(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転自在に支持されると共に内部に加熱管がその軸方向に配設され、廃棄物を乾留熱分解して熱分解ガスと熱分解残渣にするドラム本体と，ドラム本体の上流側に設けられ、ドラム本体内へ廃棄物を搬入する廃棄物供給装置と，ドラム本体の下流側に設けられ、ドラム本体内からの排出物を熱分解ガスと熱分解残渣とに分離する搬出装置と，化石燃料を燃焼させ、発生した燃焼ガスを廃棄物の加熱ガスとしてドラム本体の下流側から内部の加熱管へ供給する熱風発生炉と，前記加熱管内を流通してドラム本体の上流側から排出した加熱ガスの一部をドラム本体の上流側から内方へ向けて噴出する通風機と，ドラム本体の上流側から排出した加熱ガスの残部を熱風発生炉へ循環流通させる通風機とから成り、前記ドラム本体内へ噴出した加熱ガスにより廃棄物を乾燥、加熱すると共に、当該加熱ガスとドラム本体内の熱分解ガスとの反応により生じた反応熱を廃棄物の加熱に用いる構成としたことを特徴とする廃棄物の乾留熱分解反応器。
【請求項２】
酸素濃度が４％以下の加熱ガスを発生する熱風発生炉とすると共に、ドラム本体の上流側から排出した加熱ガスの一部を廃棄物供給装置の先端からドラム本体内部の廃棄物へ向けて噴出する構成とした請求項１に記載の廃棄物の乾留熱分解反応器。
【請求項３】
回転するドラム本体内へ廃棄物を供給すると共に、熱風発生炉で化石燃料を燃焼することにより生成した加熱ガスをドラム本体内の加熱管内へ流通させ、廃棄物を間接加熱することにより乾留熱分解して熱分解ガスと熱分解残渣にする廃棄物の乾留熱分解反応器に於いて、前記加熱管内を流通してドラム本体の上流側から排出した加熱ガスの一部をドラム本体の上流側から内部の廃棄物内へ噴出し、加熱ガスにより廃棄物を直接乾燥、加熱すると共に、加熱ガスとドラム本体内の熱分解ガスとの反応により生じた反応熱を用いて廃棄物を加熱する構成としたことを特徴とする廃棄物の乾留熱分解方法。
【請求項４】
ドラム本体内へ噴出する加熱ガスの酸素濃度を４％以下とするようにした請求項３に記載の廃棄物の乾留熱分解方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、都市ごみ等の廃棄物の乾留熱分解溶融燃焼処理に用いられるものであり、廃棄物を間接加熱したあとドラム本体から排出された加熱ガスの一部をドラム本体内の廃棄物内へ噴出し、廃棄物を直接加熱・乾燥させることにより乾留熱分解用の加熱ガスの生成に必要とする化石燃料の消費量を大幅に削減できるようにした廃棄物の乾留熱分解反応器と乾留熱分解方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図４は従前の廃棄物の乾留熱分解溶融燃焼装置の一例を示すものであり、供給装置１により乾留熱分解反応器２内へ供給された廃棄物Ｃは、ここで空気の遮断下に於いて３００℃〜６００℃の温度に加熱され、熱分解ガスＧと熱分解残渣Ｄに分解される。
【０００３】
前記乾留熱分解反応器２内の熱分解生成物は、搬出装置３に於いて熱分解ガスＧと熱分解残渣Ｄに分離され、前者の熱分解ガスＧは溶融燃焼装置４へ送られて燃焼される。又、後者の熱分解残渣Ｄは分離装置５へ送られ、この中から比較的粗い不燃性固形物が除去されると共に、残った可燃性の固形物Ｉは粉砕装置６に於いて微粉砕された後、前記溶融燃焼装置４へ供給され、前記熱分解ガスＧや廃熱ボイラ７及び集塵器８からのダストＥと一緒に１２００℃以上の温度下で溶融燃焼される。更に、前記溶融燃焼装置４内に形成された溶融スラグＦは水砕スラグとして順次取り出されて行くと共に、溶融燃焼装置４からの燃焼排ガスＧO は廃熱ボイラ７、集塵器８、ガス浄化装置９、煙突１０を通して大気中へ排出されて行く。
