(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくともバインダー樹脂および着色剤を混合して得られた混合物を溶融・混練し、冷却した後、粉砕し、分級するカラートナーの製造方法において、少なくともバインダー樹脂と着色剤を、バインダー樹脂の比表面積Ｓ（ｃｍ２／ｇ）と着色剤のバインダー樹脂１００重量部あたりの使用量Ｗ（重量部）との比率Ｓ／Ｗが８００以上であるような関係で混合することを特徴とするカラートナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、カラートナーの製造方法、詳しくは混練・粉砕法を採用したカラートナーの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真技術の分野で、近年、需要が高まっているカラートナーは、混練・粉砕法、懸濁重合法、乳化重合法等により製造されている。これら製造方法の中でも、製造安定性、生産性の観点から、混練・粉砕法がよく採用されている。
【０００３】
混練・粉砕法とは、バインダー樹脂や着色剤等のトナー原料からなる混合物を溶融・混練し、得られた混練物を冷却した後、粉砕し、所望粒径のトナー粒子を分級してトナーを製造する方法をいう。バインダー樹脂は一般に、粒径０．１〜２ｍｍ程度に粉砕された粗粒子として使用されている。
【０００４】
また、カラートナーについては、カラートナーによるＯＨＰシート上への画像形成の需要が高まっており、カラートナーには発色性や透明性の確保が要求されている。
【０００５】
しかしながら、上記の混練・粉砕法によって製造されたカラートナーにおいては着色剤の均一な分散が達成され難いため、その発色性および透明性に問題が生じている。特に、有彩色の着色剤は１次粒子として存在し難く、容易に凝集して２次粒子を形成する傾向が強いため、均一に分散され難いと考えられている。そこで、フラッシング処理やマスターバッチ処理等の前処理を施した着色剤を用い、着色剤のトナー中での分散性を向上させようとする試みもなされているが、上記問題を完全に解決するには至っていないのが現状である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、発色性および透明性に優れたカラートナーの製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、少なくともバインダー樹脂および着色剤を混合して得られた混合物を溶融・混練し、冷却した後、粉砕し、分級するカラートナーの製造方法において、少なくともバインダー樹脂と着色剤を、バインダー樹脂の比表面積Ｓ（ｃｍ2／ｇ）と着色剤のバインダー樹脂１００重量部あたりの使用量Ｗ（重量部）との比率Ｓ／Ｗが６００以上であるような関係で混合することを特徴とするカラートナーの製造方法に関する。
【０００８】
本発明のカラートナーの製造方法においては、まず、少なくともバインダー樹脂および着色剤を混合する（混合工程）。
【０００９】
バインダー樹脂としては、バインダー樹脂の比表面積Ｓ（ｃｍ2／ｇ）と着色剤のバインダー樹脂１００重量部あたりの使用量Ｗ（重量部）との比率Ｓ／Ｗが６００以上、好ましくは６８０以上、より好ましくは８００以上となるようなバインダー樹脂を用いる。このような着色剤使用量との関係を有するバインダー樹脂を使用することによって着色剤の均一な分散が可能となる。本工程における混合によって凝集着色剤が解砕され、１次粒子化された着色剤が上記バインダー樹脂表面に付着し、再凝集が防止されるためと考えられる。上記比率が６００未満であると得られるトナーの発色性、透明性が低下する。これは、樹脂の総表面積の不足により、樹脂表面に保持されない着色剤が比較的多く存在することになって、その再凝集による発色性、透明性の悪化が顕著になるためと考えられる。なお、本明細書中、比表面積はＢＥＴ法によって測定された値を用いている。
【００１０】
本発明において使用される上記バインダー樹脂の比表面積Ｓ（ｃｍ2／ｇ）については、比率Ｓ／Ｗが上記範囲内になるよう設定されれば特に制限されることはないが、１５００ｃｍ2／ｇ以上、好ましくは２０００〜３００００ｃｍ2／ｇ、より好ましくは２０００〜１５０００ｃｍ2／ｇであることが望ましい。１５００ｃｍ2／ｇ未満であると１次粒子化着色剤の再凝集が起こりやすくなり発色性および透明性に問題が生じやすい。
