(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
酸素をキャリアーガスとしてＣａＯ含有脱燐剤を上吹きランスを使用して溶銑の浴面に吹き付けて脱燐し、脱燐処理後のスラグ塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ２）を１．７以上とした脱燐スラグを排出することなく脱硫剤を脱燐処理後の溶銑中に吹き込んで脱硫することを特徴とする溶銑の処理方法。
【請求項２】
前記ＣａＯ含有脱燐剤が、ＣａＯと、Ａｌ２Ｏ３、Ｆｅ２Ｏ３の内少なくとも一種とを含有することを特徴とする請求項１に記載の溶銑の処理方法。
【請求項３】
前記脱硫剤が、ＣａＯ、ＣａＯ含有金属Ａｌ、Ｎａ２ＣＯ３、ＣａＣ２、金属Ｍｇの内少なくとも一種を含有することを特徴とする請求項１または２に記載の溶銑の処理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶銑の脱燐処理後に脱燐スラグの排出を行わないで、連続して溶銑脱硫を行う溶銑の処理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
転炉精錬（主に脱炭精錬）する前に溶銑中の燐、硫黄濃度を低減しておくことは、転炉操業の精錬剤添加量を低減できるメリットがある。
【０００３】
しかし、溶銑の脱燐処理と脱硫処理とを分離して実施する方法が主流となっている。
その理由は、例えば脱硫処理後に、脱硫スラグを排出しないで続けて脱燐処理を行うと、残留するスラグ中の硫黄分が溶銑中に復硫するからである。
【０００４】
これとは逆に、脱燐スラグを排出しないで続けて脱硫処理を行うと、残留するスラグ中の燐分が溶銑中に復燐するからである。また、溶融状態の脱燐スラグ存在下で脱硫剤を溶銑中へ吹き込んでも、脱燐スラグが脱硫反応を阻害するからである。
【０００５】
しかしながら、溶銑脱燐処理と脱硫処理とを分けて行う場合、全処理時間が長くなり溶銑温度が低下し、装入スクラップ量を低減する必要があり、スクラップ比率が低下するという問題がある。
【０００６】
そのため、ＬＤ−ＯＲＰ法という高炉溶銑を転炉方式の溶銑処理専用炉を用いて、酸素上底吹き脱燐処理と底吹き脱硫とを行う方法が文献（ＣＡＭＰ−ＩＳＩＪ、ＶＯＬ４（１９９１）Ｐ．１１５３）に開示されている。
【０００７】
ＬＤ−ＯＲＰの最大の利点は、転炉での粉体底吹き機能を活用し、脱燐中はＣａＣＯ3 の吹き込みによる攪拌力の確保・脱燐促進を図るとともに、脱硫処理中は脱硫剤の高速吹き込みによって短時間脱硫が可能なことである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、この方法は、溶銑脱燐処理後、脱燐スラグを排出しないで続けて脱硫処理を行うため、溶銑温度の低下という問題を回避できるが、溶融脱燐スラグの影響を受けるため、脱硫率が４０〜５０％と低いという問題がある。
【０００９】
本発明の目的は、溶銑脱燐処理後、脱燐スラグを排出しないで続けて脱硫処理を行う方法において、従来に比べて脱硫率を高くすることができる溶銑の処理方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記目的を達成すべく種々検討を重ね、以下（Ａ）〜（Ｉ）の知見を得た。
【００１１】
（Ａ）ＣａＯによる脱燐反応は下記（１）式にて進行する。
３（ＣａＯ）＋５（ＦｅＯ）＋２［Ｐ］＝３ＣａＯ・Ｐ2 Ｏ5＋５［Ｆｅ](１）
（ ）：スラグ内、［ ］：溶銑内を示す。
上記溶銑脱燐反応を効率的に進めるには、ＣａＯ量を増加させ、しかも溶融させることが必要である。
