(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
スクリーン版上の印刷ペーストを、スキージを所定方向に移動させることにより被印刷体にパターン形成するスクリーン印刷装置において、印刷ペーストを充填した袋状容器と、この袋状容器を収納し、この袋状容器を加圧する機構と、印刷ペースト供給口を備えた印刷ペースト供給プレートと、裏面を印刷時の角度に対応した一定の角度で形成し、表面を硬質の薄板で一体化した弾性体スキージを設け、前記印刷ペースト供給プレートの裏面側に前記袋状容器を加圧する機構を接続し、前記スキージの裏面を該印刷ペースト供給プレートの表面側の印刷ペースト供給口へ接触させると共に上下の移動を通して該印刷ペースト供給プレートの表面側の印刷ペースト供給口を開閉可能となして印刷ペーストを所定量供給可能とする印刷ペースト供給機構と、スクリーン版上の印刷ペーストを掬い取るスクレーパとを設けてなることを特徴とするスクリーン印刷装置。
【請求項２】
スクリーン版上の印刷ペーストを、スキージを所定方向に移動させることにより被印刷体にパターン形成するスクリーン印刷装置において、印刷ペーストを充填した袋状容器と、この袋状容器を収納し、この袋状容器を加圧する機構と、印刷ペースト供給口を備えた印刷ペースト供給プレートと、裏面を印刷時の角度に対応した一定の角度で形成し、表面を硬質の薄板で一体化した弾性体スキージを設け、前記印刷ペースト供給プレートの裏面側に前記袋状容器を加圧する機構を接続し、前記スキージの裏面を該印刷ペースト供給プレートの表面側の印刷ペースト供給口へ接触させると共に上下の移動を通して該印刷ペースト供給プレートの表面側の印刷ペースト供給口を開閉可能となして印刷ペーストを所定量供給可能とする印刷ペースト供給機構と、スクリーン版上の印刷ペーストを掬い取るスクレーパとを設けてなるスクリーン印刷装置であって、前記印刷ペーストを充填した袋状容器を、シートを２枚重ね合わせて周囲の三方に溶着部を形成する工程と、溶着した三方のうちの一端の内側をカットしてシート端カット部を設ける工程と、該シート端カット部の外側の位置を再溶着して再溶着部を設ける工程と、前記シート端カット部を粘着テープにより接着する工程と、でき上がった袋内にペーストを充填する工程と、周囲の残る一方を溶着する工程とにより製造し、印刷ペーストを充填した袋状容器をカートリッジに挿入し、スクリーン印刷装置にカートリッジとともにセットし、シート端カット部を接着した粘着テープを剥離して印刷を行うことを特徴とするスクリーン印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はスクリーン印刷装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のスクリーン印刷装置は、例えば図１１に示す如く、被印刷体１０２が載置される基台１０１と、この基台１０１上に基台上面とほぼ平行に張設されるスクリーン版１０３とで構成されており、（ａ）に示す如く該スクリーン版１０３上にペースト供給手段１０６によって供給される印刷ペースト１０５を、（ｂ）に示す如くスキージ１０４の移動によってスクリーン版１０３のパターン孔（図示せず。）を通過させ、被印刷体１０２上にパターンを形成するものである。尚、（ｃ）はスキージの移動が終端まで達した状態、（ｄ）はスキージを反対方向に移動させて印刷を開始する状態を示す図である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、スクリーン印刷を安定的に行うためには、ペーストの粘度、スクリーン版の性能（スクリーン版の厚さ、張力バランス、精度、強度、寿命など）、スキージの性能（精度、硬度、角度など）、メカ性能（精度、速度制御、圧力制御）などを管理して常に均一な状態に保持しておかなければならない。
