(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一つの部品の各々の生産数を管理する生産管理装置であって、
前記少なくとも一つの部品の各々について、各々が同一の間隔を有する第１の所定の数の小期間からなる第１の期間に亘る、前記第１の所定の数の小期間の各々の見込みの生産数についての、前記少なくとも一つの物品の過去の供給実績を基にした見込みスケジュールを決定する見込みスケジュール決定手段と、
前記少なくとも一つの部品の各々について、各々が前記同一の間隔を有する前記第１の所定の数未満の第２の所定の数の小期間からなり、かつ、前記第１の期間の開始と開始が同一である第２の期間に亘る、前記第２の所定の数の小期間の各々の確定した生産数についての、前記少なくとも一つの物品の生産実績を基にした確定スケジュールを、前記第２の期間終了時に確定させる確定スケジュール確定手段と、
前記少なくとも一つの部品の各々について、前記第２の期間の見込みの生産数の合計とその期間の確定した生産数の合計との第１の差を計算し、この第１の差を、各々が前記同一の間隔を有する前記第１の所定の数から前記第２の所定の数を減じた第３の所定の数からなり、かつ、前記第２の期間の開始と終了が同一で前記第１の期間の終了と終了が同一である第３の期間に亘る、前記第３の所定の数の小期間の一部又は各々の見込みの生産数に割り当てることにより、前記見込みスケジュールの前記第３の期間に亘る前記第３の所定の数の小期間の各々の見込み生産数を変更する見込み生産数変更手段とを具えることを特徴とする、生産管理装置。
【請求項２】
前記少なくとも一つの部品の各々について、前記小期間の各々の見込みの生産数と確定した生産数との第２の差を、各々が同一の間隔を有する第４の所定の数の小期間からなる第４の期間に亘って予め履歴化し、その第４の期間に亘って履歴化した前記第２の差の合計を所定の値と比較し、この第２の差の合計が所定の値を超える場合には、前記少なくとも一つの部品の各々の生産の誤差用の安全在庫を変更する安全在庫変更手段を更に具えることを特徴とする、請求項１記載の生産管理装置。
【請求項３】
前記安全在庫変更手段が、前記第４の期間に亘る確定した生産数の合計を前記第４の期間に亘る見込みの生産数の合計で除したものを前記安全在庫に乗じることにより、変更を行うことを特徴とする、請求項２記載の生産管理装置。
【請求項４】
前記見込み生産数変更手段が、前記安全在庫変更手段による変更後の安全在庫と前記変更前の安全在庫との第３の差を、前記第３の所定の数の小期間の一部又は各々の見込みの生産数に割り当てることにより、前記見込みスケジュールの前記第３の期間に亘る前記第３の所定の数の小期間の各々の見込み生産数を変更することを特徴とする、請求項２又は３記載の生産管理装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、部品、特に車両のエンジン、トランスミッション等のユニット部品の生産数を管理する生産管理装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
部品、特に車両のエンジン、トランスミッション等のユニット部品の生産は、一般に、各代理店が受注した受注情報を基にしたユニット部品の各々の生産数について毎日決定される確定スケジュールに従って行われる。このような確定スケジュールの生産数は、車両の出荷日の数日前（例えば、６日前）に決定される。
【０００３】
しかしながら、エンジン、トランスミッション等のように構成部品が複数工程で生産され、かつ、生産リードタイムが長いユニット部品の場合には、確定スケジュールが決定されるのを待って部品を生産したのでは、車両の生産に間に合わない場合がある。
例えば、車両工場における車体の製造、塗装、組立及び完成にそれぞれ１日ずつ要し、かつ、車両工場から代理店までの搬送に１日要する場合には、車体の製造を、少なくとも車両の出荷日の５日前に行う必要がある。また、かかる組立に必要なユニット部品は車両の出荷日の３日前に用意する必要があるが、ユニット工場において１．５日の粗材（熱処理）、各々が１．５日の加工を３工程及び１日の組立を要する場合、かかる要件を満足するためには、組立の７日前にユニット部品の製造を開始する必要がある。したがって、車両の出荷日の９日前にはユニット部品の生産を開始する必要がある。しかしながら、確定スケジュールが出荷日の６日前に決定される場合には、確定スケジュールが決定されるのを待ってユニット部品の生産を行ったのでは、車両の生産に間に合わなくなる。