(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工機によってワークを加工する際にワークを支持してワークの向きを揃えるための治具に関する諸元を決定する治具諸元決定装置であって、
各治具の旋回軸方向を示す旋回軸方向ベクトルと旋回軸位置を示す旋回軸位置座標とに関するデータを少なくとも含む治具諸元データを格納する治具諸元ファイルと、
ワークの各加工部位を示す加工部位座標と、各加工部位でのワークが加工される方向であるワーク側加工方向ベクトルとに関するデータを少なくとも含むワークデータを格納するワークファイルと、
前記加工機の動作範囲に関するデータを少なくとも含む加工機諸元データを格納する加工機諸元ファイルと、
前記ワークファイルに格納されている夫々の加工部位座標と夫々の加工部位でのワーク側加工方向ベクトルとを読出し、各加工部位座標と、各加工部位でのワーク側加工方向ベクトル同士の比較結果とに基づいて、治具に要求される旋回動作を算出する治具動作算出手段と、
前記治具動作算出手段によって算出された前記旋回動作に適合する治具諸元データを前記旋回軸方向ベクトルに基づいて前記治具諸元ファイルから検索する治具諸元データ検索手段と、
前記治具諸元ファイルから検索された治具諸元データに対応する治具のロケート位置範囲内にワークを配置した場合に前記旋回動作に伴って前記加工部位が前記加工機の動作範囲から外れないかを前記旋回軸位置に基づいて判断する手段と、
前記加工部位が前記加工機の動作範囲から外れない場合には、検索された治具諸元データを治具候補として、当該治具候補の治具識別を一時記憶する手段と、を有することを特徴とする治具諸元決定装置。
【請求項２】
前記治具候補の治具諸元データに対応する治具の前記ロケート位置範囲内でワークの配置位置を変更する毎に、それぞれの前記加工機の早送り動作経路を演算する手段と、
ワークの配置位置を変更した場合に、前記旋回動作に伴って前記加工部位が前記加工機の動作範囲から外れることなく、かつ、前記早送り動作経路が最も短くなるワークの配置位置を前記治具のワーク最適配置位置として決定する手段と、
それぞれの治具候補のうちで、ワークの最適配置位置にワークを配置した場合の前記早送り動作経路が最も短い治具諸元データを選択する手段と、を有することを特徴とする請求項１に記載の治具諸元決定装置。
【請求項３】
前記治具諸元ファイルには、治具の旋回最高速度に関するデータが含まれており、前記加工機諸元ファイルには、前記加工機の主軸動作時間の計算式が含まれており、
さらに、前記治具候補の治具諸元ファイルから前記旋回最高速度を読出し、当該旋回最高速度に基づいて治具の旋回動作時間を算出する一方、前記加工機諸元ファイルから、前記加工機の主軸動作時間の計算式を読出し、当該計算式に基づいて主軸動作時間を算出する手段と、
前記旋回動作時間と前記主軸動作時間とを比較し、それぞれの治具候補のうちから、加工機の主軸動作時間に適合する旋回動作時間を有する治具諸元データを選択する手段と、を有することを特徴とする請求項１に記載の治具諸元決定装置。
【請求項４】
さらに、制御プログラムを作成するために参照される各種のルールを記憶しているコードルールファイルと、
前記ルールにしたがって、前記加工機の機能および前記治具の機能に対応する各プログラムコードを組み合わせることによって加工機および治具の制御プログラムを作成するコード生成部と、
前記コードに対応する動作機能に要する特性時間を前記コード毎に記憶する時間計算ファイルと、
前記制御プログラム中から前記コードを抽出する機能抽出手段と、
抽出されたコードに対応する特性時間を前記時間計算ファイルから読み出して、読み出された特性時間に基づいて、ワークを加工するために要する工程時間を算出する工程時間算出手段と、
算出された工程時間に応じて、それぞれの治具候補のうちから治具諸元データを選択する手段と、を有することを特徴とする請求項１に記載の治具諸元決定装置。
【請求項５】
前記コードルールファイルには、加工機および治具の所定の動作に付随して必要になる扉部の開閉または冷却水の制御に関するルールを含んでおり、
前記特性時間は、加工機および治具の所定の動作に付随して行われる扉部の開閉または冷却水の制御に必要となる時間を含むことを特徴とする請求項４に記載の治具諸元決定装置。
【請求項６】
さらに、治具および加工機を同時動作させるように、前記制御プログラム中のプログラムコードを組み替える同時動作制御手段と、
治具および加工機の同時動作における干渉の有無をシミュレーションするシミュレーション手段と、を有し、
前記プログラムコードが組み替えられた制御プログラムに基づいて治具および加工機を同時動作させたときに干渉が生じないと前記シミュレーションにより判断される場合には、前記機能抽出手段は、前記組み替えられた制御プログラム中から前記コードを抽出することを特徴とする請求項４に記載の治具諸元決定装置。
【請求項７】
さらに、前記治具候補の治具諸元データに対応する治具識別、または当該治具候補の中から選択された治具諸元データに対応する治具の治具識別を表示する表示手段を設けたことを特徴とする１〜６のいずれか一つに治具諸元決定装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、治具諸元決定装置に関し、特に、ワークを加工する生産ラインにおいてワークを把持し、ワークの向きを揃えるための治具の諸元（パラメータ）を決定する治具諸元決定装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ワークを加工する生産ラインでは、多数の加工機が配置され、各々の加工機は、ワークに対し、順次、穴加工および面加工等を行う。
【０００３】
このような生産ラインにおいては、実際の加工を行う加工機の他に、加工の際にワークを把持し、加工機の加工方向にワークの加工方向を合わせるための治具も必要となる。したがって、新たに生産ラインの工程を設計する場合には、加工機の設計だけでなく、治具の設計も行わなければならない。
【０００４】
しかし、従来は、工程設計段階（構想検討段階）において、治具についての詳細な設計は行わないことが多い。これは、どの加工機にどの加工部位を加工させるかによって、必要なワーク姿勢が決まり、ワーク姿勢が決まることによって、どのような治具が必要になるかが定まるからである。
【０００５】
したがって、従来は、ある工程における加工機の設計が終了した後、治具の設計がなされることになるが、治具の設計にも長時間を要することが少なくない。治具の設計時間の短縮化を図る試みとして、コンピュータを利用することも考えられる。従来の治具設計に対するコンピュータ利用技術としては、ワークの寸法や角度をデータとして入力し、この寸法を有する治具を選定する技術が提案されているが、治具自体が動作するタイプの治具の選定や、サイクルタイム（工程時間）による治具の選定等を行うことができず、通常の治具の設計に応用できるまでには至っていなかった（特開平６−１９９８２）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、工程設計段階でサイクルタイムを正確に見積もるためには、治具の動作時間や正確な早送り動作経路（これを決めるには治具諸元が必要とされる）を知っておく必要があり、事前に治具のメカ仕様をタイプ別に決めておいて、多くの選択肢として保持しておく必要がある。しかし、このような多くの選択肢の中から最適な治具を選択するには、前記治具の動作時間と早送り動作経路から算出される加工機の動作時間を考慮しなければならない。
【０００７】
このように治具の動作時間と早送り動作系路から算出される加工機の動作時間を考慮して治具を選択する作業は、非常に煩雑であり、時間的制約がある工程設計段階では実行することができない場合があり、後に行われる治具の詳細設計の負担が大きくなる。また、工程設計段階では、治具の構想設計ができないため、詳細なサイクルタイムを見積もることができない場合も生じ、実際のライン設置時の試運転で、予定していたサイクルタイムをクリアできない危険を内包していた。
【０００８】
本発明は、このような問題点を解決するために成されたものである。したがって、本発明の目的は、加工機等の設計の結果を利用して、加工機の設計、すなわち工程設計と同時期に治具の構想設計を行うことを可能とすることにあり、工程設計時に、加工機の設計のみならず治具の構想設計を取り込んで、その後の治具の詳細設計の負担を軽減することである。また、この結果、工程設計時において、正確なサイクルタイムを見積ることを可能とすることも本発明の目的である。さらに、本発明の他の目的は、個々の治具を採用した場合の早送り動作経路を算出し、サイクルタイムが短くできる、もしくは、より低コストの治具を複数種類の治具から選定し、加工機の性能と合致した性能を有する治具を選定することを可能とすることである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明は、以下のように構成される。
【００１０】
