Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
低カロリーガスの供給されるガスバーナの内側に重油バーナを設け、低カロリー燃料と高カロリー燃料を混焼する低カロリーガスバーナにおいて、
火炉壁に配置されたバーナノズルに対向する前記低カロリーガスバーナの正面板によって前記重油バーナを支持し、
前記正面板のバーナノズル側に火炉からの輻射熱を遮断する熱遮断板を設置し、
前記熱遮断板はボルト座とボルトによって取り付けられ、前記熱遮蔽板と前記正面板との間はボルト座によって空間が形成される
ことを特徴とする低カロリーガスバーナ。
【請求項２】
請求項１において、
前記熱遮蔽板は複数に分割された形状で設置されることを特徴とする低カロリーガスバーナ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は燃焼装置に係り、特にバーナ正面板が輻射を受けることにより起こる変形や腐食を防止するのに好適な低カロリーガスバーナに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来型の低カロリーガスバーナの全体構造を図４に示す。図４に示す従来構造によると、火炉壁１に取り付けられた低カロリーガスバーナには、重油バーナ２からの重油と予混合ガスｍが供給され、整流板４を通過した二次空気ａとガスライター３により、火炉壁１内で燃焼されるような構造となっていた。
【０００３】
このような従来型の低カロリーガスバーナでは、バーナ正面板６は火炉からの輻射の影響を直接に受けていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来技術は、正面板における火炉からの輻射による熱変形及び酸化腐食の点について配慮されておらず、輻射を受けた金属板に変形及び酸化腐食が生ずる問題があった。
【０００５】
本発明の目的は、輻射熱による正面板の変形及び酸化腐食を防止することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために、本発明は次のような構成を採用する。
【０００８】
低カロリーガスの供給されるガスバーナの内側に重油バーナを設け、低カロリー燃料と高カロリー燃料を混焼する低カロリーガスバーナにおいて、
火炉壁に配置されたバーナノズルに対向する前記低カロリーガスバーナの正面板によって前記重油バーナを支持し、前記正面板のバーナノズル側に火炉からの輻射熱を遮断する熱遮断板を設置し、前記熱遮断板はボルト座とボルトによって取り付けられ、前記熱遮蔽板と前記正面板との間はボルト座によって空間が形成される構成とする。
【０００９】
また、前記低カロリーガスバーナにおいて、
前記熱遮蔽板は複数に分割された形状で設置される低カロリーガスバーナ。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態に係る低カロリーガスバーナについて、図１〜図３を用いて以下説明する。図１は本発明の実施形態に係る低カロリーガスバーナの全体構造を示す図であり、図２は本実施形態の熱遮蔽板の具体的構造を示す図であり、図３は本実施形態の熱遮蔽板を正面板に取り付ける構成を示す図である。
【００１１】
ここにおいて、１は火炉壁、２は重油バーナ、３はガスライター、４は整流板、５は仕切板、６は正面板、７はバーナノズル、８は熱遮蔽板、９はボルト座、１０は空間、１１はボルト、１２はワッシャ、１３は取付穴、１４は重油バーナ穴、ａは２次空気、ｍは予混合ガス、をそれぞれ表す。
【００１２】
図１によると、バーナノズル７に予混合ガスｍを導入し、重油バーナ２との混焼を行う低カロリーガスバーナにおいて、バーナノズル７及びガスライター３に対向する正面板６に熱遮蔽板８を設置する。
【００１３】
熱遮蔽板８の取付部の詳細を図３に示す。正面板６にボルト座９を設けて熱遮蔽板８を設置する。ボルト座９はスぺーサーの役割も兼ねており、正面板６と熱遮蔽板８との間に空間１０を形成する。ボルト１１はワッシャ１２を介してボルト座９に締め付ける。ここで、遮蔽板８を固定せず余裕をとることによって熱遮蔽板８自身の熱応力を低減する。ワッシャ１２は熱遮蔽板８の脱落防止用の留め具の役割を兼ねる。これにより正面板６への火炉からの輻射熱を遮蔽する。
【００１４】
熱遮蔽板８は、図２に示すように分割することによって設置を容易にし、熱応力を低減する。
【００１５】
以上説明したように、本発明の実施形態は、正面板に熱遮蔽板を設置することをその構成とするものである。熱遮蔽板は火炉からの輻射熱を遮蔽する。これにより熱遮蔽板を設ける正面板の温度は接する流体の温度にのみ依存することにより大幅に低下し、正面板に発生する変形の量を大幅に低減でき、酸化腐食も防止することができる。
【００１６】
【発明の効果】
本発明によれば、低カロリーガスバーナの正面板への輻射熱が遮蔽されるので、正面板の温度は大幅に低下し、正面板の変形量が低減され、酸化腐食も防止できる。
【００１７】
正面板の変形量が低減されれば、変形が要因の作動不良を防止することができ、補強材で変形修正を行う必要が無くなる。
【００１８】
正面板の酸化腐食を防止できれば正面板の寿命が延びる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る低カロリーガスバーナの全体構造を示す図である。
【図２】本実施形態の熱遮蔽板の具体的構造を示す図である。
【図３】本実施形態の熱遮蔽板を正面板に取り付ける構成を示す図である。
【図４】従来型の低カロリーガスバーナの全体構造を示す図である。
【符号の説明】
１  火炉壁
２  重油バーナ
３  ガスライター
４  整流板
５  仕切板
６  正面板
７  バーナノズル
８  熱遮蔽板
９  ボルト座
１０  空間
１１  ボルト
１２  ワッシャ
１３  取付穴
１４  重油バーナ穴
ａ  ２次空気
ｍ  予混合ガス
【図１】
0003816675.tif 000002
【図２】
0003816675.tif 000003
【図３】
0003816675.tif 000004
【図４】
0003816675.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
修理すべき部分の周囲を粘弾性樹脂組成物で囲って堰を形成し、該堰の上から内部を透視可能な平板を押し当てて空間を形成し、該空間を真空状態にしてボディーの凹みを修復する自動車ボディー修理方法。
【請求項２】
上記空間を真空にしながら、上記平板に衝撃振動を与えるようにする請求項１に記載の自動車ボディー修理方法
【請求項３】
上記衝撃振動を高周波振動子により与えるようにする請求項1または２に記載の自動車ボディー修理方法。
【請求項４】
ボディー１に生じた凹み２の周囲に堰４を形成するための粘弾性樹脂組成物３と、その上に被せられ吸引管６を導出した透明材料からなる平板５と、上記吸引管６に接続される真空ポンプとからなる自動車ボディー修理装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、自動車のボディーの凹みを修復する技術に関する。
【０００２】
【従来技術】
