(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転テーブルと固定軸により支持されたローラーとの隙間に被粉砕物を噛み込むことにより粉砕を行う竪型ミルにおいて、
固定軸側にローラーと所定の隙間を有してシール部材が取り付けられており、該シール部材は、エア吸入口として数個ないしそれ以上の穴が設けられ、同穴を塞ぐことによってエアリーク量を調整可能な部材を具備し、ミル内圧力と大気圧との差圧により前記エア吸入口を介して前記隙間からミル内空間側に空気を流すシール機構を形成していることを特徴とする竪型ミル。
【請求項２】
前記シール機構は、ローラー側に取り付けられた環状部材と固定軸側に取り付けられた環状部材によって形成された迷路状の気道を介してミル内空間側に空気を流す機構であることを特徴とする請求項１に記載の竪型ミル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、回転テーブルとローラーの隙間に被粉砕物を噛み込むことにより粉砕を行う竪型ミルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
石灰石やスラグ、セメント原料及び石炭などを粉砕する粉砕機の一種として、図１に示すような竪型ミル（粉砕機）が広く用いられている。この粉砕機１０はモーター等を駆動力として円盤状のテーブル１１を回転させ、その外周上面に自由に回転可能に設置された複数個のローラー１２との間に被粉砕物を噛み込ませることによって粉砕を行うものであり、その処理能力は１０ｔ／ｈ程度のものから大きいものでは４００ｔ／ｈに及ぶものもある。
【０００３】
すなわち被粉砕物は、粉砕機上部に配設された原料シュート１３より回転テーブル１１中央上に供給され、遠心力により外周方向に分散し、その際、ローラー１２と回転テーブル１１の間に噛み込まれることによって粉砕される。
【０００４】
この粉砕機１０では、テーブル１１の外周下方より熱風が供給される構造となっている。また、粉体の排出口側には誘引ファン（不図示）が配設されており、ミル内部は約−８ｋＰａ（Ｇａｕｇｅ）程度に維持されている。この負圧により熱風がミル外部より導入され、粉砕物を上方に吹き上げる。この際、粗い粉砕物は再度テーブル１１上に落下し粉砕される。熱風により吹き上げられた粉体はローラー１２の上方に配設された分級機１４により更に分級されミル上部から排出される。その際、粗い粉は前述同様、回転テーブル１１上に落下し、再度粉砕される。このように熱風を導入することにより、被粉砕物の乾燥・粉砕・分級を同時に行うことを可能にしている。
【０００５】
ここでローラー１２の構造について図２を用いて説明する。図２はローラー廻りを模式的に示した拡大断面図である。
【０００６】
ローラー１２は主に、固定軸であるローラー軸２１に対し転がり軸受け２２を介して自由に回転可能に取り付けられたローラーボス２３と、その外周上に取り付けられ消耗部品であるローラタイヤ２４、及び軸受け部の密閉機構により構成される。以降これら回転部をまとめてローラー１２と称する。尚、この回転部であるローラー１２部分を分かりやすくするために、回転部のみを図３中に斜線で示した。
【０００７】
粉砕機１０の内部は吹き上げられた被粉砕物によって高濃度の粉塵（ダスト）雰囲気となっており、この雰囲気中で清浄な潤滑油を用いて転がり軸受け２２を潤滑させることが要求されるため、粉塵から軸受け周辺の空間を保護する必要性がある。
【０００８】
このため、ローラーボス２３の先端側にローラーボスカバー２５なる蓋が取り付けられ、ローラーボス２３の後端側にも同様にローラーボスカバー２６が取り付けられて軸受け部を保護している。
【０００９】
しかしながら、ローラー１２の中央に回転動作しないローラー軸２１が存在するため、軸受け周辺の空間（すなわち、ローラー１２とローラー軸２１によって囲まれた空間）にミル内の粉塵が侵入しないようにシール機構を設ける必要がある。
【００１０】
