(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
その幅方向にストライプ状に延びる凹部と凸部とを、長さ方向に一定間隔に形成した非伸縮性シート(A)および(A')の間に、メルトブロー不織布からなる伸縮性シート(B)を重ね合わせ、かつ該非伸縮性シート(A)および(A')の凸部同士が伸縮性シート(B)を介して対面して貼り合わされた形態の伸縮性を有するシート状弾性複合体(C)を製造する方法であって、該非伸縮性シート(A)、(A')は熱可塑性シートからなり、該非伸縮性シート(A)を、工程幅方向に延びるストライプ状の凹凸溝を有し、非伸縮性シート(A)の融点よりも１５℃〜４０℃低い範囲内に加熱された熱エンボスロール(1)と該熱エンボスロール(1)よりも１０℃以上低い温度に設定され、該熱エンボスロール(1)の凹凸溝と噛合回動する凹凸ロール(2)とからなるシート凹凸形成装置の噛み合わせ部に供給し、該非伸縮性シート(A)を凹凸状に付形しつつ、該熱エンボスロールの回動と共に回動前進させ、同時に、非伸縮性シート(A')を、シート(A)と同じ方法により、別途設けられた熱エンボスロール(1')及び凹凸ロール(2')とからなる凹凸形成装置の噛み合わせ部に供給し、該非伸縮性シート(A')を凹凸状に付形しつつ、該熱エンボスロール(1')の回動と共に回動前進させ、次いで、凹凸付形された非伸縮性シート(A)および(A')を、熱エンボスロール(1)と熱エンボスロール(1')とからなり、夫々の凸部の頂部同士が対面して回動するシート融着接合装置へ供給すると同時に、別途案内した伸縮性シート(B)をシート(A)および(A')の間に位置するように供給し、該熱エンボスロール(1)及び(1')の凸部の頂部において非伸縮性シート(A)および(A')を伸縮性シート(B)に熱エンボス接着させることを特徴とするシート状弾性複合体の製造方法。
【請求項２】
非伸縮性シート(A)および(A')が不織布であることを特徴とする請求項１記載のシート状弾性複合体の製造方法。
【請求項３】
前記熱エンボスロール(1)および(1')の凹凸の、該凸部頂部幅が０．１〜１．０ｍｍであることを特徴とする請求項１記載のシート状弾性複合体の製造方法。
【請求項４】
前記熱エンボスロール(1)および(1')の凹凸の、該凹凸ピッチが０．５〜３．０ｍｍであることを特徴とする請求項１記載のシート状弾性複合体の製造方法。
【請求項５】
前記熱エンボスロール(1)および(1')の凹凸の、該凹部深さが０．５〜２．０ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のシート状弾性複合体の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の方法で製造したシート状弾性複合体(C)であって、その幅方向に延びる凹部と凸部とを、その長さ方向に一定間隔に形成した、熱可塑性非伸縮性シート(A)および(A')の凸部同士が、メルトブロー不織布からなる伸縮性シート(B)を介して対面して融着接合された複合体であって、この複合体の伸長特性を示すＳ−Ｓカ−ブにおいて、変曲点が二つ存在し、その低伸度側の変曲点を第１変曲点、高伸度側の変曲点を第２変曲点とするとき、そのＳ−Ｓカ−ブの第１変曲点と第２変曲点との間での曲線の接線において、その傾きの最小値をΔ、第２変曲点より高伸度側の曲線の接線において、その傾きの最大値をΔ'としたとき、式１の関係が成り立ち、かつ第２変曲点に相当する伸度での応力が破断応力の１／２以下であることを特徴とするシート状弾性体。
Δ'／Δ≧１５・・・・・１
【請求項７】
