(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属帯の欠陥検査により得られた欠陥候補に対し、マーキング要否を判定して金属帯にマーキングを施すマーキング金属帯の製造方法において、
金属帯のマーキングに際して、該金属帯の受注情報に含まれる１種別以上の基準情報に基づきマーキング基準を設定し、該マーキング基準に基づいて、各欠陥候補についてのマーキング要否を判定して金属帯にマーキングを施すとともに、
前記マーキング要否の判定に、ユーザにおける前記マーキングを施された金属帯の廃却実績を反映させることを特徴とするマーキング金属帯の製造方法。
【請求項２】
マーキング要否の判定は、欠陥検査結果が示す欠陥候補の評価情報と、マーキング基準とを比較することによりなされることを特徴とする請求項１に記載のマーキング金属帯の製造方法。
【請求項３】
マーキング基準情報は、マーキング実績およびユーザにおけるマーキング金属帯の廃却実績がデータベースに蓄積され、該データベースに蓄積された前記マーキング実績データおよび前記廃却実績データが実績データ集計手段により集計され、マーキング基準情報ファイルに格納されたマーキング基準情報が前記ユーザにおけるマーキング金属帯の廃却実績に近づくように更新されることを特徴とする請求項１または２に記載のマーキング金属帯の製造方法。
【請求項４】
基準情報の種別は、金属帯のユーザ名、用途、製品仕様のうちのいずれか１以上であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のマーキング金属帯の製造方法。
【請求項５】
金属帯のメーカのマーキング基準は、金属帯のユーザから該ユーザにおける使用可否基準と同等又はこれに準じる旨の認定を受けていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のマーキング金属帯の製造方法。
【請求項６】
金属帯の受注情報に含まれる基準情報に対応するマーキング基準情報を格納するマーキング基準情報ファイルと、該マーキング基準情報ファイルを用いて、マーキングを施す金属帯に対して、受注情報に対応するマーキング基準を設定するマーキング基準設定手段と、金属帯の欠陥検査を行い欠陥候補を検出する欠陥検査手段と、前記マーキング基準に基づいて検出された欠陥候補のマーキング要否を判定するマーキング要否判定手段と、該判定結果により金属帯にマーキングを施すマーキング手段とを備え、
さらに、マーキング実績のデータ、およびユーザにおけるマーキング金属帯の廃却実績のデータを蓄積する金属帯実績データベースと、該金属帯実績データベースに蓄積された前記マーキング実績のデータと前記廃却実績のデータとをそれぞれ集計して実績集計結果を出力する実績データ集計手段と、マーキング基準情報ファイルに格納されたマーキング基準情報を前記マーキング実績が前記廃却実績に近づくように更新するマーキング基準情報更新手段と、を備えていることを特徴とするマーキング金属帯の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属帯の欠陥検査により得られた欠陥検査結果に基づき、マーキング要否を判定して金属帯にマーキングを施すマーキング金属帯の製造方法および製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
薄鋼板等の金属帯製品は、品質保証のために表面欠陥の検査が行われる。全ての製品を欠陥の無い製品にするのは製造不可能であり、一般に欠陥検査結果に基づき有害欠陥部を除去した後出荷している。また、有害欠陥部を含んだままの金属帯とともに欠陥情報を記載した書類をユーザに提出し、ユーザ側で有害欠陥を除去してもらっていた。
【０００３】
しかし、欠陥部分を切断除去した場合、金属帯が分割されて製品数が増加するため、メーカ側とユーザ側の双方とも作業能率を低下させると共に、歩留まりが悪くなるという問題があった。一方、金属帯のユーザ側では、欠陥情報を記載した書類と現品とを突き合わせて確認しながら作業する必要があり、その作業に時間を要するばかりでなく、場合によっては欠陥を見落したまま加工してしまう恐れがあった。