【０００４】
しかしながら、上述した従来のスクリーン印刷装置においては、ペースト１０５がスクリーン版１０３上一面に露出して塗布されるため、次の問題点がある。
（１）スクリーン版上に数万円〜数十万円もする高価なペーストが大量に残留するため、多額な損失金額が発生する。
（２）スクリーン版上にペーストを直接投入するため、ペーストの変更に多大な時間を必要とし、作業効率が大きく低下する。
（３）ペーストが空気に触れて酸化するために特性が劣化し、印刷後の電気的特性などが劣化する。
（４）ペースト中に混入される溶剤が蒸発して粘度が変化し、印刷特性が著しく劣化する。
（５）蒸発溶剤は強烈な臭気があり、環境汚染の問題を発生させる。
（６）温度変化の影響を受けてペーストの粘度が変化し、印刷性能が著しく劣化する。
（７）ごみがペースト内に混入し、印刷により形成したパターンを断線や短絡させる。
そしてこの対策を行うためには、高価で且つ管理が大変なクリーンルームを必要としていた。
【０００５】
そしてまた、これらの問題を解決するために、特開平６−２１０８２９号公報では、図１２に示すように、チャンバー２０９内に印刷ペースト２０５を充填し、開閉可能な供給口２０７を通して、ローラ２０６を回転させてペースト２０５の供給と回収を行い、前方ブレード２０８により印刷を行う方法を提案している。尚、２０２は被印刷体、２０３はスクリーン版、２０４は後方ブレードである。
【０００６】
しかしながら、この方法では以下の問題点がある。
（１）ローラ２０６の回転力によってペーストを供給するため、ローラ２０６とペーストが直接接触しなければならず、ローラの洗浄、メンテナンスに時間を要する。
（２）チャンバー２０９内にペースト２０５を直接投入するため、定期的な洗浄などのメンテナンスが必要となり、このメンテナンス作業に長時間を必要とする。
（３）チャンバー２０９内にペースト２０５を直接投入するため、ペーストの変更に多大な時間を必要とし、作業効率が大きく低下する。
（４）チャンバー２０９内に１ｋｇ当たり数万円〜数十万円もする高価なペーストが大量に残留するため、多額な損失金額が発生する。
（５）ペースト２０５をチャンバー２０９内に投入する時に空気が混入してしまうため、印刷後のパターンに断線や欠けなどの欠陥が生じてしまう。
（６）チャンバー２０９内は空気に曝されているため、ペーストが酸化、劣化する。
（７）ペーストの特性によってスキージの弾性力やスキージ表面の濡れ性などをコントロールしなければならないが、この例では薄板製の金属で構成した前方ブレード２０８でスキージするため、金属の厚さでしか調整できず、最適な弾性力の調整を行うことができない。
【０００７】
本発明は上記の点に鑑みなされたものであって、印刷ペーストを常に均一な状態に保ち、高精度で安定して印刷することを可能とすると共に、高価なペーストを無駄なく使用することができるようになし、もって上記問題点を悉く解消することができるようになしたスクリーン印刷装置を提供せんとするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための手段を備えたスクリーン印刷装置は、次の通りである。
（１）スクリーン版上の印刷ペーストを、スキージを所定方向に移動させることにより被印刷体にパターン形成するスクリーン印刷装置において、印刷ペーストを充填した袋状容器と、この袋状容器を収納し、この袋状容器を加圧する機構と、印刷ペースト供給口を備えた印刷ペースト供給プレートと、裏面を印刷時の角度に対応した一定の角度で形成し、表面を硬質の薄板で一体化した弾性体スキージを設け、前記印刷ペースト供給プレートの裏面側に前記袋状容器を加圧する機構を接続し、前記スキージの裏面を該印刷ペースト供給プレートの表面側の印刷ペースト供給口へ接触させると共に上下の移動を通して該印刷ペースト供給プレートの表面側の印刷ペースト供給口を開閉可能となして印刷ペーストを所定量供給可能とする印刷ペースト供給機構と、スクリーン版上の印刷ペーストを掬い取るスクレーパとを設けてなることを特徴とするスクリーン印刷装置。
