(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
２つの分割体（２４０、２４１）を１次成形した後に、この２つの分割体（２４０、２４１）の接合部を突き合わせるとともに、この突き合わせ部に空室部（２４３）を形成し、この空室部（２４３）に樹脂（２４４）を注入して２次成形することにより、前記２つの分割体（２４０、２４１）を一体に接合する樹脂製中空製品の製造方法において、
前記１次成形時に、前記２つの分割体（２４０、２４１）のうち、一方の分割体（２４０）に、前記空室部（２４３）の内周側に位置する内周側突出部（２４９）を成形するとともに、他方の分割体（２４１）には、前記内周側突出部（２４９）よりさらに内周側に位置して、前記内周側突出部（２４９）を支持する支持突出部（２４５）を成形し、
前記２次成形時に、前記一方の分割体（２４０）よりも前記他方の分割体（２４１）の温度を低くすることを特徴とする樹脂製中空製品の製造方法。
【請求項２】
樹脂製中空製品の２つの分割体（２４０、２４１）の接合部を突き合わせて、この突き合わせ部に空室部（２４３）を形成し、この空室部（２４３）に樹脂（２４４）を注入して成形することにより、前記２つの分割体（２４０、２４１）を一体に接合する樹脂製中空製品の製造方法において、
前記２つの分割体（２４０、２４１）を１次成形するに際して、前記２つの分割体（２４０、２４１）のうち、一方の分割体（２４０）に、前記空室部（２４３）の内周側に位置する内周側突出部（２４９）を成形するとともに、他方の分割体（２４１）には、前記内周側突出部（２４９）よりさらに内周側に位置する支持突出部（２４５）を成形する１次成形の工程と、
前記２つの分割体（２４０、２４１）の接合部を突き合わせて、この突き合わせ部に前記空室部（２４３）を形成するとともに、前記内周側突出部（２４９）の内周側に前記支持突出部（２４５）を位置させて、前記内周側突出部（２４９）の内周側を前記支持突出部（２４５）により支持した状態にて、前記空室部（２４３）に樹脂（２４４）を注入して２次成形することにより、前記２つの分割体（２４０、２４１）を一体に接合する２次成形の工程とを備え、
前記２次成形時に、前記一方の分割体（２４０）よりも前記他方の分割体（２４１）の温度を低くすることを特徴とする樹脂製中空製品の製造方法。
【請求項３】
前記２次成形時に、前記一方の分割体（２４０）に接する成形型（２４６）の温度よりも前記他方の分割体（２４１）に接する成形型（２４７）の温度を低くすることを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂製中空製品の製造方法。
【請求項４】
複数の中空管状体（２４）を連結した構成を有し、前記中空管状体（２４）を前記２つの分割体（２４０、２４１）の接合により構成する樹脂製中空製品の製造方法であって、
前記一方の分割体（２４０）に前記複数の中空管状体（２４）を連結する連結部（２５１）を成形し、
前記他方の分割体（２４１）のみに、その外周面より外周側に突出するフランジ部（２４２）を成形し、このフランジ部（２４２）により前記空室部（２４３）の外周側を形成することを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載の樹脂製中空製品の製造方法。
【請求項５】
前記一方の分割体（２４０）に、前記空室部（２４３）の外周側に位置する外周側突出部（２５０）を成形することを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１つに記載の樹脂製中空製品の製造方法。
【請求項６】