したがって、かかる部品ユニットの生産は、車両の過去の受注実績を基にした数日間（例えば、１０日）に亘るユニット部品の各々の生産についての見込みスケジュールに従って行われていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ユニット工場では、ユニット部品の各々につき、設備故障用の在庫と部品ユニットの生産の誤差用の安全在庫との和に相当する基準在庫を持つ。かかる安全在庫は、部品ユニットの所定の期間、例えば１ヵ月の生産数と、見込みスケジュールの所定の期間、例えば１ヵ月の部品ユニットの生産数と確定スケジュールの所定の期間、例えば１日の部品ユニットの生産数との間の誤差との積に等しく、生産管理のためには、これができるだけ小さいことが好ましい。
【０００５】
しかしながら、見込みスケジュールに従って部品ユニットの各々の生産を行う場合、見込みスケジュールの部品ユニットの生産数と確定スケジュール部品ユニットの生産数との間に誤差が生じても、この誤差は、当該見込みスケジュールに反映されずに次の見込みスケジュールに反映されていた。したがって、この誤差が大きくなっても当該見込みスケジュールは何ら補正されず、その結果、かかる安全在庫を小さくすることができなかった。
【０００６】
また、部品ユニットの生産数の変動に対応するために、所定の期間、例えば６ヵ月ごとに基準在庫を見直す必要がある。従来は、基準在庫の持ち方が部品ユニットの加工ラインで一律の持ち方となっていたので、部品ユニットの生産変動による基準在庫したがって安全在庫の見直しに工数がかかっていた。
【０００７】
請求項１記載の発明は、見込みスケジュールと確定スケジュールとの間の誤差を当該見込みスケジュールに反映させないことにより安全在庫を小さくできないという課題を解決しようとするものである。
【０００８】
請求項２記載の発明及び請求項３記載の発明は、部品ユニットの生産変動による基準在庫の見直しに工数がかかるという課題を解決しようとするものである。
【０００９】
請求項４記載の発明は、基準在庫の変動を見込みスケジュールに反映させないことにより安全在庫を小さくできないというという課題を解決しようとするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明による請求項１の生産管理装置は、
少なくとも一つの部品の各々の生産数を管理する生産管理装置であって、
前記少なくとも一つの部品の各々について、各々が同一の間隔を有する第１の所定の数の小期間からなる第１の期間に亘る、前記第１の所定の数の小期間の各々の見込みの生産数についての、前記少なくとも一つの物品の過去の供給実績を基にした見込みスケジュールを決定する見込みスケジュール決定手段と、
前記少なくとも一つの部品の各々について、各々が前記同一の間隔を有する前記第１の所定の数未満の第２の所定の数の小期間からなり、かつ、前記第１の期間の開始と開始が同一である第２の期間に亘る、前記第２の所定の数の小期間の各々の確定した生産数についての、前記少なくとも一つの物品の生産実績を基にした確定スケジュールを、前記第２の期間終了時に確定させる確定スケジュール確定手段と、
前記少なくとも一つの部品の各々について、前記第２の期間の見込みの生産数の合計とその期間の確定した生産数の合計との第１の差を計算し、この第１の差を、各々が前記同一の間隔を有する前記第１の所定の数から前記第２の所定の数を減じた第３の所定の数からなり、かつ、前記第２の期間の開始と終了が同一で前記第１の期間の終了と終了が同一である第３の期間に亘る、前記第３の所定の数の小期間の一部又は各々の見込みの生産数に割り当てることにより、前記見込みスケジュールの前記第３の期間に亘る前記第３の所定の数の小期間の各々の見込み生産数を変更する見込み生産数変更手段とを具えることを特徴とするものである。
【００１１】
本発明による請求項２の生産管理装置は、前記少なくとも一つの部品の各々について、前記小期間の各々の見込みの生産数と確定した生産数との第２の差を、各々が同一の間隔を有する第４の所定の数の小期間からなる第４の期間に亘って予め履歴化し、その第４の期間に亘って履歴化した前記第２の差の合計を所定の値と比較し、この第２の差の合計が所定の値を超える場合には、前記少なくとも一つの部品の各々の生産の誤差用の安全在庫を変更する安全在庫変更手段を更に具えることを特徴とするものである。
【００１２】
本発明による請求項３の生産管理装置は、前記安全在庫変更手段が、前記第４の期間に亘る確定した生産数の合計を前記第４の期間に亘る見込みの生産数の合計で除したものを前記安全在庫に乗じることにより、変更を行うことを特徴とするものである。
