(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コイルが巻かれるバックコアと組み合わせて用いられる一対の磁性体からなり、これら磁性体間のギャップに非磁性材が充填される磁気消去ヘッド用フロントコアの製造方法において、
複数個のフロントコアを製造できる長さと一様断面を有するコア素材となる長尺の第１及び第２の一対の磁性体棒材であって、前記第１の棒材の断面は、隣り合う２辺を左右上下方向に配置して成る第１の原型矩形から右上角部の上辺を下方に平行移動すると共に右辺を左方に斜め移動して倒立台形形状に凹ませ、その第１の原型矩形の右下角部の右辺と下辺をそれぞれ平行移動して矩形形状に凹ませた８角形の形状を有し、前記第２の棒材の断面は、前記第１の原型矩形と同寸法の矩形をその隣り合う２辺を左右上下方向に配置して成る第２の原型矩形から左上角部の上辺を下方に平行移動すると共に左辺を右方に斜め移動して倒立台形形状に凹ませ、その第２の原型矩形の左下角部の左辺から、前記第１の原型矩形の右下角部を凹ませた凹部矩形と同じ上下高さと前記凹部矩形の左右長さより前記ギャップの寸法分だけ長い左右長さとを有する矩形形状の凸部を、下辺の上下高さを揃えて突きだした８角形の形状を有し、これらの棒材を、相互に組み合わせたとき前記所定のギャップを形成し得る形態に焼結により形成する焼結工程と、
前記焼結により形成された前記第１及び第２の一対の棒材の前記倒立台形形状の凹部を互いに対向させると共に、互いの下辺の高さを同じ高さにして前記第１の棒材の右下凹部に前記第２の棒材の左下凸部を突き当てることにより、前記一対の棒材を組み合わせてギャップの寸法を隔てて対向させると共に形成されたギャップに前記第２の棒材の左下の凸部の上面から成る底面を形成し、前記ギャップと底面から成るギャップ溝が上方に開口するように当該一対の棒材を保持する保持工程と、
前記ギャップ溝の上方から当該ギャップ溝に非磁性材から成る樹脂を注入し充填して前記一対の磁性体棒材を前記樹脂により固着させる充填工程と、
前記一対の磁性体棒材とギャップに充填された非磁性材を含む面を研磨加工する研磨工程と、
前記研磨加工された長尺のフロントコア素材を切断して所定の寸法のフロントコアを得る切断工程と、を含むことを特徴とする磁気消去ヘッド用フロントコアの製造方法。
【請求項２】
コイルが巻かれるバックコアと組み合わせて用いられる一対の磁性体からなり、これら磁性体間のギャップに非磁性材が充填される磁気消去ヘッド用フロントコアの製造方法において、
複数個のフロントコアを製造できる長さと一様断面を有するコア素材となる長尺の第１及び第２の一対の磁性体棒材であって、前記第１の棒材の断面は、隣り合う２辺を左右上下方向に配置して成る第１の原型矩形から右上角部の上辺を下方に平行移動すると共に右辺を左方に斜め移動して倒立台形形状に凹ませ、その第１の原型矩形の右下角部の右辺と下辺をそれぞれ平行移動して矩形形状に凹ませた８角形の形状を有し、前記第２の棒材の断面は、前記第１の原型矩形と同寸法の矩形をその隣り合う２辺を左右上下方向に配置して成る第２の原型矩形から左上角部の上辺を下方に平行移動すると共に左辺を右方に斜め移動して倒立台形形状に凹ませ、その第２の原型矩形の左下角部の左辺から、前記第１の原型矩形の右下角部を凹ませた凹部矩形と同じ上下高さと前記凹部矩形の左右長さより前記ギャップの寸法分だけ長い左右長さとを有する矩形形状の凸部を、下辺の上下高さを揃えて突きだした８角形の形状を有し、これらの棒材の前記倒立台形形状の凹部を互いに対向させると共に、互いの下辺の高さを同じ高さにして前記第１の棒材の右下凹部に前記第２の棒材の左下凸部を突き当てることにより、前記一対の棒材を組み合わせて前記ギャップの寸法を隔てて対向させると共に形成されたギャップに前記第２の棒材の左下の凸部の上面から成る底面を形成し、前記ギャップと底面から成るギャップ溝が上方に開口するように当該一対の棒材を保持する保持工程と、
前記ギャップ溝の上方から当該ギャップ溝に非磁性材から成る樹脂を注入し充填して一対の磁性体棒材を前記樹脂により固着させる充填工程と、
前記一対の磁性体棒材とギャップに充填された非磁性材を含む面を研磨加工する研磨工程と、
