(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状の軸受本体を円筒状のハウジング内に組み込んでなる軸受の製造方法であって、
前記軸受本体に成形される円筒状の軸受素材を成形孔内に配置するとともに、軸受素材に外径均一のコアロッドを挿入するセット工程と、
ハウジング素材を成形孔内に押し込んでハウジング素材内に軸受素材を圧入させる圧入工程とを備え、
該圧入工程において、
ハウジング素材の外径面を成形孔の内径面に倣って塑性変形させるとともに、
少なくとも軸受素材の軸方向両端部の外径面にハウジング素材の内径面を圧迫させることにより、
軸受素材をハウジング素材に圧着させる一方、
軸受素材の軸方向両端部を縮径させ、その内径面を前記コアロッドに圧接させて回転軸を支持する軸支面に形成するとともに、これら軸支面間に、回転軸と接触しない中逃げ部を形成することを特徴とする軸受の製造方法。
【請求項２】
前記軸受素材の軸方向両端部の内径面が圧接させられる前記コアロッドの外径面に、動圧溝形成用の凸部または凹部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の軸受の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、精密機器に内蔵されるスピンドルモータの駆動軸等、比較的高速で回転する軸を高精度で支持する場合に用いて好適な軸受であって、特に、回転軸が接触しない中逃げ部を有する軸受本体がハウジング内に組み込まれたタイプの軸受を製造する方法に関する。軸受本体は、焼結体あるいは焼結体にサイジングを施した多孔質体からなる素材を成形したものであり、潤滑油が含浸され、焼結含油軸受として好適に用いられる。
【０００２】
【従来の技術】
上記焼結含油軸受は、焼結体に含浸された潤滑油が内径面にしみ出し、内径面と回転軸との間に油膜が形成されることにより、摩擦抵抗が低減して騒音や振動が抑えられるといった特性を有する。また、振動や騒音の抑制効果をさらに高めた焼結含油軸受として、軸方向中央部の内径面に、内径が回転軸の外径より僅かに大きく回転軸と接触しない隙間（以下、中逃げ部と称する）を形成し、回転軸の軸支面を両端部の内径面に限定した２点支持構造として摩擦抵抗の低減効果と回転軸の支持力をより安定化させたものがある。
【０００３】
焼結含油軸受は、通常、原料の金属粉末を圧縮成形して得た円筒状の圧粉体を焼結し、焼結体をサイジングして最終形状に仕上げるといった工程を主体として製造されているが、軸受としては、焼結体単体の他に、焼結体がハウジング内に組み込まれたタイプのものがある。ところで、上記中逃げ部を形成する場合、その中逃げ部を焼結体への機械加工で形成すると、内径面に表出している気孔が潰れて潤滑油の循環作用に支障を来すことになる。このため、焼結体のサイジング工程で中逃げ部を同時に形成するか、もしくはサイジング後にもう１度焼結体を変形させて中逃げ部を独自に形成する方法が好ましい。いずれの場合も、軸方向両端部の内径面が径方向内側に突出したり、軸方向中央部が径方向外側に膨出したりする塑性変形を焼結体に生じさせることにより、離間する２つの軸支面とこれらの間の中逃げ部が内径面に同時に形成される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記２点支持構造の軸受においては、前述した摩擦抵抗の低減や回転軸の支持力向上といった軸受性能を高める上で、離間する２つの軸支面の内径および同軸度が高い精度で一致していることや、軸支面への潤滑油の供給量が十分になされることが要求される。ところが、従来より焼結体の塑性変形のさせ方は種々提案されているものの、比較的簡素で、軸受性能向上のための要求が十分満たされる一定の製造方法は見い出されていないのが現状であった。また、焼結体をハウジング内に組み込んだタイプの軸受にあっては、焼結体に軸支面および中逃げ部を形成してからハウジングに組み込んでも、焼結体に変形が生じて軸支面の内径に差異が生じたり同軸度が損なわれたりすることが多く、さりとて、組み込んだ後に焼結体をサイジングして軸支面および中逃げ部を形成することは、きわめて困難であった。
