(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｎ≧０．０１２０mass％を含有する極低炭素鋼を製造する方法において、溶銑を１次脱炭精錬後、真空脱ガス設備によって２次精錬を行うに当り、２次精錬前の溶鋼成分を、下記（１）式を満足する範囲に調整した上で、真空脱ガス設備においては、下記（２）式を満足する条件下で、Ｃ≦０．００５０mass％の極低炭素濃度域までの２次脱炭精錬を行い、その後、脱酸後のＡｌが０．００５mass％以上となるようにＡｌによる脱酸を行って、Ｎ：０．０１２０〜０．０２５０mass％、かつ［mass％Ａｌ］・［mass％Ｎ］≦０．０００４の範囲に成分調整することを特徴とする窒素濃度の高い極低炭素鋼の製造方法。
記
［mass％Ｎ］−0.15［mass％Ｃ］≧0.0100 ----(1)
△Ｎ／△Ｃ≦0.15 ----(2)
ここで、
△Ｎ：脱炭処理中の鋼中Ｎ濃度の低下量（mass％）
△Ｃ：脱炭処理中の鋼中Ｃ濃度の低下量（mass％）
【請求項２】
２次脱炭精錬時に、溶鋼中に、窒素ガス流量にして２Nl／min ・ｔ以上に当たる窒素ガスまたは窒素およびアルゴンの混合ガスを吹き込むことにより、△Ｎ／△Ｃ≦０．１５とすることを特徴とする請求項１記載の窒素濃度の高い極低炭素鋼の製造方法。
【請求項３】
前記２次脱炭精錬中に、溶鋼中酸素濃度を０．０３００mass％以上に調整して、△Ｎ／△Ｃ≦０．１５とすることを特徴とする請求項１または２に記載の窒素濃度の高い極低炭素鋼の製造方法。
【請求項４】
１次脱炭精錬後の溶鋼にＮ含有合金を添加し、２次脱炭精錬前の溶鋼成分をＮ≧０．０１００mass％に調整することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の窒素濃度の高い極低炭素鋼の製造方法。
【請求項５】
真空脱ガス設備におけるＡｌによる脱酸時に、溶鋼中に、窒素ガス流量にして２Nl／min ・ｔ以上に当たる窒素ガスまたは窒素およびアルゴンの混合ガスを、吹き込んでＮ濃度を制御することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の窒素濃度の高い極低炭素鋼の製造方法。
【請求項６】
真空脱ガス設備におけるＡｌによる脱酸時の真空槽内圧力を、２×１０３Ｐａ以上に調整してＮ濃度の低下を抑制することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の窒素濃度の高い極低炭素鋼の製造方法。
【請求項７】
真空脱ガス設備におけるＡｌによる脱酸時に、溶鋼中に、［mass％Ｃ］／［mass％Ｎ］≦０．１であるＮ含有合金を添加してＮ濃度を制御することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の窒素濃度の高い極低炭素鋼の製造方法。
【請求項８】
溶鋼にＮ含有合金を添加する際、真空槽内圧力を２×１０３Ｐａ以上に調整してＮ濃度の低下を抑制することを特徴とする請求項７記載の窒素濃度の高い極低炭素鋼の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、窒素濃度の高い極低炭素鋼、特に固溶Ｎ濃度の高い極低炭素鋼の製造方法に関するものである。この窒素濃度の高い極低炭素鋼は、例えば自動車の構造用部品等、構造上の強度とくに変形時の強度および／または剛性が必要とされる箇所に用いられ、プレスなどの加工成形後に強度上昇のための熱処理が施される成形体の素材として好適であり、成形後に行われる熱処理によって強度上昇をはかることができるものである。
【０００２】
【従来の技術】
上記自動車の構造用部品等の素材には、成形後の熱処理によって強度上昇がはかれる特性（以下、「時効性」という）を有し、かつ深絞り性の良好な冷延鋼板が適している。この種の冷延鋼板用鋼の成分組成としては、Ｃ≦０．００５０mass％および固溶Ｎ濃度≧０．００５０mass％の成分系のものが推奨されている。しかし、このような鋼を溶製するに当っては、脱酸の面からＡｌを添加し、また結晶粒径の微細化の点等からＮｂおよびＢを鋼中に添加するのが一般的である。しかし、これらの元素は、窒化物を形成することから固溶Ｎを確保するためには、窒化物になる窒素を加えた窒素濃度にする必要がある。例えば、鋼中Ａｌ濃度が０．０１５mass％以上の場合は、０．０１２０mass％以上の高Ｎ濃度としなければならない。
