(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
５８〜６６質量％のＣｕと、０．１〜０．８質量％のＳｎと、０．０１〜０．５質量％のＳｉと、０．３〜３．５質量％のＰｂと０．３〜３．０質量％のＢｉの少なくとも１種以上と、０．０２〜０．１５質量％のＰと０．０２〜３．０質量％のＮｉと０．０２〜０．６質量％のＦｅの少なくとも１種以上を総量で０．０２〜３．０質量％と、残部としてＺｎおよび不可避不純物とからなり、α相の割合が８０体積％以上であることを特徴とする、耐応力腐食割れ性および耐脱亜鉛性に優れた銅合金。
【請求項２】
前記銅合金の見掛け上のＺｎ含有量Ｂ’＝［（Ｂ＋ｔ１ｑ１＋ｔ２ｑ２＋ｔ３ｑ３＋ｔ４ｑ４）／（Ａ＋Ｂ＋ｔ１ｑ１＋ｔ２ｑ２＋ｔ３ｑ３＋ｔ４ｑ４）］×１００（ＡはＣｕの含有量（質量％）、ＢはＺｎの含有量（質量％）、ｔ１、ｔ２、ｔ３およびｔ４はそれぞれＳｎ、Ｓｉ、ＮｉおよびＦｅのＺｎ当量（ｔ１＝２．０、ｔ２＝１０．０、ｔ３＝−１．３、ｔ４＝０．９）、ｑ１、ｑ２、ｑ３およびｑ４はそれぞれＳｎ、Ｓｉ、ＮｉおよびＦｅ の含有量（質量％）を示す）が３４〜３８質量％であることを特徴とする、請求項１に記載の銅合金。
【請求項３】
５８〜６６質量％のＣｕと、０．１〜０．８質量％のＳｎと、０．０１〜０．５質量％のＳｉと、０．３〜３．５質量％のＰｂと０．３〜３．０質量％のＢｉの少なくとも１種以上と、０．０２〜０．１５質量％のＰと０．０２〜３．０質量％のＮｉと０．０２〜０．６質量％のＦｅの少なくとも１種以上を総量で０．０２〜３．０質量％と、残部としてＺｎおよび不可避不純物とからなる銅合金の原料を鋳造後、熱間加工を行い、さらに冷間または熱間で加工を行った後、３００℃〜６００℃で２分〜５時間焼鈍し、０．２〜１０℃／秒の冷却速度で冷却することを特徴とする、耐応力腐食割れ性および耐脱亜鉛性に優れた銅合金の製造方法。
【請求項４】
前記銅合金の見掛け上のＺｎ含有量Ｂ’＝［（Ｂ＋ｔ１ｑ１＋ｔ２ｑ２＋ｔ３ｑ３＋ｔ４ｑ４）／（Ａ＋Ｂ＋ｔ１ｑ１＋ｔ２ｑ２＋ｔ３ｑ３＋ｔ４ｑ４）］×１００（ＡはＣｕの含有量（質量％）、ＢはＺｎの含有量（質量％）、ｔ１、ｔ２、ｔ３およびｔ４はそれぞれＳｎ、Ｓｉ、ＮｉおよびＦｅのＺｎ当量（ｔ１＝２．０、ｔ２＝１０．０、ｔ３＝−１．３、ｔ４＝０．９）、ｑ１、ｑ２、ｑ３およびｑ４はそれぞれＳｎ、Ｓｉ、ＮｉおよびＦｅ の含有量（質量％）を示す）が３４〜３８質量％であることを特徴とする、請求項３に記載の銅合金の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、切削性およびリサイクル性に優れた従来の黄銅の特性に加えて、耐応力腐食割れ性および耐脱亜鉛性に優れた銅合金およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、Ｃｕ−Ｚｎ合金にＰｂを添加した快削黄銅棒（ＪＩＳ  Ｃ３６０４）や鍛造用黄銅棒（ＪＩＳ  Ｃ３７７１）などの黄銅は、鋳造性、熱間加工性および切削加工性に優れていることから、水洗金具やバルブ部品などに広く使用されている。また、その流通量の多さから、スクラップの調達が容易であり、リサイクル性やコスト面でも優れている。
【０００３】