【０００５】
したがって本発明は、焼結体がハウジング内に組み込まれた２点支持構造の軸受を、比較的簡素な方法で効率よく、かつ、優れた軸受性能（２つの軸支面の内径や同軸度の同一性に伴う回転軸の支持力、潤滑性、耐摩耗性等）を有するものに製造することができる方法を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、円筒状の軸受本体を円筒状のハウジング内に組み込んでなる軸受の製造方法であって、軸受本体に成形される円筒状の軸受素材を成形孔内に配置するとともに、軸受素材に外径均一のコアロッドを挿入するセット工程と、ハウジング素材を成形孔内に押し込んでハウジング素材内に軸受素材を圧入させる圧入工程とを備え、該圧入工程において、ハウジング素材の外径面を成形孔の内径面に倣って塑性変形させるとともに、少なくとも軸受素材の軸方向両端部の外径面にハウジング素材の内径面を圧迫させることにより、軸受素材をハウジング素材に圧着させる一方、軸受素材の軸方向両端部を縮径させ、その内径面をコアロッドに圧接させて回転軸を支持する軸支面に形成するとともに、これら軸支面間に、回転軸と接触しない中逃げ部を形成することを特徴としている。本発明に係る軸受素材は、前述の如く焼結体あるいは焼結体にサイジングを施してなる多孔質体が用いられ、軸受本体とされた製造後は、潤滑油が含浸され、焼結含油軸受として好適に用いられる。
【０００７】
上記セット工程では、例えば、ハウジング素材の外径形状に応じて円筒状に形成された成形孔内に軸受素材を同軸的に配置し、かつ、成形孔に挿入した下パンチ上に載せる。そして、下パンチに貫通させたコアロッドを軸受素材に挿入する。軸受素材の内径は、中逃げ部を形成するために、その内径面とコアロッドとの間に微小な隙間が形成される寸法に設定する。また、軸受素材とハウジング素材は、軸方向長さが等しいと好ましい。
【０００８】
上記圧入工程では、ハウジング素材を軸方向に沿って成形孔に押し込むとともに、ハウジング素材内に軸受素材を圧入させる。この圧入と同時に、両者を軸方向に圧縮してもよい。本発明では、ハウジング素材が成形孔に押し込まれるにつれ、ハウジング素材の内径面が少なくとも軸受素材の軸方向両端部の外径面を圧迫して縮径させる関係が、ハウジング素材、軸受素材および成形孔の形状および寸法に求められる。
【０００９】
そのためには、例えば、押し込み方向先端側の成形孔の内径をハウジング素材の外径よりも小としておく一方、押し込み方向後端側のハウジング素材の内径を、軸受素材の外径よりも小としておく。この場合、ハウジング素材を成形孔に押し込むと、ハウジング素材の先端側は成形孔の内径面に圧迫されて縮径し、縮径するハウジング素材によってさらに軸受素材が圧迫されて縮径し、その部分の軸受素材の外径面がハウジング素材の内径面に圧着するとともに、軸受素材の内径面がコアロッドに圧接させられる。一方、ハウジング素材の後端側の内径面は軸受素材の後端側の外径面を圧迫し、軸受素材は縮径してその内径面がコアロッドに圧接させられる。軸受素材の両端部はハウジング素材によって縮径されて内径面がコアロッドに圧接し、それら内径面が、回転軸を支持する離間した２つの軸支面とされる。また、軸支面間の内径面においてはコアロッドとの間に隙間が残存し、回転軸と接触しない中逃げ部となる。このようにハウジング素材および軸受素材が塑性変形することにより、軸受素材が軸受本体に成形され、かつ、この軸受本体がハウジング素材の内径面に圧着して両者が一体化した軸受に成形される。