（２）スクリーン版上の印刷ペーストを、スキージを所定方向に移動させることにより被印刷体にパターン形成するスクリーン印刷装置において、印刷ペーストを充填した袋状容器と、この袋状容器を収納し、この袋状容器を加圧する機構と、印刷ペースト供給口を備えた印刷ペースト供給プレートと、裏面を印刷時の角度に対応した一定の角度で形成し、表面を硬質の薄板で一体化した弾性体スキージを設け、前記印刷ペースト供給プレートの裏面側に前記袋状容器を加圧する機構を接続し、前記スキージの裏面を該印刷ペースト供給プレートの表面側の印刷ペースト供給口へ接触させると共に上下の移動を通して該印刷ペースト供給プレートの表面側の印刷ペースト供給口を開閉可能となして印刷ペーストを所定量供給可能とする印刷ペースト供給機構と、スクリーン版上の印刷ペーストを掬い取るスクレーパとを設けてなるスクリーン印刷装置であって、前記印刷ペーストを充填した袋状容器を、シートを２枚重ね合わせて周囲の三方に溶着部を形成する工程と、溶着した三方のうちの一端の内側をカットしてシート端カット部を設ける工程と、該シート端カット部の外側の位置を再溶着して再溶着部を設ける工程と、前記シート端カット部を粘着テープにより接着する工程と、でき上がった袋内にペーストを充填する工程と、周囲の残る一方を溶着する工程とにより製造し、印刷ペーストを充填した袋状容器をカートリッジに挿入し、スクリーン印刷装置にカートリッジとともにセットし、シート端カット部を接着した粘着テープを剥離して印刷を行うことを特徴とするスクリーン印刷装置。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。
図１（ａ）〜（ｃ）は本発明の一実施形態に係るスクリーン印刷装置の説明図、図２は印刷順序の説明図、図３はスキージの説明図、図４Ａは本発明における印刷ペースト供給袋の製造工程の説明図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）におけるＡ−Ａ線断面図、（ｃ）は底面図、（ｄ）は（ｃ）におけるＢ−Ｂ線断面図、図４Ｂは本発明における印刷ペースト供給袋の製造工程の説明図であり、（ｅ）は底面図、（ｆ）は（ｅ）におけるＣ−Ｃ線断面図、（ｇ）は底面図、図５（ａ）〜（ｄ）はペーストカートリッジの説明図、図６（ａ）、（ｂ）は弾性体仕切り部の説明図、図７は温度制御装置の説明図、図８はスキージ突き出し量と欠陥発生率の関係を示す説明図、図９は弾性体仕切り部厚さと欠陥発生率の関係を示す説明図、図１０はペースト温度と欠陥発生率の関係を示す説明図である。
【００１０】
図中、１は基台、２は被印刷体、３はスクリーン版、４はスキージ、４ａはスキージ裏面、５は印刷ペースト、６は印刷ペースト供給口７を設けた印刷ペースト供給プレート、８は印刷ペースト加圧装置、９はスクレーパ、１０はスキージとスクレーパとの間に設けた弾性体仕切り部、１１は印刷ペースト溜まりである。
【００１１】
１２は前記スキージ４の裏面側の弾性体板、１３はスキージ４の硬質材による薄板、１４はスキージ４の表面側の補強弾性体板である。尚、スキージ４の詳細は後述する。１５は印刷ペースト供給袋、１６は印刷ペースト供給袋の先端封じ部、１７は印刷ペースト供給袋後端部の固定穴、１８、１９は両面テープである。
【００１２】