また、ローラー１２は粉砕動作により激しく振動しており、転がり軸受け２２には多少なりともガタがあることから、ローラー１２とローラー軸２１は相対的に０．６ｍｍ程度の振動をしている。このため、ローラーボスカバー２６と固定軸側との隙間を０にすることによりシールすることは不可能であり、柔軟性を有したシール機構が要求される。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
回転テーブル１１とローラー１２との隙間に被粉砕物を噛み込むことにより粉砕を行う従来の竪型ミルでは、軸受け周辺の空間内へのダストの侵入を防ぐために、図４に示すような複数のシール機構が取り付けられている。なお、図４は、図２中のＡ部詳細図である。また、回転部であるローラー１２部分を分かりやすくするために、回転部のみを図５中に斜線で示した。
【００１２】
第一に、ローラーボスカバー２６はシール部材２７の先端との隙間Ｗを極力小さくするように設定されている。シール部材２７とは、ローラー軸２１を支持するアーム２８に取り付けられ、ミルケーシング２９（図２参照）とスライドする機構により、大気がミル内部にリークすることを防止する役割を果たす部位である。
【００１３】
しかしながら、ローラーボスカバー２６とシール部材２７は相対的に振動しているため、その隙間Ｗを例えば１．５ｍｍ程度確保することを余儀なくされ、軸受け周辺の空間内への粗粉の侵入を防ぐことはある程度可能であるが、微粉の侵入を防ぐ機能は殆ど有していない。さらに、この隙間Ｗは粗粉を噛み込むことにより摩耗が進行しやすい問題点を有している。
【００１４】
第二に、ローラーボスカバー２６の先端にはシールリングと称される環状部材４１が取り付けられ、この環状部材４１とローラー軸２１との間には例えば２重のセラミックパッキン４２の間に羊毛フェルト４３が配設されたシール機構を有する。
【００１５】
しかしながら、実際はローラー軸２１の全周に渡り精度良く上記シール機構を配設することができない場合もあり、さらにミル内のダストがこの部位に達するとそれを噛み込むように摩耗が進行する。また軸受け部より洩れたオイルが羊毛フェルト４３の柔軟性を奪うこともあり、シール機能を長期にわたり維持することは困難であった。
【００１６】
第三に、ローラーボスカバー２６の軸受け側にはメカニカルシール４４と呼ばれるシール機構が配設されている。これは２つの環状部材４５，４６をバネ等によって軸方向（図４の紙面左右方向）に押し合うことによって、環状部材４５を環状部材４１に押し当てて密閉を保つ機構のため、これらの環状部材が多少摩耗しても密閉が維持されるために長期に渡る密閉効果が期待できる構造となっている。
【００１７】
しかしながら、上記のメカニカルシールは、実用上要求される寿命を満たさない例も少なくない。例えばセメント製造における原料粉砕工程で用いられる竪型ミルにおいて、メカニカルシールの平均寿命は約７ヶ月であり、連続かつ長期に渡り製造を行うセメント製造においては休転毎にこれらの部位を分解して整備・交換を行う必要性がある。同時にこれは上流側に配設されたシール機構（すなわち、上記第一及び第二のシール機構）が機能していないことを意味する。
【００１８】
さらに回転部（ローラー側）と固定部（ローラー軸側）が相対的に振動しているため、メカニカルシール摺動面は良好な接触状態が保たれず、振動が無い状態で摺動するメカニカルシールに比べ摩耗が激しいという問題点がある。これは摩耗したメカニカルシールの金属粉が軸受け部の潤滑油に混入するという問題点を誘発する。
【００１９】
本発明の目的は、竪型ミル、特にローラーミルにおける軸受け周辺の空間内へのダストの侵入をより確実に防ぎ、より長期にわたる連続運転が可能な竪型ミルを提供することにある。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成すべく成された本発明の構成は以下のとおりである。
【００２１】
すなわち本発明は、回転テーブルと固定軸により支持されたローラーとの隙間に被粉砕物を噛み込むことにより粉砕を行う竪型ミルにおいて、固定軸側にローラーと所定の隙間を有してシール部材が取り付けられており、該シール部材は、エア吸入口として数個ないしそれ以上の穴が設けられ、同穴を塞ぐことによってエアリーク量を調整可能な部材を具備し、ミル内圧力と大気圧との差圧により前記エア吸入口を介して前記隙間からミル内空間側に空気を流すシール機構を形成していることを特徴としているものである。
