(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状の胴部の軸方向一端に肩部を介して口部が設けられた容器を保持する容器ホルダーと、該ホルダーに保持される容器の胴部の軸方向他端の裾部開口から容器内に粉体を噴射するスプレーガンと、噴射のための粉体を気体流と共にスプレーガンに移送するための第１の流路と、該流路を介して移送される粉体のための気体流をスプレーガンに供給するための第２の流路と、容器の口部から余剰粉体を吸引回収するための第３の流路と、容器の胴部の裾部開口から余剰粉体を吸引回収するための第４の流路と、前記第１〜第４の流路のうちの少なくとも１つの流路に関連する少なくとも一つの制御手段とを備え、該制御手段は、それに関連する流路が所定の流量及び／又は流路内圧力を有するように帰還制御を行うものである、
肩部を有する容器内面への粉体塗装装置。
【請求項２】
請求項１に記載の装置において、制御手段は、第１〜第４の流路にそれぞれ設けられている、肩部を有する容器内面への粉体塗装装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の装置において、制御手段は、流路内圧力及び／又は流量を調整するためのレギュレータと、流路内圧力及び／又は流量を検知するセンサと、該センサの検知信号に基づいて前記レギュレータを帰還制御するコントローラとを備える、肩部を有する容器内面への粉体塗装装置。
【請求項４】
請求項３に記載の装置において、制御手段に関連する流路を開閉するための制御弁をさらに備える、肩部を有する容器内面への粉体塗装装置。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１項に記載の装置において、第１の流路に、流路を開閉するための制御弁と、流路内圧力及び／又は流量を検知するセンサとを設け、前記制御弁を開いた時点以降の前記センサの検知信号に基づいて、前記制御弁を閉じるタイミングを判定する判定手段を備える、肩部を有する容器内面への粉体塗装装置。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれか１項に記載の装置において、前記第１〜第４の流路毎に、流路を開閉する制御弁を設けた、肩部を有する容器内面への粉体塗装装置。
【請求項７】
請求項６に記載の装置において、各流路に設けた制御弁の開閉に応じてスプレーガンから粉体が噴射される間、前記帰還制御をオフした場合であっても流路内圧力または流量がほぼ一定となるように、各流路が構成されている、肩部を有する容器内面への粉体塗装装置。
【請求項８】
円筒状の胴部の軸方向一端に肩部を介して口部が設けられた容器を容器ホルダーに保持し、該ホルダーに保持された容器の胴部の軸方向他端の裾部開口から容器内にスプレーガンから粉体を噴射することにより、容器内面に粉体を塗装する方法であって、噴射のための粉体を気体流と共に第１の流路を介してスプレーガンに移送し、移送された粉体のための気体流を第２の流路を介してスプレーガンに供給し、容器の口部から余剰粉体を第３の流路を介して吸引回収するとともに、容器の胴部の裾部開口から余剰粉体を第４の流路を介して吸引回収し、さらに、前記第１〜第４の流路のうちの少なくとも１つの流路が所定の流量及び／又は流路内圧力を有するように帰還制御を行う、
肩部を有する容器内面への粉体塗装方法。
【請求項９】
請求項８に記載の方法において、帰還制御は、第１〜第４の流路毎にそれぞれ行う、肩部を有する容器内面への粉体塗装方法。
【請求項１０】
請求項８又は９に記載の方法において、前記帰還制御を行うことにより、肩部内面に塗装される粉体により形成される被膜の平均膜厚の、胴部内面に塗装される粉体により形成される被膜の平均膜厚に対する比が、１０未満となるようにする、
肩部を有する容器内面への粉体塗装方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アルミチューブやエアゾール缶などの金属製容器内面へ樹脂被膜などを静電塗装するのに好適に使用し得る粉体塗装方法、並びに、肩部を有する容器内面への粉体塗装装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、ペースト状の内容物を収容するための容器として、アルミチューブが使用されている。アルミチューブは、円筒状の胴部の一端に肩部を介して口部を有し、他端に裾部開口を有した形状であって、口部にキャップを装填し、内容物を裾部開口からチューブ内部に充填した後に、裾部開口を折締め封止されている。これにより、内容物は外気と遮断され、空気や湿気による変質や劣化を抑えた状態で長期保存することが可能である。また、チューブは、円筒状の胴部に対して、肩部から口部にかけて縮径された形状であり、肩部は円錐台形状を呈し、口部は、一般に胴部よりもかなり小径とされている。
【０００３】
チューブの素材には、アルミニウム、錫、鉛、あるいはこれらの金属の合金が多用される。金属製のチューブは、胴部を押圧して内容物を口部から押し出した後も、胴部は押圧後の形状を維持する。従って、使用時に容器内部へ外気が侵入し難く、内容物の変質や劣化が抑制される。また、加工性にも優れている。このような金属製のチューブは、ペースト状の内容物、例えば、薬剤、整髪剤、染毛剤、化粧品、食料あるいは接着剤などを収容保存する容器として多用され、携帯にも便利である。
【０００４】
ところで、金属製のチューブに充填する内容物には、金属に対して腐食性を有するものもある。腐食性内容物が充填される場合は、内面に耐食性を有する樹脂などの被膜を形成したチューブが用いられる。従来より、このような樹脂被膜をチューブ内面へ塗装するために粉体静電塗装が採用されている。
この粉体静電塗装は、次の方法で行われる。まず、チューブの裾部開口にスプレーガンを挿入する。そして、静電気帯電した樹脂の微粒粉体を空気と共にスプレーガンからチューブ内へ加圧噴射し、樹脂粉体をチューブ内面に付着させる。この後チューブを加熱し、樹脂粉体を溶融させてチューブ内面に樹脂被膜を形成させる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記のように粉体塗装を行う場合、樹脂粉体をチューブの裾部開口からチューブ内へ加圧噴射して内面に付着させるが、チューブ内へ樹脂粉体を噴射すると、チューブ容器の肩部内面に多量の樹脂粉体が付着し易く、チューブの口部、肩部並びに胴部の内面に均一に樹脂粉体を付着させることが困難であった。この結果、チューブの肩部の樹脂被膜が厚くなり、内容物の押し出しに支障を生じていた。特に、肩部を押圧変形し難くなるため、内容物が残り少なくなったときに肩部近傍の内容物の押し出しが困難となる。
