(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
バッテリに接続される端子部及びステータの巻線に接続されるタブを有するとともに、厚さ方向に湾曲されることにより略円環状に形成され、モータの各相に対応して設けられる複数本のバスバーと、インサート成形によって形成され、前記各バスバーを被覆する樹脂絶縁層とを備え、前記巻線に対して集中的に電流を配給可能なリング状の集中配電部材であって、
集中配電部材周方向に沿って延びる複数の保持溝が並列に形成された円弧状樹脂部品の両端面を隣接する他の円弧状樹脂部品の端面と接合することによって連続円環状に形成した絶縁ホルダを備え、前記各バスバーは、前記絶縁ホルダの保持溝内に各々挿入されることでそれらが互いに所定の間隔を隔てた状態で集中配電部材の径方向に積層配置されており、前記絶縁ホルダは、前記保持溝内に挿入された前記各バスバーとともに前記絶縁樹脂層により被覆され、前記樹脂絶縁層内に完全に埋設されていることを特徴とする車両用薄型ブラシレスモータの集中配電部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両用薄型ブラシレスモータの集中配電部材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、車両の低燃費化に対するニーズが大きく、その１つの例として超高燃費ハイブリッドカーの開発が進められている。特に最近では、エンジンを主動力とし加速時等にエンジンをＤＣブラシレスモータでアシストする補助動力機構（モータアシスト機構）を備えたハイブリッドカーが提案されている。
【０００３】
ところで、モータアシスト機構を構成するブラシレスモータは、エンジンルーム内の限られたスペース、具体的にはエンジンとトランスミッションとの間の狭いスペースに配置されるため、設置上大きな制約を受ける。従って、この種のブラシレスモータには薄型であることが要求されている。
【０００４】
モータアシスト機構に用いられる車両用薄型ブラシレスモータは、エンジンのクランクシャフトに直結されたロータと、そのロータを包囲するリング状のステータとを備えている。また、ステータは、コアに巻線を施すことにより形成された多数の磁極、磁極を収容するステータホルダ、巻線に集中的に配電を行うための集中配電部材（いわゆるバスリング）等によって構成されている。
【０００５】
従来、車両用薄型ブラシレスモータの集中配電部材を作製するにあたり、Ｕ，Ｖ，Ｗ，３相分のバスバーをそれぞれ別の金型を用いて個々にリング状に打ち抜き形成していた。そこで、本願発明者はこれをさらに発展させ、帯状に打ち抜いた後に厚さ方向に湾曲させて略円環状にしたバスバーを絶縁樹脂層中にインサート成形して集中配電部材を構成することを考えた。
【０００６】
ところで、この種のモータには非常に大きな電流が流されるため、これに用いられる集中配電部材には相当高度な絶縁耐圧が要求される。従って、各相に対応して設けられるバスバー同士は、絶縁距離の確保のために、絶縁樹脂層内において互いに所定の間隔を隔てている必要がある。
【０００７】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
しかしながら、インサート成形時には絶縁樹脂層を成形する樹脂の圧力がバスバーに加わるため、バスバーの相対位置が変動しやすく、所定の間隔を保持することができない場合がある。特にこのような略円環状のバスバーでは上記問題が一層顕著になる。
【０００８】
また、略円環状に湾曲加工されたバスバーをそのままインサート成形した場合、成形時の熱によりバスバーが直線状に戻ろうとして変形するおそれもあり、寸法精度に優れた製品が得られない可能性がある。さらにこの場合、樹脂絶縁層が部分的に薄くなることも考えられ、高い絶縁耐圧を実現するうえで障害になることも予想される。
【０００９】
ここで、直線状バスバーを二重モールドする技術が従来から提案されており、この技術を上記インサート成形に応用すればよいとも考えられる。しかしながら、この技術を用いたとしても、成形工程を２回行う必要があることに加え、その際に別の金型が必要になることから、コスト的に不利である。
【００１０】
本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、製造が比較的簡単であって、低コストかつ絶縁耐圧の高い車両用薄型ブラシレスモータの集中配電部材を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明では、バッテリに接続される端子部及びステータの巻線に接続されるタブを有するとともに、厚さ方向に湾曲されることにより略円環状に形成され、モータの各相に対応して設けられる複数本のバスバーと、インサート成形によって形成され、前記各バスバーを被覆する樹脂絶縁層とを備え、前記巻線に対して集中的に電流を配給可能なリング状の集中配電部材であって、集中配電部材周方向に沿って延びる複数の保持溝が並列に形成された円弧状樹脂部品の両端面を隣接する他の円弧状樹脂部品の端面と接合することによって連続円環状に形成した絶縁ホルダを備え、前記各バスバーは、前記絶縁ホルダの保持溝内に各々挿入されることでそれらが互いに所定の間隔を隔てた状態で集中配電部材の径方向に積層配置されており、前記絶縁ホルダは、前記保持溝内に挿入された前記各バスバーとともに前記絶縁樹脂層により被覆され、前記樹脂絶縁層内に完全に埋設されていることを要旨とする。
【００１２】
請求項１に記載の発明によれば、インサート成形時に絶縁樹脂層を成形する樹脂の圧力がバスバーに加わっても、各バスバーの相対位置が変動することがない。これは、各バスバーが絶縁ホルダに形成された保持溝に挿入されることで、それらの間隔が保持されているからである。また、各バスバーは絶縁ホルダに保持されているので、インサート成形時に熱の影響で略円環状に折曲されたバスバーが直線状に戻るのを確実に防止できる。従って、各バスバー間の寸法精度に優れ高い絶縁耐圧を確保することが可能になるとともに、樹脂絶縁層が部分的に薄くなるのを確実に防止することが可能になる。更に、二重モールド法とは異なりインサート成形用金型が１種で足りるので、高コスト化を伴うこともない。
【００１３】
また、前記絶縁ホルダは複数の円弧状樹脂成形品から構成され、これらの円弧状樹脂部品を用いて前記各バスバーが保持されている。
【００１４】
このため、絶縁ホルダを樹脂成形によって真円状に樹脂成形する場合と比べて、比較的簡単にかつ精度よく作製することが可能である。しかも、絶縁ホルダを作製するのに低コストである。
【００１５】
また、前記絶縁ホルダは連続円環状に形成されている。
【００１６】
このため、分断構造の絶縁ホルダを複数用いた場合に比べて、部品点数が少なくなる。そればかりか、絶縁ホルダ間の隙間がなくなることにより、インサート成形時にボイドの発生が回避される。つまり、絶縁ホルダの保持溝内は絶縁樹脂層成形用の樹脂によって完全に埋め尽くされる。従って、集中配電部材の防水性、気密性が向上し、もって絶縁耐圧も高くなる。
【００１７】
また、前記絶縁ホルダは、前記保持溝内に挿入された前記各バスバーとともに樹脂絶縁層内に完全に埋設されている。
【００１８】
このため、絶縁樹脂層からの表面から絶縁ホルダが露出している構成に比べて、外部の湿気等が侵入する可能性が極めて小さくなる。従って、集中配電部材の防水性、気密性がいっそう向上する。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した一実施形態について、図面を参照して説明する。
