(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シャンク（２）と、
送り方向の前端部に少なくとも一つの切断チップ（５）を備え、該切断チップ（５）の前端には、負のレーキ面角（α）をもったレーキ面（６）と、端部切断エッジ（７）の背部に位置しフランク角（β）とを有するフランク（１０）が設けられた、少なくとも一つの切断エッジ（７）を有するドリルヘッド（３）と、を有し、該フランク（１０）は少なくとも二つのフランク部（１１，１２）に分割されたさく岩機であって、
一定のレーキ角（α）で延出する単一のレーキ面（６）が備えられ、該レーキ面角（α）は、該切断エッジ（７）に隣接する第１フランク部（１１）のフランク角（β1）よりも大きいことを特徴とするさく岩機。
【請求項２】
第１フランク部（１１）は、フランク角β１が訳２０°〜４０°、特にβ１が約２０°〜３０°であり、
第２フランク部（１２）は、フランク角β２が約４０°〜６０°、特にβ２が約６０°であり、
前記レーキ面角α及び前記フランク角β１，β２が、ドリル軸（９）に直角に位置する平面（１３）に対して規定されていることを特徴とする請求項１に記載のさく岩機。
【請求項３】
端部切れ刃すなわち前記切断エッジ（７）に隣接した前記第１フランク部（１１）が、前記平面（１３）において投影長さＳ１を有し、隣接した前記第２フランク部（１２）が、投影長さＳ２を有し、この合計が長さｂになり、Ｓ１がｂの約０．４〜０．７倍となる請求項１又は請求項２に記載のさく岩機。
【請求項４】
超硬切断チップ（５）の端部切断エッジ（７）が、該切断チップ（５）の中央平面（１４）から外れて位置し、レーキ面（６）の投影長さＳ３が、前記切断チップ（５）の全幅Ｂの約１／３〜１／６、特に１／５であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のさく岩機。
【請求項５】
前記切断チップ（５）が、一定のレーキ角αで延出し、該レーキ面角αが６０°〜８０°、特に約７０°である単一レーキ面（６）を有し、該切断チップ（５）の両側に設けられた前記ドリルヘッドの支持体（１５，１５’）が外郭（１９，１９’）を有し、端部支持面を形成せずに切断チップ（５）の側壁（２０）を導入するよう、該切断チップ（５）が該ドリルヘッド（３）に嵌め込まれていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のさく岩機。
【請求項６】
前記レーキ面（６）がフラット、凸状、特に凹状に設計されたことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のさく岩機。
【請求項７】
前記切断チップ（５）が６０°〜８０°、特に約７０°のレーキ面角αを有し、単一のフランク（１０）が約３５°〜５０°、特に４０°のすき間角を有し、又は複数のフランク（１１，１２）を有することを特徴とする請求項１あるいは５に記載のさく岩機。
【請求項８】
前記レーキ面（６）及び／又は前記切断チップ（５）の第２すなわちアウタフランク部（１２）が、チゼルエッジ（２４）の長さ（ｌ）（工具の平面図に示される）を減少するために穴あけ点（２３）に向かってその幅（ドリル工具の平面図に示される）を増加することを特徴とする特に前記請求項のいずれかに記載のさく岩機。
【請求項９】
前記切断チップ（５）は、該切断チップ（５）の両側に設けられた支持体（１５，１５’）が、前記第２フランク部（１１）及び／又は、前記レーキ面（６）及び／又は、前記切断チップ（５）の側壁（２０）を合体、あるいは実質的に導入し、あるいは直接的に接した外郭（１９，１９’）を有するように、前記ドリルヘッド（３）に嵌め込まれたことを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載のさく岩機。
【請求項１０】
