(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴムまたはエラストマーを主成分とし、吸水率が0.01g/cm3以上0.2g/cm3未満であり、かつ嵩密度が20kg/m3以上400kg/m3以下であり、連続気泡と独立気泡との混成の気泡構造を有するフォーム材からなり、かつ前記フォーム材の厚み方向に貫通する複数の貫通穴が設けられた第１のフォーム材と、連続気泡の気泡構造を有する第２のフォーム材または繊維質成型体とを積層してなり、かつ第１のフォーム材が音源側に配置されることを特徴とする吸音構造体。
【請求項２】
第１のフォーム材の貫通穴の開口面積の合計が、吸音構造体の平面部分の投影面積に対して1%以上70%以下を占めることを特徴とする請求項１に記載の吸音構造体。
【請求項３】
第２のフォーム材の吸水率が0.2g/cm3以上であり、かつ嵩密度が100kg/m3以下であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の吸音構造体。
【請求項４】
繊維質成型体の嵩密度が250kg/m3以下であることを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載の吸音構造体。
【請求項５】
請求項１〜４の何れか一項に記載の吸音構造体を、第１のフォーム材が音源側となるように配置したことを特徴とする自動車用防音カバー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は２種類のフォーム材、またはフォーム材と繊維質成型体とからなる吸音構造体に関し、特に自動車用防音カバーに用いられる吸音構造体に関する。
【従来の技術】
【０００２】
連続気泡のフォーム材および繊維質成型体などの連続気泡のみからなる多孔質体は、良好な吸音特性を有することが一般的に知られている。そのため、例えば自動車から放射される騒音低減を目的として、自動車の防音カバーの内部やボンネットの内部などの吸音処理に用いられている。これらの連続気泡構造の多孔質体は中低音域の吸音率を高くするためには吸音材を厚くする必要があるが、防音カバーやボンネットの内側はスペースが限られているために厚い吸音材を設置できない場合が多く、従来の連続気泡構造の吸音材では十分な吸音効果が得られないといった欠点がある。
【０００３】
また、連続気泡と独立気泡との混成の気泡構造を有するフォーム材も吸音材として使用されている。この混成気泡構造を有するフォーム材は比較的低周波側に吸音のピークを有するが、そのピーク値自体は十分に高いとはいえない。また、厚いものほど低周波側にピークがシフトするが、そのピーク自体の周波数の幅が狭いため、特定の単一周波数もしくはその極く近傍の周波数の音源に対してのみそれらの周波数に対応した厚さの材料を用いることである程度の吸音効果が得られる場合がある。しかし、例えば、エンジンカバーの内部やボンネットの内部などの使用部位の構造の制約上、フォーム材の厚さを自由に変更することができない場合が多い。また、自動車のエンジンルームの騒音は、通常ある程度の周波数の幅を持つため、吸音率のピークの周波数幅が狭く、しかもこのピークを示す周波数が厚さに依存する混成気泡構造を有するフォーム材では、十分な吸音効果が得られない。
【０００４】
また、独立気泡のみからなる気泡構造を有するフォーム材も使用されているが、全周波数域において吸音率が低く、それ自体ほとんど吸音効果を示さない。
【０００５】
また、貫通穴を設けた硬質ボードの背後に空気層を設けた共鳴型吸音構造体である穴開き板も使用されているが、通常の穴開き板は単一の周波数域においてはやや高い吸音特性を示すものの、全体的には低い吸音特性しか示さない。穴開き板の背後空気層に軟質ウレタンの連続気泡フォームやグラスウールを配置することで吸音特性が向上することが知られているが、吸音特性は十分ではない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の状況を鑑みてなされたものであり、広い周波数域において良好な吸音特性を有し、さらに目的等に応じて所望の周波数域の吸音特性を高くすることが可能な吸音構造体、並びに前記吸音構造体を用いた自動車用防音カバーを提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは鋭意検討した結果、連続気泡と独立気泡との混成の気泡構造を有し、貫通穴が設けられた第１のフォーム材と、連続気泡の気泡構造を有する第２のフォーム材または繊維質成型体とを、第１のフォーム材が音源側となるように積層することにより、広い周波数域において良好な吸音効果を有し、また、容易に所望の周波数を含むある程度の幅を持った周波数域における吸音特性を高くすることが可能となり、その吸音特性を任意に制御することが可能であることを見出した。