(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工すべき複数のカムがそれぞれのトップ部を異なる角度位相に向けて１つの軸線方向に離間して配置されたワークを前記軸線の廻りに回転可能に支持し、第１工具と第２工具とを独立して前記軸線方向に移動させてそれぞれ前記カムと整列させ、加工すべきカムが整列された前記第１及び第２工具のいずれかに向けられる角度領域に応じて前記ワークの回転速度を変速しながら前記第１及び第２工具を前記軸線を横切る方向に独立して切込み送りして前記複数のカムを加工するようにした加工方法において、
前記第１及び第２工具の一方が１つのカムを加工している間に、他方の工具を次に加工すべき１つのカムに接近して対向する待機位置まで移動させるようにし、
前記一方の工具による前記１つのカムの加工が終了するとほぼ同時に前記他方の工具を前記待機位置から切込み送りして前記次に加工すべき１つのカムを加工し、
前記第１及び第２工具を交互にワークに対し切込み送りして前記複数のカムを１個所ずつ順次加工するようにしたことを特徴とする加工方法。
【請求項２】
請求項１に記載の加工方法において、
前記第１及び第２工具の一方が１つのカムを加工している間に他方の工具が次に加工すべき１つのカムに接近して対向する待機位置へ移動することを許容するように前記複数のカムを前記第１工具が加工する第１グループと第２工具が加工する第２グループとにグループ分けし、
前記第１及び第２工具は互いに交互に加工動作を実行して自己のグループに属するカムを順次加工するようにしたことを特徴とする加工方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の加工方法において、
前記待機位置は、各カムの前記軸線から最も離れた部分がこのカムと整列する工具に向けられた角度位相にある時、この最も離れた部分と工具との間に若干の隙間を確保するように設定されていることを特徴とする加工方法。
【請求項４】
ベッドと、加工すべき複数のカムがそれぞれのトップ部を異なる角度位相に向けて１つの軸線方向に離間して配置されたワークを前記ベッド上で前記軸線の廻りに回転自在に支持するワーク支持装置と、前記ベッド上で前記軸線と平行な１つの移動経路に沿って独立して移動可能に支持されると共に前記軸線を横切る方向に前記ワークに向かって独立して進退送り可能に支持されそれぞれが前記第１及び第２工具としての第１砥石及び第２砥石を回転支持する第１及び第２砥石台と、前記ワークを前記軸線の廻りに回転するワーク回転装置と、前記第１及び第２砥石台を各々独立して前記軸線方向及びこの軸線を横切る方向に移動させる送り装置と、予め記憶された加工プログラムに従って前記ワーク回転装置及び前記送り装置を制御する数値制御装置とにより構成され、この数値制御装置は請求項１〜３のいずれかに記載の加工方法を実行するようにプログラムされていることを特徴とする加工装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ワークの被加工個所を加工する加工方法及び加工装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ワークを回転可能に支持するワーク支持駆動装置と、ワークの回転軸線に平行に配置され、独立して移動可能な一対の左右テーブルと、左右テーブルに搭載され、ワークの回転軸線を横切る方向に各々進退可能な砥石台を備える加工装置は、例えば特開２０００−８４８２３号公報に開示されている。
図５に、従来の加工装置による加工方法を説明する。従来では、図５（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、ワークであるカムシャフトの位相の異なる２つのカムを、２つの加工手段で同時に研削加工している。