自動車のボディーの凹みの修復は、その損傷の程度が軽いものは吸盤を凹み部分に押し当てて引き出すようにしており、程度の重いものは、凹み部分にロッドをポイント溶接し、該ロッドを引っ張って凹みをもとに戻すようにしてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記の従来技術では、軽度の損傷のときは吸盤を押し当て引っ張り出すことができるが、重度の損傷のときはロッドをポイント溶接するため跡形が残り、このためポイント溶接部の研削、パテーの塗り込みおよび研砥仕上げをする必要があった。
【０００４】
従って、上記説明からも分かるように重度の損傷でもロッドのポイント溶接を要せずに凹みを元に戻すことができるならば、大幅な修理のコストダウンが期待できる。
【０００５】
上記に鑑みこの発明は、熟練を要せず、ボディーに疵をつけることなく、重度の損傷の場合でもロッドをポイント溶接することなく凹み部分を元に戻し、ポイント溶接跡の研削、パテーの塗り込みおよび研砥仕上げ作業を省略して修理の大幅なコストダウンを図ることを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するためにこの発明は、修理すべき部分の周囲を粘弾性樹脂組成物で囲って堰を形成し、該堰の上から内部を透視可能な平板を押し当てて空間を形成し、該空間を真空状態にしてボディーの凹みを修復するものであり、必要ならば上記空間を真空にしながら、上記平板に衝撃振動を与えるようにするものである。
【０００７】
上記のように構成するこの発明によれば、粘弾性樹脂組成物でもって修理すべき凹み部分の周囲に沿って堰を形成し、その堰を介して平板が密着して空間を密閉し、高度の真空状態にすることが可能になり、吸引力と衝撃振動の相乗効果によって効果的に凹みが復元し、その後の仕上げ作業が軽減される。
【０００８】
【発明の実施の形態】
次にこの発明の実施形態を、図面を参照しながら説明する。ボディー１に生じた凹み２の周囲にゴム粘土あるいはパテーのような粘弾性樹脂組成物３により堰４を形成し、その上にアクリル板やポリカーボネート板の如き強度が高く内部を透視できる平板５を被せる。
【０００９】
上記平板５には吸引管６が導出され、この吸引管６は図示しない厚肉のゴム管によって図示しない真空ポンプに接続され、必要ならば上記平板５には高周波振動子７が任意の位置にセットできるようになっている。
【００１０】
上記のようにして真空ポンプの運転を開始すると、堰４と平板５とによって形成された空間８が真空になり凹みが吸引されて復元するが、平板の任意の位置にセットした高周波振動子７によって損傷したボディーに振動が伝えられ吸引力と相まって効果的に凹みの復元が進む。
【００１１】
上記実施形態では、平板に高周波振動子によって衝撃振動を与えたが、簡易手段として、真空ポンプで吸引しながら軽量ハンマーで軽く叩くようにすることでも凹みの復元を促進することができる。
【００１２】
なお、上記粘弾性樹脂組成物は、市販されているゴム粘土あるいはパテーなど公知のものから適宜選択使用される。
【００１３】
【発明の効果】
以上説明の通りこの発明によれば、衝突などによって生じた自動車ボディーの凹みを、熟練を要せず、ボディーに疵をつけることなく、ロッドをポイント溶接することなく復元できるようになり、パテーの塗り込みと研砥仕上げ作業が軽減されて修理コストを大幅に逓減することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施形態の斜視図
【図２】同断面図
【符号の説明】
１  ボディー
２  凹み
３  粘弾性樹脂組成物
４  堰
５  平板
６  吸引管
７  高周波振動子
８  空間
【図１】
0003816302.tif 000002
【図２】
0003816302.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉛筆削り孔の内面部に刃を取り付けて、鉛筆の一端をその孔に挿入して一方へ回転させることにより鉛筆の軸と芯を先細状に削ることができるようにした手動鉛筆削り器において、鉛筆削り孔２を設けるとともにその内面部に刃３を露出させるように取り付けた回転子１を、ケース４の内部に鉛筆を削るときに鉛筆を回転させる方向へは回転不能に且つ逆方向へは回転自在であって鉛筆と共に回転するように設置したことを特徴とする手動鉛筆削り器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は手動鉛筆削り器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の手動鉛筆削り器は、鉛筆の一端を挿入可能な円錘形の鉛筆削り孔を有して、その孔の内面部に刃を露出するように取り付けた構造になっている。
【０００３】
そして、従来の手動鉛筆削り器は、その鉛筆削り孔に鉛筆の一端を挿入した状態で、その鉛筆を一方へ何回も回転させることにより、その鉛筆の軸及び芯を先細状に削るようになっているが、その鉛筆を同一方向へ何回も回転させるにはその鉛筆を何度も持ち替えねばならぬという面倒があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は、鉛筆を持ち替えて何回も同一方向へ回転させるという面倒な操作が不要で、鉛筆を持ち替えることなく交互に反対方向へ鉛筆を回転させることにより鉛筆を削ることができて使い勝手の良い手動鉛筆削り器の提供を課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明の手動鉛筆削り器は、鉛筆削り孔の内面部に刃を取り付けて、鉛筆の一端をその孔に挿入して一方へ回転させることにより鉛筆の軸と芯を先細状に削ることができるようにした手動鉛筆削り器において、鉛筆削り孔２を設けるとともにその内面部に刃３を露出させるように取り付けた回転子１をケース４の内部に鉛筆を削るときに鉛筆を回転させる方向へは回転不能に且つ逆方向へは回転自在に設置したことを特徴とする、という構成にしたものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、図を用いて本発明の実施の形態について説明する。なお、図は本発明の一実施例を示したものであって、本発明はこの実施例に限定されるものではない。まず、本発明の手動鉛筆削り器は、ケース４の内部に、図４に示すような回転子１を設置している。この回転子１は、鉛筆の一端を挿入する円錘形の鉛筆削り孔２を有して、その鉛筆削り孔２の内面部に刃３を露出させるように取り付けている。
【０００７】
回転子１はケース４に対し、鉛筆を削るときに鉛筆を回転させる方向（以下、順方向という）へは回転不能で、かつ、逆方向へは回転自在に組み付けている。すなわち、回転子１は回転軸部５を有し、その回転軸部５はケース４の内部に設けた軸受部６によって回転自在に支持され、かつ、その回転子１は逆転防止機構によりその回転を一方向にのみ制限されている。なお、軸受部６はケース４の内部に嵌着する支持体９に設けることができる。
【０００８】
回転子１の逆転防止機構は自由であり、例えば図示した実施例のように、ラチェットホイールを用いた機構を採用することができる。すなわち、回転子１に歯の付いた車であるツメ車７を一体に取り付けるとともに、ケース４の内部にそのツメ車７が順方向へ回転しようとすると、そのツメ車７の歯と噛み合ってツメ車７の回転を阻止するが、ツメ車７が逆方向へ回転するときは弾性変形してツメ車７の歯と噛み合うことを避けるツメ８をケース４の内部に設置することができる。なお、ツメ８は上記の軸受部６を設ける支持体９に一体に設けることができる。