近年、接水部品などに使用される黄銅材の耐脱亜鉛腐食性を向上させるために、様々な提案がなされている。例えば、特開平１０−１８３２７５号公報には、Ｃｕ−Ｚｎ合金にＳｎを添加して、押出し後に様々な熱処理を通じてγ相のＳｎ濃度を制御することにより、耐脱亜鉛性を向上させることが開示されている。また、特開平６−１０８１８４号公報には、Ｃｕ−Ｚｎ合金にＳｎを添加して、押出し後にα単相に制御することにより、耐脱亜鉛腐食性を高めることが提案されている。すなわち、上述した合金はいずれも従来の黄銅に比べてＳｎを多く添加することが特徴である。
【０００４】
さらに、特開２００１−２９４９５６号公報には、Ｃｕ−Ｚｎ合金に微量のＰおよびＳｎを添加して、押出しおよび抽伸した後、熱処理を行うことでβ相がα相で分断された組織に制御することにより、耐脱亜鉛性を向上させることが提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来のＣｕ−Ｚｎ合金は、腐食性の水質環境下において温水の下で使用すると、β相中のＺｎイオン化傾向が強くＺｎが優先的に溶出するため、耐脱亜鉛腐食性が極めて劣っている。また、Ｃｕ−Ｚｎ合金は、Ｚｎ量の増加とともに耐応力腐食割れ感受性が増大し、特に、鍛造用黄銅棒（ＪＩＳ  Ｃ３７７１）や快削黄銅棒（ＪＩＳ  Ｃ３６０４）などのα＋β相の黄銅は、耐応力腐食割れ性が劣っている。
【０００６】
また、Ｓｎを多量に添加して耐脱亜鉛性を向上させる方法では、Ｓｎ量の増加につれて黄銅のローカル凝固時間が長くなり、鋳造時にＳｎが逆偏析し、鋳塊の表面欠陥をもたらすとともに押し出しなどの熱間加工性を損ない、製品の歩留まりが著しく低下するという問題がある。また、ＳｎはＣｕ−Ｚｎスクラップに比べて高価であり、Ｓｎの添加量が多いとコストが増大するという問題がある。
【０００７】
さらに、微量のＳｎおよびＰを添加して熱処理を行う方法では、添加物の量が少ないため、安価で耐脱亜鉛性を向上できるが、耐応力腐食割れ性を改善できないという問題がある。
【０００８】
したがって、本発明は、このような従来の問題点に鑑み、従来の黄銅の優れた特性を維持しつつ、耐応力腐食割れ性および耐脱亜鉛性に優れた銅合金およびその製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究した結果、従来の黄銅材にＳｎおよびＳｉ（および必要に応じてＰｂ、Ｂｉ、Ｎｉ、Ｐ、Ｆｅ）を適量添加し、適正条件で熱処理を行って組織制御を行うことにより、従来の黄銅の優れた特性を維持したまま、耐応力腐食割れ性および耐脱亜鉛性に優れた銅合金を提供することができることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１０】
すなわち、本発明による耐応力腐食割れ性および耐脱亜鉛性に優れた銅合金は、５８〜６６質量％のＣｕと、０．１〜０．８質量％のＳｎと、０．０１〜０．５質量％のＳｉと、０．３〜３．５質量％のＰｂと０．３〜３．０質量％のＢｉの少なくとも１種以上と、０．０２〜０．１５質量％のＰと０．０２〜３．０質量％のＮｉと０．０２〜０．６質量％のＦｅの少なくとも１種以上を総量で０．０２〜３．０質量％と、残部としてＺｎおよび不可避不純物とからなり、α相の割合が８０体積％以上であることを特徴とする。
【００１４】
この銅合金の見掛け上のＺｎ含有量Ｂ’＝［（Ｂ＋ｔ１ｑ１＋ｔ２ｑ２＋ｔ３ｑ３＋ｔ４ｑ４）／（Ａ＋Ｂ＋ｔ１ｑ１＋ｔ２ｑ２＋ｔ３ｑ３＋ｔ４ｑ４）］×１００（ＡはＣｕの含有量（質量％）、ＢはＺｎの含有量（質量％）、ｔ１、ｔ２、ｔ３およびｔ４はそれぞれＳｎ、Ｓｉ、ＮｉおよびＦｅのＺｎ当量（ｔ１＝２．０、ｔ２＝１０．０、ｔ３＝−１．３、ｔ４＝０．９）、ｑ１、ｑ２、ｑ３およびｑ４はそれぞれＳｎ、Ｓｉ、ＮｉおよびＦｅ の含有量（質量％）を示す）が３４〜３８質量％であるのが好ましい。
