(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
排気ガスの通路を形成する内筒と、該内筒が挿入される外筒と、これら内外筒間に介装される消音材と、外筒の軸方向両端に設けられたキャップ部材とを備えた消音装置において、前記外筒を、非圧縮状態の消音材の外径である非組立時外径よりも大径の内径を有するパイプ部材を縮径することにより形成するとともに、このパイプ部材の縮径により、外筒の外周上に前記パイプ部材の縮径に伴う周方向の余剰分を半径方向外方へ突出させて軸方向略全長に延びるビーデイングカシメ部を形成し、かつ外筒内周で前記キャップ部材をカシメ固定したことを特徴とする消音装置。
【請求項２】
排気ガスの通路を形成する内筒の外周に消音材を装着した消音内装体と、この消音内装体の軸方向両端に設けたキャップとを備えたカセット部を、非圧縮状態の消音材の外径である非組立時外径よりも大径の内径を有するパイプ部材に挿入し、このパイプ部材を非組立時外径よりも小径となるよう縮径させて外筒を形成するとともに、この外筒の外周に、パイプ部材の縮径に伴う余剰分を半径方向外方へ突出させることにより軸方向略全長に延びるビーデイングカシメ部を一体に形成し、かつパイプ部材の縮径により外筒内周で前記キャップ部材をカシメ固定したことを特徴とする消音装置の製法。
【請求項３】
前記キャップ部材は外筒の端部へ嵌合されるとともに、このキャップ部材が前記パイプ部材の端部へ嵌合されるとき、このパイプ部材とキャップ部材との嵌合部のいずれか一方に形成された環状突部と、これが嵌合するように他方側に形成された環状溝とからなる位置決め部により位置決めされることを特徴とする請求項２に記載した消音装置の製法。
【請求項４】
前記ビーデイングカシメ部の一部を、その一側面から他側面へ向かって凹凸変形させたことを特徴とする請求項２記載の消音装置の製法。
【請求項５】
前記ビーデイングカシメ部を、外筒の外周面上へ倒れるように屈曲させたことを特徴とする請求項２記載の消音装置の製法。
【請求項６】
排気ガスの通路を形成する内筒の外周に消音材を装着した消音内装体を設け、この消音内装体を、消音材が非圧縮状態のときの外径であるを非組立時外径よりも大径の内径を有するパイプ部材に挿入し、このパイプ部材の軸方向両端に前後のキャップ部材をはめ込み、パイプ部材を非組立時外径よりも小径となるよう縮径させて外筒を形成するとともに、この外筒の外周に、パイプ部材の縮径に伴う余剰分を半径方向外方へ突出させることにより軸方向略全長に延びるビーデイングカシメ部を一体に形成し、かつパイプ部材の縮径により外筒内周で前記キャップ部材をカシメ固定し、次いで前記前後キャップ部材のはめ込み部外周に予め形成されているフランジ部を前記外筒にカシメたことを特徴とする消音装置の製法。
【請求項７】
前記前後キャップ部材のフランジ部に、外筒のビーデイングカシメ部を避ける逃げ部を設けるとともに、前記前後キャップ部材のはめ込み部に外筒との位置決め部を設けたことを特徴とする請求項６に記載した消音装置の製法。
【請求項８】
前記キャップ部材のカシメに先立って、はめ込み部外周にシール部材を塗布することを特徴とする請求項６に記載した消音装置の製法。
【請求項９】
前記パイプ部材は、外筒に対応したキャビティが形成されかつ合わせ面にビード間隙が形成された一対の金型を型締めすることにより縮径されることを特徴とする請求項２又は６に記載した消音装置の製法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、自動２輪車等におけるエンジンの排気管へ取付けられる消音装置及びその製法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
