(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
主軸に装着された曲面加工工具とワーク保持部に保持されたワークとを相対的に移動，回転及び揺動させながら前記ワークに曲面加工を施す曲面加工機と、
次に加工すべきワークを特定するのに必要な基本情報を入力するための入力手段と、
前記曲面加工機で加工されるワークに関する情報、ワークの加工工程に関する情報及び加工条件に関する情報が記憶された第一の記憶手段と、
前記ワークの加工を行うために必要な一連の処理と判断を行うコントロールプログラムを記憶した第二の記憶手段と、
このコントロールプログラムの中で指定された加工を行うためのＮＣプログラムを、前記第一の記憶手段に記憶された前記情報に基づいて自動作成するＮＣプログラム自動作成手段と、
作成された前記ＮＣプログラムを記憶する第三の記憶手段と、
前記基本情報に基づいて特定された前記ワークを加工するのに必要な情報を前記第一の記憶手段から読み出し、特定された前記ワークの加工に必要なコントロールプログラムを前記第二の記憶手段から読み出すとともに前記第三の記憶手段から前記ワークを加工するのに必要なＮＣプログラムを読み出し、読み出された前記情報，前記コントロールプログラム及び前記ＮＣプログラムに基づいて、前記曲面加工機に前記ワークの加工を行うための指令を出力する制御手段と、
を有することを特徴とするワークの曲面加工システム。
【請求項２】
前記曲面加工工具の摩耗にともなう前記ワークのツールパスのずれに関する情報に基づいて、前記ツールパスのずれを補正するための情報を作成するツールパス補正情報作成手段と、このツールパス補正情報作成手段によって得られた補正情報を記憶する第四の記憶手段とを有し、この第四の記憶手段に記憶された前記補正情報に基づいて前記制御手段がツールパスの補正を行いながら前記ワークの加工を行う指令を出力することを特徴とする請求項１に記載のワークの曲面加工システム。
【請求項３】
前記ツールパス上の複数箇所で前記ツールパスのずれを補正するための前記補正情報を求め、この補正情報に基づいて前記曲面加工工具の位置補正を行いながら、前記曲面加工工具を前記ツールパスの一端から他端まで移動させることを特徴とする請求項２に記載のワークの曲面加工システム。
【請求項４】
前記曲面加工工具の摩耗を検出するための工具摩耗検出手段と、
前記曲面加工工具によるワークの加工部位の測定を行うワーク測定手段と、
前記工具摩耗検出手段によって得られた工具摩耗情報と、前記ワーク測定手段によって得られた前記ワークの加工部位の測定情報と、前記曲面加工工具及び前記ワークに関する情報とに基づいて、前記制御手段がワーク加工中の摩耗による前記曲面加工工具のツールパスのずれに関する情報を求めることを特徴とする請求項２又は３に記載のワークの曲面加工システム。
【請求項５】
前記第一の記憶手段，前記第二の記憶手段，前記第三の記憶手段及び前記制御手段が、前記曲面加工機に設けられた数値制御装置内に設けられ、前記ＮＣプログラム自動作成手段が、前記曲面加工機の外部に設けられて前記数値制御装置と通信線によって接続されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のワークの曲面加工システム。
【請求項６】
前記入力手段を、ネットワーク上の一つ又は複数のクライアント端末装置に設け、前記クライアントが前記ワークの加工依頼を前記基本情報とともに前記クライアント端末装置から前記制御手段に送信することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のワークの曲面加工システム。
【請求項７】
前記曲面加工システム内に複数の前記曲面加工機が設けられている場合において、前記複数の曲面加工機の加工スケジュールを管理するスケジュール管理手段を設け、前記クライアント端末装置から前記ワークの加工依頼が送信されたときに、前記スケジュール管理手段が前記加工スケジュールを参照して、適宜の前記曲面加工機を選択することを特徴とする請求項６に記載のワークの曲面加工システム。
【請求項８】
主軸に装着された曲面加工工具とワーク保持部に保持されたワークとを相対的に移動，回転及び揺動させながら前記ワークに曲面加工を施す曲面加工機によるワークの曲面加工方法において、
ワークの曲面加工を開始するにあたり、加工しようとするワークに関する基本設定値を入力し、
この入力値に基づいて、予めワークに関する情報及びワークの加工に関する情報が記憶されたデータベースの中から前記加工しようとするワークに関する前記情報を特定し、
特定された前記情報に基づいて前記加工しようとするワークのためのコントロールプログラムを読み出し、
このコントロールプログラム中のワーク加工ステップに関するＮＣプログラムを、特定された前記情報に基づいて自動プログラミングにより作成し、
前記コントロールプログラムを実行して前記曲面加工機の各駆動部の制御を行うとともに、前記ＮＣプログラムの実行によって前記曲面加工工具と前記ワークとを相対的に移動させて加工を行うこと、
を特徴とするワークの曲面加工方法。
【請求項９】
前記コントロールプログラムが、前記ワークの粗加工から仕上げ加工までの一連の行程を制御することを特徴とする請求項８に記載のワークの曲面加工方法。
【請求項１０】
前記曲面加工工具の摩耗にともなう前記ワークのツールパスのずれを、前記曲面加工工具が前記ツールパスの一端から他端まで移動する間に補正しながら、前記曲面加工工具によって前記ワークの加工を行うことを特徴とする請求項８又は９に記載のワークの曲面加工方法。
【請求項１１】
前記曲面加工工具の摩耗を検出するとともに、この曲面加工工具によって加工されるワークの加工部位の寸法を計測し、前記曲面加工工具の摩耗量と前記ワークの加工部位の寸法とから前記曲面加工工具の摩耗によるツールパスのずれの量を求め、前記ずれを補正する方向に前記曲面加工工具の位置又はワークの位置を修正しながら、前記ワークの曲面加工を行うことを特徴とする請求項８〜１０のいずれかに記載のワークの曲面加工方法。
【請求項１２】