複合体表面の摩擦係数が０．４以下であることを特徴とする請求項６に記載のシート状弾性体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、身体に適度に密着して用いられる衛生医療用素材あるいは日用雑貨用被覆素材に好適な伸縮性を有するシート状複合体とその製造方法に関する。より詳細には、少なくとも１つの弾性シートの表及び裏面に非弾性シートを接合したシート状弾性複合体に関し、非弾性シートは凹凸形状（ギャザー形状）を持ち、弾性シートの表及び裏面に、その凸部分のみを接着した、伸縮性を有するが、一定の伸度で伸び止まり感を生ずる、シート状弾性複合体およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、使い捨ておむつのウエスト部は、幼児等着用者の身体に密着させ、かつまた体液の漏れを防ぐために、伸縮性を有する弾性部材を、おむつ本体を構成するフィルムあるいは／および布帛と共に使用することが普通である。そしてこのような伸縮性を有するおむつ用等シート部材を製造する方法は、既にいくつかの方法が提案されている。
【０００３】
例えば特公平７―３７７０３号公報には、伸縮性シートを伸張した状態で、ギャザーを形成可能な非伸縮性シートと熱エンボス貼り合わせを行い、直後に伸長状態を解放することにより、伸縮性シートが収縮し非伸縮性シートにギャザーを形成させた伸縮性シートとしている。
この方法は弾性シートを伸長した状態で貼り合わせるところが最大の特徴であるが、伸長状態で貼合せる場合、伸縮性シートがエンボスロールの熱により溶融し、そこから破れてしまう不安定性がつきまとう。また伸縮性シートを伸ばした時シートの幅が狭くなるので幅のコントロールが難しい。また、貼り合わせた後一度複合シートから張力を除き解放状態にする必要があるため製造上工程通過性に難がある事が想像できる。さらにまた、この複合シートは、伸長状態で複合した後、その伸縮性シートの収縮力により非伸縮性シートを収縮させギャザーを形成させるため、非伸縮性シートは柔軟かつ薄い物に事実上限定されてしまう。
【０００４】
また特開平５―２２２６０１号公報、特開平５―２４５９６１号公報および特開平５―２２８１７７号公報においては、弾性シートと非弾性シートとをシート長さ方向に延びるストライプ状熱エンボスロールにて貼り合わせて複合シートとした後、該複合シートを、非弾性不織布に永久歪みを与える伸長を行い、該伸長を解くことにより、伸縮性シートが収縮し非伸縮性シートにギャザーを形成させた伸縮性シートとする方法が開示されている。
しかし、この方法は、非伸縮性シートにはＣＤ方向に１００％以上の潜在的伸縮性が必要である。また、複合品を拡幅する事により十分な伸びを得ようとすると非伸縮性シートを一部破壊してしまい、毛羽立ちを生じたり外観を損ねてしまう。またこの方法は、熱エンボスにて貼り合わせると同時に伸び止まり感を与えるシートを製造する本発明と異なり、貼り合わせた複合品を一度拡幅する工程を必要とする。さらにこの方法は、シート幅方向への伸び止まり感を与える物であり、長さ方向への応用は非常に困難である。
【０００５】
また特開平７−２１３５５４号公報には、非伸縮性不織布を歯車で凹凸形状とし、その凸部に接着剤を塗布し、弾性シートを前記凸部に接着して、凹凸形状となした非伸縮性不織布の片面に伸縮性不織布を接着した伸縮性のある弾性複合体を製造する方法が開示されている。しかしこの方法においては、例えば、柔軟な非弾性シートを凹凸ロールに通して凹凸形状にしても、凹凸ロールの噛み合わせ部を通過した後、弾性シートと貼合わせるまでその凹凸ロールに沿った状態を維持することは極めて困難である。またこのような方法では、速度を上げた場合も同様に、凹部に押し込まれたシートが浮き上がってしまう。従って、その結果、凹凸（ギャザー）の間隔、大きさが不均一な弾性複合体とならざるを得ず、このようなものは伸縮度が一定しないものとなり、製品素材としては好ましいものではない。
【０００６】
上記不都合を解消するために、該発明では、非弾性シートが押し込まれる側の凹凸ロールにサクション部を設け吸引にて押し込まれたシートを保持する方法を提案しているが、サクションにて吸引保持することができる程度の不織布となると、その目付、その密度等が大きいものとならざるを得ず、対象とする不織布が特定されたものとなり、一般的な通気性の高い不幟布を使用する場合、サクションにて吸引保持することは極めて困難である。すなわち、この方法は、一般的な不織布を対象とする製造方法としては、工業的使用に適するものではない。
