(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
白金中に酸化ジルコニウムを微細分散させた酸化物分散強化型の白金材料の製造方法であって、
粒径０．０５〜１０μｍの粉末に調整された白金を水に投入して白金懸濁液を作製し、
該白金懸濁液に硝酸ジルコニウム溶液と、アンモニア、水酸化ナトリウム、水酸化カルシウム、水酸化カリウムのいずれかのｐＨ調整液とを撹拌しながら混合して、
ｐＨ４．５〜１１．０の範囲のｐＨ値に調整することで、水酸化ジルコニウムを沈殿させて水酸化ジルコニウム担持白金を形成し、
該水酸化ジルコニウム担持白金を回収して、成形圧力４０〜２００ＭＰａとした冷間等方圧成形処理することによって成形体とし、
該成形体を、白金結晶の二次再結晶成長を抑制した条件となる、焼結温度１０００〜１２５０℃の焼結処理及び、１１００〜１２５０℃に加熱後鍛造加工を行う鍛造処理して白金インゴットを形成し、
該白金インゴットを加工率７０％以上の冷間圧延加工処理した後、再結晶化熱処理を行うものである酸化物分散強化型の白金材料の製造方法。
【請求項２】
白金中に酸化ジルコニウムを微細分散させた酸化物分散強化型の白金材料の製造方法であって、
粒径０．０５〜１０μｍの粉末に調整された白金を水に投入して白金懸濁液を作製し、
該白金懸濁液に硝酸ジルコニウム溶液を加え、撹拌しながら加熱沸騰させた後、ｐＨ調整液として尿素溶液を添加してｐＨ４．５〜１１．０の範囲のｐＨ値に調整して加熱沸騰を停止し、水酸化ジルコニウムを沈殿させて水酸化ジルコニウム担持白金を形成し、
該水酸化ジルコニウム担持白金を回収して、成形圧力４０〜２００ＭＰａとした冷間等方圧成形処理することによって成形体とし、
該成形体を、白金結晶の二次再結晶成長を抑制した条件となる、焼結温度１０００〜１２５０℃の焼結処理及び、１１００〜１２５０℃に加熱後鍛造加工を行う鍛造処理して白金インゴットを形成し、
該白金インゴットを加工率７０％以上の冷間圧延加工処理した後、再結晶化熱処理を行うものである酸化物分散強化型の白金材料の製造方法。
【請求項３】
粒径０．０５〜１０μｍに粉末調製した白金は、４００℃以上の熱処理をされたものである請求項１又は請求項２に記載の酸化物分散強化型の白金材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、白金中に酸化ジルコニウムを微細分散させた酸化物分散強化型の白金材料に関し、特に、粗大な白金結晶により構成された酸化物分散強化型の白金材料及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、主にガラス溶解用の構造材として、高温強度特性に優れる白金材料が用いられている。この白金材料に要求される高温強度特性は、いわゆるクリープ強度特性であり、特にクリープ破断に至るまでの耐久時間をいかに長期化させるかが、白金材料開発における最重要課題とされている。
【０００３】
従来よりクリープ強度特性を向上させる手法としては、白金中に特定の酸化物を分散させることが行われており、このような酸化物分散強化型の白金材料として、酸化ジルコニウムを白金中に分散させたものが知られている。
【０００４】
しかしながら、従来より知られている酸化ジルコニウム分散強化型の白金材料は、ある程度のクリープ強度は確保しているものの、さらなるクリープ強度特性の向上が要求されているのが現状である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明では、従来より知られている酸化ジルコニウムを分散した酸化物分散強化型の白金材料における金属組織構造を改善することにより、クリープ強度特性が従来のものより更に向上された白金材料及びその白金材料の製造方法を提供せんとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために、クリープ強度が白金材料の金属組織、即ち、白金結晶粒の大きさに依存することに着目し、最終製品として仕上げられる白金材料の結晶粒を、従来のものより粗大なものとすることで、クリープ強度特性を更に向上させる技術を完成したのである。