前記曲面加工工具の摩耗の検出を随時行うとともに、この摩耗にともなうワークの前記加工部位の寸法の計測を随時行い、得られた情報を随時蓄積すること又は得られた情報で過去の情報を変更することを特徴とする請求項１１に記載のワークの曲面加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、レンズ等のワークに曲面加工を施すための曲面加工機を備えた曲面加工システム，この曲面加工システムによるワークの曲面加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
球面レンズや非球面レンズのように曲面を有するワークに曲面加工を施す加工機として、例えば、回転自在な主軸に砥石を装着して回転させるとともに前記ワークを回転させ、前記砥石と前記ワークとを相対的に移動及び揺動させることで、前記ワークに対して曲面（球面）加工を施す球面研削盤が知られている。そして、このような球面研削盤においては、円筒状のカップ砥石の一端を球面の一部に当接させて行なうカーブジェネレータ法が一般的に利用されている。
ところで、レンズは、ガラス等の材料を研削してレンズの外形を形成する粗加工工程、粗加工されたレンズの表面を研磨する中仕上げ加工工程及び中仕上げ加工されたレンズをさらに研磨して仕上げる仕上げ加工工程を経て製造される。前記球面研削盤は粗加工工程において使用され、中仕上げ加工及び仕上げ加工は、前記球面研削盤とは別の工程及び別の加工機で、研磨によって行なわれている。
【０００３】
しかしながら、粗加工及び中仕上げ加工と仕上げ加工は、前記したように別々の工程及び加工機で行なわれているため、レンズの製造に多大な時間を要し、製造コストも高いという問題がある。
また、近年では、球面レンズの他に非球面レンズや非対称レンズの需要も高まってきているが、このようなレンズの加工は容易ではなく、多数の工程の加工を多数の加工機に分担させて行なっているのが現状である。
なお、二つの主軸を有し、各主軸に装着した異なる種類の砥石を使い分けながら球面加工を行なう球面研削盤も提案されているが、この球面研削盤によっても二種類の球面加工しか行なうことができず、レンズの加工に必要な上記全ての工程を単一の加工機で連続して行なうことはできない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記の問題点にかんがみてなされたもので、レンズ等のワークの製造において必要な一連の曲面加工を単一の加工機で行うことができ、しかも短時間で粗仕上げから仕上げまで自動加工することができるコスト的に有利なワークの曲面加工システム及び曲面加工方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、主軸に装着された曲面加工工具とワーク保持部に保持されたワークとを相対的に移動，回転及び揺動させながら前記ワークに曲面加工を施す曲面加工機と、次に加工すべきワークを特定するのに必要な基本情報を入力するための入力手段と、前記曲面加工機で加工されるワークに関する情報、ワークの加工工程に関する情報及び加工条件に関する情報が記憶された第一の記憶手段と、前記ワークの加工を行うために必要な一連の処理と判断を行うコントロールプログラムを記憶した第二の記憶手段と、このコントロールプログラムの中で指定された加工を行うためのＮＣプログラムを、前記第一の記憶手段に記憶された前記情報に基づいて自動作成するＮＣプログラム自動作成手段と、作成された前記ＮＣプログラムを記憶する第三の記憶手段と、前記基本情報に基づいて特定された前記ワークを加工するのに必要な情報を前記第一の記憶手段から読み出し、特定された前記ワークの加工に必要なコントロールプログラムを前記第二の記憶手段から読み出すとともに前記第三の記憶手段から前記ワークを加工するのに必要なＮＣプログラムを読み出し、読み出された前記情報，前記コントロールプログラム及び前記ＮＣプログラムに基づいて、前記曲面加工機に前記ワークの加工を行うための指令を出力する制御手段とを有する構成としてある。
【０００６】
この構成によれば、オペレータが、入力手段を用いて加工すべきワークの基本情報を入力すると、この基本情報に基づいて、制御手段が第一の記憶手段の記憶内容の中から所定のワークに関する情報を選択する。この第一の記憶手段に記憶されているワークに関する情報には、ワークの形状に関する情報、ワークの加工に必要な行程に関する情報、ワークの加工を行う際の曲面加工工具や切削速度等の加工条件に関する情報等が含まれる。制御手段は、第一の記憶手段の中から所定のワークに関する情報を選択すると、次に、当該ワークに関連するコントロールプログラムを第二の記憶手段の中から読み出す。また、第一の記憶手段から選択された前記ワークに関する情報をＮＣプログラム自動作成手段に送って、ＮＣプログラムを自動作成する。自動作成されたＮＣプログラムは第三の記憶手段に記憶されるが、このＮＣプログラムは、コントロールプログラム実行中に指定されたステップで、適宜に第三の記憶手段から読み出されてワークの加工に供される。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、前記曲面加工工具の摩耗にともなう前記ワークのツールパスのずれに関する情報に基づいて、前記ツールパスのずれを補正するための情報を作成するツールパス補正情報作成手段と、このツールパス補正情報作成手段によって得られた補正情報を記憶する第四の記憶手段とを有し、この第四の記憶手段に記憶された前記補正情報に基づいて前記制御手段がツールパスの補正を行いながら前記ワークの加工を行う指令を出力する構成としてある。
【０００８】
ワークの曲面を精密に加工するには、予め設定されたツールパスに対する実際のツールパスのずれを補正する必要がある。ずれを生じさせる要因には、曲面加工機及び曲面加工工具の機械剛性に起因する加工中のたわみや温度変化に伴う熱変位の他に、曲面加工工具の摩耗がある。たわみは曲面加工機の剛性を高めることでその影響を小さくすることができ、熱変位によるずれは、恒温下で加工を行うか、公知の熱補正を行うことでその影響を小さくすることができる。
【０００９】