【００１３】
本発明による請求項４の生産管理装置は、前記見込み生産数変更手段が、前記安全在庫変更手段による変更後の安全在庫と前記変更前の安全在庫との第３の差を、前記第３の所定の数の小期間の一部又は各々の見込みの生産数に割り当てることにより、前記見込みスケジュールの前記第３の期間に亘る前記第３の所定の数の小期間の各々の見込み生産数を変更することを特徴とするものである。
【００１４】
【作用及び発明の効果】
本発明による請求項１の生産管理装置では、少なくとも一つの部品の各々について、各々が同一の間隔を有する第１の所定の数の小期間からなる第１の期間に亘る、第１の所定の数の小期間の各々の見込みの生産数について、少なくとも一つの部品の過去の供給実績を基にした見込みスケジュールを決定するとともに、少なくとも一つの部品の各々について、各々が同一の間隔を有する第１の所定の数未満の第２の所定の数の小期間からなり、かつ、第１の期間の開始と開始が同一である第２の期間に亘る、第２の所定の数の小期間の各々の確定した生産数について、少なくとも一つの部品の生産実績を基にした確定スケジュールを、第２の期間終了時に確定させる。
【００１５】
次いで、少なくとも一つの部品の各々について、第２の期間の見込みの生産数の合計とその期間の確定した生産数の合計との第１の差を計算する。この第１の差を、各々が同一の間隔を有する第１の所定の数から第２の所定の数を減じた第３の所定の数からなり、かつ、第２の期間の開始と終了が同一で第１の期間の終了と終了が同一である第３の期間に亘る、第３の所定の数の小期間の一部又は各々の見込みの生産数に割り当てる。これにより、見込みスケジュールの第３の期間に亘る第３の所定の数の小期間の各々の見込み生産数を変更する。
【００１６】
このように、第２の期間に亘る見込みの生産数と確定した生産数との間の誤差に相当する第１の差を、少なくとも一つの部品の各々をまだ生産していない第３の期間の見込みの生産数に割り当てて、見込みスケジュールの第３の期間に亘る第３の所定の数の小期間の各々の見込み生産数を変更することにより、第１の期間に亘る見込みスケジュールの少なくとも一つの部品の各々の生産数と確定スケジュールの当該部品の各々の生産数との間の誤差を小さくすることができ、その結果、安全在庫を削減することができる。
【００１７】
本発明による請求項２の生産管理装置では、少なくとも一つの部品の各々について、小期間の各々の見込みの生産数と確定した生産数との第２の差を、各々が同一の間隔を有する第４の所定の数の小期間からなる第４の期間に亘って履歴化する。このように第４の期間に亘って履歴化した第２の差の合計を所定の値と比較する。この差の合計が所定の値を超える場合には、少なくとも一つの部品の各々の生産の誤差用の安全在庫を変更する。
【００１８】
このようにして少なくとも一つの部品の各々について安全在庫の変更を行うことにより、安全在庫したがって基準在庫の持ち方が部品ユニットの加工ラインで一律の持ち方とならず、少なくとも一つの部品の生産変動による基準在庫の見直しに工数がかからなくなるので、安全在庫の見直しが容易となる。
【００１９】
本発明による請求項３の生産管理装置では、安全在庫の変更を、第４の期間に亘る確定した生産数の合計を見込みの生産数の合計で除したものを前記安全在庫に乗じることにより行う。これにより安全在庫の変更を好適に行うことができる。
【００２０】
本発明による請求項４の生産管理装置では、変更後の安全在庫と変更前の安全在庫との第３の差を、第３の所定の数の小期間の一部又は各々の見込みの生産数に割り当てることにより、見込みスケジュールの第３の期間に亘る第３の所定の数の小期間の各々の見込み生産数を変更する。
【００２１】
このように、安全在庫の変動分に相当する第３の差を、少なくとも一つの部品の各々をまだ生産していない第３の期間の見込みの生産数に割り当てて、見込みスケジュールの第３の期間に亘る第３の所定の数の小期間の各々の見込み生産数を変更することにより、第１の期間に亘る見込みスケジュールの少なくとも一つの部品の各々の生産数と確定スケジュールの当該部品の各々の生産数との間の誤差をさらに小さくすることができ、その結果、安全在庫を一層削減することができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