２０は前記印刷ペースト供給袋１５を入れるカートリッジ、２１はカートリッジ２０のペースト供給口、２２は印刷ペースト供給袋後端部の固定突起である。２３は温度制御装置、２４は密閉カバー兼用ダクト、２５はフィルターである。
【００１３】
次に、図１及び図２により本実施形態の作用について説明する。
本実施形態のスクリーン印刷装置は、上記の如く被印刷体２が載置される基台１と、該基台１上に所定の間隔（例えば０．５〜５．０ｍｍ）を開けて張設されるスクリーン版３と、該スクリーン版３上に配設されるスキージ４と、印刷ペースト供給袋１５に封入された印刷ペースト５と、印刷ペースト供給口７を設けた印刷ペースト供給プレート６と、印刷ペースト加圧装置８と、スクレーパ９と、弾性体仕切り部１０とをもって構成される。
【００１４】
そして最初に、図１（ａ）に示すように、新しい被印刷体２を基台１上に載置し、スクリーン版３を被印刷体２上に位置決めし、重ね合わせて配置する。このとき印刷ペースト５は印刷ペースト供給袋１５に封入された状態で保存されている。また非印刷時にはスキージ４の裏面により印刷ペースト供給プレート６の印刷ペースト供給口７を塞いでおくことによりペーストの劣化を防止する。
【００１５】
印刷時には、スキージ４を印刷ペースト供給プレート６の表面側の壁面をスライドさせて、印刷ペースト供給口７の上方に位置させておき、印刷ペースト供給口７を開いておく。次に、印刷ペースト加圧装置８により加圧し、印刷ペースト５を印刷ペースト供給口７から所定量だけ外へ押し出す。そして、図１（ｂ）に示すようにスキージ４を印刷ペースト供給プレート６の壁面をスライドさせて下降させ、その裏面で印刷ペースト供給口７を塞ぐと共に、スクレーパ９、弾性体仕切り部１０、スキージ４、スクリーン版３で囲む空間で印刷ペースト溜まり１１を作り、この中へ前記印刷ペースト５を閉じ込める。そしてこの状態でスクリーン版３上を移動させ、被印刷体２上にパターンの印刷を行う。
【００１６】
このとき、スキージ４と、印刷ペースト５、印刷ペースト供給プレート６、印刷ペースト加圧装置８、スクレーパ９、弾性体仕切り部１０は一体的に移動する。またこれらの移動や、スキージ４、印刷ペースト加圧装置８、スクレーパ９の上下動作などは、公知の油・空圧シリンダー、モータ、ソレノイドなどのアクチュエーターによって駆動させることができる。
【００１７】
印刷動作が完了すると、次に図１（ｃ）に示すように、スクレーパ９をスクリーン版３上を滑らせながらスキージ４方向へ回転させることにより、スクリーン版３上の残留ペースト５を掬い取り、前記の一体化したスキージ４と、印刷ペースト５、印刷ペースト供給プレート６、印刷ペースト加圧装置８、スクレーパ９、弾性体仕切り部１０を上方へ引き上げ、印刷開始時の位置へ戻す。新しい被印刷体２を、基台１上に載置し、これら一連の動作を繰り返して次の印刷を行う。また、図２にはこれらの一連の動作の説明を示しており、（１）はペースト注入、（２）は印刷、（３）はペースト掻き取り、（４）はペースト搬送、（５）は開始地点への復帰を示すものである。
【００１８】
本実施形態は上記の如き構成、作用により、次の効果を奏するものである。
（１）印刷ペースト５が印刷ペースト供給袋１５に封入された状態であって、加圧装置８により加圧して供給が行われるため、印刷ペースト供給袋１５内の残量を最少にすることができること、及びスクレーパ９により印刷後の残留ペーストをほぼ全て掻き取ることができるため、１ｋｇ当たり数万円〜数十万円もする高価なペーストを無駄なく使用することができる。
（２）ペースト５は印刷ペースト供給袋１５に封入されているため、ペースト５の変更が容易となり、作業効率を大きく向上させることができる。
（３）ペーストが長時間空気に曝されることがないため、酸化することなく、印刷後の電気的特性などが劣化することがない。
