(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
研削工具１を水平に取付けた水平支持部材３の一端を垂直方向に昇降させる案内機構２で案内しながら他端を上向きの反発力Ｆ１で支持し、研削工具１を含む水平支持部材３の全自重Ｗから反発力Ｆ１を差引いた押圧力Ｆ＝Ｗ−Ｆ１で研削工具１の先端を水平に支持された管内面の被研削面に当接させて移動研削し、被研削面への押圧力Ｆが表面形状の変化に対応して設定値以下となるか又はこれを超えるかにより反発力Ｆ１を一定範囲内に保持する調整をして、研削工具１の先端を表面形状の変化に追従させながら押圧力Ｆを被研削面へ及ぼし、被研削面への押圧力Ｆが常に所定範囲内となるように研削する管内面研削方法。
【請求項２】
研削工具１を水平に取付けた水平支持部材３と、水平支持部材３の一端を垂直方向に昇降させて案内する案内機構２と、水平支持部材３の他端を圧縮空気の力で上向きの反発力Ｆ１を付与して支持する反発力付与手段５とから成る研削ユニットを移動テーブル６上に設け、反発力付与手段５にその圧縮空気の供給圧力を調整する圧力調整手段を接続し、研削工具１を含む水平支持部材３の全自重Ｗから反発力Ｆ１を差引いた押圧力Ｆ＝Ｗ−Ｆ１下で、研削工具１の先端を水平に支持された管内面の被研削面に当接させ、移動テーブル６を移動させて移動研削する際に、被研削面への押圧力Ｆが表面形状の変化に対応して設定値以下となるか、又はこれを超えるかにより反発力Ｆ１を一定範囲内に保持するように圧力調整手段により供給圧力を調整して研削工具１の先端を表面形状の変化に追従させながら押圧力Ｆを被研削面へ及ぼし、被研削面への押圧力Ｆが常に所定範囲内となるように研削する管内面研削装置。
【請求項３】
前記水平支持部材３に対し接離自在に支持する昇降手段を設けたことを特徴とする請求項２に記載の管内面研削装置。
【請求項４】
前記反発力付与手段５を圧縮空気を動力源とするエアーシリンダとし、これを水平支持部材３の他端に連結して支持し、圧力調整手段として減圧弁１０を用い、この減圧弁１０を研削工具１の先端の昇降に対応してエアーシリンダ内の圧力が減圧弁１０で設定されている設定圧力以下では圧縮空気をシリンダへ供給し、設定圧力以上ではシリンダ内圧縮空気を排気するように構成し、これにより研削工具１の先端が被研削面の表面形状の変化に追従するようしたことを特徴とする請求項２又は３に記載の管内面研削装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、鋳鉄管の内面に施したモルタルライニングのレイタンスのような薄い被削面を研削する管内面の研削方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
主として遠心鋳造法により製造される鋳鉄管のうち水道用の管路として使用されるものは、その腐食を防止するために外面には耐食性塗料を塗装し、内面にはセメントモルタルのライニングが施される。このライニングも遠心力によってスラリ状のモルタルを管内壁に押圧し、セメントの凝固を待つ方法により施すのが主流であるが、このスラリが凝固する際に炭化カルシウムなどを主体とした遊離物である通常レイタンスと呼ばれる（一種のセメントの垢のような）ものが滲み出る。このレイタンスは使用時に水道水に混入すると問題を引き起こす虞れがあるため、仕上げ工程で表面から完全に削り取る必要がある。
【０００３】
