(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガスタービン燃焼器の隣接するトランジションピース（尾筒）同士またはトランジションピースと初段静翼とを、トランジションピースの額縁シール溝と静翼のシール溝に挿入されたフローティングシール材及び前記額縁シール溝に挿入されたサイドシール材を介して嵌合，接続したガスタービン燃焼器において、前記フローティングシール材は、コバルト基合金製であり、かつその断面が湾曲した形状を有し、前記額縁シール溝と前記静翼シール溝に挿入され、前記フローティングシール材のトランジションピースに接する側に炭化物または窒化物の皮膜を下地とし、最表面にアルミナ皮膜を設けた耐摩耗性コーティング層が形成され、前記トランジションピースと前記フローティングシール材の前記耐摩耗性コーティング層との接触部のトランジションピースに、クロム１５〜３５重量％、炭素０.７〜１.５重量％を含有するコバルト基合金製の保護板を取付けたことを特徴とするガスタービン燃焼器。
【請求項２】
ガスタービン燃焼器の隣接するトランジションピース（尾筒）同士またはトランジションピースと初段静翼とを、トランジションピースの額縁シール溝と静翼のシール溝に挿入されたフローティングシール材及び前記額縁シール溝に挿入されたサイドシール材を介して嵌合，接続したガスタービン燃焼器において、前記フローティングシール材及びサイドシール材は、コバルト基合金製であり、前記フローティングシール材はその断面が湾曲した形状を有し、前記額縁シール溝と前記静翼シール溝に挿入され、前記フローティングシール材のトランジションピースに接する側に炭化物または窒化物の皮膜を下地とし、最表面にアルミナ皮膜を設けた耐摩耗性コーティング層が形成され、前記サイドシール材には炭化物または窒化物の皮膜を下地とし、最表面にアルミナ皮膜を設けた耐摩耗性コーティング層が形成され、前記トランジションピースと前記フローティングシール材の前記耐摩耗性コーティング層との接触部のトランジションピースに、クロム１５〜３５重量％、炭素０.７〜１.５重量％を含有するコバルト基合金製の保護板を取付けたことを特徴とするガスタービン燃焼器。
【請求項３】
前記フローティングシール材の耐摩耗コーティング層の各下地層としてＴｉＣ，ＴｉＮ，ＴｉＣＮ，ＴｉＡｌＮから選ばれる１層または２層の皮膜を形成した請求項１に記載のガスタービン燃焼器。
【請求項４】
前記フローティングシール材及びサイドシール材の耐摩耗コーティング層の各下地層としてＴｉＣ，ＴｉＮ，ＴｉＣＮ，ＴｉＡｌＮから選ばれる１層または２層の皮膜を形成した請求項２に記載のガスタービン燃焼器。
【請求項５】
前記フローティングシール材及びサイドシール材の耐摩耗コーティング層の各下地層の皮膜厚さを１〜１０μｍ、最表面のアルミナ皮膜の厚さを０.５〜６μｍとし、全皮膜厚さを２〜１５μｍとする請求項２に記載のガスタービン燃焼器。
【請求項６】
前記フローティングシール材及びサイドシール材のコバルト基合金中のクロム含有量が１５〜３０重量％、炭素含有量が０.２重量％以下である請求項４または５に記載のガスタービン燃焼器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、火力発電用ガスタービンのトランジションピース（尾筒）に用いられる摩耗損傷防止のための被覆シール材を用いたガスタービン燃焼器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、コンバインド発電システムなどの火力発電プラントで用いられるガスタービンは、燃焼ガス温度が１３００〜１５００℃までに上昇していることから、耐熱性に優れたガスタービン材料の開発が数多く行われている。
【０００３】
また、ガスタービン運転時には、ローターの回転，高速で流れる高温ガスや冷却空気の通過等に伴って、様々な個所で振動が発生する。嵌合（嵌め込み）により組み上げられた部材で振動が発生した場合には、部材同士の接触部で摩耗が発生し、特に、高温下で摩耗損傷が生じる場合がある。摩耗損傷が生じる個所には、耐摩耗性に優れた材料やコーティング処理が必要とされる。
【０００４】
