(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板部と側壁部と該基板部に設けた厚肉リブとを有する成形品のガス併用射出成形方法であって、
少なくとも側壁部と厚肉リブを含む閉区間構成部材で、該厚肉リブが該側壁部を天部とするＴ字形に結合して該厚肉リブに隣接する閉区間を形成し、該Ｔ字形に結合している厚肉リブ上に立ち上げリブを形成してその高さを側壁部と同等以上とした金型内に樹脂を充填し、
上記閉区間内に充填された樹脂と金型との間に加圧ガスを注入する
ことを特徴とするガス併用射出成形方法。
【請求項２】
上記閉区間を、３方を形成する側壁部と厚肉リブとで形成し、該厚肉リブが両端部において夫々側壁部を天部とするＴ字形に該側壁部に結合し、該厚肉リブ両端部上に立ち上げリブを形成する請求項１記載のガス併用射出成形方法。
【請求項３】
上記閉区間への樹脂の充填が充分以上である請求項１または２に記載のガス併用射出成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、射出成形方法に関するもので、更に詳しくは、キャビティ内に射出した樹脂とキャビティ面との間への加圧ガスの圧入を伴うガス併用射出成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、射出成形において、比較的厚肉の成形品や部分的な厚肉部を有する成形品を成形する場合、冷却に伴う樹脂の収縮によって、成形品の表面にひけと呼ばれる窪みを生じることが広く知られている。
【０００３】
従来、最も一般的な上記ひけ防止策としては、射出圧力を高めると共に射出時間を延長し、溶融樹脂の供給圧を加えながらキャビティ内の樹脂をある程度冷却する方法（樹脂加圧法）が知られている。
【０００４】
しかしながら、上記の樹脂加圧法によるひけ防止は、特開昭５０−７５２４７号公報に示されるように、成形品の肉厚等によって成形条件が異なるので、成形作業が煩雑になると共に、高い樹脂圧を加えなければ十分なひけ防止を図れないので、パーティング面にバリを発生させる原因となり、このバリ除去の作業負担が増大する問題がある。また過度の樹脂圧を加えると、成形品にソリが発生するといった寸法精度上の問題も出てくる。さらに、樹脂加圧法では、ゲート付近の厚肉部には圧力伝達が容易であるが、ゲート部から離れた厚肉部には十分に圧力がかからず、厚肉部の位置によっては完全にひけを解消することができないといったことが起こる。
【０００５】
そこで上記特開昭５０−７５２４７号公報では、キャビティ内に溶融樹脂を射出した後、成形品の片面側を弁体で突き上げて、成形品の片面側と、この片面側を成形するコアとの間に空所を形成し、この空所に加圧ガスを圧入して、成形品の他面をこれに対応するキャビティ面に圧接させるガス併用射出成形方法を提案している。
【０００６】
このガス併用射出成形方法は、樹脂加圧法における樹脂圧を加えない代わりに、加圧ガスの圧入を行い、加圧ガスの圧入によってひけの発生防止を図っているものである。このガス併用射出成形方法は、成形品の所定の片面側に空所を形成して加圧ガスを圧入し、この加圧ガスの圧力によって成形品の他面を対応するキャビティ面に押し付けることでひけを防止しようとするものであるが、この加圧ガスの圧力による押し付けだけでは、十分なひけ防止効果が得にくい。
【０００７】