このようなモルタルライニング表面の析出層を研削する方法については特開平３−１８４７５４号公報（公報１）により提案された方法が公知である。この公知の研削方法は、円筒短管の外周面に管軸方向へ多数の研削紙を一定幅で植設したペーパホイルを使用するというものである。実際の例では、上記のペーパホイルを長い回転軸の先端に取付け、ローラ上で所定の速度で回転される鋳鉄管内にペーパホイルを挿入して接触させ、回転軸をモータで回転させながらモータを支持する台車を前進させて管の内面のライニング表面を均等に研削するようにしている。
【０００４】
鋳鉄管内の研削については、遠心鋳造法で製造された管の受口内に残る砂の除去のため研掃工具により研掃する装置が、例えば特開平７−１００７４６号公報（公報２）により提案されている。この公報２による研掃装置は、管の受口に挿入される研掃工具を軸端に取付けた回転軸を平行なガイド部材により水平に保持し、回転軸を取付けたユニットの重量に反発する上向きの一定力を発生させる反発駆動装置と、上記ユニットに下向きの一定力を作用させて研掃工具に所定の下向きの研掃押圧力を発生させる主駆動装置とを備えている。
【０００５】
ユニットの重量と下向きの一定力の合計から上向きの反発力を差引いた下向きの一定力を研掃押圧力とし、下向きの一定力を細かく調節して研掃工具の摩耗量が進行しても常に研掃押圧力が一定となるようにし、製品品質の安定化を図ることができるとされている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、円筒管の内面研磨のため常に均一な研削圧力を得る方法については従来より種々の提案があり、例えば特開平５−１０４４２２号公報（公報３）では鋳鉄管の全長に亘る研磨にあって均一な研削圧力を付与することを提案しており、これらが有効な手段であることは疑いのないところである。
【０００７】
しかしながら、モルタルライニングの表面を研削する場合、その表面形状は管の両端部付近で管の円周方向及び管長手方向に微小な凹凸やライニング厚みの変化が存在する。これはその施工方法に起因するものであるが、その幅や長さは管の全長を研磨する形式の研磨装置に装着する砥石やワイヤブラシなどの研掃工具の大きさに比してかなり小さいのが通常である。従って先の公報１、３に示された装置の研掃工具では、これらの微小な凹凸に対しては充分な追従ができず、摺り残しが発生する。
【０００８】
従って、微小な凹凸に追従して研削するためには少なくとも研掃工具を微小凹凸に対応できる大きさに改める必要があるが、それだけではなお次の点で不足する。上記公報１以外の従来の装置は、鋳鉄管内面の仕上げを前提としているため、そのままの押圧力や砥石回転動力ではモルタルライニング端部のレイタンス除去には過大であり、比較的柔らかなモルタルライニングにとっては過剰な研磨やライニング端面角部の欠損などの品質上の欠陥を招く虞れがある。
【０００９】
従来の公知の研削装置では一定の押圧力を作用させて研削することについて説明しているが、研掃工具の使用による摩耗で研掃押圧力が低下するのを防止するため、研掃工具を対象面に一定の押圧力で作用させる方法又は装置について開示しているのであり、対象面の表面状態によっては一定以上の押圧力が作用し得る場合に、一定の押圧力をどのように制御するのかについて説明したものはない。又、モルタルライニング層のような基本層は破砕されず、その表面の薄いレイタンスのみを研削することを目的としたものは公報１以外にはない。
【００１０】
モルタルライニング端部のレイタンス除去については微小な押圧力と動力の調節及び表面形状への追従が要求されるため、実際にはハンドグラインダを用いて手作業で行う場合が多い。しかし、手作業によるグラインダ研摩は労働安全衛生規則に一定時間毎の休憩が定められているように、その振動、粉塵が作業者の健康に影響を与え兼ねないなどの問題もあり、作業環境の改善の観点からも自動化することが急務となっている。
【００１１】
