(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
騒音源を覆って騒音を低減する防音カバーにおいて、
上記騒音源側から、綿、化学繊維、及びガラスウールの混合材で形成された３Ｆフェルトを用いて構成した吸音層と、通気遮断層を交互に少なくとも１層ずつ積層すると共に、最上層の上記通気遮断層の表面に構造層を積層し、かつ、各層を一体に形成したことを特徴とする防音カバー。
【請求項２】
騒音源を覆って騒音を低減する防音カバーにおいて、
上記騒音源側から、綿、化学繊維、及びガラスウールの混合材で形成された３Ｆフェルトを用いて構成した吸音層と、通気遮断層を交互に少なくとも１層ずつ積層すると共に、最上層の上記通気遮断層の表面に構造層を積層し、
上記吸音層の層厚T1を通気遮断層及び上記構造層の合計層厚T2の3倍以上に調整すると共に、各層を一体に形成したことを特徴とする防音カバー。
【請求項３】
上記構造層が、内層側の形状保持層と外層側の表面保護層の二層構造である請求項１又は２記載の防音カバー。
【請求項４】
最下層の上記吸音層の騒音源側面に不織布層を形成した請求項１から３いずれか１つに記載の防音カバー。
【請求項５】
上記吸音層が、上記３Ｆフェルトを用いたフェルト材又は不織布材の単層体、或いはそれらの単層体の複合層体である請求項１から４いずれか１つに記載の防音カバー。
【請求項６】
上記吸音層が、上記３Ｆフェルトを用いたフェルト材又は不織布材の単層体と合成樹脂フォーム材の単層体との複合層体である請求項１から４いずれか１つに記載の防音カバー。
【請求項７】
上記通気遮断層が、ゴム材、アスファルト材、又は樹脂フィルムの単層体、或いはそれらの単層体の複合層体である請求項１から６いずれか１つに記載の防音カバー。
【請求項８】
上記形状保持層が、上記単層体或いは複合層体に、加熱・加圧成形を施したものである請求項３又は６いずれか１つに記載の防音カバー。
【請求項９】
上記表面保護層が、上記単層体或いは複合層体に、樹脂含浸処理又は樹脂被覆処理と、加熱処理を施したものである請求項３又は６いずれか１つに記載の防音カバー。
【請求項１０】
上記請求項１から９いずれかに記載の防音カバーを騒音源に取付ける取付方法において、
上記防音カバーを固定手段を用いて上記騒音源に取り付ける際、
防音カバーを構成する吸音層の固定手段取付部を、予め騒音源側に凸状に形成しておき、
吸音層の各凸状部のみを騒音源に直接接触させると共に、上記固定手段で防音カバーの各凸状部を騒音源に取り付け、固定することを特徴とする防音カバーの取付方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、騒音源を覆って騒音を低減する防音カバー及びその取付方法に係り、特に、自動車のエンジンルーム内に使用される防音カバー及びその取付方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
騒音源となる機器・構造物、例えば、自動車のエンジンルームには、エンジンなどの機器類の、保護、振動低減、及び騒音低減などのために防音（遮音）カバーが用いられている。例えば、エンジンルーム用防音カバー（エンジントップカバー（ヘッドカバー）、エンジンサイドカバー等）は、その遮蔽効果により、ある程度の騒音を吸収・遮断することができると共に、耐水性、耐油性、及びある程度の耐熱性を有していることから、エンジン保護の役割を十分に果たすことができる。
【０００３】
