(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
配送先の特定された輸送手段に荷積するために、配送先の特定された積荷を、輸送手段の停車位置に近接した、桝目状の複数の区画からなる輸送手段共有のスペースを有した荷積作業スペースに順次送り出しするための方法であって、
上記停車位置に入庫して来る輸送手段の到着時刻と、その輸送手段の積荷量とを少なくとも特定した出荷計画に基づいて、積荷を、所定の搬送手段によって、上記荷積作業スペース内の輸送手段毎に割り当てる複数区画からなる積荷の配置位置に搬送させる際に、その荷積作業スペースの１区画毎を判別可能に設けた複数の表示手段によって、上記積荷の配置位置を、順次誘導表示させることを特徴とする荷積作業指示方法。
【請求項２】
請求項１において、
特定の荷積作業スペースに搬送させる搬送量が、その荷積作業スペースを超えており、かつそれに隣接する荷積作業スペースに空きスペースがある場合には、上記表示手段は、その収容量を超えた分の積荷の配置位置として、隣接した荷積作業スペース内の空きスペースを誘導表示させることを特徴とする荷積作業指示方法。
【請求項３】
配送先の特定された輸送手段に荷積するために、配送先の特定された積荷を、輸送手段の停車位置に近接した、桝目状の複数の区画からなる輸送手段共有のスペースを有した荷積作業スペースに順次送り出しするための荷積作業指示システムであって、
上記荷積作業スペース内に配置収容可能な商品パレット数、輸送手段の停車位置への到着時刻などの荷積基礎データに基づいて、入庫される輸送手段毎に割り当てる荷積作業スペース内の複数区画からなる積荷の配置位置を特定した情報を少なくとも作成する出荷計画作成手段と、
荷積作業スペース内における積荷の配置位置を指示するための、１区画毎に判別可能とした複数の表示手段とを備えており、
荷積作業スペース内に設けた上記表示手段によって、荷積作業スペース内における商品パレットを搬送すべき配置位置を、順次誘導表示させることを特徴とする荷積作業指示システム。
【請求項４】
配送先の特定された輸送手段に荷積するために、配送先の特定された積荷を、輸送手段の停車位置に近接した、桝目状の複数の区画からなる輸送手段共有のスペースを有した荷積作業スペースに順次送り出しするための荷積作業指示システムであって、
上記荷積作業スペース内に配置収容可能な商品パレット数、輸送手段の停車位置への到着時刻などの荷積基礎データに基づいて、入庫される輸送手段毎に割り当てる荷積作業スペース内の複数区画からなる積荷の配置位置を特定した情報を少なくとも作成する出荷計画作成手段と、
搬送手段によって荷積作業スペースに搬送される搬送パレット数、輸送手段に積み込まれる積込パレット数の少なくとも一方を計数する商品パレット計数手段と、
荷積作業スペース内における積荷の配置位置を指示するための、１区画毎に判別可能とした複数の表示手段と、
荷積作業スペース内の配置位置における積荷の有無の判別を繰り返し行う積荷判別手段とを備えており、
荷積作業スペースに搬送され上記商品パレット識別計数手段によって計数された商品パレットの計数値と、上記積荷判別手段によって判別された作業スペース内の配置位置における積荷有無の情報と、上記出荷計画作成手段によって作成された出荷計画とを相互に比較照合して、荷積作業スペース内における商品パレットを搬送すべき配置位置を、荷積作業スペース内に設けた上記表示手段によって、順次誘導表示させることを特徴とする荷積作業指示システム。
【請求項５】
請求項３または４において、
上記荷積作業指示システムは、輸送手段の積載時間あるいは発着回数を優先させるモードに切換選択できることを特徴とする荷積作業指示システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