【００２２】
本発明の竪型ミルは、さらなる特徴として、「前記シール機構は、ローラー側に取り付けられた環状部材と固定軸側に取り付けられた環状部材によって形成された迷路状の気道を介してミル内空間側に空気を流す機構であること」、を含む。
【００２３】
本発明の竪型ミルによれば、ミル内の粉塵が軸受け部側へ侵入する方向とは逆方向に空気を流すことにより、軸受け部側へのダスト混入を効果的に防止することができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
本発明の竪型ミルは、回転テーブルとローラーとの隙間に被粉砕物を噛み込むことにより粉砕を行う通称ローラーミルと呼ばれるものであり、シール機構以外の基本的な構成は例えば図１及び図２に示したような竪型ミルと同様の構成とすることができる。
【００２５】
本発明の最大の特徴は、回転部であるローラー部と固定部であるローラー軸部との間に形成される所定の隙間を介してミル内圧力と大気圧との差圧によりミル内空間側に空気を流すシール機構を設けた点にある。
【００２６】
以下、本発明の実施形態例を図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、第３乃至第８の実施形態例では、参考までに加圧空気をミル内空間側に流すシール機構の説明も併記してある。
【００２７】
（第１の参考例）
図６は、本例の竪型ミルのシール機構を示す部分断面図であり、前述の図４に相当する図である。尚、図６では図４中の部材と同一の部材には同一符号を付している。
【００２８】
本例のシール機構は、固定軸（ローラー軸２１）側に取り付けられたシール部材２７の所定の位置に大気吸引口６１を形成している点が前述の図４の構成と異なっている。
【００２９】
このシール部材２７は、アーム２８を介してローラー軸２１に固定される一方で、ローラーボスカバー２６と隙間Ｗを有して配設されているものである。
【００３０】
前述のように、ローラーボスカバー２６とシール部材２７は相対的に振動しているため、前記隙間Ｗを１．５ｍｍ程度確保することを余儀なくされる。また、ミル内空間は被粉砕物によって高濃度の粉塵（ダスト）雰囲気となっているため、隙間Ｗを介してローラー１２とローラー軸２１によって囲まれた空間（軸受け部の周辺空間）へ微粉が侵入しやすい環境にある。
【００３１】
一方、ミル内空間は−８ｋＰａ（Ｇａｕｇｅ）程度の負圧に維持されているため、本例のようにシール部材２７に大気吸引口６１を設けることにより、前記隙間Ｗからこれらの差圧によりミル内空間側に空気が流れることになる。つまり、大気吸引口６１から供給される空気は、ダストの侵入経路とは逆方向に隙間Ｗよりミル内に供給されるため、ダストが軸受け部側に侵入することを防ぐことができる。
【００３２】
大気吸引口６１の開口面積は特に限定されないが、大気吸引口６１の開口面積及びその数は事実上ミル内部へのエアリーク量を決定するものであり、必要以上に大きく設定するとリーク量が増大し、ミルの熱ロス及び誘引ファンの動力増大につながる。
【００３３】
このように本例においては、ミル内圧力と大気圧との差圧によりミル内空間側に空気を流す、すなわち空気をダストの侵入方向と逆方向に流すことによって軸受け部側へのダスト混入を防止でき、ダスト混入に起因する設備トラブル、及び定期的な分解整備を解消し、長期に渡るミルの運転を可能にすることができる。
【００３４】
（第１の実施例）
図７は、本例の竪型ミルのシール機構を示す部分断面図であり、前述の図４に相当する図である。尚、図７では図４中の部材と同一の部材には同一符号を付している。
【００３５】
本例のシール機構は、ダスト混入防止板７１を設けている点が第１の実施形態例と異なっている。
【００３６】
ダスト混入防止板７１はシール部材２７に取り付けられる。このダスト混入防止板７１上にエア吸込口７２があけられ、大気が必要以上にミル内にリークすることを防止する。
【００３７】
