(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下型と押え型でワークをクランプして後方からブレードにて曲げ加工する板材の曲げ加工機におけるワークの位置決め方法において、前方からワーク挿入クランプ手段にてワークを下型と押え型の間に挿入し、下型と押え型の後方から位置決めクランプ手段にて挿入されたワークの一端をクランプした後に、先のワーク挿入クランプ手段を解除して、ワークから退避させ、当該位置決めクランプ手段にてワークの加工位置に位置決めすることを特徴とするワークの位置決め方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、板材を下型と押え型でクランプしてブレードにて各種曲げ加工する際に使用するワークの位置決め方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から図８に示すように、板材１を下型４と上部の押え型５の間にクランプして側部からブレード６を操作して正曲げ、逆曲げ等の曲げ加工を施す方法が広く採用されている。
この場合に、板材をねらい寸法に合致するように精度良く曲げ加工するためには、下型と押え型でのワーククランプ位置を精度良くセッティングしてやらなければならない。
そのために従来は、図８に示すように、曲げ加工機の前方にワーククランプ手段１２０を備え、ワークの一端をワークとの相対的位置を把握しつつ、上側クランプアーム１２１と下側クランプアーム１２２にてクランプし、他端から下型と押え型の間にワーク挿入し、ワークのセッティング位置を決めた状態を保持しつつ、ブレード６で上方に正曲げ、あるいは下側に逆曲げしていた。
【０００３】
しかし、このような従来のワーク位置決め装置による位置決め方法においては、図８に示したように、ワークのクランプ側をすでに曲げ加工されたワークの他端を曲げ加工する際には、ワークの曲げ部を呑み込むようにクランプしなければならないために、押え型の奥行方向の幅寸法とこのワークを挿入し、位置決めするクランプアーム１２１の奥行幅寸法を合計した長さ以下に小さい寸法に曲げ加工することが出来ないことになる。
一方、ワークを確実にクランプ保持するためには、クランプ幅を小さくするには限界があり、押え型の幅を小さくすると剛性不足等により、ブレードで曲げ加工する際にワーク位置ズレが生じる原因になりかねない。
さらには、図８に示すようにワークの手前側の曲げ高さも、この曲げ部の中に上側クランプアーム１２１を押え型の干渉を避けながら挿入しなければならないので、必然的に対応出来るワークの曲げ高さにも大きな制限があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記従来技術に内在する技術的課題に鑑みて、従来に比較して板材の曲げ底部の寸法がより小さい曲げ加工や、折り曲げ高さの高いワークの曲げ加工にも対応出来、曲げ加工後の搬出性にも優れたワークの位置決め方法とその装置の提供を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、下型と押え型でワークをクランプして後方からブレードにて曲げ加工する板材の曲げ加工機におけるワークの位置決め方法において、前方からワーク挿入クランプ手段にてワークを下型と押え型の間に挿入し、下型と押え型の後方から位置決めクランプ手段にて挿入されたワークの一端をクランプした後に、先のワーク挿入クランプ手段を解除して、ワークから退避させ、当該位置決めクランプ手段にてワークの加工位置に位置決めするワークの位置決め方法とした。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明の望ましい実施の形態を以下、図面に基づいて説明する。
図１に本発明に係る位置決めクランプ手段の例を示す。
位置決めクランプ手段１０は、ベースプレート１１の前側下部に、下側クランプヘッドスライドガイドバー１６を介して下側クランプヘッド１３が備えられている。
この下側のクランプヘッド１３は、２段ストローク式のエアシリンダー（下側クランプヘッド用）１７にて、第１ストローク長さと第２ストローク長さに分けて上下移動可能になっている。
下側クランプヘッドの上面から上側クランプヘッドスライドガイドバー１４を介して上側クランプヘッド１２が備えられている。
【０００８】
このように、下側クランプヘッドを２段階に上下可能にし、この下側のクランプヘッドを基準に上部に開くように上側クランプヘッドを設定したのは、通常は第１ストローク下げた状態にしておき、例えば、図２に示すようにワークの端部の上方向にフランジ部３ａが存在し、これを呑み込むようにワークをクランプする際には、２点鎖線で示したように、上側クランプヘッド１２を上方向に開き、逆にワークの端部の下方向にフランジ部３ａが存在し、これを呑み込むようにワークをクランプする際には、下側クランプヘッド１３を第２ストローク下げ、１点鎖線で示したように、下方向に開くようにしたものである。
