(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブロー成形による袋状表皮にインサートを挿着後、該表皮内に発泡原料を注入して表皮一体の発泡成形を行なうヘッドレストの製造方法において、
ダイヘッドから垂下するパリソンに、一対のステー孔形成のためのピン軸と、表皮底面に一体化される漏斗形成のためのノズルと、該ノズルを挟んで前記ピン軸の一つから他のピン軸の途中まで起立配置した短板と、をくわえ込ませて、ブロー型を閉じ、次いで、パリソン内へエアを吹込みブロー成形で表皮を成形した後、前記ピン軸とノズルと短板とで、一のステー孔から漏斗を分割するようにして他のステー孔に向かってその途中域にまでできた凹溝を拡開又は突き押しして、スリットを形成し、続いて、該スリットから両ステーをステー孔より表皮外に配してインサートを表皮内に挿着し、しかる後、前記漏斗から表皮内へ発泡原料を注入し、発泡成形により表皮一体の発泡体を形成することを特徴とするヘッドレストの製造方法。
【請求項２】
前記漏斗が一のステー孔寄りで、且つ、該漏斗が前記スリットの略中間に位置するようにして、発泡成形により表皮一体の発泡体を形成するヘッドレストの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、車両等のシートバック上部に装備されるヘッドレストの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車などのシートバック上端には、快適さを得るためにヘッドレストが取付けられている。このヘッドレストの製法のひとつに、ブロー成形表皮を用いて、該表皮の成形後、インサートを組み込み、その後、発泡原料を表皮内に注入してヘッドレストを製造するものがある。
斯るヘッドレストは、図７(イ)〜(ハ)のようなインサート２を表皮内に挿着するにあたって、表皮９の成形後、表皮底面９ａにステー孔９１と共に、図９のようなスリット９２をカッター等で形成するのが一般的であった。尚、このスリット９２は発泡原料の注入用としても必要であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、前述の製法では、表皮９へのインサート２の挿着後、表皮内に発泡原料を注入して発泡成形する段階で、発泡原料がスリット９２から漏れ出しやすかった。ステー２には、漏れ防止用の発泡シート材Ｓが一応取り付けられているが、漏れを完全に抑えるには至らなかった。
また、スリット９２の口が大きいため、発泡成形を終え製品化しても、スリット部分が段差や口開きの不良品になることが多かった。
更に、従来は、カッター等によるスリット形成に加え、ステー孔９１の穴開けにも工数を要していた。
【０００４】
本発明は上記問題点を解決するもので、漏れ防止用のスラブをなくしながら、発泡原料の漏れを抑え、更に、段差や口開きといった不具合を解消するだけでなく、カッター等によるスリット形成やステー孔の穴開け作業をも不要にするヘッドレストの製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の本発明の要旨は、ブロー成形による袋状表皮にインサートを挿着後、該表皮内に発泡原料を注入して表皮一体の発泡成形を行なうヘッドレストの製造方法において、ダイヘッドから垂下するパリソンに、一対のステー孔形成のためのピン軸と、表皮底面に一体化される漏斗形成のためのノズルと、該ノズルを挟んで前記ピン軸の一つから他のピン軸の途中まで起立配置した短板と、をくわえ込ませて、ブロー型を閉じ、次いで、パリソン内へエアを吹込みブロー成形で表皮を成形した後、前記ピン軸とノズルと短板とで、一のステー孔から漏斗を分割するようにして他のステー孔に向かってその途中域にまでできた凹溝を拡開又は突き押しして、スリットを形成し、続いて、該スリットから両ステーをステー孔より表皮外に配してインサートを表皮内に挿着し、しかる後、前記漏斗から表皮内へ発泡原料を注入し、発泡成形により表皮一体の発泡体を形成することを特徴とするヘッドレストの製造方法にある。
ここで、「凹溝を拡開又は突き押しして、スリットを形成し」では、凹溝の溝底が既に切れてスリットになっている場合は、スリット形成が不要になる。
請求項２に記載の発明に係るヘッドレストの製造方法は、請求項１で、漏斗が一のステー孔寄りで、且つ、該漏斗が前記スリットの略中間に位置するようにして、発泡成形により表皮一体の発泡体を形成することを特徴とする。
【０００６】
請求項１ごとくの発明のように、一対のステー孔形成のためのピン軸をくわえ込んでブロー成形すると、ブロー成形表皮の底面にはステー孔が出来上っているので、後からステー孔を形成するに及ばない。
