(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
クロロプレン原料ゴムの弾性応力Ｙが下式（１）で示される範囲にある耐動的疲労性に優れたクロロプレンゴム組成物用クロロプレンゴム。
Ｙ≧０．０２３Ｘ＋５．２８      （１）
（式中、Ｘはクロロプレン原料ゴムのムーニー粘度、Ｙはクロロプレン原料ゴムの弾性応力を示す。ただし、５５≦Ｘ≦８５である。）
【請求項２】
請求項１に記載のクロロプレンゴムとゴム用配合薬品からなることを特徴とする耐動的疲労性に優れたクロロプレンゴム組成物。
【請求項３】
ゴム用配合薬品がカーボンブラック並びに可塑剤及び／又はゴム軟化剤であることを特徴とする請求項２に記載の耐動的疲労性に優れたクロロプレンゴム組成物。
【請求項４】
請求項１に記載のクロロプレンゴム１００重量部に対してカーボンブラック１５〜７０重量部並びに可塑剤及び／又はゴム軟化剤５〜４０重量部からなることを特徴とする請求項３に記載の耐動的疲労性に優れたクロロプレンゴム組成物。
【請求項５】
請求項２〜請求項４いずれかに記載の耐動的疲労性に優れたクロロプレンゴム組成物を用いてなることを特徴とする自動車用ブーツ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は耐動的疲労性に優れたクロロプレンゴム組成物用クロロプレンゴム及びクロロプレンゴム組成物に関する。さらに詳しくは、従来のクロロプレンゴム組成物より優れた耐動的疲労性を有するクロロプレンゴム組成物用クロロプレンゴム及びそれを用いたクロロプレンゴム組成物に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
クロロプレンゴムは、加工性、機械的強度、耐候性、耐油性、難燃性、接着性などにおいてバランスがとれているため、自動車部品をはじめとするその他工業部品の素材として幅広く用いられている。しかしながら近年、自動車用ゴム材料は特に品質要求が厳しく、自動車の性能に対する信頼性の向上が求められている。自動車用ブーツの一つである等速ジョイントブーツ（以下、ＣＶＪブーツと呼ぶ）は、最も過酷なストレスを受ける重要部品で、性能及び寿命を向上させるため種々の改良が行なわれてきた。
【０００３】
ＣＶＪブーツの破壊については、疲労による破壊、低温硬化による破壊、負圧による変形、あるいはオゾン劣化によるもの等様々な要因がある。それらのうち疲労破壊を例にとると、破壊核の存在、とりわけカーボンブラックの分散不良による破壊核の存在がその原因として挙げられる。カーボンブラックの分散不良によりゴム製品の性能、特に耐動的疲労性を著しく損なうことは広く知られており、カーボンブラックの分散性を向上させることにより、耐動的疲労性を改良しようと種々の試みがなされてきた。しかし、カーボンブラックの分散不良を起こさないように混練を十分行なうと混練時の発熱が大きくなり、未加硫配合物のスコーチタイムの短い、いわゆる焼けが発生し、製品の成型に支障をきたす。たとえ成型加硫を行ったとしても、力学物性及び耐動的疲労性が劣る。また十分混練したうえでさらに焼けを防止する目的で加硫遅延剤を添加すると耐動的疲労性は優れるが、加硫物の力学物性が低下するといった問題があり、これまで加硫物の力学物性を損なわず優れた耐動的疲労性を有するクロロプレンゴム組成物は提供されていない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は従来のクロロプレンゴム組成物では達成できなかった、未加硫配合物のスコーチタイム及び加硫物の力学物性を損なわず、優れた耐動的疲労性を有するクロロプレンゴム組成物用クロロプレンゴム及びクロロプレンゴム組成物を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の課題を解決するために鋭意検討した結果、クロロプレン原料ゴムの弾性応力Ｙが特定の範囲にあるクロロプレンゴムを用いてなるクロロプレンゴム組成物は優れた耐動的疲労性を有することを見出し本発明に至った。即ち、本発明は、クロロプレン原料ゴムの弾性応力Ｙが下式（１）で示される範囲にある耐動的疲労性に優れたクロロプレンゴム組成物用クロロプレンゴムである。
【０００６】
Ｙ≧０．０２３Ｘ＋５．２８    （１）
（式中、Ｘはクロロプレン原料ゴムのムーニー粘度、Ｙはクロロプレン原料ゴムの弾性応力を示す。ただし、５５≦Ｘ≦８５である。）
以下、本発明について詳細に説明する。
【０００７】
本発明のクロロプレンゴムは、クロロプレン原料ゴムの弾性応力Ｙが上記（１）式で示される範囲にあるクロロプレンゴムである。