【００１１】
このような比表面積を有するバインダー樹脂は、樹脂粒径を調整することによって得ることができる。すなわち、バインダー樹脂の比表面積を１５００ｃｍ2／ｇ以上に設定したいときは樹脂を体積平均粒径で４０μｍ以下に、比表面積を２０００〜３００００ｃｍ2／ｇに設定したいときは樹脂を体積平均粒径２〜３０μｍに、または比表面積を２０００〜１５０００ｃｍ2／ｇに設定したいときは樹脂を体積平均粒径４〜３０μｍに粉砕するか、重合粒子等によって所望の比表面積を有するバインダー樹脂を得ることができる。
【００１２】
本発明においてバインダー樹脂として２種類以上の樹脂を用いる場合、樹脂混合物についての比表面積（ｃｍ2／ｇ）が着色剤使用量との関係において上記比率を満たせばよい。例えば、２種類の樹脂ＡおよびＢを使用し、樹脂混合物の重量を１、樹脂ＡおよびＢの重量比率をそれぞれａ1、ｂ1（ａ1＋ｂ1＝１）とし、樹脂ＡおよびＢそれぞれの比表面積をａ2、ｂ2としたとき、樹脂混合物についての比表面積（ａ1ａ2＋ｂ1ｂ2）と着色剤の混合バインダー樹脂１００重量部あたりの使用量Ｗ（重量部）との比率（ａ1ａ2＋ｂ1ｂ2）／Ｗが上記範囲内になればよい。この場合において、樹脂混合物についての比表面積は、上記のバインダー樹脂の比表面積と同様であり、上記範囲内に設定することが望ましく、また上記のように樹脂粒径を調整することにより所望の比表面積を有するバインダー樹脂混合物を得ることができる。
【００１３】
本発明の好ましい態様においてはバインダー樹脂として、比表面積が比較的小さい樹脂を含む２種類以上の樹脂を使用する。この態様においても２種類以上の樹脂を用いる上記の場合と同様に、バインダー樹脂は、樹脂混合物の比表面積（ｃｍ2／ｇ）が着色剤使用量との関係において上記比率を満たすよう使用される。このように比表面積の小さい樹脂（粒径大）を併用することにより、混合工程における着色剤の解砕が有効に行われ、混合時間の短縮が可能となり、生産性の向上を図ることができる。比表面積が小さい樹脂を粒径で表すと、０．１〜２ｍｍ、好ましくは０．５〜２ｍｍであることが望ましい。当該粒径が２ｍｍを越えると、後述する溶融混練工程において均一な混練が達成されにくくなり、着色剤の分散が均一に行われなくなるおそれがある。一方、当該粒径が０．１ｍｍ未満では慣性力が低下し、当該樹脂の添加効果が得られにくい。
【００１４】
この態様において比表面積が比較的小さい樹脂の使用量は、当該樹脂を含む樹脂混合物の比表面積が着色剤使用量との関係において上記比率を満たせば特に制限されない。
【００１５】
本発明において使用可能なバインダー樹脂材料としては、従来からカラートナーの製造に使用されている公知の樹脂、例えば、ポリエステル系樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、エポキシ樹脂等を単独で、または混合して使用することができ、好ましくはポリエステル樹脂が使用される。より優れた発色性および透明性を得るためには特定の溶融特性を有する樹脂を使用することが好ましい。具体的には、１００℃における溶融粘度が５×１０4〜１×１０6ポイズであり、９０℃における溶融粘度Ｖ1と１００℃における溶融粘度Ｖ2との比Ｖ1／Ｖ2が８以上、好ましくは８〜４０である樹脂を用いることが望ましい。上記Ｖ1／Ｖ2が８未満の樹脂を使用すると画像の表面平滑性が損なわれて乱反射を生じやすくなる。また、軟化点が９０〜１１５℃のバインダー樹脂を使用することが定着性の観点から好ましい。
【００１６】