図１に示すように、ハイブリッド自動車に使用される３相の薄型ＤＣブラシレスモータ１１は、エンジン１２とトランスミッション１３との間に配設されている。薄型ブラシレスモータ１１は、エンジン１２のクランクシャフトに直結されたロータ１４と、そのロータ１４を包囲するリング状のステータ１５とを備えている。ステータ１５は、コアに巻線１６を施すことにより形成された多数の磁極、磁極を収容するステータホルダ、巻線１６に配電を行うための円環状の集中配電部材１７等によって構成されている。図２はステータ１５の模式図を示す。同図に示すように、各相の巻線１６は、その一端が集中配電部材１７に設けられたバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃに接続され、他端が図示しないリング状の導電部材に接続されている。
【００２２】
図３〜図６に示すように、集中配電部材１７は、その内部に自然色の合成樹脂からなる連続円環状の絶縁ホルダ２１が埋設されている。絶縁ホルダ２１の形成材料としては、例えばＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート：polybutyrene terephthalate）や、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド：polyphenylene sulfide）等を用いることが可能である。
【００２３】
本実施形態では、絶縁ホルダ２１の形成材料に無機繊維としてのガラス繊維が約４０％添加されたＰＰＳが採用されている。この材料を絶縁ホルダ２１に採用した理由としては、電気的特性（絶縁耐圧）に優れているからである。特に、本実施形態の薄型ブラシレスモータ１１では、各相のバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃに印加される電圧は高圧であるため、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの絶縁耐圧を確保することが重要であると言える。この場合の絶縁耐圧としては、少なくとも２０００Ｖ以上が求められる。その上、ＰＰＳは、例えばＰＰ（ポリプロピレン）等の汎用樹脂に比べて耐熱性が極めて高いばかりか、機械的強度にも優れている。
【００２４】
図８，図９，図１０に示すように、絶縁ホルダ２１の一側面には、その周方向に沿って延びる３つの保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃが凹設されている。各保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃは、それぞれ平行な間隔をおいて、絶縁ホルダ２１の径方向に並設されている。各保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃには、それぞれ各相に対応するバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃが個別に挿入されている。それぞれのバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃは互いに所定の間隔を隔てた状態で集中配電部材径方向に積層配置される。従って、保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃには、挿入される各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃを正確な位置に相対保持する役割がある。そして、前記絶縁ホルダ２１及び各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃは、全体的に絶縁樹脂層２５によって被覆されている。この被覆により、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの絶縁が図られている。
【００２５】
絶縁樹脂層２５は、前記絶縁ホルダ２１と同じ、ガラス繊維が添加されたＰＰＳ製である。この材料を絶縁樹脂層２５に採用した理由としては、絶縁ホルダ２１と同じ理由であって、電気的特性（絶縁耐圧）、耐熱性、機械的強度が優れているからである。但し、絶縁樹脂層２５の材料も自然色のナチュラル樹脂が使用されている。
【００２６】
本実施形態において、内側に位置するバスバー２２ａはＷ相、中間に位置するバスバー２２ｂはＵ相、外側に位置するバスバー２２ｃはＶ相に対応している。以下、説明を分かりやすくするために、Ｗ相のバスバー２２ａを「内側バスバー２２ａ」、Ｕ相のバスバー２２ｂを「中間バスバー２２ｂ」、Ｖ相のバスバー２２ｃを「外側バスバー２２ｃ」と表現して区別する。
【００２７】
各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃについて説明する。前記バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃは、銅板或いは銅合金等からなる導電性金属板材を、プレス装置で帯状に打ち抜いた帯状成形素材をあらかじめ厚さ方向に湾曲させ、円弧の一部がない不完全円環状（略Ｃ字状）に賦形したものである。その上、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃは、その径が外側にあるものほど大きくなるように設定されている。そして、賦形した各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃを、各保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃに挿入していることから、絶縁ホルダ２１に対するバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの組み付けが容易なものとなっている。
【００２８】
図８〜図１１に示すように、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの一側縁には、前記巻線１６の一端が接続される複数のタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃが突設されている。各タブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃは、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃを成形するときの素材である導電性金属板材をプレス装置で打ち抜くとき、それと同時に打ち抜かれるものである。従って、バスバー２２ａ〜２２ｃとタブ４１ａ〜４１ｃとは、１回のプレス工程を経ることにより連結された状態で一体形成されている。これは、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃとタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃとを溶接等により後付けする場合と比較して製造工程を簡略することが可能だからである。
【００２９】
それぞれのタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃは、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃにつき、６つずつ設けられている。各相それぞれのタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃは、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの円周方向に沿って等間隔に、すなわち中心角が６０゜で配置されている。
