(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに対向してなる一対の基板（基板間のギャップφ）と、
この基板間に充填された第１のコレステリック液晶（カイラル物質を含有するネマチック液晶を含む）と、
このコレステリック液晶中に分散されたマイクロカプセル（直径２ｒ）と、
このマイクロカプセル中に充填され、前記コレステリック液晶の捻れ構造と逆方向の捻れ構造を有する第２のコレステリック液晶（カイラル物質を含有するネマチック液晶を含む）とを具備し、
前記マイクロカプセルの直径（２ｒ）と前記一対の基板間のギャップ（φ）との関係が、（１／２）φ＜２ｒ＜（２／３φ）であることを特徴とする反射型液晶表示素子。
【請求項２】
互いに対向してなる一対の基板（基板間のギャップφ）と、
この基板間に充填された第１のコレステリック液晶（カイラル物質を含有するネマチック液晶を含む）と、
このコレステリック液晶中に配置され、前記一対の基板のうち少なくとも一方の基板の表面に配置されたマイクロカプセル（直径２ｒ）と、
このマイクロカプセル中に充填され、前記コレステリック液晶の捻れ構造と逆方向の捻れ構造を有する第２のコレステリック液晶（カイラル物質を含有するネマチック液晶を含む）とを具備し、
前記マイクロカプセルの直径（２ｒ）と前記一対の基板間のギャップ（φ）との関係が、（１／２）φ＜２ｒ＜（２／３φ）であることを特徴とする反射型液晶表示素子。
【請求項３】
互いに対向してなる一対の基板（基板間のギャップφ）と、
この基板間に狭持されたネマチック液晶と、
このネマチック液晶中に分散された第１のコレステリック液晶（カイラル物質を含有するネマチック液晶を含む）をカプセル化した第１のマイクロカプセル（直径２ｒ）と、
このネマチック液晶中に分散された、前記第１のコレステリック液晶の捻れ構造と逆方向の捻れ構造を有する第２のコレステリック液晶（カイラル物質を含有するネマチック液晶を含む）をカプセル化した第２のマイクロカプセル（直径２Ｒ）とを具備し、
前記第１のマイクロカプセルの直径（２ｒ）と前記第２のマイクロカプセルの直径（２Ｒ）と前記一対の基板間のギャップ（φ）との関係が、０＜２ｒ＜（１／２）φ＜２Ｒ＜（２／３φ）であることを特徴とする反射型液晶表示素子。
【請求項４】
前記第１のコレステリック液晶はその捻れ構造により３５０ｎｍ〜６５０ｎｍの波長の光の左右一方向の円偏光を選択的に反射し、前記第２のコレクステリック液晶はその捻れ構造により３５０ｎｍ〜６５０ｎｍの波長の光の左右他方向の円偏光を選択的に反射することを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項記載の反射型液晶表示素子。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、反射型液晶表示素子に関し、特にマイクロカプセルを用いたコレステリック選択反射型液晶表示素子に関する。
【０００２】
【従来の技術】
現在携帯用の端末やパーソナルコンピュータに用いられる液晶表示素子は、液晶分子を外部より印加される電場により変形或いは向きを変えることで、光学的な性質を変えている。一般的には、偏光板により制御された光成分を液晶配列により制御して明状態と暗状態を示すツイストネマチック液晶表示素子（ＴＮＬＣＤ）や表面安定化強誘電性液晶表示素子（ＳＳＦＬＣＤ）、反強誘電性液晶表示素子（ＡＦＬＣＤ）等が実用化されている。
【０００３】
しかしながらここに挙げた液晶表示素子は偏光板を用いて、光のスイッチングをする方式のために、その光利用効率は最大でも５０％程度であり、バックライトを必要とするため低消費電力を必要とする携帯用の端末には適していない。
【０００４】
そこで携帯用端末の表示素子として、消費電力が大きいバックライトを用いない反射型の表示素子の開発が期待されている。このような反射型表示素子として、８０％以上の高い反射率を実現する反射型液晶表示素子が特開平７−２８７２１４号公報に示されている。
【０００５】