前記１次成形の工程を成形型（２４６、２４７）内にて行った後に、この成形型（２４６、２４７）のスライドにより、前記２次成形の工程を同一の成形型（２４６、２４７）内にて行うことを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１つに記載の樹脂製中空製品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は１次成形で成形された２つの分割体を２次成形で一体に接合することにより、樹脂製中空製品を製造する製造方法に関するもので、具体的には、内燃機関の吸気マニホルドパイプのような中空管状体を含む中空製品の製造方法として好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、吸気マニホルドパイプのような中空管状体を含む中空製品を樹脂成形により製造する製造方法として、中空管状体の軸方向に沿った面で分割した２つの分割体を１次成形した後に、この２つの分割体の接合部を突き合わせ、この突き合わせ部の空室部に樹脂材料を注入して２次成形することにより、２つの分割体を一体に接合する方法が特開平５−２８６０５４号公報、特開平７−２０５２９９号公報等に記載されている。
【０００３】
また、これらの公報においては、２つの分割体の接合部に中空管状体の径方向の外方へ拡がるフランジ部を形成して、このフランジ部同志を突き合わせて２次成形を行うことにより、２つの分割体を接合することが記載されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、２次成形時に、２つの分割体は、中空管状体を構成するように突き合わせられるので、中空管状体の外周側は成形型により支持されるが、中空管状体の内周側は空間部となり、成形型で支持することができない。従って、２次成形時の樹脂成形圧が２つの分割体に加わった際、２つの分割体の接合部において空室部を形成する内周側の突出部が樹脂成形圧の影響で空間部側へ変形しやすい（倒れやすい）という問題が生じる。この内周側突出部の変形は２次成形樹脂の外部への洩れ等の不具合を引き起こし、接合性を悪化する。
【０００５】
特開平５−２８６０５４号公報では、２つの分割体の接合部に噛み合わせ部を形成して、上記突出部の空間部側への変形（倒れ込み）を防止することが提案されているが、本発明者らがこの種の製造方法を実際に試作検討してみたところ、上記のごとき接合部における噛み合わせ部の形成のみだけでは、上記突出部の空間部側への変形（倒れ込み）を十分防止することができないことが分かった。
【０００６】
本発明は上記点に鑑みて、２つの分割体を１次成形した後に２次成形で一体に接合する樹脂製中空製品の製造方法において、２次成形樹脂注入用の空室部を形成する内周側突出部が樹脂成形圧の影響で空間部側へ変形することをより確実に防止できるようにすることを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明者らは２次成形の工程条件について、試行錯誤的に種々変更して試作検討したところ、２つの分割体の２次成形時温度を異ならせることにより、空室部形成用の突出部の空間部側への変形を確実に防止できることを見出した。
【０００８】
すなわち、請求項１〜２記載の発明では、１次成形時に、２つの分割体（２４０、２４１）のうち、一方の分割体（２４０）に、空室部（２４３）の内周側に位置する内周側突出部（２４９）を成形するとともに、他方の分割体（２４１）には、内周側突出部（２４９）よりさらに内周側に位置して、内周側突出部（２４９）を支持する支持突出部（２４５）を成形し、
２次成形時に、内周側突出部（２４９）を有する一方の分割体（２４０）よりも、支持突出部（２４５）を有する他方の分割体（２４１）の温度を低くすることを特徴としている。
【０００９】
これによると、他方の分割体（２４１）においては、温度上昇による支持突出部（２４５）の剛性低下を押さえて、内周側突出部（２４９）の変形抑制効果を確保できる。これと同時に、一方の分割体（２４０）においては、他方の分割体（２４１）よりも高めの温度設定により接合部が２次成形樹脂（２４４）によって溶けやすくなるとともに、他方の分割体（２４１）は一方の分割体（２４０）から吸熱して接合部表面の熱を補うことができるので、２次成形樹脂（２４４）と接合しやすくなる。
【００１０】
よって、上記した温度設定により、内周側突出部（２４９）の変形抑制効果と両分割体（２４０、２４１）の接合性の確保とを良好に両立できる。
また、上記した温度設定は、具体的には、請求項３に記載のように、２次成形時に、一方の分割体（２４０）に接する成形型（２４６）の温度よりも他方の分割体（２４１）に接する成形型（２４７）の温度を低くすることにより達成できる。
【００１１】
