(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイヘッドから垂下するパリソンが、一対のステー孔形成のためのピン軸と、表皮底面に一体化される漏斗形成のためのノズルと、をくわえ込んで、ブロー型が閉じられ、次いで、前記ノズルからブロー型内へエアを吹込み、ブロー成形を行なうことを特徴とするヘッドレスト向け表皮の製造方法。
【請求項２】
前記ブロー型の型閉じで、表皮底面を形成するキャビティから前記ピン軸が型外へ延びる方向に、該ピン軸を取り巻く環状窪みと、該環状窪みの底面を絞り込む突起を介して、前記ピン軸を取り巻く帯状空間と、が形成されるようにした請求項１記載のヘッドレスト向け表皮の製造方法。
【請求項３】
表皮底面に設けられる漏斗（１４）と共に、ステーが表皮底面より外方に突き出るステー孔部分に、ステー外径にほぼ等しいバンド部（１１）と、該バンド部から薄肉部を介して延設され、ステーとの間に空洞部が設けられるようにした帯状部（１３）とが、ブロー成形で一体化されてなることを特徴とするヘッドレスト向け表皮。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、車両等のシートバック上部に装備されるヘッドレストに使われる表皮及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車などのシートバック上端には、快適さを得るためにヘッドレストが取付けられている。このヘッドレスト向け表皮は、ファブリックや本革を使って縫製したもの、或いは、ゾルスラッシュ成形によるもの、更には、ブロー成形で造られたもの等がある。
そして、上記ブロー成形表皮にあっては、シームレスタイプ（従来技術１）と、通称、腹割りタイプ（従来技術２）と呼ばれる二種類のものが存在していた。従来技術１によるヘッドレストの製法によれば、芯体付きステーをブロー型にセットして袋状表皮を成形し、しかる後、これらを発泡型へ移し、表皮内に発泡原料を注入して発泡成形でヘッドレストに仕上げていた。
一方、従来技術２によるヘッドレストの製法によれば、袋状表皮だけをまず成形し、次いで、表皮底面をカッター等で切って芯体付きステーや発泡原料注入口を形成し、その後、芯体付きステーを表皮に組込み、続いて、表皮内に発泡原料を注入して発泡成形でヘッドレストに仕上げていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、従来技術１においては、ヘッドレストを造る場合、ブロー成形時における芯体付きステーのブロー型へのセットが意外と手間取り（４０秒〜４５秒／個）、成形工数がアップし、製品コストが高くなっていた。
一方、従来技術２では、表皮底面をカッター等で切って、芯体付きステー，発泡原料注入口を作っているため、発泡成形時、カット部から発泡原料が漏れ出すことが多かった。そして、漏れ箇所を拭き取り除去しても、跡が残り見栄えが悪かった。
【０００４】
本発明は上記問題点を解決するもので、ブロー成形を終え、後から表皮に芯体付きステーを組込むヘッドレストの製法でありながら、組付け作業は簡単で、しかも、カッター等で芯体付きステー，発泡原料注入口を切ってつくる必要がなく、発泡成形時の発泡原料漏れを解消するヘッドレスト向け表皮及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の本発明の要旨は、ダイヘッドから垂下するパリソンが、一対のステー孔形成のためのピン軸と、表皮底面に一体化される漏斗形成のためのノズルと、をくわえ込んで、ブロー型が閉じられ、次いで、前記ノズルからブロー型内へエアを吹込み、ブロー成形を行なうことを特徴とするヘッドレスト向け表皮の製造方法にある。
請求項２に記載の発明に係るヘッドレスト向け表皮の製造方法は、請求項１のブロー型の型閉じで、表皮底面を形成するキャビティから前記ピン軸が型外へ延びる方向に、該ピン軸を取り巻く環状窪みと、該環状窪みの底面を絞り込む喰い切り突起を介して、前記ピン軸を取り巻く帯状空間と、が形成されるようにしたことを特徴とする。
