(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ヤゲン加工、平加工を含む加工モードを入力する加工モード入力手段と、玉型データ及びレイアウトデータを入力するデータ入力手段と、データ入力手段に入力された玉型データ及びレイアウトデータに基づいて、被加工レンズのコバ位置を測定するレンズコバ測定手段と、面取り加工用砥石とを有し、砥石回転軸に対して被加工レンズを保持するレンズ回転軸を相対移動させ、被加工レンズの周縁を研削加工する眼鏡レンズ加工装置において、面取り加工を行うか否かを選択する面取り加工選択手段と、面取り加工無しのヤゲン加工を行う加工モードのときは、粗加工前にレンズコバ測定手段を動作させコバ位置を測定しコバ位置データに基づいて加工データを演算し、面取り加工有りが選択されたときは、粗加工後にレンズコバ測定手段を動作させコバ位置を測定し、粗加工後の面取り加工を含む加工データを演算する制御手段と、を備えることを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。
【請求項２】
ヤゲン加工、平加工を含む加工モードを入力する加工モード入力手段と、玉型データ及びレイアウトデータを入力するデータ入力手段と、データ入力手段に入力された玉型データ及びレイアウトデータに基づいて、被加工レンズのコバ位置を測定するレンズコバ測定手段と、面取り加工用砥石とを有し、砥石回転軸に対して被加工レンズを保持するレンズ回転軸を相対移動させ、被加工レンズの周縁を研削加工する眼鏡レンズ加工装置において、面取り加工を行うか否かを選択する面取り加工選択手段と、面取り加工有りが選択されたときは、粗加工前にレンズコバ測定手段を動作させレンズ径の不足の有無を確認し、レンズ径が不足していないときは粗加工を行い、粗加工後にさらにレンズコバ測定手段を動作させコバ位置を測定し、面取り加工を含む加工データを演算する制御手段と、を備えることを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。
【請求項３】
請求項１又は２の眼鏡レンズ加工装置において、粗加工後のレンズコバ測定手段は各動径角について異なる動径を持つ２つの測定軌跡にしたがって測定することを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、眼鏡レンズの周縁を研削加工する眼鏡レンズ加工装置に関する。
【０００２】
【従来技術】
眼鏡枠の形状に合うように眼鏡レンズの周縁を加工する眼鏡レンズ加工装置が知られている。この種の装置では、レンズ前面側に固定された吸着カップ等の取付け治具を介して被加工レンズをレンズ回転軸の一方に取付け、もう片方のレンズ回転軸が持つレンズ押さえでレンズ後面側を押さえることにより、２つのレンズ回転軸で被加工レンズを挟持して加工を行う。
【０００３】
周縁を加工したレンズは、コバの両端に角部を有するので、一般に面取り加工を行う。従来、この面取り加工は、仕上加工されたレンズを加工装置から取り外した後、円錐斜面の砥石を持ついわゆる手摺り機により手作業で行っていたが、この作業は熟練を要し、容易ではない。
【０００４】
そこで、本出願人は、特開平９−２５４０００号公報に記載のように、簡単な構成で面取り加工を効率良く行える装置を提案した。装置は、面取り用砥石とその他の加工用砥石を同軸に配置する砥石回転軸を備え、仕上加工されたレンズをレンズ回転軸から取り外すことなく、レンズ回転軸に対する砥石回転軸の相対的移動と砥石回転軸の軸方向への移動を、面取り加工データに基づいて制御することにより、レンズ前面及び後面の面取り加工を行う。面取り加工データは、眼鏡枠の動径データに基づいてレンズの前面及び後面のコバ位置を測定し、その測定結果から得る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、被加工レンズをレンズ回転軸で挟持すると、レンズは前面側の形状に応じて撓む（変形する）。