請求項１に記載の発明は、加工機によってワークを加工する際にワークを支持してワークの向きを揃えるための治具に関する諸元を決定する治具諸元決定装置であって、各治具の旋回軸方向を示す旋回軸方向ベクトルと旋回軸位置を示す旋回軸位置座標とに関するデータを少なくとも含む治具諸元データを格納する治具諸元ファイルと、ワークの各加工部位を示す加工部位座標と、各加工部位でのワークが加工される方向であるワーク側加工方向ベクトルとに関するデータを少なくとも含むワークデータを格納するワークファイルと、前記加工機の動作範囲に関するデータを少なくとも含む加工機諸元データを格納する加工機諸元ファイルと、前記ワークファイルに格納されている夫々の加工部位座標と夫々の加工部位でのワーク側加工方向ベクトルとを読出し、各加工部位座標と、各加工部位でのワーク側加工方向ベクトル同士の比較結果とに基づいて、治具に要求される旋回動作を算出する治具動作算出手段と、前記治具動作算出手段によって算出された前記旋回動作に適合する治具諸元データを前記旋回軸方向ベクトルに基づいて前記治具諸元ファイルから検索する治具諸元データ検索手段と、前記治具諸元ファイルから検索された治具諸元データに対応する治具のロケート位置範囲内にワークを配置した場合に前記旋回動作に伴って前記加工部位が前記加工機の動作範囲から外れないかを前記旋回軸位置に基づいて判断する手段と、前記加工部位が前記加工機の動作範囲から外れない場合には、検索された治具諸元データを治具候補として、当該治具候補の治具識別を一時記憶する手段と、を有することを特徴とする。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の治具諸元決定装置において、前記治具候補の治具諸元データに対応する治具の前記ロケート位置範囲内でワークの配置位置を変更する毎に、それぞれの前記加工機の早送り動作経路を演算する手段と、ワークの配置位置を変更した場合に、前記旋回動作に伴って前記加工部位が前記加工機の動作範囲から外れることなく、かつ、前記早送り動作経路が最も短くなるワークの配置位置を前記治具のワーク最適配置位置として決定する手段と、それぞれの治具候補のうちで、ワークの最適配置位置にワークを配置した場合の前記早送り動作経路が最も短い治具諸元データを選択する手段と、を有することを特徴とする。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の治具諸元決定装置において、前記治具諸元ファイルには、治具の旋回最高速度に関するデータが含まれており、前記加工機諸元ファイルには、前記加工機の主軸動作時間の計算式が含まれており、さらに、前記治具候補の治具諸元ファイルから前記旋回最高速度を読出し、当該旋回最高速度に基づいて治具の旋回動作時間を算出する一方、前記加工機諸元ファイルから、前記加工機の主軸動作時間の計算式を読出し、当該計算式に基づいて主軸動作時間を算出する手段と、前記旋回動作時間と前記主軸動作時間とを比較し、それぞれの治具候補のうちから、加工機の主軸動作時間に適合する旋回動作時間を有する治具諸元データを選択する手段と、を有することを特徴とする。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、請求項１に記載の治具諸元決定装置において、さらに、制御プログラムを作成するために参照される各種のルールを記憶しているコードルールファイルと、前記ルールにしたがって、前記加工機の機能および前記治具の機能に対応する各プログラムコードを組み合わせることによって加工機および治具の制御プログラムを作成するコード生成部と、前記コードに対応する動作機能に要する特性時間を前記コード毎に記憶する時間計算ファイルと、前記制御プログラム中から前記コードを抽出する機能抽出手段と、抽出されたコードに対応する特性時間を前記時間計算ファイルから読み出して、読み出された特性時間に基づいて、ワークを加工するために要する工程時間を算出する工程時間算出手段と、算出された工程時間に応じて、それぞれの治具候補のうちから治具諸元データを選択する手段と、を有することを特徴とする。
【００１４】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の治具諸元決定装置において、前記コードルールファイルには、加工機および治具の所定の動作に付随して必要になる扉部の開閉または冷却水の制御に関するルールを含んでおり、前記特性時間は、加工機および治具の所定の動作に付随して行われる扉部の開閉または冷却水の制御に必要となる時間を含むことを特徴とする。
【００１５】
請求項６に記載の発明は、請求項４に記載の治具諸元決定装置において、さらに、治具および加工機を同時動作させるように、前記制御プログラム中のプログラムコードを組み替える同時動作制御手段と、治具および加工機の同時動作における干渉の有無をシミュレーションするシミュレーション手段と、を有し、前記プログラムコードが組み替えられた制御プログラムに基づいて治具および加工機を同時動作させたときに干渉が生じないと前記シミュレーションにより判断される場合には、前記機能抽出手段は、前記組み替えられた制御プログラム中から前記コードを抽出することを特徴とする。
【００１６】
請求項７に記載の発明は、請求項１〜６のいずれか一つに記載の治具諸元決定装置において、さらに、前記治具候補の治具諸元データに対応する治具識別、または当該治具候補の中から選択された治具諸元データに対応する治具の治具識別を表示する表示手段を設けたことを特徴とする。
【００１７】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明によれば、各加工部位座標と、各加工部位でのワーク側加工方向ベクトル同士の比較結果とに基づいて、治具に要求される旋回動作を算出する治具動作算出手段と、治具のロケート位置範囲内にワークを配置した場合に前記旋回動作に伴って前記加工部位が前記加工機の動作範囲から外れないかを前記旋回軸位置に基づいて判断する手段とを有するので、加工機の設計の結果を利用して、加工機の設計と同時期に治具の詳細な仕様を決定でき、設備設計を効率化できる。
【００１８】
また、加工部位の位置および方向等の加工データが、ワークの設計変更に伴って発生した場合でも、かかる変更を自動的に治具仕様に反映することができる。その結果、ワークの設計変更による治具仕様修正工数を軽減できる。
【００１９】
請求項２に記載の発明によれば、ワークの配置位置を変更した場合に、前記旋回動作に伴って前記加工部位が前記加工機の動作範囲から外れることなく、かつ、前記早送り動作経路が最も短くなるワークの配置位置を前記治具のワーク最適配置位置として決定する手段と、それぞれの治具候補のうちで、ワークの最適配置位置にワークを配置した場合の前記早送り動作経路が最も短い治具諸元データを選択する手段と、を有するので、加工データをそのまま利用して、動作経路の最適化が図られた治具を自動的に設計でき、サイクルタイムを短くできる。
【００２０】
請求項３に記載の発明によれば、前記旋回動作時間と前記主軸動作時間とを比較し、それぞれの治具候補のうちから、加工機の主軸動作時間に適合する旋回動作時間を有する治具諸元データを選択する手段を有するので、治具の構成が過剰品質となることを自動的に防止し、設備に対する要求仕様に見合った治具を選定できる。
【００２１】
請求項４に記載の発明によれば、前記制御プログラム中から前記コードを抽出する機能抽出手段と、抽出されたコードに対応する特性時間を前記時間計算ファイルから読み出して、読み出された特性時間に基づいて、ワークを加工するために要する工程時間を算出する工程時間算出手段と、を有するので、単純に加工機の送り動作や治具の旋回動作にもとづいて工程時間を算出する場合と異なり、加工機や治具の各機能に対応する特性時間を参照して算出された正確な工程時間に基づいて治具を選定することができ、より正確な治具選定が可能となる。
【００２２】
請求項５に記載の発明によれば、前記特性時間は、加工機および治具の所定の動作に付随して行なわれる扉部の開閉または冷却水の制御に必要となる時間を含むので、加工用ツール交換位置にある扉部を開閉するのに要する時間や冷却水を注水するのに要する時間を考慮にいれた正確な工程時間に基づいて適切な治具選定が可能となる。
【００２３】
請求項６に記載の発明によれば、治具および加工機の同時動作における干渉の有無をシミュレーションするシミュレーション手段と、を有し、前記プログラムコードが組み替えられた制御プログラムに基づいて治具および加工機を同時動作させたときに干渉が生じないと前記シミュレーションにより判断される場合には、前記機能抽出手段は、前記組み替えられた制御プログラム中から前記コードを抽出するので、治具および加工機の同時動作を考慮して治具を選定することができ、実際の治具および加工機の動作に適合した治具選定が可能となる。
【００２４】
請求項７に記載の発明によれば、前記治具候補の治具諸元データに対応する治具識別、または当該治具候補の中から選択された治具諸元データに対応する治具の治具識別を表示する表示手段を設けたので、実際に適用可能な治具を表示させながら、治具の選定ができ、治具の設計が容易になる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
＜第１の実施形態＞
以下、図面にしたがって、本発明の第１実施形態を詳細に説明する。
【００２６】
工程設計を行う上で基本となる要素として、ワーク、加工機、および治具がある。本発明は、ワーク、及びその加工に関する加工データを利用して、加工機の設計と同時に治具の設計を行うものである。
【００２７】
加工データには、ワークに関するデータ（以下「ワークデータ」という）、加工機の諸元に関するデータ（以下「加工機諸元データ」という）、加工機のツールに関するデータ（以下「ツールデータ」という）、および、ワークが搬送装置によって加工機の位置に搬送される際のワークの搬送方向およびワーク座面の方向等に関するデータを含む工程設定データ（以下「工程設定データ」という）がある。このワークデータ、加工機諸元データ、ツールデータ、および工程設定データは、一般に、加工ラインの設計段階までに決定されることが多い。
【００２８】
ワークデータ、加工機諸元データ、ツールデータ、及び工程設定データには、以下の内容が含まれる。
【００２９】
ワークデータには、ワークの座面の大きさ（以下「ワーク座面範囲」という）、ワークに加工がなされる部位（以下「加工部位座標」という）、ワークが加工される方向（ドリル穴の向きなどを意味し、以下「ワーク側加工方向ベクトル」という）などに関するデータが含まれる。
【００３０】
