(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
荷をすくい上げるべき荷取位置までフォークが前進したことを検知する荷取位置検知手段と、
前記フォークが最前位置に達したことを検知する最前位置検知手段と、
前記フォークを前進させ、その前進中に前記荷取位置検知手段の検知があると荷をすくい上げて待機位置に戻る荷取動作を該フォークにさせる荷取指令手段と、
前記荷取指令手段の指令による前記フォークの前進中に前記最前位置検知手段の検知があると、該フォークに荷を引き寄せるための上昇・後退・下降を伴う引寄動作をさせる引寄指令手段と、
前記フォークの引寄動作の完了後、該フォークに前記荷取動作を再実行させる荷取再指令手段と
を備えている無人フォークリフトにおける荷取制御装置。
【請求項２】
前記引寄指令手段の指令による前記フォークの引寄量を設定するための引寄量設定手段を備えている請求項１に記載の無人フォークリフトにおける荷取制御装置。
【請求項３】
フォークの前進により荷が荷置位置まで運ばれたことを検知する荷置位置検知手段と、
前記フォークが最前位置に達したことを検知する最前位置検知手段と、
前記フォークを前進させ、その前進中に前記荷置位置検知手段の検知があると荷を卸して待機位置に戻る荷置動作を該フォークにさせる荷置指令手段と、
前記荷置指令手段の指令による前記フォークの前進中に前記最前位置検知手段の検知があると、該フォークに荷を浅めに積載し直すための下降・後退・上昇を伴う積載し直し動作をさせる積載指令手段と、
前記フォークの積載し直し動作の完了後、該フォークに前記荷置動作を再実行させる荷置再指令手段と
を備えている無人フォークリフトにおける荷置制御装置。
【請求項４】
前記フォークの待機位置から最前位置までの距離を超える荷置位置が設定されたときは、前記フォークの前進のみの距離の累積が、待機位置から荷置位置までの距離に達したことをもって前記荷置位置検知手段は荷置位置まで荷が運ばれたことを検知するように設定されている請求項３に記載の無人フォークリフトにおける荷置制御装置。
【請求項５】
荷の前後方向幅のデータを取得するための荷データ取得手段を備え、前記荷置位置検知手段は、荷の前後方向幅のデータと荷置位置のデータとから荷の前後方向幅中心が荷置位置に達したことをもって前記荷が荷置位置まで運ばれたことを検知するように設定されている請求項３に記載の無人フォークリフトにおける荷置制御装置。
【請求項６】
前記積載指令手段は、前記フォークに積載された荷を荷置位置に運ぶために必要となる前記フォークの後退量を荷置位置に応じた必要最小限の値に決定する後退量決定手段を備えている請求項３〜請求項５のいずれか一項に記載の無人フォークリフトにおける荷置制御装置。
【請求項７】
請求項１又は請求項２に記載の前記荷取制御装置と、請求項３〜請求項６のいずれか一項に記載の前記荷置制御装置との少なくとも一方を備えている無人フォークリフト。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、誘導線などの作業経路を走行して荷の搬送作業を自動で行う無人フォークリフトに係り、詳しくは荷取り・荷置き制御に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
無人フォークリフトは床面に敷設された誘導線に沿って走行し、荷取場所にてフォークに積載した荷を荷置場所まで搬送して卸す荷役作業を無人で行う。通常、無人フォークリフトはマストが前後進可能となったリーチ式フォークリフトである。
【０００３】
図９に示すように、無人フォークリフト７１は、車体７１ａの前部左右両側に前方に延出するリーチレグ７１ｂを備え、マスト７２がリーチレグ７１ｂに沿って前後移動可能に設けられている。フォーク７３はマスト７２に昇降可能に設けられており、フォーク７３の後端下部にはパレットＰがレバー７４ａに当たることでオンする荷検知センサ（例えばリミットスイッチ）７４が設けられており、マスト７４の前進中にパレットＰがレバー７４ａに当たって荷検知センサ７４がオンすれば、荷をすくい上げてよい荷取位置にフォーク７３が到達したと認知されるようになっている。
【０００４】
無人フォークリフト７１が棚７５から荷Ｗを取る場合は、まずフォーク７３を荷取高さ（フォーク差込高さ）まで上昇させ、次にマスト７２を前進させ、フォーク７３をパレットＰに差込ませていく。そして、パレットＰがレバー７４ａに当たって荷検知センサ７４がオンすると、マスト７２の前進が停止される。次にフォーク７３を上昇させて荷Ｗをすくい上げた後、マスト７２を待機位置に戻して一連の荷取動作が終了する。
【０００５】
また、無人フォークリフト７１が荷Ｗを棚７５に置く場合は、まずフォーク７３を荷置高さ（フォーク差込高さ）に上昇させ、次にマスト７２を前進させ、マスト７２のリーチ量がフォーク７３に積載された荷Ｗを荷置位置に配置させるまでの値に達した時点でマスト７２の前進が停止される。そして、フォーク７３を下降させて荷Ｗを棚７５に置いた後、フォーク７３を待機位置に戻して一連の荷置動作が終了する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図９に示すように荷Ｗが棚７５の奥行方向奥側にずれて置かれていると、マスト７２を最前位置までリーチさせても荷検知センサ７４がオンしないので、無人フォークリフト７１は棚７５に荷が無いものと判断し、この荷Ｗの搬出が行われないという問題があった。また、このような事情から、作業者が棚７５に荷を置く場合に無人フォークリフト７１が荷取りできるように、荷を棚７５の所定位置に正しく置く必要があり、荷を置く際に気を使う必要があった。
【０００７】
また、荷を置く位置については、マスト７２を最前位置までリーチさせたときの位置よりも棚７５の奥行方向奥側には荷を置くことができなかった。つまり、荷を置くことができる位置にも限界があり自由度が小さく、棚７５を有効に活用できない場合があった。
【０００８】
また、図１０に示すように、荷を搬出するための搬出装置８１は、荷を搬出先に搬送するための搬出コンベア８２と、搬出コンベア８２に送るための荷を無人フォークリフト７１が置くための搬出台８３とを備える。例えばサイズの種々異なる荷を取り扱う場合、どのサイズの荷でもフォーク７３をその後端部に当たるまで深くパレットＰに差込んだ状態で搬送される。このため、特に小さな荷についてはマスト７２を最前位置までリーチさせても荷をその中心が搬出コンベア８２の幅中心線上にくるように搬出台８３に置くことができない。このため、搬出コンベア８２の幅中心に中心が合うように荷を移動するために搬出台８３が搬出コンベア８２の搬出方向に直交する搬送方向をもつコンベア付きのセンタリング装置となっていた。このため、センタリング装置を搬出台８３として使用していたため、搬出装置８１の設備費が高くなっていたという問題があった。