【０００７】
さらに該発明では、接着剤にて貼り合わせを行っているため、「接着剤が裏抜けする」、「接着剤により風合いが堅くなる」という問題が生ずる。さらに、凹凸のピッチが小さく凹凸（ギャザー）が密に形成されるよう設計した場合、ロール凸部には極僅かの接看剤を正確に塗布する技術が必要であり、このような正確かつ精度を必要とする技術を、例えばおむつ製品製造の場合のように製造コストを下げて高速度でかつ長期間安定して連続運転する場合のような製造工程に用いることは適していない。
【０００８】
本発明者らは、既に特願平９−４０６２１号にて、伸縮性エラストマ−シートの片面に凹凸形状を付形した非伸縮性シートを貼り合わせた、伸び止まり感のある複合シートとその製造方法を発明した。
しかしこの方法では、複合体の片面の伸縮性エラストマ−シートが表面に現れているため、この面が人の肌に触れた場合、表面のエラストマ−特有のぬめり感のために、違和感を生じる可能性がある。また、伸縮性エラストマ−シート面は、摩擦係数が高いため、その面上に衣服などがある場合、それらの動きを妨害してしまい好ましくない。
【０００９】
また、伸縮性シートと一層の非伸縮性シートからなる２層品では、大人用オムツなど、大きな力の加わる用途に用いようとした場合、強度が不足する場合がある。これを改善するために、非伸縮性シートの目付を大きくする方法があるが、この製法においては、非伸縮性シートはできる限り薄い方が好ましく、あまり厚い物を用いると複合後の積層品の伸び止まり伸度（Ｓ−Ｓカ−ブ第２変曲点に相当する伸度）が低くなってしまい、当初の目的を達成しなくなるおそれがある。また、同時に、複合体の表面が硬くなってしまい、風合いを損ねる結果になる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記の如き先行技術の不都合を解消した弾性シートと非弾性シートとからなるシート状弾性複合体、すなわち、低伸長率において応力が低く一定の伸度において急激に応力が上昇する伸び止まり感を有するシート状弾性複合体とその製造方法を提供することであり、また、凹凸（ギャザー）の大きさ、間隔が均一であり、その均一性が揃ったシート状弾性複合体を提供することである。さらに本発明の目的は、そのような均一性が揃った凹凸（ギャザー）を有するシート状弾性体を簡単かつ連続的に効率良く製造する方法を提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
即ち、本発明は、その幅方向にストライプ状に延びる凹部と凸部とを、長さ方向に一定間隔に形成した非伸縮性シート(A)および(A')の間に、メルトブロー不織布からなる伸縮性シート(B)を重ね合わせ、かつ該非伸縮性シート(A)および(A')の凸部同士が伸縮性シート(B)を介して対面して貼り合わされた形態の伸縮性を有するシート状弾性複合体(C)を製造する方法であって、該非伸縮性シート(A)、(A')は熱可塑性シートからなり、該非伸縮性シート(A)を、工程幅方向に延びるストライプ状の凹凸溝を有し、非伸縮性シート(A)の融点よりも１５℃〜４０℃低い範囲内に加熱された熱エンボスロール(1)と該熱エンボスロール(1)よりも１０℃以上低い温度に設定され、該熱エンボスロール(1)の凹凸溝と噛合回動する凹凸ロール(2)とからなるシート凹凸形成装置の噛み合わせ部に供給し、該非伸縮性シート(A)を凹凸状に付形しつつ、該熱エンボスロールの回動と共に回動前進させ、同時に、非伸縮性シート(A')を、シート(A)と同じ方法により、別途設けられた熱エンボスロール(1')及び凹凸ロール(2')とからなる凹凸形成装置の噛み合わせ部に供給し、該非伸縮性シート(A')を凹凸状に付形しつつ、該熱エンボスロール(1')の回動と共に回動前進させ、次いで、凹凸付形された非伸縮性シート(A)および(A')を、熱エンボスロール(1)と熱エンボスロール(1')とからなり、夫々の凸部の頂部同士が対面して回動するシート融着接合装置へ供給すると同時に、別途案内した伸縮性シート(B)をシート(A)および(A')の間に位置するように供給し、該熱エンボスロール(1)及び(1')の凸部の頂部において非伸縮性シート(A)および(A')を伸縮性シート(B)に熱エンボス接着させることを特徴とするシート状弾性複合体の製造方法である。