これまでに耐摩耗コーティングとして、コバルト合金のステライトを大気プラズマ溶射した例や、Ｃｒ3Ｃ2等のクロム炭化物相を高速フレーム溶射（ＨＶＯＦ：Ｈigh Ｖelocity Ｏxy-Ｆuel）により、ガスタービン材料に施工した例が報告されている。特願平８−５３４９４号および特願平９−１９１５５４号公報においては、ＨＶＯＦによるクロム炭化物コーティングをガスタービン部材に適用することで、高温下での摩耗損傷を低減できることが報告されている。しかしながら、プラズマ溶射やＨＶＯＦ等による耐摩耗コーティングは、平板上への成膜は容易であるが、複雑形状部品の表面や、細いスリットの内面等の部位に対して、均質な皮膜を施工するのは困難な場合が多い。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
著しく摩耗を受けるガスタービン部材の一つに、燃焼器ライナで点火した高温ガスをタービン入口に導くトランジションピース（尾筒）がある。トランジションピースはＮ２６３等のニッケル基合金で構成され、前方部が円形、後方部が矩形という複雑な形状を有している。最後部に取付けられた矩形の額縁と呼ばれる部分の周囲にスリットを設けて、スリット間に金属薄板のシール材を挟み込んで額縁同士を固定している。同様の構造で額縁と初段静翼間も固定している。額縁同士を嵌合するシールをサイドシールと呼び、静翼と額縁を嵌合するシールをフローティングシールと呼ぶ。
【０００６】
ガスタービン稼動時において、トランジションピースの額縁部は、５００℃を超える高温と、１００Ｈｚ以上の高い周波数の振動に同時に曝されるため、長時間運転後には額縁とシールの接触部で大きな摩耗損傷が生じる。特に、シール材については、厚さが２ｍｍ程度と非常に薄いため、摩耗損傷の対策が十分でないと減肉により損傷孔が貫通し、その結果、シール部分から燃焼用空気が流入する等のガスタービンの運用に支障が生じる可能性もある。
【０００７】
前述の溶射による耐摩耗コーティングを検討した場合、額縁のスリット内部へのコーティングの施工は、極めて困難である。また、断面が湾曲した形状であるフローティングシールにおいても、シール内面において摩耗損傷が発生するため、溶射による耐摩耗コーティングの施工は難しい。
【０００８】
発明者等は、上記トランジションピース及びシール材の高温摩耗損傷を防止する手段として、切削工具の保護皮膜として使用されている硬質セラミックコーティングに着目した。
【０００９】
複数のセラミックコーティングについて高温摩耗特性を評価した結果、厚さ数μｍのアルミナ皮膜をＣＶＤ（Ｃhemical  Ｖapor  Ｄeposition）等の手法により、シール材の表面に均一に被覆することで、摩耗損傷を大きく低減できることが明らかとなった。その一方で、ガスタービンで一般的に使用されるニッケル基，コバルト基の耐熱合金を、アルミナコーティング材と摺動させた場合は、アルミナ皮膜が相手材を切削して大きな摩耗損傷を与えてしまう。従ってコーティング材の相手材にも耐摩耗特性の改善が必要になる。
【００１０】
本発明の目的は、上記に鑑み、耐摩耗特性の優れた被覆シール材、並びに、それを用いたガスタービン燃焼器を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、アルミナコーティング材の相手材として、ステライトＮｏ.６等の炭素を１.０重量％程度含んだコバルト−クロム合金を用いると、摩耗減量が大きく減少することを見出した。前記目的を達成する本発明の要旨は次ぎのとおりである。
【００１２】
ガスタービン燃焼器の隣接するトランジションピース（尾筒）同士またはトランジションピースと初段静翼とをシール材を介して嵌合，取付けたガスタービン燃焼器において、前記シール材は、炭化物あるいは窒化物からなる皮膜を下地とし、最表面にアルミナ膜を設けた耐摩耗性コーティング層を有するコバルト基合金で構成され、トランジションピースの嵌合部のシール材との接触部に、クロム１５〜３５重量％、炭素０.７〜１.５重量％含有するコバルト基合金製の保護板を取付けたことを特徴とする。
【００１３】
これによって、ガスタービン運転時の高温振動下で生じる嵌合部の摩耗損傷を低減することが可能となる。
【００１４】