前記研磨加工された長尺のフロントコア素材を切断して所定の寸法のフロントコアを得る切断工程と、を含むことを特徴とする磁気消去ヘッド用フロントコアの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の磁気消去ヘッド用フロントコアの製造方法により製造された磁気消去ヘッド用フロントコア。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、磁気消去ヘッド用フロントコアの製造方法及びその方法で製造された磁気消去ヘッド用フロントコアに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の磁気消去ヘッド及びその磁気消去ヘッド用フロントコアの製造方法について図３及び図４を参照して説明する。図３に示されるように、磁気消去ヘッド１は、フロントコア２とバックコア３とから構成され、磁気テープの全幅に亘って磁気記録内容を消去するために使用される。フロントコア２は一対の磁性体５ａ、５ｂで構成されており、バックコア３に対向して配置される。フロントコア２は一対の磁性体５ａ、５ｂの間にギャップＧを有する。フロントコア２のギャップＧ全体には非磁性体からなる接着用充填剤、例えばＳｉＯ2微粉末を含むエポキシ樹脂、が充填される。一対の磁性体５ａ，５ｂとエポキシ樹脂からなるフロントコア２の面（前面）が一定曲率の曲面を成している。また、バックコア３にはコイル４が巻かれる。このように構成された磁気消去ヘッド１は、フロントコア２の一方の磁性体、例えば磁性体５ａからギャップＧを横切って他方の磁性体５ｂへとフロントコア２の前面に摺動して滑りながら通過する磁気テープに対して、コイル４に交流電流を流してギャップ４に発生させた交流磁場を印加することにより、磁気テープに記録された信号を消去する。
【０００３】
従来、このような、磁気消去ヘッド１に用いられるフロントコア２は、図４に示されるように平板コア素材１０をもとに製造される。図４（ａ）に示す平板コア素材１０は、例えば、横に１６列、奥行き方向に１０列の計１６０個のフロントコアを製造できるフェライト等の磁性体からなる素材である。まず、図４（ｂ）に示されるように、この平板コア素材１０の奥行き方向に向かって、凹部１１と分離溝１２が切削加工により形成される。分離溝１２で隔てられた一区間が、フロントコアの横断面１個分に相当する。次に、図４（ｃ）に示されるように、各凹部１１の中央部にギャップ溝１３が切削加工により形成される。次に、図４（ｄ）に示されるように、凹部１１とギャップ溝１３に樹脂６が注入される。次に、図４（ｅ）に示されるように、平板コア素材１０は分離溝１２のところで分割され、この例の場合、樹脂６を含んだ１６本の棒材１４が得られる。次に、図４（ｆ）に示されるように、各棒材１４について、フロントコアの前面となる部分が粗研磨される。粗研磨は、樹脂６が充填されたギャップ溝１３に達するまで行われ、一体の磁性体からなる棒材１４が分離されて一対の磁性体５０ａ，５０ｂとなると共にギャップＧが形成される。また、フロントコアの前面は一定の曲率をもつ粗い円柱面Ｒとなる。次に、図４（ｇ）に示されるように、フロントコアの前面が仕上げ研磨されて平滑な面を有する円柱面Ｒとなったフロントコア素材１５が得られる。次に、図４（ｈ）に示されるように、フロントコア素材１５は所定の長さ寸法に切断される。この例の場合、棒材１本当たり１０個のフロントコアが得られる。各フロントコアは切断面の仕上げ等の後処理が行われ、フロントコアの製造工程が完了する。（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
実用新案登録第３０８１６６６号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述したような平板コア素材をもとにフロントコアを製造する方法においては、凹部加工やギャップ溝加工さらには分離溝加工等を複数個のフロントコアについて一括して切削加工により行っているが、これらの加工工程及び加工時間の削減が望まれていた。また、切削加工は、高価な砥石を用いて行われており、これらの工程を省略することができれば、消耗品である砥石の使用を減らすことができるためコストダウンにつながる。
【０００６】
