(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
部材間からの流体漏れ量に基づきクリアランスが規定される嵌合部品のマッチング加工方法であって、
挿入部材と被挿入部材の試験片によって嵌合部品を作り、かかる嵌合部品の、部材間からの流体漏れ量より算出されるクリアランス換算値（Ｂ）と、挿入部材の外径の実測値および被挿入部材の内径の実測値より求めたクリアランス実測値（Ａ）との差値を、前記被挿入部材の現実の内径最小値と、該被挿入部材の内径の一点を測定した値との差に関連付けた相関値（Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３、Ｃ４）として求め、
該相関値から、前記差値がとり得る相関レンジ（Ｇ）を特定し、
前記クリアランス換算値（Ｂ）を、設計要求を満足するクリアランス値であるクリアランス規定値（Ｆ）の範囲内に収めるための、前記挿入部材の外径および前記被挿入部材の内径の工程管理値（Ｅ）を、
前記クリアランス規定値（Ｆ）の上限値に対応するクリアランス実測値（Ａ）の最小値と、前記クリアランス規定値（Ｆ）の下限値に対応するクリアランス実測値（Ａ）の最大値との間の値とし、
該工程管理値（Ｅ）に基づき、挿入部材の外径および被挿入部材の内径を研削する各工程を含むことを特徴とする嵌合部品のマッチング加工方法。
【請求項２】
前記相関レンジを特定する工程を、定期的に行うことを特徴とする請求項１記載の嵌合部品のマッチング加工方法。
【請求項３】
前記クリアランス換算値と、前記クリアランス実測値との差値を、前記被挿入部材の現実の内径最小値と、該被挿入部材の内径の一点を測定した値との差に関連付けた相関値として求める工程に替えて、前記差値を、前記挿入部材の現実の外径最大値と、該挿入部材の外径の一点を測定した値との差に関連付けた相関値として求める工程を含むことを特徴とする請求項１又は２記載の嵌合部品のマッチング加工方法。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか１項記載の嵌合部品のマッチング加工方法により得られた前記挿入部材の外径および前記被挿入部材の内径について、各々複数の位置で測定し、前記挿入部材と前記被挿入部材との相対的な位置関係を考慮して決定した、前記挿入部材の特定位置の外径と前記被挿入部材の特定位置の内径との差値を、前記クリアランス規定値と比較する各工程を、請求項１から３のいずれか１項記載の工程の後に行うことを特徴とする嵌合部品のマッチング加工方法。
【請求項５】
嵌合後の、前記挿入部材と前記被挿入部材との位置を一定とするとき、内外径の差が最小となる位置における当該差値を、前記クリアランス規定値と比較することを特徴とする請求項４記載の嵌合部品のマッチング加工方法。
【請求項６】
嵌合後の、前記挿入部材と前記被挿入部材との位置を変化させるとき、前記挿入部材の外径最大値と前記被挿入部材の内径最小値との差値を、前記クリアランス規定値と比較することを特徴とする請求項４記載の嵌合部品のマッチング加工方法。
【請求項７】
前記被挿入部材の特定位置の内径を最小とするように加工を行う工程を、請求項１から３のいずれか１項記載の工程に含むことを特徴とする請求項４から６のいずれか１項記載の嵌合部品のマッチング加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、部材間のクリアランスを大きくしすぎると偏摩耗等を生じ動作が不安定となったり、気密性を満足できなくなるなどし、逆に、部材間のクリアランスを小さくしすぎると焼付き等のトラブルを生ずるものであって、部材間からの流体漏れ量に基づきクリアランスが規定される嵌合部品（例えば、燃料ポンプの摺動部等。）等の、生産方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
