(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水と、酢酸ビニル樹脂エマルジョンと、ポリビニルアルコールと、界面活性剤と、シリコーン油とを含有してなることを特徴とするタイヤ用カラーゴムの汚染防止カバー組成物。
【請求項２】
水１００重量部に対し、酢酸ビニル樹脂エマルジョン１５〜１５０重量部（固形分）と、ポリビニルアルコール１．０〜５０重量部と、界面活性剤０．５〜５．０重量部と、シリコーン油０．５〜５．０重量部とを含有してなることを特徴とするタイヤ用カラーゴムの汚染防止カバー組成物。
【請求項３】
着色剤及び／又軟化剤を更に含有してなる請求項１又は２記載のタイヤ用カラーゴムの汚染防止カバー組成物。
【請求項４】
タイヤのサイドウォール部における彩色部分の汚染防止保護膜であって、該保護膜は、酢酸ビニル樹脂エマルジョンと、ポリビニルアルコールと、界面活性剤と、シリコーン油から構成されたタイヤ用カラーゴムの汚染防止保護膜。
【請求項５】
請求項４の保護膜には、着色剤及び／又軟化剤を含むタイヤ用カラーゴムの汚染防止保護膜。
【請求項６】
請求項４又は５記載の保護膜の膜厚が、０．０１ｍｍ以上であるタイヤ用カラーゴムの汚染防止保護膜。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ゴムタイヤを積み重ねて輸送又は保存する時に、タイヤの彩色部分（サイドウォール）が、他のタイヤから浸出してくる老化防止剤或いはゴミ等により汚染されたり、タイヤ同士の接触によって擦過傷が付くこと等を防止するために使用されるタイヤ用カラーゴムの汚染防止カバー組成物（以下、単に「カバー組成物」という場合がある。）及びその保護膜に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、サイドウォール部分に装飾のため円形に設けられた白色ゴム或いは製造会社名等を表示した白色ゴム部分を設けた自動車用タイヤ（いわゆるホワイトレタータイヤ又はホワイトラインタイヤ）は、積重ねて輸送する時、或いは積重ねて保存する時など、他のタイヤと接触して傷がついたり隣接するタイヤから滲み出してくる老化防止剤やチリやゴミ等によってカラー（白色）ゴム部分が汚染され、変色するという問題があった。
【０００３】
この傷や汚染等によってカラーゴム部分が部分消失したり変色することを防止する従来の技術としては、
▲１▼ 合成紙等でラッピングする方法、
▲２▼ 軟質プラスチックフィルムを貼着する方法（例えば特公昭６４−３６８２号公報参照）、
▲３▼ 接着剤としてＰＶＡを塗布したＬＤＰＥフィルムでラッピングする方法、
▲４▼ ポリ塩化ビニル系樹脂フィルムに、天然ゴム又はＳＢＲに他のエラストマーと水添石油系樹脂とを配合した感圧接着剤を塗布したフィルムでラッピングする方法（特開平４−１８３７６８号公報）、
▲５▼ ブルーペイントの塗布皮膜を形成し、使用の際には水洗等により除去する方法、
等が知られている。
【０００４】
しかしながら、上記▲１▼の合成紙等のラッピング方法は、合成紙はコストが高く、自動車メーカーにおけるタイヤのリム組み時は外さなければならず、また取り外した合成紙等はゴミとして廃棄する等その処理に課題がある。
上記▲２▼の軟質プラスチックフィルムを貼着する方法は、上記(1)の合成紙等のラッピング方法の課題を解消した有効な方法であるが、粘着テープ自体充分な強度のものとはいえず且つタイヤのホワイトレター部分に予め薄膜処理を施すという余分な工程が必要であった。
上記▲３▼のＬＤＰＥフィルムでラッピングする方法は、ＬＤＰＥの強度や耐候性に課題がある。