【０００４】
このようなことから、欠陥部を除去する代りに欠陥検査結果に基づき欠陥部にマーキングを施す、マーキング金属帯を製造する方法が提案されている。例えば、特開平４−２９１１３８号には、疵検出装置で検出した鋼板の有疵部に塗料などをスプレーするマーキング装置を用いてマーキングし、ユーザが有疵部を再検査する際に容易に有疵部を識別できるようにする方法が示されている。
【０００５】
このように、金属帯の欠陥部にマーキングを施すことにより、メーカ側では欠陥部分を切断除去する作業を省略し、生産性を向上させることができる。また、ユーザ側では、加工前の受入れ検査、即ち金属帯の欠陥検査をする必要がなくなり、加工後も金属帯自体の欠陥については、全数検査の代わりにマーキング部分を含む部材のみ検査すれば済むため検査工程が大幅に簡略化できる。
【０００６】
つまり、金属帯の欠陥部にマーキングを施すことにより、金属帯が分割されて製品数が増加することによるメーカ側とユーザ側の作業能率の低下および歩留まり悪化の問題は解決できた。さらに、薄鋼板等の金属帯メーカは、欠陥部にマーキングを施した金属帯をユーザに出荷し、ユーザはこのマーキング金属帯をブランキング加工あるいはプレス加工等の前に、マーキングされた部分を除去するか、又は加工せずに廃却できるため無駄な加工を省略できて作業の効率化を図れる。または、加工後、マーキングを含む部材のみを検査し、問題のある欠陥がある場合は不良品として廃却し、欠陥が問題とならない程度であれば使用することもできる。
【０００７】
特開平１１−３１９９４３号には、マーキングによって、有害欠陥を確実かつ容易に識別可能とするマーキングを施す方法が示されている。この技術は、鋼板の連続処理ラインに表面疵を検出する表面欠陥計と欠陥位置にインクでマーキングするインクマーカ装置を設置し、表面欠陥計で鋼板の表面疵を検出し、検出した疵情報に基づいて、欠陥名、欠陥長さ、欠陥グレードを演算する。
【０００８】
さらにこの技術では、有害欠陥・判別困難欠陥・無害欠陥を識別し、この有害欠陥・判別困難欠陥がインクマーカー装置に到達した時点で欠陥位置にインクでマーキングすることもできる。また、インクマーカ装置の下流にさらにマーキング検出装置を設置してマーキングの状態を確認することにより、マーキングの精度を向上することができる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来技術のマーキング金属帯には次のような問題がある。例えば、メーカとユーザの欠陥判定基準のくい違いにより、メーカとユーザの一方あるいは双方にとって、適切なマーキングが施されないという問題がある。それは欠陥判定基準の明確な基準が無く、各社で独自の判定基準を定めているためである。
【００１０】
この課題には、まず、欠陥判定基準をどのように設定するかという問題がある。メーカの欠陥判定基準が緩いと、マーキングされていない欠陥が残るため、ユーザ側で金属帯自体の欠陥を検査する必要がでてくる。これでは、金属帯の欠陥部にマーキングする意味がなくなる。逆に、メーカの欠陥判定基準が厳しすぎると、マーキングされた部分でも使用可能な場合が多くなる。そのため、ユーザー側でのマーキングに対する信頼性が低下し、ひいては、マーキングを活用する機運が低下する。
【００１１】
また、ユーザ側の加工方法、加工部材のデザイン等によっては、同じ欠陥判定基準でマーキングしても、加工後の部材で欠陥が問題となる場合が発生する。例えば、自動車の部材の場合、車体の内部（内板）であれば問題とならない欠陥であっても、外部に露出する部分（外板）では使用できない場合がある。このような場合、欠陥判定基準を外板に合わせてマーキングすると、内板の場合には不要なマーキングが増加するという問題がある。
【００１２】
本発明の目的は、上記のような従来技術の問題点を解決し、金属帯の欠陥に対して、ユーザ側の加工方法、デザイン等に適したマーキングを施すことが可能なマーキング金属帯の製造方法および製造装置を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するための本発明のマーキング金属帯の製造方法および製造装置は以下のような特徴を有する。