かかる嵌合部品、例えば、燃料ポンプの摺動部は、製品の機能上、一定加圧条件化における部材間からの液体・気体等の漏れ量に基づき、嵌合部における部材間のクリアランスが規定されている。ところが、かかる嵌合部品は、挿入部材の外径の実測値および被挿入部材の内径の実測値より算出される「クリアランス実測値」と、モデル化された理想円筒より算出した漏れ流量に基づき換算される「理想的なクリアランス換算値」とが、一致しない場合がある。かかる不一致は、以下の理由により生ずると考えられる。
【０００３】
部材間からの実際の漏れ流量は、実験的に、嵌合部品を構成する挿入部材と被挿入部材との、部材間の最小隙間により決定されることが明らかになっている。ところが、従来のクリアランス実測値は、内外径各一点の寸法測定値に基づき求めた値であり、前記最小隙間と必ずしも一致しない。
【０００４】
何故なら、図７に示す嵌合部品１の挿入部材２の外径ｄは、円筒全体で一定とは限らず、また、被挿入部材３の内径Ｄも、円筒全体で一定とは限らない。特に、内径Ｄに関しては、小径砥石により加工を行うことから、加工工具自体の剛性、加工設備の主軸剛性等を十分に確保することが困難である。よって、大径砥石によって加工することができる挿入部材２の外径ｄに比べ、被挿入部材３の内径Ｄとその加工形状は、一般的に安定しない。また、砥石の研削能力の低下等、研削条件の変化も顕著となり、測定する位置によって、内径Ｄの実測値は大きく変化する。その結果として、（クリアランス実測値Ａ）≠（最小隙間ａ）となり、クリアランス実測値Ａが、実際の漏れ流量に対応しなくなる可能性が高くなる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このため、部材間からの流体漏れ量に関する設計要求を、実際の製造工程において満足させるためには、製造ラインの最終段階において、液体・気体等を実際に嵌合部品１に流す「漏れ流量検査」を実施する必要があり、製造ラインの冗長化を招いている。また、漏れ流量検査を実施するため、製造ライン毎に専用の流量テスターが必要となる。
【０００６】
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、部材間からの流体漏れ量に基づきクリアランスが規定される嵌合部品のクリアランスの設計要求を、嵌合部品を製造する際の、部材の加工工程または組立工程において確実に満たすことを可能とし、製品のクリアランスを確認するための、漏れ流量検査を不要とすることにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための、本発明の請求項１に係る嵌合部品のマッチング加工方法は、部材間からの流体漏れ量に基づきクリアランスが規定される嵌合部品のマッチング加工方法であって、
挿入部材と被挿入部材の試験片によって嵌合部品を作り、かかる嵌合部品の、部材間からの流体漏れ量より算出されるクリアランス換算値（Ｂ）と、挿入部材の外径の実測値および被挿入部材の内径の実測値より求めたクリアランス実測値（Ａ）との差値を、前記被挿入部材の現実の内径最小値と、該被挿入部材の内径の一点を測定した値との差に関連付けた相関値（Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３、Ｃ４）として求め、
該相関値から、前記差値がとり得る相関レンジ（Ｇ）を特定し、
前記クリアランス換算値（Ｂ）を、設計要求を満足するクリアランス値であるクリアランス規定値（Ｆ）の範囲内に収めるための、前記挿入部材の外径および前記被挿入部材の内径の工程管理値（Ｅ）を、
前記クリアランス規定値（Ｆ）の上限値に対応するクリアランス実測値（Ａ）の最小値と、前記クリアランス規定値（Ｆ）の下限値に対応するクリアランス実測値（Ａ）の最大値との間の値とし、
該工程管理値（Ｅ）に基づき、挿入部材の外径および被挿入部材の内径を研削する各工程を含むことを特徴とする。
【０００８】
本発明によれば、前記クリアランス換算値と前記クリアランス実測値との差値を、前記被挿入部材の径差（被挿入部材の現実の内径最小値と、該被挿入部材の内径の一点を測定した値との差を意味し、内径精度を量る基準値である。）との相関値として求め、前記差値がとり得る相関レンジを特定することにより、前記工程管理値をどの程度厳しくすれば、前記クリアランス換算値をクリアランス規定値（設計要求を満足するクリアランス値）の範囲内に収めることが可能となるかを把握する。すなわち、前記差値の現実のばらつきを考慮して、前記工程管理値を予め厳しく設定することにより、加工後の内外径の差値を、確実に設計要求値内に収めるものである。
