(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の基板間に介挿された略長方形の枠状のシール部を具備する液晶表示装置の製造方法であって、
前記シール部を形成する第１シール部を第１基板上に形成する工程と、
前記シール部を形成する第２シール部を第２基板上に形成する工程と、
前記第１基板と前記第２基板とを対向させ、前記シール部の角部において、前記第１シール部と前記第２シール部とを各々の端部近傍が重なった状態で接合して前記シール部を形成する工程と、を有し、
前記第１シール部および前記第２シール部を形成する工程において、前記第１シール部および前記第２シール部の各々の少なくともシール部の角部をなす端部近傍の幅を、前記第１シール部および前記第２シール部の各々の他の部分の幅と比較して狭く形成することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
前記第１シール部および前記第２シール部を形成する工程において、前記第１シール部および前記第２シール部のいずれか一方に導電性材料を混入させて形成することを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】
電極が形成された第１基板と、入力端子が形成された第２基板と、両基板間に介挿された略長方形の枠状のシール部とを具備する液晶表示装置の製造方法であって、
前記シール部の少なくとも１の辺となる第１シール部を前記第１基板上に形成する工程と、
前記シール部の他の辺となる第２シール部を前記第２基板上に形成する工程と、
前記第１基板と前記第２基板とを対向させ、前記第１シール部と前記第２シール部とを各々の端部近傍において重なった状態で接合して前記シール部を形成する工程と、を有し、
前記第１シール部および前記第２シール部の各々の端部近傍の幅を、前記第１シール部および前記第２シール部の各々の他の部分の幅と比較して狭く形成することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
前記第１シール部および前記第２シール部を形成する工程において、前記第１シール部および前記第２シール部のいずれか一方に導電性材料を混入させて形成することを特徴とする請求項３に記載の液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示装置の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図８は従来のパッシブマトリクスタイプの液晶パネル２の構成を示す分解斜視図である。同図に示すように、この液晶パネル２は、相互に対向して配置された第１基板１１および第２基板１２と、両基板の間隙に介挿された略長方形の枠状のシール部１３１と、第１基板１１および第２基板１２の間隙であって、上記シール部１３１によって囲まれた領域に封入された液晶とにより構成されている。
【０００３】
第１基板１１の内側（液晶側）表面には複数の第１電極２１がストライプ状に形成されている。これらの各第１電極２１は、両端が第１基板１１の一辺Ａに至って導通用端子２１ａを形成するようにパターニングされている。一方、第２基板１２の内側表面には、複数の第２電極２２と、各第２電極２２から延設された複数の第２入力端子３２と、複数の第１入力端子３１とが形成されている。ここで、シール部１３１には、その全体にわたって導電性粒子が混入されており、各第１入力端子３１の一部分と、第１基板上に形成された導通用端子２１ａとは、この導電性粒子によって導通される。
【０００４】
このような構成とした場合、比較的簡易な構成により、第１基板１１に形成された第１電極２１を、第２基板１２上に形成された第１入力用端子３１と導通させることができるという利点がある。しかしながら、この場合には、シール部１３１の全体にわたって導電性粒子が混入されているため、両基板上のシール部１３１を挟んで対向する領域に電極を形成すると、これらの電極が導通されてしまう。従って、各基板上の、シール部１３１を挟んで対向する部分には電極を形成することができないという制約がある。
【０００５】