【００１４】
（１）金属帯の欠陥検査により得られた欠陥候補に対し、マーキング要否を判定して金属帯にマーキングを施すマーキング金属帯の製造方法において、
金属帯のマーキングに際して、該金属帯の受注情報に含まれる１種別以上の基準情報に基づきマーキング基準を設定し、該マーキング基準に基づいて、各欠陥候補についてのマーキング要否を判定して金属帯にマーキングを施すとともに、
前記マーキング要否の判定に、ユーザにおける前記マーキングを施された金属帯の廃却実績を反映させることを特徴とするマーキング金属帯の製造方法。
【００１５】
（２）マーキング要否の判定は、欠陥検査結果が示す欠陥候補の評価情報と、マーキング基準とを比較することによりなされることを特徴とする上記（１）に記載のマーキング金属帯の製造方法。
【００１６】
（３）マーキング基準情報は、マーキング実績およびユーザにおけるマーキング金属帯の廃却実績がデータベースに蓄積され、該データベースに蓄積された前記マーキング実績データおよび前記廃却実績データが実績データ集計手段により集計され、マーキング基準情報ファイルに格納されたマーキング基準情報が前記ユーザにおけるマーキング金属帯の廃却実績に近づくように更新されることを特徴とする上記（１）または（２）に記載のマーキング金属帯の製造方法。
【００１７】
（４）基準情報の種別は、金属帯のユーザ名、用途、製品仕様のうちのいずれか１以上であることを特徴とする上記（１）乃至（３）のいずれかに記載のマーキング金属帯の製造方法。
【００１８】
（５）金属帯のメーカのマーキング基準は、金属帯のユーザから該ユーザにおける使用可否基準と同等又はこれに準じる旨の認定を受けていることを特徴とする上記（１）乃至（４）のいずれかに記載のマーキング金属帯の製造方法。
【００１９】
（６）金属帯の受注情報に含まれる基準情報に対応するマーキング基準情報を格納するマーキング基準情報ファイルと、該マーキング基準情報ファイルを用いて、マーキングを施す金属帯に対して、受注情報に対応するマーキング基準を設定するマーキング基準設定手段と、金属帯の欠陥検査を行い欠陥候補を検出する欠陥検査手段と、前記マーキング基準に基づいて検出された欠陥候補のマーキング要否を判定するマーキング要否判定手段と、該判定結果により金属帯にマーキングを施すマーキング手段とを備え、
さらに、マーキング実績のデータ、およびユーザにおけるマーキング金属帯の廃却実績のデータを蓄積する金属帯実績データベースと、該金属帯実績データベースに蓄積された前記マーキング実績のデータと前記廃却実績のデータとをそれぞれ集計して実績集計結果を出力する実績データ集計手段と、マーキング基準情報ファイルに格納されたマーキング基準情報を前記マーキング実績が前記廃却実績に近づくように更新するマーキング基準情報更新手段と、を備えていることを特徴とするマーキング金属帯の製造装置。
【００２４】
【発明の実施の形態】
図１は本発明のマーキング金属帯の製造方法の一実施形態を示すフローチャート図である。
【００２５】
ここで、「基準情報」、「マーキング基準情報」、「マーキング基準」について以下に定義する。
【００２６】
「基準情報」とは、対応するマーキング基準情報を選択し、マーキング基準を設定するための識別情報である。ユーザ名、金属帯の用途（自動車外板材、自動車内板材等）、金属帯の製品仕様などである。
【００２７】
ここで、金属帯の用途とは、自動車、家電製品等の製品用途、次に自動車の場合には車種、更に自動車の場合にはドアー内外板、フェンダー内外板等の部位用途に分類されるものである。また、製品仕様とは製品の規格とか、表面性状を保証する製品の保証面の情報等を意味する。
【００２８】
「マーキング基準情報」とは、各基準情報に対応したマーキング要否判定のための情報そのものを指す。したがって、マーキング基準情報は必ず基準情報とセットでデータベース内に保持される。例えば基準情報として「Ａ社」及び「自動車外板材」が指定され（基準情報種別が２つに対応してテーブルが作成されている場合）、疵種として「ヘゲ疵」が指定されている場合には、疵の程度（例えばＡ〜Ｅランクまで分けられている）がＣランク以上の場合には、マーキング要、Ｄランク以下の場合にはマーキング不要といったマーキング基準情報が保存されている。