また、偏肉（厚肉）部を有する成形品におけるひけの防止方法としては、偏肉部を構成する溶融樹脂の内部に加圧ガスを導入して中空部を形成する、一般にガスアシスト成形と呼ばれる方法が知られている。この方法によると、偏肉部のひけは防止できるが、偏肉部と薄肉部のキャビティ面への押し付け力の差や、樹脂内に加圧ガスが導入された後の二次転写等によって、偏肉部が突出した部分に対応する平坦面側に光沢や艶のむらをしばしば生じる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記のような従来の問題点に鑑みてなされたもので、ガス併用射出成形方法による外観不良発生防止を完全なものとすることを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、基板部と側壁部と該基板部に設けた厚肉リブとを有する成形品のガス併用射出成形方法であって、
少なくとも側壁部と厚肉リブを含む閉区間構成部材で、該厚肉リブが該側壁部を天部とするＴ字形に結合して該厚肉リブに隣接する閉区間を形成し、該Ｔ字形に結合している厚肉リブ上に立ち上げリブを形成してその高さを側壁部と同等以上とした金型内に樹脂を充填し、
上記閉区間内に充填された樹脂と金型との間に加圧ガスを注入する
ことを特徴とするガス併用射出成形方法である。
【００１０】
本発明によれば、成形品の片面とそれに対応するキャビティ面間に圧入される加圧ガスによって成形品の他面をそれに対応するキャビティ面へむらなく押し付けるため、確実なひけ防止と同時に、従来のガスアシスト成形の場合のような光沢や艶のむらの発生をも防止できるものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明における溶融樹脂の射出は、本発明に係る閉区間に充分に溶融樹脂が充填されるフルショットが好ましく、更に好ましくは、加圧ガスの金型からの漏れを防止し易くする上で、キャビティの容積に比して過量の溶融樹脂を射出した後に加圧ガスの圧入を行うことが好ましい。ここでキャビティ容積に比して過量の溶融樹脂とは、成形に使用する樹脂が、金型内に射出充填直後の樹脂温度、平均金型内圧力における溶融樹脂の容積がキャビティ容積に比して大きいことをいい、好ましくは１０３容量％以上になる量である。
【００１２】
加圧ガスの圧入は、所定のキャビティ面側から行うことができれば特に圧入形態に制限はなく、専用通路を設けて行っても、エジェクタピン回りを利用して行ってもよい。
【００１３】
本発明により得られる成形品は、基板部と側壁部と該基板部に設けた厚肉リブを有し、好ましくは、基板部端部に沿って側壁部を有する箱体成形品である。
【００１４】
本発明に用いることができる樹脂は、一般に熱可塑性樹脂と称されるものであれば特に制限はない。例えば、ポリスチレンや、ハイインパクトポリスチレン、ミディアムインパクトポリスチレンのようなゴム補強スチレン系樹脂、スチレン−アクリロニトリル共重合体（ＳＡＮ樹脂）、アクリロニトリル−ブチルアクリレートラバー−スチレン共重合体（ＡＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−エチレンプロピルラバー−スチレン共重合体（ＡＥＳ）、アクリロニトリル−塩化ポリエチレン−スチレン共重合体（ＡＣＳ）、ＡＢＳ樹脂（例えば、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン−α−メチルスチレン共重合体、アクリロニトリル−メチルメタクリレート−ブタジエン−スチレン共重合体）等のスチレン系樹脂、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等のアクリル系樹脂、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等の塩化ビニル系樹脂、エチレン塩化ビニル酢酸ビニル共重合体、エチレン塩化ビニル共重合体等の塩化ビニル系共重合樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴＰ、ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴＰ、ＰＢＴ）等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）、変性ポリカーボネート等のポリカーボネート系樹脂、ポリアミド６６、ポリアミド６、ポリアミド４６等のポリアミド系樹脂、ポリオキシメチレンコポリマー、ポリオキシメチレンホモポリマー等のポリアセタール（ＰＯＭ）樹脂、その他のエンジニアリング樹脂、スーパーエンジニアリング樹脂、例えば、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、熱可塑性ポリイミド（ＴＰＩ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＳＵ）等の他、セルロースアセテート（ＣＡ）、セルロースアセテートブチレート（ＣＡＢ）、エチルセルロース（ＥＣ）等のセルロース誘導体、液晶ポリマー、液晶アロマチックポリエステル等の液晶系ポリマーが挙げられる。また、熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）、熱可塑性スチレンブタジエンエラストマー（ＴＳＢＣ）、熱可塑性ポリオレフィンエラストマー（ＴＰＯ）、熱可塑性ポリエステルエラストマー（ＴＰＥＥ）、熱可塑性塩化ビニルエラストマー（ＴＰＶＣ）、熱可塑性ポリアミドエラストマー（ＴＰＡＥ）等の熱可塑性エラストマーを用いることもできる。本発明においては、本発明の成形過程において上述のような熱可塑性樹脂を合成してもよいし、一種もしくはそれ以上の上記熱可塑性樹脂のブレンド体を用いたり、充填材及び／又は添加材等を含有させて用いてもよい。
【００１５】
以下、図面を参照しながら更に説明する。
【００１６】
図１は、本発明の一実施形態による成形品を示したものであり、本発明にかかる閉区間を、側壁部と補助リブと厚肉リブとで形成し、該補助リブ及び厚肉リブがそれぞれ側壁部を天部とするＴ字形に該側壁部に結合し、該Ｔ字形結合を形成する補助リブ上及び厚肉リブ上に夫々立ち上げリブを形成した例である。
【００１７】
図１は、本実施形態による成形品１の斜視図で、基板部５の端部に側壁部６ａ〜６ｃが連結し、側壁部６ｂに連結する厚肉部２を有している。本成形品においてはさらに、側壁部６ａには補助リブ４が連結し、補助リブ４及び厚肉部２がそれぞれ側壁部６ａ，６ｂと該側壁部６ａ，６ｂを天部とするＴ字形に結合している。尚、本発明においては、図１に示すようにＴ字形を形成する側壁部６ａと補助リブ４との結合部において、側壁部６ａの位置する部位を天部、補助リブ４の部位を脚部と呼ぶ。
【００１８】
また、本成形品においては、側壁部６ａとＴ字形結合を形成する補助リブ４上及び側壁部６ｂとＴ字形結合を形成する厚肉リブ２には夫々、当該結合部における高低差をなくすための立ち上げリブ３ａ，３ｂが形成されている。
【００１９】
図２の（ａ）〜（ｃ）は図１に示した成形品の投影図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面断面図、（ｃ）は側面断面図である。ここで側壁部６ａ，６ｂと厚肉リブ２、補助リブ４とが連結し、図中破斜線で示した閉区間８を形成する。
【００２０】
本発明において、厚肉リブ２とは、基板部等の補強等を目的として形成される部材であり、好ましくは、図２に示される肉厚ｗが基板部５の肉厚ｔ１或いは側壁部６ａ〜６ｃの肉厚Ｔ１の０．６倍以上である。更に好ましくは、肉厚ｗが、ｔ１或いはＴ１以上の成形品において、従来のひけが発生する成形品に比べ大きな効果が得られる。また本発明において厚肉リブとは、ボスのように突出した厚肉部分や、肉厚が一定部分広い範囲で変化したものも含む。