本発明において着色剤としては公知の顔料を使用することができる。このような着色剤として、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１〜１９、２１〜２３、３０〜３２、３７〜４１、４８〜５５、５７、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７〜９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１６３、１８４、２０２、２０６、２０７および２０９等のマゼンタ着色剤、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１〜７、１０〜１７、２３、６５、７３、８３および１８０、Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３および２０等のイエロー着色剤、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、１５〜１７等のシアン着色剤等が挙げられる。
【００１７】
着色剤のバインダー樹脂１００重量部に対する使用量（Ｗ）については、上記バインダー樹脂比表面積（Ｓ）との関係においてＳ／Ｗが上記範囲内になるよう設定されれば特に制限されないが、一般に、２〜８重量部の範囲内で色再現性を考慮して設定される。本発明において着色剤はフラッシング処理やマスターバッチ処理等の前処理を施さなくても着色剤の微分散を達成することができるため、製造コストを低くすることができる。
【００１８】
本発明においては混合工程で、所望により他の添加剤、例えば、帯電制御剤、ワックス等を添加することができる。
【００１９】
帯電制御剤としては、無色、白色または淡色のものを使用する必要があり、トナーを正荷電制御したいときは正荷電制御剤、トナーを負荷電制御したいときは負荷電制御剤を用いることができる。本発明に使用可能な正荷電制御剤としては４級アンモニウム塩系化合物等が挙げられ、負荷電制御剤としては例えば、サリチル酸金属錯体、カリックスアレン化合物、含ホウ素化合物等が挙げられる。
【００２０】
ワックスとしては、特に限定されるものではなく、例えばポリエチレンワックス、酸化型ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス、カルナバワックス、サゾールワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、ホホバ油ワックス、蜜ろうワックス等が使用可能である。
【００２１】
本発明の方法における混合工程では、無機微粒子を上記のバインダー樹脂、着色剤およびその他所望の添加剤とともに添加し、混合してもよい。本工程で無機微粒子を添加することにより、混合槽内での内壁へのトナー成分の付着を防止し、作業効率の向上を図ることができる。無機微粒子としては、例えば、シリカ微粒子、二酸化チタン微粒子、アミルナ微粒子、フッ化マグネシウム微粒子、炭化ケイ素微粒子、炭化ホウ素微粒子、炭化チタン微粒子、炭化ジルコニウム微粒子、窒化ホウ素微粒子、窒化チタン微粒子、窒化ジルコニウム微粒子、マグネタイト微粒子、二硫化モリブデン微粒子、ステアリン酸アルミニウム微粒子、ステアリン酸マグネシウム微粒子、ステアリン酸亜鉛微粒子等が挙げられる。これらの微粒子は、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、高級脂肪酸、シリコーンオイル等で疎水化処理して用いることが望ましい。
【００２２】
上記無機微粒子はバインダー樹脂１００重量部に対して０．１〜１重量部、好ましくは０．１〜０．５重量部使用することが望ましい。無機微粒子の使用量がバインダー１００重量部に対して１重量部を越えると混合物の高流動性が増し、エネルギー伝達が悪くなり着色剤の解砕が起こりにくくなり、一方、０．１重量部未満では無機微粒子添加の効果が得られない。また、無機微粒子の平均１次粒径は１０〜５０ｎｍ、好ましくは１０〜３０ｎｍであることが望ましい。
【００２３】
混合工程においては、上記のトナー原料を一括混合してもよいし、または一旦、少なくとも上記のバインダー樹脂および着色剤を混合した後、さらに他のトナー原料を添加して混合する２段階混合を行ってもよい。一括混合を行うに際しては、凝集着色剤が解砕され、１次粒子化着色剤が樹脂に保持され得る程度に混合され、例えば、内容量９リットルのヘンシェルミキサーを使用した場合、撹拌羽根の先端周速が２０〜５０ｍ／秒となるよう設定し、３〜２０分間混合することが望ましい。
【００２４】
