(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧粉体の外周面を形成するダイと、圧粉体の内周面を形成するコアロッドと、これらダイ及びコアロッド間に圧粉体の軸方向へ摺動自在に嵌合され圧粉体の下側端面を形成する下側パンチと、前記ダイ及びコアロッド間に挿脱自在に嵌合され圧粉体の上側端面を形成する上側パンチとを用い、前記ダイとコアロッドと下側パンチとの間に形成した充填空間に、第１の原料粉末と第２の原料粉末とを層状に充填した後、これら第１及び第２の原料粉末層を前記ダイとコアロッド間において前記下側及び上側パンチにより加圧して圧粉体を得る二層粉末成形装置において、前記コアロッドの外周に溝部を形成し、前記下側パンチと前記コアロッドとは、前記溝部が充填空間に連通する位置と前記溝部が充填空間より下方の原料粉末排出位置とに移動可能に設けられ、前記溝部は、上部が外側上向きで下部が外側下向きをなすことを特徴とする二層粉末成形装置。
【請求項２】
圧粉体の外周面を形成するダイと、圧粉体の内周面を形成するコアロッドと、これらダイ及びコアロッド間に圧粉体の軸方向へ摺動自在に嵌合され圧粉体の下側端面を形成する下側パンチと、前記ダイ及びコアロッド間に挿脱自在に嵌合され圧粉体の上側端面を形成する上側パンチとを用い、前記ダイとコアロッドと下側パンチとの間に形成した充填空間に、第１の原料粉末と第２の原料粉末とを層状に充填した後、これら第１及び第２の原料粉末層を前記ダイとコアロッド間において前記下側及び上側パンチにより加圧して圧粉体を得る二層粉末成形装置において、前記ダイの内周に溝部を形成し、前記ダイと下側パンチとは、前記溝部が充填空間に連通する位置と前記溝部が充填空間より下方の原料粉末排出位置とに移動可能に設けられ、前記溝部は、上部が外側上向きで下部が外側下向きをなすことを特徴とする二層粉末成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、二層に設けた原料粉末層を加圧して圧粉体を形成する二層粉末成形装置に関する。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】
粉末冶金では、金属を主原料とする原料粉末を圧縮して圧粉体を形成した後、この圧粉体を加熱して焼結し、これにより所定形状の焼結体を成形することが知られている。
【０００３】
また、異なる原料粉末を二層に設けた焼結体も製造されており、例えば、ガソリンエンジンのバルブシートに用いられている。そのバルブシートは、シリンダヘッドの吸気通路と排気通路とのそれぞれの開口部に設けられ、往復運動するバルブと当接し、バルブがバルブシートと当接している時に、混合気が爆発して高圧になる燃料室の気密を保持する役割を有し、また、同時に加熱されるバルブの熱を逃し、該バルブの過熱を防止する役割も求められる。
【０００４】
このような条件を満たすため、図１３に示すように、バルブシート101は、本体層102と、バルブが当接するシート面層103との二層構造とし、このシート面層103には、本体層102より耐磨耗、耐熱、耐食性に優れた特殊材料を用いている。したがって、シート面層103に用いる原料粉末は一般的に高価なものとなる。
【０００５】
しかし、耐磨耗性などが要求されるのは、バルブが当接するシート面103Ａの部分であり、このテーパ状に形成されたシート面103Ａを形成するため、従来の粉末成形方法では本体層102の上部全てに高価な材料を用いなければならず、材料コストの削減が難しかった。
【０００６】
本発明は、このような問題点を解決しようとするもので、上下の層の境界を斜めに形成することができる二層粉末成形装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１の二層粉末成形装置は、前記目的を達成するために、コアロッドの外周に溝部を形成し、前記下側パンチと前記コアロッドとは、前記溝部が充填空間に連通する位置と前記溝部が充填空間より下方の原料粉末排出位置とに移動可能に設けられたものである。
【０００８】