一般に、取付け治具のレンズ受け面の形状に対してレンズ前面のカーブが緩い場合（マイナスレンズの場合）は、レンズ押さえによる押え力により後面側へ変形する。これに対して、レンズ前面のカーブがきつい場合（プラスレンズの場合）は、レンズは前面側へ変形する。未加工のレンズでは、この変形の応力はレンズ全体に掛かるため、僅かである。ところが、粗加工によりレンズを小さくすると、応力を吸収する部分が少なくなるので、その変形が増大される。また、この変形はレンズ厚が薄くなる度数の低いレンズほど大きくなり、変形量は粗加工前と粗加工後では最大０．２mm程になることがある。このため、粗加工前に測定したレンズ形状データを基にした面取り加工では、所期する面取り量に対して実際の量が大きくずれたり、見た目に均一な面取りができないことがある。
【０００６】
本発明は、上記問題に鑑み、精度良く面取り加工（コバ角部の加工）を行える装置を提供することを技術課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は以下のような構成を備えることを特徴とする。
【０００８】
（１）  ヤゲン加工、平加工を含む加工モードを入力する加工モード入力手段と、玉型データ及びレイアウトデータを入力するデータ入力手段と、データ入力手段に入力された玉型データ及びレイアウトデータに基づいて、被加工レンズのコバ位置を測定するレンズコバ測定手段と、面取り加工用砥石とを有し、砥石回転軸に対して被加工レンズを保持するレンズ回転軸を相対移動させ、被加工レンズの周縁を研削加工する眼鏡レンズ加工装置において、面取り加工を行うか否かを選択する面取り加工選択手段と、面取り加工無しのヤゲン加工を行う加工モードのときは、粗加工前にレンズコバ測定手段を動作させコバ位置を測定しコバ位置データに基づいて加工データを演算し、面取り加工有りが選択されたときは、粗加工後にレンズコバ測定手段を動作させコバ位置を測定し、粗加工後の面取り加工を含む加工データを演算する制御手段と、を備えることを特徴とする。
【０００９】
（２）  ヤゲン加工、平加工を含む加工モードを入力する加工モード入力手段と、玉型データ及びレイアウトデータを入力するデータ入力手段と、データ入力手段に入力された玉型データ及びレイアウトデータに基づいて、被加工レンズのコバ位置を測定するレンズコバ測定手段と、面取り加工用砥石とを有し、砥石回転軸に対して被加工レンズを保持するレンズ回転軸を相対移動させ、被加工レンズの周縁を研削加工する眼鏡レンズ加工装置において、面取り加工を行うか否かを選択する面取り加工選択手段と、面取り加工有りが選択されたときは、粗加工前にレンズコバ測定手段を動作させレンズ径の不足の有無を確認し、レンズ径が不足していないときは粗加工を行い、粗加工後にさらにレンズコバ測定手段を動作させコバ位置を測定し、面取り加工を含む加工データを演算する制御手段と、を備えることを特徴とする。
【００１０】
（３）  （１）又は（２）の眼鏡レンズ加工装置において、粗加工後のレンズコバ測定手段は各動径角について異なる動径を持つ２つの測定軌跡にしたがって測定することを特徴とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１は眼鏡レンズ加工装置の加工部を示す図である。
【００１５】
メインベース１上にはレンズチャック上部１００、レンズ研削部３００Ｒ、３００Ｌを備えるサブベース２が固定されている。また、サブベース２中央の奥側にはレンズ測定部４００が収納されている。
【００１６】
サブベース２の中央にはレンズチャック上部１００を構成する固定ブロック１０１が固定されており、その上部にはチャック軸ホルダ１２０を上下動するＤＣモータ１０３が取付けられている。ＤＣモータ１０３は上下に延びる送りネジを回転させ、この回転により固定ブロック１０１との間に設けられたガイドレールにガイドされてチャック軸ホルダ１２０が上下動する。チャック軸ホルダ１２０の上部にはチャック軸１２１を回転するパルスモータ１３０が固定されている。チャック軸１２１の下端には、レンズ押え１２４が取付けられている（図２参照）。
【００１７】
