(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
転動面間でトラクションオイルを介在して動力を伝達するトラクションドライブ用転動体において、駆動側および従動側の少なくとも一方の転動体の動力を伝達する転動面の表面微細形状に関し、表面粗さ計を用いて転動体の軸方向に測定されてフィルターを通さずに得られる断面曲線形状が、溝である凹部と突条である凸部を規則的に交互に配列した形状であると共に、断面曲線の中心線よりも上側の凸部の形状が、角が丸みを帯びた概略台形状、概略クラウニング形状、概略楕円弧状、概略正弦波状、および頂部が丸みを帯びた概略三角形状のいずれかであり、凹凸の波長λと凹凸の高低差に相当する溝深さの半分ＡＭＰの比であるλ／ＡＭＰが５０以上４００以下であると共に、凹部が転動体の転動方向に連続して軸回りの螺旋に沿って形成してあることを特徴とするトラクションドライブ用転動体。
【請求項２】
他方の転動体の転動面が平滑であって、凹凸を有する転動体の表面から少なくとも１００μｍ深さでの硬度がＨｖ８００以上であることを特徴とする請求項１に記載のトラクションドライブ用転動体。
【請求項３】
凹凸を有する転動体の表面から５０μｍ深さでの硬度がＨｖ８００以上であることを特徴とする請求項１または２に記載のトラクションドライブ用転動体。
【請求項４】
凹凸を有する転動体の表面から５０μｍ深さでの圧縮残留応力が８００ＭＰａ以上であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のトラクションドライブ用転動体。
【請求項５】
凹凸を有する転動体の表面をローラバニッシング加工により加工硬化させたことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のトラクションドライブ用転動体。
【請求項６】
凹凸を有する転動体の表面における凸部の曲率半径が１ｍｍ以上８ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のトラクションドライブ用転動体。
【請求項７】
表面粗さ計を用いて転動体の軸方向に測定されてフィルターを通さずに得られる断面曲線形状において、凸部の頂部の曲率半径をβ（μｍ）、断面曲線の中心線から凸部の頂上までの高さのばらつきの標準偏差をσ（μｍ）、転動体材料の等価ヤング率をＥ’（Ｐａ）、転動体材料の硬度をＨ（Ｐａ）とし、以下の式で定義される塑性指数ψが０．２以下であることを特徴とする請求項１に記載のトラクションドライブ用転動体。
【数１】
0003748067.tif 000005
【請求項８】
表面粗さ計を用いて転動体の軸方向に測定されてフィルターを通さずに得られる断面曲線形状において、表面粗さ計の縦倍率と横倍率を等しくして計測した断面曲線の凸部の頂部付近の曲率半径が０．８ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１または７に記載のトラクションドライブ用転動体。
【請求項９】
表面粗さ計を用いて転動体の軸方向に測定されてフィルターを通さずに得られる断面曲線形状において、凸部の頂上から凸部と凹部の高低差の１／１０だけ低い位置における凹凸１ピッチ分の基準線の長さに対し、同基準線上の突条幅である凸部の長さの割合が３５〜７０％であることを特徴とする請求項１、７および８のいずれかに記載のトラクションドライブ用転動体。
【請求項１０】
表面粗さ計を用いて転動体の軸方向に測定されてフィルターを通さずに得られる断面曲線形状において、凸部の頂上から凸部と凹部の高低差の１／１０だけ低い位置における凹凸１ピッチ分の基準線の長さに対し、同基準線上の突条幅である凸部の長さの割合が５０〜７０％であることを特徴とする請求項１、７および８のいずれかに記載のトラクションドライブ用転動体。
【請求項１１】
表面粗さ計を用いて転動体の軸方向に測定されてフィルターを通さずに得られる断面曲線形状において、凸部の頂上から凸部と凹部の高低差の１／１０だけ低い位置における基準線上で、突条幅である凸部の長さが７〜９０μｍであることを特徴とする請求項１、７〜１０のいずれかに記載のトラクションドライブ用転動体。
【請求項１２】
表面粗さ計を用いて転動体の軸方向に測定されてフィルターを通さずに得られる断面曲線形状において、凸部の頂上から凸部と凹部の高低差の１／１０だけ低い位置における基準線上で、突条幅である凸部の長さが２５〜８０μｍであることを特徴とする請求項１、７〜１０のいずれかに記載のトラクションドライブ用転動体。
【請求項１３】
表面粗さ計を用いて転動体の軸方向に測定されてフィルターを通さずに得られる断面曲線において、凸部の頂上を中心とする１０μｍの範囲について、原子間力顕微鏡にて測定した表面粗さＲｚが１００ｎｍ以下であることを特徴とする請求項１、７〜１２のいずれかに記載のトラクションドライブ用転動体。
【請求項１４】
表面粗さ計を用いて転動体の軸方向に測定されてフィルターを通さずに得られる断面曲線において、断面曲線の中心線での溝幅である凹部の長さが１０〜４０μｍであることを特徴とする請求項１、７〜１３のいずれかに記載のトラクションドライブ用転動体。
【請求項１５】
表面粗さ計を用いて転動体の軸方向に測定されてフィルターを通さずに得られる断面曲線において、最大荷重におけるヘルツ接触楕円の転動方向に直交する方向の直径に対し、凹部のピッチが１．２〜９％であることを特徴とする請求項１、７〜１４のいずれかに記載のトラクションドライブ用転動体。
【請求項１６】
表面粗さ計を用いて転動体の軸方向に測定されてフィルターを通さずに得られる断面曲線において、最大荷重におけるヘルツ接触楕円の転動方向に直交する方向の直径に対し、凹部のピッチが２．４〜６％であることを特徴とする請求項１、７〜１４のいずれかに記載のトラクションドライブ用転動体。
【請求項１７】
凹部が、少なくともヘルツ接触楕円の長さよりも長く連続していることを特徴とする請求項１、７〜１６のいずれかに記載のトラクションドライブ用転動体。
【請求項１８】
トラクションドライブ用転動体の動力を伝達する転動面について、駆動側および従動側の一方が、凹部と凸部を有し、他方が、断面曲線の中心線における平均粗さＲａで０．０１μｍ以下、最大高さＲｙで０．１μｍ以下の表面微細形状を有することを特徴とする請求項１、７〜１７のいずれかに記載のトラクションドライブ用転動体。
【請求項１９】