さらに、従来のフォーム材や繊維質成型体や穴開き板からなる吸音材と比較して、その厚さが半分以下であっても同等以上の吸音特性を示し、カバーに装着することで防音性能に優れた防音カバーとなることを見出した。本発明はこのような知見に基づくものである。
【０００８】
すなわち、本発明はゴムまたはエラストマーを主成分とし、吸水率が0.01g/cm3以上0.2g/cm3未満であり、かつ嵩密度が20kg/m3以上400kg/m3以下であり、連続気泡と独立気泡との混成の気泡構造を有するフォーム材からなり、かつ前記フォーム材の厚み方向に貫通する複数の貫通穴が設けられた第１のフォーム材と、連続気泡の気泡構造を有する第２のフォーム材または繊維質成型体とを積層してなり、かつ第１のフォーム材が音源側に配置されることを特徴とする吸音構造体、並びに前記吸音構造体を第１のフォーム材が音源側となるように配置した自動車用防音カバーである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に関して詳細に説明する。
本発明で使用する第１のフォーム材は、連続気泡と独立気泡との混成気泡構造を有し、その主成分はゴムまたはエラストマーである。これらは柔軟なフォームとなり、フォームを構成するセル壁の膜振動による吸音機構が発現するため、吸音特性の良好な吸音構造体が得られる。ゴムまたはエラストマーとしては天然ゴム、CR（クロロプレンゴム）、SBR（スチレンブタジエンゴム）、NBR（ニトリル・ブタジエンゴム）、EPDM（エチレン・プロピレン・ジエン三元共重合体）、シリコーンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴムなどの各種ゴム、熱可塑性エラストマー、軟質ウレタン等の各種エラストマーが挙げられるが、これらに限定されない。特にEPDMを主成分とするフォーム材は耐熱性、耐オゾン性、価格のバランスが良いため、自動車の防音カバー用として好ましい。
【００１０】
また、このような第１のフォーム材として、例えば建築用や弱電用の止水シール材として市販されているEPDMやNBRのフォーム材シートを使用してもよい。
【００１１】
第１のフォーム材は連続気泡と独立気泡との混成気泡構造であるから、連続気泡の割合が多くなると連続気泡単独のフォーム材の欠点が現れるようになり、独立気泡の割合が多くなると、独立気泡単独のフォーム材の欠点が現れるようになる。
【００１２】
一般的に、連続気泡構造のフォーム材は吸水率が大きく、独立気泡構造のフォーム材は吸水率が小さく、連続気泡と独立気泡との混成気泡構造のフォーム材はその中間である。したがって、この吸水率を特定することにより、連続気泡と独立気泡の割合を規定することができるようになる。吸水率はJIS K6767のB法によって測定され、本発明で使用する第１のフォーム材の吸水率は、0.01g/cm3以上0.2g/cm3未満とし、好ましくは0.02g/cm3 以上0.15g/cm3未満、さらに好ましくは0.04g/cm3以上0.1g/cm3未満とするのが良い。
【００１３】
本発明における第１のフォーム材として、嵩密度の小さいフォーム材を使用した場合は低周波側の垂直入射吸音率が小さいため材料を厚くする必要ある。一方、第１のフォーム材として嵩密度の高いフォーム材を使用した場合は全周波数域において小さい垂直入射吸音率しか示さない。よって、本発明で使用する第１のフォーム材はある特定の範囲の嵩密度を持つことが好ましい。本発明で使用する第１のフォーム材の嵩密度は、20kg/ m3以上400kg/ m3以下とし、好ましくは30kg/ m3以上300kg/ m3以下、さらに好ましくは50kg/ m3以上200kg/ m3以下とするのが良い。
【００１４】