【０００８】
クロロプレンゴム原料ゴムのムーニー粘度は、ＪＩＳ  Ｋ６３８８のＢ法（１９９６年版）に従い、角形溝のダイを使用し、測定温度１００℃におけるＭＬ（１＋４）の値である。本発明のクロロプレンゴム原料ゴムのムーニー粘度は、５５〜８５であり、ムーニー粘度が８５を越える場合、混練時にカーボンブラックの分散不良を生じ満足な耐動的疲労性が得られない。また、ムーニー粘度が５５未満の場合、加硫物性の引張応力が低下し満足な耐動的疲労性が得られない。このうち好ましくはムーニー粘度が６０〜８０である。
【０００９】
本発明のクロロプレンゴムよりなるクロロプレンゴム組成物は、同一配合及び同一混練条件において、従来のクロロプレンゴムよりなる組成物より、耐動的疲労特性が優れるものである。具体例を挙げると、例えばクロロプレン原料ゴム１００重量部に対して酸化マグネシウム４重量部、ステアリン酸０．５重量部、パラフィンワックス１重量部、４，４´−ビス（α，α−ジメチルベンジル）ジフェニルアミン３重量部、Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ´−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン１重量部、ＦＥＦカーボンブラック６０重量部、ジ−（２−エチルヘキシル）セバケート３０重量部を配合し、ＯＯＣ型３．６  ｌバンバリーで、ケーシングとローターのクリアランス２．５０ｍｍ、ローターの回転数５５〜６３ｒｐｍ、ラム圧力３．０ｋｇ／ｃｍ2、混練前のケーシング温度を２５℃に条件設定し、充填率６０％でアップサイドダウン方式で混練を行う。混練過程は２段階ある。まず、第一段階として上記配合薬品のみをバンバリーへ投入し、６０秒間撹拌後クロロプレン原料ゴムを投入する。それから１５０秒間混練を行い、１２０℃以下の温度でダンプし、クロロプレンゴム未加硫物を取り出す。第二段階として、１２インチロールで促進剤を投入する。設定条件としては、前ロール回転数１５ｒｐｍ、後ロール回転数１６．５ｒｐｍ、ニップ厚４ｍｍ、ガイド幅５００ｍｍ、ロール温度４０〜５０℃である。バンバリーダンプ後のクロロプレンゴム未加硫物をロールに巻き付け、酸化亜鉛５重量部、エチレンチオウレア１重量部、テトラメチルチウラムジスルフィド０．５重量部を添加する。添加終了後、切り返し３回、ニップ厚１ｍｍで丸目通し３回、ニップ厚２ｍｍでシートを分出しし、クロロプレンゴム組成物を得る。さらに、得られたクロロプレンゴム組成物を１６０℃×２０分プレス加硫を行うことにより、加硫ゴムが得られる。この様にすれば、本発明のクロロプレンゴム組成物を得ることができる。耐動的疲労特性を、例えばクロロプレンゴム加硫物の１００％伸張の定伸張疲労試験において、デマッチア式疲労試験機を用い、試験片が破断するまでの回数を測定することにより評価したところ、耐動的疲労特性が優れたクロロプレンゴム組成物を得ることができた。すなわち、例えば定伸張疲労試験において平均寿命（ＭＴＢＦ）が７００００回以上、ｍ値（破断回数のバラツキ程度を示すパラメーター）が１．０以上である組成物を得ることができた。
【００１０】
本発明におけるクロロプレン原料ゴムの弾性応力Ｙは、モンサント社製ムービングダイレオメータ（ＭＤＲ−２０００）を用いて、設定条件をダイねじり振動数１．６６Ｈｚ、振幅角度±１度、測定温度６０℃、予熱なしの測定条件で測定開始５分後のトルク値（ｄＮｍ）である。本発明におけるクロロプレン原料ゴムの弾性応力Ｙは、０．０２３Ｘ＋５．２８以上であり、Ｙが０．０２３Ｘ＋５．２８未満であると、原料ゴムの弾性項の比率が小さいため混練時にカーボンブラックの分散が劣り、満足な耐動的疲労性が得られない。
【００１１】
さらに、本発明のクロロプレンゴムは、クロロプレンと共重合可能なコモノマーを５０重量％以下含有している２−クロロ−１，３−ブタジエンの重合により得られるゴムである。ここで言うコモノマーとは、２−クロロ−１，３−ブタジエンと共重合可能な単量体であれば特に限定するものではなく、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、塩化ビニリデン等のモノビニル化合物、アクリル酸エステル類、メタクリル酸エステル類、スチレン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物、１，３−ブタジエン、１−クロロ−１，３−ブタジエン、２，３−ジクロロ−１，３−ブタジエン等の共役ジエン化合物、硫黄等が挙げられ、単独または２種以上を組み合わせて用いることができる。これらのうち、１−クロロ−１，３−ブタジエン、２，３−ジクロロ−１，３−ブタジエンが特に好ましい。
