(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴムクロ−ラ基体を有端状にて加硫しその後両端を接着して無端状にするゴムクロ−ラの製造方法であって、前記有端状ゴムクロ−ラ基体の両端の接着に供される面に、該接着面側に凹凸を有しかつ加硫後に前記接着面からの剥離が容易なシ−ト材料を重ね合わせ、その状態にてゴムクロ−ラ基体を加硫し、次いでゴムクロ−ラ基体の両端を接着する直前に前記シ−ト材料を剥して接着面を露出させ、当該接着面間にゴムクロ−ラ基体の接着面における硫黄量よりも硫黄量の多い未加硫ゴムを介在させ、この未加硫ゴムを加硫し無端状にすることを特徴とするゴムクロ−ラの製造方法。
【請求項２】
硫黄量の差が１〜１０ＰＨＲの範囲である請求項第１項記載のゴムクロ−ラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はゴムクロ−ラのエンドレス成型作業が容易となると共に、有端状加硫時に従来必要としていたエンドレス部の冷却装置が不要となるゴムクロ−ラの製造方法にかかるものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のゴムクロ−ラは、芯金、スチ−ルコ−ド等が埋設されたゴムクロ−ラ基体を平板状にて加硫しその後ゴムクロ−ラ基体の両端を接着して無端状ゴムクロ−ラとしていた。円環状の加硫装置によって最初から無端状に加硫することも考えられるが、周長の大きなゴムクロ−ラにあっては加硫装置が大型化するため、ほとんど使用されていないのが実情である。
【０００３】
従来のゴムクロ−ラを無端状のものとする接着方法としては、接着する部分を加硫時に冷却して未加硫の状態で残し、最後にこの未加硫ゴム部分を張り合せて再度エンドレス部成形用モ−ルドにセットしなおして加硫接着する方法があり、又、接着する部分を未加硫の状態で残さず加硫してしまいその加硫表面をバフ加工した後、該当表面にゴムのりを塗布し、その上に未加硫ゴムを重ね合わせて加硫接着する方法等がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、前者の接着部分を未加硫で残す方法では、両端接着部分を未加硫で残した板状のゴムクロ−ラ基体を成形モ−ルド内から取り外し、再度エンドレス加硫機のモ−ルド内にセットする作業が必要となる。従って、モ−ルド内からの脱型が難しく、又、未加硫ゴム部のベタつきにより未加硫部分の取扱いが難しかった。
【０００５】
特に未加硫で残された両端接着部分にスチ−ルコ−ドや芯金が埋設されているので、エンドレス加工機のモ−ルドに再セットする時には、ゴム中でそれらのスチ−ルコ−ドや芯金がみだれないように取扱いには十分な注意が必要である。そして接着部分を冷却するための冷却装置が必要となることにより設備が複雑になっていた。
【０００６】
又、後者の接着部分を加硫後バフがけする方法では、バフ加工した際に発生するバフ粉末を完全に除去することが困難であり、これにより完全な接着を得ることが難しい問題がある。又、ゴムのりを塗布する場合は有機溶剤による作業環境の悪化という問題も生ずる。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記の課題を解決するために次の構成を採用したものである。即ち、請求項１記載の発明は、ゴムクロ−ラ基体を有端状にて加硫しその後両端を接着して無端状にするゴムクロ−ラの製造方法であって、前記有端状ゴムクロ−ラ基体の両端の接着に供される面に、該接着面側に凹凸を有しかつ加硫後に前記接着面からの剥離が容易なシ−ト材料を重ね合わせ、その状態にてゴムクロ−ラ基体を加硫し、次いでゴムクロ−ラ基体の両端を接着する直前に前記シ−ト材料を剥して接着面を露出させ、当該接着面間にゴムクロ−ラ基体の接着面における硫黄量よりも硫黄量の多い未加硫ゴムを介在させ、この未加硫ゴムを加硫し無端状にすることを特徴とするゴムクロ−ラの製造方法である。
【０００８】
そして、好ましくは、硫黄量の差が１〜１０ＰＨＲの範囲であるゴムクロ−ラの製造方法にかかるものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明にあっては、無端状ゴムクロ−ラを製造するに際して、有端のゴムクロ−ラ基体の接着する部分に、予め加硫する前にその接着部分の面に少なくとも片面に凹凸を持ち加硫ゴムとの剥離が容易なシ−ト材料を重ね合わせた状態にした上で加硫を行い、その後にその部分の両者を接着する直前に該シ−ト材料を剥してブリ−ドのない新鮮な面を露出し、両接着面間に接着用ゴムとして互いに接着するゴムの硫黄量よりも硫黄量の多い未加硫ゴムを挟み込んだ状態で加硫接着させるものである。