【００１２】
ところが、ＣａＯの融点は約２５７０℃であり、溶銑温度（１３００〜１４００℃）よりかなり高く、ＣａＯを溶融させるためＣａＦ2 フラックスを用いざるを得なかった。
しかし、溶銑中へのＣａＦ2 添加は、耐火物の溶損を促進するという問題があり、ＣａＦ2 を使用しないでＣａＯを溶融させる方法が求められていた。
【００１３】
（Ｂ）ＣａＯを効率よく溶融する方法を検討した結果、ＣａＯ含有脱燐剤を酸素をキャリアーガスとして溶銑に吹き付けると、ＣａＯが溶融し効率的な脱燐処理が可能となることを見出した。
【００１４】
（Ｃ）ＣａＯ含有脱燐剤を酸素をキャリアーガスとして溶銑に吹き付けると、吹き付け部の溶銑温度が２０００℃以上の高温となり、しかも酸素と溶銑との反応により（ＦｅＯ）が多量に生成する。
【００１５】
この高温で（ＦｅＯ）が多量に生成している場所（以下、火点ともいう）にＣａＯを吹き付けると、ＣａＯがＦｅＯと反応して融点の低い化合物を生成する。従って、添加されたＣａＯは極めて速やかに溶融化（スラグ化ともいう）し、脱燐反応が効率的に進行する。
【００１６】
（Ｄ）低Ｓｉ溶銑（［Ｓｉ］≦０．１重量％（以下、単に％で重量％を表す））を脱燐する場合、ＳｉＯ2 の生成が少なくなるため、スラグ塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）が非常に高くなり生成スラグの融点が上がるため脱燐終了時にはスラグが固化する。
【００１７】
しかし、酸素をキャリアーガスとして溶銑に吹き付けられたＣａＯは火点付近ではスラグ化するため、脱燐に十分寄与し、処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度を０．０２５％以下にすることができる。
【００１８】
すなわち、酸素をキャリアーガスとして溶銑に吹き付けられたＣａＯは火点付近ではスラグ化し、脱燐に十分寄与する。しかし、吹き付け処理を終了すると、直ちにスラグが固化する。
【００１９】
（Ｅ）一方、通常溶銑（［Ｓｉ］約０．３％）を脱燐する場合でも、酸素をキャリアーガスとして溶銑にＣaＯを吹き付けて、塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を１．７以上にまで高めると、スラグ融点が急激に上がり、スラグが固化す  る。
【００２０】
しかし、上記（Ｄ）の場合と同様に、酸素をキャリアーガスとして溶銑に吹き付けられたＣａＯは火点付近ではスラグ化するため、脱燐に十分寄与し、処理後の溶銑中の［Ｐ］濃度を０．０２５％以下にすることができる。
【００２１】
（Ｆ）更に、この様に脱燐スラグが固化すると、スラグ中の（Ｐ2 Ｏ5 ）が溶銑中の［Ｃ］によって還元される速度が低下するため、復燐はほとんど生じない。
【００２２】
（Ｇ）脱燐スラグが固化した後に、脱硫剤を溶銑に吹き込むと、脱燐スラグが溶融状態である場合に比べ、非常に効率よく脱硫できる。これは、脱硫剤と固化した脱燐スラグとの反応速度が極めて遅く、脱燐スラグが脱硫反応をほとんど阻害しないからである。
【００２３】
（Ｈ）また、脱硫剤による脱燐スラグの還元反応も生じにくいため、脱硫処理時の復燐反応もほとんど生じない。
【００２４】
本発明は、以上の知見に基づいて成されたもので、その要旨は、下記の通りである。
（１）酸素をキャリアーガスとしてＣａＯ含有脱燐剤を上吹きランスを使用して溶銑の浴面に吹き付けて脱燐し、脱燐処理後のスラグ塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ２）を１．７以上とした脱燐スラグを排出することなく脱硫剤を脱燐処理後の溶銑中に吹き込んで脱硫することを特徴とする溶銑の処理方法。
