(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
歯車状の環状の第１カッタと歯車状の環状の第２カッタとを離隔して本体の両端に設け、前記本体の内径にキー溝を有する歯車用面取り工具において、前記本体のほぼ中央に大径部と、大径部の両側に突出して同心同内径の小径部と、が設けられ、前記第１カッタと前記第２カッタは内径が同一とされ、前記本体の小径部にそれぞれ前記第１，第２カッタの内径を嵌合させ、前記第１カッタと前記第２カッタが対向するように配置され、前記大径部の外周に大径部と同幅のリングが設けられ、前記リングにカッタ位相調整用ボルトが貫通可能な穴が設けられており、前記カッタ位相調整用ボルトを前記リングの穴を貫通させ、かつ前記カッタ位相調整ボルトにより前記第１カッタと、前記リングと、前記第２カッタと、を狭持しかつ前記第２カッタを周方向に部分回転任意位置で前記第１カッタに取付固定できるようにされ、前記カッタ位相調整用ボルトを増し締め前では前記大径部及び小径部の外周を前記第１カッタと、前記リングと、前記第２カッタと、が位相位置を保ちながら回転可能にされ、さらに、前記第１カッタが周方向に部分回転任意位置で前記本体に取付固定可能にされていることを特徴とする歯車用面取り工具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は歯車の歯面側面部の面取り工具の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
歯車の歯切り加工を行った場合には、歯切りされた各歯の端部にバリが発生するため、複数の歯車が設けられた２つの円盤状のカッタを歯幅より若干狭幅の間隙をもって対向して組み立てた面取り工具を歯車軸と軸平行に配置し、歯車部を噛み合わせ、かつ軸間方向に面取り工具を移動、歯車同士を押し当ててバリを潰すようにしてとるようにしている。
【０００３】
ところで、ヘリカルギヤの場合、図３に示すように、歯切りされた被加工歯車４０の各歯４１の鋭角側両端部４１ａ，４１ｂにバリが発生する。そこで、カッタに設けられた歯車の歯２１，３１を噛み合わせてバリを押し潰し、図４に示すような被面取り部４２ａ，４２ｂを形成させる。従って、ヘリカルギヤの鋭角側の対向する端部４１ａ，４１ｂに同時に歯車が噛み合うようにするため位相４３を調整する必要がある。一方、被加工歯車４０とカッタ歯車の噛み合わせの際にスムースにかつワークを傷つけぬようにするため歯車回転軸と面取り工具回転軸との位相を合わせなければならない。また、これ等の位相は被加工歯車の諸元により種々の値が要求される。
【０００４】
このため、２つの円盤状のカッタの歯車同士の位相、及び歯車と歯車回転軸即ちキー溝との位相をそれぞれ調整できるようにしなければならない。そこで、実公平６−１８７４２号公報においては、図５に示すようにその中心穴１４にキー溝１５が加工された大径４４と小径４５の２つの円筒部を有する本体４６を設け、本体小径に嵌合し歯車状の環状の第１カッタ４７を第１カッタに明けられた長穴２４を通してボルト４で本体４６に固定し、本体大径に嵌合し歯車状の環状の第２カッタ４８を第１カッタに明けられた長穴２５を通してボルト５で第２カッタに明けられたねじ３５にねじ込み第１カッタと第２カッタとを固定することによって、任意の位相を得られるようにしている。
【０００５】
従って、第１カッタ４７と本体キー溝との相対位置は、第１カッタの長穴２４によって周方向に部分回転可能であるからボルト４によって任意の位相で固定できる。また、第１カッタ４７と第２カッタ４８との位相差は第１カッタの長穴２５によって周方向に回転可能であるからボルト５によって任意の位相で固定できるようにされる。よって、左右のカッタどうしの位相ずれと左右カッタおよびキー溝との位相ずれをそれぞれ別に調整できるので、いずれか一方の調整を終了して他方の調整をおこなう際に、調整終了した方の位相ずれを維持したまま後者の調整が行える等の利点を有している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このものにおいては、第１カッタと第２カッタの内径が異なっているので、歯切り、穴研削、歯研削等の加工において別々の治具を用いて加工しなければならず、コストもかかる上、製作誤差、特に第１カッタと第２カッタとの製作誤差が大きくなるという問題があった。