実開平４−１６６６０９号には、外筒を、一枚の平板状部からロール成形し、その内側へ消音材を巻き付けた内筒を入れ、治具により外筒の径を縮めて軸方向の対向する縁部相互を突き合せ溶接する消音装置の製法が示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記製法によれば、外筒を成形するために、板材のプレスカット工程及びロール工程が必要であり、その後の組立時には突き合せ溶接工程が必要であるため、工定数が比較的多くなり、作業時間が長くかかりコストもアップするとともに、溶接結合のために高度な品質管理が要求される。また、排気ガスの圧力変動等によって生じる外筒の振動すなわち外板鳴りを防止するため、外筒の剛性を向上させることも望まれている。さらに、前後のキャップ部材を効率的に取付けることができることも望まれる。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、請求項１の発明は、排気ガスの通路を形成する内筒と、該内筒が挿入される外筒と、これら内外筒間に介装される消音材と、外筒の軸方向両端に設けられたキャップ部材を備えた消音装置において、前記外筒を、非圧縮状態の消音材の外径である非組立時外径よりも大径の内径を有するパイプ部材を縮径することにより形成するとともに、このパイプ部材の縮径により、外筒の外周上に前記パイプ部材の縮径に伴う周方向の余剰分を半径方向外方へ突出させて軸方向略全長に延びるビーデイングカシメ部を形成し、かつ外筒内周で前記キャップ部材をカシメ固定したことを特徴とする。
【０００５】
また、その製法に係る請求項２の発明は、排気ガスの通路を形成する内筒の外周に消音材を装着した消音内装体と、この消音内装体の軸方向両端に設けたキャップとを備えたカセット部を、非圧縮状態の消音材の外径である非組立時外径よりも大径の内径を有するパイプ部材に挿入し、このパイプ部材を非組立時外径よりも小径となるよう縮径させて外筒を形成するとともに、この外筒の外周に、パイプ部材の縮径に伴う余剰分を半径方向外方へ突出させることにより軸方向略全長に延びるビーデイングカシメ部を一体に形成し、かつパイプ部材の縮径により外筒内周で前記キャップ部材をカシメ固定したことを特徴とする。
【０００６】
上記請求項２において請求項３の発明のように、前記消音装置の外筒端部へ嵌合されるキャップ部材が前記パイプ部材の端部へ嵌合されるとき、このパイプ部材とキャップ部材との嵌合部のいずれか一方に形成された環状突部と、これが嵌合するように他方側に形成された環状溝とからなる位置決め部により位置決めすることもできる。
【０００７】
また、請求項４の発明のように、請求項２において形成された前記ビーデイングカシメ部の一部を、さらにその一側面から他側面へ向かって凹凸変形させることもできる。
【０００８】
上記凹凸変形に代えて、請求項５の発明のように、請求項２において形成された前記ビーデイングカシメ部を、外筒の外周面上へ倒れるように屈曲させることもできる。
【０００９】
請求項６の発明は、排気ガスの通路を形成する内筒の外周に消音材を装着した消音内装体を設け、この消音内装体を、消音材が非圧縮状態のときの外径であるを非組立時外径よりも大径の内径を有するパイプ部材に挿入し、このパイプ部材の軸方向両端に前後のキャップ部材をはめ込み、パイプ部材を非組立時外径よりも小径となるよう縮径させて外筒を形成するとともに、この外筒の外周に、パイプ部材の縮径に伴う余剰分を半径方向外方へ突出させることにより軸方向略全長に延びるビーデイングカシメ部を一体に形成し、かつパイプ部材の縮径により外筒内周で前記キャップ部材をカシメ固定し、次いで前記前後キャップ部材のはめ込み部外周に予め形成されているフランジ部を前記外筒にカシメたことを特徴とする。
【００１０】
さらに、請求項７の発明は、請求項６の発明において、前記前後キャップ部材のフランジ部に、外筒のビーデイングカシメ部を避ける逃げ部を設けるとともに、前記前後キャップ部材のはめ込み部に外筒との位置決め部を設けたことを特徴とする。
また、請求項８のように、前記キャップ部材のカシメに先立って、はめ込み部外周にシール部材を塗布することもできる。
さらにまた、請求項９の発明は、請求項２又は６の発明において、 前記パイプ部材は、外筒に対応したキャビティが形成されかつ合わせ面にビード間隙が形成された一対の金型を型締めすることにより縮径されることを特徴とする。
【００１１】
【発明の効果】
請求項１の発明によれば、外筒にするための部材として、長尺のパイプ材料から所定長さにカットしたパイプ部材を使用できるので、従来の外筒のような、板材のプレスカット工程及びロール工程並びにその後の突き合せ溶接工程が不要になり、工定数の削減並びに作業時間の短縮が可能になる。
