(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
先端側には原小径部を、開放された後端側には上記原小径部の径よりも大なる径を有する原大径部を、両者間には原テーパ部を有する素管チューブを用いて、該素管チューブの原小径部内にコイル状発熱体の先端を接続すると共に上記素管チューブの原大径部内に上記コイル状発熱体の後端を配置し，上記素管チューブ内に電気絶縁用の耐熱絶縁粉末を充填する準備工程と、上記素管チューブの後端側をスェージングする第１スェージング工程と、次いで、上記素管チューブの先端側をスェージングする第２スェージング工程とを行い、閉塞された先端側には小径部を、開放された後端側には上記小径部の径よりも大なる径を有する大径部を、両者間にはテーパ部を有するヒータケースを形成するグロープラグの製造方法であって、上記第１スェージング工程においては、上記素管チューブの後端から少なくとも上記素管チューブの原大径部と原テーパ部との境界線Ａまでの間をスェージングして、上記素管チューブの原大径部より上記ヒータケースの大径部を形成し、次いで上記第２スェージング工程においては、上記素管チューブの先端から少なくとも上記境界線Ａまでの間をスェージングして、上記素管チューブの原小径部と原テーパ部とより上記ヒータケースの小径部を形成し、上記ヒータケースのテーパ部は、少なくとも上記第１スェージング工程においてスェージングした上記原大径部よりなる部分より形成することを特徴とするグロープラグの製造方法。
【請求項２】
請求項１において，上記第１スェージング工程においては，上記素管チューブ全体が上記原小径部と略同じ径になるようスェージングすることを特徴とするグロープラグの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２において，上記第２スェージング工程においては，上記素管チューブの先端から上記境界線Ａまでスェージングすることを特徴とするグロープラグの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項において，上記素管チューブ内に配設される上記コイル状発熱体は，上記第２スェージング工程において最終的に形成される上記ヒータケースのテーパ部に位置する部分が，他の部分よりもコイルピッチを大きく形成してあることを特徴とするグロープラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は，小径部，テーパ部，大径部を有すると共にその内部にコイル状発熱体を有するヒータケースを形成するグロープラグ及びその製造方法に関し，特にテーパ部における局部発熱を防止できるグロープラグ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
グロープラグには，例えば２種類の材料からなるコイルを用いた自己温度制御型と言われるものがある。該自己温度制御型のグロープラグは，抵抗体である発熱コイルと制御コイルとを有すると共に，制御コイルから発熱コイルへ直列に通電する構造を有する。上記制御コイルは，発熱コイルより抵抗温度係数の大きな材料で形成されている。
【０００３】
また，上記グロープラグにおいては，ヒータケースの先端側を小径化して，速熱型として機能させると共に，エンジン始動後のアフターグロー時に発熱温度を最高温度よりも低い温度で一定時間発熱させ，オーバーシュート特性を得るものがある。
また，近年では例えばディーゼルエンジン等の出力向上，排ガス規制に対応するため，給気弁，排気弁を大径化，多数化する傾向にある。そのため，エンジンヘッドのグロープラグ取付孔の孔径を小さく，かつその長さを長くする必要があり，グロープラグの小径化，延長化が望まれている。
【０００４】
これに対応するために，特開平９−２５７２５１号に示すような，ヒータケースの先端側に形成する小径部を軸芯方向に延長させたグロープラグが提案されている。
グロープラグは，図９に示すごとく，コイル状発熱体９０とマグネシア粉末９３８とを内蔵したヒータケース９１を有する。上記コイル状発熱体９０は，図８に示すごとく，発熱コイル９０１と制御コイル９０２とからなる。また，上記ヒータケース９１は，閉塞された先端側に位置する小径部９１１と，開放された後端側に位置し上記小径部９１１の径よりも大きい径を有する大径部９１２と，両者間に位置するテーパ部９１３とよりなる。なお，グロープラグの全体構成は実施形態例１（図３）を参照されたい。
【０００５】
また，上記ヒーターケース９１の各寸法は，上記ヒータケース９１の小径部９１１の外径Ｄはφ３．５ｍｍ，上記大径部９１２の外径Ｅはφ５．０ｍｍである。また，上記ヒータケース９１の小径部９１１の長さ（ｂ寸法）は約２７ｍｍである。なお，上記テーパ部９１３の長さは約６ｍｍ，上記大径部９１２の長さは約２７ｍｍである。