前記切断チップ（５）の両側に設けられた前期ドリルヘッド（３）の支持体（１５，１５’）は、少なくとも大部分が二次元的な、弓形、又は凹状に湾曲した、又はフラットな外郭（１９，１９’）を有し、端部支持面を全く形成せず、前記超硬切断チップ（５）（図１及び２）の側壁（２０）を導入することを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載のさく岩機。
【請求項１１】
前記ドリルヘッド（３）の前記支持体（１５，１５’）の外郭（１９，１９’）が少なくとも部分的に凹状であることを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載のさく岩機。
【請求項１２】
前記切断チップ（５）は、少なくとも前記ドリルヘッド（３）の全直径Ｄ１にわたって延び、その幅の大きい側部から見て、１３０°の角度γを有する屋根形に設計されたことを特徴とする請求項１〜１１のいずれかに記載のさく岩機。
【請求項１３】
前記ドリルヘッドが一又はそれ以上の切断チップを有し、特にメイン切断チップと複数の第２切断要素とを有することを特徴とする請求項１〜１２のいずれかに記載のさく岩機。
【請求項１４】
前記フランク部（１１，１２）の代わりに凸状に湾曲したフランク（１０）の外形を用いることを特徴とする請求項１〜１３のいずれかに記載のさく岩機。
【発明の詳細な説明】
本発明は、請求項１のプリアンブルによるさく岩機に関する。
従来の技術
従来のさく岩機は、横から見ると屋根形になった超硬切断要素が挿入されるドリルヘッドと、ドリルシャンクとから構成されている（ヨーロッパ特許０４５２２５５Ｂ１の図１を参照）。切断要素は、屋根形の前端の片側がくさび形になり、且つそれぞれ切断エッジを備えた、切れ刃すなわちレーキ面を有する。この場合、切断エッジは対称の垂直中央平面から側方に偏心して設けられ、いわゆるチゼルエッジができる（ヨーロッパ特許０４５２２５５Ｂ１の図２を参照）。
一般に、端部切断エッジの回転方向において互いに背後に備えられるフランクは、従来の６０°の切断エッジ角すなわちレーキ面角に対し、約２０°から３０°のフランク角を有する。なお、これらの角度はドリルの長手軸に対する垂直面を基準に測定される。
このような切断チップの構造に関しては、さらにＤＥ８１０４１１６Ｕ１の図２〜４，及びＤＥ２９１２３９４Ａ１の図１が参照される。これらドリル工具の中には、穴あけを改善するために、第２切断チップあるいは対応ピンを備えたものもある。
超硬屋根形切断チップは、ドリルヘッドをその全直径にわたって貫通可能に構成され、概して、呼び径を形成するためのさらに側面に突き出た長さを有する。第２切断チップあるいは対応ピンはなく、ドリル溝からドリルヘッドまでの移行領域は、切断チップの支持領域とされる。この場合、超硬切断チップはその脱落を防ぐために、適度な大きさの支持体、すなわち、概して前端部で形成されるさく岩屑を除去するための保持面により、ドリルヘッド内で側方から支えられる。
発明の目的
本発明の目的は、請求項１のプリアンブルによるドリル工具を改良し、コンクリートに穴をあける能力を高めることにある。同時に、超硬切断チップにかかる負荷の低減を達成することである。
請求項１のプリアンブルによるドリル工具に始まって、この目的は、請求項１の特徴を明らかにすることで達成される。
主請求項による構造の改良は、従属項で詳述される。
従来の工具に比べると、本発明によるドリルは、それほど鈍角でない切れ刃により、コンクリートへの貫通が著しく改良されて行われる点で優れている。この結果、より迅速に穴あけ作業を行うことができる。ドリル工具にかかる衝撃力は、従来の鈍角超硬切断チップのようには伝わらない。逆に、ドリルヘッドのより特徴のある実施例によると、衝撃力は全体として、より効果的に穴をあける能力に変換される。この結果、より小型の工具をより大きいハンマードリルにおいて用いても、これら小型の工具を損傷させることがない。超硬切断挿入物の前端構造を本発明に基づいて設計すれば、超硬切断チップそれ自体の負荷を低減することができる。
本発明では基本的に、超硬切断チップの各レーキ面の後ろに備えられるフランクを破損の危険がないように変形させることを考える。