本発明においては、図１に示すように第１のフォーム材１には、その厚み方向に貫通する複数の貫通穴２が設けられる。この貫通穴２の開口面積の合計（全開口面積）が吸音構造体の平面部の投影面積に占める割合（以下、開口面積比率と呼ぶ）対して小さすぎる場合は、十分に高い吸音特性を示さない。また、開口面積比率が大きすぎる場合は、逆に貫通穴２を設けない場合より吸音率が低下する。よって、本発明においては、開口面積比率はある特定の範囲の値を持ち、好ましくは1%以上70%以下、より好ましくは3%以上50%以下、さらに好ましくは5%以上40%以下とするのがよい。この範囲の開口面積比率で貫通穴１を有する吸音構造体は、吸音特性の向上効果が大きい。
【００１５】
第１のフォーム材１に設ける貫通穴２の大きさや形状や配置は、上記の開口面積比率を満足する限り特に制限されるものではないが、例えば図示されるように、円形で同じ大きさの貫通穴２を第１のフォーム材１の全平面にわたり等間隔の格子の各交点に設けることができる。このとき、貫通穴２の径を大きくするか、または単位面積当りの穴の数を多くするすなわち格子の間隔を小さくすると、高周波側の吸音率が向上する。また逆に、貫通穴２の径を小さくするか、または単位面積当りの穴の数を多くするすなわち格子の間隔を大きくすることで低周波側の吸音率が向上する。よって、目的とする周波数域の吸音率を高くするためには貫通穴２の大きさ、格子の間隔を適当な値に設定すればよい。
【００１６】
尚、貫通穴２の開口形状も円形に限らず、三角形、矩形、多角形、楕円等の他、場合によっては無定形であってもよい。また、貫通穴２は、第１のフォーム材１に打ち抜き加工を施すことにより容易に形成できる。更に、貫通穴２は、第１のフォーム材１と、後述される第２のフォーム材または繊維質成型体とを積層した後に、第１のフォーム材１に切削加工を施して形成してもよい。
【００１７】
本発明で使用する第２のフォーム材は連続気泡の気泡構造を有し、その主成分としてはゴムまたはエラストマーまたは熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂など各種高分子材料を使用することが出来る。これら高分子材料としてはとしては天然ゴム、CR（クロロプレンゴム）、SBR（スチレンブタジエンゴム）、NBR（ニトリル・ブタジエンゴム）、EPDM（エチレン・プロピレン・ジエン三元共重合体）、シリコーンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴムなどの各種ゴム、熱可塑性エラストマー、軟質ウレタン等の各種エラストマー、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリエステルなどの熱可塑性樹脂、硬質ウレタン、フェノール樹脂などの各種熱硬化性樹脂が挙げられるが、これらに限定されない。特に軟質ウレタンを主成分とするフォーム材は安価であり、強度が大きいため自動車の防音カバー用としては好ましい。
【００１８】
また、このような第２のフォーム材として、例えばクッション材として市販されている軟質ウレタンのフォーム材シートを使用してもよい。
【００１９】
また、第２のフォーム材は、第１のフォーム材１と同様に吸水率により吸音特性が異なる。尚、吸水率はJIS K6767のB法によって測定される。本発明において、第２のフォーム材の吸水率は、好ましくは0.2g/cm3以上、より好ましくは0.3g/cm3 以上、さらに好ましくは0.4g/cm3以上とするのが良い。
【００２０】
また、第２のフォーム材は、第１のフォーム材１と同様に嵩密度によっても吸音特性が異なり、本発明において嵩密度は好ましくは100kg/ m3以下、より好ましくは70kg/ m3以下、さらに好ましくは50kg/ m3以下とするのが良い。
【００２１】
この範囲の吸水率及び嵩密度を有する第２のフォーム材を使用した場合、特に吸音特性の良好な吸音構造体となる。
【００２２】
本発明で使用する繊維質成型体の主成分としては有機繊維成型体、無機繊維成型体など、各種の繊維質成型体を使用することが出来る。有機繊維成型体として、例えばポリエステルフェルト、木綿フェルト、ナイロン繊維不織布などが、一方無機繊維成型体として、例えばグラスウール、ロックウールなどが挙げられるが、これらに限定されない。特にグラスウールは、安価であり耐熱性に優れるため、自動車の防音カバー用としては好ましい。
【００２３】
また、このような繊維質成型体として、建築用の吸音材や断熱材として市販されているグラスウールを使用してもよい。
【００２４】