【０００６】
また、肩部内面の樹脂被膜の肉厚が大きくなると、溶融後の二次収縮によって口内の被膜が脱落し易くなるという問題もある。
【０００７】
また、折締め封止されるチューブ裾部内面には上記樹脂粉体が塗装されないマスキング部を設けることが要求されることがあるが、前記したように、チューブ容器の裾部開口から樹脂粉体を噴射するため、裾部開口近傍にだけ部分的に樹脂粉体を付着させない部位を設けることが困難であった。
【０００８】
そこで、従来は、樹脂粉体の噴射圧力や噴射流量を調整して塗装状況を見極めつつ粉体塗装が行われていた。しかし、従来の塗装方法では、肩部に樹脂粉体を適量付着させるように調整すると、胴部に付着する樹脂粉体が減少して塗装が欠落する部位（ピンホール）が生じていた。逆に、胴部に樹脂粉体を適量付着させるように調整すると、肩部に付着する樹脂粉体が増大する結果を招いていた。同様に、胴部に均一に樹脂粉体を付着させつつ裾部開口近傍に樹脂粉体の付着量を低減させた部位を安定形成させることが困難であった。
【０００９】
また、従来の塗装装置では、噴射圧力や噴射流量を所定量に調整して粉体塗装を行うにも拘わらず、塗装毎にチューブ内面に形成される樹脂被膜の厚さが大きくばらつき、製品の歩留まりが極めて悪かった。その上、粉体による流路やスプレーガンの目詰まりが生じ易く改善が望まれていた。
【００１０】
本発明は、前記した問題点に着目して提案されるもので、チューブなどの肩部を有する容器の内面に安定して均一な膜厚の被膜を形成できる粉体塗装装置を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を解決するために、本発明者らは次の技術的手段を講じた。
本発明の肩部を有する容器内面への粉体塗装装置は、円筒状の胴部の軸方向一端に肩部を介して口部が設けられた容器を保持する容器ホルダーと、該ホルダーに保持される容器の胴部の軸方向他端の裾部開口から容器内に粉体を噴射するスプレーガンと、噴射のための粉体を気体流と共にスプレーガンに移送するための第１の流路と、該流路を介して移送される粉体のための気体流をスプレーガンに供給するための第２の流路と、容器の口部から余剰粉体を吸引回収するための第３の流路と、容器の胴部の裾部開口から余剰粉体を吸引回収するための第４の流路と、前記第１〜第４の流路のうちの少なくとも１つの流路に関連する少なくとも一つの制御手段とを備えることができる。該制御手段は、それに関連する流路が所定の流量及び／又は流路内圧力を有するように帰還制御を行うものであってよい。
【００１２】
上記第１〜第４の流路は、スプレーガン若しくは容器ホルダーに直接的に接続されるものであってもよく、また、スプレーガンやホルダーに直接取り付けられるものでなくとも、それぞれの目的とする動作を行わせるために配設された作動用流体圧配管によって構成されていてもよい。また、流量若しくは流路内圧力に基づく帰還制御は、流路の所定の部位における流量若しくは圧力に基づいていればよく、流路全体を考慮する必要はないが、複数位置における流量若しくは圧力の相関関係に基づいて帰還制御することも可能である。
【００１３】
また、第２の流路によってスプレーガンに供給される気体流は、第１の流路を介して移送される粉体をスプレーガン内で拡散乃至攪拌させるためのものであってもよく、第１の流路を介して移送される粉体にスプレーガン内で混合する（エア・ミキシングする）ためのものであってもよい。上記気体流の利用法は、スプレーガンの形式や構造、塗装対象となる容器の材質や大きさ、形成すべき塗膜の膜厚やその材料等に応じて、適宜変更できる。いずれの場合であっても、後述するように、予め塗装試験によってデータを収集し、再現性に優れ良好な塗装が行われる条件に基づいて、帰還制御を行えばよい。
【００１４】
また、上記帰還制御の制御対象は、関連する流路の流れ方向所定箇所の流量乃至流路内圧力を調整し得る適宜のレギュレータとすることができ、比例制御弁、絞り弁、流量調整弁などの電磁制御弁を用いることが好ましい。レギュレータは、制御手段が関連する流路の流れ方向中途部に配設することができ、複数箇所に設けることも可能である。好ましくは、レギュレータと、スプレーガン若しくは容器ホルダーとの間で流路に圧力センサ若しくは流量センサを設け、このセンサの検知信号に基づいてレギュレータを帰還制御することが可能である。
【００１５】
好ましくは、各流路における乱流の発生等を抑えて不安定要素を排除するために、各流路の配管構成を最適化すると共に、各流路への供給空気圧力の安定化を図ることが好ましい。例えば、各流路の内径を調整すると共に、各流路構成部材の接続部内壁の段差や突出部を取り除いて、流路抵抗を極力少なくすることができる。また、流路内径の変化を要する部位では、縮径あるいは拡径をできる限り緩やかにするのが好ましい。更に、流路の折曲部では、曲率半径を大きくする対策を講じるのが良い。また、各流路に加圧空気を供給するエアータンクの容量を増大し、噴射中における供給空気圧力あるいは吸引空気圧力が低下しないようにすることができる。
【００１６】
上記配管構成の最適化により、気体の急激な流動時、則ち、気体の供給開始時あるいは吸引開始時の立ち上がりにおける流路内圧力の急激な変動を概ね抑えることができる。また、供給空気圧力の安定化により、噴射中における流路内圧力の低下を抑えることができる。
【００１７】
そして、これらの配管の最適化および供給空気圧力の安定化された装置構成において、試験によってデータを収集し、このデータに従って上記制御手段による帰還制御を行うことにより、各流路において過渡的な流路内圧力乃至流量変動が生じることもなく、しかも、各流路の気体の供給時間あるいは吸引時間の全時間帯に渡って安定した流路内圧力乃至流量を得ることが可能となる。そして、厚さ変動が少なく塗装欠け（ピンホール）のない樹脂被膜が容器内面へ形成させるとともに、安定した裾部におけるマスキングの形成を行うことが可能となる。また、同一条件下で塗装試験を繰り返し行っても、樹脂被膜およびマスキングの形成状況のばらつきが少なく、再現性が高いものとなる。