【００２１】
また、本発明において、閉区間が厚肉リブに隣接又は厚肉リブを内包するとは、厚肉リブを閉区間の構成部材として用いることにより該閉区間が厚肉リブに隣接して形成されているか、又は、厚肉リブを該厚肉リブに接することなく閉区間構成部材で取り囲んで上記厚肉リブを閉区間内に収めたことを意味する。
【００２２】
本発明においては、閉区間構成部材の一部が閉区間外へ延出して略Ｔ字形を結合している箇所においては、閉区間構成部材の閉区間領域が閉区間外領域と同等以上の高さとなるように設定する。即ち、図１に示した成形品１においては、側壁部６ａ，６ｂがそれぞれ閉区間８外へ延出しているため、閉区間８を形成する補助リブ４及び厚肉リブ２の夫々のＴ字形結合部に立ち上げリブ３ａ，３ｂを形成してその高さを側壁部６ａ，６ｂと同等以上とする。尚、本発明において同等以上とは、好ましくは９０％以上を意味する。具体的には、図２に示す成形品の側壁部６ａ〜６ｃの高さをＨ１、厚肉リブ及び補助リブ４の高さをｄ２、立ち上げリブ３ａ，３ｂの高さをｈ１とすると、ｈ１＋ｄ２≧０．９×Ｈ１である。ｈ１＋ｄ２＝Ｈとした本成形品はその好ましい態様である。このように、閉区間８を構成する部材同士（図１では側壁部６ｂと厚肉リブ２、及び、側壁部６ａと補助リブ４）が略Ｔ字形に結合している場合には、当該結合部において閉区間構成部材の高さを補うように設計することによって、閉区間外へ延出する部材（図１では側壁部６ａ、６ｂ）の樹脂面を伝わって閉区間外へ加圧ガスが漏洩するのが防止され、十分に金型に成形品を押し付けてひけの発生を防ぐことができる。
【００２３】
尚、本発明において閉区間構成部材における略Ｔ字形結合は、直線状の部材に対して非直角に他方の部材が結合している場合を含み、また、図１に示したように脚部側部材と天部側部材とで高低差を有する場合の他に、図３に示す側壁部７６ｂ、７６ｃと補助リブ７４との結合部のように、同じ高さの部材が略Ｌ字形に結合した部位に異なる高さの部材が結合して略Ｔ字形を形成する場合も含む。
【００２４】
また、本発明にかかる略Ｔ字形結合部においては、図１に示したように低い方の部材に立ち上げリブを形成する他に、高い方の部材を低い方の部材に合わせて切り欠いて高さの調整を行っても良い。また、当該結合部において各構成部材の上端部は特に水平に形成する必要はなく、非水平或いは湾曲していても構わない。
【００２５】
本発明において、立ち上げリブ３ａ，３ｂの幅ｄ１及び補助リブ４の高さｄ２は、側壁部６ａ〜６ｃの肉厚Ｔ１、基板部の肉厚ｔ１に対して、ｄ１＞Ｔ１、ｄ２＞ｔ１であることが好ましく、更に好ましくはｄ１＞２Ｔ１、ｄ２＞２ｔ１、最も好ましくはｄ１＞３Ｔ１、ｄ２＞３ｔ１であることが望ましい。
【００２６】
ここで閉区間８を形成するために形成される補助リブ４の肉厚は、厚肉リブ２の肉厚未満であれば、特に肉厚に制限はないが、特に強度補強等の理由で厚肉にする必要がなければ、通常の射出成形品で設計される厚み、即ち基板部５の肉厚ｔ１の１／２以下に形成するのが好ましい。
【００２７】
上記実施形態においては、成形品１を形成するように金型を構成し、閉区間８内の任意の位置にガス注入口９を設け、閉区間８に充分な樹脂、好ましくは過量の樹脂を充填した後に、該閉区間内に充填された樹脂と金型の間に加圧ガスを注入することによって成形品１が得られる。
【００２８】
次に、図４は、参考実施形態１による成形品１０の斜視図であり、図５（ａ）〜（ｃ）はその投影図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面断面図、（ｃ）は側面断面図である。本実施形態は、本発明にかかる閉区間を、３方を形成する側壁部と補助リブとで形成し、該補助リブが両端部において夫々側壁部を天部とするＴ字形に該側壁部を結合し、該補助リブ両端部上に立ち上げリブを形成した例である。