【０００７】
即ち、本発明は、白金中に酸化ジルコニウムが分散されており、圧延加工、再結晶化加熱処理を経て得られる酸化物分散強化型の白金材料において、該白金材料を構成する白金結晶粒は、圧延加工方向における平均結晶粒径が２００〜１５００μｍの範囲のものであるとともに、平均結晶粒アスペクト比が２０以上であることを特徴とするものである。
【０００８】
本発明における白金材料は、白金中に酸化ジルコニウムを分散した酸化物分散強化型のもので、圧延加工後に再結晶化熱処理を経て得られるため、板材に例えて考えると、白金材料組織における白金結晶は板平面方向に引き延ばされた、つまり長手方向に伸びた状態のものとなる。つまり、本発明の白金材料を構成する白金結晶は、圧延加工方向、即ち板厚方向の平均結晶粒径が２００〜１５００μｍの範囲にあり、且つ、その結晶粒アスペクト比、即ち、板平面方向における結晶粒径と板厚方向における結晶粒径との比率の平均値が２０以上あるものである。本発明者らの知る限りにおいて、従来の酸化ジルコニウム分散強化型の白金材料では、このような粗大な白金結晶粒により構成されたものは存在しない。
【０００９】
この本発明の白金材料によれば、従来のものよりクリープ強度特性が更に向上したものとなり、ガラス溶融用の構造材に使用しても、溶融ガラス中への白金溶出を低減させることができる。一般的に、クリープ破壊や白金材料の溶出現象が生じる場所は、主に結晶粒界に起因すると考えられていることから、本発明の白金材料がクリープ強度特性の向上や白金溶出現象の低減化が図れるのは、白金材料を構成する白金結晶粒が粗大なので、結晶粒界自体が極端に少ないことによるものと考えられる。
【００１０】
この本発明に係る酸化物分散強化型の白金材料は、次のような製造方法により得ることが可能である。それは、白金中に酸化ジルコニウムを微細分散させた酸化物分散強化型の白金材料の製造方法であって、粉末調製した白金を水に投入して白金懸濁液を作製し、該白金懸濁液に硝酸ジルコニウム溶液とｐＨ調整液とを混合して、所定のｐＨ値に調整することで、水酸化ジルコニウムを沈殿させて水酸化ジルコニウム担持白金を形成し、該水酸化ジルコニウム担持白金を回収して冷間等方圧成形処理することによって成形体とし、該成形体を、白金結晶の二次再結晶成長を抑制した条件で焼結処理及び鍛造処理して白金インゴットを形成し、該白金インゴットを加工率７０％以上の冷間圧延加工処理して、再結晶化熱処理を行うものである。
【００１１】
本発明に係る製造方法では、まず、所定の粉末に調製した白金を準備し、化学的沈殿反応を利用して、水酸化ジルコニウムを担持した水酸化ジルコニウム担持白金を形成することに特徴がある。そして、この水酸化ジルコニウム担持白金の粉末を用いて、成形、焼結、鍛造、冷間圧延処理、再結晶化熱処理を順次行うものであるが、これらの各処理工程のうち焼結及び鍛造処理において、白金の二次再結晶成長を極力抑制した条件で各処理を行うことに特徴がある。以下、本発明に係る製造方法について、順を追って詳説する。
【００１２】
まず、本発明における製造方法では、いわゆる共沈法（共同沈殿法）とは異なり、先に所定の粉末に調製した白金を準備し、その白金粉末で白金懸濁液を作製し、硝酸ジルコニウム溶液とｐＨ調整液とを混合して、所定のｐＨ値に調整することで、水酸化ジルコニウムを沈殿させて水酸化ジルコニウム担持白金を形成する。そして、この水酸化ジルコニウム担持白金を回収して冷間等方圧成形処理することによって成形体とする。
【００１３】
このような方法で水酸化ジルコニウム担持白金を形成することは、予め白金のみの粉末調製を行うことになるので、後の成形、焼結処理に適した粒径を有する白金粉末として、適宜自在調製することが可能となる。また、粉末状の白金はガス吸着能が非常に高いものであるが、本発明の製造方法によれば、白金表面におけるガス吸着量が、白金表面に担持された水酸化ジルコニウムの存在によって低減されることになるので、成型、焼結処理を行う際に問題となる、吸着ガスによるポアの発生、即ち、最終的に得られる白金材料の内部欠陥発生を有効に防止することができる。
