(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属ケースに、射出ノズルを設けた射出ポットと該ポット内へ可塑化状態にある流動性材料を側方から供給する投入通路とを形成し、前記射出ポット内に摺動可能にプランジャを配設するとともに、前記射出ポット先端及び前記プランジャ先端を全長に亘り断面直線テーパー形状として、射出完了時に前記射出ポット先端の断面直線テーパー部にプランジャ先端の断面直線テーパー部が嵌入する構造の射出機の、前記射出ノズルを押え金に形成したスプルーに接続し、且つ多数の任意配置のキャビティを形成した型締め機構付製品型における上型と前記押え金との間に容積変化する注入ポットを形成せしめるとともに、該注入ポットと前記キャビティ間を各々ゲートにより連結せしめた射出移送成形装置を用い、先ず射出成形時における前記型締め機構の初動型締め力を、専ら前記射出ポットから注入ポットへの射出充填による、注入ポット内にかかる流動性材料の充満圧力によるのみで注入ポット容積が拡大する程度まで低く設定し、且つ前記注入ポットを前記キャビティの全容積以下で可及的に存在空気量を少なくした状態とした上、この状態で流動性材料を前記射出ポットから前記注入ポット内に射出充填して、その時の流動性材料の充満圧力により製品型を開き方向へ移動させ、注入ポット容積を拡大しつつ必要量を充填し、この充填が完了して製品型の移動が停止した後、前記型締め機構により本格的な高圧型締めを行い、該型締め力によって注入ポットを加圧して前記流動性材料を各ゲートを介してキャビテイ内へ移送充填せしめることを特徴とする射出移送成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、殊にゴムの射出成形に適した射出移送成形方法に関し、さらに詳細には、本出願の発明者の発明になる特願２００１−２３７１４８号及び同２００２−３４１８９９号の発明を基礎とする射出成形装置による射出移送成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
前記ゴムの射出成形装置としては、例えば図１４に示すようなものがある。これは一般にインジェクション成形装置と呼ばれているもので、金属ケース１内に、スクリュー２を備え可塑化計量機能をもつ押出機３と、該押出機３に逆止弁４をもつ通路５により連結した射出ポット６と、該射出ポット６内にて摺動するプランジヤ７とを設け、前記ポット６先端の射出通路となる部分（以下射出ポット先端部分という）８と、該射出ポット先端部分８の先端に装着した射出ノズル９とから構成され、前記金属ケース１の下端付近を金型１０の上ダイプレート１１に支持したものである。尚１２は、前記上ダイプレート１１とタイバー１３により連結された下ダイプレートであり、１４は断熱盤、１５は熱盤を兼ねた下型を示す。
【０００３】
そして、上記射出成形装置では、まず、原料ゴムを図１４の矢印のように押出機３に投入して、スクリュー２により図１４の左へ送りつつ可塑化し、このような可塑化ゴムを計量しつつ、逆止弁４を経て通路５により射出ポット６内へ送入し、プランジャ７を可塑化ゴムの投入圧力により上昇せしめる。次にプランジャ７を押下させて、射出ポット６内の可塑化ゴムを射出ポット先端部分８、射出ノズル９を経て前記金型１０内に送入し、スプルー１６、ランナー１７、ゲート１８を経て金型１０内のキャビティ１９、２０に圧入し、加硫するのである。
【０００４】
しかし、上記のようなスプルー１６とゲート１８間に固定容積型のランナー１７を用いたものでは、キャビテイ１９、２０を多数設置した場合、各キャビテイへのランナーの長さの違い、ランナーの形状の差またはランナーに分岐がある場合等に可塑化ゴムの充填速度が異なり、キャビテイによっては充填過多でバリが生じたり、或いは充填不足で欠陥品が生ずる恐れがある。
【０００５】
また上記のような場合は、キャビティ毎に充填後のゴム温度（射出せん断発熱）が異なるので、これが高いキャビティではスコーチ（部分的な材料焼け）しやすくなり、充填後のゴム温度が低いキャビテイでは加硫時間（熱硬化反応時間）が長く必要となり、結果的に当該金型で射出成形されるゴム製品の加硫時間が長くなり、生産性を著しく阻害する。
【０００６】