【００２５】
（２）ＣａＯ含有脱燐剤が、ＣａＯと、Ａｌ２Ｏ３、Ｆｅ２Ｏ３の内少なくとも一種とを含有することを特徴とする上記（１）に記載の溶銑の処理方法。
【００２６】
（３）脱硫剤が、ＣａＯ、ＣａＯ含有金属Ａｌ、Ｎａ2 ＣＯ3 、ＣａＣ2 、金属Ｍｇの内少なくとも一種を含有することを特徴とする上記（１）または（２）に記載の溶銑の処理方法。
【００２７】
【発明の実施の形態】
脱燐に使用する炉としては、上底吹き転炉が良い。
しかしながら、脱燐処理は、脱炭より負荷が軽いので、脱燐専用炉を用いることもできる。
【００２８】
酸素をキャリアーガスとしてＣａＯ含有脱燐剤を溶銑に吹き付けるには、上吹きランスが使用できる。
キャリアーガスとして使用する酸素は、工業用の純酸素が使用できる。使用する酸素量は溶銑１トン（以下、単にｔともいう）当たり７〜１３ｋｇが望ましい。
【００２９】
その理由は、７ｋｇ/ｔ満では脱燐に必要な酸素量を付与できないおそれがあり、１３kg/tを超えると過剰な脱炭反応が生じ、この後の脱炭工程での熱源不足を生じるおそれがあるからである。
【００３０】
また、ＣａＯ添加量は溶銑中の［Ｓｉ］濃度や［Ｐ］濃度に依存するが、溶銑中の［Ｐ］濃度が約０．１％の場合、溶銑ｔ当たり５〜２０ｋｇが望ましい。
ＣａＯ量が５ｋｇ未満では、スラグ中ＣａＯの活量が小さすぎて溶銑中の［Ｐ］をスラグ中の（ＦｅＯ）で酸化しても、スラグ中に燐酸カルシウム（例えば３ＣａＯ・Ｐ2 Ｏ5 ）の形で安定して固定できない可能性がある。その結果、処理後の［Ｐ］を目標値：０．０２５％以下にできないおそれがある。
【００３１】
一方、２０ｋｇを超えてＣａＯを溶銑に吹き付けても、脱燐率は飽和し、ほとんど変わらないおそれがある。
脱燐剤はＣａＯと、Ａｌ２Ｏ３、Ｆｅ２Ｏ３の少なくとも一種とを含有すると脱燐率が向上できて好ましい。
【００３２】
ＣａＯにＡｌ２Ｏ３を混合した場合、ＣａＯがＡｌ２Ｏ３と反応して融点が降下し、火点付近におけるＣａＯのスラグ化がさらに促進され脱燐率が向上できる。
ＣａＯ量に対するＡｌ２Ｏ３量の重量比（Ａｌ２Ｏ３／ＣａＯ）は、１／２０〜１／２とするのが望ましい。
【００３３】
その理由は１／２０より小さいと、Ａｌ2 Ｏ3 によるＣａＯの融点降下効果が小さすぎて、脱燐率向上に寄与できないおそれがあり、１／２より大きいと、脱燐率向上が飽和し、スラグ量が増加するおそれがあり好ましくないからである。
【００３４】
また、ＣａＯにＦｅ２Ｏ３を混合した場合、火点付近における（ＦｅＯ）濃度が増加するため、火点付近におけるＣａＯのスラグ化がＡｌ２Ｏ３を混合した場合と同様に促進され、さらに脱燐反応が進行する領域の酸素ポテンシャルが増加するため脱燐率が飛躍的に向上できる。
【００３５】
ＣａＯに対するＦｅ２Ｏ３の重量比（Ｆｅ２Ｏ３／ＣａＯ）を１／２以下とするのが望ましい。
【００３６】
その理由は、Ｆｅ2 Ｏ3 は冷却能が大きいので、１／２を超えて添加しても火点における酸素ポテンシャルは増加するものの、火点の温度が低下してＣａＯのスラグ化が困難となるおそれがあるからである。
【００３７】
ＣａＯにＡｌ2 Ｏ3 およびＦｅ2 Ｏ3 を適当量添加混合すると、相乗効果により脱燐率は飛躍的に向上するので、さらに好ましい。
脱燐処理後のスラグ塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）としては１．７以上とする。
【００３８】
スラグ塩基度が１．７未満であると、スラグが十分に固化しないおそれがあるからである。