一方、図５（Ａ）に示すように、カムシャフトのカムは、複数の異なる加工形状を有するため、研削加工する場合には、加工速度を速くするとともに加工精度を上げるために、カムの各領域（図５（Ａ）に示す領域「θ１」、「θ２」、「θ３」）毎にカムシャフトの回転速度が設定されている。例えば、ベース円部領域「θ１」の回転速度Ｎ１＞トップ部領域「θ２」の回転速度Ｎ２＞フランク部領域「θ３」の回転速度Ｎ３に設定される。なお、回転速度Ｎ２は回転速度Ｎ１の約１／３、回転速度Ｎ３は回転速度Ｎ１の約１／１０に設定される。
このため、従来では、位相の異なる２つのカムを同時に研削する場合には、それぞれの加工手段で研削加工するカムの領域に対応するカムシャフトの回転速度のうち、低い方の回転速度でカムシャフトを回転させている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来では、それぞれの砥石台で研削加工するカムの領域に対応するカムシャフトの回転速度のうち低い方の回転速度でカムシャフトを回転させている。
このため、例えば、図５（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、位相が２２０度異なるカムＣ１とＣ２を同時に研削加工する場合には、カムＣ１の領域「θ１」とカムＣ２の領域「θ１」が重なる領域「θ１Ｃ１」（約６０度）においてのみ、カムシャフトを最高回転速度Ｎ１で回転させることができる。この領域「θ１Ｃ１」は、カムを１つづつ研削加工する場合の領域「θ１」（約２２０度）に比べて非常に狭い。したがって、従来の加工方法では、カムシャフトの加工速度の低下を招いている。
カムシャフトの加工速度を速めるために、カムシャフトの回転速度を増加させる方法も考えられる。しかしながら、ワークの回転速度が、いずれかの砥石台で研削加工するカムの領域に設定されている回転速度Ｎ１〜Ｎ３を越えると加工精度が低下するため、カムシャフトの加工速度の増加には限界がある。
本発明は、このような点に鑑みて創案されたものであり、加工精度を低下させることなく加工時間を短縮することができる加工方法及び加工装置を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための本発明の第１発明は、請求項１に記載されたとおりの加工方法である。
請求項１に記載の加工方法は、第１及び第２工具の一方が１つのカムを加工している間に、他方の工具を次に加工すべき１つのカムに接近して対向する待機位置まで移動させるようにし、一方の工具による１つのカムの加工が終了すると同時に他方の工具を待機位置から切込み送りして次に加工すべき１つのカムを加工し、第１及び第２工具を交互にワークに対し切込み送りしてワークの軸方向に離間した複数のカムを１個所ずつ順次加工するようにしたことを特徴とする。
請求項１に記載の加工方法によれば、１つのカムをこのカムに応じた回転速度で回転させながら一方の工具で加工している間に、他方の工具を次の１つのカムの加工を即座に開始できる待機位置へ移動させて待機させ、一方の工具による加工の終了と同時に他方の工具による次の１つのカムの加工を即座に開始させるようにして、第１及び第２工具が複数のカムを１個所ずつ交互に加工するので、加工時間を短縮することができ、また、加工中のカムの回転はそのカムに応じて制御されるので、カムの加工精度を高く維持できる。
【０００５】
請求項２に記載の加工方法は、第１及び第２工具の一方が１つのカムを加工している間に他方の工具が次に加工すべき１つのカムに接近して対向する待機位置へ移動することを許容するようにワーク上の複数のカムを第１工具が加工する第１グループと第２工具が加工する第２グループとにグループ分けし、第１及び第２工具は互いに交互に加工動作を実行して自己のグループに属するカムを順次加工するようにしたことを特徴とする。
この請求項２に記載の加工方法によれば、工具の一方が１つのカムを加工している間に他方の工具が次に加工すべき１つのカムに接近して対向する待機位置へ移動することを許容するように複数のカムを各工具毎にグループ分けしたので、次に加工を実行させるべき他方の工具を待機位置へ移動させる動作は、加工実行中の一方の工具の加工動作を妨げることがない。このため、一方の工具の加工動作が終了する前には他方の工具は待機位置へ移動されてしまっており、従って一方の工具の加工動作の終了と待機位置にある他方の工具による加工動作の開始とを切れ目なく繋げることができ、一層の加工時間の短縮を図ることができる。