更に、キャビテイ１９、２０を例えば矩形金型内に多数設置しようとする場合、キャビティによってはランナー１７の長さが長くなるので、特に難流動性の可塑化ゴムの場合にはランナーの太さを太くする必要があるが、このため結果的にランナースクラップ量が増加し、仕損費が高くなり、スクラップの増加は地球環境にも悪影響を及ぼすことになる。
【０００７】
上記を考慮して、図１１に示すように矩形金型２１内にキャビテイ２２を金型２１の中心から放射状に、且つ同心円状に配置し、中心のスプルーから図示しないランナーによって等距離且つ等角度の放射状にゲート２３を介して接続する考えがある。また、図１３に示す特開平１０−１００２０２号公報記載技術のように、矩形金型２４内に添って同型に配置したキャビティ２５に対し中心のスプルー２６からランナー２７で接続する場合に、すべてのランナーの長さが同一となるようスプルー２６からの直線距離の短いキャビティ２５ａについてはランナー２７に紆曲部２７ａを設ける考えもある。
【０００８】
しかし前者は、矩形金型２１内におけるキャビテイ２２の配置数が少なく、スペース上の生産性が著しく悪いと言う問題がある。また、後者のランナー２７も放射状でさらに紆曲部２７ａを形成するので、矩形金型内へのキャビティ２５の配置数は少なく、金型内スペース上の生産性が著しく悪く。結果的に前者後者双方とも多数個取りできず、当該金型での生産性が悪いという問題がある。
【０００９】
また前記図１４に示す従来装置では、射出ポット６から射出する際に、射出ポット先端が全長に亘り断面直線テーパー形状ではないために、射出ノズル９に射出せん断発熱が集中して局部発熱を生じ、これによって注入ポットに射出された可塑化ゴムの温度が著しく不均一となりやすく、このような不均一な温度分布下で型締めして移送充填成形を行っても、各金型１０への注入バランスが悪く、また前記スコーチも発生しやすく、実用的でない。
【００１０】
この点、前記特願に係る発明による射出成形機構造であれば、前記射出ノズルにおける局部発熱がなく、均一な温度で射出せん断発熱させることができ、上記の不具合の発生がないのである。
【００１１】
本発明の解決しようとする基本的課題は、金型内へのキャビティの配置を効率的に行うことができ、スプルーからの距離の如何にかかわらず、せん断発熱により高温化してキャビティへの充填を均等、迅速且つ正確に行い、更にゴムの加硫時間を短くし得る射出移送成形方法を提供することにあるが、先行例として以下に示すものがある。
【００１２】
即ち、これは特開平４−３５９１８号公報に示された成形用移送装置および成形方法と称されるものであり、成形用移送装置としては、成形材料をキャビティ（３１）内に圧送するための複数のノズル（１９ａ、１９ｂ）と、前記複数のノズルに連通する円環状のチャンバー（２３）を有するポット（２２）と、前記チャンバー内に成形材料を送り込むための流路（３３）と、前記ポットに設けられ、前記チャンバーの容積を可変して当該チャンバー内の成形材料を前記ノズルを介して前記キャビティ内に圧入するための円環状のフリーピストン（１７）と、前記フリーピストンを押圧するベース板（１８）とを有してなり、成形方法としては、複数のノズル（１９ａ、１９ｂ）に連通する円環状のチャンバー（２３）内に成形材料を送り込むための流路（３３）と、前記チャンバー内に嵌入して当該チャンバーの容積を可変可能に設けられた円環状のフリーピストン（１７）とを有し、成形材料を移送方式でキャビティ（３１）内に圧入する成形方法であって、成形材料を前記流路（３３）を介してチャンバー（２３）内に送り込む工程と、前記フリーピストン（１７）を押圧して前記チャンバー内の成形材料を前記ノズル（１９ａ、１９ｂ）を介してキャビティ（３１）内に圧入する工程を含んでなる成形方法である〔（  ）内符号は前記特開平公報にて使用の符号〕。
【００１３】
上記成形装置による成形方法は、次の通りと説明されている。即ち、「まず、型締装置の高速シリンダによる弱い力で移送装置（２）および金型（１）が閉じられる。このときには取付けベース（１２）とシリンダプレート（１５）及びシリンダプレート（１６）が当接する。インジェクションヘッドが下降し、その先端に取り付けられた１次ノズル（３ａ）が圧抜きノズル（２１）に当接し、その後、１次ノズル（３ａ）から、流通穴（２１ａ）、同（２０ａ）、流路（３３）を経てチャンバー（２３）内に一定量の成形材料が送り込まれる。これによって、チャンバー（２３）内の圧力が上昇し、その圧力によってピストンリング＝フリーピストン（１７）は上方向へ押圧され、これに伴って、型締装置の型締力に抗して取付けベース（１８）とシリンダプレート（１５）との間が開く。次に型締装置の低速シリンダによる強い力で移送装置２及び金型１がクランプされる。これによって、ピストンリング（１７）ポット（２２）内の成形材料がノズル穴（１９ｂ、１９ａ）を経てキャビティ（３１）内に圧入される。キャビティ（３１）内に成形材料が圧入された後は、加圧状態で一定の時間放置され、これによって成形材料が硬化する〔（  ）内符号は前記特開平公報にて使用の符号〕。」
