用接着剤を調製した。この接着剤に実施例１のＳＢＲラテックス２４００ｇ加え、実施例１同様に熱硬化性樹脂、架橋剤を加え澱粉/ラテックス固形分比を２０／８０にした以外は実施例１と同様の手順で強耐水段ボール用接着剤を調製した。得られた接着剤の耐水接着強度を実施例１と同様に測定し測定結果を表３に示した。
【００２４】
（実施例６）
実施例１のケトン樹脂の添加率を１重量％にした以外は、実施例１と同様の手順で強耐水段ボール用接着剤を調製した。得られた接着剤の耐水接着強度を実施例１と同様に測定し測定結果を表４に示した。
（実施例７）
実施例１の架橋剤の添加率を１重量％にした以外は、実施例１と同様の手順で強耐水段ボール用接着剤を調製した。得られた接着剤の耐水接着強度を実施例１と同様に測定し測定結果を表４に示した。
【００２５】
（実施例８）
実施例１のケトン樹脂の添加率を１０重量％にした以外は、実施例１と同様の手順で強耐水段ボール用接着剤を調製した。得られた接着剤の耐水接着強度を実施例１と同様に測定し測定結果を表４に示した。
（実施例９）
実施例１の架橋剤の添加率を１０重量％にした以外は、実施例１と同様の手順で強耐水段ボール用接着剤を調製した。得られた接着剤の耐水接着強度を実施例１と同様に測定し測定結果を表４に示した。
【００２６】
（比較例３）
実施例１のケトン樹脂、架橋剤を加えない以外は、実施例１と同様の手順で強耐水段ボール用接着剤を調製した。得られた接着剤の耐水接着強度を実施例１と同様に測定し測定結果を表４に示した。
（比較例４）
実施例１のケトン樹脂を０.５重量％、架橋剤を０.５重量％加えた以外は、実施例１と同様の手順で強耐水段ボール用接着剤を調製した。得られた接着剤の耐水接着強度を実施例１と同様に測定し測定結果を表４に示した。
【００２７】
（実施例１０）
実施例１のＳＢＲラテックスのカルボキシル含有率を６重量％にした以外、実施例１と同様の手順で強耐水段ボール用接着剤を調製した。得られた接着剤の耐水接着強度を実施例１と同様に測定し測定結果を表５に示した。
（比較例５）
実施例１ののＳＢＲラテックスのカルボキシル含有率を０重量％にした以外、実施例１と同様の手順で強耐水段ボール用接着剤を調製した。得られた接着剤の耐水接着強度を実施例１と同様に測定し測定結果を表５に示した。
【００２８】
（実施例１１）
実施例１のＳＢＲラテックスのＴｇ６０℃のものを使用した以外、実施例１と同様の手順で強耐水段ボール用接着剤を調製した。得られた接着剤の耐水接着強度を実施例１と同様に測定し測定結果を表６に示した。
（実施例１２）
実施例１のＳＢＲラテックスのＴｇ−４４℃のものを使用した以外、実施例１と同様の手順で強耐水段ボール用接着剤を調製した。得られた接着剤の耐水接着強度を実施例１と同様に測定し測定結果を表６に示した。
【００２９】
（実施例１３）
実施例１の強耐水段ボール用接着剤と下記条件で調製した一般段ボール用接着剤を容量率で混合しゲル化の発生状況を調べた。結果を表7に示した。
６０℃に加温した水を３Ｌ容のバケツに９９０ｇを取り、これにキャリア澱粉ＯＨＰ−Ｃ−１５３（王子コーンスターチ（株）製）１３５ｇ加え撹拌機ロボミックス（４７００ｒｐｍ）で分散させ調製した澱粉スラリーに苛性ソーダ２７.０ｇを加え１５分撹拌しキャリアパートを調製した。一方３０℃に加温した水を８Ｌ容のバケツに１８２５ｇ、これに硼砂２２．５ｇ、コーンスターチ（王子コーンスターチ（株）製）９９０ｇを加え撹拌機ロボミックス（４７００ｒｐｍ）で分散させメインパートを調製した。次いで、メインパートにキャリアパートを１５分かけて添加混合し、一般段ボール用接着剤を調製した。
【００３０】
【表１】
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【００３１】
【表２】
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【００３２】
【表３】
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【００３３】
【表４】
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【００３４】
【表５】
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【００３５】
【表６】
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【００３６】
【表７】
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【００３７】
表１〜表６より、本発明の強耐水段ボール用接着剤は、従来の耐水段ボール用接着剤と比べて耐水接着強度が格別優れていることがわかる。また、表７から一般段ボール用接着剤ともゲル化せずに任意に混合できることがわかる。
【００３８】
【発明の効果】
本発明によるラテックスと澱粉と熱硬化性樹脂及び架橋剤とを含む強耐水段ボール用接着剤は、従来の耐水段ボール用接着剤と比べ優れた耐水性能を付与する。