レンズチャック下部１５０を構成するチャック軸１５２は、メインベース１に固定されたホルダ１５１に回転可能に保持され、パルスモータ１５６により回転が伝達される。チャック軸１５２の上端には、被加工レンズに固定されたカップを装着するためのカップ受け１５９が取り付けられている（図２参照）。
【００１８】
レンズ研削部３００Ｒ、３００Ｌは左右対称であり、各シャフト支基３０１の前部には、図２に示すような砥石３０〜３６の砥石群が備えられた回転軸を内部で回転可能に保持するハウジング３０５が取り付けられている。左右の砥石群は、各シャフト支基３０１に固定されたサーボモータ３１０Ｒ、３１０Ｌにより回転される。
【００１９】
レンズ研削部３００Ｌの回転軸には、図２に示すように、粗砥石３０、ヤゲン溝を持つ仕上砥石３１が取り付けられており、さらに仕上砥石３１の上端面には円錐面を持つ前面用の面取砥石３２が、粗砥石３０の下端面には後面用の面取砥石３３が同軸に取り付けられている。レンズ研削部３００Ｒの回転軸には、粗砥石３０、ヤゲン溝を持つ鏡面仕上砥石３４、円錐面を持つ前面鏡面用の面取砥石３５及び後面鏡面用の面取砥石３６が同軸に取り付けられている。これらの砥石群は、その直径が６０ｍｍ程の比較的小さなものを使用し、加工精度を向上するとともに砥石の耐久性も確保するようにしている。なお、本形態では後面用の面取砥石３３、３６の傾斜角度（水平平面に対する傾斜角度）を３５度に、前面用の面取砥石３２、３５の傾斜角度を４５度に設定している。
【００２０】
レンズ研削部３００Ｒ、３００Ｌはそれぞれサブベース２に対して上下方向及び左右方向に移動可能であり、その移動機構は次のようになっている。レンズ研削部３００Ｒは左右スライドベース２１０に固定されており、左右スライドベース２１０は上下スライドベース２０１に固着された２つのガイドレール２１１に沿って左右に移動可能にである。一方、上下スライドベース２０１はサブベース２の前面に固着された２つのガイドレール２０２に沿って上下に移動可能である。上下スライドベ−ス２０１にはナットブロック２０６が固定されており、パルスモ−タ２０４Ｒの回転軸にカップリングされたボ−ルネジ２０５が回転することにより、ナットブロック２０６とともに上下スライドベ−ス２０１が上下動する。左右スライドベース２１０の左右移動機構は上下移動機構と同様で、パルスモ−タ２１４Ｒの回転により行われる。
【００２１】
レンズ研削部３００Ｌの移動機構はレンズ研削部３００Ｒ側のものと左右対象であり、パルスモ−タ２０４Ｌにより上下に移動され、パルスモ−タ２１４Ｌ（図１では図示されていない）により左右に移動される。
なお、以上の詳細な構成は、本出願人による特願平８−９７４４５号公報（特開平９−２５４０００号公報）を参照されたい。
【００２２】
レンズ測定部４００の構成は図３により説明する。レンズ測定部４００は、２つのフィ−ラ５２３、５２４を持つ測定ア−ム５２７、測定ア−ム５２７を回転するＤＣモ−タ（図示せず）等の回転機構、測定ア−ム５２７の回転を検出してＤＣモ−タの回転を制御するセンサ−板５１０とホトスイッチ５０４，５０５、測定ア−ム５２７の回転量を検出してレンズ前面及び後面の形状を得るためのポテンショメ−タ５０６等からなる検出機構等から構成される。このレンズ測定部４００の構成は本願発明と同一出願人による特開平３−２０６０３号等と基本的に同様であるので、詳細はこれを参照されたい。なお、図３に示したレンズ測定部４００は、特開平３−２０６０３号と異なり、前後移動手段６３０により装置に対して前後方向（矢印方向）に移動され、その移動量は動径データに基づいて制御される。また、測定ア−ム５２７は下方の初期位置から回転上昇し、レンズ前面屈折面及びレンズ後面屈折面それぞれに対してフィ−ラ５２３、５２４を当接してレンズコバ位置を測定するので、測定ア−ム５２７の下方への荷重をキャンセルするコイルバネ等をその回転軸に取り付けることが好ましい。
【００２３】
レンズコバ位置の測定は、前後移動手段６３０によりレンズ測定部４００を前後させ、測定ア−ム５２７を回転上昇させてフィ−ラ５２３をレンズ前面屈折面に当接させながらレンズを回転させることにより、レンズ前面屈折面の形状を得た後、次にフィ−ラ５２４をレンズ後面屈折面に当接させてその形状を得る。