この発明は、上記の種々の問題点に留意して、鋳鉄管内面に施したモルタルライニングの管両端付近の表面のように、管全長の研削用の径の大きい研削工具では完全に除去できない程の微小なライニング表面の凹凸に追従して常に均一で安定した研削押圧力を発生し得る管内面研削方法及び装置を提供することを課題とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
この発明は、上記の課題を解決する手段として、研削工具を水平に取付けた水平支持部材の一端を垂直方向に案内しながら他端を上向きの反発力で支持し、研削工具を含む水平支持部材の全自重から反発力を差引いた押圧力で研削工具の先端を水平に支持された管内面の被研削面に当接させて移動研削し、被研削面への押圧力が表面形状の変化に対応して設定値以下となるか又はこれを超えるかにより反発力を一定範囲内に保持する調整をして研削工具の先端を表面形状の変化に追従させながら押圧力を被研削面へ及ぼし、被研削面への押圧力が常に所定範囲内となるように研削する管内面研削方法としたのである。
【００１３】
この方法を実施する装置として、研削工具を水平に取付けた水平支持部材と、水平支持部材の一端を垂直方向に案内する案内機構と、水平支持部材の他端を圧縮空気の力で上向きの反発力を付与して支持する反発力付与手段とから成る研削ユニットを移動テーブル上に設け、反発力付与手段にその圧縮空気の供給圧力を調整する圧力調整手段を接続し、研削ユニットの全自重から反発力を差引いた押圧力下で、研削工具の先端を水平に支持された管内面の被研削面に当接させ、移動テーブルを移動させて移動研削する際に、被研削面への押圧力が表面形状の変化に対応して設定値以下となるか、又はこれを超えるかにより反発力を一定範囲内に保持するように圧力調整手段により供給圧力を調整して研削工具の先端を表面形状の変化に追従させながら押圧力を被研削面へ及ぼし、被研削面への押圧力が常に所定範囲内となるように研削する管内面研削装置を採用することができる。
【００１４】
上記構成の研削方法及び装置によれば、管内面の微小なうねりのような表面形状の凹凸に追従して均一で安定した押圧力で研削を行なうことができる。水平支持部材の他端を反発力で支持し、一端を垂直方向に案内してその一端に取付けた研削工具の先端を全自重から反発力を差引いた押圧力で管内面の被研削面に当接させて移動研削する。この場合、水平に支持した管を回転させながら研削工具も回転させてその先端を管端部から挿入する。
【００１５】
又、被研削面が鋳鉄管内面に施したモルタルライニングの表面において、管両端部付近に生じるレイタンスに特有の微小なうねりのような凹凸が生じている場合、その凹凸のピッチ、幅の寸法に対応する（以下の）サイズの研削工具であることが前提である。凹凸寸法より数倍以上の直径長さの研削工具では凹凸形状の上に跨がることとなり全ての表面を研削することができないからである。なお、この発明では研削という用語は研削、研磨、研掃という概念を含む意味で用いている。
【００１６】
水平支持部材は一端が垂直方向に案内されるため、常に水平を保持して昇降する。反発力は全自重より少し小さい値を選んで付与することにより、残る下向きの力が押圧力として研削工具の先端から被研削面に加えられる。この押圧力は被研削面からの反力に平衡し、これにより水平支持部材は研削工具の先端が被研削面に当接した状態で保持される。しかし、被研削面に微小な凹凸のような表面形状の変化があると水平支持部材はその凹凸に追従して降下したり、上昇したりする。
【００１７】