曲面加工工具の摩耗によるずれは、この発明のように、第四の記憶手段を設けて、この第四の記憶手段に所定の加工条件下における曲面加工工具の摩耗にともなうツールパスのずれを補正するための情報を蓄積しておくとよい。この情報は、スカラー的なずれ量であってもよいし、摩耗した曲面加工工具によるツールパス（加工経路）そのものであってもよい。また、ツールパスの補正を行うための補正量そのものであってもよい。補正手段は、同一加工条件下又は近似した加工条件下における前記情報を前記第四の記憶手段の中から検索し、この情報に基づいて前記曲面加工工具のツールパスの補正を行う。このようにすることで、ワークの曲面を精密に加工することができる上、短時間で加工を終了させることができる。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、前記ツールパス上の複数箇所で前記ツールパスのずれを補正するための前記補正情報を求め、この補正情報に基づいて前記曲面加工工具の位置補正を行いながら、前記曲面加工工具を前記ツールパスの一端から他端まで移動させるように構成してある。
この構成によれば、曲面加工工具の加工中の摩耗を予測して、ツールパスを当該摩耗に応じて補正しながら加工を行うことができ、高い精度でワークの曲面加工を行うことが可能になる。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、前記曲面加工工具の摩耗を検出するための工具摩耗検出手段と、前記曲面加工工具によるワークの加工部位の測定を行うワーク測定手段と、前記工具摩耗検出手段によって得られた工具摩耗情報と、前記ワーク測定手段によって得られた前記ワークの加工部位の測定情報と、前記曲面加工工具及び前記ワークに関する情報とに基づいて、前記制御手段がワーク加工中の摩耗による前記曲面加工工具のツールパスのずれに関する情報を求める構成してある。
このように構成することで、第四の記憶手段に、曲面加工工具の摩耗にともなうツールパスのずれに関する情報を逐次蓄積又は更新することができ、この情報を用いて、曲面加工工具の摩耗量に応じたツールパスの補正を行うことで、より精密にワークの曲面加工を行うことができるようになる。
【００１２】
請求項５に記載の発明は、前記第一の記憶手段，前記第二の記憶手段，前記第三の記憶手段及び前記制御手段が、前記曲面加工機に設けられた数値制御装置内に設けられ、前記ＮＣプログラム自動作成手段が、前記曲面加工機の外部に設けられて前記数値制御装置と通信線によって接続されている構成としてある。
このように構成することで、実際の加工を数値制御（ＮＣ）装置に分担させ、ＮＣプログラムの作成をパソコン等のＮＣプログラム自動作成装置に分担させることができ、ＮＣ装置の負担を軽減することができる。また、ＮＣ装置と独立してＮＣプログラム自動作成装置を設けることで、曲面加工機でのワークの加工中に、次に加工を行うべきワークのＮＣプログラムを自動作成させることができる。
【００１３】
請求項６に記載の発明は、前記入力手段を、ネットワーク上の一つ又は複数のクライアント端末装置に設け、前記クライアントが前記ワークの加工依頼を前記基本情報とともに前記クライアント端末装置から前記制御手段に送信するように構成してある。
このように構成することで、クライアントは、ネットワークを利用して所望のワークの加工を発注することができる。この場合、クライアントは、加工を依頼するワークの基本情報を、前記ネットワークを介して前記制御手段に送信すればよい。
【００１４】
この場合、請求項７に記載するように、前記曲面加工システム内に複数の前記曲面加工機が設けられている場合において、前記複数の曲面加工機の加工スケジュールを管理するスケジュール管理手段を設け、前記クライアント端末装置から前記ワークの加工依頼が送信されたときに、前記スケジュール管理手段が前記加工スケジュールを参照して、適宜の前記曲面加工機を選択するように構成するとよい。
このように構成することで、スケジュール管理手段が加工待ちの曲面加工機又は最も早く加工が終了する曲面加工機を選択し、曲面加工機の稼働率を向上させることができるほか、より短時間でワークの曲面加工を終了させることができる。
【００１５】
本発明の目的は、請求項８〜１２に記載の方法によっても達成することができる。すなわち、請求項８に記載の発明は、主軸に装着された曲面加工工具とワーク保持部に保持されたワークとを相対的に移動，回転及び揺動させながら前記ワークに曲面加工を施す曲面加工機によるワークの曲面加工方法において、ワークの曲面加工を開始するにあたり、加工しようとするワークに関する基本設定値を入力し、この入力値に基づいて、予めワークに関する情報及びワークの加工に関する情報が記憶されたデータベースの中から前記加工しようとするワークに関する前記情報を特定し、特定された前記情報に基づいて前記加工しようとするワークのためのコントロールプログラムを読み出し、このコントロールプログラム中のワーク加工ステップに関するＮＣプログラムを、特定された前記情報に基づいて自動プログラミングにより作成し、前記コントロールプログラムを実行して前記曲面加工機の各駆動部の制御を行うとともに、前記ＮＣプログラムの実行によって前記曲面加工工具と前記ワークとを相対的に移動させて加工を行う方法である。
【００１６】
請求項９に記載の発明は、前記コントロールプログラムが、前記ワークの粗加工から仕上げ加工までの一連の行程を制御する方法である。請求項１０に記載の発明は、前記曲面加工工具の摩耗にともなう前記ワークのツールパスのずれを、前記曲面加工工具が前記ツールパスの一端から他端まで移動する間に補正しながら、前記曲面加工工具によって前記ワークの加工を行う方法である。請求項１１に記載の発明は、前記曲面加工工具の摩耗を検出するとともに、この曲面加工工具によって加工されるワークの加工部位の寸法を計測し、前記曲面加工工具の摩耗量と前記ワークの加工部位の寸法とから前記曲面加工工具の摩耗によるツールパスのずれの量を求め、前記ずれを補正する方向に前記曲面加工工具の位置又はワークの位置を修正しながら、前記ワークの曲面加工を行う方法である。請求項１２に記載の発明は、前記曲面加工工具の摩耗の検出を随時行うとともに、この摩耗にともなうワークの前記加工部位の寸法の計測を随時行い、得られた情報を随時蓄積するか、又は、得られた情報で過去の情報を変更する方法である。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
なお、以下の説明では、曲面加工の一形態として球面加工を例に挙げて説明するが、本発明の曲面加工システムによれば、このような球面に限らず非球面や非対称球面等、あらゆる形態の曲面加工が可能である。また、曲面加工を施すワークとしてレンズを例に挙げて説明するが、本発明はこのようなレンズに限らず、曲面加工を一部又は全部に施すことのある他のワーク、例えば、セラミックやホタル石等の非金属ワーク，ゲルマニウム等の金属ワークにも適用が可能である。