【０００７】
本発明の課題は、別々の治具を要せず、製作上の誤差が少なく、より高精度な歯車用面取り工具を提供することである。さらには、部品の共通化をはかりより効率のよい面取り工具を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明においては、歯車状の環状の第１カッタと歯車状の環状の第２カッタとを離隔して本体の両端に設け、前記本体の内径にキー溝を有する歯車用面取り工具において、前記本体のほぼ中央に大径部と、大径部の両側に突出して同心同内径の小径部と、が設けられ、前記第１カッタと前記第２カッタは内径が同一とされ、前記本体の小径部にそれぞれ前記第１，第２カッタの内径を嵌合させ、前記第１カッタと前記第２カッタが対向するように配置され、前記大径部の外周に大径部と同幅のリングが設けられ、前記リングにカッタ位相調整用ボルトが貫通可能な穴が設けられており、前記カッタ位相調整用ボルトを前記リングの穴を貫通させ、かつ前記カッタ位相調整ボルトにより前記第１カッタと、前記リングと、前記第２カッタと、を狭持しかつ前記第２カッタを周方向に部分回転任意位置で前記第１カッタに取付固定できるようにされ、前記カッタ位相調整用ボルトを増し締め前では前記大径部及び小径部の外周を前記第１カッタと、前記リングと、前記第２カッタと、が位相位置を保ちながら回転可能にされ、さらに、前記第１カッタが周方向に部分回転任意位置で前記本体に取付固定可能にすることにより、第２カッタを周方向に部分回転任意位置で第１カッタと取付固定可能にすることにより第１カッタと第２カッタとの位相を合わせを可能とし、さらに、キー溝と第１カッタとの位相合わせを可能とすることにより前記課題を解決した。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の実施例について、図面を参照して説明すると、図１は本発明の歯車用面取り工具の一実施例を示す縦断面図、図２は図１の正面図である。なお、前述した従来例である図５と同様の部分については同じ符号を付し説明の一部を省略する。図１、２において、ほぼ中央に大径部１１を有する本体１は、その両端に互いに同径の小径部１２，１３が設けられ、中心穴１４には加工機の駆動軸が嵌合回転可能にキー溝１５が設けられている。本体１の小径部１２，１３には周囲に歯車２１，３１が形成された歯車状の第１カッタ２、第２カッタ３がそれぞれ内径２２，３２を小径部に嵌合させて組付けられている。
【００１０】
第１カッタ２、第２カッタ３は本体１の大径部１１を挟んで対峙しており、第１カッタは第１カッタ面２３に明けられた長穴２４を通して大径部にあけられたねじ穴１７に本体位相調整用ボルト４をねじ込むことによって本体に固定される。第２カッタは第１カッタ面２３に明けられた長穴２５を通して第２カッタに明けられたねじ穴３５にカッタ位相調整用ボルト５をねじ込むことによって第１カッタに固定される。なお、第１カッタ、第２カッタは長穴２４，２５、ねじ穴３５以外は歯車諸元を含め同一諸元にされている。
【００１１】
本体大径部１１の外周１６にはカッタ位相調整用ボルト５を増し締め前では回転可能にリング６が嵌合されており、リングの幅と本体大径部の幅は同一寸法にされ、カッタ位相調整用ボルト５が貫通可能に穴２７が明けられており、本体大径部１１とリング６とで第１カッタ２及び第２カッタ３の幅寸法を決定できるようにされている。
【００１２】