【００１４】
しかし、上記のような特開平４−３５９１８号公報に示された成形方法では、前記のように１次ノズル（３ａ）から、流通穴（２１ａ）、同（２０ａ）、流路（３３）を経てチャンバー（２３）内に一定量の成形材料が送り込まれるが、一般的な移送成形には用いることの少ない流路（３３）が在るため型締め機構の初動型締め力を低く設定しておけば、前記ポット（２２）を可及的に存在空気量を少なくした状態に設定し予め隙間を設けておく配慮がなくても流路（３３）が充満すると、その充満ゴム圧力による型開力（ゴム充満圧力×流路の投影面積）が低圧に設定しておいた型締め力より高くなった時点で、ポット（２２）は開き方向に下降することは可能だが、その場合、流路（３３）の投影面積を大きく確保する必要があり、該流路（３３）分のスクラップが多量に発生することになる。又、チャンバー（２３）の内側に流路（３３）をもたない本願のような一般的な移送成形の場合、前記ポット２２）に可及的に存在空気量を少なくした状態に設定し予め隙間を設けておく配慮がないとチャンバー（２３）に成形材料を送り込むことができない。
【００１５】
又、上記特開平成形方法では、金属ケースに、射出ノズルを設けた射出ポットと該ポット内へ可塑化状態にある流動性材料を側方から供給する投入通路とを形成し、前記射出ポット内に摺動可能にプランジャを配設するとともに、前記射出ポット先端及び前記プランジャ先端を全長に亘り断面直線テーパー形状として、射出完了時に前記射出ポット先端の断面直線テーパー部にプランジャ先端の断面直線テーパー部が嵌入する構造の射出機を用いる配慮が無いので、成形材料を均一な温度に射出せん断発熱させることが出来ず、充填が不均等でスコーチを生じやすく、加硫時間を短くすることは出来ない。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】
よって、本発明の解決しようとする課題は、スプルーから金型内のキャビティまでの距離の如何にかかわらず、ゴムを射出せん断発熱により均一な温度に高温化してキャビティへの充填が均等、迅速且つ正確に行え、更にゴムの加硫時間を短くし得る射出移送成形方法を提供することにある。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するための本発明射出移送成形方法は、金属ケースに、射出ノズルを設けた射出ポットと該ポット内へ可塑化状態にある流動性材料を側方から供給する投入通路とを形成し、前記射出ポット内に摺動可能にプランジャを配設するとともに、前記射出ポット先端及び前記プランジャ先端を全長に亘り断面直線テーパー形状として、射出完了時に前記射出ポット先端の断面直線テーパー部にプランジャ先端の断面直線テーパー部が嵌入する構造の射出機の、前記射出ノズルを押え金に形成したスプルーに接続し、且つ多数の任意配置のキャビティを形成した型締め機構付製品型における上型と前記押え金との間に容積変化する注入ポットを形成せしめるとともに、該注入ポットと前記キャビティ間を各々ゲートにより連結せしめた射出移送成形装置を用い、先ず射出成形時における前記型締め機構の初動型締め力を、専ら前記射出ポットから注入ポットへの射出充填による、注入ポット内にかかる流動性材料の充満圧力によるのみで注入ポット容積が拡大する程度まで低く設定し、且つ前記注入ポットを前記キャビティの全容積以下で可及的に存在空気量を少なくした状態とした上、この状態で流動性材料を前記射出ポットから前記注入ポット内に射出充填して、その時の流動性材料の充満圧力により製品型を開き方向へ移動させ、注入ポット容積を拡大しつつ必要量を充填し、この充填が完了して製品型の移動が停止した後、前記型締め機構により本格的な高圧型締めを行い、該型締め力によって注入ポットを加圧して前記流動性材料を各ゲートを介してキャビテイ内へ移送充填せしめることを特徴とする。