【０００９】
また、本発明の請求項２に係る嵌合部品のマッチング加工方法は、前記相関レンジを特定する工程を、定期的に行うものである。
【００１０】
前記相関レンジの幅は、前記被挿入部材の径差が大きくなると共に広くなる傾向がある。また、前記被挿入部材の径差は、前記被挿入部材の内径を加工するための工具の、加工実力に影響されるものである。そこで、前記相関レンジを特定する工程を、定期的に行うことで、前記被挿入部材の内径を加工するための工具の、加工実力の経時的変化を把握する。そして、その時点の工具の加工実力を考慮して、前記工程管理値を設定することで、予め前記加工実力の経時的変化を考慮した厳しい工程管理値を設定する必要を無くす。
【００１１】
また、本発明の請求項３に係る嵌合部品のマッチング加工方法は、前記クリアランス換算値と、前記クリアランス実測値との差値を、前記被挿入部材の現実の内径最小値と、該被挿入部材の内径の一点を測定した値との差に関連付けた相関値として求める工程に替えて、前記差値を、前記挿入部材の現実の外径最大値と、該挿入部材の外径の一点を測定した値との差に関連付けた相関値として求める工程を含むものである。
【００１２】
前述のごとく、一般的には、被挿入部材の内径に関しては、小径砥石による加工を行うことから、加工工具自体の剛性、加工設備の主軸剛性等を十分に確保することが困難であり、大径砥石によって加工することができる挿入部材の外径に比べ、加工精度の安定化を図ることが困難である。よって、前記差値を、前記被挿入部材の現実の内径最小値と、該被挿入部材の内径の一点を測定した値との差に関連付けた相関値として求めることが、前記差値のばらつきを把握する上では望ましい。しかしながら、内径側の工程管理値を厳しく設定することができない事情がある場合（例えば、被挿入部材が硬すぎる、特異形状である等。）には、前記差値を、前記挿入部材の現実の外径最大値と、該挿入部材の外径の一点を測定した値との差に関連付けた相関値として求め、外径側の工程管理値を制御することにより、加工後の内外径の差値を、確実に設計要求値内に収めるようにする。
【００１３】
又、本発明の請求項４に係る嵌合部品のマッチング加工方法は、請求項１から３のいずれか１項記載の嵌合部品のマッチング加工方法により得られた前記挿入部材の外径および前記被挿入部材の内径について、各々複数の位置で測定し、前記挿入部材と前記被挿入部材との相対的な位置関係を考慮して決定した、前記挿入部材の特定位置の外径と前記被挿入部材の特定位置の内径との差値を、前記クリアランス規定値と比較する各工程を、請求項１から３のいずれか１項記載の工程の後に行うものである。
【００１４】
本発明によれば、前記挿入部材の外径および前記被挿入部材の内径を、各々複数の位置で測定し、該複数の位置における内外径の測定結果に基づき、全体的形状を考慮した内外径の差値を求める。そして、当該差値を最小隙間として、該最小隙間をクリアランス規定値（設計要求を満足するクリアランス値）と比較することで、当該嵌合部品の良否判断を行う。しかも、嵌合部品の機能によって異なる、前記挿入部材と前記被挿入部材との相対的な位置関係を考慮し、最小隙間を把握するに最適な位置における内外径の差値を求め、当該嵌合部品の良否判断を行う。
【００１５】
また、本発明の請求項５に係る嵌合部品のマッチング加工方法は、嵌合後の、前記挿入部材と前記被挿入部材との位置を一定とするとき、内外径の差が最小となる位置における当該差値を、前記クリアランス規定値と比較するものである。そして、内外径の位置関係が、製品になっても一定の嵌合部品における、最小隙間を正確に求め、当該嵌合部品の良否判断を行う。
【００１６】