【００２９】
本成形品１０は、厚肉リブ１１を有し、側壁部１２ａ及び１２ｂにそれぞれ両端部を結合するように補助リブ１４を設け、側壁部１２ａ〜１２ｃと補助リブ１４とで閉区間１９（図５（ａ）に破斜線で示される領域）を形成している。本成形品１０においては、該補助リブ１４と側壁部１２ａ，１２ｂとの結合部が夫々側壁部１２ａ，１２ｂを天部とするＴ字形を形成しており、よって、補助リブ１４の両端部上に立ち上げリブ１３ａ，１３ｂを形成し、閉区間１９外へ延びる側壁部１２ａ，１２ｂの樹脂面を伝って閉区間１９内に注入された加圧ガスが閉区間１９外へ漏れるのを防止している。
【００３０】
本実施形態においては、閉区間１９に加圧ガスを注入することができればガス注入口の位置は特に限定されないが、例えば、図５（ａ）に示すようにガス注入口１６，１７を厚肉リブ１１の左右に配することにより効率よく加圧ガスを注入することができる。
【００３１】
本実施形態は、厚肉リブ１１を利用せずに、該厚肉リブ１１を囲むようにして閉区間を形成した例であり、本発明の効果がより良く得られる。このような厚肉リブ１１を有する場合、例えば、補助リブ１４を設けずに、厚肉リブ１１の側壁部１２ａ及び１２ｂとの結合部（Ｔ字形結合）において、厚肉リブ１１上に立ち上げリブを設けることにより、閉区間を形成することも可能である。
【００３２】
また、図６は参考実施形態２による成形品２０を示す。図７はその投影図である。
【００３３】
本成形品２０は、側壁部２２ａ〜２２ｃを有し、さらに、内側に基板部２５を仕切るための側壁部２２ｄを有し、該側壁部２２ａ〜２２ｄに囲まれた領域内に、一端を側壁部２２ａに連結した厚肉部２１を有している。本実施形態においては、該厚肉部２１の他端に接して補助リブ２４を形成し、側壁部２２ａ，２２ｂ，２２ｄ、補助リブ２４で閉区間２９（図７の（ａ）における破斜線で示される領域）を形成している。さらに、該補助リブ２４が側壁部２２ｂ，２２ｄと結合する部分は側壁部２２ｂ，２２ｄを天部とするＴ字形を形成するため、該補助リブ２４の両端部には立ち上げリブ２３ａ，２３ｂが夫々設けられて、閉区間２９外に延びる側壁部２２ｂ，２２ｄの樹脂面を伝って閉区間２９内に注入された加圧ガスが閉区間２９外に漏れるのを防止している。２８ａ，２８ｂはガス注入口である。
【００３４】
上記したように、本発明は、これまで困難とされてきた側壁部を含む閉区間の形成を可能にするものであって、製品設計上極めて自由度が増し、実用的な技術を見い出した。
【００３５】
図８は、本発明に用いる金型の一例を示す断面図である。
【００３６】
図８に示されるように、金型３０は、固定側金型３１と移動側金型３２とで構成され、両者間に、成形時に溶融樹脂が充填されるキャビティ３３が形成されている。
【００３７】
一方、成形品裏面（非意匠面）に対応するキャビティ面３５側は、大気につながるエジェクタピン３６回りがＯリング３７でシールされている。また、キャビティ面３５側には、ガス注入ピン３８が設けられている。このガス注入ピン３８は、先端をキャビティ面３５からキャビティ３３内に臨ませて、移動側金型３２に埋め込まれているもので、バルブ３９を介して加圧ガス源（図示されていない）に接続されたガス導入路４０から送られて来る加圧ガスを、移動側金型３２との間に残された隙間を介してキャビティ３３へと供給するものである。尚、図中４１は、金型構成部材の合わせ目からの加圧ガスの逃げを防ぐためのＯリングである。
【００３８】
図８に示される金型３０は、内側に側壁部に連結したリブ４２を有するほぼ箱形の成形品を成形するためのもので、パーティング面４３はこの箱形成形品の側壁部端部に沿って位置している。