【０００６】
次に，上記グロープラグの製造方法の一例を，図８に示す。
従来のグロープラグの製造方法においては，以下に示す，準備工程，第１スェージング工程，第２スェージング工程を行い，上記グロープラグのヒータケース９１を形成する。
【０００７】
まず，準備工程において，図８（ａ）に示すごとく，ヒーターケース９１よりも外径のひとまわり大きな素管チューブ９８を用意する。この素管チューブ９８は，先端側に位置する原小径部９８１と，後端側に位置する原大径部９８２と，両者間をつなぐテーパ形状の原テーパ部９８３とよりなる。また，上記原大径部９８２の後端は開放されている。
【０００８】
また，上記素管チューブ９８の各寸法は，上記原小径部９８１の外径Ｆはφ５．０ｍｍ，上記原大径部９８２の外径Ｇはφ５．７ｍｍである。また，上記素管チューブ９８の原小径部９８１と原テーパ部９８３との合計長さ（ａ寸法）は約２４ｍｍである。なお，上記原テーパ部９８３だけの長さは約３ｍｍ，上記原大径部９８２の長さは約２６ｍｍである。
【０００９】
そして，この素管チューブ９８の原小径部９８１内にコイル状発熱体９０の先端９０６を接続すると共に，上記素管チューブ９８の原大径部９８２内に上記コイル状発熱体９０の後端９０９を配置する。この状態で，上記素管チューブ９８内に電気絶縁用の耐熱絶縁粉末としてのマグネシア粉末９３８を充填する。
【００１０】
次いで，上記コイル状発熱体９０とマグネシア粉末９３８とを内蔵した上記素管チューブ９８に対して，４つ割りのダイス４を用いてスェージングを行う。
図８（ａ）に示すごとく，第１スェージング工程においては，上記素管チューブ９８の後端側をスェージングする。具体的には，上記素管チューブ９８の原大径部９８２と原テーパ部９８３との境界線Ａから上記素管チューブ９８の後端までスェージングする。
【００１１】
そして，上記素管チューブ９８の原大径部９８２より上記ヒータケース９１の大径部９１２を形成する。この際，上記素管チューブ９８全体が上記原小径部９８１と略同じ径になるようにスェージングするため，上記大径部９１２の外径Ｅはφ５．０ｍｍとする。
【００１２】
次いで，図８（ｂ）に示すごとく，第２スェージング工程においては，上記素管チューブ９８の先端側をスェージングする。具体的には，上記素管チューブ９８の先端から上記素管チューブ９８の原小径部９８１と原テーパ部９８３との境界線Ｃまでスェージングする。
【００１３】
そして，図８（ｃ）に示すごとく，上記素管チューブ９８の原小径部９８１より上記ヒータケース９１の小径部９１１を形成すると共に，上記素管チューブ９８の原テーパ部９８３より上記ヒータケース９１のテーパ部９１３を形成する。また，上記小径部９１１の外径Ｄはφ３．５ｍｍとする。
【００１４】
【解決しようとする課題】
しかしながら，従来のグロープラグの製造方法においては，次の問題がある。
即ち，上記製造方法により得られたグロープラグにおいては，図９に示すごとく，上記テーパ部９１３内におけるマグネシア粉末９３８の充填密度が，上記小径部９１１，大径部９１２内に比べて低くなっている場合がある。この原因は，明確ではないが次のように推測される。
【００１５】
図８（ａ）に示すごとく，第１スェージング工程において，上記素管チューブ９８の原大径部９８２は，上記ダイス４により外周側から押圧されて，その内部のマグネシア粉末９３８の充填密度が高くなる。なお，この原大径部９８２は，上記ヒータケース９１の大径部９１２の全体を形成する。
また，図８（ｂ）に示すごとく，第２スェージング工程において，上記素管チューブ９８の原小径部９８１は，上記ダイス４により外周側から押圧されて，その内部のマグネシア粉末９３８の充填密度が高くなる。なお，この原小径部９８１は，上記ヒータケース９１の小径部９１１を形成する。
【００１６】
しかし，上記ヒータケース９１のテーパ部９１３を形成する原テーパ部９８３は，第１スェージング工程においては，上記ダイス４により外周側から押圧されるが，押圧力が不十分である。また，第２スェージング工程においては，上記ダイス４のテーパ面４３により外周側から押圧されるが，上記ダイス４の押圧回数が減ったり，押圧力が軸芯方向へ逃げてしまい上記マグネシア粉末９３８が上記ヒーターケース９１の後端側に移動してしまう等，マグネシア粉末９３８にかける押圧力が不十分であることが充填密度を低下させる原因であると考えられる。
【００１７】
そして，図９に示すごとく，マグネシア粉末９３８の充填密度が低くなる場合には，上記テーパ部９１３において，熱伝導率が低くなる。また，この熱伝導率の低い上記テーパ部９１３内には，上記境界線Ｃから上記境界線Ａに至るすべての間に，制御コイル９０２が内臓されている。
【００１８】