加工機諸元データには、加工機の型式、加工機の主軸動作範囲、送り軸動作時間の計算式、治具を配置する位置（以下「加工機側治具配置位置」という。）、治具を配置する方向（以下、「加工機側治具配置ベクトル」という。）、加工機側加工方向ベクトルなどに関するデータが含まれる。また、一台の加工機は、複数のツール（例えば、ドリルとダイス）を交換することによって、複数種類の加工（例えば、穴あけとタップ切り）を行うことができるようになっている場合がある。この場合は、加工機に備えつけられているツールデータとして、そのツールによって加工できる加工径、加工できる深さ、ツールの長さ、ツールホルダーの長さなどに関するデータを別途設定することができる。
【００３１】
工程設定データには、ワークが搬送装置によって搬送される際の進行方向（以下「搬送方向ベクトル」という）、およびワークが搬送される際のワークの向き（ワーク搬送時の座面の法線ベクトルを意味し、以下「搬送座面ベクトル」という）などに関するデータが含まれる。
【００３２】
本実施形態の治具諸元決定装置は、このワークデータ、加工機諸元データ、ツールデータ、および工程設定データを利用して、実際の加工に適合する治具を設計する。実際には、入手可能な治具の型式が多数ファイルされており、治具の型式は、複数の治具を識別するデータとして用いられている。また、この治具の型式に関連づけて、治具の型式毎に治具諸元データがファイルされている。この治具諸元データには、治具の位置および大きさに関する治具配置位置（以下「治具側治具配置位置」）、治具の構成されている方向（以下「治具側治具配置ベクトル」という）、治具の座面の法線ベクトル（以下「治具座面ベクトル」という）、治具の旋回軸番号、旋回軸の方向（以下、「旋回軸ベクトル」という）、旋回軸の設けられている位置（以下「旋回軸位置座標」という）、旋回加減速度、旋回最高速度などに関するデータが含まれる。
【００３３】
本実施形態の治具諸元決定装置は、このワークデータ、加工機諸元データ、ツールデータ、および工程設定データを利用して、治具に要求される治具の動作を算出し、算出された治具動作に適合する治具諸元を治具諸元ファイルから検索し、この治具諸元に基づき治具を選定することで、工程設計と同時に治具の設計を行う。
【００３４】
以上のような治具諸元決定装置は、図１のように構成される。
【００３５】
図１は、本実施形態の治具諸元決定装置の構成を示すブロック図である。
【００３６】
ワークファイル２は、前記ワークデータを格納するファイルである。実際のワークデータの例を図２に示す。ワークデータには、上述したワーク座面範囲、加工部位座標、ワーク加工方向ベクトルの他、ワーク座面ベクトル（ワークの座面の法線ベクトル）や加工部位の内容を示すための加工番号、加工順、加工種類（例えば、ドリルまたはタップ）、加工径、加工深さ、切削速度、および送り速度に関するデータを含ませることが可能である。
【００３７】
加工機諸元ファイル４は、前記加工機諸元データを格納するファイルである。実際の加工機諸元データの例を図３に示す。加工機諸元データには、上述した加工機の型式、主軸動作範囲、送り軸動作時間の計算式、加工機側治具配置位置、加工機側治具配置ベクトル、加工機側加工方向ベクトルの他、スピンドルの回転加減速度に関するデータも含ませることが可能である。
【００３８】
工程設定ファイル６は、前記工程設定データを格納するファイルである。実際の工程設定データの例を図４に示す。工程設定データには、上述した搬送方向ベクトル、搬送座面ベクトルの他、ステーション番号、加工機形式、ツールポット番号、加工順序、加工番号に関するデータを含ませることができる。
【００３９】
ツールファイル８は、前記ツールデータを格納するファイルである。実際のツールデータの例を図５に示す。ツールデータには、上述したように、加工種類毎に、加工可能な加工径、加工深さ、ツール長さ、ホルダ長さに関するデータを含ませることができる。
【００４０】
以上のワークファイル２、加工機諸元ファイル４、工程設定ファイル６、ツールファイル８は、加工のデータとして入力される。これらのデータファイルとしては、加工機の設計時に使用されるデータファイル等をそのまま利用することもできる。
【００４１】
治具諸元ファイル１０は、前記治具諸元データを格納するファイルである。実際の治具諸元データの例を図６に示す。治具諸元データは、治具型式に関連づけて、上述した治具側治具配置位置、治具側治具配置ベクトル、治具座面ベクトル、治具の旋回軸番号、旋回軸ベクトル、旋回軸位置座標、旋回加減速度、旋回最高速度等を含んでいる。また、その治具の所要金額に関するデータを含ませることができる。
【００４２】
テンポラリファイル１２は、選択された治具諸元データに基づいて選定された一又は複数の治具型式データを一時的に格納するためのファイルである。また、その治具型式を採用した場合のサイクルタイムや、所用金額を格納することもできる。
【００４３】
制御部１４は、前記ワークファイル２、加工機諸元ファイル４、工程設定ファイル６、ツールファイル８の内容を読み込み、治具に要求される治具動作を算出し、算出された動作に基づいて採用可能な治具諸元を治具諸元ファイル１０の中から検索し、例えば、該当する治具型式に関するデータにポインタを設定し、テンポラリファイル１２に格納するものである。したがって、制御部１４は、治具に要求される動作を算出する治具動作算出手段、および、算出された動作に適合する治具諸元データを治具諸元ファイルから検索する治具諸元データ検索手段として機能する。
【００４４】
制御部１４は、治具候補選択モジュール１６、サイクルタイム計算モジュール１８、動作経路算出モジュール１９、干渉シミュレーションモジュール２０、および最適治具選択モジュール２２を備えている。
【００４５】
治具候補選択モジュール１６は、ワークファイル２、加工機諸元ファイル４、工程設定ファイル６、ツールファイル８の内容を読み込み、治具諸元ファイル１０の中から、治具諸元を選択し、採用可能な治具候補を選択するものである。
【００４６】
サイクルタイム計算モジュール１８は、前記治具候補選択モジュール１６によって選択された治具候補を採用したと仮定した場合の早送り動作経路を計算し、サイクルタイムを算出するものである。なお、早送り動作経路は、ワークを治具上のどの場所に配置するかによっても異なり、サイクルタイムの値もワークの配置位置に依存し、最終的にサイクルタイムが最も短くなる場所がワークの最適配置位置となる。サイクルタイム計算モジュール１８は、その前提として、ワークの配置位置を決定し、動作経路を算出するためのワーク動作経路算出モジュール１９としても機能する。
【００４７】
また、干渉シミュレーションモジュール２０は、サイクルタイム算出の基準となる早送り動作経路を計算する際に、加工機のツールと治具およびワークとが干渉するか否かを判断するためのものである。
【００４８】
最適治具選択モジュール２２は、治具候補選択モジュール１６によって、選択された治具候補の旋回最高速度を治具諸元ファイル１０から読出し、治具の旋回動作時間を算出する一方、加工機諸元ファイル４から読み出された加工機の主軸動作時間の計算式により算出された主軸動作時間とを比較し、加工機の動作時間に適合する動作時間を有する治具を選定するものである。つまり、サイクルタイムを短くする観点からは、治具の旋回動作時間が短いことが望ましい。ただし、指定されたサイクルタイムに対して、加工機の主軸動作時間や治具動作時間の合計が十分に短い場合は、能力の劣る治具（低コストの治具）を採用することが過剰性能を防止しコストを最小化する観点から望ましい。
【００４９】
なお、入力装置であるキーボード２４、マウス（図示していない）等により、サイクルタイムの短縮化の観点からの治具の選択および治具の過剰性能防止の観点からの治具の選択を指示することによって、前記サイクルタイム計算モジュール１８および最適治具選定モジュール２２に治具を選定させ、採用可能な治具の中からサイクルタイムを短くできる治具や、過剰品質を回避し、コストを低く押さえた治具を決定し、ディスプレイ２６に表示し、またはプリンタ２８により、治具の選定結果をプリントアウトすることもできる。なお、Ｉ／Ｏインターフェース部２９は、キーボード２４やディスケット等からの加工に関するデータや指示を装置内ない取り込むとともに、ディスプレイ２６等による表示のためのデータを出力するためのインターフェースである。
【００５０】
このように本実施形態の治具諸元決定装置は、加工のデータファイルを読み込み、種々の計算をすることで、治具を選定するものである。この点を実際の加工機による加工の状態に従って説明する。
【００５１】
図７は、加工機の駆動の例を模式的に示した斜視図である。Ａ点、Ｂ点、Ｃ点、およびＤ点は、ワーク３０上の加工部位を表しており、Ｏ点は、ＡＴＣ位置（ツール交換位置）を表している。例えば、Ａ点、Ｂ点、Ｃ点、およびＤ点の４つの加工部位を一台の加工機３２で順番に穴開け加工した後、ツール３４を交換し、Ａ点、Ｂ点、Ｃ点、Ｄ点の４つの加工部位のタップを切る加工を行う場合には、まず、ＡＴＣ位置（Ｏ点）で、ツール３４として穴開け加工用のドリルが選択され、ツールホルダを介してスピンドル３６に装着される。その後、ＡＴＣ点（Ｏ点）からＡ点まで、ツール３４は早送り経路３７に沿って動作される。Ａ点で、切削送り動作を行った後、Ｂ点、Ｃ点、Ｄ点の順番で、同様に切削送り動作がされ、穴開け加工が完了する。その後、再びツール３４は、ＡＴＣ点（Ｏ点）に移動し、ツール交換を行い、例えば、ダイスが装着され、Ａ点、Ｂ点、Ｃ点、Ｄ点の順番で、同様に切削送り動作がなされる。
【００５２】
通常、生産ラインでは、このような加工機３２が複数台にわたって配置された構成をとる。本実施形態の治具諸元決定装置は、それぞれの加工機単位（以下「ステーション」という）毎に治具諸元を選定し、治具を設計することができる。以下、治具に要求される動作や性能の観点から、ワーク３０、加工機３２、および治具３８の関係を説明する。