また、炭素含有量が０.２重量％以下と比較的少ないコバルト基合金をシール材とし、シール材の表面に炭化物または窒化物の皮膜を下地として有する厚さ０.５〜６μｍのアルミナ膜を成膜し、相手側のトランジションピース額縁部におけるシール材との接触部に、クロム１５〜３５重量％、炭素０.７〜１.５重量％を含有するコバルト基合金製の板材（保護板）を取付けトランジションピースの嵌合部を構成することによって、トランジションピースの摩耗損傷を少なくすることが可能となる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
シール材表面のコーティング層としては、最表面層にアルミナを使用することが高温耐摩耗特性を向上するために好ましい。ＴｉＮ，ＴｉＣ，ＳｉＣのような炭化物や窒化物の皮膜は、高温大気中で長時間使用した際に酸化が進行し、皮膜が劣化して摩耗特性を維持することができない。一方、酸化物であるアルミナは高温で非常に安定であるため、酸化による耐摩耗性の低下は生じない。
【００１６】
しかし、アルミナ皮膜は金属との密着性が低く、シール材に直接成膜すると剥離し易いため、その下に炭化物あるいは窒化物で構成される１層または２層の中間層を設けることが必要となる。中間層の材質としては、硬度と密着性の観点からＴｉＣ，ＴｉＮ，ＴｉＣＮ，ＴｉＡｌＮが好ましい。
【００１７】
最表面のアルミナ皮膜の厚さは、０.５μｍ未満ではその効果が十分ではなく、６μｍを超えると皮膜が剥離し易くなるため好ましくない。従って、０.５〜６μｍとすることが好ましい。
【００１８】
下地の中間層の厚さは、１μｍ未満の場合は表面のアルミナ皮膜に損傷が生じ易くなる。一方、１０μｍを超えると皮膜が剥離し易くなるため好ましくない。従って、中間層の厚さは、１〜１０μｍとすることが好ましい。また、中間層を２層とすることも可能である。一方で最表面のアルミナ皮膜に中間層を加えた全皮膜の厚さが、合計で１５μｍを超えると皮膜が剥離し易くなるため、全皮膜の厚さは合計で２〜１５μｍとすることが好ましい。
【００１９】
コーティング層の成膜にはＰＶＤ（Ｐhysical  Ｖapor  Ｄeposition），ＣＶＤ（Ｃhemical  Ｖapor  Ｄeposition）等の手法を用いることができる。最表面のアルミナの成膜には、ＣＶＤの方がＰＶＤに較べて均一な結晶粒が形成されて、密着力が向上するために、ＣＶＤを用いるのがより好ましい。
【００２０】
シール材としては、ニッケル基合金に比べて耐摩耗特性に優れるコバルト基耐熱合金を用いることが好ましい。シール材は製造工程で、冷間での曲げ，プレス等の加工が施されるため加工，成形性のよいことが重要である。従って、シール材の化学的組成においては、炭素の添加をできるだけ少なくして炭化物生成を抑制し、加工性を高めることが好ましい。
【００２１】
シール材の炭素含有量が０.２重量％を超えると加工，成形性が低下するため、０.２重量％以下が好ましい。同様にシール材のクロム含有量が１５重量％未満になると、高温耐酸化性が低下し、３５重量％を超えると材料が脆化するため好ましくない。従って、シール材のクロム含有量は１５〜３０重量％の範囲が好ましい。
【００２２】
コーティングの相手材となるトランジションピースの保護板には、シール材よりも炭素含有量を増やして、耐摩耗性を向上したコバルト基合金を使用する。保護板は熱間の鍛造、圧延等で２ｍｍ以下の厚さまで加工した後、溶接により額縁のシールとの接触部に取付けることが好ましい。
【００２３】
コバルト基合金を板ではなく、肉盛溶接により額縁部に施工することも可能であるが、この場合は、高温で長時間使用後にコバルト合金の成分が額縁部のニッケル合金内部まで拡散し、額縁部の高温強度が低下する可能性があるため好ましくない。また、溶射などのコーティングによりコバルト合金を額縁部に成膜する方法も、皮膜が剥離する可能性があるため好ましくない。
【００２４】
保護板用コバルト基合金の化学組成において、炭素の含有量は０.７重量％未満では耐摩耗性が不十分で、１.５重量％を超えると加工，成形性が低下し、板材への加工が困難になるため好ましくない。またクロムの含有量は、１５重量％未満では高温耐酸化性が不足し、３５重量％を超えると材料の脆化が生じるため好ましくない。保護板の方は、シール材に比べてクロム炭化物の生成量が多いため、マトリックスに固溶するクロム濃度を高める目的で、クロム含有量を高めることが好ましい。