【０００６】
請求項３に記載の加工方法は、各カムの前記軸線から最も離れた部分がこのカムと整列する工具に向けられた角度位相にある時、この最も離れた部分と工具との間に若干の隙間を確保するように待機位置を設定したことを特徴とする。
この請求項３に記載の加工方法によれば、待機位置にある工具とこの工具に向けられた各カムの前記軸線から最も離れた部分との隙間が小さいので、この待機位置から切込み送りされる時、工具は直ちにカムと接触して加工を開始し、これにより、加工時間の短縮が一層図られる。
【０００７】
請求項４に記載の発明は、加工すべき複数のカムが１つの軸線方向に離間して配置されたワークをベッド上で前記軸線の廻りに回転自在に支持するワーク支持装置と、ベッド上で前記軸線と平行な１つの移動経路に沿って独立して移動可能に支持されると共に前記軸線を横切る方向に前記ワークに向かって独立して進退送り可能に支持されそれぞれが第１砥石及び第２砥石を回転支持する第１及び第２砥石台と、ワークを前記軸線の廻りに回転するワーク回転装置と、第１及び第２砥石台を各々独立して前記軸線方向及びこの軸線を横切る方向に移動させる送り装置と、予め記憶された加工プログラムに従って前記ワーク回転装置及び前記送り装置を制御する数値制御装置とにより構成される加工装置であって、この数値制御装置に請求項１〜３のいずれかに記載の加工方法を実行するようにプログラムしたことを特徴とする。
この請求項４に記載の加工装置によれば、上記請求項１〜３のいずれかに記載の加工方法を実行するので、ワーク上の複数のカムを１個所ずつこのカムに応じて適切な回転速度制御を行いながら能率よく研削できる加工装置が提供される。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。図１は、本発明をカムシャフトのカム加工用の加工装置に適用した一実施の形態の概略図を示している。図１は、加工装置を上から見た図である。
ベッド１上には、その長手左右方向（Z軸方向）に案内するＶ字形ガイドウェイ２と平形ガイドウェイ３が設けられている。V字形ガイドウェイ２と平形ガイドウェイ３上には、第１砥石台２２Ａを載置する左テーブル２０Ａが、送りねじ１０ＡによりＺ軸方向に摺動自在に設けられている。また、それと同列に、V字形ガイドウェイ２と平形ガイドウェイ３上には、第２砥石台２２Ｂを載置する右テーブル２０Ｂが、送りねじ１０ＢによりＺ軸方向に摺動自在に設けられている。
左右のテーブル２０Ａ、２０Ｂには、それぞれ第１の砥石２４Ａ（第１の加工手段）及び第２の砥石２４Ｂ（第２の加工手段）を回転自在に支持する第１砥石台２２Ａ及び第２砥石台２２Ｂが、それぞれの送りねじ１４Ａ、１４Ｂにより、Ｚ軸方向と直交する前後方向（Ｘ軸方向）に摺動自在に設けられている。
【０００９】
各砥石台２２Ａ、２２Ｂの前方には、Ｚ軸方向に離間して主軸台６と心押台７が設けられ、その間にワークＷ（この例では、カムシャフト）を支持している。主軸台６には、ワークＷを回転駆動させる主軸サーボモータ８が設けられている。主軸台６は、チャック６ａによりワークＷの軸端を把持して回転駆動が可能であり、その回転位置は、主軸サーボモータ８の後端に設けられたエンコーダ９により検出される。また、心押台７は、そのセンターによりワークＷの軸心を図略のセンタにて押圧支持するように構成されている。
【００１０】
各送りねじ１０Ａ、１０Ｂ、１４Ａ、１４Ｂは、ＣＮＣ装置４（制御装置）により制御されるエンコーダ付きサーボモータ１２Ａ、１２Ｂ、１６Ａ、１６Ｂにより回転駆動される。また、操作盤５により、ワークＷの種類の選択、装置の起動／停止等が入力される。