（４）ペースト中に混入される溶剤が蒸発して粘度が変化することがないため、印刷特性が安定する。
（５）溶剤が蒸発しにくいため、臭気の発生を低く抑えられ、環境汚染の問題を発生させることもない。
（６）温度変化の影響を受けにくいため、ペースト粘度の劣化もない。
（７）ごみがペースト内に混入しにくいため、印刷により形成したパターンを断線や短絡させることもない。更に、高価で管理が大変なクリーンルームが不要となる。
【００１９】
次に、図３及び図８によりスキージ４の詳細を説明する。図３はスキージ４の構成を示し、図８はスキージの突き出し量と欠陥発生率の関係を示す。スキージ４は裏面側弾性体板１２と硬質材による薄板１３を重ね合わせて構成する。弾性体板１２はウレタンゴムで、硬度６０°〜１００°、厚さ３〜１０ｍｍが適しており、硬質材による薄板１３はＳＵＳ、リン青銅等の金属が適している。また、スキージ４は裏面で印刷ペースト供給プレート６のペースト供給口７の開閉も行うため、先端部のスクリーン版３との接触部のエッジは鋭利に尖っている。そしてまたこのため摩耗しやすい形状となっている。また、スクリーン版３とスキージ４とのなす角度は、印刷性能を左右する重要な因子であり、通常は４５〜６０度の角度で行われる。スキージ４の先端角度θは、９０度−θ′であり、θ′が４５度の場合は４５度となり、６０度の場合は３０度となる。先端角度θが３０度となるとゴム強度が弱くなる場合は、表面側に補強弾性体板１４を設ければよい。
【００２０】
また、硬質材による薄板１３は、材料はＳＵＳで、厚さ０．０５〜０．５ｍｍとし、最適には０．２ｍｍが良い。また、硬質材による薄板１３の突き出し量Ｌは、ゴムの先端よりも０．０５〜１．０ｍｍ、最適には０．４ｍｍ程度が良い。尚、スキージ４の突き出し量と欠陥発生率の関係は図８に示す通りである。該硬質材による薄板１３を用いることにより、先端の精度が高く且つ摩耗が少なく、更に適度なばね力であるため、正確な印刷を行うことができる。
【００２１】
次に、図４Ａ及び図４Ｂに示した印刷ペースト供給袋１５の製造方法について説明する。
先ず、図４Ａ（ａ）及び図４Ａ（ｂ）に示すように、シート１５ａを２枚重ね合わせ、周囲の三方に熱溶着で溶着部１５ｂを形成する。シート１５ａは例えばポリエチレン、ＬＬ（リニアローデン）、ナイロンの３層構造とし、ＬＬとポリエチレン同士を溶着する。またシート１５ａはゴムなどの弾性体で構成してもよい。この場合ゴム風船の要領で圧力を加えてペーストを充填して大きくする。このことにより収縮力によってペーストが出やすくなると共に、ゴムの復元力で捩れたり皺になることがない。
【００２２】
次に、図４Ａ（ｃ）及び図４Ａ（ｄ）に示すように、溶着した三方のうちの一端の内側をカットしてシート端カット部１５ｃを設け、更に該シート端カット部１５ｃの外側の位置を再溶着して再溶着部１５ｄを設ける。該再溶着部１５ｄを設ける理由は、ペーストの無駄を最小限に抑えるためである。次に、シート端カット部１５ｃを粘着テープ１５ｅにより接着する。そして、図４Ｂ（ｅ）及び図４Ｂ（ｆ）に示すように、できあがったこの袋内にペースト５を充填し、最後に図４Ｂ（ｇ）に示すように周囲の残る一方を溶着することにより印刷ペースト供給袋１５の製造を終了する。
【００２３】
そして、上記の如く印刷ペースト５を充填した印刷ペースト供給袋１５をカートリッジ２０に挿入し、そのシート端カット部１５ｃを接着した粘着テープ１５ｅを剥離した状態でカートリッジ２０とともにスクリーン印刷装置にセットし、印刷を行うものである。また、印刷ペースト供給袋１５のカートリッジ２０への挿入方法については図５に示す通りであり、カートリッジ２０は印刷ペースト供給袋１５の形状を補正し、その材質はプラスチック、金属など、印刷ペースト供給袋１５よりも剛性の高い材料で構成する。尚、図５（ａ）は印刷ペースト供給袋をカートリッジに挿入した状態の正面図、図５（ｂ）は同側面図である。