また、本発明のような竪型ミルでは、長期間の運転によってシール部材２７にミル内部の粉塵により摩耗穴７３（図７参照）を生じる場合があり、そこから粉体がシール部へ流れ込む現象も確認されている。このため、前記の第１の実施形態例では、摩耗穴７３が生じた場合にダストが軸受け部側に侵入してしまう危険性がある。しかしながら、本例のようなダスト混入防止板７１を設けることにより、ダストが漏洩したときにこれが軸受け部側に侵入することを防止する働きをすることもできる。
【００３８】
本例においても第１の実施形態例と同様、隙間Ｗから大気圧とミル内圧力との差圧によりミル内空間側に空気が流れることになる。
【００３９】
エア吸込口７２の開口面積は特に限定されないが、前記大気吸引口６１と同様にエア吸込口７２の開口面積及びその数は事実上ミル内部へのエアリーク量を決定するものである。したがって、前記大気吸引口６１と同様に開口面積及び数を適切に設定するべきである。また、ダストの侵入状態を観察しながらエア吸込口７２を増やしていくことも可能である。
【００４０】
実際の形態では、エア吸込口７２はダスト混入防止板７１に数個ないしそれ以上の穴を設け、それにネジを切っておき、不要と判断される分、穴を塞いで設定すると速やかに適正化が図れて好ましい。
【００４１】
具体的な実施例として宇部興産製竪型ミルのＬＭ４１型において、大気吸引口６１を配設すると共に、エア吸込口７２として直径１０ｍｍ程度の穴を複数個配設することにより、通常運転におけるミル内部からのダストの侵入を効果的に防止可能であった。
【００４２】
このように本例においては、ミル内圧力と大気圧との差圧によりミル内空間側に空気を流すと共にダスト混入防止板７１を設けたことにより、軸受け部側へのダスト混入をより効果的に防止することができ、ダスト混入に起因する設備トラブル、及び定期的な分解整備を解消し、長期に渡るミルの運転を可能にすることができる。また、極めて簡易な構成でミル内へのエアリーク量を容易に設定可能であり、リークエアによる操業上のロスを最小限にすることも可能である。
【００４３】
（第２の参考例）
図８は、本例の竪型ミルのシール機構を示す部分断面図であり、前述の図４に相当する図である。尚、図８では図４中の部材と同一の部材には同一符号を付している。
【００４４】
本例のシール機構は、ローラー軸２１内部にエアパージ配管８１を配設し、このエアパージ配管８１からエアパージ穴８２を介して大気もしくは３ｋＰａ（Ｇａｕｇｅ）程度の加圧空気を供給できるようにしている点が前述の図４の構成と異なっている。
【００４５】
エアパージ配管８１の太さ及び長さに関しては必要風量が供給されるサイズであればいかなる形状でも良く、材質に関しても特に制限はない。例えば容易に入手可能な水道管及びガス管等を用いることができる。また、竪型ミルにはこれに相当する配管が既に付設されている場合があり、この場合、これを転用することが可能である。
【００４６】
エアパージ穴８２の大きさは必要風量が供給されるサイズであればいかなる大きさでも良く、その数も問われない。しかしながら、実際の形態では加工等を考慮するとその数は通常数個以内に限定される場合が多い。
【００４７】
本例のエアパージ穴８２の出口周辺には円周に沿って十分な空間が形成されているため、エアパージ穴８２から供給されたパージエアは円周方向に速やかに行き渡り、隙間Ｗの各部位において吹きムラを生じることがなく、また、ミル内部側に速やかに少ない抵抗でエアーを供給し、逆に軸受け部側にエアーが逆流することを防ぐことができる。
【００４８】
本例においては、エアパージ配管８１より供給されたパージエアはパージエア穴８２を介してシール部材２７とローラーボスカバー２６との隙間Ｗよりミル内に供給される。これによりダストの進入経路と逆方向にエアが供給されるため、ダストが軸受け部側に侵入することを効果的に防ぐことができる。
【００４９】
（第２の実施例）
図９は、本例の竪型ミルのシール機構を示す部分断面図であり、前述の図４に相当する図である。尚、図９では図４中の部材と同一の部材には同一符号を付している。
【００５０】
本例のシール機構は、エアパージ量制御板９１を設けている点が第３の実施形態例と異なっている。
【００５１】
エアパージ量制御板９１はシール部材２７に取り付けられる。このエアパージ量制御板９１上にパージエア排出口９２とエア吸込口９３があけられ、パージエアが必要以上にミル内にリークすることを防止する。