【０００４】
また、前記乾留熱分解反応器２は、図５に示すように回転式の円筒状のドラム本体２６内にその軸線方向に沿って複数本の加熱管２９を配設することにより構成されており、各加熱管２９内へは、廃棄物Ｃを加熱する為の加熱ガスＫが循環流通されている。
尚、図４及び図５に於いて、１１は誘引ファン、１２は蒸気加熱器、１３は蒸気タービン発電装置、１４は冷却コンベア、１５は選別装置、１６は可燃性微粉貯留槽、１７は通風機、１８は廃棄物ピット、１９は供給クレーン、２０は加熱ガス通路、２１は循環ファン、２２は空気予熱器、２３は送風機、２４は熱風発生炉、２５はバーナである。また、２６はドラム本体、２７は加熱ガス入口ケーシング、２８は加熱ガス出口ケーシング、２９は加熱管、３０は支持ローラ、３０ａは回転用リング、３１は回転駆動装置、３１ａは歯車作動機構、３２はシール機構、３３は排出側パイプ、３４は導入側パイプ、３５は温度制御器、３６は燃料制御弁、３７は燃料供給配管、３８は温度制御器、３９は余剰ガス排出管、４０はスクリュー羽根、Ａは燃焼用空気、Ｈは化石燃料、ＱO は余剰排出ガスである。
【０００５】
ところで、乾留熱分解反応器２内の廃棄物Ｃを加熱する為のエネルギー源としては、溶融燃焼装置４からの高温の燃焼排ガスＧO を用い、これを直接に乾留熱分解反応器２へ供給するのが熱経済上最も好ましい方策である。
しかし、溶融燃焼装置４からの高温の燃焼排ガスＧO 内には、廃棄物Ｃに含まれている有機塩素化合物の燃焼により生じた塩化水素（ＨＣｌ）ガスが多量に含有されており、その高温に於ける激しい腐食性の故に、燃焼排ガスＧO を直接に乾留熱分解反応器２の加熱用熱源として利用することはできない。
【０００６】
そのため、前記廃棄物Ｃの加熱ガスＫは、図５に示すように熱風発生炉２４で化石燃料（オイル又はガス）Ｈを燃焼させることにより発生されており、加熱ガス入口ケーシング２７、加熱管２９、加熱ガス出口ケーシング２８を通して循環流通されている。化石燃料Ｈを燃料とする熱風発生炉２４の燃焼ガス（加熱ガスＫ）は、所謂クリーンなガスであって腐食性物質を殆んど含有しておらず、腐食によるトラブルを避け得るからである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、熱風発生炉２４を用いる乾留熱分解反応器は、装置の運転中にオイルやガス等の化石燃料Ｈを常時必要とするため、燃料消費量が莫大な量になり、ランニングコストが必然的に上昇して廃棄物Ｃの処理費の大幅な引き下げを図り難いと云う問題がある。特に、水分の多い廃棄物Ｃの場合には、廃棄物Ｃの乾燥に多くの熱量を必要とすることになり、ドラム本体２６内の温度を所定温度に維持するために多くの熱供給量が必要となり、熱風発生炉２４の燃料消費量が必然的に増加することになる。
【０００８】
本願発明は、従前の廃棄物の乾留熱分解反応器に於ける上述の如き問題、即ち熱風発生炉２４に於ける燃料消費量が増大し、廃棄物処理コストの引下げを図れないと云う問題を解決せんとするものであり、高水分含有率の廃棄物Ｃであっても、加熱ガスＫの発生用燃料消費量の大幅な増大を招くことなしに、高効率で安定した廃棄物Ｃの乾留熱分解ができるようにした廃棄物乾留熱分解反応器と乾留熱分解方法を提供するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