【００２４】
図５（ｂ）に示すように、印刷ペースト供給袋１５は印刷ペースト５を充填した後で先端に封じ部１６を形成し、該封じ部１６に両面テープ１８を貼付する。次に、印刷ペースト供給袋１５の先端封じ部１６と両面テープ１８をカートリッジ２０のペースト供給口２１へ挿入し、そしてその後印刷ペースト供給袋１５に設けた固定穴１７にカートリッジ２０に設けた固定突起２２を挿入し、両面テープ１９により、印刷ペースト供給袋１５の後端をカートリッジ２０の後端部へ固定する。次に、図５（ｃ）に示すように先端封じ部１６上の両面テープ１８により印刷ペースト供給袋１５の先端をカートリッジ２０の先端に固定する。次に、シート端カット部１５ｃを接着した粘着テープ１５ｅを剥離する。これにより印刷ペースト供給袋１５を開き、印刷ペースト５を供給可能とする。
【００２５】
また、図６に示す如き弾性体仕切り部１０を設けて最適化することにより、本発明の効果を更に向上させることができる。図６（ａ）、（ｂ）は弾性体仕切り部の構成図であり、図９は弾性体仕切り部厚さと欠陥発生率の関係を示す説明図である。尚、図６（ａ）は通常の例であり、図６（ｂ）は印刷ペーストの供給量を精密に制御する場合の例である。弾性体仕切り部１０は印刷ペースト５の供給量を調整し、スクリーン版３へのペーストによる加圧力を最適化するものである。弾性体仕切り部１０の材料はゴムやプラスチック、ばね状の薄板金属などが良い。また、図９に示すように、ゴムであれば厚さ０．０１〜５ｍｍ、最適には１ｍｍ程度のものが良い。
【００２６】
印刷ペースト加圧装置８により供給された印刷ペースト５は、スクレーパ９、弾性体仕切り部１０、スキージ４、スクリーン版３で囲む空間で作られた印刷ペースト溜まり１１内に供給され、弾性体仕切り部１０まで充填される。弾性体仕切り部１０を越えて充填される場合は、弾性体仕切り部１０が変形してこれに対応する。このとき、ゴムやプラスチック、金属などの変形がペースト５に加圧力を与え、この加圧力がスクリーン版３へ伝わり、スキージ４の移動と相まってスクリーン版３のパターン（図示せず。）へペースト５を押し込み、正確な印刷を行うことができる。
【００２７】
次に、図６（ｂ）に示した印刷ペースト５の供給量を精密に制御する方法について説明すると、弾性体仕切り部１０に設けた荷重センサ２６と荷重センサアンプ２７、ペースト供給量制御回路・加圧コントローラ２８とを設け、弾性体仕切り部１０へ加わる荷重を荷重センサ２６で検出することにより、ペースト供給量を最適制御するものである。
【００２８】
次に、図７及び図１０に即して温度制御装置の説明を行う。図７は温度制御装置の構成を示す説明図、図１０はペースト温度と欠陥発生率の関係を示す説明図である。図１０に示すように、ペーストは温度により粘度が大きく変化し、粘度の変化により印刷特性が大きく変わる。しかし、温度制御は大変難しく、通常はクリーンルームなどの高価で精密な温度制御が難しい大型の部屋内の空調を制御することで行っている。本発明では、スキージ４、ペースト５などを小型の密閉容器内に収納し、この密閉容器の中の温度を制御することにより高精度の印刷を行うものである。
【００２９】
図７に示す如く、密閉カバー兼用ダクト２４によりスキージ４、印刷ペースト５、印刷ペースト供給プレート６、印刷ペースト加圧装置８、スクレーパ９、弾性体仕切り部１０を密閉し、小型の容器とする。密閉カバー兼用ダクト２４の天井部に温度制御装置２３を設ける。該温度制御装置２３はペルチェ効果による電子冷却素子を用いた冷却装置が、小型であり且つ電流のオンオフのみで制御が可能で応答が速いことから適している。小型密閉容器とすることにより、高精度で確実な温度制御を行うことができる。