この反射型液晶表示素子は、液晶材料の捻れ構造により特定の波長の光を選択的に反射するコレステリック液晶材料の選択反射モードと呼ばれるモードを用い、右円偏光のみを選択的に反射する右旋光性高分子分散型コレステリック液晶層と、左円偏光のみを選択的に反射する左旋光性高分子分散型コレステリック液晶層とを一対の基板間に挟み込む構造をなしている。こうすることで左右両方向の円偏光を同時に反射することができるため極めて高い反射率を実現できる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上記した高分子分散型コレステリック液晶表示素子では、選択反射するコレステリック液晶を高分子中に分散しているため、高分子における電圧降下により、実際に液晶分子に印加する電圧を確保するためには、極めて高い駆動電圧を必要とする。特に特開平７−２８７２１４号公報のように光硬化或いは熱硬化性の樹脂中にコレステリック液晶を分散させ、これを硬化することでコレステリック液晶を保持する方法では、基板間に２５％以上の高分子ポリマーが存在することになる。
【０００７】
この２５％以上も高分子ポリマーが存在する基板間に電圧を印加して、コレステリック液晶を駆動させるためには、少なくとも３０Ｖ〜４０Ｖ、場合によっては１００Ｖの電圧が必要となり、現在これを駆動させる駆動ＩＣはなく、また当然駆動電力も大きくなり本来反射型表示素子の特徴である低電力駆動ができないという問題が発生する。
【０００８】
本発明は、このような問題に鑑みてなされたもので、高い反射率を維持しつつ、さらに駆動電圧を低く抑えることのできる反射型液晶表示素子を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明は、互いに対向してなる一対の基板（基板間のギャップφ）と、この基板間に充填された第１のコレステリック液晶（カイラル物質を含有するネマチック液晶を含む）と、このコレステリック液晶中に分散されたマイクロカプセル（直径２ｒ）と、このマイクロカプセル中に充填され、前記コレステリック液晶の捻れ構造と逆方向の捻れ構造を有する第２のコレステリック液晶（カイラル物質を含有するネマチック液晶を含む）とを具備し、前記マイクロカプセルの直径（２ｒ）と前記一対の基板間のギャップ（φ）との関係が、（１／２）φ＜２ｒ＜（２／３φ）であることを特徴とする反射型液晶表示素子を提供する。
【００１０】
また本発明は、互いに対向してなる一対の基板（基板間のギャップφ）と、この基板間に充填された第１のコレステリック液晶（カイラル物質を含有するネマチック液晶を含む）と、このコレステリック液晶中に配置され、前記一対の基板のうち少なくとも一方の基板の表面に配置されたマイクロカプセル（直径２ｒ）と、このマイクロカプセル中に充填され、前記コレステリック液晶の捻れ構造と逆方向の捻れ構造を有する第２のコレステリック液晶（カイラル物質を含有するネマチック液晶を含む）とを具備し、前記マイクロカプセルの直径（２ｒ）と前記一対の基板間のギャップ（φ）との関係が、（１／２）φ＜２ｒ＜（２／３φ）であることを特徴とする反射型液晶表示素子を提供する。
【００１１】
また本発明は、互いに対向してなる一対の基板（基板間のギャップφ）と、この基板間に狭持されたネマチック液晶と、このネマチック液晶中に分散された第１のコレステリック液晶（カイラル物質を含有するネマチック液晶を含む）をカプセル化した第１のマイクロカプセル（直径２ｒ）と、このネマチック液晶中に分散された、前記第１のコレステリック液晶の捻れ構造と逆方向の捻れ構造を有する第２のコレステリック液晶（カイラル物質を含有するネマチック液晶を含む）をカプセル化した第２のマイクロカプセル（直径２Ｒ）とを具備し、前記第１のマイクロカプセルの直径（２ｒ）と前記第２のマイクロカプセルの直径（２Ｒ）と前記一対の基板間のギャップ（φ）との関係が、０＜２ｒ＜（１／２）φ＜２Ｒ＜（２／３φ）であることを特徴とする反射型液晶表示素子を提供する。
【００１４】
さらに本発明は、前記第１のコレステリック液晶はその捻れ構造により３５０ｎｍ〜６５０ｎｍの波長の光の左右一方向の円偏光を選択的に反射し、前記第２のコレクステリック液晶はその捻れ構造により３５０ｎｍ〜６５０ｎｍの波長の光の左右他方向の円偏光を選択的に反射することを特徴とする反射型液晶表示素子を提供する。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明の反射型液晶表示素子は、一対の基板間に左右一方向の円偏光を選択的に反射するコレステリック液晶を狭持し、このコレステリック液晶中に前記コレステリック液晶と逆方向の円偏光を選択的に反射するコレステリック液晶がカプセル化されたマイクロカプセルを分散することにより、左右両方向の円偏光を同時に反射することが可能となり８０％以上の反射率を達成できる。