そして、各バスバー２２ａ〜２２ｃの切り離し部４２が互いに周方向に２０゜ずらして配置されることにより、合計１８個のタブ４１ａ〜４１ｃは、集中配電部材１７の中央部を中心とする円周方向に沿って等間隔に、すなわち中心角が２０゜で配置されている。ちなみに、図１１に示すように、本実施形態では外側バスバー２２ｃの切り離し部４２を基準とした場合、中間バスバー２２ｂは時計周りの円周方向へ＋２０゜ずれて配置されている。これに対して、内側バスバー２２ａは、反時計周り方向へ−２０゜ずれて配置されている。
【００３０】
各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃのタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃは、先端が集中配電部材１７の中心を向くように断面略Ｌ字状にそれぞれ折曲されている。そして、各タブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃの先端部は、集中配電部材１７の内周面から外方に突出している。この突出した部分に、前記巻線１６が接続されるようになっている。各タブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃはそれぞれの長さが異なっており、それらの先端は、集中配電部材１７の中央部を中心とする同一円周上に位置している。このことから、外側に位置するバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃのタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃほど、集中配電部材１７の径方向における長さが長くなっている。
【００３１】
図１５（ａ），（ｂ）に示すように、中間バスバー２２ｂのタブ４１ｂにおいて絶縁樹脂層２５により被覆されている箇所には、保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃを構成する壁部４３ａ，４３ｂ，４３ｃ，４３ｄの高さ方向に膨らむ湾曲部４４が形成されている。この湾曲部４４は、絶縁樹脂層２５内において内側バスバー２２ａ（他のバスバー）の上縁部を迂回している。この湾曲部４４を設けたのは、沿面距離を確保するためである。
【００３２】
図１６（ａ），（ｂ）に示すように、外側バスバー２２ｃのタブ４１ｃにおいて絶縁樹脂層２５により被覆されている箇所には、壁部４３ａ〜４３ｄの高さ方向に膨らむ湾曲部４５が形成されている。この湾曲部４５は、絶縁樹脂層２５内において内側バスバー２２ａのみならず中間バスバー２２ｂ（いずれも他のバスバー）の上縁部を迂回している。この湾曲部４５を設けたのは、上述した湾曲部４４と同様に沿面距離を確保するためである。なお、ここでの湾曲部４５は、２つのバスバー２２ａ，２２ｂの上端部を迂回させているため、前記中間バスバー２２ｂにあるタブ４１ｂの湾曲部４４よりも長くなっている。
【００３３】
図１４（ａ），（ｂ）に示すように、内側バスバー２２ａにあるタブ４１ａの基端部は、上述したような湾曲部４４，４５が存在せず、単に９０゜に折曲された形状である。これは、タブ４１ａが折曲されている側には、他のバスバーが存在していないため、沿面距離を確保する必要がないからである。
【００３４】
図１４（ａ），（ｂ）に示すように、内側バスバー２２ａのタブ形成部位と、その内側バスバー２２ａに隣接する中間バスバー２２ｂのタブ非形成部位とを隔てている壁部４３ｂの端部には、内側小突片４７が一体的に形成されている。内側小突片４７を設けたのは、内側バスバー２２ａとそれに隣接する中間バスバー２２ｂとの間の沿面距離を確保するためである。内側小突片４７は、合成樹脂製であって合計で６つ設けられており、それらは絶縁ホルダ２１の円周方向に沿って等間隔に配置されている。そして、各内側小突片４７は、内側バスバー２２ａに設けられたそれぞれのタブ４１ａに１つずつ対応している。また、内側小突片４７を有する壁部４３ｂの高さは、内側バスバー２２ａ及び中間バスバー２２ｂのタブ非形成部位同士を隔てている壁部４３ｂの高さよりも高くなっている。
【００３５】
図１５（ａ），（ｂ）に示すように、中間バスバー２２ｂのタブ形成部位と、その中間バスバー２２ｂに隣接する外側バスバー２２ｃのタブ非形成部位とを隔てている壁部４３ｃの端部には、外側小突片４８が一体的に形成されている。外側小突片４８を設けたのは、中間バスバー２２ｂとそれに隣接する外側バスバー２２ｃとの間の沿面距離を確保するためである。外側小突片４８は、合成樹脂製であって合計で６つ設けられており、それらは絶縁ホルダ２１の円周方向に沿って等間隔に配置されている。そして、各外側小突片４８は、中間バスバー２２ｂに設けられたそれぞれのタブ４１ｂに１つずつ対応している。また、外側小突片４８を有する壁部４３ｃの高さは、中間バスバー２２ｂ及び外側バスバー２２ｃのタブ非形成部位同士を隔てている壁部４３ｃの高さよりも高くなっている。
【００３６】
図３〜図７に示すように、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの一側縁には、それぞれ端子部５０ｗ，５０ｕ，５０ｖが１つずつ一体的に形成され、それらは絶縁樹脂層２５の外周面一部から突出されている。各端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗは、図１に示す電源ケーブル５１を介して、薄型ブラシレスモータ１１のバッテリ（図示しない）に接続されている。各端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗは、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃを成形するときの素材である導電性金属板材をプレス装置で打ち抜くとき、それと同時に打ち抜かれるものである。従って、バスバー２２ａ〜２２ｃと端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗとは、１回のプレス工程を経ることにより連結された状態で一体形成される。これは、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃと端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗとを溶接等により後付けする場合と比較して製造工程を簡略することが可能である。
【００３７】
図６，図７に示すように、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗの先端部には、前記電源ケーブル５１の図示しない取付ボルトが挿通されるボルト挿通孔５２が透設されている。絶縁樹脂層２５の外周面には、各端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗの基端部から中央部にかけてその周囲を包囲する樹脂収容部５３が一体的に形成され、その内部には絶縁性を有する熱硬化性樹脂からなる封止材５４が充填されている。そして、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗにおいて、ボルト挿通孔５２よりも基端側でかつ絶縁樹脂層２５から露出している箇所は、封止材５４により埋設されている。この封止材５４により各端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗの一部を封止することにより、防水性、気密性が高められる。本実施形態においては、封止材５４としてシリコーン系の熱硬化性樹脂を使用している。熱硬化性樹脂はシリコーン系以外に任意に変更することが可能である。
【００３８】