本発明は、上記課題を解消するものであって、凹部、ギャップ溝及び分離溝の切削加工を省略でき、加工時間の削減及び消耗品である砥石の費用の削減を実現できる磁気消去ヘッド用フロントコアの製造方法及びその方法で製造された磁気消去ヘッド用フロントコアを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を達成するために、請求項１の発明は、コイルが巻かれるバックコアと組み合わせて用いられる一対の磁性体からなり、これら磁性体間のギャップに非磁性材が充填される磁気消去ヘッド用フロントコアの製造方法において、複数個のフロントコアを製造できる長さと一様断面を有するコア素材となる長尺の第１及び第２の一対の磁性体棒材であって、前記第１の棒材の断面は、隣り合う２辺を左右上下方向に配置して成る第１の原型矩形から右上角部の上辺を下方に平行移動すると共に右辺を左方に斜め移動して倒立台形形状に凹ませ、その第１の原型矩形の右下角部の右辺と下辺をそれぞれ平行移動して矩形形状に凹ませた８角形の形状を有し、前記第２の棒材の断面は、前記第１の原型矩形と同寸法の矩形をその隣り合う２辺を左右上下方向に配置して成る第２の原型矩形から左上角部の上辺を下方に平行移動すると共に左辺を右方に斜め移動して倒立台形形状に凹ませ、その第２の原型矩形の左下角部の左辺から、前記第１の原型矩形の右下角部を凹ませた凹部矩形と同じ上下高さと前記凹部矩形の左右長さより前記ギャップの寸法分だけ長い左右長さとを有する矩形形状の凸部を、下辺の上下高さを揃えて突きだした８角形の形状を有し、これらの棒材を、相互に組み合わせたとき前記所定のギャップを形成し得る形態に焼結により形成する焼結工程と、前記焼結により形成された前記第１及び第２の一対の棒材の前記倒立台形形状の凹部を互いに対向させると共に、互いの下辺の高さを同じ高さにして前記第１の棒材の右下凹部に前記第２の棒材の左下凸部を突き当てることにより、前記一対の棒材を組み合わせてギャップの寸法を隔てて対向させると共に形成されたギャップに前記第２の棒材の左下の凸部の上面から成る底面を形成し、前記ギャップと底面から成るギャップ溝が上方に開口するように当該一対の棒材を保持する保持工程と、前記ギャップ溝の上方から当該ギャップ溝に非磁性材から成る樹脂を注入し充填して前記一対の磁性体棒材を前記樹脂により固着させる充填工程と、前記一対の磁性体棒材とギャップに充填された非磁性材を含む面を研磨加工する研磨工程と、前記研磨加工された長尺のフロントコア素材を切断して所定の寸法のフロントコアを得る切断工程と、を含むものである。
【０００８】
上記製造方法においては、ギャップを形成し得る形態に焼結により加工成型された複数個のフロントコアを製造できる長さと一様断面を有する長尺の第１及び第２の一対の磁性体棒材を用いるので、所定の間隔で棒材を対向保持するだけで、切削加工を行うことなく、容易に所望の形状に相互に組み合わせた状態の磁性体棒材が得られると共に非磁性材充填用のギャップ溝を形成することができる。一様断面を有する磁性体棒材の組合せによって形成されるギャップは、長さ方向の全長にわたって一様間隔となる。また、ギャップ溝には第２の棒材の左下の凸部の上面から成る底面が形成されると共にギャップ溝の開口が上方に向いているので、非磁性材（樹脂）をギャップに充填する際に樹脂がこぼれることがなく、上方から樹脂を注入して充填作業を効率良く行うことができる。
【０００９】
請求項２の発明は、コイルが巻かれるバックコアと組み合わせて用いられる一対の磁性体からなり、これら磁性体間のギャップに非磁性材が充填される磁気消去ヘッド用フロントコアの製造方法において、複数個のフロントコアを製造できる長さと一様断面を有するコア素材となる長尺の第１及び第２の一対の磁性体棒材であって、前記第１の棒材の断面は、隣り合う２辺を左右上下方向に配置して成る第１の原型矩形から右上角部の上辺を下方に平行移動すると共に右辺を左方に斜め移動して倒立台形形状に凹ませ、その第１の原型矩形の右下角部の右辺と下辺をそれぞれ平行移動して矩形形状に凹ませた８角形の形状を有し、前記第２の棒材の断面は、前記第１の原型矩形と同寸法の矩形をその隣り合う２辺を左右上下方向に配置して成る第２の原型矩形から左上角部の上辺を下方に平行移動すると共に左辺を右方に斜め移動して倒立台形形状に凹ませ、その第２の原型矩形の左下角部の左辺から、前記第１の原型矩形の右下角部を凹ませた凹部矩形と同じ上下高さと前記凹部矩形の左右長さより前記ギャップの寸法分だけ長い左右長さとを有する矩形形状の凸部を、下辺の上下高さを揃えて突きだした８角形の形状を有し、これらの棒材の前記倒立台形形状の凹部を互いに対向させると共に、互いの下辺の高さを同じ高さにして前記第１の棒材の右下凹部に前記第２の棒材の左下凸部を突き当てることにより、前記一対の棒材を組み合わせて前記ギャップの寸法を隔てて対向させると共に形成されたギャップに前記第２の棒材の左下の凸部の上面から成る底面を形成し、前記ギャップと底面から成るギャップ溝が上方に開口するように当該一対の棒材を保持する保持工程と、前記ギャップ溝の上方から当該ギャップ溝に非磁性材から成る樹脂を注入し充填して一対の磁性体棒材を前記樹脂により固着させる充填工程と、前記一対の磁性体棒材とギャップに充填された非磁性材を含む面を研磨加工する研磨工程と、前記研磨加工された長尺のフロントコア素材を切断して所定の寸法のフロントコアを得る切断工程と、を含むものである。
【００１０】
上記製造方法においては、複数個のフロントコアを製造できる長さと一様断面を有する長尺の第１及び第２の一対の磁性体棒材を用いて、所定の間隔で棒材を対向保持するだけで、切削加工を行うことなく、容易に所望の形状に相互に組み合わせた状態の磁性体棒材が得られると共に非磁性材充填用のギャップ溝を形成することができる。一様断面を有する磁性体棒材の組合せによって形成されるギャップは、長さ方向の全長にわたって一様間隔となる。また、ギャップ溝には第２の棒材の左下の凸部の上面から成る底面が形成されると共にギャップ溝の開口が上方に向いているので、非磁性材（樹脂）をギャップに充填する際に樹脂がこぼれることがなく、上方から樹脂を注入して充填作業を効率良く行うことができる。
【００１１】
請求項３の発明は、請求項１又は請求項２に記載の磁気消去ヘッド用フロントコアの製造方法により製造された磁気消去ヘッド用フロントコアである。
【００１２】
上記構成においては、上記請求項１又は請求項２と同様の作用が得られる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態に係る磁気消去ヘッド用フロントコアの製造方法及びその方法で製造された磁気消去ヘッド用フロントコアについて、図面を参照して説明する。図面中の共通する部材には同一符号を付して重複説明を省略する。本実施形態におけるフロントコアは、図１（ａ）に示される第１及び第２の一対の磁性体棒材であるコア素材Ａ，Ｂを焼結により成型したものをもとに製造される。コア素材Ａ，Ｂは、フェライト等の磁性体からなる互いに異形断面を有する長尺の、例えばフロントコア１０個分の長さを有する一様断面の棒材である。コア素材Ａの断面は８角形であり、矩形から右上部を一部斜めに切り欠いた斜面１１ａと、右下部に幅ｘの矩形状に切り欠いた凹部１６ａ及び前記矩形の面１３ａを有している。また、コア素材Ｂの断面は同じく８角形であり、前述と同寸法の矩形から左上部を一部斜めに切り欠いた斜面１１ｂと、前記矩形から左下部に幅ｙの矩形状に突出させた凸部１６ｂ及び前記矩形の面１３ｂを有している。幅ｙは、幅ｘよりも大きく設定されている。次に、このような形状のコア素材Ａ，Ｂが、図１（ｂ）に示すように、互いに、斜面１１ａと斜面１１ｂを対向させると共に、凹部１６ａに凸部１６ｂを突き当てて保持される。このとき、幅ｙが幅ｘよりも大きいため、前記矩形の面１３ａ，１３ｂは離間しており、これらの面によりギャップ溝１３が形成される。幅ｘと幅ｙは、その差、従って面１３ａ，１３ｂの間隔が後述のギャップＧの寸法となるように構成される。また、対向する前記斜面１１ａ，１１ｂにより凹部１１が形成される。
【００１４】
このように、コア素材Ａ，Ｂを一体化保持して形成された凹部１１とこれに連なっているギャップ溝１３には、図１（ｃ）に示されるように、樹脂６が注入される。このとき、凸部１６ｂの上面は注入される樹脂６がこぼれないように受ける受け皿の底面となっている。樹脂６として、例えば、対摩耗性を向上するためＳｉＯ２微粉末等をフィラーとして混入したエポキシ樹脂が用いられる。これらは非磁性体であり、フロントコア完成時に磁極ギャップの充填材となると共に、以下に説明する加工の際及び加工後においてコア素材Ａ，Ｂを接着により保持する作用を有する。次に、図１（ｄ）に示されるように、樹脂により接着されて一体となったコア素材Ａ，Ｂの下面が、フロントコアの前面となる部分を形成するため粗研磨される。