充填空間に第１の原料粉末を充填した後、コアロッドを上昇或いは下側パンチを降下して溝部を充填空間に連通する位置とし、溝部に第１の原料粉末の一部が流れ込み、第１の原料粉末層の上面を、コアロッド側が低い傾斜とすることができる。この後、溝部を充填空間と非連通位置に移動し、前記第１の原料粉末層の上に第２の原料粉末を充填し、この後、第１及び第２の原料粉末層を前記ダイとコアロッド間において前記下側及び上側パンチにより加圧して圧粉体を成形する。また、溝部に流れ込んだ第１の原料粉末は、溝部を下側パンチの摺動内周面より下側の排出位置に位置させて排出し、これを回収して再利用できる。
【０００９】
また、請求項１の発明は、前記溝部は、上部が外側上向きで下部が外側下向きをなすものである。
【００１０】
したがって、上部が外側上向きであるため、充填空間と連通する位置で充填空間の原料粉末が溝部内にスムーズに流れ込み、一方、下部が外側下向きであるため、原料粉末排出位置で溝部内の原料粉末がスムーズに落下し、溝部に残ることがない。
【００１１】
請求項２の二層粉末成形装置は、前記目的を達成するために、前記ダイの内周に溝部を形成し、前記ダイと下側パンチとは、前記溝部が充填空間に連通する位置と前記溝部が充填空間より下方の原料粉末排出位置とに移動可能に設けられたものである。
【００１２】
充填空間に第１の原料粉末を充填した後、ダイを上昇或いは下側パンチ及びコアロッドを降下して溝部を充填空間に連通する位置とし、溝部に第１の原料粉末の一部が流れ込み、第１の原料粉末層の上面を、ダイ側が低い傾斜とすることができる。この後、溝部を充填空間と非連通位置に移動し、前記第１の原料粉末層の上に第２の原料粉末を充填し、この後、第１及び第２の原料粉末層を前記ダイとコアロッド間において前記下側及び上側パンチにより加圧して圧粉体を成形する。また、溝部に流れ込んだ第１の原料粉末は、溝部を下側パンチの摺動外周面より下側の排出位置に位置させて排出し、これを回収して再利用できる。
【００１３】
また、請求項２の発明は、前記溝部は、上部が外側上向きで下部が外側下向きをなすものである。
【００１４】
したがって、上部が外側上向きであるため、充填空間と連通する位置で充填空間の原料粉末が溝部内にスムーズに流れ込み、一方、下部が外側下向きであるため、原料粉末排出位置で溝部内の原料粉末がスムーズに落下し、溝部に残ることがない。
【００１５】
【発明の実施形態】
以下、本発明の二層粉末成形装置と二層粉末成形方法並びにその成形方法を用いたバルブシートの第１実施形態について、図１〜図７を参照しながら説明する。
【００１６】
図１〜６において、まず、本発明の成形装置について説明する。１は環状のダイ、２は環状の下側パンチ、３は円柱状のコアロッド、４は環状の上側パンチ、５はフィーダーである。ダイ１の内周面１Ｎは圧粉体111の外周面を形成するものであり、コアロッド３の外周面３Ｇは圧粉体111の内周面を形成するものである。また、下側パンチ２は圧粉体111の下面を形成するもので、ダイ１とコアロッド３間に下方から上下摺動自在に嵌合されている。一方、上側パンチ４は、圧粉体111の上面を形成するもので、ダイ１とコアロッド３間に上方から上下摺動自在に嵌合されている。また、前記下側パンチ２は水平な加圧面２Ｐを備え、前記上側パンチ４は、前記シート面103Ａの形状に対応して斜めの部分を有する加圧面４Ｐを備える。また、下側パンチ２の上部には、前記内周面１Ｎと外周面３Ｇに摺動する摺動外周面２Ｇと摺動内周面２Ｎが設けられ、これら摺動外周面２Ｇと摺動内周面２Ｎの上端は前記加圧面２Ｐに連続し、下部は内周面１Ｎと外周面３Ｇとの間にそれぞれ隙間１Ｓ，３Ｓを形成している。さらに、ダイ１と下側パンチ２とコアロッド３との間には充填空間６が形成され、粉供装置たるフィーダー５はその充填空間６に第１及び第２の原料粉末７，８を供給するものである。
【００１７】
また、図５に示すように、ダイ１を昇降する昇降駆動手段11と、下側パンチ２を昇降する昇降駆動手段12と、コアロッド３を昇降する昇降駆動手段13とが設けられている。また、ダイ１はダイプレート14に固定されている。尚、この例では、ダイ１を昇降することなく成形を行うことも可能であるから、必ずしも前記昇降駆動手段11を設ける必要はない。
【００１８】
前記コアロッド３の外周面３Ｇには、溝部21を周設し、この溝部21は、その上面21Ｊは外側上向きの傾斜、その下面21Ｋが外側下向きの傾斜をなし、溝部21の開口部の上部が上向き、下部が下向きをなしている。
