(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のインクカートリッジを保持するキャリッジが往復移動することにより印刷が行われる印刷装置において、
各インクカートリッジの状態を監視するインクカートリッジ状態監視手段と、
一つのインクカートリッジ状態異常表示手段とを備え、
前記インクカートリッジ状態監視手段により複数のインクカートリッジがインク切れであると判断された場合には、該インク切れであると判断された各インクカートリッジが、ユーザがボタンを押すごとに、前記インクカートリッジ状態異常表示手段に指し示される位置に移動して停止するように前記キャリッジを移動させるようにしたことを特徴とする印刷装置。
【請求項２】
インクカートリッジ交換位置を前記インクカートリッジ状態異常表示手段に指し示される位置とは異なる位置に配置したことを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
【請求項３】
前記インクカートリッジ交換位置以外ではインクカートリッジの交換ができないように構成したことを特徴とする請求項２に記載の印刷装置。
【請求項４】
複数のインクカートリッジを保持するキャリッジが往復移動することにより印刷が行われる印刷装置の制御方法であって、
各インクカートリッジの状態を監視するステップと、
前記ステップにより複数のインクカートリッジの状態がインク切れであると判断された場合には、ユーザがボタンを押すごとに、該インク切れであると判断された各インクカートリッジが、一つのインクカートリッジ状態異常表示手段に指し示される位置に移動して停止するように前記キャリッジを移動させるステップとを備えたことを特徴とする印刷装置の制御方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インクカートリッジの状態を示すことができる印刷装置及びその制御方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、インクジェットプリンタにおいて、インクカートリッジのインク残量を示す方法としては、次の二つの方法が知られている。
【０００３】
第１の方法としては、プリンタに接続されたコンピュータにインストールされたプリントドライバが、各インクカートリッジのインク使用量を計算して、インク残量をモニタ画面上に表示するものである。
【０００４】
また、第２の方法としては、プリンタ本体のトップカバーを開けた際、インクカートリッジの停止位置でインク残量を表示するものがある。これは、各インクカートリッジの状態に応じて、カートリッジの停止位置を異ならせて指し示すものである。具体的には、黒及びカラーの２つのインクカートリッジについて、それぞれ「インク残量が少ない」状態を示す位置、「インクに問題あり」の状態を示す位置（合計４ヶ所）、及び「黒・カラーともに正常」の状態を示す位置の合計５ヶ所の位置にマークを持つものである。このような構成により、例えば黒インクが少ない場合には、ユーザがトップカバーを開けた時に、キャリッジを「黒インクが少ない」を示すマークの位置まで移動させることにより、ユーザに黒インクが不足していることを知らせるようになっている。そして、このプリンタは、各マークの位置においてインクカートリッジの交換が可能となっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、従来の第２の方法では、インクカートリッジの数が多いプリンタには十分に対応することができない。例えば、ブラック、シアン、マゼンタ、イエローの４色がそれぞれ別々のカートリッジからなるインクを使用するインクジェットプリンタの場合、同方法では合計９ヶ所のマークを設けなければならない。このため、例えば一般ユーザ向けのプリンタ等の大きさが限られた機種では、すべてのマークを備えるスペースがないか、マークを非常に短い間隔で設けなければならなくなってしまい、ユーザにとって不便である。さらに最近では、６色、７色分のインクカートリッジを使用するインクジェットプリンタもあるため、インクカートリッジの数が増えるほどマークも増えてしまう同方法では、これらのプリンタに対応することができない。
【０００６】
また、前記従来のプリンタでは、どのマークの位置でもインクカートリッジが交換できるため、何らかの原因によりキャリッジが突然動き出すような場合に、ユーザがカートリッジ交換をうまく行うことができなかった。
