(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水、ホウ砂、リン酸及びホウ酸を混合してなる溶液に、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、メタルシリコン及び水を反応させて生成したアルカリ性耐火液を水で希釈した溶液を混合して得られることを特徴とする中性耐火液。
【請求項２】
アルカリ性耐火液を水で希釈した溶液が、アルカリ性耐火液の重量を１とした場合に、４倍〜８倍の重量の水で希釈したものであることを特徴とする請求項１記載の中性耐火液。
【請求項３】
ホウ砂、リン酸及びホウ酸の配合重量比が、ホウ砂の重量を１とした場合に、リン酸が０．１〜０．５、ホウ酸が０．６〜１．５であることを特徴とする請求項１又は２記載の中性耐火液。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１つの項に記載の中性耐火液を母材の表面の一部又は全部に層着させてなることを特徴とする耐火材。
【請求項５】
水性塗料と請求項１〜３のいずれか１つの項に記載の中性耐火液を含有してなることを特徴とする耐火塗料。
【請求項６】
水性塗料と中性耐火液の混合重量比が１：１〜４であることを特徴とする請求項５記載の耐火塗料。
【請求項７】
請求項５又は６に記載の耐火塗料を母材の表面の一部又は全部に層着させてなることを特徴とする耐火材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、耐火性に富み、人体によいマイナスイオンを発生する中性耐火液、その中性耐火液を用いた耐火塗料及びその中性耐火液又は耐火塗料を用いた耐火材に係り、特に、水溶性の無機反応生成物を含む中性耐火液、その中性耐火液を用いた耐火塗料及びその中性耐火液又は耐火塗料を用いた耐火材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、耐火性に優れた耐火液としては種々のものが提案されている。本願発明者は、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、メタルシリコン及び水を反応させて生成したアルカリ性の耐火液及びこれを用いて製造した耐火材の発明を既に提案している（特許第３０３３９５０号、特開平１１−３０２６５５号）。
【０００３】
本願発明者が既に提案しているアルカリ性耐火液は、ＰＨ１０〜ＰＨ１２であって、耐火性に富む。またこのアルカリ性耐火液を用いて製造した耐火材は、耐火性のみならず、断熱性、遮音性に関しても優れた効果を発揮する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、本願発明者が既に提案しているアルカリ性耐火液は、マイナスイオンを特に多く発生するものではない。また、このアルカリ性耐火液をベース板の一面又は両面に層着すると層着面が白くなるという課題があり、このアルカリ性耐火液を水性塗料に混合すると、ゼリー状になり、水性塗料の持つ色彩も変化するという課題があった。
【０００５】
本発明の目的とするところは、本願発明者が既に提案しているアルカリ性耐火液の持つ優れた特性を損なうことなく、人体によいマイナスイオンを発生し、さらに母材の表面に層着させた場合には層着前の表面の色彩を保ち、水性塗料に混合した場合には水性塗料の持つ色彩を変化させない中性耐火液、その中性耐火液を用いた耐火塗料及びその中性耐火液又はその耐火塗料を用いた耐火材を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記目的を達成すべく様々な検討を重ねた結果、水、ホウ砂、リン酸、ホウ酸及び本願発明者が既に提案しているアルカリ性耐火液を水で希釈した溶液を反応させて得られた水溶性液体が上記課題を解決し、人体によいマイナスイオンを発生することを見出し、本願発明をするに至った。
【０００７】