２段階混合を行うに際しては、第１混合工程において少なくとも上記のバインダー樹脂および着色剤が混合されれば特に制限されることはなく、バインダー樹脂および着色剤以外のトナー原料、例えば、帯電制御剤、ワックス、無機微粒子等は第１混合工程で添加されても、第２混合工程で添加されてもよい。
【００２５】
また、バインダー樹脂として２種類以上の樹脂を使用する場合には、一方の樹脂を第２混合工程で添加してもよい。特に、前記のような比表面積が比較的小さい樹脂を含む２種類以上の樹脂を使用する場合には、混合物へのエネルギー伝達の観点から比表面積が比較的小さい樹脂を第２混合工程で添加することが好ましい。このように２種類以上のバインダー樹脂を第１混合工程と第２混合工程に分けて添加するに際しては、第１混合工程および第２混合工程で使用される樹脂をその割合で混合した樹脂混合物の比表面積が着色剤使用量との関係において上記範囲内に設定されればよい。さらに、無機微粒子を添加する場合においては解砕着色剤の分散の観点から第１混合工程で添加されることが好ましい。
【００２６】
２段階混合を行う場合、第１混合工程では上記の一括混合を行う場合の混合条件を採用することができ、第２混合工程では、例えば、内容量９リットルのヘンシェルミキサーを使用した場合、撹拌羽根の先端周速が２０〜５０ｍ／秒となるよう設定し、３〜２０分間混合することが望ましい。なお、一括混合または２段階混合にかかわらず、混合工程において処理条件を上記条件より強めに設定して、バインダー樹脂の粉砕も併せて行い、粉砕面への着色剤保持により着色剤の均一分散を促進することができる。
【００２７】
本発明においては、さらに、上記のように混合された混合物を溶融・混練する工程、冷却した混練物を粉砕する工程、および粉砕物を分級する工程を経て、着色剤が均一に微分散されたトナーを得ることができる。このようにして得られたトナーは優れた発色性および透明性を有する。
【００２８】
溶融・混練工程においては、従来からトナーの製造で使用されている２軸押出混練機を、公知の諸条件で用いることにより、上記のトナー原料からなる混合物を溶融・混練させつつ、着色剤を均一に分散させることができる。
【００２９】
溶融・混練工程を経て得られた混練物を冷却させた後、粉砕する粉砕工程では、所望の粒径を効率よく得るために、一旦、粗粉砕した後、粗粉砕物を微粉砕することが好ましい。粗粉砕工程ではロール粉砕機、衝撃式粉砕機等を、微粉砕工程ではジェットミル、撹拌ミル等を用いることができる。
【００３０】
粉砕工程を経て得られた粉砕物を分級する分級工程では、遠心分級機、慣性分級機等を用いて分級することにより、体積平均粒径が５〜１０μｍのトナーを得ることができる。
【００３１】
本発明の方法で得られたカラートナーは、キャリアと混合して用いる二成分現像剤用トナーとして、またキャリアを使用しない一成分トナーとして使用可能である。
【００３２】
【実施例】
（ポリエステル樹脂Ａの製造）
２リットルの４つ口フラスコに還流冷却器、水分離装置、窒素ガス導入管、温度計、撹拌装置を取り付け、マントルヒーターに設置した。このフラスコにポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（ＰＯ）、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（ＥＯ）およびテレフタル酸（ＴＰＡ）を、モル比３：７：９となるように仕込み、フラスコ内に窒素を導入しながら加熱、撹拌して反応させた。酸価を測定しながら反応の進行を追跡し、所定の酸価に達した時点で反応を終了し、ポリエステル樹脂Ａを得た。
【００３３】
（ポリエステル樹脂粒子Ａ１の製造）
上記ポリエステル樹脂Ａをフェザーミル（スクリーン：３ｍｍ）により粗粉砕し、比表面積５０ｃｍ2／ｇ、重量平均粒径１．４ｍｍのポリエステル樹脂粒径Ａ１を得た。重量平均粒径は振盪フルイ機を用いた重量分布測定より算出した。
【００３４】
（ポリエステル樹脂粒子Ａ２およびＡ３の製造）
上記ポリエステル樹脂Ａを機械式粉砕機により微粉砕した。機械式粉砕機のローター回転速度を変更することにより、比表面積２９００ｃｍ2／ｇ、体積平均粒径２１μｍのポリエステル樹脂粒子Ａ２と比表面積４６００ｃｍ2／ｇ、体積平均粒径１３μｍのポリエステル樹脂粒子Ａ３を得た。