表面形状が凹状の場合、研削工具の先端は被研削面から離れるため研削工具に作用する上記残る下向きの力で研削工具は下降する。従って、この下降により反発力が増大するためこのときは反発力を設定値よりやや減少させる調整をし、反発力を一定範囲内に保持して水平支持部材を支持し、下降した位置で被研削面に研削工具の先端が当接すると、同じ大きさの反力と平衡し、初期状態とほぼ同じ所定範囲内の押圧力で研削が行なわれる。反対に、表面形状が凸状の場合、被研削面から作用する反力が初期状態より大きくなり、これに対応して反発力を減少させる調整をし、これにより反発力を一定範囲内に保持して少し上昇した位置で研削工具の先端が被研削面に当接し、初期状態とほぼ同じ所定範囲内の押圧力で研削が行なわれる。
【００１８】
【実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。図示の管内面研削装置Ａは、水平な回転軸１ａの先端に砥石１ｂを取付け、回転軸１ａを駆動モータ１ｃにより回転駆動するように形成した研削工具１と、スライダ２ａを垂直方向に直線状のレールで案内するリニアガイドを用いた案内機構２と、この案内機構２を介して一端を案内されるＬ字形の支持フレームを用いた水平支持部材３とから成る研削ユニットを移動テーブル６上に備え、水平支持部材３はその他端を昇降シリンダ４により昇降され、又隣接して設けられた反発シリンダを用いた反発力付与手段５を最外端に連結して支持している。
【００１９】
図示の例では、Ｌ字形の支持フレームの垂直部分に研削工具１の回転軸１ａを水平に取付け、かつ垂直部分をスライダ２ａに固定することにより研削工具１を水平に保持した状態で全体を昇降自在に案内機構２により案内するように構成されている。砥石１ｂはワイヤブラシ又は研削ディスクの複数枚などでもよい。駆動モータ１ｃは圧縮空気を動力源とするエアーモータが用いられ、又昇降シリンダ４、反発シリンダ５も圧縮空気により駆動される。
【００２０】
上記水平支持部材３には、垂直上方の推力のみ作用させるように昇降シリンダ４が取付けられているが、この場合昇降シリンダ４で支持するが連結することなく接離自在に取付け、これにより研削ユニット全体が昇降する。研削を行なわないときは昇降シリンダ４が伸張して研削ユニット全体を持上げ、砥石１ｂを被研削面から引き離すように操作される。研削をするときは昇降シリンダ４を収縮させると、研削ユニットの自重により砥石が被研削面に接するまで下降する。このとき、昇降シリンダ４のピストンロッド先端が水平支持部材３と連結されていると、シリンダ４の内部摩擦抵抗が研削中の押圧力の変化に対する追従性に影響を与えるので、連結することなく切離しておく。
【００２１】
上記研削ユニットを積載した移動テーブル６は、サーボモータ７を駆動部とし、その出力軸に連結されたボールねじ７ａを回転させることにより、調整テーブル８上の２列のレール７ｂ上を所定の速度で進退動するように設けられている。調整テーブル８は、段取替えが行なわれた際に砥石１ｂの高さを調整するためのものであり、このテーブル上に２列のレール７ｂが水平かつ平行に設けられている。高さを調整するため、駆動モータ９の動力をＸ字状のジャッキにより垂直方向の昇降動に変換する機構を備えている。
【００２２】
上記管内面研削装置Ａは、図２に示すように、ダクタイル鋳鉄管内面を研削するために設置される。図示の例では、特に管内面にモルタルライニングが施されており、その表面に析出するレイタンスのうち管端部付近の所定長さ範囲（図中のｌ）のレイタンスを研削するのに用いられる。図示のように、管Ｐの受口Ｐｏ近くの平行部と挿口付近の適所に配置された管回転用の２列のローラＲで水平に支持された管Ｐの端部から回転軸１ａの先端の砥石１ｂを挿入して研削が行なわれるように配置されている。Ｍはモータであり、その回転力をローラＲに伝達して管Ｐも一定の速度で回転されながら研削が行なわれる。
【００２３】
