(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚みのある矩形状の被包装体としてのリチウム２次電池が封入された包装体であって、前記被包装体を密封する外装体は、熱接着性樹脂層及び金属層を有するラミネートフィルムであり、この外装体は前記被包装体を一方の端面部側で折り曲げることにより包み込み、かつ前記一方の端面部と他方の端面部とを結ぶ側面部側、および前記他方の端面部側の外装体が接着されることで密封される包装体を製造する方法において、
前記一方の端面部に前記外装体を密着させて前記外装体を折り曲げ、前記一方の端面部に対応する外装体のうち前記被包装体に当接している部分以外の外装体部分を他方の端面部ないし側面部方向に折り込み、両側面部に対応して延出している外装体部分を、それぞれ前記側面部の両縁部に沿って折り曲げて密着させ、接着する包装体の製造方法。
【請求項２】
厚みのある矩形状の被包装体としての電気２重層キャパシタが封入された包装体であって、前記被包装体を密封する外装体は、熱接着性樹脂層及び金属層を有するラミネートフィルムであり、この外装体は被包装体を一方の端面部側で折り曲げることにより包み込み、かつ前記一方の端面部と他方の端面部とを結ぶ側面部側、および前記他方の端面部側の外装体が接着されることで密封される包装体を製造する方法において、
前記一方の端面部に前記外装体を密着させて前記外装体を折り曲げ、前記一方の端面部に対応する外装体のうち前記被包装体に当接している部分以外の外装体部分を他方の端面部ないし側面部方向に折り込み、両側面部に対応して延出している外装体部分を、それぞれ前記側面部の両縁部に沿って折り曲げて密着させ、接着する包装体の製造方法。
【請求項３】
さらに前記他方の端面部側において外装体部分のうち一方の外装体のみを前記他方の端面部に沿って折り曲げ、前記一方の外装体と他方の外装体とを密着させ接着する請求項１または２記載の包装体の製造方法。  
【請求項４】
前記被包装体の厚みが２mm以上である請求項１〜３のいずれかの包装体の製造方法。  
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、矩形状の被包装物としてのリチウム２次電池または電気２重層キャパシタを封入した包装体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、リチウム２次電池と称される負極活物質に炭素材料、酸化すず、酸化ケイ素等を用いた２次電池が各種エレクトロニクス製品、電気自動車に使用または検討されている。これらのリチウム２次電池は、液体の溶媒に電解質塩を溶解させたいわゆる電解液を用いている。
【０００３】
高分子固体電解質を用いた電池は、液体の電解質を用いていないため液漏れがしにくい。従って、液体の電解液を用いた従来の電池のように金属製容器とその問にある高分子製のパッキンで機械的にかしめる必要はない。高分子固体電解質を用いた電池は高分子フィルムと金属箔とからなるラミネートフィルムを外装袋（容器）とする程度で液漏れは防止できる。
【０００４】
このような電池等がシート化あるいは積層小型化が実現できれば、さらに携帯機器等への応用展開が加速されるものと予測されている。こうしたシート化電気化学素子を作製する際その外装体としてアルミラミネート袋が用いられる。このような例として特開平１１−６７１６５号公報、特開平１１−６７１６７号公報に記載されている技術を挙げることができる。
【０００５】
これらはいずれもアルミラミネート外装体をシールしたものである。シール部分およびシール箇所により様々な態様が、従来食品あるいは薬品分野等で種々検討されている。
【０００６】
このようなアルミラミネート外装体を用いた場合、軽量化、薄層化が可能になる点では上述したように効果があった。しかしながらこうした外装体を電池等の矩形状で厚みを有する被包装体に用いる場合、被包装体の特性および信頼性と関連して様々な問題が生じていた。
【０００７】
二方シールを例にとって説明する。ここでは被包装体として薄層化した電池について検討する。図１０は、このような従来の二方シールにより形成された包装体３１の平面図である。例えば電池の厚さが１mm程度の場合は通常にシールしても、それによって生ずる厚みに依存する余分なスペースは小さい。このため、両側面のシール部を折り曲げることによって、全体に対して占める余分なスペースも小さくできる。しかしながら、厚みが２mm程度に達すると図１０に示すように、被封止体に対応する部位３２と、シール部３３との間に、電池厚みによって生ずる余分なスペース３４が大きく形成され、これが全体に対して占める割合が大きくなる。