【０００９】
本発明は上記問題点を解消するためになされたものであって、その第１の目的はフォークを単に最前位置に前進させただけでは届かない位置に置かれた荷を荷取りできる無人フォークリフトにおける荷取制御装置及び無人フォークリフトを提供することにある。第２の目的は、フォークを単に最前位置に前進させただけの位置より前方に荷置きできる無人フォークリフトにおける荷置制御装置及び無人フォークリフトを提供することにある。第３の目的は、荷を前後方向幅の違いによらず手前面を揃えて荷置きすることにある。第４の目的は、荷を前後方向幅の違いによらずその中心が荷置位置にくるように荷置きすることにある。第５の目的は、荷置作業に必要となるの所要時間を短縮することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記第１の目的を達成するために請求項１に記載の発明では、無人フォークリフトにおける荷取制御装置において、荷をすくい上げるべき荷取位置までフォークが前進したことを検知する荷取位置検知手段と、前記フォークが最前位置に達したことを検知する最前位置検知手段と、前記フォークを前進させ、その前進中に前記荷取位置検知手段の検知があると荷をすくい上げて待機位置に戻る荷取動作を該フォークにさせる荷取指令手段と、前記荷取指令手段の指令による前記フォークの前進中に前記最前位置検知手段の検知があると、該フォークに荷を引き寄せるための上昇・後退・下降を伴う引寄動作をさせる引寄指令手段と、前記フォークの引寄動作の完了後、該フォークに前記荷取動作を再実行させる荷取再指令手段とを備えている無人フォークリフトにおける荷取制御装置。
【００１１】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、前記引寄指令手段の指令による前記フォークの引寄量を設定するための引寄量設定手段を備えている。
第２の目的を達成するために請求項３に記載の発明では、無人フォークリフトにおける荷置制御装置において、フォークの前進により荷が荷置位置まで運ばれたことを検知する荷置位置検知手段と、前記フォークが最前位置に達したことを検知する最前位置検知手段と、前記フォークを前進させ、その前進中に前記荷置位置検知手段の検知があると荷を卸して待機位置に戻る荷置動作を該フォークにさせる荷置指令手段と、前記荷置指令手段の指令による前記フォークの前進中に前記最前位置検知手段の検知があると、該フォークに荷を浅めに積載し直すための下降・後退・上昇を伴う積載し直し動作をさせる積載指令手段と、前記フォークの積載し直し動作の完了後、該フォークに前記荷置動作を再実行させる荷置再指令手段とを備えている。
【００１２】
第３の目的を達成するために請求項４に記載の発明では、請求項３に記載の発明において、前記フォークの待機位置から最前位置までの距離を超える荷置位置が設定されたときは、前記フォークの前進のみの距離の累積が、待機位置から荷置位置までの距離に達したことをもって前記荷置位置検知手段は荷置位置まで荷が運ばれたことを検知するように設定されている。
【００１３】
第４の目的を達成するために請求項５に記載の発明では、請求項３に記載の発明において、荷の前後方向幅のデータを取得するための荷データ取得手段を備え、前記荷置位置検知手段は、荷の前後方向幅のデータと荷置位置のデータとから荷の前後方向幅中心が荷置位置に達したことをもって前記荷が荷置位置まで運ばれたことを検知するように設定されている。
【００１４】
第５の目的を達成するために請求項６に記載の発明では、請求項３〜請求項５のいずれか一項に記載の発明において、前記積載指令手段は、前記フォークに積載された荷を荷置位置に運ぶために必要となる前記フォークの後退量を荷置位置に応じた必要最小限の値に決定する後退量決定手段を備えている。
【００１５】
請求項７に記載の発明では、無人フォークリフトには、請求項１又は請求項２に記載の前記荷取制御装置と、請求項３〜請求項６のいずれか一項に記載の前記荷置制御装置との少なくとも一方が備えられている。
【００１６】
（作用）
従って、請求項１に記載の発明によれば、荷取りの際は荷取指令手段がフォークに荷取動作をさせる。つまり、フォークを前進させ、荷取位置検知手段が検知状態になると荷をすくい上げるべくフォークを上昇させ、続いてフォークを待機位置に戻す。
【００１７】
荷取りのため前進するフォークが荷取位置検知手段による検知がないまま最前位置に達して最前位置検知手段による検知があると、引寄指令手段はフォークに荷を引き寄せる引寄動作をさせる。すなわち、フォークを上昇させて荷を持ち上げ、次にフォークを後退させて荷を引き寄せ、続いてフォークを下降させて荷を置く。そして、この引寄動作完了後、荷取再指令手段がフォークに荷取動作を再実行させる。再度の荷取動作のためフォークが前進すると、今度は荷が引き寄せられた後なので、フォークが最前位置に達するまでにフォークが荷取位置に達することになって荷取位置検知手段がこれを検知する。よって、フォークにより荷取りが行われる。
【００１８】
請求項２に記載の発明によれば、引寄指令手段によりフォークが荷を引き寄せる際の引寄量が、引寄量設定手段により必要に応じて適宜に設定される。例えば棚に荷置きする場合は、棚の位置と荷の前後方向幅に応じて引寄量を、荷が棚から落ち易い不安定な状態にならないように設定することが可能となる。
【００１９】
請求項３に記載の発明によれば、荷置きの際は荷置指令手段がフォークに荷置動作をさせる。つまり、フォークを前進させ、その前進中に荷が荷置位置まで運ばれて荷置位置検知手段による検知があると、次にフォークを下降させて荷を卸し、続いてフォークを待機位置に戻す。
【００２０】
荷置きのため前進するフォークが荷置位置検知手段による検知がないまま最前位置に達して最前位置検知手段による検知があると、積載指令手段がフォークに荷を浅めに積載し直す動作をさせる。すなわち、フォークを下降させて荷を一旦卸し、次にフォークを後退させて少し引き寄せ、続いてフォークを上昇させて荷を最初の位置より浅めにフォークに積載する。この後、荷置再指令手段がフォークに荷置動作を再度実行させる。再度の荷置動作のためフォークが前進すると、今度はフォークに荷が前回より浅めに積載されているので、フォークが最前位置に達するまでに荷は荷置位置に運ばれることになって荷置位置検知手段がこれを検知する。よって、フォークを単に前進させただけでは届かない荷置位置に、フォークに積載された荷が荷置きされる。
【００２１】