【００１５】
また、本発明による耐応力腐食割れ性および耐脱亜鉛性に優れた銅合金の製造方法は、５８〜６６質量％のＣｕと、０．１〜０．８質量％のＳｎと、０．０１〜０．５質量％のＳｉと、０．３〜３．５質量％のＰｂと０．３〜３．０質量％のＢｉの少なくとも１種以上と、０．０２〜０．１５質量％のＰと０．０２〜３．０質量％のＮｉと０．０２〜０．６質量％のＦｅの少なくとも１種以上を総量で０．０２〜３．０質量％と、残部としてＺｎおよび不可避不純物とからなる銅合金の原料を鋳造後、熱間加工を行い、さらに冷間または熱間で加工を行った後、３００℃〜６００℃で２分〜５時間焼鈍し、０．２〜１０℃／秒の冷却速度で冷却することを特徴とする。
【００１９】
この銅合金の製造方法において、銅合金の見掛け上のＺｎ含有量Ｂ’＝［（Ｂ＋ｔ１ｑ１＋ｔ２ｑ２＋ｔ３ｑ３＋ｔ４ｑ４）／（Ａ＋Ｂ＋ｔ１ｑ１＋ｔ２ｑ２＋ｔ３ｑ３＋ｔ４ｑ４）］×１００（ＡはＣｕの含有量（質量％）、ＢはＺｎの含有量（質量％）、ｔ１、ｔ２、ｔ３およびｔ４はそれぞれＳｎ、Ｓｉ、ＮｉおよびＦｅのＺｎ当量（ｔ１＝２．０、ｔ２＝１０．０、ｔ３＝−１．３、ｔ４＝０．９）、ｑ１、ｑ２、ｑ３およびｑ４はそれぞれＳｎ、Ｓｉ、ＮｉおよびＦｅ の含有量（質量％）を示す）が３４〜３８質量％であるのが好ましい。
【００２０】
【発明の実施の形態】
本発明による耐応力腐食割れ性および耐脱亜鉛性に優れた銅合金の実施の形態は、５８〜６６質量％のＣｕと、０．１〜０．８質量％のＳｎと、０．０１〜０．５質量％のＳｉと、０．３〜３．５質量％のＰｂと０．３〜３．０質量％のＢｉの少なくとも１種以上と、０．０２〜０．１５質量％のＰと０．０２〜３．０質量％のＮｉと０．０２〜０．６質量％のＦｅの少なくとも１種以上を総量で０．０２〜３．０質量％と、残部としてＺｎおよび不可避不純物とからなり、α相の割合が８０体積％以上であることを特徴とする。
【００２１】
Ｃｕ量が５８質量％より少ないと、β相が増加し、後に熱処理を行っても耐脱亜鉛性を向上することができない。一方、Ｃｕ量が６６質量％より多くなると、高温域でもβ相が十分に析出せず、熱間加工性が低下する。そのため、 Ｃｕ量を５８〜６６質量％にするのが好ましく、６０〜６２質量％にするのがさらに好ましい。
【００２２】
Ｓｎは、α相およびβ相の耐脱亜鉛性を向上させる効果がある。Ｓｎ量が０．１質量％より少ないと、満足な耐脱亜鉛性を得られず、０．８質量％より多くなると、硬くて脆いγ相が析出し易くなり、機械的特性の伸びが低下する。そのため、Ｓｎ量を０．１〜０．８質量％にするのが好ましく、０．３〜０．５質量％にするのがさらに好ましい。
【００２３】
Ｓｉは、一定の割合でβ相およびα相に固溶することにより、β相の耐脱亜鉛性を向上させるとともに、合金全体の耐応力腐食割れ性を向上させる効果が顕著である。Ｓｉ量が０．０１質量％より少ないと、この効果が得られない。また、Ｓｉの亜鉛当量は１０と高く、０．５質量％より多く添加すると、β相の割合が多くなり、機械的特性の伸びが低下する。そのため、Ｓｉ量は０．０１〜０．５質量％にするのが好ましく、０．１〜０．２質量％にするのがさらに好ましい。
【００２４】