【０００９】
ケース４には、上記の回転子１における鉛筆削り孔２の前方位置に、その鉛筆削り孔２と連通する開口１０を設ける。すなわち、この開口１０から鉛筆削り孔２に対し鉛筆の一端を挿入できるようにする。なお、ケース４は、図示した実施例のように、分割可能として、そのケース後部４ａをケース前部４ｂから分離して、そのケース後部４ａ内に溜まった削り屑を排出可能とすることができる。
【００１０】
ケース４の開口１０から回転子１の鉛筆削り孔２に鉛筆の一端を挿入して、鉛筆を順方向へ回転させると、回転子１は回転が阻止されるので、鉛筆だけが回転して、刃３によってその鉛筆を削ることが可能となる。そして、手を捩れるだけ鉛筆を回転させた状態で一旦停止し、それから、そのまま手を逆方向へ捩って鉛筆を逆方向へ回転させて元の位置まで戻す（この行程では勿論鉛筆を削ることはできない）。このとき、回転子１も鉛筆とともに逆方向へ回転させる。すなわち、鉛筆削り孔２に対し鉛筆が空回りしないようにする。そのためには鉛筆を回転子１に対し固定する必要があるが、その固定手段として、例えば図示した実施例のように、回転子１における鉛筆削り孔２の入口の周囲に、半径方向に弾性変形可能で、鉛筆削り孔２に挿入した鉛筆の外周面に適度な摩擦により接触して鉛筆を挟持可能な複数の円弧状に湾曲したバネ片１１，１２，１３を回転子１と一体に設けることができる。上記のように鉛筆を逆方向へ回転させて元の位置に戻したら、再び鉛筆を順方向へ回転させて鉛筆を削り続けることができる。以後、鉛筆を逆方向と順方向へ交互に繰り返し反復的に回転させれば鉛筆の軸と芯を先細状に削ることができる。そして、この鉛筆削り操作中に鉛筆を持ち替える必要がない。
【００１１】
【発明の効果】
本発明の手動鉛筆削り器は上記の通りであり、鉛筆を順方向と逆方向へ交互に繰り返し反復回転させることにより、鉛筆の軸と芯を容易に削ることができるので、従来の手動鉛筆削り器のように鉛筆を回転させて削るときに何回も鉛筆を持ち替える面倒がなく、使い勝手が頗る良好である。
【図面の簡単な説明】
【図１】縦断面図である。
【図２】図１のＸ―Ｙ線における横断面図である。
【図３】図１の縦断面図と直交する位置の縦断面図である。
【図４】回転子の斜視図である。
【符号の説明】
１  回転子
２  鉛筆削り孔
３  刃
４  ケース
５  回転軸部
６  軸受部
７  ツメ車
８  ツメ
９  支持体
１０  開口
１１  バネ片
１２  バネ片
１３  バネ片
【図１】
0003816013.tif 000002
【図２】
0003816013.tif 000003
【図３】
0003816013.tif 000004
【図４】
0003816013.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記の一般式（Ｉ）；
【化１】
0003816278.tif 000007
（式中、Ｒ1はアルキル基、アリール基または水素原子を表し、Ｒ2はアルキル基、アリール基、水素原子、アルコキシ基、アリーロキシ基、アルキルシリロキシ基、アリールシリロキシ基、アルキルアミノ基またはアリールアミノ基を表す。Ｒ1およびＲ2は同一又は相異なっていてもよい。）
で表される２−ヒドロキシ−１−カルボニル化合物を、非プロトン性極性溶媒、エーテル系溶媒、ハロゲン化アルキル系溶媒および芳香族炭化水素系溶媒から選ばれる有機溶媒中で、酸素または空気雰囲気下にトリクロロオキシバナジウムを用いて酸化することを特徴とする、下記の一般式（II）；
【化２】
0003816278.tif 000008
（式中、Ｒ1およびＲ2は前記と同じ。）
で表される１，２−ジカルボニル化合物の製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は１，２−ジカルボニル化合物の製造法に関する。より詳細には、本発明は、低毒性の酸化用触媒を用いて、目的とする１，２−ジカルボニル化合物を、副生物を生成することなく、収率良く製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
１，２−ジカルボニル化合物は各種有用有機化合物の合成原料として、広く用いられている。１，２−ジカルボニル化合物は通常、２−ヒドロキシ−１−カルボニル化合物の酸化によって得られる場合が多いが、１，２−ジカルボニル化合物が不安定であるため、特殊な反応剤や反応条件が必要である。現在までに極めて多くの方法が開発されてきているが、それらはいずれも化学量論量以上の有毒かつ危険な酸化剤を必要とするものばかりであった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように従来法は化学量論量以上の有毒かつ危険な酸化剤が必要であり、反応終了後も酸化剤由来の有毒な廃棄物が生成するという問題点を有していた。本発明の目的は、これらの欠点を克服し、毒性が少ない酸化剤を触媒量用いて、特定の有機溶媒中で、酸素を共酸化剤として使用して、１，２−ジカルボニル化合物を効率的に製造する方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、下記の一般式（Ｉ）；
【０００５】
【化３】
0003816278.tif 000002
（式中、Ｒ1はアルキル基、アリール基または水素原子を表し、Ｒ2はアルキル基、アリール基、水素原子、アルコキシ基、アリーロキシ基、アルキルシリロキシ基、アリールシリロキシ基、アルキルアミノ基またはアリールアミノ基を表す。Ｒ1およびＲ2は同一又は相異なっていてもよい。）
で表される２−ヒドロキシ−１−カルボニル化合物を、非プロトン性極性溶媒、エーテル系溶媒、ハロゲン化アルキル系溶媒および芳香族炭化水素系溶媒から選ばれる有機溶媒中で、酸素または空気雰囲気下にトリクロロオキシバナジウムを用いて酸化することを特徴とする、下記の一般式（II）；
【０００６】
【化４】
0003816278.tif 000003
（式中、Ｒ1およびＲ2は前記と同じ。）
で表される１，２−ジカルボニル化合物の製造法である。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下に本発明について詳細に説明する。
本発明において、原料として用いられる上記の一般式（Ｉ）で表される２−ヒドロキシ−１−カルボニル化合物の具体例としては、２−ヒドロキシ−１−ケトン、２−ヒドロキシ−１−アルデヒド、２−ヒドロキシ−１−エステル、２−ヒドロキシ−１−アミド等が挙げられる。
【０００８】
本発明において、上記の一般式（Ｉ）で表される２−ヒドロキシ−１−カルボニル化合物の酸化反応は、下記の反応式で表される。
【０００９】
【化５】
0003816278.tif 000004
（式中、Ｒ1およびＲ2は前記と同じ。）
【００１０】
本発明では、上記の酸化反応において、トリクロロオキシバナジウムよりなる遷移金属触媒を用いる。トリクロロオキシバナジウムの使用量には特に限定はないが、通常原料に対して０．０１当量（１ｍｏｌ％）で充分である。
【００１１】