転動体に用いる材料および転動体製造時の熱処理の組み合わせが、肌焼き鋼材料と浸炭焼入れ焼き戻し熱処理の組み合わせ、肌焼き鋼材料と浸炭窒化焼入れ焼き戻し熱処理の組み合わせ、軸受鋼材料と焼入れ焼き戻し熱処理の組み合わせ、軸受鋼材料と浸炭焼入れ焼き戻し熱処理の組み合わせ、および軸受鋼材料と浸炭窒化焼入れ焼き戻し熱処理の組み合わせのうちから選択されることを特徴とする請求項１、７〜１８のいずれかに記載のトラクションドライブ用転動体。
【請求項２０】
転動体は、トロイダル曲面型の円環凹面形状をなす転動面をそれぞれ備えた入力ディスクおよび出力ディスクと、対向して配置した入力ディスクおよび出力ディスクの円環凹面形状の転動面に挟まれて円環凸面形状をなす転動面を備え且つローラ軸を傾動可能としたパワーローラとの組み合わせとから成り、ハーフトロイダル型無段変速機の構成要素となることを特徴とする請求項１、７〜１９のいずれかに記載のトラクションドライブ用転動体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車や産業機械などの動力伝達装置において、入力軸からの回転をトラクションドライブにより無段で変速して出力側に伝達するのに利用されるトラクションドライブ型無段変速機に関するものであり、さらに詳しくは、トラクションオイルを介在させて用いられるトラクションドライブ用転動体に関し、トラクション特性に優れた転動面の表面形状を有するトラクションドライブ用転動体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
無段変速機は、動力伝達性能に優れ、また、変速ショックがないことから、多方面で研究されている。この中で、大きな動力を伝達する目的で、トラクションオイルを介して転動面同士で動力を伝達する方式（トラクションドライブ方式：転がり式）のものが研究されている。
【０００３】
このトラクションオイルを介して転動面同士で動力を伝達するトラクションドライブ方式は、高出力エンジンに対応できる機構を有している。例えば図１に示すトラクションドライブ方式の無段変速機１の基本構成は、トラクションオイルを介して接触する金属製転動体、すなわち、２枚のディスク（入力軸２に固定した入力ディスク３および出力軸４に固定した出力ディスク５）に挟まれたパワーローラ６のローラ軸の傾きを変化させ、パワーローラ６を介してディスク３，５の接触半径を変えて変速させることにより動力を無段変速で伝達する仕組みになっている。このトラクションドライブ方式の無段変速機の一例として、ハーフトロイダル型無段変速機がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このようなトラクションドライブ方式に用いられる転動体（入力ディスク３，出力ディスク５，パワーローラ６）は、高温高面圧下において優れたトラクション特性と高い転動疲労寿命性能を有していることが要求される。また、将来の環境への負荷の低減を考え、さらなる燃費の向上のため、車両重量を軽くする必要があり、このためには、ユニットサイズを小型化し、且つまた、同じサイズのユニットでは伝達できる動力を大きくする必要があるという課題があった。
【０００５】
【発明の目的】
本発明は、上記従来の課題に鑑みてなされたものであって、大きな動力の伝達が可能であるトラクション特性に優れたトラクションドライブ用転動体を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明に係わるトラクションドライブ用転動体は、請求項１に記載しているように、転動面間でトラクションオイルを介在して動力を伝達するトラクションドライブ用転動体において、駆動側および従動側の少なくとも一方の転動体の動力を伝達する転動面の表面微細形状に関し、表面粗さ計を用いて転動体の軸方向に測定されてフィルターを通さずに得られる断面曲線形状が、溝である凹部と突条である凸部を規則的に交互に配列した形状であると共に、断面曲線の中心線よりも上側の凸部の形状が、角が丸みを帯びた概略台形状、概略クラウニング形状、概略楕円弧状、概略正弦波状、および頂部が丸みを帯びた概略三角形状のいずれかであり、凹凸の波長λと凹凸の高低差に相当する溝深さの半分ＡＭＰの比であるλ／ＡＭＰが５０以上４００以下であると共に、凹部が転動体の転動方向に連続して軸回りの螺旋に沿って形成してある構成としており、上記構成をもって従来の課題を解決するための手段としている。
【０００７】
同じく、本発明に係わるトラクションドライブ用転動体は、請求項２に記載しているように、他方の転動体の転動面が平滑であって、凹凸を有する転動体の表面から少なくとも１００μｍ深さでの硬度がＨｖ８００以上であることを特徴としている。
【０００８】
同じく、本発明に係わるトラクションドライブ用転動体は、請求項３に記載しているように、凹凸を有する転動体の表面から５０μｍ深さでの硬度がＨｖ８００以上であることを特徴としている。
【０００９】
同じく、本発明に係わるトラクションドライブ用転動体は、請求項４に記載しているように、凹凸を有する転動体の表面から５０μｍ深さでの圧縮残留応力が８００ＭＰａ以上であることを特徴としている。
【００１０】
同じく、本発明に係わるトラクションドライブ用転動体は、請求項５に記載しているように、凹凸を有する転動体の表面をローラバニッシング加工により加工硬化させたことを特徴としている。
【００１１】
同じく、本発明に係わるトラクションドライブ用転動体は、請求項６に記載しているように、凹凸を有する転動体の表面における凸部の曲率半径が１ｍｍ以上８ｍｍ以下であることを特徴としている。
【００１２】
同じく、本発明に係わるトラクションドライブ用転動体は、請求項７に記載しているように、表面粗さ計を用いて転動体の軸方向に測定されてフィルターを通さずに得られる断面曲線形状において、凸部の頂部の曲率半径をβ（μｍ）、断面曲線の中心線から凸部の頂上までの高さのばらつきの標準偏差をσ（μｍ）、転動体材料の等価ヤング率をＥ’（Ｐａ）、転動体材料の硬度をＨ（Ｐａ）とし、以下の式で定義される塑性指数ψが０．２以下であることを特徴としている。
【００１３】
【数２】
0003748067.tif 000002
【００１４】