【００１８】
このように本発明では、配管構成の最適化や供給空気圧の安定化により過渡的な圧力乃至流量変動が概ね排除されており、更に、制御手段によって圧力変動若しくは流量変動を抑える帰還制御を施している。これにより、噴射毎の流路内圧力を極めて安定させた制御を行うことができ、容器内面へ均一な樹脂被膜を安定して形成させることが可能となった。
【００１９】
また、本発明では、各流路における流路内圧力または流量のいずれか一方が所定値となるように制御手段によって帰還制御を行うことができる。また、流路内圧力および流量の双方が各々所定値となるように帰還制御を行うことも可能である。
【００２０】
上記本発明の粉体塗装装置において、第１〜第４の流路のそれぞれに制御手段を設けることが最も好ましい。これによれば、各流路毎に制御手段によって流路内圧力または流量、あるいは、これらの双方を所定値に維持する制御が行われる。これにより、粉体を容器内面へ均一に付着させることができ、また、裾部のマスキングの安定性を向上できる。
【００２１】
また、制御手段は、流路内圧力及び／又は流量を調整するためのレギュレータと、流路内圧力及び／又は流量を検知するセンサと、該センサの検知信号に基づいてレギュレータを帰還制御するコントローラとを備えることができる。
【００２２】
レギュレータには、流路開口面積を可変制御するものなど、適宜のものを用いることができ、例えば、流量制御弁、圧力制御弁などを用いることができる。流量制御弁としては、可変オリフィス弁やチョーク弁などの絞り弁、流量調整弁、分流弁、集流弁を挙げることができる。圧力制御弁としては、リリーフ弁、安全弁、減圧弁、シーケンス弁、カウンタバランス弁、アンローダ弁を挙げることができる。また、レギュレータは、油圧や空気圧などの流体圧によって駆動されるものを採用しても良いが、比例電磁式制御弁やサーボ弁などの電磁弁を用いるのが好ましい。
【００２３】
この構成によれば、コントローラは、予め設定された流路内圧力設定信号及び／又は流量設定信号とセンサで検知された流路内圧力検知信号及び／又は流量検知信号とを比較する。そして、これらの設定信号と検知信号とを比較して帰還信号を生成し、生成した帰還信号をレギュレータに印加する。これにより、レギュレータは帰還信号を受けて、予め設定された流路内圧力設定信号及び／又は流量設定信号に応じた流路内圧力及び／又は流量を維持するように流路開口面積等を制御する。
【００２４】
本発明によれば、配管構成の最適化および供給空気圧力の安定化により流路内圧力の変動を概ね排除しておき、更に、制御手段によって各流路の流路内圧力あるいは流量を所定値に帰還制御することによって、噴射毎の流路内圧力や流量を極めて安定化することが可能である。
【００２５】
さらに、制御手段に関連する流路を開閉するための制御弁を備えていてもよい。これによれば、制御弁の開閉タイミングを、センサの検知信号に基づいて帰還制御可能である。則ち、レギュレータで制御できないような急峻な流路内圧力変動や流量変動が仮に生じた場合でも、各流路への気体の供給時間を調整して変動を補償させる制御を行うことが可能となる。これにより、粉体の付着状態を安定させ、ばらつきの少ない粉体塗装を行うことが可能となる。
【００２６】
また、第１の流路に、流路を開閉するための制御弁と、流路内圧力及び／又は流量を検知するセンサとを設け、制御弁を開いた時点以降のセンサの検知信号に基づいて、制御弁を閉じるタイミングを判定する判定手段を備えることもできる。これによれば、例えば、流量を検知する流量センサを用いて、制御弁を開いた時点から第１の流路を流れる気体の総流量に基づいた制御を行うことが可能である。例えば、判定手段は、制御弁を開いた時点以降の流量センサの流量検知信号を受けてその積分信号を生成し、生成した積分信号が所定値に達すると制御弁を閉じる制御を行うことができる。また、この判定手段と、上記制御手段とを、共通のシーケンサやコンピュータなどの制御装置によって実現することも可能である。
【００２７】
この構成によれば、粉体の噴射毎に、第１の流路を介してスプレーガンに移送される気体の総流量を一定にした制御を行うことが可能である。従って、第１の流路の流量が一時的に変動しても、粉体を含む気体の総供給量が一定となるように制御されるので、粉体の付着状態のばらつきを抑えることが可能となる。
【００２８】
また、圧力センサを用いた構成を採ることも可能である。則ち、判定手段によって第１の流路の流路内圧力の積分信号を生成する構成とすれば、第１の流路において供給する気体の総圧力を一定にした制御を行うことも可能である。これにより、第１の流路の流路内圧力が一時的に変動しても、圧力変動に伴う粉体供給量の変動を補償させる制御が可能となる。
【００２９】
尚、上記制御弁、センサおよび判定手段は、第１の流路のみならず、第２〜第４の流路にそれぞれ設けることも可能である。
【００３０】
また、第１〜第４の流路毎に、流路を開閉する制御弁を設けることが好ましい。これによれば、第１の流路の制御弁の開閉制御に対して、第２〜第４の流路の制御弁の開閉制御を各々独立して行うことができる。
従って、予め、均一な厚さの樹脂被膜および安定したマスキングが形成される制御弁の開閉タイミングデータを収集することにより、データに基づいて各流路の制御弁を独立に制御して、安定した塗装を行うことが可能である。
【００３１】
さらに、各流路に設けた制御弁の開閉に応じてスプレーガンから粉体が噴射される間、帰還制御をオフした場合であっても流路内圧力または流量がほぼ一定となるように、各流路が構成されているものとするのが好ましい。
【００３２】
帰還制御をオフにした状態でも各流路の流路内圧力や流量を安定化するには、少なくとも、気体（空気）の供給源あるいは回収源（吸引源）となるエアータンクの圧力を安定させることが有効である。この構成は、前記した様に、エアータンクの加圧能力を向上させたり、あるいは、エアータンクの容量を増大させることにより実施可能である。また、別の構成としては、１つのエアータンクを各流路で共有する構成であれば、エアータンクから供給される空気を一時的に充填する加圧タンクを各流路毎に備えた構成を採ることができる。この構成では加圧タンクは、少なくともスプレーガンから粉体が噴射される間は、所定の圧力または流量の空気を供給可能なものを用いれば良い。