請求項４に記載の発明によれば、荷置位置がフォークの待機位置から最前位置までの距離を超えるときは、フォークの前進のみの累積が待機位置から荷置位置までの距離に達したときに荷置位置検知手段が検知状態となる。荷はその後面が常にフォークの前後方向において決まった位置にあるように積載されているので、荷の前後方向幅の違いによらず無人フォークリフト側から見て手前面が揃った状態に荷置きされる。
【００２２】
請求項５に記載の発明によれば、荷データ取得手段により取得した荷の前後方向幅のデータと荷置位置のデータとから、荷の前後方向幅中心が荷置位置に達するまでに必要なフォークの待機位置からの距離が求められる。フォークの待機位置からの前進のみの距離の累積がこの距離に一致したときに荷置位置検知手段は荷が荷置位置まで運ばれたことを検知する。従って、荷の前後方向幅の違いによらず、荷の中心が荷置位置にくるように荷置きされる。
【００２３】
請求項６に記載の発明によれば、後退量決定手段により、フォークに積載された荷を荷置位置に運ぶために必要なフォークの後退量として荷置位置に応じた必要最小限の値が決定される。積載し直し動作時にはフォークは荷置位置に応じた必要最小限の量だけ後退する。
【００２４】
請求項７に記載の発明によれば、請求項１又は請求項２に記載の記荷取制御装置と、請求項３〜請求項６のいずれか一項に記載の荷置制御装置との少なくとも一方を備えるので、この無人フォークリフトによって、請求項１又は請求項２に記載の発明と、請求項３〜請求項６のいずれか一項に記載の発明とのうち少なくとも一方の発明の作用が得られる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
以下、本発明を無人搬送システムに具体化した第１実施形態を図１〜図５に従って説明する。
【００２６】
図５は、無人搬送システム１を示す。工場内には荷Ｗが搬入される搬入場所２と、搬入場所２から搬送された荷Ｗが卸される複数の枠組棚３とが設けられている。工場の床面上には搬入場所２と複数の枠組棚３との間を結ぶ移動経路をなすように誘導線４が敷設されている。複数台の無人フォークリフト５は誘導線４に沿って走行して荷役作業を行うようになっている。誘導線４は無人フォークリフト５が搬入場所２と棚３との間を一方向（同図における矢印方向）に巡回する走行ができるように往路と復路が確保されており、作業をし終えた位置で往路から復路に移れるように往路と復路を結ぶ分岐経路が複数設けられている。また、移動経路上に沿う所定位置には枠組棚３から荷取りした荷を搬出する搬出場所６が設けられている。
【００２７】
無人フォークリフト５は誘導線４を誘導センサ７（図３に図示）にて検出しながら誘導線４に沿って走行する。誘導センサ７は例えばピックアップコイルまたは磁気ガイドセンサからなる。また、無人フォークリフト５は誘導線４上の所々に配置されたマークプレート（磁気マークまたは鉄板マーク）（図示せず）をマークセンサ８（図３に図示）により検知することにより、経路上の自車の位置や分岐箇所等を知るための情報を得るようになっている。無人フォークリフト５はその走行域の外側に設置された地上制御盤（地上コントローラ）９との双方向の通信により運行制御されるようになっている。
【００２８】
図４に示すように、無人フォークリフト５の車体５ａには前部に左右一対のリーチレグ５ｂが延出している。無人フォークリフト５は各リーチレグ５ｂの前端部に従動輪１０を備え、車体５ａの後部底面側に駆動輪１１とキャスタ輪（図示せず）とを備える。車体５ａには駆動輪１１を回転駆動させるための走行用モータ１２と、駆動輪１１を操舵させるためのステアリング用モータ１３とが配設されている。
【００２９】
各リーチレグ５ｂの内側側部には凹型のレール（図示せず）が形成されている。左右一対のマスト１４はその下部左右両側に配設されたローラ（図示せず）をこのレールに転動させることでリーチレグ５ｂに沿って前後方向に移動可能に設けられている。マスト１４は車体５ａの下部に前後に延びるように設けられたリーチシリンダ１５（図３に示す）のピストンロッドが伸縮駆動されることにより前進・後退が可能となっている。
【００３０】
マスト１４の背面側にはリフトシリンダ１６が立設されている。リフトシリンダ１６のピストンロッドが伸縮駆動されることにより、フォーク１７を支持するリフトブラケット１８が昇降するようになっている。フォーク１７が組付けられているバックレスト１９とリフトブラケット１８との間にはティルトシリンダ２０が介装されており、このティルトシリンダ２０が駆動されてそのピストンロッドが伸縮することによりフォーク１７の前後傾が可能となっている。
【００３１】
マスト１４にはフォーク１７の揚高を検出するための揚高センサ２１が設けられている。揚高センサ２１は本実施形態ではポテンショ内蔵型のリールセンサであって、リールに巻取方向に付勢された状態で巻取られたワイヤがフォーク１７の上昇に連れて引き出されてリールが回転するその回転量をポテンショメータで検出する構造のものである。また、マスト１４が待機位置（最後退位置）から前進したリーチ量はリーチセンサ２２により検出されるようになっている。リーチセンサ２２は揚高センサ２１と同様のポテンショ内蔵型のリールセンサであって、リールに巻取方向に付勢された状態で巻取られたワイヤがマスト１４の前進に連れて引き出されてリールが回転するその回転量をポテンショメータで検出する構造のものである。従って、フォーク１７の揚高およびマスト１４のリーチ量は連続的に検出されるようになっている。また、フォーク１４のティルト角はティルトセンサ２３（図３に図示）により検出される。ティルトセンサ２３は本実施形態ではポテンショメータからなる。
【００３２】
また、フォーク１７の基端部には荷取位置検知手段としての荷検知センサ２４が設けられている。荷検知センサ２４は、フォーク１７が予め決められた荷取位置まで十分差し込まれたときにパレットＰ（図２参照）の差込側が当たるように設けられたレバー２５が、パレットＰが当たって押されることによりオンするようにバックレスト１９の下部に設けられたリミットスイッチからなる。
【００３３】
また、片側（左側）のリーチレグ５ｂの先端には最前位置検知手段としての近接センサ２６が設けられている。近接センサ２６は、マスト１４がリーチエンド（前端規制位置）に達したときにその左下部側面に設けられたドグを検知してオンするようになっており、マスト１４がリーチエンドに達したことを検知するためのものである。
【００３４】
車体５ａには荷役用モータ２７が設けられている。荷役用モータ２７はリーチシリンダ１５、リフトシリンダ１６およびティルトシリンダ２０を駆動するのに必要な油圧を作るためのものであり、各シリンダ１５，１６，２０を駆動制御するためのコントロールバルブ２８に繋がっている。各モータ１２，１３，２７やコントロールバルブ２８は車体５ａに設けられたコントローラＣにより駆動制御されるようになっている。また、車体５ａの前側下部には、モータ１２，１３，２７等を駆動させる電力を得るためのバッテリＢが設けられている。