【００５２】
本例においても第３の実施形態例と同様、隙間Ｗよりミル内にパージエアを供給することができる。すなわち、エアパージ配管８１より供給されたパージエアは、パージエア穴８２，パージエア排出口９２及びエア吸込口９３を介して隙間Ｗよりミル内に供給される。
【００５３】
パージエア排出口９２は、エアパージ量制御板９１上に複数個あけられ、パージエアの排出口として機能する。このため、その開口面積及び数量に関してはパージエアが無理なく排出される程度に確保されていれば良いが、万一ダストが漏洩した場合、これが軸受け部へ流入することを極力避ける意味から、その総面積は適切に設定されるべきである。また、パージエア排出口９２にネジを切っておき、その数を多めに設定し、適宜栓をする形式をとると、エア流量の適正化が速やかに図れて好ましい。
【００５４】
エア吸込口９３は、前記パージエア排出口９２と同様、その開口面積及びその数は事実上ミル内部へのエア流量を決定するものである。したがって、パージエア排出口９２と同様に開口面積及び数を適切に設定するべきである。また、ダストの侵入状態を観察しながらエア吸込口９３を増やしていくことも可能である。
【００５５】
実際の形態では、エア吸込口９３は前記エア吸込口７２と同様、エアパージ量制御板９１に数個ないしそれ以上の穴を設け、それにネジを切っておき、不要と判断される分、穴を塞いで設定すると速やかに適正化が図れて好ましい。
【００５６】
具体的な実施例として宇部興産製竪型ミルのＬＭ４１型において、パージエア排出口９２として３／４インチの穴を４個配設し、エア吸込口９３として直径１２ｍｍの穴を２４個配設することにより、通常運転におけるミル内部からのダストの侵入を効果的に防止できた。
【００５７】
（第３の参考例）
図１０は、本例の竪型ミルのシール機構を示す部分断面図であり、前述の図４に相当する図である。尚、図１０では図４中の部材と同一の部材には同一符号を付している。
【００５８】
本例のシール機構は、回転部であるローラー１２側に取り付けられた環状部材１０１と、固定部であるローラー軸２１側に取り付けられた環状部材１０２とによって迷路状の気道を形成し、エアパージ配管８１からこの迷路状の気道を介して３ｋＰａ（Ｇａｕｇｅ）程度の加圧空気もしくは大気を供給できるようにしている点が第３の実施形態例と異なっている。なお、エアパージ配管８１は、第３の実施形態例と同様である。
【００５９】
本例の回転部であるローラー１２部分を分かりやすくするために、回転部のみを図１１中に斜線で示した。
【００６０】
環状部材１０１及び１０２はローラー軸２１とローラーボスカバー２６の間に配設され、互いに組み合わされることにより狭い迷路状の隙間を形成し、この隙間がパージエアの気道を役割を果たす。この気道を迷路気道と称する。
【００６１】
エアパージ穴８２は図１０に示すように、ローラー軸２１の迷路気道の起点部に設けられ、エアパージ配管８１と迷路気道を結ぶ。エアパージ穴８２の大きさは必要風量が供給されるサイズであればいかなる大きさでも良く、その数も問われない。しかしながら、実際の形態では加工等を考慮するとその数は通常数個以内に限定される場合がある。
【００６２】
迷路気道の隙間は狭いほど必要とするパージエアの量が少なくなるため好ましいが、ローラー１２とローラー軸２１は共に不規則に振動しており、これに伴う金属同士の接触を避けることを考慮すると１〜４ｍｍ程度に設定することが好ましい。さらに、気道を長くすることによってダストの軸受け部側への侵入をより確実に防止することが可能となり、空間の許す範囲でその総延長は長く設定されることが好ましい。
【００６３】
また、エアパージ穴８２の出口周辺には円周に沿って図１０に示すように十分な空間をあけることが好ましい。これによりエアパージ穴８２から供給されたパージエアが円周方向に速やかに行き渡ることを可能とし、円周上の各部位において吹きムラを生じることを防ぐことができる。さらに、エアパージ穴８２の出口周辺に設けられた空間の断面形状に関しては特に限定されないものの、ミル内部側、すなわちパージエアの下流側に速やかに少ない抵抗でエアーを供給し、逆に軸受け側にエアーが逆流することを防ぐことを考慮して、下流側、すなわち軸受け側と逆方向に向かって細くなるような楔形の断面を有する空間を設けることが好ましい。