他の安定化手段としては、各流路の流路抵抗をできるだけ小さくしたり、流路の断面積を均一化したり、配管の曲げ部を極力廃止したりすることを挙げることができる。
これらの構成によれば、スプレーガンから粉体が噴射される間は、帰還制御がオフされても流路内圧力または流量を安定化することが可能となる。
また、第３または第４の流路についても、同様の構成を採ることができる。則ち、少なくともスプレーガンから粉体が噴射される間は、所定の圧力または流量の空気を吸引可能なエアータンクまたは加圧タンクを用いた構成を採れば良い。
【００３３】
また、本発明は、円筒状の胴部の軸方向一端に肩部を介して口部が設けられた容器を容器ホルダーに保持し、該ホルダーに保持された容器の胴部の軸方向他端の裾部開口から容器内にスプレーガンから粉体を噴射することにより、容器内面に粉体を塗装する方法に関する。該方法において、噴射のための粉体を気体流と共に第１の流路を介してスプレーガンに移送することができる。また、移送された粉体のための気体流を第２の流路を介してスプレーガンに供給することができる。また、容器の口部から余剰粉体を第３の流路を介して吸引回収するとともに、容器の胴部の裾部開口から余剰粉体を第４の流路を介して吸引回収することができる。さらに、前記第１〜第４の流路のうちの少なくとも１つの流路が所定の流量及び／又は流路内圧力を有するように帰還制御を行うことができる。
【００３４】
上記帰還制御は、第１〜第４の流路毎にそれぞれ行うことができる。また、前記帰還制御は、肩部内面に塗装される粉体により形成される被膜の平均膜厚の、胴部内面に塗装される粉体により形成される被膜の平均膜厚に対する比が、１０未満、より好ましくは５未満、さらに好ましくは１．５未満となるように行うことができる。
【００３５】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
図１は本発明の好適な実施形態に係る静電粉体塗装装置１の全体構成を示している。この静電粉体塗装装置１は、チューブホルダ３（容器ホルダ）と、スプレーガン４と、粉体供給ユニット５と、撹拌空気供給ユニット６と、裾部側粉体回収ユニット７と、口部側粉体回収ユニット８と、装置１の動作の制御を司るシーケンサ９（コントローラ）とを備えている。
【００３６】
チューブホルダ３は、粉体塗装工程の間、アルミチューブ２（容器）を保持するために設けられる。スプレーガン４は、チューブ２の内部に粉体Ｃを噴射するために設けられるものであって、矢印Ａに示すようにホルダー３に対して軸方向に進退可能に構成されている。粉体供給ユニット５は、粉体を気体流（空気流）と共に粉体供給流路５１（第１の流路）を介してスプレーガン４へ移送する。撹拌空気供給ユニット６は、粉体Ｃを撹拌するための気体流（空気流）を撹拌空気供給流路６１（第２の流路）を介してスプレーガン４へ供給する。裾部側粉体回収ユニット７は、チューブ２の裾部側から余剰粉体を裾部側回収流路７１を介して吸引回収する。口部側粉体回収ユニット８は、チューブ２の口部側から余剰粉体を口部側回収流路８１を介して吸引回収する。
【００３７】
この装置１により、図２に示すように、スプレーガン４の噴射ノズル４１先端から矢印Ｂで示すように帯電した樹脂粉体をチューブ２内部に噴射するとともに、チューブ２の裾部並びに口部からそれぞれ矢印Ｃ，Ｄで示すように余剰粉体を吸引回収することで、チューブ２の胴部２１、肩部２２並びに口部２３にわたって、それらの内面にほぼ均一な膜厚の耐食性被膜２４を形成するとともに、裾部２１ａの内周面にはマスキングにより被膜２４が形成されないように、チューブ２の内面に粉体を静電塗装することが可能である。
【００３８】
なお、粉体塗装装置１によって静電塗装される粉体としては、適宜の樹脂材を粉砕してなる微粒粉体を用いることができる。例えば、熱硬化性樹脂材であるエポキシ樹脂、メラミン樹脂などの樹脂粉体、あるいは、熱可塑性樹脂材であるポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂あるいはポリエステル樹脂などの樹脂粉体を採用可能である。この樹脂材は、チューブ２の内容物に対する化学的安定性や、チューブ２の構成材料に対する接着性などを考慮して選定することができ、特定の樹脂材に限定されるものではない。
【００３９】
装置構成をより詳細に説明すると、上記チューブ２は、図２にも示すように、円筒状の胴部２１の軸方向一端に、円錐台形状の肩部２２を介して円筒状の口部２３が連設されたものである。この口部２３の内径は、胴部２１の内径よりも小さく、例えば半分程度の内径である。
【００４０】
チューブホルダ３は、チューブ２をスプレーガン４の噴射ノズル４１と同軸上に対向させて保持する。このホルダ３は、その軸心回りに回転自在に、図示しない適宜の構造のフレームに保持されている。また、ホルダ３並びにフレームは、導電性材料、例えば鉄などの金属からなり、チューブ２内面に静電粉体塗装を行うためにアースに電気的に接続されている。
【００４１】
図示実施例においては、ホルダ３は、円筒部３１の軸方向一端に歯車３２を設けた構造である。円筒部３１は、チューブ２の胴部２１の外径と略同一の内径のチューブ保持凹部３１ａを内部に有している。この凹部３１ａは、円筒状内周面を有し、円筒部３１を軸方向に貫通している。チューブ２は、その軸心を水平にした状態で口部２３側から円筒部３１の内部に挿入され、チューブ２の外周面がチューブ保持凹部３１ａの内周面に接触した状態でホルダ３に保持される。また、チューブ保持凹部３１ａの口部側端部の開口には、口部側回収流路８１が接続されており、チューブ２内に浮遊する余剰粉体を口部側回収流路８１を介して吸引回収し得るようになっている。
【００４２】
また、ホルダ３は、駆動ユニット３３によって軸心回りに回転駆動される。駆動ユニット３３は、モータ３４と、モータ３４の出力軸に取り付けられた駆動歯車３５とを備えている。駆動歯車３５は、ホルダ３の歯車３２と噛み合っており、歯車３２はモータ３４の駆動によって回転駆動される。モータ３４の駆動制御は、適宜のコントローラによって行うことができ、好ましくは上記シーケンサ９により行わせることができる。好ましくは、スプレーガン４によりチューブ２内部に粉体を噴射するときにのみモータ３４を駆動して、ホルダ３で保持したチューブ２を中心軸の周りに回転させつつ粉体塗装を行うことで、スプレーガン４から噴射された粉体をチューブ２の内面へ周方向に均一に塗装することができるとともに、回転駆動停止時にチューブ２の交換を容易に行うことができる。