【０００７】
本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、複数のインクカートリッジがある場合に、各インクカートリッジの状態を効率的にプリンタ上に表示することができる印刷装置及びその制御方法を提供することにある。また、本発明は、インクカートリッジの状態を示すマークの位置以外の所定位置でインクカートリッジの交換が行うことができる印刷装置及びその制御方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、複数のインクカートリッジを保持するキャリッジが往復移動することにより印刷が行われる印刷装置において、各インクカートリッジの状態を監視するインクカートリッジ状態監視手段と、一つのインクカートリッジ状態異常表示手段とを備え、前記インクカートリッジ状態監視手段により複数のインクカートリッジがインク切れであると判断された場合には、該インク切れであると判断された各インクカートリッジが、ユーザがボタンを押すごとに、前記インクカートリッジ状態異常表示手段に指し示される位置に移動して停止するように前記キャリッジを移動させるようにしたことを要旨とする。
【００１３】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の印刷装置において、インクカートリッジ交換位置を前記インクカートリッジ状態異常表示手段に指し示される位置とは異なる位置に配置したことを要旨とする。
【００１４】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の印刷装置において、前記インクカートリッジ交換位置以外ではインクカートリッジの交換ができないように構成したことを要旨とする。
【００１５】
請求項４に記載の発明は、複数のインクカートリッジを保持するキャリッジが往復移動することにより印刷が行われる印刷装置の制御方法であって、各インクカートリッジの状態を監視するステップと、前記ステップにより複数のインクカートリッジの状態がインク切れであると判断された場合には、ユーザがボタンを押すごとに、該インク切れであると判断された各インクカートリッジが、一つのインクカートリッジ状態異常表示手段に指し示される位置に移動して停止するように前記キャリッジを移動させるステップとを備えたことを要旨とする。
【００１６】
（作用）
請求項１及び４に記載の発明によれば、複数のインクカートリッジがインク切れである場合に、ユーザがボタンを押すごとに、キャリッジが移動してインク切れであると判断された各インクカートリッジが一つのインクカートリッジ状態異常表示手段に指し示される位置に移動して停止する。従って、インクカートリッジ状態異常表示手段が一つであるため、多くのインクカートリッジを備えたプリンタであっても、表示手段のためのスペースが不足することがない。加えて、ユーザの意思確認を待って、インク切れであると判断された各インクカートリッジがインクカートリッジ状態異常表示手段に指し示される位置へ移動して停止するように、キャリッジの移動を行うことができる。
【００２１】
請求項２に記載の発明によれば、インクカートリッジ交換位置をインクカートリッジ状態異常表示手段に指し示される位置とは異なる位置に配置したため、ユーザがインクカートリッジ状態異常表示手段に指し示される位置にてインクカートリッジ交換を行うのを防止できる。
【００２２】
請求項３に記載の発明によれば、インクカートリッジ交換位置以外ではインクカートリッジの交換ができないように構成されているため、ユーザがインクカートリッジ状態異常表示手段に指し示される位置にてインクカートリッジ交換を行うのをより確実に防止できる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した印刷装置としてのインクジェットプリンタの一実施形態を図１〜図７に従って説明する。
【００２４】