即ち、本願発明の中性耐火液は、水、ホウ砂、リン酸及びホウ酸を混合してなる溶液に、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、メタルシリコン及び水を反応させて生成したアルカリ性耐火液を水で希釈した溶液を混合して得られる。この発明の好適形態は、アルカリ性耐火液を水で希釈した溶液が、アルカリ性耐火液の重量を１とした場合に、４倍〜８倍の重量の水で希釈したものであり、ホウ砂、リン酸及びホウ酸の配合重量比が、ホウ砂の重量を１とした場合に、リン酸が０．１〜０．５、ホウ酸が０．６〜１．５である。
【０００８】
本願発明の耐火塗料は、水性塗料と上述の中性耐火液を含有してなる。この発明の好適形態は、水性塗料と上述の中性耐火液の混合重量比が１：１〜４である。
【０００９】
本願発明の耐火材は、上述の中性耐火液又は上述の耐火塗料を母材の表面の一部又は全部に層着させてなる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本願発明の中性耐火液は、水、ホウ砂、リン酸、ホウ酸及び本願発明者が既に提案しているアルカリ性耐火液を水で希釈した溶液を反応させることによって得られる。ここで、本願発明の中性耐火液は、ＰＨが６〜８のものをいう。
【００１１】
本願発明に使用する水は、水道水が好ましい。また、反応槽内に水を投入した後、ホウ砂、リン酸及びホウ酸を投入する前に、水の温度を５０℃程度まで加熱しておけば、反応時間を短縮することができる。
【００１２】
本願発明において、ホウ砂は、市販品を使用することができるが、粒径が数マイクロメートル程度のものであれば好ましく用いることができる。リン酸、ホウ酸は、市販品を使用することができる。ここで、ホウ砂、リン酸及びホウ酸の配合重量比は、ホウ砂の重量を１とした場合に、リン酸が０．１〜０．５、ホウ酸が０．６〜１．５であるのが好ましい。ホウ砂、リン酸及びホウ酸の配合割合が前記範囲にないと、最終的に得られた水溶性液体が本願発明の中性耐火液としての効果を十分に発揮しないことがあるため、好ましくない。
【００１３】
本願発明で使用するアルカリ性耐火液は、反応槽内に、粉末状又は粒状の水酸化カリウム、粉末状又は粒状の炭酸ナトリウム、メタルシリコンの塊及び水を投入すると、自然に反応が開始され、生成される。
【００１４】
ここで、水酸化カリウム及び炭酸ナトリウムは粉末状又は粒状のものを使用し、メタルシリコンは塊状のものを使用する。この場合の粉末、粒、塊の大きさ（直径等）は、特に限定されず、粉末状又は粒状の水酸化カリウム、粉末状又は粒状の炭酸ナトリウム、塊状のメタルシリコンであれば、市販品を用いることができる。なお、炭酸ナトリウムについては、炭酸ナトリウムの無水塩（俗称「ソーダ灰」）を用いるのが好ましい。
【００１５】
本願発明に使用するアルカリ性耐火液を生成する場合、反応槽にまず水酸化カリウムを投入し、その上に炭酸ナトリウム（ソーダ灰）を投入し、更にその上にメタルシリコンを置いてから水を投入するのが最も好ましい。反応槽に水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、メタルシリコン及び水を投入すると、自然に反応が開始されるが、水酸化カリウムが激しく反応するため、水酸化カリウムを最下層に配置すると、反応槽内で下側から上側への対流が活発になることから、反応が進行しやすくなると考えられるからである。
【００１６】
本願発明に使用するアルカリ性耐火液の耐火効果は、反応に供する水酸化カリウム及び炭酸ナトリウムの総重量と加えた水の量の割合により変化する。即ち、反応に供する水酸化カリウム及び炭酸ナトリウムの総重量に対する水の量を減らすと、生成するアルカリ性耐火液の耐火効果は高くなり、逆に、水の量を増やすと、生成するアルカリ性耐火液の耐火効果は低くなる。ここで、反応槽に投入する水の量は、水酸化カリウムと炭酸ナトリウムの総重量の２．５倍程度から４．７倍程度が好ましい。水の量が水酸化カリウムと炭酸ナトリウムの総重量の２．５倍程度より少なくなると、生成反応が順調に進まなくなり、逆に水の量が水酸化カリウムと炭酸ナトリウムの総重量の４．７倍程度より多くなると、耐火効果が低下するからである。