また、請求項４記載の発明では、複数の中空管状体（２４）を連結した構成を有し、中空管状体（２４）を前記２つの分割体（２４０、２４１）の接合より構成する樹脂製中空製品の製造方法において、
一方の分割体（２４０）に複数の中空管状体（２４）を連結する連結部（２５１）を成形し、
前記他方の分割体（２４１）のみに、その外周面より外周側に突出するフランジ部（２４２）を成形し、このフランジ部（２４２）により前記空室部（２４３）の外周側を形成することを特徴としている。
【００１２】
これによると、連結部（２５１）のない他方の分割体（２４１）のみにフランジ部（２４２）を形成して、両分割体（２４０、２４１）の接合を行うから、図４に例示するように、連結部（２５１）のある分割体（２４０）側にアンダーカット形状部が発生しない。そのため、アンダーカット形状部の成形のための型の複雑化、あるいはアンダーカット形状部を埋めるための樹脂材料の厚肉化といった不具合が発生せず、成形型の簡素化、中空管状体の軽量化を達成できる。
【００１３】
また、請求項５記載の発明では、一方の分割体（２４０）に、空室部（２４３）の外周側に位置する外周側突出部（２５０）を成形することを特徴としている。
これによると、一方の分割体（２４０）において、２次成形樹脂（２４４）の成形圧力が外周側突出部（２５０）と内周側突出部（２４９）とで逆方向に作用して、相殺できるので、２次成形樹脂（２４４）の成形圧力による、一方の分割体（２４１）の接合部の変形をより一層良好に抑制できる。
【００１４】
また、請求項６記載の発明では、１次成形の工程を成形型（２４６、２４７）内にて行った後に、この成形型（２４６、２４７）のスライドにより、２次成形の工程を同一の成形型（２４６、２４７）内にて行うことを特徴としている。
これによれば、同一の成形型内における１次成形と２次成形により両分割体（２４０、２４１）の成形および接合を行うことができ、樹脂製中空製品を効率よく高い生産性で成形できる。
【００１５】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図に基づいて説明する。
（第１実施形態）
図１〜図４は本発明方法を適用して製造される車両走行用内燃機関の吸気装置を示しており、最初に、この吸気装置の概要を説明すると、内燃機関１０（図３）は本例では３気筒タイプであり、その気筒列方向は図３の紙面垂直方向（図１、２の左右方向）である。１０ａはこの内燃機関１０のシリンダヘッドで、１０ｂは吸気ポートである。
【００１７】
この内燃機関１０の直ぐ側方に隣接して、本発明による吸気装置１１が配設されている。この吸気装置１１は、後述する種々な吸気系部品をコンパクトに集積化した１ユニットの組立体から構成されている。
この吸気装置１１のうち、内燃機関１０寄りの部位の上方側にエアクリーナケース１２が配置され、このエアクリーナケース１２の上面には開口部（図示せず）が設けられ、この開口部を閉塞するキャップ部材１３がエアクリーナケース１２に対して脱着可能に装着されている。キャップ部材１３にはエアクリーナケース１２内に突出する略矩形状のエアクリーナ１４（図１）が保持されている。なお、エアクリーナケース１２およびキャップ部１３はいずれも樹脂製であり、ナイロンのようなある程度の弾性を有し、強度的にも優れた樹脂材料の成形品である。以下説明する他の樹脂製の構成部品も、エアクリーナケース１２およびキャップ部材１３と同様の樹脂にて成形される。
【００１８】
エアクリーナケース１２の一側面（内燃機関１０側の側面）には水平方向に突出する空気入口１５が一体成形されており、この空気入口１５は車両エンジンルーム内の空気（外気）をケース１２内に導入するためのものである。そして、空気入口１５からの導入空気がケース１２内のエアクリーナ１４を通過することにより、空気中の塵埃等が除去されて、空気が清浄化される。
【００１９】
ケース１２内において、エアクリーナ１４の空気下流側に形成されるクリーンサイドの空間は、図２、３に示す機関気筒列方向の一端側の下方寄りに位置する連通室１８に連通している。この連通室１８には、樹脂製の出口ダクト１９の一端部（下端部）が気密に嵌合接続されている。