【００２５】
〔実施例  １〕
本発明を実施例により具体的に説明する。図１は、トランジションピース材（Ｎ２６３），シール材（ＨＳ２５），アルミナコーティング材、および、ステライト板材の４種類の材料を用いて、種々の材料組合せに対して高温滑り摩耗試験を実施して、摩耗損傷量を評価した結果を示すグラフである。試験温度は７００℃、試験時間を５時間とし、振動条件は振幅１.０ｍｍ、周波数は１００Ｈｚとした。
【００２６】
摩耗試験片は全長４０ｍｍの蒲鉾型とし、形状が同じ一対の試験片の曲面部分を交差して接触させ、５ｋｇの荷重を加えて摺動させた。また、摩耗量の数値は、試験片表面の摩耗部を表面粗さ計により凹凸のプロファイルを測定し、プロファイル中の最大摩耗深さ（μｍ）を表示した。
【００２７】
ＨＳ２５は、シール材として用いられているコバルト基耐熱合金（Ｃｏ−２０Ｃｒ−１５Ｗ−１０Ｎｉ−０.１Ｃ）である。
【００２８】
アルミナコーティング材は、シール材のＨＳ２５の表面に、ＴｉＣとアルミナをＣＶＤにより成膜したものである。ここで下地のＴｉＣ層の厚さは約５μｍ、表面のアルミナ層の厚さは約３μｍとした。
【００２９】
ステライト板材は、ステライトＮｏ.６（Ｃｏ−２８Ｃｒ−４Ｗ−１Ｃ）に、鍛造，圧延等の熱間加工を加えて厚さ６ｍｍの板材に加工した素材から、摩耗試験片を切出して試験に供した。
【００３０】
次に、図１の▲１▼〜▲６▼までの組合せに対しての試験結果を説明する。▲１▼〜▲５▼は比較材、▲６▼が本発明材の結果である。図１の各組合せに対して、左側のグラフがシール材、右側のグラフが額縁材（保護板材）の結果に対応しており、各組合せにおいて２回の試験を実施した。
【００３１】
▲１▼は、シール材のＨＳ２５とトランジションピース材のＮ２６３を直接摺動した結果である。ＨＳ２５は約１５０〜２５０μｍ、Ｎ２６３は３３０〜４００μｍの摩耗減量を示す。コバルト基合金のＨＳ２５に比べて、ニッケル基合金のＮ２６３の摩耗減量は大きい。コバルト基合金は、摺動時に発生した摩耗紛が表面に堆積して、密着性の高い付着層を容易に形成する傾向があり、この付着層が摩擦抵抗を低下させて摩耗損傷を抑制していると推測される。
【００３２】
▲２▼は、ＨＳ２５同士の試験結果である。実機ガスタービンにおいてこの組合せは、トランジションピース額縁の接触部にＨＳ２５の保護板を貼り付けることで実現可能である。▲１▼に比べると、額縁側の摩耗量は改善されるが、シール材の状況には改善は見られない。
【００３３】
▲３▼，▲４▼は、アルミナコーティング材に対してＮ２６３，ＨＳ２５をそれぞれ組合せた場合の結果である。アルミナ材の摩耗量は、▲３▼の２回目（１５１μｍ）を除き、いずれも１００μｍ以下となっており、コーティング前と較べて明らかに改善されていることが分かる。
【００３４】
一方、相手材の摩耗量はＮ２６３、ＨＳ２５は、それぞれ３９４μｍ，４２６μｍと大きな値となる。特に、▲４▼のＨＳ２５については、▲１▼，▲２▼の組合せよりも摩耗損傷が増大しており、アルミナコーティングによる表面の切削が生じていることが推測される。
【００３５】
▲３▼，▲４▼のアルミナコーティング材において、その摩耗部表面および断面の微細組織をＳＥＭ（Ｓcanninng  Ｅlectron  Ｍicroscope），ＥＰＭＡ（ＥlectronＰrobe  Ｍicro  Ａnalyzer）で観察したところ、いずれの試験材も摩耗領域の中心部付近で、アルミナ皮膜が剥離，消失している領域の存在を確認した。
【００３６】
アルミナ皮膜の剥離部の面積は、摩耗量の増加に伴って広がる傾向があり、摩耗量が１５１μｍの試験片（▲３▼の２回目）では、摩耗部のほぼ全域でアルミナ皮膜が消失していた。一方で、摩耗量が３０μｍ程度の試験片（▲３▼の１回目、▲４▼の２回目）では、アルミナ皮膜の消失は摩耗部中心の比較的小さな領域でのみ確認された。
【００３７】