図１は、プリンタの印刷駆動制御装置の電気構成を示す。同図に示すように、ホストコンピュータ（例えばパーソナルコンピュータ）２０は、通信ケーブル２１を介してプリンタ１のインタフェイス３０に接続されている。ホストコンピュータ２０は、プリンタの各種制御及びプリンタの印刷状況のモニタリング等を行うプリンタドライバ２２を備えている。プリンタ１は、インタフェイス３０、ＣＰＵ３１、ＡＳＩＣ（Application Specific  ＩＣ（特定用途向けＩＣ））３２、ＰＲＯＭ３３、ＲＡＭ３４、ＥＥＰＲＯＭ３５、ＤＣユニット３７、キャリッジモータドライバ（ＣＲモータドライバ）３８、紙送りモータドライバ３９及びヘッドドライバ４０を備えている。キャリッジモータ６及び紙送りモータ１５は、各モータドライバ３８，３９にそれぞれ接続されている。またインクカートリッジ１０に設けられた印刷ヘッド９（詳しくは各ノズル毎の各圧電振動子）は、ヘッドドライバ４０に接続されている。また、インクカートリッジ１０には差込検出端子１１が設けられており、インクカートリッジ１０がキャリッジ５２に正常にセットされた場合に差込検出回路１２が導通状態となるように構成されている。この差込検出回路１２は、高電圧側電源Ｖ＋と抵抗Ｒを介して設けられた接地との間に差込検出端子１１が挿入されるように構成されており、ＣＰＵ３１とも接続されてインクカートリッジ１０の差込状態を検出できるようになっている。ＣＰＵ３１には、リニアエンコーダ１３、ホームセンサ４１及び紙検出センサ４２等のセンサ類が接続されている。
【００２５】
ＡＳＩＣ３２は、ホストコンピュータ２０から受信した印刷データを印刷ヘッド９を制御するときに使用できるようにイメージ展開し、このイメージ展開後のデータを基にヘッドドライバ４０を介して印刷ヘッド９を駆動制御する。ＲＡＭ３４は、各種制御のための演算結果を一時格納したり、印刷データおよびイメージ展開後のデータを一時格納するバッファとして機能する。
【００２６】
ＤＣユニット３７は、ＣＰＵ３１により制御されて交流を直流に変換するもので、各モータドライバ３８，３９に直流を供給する。ＣＰＵ３１はモータドライバ３８，３９を介してモータ６，１５を電流値制御する。例えばＤＣモータであるキャリッジモータ６を速度制御するときは、ＣＰＵ３１はキャリッジモータドライバ３８に電流指令値を出力し、モータドライバ３８によってその電流指令値に応じた直流電流がキャリッジモータ６に給電される。
【００２７】
ＲＯＭ３３にはＣＰＵ３１が実行する各種制御プログラムやプログラム実行時に用いられる各種設定データなどが記憶されており、その中に例えばキャリッジモータ６を電流値制御するための制御プログラム及びその設定データが記憶されている。
【００２８】
次に、図２〜図５によりプリンタ１におけるキャリッジ５２の動作を説明する。図２〜図５は、プリンタ１上方のハウジング５０部分を示すものである。図２に示すように、ハウジング５０にはキャリッジ５２の主走査方向（紙送り方向と直交する方向）に沿って開口部５１が設けられており、キャリッジ５２は通常同図の最右端のホームポジション５３に位置するようになっている。また、ハウジング５０は、通常は図示しないトップカバーに覆われている。キャリッジ５２には４つのインクカートリッジ（ブラック１０Ｂ、シアン１０Ｃ、マゼンタ１０Ｍ、イエロー１０Ｙ）が保持されている。開口部５１には、ホームポジション５３と隣接する位置に、紙送り方向に幅が大きく取られているインクカートリッジ交換位置５４が設けられている。インクカートリッジ交換位置５４では、インクカートリッジの交換を行うことができる一方、同位置以外では開口部５１の紙送り方向の幅が小さくインクカートリッジ１０の交換を行うことができないようになっている。
【００２９】
また、ハウジング５０には、電源スイッチ６０、給排紙ボタン６１、紙詰まり表示ＬＥＤ６２、カートリッジ交換ボタン６３、インクカートリッジ状態異常表示装置としてのインクカートリッジ状態表示ＬＥＤ６４、各種ボタン６５及びインクカートリッジ状態異常表示手段としてのマーク６６が設けられている。給排紙ボタン６１は印刷用紙の給排紙を行うボタンであり、紙詰まり表示ＬＥＤ６２は印刷用紙が紙詰まりとなった場合に点灯するものである。カートリッジ交換ボタン６３は、これを押すごとにキャリッジ５２を移動させるものである。インクカートリッジ状態表示ＬＥＤ６４は、インク残量少となった時に点滅し、インク切れの場合及びインクカートリッジが正常に差し込まれていない場合に点灯するようになっている。マーク６６は、インクカートリッジ状態の異常を示すもので、このマーク６６に並んだインクカートリッジ１０が異常であることを示すようになっている。マーク６６の位置は、開口部５１のホームポジション５３と対向する端部周辺に設けられており、キャリッジの右端のカートリッジ（本実施形態ではイエローＹ）を表示できる位置となっている。