そのため，例えば１２Ｖ（ボルト）系グロープラグに対して，アフターグロー時の印加電圧である１４Ｖという比較的高い電圧を印加する場合には，上記テーパ部９１３において上記制御コイル９０２が局部発熱する。それ故，上記グロープラグの寿命を短くするおそれがある。なお，上記局部発熱は上記ヒータケース９１の表面にまで現れる。
【００１９】
また，予熱時の印加電圧である１１Ｖと比較的低い電圧を印加する場合には，上記テーパ部９１３において上記制御コイル９０２は局部発熱するが，発熱量が少ないため，上記マグネシア粉末９３８への熱伝導が小さく，上記局部発熱は上記ヒータケース９１の表面には現れない。
【００２０】
しかし，上記テーパ部９１３内におけるマグネシア粉末９３８の充填密度が低いので，特に上記テーパ部９１３内においては，上記制御コイル９０２が酸化しやすくなっている。そのため，例えば耐久試験等，上記グロープラグの使用が長期にわたる場合には，印加する電圧が１１Ｖと比較的低くても，上記制御コイル９０２の電気抵抗が増加し，上記ヒータケース９１の表面に現れるまで局部発熱を促進させてしまう。それ故，上記グロープラグの耐久性を向上させることは困難である。
【００２１】
また，上記テーパ部９１３におけるマグネシア粉末９３８の充填密度低下は，上記に示したスェージング方法に限らず，テーパ部を形成するヒータケースであれば，程度の差はあるが生じる問題である。
【００２２】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，ヒータケースのテーパ部における局部発熱を防止できると共に，耐久性に優れたグロープラグ及びその製造方法を提供しようとするものである。
【００２３】
【課題の解決手段】
請求項１に記載の発明は、先端側には原小径部を、開放された後端側には上記原小径部の径よりも大なる径を有する原大径部を、両者間には原テーパ部を有する素管チューブを用いて、該素管チューブの原小径部内にコイル状発熱体の先端を接続すると共に上記素管チューブの原大径部内に上記コイル状発熱体の後端を配置し、上記素管チューブ内に電気絶縁用の耐熱絶縁粉末を充填する準備工程と、
上記素管チューブの後端側をスェージングする第１スェージング工程と、次いで、上記素管チューブの先端側をスェージングする第２スェージング工程とを行い、
閉塞された先端側には小径部を、開放された後端側には上記小径部の径よりも大なる径を有する大径部を、両者間にはテーパ部を有するヒーターケースを形成するグロープラグの製造方法であって、
上記第１スェージング工程においては、上記素管チューブの後端から少なくとも上記素管チューブの原大径部と原テーパ部との境界線Ａまでの間をスェージングして、上記素管チューブの原大径部より上記ヒータケースの大径部を形成し、
次いで上記第２スェージング工程においては、上記素管チューブの先端から少なくとも上記境界線Ａまでの間をスェージングして、上記素管チューブの原小径部と原テーパ部とより上記ヒータケースの小径部を形成し、
上記ヒータケースのテーパ部は、上記第１スェージング工程においてスェージングした上記原大径部よりなる部分より形成することを特徴とするグロープラグの製造方法にある。
【００２４】
本発明において最も注目すべきことは，上記第２スェージング工程において上記範囲にスェージングを行うことにより，少なくとも上記第１スェージング工程においてスェージングされた部分より上記ヒータケースのテーパ部を形成することである。
【００２５】
次に，本発明の作用につき説明する。
本発明のグロープラグの製造方法においては，第１スェージング工程において，上記素管チューブの後端から上記境界線Ａ又はこれよりも先端側までの間をスェージングする。そのため，上記素管チューブの原大径部は，上記第１スェージング工程において，その内部の耐熱絶縁粉末の充填密度が高くなる。なお，上記原大径部は，上記ヒータケースの大径部の大部分を形成する。
【００２６】
また，第２スェージング工程においては，上記素管チューブの先端から上記境界線Ａ又はこれよりも後端側までの間をスェージングする。そのため，上記素管チューブの原小径部と原テーパ部とは，上記第２スェージング工程において，その内部の耐熱絶縁粉末の充填密度が高くなる。なお，上記原小径部と原テーパ部とは，上記ヒータケースの小径部を形成する。
【００２７】
そして，上記ヒータケースのテーパ部を形成する部分は，上記第１スェージング工程において形成された上記大径部の一部分より形成される。そのため，上記ヒータケースのテーパ部を形成する部分は，少なくとも第１スェージング工程において十分にスェージングされる。それ故，上記ヒータケースのテーパ部内における耐熱絶縁粉末の充填密度が十分に高くなる。
【００２８】