【００１９】
次に、前記成形装置を用いた成形方法につき、説明する。図１は、第１の原料粉末の充填工程を説明し、ダイ１とコアロッド３の上面高さを合わせ、これより下側パンチ２の加圧面２Ｐを下げて、それらダイ１とコアロッド３と下側パンチ２との間に充填空間６を形成し、フィーダー５がダイ１とコアロッド３の上面を移動することにより、該フィーダー５から第１の原料粉末７が前記充填空間６に充填される。
【００２０】
充填空間６に第１の原料粉末７を充填した後、図２に示すように、コアロッド３を上昇し、溝部21が充填空間６に連通する位置、すなわち下側パンチ２の加圧面２Ｐより上で第１の原料粉末７の層の上面７Ａより下に位置させる。これにより第１の原料粉末７の一部が溝部21内に流れ込み、前記上面７Ａは、溝部21側が低くなった斜めとなる。この場合、溝部21は充填空間６の真下ではなく、充填空間６の内側下部に連通するから、原料粉末７が溝部21側に向って流れ、これにより第１の原料粉末層の上面７Ａを直線に近い斜めに形成することができる。
【００２１】
この後、コアロッド３を降下し、図３の実線に示すように、コアロッド３の上面がダイ１の上面と同じ高さ位置で停止する。ここで、溝部21はコアロッド３の外周面３Ｇと下側パンチ２の摺動内周面２Ｎより下方の隙間３Ｓ位置に移動し、この隙間３Ｓに連通する位置が原料粉末排出位置である。尚、図３の鎖線で示すコアロッド３の位置で、溝部21は充填空間６と非連通となり、この位置を含んでこれより下方が、溝部21の充填空間６との非連通位置である。上述したように、コアロッド３の上面がダイ１の上面と同じ高さ位置で停止後、第２の原料粉末８を入れたフィーダー５が、ダイ１とコアロッド３の上面を移動することにより、該フィーダー５から第２の原料粉末８が、第１の原料粉末７の層の上に充填され、図４に示すように充填空間６に斜めの上面７Ａを境目とする原料粉末７，８の二層が形成される。
【００２２】
次に、図５に示すように、下側パンチ２が降下して停止し、上側パンチ４が降下してダイ１とコアロッド３との間に嵌合し、それら下側パンチ２と上側パンチ４との加圧により原料粉末７，８が加圧されて圧粉体111が形成され、この際、上側パンチ４の加圧面４Ｐにより圧粉体111の上面はシート面103Ａの形状に形成される。この後、図示しないが、上側パンチ４が上方に復帰し、下側パンチ２が上昇することにより、圧粉体111が充填空間６から排出される。このように上下の原料粉末７，８の層の境界である第１の原料粉末７の上面７Ａが斜めとなった圧粉体111を、１回の加圧により成形でき、高い生産性を得ることができる。
【００２３】
そして、図７に示すように、得られた圧粉体111は、上下の原料粉末７，８の層の境界である上面７Ａが斜めとなり、その圧粉体111を焼結処理した焼結体がバルブシート121となり、このバルブシート121は、テーパー状に傾斜したシート面層123を有する。このバルブシート121において、前記第１の原料粉末７から形成された層が本体層122で、前記第２の原料粉末８から形成された層がシート面層123となる。
【００２４】
このように本実施形態では、請求項１に対応して、圧粉体111の外周面を形成するダイ１と、圧粉体111の内周面を形成するコアロッド３と、これらダイ１及びコアロッド３間に圧粉体111の軸方向へ摺動自在に嵌合され圧粉体111の下側端面を形成する下側パンチ２と、ダイ１及びコアロッド３間に挿脱自在に嵌合され圧粉体111の上側端面を形成する上側パンチ４とを用い、ダイ１とコアロッド３と下側パンチ２との間に形成した充填空間６に、第１の原料粉末７と第２の原料粉末８とを層状に充填した後、これら第１及び第２の原料粉末層７，８をダイ１とコアロッド３間において下側及び上側パンチ２，４により加圧して圧粉体111を得る二層粉末成形装置において、コアロッド３の外周に溝部21を形成し、下側パンチ２とコアロッド３とは、溝部21が充填空間６に連通する位置と溝部21が充填空間６より下方の原料粉末排出位置とに移動可能に設けられたから、充填空間６に第１の原料粉末７を充填した後、コアロッド３を上昇或いは下側パンチ２を降下して溝部21を充填空間６に連通する位置とし、溝部21に第１の原料粉末の一部が流れ込み、第１の原料粉末７の層に上面を、コアロッド３側が低い傾斜とすることができる。この後、溝部21を充填空間６と非連通位置に移動し、第１の原料粉末７の層の上に第２の原料粉末８を充填し、この後、第１及び第２の原料粉末６，７の層をダイ１とコアロッド３間において下側及び上側パンチ２，４により加圧して圧粉体111を成形する。また、溝部21に流れ込んだ第１の原料粉末７は、溝部21を下側パンチ２の摺動内周面２Ｎより下側の排出位置に位置させて排出し、これを回収して再利用できる。