【００１７】
アルカリ性耐火液の生成反応は、６０℃〜９０℃まで温度が上昇し、２時間〜１０時間で終了する。反応に供する水酸化カリウムなどの量が少なければ、生成反応に要する時間が短くなり、逆に水酸化カリウムなどの量が多ければ、生成反応に要する時間が長くなる。水を５０℃〜７０℃まで加熱して反応槽に投入すれば、生成反応に要する時間を短縮することができる。
【００１８】
反応が終了した後には、未反応のメタルシリコンが残る。未反応のメタルシリコンの量は、加えた水の量に依存し、反応槽に投入した水の量が増えると、アルカリ性耐火液の生成反応の終了時に残存するメタルシリコンの量も増加する。この未反応のメタルシリコンを水で洗浄した残留メタルシリコンは、アルカリ性耐火液の原料として再利用することができる。即ち、反応槽内に水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、残留メタルシリコン及び／又は新たなメタルシリコン及び水を順次投入することにより、２回目のアルカリ性耐火液の生成反応を開始することができる。
【００１９】
本願発明においては、前記方法により得られたアルカリ性耐火液を希釈して用いる。希釈は水を用いて行う。希釈割合は、アルカリ性耐火液の重量を１とした場合に、４倍〜８倍の重量の水で希釈するのが好ましく、７倍程度の重量の水で希釈するのがより好ましい。４倍未満の重量の水で希釈したものを用いた場合には、反応後にゼリー状になってしまい、逆に８倍を超える重量の水で希釈したものを用いた場合には、耐火効果が低下するため、好ましくない。
【００２０】
本願発明の中性耐火液を生成する場合、反応槽にまず水を投入し、攪拌しながら５０℃程度まで昇温させた後、ホウ砂を投入し、温度が９０℃程度まで一気に上昇するように加熱及び攪拌をし、透明になった時点でリン酸を投入し、加熱及び攪拌を続け、透明になったところでホウ酸を投入し、加熱及び攪拌を更に続け、くもった状態が透明になったら水で希釈したアルカリ性耐火液を投入するのが好ましい。反応は、水で希釈したアルカリ性耐火液を投入後３０分程度で終了する。この方法によって得られた中性耐火液のＰＨは、６〜８となる。
【００２１】
ここで、使用するホウ砂、リン酸及びホウ酸の配合重量比は、前述したように、ホウ砂を１とした場合に、リン酸が０．１〜０．５、ホウ酸が０．６〜１．５であることが好ましいが、前記の反応において用いる水の量は、この重量割合で配合されるホウ砂、リン酸及びホウ酸を前記のように溶解できる量であれば十分である。好ましくは、使用する水の量は、その重量が配合、溶解されるホウ砂、リン酸及びホウ酸の総重量の１．１倍〜２倍であることが望ましい。使用する水の量がこの範囲にないと、最終的に得られた水溶性液体が本願発明の中性耐火液としての効果を十分に発揮し得ないことがあるため好ましくないからである。
【００２２】
本願発明の中性耐火液は、多量のマイナスイオンを発生する。キョウリツエレクトロニクス株式会社製のエアーイオンカウンターのＫＥＣ−８００を用いて測定すると、空気中には、通常６００個／立方センチメートル程度のマイナスイオンが存在していることを確認することができるが、本願発明の中性耐火液を用いた耐火材の周辺の空気を前記エアーイオンカウンターＫＥＣ−８００を用いて本願発明者が測定してみたところ、平均して８００〜１６００個／立方センチメートルのマイナスイオンが検出されたからである。このマイナスイオンは人体によいため、本願発明の中性耐火液を用いた耐火材や耐火塗料を建築資材として使用した建築物は、人体に優しいものとなる。
【００２３】
本願発明の耐火塗料は、水性塗料と前述の中性耐火液を含有してなる。
【００２４】