物流倉庫などにおいて、商品を倉出しする場合に、予め準備された出荷計画に応じて、配送先の特定された積荷を輸送手段に移送する際の作業の効率化を図る方法と、その方法を実施するための制御システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の商品の出荷方法は、輸送トラック毎に、荷積作業スペースを白線などで固定的に割り当て、その荷積み作業スペースに、倉出しした出庫物を集約し、輸送トラックへの積込み作業者が、積載効率が良くなるように積載順序を勘案しながら積載して出荷していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、この方法では、日々の倉出し出庫量の変動、輸送トラック毎の積荷量の違い、あるいは出庫作業の進捗による空き作業スペースの変動などを考慮して、作業スペースを効率的に使用することはできない。
【０００４】
そのため、ある輸送トラック用の荷積作業スペースに空きがない場合には、他の輸送トラック用の荷積作業スペースが空いているにもかかわらず、その空きスペースが他の輸送トラック用であるとの理由から、この空きスペースは利用されていなかった。
【０００５】
その結果、荷積作業スペースがいっぱいになったところへは搬送が行えず、搬送作業に待ちが生じていた。
【０００６】
本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、第１の目的は、商品を倉出しする場合に、予め準備された出荷計画に応じて、配送先の特定された積荷を輸送手段に荷積みする際の作業の効率化を図る方法と、その方法を実施するための制御システムを提供することにある。
【０００７】
第２の目的は、出荷計画に基づき作業が開始された後は、搬送した商品パレット数累計、荷積作業スペースの空き状況、積荷した商品パレット数累計などの作業進捗を、輸送手段ごとに常時監視して、荷積作業スペースが足らなければ隣接した他の輸送手段のスペースを利用できるように、ガイド表示されるようにしたシステムを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の荷積作業指示方法は、配送先の特定された輸送手段に荷積するために、配送先の特定された積荷を、輸送手段の停車位置に近接した、桝目状の複数の区画からなる輸送手段共有のスペースを有した荷積作業スペースに順次送り出しするための方法であって、停車位置に入庫して来る輸送手段の到着時刻と、その輸送手段の積荷量とを少なくとも特定した出荷計画に基づいて、積荷を、所定の搬送手段によって、上記荷積作業スペース内の輸送手段毎に割り当てる複数区画からなる積荷の配置位置に搬送させる際に、その荷積作業スペースの１区画毎を判別可能に設けた複数の表示手段によって、上記積荷の配置位置を、順次誘導表示させることを特徴とする。
【０００９】
請求項２では、特定の荷積作業スペースに搬送させる搬送量が、その荷積作業スペースを超えており、かつそれに隣接する荷積作業スペースに空きスペースがある場合には、上記表示手段は、その収容量を超えた分の積荷の配置位置として、隣接した荷積作業スペース内の空きスペースを誘導表示させている。
【００１０】
請求項３に記載の荷積作業指示システムは、配送先の特定された輸送手段に荷積するために、配送先の特定された積荷を、輸送手段の停車位置に近接した、桝目状の複数の区画からなる輸送手段共有のスペースを有した荷積作業スペースに順次送り出しするための荷積作業指示システムであって、荷積作業スペース内に配置収容可能な商品パレット数、輸送手段の停車位置への到着時刻などの荷積基礎データに基づいて、入庫される輸送手段毎に割り当てる荷積作業スペース内の複数区画からなる積荷の配置位置を特定した情報を少なくとも作成する出荷計画作成手段と、荷積作業スペース内における積荷の配置位置を指示するための、１区画毎に判別可能とした複数の表示手段とを備えており、荷積作業スペース内に設けた上記表示手段によって、荷積作業スペース内における商品パレットを搬送すべき配置位置を、順次誘導表示させることを特徴とする。
【００１１】