【００５３】
図８は、ワーク３０、治具３８、および加工機３２の配置の例を示す。
【００５４】
制御部１４は、前記ワークファイル２、加工機諸元ファイル４、工程設定ファイル６、およびツールファイル８を読み込んで、ワーク３０、加工機３２、および治具３８の姿勢を決める。特に、各ファイルに格納されているワークデータ、加工機諸元データ、工程設定データを表示するのに用いられている座標系を共通化する作業が行われる。
【００５５】
さらに、制御部１４は、ワークデータ、加工機諸元データ、および工程設定データから、治具３８に要求される動作を算出する。治具に要求される動作としては、インデックス旋回動作、チルト旋回動作などがあり、例えば、同じチルト旋回動作の場合でも、旋回動作によってワーク３０の加工部位３９が加工機３２の加工範囲から外れてしまう動作のものは、治具として採用できないものとなる。
【００５６】
図９は、治具３８に対してインデックス旋回動作が要求される場合を説明する上面図である。図９では、ワーク３０上のＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄの計４箇所に加工部位３９Ａ、３９Ｂ、３９Ｃ、および３９Ｄが設けられており、加工部位３９Ａは、他の加工部位３９Ｂ、３９Ｃ、および３９Ｄとは異なるワーク３０の面にある場合が示されている。治具候補選択モジュール１６は、ワークデータに含まれている加工部位座標およびワーク加工方向ベクトルの値を読み込むことによって、ワーク３０の複数の面にわたって加工部位があり、かつ、この加工を１台の加工機３２で受け持つように設定されていると判断される場合、治具３８の動作としてインデックス旋回動作が要求されることを算出する。この算出結果に基づき、治具候補選択モジュール１６は、治具諸元ファイル１０を読み込み、治具諸元データに含まれる旋回軸方向を示す旋回軸方向ベクトルの値を解析することによって、インデックス旋回機能を有している治具諸元を検索し、該当する治具型式のデータに、例えばポインタを設定する。
【００５７】
図１０は、治具３８に対してチルト旋回動作が要求される場合を説明する側面図である。図１０では、加工部位３９Ｅに対し、加工部位３９Ｆの加工方向が異なる場合が示されている。治具候補選択モジュール１６は、ワークデータに含まれている加工部位座標およびワーク加工方向ベクトルの値を読み込みことによって、同一面内に加工部位があるが、その加工方向が異なると判断した場合、治具３８の動作として、チルト旋回動作を要求されることを算出する。この算出結果に基づき、治具候補選択モジュール１６は、治具諸元ファイル１０を読み込み、治具諸元データに含まれる治具旋回軸方向を示す旋回軸方向ベクトルの値を解析することによって、チルト旋回機能を有している治具諸元を検索し、該当する治具型式のデータに、例えばポインタを設定する。
【００５８】
図１１は、治具３８に対して加工範囲内での動作が要求されることを説明する側面図である。図１１は、治具のチルト旋回動作によって、ワーク３０の加工部位が加工機の動作範囲外になる場合を例示している。加工部位３９Ｅに対し、同一面内にある加工部位３９Ｆの加工方向が異なる場合には、チルト旋回機能を有している治具が選定されるが、治具のチルト旋回によって、ワーク３０の加工部位３９Ｅの位置が加工機３２の動作範囲から外れる場合がある。例えば、同じ角度のチルト旋回を行う治具３８であっても、図１１Ａに示された治具３８は、チルト旋回した場合において加工機動作範囲４０（図１１中、点線で示された領域）内に加工部位Ｅが入っているが、図１１Ｂに示された治具は、チルト旋回した場合、動作範囲４０内から加工部位Ｅが外れてしまため、加工実現性がないと判断される。このような違いは、旋回軸４２の位置に依存する。
【００５９】
したがって、治具３８には、加工機３２の動作範囲内での動作が要求される。したがって、治具候補選択モジュール１６は、ワークデータに含まれている加工部位座標およびワーク加工方向ベクトルの値を読み込むことで、チルト旋回した場合のワーク３０の加工部位３９Ｅの座標を算出する。また、加工機諸元ファイル４から、加工機３２の加工範囲のデータを読み込み、加工部位３９Ｅの位置が加工機の動作範囲４０にあるかを判断する。判断の結果、治具３８の旋回動作によって、加工部位３９Ｅの位置が加工機３２の動作範囲４０から外れない治具諸元を検索し、該当する治具型式のデータに、例えば、ポインタを設定する。
【００６０】
以上のように治具候補選択モジュール１６は、ワークファイル２、加工機諸元ファイル４、工程設定ファイル６、ツールファイル８の中から加工に関するデータを読み込み、このデータを基にして、治具３８に要求される動作を算出し、この算出結果に適合する治具諸元を、治具諸元ファイル１０の中から検索し、該当する治具型式のデータに、例えばポインタを設定することで、治具３８として採用可能な治具候補を選定することができる。
【００６１】
採用可能な治具候補の中から、サイクルタイムの短縮化の観点および過剰性能の回避の観点からの、より最適な治具候補を選択することができる。
【００６２】
図１２は、サイクルタイムの短縮化の観点から、治具３８を選択する場合を説明するための側面図である。
【００６３】
動作経路算出モジュール１９は、例えば、治具候補選択モジュール１６によって選択された治具候補を採用したと仮定した場合の治具３８について、早送り動作経路を算出し、この結果を基にサイクルタイムを算出する。まず、動作経路算出モジュール１９は、サイクルタイム算出の基礎となる早送り動作経路３７を算出する。ここで、早送り動作経路３７は、加工機３２のツールがＡＴＣ位置４４で交換された後、ワーク３０の加工部位３９まで移動する際に、治具３８およびワーク３０に干渉することなくツール３４を移動できる最短経路である。図１２に示されるように、旋回軸４２の位置関係によって早送り動作経路が変り得る。動作経路が短い程、サイクルタイムの短縮化に有利であるので、図１２の場合であれば、図１２Ａに示す治具の方が、図１２Ｂに示す治具に比べて望ましいといえる。
【００６４】
なお、このサイクルタイム計算モジュール１８によって、加工機３２およびその加工機３２に搭載されるツール３４が、治具３８およびワーク３０に干渉することなく、移動することができる経路が存在しない場合も検出される。このような治具３８は、治具候補からはずされる。
【００６５】
サイクルタイム計算モジュール１８は、さらに、加工機諸元ファイル４から、加工機の送り軸動作時間計算式を読み出し、早送り動作経路を基にサイクルタイムを算出することができる。こうしてサイクルタイムを短くすることが可能な治具が決定される。実際は、採用可能な治具候補をサイクルタイムが短い順に並び変えてファイルするとともに、ディスプレイ２６に表示させ、最終的にユーザが使用する治具３８を決定する構成にすることも可能である。このようにサイクルタイム計算モジュール１８によって、動作経路の最適化が図られる。
【００６６】
さらに、最適治具選択モジュール２０は、指定されたサイクルタイムに対して主軸動作時間や治具動作時間の合計が十分に短い場合は、コスト最小化の観点から、多少能力の劣る治具であっても、低コストの治具を採用することができる。例えば、加工部位Ｂ、Ｃ、Ｄを加工してから治具を９０度インデックス旋回させ、加工部位を加工する場合、ＤからＡに加工機のツールが移動する動作時間と、治具旋回時間との合計が十分に短い場合は、能力の劣る治具（低コストの治具）を採用することが、コスト最小化の観点から有利となる。
【００６７】
このようにサイクルタイムの短縮化の観点からの治具３８の最適化、および治具３８の過剰性能の回避の観点からの治具３８の最適化を行うことができる。なお、ユーザーの選択により、サイクルタイムの短縮化および過剰性能の回避のどちらか一方の観点により、治具３８の最適化を行うこともでき、あるいは双方の観点から治具３８の最適化を行うこともできる。また、サイクルタイムの短いものから順に治具３８の型式を表示することができる。
【００６８】
以上のように構成される治具諸元決定装置は以下のように動作する。図１３は、治具諸元決定装置の動作を示すフローチャートである。
【００６９】
まず、治具諸元を決定したいステーションがキーボード２４によって指示される（Ｓ１）。本実施形態の治具諸元決定装置は、一台のステーション毎に治具諸元を決定することができる。制御部１４は、工程設定ファイル６を読出し、工程設定データに含まれるステーション番号と加工機型式にしたがって、加工機３２を指示する。
【００７０】
次に、治具候補選択モジュール１６は、指示された加工機３２に適用可能な治具候補を選び出す（Ｓ２）。治具候補選択モジュール１６は、上述したワークファイル２、加工機諸元ファイル４、工程設計ファイル６、およびツールファイル８を読出し、治具３８に要求される動作（機能）を算出する。算出された結果に適合する治具諸元データが、治具諸元ファイル１０から検索され、該当する治具３８の型式のデータに例えばポインタを設け、テンポラリファイル１２などに一時格納する（Ｓ３）。但し、治具３８に要求される動作（機能）に適合する治具諸元データが、治具諸元ファイル１０内に含まれていないと判断される場合には、採用可能な治具３８がないことをユーザーに通知する（Ｓ３、Ｓ４）。
【００７１】
一方、治具候補がある場合には、この治具候補の中から、さらに最適なものを選択する（Ｓ３、Ｓ５）。入力装置であるキーボード２４によって、どのような基準によって最適な治具３８を選択するかについての指定を受ける（Ｓ５）。サイクルタイムの短縮化の観点から最適な治具３８を選択する場合には、サイクルタイム計算モジュール１８によって得られる早送り動作経路に基づきサイクルタイムを計算し、そのサイクルタイムの短い順に、テンポラリファイル１２内の治具候補の型式データをソートする。ソートした結果一番上位にくる治具候補が、サイクルタイムの短縮化の観点からみたときの最適値をもつ治具候補となる（Ｓ６）。
