(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
幅方向一端側から他端側に向かって切断された後、長さ方向に一定速度で搬送される帯状ゴム材料の切断不良検出装置において、
前記一定速度で搬送される帯状ゴム材料の先端の幅方向中央部を検知する第１検知器と、
第１検知器に対して帯状ゴム材料の搬送方向下流側に所定距離だけずらした位置に設けられ、一定速度で搬送される帯状ゴム材料の先端の幅方向端部側を検知する第２検知器と、
各検知器の検知時間差を計測する計時手段と、
各検知器の検知時間差が所定の許容範囲内か否かを判別する判別手段とを備えた
ことを特徴とする帯状ゴム材料の切断不良検出装置。
【請求項２】
前記各検知器の検知時間差を計測時ごとに記憶し、その平均値に基づいて前記許容範囲を補正するデータ処理手段を備えた
ことを特徴とする請求項１記載の帯状ゴム材料の切断不良検出装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えばタイヤの製造工程において、切断された帯状ゴム材料の切断不良を検出するための帯状ゴム材料の切断不良検出装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、タイヤを製造する場合、例えば特開平９−２０７２４０号公報に記載されているように、加硫前の帯状のゴム材料を所定の長さに切断した後、成型ドラムに巻き付けてその両端を接合する工程がある。この場合、帯状ゴム材料はコンベアによって長さ方向に搬送されるとともに、自動カッターにより幅方向に切断される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前記切断工程においては、カッターの劣化やカッター駆動装置の不備等により、帯状ゴム材料の切断面の一部が捲れるなどの切断不良を生ずる場合がある。しかしながら、タイヤの製造工程は自動化されているため、帯状ゴム材料の切断不良を検出することができず、不良品の発生を未然に防止することができないという問題点があった。
【０００４】
本発明は前記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、帯状ゴム材料の切断不良を確実に検出することのできる帯状ゴム材料の切断不良検出装置を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は前記目的を達成するために、請求項１では、幅方向一端側から他端側に向かって切断された後、長さ方向に一定速度で搬送される帯状ゴム材料の切断不良検出装置において、前記帯状ゴム材料の幅方向に所定間隔をおき、且つ帯状ゴム材料の搬送方向に対して所定距離だけずらした位置で帯状ゴム材料をそれぞれ検知する複数の検知器と、各検知器の検知時間差を計測する計時手段と、各検知器の検知時間差が所定の許容範囲内か否かを判別する判別手段とを備えている。これにより、切断不良により帯状ゴム材料の幅方向の端部が変形していると、各検知器の検知時間差が許容範囲を越え、これが判別手段によって判別される。
【０００６】
また、請求項２では、請求項１記載の帯状ゴム材料の切断不良検出装置において、前記各検知器の検知時間差を計測時ごとに記憶し、その平均値に基づいて前記許容範囲を補正するデータ処理手段を備えている。これにより、請求項１の作用に加え、検知時間差の計測データがデータ処理手段によって記憶され、その平均値に基づいて所定の計測回数ごとに許容範囲が補正されることから、許容範囲の値を常に適正にすることができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図１乃至図４は本発明の一実施形態を示すもので、図１は切断不良検出装置の平面図、図２はその側面図、図３はその構成図、図４はその平面図である。
【０００８】
この切断不良検出装置は、帯状ゴム材料Ａをそれぞれ検知する第１センサ１及び第２センサ２と、一定の基準周波数を発振する発振器３と、発振器３の基準周波数に基づいて各センサ１，２の検知時間差を計測するカウンタ４と、各センサ１，２の検知時間差が所定の許容範囲内か否かを判別する判別回路５と、検知時間差の許容範囲を補正するデータ処理部６とから構成されている。
【０００９】