そのため，上記テーパ部内における耐熱絶縁粉末の充填密度を必要十分な充填密度にすることができるので，これを原因とする耐熱絶縁粉末の熱伝導率の低下を防止することができる。それ故，上記テーパ部における局部発熱を防止することができる。
【００２９】
また，上記テーパ部内における耐熱絶縁粉末の充填密度は十分に高いので，上記テーパ部内における上記コイル状発熱体の酸化を防止することができる。そのため，例えば耐久試験等，上記グロープラグの使用が長期にわたる場合でも，上記コイル状発熱体の電気抵抗が増加することもなく，局部発熱を促進させることもない。それ故，上記グロープラグの耐久性を向上させることができる。
【００３０】
上述のごとく，本発明によれば，ヒータケースのテーパ部における局部発熱を防止できると共に，耐久性に優れたグロープラグ及びその製造方法を提供することができる。
【００３１】
また，上記コイル状発熱体は，発熱コイルのみからなる１コイルタイプでも，発熱コイルの後端に制御コイルの先端を接続した２コイルタイプのいずれでもよい。
上記コイル状発熱体が２コイルタイプの場合には，上記発熱コイルの材料としては，ニッケルクロム合金，鉄クロム合金等，上記制御コイルの材料としては，コバルト鉄合金，低炭素鋼等が好ましい。この場合には，上記制御コイルの抵抗温度係数が正となり，かつ上記発熱コイルの抵抗温度係数よりも大きくなる。なお，上記発熱コイルの抵抗温度係数としては，正又は負のいずれであってもよい。
【００３２】
次に，請求項２に記載の発明のように，上記第１スェージング工程においては，上記素管チューブ全体が上記原小径部と略同じ径になるようスェージングすることが好ましい。
これにより，第２スェージング工程における，上記素管チューブの原大径部への応力集中を回避することができる。
【００３３】
次に，請求項３に記載の発明のように，上記第２スェージング工程においては，上記素管チューブの先端から上記境界線Ａまでスェージングすることが好ましい。
これにより，上記ヒータケースの上記耐熱絶縁粉末の充填密度を，バラツキが少ない状態にすることができる。また，コイル状発熱体の抵抗値を最小限の低下に抑えることができると共に，抵抗値バラツキが少ない状態にすることができ，温度特性を安定化することができる。
【００３４】
次に，請求項４に記載の発明のように，上記素管チューブ内に配設される上記コイル状発熱体は，上記第２スェージング工程において最終的に形成される上記ヒータケースのテーパ部に位置する部分が，他の部分よりもコイルピッチを大きく形成してあることが好ましい。
これにより，上記ヒータケースのテーパ部における上記コイル状発熱体の発熱量が少なくなる。そのため，より確実に上記テーパ部における局部発熱を防止することができる。
【００３５】
次に，請求項５に示すごとく，閉塞された先端側には小径部を，開放された後端側には上記小径部の径よりも大なる径を有する大径部を，両者間にはテーパ部を有するヒーターケースを設けてあり，該ヒータケース内にコイル状発熱体と電気絶縁用の耐熱絶縁粉末とを内蔵したグロープラグにおいて，
上記ヒータケースのテーパ部内における上記耐熱絶縁粉末の充填密度は，上記ヒータケースの小径部，大径部内における上記耐熱絶縁粉末の充填密度に比べて高いことを特徴とするグロープラグがある。
【００３６】
上記グロープラグにおいては，上記テーパ部内における耐熱絶縁粉末の充填密度は必要十分な充填密度となるので，これを原因とする耐熱絶縁粉末の熱伝導率の低下を防止することができる。それ故，上記テーパ部における局部発熱を防止することができる。
【００３７】
また，上記テーパ部内における耐熱絶縁粉末の充填密度は十分に高いので，上記テーパ部内における上記コイル状発熱体の酸化を防止することができる。そのため，例えば耐久試験等，上記グロープラグの使用が長期にわたる場合でも，上記コイル状発熱体の電気抵抗が増加することもなく，局部発熱を促進させることもない。それ故，上記グロープラグの耐久性を向上させることができる。
【００３８】
次に，請求項６に記載の発明のように，上記ヒータケースのテーパ部内における上記コイル状発熱体は，上記ヒータケースの小径部，大径部内における上記コイル状発熱体に比べて，コイル断面積が大きいことが好ましい。
この場合には，上記テーパ部内における上記コイル状発熱体の電気抵抗を減少することができ，局部発熱を抑制することができる。それ故，上記グロープラグの耐久性を向上させることができる。
【００３９】
次に，請求項７に記載の発明のように，上記コイル状発熱体は，上記ヒーターケースの小径部内に接続された発熱コイルと，該発熱コイルに接続され，上記発熱コイルの抵抗温度係数よりも大なる正の抵抗温度係数を有する制御コイルとからなることが好ましい。
この場合には，上記コイル状発熱体を速熱型として機能させると共に，エンジン始動後のアフターグロー時に発熱温度を最高温度よりも低い温度で一定時間発熱させ，オーバーシュート特性を得ることができる。
