(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁気浮上鉄道線路用の長ステータ型リニアモータまたは磁極の形式の電磁アセンブリであって強磁性材料から成る少なくとも一つのシートスタック（８、６７）および少なくとも一つの他の部材（１２、１３、１４、７４）からから成る電磁アセンブリを製造する方法において、シートスタック（８、６７）は未加工の磁気スチールシート（１、６１）から組立てられ、必要ならば補助位置決め手段を使用して、ツール（２８、７５）内に他の部材（１２、１３、１４、７４）と共に位置づけられることを特徴とし、更に、硬化性混合物のツール（２８、７５）内への注入と圧力−ゲル化法による硬化または混合物からの硬化により、１回の作業工程で、シート（１、６１）は互いに結合されて最終的なシートスタック（８、６７）を形成し、シートスタック（８、６７）は部材（１２、１３、１４、７４）に結合され、アセンブリ（４５、９３）は混合物によって取り囲まれて、その最終的な電気的、磁気的、機械的および／または幾何学的特性を持つことを特徴とする、磁気浮上鉄道線路用の長ステータ型リニアモータまたは磁極形式の、電磁アセンブリ（４５、９３）の製造方法。
【請求項２】
ツール（２８、７５）内の圧力を２〜１０ミリバールに保持することを特徴する請求項１に記載の方法。
【請求項３】
シート（１）に孔（７）を設け、ロッド（９）上にシートスタックを形成する目的でシートがねじこまれることを特徴とする、請求項１又は２に記載の長ステータ型リニアモータ用の磁極の形式の電磁アセンブリ（４５）の製造方法。
【請求項４】
ツール（２８）内への挿入に先立ち、シートスタック（８）の端面にそれぞれルーズに据えた磁極ジョー（１２、１３）が設けられることを特徴とする、請求項３に記載の方法。
【請求項５】
ツール（２８）へのその挿入に先立ち、シートスタック（８）に、緩く巻きつけた巻線（１９）が取り付けられることを特徴とする、請求項３または４に記載の方法。
【請求項６】
シートの積み重ね形成に先立ち、リニア発電機を組み立てる目的でシート（１）に開口部（４９）を設け、シートスタック形成後に得られる溝（５０）中に緩く巻線（５１）が挿入されることを特徴とする、請求項３から５の何れかに記載の方法。
【請求項７】
混合物の注入中、シートスタック（８）および／または磁極ジョー（１２、１３）の下側の少なくとも一部には、混合物が存在しないことを特徴とする、請求項１から６の何れかに記載の方法。
【請求項８】
シート（６１）の上側部（６３）に開口部（６８）が設けられ、これによりシートスタック（６７）の組立後少なくとも一つの溝（７１）を形成させることを特徴とし、さらにツール（７５）への混合物の注入に先立ち、アセンブリ（９３）の組立てに使われるクロスピース（７４）が溝（７１）中に差し込まれることを特徴とする、請求項１又は２に記載の長ステータ型リニアモータ用のステータシートスタック形式の電磁アセンブリ（９３）の製造方法。
【請求項９】
混合物の注入中、クロスピース（７４）の少なくとも一面（９４）に混合物が存在しないことを特徴とする、請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
シートスタックの形成に先立ち、シート（６１）の下側部（６４）に開口部（６９）が設けられ、このシートがシートスタック形成後に弾性的に変形の可能な電導体（９７）に適合するよう、少なくとも一つの溝（７２）を形成し、これはシートスタック（６７）の希望する電磁特性に応じて選定された断面を持つことを特徴とし、さらに混合物の注入により溝（７２）の壁面にそれを構成するライニング（１０２）を設け、これによって機械的に効果を発揮する溝（９７）を構成し、その壁面（９８）の断面を導体（９７）に対応させて選定することを特徴とする請求項８または９に記載の方法。
【請求項１１】
溝壁面（９８）がスロット（１００）により外側に開放され、その最も狭い個所の幅が導体（９７）の外径に対応する幅より小なるように最終的な断面が選定されることを特徴とする請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】
熱硬化性の混合物を硬化性混合物として使用することを特徴とする、請求項１から１１の何れかに記載の方法。
【請求項１３】
シートスタック（８、６７）の製作のため、未加工の非処理プレートを用い、シート（８、６７）の相互の電気的な絶縁を、電気絶縁特性を備えた硬化性混合物を用いて得ることを特徴とする、請求項１から１２の何れかに記載の方法。
【請求項１４】
請求項１から１３の何れかの方法により製造することを特徴とする、磁気浮上鉄道線路用の電磁アセンブリ。
【発明の詳細な説明】
本発明は請求項１の前文に基づく方法に関するとともに、磁気浮上鉄道の長ステータを備えたリニアモータ用の、磁極またはステータパケット形式のこの方法により製作するアセンブリに関する。
ステータパケット製作用のこの形式による周知の方法においては（ＤＥ  ３１  １０  ３３９  Ｃ２）、まず最初に、シリカ含有の磁気スチールシートから製造されたストリップに、好ましくは、その両面に別の接着層を設けることがすでに知られており（DE 31 10 339 C2)、この接着層は、例えば、事前に硬化された硬化プラスチック接着剤(duroplastic adhesive)からなり、必要ならば、圧延工場で塗布されているが、これは複雑で高価な作業工程となっている。次に、シートスタックはシートメタル板または薄板を、コイル（ドラム）から引き出した前記シートメタルストリップからスタンピングアウトし、そのあとこれらはスタックに結合されてから、同時加圧で加熱によって一緒に確実に締め付けられて、機械的に確実なシートスタックを作るといった手順で作られている。そのあと、完成したシートスタックはエポキシ樹脂または類似物質が付加的にコーティングされ、そのあとカッティング時に見つかったシートのカットエッジに防腐食層を設けている。最終的にはそれぞれのシートスタックは接着、捩じ込み、締結等の操作により別部材、特に軌道上の付属装置ようのクロスピースに連結して仕上げステータパケットを形成させる。通例十分な機械的安定性を得るためには、電磁的観点からの欠点は我慢しなければならない。例えば電磁的には好ましくない溝の断面形状が挙げられるが、この断面は電導体の付属装置に対しては好ましいファクターと言える。