第１センサ１及び第２センサ２はＰＳＤ等の周知の光センサからなり、帯状ゴム材料Ａを長さ方向に搬送するコンベア７の上方に設けられている。第１センサ１は帯状ゴム材料Ａの幅方向中央に、第２センサ２は帯状ゴム材料Ａの幅方向一端側にそれぞれ配置され、互いに幅方向に距離Ｌ1 だけ間隔を有している。また、各センサ１，２は互いに帯状ゴム材料Ａの搬送方向に距離Ｌ2 だけずらして配置されている。
【００１０】
発振器３及びカウンタ４は計時手段を構成し、発振器３の基準周波数をカウンタ４で計数することにより、時間を計測するようになっている。
【００１１】
判別回路５は各センサ１，２に接続され、発振器３及びカウンタ４によって計測された各センサ１，２の検知時間差が所定の許容範囲内か否かを判別するようになっている。また、判別回路５は警報ブザー８及び本体側制御部９に接続され、各センサ１，２の検知時間差が許容範囲を越えた場合、警報ブザー８を作動するとともに、本体側制御部９に対してコンベア７等の関連装置の停止要求を行うようになっている。
【００１２】
データ処理部６は各センサ１，２の検知時間差を計測時ごとに所定の計測回数分だけ記憶し、その平均値に基づいて前記許容範囲を補正するようになっている。即ち、許容範囲の値は検知時間差の平均値にプラス側及びマイナス側の若干の余裕を加えたものとし、所定の計測回数分ごとにデータの平均値を算出して許容範囲の値を更新するようになっている。この場合、許容範囲を越えたデータは平均値の算出対象としない方が望ましい。
【００１３】
以上のように構成された切断不良検出装置においては、図示しない切断装置によって切断された帯状ゴム材料Ａがコンベア７によって一定速度で搬送され、帯状ゴム材料Ａの先端（切断面）が各センサ１，２によって検知される。この場合、帯状ゴム材料Ａの幅方向中央部が第１センサ１によって検知されてから幅方向一端側が第２センサ２により検知されるまでの時間が発振器３及びカウンタ４によって計測され、その検知時間差が許容範囲内か否かが判別回路５によって判別される。即ち、コンベア７の搬送速度は一定であるから、帯状ゴム材料Ａの先端がほぼ均一な直線状に切断されている場合、各センサ１，２の検知時間差もほぼ一定となり、この検知時間差を基準に許容範囲が設定される。ここで、図４に示すように帯状ゴム材料Ａの端部に帯状ゴム材料Ａの長さ方向に変形した切断不良部分Ｂが生じていた場合、切断不良部分Ｂは第２センサ２によって検知されるため、各センサ１，２の検知時間差が長くなり、これが許容範囲を越えた場合、警報ブザー８が作動するとともに、コンベア７等の関連装置が停止する。
【００１４】
また、前記検知時間差の計測データはデータ処理部６によって記憶され、その平均値に基づいて所定の計測回数ごとに許容範囲が補正される。
【００１５】
このように、本実施形態の切断不良検出装置によれば、一対のセンサ１，２を帯状ゴム材料Ａの幅方向に間隔をおき、且つ帯状ゴム材料Ａの搬送方向に対して所定距離だけずらした位置に設け、各センサ１，２の検知時間差が所定の許容範囲内か否かを判別するようにしたので、切断不良により帯状ゴム材料Ａの幅方向の端部が変形していると、各センサ１，２の検知時間差が許容範囲を越え、これが判別回路５によって判別され、帯状ゴム材料Ａの切断不良を確実に検知することができる。また、各センサ１，２の検知時間差を計測時ごとに記憶し、その平均値に基づいて前記許容範囲を補正するようにしたので、例えばコンベア７の搬送速度等、関連装置の作動条件等が変化した場合でも、許容範囲の値を常に適正にすることができる。
【００１６】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１の切断不良検出装置によれば、帯状ゴム材料の幅方向の端部が変形する切断不良を確実に検知することができるので、例えば帯状ゴム材料を用いてタイヤ等を製造する場合、不良品の発生を未然に防止することができる。
【００１７】
また、請求項２の切断不良検出装置によれば、請求項１の効果に加え、前記許容範囲の値を常に適正にすることができるので、検出精度の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態を示す切断不良検出装置の平面図
【図２】切断不良検出装置の側面図
【図３】切断不良検出装置の構成図
【図４】切断不良検出装置の平面図
【符号の説明】
１…第１センサ、２…第２センサ、３…発振器、４…カウンタ、５…判別回路、６…データ処理部、Ａ…帯状ゴム材料。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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