(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
塩化アルキル、ブタン、１，１，１，２−テトラフルオロエタン及び二酸化炭素の４成分からなり、４成分が、下式▲１▼、▲２▼及び▲３▼を満たす重量％で含まれてなるポリスチレン系樹脂用の発泡剤。
0003794916.tif 000005
【請求項２】
ブタンが、ノルマルブタンとイソブタンを主成分として含み、ブタン中にノルマルブタンが、１０〜７０重量％含まれる請求項１に記載の発泡剤。
【請求項３】
塩化アルキルが、塩化メチル又は塩化エチルである請求項１又は２に記載の発泡剤。
【請求項４】
塩化アルキル、ブタン、１，１，１，２−テトラフルオロエタン及び二酸化炭素が、それぞれ３３〜４８重量％、２０〜３５重量％、２４〜２９重量％及び２〜７重量％の割合で含まれる請求項１〜３のいずれか１つに記載の発泡剤。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１つに記載の発泡剤により得られた板状ポリスチレン系樹脂発泡体。
【請求項６】
発泡体中の気泡が、下式▲４▼を満たす気泡径を有する請求項５に記載の板状ポリスチレン系樹脂発泡体。
(ＭＤ＋ＴＤ＋ＶＤ)／３≦０．４０ｍｍ        式▲４▼
（式中、ＭＤは押出流れ方向の気泡径、ＴＤは幅方向の気泡径、ＶＤは厚み方向の気泡径を意味する）
【請求項７】
発泡体が、１５〜１２０ｍｍの厚みを有し、発泡体中の気泡が、下式▲５▼を満たす気泡径を有する請求項５に記載の板状ポリスチレン系樹脂発泡体。
０．８０≦ＶＤ／（（ＭＤ＋ＴＤ＋ＶＤ）／３）≦０．９８        式▲５▼
（式中、ＭＤは押出流れ方向の気泡径、ＴＤは幅方向の気泡径、ＶＤは厚み方向の気泡径を意味する）
【請求項８】
発泡体が、２５〜４０ｋｇ／ｍ3の密度を有する請求項５〜７のいずれか１つに記載の発泡体。
【請求項９】
請求項１〜４のいずれか１つに記載の発泡剤を使用する板状ポリスチレン系樹脂発泡体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、発泡剤、板状ポリスチレン系樹脂発泡体及びその製造方法に関する。更に詳しくは、本発明は、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、炭化水素、塩化アルキル及び二酸化炭素の４成分からなる発泡剤、その発泡剤を使用して得られた、低密度で、良好な厚みを有し、かつ環境適合性が高く、低コストで熱伝導率の低い板状ポリスチレン系樹脂発泡体及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
現在、板状ポリスチレン系樹脂発泡体に使用されている発泡剤としては、塩化アルキル、炭化水素、１，１−ジフルオロ−１−クロロエタン(以下、１４２ｂと略す)が挙げられ、特に熱伝導率の低いグレードのものには１４２ｂがたくさん使用されている。
【０００３】
しかし、１４２ｂは若干の塩素を含んでいるため、現在使用の規制がかかっており、近く使用できなくなる発泡剤である。そのため、近年この１４２ｂのようなフロンを代替える発泡剤の研究が進められており、その候補として１，１，１，２−テトラフルオロエタン(以下、１３４ａと略する)が挙げられている。具体的には、１３４ａと塩化アルキルとを併用した発泡剤が報告されている。その中で、特開昭６３−１１８９２７号公報には、１３４ａは、１４２ｂに比べて蒸気圧が高いため、突沸しやすいので、ＭＦＲ（メルトフローレート）の低い原料樹脂を使用することで、突沸を抑えようという考えが記載されている。
【０００４】
しかし、このような原料樹脂では生産時に大幅なＱｄｏｗｎが生じ、生産効率が非常に悪くなってしまう。また、発泡剤が、１３４ａと塩化アルキルの二種類の場合、発泡体の熱伝導率を下げるには、１３４ａを大量に使用する必要がある。そうすると、押出発泡時に、金型先端で高い圧力が必要になるので、厚い発泡体を得るのは困難である。