なお、Ｃｕ−Ｚｎ合金にＳｎ、Ｓｉ、Ｎｉなどの第３元素を少量添加した場合に、特別の相を形成しないでα相やβ相中に固溶される場合が多く、その場合に、Ｚｎ量を増減したような組織が生じ、それに対応した性質を示すようになる。Ｇｕｉｌｌｅｔは、この関係を添加元素のＺｎ当量を用いて表す方法を提案している。すなわち、第３元素による見掛け上のＺｎ含有量Ｂ‘は、Ｂ’＝［（Ｂ＋ｔｑ）／（Ａ＋Ｂ＋ｔｑ）］×１００で表される。ここで、ＡはＣｕの含有量（質量％）、ＢはＺｎの含有量（質量％）、ｔは添加元素のＺｎ当量、ｑは添加元素の含有量（質量％）である（「銅及び銅合金の基礎と工業技術（改訂版）、２２５〜２２６頁」（日本伸銅協会）参照）。
【００２５】
次に、α相の割合を８０体積％以上にする効果について説明する。α＋β相の黄銅では、耐応力腐食割れ性および耐脱亜鉛性のいずれについても、α相に比べてβ相の方が劣っている。ＳｎおよびＳｉは、亜鉛当量がそれぞれ２および１０であり、β相に優先的に固溶する。これらの元素の添加量が増加すると、β相の割合が増加するとともに、素材全体の硬さが増大して、伸びが低下する。α相の割合を８０体積％以上にすると、素材全体の伸びを損ねることなく、微量な添加元素で残留β相を強化することができ、また、Ｓｉの固溶によりα相の耐応力腐食割れ性を向上させる効果がある。したがって、α相の割合を８０体積％以上にするのが好ましく、９０体積％以上にするのがさらに好ましい。
【００２６】
また、本発明による耐応力腐食割れ性および耐脱亜鉛性に優れた銅合金の実施の形態は、０．３〜３．５質量％のＰｂと０．３〜３．０質量％のＢｉの少なくとも１種以上を含有するのが好ましい。
【００２７】
ＰｂおよびＢｉは、それぞれ黄銅の切削性を向上させる役割を有する。Ｐｂ量が０．３質量％以上であれば、良好な快削性を得ることができるが、３．５質量％より多くなると、機械的性質が悪化し、脆化を生じる傾向がある。そのため、Ｐｂ量を０．３〜３．５質量％にするのが好ましく、また、Ｐｂの原料費は安価であるため、Ｐｂ量を２．５〜３．５質量％にするのがさらに好ましい。同様の理由により、Ｂｉは、０．３〜３．０質量％の範囲、好ましくは１．４〜２．５質量％の範囲で良好な快削性を得ることができる。ＢｉはＰｂと比べて高価であるが、Ｐｂは人体に対して有害であるため、この代替として添加することができる。
【００２８】
また、本発明による耐応力腐食割れ性および耐脱亜鉛性に優れた銅合金の実施の形態は、０．０２〜０．１５質量％のＰと、０．０２〜３．０質量％のＮｉと、０．０２〜０．６質量％のＦｅの少なくとも１種以上を総量で０．０２〜３．０質量％含有するのが好ましい。
【００２９】
Ｎｉは、結晶粒を微細化させる効果があり、また、亜鉛当量が負であるため、α相の割合を増加させる効果もある。Ｎｉ量が０．０２質量％より少ないと、添加の効果が少なく、一方、３．０質量％より多くなると、機械的特性や添加コストの問題が生じる。したがって、 Ｎｉ量を０．０２〜３．０質量％にするのが好ましく、０．１〜０．４質量％にするのがさらに好ましい。
【００３０】
Ｐは、機械的特性を損なうことなく、α相の耐脱亜鉛性を向上させる効果がある。しかし、０．０２質量％より少ないと効果がなく、０．１５質量％より多くなると、粒界偏析を生じ、延性が低下するとともに耐応力腐食割れ性が悪化する。そのため、Ｐの添加量を０．０２〜０．１５質量％にするのが好ましい。
【００３１】
