(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上下の不織布層間に接着シートを配置すると共に接着シートと一方の不織布層との間に電熱ヒータ線を配置した状態で熱プレスにより接着シートを溶融して電熱ヒータ線を介して接着シートにより上下の不織布層を接着してヒータユニットを形成し、表面側を形成する成形材料と裏面側を形成する成形材料との間にヒータユニットを介して上下型により加熱加圧成形し、不織布層に成形材料の樹脂成分を浸透一体化させる防水床の製造方法であって、ヒータユニットの両方の不織布層がポリエステル系樹脂繊維とガラスクロスとよりなることを特徴とする防水床の製造方法。
【請求項２】
ヒータユニットの接着シートがホットメルト樹脂のシートであることを特徴とする請求項１記載の防水床の製造方法。
【請求項３】
ヒータユニットの電熱ヒータ線が蛇行部分を有していることを特徴とする請求項１に記載の防水床の製造方法。
【請求項４】
電熱ヒータ線が心線にニクロム線を巻き付けて構成してあることを特徴とする請求項３記載の防水床の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内部にヒータユニットを内装した防水床の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から浴室などにおいて使用される防水床にヒータユニットを設けたものが知られている。
【０００３】
従来のヒータユニットを設けた防水床は、ＦＲＰによるハンドレーアップ法により防水床を形成する際に、合成樹脂シート間に電熱ヒータ線をサンドイッチしたヒータユニットを埋め込むようにして形成しているが、このハンドレーアップ法を用いた方法では生産数が上がらず、コスト高になってしまうという問題がある。
【０００４】
また、プレスにより防水床８’を形成した後、合成樹脂シート間に電熱ヒータ線をサンドイッチしたヒータユニット４’を図９に示すように防水床８’の裏面に貼り合わせる方法があるが、これだと、防水床８’を形成した後にヒータユニットを貼り合わせる工程が必要である。また、プレスにより形成された防水床８’は強度面を考慮してリブ１３が設けられることが殆どであり、このように裏面にリブ１３があるとヒータユニット４’を貼り合わせるとき、ヒータユニット４’を細かく分割して貼り合わせるか、あるいはリブ１３部分に切り欠きを設けてヒータユニット４’の構造に合わせる必要があり、前者の場合には、プレスによる量産のメリットがなくなり、手作業が多くなり、生産コストがアップしてしまうという問題があり、また後者の場合には、作業性は若干よくなるが、リブ１３を切り欠くことで防水床８’としての強度が低下してしまうという問題がある。
【０００５】
また、シートモールディングコンパウンド等の成形材料により防水床をプレス成形する際に合成樹脂シート間に電熱ヒータ線をサンドイッチしたヒータユニットを介在してプレスにより一体成形することが考えられるが、プレス成形時に上下型に沿って成形材料が流れる際にヒータユニットの合成樹脂シートが加熱により軟化して流動し、成形時に電熱ヒータ線が動かないように保持することができず、電熱ヒータ線の埋設位置が変化してしまい、電熱ヒータ線同士が近づきすぎたり、離れすぎたりするという問題があり、特に、リブを形成するために成型型にリブ用の凹みがあるので、成形材料はこの部分で大きく流れ、これに追随してヒータユニットの合成樹脂シートが流動し、いっそう、電熱ヒータ線の埋設位置がずれてしまうという問題がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、プレス成形により確実に所定の位置に電熱ヒータ線を埋設することができ、また、強度が強い防水床の製造方法を提供することを課題とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明に係る防水床の製造方法は、上下の不織布層１間に接着シート２を配置すると共に接着シート２と一方の不織布層１との間に電熱ヒータ線３を配置した状態で熱プレスにより接着シート２を溶融して電熱ヒータ線３を介して接着シート２により上下の不織布層１を接着してヒータユニット４を形成し、表面側を形成する成形材料５と裏面側を形成する成形材料５との間にヒータユニット４を介して上下型６、７により加熱加圧成形し、不織布層１に成形材料５の樹脂成分を浸透一体化させる防水床の製造方法であって、ヒータユニット４の両方の不織布層１がポリエステル系樹脂繊維とガラスクロスとよりなることを特徴とする。