【００３０】
冷却空気の流れは、温度制御装置２３より出て密閉カバー兼用ダクト２４内に冷却空気を満たし、密閉カバー兼用ダクト２４のダクト部を通して温度制御装置２３へ戻る。尚、途中でごみ除去フィルター２５を通す。
【００３１】
このことによって外部へ冷却空気が漏れなくなるため、次の効果を奏する。
（１）冷却効果が高まる。
（２）空気のクリーン度を維持できる。
そして、空気の代わりに、窒素ガスを封入することにより、ペーストの劣化を防止できる。
【００３２】
前記スクリーン版３としては、例えばメッシュサイズ３００〜５００程度のステンレス製のメッシュに、厚み５〜５０μｍ程度の感光乳剤やメタルマスクを被着させたもの等が使用され、例えば感光乳剤を用いたスクリーン版３を採用する場合、感光乳剤を露光及び現像の工程を経てパターニングすることにより、所定のパターン孔３ａが形成される。尚、前記スクリーン版３は、印刷開始前の初期段階において、例えば基台１の上面から０．５〜５．０ｍｍだけ離れた位置に張設される。
【００３３】
また、前記スクリーン版３上に配設されるスキージ４は、印刷時、スクリーン版３を押し下げてスクリーン版３の一部を被印刷体２に押圧しつつ所定方向に移動することによって印刷ペースト５をスクリーン版３のパターン孔３ａに充填するためのものであり、該充填された印刷ペースト５はスキージ４がパターン孔３ａ上を通り過ぎ、スクリーン版３の下面が被印刷体２の表面より分離する際に被印刷体２に転写・塗布される。
【００３４】
前記スキージ４は例えば０．５〜５．０ｋｇｆ／ｃｍ２  の押圧力でスクリーン版３を押圧するように設定され、この状態でスクリーン版３の上面に摺動するように０．１〜３００ｍｍ／ｓｅｃの速度でスクリーン版３上を移動する。そしてこの間スキージ４の押圧によるスクリーン版３の撓み量Ｘは前述した如くほぼ一定（±０．５ｍｍ）に保たれることとなる。尚、前記スキージ４は、例えばウレタンゴムやシリコンゴム等を板状もしくは剣状に加工することにより製作される。
【００３５】
また、このスクリーン印刷装置に使用される印刷ペースト５としては、粘度を５〜１０００Ｐａ・ｓに調整したものが好ましく、この範囲となしておくことにより、被印刷体２上に形成される印刷ペースト５の塗布パターンを鮮明になすことができる。
【００３６】
【発明の効果】
本発明に係るスクリーン印刷装置によれば、印刷ペーストが印刷ペースト供給袋に封入された状態において加圧装置によって加圧して供給が行われるため、印刷ペースト供給袋内の残量を最少にすることができる。また、スクレーパにより印刷後の残留ペーストをほぼ全て掻き取ることができるため、１ｋｇ当たり数万円〜数十万円もする高価なペーストを無駄なく使用することができる。また、ペーストは印刷ペースト供給袋に封入されているため、ペーストの変更が容易となり、作業効率を大きく向上させることができる。
【００３７】
また、印刷ペースト供給袋に封入された印刷ペーストは、非印刷時にはスキージの裏面によって印刷ペースト供給プレートの印刷ペースト供給口が塞がれているために長時間空気に曝されることがない。したがって、酸化することなく、印刷後の電気的特性などが劣化することがない。また、ペースト中に混入される溶剤が蒸発して粘度が変化することがないため、印刷特性が安定する。また、溶剤が蒸発しにくいため、臭気の発生を低く抑えられ、環境汚染の問題を発生させることもない。また、温度変化の影響を受けにくいため、ペースト粘度の劣化もない。また、ごみがペースト内に混入しにくいため、印刷により形成したパターンを断線や短絡させることもない。更に、高価で管理が大変なクリーンルームが不要となる。
【００３８】