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明の好ましい実施の形態を、図１乃至図１０により説明すると、本発明の射出移送成形方法に使用する装置は、金属ケース１に、射出ノズル４３を設けた射出ポット３２と該ポット内へ可塑化状態にある流動性材料を側方から供給する投入通路とを形成し、前記射出ポット３２内に摺動可能にプランジャ３１を配設するとともに、前記射出ポット３２先端及び前記プランジャ３１先端を全長に亘り断面直線テーパー部３１ａとして、射出完了時に前記射出ポット３２先端の断面直線テーパー部にプランジャ３１先端の断面直線テーパー部が嵌入する構造の射出機の、前記射出ノズル４３を押え金３３に形成したスプルー３４に接続し、且つ多数の任意配置のキャビティ３５を形成した型締め機構付製品型における上型３６と前記押え金３３との間に容積変化する注入ポット４０を形成せしめるとともに、該注入ポット４０と前記キャビティ３５間を各々ゲート４１により連結せしめたものである。
【００１９】
また本発明の射出移送成形方法は、前記射出移送成形装置を用いて、先ず射出成形時における前記型締め機構の初動型締め力を、専ら前記射出ポット３２から注入ポット４０への射出充填による注入ポット４０内にかかる流動性材料の充満圧力によって、注入ポット４０容積が拡大する程度（即ちこのとき、型開力＝注入ポット４０内のゴム充満圧力×注入ポット投影面積）まで低く設定し、且つ前記注入ポット４０を前記キャビティ３５の全容積以下で可及的に存在空気量を少なくした状態としておき、この状態で流動性材料を前記射出ポット３２から前記注入ポット４０内に射出充填して、その時の流動性材料の充満圧力により製品型３８を開き方向へ移動させ、注入ポット４０容積を拡大しつつ必要量を充填し、この充填が完了して製品型３８の移動が停止した後、前記型締め機構により本格的型締めを行い、該高圧型締め力によって注入ポット４０を加圧して前記流動性材料を各ゲート４１を介してキャビテイ３５内へ移送充填せしめるものである。
【００２０】
図１乃至図１０に示す実施例について更に詳細に説明すると、前記プランジヤ３１は、その先端が断面直線テーパ−部３１ａをなしており、またその基端にはピストン３１ｂが形成されて、上方に設けたシリンダ４２内で油圧等を受けるよう構成されている。
【００２１】
前記射出ポット３２は、その先端において射出ノズル４３にかけて、前記プランジャ３１の先端と合致する断面直線テーパー部をなしており、その側部に材料押出し機４４を連結して、該押出し機４４によってゴム等の流動材料を通路を介し射出ポット３２内へ圧入するように構成する。
【００２２】
前記押え金３３は、この例では上型３６の上面に形成した凹所３９に滑合するが、その中心には、スプルー３４が貫通して開けられており、図の例では下に拡大する穴となっている。製品型３８は凹所３９により押え金３３と滑合して上下に移動するが、製品型３８の型締めによる移送成形制御は、例えば図９のように、キャビティ３５の下方に設けた押圧力感知部４８と接続した圧力センサ４５によりキャビティ３５内圧力を感知して行われる。なお、上記の如く押え金３３を上型３６の上面に形成した凹所３９に滑合して注入ポット４０を構成するほか、図１０に示すように、押え金３３の下面に凹所４９を形成し、ここに前記上型３６上面を嵌入するようにして注入ポット４０を形成してもよい。
【００２３】
前記キャビティ３５は、上型３６と下型３７（図示しない中型がある場合は、上型３６、中型及び下型３７）にかけて形成されており、その配置は図１に示すように、金型３８内に縦横に整然と配置され、これらのキャビティ３５の各々に対して前記注入ポット４０からゲート４１が貫通している。なおこのゲート４１は、図示の例では下方に尖鋭な穴としている。
【００２４】
図１０は、流動材料Ｗがキャビティ３５内に充填された状態で、前記スプルー３４、ゲート４１内に流動材料Ｗが残留しないように、上記状態において前記スプルー３４、ゲート４１内に完全に挿入される分流子４６、４７を示したものである。上記分流子４６、４７は、この例ではそれぞれ上型３６、押え金３３に形成されているが、必要に応じて上型３６、押え金３３の一方でもよい。
【００２５】
本発明者の研究によれば、上記射出移送成形においても、前記スプルー３４と各ゲート４１までの距離を等距離とすることが考えられ、例えば図１１に示すように、上型に設置するゲートを押え金のスプルーを中心とする円周上で、且つ等間隔に配置することにより、注入ポットを従来のランナー的流路としての働きをさせることができる。
