(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状素材（１）に圧縮成形を施して形成された成形品本体（６，１６）と、その成形品本体（６，１６）の内面側に配設された、補強リブ、クリップ用装着孔等の付属要素（９，１２，１３，１４）とを備えた合成樹脂成形品（ＤL ，ＰG ）を製造するに当り、圧縮成形後、前記成形品本体（６，１６）の外周縁に連設されているフランジ部（７）に、前記付属要素（９，１２，１３，１４）に対応する形状部分を形成し、次いで前記フランジ部（７）を前記成形品本体（６，１６）の内面側に折曲げて前記付属要素（９，１２，１３，１４）の配設を行うことを特徴とする合成樹脂成形品の製造方法。
【請求項２】
シート状素材（１）に圧縮成形を施して形成された成形品本体（６，１６）と、その成形品本体（６，１６）の内面側に配設された、補強リブ、クリップ用装着孔等の付属要素（９，１２，１３，１４）とを備えた合成樹脂成形品（ＤL ，ＰG ）を製造するに当り、圧縮成形による前記成形品本体（６，１６）の形成と同時にその成形品本体（６，１６）の外周縁に連設されているフランジ部（７）に、前記付属要素（９，１２，１３，１４）に対応する形状部分を形成し、次いで前記フランジ部（７）を前記成形品本体（６，１６）の内面側に折曲げて前記付属要素（９，１２，１３，１４）の配設を行うことを特徴とする合成樹脂成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は合成樹脂成形品、特に、シート状素材に圧縮成形を施して形成された成形品本体と、その成形品本体の内面側に配設された、補強リブ、クリップ用装着孔等の付属要素とを備えた合成樹脂成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の合成樹脂成形品を製造する場合は、シート状素材に圧縮成形を施して成形品本体を形成し、次いでその成形品本体の内面に、予め形成しておいた補強リブ、クリップ用装着孔形成体等を位置決めして接着、融着等の手段で取付ける、といった方法が採用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら従来法によると、合成樹脂成形品の製造工数が多く、その成形品の生産コスト増は免れない。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記のような合成樹脂成形品の生産能率を向上させてその生産コストを低減し得る前記製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
前記目的を達成するため本発明によれば、シート状素材に圧縮成形を施して形成された成形品本体と、その成形品本体の内面側に配設された、補強リブ、クリップ用装着孔等の付属要素とを備えた合成樹脂成形品を製造するに当り、圧縮成形後、前記成形品本体の外周縁に連設されているフランジ部に、前記付属要素に対応する形状部分を形成し、次いで前記フランジ部を前記成形品本体の内面側に折曲げて前記付属要素の配設を行う合成樹脂成形品の製造方法が提供される。
【０００６】
また前記付属要素の形成を成形品本体の圧縮成形と同時に行うようにしてもよい。
【０００７】
前記フランジ部は、通常、トリミング工程で成形品本体から剪断されて廃棄される不要部であるが、本発明では、この不要部の有効利用が図られている。一方、本発明では付属要素の配設がフランジ部を折曲げることによって容易に行われ、また必要に応じて接着作業を行えばよいので、この種の合成樹脂成形品の生産能率の向上が図られている。これらにより、前記成形品の生産コストを低減することが可能である。
【０００８】
【発明の実施の形態】
〔実施例Ｉ〕
図１はシート状素材１の一例を示し、そのシート状素材１は、基材２と、それに積層された表皮材３とより構成される。基材２は、強化用繊維に熱可塑性合成樹脂を含浸させたスタンパブルシート（例えば、ケープラシート社製、商品名ＫＰシート、目付量１５００ｇ／ｍ2 ）よりなる。表皮材３は、基材２側のポリプロピレン発泡体４と、それに接着されたポリ塩化ビニル表皮５とよりなる。
【０００９】
次に、図２，３により前記シート状素材１を用いた、自動車用ドアライニング（合成樹脂成形品）ＤL の第１例および第２例の製造方法について説明する。
Ａ．第１例
（１）図２（ａ）に示すように、シート状素材１に、金型温度３０℃にて圧縮成形を施して四辺形状ドアライニング本体（成形品本体）６を形成した。この場合、ドアライニング本体６の外周縁にはフランジ部７が連設されている。
【００１０】
（２）図２（ｂ1 ）に示すように、フランジ部７にトリミング加工を施して、そのフランジ部７を、四隅に形成した鉤形切欠き８により四つの帯状部分７ａに分割すると共に、その三つの帯状部分７ａにそれぞれ複数のクリップ用装着孔（付属要素）９を形成した。各装着孔９は、欠円部９ａと、その欠円部９ａの内径よりも若干小さな幅を有すると共に帯状部分７ａの外縁に開口する挿入口９ｂとを有する。
【００１１】
（３）図２（ｂ2 ）に示すように、ドアライニング本体６と各帯状部分７ａとの境界を、２００℃の熱刃１０により加熱して軟化し、次いで図２（ｃ1 ），（ｃ2 ）に示すように各帯状部分７ａをドアライニング本体６の内面側、つまり基材２側へ折曲げた。これにより、各クリップ用装着孔９がドアライニング本体６の内面側に配設される。