また、ノズルによって漏斗が表皮底面に形成され、スリットは、短板によって成形された凹溝部分を拡開又は突き押しすれば、カッター等による加工なしで簡単にできる。そして、スリットは、一のステー孔から漏斗を分割するようにして他のステー孔に向かってその途中域までに止めているので、スリットの口はインサート挿着に必要な大きさにとどめられる。更に、インサートの表皮への挿着時には、最大限、口を大きく開いても、発泡成形段階では、発泡型に漏斗が両サイドから漏斗形状にガッチリと保形されるので、スリットの口が閉まり発泡原料の漏れは抑えられる。そして、スリット部分での口開きや段差は生じなくなる。
とりわけ、請求項２ごとくの発明のように、漏斗が一のステー孔寄りで、且つ、該漏斗が前記スリットの略中間に位置するように配されると、発泡型に漏斗が両サイドから漏斗形状に保形されるために、発泡成形段階では、あたかもスリット長さが約１／２となって、スリット形成に伴う発泡原料の漏れや段差不良等は激減するようになる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るヘッドレストの製造方法の実施形態について詳述する。
図１〜図６は本発明のへッドレストの製造方法の一形態で、図１はへッドレスト用表皮の成形後、ブロー型を型開したところの縦断面図、図２は図１の下方に位置する受け具の斜視図、図３はスリットを形成した表皮底面の拡大斜視図、図４は図３のブロー成形表皮にインサートを挿着した斜視図、図５は図４のインサートを一体化した表皮を発泡型にセットした縦断面図、図６は図５の発泡型で発泡成形された表皮一体発泡品の斜視図である。
【０００８】
へッドレストの製造方法に先立ち、先ず、ヘッドレスト用表皮１を成形するブロー型Ｂについて説明する。
ブロー型Ｂは、分割型４と受け具５とダイヘッド６とを備える（図１）。
分割型４は、型閉じ状態でへッドレスト表皮１のキャビティを形成する。左右両サイド方向に型開する二分割構成の分割型である。本ブロー型Ｂは、型閉じ状態下、表皮本体部のキャビティを形成する他、表皮底面を形成するキャビティからステー２１が表皮外へ延びる部分で、ピン軸５４（後述）を取巻く環状窪み４１を形成する。そして、いわゆる喰い切り用突起４２が上記環状窪み４１の底面を絞ってその先端をピン軸５４に近接（ないし当接）させるようにしている。
環状窪み４１から喰い切り突起４２に至る部分は、ピン軸５４の軸方向に対し同心円で形成される軸対称形状である。
【０００９】
受け具５には、ブロック５１を介して、ステー孔１６を設ける位置にピン軸５４，５４を起立固定する（図２）。ピン軸５４は、表皮底面１ａにステー孔１６を形成するためのもので、ステー２１の外径にほぼ等しいパイプ（丸棒でも可）で造られている。
そして、インサート２の芯体幅Ｈに対応して一のピン軸寄りにノズル５３を配設する。ノズル５３は、表皮底面１ａに一体化される漏斗１４を形成するもので、円錐台の先端部に短管が溶接された格好になっている。尚、ノズル５３は、型閉じ後、型内のパリソン中へ圧縮空気を吹込んで膨らます空気の吹出し口５３１にもなっている。
ノズル５３は一のピン軸寄りに配されるが、一のピン軸５４と該ノズル５３との距離が、インサート２の芯体幅Ｈの約１／２程度に設定するのが好ましい。ノズル５３のつくった漏斗１４が斯る位置に配されると、スリット形成後、発泡成形段階での発泡原料漏れをより確実に抑制し、また、従来みられた段差，口開き現象を効果的に解消できるからである（詳細後述）。
また、上記ノズル５３を挟んで、前記ピン軸５４の一つから他のピン軸５４の途中までスリット形成用の短板５７，５８を起立配置する。短板５７，５８の板厚は０．２ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲内で、更に好ましくは、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍである。短板５７，５８の板厚はその厚みが大きくなると、スリットの開口が開き過ぎになるからである。一方、短板５７，５８の板厚が小さくなると、短板がブロー成形時に撓む不都合があるからである。短板は所定厚さを有してその先端縁を鋭角状に尖らせると、スリット１７形成に好適になる。尚、本実施形態では、円柱状の小突起５９を短板５８の端に一体的に抱き込ませている。小突起５９の高さは短板５８と同じである。
受け具５は、エアシリンダ５２の作動でピストンロッド５２１が進退動することで、上下動する。受け具５を上点位置に配し、型閉じすれば、ブロー型Ｂがピン軸５４とノズル５３と短板５７，５８の上半部を挟着する構成になっている（図１）。ブロー成形で、ピン軸５４とノズル５３と短板５７，５８の先端はパリソンＰ内へ挿入される。