この出口ダクト１９はＵ状に湾曲した形状からなり、出口ダクト１９の他端部（上端部）は樹脂製のスロットルボディ２０の上流端に嵌合接合されている。このスロットルボディ２０の内部にはスロットルバルブ（図示せず）がシャフト２２を中心として回動可能に配置されている。このスロットルバルブは、周知のごとく車両のアクセル機構により操作されて内燃機関１０に吸入される吸気量を調整するものである。スロットルボディ２０の下流側には吸気脈動を緩和するように、スロットルボディ２０の下流側空間の容積を拡大する樹脂製サージタンク２３が配置されている。
【００２０】
このサージタンク２３は、図３に示すように内燃機関１０と反対側の部位において上方側に位置しており、かつ、サージタンク２３は図１に示すように内燃機関１０の気筒列方向（図１の左右方向）に延び、図１の幅Ｗの全長にわたって形成されている。そして、サージタンク２３内の空間に対して、樹脂製吸気マニホルドパイプ２４の入口部（上端部）が開口している。ここで、本例の内燃機関１０は３気筒タイプとなっているので、吸気マニホルドパイプ２４が３本となっている。
【００２１】
この吸気マニホルドパイプ２４は、サージタンク２３の配置部位からエアクリーナケース１２の下側に沿って内燃機関１０の吸気ポート１０ｂ側へ湾曲状に延びるものである。この吸気マニホルドパイプ２４の出口部（下端部）には取付フランジ部（取付部）２５が樹脂にて一体成形されている。この取付フランジ部２５は、内燃機関１０の取付面１０ｃ（図３）に沿った平板形状になっており、複数、本例では６個の取付穴２６を有している。この取付穴２６に挿通されるねじ手段（図示せず）にて取付フランジ部２５は内燃機関１０の取付面１０ｃに締結される。これにより、吸気装置１１全体を内燃機関１０に固定するようになっている。
【００２２】
一方、各吸気マニホルドパイプ２４の出口側（換言すると、内燃機関１０の吸気ポート１０ｂの上流側）の部位に、それぞれ燃料（ガソリン）を噴射する燃料噴射弁２７（図２）がフランジ部２５に配置されている。すなわち、フランジ部２５には、３本の吸気マニホルドパイプ２４毎に対応して燃料噴射弁２７の装着穴２８が開けられており、この装着穴２８に燃料噴射弁２７が挿入され、脱着可能に固定されている。
【００２３】
この燃料噴射弁２７は、エアクリーナケース１２内のエアクリーナ１４上流側のダスト側空間内に配置されている。なお、燃料噴射弁２７は周知のごとく燃料噴射制御装置により開弁時間が自動制御される電磁式の燃料噴射手段である。
次に、上記構成において吸気装置の作用の概要を説明する。内燃機関１０が運転されると、エアクリーナケース１２の空気入口１５から外気が吸入され、この吸気はケース１２内に流入した後、エアクリーナ１４を通過して、空気中の塵埃等が除去されて、吸気が清浄化される。次に、この清浄化された吸気は、連通室１８、出口ダクト１９を経て、スロットルボディ２０に至り、ここで、流量調整される。次いで、吸気はサージタンク２３を通過して脈動が吸収され、しかる後、吸気は３本の吸気マニホルドパイプ２４に分配される。
【００２４】
一方、燃料は、図示しない燃料供給ポンプにて圧送され、各燃料噴射弁２７に分配される。そして、各燃料噴射弁２７を電子制御により適時開弁することにより、燃料が各吸気マニホルドパイプ２４の出口側の部位に噴射される。従って、燃料と空気が混合気となって、内燃機関１０の吸気ポート１０ｂから各気筒内に吸入される。
【００２５】
ところで、内燃機関１０の側方に隣接して配置される吸気装置１１において、エアクリーナケース１２、連通室１８、出口ダクト１９、スロットルボディ２０、サージタンク２３、吸気マニホルドパイプ２４、フランジ部２５等はすべて樹脂成形されたもので、これらの各部は一体成形、あるいは溶着等の接合手段により一体に連結されており、そして、これらの吸気系部品は１ユニットの組立体として組立られている。
【００２６】
本発明は、このように１ユニットの組立体として組立られる吸気装置１１において、吸気マニホルドパイプ２４部分を含む樹脂製中空製品の製造方法に特徴を有しており、以下、このことについて具体的に説明する。図４に示すように、中空管状体を構成する吸気マニホルドパイプ２４部分は、その軸方向に沿った面で分割した２つの分割体２４０と２４１から構成されている。
【００２７】