【００４０】
【発明の実施の形態】
実施形態例１
本発明の実施形態例にかかるグロープラグ及びグロープラグの製造方法について，図１〜図４を用いて説明する。
本例のグロープラグ１は，図３に示すごとく，閉塞された先端３６側には小径部３１を，開放された後端３９側には上記小径部３１の径よりも大なる径を有する大径部３２を，両者間にはテーパ部３３を有するヒーターケース３を設けてある。また，このヒータケース３内にコイル状発熱体２と電気絶縁用の耐熱絶縁粉末としてのマグネシア粉末３８とを内蔵してある。
【００４１】
上記ヒータケース３のテーパ部３３内における上記マグネシア粉末３８の充填密度は，上記ヒータケース３の小径部３１，大径部３２内における上記マグネシア粉末３８の充填密度に比べて高い。
【００４２】
次に，上記グロープラグ１の製造方法について概説する。
本例のグロープラグ１の製造方法においては，図１，図２に示すごとく，先端８６側には原小径部８１を，開放された後端８９側には上記原小径部８１の外径Ｆよりも大なる外径Ｇを有する原大径部８２を，両者間には原テーパ部８３を有する素管チューブ８を用意する。
【００４３】
そして，該素管チューブ８の原小径部８１内にコイル状発熱体２の先端を接続すると共に上記素管チューブ８の原大径部８２内に上記コイル状発熱体２の後端を配置し，上記素管チューブ８内に電気絶縁用の耐熱絶縁粉末としてのマグネシア粉末３８を充填する準備工程を行う。
【００４４】
次いで，上記素管チューブ８の後端８９側をスェージングする第１スェージング工程を行う。次いで，上記素管チューブ８の先端８６側をスェージングする第２スェージング工程を行う。
そして，閉塞された先端３６側には小径部３１を，開放された後端３９側には上記小径部３１の外径Ｄよりも大なる外径Ｅを有する大径部３２を，両者間にはテーパ部３３を有するヒーターケース３を形成する。
【００４５】
上記第１スェージング工程においては，上記素管チューブ８の後端８９から少なくとも上記素管チューブ８の原大径部８２と原テーパ部８３との境界線Ａまでの間をスェージングして，上記素管チューブ８の原大径部８２より上記ヒータケース３の大径部３２を形成する。
また，上記第１スェージング工程においては，上記素管チューブ全体が上記原小径部と略同じ径になるようスェージングする。
【００４６】
次いで，上記第２スェージング工程においては，上記素管チューブ８の先端８６から上記境界線Ａまでスェージングして，上記素管チューブ８の原小径部８１と原テーパ部８３とより上記ヒータケース３の小径部３１を形成する。
上記ヒータケース３のテーパ部３３は，少なくとも上記第１スェージング工程においてスェージングされた部分より形成する。
【００４７】
以下，詳説する。
まず，上記準備工程において，上記ヒーターケース３よりも外径のひとまわり大きな素管チューブ８を用意する。
上記素管チューブ８は，図１（ａ）に示すごとく，先端８６側に位置する原小径部８１と，後端８９側に位置する原大径部８２と，両者間をつなぐテーパ形状の原テーパ部８３とよりなる。
また，上記原小径部８１の先端部には貫通孔８１０が設けられている。一方，上記原大径部８２の後端は開放されている。
【００４８】
一方，上記素管チューブ８内に配設するコイル状発熱体２は，発熱コイル２１と制御コイル２２とからなる（図３）。
上記発熱コイル２１はニッケルクロム合金（Ｎｉ８０重量％−Ｃｒ２０重量％）からなり，上記制御コイル２２はコバルト鉄合金（Ｃｏ９２重量％−Ｆｅ８重量％）からなる。また，上記制御コイル２２の抵抗温度係数は正であり，かつ上記発熱コイル２１の抵抗温度係数よりも大きい。
【００４９】
上記発熱コイル２１の先端２１１には，図１（ａ）に示すごとく，上記素管チューブ８と同材料からなるリベット８４が溶接接続されている。また，上記制御コイル２２の後端２２９には，抵抗溶接によって中軸６１の先端部６１２が接続されている（図２）。また，上記発熱コイル２１の後端２１９には，例えばプラズマアーク溶接，レーザ溶接等によって，上記制御コイル２２が接続されている（図３）。
【００５０】
そして，図１（ａ）に示すごとく，上記中軸６１に接続されたコイル状発熱体２とリベット８４とを，上記原大径部８２の後端から上記素管チューブ８内へ挿入し，上記リベット８４を上記原小径部８１の貫通孔８１０に嵌入する。そして，上記貫通孔８１０と上記リベット８４とを，プラズマ溶接によって接続する。
これにより，上記リベット８４を介して，上記素管チューブ８の原小径部８１内に発熱コイル２１の先端を接続する。
【００５１】