ＣａＯ添加溶銑脱燐処理後、脱燐スラグを排出することなくＣａＯ、ＣａＯ含有金属Ａｌ、Ｎａ2 ＣＯ3 、ＣａＣ2 、金属Ｍｇの内少なくとも一種を含有する脱硫剤を添加すると、脱硫率６０％以上を達成できる。
【００３９】
脱硫剤を脱燐溶銑中に添加する方法は、底吹き羽口、浸漬ノズルが使用できる。
なお、Ｎａ2 ＣＯ3 以外は全て強還元性物質なので、脱燐スラグ中の（Ｐ2 Ｏ5 ）を還元して復燐を生じる可能性があるが、脱燐スラグが脱燐処理終了時には固化しているため復燐は認められない。
【００４０】
ＣａＯ含有脱燐剤および脱硫剤の粒径は、１０〜１０００μｍであればよい。１０μｍ未満とするには、製造コストが非常に高くなるおそれがあり、１０００μｍを超えるとキャリアーガスと混合してもスムースに流れないため配管内に堆積するおそれがあるからである。
【００４１】
【実施例】
（比較例）
試験転炉に成分が［Ｃ］約４．５％、［Ｓｉ］約０．２５％、［Ｐ］約０．１０％、［Ｓ］約０．０２５％、脱燐処理前温度１３２０℃の溶銑２ｔを装入した。
【００４２】
次に溶銑へ塊状（平均粒径：３０mm）の鉄鉱石２４ｋｇ、塊状（平均粒径：３０mm）の生石灰１９．３ｋｇを上置き添加し、塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を１．８とした後、上吹きランスから溶銑ｔ当たり１．３Ｎｍ3 ／min の酸素を約７分間溶銑に吹き付けた。
【００４３】
また、処理中底吹き羽口からはＡｒガスを溶銑ｔ当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min 吹き込んで溶銑およびスラグを攪拌した。
脱燐吹錬終了時の溶銑温度は１３５０℃、スラグ塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）１．５で、処理後の［Ｐ］濃度は０．０２４％、［Ｓ］０．０２４％、（Ｔ．Ｆｅ）１０％であった。
【００４４】
そして、リンス（上吹きランスから酸素を溶銑に吹き付けない状態で、底吹き羽口からＡｒガスを継続して吹き込んで溶銑およびスラグを攪拌する操作をいう）を３分行った後、底吹き羽口から溶銑中へ溶銑ｔ当たり４ｋｇのＮａ2 ＣＯ3 を４分間で吹き込んだ。なお、リンスを３分行ってもスラグフォーミングは鎮静しきらず、スラグは半溶融状態であった。
【００４５】
Ｎａ2 ＣＯ3 吹き込み終了時の溶銑中の［Ｓ］濃度は０．０１５％であり、脱硫率は４０％と低かった。なお、脱硫処理中に復燐は進行せず、溶銑中の［Ｐ］濃度は０．０２４％のままだった。
【００４６】
（本発明例１）
試験転炉に成分が［Ｃ］約４．５％、［Ｓｉ］約０．２４％、［Ｐ］約０．１０％、［Ｓ］約０．０２４％、脱燐処理前温度１３１５℃の溶銑２ｔを装入した。
【００４７】
次に溶銑へ塊状（平均粒径：３０mm）の鉄鉱石２４ｋｇを上置き添加した後、上吹きランスから溶銑ｔ当たり１．３Ｎｍ3 ／min の酸素と共に粉状（平均粒径：１００μｍ）のＣａＯ１９．６ｋｇを約７分間溶銑に吹き付けて塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を１．９とした。
【００４８】
また、処理中底吹き羽口からはＡｒガスを溶銑ｔ当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min 吹き込んで溶銑およびスラグを攪拌した。
脱燐吹錬終了時の溶銑温度は１３４５℃、塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）１．９で、処理後の［Ｐ］濃度は０．０１８％、［Ｓ］０．０２４％、（Ｔ．Ｆｅ）８％であった。
【００４９】