上記▲４▼の感圧接着剤を塗布したポリ塩化ビニル系樹脂フィルムでラッピングする方法は、輸送時などの移動時に剥がれやすいという課題があり、また、剥がす際に糊が残る場合があり、残ったときには溶剤による洗浄と水洗を順に行う必要がある等の課題がある。
上記▲５▼の方法は、乾燥に時間がかかり、塗膜の厚さが一定にならない等の課題がある。
【０００５】
上記▲１▼〜▲５▼の従来技術において、作業性、コスト等を総合的に検討すると、上記▲５▼の方法であるブルーペイントの塗布皮膜を形成する方法が有効なものであるが、上述のごとく、乾燥に時間がかかり、塗膜の厚さが一定にならない等の課題があると共に、短時間で乾燥できるように薄塗りにすると、塗布液がはじけるなどの課題がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、基本的には、上記ブルーペイントの塗布皮膜を形成する方法を改良したものであって、作業性がよく、塗布後短時間で乾燥し、しかも、塗膜の厚さも一定となり、更に、タイヤの輸送時或いは取り扱い時においても、剥がれることがなく耐久性を備えると共に、美観を損なわず、水洗いで簡単に除去できるタイヤ用カラーゴムの汚染防止カバー組成物及びその保護膜を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記の課題を解決するため、カバー組成物に含有させる成分について鋭意研究を行った結果、作業性がよく、塗布後短時間で乾燥し、しかも、塗膜の厚さも一定となり、かつ、耐久性を備え水洗いで簡単に除去できる組成としては、水と、特定の酢酸ビニル樹脂と、ポリビニルアルコールと、界面活性剤と、シリコーン油とを新規に含有せしめることにより上記目的のタイヤ用カラーゴムの汚染防止カバー組成物及びその保護膜を得ることに成功し、本発明を完成するに至ったのである。
【０００８】
すなわち、本発明のタイヤ用カラーゴムの汚染防止カバー組成物及びその保護膜は、下記(1)〜(6)である。
(1) 水と、酢酸ビニル樹脂エマルジョンと、ポリビニルアルコールと、界面活性剤と、シリコーン油とを含有してなることを特徴とするタイヤ用カラーゴムの汚染防止カバー組成物。
(2) 水１００重量部に対し、酢酸ビニル樹脂エマルジョン１５〜１５０重量部（固形分）と、ポリビニルアルコール１．０〜５０重量部と、界面活性剤０．５〜５．０重量部と、シリコーン油０．５〜５．０重量部とを含有してなることを特徴とするタイヤ用カラーゴムの汚染防止カバー組成物。
(3) 着色剤及び／又軟化剤を更に含有してなる上記(1)又は(2)記載のタイヤ用カラーゴムの汚染防止カバー組成物。
(4) タイヤのサイドウォール部における彩色部分の汚染防止保護膜であって、該保護膜は、酢酸ビニル樹脂エマルジョンと、ポリビニルアルコールと、界面活性剤と、シリコーン油から構成されたタイヤ用カラーゴムの汚染防止保護膜。
(5) 上記(4)の保護膜には、着色剤及び／又軟化剤を含むタイヤ用カラーゴムの汚染防止保護膜。
(6) 上記(4)又は(5)記載の保護膜の膜厚が、０．０１ｍｍ以上であるタイヤ用カラーゴムの汚染防止保護膜。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態について詳しく説明する。
本発明のタイヤ用カラーゴムの汚染防止カバー組成物は、水（精製水）と、酢酸ビニル樹脂エマルジョンと、ポリビニルアルコールと、界面活性剤と、シリコーン油とを新規に含有せしめたものであり、また、本発明のタイヤ用カラーゴムの汚染防止保護膜は、上記カバー組成物をタイヤのサイドウォール部における彩色部分に塗布後乾燥することにより形成されるものであり、該保護膜は、ポリビニルアルコールと、酢酸ビニル樹脂エマルジョンと、界面活性剤と、シリコーン油から構成されたものである。
【００１０】