【０００８】
このため、余分にスペースを必要とし、スペースの有効利用を阻害することになる。また、例えば電池などを被包装体とした場合、エネルギー密度が低下する。
【０００９】
また、図１１に示すように、シール部３３を下方に折り曲げると、両側部での折り曲げが鋭角になるため、折り曲げ部分に大きなピンホールが生じ易い。特に、下端部３４ａにおいて生じやすく、これは特に金属層を有する外装体で顕著である。なお、図１１は、図１０のＢ方向から見た側面図に相当する。
【００１０】
また、被包装体上部に関しても同様に生ずる余分なスペースができる。したがって、従来の二方シール方法では、上述した余分なスペースが生じ、特に厚みが２mm程度にまでなるとこの部分の影響が出てくる。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、余分なスペースを極力少なくし、折り曲げ箇所でのピンホールなどによるシール不良が生じることのない包装体の製造方法を提供することである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
このような目的は、下記の本発明により解決される。
（１）  厚みのある矩形状の被包装体としてのリチウム２次電池が封入された包装体であって、前記被包装体を密封する外装体は、熱接着性樹脂層及び金属層を有するラミネートフィルムであり、この外装体は前記被包装体を一方の端面部２側で折り曲げることにより包み込み、かつ前記一方の端面部２と他方の端面部５とを結ぶ側面部３、４側、および前記他方の端面部５側の外装体が接着されることで密封される包装体を製造する方法において、前記一方の端面部２に前記外装体を密着させて前記外装体を折り曲げ、前記一方の端面部２に対応する外装体のうち前記被包装体に当接している部分以外の外装体部分２１，２２を他方の端面部５ないし側面部３、４方向に折り込み、両側面部３，４に対応して延出している外装体部分１３，１４を、それぞれ前記側面部３，４の両縁部３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂに沿って折り曲げて密着させ、接着する包装体の製造方法。
（２）  厚みのある矩形状の被包装体としての電気２重層キャパシタが封入された包装体であって、前記被包装体を密封する外装体は、熱接着性樹脂層及び金属層を有するラミネートフィルムであり、この外装体は前記被包装体を一方の端面部２側で折り曲げることにより包み込み、かつ前記一方の端面部２と他方の端面部５とを結ぶ側面部３、４側、および前記他方の端面部５側の外装体が接着されることで密封される包装体を製造する方法において、前記一方の端面部２に前記外装体を密着させて前記外装体を折り曲げ、前記一方の端面部２に対応する外装体のうち前記被包装体に当接している部分以外の外装体部分２１，２２を他方の端面部５ないし側面部３、４方向に折り込み、両側面部３，４に対応して延出している外装体部分１３，１４を、それぞれ前記側面部３，４の両縁部３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂに沿って折り曲げて密着させ、接着する包装体の製造方法。
（３）  さらに前記他方の端面部５側において外装体部分のうち一方の外装体１１ａのみを前記他方の端面部５に沿って折り曲げ、前記一方の外装体１１ａと前記他方の外装体１１ｂとを密着させ接着する上記（１）または（２）の包装体の製造方法。  
（４）  前記被包装体の厚みが２mm以上である上記（１）〜（３）のいずれかの包装体の製造方法。  
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明の包装体の製造方法は、厚みのある矩形状の被包装体としてのリチウム２次電池または電気２重層キャパシタが封入された包装体であって、前記被包装体を密封する外装体は、熱接着性樹脂層を有するラミネートフィルムであり、この外装体は前記被包装体を一方の端面部側で折り曲げることにより包み込み、かつ前記一方の端面部と他方の端面部とを結ぶ側面部側、および前記他方の端面部側の外装体が接着されることで密封される包装体を製造する方法において、前記一方の端面部に前記外装体を密着させて前記外装体を折り曲げ、前記一方の端面部に対応する外装体のうち前記被包装体に当接している部分以外の外装体部分を他方の端面部ないし側面部方向に折り込み、両側面部に対応して延出している外装体部分を、それぞれその両縁部に沿って折り曲げ、この側面部付近で密着させ、接着する製造方法である。