【００２４】
図４は装置の制御系を示す概略ブロック図である。６００は装置全体の制御を行う制御部であり、ディスプレイからなる表示部１０、各種の操作スイッチを持つ入力部１１、レンズチャック軸の初期回転位置やレンズ研削部３００Ｒ、３００Ｌの初期位置をそれぞれ検出するフォトセンサが接続されている。また、ドライバ６２０〜６２８を介して移動用、回転用の各モ−タが接続されている。砥石群を回転するサ−ボモ−タ３１０Ｒ、３１０Ｌに接続されたドライバ６２２、６２５は、加工時のサ−ボモ−タ３１０Ｒ，３１０Ｌの回転トルク量をそれぞれ検出して制御部６００にフィ−ドバックする。制御部６００はこの情報をレンズ研削部３００Ｒ，３００Ｌの移動制御や、レンズ回転の制御に利用する。
【００２５】
６０１はデ−タの送受信に使用されるインタ−フェイス回路であり、レンズ枠形状測定装置６５０（特開平４−９３１６４号等参照）やレンズ加工情報を管理するコンピュ−タ６５１、バ−コ−ドスキャナ６５２等を接続することができる。６０２は装置を動作するためのプログラムが記憶された主プログラムメモリ、６０３は入力されるデ−タやレンズ測定デ−タ等を記憶するデ−タメモリである。
【００２６】
次に、加工動作について説明する（図５のフローチャート参照）。眼鏡枠の形状をレンズ枠形状測定装置６５０により測定し、この測定データを入力する。表示部１０には眼鏡枠データに基づく玉型形状が表示されるので、この玉型形状に対して装用者のＰＤ値や光学中心の高さ等のレイアウトデータを入力部１１のスイッチ操作により入力する。また、レンズの材質や加工モード（ヤゲン加工、平加工、鏡面加工）等の加工条件を入力する。面取り加工を行うときは、スイッチ１１ｇで面取り指示を入力する。面取り指示については、面取り比率（コバ厚を比率により全周に亘って分割する）とオフセット量とを予めパラメータで設定しておくことができる。以下、ヤゲン加工と面取り加工を行う場合について説明する。
【００２７】
作業者は被加工レンズの前面にカップを取付け、チャック軸１５２に備えられたカップ受け１５９に装着する。加工の準備ができたら、スタートスイッチ１１ｉを押して装置を動作させる。
【００２８】
スタート信号により、制御部６００はチャック軸１２１を下降させて被加工レンズをチャッキングした後、レイアウト後の動径データに従って前後移動手段６３０、レンズ測定部４００を駆動制御して粗加工前のレンズ測定を行う。面取り指示があるときは、この粗加工前のレンズ測定では被加工レンズの径不足を確認するために行う。
【００２９】
レンズ測定でレンズ径が不足してなければ（レンズ径が不足しているときは、その旨が表示部１０に表示される）、粗加工が行われる。粗加工は、左右の粗砥石３０が共に被加工レンズの高さ位置に来るようにした後、レンズ研削部３００Ｒ、３００Ｌをそれぞれ被加工レンズ側にスライドさせる。左右の粗砥石３０は回転しながら被加工レンズを２方向から徐々に研削する。このとき、粗砥石３０のレンズ側への移動量は、動径データから得られる粗加工データ（これはヤゲン頂点位置の動径データに対して法線方向に仕上代を残して算出される）に基づいて左右それぞれ独立して制御する。
【００３０】
粗加工が終了したら、砥石の回転を停止してレンズ研削部３００Ｒ、３００Ｌを初期位置に戻した後、粗加工後のレンズ測定に移る。粗加工後のレンズ測定はヤゲン軌跡と面取加工軌跡を算出するために行う。
【００３１】
粗加工後のレンズ測定、ヤゲン軌跡と面取加工軌跡の算出方法について説明する（図６のフロチャ−ト参照）。
【００３２】
＜レンズ測定＞
粗加工後のレンズ測定では、レイアウト後の動径データに基づき、異なる測定軌跡に従ってレンズ前面及び後面の形状をそれぞれ２回測定する。
【００３３】
レンズ形状測定の第１測定は、被加工レンズに形成するヤゲン頂点位置（本明細書では、これを基準形状と言う）に従って測定を行う。この測定軌跡はレイアウト後の２次元的な動径データから得られる。