図２８は、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃを展開した図である。同図に示すように、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗは、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの長手方向のほぼ中央部分に配置されている。そして、それぞれの端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗの両側にあるタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃの数は同じになっている。具体的に言えば、各端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗの一方側には３つのタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃが設けられ、他方側にも３つのタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃが設けられている。このように、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗを挟んだ両側にそれぞれ同数のタブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃを設けたのは、タブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃに等しい電流を流すためである。
【００３９】
図６，図８に示すように、各端子部５０ｕ〜５０ｗは、その基端部に前記封止材５４によって被覆された埋設部５５と、前記ボルト挿通孔５２を有し封止材５４によって被覆されていない露出部５６とに区分される。埋設部５５は、プレス成形され、その中央部は斜状に折曲されている。このように斜状部分５５ａを形成したのは、埋設部５５の中央部分を直角に折曲するよりも使用する材料を少なくすることができ、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの軽量化に貢献するからである。
【００４０】
各端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗにおける埋設部５５の両端部には、スリット５７ａ，５７ｂが透設されている。両スリット５７ａ，５７ｂは、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗの長手方向に沿って延びている。そして、２つのスリット５７ａ，５７ｂによって埋設部５５の一部が肉抜きされることとなり、その部分における埋設部５５の幅が、肉抜きされていない部分の幅よりも短くなっている。このような構成としたのは、インサート成形により、絶縁ホルダ２１の周囲を被覆する絶縁樹脂層２５を冷却した際に、絶縁樹脂層２５とバスバー２２ａ〜２２ｃとの熱収縮量の差を小さくするためである。なお、スリット５７ａ，５７ｂの数や幅は、各端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗの強度を損なわない程度であれば任意に変更することが可能である。例えば、埋設部５５の両端部にそれぞれ２つのスリット５７ａ，５７ｂを設けることが可能である。
【００４１】
図８に交差斜線で示すように、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗにおける露出部５６と埋設部５５との一部には、錫めっきが施されている。詳しくは、露出部５６の先端から埋設部５５における斜状部分５５ａの中央部付近にかけて錫めっきが施されている。この錫めっきをした理由は、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの表面が酸化腐食するのを防ぐためである。
【００４２】
端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗは、図１８，図１９に示す第１プレス装置６０で曲げ成形した後に、図２０に示す第２プレス装置６１で更に曲げ成形することによって得られる。
【００４３】
まず、第１プレス装置６０について説明する。図１８，図１９に示すように、第１プレス装置６０は、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗを曲げ成形するものである。第１プレス装置６０は、固定型である下型６２と、可動型である上型６３とから構成されている。そして、下型６２に対して上型６３が接近することで、両型６２，６３は閉じられる。これに対して、下型６２から上型６３が離間することで両型６２，６３は開かれる。
【００４４】
下型６２の上面にはＶ字状をなす下型側成形凹部６２ａと、Ｖ字状をなす下型側成形突部６２ｂとが隣接するように形成されている。下型側成形突部６２ｂの上端部には、パイロットピン６４が突設されている。このパイロットピン６４は、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗの斜状部分５５ａに透設されたパイロット孔６５に貫通することで、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗを位置決めするものである。
【００４５】
一方、上型６３の下面には、Ｖ字状をなす上型側成形突部６３ａと、Ｖ字状をなす上型側成形凹部６３ｂとが隣接するように形成されている。上型側成形突部６３ａと下型側成形凹部６２ａは互いに対峙され、一方の上型側成形凹部６３ｂと下型側成形突部６２ｂとは互いに対峙されている。そのため、下型６２に上型６３が接近して金型を閉じることにより、凹凸の関係でもって両型６２，６３が互いに係合するようになっている。また、上型側成形凹部６３ｂの内奥面には、待避凹部６６が形成されている。そして、両型６２，６３が閉じられたときに、この待避凹部６６内にパイロットピン６４が挿入されることで、パイロットピン６４と上型６３とが干渉し合わないようになっている。
【００４６】
続いて、第２プレス装置６１について説明する。
図２０に示すように、第２プレス装置６１は端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗとバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃとの境界部を曲げ成形するものである。第２プレス装置６１は、固定型である下型６７と、可動型である上型６８とから構成されている。そして、下型６７に対して上型６８が接近することで、両型６７，６８が閉じられる。これに対して、下型６７から上型６８が離間することで、両型６７，６８は開かれる。
【００４７】
下型６７の上面には、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗにおける埋設部５５が係合される下型側成形突部６７ａが形成されている。下型６７において下型側成形突部６７ａの近傍に位置する箇所には、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗを位置決めするための挿入ピン６９が突設されている。下型６７に端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗをセットしたときに、そのボルト挿通孔５２に挿入ピン６９が貫通されるようになっている。挿入ピン６９が貫通した状態では、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗが位置ずれしないようになっている。