従前の廃棄物乾留熱分解反応器２に於いては、ドラム本体２６内に於ける廃棄物Ｃの燃焼を避けるため、ドラム本体２６内は無酸素状態に保持されねばならないと考えられていた。
そのため、ドラム本体２６内の廃棄物Ｃの加熱は、殆んどが加熱ガスＫによる間接加熱方式によって行なわれており、ドラム本体２６内へ直接に加熱用ガスＫを供給すると云うシステムは、全く考慮の外に置かれていた。
そこで、本願発明者等は従前の発想を全く離れ、ドラム本体２６の加熱ガス出口ケーシング２８から排出されてくる温度が約３００℃前後の加熱ガスＫの一部をドラム本体２６へ導入し、廃棄物Ｃ内へ噴出することにより廃棄物Ｃを直接乾燥・加熱することを着想すると共に、ドラム本体２６内に於ける廃棄物Ｃの燃焼の発生や乾留熱分解上の熱バランス等について、実稼働の廃棄物乾留熱分解反応器を用いて多くの実証試験を積み重ねた。
【００１０】
本願発明は、上記各種の実証実験の結果を基にして創作されたものであり、請求項１の発明は、回転自在に支持されると共に内部に加熱管２９がその軸方向に配設され、廃棄物Ｃを乾留熱分解して熱分解ガスＧと熱分解残渣Ｄにするドラム本体２６と，ドラム本体２６の上流側に設けられ、ドラム本体２６内へ廃棄物Ｃを搬入する廃棄物供給装置Ｉと，ドラム本体２６の下流側に設けられ、ドラム本体２６内からの排出物を熱分解ガスＧと熱分解残渣Ｄとに分離する搬出装置３と，化石燃料Ｈを燃焼させ、発生した燃焼ガスＣを廃棄物Ｃの加熱ガスＫとしてドラム本体２６の下流側から内部の加熱管２９へ供給する熱風発生炉２４と，前記加熱管内を流通してドラム本体２６の上流側から排出した加熱ガスＫの一部をＫ1ドラム本体２６の上流側から内方へ向けて噴出する通風機４４と，ドラム本体２６の上流側から排出した加熱ガスＫの残部を熱風発生炉２４へ循環流通させる通風機２１とから成り、前記ドラム本体２６内へ噴出した加熱ガスＫにより廃棄物Ｃを乾燥、加熱すると共に、当該加熱ガスＫとドラム本体２６内の熱分解ガスＧとの反応により生じた反応熱を廃棄物Ｃの加熱に用いることを発明の基本構成とするものである。
【００１１】
請求項２の発明は、請求項１の発明において、酸素濃度が４％以下の加熱ガスＫを発生する熱風発生炉とすると共に、ドラム本体２６の上流側から排出した加熱ガスＫの一部Ｋ1を廃棄物供給装置Ｉの先端からドラム本体２６内部の廃棄物Ｃへ向けて噴出する構成としたものである。
【００１２】
請求項３の発明は、回転するドラム本体２６内へ廃棄物Ｃを供給すると共に、熱風発生炉２４で化石燃料Ｈを燃焼することにより生成した加熱ガスＫをドラム本体２６内の加熱管２９内へ流通させ、廃棄物Ｃを間接加熱することにより乾留熱分解して熱分解ガスＧと熱分解残渣Ｄにする廃棄物Ｃの乾留熱分解反応器２に於いて、前記加熱管内を流通してドラム本体２６の上流側から排出した加熱ガスＫの一部Ｋ1をドラム本体２６の上流側から内部の廃棄物Ｃ内へ噴出し、加熱ガＫ1により廃棄物Ｃを直接乾燥、加熱すると共に、加熱ガスＫ1とドラム本体２６内の熱分解ガスＧとの反応により生じた反応熱を用いて廃棄物Ｃを加熱する構成としたことを発明の基本構成とするものである。
【００１３】
請求項４の発明は、請求項３の発明に於いて、ドラム本体２６内へ噴出する加熱ガスＫ1 の酸素濃度を４％以下とするようにしたものである。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて本発明の実施形態を説明する。
図１は本発明に係る乾留熱分解反応器２の縦断面概要図であり、熱風発生炉２４への燃焼用空気Ａの空気予熱器２２の系統及びドラム本体２６から排出した加熱ガスＫの一部をドラム本体２６内の廃棄物Ｃ内へ導入する系統を除いて、その他の主要な構成は前記図５に示した従前の乾留熱分解反応器２の場合と全く同一である。