図８，図９に示すように、エンジンルーム用防音カバー８１は、熱可塑性樹脂材８２に樹脂層８３などを貼り合わせたものを所望の形状に成形してなるものであり、機器・構造物の必要部分（図８ではヘッドカバー８０の上面、図９ではシリンダブロック９０の側面）を覆っている。カバー８１は、ボルト・ビス類、クリップ類などの固定手段を用いて、機器・構造物８０，９０に固定・装着されている。一般的に、ボルトなどの固定手段を用いて、騒音源となる機器・構造物に防音カバーを直接取り付けると、その機器・構造物からの振動が、固定手段を介してカバーに伝達し、カバーの表面から音が放射（放散）されてしまう。したがって、この振動の伝達を遮断すべく、図１０に示すように、固定部１００における固定手段（図１０ではボルト）１０３とカバー８１の間にゴムなどの制振部材１０１を介在させ、これによって、機器・構造物８０からカバー８１に振動が伝達するのを遮断している。ここで、制振部材１０１の貫通穴１０４には、円筒状で、内周面にネジ溝が形成された螺合部材（カラー）１０２が設けられ、この螺合部材１０２に固定手段１０３が螺合されると共に、螺合部材１０２で固定手段１０３の軸力を受けている。
【０００４】
近年、自動車から車外へ漏れる騒音を低減させる要求、および自動車の車内へ漏れ伝わる騒音および振動を低減させる要求が高まっていることから、エンジン音の更なる低減が求められている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ここで、エンジン音の更なる低減のためには、エンジンカバーによる音の吸収・遮断能力、即ち吸遮音性の向上と、振動の低減・減衰能力、即ち制振性の向上が求められる。
【０００６】
しかし、従来のエンジンカバーは、ある程度の吸遮音性は有するものの、図１０に示すように、エンジン（図１０ではエンジンのヘッドカバー）からカバー８１に振動が伝達するのを遮断することに主眼がおかれており、カバー自体の遮音性については、殆ど考慮されていなかった。
【０００７】
また、カバー８１に振動が伝達するのを遮断する制振部材１０１は、全ての固定部１００の固定手段１０３とカバー８１の間に介在・配置しなければ、その制振効果を最大限に発揮することができないことから、大幅なコスト上昇を招いていた。
【０００８】
以上の事情を考慮して創案された本発明の目的は、音の吸収・遮断および振動の低減・減衰に十分な効果を有する防音カバー及びその取付方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成すべく本発明に係る防音カバーは、騒音源を覆って騒音を低減する防音カバーにおいて、上記騒音源側から、綿、化学繊維、及びガラスウールの混合材で形成された３Ｆフェルトを用いて構成した吸音層と、通気遮断層を交互に少なくとも１層ずつ積層すると共に、最上層の上記通気遮断層の表面に構造層を積層し、かつ、各層を一体に形成したものである。また、本発明に係る防音カバーは、騒音源を覆って騒音を低減する防音カバーにおいて、上記騒音源側から、綿、化学繊維、及びガラスウールの混合材で形成された３Ｆフェルトを用いて構成した吸音層と、通気遮断層を交互に少なくとも１層ずつ積層すると共に、最上層の上記通気遮断層の表面に構造層を積層し、上記吸音層の層厚T1を通気遮断層及び上記構造層の合計層厚T2の3倍以上に調整すると共に、各層を一体に形成したものである。
【００１０】
以上の構成によれば、吸音層で、従来の防音カバーと同等又はそれ以上の音の吸収が達成され、かつ、通気遮断層で、音が遮断されることから、エンジン音の低減を図ることができる。
【００１１】
また、構造層は、内層側の形状保持層と外層側の表面保護層の二層構造であることが好ましい。
【００１２】
また、最下層の吸音層の騒音源側面に不織布層を形成してもよい。
【００１３】
また、吸音層は、３Ｆフェルトを用いたフェルト材又は不織布材の単層体、或いはそれらの単層体の複合層体であることが好ましい。
【００１４】
また、吸音層は、３Ｆフェルトを用いたフェルト材又は不織布材の単層体と合成樹脂フォーム材の単層体との複合層体であることが好ましい。
【００１５】
また、通気遮断層は、ゴム材、アスファルト材、又は樹脂フィルムの単層体、或いはそれらの単層体の複合層体であることが好ましい。
【００１６】