このような方法を採用することで、プレス成形によりヒータユニット４が内部に存在する防水床８を形成することができるものであり、しかも、成形材料５を加熱加圧成形する際に成形材料５が上下型６、７に沿って流れても、ヒータユニット４があらかじめ上下の不織布層１間に接着シート２を配置すると共に接着シート２と一方の不織布層１との間に電熱ヒータ線３を配置した状態で熱プレスにより接着シート２を溶融して電熱ヒータ線３を介して接着シート２により上下の不織布層１を接着して構成してあって上下の不織布層１により電熱ヒータ線３の位置決めをして成形材料５とともに流れないようにできて、成形される防水床８内の所定の位置に電熱ヒータ線３を埋設することができるものである。また、不織布層１には成形材料５の樹脂成分が浸透一体化して強固にヒータ線３が防水床８内に一体に埋設されるものである。また、ヒータユニット４の不織布層１がポリエステル系樹脂繊維とガラスクロスとよりなるので、ガラスクロスは熱に対して強くプレスにより不織布層１が成形材料５の流れに追随せずに確実に電熱ヒータ線３を所定の位置に保持できるものである。
【０００８】
また、ヒータユニット４の接着シート２がホットメルト樹脂のシートであることが好ましい。このような方法を採用することで、加熱プレス４によりヒータユニット４を簡単に一体成形できるものである。
【０００９】
また、ヒータユニット４の電熱ヒータ線３が蛇行部分３ａを有していることが好ましい。このような方法を採用することで、プレス成形時に成形材料５の流動時に電熱ヒータ線３が蛇行していることで、蛇行部分の遊びが伸縮しながら電熱ヒータ線３にかかる引っ張り力を吸収して断線を防止することができるものである。
【００１０】
また、電熱ヒータ線３が心線１５にニクロム線１６を巻き付けて構成してあることが好ましい。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を添付図面に示す実施形態に基づいて説明する。
【００１２】
本発明においてはまず図２に示すような層構成のヒータユニット４を製造する。ヒータユニット４は、上下の不織布層１間に接着シート２を配置すると共に接着シート２と一方の不織布層１との間に電熱ヒータ線３を配置した状態で熱プレスし、接着シート２を溶融して電熱ヒータ線３を介して接着シート２により上下の不織布層１を接着してヒータユニット４を形成するものである。ここで、不織布層１はポリエステル系樹脂繊維とガラスクロスとよりなるものである。例えば、両方の不織布層１がポリエステル系樹脂繊維とガラスクロスとを混合して形成した不織布層の場合等がある。ここで、ヒータユニット４の両側の不織布層１のうち一方の不織布層１をガラスクロスよりなるガラスクロス層１ａと、ガラスクロス層１ａの少なくとも一面に配置したガラスクロス以外の繊維よりなる繊維層１ｂとで構成してもよい。図４にはヒータユニット４の両側の不織布層１のうち一方の不織布層をガラスクロスよりなるガラスクロス層１ａと、ガラスクロス層１ａの上下両面にガラスクロス以外の繊維よりなる繊維層１ｂを接着シート２ａを介して積層して構成してある。ガラスクロス層１ａは強度が強いので目付量が小さくできるので、後述のＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）やＢＭＣ（バルクモールディングコンパウンド）等の成形材料５の含浸が良好にできるが、ガラスクロスのみだと毛羽立って形状を維持し難かったり、あるいは取り扱い性能が悪いので、ガラスクロス以外の繊維よりなる繊維層１ｂを積層して不織布層１を形成することで、毛羽立ちを防止して形状を維持すると共に取り扱い性を向上させることができるようになっている。したがって、ここでガラスクロス層１ａは目付量１９０ｇ／ｍ2の４軸組布を使用しており、ガラスクロス以外の繊維よりなる繊維層１ｂは１１９ｇ／ｍ2でスパンボンド法によるポリエステル長繊維不織布である。そして、ガラスクロス層１ａは目付量１９０ｇ／ｍ2と目付量が大きいがポリエステル等にくらべて比重が大きいのでガラスクロス層１ａの空隙率が大きく、後述の成形材料５の含浸が良好に行えるものである。ここで、ガラスクロス層１ａのみだと成形材料５の流動時の剪断に対する強度不足が生じるがガラスクロス以外の繊維よりなる繊維層１ｂをポリエステル長繊維不織布で形成することで成形材料５の流動時の剪断に対する強度を確保できることになる。