【００２６】
この場合、注入ポットの容積は製品キャビティの全容量分は必要でなく、流動性材料を射出ポット３２から製品キャビテイへの射出充填に必要な隙間分開けておき、射出ポット内の計量した流動性材料を射出完了と同時に、ランナー的流路としての注入ポット４０内の残留ゴム分を型締めによって製品キャビテイに移送充填成形することで、小さめの容量の注入ポットでもキャビテイごとに均等な充填が可能となり、さらに注入ポット４０内のスクラップとなる残留ゴム量をランナーを用いたものに比して半減でき、特に図１１のように金型２１内にキャビテイ２２、２３を金型２１の中心である押え金３３のスプールから放射状に、且つ同心円状に、さらに等間隔に配置し、ゲート２３を介して３個づつまとめて接続するようにすれば、金型スペース上の生産性の減少も少なく、注入ポットが薄型のシンプルな射出移送成形装置が可能となる。
【００２７】
上記のように構成した本発明射出移送成形装置によりゴム製品の成形を行うときは、まず製品型３８の初動型締め力を前記のように低くした状態で、図２に示すように、材料押出し機４４により射出ポット３２内に流動性材料Ｗを必要量計量し、射出ポット先端ノズル４３を押え金のスプルー３４にノズルタッチさせ、図示しないノズルタッチシリンダによりノズルタッチ圧力をかけ、射出ポット３２から注入ポット４０に高速高圧射出充填する。
【００２８】
射出ポット３２から注入ポット４０への射出充填時にやってはいけない充填方法を図８に示すと、先ず注入ポット４０を、図８のようにキャビテイ３５の合計容量に等しくしておき、ここに流動材料Ｗを送入すると、射出された流動材料（ゴム材料）は同図のようにスパゲテイ状Ｗ’になり注入ポット４０内空気を大量に巻き込んで製品に大量の気泡を含んだ製品となってしまう。
【００２９】
そこで、注入ポット４０を前記キャビティ３５の全容積以下で可及的に存在空気量を少なくした状態（例えば２０ミリメートル程度のすき間とする等）とし、この状態から流動材料Ｗを前記ポット４０内に高速高圧射出充填すると、図２に示すように流動性材料はスパゲテイ状になることなく、空気の混入のない塊状の充填形態で充填され、最初に設定した容積の注入ポットが充満すると、その充満ゴム圧力による型開力（ゴム充満圧力×注入ポットの投影面積）が低圧に設定しておいた製品型型締め力より高くなった時点で、製品型３８は開き方向に下降し、注入ポット４０には射出ポット３２に計量しておいた流動性材料Ｗの必要分すべてが、空気の混入なしに充填される（図３）。
【００３０】
次に、図４のように図示しない型締め機構により製品型３８を矢印のように移動させて本格的型締めを行い、注入ポット４０内に充填させておいた流動性材料Ｗをゲート４１を介しキャビティ３５内に移送成形を行い、このとき例えば図９のようにキャビテイ３５に設けた押圧感知子４８が圧力変化を捉えて圧力センサ４５を経て矢印の如き型締めを停止し、移送充填を完了するようにすれば、余分なゴムをキャビテイ３５に送り込むこともなく、製品仕上げの不要なバリのない理想的な成形が可能となる（図４）。
【００３１】
キャビティ３５への移送充填成形が完了すると、この状態のまま加硫（熱硬化）に入り、この加硫中に材料押出し機４４により射出ポット３２に必要量の可塑化計量をしておき（図５）、加硫が完了したとき図示しない型締め機構により製品型３８を大きく降下させて、上型３６と下型３７間を開き（図６）、製品Ｍを取り出し、その後押え金３３と上型３６間を図示しないサイドシリンダ等で開き、注入ポット４０内の残ゴムを取り除き一連の作業は完了する。
【００３２】
【発明の効果】
本発明射出移送成形方法では、金属ケースに、射出ノズルを設けた射出ポットと該ポット内へ可塑化状態にある流動性材料を側方から供給する投入通路とを形成し、前記射出ポット内に摺動可能にプランジャを配設するとともに、前記射出ポット先端及び前記プランジャ先端を全長に亘り断面直線テーパー形状として、射出完了時に前記射出ポット先端の断面直線テーパー部にプランジャ先端の断面直線テーパー部が嵌入する構造の射出機の、前記射出ノズルを押え金に形成したスプルーに接続し、且つ多数の任意配置のキャビティを形成した型締め機構付製品型における上型と前記押え金との間に容積変化する注入ポットを形成せしめるとともに、該注入ポットと前記キャビティ間を各々ゲートにより連結せしめた射出移送成形装置を用い、先ず射出成形時における前記型締め機構の初動型締め力を、専