請求項４に記載の荷積作業指示システムは、配送先の特定された輸送手段に荷積するために、配送先の特定された積荷を、輸送手段の停車位置に近接した、桝目状の複数の区画からなる輸送手段共有のスペースを有した荷積作業スペースに順次送り出しするための荷積作業指示システムであって、荷積作業スペース内に配置収容可能な商品パレット数、輸送手段の停車位置への到着時刻などの荷積基礎データに基づいて、入庫される輸送手段毎に割り当てる荷積作業スペース内の複数区画からなる積荷の配置位置を特定した情報を少なくとも作成する出荷計画作成手段と、搬送手段によって荷積作業スペースに搬送される搬送パレット数、輸送手段に積み込まれる積込パレット数の少なくとも一方を計数する商品パレット計数手段と、荷積作業スペース内における積荷の配置位置を指示するための、１区画毎に判別可能とした複数の表示手段と、荷積作業スペース内の配置位置における積荷の有無の判別を繰り返し行う積荷判別手段とを備えており、荷積作業スペースに搬送され上記商品パレット識別計数手段によって計数された商品パレットの計数値と、積荷判別手段によって判別された作業スペース内の配置位置における積荷有無の情報と、出荷計画作成手段によって作成された出荷計画とを相互に比較照合して、荷積作業スペース内における商品パレットを搬送すべき配置位置を、荷積作業スペース内に設けた表示手段によって、順次誘導表示させることを特徴とする。
【００１２】
請求項５では、上記荷積作業指示システムは、輸送手段の積載時間あるいは発着回数を優先させるモードに切換選択できるようにしている。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下に、発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１７】
図１（ａ）は、本発明の荷積作業指示システムの一例を示す概念図である。図において、Ａはトラック等で構成される輸送手段、Ｂは荷積作業スペースに商品を搬送するフォークリフトなどの搬送手段、１ａは複数の区画からなる作業用の共有スペース、１ｂは作業用の固定スペース、１は共有スペース１ａと固定スペース１ｂからなる荷積作業スペース、２は搬送され、積み込まれる積荷（商品パレット）、３はトラックＡが商品を積み込むために停車するバースである。
【００１８】
なお、固定スペース１ｂを設けているが、共有スペース１ａだけでもよい。
【００１９】
出荷計画に基づき、バース３に到着したトラックＡ（Ａ１、Ａ２、Ａ３）には、倉出しした商品が、フォークリフトＢでそのトラック用の荷積作業スペース１ａに搬送され、そこで検品が行われ、その後トラックＡに積み込まれる。
【００２０】
この作業がトラックＡの予定の積載量に達するまで続けられ、予定の量に達すればトラックＡは出荷する。
【００２１】
複数のトラックＡについて、このような作業が繰り返される。図１（ａ）は、３台のトラックＡ１、Ａ２、Ａ３に商品２が積み込まれている様子を示している。
【００２２】
トラックＡのバース３到着に合わせて、例えば到着予定時刻の３０分前に、本システムの出荷計画作成手段によって、そのトラックＡ用の共有スペース１ａが割り当てられる。
【００２３】
図１（ｂ）は、出荷計画作成後の作業スペース１ａを示しており、トラックＡ２には、１０の区画４からなる共有スペース１ａが割り当てられ、その状態が表示装置（ランプ）１４ａで構成される表示手段１４によって誘導表示される。
【００２４】
ここでは、表示装置１４ａは、区画４の境界に設置されたものであるが、これに限定されるものではなく、区画４そのものを表示ランプ１４ａで色分け表示して、他の共有スペース１ａと区別するようにしてもよい。
【００２５】
図２は、荷積作業指示システムの要部構成例を示すブロック図である。
【００２６】
図において、荷積作業指示システム２０は、作業スペース１ａの収容可能な商品パレット数やトラックＡの到着時刻などから出荷計画を作成する出荷計画作成手段１１、搬送パレットや積込パレット数を計数する商品パレット計数手段１２、センサ１３ａにより作業スペース１ａ上の積荷の有無を判断する積荷判別手段１３、表示装置１４ａを備え誘導表示する表示手段１４、及び、計数された荷積量と出荷計画との比較照合し、各部を制御しＣＰＵで構成される主制御部１０から主に構成される。