また、形状保持層は、吸音層と同じ単層体或いは複合層体に、加熱・加圧成形を施したものであることが好ましい。
【００１７】
また、表面保護層は、吸音層と同じ単層体或いは複合層体に、樹脂含浸処理又は樹脂被覆処理と、加熱処理を施したものであることが好ましい。
【００２０】
本発明に係る防音カバーの取付方法は、上記構成の防音カバーを騒音源に取付ける取付方法において、上記防音カバーを固定手段を用いて上記騒音源に取り付ける際、防音カバーの固定手段取付部の部分の吸音層を、予め騒音源側に凸状に形成しておき、吸音層の各凸状部のみを騒音源に直接接触させると共に、上記固定手段で防音カバーの各凸状部を騒音源に取り付け、固定するものである。
【００２１】
以上の方法によれば、防音カバーにおける吸音層に凸状部を形成し、各凸状部のみを騒音源に直接接触させて固定するため、固定手段取付部にゴムなどの制振部材を設ける必要がなく、取付コストの削減を図ることができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適一実施の形態を添付図面に基いて説明する。
【００２３】
本発明に係る防音カバーをエンジン用ヘッドカバー上面に取り付けた状態を示す断面図を図１に、本発明に係る防音カバーをシリンダブロック側面に取り付けた状態を示す断面図を図２に示す。ここで、図１（ｂ）は、図１（ａ）の要部Ａの拡大図である。
【００２４】
図１（ａ），（ｂ）に示すように、本発明に係る防音カバー１１は、騒音源（図１ではエンジン用ヘッドカバー１０の上面）側から、吸音層１、通気遮断層２、構造層５の順に積層したものである。また、構造層５は、内層側の形状保持層３と外層側の表面保護層４の二層構造となっている。さらに、最下層の吸音層１の騒音源１０側の面、即ち防音カバー１１の裏面（図１（ｂ）では下面）には、要求される撥水性、撥油性、及び見栄え等に応じて、適宜、不織布層６が積層形成される。
【００２５】
ここで、図１（ｂ）の防音カバー１１は、吸音層１と通気遮断層２を１層ずつ積層しているが、吸音層１ａ，１ｂ，…と通気遮断層２ａ，２ｂ，…を交互に二層以上積層したもの、例えば、図２に示す防音カバー２１のように、吸音層１ａ、通気遮断層２ａ、吸音層１ｂ、通気遮断層２ｂ、構造層５の順に積層したものであってもよい。
【００２６】
吸音層１は、綿、化学繊維、及びガラスウールの混合材で形成された３Ｆフェルトを用いたフェルト材又は不織布材の単層体、或いはそれらの単層体の複合層体で構成される。また、吸音層１は、３Ｆフェルトを用いたフェルト材又は不織布材の単層体と、合成樹脂フォーム材の単層体の複合層体で構成される。好ましくは、吸音層１は、３Ｆフェルトを用いたフェルト材の単層体、或いはそれらの単層体の複合層体で構成される。ここで、吸音層１は、嵩高で、通気性を有することから、少なくとも吸音性に優れた材料で構成する必要がある。フェルト材は、天然繊維や化学繊維などを原料とした織布又は不織布を一旦解繊し、嵩高に加工してなるものである。ここで、“解繊”とは、布状のものを糸状又は繊維状とする工程を指している。また、フェルト材として、解繊工程を経て形成したものだけではなく、既存のものを使用してもよいことは言うまでもない。
【００２７】
フェルト材としては、フェルト（３Ｆフェルト）の表面に熱硬化性樹脂、例えば、フェノール樹脂を散布すると共に、加熱により繊維間を固着させたレジンフェルト、および繊維表面に、先端が釣針状の多数の針（ニードル）を刺すことにより繊維を相互に絡ませて固めたニードルフェルトが挙げられ、特に熱成形が可能なレジンフェルトが好ましい。また、不織布材としては、不織布（３Ｆフェルト）の繊維間をバインダー樹脂で固着したものが挙げられる。さらに、合成樹脂フォーム材としては、ポリウレタンフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリエチレンフォーム、塩化ビニルフォーム、酢酸ビニルフォーム、エチレン−酢酸ビニル共重合体フォームなどが挙げられる。