【００２９】
「マーキング基準」とは、基準情報が指定されたときに、対応するマーキング基準情報がデータベースから取り出され、マーキング要否判定手段に設定されるものであり、マーキング手段の要否判定の基準となるものである。マーキング要否判定手段には、「ヘゲ疵のときは、Ｃランク以上でマーキング要」、「ロールマークの場合は、Ｂランク以上でマーキング要」といった判定情報が存在すれば十分で、これがマーキング基準であり、この点で基準情報と繋がっているマーキング基準情報とは区別される。したがって、マーキング基準情報ファイルからマーキング基準情報が取り出されて基準情報との関連性が失われた瞬間にマーキング基準になると考えられる。言い換えれば、「マーキング基準情報」からマーキング要否判定のために必要な情報を抽出したものが「マーキング基準」である。
【００３０】
なお、ここでは、具体的な実施形態を説明するために、これらの定義を設けたが、特許請求の範囲において、「マーキング基準」と言う場合には、上記定義に限定しない。すなわち、特許請求範囲で「マーキング基準」と言うときには、本発明の目的を逸脱しない範囲で種々の解釈が可能であり、例えば、上記「マーキング基準情報」の意味を含ませることも可能である。
【００３１】
本実施形態においては、実際に自動車用鋼材に使用されている金属帯に供するマーキング金属帯の製造方法について説明する。なお、以下の説明においては理解を容易にするために、具体的な事例を挙げるが本発明はその事例に限定されるものではない。
【００３２】
（Ｓ１）まず、ユーザから指定された金属帯の受注情報を整理する。金属帯の受注情報としては、ユーザ名、製品金属帯の用途（車種、部位用途）、加工する工場等、メーカとユーザ間の取決めにより任意に選択することができる。
【００３３】
（Ｓ２）次に、金属帯の受注情報に基づいてマーキング基準を設定する。マーキング基準情報ファイルから該当するマーキング基準を設定する。マーキング基準を金属帯の受注情報に対応させて設定することにより、ユーザの使用目的に適したマーキングが施されたマーキング金属帯の製造が可能となる。ここで、受注情報に応じたマーキング基準の設定方法に、▲１▼受注情報が設定されたら、マーキング基準情報ファイルから受注情報の中の基準情報を基に、マーキング基準を構築し設定する設定方法と、▲２▼複数の定型のマーキング基準をマーキング基準情報ファイルとして持っておき受注情報に応じて、ファイルから対応するマーキング基準をピックアップする設定方法などがある。
【００３４】
（Ｓ３）次に、金属帯の受注情報に基づいて、指定の寸法、材質の金属帯を製造する。
【００３５】
（Ｓ４）次に、製造した金属帯の欠陥検査を行い、欠陥検査結果の収集を行う。
【００３６】
（Ｓ５）収集した金属帯の欠陥検査結果から欠陥候補を抽出し、前記マーキング基準に基づいて、マーキング要否を判定してマーキングを実施し、マーキング金属帯を製造する。
【００３７】
ここで、欠陥検査結果として示された欠陥候補に対する評価情報とは、欠陥の種類や程度等の欠陥を評価する情報であり、マーキング基準と比較しやすい形の情報としておくことにより、マーキング要否の判定を迅速に行うことが可能となる。
【００３８】
（Ｓ６）マーキングを施した金属帯にマーキング情報をメモ、報告書、電子化された情報をインターネット等で転送する等の情報伝達媒体を介してユーザに出荷する。
【００３９】
（Ｓ７）ユーザは発注したマーキング金属帯を欠陥情報とともにメーカから入手する。
【００４０】
（Ｓ８）ユーザは予め設定された加工可否判断基準に従ってブランキングした後、加工する。
【００４１】
（Ｓ９）加工後、マーキング箇所を検査し、欠陥が問題無いかまたは手直しで問題無いレベルになるか否かを検査する。ただし、この検査工程は品質管理体制が確立すれば省略される場合がある。
【００４２】
（Ｓ１０）欠陥として問題が残る場合は廃却する。
【００４３】