【０００５】
そこで、熱伝導率をより効率的に下げるために、フッ素化炭化水素（ＨＦＣ）（１３４ａを含む）、炭化水素、塩化アルキルの３成分系からなる発泡剤が報告されている（例えば、特開平１０−２９２０６３号公報参照）。具体的には、１３４ａと炭化水素の両方が発泡後に気泡内に残り、炭化水素の方が１３４ａより熱伝導率が若干高いものの、両方が熱伝導率の低下に寄与する。このような３成分系の発泡剤により、１３４ａの添加量を少なくすることができるので、より発泡させやすくなる。
【０００６】
しかしながら、上記３成分系の公報では、ＨＦＣが全発泡剤中で３０〜７０重量％使用されており、この使用量では、１３４ａのような低沸点のＨＦＣを含む発泡剤の場合、熱伝導率を下げようとすると、金型先端で高い圧力が必要になる。３成分系では２成分系(塩化アルキル、１３４ａ)より厚みはでるが、それでも気泡が厚み方向に立ってしまうので、熱伝導率が悪くなってしまう。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
地球温暖化を考えると、その一因である１３４ａのようなＨＦＣの使用量をできるだけ少なくすることが望まれるが、減らすと熱伝導率が悪化する。所定の熱伝導率を維持しつつ、１３４ａの量を減らすために炭化水素を加えると、難燃性が低下する。ここで、本発明の発明者は、熱伝導率の悪化と難燃性の低下を防ぎつつ、厚い発泡体をコスト的に安価でできる方法を研究した結果、１３４ａ、ブタン及び塩化アルキルに、更に特定の使用比率で二酸化炭素を加えた４成分系の発泡剤を使用すれば、１３４ａの使用量を顕著に減らすことができ、かつ安価で、厚く、熱伝導率が低いポリスチレン系樹脂発泡体が得られることを意外にも見いだし本発明に至った。また、発泡体中の気泡径が特定の大きさ及び形状を有する場合、熱伝導率を更に低下させられることも見いだした。
【０００８】
かくして本発明によれば、塩化アルキル、ブタン、１，１，１，２−テトラフルオロエタン及び二酸化炭素の４成分からなり、４成分が、下式▲１▼、▲２▼及び▲３▼を満たす重量％で含まれてなるポリスチレン系樹脂用の発泡剤が提供される。
0003794916.tif 000002
【０００９】
また、本発明によれば、上記発泡剤により得られた板状ポリスチレン系樹脂発泡体が提供される。
更に、本発明によれば、上記発泡剤を使用する板状ポリスチレン系樹脂発泡体の製造方法が提供される。
【００１０】
【発明の実施の形態】
熱伝導率が低く、できるだけ厚い発泡体を得るために、１３４ａの添加量をできるだけ少なくし、燃焼性をクリアーできる程度にブタンをできるだけ多くすることが考えられる。すなわち、同じ密度の発泡体を製造する場合、１３４ａの添加量をできるだけ少なくしても、ブタンをできるだけ多くすることで、金型先端での圧力を小さくすることができるので、スリットをより開けることができる。そのことによって、厚い発泡体を製造するとき、ため込みを緩和することができる。従って、発泡体をＭＤ方向に引っ張るような成形が行いやすくなり、ＭＤ方向の熱伝導率を更に効率的に下げることができる。
【００１１】
本発明の発泡剤において、１３４ａは、全発泡剤中２０〜３０重量％の範囲で使用される。また、１３４ａとブタンの合計量は、全発泡剤中、５０〜６０重量％の範囲である。このような範囲で１３４ａとブタンを使用することで、金型先端での圧力が下がり、その分発泡体の厚みが出しやすくなる。例えば、１００ｍｍ程度の厚みの発泡体においても、発泡剤と気泡の方向性の効果により、現行の１４２ｂにおいて作られていた発泡体と同程度又はそれ以上の熱伝導率を実現することができる。
【００１２】