【００３４】
第２測定はヤゲン底（ヤゲン斜面とヤゲン肩が交わるところ）の形状に従って測定を行う。このときの測定軌跡は、次のようにして求める。
図７のように、ヤゲン頂点（基準形状）の点ａを加工するときの、レンズ回転中心と砥石回転中心を結ぶ線を軸線Ｌ１、加工点ａと砥石回転中心を結ぶ線を法線Ｌ２、加工点ａとレンズ回転中心を結ぶ線を基準線Ｌ３とし、
δ＝基準線方向のヤゲン高さ（線分ａｃ）
θ＝法線と基準線の間の角度
γ＝ヤゲン基準高さ（線分ａｂ：ヤゲン溝の形状により既知である）
τ＝法線と軸線の成す角度
とする。なお、加工点ａの位置は、枠形状データとレイアウトデータとに基づくレンズの動径角と動径長の情報から、動径角（加工時のレンズ回転角）に対応させて、加工時のレンズ回転中心と砥石回転中心の軸間距離を算出する加工補正計算（特開平5-212661号に記載したものと基本的に同じ計算）により求めることができ、加工点ａの位置が求まれば、θ及びτも既知となる。
【００３５】
ここで、図７の△ａｂｃの線分ａｂと線分ｂｃのなす角度を近似的に直角とすると、
δ＝γ／cos θ
となる。このヤゲン高さδを基準線Ｌ３方向の基準形状から減じることにより、加工点ａにおけるヤゲン底のレンズ径方向の距離が得られ、これを動径角に対応させてそれぞれの場所で計算することにより第２測定の測定軌跡が求められる。
【００３６】
＜ヤゲン軌跡の算出＞
レンズ形状の測定ができれば、この情報に基づいて所定のプログラムに従い、レンズコバに施す３次元的なヤゲンカーブ軌跡データを得ることができる。この算出については、前面カーブ及び後面カーブからカーブ値を求める方法、コバ厚を分割する方法やこれらを組み合わせる方法等が提案されている（操作者の入力により移動または選択させるようにしてもよい）。例えば、本願発明と同一出願人による特開平５−２１２６６１号等に詳細に記載されているので、これを参照されたい。
【００３７】
＜面取加工軌跡の算出＞
面取加工軌跡の算出は、仕上げ加工後のコバ位置軌跡を求め、このコバ位置軌跡に基づいて求める。レンズ後面屈折面及びレンズ前面屈折面のそれぞれに面取加工を施す場合は、それぞれの面でのコバ位置軌跡を求めるが、ここではレンズ後面側を例にとって説明する。
【００３８】
ヤゲン加工後のコバ軌跡は、２回のレンズ形状測定によるコバ位置情報とヤゲンカーブ軌跡データから算出する。この算出に当たっては、ヤゲン肩を形成するために仕上げ砥石が持つ後面側傾斜角ρに対して、コバ位置のずれを補正する。
【００３９】
まず、仕上げ砥石が持つ後面側傾斜角ρ（この値は既知であり、主プログラムメモリに記憶されている）に対するレンズ後面傾斜の補正角を求める。仕上げ砥石の後面側傾斜角ρでレンズを加工する場合、レンズヤゲン肩の法線Ｌ２方向の傾斜角はそのまま傾斜角ρとなるが、基準線Ｌ３方向のコバ軌跡を求める上では、基準線Ｌ３方向の断面形状としてその補正角を考える必要がある。このときの補正角σは、図８から、
σ＝arctan（tan ρ／cos θ）
として得られる。これを動径角に対応してそれぞれの場所で求める。
次に、この後面側傾斜の補正角σにより、図９のように、基準線Ｌ３方向の断面形状を考えて、ヤゲン加工後のレンズ後面側のコバ位置Ｐ3 を求める。図９において、Ｐ1 はレンズコバ位置測定の第１測定で得られるコバ位置であり、Ｐ2 は第２測定で得られるコバ位置である。ここで、図９のｈはレンズコバ位置測定の測定結果から得られ、εは第２測定の結果（ヤゲン底での測定結果）とヤゲン計算結果から得られるので、後面カーブを近似的に直線として考えると、レンズ光軸方向の補正量μ、及びレンズの径方向の補正量ζは、
【数１】
0003730406.tif 000002
となる。これを動径角に対応してそれぞれの場所で求めることにより、ヤゲン加工後の後面側のコバ軌跡情報が得られる。
【００４０】