【００１２】
しかも、パイプ部材を縮径することにより消音材を圧縮できるとともに、外筒の外周上にカシメ部を形成すると、このカシメ部によって剛性が向上し、排気ガスの圧力変動等によって生じる外筒の振動すなわち外板鳴りを防止できる。
そのうえ、パイプ部材の縮径により外筒内周でキャップ部材をカシメ固定できる。
【００１３】
請求項２の発明によれば、パイプ部材を縮径させて外筒を形成するとともに、この外筒の外周に、パイプ部材の縮径に伴う余剰分を半径方向外方へ突出させることにより軸方向略全長に延びるビーデイングカシメ部を一体に形成する。
【００１４】
したがって、前記縮径形成された外筒に関する請求項１の諸効果を備えるとともに、消音内装体との組立作業を極めて効率的に行うことができ、しかも、縮径と同時に消音材を十分に圧縮し、かつ消音内装体と強固に結合でき、パイプ部材の縮径により外筒内周でキャップ部材をカシメ固定できる。
【００１５】
そのうえ、縮径による余剰分を利用して外筒の外周上に軸方向略全長のビーデイングカシメ部を一体に形成でき、外筒の剛性を十分に向上させることができる長いカシメ部を容易に形成できる。
【００１６】
さらに、請求項３の発明のように、キャップ部材とパイプ部材の嵌合部に、環状突部と環状溝からなる位置決め部を設ければ、キャップ部材をパイプ部材に対してより正確かつ迅速容易に位置決めできる。
【００１７】
また、請求項４の発明のように、請求項３における前記ビーデイングカシメ部の一部を、一側面から他側面へ向かって凹凸変形させれば、ビーデイングカシメ部の接合強度を向上させることができる。
【００１８】
この場合、請求項５の発明のように、前記ビーデイングカシメ部を外筒の外周面上へ倒れるように屈曲させても、同様にビーデイングカシメ部の接合強度を向上させることができる。
【００１９】
請求項６の発明によれば、消音内装体とともに前後のキャップ部材をパイプ部材にはめ込み、パイプ部材の縮径により外筒内周でキャップ部材をカシメ固定した後、前記前後キャップ部材のはめ込み部外周に予め形成されているフランジ部を前記外筒にカシメるので、従来採用されていた前後のキャップ部材を外筒に対して全周溶接する必要がなく、キャップ部材の固定工程作業を簡単かつ短時間で行うことができ、しかも、これらキャップ部材のはめ込み部周囲に十分なシール材を塗布できるので、シール性能も向上する。
【００２０】
請求項７の発明によれば、前記前後キャップ部材のフランジ部に、外筒のビーデイングカシメ部を避ける逃げ部を設けたので、ビーデイングカシメ部を避けてカシメることができ、ビーデイングカシメ部を逃げずにカシメることによるキャップ部材と外筒間の間隙形成でシール性能が低下することを防止できる。
【００２１】
また、前後キャップ部材のはめ込み部に外筒との位置決め部を設けたので、この逃げ部をビーデイングカシメ部に対して正確に位置決めさせることができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
図１は自動２輪車用エンジンのマフラーとして構成された本願発明に係わる消音装置の製法工程を示す図、図２は完成品の概略斜視図、図３は中間工程における仮組立体を図１の３−３線に沿って切断して示す図、図４は完成品を図２の４−４線に沿って切断した図、図５は完成品の詳細形状における図２の５−５線に沿う断面図である。
【００２３】
図２、４、５に示すように、この消音装置１は、主体部分である円筒部が、外筒２、その内側に挿入される内筒３、消音装置１と外筒２の間へ介装される消音材４で構成され、外筒２の外周部にはビーデイングカシメ部５が一体に形成され、半径方向外方へ突出して軸方向略全長へリブ状に延びている。
【００２４】
消音装置１の両端にはフロントキャップ６及びテールキャップ７が取付けられ、フロントキャップ６には排気管８後部が接続し、テールキャップ７にはテールパイプ９が内外へ貫通して支持されている。
【００２５】
消音装置１の内部は、第１及び第２セパレータ１０、１１で長さ方向へ３つの小室１２、１３、１４に仕切られ、小室１２と１４間を第１インナパイプ１５で連通し、小室１３と１４間は第２インナパイプ１６で連通し、小室１３と外気とはテールパイプ９で連通している。
【００２６】