すなわち、第１砥石台２２Ａを載置する左テーブル２０Ａを、Ｚ軸方向に移動するための送りねじ１０Ａの左端部には、エンコーダ１３Ａ付きのサーボモータ１２Ａが設けられている。同様に、第２砥石台２２Ｂを載置する右テーブル２０Ｂを、Ｚ軸方向に移動するための送りねじ１０Ｂの右端部には、エンコーダ１３Ｂ付きのサーボモータ１２Ｂが設けられている。
また、左右の各テーブル２０Ａ、２０Ｂには、各砥石台２２Ａ、２２ＢをＸ軸方向に移動するための送りねじ１４Ａ、１４Ｂの端部に、エンコーダ１７Ａ、１７Ｂ付きサーボモータ１６Ａ、１６Ｂが、各々設けられている。
また、各砥石台２２Ａ、２２Ｂには、それぞれ第１の砥石２４Ａを回転駆動する砥石駆動モータ２８Ａ、第２の砥石２４Ｂを回転駆動する砥石駆動モータ２８Ｂが設けられている。
両砥石２４Ａ、２４Ｂは、例えば、円盤状基板の外周に厚さ５〜１０ｍｍ程度の超砥粒層を接着して構成されている。超砥粒層は、例えば、ダイヤモンドあるいはＣＢＮ砥粒をビトリファイボンド等で結合され、構成されている。
【００１１】
次に、図２を用いて、ワークWの形状の例（この場合、カムシャフト）について説明する。図２（Ａ）は、ワークＷをワーク回転軸Ｒに対して垂直な方向から見た図である。この例は、８個のカムを有するカムシャフトの例で、カムＣ１〜Ｃ８を有している。図２（Ｂ）は、カムＣ１、Ｃ３、Ｃ５、Ｃ７をワーク回転軸Ｒと平行な方向から見た図であり、図２（Ｃ）は、カムＣ２、Ｃ４、Ｃ６、Ｃ８をワーク回転軸Ｒと平行な方向から見た図である。このように、カムＣ１〜Ｃ８は、円形でなく、各領域によって異なる加工形状（複数の異なるプロファイル）を有しており、様々な位相でワークＷ上に設けられている。
つまり、カムＣ１を代表して説明すると、各カムは、ベース円部Ｂｃ、トップ部Ｔｐ及びベース円部Ｂｃの円周方向両端をトップ部Ｔｐの両端とそれぞれ連絡するフランク部Ｆｎからなるプロファイルを有し、トップ部Ｔｐの角度位相が他のカムのそれと異なっている。そして、各カムは、ベース円部Ｂｃがワーク回転軸Ｒを中心とする小さな半径の円で形成され、トップ部Ｔｐが大きな半径の円で形成されている。
【００１２】
次に、図３及び図４を用いてカムシャフトのカムの加工を例にして、処理手順及び加工の動作について説明する。まず、ワークＷ（この例では、８個のカムを有するカムシャフト）を主軸台６と心押台７の間に支持する。そして、操作盤５から加工開始の操作が行われると、ＣＮＣ装置４からの制御により、加工が開始される。
以下、図３のフローチャートを用いて処理の手順を説明するとともに、図４を用いてワークＷ、第１の砥石２４Ａ（第１の加工手段）、第２の砥石２４Ｂ（第２の加工手段）の位置及び動作について説明する。
【００１３】
加工が開始されると、ステップＳ１０にて第１の砥石２４Ａが搭載されている左テーブル２０Ａ、第２の砥石２４Ｂが搭載されている右テーブル２０Ｂの原位置を確認する。左テーブル２０Ａが原位置（図１中の左端位置）にあることを確認できなかった場合、あるいは右テーブル２０Ｂが原位置（図１中の右端位置）にあることを確認できなかった場合（ＮＯの場合）は、ステップＳ９０に進む。ステップＳ９０では、操作盤５に原位置確認異常を表示して動作を終了する。左右のテーブル２０Ａ、２０Ｂが、ともに原位置にあることを確認できた場合（ＹＥＳの場合）は、ステップＳ１５に進む。なお、ステップＳ９０で、左右のテーブル２０Ａ、２０Ｂをともに原位置に移動させる処理を実行してステップＳ１０に戻るようにしてもよい。
ステップＳ１５では、第１の砥石２４Ａ、第２の砥石２４Ｂの各々の割出位置指定カウンタＮ、Ｍの値をそれぞれ１番目の被加工個所ｎ、ｍに初期設定する。この例では、８個のカムを左右４個ずつのグループ（左側４個の第１グループと、右側４個の第２グループ）に分割し、中心に近いカムから順次、端に近いカムの方向に加工している。これにより、第１及び第２の砥石２４Ａ、２４Ｂが互いに干渉することがない。また、この例では、図４（Ａ）に示すように、８個のカムを有するので、例えば、ｎ＝４、ｍ＝５に初期設定する。ステップＳ１５で初期設定が終了すると、ステップＳ２０に進む。
【００１４】