【００１８】
図１は、本発明の曲面加工システムに用いられる曲面加工機の一実施形態にかかり、その主要部の構成を説明するための正面図である。
曲面加工機１のベッド２上には、Ｘ軸方向にＸ軸方向ガイド２ａが形成され、このＸ軸方向ガイド２ａに、図示しない駆動機構によりＸ軸方向ガイド２ａに沿って進退移動するサドル３が載置されている。このサドル３の上には、Ｘ軸と直交するＹ軸方向にＹ軸方向ガイド３ａが形成され、このＹ軸方向ガイド３ａに、図示しない駆動機構によりＹ軸方向ガイド３ａに沿って進退移動するコラム５が載置されている。
【００１９】
コラム５の前面には、Ｙ軸方向と同方向の軸７を中心に図１中矢印Ｉ方向に回動する支持体６が設けられている。この支持体６には、左右二つの主軸ヘッド１０Ｌ，１０Ｒが取り付けられ、この主軸ヘッド１０Ｌ，１０Ｒに、回転自在な主軸１１Ｌ，１１Ｒが支持されている。主軸１１Ｌ，１１Ｒには、曲面加工工具である曲面加工砥石１３Ｌ，１３Ｒ（なお、これらを総称して、曲面加工砥石１３と記載する場合がある）が装着される。また、主軸１１Ｌ，１１Ｒは、それぞれの主軸軸線ＣＬ，ＣＲが、Ｚ軸軸線と同方向になるように支持されているとともに、軸７を中心に左右対称位置に配置されている。そして、支持体６の上端に設けられた主軸モータＭ１の駆動が、図示しない駆動伝達機構によって各主軸１１Ｌ、１１Ｒに伝達されるようになっている。
【００２０】
図１中矢印Ｉへの支持体６の回動は、コラム５に設けられた割出し回転部８によって行なわれる。
この割出し回転部８は、割出しモータＭ２と、この割出しモータＭ２の回転軸Ｍ２ａに取り付けられたウォームギヤ８ａと、軸７に取り付けられ、ウォームギヤ８ａと噛合するウォームホイル８ｂと、図示しないバックラッシュ除去機構等によって構成されている。割出しモータＭ２は、パルスモータやサーボモータのように、回転軸Ｍ２ａ，ウォームギヤ８ａ及びウォームホイル８ｂを介して支持体６を予め設定された回転角度位置に精度良く回転させることができるものである。
【００２１】
また、支持体６は、軸７を中心として、図１中矢印Ｉの方向に少なくとも１８０°回動が可能である。そして、主軸軸線ＣＬ，ＣＲをＺ軸と同方向に向けた位置と、この位置から左右に９０°回動させた位置との間の任意の角度位置で、支持体６の位置決めが行なわれる。
なお、支持体６の回動位置決めが可能で、かつ、支持体６を揺動させてレンズＷの曲面加工を行うことが可能であれば、支持体６を回動又は揺動させる機構は上記のようなモータ，ウォームギヤ，ウォームホイル等から構成されるものには限られない。
【００２２】
レンズＷを保持するレンズ保持部４は、球面加工中にレンズＷが移動しないように固定するためのもので、曲面加工機１のベッド２に設けられた台座状のテーブル９の上に形成されている。また、レンズ保持部４は、図示しないモータによって、テーブル９とともにＺ軸と同方向の回転軸Ｃを中心に回転自在である。レンズ保持部４を回転させる前記のモータは、レンズ保持部４を任意の回転角度位置で位置決めして停止させることができるパルスモータ又はサーボモータとするとよい。さらに、レンズ保持部４は、図示しないＺ軸方向モータとＺ軸方向ガイドとによって、テーブル９とともにＺ軸方向に昇降及び位置決めが自在である。
【００２３】
上記の態様により、コラム５のＸ，Ｙ軸方向の移動及びレンズ保持部４のＺ軸方向の移動と、主軸１１Ｌ又は主軸１１Ｒの回転と、レンズ保持部４の回転と、主軸１１Ｌ及び主軸１１Ｒの揺動とによって、レンズＷの球面加工が行なわれる。
この場合、主軸１１Ｌ及び主軸１１ＲのＸ，Ｙ軸方向の移動及び軸７を中心とする揺動に加えて、Ｚ軸を中心とするレンズＷの回転角度位置を制御することで、球面レンズに限らず、非球面レンズや非対称レンズ等、あらゆる形態のレンズの加工が可能になる。
【００２４】
図２は、図１の曲面加工システムの主軸に装着される曲面加工砥石の拡大断面図である。
なお、左右の曲面加工砥石１３Ｌ，１３Ｒにおいてその構成に違いはないので、左側の主軸１１Ｌに装着される曲面加工砥石１３Ｌについてのみ説明し、右側の主軸１１Ｒに装着される曲面加工砥石１３Ｒについては図示及び説明は省略する。
曲面加工砥石１３Ｌは、有底円筒状のカップ砥石１３６と、このカップ砥石１３６の外周の途中部位に取り付けられた円盤砥石１３５とから概略構成されている。カップ砥石１３６及び円盤砥石１３５としては公知のものを用いることができるが、ガラス等の難削材の研削に適するものであって、可能な限り耐摩耗性と耐熱性に優れるものを用いるのがよい。
カップ砥石１３６の一端には軸部１３６ａが形成されていて、この軸部１３６ａの先端を主軸１１Ｌの嵌合孔１１ｂに嵌め込み、主軸１１Ｌの外周面から一つ又は複数のボルト１３４を軸部１３６ａに向けて螺入することで、主軸１１Ｌにカップ砥石１３６を装着することができる。
【００２５】
円盤砥石１３５は、軸部１３６ａ側からカップ砥石１３６に嵌め込まれる。カップ砥石１３６の途中部位には段付き部１３６ｃが形成されていて、カップ砥石１３６に嵌め込まれた円盤砥石１３５がこの段付き部１３６ｃに当接することで、カップ砥石１３６に対する円盤砥石１３５の位置が決定される。円盤砥石１３５は、ボス１３５ａにボルト１３２を螺入することによって、カップ砥石１３６に取り付けられる。したがって、このボルト１３２を緩めて円盤砥石１３５を取り外すことで、例えば、粒度や形状，外径の異なる他の円盤砥石１３５に交換することが可能である。
【００２６】
有底筒状のカップ砥石１３６は、他端に開口を有する穴１３６ｄが形成されている。この穴１３６ｄは、レンズＷの球面加工を行なう際に、カーブジェネレータとして作用する。また、穴１３６ｄの底部には、球面加工中のレンズＷ及びカップ砥石１３６にクーラントを供給するためのクーラント供給部１３７が、ボルト１３３で取り付けられている。
一方、主軸１１Ｌにはクーラント供給孔１１ａが形成され、このクーラント供給孔１１ａが、軸部１３６ａに貫通形成されたクーラント流通孔１３６ｂを介して、クーラント供給部１３７に貫通形成されたクーラント流通孔１３７ａに連通している。したがって、主軸１１Ｌ内のクーラント供給孔１１ａからクーラント供給部１３７に供給されたクーラントが、クーラント流通孔１３７ａからレンズＷ及びカップ砥石１３６に向けて噴射される。
【００２７】