請求項３に記載の発明に係るヘッドレスト向け表皮は、表皮底面に設けられる漏斗と共に、ステーが表皮底面より外方に突き出るステー孔部分に、ステー外径にほぼ等しいバンド部と、該バンド部から薄肉部を介して延設され、ステーとの間に空洞部が設けられるようにした帯状部とが、ブロー成形で一体化されてなることを特徴とするヘッドレスト向け表皮にある。
【０００６】
請求項１のごとくの発明のように、一対のステー孔形成のためのピン軸と、表皮底面に一体化される漏斗形成のためのノズルと、をくわえ込んでブロー型を閉じ、ブロー成形すると、ブロー成形表皮の底面にはステー孔と、発泡原料を注入するための漏斗が出来上っているので、後からカッター等で切り込まなくてよい。そして、必要箇所だけが開口しているので、発泡成形で発泡原料が表皮外へ漏れ出す虞れが少ない。また、発泡成形段階では、漏斗を使用して表皮内へ発泡原料を注入できるので、好都合になっている。
本発明では、ステー孔が形成されて、該ステー孔を利用して芯体付きステーを表皮に後から組込んでいくことになるが、芯体付きステーの形状は限定される。ただ、自動車のヘッドレストに用いられる芯体付きステーは、単に「コ」字状に曲げたものが最近多くなってきており、この芯体付きステーを使用する限り支障はない。
請求項２，３のごとくの発明のように、ブロー型の型閉じで、表皮底面を形成するキャビティから前記ピン軸が型外へ延びる方向に、環状窪みと喰い切り突起を介して帯状空間とが形成されるようにすると、表皮底面にはステーの外周面を巻回するバンド部だけでなく、該バンド部に薄肉部を隔てて帯状部も延設された表皮ができるので、発泡成形時のステーをつたってリークする発泡原料は制限される。加えて、ステーをつたい、バンド部，薄肉部を越えてリークする発泡原料があっても、その発泡原料は空洞部内に溜る。そして、空洞部に収容された発泡原料は、固化し、最終ヘッドレストの製品化する段階で帯状部を取り去るとき一緒に取り除かれることとなる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るヘッドレスト向け表皮及びその製造方法の実施形態について詳述する。
図１〜図６は本発明のへッドレスト用表皮の製造方法の一形態で、図１は型開状態にあるブロー型の縦断面図、図２は図１の下方に位置する受け具の斜視図、図３は図１のブロー型が型閉じした場合のピン軸周りの拡大断面図、図４はへッドレスト向け表皮の成形後、ブロー型を型開したところの縦断面図、図５は図４のブロー成形された表皮底面の部分拡大斜視図、図６はバンド部周りの縦断面図である。
【０００８】
へッドレスト向け表皮及びその製造方法に先立ち、先ず、ヘッドレスト向け表皮１を成形するブロー型Ｂについて説明する。
ブロー型Ｂは、分割型４と受け具５とダイヘッド６とを備える（図１）。
分割型４は、型閉じ状態でへッドレスト表皮１のキャビティαを形成する。左右両サイド方向に型開する二分割構成の分割型である。本ブロー型Ｂは、型閉じ状態下、表皮本体部のキャビティαを形成する他、表皮底面を形成するキャビティαからステー２１が表皮外へ延びる部分で、図３に示すようなピン軸５４（後述）を取巻く環状窪み４１を形成する。そして、いわゆる喰い切り用突起に近似する突起４２が上記環状窪み４１の底面を絞ってその先端をピン軸５４に近接（ないし当接）させるようにし、更に、該突起４２を隔てて、この下側に帯状空間４３を形成するようにしている。帯状空間４３の下面は、喰い切り用突起４４を絞ってその先端をピン軸５４に近接（ないし当接）させている。
図３の環状窪み４１から帯状空間４３に至る部分は、ピン軸５４の軸方向に対し同心円で形成される軸対称形状である。
【０００９】
受け具５は、ブロック５１を介して、エアシリンダ５２に支えられた板状体５５の真中にノズル５３を、そして、その両サイドに前記ピン軸５４，５４を起立固定したものである（図２）。