【００２８】
通気遮断層２は、ゴム材、アスファルト材、又は樹脂フィルムの単層体、或いはそれらの単層体の複合層体、好ましくは比重が大きく、かつ、成形が容易なゴム材の単層体、或いはそれらの単層体の複合層体で形成されるものであり、少なくとも通気性を遮断でき、成形が可能な材料で構成する必要がある。
【００２９】
ゴム材としては、合成ゴム、天然ゴム、加硫ゴム、又は再生ゴムが挙げられ、好ましくは合成ゴム、例えば、ブチルゴム、クロロプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム等が挙げられ、特に好ましくは面重量が高く、耐油性に優れたアクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）が挙げられる。また、アスファルト材としては、ストレートアスファルト、プローンアスファルト、セミプローンアスファルト等の石油アスファルトの他、天然アスファルトも適用可能である。さらに、樹脂フィルムとしては、従来公知の各種の熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂を薄膜状に加工したものが挙げられる。
【００３０】
形状保持層３は、３Ｆフェルトを用いたフェルト材又は不織布材、好ましくは吸音層１と同じ単層体或いは複合層体に、加熱・加圧成形を施したもので形成される。
【００３１】
表面保護層４は、３Ｆフェルトを用いた不織布材又はフェルト材、好ましくは吸音層１と同じ単層体或いは複合層体、特に好ましくは成形性が良好で、吸音層１と同じ単層体或いは複合層体に、樹脂含浸処理又は樹脂被覆処理と、加熱処理を施したもので形成され、耐熱性、耐水性、および耐油性を付与したものである。含浸又は被覆させる樹脂としては、従来公知の溶剤系樹脂、水系樹脂、エマルジョン樹脂等が挙げられ、例えば、フェノール樹脂が挙げられる。また、表面保護層４及び不織布層６の不織布としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（以下、『ＰＥＴ』と示す）が挙げられる。
【００３２】
不織布層６は、３Ｆフェルトを用いた不織布材で形成される。
【００３３】
以上に示した各層１〜４，６をそれぞれ形成した後、不織布層６、吸音層１、通気遮断層２、及び構造層（形状保持層３及び表面保護層４）５の順に積層し、真空成形により各層１〜４，６を一体に形成することで、本発明に係る防音カバー１１が得られる。この真空成形の際、通気遮断層２により、吸音層１が圧縮されるのが防止され、これによって、吸音層１の吸音・遮音性が確保される。
【００３４】
本発明に係る防音カバー１１においては、非圧縮層である吸音層１の層厚Ｔ１を、通気遮断層２及び構造層５の合計層厚Ｔ２の３倍以上、好ましくは５倍以上、より好ましくは１０倍前後と厚くすることで、優れた吸音・遮音性および高い剛性が得られる。その結果、エンジンから発生する騒音を大きく低減することができ、自動車の車外および車内に漏れる騒音を小さくするができる。ここで、吸音層１の層厚Ｔ１を厚くする分、吸音層１を構成するフェルト材（又は不織布材）のフェルト（又は不織布）の目付け量（単位：ｇ／ｍ2 ）を小さくして重量増を抑える。
【００３５】
また、吸音層のフェルト材を構成するフェルトとして、代表的なものに、綿のみで形成した１Ｆフェルトがあり、その中でも、繊維径の小さな綿を用いた１Ｆフェルトが特に優れた吸音性を有している。しかし、綿は天然繊維であることから、その繊維径が産地によって大きく異なり、安定した吸音性が得られない。また、繊維径の小さな綿は高級綿であり、非常に高価である。
【００３６】