【００１２】
さらに、本発明のクロロプレンゴムは、分岐構造生成を抑制した重合方法により製造され、例えば、乳化重合、溶液重合、塊状重合等の方法が挙げられる。このうち乳化重合で、分岐構造生成を抑える方法としては、重合転化率を低くする方法、重合速度を遅くする方法、重合温度を下げる方法、分子量調節剤を重合中に分割して投入する方法、連鎖移動剤としてクロロホルム、ヨードホルム等を用いる方法などがある。
【００１３】
本発明において、重合に用いる乳化剤としては特に限定するものではなく、例えば、アビエチン酸アルカリ金属塩、不均化アビエチン酸アルカリ金属塩、アルキル硫酸アルカリ金属塩、アルキルベンゼンスルホン酸アルカリ金属塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸アルカリ金属塩、高級脂肪酸アルカリ金属塩、ナフタリンスルホン酸ホルマリン縮合物のアルカリ金属塩、高級脂肪酸スルホン化物のアルカリ金属塩等のアニオン系、またはポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル等のノニオン系いずれの界面活性剤も使用可能である。
【００１４】
本発明において、重合開始剤としては特に限定するものではなく、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、パラメンタンハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルハイドロパーオキサイド等の無機または有機の過酸化物、または上記過酸化物と硫酸第一鉄、ハイドロサルファイトナトリウム、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート等の還元剤を併用したレドックス系等が使用される。
【００１５】
本発明において、重合に用いる停止剤としては特に限定するものではなく、例えば、フェノチアジン、２，２−メチレンビス−（４−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、２，２−メチレンビス−（４−エチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノール、ハイドロキノン、４−メトキシフェノール、Ｎ，Ｎ−ジエチルヒドロキシルアミン等のラジカル禁止剤が使用される。
【００１６】
本発明において、重合の温度は特に限定するものではないが０〜６０℃の温度が好ましく、さらに５〜５０℃の温度が好ましい。重合時の発熱が大きく温度の制御が困難な場合は、乳化剤水溶液に単量体混合物を少量ずつ分割または連続で添加しながら重合することもできる。重合停止後、ラテックス中の未反応単量体を減圧スチームストリッピング等の方法により除去した後、中和、凍結凝固又は塩析等によりポリマーを単離し、水洗、乾燥を経て重合体を得る。
【００１７】
本発明のクロロプレンゴムの分岐構造生成を抑制した乳化重合方法のーつである重合転化率を低くし、かつ重合速度を遅くする方法について詳細に代表例を示す。重合温度３０℃〜５０℃の条件下、クロロプレン重合体の単量体成分および所定のムーニー粘度が得られるような量の分子量調節剤ｎ−ドデシルメルカプタンの混合物を乳化剤ロジン酸カリウム塩水溶液３〜５重量％（クロロプレン重合体の単量体に対する重量％）と混合して乳化する。この乳化液に過硫酸カリウム水溶液を重合開始より連続的に添加し、１時間あたりの重合転化率の増加が９．０％以下になるように重合を行い、５７％以下の重合転化率でＮ，Ｎ−ジエチルヒドロキシルアミンを停止剤として０．０２重量％（クロロプレン重合体の単量体に対する重量％）添加し重合を停止させる。重合停止後、ラテックス中の未反応単量体を減圧スチームストリッピング法により除去した後、希酢酸により中和、凍結凝固によりポリマーを単離し、水洗、熱風乾燥を経て重合体を得る。なお本発明のクロロプレンゴムの重合方法は、請求項第１項記載のクロロプレンゴムを得られる方法であれば特に限定されない。
【００１８】
本発明のクロロプレンゴム組成物中のゴム用配合薬品としては、充填剤として、カーボンブラック、クレー、タルク、けい藻土、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、けい酸及びけい酸化合物、ホワイトカーボン等が挙げられ、このうち、カーボンブラックが好ましい。カーボンブラックの種類としては特に限定するものではなく、例えばＳＲＦ、ＦＥＦ、ＭＡＦ、ＨＡＦ、ＦＴ、ＭＴ等が使用可能である。その添加量としては、破断伸びあるいは引張応力等の力学物性を維持するために、１５〜７０重量部が好ましく、特に好ましくは、カーボンブラックが３０〜６５重量部である。