水性塗料は、特に限定されず、市販品であれば用いることができ、例えば、アサヒペイント株式会社製、株式会社トウペ製、関西ペイント株式会社製、大日本塗料株式会社製のものを例示することができる。なお、アサヒペイント製の水性塗料を混合した耐火塗料は、発色がよいため、好ましく使用することができる。
【００２５】
水性塗料と前述の中性耐火液の混合重量比は１：１〜４であることが好ましい。水性塗料と中性耐火液の混合重量比が１：４より中性耐火液の量が増えた場合には、中性耐火液を混合後に水性塗料の持つ色彩が変化するおそれがあり、水性塗料と中性耐火液の混合重量比が１：１より中性耐火液の量が減った場合には、耐火効果が低下するため、好ましくない。また、水性塗料と前述の中性耐火液の混合重量比は１：１．５〜２．５であることがより好ましい。
【００２６】
本願発明の耐火塗料には、うすめ液や水を使用する必要はなく、本願発明の耐火塗料は、冬場であっても、塗布しにくくなる程粘度が高くならない。なお、本願発明の耐火塗料には、水性塗料と中性耐火液以外のもの、例えば、光沢、半光沢などのつや出し添加剤、つや消し添加剤を発明の効果を妨げない範囲内で添加することも可能である。
【００２７】
本願発明の耐火材は、前述の中性耐火液又は前述の耐火塗料を母材の表面の一部又は全部に層着させてなる。
【００２８】
母材には、可燃材（例えば、紙、布、たたみ、木、合成板、硝子板）、不燃材（例えば、コンクリート、金属、セラミックス成形板）の何れも用いることができる。
【００２９】
母材の表面全部に前述の中性耐火液を層着させる方法は、特に限定されず、公知の方法を用いることができ、例えば、布や丸太などを中性耐火液の中に入れ、一定時間煮沸する方法を例示することができる。母材の表面の一部に前述の中性耐火液を層着させる方法も、特に限定されず、公知の方法を用いることができ、例えば、塗布、噴霧が挙げられる。母材の表面の一部又は全部に前述の耐火塗料を層着させる方法は、母材の表面の一部に前述の中性耐火液を層着させる方法と同様であるが、耐火塗料を噴霧して層着させるのが好ましい。耐火塗料を噴霧すると、母材の表面の一部又は全部に前述の耐火塗料をむらなく層着させることができるからである。
【００３０】
なお、母材に前述の中性耐火液を層着させた場合であっても、母材のもつ色等の本来の姿が保たれる。
【００３１】
【実施例】
（１）  アルカリ性耐火液の作成
（実施例１）
反応槽内に、粒状の水酸化カリウム３ｋｇ、粉末状の炭酸ナトリウムの無水塩（株式会社旭硝子製）２ｋｇ、市販のメタルシリコンの塊１５ｋｇを順次投入し、水２０リットルを投入したところ、自然に反応が開始され、最下層の水酸化カリウムが激しく反応し、反応槽内で下側から上側への対流が生じることが確認された。反応温度は、自然に８０℃〜９０℃に上昇したが、最高でも９２℃を越えることはなかった。反応は、３．５時間程度で終了した。反応終了後、残った固形物１ｂを分離して約２４ｋｇのアルカリ性耐火液１を得た。アルカリ性耐火液１のＰＨは１１であった。残った固形物の大部分は、メタルシリコンの塊であった。残った固形物を水で洗浄すると、約１３ｋｇのメタルシリコンが得られた。
【００３２】
（２）中性耐火液の作成
（実施例２）
反応槽内に、水道水８０ｋｇを投入した。攪拌しながら、２０，０００カロリーのプロパンガスコンロで加熱をし、５０℃になったところで平均粒径７マイクロメートルのホウ砂２０ｋｇを反応槽内に投入した。攪拌を続けると共に、反応槽の温度を一気に９０℃程度となるように加熱をし、透明になった時点で市販のリン酸５ｋｇを投入した。その後加熱及び攪拌を続け、透明になったところで市販のホウ酸１５ｋｇを投入し、更に加熱及び攪拌をし続け、くもった状態が透明になったところで、アルカリ性耐火液の重量を１とした場合に、７倍の重量の水道水によって希釈した溶液を３ｋｇ投入した。反応が進行している間、反応槽内の温度は９２℃位であった。水で希釈したアルカリ性耐火液１を最後に投入した後３０分程度加熱及び攪拌を続け、中性耐火液２を得た。中性耐火液２のＰＨは７であった。