【００３５】
次に、無人フォークリフト５の電気的構成を図３に基づいて説明する。
コントローラＣに内蔵されたマイクロコンピュータ３０には、無人フォークリフト５の運行制御（走行制御，荷役制御など）を司る中央処理装置（以下、ＣＰＵという）３１と、地上制御盤９との間で行われる通信を司る通信専用の中央処理装置（以下、ＣＰＵという）３２とが備えられている。両ＣＰＵ３１，３２は相互にデータのやり取り可能に接続されている。なお、ＣＰＵ３１が荷取指令手段、引寄指令手段及び荷取再指令手段を構成する。
【００３６】
通信専用のＣＰＵ３２には入出力インタフェイス（図示せず）に接続された通信用モデム３３を介してアンテナ３４が接続されている。ＣＰＵ３２には読取り専用メモリ（ＲＯＭ）３５および読取り書込み可能メモリ（ＲＡＭ）３６が接続されている。ＣＰＵ３２は、ＲＯＭ３５に記憶された通信制御用のプログラムに基づいて受信データ内容の正誤判定をし、正しく受信された指示データを運行制御用のＣＰＵ３１に転送するようになっている。
【００３７】
ＣＰＵ３１には運行制御に必要なプログラムや各種データ等を記憶するための読取り専用メモリ（ＲＯＭ）３７、読取り書込み可能メモリ（ＲＡＭ）３８およびカウンタ３１ａが接続されている。ＣＰＵ３１にはマークセンサ８，荷検知センサ２４，近接センサ２６および引寄量設定手段としての設定装置３９が入力インタフェイス４０を介して接続されている。また、誘導センサ７，揚高センサ２１，リーチセンサ２２およびティルトセンサ２３がＡ／Ｄ変換回路４１を介して入力インタフェイス４０に接続され、これら各センサ２１〜２３からの検出電圧（検出信号）がＣＰＵ３１に入力されるようになっている。
【００３８】
また、ＣＰＵ３１には出力インタフェイス４２を介してモータ駆動回路４３と励消磁駆動回路４４が接続されている。モータ駆動回路４３には走行用モータ１２，ステアリングモータ１３及び荷役用モータ２７が接続されている。励消磁駆動回路４４には、コントロールバルブ２８を構成する各電磁切換弁４５，４６，４７が接続されている。
【００３９】
無人フォークリフト５は、ＣＰＵ３２から転送された指示データに基づいてＣＰＵ３１がモータ１２，１３，２７や電磁切換弁４５〜４７を駆動制御することにより所定の荷役作業を行う。無人フォークリフト５はＣＰＵ３１が走行用モータ１２を駆動制御することで走行制御される。誘導センサ７からの検出信号に基づいてＣＰＵ３１が誘導線４からずれないようにステアリングモータ１３を駆動制御することで無人フォークリフト５は操行制御される。また、ＣＰＵ３１はマークセンサ８からの入力信号に基づいてマークプレート（磁気マーク）のパターンを読込んで自車の走行位置等の必要な情報を得るようになっている。
【００４０】
各電磁切換弁４５〜４７は３位置切換弁であり、スプールの配置位置が中立位置（閉弁位置）から伸長位置に切換えられると、シリンダ１５，１６，２０のピストンロッドが伸長し、スプールの配置位置が中立位置から収縮位置に切換えられると、シリンダ１５，１６，２０のピストンロッドが収縮するようになっている。
【００４１】
リフトシリンダ１６は揚高センサ２１からの検出値が目標値に達したときに駆動停止される。また、リーチシリンダ１５はリーチセンサ２２の検出値が目標値に達したときや、荷検知センサ２４と近接センサ２６のいずれか一方がオンしたときに駆動停止される。さらにティルトシリンダ２０はティルトセンサ２３からの検出値が目標値に達したときに駆動停止される。
【００４２】
ＲＯＭ３７には図１に示す荷取制御処理のプログラムデータが記憶されている。このプログラムは荷取作業をする際に実行されるものである。棚３ａの奥行方向奥側にずれて荷が置かれているためにフォーク１７を最前位置まで前進させても荷検知センサ２４がオンしない場合に、荷Ｗを一旦手前に引き寄せる引寄動作をフォーク１７にさせてから再びフォーク１７を前進させるようにこのプログラムデータは作成されている。荷を手前に引寄せるときの引寄量は予めユーザなどが設定装置３９を操作することで設定され、その設定データはＲＡＭ３８に記憶されている。
【００４３】
次に図１に示すプログラムデータの内容について説明する。
このプログラムにおいて、ステップ１１０は、フォーク１７が荷取りの際に前進・上昇・後退する一連の荷取動作の回数を管理するため、その回数を「１回目」に初期設定するための処理である。この初期設定はＣＰＵ３１内の荷取管理用のフラグ（図示せず）をリセットすることで行われる。ＣＰＵ３１はフラグがリセットされていれば１回目の荷取動作、フラグがセットされていれば２回目の荷取動作であると認知する。
【００４４】
ステップ１２０は、荷取高さ（フォーク差込高さ）までフォーク１７を上昇させるための処理である。リフトシリンダ１６をピストンロッドが伸長するように駆動させ、揚高センサ２１の検出値がこのときの目標揚高に相当する値に達したときにリフトシリンダ１６の駆動を停止させる。
【００４５】
ステップ１３０は、マストの前進指令をする処理である。すなわち、電磁切換弁４５を切換制御してリーチシリンダ１５のピストンロッド１５ａを伸長させる。
【００４６】
ステップ１４０は、荷検知センサ２４がオンしたか否かを判断する処理である。つまり、荷を持ち上げてよい荷取位置までフォーク１７が差込まれたか否かを判断する。
【００４７】
ステップ１５０は、マスト１４がリーチエンドに達したか否かを判断する。つまり、近接センサ２６がオンしたか否かを判断する。
ステップ１６０は、マスト１４を停止させる処理である。つまり、電磁切換弁４５を切換制御してリーチシリンダ１５の駆動を停止させる。
【００４８】
次のステップ１７０は、現在の荷取動作が２回目であるか否かを判断する処理である。フラグがリセットされていれば１回目であり、フラグがセットされていれば２回目となる。
【００４９】
ステップ１８０は、荷持上高さまでフォーク１７を上昇させる処理である。すなわち、電磁切換弁４６を切換制御してリフトシリンダ１６のピストンロッドを荷取高さから荷持上高さまでフォーク１７を上昇させるのに必要な所定量だけ伸長させる。
【００５０】
ステップ１９０は、マスト１４を引寄量だけ後退させる処理である。すなわち、電磁切換弁４５を切換制御してリーチシリンダ１５のピストンロッド１５ａを収縮させ、リーチセンサ２２の検出値が引寄量に相当する値だけ変化すると、リーチシリンダ１５の駆動を停止させる。
【００５１】
ステップ２００は、荷取高さまでフォーク１７を下降させる処理である。すなわち、電磁切換弁４６を切換制御してリフトシリンダ１６のピストンロッドを収縮させ、揚高センサ２１の検出値が荷持上高さから荷取高さまでフォーク１７を下降させるのに必要な所定量に相当する値だけ変化すると、リフトシリンダ１６の駆動を停止させる