【００１４】
また、本発明の製造方法では、水酸化ジルコニウム担持白金を形成する場合、粉末調製した白金を熱処理されたものを使用することが好ましいものである。この熱処理とは、４００℃以上の温度で行うもので、この熱処理がされてあると、後工程で行う成型、焼結処理で生じる吸着ガスによるポアの発生を極力抑制することができる。そして、この熱処理により粉末調整した白金の表面が平滑な状態となるため、個々の白金表面へ、水酸化ジルコニウムを均一且つ微細に担持させることが可能となり、ひいては、白金材料中へ、極めて均一且つ微細に酸化ジルコニウムを分散できることになるからである。この熱処理は、粉末調製する際に同時的に行ってもよいし、或いは、粉末調製された後の白金に行ってもよいものである。
【００１５】
そして、本発明の製造方法により水酸化ジルコニウム担持白金を形成する場合、硝酸ジルコニウム溶液と共に加えられるｐＨ調整溶液は、ｐＨを上昇させる性質のものであればよい。白金懸濁溶液と硝酸ジルコニウム溶液との混合溶液のｐＨが上昇すると、硝酸ジルコニウムが水酸化ジルコニウムに変化して沈殿し、その沈殿する水酸化ジルコニウムが白金表面に担持されることになるからである。このｐＨ調整液としては、アンモニア、水酸化ナトリウム、水酸化カルシウム、水酸化カリウムのいずれかの溶液を用いるか、或いは尿素溶液を用いることが好ましい。
【００１６】
このｐＨ調整液として、アンモニア、水酸化ナトリウム、水酸化カルシウム、水酸化カリウムのいずれかの溶液を用いる場合、白金懸濁液に硝酸ジルコニウム溶液を加え撹拌し、そして、アンモニア等のｐＨ調整液を添加しながらｐＨの調整をすることが好ましい。これらのｐＨ調整液を使用する場合は、溶液温度を特に上げる必要なく、化学沈殿反応が生じる。
【００１７】
また、尿素溶液をｐＨ調整液として使用する場合には、白金懸濁液に硝酸ジルコニウム溶液を加え、撹拌しながら加熱沸騰させた後、尿素溶液を添加してｐＨの調整をし、加熱処理を停止することが好ましい。尿素溶液の場合、温度が低い状態であると尿素の加水分解反応が非常に遅く、水酸化ジルコニウムの核成長が優先的に進行し、核発生があまり起こらなくなる。そのため、水酸化ジルコニウムの核発生が頻繁に起こり、且つ核成長の速度も最大となるように加熱沸騰を行うものである。
【００１８】
そして、上記したｐＨ調整液によるｐＨの調整は、化学的沈殿反応が終了する時点で、ｐＨ４．５〜１１．０の範囲となるようにすることが好ましく、より望ましくはｐＨ６．０〜８．０とする。ｐＨ４．５未満であると、水酸化ジルコニウムが生成されなくなり、ｐＨ１１．０を越えると水酸化ジルコニウムが白金表面に担持されにくくなるからである。
【００１９】
さらに、本発明に係る酸化物分散強化白金の製造方法においては、白金懸濁液を作製する際の白金、即ち、予め粉末調整して準備する白金粉末の粒径は、０．０５〜１０μｍの範囲のものを用いることが好ましいものである。０．０５μｍ未満である白金粉末は、その調製が難しく、凝集を生じてブリッジを形成しやすくなるためである。また、１０μｍを越えると冷間等方圧成形での成形性が悪くなるとともに、個々の白金粉末表面に担持される水酸化ジルコニウムの分散性が悪くなり、最終的な再結晶熱処理による二次再結晶成長にムラが生じやすくなる。このように０．０５〜１０μｍの粒径範囲の白金粉末を用いると、個々の白金粒子表面に、水酸化ジルコニウムが均一的に分散して担持されることになる。そして、この水酸化ジルコニウムが均一的に分散して担持された水酸化ジルコニウム担持白金を用いて、成形、焼結、鍛造処理を行うと、白金インゴット中に酸化ジルコニウムが均一且つ微細に分散されることになる。この白金インゴット中に微細分散された酸化ジルコニウムは、最終的な再結晶熱処理における二次再結晶成長を調整するインヒビターとして良好に機能すると共に、白金材料のクリープ強度を向上される要因となるのである。
【００２０】
以上のような化学沈殿法により得られた水酸化ジルコニウム担持白金は、例えば、濾過により回収し、適当な乾燥処理をする。そして、本発明の製造方法では、この回収した水酸化ジルコニウム担持白金を用いて冷間等方成形、、焼結、鍛造処理を順次行うものであるが、この焼結、鍛造処理は、先に述べたように、白金の二次再結晶成長を極力抑制した条件で行うものである。