なお、本体大径部１１とリング６は一体にしても位相調整は可能であるが、一体の場合は第１カッタ２と第２カッタ３の位相合わせを先にすると、第１カッタ、第２カッタを回転させることができないので第１カッタと本体キー溝１５との位相合わせができない。また、第１カッタとキー溝の位相合わせ後第２カッタの位相を合わせるために、第１カッタと第２カッタ間の貫通穴２７を長穴加工にする必要があるなどの問題がある。これに対して、本体中央部を大径部１１とリング６とで分離することにより、カッタ位相調整用ボルト５を増し締め前であれば大径部及び小径部周囲を第１カッタ、第２カッタ、リングは位相位置を保ちながら回転可能であるので、先に第１カッタと第２カッタの位相合わせをしても、後から第１カッタとキー溝との位相合わせが可能であり、また、リングは大径部と分離して回転可能であるから、第１カッタと第２カッタ間の貫通穴２７は単なる通し穴加工でよいという利点がある。
【００１３】
以上のような構成によって、第１カッタと本体キー溝との位相調整は、第１カッタの長穴２４によって周方向へ回転可能であるので、所定の位相にセットした後本体位相調整用ボルト４をねじ穴１７にねじ込み固定することによって行われる。また、第１カッタと第２カッタの位相調整は、第１カッタの長穴２５によって周方向へ回転可能であるので、所定の位相にセットした後カッタ位相調整用ボルト５をねじ穴３５にねじ込み固定することによって行われ、従来と同様の効果を得ることができる。また、位相調整の順番が制限されることがない。
【００１４】
さらに、本発明においては、第１カッタ、第２カッタは長穴２４，２５、ねじ穴３５以外は歯車諸元を含め同一諸元にされているので、治具、段取り等をほぼ同一にして加工でき、段取り時間も約半分に低減できた。さらに、ばらつきも少ない。なお、本実施例においてはヘリカルギヤについて述べたがスパーギヤ（平歯車）、傘歯歯車等種々の歯車に適用できるのはいうまでもない。また、第１カッタ、第２カッタの外径形状が概ね同一である点を利用して、長穴、ねじ穴等を第１カッタ、第２カッタ共通に設け、第１カッタと第２カッタの歯車状刃先部の加工部形状を表裏対称にすれば互いに裏返して使用することができ互換性も高くなる。
【００１５】
【発明の効果】
前述したように、本発明においては、歯車状の第１カッタと第２カッタの内径を同一とし、本体の大径部及び本体外周にカッタ位相調整用ボルトを増し締め前では回転可能なリングとを挟んで同心にされた本体小径に第１カッタと第２カッタを対向して嵌合させ、第２カッタを周方向に部分回転任意位置で第１カッタに取付固定可能にするようにし、第１カッタを周方向に部分回転任意位置で本体に取付固定可能にして、第１カッタ、第２カッタを長穴、ねじ穴以外の諸元を同一としたので、別々の治具を要せず、製作上の誤差が少なく、より高精度な歯車用面取り工具を提供するものとなった。さらには、部品の共通化を図れるので、段取り時間も約半分に低減でき、より効率のよいものとなった。
【００１６】
さらに、長穴、ねじ穴等を第１カッタ、第２カッタ共通に設け、歯車部の加工部形状を表裏対称にして、第１カッタ、第２カッタを同一形状とすることにより互いに裏返して使用することができるので、部品の共通化が図れ、また従来より２倍の寿命の確保も可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の歯車用面取り工具の一実施例を示す縦断面図である。
【図２】本発明の歯車用面取り工具の一実施例を示す正面図である。
【図３】ヘリカルギヤ用面取り加工の説明図である。
【図４】面取り加工後のワークの部分斜視図である。
【図５】従来の歯車用面取り工具の縦断面図である。
【符号の説明】
１  本体
２  第１カッタ
３  第２カッタ
５  カッタ位相調整用ボルト
６  リング
１１  大径部
１２、１３  小径部
１４  内径
１５  キー溝
１６  外周
２２  第１カッタの内径
２７  穴（貫通穴）
３２  第２カッタの内径
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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