ステップ２１０は、１回の荷取動作の最終動作であるフォーク１７の下降動作（Ｓ２００）を終了したため、次（２回目）の荷取動作に移るために荷取動作回数をインクリメントする処理である。つまり、フラグをセットする。
【００５２】
また、ステップ２２０は、荷検知センサ２４がオンしたことによってマスト１４を停止させる処理である。すなわち、電磁切換弁４５を切換制御してリーチシリンダ１５の駆動を停止させる。
【００５３】
ステップ２３０は、荷持上高さまでフォーク１７を上昇させる処理である。すなわち、ステップ１８０と同様の処理である。
ステップ２４０は、マスト１４を待機位置に後退させる処理である。すなわち、電磁切換弁４５を切換制御してリーチシリンダ１５のピストンロッド１５ａを収縮させ、リーチセンサ２２の検出値が待機位置に相当する値に達したときにリーチシリンダ１５の駆動を停止させる。
【００５４】
次に、この無人フォークリフト５の荷取動作について説明する。
まず荷取すべき荷Ｗが棚３ａの奥行方向奥側にずれて置かれている際の荷取動作について図２を参照しながら説明する。
【００５５】
荷Ｗが格納された枠組棚３まで走行すると、この枠組棚３にフォーク１７を対面した状態で停止する。このときフラグをリセットし、荷取動作回数を１回に初期設定する（Ｓ１１０）。次にフォーク１７を荷置高さまで上昇させる（Ｓ１２０）。次に荷取高さにあるフォーク１７を荷Ｗが載せられたパレットＰに差込むべくマスト１４を図２（ａ）に示す矢印方向に前進させる（Ｓ１３０）。フォーク１７はパレットＰに差込まれるが荷Ｗが棚３ａの奥行方向奥側にずれて置かれているので、レバー２５にパレットＰが当たる（つまり荷検知センサ２４がオンする）前にマスト１４がリーチエンドに達して近接センサ２６がオンする（Ｓ１５０）。このため、図２（ａ）に示す状態でマスト１４は停止する（Ｓ１６０）。
【００５６】
現在実行中の荷取動作が１回目（フラグがリセット）であるため（Ｓ１７０）、次に引寄動作に移行する。すなわち、フォーク１７を荷持上高さまで上昇させ（Ｓ１８０）、次にマスト１４を引寄量だけ後退させる（Ｓ１９０）。この結果、図２（ｂ）に示す矢印の経路でフォーク１７が移動し、荷Ｗが引寄せられる。
【００５７】
次にフォーク１７を荷取高さまで下降させると（Ｓ２００）、荷Ｗが最初の位置から引寄量だけ手前に引寄せられた位置に一旦置かれる（図２（ｃ）に示す荷を棚３ａに直下に置いた状態）。ここでフラグがセットされ、２回目の荷取動作に移行することになる（Ｓ２１０）。そして、フォーク１７が荷置き後のパレットＰに離間して差込まれた状態から、マスト１４が前進する（Ｓ１３０）。この際、荷Ｗが最初の位置から手前に引寄量だけ引寄せられているので、リーチエンドに達する前にレバー２５にパレットＰが当たって荷検知センサ２４がオンし（Ｓ１４０）、マスト１４が停止する（Ｓ２２０）。この結果、図２（ｃ）に示すように荷Ｗを持上げてよい状態にフォーク１７がパレットＰに差込まれた状態となる。そして、フォーク１７が荷持上高さまで上昇して荷Ｗが持ち上げられ（Ｓ２３０）、次にマスト１４が待機位置まで後退して荷取作業が完了する（Ｓ２４０）。
【００５８】
また、荷Ｗが棚３ａの正規な位置、または棚３ａの奥行方向手前側にずれた位置に置かれている場合は、荷取高さまでフォーク１７を上昇させた後（Ｓ１２０）、マスト１４を前進させたときにリーチエンドに達する前にレバー２５にパレットＰが当たって荷検知センサ２４がオンすることになる（Ｓ１４０）。このため、１回目のマスト１４の前進で荷Ｗを持上げてよい位置までフォーク１７がパレットＰに差込まれる（Ｓ２２０）。そして、フォーク１７の上昇によって棚３ａから持上げられた荷Ｗは、マスト１４が待機位置に後退することにより引き寄せられ、荷取作業が完了する（Ｓ２３０，Ｓ２４０）。
【００５９】
以上詳述したようにこの実施形態によれば、次の効果が得られる。
（１）荷取動作時にマスト１４がリーチエンドまで前進しても荷検知センサ２４がオンしないときは、荷Ｗを一旦持ち上げから引寄せて棚に卸す動作をフォーク１７にさせることで荷Ｗを初期位置から少し引き寄せた後、再度荷取動作を試みるようにした。このため、棚３ａの奥行方向奥側に正規の位置よりずれて荷Ｗが置かれ、マスト１４を単にリーチエンドまで前進させただけでは届かない位置に置かれた荷Ｗでも荷取りすることができる。
【００６０】
（２）無人フォークリフト５が棚３ａの奥行方向奥側にずれて置かれた荷Ｗも取ることができるので、作業者が多少ずれて荷Ｗを棚３ａに置いても構わず、荷Ｗを置く位置に従来より自由度ができた。
【００６１】
（３）荷Ｗの引寄量を設定装置３９によりユーザが適宜に設定できるようにしたので、無人フォークリフト５を使用するユーザによって扱う荷のサイズ（前後方向幅）が異なっても、そのサイズにとってできるだけ多め（例えば荷が棚３ａから落ちそうにならない程度）の引寄量を設定することができる。よって、小さな荷には引寄量を小さめに設定することにより荷を引寄せ過ぎて棚３ａからはみ出て不安定状態になることを防ぎ、大きな荷には引寄量を大きめに設定することにより棚３ａの奥行方向奥側へのずれ量が大きい荷をも荷取りすることができる。
【００６２】
（第２実施形態）
次に本発明を具体化した第２実施形態を図６，図７に従って説明する。
この実施形態は、荷置きのときにマストをリーチエンドまで前進させた位置よりもさらに前方に荷を置くことができるようにした例である。
【００６３】
第１実施形態の無人搬送システムにおいて、荷置きのための別機能をさらに備えたものであり、ＲＯＭには図１に示したプログラムデータの他に図６に示すプログラムデータが記憶されている。無人フォークリフト５の構成については前記第１実施形態と同じなので、特に異なるプログラムデータなどについて詳しく説明する。なお、近接センサ２６が最前位置検知手段を構成し、ＣＰＵ３１が荷置指令手段、積載指令手段、荷置再指令手段及び後退量決定手段を構成する。
【００６４】
図６に示すプログラムデータは、マスト１４をリーチさせても届かない荷置位置に荷を置く荷置動作をさせるためのものである。フォーク１７を最前進させた位置で荷Ｗを棚３ａに一旦仮置きし、その後、フォーク１７を手前に少し引き戻してから、再び荷を持上げてフォーク１７に荷を浅めに積載し直した後、フォーク１７を前進させて荷置きするようにプログラムデータは作成されている。フォーク１７を手前に引戻すときの引寄量は、予めユーザが設定装置３９により設定した荷置位置からＣＰＵ３１が自動算出するようになっている。また、リーチセンサ２２の検出値変化をみることでフォーク１７の待機位置からの前進量を検出し、前進量のみを累積した総リーチ量（後退量を差し引きしない値）がカウンタ３１ａに計数されるようになっている。なお、リーチセンサ２２とカウンタ３１ａにより荷置位置検知手段が構成される。