このため、本発明に係る防音カバー１１においては、フェルトとして、綿、化学繊維、及びガラスウールを混合して形成した３Ｆフェルトを用いている。３Ｆフェルトは、１Ｆフェルトと略同等の吸音性を有していると共に、天然繊維の比率が１Ｆフェルトよりも少ないことから、吸音性がより安定している。また、３Ｆフェルトは、特にガラスウールが入っている分、１Ｆフェルトよりも剛性が高くなっており、この剛性はガラスウールの混合比を適宜調整することで自在に調整できる。さらに、３Ｆフェルトは、化学繊維及びガラスウールが入っているため、湿度や熱の影響による剛性低下の割合が１Ｆフェルトよりも小さく、その結果、形状変形、例えば、垂れ下がり等を防ぐことができる。また、この３Ｆフェルトを用いた吸音層１及び形状保持層３は、防音カバー１１を保持できる程の剛性レベルまでとはいかないが、ある程度の剛性を有していることから、吸音層１及び形状保持層３の振動減衰を向上させることができる。
【００３７】
さらに、通気遮断層２の構成材として、密度の大きいもの、例えば、ＮＢＲを用い、かつ、その層厚を、例えば、２〜４ｍｍとすることで、通気遮断層２の重量を大きくとることができる。この通気遮断層２、吸音層１、および形状保持層３のそれぞれが、重量層として作用することで、優れた遮音性能を顕現することができる。その結果、エンジン振動がカバー１１に伝達しても、カバー１１の通気遮断層２および形状保持層３において振動が大幅に低減・減衰される。また、その制振能力によって、カバー１１自体から放射（放散）される固体二次放射（放散）音が大幅に小さくなる。これによって、自動車の車内に伝達される振動・騒音を低減することができる。
【００３８】
また、表面保護層４は、不織布材（又はフェルト材）の単層体或いは複合層体に熱硬化性樹脂を含浸（又は被覆）させていることから、表面保護層４に液体、例えば油や水が染み込むことがない。このため、本発明に係る防音カバー１１は、油（エンジンオイル、ギアオイル）や水に晒されるエンジンカバーに適用することができる。
【００３９】
次に、本発明に係る防音カバーの取付方法について添付図面を用いて説明する。
【００４０】
本発明に係る防音カバー１１は、その高い吸遮音性によりエンジン音を吸収・遮断するものである。そこで、第１の形態に係る防音カバーの取付方法は、本発明に係るカバー１１をエンジン等の騒音源、例えば、図１に示したヘッドカバー１０の上面に取り付ける際、吸音層１の外周縁部１２をヘッドカバー１０に密着させるように取り付ける。また、この取り付けの際、ヘッドカバー１０と吸音層１の間に空間Ｓを設けて取り付けを行う。
【００４１】
カバー１１における吸音層１の外周縁部１２を、ヘッドカバー１０に密着させて取り付けることで、カバー１１による遮蔽（シール）で、ヘッドカバー１０とカバー１１の隙間からのエンジン音の漏れが少なくなる。また、空間Ｓを設けてカバー１１を取り付けることで、ヘッドカバー１０上面の振動がカバー１１に伝達するのを最小限に抑えることができる。さらに、今度はカバー１１自体により、音の吸収・遮断及び振動の低減・減衰を行い、エンジン音の更なる低減を図っている。
【００４２】
ここで、カバー１１における吸音層１の外周縁部１２とヘッドカバー１０の密着性が、カバー１１による遮蔽性に影響を及ぼすことから、カバー１１の成形時に、この密着性が良好となるように、精度良く成形することが望ましい。よって、カバー１１の吸音層１は、熱成形が可能なレジンフェルトを用いることが好ましく、それによって、吸音層１の外周縁部１２とヘッドカバー１０との密着性が更に良好となり、延いては、ヘッドカバー１０とカバー１１の隙間からのエンジン音の漏れが更に少なくなる。
【００４３】
第２の形態に係る防音カバーの取付方法の取り付け構造の断面図を図３に示す。ここで、図１，図２と同様の部材には同じ符号を付している。
【００４４】
次に、第２の形態に係る防音カバーの取り付け方法は、図３に示すように、本発明に係るカバー１１の、ヘッドカバー（騒音源）１０の固定部３０及びその周辺部と対向する部分を、ヘッドカバー側（図３では下側）に凸状に形成し、この凸状部３１の貫通穴３２に、円筒状で、内周面にネジ溝が形成された螺合部材（カラー）３３を設け、この螺合部材３３に、固定手段（図３ではボルト）３４を螺合させ、螺合部材３３で固定手段３４の軸力を受けるようにしている。