また，上記中軸６１の位置を決定して，上記素管チューブ８の原大径部８２内に上記制御コイル２２の後端２２９を配置する。この状態で，上記発熱コイル２１は，上記素管チューブ８の原小径部８１内にのみ配置される。また，上記制御コイル２２は上記素管チューブ８の原小径部８１から原大径部８２にかけて配置される。また，上記中軸６１の先端部６１２は，上記素管チューブ８の原大径部８２内に配設される。
【００５２】
そして，上記原大径部８２の後端から上記マグネシア粉末３８を入れ，タッピングにより上記素管チューブ８内に上記マグネシア粉末３８を充填する。充填完了後，上記素管チューブ８の後端８９と中軸６１との間は，シリコンゴム（図示略）によって封止する。
【００５３】
次いで，上記コイル状発熱体２とマグネシア粉末３８とを内蔵した上記素管チューブ８に対して，４つ割りのダイス４を用いてスェージングを行う。
図１（ａ）に示すごとく，上記第１スェージング工程においては，上記素管チューブ８の境界線Ａから上記素管チューブ８の後端８９までスェージングする。
そして，図１（ｂ）に示すごとく，上記素管チューブ８の原大径部８２より上記ヒータケース３の大径部３２を形成する。この際，上記素管チューブ８全体が上記原小径部８１と略同じ径になるようにスェージングする。
【００５４】
なお，本例においては，上記境界線Ａよりも先端８６側はスェージングしていないが，上記素管チューブ８の後端８９から上記境界線Ａを越えて先端８６側までスェージングすることもできる。
【００５５】
次いで，図１（ｂ）に示すごとく，上記第２スェージング工程においては，上記素管チューブ８の先端８６から上記境界線Ａまでスェージングする。そして，上記素管チューブ８の原小径部８１とテーパ部８３とより上記ヒータケース３の小径部３１を形成する。
【００５６】
そして，図１（ｃ）に示すごとく，上記ヒータケース３のテーパ部３３は，上記第１スェージング工程において十分にスェージングされた大径部３２のうち，さらに上記第２スェージング工程において若干スェージングされた部分より形成する。
なお，上記テーパ部３３は，上記第１スェージング工程において上記ダイス４の主押圧面４０により押圧され，上記第２スェージング工程において上記ダイス４のテーパ面４３により押圧される。
【００５７】
次に，上記のごとく形成したヒータケース３を，例えば圧入，ろう付け等の方法により，ハウジング５の先端開口部５１に固定する。
また，上記ハウジング５の六角形状の後端部５２に，絶縁ブッシュ７１，金属ナット７２を介して上記中軸６１を固定する。また，この際，上記中軸６１に通電用の外部接続端子６２を接続すると共に，この外部接続端子６２を上記ハウジング５の後端部５２に固定する。
【００５８】
次に，上記製造方法により得られたグロープラグ１について詳説する。
上記ヒータケース３の内部には，上記コイル状発熱体２及び中軸６１の周辺に，マグネシア粉末３８が充填されている。
上記ヒータケース３のテーパ部３３内における上記マグネシア粉末３８の充填密度は，上記ヒータケース３の小径部３１，大径部３２内における上記マグネシア粉末３８の充填密度に比べて高い。
【００５９】
また，図３に示すごとく，上記コイル状発熱体２は，上記ヒーターケース３の小径部３１内に接続された発熱コイル２１と，この発熱コイル２１に接続され，上記発熱コイル２１の抵抗温度係数よりも大なる正の抵抗温度係数を有する制御コイル２２とからなる。
また，上記ヒータケース３の小径部３１から大径部３２にかけては，上記コイル状発熱体２のうち，上記制御コイル２２が配置されている。
【００６０】
また，図４（ｂ）に示すごとく，上記ヒータケース３のテーパ部３３内における上記コイル状発熱体２は，上記ヒータケース３の小径部３１，大径部３２内における上記コイル状発熱体２に比べて，コイル断面積が大きい。
【００６１】
次に，本例の作用につき説明する。
本例のグロープラグの製造方法においては，図１（ａ）に示すごとく，第１スェージング工程において，上記素管チューブ８の後端８９から上記境界線Ａまでの間をスェージングする。そのため，上記素管チューブ８の原大径部８２は，上記第１スェージング工程において，その内部のマグネシア粉末３８の充填密度が高くなる。なお，上記原大径部８２は，上記ヒータケース３の大径部３２の大部分を形成する。
【００６２】
また，第２スェージング工程においては，図１（ｂ）に示すごとく，上記素管チューブ８の先端８６から上記境界線Ａまでの間をスェージングする。そのため，上記素管チューブ８の原小径部８１と原テーパ部８３とは，上記第２スェージング工程において，その内部のマグネシア粉末３８の充填密度は高くなる。なお，上記原小径部８１と原テーパ部８３とは，上記ヒータケース３の小径部３１を形成する。
【００６３】