繊維質成型体は嵩密度により吸音特性が異なり、本発明において嵩密度は好ましくは250kg/m3以下、より好ましくは150kg/m3以下、さらに好ましくは100kg/m3以下とするのが良い。尚、嵩密度の下限は組み合わせる第１のフォーム材１により異なるが、10kg/m3程度である。この範囲の嵩密度を有する繊維質成型体を使用した場合、特に吸音特性の良好な吸音構造体となる。
【００２５】
本発明の吸音構造体は、図１および図２に示すように、上記した第１のフォーム材１と、第２のフォーム材または繊維質成型体３とを積層して構成される。このとき、第１のフォーム材１と、第２のフォーム材または繊維質成型体３とを、図１に示すように適当な接合手段４を介して固定してもよいし、図２に示すように界面を固定せずに積層してもよい。尚、接合手段４として接着剤や粘着剤を用いる他に、ホチキスやピンで固定してもよく、更に第１のフォーム材１と、第２のフォーム材または繊維質成型体３とを一体成形することも可能である。
【００２６】
尚、本発明の吸音構造体において、貫通穴２の大きさおよび配置が一定の場合は、第１のフォーム材１と第２のフォーム材または繊維質成型体３との厚さの合計(以下、全厚さとする)が厚いものほど低周波側の吸音率が良好となり、逆に全厚さが薄いものは高周波側の吸音率が良好となり、全厚さにより吸音効果の大きい周波数域が異なる。また、第１のフォーム材１に設ける貫通穴２の大きさや形状や配置を適宜変更することで、ある一定の範囲の周波数の吸音率を高めることが可能となる。従って、全厚さと、貫通穴２の大きさや形状、配置とを適宜組み合わせることにより、所望の周波数域の騒音レベルを低減することが出来る。
【００２７】
本発明の吸音構造体は上記の如く構成され、各種の防音カバーの内面に配置することで、防音効果の発現する周波数帯を任意にコントロールすることが可能な防音カバーとなる。その際、第１のフォーム材が音源と対向するように配置される。適用可能な防音カバー本体の材質としては鉄、アルミニウム、ステンレスなどの各種金属、ナイロン、ポリプロピレン、不飽和ポリエステルなどの各種樹脂を挙げることが出来る。本発明の吸音構造体の好適な適用例の一つに自動車用防音カバーがあるが、カバー本体をナイロンに充填材および／または繊維を添加した材料とすることにより、軽量であり耐熱性、強度特性に優れたものとなり、好ましい。
【００２８】
吸音構造体を防音カバーの内面に固定する方法としては、第１のフォーム材１と、第２のフォーム材または繊維質成型体３との界面が固定されている場合には、例えば図３に示すように第２のフォーム材または繊維質成型体３をカバー本体５に接着剤や粘着剤などの接合手段６によって固定することができる。一方、第１のフォーム材１と、第２のフォーム材または繊維質成型体３との界面が固定されていない場合には、例えば図４に示すように吸音構造体全体を網７で覆うことにより、あるいは図示は省略するが、第１のフォーム材１と、第２のフォーム材または繊維質成型体３とを共にピンで固定することにより、吸音構造体をカバー本体５に固定することができる。
【００２９】
本発明の吸音構造体による吸音機構は定かではないが、構造上の特徴として穴の開いた硬質ボードの背後に空気層を設けた共鳴型吸音構造体である穴開き板と類似の構造となっていることから、吸音機構の一つとして穴開き板と同様の共鳴吸音機構によるものと考えられる。しかし、通常の硬質ボードを用いた穴開き板は単一の周波数域においてはやや高い吸音特性を示すものの、全体的には低い吸音特性しか示さない。また、背後空気層に軟質ウレタンなど連続気泡フォームやグラスウールなどを配置することで吸音特性が向上することが知られているが、吸音特性は十分ではない。これに対して本発明の吸音構造体は、通常の硬質ボードを用いた穴開き板と比較して、著しく高い吸音特性を示す。また、本発明で使用するフォーム材単体や繊維質成型体単体と比較しても、非常に高い吸音特性を示す。
【００３０】
【実施例】
以下、本発明を実施例にてさらに詳しく説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００３１】
実施例１〜６および比較例１〜５においては、JIS A1405に準じて剛壁密着の条件で垂直入射吸音率を測定した。
【００３２】