また本発明は、前記非伸縮性シート(A)および(A')が不織布であることを特徴とするシート状弾性複合体の製造方法である。
【００１２】
また本発明は、前記熱エンボスロール(1)および(1')の凹凸の、該凸部頂部幅が０．１〜１．０ｍｍであることを特徴とするシート状弾性複合体の製造方法である。
また本発明は、前記熱エンボスロール(1)および(1')の凹凸の、該凹凸ピッチが０．５〜３．０ｍｍであることを特徴とするシート状弾性複合体の製造方法である。
また本発明は、前記熱エンボスロール(1)及び(1')の凹凸の、該凹部深さが０．５〜２．０ｍｍであることを特徴とするシート状弾性複合体の製造方法である。
【００１３】
さらにまた本発明は、上記いずれかに記載の方法で製造したシート状弾性複合体(C)であって、その幅方向に延びる凹部と凸部とを、その長さ方向に一定間隔に形成した、熱可塑性非伸縮性シート(A)および(A')の凸部同士が、メルトブロー不織布からなる伸縮性シート(B)を介して対面して融着接合された複合体であって、この複合体の伸長特性を示すＳ−Ｓカ−ブにおいて、変曲点が二つ存在し、その低伸度側の変曲点を第１変曲点、高伸度側の変曲点を第２変曲点とするとき、そのＳ−Ｓカ−ブの第１変曲点と第２変曲点との間での曲線の接線において、その傾きの最小値をΔ、第２変曲点より高伸度側の曲線の接線において、その傾きの最大値をΔ'としたとき、式１の関係が成り立ち、かつ第２変曲点に相当する伸度での応力が破断応力の１／２以下であることを特徴とするシート状弾性体である。
Δ'／Δ≧１５・・・・・１
また本発明は、前記シート状弾性複合体の表面摩擦係数が０．４以下であることを特徴とするシート状弾性複合体である。
【００１４】
【発明の実施の形態】
図１は本発明のシート状弾性複合体（Ｃ）の側断面図であり、図２はその製造工程を概説する工程概念図である。以下、図２に基づいて、本発明のシート状弾性複合体の製造方法を説明する。
本発明においては、そのシート状弾性複合体（Ｃ）の製造方法において、非伸縮性シート（Ａ）を均一な凹凸（ギャザー）構造のシートとするのために、熱可塑性のシート素材を用い、これを一定温度に加熱制御され、図示されていないロール幅方向に延びるストライプ状の凹凸溝を有する熱エンボスロール(1)と該熱エンボスロールに対面配置され、噛合回動する凹凸ロール(2)とで構成されるシート凹凸形成装置の噛み合わせ部に導入し、該シート素材に凹凸構造(ギャザー構造)を付形し、該付形されたシートは熱エンボスロール(1)の凹部に嵌合されたまま、シートの凹凸部が元の状態に戻らないように、エンボスロールの回動と共に回動前進し、
同時に、非伸縮性シート(A')を均一な凹凸（ギャザー）構造とするために、熱可塑性のシート素材を一定温度に加熱制御された凹凸部を有する熱エンボスロール(1')と凹凸ロール(2')とからなるシート凹凸形成装置の噛み合わせ部に導入し、凹凸を付形し、該付形した凹凸が元の状態に戻ることなく熱エンボスロールと共に回動前進させ、
次いで、その付形された非伸縮性シート(A)、(A')と、両シートの間に供給されるように案内される伸縮性シート(B)とを、熱エンボスロ−ル(1)と熱エンボスロ−ル(1')とからなり、夫々の凸部の頂部同士が対面して回動するシート融着接合装置へ供給し、該熱エンボスロール(1)及び(1')の凸部の頂部間において非伸縮性シート(A)および(A')を伸縮性シート(B)に熱エンボス接着させるものである。