このことは、本発明において、各フランクが、例えば同じ幅でもよい少なくとも二つのフランク部にさらに細分されることにより行われる。この場合、超硬切断チップの側壁に向かうフランク部は、例えば、切断エッジに向かう第１フランク部の約二倍の大きさのフランク角を有してもよい。このように、フランクがテーパ状に形成されるため、超硬切断チップは、側面図においてその狭い側にテーパ状に設計される。この結果、全体がさらに鋭利になるように形を整えられた工具における超硬切断チップは、穴あけ対象の材料を小さな抵抗で貫通し、その衝撃力により穴あけ作業の迅速性を向上させる。
本発明の特に改良された実施例では、従来の超硬切断要素のフランクに例えば第２フランク部がそれぞれ設けられ、該フランク部は、例えば上方に投影される長さにおいておよそ半分に分けられる。しかし、該フランク部では、その投影長さ及びフランク角が異なるよう形成してもよい。
本発明における改良では、従来の実施例と比較して、レーキ面が、６０°より大きな特に約７０°のレーキ面角が形成される。この場合、ドリル工具の最適化のために形成されるレーキ面は、平面でも凹面でも凸面でもよい。ここでは、レーキ面が超硬切断チップの支持面に接してあるいは直線状となるように変化する点が重要である。従来は、レーキ面角が大きくなりそれに伴い超硬切断チップの形がより鋭利になると、超硬切断チップの先端が破損する危険性があったが、詳しい検査により、切れ刃からのさく岩屑の処理が改良されれば負荷能力が高まることが分かっている。
また、ドリルの中心軸方向にレーキ面を広げることもこのことに関係する。それによってチゼルエッジの幅を狭めることになるためである。
本発明の独立的に特許性のある改良例において、本発明にかかる第２フランク角を有する超硬切断チップは、超硬切断チップ用の側面支持体がとても細くテーパ状になったドリルヘッドにつながる。端部に広い支持面のある従来のドリル工具に比べると、側方の支持面は可能な限り先端を細く設計される。例えば外郭において凹面またはアーチ型、平面に設計される。この形状により、超硬切断チップのついたドリルヘッドは、横から見ると、鋭角の矢印形状になる。
この場合、外郭が平面か凸面か凹面の形になっていれば都合がよい。このとき、超硬切断チップのための支持面と、さらにドリルヘッドの外郭とが、超硬切断要素のレーキ面あるいはフランクに、実質的に接線的に、完全に接線的に、あるいは漸近線的につながる。
これにより、超硬切断要素の狭い側面から見て、フラットの、あるいは内部にアーチ形状になった面ができる。この面はその上部で、レーキ面に対し、あるいはそれぞれ超硬切断要素のフランクまたは側壁に対して、少なくとも部分的にテーパ状になっている。そのために端部保持面は小さくなる。ドリルヘッドでのこの形状により、従来の切断チップに所望の効果をもたらすこともできる。
本発明の詳細及び有益な点については、図面を参照しながら以下の実施例で詳しく説明する。
図１は、第１実施例の発明のよるドリル工具のドリルヘッドの斜視図である。
図２は、本発明による工具を図１の斜視方向Ａから見た側面図であって、屋根形切断チップを備えた図１の右側半分だけが見える状態を示したものである。
図３ａは、先行技術の説明のため、従来の工具を図１と図３ｂとの比較において示したものである。
図３ｂは、従来の工具を図２との比較において示したものである。
図４は、変更されたヘッド形状を有する、本発明によるドリル工具の更なる実施例を示したものである。
図４ａは、図４を５：１の割合で拡大した図である。
図５は、図４による実施例の側面図である。
図５ａは、図５による実施例の平面図である。
図６ａ〜図６ｃは、図５ａによる実施例に代わる実施例を示したものである。
図７は、図４及び図５の斜視図である。
実施例の説明
第１実施例において、本発明によるさく岩機１は、ドリルシャンク２（示唆のみ）及びドリルヘッド３を有する。ドリルヘッド３は、その前端４が送り方向１６に向かっており、直径Ｄ１上にわたって延在すると共に、幅広の側から見て屋根形に設計された切断チップ５を有する。この切断チップ５は、その屋根形設計の両側に切れ刃、すなわち回転方向８に面したレーキ面６，６’を有し、これらレーキ面は角度γを有するくさび形状をなし、負のレーキ面角αと前端に形成された切断エッジ７，７’とを有する。