▲５▼のＨＳ２５とステライト板材の磨耗試験結果では、ステライト板の摩耗量は５０μｍ以下と非常に小さな値になっており、ステライト板が優れた耐摩耗性を示すことが分かる。また、相手材のＨＳ２５の摩耗量も２回共に１００μｍ以下と小さく、▲１▼，▲２▼，▲４▼の組合せよりも摩耗量は減少している。このようにステライト板との組合せによりＨＳ２５の摩耗損傷も低減することが分かった。
【００３８】
本発明材である▲６▼のアルミナ材とステライト板材の組合せでは、アルミナの摩耗量は２０μｍ以下と非常に小さな値になっており、シール材として最も優れた摩耗特性を示している。また、相手材のステライト板材の摩耗量も、５０μｍ程度かそれ以下の小さな値であり、▲３▼、▲４▼で見られたようなアルミナの作用による摩耗量の増大は生じていない。
【００３９】
このように、アルミナコーティングにステライト板を組合せることで、シールと額縁の両方の材料の摩耗を大きく低減できることが分かる。
【００４０】
▲６▼におけるアルミナ皮膜の状態を調べた結果、１回目の摩耗量が８μｍの試験片では、摩耗部の全域でアルミナ皮膜が残っており、摩耗減肉は、摩耗部に基材の変形による僅かな窪みが生じた結果であることを確認した。また、２回目の摩耗量が１７μｍの試験片では、摩耗部の一部でアルミナ皮膜の剥離が認められたが、▲３▼、▲４▼の試験片に比べると剥離部の面積は非常に小さく、皮膜の損傷が少ないことを確認した。
【００４１】
図１の▲１▼〜▲６▼の組合せでは、本発明材の▲６▼が非常に優れた耐摩耗特性を示しているが、比較材である▲５▼のＨＳ２５とステライト板材の組合せも、シール材のＨＳ２５の摩耗量が、▲６▼のアルミナに較べて若干大きいことを除けば、摩耗量は非常に少ない。▲５▼と▲６▼に見られる摩耗特性の改善には、ステライト板の耐摩耗性の効果も大きいと考えられる。しかし、摩耗試験の時間を、より長時間に延長すると、本発明材のアルミナとステライト板の組合せの効果がより明瞭に現れる。
【００４２】
図２は、図１の▲５▼、▲６▼の材料組合せに対して、７００℃で３０時間の摩耗試験を実施した場合の結果を示すグラフである。振幅，周波数は図１の場合と同じとし、同じ条件で３回の試験を実施してグラフに示した。図１と比較すると、ＨＳ２５とステライト板材の組合せた比較材では、試験時間の増加により摩耗量が大きく増大している。
【００４３】
一方、本発明材のアルミナとステライト板の組合せでは、３０時間試験後も摩耗量値は５時間の場合と較べても殆ど変化しないことが分かる。
【００４４】
比較材のＨＳ２５とステライト板の組合せでは、短時間の摩耗減量は非常に小さいが、時間の経過につれて徐々に摩耗が進行するのに対し、本発明材のアルミナとステライト板の組合せでは、長時間経過後も摩耗はほとんど進行しないと考えられる。
【００４５】
上記の結果から、本発明の材料組合せであるシール用材料へのアルミナコーティングの施工と、額縁シール接触部へのステライト材の適用により、高温下での摩耗損傷を大きく低減することができ、また、比較的長時間の使用においても、その摩耗低減効果は継続することが確認された。
【００４６】
〔実施例  ２〕
本発明で提示した耐摩耗性に優れるアルミナコーティングとステライト板材の組合せを、実機ガスタービンのトランジションピースに適用した場合を説明する。図３は、本発明材を適用したトランジションピースの概略斜視図である。
【００４７】
トランジションピース本体１の後方の額縁部２において、額縁上下に取付ける静翼と額縁を嵌合するシールをフローティングシールと呼び、額縁側面に取付ける額縁同士を嵌合するシールをサイドシールと呼ぶ。
【００４８】
図４は、トランジションピース本体の額縁へのシール取付け状態を示す概略斜視図である。フローティングシール３，３’の断面は、湾曲した形状であるのに対して、サイドシール４，４’は平板形状となっている。
【００４９】
４本の各シールは、額縁部２の外周部に設けたシール溝５に図４（ａ）に示す状態で取付け、これらのシール取付け後の状態を図４（ｂ）に示す。上下のフローティングシール３，３’の後方に張出した部分はトランジションピース本体１の静翼と嵌合し、左右のサイドシールの外側は隣接したトランジションピース本体１の額縁側面と嵌合する。
【００５０】