【００１５】
このようにして得られるシート状弾性複合体(C)は、その非伸縮性シート(A)および(A')の凹凸（ギャザー）構造、ピッチが均一であり、かつ、非伸縮性シート(A)と(A')とは、伸縮性シート(B)に対して、その長さ方向および幅方向において同一な位置の表及び裏側に融着しており、したがって、その伸縮性が極めて均一な優れたものとなる。
【００１６】
また本発明は、上記熱エンボスロール(1)と凹凸ロール(2)、かつ熱エンボスロール(1')と凹凸ロール(2')での凹凸（ギャザー）付形と共に、伸縮性シート(B)との接合を前記熱エンボスロール(1)および(1')での加熱を利用し、非伸縮性シート(A)および(A')を構成する繊維それ自体の部分溶融で熱接着するものであり、接着剤を用いて貼り合わせる場合の接着剤の裏抜けや風合を堅くする前述の不都合がないものであり、凹凸（ギャザー）が均一であるばかりか、その風合が優れたものとなる。
【００１７】
さらにまた本発明の製造方法は、前記熱エンボスおよび熱接着方式で行うものであるため、高速での運転と共にそれが安定に連続運転できる大きなメリットを有する。
さらにまた本発明の製造方法においては、熱エンボスロール(1)および(1')の凹凸形状を変更することにより、得られるシート状弾性複合体(C)の伸び止まり点（Ｓ−Ｓカーブでの第２変曲点）や外観を正確にコントロール可能であり、要求する弾性複合体を正確かつ容易に得ることができる。
【００１８】
図３は、本発明で得られる一例の、伸び止まり感を有する複合体(C)の強伸度特性を説明する概念図である。すなわち、本発明の弾性複合体(C)は、非伸縮性シート(A)および(A')の凹凸ひだ（ギャザー）が伸びきるまでは伸縮性シート(B)の伸長応力特性で伸長するが、凹凸ひだ（ギャザー）が伸びきった時点では非伸縮性シート(A)および(A')が加わった特性となり、その伸長応力特性は図で急激に立ち上がり、伸び止まりの感じを与えるものとなるものである。
【００１９】
図４は、本弾性体(C)の複合に用いた各シート材料単体の伸長応力特性を説明する概念図であり、▲１▼は非伸縮性シート(A)および(A')の、▲２▼は伸縮性シート(B)のそれを示す。▲１▼はスパンボンド単独の高応力特性の場合であり、この場合引き伸ばしに高い力を要し、このようなシートを用いた製品は使用者に圧迫感を与えることとなって好ましくない。また▲２▼はポリスチレン−ポリ（エチレンプロピレン）−ポリスチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）からなる弾性繊維単独の低応力特性の場合であり、この場合容易に引き伸ばし可能であるが、このようなシートを用いた製品はずるずると伸びていきその止まる点がなく使用者に不安定感を与えるものとなり好ましくない。
【００２０】
さらに図５には、本発明のシート状弾性複合体(C)の１００％伸長回復特性を、また図６には、本発明で使用する弾性シート(B)単独の１００％伸長回復特性を、それぞれ示している。図５に示すように、本発明の弾性複合体(C)は、その伸長応力特性が急激に立ち上がる以前の伸長領域においては、図６に示した弾性シート（Ｂ）単独の持つ伸縮性を保っており、例えば、この素材を紙おむつのウエスト部分に用いた場合、体の動きに沿って伸縮することになり、優れたフィット性を示す。
【００２１】
本発明において熱エンボスロール(1)および(1')は、非伸縮性シート(A)および(A')を一定温度に加熱でき、かつそれに凹凸を付形できるものであればよく、特に制限されるものではないが、例えば、スチーム加熱あるいは熱媒により温度制御可能となした凹凸ロールが好ましく使用できる。
また、凹凸ロール(2)および(2')についても同様に非伸縮性シート(A)および(A')に凹凸を付形できるものであればよいが、付形した非伸縮性シート(A)および(A')を熱エンボスロール(1)および(1')側に保持させるため、熱エンボスロール(1)および(1')よりも１０℃以上低い温度に保つ必要がある。したがって、温度制御可能なものとすることが好ましい。