図１による工具は、工具の対称の長手軸９の回りを矢印８に従って左回りに回転する。
図３ａ及び３ｂに示される従来の工具の場合、通常値で約２０〜３０°のフランク角βを有するいわゆるフランク１０，１０’が、それぞれのレーキ面６，６’の裏側に位置する。この場合、より小さい呼び径（例えば、１２ｍｍ以下）を有するドリル工具にはより小さい値が適用され、より大きい呼び径を有するドリル工具にはより大きい値が適用される。従来の工具の場合、レーキ面角αは、約６０°である。
本発明によれば、周知のフランク１０，１０’は、二つのフランク部１１，１２に細分される。この場合、第１フランク部１１の第１フランク角β１は約２０〜４０°、特に約２０〜３０°である。ただし、呼び径が例えば１２ｍｍ以下のものに対してはより小さい値が適用され、呼び径がこれより大きいものに対してはより大きい値が適用される。第２フランク部１２の第２フランク角β２は約４０〜７０°、特に６０°である。この場合、フランク角β１，β２は、ドリル軸９に対して垂直に位置する平面１３を基準に測定される。
図１と図３ａ、及び図２と図３ｂとを比較してわかるように、切断チップ５は、周知のフランク１０を二つのフランク部１１，１２に細分することにより、一段と鋭くなるように設計されている。つまり、先行技術における約３０°のフランク角βを有するむしろ平坦とも言えるフランク１０，１０’が、第２フランク部１２に角度β２の付加的傾斜を与えることにより、実質的に更に鋭くなるように設計されている。その結果、超硬切断チップ５の前端はより細くなる。
それに代わるものとしては、三つ以上のフランク部（多角形状）からなる同様の形状設計、あるいは多角形状の限定例である凸状面としての同様の形状設計が提供される。
図１及び２からもわかるように、端部切断エッジ７に隣接する第１フランク部１１は、平面１３への投影長さＳ１を有し、それに隣接する第２フランク部１２は、投影長さＳ２を有し、これらの和は長さｂとして規定される。Ｓ１：Ｓ２の比は、アプリケーションによって選択可能であり、また少なからずレーキ面６の投影長さＳ３との兼ね合いで選択される。例えば、Ｓ１は、ｂの約０．４〜０．７倍としてもよい。
切断チップ５の全幅はＢによって表されるが、その場合Ｂ＝Ｓ１＋Ｓ２＋Ｓ３となる。
図２に示されるように、超硬切断チップ５のレーキ面６とフランク部１１との間の端部切断エッジ７は、切断チップ５の縦中央平面１４から外れたところに位置する。この場合、レーキ面６の投影長さＳ３は、切断チップ５の全幅Ｂの約１／３〜１／６、特に１／５である。
図３ａ及び３ｂにおける先行技術の図から分かるように、負荷がかかっている間、切断チップ５が外れてしまうことを避けるために、体積の大きい支持体１５，１５’が、切断チップ５の側面に設けられている。この支持体１５，１５’は、好ましくはドリルヘッド３にフライス加工あるいは穴あけ研削加工を施すことによって得られ、その場合、幅広表面部１７，１８は超硬切断チップの一方の側で穴あけ方向１６に得られる。そして、先行技術においては、これらの表面部１７，１８が、穴あけ加工される素材に対しある種の障害面、あるいは保持面となってしまう。
本発明の一つの進歩的発展として、これらの支持体１５，１５’は、研削作業によって、鋭く先端が尖った状態に形成され、その結果、側壁部１９，１９’、すなわち図１及び２によるところの外郭がドリルヘッドに得られる。そして、これらの側壁部１９，１９’は、例えば、非常に大きい程度まで二次元的になるように、とりわけ円筒形、凹状、あるいは平坦な形状にさえ設計され、このため端部保持面はもはや形成されない。この配置は、図２において特に明確に示されているが、この場合、ドリルヘッドにおける支持体の外郭１９，１９’の凹状設計は好ましいように選択され、前端へ向かう領域は、実質的に接線的に、あるいは漸近的に、超硬切断チップ５の側壁２０へとつながる。この結果、図２において示されるように、ドリルヘッド及び切断要素の鋭く先端の尖った配置が可能となる。またこの配置によって、図３において示されるような前端へ向かう保持面が実質的に小さくなる、あるいは完全に取り除かれることから、コンクリートへの貫通性が向上する。これは、好ましくは、あるいは選択的に、第２フランクの付加的表面部１２との組み合わせによりなされ、結果として超硬切断チップに対し支持体側面を実質的に矢形でテーパ状に配置させる。支持体１５と切断チップ５との間の上端移行領域２１は、ほぼ漸近的に形成される。