【００６５】
また、本実施形態では、搬出場所６には図８に示す搬出装置５０が設置されている。搬出装置５０は、無人フォークリフト５が荷Ｗを置くための荷置台５１と、荷置台５１から押出装置（図示せず）により同図における上方向に押し出された荷Ｗを搬出するための搬出コンベア５２とからなる。無人フォークリフト５がマスト１４をリーチエンドまで前進させて荷Ｗを置くことができる位置（図８（ａ）における位置）は、荷置台５１上において搬出コンベア５２の幅中心線の延長線より荷Ｗの中心が手前側となる位置である。
【００６６】
設定装置３９には荷置位置の設定以外に、荷の置き方を設定するための２つの選択モードが用意されている。１つは荷を隣同士の手前面が揃うように置く第１モード、他の１つは荷の中心が荷置位置にくるように荷を置く第２モードである。本実施形態では、棚３ａへの荷置きに第１モードが設定され、荷置台５１への荷置きに第２モードが設定されている。
【００６７】
第２モードが設定されたときは、地上制御盤９が荷役作業を指令するときの指示データ中に荷のサイズ（前後方向幅）を知らせるデータ部分があって、ＣＰＵ３１はそのときの荷の前後方向幅のデータを使ってフォーク１７を引き戻すためのマスト１４の後退量を計算する。つまり、マスト１４をリーチエンドまで最初に前進させたときのフォーク１７上の荷の中心位置がその前後方向幅が分かっていれば計算でき、この中心位置と荷置位置との距離差に少し余裕をもたせるための若干量を加えることで、荷置位置および荷の前後方向幅に応じた必要最小限の引寄量を計算するようになっている。なお、指示データを受信して取得するＣＰＵ３２及びアンテナ３４等により荷データ取得手段が構成される。
【００６８】
次に図６に示すプログラムデータの内容について説明する。
このプログラムにおいて、ステップ３１０は、フォーク１７が荷置きの際に前進・下降・後退する荷置動作の回数を「１回目」に初期設定する処理である。この初期設定はＣＰＵ３１内の荷置管理用のフラグ（図示せず）をリセットすることで行われる。ＣＰＵ３１はフラグがリセットされていればその荷置動作が１回目、フラグがセットされていればその荷置動作が２回目であると認知する。
【００６９】
ステップ３２０は、荷置高さ（フォーク差込高さ）までフォーク１７を上昇させるための処理である。ステップ３３０は、マスト１４の前進指令をする処理である。ステップ３４０は、荷置位置に達したか否かを判断する処理である。つまり、フォーク１７が荷を卸してよい荷取位置に達したか否かを判断する。ステップ３５０は、マスト１４がリーチエンドに達したか否かを判断する。つまり、近接センサ２６がオンしたか否かをみる。ステップ３６０は、マスト１４がリーチエンドに達したときにマスト１４を停止させる処理である。
【００７０】
次のステップ３７０は、現在の荷置動作が２回目であるか否かを判断する処理である。つまり、フラグがセットされているか否かをみる。ステップ３８０〜ステップ４００は１回目の荷置動作でリーチエンドに達したときにフォーク１７を引き戻して荷を浅めに積載し直すための処理である。すなわち、ステップ３８０は、荷卸し高さまでフォーク１７を下降させて荷を仮置きする処理である。ステップ３９０は、マスト１４を後退量だけ後退させる処理である。本実施形態では、荷置き先が棚３ａの場合は第１モードが選択されているので、後退量は荷のサイズに依らず荷置位置に応じて決まる所定量となる。また、荷置き先が荷置台５１の場合は第２モードが選択されているので、後退量は荷置位置に荷の中心がくるように荷置位置および荷のサイズに応じて決まる所定量となる。ステップ４００は、フォーク１７を荷置高さまで上昇させ、フォーク１７に荷を浅めに積載する処理である。
【００７１】
ステップ４１０は、次（２回目）の荷置動作に移るために荷置動作回数をインクリメントする処理である。つまり、フラグをセットする。
また、ステップ４２０は、フォーク１７に積載された荷が荷置位置に達したときにマスト１４を停止させる処理である。ステップ４３０は、荷卸し高さまでフォーク１７を下降させて荷を置く処理である。ステップ４４０は、荷置き後にマスト１４を待機位置に後退させる処理である。なお、マスト１４が２回目の荷置動作でリーチエンドに達したときは荷置きエラーとして当該ルーチンを終了する。
【００７２】
次に、この無人フォークリフト５の荷置動作について説明する。
まず棚３ａに荷Ｗを置くときの荷置動作について図７を参照しながら説明する。荷Ｗの格納先である枠組棚３まで走行すると、この枠組棚３にフォーク１７を対面した状態で停止する。このときフラグをリセットし、荷置動作回数を１回に初期設定する（Ｓ３１０）。フォーク１７を荷置高さまで上昇させると（Ｓ３２０）、次にマスト１４を図７（ａ）に示す矢印方向に前進させる（Ｓ３３０）。リーチセンサ２２の検出値から荷置位置に達したか否かを判断するが、マスト１４を最初（１回目）にリーチエンドまで前進させたときに届く距離よりさらに前方に荷置位置があるので、その前にマスト１４がリーチエンドに達し、図７（ａ）に示す状態でマスト１４は停止する（Ｓ３４０〜Ｓ３６０）。
【００７３】
現在実行中の荷置動作が１回目（フラグがリセット）であるため（Ｓ３７０）、次に引戻し動作に移行する。まずフォーク１７を荷卸し高さまで下降させ（Ｓ３８０）、次にマスト１４を後退量だけ後退させる（Ｓ３９０）。すなわち、図７（ｂ）に矢印で示す経路をとるようにフォーク１７が荷置位置に応じた後退量だけ後退し、その分パレットＰに対するフォーク１７の差込量が浅めとなる。このときのフォーク１７の後退量は、荷置位置が最前位置の前方遠くにあるときには多めとなり、荷置位置が最前位置の前方近くのときには少なめとなる。
【００７４】
次にフォーク１７を荷置高さまで上昇させる（Ｓ４００）。この結果、荷Ｗがフォーク１７に浅めに積載される。ここでフラグがセットされ、次に２回目の荷置動作に移行することになる（Ｓ４１０）。まずマスト１４が前進する（Ｓ３３０）。ＣＰＵ３１はマスト１４の待機位置からの前進量のみをリールセンサ２２の検出値に基づいてカウンタ３１ａに加算し、前進のみの累積リーチ量を把握している。マスト１４はこの累積リーチ量が荷置位置に相当する値に達するとＣＰＵ３１により停止される（Ｓ４２０）。こうして図７（ｃ）に示すようにフォーク１７が矢印で示す経路を移動することで、荷Ｗは荷置位置まで運ばれた状態となる。
【００７５】
そして、フォーク１７が荷卸し高さまで下降することで図７（ｄ）に示すように荷Ｗが棚３ａに卸され（Ｓ４３０）、続いてマスト１４が待機位置まで後退して荷置作業が完了する（Ｓ４４０）。なお、このように棚３ａに置かれた荷は、第１実施形態で述べた方法によって荷取りされる。