【０００３】
ここに、高Ｎ濃度鋼の製造方法としては、特開昭６１−９１３１７号公報に、無酸化雰囲気下にある取鍋精錬炉内の溶鋼に、浸漬ランスから窒素ガスを吹き込む方法が開示されている。しかし、取鍋精錬炉における処理であることから、例えば、真空脱ガス処理等を施すことが難しいため、極低炭素鋼を得ることができないという問題がある。
【０００４】
一方、真空脱ガス処理を行うものとしては、特公昭５５−３４８４８号公報、特開昭５６−２５９１９号公報および特開昭６４−２８３１９号公報に、真空脱ガス工程後、真空槽内の圧力を目標Ｎ濃度と平衡する圧力にし、溶鋼内吹き込みガスの一部または全部を窒素ガスにして、一定時間保持して窒素を十分に添加する方法が開示されている。
しかし、これらの方法は、窒素ガスによる窒素の注入に頼るため窒素の増加速度が遅く、特に低窒素濃度から０．０１２０mass％を越えるような高窒素濃度にする場合、Ｃｒ濃度の低い普通鋼においては時間がかかるという問題がある。また、真空槽内圧力を高めることにより平衡窒素濃度まで窒素を増加させようとしているが、初期窒素濃度が低いと平衡窒素濃度にまで達するのに時間がかかる。例えば、平衡窒素濃度が０．０１５０mass％となる真空槽内圧力１×１０４Ｐａの場合、初期窒素濃度が０．００８０mass％程度のものでは、１５分程度の処理で０．０１００mass％程度の増加に止まる。なお、真空槽内圧力２×１０４Ｐａをこえる場合は、窒素濃度が増加する可能性があるが、真空槽内圧力の上昇は真空槽あるいは取鍋内の溶鋼の攪拌力の低下につながり、溶鋼内の均一性が阻害される。
【０００５】
また、減圧下の真空脱ガス装置において、窒素ガス、窒素、Ａｒ混合ガスを吹き込み真空槽内圧力を調整することにより、溶鋼中の窒素濃度を制御する方法が特開２０００−１７３２１号公報、特開２０００−１７３２２号公報、特開２０００−３４５１３号公報および特開平８−１００２１１号公報に開示されているが、上記と同様に窒素ガスによる窒素の注入は窒素の増加速度が遅く、特に固溶窒素濃度を確保するために、低窒素濃度から０．０１２０mass％を越える窒素濃度にする場合、普通鋼においては処理時間がかかり実際的でない。
【０００６】
また、特許第２８９６３０２号公報には、真空槽内の圧力を変更して溶鋼の目標窒素濃度以下まで窒素を減少した後、窒素含有合金を添加して目標窒素濃度になるように微調整しているが、窒素含有合金を添加する前に窒素を減少するのは、窒素含有合金の添加量を増やすことになり、コストアップにつながるだけでなく、合金中に含まれるＣにより溶鋼中のＣ濃度が増加することが問題になる。
【０００７】
さらに、特開平７−２１６４３９公報には、１次脱炭精錬および２次真空脱炭精錬時に、溶鋼中に窒素ガスを吹き込み、０．００５０mass％以下の極低炭素鋼で０．０１００mass％以上の窒素を含有する高窒素鋼を溶製する方法が開示されている。しかし、真空脱炭処理前に、Ｃ濃度に対してＮ濃度が低いと脱炭処理後に０．０１００mass％以上のＮ濃度が得られず、また、脱炭処理中に脱炭速度より脱Ｎ速度が大きい処理を行うと、やはり脱炭処理後に０．０１００mass％以上のＮ濃度は得られない。さらに、脱炭処理後にＡｌ等を用いた脱酸処理を行うが、Ａｌ濃度が高く、かつ高Ｎ濃度の場合、連続鋳造時にＡｌＮが析出し、連続鋳造や熱間圧延時のスラブ、シートバーにＡｌＮに起因した表面割れが発生する。逆に、Ａｌ濃度が低すぎると脱酸が不十分となり、鋼中に非金属介在物が増加するため、製品である冷延鋼板の表面欠陥や、プレス成形時の割れが大量に発生する問題に発展する。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、プレスなどの加工成形後に強度上昇のための熱処理が施される成形体用の素材を提案すること、すなわち窒素濃度（固溶窒素）が高くかつ極低炭素の鋼素材を、製品コイルの表面欠陥や介在物性欠陥などを招くことなしに、優れた時効性を有する冷延鋼板用鋼を製造する方法について提案することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