同じく、本発明に係わるトラクションドライブ用転動体は、請求項８に記載しているように、表面粗さ計を用いて転動体の軸方向に測定されてフィルターを通さずに得られる断面曲線形状において、表面粗さ計の縦倍率と横倍率を等しくして計測した断面曲線の凸部の頂部付近の曲率半径が０．８ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることを特徴としている。
【００１５】
同じく、本発明に係わるトラクションドライブ用転動体は、請求項９に記載しているように、表面粗さ計を用いて転動体の軸方向に測定されてフィルターを通さずに得られる断面曲線形状において、凸部の頂上から凸部と凹部の高低差の１／１０だけ低い位置における凹凸１ピッチ分の基準線の長さに対し、同基準線上の突条幅である凸部の長さの割合が３５〜７０％であることを特徴としている。
【００１６】
同じく、本発明に係わるトラクションドライブ用転動体は、請求項１０に記載しているように、表面粗さ計を用いて転動体の軸方向に測定されてフィルターを通さずに得られる断面曲線形状において、凸部の頂上から凸部と凹部の高低差の１／１０だけ低い位置における凹凸１ピッチ分の基準線の長さに対し、同基準線上の突条幅である凸部の長さの割合が５０〜７０％であることを特徴としている。
【００１７】
同じく、本発明に係わるトラクションドライブ用転動体は、請求項１１に記載しているように、表面粗さ計を用いて転動体の軸方向に測定されてフィルターを通さずに得られる断面曲線形状において、凸部の頂上から凸部と凹部の高低差の１／１０だけ低い位置における基準線上で、突条幅である凸部の長さが７〜９０μｍであることを特徴としている。
【００１８】
同じく、本発明に係わるトラクションドライブ用転動体は、請求項１２に記載しているように、表面粗さ計を用いて転動体の軸方向に測定されてフィルターを通さずに得られる断面曲線形状において、凸部の頂上から凸部と凹部の高低差の１／１０だけ低い位置における基準線上で、突条幅である凸部の長さが２５〜８０μｍであることを特徴としている。
【００１９】
同じく、本発明に係わるトラクションドライブ用転動体は、請求項１３に記載しているように、表面粗さ計を用いて転動体の軸方向に測定されてフィルターを通さずに得られる断面曲線において、凸部の頂上を中心とする１０μｍの範囲について、原子間力顕微鏡にて測定した表面粗さＲｚが１００ｎｍ以下であることを特徴としている。
【００２０】
同じく、本発明に係わるトラクションドライブ用転動体は、請求項１４に記載しているように、表面粗さ計を用いて転動体の軸方向に測定されてフィルターを通さずに得られる断面曲線において、断面曲線の中心線での溝幅である凹部の長さが１０〜４０μｍであることを特徴としている。このとき、表面粗さＲｚは、ＪＩＳ−Ｂ０６０１において定められているものである。
【００２１】
同じく、本発明に係わるトラクションドライブ用転動体は、請求項１５に記載しているように、表面粗さ計を用いて転動体の軸方向に測定されてフィルターを通さずに得られる断面曲線において、最大荷重におけるヘルツ接触楕円の転動方向に直交する方向の直径に対し、凹部のピッチが１．２〜９％であることを特徴としている。
【００２２】
同じく、本発明に係わるトラクションドライブ用転動体は、請求項１６に記載しているように、表面粗さ計を用いて転動体の軸方向に測定されてフィルターを通さずに得られる断面曲線において、最大荷重におけるヘルツ接触楕円の転動方向に直交する方向の直径に対し、凹部のピッチが２．４〜６％であることを特徴としている。
【００２６】
同じく、本発明に係わるトラクションドライブ用転動体は、請求項１７に記載しているように、凹部が、少なくともヘルツ接触楕円の長さよりも長く連続していることを特徴としている。
【００２７】
同じく、本発明に係わるトラクションドライブ用転動体は、請求項１８に記載しているように、トラクションドライブ用転動体の動力を伝達する転動面について、駆動側および従動側の一方が、凹部と凸部を有し、他方が、断面曲線の中心線における平均粗さＲａで０．０１μｍ以下、最大高さＲｙで０．１μｍ以下の表面微細形状を有することを特徴としている。このとき、表面粗さＲｚおよび最大高さＲｙは、ＪＩＳ−Ｂ０６０１において定められているものである。
【００２８】
同じく、本発明に係わるトラクションドライブ用転動体は、請求項１９に記載しているように、転動体に用いる材料および転動体製造時の熱処理の組み合わせが、肌焼き鋼材料と浸炭焼入れ焼き戻し熱処理の組み合わせ、肌焼き鋼材料と浸炭窒化焼入れ焼き戻し熱処理の組み合わせ、軸受鋼材料と焼入れ焼き戻し熱処理の組み合わせ、軸受鋼材料と浸炭焼入れ焼き戻し熱処理の組み合わせ、および軸受鋼材料と浸炭窒化焼入れ焼き戻し熱処理の組み合わせのうちから選択されることを特徴としている。
【００２９】
同じく、本発明に係わるトラクションドライブ用転動体は、請求項２０に記載しているように、転動体は、トロイダル曲面型の円環凹面形状をなす転動面をそれぞれ備えた入力ディスクおよび出力ディスクと、対向して配置された入力ディスクおよび出力ディスクの円環凹面形状の転動面に挟まれて円環凸面形状をなす転動面を備え且つローラ軸を傾動可能としたパワーローラとの組み合わせとから成り、ハーフトロイダル型無段変速機の構成要素となることを特徴としている。
【００３０】
【発明の作用】
本発明の請求項１に係わるトラクションドライブ用転動体では、転動面間でトラクションオイルを介在して動力を伝達するトラクションドライブ用転動体において、駆動側および従動側の少なくとも一方の転動体の動力を伝達する転動面に凹部と突条の凸部を規則的に交互に配置した形状を設けている。
【００３１】
このとき、当該トラクションドライブ用転動体では、転動面の表面微細形状に関し、表面粗さ計を用いて転動体の軸方向に測定されてフィルターを通さずに得られる断面曲線形状において、断面曲線の中心線すなわち断面曲線を長さ方向に積分した平均的な高さに引いた線よりも上側の凸部の形状が、角が丸みを帯びた概略台形状、概略クラウニング形状、概略楕円弧状、概略正弦波状、および頂点が丸みを帯びた概略三角形状のいずれかであるものとし、さらに、波長λと凹凸の高低差に相当する溝深さの半分ＡＭＰの比であるλ／ＡＭＰが５０以上４００以下としているので、金属接触を小さく留めて耐久性の向上を図りつつ、大きなトラクション力が発生することとなり、大きな動力の伝達が可能であるトラクション特性に優れたトラクションドライブ用転動体が提供される。
【００３２】