長ステータ型保有のリニアモータ用の磁極も同要領で製作されるが、この時点では仕上げシートスタックには巻線本体と磁極ジョー等を連結取付けする。この時点では機械安定性と電磁特性間には妥協点を見出すべきである。例えばそのシートスタックで構成される鉄心の形状の如きであり、この条件は巻線の信頼出来る組立には必要であるものの、しかも磁気発散効果には確かに好ましくない条件である。
磁性鋼シートのストリップの被覆に必要とされる装置のために、この種方法には投資経費が嵩む。さらに欠点とされることは、打ち抜き操作で生じる排出物には接着剤層が付着しており、これは環境保護の立場からは避けるべき点であり、鋼シート排出物の適正な分別リサイクルは妨げられる。最後に既知の方法には事前設定した部分目的に役立つ、多くの継続ステップが要請される。
これに関連して、電子技術では上記タイプのシートスタックと他の部材とを合体連結して、注型用樹脂等に埋封して完成されたアセンブリを構成することが一般に知られている。電動機用コアは、例えば先ず関連シャフト、シートスタック、巻線および整流子をルーズに合体押しつけし、次ぎに射出成形、圧力注型等により成型ツール内でこれにプラスチック被覆を行う（ＤＥ−Ａ−４３  ３８  ９１３）。このように一方では上記方式で完成したシートスタックが得られ、他方では耐食保護等の問題はそれほど重要視されない。
最後に、間隔を空けた磁性スチールシートを重ね合わせ状態でツール内に差し込み合体連結し、その隙間に硬化性混合物を充填することが知られている（ＤＥ−Ａ−３０  １２  ３２０）。この場合、磁性スチールシート間の隙間は焼結により得られた金属酸化物粉末粒子構成のスペーサで保持し、それらは２μｍ以下である。磁性スチールシートには必ず金属酸化物層を追加取り付ける必要があることから、作業費と経費は従来の層に比べ低くなることは無い。なお、仕上げられたシートスタックには外側の耐食保護が要請され、または必要な場合は、外側に耐食層を追加しなければならない。最終的には、この既知方法を採用する場合には、ツール内で約１．３・１０-3ｍｂａｒ以下の清浄な高真空を必要とする。このことは技術的理由からも総合運転費用と金融費用の面からも望ましく無い。従ってこの種の方法は磁気浮上軌道の長ステータ型リニアモータ用のステータパケットまたは完成磁極製作用には適用されない。
従って発明の目的は、磁極およびステータパケットに関する上記製造方法の変更にあり、低投資経費とそれぞれの工業段階の低減が要請され、採用する各種部材の機能に一層の改良効果が得られるようにすること、さらに優れた機械強度と外部耐候性とが達成されることにある。
請求項１および１５の特長点によりこの目的の達成が促進される。
さらに本発明の好ましい特長点は二次的な請求項により明らかとなるであろう。
本発明の細部は以下の二実施例を参照して、多少異なる尺度の添付図面に基づき説明される。ここで
図１は、本発明による磁気鉄心用のシートスタックの一部のプレートを示す分解組立斜視図である。
図２は、完全な磁気鉄心を作るために使用される構成部品を、スタック状態にあるシートスタックと一緒に示す斜視図である。
図３は、すべての構成部品が結合された状態にある、図２に示す磁気鉄心を示す斜視図である。
図４は、図３に示す磁気コアの巻き線部材の巻き線を示す斜視図である。
図５は、図１乃至図４に示す磁気鉄心で作られた磁極を示す斜視図であり、磁気鉄心はシートスタックを浸すためのツールの半分に置かれていて、シートスタックと巻き線全体が湿らされ、シートスタックが他の構成部品に接続され、磁極全体の周囲が硬化性混合物で取り囲まれた後の状態を示している。
図６は、磁極が挿入されているツールの、図５中のＶＩ−ＶＩ線断面図である。
図７は、硬化性混合物が図５と図６に示すツールに挿入されている状態を示す概略図である。
図８は、完成された磁極を示す斜視図である。
図９は、本発明によるステータシートスタックの幾つかのシートの図１に対応する図面である。
図１０と図１１は、多数のクロスピースが適用される前後のスタック状態にある図９に対応するステータシートスタックの図である。
図１２は、図１０と図１１に示すステータシートスタックとクロスピースで作られたステータパケットを示す斜視図であり、ステータパケットはシートスタックを浸すためのツールの半分に置かれていて、シートスタックとクロスピースが湿らされ、シートスタックがクロスピースに接続され、ステータパケットの全体の周囲が硬化性混合物で取り囲まれた後の状態を示している。
図１３は、図１２のＸIII−ＸIII線に沿って見た型の断面図である。
図１４は、図７に対応して、硬化性混合物が図１２と図１３に示すツールに挿入されている状態を示す概略図である。
図１５は、完成されたステータパケットを示す図である。
図１６は、図１５に基づくステータパケットの各溝断面の拡大図である。
本発明は、長ステータ型のリニアモータ付き磁気浮上鉄道向けの磁極およびステータの実施例を参考として、以下更に詳しく説明されることとなるが、その構造、機能および形状は、当業者間では良く知られている。この点で簡単のため、例えば実施例ＤＥ  ３１  １０  ３３９  Ｃ２、ＤＥ  ３３  ０３  ９６１  Ｃ２、ＤＥ  ３４  １０  １１９  Ａ１およびＤＥ  ３９  ２８  ２７７  Ｃ１を参考とし、その報告の内容は必要に応じて本開示内容の主題となることとする。
公知のように、磁極はシートスタックおよびそこに巻き付けられた巻き線からなる鉄心を含んでいる。図１乃至図８に示すように、鉄心は相互に並列に配置され、同一平面に並んでいる複数の個別シートまたは薄板１から構成されており、これらは、例えば、ドラム（またはコイル）から巻き戻されて、スタンピングツールに引き渡された、強磁性の磁気シートストリップからスタンピングアウトすることによって得られている。本発明によれば、未加工の磁気スチールシートストリップが関与している。この点に関して、「未加工の」という用語は、例えば、DE 31 10 339 C2とは異なり、磁気スチールシートストリップに別の作業工程で接着層が塗布されていないことを意味する。これに反して、シートストリップは、従来の磁気スチールシートの場合と同様に、費用効率のよい方法で適用できるラッカ・コーティング、酸化層または他の方法によって両面に電気絶縁層を設けることが可能である。この層は圧延工場でシートストリップにすでに塗布しておくことができ、また、現在では公知となっている磁気スチールシートの場合には、極薄リン酸シリカ層からなっているのが普通で、これは磁気スチールシートのロールアウト時に作られている。本発明の目的上、この層は事情によっては全体を省くことができるので、比較的無関係である。