小室１４内のテールパイプ９周囲には、ディフューザーパイプ１７が設けられ、その内側のテールパイプ９との間にはグラスウール等の消音材１８が介装され、テールパイプ９の連通孔９ａを介してテールパイプ９内の排気音を吸収している。
【００２７】
なお、内筒３はパンチングメタルやメッシュ等で形成され、多数の連通孔１９を有し、各小室内部と消音材４の間を連通している。消音材４はグラスウール等適当な消音材料からなる。
【００２８】
この消音材４及び内筒３並びにその内側に嵌合する、テールパイプ９、第１セパレータ１０、第２セパレータ１１、第１インナパイプ１５、第２インナパイプ１６によって消音内装体が構成されている。
【００２９】
次にこの消音装置１の製法を説明する。図１において、まず、長尺のパイプ部材２０ａから外筒２と長さが等しくかつ内径が大きなカットパイプ２０を必要長さにカットする（第１工程）。
【００３０】
カットパイプ２０の内径は、第２工程においてカセット部２１の挿入をスムーズにできるように、カセット部２１の後述する非組立時外径よりも大きな寸法になっている。
【００３１】
カセット部２１は、前記消音内装体にフロントキャップ６とテールキャップ７を加えて一体化したものであり、フロントキャップ６、テールキャップ７、テールパイプ９、第１セパレータ１０、第２セパレータ１１、第１インナパイプ１５、第２インナパイプ１６を予め小組し、これを内筒３へ挿入するとともに、内筒３の周囲へ消音材４を巻き付けて組立てる。
【００３２】
なお、この段階、すなわちカセット部２１を小組しただけの状態における消音材４の外径は、カセット部２１の非組立時外径であり、まだ、消音材４が圧縮されないため、組立完成時における外筒２の内径より大きく、かつカットパイプ２０の内径よりも小さくなっている。
【００３３】
そこで、カットパイプ２０内へカセット部２１を挿入することにより仮組体２２とする（第２工程）。このとき、図３に明らかなように、外筒２の内径と消音材４の外径との間には、カットパイプ２０内へカセット部２１を挿入するに十分なだけのクリアランスｃが形成されている。
【００３４】
再び図１において、この仮組体２２を、軸方向に半割された一対の金型２３、２４間に置き、この金型２３、２４をＢ，Ｃ矢示のように左右から型締めする（第３工程）。このとき、金型２３、２４にはそれぞれ消音装置１の完成品に対応するキャビティが予め形成され、かつ、合せ面２５の一部にはビード間隙２６がカットパイプ２０の軸方向略全長に設けられている。
【００３５】
したがって、型締めと同時に、仮組体２２のカットパイプ２０は、縮径されて外筒２になるとともに、内側の消音材４を圧縮してこれを内筒３の間へ固定する。
【００３６】
このときカットパイプ２０の周方向における余剰分は、ビード間隙２６内へ押し込まれて半径方向外方へ突出し、かつ外筒２の外周に軸方向略全長へ直線状に延びるビーデイングカシメ部５となる。
【００３７】
また、外筒２は縮径によりフロントキャップ６及びテールキャップ７の外周とカシメ固定され、以後の溶接を省略できる。ただし、必要ならば溶接することもでき、この場合にはさらに強固に固定される。
【００３８】
このように、本製法によれば、従来必要であった外筒に対するロール成形や突き合せ溶接が不要になるため工定数を削減でき、しかも大径のカットパイプ２０を使用することによりカセット部２１の挿入をスムーズにでき、そのうえ溶接に代えてカシメにより成形するため、迅速に製造できるので生産効率を高めることができる。
【００３９】
さらに、外筒２の外周上軸方向へビーデイングカシメ部５が形成されるので、このビーデイングカシメ部５によって剛性が向上し、排気ガスの圧力変動等によって生じる外筒の振動すなわち外板鳴りを防止できる。
【００４０】
なお本願発明は、上記形態に限定されるものでなく、種々に応用可能であり、例えば、図６に示すように、上下にビーデイングカシメ部５を形成してさらに剛性を向上させることができる。
【００４１】
また、ビーデイングカシメ部５の数を３以上のより多数とすることもでき、さらに必ずしも外筒２の軸方向略全長に及ぶようなものでなく、軸方向の一部範囲に形成したものであってもよい。
【００４２】