【００２２】
熱エンボスロール(1)および(1')の凹凸模様は、凸部、その頂部での幅で接着面積を稼ぎ接着強度をコントロールでき、またそのピッチと深さでギャザーの大きさをコントロールし、非伸縮性不織布(A)および(A')が伸び切るまでの伸度をコントロールするものである。このような凹凸の大きさ、ピッチは弾性複合体(C)を使用する最終用途により各々最適な条件設定を行えばよく一率には定まらないが、該ロール(1)および(1')の凹凸の凸部頂部幅は０．１〜１．０ｍｍの範囲内とすることが望ましい。また凹凸ピッチは０．５〜３．０ｍｍの範囲内とすることが望ましい。また凹部深さ（凸部高さ）は０．５〜２．０ｍｍの範囲内とすることが望ましい。熱エンボスロール(1)と(1')の対面する凸部の頂部同士の接圧については、そこを通過するシートの目付や厚さ、種類、用途などに応じて種々変更すればよく、シートが通過する際の線圧として５〜１００Ｋｇ／ｃｍ程度にその接圧を設定することが好ましい。
さらに、凹凸の形状は特に限定されるものではないが、図７に示すような「ギヤ」の形状、あるいは図８に示すような「長方形」の形状であることが好ましい。
【００２３】
非伸縮性シートに付与される凹凸(ギャザー)の深さは、上記ロールの凹部深さにほぼ対応するが、ギャザーが大き過ぎると、できた複合体(C)をロールに巻き取ることが困難になるばかりか、外観上も好ましくない。また、突起物等に接触した時、そこにギャザーが引っ掛かり破れの原因になる。逆に小さすぎては、効果を発揮しなくなるため好ましくない。
【００２４】
熱エンボスロール(1)および(1')に対応する凹凸ロール(2)および(2')は、金属模様ロール、コットンロール、ペーパーロールまたはゴムロールのいづれかからなり、熱エンボスロール(1)および(1')と確実に噛み合うことにより確実に非伸縮性シート(A)および(A')を該熱エンボスロール(1)および(1')の凹部へ押し込むことができればいずれでも良い。しかし、非伸縮性シート(A)および(A')を破らないようにコントロールすることの容易さの点では、コットンロールやペーパーロールを用いることがより好ましい。また、これら熱エンボスロール(1)および(1')と凹凸ロール(2)および(2')は、非伸縮性シート(A)および(A')が噛み合わせ部に導かれてきたとき、そのシートによって凹凸部が離れる、あるいは噛み合わせ不能になる、などして非伸縮性シート(A)および(A')へのギャザー形成が不十分とならないように、お互いの噛み合わせ部を機械的に加圧することにより噛み合わせを保持するようにする必要がある。
【００２５】
本発明において特に重要なことは、熱エンボスロール(1)および(1')の温度である。この温度は、非伸縮性シート(A)および(A')の融点よりも１５℃〜４０℃低い範囲内に保つことにより、噛み合わせ凹凸ロール(2)および(2')にて熱エンボスロール(1)および(1')の凹部に押し込まれた非伸縮性シート(A)および(A')が該熱エンボスロール(1)および(1')表面へ浮き上がって来ることを防いでいることである。この温度が高すぎた場合、非伸縮性シート(A)および(A')が融けるか、融けないまでもロールに取られたり、繊維が脆化してしまう。また、温度が低すぎた場合、シートの表面が融けないため一度凹部へ押し込まれた非伸縮性シート(A)および(A')が浮き上がってしまう。
さらに、凹凸ロール(2)および(2')について、その温度を熱エンボスロール１に比べて１０℃以上低温に保つ必要がある。これは、非伸縮性シート(A)および(A')を凹凸噛み合わせ部にて凹凸状に付形した後熱エンボスロール(1)および(1')の方へ確実に保持させるために必要である。
【００２６】