２−ヒドロキシ−１−カルボニル化合物の上記酸化反応は、溶媒中で行う。溶媒としては、アセトニトリル、プロピオンニトリル、アセトン、ニトロエタン、ニトロメタン等の非プロトン性極性溶媒、エーテル、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化アルキル系溶媒、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素系溶媒が用いられ、そのうちでもアセトニトリルが好ましく用いられる。
２−ヒドロキシ−１−カルボニル化合物の上記酸化反応は、酸素または空気雰囲気下で、−５０℃から１２０℃で円滑に進行する。
【００１２】
【実施例】
以下に実施例により本発明について具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されない。
【００１３】
《実施例１》［ベンジルの製造］
ベンゾイン（９８０ｍｇ，４．６２ｍｍｏｌ）のアセトニトリル（４６ｍｌ）溶液に、酸素雰囲気下、トリクロロオキシバナジウム（８．００ｍｇ，０．０４６ｍｍｏｌ）を加えて室温で１．５時間撹拌した。次いで、飽和重曹水を一滴加え、酢酸エチル（８０ｍｌ）で希釈した。混合液を飽和塩化アンモニウム水溶液（８ｍｌ）、次いで飽和食塩水（８ｍｌ）で洗滌し、無水硫酸マグネシウムで乾燥した後、溶媒を留去した。残渣を再結晶（水−メタノール）することによりベンジル（９２３ｍｇ，収率９５％）を得た。なお本品は、プロトン核磁気共鳴スペクトル、赤外吸収スペクトル、および質量分析スペクトル解析により、光学的に純粋であることが確認された。
この実施例１の反応式は次のとおりである。
【００１４】
【化６】
0003816278.tif 000005
【００１５】
《実施例２》［２−オキソオクタン酸メチルの製造］
２−ヒドロキシオクタン酸メチル（８０４ｍｇ，４．６２ｍｍｏｌ）のアセトニトリル（４６ｍｌ）溶液に、酸素雰囲気下、トリクロロオキシバナジウム（８．００ｍｇ，０．０４６ｍｍｏｌ）を加え室温で１９．５時間撹拌した。次いで、飽和重曹水を一滴加え、酢酸エチル（８０ｍｌ）で希釈した。混合液を飽和塩化アンモニウム水溶液（８ｍｌ）、次いで飽和食塩水（８ｍｌ）で洗滌し、無水硫酸マグネシウムで乾燥した後、溶媒を留去することにより２−オキソオクタン酸メチル（７５５ｍｇ，収率９５％）を得た。なお本品は、プロトン核磁気共鳴スペクトル、赤外吸収スペクトル、および質量分析スペクトル解析により、光学的に純粋であることが確認された。
この実施例２の反応式は次のとおりである。
【００１６】
【化７】
0003816278.tif 000006
【００１７】
【発明の効果】
本発明による場合は、従来法で用いられているものに比較して毒性の低いトリクロロオキシバナジウムを触媒量用いるだけで、目的とする１，２−ジカルボニル化合物を収率良く製造することができる。
本発明による場合は、副生成物が全く生成しないため、目的化合物である１，２−ジカルボニル化合物の精製が容易である。
さらに、本発明による場合は、有毒な廃棄物が発生しない。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
エチレングリコールまたはγ-ブチロラクトンを主成分とする溶媒に、ｏ−フタル酸テトラエチルアンモニウムを主成分とする四級アンモニウム塩を主溶質として溶解し、０．１〜３．０重量％の４−ヒドロキシアゾベンゼンを添加することを特徴とするアルミニウム電解コンデンサの駆動用電解液。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アルミニウム電解コンデンサ駆動用電解液（以下、単に電解液と称す）の改良に関するものであり、高温で安定な電解液に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
アルミニウム電解コンデンサは、アルミニウム陽極箔とアルミニウム陰極箔とをセパレータ紙を介して巻回したコンデンサ素子に電解液を含浸し、このコンデンサ素子をゴム封口体とともにアルミニウム製外装ケース内に組込み、外装ケースが封止加工されることによって、密閉した構造を有する。
【０００３】
図２には、陽極タブ端子１および陰極タブ端子２をそれぞれ取り付けた陽極箔と陰極箔とをセパレータを挟んで巻回したコンデンサ素子５を収納する金属（アルミニウム）ケース６と、この金属ケース６の開口部を封口するゴム封口体３とに分解した分解図が示されている。
【０００４】
このコンデンサ素子に含浸されている内部の電解液は、コンデンサの特性を向上させるために、高電導性のものや高温下での使用において安定性を有するものが用いられている。
【０００５】
例えば、γ−ブチロラクトンやエチレングリコールなどの溶媒中にｏ−フタル酸やマレイン酸の四級アンモニウム塩を溶質として溶解したものが電解液として使用されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このような電解液は粘度が低く活性であり、ゴム封口体の端子挿通孔とタブ端子の丸棒部との間の微小な間隙から漏液が発生し易いものであった。更に高温下で通電すると、陰極付近の電解液が電解液中の水分と電解反応を起こして局部的に強アルカリとなるため、これによりタブ端子の丸棒部が僅かずつではあるが溶解し、漏液が更に進行してアルカリ性物質により、ゴム封口体の端子挿通孔の内面の粗面化が進むという問題を生じることがあった。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の問題について鑑みた後、実験者は、エチレングリコールまたはγ-ブチロラクトンを主成分とする溶媒に、ｏ−フタル酸テトラエチルアンモニウムを主成分とする四級アンモニウム塩を主溶質として溶解し、０．１〜３．０重量％の４−ヒドロキシアゾベンゼンを添加することを特徴とするアルミニウム電解コンデンサの駆動用電解液である。
【０００８】
【発明の実施の形態】
コンデンサのゴム封口体の端子挿通孔とタブ端子の丸棒部との間の間隙から漏洩してきた物質は強いアルカリ性を有する。その反応機構の詳細は明らかではないが、通電時のコンデンサ内部における分極反応により陰極側に塩基性の物質が引き寄せられ、陰極付近が強アルカリとなることが分かっている。このためタブ端子の特に丸棒部が溶解し、ゴム封口体の端子挿通孔との間隙が広がることにより電解液が漏出すると考えられる。
４−ヒドロキシアゾベンゼンは強力なキレート剤であり、アルミニウムと不溶性のキレートを形成し、特に強アルカリ下でアルミニウムの表面を保護する働きがある。電解液中に溶解した４−ヒドロキシアゾベンゼンのうち、陰極タブ端子の丸棒部付近に吸着したものが、不溶性キレートを形成し、通電時に生成するアルカリによる丸棒部の溶解を妨げ、その結果電解液の漏出を防止すると推定される。
【０００９】
【実施例】
γ-ブチロラクトンを主成分とする溶媒に、ｏ−フタル酸テトラエチルアンモニウムを主成分とする溶質を混合し、電解液を調合した。この電解液に表１記載の濃度で４−ヒドロキシアゾベンゼンを添加した。
これらの電解液に、コンデンサ素子を含浸し、アルミニウム製外装ケース内に収納し、ブチルゴム封口体により封口し、エージングを行い、直径１０ｍｍ、長さ１２．５ｍｍ、定格電圧２５Ｖ、静電容量２２０μＦの電解コンデンサ１００個を試作した。
［比較例］
上記電解液に４−ヒドロキシアゾベンゼンを添加しないものを用いて、実施例と同様の製品を１００個試作し比較例とした。
【００１０】