ただし、Ｓ８、Ｓ９、Ｓ１０とは別形態として、ユーザの加工工程によっては入荷した金属帯のマーキング検査をまず行って、加工可否判定を行った後にブランキング加工を行う場合もある。またマーキング個所を自動検出し自動廃却を行う場合もある。
【００４４】
（Ｓ１１）メーカで実施した出荷金属帯のマーキング実績とユーザで実施した入荷金属帯の使用に伴う金属帯の廃却実績を照合できる検討シートにまとめる。また、廃却すべき欠陥にマーキングがない場合も同様にまとめる。
【００４５】
これにより、マーキング実績と廃却実績とを比較することが可能となり、その用途におけるマーキング基準が適切か否か検討するためのデータが得られる。この検討は、メーカ側で独自に行ってもよいが、メーカとユーザの協議により決定してもよい。なお、この際、メーカでのマーキング実績がユーザの廃却実績に近づくようにマーキング基準情報を更新することが望ましい。
【００４６】
例えば、金属帯の用途が自動車の車体のような大型部品の場合は、マーキング部分の欠陥が小寸法であっても、採取の際にマーキング部分が部品と部品との境界に位置することを考慮し、１つのマーキングが２枚の部品を欠陥とするとして欠陥平均混入数を求めることによりメーカでのマーキング実績がユーザの廃却実績に近づくようにする。
【００４７】
（Ｓ１２）検討結果に基づき、マーキング基準を更新することにより、マーキング金属帯の廃却実績をマーキング要否の判定に反映させることができる。その結果、金属帯の用途に適したマーキングを施すことが可能となる。
【００４８】
（Ｓ１３）マーキング基準情報ファイル内のマーキング基準情報を更新する。
【００４９】
欠陥の検査の結果、金属帯のメーカの欠陥判断基準であるマーキング基準と、金属帯のユーザの欠陥判断基準である使用可否基準の不一致により以下のような場合マーキング基準と使用可否基準とにずれが生じる恐れがある。
【００５０】
▲１▼手直しレベルの欠陥があるが、マーキングが無い場合。
【００５１】
▲２▼廃却レベルの欠陥があるが、マーキングが無い場合。
【００５２】
▲３▼軽微な欠陥で合格レベルにも拘らずマーキングがある場合。
【００５３】
そこで、▲１▼の場合はマーキングを施すようにマーキング基準情報を修正する。ただし、この部分は廃却にはならないからどうしてもずれが生じることを考慮する。▲２▼の場合はマーキングを施すようにマーキング基準情報を修正する。▲３▼の場合はマ−キングを施さないようにマーキング基準情報を修正する。
【００５４】
金属帯の使用の可否を決める金属帯のユーザの使用可否基準は、基準情報すなわちユーザ名（自動車製造会社等）や金属帯の用途等によって異なっている。したがって、上記ずれを修正するためのマーキング基準の変更や係数やパラメータ等をユーザや金属帯の用途毎に保持する必要がある。
【００５５】
また、金属帯の用途や製品仕様についても、実際のシステムでは、メーカのマーキング基準と、各ユーザの各用途とが対応するテーブルを設け、「ユーザ」及び「用途」を指定することで（受注情報）、特定ユーザの特定用途のための使用可否基準が、メーカのマーキング基準として設定される。
【００５６】
具体的な一例をあげれば、例えば自動車の外板材と内板材では、外見（美観）上の問題のため、一般に外板材のほうが欠陥程度に対する要求がきびしい。欠陥検査手段の欠陥程度出力が例えばＡ〜Ｅ（Ａが最も疵程度が大きく、Ｅが最も疵程度が小さいとする）の５ランクに分かれている場合、内板材であればＣランクでも許容されるが、外板材のときにはＥランク以下でなければ許容されない、などといった事情が生じる。本発明によれば、金属帯の用途（自動車外板材、自動車内板材等）によってマーキング基準を変更し、用途毎の事情に応じた最適なマーキングを施すことができるので、ユーザの使用可否基準により適合したマーキングを施した金属帯を提供することができる。
【００５７】
図２は、マーキング基準情報ファイルの構成の一例を示す図である。図２では、各ユーザA社、B社、…、部材a、b、…、欠陥名α、β…の基準情報に対応した欠陥基準即ちマーキング基準情報が記載されている。この図は書類イメージであり、このシートにマーキング実績およびユーザの廃却実績を記載してもよい。また、この図の内容をデータベースとして電子的に蓄積してもよいことは言うまでもない。