ら前記射出ポットから注入ポットへの射出充填による、注入ポット内にかかる流動性材料の充満圧力によるのみで注入ポット容積が拡大する程度まで低く設定し、且つ前記注入ポットを前記キャビティの全容積以下で可及的に存在空気量を少なくした状態とした上、この状態で流動性材料を前記射出ポットから前記注入ポット内に射出充填して、その時の流動性材料の充満圧力により製品型を開き方向へ移動させ、注入ポット容積を拡大しつつ必要量を充填し、この充填が完了して製品型の移動が停止した後、前記型締め機構により本格的な高圧型締めを行い、該型締め力によって注入ポットを加圧して前記流動性材料を各ゲートを介してキャビテイ内へ移送充填せしめるので、スプルーから金型内のキャビティまでの距離の如何にかかわらず、ゴムを射出せん断発熱により均一な温度に高温化してキャビティへの充填が均等、迅速且つ正確に行われてゴムの加硫時間を短くし得、金型内のキャビティの配置を、各キャビティとスプルーとの距離の差を考慮せずに効率的に行うことができる射出移送成形方法を提供する効果がある。
【００３３】
従来の射出成形装置による成形方法と本発明射出移送成形方法との生産性比較を示す図１３によれば、例えばキャビテイを３２個設けた場合（３２個取り）において、本発明によれば、加硫時間は従来のものの約３７％、またサイクルタイムは約５０％であり、成形能力は約２倍となり、生産性比で１．８４倍である。また、キャビテイを１００個設ける場合（１００個取り）は、従来技術では不可能であるのに対し、本発明では可能であり、従来のものとは他のデータ比較はできないが、生産性比で３．４５倍となるなど著しい効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に使用する射出移送成形装置の一実施例の要部平面略図
【図２】本発明に使用する射出移送成形装置の一実施例における要部断面図で、第１の作動状態を示すもの
【図３】本発明に使用する射出移送成形装置の一実施例における要部断面図で、第２の作動状態を示すもの
【図４】本発明に使用する射出移送成形装置の一実施例における要部断面図で、第３の作動状態を示すもの
【図５】本発明に使用する射出移送成形装置の一実施例における要部断面図で、第４の作動状態を示すもの
【図６】本発明に使用する射出移送成形装置の一実施例における要部断面図で、第５の作動状態を示すもの
【図７】本発明に使用する射出移送成形装置の一実施例における要部断面図で、第６の作動状態を示すもの
【図８】図２と同じ作動状態における不具合を示す断面略図
【図９】本発明に使用する射出移送成形装置の他の実施例における、図４に相当する作動状態を示す断面略図
【図１０】本発明に使用する射出移送成形装置の更に他の実施例における要部断面図
【図１１】本発明に使用する射出成形装置の各キャビティとスプルー間の距離を各々等しくするための、キャビテイの配置案を示す平面略図
【図１２】従来の射出成形装置と本発明に使用した射出移送成形装置との生産性比較を示すもの
【図１３】射出成形装置における各キャビティとスプルー間の距離を各々等しくするためのアイデアを示す図
【図１４】従来の射出成形装置を示す断面図。
【符号の説明】
１  金属ケース    ２  スクリュー    ３  押出機    ４  逆止弁
５  通路    ６、３２  射出ポット
７、３１  プランジャ３１ａ  断面単一直線テーパー形状（部）
８  射出ポット先端部分    ９  射出ノズル    １０  金型
１１  上ダイプレート    １２  下ダイプレート
１３  タイバー    １４  断熱盤    １５  熱盤を兼ねた下型
１６、２６、３４  スプルー    １７、２７  ランナー
１８、２３、４１  ゲート
１９、２０、２２、２３、２５、３５  キャビテイ
２１、２４  矩形金型    ３３  押え金    ３６  上型    ３７  下型
３８  製品型    ３９、４９  凹所    ４０  注入ポット    ４２  シリンダ
４３  射出ノズル    ４４  材料押出し機    ４５  圧力センサ
４６、４７  分流子    ４８  押圧力感知部    Ｗ  流動材料    Ｍ  製品
Ｓ  スクラップ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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