なお、特開平５−２１２６６１号に記載されているように、眼鏡枠にヤゲン加工したレンズを入れる場合には、レンズ枠のカーブ軌跡とヤゲンカーブ軌跡の周長が略一致するように、ヤゲン頂点位置を補正することが好ましい。この補正（以下、周長補正という）は、ヤゲン計算で求めたヤゲンカーブ軌跡データに基づき、その各データ間の距離を算出し、それを足し合わせることにより近似的にヤゲンカーブ軌跡の周長を求める。これと眼鏡枠形状の動径情報から同様に求まる枠形状の周長とから、その補正量を得ることができる。この周長補正を行った場合のヤゲン加工後のコバ軌跡の算出について説明する。上記で説明してきた補正計算は、すべて基準軸線Ｌ３上で考えてきたが、周長補正による形状変化は軸線Ｌ１方向に発生する（図１０（ａ）参照）。周長補正による形状変化を基準軸線Ｌ３に置き換えて考える。図１０（ｂ）のように、周長補正前のヤゲン底の点ｂが周長補正量λにより軸線Ｌ１方向に補正され、点ｃについても点ｂにおける軸線Ｌ１方向に補正されていると仮定する。このときの基準線Ｌ３方向の補正量ωは、近似的に、
【数２】
0003730406.tif 000003
で求められる。
【００４１】
周長補正によるヤゲン加工後のコバ軌跡を求めるためには、前述と同様に、図１１に示す基準線Ｌ３方向の断面形状を考える。コバ位置Ｐ3 が周長補正に伴いＰ4 に偏位したとし、そのレンズ径方向の補正量をκ、レンズ光軸方向の補正量をηとすると、それぞれ、
【数３】
0003730406.tif 000004
となる。
【００４２】
したがって、周長補正を行った場合の最終的なヤゲン加工後のコバ位置の補正量は、
【数４】
0003730406.tif 000005
となり、これを動径角に対応してそれぞれの場所で求めることにより、周長補正を行った場合のレンズ後面側のコバ軌跡情報が得られる。
【００４３】
次に、面取加工を行う際に、視覚的に面取形状を均一にするための面取加工軌跡の算出を、図１２に基づいて説明する。前述のようにコバ軌跡を求め、そのコバ端（Ｐ4 ）からヤゲン方向へ一定の面取量を指定しても（一定量のオフセットをかけても）、後面カーブの影響で面取後の面取斜面の長さ（以下、面取幅という）が変化し、視覚的には均一に面取されていないように見える。そこで、一定の面取量を指定した場合に、視覚的に面取幅を均一にするためには、面取後の斜面の長さが動径角によらず均一になるように、その面取加工軌跡を求める。
【００４４】
図１２において、ｇは面取量のオフセット成分、ｊは補正後のオフセット量、ｆは面取砥石の傾き角Ｆ（既知の値であり、実施例では３５度である）の基準線Ｌ３方向の補正角、ｅはレンズ後面がフラットの場合の面取幅であり、後面カーブにより面取幅ｄの大きさとなる。面取幅を均一にする方法としては、レンズ後面がフラットの場合と等しい面取幅となるように、オフセット補正量ｋを求める。このために、まず、補正角ｆを求める。図８の補正角σの求め方と同様に、
ｆ＝arctan（tan Ｆ／cos θ）
となる。そして、図よりオフセット補正量ｋは、
【数５】
0003730406.tif 000006
として求められる。なお、この方法は近似式であるため、オフセット成分ｇがあまり大きくなると誤差が増大する。視覚的な均一を考慮すると、オフセット成分ｇが１ｍｍを越えている場合には、ｇ＝１としてオフセット補正量ｋを求めることが好ましい。また、補正角σが十分に小さい場合には、
【数６】
0003730406.tif 000007
としても差支えない（とくに、レンズ前面側の補正においては影響は軽微である）。
【００４５】
以上のことから、図１２に示すコバ位置Ｐ4 を基準にした面取加工点Ｑの光軸方向の位置は、ｇ＋ｋを加えて求められる。また、コバ位置Ｐ4 を基準にした面取加工点Ｑのレンズ径方向の位置は、その補正量をｍとすると、
ｍ＝ｊ・tan σ
で求められる。
【００４６】
なお、このようにして得られる面取加工点Ｑの位置は、ヤゲン底の位置を考えない場合の情報である。ヤゲン加工の場合には、面取加工がヤゲンと干渉しないようにする必要がある。そのためには、ヤゲン底の位置を求め、それと面取加工点とを比較して、光軸方向の面取加工点Ｑがヤゲン底の位置の内側にある場合には面取加工点をヤゲン底位置に置き換える処理を行う。
【００４７】