図１にはその一部しか示していないが、個々のシート１は、この実施例では、厚さが例えば、０．３５mm乃至１．００mmで、同一寸法であり、各シートは幅広い前面側または後面側２をもち、それぞれの周囲方向に、狭幅の上面側３、下面側４および２つの側縁５、６をもっている。さらに、シートの各々には、スタンピング工程時に同一個所に１つの穴７が設けられ、スタンピング工程後に鉄心をパケット８（図２）に形成するために、シートは一方が他方の背後に置かれ、前面側または後面側２が相互に同一平面で平行になるようにスタック（積層）される。パケット８当たりのシートの枚数は作られる磁極の大きさと厚さによって決まる。シート１の相互の並びはスライドブロックまたはロッド９によって適当な方法で行われ、そこではシート１はそれぞれの穴７が通じている。スタックされたシートパケット８では、例えば、個々のシート１の上面側３は磁極面１０を形成し、下面側４は組み立て面１１を形成している。
スタックが形成された後、シートスタック８の２つの端面はそれぞれ磁極ジョー１２、１３の形体をしている、別の構成部品に接続される。これらのジョーは磁気鉄心の安定性を確保し、巻き線本体１４（図２と３）の形体をしている、別の構成部品のキャリアの働きをする。磁極ジョー１２、１３とシートスタック８との相対的並びは次のように適当な方法で行われる。つまり、磁極ジョー１２、１３に穴１５を設け、シートスタック８から突出したロッド９の端にこれらの穴を押し付けて、これらの端を穴に受け入れるようにして行われる。磁極ジョーは鉄製にすることも可能であるが、軽量化のためにアルミニュム製にすることが好ましい。
巻き線本体１４は実質的には、例えば、プラスチックなどの絶縁材料から作られたフレームからなり、このフレームはほぼ立方形のキャビティ（くぼみ）１６を取り囲み、その高さ、長さおよび幅の寸法は磁極ジョー１２、１３を含むシートスタック８の外形寸法にほぼ一致している。さらに、巻き線本体１４はその上端と下端にそれぞれが外側に突出した周囲組立フランジ１７を備え、巻き線１９（図４）を受け入れるための周囲空間１８が２つの組立フランジ１７間に設けられている。
巻き線本体と１４とシートスタックとの相対位置を正しくするために、磁極ジョー１２、１３はその外端面に案内溝２０を備え、これらの案内溝はロッド９および磁極面１０に対し垂直に設けられている。これに対応して、巻き線本体１４は相互に反対側の両面に内側に突出した案内リブ２１を備え、これらの案内リブは、巻き線本体１４が上方または下方からシートスタック８上にセットされた時、案内溝２０に入り込み、巻き線本体１４を磁極面１０に対して相対的に移動して正しい位置にする（図３）。これは詳細を図示していないストップ手段によって適当に設定される。
図４に詳細を示すように、巻き線本体１４はシートスタック８上に位置づけられた後、巻き線１９が巻き付けられるが、これは導体２３と絶縁体２４が交互になった連続層から形成され、組立フランジ１７間に位置するようにされる。導体２３は、例えば、供給コイル２５から巻き戻されたエンドレス・アルミニュムストリップからなり、他方、絶縁体２４は例えば、供給コイル２６から巻き戻された従来の絶縁フィルムからなっている。導体２３と絶縁体２４を供給コイル２５、２６から巻き戻すこと、およびその巻き線を巻き線本体１４上に巻き付けることは図４に示す矢印方向に行われるが、これは公知である。当然のことであるが、別の方法として、巻き線２２を巻き線本体１４上に巻き付けてから巻き線本体１４をシートスタック８に装着させることも、ここでは層巻き線として示されている巻き線をいくつかのパネルに分割してそれらを１つに結合することも可能である。
図１乃至図３を参照して説明した磁気鉄心のアセンブリでは、ロッド９上に遊嵌して通された個別プレート１はロッド９と巻き線本体１４だけで定位置に保持され、そのとき、巻き線本体１４はシート１の側縁５、６と、磁極ジョー１２、１３の前面側または後面側に突き当たっている。これとは対照的に、巻き線１９は組立フランジ１７によって磁気鉄心上の定位置に保持されている。従って、シート１はあらかじめ選択した圧力で、磁極ジョー１２、１３を通して相互に同時に押し付けられているので、シートは相互に密着している。これらの部品すべてを確実に結合するために、アセンブリは図４に示すように、モールドまたは成形ツール２８（図５乃至図７）に挿入される。この実施例では、ツールが２半分２９、３０になっているツール２８が使用されている。これらの２半分は射出成型ツールと同じように、相互に反対の両側に開口３１、３１を備え、これらの開口はツール２８（図７）が閉じた状態において、キャビティまたは中空成型空間を形成し、その寸法は完成した巻き線磁極の外形寸法よりも若干大きくなっている。
磁極をキャビティ内に正しく位置づけるために、一方では、例えば、下部組立フランジ１７があり、他方では、必要ならば、追加の位置づけ手段３３がある。この実施例では、これらはロッドからなり、これらのロッドは、穴１６の他に、図６に詳細を示すように、組み立てられた状態にある巻き線本体１４の下から近づくことができる個所に、磁極ジョー１２、１３に形成されている穴３４（図２）に突入している。位置づけ手段３３は、例えば、ツール半分３０の側面ジョーに装着され、ツール２８を閉じると、自動的に穴３４に入り込むようになっている。図示していない別の位置づけ手段をツール半分３０のベースに設けることも可能である。そのようにすると、シートスタック８と巻き線本体１４をツール内で相互に対して並べることが可能である。