【００１３】
また、接着シート２としては熱硬化性の接着シート、熱可塑性の接着シートのいずれを使用してもよく、熱プレスにより接着する際の接着条件はこの使用する接着シートの材料により異なるものである。なお、ここで、接着シート２がホットメルト樹脂のシートであると、加熱プレス４によりヒータユニット４を簡単に一体成形できるものである。
【００１４】
上記のようにしてあらかじめ上下の不織布層１間に接着シート２を１枚又は２枚配置し（図２においては上下の不織布層１間に１枚の接着シート２を配置した例を示しており、図３においては上下の不織布１間に２枚の接着シート２を配置した例が示してある）、接着シート２と一方の不織布層１との間に電熱ヒータ線３を配置した状態で（２枚の接着シート２を配置した場合には一方の接着シート２と一方の不織布層１との間に電熱ヒータ線３を配置し、更に該一方の不織布層１との間に他方の接着シート２を配置した状態で）熱プレスにより接着シート２を溶融して電熱ヒータ線３を介して接着シート２により上下の不織布層１を接着してヒータユニット４を形成し、このヒータユニット４を成形材料５を上下型６、７によりプレス成形する際に成形材料５内に埋設するものである。接着シート２としては例えばスパンボンド法を利用した目付量１５〜６０ｇ／ｍ2で融点１２０℃のホットメルト系ポリアミド系接着シートを挙げることができる。
【００１５】
そして、図１のように、下型７上に、表面側を形成するＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）やＢＭＣ（バルクモールディングコンパウンド）等の成形材料５を載置し、その上に、上記のようにしてあらかじめ形成したヒータユニット４を載置し、その上に、裏面側を形成するＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）やＢＭＣ（バルクモールディングコンパウンド）等の成形材料５を載置し、上下型６、７を型締めして加圧、加熱を施して防水床８を一体成形するものである。
【００１６】
また、上記実施形態では上下の不織布層１間に接着シート２を配置した例を示したが、上記接着シート２に代えて、上下の不織布層１のうち少なくとも一方に加熱により溶融する接着材料をあらかじめ設けるようにしてもよい。例えば、ガラスクロスの繊維に熱により接着可能な繊維（つまり接着材料となる繊維）を織り込んだり、あるいは、不織布にホットメルト接着剤のような加熱により溶融する接着材料となる樹脂を含浸させておいてもよい（例えばポリエステル系不織布にあらかじめ目付量１５〜６０ｇ／ｍ2で融点１２０℃のホットメルト系ポリアミド接着剤を含浸させる）ものである。図５には本実施形態におけるヒータユニットの層構成を説明するための分解図が示してある。
【００１７】
ここで、下型７には目地用突部１０が形成してあり、上型６にはリブ形成用の凹部１１が形成してあり、上下型６、７を型締めして成形することで、成形される防水床８の表面に図８に示すように目地１２が形成され、裏面にリブ１３が形成されることになる。
【００１８】
なお、成形する防水床８の表面に装飾を形成する場合には図１のように下型７の上に柄シート１５を載置し、その上に表面側を形成するＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）やＢＭＣ（バルクモールディングコンパウンド）等の成形材料５を載置し、その後は上記と同様にして成形する。
【００１９】
しかして、上下型６、７を型締めして加圧、加熱してプレス成形する際、成形材料５は上下型６、７に沿って流れるが、ヒータユニット４が上記のようにあらかじめ上下の不織布層１間に接着シート２を配置すると共に接着シート２と一方の不織布層１との間に電熱ヒータ線３を配置した状態で熱プレスにより接着シート２を溶融して電熱ヒータ線３を介して接着シート２により上下の不織布層１を接着して構成してあって、成形材料５が流れても上下の不織布層１により電熱ヒータ線３が保持されて成形材料５とともに流れないようになっており（このため不織布層１は成形材料５の流動に負けない強度としてある）、特に、上型６にリブ形成用の凹部１１を設けることで、プレス成形する際成形材料５が凹部１１側に流れるが、ヒータユニット４がこの流れに追随して流れず、したがって成形中電熱ヒータ線３を所定の位置に保持し続けることができ、成形される防水床８内の所定の位置に電熱ヒータ線３を埋設することができるものである。また、不織布層１には成形材料５の樹脂成分が浸透一体化して強固にヒータ線３が防水床８内に一体に埋設されることになる。