【００２１】
二次再結晶とは、結晶粒界エネルギーを駆動力として、粗大な小数の結晶粒を再結晶することをいうが、本発明に係る酸化物分散強化型の白金材料の製造方法では、まず、この二次再結晶を起こさせないように、水酸化ジルコニウム担持白金を成形する際に冷間等方圧成形処理を行うものである。
【００２２】
本発明者らの研究では、粉末冶金の成形加工として一般的である、一軸圧縮成形、いわゆる金型成形によると、後の焼結、鍛造処理を行う際に焼結温度や鍛造温度の条件を変えたとしても、二次再結晶の成長が起こることを突き止めている。これは金型成形の場合、成形体における白金密度分布や内部応力の不均一が生じやすいために、それらの不均一性が起因して二次再結晶成長が生じるものではないかと推測している。一方、冷間等方圧成形によれば、その後の焼結、鍛造処理を所定の温度条件で行うと、最終的に行う再結晶化熱処理の前までに、二次再結晶成長が進行しないのである。
【００２３】
この場合の冷間等方圧成形処理条件には特に制約はないが、回収した水酸化ジルコニウム担持白金をラバーモールドに充填し、成形圧力４０〜２００ＭＰａ（約４０８〜２０４０ｋｇ／ｃｍ２）で成形処理を行うことが好ましい。成形圧力が４０ＭＰａ未満であると、所定形状の成形体となるように押し固めることができず、焼結処理による結晶成長が良好にならないためであり、２００ＭＰａを越えると、粒子変形が生じて、２次再結晶成長が生じ易くなるからである。
【００２４】
そして、冷間等方圧成形処理により成形体を形成した後は、二次再結晶成長を抑制した条件で、焼結及び鍛造処理を行うものである。この焼結処理により成形体中の水酸化ジルコニウムは、酸化ジルコニウムに変化することになる。本発明の製造方法においては、水酸化ジルコニウム担持白金を回収したものを成形体とし、焼結処理によって、その水酸化ジルコニウムを酸化ジルコニウムに変化させることとしているが、回収した水酸化ジルコニウム担持白金を予め焼成処理し酸化ジルコニウム担持白金に変化させた後、その酸化ジルコニウム担持白金を用いて成形体として使用することもできる。
【００２５】
この焼結処理における焼結温度は１０００〜１２５０℃とすることが好ましい。焼結温度範囲を１０００〜１２５０℃とするのは、１２５０℃を越える条件で焼結すると、白金結晶の二次再結晶成長が生じやすくなり、最終に行う再結晶化熱処理で、粗大な白金結晶により構成された本発明に係る白金材料が得られなくなるからであり、また、１０００℃未満の温度では、焼結による白金粒子同士の結合や結晶成長が十分に行われなくなるからである。この焼結処理を行う際、その雰囲気は特に制限されない。
【００２６】
そして、鍛造処理は１１００〜１２５０℃に加熱後、鍛造加工を行うことが好ましい。鍛造処理の加熱温度範囲を１１００〜１２５０℃とするのは、１２５０℃を超えると焼結温度の場合と同様に、白金結晶の二次再結晶成長が生じやすくなり、最終に行う再結晶化熱処理で、粗大な白金結晶により構成された本発明に係る白金材料が得られなくなるからであり、また、１１００℃未満では、鍛造時に割れの発生が起こり易くなるからである。この鍛造処理を行う際、その加工方法は特に制限されないものであるが、加熱温度が高温であることから、エアーハンマーの打撃による鍛造加工を行うことが好ましい。
【００２７】
以上のようにして成形、焼結、鍛造処理を行い白金インゴットを形成した後は、加工率７０％以上、より好ましくは９０％以上の条件で冷間圧延加工処理をして、再結晶化熱処理を行う。このときの再結晶化熱処理は、白金材料の特性から１２００℃未満の温度で行うと再結晶化が十分に進行しない傾向となる。従って、１２００℃以上の温度で行うことが好ましく、最適再結晶化熱処理温度は、冷間圧延加工処理時の加工率等に対応させて適宜決定すればよいものである。このように加工率７０％以上の冷間圧延処理を行うことで、白金インゴットへ内部歪みを加え、再結晶化熱処理を行うと、二次再結晶成長が顕著に進行し、本発明に係る酸化物分散強化型の白金材料、即ち、圧延加工方向における平均結晶粒径を２００〜１５００μｍの範囲のもので、平均結晶粒アスペクト比が２０以上である粗大な白金結晶粒により構成された白金材料が製造できるのである。