ツール半分の一方は、図７に示すように、キャビティまで達する入口開口を備え、制御バルブ６をもつライン３７の出口がそこに接続され、さらに、２つの入口４０、４１をもち、各々は計量ポンプ３８、３９に接続されている。どちらの場合も、計量ポンプ３８、３９の前には、それぞれの混合コンテナ４２、４３が置かれており、その後には、ライン３７に組み込まれたミキサ４４が置かれている。これらのデバイスは硬化性混合物、特に注型成形樹脂混合物を調製する目的に使用され、ツール２８を閉じた後は、それをキャビティに注入する目的に使用される。このようにすると、一回の作業ステップで、複数の目的が達成される。一方では、シートスタック８の、ばらばらな状態でスタックされたシート１は混合物を挿入することにより、シート間に必要な接着層が形成され、接着剤の使用と同時に、シートは相互に結合されてソリッドなパケットが形成される。他方では、このパケットは他の構成部品と一緒に完成磁極（図８）を形成しているアセンブリ４５と結合されて、ソリッド構造のユニットが作られる。これと同時に、このユニットはユニット全体が、特にシート１のカットエッジが、図６にライン４６で示すように防腐食層で被覆される。この層のあらかじ選択できる厚さは、相互から、およびキャビティとの境界となる壁部分からツールに挿入した後の種々構成部品間の間隔によって決まり、例えば、最大１０mmに、好ましくは2乃至３mmにすることができる。さらに、アセンブリ４５は、全体が硬化性混合物で被覆されているために、最終的な機械的、電磁的および幾何学的特性をもつことになるが、個々のケースに依存するツール２８の特殊設計、およびモールド中空を形成する開口３１、３２がこれに貢献している。
使用される混合物は、エポキシまたは多環オレフィン系の硬化性（硬化可塑性）注型成形樹脂ミックスであることが好ましく、例えば、２成分、つまり、混合コンテナ４２で調製された注型成形樹脂であって、必要ならば、例えば、エポキシ樹脂やエポキシ樹脂混合物などの添加物が添加されたものと、混合コンテナ４３で調製された硬化剤、例えば、エポキシ硬化剤とからなっている。これらの２成分は計量ポンプ３８、３９によって事前に選択した比率で計量され、ミキサ４４に送り込まれ、そこで緊密に混合された後、そこからライン３７と制御バルブ３６を経由してキャビティに注入される。注型成形樹脂混合物の供給は例えば、１〜３バールの圧力で行われ、シートスタック８全体を湿らすか、浸み込ませて、すべてのプレートがすべての側面で薄い注型成形樹脂層で被覆されるようにする。
キャビティが満たされた後、注型成形樹脂混合物は、好ましくは、ツール２８全体の加熱によって硬化するまで放置され、硬化した後モールドから取り出され、完成したアセンブリ４５がツール２８から取り出される。別の方法として、ツール２８は注型成形樹脂マスの注入前に加熱しておくことも可能である。さらに、最良の方法は、ツール２８では注型成形樹脂マスを硬化するだけにし、そのあと、完成したアセンブリ４５に熱処理を施して、例えば、硬化処理を終了し、および／または蒸発速度の遅い成分を放出することである。さらに、クリーニングステージを加えることも可能である。
現在まで最良と考えられている本発明の実施例では、注型成形樹脂混合物は圧力−ゲル化処理の後、アセンブリ４５のプレート１と他の構成部品の間のキャビティ、またはこれらとモールド中空の壁の間のキャビティに注入されている。圧力−ゲル化処理は、硬化過程で発生する収縮が埋め合わされるので好都合である。この方法は反応樹脂射出成形法とも呼ばれ
0003861165.tif 000002
この方法では、ポット時間が長い反応樹脂マスと高反応樹脂マスの両方が使用可能であり、これらは混合コンテナ４２、４３で短時間に自動的に混合、計量されてから自動的にツール２８に注入される。従って、図７に示す２つの入口４０、４１は圧力コンテナに通じたままにしておけば、調製された反応樹脂混合物は圧縮空気によって急速にライン３７に送り込まれることになる。
アセンブリ４５を作るのに適した混合物は多数あり、特に熱硬化性の混合物が適している。
好ましい硬化性混合物としては、エポキシ樹脂と硬化剤の混合物、および張力状態のシクロオレフィン(tensioned cycloolefine)と開環メタセシス重合(ring-opening metathesis polymerisation)用の触媒の混合物がある。本発明で使用できるエポキシ樹脂として適したものには、例えば、下記の基を有するすべてのタイプのエポキシ樹脂がある。
0003861165.tif 000003
上記化学式において、基とは直接酸素、窒素または硫黄原子に結合し、式中R'とR"は各々が１個の水素原子を含み、その場合R"は水素原子またはメチール基を意味し、あるいはR'とR"は共に-CH2CH2CH2-又は、-CH2CH2を意味し、その場合R"は水素原子を意味している。このような樹脂の例としては、ポリグリシジルエステル(polyglycidylesters)とポリ（β−メチルグリシジル）エステルを挙げることができるが、これらは分子当たり２個またはそれ以上のカルボン酸基を含む化合物を、アルカリ存在下でエピクロルヒドリン、グリセリン・ジクロルヒドリンまたはβ−メチルエピクロルヒドリンと共に転化させることで得ることができる。このようなポリグリシジル・エステルは、脂肪族ポリカルボン酸、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸または二量重合化または三量重合化リノール酸から、またテトラヒドロフタル酸、４−メチルテトラヒドロフタル酸、ヘクサヒドロフタル酸および４−メチルヘキサヒドロフタル酸などのシクロ脂肪族ポリカルボン酸から、およびフタル酸、イソフタル酸およびテレフタル酸などの芳香族ポリカルボン酸から誘導することができる。
別の例としては、ポリグリシジルエーテルとポリ（β−メチルグリシジル）エーテルがあり、これらは分子当たり少なくとも２つの遊離アルコールおよび／またはフェノールヒドロキシル基をアルカリ存在下で、または酸性触媒の存在下で（後にアルカリ処理転化する）対応するエピクロルヒドリンと共に転化させることで得ることができる。
これらのエーテルは、エチレングリコール、ジエチレングリコールおよび高位のポリ（オキシエチレン）グリコール、プロパン−１、２−ジオール、ブタン−１、４−ジオール、ポリ−（オキシテトラメチレン）−グリコール、ペンタン−１、５−ジオール、ヘキサン−１、６−ジオール、ヘキサン−２、４、６−トリオール、グリセリン、１、１、１−トリメチロールプロパン、ペンタエリスリットおよびソルビットなどの非環式アルコールから、およびレゾルシット、キニット(chinite)、ビス−（４−ヒドロキシシクロヘキシル）−メタン、２、２−ビス−（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンおよび１、１−ビス−（ヒドロキシメチル）−シクロヘクサン−３などのシクロ脂肪族アルコールから、およびＮ、Ｎ−ビス−（２−ヒドロキシエチル）−アニリンおよびｐ、ｐ’−ビス−（２−ヒドロキシエチルアミノ）−ジフェニルメタンなどの芳香族コアを持つアルコールからポリ−（エピクロロヒドリン）と共に得ることができる。また、これらは、レゾルシンとヒドロキノンなどのシングルコアフェノールから、およびビス−（４−ヒドロキシフェニル）−メタン、４、４ヂヒドロキシジフェノール、ビス−（４ヒドロキシフェニール）−サルフォン、１、１、２、２−テトラキシ−（４ヒドロキシフェニール）エタン、２、２−ビス−（４−ヒドロキシフェニール）プロパン（ビスフェノールＡ）および２、２−ビス−（３、５ジブロモ−４ヒドロキシフェーノール）プロパンなどのマルチコアフェノールから得ることもできる。