本発明のカバー組成物で用いる酢酸ビニル樹脂エマルジョンは、耐久性（耐汚染防止性能）、優れた水洗浄性能を発揮するために含有させるものであり、酢酸ビニル樹脂エマルジョンであれば各種のものが使用できる。
好ましくは、粘度１万〜５０万ｃＰ（２５℃）の酢酸ビニル樹脂エマルジョンが使用され、取り扱い性等を考慮すれば、上記物性の含水（濃度３０％）酢酸ビニル樹脂エマルジョンの使用が望ましい。
酢酸ビニル樹脂エマルジョンの量は、上記水１００重量部に対し、１５〜１５０重量部（固形分）、好ましくは、３０〜９０重量部（固形分）であり、濃度３０％の酢酸ビニル樹脂エマルジョンの使用であれば、上記水１００重量部に対し、５０〜５００重量部、好ましくは、１００〜３００重量部である。
酢酸ビニル樹脂エマルジョンの量が１５重量部（固形分）未満では、耐汚染性を満足しないこととなり、１５０重量部（固形分）超過では、塗布膜の伸びが不充分で輸送中の歪みで膜割れが発生することとなり、好ましくない。
【００１１】
本発明のカバー組成物で用いるポリビニルアルコールは、上記酢酸ビニル樹脂エマルジョンの保護コロイドとして機能するものである。
ポリビニルアルコールの量は、上記水１００重量部に対し、１．０〜５０重量部、好ましくは、５〜１０重量部である。ポリビニルアルコールの量が上記１．０〜５０重量部であると、酢酸ビニル樹脂エマルジョンに対して安定な保護コロイド層を形成し、安定で均一な組成物をつくることができるため、微粒子のスプレー塗布が可能となる。
ポリビニルアルコールの量が１．０重量部未満では、酢酸ビニル樹脂エマルジョンに対して不安定な保護コロイド層となり、スプレー塗布などが困難となり、また、５０重量部超過では、配合液粘度が著しく大きくなり、スプレー塗布などが困難となり、しかも、乾燥に時間がかかることとなり、好ましくない。
【００１２】
本発明のカバー組成物で用いる界面活性剤は、分散剤として作用するものであり、酢酸ビニル樹脂エマルジョン等の分散性を向上させるために含有させるものである。
界面活性剤としては、例えば、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、非イオン界面活性剤、両性界面活性剤、フッ素系界面活性剤などが使用でき、好ましくは、アニオン界面活性剤である。
アニオン界面活性剤としては、例えば、Ｎ−アシルアミノ酸塩、アルキルエーテルカルボン酸塩などのカルボン酸塩や、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンおよびアルキルナフタレンスルホン酸塩などのスルホン酸塩や、アルキル硫酸塩、アルキルエーテル硫酸塩などの硫酸エステル塩、アルキルリン酸塩、アルキルエーテルリン酸塩などのリン酸エステル塩が使用できる。
界面活性剤の量は、上記水１００重量部に対し、０．５〜５．０重量部、好ましくは、０．７〜１．５重量部である。界面活性剤の量が上記０．５〜５．０重量部であると、組成物の水中の均一分散を確保し（分散剤機能）、タイヤ表面の親油性状態を親水性に変化させて塗布付着が良好となり（極性変化機能）、かつ、表面張力を下げて塗布液のハジキを発生させずに塗布性が向上することとなり（塗布機能）、これらの三つの機能がバランスよく発揮することができることとなる。
界面活性剤の量が０．５重量部未満では、タイヤ塗布面でハジキが生じ、５．０重量部超過では、消泡できず、均一微粒子塗布ができなくなり、好ましくない。
【００１３】
本発明のカバー組成物で用いるでシリコーン油は、膜厚の一定化、滑性を付与するために含有させるものである。
シリコーン油としては、種々のシリコーン油が使用でき、例えば、ジメチルポリシロキサンの一部分を疎水基にポリエーテルの一部分を親水基としたポリエーテル変成シリコーン油や、ポリオキシエチレンアルキルシロキサン等が挙げられる。好ましいポリオキシエチレンアルキルシロキサンとしては、アルキル基の炭素数が１〜２０、更に好ましくは、アルキル基の炭素数が１〜４のポリオキシエチレンアルキルシロキサンが挙げられる。