上記のコンデンサを１０５℃の高温槽中で４０００時間定格電圧を印加した後、取り出し、電解液の漏洩及び製品Ｄ．Ｆ．（％）を調査した。その結果を表１および図１に示す。
【００１１】
【表１】
0003730310.tif 000002
【００１２】
上記結果を見るとわかるように、４−ヒドロキシアゾベンゼンを添加した電解液では電解液の漏洩が抑えられている。また、４−ヒドロキシアゾベンゼンは０．１重量％未満では効果が小さく、３．０重量％を超えて添加すると電解液の比抵抗が増大し、製品のＤＦ値が増加してしまうことより、上記濃度範囲が適当である。
また、使用する添加剤は、前記溶媒に不溶なアルミニウム・キレートを形成するものでなければならず、可溶性のキレートを形成するＥＤＴＡ等では効果がない。
尚、上記実施例においては、電解液の漏出が顕著に現れる四級アンモニウム塩を主溶質として使用したものについて検討した。
【００１３】
【発明の効果】
上述したように、電解液に添加した４−ヒドロキシアゾベンゼンのうち陰極タブ端子の丸棒部付近に吸着したものがアルミニウムと結合し、前記溶媒に不溶性のキレートを形成するため、通電時に生成するアルカリから丸棒部を保護し、その結果陰極タブ端子丸棒部とゴム封口体の端子挿通孔との間の間隙からの電解液の漏出を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】４−ヒドロキシアゾベンゼン添加量と液漏れ発生率（％）及び製品Ｄ．Ｆ．（％）の関係を表す図である。
【図２】アルミニウム電解コンデンサを構成要素に分解して示した分解図である。
【符号の説明】
１  陽極タブ端子
２  陰極タブ端子
３  ゴム封口体
４  端子挿通孔
５  コンデンサ素子
６  金属ケース
【図１】
0003730310.tif 000003
【図２】
0003730310.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
頂部に水平軸上回転自在の交わし車を備えその下方に内縁を設けた円筒柱と、上記円筒柱内昇降自在で下端に円筒柱の内縁とばねを介し係合する外縁を備え円筒柱内を摺動昇降可能な吊下筒と、吊下筒の底を昇降可能に貫通し上端にストッパを備え下端を円筒内に固定したガイド棒と、前記交わし車と係合し一端が吊下筒上端へ結ばれ他端は円筒柱の窓を貫通してトロリ線へ接続された連動手段とから成るトロリ線引止装置。
【請求項２】
円筒柱と吊下筒の間へ上に内縁下に外縁を有する１本或いは重層複数本の中筒を挿入し夫々の対応縁の間へばねを挿入したことを特徴とする請求項１のトロリ線引止装置。
【請求項３】
１対の円筒柱を逆Ｖ形に接続一体化して立設し、一方の円筒柱を請求項１または請求項２の如く構成したことを特徴とするトロリ線引止装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はばね式張力自動調節装置を有するトロリ線引止装置に関するもので、引止作業の効率化と装置の美観向上とを目的としたものである。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】
トロリ線は、電車走行によるパンタグラフの摩擦抵抗や温度変化による伸縮によって双方向へ移動するが、それと係わりなく張力を一定にする一方法として、引止部にばねを用いるものが公知である。ばねの長さが長くなることは好ましくないので、これを重層構造とし、短縮化を計ったものも実公昭５８−３７７０５で公知である。
しかし車両の高速化にともないトロリ線の支持柱間の長さはさらに増加し、これに伴ってばねの長さも長くなる。ばねは重層式にしても長さはほぼ２ｍになり、大重量のものとなる。トロリ線引止にはこの大重量を加算せねばならぬ不利を生じる。例えば長大なばね式引止装置を水平状態で支持する構造は複雑になるし、また景観の面から見ても空中に巨大な異物が存在することは好ましくない。この２点を解決したい。
【０００３】
【課題を解決するための手段】
トロリ線引止に用いる円筒柱内へばね装置一式を垂下することとする。このため円筒柱頂部に鎖車などの交わし車を設け、これとかみ合うチェンなどの連動手段の一端で垂下物を引止め、他端はトロリ線端末へと接続する。なお、ばね装置各部材の上下位置に係わりなく垂下物の安定した昇降姿勢を維持させるため吊下物の下部にガイドとなるものを附設しておく。従来トロリ線引止力に加重されていたばね装置の重量は逆にこれを軽減する方向に作用する。ばね装置は円筒柱内にあるため景観を損なうことはない。
円筒柱は一般的にはトロリ線と反対側に支え線を必要とするが、１対の円筒柱を逆Ｖ形に合一したものを用い、支え線を不要とすることも出来る。
【０００４】
【発明の実施の形態】
図１について述べる。ここでは交わし車に鎖車を、連動手段にチェンを使用する場合について説明する。円筒柱１は頂部に設けた水平軸で鎖車２を回転自在に支持する。円筒柱１はまたその下方で環状の内縁１ａを設けてある。吊下筒５は円筒柱１内を昇降自在で、下端に外縁５ａを備え円筒柱の内縁１ａとばね４を介して係合する。
ガイド棒７は吊下筒５の底板を昇降自在に貫通し、上端にストッパ７ａを備え、下端の取着板７ｂを円筒柱の内面に固着して吊下筒の姿勢維持を可能にする。チェン８は鎖車２とかみ合い、一端は吊下筒５の上端へスイベルジョイント１０を介して結ばれ、他端は円筒柱の窓を貫通し、スイベルジョイント１１、ターンバクル１２、及びヨーク、碍子（いづれも図示せず）等を介してトロリ線Ｔに接続する。鎖車とチェンは二重に構成しても良いし、プリとロープに変えることも出来る。支え線９は円筒柱１の上部をトロリ線Ｔと反対方向に引止める。
図２は、ばねを二重にした場合である。前記した円筒柱１と吊下筒５の間に、下端に外縁３ｂ、上端に内縁３ａを備えた中筒３を設け、外縁３ｂは円筒柱の内縁１ａとばね４を介して係合し、また内縁３ａは吊下筒の外縁５ａとばね６を介して係合するようにしている。ばねは二重ばねに限らず、外径の異なる複数の中筒を順次出入自在に重ね、それぞれの上下端に備えた内縁と外縁の間にばねを直列に設けた重層ばね式の引止装置にする事ができる。
【０００５】
【作用】
トロリ線が、電車のパンタグラフの摺動摩擦や温度変化によって双方向に移動すると、これに対応して吊下筒はチェン等を介して円筒柱内を昇降し、最終的には円筒柱の内縁１ａに引止められ、その間ばね４（又は２つのばね４，６）によって張力が自動調節される。一方ガイド棒７は下端の取着板７ａを円筒柱１に軸心で固着されているので、吊下筒姿勢を垂直に保たれる。したがって二重ばね式の引止装置においても、吊下筒に従動昇降する中筒は同姿勢を維持し、ばねの伸縮作用に支障を起こすことはない。さらに２以上のばねを使った重層式の引止装置においては、それぞれのばねを直列式に作用させ、装置の全長がコンパクトになる。チェン８の両端にスイベルジョイントを介在させることによって、ばね圧縮時に生じる吊下筒５の回動や碍子にトロリ線を接続する際に使用するヨークの回動を吸収する。
円筒柱１は複数の円筒をフランジで接続組立するようにしておけば、内縁１ａはこの接続面間へ環状板を挿入することによって、容易に形成できる。
支え線９はそれの取付工数面でも、美観の面でも好ましいものではない。図３は１対の円筒柱を逆Ｖ形に組込んで一体化し、その片方に前記のばね装置を装着するようにしたもので、上記の２つの問題を同時解決する。
【０００６】
【発明の効果】