【００２７】
以下に、フローチャート等で、各部の機能を説明する。
【００２８】
図３（ａ）は、出荷計画作成の処理フローチャートである。
【００２９】
まず、出荷計画作成手段１１は、トラックＡの予定の積荷量をパレット数に換算し（１０１）、全荷積作業スペース１ａに設置可能なパレット数を求め（１０２）、トラックごとの予定のパレット数比率からトラックごとの割当パレット数を算出し（１０３）、これを荷積作業スペース１ａに割り当てる（１０４）。
【００３０】
割り当てを行った結果、トラックごとに商品パレット２を搬送すべき配置位置４がどの区画であるかを、荷積作業スペース１ａに設けられた表示装置１４ａによって、トラックごとに誘導表示させる（１０５）。
【００３１】
具体的には、図３（ｂ）に示すように、トラックＡ１の予定積荷パレット数は６０、トラックＡ２は４０、トラックＡ３は２０であること、および荷積作業スペース１ａに設置可能なパレット数は３０であることを算出すれば、各トラックＡ１、Ａ２、Ａ３に割り当てられる割当パレット数は、パレット数比率から、各々１５、１０、５と算出される。
【００３２】
この割り当てられた結果が、図のように表示装置１４ａによって誘導表示される。
【００３３】
また、出荷計画は、トラックＡの積載時間または発着回数のいずれかを優先的に考慮に入れて作成することができる。これは、システムのモード選択機能で切換選択させることにより実現できる。
【００３４】
例えば、積載時間を優先する場合は、積載量の比率やパレット当たりの積載時間に基づき作業スペース１ａを割り当てて作業効率を上げる。また、発着回数を優先する場合は、発着回数の多いバース３や次のトラックＡ到着が近づいているバース３には、作業スペース１ａをより多く割り当て、トラックＡ発着の回転率を上げる。
【００３５】
このような出荷計画に基づいて作業が進められるわけであるが、トラックＡごとの作業進捗が異なる場合がある。すなわち、例えば、トラックＡ２の商品パレット２が荷積作業スペース１ａ上に停滞しているにもかかわらず、隣接するトラックＡ１、Ａ３の荷積作業スペース１ａは空きが生じていたり、あるいは荷積が完了してスペース１ａが全く使われていない場合がある。
【００３６】
このようなときには、作業者のシステム２０への入力によって計画調整をすることができる。
【００３７】
図４（ａ）は、作業計画調整の処理フローチャートである。
【００３８】
トラックＡの作業スペース１ａに搬送していない商品パレット数である搬送残を算出し（２０１）、搬送残が当該トラックＡ用の作業スペース１ａの空きスペースより大きく、かつ隣接する他のトラック用の作業スペース１ａに空きがある場合には、その作業スペース１ａが自身の作業スペース１ａとして、表示装置１４ａによって誘導表示される（２０２〜２０４）。この処理が、各トラックごとに行われる。
【００３９】
ここで、搬送されていない商品パレット数は、作業者が入力する搬送パレット数と、トラックＡの予定積荷量とから算出される。または、作業者が入力する積込パレット数と、作業スペース１ａ上の空き数と、トラックＡの予定積荷量とから算出される。
【００４０】
例えば、トラックＡ１については作業が完了しており、トラックＡ２は搬送残が１０でかつ作業スペース１ａには５区画の空きがあり、トラックＡ３は作業中で作業スペース１ａに空きがない場合には、トラックＡ２にはトラックＡ１用の作業スペース１ａの一部が割り当てられるように変更され、図４（ｂ）のように、誘導表示が切り替わる。
【００４１】
このように、作業の進捗によって、隣接する作業スペース１ａを利用することができるので、作業効率はさらによくなる。
【００４２】
図５は、荷積量と出荷計画の比較照合処理の処理フローチャートである。
【００４３】