ポリグリシジル・エーテルおよびポリ（β−メチルグリシジル）エーテルを製造するのに適したヒドロキシ化合物としては、他にも、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、クロラールおよびフルフラールなどのアルデヒトおよび、例えば、フェノール、ｏ−クレゾール、ｍ−クレゾール、ｐ−クレゾール、３、５−ジメチルフェノール、４−クロロフェノールおよび４−ｔｅｒｔ−ブチフェノールなどのフェノリンを縮合することによって得られるノボラックがある。
ポリ−（Ｎ−グリシジル）化合物は、例えば、エピクロルヒドリンと、アミノ水素原子を含む少なくとも２つのアミンをもつアニリン、ｎ−ブチルアミン、ビス−（４−アミノフェニールメタン、およびビス−（４−メチルアミノフェニール）メタンなどの転化生成物の脱水素塩素化反応により得ることができる。適したポリ−（ｎ−グリシジル）化合物としては、他にも、エチレン−尿素と１、３−プロピレン−尿素などのサイクリックアルキレン尿素のｎ、ｎ’ジグリシジル誘導体およびトリグリシジルイソシアヌール酸塩および５、５−ジメチルヒダントイン等のヒダントイン類がある。
ポリ−（Ｓ−グリシジル）化合物としては、例えば、エチレン−１、２ジチオールとビス−（４−メルカプトメチルフェノール）エーテルなどのジチオレンのジ−Ｓ−グリシジル誘導物がある。
次の化学式の基を持つエポキシ樹脂の例としては、次のものがある（ただし、R'とR"は共に-CH2CH2-または-CH2-CH2-CH2-基を意味する）。
0003861165.tif 000004
ビス−（２、３エポキシシクロペンチル）エーテル、２、３エポキシシクロペンチルグリシジルエーテル、１、２ビス（２、３エポキシシクロペンチルオキシ）エタンおよび３’、４’−エポキシシクロヘキシルエチル−３’、４’−エポキシシクロヘキサン−カルボキレートである。
ほかにも考慮されるエポキシ樹脂があり、そこでは、グリシジル基またはβ−メチルグリシジル基は種々タイプの異種原子、例えば、４−アミノフェノールのＮ、Ｎ、Ｏ−トリグリシジル誘導体、サリチル酸またはｐ−ヒドロキシ安息香酸のグリシジルエーテル／グリシジルエステル、Ｎ−グリシジル−Ｎ’−（２−グリシジルオキシプロピル）−５、５ジメチルヒダントインおよび２−グリシジルオキシ−１、３−ビス−（５、５ジメチル−１−グリシジルヒダントニール−３）プロパンに結合されている。
必要ならば、エポキシ樹脂の混合物を使用することもできる。
好ましくは、ビスフェノールのジグリシジルエーテルが使用される。その例としては、ビスフェノールＡ−ジグリシジル・エーテル、ビスフェノールＦ−ジグリシジル・エーテルおよびビスフェノールＳ−ジグリシジル・エーテルがある。特に好ましいのは、ビスフェノールＡ−ジグリシジル・エーテルである。
もっと特に好ましいのは、液状および低粘度エポキシ樹脂である。摂氏２５度の時の粘度は20,000 mPasの値を越えてならない。
本発明による方法では、公知のエポキシ樹脂硬化剤は理論的にはいずれも使用可能である。
好ましくは、カルボン酸または無水カルボン酸が樹脂硬化剤として使用されている。
シュウ酸、リンゴ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セベシン酸、３、６、９−トリオキサウンデカン酸、または二量重合または三量重合のリノール酸などの脂肪族ジカルボン酸。
例えば、テトラヒドロフタル酸、４−メチルテトラヒドロフタル酸、ヘキサヒドロフタル酸および４−メチルヘキサヒドロフタル酸などのシクロ脂肪族ポリカルボン酸。フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸またはナフタリン酸などの芳香族ジカルボン酸。またはジエステル−ジカルボン酸。これらは、グリコール、例えば、テトラヒドロ無水フタル酸などの、二当量の無水ジカルボン酸とポリプロピレングリコールなどのグリコールの転化によって得ることができる。
理論的に無水物硬化剤として考慮できるものとしては、線状脂肪族ポリマ無水物および環式カルボン酸無水物などのジおよび高機能カルボン酸のすべての無水物がある。
例えば、ポリセベシン酸ポリ無水物、ポリアゼライン酸ポリ無水物、無水コハク酸、無水シトラコン酸、無水イタコン酸、アルケニル置換無水コハク酸、無水ドデセニルコハク酸、無水マレイン酸、無水トリカルバリル酸、水和ナジカン、水和メチルナジカン、無水マレイ酸のリノール酸付加物、アルキル化無水エンドアルカキレン−テトラヒドロフタル酸、無水メチルテトラヒドロフタル酸、無水テトラヒドロフタル酸、無水ヘキサヒドロフタル酸、ジアンヒドロピロメリット酸、無水トリメリチン酸、無水フタル酸、無水テトラクロロフタル酸、無水テトラブロモフタル酸、無水ジクロロマレイン酸、無水クロロナジックおよび無水クロロネジックがある。
好ましくは、液状または容易に溶解する無水ジカルボン酸がエポキシ樹脂硬化剤として使用されている。
特に好ましい無水物硬化剤としては、水和メチルナジカン、無水テトラヒドロフタル酸および無水メチルテトラヒドロフタル酸があり、水和メチルナジカンと無水メチルテトラヒドロフタル酸は好ましくは異性体混合物として使用されている。
必要ならば、無水物硬化剤は、無水物硬化剤用の従来の反応促進剤と一緒に使用することが可能である。反応促進剤として適したものには、例えば、第三級アミン、カルボン酸塩、金属キレートまたはオルガノホスフィンがある。好ましい促進剤としては、例えば、Ｎ、Ｎジメチルベンザルアミンまたは置換イミダゾールがある。
本発明の別の好適実施例では、張力を掛けたシクロオレフィンと開環メタセシス重合用の触媒の混合物が硬化性混合物として使用されている。
本発明の範囲において、シクロオレフィンとは、すべてのシクロオレフィンのことを意味する。ただし、シクロヘキシンとその誘導体は開環メタセシスによって重合できないので、ここには含まれない。例えば、好ましいシクロオレフィンはＷＯ９６／１６１００およびＷＯ９６／２０２２３５中に記載されている。