本発明による生産管理装置の実施の形態を、図面を参照して詳細に説明する。図１は、本発明による生産管理装置を実施する生産管理システムのブロック図である。この生産管理システムは、車両の生産において使用され、少なくとも一つの部品の各々の生産数を管理するものである。本形態では、少なくとも一つの部品を、車両のエンジン、トランスミッション等のような、車両の部品のうち、その構成部品が複数工程で生産され、かつ、その生産リードタイムの長い部品とし、いずれの部品も確定スケジュールで生産個数を決定前に生産を開始する必要があるものとする。なお、本形態では、その部品の各々を、後に図４においてAA,AB,AC, …で示す。
【００２３】
また、この生産管理システムは、工場内LAN(local area network) １に接続された工場ホストコンピュータ２と、加工ライン用LAN ３に接続された供給実績入力装置４、生産実績入力装置５及び端末６を介するプリンタ７と、工場内LAN １及び加工ライン用LAN ２に接続された工程管理コンピュータ８とを具える。
【００２４】
供給実績入力装置４には、オペレータ９により、少なくとも一つの部品の供給実績としての車両の供給実績が入力される。この供給実績は、工程管理コンピュータ８を介して工場ホストコンピュータ２に供給される。また、生産実績入力装置５には、オペレータ１０により少なくとも一つの部品の過去の生産実績としての車両の生産実績が入力される。この生産実績は、工程管理コンピュータ８を介して工場ホストコンピュータ２に供給される。工場ホストコンピュータ２は、これらの情報に基づいて見込みスケジュール及び確定スケジュールを決定する。
【００２５】
工場ホストコンピュータにより決定された見込みスケジュール及び確定スケジュールは、工程管理コンピュータ８に供給され、後に説明する帳票を端末６に出力し、それの所要量リストを所望によりプリンタ７を用いてプリントアウトする。
【００２６】
図２は、本発明による生産管理装置を実施する工程管理コンピュータのブロック図である。この工程管理コンピュータ７は、工場ホストコンピュータ６（図１）からの見込みスケジュール及び確定スケジュールを各々受信する見込みスケジュール受信部１１及び確定スケジュール受信部１２と、第２の差としての見込みスケジュール１３と確定スケジュール１４との差を計算する見込みスケジュールと確定スケジュールとの差計算部１５と、部品ごとの計画の誤差値１６に基づいて誤差値の履歴を管理する誤差値の履歴管理部１７と、計画誤差値履歴１８に基づいて安全在庫を補正する安全在庫補正部１９と、見込みスケジュール１３、確定スケジュール１４、部品毎の計画の誤差値１６及び安全在庫テーブル２０に基づいて現場提示スケジュールを計算する現場提示スケジュール２１と、現場提示スケジュール２２に基づいて帳票発行処理する帳票発行処理部２３とを具える。
【００２７】
本形態では、見込みスケジュール１１には、部品の各々について、第１の所定の数としての七つの、小期間としての１日からなる第１の期間としての７日間に亘る、毎日の見込みの生産数についての過去の供給実績を基にした見込みスケジュールが、工場ホストコンピュータ２（図１）から入力される。それに対して、確定スケジュール１２には、部品の各々について、第２の所定の数としての四つの、小期間としての１日からなり、かつ、見込みスケジュールと開始が同一である第２の期間としての４日間に亘る、毎日の確定した生産数についての生産実績を基にした確定スケジュールが、見込みスケジュールが開始されてから４日目に入力される。これは、車両の出荷日の３日前に相当する。なお、図４を参照して詳細に説明する本形態では、見込みスケジュールを７月１日から７月７日に亘って決定し、確定スケジュールを７月１日から７月４日に亘って確定させるものとする。この場合、第３の所定の数は３に相当し、第３の所定の期間は３日間に相当する。
【００２８】
見込みスケジュールと確定スケジュールとの差計算部１５は、部品の各々について、見込みスケジュール１３と確定スケジュール１４との差を計算し、部品ごとの計画の誤差値１６を、誤差値の履歴管理部１７に出力する。誤差値の履歴管理部１７は、部品の各々について、第４の所定の数としての、３０の小期間としての１日からなる第４の期間としての１ヵ月に亘って、毎日の物品ごとの計画の誤差値１６を履歴化して管理し、このようにして得られた計画誤差値履歴１８を、安全在庫補正部１９に出力する。
【００２９】
安全在庫補正部１９は、部品の各々について、計画補正値履歴１８から得られる１ヵ月間に亘る誤差の合計を、所定の値と比較し、その誤差の合計が所定の値よりも大きい場合には、安全在庫テーブル２０の値を変更させる。
【００３０】