【００４８】
上型６８の下面には、下型側成形突部６７ａに対峙した上型側成形凹部６８ａが形成されている。そして、下型６７に上型６８が接近して金型を閉じることにより、それら両部６７ａ，６８ａによる凹凸の関係でもって両型６７，６８が互いに係合するようになっている。なお、上型側成形凹部６８ａを除く上型６８は、両型６７，６８を閉じたとき下型６７にある挿入ピン６９と干渉しない厚みに設定されている。
【００４９】
図１８（ｂ），図２１に示すように、上記第１プレス装置６０及び第２プレス装置６１によって、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗに曲げ加工が施される部位には、その幅方向に延びるノッチ５９が複数個凹設されている。このノッチ５９は、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗを成形する前に、導電性金属板材を打ち抜いたものである帯状成形素材９２の両面にそれぞれ設けられる。本実施形態では、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗに相当する帯状成形素材９２の一方の面に１つ設けられ、他方の面に３つ設けられている。そして、帯状成形素材９２においてノッチ５９を凹設した部位が、内側に曲げられる。
【００５０】
次に、上記のように構成された第１プレス装置６０及び第２プレス装置６１を用いて端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗを曲げる工程について説明する。
図１８（ａ），（ｂ）に示すように、第１プレス装置６０の両型６２，６３を開いた状態で下型６２の上面に、導電性金属板材を所定の形状に打ち抜いた板状の帯状成形素材９２を載置する。そして、その帯状成形素材９２に形成されたパイロット孔６５に、下型６２のパイロットピン６４を貫通させ、帯状成形素材９２が位置ずれしないようにする。更に、帯状成形素材９２におけるボルト挿通孔５２を有する側の端部を下型６２に係合させることによっても、同帯状成形素材９２が位置ずれしないようにする。
【００５１】
図１９（ａ），（ｂ）に示すように、両型６２，６３が閉じられると、帯状成形素材９２は、下型側成形凹部６２ａと上型側成形突部６３ａとの間、下型側成形突部６２ｂと上型側成形凹部６３ｂとの間に挟み込まれる。これにより、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗに相当する部分の帯状成形素材９２が曲げられ、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗが成形される。その後、両型６２，６３が開かれ、その間から端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗのみが成形された帯状成形素材９２が取り出される。
【００５２】
次いで、図２０（ａ），（ｂ）に示すように、第２プレス装置６１の両型６７，６８を開いた状態で、下型６２の下型側成形凹部６２ａに、第１プレス装置６０で成形された端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗを係合する。それとともに、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗに形成されたボルト挿通孔５２に挿入ピン６９を貫通させ、帯状成形素材９２が位置ずれしないようにする。
【００５３】
そして、両型６７，６８が閉じられると、帯状成形素材９２の端部、つまりバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃに相当する部分が、下型側成形突部６７ａと上型側成形凹部６８ａとの隙間に挟み込まれる。これにより、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃと端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗとの境界部分が直角に曲げられる。その後、両型６２，６３が開かれ、その間から端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗのみが成形された帯状成形素材９２が取り出される。
【００５４】
図２４〜図２７に示すように、絶縁ホルダ２１を被覆する絶縁樹脂層２５は、インサート成形用金型７０によって成形される。このインサート成形用金型７０は、固定型である下型７１と、可動型である上型７２とから構成されている。上型７２は下型７１に対して接近離間可能であって、上型７２が接近することにより型閉めされ、離間することにより型開きされる。
【００５５】
下型７１及び上型７２には、それぞれ成形凹部７１ａ，７２ａが対峙するように形成されている。そして、両型７１，７２が型閉じされることにより、互いに対峙する２つ成形凹部７１ａ，７２ａによって円環状のキャビティ７３が形成されるようになっている。このキャビティ７３には図示しないゲートを介して絶縁樹脂層２５を成形するための溶融樹脂材料９０が充填される。なお、ゲートは、下型７１の内周面（図２４〜図２７において左側の面）において複数設けられている。しかも、そのゲートは、下型７１の内周面に沿って等間隔に設けられている。これにより、キャビティ７３内において絶縁ホルダ２１にかかる溶融樹脂材料９０の圧力が均等になる。
【００５６】
上型７２には、キャビティ７３に収容される絶縁ホルダ２１の上面を押さえ付ける上型側支持体８０が設けられている。この上型側支持体８０は、上側成形凹部７２ａの内頂面から出没可能になっている。図示しないが、上型側支持体８０は複数個（本実施形態では１８個）設けられている。上型側支持体８０は、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗが配置されている箇所を除いて、絶縁ホルダ２１の周方向に沿って等間隔に配列されている。そして、上型側支持体８０が突出しているとき、その先端面に凹設された複数の係止溝８１は、内側バスバー２２ａと中間バスバー２２ｂとを隔てる壁部４３ｂの上端部と、中間バスバー２２ｂと外側バスバー２２ｃとを隔てる壁部４３ｃの上端部とに係合する。この係合した状態において、上型側支持体８０の先端面は各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの上端縁に当接される。これにより、上型側支持体８０によって、絶縁ホルダ２１の上側（図２４に示すホルダ２１の上側）が押さえ付けられるようになっている。
【００５７】
下型７１にはキャビティ７３に収容される絶縁ホルダ２１を支持するためのホルダ支持体としてのホルダ支持ピン７４が設けられている。このホルダ支持ピン７４は、下側成形凹部７１ａの底面付近からキャビティ７３内に出没可能になっている。図示しないが、ホルダ支持ピン７４は複数個（本実施形態では３６個）設けられ、それらは絶縁ホルダ２１の周方向に沿って等間隔に配列されている。
【００５８】
図２２，図２３（ａ），（ｂ）に示すように、ホルダ支持ピン７４が突出している状態において、その先端部は絶縁ホルダ２１の下面に形成された非貫通凹部７５に係合される。この係合により、キャビティ７３内に絶縁ホルダ２１が収容されているとき、絶縁ホルダ２１は位置ずれしなくなる。
【００５９】
非貫通凹部７５は、テーパ状に形成されており、その内頂部に向かうに従って縮径されている。そのため、ホルダ支持ピン７４が非貫通凹部７５の内周面に案内されながら、最終的に非貫通凹部７５にホルダ支持ピン７４が係合される。従って、下型７１の下側成形凹部７１ａに絶縁ホルダ２１をセットするとき、ホルダ支持ピン７４が非貫通凹部７５から外れて配置されることがない。