好ましくは、本発明の方法では、シクロペンタジエンのデイールス−アルダー（Diels-Alder）付加物が使用されている。
特に好ましいものとしては、テトラシクロドデシン、メチルテトラシクロドデシンおよび特にジシクロペンタジェンがある。
遷移金属であるチタン、バナジウム、モリブデン、タングステン、レニウム、イリジウム、ルテニウムおよびオスミウムの化合物は、非常に多数のものが開環メタセシス重合用の触媒（ＲＯＭＰ触媒）としてこの分野では公知である。この場合、関係するものとしては、例えば、錯金属ハロゲン化物、メタロカルベンまたはチーグラ−ナッタ（Ziegler-Natta）タイプの配位触媒がある。これらの公知ＲＯＭＰ触媒は理論的には、本発明による組成物の中で成分（ｂ）として使用できる。
成分（ｂ）として使用するのに好ましいものとして、ルテニウム（＋ＩＩ）錯塩またはオシミウム（＋ＩＩ）錯塩があり、特にルテニウム（＋ＩＩ）錯塩を使用することが好ましい。
絶対に水を含まぬ物質および装置を使用するには、余分の費用が必要になるので、望ましいことは、例えば、WO 96/16100およびWO 96/20235に記載されているルテニウム（＋ＩＩ）錯塩およびオスミウム（＋ＩＩ）錯塩のような、水分に強いＲＯＭＰ触媒を使用することが勧められる。
特に好ましいＲＯＭＰ触媒として、次のものがある。
〔（シクロヘキシル）3Ｐ〕2ＲｕＣｌ2、
〔（Ｃ6Ｈ5）3Ｐ〕3ＲｕＣｌ2、
〔（Ｃ6Ｈ5）3Ｐ〕3（ＣＯ）ＲｕＨ2、
〔（Ｃ6Ｈ5）3Ｐ〕3ＲｕＣｌ（シクロペンタジエニル）、
〔（シクロヘキシル）3Ｐ〕2（ＣＨ3ＯＨ）Ｒｕ（トシレート）2、
〔（Ｏ−トリル）3Ｐ〕3ＲｕＣｌ2、
〔（ＣＨ3）2ＣＨ〕3Ｐ（ｐ−シモル）ＲｕＣｌ2および特に
（シクロヘキシル）3Ｐ（ｐ−シモル）ＲｕＣｌ2である。
硬化性混合物の望ましい粘度は熱可塑性材料の添加によって調整することができる。適当な熱可塑性材料の例としては、ポリスチロール、ポリノルボネン（例えば、Nippon Zeon社のNorsorex NS）、水和ポリノルボネン誘導体（例えば、Nippon Zeon社のZeonox）、ポリシクロオクチン（例えば、Huls社のVesternamer）およびポリブタジエンがある。
アセンブリ４５を製造するために上述した方法の特別な利点は、ばらばらに層化されたシートスタック８を浸し、他の構成部品とアセンブリ４５全体の周囲を防腐食層４６（図６）で被覆し、すべての部品を確実に結合することからなる処理工程は、付加的な機械的結合手段を必要としないで１回の作業工程で実施できることである。従って、ツール２８のロードとアンロード、ツール２８の開閉、および中空モールド内の残余キャビティの充填の工程はその大部分を自動化することができる。
さらに、電気的絶縁特性を持つ硬化性混合物を使用し、これを上記に挙げた材料に適用すれば、シート１の周囲は１回の作業工程で電気的絶縁層で被覆されるので、理論的には絶縁層のない全体的に未処理の磁気スチールシートを初期材料として使用できるという別の利点が得られる。
この場合の本発明の別の顕著な利点は、シートスタック８の個別シート１を、実際には全体的に未処理であるが、スタックされ、密にパックされた状態でツール２８に挿入できる点にある。広幅側面の区域の表面は自然に粗面になっているので、スタックされ、密にパックされた状態にあっても、十分に多数で、十分なサイズのキャビティがシート１間に残っているため、この混合物をツール２８内に注入した時に混合物で満たされることになる。この混合物が硬化した状態になると、混合物の破壊的気泡を形成することなく、個別シート１間が絶縁されることになる。混合物の注入前または注入時に、キャビティを少なくとも部分的に空気抜きして、圧力を例えば、2乃至10ミリバールだけ若干低下させ、必要ならばテストで確かめてから混合物を追加的にキャビティに吸入するようにすると、この効果は、キャビティにまだ残っている空気を混合物の助けで排気する必要がなくなるので、さらに向上し、最適化されることになる。
最後に、別の利点は、アセンブリ４５の外形がスタンピングによって得られる個別シート１の形状に関係なく、また、その周囲に巻かれる巻き線１９に関係なく選択できることである。特に、モールド中空を対応するように形成すると、外部の防腐食層が十分な厚さになり、周囲環境に強くなることが保証され、これと同時に、シート１をスタックすることと、シートを締め付けるために使用される圧力によって、必要とする薄い接着層と、必要ならば絶縁層とが個別シート１間に得られることになる。
図１乃至図８に示す実施例は種々態様に変更し、および／または補強することが可能である。
例えばアセンブリ４５で磁気浮上車用の異極インダクターの製作に役立てる場合（ＤＥ３４  １０  １１９  Ａ１）には、重量軽減のため各シート１の中心下部に対応開口４７（図１）を取り付けることが出来る。その理由としては磁気目的としてはこの部分が必要でないことによる。成形操作中ではコア４８（図６）を溝内に設けシートスタック８を現出させ、溝には混合物を充填せずしかもその形成壁面に薄い耐食層を設けるようにする。さらに、打ち抜き時点でシート１の上側部３に開口部４９（図１）を取付け、積層状態では溝５０（図２）を形成させ、磁極面１０とこの開口部とを接触させ、図５と６ではこれを追加の巻線５１に差し込み、磁気浮上車の操作中では自体公知のリニア発電機を形成させることが出来る。この巻線５１はまた構築要素を構成し、この要素は強固に流延材料を流し込むことにより、残りのアセンブリ４５に連結し、必要に応じ保護層を補填するようにする。
最終的には、シートスタック全体のシート１の下面４（図１）および／または磁極ジョー１２、１３の下面は混合物が侵入しないようにすることができる。この目的のために、例えば、ツール２８のキャビティは、種々の構成部品がツール２８に置かれた後、前記下面が対応する壁部分に直接に突き当たるように設計されている。複数の磁極からなるのが普通である完成マグネット内のシート・スタックおよび／または磁極ジョーの下面は巻き線１９の下に置かれた強磁性磁極裏面によって磁気的に１つに結合されているので、磁極とマグネット裏面間の境界面には、注入混合物で形成された磁気を壊すスロットが発生しないことが保証される。