Ｆｅは、α相の粗大化を抑制し、機械的特性を安定化させる。スクラップ原料には殆ど含まれるため、０．０２質量％より少ないと、コストアップにつながり、一方、０．６質量％より多くなると、伸びが低下する。そのため、Ｆｅの添加量を０．０２〜０．６質量％にするのが好ましい。
【００３２】
また、Ｎｉ、ＦｅおよびＰの総量が０．０２質量％より少ないと、スクラップの使用が制限されてコストアップにつながり、一方、３．０質量％より多くなると、粒界偏析が発生して延性が低下する。そのため、 Ｎｉ、ＦｅおよびＰの総量を０．０２〜３．０質量％にするのが好ましく、０．０５〜０．５質量％にするのがさらに好ましい。
【００３３】
次に、本発明による耐応力腐食割れ性および耐脱亜鉛性に優れた銅合金の製造方法の実施の形態について説明する。
【００３４】
まず、上記の組成の原料を、見掛け上のＺｎ含有量Ｂ’＝［（Ｂ＋ｔ１ｑ１＋ｔ２ｑ２＋ｔ３ｑ３＋ｔ４ｑ４）／（Ａ＋Ｂ＋ｔ１ｑ１＋ｔ２ｑ２＋ｔ３ｑ３＋ｔ４ｑ４）］×１００（ＡはＣｕの含有量（質量％）、ＢはＺｎの含有量（質量％）、ｔ１、ｔ２、ｔ３およびｔ４はそれぞれＳｎ、Ｓｉ、ＮｉおよびＦｅのＺｎ当量（ｔ１＝２．０、ｔ２＝１０．０、ｔ３＝−１．３、ｔ４＝０．９）、ｑ１、ｑ２、ｑ３およびｑ４はそれぞれＳｎ、Ｓｉ、ＮｉおよびＦｅ の含有量（質量％）を示す）が３４〜３８質量％になるように配合する。
【００３５】
次いで、配合した原料から鋳塊を鋳造した後、６００〜８５０℃の温度範囲で押出し加工を行う。この配合を行うことにより高温域で熱間加工性の良いα＋β相の組織が得られる。このようにして得られた棒材を熱間鍛造または冷間抽伸した後、３００〜６００℃の範囲で２分〜５時間熱処理し、さらに０．２〜１０℃／秒の冷却速度で冷却することにより、組織の制御を行う。
【００３６】
熱処理を行うことにより、押出し加工後のβ相部分は、一部を除いてα相またはγ相に変化する。その際、残留したβ相の添加物濃度が増加するとともにＳｉがα相に固溶することにより、耐応力腐食割れ性および耐脱亜鉛性が向上する。熱処理温度が３００℃より低い温度であると、十分な相変態が行われず、６００℃より高い温度であると、β相が安定となり、α＋γ相の析出が行われない。そのため、熱処理温度の範囲を３００〜６００℃にするのが好ましい。冷却速度が１０℃／秒より速いと冷却による歪みが発生するおそれがあり、０．２℃／秒より遅いと結晶粒が粗大化して耐脱亜鉛性に影響を与える場合があるので、冷却速度は０．２〜１０℃／秒の範囲にするのが好ましい。
【００３７】
【実施例】
以下、本発明による耐応力腐食割れ性および耐脱亜鉛性に優れた銅合金およびその製造方法の実施例について詳細に説明する。
【００３８】
［実施例１〜１９］
表１に示す実施例１〜１９のそれぞれの成分の原料を配合し、それぞれの原料を誘導炉で溶解し、φ８０ｍｍに半連続鋳造した。さらにφ３０ｍｍまで熱間押出し加工し、冷間引き抜きでφ２９．５ｍｍに加工した後、それぞれ表２に示す熱処理条件で熱処理した。冷却速度はいずれも０．２〜１０℃／秒の範囲内であった。
【００３９】
このようにして得られたそれぞれの試料の組成と、見掛け上のＺｎ含有量Ｂ’＝［（Ｂ＋ｔ１ｑ１＋ｔ２ｑ２＋ｔ３ｑ３＋ｔ４ｑ４）／（Ａ＋Ｂ＋ｔ１ｑ１＋ｔ２ｑ２＋ｔ３ｑ３＋ｔ４ｑ４）］×１００（ＡはＣｕの含有量（質量％）、ＢはＺｎの含有量（質量％）、ｔ１、ｔ２、ｔ３およびｔ４はそれぞれＳｎ、Ｓｉ、ＮｉおよびＦｅのＺｎ当量（ｔ１＝２．０、ｔ２＝１０．０、ｔ３＝−１．３、ｔ４＝０．９）、ｑ１、ｑ２、ｑ３およびｑ４はそれぞれＳｎ、Ｓｉ、ＮｉおよびＦｅ の含有量（質量％）を示す）を表１に示す。