ダイヘッド６は、受け具５の上方に位置し、半溶融状態の筒状パリソンＰを押し出し供給する。
【００１０】
へッドレスト表皮１の成形は、ブロー型の型開状態下からスタートする（図１参照）。
ダイヘッド６からは半溶融状態のパリソンＰが供給される。押出機（図示せず）で可塑化した熱可塑性樹脂（ここでは、塩化ビニル樹脂）が、ダイヘッド６から筒状パリソンとして押し出される。このパリソン下端がピン軸５４，５４とノズル５３と短板５７，５８を覆うところまで、パリソンＰは垂下する。
【００１１】
斯る状態を確保した後、次に、左右の分割型４ａ，４ｂを閉じる。この時点までには、エアシリンダ５２を作動させ、受け具５が上点位置に配されている。かくして、パリソンＰがピン軸５４，５４とノズル５３と短板５７，５８をくわえ込んで、ブロー型Ｂは閉じることになる。
分割型４は、型閉じにより、表皮本体部のキャビティを形成する。ピン軸周りには、既述したように環状窪み４１，喰い切り突起４２を形成するが、そこにはパリソンＰが介在している。
型閉め完了後、前記漏斗１４を形成するための受け具５のノズル５３からパリソン内へエアを供給する。０．５〜１．１ＭＰａ程度の圧縮空気が、導管９を通ってブロック５１に入り、エア吹出し口５３１から吹出す。
この圧縮空気の注入により、ブロー型Ｂに挟まれたパリソンＰは、膨らみ、ブロー型Ｂのキャビティ面４６に溶着固定し、型面に沿った形状に賦形される。
【００１２】
上記ブロー成形によってヘッドレスト用表皮１が得られるが、該表皮１には、ステー２１が表皮１から外方へ突き出るステー孔部分にバンド部１１が設けられる（図３）。バンド部１１は、文字どおりステー２１を締め付けれるよう、その内径がステー外径にほぼ等しくなっている。また、表皮１の底面で、一対のステー孔１６寄りにラッパ状の漏斗１４が一体化成形される。漏斗１４を形成するノズル５３が、ブロー成形のエア吹出し口５３１に利用されたため、漏斗１４は必然的に袋状の表皮内と導通する。更に、短板５７，５８によって、一のステー孔１６から漏斗１４を分割するようにして他のステー孔１６に向かってその途中域に至る凹溝が形成される。
その後、賦形された半溶融樹脂は冷却，固化される。
しかる後、型開し（図１）、脱型を経て、喰い切り用突起４１で分断されたバリロス分を取り除く。また、短板５７，５８がつくった前記凹溝を拡開又は突き押しするなどしてスリット１７を形成する。尚、凹溝は、短板５７，５８の先端がパリソンＰないに位置して成形されるため、既にスリット形成されている場合もあり得る。
かくして、図３に示すような所望のブロー成形表皮１が得られる。
【００１３】
ここで、漏斗１４は、スリット１７によって真二つに分割するのが良い。インサート２を表皮１に挿着しやすいばかりでなく、発泡成形で発泡型７が閉じることによって、分割された漏斗１４が、元の形状に保形され易くなるからである。本実施形態では、スリット長さＬが芯体幅Ｈとほぼ同じ長さになるよう短板５７，５８を配している。尚、漏斗１４はスリット長さＬの略中間に位置するように、前もってブロー成形で造ってある。
ところで、スリット１７の一端は一のステー孔１６から始まるため、そこでは問題ないが、終点には図２，図３に示すような小突起５９による円孔１８を設けるのが好ましい。スリット１７を拡開させ、芯体部２２を挿入する際（後述）、拡開により、スリット１７端を引き裂こうとする力が加わるが、円孔１８を設けると、その力を分散できるからである。尚、小突起５９に依らず、短板５８の側縁を丸くしてもよい。
【００１４】
上述のごとく成形された表皮１は、最終製品たるヘッドレストに組込まれていくのであるが、その手順は次のようになる。
先ず、両ステー２１，２１をステー孔１６，１６より表皮外に配してインサート２を表皮内に挿着する（図５）。具体的には、スリット１７の口を開け、ステー先端２１１をスリット１７に差し込み、そのステー先端が弧を描くようにして、スリット１７につながっていないステー孔１６から前記ステー先端２１１を取り出すのである。そうして、両ステー２１，２１を表皮外に配して、表皮１にインサート２を挿着するのである。このセットは、スリット長さＬが芯体幅Ｈ以上あれば、さほど苦労なく行なえる。そこで、本実施形態では、スリット長さＬは、芯体幅Ｈとほぼ同じにしている。
【００１５】
しかる後、インサート２を組込んだ表皮１を発泡型７へセットする（図６）。そして、型閉じする。発泡型７の上蓋７１を閉じることによって、分割された漏斗１４はカットラインは残るものの、元の形状に復元する。と同時に、この復元によって、それまで、撓む傾向にあったり口開き傾向にあったりしたスリット１７が垂れることなくきちんと口を閉じる。
次いで、注入ノズル８から発泡原料ｇを注ぐ。発泡原料ｇは漏斗１４に受けられるため楽に表皮内に注がれる。