図３は、上記構成の曲面加工機１を有する本発明の曲面加工システムの構成を説明するブロック図である。曲面加工機１の各駆動部の動作制御を行う制御手段は、オペレータにレンズＷの曲面加工に関する基本情報の入力を促すべく、必要な情報を表示するディスプレイ２０１と、このディスプレイ２０１の表示に従って前記基本情報を入力するための入力手段であるキーボード２０２と、ディスプレイ２０１の初期画面に表示する表示用の情報を記憶するとともに、キーボード２０２によって入力された基本情報とレンズＷ及びレンズＷの加工に関する諸情報とを記憶する第一の記憶部２３１と、この第一の記憶部２３１から前記基本情報や前記諸情報を受け取り、レンズＷを加工するためのＮＣプログラムを自動作成するＮＣプログラム自動作成部２１０と、このＮＣプログラム自動作成部２１０で作成されたＮＣプログラムを、サブプログラムとして記憶する第三の記憶部２３２と、レンズＷを加工するのに必要な一連の工程を制御するためのコントロールプログラムを記憶する第二の記憶部２３３とを有している。
【００２８】
なお、上記した第一の記憶部２３１，第二の記憶部２３３，第三の記憶部２３２及び後述の第四の記憶部２３４は、メモリやハードディスク（ＨＤ）、フレキシブルディスク（ＦＤ），光ディスク（ＣＤ，ＭＯ，ＤＶＤ）等の記憶媒体で構成することができる。第一の記憶部２３１，第二の記憶部２３３，第三の記憶部２３２は、別々の前記記憶媒体で構成してもよいが、単一の前記記憶媒体の内部に三つの記憶部２３１，２３２，２３３を設けてもよい。また、第一の記憶部２３１に記憶される前記諸情報には、レンズＷの形状や加工工程、加工条件など、レンズＷ及びレンズＷの加工に関する情報が含まれる。また、レンズＷの形状には、凸形，凹形，球面，非球面などの情報が含まれ、加工工程には、粗加工、中仕上げ加工、仕上げ加工などの情報が含まれ、加工条件には、曲面加工砥石１３の種類やレンズＷ及び曲面加工砥石１３の回転速度，送り速度，切り込み量などの情報が含まれている。
【００２９】
さらに、この実施形態の制御手段は、曲面加工砥石１３の摩耗量を計測するための工具摩耗センサ２４１と、加工後のレンズＷの計測を行うワーク計測センサ２４２を備えていて、これらセンサ２４１，２４２から得られた計測結果に基づいて、ツールパスの補正量を求めるツールパス補正部２２０と、このツールパス補正部２２０によって得られた情報を記憶する第四の記憶部２３４とを有している。
【００３０】
上記したディスプレイ２０１，キーボード２０２，第一〜第三の記憶部２３１，２３２，２３３は曲面加工機１のＮＣ装置に設けられ、このＮＣ装置のＣＰＵ２００とバス２００ａによって接続されている。
ＮＣプログラム自動作成部２１０，ツールパス補正部２２０及び第四の記憶部２３４はＮＣ装置の外部に設けられたパソコンＰＣに設けられ、ＲＳ２３２Ｃやイーサネット等を介してバス２００ａに接続されている。
なお、ＮＣプログラムの自動作成及びツールパスの補正を分担するパソコンＰＣは、イーサネット等の通信回線を介して前記ＮＣ装置と接続することで、複数の曲面加工機１で単一のパソコンＰＣを共有させることができる。
【００３１】
工具摩耗センサ２４１は、一つの曲面加工砥石１３による一つのツールパスに沿ったレンズＷの曲面加工が終了したときに、曲面加工砥石１３の摩耗量を計測するためのものである。また、ワーク計測センサ２４２は、当該曲面加工砥石１３による曲面加工の終了後に、前記ツールパスに沿ってレンズＷの形状を計測するためのものである。ツールパス補正部２２０は、ワーク計測センサ２４２によって計測されたレンズＷの形状から導かれる実際のツールパスと、第三の記憶部２３２のＮＣプログラムから導かれる目標となるツールパスとのずれ量を演算によって求め、当該曲面加工砥石１３及び当該レンズＷと関連付けて、ツールパス補正情報として第四の記憶部２３４に記憶させる。このツールパス補正情報は、処理時間に悪影響を与えない範囲内で可能な限り多いことが好ましく、レンズＷを加工するごと、又は定期的に曲面加工砥石１３の摩耗とレンズＷの形状の計測を行って、前記ツールパス情報を蓄積又は変更するのがよい。
【００３２】
ツールパス補正の一例を、図４を参照しながら説明する。
なお、以下の説明では、円盤砥石１３５によって曲面加工を行う場合の補正の手順を説明するが、カップ砥石１３６の場合も同様である。
図４に示すように、円盤砥石１３５による加工経路上に、例えば距離Δｌごとに複数の補正対象点▲１▼，▲２▼・・をとる。そして、各補正対象点▲１▼，▲２▼・・・ごとに、円盤砥石１３５の摩耗による実際のツールパスｉと目標ツールパスｉｉとの間のずれ量を計測する。このずれ量は、前記したように、ＮＣプログラム上のツールパスとワーク計測センサ２４２の検出結果とから求めることができる。
【００３３】
ずれ量δは、補正対象点▲１▼，▲２▼・・における加工点Ｐ１をとおる円盤砥石１３５の加工軸線ＣＴに沿った距離であり、これをＸ方向とＺ方向に分解した距離δx，δzがすなわち補正量である。したがって、補正対象点▲１▼，▲２▼・・ごとに、円盤砥石１３５の先端の位置座標を指定するＮＣプログラムにおいて、加工点Ｐ２に相当する位置座標のＸ，Ｚ要素に−δx，−δzを加算するとよい。これにより、実際のツールパスｉが目標となるツールパスｉｉとほぼ一致し、レンズＷの曲面を精密に仕上げることができる。
【００３４】
上記構成の曲面加工機１によれば、二つの主軸１１Ｌ，１１Ｒに装着した二つの曲面加工砥石１３Ｌ，１３Ｒの、円盤砥石１３５とカップ砥石１３６を切り替えることで、四種類の曲面加工を行なうことが可能になる。
すなわち、主軸軸線ＣＬ，ＣＲをＺ軸方向に差し向けた状態でカップ砥石１３６によるレンズＷの球面加工を行ない、主軸軸線ＣＬ，ＣＲをＸ軸方向に差し向けた状態で円盤砥石１３５によるレンズＷの球面加工を行なうことが可能である。
この場合、レンズＷの球面に倣った円盤砥石１３５とカップ砥石１３６の回動の制御は、レンズＷの球面の曲率半径Ｒ、レンズＷの直径ｄ、カップ砥石１３６の直径Ｄ、カップ砥石１３６の先端の曲率半径ｒに対して、幾何学的な手法により求められた以下の式に基づいて行なうことができる。
【００３５】
以下、レンズＷの球面に倣った円盤砥石１３５とカップ砥石１３６の回動の制御を行なうための基本的な概念を、図５及び図６を参照しながら説明する。
図５は、円盤砥石１３５によってレンズＷの球面加工を行なう場合の、主軸軸線ＣＬの傾き角度αと、レンズＷの球面加工位置との関係を示す図である。