【００２８】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施形態について、以下に記載する実施例、従来例に基づいて説明する。
【００２９】
実施例１：  この実施例１では、予め粉末調製したＰｔ（白金）として、粒径約０．６μｍのＰｔ粉末を用い、ｐＨ調整液としてアンモニアを用いて水酸化ジルコニウム担持白金を形成し、それにより白金材料を製造した場合を示す。ここで使用したＰｔ粉末の粉末調製は、粉末状にされたＰｔ（比表面積約２３ｍ２／ｇ）とＣａＣＯ3とを混合した懸濁液をボールミル処理し、その懸濁液を１１００℃で高温熱処理し、その高温熱処理により得られる塊を水に投入した後、硝酸処理を行うものである。
【００３０】
まず、上記したＰｔ粉末２ｋｇを、純水３．５ｋｇに投入し、白金懸濁液を作製した。そして、その白金懸濁液に、Ｚｒ（ＮＯ３）４溶液９．１２ｇ（濃度９６．６６％）を混合し、常温で約３分間撹拌した後、アンモニア溶液２．０ｇ（濃度２９％）を加えることによって、ｐＨ７．５に調整した。
【００３１】
このｐＨ調整により、混合溶液中のＺｒ（ＮＯ３）４がＺｒ（ＯＨ）４に変化して、Ｚｒ（ＯＨ）４の沈殿現象が生じた。沈殿するＺｒ（ＯＨ）４は、混合溶液中の白金粒子に担持された状態となり、水酸化ジルコニウム担持白金が得られた。
【００３２】
そして、この水酸化ジルコニウム白金を混合溶液から濾過することにより回収した。回収した水酸化ジルコニウム担持白金は、洗浄処理後、１２０℃大気雰囲気中で乾燥処理を行った。
【００３３】
続いて、この水酸化ジルコニウム担持白金は、３００μｍの篩を通過させた。そして、３００μｍ篩を通過させた水酸化ジルコニウム担持白金は、ラバーモールドに充填され、９８．１ＭＰａ（約１０００ｋｇ／ｃｍ２）の静水圧を加える冷間等方圧成形（ＣＩＰ）処理を行うことで、所定形状の成形体を得た。
【００３４】
次に、このＣＩＰ処理により得られた成形体は、１２００℃の大気雰囲気中にて、約１時間の焼結処理を施した。この焼結処理後の成形体は、１２００℃に加熱してエアーハンマーによる鍛造加工をすることで白金インゴットとした。
【００３５】
その後、この白金インゴットを、加工率９０％となるように冷間圧延処理を行った。続いて、１４００℃、１ｈｒの再結晶加熱処理を行うことにより、所定の白金材料を形成した。この実施例１での白金材料を分析したところ、ＺｒＯ２が白金材料中に約０．１２％分散しているものであることが判明した。
【００３６】
実施例２：この実施例２では、実施例１と同様のＰｔ粉末を使用し、ｐＨ調整液として尿素溶液を用いて酸化ジルコニウム担持白金を形成して、白金材料を製造した場合を示す。
【００３７】
粉末調製したＰｔ粉末１ｋｇを、純水１．５ｋｇに投入し、白金懸濁液を作製した。そして、その白金懸濁液に、Ｚｒ（ＮＯ３）４溶液４．５６ｇ（濃度９６．６６％）を混合し、撹拌しながら加熱沸騰させた。その後、尿素４．０ｇを水に溶解したものを加えることによって、ｐＨ７．０に調整し、加熱処理を停止した。
【００３８】
このｐＨ調整により、混合溶液中のＺｒ（ＮＯ３）４がＺｒ（ＯＨ）４に変化して、Ｚｒ（ＯＨ）４の沈殿現象が生じた。沈殿するＺｒ（ＯＨ）４は、混合溶液中の白金粒子に担持された状態となり、水酸化ジルコニウム担持白金が得られた。
【００３９】
そして、この水酸化ジルコニウム白金を混合溶液から濾過することにより回収した。回収した水酸化ジルコニウム担持白金は、洗浄処理後、１２０℃大気雰囲気中で乾燥処理を行った。
【００４０】
この実施例２では、水酸化ジルコニウム担持白金を回収した以後の製造条件は、全て上記実施例１と同様であるので、詳細は省略する。この実施例２により得られた白金材料を分析したところ、ＺｒＯ２が白金材料中に約０．１２％分散しているものであることが判明した。
【００４１】