続いて、漏斗１４に注入栓（図示せず）をして、所定温度下、発泡成形により発泡体３を成形する。発泡段階においては、前述のごとく、スリット１７がきちんと口を閉じた状態にあるため、そこからの発泡原料ｇの漏れはない。また、発泡型７はバンド部１１の全周を締めつけるようになっているため、バンド部１１からの発泡原料ｇ漏れもない。
【００１６】
かくして、発泡硬化を終え、冷却し、脱型で図７に示すようなへッドレストが取り出される。
最後に、表皮１から漏斗１４を取除いて、所望のヘッドレストが出来上る。
【００１７】
このように構成したヘッドレストの製造方法は、図７（イ）〜（ハ）に示すような芯体部２２のある様々なインサート２であっても、表皮成形後、後からインサート２を簡単に表皮１に挿着して表皮一体成形のヘッドレストを製造できる。芯体部２２があるために、表皮底面１ａにスリット１７が形成されるのであるが、スリット１７は、一のステー孔１６から他のステー孔１６に向かってその途中域までしか形成していないので、従来のごとく、不必要に大きな口が開くことがない。
更に、このスリット１７は、漏斗１４が発泡成形で保形されるに伴い、きれいに口を閉じる。漏斗形状の凹み７１１をもつ上蓋７１が、型閉じに伴い必然的に分割された漏斗１４を元の形状に保たせるために、スリット周りがそれまで撓んでいたりスリット自身が開口したりしていても、スリット形成前の表皮形状に修復される。特に、漏斗１４が一のステー孔寄りで、且つ、該漏斗１４が前記スリット１７の略中間に位置するようになっていると、スリット１７が最も撓むところで、発泡型７の上蓋７１が持ち上げて修復することになるので、スリット１７はより真一文字に口を閉じる。かくして、従来、必要とされた発泡シート材Ｓもなしでも、発泡成形における発泡原料漏れはない。発泡シート材Ｓの廃止による低コスト化が図れる。
そして、漏斗１４が保形されることによって、その付近のスリット１７部分は段差がなくなり、また、スリット１７は真一文字に口を閉じる結果、発泡成形品（ヘッドレスト）の口開きは起こらない。
また、スリット１７は、インサート２の表皮１への挿着時に口を大きく開けて裂け易いが、本実施形態ではスリット１７端に円孔１８を設けているので、そのような不具合は抑制される。
更に、インサート２は表皮１に後組みするのであるが、表皮１に設けなければならないスリット１７（凹溝）やステー孔１６は、短板５７，５８やピン軸５４によってブロー成形過程で一緒に形成されるので、カッター等で形成するには及ばない。凹溝は手などで拡開すれば、すぐにスリット１７になる。漏斗１４もノズル５３によってブロー成形で一体形成されるので、発泡原料ｇの注入に楽になっている。
【００１８】
尚、本発明においては、前記実施例に示すものに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。表皮１，インサート２，発泡体３，分割型４，受け具５，ダイヘッド６，発泡型７の形状，大きさ等は用途に応じ適宜選択できる。
【００１９】
【発明の効果】
以上のごとく、本発明のへッドレストの製造方法によれば、芯体部のあるインサートが後組みになって、スリットが形成されるにもかかわらず、カッター等によるスリット形成を不要にし、発泡シート材がいらなくなるばかりか、従来みられたスリット形成に伴う段差や口開きといった不具合も解消させるなど低コスト化，品質向上等に優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のへッドレストの製造方法の一形態で、へッドレスト用表皮の成形後、ブロー型を型開したところの縦断面図である。
【図２】図１の下方に位置する受け具の斜視図である。
【図３】スリットを形成した表皮底面の拡大斜視図である。
【図４】図３のブロー成形表皮にインサートを挿着した斜視図である。
【図５】図４のインサートを一体化した表皮を発泡型にセットした縦断面図である。
【図６】図５の発泡型で発泡成形された表皮一体発泡品の斜視図である。
【図７】従来技術を示すもので、種々のインサートに発泡シート材を取り付けた斜視図である。
【図８】従来技術に係る表皮の斜視図である。
【符号の説明】
１        表皮
１ａ      表皮底面
１４      漏斗
１６      ステー孔
１７      スリット
２        インサート
３        発泡体
６        ダイヘッド
Ｂ        ブロー型
Ｐ        パリソン
ｇ        発泡原料
【図１】
0003752016.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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