【００２５】
また、このように本実施形態では、請求項１に対応して、溝部21は、上部が外側上向きで下部が外側下向きをなし、上部が外側上向きであるため、充填空間６と連通する位置で充填空間６の原料粉末７が溝部21内にスムーズに流れ込み、一方、下部が外側下向きであるため、原料粉末排出位置で溝部21内の原料粉末７がスムーズに落下し、溝部21に残ることがない。
【００２６】
また、上記二層粉末成形方法は、圧粉体111の外周面を形成するダイ１と、圧粉体111の内周面を形成するコアロッド３と、これらダイ１及びコアロッド３間に圧粉体111の軸方向へ摺動自在に嵌合され圧粉体111の下側端面を形成する下側パンチ２と、ダイ１及びコアロッド３間に挿脱自在に嵌合され圧粉体111の上側端面を形成する上側パンチ４とを用い、ダイ１とコアロッド３と下側パンチ２との間に形成した充填空間６に、第１の原料粉末７と第２の原料粉末８とを層状に充填し、これら第１及び第２の原料粉末７，８の層をダイ１とコアロッド３間において下側及び上側パンチ２，４により加圧して圧粉体111を得る二層粉末成形方法において、コアロッド３の外周に溝部21を形成し、充填空間６に第１の原料粉末７を充填した後、溝部21を充填空間６との連通位置に移動し、該溝部21に第１の原料粉末７の一部が流れ込むことにより第１の原料粉末７の層の上面７Ａを斜めに形成した後、溝部21を充填空間６と非連通位置に移動し、第１の原料粉末７の層の上に第２の原料粉末８を充填し、この後、第１及び第２の原料粉末６，７の層をダイ１とコアロッド３間において下側及び上側パンチ２，４により加圧して圧粉体111を成形し、この圧粉体111を排出し、溝部21を充填空間６と非連通位置に移動した後で、次の第１の原料粉末７の充填前に、溝部21を下側の原料粉末排出位置に位置させて第１の原料粉末７を排出するものであり、これにより、第１と第２の原料粉末７，８の層の境界を斜めに形成した圧粉体111を成形できる。特に、この方法では、コアロッド３に設けられた溝部21は、充填空間６の内側に連通するから、溝部21に第１の原料粉末７が流れ込み、これにより第１の原料粉末７の層の上面７Ａが直線に近い斜めに形成される。また、溝部21の大きさを設定することにより、第１の原料粉末７の層の上面７Ａを所望の角度に対応して設定することができる。
【００２７】
また、上記バルブシートは、圧粉体111の外周面を形成するダイ１と、圧粉体111の内周面を形成するコアロッド３と、これらダイ１及びコアロッド３間に圧粉体111の軸方向へ摺動自在に嵌合され圧粉体111の下側端面を形成する下側パンチ２と、ダイ１及びコアロッド３間に挿脱自在に嵌合され圧粉体111の上側端面を形成する上側パンチ４とを用い、ダイ１とコアロッド３と下側パンチ２との間に形成した充填空間６に、第１の原料粉末７と第２の原料粉末８とを層状に充填し、これら第１及び第２の原料粉末７，８の層をダイ１とコアロッド３間において下側及び上側パンチ２，４により加圧して圧粉体111を形成し、この圧粉体111を焼結してなるバルブシートにおいて、第１と第２の原料粉末７，８の層の境界である上面７Ａが斜めであるから、シート面123Ａ側を形成する材料の使用量を削減することができる。
【００２８】
また、上記二層粉末成形方法により成形した圧粉体111を焼結してなり、これにより第１の原料粉末７の層の上面７Ａが直線に近い斜めになったバルブシート121が得られる。
【００２９】