また、本発明の請求項６に係る嵌合部品のマッチング加工方法は、嵌合後の、前記挿入部材と前記被挿入部材との位置を変化させるとき、前記挿入部材の外径最大値と前記被挿入部材の内径最小値との差値を、前記クリアランス規定値と比較するものである。そして、内外径の位置関係が、製品になったときに変化する嵌合部品の、最小隙間を正確に求め、当該嵌合部品の良否判断を行う。
【００１７】
さらに、本発明の請求項７に係る嵌合部品のマッチング加工方法は、前記被挿入部材の特定位置の内径を最小とするように加工を行う工程を、請求項１から３のいずれか１項記載の工程に含むものである。本発明は、前記被挿入部材の特定位置の内径を意図的に最小とすることにより、測定を行う位置の内径が、必ず内径最小位置となるように制御する。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。ここで、従来技術と同一部分及び相当する部分については同一符号で示し、詳しい説明は省略する。
【００１９】
まず、図３、図４を参照しながら、本発明の第１の実施の形態に係る嵌合部品のマッチング加工方法に含まれる工程を説明する。
【００２０】
本発明の第１の実施の形態では、図１に示される挿入部材２の外径および被挿入部材３の内径を研削する製造ラインを稼動する以前に、まず、挿入部材２と被挿入部材３の試作片によって嵌合部品１（図７）を作り、かかる嵌合部品の、挿入部材２と被挿入部材３間からの実際の流体漏れ量より算出されるクリアランス換算値Ｂと、挿入部材２の外径の実測値および被挿入部材３の内径の実測値より求めたクリアランス実測値Ａを求め、Ａ,Ｂの値を比較する。
【００２１】
図３には、クリアランス実測値Ａを横軸に、クリアランス換算値Ｂを縦軸にとり、両者を比較したグラフを示している。このグラフにおいて、Ａ,Ｂの値が一致するとき、Ａ,Ｂの値を交差させた点は、基準線Ｌ上に位置する。また、Ａ,Ｂの値の差が大きくなる程、Ａ,Ｂの値を交差させた点は、基準線Ｌから遠ざかる。
【００２２】
ところで、かかるＡ,Ｂの値の差値は、被挿入部材３の内径の「径差」（被挿入部材の現実の内径最小値と、該被挿入部材の内径の一点を測定した値との差を意味し、内径精度を量る基準値である。）の大小と相関関係があることが、本発明者らによって明らかにされている。例えば、図３に示すグラフでは、線Ｃ４は、線Ｃ２に比して基準線Ｌからの距離が遠くなっている。よって、Ａ,Ｂの値が線Ｃ４の関係を有する嵌合部品の、被挿入部材３の径差は、Ａ,Ｂの値が線Ｃ２の関係を有する嵌合部品の、被挿入部材３の径差より大きい。
【００２３】
そこで、本発明の第１の実施の形態では、クリアランス換算値Ｂと、クリアランス実測値Ａとの差値（基準線Ｌとの距離）を、線Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４のごとく、被挿入部材３の径差との相関関係として求める。そして、図４に示すように、Ａ,Ｂの値の差値がとり得る相関レンジＧを特定する。この相関レンジＧの幅は、被挿入部材３の径差の良否によって変化するものであり、被挿入部材３の径差が小さいほど（被挿入部材３の内径精度が高いほど）、相関レンジＧの幅は狭くなる。
【００２４】
そして、図４に示すように、クリアランス換算値Ｂをクリアランス規定値Ｆの範囲内に収めるための、挿入部材の外径および前記被挿入部材の内径の工程管理値Ｅを、相関レンジＧから把握されるＡ,Ｂの値のばらつきを考慮して、決定する。換言すれば、工程管理値Ｅをどの程度厳しくすれば、クリアランス換算値Ｂをクリアランス規定値Ｆの範囲内に収めることが可能となるかを、相関レンジＧから把握するものである。
【００２５】
すなわち、本発明の第１の実施の形態では、クリアランス実測値Ａと、クリアランス換算値Ｂとの差値の、現実のばらつき（相関レンジＧ）を考慮して、工程管理値Ｅを予め厳しく設定することにより、加工後の内外径の差値（クリアランス換算値Ｂ）を、確実に設計要求値（クリアランス規定値Ｆ）内に収めるものである。
【００２６】