ノズル５３は、表皮底面に一体化される漏斗１４を形成するもので、円錐台の先端部に短管が溶接された格好になっている。このノズル５３は、型閉じ後、型内のパリソン中へ圧縮空気を吹込んで膨らます空気の吹出し口５３１にもなっている。
ピン軸５４は、表皮底面にステー孔１６を形成するためのもので、ステー２１の外径にほぼ等しいパイプ（丸棒でもよい）で造られている。
受け具５は、エアシリンダ５２の作動でピストンロッド５２１が進退動することで、上下動する。受け具５を上点位置に配し、型閉じすれば、ブロー型Ｂがピン軸５４及びノズル５３の上半部を挟着する構成になっている（図１，図４）。ブロー成形で、ピン軸５４とノズル５３の先端はパリソンＰ内へ挿入される。
ダイヘッド６は、受け具５の上方に位置し、半溶融状態の筒状パリソンＰを押し出し供給する。
【００１０】
へッドレスト向け表皮の製造は、図１のようなブロー型Ｂの型開状態下からスタートする。
ダイヘッド６からは半溶融状態のパリソンＰが供給される。押出機（図示せず）で可塑化した熱可塑性樹脂（ここでは、塩化ビニル樹脂）が、ダイヘッド６から筒状パリソンとして押し出される。このパリソン下端が受け具５のピン軸５４，５４及びノズル５３を覆うところまで、パリソンＰは垂下する。
【００１１】
斯る状態を確保した後、次に、左右の分割型４ａ，４ｂを閉じる。この時点までには、エアシリンダ５２を作動させ、受け具５が上点位置に配されている。かくして、パリソンＰにピン軸５４，５４およびノズル５３をくわえ込ませて、ブロー型Ｂは閉じることになる。
分割型４は、型閉じにより、表皮本体部のキャビティαを形成する。そして、ピン軸周りには、既述したように環状窪み４１，突起４２，帯状空間４３，喰い切り用突起４４を形成するが、そこにはパリソンＰが介在している。
【００１２】
型閉め完了後、前記漏斗１４を形成するための受け具５のノズル５３からパリソン内へエアを供給する。０．５〜１．１ＭＰａ程度の圧縮空気が、導管９を通ってブロック５１に入り、エア吹出し口５３１から吹出す。
この圧縮空気の注入により、ブロー型Ｂに挟まれたパリソンＰは、膨らみ、ブロー型Ｂのキャビティ面４６に溶着固定し、型面に沿った形状に賦形される。溶融押出されたパリソンＰは、冷却しないうちにブロー成形されるため、型面に密着するのである。
【００１３】
上記ブロー成形によってヘッドレスト向け表皮１が得られるが、該表皮１には、ステー２１が表皮１から外方へ突き出るステー孔部分に、バンド部１１と薄肉部１２と帯状部１３とが設けられる（図４，図５）。
環状窪み４１によってバンド部１１が造られ、帯状空間４３によって帯状部１３が造られる。そして、突起４２が薄肉部１２をつくって、バンド部１１と帯状部１３とを隔てる。
バンド部１１は、文字どおりステー２１を締め付けれるよう、その内径がステー外径にほぼ等しい。ただ、ブロー成形にあっては内径を管理することは困難で、発泡成形過程での発泡原料の表皮外へのリークが考えらえる。そこで、本発明では、帯状部１３の空洞部１３１を発泡原料のリーク対策に役立てている（後述）。帯状部１３は図６のごとく薄皮で、底面の孔径はステー外径にほぼ等しいが、その本体部はステー外径より大きく、空洞部１３１が存在する。
また、表皮１の底面で、一対のステー２１，２１のほぼ中間位置には、ラッパ状の漏斗１４が一体化成形される。漏斗１４を形成するノズル５３が、ブロー成形のエア吹出し口５３１に利用されたため、漏斗１４は必然的に袋状の表皮内と導通する。
その後、賦形された半溶融樹脂は冷却，固化される。
【００１４】
しかる後、型開し（図４）、脱型を経て、喰い切り用突起４４で分断されたバリロス分を取り除く。喰い切り突起４４によって、捨て袋部分１９は簡単に取除かれる。
かくして、全体が図７のごとくの形状で、且つ、ステー２１が表皮１の外方へ突き出すバンド部周りについては、図５に示すような所望のへッドレスト向け表皮１が出来上る。尚、符号１５はパーティング部の跡を示す。
【００１５】
上述のごとく製造された表皮１は、最終製品たるヘッドレストに組込まれていくのであるが、その手順は次のようになる。