なお、上記範囲外でも、実際に金型先端の間隔を狭くして１００ｍｍ程度の厚さの発泡体を作ることは可能である。しかし、そうすると厚み方向に気泡が立ってしまい、その結果熱伝導率が悪くなる。たとえ金型先端の間隔を狭くして、金型先端での圧力が上がった分、１３４ａを多く添加しても熱伝導率としては結局悪くなってしまう。次に、１３４ａを少なくして、ブタンの添加量を上げると、燃焼性が悪くなり、かつ、気泡径が大きくなる。それに伴って発泡体の熱伝導率が悪くなり、また燃焼性の基準であるＪＩＳ  Ａ９５１１をクリアーできる発泡体を得ることは極めて困難となる。そこで、核剤としてタルクの添加量を上げることで、熱伝導率及び燃焼性を改善できることが知られているが、タルクを添加しすぎると発泡体の物性に悪影響を及ぼす。そのため、本発明では、二酸化炭素を併用することで、物性に悪影響を及ぼさず、かつ気泡径を小さくできるので、熱伝導率及び燃焼性を改善できる。
【００１３】
なお、１３４ａの添加量が、全発泡剤中、２０重量％未満の場合、熱伝導率を下げるためにブタンの添加量が増えるので、難燃性をクリアーすることが困難となる。また、全発泡剤中、３０重量％より多くなると、金型先端での必要圧力が高くなり、厚みのある発泡体を得ることが困難となる。１３４ａの好ましい添加量は、全発泡剤中、２４〜２９重量％である。
【００１４】
ブタンの添加量は、全発泡剤中１３４ａが２０〜３０重量％で、かつ１３４ａとブタンの合計量が全発泡剤中５０〜６０重量％になるように、調整するのが好ましい。合計量が５０重量％より少ないと、熱伝導率の低下に寄与する１３４ａとブタンの絶対量が少なくなり、熱伝導率を下げることが困難となる。また、６０重量％より多い場合、金型先端での圧力が高くなるので、厚い発泡体を得ようとするとため込み成形になり、熱伝導率を下げることが困難となる。
【００１５】
また、合計量が、全発泡剤中、５０〜６０重量％の範囲においても、１３４ａの添加量が、全発泡剤中、２０〜３０重量％の範囲を満たしていることが必要である。１３４ａが３０重量％より多くなると、ブタンの添加量が少なくなり、金型先端で高い圧力が必要となる（金型内で内部発泡するため）。金型先端で高い圧力を維持するためには、ダイリップ（金型スリット）を小さくするといったことが必要となる（具体的には、ダイリップの幅や厚みを狭くする）。その結果、幅の狭いものや、気泡径が垂直方向に立った製品となってしまう。気泡径が垂直方向に立つと、熱伝導率が悪化してしまう。１３４ａが２０重量％より少ないと、ブタンの添加量が多くなるので、難燃性をクリアーすることが困難となる。なお、ブタンの好ましい添加量は、全発泡剤中、２０〜３５重量％（特に、２０〜３０重量％）である。
【００１６】
発泡剤として使用しているブタンについては、ノルマル、イソのいずれも使用できる。すなわち、ノルマル１００％、イソ１００％、又はこれらの混合物のいずれも使用可能である。この内、イソブタンが多いほうが、得られた発泡体の熱伝導率の経時変化をより小さくすることができるため好ましい。経済性等を考慮した場合、ブタン中にノルマルブタンが１０〜７０重量％含まれることが好ましい。
【００１７】
二酸化炭素は、気泡の核剤効果を有し、全発泡剤中、２〜７重量％の範囲で使用される。７重量％より多い場合、１３４ａと同様金型先端で高い圧力が必要になるので、厚い発泡体を得ることが困難である。また、発泡体の連続気泡率が高くなり好ましくない。一方、２重量％より少ない場合、二酸化炭素の核剤効果が少なくなるため、気泡が粗くなり、熱伝導率を下げることが困難となる。より好ましい二酸化炭素の添加量は、全発泡剤中、４〜６重量％である。
【００１８】
本発明の発泡剤は、１３４ａ、ブタン及び二酸化炭素以外に、塩化アルキルが含まれている。塩化アルキルの好ましい添加量は、全発泡剤中、３３〜４８重量％（特に、３５〜４５重量％）である。塩化アルキルとしては、例えば、塩化メチル、塩化エチル等が挙げられる。ここで、発泡性を考慮すると塩化メチルを使用することが好ましい。これに対して、塩化エチルは、塩化メチルに比べて、作業環境を改善することができるという効果を奏する。なお、塩化エチルは、ポリスチレンへの溶解性が高いことから、発泡直後のスラブを軟化させやすいため、発泡直後に発泡体が収縮する恐れがある。従って、塩化エチルを使用する場合、全発泡剤中に占める割合を調整することが好ましい。