また、λ／ＡＭＰを５０以上とすることで、表面に発生する局所応力を小さくすることができるために、優れた安定性を有するものとなる。一方、λ／ＡＭＰを４００以下とすることで、トラクション係数を安定して向上させることが可能である。そして、当該トラクションドライブ用転動体では、凹部が転動体の転動方向に連続して軸回りの螺旋に沿って形成してあるので、より大きなトラクション係数を発揮できるトラクションドライブ用転動体が提供される。
【００３３】
本発明の請求項２に係わるトラクションドライブ用転動体では、他方の転動体の転動面が平滑であって、凹凸を有する転動体の表面から少なくとも１００μｍ深さでの硬度をＨｖ８００以上としたので、使用中に凸部の深さが変化し難く、耐摩耗性や耐陥没性に優れたトラクションドライブ用転動体が提供される。
【００３４】
本発明の請求項３に係わるトラクションドライブ用転動体では、凹凸を有する転動体の表面から５０μｍ深さでの硬度をＨｖ８００以上としたので、耐摩耗性や耐陥没性がさらに優れたトラクションドライブ用転動体が提供される。
【００３５】
本発明の請求項４に係わるトラクションドライブ用転動体では、凹凸を有する転動体の表面から５０μｍ深さでの圧縮残留応力を８００ＭＰａ以上としたので、耐摩耗性や耐陥没性がさらに優れたトラクションドライブ用転動体が提供される。
【００３６】
本発明の請求項５に係わるトラクションドライブ用転動体では、凹凸を有する転動体の表面をローラバニッシング加工により加工硬化させるので、所望の硬度を有する転動体が得られることとなる。
【００３７】
本発明の請求項６に係わるトラクションドライブ用転動体では、凹凸を有する転動体の表面における凸部の曲率半径を１ｍｍ以上８ｍｍ以下としたので、エッジ応力の発生を抑制すると共に、過大な応力の発生を防止して、耐久性に優れたトラクションドライブ用転動体が提供される。
【００３８】
本発明の請求項７に係わるトラクションドライブ用転動体では、断面曲線形状において、凸部の頂部の曲率半径をβ（μｍ）、断面曲線の中心線から凸部の頂上までの高さのばらつきの標準偏差をσ（μｍ）、転動体材料の等価ヤング率をＥ’（Ｐａ）、転動体材料の硬度をＨ（Ｐａ）とし、これらの関係式で定義される塑性指数ψを０．２以下としているので、一層大きなトラクション係数が発揮されると共に、金属接触がさらに低減することとなり、トラクション伝達により優れた長寿命のトラクションドライブ用転動体が提供される。
【００３９】
本発明の請求項８に係わるトラクションドライブ用転動体では、断面曲線形状において、表面粗さ計の縦倍率と横倍率を等しくして計測した断面曲線における凸部の頂部付近の曲率半径を０．１ｍｍ以上とし、好ましくは曲率半径を０．８ｍｍ以上とし、より好ましくは０．８ｍｍ以上１０ｍｍ以下とすることにより、より大きなトラクション係数を発揮できるトラクションドライブ用転動体が提供される。この場合、とくに、曲率半径を０．８ｍｍ以上と限定することにより、より一層の金属接触が低減されて耐久性が向上する。
【００４０】
なお、断面曲線における凸部の曲率半径（ｒ）は図２３に示す関係にある。すなわち、断面曲線の中心線Ｃ１から凸部の頂部までの長さをｔとし、凸部の中心線Ｃ２から断面曲線と同断面曲線の中心線Ｃ１との交点Ｃ３までの長さをＳとしたとき、曲率半径（ｒ）はｔ２＋Ｓ２／２ｔで表される。
【００４１】
本発明の請求項９に係わるトラクションドライブ用転動体では、断面曲線形状において、図２０に示すように、凸部の頂上から凸部と凹部の高低差の１／１０だけ低い位置における凹凸１ピッチ分の基準線の長さにＬ１対して、同基準線上の突条幅である凸部の長さＬ２の割合を３５〜７０％としているので、より大きなトラクション係数を発揮できるトラクションドライブ用転動体が提供される。
【００４２】
本発明の請求項１０に係わるトラクションドライブ用転動体では、断面曲線形状において、凸部の頂上から凸部と凹部の高低差の１／１０だけ低い位置における凹凸１ピッチ分の基準線の長さに対して、同基準線上の突条幅である凸部の長さの割合を５０〜７０％としているので、より一層大きなトラクション係数を発揮できるトラクションドライブ用転動体が提供される。
【００４３】
本発明の請求項１１に係わるトラクションドライブ用転動体では、断面曲線形状において、凸部の頂上から凸部と凹部の高低差の１／１０だけ低い位置における凹凸１ピッチ分の基準線に対して、突条幅である凸部の長さを７〜９０μｍとしているので、より大きなトラクション係数を発揮できるトラクションドライブ用転動体が提供される。
【００４４】
本発明の請求項１２に係わるトラクションドライブ用転動体では、断面曲線形状において、凸部の頂上から凸部と凹部の高低差の１／１０だけ低い位置における凹凸１ピッチ分の基準線に対して、突条幅である凸部の長さを２５〜８０μｍとしているので、より一層大きなトラクション係数を発揮できるトラクションドライブ用転動体が提供される。
【００４５】
本発明の請求項１３に係わるトラクションドライブ用転動体では、断面曲線において、図２１に示す如く凸部の頂上を中心とする１０μｍのＡ範囲について、原子間力顕微鏡にて測定した表面粗さＲｚを１００ｎｍ以下としているので、金属接触による耐久性への跳ね返りが小さくなり、より大きなトラクション係数を発揮できるトラクションドライブ用転動体が提供される。
【００４６】
本発明の請求項１４に係わるトラクションドライブ用転動体では、断面曲線において、中心線での溝幅である凹部の長さを１０〜４０μｍとしているので、金属接触による耐久性への跳ね返りが小さくなり、より大きなトラクション係数を発揮できるトラクションドライブ用転動体が提供される。この場合、凹部の長さを１０μｍよりも大きくすると、トラクション特性が飛躍的に向上し、凹部の長さを４０μｍよりも小さくすると、金属接触が生じる確立が下がり、耐久性が飛躍的に向上する。また、当該トラクションドライブ用転動体では、トラクションオイルの排出が効果的に行われると共に、油膜厚さを適切な厚さに保持し得ることとなり、より大きなトラクション係数を発揮しながら金属接触を低減して長寿命を維持する。
【００４７】
本発明の請求項１５に係わるトラクションドライブ用転動体では、断面曲線において、最大荷重におけるヘルツ接触楕円の転動方向に直交する方向の直径に対し、凹部ピッチを１．２〜９％としているので、より大きなトラクション係数が安定的に発揮され、且つ金属接触が生じることによる耐久性への跳ね返りの懸念が少ないトラクションドライブ用転動体が提供される。
【００４８】