本発明の第１の実施の形態に係る嵌合部品のマッチング加工方法によれば、以下のような作用効果を得ることができる。すなわち、クリアランス換算値Ｂとクリアランス実測値Ａとの差値を、被挿入部材３の径差との相関値として求め、前記差値がとり得る相関レンジＧを特定することで、工程管理値Ｅをどの程度厳しくすれば、クリアランス換算値Ｂをクリアランス規定値Ｆの範囲内に収めることが可能となるか、を把握することができる。差値の現実のばらつきを考慮して、工程管理値Ｅを予め厳しく設定することで、加工後の内外径の差値（クリアランス換算値Ｂ）を、確実に設計要求値内に収めるものである。
【００２７】
よって、部材間からの流体漏れ量に基づきクリアランスが規定される嵌合部品１のクリアランスの設計要求を、部材の加工工程または組立工程において確実に満たすことを可能とし、製品のクリアランスを確認するための、漏れ流量検査を不要とすることができる。
【００２８】
なお、本発明の第１の実施の形態では、挿入部材２の外径および被挿入部材３の内径を研削する製造ラインを稼動させた後に、前述の相関レンジＧを特定する工程以降を、定期的に行うことが望ましい。具体的には、挿入部材２の外径および被挿入部材３の内径の複数点を定期的に測定して、クリアランス実測値Ａを定期的に求める。また、クリアランス換算値Ｂも定期的に求める。そして、定期的に求めたＡ,Ｂ値から、相関レンジＧを定期的に特定する。
【００２９】
前述のごとく、相関レンジＧの幅は、被挿入部材３の径差が大きくなると共に広くなる傾向がある。また、被挿入部材３の径差は、被挿入部材３の内径を加工するための工具の、加工実力に影響される。そこで、相関レンジＧを定期的に特定し、前記被挿入部材の内径を加工するための工具の、加工実力の経時的変化を把握する。そして、その時点の工具の加工実力を考慮して、工程管理値Ｅを設定することで、予め加工実力の経時的変化を考慮した厳しい工程管理値を設定する必要を無くし、加工を容易としかつ歩留まりの増加を防止することができる。
【００３０】
また、以下のような場合には、本発明の第１の実施の形態において、クリアランス換算値Ｂと、クリアランス実測値Ａとの差値を、被挿入部材３の径差との相関値として求める工程に替えて、前記差値を、挿入部材２の径差との相関値として求めることが望ましい。
【００３１】
図６（ａ）は、内径（ホーニング）加工精度を示している。図中、横軸には加工数（Ｎ）を、縦軸には内径（Ｄ）を示している。また、図６（ｂ）は、外径（センタレス）加工精度を示している。図中、横軸には加工数（Ｎ）を、縦軸には外径（ｄ）を示している。図示の例では、内径Ｄの加工精度は、工具の加工実力±0.71μｍのばらつきがあり、外径ｄの加工精度は、工具の加工実力±0.36μｍのばらつきがある。このように、被挿入部材３の内径は、挿入部材２の外径に比して、加工精度の安定化を図ることが一般的に困難である。よって、クリアランス実測値Ａとクリアランス換算値Ｂの差値を、被挿入部材３の径差との相関値として求めることが、相関レンジＧをより確実に把握する上では望ましい。
【００３２】
しかしながら、内径側の工程管理値を厳しく設定することができない事情がある場合（例えば、被挿入部材が硬すぎる、特異形状である等。）には、クリアランス換算値Ｂと、クリアランス実測値Ａとの差値を、挿入部材２の径差との相関値として求め、外径側の工程管理値を制御することにより、加工後の内外径の差値（クリアランス換算値Ｂ）を、確実に設計要求値（クリアランス規定値Ｆ）内に収めるようにする。
【００３３】
さらに、本発明の第１の実施の形態に係るマッチング加工方法を、以下に説明する本発明の第２の実施の形態に係るマッチング加工方法と組合わせて実施することにより、本発明の第２の実施の形態に係るマッチング加工方法において、内外径の差値を求めるための測定対象となる挿入部材２および被挿入部材３の精度を、予め高めることが可能となり、部材間からの流体漏れ量に基づきクリアランスが規定される嵌合部品１のクリアランスの設計要求を、部材の加工工程または組立工程において、さらに確実に満たすことが可能となる。
【００３４】