ステップＳ２０では、第１の砥石２４Ａを搭載した左テーブル２０ＡをカウンタＮ（この場合は「４」）に対応する指定位置に移動（Ｚ軸方向に移動）させる。指定位置に移動された結果、左テーブル２０Ａに搭載された第１の砥石２４ＡがカムＣ４と整列する位置に来る。
第１の砥石２４ＡがカムＣ４と整列する位置に来た状態から、第１の砥石２４Aの被加工個所との当接面が「被加工個所最大径＋α」の待機位置に位置するように、第１の砥石２４Aが搭載された第１砥石台２２Aをワーク方向に移動（X軸方向に移動）させる（図４（Ａ）に示す）。ここで、「被加工個所最大径」は、ワーク回転軸からカムの端面までの最大の長さである。また、「α」は、第１の砥石２４Ａ（第１の加工手段）あるいは第２の砥石２４Ｂ（第２の加工手段）と被加工個所が接触することを回避するための余裕値（マージン）である。「α」は、種々の試行の結果、できるだけ小さな値で且つ接触しない最適な値に設定されている。
Ｚ軸方向の移動には左右のテーブル２０Ａ、２０Ｂを移動させ、Ｘ軸方向の移動には第１及び第２砥石台２２Ａ、２２Ｂを移動させるが、以下の説明では、判り易くするために、第１の砥石２４Ａ、第２の砥石２４ＢをＺ軸方向あるいはＸ軸方向に移動させる、と説明する。
ステップＳ２０の処理を終了すると、ステップＳ２５に進む。
【００１５】
ステップＳ２５では、第１の砥石２４Ａを待機位置（「被加工個所最大径＋α」の位置）からワーク方向（Ｘ軸方向）に移動させて加工を開始する（図４（Ａ）に示す）とともに、第２の砥石２４ＢをカウンタＭの値（この場合は「５」）に対応する指定位置に移動（Ｚ軸方向に移動）させる。なお、Ｍが初期設定された場合、第２の砥石２４Ｂは原位置にあるので、ワークから後退させる必要はない。
図４（Ａ）に、カウンタＭの値が「５」の場合の例を示す。指定位置に移動された結果、第２の砥石２４ＢがカムＣ５と整列する位置に来る。第２の砥石２４ＢがカムＣ５と整列する位置に来た状態から、第２の砥石２４Ｂの被加工個所との当接面が「被加工個所最大径＋α」の待機位置に位置するように、第２の砥石２４Ｂをワーク方向（Ｘ軸方向）に移動させる（図４（Ａ）に示す）。そして、ステップＳ３０に進む。なお、ステップＳ１５あるいはステップＳ２０で、第１の砥石２４Ａと第２の砥石２４Ｂを、カウンタＮ、Ｍの値が示す被加工個所に対応する待機位置に、同時に移動させてもよい。
【００１６】
ステップＳ３０では、第１の砥石２４Ａによる加工が完了したか否かを判定する。加工が完了していない場合（ＮＯの場合）は、ステップＳ３０の先頭に戻り、加工が完了するまでループする。加工が完了した場合（ＹＥＳの場合）は、ステップＳ３５に進む。
ステップＳ３５では、カウンタＮの値を「１」減算する。この例では、Ｎが「４」から「３」に更新される。そして、ステップＳ４０に進む。
ステップＳ４０では、カウンタＮが第１の砥石２４Ａ（この場合、左テーブル２０Ａ）の原位置を示す値であるか否かを判定する。この例では、Ｎが「０」の値である時に原位置を示している。カウンタＮが第１の砥石２４Ａの原位置を示す値である場合（ＹＥＳの場合）はステップＳ４５ｂに進み、そうでない場合（ＮＯの場合）は、ステップＳ４５ａに進む。
【００１７】
ステップＳ４５ｂでは、第２の砥石２４Ｂを待機位置（「被加工個所最大径＋α」の位置）からワーク方向（Ｘ軸方向）に移動させて加工を開始するとともに、第１の砥石２４ＡをワークＷから後退させ、第１の砥石２４Ａ（この場合、左テーブル２０Ａ）を原位置に移動させる。そして、ステップＳ５０に進む。
ステップＳ４５ａでは、第２の砥石２４Ｂを待機位置（「被加工個所最大径＋α」の位置）からワーク方向（Ｘ軸方向）に移動させて加工を開始する（図４（Ｂ）に示す）とともに、第１の砥石２４ＡをカウンタＮの値に対応する指定位置に移動（Ｚ軸方向に移動）させる。図４（Ｂ）に、カウンタＮの値が「３」の場合の例を示す。指定位置に移動された結果、第１の砥石２４ＡがカムＣ３と整列する位置に来る。第１の砥石２４ＡがカムＣ３と整列する位置に来た状態から、第１の砥石２４Ａの被加工個所との当接面が「被加工個所最大径＋α」の待機位置に位置するように、第１の砥石２４Ａをワーク方向（Ｘ軸方向）に移動させる（図４（Ｂ）に示す）。そして、ステップＳ５０に進む。