本発明の請求項１６に係わるトラクションドライブ用転動体では、断面曲線において、最大荷重におけるヘルツ接触楕円の転動方向に直交する方向の直径に対し、凹部ピッチを２．４〜６％としているので、高いトラクション特性がより安定した状態で得られることとなる。
【００５２】
本発明の請求項１７に係わるトラクションドライブ用転動体では、凹部が少なくともヘルツ接触楕円の長さよりも長く連続しているので、大きなトラクション係数を発揮できるトラクションドライブ用転動体が提供される。
【００５３】
本発明の請求項１８に係わるトラクションドライブ用転動体では、トラクションドライブ用転動体の動力を伝達する転動面について、駆動側および従動側の一方が、凹部と凸部を有するものとし、他方が、断面曲線の中心線における平均粗さＲａで０．０１μｍ以下、最大高さＲｙで０．１μｍ以下としているので、より一層大きなトラクション係数がより安定的に発揮されると共に、金属接触による耐久性への跳ね返りの懸念の少ないトラクションドライブ用転動体が提供される。
【００５４】
本発明の請求項１９に係わるトラクションドライブ用転動体では、転動体に用いる材料および転動体製造時の熱処理の組み合わせが、肌焼き鋼材料と浸炭焼入れ焼き戻し熱処理の組み合わせ、肌焼き鋼材料と浸炭窒化焼入れ焼き戻し熱処理の組み合わせ、軸受鋼材料と焼入れ焼き戻し熱処理の組み合わせ、軸受鋼材料と浸炭焼入れ焼き戻し熱処理の組み合わせ、および軸受鋼材料と浸炭窒化焼入れ焼き戻し熱処理の組み合わせのうちから選択されるものとすることにより、耐摩耗性が良好で、且つまた長期にわたって優れたトラクション特性を維持し得るトラクションドライブ用転動体が提供される。
【００５５】
本発明の請求項２０に係わるトラクションドライブ用転動体では、転動体が、円環体凹面形状をなす転動面をそれぞれ備えた入力ディスクおよび出力ディスクと、対向して配置した入力ディスクおよび出力ディスクの円環体凹面形状のトラクション転動面間に挟まれて凹面形状のトラクション転動面と相互に転動する円環体凸面形状をなすトラクション転動面を備え且つローラ軸を傾動可能としたパワーローラとの組み合わせからなり、ハーフトロイダル型無段変速機の構成要素となるものとし、入力ディスクおよび出力ディスク、またはパワーローラの少なくとも１つのトラクション転動面を上述した表面微細形状としているので、大きな動力の伝達が可能であり、しかも、ユニットサイズの小型化および軽量化、ないしは単位容積および単位重量当たりの高出力化が可能であるハーフトロイダル型無段変速機が提供される。
【００５６】
【発明の効果】
本発明の請求項１に係わるトラクションドライブ用転動体によれば、転動面間でトラクションオイルを介在して動力を伝達するトラクションドライブ用転動体において、金属接触を小さく留めて耐久性の向上を図りつつ、大きなトラクション力を発生することが可能となり、大きな動力の伝達が可能であるトラクション特性に優れたトラクションドライブ用転動体を提供することができる。また、とくに凹凸の波長λと凹凸の高低差に相当する溝深さの半分ＡＭＰの比であるλ／ＡＭＰを５０以上とすることにより、表面に発生する局所応力を小さくできるために、優れた耐久性能を得ることができ、且つλ／ＡＭＰを４００以下とすることで、トラクション係数を安定して向上させることができる。そしてさらに、凹部を転動体の転動方向に連続させて軸回りの螺旋に沿って形成したことにより、より大きなトラクション係数を発揮できるトラクションドライブ用転動体を提供することができる。
【００５７】
本発明の請求項２に係わるトラクションドライブ用転動体によれば、請求項１と同様の効果を得ることができるうえに、使用中に凸部の深さが変化し難く、耐摩耗性や耐陥没性に優れたトラクションドライブ用転動体を提供することができる。
【００５８】
本発明の請求項３に係わるトラクションドライブ用転動体によれば、請求項１および２と同様の効果を得ることができるうえに、耐摩耗性や耐陥没性がさらに優れたトラクションドライブ用転動体を提供することができる。
【００５９】
本発明の請求項４に係わるトラクションドライブ用転動体によれば、請求項１〜３と同様の効果を得ることができるうえに、耐摩耗性や耐陥没性がさらに優れたトラクションドライブ用転動体を提供することができる。
【００６０】
本発明の請求項５に係わるトラクションドライブ用転動体によれば、請求項１〜４と同様の効果を得ることができるうえに、所望の硬度を有する転動体を容易に得ることができる。
【００６１】
本発明の請求項６に係わるトラクションドライブ用転動体によれば、請求項１〜５と同様の効果を得ることができるうえに、エッジ応力の発生を抑制すると共に、過大な応力の発生を防止して、耐久性に優れたトラクションドライブ用転動体を提供することができる。
【００６２】
本発明の請求項７に係わるトラクションドライブ用転動体によれば、請求項１と同様の効果を得ることができるうえに、一層大きなトラクション係数を発揮することができると共に、金属接触をさらに低減させることができ、トラクション伝達により優れた長寿命のトラクションドライブ用転動体を提供することができる。
【００６３】
本発明の請求項８に係わるトラクションドライブ用転動体によれば、請求項１または７と同様の効果を得ることができるうえに、より大きなトラクション係数を発揮できるトラクションドライブ用転動体を提供することができ、とくに、曲率半径を０．８ｍｍ以上と限定することにより、より一層の金属接触を低減でき、耐久性向上を図ることができる。
【００６４】
本発明の請求項９に係わるトラクションドライブ用転動体によれば、請求項１、７および８と同様の効果を得ることができるうえに、より大きなトラクション係数を発揮できるトラクションドライブ用転動体を提供することができる。
【００６５】
本発明の請求項１０に係わるトラクションドライブ用転動体によれば、請求項１、７および８と同様の効果を得ることができるうえに、より大きなトラクション係数を発揮できるトラクションドライブ用転動体を提供することができる。
【００６６】
本発明の請求項１１に係わるトラクションドライブ用転動体によれば、請求項１、７〜１０と同様の効果を得ることができるうえに、断面曲線形状において、より大きなトラクション係数を発揮できるトラクションドライブ用転動体を提供することができる。
【００６７】
本発明の請求項１２に係わるトラクションドライブ用転動体によれば、請求項１、７〜１０と同様の効果を得ることができるうえに、より一層大きなトラクション係数を発揮できるトラクションドライブ用転動体を提供することができる。