また、下側クランプヘッドの上下移動を２段ストローク方式にしたのは、後述するように、ワークを搬出する際の高さ調整が可能になるようにしたものである。
【０００９】
ベースプレート１１の後部は、図１に示すように、ベースプレートガイドナット１１ａと曲げ加工機本体７に取り付けたベースプレート送りねじ１８を螺合し、このベースプレート送りねじ１８を回転制御するサーボモーター等の駆動手段１９がタイミングベルト等の駆動伝達手段１８ａにて連結されている。
これにより、後述するワーク挿入クランプ手段と連動してワークのクランプ位置が精度良く制御されることになる。
【００１０】
図２は、ワーク挿入クランプ手段２０の上側クランプアーム２１と下側クランプアーム２２にてワーク１をクランプ保持して、下型４と押え型５の間に挿入する状態を示す。
挿入されたワーク１は、図３に示すような位置決めのクランプ手段１０にてチャックする。
この際に、ワークとワーク挿入クランプ手段の相対的位置が、ワークと位置決めクランプ手段との相対的位置としてトレースされる。
次に、ワーク挿入クランプ手段２０がアンクランプされ、後退するとこの位置決めクランプ手段にて所定の位置にワークを引張り出し、セッティングされる。
このときには、ワークと押え型の間には、ワーク挿入クランプが介在していないので、ワークの曲げ部２に接近した位置までセッティング可能になる。
ワークを所定のねらい位置にセッティングされると、図４に示すように押え型５が下降して下型４とでワークをクランプする。
次に、ワーク位置決めクランプ手段１０を後退させ、ブレードにて曲げ加工する。
【００１１】
曲げ加工が終了し、図４に示すように曲げフランジ部３ａが押え型５の内側に位置するようになった場合には、押え型５をそのまま、上昇させようとするワークのフランジ部３ａと干渉することになる。
ところが本発明においては、図５に示すように、押え型５を少しだけ上昇させ、前方から前述のワーク挿入クランプ手段を前進させることで、ワークを後部に移動させることが出来る。
その後、図６に示すように今度はワーク位置決めクランプ手段１０を２段ストロークのうち、第１段ストロークを上昇させ、ワークの立ち上げ部３に位置合わせをし、ワークを前方に押し出し、図７に示すようにワーク挿入クランプ手段２０にてワークをクランプ保持し、搬出する。
【００１２】
【発明の効果】
本発明においては、曲げ加工機の下型と押え型の前方にワーク挿入クランプ手段を備え、これに対応して下型と押え型の後方に位置決めクランプ手段を備えた構成にしたので、ワークの曲げ加工時には、ワーク挿入クランプ手段をワークから退避させることが出来るので、このワーク挿入クランプ手段のクランプアームの奥行幅や、クランプアームの高さ方向の寸法制限を受けなくなる。
従って、従来に比較してクランプ幅寸法の小さい曲げ加工が可能になるとともに、立ち上がり部の高いワークに対しても対応が可能になる。
【００１３】
また、ワーク搬出時においても、ワークの挿入クランプ手段及び位置決めクランプ手段を用いてワークを前後方向どちらにでも移動可能なので、フランジ部の有する、より小さい曲げ加工製品の払い出しも可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るワークの位置決めクランプ手段の要部構成図を示す。
【図２】ワークを曲げ加工機に挿入した状態を示す。
【図３】ワークを位置決めクランプ手段にてクランプし、所定位置にセッティングする状態を示す。
【図４】ワークの位置決め手段を後退させて曲げ加工する状態を示す。
【図５】押え型を少し上昇させ、ワークを移動させている状態を示す。
【図６】ワークを位置決めクランプ手段にて押し出している状態を示す。
【図７】ワークをワーク挿入クランプ手段にて搬出している状態を示す。
【図８】板材（ワーク）を下型と押え型でクランプしてブレードで曲げ加工する模式図を示す。
【符号の説明】
１      板材の曲げ底部
２      板材の立ち上がり部
３      正曲げ加工する立ち上がり部
３ａ    立ち上がり部のフランジ部
４      下型
５      押え型
６      ブレード
１０    位置決めクランプ手段
１１    ベースプレート
１１ａ  ベースプレートガイドナット
１２    上側クランプヘッド
１３    下側クランプヘッド
１４    上側クランプヘッドスライドガイドバー
１５    上側クランプヘッド上下シリンダー
１６    下側クランプヘッドスライドガイドバー
１７    下側クランプヘッド上下２段シリンダー
１８    送りねじ部
１８ａ  駆動伝達手段
１９    駆動手段（サーボモーター）
２０    ワーク押入クランプ手段
２１    上側クランプアーム
２２    下側クランプアーム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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