【００１０】
本発明は、上記のような変形態様が適宜になされる軸受素材およびハウジング素材と成形孔との組み合わせを採ることにより、軸受本体がハウジング内に組み込まれた構成であって、かつ、中逃げ量が比較的大きな中逃げ部を有する２点支持構造の軸受を、比較的簡素な方法で効率よく製造することができる。
【００１１】
また、軸受本体に形成される軸支面は、軸受素材の内径面がコアロッドに強く圧接させられることにより形成されるので、その内径および同軸度が高い精度で一致する。また、軸支面の密度を高くすることができるので、耐摩耗性の向上が図られる。一方、中逃げ部が形成される内径面の密度を軸支面よりも低くすること、ならびに中逃げ部の直径を比較的大きく形成することが可能なので、潤滑油の含有量や保油量を増大させることができ、潤滑性の向上が図られる。これらの結果、高レベルの軸受性能を有する軸受を製造することができる。
【００１２】
また、本発明では、軸受素材の軸方向両端部の内径面が圧接させられるコアロッドの外径面に、動圧溝形成用の凸部または凹部が形成されていることを特徴としている。これによると、前者の凸部の場合では、軸支面には凸部形状に応じた動圧溝が形成される。また、後者の凹部の場合では、凹部形状に応じて刻設された軸支面と軸支面間の動圧溝とが同時に形成される。軸支面に動圧溝を形成すると、両端部の各軸支面により回転軸を支持する２点支持構造に加え、動圧溝に発生する動圧効果（動圧溝に流入する潤滑油の高圧化に伴う剛性向上）によって回転軸の支持力が相乗的に高まり、回転軸の支持力をより安定させることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。
これら実施形態では、注釈しない限りにおいて、本発明に係る軸受素材を素材と称し、ハウジング素材をハウジングと称している。本発明で言う軸受素材およびハウジング素材は、製造前および製造過程のものを言っており、これら素材は製造過程で変形させられ、製造後において、軸受素材は軸受本体となり、ハウジング素材はハウジングとなる。
（１）第１実施形態−図１
図１は、第１実施形態に係る軸受の成形工程を（ａ），（ｂ）の順に示している。第１実施形態では、素材１Ａを成形装置のダイ３１内にセットし、次いで、ハウジング２１をダイ３１内に押し込むと同時にハウジング２１内に素材１Ａを圧入し、軸受２０Ａを製造する。
【００１４】
成形装置は、図１に示すように、ハウジング２１が圧入される成形孔３０を有するダイ３１と、外径均一のコアロッド３２と、上下のパンチ３３，３４とから構成されている。ダイ３１の成形孔３０はハウジング２１に略対応する円筒状であって、図１（ａ）に示すように、主部３０ａと、主部３０ａの奥部（下部）に形成された小径部３０ｂと、主部３０ａの入口側（上側）に形成された開口部３０ｃと、主部３０ａと開口部３０ｃとの間の水平な段部３０ｄとから構成されている。小径部３０ｂの径は主部３０ａよりも小さく、開口部３０ｃの径は主部３０ａよりも大きい。主部３０ａから小径部３０ｂへの移行部は、なだらかなテーパ面に形成されている。
【００１５】
図１（ｂ）に示すように、上パンチ３３は、成形孔３０の開口部３０ｃに摺動自在に挿入されるようになされ、また、下パンチ３４は、成形孔３０の小径部３０ｂに摺動自在に挿入されるようになされている。コアロッド３２は、上下のパンチ３３，３４に摺動自在に貫通するようになされている。
【００１６】