【００１４】
このように、二方シールにおいて、折り返し部分に対する両側部分を接着するに際し、折り返し部分の余剰部位をそれぞれ側部側に折り込むようにして接着することにより、折り返し部分での余分な膨らみによるスペースを少なくすることができ、しかも折り返し部分が鋭角になったり、出っ張りが生じたりすることがないので、ピンホール等の発生によるシール不良を防止できる。
【００１５】
本発明のより具体的な構造について、図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の包装体の一例を示す概略斜視図である。この例では、電気化学デバイス、特に固体状電解質を用いたリチウム２次電池を被包装体とした包装体を示している。
【００１６】
図１において、本発明の製造方法によって得られる包装体１は、厚みのある、好ましくは２mm以上の厚さの矩形状の被包装体が封入されたものであって、前記被包装体を密封する外装体は、熱接着性樹脂層及び金属層を有するラミネートフィルムであり、この外装体は前記被包装体を一方の端面部２側で折り曲げることにより包み込み、かつ前記一方の端面部２と他方の端面部５とを結ぶ側面部３，４側、および前記他方の端面部５側の外装体が接着されることで密封されるようになっている。そして、前記一方の端面部２側の外装体部分のうち前記被包装体に当接している部分以外の外装体部分を他方の端面部５ないし側面部３，４方向に折り込み、かつ側面部３，４の相対向する外装体部分を密着させ、接着させている。
【００１７】
すなわち、二方シール法において、外装体を２つに折り曲げ被包装体を包み込む際に、この被包装体の一方の端面部２に外装体を密着させ、かつこの端面部２の両縁部２ａ，２ｂに沿って外装体を折り曲げる。このとき、外装体はコ字状となって被包装体を包むので、この端面部２に対応している外装体のうち、被包装体に当接している部分以外の外装体部分を内側、つまり、他方の端面部５ないし側面部３，４方向に折り込む様にする。そして、両側面部３，４に対応して延出している外装体部分１３，１４を、それぞれその両縁部３ａ、３ｂ、４ａ、４ｂに沿って折り曲げるとともに、密着させ接着する。これにより、一方の端面部２から両側面部３，４にかけて、外装体の不要な出っ張りがなくなる。
【００１８】
また、被包装体の他方の端面部５側において、被包装体に対応しない外装体部分のうち、図面上側の外装体をこの他方の端面５の上縁部に沿って折り曲げ、その端部（下縁部）付近にて下側の外装体と密着させ接着する。このように、被包装体の端面の一方の縁部側で外装体同士を密着し接着することにより、この接着部位に利用可能な空間を確保することができる。つまり、この部分に他の構成部品、例えば電気化学デバイスであれば、これに付随する回路(基板、回路部品)等を配置することができる。
【００１９】
なお、図１において、他方の端面部より延出している２つの帯状のものは、被包装体（２次電池）の導出端子６であり、他方の端面部５に対応したシール部１５を介して、密封性を確保しつつ被包装体と外部とを電気的に接続するためのものである。このような導出端子６は、被包装体の種類により必要により設けられるものであって、本発明においては有ってもよいし無くてもよい。
【００２０】
次に、本発明の包装体の包装方法について詳述する。図２〜９は、本発明の包装体を包装する工程を示した概略工程図である。
【００２１】
先ず図２に示すように、外装体１１の接着面側に被包装体１２を載置する。このとき、外装体１１を図中矢印方向に折り曲げて包んだ際に、接着しろ等より丁度良い位置となるように被包装体１２を載置する。次いで、図中矢印で示すように外装体１１を被包装体１２に沿って折り曲げる。
【００２２】
その後、図３に示すように、被包装体１２と対応しない部分の外装体、つまり余剰部１３，１４，２１，２２および１５を折り曲げる。このとき、被包装体１２の一方の端面２側では、図４に示すように、余剰部２１，２２の中心付近２１ａ，２２ａを、矢印で示すように、内側（被包装体１２に向けて）、つまり、他方の端面部５ないし側面部３，４方向に折り込む（折り曲げる）様にする。このように、余剰部２１、２２を内側方向に折り込むようにすることで、余剰部１３、１４の上方、および下方の外装体が、密着する。  