なお、管Ｐの受口側に上記管内面研削装置Ａは配置されているが、挿口側にもほぼ同一構成、機能の研削装置Ａ’が配置されている。この研削装置Ａ’は、調整テーブル８の下に管Ｐの規格長さに起因する１ｍの移動距離を移動自在とするため、移動軸Ｓを有するだけで、その他は全く同一構成である。上記移動距離は日本ダクタイル鉄管協会規格（ＪＤＰＡ）に基づく。即ち、小口径の鉄管については７５〜１００φまでの有効長（受口を除く直管部分長さ）は４ｍ、１５０〜２５０までの有効長は５ｍと定められているからである。
【００２４】
図３に昇降シリンダ、反発シリンダへの圧縮空気の配管系を示す。（ａ）図において、１０は反発シリンダ用の精密型減圧弁、１１、１２は研削ユニットの下降上昇速度調整用の調整弁、１３は切替弁、１４は圧縮空気供給源のエアーポンプである。減圧弁１０は、圧力を調整することにより砥石１ｂによる微小な押圧力の設定を可能とするものであり、その概略構成を（ｂ）図に示す。１０ａは調圧ハンドル、１０ｂはスプリング、１０ｃはダイヤフラム、１０ｄは弁座、１０ｅはニードル、１０ｆはシートバルブ、１０ｇはスプリング、１０ｈは排気ポートである。
【００２５】
調圧ハンドル１０ａによって設定される圧力がＰ0 とする。今、Ｐ0 ＞Ｐ2 であるとすると、スプリング１０ｂの押下力が２次側圧力Ｐ2 によりダイヤフラム１０ｃに及ぼす力より大となり、ダイヤフラム１０ｃと弁座１０ｄは下方へ押し下げられ、弁座１０ｄを介してニードル１０ｅを押し下げるため、シートバルブ１０ｆが開き、１次側から２次側へエアーが流れる。
【００２６】
Ｐ0 ＜Ｐ2 となると、スプリング１０ｂの押下力に打ち勝ち上記と反対にダイヤフラム１０ｃが押し上げられる。このため、ニードル１０ｅと弁座１０ｄの間が開き２次側のエアー（Ｐ2 ）が弁座中央の孔から排気ポート１０ｈへと流れて排気される。２次側は反発シリンダ５に接続されているため、反発シリンダ５内の圧力（Ｐ2 ）が、砥石１ｂが被研削面から受ける反力によって上記設定圧Ｐ0 より小さいときは圧力Ｐ2 がＰ0 となるまでエアーが反発シリンダ５へ送られ、圧力Ｐ2 がＰ0 より大きくなると圧力Ｐ2 のエアーは減圧弁１０の排気ポート１０ｈから排出されてＰ0 へ戻る。
【００２７】
実際に減圧弁１０で設定される設定圧Ｐ0 は１．５±０．５ｋｇｆ／ｃｍ2 と一定の範囲に設定され、この設定範囲を超えると減圧弁１０が供給、排気の動作状態となる。なお、前述した砥石１ｂの大きさ（直径、長さ）は、この実施形態では管端部付近の所定長さ範囲でのレイタンス形状の変化（表面のうねりによる凹凸）に対応して、管内面の鋳肌の仕上げなどのための研磨に用いられる一般的な砥石でありはるかに小さい寸法のものが使用されるが、その詳細については後で説明する。
【００２８】
上記の構成とした実施形態の管内面研削装置Ａの作用は次の通りである。なお、実際の装置では前述したように一対の管内面研削装置Ａ、Ａ’がそれぞれ管Ｐの受口側、挿口側のそれぞれから同時に並行して作動するが、以下では片側の研削装置Ａについて説明する。研削対象は、鋳鉄管Ｐの管端部付近の所定長さ範囲（図２の距離ｌ）のモルタルライニングの表面に析出されるレイタンスである。管端部付近としたのは、この付近に析出されるレイタンスの表面形状の変化（うねりによる凹凸）が管両端付近の間の大部分に析出されるレイタンスの表面形状より微小であり、特別の研削処理を必要とするからである。
【００２９】
鋳鉄管ＰをローラＲで回転させながら、受口Ｐｏ側から回転軸１ａの先端の砥石１ｂを挿入し、砥石１ｂも回転させながら管Ｐ内面のモルタルライニング表面に析出しているレイタンスに砥石１ｂを当接させる。このとき、回転軸１ａと砥石１ｂの高さを高さ調整テーブル８で大まかに設定し、昇降シリンダ４で支持した高さから昇降シリンダ４を収縮させると反発シリンダで反発力を上向きに作用させて研削ユニットの自重を減殺した残る重量が砥石１ｂから被研削面に作用する押圧力となるよう予め準備されているものとする。