この非伸縮性シート(A)および(A')をエンボスロール(1)および(1')の凹部ヘ押し込んでおくための方法としてロールにサクションゾーンを設け吸引する方法があるが、低目付け不織布の場合には通気度が高すぎるため意昧を成さない。したがって本発明においては、熱可塑性樹脂からなる非伸縮性シート(A)および(A')をその融点ないし融点以下４０℃の範囲の温度に加熱し付形した凹凸が元に戻らないように維持して前進させる点が第一の肝要点である。
【００２７】
また本発明では、均質に揃った凹凸を付形した非伸縮性シート(A)および(A')を、熱エンボスロ−ル(1)および(1')の凸部の頂点同士が対面して回動する位置(シート融着接合装置)まで前進させ、該位置で該非伸縮性シート(A)および(A')の凸部と両シート間に、別途案内・供給された伸縮性シート(B)とを結合させるのに、接着剤を用いることなく、該非伸縮性シート(A)および(A')を構成する構成繊維それ自体の部分溶融により両者シートを融着するものであり、得られる複合シート(C)は接着剤の存在による風合の悪さが解消でき、ソフトな極めて肌触りよいものを得ることができるようにした点が第二の肝要点である。
【００２８】
なお熱エンボスロ−ル(1)と(1')は、各々の凸部がその頂部同士で対面するように回転し、この凸部の頂部同士の対面により、前記凹凸を付形した非伸縮性シート(A)、(A')とそれらの間に供給される伸縮性シート(B)とを貼り合わせることができればよく、そのために必要な熱量をシートに供給できるよう温度制御可能なものとすることが好ましい。
【００２９】
本発明に使用できる非伸縮性のシート(A)および(A')とは、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド等の熱可塑性樹脂からなる布帛、フィルムなどシート状物であれば何でも良く、両者が同じ物である必要はないが、肌触りや柔軟性、通気性、さらにはコストを含めた点で目付が５〜３０g/m2程度の不織布、特にスパンボンド不織布がより好ましい。
【００３０】
本発明で用いる伸縮性のシート(B)は、その弾性素材が特に限定されるものではなく、これまでに知られている素材、例えば、イソプレン、ブタジエン系合成ゴム、あるいはウレタンエラストマー、あるいはポリスチレン−ポリイソプレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、ポリスチレン・ポリ（エチレンブチレン）−ポリスチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、ポリスチレン−ポリ（エチレンプロピレン）−ポリスチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）等のスチレン系エラストマー、エチレン・ビニルアセテート共重合体（ＥＶＡ）、エチレン・メチルアクリレート共重合体（ＥＭＡ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン・１−オクテン共重合体等のポリオレフィン系エラストマー等からなるシート状物を用いることができる。該シート状物は、メルトブロー不織布であり、柔軟性、通気性、伸縮性能やコストの点からは目付が２０〜１００g/m2程度、厚さ０．１〜０．３mmのメルトブロー不織布がより好ましい。
【００３１】
【実施例】
以下、本発明を実施例によりさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例により限定されるものではない。
実施例１：
〈非弾性シート（Ａ）および（Ａ’）〉；市販の出光石油化学（株）製商品名“ストラテックＲＮ２０１５”を使用した。これは、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂からなるスパンボンド不織布であり、その目付は１５ｇ／ｍ2であった。このＰＰスパンボンド不織布の長さ方向の伸長応力特性は図４の▲２▼に示すとおりであった。さらに、このスパンボンド不織布につきＤＳＣ法により融点を測定したところ１６２℃であった。