【００２３】
また、被包装体１２の他方の端面部５側では、図５に示すように、外装体１１のうちの上方側１１ａを端面に沿って折り曲げる。そして、端面部５の下縁側（端部）で上方の外装体１１ａと下方の外装体１１ｂとを密着させ接着する。次いで、図４と同様に、生じた余剰部位５１ａ，５２ａを、矢印で示すように、内側（被包装体１２に向けて）、つまり、一方の端面部２ないし側面部３，４方向に折り込む（折り曲げる）様にする。このように、余剰部位５１ａ，５２ａを内側方向に折り込むようにすることで、他方の端面部５側でも、余剰部１３，１４の上方、および下方の外装体が、密着する。
【００２４】
そして、余剰部１３，１４および１５は接着され、図６〜８に示すようになる。ここで、図７は図６の一方の端面２側を示した一部斜視図であり、図８は図６の他方の端面５側を示した一部斜視図である。図７，８において、シール部１３ａ，１４ａ，１５を斜線で示す。
【００２５】
最後に、図９に示すように、両側部のシール部１３ａ，１４ａを、被包装物に沿って下方ないし底面側に折り曲げ、包装体とする。
【００２６】
このように、本発明の包装体は、被包装体に沿ってほとんど余剰領域を生じることなく外装体で包み込むことができるので、余分なスペースを削減し、搭載する機器の小型化、省スペース化に寄与することができる。また、図９等に示される他方の端面５側に形成されたスペース１８には、必要な物品などを配置することが可能となり、さらに省スペース化に役立てることができる。
【００２７】
本発明の被包装体はリチウム２次電池または電気２重層キャパシタである。被包装体の厚みは特に限定されるものではないが、好ましくは２mm以上、より好ましくは３mm以上、特に４mm以上である。また、その上限としては特に限定されるものではないが、通常１００mm程度である。その大きさも特に限定されるものではないが、通常、３０〜１００mm×３０〜１００mm程度である。
【００２９】
リチウム２次電池は、アルミニウム箔や銅箔等の集電体で構成される正負両極の電極と高分子固体電解質とを含む。正負両極の電極には、それぞれ導出端子６が接続されている。導出端子６は、アルミニウム、銅、ニッケル、ステンレス等の金属で、矩形または円形の断面を有するリード状に構成される。
【００３０】
外装体は、例えばアルミニウム等の金属層の両面に、熱接着性樹脂層としてのポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン樹脂層や耐熱性のポリエステル樹脂層が積層されたラミネートフィルムから構成されている。
【００３１】
また、導出端子との接着性を確保するために酸変性ポリオレフィン樹脂用いても良い。酸変性ポリオレフィン樹脂として、例えばカルボン酸等の酸変性ポリエチレン、無水マレイン酸をグラフト重合して得られる酸変性ポリプロピレン等を例示できるが、特に酸変性ポリプロピレンが好ましい。
【００３２】
なお、被包装体に電気化学デバイスなどの導出端子を有する素子を用いる場合、外装体を構成するラミネートフィルムとしては、ラミネートフィルムを構成する金属箔と導出端子間の絶縁を確保するため、内層側から熱接着性樹脂層／ポリエステル樹脂層／金属箔／ポリエステル樹脂層の積層構造を有するラミネートフィルムを用いることが好ましい。このようなラミネートフィルムを用いることにより、熱接着時に高融点のポリエステル樹脂層が溶けずに残るため、導出端子と外装袋の金属箔との離間距離を確保し、絶縁を確実にすることができる。そのため、ラミネートフィルムのポリエステル樹脂層の厚さは、５〜１００μｍ程度とすることが好ましい。
【００３３】
本発明の包装体は、被包装体として、次のようなリチウム２次電池、電気２重層キャパシタに用いられる。
【００３４】
＜リチウム２次電池＞
本発明に用いられるリチウム２次電池の構造は特に限定されないが、通常、正極、負極及び高分子固体電解質から構成され、シート型電池や円筒型電池等に好適に適用される。
【００３５】
また、高分子固体電解質と組み合わせる電極は、リチウム２次電池の電極として公知のものの中から適宜選択して使用すればよく、好ましくは電極活物質とゲル電解質、必要により導電助剤との組成物を用いる。