ドリルヘッドの支持側壁１９，１９’は、結果的に、湾曲した、あるいはアーチ型の、あるいは弓形の、すなわち窪んだ外郭を有する側部フランクを形成する。
図１及び２による実施例においては、レーキ面角α（レーキ角とも呼ばれる）は、レーキ角の従来値に相当するおよそ６０°の大きさで形成されてもよい。
図４及び５によるもう一つの実施例においては、レーキ面６の負のレーキ角αは、６０〜８０°の間、とりわけ７０°になるように選択される。６０°より大きいレーキ角が摩耗の増進につながることや、とりわけ、超硬切断チップの破断の危険性の増大にもつながることが予め予想される場合には、そのようなレーキ角は、本発明においては慎重に選択されることが望ましい。
一般的に、超硬の加工において鋭角を形成することには問題がある。一方では、加工対象物の不十分な圧密化が破損を早めるかも知れない。また他方では、鋭角にした場合、成形や焼結のための鋳型への負荷もまた非常に高いため、製造時の破損の危険性が増大する。
より硬く、より耐摩耗性に優れるが、靱性については従来のグレードのものと同様である新しい超鋼金属の発達は、確かに摩耗減少へとつながったが、破断の危険性は今日に至ってもなお非常に高いと考えられている。
しかしながら、驚くべきことに、実験の結果、以前の超鋼金属を用いても、岩における衝撃力が最適の方法で変換されると共に、ドリルヘッドでの力損失が減じられれば、レーキ角の増大にかかわらず、摩耗及び破断の危険性が増大しないことが示された。そのような構成は、さく岩屑の行程を妨害する保持面がさく岩屑の排出を阻まなければ、穴あけ点からのさく岩屑の除去が最適に行われるので、なお一層現れる。鋭く先端の尖ったドリル工具が最終的に得られるような方法で、超硬チップがドリルヘッドにはめ込まれる場合、結果的に、超硬チップから溝部へのさく岩屑の移行が助けられるので、ドリルヘッドの領域、あるいは超硬切断チップの領域には付加的摩擦は生じない。第２の、すなわちより大きい逃げ角の形成も、この意味でプラス効果を有する。
更なる問題点は、その衝撃力が非常に増強されてきた最新の穴あけ機械、あるいはハンマドリルの構造の発達及びその型に存在する。古い型の構造を有するハンマドリルは、岩に突き当てられると岩を単に粉砕する作用を有するが、新しい型のハンマドリルにおいて用いられるとき、その工具は、岩を完全に貫通することができる。この場合にも、突き当て面が可能な限り小さく保たれると共に、穴あけ点が可能な限り細く形成されると、特に好都合である。
このような見地から、本発明に記載したタイプのドリル工具及び特に図４〜７に記載したドリル工具の別の展開が導き出された。
図４あるいは図４ａの拡大図に示されたように、レーキ角αは６０°を超え、特に約７０°になるように設けられている。それとともに、超硬の切断チップを支持する側壁２５、２５’がレーキ面６と漸近的にあるいは接線方向につながっており、そのためさく岩屑の妨げになる支持面が無く、全体に細いヘッドを得ることができる。
また、切断エッジ７の裏面には、フランク角あるいはすきま角β１が約２０°〜４０°特に約２０°のフランク部１１、及びフランク角あるいはすきま角β２が約４０°〜６０°、特に約６０°のフランク部１２が設けられている。この場合、第２フランク部１２は、やはり接線方向あるいは漸近的に別の側壁２６，２６’とつながっており、そのためさく岩屑の妨げになる保持面の無い非常に細いドリルヘッドがこちら側にも形成されている。側壁２５と２６及び２５’と２６’はそれぞれブレークライン２７（図５及び７参照）によって分けられている。