【００３０】
なお、本実施形態において、インクカートリッジの異常状態とは、インク残量少、インク切れ及びインクカートリッジ差込不良の３種類をいう。本実施形態におけるインク残量の算出方法は、次のように行われる。即ち、インク滴の吐出数に、予め計測しておいたインク滴１滴あたりの重量を乗算してインクの使用量を算出し、算出したインク使用量からインクカートリッジ内のインク残量を推定する。これらの計算は、ホストコンピュータ２０に接続されたプリンタドライバ２２によって行われる。プリンタドライバ２２は、インクカートリッジ状態監視手段を構成する。
【００３１】
また、インク残量少及びインク切れの判断は、所定のしきい値を越えたか否かで判断される。本実施形態では、しきい値１及び２が設けられており、しきい値１はインク使用量がインク総重量の９０％に相当し、これを越えるとインク残量少と判断される。また、しきい値２はインク使用量がインク総重量の９８％に相当し、これを越えるとインク切れと判断される。
【００３２】
ここで、例えばインクカートリッジ１０のブラック１０Ｂ及びマゼンタ１０Ｍのインクが切れたとする。この場合、図２の状態でインクカートリッジ状態表示ＬＥＤ６４が点灯する。ユーザがトップカバーを開いてカートリッジ交換ボタン６３を押すと、キャリッジモータ６が駆動し、図３の矢印方向にキャリッジ５２を移動させる。そして、キャリッジ５２をブラック１０Ｂのカートリッジとマーク６６が一致する位置で停止させる。これにより、ブラック１０Ｂのカートリッジがインク切れであることが指し示される。次に、ユーザが再度カートリッジ交換ボタン６３を押すと、キャリッジモータ６が駆動し、図４の矢印方向にキャリッジ５２を移動させる。そして、キャリッジ５２をマゼンタ１０Ｍのカートリッジとマーク６６が一致する位置で停止させる。これにより、マゼンタ１０Ｍのカートリッジがインク切れであることが指し示される。次に、ユーザが再度カートリッジ交換ボタン６３を押すと、キャリッジモータ６が駆動し、図５の矢印方向にキャリッジ５２を移動させる。そして、キャリッジ５２をインクカートリッジ交換位置５４まで移動させて停止する。ユーザはこの位置にて、ブラック１０Ｂとマゼンタ１０Ｍのカートリッジを新品と交換する。そして、ユーザがトップカバーを閉じると、キャリッジモータ６が駆動し、図５の矢印方向にキャリッジ５２を移動させる。そして、キャリッジ５２を図２に示すホームポジション５３にて停止させる。
【００３３】
次に、以上のように構成されたプリンタのインクカートリッジの状態を検出する方法について、図６により説明する。
各インクカートリッジには識別番号（ｉ）が付けられており、本実施形態では、ブラック１０Ｂは「ｉ＝０」、シアン１０Ｃは「ｉ＝１」、マゼンタ１０Ｍは「ｉ＝２」及びイエロー１０Ｙは「ｉ＝３」と設定されている。各インクカートリッジの状態を検出する際には、まずインクカートリッジの識別番号がクリア（ｉ＝０）にされる（ステップＳ１０）。そして、「ｉ＝０」であるブラック１０Ｂのカートリッジについて、インクカートリッジを正常に差し込んだか否かが確認される（ステップＳ１１）。このステップでは、インクカートリッジ１０の差込検出端子１１がキャリッジ５２に正常にセットされ、差込検出回路１２が導通状態となっているか否かにより判断される。ここで正常に差し込まれていない場合（ＮＯ）は、インクカートリッジ状態表示ＬＥＤ６４を点灯させ（ステップＳ１２）、ステップＳ１８へ進む。一方、インクカートリッジが正常に差し込まれている場合（ステップＳ１１でＹＥＳ）は、インク使用量の算出が行われる（ステップＳ１３）。そして、算出されたインク使用量がしきい値１より大きいか否かが確認される（ステップＳ１４）。インク使用量がしきい値１より大きい場合（ＹＥＳ）は、インク残量少であると判断しインクカートリッジ状態表示ＬＥＤ６４を点滅させる（ステップＳ１５）。一方、インク使用量がしきい値１より小さい場合（ＮＯ）は、ステップＳ１８へ進む。次に、算出されたインク使用量がしきい値２より大きいか否かが確認される（ステップＳ１６）。インク使用量がしきい値２より大きい場合（ＹＥＳ）は、インク切れであると判断しインクカートリッジ状態表示ＬＥＤ６４を点灯させる（ステップＳ１７）。一方、インク使用量がしきい値２より小さい場合（ＮＯ）は、ステップＳ１８へ進む。
【００３４】