ここで、上側の分割体２４０と下側の分割体２４１との接合部の形状は図５（ａ）に示す通りであり、下側の分割体２４１のみに、中空管状体の外周側に突出するフランジ部２４２を形成している。このフランジ部２４２は、下側の分割体２４１の端部から上側の分割体２４０側へ延びて、上側の分割体２４０の端部を覆うように形成されている。
【００２８】
一方、上側の分割体２４０の端部（接合部）のうち、内周側には下側の分割体２４１に向かって突出する内周側突出部２４９を形成し、この内周側突出部２４９の外側とフランジ部２４２の内側との間の空間により、空室部２４３を形成している。そして、この空室部２４３内に樹脂２４４を注入して成形することにより、両分割体２４０、２４１の接合を行うようになっている。ここで、下側の分割体２４１の内周部には、上側分割体２４０の内周側突出部２４９の内周側を支持する支持突出部２４５を形成してある。
【００２９】
なお、上側の分割体２４０、下側の分割体２４１、および空室部２４３内に注入される樹脂２４４の具体的材質は、前述のナイロン系の樹脂で、より具体的には、６ナイロン３５％ガラス繊維入りである。
次に、上記２つの分割体２４０、２４１からなる中空管状体を構成する吸気マニホルドパイプ２４部分の製造方法を説明すると、上記の両分割体２４０、２４１を一体に接合する方法としては、この両分割体２４０、２４１をそれぞれ別の成形型にて独立に射出成形した後に、別工程としての溶着工程（超音波溶着、振動溶着、熱板溶着等）を設定して、両分割体２４０、２４１を接合することが考えられるが、本実施形態では、このような別工程としての溶着工程を採用せずに、次に述べる中空品射出成形法（DIE SLIDE INJECTION 法）を採用している。
【００３０】
この中空品射出成形法による吸気マニホルドパイプ２４部分の製造方法を図６〜図９により説明すると、図６は、成形型２４６、２４７の間に形成される型空間に成形装置の図示しない射出ゲート部から溶融樹脂材料を射出して、上記の両分割体２４０、２４１をそれぞれ射出成形する１次成形の工程を示している。なお、両分割体２４０、２４１の接合部形状は、図５（ａ）の形状である。
【００３１】
次に、図７は、上記１次成形後に型開きした状態を示している。次に、図８は２つの成形型２４６、２４７のうち、一方の分割体２４０を保持している成形型２４６を矢印Ｘ方向にスライドさせて、一方の分割体２４０を他方の分割体２４１に対向する位置まで移動させた状態を示している。
次に、図９は、上記図８の状態から、２つの成形型２４６、２４７の型締めを行った状態を示している。この型締めにより２つの分割体２４０、２４１の接合部には空室部２４３が形成されるので、成形装置の図示しない射出ゲート部から空室部２４３内部へ溶融樹脂を射出（注入）して、２次成形を行う。この２次成形により２つの分割体２４０、２４１の接合部の表面部が溶融樹脂の高熱により溶融して、２つの分割体２４０、２４１が確実に一体に接合される。
【００３２】
従って、２次成形後に、型開きして、成形品を取り出せば、２つの分割体２４０、２４１の一体接合構造からなる中空管状体が得られる。これによれば、２つの分割体２４０、２４１をそれぞれ成形する１次成形の工程と、両分割体２４０、２４１を接合する２次成形の工程とをすべて同一の成形型２４６、２４７内において行うことができ、中空管状体の成形工程の生産性を大幅に向上できる。
【００３３】
ところで、本実施形態では、上記した２次成形時における２つの分割体２４０、２４１の温度を次のごとく設定している。すなわち、内周側突出部２４９を有する上側の分割体２４０よりも、支持突出部２４５を有する下側の分割体２４１の温度を低くしている。このような温度設定は、上側の分割体２４０に接する成形型２４６の温度よりも下側の分割体２４１に接する成形型２４７の温度を低くすることにより実現できる。
【００３４】
そして、この成形型２４６、２４７の温度調整の具体的手段としては、例えば、図９に示すように、成形型２４６、２４７内にオイル等の熱源流体の循環通路２４６ａ、２４７ａを形成するとともに、成形型２４６、２４７の外部に熱源流体の温度調整装置２４６ｂ、２４７ｂを配置し、この温度調整装置２４６ｂ、２４７ｂで所定温度に調整された熱源流体を循環通路２４６ａ、２４７ａを通して２つの分割体２４０、２４１の近傍に循環することにより、成形型２４６、２４７の温度調整を行うことができる。
【００３５】