【００１０】
本発明は、従来の技術にて行われているバフ加工という作業を接着する直前にシ−ト材料を剥し、接着技術上新鮮な面を露出させるという作業によって省略され、バフ粉末を除去するという作業もなくなり、完全な接着を得ることが容易となる。又、バフ加工をしないことからゴムのりを塗布する必要もなくなり作業環境の改善ともなる。又、接着部分を冷却せずに加硫してしまうことにより、モ−ルドからの脱型や接着部分の取扱が容易になり、更に接着部分を冷却するための冷却装置が不要となるという特徴もある。
【００１１】
シ−ト材料は例えばＰＥＴ製の帆布であり、Ｒｍａｘ が１〜５０００μｍ、好ましくは２０〜２００μｍのものを使用することにより、シ−ト材料が剥されたゴムの表面は丁度バフ加工した時のような適度の凹凸が容易に得られ、バフ加工等によるバフ粉末等の汚れも無くきれいな状態のものが得られる。この凹凸は加硫時にいわゆるアンカ−効果がもたらされるものであって、その分接着力が高められることになる。尚、シ−ト材料、例えばＰＥＴ製の帆布が伸縮性のある帆布であってもよい。
【００１２】
通常のモ−ルド成形による加硫ゴム表面には時間と共にオイル、ワックス、老化防止剤等のゴム配合物がブリ−ドし接着を阻害する要因となるが、本発明にあっては、接着の直前にシ−ト材料を剥すことにより、該接着される面が清浄な面即ちブリ−ドレスの状態として容易に得られ、接着力を十分保証することができることになる。
【００１３】
更に、接着用ゴムとして、ゴムクロ−ラ本体の加硫ゴムと比較して硫黄量の多いゴム、特に硫黄量の差が１〜１０ＰＨＲのゴムを使用することによって、より接着力の強いものが得られる。硫黄量が同等或いはそれより少なければ接着ゴム側から加硫ゴム側への硫黄の移行により弾性率の低下を引き起こして接着力の低下を招くことになり、一方、硫黄量の差が１０ＰＨＲを越えた場合は接着ゴムの物性低下を招き、これ又接着力の低下につながることになる。
特にゴムクロ−ラの場合、接着面の部位によって硫黄量の差を変えた未加硫ゴムを用いることによりより接着力の強いものが得られる。例えば、接着ゴムの厚みが厚い場合には上記範囲の硫黄量の中で少なめの硫黄量の差とし、接着ゴムの厚みが薄い場合には硫黄量の差を多めとすることが好ましい。
【００１４】
【実施例】
以下、本発明について実施例により更に説明する。
［実施例１］
ゴムクロ−ラを構成する未加硫ゴムを加硫する際、無端状とするために後で接着する部分、即ち接着予定部分にＰＥＴ製帆布［オックス帆布］（２５０Ｄ／１（２０３本／５ｃｍ）ｘ２５０Ｄ／２（１２２本／５ｃｍ））を貼り付け、この状態で加硫する。加硫後、接着直前に上記帆布を引き剥し、更に接着ゴムとして硫黄量６ＰＨＲ配合したものを加硫ゴム／加硫ゴム間に挿入して接着した。
【００１５】
［実施例２］
接着ゴムとして硫黄量２ＰＨＲのものを用いたこと以外は実施例１と同様にしてゴムクロ−ラを得た。
【００１６】
［比較例１］
上記実施例１において、帆布を用いず接着面をバフ加工及びゴムセメントを塗布した以外は実施例１と同様にしてゴムクロ−ラを得た。
【００１７】
［比較例２］
上記実施例１において、帆布を適用せず、接着面をモ−ルド面としたこと以外は実施例１と同様にしてゴムクロ−ラを得た。
【００１８】
［比較例３］
接着ゴムとして、硫黄量１３ＰＨＲのものを用いた以外は実施例１と同様にしてゴムクロ−ラを得た。
【００１９】
上記、実施例及び各比較例により得たゴムクロ−ラについて、その接着面の強度及び疲労強度試験を行った。この結果を表１に示す。
【００２０】
【表１】
0003802130.tif 000002
【００２１】
接着試験としては、加硫ゴム間に０．５ｍｍｔの厚さの接着ゴムを挟み、加硫する。得られたゴムクロ−ラをスライサ−により２ｍｍｔの厚さのサンプルとした。このサンプルからＪＩＳ−Ｋ６３０１規格により引張強度（接着強度）、及び疲労
強度（０〜１００％伸張繰り返し回数）を測定した。尚、本実施例、比較例におい
て使用したゴムクロ−ラの加硫ゴム組成及び接着ゴム組成の処方は表２に示す。
【００２２】
【表２】
0003802130.tif 000003
【００２３】
【発明の効果】
本発明は以上の構成を採用したことによりゴムクロ−ラのエンドレス成型作業が容易となり、更にエンドレス部の冷却装置が不要となるため設備が簡便安価となった。