【００４５】
本発明に係るカバー１１は、吸音・遮音性と共に制振性にも優れていることから、このようにヘッドカバー１０と直接接触させた状態で固定しても、振動を大幅に低減・減衰でき、カバー１１自体から放射（放散）される固体二次放射音を大幅に小さくすることができる。その結果、図１０に示した従来の防音カバー８１のように、固定部１００にゴムなどの制振部材１０１を介在させる必要がないことから、カバー１１の取付コストを大幅に削減できる。
【００４６】
本発明に係る防音カバー１１は、最大の音源であるエンジン本体に装着することが最も効果的であるが、エンジンルーム内にあり、音源・振動源となる他の機器類、例えば、ジェネレータ、アクチュエータ等にも装着することで、エンジン音の更なる低減を図ることができる。
【００４７】
【実施例】
本発明の理解に供するため、以下に実施例を記載する。言うまでもなく、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
（実施例１）
吸音層、通気遮断層、形状保持層、及び表面保護層という積層構造の防音カバーを作製した。ここで、吸音層は、面重量が1200ｇ／ｍ2 、層厚が１０ｍｍのフェノール樹脂による３Ｆレジンフェルト層である。通気遮断層は、面重量が2600ｇ／ｍ2 、層厚が３ｍｍのＮＢＲゴム層である。形状保持層は、面重量が 600ｇ／ｍ2 、層厚が０．５ｍｍのフェノール樹脂による３Ｆレジンフェルト層である。表面保護層は、面重量が 130ｇ／ｍ2 のＰＥＴ不織布にフェノール樹脂を約 130ｇ／ｍ2 含浸させたものである。
（比較例１）
図８に示した熱可塑性樹脂材に樹脂層を貼り合わせた構造の防音カバーを作製した。ここで、熱可塑性樹脂材は、厚さ１５ｍｍのウレタンフォーム材であり、樹脂層は、層厚が１．５ｍｍのナイロン層である。
【００４８】
実施例１及び比較例１の各カバーを、実際にヘッドカバー上面に装着すると共に、エンジンを駆動させ、エンジン音の測定を行った。ここで、測定時のエンジンの回転数は、アイドリング状態の７２０ｒｐｍ、また、音の測定位置は、ヘッドカバー表面から上に１ｍの位置の、エンジン中央部とした。
【００４９】
図４に示すように、実施例１の防音カバーは、比較例１の防音カバーと比べ、全周波数域（Ｏ．Ａ）で約１．５ｄＢ（Ａ）ほど、測定された音レベルが小さくなっていた。
（実施例２）
吸音層、通気遮断層、吸音層、通気遮断層、形状保持層、及び表面保護層という積層構造の防音カバーを作製した。ここで、各層の材質及び層厚は、実施例１と同様とした。
（比較例２）
熱可塑性樹脂材の厚さが２０ｍｍである以外は、比較例１と同様にして防音カバーを作製した。
【００５０】
実施例２及び比較例２の各カバーを、実際にシリンダブロック側面に装着すると共に、エンジンを駆動させ、エンジン音の測定を行った。ここで、測定時のエンジンの回転数は、アイドリング状態の７２０ｒｐｍ、また、音の測定位置は、クランク軸高さにおけるシリンダブロック中央部で、シリンダブロック右側表面から１ｍの位置とした。
【００５１】
図５に示すように、実施例２の防音カバーは、比較例２の防音カバーと比べ、全周波数域（Ｏ．Ａ）で約１ｄＢ（Ａ）ほど、測定された音レベルが小さくなっていた。
【００５２】
すなわち、本発明に係る防音カバーである実施例１，２のカバーは、従来の防音カバーである比較例１，２のカバーと比べ、音の吸収・遮断性に優れていることがわかる。
【００５３】
次に、実施例１の防音カバーを用いて、図３に示した取り付け構造（ボルト直締め構造）を、比較例１の防音カバーを用いて、図１０に示した取り付け構造（ゴムによる浮かし締め構造）を作製する。各取り付け構造について、振動伝達特性の評価を行った。