【００３３】
（実施例３）
水で希釈したアルカリ性耐火液１を、７倍の重量の水道水によって希釈した溶液に代え、６倍の重量の水道水によって希釈した溶液に代えた以外は実施例２と同様の操作を繰り返し、中性耐火液３を得た。中性耐火液３のＰＨは７．２であった。
【００３４】
（実施例４）
水で希釈したアルカリ性耐火液１を、７倍の重量の水道水によって希釈した溶液に代え、５倍の重量の水道水によって希釈した溶液に代えた以外は実施例２と同様の操作を繰り返し、中性耐火液４を得た。中性耐火液４のＰＨは７．６であった。
【００３５】
（実施例５）
反応槽内に、水道水１００ｋｇを投入した。加熱及び攪拌を行い、５０℃になったところで平均粒径７マイクロメートルのホウ砂３０ｋｇを反応槽内に投入した。反応槽の温度は、８０℃まで急速に上昇し、９０℃程度となった。加熱及び攪拌をし続け、透明になった時点で市販のリン酸１０ｋｇを投入した。加熱及び攪拌を更に続け、透明になったところで市販のホウ酸３５ｋｇを投入し、その後加熱及び攪拌を続けながら、くもった状態が透明になったところで、アルカリ性耐火液の重量を１とした場合に、７倍の重量の水道水によって希釈した溶液を５ｋｇ投入した。反応が進んでいる間における反応槽内の温度は９２℃位であった。水で希釈したアルカリ性耐火液１を最後に投入した後３０分程度加熱及び攪拌を続け、中性耐火液５を得た。中性耐火液５のＰＨは７であった。
【００３６】
（３）耐火塗料の作成
（実施例６）
反応槽内に、アサヒペイント株式会社製水性塗料６ａを３ｋｇ、中性耐火液２を７ｋｇ投入し、十分に攪拌して本願発明の耐火塗料６ｂを得た。耐火塗料６ｂは、混合した水性塗料６ａと同様の色となり、発色もよかった。
【００３７】
（実施例７）
アサヒペイント株式会社製水性塗料６ａを株式会社トウペ製水性塗料７ａに代えた以外は、実施例６と同様の操作を繰り返し、本願発明の耐火塗料７ｂを得た。耐火塗料７ｂの色は、混合した水性塗料７ａと同様であった。
【００３８】
（実施例８）
アサヒペイント株式会社製水性塗料６ａを関西ペイント株式会社製水性塗料８ａに代えた以外は、実施例６と同様の操作を繰り返し、本願発明の耐火塗料８ｂを得た。耐火塗料８ｂの色は、混合した水性塗料８ａと同様であった。
【００３９】
（実施例９）
アサヒペイント株式会社製水性塗料６ａを大日本塗料株式会社製水性塗料９ａに代えた以外は、実施例６と同様の操作を繰り返し、本願発明の耐火塗料９ｂを得た。耐火塗料９ｂの色は、混合した水性塗料９ａと同様であった。
【００４０】
（実施例１０）
アサヒペイント株式会社製水性塗料６ａの量を３ｋｇから４ｋｇに代え、中性耐火液２の量を７ｋｇから６ｋｇに代えた以外は、実施例６と同様の操作を繰り返し、本願発明の耐火塗料１０ｂを得た。耐火塗料１０ｂは、混合した水性塗料６ａと同様の色となり、発色もよかった。
【００４１】
（実施例１１）
中性耐火液２を中性耐火液３に代えた以外は、実施例６と同様の操作を繰り返し、本願発明の耐火塗料１１ｂを得た。耐火塗料１１ｂは、水性塗料６ａと同様の色となり、発色もよかった。
【００４２】
（実施例１２）
中性耐火液２を中性耐火液４に代えた以外は、実施例６と同様の操作を繰り返し、本願発明の耐火塗料１２ｂを得た。耐火塗料１２ｂは、水性塗料６ａと同様の色となり、発色もよかった。
【００４３】
（実施例１３）
中性耐火液２を中性耐火液５に代えた以外は、実施例６と同様の操作を繰り返し、本願発明の耐火塗料１３ｂを得た。耐火塗料１３ｂは、水性塗料６ａと同様の色となり、発色もよかった。
【００４４】
（４）耐火材の作成
（実施例１４）
反応槽内に、中性耐火液２を１３０ｋｇ投入し、その後反応槽内に１メートル四方の布を入れ、１時間煮沸し、本願発明の耐火材１４を得た。耐火材１４の表面の色は、布の色のままで、白くなっておらず、白い粉も発生していなかった。
【００４５】
（実施例１５）