従って、ここでは、前記図５と異なる構成部分のみを説明するものとする。
【００１５】
図１を参照して、熱風発生炉２４へ供給する燃焼用空気Ａは、送風機２３から供給されており、廃熱ボイラ７からの蒸気Ｓを熱源とする空気予熱器２２に於いて予熱されたあと、バーナー２５へ供給されている。
【００１６】
また、ドラム本体２６の加熱ガス出口ケーシング２８より排出された温度約３００℃前後の加熱ガスＫの一部Ｋ1 は、通風機４４によって加熱ガス導入配管４１、加熱ガスＫ1 の制御ダンパ４５、加熱ガス導入通路４２を通してドラム本体２６内の廃棄物Ｃ内へ導入されており、ドラム本体２６の導入パイプ３４の内周面に形成した加熱ガス導入通路４２の先端から、ドラム本体２６内の廃棄物Ｃ内へ加熱ガスＫ1 が噴出されている。
【００１７】
即ち、本実施形態に於いては、ドラム本体２６内の加熱管２９を通って廃棄物Ｃを間接加熱したあと、加熱ガス出口ケーシング２８側へ排出されて来た加熱ガスＫの一部Ｋ1 が、通風機４４を通してドラム本体２６内へ直接噴出され、これによって廃棄物Ｃが直接加熱・乾燥されることになる。
尚、図１に於いて、４６は温度制御器である。
また、図１の実施形態に於いては、ドラム本体２６の導入側パイプ３４の内周面に加熱ガス導入通路４２を形成し、当該通路４２を通して加熱ガスＫ1 をドラム本体２６内へ噴出するようにしているが、加熱ガスＫ1 の導入用通路はどのような経路であってもよいことは勿論である。
【００１８】
前記廃棄物供給装置１の先端からドラム本体２６内へ噴出された加熱ガスＫ1 は、ドラム本体２６内で発生した熱分解ガスＧと共に搬出装置３を通して排出され、溶融燃焼炉４へ供給される。
また、ドラム本体２６内へ噴出される加熱ガスＫ1 のＯ2 濃度は、熱風発生炉２４側の燃焼制御によって約４（％）以下に調整されており、これにより後述するように、熱分解ドラム本体２６の内部で廃棄物Ｃの急激な燃焼の発生が防止され、ドラム本体２６内の温度が部分的にも６００（℃）以上の高温になることがないうえ、熱分解ドラム本体２６の出口に於ける熱分解ガスＤの酸素濃度もほぼ０（％）となる。
【００１９】
【実施例】
図２は、従前のこの種廃棄物乾留熱分解反応器２に於ける代表的な熱バランスの概要を示すものである。
乾留熱分解反応器２内へは、２０００（ｋｃａｌ／ｋｇ）の保有熱量の廃棄物Ｃを１ｔｏｎ投入している。また、熱風発生炉２４からは、加熱ガス配管２０を通して５３０℃の加熱ガスＫ（５３０℃の比熱０．３５ｋｃａｌ／Ｎｍ3 ℃、５７００Ｎｍ3 ）が供給されており、これによって約４６０，０００（ｋｃａｌ）の熱量が乾留熱分解反応器２内へ投入されている。
【００２０】
廃棄物Ｃは加熱ガスＫにより加熱され、乾留熱分解されることにより８００（ｋｇ）の熱分解ガス（約５００℃、２０７５ｋｃａｌ／Ｎｍ3 、比重１ｋｇ／Ｎｍ3 ）Ｇと、２００ｋｇの熱分解残渣（約５００℃、４０００ｋｃａｌ／ｋｇ）Ｄとに変換される。
また、この時の熱風発生炉２４への燃料（灯油、発熱量８２００ｋｃａｌ／ｌ、発生排ガス量１４Ｎｍ3 ／ｌ）Ｈの供給量は約６１（ｌ／ｔｏｎ）ごみであり、更に、燃焼用空気Ａの供給量は１６Ｎｍ3 ／ｋｇ灯油（約２０℃）、余剰ガス排出管３９からの余剰排出ガスＱO の排出量は約８５５（Ｎｍ3 ／ｈｒ・１５０℃）である。
【００２１】
一方、図３は本発明の実施例に係る熱バランスの概要を示すものである。