【００２０】
なお、不織布層の強度を向上させるためにガラスクロスを使用する場合、シートモールディングコンパウンドやバルクモールディングコンパウンド等の成形材料５との密着性を上げるためにあらかじめ樹脂処理したものを用いてもかまわないものである。
【００２１】
ところで、ヒータユニット４の電熱ヒータ線３が図６に示すように一筆書きのような配線パターンの直線部分が波状に連続して蛇行した蛇行部分３ａとなっていると、蛇行部分の遊びが伸縮しながら電熱ヒータ線３にかかる引っ張り力を吸収して断線を防止することができるものである。
【００２２】
ここで、電熱ヒータ線３は図７に示すように伸びの大きい心線１５にニクロム線１６を巻き付けて構成してある。例えば、ヒータ線３としてはアラミド繊維を心線１６として３本のニクロム線１６をアラミド繊維の周囲に螺旋状に巻き付け、テフロンチューブにて１本の電熱線としたものを挙げることができる。
【００２３】
【発明の効果】
上記のように本発明にあっては、上下の不織布層間に接着シートを配置すると共に接着シートと一方の不織布層との間に電熱ヒータ線を配置した状態で熱プレスにより接着シートを溶融して電熱ヒータ線を介して接着シートにより上下の不織布層を接着してヒータユニットを形成し、表面側を形成する成形材料と裏面側を形成する成形材料との間にヒータユニットを介して上下型により加熱加圧成形するので、プレス成形によりヒータユニットが内部に存在する防水床を形成することができて生産性が向上するものであり、また、プレス成形により形成するにも係わらず、成形材料を加熱加圧成形する際に成形材料が上下型に沿って流れてもヒータユニットがあらかじめ上下の不織布層間に接着シートをサンドイッチして一体化した状態で形成してあるので、一体化した上下の不織布層により電熱ヒータ線を位置決め保持して電熱ヒータ線が成形材料とともに流れないようにできて、成形される防水床内の所定の位置に電熱ヒータ線を埋設することができるものであり、更に、ヒータユニットの上下が不織布層であるため成形材料の樹脂成分が浸透一体化して強固にヒータ線が防水床内に一体に埋設されるものである。また、ヒータユニットの不織布層がポリエステル系樹脂繊維とガラスクロスとよりなるので、ガラスクロスは熱に対して強く、プレスの際に成形材料の流動に不織布層がよりいっそう追随しにくくて確実に電熱ヒータ線を所定の位置に保持できて、より正確な位置に電熱ヒータ線を埋設した防水床を成形することができるものである。
【００２４】
また、ヒータユニットの電熱ヒータ線が蛇行部分を有しているので、蛇行部分の遊びが伸縮しながら電熱ヒータ線にかかる引っ張り力を吸収して断線を防止することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の防水床をプレス成形する際の分解図である。
【図２】  同上に用いるヒータユニットの層構成を説明するための分解図である。
【図３】  同上に用いるヒータユニットの層構成の他の実施形態を説明するための分解図である。
【図４】  同上に用いる不織布層の実施形態を示す説明するための分解図である。
【図５】  同上に用いるヒータユニットの層構成の更に他の実施形態を説明するための分解図である。
【図６】  同上に用いる電熱ヒータの配線パターンを示す説明図である。
【図７】  同上に用いる電熱ヒータの斜視図である。
【図８】  本発明により製造した防水床の断面図である。
【図９】  従来の防水床の一例の断面図である。
【符号の説明】
１  不織布層
２  接着シート
３  電熱ヒータ線
４  ヒータユニット
５  成形材料
６  上型
７  下型
８  防水床
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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