ハウジング２１は、図１（ａ）に示すように、主体をなす円筒部２２の一端部にフランジ２３が形成された円筒状のものである。ハウジング２１の内径は不均一であって、フランジ２３側の端部に内径小径部２４ａが形成され、他の内径部分が内径大径部２４ｂとなっている。円筒部２２の外径は成形孔３０の主部３０ａの径よりも僅かに小さく、その外径面と主部３０ａの内径面との間に微小な隙間が形成される寸法に設定されている。また、フランジ２３の外径は成形孔３０の開口部３０ｃの径よりも僅かに小さく、その外径面と開口部３０ｃの内径面との間に微小な隙間が形成される寸法に設定されている。また、軸方向長さ（高さ）に関しては、円筒部２２は成形孔３０の主部３０ａから小径部３０ｂにかかる長さを有し、フランジ２３は開口部３０ｃよりも短く設定されている。
【００１７】
ハウジング２１は、成形孔３０に塑性変形しながら圧入され得る材質が選択され、例えば、青銅、黄銅、アルミニウム合金、鋼の他、焼結材が用いられる。焼結材の場合、素材１Ａよりも気孔が大きいものを用いると、ハウジング２１に含浸させた油が、毛細管力によって軸受本体側に効果的に供給されるので、軸受寿命を長くすることができ好ましい。
【００１８】
素材１Ａは、焼結体もしくは焼結体にサイジングを施して成形された多孔質体であって、内径および外径がともに均一の単純な円筒状のものである。素材１Ａの外径はハウジング２１の内径大径部２４ｂの径よりも小さく、かつ、内径小径部２４ａの径よりも大きく、その外径面と内径大径部２４ｂとの間に微小な隙間が形成される寸法に設定されている。また、素材１Ａの内径はコアロッド３２の直径よりも大きく、その内径面とコアロッド３２との間に微小な隙間が形成される寸法に設定されている。素材１Ａの軸方向長さは、ハウジング２１のそれと等しく設定されている。
【００１９】
次に、成形装置により軸受を製造する手順を説明する。
［工程１−素材のセット］
図１（ａ）に示すように、下パンチ３４を成形孔３０の小径部３０ｂの途中まで挿入し、コアロッド３２の上端をダイ３１の上面と同一レベルに位置させる。そして、素材１Ａをコアロッド３２に同軸的に嵌め込んで下パンチ３４上にセットする。
【００２０】
［工程２−ハウジング内への素材の圧入］
図１（ａ）に示すように、フランジ２３を上にしてハウジング２１を成形孔３０上に同軸的に配置してから、図１（ｂ）に示すように上パンチ３３を降下させ、上パンチ３３によりハウジング２１を成形孔３０に押し込み、ハウジング２１および素材１Ａを軸方向に圧縮する。下パンチ３４は、ハウジング２１とともに降下させる。
【００２１】
ハウジング２１が成形孔３０に押し込まれ、ハウジング２１および素材１Ａが軸方向に圧縮されると、ハウジング２１の外径面は成形孔３０の内径面に倣って塑性変形する。また、素材１Ａの外径面はハウジング２１の内径面に倣って塑性変形し、ハウジング２１の内径面に圧着する。ハウジング２１の円筒部２２の下端部は、成形孔３０の小径部３０ｂに圧入して縮径し、絞り部２５が造形される。これにより、素材１Ａの下端部も内径側に圧迫されて縮径し、絞り部１１ａが造形される。一方、素材１Ａの上端部は、ハウジング２１の内径小径部２４ａに圧入し、内径小径部２４ａからの圧迫を受けて縮径することにより絞り部１１ｂが造形される。
【００２２】
素材１Ａの上下の絞り部１１ａ，１１ｂの外径面はハウジング２１の内径面にそれぞれ強く圧着し、内径面はコアロッド３２に圧接して軸支面１２に形成される。そして、これら軸支面１２間の内径面においてはコアロッド３２との間に隙間が残存し、中逃げ部１３が形成される。このようにハウジング２１および素材１Ａが塑性変形することにより、素材１Ａが軸受本体１０Ａに成形され、かつ、この軸受本体１０Ａがハウジング２１の内径面に圧着して両者が一体化した軸受２０Ａに成形される。軸受２０Ａは、上パンチ３３を上昇させて退避させ、下パンチ３４を上昇させてダイ３１から押し出すことにより脱型され、この後、コアロッド３２を降下させて軸受２０Ａを得る。