図９から１５は、磁気浮上車の長ステータ型保有のリニアモータ用のステータパケットの製作段階を示している。図１から８までの説明と同様、ステータパケットには多数組のシートまたは薄板６１を収納し、図９ではその内の幾つかを示す。上記薄板材料は接着剤層を含まぬ未加工の強磁性シートの金属ストリップの打ち抜きにより得られている。実施例中、シート６１は同一寸法を示し、それぞれのシートには前後に広側部６２を設け、それぞれ外周方向には狭小上側部６３と低側部６４の他、二つの側縁部６５と６６を有している。さらに細部は示されていない補助装置を使って、シート６１はシートスタック６７（図１０）に積み重ねされ、相互にその前後広側部６２を取付け、相互に同一高さを持って整合させる。この場合に用いるシート６１の数は、長ステータ保有のリニアモータ用に要請される電気、磁気特性により変わって来る。
打ち抜き製作段階では、シート６１の上側部６３には開口部６８を設け、その低側部６４には開口部６９を設ける。シート６１を積み重ねてシートスタック６７（図１０）を形成させた後、開口部６８でそれぞれ溝７１を、また開口部６９でそれぞれ溝７２を形成させる。開口部６８は上側部６３に向け開いており、溝７０は例えばありほぞ断面を呈し、その断面が実質的にダブルＴ形状を示す直線型クロスピース７４上に一体構成の、対応形状の脚部７３の受入れにも好適である。これと逆に、開口部６９は低側部６４方向に開いており、溝７２は実質的に長方形または方形断面を有している。スタックの形成後、クロスピース７４の脚部７３を図１０中の矢印方向にシートスタック６７の溝７１中に挿入し、その中に中心を置き、図１１に見られる初期のルーズに取付けたアセンブリが得られるようにする。これに替えてシート６１はまた当然ながら、個々に対応位置にあるクロスピース７４にねじ着けすることが出来る。
図４に基づくアセンブリに似た最終取付けのアセンブリを、ここでツール７５（図１２〜１４）に差し込むが、実施例ではこのツールには二組の半ツール７６、７７が備わり、その対向側には開口部７８、７９を設ける。この開口部はツール７５が閉状態にある場合には、中空型またはキャビティを形成し、このキャビティの大きさは挿入アセンブリ（組立体）の外形寸法より僅か大きめとなっている。
クロスピース７４をシートスタック６７より僅か外側に突起したその端部の、付属ねじに合ったボア８０と結着する。硬化性混合物でキャビティを充填する間、ボア８０の接触する個所でツール７６、７７に孔８１を設けるが、この中に締付ピストン８２を往き来させることが出来る。この部材は連結した半ツール７６、７７に取り付けた各空圧または油圧シリンダー８４の、ピストンロッド８３の端部に保持され、引っ込み位置では図１３の左部分で、伸長状態では図１３の右側部分にその状態が示されている。伸長状態では、例えば締め付けボルト８２はクロスピース７４の下方、付随ボア８０を取り巻く横側に取付けされ、このためボア８０の一端は閉状態を示している。同時に締め付けピストン８２で、クロスピース７４を付随する半ツールの対向壁面へ強く押しつけ、ボア８０の他端は閉となりこの結果混合物は侵入出来ない。必要の際には、ボア８０に通ずる閉止用ストッパ８５は、締め付けピストン８２および／または対向壁に取付けしても良い。
さらにピストン８２でツール７５に対するクロスピース７４の位置決めが為される。必要により、詳細は示されていない追加の位置決め装置を、例えばツール７５の基部に取付けて良く、これによりツール７５に対しまたクロスピース７４に対して、シートスタック６７の位置決めが為される。最終的に必要の場合は、シリンダー８４またはその他装置に対応する装置を設けることが出来る。これにより例えばツール７５の側壁を介して、シート６１を相互に密着して押しつけるように、この装置を使ってシートスタック６７には力を加える。
図１３に示す矢印方向にツール７５が閉状態となり、図１３の右手部分で示す位置にピストンロッド８３が引かれると、混合物はキャビティ内に注入され、このために図７と同じようにツール７５にはキャビティまで伸長する導入口が取付けられ、このツールは管路ライン８６（図４）を介して制御弁８７に連結され、計量ポンプ８８、８９を経て混合コンテナー９０、９１に通じる。混合コンテナーには反応樹脂または硬化剤等が含まれ、これから送られる混合物の準備が行われる。反応樹脂および硬化剤成分は計量ポンプ８８、８９で計量され、ミキサー９２内で混合される。キャビティ内への混合物の注入、硬化または混合物からの硬化、熱処理、必要によりクリーニングする操作ステップは、図１から８までの実施例に準ずるため反復説明は要しないと思う。このことは使用できる混合物、特に注型成形樹脂混合物にも当てはまり、その調製、例えば１〜３バール圧のもとでの混合物を注入するのが好ましいこと、キャビティの空気抜きが好ましいこと、加圧力−ゲル化方式の採用が好ましいことも同様である。
型からの取外しの後、図１５で見られる完成したアセンブリ９３はステータパケットの形式で得られる。
アセンブリ４５の製作で見られたように、図９〜１５の実施例では、特に前処理されていないシート６１からなる、ルーズに積まれたシートスタック６７の含浸、残存部材およびステータパケット全体の耐食層による囲繞および全部品の強固な連結が一回の操作段階で実施され、従って必要とされる手順が大幅に自動化される利点が得られる。同時に最終的に仕上げられたアセンブリ９３の外部形状は、幾つか考えられる変数を考慮して決められるように、各シート６１の打ち抜き形状とは関係無く選定条件を拡げることが出来る。
アセンブリ９３はボア８０、および磁気浮上車の軌道保持体の連結部材に提供される付属ねじを使って公知の方法（ＤＥ  ３９  ２８  ２７７  Ｃ１）により取りつけられる。このためクロスピース７４の上側部に据え、ボア端を取り巻く、図１５中のハッチングで示した表面部分９４は、クロスピース７４の正確な位置、従って軌道走路保持体に対する全アセンブリ９３の正確な位置を決める停止装置、または基準面として役立っている。この表面部分９４は出来れば絶縁層または耐食層で被覆せずに、付属ねじを締め付ける際この層の位置決め、回転または沈降による不正確度を避けるようにする。また必要に応じ磁気浮上トラック（軌道）のその後の操作中に生ずる付属ねじの緩みを避ける。このため締め付けピストン８２で図１５に示すハッチングの表面部分９４を押しつけ、ツール７５の対応して形成される壁面に対して一切混合物が沈降出来ぬ様にし、一方全アセンブリ９３の別個所では常時この個所とツール７５の壁面間に小さな中間スペース（図１３）が保留され、これにより混合物の外層の形成を可能とし、特にこれが耐食手段の役割を果たすことになる。このことはキャビティ形成壁中の対応するステップ９６を使って全く簡単に達成出来る。