図４の拡大図（５：１）である図４ａから分かるように、フランク部１１、１２及びレーキ面６の水平面１３に投影したＳ１からＳ３の長さの部分が形成されている。フランク部１１、１２及びレーキ面６実際の長さは、それぞれ投影された長さＳ１からＳ３をそれぞれの角度β１、β２及びαのコサインで割ることによって導かれる。
更に、図４〜５の同じ部分は、図１及び２について指定された名称が付けられている。
切断チップ５の広い側の側面図が図５及び７に示されている。フランク部１１、１２は図の右側に、またレーキ面６は図の左側に、それぞれの表面部に対して接線方向に延びる側壁部２５’、２６’とともに見えている。レーキ面６’によって削られたさく岩屑は、レーキ面６’の前にある側壁部２５’からそれに続く縦溝２２（図７の斜視図参照）内に移動する。
屋根形に構成された切断チップ５、中央平面１４から外れて設けられたレーキ面６及びフランク部１１、１２のため、特に図５ａの平面図で分かるように、いわゆるチゼルエッジ２４が中央穴あけ点２３の部分にくる。このチゼルエッジ２４は穴あけ点２３の部分の中央に配置されるため、実質的円周速度がなく、そのため単先端の工具のように作用する。従って、本発明の特に効果的な展開は、チゼルエッジ２４ができる限り点のように作用するように、チゼルエッジ２４の長さｌができる限り小さく抑えられていることである。
これを改良するため、図６ａ、６ｂに示された通りレーキ面６、６’はそれぞれ穴あけ点２３（ハッチング部分Ｆを参照）に向かって幅が広くなっていくように（平面図参照）構成されている。これによってチゼルエッジ２４のサイズが小さくなる、すなわち長さｌが短くなるのである。穴あけ点２３に向かって幅を広げていくことを両レーキ面６、６’で実施した場合、図５ａの平面図に示されたチゼルエッジはそれにより長さｌが非常に短くなる。その結果、さく岩作業の際、穴あけ点２３の部分において実質上点接触をさせることができる。理想的な場合、ｌはほぼ０である。
図６ａにおいては、図１、２及び図４、５を参照して説明したように、第１フランク部１１及び第２フランク部１２を備えた切断チップ５が示されている。図６ｂにおいては、単一のフランク部１０が象徴的に示されているが、チゼルエッジ２４は前記の理由で同様に短くなっている。
上記の事柄に関連して、更にチゼルエッジ２４（領域Ｆ参照）の長さｌを短くするために、第２フランク部１２も同様に中心に向かって幅を広げて（平面図参照）もよい。これは図６ｃにおいて、第１フランク部及び第２フランク部１１、１２の間の端２８、２８’によって象徴的に示されている。理想的な場合、これによって穴あけ点２３の部分において、実質上点接触をさせることができる。図６ｃにおいて、平面図に示された幅を有するレーキ面６は、外表面と平行に延びるように構成されている。
本発明に従った方法により、最適なさく岩屑の除去をしながら最適なさく岩を進める最適なヘッドの形状が実現される。具体的には、本発明による方法により、レーキ角αが従来のタイプのものに比べて大きく、２つのフランク部が設けられた細いドリルヘッドが実現できたのである。もちろん、２つのフランク部の代わりに、必要であれば多角形状となるよう複数のフランク部を使用してもよい。また、一種の「極限多角形状」を表す凸状に湾曲した外形をフランク１０の代わりに使用してもよい。ドリルヘッドの側壁へと滑らかに移行してゆく切断チップの先細の構成は、決定的なものである。一方では、このような細いドリルヘッドによってできる限り広い経路があけられ、さく岩屑が可能な限り小さな抵抗しか受けない。また細いドリルヘッドは、さく岩機の寿命を縮めない。また、このことは、動力工具の巨大な衝撃エネルギーが実質的により効果的に岩内で移動し得るため、その工具が保護される、という事実によって基本的に説明される。試験結果が示すところによれば、切断エッジの角度及びドリルヘッドの工具面が接線方向に互いにつながり合う場合に、最高のさく岩能力と機械の寿命が達成されるのであり、これはレーキ角及びすきま角にも当てはまる要素である。
さらに、レーキ面６がやや凹状にすなわち湾曲して構成されていれば効果的であろう。このことは、特に補強的に改良された切断能力について言える。半径方向の湾曲は粗い屑を生じさせ、つまり切断作業が全体的に減少し、工具の寿命を延ばすことになる。