本実施例においては、まず、ＨＳ２５の素材を加工してフローティングシール３，３’とサイドシール４，４’を作製し、各シール材にＴｉＣとアルミナをＣＶＤによりコーティングした。その際、サイドシール４，４’には表裏の全面に成膜を施したが、フローティングシール３，３’は成膜時に摩耗損傷が少ない部分をマスキングし、大きな摩耗損傷が生じる領域にのみシール材のコーティングを行なった。マスキングにはシール表面を金属製の板材で覆うことで行なった。
【００５１】
次に額縁とシールとの接触部に、ステライトＮｏ.６製の薄板を溶接により取付けることで保護板７とした。上記の部材を組合せてトランジションピースを構成し、実機ガスタービンに適用した。
【００５２】
図５および図６は、上記摩耗対策を施した上記シール材と額縁を実機ガスタービンに取付けた際の構造を示す模式断面図で、図５は、図４（ｂ）の断面Ａにおける上部フローティングシール３の取付け部の断面図である。
【００５３】
ＨＳ２５からなるフローティングシール３と、Ｎ２６３からなる額縁部２の間では、シールが静翼側から額縁側に押えられるような力が作用し、額縁の最後部とフローティングシール内面の接触部で顕著な摩耗が発生する。そのため図５で示すように、コーティング６（アルミナ／ＴｉＣ）は、フローティングシール３の内面部のみとする。一方、ステライト保護板７の取付けは額縁の静翼８側の部位に対してのみ行なった。
【００５４】
また、額縁シール溝５や静翼シール溝９とフローティングシール３との接触部においては、摩耗損傷は比較的小さい。従って図５に示すように、フローティングシール３の内面以外の部分では、アルミナコーティングは施工せず、額縁２、静翼シール溝９へのステライト保護板の取付けも行なっていない。
【００５５】
額縁シール溝５とフローティングシール３の内面部は、アルミナとＮ２６３の接触となるが、この部分では接触面に加わる力が小さく、アルミナの切削による額縁部２の減肉が生じる可能性が低いことから、シール溝へのステライト保護板の取付けは行なっていない。
【００５６】
下部のフローティングシールにおいても、コーティングと保護板の取付け位置は図５と同じとした。
【００５７】
図６は、図４（ｂ）の断面Ｂにおけるサイドシール４の取付け部の断面図である。サイドシール４では両面にアルミナコーティングを施工し、隣接したトランジションピース本体１の額縁側面の額縁シール溝５の内面両側にステライト保護板７をサイドシール４を挟込む形で取付けた。
【００５８】
上記のシール材へのアルミナコーティング、額縁部２へのステライト保護板７取付けの摩耗対策を施したトランジションピースを、実機ガスタービンに取付けて運転試験を行なった結果、摩耗防止対策を行なわない場合に較べてシール材，額縁材共に摩耗損傷を大きく改善できることを確認した。
【００５９】
【発明の効果】
本発明によれば、アルミナコーティングとコバルト基合金保護板の組合せによる高温耐摩耗構造をガスタービンのトランジションピースに適用することにより、摩耗損傷を大幅に低減することが可能となる。その結果、トランジションピース額縁材やシール材の寿命が向上でき、それらの交換頻度の低減、並びに、ガスタービンの信頼性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明材と比較材の高温滑り摩耗試験（７００℃，５時間）における摩耗損傷量示すグラフである。
【図２】本発明材と比較材の高温滑り摩耗試験（７００℃，３０時間）における摩耗損傷量示すグラフである。
【図３】本発明材を適用したトランジションピースの概略斜視図である。
【図４】トランジションピース本体の額縁へのシール取付け状態を示す概略斜視図である。
【図５】摩耗対策を施したシール材と額縁を実機ガスタービンに取付けた際の上部フローティングシール取付け部の模式断面図である。
【図６】サイドシールの取付け部の模式断面図である。
【符号の説明】
１…トランジションピース本体、２…額縁部、３，３’…フローティングシール、４，４’…サイドシール、５…額縁シール溝、６…コーティング、７…ステライト保護板、８…静翼、９…静翼シール溝、１０…額縁側面部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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