反応槽内に、中性耐火液２を１３０ｋｇ投入し、その後反応槽内に長さ３０センチメートル、直径１０センチメートルの丸太を入れ、２時間煮沸し、本願発明の耐火材１５を得た。耐火材１５の表面は変色していなかった。即ち、耐火材１５の表面の色は、丸太の色のままで、白くなっておらず、白い粉も発生していなかった。
【００４６】
（実施例１６）
縦３０センチメートル、横３０センチメートル、厚さ１．２センチメートルの木板の上下両面に、中性耐火液２をまんべんなく塗布した後、乾燥させ、本願発明の板状体の耐火材１６を得た。耐火材１６の表面は変色していなかった。即ち、耐火材１６の表面の色は、木板の色のままで、白くなっておらず、白い粉も発生していなかった。
【００４７】
（実施例１７）
中性耐火液２を中性耐火液３に代えた以外は実施例１６と同様の操作を繰り返し、本願発明の耐火材１７を得た。耐火材１７の表面は変色していなかった。即ち、耐火材１７の表面の色は、木板の色のままで、白くなっておらず、白い粉も発生していなかった。
【００４８】
（実施例１８）
中性耐火液２を中性耐火液４に代えた以外は実施例１６と同様の操作を繰り返し、本願発明の耐火材１８を得た。耐火材１８の表面は変色していなかった。即ち、耐火材１８の表面の色は、木板の色のままで、白くなっておらず、白い粉も発生していなかった。
【００４９】
（実施例１９）
中性耐火液２を中性耐火液５に代えた以外は実施例１６と同様の操作を繰り返し、本願発明の耐火材１９を得た。耐火材１９の表面は変色していなかった。即ち、耐火材１９の表面の色は、木板の色のままで、白くなっておらず、白い粉も発生していなかった。
【００５０】
（実施例２０）
縦３０センチメートル、横３０センチメートル、厚さ１．２センチメートルの木板の上下両面に、耐火塗料６ｂをスプレイガンでまんべんなく塗布した後、乾燥させ、本願発明の板状体の耐火材２０を得た。
【００５１】
（実施例２１）
耐火塗料６ｂを耐火塗料７ｂに代えた以外は、実施例２０と同様の操作を繰り返し、耐火塗料７ｂが塗布された本願発明の板状体の耐火材２１を得た。
【００５２】
（実施例２２）
耐火塗料６ｂを耐火塗料８ｂに代えた以外は、実施例２０と同様の操作を繰り返し、耐火塗料８ｂが塗布された本願発明の板状体の耐火材２２を得た。
【００５３】
（実施例２３）
耐火塗料６ｂを耐火塗料９ｂに代えた以外は、実施例２０と同様の操作を繰り返し、耐火塗料９ｂが塗布された本願発明の板状体の耐火材２３を得た。
【００５４】
（実施例２４）
耐火塗料６ｂを耐火塗料１０ｂに代えた以外は、実施例２０と同様の操作を繰り返し、耐火塗料１０ｂが塗布された本願発明の板状体の耐火材２４を得た。
【００５５】
（実施例２５）
耐火塗料６ｂを耐火塗料１１ｂに代えた以外は、実施例２０と同様の操作を繰り返し、耐火塗料１１ｂが塗布された本願発明の板状体の耐火材２５を得た。
【００５６】
（実施例２６）
耐火塗料６ｂを耐火塗料１２ｂに代えた以外は、実施例２０と同様の操作を繰り返し、耐火塗料１２ｂが塗布された本願発明の板状体の耐火材２６を得た。
【００５７】
（実施例２７）
耐火塗料６ｂを耐火塗料１３ｂに代えた以外は、実施例２０と同様の操作を繰り返し、耐火塗料１３ｂが塗布された本願発明の板状体の耐火材２７を得た。
【００５８】
（５）耐火材の性能実験
（実施例２８）
耐火材１４〜２７の表面に１２００℃のガスバーナーの炎を３０分間近づけたが、いずれも、ガスバーナーの炎を近づけた側の裏面まで火が通ることはなかった。これにより、本願発明の耐火材の優れた耐火性を確認することができた。
【００５９】
（実施例２９）
耐火材１４〜２７を別々の電気炉の中に入れ、全体が１０００℃を保ち、２時間加熱した。実験の間、ガスクロマトグラフィーで観察したが、いずれからも、煙、一酸化炭素等の有害ガスが検出されず、実験終了後に電気炉を開けても悪臭がしなかった。
【００６０】
（６）マイナスイオンの測定
（実施例３０）