トロリ線引止装置を円筒柱内或いは円筒柱の一部として形成することにより、ばね装置のもつ大重量を垂直方向に変換作用させ、トロリ線引止力の一部に転化する上、従来のような特別の重量支持構造は不要となり、美観の問題も同時解決できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】トロリ線引止装置の正面図である。
【図２】トロリ線引止装置の他の実施例の正面図である。
【図３】逆Ｖ形の円筒柱を使用した正面図である。
【符号の説明】
１        円筒柱
１ａ      内縁
２        鎖車
３        中筒
３ａ      内縁
３ｂ      外縁
４，６    ばね
５        吊下筒
５ａ      外縁
７        ガイド棒
７ａ      ストッパ
７ｂ      取着板
８        チェン
９        支え線
１０      スイベルジョイント
１１      スイベルジョイント
【図１】
0003730365.tif 000002
【図２】
0003730365.tif 000003
【図３】
0003730365.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
半導体チップ下面及び上面に予備はんだが施された半導体チップを接続端子を用いて樹脂封止した樹脂封止型半導体装置において、前記接続端子は肉厚部と肉薄部を持ち、肉薄部の下面で前記半導体チップの上面と接続するとともに樹脂封止内に配置し、前記肉厚部は側面において封止樹脂より突出するようにし、半導体チップ下面とともに下面樹脂より突出するようにした事を特徴とする樹脂封止型半導体装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する分野】
本発明は、電気及び電子機器等に使用される小型・薄型タイプの樹脂封止型半導体装置の構造と、その製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の樹脂封止型半導体装置は、リードフレーム上に半導体チップ等を組立した後、トランスファーモールド法等により樹脂封止して製造しているが、近年の電子機器の小型化、薄型化、及び低価格化の要求を満足するには、安定した生産工程で、生産性の高い製造が必要となっているが、携帯機器市場等の急速な小型化、薄型化に対して、十分に要求に応えられない状況になっている。
【０００３】
図６は従来タイプの樹脂封止型半導体装置を示すものである。図６で半導体チップ1と接続端子２に接合剤４を介して電気的に接続（例えば、はんだ接続）した後、封止樹脂３で覆って樹脂封止型半導体装置を形成している。
【０００４】
しかし、半導体チップの下側に接続端子及び封止樹脂を有している為、薄型化に出来ない、幅方向も接続端子を形成する為、小型化出来ない等の欠点がある。
【０００５】
【本発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記従来技術の問題点を鑑みてなされたもので、その目的は、リードフレーム上に配置していた半導体チップの裏面と接続端子の半導体チップと反対の接続点を同一面にし、実装基板上のパターンと直接接続できる構造にしたことにより、リードフレームの板厚とモールド樹脂部分の厚みを削減でき、実装基板上のパターンとの接続が容易になる小型化、薄型化に適した樹脂封止型半導体装置を提供できる。
【０００６】
【課題を解決しようとする手段】
本願は、半導体チップ下面及び上面に予備はんだが施された半導体チップを接続端子を用いて樹脂封止した樹脂封止型半導体装置において、前記接続端子は肉厚部と肉薄部を持ち、肉薄部の下面で前記半導体チップの上面と接続するとともに樹脂封止内に配置し、前記肉厚部は側面において封止樹脂より突出するようにし、半導体チップ下面とともに下面樹脂より突出するようにした事を特徴とする。
【０００７】
一般に接続端子を複数個配置したリードフレームの所定位置に半導体チップを固着した後に、封止樹脂を成形する。したがって、請求項記載の発明のように、接続端子に固着済み半導体チップの他方の面と接続端子を半導体チップ下面とともに下面樹脂より突出するようにして形成することが可能になり、しかも接続端子を肉薄部で接続し、肉厚部を半導体チップの他方の面と同一方向に露出させることができる。
【０００８】
肉厚部の接続端子は樹脂封止の外で希望の長さに切断でき、実装基板への接合により強度をもたせ、半導体チップの上方向は接続端子が肉薄部の厚みだけ上乗せされるだけで上方向への厚さを削減される。
【０００９】
半導体チップの絶縁については接合面を樹脂封止するとともに肉薄部の長さを調整することにより樹脂封止下面の接続端子と半導体チップ間の距離をかせぐことができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を用いて本発明に係る樹脂封止型半導体装置及びその製造方法の実施形態を説明する。なお、図面の説明において同一部材には同じ符号を付し、重複する説明は省略する。
【００１１】
図１は従来の実施形態を示しており、図１aはその正面断面図、同図ｂは下面図、である。この半導体装置１は、縦が約２mm、横が約３mm、高さが約０．７mmの小型で薄型の表面実装タイプの樹脂封止型半導体装置である。
【００１２】
図２は本発明の製造方法の実施例を示しており、図２aはその平面透視図、同図ｂは正面図、である。接続端子は複数個が連続的に配置されているリードフレーム５になっており、肉薄部と肉厚部の平面側を下にして半導体チップを例えば、はんだ付けのような方法で接続すればリードフレームは安定して半導体チップの平面とリードフレームの肉厚部が略同一平面に形成され易い。また肉厚部をストッパとして上から荷重することもできる。リードフレームが半導体チップと接続する部分５aは、沿面放電防止の為に折り曲げ加工やテラス形状を施してもよい。
【００１３】
半導体チップ１は、あらかじめ両面に予備はんだしたものを使い樹脂封止する。 
【００１４】
図３は本発明の凸部を有する実施例を示す半導体装置を示しており、半導体チップが樹脂封止面より凸になっている場合であり、封止樹脂を形成する際に用いるモールド金型を凸寸法に対応して、凹形状を設けることにより、容易に凸寸法ｔをコントロールすることが容易である。半導体チップの外周部分は成形時にクラック等の特性に悪い影響を与える恐れがあるため、凹形状を多少大きめにすると良い。
【００１５】
図４は、複数の半導体チップを有する実施例を示しており、実装基板配線パターンと組み合わせてモジュール回路を形成することができる。
【００１６】
図５は、本発明の装置を実装基板６に実装した場合であり、電流容量の大きいパワーデバイスでは、配線パターン７を介して半導体チップからの発熱を放熱する機能に適する。
【００１７】
【発明の効果】
半導体チップ、接続端子用のリードフレーム、接合剤及び成形樹脂のみで、小型で薄型の樹脂封止型半導体装置を提供できる。接続端子の接続点の形状を必要に応じて大きくすることもできるため強度上の対策もでき、しかも肉薄部の長さを調整することで絶縁距離を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来方式の半導体装置である。
【図２】本発明の製造方法の実施例を示す図である。