【００３０】
砥石１ｂをモルタルライニングＬの表面のレイタンスに当接させながら回転させて研削する場合、図４に示すように、管端部付近ではその表面が符号Ｓで示す小さなうねり状の凹凸が形成されているため（モルタルライニング層の製造工程に起因して生じる）、これに対応する直径、長さの砥石１ｂでは小さなうねり形状部分に削り残しが生じない。図示の砥石１ｂは（ａ）図に図示のうねり長さの半ピッチ分程度の長さで、かつ（ｂ）図に示す周方向のうねり長さに砥石１ｂの全周長さ又はその半分程度が対応する寸法としている（鉄管２００φ以上）。
【００３１】
図示の例の研削装置の砥石１ｂと研削対象のモルタルライニングの具体的な寸法は次の通りである。
0003853240.tif 000002
以上のような大きさ（寸法）の砥石１ｂを用いてレイタンスを研削する場合、図５に示すように、砥石１ｂが被研削面に当接して押圧力Ｆを及ぼし、その反力Ｆ0 を砥石１ｂが受けてこの反力Ｆ0 と反発シリンダによる反発力Ｆ1 の合計が研削ユニット全体の自重Ｗに釣合うように押圧力Ｆが作用する。但し、Ｆ＝Ｆ0 である。
｜Ｆ｜＝｜Ｗ｜−｜Ｆ1 ｜
【００３２】
モルタルライニングのレイタンスの表面が平坦であれば、上記釣合い状態を保って常に一定の押圧力Ｆが作用することとなるが、レイタンスの表面がライニングの突部あるいは肉厚層上に形成されている場合、理想研削面Ｌ0 は上方の一点鎖線Ｌｕに向って変化する。このため、砥石１ｂは押圧力Ｆで釣合っていた状態から少し大きい反力Ｆ0 で押し戻されて上方の研削面Ｌｕまで上昇し、水平支持部材３に連結された反発シリンダ５のピストンロッドが同じ距離だけ上昇する。
【００３３】
従って、反発シリンダ５内の圧縮側容積Ｖがピストンの上昇分だけ大きくなり圧力が減少しようとするが、このときのシリンダ内圧力が前述した減圧弁１０の設定圧力Ｐ0 以下であれば、その内圧を上昇させて設定圧となるまで圧縮空気が供給される。これにより砥石１ｂが上方の研削面Ｌｕまで上昇した状態でも理想研削面に砥石１ｂがあったときと同じ押圧力Ｆが作用するように作動状態が回復する。但し、押圧力Ｆの回復に要する時間は反発シリンダやリニアガイドの摩擦抵抗の大きさによってそれぞれ異なり、摩擦抵抗が小さい程早く回復することは当然である。
【００３４】
なお、上記減圧時のシリンダ内圧力が設定圧力Ｐ0 より高くなっていることは、減圧弁１０により設定圧力Ｐ0 より高い２次側圧力の圧縮空気が排気ポートより排出されるから、実際には生じることはない。
【００３５】
反対に、レイタンスの表面が凹んでいたり、ライニング層が薄くなっている部分に砥石１ｂが対応した場合、砥石１ｂは研削ユニットの全自重Ｗから反発シリンダによる反発力Ｆ1 を差引いて残る重量に相当する押圧力Ｆで押し下げられ、このため反発シリンダ５のピストンが押し下げられてシリンダ内の圧力が高くなろうとするが、減圧弁１０の排気ポート１０ｈから設定圧Ｐ0 以上の圧縮空気は排出されるため、設定圧Ｐ0 に設定される。そして、砥石１ｂが低い位置の研削面ＬL に当接すると理想研削面の場合と同じ押圧力Ｆに対応する反力Ｆ0 が作用して平衡し、同じ押圧力Ｆによる研削効果が得られる。
【００３６】
上記実施形態におけるモルタルライニング表面の微小な変形については次の通りである。まず、微小な変形ができる要因については２種類あり、その各々で大きさ、形状が異なる。１つは通常の施工方法に起因して生じる変形であり、モルタルライニングを遠心力で振り付けているため、素管自体の曲がりなどの影響を受けて外周面と形成された内周面の回転軸心が一致しないために生じるものである。これらの変形は比較的緩やかであり、ライニングの口径に応じて円周長のおよそ１／２程度に亘り、軸方向には５０〜３００ｍｍの大きさで、変形深さは最大２〜３ｍｍと考えられる。