【００６８】
本発明の請求項１３に係わるトラクションドライブ用転動体によれば、請求項１、７〜１２と同様の効果を得ることができるうえに、金属接触による耐久性への跳ね返りを小さくし、より大きなトラクション係数を発揮できるトラクションドライブ用転動体を提供することができる。
【００６９】
本発明の請求項１４に係わるトラクションドライブ用転動体によれば、請求項１、７〜１３と同様の効果を得ることができるうえに金属接触による耐久性への跳ね返りを小さくし、より大きなトラクション係数を発揮できるトラクションドライブ用転動体を提供することができ、また、トラクションオイルの排出を効果的に実施することができると共に、油膜厚さを適切な厚さに保持することができ、より大きなトラクション係数を発揮しながら金属接触を低減して長寿命を維持することができる。
【００７０】
本発明の請求項１５に係わるトラクションドライブ用転動体によれば、請求項１、７〜１４と同様の効果を得ることができるうえに、より大きなトラクション係数を発揮できるトラクションドライブ用転動体を提供することができる。
【００７１】
本発明の請求項１６に係わるトラクションドライブ用転動体によれば、請求項１、７〜１４と同様の効果を得ることができるうえに、より一層大きなトラクション係数を発揮するトラクションドライブ用転動体を提供することができる。
【００７５】
本発明の請求項１７に係わるトラクションドライブ用転動体によれば、請求項１、７〜１５と同様の効果を得ることができるうえに、大きなトラクション係数を発揮できるトラクションドライブ用転動体を提供することができる。
【００７６】
本発明の請求項１８に係わるトラクションドライブ用転動体によれば、請求項１、７〜１７と同様の効果を得ることができるうえに、より一層大きなトラクション係数をより安定的に発揮でき、且つ金属接触による耐久性への跳ね返りの懸念の少ないトラクションドライブ用転動体を提供することができる。
【００７７】
本発明の請求項１９に係わるトラクションドライブ用転動体によれば、請求項１、７〜１８と同様の効果を得ることができるうえに、耐摩耗性が良好になり、長期にわたって優れたトラクション特性を維持し得るトラクションドライブ用転動体を提供することができる。
【００７８】
本発明の請求項２０に係わるトラクションドライブ用転動体によれば、請求項１、７〜１９と同様の効果を得ることができるうえに、大きな動力の伝達が可能であり、しかも、ユニットサイズの小型化および軽量化、ないしは単位容積および単位重量当たりの高出力化が可能であるハーフトロイダル型無段変速機を提供することができる。
【００７９】
【実施例】
本発明に係わるトラクションドライブ用転動体は、その製造方法がとくに限定されることはないが、製造方法の代表的な例としては、材料を肌焼き鋼もしくは軸受鋼とし、肌焼き鋼の場合には、浸炭焼入れ焼き戻し、あるいは浸炭窒化焼入れ焼き戻しを行い、軸受鋼の場合には、焼入れ焼き戻し、あるいは浸炭焼入れ焼き戻し、あるいは浸炭窒化焼入れ焼き戻しを行う。そして、熱処理後には、転動面となる面に対して、研削加工、ｃ―ＢＮ工具を用いた切削による溝状凹部の形成、テープラップ、凸部の削り取りを順次行い、凹部（溝）と凸部（突条）を等間隔で交互に配列させた形状とし、この際、断面曲線の中心線よりも上側の凸部の形状が、角が丸みを帯びた概略台形状、概略クラウニング形状、概略楕円弧状、概略正弦波状、および頂点が丸みを帯びた概略三角形状となるようにする。
【００８０】
このとき、当該トラクションドライブ用転動体では、本発明の請求項１から１６に記載したように、転動面の表面微細形状を設定することで、大きな動力の伝達が可能であると共に、高温高面圧下において優れたトラクション特性と高い転動疲労寿命性能を実現し得るものとなる。
【００８１】
また、トラクション特性に優れたトラクションドライブ用転動体が提供されることから、トロイダル曲面型の円環凹面形状をなす転動面をそれぞれ備えた入力ディスクおよび出力ディスクと、対向して配置された入力ディスクおよび出力ディスクの円環凹面形状の転動面に挟まれて円環凸面形状をなす転動面を備え且つローラ軸を傾動可能としたパワーローラとの組み合わせから、トラクション特性に優れたハーフトロイダル型無段変速機を構成し得ることとなる。
【００８２】
以下、本発明に係わるトラクションドライブ用転動体について、実施例および比較例により詳しく説明する。なお、本発明に係わるトラクションドライブ用転動体は、以下の実施例のみに限定されないことはいうまでもない。
【００８３】
（試験方法）
本実施例では、図２に示す４円筒転がり試験機を用いて転動体（試験片）の転がりすべり試験を実施した。図示の４円筒転がり試験機は、従軸５１と、従軸５１を中心にして互いに平行に配置され且つ遊星歯車を介して回転する３本の主軸５３ａ〜５３ｃを備えると共に、従軸５１に支持された従動側転動体５２の外周面に、各主軸５３ａ〜５３ｃにより個別に支持された３個の駆動側転動体５４ａ〜５４ｃを接触させ、３本の主軸５３ａ〜５３ｃのうちの１本（５３ａ）に対して加圧機構で負荷を加えることにより、従動側転動体５２の外周面に各駆動側転動体５４ａ〜５４ｃを圧接させる構造になっている。加圧機構は、３本の加圧用アーム５５ａ〜５５ｃをＴ型に配置して、各アーム５５ａ〜５５ｃを上下方向に揺動自在に保持し、直線状に配置した横２本のアーム５５ａ，５５ｂの外側の端部にウエイト５６を吊り下げると共に、両アーム５５ａ，５５ｂの内側の端部同士を上下に重合させている。また、残る１本のアーム５５ｃは、一端部を横のアーム５５ａ，５５ｂの重合部分の上側に重合すると共に、他端部を先の駆動側転動体５４ａの回転軸５３ａに設けた加圧部５７に当接させている。
【００８４】
４円筒転がり試験機は、加圧機構において、左右のウエイト５６の重量を各アーム５５ａ〜５５ｃを介して加圧部５７に作用させ、従動側転動体５２の外周面に各駆動側転動体５４ａ〜５４ｃを圧接させるものとなっており、従動側転動体５２の従軸５１に設けたトルクセンサで同従軸５１に発生するトルクを測定することにより、トラクション係数を算出することができる。
【００８５】
