(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基盤（１０）上の所定位置にセットされた素材（１）を製品部（１ａ）と切り落とし部（１ｄ）とに切断する素材切断装置であって、
前記素材（１）における前記切り落とし部（１ｄ）の一端側を切断する副切断刃（２１、２２）と、
前記切り落とし部（１ｄ）の一端側の切断面から所定量離れた位置で前記切り落とし部（１ｄ）の他端側を切断して、前記素材（１）を前記製品部（１ａ）と前記切り落とし部（１ｄ）とに切断する主切断刃（２３、２４）とを備え、
前記副切断刃（２１、２２）の刃先端部が前記主切断刃（２３、２４）の刃先端部よりも前記基盤（１０）側に突出され、前記副切断刃（２１、２２）による切断面位置と前記主切断刃（２３、２４）による切断面位置との距離は前記主切断刃（２３、２４）の刃厚と等しくなっており、
前記主切断刃（２３、２４）及び副切断刃（２１、２２）を２組有し、２枚の主切断刃（２３、２４）を挟んで両側に前記副切断刃（２１、２２）が１枚ずつ配置されており、
前記２枚の主切断刃（２３、２４）及び前記２枚の副切断刃（２１、２２）は一体化されて前記基盤（１０）に向かって移動するように構成されていることを特徴とする素材切断装置。
【請求項２】
前記副切断刃（２１、２２）は、前記主切断刃（２３、２４）により切断された前記切り落とし部（１ｄ）が入り込む逃がし部（２１１、２１２、２２１、２２２）を有することを特徴とする請求項１に記載の素材切断装置。
【請求項３】
前記副切断刃（２１、２２）が前記切り落とし部（１ｄ）の一端側の切断面に当接した状態で、前記主切断刃（２３、２４）が前記素材（１）の切断を開始するように構成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の素材切断装置。
【請求項４】
前記素材（１）を前記基盤（１０）に保持する保持部材（４０）を備えることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載の素材切断装置。
【請求項５】
前記２枚の主切断刃（２３、２４）の間にスペーサ（２５）を介在させて前記２枚の主切断刃（２３、２４）及び前記２枚の副切断刃（２１、２２）が一体化されていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１つに記載の素材切断装置。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれか１つに記載の素材切断装置を用いて、前記基盤（１０）上の所定位置にセットされた素材（１）を製品部（１ａ）と切り落とし部（１ｄ）とに切断する素材切断方法であって、
前記一体化された前記２枚の主切断刃（２３、２４）及び前記２枚の副切断刃（２１、２２）を前記基盤（１０）に向かって移動させ、前記２枚の副切断刃（２１、２２）により前記素材（１）を前記製品部（１ａ）の長さＬｍと前記切り落とし部（１ｄ）の長さαの和であるＬｍ＋αに切断した後に、前記２枚の主切断刃（２３、２４）により前記素材（１）を長さＬｍに切断することを特徴とする素材切断方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、素材を切断する素材切断装置及び方法に関し、特に、金属に比べて変形しやすい樹脂やゴム等の切断に好適である。
【０００２】
【従来の技術】
従来、樹脂やゴムのような金属よりも軟らかい材料からなる素材を加工して所定長さの製品を得る場合、薄肉の刃を往復動させて素材を所定長さに切断するようにしている。
【０００３】
そして、上記のようにして加工された製品は例えばポンプのシール部材として用いられ、このような用途の場合は、シール性確保のために切断面の加工精度は高いものが要求される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来技術によると、切断面が湾曲してしまう（すなわち、切断面の平面度が大きい）という問題があった。その原因としては、樹脂やゴムのように比較的軟らかく変形しやすい素材の場合、切断中に素材が変形することと、切断中の素材の変形によって薄肉の刃が変形することが考えられる。
【０００５】