【００４３】
スプレーガン４は、ほぼ円筒状のガン本体４２と、本体４２の軸方向一端に設けられた噴射ノズル４１と、この噴射ノズル４１の外周側に設けられた粉体回収筒４３とを備えている。ガン本体４２は、内部に軸方向に貫通する流路４２ａを有する。この流路４２ａの軸方向一端（下流端）は噴射ノズル４１に接続され、軸方向他端（上流端）には、粉体供給流路５１の終端が接続されている。
【００４４】
ガン本体４２の軸方向中途部には、流路４２ａが円筒状に構成された粉体撹拌部４４が設けられている。この粉体撹拌部４４には、撹拌空気供給流路６１の終端が接続される撹拌空気流路４４ａが、流路４２ａの外周側に径方向に延びるように設けられている。撹拌空気供給流路６１から供給される撹拌用空気は、流路４４ａを介して撹拌部４４内の円筒状流路４２ａ内に勢いよく噴射され、流路４２ａ内を下流側へ向けて移動する粉体１２を撹拌並びに粉砕する。なお、粉体撹拌部４４は、本体４２とは別体に構成することもでき、この場合には、粉体撹拌部４４と本体４２とを配管によって接続することができる。
【００４５】
噴射ノズル４１は、細長い金属製の管からなり、その先端に噴射口４１ａを有している。尚、図には示していないが、コロナガン（印加帯電方式）の噴射ノズル４１を採用することができる。これは、粉体がノズル４１内を流動する際に該粉体を静電気帯電させるための高圧電流をノズル４１に印加するための回路がスプレーガン４に設けられたものである。コロナガンに代えて、トリボガン（摩擦帯電方式）を採用することも可能であり、これは、粉体の流動摩擦によって粉体を静電気帯電させるものである。
【００４６】
回収筒４３は、ノズル４１の外周を全長に渡って覆うように本体４２に取り付けられている。ノズル４１の外周面と回収筒４３の内周面との間には所定寸法の隙間が形成されており、この隙間によって回収流路４３ａを形成している。この回収流路４３ａは、ノズル４１の噴射口４１ａの近傍から、チューブ２内を浮遊する余剰粉体を吸引回収するための流路である。ノズル４１の内部を流動する粉体流と、回収流路４３ａの内部を流動する粉体流とは逆方向となる。回収流路４３ａの下流端は、回収筒４３の基端部近傍で本体４２に設けられた流路４２ｂに接続されている。この流路４２ｂの下流端は本体４２の外周に開口しており、この下流端に、裾部側粉体回収流路７１が接続されている。
【００４７】
このスプレーガン４は、その下方に敷設されたレール（図示せず）に載置され、適宜の駆動機構によって軸方向に往復動可能である。そして、ノズル４１先端からの粉体の噴射時には、噴射ノズル４１の先端がチューブ２の裾部２１ａ内に挿入される位置までスプレーガン４を移動し、内面粉体塗装後のチューブ２の交換時には、ホルダー３から離反するようにスプレーガン４を移動させる。なお、このようにスプレーガン２３の移動を可能にするために、スプレーガン４に接続される各流路５１，６１，７１を構成する配管は、可撓性を有するもの、例えば、蛇腹状樹脂配管やゴム管などにより構成されている。
【００４８】
なお、スプレーガン４の本体４４には、内部の流路４２ａに連通する配管４６が接続されている。これは、圧抜きのために回収タンク（図示せず）に接続されている。
【００４９】
粉体供給ユニット５は、噴射のための粉体を気体流と共にスプレーガン４に移送するための上記粉体供給流路５１と、内圧が所定圧力となるように制御された加圧エアータンク５２と、粉体を貯留するホッパー５３と、上流管５４ａと下流管５４ｂと枝管５４ｃとを備えるＴ字形のエゼクタポンプ５４と、電磁切換弁５５（制御弁）と、レギュレータ５６と、空気圧センサ５７とを備えている。切換弁５５及びレギュレータ５６は、タンク５２とポンプ５４との間の流路５１ａの中途部に設けられており、センサ５７は、レギュレータ５６の下流側に設けられている。
【００５０】
粉体供給流路５１は、エアータンク５２とエゼクタポンプ５４の上流管５４ａとを接続するエゼクト用高圧空気流供給流路５１ａと、ホッパー５３とポンプ５４の枝管５４ｃとを接続する粉体吸引流路５１ｃと、ポンプ５４の下流管５４ｂとスプレーガン４の流路４２ａの上流端とを接続する粉体流移送流路５１ｂとからなる。粉体流移送流路５１ｂは、可撓性配管によって構成することができる。なお、センサ５７は、ポンプ５４の下流側、即ち流路５１ｂの中途部に設けることも可能であり、また、レギュレータ５６の上流側に設けることも可能である。
【００５１】
エゼクタポンプ５４は、直線上に配される上流管５４ａと下流管５４ｂとの間にベンチュリ部を有し、ベンチュリ部から枝管５４ｃを延出したＴ字形の配管構造を有する。ポンプ５４の上流管５４ａに流路５１ａから供給される圧力調整された空気流は、ベンチュリ部を介して下流管５４ｂに流動する。このとき、空気の流動によってベンチュリ部内に負圧が生じる。この負圧は枝管５４ｃ内に作用し、ホッパー５３内に滞留した粉体は、枝管５１ｃを介してベンチュリ部内に吸引され、該ベンチュリ部を通って下流管５４ｂへ流出する。これにより、下流管５４ｂから空気流とともに粉体が粉体流移送流路５１ｂへ送出される。
【００５２】
エアタンク５２には、内部に充填されたエアを所定圧力に維持するために、圧力調整用のレギュレータ（図示せず）が付設されている。なお、エアタンク５２の下流側に、追加的に補助タンクを設けてもよく、この補助タンクを設けることによって、噴射時の圧力変動を抑えることが可能となる。
【００５３】
電磁切換弁５５は、シーケンサ９から送出される制御信号に応じて流路５１ａの開閉制御を行う制御弁である。レギュレータ５６は、シーケンサ９から送出される制御信号に応じて流路開口を拡大あるいは縮小することにより、レギュレータ５６の下流側の流路５１ａ内圧力若しくは流量を比例制御し得る可変オリフィス弁により構成できる。圧力センサ５７は、レギュレータ５６の下流側の流路内圧力に応じた検知信号をシーケンサ９に出力する。なお、空気圧力センサ５７に代えて、流量センサを用いることも可能である。
【００５４】
シーケンサ９は、制御条件を可変設定可能なロジックコントローラであり、前記した撹拌空気供給部６、裾部粉体回収部７および口部粉体回収部８と共用される。