そして，図１（ｂ），図１（ｃ）に示すごとく，上記ヒータケース３のテーパ部３３を形成する部分は，上記第１スェージング工程において形成された上記大径部３２の一部分より形成される。そのため，上記ヒータケース３のテーパ部３３を形成する部分は，少なくとも第１スェージング工程において十分にスェージングされる。それ故，図２に示すごとく，上記ヒータケース３のテーパ部３３内におけるマグネシア粉末３８の充填密度は十分に高くなる。
【００６４】
そのため，上記テーパ部３３内におけるマグネシア粉末３８の充填密度を必要十分な充填密度にすることができるので，これを原因とするマグネシア粉末３８の熱伝導率の低下を防止することができる。それ故，上記テーパ部３３における局部発熱を防止することができる。
【００６５】
また，上記テーパ部３３内におけるマグネシア粉末３８の充填密度は十分に高いので，上記テーパ部３３内における上記コイル状発熱体２の酸化を防止することができる。そのため，例えば耐久試験等，上記グロープラグ１の使用が長期にわたる場合でも，上記コイル状発熱体２の電気抵抗が増加することもなく，局部発熱を促進させることもない。それ故，上記グロープラグ１の耐久性を向上させることができる。
【００６６】
次に，上記第１スェージング工程においては，上記素管チューブ８全体が上記原小径部８１と略同じ径になるようスェージングする。
これにより，第２スェージング工程における，上記素管チューブ８の原大径部８２への応力集中を回避することができる。
【００６７】
次に，上記第２スェージング工程においては，上記素管チューブ８の先端８６から上記境界線Ａまでスェージングする。
これにより，上記ヒータケース３の上記マグネシア粉末３８の充填密度を，バラツキが少ない状態にすることができる。また，上記コイル状発熱体２の抵抗値を最小限の低下に抑えることができると共に，抵抗値バラツキが少ない状態にすることができ，温度特性を安定化することができる。
【００６８】
また，上記のごとく，スェージングにより上記素管チューブ８を径方向から押圧して，これを縮径させて上記ヒータケース３を形成する。そのため，図４（ａ）に示すごとく，その内部に配設された上記コイル状発熱体２のコイル平均径もＰからＱへと縮小される。しかし，上記コイル状発熱体２の体積は一定なので，上記コイル状発熱体２の材料の直径はＲからＳへと拡大する。
また，これらのことは，スェージングをより多く行った部分において，顕著に表れる。
【００６９】
そのため，上記製造方法により得られたグロープラグ１においては，図４（ｂ）に示すごとく，上記ヒータケース３のテーパ部３３内における上記コイル状発熱体２のコイル断面積Ｔは，上記ヒータケース３の小径部３１，大径部３２内における上記コイル状発熱体２のコイル断面積Ｕに比べて大きい。
この場合には，上記テーパ部３３内における上記コイル状発熱体２の電気抵抗を減少することができ，局部発熱を抑制することができる。それ故，上記グロープラグ１の耐久性を向上させることができる。
【００７０】
次に，上記コイル状発熱体２は，上記ヒーターケース３の小径部３１内に接続された発熱コイル２１と，該発熱コイル２１に接続され，上記発熱コイル２１の抵抗温度係数よりも大なる正の抵抗温度係数を有する制御コイル２２とからなる。
この場合には，上記コイル状発熱体２を速熱型として機能させると共に，エンジン始動後のアフターグロー時に発熱温度を最高温度よりも低い温度で一定時間発熱させ，オーバーシュート特性を得ることができる。
【００７１】
次に，本例における具体的数値を示す。
上記マグネシア粉末３８の充填密度は，上記テーパ部３３内においてショア硬度Ｈｓ＝１００，上記小径部３１，大径部３２内においてショア硬度Ｈｓ＝７５である。
また，上記コイル状発熱体２のコイル断面積は，上記テーパ部３３内において０．０８５ｍｍ2，上記小径部３１，大径部３２内において０．０７５ｍｍ2である。
【００７２】
上記ヒーターケース３の各寸法は，図１（ｃ）に示すごとく，上記ヒータケース３の小径部３１の外径Ｄはφ３．５ｍｍ，上記大径部３２の外径Ｅはφ５．０ｍｍである。また，上記ヒータケース３の小径部３１の長さ（ｂ寸法）は約２７ｍｍである。なお，上記テーパ部３３の長さは約６ｍｍ，上記大径部３２の長さは約２７ｍｍである。
【００７３】
上記素管チューブ８の各寸法は，図１（ａ）に示すごとく，上記原小径部８１の外径Ｆはφ５．０ｍｍ，上記原大径部８２の外径Ｇはφ５．７ｍｍである。また，上記素管チューブ８の原小径部８１と原テーパ部８３との合計長さ（ａ寸法）は約２２ｍｍである。なお，上記原テーパ部８３だけの長さは約３ｍｍ，上記原大径部８２の長さは約２７ｍｍである。
【００７４】
実施形態例２
本例の製造方法においては，図５に示すごとく，上記第２スェージング工程において，上記素管チューブ８の先端８６から上記境界線Ａを越えて後端８９側までスェージングする。その他は，実施形態例１と同様である。
本例の製造方法においても，実施形態例１と同様の効果を得ることができる。
【００７５】
実施形態例３