図は、出荷計画が作成され作業が開始された後の処理を示している。まず、入力された搬送パレット数を取り込み、搬送パレット数を累計し、作業スペース１ａ上の商品パレット２の有無と、商品パレット２の置かれている位置を検出する（以上、３０１〜３０３）。
【００４４】
この搬送パレット数累計と、作業スペース１ａ上の商品パレット数と、トラックＡの予定積荷パレット数とから、作業スペース１ａ上の空きや、トラックＡに積み込まれた積込パレット数、搬送残数、積込残数などを算出し（３０４）、進捗状況を把握することができる。進捗遅れの判断は、これらの数値と出荷計画との比較照合から行われる。
【００４５】
進捗遅れがない場合には、自作業スペース１ａに余裕スペースがあり、かつ次に到着するトラックＡの予定が迫っていないことを条件に、余裕スペースを空きスペースとして、表示装置１４ａによって切り替え表示させる（３０５〜３０８）。
【００４６】
進捗遅れが発生している場合には、隣接するトラックの作業スペース１ａに余裕があることを条件に、その空きスペースを、自作業スペース用に切り替え表示させる（３０５、３０９、３１０）。
【００４７】
荷積作業スペース１ａの積荷２の有無は、センサ１３ａで構成される、後述の積荷判別手段１３によって判別される。
【００４８】
また、本実施例では、作業スペース１ａへの搬送パレット数を入力させるようにしているが、トラックＡへの積込パレット数を入力させるようにしてもよい。また、両方でもよい。
【００４９】
この計数された荷積量と出荷計画の比較照合処理は、所定時間の周期で実行される。また、さらにトラックＡの離発着のタイミングでも実行される。このように、作業の進捗状況をシステム２０で常時監視し、遅れている場合には、自動的に作業スペース１ａを増やすことができるので、効率的な出荷作業を実施することができる。
【００５０】
図６は、荷積量と出荷計画の比較照合処理により変化する、進捗状況を示すテーブルである。
【００５１】
テーブルから明らかなように、搬送パレット数Ｔ１、作業スペース上のパレット数Ｔ２、積込パレット数Ｔ３から、他の数値を算出することができ、進捗を把握することができる。
【００５２】
図７は、表示装置の一例を示す図である。表示装置１４ａは各トラック毎の作業スペース１ａごとに色分けして、作業スペース１ａを構成する各区画の境界に取り付けられるものだけに限らず、図のように、積荷である商品パレット２の配置位置（１区画）４に対応した床面に表示ランプ１４ａを埋設させて、空きスペース１ａを示すために、表示ランプ１４ａを点滅表示させ、積荷搬送を誘導させてもよい。
【００５３】
また、他の表示装置として、配置位置４に対応する天井部に表示ランプ１４ａを設置してもよい。また、天井の照明より床面に光のパターンで照射してもよい。
【００５４】
各トラック毎の作業スペース１ａの区別や、余裕スペースや空きスペースの区別を、複数色の発色や点滅で行うこともでき、これらにより、作業指示がより明瞭となる。
【００５５】
図８は、作業スペース１ａの積荷判別手段１３を構成するセンサ１３ａの一例を示す図である。
【００５６】
図では、天井５に、各配置位置４に対応して超音波センサ１３ａを取り付け、下方に超音波を照射し、その反射波の有無により、積荷２の有無を判別するようにしている。天井５に設置するので、荷積作業によりセンサ１３ａが傷つけられることがない。
【００５７】
その他の積荷判別手段１３としては、積荷２の重量を検知する重量センサを床面に埋設してもよいし、天井にカメラを設置し、画像認識するようにしてもよい。
【００５８】
また、商品パレット２にワイヤレス発信器を、配置位置に対応する天井面などにワイヤレス受信器を取り付け、これらを組み合わせて積荷２の有無を判断してもよい。また、商品パレット２に情報（例えばトラック番号など）を記録させたＩＤタグを取り付け、これを検出器によって検出するようにしてもよい。
【００５９】