【００１６】
さらに本発明では、液晶中にマイクロカプセルを分散するだけの構造であるので、電圧印加時に大きく電圧降下を生じせしめてしまう高分子ポリマーの割合が、５〜１０％程度と、従来の高分子分散型の２５％以上と比較すると半分以下に抑えることができ、効果的に液晶部に電圧を印加できる。従って駆動電圧は従来のものと比較すると、半分以下に抑えることが可能となり、１５Ｖ〜３０Ｖで駆動できるので、消費電力を十分に抑えることができる。
【００１７】
また本発明では、マイクロカプセルの高分子ポリマー部分での電圧降下があるために、カプセル化された液晶は外部の液晶に比べ印加される電圧が若干小さい。従って印加電圧を徐々に上げていく過程において、外部の液晶とカプセル化された液晶では、捻れ構造の解け方に差が生じるので、中間調の表示が容易になる。これは通常コレステリック液晶の選択反射を用いるモードでは、捻れ構造が解ける瞬間に反射率が急激に変化するので中間調の制御が難しかったのに対して、本発明では外部の液晶の捻れが解けてもカプセル化された液晶はまだ捻れ構造を有するので、中間調の表示が可能となる。この場合マイクロカプセルの径をある範囲でばらつかせることによって多階調の表示が可能となる。
【００１８】
本発明に用いられるコレステリック液晶は、通常のコレステリック液晶でもよく、カイラル物質を含有するネマチック液晶でも良い。この場合カイラル剤の割合を、捻れ構造のピッチが可視光領域の波長の光を選択的に反射するピッチである必要がある。３５０ｎｍ〜６５０ｎｍの波長を選択的に反射するものが、表示の見た目を考慮する場合好ましい。以下に本発明に用いられるコレステリック液晶若しくはカイラル物質を含有するネマチック液晶及びそれらの組み合わせの例を上げる。
【００１９】
右円偏光を反射する捻れ構造を持つネマチック液晶とカイラル物質の組み合わせとして、Ｅ４８とＣＢ１５を６２：３８の比率で混合したものを挙げる。これ以外にも以下の種々の材料の適用が可能である。
【００２０】
ネマチック液晶    ：Ｅ７、Ｅ８、Ｅ４８、Ｅ６３、ＢＬ０１１（ＭＥＲＣＫ社製）
右巻きカイラル物質：ＣＢ１５、Ｒ８１１（ＭＥＲＣＫ社製）
左巻きカイラル物質：Ｓ８１１（ＭＥＲＣＫ社製）
ここで、右旋光性を示す液晶層と、左旋光性を示す液晶層で故意に選択波長領域をずらすことで、反射光を白色化することが好ましい。
【００２１】
本発明に用いるマイクロカプセルの材料は、旋光性をもたない材料であるべきであり、さらには液晶材料の配向性に影響を与えない材料が好ましい。以下に本発明に用いるマイクロカプセルの材料を上げる。
【００２２】
エチレン系不飽単量体：アクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、マレイン酸等
芳香族ビニル系単量体：スチレン、α- メチルスチレン、ビニルトルエン等
アクリレート系単量体：メチルアクリレート、エチルアクリレート等
メタクリレート系単量体：メチルメタクリレート、2-ヒドロキシメタクリレート等
不飽和ニトリル系単量体：アクリロニトリル、メタクリロニトリル等
アミド系単量体：アクリルアミド、N-メチロールアクリルアミド等
等の単量体の共重合体が主に使用される。
【００２３】
また本発明において、マイクロカプセルの直径は、カプセル内部のコレステリック液晶材料の螺旋構造が電圧無印加時に消失しない程度に大きいことが望ましい。
【００２４】
以下、本発明の実施例を示す。なお、これら実験例は、本発明の理解を容易にする目的で記載されるものであり、本発明の主旨を変えない範囲で種々変更して用いることができる。
【００２５】
（実施例１）
図１は本発明の実施例１にかかる反射型液晶表示素子の断面図である。
それぞれ表面に画素電極１０９、１０２が形成された一対のガラス基板１１０、１０１が対向配置され、この間に左右一方向の円偏光を選択的に反射する第１のコレステリック液晶１０６が狭持されている。各基板１１０、１０１は、第１のコレステリック液晶１０６分子を安定に吸着するために、高分子膜１０８、１０３で均一に覆われており、使用目的によっては配向処理が施される。
【００２６】
この一対の基板１１０、１０１は基板上に分散されたスペーサーボール１０４によって、セルギャップを一定に保っている。これは柱状のスペーサーでも構わない。ただし、スペーサーボールの散布密度は、１００個／ｍｍ2 以下であることが好ましい。
【００２７】