ステップＳ１８では、インクカートリッジ識別番号（ｉ）が最大値ｍａｘ（本実施形態ではｍａｘ＝３）であるか否かが確認される。この場合はブラック１０Ｂのルーチンであり、「ｉ＝０」であるためＮＯと判断され、ステップＳ１９によりｉが加算されて「ｉ＝１」となり、ステップＳ１１に戻る。そして、以下シアン１０Ｃ、マゼンタ１０Ｍ及びイエロー１０Ｙのカートリッジについても同様なルーチンが繰り返されて、ｍａｘ＝３となった段階（ステップＳ１８でＹＥＳ）で処理を終了する。
【００３５】
次に、図６によりインクカートリッジの状態が検出された後のプリンタの制御方法を、図７により説明する。
まず、インクカートリッジの識別番号がクリア（ｉ＝０）にされる（ステップＳ３０）。そして、カートリッジ交換ボタン６３が押されたか否かを確認する（ステップＳ３１）。カートリッジ交換ボタン６３が押されない場合（ＮＯ）は、押されるまでこのステップを繰り返し、押された場合（ＹＥＳ）はインクカートリッジ状態表示ＬＥＤ６４が点滅又は点灯しているか否かが確認される（ステップＳ３２）。ＬＥＤ６４が点滅も点灯もしていない場合（ＮＯ）は、ステップＳ４０に進む。一方、ＬＥＤ６４が点滅又は点灯している場合は、インクカートリッジの状態に異常があると判断し、ＬＥＤ６４の点滅又は点灯がｉ番目のインクカートリッジに起因するものか否かが確認される（ステップＳ３３）。ここで、ＬＥＤ６４の点滅又は点灯がｉ番目のものでない場合（ＮＯ）は、ステップＳ３６に進む。一方、ＬＥＤ６４の点滅又は点灯がｉ番目のものである場合（ＹＥＳ）は、インクカートリッジ状態異常表示手段であるマーク６６にｉ番目のインクカートリッジを示すようキャリッジ５２を移動させる（ステップＳ３４）。次にカートリッジ交換ボタン６３が押されたか否かを確認する（ステップＳ３５）。カートリッジ交換ボタン６３が押されない場合（ＮＯ）は、押されるまでこのステップを繰り返し、押された場合（ＹＥＳ）はインクカートリッジ識別番号（ｉ）が最大値ｍａｘであるか否かが確認される。（ステップＳ３６）。識別番号（ｉ）が最大値ｍａｘでない場合（ＮＯ）は、ステップＳ３７によりｉが加算されて、ステップＳ３２に戻り、一連のルーチンが繰り返される。一方、識別番号（ｉ）が最大値ｍａｘである場合（ｍａｘ＝３）は、ステップＳ４０に進む。ステップＳ４０では、キャリッジ５２をカートリッジ交換位置５４へ移動させる。そして、異常と判断されたインクカートリッジ１０をユーザが交換する（ステップＳ４１）。交換が終わりユーザがトップカバーを閉じると、キャリッジ５２はホームポジション５３へ移動（ステップＳ４２）して、処理を終了する。
【００３６】
上記実施形態のプリンタによれば、以下のような効果を得ることができる。
・上記実施形態では、インクカートリッジ１０の状態が異常である場合に、キャリッジ５２が移動して異常であると判断されたインクカートリッジ１０が一つのインクカートリッジ状態異常表示手段であるマーク６６に指し示される。従って、インクカートリッジ状態異常表示手段が一つであるため、インクカートリッジ毎にマークを設ける必要がなく、マークのためのスペースが不足することがない。
【００３７】
・上記実施形態では、マーク６６の位置をホームポジション５３から遠く離れた位置に設けられている。従って、インクカートリッジ状態の表示が行われるときには、キャリッジ５２がホームポジション５３からマーク６６まで大きく移動する。このため、ユーザが異常であるインクカートリッジをはっきりと確認することができる。
【００３８】
・上記実施形態では、インクカートリッジ状態異常表示装置としてインクカートリッジ状態表示ＬＥＤ６４を備えている。また、インク残量少、インク切れ及びインクカートリッジ差込不良のいずれかの場合に、インクカートリッジ状態表示ＬＥＤ６４が点滅又は点灯するように構成されている。従って、一つのマーク６６とインクカートリッジ状態表示ＬＥＤ６４のみで、インクカートリッジの状態をインクカートリッジの異常の種類に応じて表示することができる。
【００３９】
・上記実施形態では、マーク６６へのキャリッジ５２の移動は、ユーザによりカートリッジ交換ボタン６３が押されたときに行われる。従って、ユーザの意思確認を待ってキャリッジの移動を行うことができるため、特に複数のインクカートリッジに異常がある場合は、ユーザが一つ一つの異常をより確実に確認することができる。
【００４０】