【００２３】
この場合、図１（ａ）に示すような素材１Ａとハウジング２１の位置から上パンチ３３を降下させる方法によれば、素材１Ａの上端部はハウジング２１の内径小径部２４ａに上端面側から軸方向中央部方向に順次圧入され、一方、素材１Ａの下端部は軸方向中央部側から下端面側に向けて縮径されていく。このため、素材１Ａの上端部と下端部は、ともに下パンチ３４方向に塑性変形し、その結果、コアロッド３２に圧接して形成される軸支面１２は、各端面寄りの気孔状態が僅かではあるが異なったものとなる。素材１Ａの両端とも端面側から軸方向中央部に向かって塑性変形させたいときは、まず、図１（ａ）における下パンチ３４の上面を成形孔３０の小径部３０ｂの領域またはそれよりも上方に位置させておき、素材１Ａおよびハウジング２１を同軸的に配置する。次いで、上パンチ３３によりハウジング２１を降下させ、内径小径部２４ａに素材１Ａの上端部を圧入させ、この後、ハウジング２１および素材１Ａを図１（ｂ）に示すように成形孔３０に圧入する手順が採られる。
【００２４】
上記第１実施形態によれば、素材１Ａをダイ３１内にセットし、次いで、ハウジング２１をダイ２１内に押し込んでハウジング２１内に素材１Ａを圧入させるといった簡素な方法により、焼結体からなる軸受本体１０Ａがハウジング（ハウジング素材２１が変形した後のハウジング）２１内に組み込まれた２点支持構造の軸受２０Ａを、効率よく製造することができる。
【００２５】
軸受２０Ａの軸支面１２は、素材１Ａの内径面をコアロッド３２に強く圧接させることにより形成されるので、その内径および同軸度が高い精度で一致し、加えて高密度化する故、耐摩耗性および回転軸の支持力に優れる。一方、中逃げ部１３はコアロッド３２に圧接しないことから軸支面１２よりも密度は低く、かつ、その中逃げ量を比較的大きなものとすることができるので、潤滑油の含有量や保油量を増大させることができ、潤滑性が向上する。これらの結果、軸受２０Ａは優れた軸受性能を発揮する。また、双方の軸支面１２の圧縮度をほぼ等しくすることができることから、それら軸支面１２の気孔率が均等化され、その結果、軸支面１２に生じる油圧も均等となって回転軸をバランスよく支持することができる。
【００２６】
（２）第２実施形態−図２
次に、本発明の第２実施形態を説明する。
第２実施形態では、図２に示すように、第１実施形態の素材１Ａとは異なる形状の素材１Ｂを成形装置のダイ３１内にセットし、次いで、第１実施形態と同様のハウジング２１をダイ３１内に押し込むと同時にハウジング２１内に素材１Ｂを圧入し、軸受２０Ｂを製造する。
【００２７】
第２実施形態の成形装置は、第１実施形態で用いたダイ３１の成形孔３０および下パンチ３４を変更したものである。成形孔３０は、図２（ａ）に示すように、上記小径部３０ｂが形成されておらず、主部３０ａがダイ３１の下面まで貫通しており、この主部３０ａに、下パンチ３４が挿入されるようになされている。
【００２８】
図２（ａ）の符合１Ｂで示す第２実施形態の素材は、内径均一で、軸方向一端部に外径大径部４ｂが形成された円筒状のものである。外径大径部４ｂの外径は、ハウジング２１の内径大径部２４ｂの径よりも大きく設定されている。また、外径大径部４ｂ以外の外径部分である外径小径部４ａの外径は、ハウジング２１の内径小径部２４ａの径よりも大きく、かつ、内径大径部２４ｂよりも小さくてその外径面と内径大径部２４ｂの内径面との間に微小な隙間が形成される寸法に設定されている。また、素材１Ｂの内径はコアロッド３２の直径よりも大きく、その内径面とコアロッド３２との間に微小な隙間が形成される寸法に設定されている。
【００２９】
次に、成形装置により軸受を製造する手順を説明する。
［工程１−素材のセット］