【００１９】
本発明において使用される可塑剤及び／又はゴム軟化剤は、その種類としては特に限定するものではなく、例えば植物油としての菜種油、あまに油、大豆油、エステル系可塑剤としてのジ−（２−エチルヘキシル）アジペート、ジ−（２−エチルヘキシル）セバケート、ジ−（２−エチルヘキシル）フタレート、ジ−（２−エチルヘキシル）アゼレート、鉱物油系軟化剤としてのプロセス油等が使用可能である。その添加量としては、引張応力や破断伸びを維持するために、５〜４０重量部が好ましく、特に好ましくは、可塑剤及び／又はゴム軟化剤が１０〜３０重量部である。
【００２０】
また、その他の添加剤、例えば、老化防止剤、加工助剤、滑剤、難燃剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫遅延剤等は必要に応じて用いることができる。
【００２１】
本発明のクロロプレンゴム組成物は、通常知られているクロロプレンゴムと同様の方法でロール又はバンバリー等の混練機によって混合し、目的に応じた形状に成型加工し成型加硫物を得ることができる。
【００２２】
得られたクロロプレンゴム成型加硫物は優れた力学物性及び優れた耐動的疲労性を有しているので各種ベルト、空気バネやブーツといった動的用途をはじめとする各用途に幅広く使用可能である。ここでいうブーツには、自動車用のＣＶＪブーツ、ステアリングブーツ、ダストブーツ等を含む。
【００２３】
【実施例】
以下に本発明を実施例によってさらに具体的に示すが、本発明はこれら実施例のみにより限定されることはない。
【００２４】
クロロプレン原料ゴムのムーニー粘度はＪＩＳ  Ｋ６３８８のＢ法（１９９６年版）に従い、角形溝のダイを使用して評価した。加硫ゴムの力学物性は、ＪＩＳ  Ｋ６２５１（１９９６年版）に従い、ダンベル状３号形の試験片を用い、引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎにて評価した。クロロプレンゴム組成物のムーニースコーチタイムはＪＩＳ  Ｋ６３００（１９９６年版）に従い、角形溝のダイを使用して評価した。耐動的疲労性の評価は、クロロプレンゴム加硫物の１００％伸張の定伸長疲労試験においてデマッチア式屈曲疲労試験機を用い、延伸率が秤線間隔に対して１００％になるように調整し、２３℃、３００ｒｐｍの条件でダンベル状３号形の試験片を繰り返し延伸し、試験片が破断するに至る回数を測定することにより行った。この測定は各々ｎ＝２０とし、破断回数がワイブル分布に従うとして平均寿命（ＭＴＢＦ）及び直線の傾きｍを求めた。ｍ値は破断回数のバラツキ程度を表現するパラメーターであり、ｍが１より小さいときは初期故障を、ｍが１より大きいときは摩耗故障を、そしてｍが１のときは偶発故障を表すことになる。クロロプレン原料ゴムの弾性応力は、モンサント社製ムービングダイレオメータ（ＭＤＲ−２０００）を用いて、設定条件をダイねじり振動数１．６６Ｈｚ、振幅角度±１度、測定温度６０℃、予熱なしの測定条件で測定開始５分後のトルク値（ｄＮｍ）を測定値とした。
【００２５】
なお、以下の記述で重量部とは原料ゴム１００重量部に対する重量比を表す。
実施例１〜実施例３
表１の重合処方Ａに従い１０  ｌの撹拌機つきオートクレーブに仕込み十分に窒素置換し乳化させた。その後５０℃に保持し、重合開始約５時間後、重合転化率が約４０％になるように過硫酸カリウム水溶液を連続的に適当量に制御しながら滴下し重合を行なった。重合転化率が約４０％になった時点で停止剤を添加し重合を停止させた。
【００２６】
【表１】
0003858365.tif 000002
【００２７】
次に残存する未反応のモノマーを減圧スチームストリッピング法により除去しラテックスを得た。その後、凍結凝固、水洗、熱風乾燥し、目的としたクロロプレンゴムを得た。その原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応力を表３に示した。
【００２８】