【００５５】
このシーケンサ９により、例えば下記の動作を行わせることができる。シーケンサ９の制御信号によって電磁切換弁５５が開くと、タンク５２から加圧空気がレギュレータ５６を介してエゼクタポンプ５４へ流動する。すると、圧力センサ５７は流動する加圧空気の流路内圧力に応じた検知信号を出力する。シーケンサ９は圧力センサ５７の検知信号と予め設定された圧力設定信号とを比較して帰還信号を生成し、生成した帰還信号をレギュレータ５６へ送出する。これにより、レギュレータ５６は流路内圧力が所定値となるように流路開口を拡大または縮小するようにリアルタイム制御を行う。そして、予め設定された所定時間が経過すると、シーケンサ９によって電磁切換弁５５が閉じられる。而して、上記レギュレータ５６並びにシーケンサ９により、粉体供給流路５１のエゼクタポンプ５４の上流側が所定の流量及び流路内圧力を有するように帰還制御を行う制御手段が構成されている。
【００５６】
この様に、粉体供給流路５１は、エアータンク５２からオン／オフ切換弁５５、レギュレータ５６並びにエゼクタポンプ５４を介してスプレーガン４へと繋がる一連の空気流路を形成しており、この空気流路の途中でホッパー５３から粉体を吸引して、空気流とともに粉体をスプレーガン４へ送出する機能を果たす。
【００５７】
また、シーケンサ９と電磁切換弁５５とにより、１回の噴射あたりの総噴射粉体量を調整するように、以下のような制御を行わせることも可能である。則ち、シーケンサ９の制御信号によって電磁切換弁５５が開くと、タンク５２から加圧空気が下流側へ流動する。すると、圧力センサ５７は流動する加圧空気の流路内圧力に応じた検知信号を出力する。シーケンサ９は、切換弁５５が開弁した時点から圧力センサ５７の検知信号を積分した積分信号を生成し、生成した積分信号を予め設定された参照信号と比較する。そして、積分信号と参照信号との一致を判別すると、シーケンサ９は切換弁５５を閉弁制御して空気の流動を遮断する。
【００５８】
則ち、シーケンサ９によって流路内圧力が所定値となるように帰還制御を行いつつ、流路内圧力の積分値が所定値に至ると、シーケンサ９により切換弁５５が閉弁され、流路５１ａを遮断する。これにより、例えば、噴射中に流路内圧力が瞬間的に増加することによって粉体供給量が増大すると、粉体の全供給量を抑えるべく噴射期間を短くすることができる。逆に、噴射中に流路内圧力が瞬間的に低下して粉体供給量が低減すると、粉体の全供給量を増加させるべく噴射期間を長くすることができる。従って、仮に、レギュレータ５６が追従できないような急峻な流路内圧力変動が生じても、チューブ２内へ噴射する粉体の総量を安定化させる制御を行うことができる。これにより、均一な樹脂被膜およびマスキングを形成させることが可能となる。而して、上記制御を行うシーケンサ９により、切換弁５５を開いた時点以降のセンサ５７の検知信号に基づいて切換弁５５を閉じるタイミングを判定する判定手段が構成される。なお、かかる判定手段を、シーケンサ９とは別のコントローラによって構成することも可能である。
【００５９】
撹拌空気供給ユニット６は、撹拌のための空気流をスプレーガン４の撹拌部４４に移送するための上記撹拌空気供給流路６１と、内圧が所定圧力となるように制御された加圧エアータンク６２と、電磁切換弁６５（制御弁）と、レギュレータ６６と、空気圧センサ６７とを備えている。切換弁６５及びレギュレータ６６は、流路６１の中途部に設けられており、センサ６７はレギュレータ６６の下流側に設けられている。なお、センサ６７は、レギュレータ６６の上流側に設けることも可能である。
【００６０】
エアタンク６２には、内部に充填されたエアを所定圧力に維持するために、圧力調整用のレギュレータ（図示せず）が付設されている。なお、エアタンク６２の下流側に、追加的に補助タンクを設けてもよく、この補助タンクを設けることによって、噴射時の圧力変動を抑えることが可能となる。
【００６１】
電磁切換弁６５は、シーケンサ９から送出される制御信号に応じて流路６１の開閉制御を行う制御弁である。レギュレータ６６は、シーケンサ９から送出される制御信号に応じて流路開口を拡大あるいは縮小することにより、レギュレータ６６の下流側の流路内圧力若しくは流量を比例制御し得る可変オリフィス弁により構成できる。圧力センサ６７は、レギュレータ６６の下流側の流路内圧力に応じた検知信号をシーケンサ９に出力する。なお、圧力センサ６７に代えて、流量センサを用いることも可能である。
【００６２】
そして、この撹拌空気供給ユニット６においても、上記粉体供給ユニット５と同様に、シーケンサ９を、流路６１に関連し、かつ、センサ６７の検知信号に基づいて流路６１のレギュレータ６６の下流側が所定の流路内圧力を有するようレギュレータ６６の帰還制御を行う制御手段として機能させることができ、さらに、シーケンサ９を、切換弁６５を開いた時点以降のセンサ６７の検知信号に基づいて切換弁６５を閉じるタイミングを判定する判定手段として機能させることが可能である。
【００６３】
この撹拌空気供給ユニット６は、所定圧力の空気流を流路６１を介してスプレーガン４の粉体撹拌部４４へ供給する。これにより、粉体撹拌部４４では、粉体移送流路５１を介して移送されてきた粉体を空気流によって撹拌して、粉体を空気に均一に拡散させると共に、粉体同士の付着を阻止している。
【００６４】
撹拌空気供給流路６１は、エアータンク６２から切換弁６５及びレギュレータ６６を介してスプレーガン４と繋がる一連の空気流路を形成しており、この空気流路を介して供給される空気流によってスプレーガン４の内部の粉体の撹拌を行っている。スプレーガン４の粉体撹拌部４４で空気流によって撹拌された粉体は、空気流と共にスプレーガン４の下流側へ流動し、噴射ノズル４１からチューブ２内に噴射される。
【００６５】
裾部側粉体回収ユニット７は、チューブ２の胴部２１の裾部２１ａ開口から余剰粉体を吸引回収するための上記裾部側回収流路７１と、内圧が所定圧力となるように制御された加圧エアータンク７２と、上流管７４ａと下流管７４ｂと枝管７４ｃとを備えるＴ字形のエゼクタポンプ７４と、電磁切換弁７５（制御弁）と、レギュレータ７６と、空気圧センサ７７とを備えている。切換弁７５及びレギュレータ７６は、タンク７２とポンプ７４との間の流路７１ａの中途部に設けられており、センサ７６は、レギュレータ７６の下流側に設けられている。なお、センサ７７は、レギュレータ７６の上流側に設けてもよく、ポンプ７４の下流側の流路７１ｂに設けてもよく、回収流路７１ｃの中途部に設けてもよい。