円盤砥石１３５の先端がレンズＷの回転軸Ｃ上の位置（ｉ）にあるときは、主軸軸線ＣＬはＸ軸と同方向を向いている。また、このとき、Ｚ軸と同方向の垂線と主軸軸線ＣＬとの間の角度で表される傾き角度α１は９０°である。
【００３６】
コラム５とともに主軸１１Ｌが＋Ｘ軸方向に移動して、円盤砥石１３５の先端が球面上の任意の位置(ii)まで来たとき、傾き角度αxは以下の式で表される。
αx＝cos−１（Ｘ／Ｒ）              （１）
ＮＣ装置は、コラム５のＸ方向の移動量Ｘに対して傾き角度αxが式（１）を満足するように、割出しモータＭ２を制御する。
円盤砥石１３５の先端がレンズＷの端縁の位置(iii)まで来たとき、傾き角度α３は、上記の（１）式にＸ＝ｄ／２を代入して、
α３＝cos−１（（ｄ／２）／Ｒ）        （２）
となる。
【００３７】
このことは、主軸１１Ｌに装着される円盤砥石１３５の主要諸元がＮＣ装置に予め入力されていれば、オペレータが基本情報として入力した球面加工を行なうべきレンズＷの曲率半径ＲとレンズＷの直径ｄを用いて、自動的に円盤砥石１３５のＸ方向の移動に対する主軸軸線ＣＬの傾き角度αが決定され、この決定内容にしたがってレンズＷの球面の自動加工をスタートさせることができるということを意味している。
【００３８】
同様に、図６は、カップ砥石１３６によってレンズＷの球面加工を行なう場合の、主軸軸線ＣＬの傾き角度βと、レンズＷの球面加工位置との関係を示す図である。
カップ砥石１３６が、図５において回転軸Ｃ寄りの位置（ｉ）にあるとき、カップ砥石１３６の先端はレンズＷの回転軸Ｃ上に位置している。この位置（ｉ）は、カップ砥石１３６による球面加工の開始位置又は終了位置である。このとき、Ｚ軸と同方向の垂線と主軸軸線ＣＬとの間の角度で表される傾き角度β１は以下の式で表される。
β１＝sin−１（（Ｄ−２ｒ）／２）／（Ｒ＋ｒ））    （３）
【００３９】
カップ砥石１３６がレンズＷの端縁寄りの位置（ii）にあるとき、カップ砥石１３６の先端はレンズＷの回転軸Ｃ上に位置している。この位置(ii)は、カップ砥石１３６による球面加工の終了位置又は開始位置である。このとき、Ｚ軸と同方向の垂線と主軸軸線ＣＬとの間の角度で表される傾き角度は式（３）の傾き角度β１と等しい。
したがって、カップ砥石１３６が球面加工開始位置（位置（ｉ））から球面加工終了位置（位置(ii)）まで移動するときの主軸軸線ＣＬの傾き角度β２は、
β２＝sin−１（（ｄ／２）／Ｒ）−２β１            （４）
で表される。
【００４０】
コラム５は、カップ砥石１３６が位置（ｉ）から位置(ii)まで移動するとき、Ｘ＝Ｒsinβ１〜Ｘ＝Ｒsin（β１＋β２）の範囲内で移動する。
すなわち、カップ砥石１３６が選択されている場合、ＮＣ装置は、コラム５がＲsinβ１≦Ｘ≦Ｒsin（β１＋β２）の範囲内でＸ軸方向に移動するように設定するとともに、任意の位置の主軸１１Ｌの傾き角度βxが、βx＝sin−１（Ｘ／Ｒ）となるように割出しモータＭ２の制御を行なう。
【００４１】
この場合も、図５で説明したように、主軸１１Ｌに装着されるカップ砥石１３６の主要諸元がＮＣ装置に予め入力されていれば、オペレータが基本情報として入力した球面加工を行なうべきレンズＷの曲率半径ＲとレンズＷの直径ｄとから、自動加工をスタートさせることができるということを意味している。
なお、特に説明しないが、凹レンズ等のような凹状の球面を有するレンズの加工においても、同様の手順及び同様の考え方によって、コラム５の移動量Ｘに対する割出しモータＭ２の駆動量を制御することが可能である。
【００４２】
次に、図７〜図１２を参照しながら、上記構成の曲面加工システムによるレンズＷの加工の手順を説明する。図７は、レンズＷの一連の加工を制御するコントロールプログラムの処理手順を説明するフローチャートである。レンズＷの加工を開始する際には、まずコントロールプログラムを第二の記憶部２３３から読み出して起動させる（ステップＳ１）。このコントロールプログラムが起動（ステップＳ１）すると、曲面加工機１の初期状態のチェックが行われる（ステップＳ２）。コラム５や主軸１１Ｌ，１１Ｒ，支持体８等曲面加工機１の各動作部が予め設定された初期状態にないときは、ＣＰＵ２００が異常と判断してエラーをディスプレイや警告灯で報知し、オペレータに注意を促す（ステップＳ３）。前記初期状態が正常であると判断したときは、レンズＷの加工に必要な基本情報の入力画面をディスプレイ２０１に表示させ、オペレータに前記基本情報の入力を促す（ステップＳ４）。
【００４３】
基本情報の入力を促す表示画面を、図８に示す。
この実施形態では、予め加工するレンズＷの種類に応じて、レンズＷの形状や加工工程，加工条件等が設定され、これら情報がレンズ管理番号によって管理されているものとする。したがって、加工しようとするレンズＷをレンズ管理番号によって入力することで、基本情報をはじめとする全ての情報が決定される。
図８は、レンズ管理番号００４２のレンズＷの基本情報を示している。このレンズ管理番号００４２によって管理されているレンズＷは、曲率半径が２１３．９０ｍｍ，肉厚が２０．００ｍｍの凸形非球面レンズである。このレンズＷを形成するための素材は、直径が８３mmで肉厚が２０mmである。したがって、この条件を満たす素材をジグ厚さ５０ｍｍのレンズ保持部４に固定すればよい。
【００４４】
なお、レンズ形状，凸OR凹レンズの区別、楕円係数等を入力することで、加工しようとするレンズＷ及び当該レンズＷが属するレンズ管理番号を、第一の記憶部２３１内で検索することができる。また、一部の条件を入力して検索を実行し、検索の結果発見された複数のレンズＷの候補の中から、所望の条件を満たすレンズＷを選択するようにしてもよい。
【００４５】
基本情報が入力されるとＣＰＵ２００は当該基本情報が適正なものであるかどうかのチェックを行う（ステップＳ５）。例えば、第一の記憶部２３１に記憶されていないレンズＷに関する基本情報が入力されたときは、エラーであるとしてエラーメッセージをディスプレイや警告灯で表示し、オペレータに注意を促す（ステップＳ３）。
基本情報が適正であれば、加工工程と加工条件の検索を、第一の記憶部２３１内で行う（ステップＳ６）。検索の結果発見された加工工程及び加工条件は、ディスプレイ２０１に表示される。