ここで、図１、図２を参照しながら、本発明の第２の実施の形態に係る嵌合部品のマッチング加工方法に含まれる工程を説明する。図１（ａ）には被挿入部材３を、図１（ｂ）には挿入部材２を、夫々示している。本発明の第２の実施の形態では、挿入部材２と被挿入部材３とを組合わせて、嵌合部品を製造する際、若しくは、挿入部材２と被挿入部材３とを嵌合させるために、マッチング加工を行う際に、エアマイクロメータ等の、多点測定に適した測定機を用いて、挿入部材２の外径を複数の位置で測定し、同様に、被挿入部材３の内径を複数の位置で測定する。
【００３５】
そして、挿入部材２の各部の外径ｄ１，ｄ２，ｄ３，ｄ４，‥‥,ｄｎの中から、特定位置の外径を選択し、また、被挿入部材３の各部の内径Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４，‥‥,Ｄｎの中から、特定位置の内径を選択し、選択された内外径の差値を、クリアランス規定値と比較するものである。なお、外径ｄ１−内径Ｄ１、外径ｄ２−内径Ｄ２、外径ｄ３−内径Ｄ３、外径ｄ４−内径Ｄ４、‥‥、外径ｄｎ−内径Ｄｎは、各々、挿入部材２と被挿入部材３との嵌合状態において、相対する位置の内外径である。
【００３６】
ここで、挿入部材２の特定位置と、被挿入部材３の特定位置は、挿入部材２と被挿入部材３との相対的な位置関係を考慮して最小隙間ａを把握するに適切な位置とする。
【００３７】
例えば、嵌合後の、挿入部材２と被挿入部材３との位置を一定とする製品（オリフィス機能を有する油圧部品等）の場合には、外径ｄ１−内径Ｄ１、外径ｄ２−内径Ｄ２、外径ｄ３−内径Ｄ３、外径ｄ４−内径Ｄ４、‥‥、外径ｄｎ−内径Ｄｎの相対位置に変化を来すことはない。そこで、各々対応する内外径の差が最小となる位置〔例えば、（Ｄ１−ｄ１）〕を前記特定位置として、クリアランス実測値Ａを得る。
【００３８】
すなわち、嵌合後の、挿入部材２と被挿入部材３との位置を一定とする場合に、内外径の全体を考慮することにより、（クリアランス実測値Ａ）＝（最小隙間ａ）とするものである。そして、かかるクリアランス実測値Ａを、クリアランス規定値（設計要求を満足するクリアランス値）と比較する。
【００３９】
また、図２（ａ）、（ｂ）に示すように、嵌合後の、挿入部材２と被挿入部材３との位置を変化させる製品（燃料ポンプの摺動部等）の場合には、挿入部材２の最大径を有する位置、および、被挿入部材３の最小径を有する位置〔例えば、（Ｄ１−ｄ３）〕を、夫々特定位置として、クリアランス実測値Ａを得る。
【００４０】
すなわち、嵌合後の、挿入部材２と被挿入部材３との位置を変化させる場合であっても、内外径の全体を考慮することにより、（クリアランス実測値Ａ）＝（最小隙間ａ）とするものである。そして、かかるクリアランス実測値Ａを、クリアランス規定値と比較する。
【００４１】
そして、最小隙間ａとクリアランス規定値との比較の結果、最小隙間ａがクリアランス規定値を満たすとき、挿入部材２と被挿入部材３との間からの流体漏れ量は、設計要求を満たすこととなる。よって、挿入部材２と被挿入部材３との組合わせはＯＫであると判断し、若しくは、挿入部材２と被挿入部材３とのマッチング加工はＯＫであると判断することができる。
【００４２】
また、最小隙間ａがクリアランス規定値を満たさないときは、挿入部材２と被挿入部材３との間からの流体漏れ量は、設計要求を満たさないこととなる。よって、挿入部材２と被挿入部材３との組合わせはＮＧであると判断し、若しくは、挿入部材２と被挿入部材３とのマッチング加工はＮＧであると判断することができる。
【００４３】
本発明の第２の実施の形態によれば、以下のような作用効果を得ることができる。本実施の形態では、本発明の第１の実施の形態に係るマッチング加工方法により得られた、挿入部材２の外径および被挿入部材３の内径を複数の位置で測定し、複数の測定位置の中から、内外径の全体を考慮した上で特定位置を選択して、該特定位置で測定された内外径の差値を最小隙間ａと把握する。すなわち、挿入部材２の外径の円筒全体の状態、および、被挿入部材３の内径の円筒全体の状態を考慮して、最小隙間ａを正確に求めることができる。
【００４４】