【００４０】
【表１】
0003824944.tif 000002
【００４１】
また、得られたそれぞれの試料のα相の割合、硬さ、耐脱亜鉛性および耐応力腐食割れ性について評価した。
【００４２】
α相の割合は、断面の顕微鏡写真上において点算法（「金属便覧」（日本金属学会編、改訂第５版、丸善）、２８９頁参照）によって求めた。なお、格子の間隔は１０μｍ間隔で２３×３０の点を測定した。
【００４３】
耐脱亜鉛性は、ＩＳＯ６５０９に準拠して、試験材を７５±３℃のＣｕＣｌ２・２Ｈ２Ｏの１２．７ｇ／Ｌ溶液に２４時間浸漬した後、耐脱亜鉛深さを観察することによって評価した。試料の試験は、押出し方向と脱亜鉛腐食方向が一致するようにして行った。１０ｍｍの範囲を測定して、最大脱亜鉛深さが１００μｍ以下の場合を○、それ以上の深さの場合を△として評価した。
【００４４】
また、耐応力腐食割れ性について評価するために、冷間引き抜き前のそれぞれの試料を１．５ｍｍに切断し、さらに約０．５ｍｍまで熱間圧延し、さらに冷間圧延で表面を０．０３ｍｍ程度圧延した後、熱処理を行い、厚さ０．５ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ１４０ｍｍの試料を作成した。ＪＩＳ  Ｈ８７１１の２点負荷方法により耐力の５０％の応力をそれぞれの試料に加えて、１４％ＮＨ３を入れたデシケーター内に保持し、腐食割れが発生するまでの時間を調べた。５時間以内に割れが発生したものを×、５〜１５時間で割れが発生したものを△、１５時間以上割れなかったものを○として、耐応力腐食割れ性について評価した。
【００４５】
実施例１〜１９におけるα相の割合、脱亜鉛試験および応力腐食割れ試験の結果を表２に示す。この表からわかるように、いずれの実施例の場合も熱処理後のα相の割合が８０体積％以上になり、優れた耐応力腐食割れおよび耐脱亜鉛特性を示した。
【００４６】
【表２】
0003824944.tif 000003
【００４７】
［比較例１〜４］
表３に示す比較例１〜４のそれぞれの元素を含む原料を配合し、実施例と同様の方法により試料を作成し、実施例と同様の方法により、得られたそれぞれの試料の組成を分析し、見掛け上のＺｎ含有量を算出した。この分析結果と見掛け上のＺｎ含有量を表３に示す。
【００４８】
【表３】
0003824944.tif 000004
【００４９】
また、比較例１〜４において得られたそれぞれの試料のα相の割合、硬さ、耐脱亜鉛性および耐応力腐食割れ性について評価した。その結果を表４に示す。この表からわかるように、比較例１の場合は、Ｓｉの添加量が０であり、亜鉛当量で３８より大きくなっているため、α相の割合が十分でなく、耐応力腐食割れ性および耐脱亜鉛性が劣っている。比較例２および３の場合も、Ｓｉの添加量が０であるため、耐応力腐食割れ性が劣っている。また、比較例４の場合は、熱処理条件が適性でないために、α相の割合が十分でない。そのため、耐脱亜鉛性および耐応力腐食割れ性がともに劣っている。
【００５０】
【表４】
0003824944.tif 000005
【００５１】
【発明の効果】
上述したように、本発明によれば、従来の黄銅の優れた特性を維持しつつ、耐応力腐食割れ性および耐脱亜鉛性に優れ、熱間加工が容易である銅合金を安価に提供することができる。