もちろん、ツールマガジン及び自動工具交換装置（ＡＴＣ）を設け、指定された加工工程及び加工条件にしたがって曲面加工砥石１３の自動準備と自動装着を行うようにすることも可能である。
【００４６】
ディスプレイ２０１に表示された上記管理番号００４２のレンズの加工工程画面を図９に示す。図９に示す画面では、このレンズＷの加工は、左右の四つの砥石を全て使用して加工を行うことを示している。すなわち、左側の砥石１３Ｌのカップ砥石１３６を使った粗加工工程、右側の砥石１３Ｒのカップ砥石１３６を使った中間加工工程、左側の砥石１３Ｌの円盤砥石１３５を使った中仕上げ加工工程及び右側の砥石１３Ｒの円盤砥石１３５を使った仕上げ加工工程である。カップ砥石１３６による加工はレンズＷを昇降させることなく行い、円盤砥石１３５による加工はレンズＷを昇降させながら行う。また、これら砥石１３５，１３６を使った加工のためのＮＣプログラムは、PR番号で指定された第三の記憶部２３２内のアドレスに格納されている。
【００４７】
次に、上記管理番号００４２のレンズＷの加工条件情報を図１０に示す。
加工条件では、レンズＷを昇降させるかどうかのほか、取代や切込量、送り速度等、加工に必要な情報が設定されている。なお、図中、「左Ｃ」は左側の主軸１１Ｌのカップ砥石１３６を意味し、「右Ｄ」は右側の主軸１１Ｒの円盤砥石１３５を意味している。オペレータは、ディスプレイ２０１の表示画面に「番手」によって指定された曲面加工砥石１３を準備し、主軸１１Ｌ，１１Ｒに装着する。
【００４８】
加工工程及び加工条件にしたがって準備を行った後（ステップＳ６）、加工を開始するのであれば（ステップＳ７）、ＣＰＵ２００が第三の記憶部２３２からＮＣプログラムを読み込み、加工を開始する（ステップＳ８）。この場合、図９に示した加工工程情報に従って加工が行われ、左カップ砥石を用いた粗加工から加工が開始される。この加工に必要なＮＣプログラムは、第三の記憶部２３２内の指定されたアドレスから読み出される。以後、ＮＣプログラムにしたがって、工具選択，レンズＷの回転（ステップＳ９），加工開始点へ工具移動（ステップＳ１０），ツールパスに沿った工具移動（ステップＳ１１）が行われ、レンズＷの曲面加工が行われる。
【００４９】
ＮＣプログラムのエンドまでくると、コントロールプログラムが加工が終了したかどうかを判断し（ステップＳ１２）、終了していないときは、第三の記憶部２３２内の指定されたアドレスから次のＮＣプログラムを読み出して、ステップＳ９〜Ｓ１１の作業を繰り返す。加工が終了すれば（ステップＳ１２）、レンズＷの計測を行うかどうかを判断し（ステップＳ１４）、計測を行うのであれば、計測結果をメモリ等に一時的に記憶し（ステップＳ１５）する。また、工具摩耗を計測するかどうかを判断し（ステップＳ１６）、工具摩耗を計測するのであれば、その結果をメモリ等に一時的に記憶する（スップＳ１９）。メモリに記憶されたレンズＷの計測結果及び曲面加工工具の摩耗の計測結果は、適宜にツールパス補正部２２０に送られ、ここで補正量が演算によって求められて、その結果が第四の記憶部２３４に記憶される。
【００５０】
次に、図１１及び図１２を参照しながら、上記構成の曲面加工機１及び曲面加工砥石１３Ｌ，１３Ｒを用いたレンズＷの球面加工の一例を説明する。
なお、この実施形態では、粗加工，中間加工，中仕上げ加工及び仕上げ加工の四つの工程を経てレンズＷを製造するものとして説明する。
図１１は、左右の曲面加工砥石１３Ｌ，１３Ｒのカップ砥石１３６，１３６を使ってレンズＷの粗加工及び中間加工を行なう例を示す図、図１２は、図１１で示した球面加工の後に、左右の曲面加工砥石１３Ｌ，１３Ｒの円盤砥石１３５，１３５を使って、レンズＷの中仕上げ加工及び仕上げ加工を行なう例を示す図である。
【００５１】
加工を開始する前に、粗加工用のカップ砥石１３６及び中仕上げ加工用の円盤砥石１３５を有する左側の曲面加工砥石１３Ｌと、中間加工用のカップ砥石１３６及び仕上げ加工用の円盤砥石１３５を有する右側の曲面加工砥石１３Ｒとを準備して、左側の主軸１１Ｌに左側の曲面加工砥石１３Ｌを装着し、右側の主軸１１Ｒに右側の曲面加工砥石１３Ｒを装着する。
【００５２】
粗加工は、図１１（ａ）に示すように、回転軸線Ｃを中心にして、レンズＷを図中矢印IIに示す方向に回転させ、曲面加工砥石１３Ｌのカップ砥石１３６を図中矢印IIIで示す方向に送りながら、軸７（図１参照）を中心にカップ砥石１３６を揺動させて行なう。
このとき、主軸軸線ＣＬの移動範囲、Ｒsinβ１≦Ｘ≦Ｒsin（β１＋β２）内で、βx＝sin−１（Ｘ／Ｒ）となるようにＮＣ装置が割出しモータＭ２を制御する。
次いで、コラム５をＸ軸方向に移動させて主軸１１Ｌ，１１Ｒの切り替えを行なう。図１１（ｂ）に示すように、図中矢印IVに示す方向にカップ砥石１３６を送りながら軸７（図１参照）を中心にカップ砥石１３６を揺動させて、中間加工を行なう。
このときも、主軸軸線ＣＬの移動範囲、Ｒsinβ１≦Ｘ≦Ｒsin（β１＋β２）内で、βx＝sin−１（Ｘ／Ｒ）となるようにＮＣ装置が割出しモータＭ２を制御する。
【００５３】
次に、コラム５をＸ軸方向に移動させて主軸１１Ｌ，１１Ｒの切り替えを行なう。
図１２（ａ）に示すように、中仕上げ加工は左側の曲面加工砥石１３Ｌの円盤砥石１３５を用いて行なう。
割出しモータＭ２を駆動して支持体６とともに左右の主軸ヘッド１０Ｌ，１０Ｒを図１中反時計回り方向に回動させる。そして、回転軸線Ｃを中心にして、レンズＷを図中矢印IIに示す方向に回転させ、図中矢印Ｖに示す方向に円盤砥石１３５を送りながら、軸７（図１参照）を中心に円盤砥石１３５を揺動させて、曲面加工を行う。
このとき、コラム５のＸ軸方向の移動量Ｘと主軸軸線ＣＬの傾き角αxとの関係が、αx＝cos−１（Ｘ／Ｒ）となるように、ＮＣ装置が割出しモータＭ２の駆動を制御する。
【００５４】
次に、コラム５をＸ軸方向に移動させて主軸１１Ｌ，１１Ｒの切り替えを行なう。
図１２（ｂ）に示すように、中仕上げ加工は左側の曲面加工砥石１３Ｒの円盤砥石１３５を用いて行なう。
割出しモータＭ２を駆動して支持体６とともに左右の主軸ヘッド１０Ｌ，１０Ｒを図１中反時計回り方向に回動させる。そして、回転軸線Ｃを中心にして、レンズＷを図中矢印IIに示す方向に回転させ、図中矢印VIに示す方向に円盤砥石１３５を送りながら、軸７（図１参照）を中心に円盤砥石１３５を揺動させて、曲面加工を行う。