【００６０】
絶縁ホルダ２１の底面において、ホルダ支持ピン７４の周囲に位置する箇所には、円弧状のリブ７６ａ，７６ｂが２つ突設されている。リブ７６ａ，７６ｂがあることで、非貫通凹部７５に係合されているホルダ支持ピン７４が容易に外れなくなる。
【００６１】
両リブ７６ａ，７６ｂの間には複数（本実施形態では２つ）の切欠き部７７ａ，７７ｂが形成されている。この切欠き部７７ａ，７７ｂがあることにより、絶縁樹脂層２５のインサート成形時において非貫通凹部７５からホルダ支持ピン７４が抜かれた状態では、切欠き部７７ａ，７７ｂを介して非貫通凹部７５側に絶縁樹脂層２５を成形するための樹脂が回り込みやすくなる。最終的に製造された集中配電部材１７では、非貫通凹部７５が絶縁樹脂層２５によって穴埋めされている。なお、リブ７６ａ，７６ｂ及び切欠き部７７ａ，７７ｂの数を任意に変更することが可能である。例えばリブ７６ａ，７６ｂの数を１つにするとともに、全体形状をＣ字状にすることで、切欠き部７７ａ，７７ｂを１つにすることが可能である。
【００６２】
図２２，図２３，図１４〜図１６に示すように、絶縁ホルダ２１の底部には、各保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃの内部に通じる連通孔７８が透設されている。連通孔７８を設けたのは、絶縁樹脂層２５を成形するための樹脂が、そのインサート成形時に各保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃ内に回り込みやすくするためである。連通孔７８は、絶縁ホルダ２１の周方向に沿って複数個設けられている。正確に言えば、各連通孔７８は、それぞれの保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃに沿ってそれぞれ配置されている。しかも、図１０に示すように、各連通孔７８は、絶縁ホルダ２１の周方向において互いの位置をずらして配置されている。このことは、絶縁ホルダ２１の径方向における同一線上には、１つの連通孔７８しか配置されていないことを意味する。
【００６３】
図２２，図２４に示すように、下型７１に絶縁ホルダ２１をセットしたとき、下側成形凹部７１ａの内側面に対し、先端面が突き当たる位置決め突部８２が絶縁ホルダ２１の内周面に形成されている。この位置決め突部８２は、複数個設けられ、それらは絶縁ホルダ２１の周方向に沿って等間隔に配置されている。すべての位置決め突部８２が下側成形凹部７１ａの内側面に突き当たることにより、絶縁ホルダ２１がその径方向へ位置ずれすることがなくなる。
【００６４】
図９，図１２，図１３に示すように、絶縁ホルダ２１にある各保持溝２３ａ〜２３ｃは、バスバー２２ａ〜２２ｃが収容されているバスバー収容部位８３と、収容されていないバスバー非収容部位８４とに区分される。バスバー非収容部位８４における保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃ内には、複数の第１補強リブ８５が絶縁ホルダ２１の円周方向に間隔をおいて設けられている。各第１補強リブ８５は、保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃを隔てる壁部４３ａ〜４３ｄの底面及び内側面と一体的に形成されている。
【００６５】
なお、保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃに溶融樹脂材料９０を流動させやすくする連通孔７８は、それぞれの部位８３，８４に位置する保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃの底面に形成されている。これにより、保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃ全体に溶融樹脂材料９０が充填されやすくなる。
【００６６】
絶縁ホルダ２１におけるバスバー収容部位８３は、３つの保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃが設けられているのに対し、バスバー非収容部位８４は、２つの保持溝２３ａ，２３ｂしか設けられていない。つまり、バスバー非収容部位８４においては、最も外側にある保持溝２３ｃがない。このことから、絶縁ホルダ２１におけるバスバー非収容部位８４は、バスバー収容部位８３に比べて幅狭となっている。
【００６７】
更に、絶縁ホルダ２１におけるバスバー非収容部位８４の外周面には、第２補強リブ８６が絶縁ホルダ２１の周方向に沿って延びるように突設されている。この第２補強リブ８６は、円弧状に形成され、その曲率半径が絶縁ホルダ２１の半径と同じに設定されている。
【００６８】
次に、上記のように構成されたインサート成形用金型７０を用いて集中配電部材１７をインサート成形する方法について説明する。
型開きした状態で、下型７１の下側成形凹部７１ａに絶縁ホルダ２１を配置する。そして、絶縁ホルダ２１の非貫通凹部７５を、下側成形凹部７１ａ内に突出されているホルダ支持ピン７４の先端に係合する。これにより、絶縁ホルダ２１は下側成形凹部７１ａの底面から一定の間隔をおいて支持されることとなる。このとき、絶縁ホルダ２１に設けられた複数の各位置決め突部８２は、その先端面が下側成形凹部７１ａの内周面に当接されている。そのため、絶縁ホルダ２１は径方向への位置ずれが規制される。
【００６９】
図２４に示すように、上型７２が下型７１に接近して金型が閉じられると、キャビティ７３が形成される。それとともに、上側成形凹部７２ａ内に突出していた上型側支持体８０の先端面がバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの上端に当接する。更に、上型側支持体８０の先端面にある係止溝８１が保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃを仕切る壁部４３ｂ，４３ｃに係合する。これにより、絶縁ホルダ２１及びバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃが上型側支持体８０によって押さえ付けられる。以上のように、絶縁ホルダ２１は、複数のホルダ支持ピン７４と、複数の上型側支持体８０とによって上下方向の動きが規制される。
【００７０】
図２５に示すように、下型７１に形成された図示しないゲートを介してキャビティ７３内に絶縁樹脂層形成用の溶融樹脂材料９０が充填される。このとき、絶縁ホルダ２１を覆うように充填される溶融樹脂材料９０は、各保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃの開口部を介してその内部にも回り込む。しかも、絶縁ホルダ２１に透設した連通孔７８からも保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃ内に回り込む。また、絶縁ホルダ２１におけるバスバー非収容部位８４（図１２参照）の保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃに溶融樹脂材料９０の圧力が加わっても、第１及び第２補強リブ８５，８６により壁部４３ａ〜４３ｃが変形することがない。
【００７１】