そして、この問題に対して、刃の仕様（形状、寸法等）変更にて対処していたが、切断面の平面度を充分に小さくすることができず、製品によっては要求を満足することができなかった。
【０００６】
そこで本発明者は、素材を切断して得られる製品部と切り落とし部（素材端部の捨てられる部分）のうち、切り落とし部に着目し、切断面の平面度に対する切り落とし部の肉厚の影響について検討するために試験を行った。
【０００７】
図７は上記試験に用いた素材切断装置の切断工程途中の状態を示すもので、この装置は、第１、第２支持部材２０１、２０２にて刃２３を保持した刃物部２０を備えており、基盤１０上面の平面部１１に樹脂製の素材１をセットした後、刃物部２０を平面部１１に対して垂直方向（天地方向）Ｃに移動させて、刃２３により素材１を製品部１ａと切り落とし部１ｄとに切断するようになっている。
【０００８】
なお、刃２３の仕様は次の通りである。まず、刃２３はその各部が研磨されており、製品部１ａ側に第１研磨面２３１が形成され、切り落とし部１ｄ側に第２研磨面２３２が形成されている。また、刃２３の最先端部には製品部１ａ側に第３研磨面２３３が形成され、刃２３の最先端部の切り落とし部１ｄ側に第４研磨面２３４が形成されている。
【０００９】
そして、第１研磨面２３１は刃物部２０の移動方向Ｃと平行になっており、第１研磨面２３１に対する第２研磨面２３２の角度θ１は約１２°であり、第１研磨面２３１に対する第３研磨面２３３の角度θ２は約２８°であり、第１研磨面２３１に対する第４研磨面２３４の角度θ３は約２８°である。また、第１支持部材２０１からの刃２３の突出量Ｌ１は約２ｍｍ、第２支持部材２０２からの刃２３の突出量Ｌ２は約２．５ｍｍ、刃厚Ｔｃは０．５ｍｍ、刃２３の材質は鉄鋼材である。
【００１０】
一方、素材１の材質はＰＴＦＥ（四フッ化エチレン）樹脂で、素材１の高さＨｍは約１．４ｍｍ、その幅（図７において紙面垂直方向の寸法）は約１．７ｍｍである。
【００１１】
図８は、切り落とし部１ｄの肉厚Ｗ１（図７参照）を種々設定して図７の試験装置により素材１を切断し、切断して得た製品部１ａの切断面の平面度を測定した結果を示すものである。
【００１２】
そして、この図８によれば、切り落とし部１ｄの肉厚Ｗ１を０．２〜０．５ｍｍとしたときに、製品部１ａの切断面の平面度が最小になることがわかる。
【００１３】
因みに、切り落とし部１ｄの肉厚Ｗ１が０．５ｍｍ以上の場合に、製品部１ａの切断面の平面度が大きくなるのは、製品部１ａ側の未切断の部位（これから切断が行われる部位）が、切り落とし部１ｄ側の素材１に比較的強く引っ張られた状態で切断され、また、切り落とし部１ｄ側の素材１によって第２研磨面２３２及び第４研磨面２３４が比較的強く押されて、薄肉の刃２３が切断工程の進行に伴って次第に製品部１ａ側に向かっていき、その結果、製品部１ａの切断面が図７中の破線Ｙ１のように湾曲するためと考えられる。
【００１４】
一方、切り落とし部１ｄの肉厚Ｗ１が０．２ｍｍ以下の場合に、製品部１ａの切断面の平面度が大きくなるのは、切り落とし部１ｄ側の素材１によって製品部１ａ側の未切断の部位を引っ張る力がきわめて小さくなり、また、切り落とし部１ｄ側の素材１によって第２研磨面２３２及び第４研磨面２３４を押す力も小さくなり、逆に、製品部１ａ側の素材１によって第３研磨面２３３が押されて、薄肉の刃２３が切断工程の進行に伴って次第に切り落とし部１ｄ側に向かっていき、その結果、製品部１ａの切断面が図７中の破線Ｙ２のように湾曲するためと考えられる。
【００１５】
なお、素材１や刃２３の仕様を変更して追加試験を行ったところ、素材１や刃２３の仕様に応じて、製品部１ａの切断面の平面度を最小にする切り落とし部１ｄの厚みの最適範囲が変わることが確認された。
【００１６】
本発明は上記の点に鑑みてなされたもので、素材切断装置によって加工される製品の切断面の平面度を小さくすることを目的とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
本発明では、製品部の切断面の平面度を最小にする切り落とし部の厚みの最適範囲がある点に着目して、切り落とし部の厚みが常に最適範囲内に保たれるようにすることにより、上記目的を達成しようとするものである。
【００１８】