【００７６】
次に搬出場所６への搬出のために荷置台５１に荷置きする場合について説明する。
まずフォーク１７を荷置台５１に荷を置くときの荷置高さまで上昇させた後（Ｓ３２０）、マスト１４をリーチエンドまで前進させて停止する（Ｓ３３０〜Ｓ３６０）。次にフォーク１７を下降させて、図８（ａ）に示すように荷Ｗを一旦荷置台５１に仮置きする（Ｓ３８０）。この状態では荷Ｗの中心が搬出コンベア５２の幅中心より手前側にある。
【００７７】
次に、マスト１４を後退量だけ引き戻す（Ｓ３９０）。ＣＰＵ３１は地上制御盤９からＣＰＵ３２が受信した後に転送されて取得した指示データから荷Ｗの前後方向幅のデータを得ている。ＣＰＵ３１はＲＡＭ３８に記憶された荷置位置のデータと荷のサイズデータとから、荷Ｗを荷置位置にその中心が位置するように置くために必要な累積リーチ量と、マスト１４をリーチエンドまで前進させたときのリーチ量との差に若干量を加えた必要最小限の後退量を計算する。このため、同じサイズ（前後方向幅）の荷を荷置きする際は、最前位置から荷置位置までの距離が短いほどフォーク１７の引寄量が少なめとなる。また、同じ荷置位置に荷置きする際は、荷の前後方向幅が長いほどフォーク１７の引寄量が少なめとなる。
【００７８】
そして、引き戻されたフォーク１７が上昇することにより、フォーク１７に荷Ｗが浅めに積載される（Ｓ４００）。この状態から再びマスト１４が前進し、ＣＰＵ３１がリールセンサ２２の検出値のマスト前進時のみの変化量を加算してカウンタ３１ａに計数された計数値が、荷置位置に荷Ｗが達するために必要なＣＰＵ３１が先に計算した累積リーチ量に相当する値になると、マスト１４の前進が停止される（Ｓ４２０）。
【００７９】
続いてフォーク１７が下降すると、荷は荷置台５１上に設定された荷置位置にその中心が位置する状態に置かれる。つまり、図８（ｂ）に示すように荷Ｗはどんなサイズ（前後方向幅）であっても常に荷置位置にその中心がくるように置かれることになる。荷置台５１に置かれた荷Ｗは、搬出コンベア５２の幅中心線上にその中心が位置した状態にあるため、マスト１４が待機位置に後退した後、押出装置が駆動されて押し出されると、同図に示すように搬出コンベア５２の幅中心にその中心を一致させる鎖線で示すような中央位置に搬出コンベア５２に載せられ、搬出コンベア５２により搬出先へ搬送される。なお、棚３ａに荷を置く場合にその中心が荷置位置にくるように置く置き方のモードを選ぶことももちろん可能である。
【００８０】
以上詳述したようにこの実施形態によれば、次の効果が得られる。
（１）マスト１４をリーチエンドまで前進させた位置で荷Ｗを一旦卸し、マスト１４を後退させてフォーク１７を所定量だけ引き戻してから荷Ｗを今度は浅めに積載し直し、再度マスト１４を荷置きのために前進させるようにしたので、荷Ｗをマスト１４を単にリーチエンドまで前進させた位置より前方に置くことができる。
【００８１】
（２）設定装置３９の操作による荷置位置の設定方法に２種類のモードを用意し、待機位置から荷置位置までの距離に相当するリーチ量だけで決めるモードと、荷を荷置位置にその中心が位置するように置くためのリーチ量を荷のサイズに応じて自動算出するモードとを選べるようにした。このため、前者のモードを選んだときはどんなサイズの荷Ｗもその手前面を揃えた状態に荷置きすることができる。このため、作業者が棚３ａに置かれた荷を探すときに探し易い。例えばトラブル等のために有人フォークリフトで荷を取ろうとしたときには荷が取り易い。さらに荷が整列して格納されていて見た目もよい。
【００８２】
また、後者のモードを選んだときは荷Ｗがその中心が荷置位置にくるように置かれるので、どんなサイズの荷Ｗでも荷置台５１上において搬出コンベア５２の幅中心線の延長線上にその中心がくるように置くことができる。このため、図１０に示した従来の搬出装置において必要であったセンタリング装置を不要にでき、ひいては搬出装置の設備費を安く抑えることができる。
【００８３】
さらに棚３ａへの荷置きに対して荷の中心が荷置位置にくるようなモードを選択した場合は、小さな荷でも大きな荷でも棚３ａの中央に置くことができ、棚３ａの格納スペースを有効に活用できる。万一、荷崩れしても棚３ａから荷が落ち難い。
【００８４】
（３）フォーク１７を引き戻す際の後退量を、荷置位置に応じた必要最小限の量としたので、フォーク１７の引き戻しにかかる時間を最小限に抑えられ、荷置作業時間を極力短くすることができる。
【００８５】
なお、実施形態は上記に限定されず、以下のように実施してもよい。
（ｎ）第１実施形態において、荷検知センサ２４がオンしなかったときに引き寄せる対象の荷がフォーク１７に対してその奥行方向幅半分を超えた量で積載されるどうかを判断するためのセンサを設ける構成としてもよい。例えばフォーク１７の上面にその長手方向に数個の近接センサを１列に埋設し、予め取得した荷の奥行方向幅のデータと、各近接センサの検知状態とからフォーク１７が最前位置にあるときのパレットＰへの差込量をＣＰＵ３１が計算し、その差込量が荷の奥行方向幅の半分を超えていたときに引寄動作を実行する。また、その差込量が荷の奥行方向幅半分以下であるときには引寄動作を実行せずに荷置きトラブルであると判定するようにする。もちろん、引寄動作をすると決める差込量の判定基準は差込量が荷の奥行方向幅の半分を超える範囲で適宜な値を設定できる。
【００８６】
（ｍ）第２実施形態において、マストの引き戻し量を一定にし、その戻し位置からフォーク１７が荷置位置に達するまでに必要なマスト１４の前進量の調整により荷を荷置位置まで運ぶようにしてもよい。この構成によれば、フォーク１７の引き戻し時間が荷置位置までの距離の長短によらず常に一定となって荷置作業時間が多少は長くはなるが、マスト１４を単に最前させただけでは届かない位置にある荷Ｗを荷取りすることはできる。
【００８７】
（ｐ）第１実施形態において、荷のサイズ（前後方向幅）に応じて引寄量をＣＰＵ３１が計算により割り出すようにしてもよい。荷のサイズデータは地上制御盤９から受信する指示データから取得する。荷を引き寄せた際に棚から落ちそうな不安定状態（つまり、荷が棚から前後方向幅の半分以上がはみ出た状態）とならないように、引寄量を荷の前後方向幅の短い荷については小さめに設定し、荷の前後方向幅の長い荷については大きめに設定する。この構成によれば、荷の大きい荷については多めに引寄せることができ、それだけ荷取りできる頻度を向上させることができる。
【００８８】
（ｒ）前記各実施形態において、近接センサ２６を無くし、マスト１４がリーチエンドに達したか否かの判断をリーチセンサ２２の検出値に基づいて行う構成としてもよい。
【００８９】