【００６６】
流路７１は、エアータンク７２とエゼクタポンプ７４の上流管７４ａとを接続するエゼクト用高圧空気流供給流路７１ａと、ポンプ７４の枝管７４ｃとガン本体４２の回収用流路４２ｂとを接続する吸引流路７１ｃと、ポンプ７４の下流管７４ｂと図示しない回収タンクとを接続する回収粉体移送流路７１ｂとからなる。吸引流路７１ｃは、可撓性配管によって構成することができる。
【００６７】
エゼクタポンプ７４、エアタンク７２、切換弁７５、レギュレータ７６並びにセンサ７７は、上記粉体供給ユニット５のものと同様の構成である。
【００６８】
そして、この回収ユニット７においても、上記粉体供給ユニット５と同様に、シーケンサ９を、流路７１に関連し、かつ、センサ７７の検知信号に基づいて流路７１ａのレギュレータ７６の下流側が所定の流路内圧力を有するようレギュレータ７６の帰還制御を行う制御手段として機能させることができ、さらに、シーケンサ９を、切換弁７５を開いた時点以降のセンサ７７の検知信号に基づいて切換弁７５を閉じるタイミングを判定する判定手段として機能させることが可能である。
【００６９】
この回収ユニット７は、流路７１ｃを介してスプレーガン４の回収筒４３に接続され、チューブ２の裾部近傍から余剰粉体を吸引回収し、回収した粉体を回収タンクに移送する。
【００７０】
口部側粉体回収ユニット８は、チューブ２の口部２３から余剰粉体を吸引回収するための上記口部側回収流路８１と、内圧が所定圧力となるように制御された加圧エアータンク８２と、上流管８４ａと下流管８４ｂと枝管８４ｃとを備えるＴ字形のエゼクタポンプ８４と、電磁切換弁８５（制御弁）と、レギュレータ８６と、空気圧センサ８７とを備えている。切換弁８５及びレギュレータ８６は、タンク８２とポンプ８４との間の流路８１ａの中途部に設けられており、センサ８６は、レギュレータ８６の下流側に設けられている。
【００７１】
流路８１は、エアータンク８２とエゼクタポンプ８４の上流管８４ａとを接続するエゼクト用高圧空気流供給流路８１ａと、ポンプ８４の枝管８４ｃとホルダー３の口部側開口３ａとを接続する吸引流路８１ｃと、ポンプ８４の下流管８４ｂと図示しない回収タンクとを接続する回収粉体移送流路８１ｂとからなる。吸引流路８１ｃは、可撓性配管によって構成することができる。
【００７２】
エゼクタポンプ８４、エアタンク８２、切換弁８５、レギュレータ８６並びにセンサ８７は、上記粉体供給ユニット５のものと同様の構成である。
【００７３】
そして、この回収ユニット８においても、上記粉体供給ユニット５と同様に、シーケンサ９を、流路８１に関連し、かつ、センサ８７の検知信号に基づいて流路８１ａのレギュレータ８６の下流側が所定の流路内圧力を有するようレギュレータ８６の帰還制御を行う制御手段として機能させることができ、さらに、シーケンサ９を、切換弁８５を開いた時点以降のセンサ８７の検知信号に基づいて切換弁８５を閉じるタイミングを判定する判定手段として機能させることが可能である。
【００７４】
この回収ユニット８は、流路８１ｃを介してホルダー３のチューブ口部側に接続され、チューブ２の口部近傍から余剰粉体を吸引回収し、回収した粉体を回収タンクに移送する。
【００７５】
本実施例の粉体塗装装置１では、ホルダ３に保持されたチューブ２に、裾部開口２１ａからスプレーガン４の噴射ノズル４１を所定量挿入して粉体の噴射を行う。噴射ノズル４１の噴射口４１ａから噴射された静電気帯電した粉体は、胴部２１から肩部２２および口部２３にかけてそれらの内面に静電的に付着する。
【００７６】
一方、チューブ２に付着しない余剰粉体は、口部２３から口部回収流路８１に吸引回収されるとともに、噴射ノズル４１と回収筒４３の隙間から裾部回収流路７１に吸引回収される。裾部２１ａからノズル４１を所定量挿入して、このノズル４１の先端近傍から回収筒４３を介して余剰粉体を吸引回収することにより、裾部２１ａの内面に粉体が付着することを抑えている。
【００７７】
【実施例】
本発明者らは、シーケンサ９による帰還制御を各流路５１，６１，７１，８１に対して行わない場合と、帰還制御を全ての流路に対して行った場合とにおいて、各流路の圧力変動や、チューブ２内面の塗装結果を試験により確認した。
【００７８】
図３に示されるグラフ（ａ）は、本発明の塗装装置に至る過程で試作した塗装装置であって、流量乃至流路内圧力の帰還制御を行っていない試験機における各流路の圧力変動を示すグラフである。グラフ（ａ）において、Ｗは粉体供給ユニット５のセンサ５７の検出信号、Ｘは撹拌空気供給ユニット６のセンサ６７の検出信号、Ｙは裾部粉体回収ユニット７のセンサ７７の検出信号、Ｚは口部粉体回収ユニット８７のセンサ８７の検出信号を各々示している。
【００７９】
グラフ（ａ）から分かるように、各流路の電磁切換弁が開成制御されると流路内圧力が直線状の勾配で急峻に立ち上がる。また、圧力が急峻に立ち上がった後は、エアータンクの供給圧力の低下に伴ってピーク圧力を維持できずに低下している。このグラフでは１回の噴射における各流路の圧力変動を示しているが、繰り返して噴射試験を行った結果、噴射毎に各流路の圧力変動に大きなばらつきが生じることが確認された。
【００８０】
本発明者らは、各部の供給圧力を調整しつつ塗装試験を繰り返し行ったところ、各流路の圧力条件を調整するにも拘わらず、チューブの内面へ安定した被膜を形成させることができず、マスキングの形成状態も不良であった。特に、同一の圧力条件下における試験においても、形成される被膜の厚さ、マスキングの形成状況の再現性が極めて悪かった。
【００８１】
そこで、本発明者らは、試験機における配管、則ち、粉体移送流路５１、撹拌空気流路６１、裾部回収流路７１、口部回収流路８１の最適化を行った。則ち、各流路構成部材の接続部内壁の段差や突出部を取り除くと共に、流路内径の変動を極力少なくした。また、流路内径の変化を要する部位では、縮径あるいは拡径をできる限り緩やかに行う構成を採った。また、流路の曲率半径をできる限り大きくした。また、これら流路の最適化に加えて、更に、各流路への供給空気の圧力の安定化を図った。則ち、各流路のオン／オフ切換弁とエアータンクとの間に補助タンク（不図示）を設けた。
【００８２】