また、前記特定位置の選択は、挿入部材２と被挿入部材３との相対的な位置関係を考慮して、最小隙間ａを把握するに適切の位置を特定位置として選択するので、例えば、嵌合後の、挿入部材２と被挿入部材３との位置を一定とする製品の場合でも、変化させる製品の場合でも、（クリアランス実測値Ａ）＝（最小隙間ａ）の関係を満たすことが可能となり、挿入部材２と被挿入部材３との組合わせの判定、若しくは、挿入部材２と被挿入部材３とのマッチング加工の判定を、正確に行なうことが可能となる。
【００４５】
よって、部材間からの流体漏れ量に基づきクリアランスが規定される嵌合部品１のクリアランスの設計要求を、部材の加工工程または組立工程において確実に満たすことを可能とし、製品のクリアランスを確認するための、漏れ流量検査を不要とすることができる。
【００４６】
なお、図１に示す、挿入部材２の外径および被挿入部材３の内径を、各々複数の位置で測定する工程の以前に、被挿入部材３の特定位置の内径を最小とするように、ホーニング、研削等の加工を行う工程を含ませることも可能である。この場合には、以下のような作用効果を得ることができる。
【００４７】
例えば、被挿入部材３の穴の上部（図１の内径Ｄ１，Ｄ２の周辺部分）の内径を最小とする場合には、ホーニングストロークを下方へと移動させる。また、被挿入部材３の穴の中間部（図１の内径Ｄ３，Ｄ４の周辺部分）の内径を最小とする場合には、ホーニングストロークの上下オーバーハング分を大きくする。さらに、被挿入部材３の穴の下部（図１の内径Ｄｎの周辺部分）の内径を最小とする場合には、ホーニングストロークを上方へと移動させる。
【００４８】
以上のごとくホーニング条件の設定をすることによって、被挿入部材３の特定位置の内径を、意図的に最小とすることができる。そして、例えば、被挿入部材３の穴の上部の内径を最小とする場合には、穴の上部の内径を測定するだけで、内径最小位置を確実に得ることが可能となり、測定範囲（または測定点数）を減少させることができる。条件によっては、一点測定で内径最小値を得ることも可能となる。
【００４９】
そして、測定された被挿入部材３の内径最小値に合せて、挿入部材２の外径をマッチング研削（トヨタ技術公開集、発行番号9383、9408等参照）することで、常に、（クリアランス実測値Ａ）＝（最小隙間ａ）の関係を満足させ、部材間からの流体漏れ量に関する設計要求を満たす嵌合部品１を、製造することが可能となる。
【００５０】
図５は、従来の嵌合部品１の製造手順（Ｐ）と、本発明の第１、第２の実施の形態に係る嵌合部品１の製造手順（Ｉ）とを比較したものである。従来の製造手順（Ｐ）は、（ｉ）旋削、（ii）熱処理、（iii）研削、（iv）表面処理、（ｖ）ラップ、（vi）外観検査、（vii）ランク選別、（viii）ランク選択、（ix）漏れ流量検査、の手順を要している。この工程の中で、工程（iii）、（ｖ）、（vii）〜（ix）は、クリアランス確保に関与する工程である。これに対し、本発明の第１、第２の実施の形態に係る嵌合部品１の製造手順（Ｉ）は、従来と同様に（ｉ）〜（iv）を行った後に、（Ｖ）研削（マッチング研削）、（vi）外観検査で、全ての工程が終了する。この工程の中で、工程（iii）、（Ｖ）は、クリアランス確保に関与する工程である。
【００５１】
前述のごとく、本発明の実施の形態に係る製造手順（Ｉ）によれば、嵌合部品１のクリアランスの設計要求を、部材の加工工程または組立工程において満たすことが可能となる。よって、専用の流量テスターを用いて（ix）漏れ流量検査を行う必要がなくなり、また、マッチング研削を実施することで、（vii）ランク選別、（viii）ランク選択の工程も不用となり、大幅な工数削減を図ることが可能となったものである。
【００５２】
【発明の効果】
本発明はこのように構成したので、以下のような効果を有する。まず、本発明の請求項１に係る嵌合部品のマッチング加工方法によれば、部材間からの流体漏れ量に基づきクリアランスが規定される嵌合部品のクリアランスの設計要求を、部材の加工工程または組立工程において確実に満たすことが可能となり、製品のクリアランスを確認するための、漏れ流量検査を不要とすることができる。
【００５３】