上記した中空品射出成形法において、２次成形時には、図９に示すように、２つの分割体２４０、２４１の外周側は成形型２４６、２４７により支持されるが、内周側は空間部２４８となるので、成形型２４６、２４７により支持することができない。そのため、２次成形時の樹脂成形圧（射出圧）が空室部２４３に加わると、上側の分割体２４０において内周側の突出部２４９が２次成形時の樹脂成形圧の影響で空間部２４８側（図５（ａ）の矢印Ｙ側）へ変形（倒れ）しようとする。
【００３６】
しかし、下側の分割体２４１の内周部には、上側の分割体２４０の内周側突出部２４９の内周側を支持する支持突出部２４５を形成しているため、２次成形時に内周側突出部２４９が空間部２４８側（内周側）へ変形しようとするのを支持突出部２４５により抑制できる。
すなわち、下側の分割体２４１では、フランジ部２４２に成形型（金型）側への樹脂成形圧が加わるため、このフランジ部２４２への樹脂成形圧と、支持突出部２４５への樹脂成形圧の方向が逆方向となり、フランジ部２４２への樹脂成形圧と、突出部２４５への樹脂成形圧を相殺できる。その結果、下側の分割体２４１の支持突出部２４５によって内周側突出部２４９を支持して内周側突出部２４９の空間部２４８側への変形を抑制できる。
【００３７】
しかし、下側の分割体２４１を構成する樹脂材料の剛性は、温度が高くなるに従って低下するので、２次成形時に支持突出部２４５部分の剛性低下により内周側突出部２４９の支持作用が不十分となる場合がある。そこで、内周側突出部２４９を有する上側の分割体２４０よりも、支持突出部２４５を有する下側の分割体２４１の温度を低く設定することにより、２次成形時の成形圧による支持突出部２４５の変形を効果的に抑えて、上記の内周側突出部２４９の変形をより確実に抑制できるようにしている。
【００３８】
ここで、上側の分割体２４０と下側の分割体２４１の２次成形時における温度設定の考え方を述べると、２次成形時の成形圧（射出圧）による１次成形品（両分割体２４０、２４１）の変形量は１次成形品温度が低くなる程少ないが、その反面、２次成形樹脂２４４による１次成形品の接合は、１次成形品温度の高い程１次成形品の接合部が２次成形樹脂２４４によって溶けやすく、接合性が良好となる。従って、２次成形時における１次成形品温度は、変形の抑制効果と、接合性の両面で相反する関係にある。
【００３９】
そこで、本実施形態においては、上記点を考慮して、内周側突出部２４９を有する上側の分割体２４０よりも、支持突出部２４５を有する下側の分割体２４１の温度を低く設定しているのである。
これによれば、下側の分割体２４１においては、温度上昇による支持突出部２４５の剛性低下を押さえて、内周側突出部２４９の変形抑制効果を確保できる。これと同時に、上側の分割体２４０においては、高めの温度設定により接合部が２次成形樹脂２４４によって溶けやすくなるとともに、下側の分割体２４１は上側の分割体２４０から吸熱して接合部表面の熱を補うことができるので、２次成形樹脂２４４と接合しやすくなる。
【００４０】
よって、本実施形態の温度設定により、内周側突出部２４９の変形抑制効果と分割体２４０、２４１の接合性の確保とを良好に両立できる。
次に、上記した２つの分割体２４０、２４１と吸気装置１１全体との関連を説明すると、図１、３、４に示すように、上側の分割体２４０には、吸気マニホルドパイプ２４部分の上半分だけでなく、取付フランジ部２５、エアクリーナケース１２の底部側部分、連通室１８のエンジン側部分（図３の左側部分）、サージタンク２３のエンジン側部分（図３の左側部分）、およびスロットルボディ２０が一体に成形される。
【００４１】
また、下側の分割体２４１には、吸気マニホルドパイプ２４部分の下半分の他に、連通室１８の反エンジン側部分（図３の右側部分）およびサージタンク２３の反エンジン側部分（図３の右側部分）が一体に成形される。
そして、上側の分割体２４０には、図４に示すように複数の吸気マニホルドパイプ２４相互の間を連結する連結部２５１が一体に成形されており、この連結部２５１はエアクリーナケース１２の底部を構成するものであって、ケース１２内への流入空気中の水を排出する水抜き穴２５２が開けられている。
【００４２】
（第２実施形態）