第１のコレステリック液晶１０６中には第２のコレステリック液晶１０７がカプセル化されたマイクロカプセル１０５が分散配置されている。第２のコレステリック液晶は、第１のコレステリック液晶の捻れ構造とは逆方向の捻れ構造を有しており、第１のコレステリック液晶とは、逆の円偏光を選択的に反射する。
【００２８】
このような構造により双方の液晶領域を透過する入射光は右円偏光、左円偏光の両成分が所定の反射長幅をもって反射散乱される。
以下にこの反射型液晶表示素子の製造方法を記載する。
【００２９】
先ず表面に透明電極１０８、１０３を施した一対のガラス基板１１０、１０１の液晶材料と接する面に、配向膜１０８、１０３としてポリイミド（オプトマーAL-3046 ：日本合成ゴム（株））を７０ｎｍの厚さで、スピナーによりキャストする。
【００３０】
次に一対の基板１１０、１０１には張り合わせのためにエポキシ接着剤を所定の位置にスクリーン印刷等により付与する。次に一方の基板１１０の表面に直径３μｍの樹脂製のスペーサーボール１０４を密度１００個／ｍｍ2 になるように散布し、画素電極１０９、１０２が重なるように両基板１１０、１０１を張り合わせる。
【００３１】
第１の液晶材料として、ネマティック液晶材料E48 （MERCK 社製）とカイラル物質CB15（MERCK 社製）を６２：３８の比率で混合したものを用い、第２の液晶材料として、ネマティック液晶材料E48 （MERCK 社製）にカイラル物質S811（MERCK 社製）を７１：２９の比率で混合したものを用いた。
【００３２】
第２の液晶材料をマイクロカプセル中にカプセル化する方法について説明する。
先ず界面活性剤を添加した水中に、第２の液晶材料とオレフィンモノマーを４：１の比率で混合したものと重合開始剤を全体の約２０％になるように添加して乳化する。この時乳化条件を調整して直径１．６μｍのポリオレフィン系マイクロカプセル中に、第２の液晶材料を含有させた。
【００３３】
このようにして作成されたマイクロカプセル１０５を、第１の液晶材料１０６中に体積比率で50% になるように分散させ、これを一対の基板１１０、１０１間に注入する。このようにして本実施例の反射型液晶表示素子を形成することができる。
【００３４】
（実施例２）
次に本発明の実施例２について実施例１と同じく図１を用いて説明する。本実施例と実施例１の相違点は、第１の液晶材料であるネマテイック液晶材料とカイラル物質の混合比を変えた点である。
【００３５】
以下にこの反射型液晶表示素子の製造方法を記載する。
先ず表面に透明電極１０８、１０３を施した一対のガラス基板１１０、１０１の液晶材料と接する面に、配向膜１０８、１０３としてポリイミド（オプトマーAL-3046 ：日本合成ゴム（株））を７０ｎｍの厚さで、スピナーによりキャストする。
【００３６】
次に一対の基板１１０、１０１には張り合わせのためにエポキシ接着剤を所定の位置にスクリーン印刷等により付与する。次に一方の基板１１０の表面に直径３μｍの樹脂製のスペーサーボール１０４を密度１００個／ｍｍ2 になるように散布し、画素電極１０９、１０２が重なるように両基板１１０、１０１を張り合わせる。
【００３７】
第１の液晶材料として、ネマティック液晶材料E48 （MERCK 社製）とカイラル物質CB15（MERCK 社製）を５８：４２の比率で混合したものを用い、第２の液晶材料として、ネマティック液晶材料E48 （MERCK 社製）にカイラル物質S811（MERCK 社製）を７１：２９の比率で混合したものを用いた。
【００３８】
第２の液晶材料をマイクロカプセル中にカプセル化する方法について説明する。
先ず界面活性剤を添加した水中に、第２の液晶材料とオレフィンモノマーを４：１の比率で混合したものと重合開始剤を全体の約２０％になるように添加して乳化する。この時乳化条件を調整して直径１．６μｍのポリオレフィン系マイクロカプセル中に、第２の液晶材料を含有させた。
【００３９】
このようにして作成されたマイクロカプセル１０５を、第１の液晶材料１０６中に体積比率で50% になるように分散させ、これを一対の基板１１０、１０１間に注入する。このようにして本実施例の反射型液晶表示素子を形成することができる。
【００４０】
本実施例１と実施例２では、マイクロカプセルの直径がセルギャップの１／２〜２／３であることが好ましい。これはマイクロカプセル１０５が互いに重なってしまうと効果的に左右両方向の円偏光成分を反射することができなくなるためセルギャップ１／２以上の大きさの径を必要とするためと、マイクロカプセルの径がセルギャップの２／３を越えてしまうとやはり効果的に左右両方向の円偏光成分を反射できなくなるためである。