受発信器は、作業スペース内の積荷判断に限らず、他の場所において位置を検知することもできる。また、ＩＤタグの場合は、パレット上の積荷の情報や、パレット使用回数など種々の情報を記憶させることができるので、これを利用して、積荷のチェックを行ったり、パレットの使用履歴をとり、パレットの管理を行ってもよい。
【００６０】
【発明の効果】
以上の説明からも理解できるように、請求項１に記載の荷積作業指示方法によれば、日々の出庫量の変動や、輸送手段ごとの積荷量の違いに応じて、荷積作業スペースを効率的に使用することができる。さらに作業スペースに設けられた表示手段によって、誘導表示がされるので、搬送誤りも減少する。
【００６１】
また、請求項２によれば、作業の進捗によって、隣接する作業スペースを利用することができるので、作業効率をさらによくすることができる。
【００６２】
請求項３に記載の荷積作業指示システムによれば、請求項１、２と同様の効果を奏するシステムが実現できる。
【００６３】
請求項４によれば、作業の進捗状況をシステムで常時監視しているので、作業が遅れている場合には、自動的に作業スペースを増やすことができ、効率的な出荷作業を実施することができる。また、作業スペース上の積荷の有無はセンサ等により把握し、表示装置によってわかりやすく誘導表示されるので、出荷作業の誤りも減少する。
【００６４】
請求項５によれば、輸送手段の積載時間あるいは発着回数のいずれかを優先させて処理できるようにしているので、作業時間をさらに短縮できるように調節することができる。
【００６５】
表示装置を床面に埋設すれば、作業者を誘導しやすく、また安価に設置することができる。
【００６６】
表示装置を天井に設置すれば、床面に埋設する場合のように、積荷によって表示が遮られたりすることがない。
【００６７】
積荷重量を検知するために重量センサを使用すればメンテナンスが容易であり、また天井に超音波センサを設置すれば、荷積作業によりセンサ傷つけられることがなく、故障も少ない。
【００６８】
撮像カメラを天井に取り付けて、作業スペースの積荷の有無を判別すれば、故障は起こりにくい。また、夜間防犯などの他の用途にも利用できる。
【００６９】
ワイヤレス発信器を商品パレットに取り付ければ、作業スペース内に限らず、他の場所においても位置を検知することができる。
【００７０】
商品パレットに種々の情報を記憶させることができるＩＤタグ取り付ければ、積荷判別だけに限らず、ＩＤタグを利用して、パレットの使用履歴をとり、交換時期を予測するなどのパレット管理を行うこともできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）本発明の荷積作業指示システムの一例を示す概念図である。
（ｂ）輸送手段ごとに割り当てられた荷積作業スペースの一例を示す図である。
【図２】本発明の荷積作業指示システムの要部構成例を示すブロック図である。
【図３】（ａ）作業計画作成の処理フローチャートである。
（ｂ）（ａ）のフローチャートに対応する作業スペース割り当て例を示す図である。
【図４】（ａ）作業計画調整の処理フローチャートである。
（ｂ）作業計画調整による作業スペースの変化の例を示す図である。
【図５】荷積量と出荷計画の比較照合処理の処理フローチャートである。
【図６】荷積作業の進捗状況例を示すテーブルである。
【図７】表示装置の一例を示す図である。
【図８】積荷判別手段の一例を示す図である。
【符号の説明】
２０      荷積作業指示システム
１１      出荷計画作成手段
１２      商品パレット計数手段
１３      積荷判別手段
１３ａ    センサ
１４      表示手段
１４ａ    表示装置（表示ランプ）
１、１ａ  荷積作業スペース
２        積荷（商品パレット）
４        配置位置（１区画）
Ａ        トラック（輸送手段）
Ｂ        フォークリフト（搬送手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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