実施例７〜11および比較例６〜10においては、図５に示すように、底面部形状が長方形で大きさ435mm×330mm、深さ35mmのステンレス製のバットを模擬防音カバー（ア）とし、その内側に435mm×330mmの大きさの吸音構造体（イ）を粘着剤を用いて固定した。また、アルミニウム製の断面形状が長方形で大きさ20mm×50mm、高さ70mmの足（ウ）２本を介して模擬防音カバー（ア）を吸音構造体（イ）が下側になるようにアルミニウム製プレート（エ）に粘着テープで固定して設置した。そして、アルミニウム製プレート（エ）に設置したスピーカ（オ）からホワイトノイズを放射し、模擬防音カバー（ア）直上50mmの位置に設置したマイクロホン（カ）にて騒音レベルの測定を行った。騒音レベルは1/3オクターブバンドの分解能にて、250から5000Hzの周波数域で測定を行った。吸音構造体（イ）を配置しない模擬防音カバー（ア）についても同様の騒音測定を行った。吸音構造体（イ）を配置しない模擬カバー（ア）の騒音レベルから吸音構造体（イ）を配置した模擬防音カバー（ア）の騒音レベルを引いて、吸音構造体（イ）の防音効果とした。吸音構造体（イ）の防音効果は値の大きいものほど、騒音低減に有効であることを示している。
【００３３】
実施例１
EPDM製で厚さ5mm、嵩密度100kg/m3、吸水率0.071 g/cm3のフォーム材シートにφ5の貫通穴を20mmピッチの格子の各交点上に設けて第１のフォーム材とした。また、軟質ウレタン製で厚さ5mm、嵩密度25 kg/m3、吸水率0.76 g/cm3のフォーム材シートを第２のフォーム材とした。そして、第１のフォーム材と第２のフォーム材とを粘着剤で接着して積層し吸音構造体とした。得られた吸音構造体について、第１のフォーム材を剛壁側にして垂直入射吸音率を測定した。
【００３４】
実施例２
EPDM製で厚さ5mm、嵩密度100kg/m3、吸水率0.071 g/cm3のフォーム材シートにφ15の貫通穴を20mmピッチの格子の各交点上に設けて第１のフォーム材とした。また、軟質ウレタン製で厚さ5mm、嵩密度25 kg/m3、吸水率0.76 g/cm3のフォーム材シートを第２のフォーム材とした。そして、第１のフォーム材と第２のフォーム材とを粘着剤で接着して積層し吸音構造体とした。得られた吸音構造体について、第１のフォーム材を剛壁側にして垂直入射吸音率を測定した。
【００３５】
実施例３
EPDM製で厚さ5mm、嵩密度100kg/m3、吸水率0.071 g/cm3のフォーム材シートにφ5の貫通穴を10mmピッチの格子の各交点上に設けて第１のフォーム材とした。また、軟質ウレタン製で厚さ5mm、嵩密度25 kg/m3、吸水率0.76 g/cm3のフォーム材シートを第２のフォーム材とした。そして、第１のフォーム材と第２のフォーム材とを粘着剤で接着して積層し吸音構造体とした。得られた吸音構造体について、第１のフォーム材を剛壁側にして垂直入射吸音率を測定した。
【００３６】
実施例４
EPDM製で厚さ10mm、嵩密度100kg/m3、吸水率0.071 g/cm3のフォーム材シートにφ5の貫通穴を20mmピッチの格子の各交点上に設けて第１のフォーム材とした。また、軟質ウレタン製で厚さ10mm、嵩密度25 kg/m3、吸水率0.76 g/cm3のフォーム材シートを第２のフォーム材とした。そして、第１のフォーム材と第２のフォーム材とを粘着剤で接着して積層し吸音構造体とした。得られた吸音構造体について、第１のフォーム材を剛壁側にして垂直入射吸音率を測定した。
【００３７】
実施例５
EPDM製で厚さ5mm、嵩密度100kg/m3、吸水率0.071 g/cm3のフォーム材シートにφ5の貫通穴を20mmピッチの格子の各交点上に設けて第１のフォーム材とした。また、軟質ウレタン製で厚さ5mm、嵩密度25 kg/m3、吸水率0.76 g/cm3のフォーム材シートを第２のフォーム材とした。そして、第１のフォーム材と第２のフォーム材とを接着せずに積層し吸音構造体とした。得られた吸音構造体について、第１のフォーム材を剛壁側にして垂直入射吸音率を測定した。
【００３８】
実施例６
EPDM製で厚さ5mm、嵩密度100kg/m3、吸水率0.071 g/cm3のフォーム材シートにφ5の貫通穴を20mmピッチの格子の各交点上に設けて第１のフォーム材とした。また、厚さ5mmで嵩密度48kg/m3のグラスウールシートを繊維質成型体とした。そして、第１のフォーム材と繊維質成型体とを粘着剤で接着して積層し吸音構造体とした。得られた吸音構造体について、第１のフォーム材を剛壁側にして垂直入射吸音率を測定した。
【００３９】
実施例７