本実施例では、先の図２に示す４円筒転がり試験機を用いて転動体（試験片）の転がりすべり試験を実施し、トラクション係数を算出すると共に、円筒間の接触状態を定性的に評価する目的で、電気抵抗法を用いた油膜形成率の算出を行った。本実施例の試験では、スリップ率：０〜３％、平均すべり速度：３０ｍ／ｓ、平均軸回転数：１００００ｒｐｍとし、主軸５３ａ〜５３ｃと従軸５１に均等に差動を与えてすべり速度を一定にした。さらに、１５０℃に設定したトラクションオイルを２Ｌ／ｍｉｎで回転方向入り口部から供給した。そして、本実施例では、スリップ率３％でのトラクション係数および油膜形成率を算出した。
【００８６】
（実施例１〜１２、比較例１，２）
従動側転動体５２については、直径＝６０ｍｍ、厚さ＝１０ｍｍであり、転動面がフラットな円筒形状とした。本実施例および比較例においては、ＳＣｒ４２０鋼、ＳＣＭ４２０鋼を浸炭焼入れ焼き戻ししたもの、ＳＣＭ４２０鋼を浸炭窒化焼入れ焼き戻ししたもの、ＳＵＪ２鋼を焼入れ焼き戻ししたもの、およびＳＵＪ２鋼を浸炭窒化焼入れ焼き戻したものを用い、転動面を研削した後、多結晶ｃ―ＢＮ切削工具を用いて転動面に溝を切削加工し、この後、テープラップにて突部を削り落とし、転動面に、溝状凹部と突条の凸部を交互に配置してなる所望の凹凸形状の表面微細形状を得た。
【００８７】
他方、外側３個の駆動側転動体５４ａ〜５４ｃについては、直径＝６０ｍｍ、厚さ＝１０ｍｍであり、転動面がＲ＝３０ｍｍのクラウニング形状をなす円筒形状とした。この場合には、ＳＵＪ２鋼の焼入れ焼き戻し材を用い、転動面に研削を行ってからテープラップにより中心線平均粗さＲａを０．０１μｍ、最大高さＲｙを０．１μｍに仕上げた。
【００８８】
従動側転動体５２について、実施例１〜１２の断面曲線を図３〜１４に、比較例１，２の断面曲線を図１５，１６に示す。また、実施例１〜１２、比較例１，２に用いた外側の駆動側転動体５４ａ〜５４ｃの断面曲線を図１８に示す。
【００８９】
なお、断面曲線は、転動体５２の軸方向（転動方向と直角な方向）に測定したものである。この断面曲線については、（株）東京精密製の触針式表面粗さ形状測定機、サーフコム１４００を用いて測定した。この際、粗さ測定機の触針は、先端の形状が球面で、曲率半径がＲ５μｍ、頂角が９０°であり、測定長さは１ｍｍであった。
【００９０】
また、凸部頂上の表面粗さについては、Ｄｉｇｉｔａｌ  Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製のＮａｎｏｓｃｏｐｅ−ＩＩＩａ＋Ｄ３１００型の原子間力顕微鏡を用い、スキャンサイズ１０μｍにてＡＦＭコンタクトモードにて測定した。
【００９１】
（比較例３）
従動側転動体５２については、直径＝６０ｍｍ、厚さ＝１０ｍｍであり、転動面がフラットな円筒形状とした。ＳＵＪ２鋼の焼入れ焼き戻し後、転動面を研削し、さらに超仕上げを施した。この断面曲線を図１７に示す。
【００９２】
他方、外側３個の駆動側転動体５４ａ〜５４ｃについては、直径＝６０ｍｍ、厚さ＝６０ｍｍであり、転動面がＲ＝３０ｍｍのクラウニング形状をなす円筒形状とした。この場合には、ＳＵＪ２鋼を焼入れ焼き戻ししたものを用い、転動面を研削し、さらに超仕上げを施した。この断面曲線を図１９に示す。
【００９３】
（評価結果）
上記の実施例１〜１２および比較例１〜３の仕様、ならびに実施例および比較例で得られたスリップ率３％におけるトラクション係数および油膜形成率を表１に示す。
【００９４】
【表１】
0003748067.tif 000003
【００９５】
表１に示した結果から明らかなように、実施例１〜１２では、比較例３に対して良好なトラクション係数が安定して得られ、油膜も十分に形成されて金属接触を低減することができた。これに対して、比較例１、２では、油膜が十分に形成されず、トラクション係数の測定中に金属接触が発生し、表面粗さが悪化することにより振動が増大して、試験を継続することができなかった。
【００９６】
（実施例１３〜３０、比較例４、５）
従動側転動体５２については、直径＝６０ｍｍ、厚さ＝１０ｍｍであり、転動面がフラットな円筒形状とした。本実施例１３〜３０および比較例４、５では、ＳＵＪ２鋼を焼入れ焼き戻ししたものを用い、転動面を研削した後、多結晶ｃ―ＢＮ切削工具を用いて転動面に溝を切削加工し、その後、テープラップにて凸部を削り落とし、転動面に溝状凹部と突条の凸部を交互に配置してなる所望の凹凸形状の表面微細形状を得た。
【００９７】
他方、外側３個の駆動側転動体５４ａ〜５４ｃについては、直径＝６０ｍｍ、厚さ＝１０ｍｍであり、転動面がＲ＝３０ｍｍのクラウニング形状を成す円筒形状とした。この場合には、ＳＵＪ２鋼の焼入れ焼き戻し材を用い、転動面に研削を行ってから、超仕上げ加工により中心線平均粗さＲａを０．０２μｍ、最大高さＲｙを０．１２μｍに仕上げた。
【００９８】
（評価結果）
上記の実施例１３〜３０および比較例４、５の仕様、ならびに実施例および比較例で得られたスリップ率３％におけるトラクション係数および油膜形成率を表１に示す。本実施例１３〜３０においては、ワイドピッチ化することで比較例３に対して良好なトラクション係数が安定して得られ、油膜も十分に形成されて金属接触をすることが低減できた。これに対して比較例４、５では、比較例３と同等のトラクション係数しか得られなかった。
【００９９】
実施例１３〜３０においては、ワイドピッチとすることでトラクション係数および油膜形成率のいずれも溝深さに鈍感な特性を示し、使用中に摩耗等により溝深さが小さくなっても、特性が変化しにくいという優れた効果がある。また、溝深さのばらつき範囲の許容差を大きくできるため、溝形成も容易になるという優れた特性を付与しえる。
【０１００】
（実施例３１〜３４、比較例６）
実施例３１〜３４では、一方の転動体の作成において、直径が２６ｍｍであり、トラクション転動面がフラットな円筒形状の転動体とした。ＳＣＭ４２０鋼を浸炭窒化焼入れ焼戻ししたものを用い、トラクション転動面を研削した後、超仕上加工を行った。その後、φ６ｍｍの窒化珪素球を用いたバニッシング加工を施した。バニッシング条件は、押付け荷重を１００ｋｇｆとし、送りを０．１ｍｍ／ｒｅｖとした。こののち、刃先が５０μｍのｃ−ＢＮ工具を用いて溝を切削し、テープラップ加工にて凸部を削り落とし、所望の凹凸形状を得た。
【０１０１】
実施例３４の転動体については、超仕上加工までは同一とし、その後、平均粒径５０μｍ、硬度８３０Ｈｖのスチールビーズを、投射距離２００ｍｍから、投射圧力５ｋｇｆ／ｃｍ２  、２ｒｐｍで６０秒噴射し、さらに、実施例３１〜３３と同様のバニッシング加工を行った後に溝を切削し、テープラップ加工を施して所望の凹凸形状を得た。
【０１０２】