【００１９】
本発明の発泡剤には、本発明の効果を阻害しない範囲で、上記４成分以外の成分を含んでいてもよい。例えば、窒素、水、アルゴン、ヘリウム等の無機ガス、プロパン、ペンタン、ジメチルプロパン等の炭化水素、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジブチルエーテル、アミルエーテル、フラン、フルフラール、メチルフラン、テトラヒドロフラン等のエーテル類、カルボン酸ジアルキルエステル、ギ酸アルキルエステル、プロピオン酸アルキルエステル等のエステル類、メタノール、エタノール、プロピルアルコール、ブチルアルコール等のアルコール類、ジメチルケトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、メチルプロピルケトン、メチルブチルケトン、メチルアミルケトン、メチルヘキシルケトン、エチルプロピルケトン、エチルブチルケトン等のケトン類、ジフルオロメタン、１，１−ジフルオロエタン、１，１，１−トリフルオロエタン、１，１，１，２，２−ペンタフルオロエタン、１，１，２，２，３−ペンタフルオロプロパン、１，１，１，２，３，３−ヘキサフルオロプロパン、１，１，３，３，３−ペンタフルオロプロパン等のフッ素化炭化水素が挙げられる。
上記本発明の発泡剤は、板状のポリスチレン系樹脂発泡体の製造に特に好適に使用できる。
【００２０】
本発明では、上記発泡剤を使用して得られた板状ポリスチレン系樹脂発泡体も提供される。ここで、ポリスチレン系樹脂としては、特に限定されず、当該分野で公知の樹脂をいずれも使用することができる。例えば、スチレン、メチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン、クロロスチレン等のスチレン系単量体の単独重合体又はこれら単量体を２種以上組み合わせた共重合体が挙げられる。更に、上記スチレン系単量体と、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、アクリロニトリル、無水マレイン酸、無水イタコン酸、ブタジエン等の単量体との共重合体等が挙げられる。また、ブロック、ランダム、グラフト等の共重合体に適用することができる。更に、少なくともポリスチレン系樹脂が主成分であれば、それ以外の樹脂を混合した混合物も本発明で使用するポリスチレン系樹脂に含まれる。
【００２１】
次に、本発明の発泡体は、以下の（１）及び（２）のいずれかの条件を満たしていることが好ましい。
（１）気泡が、(ＭＤ＋ＴＤ＋ＶＤ)／３≦０．４０ｍｍ（式▲４▼）を満たす。
（２）発泡体が、１５〜１２０ｍｍの厚みを有し、気泡が、０．８０≦ＶＤ／（（ＭＤ＋ＴＤ＋ＶＤ）／３）≦０．９８（式▲５▼）を満たす。
まず、条件（１）について述べる。式▲４▼は気泡の大きさを意味している。ここで、気泡は熱伝導における遮断の役目を果たすので、気泡径は、熱伝導率に非常に影響がある。つまり、気泡径全体を小さくすることで、熱の遮断回数が多くなり、その結果、熱伝導率を下げることができる。より好ましい式▲４▼の範囲は、０．１５〜０．３０ｍｍである。
【００２２】
次に、式▲５▼は気泡の厚み方向の形状を意味している。数値が０．９８より大きい場合、気泡径が厚み方向に立った形状を意味し、厚さあたりの気泡数が減ることとなり、その結果厚み方向の熱伝導の遮断回数が少なくなり、熱伝導率が上昇する恐れがある。また、数値が０．８０より小さいと発泡体の成形を行うのが困難である。より好ましい式▲５▼の範囲は、０．８４〜０．９５である。
【００２３】
上記厚み方向の形状に加えて、気泡は下記式▲６▼で表される流れ方向の形状を有していることが更に好ましい。
１≦ＭＤ／（（ＭＤ＋ＴＤ＋ＶＤ）／３）≦１．５（式▲６▼）