【００５８】
マーキング実績としては、製品仕様や用途等の評価情報別にマーキング数、比率、分布等とこれらのマーキング情報から算出されるマーキング総トン数を記載する。マーキング総トン数はマーキングした箇所の長さと金属帯の長さ当たりの単位重量から計算できる。
【００５９】
一方、ユーザが使用した結果として廃棄された金属帯の廃却実績をマーキング実績の場合と同様に、製品仕様や用途等の評価情報別にまとめる。同時に、ユーザが使用した結果としてのマーキングの的中率、マーキング漏れ等の使用実績とを、データベース等に蓄積しておく。その際、使用実績については、ユーザ側からデータを収集して入力しておく。データの収集方法は、電子的ファイル、メモ等の紙、あるいは電話等のヒアリングによるものでもよい。
【００６０】
金属帯毎のメーカでのマーキング実績とユーザでの廃却実績を電子データでもってインターネット上でやり取りすれば、瞬時にしかも金属帯毎の細やかなデータ照合作業が可能となり、ユーザとメーカ間の情報修正の精度が高まるメリットがある。
【００６１】
これらのマーキング実績と廃却実績については、所定の時点で集計して出力する。ここで、所定の時点とは、一定期間あるいは一定数量到達時とすればよいが、仕様更改、契約更新等の際等、必要に応じて実績の集計および出力をしてもよいことは言うまでもない。集計作業は、通常のデータベース管理システムの機能を用いることにより、容易に実施できる。
【００６２】
マーキング実績と廃却実績の比較は、メーカとユーザ間の定期的な打ち合わせにより、双方合意の基準に沿って行う。この際、実際に双方の担当者が会って打合せすることに代えて、インターネットを利用して打合せを行ってもよいことは言うまでもない。このようにして、マーキング基準の判定精度が高まれば、出荷金属帯単位での比較の自動処理が可能で、ネット上でユーザの廃却情報を受けることにより対応する出荷金属帯のマーキング実績が自動的に処理されマーキング基準情報の更新が可能となる。
【００６３】
このように、単にマーキング出荷するにとどまらず、そのマーキング部をユーザ側でどのように扱ったかのデータをフィードバックしてもらうことにより、そのユーザに対するメーカのマーキング基準の「ずれ」が少なくなっていく。最終的にはマーキング基準の変更や係数やパラメータ等を介してメーカのマーキング基準とユーザの使用可否基準が完全に一致するようになるはずである。
【００６４】
このようになったときには、ユーザにおける検査工程は不要となる。したがって、メーカはユーザからマーキング精度の認定をもらうような制度を設け、最高ランクの精度認定を受けた品種（あるユーザ、ある用途）についてはユーザ検査不要とするようなビジネスモデルへの適用も考えられる。
【００６５】
図３に示すフロー図を用いて、図１に示すフローの一部である「マーキング基準設定〜マーキング」までのフローについて説明する。
【００６６】
（Ｓ２１）まず、ユーザ名、使用工場、使用部材等の受注情報を入力する。受注情報は、受注管理システム等のデータから容易に取得することができる。入力は、手作業でもよく、検査ラインと連動させて受注管理システム等から自動入力としてもよい。
【００６７】
なお、マーキングが必要な欠陥の種類や程度は、部材のデザイン、加工方法等により種々異なるので、部材の型式等の情報が得られれば、より精度の高いマーキングを施すことができる。使用部材等の情報としては、張出し加工、深絞り加工等の加工形態の情報、あるいは、金属帯を使用する部材等の情報、その他、メーカとユーザの取決めによる情報を用いることができる。
【００６８】
（Ｓ２２）次に、受注情報に対応したマーキング基準を設定する。マーキング基準の設定は、受注情報を用いたロジックを組んでおき、それにより設定してもよく、また、前述のように、マーキング基準を金属帯の用途別に予め定めておくことにより設定してもよい。
【００６９】
（Ｓ２３）マーキング基準の設定後、欠陥検査手段から随時あるいは欠陥検出毎に欠陥検査結果を取得する。
【００７０】