そして、リンスを２分行った後、底吹き羽口から溶銑中へ溶銑ｔ当たり４ｋｇの粉状（平均粒径：２００μｍ）のＮａ2 ＣＯ3 を４分間で吹き込んだ。なお、リンスを２分行うと、スラグフォーミングは完全に鎮静し、スラグはほぼ固化していた。
【００５０】
Ｎａ2 ＣＯ3 吹き込み終了時の溶銑中の［Ｓ］濃度は、０．００５％であり脱硫率は７９％と高かった。また脱硫処理中に復燐はなく、溶銑中の［Ｐ］濃度は０．０１８％と低く、目標［Ｐ］濃度の０．０２５％以下を達成できた。
【００５１】
（本発明例２）
スクラップ３０ｋｇを事前に装入しておいた試験転炉に、成分が［Ｃ］約４．５％、［Ｓｉ］約０．１０％、［Ｐ］約０．１０％、［Ｓ］約０．０２４％、脱燐処理前温度１３１５℃の溶銑２ｔを装入した。
【００５２】
次に溶銑へ塊状（平均粒径：３０mm）の鉄鉱石２４ｋｇを上置き添加した後、上吹きランスから溶銑ｔ当たり１．３Ｎｍ3 ／min の酸素と共に粉状（平均粒径：１００μｍ）のＣａＯ１５ｋｇを約７分間溶銑に吹き付けて塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を３．５とした。
また、処理中底吹き羽口からはＡｒガスを溶銑ｔ当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min 吹き込んで溶銑およびスラグを攪拌した。
【００５３】
脱燐吹錬終了時の溶銑温度は１３４４℃、塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）３．４で、処理後の［Ｐ］濃度は０．０２０％、［Ｓ］０．０２０％、（Ｔ．Ｆｅ）８％であった。なお、吹錬終了直後にスラグはほぼ固化した。そこで直ちに、底吹き羽口から溶銑中へ溶銑ｔ当たり４ｋｇの粉状（平均粒径：２００μｍ）の９０％ＣａＯ−１０％Ａｌを４分間で吹き込んだ。
【００５４】
９０％ＣａＯ−１０％Ａｌ吹き込み終了時の溶銑中の［Ｓ］濃度は０．００７％であり、脱硫率は７１％と高かった。また脱硫処理中に復燐はなく、溶銑中の［Ｐ］濃度は０．０２０％と低く、目標［Ｐ］濃度の０．０２５％以下を達成できた。
【００５５】
（本発明例３）
試験転炉に成分が［Ｃ］約４．５％、［Ｓｉ］約０．２５％、［Ｐ］約０．１０％、［Ｓ］約０．０２５％、脱燐処理前温度１３１５℃の溶銑２ｔを装入した。
【００５６】
次に溶銑へ塊状の鉄鉱石２４ｋｇを上置き添加した後、上吹きランスから溶銑ｔ当たり１．３Ｎｍ3 ／min の酸素と共に粉状（平均粒径：１００μｍ）の８０％ＣａＯ−２０％Ａｌ2 Ｏ3 混合物２４．５ｋｇを約７分間溶銑に吹き付けて塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を１．８とした。
【００５７】
また、処理中底吹き羽口からはＡｒガスを溶銑ｔ当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min 吹き込んで溶銑およびスラグを攪拌した。
脱燐吹錬終了時の溶銑温度は１３４０℃、塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）１．８で、処理後の［Ｐ］濃度は０．０１４％、［Ｓ］０．０２４％、（Ｔ．Ｆｅ）８％、（Ａｌ2 Ｏ3 ）１２％であった。
【００５８】
そして、リンスを２分行った後、底吹き羽口から溶銑中へ溶銑ｔ当たり４ｋｇの粉状（平均粒径：２００μｍ）のＣａＣ2 を４分間で吹き込んだ。なお、リンスを２分行うと、スラグフォーミングは完全に鎮静し、スラグはほぼ固化していた。
【００５９】