【００３５】
（ポリエステル樹脂粒子Ａ４の製造）
ポリエステル樹脂粒子Ａ３を衝突式粉砕機（ジェットミル）により微粉砕し、比表面積８３００ｃｍ2／ｇ、体積平均粒径７．４μｍのポリエステル樹脂粒径Ａ４を得た。
【００３６】
ポリエステル樹脂粒子Ａ１〜Ａ４の比表面積をまとめて以下の表１に示す。なお、ポリエステル樹脂粒子Ａ２〜Ａ４の比表面積はＢＥＴ法により測定された値であるが、ポリエステル樹脂粒子Ａ１の比表面積は当該粒子を球状とみなした計算値である。
【表１】
0003769941.tif 000002
【００３７】
実施例１
（マゼンタトナーＭ１の製造）
・ポリエステル樹脂粒子Ａ２                          １０００ｇ
・マゼンタ顔料                                          ３０ｇ
（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４；ヘキスト社製）
・ワックス（カルナバワックス；加藤洋行社製）            ２０ｇ
・帯電制御剤                                              ５ｇ
（サリチル酸亜鉛錯体Ｅ−８４；オリエント化学社製）
上記原料を内容積９リットルのヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）に入れ、撹拌羽根の先端周速を４０ｍ／秒に設定して１０分間混合した。この混合物を２軸押出混練機で溶融混練し、混練物を充分に冷却した後、フェザーミルにて粉砕し、粗粉砕物を得た。粗粉砕物をジェットミルで微粉砕した後、気流式分級機にて分級して、体積平均粒径が８．２μｍのマゼンタトナー母粒子を得た。得られたマゼンタトナー母粒子１０００ｇと、解砕した疎水性シリカ（ＴＳ−５００；キャボット社製）８ｇを、内容積９リットルのヘンシェルミキサーに投入し、撹拌羽根周速２０ｍ／秒にて２分間混合してマゼンタトナーＭ１を得た。
【００３８】
（シアントナーＣ１およびイエロートナーＹ１の製造）
マゼンタ顔料の代わりに、それぞれシアン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５−３；大日本インキ社製）３０ｇ、イエロー顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０；大日本インキ社製）３０ｇを用いたこと以外、マゼンタトナーＭ１の製造方法と同様にして、体積平均粒径がそれぞれ８．６μｍ、８．３μｍのシアントナーＣ１、イエロートナーＹ１を得た。
【００３９】
実施例２
ポリエステル樹脂粒子Ａ２の代わりにポリエステル樹脂粒子Ａ３を用いたこと以外、実施例１と同様にして、体積平均粒径８〜９μｍのマゼンタトナーＭ２、シアントナーＣ２およびイエロートナーＹ２を得た。
【００４０】
実施例３
ポリエステル樹脂粒子Ａ２の代わりにポリエステル樹脂粒子Ａ４を用いたこと以外、実施例１と同様にして、体積平均粒径８〜９μｍのマゼンタトナーＭ３、シアントナーＣ３およびイエロートナーＹ３を得た。
【００４１】
実施例４
ポリエステル樹脂粒子Ａ２の代わりにポリエステル樹脂粒子Ａ１を５００ｇ、ポリエステル樹脂粒径Ａ４を５００ｇ用いたこと以外、実施例１と同様にして、体積平均粒径８〜９μｍのマゼンタトナーＭ４、シアントナーＣ４およびイエロートナーＹ４を得た。
【００４２】
実施例５
混合時間を７分間に変更したこと以外、実施例４と同様にして、体積平均粒径８〜９μｍのマゼンタトナーＭ５、シアントナーＣ５およびイエロートナーＹ５を得た。
【００４３】
実施例６
ポリエステル樹脂粒子Ａ２の代わりにポリエステル樹脂粒子Ａ１を７００ｇ、ポリエステル樹脂粒径Ａ４を３００ｇ用いたこと以外、実施例１と同様にして、体積平均粒径８〜９μｍのマゼンタトナーＭ６、シアントナーＣ６およびイエロートナーＹ６を得た。
【００４４】
実施例７