比較例６の転動体については、超仕上加工が終了した時点で加工工程を終了し、試験に供した。なお、実施例３１と比較例６について、転動面の表面からの距離と硬度との関係を図２２に示す。
【０１０３】
他方の転動体に関しては、実施例３１〜３４および比較例６のいずれも同じものを使用した。他方の転動体については、直径１３０ｍｍ、厚さ１８ｍｍ、トラクション転動面がＲ＝３０ｍｍのクラウニング形状を成すようにし、ＳＣＭ４３５鋼を浸炭窒化焼入れ焼戻ししたものを用い、研削後、超仕上加工により転動面がＲａ０．０２μｍになるように仕上た。
【０１０４】
これらの実験条件としては、２つの円筒を互いに押付けながら、荷重１５６０ｋｇｆ、油温９０℃、供給油量２ｌ／ｍｉｎ、平均転がり速度２．８５ｍ／ｓ、滑り率−１０％で回転させた。この場合、φ２６ｍｍの円筒の周速をｖ１（ｍ／ｓ）とし、φ１３０ｍｍの円筒の周速をｖ２（ｍ／ｓ）とした場合、滑り率は（ｖ１−ｖ２）／ｖ２で表される。上記の条件にてφ２６ｍｍの円筒が１×１０６回数回転した後、試験片を取外し、試験前の形状と試験後の形状を比較することにより、凹凸の深さの変化量を測定した。
【０１０５】
（評価結果）
溝深さの変化量は、（株）東京精密製の表面粗さ形状測定器サーフコム１４００Ａにて測定した。溝深さ変化量は、非転動部の平均値から転動部の溝深さを差し引いたものとし、その結果を表２に示す。なお、表２中のＲＬＢ加工はローラバニッシング加工であり、ＷＰＣは極小径ショットピーニング加工である。また、上記ＳＣｒ４２０鋼、ＳＣＭ４２０鋼、ＳＣＭ４３５鋼およびＳＵＪ２鋼は、ＪＩＳ  Ｇ４１０５に示される鋼材の分類である。
【０１０６】
【表２】
0003748067.tif 000004
【０１０７】
表２から明らかなように、実施例３１〜３４は、比較例６に比べて溝深さの変化量が小さい。すなわち、実施例３１〜３４のものは、溝深さが減少することによる性能変化を抑制することができ、大きなトラクション力を安定して且つ持続的に発揮することができる。これに対して、比較例６のものは、溝深さの変化量が大きく、この場合には、トラクション係数が時間とともに減少し、良好なトラクション係数を維持する時間が実施例のものよりも短くなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】トラクションドライブ型無段変速機の基本構成を示す断面説明図である。
【図２】４円筒転がり試験機の概要を示す斜視説明図である。
【図３】表面粗さ計により測定された実施例１の従動側転動体５２の断面曲線を示すグラフである。
【図４】表面粗さ計により測定された実施例２の従動側転動体５２の断面曲線を示すグラフである。
【図５】表面粗さ計により測定された実施例３の従動側転動体５２の断面曲線を示すグラフである。
【図６】表面粗さ計により測定された実施例４の従動側転動体５２の断面曲線を示すグラフである。
【図７】表面粗さ計により測定された実施例５の従動側転動体５２の断面曲線を示すグラフである。
【図８】表面粗さ計により測定された実施例６の従動側転動体５２の断面曲線を示すグラフである。
【図９】表面粗さ計により測定された実施例７の従動側転動体５２の断面曲線を示すグラフである。
【図１０】表面粗さ計により測定された実施例８の従動側転動体５２の断面曲線を示すグラフである。
【図１１】表面粗さ計により測定された実施例９の従動側転動体５２の断面曲線を示すグラフである。
【図１２】表面粗さ計により測定された実施例１０の従動側転動体５２の断面曲線を示すグラフである。
【図１３】表面粗さ計により測定された実施例１１の従動側転動体５２の断面曲線を示すグラフである。
【図１４】表面粗さ計により測定された実施例１２の従動側転動体５２の断面曲線を示すグラフである。
【図１５】表面粗さ計により測定された比較例１の従動側転動体５２の断面曲線を示すグラフである。
【図１６】表面粗さ計により測定された比較例２の従動側転動体５２の断面曲線を示すグラフである。
【図１７】表面粗さ計により測定された比較例３の従動側転動体５２の断面曲線を示すグラフである。
【図１８】表面粗さ計により測定された実施例１〜１２および比較例１，２の駆動側転動体５４ａ〜５４ｃの断面曲線を示すグラフである。
【図１９】表面粗さ計により測定された比較例３の駆動側転動体５４ａ〜５４ｃの断面曲線を示すグラフである。
【図２０】  凸部の頂上から凸部と凹部の高低差の１／１０だけ低い位置における凹凸１ピッチ分の基準線上の凸部の長さを示す説明図である。
【図２１】凸部の頂上を中心とする１０μｍの範囲を示す説明図である。
【図２２】実施例３１および比較例６について、転動面表面からの距離と硬度との関係を示すグラフである。
【図２３】断面曲線における凸部の曲率半径（ｒ）の定義を示す説明図である。
【符号の説明】
１              トラクションドライブ型無段変速機
３              入力ディスク（転動体）
５              出力ディスク（転動体）
６              パワーローラー（転動体）
５２            従動側転動体
５４ａ〜５４ｃ  駆動側転動体
【図１】
0003748067.tif 000006
【図２】
0003748067.tif 000007
【図３】
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【図４】
0003748067.tif 000009
【図５】
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【図６】
0003748067.tif 000011
【図７】
0003748067.tif 000012
【図８】
0003748067.tif 000013
【図９】
0003748067.tif 000014
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
0003748067.tif 000018
【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
0003748067.tif 000026
【図２２】
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【図２３】
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