また、スキージを弾性体板と硬質材による薄板を重ね合わせて構成したから、先端の精度が高く且つ摩耗が少なく、更に適度なばね力で正確な印刷を行うことができる。
【００３９】
また  弾性体仕切り部に荷重センサと荷重センサアンプ、ペースト供給量制御回路・加圧コントローラを設けた場合には、印刷ペーストの供給量を精密に制御することができ、正確な印刷を行うことができる。
【００４０】
また、密閉カバー兼用ダクトにより、スキージ、印刷ペースト、印刷ペースト供給プレート、印刷ペースト加圧装置、スクレーパ、弾性体仕切り部を密閉して小型の容器とし、密閉カバー兼用ダクトの天井部にペルチェ効果による電子冷却素子を用いた温度制御装置を設けた場合には、小型密閉容器化でき、高精度で確実な温度制御を行うことができると共に、電流のオンオフのみで高速温度制御を行うことができる。また、ペーストは温度により粘度が大きく変化し、粘度の変化により印刷特性が大きく変わるが、本発明ではクリーンルームなどの高価で且つ精密な温度制御が難しい部屋を不要とし、高精度の印刷を可能とすることができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係るスクリーン印刷装置の説明図である。
【図２】  本発明による印刷順序の説明図である。
【図３】  本発明におけるスキージの説明図である。
【図４Ａ】  本発明における印刷ペースト供給袋の製造工程の説明図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）におけるＡ−Ａ線断面図、（ｃ）は底面図、（ｄ）は（ｃ）におけるＢ−Ｂ線断面図である。
【図４Ｂ】  本発明における印刷ペースト供給袋の製造工程の説明図であり、（ｅ）は底面図、（ｆ）は（ｅ）におけるＣ−Ｃ線断面図、（ｇ）は底面図である。
【図５】  本発明におけるペーストカートリッジ及び印刷ペースト供給袋の説明図である。
【図６】  本発明における弾性体仕切り部の説明図である。
【図７】  本発明における温度制御装置の説明図である。
【図８】  本発明におけるスキージの突き出し量と欠陥発生率の関係を示す説明図である。
【図９】  本発明における弾性体仕切り部の厚さと欠陥発生率の関係を示す説明図である。
【図１０】  本発明におけるペースト温度と欠陥発生率の関係を示す説明図である。
【図１１】  本発明におけるスクリーン印刷装置の説明図である。
【図１２】  従来におけるペースト供給装置の説明図である。
【符号の説明】
１  基台
２  被印刷体
３  スクリーン版
４  スキージ
５  印刷ペースト
６  印刷ペースト供給プレート
７  印刷ペースト供給プレートの印刷ペースト供給口
８  印刷ペースト加圧装置
９  スクレーパ
１０  弾性体仕切り部
１１  印刷ペースト溜まり
１２  弾性体板
１３  硬質材による薄板
１４  補強弾性体板
１５  印刷ペースト供給袋
１５ａ  シート
１５ｂ  溶着部
１５ｃ  シート端カット部
１５ｄ  再溶着部
１５ｅ  封着部（粘着テープ）
１６  印刷ペースト供給袋の先端封じ部
１７  印刷ペースト供給袋後端部の固定穴
１８  両面テープ
１９  両面テープ
２０  カートリッジ
２１  カートリッジのペースト供給口
２２  印刷ペースト供給袋後端部の固定突起
２３  温度制御装置
２４  密閉カバー兼用ダクト
２５  フィルター
２６  荷重センサ
２７  荷重センサアンプ
２８  ペースト供給量制御回路・加圧コントローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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