シリコーン油の量は、上記水１００重量部に対し、０．５〜５．０重量部、好ましくは、１．０〜２．０重量部である。シリコーン油の量が上記０．５〜５．０重量部であると、レベリング、消泡が充分であり、塗布乾燥膜表面にブリードも生じないこととなる。
シリコーン油の量が０．５重量部未満では、レベリングが不充分であり、かつ、消泡不足となり、５．０重量部超過では、塗布乾燥膜表面へシリコーンがブリードすることとなり、好ましくない。
【００１４】
本発明のカバー組成物には、美観向上、隠蔽機能等を付与するために着色剤及び／又保護膜の物性向上のために軟化剤を更に含有することができる。
着色剤としては、例えば、種々の染料、無機顔料、有機顔料が使用でき、好ましくは、コスト、水洗後の排液の安全性等を考慮すれば、スルホン化染料、重金属の含有が少ない顔料、例えば、化粧用顔料、及び顔料のエマルジョン、金属酸化物等が使用でき、これらは、単独で又は２種以上含有させることができる。
着色剤の量は、上記水１００重量部に対し、０〜２０重量部であり、着色剤の量が０重量部の場合には透明なカバー組成物および保護膜が得られるものであり、好ましくは、０．５〜２．０重量部である。着色剤の量が０．５〜２．０重量部であると、美しい色調を得ることができる。なお、着色剤の量を増量していくと、くすんだ色調となり、美観を損なうこととなる。
着色剤の量が２０重量部超過では、着色剤の分散がとれなくなり、好ましくない。
【００１５】
軟化剤としては、例えば、フタル酸ジメチル（ＤＭＰ）、フタル酸ジブチル（ＤＢＰ）、フタル酸ブチルベンジル（ＢＢＰ）などが使用でき、好ましくは、フタル酸ジブチル（ＤＢＰ）である。これらは、単独で又は２種以上含有させることができる。
フタル酸ジブチル（ＤＢＰ）は、特に低温下（０℃以下）における膜割れ防止に有用である。
軟化剤の量は、上記水１００重量部に対し、０〜５０重量部、好ましくは、５〜３０重量部である。軟化剤の量が５〜３０重量部であると、塗布膜ダレを防止しながら、塗布液の粘度を下げることができる。
軟化剤の量が５０重量部超過では、塗布膜ダレが著しく、塗布膜の変形が進み、かつ、膜強度が不足し、膜のコスレ摩耗が大きくなり、好ましくない。
【００１６】
更に、本発明のカバー組成物には、膜強度を更に向上させる目的でグリセリンを含有させることができる。グリセリンの量は、上記水１００重量部に対し、０〜５０重量部、好ましくは、５〜２０重量部である。グリセリンの量が５〜２０重量部であると、膜硬さと膜伸びのバランス（膜の靭性）が向上することとなる。
グリセリンの量が５０重量部超過では、膜割れが発生し、好ましくない。
なお、本発明においては、上記水、酢酸ビニル樹脂エマルジョン、ポリビニルアルコール、界面活性剤、シリコーン油、着色剤及び／又軟化剤の他に、必要に応じて、ラテックス等の親水性ポリマー分散物、レジンの親水コロイド分散物などの添加剤を適宜含有せしめることができる。
【００１７】
本発明のカバー組成物は、上記水、酢酸ビニル樹脂エマルジョン、酢酸ビニル樹脂エマルジョン、界面活性剤、シリコーン油、着色剤及び／又軟化剤の他に、上記必要に応じて含有される添加剤をアジテータの翼、プロペラ翼、タービン翼、パドル翼等を備えた撹拌機で混合撹拌して調製される。
【００１８】
本発明のタイヤ用カラーゴムの汚染防止保護膜は、上記各成分からなるカバー組成物をタイヤのサイドウォール部における彩色部分（白色のゴム）に手塗り、スプレーノズルなどにより塗布し、次いで、乾燥させることにより（含有される水成分が蒸発することにより）強固な保護膜が形成されることとなる。