【００３９】
金型パーティング面は、図８の形態であっても良いが、図９に示す４３のように側壁部の途中の成形品表面（意匠面）側に有る方が加圧ガスの金型外への漏洩を防ぐためにはより好ましい。
【００４０】
またパーティング面４４は、図１０に示すような底面に位置する場所であっても構わない。
【００４１】
しかしながらパーティング面は、これまで困難であると思われてきた図１に示す形状であっても、加圧ガスを注入する閉区間において溶融樹脂を充分に充填する事によって、注入された加圧ガスの金型外への大きな漏洩が防止され、これによって内側に厚肉リブを形成した基板部の表面側に外観不良となるようなひけが発生しないことを見いだした。更に図１１の様にパーティング面が図８の形態でかつ金型入れ駒の分割線が４５で示す側壁部表面（意匠面）側にあっても良いことを見い出した。これは、実際の工業生産上において金型の設計自由度が増し、極めて実用的な技術である。
【００４２】
更に、図８に基づいて本発明の成形方法を説明する。
【００４３】
先ず、金型３０を閉鎖した状態で、キャビティ３３内に溶融樹脂を射出する。射出量は、厚肉リブや補助リブ、側壁部で囲まれた閉区間に充分な樹脂、更に好ましくは過量の樹脂が充填されることが望ましい。上記溶融樹脂の射出完了前、完了時又は完了後に、バルブ３９を開いて加圧ガスを加圧ガス源（図示されていない）から金型に設けたガス導入路４０へと供給する。加圧ガスの圧入開始は、上記のように射出完了前、完了時又は完了後のいずれでもよいが、好ましくは射出完了時又は完了直後である。
【００４４】
加圧ガスとしては、例えば空気、炭酸ガス、窒素等が用いられる。使用ガスの種類に関しては、加圧ガスの圧力、成形材料、成形条件等によって選択することが好ましい。加圧ガスの圧力は、使用樹脂の種類、成形品の形状、成形品の大きさ等によっても相違するが、通常１０〜２５０ｋｇｆ／ｃｍ2 、好ましくは２０〜２００ｋｇｆ／ｃｍ2 である。
【００４５】
ガス導入路４０に供給された加圧ガスは、ガス注入ピン３８と移動側金型３２間の隙間を通って、リブで囲まれた閉鎖領域面となっているキャビティ面３５側からキャビティ３３内に圧入される。この加圧ガスは、キャビティ３３内の箱形成形品の内面と、キャビティ面３５との間に圧入され、これによって、箱形成形品の外面をそれに対応するキャビティ面３４へと押し付ける。そして、この加圧ガスによる押し付けによって、キャビティ面３４側の成形品表面におけるひけの発生が抑制されると共に、キャビティ面３４側の転写性が向上し、ひけ、艶むら等による外観不良の問題も低減する。更には成形品裏面のリブの根元にひけが誘発される（スクイーズされる）ために、成形品を金型３０より取り出すときの離型性も向上する。
【００４６】
このように加圧ガスの圧入を行った後、必要に応じて加圧ガスを金型３０外に排出した後、成形品を金型３０から取り出す。
【００４７】
本発明は、成形品裏面（非意匠面）に部分的に厚肉リブが突出した成形品、即ち、キャビティ面３５に厚肉リブが突出した成形品の成形において、キャビティ面３４側の成形品表面（意匠面）に、リブやボス等に対応して発生しやすいひけ、光沢や艶むらを防止でき、リブやボスの存在による外観上の問題を解消することができる。
【００４８】
【実施例】
［実施例］
図１２〜図１４に示す様なほぼ箱形形状のＯＡ・事務機器筐体５０を作製した。図１２はその斜視図、図１３は平面図、図１４は正面断面図である。筐体の基板部５３及び側壁部５２ａ〜５２ｄの基本肉厚は２ｍｍで、厚肉リブ５４ａ，５４ｂの肉厚は３ｍｍである。筐体５０は側壁部５２ａ，５２ｄにそれぞれ開口部５１ａ，５１ｂを有し、基板部５３にボス６０を有する。金型は、図８と同様な原理の金型を用いた。