図８〜図１２は本発明の第２実施形態を示し、上記第１実施形態と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説明を省略して詳述すると、この例では、コアロッド３には溝部21を設けずに、溝部21をダイ１の内周面１Ｎに周設し、この溝部21は、その上面21Ｊは外側上向きの傾斜、その下面21Ｋが外側下向きの傾斜をなし、溝部21の開口部の上部が上向き、下部が下向きをなしている。また、この実施形態では、前記下側及び上側パンチ２，４は水平な加圧面２Ｐ，４Ｐを備える。
【００３０】
次に、前記成形装置を用いた成形方法につき、説明する。図８は、第１の原料粉末の充填工程を説明し、ダイ１とコアロッド３の上面高さを合わせ、これより下側パンチ２の加圧面２Ｐを下げて、それらダイ１とコアロッド３と下側パンチ２との間に充填空間６を形成し、フィーダー５がダイ１とコアロッド３の上面を移動することにより、該フィーダー５から第１の原料粉末７が前記充填空間６に充填される。
【００３１】
充填空間６に第１の原料粉末７を充填した後、図９に示すように、ダイ１を上昇し、溝部21が充填空間６に連通する位置、すなわち下側パンチ２の加圧面２Ｐより上で第１の原料粉末７の層の上面７Ａより下に位置させる。尚、この場合、ダイ１を固定して下パンチ２とコアロッド３とを同体的に降下して図９に示す位置関係としてもよい。溝部21が充填空間６に連通することにより第１の原料粉末７の一部が溝部21内に流れ込み、前記上面７Ａは、溝部21側が低くなった斜めとなる。この場合、溝部21は充填空間６の真下ではなく、充填空間６の外側下部に連通するから、原料粉末７が溝部21側に向って流れ、これにより第１の原料粉末層の上面７Ａを直線に近い斜めに形成することができる。
【００３２】
この後、ダイ１を降下し、図１０の実線に示すように、コアロッド３の上面がダイ１の上面と同じ高さ位置で停止する。ここで、溝部21はダイ１の内周面１Ｎと下側パンチ２の摺動内周面２Ｎより下方の隙間１Ｓ位置に移動し、この隙間１Ｓに連通する位置が原料粉末排出位置である。尚、図１０の鎖線で示す溝部21の位置で、該溝部21は充填空間６と非連通となり、この位置を含んでこれより下方が、溝部21の充填空間６との非連通位置である。上述したように、ダイ１の上面がコアロッド３の上面と同じ高さ位置で停止後、第２の原料粉末８を入れたフィーダー５が、ダイ１とコアロッド３の上面を移動することにより、該フィーダー５から第２の原料粉末８が、第１の原料粉末７の層の上に充填され、図１１に示すように充填空間６に斜めの上面７Ａを境目とする原料粉末７，８の二層が形成される。
【００３３】
次に、図１２に示すように、下側パンチ２が降下して停止し、上側パンチ４が降下してダイ１とコアロッド３との間に嵌合し、それら下側パンチ２と上側パンチ４との加圧により原料粉末７，８が加圧されて圧粉体111が形成される。この後、図示しないが、上側パンチ４が上方に復帰し、下側パンチ２が上昇することにより、圧粉体111が充填空間６から排出される。
【００３４】
そして、得られた圧粉体111は、上下の原料粉末７，８の層の境界である上面７Ａが斜めとなり、その圧粉体111を焼結処理して焼結体を形成する。
【００３５】
このように本実施形態では、請求項２に対応して、ダイ１の内周に溝部21を形成し、ダイ１と下側パンチ２とは、溝部21が充填空間６に連通する位置と溝部21が充填空間６より下方の原料粉末排出位置とに移動可能に設けられたものであり、充填空間６に第１の原料粉末７を充填した後、ダイ１を上昇或いは下側パンチ２及びコアロッド３を降下して溝部21を充填空間６に連通する位置とし、溝部21に第１の原料粉末７の一部が流れ込み、第１の原料粉末７の層の上面７Ａを、ダイ１側が低い傾斜とすることができる。この後、溝部21を充填空間６と非連通位置に移動し、第１の原料粉末７の層の上に第２の原料粉末８を充填し、この後、第１及び第２の原料粉末７，８の層をダイ１とコアロッド３間において下側及び上側パンチ２，４により加圧して圧粉体111を成形する。また、溝部21に流れ込んだ第１の原料粉末７は、溝部21を下側パンチ２の摺動外周面２Ｇより下側の排出位置に位置させて排出し、これを回収して再利用できる。
【００３６】
また、このように本実施形態では、請求項２に対応して、溝部21は、上部が外側上向きで下部が外側下向きをなすものであるため、充填空間６と連通する位置で充填空間６の原料粉末７が溝部21内にスムーズに流れ込み、一方、下部が外側下向きであるため、原料粉末排出位置で溝部21内の原料粉末７がスムーズに落下し、溝部21に残ることがない。
