(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
同一形状の断面角形または波形を長手方向に複数形成した板材の長手方向端面を接合して管軸に直角な断面が凹凸である管体とし、該管体をダイスおよび／または成形ロールによりその直径を縮小することにより、前記凹凸の隣り合う先端頂部分相互を接合させて、管軸方向に独立した複数の孔を形成することを特徴とする多孔管の製造方法。
【請求項２】
板材が長尺の帯材である請求項１記載の長尺多孔管の製造方法。
【請求項３】
同一形状の断面角形または波形を長手方向に複数形成した板材の長手方向端面を接合して管軸に直角な断面が凹凸である管体とし、該管体をその外径より大きい内径を有する管体内に挿入して、この両者を同時にダイスおよび／または成形ロールによりその直径を縮小することにより、前記挿入管の凸頂部を外管の内壁に接合させるとともに、凹頂部の隣り合う先端部分相互を接合させて、管軸方向に独立した複数の孔を形成することを特徴とする多孔管の製造方法。
【請求項４】
連続する長尺の帯材に、同一形状の断面角形または波形を長手方向に複数形成して、その長手方向端面を接合しながら管軸に直角な断面が凹凸である長尺コイル状の管体を形成し、その管体をその外径よりも幅の大きい帯材上に挿入させながら、該帯材の長手方向端面を連続的に接合して形成した外管とよりなる複合体を、同時にダイスおよび／または成形ロールによりその直径を縮小することにより、前記内側管の凸頂部を外管の内壁に接合させるとともに、凹頂部の隣り合う先端部分相互を接合させて、管軸方向に独立した複数の孔を形成することを特徴とする長尺多孔管の製造方法。
【請求項５】
板材の長手方向端面接合が電気抵抗溶接、アーク溶接、ガス溶接、加熱鍛接のいずれかで行なわれる請求項１ないし４のいずれかに記載の多孔管の製造方法。
【請求項６】
金属管の長手方向表面に、ダイスおよび／または成形ロールにより、直線状または螺旋状に凹凸を形成したのち、該管体をその外径より大きい内径を有する管体内に挿入して、この両者を同時にダイスおよび／または成形ロールによりその直径を縮小する請求項３記載の多孔管の製造方法。
【請求項７】
表面にめっき層を形成した管材または板材を使用し、製管後に加熱処理してめっき層をリフローさせることにより接合部分の気密性を向上する請求項１ないし６のいずれかに記載の多孔管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、多孔管の製造方法、とくに、複数の孔が、独立して気密性を有する多孔管の経済的な製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、複数の孔を軸方向にもっている多孔管には、単に小径の管を複数束ねたものや、大径の管内に小径の管を挿入した多重管構造のもの、あるいは、棒材にドリルで穿孔したものなどが使用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記のような従来の形式の多孔管は、コストが高かったり、製造工程が複雑であったりする欠点があった。また、長尺の多孔管が必要な場合には、定尺管を複数接続して使用するため、工数が多くなるという問題があった。
【０００４】
本発明者等は、先に引き抜き加工により、多孔管を製造する技術を共同発明者等と共に開発した（特願平８−３２２００９号）。
しかしながら、前記発明においては以下のような問題点が存在することが判明した。
▲１▼  多孔管を製造する第１工程は、ダイスと管の間に摩擦を生ずるために、工
具寿命の低下および、管形状の制約がある。
▲２▼  製品の外周に凹部が必ず形成されるため、外観上不都合が生ずる場合がある。
▲３▼  孔空間の面積が小さくなり、用途が限定される。
▲４▼  個々の孔の独立性（気密性）を安定して維持することが困難である。
本発明は、前記従来技術における問題点を解決し、製造が容易であり、しかも用途の制約のない、気密性にすぐれた独立孔を形成することの出来る多孔管の製造方法を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明者等は鋭意研究を重ねた結果、多孔管を形成するための素材として、管形成前の板（帯）材に凹凸加工を施して後に管に成形することが効果的であること、ならびに、前記異形管をより大径の管に挿入して縮径すればよいことを知見し、本発明を完成するに至った。
【０００６】
前記の知見に基づいてなされた本発明は、同一形状の断面角形または波形を長手方向に複数形成した板材の長手方向端面を接合して管軸に直角な断面が凹凸である管体とし、該管体をダイスおよび／または成形ロールによりその直径を縮小することにより、前記凹凸の隣り合う先端頂部分相互を接合させて、管軸方向に独立した複数の孔を形成することを特徴とする多孔管の製造方法を要旨としている。
【０００７】
また本発明は、同一形状の断面角形または波形を長手方向に複数形成した板材の長手方向端面を接合して管軸に直角な断面が凹凸である管体とし、該管体をその外径より大きい内径を有する管体内に挿入して、この両者を同時にダイスおよび／または成形ロールによりその直径を縮小することにより、前記挿入管の凸頂部を外管の内壁に接合させるとともに、凹頂部の隣り合う先端部分相互を接合させて、管軸方向に独立した複数の孔を形成することを特徴とする多孔管の製造方法を要旨とするものである。
【０００８】
さらに本発明は、連続する長尺の帯材を使用することにより、長尺の多孔管を製造することもその要旨であり、表面にめっき層を形成した管材または板材を使用し、多孔管製管後に加熱処理してめっき層をリフローさせることにより接合部分の気密性を向上することもその要旨である。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の構成と作用を説明する。