【００３２】
〈伸縮性シート（Ｂ）の製造〉；（株）クラレ製商品名“セプトン＃２００２”（ＳＥＰＳ樹脂）８０部に、ＰＰ樹脂２０部をブレンドし、これを押出機に投入して３１０℃で溶融し、孔径０．３ｍｍの孔をピッチ０．７５ｍｍで一列に配列したメルトブローンノズルから吐出させ、同時にこの溶融樹脂に３１０℃の熱風を噴射させ成形コンベア上にこのメルトブロー繊維を捕集し、目付３０g/m2のメルトブローン不織布を得た。この時の、樹脂の単孔吐出量は、０．４ｇ／ｍｉｎ・孔であり、熱風量は０．１５Ｎｍ3／分・ｃｍ幅であり、ダイと捕集コンベア間との距離は１５ｃｍであった。
この得られた伸縮性メルトブローン不織布の長さ方向の伸長応力特性は図４の
である。また、１００％伸長回復曲線を図６に示す。
【００３３】
〈シート状伸縮性複合体（Ｃ）の製造〉；上記の非弾性シート(A)および(A')を図２に示す熱エンボスロール(1)と凹凸ロール(2)および熱エンボスロ−ル(1')と凹凸ロ−ル(2')との間に導入し凹凸付形を行い、引き続き、該熱エンボスロール(1)および(1')の各々の凸部の頂部同士の対面部まで送り、ここで、該両ロール(1)、(1')間に別途案内された上記伸縮性シート(B)と積層状態で押圧して、非弾性シート(A)および(A')の凸部頂部に伸縮性シート(B)が熱接着した、図１に示すような断面形状の伸縮性複合体(C)を得た。
この時の熱エンボスロール(1)および(1')と凹凸ロール(2)および(2')の凹凸形状は、図７に示すギヤタイプであり、それは凹凸のピッチが１．５７ｍｍ、深さが１．１３ｍｍ、凸部の頂部幅が０．５０ｍｍであった。該熱エンボスロール(1)および(1')の温度は１３２℃、凹凸ロール(2)および(2')の温度は８０℃、ロール(1)と(2)および(1')と(2')との接圧はどちらも２０ｋｇ／ｃｍであった。また、ロール(1)と(1')は、線圧３５ｋｇ／ｃｍの接触圧力で押さえられていた。また、この時の処理速度は１０ｍ／分であった。
得られた伸縮性複合体(C)の伸長弾性特性は図３に示すようなものであった。
【００３４】
比較例１；熱エンボスロール(1)の温度が１００℃であることを除き、実施例２の方法を用いて複合化を試みたが、熱エンボスロール(1)の凹凸部に押し込まれたスパンボンド不織布(A)が弾性シート(B)との貼り合わせ前にロール１凹凸部から浮き上がり、均一なギャザーを持つ複合体にならず、部分的に十分な伸縮性および伸び止まり性を示さないものになった。
【００３５】
比較例２；熱エンボスロール(1)の温度が１５０℃であることを除き、実施例２の方法を用いて複合化を試みたが、スパンボンド不織布(A)が熱エンボスロール(1)の凹凸部に押し込まれると同時に溶融してしまいギャザーを持つ複合体にならなかった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明シート状弾性複合体（Ｃ）の側断面図である。
【図２】本発明シート状弾性複合体（Ｃ）の製造工程を示す概念図である。
【図３】本発明シート状弾性複合体（Ｃ）の一例の伸長応力曲線である。
【図４】非弾性不織布および弾性不織布の強伸度特性である。
【図５】本発明シート状弾性複合体（Ｃ）の一例の１００％伸長回復特性である。
【図６】弾性シートの１００％伸長回復特性である。
【図７】ギヤ式凹凸ロールの例を示し、その両ロール噛合せ部の部分側面図である。
【図８】長方形式凹凸ロールの例を示し、その両ロール噛合せ部の部分側面図である。
【符号の説明】
1、1'  加熱エンボスロール
2、2'  凹凸ロール
A、A'  非伸縮性シート
Ｂ  伸縮性シート
Ｃ  シート状弾性複合体
【図１】
0003816676.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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