分散させるマイクロカプセルの量は、その反射効率に合わせて調節することができる。
【００４１】
（実施例３）
図２は本発明の実施例３にかかる反射型液晶表示素子の断面図である。本実施例と実施例１との相違点は、実施例１が第１の液晶１０６中にマイクロカプセル１０５をランダムに分散させたのに対して、本実施例では、第１の液晶２０６中のマイクロカプセル２０５を一方の基板２１０の表面に均一に配列させたところである。
【００４２】
以下に本実施例の反射型液晶表示素子の製造方法を示す。
先ず表面に透明電極２０９、２０２を施した一対のガラス基板２１０、２０１の液晶材料と接する面に、配向膜２０８、２０３としてポリイミド（オプトマーAL-3046 ：日本合成ゴム（株））を７０ｎｍの厚さでスピナーによりキャストする。
【００４３】
第１の液晶材料として、ネマティック液晶材料E48 （MERCK 社製）とカイラル物質CB15（MERCK 社製）を６２：３８の比率で混合したものを用い、第２の液晶材料として、ネマティック液晶材料E48 （MERCK 社製）にカイラル物質S811（MERCK 社製）を７１：２９の比率で添加したものを用いた。
【００４４】
第２の液晶材料をマイクロカプセル中にカプセル化する方法を以下に説明する。
先ず界面活性剤を添加した水中に、第２の液晶材料とオレフィンモノマーを４：１の比率で混合したものと重合開始剤を全体の約２０％になるように添加して乳化させた。乳化条件を調整して直径１．５μｍのポリオレフィン系マイクロカプセル中に、第２の液晶材料を含有させた。
【００４５】
このようにして作成されたマイクロカプセル２０５を、一方の基板２１０上に塗布し、もう一方の基板２０１に張り合わせのためのエポキシ接着剤を所定の位置にスクリーン印刷等により付与した。基板２１０上にはさらに直径３μｍの樹脂製のスペーサーボール２０４を密度１００個／ｍｍ2 になるように散布し、両基板２１０、２０１を画素電極２０９、２０２が重なるように合わせて接着する。このようにして本実施例における反射型液晶表示素子を作成できる。
【００４６】
本実施例では、第２のコレステリック液晶材料２０７がカプセル化されたマイクロカプセル２０５を、セルを構成する前に、一方の基板２１０上に塗布し、セルを構成した後に第１のコレステリック液晶材料２０６を注入して形成している。この場合マイクロカプセル２０５の直径がセルギャップの１／２以上である必要はない。
【００４７】
（実施例４）
図３は本発明の実施例４にかかる反射型液晶表示素子の断面図である。本実施例と実施例１との相違点は、実施例１が第２の液晶１０７がカプセル化されたマイクロカプセル１０５が第１のコレステリック液晶１０６中に分散配置されているのに対して、本実施例では第１の液晶３０６と、第２の液晶３０７の双方がカプセル化され、両カプセル３０５がネマティック液晶材料中に分散配置されている点である。
【００４８】
以下に本実施例による反射型液晶表示素子の形成方法について説明する。
先ず表面に透明電極３０９、３０２を施した一対のガラス基板３１０、３０１の液晶材料と接する面に、配向膜３０８、３０３としてポリイミド（オプトマーAL-3046 ：日本合成ゴム（株））を７０ｎｍの厚さでスピナーによりキャストする。
【００４９】
次に一対の基板３１０、３０１には張り合わせのためのエポキシ接着剤を所定の位置にスクリーン印刷等により付与する。次に一方の基板３１０の表面に直径３μｍの樹脂製のスペーサーボール３０４を密度１００個／ｍｍ2 になるように散布し、画素電極３０８、３０３が重なるように一対の基板３１０、３０１を合わせて接着しセルを形成する。
【００５０】
第１の液晶材料として、ネマティック液晶材料E48 （MERCK 社製）とカイラル物質CB15（MERCK 社製）を６２：３８の比率で混合したものを用い、第２の液晶材料として、ネマティック液晶材料E48 （MERCK 社製）にカイラル物質S811（MERCK 社製）を７１：２９の比率で添加したものを用いる。
【００５１】
次に第１の液晶材料と第２の液晶材料をそれぞれマイクロカプセル中にカプセル化する方法を以下に説明する。