このような制約を解消するために、枠状のシール部１３１のうちの一部分にのみ導通性粒子を混入させる一方、他の部分には混入させないようにした液晶パネルが提案されている。図９は、この液晶パネル３の構成を示す分解斜視図である。同図に斜線を付して示すように、この液晶パネル３のシール部１３２は、第１基板１１上の導通用端子２１ａと第２基板１２上の第１入力端子３１とによって挟まれる部分のみに導電性粒子が含まれており、他の部分には導電性粒子が含まれないようになっている。このようにすれば、シール部１３２のうちの導電性粒子が混入されていない部分を挟んで対向する両基板上に電極を形成しても、各電極が導通されることはないから、前掲図８に示すようにシール材の全部分に導電性粒子を混入させた場合と比較して、電極形成の際の制約を緩和することができる。
【０００６】
ところで、このように部分的にのみ導電性粒子を含むシール部１３２は、以下のようにして形成するのが一般的であった。すなわち、まず、図１０（ａ）に示すように、第１基板１１の面上に、導電性粒子を含まないシール材を用いて、部分的に切欠部Ａを有する第１シール部１３２ａを形成する。一方、図１０（ｂ）に示すように、第２基板１２の面上に、導電性粒子が混入されたシール材を用いて、上記第１シール部１３２ａの各切欠部Ａに対応した第２シール部１３２ｂを形成する。そして、これらの第１基板１１および第２基板１２を対向配置し、熱圧着によって各シール部を硬化させる。この際に、上記第１シール部１３２ａおよび第２シール部１３２ｂが接合され、長方形の枠状のシール部１３２が形成される。
【０００７】
ここで、第１シール部１３２ａと第２シール部１３２ｂとを接合させる際には、図１１（ａ）および（ｂ）（上記（ａ）におけるＡ−Ａ’線視断面図）に示すように、第１シール部１３２ａの一部と第２シール部１３２ｂの一部とが重なるようにした状態（図中の斜線部分）で熱圧着し、シール部１３２に途切れる部分が生じるのを防ぐようにしていた。以下では、第１シール部１３２ａと第２シール部１３２ｂとが重なる部分を重複部分という。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記各シール部１３２ａおよび１３２ｂの形成には、一般にスクリーン印刷の技術が用いられるが、この形成工程において、各シール部の形成位置が所期の位置からわずかにずれてしまうことがあった（以下、この現象を「印刷ずれ」という）。そして、この印刷ずれが生じた場合には、図１１（ｃ）および（ｄ）に示すように、第１シール部１３２ａと第２シール部１３２ｂとの重複部分の面積が変化してしまう。そして、印刷ずれが生じた場合の重複部分の面積が、図１１（ａ）に示す所期の重複部分の面積と異なってしまった場合、当該重複部分近傍の基板の間隙の厚さが所期の厚さとは異なってしまうという問題があった。すなわち、例えば、印刷ずれによって重複部分の面積が大きくなってしまった場合には、両基板の間隙の厚さが所期の厚さよりも厚くなってしまい、重複部分の面積が小さくなってしまった場合には両基板の厚さが所期の厚さよりも薄くなってしまうといった具合である。そして、基板間の厚さが所期の厚さと異なる場合には、所期の表示品質が得られないという問題がある。つまり、前掲図１０を例に説明した製造方法では、各シール部の印刷ずれに起因して、製造される各液晶パネルの表示品質にばらつきが生じてしまうといった問題があった。
【０００９】
本発明は、以上説明した事情に鑑みてなされたものであり、シール部の印刷ずれによって両基板の間隙の厚さが所期の厚さと異なってしまうのを抑えることができ、かつ、電極の配置に関する制約を緩和できる液晶表示装置の製造方法を提供することを目的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明の液晶表示装置の製造方法は、一対の基板間に介挿された略長方形の枠状のシール部を具備する液晶表示装置の製造方法であって、前記シール部を形成する第１シール部を第１基板上に形成する工程と、前記シール部を形成する第２シール部を第２基板上に形成する工程と、前記第１基板と前記第２基板とを対向させ、前記シール部の角部において、前記第１シール部と前記第２シール部とを各々の端部近傍が重なった状態で接合して前記シール部を形成する工程と、を有し、前記第１シール部および前記第２シール部を形成する工程において、前記第１シール部および前記第２シール部の各々の少なくともシール部の角部をなす端部近傍の幅を、前記第１シール部および前記第２シール部の各々の他の部分の幅と比較して狭く形成することを特徴とする。
【００１１】