【００３６】
負極には、炭素材料、リチウム金属、リチウム合金あるいは酸化物材料のような負極活物質を用い、正極には、リチウムイオンがインターカレート・デインターカレート可能な酸化物または炭素材料のような正極活物質を用いることが好ましい。このような電極を用いることにより、良好な特性のリチウム２次電池を得ることができる。
【００３７】
電極活物質として用いる炭素材料は、例えば、メソカーボンマイクロビーズ（ＭＣＭＢ）、天然あるいは人造の黒鉛、樹脂焼成炭素材料、カーボンブラック、炭素繊維などから適宜選択すればよい。これらは粉末として用いられる。中でも黒鉛が好ましく、その平均粒子径は１〜３０μm 、特に５〜２５μm であることが好ましい。平均粒子径が小さすぎると、充放電サイクル寿命が短くなり、また、容量のばらつき（個体差）が大きくなる傾向にある。平均粒子径が大きすぎると、容量のばらつきが著しく大きくなり、平均容量が小さくなってしまう。平均粒子径が大きい場合に容量のばらつきが生じるのは、黒鉛と集電体との接触や黒鉛同士の接触にばらつきが生じるためと考えられる。
【００３８】
リチウムイオンがインターカレート・デインターカレート可能な酸化物としては、リチウムを含む複合酸化物が好ましく、例えば、ＬｉＣｏＯ2、ＬｉＭｎ2Ｏ4、ＬｉＮｉＯ2、ＬｉＶ2Ｏ4などが挙げられる。これらの酸化物の粉末の平均粒子径は１〜４０μm 程度であることが好ましい。
【００３９】
電極には、必要により導電助剤が添加される。導電助剤としては、好ましくは黒鉛、カーボンブラック、炭素繊維、ニッケル、アルミニウム、銅、銀等の金属が挙げられ、特に黒鉛、カーボンブラックが好ましい。
【００４０】
電極組成は、正極では、重量比で、活物質：導電助剤：ゲル電解質＝３０〜９０：３〜１０：１０〜７０の範囲が好ましく、負極では、重量比で、活物質：導電助剤：ゲル電解質＝３０〜９０：０〜１０：１０〜７０の範囲が好ましい。ゲル電解質は、特に限定されず、通常用いられているものを用いればよい。また、ゲル電解質を含まない電極も好適に用いられる。この場合、バインダとしてはフッ素樹脂、フッ素ゴム等を用いることができ、バインダの量は３〜３０wt％程度とする。
【００４１】
電極の製造は、まず、活物質と必要に応じて導電助剤を、ゲル電解質溶液またはバインダ溶液に分散し、塗布液を調製する。
【００４２】
そして、この電極塗布液を集電体に塗布する。塗布する手段は特に限定されず、集電体の材質や形状などに応じて適宜決定すればよい。一般に、メタルマスク印刷法、静電塗装法、ディップコート法、スプレーコート法、ロールコート法、ドクターブレード法、グラビアコート法、スクリーン印刷法等が使用されている。その後、必要に応じて、平板プレス、カレンダーロール等により圧延処理を行う。
【００４３】
集電体は、電池の使用するデバイスの形状やケース内への集電体の配置方法などに応じて、適宜通常の集電体から選択すればよい。一般に、正極にはアルミニウム等が、負極には銅、ニッケル等が使用される。なお、集電体は金属箔、金属メッシュなどが、通常、使用される。金属箔よりも金属メッシュの方が電極との接触抵抗が小さくなるが、金属箔でも十分小さな接触抵抗が得られる。
【００４４】
そして、溶媒を蒸発させ、電極を作製する。塗布厚は、５０〜４００μm 程度とすることが好ましい。
【００４５】
高分子膜は、例えば、ＰＥＯ（ポリエチレンオキシド））系、ＰＡＮ（ポリアクリロニトリル）系、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）系等の高分子微多孔膜を用いることができる。
【００４６】
このような正極、高分子膜、負極をこの順に積層し、圧着して電池素体とする。
【００４７】
高分子膜に含浸させる電解液は一般に電解質塩と溶媒よりなる。電解質塩としては、例えば、ＬｉＢＦ4 、ＬｉＰＦ6 、ＬｉＡｓＦ6 、ＬｉＳＯ3 ＣＦ3 、ＬｉＣｌＯ4 、ＬｉＮ（ＳＯ2 ＣＦ3 ）2 等のリチウム塩が適用できる。
【００４８】