【００３７】
もう１つは手直し作業により発生する変形である。通常の方法によってモルタルライニングを施工した後、ライニング端部に「欠け」などの欠陥が見つかると、ヘラを用いて手作業で修正する場合がある。これらの作業で出来た研削面の変形は管の呼び径に拘らず、円周方向長さ５０〜６０ｍｍ、軸方向３０〜４０ｍｍ程度、高さ約２〜４ｍｍ程度となる。
【００３８】
なお、研削面の仕上がり状態については、研削粉による砥石の目詰まりなどが影響するため、研削中に発生した研削粉を除去するためのエアブロー装置及びこれらを捕捉する集塵装置を備えることが望ましい。又、上記実施形態ではダクタイル鋳鉄管のモルタルライニング内面の研削について説明したが、研削対象としては上記に限定されず、同等の性質を有する管内の被研削面であれば全て適用できることは言うまでもない。
【００３９】
上記実施形態の管内面研削装置によれば、被研削面の微小に変形した比較的軟らかくて傷つき易いモルタルライニングの表面のレイタンスに対し表面形状の変化に追従しながら完全なレイタンス除去、ライニング角部の欠損などの形状不良を発生することなく能率的かつ完全な研削面を連続作業で得ることができる。又、研削面への追従性が向上し、砥石押圧力が表面形状の変化があっても均一に負荷できるようになったため、押圧力の変動に起因する砥石の偏摩耗を防止でき、このため砥石寿命を使い切ることが可能となり、さらに砥石の摩耗によって研削中の砥石回転軸の高さが変化しても装着初期と同様の研削条件を維持できるという利点も得られる。又、作業者には長時間のグラインダ使用の重労働から解放されるという副次的な効果もある。
【００４０】
なお、上記実施形態では反発シリンダ及び研掃工具の駆動源として圧縮空気を用いるアクチュエータを使用することを前提として説明したが、上記実施形態での圧力の調整により押圧力が一定範囲内に作用するように研削に支障のない範囲で駆動源としてそれぞれ電動モータを使用してもよい。
【００４１】
【発明の効果】
以上、詳細に説明したように、この発明の管内面研削方法及び装置では研削工具を有する水平支持部材を垂直方向に案内しながらその他端を反発力で支持し、全自重から反発力を差引いた残る重量の下向きの力を押圧力として研削工具の先端から被研削面に及ぼし、被研削面の凹凸に追従するように、研削工具への押圧力を反発力を調整することにより常に所定範囲内に設定するようにしたから、被研削面に凹凸の表面形状の変化があっても過剰研削又は研削残しが発生しない均一で安定した研削押圧力を付与することができるという利点が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態の管内面研削装置の概略構成図
【図２】鋳鉄管研削現場における研削装置の配置図
【図３】圧縮空気の配管系統図
【図４】モルタルライニングのレイタンス表面形状の説明図
【図５】研削装置の作用の説明図
【符号の説明】
１  研削工具
１ａ  回転軸
１ｂ  砥石
２  案内機構
２ａ  スライダ
３  水平支持部材
４  昇降シリンダ
５  反発シリンダ
【図１】
0003853240.tif 000003
【図２】
0003853240.tif 000004
【図３】
0003853240.tif 000005
【図４】
0003853240.tif 000006
【図５】
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