次に、神戸製鋼製ＯＯＣ型３．６  ｌバンバリーで、アップサイドダウン方式で混練を行った。バンバリーは回転数５５〜６５ｒｐｍ、ケーシングとローターのクリアランス２．５０ｍｍ、ラム圧力３．０ｋｇ／ｃｍ2に条件を設定し、混練前のケーシング温度を２５℃、充填率を６０％とした。表２に示す配合Ａのうち酸化亜鉛、エチレンチオウレア、テトラメチルチウラムジスルフィドを除く配合薬品をバンバリーへ投入した。６０秒間撹拌後クロロプレン原料ゴムを投入し、１５０秒間混練を行い、１２０℃以下の温度でダンプして、クロロプレンゴム未加硫物を取り出した。次に、西村工機製１２インチロールで促進剤を投入した。まず、前ロール回転数１５ｒｐｍ、後ロール１６．５ｒｐｍ、ニップ厚４ｍｍ、ガイド幅５００ｍｍ、ロール温度４０〜５０℃にロール条件を設定し、バンバリー混練後のクロロプレンゴム未加硫物をロールに巻き付け、酸化亜鉛、エチレンチオウレア、テトラメチルチウラムジスルフィドを添加した。添加終了後、切返し３回、ニップ厚１ｍｍで丸目通し３回、ニップ厚２ｍｍでシートを分出しし、クロロプレンゴム組成物を得た。
【００２９】
【表２】
0003858365.tif 000003
【００３０】
得られたクロロプレンゴム組成物のスコーチタイムを表３に示した。さらにその組成物を１６０℃で２０分プレス加硫を行なうことにより加硫ゴムを作成し、力学物性並びに定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表３に示した。その結果、良好な力学物性及び優れた耐動的疲労性を有するクロロプレンゴム組成物が得られた。
【００３１】
【表３】
0003858365.tif 000004
【００３２】
実施例４〜実施例６
表１の重合処方Ｂに従い１０  ｌの撹拌機つきオートクレーブに仕込み十分に窒素置換し乳化させた。その後４０℃に保持し、重合開始約１０時間後、重合転化率が約６０％になるように過硫酸カリウム水溶液を連続的に適当量に制御しながら滴下し重合を行なった。重合転化率が約５５％になった時点で停止剤を添加し重合を停止させた。この重合結果を表３に示した。以下実施例１と同様の方法で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表３に示した。その結果、良好な力学物性及び優れた耐動的疲労性を有するクロロプレンゴム組成物が得られた。
【００３３】
実施例７、実施例８
表１の重合処方Ｃに従い１０  ｌの撹拌機つきオートクレーブに仕込み十分に窒素置換し乳化させた。その後３０℃に保持し、重合開始約８時間後、重合転化率が約５０％になるように過硫酸カリウム水溶液を連続的に適当量に制御しながら滴下し重合を行なった。重合転化率が約５０％になった時点で停止剤を添加し重合を停止させた。この重合結果を表３に示した。以下実施例１と同様の方法で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表３に示した。その結果、良好な力学物性及び優れた耐動的疲労性を有するクロロプレンゴム組成物が得られた。
【００３４】
実施例９
実施例７と同様の方法でクロロプレンゴムを得た後、同様の方法で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表４に示した。その結果、良好な力学物性及び優れた耐動的疲労性を有するクロロプレンゴム組成物が得られた。
【００３５】
【表４】
0003858365.tif 000005
【００３６】
実施例１０
実施例２で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示す配合Ｂに従いカーボンブラック量を１０重量部に変更した以外は、実施例２と同様の方法で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表４に示した。その結果、良好な力学物性及び優れた耐動的疲労性を有するクロロプレンゴム組成物が得られた。
【００３７】
実施例１１
実施例２で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示す配合Ｃに従いカーボンブラック量を４０重量部に変更した以外は、実施例２と同様の方法で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表４に示した。その結果、良好な力学物性及び優れた耐動的疲労性を有するクロロプレンゴム組成物が得られた。
【００３８】
実施例１２
実施例２で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示す配合Ｄに従いカーボンブラック量を９０重量部に変更した以外は、実施例２と同様の方法で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表４に示した。その結果、良好な力学物性及び優れた耐動的疲労性を有するクロロプレンゴム組成物が得られた。