【００６４】
本例においては、エアパージ配管８１より供給されたパージエアはパージエア穴８２から環状部材１０１及び１０２により形成される迷路気道を抜け、シール部材２７とローラーボスカバー２６との隙間Ｗよりミル内に供給される。これによりダストの進入経路と逆方向にエアが供給されるため、ダストが軸受け部側に侵入することを効果的に防ぐことができる。また、特に回転部と固定部との接触部、摺動部を有さないため、摩耗等の対策が不要である。
【００６５】
（第３の実施例）
図１２は、本例の竪型ミルのシール機構を示す部分断面図であり、前述の図４に相当する図である。尚、図１２では図４中の部材と同一の部材には同一符号を付している。
【００６６】
本例のシール機構は、エアパージ量制御板９１を設けている点が第５の実施形態例と異なっている。なお、エアパージ量制御板９１は、第４の実施形態例と同様である。
【００６７】
本例においては、エアパージ配管８１より供給されたパージエアは、パージエア穴８２から環状部材１０１及び１０２により形成される迷路気道を抜け、さらにパージエア排出口９２及びエア吸込口９３を介して隙間Ｗよりミル内に供給される。これによりダストの進入経路と逆方向にエアが供給されるため、ダストが軸受け部側に侵入することを効果的に防ぐことができる。
【００６８】
また、本例においても回転部と固定部との接触部、摺動部を有さないため、摩耗等の対策が不要である。さらに本例ではミル内にリークするエア量を容易に設定可能なため、リークエアによる熱及び動力の損失を最小限にすることが可能である。
【００６９】
（第４の実施例）
図１３は、本例の竪型ミルのシール機構を示す部分断面図であり、前述の図４に相当する図である。尚、図１３では図４中の部材と同一の部材には同一符号を付している。
【００７０】
本例のシール機構は、シール部材２７の所定の位置に大気吸引口６１を形成している点が第６の実施形態例と異なっている。なお、大気吸引口６１は、第１の実施形態例と同様である。
【００７１】
大気吸引口６１は、必要なリークエアを大気から取り込むことを可能としている一方で、エアパージ配管８１より供給されたパージエアがミル内リークエア量より多い場合は過剰エアの排出口として機能する。
【００７２】
本例においては、エアパージ配管８１より供給されたパージエアは、パージエア穴８２から環状部材１０１及び１０２により形成される迷路気道及びパージエア排出口９２を抜け、さらに大気吸引口６１からの大気と共に、もしくは大気吸引口６１から一部排出された残りが、エア吸込口９３を介して隙間Ｗよりミル内に供給される。これによりダストの進入経路と逆方向にエアが供給されるため、ダストが軸受け部側に侵入することを効果的に防ぐことができる。
【００７３】
また、本例においても回転部と固定部との接触部、摺動部を有さないため、摩耗等の対策が不要であり、さらにミル内にリークするエア量を容易に設定可能なため、リークエアによる熱及び動力の損失を最小限にすることが可能である。
【００７４】
（第４の参考例）
図１４は、本例の竪型ミルのシール機構を示す部分断面図であり、前述の図４に相当する図である。尚、図１４では図４中の部材と同一の部材には同一符号を付している。
【００７５】
本例のシール機構は、第５の実施形態例のようにローラー軸内部から迷路気道に加圧空気を供給する代わりに、ローラー１２とローラー軸２１によって囲まれた空間（軸受け部の周辺空間）内に加圧空気を供給し、ローラー１２側に取り付けられた環状部材１０１に迷路気道に通じるパージエア供給部１４１を形成している。
【００７６】
本例においては、軸受け部の周辺空間に供給されたパージエアは、パージエア供給部１４１から環状部材１０１及び１０２により形成される迷路気道を抜け、シール部材２７とローラーボスカバー２６との隙間Ｗよりミル内に供給される。これによりダストの進入経路と逆方向にエアが供給されるため、ダストが軸受け部に侵入することを効果的に防ぐことができる。また、本例においても、回転部と固定部との接触部、摺動部を有さないため、摩耗等の対策が不要である。