【００７２】
あるいは、治具３８の過剰性能の回避の観点から治具を選択する場合には、最適治具選択モジュール２２は、指定されたサイクルタイムに対して主軸動作時間や治具動作時間の合計が十分に短いことを条件に、治具諸元ファイルに含まれる所用金額に関するデータを参照し、コストの低い順番にテンポラリーファイル１２内のデータをソートする。ソートした結果一番上位にくる治具候補が、指定されたサイクルタイムを十分に達成しつつ、コストが低いという意味で、最適値をもつ治具候補となる（Ｓ６）。
【００７３】
次に、図１３のステップ２で説明した適用可能な治具候補を選択するための動作の内容について説明する。
【００７４】
図１４は、治具候補を得るための動作を示すフローチャートである。
【００７５】
治具候補を得るための動作として、ワーク３０、加工機３２、治具３８、および搬送状態の各座標系を調整する作業がなされる。続いて、調整された座標系の下で、治具３８に要求される動作（機能）の算出がされる。特に、治具３８に対するワーク３０の配置範囲が特定され、早送り動作経路が算出され、サイクルタイムが計算される。以下、各項目毎に治具候補を得るための動作を説明する。
［座標系の調整］
本実施形態では、ワークファイル２、および治具諸元ファイル１０中の各座標、範囲、ベクトル等の各データは、ワークを基準とした座標系（以下、「ワーク座標系」という）で表されており、加工諸元ファイル４、および工程設定ファイル８中の座標、範囲、ベクトル等の各データは、加工機を基準とした座標系（以下、「加工機座標系」という）で表されている。したがって、このワーク座標系で表現されているデータと、加工機座標系で表現されているデータとを同一座標で解析するために、座標系の共通化が必要となる。
【００７６】
制御部１４は、対象となるステーションに搬送されるワーク３０の姿勢を判別する。制御部１４は、工程設定ファイル６を読出し、搬送方向ベクトル及び搬送座面ベクトルの値を取り込むことにより、搬送の際のワーク３０の姿勢を判別する（Ｓ７）。なお、本実施形態における治具諸元決定装置システムは、搬送方向ベクトルの方向を、ワーク３０を基準とした座標系（以下「ワーク座標系」と称する）におけるＺ軸方向として認識する。また、搬送座面ベクトルは、ワーク３０の座面方向として認識される。したがって、ワーク３０の搬送方向は認識されるが、ワーク３０の絶対的な位置を認識する必要はない。
【００７７】
さらに、制御部１４は、対象となるステーションに設置される加工機３２の型式のデータを工程設定ファイル６より読み出して、該当する加工機３２に関する加工機諸元ファイル４を読み出す（Ｓ８）。加工機諸元ファイル４の中から、特に、加工機側治具配置位置、及び、加工機側治具配置ベクトルのデータを取り込む（Ｓ９）。図１５に加工機側治具配置位置と加工機側治具配置ベクトルの例を示す。加工機側治具配置位置のデータは、例えば、第１の加工機側治具配置位置４６Ａと第２の加工機側治具配置位置４６Ｂというような２点の座標で示されている。この加工機側治具配置位置４６Ａ、４６Ｂと、加工機側治具配置ベクトル４８は加工機３２のどの場所に治具３８を配置できるかを割り出すための情報として用いられ、２点の座標とベクトルが決定されることによって、治具３８が配置される加工機３２上の絶対的な位置が規定される。
【００７８】
また、治具候補選択モジュール１６は、治具諸元ファイル１０を読出して治具側治具配置位置と治具側治具配置ベクトルを取り込む（Ｓ１０）。治具側治具配置位置も２点の座標からなる。加工機側治具配置位置と治具側治具配置位置、および加工機側治具配置ベクトルと治具側治具配置ベクトルを各々一致させるような行列を算出して座標変換を行う（Ｓ１１）。このような座標変換によって、加工機３２に対する治具３８の配置位置および方向が規定され、治具側の座標系を加工機側の座標系で表現することができる。治具を加工機に対して配置した場合の旋回軸位置、旋回軸ベクトル、治具側座面ベクトルを、この座標変換を用いて、加工機座標系で表現し直すことができる（Ｓ１２）。
【００７９】
例えば、図１６に示した例では、治具３８を反時計回りに９０度回転させて加工機３２に配置することにより、加工機側治具配置位置４６Ａ、４６Ｂと治具側治具配置位置５０Ａ、５０Ｂ、並びに加工機側治具配置ベクトル４８と治具側治具配置ベクトル５２とを一致させることが可能となる。その結果、加工機３２と治具３８との座標系が一致する。
【００８０】
なお、図１６中、５４で示されている座標系が加工機座標系である。加工機座標系のＺ軸が加工機の加工方向となっている。また、図中、治具３８は、旋回軸４２を有し、旋回軸ベクトル４３が示されている。さらに、治具３８の座面５６の法線ベクトルである治具側座面ベクトル５８が表示されている。治具３８の座面５６には、ワーク３０が把持される。
【００８１】
引き続いて、図１４のフローチャートの説明を行う。前記治具座面によって、搬送されるワーク３０がそのまま受け入れることができるためには、治具側座面ベクトル５８と、搬送座面ベクトルとが一致する必要がある。治具３８の初期状態のままでは、治具側座面ベクトルと搬送座面ベクトルとが一致しない場合には、治具３８の座面５６を旋回することによって、治具側座面ベクトル５８の方向を変化させ、搬送座面ベクトルとを一致させる。治具候補選択モジュール１６は、治具側座面ベクトル５８を搬送座面ベクトルと一致させるように座標変換するための座標変換行列Ａを算出する（Ｓ１３）。
【００８２】
もし、治具側座標ベクトルと搬送座面ベクトルとを一致させるような座標変換行列Ａが算出不可能であれば、治具３８が搬送されてきたワーク３０を受けることができないことになり、この治具３８は、治具候補とならない（Ｓ１４）。したがって、他の治具３８を参照する（Ｓ１５、Ｓ１６）。一方、治具側座面ベクトル５８と搬送座面ベクトルとを一致させるような座標変換行列Ａを算出できた場合は、この座標変換行列Ａを用いて、旋回軸位置および旋回軸ベクトルについて座標変換する（Ｓ１７）。これは、治具に旋回軸４２が２以上ある場合に重要であり、例えば、図１７に示すように、チルト旋回する座面５６が、さらに、インデックス旋回できるような治具３８の場合に、正しい処理を行う上で必要となる。但し、旋回軸４２が一つである場合は、旋回軸位置および旋回軸ベクトルについての座標変換行列Ａに基づく座標変換は不要である。
【００８３】
さらに、治具３８上のロケート位置範囲の中心とワークの中心とを合わせるようにワーク座標系を設定し、ワーク座標系のＺ軸が工程設定ファイル側の搬送方向ベクトルに一致し、かつ、治具座面ベクトル５８がワーク座面ベクトルと一致するような座標変換行列Ｂを計算する（Ｓ１８）。ステップ７で説明したように、工程設定ファイルの搬送方向ベクトルは、システム上、ワーク座標系Ｚ軸と認識されて処理されているので、実際に、ワーク座標系Ｚ軸を搬送方向ベクトルに一致させることによって、加工機３２、治具３８、およびワーク３０を含んだシステム内で搬送方向を規定できる。また、治具座面ベクトル３８は、上述のように搬送方向の座面に合わせて座標変換されているので、ワーク側の座面ベクトルをこれに合わせれば、加工機座標系でのワークの初期位置（向き）を決定できる。なお、実際には、治具３８上のロケート位置範囲の中心とワーク３０の中心とが一致するようにワーク３０が把持されるとは限られないが、後述するワーク３０の加工部位３９の加工方向を加工機側の加工方向に一致させる動作が可能な治具候補を選択する手続上は、実際のワーク３０が担持される位置は問題とならないので、初期値として、ワーク３０とロケート位置範囲の中心を一致させるような座標系を設定することが可能である。
【００８４】
以上の動作により、加工機３２、治具３８、ワーク３０、およびワーク３０の搬送状態の位置関係を仮決定することができる。また、加工機３２、治具３８、ワーク３０、ワーク３０の搬送状態を同一の座標系で判断することが可能になる。
【００８５】
以上の座標系の計算を基に次に、治具候補の選択の処理を行う。
【００８６】
［治具候補選択処理］
治具候補選択部１６は、加工部位３９のワーク側加工方向を、加工機３２の加工方向（加工機座標系Ｚ軸に相当）に向けることが可能かを検査する。ワークファイル２から加工方向ベクトルと、穴座標情報を読み出し、前記座標変換行列Ｂを用いて、読み出した加工方向ベクトルおよび穴座標値と、加工機座標系のベクトルおよび座標値に変換する（Ｓ１９、Ｓ２０）。
【００８７】
加工機座標系に変換された加工方向ベクトルと加工機座標系Ｚ軸とを一致させるための座標変換Ｃを算出する（Ｓ２１）。すなわち、加工方向ベクトルを加工機座標系Ｚ軸とを一致させるような動作が、治具に要求されることを意味し、座標変換Ｃは、治具３８に要求される動作内容を規定するものである。
【００８８】
治具候補選択モジュール１６は、治具諸元ファイル１０を読出し、旋回軸位置と旋回軸ベクトルを取り込んで、治具の持つ旋回機能の組み合わせにより、加工機座標系に変換されたワーク加工方向ベクトルと加工機座標系Ｚ軸とを一致させるための座標変換Ｃが可能であるかを判断する（Ｓ２２）。なお、治具３８の持つ旋回機能には、前記インデックス旋回、チルト旋回、または、インデックス旋回とチルト旋回を組み合わせたものが含まれる。加工方向ベクトルと加工機座標系Ｚ軸とを一致させるための座標変換Ｃが可能でなければ、治具は治具候補とはならない。したがって、他の治具３８を参照する（Ｓ１５、Ｓ１６）。一方、治具３８の持つ旋回機能の組み合わせにより、ワーク加工方向ベクトルと加工機座標系Ｚ軸とを一致させるための座標変換Ｃが可能であれば、治具は治具候補となる。
【００８９】
［ワークの最適配置位置の決定、サイクルタイムの算出］