【００１２】
（４）図２（ｄ）に示すように、クリップ１１は軸部１１ａと、その先端に設けられた円錐形係止部１１ｂと、軸部１１ａの基端および中間位置に設けられた一対の外止めフランジ１１ｃとよりなる。
【００１３】
（５）クリップ１１の取付けに当っては、図２（ｅ）に示すように、軸部１１ａの、両外止めフランジ１１ｃ間に存する部位を、装着孔９の挿入口９ｂを変形させながら通過させて欠円部９ａに嵌着させ、また両外止めフランジ１１ｃにより帯状部分７ａを挟着する。
Ｂ．第２例
図３（ａ1 ）〜（ａ4 ）に示すように、この例においては、シート状素材１を用いて圧縮成形によりドアライニング本体６を形成し、それと同時に、フランジ部７の対向二辺部分にそれぞれ複数の直方体状補強リブ（付属要素）１２を、また対向二辺部分間の一辺部分に複数の円錐台形補強突起（付属要素）１３をそれぞれドアライニング本体６とは逆方向に突出するように形成した。
【００１４】
その後、図３（ｂ）に示すように第１例と同様のトリミング加工を行い、また図３（ｃ1 ）（ｃ2 ）に示すように、各帯状部分７ａを赤外線ヒータにより約２００℃に加熱して第１例と同様の折曲げ加工を行った。また各補強リブ１２および各補強突起１３の頂面をドアライニング本体６の内面に接着し、これによりドアライニング本体６の周縁部を強化した。
【００１５】
図４は、ドアライニング本体６の周縁部内面側に閉断面構造の補強部（付属要素）１４を形成したものである。この補強部１４は帯状部分７ａを鉤形に折曲げ、それをドアライニング本体６の内面側に折曲げて、先端をその本体６内面に接着することによって形成される。
〔実施例II〕
図５はシート状素材１の他例を示し、そのシート状素材１は、基材２であるスタンパブルシート（例えばケープラシート社製、商品名ＫＰシート、目付量１０００ｇ／ｍ2 ）と、表皮材３である不織布とよりなり、その不織布はスタンパブルシートに、それに設けられたホットメルトフィルムを介して積層されている。
【００１６】
次に、図６により前記シート状素材１を用いた、自動車用ピラーガーニッシュ（合成樹脂成形品）ＰG の製造方法について説明する。
【００１７】
（１）図６（ａ1 ），（ａ2 ）に示すように、シート状素材１に、金型温度３０℃にて圧縮成形を施して細長いピラーガーニッシュ本体（成形品本体）１６を形成し、それと同時に、フランジ部７におけるピラーガーニッシュ本体１６の長手方向一側縁に沿う部分に複数の直方体状補強リブ１２を、ピラーガーニッシュ本体１６とは逆方向に突出するように形成した。
【００１８】
（２）図６（ｂ）に示すように、フランジ部７にトリミング加工を施して、そのフランジ部７を、ピラーガーニッシュ本体１６の長手方向一側縁に沿い、且つ補強リブ１２を持つ幅広の帯状部分７ａと、他側縁に沿う幅狭の帯状部分７ａと、複数のフラップ状部分７ｂと、複数のタブ状部分７ｃとに分割すると共に両帯状部分７ａにそれぞれ複数のクリップ用装着孔９を形成した。
【００１９】
（３）図６（ｃ1 ）〜（ｃ3 ）に示すように、各帯状部分７ａ、各フラップ状部分７ｂおよび各タブ状部分７ｃをそれぞれ赤外線ヒータにより約２００℃に加熱して前記第１例と同様の折曲げ加工を行い、また各補強リブ１２の頂面をピラーガーニッシュ本体１６の内面に接着した。
【００２０】
図７（ａ）は、幅狭の帯状部分７ａにも複数の補強リブ１２を設けた例を示す。また図７（ｂ）は、ピラーガーニッシュ本体１６において、特に耐衝撃性を要求される部位のみを強化すべく、その部位の内面に、幅広の帯状部分７ａにおける端縁の一部を接着すると共にそこにのみ形成された補強リブ１２の頂面を接着したものである。
【００２１】
【発明の効果】
本発明によれば、シート状素材に圧縮成形を施して形成された成形品本体と、その成形品本体の内面側に配設された、補強リブ、クリップ用装着孔等の付属要素とを備えた合成樹脂成形品を製造するに当り、前記のような手段を採用することによって、不要部の有効利用と、この種の成形品の生産能率の向上とを図り、これにより前記成形品の生産コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】シート状素材の第１例の断面図である。
【図２】ドアライニングの第１例の製造工程を示す説明図である。
【図３】ドアライニングの第２例の製造工程を示す説明図である。
【図４】ドアライニングの第３例の要部断面図である。
【図５】シート状素材の第２例の断面図である。
【図６】ピラーガーニッシュの第１例の製造工程を示す説明図である。
【図７】ピラーガーニッシュの第２，第３例の断面図で、図６（ｃ3 ）に対応する。
【符号の説明】
ＤL ……ドアライニング（合成樹脂成形品）
ＰG ……ピラーガーニッシュ（合成樹脂成形品）
１………シート状素材
６………ドアライニング本体（成形品本体）
７………フランジ部
９………クリップ用装着孔（付属要素）
１２……補強リブ（付属要素）
１３……補強突起（付属要素）
１４……補強部（付属要素）
１６……ピラーガーニッシュ本体（成形品本体）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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