発明者らは、上掲の目的を達成するために鋭意検討を重ねた結果、優れた時効性を有する冷延鋼板用鋼の成分組成としては、Ｃ≦０．００５０mass％および固溶窒素濃度≧０．００５０mass％が必要であり、そのためには、全窒素濃度としてＮ≧０．０１２０mass％であること、また脱酸の面から鋼中にＡｌを添加し、過剰にＡｌおよびＮが含まれる場合には、連続鋳造時並びに熱間圧延時にＡｌＮが析出し鋳片やシートバーにＡｌＮ起因の表面割れが発生するため、ＡｌおよびＮ濃度に上限を設ける必要のあることが新たに判明した。
本発明は、上記知見に由来するものであり、その要旨は次のとおりである。
【００１０】
(1)Ｎ≧０．０１２０mass％を含有する極低炭素鋼を製造する方法において、溶銑を１次脱炭精錬後、真空脱ガス設備によって２次精錬を行うに当り、２次精錬前の溶鋼成分を、下記（１）式を満足する範囲に調整した上で、真空脱ガス設備においては、下記（２）式を満足する条件下で、Ｃ≦０．００５０mass％の極低炭素濃度域までの２次脱炭精錬を行い、その後、脱酸後のＡｌが０．００５mass％以上となるようにＡｌによる脱酸を行って、Ｎ：０．０１２０〜０．０２５０mass％、かつ［mass％Ａｌ］・［mass％Ｎ］≦０．０００４の範囲に成分調整することを特徴とする窒素濃度の高い極低炭素鋼の製造方法。
記
［mass％Ｎ］−0.15［mass％Ｃ］≧0.0100 ----(1)
△Ｎ／△Ｃ≦0.15 ----(2)
ここで、
△Ｎ：脱炭処理中の鋼中Ｎ濃度の低下量（mass％）
△Ｃ：脱炭処理中の鋼中Ｃ濃度の低下量（mass％）
【００１１】
(2)前記２次脱炭精錬時に、溶鋼中に、窒素ガス流量にして２Nl／min ・ｔ以上に当たる窒素ガスまたは窒素およびアルゴンの混合ガスを、吹き込むことにより、△Ｎ／△Ｃ≦０．１５とすることを特徴とする請求項１記載の窒素濃度の高い極低炭素鋼の製造方法。
【００１２】
(3)前記２次脱炭精錬中に、溶鋼中酸素濃度を０．０３００mass％以上に調整することにより、△Ｎ／△Ｃ≦０．１５とすることを特徴とする請求項１または２に記載の窒素濃度の高い極低炭素鋼の製造方法。
【００１３】
(4)１次脱炭精錬後の溶鋼にＮ含有合金を添加し、２次脱炭精錬前の溶鋼成分をＮ≧０．０１００mass％に調整することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の窒素濃度の高い極低炭素鋼の製造方法。
【００１４】
(5)真空脱ガス設備におけるＡｌによる脱酸時に、溶鋼中に、窒素ガス流量にして２Nl／min ・ｔ以上に当たる窒素ガスまたは窒素およびアルゴンの混合ガスを、吹き込んでＮ濃度を制御することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の
窒素濃度の高い極低炭素鋼の製造方法。
【００１５】
(6)真空脱ガス設備におけるＡｌによる脱酸時の真空槽内圧力を、２×１０３Ｐａ以上に調整してＮ濃度の低下を抑制することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の窒素濃度の高い極低炭素鋼の製造方法。
【００１６】
(7)真空脱ガス設備におけるＡｌによる脱酸時に、溶鋼中に、［mass％Ｃ］／［mass％Ｎ］≦０．１であるＮ含有合金を添加してＮ濃度を制御することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の窒素濃度の高い極低炭素鋼の製造方法。
【００１７】