【００３９】
実施例１３
実施例２で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示す配合Ｅに従いジ−（２−エチルヘキシル）セバケート量を３重量部に変更した以外は、実施例２と同様の方法で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表４に示した。その結果、良好な力学物性及び優れた耐動的疲労性を有するクロロプレンゴム組成物が得られた。
【００４０】
実施例１４
実施例２で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示す配合Ｆに従いジ−（２−エチルヘキシル）セバケート量を１５重量部に変更した以外は、実施例２と同様の方法で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表４に示した。その結果、良好な力学物性及び優れた耐動的疲労性を有するクロロプレンゴム組成物が得られた。
【００４１】
実施例１５
実施例２で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示す配合Ｇに従いジ−（２−エチルヘキシル）セバケート量を５０重量部に変更した以外は、実施例２と同様の方法で原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表４に示した。その結果、良好な力学物性及び優れた耐動的疲労性を有するクロロプレンゴム組成物が得られた。
【００４２】
実施例１６
実施例２で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示す配合Ｈに従いカーボンブラック量を１０重量部、ジ−（２−エチルヘキシル）セバケート量を３重量部に変更した以外は、実施例２と同様の方法で原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表４に示した。その結果、良好な力学物性及び優れた耐動的疲労性を有するクロロプレンゴム組成物が得られた。
【００４３】
実施例１７
実施例２で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示す配合Ｉに従いカーボンブラック量を９０重量部、ジ−（２−エチルヘキシル）セバケート量を５０重量部に変更した以外は、実施例２と同様方法で原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表５に示した。その結果、良好な力学物性及び優れた耐動的疲労性を有するクロロプレンゴム組成物が得られた。
【００４４】
【表５】
0003858365.tif 000006
【００４５】
比較例１
実施例１と同様にしてクロロプレンゴムを得た。ただしムーニー粘度を変更した。次に実施例１と同様の方法で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表５に示した。その結果、原料ゴムの弾性応力Ｙは、０．０２３Ｘ＋５．２８以上であるものの引張物性と耐動的疲労性が劣っていた。
【００４６】
比較例２
実施例１と同様にしてクロロプレンゴムを得た。ただしムーニー粘度を変更した。次に実施例１と同様の方法で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表５に示した。その結果、原料ゴムの弾性応力Ｙは、０．０２３Ｘ＋５．２８以上であるものの耐動的疲労性が劣っていた。
【００４７】
比較例３〜比較例５
表１の重合処方Ａに従い１０  ｌの攪拌機つきオートクレーブに仕込み十分に窒素置換し乳化させた。その後５０℃に保持し、重合開始約５時間後、重合転化率が約７０％になるように過硫酸カリウム水溶液を連続的に適当量に制御しながら滴下し重合を行なった。重合転化率が約７０％になった時点で停止剤を添加し重合を停止させた。この重合結果を表５に示した。以下実施例１と同様の方法で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表５に示した。その結果、原料ゴムの弾性応力Ｙは、０．０２３Ｘ＋５．２８未満で引張物性と耐動的疲労性が劣っていた。
【００４８】
比較例６
実施例４と同様にしてクロロプレンゴムを得た。ただしムーニー粘度を変更した。次に実施例４と同様の方法で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表５に示した。その結果、原料ゴムの弾性応力Ｙは、０．０２３Ｘ＋５．２８以上であるものの引張物性と耐動的疲労性が劣っていた。