請求項１に記載の発明では、素材（１）における切り落とし部（１ｄ）の一端側を切断する副切断刃（２１、２２）と、切り落とし部（１ｄ）の一端側の切断面から所定量離れた位置で切り落とし部（１ｄ）の他端側を切断して、素材（１）を製品部（１ａ）と切り落とし部（１ｄ）とに切断する主切断刃（２３、２４）とを備え、副切断刃（２１、２２）の刃先端部が主切断刃（２３、２４）の刃先端部よりも基盤（１０）側に突出され、副切断刃（２１、２２）による切断面位置と主切断刃（２３、２４）による切断面位置との距離は主切断刃（２３、２４）の刃厚と等しくなっており、主切断刃（２３、２４）及び副切断刃（２１、２２）を２組有し、２枚の主切断刃（２３、２４）を挟んで両側に副切断刃（２１、２２）が１枚ずつ配置されており、２枚の主切断刃（２３、２４）及び２枚の副切断刃（２１、２２）は一体化されて基盤（１０）に向かって移動するように構成されているることを特徴とする。
【００１９】
これによると、２枚の主切断刃とその外側に配された基盤側に突出した２枚の副切断刃とが一体でかつ副切断刃による切断面位置と主切断刃による切断面位置との距離を主切断刃の刃厚分としているので、切り落とし部の厚み１ｄは、常に略一定に保たれる。従って、素材や主切断刃の仕様に応じて、切り落とし部の厚みを製品部の切断面の平面度が最小となる最適範囲に設定することにより、製品部の切断面の平面度を小さくすることができる。
【００２２】
請求項２に記載の発明では、副切断刃（２１、２２）は、主切断刃（２３、２４）により切断された切り落とし部（１ｄ）が入り込む逃がし部（２１１、２１２、２２１、２２２）を有することを特徴とする。
【００２３】
これによると、主切断刃による切断工程中に、主切断刃と副切断刃の間に切り落とし部が挟まるのを防止することができる。
【００２４】
請求項３に記載の発明では、副切断刃（２１、２２）が切り落とし部（１ｄ）の一端側の切断面に当接した状態で、主切断刃（２３、２４）が素材（１）の切断を開始するように構成されていることを特徴とする。
【００２５】
これによると、主切断刃が素材の切断を開始する時点では、副切断刃によって素材の位置決めがなされるため、主切断刃が素材の切断を開始する際の素材のずれを防止することができ、ひいては切り落とし部の厚みのばらつきを抑えることができる。
【００２６】
請求項４に記載の発明では、素材（１）を基盤（１０）に保持する保持部材（４０）を備えることを特徴とする。
【００２７】
これによると、保持部材により切断工程での素材のずれを防止することができ、ひいては切り落とし部の厚みのばらつきを抑えることができる。
【００３５】
請求項５に記載の発明では、２枚の主切断刃（２３、２４）の間にスペーサ（２５）を介在させて２枚の主切断刃（２３、２４）及び２枚の副切断刃（２１、２２）が一体化されていることを特徴とする。
【００３６】
これによると、２枚の主切断刃の間の寸法がスペーサによって安定して管理されるため、製品部の寸法のばらつきを少なくすることができる。
【００３９】
請求項６に記載の発明では、請求項１ないし５のいずれか１つに記載の素材切断装置を用いて、基盤（１０）上の所定位置にセットされた素材（１）を製品部（１ａ）と切り落とし部（１ｄ）とに切断する素材切断方法であって、一体化された２枚の主切断刃（２３、２４）及び２枚の副切断刃（２１、２２）を基盤（１０）に向かって移動させ、２枚の副切断刃（２１、２２）により素材（１）を製品部（１ａ）の長さＬｍと切り落とし部（１ｄ）の長さαの和であるＬｍ＋αに切断した後に、２枚の主切断刃（２３、２４）により素材（１）を長さＬｍに切断することを特徴とする。
【００４０】
これによると、請求項１の発明と同様に、切り落とし部１ｄの厚みを常に略一定に保つことができ、従って、切り落とし部の厚みを製品部の切断面の平面度が最小となる最適範囲に設定することにより、製品部の切断面の平面度を小さくすることができる。
【００４３】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【００４４】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
図１〜図５は本発明の第１実施形態を示すもので、図１は素材セット工程を示す素材切断装置の断面図、図２は切断工程途中の状態を示す素材切断装置の断面図、図３は切断工程完了状態を示す素材切断装置の断面図、図４は図２のＡ矢視図、図５は図３のＢ矢視図である。
【００４５】