図７乃至図１２は別実施形態の自動２輪車用消音器に係るものである。但し、この実施形態は、前後のキャップ部材の取付等僅かな点が前実施形態と異なるだけなので、この相違点を中心に説明し、共通部分は同一符号で示し、重複説明を省略する（以下同様）。
【００４３】
図７は、消音器の製造工程を示す図１と同様の図、図８は第２工程を示す図、図９は第３工程を示す図、図１０は第４工程を示す図、図１１は図１０のＺ矢示方向における拡大部分図、図１２は図１１のＡ矢示方向図である。
【００４４】
図７において、第２工程のカセット部２１は、フロントキャップ６とテールキャップ７が別体になっている点が前実施形態と異なり、カットパイプ２０の内径及びカセット部２１の非組立時外径の関係は同じである。
【００４５】
フロントキャップ６とテールキャップ７は、カセット部２１をカットパイプ２０へ挿入した後から、カットパイプ２０の両端開口部へ嵌合され、それぞれのはめ込み部４０，４１にはフランジ部４２，４３が設けられている。
【００４６】
第３工程ではカットパイプ２０の縮径が行われ、この工程は前実施形態と同様である。
【００４７】
本実施形態ではさらに第４工程として、フロントキャップ６とテールキャップ７のフランジ部４２，４３を、Ｄ，Ｅ矢示のように外筒２の軸方向両側からカール型３０，３１を用いてロールカシメするカシメ工程が付加されている。
【００４８】
この第４工程において、フロントキャップ６とテールキャップ７はそれぞれ、外筒２の軸方向両端開口部へカシメで固定され、かつカシメに先だって予めはめ込み部４０，４１の各外周に十分料のシール材を塗布することにより良好なシール性能を得ることができる。
【００４９】
図８は、第２工程におけるフロントキャップ６とテールキャップ７をカットパイプ２０の両端開口部へ嵌合した状態を模式的に示す断面図であり、はめ込み部４０，４１にはその一部を折り返して半径方向外方へ突出するフランジ部４２，４３が設けられ、これらフランジ部４２，４３の外周端における外径は、カセット部２１の非組立時外径と略等しい程度になっている。
【００５０】
図中の部分拡大図に示すように、はめ込み部４１にはダボ状の位置決め突起４４が形成され、カットパイプ２０の軸方向端部に形成された位置決め穴４５に嵌合するようになっている。
【００５１】
一方、フランジ部４３のうち、この位置決め突起４４と略対称位置部分には切り込み４６外周端側から内方へ向かって形成され、後述する逃げ部４７となる部分が形成されている。なお、図示を省略したが、はめ込み部４０側も同様構造である。
【００５２】
図９は第３工程における図８に対応する図であり、カットパイプ２０の縮径により形成されたビーデイングカシメ部５が、図中のＺ矢示図に示すように、逃げ部４７と重なるとともに、外筒２の内周面がはめ込み部４０，４１の各外周へ密着されている。
【００５３】
図１０は、第４工程において形成された完成品の模式的な軸方向断面図であり、フランジ部４２，４３はそれぞれ外筒２の開口端部の周囲へカール状断面にカシメられる。
【００５４】
図中の拡大部は、フランジ部４３側を示しており、カール型３１でロールカシメすることにより、そのカール成形部３２が逃げ部４７を残してフランジ部４３のほぼ全周をカール状にカシメる。
【００５５】
逃げ部４７は、図１１及び図１２に示すように、つぶし残されて平面視でビーデイングカシメ部５の端部を略コ字状に包む圧着部４８をなしている。図示を省略したが、フランジ部４２側も同様構造である。
【００５６】
なお、図１０において、符号４９は前端部セパレータ、５０は図示省略の排気管が接続する導入管であり、前端部セパレータ４９の最大内径部にフランジ部４２が嵌合し、前端部セパレータ４９の外周部よりも内側に形成された肩部が内筒３の端部に嵌合している。
【００５７】
また、内筒３及び消音材４はそれぞれ外筒２の全長の略半分程度に過ぎないが、このようなものでも、テールパイプ９、第１セパレータ１０、第２セパレータ１１、第１インナパイプ１５、第２インナパイプ１６を予め小組したカセット部２１を構成している。
【００５８】
このように、本実施形態の製法によれば、従来採用されていたような前後のキャップ部材を外筒に対して全周溶接する必要がなく、キャップ部材（６，７）の固定作業を簡単かつ短時間で行うことができる。
【００５９】