先ず、コ字状ステー２を表皮１に挿着する（図７）。コ字状ステー２の一のステー２１を帯状部１３の孔１３２から薄肉部１２，バンド部１１，ステー孔１６を経て表皮内へ差し込む。そして、ステー２１の先を旋回させながら、ステー先端部２１１を他方のステー孔１６へ到達させ、そのまま、ステー孔１６，バンド部１１，薄肉部１２，帯状部１３とくぐり抜け表皮外へ取り出す（図８）。
次いで、ステー２１を上にして、コ字状ステー２を挿着した表皮１を発泡型７へセットする（図９）。
発泡型７は半割り構成になっており、表皮１がキャビティβに収納されるようにして、バンド部１１，薄肉部１２，帯状部１３，ステー下部のそれぞれの縦半分を発泡型７に設けた凹部に嵌め込む。該凹部は、バンド部穴７５と帯状部穴７４とステー下部穴７６とからなる。帯状部穴７４（又はバンド部穴７５）に薄肉部１２が収容される部分を包含する。
ここで、帯状部穴７４の大きさについては、帯状部１３より大きく余裕があるものの、バンド部穴７５については、その直径はブロー成形でできたバンド部１１の径Ｄ2 より小さめに作るのが好ましい。バンド部１１を半割り部に嵌め込むと、半割り部がバンド部１１を締めつける格好となるからである。バンド部１１は、樹脂表皮からなり、多少弾性があるために収縮させてバンド部穴７５へ押し込むことができる。
尚、バンド部１１の内径にバラツキがあるため、ステー２１は図示しない位置決め手段で保持されている。
【００１６】
続いて、発泡型７の型閉じを行なう。他方の発泡型７（図示せず）の半割り部も上記半割り部と同様の形状であり、発泡型７の型閉じが完了すると、発泡型７に係る二つの半割り部がバンド部１１の全周を締めつけるようになる。
その後、漏斗１４から表皮内へ液状発泡原料（例えば、液状ウレタンフォーム原料）を流し込み、発泡成形で発泡体３を形成する。
ここで、前述したようにブロー成形での内径管理は難しく、バンド部１１の内径とステー２１の外径との間に隙間が生じることがある。バンド部穴７５でバンド部１１を締めつけても、発泡成形過程でバンド部１１を越え表皮外へ出ようとする発泡原料がある。本発明においては、斯るバンド部内径のバラツキも考慮して、発泡原料が表皮外へ出たとしても帯状部１１の空洞部１３１でその発泡原料をとりおさえている。発泡圧が高まりリークした発泡原料は、空洞部１３１におさまり、表皮１やステー２１を汚すことはない。発泡原料のような液状体にあっては僅かの液量が抜ければ急激に圧が下がるため、空洞部１３１は、その液量を保持できる程の空間を要すれば足りる。
かくして、発泡硬化を終え、冷却し、脱型で図１０に示すようなへッドレストが取り出される。
最後に、表皮１から帯状部１３と漏斗１４を取除いて、所望のヘッドレストが出来上る。帯状部１３は薄肉部１２を境に簡単に取除かれる。そして、帯状部１３を取り去れば、発泡成形過程でリークし、空洞部１３１内に収容され固化した発泡原料も一緒にきれいに取り除かれる。
【００１７】
このように構成したヘッドレスト向け表皮の製造方法は、表皮１に後から芯体付きステーを組付けいくものであり、一見、芯体付きステーをブロー型Ｂにセットして袋状表皮を製造する従来技術１に比べ、手間取るように思われる。しかし、コ字状ステー２を用いて、表皮１に後から簡単に組付けヘッドレストに仕上げることができる。
まず、コ字状ステー２の先端部２１１は一般にテーパ状になっており、帯状部１３の孔１３２にステー先端部を簡単に差し込むことができる。そして、ステー２１をそのまま表皮内へと差し込んでいくと、帯状部１３の円錐部分がバンド部１１へと導いてくれる。コ字状ステー２のステー間隔と両ステー孔１６，１６の距離とは、当然一致しており、ステー先端部２１１を他方のステー孔１６へ到達させるのに苦労はない。そして、ステー先端部２１１が、そのままステー孔１６〜帯状部１３をくぐり抜け表皮外へ出る。実際、この組付けは僅か５秒で済ませれることが確認できている。
また、表皮１に組付けられたコ字状ステー２は、両ステー孔周りに設けたバンド部１１，１１だけであれば、二点止めでぐらつくが、帯状部１３の孔部分１３２でもステー２１を支えているので、四点止めになりコ字状ステー２は安定する。従って、後工程の発泡成形の作業も楽にする。