電解液の溶媒としては、前述の高分子固体電解質、電解質塩との相溶性が良好なものであれば特に制限はされないが、リチウム電池等では高い動作電圧でも分解の起こらない極性有機溶媒、例えば、エチレンカーボネート（略称ＥＣ）、プロピレンカーボネート（略称ＰＣ）、ブチレンカーボネート、ジメチルカーボネート（略称ＤＭＣ）、ジエチルカーボネート、エチルメチルカーボネート等のカーボネート類、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、２−メチルテトラヒドロフラン等の環式エーテル、１，３−ジオキソラン、４−メチルジオキソラン等の環式エーテル、γ−ブチロラクトン等のラクトン、スルホラン等が好適に用いられる。３−メチルスルホラン、ジメトキシエタン、ジエトキシエタン、エトキシメトキシエタン、エチルジグライム等を用いてもよい。
【００４９】
溶媒と電解質塩とで電解液を構成すると考えた場合の電解質塩の濃度は、好ましくは０．３〜２mol/lである。通常、１mol/l辺りで最も高いイオン伝導性を示す。
【００５０】
このような電解液に微多孔性の高分子膜を浸漬すると、高分子膜が電解液を吸収してゲル化し、高分子固体電解質となる。
【００５１】
高分子固体電解質の組成を高分子／電解液で示した場合、膜の強度、イオン伝導度の点から、電解液の比率は４０〜９０wt％が好ましい。
【００５２】
＜電気２重層キャパシタ＞
本発明で用いる電気２重層キャパシタの構造は特に限定されないが、通常、一対の分極性電極が高分子固体電解質を介して配置されており、分極性電極および高分子固体電解質の周辺部には絶縁性ガスケットが配置されている。このような電気２重層キャパシタはコイン型、シート型、積層型等と称されるいずれのものであってもよい。
【００５３】
分極性電極としては、活性炭、活性炭素繊維等を活物質とし、これにバインダとしてフッ素樹脂、フッ素ゴム等を加える。そして、この混合物をシート状電極に形成したものを用いることが好ましい。バインダの量は５〜１５wt％程度とする。また、バインダとしてゲル電解質を用いてもよい。
【００５４】
分極性電極に用いられる集電体は、導電性ブチルゴム等の導電性ゴムなどであってよく、またアルミニウム、ニッケル等の金属の溶射によって形成してもよく、上記電極層の片面に金属メッシュを付設してもよい。
【００５５】
電気２重層キャパシタには、上記のような分極性電極と高分子固体電解質とを組み合わせる。
【００５６】
高分子膜は、例えば、ＰＥＯ（ポリエチレンオキシド））系、ＰＡＮ（ポリアクリロニトリル）系、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）系等の高分子微多孔膜を用いることができる。
【００５７】
電解質塩としては、（Ｃ2Ｈ5）4 ＮＢＦ4 、（Ｃ2Ｈ5）3 ＣＨ3 ＮＢＦ4 、（Ｃ2Ｈ5）4 ＰＢＦ4 等が挙げられる。
【００５８】
電解液に用いる非水溶媒は、公知の種々のものであってよく、電気化学的に安定な非水溶媒であるプロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、γ−ブチロラクトン、アセトニトリル、ジメチルホルムアミド、１，２−ジメトキシエタン、スルホラン単独または混合溶媒が好ましい。
【００５９】
このような非水溶媒系の電解質溶液における電解質の濃度は、０．１〜２mol/lとすればよい。
【００６０】
このような電解液に微多孔性の高分子膜を浸漬すると、高分子膜が電解液を吸収してゲル化し、高分子固体電解質となる。
【００６１】
高分子固体電解質の組成を高分子／電解液で示した場合、膜の強度、イオン伝導度の点から、電解液の比率は４０〜９０wt％が好ましい。
【００６２】
絶縁性ガスケットとしては、ポリプロピレン、ブチルゴム等の絶縁体を用いればよい。
【００６３】
【実施例】
［実施例１］
（電池の作製）
端子材料として幅４mm、長さ５０mm、厚み０．１mmのアルミニウム箔及びニッケル箔を用意した。電極は、正極はＬｉＣｏＯ2、カーボンブラック（ＨＳ−１００、電気化学工業製）、ＰＶＤＦ（ポリふっ化ビニリデン）からなるものをドクターブレード法でアルミニウム箔に塗布し作成した。負極は、メソカーボンマイクロビーズ（ＭＣＭＢ）、ＨＳ−１００、ＰＶＤＦからなるものをドクターブレード法で銅箔に塗布し作成した。高分子固体電解質としてＰＶＤＦ微多孔膜を使用した。正極、負極は、横３１mm、縦５１mmに切断した。セパレータは横３３mm、縦５３mmに切断した。
【００６４】
電池素体の作成は次のように行った。まず正極とセパレータを積層し熱プレスでラミネートした。ラミネート条件は８０℃で、圧力３ｋｇｃｍ-2で１分問加圧した。これに負極を積層し同様にラミネートした。
【００６５】