EPDM製で厚さ5mm、嵩密度100kg/m3、吸水率0.071 g/cm3のフォーム材シートにφ5の貫通穴を20mmピッチの格子の各交点上に設けて第１のフォーム材とした。また、軟質ウレタン製で厚さ5mm、嵩密度25 kg/m3、吸水率0.76 g/cm3のフォーム材シートを第２のフォーム材とした。そして、第１のフォーム材と第２のフォーム材とを接着剤で接着して積層し吸音構造体とした。得られた吸音構造体について、第２のフォーム材側を粘着剤を用いてカバーに接着して防音効果を測定した。
【００４０】
実施例８
EPDM製で厚さ5mm、嵩密度100kg/m3、吸水率0.071 g/cm3のフォーム材シートにφ15の貫通穴を20mmピッチの格子の各交点上に設けて第１のフォーム材とした。また、軟質ウレタン製で厚さ5mm、嵩密度25 kg/m3、吸水率0.76 g/cm3のフォーム材シートを第２のフォーム材とした。そして、第１のフォーム材と第２のフォーム材とを接着剤で接着して積層し吸音構造体とした。得られた吸音構造体について、第２のフォーム材側を粘着剤を用いてカバーに接着して防音効果を測定した。
【００４１】
実施例９
EPDM製で厚さ5mm、嵩密度100kg/m3、吸水率0.071 g/cm3のフォーム材シートにφ5の貫通穴を10mmピッチの格子の各交点上に設けて第１のフォーム材とした。また、軟質ウレタン製で厚さ5mm、嵩密度25 kg/m3、吸水率0.76 g/cm3のフォーム材シートを第２のフォーム材とした。そして、第１のフォーム材と第２のフォーム材とを接着剤で接着して積層し吸音構造体とした。得られた吸音構造体について、第２のフォーム材側を粘着剤を用いてカバーに接着して防音効果を測定した。
【００４２】
実施例10
EPDM製で厚さ10mm、嵩密度100kg/m3、吸水率0.071 g/cm3のフォーム材シートにφ5の貫通穴を20mmピッチの格子の各交点上に設けて第１のフォーム材とした。また、軟質ウレタン製で厚さ10mm、嵩密度25 kg/m3、吸水率0.76 g/cm3のフォーム材シートを第２のフォーム材とした。そして、第１のフォーム材と第２のフォーム材とを接着剤で接着して積層し吸音構造体とした。得られた吸音構造体について、第２のフォーム材側を粘着剤を用いてカバーに接着して防音効果を測定した。
【００４３】
実施例11
EPDM製で厚さ5mm、嵩密度100kg/m3、吸水率0.071 g/cm3のフォーム材シートにφ5の貫通穴を20mmピッチの格子の各交点上に設けて第１のフォーム材とした。また、厚さ5mmで嵩密度48kg/m3のグラスウールシートを繊維質成型体とした。そして、第１のフォーム材と繊維質成型体とを粘着剤で接着して積層し吸音構造体とした。得られた吸音構造体について、繊維質成型体側を粘着剤を用いてカバーに接着して防音効果を測定した。
【００４４】
比較例１
EPDM製で厚さ5mm、嵩密度100kg/m3、吸水率0.071 g/cm3のフォーム材シートと、軟質ウレタン製で厚さ5mm、嵩密度25 kg/m3、吸水率0.76 g/cm3のフォーム材シートとを粘着剤で接着して積層し吸音構造体とした。得られた吸音構造体について、軟質ウレタン製フォーム材を剛壁側として垂直入射吸音率を測定した。
【００４５】
比較例２
EPDM製で厚さ10mm、嵩密度100kg/m3、吸水率0.071 g/cm3のフォーム材シート一枚からなる吸音構造体の垂直入射吸音率を測定した。
【００４６】
比較例３
軟質ウレタン製で厚さ10mm、嵩密度25 kg/m3、吸水率0.76 g/cm3のフォーム材シート一枚からなる吸音構造体の垂直入射吸音率を測定した。
【００４７】
比較例４
EPDM製で厚さ10mm、嵩密度460kg/m3、吸水率0.0028 g/cm3のフォーム材シート一枚からなる吸音構造体の垂直入射吸音率を測定した。
【００４８】
比較例５
アルミニウム製で厚さ5mmの金属板にφ5の貫通穴を20mmピッチの格子の各交点上に設け、その上に軟質ウレタン製で厚さ5mm、嵩密度25 kg/m3、吸水率0.76 g/cm3のフォーム材シートを粘着剤で接着して積層し吸音構造体とした。得られた吸音構造体について、軟質ウレタン製フォーム材を剛壁側として垂直入射吸音率を測定した。
【００４９】
比較例６
EPDM製で厚さ5mm、嵩密度100kg/m3、吸水率0.071 g/cm3のフォーム材シートと、軟質ウレタン製で厚さ5mm、嵩密度25 kg/m3、吸水率0.76 g/cm3のフォーム材シートとを粘着剤で接着して積層し吸音構造体とした。得られた吸音構造体について、軟質ウレタン製フォーム材側を接着剤を用いてカバーと接着して防音効果を測定した。