【００１８】
ステップＳ５０では、第２の砥石２４Ｂによる加工が完了したか否かを判定する。加工が完了していない場合（ＮＯの場合）は、ステップＳ５０の先頭に戻り、加工が完了するまでループする。加工が完了した場合（ＹＥＳの場合）は、ステップＳ５５に進む。
ステップＳ５５では、カウンタＭの値を「１」加算する。この例では、Ｍが「５」から「６」に更新される。そして、ステップＳ６０に進む。
ステップＳ６０では、カウンタＭが第２の砥石２４Ｂ（この場合、右テーブル２０Ｂ）の原位置を示す値であるか否かを判定する。この例では、Ｍが「９」の値である時に原位置を示している。カウンタＭが第２の砥石２４Ｂの原位置を示す値である場合（ＹＥＳの場合）はステップＳ６５に進み、そうでない場合（ＮＯの場合）は、ステップＳ２５に戻る。ステップＳ２５に戻った場合は、図４（Ｃ）に示すように、第１の砥石２４Ａで加工を開始し、第２の砥石２４Ｂを次の被加工個所（この例では、カムＣ６）に対応する待機位置に移動させる。
このように、カウンタＮ、Ｍの値を順次更新しながら、残りの被加工個所を加工していく。
上記ステップＳ２５及びＳ４５ａにおいて第１の砥石２４Ａ、第２の砥石２４Ｂを待機位置からさらに前進させてそれら砥石に整列されたカムを研削する場合、主軸サーボモータ８と前進送りされる一方の砥石台２２Ａまたは２２Ｂの駆動用サーボモータ１６Ａまたは１６Ｂとが同期して制御される。つまり、砥石台は、研削される１つのカムの回転角に応じてその進退運動がそのカムの形状に対応してＣＮＣ装置４に予め記憶されているプロファイルデータに基づいて制御されるプロファイル創成運動が与えられる。また、研削中におけるサーボモータ８の回転速度は、例えば、図５に例示されるように、研削中の１つのカムのベース円部領域θ１、２つのフランク部領域θ３及びトップ部領域θ２を選択的に砥石に向けるに連れて、逐次変更される。更に、砥石台は、カムの角度位相に応じてその進退運動が制御される前述のプロファイル創成運動が与えられるのと同時並行的に、このプロファイル創成運動に重合して漸次カムに対し前進される切込み送り運動が与えられる。このようなプロファイル創成運動、これに重合される切込み送り運動及びカムの砥石に当接する領域に応じた回転速度制御は、この種のカム研削盤においては周知であり、これ以上の詳細な説明を割愛することとする。
【００１９】
ステップＳ６５では、第２の砥石２４ＢをワークＷから後退させ、第２の砥石２４Ｂ（この場合、右テーブル２０Ｂ）を原位置に移動させ、処理を終了する。ここで、図３の例では、「第１の砥石２４Ａで加工する被加工個所の数」≦「第２の砥石２４Ｂで加工する被加工個所の数」に設定したフローチャートを示している。
本実施の形態で説明したカム（複数の異なるプロファイルを有する被加工個所）の加工では、図５（Ａ）に示すように、領域「θ１」〜「θ３」に対応する加工速度「Ｎ１」〜「Ｎ３」が大きく異なり（Ｎ２はＮ１の約１／３、Ｎ３はＮ１の約１／１０）、小さな加工速度「Ｎ２」、「Ｎ３」で加工すべき領域「θ２」、「θ３」も比較的広い。
このような場合は、図５（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、２つのカムを同時に加工した場合に１つのワークにおいて全カムの加工に要する時間よりも、カムを１つずつ交互に加工した場合（本実施の形態）に全カムの加工に要する時間の方が短くなる。このため、加工精度を低下させることなく加工時間を短縮することができるので、本発明は非常に有効である。
【００２０】
以上、本実施の形態で説明した加工方法及び加工装置は、加工装置に設けられたＣＮＣ装置４（制御装置）、あるいは加工装置の外部または内部に接続された制御装置等に容易にプログラムすることができる。