図１において、装置の台となる基盤１０の上面には、樹脂よりなる板状の素材１が載せられる平面部１１が形成され、また、この平面部１１には、後述する刃の先端部が侵入する逃がし溝１２〜１５が形成されている。
【００４６】
この装置には、素材１を切断する刃物部２０が備えられており、この刃物部２０は平面部１１に対して垂直方向（天地方向）Ｃに移動可能に構成されている。そして、刃物部２０は駆動部材３０によって駆動されるようになっており、この駆動部材３０としては、油圧シリンダ、空圧シリンダ、電動モータ等が用いられる。
【００４７】
また、装置には、基盤１０上の所定位置にセットされた素材１を保持する保持部材としてのストッパ４０が備えられており、このストッパ４０は平面部１１に対して垂直方向Ｃに移動可能に構成されている。そして、このストッパ４０は、油圧シリンダ、空圧シリンダ、電動モータ等を用いた図示しない駆動部材によって駆動されるようになっている。
【００４８】
次に、刃物部２０について詳細に説明する。
【００４９】
刃物部２０は、板状のスペーサ２５と、この板状のスペーサ２５の両側に配置された２枚の主切断刃２３、２４と、この主切断刃２３、２４の外側に配置された２枚の副切断刃２１、２２とから構成されている。
【００５０】
２枚の副切断刃２１、２２と、２枚の主切断刃２３、２４と、スペーサ２５は、図示しない締結手段（例えばボルト）によって一体化されており、従って、これらは駆動部材３０によって駆動されて一体となって（すなわち、同時に）移動する。
【００５１】
そして、２枚の主切断刃２３、２４の間隔Ｌｃはスペーサ２５の板厚によって調整され、その間隔Ｌｃは素材１を切断して得られる製品部１ａの長さＬｍ（図３参照）と等しく設定されている。
【００５２】
また、４枚の切断刃２１〜２４はいずれも下端（基盤１０に近い側）に刃先が形成されており、２枚の副切断刃２１、２２の刃先下端部の位置（平面部１１からの高さ）は等しく、また、２枚の主切断刃２３、２４の刃先下端部の位置（平面部１１からの高さ）も等しくなっている。そして、副切断刃２１、２２の刃先下端部は２枚の主切断刃２３、２４の刃先下端部よりも下方側に突出しており、その突出量Ｓｃは、素材１の高さＨｍよりも大きく設定されている。また、４枚の切断刃２１〜２４の幅（図４の左右方向における切断刃２１〜２４の寸法）は素材１の幅Ｗｍ（図４参照）よりも大きく設定されている。
【００５３】
副切断刃２１、２２には逃がし部としての貫通穴２１１、２２１が形成されている。この貫通穴２１１、２２１は矩形状で、その幅方向の寸法Ｗｃ（図４参照）は、素材１の幅Ｗｍよりも大きく設定されている。
【００５４】
また、この貫通穴２１１、２２１の下端は、主切断刃２３、２４の刃先下端部よりも刃物部移動方向Ｃに距離Ｘ１だけ下方（基盤１０に近い側）に位置し、距離Ｘ１は素材１の高さＨｍよりも短く設定されている。一方、貫通穴２１１、２２１の上端は、主切断刃２３、２４の刃先下端部よりも刃物部移動方向Ｃに距離Ｘ２だけ上方（基盤１０から遠い側）に位置し、距離Ｘ２は素材１の高さＨｍよりも長く設定されている。
【００５５】
なお、副切断刃２１、２２及び主切断刃２３、２４の刃先の仕様は、図７に示した刃２３と同一である。また、素材１の仕様も、図７に示した素材１と同一である。因みに、この条件での切り落とし部１ｄ（図３参照、詳細後述）の厚みの最適範囲は０．２〜０．５ｍｍであり、本実施形態では切り落とし部１ｄの厚みを０．５ｍｍに設定している。
【００５６】
次に、上記構成になる素材切断装置の作動を図１〜図５にて説明する。
【００５７】
まず、図１に示すように、ストッパ４０を上昇させた状態で素材１の先端部が右側の第１副切断刃２１よりも先方に来るまで素材１を送り、次いでストッパ４０を下降させて素材１を基盤１０上の所定位置に保持する。
【００５８】
次に、駆動部材３０によって刃物部２０を下降させて素材１を切断する。
【００５９】
図２は副切断刃２１、２２によって素材１を切断する予備切断工程の完了状態であるとともに、主切断刃２３、２４によって素材１を切断する本切断工程の開始状態であり、まず図２に示すように２枚の副切断刃２１、２２によって素材１はその長手方向の両端が切断される。この予備切断工程で切断された各部のうち、第１副切断刃２１によって切断された端部側の廃却部１ｂは後に廃却され、２枚の副切断刃２１、２２によって所定の長さに切断された完成前素材１ｃは、次の本切断工程でさらに切断される。