粗研磨は、ギャップ溝１３に達するまで行われ、コア素材Ａ，Ｂは、互いに重なる部分が消失して一対の互いに対称な磁性体５０ａ，５０ｂとなると共にギャップＧが形成される。また、フロントコアの前面は一定の曲率をもつ粗い円柱面Ｒとなる。次に、図１（ｅ）に示されるように、フロントコアの前面が仕上げ研磨されて平滑な面を有する円柱面Ｒとなったフロントコア素材１５が得られる。次に、図１（ｆ）に示されるように、フロントコア素材１５は所定の長さ寸法に切断される。この例の場合、棒材１本当たり１０個のフロントコアが得られる。各フロントコアは切断面の仕上げ等の後処理が行われ、フロントコアの製造工程が終了する。
【００１５】
次に、フロントコアを製造する本発明の工程を、図２を参照して従来方法と比較して説明する。本発明によるフロントコアの製造工程は、図２（ａ）に示されるように、コア素材Ａ，Ｂを焼結により製作することから始まる（Ｓ１）。コア素材Ａ，Ｂの焼結による製作については、焼結前素材を成型するための金型を一度製作しておけば多数回使用できるため、初期投資の負担が必要なだけである。この後、コア素材Ａ，Ｂの一体化保持（Ｓ２）が行われるが、この工程はクランプ等の治具でコア素材を挟む等の簡単な工程である。次に、ギャップ溝への樹脂注入（Ｓ４）の後、粗研磨と仕上げ研磨の２つのＲ加工工程（Ｓ６，Ｓ７）、切断、単体化の後処理が行われて終了する（Ｓ８）。
【００１６】
一方、従来方法による製造工程は、図２（ｂ）に示されるように、平板コア素材の入手から始まり（Ｓ１０１）、凹部加工と分離溝加工（Ｓ１０２）、さらにギャップ溝加工（Ｓ１０３）と切削加工工程が行われる。この後のギャップ溝への樹脂注入（Ｓ１０４）は、本発明のステップＳ４と同じであるが、次の棒材に分離する工程（Ｓ１０５）では、分離のために切削加工が行われる。この後の３工程Ｓ１０６〜Ｓ１０８は本発明における工程Ｓ６〜Ｓ８と同じである。
【００１７】
以上のことから、本発明では、従来、相当の作業時間と高価な消耗品である砥石を用いて行っていた溝等の加工及び分離加工の３工程（ステップＳ１０２，Ｓ１０３，Ｓ１０５）が不要になっていることが分かる。このように、本発明によるとコア素材Ａ，Ｂ製作のための初期投資を差し引いたとしても、なおコストダウン等の効果が得られる。
【００２０】
【発明の効果】
以上のように請求項１の発明によれば、焼結により所定形状に形成したコア素材をもとにフロントコアを製造するので、従来必要であった凹部、ギャップ溝及び分離溝の切削加工を省略でき、加工時間の削減及び消耗品である砥石の費用削減を実現することができる。
【００２１】
請求項２の発明によれば、所定形状に形成したコア素材をもとにフロントコアを製造するので、従来必要であった凹部、ギャップ溝及び分離溝の切削加工を省略でき、加工時間の削減及び消耗品である砥石の費用削減を実現することができる。
【００２２】
請求項３の発明によれば、焼結により、又は他の方法により所定形状に形成したコア素材をもとにフロントコアを製造するので、従来必要であった凹部、ギャップ溝及び分離溝の切削加工を省略でき、加工時間の削減及び消耗品である砥石の費用削減を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  （ａ）（ｂ）は本発明の一実施形態によるフロントコア製造方法の工程を説明するためのコア素材の斜視図、（ｃ）（ｄ）（ｅ）は同コア素材に樹脂を加えた断面図、（ｆ）は同製造方法の切断工程を模式的に示すフロントコア素材及びフロントコアの斜視図。
【図２】  （ａ）は同上製造方法のフローチャート、（ｂ）は従来のフロントコア製造方法のフローチャート。
【図３】  従来及び本発明が適用される磁気消去ヘッドの斜視図。
【図４】  （ａ）は従来のフロントコア製造方法の工程を説明するための平板コア素材の斜視図、（ｂ）（ｃ）は同工程におけるコア素材の断面図、（ｄ）〜（ｇ）は同コア素材に樹脂を加えた断面図、（ｈ）は同製造方法の切断工程を模式的に示すフロントコア素材及びフロントコアの斜視図。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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