(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
先端側の円筒壁(2)に連って後部に鍔状の環状膨出壁(3)を設けた金属管(P)に、当該金属管(P)の先端より離れた位置に前記円筒壁のなす段付き基部(4)を設け、該段付き基部(4)に外周を先細傾斜面(5')となす短寸筒状のブッシュ部材(5)を、前記円筒壁の先端を突出させて係合して密嵌状に組込み、且つ該ブッシュ部材の後周端と前記膨出壁(3)とのなす環状溝(6)部に弾性シールリング部材(7)を挿着した金属管(P)側の連結部(1)に、可撓ホース(P')を前記シールリング部材(7)を押圧して密合状に被着して連結構成したことを特徴とする細径金属管と可撓ホースとの接続構造。
【請求項２】
前記ブッシュ部材(5)の先端部を、前記円筒壁(2)側の拡径により段付きカシメ(8)して固定、形成したことを特徴とする請求項１記載の細径金属管と可撓ホースとの接続構造。
【請求項３】
前記円筒壁(2)の先端側或いは／及び前記膨出壁(3)の後方側に、可撓ホース(P')の被着状態にあって該可撓ホースと掛合する環状掛支壁(9)を有して形成したことを特徴とする請求項１記載の細径金属管と可撓ホースとの接続構造。
【請求項４】
前記ブッシュ部材(5)を割りブッシュとして形成し、該割りブッシュ部材と前記シールリング部材(7)との間にバックアップリング(10)を介在せしめたことを特徴とする請求項１記載の細径金属管と可撓ホースとの接続構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一般に自動車或いは各種の機械、装置等に給油、給気の供給路として配設される管径２０ｍ／ｍ程度以下の比較的細径からなる金属管と樹脂或いはゴム等による可撓ホースとの接続構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の接続構造としては一般に図５に示すように、金属管(P1 ) 側の連結部に一体に設けた鋸歯状壁部(11)とに可撓ホース(P2 ) の端部を差し込んで接続、構成されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の技術においては、単に金属管(P1 ) の鋸歯状壁部(11)への差し込み構造により、長期に亘る可撓ホース(P2 ) の老化等に伴ってしばしば洩れを招く等、また概して気密性に乏ぼしく、従って主に低圧流体での使用に限定を余儀なくされる問題を有するものであった。
【０００４】
本発明は従来技術の有する前記問題に鑑みてなされたものであり、金属管の円筒壁のなす段付き基部に係合して密嵌状に組込まれた短寸筒状のブッシュ部材によって環状溝を簡易に形成することができると共に、弾性シールリング部材を押圧した密合状の可撓ホースの被着構造によって、長期に亘り連結部での気密性を一層確実となしてその信頼性を高め、高圧流体に対してもその適用範囲を拡めることのできる細径金属管と可撓ホースとの接続構造を提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記目的を達成するため、先端側の円筒壁に連って後部に鍔状の環状膨出壁を設けた金属管に、当該金属管(P) の先端より離れた位置に前記円筒壁のなす段付き基部(4) を設け、該段付き基部(4) に外周を先細傾斜面となす短寸筒状のブッシュ部材を、前記円筒壁の先端を突出させて係合して密嵌状に組込み、且つ該ブッシュ部材の後周端と前記膨出壁とのなす環状溝部に弾性シールリング部材を挿着した金属管側の連結部に、可撓ホースを前記シールリング部材を押圧して密合状に被着して連結構成した細径金属管と可撓ホースとの接続構造を要旨とするものであり、更に前記ブッシュ部材の先端部を、前記円筒壁側の拡径により段付きカシメして固定、形成したり、また前記円筒壁の先端側或いは／及び前記膨出壁の後方側に、可撓ホースの被着状態にあって該可撓ホースと掛合する環状掛支壁を有して形成したり、或いは前記ブッシュ部材を割りブッシュとして形成し、該割りブッシュ部材と前記シールリング部材との間にバックアップリングを介在せしめたりするものである。
【０００６】