かかる液晶表示装置の製造方法によれば、第１シール部および第２シール部の各々の少なくともシール部の角部をなす端部近傍の幅を、他の部分の幅と比較して狭く形成するようになっている。さらに、シール部の角部において第１シール部の端部と第２シール部の端部とは重なるようになっているから、各シール部の形成の際に印刷ずれが生じた場合であっても、その印刷ずれが所定の範囲内のものであれば、各シール部の重複部分の面積は変化しない。従って、製造される液晶パネル毎に表示品質にばらつきが生じることがないという利点がある。さらに、第１シール部と第２シール部が両基板に押されて全体的に基板と水平な方向に広げられるときに、重複部分はシール部の他の部分よりも厚くなっているが、重複部分において各々のシール部の幅が他の部分と比較して狭いので、両基板によって広げられた後に全体にわたってほぼ同じ幅を有するシール部を得ることができるという利点がある。
【００１２】
また、前記第１シール部および前記第２シール部を形成する工程において、前記第１シール部および前記第２シール部のいずれか一方に導電性材料を混入させて形成するようにしてもよい。
【００１３】
このようにすれば、一方の基板上に形成された複数の電極と、他方の基板上に形成された複数の入力端子をシール部に導電性粒子を混入させて導電性粒子によって導通する場合に、シール部のうちの導電性粒子が混入されていない部分を挟んで対向する両基板上に電極を形成しても、各電極が導通されることはないから、シール部の全体部に導電性粒子を混入させた場合と比較して、電極形成の際の制約を緩和することができる。
【００１４】
また、本発明の液晶表示装置の製造方法は、電極が形成された第１基板と、入力端子が形成された第２基板と、両基板間に介挿された略長方形の枠状のシール部とを具備する液晶表示装置の製造方法であって、前記シール部の少なくとも１の辺となる第１シール部を前記第１基板上に形成する工程と、前記シール部の他の辺となる第２シール部を前記第２基板上に形成する工程と、前記第１基板と前記第２基板とを対向させ、前記第１シール部と前記第２シール部とを各々の端部近傍において重なった状態で接合して前記シール部を形成する工程と、を有し、前記第１シール部および前記第２シール部の各々の端部近傍の幅を、前記第１シール部および前記第２シール部の各々の他の部分の幅と比較して狭く形成することを特徴とする。
【００１５】
かかる液晶表示装置の製造方法によれば、第１シール部および第２シール部の各々の端部近傍の幅を、各々の他の部分の幅と比較して狭く形成するようになっている。さらに、第１シール部および第２シール部の各々がシール部の各辺を構成するようになっている。つまり、第１シール部の端部と第２シール部の端部とは、シール部の角部において重なるようになっているから、各シール部の形成の際に印刷ずれが生じた場合であっても、その印刷ずれが所定範囲のものであれば、各シール部の面積は変化しない。従って、製造される液晶パネル毎に表示品質にばらつきが生じることがないという利点がある。さらに、第１シール部と第２シール部が両基板に押されて全体的に基板と水平な方向に広げられるときに、重複部分はシール部の他の部分よりも厚くなっているが、重複部分において各々のシール部の幅が他の部分と比較して狭いので、両基板によって広げられた後に全体にわたってほぼ同じ幅を有するシール部を得ることができるという利点がある。
【００１６】
また、前記第１シール部および前記第２シール部を形成する工程において、前記第１シール部および前記第２シール部のいずれか一方に導電性材料を混入させて形成するようにしてもよい。
【００１７】
このようにすれば、一方の基板上に形成された複数の電極と、他方の基板上に形成された複数の入力端子をシール部に導電性粒子を混入させて導電性粒子によって導通する場合に、シール部のうちの導電性粒子が混入されていない部分を挟んで対向する両基板上に電極を形成しても、各電極が導通されることはないから、シール部の全体部に導電性粒子を混入させた場合と比較して、電極形成の際の制約を緩和することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
［実施形態の構造］
以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。なお、以下では、本発明に係る方法を用いてパッシブマトリクスタイプの液晶パネルを製造する場合を例に説明を進める。かかる実施の形態は、本発明の一態様を示すものであり、この発明を限定するものではなく、本発明の範囲内で任意に変更可能である。
【００１９】