【００７７】
本発明の竪型ミルは、以上説明した実施形態例に限定されるものではなく、本発明の要旨内で適宜変更を加えることができる。例えば、各実施形態例において特別に設けた部材等を入れ替えたり、２つの実施形態例を適宜組み合わせたりすることもできる。
【００７８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の竪型ミルの構成によれば以下の効果を奏する。
【００７９】
（１）  ローラーと所定の隙間を有して固定軸（ローラー軸）側にシール部材を取り付け、かかる隙間よりミル内空間側に空気が流れるように構成したことにより、軸受け部の周辺空間へのダストの侵入を防ぐことができ、ダスト混入に起因する設備トラブル、及び短期定期的な分解整備を解消し、より長期にわたる連続運転が可能な竪型ミルが実現される。
【００８０】
（２）  ミル内圧力と大気圧との差圧を利用してミル内空間側に空気が流れるように構成したことにより、極めて簡易な構成で軸受け部の周辺空間へのダストの侵入を防ぐことができる。また、大気吸引口等の数を変更できるように構成することにより、ミル内へのエアリーク量を容易に設定可能であり、リークエアによる操業上のロスを最小限にすることが可能である。
【００８２】
（３）  ローラー側及び固定軸（ローラー軸）側に環状部材を取り付けて迷路気道を形成し、この迷路気道を介してミル内空間側に空気が流れるように構成した場合には、軸受け部の周辺空間へのダストの侵入を極めて効果的に防ぐことができる。また、回転部と固定部との接触部、摺動部を有さない構造とすることが可能であり、より長期にわたる連続運転が可能な竪型ミルが実現される。
また、例えば、エアパージ量制御板等を設けた場合には、ミル内へのエアリーク量を容易に設定可能であり、リークエアによる操業上のロスを最小限にすることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】竪型ミルの一構成例を示す模式図である。
【図２】竪型ミルのローラー部廻りの模式的に示す拡大断面図である。
【図３】図２中の回転部と固定部とを区別して表した図である。
【図４】従来の竪型ミルにおけるシール機構を説明するための断面図である。
【図５】図４中の回転部と固定部とを区別して表した図である。
【図６】本発明の第１の実施形態例に係るシール機構を説明するための断面図である。
【図７】本発明の第２の実施形態例に係るシール機構を説明するための断面図である。
【図８】本発明の第３の実施形態例に係るシール機構を説明するための断面図である。
【図９】本発明の第４の実施形態例に係るシール機構を説明するための断面図である。
【図１０】本発明の第５の実施形態例に係るシール機構を説明するための断面図である。
【図１１】図１０中の回転部と固定部とを区別して表した図である。
【図１２】本発明の第６の実施形態例に係るシール機構を説明するための断面図である。
【図１３】本発明の第７の実施形態例に係るシール機構を説明するための断面図である。
【図１４】本発明の第８の実施形態例に係るシール機構を説明するための断面図である。
【符号の説明】
１０  竪型ミル（粉砕機）
１１  回転テーブル
１２  ローラー
１３  原料シュート
１４  分級機
２１  ローラー軸
２２  転がり軸受け
２３  ローラーボス
２４  ローラータイヤ
２５、２６  ローラーボスカバー
２７  シール部材
２８  アーム
２９  ミルケーシング
４１  シールリング
４２  セラミックパッキン
４３  羊毛フェルト
４４  メカニカルシール
４５、４６  シールリング
６１  大気吸引口
７１  ダスト混入防止板
７２  エア吸引口
７３  摩耗穴
８１  エアパージ配管
８２  エアパージ穴
９１  エアパージ量制御板
９２  パージエア排出口
９３  エア吸引口
１０１、１０２  環状部材
１４１  パージエア供給部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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