この保護膜の膜厚は、０．０１ｍｍ以上、好ましくは、０．０３〜０．０６ｍｍである。保護膜の膜厚が０．０１ｍｍ未満では、耐汚染防止が不充分であり、好ましくない。
【００１９】
本発明において、タイヤのサイドウォール部における彩色部分に形成される保護膜は、ポリビニルアルコール、酢酸ビニル樹脂エマルジョン、界面活性剤及びシリコーン油（更に上記着色剤及び／又軟化剤等を含む）から構成されるものである。
この保護膜は、塗膜の厚さも一定となり、更に、タイヤの輸送時或いは取り扱い時においても、剥がれることがなく耐久性を備えると共に、美観を損なわず、水洗いで簡単に除去でき水洗浄性に優れたものである（この点に関しては更に後述する実施例等において詳しく説明する）。
【００２０】
【実施例】
以下、実施例によって本発明を更に具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例によって何等限定されるものではない。
【００２１】
（実施例１〜７及び比較例１〜１１）
下記表１及び表２に示した配合内容でカバー組成物をパドル翼撹拌機により調製した。
得られた実施例１〜７及び比較例１〜１１のカバー組成物の汚染防止性能、水洗浄性能、耐コスレ性能、耐ハガレ性能、耐膜割れ性能、均一塗布性能、乾燥性能、美観保持性能を下記評価法で評価した。
これらの結果を下記表１及び表２に示す。
【００２２】
(1) 汚染防止性能
図１に示すように、１０×２０ｍｍのタイヤの彩色ゴム（白色のゴム）にカバー組成物をスプレー塗布により塗布後乾燥して保護膜を形成し、該保護膜上に上記と同じサイズのサイドウォール部（黒色のゴム）を重ね合わせて６０℃で１カ月放置したあと、該保護膜を水洗浄して除去した後、彩色ゴム部（白色のゴム）表面の汚染度合を目視により下記評価基準により評価した。
なお、図１中の図示符号１はタイヤ（ホワイト・レタータイヤ）、２はサイドウォール部の彩色部、３はカバー組成物による保護膜、４は反対面のサイドウォール部（黒色のゴム）を示す。
評価基準
◎：塗布前と同等の白さを保持。
○：わずかに黒ずむ（薄茶色に汚染）。
△：黒く汚染。
【００２３】
(2) 水洗浄性能
１０×２０ｍｍのタイヤの彩色ゴム（白色のゴム）にカバー組成物をスプレー塗布により塗布後乾燥して保護膜を形成し、該保護膜を６０℃で１カ月放置したあと、タワシ等のブラシで水洗した時を下記評価基準により目視により評価した。
評価基準
◎：膜残りが無く、簡単に膜が水に溶解し、かつ、着色残りが無い。
○：一部に膜残り及び着色残りがある。
△：大部分に膜残り及び着色残りがある。
【００２４】
(3) 耐コスレ性能
上記(2)の水洗浄性能で評価した膜を上記と同様に作製し放置したあと、膜表面をタイヤでこすった時を下記評価基準により目視により評価した。
評価基準
◎：膜の摩耗損失が少ない。
○：一部に大きな膜の摩耗損失がある。
△：全体に大きな膜の摩耗損失がある。
【００２５】
(4) 耐ハガレ性能
上記(2)の水洗浄性能で評価した膜を上記と同様に作製し放置したあと、膜表面をタイヤでこすった時を下記評価基準により目視により評価した。
評価基準
◎：膜ハガレが無い。
○：一部に膜ハガレがある。
△：大部分に膜ハガレがある。
【００２６】
(5) 耐膜割れ性能
上記(2)の水洗浄性能で評価した膜を上記と同様に作製し６０℃の高温下で１カ月放置したあと、膜割れを下記評価基準により目視により評価した。
評価基準
◎：膜割れが無い。
○：一部に膜割れがある。
△：大部分に膜割れがある。
【００２７】
(6) 均一塗布性能
上記(2)の水洗浄性能で評価した膜を上記と同様に作製するときの塗布時の塗布状態を下記評価基準により目視により評価した。
評価基準
◎：均一に薄膜塗布できる。
○：一部にハジキがあり、若干厚塗り塗布が必要。