(8)溶鋼にＮ含有合金を添加する際、真空槽内圧力を２×１０３Ｐａ以上に調整してＮ濃度の低下を抑制することを特徴とする請求項７記載の窒素濃度の高い極低炭素鋼の製造方法。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の方法について、各条件の限定理由を詳しく説明する。
まず、成分組成において本発明の根幹をなすＮ濃度について説明する。窒素濃度は、時効性を得る固溶窒素濃度を確保するために、０．０１２０mass％以上、好ましくは０．０１５０mass％以上が必要である。一方、窒素濃度は０．０２５０mass％を越えると、連続鋳造した鋳片に気泡性のピンホールが多発し、冷延板に筋状の欠陥が多発するため、精錬終了後の鋳造段階における溶鋼の窒素濃度は０．０２５０mass％以下にする必要がある。
【００１９】
次に、Ａｌ濃度に関しては、Ａｌが０．００５０mass％未満になると鋼中の酸素濃度が急激に増加し、冷間圧延中に巨大な介在物性欠陥が多発するため、Ａｌは０．００５０mass％以上にする必要がある。望ましくは０．０１００mass％以上であるが、Ａｌ濃度を増加させると固溶窒素が減少するため、必然的にＮ濃度を増加させる必要が生じる。したがって、全窒素濃度としては、［mass％Ｎ］≧0.0050＋14/27［mass％Al］＋14/93［mass％Nb］＋14/11［mass％B］＋14/48［mass％Ti］であることが望ましい。
【００２０】
このように、Ａｌ濃度を増加させるとＮ濃度も増加する必要がある。ただし、［mass％Ａｌ］・［mass％Ｎ］≧０．０００４になると、連続鋳造時および／または熱間圧延時に鋳片および／またはシートバーの表面に割れが多発し、冷延板に筋状の欠陥が多発することになる。そこで、鋼中の［mass％Ａｌ］・［mass％Ｎ］と、その精錬後に通常の鋳造、熱間圧延および冷間圧延を経た冷延コイルにおける表面欠陥率（コイル１０００ｍ当たりの欠陥個数）との関係を調査したところ、図１に示すように、［mass％Ａｌ］・［mass％Ｎ］≧０．０００４になると、冷延コイルにおける表面欠陥率が急激に増加することがわかった。
ここに、以上述べた、Ｎ濃度およびＡｌ濃度についてまとめると、図２に示すとおり、欠陥率を低減するには［mass％Al］・［mass％N］≦0.0004にするのが望ましい。
【００２１】
次に、上記成分範囲にするための精錬方法について以下に説明する。
一般に、極低炭素鋼（Ｃ≦０．００５０mass％）を溶製するには、転炉等における１次脱炭精錬後に、真空脱ガス設備を用いて、溶鋼を５×１０２Ｐａ (０．００５ａｔｍ）以下の減圧下に置き、溶鋼中のＣおよびＯとの反応によりＣＯを生成させて脱ガスする、２次脱炭精錬を行うことが基本となる。
【００２２】
そこで、発明者らは、２次脱炭精錬において、溶鋼中の窒素濃度が高い場合には脱炭量に比例して脱窒素が進むことを新たに見出した。すなわち、図３に脱炭処理前、処理中および処理後の炭素および窒素濃度を示すように、Ｃ≦０．００５０mass％かつＮ≧０．０１００mass％にするには、この２次脱炭精錬時の窒素濃度の低下量△Ｎと炭素濃度の低下量△Ｃとの比△Ｎ／△Ｃを０．１５以下にすることが肝要である。
【００２３】
さらに、真空脱ガス処理による２次脱炭精錬の処理前およびこの処理中の溶鋼炭素濃度および窒素濃度が下記（１）式を満足するように、１次脱炭精錬後かつ真空脱ガス処理による脱炭製錬前の溶鋼成分を、低Ｃ濃度および高Ｎ濃度に調整する必要がある。
［mass％Ｎ］−0.15［mass％Ｃ］≧0.0100 ----(1)
【００２４】
なぜなら、［mass％Ｎ］，［mass％Ｃ］が(1) 式を満足しないと、△Ｎ／△Ｃ＝０．１５の場合、脱炭処理後の［mass％Ｎ］は０．０１００mass％より低くなる。また、たとえ、(1) 式を満足していても、△Ｎ／△Ｃ＞０．１５であれば、やはり脱炭処理後の［mass％Ｎ］は０．０１００mass％より低くなる。
【００２５】
前述した条件に従って、２次脱炭精錬を行うことによって、脱炭処理後の窒素濃度を０．０１００mass％以上にすることが可能になる。脱炭処理後のＮ濃度を０．０１００mass％以上にすれば、その後のＡｌによる脱酸の処理中において、Ｎ２ガスを吹き込むことにより真空脱ガス処理後のＮ濃度を０．０１２０mass％以上にすることが容易になる。