溶融樹脂材料９０がキャビティ７３のほぼ全体に行きわたったところで、図２６に示すように、ホルダ支持ピン７４は下型７１に退避するとともに、上型側支持体８０は上型７２に退避する。このとき、絶縁ホルダ２１は、キャビティ７３内において、支持されるものがなくなり完全に浮いた状態となるが、溶融樹脂材料９０は、キャビティ７３に充填され続けているので、絶縁ホルダ２１が傾くことはない。その上、ホルダ支持ピン７４と上型側支持体８０とが退避することによる抜き穴が溶融樹脂材料９０により埋められる。更に、ホルダ支持ピン７４が係合されていた非貫通凹部７５内やその付近に溶融樹脂材料９０が回り込むとともに、壁部４３ｂ，４３ｃの上端部の間やその付近に溶融樹脂材料９０が回り込む。これにより、絶縁ホルダ２１が溶融樹脂材料９０によって覆われる。
【００７２】
図２７に示すように、所定時間が経過し、溶融樹脂材料９０が冷却固化することで絶縁樹脂層２５が成形される。その後、下型７１から上型７２を離間させて型開きし、絶縁ホルダ２１と絶縁樹脂層２５とが一体化された集中配電部材１７を取り出す。
【００７３】
次に、集中配電部材１７の製造方法について説明する。
（導電性金属板材の打ち抜き工程）
図２９に示すように、導電性金属板材９１を図示しないプレス装置によって打ち抜き、各バスバー２２ａ〜２２ｃを曲げ形成するもととなる帯状成形素材９２を製作する。各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの帯状成形素材９２は、直線状であるため、それらを並列に打ち抜くことが可能である。このことは、帯状成形素材９２を円環状に打ち抜く場合に比べて歩留まりを著しく向上することに貢献している。
【００７４】
（バスバーに関する第１の曲げ加工）
図２９に示すように、帯状成形素材９２において端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗに相当する部分を、既に上述した第１プレス装置６０と第２プレス装置６１とによって曲げ成形する。
【００７５】
（バスバーに関する第２の曲げ加工）
図２９に示すように、端子部５０ｕ，５０ｖ，５０ｗを成形し終えた帯状成形素材９２において、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃに相当する部分を、その厚さ方向に湾曲させて略円環状に成形する。この成形に関しては、図示しないベンディング装置で行う。このように、絶縁ホルダ２１にバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃを組み付ける前に、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃを略円環状に賦形しておく。
【００７６】
（バスバー挿入工程）
図３０に示すように、既に製作しておいた絶縁ホルダ２１に、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃを挿入する。ここでは、絶縁ホルダ２１の外側に位置するものから順番に挿入する。つまり、外側バスバー２２ｃ、中間バスバー２２ｂ、内側バスバー２２ａの順で挿入する。この順番で挿入するのは、内側にあるバスバーから先に挿入すると、後から挿入するバスバーが、先に挿入されたバスバーの端子部によって挿入を妨げられるからである。
【００７７】
（バスバーに関する第３の曲げ加工）
図３１に示すように、絶縁ホルダ２１に各バスバー２２ａ〜２２ｃを組み付けた状態で、各タブ４１ａ，４１ｂ，４１ｃをそれぞれの先端が絶縁ホルダ２１の中心に向くように曲げ成形する。このとき、中間バスバー２２ｂ及び外側バスバー２２ｃについては、基端部に湾曲部４４，４５が成形される。
【００７８】
（インサート成形）
図３２に示すように、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃが組み付けられた絶縁ホルダ２１の外周に絶縁樹脂層２５を成形する。この成形に関しては、既に説明したインサート成形用金型７０を用いた製造方法によって行う。その後、インサート成形用金型７０から集中配電部材１７を取り出し、最後に絶縁樹脂層２５に形成された樹脂収容部５３に封止材５４を充填する。
【００７９】
従って、本実施形態によれば以下のような効果を得ることができる。
（１）各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃが絶縁ホルダ２１に形成された保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃに挿入されることで、それらの間隔が保持されている。そのため、インサート成形時に絶縁樹脂層２５を成形する溶融樹脂材料９０の圧力がバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃに加わっても、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの相対位置が変動するのを防止することができる。
【００８０】
（２）各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃは絶縁ホルダ２１に保持されている。このことから、インサート成形時に溶融樹脂材料９０の熱の影響で略円環状に折曲された各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃが直線状に戻るのを確実に防止できる。従って、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃ間の寸法精度が低下するのを防止することができ、結果として高い絶縁耐圧を確保することができる。しかも、絶縁樹脂層２５が部分的に薄くなるのを確実に防止することができる。
【００８１】
（３）インサート成形用金型７０で絶縁ホルダ２１及びバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの周囲に絶縁樹脂層２５を形成している。このような製造方法によれば、二重モールド法とは異なり、１種の金型７０で足り得る。よって、集中配電部材１７の製造コストが高くなるのを抑えることができる。
【００８２】
（４）分断構造からなる複数の円弧状部材から絶縁ホルダ２１を構成する場合と異なり、絶縁ホルダ２１は連続的な円環状に形成されているため、絶縁ホルダ２１上に溶融樹脂材料９０が入り込む隙間が存在しない。そのため、インサート成形時に、絶縁ホルダ２１上に絶縁樹脂層２５を成形する溶融樹脂材料９０が入り込む余地がない。このことは、絶縁樹脂層２５を成形するときに、ボイドが発生するのを防止することができる結果、集中配電部材１７の防水性、気密性及び絶縁耐圧を確実に確保することができる。従って、信頼性の高い集中配電部材１７を提供することができる。
【００８３】
（５）絶縁ホルダ２１は、絶縁樹脂層２５内に完全に埋設されている。このことから、絶縁ホルダ２１の一部が露出している構成に比べて、外部の湿気等が絶縁樹脂層２５に侵入する可能性が極めて小さくなる。よって、集中配電部材１７の防水性及び気密性の低下を防止することができ、信頼性をいっそう高めることができる。
【００８４】
（６）絶縁ホルダ２１及び絶縁樹脂層２５の形成材料にＰＰＳを使用している。ＰＰＳは機械的強度に優れているため、車両の振動等による衝撃にも十分に耐え得る集中配電部材１７とすることができる。しかも、ＰＰＳにはガラス繊維が混入されているため、大電流が流れるバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃでも、その絶縁耐圧に十分に耐えることができる。
【００８５】
（７）絶縁ホルダ２１と絶縁樹脂層２５とによってバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃ間の絶縁が図られる。そのため、テフロン（Ｒ）等の高価な絶縁コーティングが不要になり、比較的簡単にかつ低コストで集中配電部材１７を製造することができる。