乾留熱分解反応器２内へは保有熱量２０００（ｋｃａｌ／ｋｇ）の廃棄物（都市ごみ）Ｃが１（ｔｏｎ）投入され、また、熱風発生炉２４からは、温度５３０（℃）の加熱ガスＫが供給されている。尚、加熱ガスＫによる投入熱量は後述するように約３６３０００（ｋｃａｌ）となっている。
【００２２】
乾留熱分解反応器２へは、乾留熱分解反応器２内の加熱管２９を通して排出されてきた約３００（℃）の加熱ガスＫの一部Ｋ1 が、廃棄物Ｃを直接乾燥・加熱するための加熱ガスＫ1 として導入されており、この加熱ガスＫ1 の供給量Ｇ1 は、後述するように６１９（Ｎｍ3 ）、酸素濃度は約４（％）となっている。
また、前記熱風発生炉２４へは、燃料Ｈとして灯油（発熱量８２００ｋｃａｌ／ｌ、燃焼排ガス量１４Ｎｍ3 ／ｌ）と、燃焼用空気Ａと、循環ガス（加熱ガスＫの残部）とが供給されており、燃料Ｈの供給量は後述する如く４４（ｌ）となっている。
更に、廃棄物Ｃが乾留熱分解されることにより、乾留熱分解反応器２からは、保有熱量４０００（ｋｃａｌ／ｋｇ）の熱分解残渣Ｄが２００（ｋｇ）と、熱分解ガスＧ（８００ｋｇ、５００℃）及び加熱ガス燃焼排ガスＫ2 （６４３ｋｇ、５００℃）とが、排出されることになる。
【００２３】
いま、Ｇ1 （Ｎｍ3 ）の加熱ガスＫ1 （酸素濃度４％、３００℃）が乾留熱分解反応器２内へ供給され、これがごみの熱分解により発生したＣＯと反応したとすると、Ｇ1 （Ｎｍ3 ）の加熱ガスＫ1 により発生する熱量Ｑ1 は、下記の反応式から
Ｏ2 ＋２ＣＯ→２ＣＯ2 ＋６０００（ｋｃａｌ）
Ｑ1 ＝Ｇ1 ×０．０４×６０００＝２４０Ｇ1 （ｋｃａｌ）………▲１▼となる。
また、Ｇ1 （Ｎｍ3 ）の加熱ガスＫ1 がＣＯと反応することにより生成される加熱ガス燃焼排ガスＫ2 の発生量Ｇ2 （Ｎｍ3 ）は、
Ｇ2 ＝Ｇ1 （１−０．０４）＋Ｇ1 ×０．０４×２＝１．０４Ｇ1 （Ｎｍ3 ）………▲２▼となる。
更に、このＧ2 （Ｎｍ3 ）の加熱ガス燃焼排ガスＫ2 を５００（℃）まで昇温させるのに必要な熱量Ｑは、
Ｑ2 ＝１．０４Ｇ1 ×０．３５×５００−Ｇ1 ×０．３３×３００＝８３Ｇ1 （ｋｃａｌ）………▲３▼となる。但し、０．３５は５００℃の燃焼排ガスＫ2 の比熱（ｋｃａｌ／Ｎｍ3 ℃）、０．３３は３００℃の加熱ガスＫ1 の比熱（ｋｃａｌ／Ｎｍ3 ℃）である。
【００２４】
而して、熱風発生炉２４からの加熱ガスＫにより乾留熱分解反応器２へ投入される熱量の削減を図るためには、前記加熱ガスＫ1 の投入により発生する熱量Ｑ1 が、投入した加熱ガスＫ1 を５００℃まで昇温するのに必要とする熱量Ｑ2 よりも大となることが必要であり、この場合Ｑ1 （２４０Ｇ1 ）＞Ｑ2 （８３Ｇ1 ）であるから、投入熱量を１５７Ｇ1 （ｋｃａｌ）分削減できる。
Ｑ1 −Ｑ2 ＝１５７Ｇ1 （ｋｃａｌ）………▲４▼
【００２５】
いま、乾留熱分解反応器２内の廃棄物Ｃ内へ直接噴出する加熱ガスＫ1 の供給量Ｇ1 を、熱風発生炉２４に於ける灯油の燃焼排ガス量Ｇｗに等しくし、且つ灯油発熱量を８２００（ｋｃａｌ／ｌ）、灯油の燃焼排ガス量を１４（Ｎｍ3 ／ｌ）とすると、熱風発生炉２４における灯油燃焼量Ｗは
0003781339.tif 000002
また、灯油の燃焼排ガス量Ｇｗ＝Ｇ1 は
Ｇｗ＝Ｇ1 ＝灯油排ガス量×灯油燃焼量
＝１４×（４６００００−１５７Ｇ1 ）／８２００（Ｎｍ3 ）………▲６▼
となり、前記▲５▼式及び▲６▼式よりＧ1 ＝６１９（Ｎｍ3 ）、Ｗ＝４４（ｌ）となる。
【００２６】
その結果、熱風発生炉２４に於ける灯油の削減量ΔＷは