いままでは、治具３８上のロケート位置範囲の中心とワーク３０の中心とを合わせるように座標系を設定して治具候補の適否を判断している。これは、加工部位の加工方向を、加工機３２の加工方向に向けることができるか否かを判断するものであることに基づく、仮のワークの配置である。以降は、実際にワーク３０を把持する最適位置を求める（Ｓ２３）。ワークを治具のロケート位置範囲のどこに配置するかは、早送り動作経路の算出、すなわち、サイクルタイムの算出に基づいて決定される。このサイクルタイムの算出の際に、ワーク３０の配置位置が算出できない場合、つまり、ワーク３０をロケート位置範囲のどこに配置したとしても、加工ができない場合が検出される場合がある。一つは、治具３８の旋回動作によって、ワーク３０の加工部位３９の位置が、加工機３２の加工範囲から外れてしまう場合である。もう一つは、ワーク３０と加工機３２のツール３４が干渉してしまう場合である。かかる場合は、治具３８に要求される動作に適合しない場合に相当し、治具候補とならない。したがって、他の治具３８を参照する（Ｓ２４、Ｓ１５、Ｓ１６）。
【００９０】
なお、すべての加工部位番号および加工順について、ワーク３０と加工機ツール３４の干渉および加工部位３９が加工範囲外になるか否かを確認する必要があり、また、全てのツールポットについてチェックする必要がある（Ｓ２５、Ｓ２６）。一部のツールポットについて、条件を満たさない場合には、治具候補とならない。
【００９１】
このように加工に適合する治具候補が選択されることになるが、さらに、上述したようにサイクルタイムの短縮化や、治具コスト（過剰性能の回避）観点からの最適治具が選択された場合には、その結果も踏まえて治具が選択される。
【００９２】
サイクルタイムの短縮化の観点から最適治具が選択される場合では、ツールポット単位で得られたサイクルタイムの値を合計する（Ｓ２７）。例えば、３本のツールを使用する場合であれば、ツールポット数は３になるので、３つのサイクルタイムの値を合計することになる。サイクルタイムの値は、ワークの配置位置に依存し、サイクルタイム関数として表示できる。合計されたサイクルタイムの値が最も短くなる点がサイクルタイムの短縮化の観点から最適な配置位置である。このように治具候補のサイクルタイムを求めることができるので、治具候補となった治具の型式、予想サイクルタイムをテンポラリファイル１２に記憶することができる（Ｓ２８）。
【００９３】
このように加工に適合する治具候補を選択するのみでなく、さらに、サイクルタイムの短縮化や、治具の過剰性能の回避の観点から、最適な候補を決定することができる。全ての登録されている治具諸元が参照され、治具３８に要求されている動作に適合するかが判断された後、終了する（Ｓ１５）。
【００９４】
最適な候補を決定するためには、ステップ１８で説明したようにワークの配置範囲を決定する処理が必要となる。このワークの配置範囲を決定する処理について説明する。
【００９５】
図１８は、ワークの配置範囲を決定し、サイクルタイムを算出する処理を示すフローチャートである。
【００９６】
動作経路算出モジュール１９は、治具諸元ファイル１０を読出し、ロケート位置範囲に関するデータを取り込むとともに、ワークファイル２を読出し、座面範囲に関するデータを取り込む（Ｓ２９、Ｓ３０）。ロケート位置範囲とワークファイル２とを比較することによって、ロケート位置範囲とワーク座面範囲から配置可能範囲を算出する（Ｓ３１）。
【００９７】
図１９に、ロケート位置範囲、ワーク座面範囲、および配置可能範囲の関係について示す。
【００９８】
配置可能範囲６２は、治具側のロケート位置範囲６０に対して、ワーク３０の座面５６を重ねたときに、ロケート位置範囲６０から、ワークの座面がはみ出さないで配置できる範囲である。実際は、ワーク３０の座面５６の中心点が取り得る範囲で、配置可能範囲６２を表すことができる。この配置可能範囲６２の中から、ワーク３０の最適配置位置を決定する。ワーク３０の最適配置位置を決定するためには、配置可能範囲を微小領域に分割する手法を採用することができる。
【００９９】
動作経路算出モジュール１９は、配置可能範囲を微小領域（例えば５ｍｍ角程度の領域）に分割し、各微小領域にワーク３０の座面５６の中心点が置かれるような状態を想定する（Ｓ３２）。微小領域の中心に座面範囲の中心点となり、ワーク座標系Ｚ軸が工程設定ファイル搬送方向ベクトルと一致し、かつ、治具座面ベクトル５８がワークファイル２側のワーク座面ベクトルと一致するような座標変換行列Ｂ'を算出する（Ｓ３３）。この座標変換Ｂ'を用いて加工部位座標と加工方向ベクトルを加工機座標系の値に変換する（Ｓ３４）。さらに旋回軸位置と旋回軸ベクトルから加工方向ベクトルと加工機座標系Ｚ軸とが一致するような座標変換行列Ｃ'を計算する（Ｓ３５）。座標変換行列Ｃ'を用いて加工部位座標と加工方向ベクトルを再設定する（Ｓ３６）。つまり、加工部位を加工方向に向けたときの座標値と加工方向ベクトルを計算する。なお、ステップ３３〜３６の考え方は、図１４のフローチャートのステップ１８〜２１で座標変換行列Ｂ、およびＣを算出した場合の考え方と同様であるので、詳細な説明は省略する。
【０１００】
このように微小範囲毎に座標変換行列が算出されると、次に、ツール先端部の動作経路を計算する。これは、ツール先端部が、ワーク３０に干渉しないで移動できるか否かを計算するとともに、サイクルタイム計算の基礎となる早送り動作経路を決定するために必要となる（Ｓ３７）。ツール先端部の動作経路を計算するためには、ワーク３０に対する実際の切削動作を算出する必要があり、このためには、動作経路算出モジュール１９は、ワークファイル２から、加工深さ情報を読み込む必要がある。さらに動作経路算出モジュール１９は、加工機諸元ファイル４から主軸動作範囲のデータを取り込むとともに、ツールファイル８からツール長さ、ホルダ長さの値を取り込む（Ｓ３７、Ｓ３８）。さらに、ツール先端部の動作経路が算出される（Ｓ３９）。なお、早送り動作経路を算出するためには、標準の早送り動作決定ルールや、干渉シミュレーションを用いた動作経路ジェネレータ等の技術を使用することができる。実際に、微小範囲毎にツール先端部の動作経路が算出されると、ツール先端部６４の動作経路からツール３４およびホルダの長手方向寸法を差し引いた部分の動作経路を算出し、この動作経路が、主軸動作範囲内に入っているかを検討する（Ｓ４０）。主軸動作範囲とワークとの関係を図２０に示す。算出されたツール先端部６４の動作経路から、ツール３４およびツールホルダ６５の値を差し引いた部分の動作経路が、図中の主軸動作経路６６内に入っているか否かが判断される。
【０１０１】
もし、前記動作経路が主軸動作範囲６６内に入っていなかったら、現在対象としている微小領域にワークを配置したのでは加工ができない。したがって、他領域についてステップ３３以下の処理を行う（Ｓ３３）。前記動作経路が主軸動作範囲６６内に入っている場合には、サイクルタイム計算モジュール１８は、その動作経路にしたがって、移動した場合のサイクルタイムを計算する。サイクルタイム自身の計算に必要な他のデータとして、切削速度、送り速度、加工深さ等があり、これらのデータは、ワークファイル２を読み込むことによって取り込まれ、加工諸元ファイルから得られる送り軸動作時間計算式を用いて、実際にサイクルタイムを計算することができる（Ｓ４１）。
【０１０２】
なお、配置可能範囲６２についての全ての微小範囲に対して以上の計算を繰り返す。その結果、ワーク３０を配置する位置ごとのサイクルタイムが計算される。サイクルタイムの計算結果の例を図２１に示す。図中、上軸は、サイクルタイムの値を示す。図２１のように、サイクルタイムは、設置可能範囲６２内の位置に対するサイクルタイム関数として計算される。この結果、治具３８上の配置可能範囲のどの部分にワーク３０を配置することがサイクルタイムの短縮化に効果があるかが判断できる。なお、配置可能範囲６２内であって実際の加工が可能な地点と、実際の可能が動作経路の関係で不可能な点が生じ得るので、微小領域のマップに加工可能なマークを付すこともできる（Ｓ４１、Ｓ４２、Ｓ４３）。また、上述のように、サイクルタイムの計算の途中で、治具３８上の配置可能範囲のどの地点にワーク３０を配置しても、加工可能とならない場合についても検出でき、この場合は、治具候補から除外する。
【０１０３】
以上のように、本実施形態の治具諸元決定装置は、ワークデータ、加工機諸元データ、工程設定データ、ツールデータ等を取り込み、治具３８に要求される動作を算出し、この算出結果に適合する治具諸元を選択し、必要に応じて、該当する治具型式を表示、プリントアウト等することで、加工機３２の設計と同時期に治具３８の設計について行うことができるものであるが、本願発明は、以上の実施形態に限られるものではなく、発明思想の範囲内での変形が可能である。
【０１０４】
＜第２の実施形態＞
第１の実施形態では、早送り動作経路を算出し、その結果に基づいてサイクルタイムを計算することによって、サイクルタイムを短縮化可能な治具を選定する場合や、指定されたサイクルタイムに対して適切なサイクルタイムを達成でき、過剰品質にならない治具を選定する場合を説明した。
【０１０５】
しかしながら、実際には、サイクルタイムは、早送り動作経路のみに依存するのではなく、送り動作以外のワークの加工に必要な動作機能に対応する時間特性にも依存する。したがって、正確なサイクルタイムを計算するためには、加工機および治具の制御プログラムに依存した時間特性を考慮してサイクルタイムを計算する必要がある。また、治具の動作と加工機の動作を同時に行うことができるか否か、または加工機の複数の動作を同時に行うことができるか否かといった判断は、指定されたサイクルタイムを達成できる治具を選定し、設計する上で重要である。
【０１０６】
したがって、第２の実施形態においては、加工機の各機能および治具の各機能に対応する時間特性を考慮して正確なサイクルタイムを算出し、算出されたサイクルタイムに基づいて治具を選定する場合、および加工機と治具等の同時動作を考慮して治具を選定する場合について説明する。
【０１０７】