式▲６▼の数値が１より小さい場合、気泡径が厚み方向に立った形状を意味し、厚さあたりの気泡数が減ることとなり、その結果厚み方向の熱伝導の遮断回数が少なくなり、熱伝導率が上昇する恐れがある。また、数値が１．５より大きいと発泡体の成形を行うのが困難である。より好ましい式▲５▼の範囲は、１．０〜１．２である。
更に、本発明では、より厚い発泡体を得ることができるという効果も奏する。そのような厚さは、５０〜１２０ｍｍである。より好ましい厚さは、５０〜１００ｍｍである。
【００２４】
本発明の発泡体は、２５〜４０ｋｇ／ｍ3の密度を有することが好ましい。密度が２５ｋｇ／ｍ3より小さい場合、熱伝導率が悪化するので好ましくない。一方、４０ｋｇ／ｍ3より大きい場合、全体のガス量が減るため、その結果、熱伝導率の低下に寄与する１３４ａとブタンのガス量が少なくなるので好ましくない。
【００２５】
本発明の発泡体には、シリカ、タルク、ケイ酸カルシウム、ワラストナイト、カオリン、クレイ、マイカ、酸化亜鉛、酸化チタン等の核剤、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム等の滑材、ヘキサブロモシクロドデカン等の難燃剤、高分子型ヒンダードフェノール系化合物等の抗酸化剤、可塑剤、顔料、発泡助剤を含んでいてもよい。
なお、本発明の発泡体の製造方法には、当該分野で公知の方法をいずれも適用することができる。
【００２６】
【実施例】
以下、実施例及び比較例を用いて、本発明を更に詳細に説明するが、本発明は、これら実施例及び比較例に限定されるものではない。
まず、熱伝導率は、製造して経日２ヶ月後の熱伝導率であり、測定方法はＪＩＳ  Ａ１４１２準じて測定する。具体的には、発泡体の表皮部分を除いて、発泡体を厚み２５ｍｍ、長さ及び幅を２００ｍｍに切断して試験片とし、この試験片を通過する熱流量を、二枚平板熱量計を用いて測定し、そのときの試験片の厚み方向に沿って上下面の温度差を測定する。得られた熱流量と温度差から求められた値を本明細書中の熱伝導率としている。実施例及び比較例において、０．０２９０Ｗ／ｍＫ以下をよしとしている。
【００２７】
次に、燃焼性は、ＪＩＳ  Ａ９５１１に規定する方法により測定している。具体的には、まず、発泡体の表皮部分を除いて、発泡体を厚さ１０ｍｍ、長さ２００ｍｍ、幅２５ｍｍに切断した試験片を５個用意する。個々の試験片を固定し、炎を等速で試験片の一端から任意の点まであてる。任意の点まで達した後、炎を取り除き、その瞬間から炎が消えるまでの時間を測定し、５個の試験片の時間の平均をとる。この平均値が燃焼性を意味する。なお、ＪＩＳ  Ａ９５１１に規定する燃焼性を満たすには、上記平均値が３秒以下であることが必要とされる。
【００２８】
次に、押出流れ方向、幅方向及び厚み方向のそれぞれの気泡径は、ＡＳＴＭ  Ｄ−２８４２−６９に準拠して測定している。具体的には、測定装置として走査型電子顕微鏡ＪＳＭ  Ｔ−３００(日本電子社製)を使用し、押出流れ方向、幅方向、厚み方向の３方向のそれぞれの気泡径（それぞれ、ＭＤ、ＴＤ、ＶＤと略す）を測定する(単位：ｍｍ)（但し、発泡体の表皮部分は除く）。
【００２９】
次に、独立気泡率及び連続気泡率は、ＡＳＴＭ  Ｄ−２８５６に準拠して測定している。具体的には、まず、発泡体の表皮部分を除いて、発泡体を２５ｍｍ角に切断した試験片を５個用意する。測定装置として空気比較式比重計１０００型（東京サイエンス社製）を使用し、試料片をＡＳＴＭ  Ｄ−２８５６に準拠して独立気泡率及び連続気泡率を測定し、得られた値を平均した値を意味する。
【００３０】
実施例１
樹脂としてポリスチレン(ＭＦＲ：５．６（ｇ／１０ｍｉｎ）)１００部（重量部を意味する）を使用し、この樹脂に顔料０．１部、気泡核剤としてタルクを０．５部、難燃剤としてヘキサブロモシクロドデカンを２．５部加え、得られた混合物を押出機(口径：第一φ２００ｍｍ、第二φ２００ｍｍ)に供給した。なお、押出機としてはタンデム型の押出機を使用した。