【図３】本発明の凸部を有する実施例を示す半導体装置である。
【図４】本発明の複数半導体チップを有する一実施例を示す半導体装置である。
【図５】本発明の半導体装置を実装基板に実装した実施例を示す図である。
【図６】従来方式の半導体装置である。
【符号の説明】
１  半導体チップ
２  接続端子
３  封止樹脂
４  接合剤
５  リードフレーム
６  実装基板
７  配線パターン
【図１】
0003730469.tif 000002
【図２】
0003730469.tif 000003
【図３】
0003730469.tif 000004
【図４】
0003730469.tif 000005
【図５】
0003730469.tif 000006
【図６】
0003730469.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくともノックアウトされる側の端部に所定の径の孔部を有する鍛造品を押し出し成形する鍛造装置において、
上記鍛造品を押圧してノックアウトするノックアウト部材の先端部に、上記鍛造品の孔部に嵌合する弾性部材を固設したことを特徴とする鍛造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、成形後の鍛造品を装置からノックアウトさせる際の飛び跳ねを防止する鍛造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、前方押し出し成形機等の鍛造装置によって素材を成形する場合、例えば、特開平６−７８７８号公報に開示されているように、ダイス内に成形された鍛造品をノックアウト機構によって押し出すようにしており、ノックアウトされた鍛造品は、搬送爪（ストリッパ）で保持して次工程へ送り出される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の鍛造装置のノックアウト機構では、金属製のスリーブやピン等からなるノックアウト部材の端面をダイス内の鍛造品に直接突き当てて押圧することによりダイス外に押し出すようにしているため、ダイス内の鍛造品を押し出す際に開放される応力によって製品が飛び跳ねてしまい、搬送爪でうまく保持できないことがあった。
【０００４】
このため、飛び跳ねた製品を手作業で回収して次工程へまわさなければならず、鍛造装置への素材供給から鍛造後の製品の次工程へ搬送といった一連の作業の自動化を阻害するばかりでなく、飛び跳ねた製品の落下時に傷がつく可能性があり、不良率を増大させる要因ともなっていた。
【０００５】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、成形後の鍛造品を装置からノックアウトさせる際の飛び跳ねを防止することのできる鍛造装置を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１記載の発明は、少なくともノックアウトされる側の端部に所定の径の孔部を有する鍛造品を押し出し成形する鍛造装置において、上記鍛造品を押圧してノックアウトするノックアウト部材の先端部に、上記鍛造品の孔部に嵌合する弾性部材を固設したことを特徴とする。
【０００７】
すなわち、請求項１記載の発明は、成形した鍛造品を装置からノックアウトする際、ノックアウト部材の先端部に固設した弾性部材を鍛造品の孔部に嵌合させて弾性的に保持することにより、鍛造品を飛び跳ねさせることなくノックアウトさせる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。図１〜図３は本発明の実施の一形態に係わり、図１は成形時の鍛造装置の要部構成図、図２はノックアウト途上の状態を示す説明図、図３はノックアウト後の状態を示す説明図である。
【０００９】
図１は、冷間鍛造の前方押し出し成形用鍛造装置を示し、素材１の外周面成形用のダイス２を保持する下型３と、この下型３に対向して上下動し、素材１をダイス２内に押圧するパンチ４を保持する上型５とを主要構成として、成形後の素材（鍛造品）１を押圧してダイス２外へ押し出すためのカウンターパンチ（ノックアウト部材）６を下型３に備えている。
【００１０】
ダイス２は、パンチ４の下降によって素材１を成形する成形部２ａの下方に中空円筒部２ｂを有し、この中空円筒部２ｂにスリーブ７が嵌合されている。スリーブ７の内周面には、カウンターパンチ６が軸方向に摺動自在に嵌挿され、図示しない駆動機構に連設されるエジェクタ８の上下動に応じてカウンターパンチ６が軸方向に上下動する。尚、符号９は、カウンターパンチ６の回転を規制するストッパピンである。
【００１１】
本形態では、素材１は中央に貫通孔１ａを有する中空形状で外周部が異径の段付き形状に成形され、上型５のパンチ４の軸中心部には、素材１の貫通孔１ａに嵌合するマンドレル１０が装着されている。
【００１２】
また、カウンターパンチ６の素材１側の先端部には、例えばウレタンゴム等からなる弾性部材１１が固設されている。弾性部材１１は、素材１の貫通孔１ａより小径の先端部と貫通孔１ａより大径の基部とを有する略テーパ形状となっており、カウンターパンチ６の先端中央部に植え込みボルト（六角穴付ボルト）１２によって締結・固定されている。
【００１３】
以上の構成による鍛造装置においては、上型５のパンチ４を下降させて下型３のダイス２内に素材１を押圧して成形した後、上型５が上昇して成形後の素材（鍛造品）１をノックアウトする工程では、図２に示すように、カウンターパンチ６の上昇によって弾性部材１１の先端部が素材１の貫通孔１ａに嵌合して食い付き、素材１を弾性的に保持しながら押し上げる。
【００１４】
従って、図３に示すように、ノックアウト時に素材（鍛造品）１が飛び跳ねることなくダイス２から押し出すことができ、搬送爪１３によって確実に把持することができる。しかも、ダイス２からノックアウトされる際にカウンターパンチ６先端に保持される素材（鍛造品）１は、強固に保持されるわけではなく、弾性部材１１を介して弾性的に保持されるため、搬送爪１３で把持した素材（鍛造品）１を容易にカウンターパンチ６から外すことができ、支障なく次工程へ送り出すことができる。
【００１５】
これにより、ノックアウトの際、鍛造品が飛び跳ねて落下時に傷がつく可能性をなくして製品の不良率の低減に寄与すると共に、鍛造装置への素材の供給から鍛造後の製品の次工程への搬送までの一貫した流れを自動化することができ、生産性を大幅に向上してコスト低減に寄与することができる。
【００１６】
尚、本形態では、中空の貫通孔を有する鍛造品に対するノックアウト時の飛び跳ねを防止する例について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、鍛造品のカウンターパンチ６に対向する側の端部に所定の深さ及び径の孔部があれば良い。
【００１７】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１記載の発明によれば、成形した鍛造品を装置からノックアウトする際、ノックアウト部材の先端部に固設した弾性部材を鍛造品の孔部に嵌合させて弾性的に保持するので、鍛造品の飛び跳ねを防止しつつノックアウトさせることができ、鍛造品の飛び跳ねによる落下時の傷付きを未然に回避して製品の不良率を低減すると共に搬送の自動化による生産性の向上を実現してコスト低減に寄与することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】成形時の鍛造装置の要部構成図