図１は、本発明に係る方法によって製造される液晶パネル１の構成を示す斜視図であり、図２は、この液晶パネル１の分解斜視図である。なお、これらの図および以下に示す各図においては、各層や各部材を図面上で認識可能な程度の大きさとするため、各層や各部材ごとに縮尺を異ならせている。
【００２０】
図１および図２に示すように、この液晶パネル１は、相互に対向する第１基板１１および第２基板１２と、両基板間に介挿された略長方形の枠状のシール部１３と、第１基板１１および第２基板１２の間隙であって上記シール部によって包囲される領域に封入された液晶１４と、第１基板１１および第２基板１２の外側（液晶１４とは反対側）にそれぞれ貼着された偏光板１５および１６とにより概略構成されている。
【００２１】
第１基板１１および第２基板１２は、石英、ガラスまたはプラスティック等により構成される板状部材であり、各基板の内側（液晶１４側）表面にはＩＴＯ（Indium Tin Oxide）等の透明電極が形成されている。詳述すると、図２に示すように、第１基板１１上には複数の第１電極２１が、第２基板１２上には複数の第２電極２２が、それぞれ形成されている。第１電極２１および第２電極２２は各々直交するように形成され、各電極が交差する部分と当該部分に挟まれた液晶１４とによって画素が形成されている。ここで、図２に示すように、第１電極２１は、第１基板１１上の縁部近傍において折れ曲がり、両端部分が図中の辺Ａに至るようにパターニングされている。以下では、各第１電極２１のうち、この辺Ａの近傍の部分を導通用端子２１ａという。
【００２２】
ここで、第２基板１２は、第１基板１１よりも大きい。従って、両基板を張合わせた状態では、第２基板１２の一部が第１基板１１の外縁（辺Ａ）から張り出すようになっている。そして、この張り出した領域（以下、「張出領域１２ａ」という）の上面には、複数の第２電極２２の各々から延設された複数の第２入力端子３２と、第１入力端子とが形成されている。第１入力端子３１は、上記第１電極２１の導通用端子２１ａの数に対応した数だけ設けられており、各第１入力端子３１の一部は、第２基板１２上の第１基板１１と対向する領域（すなわち、上記張出領域１２ａ以外の領域。以下、この領域を「対向領域１２ｂ」という）内に至るようにパターニングされている。そして、第１入力端子３１のうち、この対向領域１２ｂ内に形成された部分が、シール部１３に混入された導電性粒子を介して上記第１電極２１の導通用端子２１ａと導通するようになっている（詳細は後述）。
【００２３】
また、第２基板１２の張出領域１２ａの上面には、上記第１電極２１および第２電極２２の各々に対して、画素信号に応じた電圧を印加するための液晶駆動用ＩＣ（図示略）が配設される。上述した第１入力端子３１および第２入力端子３２の各々は、この液晶駆動用ＩＣの出力端子に、ＡＣＦ（Anisotropic Conductive Film）等を介して接続されるようになっている。
【００２４】
第１電極２１が形成された第１基板１１の面上、および第２電極２２が形成された第２基板１２の面上は配向膜（図示略）によって覆われている。この配向膜は、ポリイミド等の有機薄膜に対して一軸配向処理、例えばラビング処理を施したものである。両基板間に封入される液晶１４は、電界が印加されていない状態において、この配向膜のラビング方向に応じた配向状態となる。第１基板１１および第２基板１２の外側に貼着される偏光板１５および１６は、それぞれ各基板の内側表面を覆う配向膜の配向方向に応じて偏光軸が設定されている。
【００２５】
シール部１３は、熱硬化性を有するエポキシ樹脂等により構成され、第１基板１１と第２基板１２との間隙を一定の厚さに保つためのスペーサ材が混入されている。このシール部１３は、一部に液晶１４を注入するための開口部１３ｄを有している。この開口部１３ｄは、液晶セル内に液晶１４が注入された後、接着剤によって閉塞される。なお、液晶セルとは、第１基板１１および第２基板１２と、シール部１３と、第１電極２１および２２ならびに配向膜等によって形成される部分である。すなわち、液晶セル内に液晶１４が封入され、偏光板等が貼着されたものが上記液晶パネル１となる。
【００２６】
本実施形態においては、このシール部１３の一辺のみに導電性粒子が混入された構成となっている。具体的には、略長方形状のシール部１３の４つの辺のうち、第１基板１１上に形成された導通用端子２１ａと第２基板１２上に形成された第１入力端子３１とに挟まれる一辺（すなわち、図２中の斜線を付して示す辺）には導電性粒子が混入されている。一方、それ以外の３辺には導電性粒子が混入されていない。ここで、導電性粒子とは、弾性変形可能なプラスティックビーズの表面にめっきを施したものである。第１基板１１上に形成された導通用端子２１ａと第２基板１２上に形成された第１入力端子３１とは、このシール部の一辺に含まれる導電性粒子によって導通される（詳細は後述）。