反応槽内に、中性耐火液２を１３０ｋｇ投入し、その後反応槽内に長さ３０センチメートル、直径１０センチメートルの丸太を入れ、１時間煮沸し、本願発明の耐火材３０ａを得た。耐火材３０ａの周辺３０カ所における空気をキョウリツエレクトロニクス株式会社製のエアーイオンカウンターのＫＥＣ−８００を使用して測定してみたところ、６００〜１５００個／立方センチメートルのマイナスイオンが検出された。
【００６１】
（比較例１）
反応槽内に、アルカリ性耐火液１を１３０ｋｇ投入し、その後反応槽内に長さ３０センチメートル、直径１０センチメートルの丸太を入れ、１時間煮沸し、比較例となる耐火材３０ｂを得た。耐火材３０ｂの周辺３０カ所における空気をキョウリツエレクトロニクス株式会社製のエアーイオンカウンターのＫＥＣ−８００を使用して測定してみたところ、１００〜２００個／立方センチメートルのマイナスイオンが検出された。
【００６２】
（実施例３１）
反応槽内に、中性耐火液２を１３０ｋｇ投入し、その後反応槽内に新聞紙を１００枚入れ、３０分煮沸した後しぼり、これを１８０℃〜１９０℃で３０分間温プレスして、本願発明の耐火材３１ａを得た。耐火材３１ａの周辺３０カ所における空気をキョウリツエレクトロニクス株式会社製のエアーイオンカウンターのＫＥＣ−８００を使用して測定してみたところ、１５００〜２５００個／立方センチメートルのマイナスイオンが検出された。
【００６３】
（比較例２）
反応槽内に、アルカリ性耐火液１を１３０ｋｇ投入し、その後反応槽内に新聞紙を１００枚入れ、３０分煮沸した後しぼり、これを１８０〜１９０℃で３０分間温プレスして、比較例となる耐火材３１ｂを得た。耐火材３１ｂの周辺３０カ所における空気をキョウリツエレクトロニクス株式会社製のエアーイオンカウンターのＫＥＣ−８００を使用して測定してみたところ、２００〜４００個／立方センチメートルのマイナスイオンが検出された。
【００６４】
（実施例３２）
カーテン及びふすまに中性耐火液２をそれぞれまんべんなく噴霧し、耐火材３２ａ及び耐火材３２ｂを得た。また、たたみに中性耐火液２をまんべんなく２回噴霧し、耐火材３２ｃを得た。これとは別に、中性耐火液２の中に和紙を１日つけ込んだ後乾燥させて、耐火材３２ｄを得た。耐火材３２ａ〜３２ｄの周辺３０カ所における空気をキョウリツエレクトロニクス株式会社製のエアーイオンカウンターのＫＥＣ−８００を使用して測定してみたところ、耐火材３２ａは、１５００〜２５００個／立方センチメートル、耐火材３２ｂは、６００〜１２００個／立方センチメートル、耐火材３２ｃは、６００〜１５００個／立方センチメートル、耐火材３２ｄは、６００〜１５００個／立方センチメートルのマイナスイオンが検出された。
【００６５】
【発明の効果】
本願発明の中性耐火液は、従来のアルカリ性耐火液の持つ優れた特性を損なうことなく、更に、母材の表面に層着しても層着面が白くならず、水性塗料に混合しても水性塗料の色彩を変化させないという効果を有する。また、本願発明の中性耐火液は、原材料が低廉かつ容易に調達でき、簡単な製造方法で生産できるため、この中性耐火液を用いた耐火材及び耐火塗料の生産費用は安くすむという利点がある。さらに、本願発明の中性耐火液は人体によいマイナスイオンを多量に発生するため、本願発明の中性耐火液を用いた耐火材や耐火塗料を建築資材として使用した場合には、人体に優しく、健康によい環境を容易に作り出すことができる。
【００６６】
本願発明の中性耐火液を用いた本願発明の耐火塗料は、水性塗料の持つ色彩を変色させず、可燃材に塗布した場合には、不燃材に変化させることができる。
【００６７】
本願発明の中性耐火液又は耐火塗料を母材の表面に層着すれば、層着面の色彩を変化させることなく、容易に母材に耐火性を付与することができる。例えば、本願発明の中性耐火液を用いてベニア板を製造すれば、従来ベニア板の製造に使用していたホルマリンなどは不用になり、無害ベニア板の製造が可能になる。
【００６８】
本願発明の耐火材は、高温加熱しても有毒ガスを発生するおそれがないため、人命保護、財産の保全等に有効である。