【図２】ノックアウト途上の状態を示す説明図
【図３】ノックアウト後の状態を示す説明図
【符号の説明】
１  …素材（鍛造品）
６  …カウンターパンチ（ノックアウト部材）
１１…弾性部材
【図１】
0003730474.tif 000002
【図２】
0003730474.tif 000003
【図３】
0003730474.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
グルコマンナン６０％以上を含有する原料にグルコマンナンの溶解性を向上させる弱アルカリイオン水を添加混合することを特徴としたグルコマンナンペーストの製法。
【請求項２】
グルコマンナンの最終含有量を０．１％以上２０％／重量に調整した請求項１のグルコマンナンペーストの製法。
【請求項３】
弱アルカリイオン水として碍子で絶縁されたタンク中に水を収容して静電気を荷電して生成したものを用い、ｐＨを６〜８、粘度を３０，０００ｃｐｓ．以上に調整した請求項１又は２のグルコマンナンペーストの製法。
【請求項４】
粘度を２５℃において粘度を３０，０００ｃｐｓ．以上に調整した請求項１〜３のグルコマンナンペーストの製法。
【請求項５】
請求項１〜４により製造されたグルコマンナンペーストを生地中若しくは混合材料中に添加してなるグルコマンナンペースト添加食品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は主として食品添加用のグルコマンナンペーストの製造方法とそれを添加した食品に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
従来、食品の形状保持や食感改良等のための食品添加用コンニャクペーストを製造する場合に、コンニャク粉溶解のために用いる水は、地下水や水道水をフィルター等で簡易浄化した水を用いており、粘度やｐＨに対する安定化加工は施されていないのが現状である。
【０００３】
このため、粘度や粘度劣化の発生その他の品質のバラつきが大きく、ペースト自体及びペーストを添加した食品等の品質を一定又は均一に保つことが困難であり、食品に添加した場合にトリメチルアミン等による独特な臭いを発生する等の問題があった。
【０００４】
本発明は、グルコマンナンを弱アルカリイオン水に溶解（膨潤）することにより、製品の品質を安定にするとともに、作業効率の向上を図り、臭いの発生がなく成型性、形状保持、食感ともに優れた食品を提供せんとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための本発明のグルコマンナンペーストの製法は、第１にグルコマンナン６０％以上を含有する原料にグルコマンナンの溶解性を向上させる弱アルカリイオン水を添加混合することを特徴としている。
第２に、グルコマンナンの最終含有量を０．１％以上２０％／重量に調整したことを特徴としている。
第３に、弱アルカリイオン水として碍子で絶縁されたタンク中に水を収容して静電気を荷電して生成したものを用い、ｐＨを６〜８、粘度を３０，０００ｃｐｓ．以上に調整したことを特徴としている。
第４に、粘度を２５℃において粘度を３０，０００ｃｐｓ．以上に調整したことを特徴としている。
【０００６】
また上記ペーストを食品に応用する場合は、上記方法で得たグルコマンナンペーストを生地中若しくは混合材料中に添加してなることを特徴としている。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施形態につき詳述すると、先ず、本発明に用いるグルコマンナンは、６０％以上のグルコマンナンを含有する通常のコンニャク粉でも使用可能であるが、後述する実施例では、特公平６−９７９６０号公報に示される本出願人（清水化学株式会社）製の「レオレックスＲＳ」（以下単にグルコマンナン又は精製グルコマンナンと称する）を用いる。
【０００８】
上記精製グルコマンナンはアルコール精製により製造されたパウダー状の原料であり、殆ど無味、無臭で、粘度やｐＨは一定であると同時に不純物などが殆ど含まれていない。
一般に原料中に多くの不純物があると、粘度を一定に保持することが難しく、均一なグルコマンナンペーストを得ることは難しいほか、食品の中に添加した場合、臭いなどの問題も発生することが多い。ちなみにこの精製グルコマンナンの組成は表１に示す通りである。
【０００９】
【表１】
0003730426.tif 000002
【００１０】
次に本発明の方法に用いる弱アルカリイオン水の製法及びその性状につき説明すると、アルカリイオン水は例えば碍子で絶縁されたタンク中に静電気を荷電して生成し、性質と計測又は確認の手段は次の通りである。
ｐＨ：７．２〜７．５
一般生菌数：０／ｍｌ
大腸菌群：（−）（ＢＧＬＢ・デスオキシコレート培地）
黄色ブドウ球菌：（−）（食塩卵寒天基礎培地）
濁度：０．１（濁度計）
色度：０．９（色度計）
有機物等：０．９ｇ／ｌ（過マンガン酸カリ消費量）
（備考）大腸菌群以下はいずれも衛生基準下による検査法である。
【００１１】
上記グルコマンナンと弱アルカリイオン水によるグルコマンナンペーストの製法は、例えば９０〜９５℃程度で約６０分前後の時間をかけて予備殺菌を行いながら、グルコマンナンを弱アルカリイオン水に撹拌溶解（膨潤）することによって行い、具体的にはタンク（製造容器）内で撹拌溶解（膨潤）させ、容器より取り出して袋等の小容器に充填後約９０℃の加熱水中で３０分前後の時間で加熱殺菌後、水冷等により冷却するが、以下材料の配合と製品の性状及び検査手段を実施例によって示す。
【００１２】
実施例１
＜配合＞
グルコマンナン          １２０ｇ
弱アルカリイオン水    １０００ｇ
＜性状＞
粘度（Ｂ形粘度計）：８７，０００ｃｐｓ．
ｐＨ（ガラス電極ｐＨメータ）；６．４
【００１３】
実施例２
＜配合＞
グルコマンナン          １８０ｇ
弱アルカリイオン水    １０００ｇ
＜性状＞
粘度（Ｂ形粘度計）：２７７，０００ｃｐｓ．
ｐＨ（ガラス電極ｐＨメータ）：６．７
【００１４】
次に上記グルコマンナンペーストを生地に添加した食品への応用例を示す。
0003730426.tif 000003
【００１５】
0003730426.tif 000004
【００１６】
上記応用例の他にも、和菓子、洋菓子、あん、麺などの食品に添加出来るもので、一般には弾力性や保水性等を向上させるために混練される材料に添加されることが多いが、液状又は流動体状の食品の他、粘着性，保水性，艶，皮膜形成等の向上のため海苔，昆布，果実類等にも添加して使用することもできる。その他上記の各種性質が求められる場合は、食品以外のものにも応用できるものである。
【００１７】
なお、グルコマンナンペーストは弱アルカリイオン水を添加することによりグルコマンナンの溶解性が向上し、粘度や吸水・保水性が向上するが、酸性になると加熱により急速な粘度低下を生じ、ゲル化性も低下する。
【００１８】
【発明の効果】
本発明は、グルコマンナンペーストの品質を一定に製造することが可能となり、従来からの問題点を解消されたものである。また、本品を用いることで、食品に添加したときは、食感や形状保持性、成形性及び保水性の向上その他の品質改良などの多くの利点がある。