（Ｓ２４）次いで、欠陥検査結果についてマーキング要否を判定する。マーキングが「要」の場合は、（Ｓ２５）に進む。マーキングが「否」の場合は次の（Ｓ２６）にジャンプする。
【００７１】
（Ｓ２５）マーキング「要」の指示を受け、欠陥箇所をトラッキング情報を基に特定し、マーキングする。
【００７２】
（Ｓ２６）金属帯が終了していない場合は（Ｓ２３）に戻り、次の欠陥検査結果を取得する。
【００７３】
以上の（Ｓ２３）から（Ｓ２５）を金属帯が終了するまで繰返し、金属帯終了の場合は以上の手順を終了する。このようにして、ユーザの用途に特に適合したマーキングを施すことができる。
【００７４】
図４は本発明のマーキング金属帯の製造装置の一実施形態を示すブロック図である。
【００７５】
このマーキング金属帯の製造装置は、金属帯の受注情報に含まれる基準情報に対応するマーキング基準情報を格納するマーキング基準情報ファイル１と、このマーキング基準情報ファイル１を用いて、マーキングを施す金属帯に対して、受注情報に対応するマーキング基準を設定するマーキング基準設定手段３と、金属帯の欠陥検査を行い欠陥候補を検出する欠陥検査手段４と、前記マーキング基準に基づいて検出された欠陥候補のマーキング要否を判定するマーキング要否判定手段５と、この判定結果により金属帯にマーキングを施すマーキング手段６と、マーキング実績のデータ、およびユーザにおけるマーキング金属帯の廃却実績のデータを蓄積する金属帯実績データベース２と、この金属帯実績データベース２に蓄積された前記マーキング実績のデータと前記廃却実績のデータとをそれぞれ集計して実績集計結果を出力する実績データ集計手段７と、マーキング基準情報ファイル１に格納されたマーキング基準情報を前記マーキング実績が前記廃却実績に近づくように更新するマーキング基準情報更新手段８とを備えている。
【００７６】
前記マーキング基準情報ファイル１は、金属帯の受注情報に含まれる１種別以上の基準情報（ユーザ名、使用工場、使用部材等）に対応するマーキング基準情報を格納する。マーキング基準設定手段３はこのマーキング基準情報ファイル１を用いてマーキング基準を設定する。本発明は、マーキング基準情報を格納するマーキング基準情報ファイル１を有しているので、金属帯の受注情報に適したマーキングを施すことができる。
【００７７】
マーキング基準情報ファイル１は、基準情報とマーキング基準情報が対応付けられていれば、ファイル形式その他、その形式は特に問わない。マーキング基準情報を別のデータベースに蓄積しておいてもよく、その中から金属帯の基準情報とマーキング基準情報の対応関係を抽出して、マーキング基準情報ファイル１としてもよい。
【００７８】
図５にマーキング基準情報ファイル１のデータの形式の一例を示す。例えばテーブル形式とする場合、データ項目（フィールド）は、基準情報として、／ユーザ名／使用工場／使用部材／欠陥名／・・・／、またそれぞれの基準情報に対応してマーキング基準情報として、／欠陥基準（複数の欠陥の組合せの欠陥基準を含む）／基準設定日／基準更新日／備考／等々となる。図５では、基準情報とそれぞれの基準情報に対応したマーキング基準情報が１つのテーブル形式に併記されて表記されている例である。また欠陥が組み合わせされた基準情報に対応したマーキング基準情報も表示されている（図５）。
【００７９】
また、前述の通り図２はマーキング基準情報ファイル１のデータの書類イメージによる表示方法である。
【００８０】
前記マーキング基準設定手段３は、受注情報等から得られた金属帯の基準情報に対して、対応するマーキング基準情報をマーキング基準情報ファイル１の中から選択する。この選択されたマーキング基準情報を、その金属帯のマーキング基準として設定し、マーキング基準コードが設定される。
【００８１】
前記欠陥検査手段４は金属帯の欠陥検査を行うもので、マーキングを必要とする金属帯の欠陥の種類や程度に応じて、光学式、電磁式、その他の欠陥検出方式および欠陥検出能力の機器を選定すればよい。欠陥検査結果については、マーキング判定に必要な情報が得られればよい。
【００８２】
但し、金属帯のマーキング基準が用途等の受注情報関連データに対応して複数ある場合、欠陥検査結果は単に良否を出力するだけではなく、これらの複数のマーキング基準に対応できるような情報を出力する必要がある。そのためには、欠陥検査結果として、欠陥の種類と程度が出力できる機器を選定することが好ましい。