【００４９】
厚肉リブ５４ａは側壁部５２ｂと補助リブ５５ａ，５５ｂに連結される。補助リブ５５ａ，５５ｂは厚肉リブ５４ａと同じ高さに形成し、中央部を切り欠いた略Ｕ字形に形成している。
【００５０】
図１４に示すように、補助リブ５５ａの側壁部５２ａとの結合部に設けた立ち上げリブ５６ａの幅Ｄ１は６ｍｍ、補助リブ５５ａの低い部分の高さＤ２は６ｍｍと成るように設計した。また補助リブ５５ａにおける側壁部５２ａから切欠部６１までの距離Ｄ３を５ｍｍと成るように設計した。また、切欠部６１から厚肉リブ５４ａまでの距離Ｄ４を６ｍｍとした。同様な原理の形状を有する補助リブ５５ｂで厚肉リブ５４ａと厚肉リブ５４ｂを連結した。また厚肉リブ５４ｂの側壁部５２ｂとの結合部には立ち上げリブ５６ｅを設けている。さらに、厚肉リブ５４ｂの側壁部５６ｅとは反対側の端部から補助リブ５５ｄが延びており、補助リブ５５ｃが一端を補助リブ５５ｄに、他端を側壁部５２ｃに結合して形成されている。補助リブ５５ｃの側壁部５２ｃとの結合部には立ち上げリブ５６ｄが形成されている。
【００５１】
本実施例においては、側壁部５２ａ、５２ｂ、補助リブ５５ａ、５５ｂ、厚肉リブ５４ｂにより閉区間５８ａ（図１３において左側の破斜線で示される領域）が、側壁部５２ｂ、５２ｃ、補助リブ５５ｃ、５５ｄ、厚肉リブ５４ｂにより閉区間５８ｂ（図１３において右側の破斜線で示される領域）が夫々形成されている。ここで、閉区間５８ａ，５８ｂを連続した一つの閉区間とすることもできる。その場合には両区間同士でのガスの流出入を妨げる立ち上げリブ５６ｅを形成しなければ良い。本実施例のように、あえて二つの閉区間を形成することにより、より効率良く成形を行うことができる。
【００５２】
また、本実施例においては、高さが同じ厚肉リブ５４ｂと補助リブ５５ｄが連続して形成され、この連続した壁部に結合する補助リブ５５ｂ，５５ｃは夫々当該壁部を天部とするＴ字形結合部を形成することになる。閉区間５８ａ及び５８ｂからの加圧ガスの漏れを防止するためには、補助リブ５５ｄと５６ｃ、厚肉リブ５４ａと補助リブ５５ｂの夫々の結合部において高低差が生じないように構成されている必要がある。従って、補助リブ５５ｂと厚肉リブ５４ｂの結合部の立ち上げリブ５６ｂ、及び、補助リブ５５ｃと補助リブ５５ｄとの結合部の立ち上げリブ５６ｃが必要である。
【００５３】
それぞれの閉区間には、１個以上のガス注入口を設ける必要があるが、本実施例では閉区間５８ａには、２個のガス注入口５９ａ，５９ｂを、閉区間５８ｂには１個のガス注入口５９ｃを設けた。
【００５４】
本実施例の成形条件を下記に示す。
【００５５】
（Ａ）使用材料：ＨＩＰＳ
シリンダー温度：２００℃
射出圧力：      １００ｋｇ／ｃｍ2（ゲージ圧力）
加圧ガスの圧力：８０ｋｇ／ｃｍ2（ゲージ圧力）
（Ｂ）使用材料：ＡＢＳ
シリンダー温度：２２０℃
射出圧力：      １４０ｋｇ／ｃｍ2（ゲージ圧力）
加圧ガスの圧力：１００ｋｇ／ｃｍ2（ゲージ圧力）
【００５６】
本実施例によるＨＩＰＳ、ＡＢＳ成形品は、共に成形品表面（意匠面）にひけ、光沢むら等の外観不良のない成形品であった。また、成形品離型も容易であり、成形性に優れていた。
【００５７】
［比較例１］
上記実施例と同じ金型、同じ樹脂をそれぞれ用い、加圧ガスを用いずに通常の射出成形を行った。それぞれの成形条件を下記に示す。
【００５８】
（Ａ）使用材料：ＨＩＰＳ
シリンダー温度：２００℃
射出圧力：      １００ｋｇ／ｃｍ2 （ゲージ圧力）
樹脂保圧：      ４０ｋｇ／ｃｍ2 （ゲージ圧力）
（Ｂ）使用材料：ＡＢＳ
シリンダー温度：２２０℃
射出圧力：      １００ｋｇ／ｃｍ2 （ゲージ圧力）
樹脂保圧：      ４０ｋｇ／ｃｍ2 （ゲージ圧力）