また、以上の説明では、砥石台２２Ａ、２２Ｂを用いて交互に加工する方法について説明した。しかし、予め、形状及び位相が類似したカムが判っている場合は、交互に加工することなく同時に加工してもよい。この場合は、トータル加工時間を更に短縮することが可能である。
【００２１】
本発明の加工方法及び加工装置は、本実施の形態で説明した構成、手順等に限定されず、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更、追加、削除が可能である。例えば、本実施の形態では、第１及び第２の加工手段に砥石を用いた加工装置について説明したが、本発明は、第１及び第２の加工手段として種々の加工手段を用いた加工装置に適用することができる。
また、本実施の形態では、カムシャフトを加工する場合について説明したが、複数の被加工個所が種々の非真円形状のプロファイルを持つワークを加工する場合に適用することができる。本実施例では、内燃機関用のエンジンカムシャフトをワークＷとして例示したが、本発明による加工方法は、実施の形態で例示したエンジンカムシャフト上のカムに限定されず、プロファイルが非真円をなすその他の非真円形状の被加工個所の加工にも適用できる。それ故、本発明で云う「カム」とは、エンジンカムシャフト上のカムのみならず、その他の非真円被加工部をも包含するものである。
また、被加工個所の第１グループ／第２グループの分割方法、第１の加工手段／第２の加工手段で加工する順番、処理手順等は、本実施の形態で説明した内容及び図３〜４に限定されず、種々のものが可能である。
例えば、第１の砥石２４ＡによりカムＣ１〜Ｃ４を順次研削させ、第２の砥石２４ＢによりカムＣ８〜Ｃ５を順次研削させ、かつ第１の砥石２４Ａによるカムの研削と第２の砥石２４Ｂによるカムの研削とを交互に行うようにする。別の方法では、第１の砥石２４ＡによりカムＣ１〜Ｃ４（あるいはＣ４〜Ｃ１）を順次研削し、第２の砥石２４ＢによりカムＣ５〜Ｃ８（あるいはＣ８〜Ｃ５）を順次研削し、かつ第１の砥石２４Ａによるカムの研削と第２の砥石２４Ｂによるカムの研削とを交互に行うようにする。更に、別の方法では、第１の砥石２４ＡによりカムＣ１、Ｃ２、Ｃ４及びＣ６をこの順序通り（あるいは逆の順序で）順次研削し、第２の砥石２４ＢによりカムＣ３、Ｃ５、Ｃ７及びＣ８をこの順序通り（あるいは逆の順序で）順次研削し、両砥石２４Ａ及び２４Ｂが交互にカムを研削するようにする。
【００２２】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１〜３のいずれかに記載の加工方法あるいは請求項４に記載の加工装置を用いれば、加工精度を低下させることなく加工時間を短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明をカムシャフトのカム加工用の加工装置に適用した一実施の形態の概略図である。
【図２】ワークWの形状の例を説明する図である。
【図３】本発明の加工方法の処理手順の例を説明するフローチャートである。
【図４】本発明の加工方法の加工の動作を説明する図である。
【図５】従来の加工方法を説明する図である。
【符号の説明】
１    ベッド
２    Ｖ字形ガイドウェイ
３    平形ガイドウェイ
４    ＣＮＣ装置
５    操作盤
６    主軸台
６ａ  チャック
７    心押台
８    主軸サーボモータ
９    エンコーダ
１０Ａ、１０Ｂ、１４Ａ、１４Ｂ    送りねじ
１２Ａ、１２Ｂ、１６Ａ、１６Ｂ    サーボモータ
１３Ａ，１３Ｂ、１７Ａ、１７Ｂ    エンコーダ
２０Ａ    左テーブル
２０Ｂ    右テーブル
２２Ａ    第１砥石台
２２Ｂ    第２砥石台
２４Ａ    第１の砥石
２４Ｂ    第２の砥石
２８Ａ、２８Ｂ  砥石駆動モータ
Ｗ      ワーク
Ｃ１〜Ｃ８    カム
【図１】
0003802387.tif 000002
【図２】
0003802387.tif 000003
【図３】
0003802387.tif 000004
【図４】
0003802387.tif 000005
【図５】
0003802387.tif 000006