△：ハジキが大きく、厚塗り塗布が必要。
【００２８】
(7) 乾燥性能
上記(2)の水洗浄性能で評価した膜が室温下（２５℃）において形成されるまでの時間を下記評価基準により評価した。
評価基準
◎：３０分以内で乾燥し、乾燥性能に優れる。
○：６０分以内で乾燥。
△：６０分以上で乾燥し、乾燥性能に劣る
【００２９】
(8) 美観保持性能
上記(2)の水洗浄性能で評価した膜を上記と同様に作製し６０℃の高温下で１カ月放置したあと、美観性能を色調の変化として下記評価基準により目視により評価した。
評価基準
◎：色調の変化なし。
○：一部に色調の変化がある（くすみが若干ある）。
△：大部分に色調の変化がある（くすみが深く、黒ずんでくる）。
【００３０】
【表１】
0003770657.tif 000002
【００３１】
【表２】
0003770657.tif 000003
【００３２】
〔上記表１及び表２の考察〕
総論的にみると、本発明範囲となる実施例１〜５は、本発明の範囲外となる比較例１〜１１に較べ、本汚染防止保護膜に要求される汚染防止性能、水洗浄性能、耐コスレ性能、耐ハガレ性能、耐膜割れ性能、均一塗布性能、乾燥性能、美観保持性能の全ての性能を満足していることが判明した。
比較例１〜１１を個別的にみると、比較例１は、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）及び界面活性剤等を含有しない場合の例であり、汚染防止性能、耐コスレ性能及び均一塗布性能が劣ることが判る。
比較例２は、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）等を含有しない場合の例であり、汚染防止性能及び均一塗布性能が劣ることが判る。
比較例３は、酢酸ビニル樹脂エマルジョン、界面活性剤及びシリコーン油等の含有量が夫々本発明の範囲より大きい場合であり、均一塗布性能及び乾燥性能が劣ることが判る。
比較例４〜１１は、実施例２を基準にＰＶＡ、酢酸ビニル樹脂エマルジョン、界面活性剤及びシリコーン油の含有量が夫々本発明の範囲外となる場合の例である。すなわち、比較例４及び比較例５は、ＰＶＡの含有量のみが本発明の範囲外となる場合、比較例６及び比較例７は、酢酸ビニル樹脂エマルジョンの含有量のみが本発明の範囲外となる場合、比較例８及び比較例９は、界面活性剤の含有量のみが本発明の範囲外となる場合、比較例１０及び比較例１１は、シリコーン油の含有量のみが本発明の範囲外となる場合である。
これら本発明範囲となる実施例１〜５及び本発明の範囲外となる比較例１〜１１を比較考察すると、本発明は、ポリビニルアルコール、酢酸ビニル樹脂エマルジョン、界面活性剤及びシリコーン油の夫々の含有量を特定範囲に調製することにより、初めて、汚染防止性能、水洗浄性能、耐コスレ性能、耐ハガレ性能、耐膜割れ性能、均一塗布性能、乾燥性能及び、美観保持性能の全ての性能を満足するカバー組成物及びその保護膜が得られることとなる。
【００３３】
【発明の効果】
本発明によれば、塗布時の作業性がよく、塗布後短時間で乾燥し、しかも、塗膜の厚さも一定となり、更に、タイヤの輸送時或いは取り扱い時においても、剥がれることがなく耐久性を備えると共に、美観を損なわず、水洗いで簡単に除去できるタイヤ用カラーゴムの汚染防止カバー組成物及びその保護膜が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例等の汚染防止性能の評価法を説明するための説明図である。
【符号の説明】
１  タイヤ（ホワイト・レタータイヤ）
２  サイドウォール部の彩色部
３  カバー組成物による保護膜
４  反対面のサイドウォール部（黒色のゴム）
【図１】
0003770657.tif 000004