このとき、コラム５のＸ軸方向の移動量Ｘと主軸軸線ＣＬの傾き角αxとの関係が、αx＝cos−１（Ｘ／Ｒ）となるように、ＮＣ装置が割出しモータＭ２の駆動を制御する。
なお、上記した粗加工，中間加工，中仕上げ加工及び仕上げ加工における円盤砥石１３５及びカップ砥石１３６の送りは、一方向送りであってもよいし往復送りであってもよい。
【００５５】
［曲面加工システムの他の実施形態］
次に、図１３及び図１４を参照しながら、曲面加工システムの他の実施形態について説明する。
この実施形態の曲面加工システムの基本構成は、図３に示した上記実施形態の曲面加工システムと同じである。
この実施形態の曲面加工システムは、複数台（この実施形態では３台）の曲面加工機１Ａ，１Ｂ，１Ｃと、パソコンＰＣとがイーサネット２９０で接続され、入力手段である端末装置３１０が、通信回線３００を介してイーサネット２９０に接続されている。曲面加工機１Ａ，１Ｂ，１Ｃは、レンズＷの加工を請け負う一つ又は複数の加工業者に設けられ、端末装置３１０は、前記加工業者にレンズＷの加工を依頼する一つ又は複数のクライアントに設けられている。
【００５６】
また、イーサネット（登録商標）２９０には、各曲面加工機１Ａ，１Ｂ，１Ｃの加工スケジュールを管理するためのスケジュール管理装置２５０と、受発注を管理するためのパソコン２６０がさらに接続されている。この実施形態においてスケジュール管理装置２５０は、稼働中の曲面加工機１のＮＣ装置に代わって基本情報の入力，コントロールプログラムの起動，加工プログラムの作成指令等を行うもので、図３に示した第一の記憶部２３１，第三の記憶部２３２及び第二の記憶部２３３に相当する記憶部を備えている。クライアントが、端末装置３１０を操作してスケジュール管理装置２５０にアクセスすると、前記記憶部に記憶されたコントロールプログラムが読み出されて起動し、クライアントに対して基本情報の入力を促す。クライアントが基本情報の入力を行うと、この内容が適正かどうかのチェックがなされ、適正であるならば、各曲面加工機１Ａ，１Ｂ，１Ｃのスケジュールを検索して、最も早く加工が終了する曲面加工機を割り出す。
【００５７】
スケジュール管理は、例えば、図１４に示すようなタイムテーブルで表され、加工中又は加工予定のレンズＷから各曲面加工機１Ａ，１Ｂ，１Ｃの加工終了予定時間を割り出す。図１４のスケジュールの例では、曲面加工機１Ｂの加工が最も早く終了することを示しているため、レンズ管理番号００１５なるレンズＷの加工終了後に当該クライアントの発注にかかるレンズＷの加工を曲面加工機１Ｂの加工スケジュールに組み込むことで、最も早くレンズＷの加工を開始させることができる。
【００５８】
スケジュール管理装置２５０は、パソコンＰＣが作成したＮＣプログラムを受け取り、曲面加工機１Ｂの加工が終了するまで待機する。曲面加工機１Ｂの加工が終了すると、クライアントが入力した基本情報及びＮＣプログラムを曲面加工機１ＢのＮＣ装置に受け渡す。以後、図７のフローチャートのステップＳ６以下の処理が行われ、レンズＷが加工される。
この実施形態によれば、遠隔地にいるクライアントが直接基本情報を入力してレンズＷの加工を指示することができ、加工のための待ち時間を短縮することができるうえ、加工業者においても曲面加工機の稼働率を高めることができ、レンズＷの加工のコストダウンを図ることができるという利点がある。
【００５９】
本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明はこの実施形態により何ら限定されるものではない。
例えば、上記では、曲面加工機のＮＣ装置が各駆動部の駆動の制御を行うものとして説明したが、いわゆるパソコンＮＣのように、パソコンによって前記駆動部の駆動の制御を行うようにしてもよい。
さらに、上記の説明では曲面加工工具として曲面加工砥石を例に挙げて説明したが、曲面加工が可能であれば、砥石以外の他の工具に本発明を適用することも可能である。
【００６０】
【発明の効果】
本発明によれば、例えば、レンズ等のワークの加工に必要な一連の工程を単一の曲面加工機で行なわせることが可能になる。また、多数の加工を連続して行なうことができる曲面加工システムを得ることができ、非球面レンズや非対称レンズのような複雑な形状のワークも単一又は少数の曲面加工機で製造することが可能になる。
そのため、レンズ等のワークの製造において、加工工程数の大幅削減と製造コストの大幅削減を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の曲面加工システムの一実施形態にかかり、曲面加工システムの主要部の構成を説明するための正面図である。
【図２】図１の曲面加工システムの主軸に装着される曲面加工砥石の拡大断面図である。
【図３】図１の曲面加工機を有する本発明の曲面加工システムの構成を説明するブロック図である。
【図４】ツールパス補正の一例を示す図である。
【図５】円盤砥石によってレンズの球面加工を行なう場合の、主軸軸線の傾き角度と、レンズの球面加工位置との関係を示す図である。
【図６】カップ砥石によってレンズの球面加工を行なう場合の、主軸軸線の傾き角度と、レンズＷの球面加工位置との関係を示す図である。
【図７】レンズの一連の加工を制御するコントロールプログラムの処理手順を説明するフローチャートである。
【図８】基本情報の入力を促す表示画面の一例を示す図である。
【図９】加工工程を示す表示画面の一例を示す図である。
【図１０】加工条件を示す表示画面の一例を示す図である。
【図１１】レンズの球面加工の一例を説明する図である。
【図１２】レンズの球面加工の一例を説明する図である。
【図１３】本発明の曲面加工システムの他の実施形態を示すブロック図である。
【図１４】スケジュール管理の一例を示す図である。
【符号の説明】
１  曲面加工機
２  ベッド
３  サドル
４  レンズ保持部
５  コラム
７  軸
８  割出し回転部（揺動手段、主軸方向変換手段）
１０Ｌ，１０Ｒ  主軸ヘッド
１１Ｌ，１１Ｒ  主軸
１３Ｌ，１３Ｒ  曲面加工砥石
１３Ｌ′  曲面加工砥石（他の実施形態）
１３５  円盤砥石（第一の砥石）
１３６  カップ砥石（第二の砥石）
１３８  砥石本体
Ｗ  レンズ（ワーク）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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