なお、Alによる脱酸とは、溶鋼中へのAlの添加と、それに引き続いての溶鋼の還流による脱酸生成物の浮上分離処理（いわゆる、キルド処理）の全体を指す（以下において同様）。
【００２６】
ここに、１次脱炭精錬後かつ２次脱炭精錬前のＮ濃度を前記(1) 式に従って高くするには、１次脱炭精錬後（例えば転炉出鋼時）にＮ−Ｍｎ等の窒素含有合金を添加する手法が有効である。
【００２７】
また、真空脱炭処理中に△Ｎ／△Ｃ≦０．１５を達成する方法としては、溶鋼中に窒素ガスを吹き込む方法、特に真空脱ガス設備としてＲＨ式真空脱ガス設備を用いる方法においては、浸潰管から吹き込む環流ガスとして窒素ガスまたは、窒素およびアルゴンの混合ガスを、窒素ガス流量にして、２Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔ以上にて溶鋼中に吹き込むことが有効である。さらに、溶鋼中の溶存酸素が脱窒の化学反応速度定数を低下させる作用を利用して、真空脱炭処理中の酸素濃度を０．０３００mass％以上にすることにより、△Ｎ／△Ｃ≦０．１５にすることもできる。
【００２８】
次いで、鋼中酸素濃度を低下するために、２次脱炭精錬後の溶鋼をＡｌにより脱酸した後に、Ｎ濃度を０．０１２０〜０．０２５０mass％に制御する必要がある。そのためには、溶鋼中に窒素ガスを吹き込む方法、特にＲＨ式真空脱ガス設備においては浸漬管から吹き込む環流ガスとして窒素ガスを２Ｎｌ／ｍｉｎ・ｔ以上にて吹き込む手法が有効である。さらに、真空槽内圧力を２×１０３Ｐａ以上に上昇させて真空下の溶鋼浴面からの脱窒を抑制することが有効である。加えて、窒素ガス吹き込みのみでは窒素の増加速度が遅いため、溶鋼中のＣ濃度が０．００５０mass％を越えないように、［mass％Ｃ］／［mass％Ｎ］≦０．１とＣ含有量の低いＮ−Ｍｎ等の窒素含有合金を添加することにより、Ｎ濃度を増加させることが有効である。
【００２９】
なお、２次脱炭精錬後の窒素濃度を０．０１００mass％以上にする必要性は、脱炭処理後の窒素濃度と、低真空度でのＮ２ガス吹込み１５分後の窒素濃度との関係を図４に示すように、２次脱炭処理〜Ａｌ脱酸後の低真空（図では１×１０４Ｐａ）での窒素ガス吹き込みによる窒素濃度の増加を行っても窒素濃度の増加が遅く、窒素濃度が０．０１２０mass％以上になるまでに時間がかかるためであり、予め窒素濃度を０．０１００mass％以上に高めておくことが有利である。
【００３０】
【実施例】
発明例
２５０ｔの溶銑を転炉で１次脱炭精錬し、Ｃ濃度を０．０３００mass％まで低下させた。このときの溶鋼Ｎ濃度は、０．００４０mass％、Ｍｎ濃度は０．０７mass％であった。その後、転炉からの出鋼時に、取鍋内にＮ−Ｍｎ合金（Ｃ：１．５mass％，Ｍｎ：７３mass％，Ｎ：５mass％）を５ｋｇ／ｔで添加し、取鍋内の溶鋼のＮ濃度を０．０１６５mass％まで増加させた。その際のＣ濃度は、０．０３００mass％、Ｍｎ濃度は０．４０mass％であった。この溶鋼を極低炭素鋼まで脱炭処理を行うために、ＲＨ式真空脱ガス設備で２次脱炭精錬を行った。２次脱炭精錬前の［mass％Ｎ］−０．１５［mass％Ｃ］は０．０１２０mass％であり、０．０１００mass％以上を確保した。真空脱炭処理時の真空槽内の圧力は１×１０２Ｐａ、処理前の溶存酸素濃度は０．０４８０mass％で、浸漬管からの環流ガスには窒素ガスを用い、ガス流量３０００Ｎｌ／ｍｉｎとして吹き込んだ。真空脱炭処理中の溶存酸素濃度は、真空槽内のランスより酸素ガスを上吹きすることにより常時０．０３５０mass％以上を保った。１５分の真空脱炭処理後、Ｃ濃度は０．００２０mass％まで低下し、またＮ濃度は０．０１３０mass％に低下した。真空脱炭処理中の△Ｎ／△Ｃは０．１２５であり０．１５より小さくなった。また、溶存酸素濃度は０．０３８０mass％であった。
【００３１】