【００５４】
ここで、振動伝達特性の評価は、図６に示すシェーカー試験機６０を用いて行った。シェーカー試験機６０は、主に、シェーカー６１と、アルミ板６２を固定するフレーム６３と、アルミ板６２にボルト６４を介して固定される試料（防音カバー）６５で構成される。フレーム６３はゴムバンド６６を介して鋼板フレーム６７に固定され、アルミ板６２の下面および防音カバー６５の上面には、それぞれ加速度検知センサ６８，６９が設けられる。シェーカー６１の振動が、連結部７０を介してフレーム６３及びフレーム６３に固定されたアルミ板６２に伝達され、更にこのアルミ板６２の振動がボルト６４を介して試料６５に伝達されるようになっている。
【００５５】
実施例１のカバーを用いたボルト直締め構造および比較例１のカバーを用いたゴムによる浮かし締め構造の振動伝達特性を図７に示す。横軸は周波数（Ｈｚ）、縦軸は（試料加速度／アルミ板加速度（ｄＢ））を、また、実線がボルト直締め構造を、破線が浮かし締め構造を示している。
【００５６】
図７に示すように、ボルト直締め構造および浮かし締め構造のどちらの構造においても、ほぼ同等の振動伝達特性が得られた。つまり、本発明に係る防音カバーは、振動の低減・減少能力、即ち制振性に優れていることから、ボルト直締め構造であっても、従来のゴムによる浮かし締め構造の防音カバーと略同等の制振性が得られ、その結果、従来と略同等の制振性を維持したまま、製造コスト、特に取付コストの大幅な削減を図ることができる。
【００５７】
以上、本発明の実施の形態は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、他にも種々のものが想定されることは言うまでもない。
【００５８】
【発明の効果】
以上要するに本発明によれば、従来と同等又はそれ以上の吸遮音性を有し、かつ、良好な制振性を有する防音カバーを得ることができるという優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る防音カバーをエンジン用ヘッドカバー上面に取り付けた状態を示す断面図である。図１（ｂ）は図１（ａ）の要部Ａの拡大図である。
【図２】本発明に係る防音カバーをシリンダブロック側面に取り付けた状態を示す断面図である。
【図３】第２の形態に係る防音カバーの取付方法の取り付け構造を示す断面図である。
【図４】実施例１及び比較例１の各カバーの吸遮音性を示す図である。
【図５】実施例２及び比較例２の各カバーの吸遮音性を示す図である。
【図６】シェーカー試験機の概略図である。
【図７】実施例１のカバーを用いたボルト直締め構造および比較例１のカバーを用いたゴムによる浮かし締め構造の振動伝達性を示す図である。
【図８】従来の防音カバーをエンジン用ヘッドカバー上面に取り付けた状態を示す断面図である。図８（ｂ）は図８（ａ）の要部Ｂの拡大図である。
【図９】従来の防音カバーをシリンダブロック側面に取り付けた状態を示す断面図である。
【図１０】従来の防音カバーと騒音源の取り付け構造を示す断面図である。
【符号の説明】
１  吸音層
２  通気遮断層
３  形状保持層
４  表面保護層
５  構造層
６  不織布層
１０  ヘッドカバー（騒音源）
１１  防音カバー
１２  外周縁部
２０  シリンダブロック（騒音源）
【図１】
0003825975.tif 000002
【図２】
0003825975.tif 000003
【図３】
0003825975.tif 000004
【図４】
0003825975.tif 000005
【図５】
0003825975.tif 000006
【図６】
0003825975.tif 000007
【図７】
0003825975.tif 000008
【図８】
0003825975.tif 000009
【図９】
0003825975.tif 000010
【図１０】
0003825975.tif 000011