【００５９】
得られた成形品には、共に厚肉リブの反対側の表面（意匠面）にヒケ、外観不良が発生した。
【００６０】
［比較例２］
図１２に示される立ち上げリブ５６ａ〜５６ｅを形成しない以外は実施例と同じ構造の成形品を、同じ成形条件で成形した。
【００６１】
得られた成形品には、共に厚肉リブの反対側の表面（意匠面）のひけは、比較例１の通常成形に比べれば若干小さくなっていたが、注入された加圧ガスは容易に金型外へ漏洩し、外観上満足できるものは得られなかった。また加圧ガスの圧力を上げても、加圧ガスの圧入期間を上げても厚肉リブの反対側の表面（意匠面）のひけを完全に解消することができなかった。
【００６２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によると、必要な厚肉リブを形成して十分な強度を有した樹脂成形品をひけや光沢及び艶のむらを発生させることなく成形することが可能となり、従来設計によるＯＡ・事務機器筐体に比べ機械的強度に優れた成形品の成形が実現する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態による成形品の斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態のよる成形品の投影図である。
【図３】図１に示した成形品の変形例を示す斜視図である。
【図４】  参考実施形態１による成形品の斜視図である。
【図５】  参考実施形態１による成形品の投影図である。
【図６】  参考実施形態２による成形品の斜視図である。
【図７】  参考実施形態２による成形品の投影図である。
【図８】本発明に用いる金型例の断面図である。
【図９】本発明に用いる金型の別の形態を示す断面図である。
【図１０】本発明に用いる金型の別の形態を示す断面図である。
【図１１】本発明に用いる金型の別の形態を示す断面図である。
【図１２】本発明の実施例で成形した成形品の斜視図である。
【図１３】本発明の実施例で成形した成形品の平面図である。
【図１４】本発明の実施例で成形した成形品の正面断面図である。
【符号の説明】
１  成形品
２  厚肉リブ
３ａ，３ｂ  立ち上げリブ
４  補助リブ
５  基板部
６  側壁部
８  閉区間
９  ガス注入口
１０  成形品
１１  厚肉リブ
１２ａ〜１２ｃ  側壁部
１３ａ，１３ｂ  立ち上げリブ
１４  補助リブ
１５  基板部
１６ａ，１６ｂ  ガス注入口
１９  閉区間
２０  成形品
２１  厚肉リブ
２２ａ〜２２ｃ  側壁部
２３ａ，２３ｂ  立ち上げリブ
２４  補助リブ
２５  基板部
２８ａ，２８ｂ  ガス注入口
２９  閉区間
３１  固定側金型
３２  移動側金型
３３  金型キャビティ
３４  成形品表面（意匠面）側のキャビティ面
３５  成形品裏面（非意匠面）側のキャビティ面
３６  エジェクタピン
３７  Ｏリング
３８  ガス注入ピン
３９  バルブ
４０  ガス導入路
４１  Ｏリング
４２  リブ
４３，４４  パーティング面
４５  金型入れ駒の分割線
５０  筐体
５１ａ，５２ｂ  開口部
５２ａ〜５２ｄ  側壁部
５３  基板部
５４ａ，５４ｂ  厚肉リブ
５５ａ〜５５ｄ  補助リブ
５６ａ〜５６ｅ  立ち上げリブ
５８ａ，５８ｂ  閉区間
５９ａ〜５９ｃ  ガス注入口
６０  ボス
６１  切欠部
７２  厚肉リブ
７３ａ，７３ｂ  立ち上げリブ
７４  補助リブ
７５  基板部
７６ａ〜７６ｄ  側壁部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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