ヤゲン底位置のレンズ径方向の値は、図１３に示す通り、基準形状からｔ＝δ＋ωを減じて求められる（これは、第２測定の軌跡からωを減じたものと等しい）。ヤゲン底位置のレンズ光軸方向の値に関しては、ヤゲン頂点を振り分けたｑ及びｑ´を用いて求める。このｑ及びｑ´は仕上げ砥石のヤゲン溝形状から得られる。
【００４８】
このようにして面取加工点Ｑとヤゲン底の位置を動径角に対応させて全周に亘って求め、面取加工がヤゲンと干渉しないような面取加工軌跡を求めることができる。レンズ前面側の面取加工軌跡も同様な方法により求めることができる。また、ヤゲン加工を行わない平加工に際しても、基本的に同じ考えに基づいて面取加工軌跡を求めることができる。
【００４９】
以上のようにしてヤゲン軌跡データ及び面取加工軌跡データが得られると、ヤゲン加工、面取加工が順次自動的に行われる。制御部６００はデータメモリ６０３に記憶したヤゲン加工データに基づいて、仕上げ砥石３１のヤゲン溝の高さとレンズ方向への移動を制御してヤゲン加工を行う。加工に用いるヤゲン加工データは粗加工後のレンズ測定の結果から得ているので、正確な位置で加工される。ヤゲン加工が終了したら面取り加工に移る。制御部６００はデータメモリ６０３に記憶した面取り加工データに基づいて、前面用の面取り砥石３２及び後面用の面取り砥石３３を上下方向及びレンズ方向に移動制御し、面取り加工を行う。面取り加工データは、粗加工により変形が増大された実際の被加工レンズ形状を測定して得られるコバ位置から求めているので、前面側及び後面側も精度の良い面取り加工が行える。
【００５０】
以上の説明では、レンズのコバの測定を全周に亘って第１測定と第２測定の２回行ったが、レンズデータが他から得られるときはこれを利用するようにしても良い。
【００５１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、粗加工後に行うレンズ測定のデータに基づいて面取り軌跡（コバ角部の加工データ）を求めるので、レンズの形状や度数に影響されずに、より精度の高いコバ角部の加工が行える。また、ヤゲン位置も正確に確保するように加工が行える。
【図面の簡単な説明】
【図１】眼鏡レンズ加工装置の加工部を示す図である。
【図２】砥石構成を説明する図である
【図３】レンズ測定部を説明する図である。
【図４】装置の制御系を示す概略ブロック図である。
【図５】加工動作を説明するフローチャートである。
【図６】面取加工軌跡の算出方法を説明するフロチャ−トである。
【図７】第２測定の測定軌跡の算出を説明する図である。
【図８】仕上げ砥石が持つ後面側傾斜角ρの補正角σの算出を説明する図である。
【図９】仕上げ加工後のコバ位置Ｐ3 の算出を説明する図である。
【図１０】周長補正による形状変化と、基準線Ｌ３方向の補正量ωの算出を説明する図である。
【図１１】周長補正を行った場合の、仕上げ加工後のコバ位置の算出を説明する図である。
【図１２】面取加工軌跡の算出を説明する図である。
【図１３】ヤゲン底位置のレンズ径方向の値算出を説明する図である。
【符号の説明】
１１  入力部
３２、３３、３５、３６  面取砥石
１００  レンズチャック上部
１５０  レンズチャック下部
３００Ｒ，３００Ｌ  レンズ研削部
４００  レンズ測定部
６００  制御部
６５０  レンズ枠形状測定装置
【図１】
0003730406.tif 000008
【図２】
0003730406.tif 000009
【図３】
0003730406.tif 000010
【図４】
0003730406.tif 000011
【図５】
0003730406.tif 000012
【図６】
0003730406.tif 000013
【図７】
0003730406.tif 000014
【図８】
0003730406.tif 000015
【図９】
0003730406.tif 000016
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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