現場提示スケジュール計算部２１には、見込みスケジュール１３、確定スケジュール１４、部品ごとの計画の補正値１６及び安全在庫テーブル２０が入力され、部品の各々について、確定スケジュールの確定期間に亘る部品ごとの計画の補正値１６の合計を第１の差として計算し、このようにして計算した合計に応じて、まだ部品を生産していない期間に亘る見込みスケジュールの生産数を変更する。このようにして変更した見込みスケジュールに相当する現場提示スケジュール２２を帳票発行処理部２３に出力し、この帳票明項処理部２３は、この帳票を端末６（図１）に出力する。
【００３１】
本形態の動作を説明する。
図３は、本発明による生産管理装置を実施するフローチャートであり、図４Ａは、見込みスケジュールであり、Ｂは、確定スケジュールであり、Ｃは、部品ごとの計画の誤差であり、Ｄは、本形態により変更された見込みスケジュールである。図４Ａに示す見込みスケジュールは、図２の見込みスケジュール１３に相当し、部品AA,AB,AC…の各々について、７月１日から７月７日までの７日間の生産数を示すものである。かかる見込みスケジュールは、部品を実際に生産する前に予め７日分について作成される。図４Ｂに示す確定スケジュールは、図２の確定スケジュール１４に相当し、部品AA,AB,AC…の各々について、７月１日から７月４日までの４日間の生産数を示すものである。かかる確定スケジュールは、本形態では出荷予定の３日前（すなわち、この場合出荷予定日は７月７日となる。）に毎日決定される。図４Ｃに示す部品ごとの計画の誤差値は、図２の部品ごとの計画の補正値１６の４日分に相当し、部品AA,AB,AC…の各々について、図４Ｂの確定スケジュールの生産数と図４Ａの見込みスケジュールの生産数との差を示す。図４Ｄの変更された見込みスケジュールは、図２の現場提示スケジュール２２に相当し、図４Ｃに示す差に応じて、部品AA,AB,AC…の各々について、部品の生産をまだ行っていない７月５日から７月７日までの３日間の生産数を補正したものである。
【００３２】
先ず、図３のフローチャートのステップ３１において、部品ごとの計画の誤差値１６（図２）の合計（Σ）を、現場提示スケジュール２１（図２）において計算する。図４Ｃの例では、部品AAについては-2+(-2)+0+(-5)=-9 となり、部品ABについては2+(-2)+0+(-10)=-10となり、部品ACについては、-4+(-2)+(-5)+5=-6となる。
【００３３】
次いで、ステップ３２において、見込みスケジュールのうちまだ実際に部品を生産していない日数である非確定日の日数（ｎ）を、見込みスケジュール１３（図２）及び確定スケジュール１４（図２）に基づいて、現場提示スケジュール計算部２１（図２）において計算する。本形態では３日となる。
【００３４】
次いで、ステップ３３において、部品ごとの計画の誤差値１６（図２）の合計（Σ）の非確定日の日数（ｎ）による除算を、現場提示スケジュール計算部２１（図２）において行う。なお、除算の余りについては、非確定日に適切に分配する。本形態では、部品AAについては、非確定日の日数の各々について-3,-3,-3とし、部品ABについては、非確定日の日数の各々について-4,-3,-3とし、部品ACについては、非確定日の日数の各々について-2,-2,-2とする。
【００３５】
次いで、ステップ３４において、見込みスケジュールのうちの確定分すなわち見込みスケジュールのうち実際に部品を生産した日数分を、変更する見込みスケジュールに置き換える。本形態では、部品AA,AB,AC…の各々についての７月１日から７月４日までの見込みスケジュールの生産数を、図４Ｄの変更する見込みスケジュールの７月１日から７月４日に置き換える。
【００３６】
次いで、ステップ３５において、ステップ３３で求めた値を、部品AA,AB,AC…の各々についての見込みスケジュールの非確定日の生産数に加算すなわち割り当てる。本形態では、図４Ｄに示すように、７月５日から７月７日までの見込みスケジュールの非確定日の生産数を、部品AAについては各々17(20-3),12(15-3),27(30-3)とし、部品ABについては各々36(40-4),37(40-3),27(30-3)とし、部品ACについては各々18(20-2),23(25-2),18(20-2)とする。
【００３７】
次いで、ステップ３６において、部品の各々に対する生産の誤差用の安全在庫が変化したか否か判断する。変化した場合にはステップ３７に進み、後に説明する方法によって、安全在庫の増減分を、見込みスケジュールの非確定日の各々の見込み生産数に加算してこのルーチンを終了する。そうでない場合には、ステップ３７をスキップして、このルーチンを終了する。