【００８６】
（８）各相のバスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃは、１つの部材からなる絶縁ホルダ２１に保持され、更にそれらが絶縁樹脂層２５によって被覆されている。そのため、例えば、円弧状の樹脂成形品からなる複数個の絶縁ホルダにより各バスバーを保持し、それを絶縁樹脂層２５で被覆する場合と比較して、部品点数を大幅に少なくすることができ、低コスト化を図ることができる。
【００８７】
（第２実施形態）
次に、第２実施形態について説明する。この実施形態においては、前記実施形態と異なる構成のみ説明する。
【００８８】
前記実施形態では絶縁ホルダ２１を一つの部材から構成したが、図３３，図３４に示すように、ここでは絶縁ホルダ２１が複数の円弧状樹脂部品９５から構成されている。各円弧状樹脂部品９５は、絶縁ホルダ２１の構成と同じように、壁部４３ａ〜４３ｄによって区画された保持溝２３ａ〜２３ｃが形成されている。複数の円弧状樹脂部品９５は、その両端部が隣接する円弧状樹脂部品９５の端面と接合するように、バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃの円周方向に沿って配置されている。そして、絶縁ホルダ２１を全体として見ると連続的な円環状をなしている。
【００８９】
そして、インサート成形時には、各バスバー２２ａ，２２ｂ，２２ｃを保持溝２３ａ，２３ｂ，２３ｃにはめ込んで、絶縁ホルダ２１を円環状にする。その後、第１実施形態で説明したように、インサート成形用金型７０の下型７１にセットし、キャビティ７３内に溶融樹脂材料９０を充填して絶縁ホルダ２１の周囲に絶縁樹脂層２５を成形する。
【００９０】
従って、本実施形態によれば、絶縁ホルダ２１は、複数の円弧状樹脂部品９５によって構成されているため、絶縁ホルダ２１を樹脂成形によって真円状に樹脂成形する場合と比べて、比較的簡単にかつ精度よく作製することが可能である。しかも、低コストに絶縁ホルダ２１を作製することができる。
【００９１】
（別の実施形態）
本発明の実施形態は以下のように変更してもよい。
・前記実施形態では、３相の薄型ブラシレスモータ１１に具体化したが、それに限らず単相のそれに具体化してもよい。また、単相モータに具体化するのに伴い、バスバー及び保持溝の数を２つにすることが許容される。
【００９２】
・前記実施形態は、薄型ＤＣブラシレスモータ１１を使用しているが、ＡＣブラシレスモータに具体化することも許容される。
次に、特許請求の範囲に記載された技術的思想のほかに、前述した実施形態によって把握される技術的思想を以下に示す。
【００９３】
（１）請求項５において、前記絶縁樹脂層の形成材料は、前記絶縁ホルダと同じＰＰＳ製である。この構成とすれば、絶縁ホルダと絶縁樹脂層とを同じ材料とすることで、異種の材料を組み合わせて用いた場合に比べて両者の親和性を高くすることができ、絶縁ホルダと絶縁樹脂層とを強力に付着させることができる。
【００９４】
（２）複数本のバスバーと、前記各バスバー同士を非接触状態に維持しつつ前記各バスバーを相対保持する絶縁ホルダと、前記各バスバー及び前記絶縁ホルダを被覆する樹脂絶縁層とを備えた。この構成にすれば、各バスバーの間隔を保持してそれらの絶縁を確実に図ることができる。
【００９５】
（３）モータの各相に対応して設けられる複数本のバスバーと、前記各バスバーを個別に収容するための保持溝が複数形成された絶縁ホルダと、前記各バスバー及び前記絶縁ホルダを被覆する樹脂絶縁層とを備え、ステータの巻線に対して集中的に電流を配給可能にした。この構成にすれば、モータのステータに使用される各バスバーの間隔を保持してそれらの絶縁を確実に図ることができる。
【００９６】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明によれば、製造を比較的簡単にすることができる。また、製造コストを低くすることができるとともに、絶縁耐圧を高くすることができる。
【００９７】
また、絶縁ホルダを真円状に樹脂成形する場合と比べて比較的簡単にかつ精度よく作製することができる。
また、インサート成形時にボイドの発生を回避することができるので、集中配電部材の防水性及び気密性を向上することができ、もって絶縁耐圧もいっそう高くすることができる。
【００９８】
また、絶縁樹脂層からの表面から絶縁ホルダが露出している構成に比べて、外部の湿気等が侵入する可能性を極めて小さくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】薄型ブラシレスモータの概略図。
【図２】薄型ブラシレスモータの概略配線図。
【図３】集中配電部材の斜視図。
【図４】集中配電部材の正面図。
【図５】集中配電部材の背面図。
【図６】（ａ）は集中配電部材の断面図、（ｂ）はその端子部の拡大図、（ｃ）は端子部の拡大斜視図。
【図７】集中配電部材の端子部を示す平面図。
【図８】絶縁ホルダの斜視図。
【図９】絶縁ホルダにバスバーを挿入した正面図。
【図１０】絶縁ホルダの一部分を拡大して示す正面図。
【図１１】絶縁ホルダを省略し、バスバーのみを示す正面図。
【図１２】絶縁ホルダにおけるバスバー非収容部位を示す拡大図。
【図１３】（ａ）は図９におけるＥ−Ｅ断面図、（ｂ）は図９におけるＦ−Ｆ、（ｃ）は図９におけるＧ−Ｇ断面図。
【図１４】（ａ）は図４のＡ−Ａ断面図、（ｂ）はその部分の斜視図。
【図１５】（ａ）は図４のＢ−Ｂ断面図、（ｂ）はその部分の斜視図。
【図１６】（ａ）は図４のＣ−Ｃ断面図、（ｂ）はその部分の斜視図。
【図１７】（ａ）は図４のＤ−Ｄ断面図、（ｂ）はその部分の斜視図。
【図１８】（ａ）は型開きした第１プレス装置の断面図、（ｂ）はそこでプレス成形される帯状成形素材。
【図１９】（ａ）は型閉じした第１プレス装置の断面図、（ｂ）はそこでプレス成形された帯状成形素材。
【図２０】（ａ）は型閉じした第２プレス装置の断面図、（ｂ）はそこでプレス成形された帯状成形素材。
【図２１】（ａ）はバスバーの端子部を曲げ成形する前の帯状成形素材、（ｂ）はそのＨ−Ｈ断面図。
【図２２】絶縁ホルダの背面図。
【図２３】（ａ）は非貫通凹部の拡大図、（ｂ）は非貫通凹部の拡大斜視図。
【図２４】インサート成形用金型を示し、絶縁ホルダをセットした状態を示す断面図。
【図２５】図２４に続いて、インサート成形用金型内に溶融樹脂材料を充填した状態を示す断面図。
【図２６】図２５に続いて、ホルダ支持ピンと上型側支持体とを待避させた状態を示す断面図。
【図２７】図２６に続いて、インサート成形用金型を型開きした状態を示す断面図。
【図２８】集中配電部材の製造工程を示し、導電性金属板材を打ち抜いて帯状成形素材を得た図。
【図２９】図２８に続く製造工程を示し、バスバーの端子部を曲げた図。
【図３０】図２９に続く製造工程を示し、バスバーを絶縁ホルダに挿入する図。
【図３１】図３０に続く製造工程を示し、バスバーのタブを内側に曲げた図。
【図３２】図３１に続く製造工程を示し、端子部の一部を封止材で封止した図。
【図３３】第２実施形態における絶縁ホルダにバスバーを挿入した正面図。
【図３４】同じく、絶縁ホルダを構成する円弧状樹脂部品の斜視図。
【符号の説明】
１１…薄型ブラシレスモータ（モータ）、１５…ステータ、１６…巻線、１７…集中配電部材、２１…絶縁ホルダ、２２ａ，２２ｂ，２２ｃ…バスバー、２３ａ，２３ｂ，２３ｃ…保持溝、２５…絶縁樹脂層、４１ａ，４１ｂ，４１ｃ…タブ、４３ａ〜４３ｄ…壁部、５０ｕ，５０ｖ，５０ｗ…端子部。
【図１】
0003733316.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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