【００６０】
ここで、突出量Ｓｃを素材１の高さＨｍより長くしているため、予備切断工程の完了後に本切断工程が開始される。また、距離Ｘ１を素材１の高さＨｍより短くしているため、本切断工程の開始時点では、貫通穴２１１、２２１の下端は完成前素材１ｃの下端面（すなわち、平面部１１の上端面）よりも上方で、かつ完成前素材１ｃの上端面よりも下方に位置する。従って、本切断工程の開始時点では、２枚の副切断刃２１、２２の一部が完成前素材１ｃの切断面に当接し、２枚の副切断刃２１、２２によって完成前素材１ｃはその長手方向の位置決めがなされる。
【００６１】
そして、図２の状態から図３の状態（本切断完了状態）まで刃物部２０を下降させると、２枚の主切断刃２３、２４によって完成前素材１ｃはその長手方向の両端が切断される。すなわち、この本切断工程で、完成前素材１ｃは、所定の長さＬｍに加工された製品部１ａと、後に廃却される切り落とし部１ｄとに切断される。
【００６２】
換言すると、予備切断工程にて素材１を所定の長さＬｍ＋αに切断して完成前素材１ｃとし、次に本切断工程にてこの完成前素材１ｃを所定の長さＬｍに切断するようにしている。そして、この２回の切断（予備切断と本切断）は１回の工程で実行される。
【００６３】
この本切断工程中、刃物部２０の下降により貫通穴２１１、２２１の下端は完成前素材１ｃの下端面よりも下方に移動し、一方、距離Ｘ２を素材１の高さＨｍより長くしているため、本切断完了状態でも貫通穴２１１、２２１の上端は完成前素材１ｃの上端面よりも上方に位置する。
【００６４】
従って、本切断工程中、刃物部２０が少し下降した時点からは、完成前素材１ｃはその両端の切断面全体が貫通穴２１１、２２１と対向する状態になり、本切断工程中に切断される切り落とし部１ｄは、貫通穴２１１、２２１に入り込み、貫通穴２１１、２２１を通って排出される。このため、また、主切断刃による切断工程中に、主切断刃２３、２４と副切断刃２１、２２の間に切り落とし部１ｄが挟まるのを防止することができる。
【００６５】
また、切り落とし部１ｄの厚みは、副切断刃２１、２２による切断面位置と主切断刃２３、２４による切断面位置の距離であって、主切断刃２３、２４の刃厚Ｔｃとほぼ等しく、常に略一定に保たれる。そして、本実施形態ではこの切り落とし部１ｄの厚みを最適範囲内の０．５ｍｍに設定しているため、製品部１ａの切断面の平面度を小さくすることができる。しかも、切り落とし部１ｄの厚みは常に略一定に保たれるため、製品部１ａの切断面の平面度のばらつきも少なくすることができる。
【００６６】
次に、図３の状態から、刃物部２０を図１の位置まで上昇させる。この際、ストッパ４０にて製品部１ａを保持しておくことにより、製品部１ａが主切断刃２３、２４に挟まれたまま上昇するのを防止し、製品部１ａを主切断刃２３、２４から抜き出すことができる。
【００６７】
次に、ストッパ４０にて製品部１ａを保持したままの状態で、廃却部１ｂや切り落とし部１ｄ等をエアブローにて吹き飛ばし、次いでストッパ４０を上昇させた後製品部１ａを取り出して、加工行程の１サイクルが完了する。
【００６８】
上記本実施形態によれば、副切断刃２１、２２による完成前素材１ｃの切断面から切り落とし部１ｄの厚み方向に所定量離れた位置で主切断刃２３、２４により完成前素材１ｃを切断して、完成前素材１ｃを製品部１ａと切り落とし部１ｄとに切断するようにしているため、切り落とし部１ｄの厚みが常に略一定に保たれる。
【００６９】
そして、素材１や主切断刃２３、２４の仕様に応じて、切り落とし部１ｄの厚みを、製品部１ａの切断面の平面度が最小となる最適範囲に設定することにより、製品部１ａの切断面の平面度を小さくすることができる。
【００７０】
なお、上記のようにして加工された製品部１ａは、例えば車両用ブレーキ装置のＡＢＳアクチュエータにおいて、吸入したブレーキ液を高圧化して吐出するポンプのシール部材として用いられ、切断面の平面度が小さい上記製品部１ａをポンプのシール部材として用いた場合は、シール性の向上に寄与する。
【００７１】
また、２枚の副切断刃２１、２２と２枚の主切断刃２３、２４とを一体化しているため、それらを１つの駆動部材３０で駆動することができる。しかも、４枚の切断刃２１〜２４を同時に１往復させるのみで製品を加工することができ、加工時間も短くすることができる。