しかも、カシメ作業に先立って、これらキャップ部材（６，７）のはめ込み部４０，４１周囲に十分なシール材を塗布できるので、シール性能も向上する。
【００６０】
さらに、キャップ部材（６，７）のフランジ部４２，４３に、外筒のビーデイングカシメ部５を避ける逃げ部４７を設けたので、ビーデイングカシメ部５を避けてカシメることができ、ビーデイングカシメ部５を逃げずにカシメることによるキャップ部材（６，７）と外筒２との間に間隙が形成され、この間隙によってシール性能が低下するような事態を防止できる。
【００６１】
また、キャップ部材（６，７）のはめ込み部４０，４１に外筒２との位置決め部（４４，４５）を設けたので、逃げ部４７をビーデイングカシメ部５に対して正確に位置決めさせることができる。
【００６２】
図１３は前実施形態とほぼ同様の構造をした自動２輪車用消音器（但し、フロントキャップ６とテールキャップ７には前実施形態のフランジ部４２，４３が設けられていない）について位置決め構造を変更した第３の実施形態に係り、パイプ部材を縮径する前の状態で軸方向断面にした図である。
【００６３】
図１３において、この位置決め構造は、フロントキャップ６とテールキャップ７の各はめ込み部４０、４１の外周にロール加工等で形成された環状突部６０，６２と、これに対応して外筒２の軸方向前後端部内周に適宜方法で形成された環状溝６１，６３で構成される。
【００６４】
図中の拡大部に明らかなように、まだ縮径加工前の状態にある外筒２の後端部にテールキャップ７を嵌合すると、環状突部６２がその周方向の大部分の範囲で環状溝６３内へ嵌合して環状の位置決め構造を形成する。
【００６５】
その後、外筒２を縮径すれば、環状突部６２のうちの未嵌合部分も環状溝６３に嵌合し、その結果、環状突部６２は全周が位置決めされる。
【００６６】
したがって、位置決め作業が比較的容易かつ迅速になるとともに、位置決めもより正確になる。なお、環状突部６２と環状溝６３の位置関係は逆でもよい。また、フロントキャップ６側もテールキャップ７側と同様である。
【００６７】
図１４は外筒２の縮径で形成されたビーデイングカシメ部５の接合強度を高めた第４の実施形態における外筒２部分を原理的に示す図であり、図中の拡大断面部においても明らかなように、ビーデイングカシメ部５に対してエンボス加工を施すことにより、一側面に凹入部７０、他側面に突出部７１を形成し、この凹凸によりビーデイングカシメ部５の接合強度を高めている。但し、このような加工方法はエンボス加工に限定されない。
【００６８】
さらに、このようなビーデイングカシメ部の接合強度を高める別の形態として、図１５で原理的に示した第５の実施形態がある。図１５は図１４と同様の図であり、この例では図中の拡大断面部においても明らかなように、縮径によって形成されたビーデイングカシメ部５の全長を、外筒２の外周面上へ倒れるように屈曲させてある。このように屈曲変形させることによりビーデイングカシメ部５の接合強度が容易に高められる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本願発明の工程図
【図２】  完成品の概略斜視図
【図３】  仮組立体を図１の３−３線で切断して示す図
【図４】  完成品を図２の４−４線で切断して示す図
【図５】  完成品の詳細形状を示す図２の５−５線に沿った断面図
【図６】  変形例を示す図４に相当する部位の断面図
【図７】  第２実施形態における消音器の製造工程を示す図
【図８】  その第２工程を示す図
【図９】  その第３工程を示す図
【図１０】その第４工程を示す図
【図１１】図１０のＺ矢示方向における拡大部分図
【図１２】図１１のＡ矢示方向図である。
【図１３】第３実施形態に係る断面図
【図１４】第４実施形態を原理的に示す図
【図１５】第５実施形態を原理的に示す図
【符号の説明】
１：消音装置、２：外筒、３：内筒、４：消音材、５：ビーデイングカシメ部
６：フロントキャップ、７：テールキャップ、２０：カットパイプ、２１：カセット部、２３，２４：金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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