以上のように構成されているため、本発明によると所望に応じて環状溝部の位置を前記膨出壁部とブッシュ部材とによって簡易に形成することができ、しかも該溝部に挿着したシールリング部材を押圧して密合状に被着した可撓ホースの構造によって、長期に亘り連結部での気密性を一層確実となして信頼性を高めることができ、また同時に高圧流体に対してもその適用範囲を拡めることができることとなる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明すれば、図１は本発明の細径金属管と可撓ホースとの接続構造の一部切欠きによる断面図、図２は他の実施例の同上図１相当図、図３は更に他の実施例の同上図１相当図、図４は更に別の実施例を示す図で、（ａ）は割りブッシュ部材の斜視図、（ｂ）は割りブッシュ部材を用いた場合の半截断面図であって、(1) は管径２０ｍ／ｍ程度以下の比較的細径金属管(P) のなす連結部であり、その先端側の円筒壁(2) に連って僅かに後部に鍔状からなる環状膨出壁(3) をスプール部として設けてなるものである。
【０００８】
また該円筒壁(2) には絞りパンチまたはローリング加工により段付き基部(4) が形成され該段付き基部(4) に外周を先細傾斜面(5')となす金属材もしくは樹脂材による短寸筒状のブッシュ部材(5) を係合して密嵌状に、同時に該ブッシュ部材の後周端と前記膨出壁(3) との間に環状溝(6) を保持して組込み、且つ該溝部に弾性シールリング部材(7) を挿着して前記連結部(1) を形成する。
【０００９】
なお短寸筒状のブッシュ部材(5) を円筒壁(2) のなす段付き基部(4) に係合して固定するには、円筒壁(2) の外径よりブッシュ部材(5) の内径を僅かに大きく形成しておき該円筒壁(2) に圧入したり、あるいはブッシュ部材(5) の挿入後にを僅かに拡管したりして固定する。
【００１０】
かかる状態をもって該連結部に樹脂或いはゴム等による可撓ホース(P')を前記シールリング部材(7) を押圧して密合状に被着して連結構成するものである。
(8) は所望に応じて前記ブッシュ部材(5) を定位置にしっかりと固定するため、該ブッシュ部材の先端部での円筒壁(2) 側の僅かに拡径に伴うカシメ段付き部分（図２、図３) であり、さらに(9) は可撓ホース(P')の被着状態にあって可撓ホースと掛合いして該可撓ホース(P')の引抜方向の力に一層対抗するために設けられた環状掛支壁であり、前記円筒壁(2) の先端側（図３）或いは／及び前記膨出壁(3) の後方側（図１）に位置して設けてなるものである。
【００１１】
また図４（ａ）に示すようにブッシュ部材(5) を割りブッシュとすることにより、円筒壁(2) 側に予め環状掛支壁(9) や段付き部分(8) 等の拡径部分が形成されていてもブッシュ部材の装着が可能となる。この場合には、図４（ｂ）のようにブッシュ部材(5) とシールリング部材(7) との間にバックアップリング(10)を介在せしめると割りブッシュ部材(5) の割れ目にシールリング部材(7) が噛み込みシールリング部材が損傷することを防止できる。なおブッシュ部材(5) の割れ目よりの内部流体の漏れはシールリング部材(7) により十分に防止できる。
【００１２】
【発明の効果】
以上説明したように本発明による細径金属管と可撓ホースとの接続構造は、前記金属管(P) 側の連結部(1) での環状膨出壁(3) と、細径金属管の先端より離して設けたブッシュ部材(5) とによって環状溝(6) を形成して挿着した弾性シールリング部材(7) を押圧して密合状に被着した可撓ホース(P’）との接続構造によって構成するため、前記ブッシュ部材とによって環状溝(6) を簡易に得ることができ、しかも可撓ホース(P’）のなすシールリング部材(7) を押圧した密合状の被着構造によって、長期に亘って連結部(1) での気密性を一層確実となして信頼性を高めることができ、また同時に高圧流体に対してもその適用範囲を拡めることができる等、極めて有用な細径金属管と可撓ホースとの接続構造である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の細径金属管と可撓ホースとの接続構造の一部切欠きによる断面図である。
【図２】他の実施例の同上図１相当図である。
【図３】更に他の実施例の同上図１相当図である。
【図４】更に別の実施例を示す図で、（ａ）は割りブッシュ部材の斜視図、（ｂ）は割りブッシュ部材を用いた場合の半截断面図である。
【図５】従来例を示す接続構造の一部切欠き断面図である。
【符号の説明】
１  連結部
２  円筒壁
３  環状膨出壁
４  段付き基部
５  ブッシュ部材
５'   傾斜面
６  環状溝
７  シールリング部材
８  段付き部分
９  環状掛支壁
Ｐ  金属管
Ｐ'   可撓ホース
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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