ＣａＣ2 吹き込み終了時の溶銑中の［Ｓ］濃度は０．００２％であり、脱硫率は９２％と高かった。また脱硫処理中に復燐はなく、溶銑中の［Ｐ］濃度は０．０１４％と低く、目標［Ｐ］濃度の０．０２５％以下を達成できた。
【００６０】
（本発明例４）
試験転炉に成分が［Ｃ］約４．５％、［Ｓｉ］約０．２４％、［Ｐ］約０．１０％、［Ｓ］約０．０２３％、脱燐処理前温度１３１８℃の溶銑２ｔを装入した。
【００６１】
次に溶銑へ塊状（平均粒径：３０mm）の鉄鉱石１８ｋｇを上置き添加した後、上吹きランスから溶銑ｔ当たり１．３Ｎｍ3 ／min の酸素と共に粉状（平均粒径：１００μｍ）の７０％ＣａＯ−１０％Ａｌ2 Ｏ3 −２０％Ｆｅ2 Ｏ3 混合物３０ｋｇを約７分間溶銑に吹き付けて塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を２．０とした。
【００６２】
また、処理中底吹き羽口からはＡｒガスを溶銑ｔ当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min 吹き込んで溶銑およびスラグを攪拌した。
脱燐吹錬終了時の溶銑温度は１３４２℃、塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）２．０で、処理後の［Ｐ］濃度は０．００２％、［Ｓ］０．０２４％、（Ｔ．Ｆｅ）８％、（Ａｌ2 Ｏ3 ）５％であった。
【００６３】
そして、リンスを２分行った後、底吹き羽口から溶銑中へ溶銑ｔ当たり４ｋｇの粒状（平均粒径：５００μｍ）の金属Ｍｇを４分間で吹き込んだ。なお、リンスを２分行うと、スラグフォーミングは完全に鎮静し、スラグはほぼ固化していた。
【００６４】
金属Ｍｇ吹き込み終了時の溶銑中の［Ｓ］濃度は０．００３％であり、脱硫率は８７％と高かった。また脱硫処理中に復燐はなく、溶銑中の［Ｐ］濃度は０．００２％と低く、目標［Ｐ］濃度の０．０２５％以下を達成できた。
【００６５】
（本発明例５）
スクラップ３０ｋｇを事前に装入しておいた試験転炉に、成分が［Ｃ］約４．５％、［Ｓｉ］約０．１０％、［Ｐ］約０．１０％、［Ｓ］約０．０２４％、脱燐処理前温度１３１５℃の溶銑２ｔを装入した。
【００６６】
次に溶銑へ塊状（平均粒径：３０mm）の鉄鉱石２４kgを上置き添加した後、上吹きランスから溶銑ｔ当たり１．３Ｎｍ3 ／min の酸素と共に粉状（平均粒径：１００μｍ）のＣaＯ１５ｋｇを約７分間溶銑に吹き付けて塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）を３．５とした。
【００６７】
また、処理中底吹き羽口からはＡrガスを溶銑ｔ当たり、０．５０Ｎｍ3 ／min吹き込んで溶銑およびスラグを攪拌した。
脱燐吹錬終了時の溶銑温度は１３４２℃、塩基度（重量比：ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）３．４で、処理後の［Ｐ］濃度は０．０２０％、［Ｓ］０．０２０％、（Ｔ．Ｆｅ）８％であった。
【００６８】
また、吹錬終了直後にスラグはほぼ固化した。
そこで直ちに、底吹き羽口から溶銑中へ溶銑ｔ当たり４ｋｇの粉状（平均粒径：２００μｍ）のＣaＯ単体を４分間で吹き込んだ。
【００６９】
ＣaＯ吹き込み終了時の溶銑中の［Ｓ］濃度は０．００８％であり、脱硫率は６７％と高かった。また脱硫処理中に復燐はなく、溶銑中の［Ｐ］濃度は０．００２０％と低く、目標［Ｐ］濃度の０．０２５％以下を達成できた。
【００７０】
【発明の効果】
本発明によれば、（１）転炉または転炉型の溶銑予備処理専用炉を用いて、脱燐処理後、スラグを排出することなく続けて脱硫処理を行うことができる。（２）脱硫率は従来法の５０％を大きく凌駕するを実現できるのである。