ΔＷ＝６１−４４＝１７（ｌ）、削減率は１７／６１×１００≒２８（％）となる。但し、６１（ｌ）は従前の熱風発生炉に於ける灯油燃焼量（ｌ／ｔｏｎごみ）である。
【００２７】
一方、乾留熱分解反応器２から排出される熱分解ガスＧ3 （Ｇ＋Ｋ2 ）は、下流側の溶融燃焼炉４で溶融燃焼される。この溶融燃焼を安定なものとするためには、熱分解ガスＧ3 の発熱量として約１０００（ｋｃａｌ／Ｎｍ3 ）以上を必要とする。熱分解ガスＧ3 の発熱量をＨｅ（ｋｃａｌ／Ｎｍ3 ）とすると、
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ここで、熱ガスＫ1 の供給量Ｇ1 を６１９（Ｎｍ3 ）に、加熱ガス燃焼排ガスＫ2 の比重を１とすると、
Ｈｅ＝１０８３（ｋｃａｌ／Ｎｍ3 ）となり、溶融燃焼炉４に於ける安定燃焼を確保することができる。
また、乾留熱分解反応器２の加熱源系統からの余剰排ガスＱO はほぼ零となり、排熱損失が減少する。
【００２８】
【発明の効果】
本発明に於いては、ドラム本体２６の加熱管２９を通して廃棄物Ｃを間接加熱したあとドラム本体２６から排出した加熱ガスＫの一部Ｋ1 を、廃棄物Ｃの直接乾燥・加熱用ガスとしてドラム本体２６内へ導入する構成としている。
その結果、加熱ガスＫによるドラム本体２６への投入熱量が減少することになり、加熱ガスＫを発生する熱風発生炉２４の化石燃料消費量を従前の消費量に比して約２８％減少させることができる。
また、廃棄物Ｃ内へ直接噴出する加熱ガスＫ1 の酸素濃度が約４（％）であるため、ドラム本体２６内で廃棄物Ｃが急激に燃焼することもなく、ドラム本体内部の温度が６００（℃）以上になることは全く生じない。
更に、加熱ガスＫの一部を加熱ガスＫ1 としてドラム本体２６内へ噴出することにより、これまで外部へ排出されていた加熱ガスＫの余剰分が殆んど零となり、排ガス熱損失が略零となる。
本発明は上述の通り、優れた実用的効用を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る乾留熱分解反応器の実施形態を示す縦断面概要図である。
【図２】従前の乾留熱分解反応器に於ける熱バランスの一例を示すものである。
【図３】本発明の実施形態に係る乾留熱分解反応器に於ける熱バランスの一例を示すものである。
【図４】従前の乾留熱分解溶融燃焼装置の一例を示す全体系統図である。
【図５】従前の乾留熱分解反応器の断面概要図である。
【符号の説明】
Ａは燃焼用空気、Ｃは廃棄物、Ｄは熱分解残渣、Ｋは加熱ガス、Ｋ1 は直接乾燥・加熱用の加熱ガス、Ｑ2 は余剰排出ガス、Ｈは化石燃料、１は廃棄物供給装置、２は乾留熱分解反応器、３は搬出装置、２０は加熱ガス通路、２１は循環ファン、２２は空気予熱器、２３は送風機、２４は熱風発生炉、２５はバーナである。また、２６はドラム本体、２７は加熱ガス入口ケーシング、２８は加熱ガス出口ケーシング、２９は加熱管、３０は支持ローラ、３０ａは回転用リング、３１は回転駆動装置、３１ａは歯車作動機構、３２はシール機構、３３は排出側パイプ、３４は導入側パイプ、３５は温度制御器、３６は燃料制御弁、３７は燃料供給配管、３８は温度制御器、３９は余剰ガス排出管、４０はスクリュー羽根、４１は加熱ガスＫ1 の導入配管、４２は加熱ガス導入通路、４３は余剰ガス排出管、４４は通風機、４５は加熱ガスＫ1 の制御用ダンパ、４６は温度制御器である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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