【００２７】
［液晶パネルの製造方法］
次に、図３に示すフローチャートおよび図４〜図６を適宜参照して、上記液晶パネル１の製造方法について説明する。
【００２８】
まず、図４（ａ）に示すように、第１基板１１上に複数の第１電極２１を形成する（ステップＳ１）。具体的には、スパッタリング等によって第１基板１１の面上にＩＴＯの薄膜を形成した後、エッチングを施すことにより複数の第１電極２１を形成する。この工程においては、各第１電極２１の両端が、第１基板１１の辺Ａに至って導通用端子２１ａを形成するようにパターニングされる。続いて、複数の第１電極２１が形成された第１基板１１の面上を、ポリイミドの薄膜によって覆った後ラビング処理を施し、配向膜を形成する（ステップＳ２）。
【００２９】
次に、導電性粒子を含まないシール材を、スクリーン印刷等によって第１基板１１上に塗布し、第１シール部１３ａを形成する（ステップＳ３）。具体的には、図４（ｃ）に示すように、第１基板１１の辺Ａ以外の３辺に沿ったコの字型の形状を有する第１シール部１３ａを形成する。なお、第１シール部１３ａの一部には、後の工程（ステップＳ８）において液晶１４を封入するための開口部１３ｄが設けられる。さらに、図４（ｃ）に示すように、第１シール部１３ａの両端部近傍の部分は、他の部分と比較して幅が狭くなっている。
【００３０】
一方、図４（ｂ）に示すように、第２基板１２上には、第２電極２２ならびに第１入力端子３１および第２入力端子３２が形成される（ステップＳ４）。詳述すると、第２基板１２上の対向領域１２ｂに、前記各第１電極２１と直交するように複数の第２電極２２を形成する一方、張出領域１２ａには、複数の第１入力端子３１および第２入力端子３２を形成する。ただし、上述したように、各第１入力端子３１は、一部が対向領域１２ｂ内に至るように形成される。なお、これらの各部の形成には、上記ステップＳ１において用いた手法（スパッタリングによって薄膜を形成した後にエッチングを施す手法）を用いることができる。続いて、ステップＳ２において第１基板１１上に形成したのと同様の配向膜を、第２電極２２が形成された第２基板１２の面上に形成する（ステップＳ５）。
【００３１】
次に、導電性粒子を含んだシール材を、スクリーン印刷等によって第２基板１２上に塗布し、第２シール部１３ｂを形成する（ステップＳ６）。具体的には、図４（ｄ）に示すように、各第１入力端子３１の対向領域１２ｂ内に形成された部分と接触するように、直線状の第２シール部１３ｂを形成する。また、この第２シール部１３ｂの両端部近傍の部分も、上記第１シール部１３ａと同様に、他の部分と比較して幅が狭くなるように形成されている。以下では、第１シール部１３ａおよび第２シール部１３ｂのうちの他の部分よりも幅が狭くなっている部分を「狭幅部」と呼ぶ。
【００３２】
続いて、第１電極２１、配向膜および第１シール部１３ａが形成された第１基板１１と、第２電極２２、第１・第２入力端子３１および３２、配向膜ならびに第２シール部１３ｂが形成された第２基板１２とを、これらの各部が形成された面が対向するように配置し、熱圧着することによってシール材を硬化させる（ステップＳ７、図４（ｅ））。具体的には、図４（ｆ）に示すように、第１シール部１３ａの各狭幅部と、第２シール部１３ｂの各狭幅部とを相互に重ねた状態で両基板を圧縮する。この結果、第１シール部１３ａおよび第２シール部１３ｂは、両基板に押されて全体的に基板と水平な方向に広がる。特に、第１シール部１３ａと第２シール部１３ｂとの重複部分（図４（ｆ）中の斜線部）においては、他の部分と比較してシール材が厚くなるため、広がる面積が相対的に大きくなる。この結果、図４（ｅ）に示すように、全体にわたってほぼ同じ幅を有するシール部１３が得られる。
【００３３】
また、図５は、第１基板１１上に形成された各導通用端子２１ａおよび第２基板１２上に形成された各第１入力端子３１と、これらの間に挟まれた第２シール部１３ｂ（導電性粒子１３ｃを含む）の近傍の部分を拡大して示す断面図である。同図に示すように、導通用端子２１ａとこれに対応する第１入力端子３１とを対向させた状態でその間隙を狭めるような力を加えながら第２シール部１３ｂを硬化させると、第２シール部１３ｂ中の導電性粒子１３ｃは、第１基板１１と第２基板１２との間で押しつぶされる。この結果、各導通用端子２１ａとこれに対向する第１入力端子３１との間に位置する導電性粒子１３ｃは、当該導通用端子２１ａと第１入力端子３１とを導通させる。一方、導通用端子２１ａと第１入力端子３１とが対向する領域以外の領域に位置する導電性粒子１３ｃは、各部の導通には何ら関与しないから、各導通用端子２１ａとこれに対向する第１入力端子３１との間のみが導通されることとなる。