シートスタック６７の下部溝７２は、実質的に電気導体９７（図１５および１６）構成の三相ＡＣ結線のかせに適っている公知の方式（ＤＥ  ３１  １０  ３３９  Ｃ２、ＤＥ  ３３  ０２  ９６１  Ｃ２）に役立っている。導体９７の組立てと位置固定を単純化するために、完成されたアセンブリ９３の対応する溝９９の壁９８は、導体９７が多少弾性変形して溝９９内に矢印方向から入れるように、その結果アセンブリ９３内にスナップ−イン結合された後、特に補助装置を使わずに固定できるように適切な形状をしている。このためには壁面９８をスロット１００によって適宜下方に開放する。このスロットは最も狭い個所で導体９７の径に相当するスロット幅より小さ目とする。しかしこの溝形状は一般にシートスタック６７の溝７２の形状には対応していない。この溝７２は電気的および／または磁気的要因から、または磁気浮上トラック操作上の理由から、また打ち抜き操作中排出物を最低にする目的から、特に図９と１０から目視出来る形状を備える。この状態は追加ライン１０１により図１６で示されている。両機能を正しく評価するには、ツール７５（図１３）には適宜複数のコア１０２（図１３）を設ける。このコアはキャビティ中でシートスタック６７を位置決めする際、またはツールを閉止する際、各溝７２中に取り付けるようにする。このコア１０２の形状は最終的に溝９９が持つべき形状に添って選定し、硬化性混合物の注入時点でシートスタック６７中に設けた溝７２の壁面に、図１６でハッチングにて示した比較的厚目の被覆１０３を設けるようにする。これによりアセンブリ９３の最終条件のもとでは、壁面９８の希望形状に結びつく結果を得ている。一方残りの施された耐食層は例えば図１６の参照番号１０４で示すように、比較的薄く保持することが出来る。
最終的に完成されたアセンブリ９３については、一回の作業ステップで混合物を注入することにより、一方ではシート６１に相互連結用に役立つ層を取付け、相互に連結させて最終的なシートスタック６７を形成させ、他方ではさらに部材（クロスピース７４）とシートスタック６７を連結させて最終アセンブリ９３（ステータパケット）を形成する際にも、本方式は当てはまる。なお、本発明による方法を採用すると、シートスタックまたはアセンブリの最終的電気的、磁気的、機械的および／または幾何学的特性は、すべての構成要素をツール中で硬化性混合物と一緒に処理するだけで、少なくとも一部が得られる。特に、十分電気的に絶縁性を呈する硬化性混合物を用いる場合、少なくとも一部得られる。このことは特にそれぞれのプレートへの絶縁層の塗布、外的耐食手段、各種部品の永久的な連結および囲繞されたシートスタックの最終外形、アセンブリ（組立体）またはその部品に、たとえば溝９９に当てはまる。その上特に利点と見做されることは、例えばねじ、リベット、接着剤等の補助連結手段は、各部品の連結のために、また位置決めのために必要とされることがなく、機械強度の他、環境耐性も混合物の外回り厚さによって保証されることである。
特に図１２に示すように、ツールに挿入されたシートスタックまたはアセンブリの、例えば、外側上の特定個所を、例えば、プラスチックファイバなどから得た編込マットからなる多孔材料から得たスペーサ部材１０５で被覆すると、シートスタック６７などをモールド中空の壁から望ましい間隔を置いて保持することができる。ある種の要素またはマットは注入時に全体が混合物で浸されるので、硬化時には、安定した強度のプラスチック樹脂層が得られるので、完成アセンブリ９３の外壁が機械的に強化され、その機械的強度が向上することになる。
電気的特性（誘電定数、損失係数）を向上するために、例えば、Silquest Silaneという商品名でＯｓｉ社から提供されている化合物といった、シランを硬化性混合物に添加することが可能である。適したシランとしては、例えば、オクチルトリエトキシシラン、メチルトリエトキシシランおよびビニルトリエトキシシランがある。
さらに、硬化性混合物は、例えば、金属粉末、木粉末、ガラス粉末、ガラス粒子または準金属と金属酸化物などの充填剤を含めることができる。好ましい充填剤としては、Wollastonite、Al2O3およびSiO2があるが、特に好ましいのは、種々SiO2改良品の結晶粉末である。
上記に挙げた添加剤のほかに、例えば、酸化防止剤、光保護剤、可塑剤、ピグメント、着色材料、チキソトロピ剤、粘度促進剤、あわ消し剤、帯電防止剤、潤滑油および離型剤などの、別の添加剤を硬化性混合物に含めることが可能である。
さらに、硬化性混合物は、従来から公知の混合ユニット（攪拌器、混練機、ローラ、ミル、ドライミキサまたは薄層ガス抜きミキサ）を使用して行われている、公知方法で作ることができる。混合物を作るための種々の方法はこの分野の精通者に公知であり、例えば、Becker/Braun:"Kunstoff-Handbuch, vol. 10, Duroplaste", Carl Hanser Verlag 1988, pp 515 ffおよび825 ffに記載されている。
個別シート１、６１を上述したものとは別の方法でスタックすることが望ましい時は、例えば、スペーサなどの適当な補助手段を使用して、個別シート間の間隔がほぼ等しくなるように端で固定することができる。この場合、すべてのプレート間の間隔が正確に同一であるかどうかは無関係である。絶縁樹脂化合物を個別プレート１、６１相互間の間隔に注入できるだけの余地が残されていれば、それで十分である。このようにすると、プレート１間の間隔は、例えば、１マイクロメートルから100マイクロメートルの範囲で、好ましくは2マイクロメートルから5マイクロメートルの範囲で調整することができる。
本発明による方法で使用できるメタルプレートはスチールプレートであることが好ましいが、他の強磁性材料を使用することも可能である。
本発明は記載の実施態様に制約されること無く、種々変形が考えられる。特に、記載の磁極とステータパケットには詳細は記載しなかった別部材、例えば外部に通ずる電気、機械連結装置を設けることが出来る。このものを同様に囲繞混合物と共に固定および／または構成させる。最終的には本発明は記載の方法に基づき製作したアセンブリを包含するものであり、それぞれの発揮特長は図面に記載、図示した以外の他の組合せ方式にも適用可能である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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