【００３８】
本形態では安全在庫の変更を次のようにして行う。部品AA,AB,AC…の各々について、１日の各々の見込みの生産数と確定した生産数との差を、補正値の履歴管理部１７（図２）において３０日間に亘って予め履歴化する。現場提示スケジュール計算部２１（図２）において、３０日間に亘って履歴化したその差の合計を、所定の値としての、３０日間の確定した生産数の合計の10% と比較する。この差の合計がこの合計の10% を超える場合には、３０日間に亘る確定した生産数の合計を前記第４の期間に亘る見込みの生産数の合計で除したものを、以前の安全在庫に乗じ、端数を四捨五入することにより、安全在庫を変更する。このようにして見直された安全在庫は、部品の次の生産指示時に使用される。
【００３９】
また、安全在庫を変更した場合には、ステップ３７において、第３の差としての変更後の安全在庫と前記変更前の安全在庫との差を、見込みスケジュールの非確定日（本形態では７月４日から７月７日）の生産数に加算すなわち割り当てることにより、見込みスケジュールの非確定日の生産数を更に変更する。
【００４０】
本形態では、７月１日から７月４日までの４日間に亘る見込みの生産数と確定した生産数との間の誤差を、部品の各々をまだ生産していない７月５日から７月７日までの３日間の見込みの生産数に加算すなわち割り当てて、見込みスケジュールの７月５日から７月７日までの３日間の各々の見込み生産数を変更することにより、７月１日から７月７日の７日間に亘る見込みスケジュールの部品の各々の生産数と確定スケジュールの当該部品の各々の生産数との間の誤差を小さくすることができ、その結果、安全在庫を削減することができる。
【００４１】
また、部品の各々について安全在庫の変更を行うことにより、安全在庫したがって基準在庫の持ち方が部品ユニットの加工ラインで一律の持ち方とならず、部品の生産変動による基準在庫の見直しに工数がかからなくなるので、安全在庫の見直しが容易となる。
【００４２】
さらに、安全在庫の変動分に相当する差を、部品の各々をまだ生産していない７月５日から７月７日までの３日間の見込みの生産数に加算すなわち割り当てて、見込みスケジュールの７月５日から７月７日までの３日間の各々の見込み生産数を変更することにより、７月１日から７月７日の７日間に亘る見込みスケジュールの部品の各々の生産数と確定スケジュールの当該部品の各々の生産数との間の誤差をさらに小さくすることができ、その結果、安全在庫を一層削減することができる。
【００４３】
本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、種々の変更及び変形が可能である。例えば、この生産管理装置を、車両の生産以外の他の生産にも適用することができる。また、本形態では小期間を１日としたが、１／２日、１／４日等とすることもできる。さらに、第１の所定の期間、第２の所定の期間、第３の所定の期間、第４の所定の期間、第１の所定の数、第２の所定の数、第３の所定の数、第４の所定の数、第１の差、第２の差及び所定の値を、任意に選択することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明による生産管理装置を実施する生産管理システムのブロック図である。
【図２】  本発明による生産管理装置を実施する工程管理コンピュータのブロック図である。
【図３】  本発明による生産管理装置を実施するフローチャートである。
【図４】  見込みスケジュールの変更を示す図である。
【符号の説明】
１  工場内LAN
２  工場ホストコンピュータ
３  加工ライン用LAN
４  供給実績入力装置
５  生産実績入力装置
６  端末
７  プリンタ
８  工程管理コンピュータ
９，１０  オペレータ
１１  見込みスケジュール受信部
１２  確定スケジュール受信部
１３  見込みスケジュール
１４  確定スケジュール
１５  見込みスケジュールと確定スケジュールとの差計算部
１６  部品ごとの計画の誤差値
１７  誤差値の履歴管理部
１８  計画誤差値履歴
１９  安全在庫補正部
２０  安全在庫テーブル
２１  現場提示スケジュール計算部
２２  現場提示スケジュール
２３  帳票発行処理部
【図１】
0003773997.tif 000002
【図２】
0003773997.tif 000003
【図３】
0003773997.tif 000004
【図４】
0003773997.tif 000005