（ｑ）前記各実施形態ではリーチ式の無人フォークリフトにおいて実施したが、リーチ式以外の無人フォークリフトにおいて実施することもできる。リーチ式でない場合はフォークの前進・後退が前進走行・後退走行により行われることになるので、その前進走行・後退走行をしたときの走行距離を検出する走行距離検出用センサを設け、このセンサの検出値に基づいてフォークが荷取位置または荷置位置に達したことを検知するようにすればよい。
【００９０】
（ｔ）誘導線などの一定経路を走行しない無人フォークリフトにおいて実施してもよい。例えば３箇所からの光で目標位置を三角法で割り出しながら走行する無人フォークリフトにおいて実施することができる。
【００９１】
（ｓ）枠組棚などの棚を備えない無人搬送システムにおける無人フォークリフトにおいて実施することができる。例えば荷置台やコンベア、さらには床面に対して荷取り・荷置きをするような無人搬送システムであってもよい。
【００９２】
前記実施形態から把握され、特許請求の範囲に記載されていない技術的思想（発明）を、その効果とともに以下に記載する。
（イ）請求項６に記載の発明において、前記無人フォークリフトは搬出コンベアに搬出するために荷置きをし、前記荷置位置が該搬出コンベアの幅中心線上に設定されている。この構成によれば、荷の前後方向幅の違いによらず、搬出コンベアの幅中心線上に荷の中心が位置するように荷置きできる。
【００９３】
（ロ）無人フォークリフトは、請求項１又は請求項２に記載の前記荷取制御装置と、請求項３〜請求項６のいずれか一項に記載の前記荷置制御装置との両方を備えている。この構成によれば、請求項１又は請求項２に記載の発明の効果と、請求項３〜請求項６のいずれか一項に記載の発明の効果を共に得ることができる。
【００９４】
（ハ）請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記荷取位置検知手段による検知があった際に、フォークに引寄動作を実行させたときに荷の前後方向幅の半分を超える量を積載可能か否かを判断する判断手段を備え、前記引寄指令手段は、該判断手段により荷の前後方向幅の半分を超える量を積載可能であると判断されたときに限り前記フォークに引寄動作を実行させる。この構成によれば、荷の前後方向幅の半分を超える量を積載できないときには引寄動作をさせないようにすることができる。なお、前記（ｎ）におけるＣＰＵ３１及び近接センサにより判断手段が構成される。
【００９５】
（ニ）請求項７に記載の無人フォークリフトは前記フォークを昇降可能に備えるマストが車体に前後進可能に設けられたリーチ式であること。
（ホ）請求項７に記載の前記無人フォークリフトと、該無人フォークリフトを運行制御する基地局とを備えた無人搬送システムであること。なお、地上制御盤９が基地局を構成する。
【００９６】
【発明の効果】
以上詳述したように請求項１に記載の発明によれば、フォークが荷取位置に到達できずに最前位置まで前進したときはフォークに荷を引き寄せる引寄動作をさせてから、再度荷取動作を試みるようにしたので、フォークを単に最前位置に前進させただけでは届かない位置に置かれた荷を荷取りできる。
【００９７】
請求項２に記載の発明によれば、荷を引き寄せる際のフォークの引寄量を引寄量設定手段により設定するようにしたので、扱う荷の前後方向幅の違いに応じて適切な引寄量を設定することができる。例えば荷を引寄せ過ぎて荷が棚から落ち易い不安定状態になることを回避できる。
【００９８】
請求項３に記載の発明によれば、フォークが荷置位置に到達できずに最前位置まで前進したときは、荷をそこで一旦卸してフォークに浅く積載し直してから、再度フォークを荷置動作のための前進を試みるようにしたので、フォークを単に最前位置に前進させたときの位置よりも前方に荷置きすることができる。
【００９９】
請求項４に記載の発明によれば、フォークの前進のみの距離の累積が待機位置から荷置位置までの距離に達した位置で荷置きのためフォークが下降されるように荷置位置検知手段を設定したので、荷の前後方向幅の違いによらず隣同士で手前面を揃えた状態に荷置きできる。例えば棚に置かれた荷を人が探す場合に見つけ易い。
【０１００】
請求項５に記載の発明によれば、荷の前後方向幅中心が荷置位置に達するまでに必要なフォークの待機位置からの距離に、フォークの前進のみの距離の累積が一致したときに荷置きのためフォークを下降するように荷置位置検知手段を設定したので、荷を前後方向幅の違いによらず荷置位置にその中心がくるように荷置きできる。例えば荷の前後方向幅によらずコンベアの幅中心に合わせて荷置きできる。
【０１０１】
請求項６に記載の発明によれば、積載し直すときのフォークの後退量が後退量決定手段により荷置位置に応じた必要最小限の値に決定されるので、フォークの引き戻し量を極力短くし、荷置作業に必要となる所要時間を短縮できる。
【０１０２】
請求項７に記載の発明によれば、請求項１又は請求項２に記載の記荷取制御装置と、請求項３〜請求項６のいずれか一項に記載の荷置制御装置とを備えるので、無人フォークリフトによって、請求項１又は請求項２に記載の発明の効果と、請求項３〜請求項６のいずれか一項に記載の発明の効果とのうち少なくとも一方の効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施形態における荷取制御処理のフローチャート。
【図２】無人フォークリフトの荷取動作を説明するための摸式側面図。
【図３】無人フォークリフトの電気的構成を示すブロック図。
【図４】無人フォークリフトの側面図。
【図５】無人搬送システムの摸式平面図。
【図６】第２実施形態における荷置制御処理のフローチャート。
【図７】無人フォークリフトの荷置動作を説明するための摸式側面図。
【図８】同じく荷置動作を説明するための摸式平面図。
【図９】従来の無人フォークリフトの荷取動作を説明する摸式側面図。
【図１０】同じく無人フォークリフトの荷置動作を説明する摸式平面図。
【符号の説明】
１…無人搬送システム、５…無人フォークリフト、１４…マスト、１７…フォーク、２２…荷置位置検知手段を構成するリーチセンサ、２４…荷取位置検知手段としての荷検知センサ、２６…最前位置検知手段としての近接センサ、３１…荷取指令手段、引寄指令手段、荷取再指令手段、荷置指令手段、積載指令手段、荷置再指令手段、後退量決定手段としてのＣＰＵ、３１ａ…荷置位置検知手段を構成するカウンタ、３２…荷データ取得手段を構成するＣＰＵ、３４…荷データ取得手段を構成するアンテナ、３９…引寄量設定手段としての設定装置、Ｗ…荷、Ｐ…荷を構成するパレット。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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