【００７２】
また、主切断刃２３、２４が完成前素材１ｃの切断を開始する時点では、副切断刃２１、２２による完成前素材１ｃの切断面に副切断刃２１、２２の一部を当接させているため、２枚の副切断刃２１、２２によって完成前素材１ｃはその切断長さ方向の位置決めがなされる。これにより、主切断刃２３、２４が完成前素材１ｃの切断を開始する際の、完成前素材１ｃのその切断長さ方向へのずれを防止することができ、ひいては切り落とし部１ｄの厚みのばらつきを抑えることができる。
【００７３】
また、２つの主切断刃２３、２４の間の寸法がスペーサ２５によって安定して管理されるため、製品部１ａの寸法のばらつきを少なくすることができる。
【００７４】
また、素材１を保持するストッパ４０を備えているため、切断工程での素材１のずれを防止できると共に、製品部１ａを主切断刃２３、２４から容易に抜き出すことができる。
【００７５】
（第２実施形態）
次に、図６に示す第２実施形態について説明する。図６は、刃物部２０のうち、副切断刃２１、２２及び主切断刃２３、２４の刃先部分のみを示すもので、図示しない部分の構成は第１実施形態と同一である。
【００７６】
本実施形態の副切断刃２１、２２の刃厚は、主切断刃２３、２４の刃厚Ｔｃよりも大きく（例えば２倍に）設定されている。そして、第１実施形態の貫通穴２１１、２２１の代わりに、逃がし部としての凹部２１２、２２２が副切断刃２１、２２に形成されている。この凹部２１２、２２２の深さＤｃは、主切断刃２３、２４の刃厚Ｔｃよりも大きく設定されている。
【００７７】
また、凹部２１２、２２２の幅方向（図６において紙面垂直方向）の寸法は素材１の幅Ｗｍよりも大きく設定されている。さらに、凹部２１２、２２２の下端は、主切断刃２３、２４の刃先下端部よりも刃物部移動方向Ｃに距離Ｘ１だけ下方に位置し、距離Ｘ１は素材１の高さＨｍよりも短く設定されている。一方、凹部２１２、２２２の上端は、主切断刃２３、２４の刃先下端部よりも、刃物部移動方向Ｃに距離Ｘ２だけ上方に位置し、距離Ｘ２は素材１の高さＨｍよりも長く設定されている。
【００７８】
本実施形態では、本切断工程中に切断される切り落とし部１ｄは、凹部２１２、２２２に入り込み、一旦そこに収納される。そして、凹部２１２、２２２内の切り落とし部１ｄは、本切断工程が完了して製品部１ａを取り出した後に、エアブローにて吹き飛ばされて排出される。
【００７９】
（他の実施形態）
上記実施形態では、副切断刃２１、２２及び主切断刃２３、２４の仕様や、素材１の仕様を、図７に示したものと同一としたが、それらの仕様（材質、形状、寸法等）を変更したものにも本発明は適用することができる。その場合、製品部１ａの切断面の平面度を最小にする切り落とし部１ｄの厚みの最適範囲が変わるため、そのときの仕様に応じて切り落とし部１ｄの厚みを再設定することにより、製品部１ａの切断面の平面度を小さくすることができる。
【００８０】
上記実施形態では、切断工程中に素材１をストッパ４０にて保持したが、ストッパ４０は必ずしも必要ではない。すなわち、素材１が基盤１０上に位置決めされておかれている状態でも素材１の切断を行うことができる。
【００８１】
また、本発明はゴム等の樹脂よりなる素材１の切断に好適で、さらに、平板状或いは中空円柱、円柱等の素材１の切断に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態の素材セット状態を示す断面図である。
【図２】図１の装置の切断工程途中の状態を示す断面図である。
【図３】図１の装置の切断工程完了状態を示す断面図である。
【図４】図２のＡ矢視図である。
【図５】図３のＢ矢視図である。
【図６】本発明の第２実施形態の要部（刃先部分）を示す断面図である。
【図７】試験に用いた装置の切断工程途中の状態を示す要部の断面図である。
【図８】図７の試験装置による試験結果を示す図である。
【符号の説明】
１…素材、１ａ…製品部、１ｄ…切り落とし部、２１、２２…副切断刃、
２３、２４…主切断刃。
【図１】
0003861597.tif 000002
【図２】
0003861597.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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