【００３１】
ついで、上記タンデム型の第一の押出機内でこの混合物を溶融混練するとともに、発泡剤として塩化メチルを５．８部、ブタンを３．５部、１３４ａを３．６部、二酸化炭素を０．５部を圧入した。その後、第一の押出機内で溶融樹脂と発泡剤とをよく混練した。次に第二の押出機内で樹脂組成物を発泡に適した樹脂温度まで冷却した。次いで、この樹脂組成物を上記第二の押出機の先端(出口側)に装着した金型の口金(リップ厚み：２．０ｍｍ、リップ幅：５００ｍｍ)より、金型口金部の圧力を５０ｋｇ／ｃｍ2、樹脂温度として１１６℃に設定して時間当たり６８０ｋｇ(吐出量)で押出発泡した。
【００３２】
そして、押出された発泡体を、口金の先端に密接に取り付けられた、２枚の板を向き合わせてなる成形装置を通過させ、成形と同時に冷却することにより成形した。これにより幅９５０ｍｍ、厚み３０ｍｍの板状発泡体が得られた。また、得られた発泡体の密度、平均気泡径及び熱伝導率を測定したところ、密度は３５．４ｋｇ／ｍ3、平均気泡径は０．３２ｍｍ、経日６０日での熱伝導率は０．０２６７Ｗ／ｍＫであり、発泡性、物性ともに満足する発泡体が得られた。
【００３３】
実施例２
塩化メチル６．２部、ブタン３．５部、１３４ａ４．０部、二酸化炭素０．５部に変更する以外は実施例１と同様で行った。これにより幅９５０ｍｍ、厚み５０ｍｍの板状の発泡体が得られた。また得られた発泡体の密度、平均気泡径及び熱伝導率を測定したところ、密度は３５．０ｋｇ／ｍ3、平均気泡径は０．３４ｍｍ、熱伝導率は０．０２７７Ｗ／ｍＫであり、発泡性、物性ともに満足する発泡体が得られた。
【００３４】
実施例３
塩化メチル５．５部、ブタン３．５部、１３４ａ３．９部、二酸化炭素０．５部に変更する以外は実施例１と同様で行った。これにより幅９５０ｍｍ、厚み５０ｍｍの板状の発泡体が得られた。また得られた発泡体の密度、平均気泡径及び熱伝導率を測定したところ、密度は３５．０ｋｇ／ｍ3、平均気泡径は０．３６ｍｍ、熱伝導率は０．０２７７Ｗ／ｍＫであり、発泡性、物性ともに満足する発泡体が得られた。
【００３５】
実施例４
塩化メチル５．８部、ブタン３．５部、１３４ａ３．６部、二酸化炭素０．５部に変更する以外は実施例１と同様で行った。これにより幅９５０ｍｍ、厚み５０ｍｍの板状の発泡体が得られた。また得られた発泡体の密度、平均気泡径及び熱伝導率を測定したところ、密度は３５．４ｋｇ／ｍ3、平均気泡径は０．３２ｍｍ、熱伝導率は０．０２８８Ｗ／ｍＫであり、発泡性、物性ともに満足する発泡体が得られた。
【００３６】
実施例５
塩化メチルの代わりに塩化エチル５．８部、ブタン３．５部、１３４ａ３．６部、二酸化炭素０．５部に変更する以外は実施例１と同様で行った。これにより幅９５０ｍｍ、厚み５０ｍｍの板状の発泡体が得られた。また得られた発泡体の密度、平均気泡径及び熱伝導率を測定したところ、密度は３６．０ｋｇ／ｍ3、平均気泡径は０．３６ｍｍ、熱伝導率は０．０２５７Ｗ／ｍＫであり、発泡性、物性ともに満足する発泡体が得られた。
【００３７】
比較例１〜６
表１に示す割合の発泡剤を使用すること以外は、実施例１と同様にして発泡体を形成した。
以下の表１に、実施例１〜５及び比較例１〜６の発泡剤の仕込量及び比率を、表２に得られた発泡体の密度、気泡径（ＭＤ、ＴＤ、ＶＤ）、式▲４▼の値、式▲５▼の値、式▲６▼の値、熱伝導率、独立気泡率、連続気泡率、燃焼性をまとめて示す。
【００３８】
【表１】
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【００３９】
【表２】
0003794916.tif 000004
【００４０】
表２から、実施例の発泡体は、熱伝導率と燃焼性に要求される要件を同時に満たしていることがわかる。
【００４１】
【発明の効果】
本発明によれば、温暖化の高いＨＦＣである１３４ａの使用量をできるだけ少なくして効率的に熱伝導率を下げ、厚いポリスチレン系樹脂発泡体を安価に提供することができる。