図２２は、第２の実施形態の治具諸元決定装置の構成を示すブロック図である。
なお、第１の実施形態において図１に示された部材と同様の部材には、同じ部材番号を付与し、その詳細な説明を省略する。
【０１０８】
図１に示されるサイクルタイム計算モジュール１９に代えて、本実施形態ではＧコード生成モジュール７０、Ｇコードルールファイル７１、同時動作制御モジュール７２、サイクルタイム評価モジュール７３、および時間計算ファイル７４が追加されている。
【０１０９】
Ｇコード生成モジュール７０は、加工機および治具の動作を制御するための制御プログラムを作成する。具体的には、加工機の機能および治具の機能に対応するＧコードおよびＭコードといったプログラムコード（以下、単に「Ｇコード」と称する）を組み合わせることによって加工機および治具の制御プログラムを作成する。なお、作成される制御プログラムは、送り動作や旋回動作以外の冷却水の制御動作やツール交換の際に開閉されるシャッタ（扉部）の開閉動作といった種々の機能についても規定する。例えば、制御プログラムは、ＮＣプログラムである。
【０１１０】
Ｇコードルールファイル７１は、Ｇコード生成モジュール７０によって制御プログラムを作成するために参照される各種のルールを記憶している。
【０１１１】
同時動作制御モジュール７２は、加工機および治具の動作を同時に行うことができる否かを判断し、同時動作が可能な場合には、Ｇコード生成モジュール７０によって生成されたＧコードを組み替える。また、加工機の複数の動作を同時に行うことができるか否かを判断し、Ｇコードを組み替えることも可能である。
【０１１２】
サイクルタイム評価モジュール７３は、Ｇコード生成モジュール７０によって作成され、さらに同時動作制御モジュール７２によって同時動作を考慮して組み替えられた制御プログラムに基づいて、正確なサイクルタイムを算出する。
【０１１３】
時間計算ファイル７４は、所定のＧコードを実行するために必要な時間を時間考慮コードとして記憶している。
【０１１４】
以上のように構成される本実施形態の治具諸元決定装置は、以下のように処理を行う。Ｇコード生成モジュール、同時動作制御モジュール、およびサイクルタイム評価モジュールのそれぞれの処理内容に分けて説明する。
【０１１５】
図２３は、Ｇコード生成モジュールの処理内容について示すフローチャートである。
【０１１６】
ステップＳ１００では、ツール先端部の動作経路が取得される。具体的には、第１実施形態で説明した処理を用いて算出された早送り動作経路が取得される。
【０１１７】
ステップＳ１０１では、工程設定ファイル６の内容が読み込まれる。
【０１１８】
ステップＳ１０２では、ワークファイル２が読み込まれ、加工径、加工深さ、切削速度、および送り速度といった切削条件などが取得される。
【０１１９】
ステップＳ１０３では、ツールファイル８が読み込まれ、ツール長さやホルダ長さなどの長さ情報が取得される。以上のようにステップＳ１０１〜ステップＳ１０２において、実際にＧコードを作成するために必要なデータが取得される。
【０１２０】
ステップＳ１０４では、Ｇコードルールファイル７１が読み込まれる。この結果、制御プログラムを生成する上での各種のＧコードルールが取得される。ここで、Ｇコードルールとは、Ｇコードを組み合わせて制御プログラムを作成する上でのルールである。例えば、ツールを交換した後には、必ずツール交換位置にあるシャッタ（図示していない）を閉じる旨を規定するルールや、スピンドルの回転指令がされた場合には、冷却のために注水を行う旨を規定するルールがＧコードルールとして記憶されている。
【０１２１】
ステップＳ１０５では、実際にＧコードを生成し、制御プログラムを作成する。
【０１２２】
Ｇコードの生成は、以下のように行うことができる。
【０１２３】
ステップＳ１０３で取得したツール長さなどの長さ情報に基づいて、ワークを加工するために必要なツール毎にツール長補正が行われる。ここでツール長補正とは、ツール長さ、およびツールを加工機に取り付けるために使用されるホルダ長さを考慮して、ツール先端の動作として制御プログラムを記述するために行なわれる補正である。ツール長補正によって、加工機本体の基準点とツール先端部分の基準点との関係が示される。ツール長補正は、例えば、「Ｇ１０ＬＩ０Ｐ４Ｒ１００．０」といった形式で記述される。なお、「Ｇ１０ＬＩ０Ｐ４」の部分は、ツール長補正のデータを記憶する領域を示し、「Ｒ１００．０」の部分は、ツール長補正の値が１００ｍｍであることを示している。
【０１２４】
次にワーク座標系の設定がされる。具体的には、ワーク座標系の原点位置を機械座標系で記述することによって、各座標系間の関係が示される。ワーク座標系の設定は、例えば、「Ｇ１０Ｌ０２Ｐ１  Ｘ２００．０  Ｙ−６０．０  Ｚ５５７．０」といった形式で定義される。ここで「Ｇ１０Ｌ０２Ｐ１」の部分は、ワーク座標系の設定データを記憶する領域を示し、Ｘ２００．０  Ｙ−６０．０  Ｚ５５７．０」の部分が実際のワーク座標の原点位置を示している。
【０１２５】
次に初期値設定がされる。例えば、加工機の送り動作や旋回動作を指令する際に、絶対値で指定（アブソリュート指令）とするか、直前の状態からの移動変化で指定（インクリメンタル指令）とするか等について規定される。
【０１２６】
次に、加工機のツール交換（ＡＴＣ）の情報や治具旋回の情報が挿入される。具体的には、加工機のツール交換（ＡＴＣ）の情報は、ステップＳ１０１で読み込まれた工程設定ファイルの内容に基づいて求められ、治具旋回の情報は、ステップＳ１０１〜Ｓ１０２で読み込まれた工程設定ファイルの内容およびワーク加工方向ベクトルに基づいて求められる。例えば、治具旋回の情報は、「Ｇ００Ａ９０．０Ｍ０６」といった形式で挿入される。ここで「Ａ９０．０Ｍ０６」の部分は、９０度旋回して停止することを示している。
【０１２７】
そして、次にステップＳ１００で取得されたツール先端部の動作経路の情報を参照して、動作内容がＧコードで記述される。特に、Ｇコードルールファイル７１に予め記憶されているＧコードルールにしたがって、加工機の送り動作や治具の旋回動作に付随する動作、すなわち、冷却水の注水開始の確認やツール交換の際のシャッタ開閉確認の動作などに対応するＧコードが追加される。
【０１２８】
以上のように、Ｇコード生成モジュール７０は、加工機の送り動作や治具の旋回動作以外の付随する動作も含めた形式で制御プログラムを作成する。ただし、Ｇコード生成モジュール７０によって作成される制御プログラムは、加工機と治具との同時動作等を考慮していない段階のものであり、最終的に確定した制御プログラムではない。
【０１２９】
図２４は、同時動作制御モジュールの処理内容について示すフローチャートである。
【０１３０】
同時動作制御モジュール７２は、加工機と治具とが同時動作可能か否か、および加工機の複数の動作が同時動作可能か否かといった観点から、制御プログラムを構成するＧコードを組み替える。すなわち、加工機や治具がシーケーシャルに動作するように記述されていたＧコードを組み替えて、加工機および治具が同時に（並列的に）動作するように記述された制御プログラムに書き替える。
【０１３１】
ステップＳ１１０では、まず、Ｇコード生成モジュール７０によって生成されたＧコードからなる制御プログラムが取得される。
【０１３２】
ステップＳ１１１では、前記制御プログラム中のＧコードの配列を解析して、同時動作を行うことが可能な全ての領域が抽出される。ワークの加工の性質またはＧコードルールの観点から、同時動作を行うようにＧコードを組み替えることができる領域は限られている。したがって、ステップＳ１１１では、制御プログラム上、複数の動作間で順序を変更できない箇所を除外して、Ｇコードの組み合わせを変更して同時動作を行うことが可能な領域が抽出される。
【０１３３】
ステップＳ１１２およびステップＳ１１３では、同時動作を行うことが可能な範囲内で、Ｇコードを一時的に組み替える。Ｇコードの組み替えの具体例として、「Ｇ９１Ｇ００Ｚ１００」と「Ｇ００Ｂ４５」の２つのＧコードを組み替える場合を説明する。なお、この２つのＧコードは、工具をＺ方向に１００ｍｍ移動し、その後に、治具を４５度旋回することを示している。この場合、同時動作制御モジュール７２は、２つのＧコードを「Ｇ９１Ｇ００Ｚ１００Ｇ００Ｂ４５」という１つのＧコードに組み替える。ここで、組み替えられたＧコードは、工具の移動と治具の旋回を同時に行うことを示す。
【０１３４】
ステップＳ１１５では、組み替えられたＧコードに基づいて、治具および加工機が干渉しないか否かが判断される。干渉の判断は、干渉シミュレーションモジュール２０を起動して、同時動作をシミュレーションすることによって行われる。なお、シミュレーションの方法は、通常のシミュレーション手法を用いて行うことができるので、その詳細な説明は省略する。
【０１３５】
ステップＳ１１６では、干渉が発生したか否かが判断される。干渉が発生する場合には、ステップＳ１１７の処理がされ、干渉が発生しない場合には、ステップＳ１１２に戻る。
【０１３６】
ステップＳ１１７では、干渉が発生すると判断されたＧコードの組み替えは元に戻され、さらに別のＧコードの組み替えが行なわれる（ステップＳ１１２）。なお、干渉が発生しないと判断された場合にも、別のＧコード組み替えがなされ、別の同時動作が可能か否かが判断される。
【０１３７】
最終的に、全ての同時動作の組み替えのパターンが参照されて（ステップＳ１１２）、最終的なＧコードの組み替えが確定する（ステップＳ１１４）。全ての同時動作の組み替えのパターンを参照しても、干渉することなく同時動作を行なうことができるＧコードの組み替えが存在しない場合には、同時動作を行わない元のＧコードの配列が維持される。一方、干渉することなく同時動作を行なうことができるＧコードの組み替えが存在する場合には、組み替えられたＧコードの配列が最終的に確定する。なお、干渉が発生することなく同時動作を行なうことができるＧコードの組み替えが複数存在する場合には、後述するサイクルタイム評価の処理を行って、よりサイクルタイムが短くなるＧコードの組み替えを採用することができる。