着色剤の使用量を５０ｇに変更し、実施例３と同一条件にて混合した後、さらにポリエステル樹脂粒子Ａ１を６５０ｇ添加し、撹拌羽根の先端周速を４０ｍ／秒に設定して３分間混合したこと以外、実施例３と同様にして、体積平均粒径８〜９μｍのマゼンタトナーＭ７、シアントナーＣ７およびイエロートナーＹ７を得た。
【００４５】
実施例８
撹拌羽根の先端周速を２０ｍ／秒に設定したこと、および混合時間を２０分間に変更したこと以外、実施例２と同様にして、体積平均粒径８〜９μｍのマゼンタトナーＭ８、シアントナーＣ８およびイエロートナーＹ８を得た。
【００４６】
実施例９
トナー原料の混合時に疎水性シリカ（Ｈ−２０００；ヘキスト社製、平均１次粒径１４ｎｍ）４ｇをさらに添加したこと以外、実施例３と同様にして、体積平均粒径８〜９μｍのマゼンタトナーＭ９、シアントナーＣ９およびイエロートナーＹ９を得た。
【００４７】
比較例１
ポリエステル樹脂粒子Ａ２の代わりにポリエステル樹脂粒子Ａ１を用いたこと以外、実施例１と同様にして、体積平均粒径８〜９μｍのマゼンタトナーＭ１０、シアントナーＣ１０およびイエロートナーＹ１０を得た。
【００４８】
比較例２
混合時間を３０分間に変更したこと以外、比較例１と同様にして、体積平均粒径８〜９μｍのマゼンタトナーＭ１１、シアントナーＣ１１およびイエロートナーＹ１１を得た。
【００４９】
比較例３
ポリエステル樹脂粒子Ａ２の代わりにポリエステル樹脂粒子Ａ１を９００ｇ、ポリエステル樹脂粒径Ａ４を１００ｇ用いたこと以外、実施例１と同様にして、体積平均粒径８〜９μｍのマゼンタトナーＭ１２、シアントナーＣ１２およびイエロートナーＹ１２を得た。
【００５０】
比較例４
ポリエステル樹脂粒子Ａ２の代わりにポリエステル樹脂粒子Ａ１を８００ｇ、ポリエステル樹脂粒径Ａ４を２００ｇ用いたこと以外、実施例１と同様にして、体積平均粒径８〜９μｍのマゼンタトナーＭ１３、シアントナーＣ１３およびイエロートナーＹ１３を得た。
【００５１】
（評価）
それぞれの実施例または比較例で得られたＭ（マゼンタ色）、Ｃ（シアン色）、Ｙ（イエロー色）、３色のトナーを一成分現像方式フルカラープリンター（ＮＣＬ３００１；ミノルタ社製）に搭載し、２色重ね刷りによりＯＨＰシート上にカラー画像（Ｒ（レッド色）、Ｇ（グリーン色）、Ｂ（ブルー色）、３色のパッチパターン；２色のトナー量はそれぞれ０．６ｍｇ／ｃｍ2である）を形成させ、ＯＨＰにて投影した３色（Ｒ、Ｇ、Ｂ）の画像の発色性および透明性を目視評価した。
【００５２】
発色性
◎；充分な色再現性があった；
〇；色再現性はやや劣るものの、実用上問題はなかった；
△；色再現性は劣るものの色の識別は可能であるが、実用上問題があった；
×；色の識別が不可能であった。
【００５３】
透明性
◎；充分明るかった；
〇；明るく実用上問題なかった；
△；やや暗く、実用上問題があった；
×；暗かった。
【００５４】
以上の評価結果を、混合工程における諸条件とともにまとめて表２に示した。なお、第２混合工程において材料を添加していない実施例および比較例は一括混合を行ったことを意味する。
【００５５】
【表２】
0003769941.tif 000003
【００５６】
なお、実施例９においては、混合工程においてシリカが添加されているため、混合処理後の混合槽内壁は、その下地が見える程度に、トナー成分の付着が微量であり、再度使用する場合には清掃する必要はなかった。
【００５７】
本明細書中、トナーの体積平均粒径はコールターマルチサイザー（コールター社製）により１００μｍのアパチャーチューブを用いて測定した値を用いている。また、着色剤または無機微粒子の平均１次粒径は透過型電子顕微鏡（日立製作所）により測定した値を用いている。
【００５８】
【発明の効果】
本発明の方法により、発色性および透明性に優れたカラートナーを容易に製造することができる。また、バインダー樹脂として比表面積が比較的小さいバインダー樹脂を併用することにより、着色剤の均一分散が有効に行われ、混合時間の短縮化を図ることができ、本発明の方法は生産性にも優れている。また、本発明の方法において混合工程で小粒径のシリカを微量添加することにより、混合槽内壁のトナー成分付着が顕著に防止されるため、発色性および透明性に優れたカラートナーを、作業効率を向上させつつ製造することができる。