また、本発明の請求項２に係る嵌合部品のマッチング加工方法によれば、前記被挿入部材の内径を加工するための工具の、加工実力の経時的変化を把握し、その時点の工具の加工実力を考慮して、前記工程管理値を設定することができる。よって、予め前記加工実力の経時的変化を考慮した厳しい工程管理値を設定する必要を無くし、加工を容易としかつ歩留まりの増加を防止することができる。
【００５４】
また、本発明の請求項３に係る嵌合部品のマッチング加工方法によれば、外径側の工程管理値を厳しく設定することができない事情がある場合でも、加工後の内外径の差値を、確実に設計要求値内に収めることが可能となる。
【００５５】
また、本発明の請求項４に係る嵌合部品のマッチング加工方法によれば、部材間からの流体漏れ量に基づきクリアランスが規定される嵌合部品のクリアランスの設計要求を、部材の加工工程または組立工程において確実に満たすことが可能となり、製品のクリアランスを確認するための、漏れ流量検査を不要とすることができる。
【００５６】
また、本発明の請求項４に係る嵌合部品のマッチング加工方法によれば、嵌合部品の機能の如何に関わらず、当該嵌合部品の良否判断を正確に行うことを可能とし、製品のクリアランスを確認するための、漏れ流量検査を不要とすることができる。
【００５７】
また、本発明の請求項５に係る嵌合部品のマッチング加工方法によれば、内外径の位置関係が、製品になっても一定の嵌合部品における前記最小隙間を正確に求め、当該嵌合部品の良否判断を正確に行うことを可能とし、製品のクリアランスを確認するための、漏れ流量検査を不要とすることができる。
【００５８】
また、本発明の請求項６に係る嵌合部品のマッチング加工方法によれば、内外径の位置関係が、製品になったときに変化する嵌合部品の前記最小隙間を正確に求め、当該嵌合部品の良否判断を正確に行うことを可能とし、製品のクリアランスを確認するための、漏れ流量検査を不要とすることができる。
【００５９】
また、本発明の請求項７に係る嵌合部品のマッチング加工方法によれば、前記被挿入部材の特定位置の内径を意図的に最小とすることにより、測定を行う位置の内径が、必ず内径最小位置となるように制御することが可能となる。よって、前記最小隙間を正確に求めて、当該嵌合部品の良否判断を正確に行うことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の第２の実施の形態に係る嵌合部品のマッチング加工方法に含まれる工程を説明する図である。
【図２】  本発明の第２の実施の形態に係る嵌合部品のマッチング加工方法において、嵌合後の、前記挿入部材と前記被挿入部材との位置を変化させるときの、製造工程を説明する図である。
【図３】  本発明の第１の実施の形態に係る嵌合部品のマッチング加工方法に含まれる工程であって、嵌合部品の部材間からの流体漏れ量より算出されるクリアランス換算値と、挿入部材および被挿入部材の実測値より求めたクリアランス実測値を求め、両者を比較した様子を示すグラフである。
【図４】  図３に続き、クリアランス換算値と、クリアランス実測値との差値を、被挿入部材３径差との相関関係として求め、前記差値がとり得る相関レンジを特定した状態を示す図である。
【図５】  従来の嵌合部品の製造手順と、本発明の第１、第２の実施の形態に係る嵌合部品の製造手順とを比較した図である。
【図６】  内径（ホーニング）加工精度と、外径（センタレス）加工精度のばらつきを示す図である。
【図７】  従来の、嵌合部品の良否判断における問題点を示す説明図である。
【符号の説明】
１  嵌合部品
２  挿入部材
３  被挿入部材
ａ  最小隙間
Ａ  クリアランス実測値
Ｂ  クリアランス換算値
Ｇ  相関レンジ
Ｅ  工程管理値
Ｆ  クリアランス規定値
ｄ１，ｄ２，ｄ３，ｄ４，‥‥,ｄｎ  挿入部材の各部の外径
Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４，‥‥,Ｄｎ  被挿入部材の各部の内径
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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