図５（ｂ）は第２実施形態による接合部の形状を示し、第１実施形態に対して空室部２４３の形状を変更しているものであり、２次成形時の成形圧力が上側の分割体２４０の内周側と外周側とで相殺されるような形状に、空室部２４３を形成している。すなわち、上側の分割体２４０には、空室部２４３の内周側と外周側に位置する内周側突出部２４９と外周側突出部２５０を形成して、この両突出部２４９、２５０の間に凹部を形成して、空室部２４３を形成してる。
【００４３】
なお、第２実施形態では、空室部２４３の必要容積を確保するために、下側の分割体２４１にも凹部を形成して、空室部２４３が上側の分割体２４０から下側の分割体２４１の両方にわたって十字状の形状をなすように形成されている。
第２実施形態の接合部形状によると、上側の分割体２４０において、２次成形時の樹脂成形圧が内周側の突出部２４９と外周側の突出部２５０の両方に対して逆方向に加わって、相殺し合うので、内周側の突出部２４９の空間部２４８側（内周側）への変形をより一層良好に抑制できる。また、下側の分割体２４１においても、２次成形時の樹脂成形圧が内周側の支持突出部２４５と外周側のフランジ部２４２で相殺し合うようになっている。
【００４４】
（第３実施形態）
図１０、図１１は第３実施形態による接合部の形状を示し、第１、第２実施形態に対して、外周側のフランジ部２４２を下側の分割体２４１だけでなく、上側の分割体２４０にも、外周側のフランジ部２４２′を設けたものである。上側の分割体２４０の内周側突出部２４９を下側の分割体２４１の支持突出部２４５で支持する点は第１、第２実施形態と同じであるので、２次成形時における１次成形品の温度設定を前述のごとく行うことにより、第１、第２実施形態と同様の作用効果を発揮できる。
【００４５】
なお、第３実施形態の接合部形状であると、図１０に示すごとく、上側の分割体２４０の連結部２５１とフランジ部２４２′との間にアンダーカット形状部２５３が発生して、樹脂成形型の複雑化を招くことになるが、前述の第１、第２実施形態では、連結部２５１を有する上側の分割体２４０にはフランジ部２４２′を形成せず、連結部２５１を有しない下側の分割体２４１のみにフランジ部２４２を形成しているから、図４に示すごとく上側の分割体２４０にアンダーカット形状部２５３が発生しない。
【００４６】
その結果、第３実施形態に比較して、第１、第２実施形態では、アンダーカット形状部２５３の成形のための型の複雑化、あるいはアンダーカット形状部２５３を埋めるための樹脂材料の厚肉化といった手法を必要とせず、成形型の簡素化、中空管状体の軽量化を達成できる利点がある。
（他の実施形態）
なお、上記の実施形態では、本発明を車両走行用内燃機関の吸気装置に適用した場合について説明したが、本発明は種々な用途における樹脂製中空製品一般に広く適用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の方法を適用する、内燃機関の吸気装置の平面図である。
【図２】図１の吸気装置の正面図である。
【図３】図２のＺ矢視図である。
【図４】図３のＡ−Ａ断面図である。
【図５】（ａ）は図４のＢ部拡大断面図で、本発明方法の第１実施形態による接合部形状を示す。（ｂ）は本発明の第２実施形態による接合部形状を示すＢ部拡大断面図である。
【図６】本発明方法における１次成形の状態を示す成形型の断面図である。
【図７】本発明方法における１次成形後の型開き状態を示す断面図である。
【図８】本発明方法における型開き後の型スライド状態を示す断面図である。
【図９】本発明方法における２次成形のための型締め状態を示す断面図である。
【図１０】本発明方法の第３実施形態による接合部形状を示す断面図であり、図３のＡ−Ａ断面図に相当する。
【図１１】図１０のＣ部拡大断面図である。
【符号の説明】
１０…内燃機関、１１…吸気装置、１２…エアクリーナケース、
２４…吸気マニホルドパイプ（中空管状体）、２４０…一方の（第１）分割体、
２４１…他方の（第２）分割体、２４２…フランジ部、２４３…空室部、
２４５、２４９、２５０…突出部、２４６、２４７…成形型。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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