先ず界面活性剤を添加した水中に、第１の液晶材料とオレフィンモノマーを４：１の比率で混合したものと重合開始剤を全体の約２０％になるように添加して乳化させた。乳化条件を調整して直径１．３μｍのポリオレフィン系マイクロカプセル中に、第１の液晶材料を含有させた。第２の液晶材料についても同様の方法で直径１．７μｍのマイクロカプセルに含有させた。
【００５２】
このようにして作成された両マイクロカプセルをネマティック液晶材料(E63：MERCK 社製）に同体積になるよう分散し、これを予め作成したセル中に注入する。このようにして本実施例における反射型液晶表示素子を作成できる。
【００５３】
本実施例では、第１の液晶３０６がカプセル化されているマイクロカプセル３０５の直径を、セルギャップの１／２以下に、第２の液晶３０７がカプセル化されているマイクロカプセル３０５の直径をセルギャップの１／２〜２／３にすることが好ましい。これによって、同じ旋光性を示す液晶を含有するマイクロカプセルが重なることを防ぐことができる。
【００５４】
以上実施例１、２、３、４において作製した反射型液晶表示素子の表示特性を表-1に示す。比較のために、左右一方の円偏光成分のみを選択的に反射する反射型液晶表示素子（比較例１）と、左右両方向の円偏光成分を選択的に反射するが、それぞれ第１、第２のコレステリック液晶を高分子ポリマー中に分散させた反射型液晶表示素子（比較例２）の表示特性を同時に示した。
【００５５】
（表-1）
表示素子      反射率  コントラスト    駆動電圧
実施例１       64%        51           25 V
実施例２       70%        50           25 V
実施例３       66%        53           27 V
実施例４       66%        48           27 V
比較例１       37%        30           18 V
比較例２       66%        53           53 V
このように本発明では、高い反射率を保ちながら駆動電圧を十分に抑制できていることが分かる。
【００５６】
比較例２のような高分子ポリマー中に分散させるものでは、高分子ポリマーの誘電率がたかだか２〜４程度であり、この部分での電圧降下が大であるのに対して、本発明では、マイクロカプセルに使われる高分子ポリマー部分は必要最小限（比較例２の半分以下）に抑えられ、比較的高い誘電率（２０〜３０）を有するコレステリック液晶やネマチック液晶を分散媒体として用いているので、電圧降下を最小限に抑えることができる。
【００５７】
また本発明において、セル内部での構造の安定性をはかる目的で、マイクロカプセルの外壁に接着性を付与することも効果的である。
さらに液晶材料を注入した後、必要に応じて電場を印加、もしくはずり変形を加えることにより液晶の配向を制御することも可能である。
【００５８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明では左右円偏光成分をそれぞれ選択的に反射するコレステリック液晶をマイクロカプセルによって分離し、基板間に狭持されたコレステリック液晶やネマチック液晶中にマイクロカプセルが分散された構造をとることで、高い反射率を維持したまま、駆動電圧を低く抑えることを可能とする。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例１と実施例２にかかる反射型液晶素子の断面図
【図２】本発明の実施例３にかかる反射型液晶素子の断面図
【図３】本発明の実施例４にかかる反射型液晶素子の断面図
【符号の説明】
１０１、１１０…ガラス基板
１０２、１０９…画素電極
１０３、１０８…配向膜
１０４…スペーサーボール
１０５…マイクロカプセル
１０６…第１のコレステリック液晶材料
１０７…第２のコレステリック液晶材料
２０１、２１０…ガラス基板
２０２、２０９…画素電極
２０３、２０８…配向膜
２０４…スペーサーボール
２０５…マイクロカプセル
２０６…第１のコレステリック液晶材料
２０７…第２のコレステリック液晶材料
３０１、３１０…ガラス基板
３０２、３０９…画素電極
３０３、３０８…配向膜
３０４…スペーサーボール
３０５…マイクロカプセル
３０６…第１のコレステリック液晶材料
３０７…第２のコレステリック液晶材料
３１１…ネマチック液晶材料
【図１】
0003765869.tif 000002
【図２】
0003765869.tif 000003
【図３】
0003765869.tif 000004