【００３４】
次に、こうして作成された液晶セル内に、液晶１４を注入する（ステップＳ８）。具体的には、まず、液晶が充填された容器と液晶セルとを液晶注入装置のチャンバ内に配置した後、当該チャンバ内を真空状態にする。次に、液晶セルのシール部１３に形成された開口部１３ｄを、上記容器に充填された液晶に浸す。このような状態でチャンバ内を大気圧に戻すと、液晶セル内とチャンバ内との間に気圧差を生じるから、各液晶セル内に液晶１４が注入される。次に、シール部１３の開口部１３ｄを接着剤等によって閉塞する（ステップＳ９）。
【００３５】
こうして液晶１４が封入された液晶セルの両基板の外側に、それぞれ偏光板１５および１６を貼着し、第２基板１２上の張出領域に液晶駆動用ＩＣを実装することにより、図１に示した液晶パネル１を作成することができる。
【００３６】
このように、本実施形態においては、第２シール部１３ｂがシール部１３の一辺を、第１シール部１３ａが他の３辺をそれぞれ構成するようになっている。つまり、第１シール部１３ａの端部と第２シール部１３ｂの端部とは、シール部の角部において重なるようになっているから、印刷ずれに起因する重複部分の面積変化を抑えることができる。すなわち、第１シール部１３ａおよび第２シール部１３ｂの形成の際（シール材の塗布の際）に、印刷ずれが生じた場合であっても、その印刷ずれが所定の範囲内のものであれば、各シール部の重複部分の面積は変化しない。例えば、第２シール部１３ｂが所期の位置に形成されたとすると、第１シール部１３ａの狭幅部のＸ軸方向の位置が、図６（ａ）に示す位置から図６（ｂ）に示す位置に至るまでの範囲内にある場合には、重複部分の面積は一定となる。同様に、第１シール部１３ａの狭幅部のＹ方向の位置が、図６（ｃ）に示す位置から図６（ｄ）に示す位置に至るまでの範囲にある場合には、重複部分の面積は一定となる。つまり、第１シール部１３ａの位置が上述した範囲にある限り、たとえ印刷ずれが生じた場合であっても、重複部分の面積は変化しないのである。第２シール部１３ｂについても同様のことがいえる。上述した従来の技術においては、印刷ずれに伴って重複部分の面積が変化してしまうため、製造される液晶パネル毎に当該重複部分近傍の基板の間隙の厚さにばらつきが生じていた。これに対し、本実施形態においては、印刷ずれが生じた場合であっても、重複部分の面積は変化しないため、製造される液晶パネル毎に基板の間隙の厚さにばらつきが生じることがない。
【００３７】
さらに、本実施形態によれば、シール部１３の一部分にのみ導電性粒子が混入されているので、導電性粒子が混入されていない部分を挟んで対向する両基板の領域には、何ら制約を受けることなく電極を形成することができる。
【００３８】
また、本実施形態によれば、上述したように、第１シール部１３ａと第２シール部１３ｂの両端部近傍の幅が、他の部分の幅と比較して狭くなっていため、全体にわたってほぼ同一の幅を有するシール部１３を形成することができた。ここで、図１１（ａ）および（ｂ）を例に説明した従来の技術のように、仮に各シール部に狭幅部を設けず、全体にわたって同一の幅を有するようにした場合には、重複部分の面積が大きくなるため、圧縮されて広がる面積が大きくなる。従って、この結果得られるシール部は、各シール部の重複部分近傍の幅が、他の部分の幅よりも広くなってしまうという問題がある。これに対し、本実施形態においては重複部分においてシール材の幅が狭くなっているため、このような不具合が生じない。すなわち、シール部の角部近傍の幅が他の部分の幅と比較して大幅に広くなってしまうことがない。
【００３９】
［変形例］
以上この発明の一実施形態について説明したが、上記実施形態はあくまでも例示であり、上記実施形態に対しては、本発明の趣旨から逸脱しない範囲で様々な変形を加えることができる。変形例としては、例えば以下のようなものが考えられる。
【００４０】
＜変形例１＞