凸状のレーキ面６を有する凸状の切断エッジの利点は、当該凸状の切断エッジが更に細いドリルヘッドを可能にするという点にあるが、ここで全体的な安定性を念頭に置く必要がある。さく岩能力は前述の実施例と比較して更に向上できるが、ヘッドを破損する危険性が増す。しかし、特殊な適用例として、具体的には柔らかいあるいは湿った岩に関してそのような実施例が非常に適している。だが、堅めのコンクリートあるいは厚めのシリカ又は一般的な補強材は凸状の切断エッジでは切断されない。
必要ならば、本発明はもちろん切断チップ５に単一のフランク１０を備えた構成にしてもよく、その場合このフランク１０は通常より急なすきま角を有することになる。ここで、具体的なすきま角としては３５°と５０°の間、特に４０°を選択すべきである。
更に、本発明の展開例では、ドリルヘッドに１つ以上の切断チップあるいは補助的な１つの切断チップと複数の補助的切断要素を備えさせており、主切断チップ及び／あるいは補助切断要素は前述の特徴的な点を有している。従って、本発明は、ドリルヘッドを一定の形状に限定しない、そうした超硬の切断要素の保護にも関連している。
本発明は、図示及び説明された代表的な実施例に限定されない。反対に、本発明は特許請求の範囲内における当業者による全ての展開を含む。具体的には、前述の技術的特徴の他の組み合わせも選択され得るであろう。
１        さく岩機
２        ドリルシャンク
３        ドリルヘッド
４        前端
５        切断チップ
６        レーキ面
７        切断エッジ
８        回転の矢印／方向
９        対称の長手軸
１０      フランク
１１      フランク部
１２      フランク部
１３      平面
１４      中央平面
１５      支持体
１６      穴あけ方向
１７      表面部
１８      表面部
１９      側壁部
２０      側壁
２１      移行領域
２２      縦溝
２３      穴あけ点
２４      チゼルエッジ
２５      側壁部
２６      側壁部
２７      ２５と２６の間の端
２８      １１と１２の間の端
α        レーキ面角（レーキ角）
β        フランク角（すきま角）
【図１】
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【図３ａ】
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【図２】
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【図３ｂ】
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【図４】
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【図４ａ】
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【図５】
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【図５ａ】
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【図６ａ】
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【図６ｂ】
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【図６ｃ】
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【図７】
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