【００５０】
比較例７
EPDM製で厚さ10mm、嵩密度100kg/m3、吸水率0.071 g/cm3のフォーム材シート一枚を吸音構造体とした。吸音構造体とカバーとを粘着剤で接着して防音効果を測定した。
【００５１】
比較例８
軟質ウレタン製で厚さ10mm、嵩密度25 kg/m3、吸水率0.76 g/cm3のフォーム材シート一枚を吸音構造体とした。吸音構造体とカバーとを粘着剤で接着して防音効果を測定した。
【００５２】
比較例９
EPDM製で厚さ10mm、嵩密度460kg/m3、吸水率0.0028 g/cm3のフォーム材シート一枚を吸音構造体とした。吸音構造体とカバーとを粘着剤で接着して防音効果を測定した。
【００５３】
比較例10
アルミニウム製で厚さ5mmの金属板にφ5の貫通穴を20mmピッチの格子の各交点上に設け、その上に軟質ウレタン製で厚さ5mm、嵩密度25 kg/m3、吸水率0.76 g/cm3のフォーム材シートを粘着剤で接着して積層し吸音構造体とした。得られた吸音構造体について、軟質ウレタン製フォーム材側を粘着剤を用いてカバーに接着して防音効果を測定した。
【００５４】
上記実施例および比較例の吸音構造体の構成並びに吸音特性の測定方法を表１〜表４にまとめて示す。また、測定結果を図６〜図１３に示す。
【００５５】
【表１】
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【００５６】
【表２】
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【００５７】
【表３】
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【００５８】
【表４】
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【００５９】
実施例の結果から、本発明の吸音構造体が優れた吸音特性を示すことは明らかである。また、第１のフォーム材に設けた貫通穴の配置（粗密）を適宜変更することにより、吸音構造体の部位（厚み）にかかわらず所望の周波数の吸音率を高めることが可能となり、さらに防音カバーに設置した場合にも任意の周波数の騒音レベルの低減が可能であり、目的に応じた吸音効果を発現させることができる。
【００６０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、広い周波数域において良好な吸音特性を有し、しかも目的等に応じて所望の周波数域の吸音特性を高くすることが可能な吸音構造体および自動車用防音カバーを提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の吸音構造体の一実施形態を示す上面図および断面図である。
【図２】本発明の吸音構造体の他の実施形態を示す上面図および断面図である。
【図３】本発明の吸音構造体とカバーとの固定構造の一実施形態を示す断面図である。
【図４】本発明の吸音構造体とカバーとの固定構造の他の実施形態を示す断面図である。
【図５】実施例において吸音特性を測定するために使用した装置の構成を示す概略図である。
【図６】実施例１〜３における吸音特性の測定結果を示すグラフである。
【図７】実施例４〜６における吸音特性の測定結果を示すグラフである。
【図８】実施例７〜９における吸音特性の測定結果を示すグラフである。
【図９】実施例10、11における吸音特性の測定結果を示すグラフである。
【図１０】比較例１、２における吸音特性の測定結果を示すグラフである。
【図１１】比較例３〜５における吸音特性の測定結果を示すグラフである。
【図１２】比較例６〜８における吸音特性の測定結果を示すグラフである。
【図１３】比較例９、10における吸音特性の測定結果を示すグラフである。
【符号の説明】
１  第１のフォーム材
２  貫通穴
３  第２のフォーム材または繊維質成型体
４  接合手段
５  カバー本体
６  接合手段
７  網
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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