【０１３８】
以上のように、本実施形態の治具諸元決定装置は、Ｇコードを解析し、治具および加工機の同時動作についてシミュレーションを行ない、シミュレーションの結果に応じて治具諸元データを検索することになる。
【０１３９】
図２５は、サイクルタイム評価モジュールの処理内容について示すフローチャートである。サイクルタイム評価モジュール７３は、図２３および図２４に示された処理によって作成されたＧコードに基づいてサイクルタイムを評価する。
【０１４０】
ステップＳ１２０では、時間計算ファイル７４が読み込まれる。時間計算ファイル７４には、加工機の各機能および治具の各機能に対応する時間特性が記憶されている。より具体的には、所定のＧコード毎に対応する動作に要する時間が時間考慮コードとして記憶されている。
【０１４１】
ステップＳ１２１では、生成されたＧコードが１行毎に読み込まれる。
【０１４２】
ステップＳ１２２およびステップＳ１２３では、ステップＳ１２１で読み込まれたＧコード行を解釈し、時間計算ファイルに記憶されている時間考慮コードに該当するコードが抽出される。一致する時間考慮コードがある場合には、対応する特性時間を時間計算ファイル７４から読み込んで、テンポラリファイル１２等に一時記憶する。
【０１４３】
具体的には、治具クランブ動作（Ｍ２５）が存在している場合、２秒を算入する。治具スキャン動作（Ｇ００Ａ９０）が存在している場合、位置決め確認の時間として０．１秒を算入する。治具動作（Ｇ００Ａ９０）が存在している場合、旋回加減速、最高速度から計算される動作時間を算入する。冷却水（クーラント）の注水、止水動作（Ｍ０８、Ｍ０９）が存在している場合、冷却水の注水、止水にかかる時間として１秒を算入する。クーラントをエアによって吐出するクーラントブロー動作（Ｍ０９）が存在していた場合、吐出にかかる時間として２秒を算入する。ＡＴＣシャッタの開閉動作（Ｍ６５、Ｍ６６）が存在している場合、シャッタの開閉に要する時間として１秒を算入する。ＡＴＣ動作（Ｍ０６）が存在している場合、ツール交換に係る時間１．２秒を算入する。工具移動動作（Ｇ００Ｚ５５等）が存在している場合、最高速度から計算される動作時間を算入する。ただし、移動速度が指定されている場合（Ｆ２３００等）には、この指定された速度から計算される動作時間を算入する。スピンドル回転動作が存在している場合には、スピンドルが所定の回転数、例えば、Ｓ６０００というコードの場合には、６０００ｒｐｍに到達するまでの時間を計算して算入する。
【０１４４】
ステップＳ１２４において、制御プログラムの１行に時間考慮コードに該当するＧコードが複数存在する場合には、当該コードに対応する特性時間の中から一番長い時間が当該行の処理時間として採用される。これによって、同時動作の場合を考慮した正確なサイクルタイムを求めることが可能となる。ただし、ＡＴＣマガジン準備時間は、ステップＳ１２６で別途考慮されるため、ステップＳ１２４では比較の対象とされない。
【０１４５】
ステップＳ１２５では、使用するツール単位で必要となる上記処理時間の合計（サブトータル時間という）が計算される。
【０１４６】
ステップＳ１２６では、次の行にＡＴＣ指令がある場合、ＡＴＣマガジン準備時間と当該ツールでのサブトータル時間とが比較され、ＡＴＣマガジン準備時間が前記サブトータル時間として用いられる。
【０１４７】
最終的に、ステップＳ１２２に戻り、全ての行が参照されたか否かが判断される。全ての行が参照された場合（Ｓ１２２：ＹＥＳ）、制御プログラムを実行するために必要な動作機能に対応する特性時間が全て考慮されたことになり、正確なサイクルタイムの評価処理が終了する。
【０１４８】
本実施形態の治具諸元決定装置は、算出された正確なサイクルタイムに基づいて、治具諸元データを検索する。なお、治具諸元データの検索は、第１の実施形態の場合と同様であるので詳細な説明を省略する。本実施形態によれば、第１の実施形態の場合と比較して、より正確なサイクルタイムを算出することができるので、サイクルタイムを最短にする治具を選定し、あるいは、指定されているサイクルタイムと近いサイクルタイムを実現できる治具を選定する上で、正確な治具の選定および設計を行なうことができる。
【０１４９】
なお、本発明は、技術思想の範囲内で種々の変形が可能であり、例えば、第１の実施形態で示された処理と第２の実施形態で示された処理とのどちらかを、ユーザが必要に応じて選択できる切替えスイッチを設けることも可能である。
【０１５０】
また、制御プログラムを構成するコードの表現形式は、上記説明において用いたものに限られず、制御プログラムを構成するコードの表現形式にかかわらず、本発明を適用できることは明らかである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  治具諸元決定装置の概略構成を示すブロック図である。
【図２】  ワークデータの内容を示す図である。
【図３】  加工機諸元データの内容を示す図である。
【図４】  工程設定データの内容を示す図である。
【図５】  ツールデータの内容を示す図である。
【図６】  治具諸元データの内容を示す図である。
【図７】  加工機の駆動の例を模式的に示した斜視図である。
【図８】  ワーク、治具、および加工機の配置の例を示す側面図である。
【図９】  治具に対してインデックス旋回動作が要求される場合を説明する上面図である。
【図１０】  治具に対してチルト旋回動作が要求される場合を説明する側面図である。
【図１１】  治具に対して加工範囲内での動作が要求されることを説明する側面図である。
【図１２】  サイクルタイムの短縮化の観点かの治具を選択する場合を説明するための側面図である。
【図１３】  本実施形態の治具諸元決定装置の動作を示すフローチャートである。
【図１４】  本実施形態の治具候補を得るための動作を示すフローチャートである。
【図１５】  加工機側治具配置位置および加工機側治具配置ベクトルの内容を示すための加工機の斜視図である。
【図１６】  加工機および治具の座標の内容を示すための加工機および治具の斜視図である。
【図１７】  チルト旋回する座面が、さらに、インデックス旋回できるような治具の例を示すための図である。
【図１８】  ワークの配置範囲を決定し、サイクルタイムを算出する処理を示すフローチャートである。
【図１９】  ロケート位置範囲、ワーク座面範囲、および配置可能範囲の関係について説明する図である。
【図２０】  主軸動作範囲とワークとの関係を示す図である。
【図２１】  サイクルタイム関数の計算結果例を示す図である。
【図２２】  第２の実施形態の治具諸元決定装置の構成を示すブロック図である。
【図２３】  Ｇコード生成モジュールの処理内容について示すフローチャートである。
【図２４】  同時動作制御モジュールの処理内容について示すフローチャートである。
【図２５】  サイクルタイム評価モジュールの処理内容について示すフローチャートである。
【符号の説明】
２…ワークファイル、
４…加工機諸元ファイル、
６…工程設定ファイル、
８…ツールファイル、
１０…治具諸元ファイル、
１２…テンポラリファイル、
１４…制御部、
１６…治具候補選択モジュール、
１８…サイクルタイム計算モジュール、
１９…動作経路算出モジュール、
２０…干渉シミュレーションモジュール、
２２…最適治具選択モジュール、
２４…キーボード、
２６…ディスプレイ、
２８…プリンタ、
３０…ワーク、
３２…加工機、
３４…ツール、
３６…スピンドル、
３７…早送り経路
３８…治具、
３９…加工部位、
４０…加工機動作範囲、
４２…旋回軸、
４４…ＡＴＣ位置、
４６…加工機側治具配置位置、
４８…加工機側治具配置ベクトル、
５０…治具側治具配置位置、
５２…治具側治具配置ベクトル、
５４…加工機座標系、
５６…座面、
５８…治具座面ベクトル、
６０…ロケート位置範囲、
６２…配置可能範囲、
６４…ツール先端部
６５…ホルダ、
６６…主軸動作範囲。
７０…Ｇコード作成モジュール、
７１…Ｇコードルールファイル、
７２…同時動作制御モジュール、
７３…サイクルタイム評価モジュール、
７４…時間計算ファイル。
【図１】
0003820852.tif 000002
【図２】
0003820852.tif 000003
【図３】
0003820852.tif 000004
【図４】
0003820852.tif 000005
【図５】
0003820852.tif 000006
【図６】
0003820852.tif 000007
【図７】
0003820852.tif 000008
【図８】
0003820852.tif 000009
【図９】
0003820852.tif 000010
【図１０】
0003820852.tif 000011
【図１１】
0003820852.tif 000012
【図１２】
0003820852.tif 000013
【図１３】
0003820852.tif 000014
【図１４】
0003820852.tif 000015
【図１５】
0003820852.tif 000016
【図１６】
0003820852.tif 000017
【図１７】
0003820852.tif 000018
【図１８】
0003820852.tif 000019
【図１９】
0003820852.tif 000020
【図２０】
0003820852.tif 000021
【図２１】
0003820852.tif 000022
【図２２】
0003820852.tif 000023
【図２３】
0003820852.tif 000024
【図２４】
0003820852.tif 000025
【図２５】
0003820852.tif 000026