従来例１：この従来例１は、白金にジルコニウムを添加した白金合金を形成した後、該白金合金をフレームガン等により水へ溶融噴霧することで白金粉末を形成する、いわゆるフレーム溶射法を使用して白金粉末を形成し白金材料を製造する場合を示す。
【００４２】
従来例１の製造方法は、まず、所定量のジルコニウムが含有された白金インゴットを真空溶解法により形成し、鍛造処理を行った。そして、この白金インゴットを溝ロール圧延することにより、伸線処理を行った。
【００４３】
この伸線処理されたものは、フレームガンを用いることにより、蒸留水浴に向けて溶融噴霧し、白金合金粉末とした。このようにして形成された白金合金粉末は、１２５０℃の大気中雰囲気で、２４時間保持する酸化処理を行った。酸化処理した白金合金粉末は、金型成形により所定形状に圧縮成形を行い、その後１２５０℃、１時間の焼結処理を行った。そして、得られた成形体は、エアーハンマーによる形状加工処理を施し、加工率９０％の冷間圧延処理をし、１４００℃、１ｈｒの再結晶加熱処理を行うことにより、従来例１の白金材料としたものである。従来例１で得られた白金材料は、ＺｒＯ２が白金材料中に約０．１６％分散しているものであった。
【００４４】
従来例２：この従来例２は、いわゆる共同沈殿法により白金に酸化ジルコニウムを担持させた状態の白金粉末を形成し、その白金粉末を使用して白金材料を製造した場合について示している。
【００４５】
この従来例２では、ヘキサクロロ白金酸溶液及び硝酸ジルコニウム溶液を混合し、還元剤としてのヒドラジンヒドラートと、ｐＨ調整用の水酸化カルシウムを加えることによって、共同沈殿反応を生じさせることにより、Ｐｔ−Ｚｒ（ＯＨ）４を得た。その後、濾過、乾燥処理をして焼成処理することにより、酸化ジルコニウム担持白金の粉末を形成した。
【００４６】
この共同沈殿法により得られた白金粉末は、黒鉛るつぼに装入して、１〜２分間のタッピングによる振動を加えた後、第１焼結段階としてアルゴンガス雰囲気中、約６時間かけて８００℃にまで加熱し、その後、この８００℃の温度で２時間保持する処理を行った。そして、この第１焼結段階の終了した焼結体を、１８０度回転し、セラミック支持体上で、さらに第２の焼結を行った。この第２焼結段階は、約４時間かけて１６００℃まで加熱し、この温度で３時間保持するものである。
【００４７】
この第２焼結段階の終了した焼結体は、更に、アルゴンガス雰囲気中で鍛造処理を行うことにより、焼結体密度が理論密度の９０％程度になるまで加工した。この鍛造加工処理したものを、大気雰囲気中、１０００℃で２０分間焼鈍処理をし、冷間圧延加工を施すことで、この従来例２の白金材料を製造した。この従来例２で得られた白金材料は、ＺｒＯ２が白金材料中に約０．１６％分散しているものであった。
【００４８】
ここで、上述した実施例１及び２、従来例１及び２の各白金材料について、高温クリープ特性を測定した結果について説明する。図１には各白金材料のクリープ強度特性を測定して得られた結果をグラフにして示したものである。クリープ強度特性試験は、実施例及び従来例の各白金材料により、図２に示す試験片（試験片厚み１．０ｍｍ、図２中の数値単位はｍｍ）を作製し、種々の荷重を負荷した状態で、温度１４００℃雰囲気中に放置した際のクリープ破断時間を調べることにより行ったものである。
【００４９】
図１のグラフ中、従来例１及び２については、１２、１５、１８、２０ＭＰａの各荷重で測定したクリープ破断時間により外挿された直線をクリープ強度特性直線として記載しており、また、その代表的な測定結果（従来例１は□印、従来例２は△印）も示している。破線が従来例１の結果を示しており、一点鎖線が従来例２の結果を示している。
【００５０】
実施例１及び実施例２については、荷重２０ＭＰａと１５ＭＰａの２種類で測定した場合の結果をプロットしている。図１の○印のプロットが実施例１及び実施例２により得られた白金材料による測定結果を示している。そして、この測定結果により実施例１及び２のクリープ強度特性直線を外挿したものを実線で示している。
【００５１】