【００４９】
比較例７
実施例４と同様にしてクロロプレンゴムを得た。ただしムーニー粘度を変更した。次に実施例４と同様の方法で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表５に示した。その結果、原料ゴムの弾性応力Ｙは、０．０２３Ｘ＋５．２８以上であるものの耐動的疲労性が劣っていた。
【００５０】
比較例８
実施例７と同様にしてクロロプレンゴムを得た。ただしムーニー粘度を変更した。次に実施例７と同様の方法で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表６に示した。その結果、原料ゴムの弾性応力Ｙは、０．０２３Ｘ＋５．２８以上であるものの引張物性と耐動的疲労性が劣っていた。
【００５１】
【表６】
0003858365.tif 000007
【００５２】
比較例９
実施例７と同様にしてクロロプレンゴムを得た。ただしムーニー粘度を変更した。次に実施例７と同様の方法で、原料ゴムのムーニー粘度および原料ゴムの弾性応力、スコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表６に示した。その結果、原料ゴムの弾性応力Ｙは、０．０２３Ｘ＋５．２８以上であるものの耐動的疲労性が劣っていた。
【００５３】
比較例１０
比較例４で得られたクロロプレンゴムを用い、バンバリーでの混練時間を１０分とした以外は比較例４と同様の方法でスコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表６に示した。その結果、原料ゴムの弾性応力Ｙは、０．０２３Ｘ＋５．２８未満となり、スコーチタイム、引張強度及び耐動的疲労性が劣っていた。
【００５４】
比較例１１
比較例４で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示す配合Ｊに従い、バンバリーでの混練時間を１０分とした以外は比較例４と同様の方法でスコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表６に示した。その結果、原料ゴムの弾性応力Ｙは、０．０２３Ｘ＋５．２８未満となり、引張強度が劣っていた。
【００５５】
比較例１２
比較例４で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示す配合Ｆに従い、比較例４と同様の方法でスコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表６に示した。その結果、原料ゴムの弾性応力Ｙは、０．０２３Ｘ＋５．２８未満となり、破断伸び及び耐動的疲労性が劣っていた。
【００５６】
比較例１３
比較例４で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示す配合Ｃに従い、比較例４と同様の方法でスコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表６に示した。その結果、原料ゴムの弾性応力Ｙは、０．０２３Ｘ＋５．２８未満となり、引張応力及び耐動的疲労性が劣っていた。
【００５７】
比較例１４
比較例４で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示す配合Ｈに従い、比較例４と同様の方法でスコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表６に示した。その結果、原料ゴムの弾性応力Ｙは、０．０２３Ｘ＋５．２８未満となり、引張応力及び耐動的疲労性が劣っていた。
【００５８】
比較例１５
比較例４で得られたクロロプレンゴムを用い、表２に示す配合Ｉに従い、比較例４と同様の方法でスコーチタイム、力学物性及び定伸長疲労性（平均寿命ＭＴＢＦ値及びｍ値）を測定し、これらの結果を表６に示した。その結果、原料ゴムの弾性応力Ｙは、０．０２３Ｘ＋５．２８未満となり、引張応力及び耐動的疲労性が劣っていた。
【００５９】
【発明の効果】
以上の結果から、本発明により得られるクロロプレンゴム組成物用クロロプレンゴム及びクロロプレンゴム組成物が、スコーチタイム及び加硫物の力学特性を損なわず、従来クロロプレンゴム組成物より優れた耐動的疲労性を有することが明らかであり、自動車用のＣＶＪブーツ、ステアリングブーツ、ダストブーツ等に有用である。