この改良された試験機において、各流路の切換弁の下流側に圧力センサを設けて、該センサの検知信号をモニタすることにより各流路の圧力測定を行った。このときの塗装時における各部の圧力変動を、図３に示すグラフ（ｂ）に示している。グラフ（ｂ）から分かるように、制御弁が開成制御されたときの流路内圧力の立ち上がり勾配がピークに近づくに連れて緩やかになっている。また、補助タンクの増設により供給空気圧力が安定化され、噴射中の流路内圧力が略一定に維持されている。
【００８３】
表１はこの段階における試験機による塗装試験を行った結果である。この試験では、各部の圧力を２段階に切り換えて塗装試験を行い、塗装状態の良否を判定した。則ち、この塗装試験では表１に示す様に、各流路の圧力センサの検出圧力値を、０．１１〜０．２０（ＭＰａ）の範囲であるＡ条件と０．２１〜０．３０（ＭＰａ）の範囲であるＢ条件とに切り換えた１６通りの試験条件を設定した。そして、各試験条件毎に１００本のチューブについて塗装試験を行った。
【００８４】
試験結果の評価に際しては、口部、肩部、胴部の塗装欠けのないものを合格とした。また、マスキングが良好に形成されているものを合格とした。そして、合格率８０％以上を表１において○で示し、合格率８０％未満を×で示した。
【００８５】
（試験結果）
（１）容器内面への粉体付着量：
同一圧力条件における容器内面への粉体付着量の変動が減少し、再現性が向上した。一度の噴射による粉体付着量は０．４ｇ〜０．６ｇの範囲であった。
（２）口部塗装品質：
樹脂被膜の厚さが均一になった。
（３）肩部塗装品質：
噴射圧力、回収圧力の安定化と、粉体の付着を抑制させる圧力設定により、樹脂被膜の厚さが低減した。樹脂被膜の平均厚さは５００〜１０００μｍであった。
（４）胴部塗装品質：
塗装欠け（ピンホール）の発生率は０．３％以上であり、樹脂被膜の平均厚さは５０〜１５０μｍであった。
（５）連続塗装回数：
７００ショット以上連続して塗装可能であったが、各流路およびスプレーガン内部で粉体の目詰まりが生じ易かった。
【００８６】
試験の結果、表１に示す様に、各流路の圧力条件によっては、口部、肩部、胴部に均一な樹脂被膜が形成され、且つ、良好なマスキングが形成される場合があった。
【００８７】
【表１】
0003863029.tif 000002
【００８８】
次に、上記した好適な実施形態に係る塗装装置１において、圧力センサの検知信号をモニタすることにより、噴射時における圧力測定を行った。図４に示すグラフ（ｃ）は、噴射時における各流路の圧力変動を示すグラフである。
【００８９】
グラフから分かるように、図３（ｂ）に示した特性に比べて、粉体供給部２の供給空気圧力Ｗの立ち上がりピークの発生が完全に抑えられ、極めて安定した圧力特性を示している。特に、繰り返し噴射試験を行って圧力測定を行った結果、図４（ｃ）に示す圧力変動のばらつきが極めて低く再現性が高いことを確認した。
【００９０】
表２は、本実施例の塗装装置１による塗装試験を行った結果である。尚、試験条件および評価方法は表１に示したものと同一である。
【００９１】
（試験結果）
（１）容器内面への粉体付着量：
同一圧力条件における容器内面への粉体付着量が安定し、再現性が更に向上した。一度の噴射による粉体付着量は０．２ｇ〜０．４ｇの範囲であった。
（２）口部塗装品質：
粉体付着量の安定化に伴い、樹脂被膜の厚さが均一になった。
（３）肩部塗装品質：
噴射圧力、回収圧力の安定化と、粉体の付着を抑制させる圧力設定により、樹脂被膜の厚さが更に低減した。樹脂被膜の平均厚さは５００μｍ以下であった。
（４）胴部塗装品質：
塗装欠け（ピンホール）の発生率は０．２％以下であり、樹脂被膜の平均厚さは５０〜１５０μｍであった。
（５）連続塗装回数：
５０００ショット以上連続して塗装可能であり、目詰まりも生じない。
【００９２】
試験の結果、各流路の圧力条件の組み合わせによって、口部２３、肩部２２、胴部２１に均一な塗装が行われ、且つ、良好なマスキングが形成された。また、同条件における塗装状態の再現性が極めて高いことが確認された。
【００９３】
また、本実施例の粉体塗装装置１において、意図的に、各流路の配管径を調整すると共に加圧タンクの圧力調整を行うことにより、図４（ｄ）のグラフに示す様に、各流路の圧力の立ち上がりにおける勾配を緩やかにすることができた。これは、前記配管の最適化および供給空気圧力の安定化を図る試験の過程において知見されたものである。これにより、チューブ２の形状に応じて最適な圧力特性を選択して塗装を行うことが可能となる。
【００９４】
【表２】
0003863029.tif 000003
【００９５】
【発明の効果】
本発明によれば、粉体塗装装置の各流路を流動する気体流の圧力や流量を安定化することにより、容器内面へ粉体を安定して噴射させつつ余剰粉体を安定して回収することができる。これにより、容器内面へ均一な被膜を形成させることができると共に、スプレーガンや流路の目詰まりを防止することができ、生産性を向上させた容器内面への粉体塗装装置を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例に係る粉体塗装装置の全体構成図である。
【図２】図１に示す塗装装置において、チューブホルダーに保持されたチューブ内にスプレーガンから粉体を噴射し、余剰粉体を回収する工程を示す拡大断面図である。
【図３】帰還制御を行わない粉体塗装装置の噴射時における各流路の流路内圧力の変動特性を示すグラフである。
【図４】図１に示す塗装装置の噴射時における各流路の流路内圧力の変動特性を示すグラフである。
【符号の説明】
１    粉体塗装装置
２    チューブ容器
２１  胴部
２１ａ  裾部
２２  肩部
２３  口部
３    容器ホルダー
４    スプレーガン
９    シーケンサ（コントローラ）
５１  粉体供給流路（第１の流路）
６１  撹拌空気供給流路（第２の流路）
７１  裾部側粉体回収流路（第４の流路）
８１  口部側粉体回収流路（第３の流路）
５５，６５，７５，８５  制御弁
５６，６６，７６，８６  レギュレータ
５７，６７，７７，８７  センサ
【図１】
0003863029.tif 000004
【図２】
0003863029.tif 000005
【図３】
0003863029.tif 000006
【図４】
0003863029.tif 000007