【００８３】
前記マーキング要否判定手段５は、欠陥検査結果に基づきマーキング基準によりマーキング要否を判定する。マーキング要の場合は、マーキング指示の信号が出力される。
【００８４】
前記マーキング手段６は、マーキング指示の信号に基づきマーキングを行う。この際、トラッキング手段により、金属帯上のマーキング位置即ちマーキングが必要な位置をトラッキングし、マーキング手段６にマーキング位置を知らせることによりマーキング位置の精度を向上させることが好ましい。
【００８５】
前記金属帯実績データベース２は、マーキング金属帯のマーキング実績のデータと、マーキング金属帯の廃却実績のデータとを蓄積する。金属帯のマーキング実績は、マーキング要否判定手段５あるいはマーキング手段６の制御信号等から、マーキング用の情報を取出して、金属帯実績データベースに入力する。ユーザの廃却実績は、ユーザ側からデータを収集して入力する。
【００８６】
図６にマーキング実績およびユーザの廃却実績に関する金属帯実績データベース２の具体的な一例を示す。データ項目としては、／受注番号／受注明細番号（ロット番号）／出荷量／マーキング基準コード／マーキング数／ユーザ廃棄数／等のデータ項目を備えていることが集計作業上望ましい。
【００８７】
前記実績データ集計手段７は、メーカ側の金属帯実績データベース２に蓄積されたマーキング実績のデータとユーザ側の使用にともなう廃却実績のデータとをそれぞれ集計して集計結果を出力する。集計のタイミングは、定期的、出荷累計が一定量に到達した時点、その他集計の指示が与えられたときとすればよい。
【００８８】
ここで、実績の集計方法は、マーキング基準コードによりグループ化してマーキング数およびユーザ廃棄数をそれぞれ合計すればよい。なお、適用されたデータ数が少ないマーキング基準については、必ずしも合計数を出さなくてもよく、一覧表を出力するだけでもよい。これらの集計作業は、データベース管理システムの集計機能を手動で操作しても、バッチ処理としてもよい。バッチ処理の場合は、上記のイベントをトリガとすれば、自動的に実施することができる。
【００８９】
前記マーキング基準情報更新手段８は、マーキング基準情報ファイル１に格納された基準情報に対応するマーキング基準情報を更新する。マーキング基準情報更新手段８は、マーキング実績と廃却実績との比較検討等により、あるユーザや用途についてマーキング基準の変更が必要となった場合、マーキング基準情報を更新する。更新の際は、マーキング基準情報ファイル１に格納されているそのマーキング基準情報あるいはユーザや用途を検索し、一部修正あるいは新しいマーキング基準情報を入力して置換える（上書きする）ことにより実施できる。
【００９０】
【発明の効果】
この発明は、マーキング基準を受注情報に対応させて設定することにより、ユーザあるいはその使用目的に適したマーキングが施されたマーキング金属帯の製造が可能となる。更に、金属帯のユーザや用途別に、マーキング実績とユーザが使用した結果としての廃却実績とをデータベース等に蓄積し、マーキング実績と廃却実績とを比較することが可能となり、マーキング基準の適否を検討することができ、金属帯の用途に適したマーキングを施すことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のマーキング金属帯の製造方法の一実施形態を示すフローチャート図
【図２】マーキング基準情報ファイルの構成の一例を示す説明図
【図３】マーキング手順を示すフロー図
【図４】本発明のマーキング金属帯の製造装置の一実施形態を示すブロック図
【図５】マーキング基準情報ファイルのデータの形式の一例を示す説明図
【図６】マーキングおよびユーザの廃却に関する金属帯実績データベースの具体的な一例を示す説明図
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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