本例は，図６に示すごとく，素管チューブ８とヒータケース３との設定寸法を説明するものである。
即ち，上記素管チューブ８の原小径部８１と原テーパ部８３との合計長さ（図１（ａ）参照）をａ寸法，上記ヒータケース３の小径部３１の長さ（図１（ｃ）参照）をｂ寸法とすると，例えば小径部３１の長さのｂ寸法を２８ｍｍ狙いに設定する場合は，上記素管チューブ８のａ寸法は２１〜２２ｍｍ，かつ上記ヒータケース３のｂ寸法は２７〜２９ｍｍの範囲を設定寸法Ｈとし，この設定寸法Ｈ内になるようにヒータケース３を製造することが好ましい。設定寸法Ｈは，製造バラツキを考慮した範囲である。
【００７６】
この場合には，より確実に上記テーパ部３３内におけるマグネシア粉末３８の充填密度を改善することができる。また，上記コイル状発熱体２の抵抗値を，製造バラツキを考慮した範囲で最小限の低下に抑えることができると共に，抵抗値バラツキが少ない状態にすることができ，温度特性を安定化することができる。
【００７７】
なお，例えば実施形態例１のように，上記素管チューブ８の後端８９から上記境界線Ａまでの間（原大径部８２）をスェージングし，かつ上記素管チューブ８の先端８６から上記境界線Ａまでの間（原小径部８１，原テーパ部８３）をスェージングした場合には，ａ寸法とｂ寸法とは限界線Ｌに示すような比例関係になる。図より，例えばａ寸法が約２２ｍｍであればｂ寸法は約２７ｍｍになり，逆にｂ寸法が約２７ｍｍであればａ寸法は約２２ｍｍであったことが分かる。
【００７８】
また，例えば実施形態例２のように，上記境界線Ａを越えてスェージングした場合には，ａ寸法とｂ寸法とは，上記限界線Ｌよりも右方の斜線領域内の値をとる。図より，例えばａ寸法が約２２ｍｍであればｂ寸法は約２７ｍｍよりも大きくなり，逆にｂ寸法が約２７ｍｍであればａ寸法は約２２ｍｍよりも小さかったことが分かる。
【００７９】
そして，上記限界線Ｌ上又は上記斜線領域内において，上記テーパ部３３内におけるマグネシア粉末３８の充填密度は，熱伝導率の低下を防止するのに必要十分な充填密度になる。さらに，上記設定寸法Ｈ内においては，上記のごとく，より確実に充填密度を改善することができる。
【００８０】
また，例えば従来例のように，上記境界線Ａまでスェージングをしない場合には，ａ寸法とｂ寸法とは，上記限界線Ｌよりも左方の領域内の値をとる。図より，例えばａ寸法が約２２ｍｍであればｂ寸法は約２７ｍｍよりも小さくなり，逆にｂ寸法が約２７ｍｍであればａ寸法は約２２ｍｍよりも大きかったことが分かる。この場合には，上記テーパ部３３内におけるマグネシア粉末３８の充填密度は，熱伝導率の低下を防止するのに不十分な充填密度になる。
【００８１】
実施形態例４
本例の製造方法においては，図７に示すごとく，上記素管チューブ８内に配設される上記コイル状発熱体２（制御コイル２２）は，上記第２スェージング工程において最終的に形成される上記ヒータケース３のテーパ部３３に位置する部分２５を，他の部分よりもコイルピッチを大きく形成しておく。
その他は，実施形態例１と同様である。
【００８２】
本例の製造方法においては，上記ヒータケース３のテーパ部３３における上記コイル状発熱体２の発熱量が少なくなる。そのため，より確実に上記テーパ部３３における局部発熱を防止することができる。
その他，実施形態例１と同様の効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態例１における，グロープラグの製造方法の説明図。
【図２】実施形態例１における，第２スェージング工程完了直後のテーパ部の断面図。
【図３】実施形態例１における，グロープラグの説明図。
【図４】実施形態例１における，コイル状発熱体のコイル断面積の説明図。
【図５】実施形態例２における，グロープラグの製造方法の説明図。
【図６】実施形態例３における，素管チューブとヒータケースとの設定寸法を説明する線図。
【図７】実施形態例４における，グロープラグの製造方法の説明図。
【図８】従来例における，グロープラグの製造方法の説明図。
【図９】従来例における，第２スェージング工程完了直後のテーパ部の断面図。
【符号の説明】
１．．．グロープラグ，
２．．．コイル状発熱体，
２１．．．発熱コイル，
２２．．．制御コイル，
３．．．ヒータケース，
３１．．．小径部，
３２．．．大径部，
３３．．．テーパ部，
３８．．．マグネシア粉末（耐熱絶縁粉末），
４．．．ダイス，
５．．．ハウジング，
６１．．．中軸，
８．．．素管チューブ，
８１．．．原小径部，
８２．．．原大径部，
８３．．．原テーパ部，
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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