【００３７】
なお、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、種々の変形実施が可能である。例えば、前記下側パンチと前記コアロッドとは、どちらか一方のみ或いは両者が昇降することにより、前記溝部が充填空間に連通する位置に、前記溝部が充填空間より下方の原料粉末排出位置になるようにすればよい。また、実施形態で説明したように、ダイ，下側パンチ及びコアロッドは昇降して上下位置を変えるがこの場合もいずれかが１つが昇降駆動或いはいずれか２つさらには全部が昇降駆動して上下位置を変更するようにしてもよい。さらに、溝部の形状は適宜選定可能である。
【００３８】
【発明の効果】
請求項１の二層粉末成形装置は、コアロッドの外周に溝部を形成し、前記下側パンチと前記コアロッドとは、前記溝部が充填空間に連通する位置と前記溝部が充填空間より下方の原料粉末排出位置とに移動可能に設けられ、前記溝部は、上部が外側上向きで下部が外側下向きをなすものであり、充填空間に第１の原料粉末を充填した後、コアロッドを上昇或いは下側パンチを降下して溝部を充填空間に連通する位置とし、溝部に第１の原料粉末の一部が流れ込み、第１の原料粉末層の上面を、コアロッド側が低い傾斜とすることができる。
【００３９】
また、充填空間と連通する位置で充填空間の原料粉末が溝部内にスムーズに流れ込み、一方、下部が外側下向きであるため、原料粉末排出位置で溝部内の原料粉末がスムーズに落下し、溝部に残ることがない。
【００４０】
請求項２の二層粉末成形装置は、前記ダイの内周に溝部を形成し、前記ダイと下側パンチとは、前記溝部が充填空間に連通する位置と前記溝部が充填空間より下方の原料粉末排出位置とに移動可能に設けられ、前記溝部は、上部が外側上向きで下部が外側下向きをなすものであり、充填空間に第１の原料粉末を充填した後、ダイを上昇或いは下側パンチ及びコアロッドを降下して溝部を充填空間に連通する位置とし、溝部に第１の原料粉末の一部が流れ込み、第１の原料粉末層の上面を、ダイ側が低い傾斜とすることができる。
【００４１】
また、充填空間と連通する位置で充填空間の原料粉末が溝部内にスムーズに流れ込み、一方、下部が外側下向きであるため、原料粉末排出位置で溝部内の原料粉末がスムーズに落下し、溝部に残ることがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態を示す成形装置の縦断面図であり、第１の原料粉末の充填工程を説明する。
【図２】同上、第１の原料粉末が溝部に流れ込む工程の縦断面図である。
【図３】同上、第２の原料粉末を充填する前の工程の縦断面図である。
【図４】同上、第２の原料粉末を充填した後の縦断面図である。
【図５】同上、第１及び第２の原料粉末層を上側及び下側パンチで加圧する工程の縦断面図である。
【図６】同上、コアロッドの斜視図である。
【図７】同上、圧粉体とバルブシートの断面説明図である。
【図８】本発明の第２実施形態を示す成形装置の縦断面図であり、第１の原料粉末の充填工程を説明する。
【図９】同上、第１の原料粉末が溝部に流れ込む工程の縦断面図である。
【図１０】同上、第２の原料粉末を充填する前の工程の縦断面図である。
【図１１】同上、第２の原料粉末を充填した後の縦断面図である。
【図１２】同上、第１及び第２の原料粉末層を上側及び下側パンチで加圧する工程の縦断面図である。
【図１３】従来のバルブシートの断面図である。
【符号の説明】
１  ダイ
１Ｎ  内周面
２  下側パンチ
２Ｐ  加圧面
２Ｎ  摺動内周面
２Ｇ  摺動外周面
３  コアロッド
３Ｇ  外周面
４  上側パンチ
４Ｐ  加圧面
６  充填空間
７  第１の原料粉末
７Ａ  上面(境界)
８  第２の原料粉末
21  溝部
21Ｊ  上面
21Ｋ  下面
111  圧粉体
121  バルブシート
【図１】
0003858264.tif 000002
【図２】
0003858264.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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