本発明においては、管の多孔部分を形成するための素材として、図１（ａ）に示すように、同一形状の断面波形２を、図２に示すような成形ロールによって長手方向に複数形成した板材１の長手方向端面４，５を接合して、図１（ｂ）のような管軸に直角な断面が凹凸である異形管体６とする。図２の成形ロールは組合せロールであり、管素材に形成する断面形状の凸形ロール要素３の交換により、管素材に対して波形、角形任意の凹凸を形成可能である。
【００１０】
次に、前記管体６をダイスおよび／または成形ロールによりその直径を縮小すると、前記角形あるいは波形は、図１（ｃ）の７に示すように凸部側壁が外方へ膨らむようにしてその高さが低くなることにより、前記凹凸の隣り合う先端頂部分相互が接合されて、管軸方向に独立した複数の孔８を形成された多孔管９となる。
【００１１】
図３は、異形管体６を縮径する工程を示すが、通常の縮径では、図３（ｃ）に示されるように、多孔管９の外周表面に隣り合う凸部の接合部が溝１０として残っている。この溝のないものを得るためには、さらに縮径すれば、図５のようになめらかな表面の多孔管９が製造される。
【００１２】
図１のようにして形成した多孔管９をインナーパイプとし、多孔管９より大径の、通常のダイスで引き抜いた外管（アウターパイプ）内に、前記インナーパイプを挿入して２重管とし、これをダイスに通して所定寸法に縮径する。この結果インナーパイプ１１の凸部頂部分１５はアウタパイプ１２の内壁に接触して図６のように複数の孔が形成される。
インナーパイプの形状を変えることにより、形成される孔の形や数を変えることが出来る。
【００１３】
素管素材の表面にめっき層（たとえば銅めっき層）を形成したものを使用すると、多孔管を形成後熱処理してめっき層をリフローさせることにより、インナーパイプ、アウターパイプの接合部分や、インナーパイプの凹凸の接合部分の液密性が高くなって各孔の独立性が改善され、多孔管としての特性が向上する。
【００１４】
本発明では、素管（インナーパイプ）の製造を長尺の帯板により実施することにより、任意長さの多孔管を製造することが可能である。図４のように長尺のインナーパイプ１１（長尺の帯板から連続して図２のロールによる凹凸形成と、図１の多孔管製造工程を組合わせて製造されつつあるインナーパイプでもよい。）に対して長尺の帯板を使用し、インナーパイプを包み込むように溶接トーチ１３により溶接して形成したアウターパイプ１２をダイス１４により縮径する製造工程を組み合わせることにより、任意長さの２重管構造の多孔管を製造することが可能である。
【００１５】
【発明の効果】
本発明は以上説明したように構成されているから、多孔管の孔の形状寸法と数は、素管素材の板材の幅と形成される凹凸の形と数によって決まるものであり、先行発明のように、管体への凹凸加工ではないため多孔管製造は容易に実施することが可能であり、工具の摩耗等も少なく、仕上がり寸法精度も高く、しかも、多孔管形成後に素管表面のめっき層をリフローする熱処理によって、各孔の液密性が向上できるという優れた効果が奏され、産業上極めて有用である。
【００１６】
【実施例】
本発明を実施例により具体的に説明するが、これによって本発明が限定されることはない。
実施例１
幅４７ｍｍ、厚さ０．８ｍｍの帯材（材質ＳＰＣＣ）に対して、幅方向断面が高低３ｍｍの波形４個を、波形ロールにより形成したものの側縁を抵抗溶接して最大径１２ｍｍの異形管状体とし、この管状体を穴径１０ｍｍのダイスから順次小径のダイスへ通して縮径し、最終的に直径８．５ｍｍの多孔管が得られた。各孔はほぼ同じ形状であり、その面積はほぼ３．４ｍｍ2であった。各孔相互の間には水の流通は認められなかったが、炭酸ガスの拡散が認められた。
【００１７】
実施例２
実施例１の帯板に厚さ５μｍの銅めっきを施した後、実施例１と同様の条件で多孔管を形成した。この多孔管に不活性雰囲気中１１３０℃で１５分間の加熱処理を施し、銅めっき層のリフローを行なった。得られた多孔管の各孔相互は、完全に気密であった。
【００１８】
実施例３
実施例１と同じ条件で帯材から形成した管状体をインナーパイプとして、同じ材質でこの管状体の外径より大きい内径が９．５ｍｍ、厚さ０．８ｍｍのアウターパイプに挿入し、これを穴径９．５ｍｍのダイスのダイスへ通して縮径し、最終的に直径９．５ｍｍの２重多孔管が得られた。製造された２重多孔管は実施例１と同様の特性を示した。
【００１９】
実施例４
実施例２と同じような銅めっきを施して形成した異形管をインナーパイプとして、実施例３と同様にアウターパイプに挿入し、ダイスにより順次縮径して２重多孔管を製造した。この２重多孔管に実施例２と同じ熱処理を施したものは、多孔管の各孔相互が完全に気密であった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明により形成される素材の断面図である。
【図２】管素材形成用成形ロールの側面図である。
【図３】成形ロール引き抜きによる素材管から多孔管への移行状態を示す断面図である。
【図４】長尺の複合多孔管を製造する工程図である。
【図５】多孔管の外表面が滑らかな状態を示す断面図である。
【図６】２重構造の多孔管断面形状図である。
【符号の説明】
１      板材
２      波形
３      凸形ロール要素
４，５  接合端面
６      異形管体
７      接合凸部
８      孔
９      多孔管
１０      溝
１１      インナーパイプ
１２      アウターパイプ
１３      溶接トーチ
１４      ダイス
１５      インナーパイプ凸頂部分
【図１】
0003818334.tif 000002
【図２】
0003818334.tif 000003
【図３】
0003818334.tif 000004
【図４】
0003818334.tif 000005
【図５】
0003818334.tif 000006
【図６】
0003818334.tif 000007