図２（ａ）に示すように、外径大径部４ｂを下にして素材１Ｂをコアロッド３２に嵌め込み、下パンチ３４上にセットする。
【００３０】
［工程２−ハウジング内への素材の圧入］
図２（ａ）〜（ｂ）に示すように、第１実施形態と同様にしてハウジング２１を上パンチ３３により成形孔３０に押し込み、ハウジング２１および素材１Ｂを軸方向に圧縮する。
【００３１】
ハウジング２１が成形孔３０に押し込まれ、ハウジング２１および素材１Ｂが軸方向に圧縮されると、ハウジング２１の外径面は成形孔３０の内径面に倣って塑性変形する。また、素材１Ｂの外径面はハウジング２１の内径面に倣って塑性変形し、ハウジング２１の内径面に圧着する。素材１Ｂの下端部の外径大径部４ｂは、ハウジング２１の外径大径部２４ｂに圧入して縮径し、消滅させられる。一方、素材１Ｂの上端部は、ハウジング２１の内径小径部２４ａに圧入して縮径し、絞り部１１ｂが造形される。
【００３２】
素材１Ｂの上端部に造形された絞り部１１ｂと下端部の外径面は、それぞれハウジング２１の内径面に強く圧着し、これら部分の内径面はコアロッド３２に圧接して軸支面１２に形成される。そして、これら軸支面１２間の内径面においてはコアロッド３２との間に隙間が残存し、中逃げ部１３が形成される。このようにハウジング２１および素材１Ｂが塑性変形することにより、素材１Ｂが軸受本体１０Ｂに成形され、かつ、この軸受本体１０Ｂがハウジング（ハウジング素材２１が変形した後のハウジング）２１の内径面に圧着して両者が一体化した軸受２０Ｂに成形される。軸受２０Ｂは、上パンチ３３を上昇させて退避させ、下パンチ３４を上昇させてダイ３１から押し出すことにより脱型され、この後、コアロッド３２を降下させて軸受２０Ｂを得る。
【００３３】
（３）第３実施形態−図３，図４
第３実施形態は、図３に示すように、上記コアロッド３２に代えた動圧溝形成用のコアロッド３２Ａを、上記第１実施形態に適用して素材１Ａを成形し、軸支面１２に動圧溝が形成された軸受を成形する例である。そのコアロッド３２Ａは、図４（ａ）に示すように、素材１Ａの両端部内径面の圧接を受ける外径面に、複数のＶ字状の凸部３２ａが周方向に等間隔をおいてヘリングボーン状に形成されたものである。凸部３２ａは、コアロッド３２Ａの切削やメッキ等の手段によって形成することができるものであり、その高さは、数μｍ程度である。
【００３４】
軸受を成形するには、まず、図３（ａ）に示すように、素材１Ａを成形装置にセットし、コアロッド３２Ａの凸部３２ａが形成された部分を素材１Ａの両端部内径面に対応させる。この状態から、第１実施形態と同様の操作（図３（ａ）〜（ｂ））を行い、軸受本体１０Ｃがハウジング（ハウジング素材２１が変形した後のハウジング）２１内に組み込まれた軸受２０Ｃを得る。
【００３５】
軸受本体１０Ｃの軸支面１２には、図４（ｂ）に示すように（同図はハウジング２１を省略している）、コアロッド３２Ａの凸部３２ａによってヘリングボーン状の動圧溝１４が刻設される。脱型された軸受２０Ｃには、ダイ３１による外径面の拘束が開放されて全体が僅かに拡径するスプリングバックが生じるので、動圧溝１４間の凸部を摩滅することなくコアロッド３２Ａから軸受２０Ｃを抜くことができる。
【００３６】
第３実施形態によって製造された軸受２０Ｃによれば、軸支面１２で回転軸を支持する２点支持構造に加え、動圧溝１４に発生する動圧効果（動圧溝に流入する潤滑油の高圧化に伴う剛性向上）によって回転軸の支持力が相乗的に高まり、回転軸の支持力がより安定する。なお、潤滑油が動圧溝１４の一部に集中して動圧が上昇する効果が十分に期待される観点から、軸受２０Ｃは、回転軸の回転方向が動圧溝１４のＶ字の先端方向（図４（ｂ）で矢印Ｒ方向）に向くようにセットされることが好ましい。
【００３７】