この図１を見ると判るように、実施例１及び２の白金材料は、従来例１及び２で得られたものに比べ、明らかにクリープ破断寿命が向上していることが判明した。そして、測定値のバラツキがあるものの、この実施例１及び２における製造方法によれば、荷重１５ＭＰａの場合、クリープ破断寿命時間が従来のものに比べ約４倍程度は長期化されるものと判明した。
【００５２】
また、図１中★印で示している測定結果は、実施例１による製造方法において、９７％加工率で冷間圧延加工処理した白金材料によるものである（冷間圧延加工処理の加工率以外の条件は、実施例１と全て同じ）。これを見ると判るように、冷間圧延加工率を９７％とした場合においても、従来例１及び２に比べ、明らかにクリープ破断寿命時間の長期化が図られることが判明した。
【００５３】
次に、実施例１により得られた白金材料の金属組織を観察した結果について説明する。図３には従来例１、図４には従来例２の断面組織写真をそれぞれ示しており、図５には、実施例１の断面組織写真を示している。これらのものは全て、加工率９０％の冷間圧延処理を行い、１４００℃、１ｈｒの再結晶加熱処理を行った後の断面組織を金属顕微鏡で観察したものである（倍率１００倍）。尚、図面正面に対して上下の方向が板厚方向（圧延加工方向）となる。
【００５４】
この図３及び図４で見られる金属組織状態と、図４のものと比較した結果、明らかに本実施例１の金属組織における白金結晶粒が非常に粗大なものであることが確認された。
【００５５】
この従来例１及び従来例２の白金材料において数カ所の断面組織観察を行い、それぞれの白金材料における板厚方向（圧延加工方向）における平均結晶粒径を測定したところ、従来例１で約３０〜１２０μｍ、従来例２で約６０〜１５０μｍ程度であった。また、それぞれの平均結晶粒アスペクト比を算出したところ、従来例１で約１０〜１５、従来例２で約１２〜１８であった。
【００５６】
同様に、実施例１の白金材料で、数カ所の断面観察を行い、板厚方向（圧延方向）における平均結晶粒径の測定を試みた。しかしながら、図４の断面組織写真を見ると判るように、局所的に白金結晶粒（図４中、左右方向に細長く伸びた状態の部分）が確認できるものの、断面観察写真内ではその粒径の測定ができないほど大きなものがあった。また、数カ所の断面観察を行った場所の中には、白金結晶粒界が全く確認できない、即ち、板厚方向で一つの白金結晶粒が占めていると考えられる部分も認められた。そのため、数カ所の断面組織写真により、実施例１の板厚方向の平均結晶粒径は、最低でも２００μｍであることが推定された。また、平均結晶粒径の最大値は、板厚方向で一つの白金結晶粒が占めている部分も認められたことから、板厚と同程度の大きさ、即ち１５００μｍ程度のものであると考えられた。
【００５７】
そして、平均結晶粒アスペクト比についても同様に算出を試みたが、上述したように、実施例１の断面観察写真では、板厚方向及び板平面方向での白金結晶粒径が確認できないものがあることから、従来例の場合のように直接的に算出することが困難であった。そのため、実施例１の板厚方向の最低平均結晶粒径が２００μｍであること、従来例１及び従来例２における断面観察写真とそれぞれの平均結晶粒アスペクト比を考慮し、この実施例１における平均結晶粒アスペクト比は２０以上であるものと推定した。
【００５８】
【発明の効果】
本発明によれば、酸化ジルコニウムを分散した酸化物分散強化型の白金材料として、従来よりも優れた高温強度特性を有したものを提供することができ、ガラス溶解用の構造材料と極めて好適なものを製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  クリープ強度特性を測定した結果を示すグラフ。
【図２】  クリープ強度測定に使用した試験片の平面概略図。
【図３】  従来例１の白金材料における金属断面組織を示す写真。
【図４】  従来例２の白金材料における金属断面組織を示す写真。
【図５】  実施例１の白金材料における金属断面組織を示す写真。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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