上記実施形態においては、第１基板１１上にコの字型のシール材１３ａを、第２基板１２上に直線状のシール材１３ｂをそれぞれ形成するようにしたが、各シール部の形状は、これに限られるものではない。例えば、図７（ａ）に示すように、第１基板１１の第１電極２１等（図示せず）が形成された面上に、第１基板１１の隣接する２つの辺に沿ってＬ字側に第１シール部１３ａ’を形成する。なお、図７（ａ）は、第１基板１１を第１電極２１等が形成された面とは反対の面側から見た場合の図である。一方、第２基板１２の第２電極２２等（図示せず）が形成された面上に、第２基板１２の隣接する２つの辺に沿ってＬ字型に、導電性粒子が混入された第２シール部１３ｂ’を形成する。そして、両基板を張合わせ、各々Ｌ字型に形成された第１シール部１３ａ’および第２シール部１３ｂ’によって、長方形の枠状のシール部１３を形成するようにするのである。
【００４１】
すなわち、本発明においては、第１シール部がシール部１３の少なくとも１以上の辺に対応するとともに、第２シール部がシール部の他の辺に対応し、第１シール部と第２シール部の各々の端部近傍に狭端部を設けて、第１シール部と第２シール部とが各々の端部近傍において接合されるようになっていればよい。別の表現をすれば、第１シール部と第２シール部とが、長方形状のシール部の角部において交差するようになっていればよい。
【００４２】
また、上記実施形態においては、第２基板１２上に形成された第２シール部１３ｂに導電性粒子が混入するようにしたが、導電性粒子を混入させるのは、第１シール部および第２シール部のいずれか一方であればよい。すなわち、例えば、第１基板１１上に形成された第１シール部１３ａに導電性粒子を混入させ、第２基板上に形成された第２シール部１３ｂには導電性粒子を混入させないようにしてもよい。
【００４３】
＜変形例２＞
上記実施形態においては、本発明を、パッシブマトリクス方式の液晶パネルの製造に適用した場合について説明したが、これに限らず、例えばＴＦＴ（薄膜トランジスタ）やＴＦＤ（薄膜ダイオード）等のスイッチング素子を備えたアクティブマトリクス方式の液晶パネルを製造する際にも本発明を用いることができる。
【００４４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、第１シール部および第２シール部の各々の少なくともシール部の角部をなす端部近傍を、各々の他の部分の幅と比較して狭く形成するようになっている。つまり、第１シール部の端部と第２シール部の端部とはシール部の角部において重なるようになっているから、各シール部の形成の際に印刷ずれが生じた場合であっても、その印刷ずれが所定の範囲内のものであれば、各シール部の重複部分の面積は変化しない。従って、製造される液晶パネル毎に基板の間隙の厚さにばらつきが生じることがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る方法によって製造される液晶パネルの構成を示す斜視図である。
【図２】  同液晶パネルを分解した様子を示す分解斜視図である。
【図３】  同液晶パネルの製造工程を示すフローチャートである。
【図４】  同液晶パネルの製造工程を説明するための図である。
【図５】  同液晶パネルにおける導電性粒子による導電の様子を示す断面図である。
【図６】  同液晶パネルにおけるシール材の重複部分の態様を示す図である。
【図７】  本発明の変形例に係る液晶パネルのシール材の形状を説明するための図である。
【図８】  従来の液晶パネルの構成を示す分解斜視図である。
【図９】  従来の他の液晶パネルの構成を示す分解斜視図である。
【図１０】  同液晶パネルの製造工程を説明するための図である。
【図１１】  同液晶パネルのシール材が重なる部分の態様を示す図である。
【符号の説明】
１，２，３……液晶パネル
１１……第１基板
１２……第２基板
１２ａ……張出領域
１２ｂ……対向領域
１３，１３１，１３２……シール部
１３ａ，１３ａ’……第１シール部
１３ｂ，１３ｂ’……第２シール部
１３ｃ……導電性粒子
１４……液晶
１５，１６……偏光板
２１……第１電極
２１ａ……導通用端子
２２……第２電極
３１……第１入力端子
３２……第２入力端子
【図１】
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【図２】
0003861530.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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