この電池素体のアルミニウム集電体には上記のアルミニウム導出端子、銅集電体にも同様に上記のニッケル導出端子を抵抗熔接した。この電池素体をＥＣ（エチレンカーボネート）とＤＭＣ（ジメチルカーボネート）の体積比１：２の混合溶媒にＬｉＰＦ6を１Ｍ溶解させた電解液３３０ml中に３０分間浸せきした。電解液から電池素体を取り出したあと電極表面に付着している電解液を拭き取った。この電池素体は電解液を吸収しゲル状態となった。ＰＥＴ（１２μｍ）／アルミニウム（２０μｍ）／ＰＥＴ（１２μｍ）／ＰＰ（８０μｍ）からなるラミネートシート（最内層がＰＰ）を用いて、図１および図２〜９に示す手法に従いヒートシールし、シート型ポリマーリチウム２次電池を５０個作製した。また、従来の手法により、図１０、１１に示すような二法シールした比較サンプルも同様に５０個作製した。なお、上記においてＰＥＴ：ポリエチレンテレフタレート、ＰＰ：ポリプロピレンである。
【００６６】
先ず、任意に抽出した発明サンプルと比較サンプルとで占有する体積中に充電可能な量からエネルギー密度を算出した。その結果、比較サンプルでは２４５wh／l であったのに対し、本発明サンプルのエネルギー密度は２６２wh／l と１割程度増加していた。
【００６７】
次いで、本発明、および比較サンプル５０個を８５℃にて３週間保存し、その前後の重量変化を測定した。その際、重量変化が−３．０wt％以上だったセルをピンホールが発生しているものと判断した。
【００６８】
その結果、比較サンプルでは１２／５０個のピンホールの発生が認められたが、本発明サンプルでは０／５０個でピンホールの発生は認められなかった。
【００６９】
0003825593.tif 000002
を重量比で、活物質：導電助剤：高分子：溶媒＝８：１：１：１５となるように混合して高分子溶液を調製し、これをアルミニウム箔に塗布し、正負電極とした。
【００７０】
高分子固体電解質としてＰＶＤＦ微多孔膜を使用した。
【００７１】
次に、正極および負極を高分子固体電解質を介して積層し、正負極には実施例１に用いたアルミニウム端子を溶接した後、電解液を含浸させ、実施例１と同様に密閉した。なお、電解液には、プロピレンカーボネートに４フッ化ホウ酸４エチルアンモニウムを１Ｍの濃度で溶解したものを用いた。
【００７２】
その他は実施例１と同様にしてキャパシタを得た。また実施例１と同様にして比較サンプルを作製した。得られたキャパシタおよび比較キャパシタを実施例１と同様にして評価したところほぼ同様の結果が得られた。
【００７３】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、余分なスペースを極力少なくし、折り曲げ箇所でのピンホールなどによるシール不良が生じることのない包装体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の包装体の構成を示した概略斜視図である。
【図２】本発明の包装体の製造過程を示した一部工程図である。
【図３】本発明の包装体の製造過程を示した一部工程図である。
【図４】本発明の包装体の製造過程を示した一部工程図である。
【図５】本発明の包装体の製造過程を示した一部工程図である。
【図６】本発明の包装体の製造過程を示した一部工程図である。
【図７】本発明の包装体の製造過程を示した一部工程図である。
【図８】本発明の包装体の製造過程を示した一部工程図である。
【図９】本発明の包装体の製造過程を示した一部工程図である。
【図１０】従来の包装体の構成を示した平面図である。
【図１１】図１０のＢ方向矢視図に相当する側面図である。
【符号の説明】
１    包装体
２    一方の端部
３    側面部
４    側面部
５    他方の端面部
６    導出端子
【図１】
0003825593.tif 000003
【図２】
0003825593.tif 000004
【図３】
0003825593.tif 000005
【図４】
0003825593.tif 000006
【図５】
0003825593.tif 000007
【図６】
0003825593.tif 000008
【図７】
0003825593.tif 000009
【図８】
0003825593.tif 000010
【図９】
0003825593.tif 000011
【図１０】
0003825593.tif 000012
【図１１】
0003825593.tif 000013