その後、真空槽内の圧力を５×１０３Ｐａまで上昇させた後、この溶鋼にＡｌを０．８ｋｇ／ｔ添加し脱酸を行った。脱酸後のＡｌ濃度は０．０１２mass％であった。引き続き、浸潰管からの環流ガスとして窒素ガスを３０００Ｎｌ／ｍｉｎ吹き込んだ。Ａｌ添加の５分後に低ＣのＮ−Ｍｎ合金（Ｃ：０．２mass％，Ｍｎ：８０mass％，Ｎ：８mass％）を２ｋｇ／ｔ添加した。Ａｌ脱酸後１５分でＲＨキルド処理を終了した。終了時における窒素濃度は０．０１６０mass％に増加した。また、Ｃ濃度は０．００３０mass％，Ａｌ濃度は０．０１０mass％であった。［mass％Ａｌ］・［mass％Ｎ］は０．０００１６で、０．０００４より小さい値が得られた。
【００３２】
得られた溶鋼を連続鋳造に供し、スラブ、シートバーにしたところ、表面割れもなく良好な鋳片が得られた。また、冷延コイルの表面品質も良好（０．１５個／１０００ｍ）であり、所望の時効性も得ることができた。
【００３３】
比較例
２５０ｔの溶銑を転炉で１次脱炭精錬し、Ｃ濃度を０．０３００mass％まで低下させた。このときの溶鋼Ｎ濃度は、０．００４０mass％、Ｍｎ濃度は０．０７mass％であった。その後、転炉からの出鋼時に鍋内にＮ−Ｍｎ合金（Ｃ：１．５mass％，Ｍｎ：７３mass％，Ｎ：５mass％）を５ｋｇ／ｔで添加し、取鍋内の溶鋼のＮ濃度を０．０１６５mass％まで増加させた。その際のＣ濃度は０．０３００mass％、Ｍｎ濃度は０．４０mass％であった。この溶鋼を極低炭素鋼まで脱炭処理を行うために、ＲＨ式真空脱ガス設備で２次脱炭精錬を行った。２次脱炭精錬前の［mass％Ｎ］−０．１５［mass％Ｃ］は０．０１２０mass％であり、０．０１００mass％以上を確保した。２次脱炭精錬時の真空槽内の圧力は１×１０２Ｐａ、処理前の溶存酸素濃度は０．０２５０mass％で、浸漬管からの環流ガスには窒素ガスを用い、ガス流量３０００Ｎｌ／ｍｉｎとして吹き込んだ。２次脱炭精錬中の溶存酸素濃度は、途中０．０３００mass％を下回っていた。２０分の２次脱炭精錬後、Ｃ濃度は０．００２０mass％まで低下し、また、Ｎ濃度は０．００７０mass％に低下した。真空脱炭処理中の△Ｎ／△Ｃは０．３０３であり０．１５より大きい値であった。また、溶存酸素濃度は０．０２８０mass％であった。
【００３４】
その後、真空槽内の圧力を５×１０３Ｐａまで上昇させた後、この溶鋼にＡｌを０．８ｋｇ／ｔ添加し脱酸を行った。脱酸後のＡｌ濃度は０．０１２０mass％であった。浸漬管からの環流ガスは引き続き窒素ガスを３０００Ｎｌ／ｍｉｎ吹き込んだ。Ａｌ添加後５分に低ＣのＮ−Ｍｎ合金（Ｃ：０．２mass％，Ｍｎ：８０mass％，Ｎ：８mass％）を２ｋｇ／ｔ添加した。Ａｌ脱酸の１５分後にＲＨキルド処理を終了した。終了時における窒素濃度は０．００９５mass％までしか増加しなかった。また、Ｃ濃度は０．００３０mass％，Ａｌ濃度は０．０１０mass％であった。
【００３５】
得られた溶鋼を連続鋳造に供し、スラブ、シートバーにした結果、表面割れもなく良好な鋳片が得られたが、所望の時効性は得ることができなかった。
【００３６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明方法によれば、時効性に優れると共に表面欠陥の少ない、極低炭素かつ高窒素の冷延鋼板用素材を製造することができ、たとえば自動車用構造部品として最適の材料を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】鋼中［mass％］・［mass％Ｎ］と冷延コイルの表面欠陥率（コイル１０００ｍ当たりの欠陥個数）との関係を示した図である。
【図２】溶製後の目標成分範囲を示した図である。
【図３】脱炭処理前、処理中および処理後の炭素および窒素の濃度範囲を示した図である。
【図４】脱炭処理後の窒素濃度と復圧，Ｎ２ガス吹込１５分後の窒素濃度との関係を示す図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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