【００１８】
更に、発泡成形段階では、バンド部１１〜帯状部１３のステー接触面積の増大や薄肉部１２における機械的接合力の増強により、コ字状ステー２のセット不良は減る。また、表皮１にバンド部１１が形成されていることで、発泡成形段階でのステー孔部分からの漏れは抑えられる。そして、発泡型７（具体的には、半割り部）がバンド部１１を締めつけることによって、発泡原料は表皮外へ漏れ難くなっている。また、ブロー成形におけるバンド部内径の管理の困難性から、発泡原料がバンド部１１を通過してしまうことも考えられるが、斯る場合にあっても、空洞部１３１がその発泡原料を収納し、表皮意匠面等を汚すことがない。
一方、ノズル５３によって漏斗１４が形成されているので、発泡成形における発泡原料の表皮内への注入はたやすくなっている。
勿論、コ字状ステー２は表皮１に後組みするのであるが、表皮１に設けなければならないステー孔１６，発泡原料注入口が、ピン軸５４とノズル５３によってブロー成形過程で一緒に形成されるので、従来技術２のようにカッター等で表皮底面を切る必要はない。従って、発泡成形時のカット部から発泡原料が漏れ出す不具合、更には、カッター等で切る工数も解消できる。
芯体付きステーは、芯体がステーと同径のコ字状ステー２等に限られるが、ステー２１，２１をつなぐ芯体部２２は芯体としての役割を十分果たす。最近、芯体付きステーにコ字状ステー２を使うことが多くなってきており、本発明のヘッドレスト向け表皮の製造方法は大変重宝になる。
【００１９】
尚、本発明においては、前記実施例に示すものに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。表皮１，コ字状ステー２（芯体付きステー），発泡体３，分割型４，受け具５，ダイヘッド６，発泡型７の形状，大きさ等は用途に応じ適宜選択できる。ヘッドレストは穴あきへッドレスト等あらゆるへッドレストに適用可能である。その際、芯体付きステーはコ字状ステーから多少変形したものとなる。
【００２０】
【発明の効果】
以上のごとく、本発明のへッドレスト向け表皮及びその製造方法によれば、芯体付きステーが後組みになるにもかかわらず、ステー孔や発泡原料注入口等をカッターで切るに及ばず、更に、ステーの組付けが簡単であるなど、生産性向上，品質向上等に優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のへッドレスト向け表皮の製造方法の一形態で、型開状態にあるブロー型の縦断面図である。
【図２】図１の下方に位置する受け具の斜視図である。
【図３】図１のブロー型が型閉じした場合のピン軸周りの拡大断面図である。
【図４】へッドレスト向け表皮の成形後、ブロー型を型開した状態を示す縦断面図である。
【図５】図４のブロー成形された表皮底面の部分拡大斜視図である。
【図６】バンド部周りの縦断面図である。
【図７】表皮にコ字状ステーを挿着する姿態を示す斜視図である。
【図８】表皮にコ字状ステーが挿着された姿態を示す斜視図である。
【図９】図８のコ字状ステーが挿着された表皮を発泡型にセットする姿態を示す部分斜視図である。
【図１０】図９の発泡型で発泡成形を終え、脱型された発泡成形品の全体斜視図である。
【符号の説明】
１        表皮
１１      バンド部
１２      薄肉部
１３      帯状部
１３１    空洞部
１４      漏斗
１６      ステー孔
２１      ステー
４１      環状窪み
４２      突起
４３      帯状空間
５３      ノズル
５４      ピン軸
６        ダイヘッド
Ｂ        ブロー型
Ｐ        パリソン
【図１】
0003773588.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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