上記第３実施形態のように動圧溝形成用のコアロッド３２Ａを用いて軸支面に動圧溝を形成する形態は、第２実施形態にも勿論適用することができる。
【００３８】
なお、第３実施形態で示した動圧溝の形状は任意であり、その数も適宜に選択されるが、回転軸をより安定して支持する観点から、複数が軸支面の周方向に沿って等間隔をおいて配置されると好ましい。第３実施形態では、ヘリングボーン状として、つまり形状によって、動圧上昇が生じる効果を得るようにしているが、深さの断面形状によってもその効果を得ることができる。
【００３９】
それには、概略形状を軸方向に沿って延びる溝とし、回転軸が一方向のみに回転する場合には、回転軸の回転方向の逆方向側の端部を最深部とし、この最深部から回転軸の回転方向に向かってしだいに浅くなるよう傾斜させる。また、回転軸が正逆双方向に回転する場合には、周方向の中間部を最深部とし、この最深部から周方向両端部に向かってしだいに浅くなるよう傾斜させる。このように形成された動圧溝は、横断面（輪切りにした場合の断面）形状が回転軸の回転方向に向かって浅くなるくさび状の隙間となり、溝の浅い先端部に潤滑油が集中するくさび効果を得ることができる。
【００４０】
また、第３実施形態で示した動圧溝１４は、コアロッド３２Ａに形成した凸部３２ａにより形成されているが、このような凸部に代え、凹部によって動圧溝を形成することができる。すなわち、第３実施形態と刻設のパターンが逆であって、素材１Ａの内径小径部の内径面がコアロッドに圧接させられるとコアロッドに形成した凹部に導入されて凸部が突設され、この凸部の内径面が軸支面に、また、凸部間の溝が動圧溝として機能する。この場合、凸部がさらに突設されることにより、その高さだけ中逃げ量が大きい軸受が得られる。なお、コアロッドに形成する凹部は、放電加工や電解腐食といった手段により形成することができる。
【００４１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、軸受本体がハウジング内に組み込まれた構成であって、比較的大きな中逃げ部を有する２点支持構造の軸受を、比較的簡素な方法で効率よく製造することができる。
また、本発明によって製造された軸受は、軸方向両端部の軸支面においては、内径および同軸度が高い精度で一致するとともに高密度化されて耐摩耗性の向上が図られ、一方、中逃げ部が形成された軸方向中央部においては、密度が低いことから潤滑油の含有量や保油量が十分に確保される。これらの結果、優れた軸受性能を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の第１実施形態に係る軸受の製造工程を（ａ），（ｂ）の順に示す縦断面図である。
【図２】  本発明の第２実施形態に係る軸受の製造工程を（ａ），（ｂ）の順に示す縦断面図である。
【図３】  本発明の第３実施形態に係る軸受の製造工程を（ａ），（ｂ）の順に示す縦断面図である。
【図４】  （ａ）は本発明の第３実施形態で用いるコアロッドの一部斜視図、（ｂ）は第３実施形態で製造された軸受の一部を示す縦割り斜視図である。
【符号の説明】
１Ａ，１Ｂ…軸受素材、１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ…軸受本体、１２…軸支面、
１３…中逃げ部、１４…動圧溝、２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ…軸受、
２１…ハウジング（ハウジング素材）、３０…成形孔、３２，３２Ａ…コアロッド、
３２ａ…動圧溝形成用の凸部。
【図１】
0003797465.tif 000002
【図２】
0003797465.tif 000003
【図３】
0003797465.tif 000004
【図４】
0003797465.tif 000005