・上記実施形態では、インクカートリッジ交換位置５４をインクカートリッジ状態異常表示手段であるマーク６６とは異なる位置に配置している。またインクカートリッジ交換位置５４以外では、インクカートリッジの交換ができないように構成されている。従って、ユーザがインクカートリッジをマーク６６の位置で交換を行うのをより確実に防止できる。
【００４１】
なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
・上記実施形態では、インクカートリッジ状態異常表示手段であるマーク６６を一つのみ設けたが、このマークを異常状態の種類毎に一つずつ設けることとしてもよい。この場合、例えば、第１のマークを「インク残量少」を示すものとして、第２のマークを「インク切れ又はインクカートリッジ差込不良」を示すものとしてそれぞれ設ける場合が想定される。従って、このように構成した場合、インクカートリッジ状態異常表示手段が異常状態の種類毎に一つ設けられているため、多くのインクカートリッジを備えたプリンタであっても、表示手段のためのスペースが不足することがない。
【００４２】
・上記実施形態では、インクカートリッジを４つ使用するプリンタであったが、インクカートリッジを複数持つもの（２以上であれば、例えば６つ又は７つでもよい）に応用してもよい。
【００４３】
・上記実施形態では、しきい値１をインク総重量の９０％、しきい値２をインク総重量の９８％としたが、両しきい値は別の値を採用してもよい。また、しきい値は、インク総重量ではなく、インク吐出回数に応じた値を採用してもよい。さらに、印刷ヘッド９付近にモニタを設けてインクの使用量を同モニタにより計測するタイプのプリンタに上記実施形態の制御方法を採用してもよい。また、しきい値をさらに設けることにより、より細かい態様でインクの状態を表示できるようにしてもよい。この場合、インクカートリッジ状態表示ＬＥＤ６４の表示形態をしきい値の数だけ増やすか、インクカートリッジ状態表示ＬＥＤを複数設けるようにしてもよい。
【００４４】
・上記実施形態では、しきい値１及び２によりインクの状態を判断したが、しきい値を一つのみとしてもよい。この場合、上記実施形態ほど詳細にインクの状態を表示することができないが、プリンタの制御を簡素化することができる。
【００４５】
・上記実施形態では、インクカートリッジ状態異常表示装置としてのインクカートリッジ状態表示ＬＥＤ６４を設けたが、液晶ディスプレイや音声出力による表示等により置き換えてもよい。
【００４６】
・上記実施形態では、インクカートリッジの異常状態を、インク残量少、インク切れ及びインクカートリッジ差込不良の３種類としたが、その他の異常状態を検出できるようにしてもよい。例えば、プリンタに対して使用不可のタイプのインクカートリッジを検出する場合、インクの状態が劣化して使用できない場合、キャリッジの所定のインク差込位置に異なる色のインクカートリッジを差し込んだ場合等が検出できるようにしてもよい。
【００４７】
・上記実施形態では、インクカートリッジ状態監視手段としてプリンタドライバ２２を設けたが、インクカートリッジ状態監視手段をプリンタ本体に設けるようにしてもよい。
【００４８】
・上記実施形態では特に言及しなかったが、上記プリンタ１によるインクカートリッジ状態の検出とともに、プリンタドライバ２２による表示をホストコンピュータ２０の画面上で行うこととしてもよい。これにより、プリンタ１本体とホストコンピュータ２０の画面上のいずれでも、インクカートリッジ状態の検出を確認することができる。
【００４９】
次に上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想について、それらの効果とともに以下に記載する。
（１）コンピュータに、請求項４に記載の印刷装置の制御方法における前記各ステップを実行させるためのプログラム、及びこのプログラムを格納した記録媒体。
【００５０】
従って、この（１）に記載の発明によれば、プログラム又はプログラムを格納した記録媒体を実行又はインストール及び実行することにより、請求項４と同様の効果を得ることができる。
【００５１】
（２）請求項２または３の印刷装置を制御するための制御方法。
従って、この（２）に記載の発明によれば、請求項２〜４と同様の効果を得ることができる。
【００５２】
【発明の効果】
以上、詳述したように、請求項１及び４に記載の発明によれば、複数のインクカートリッジがインク切れである場合に、ユーザがボタンを押すごとに、キャリッジが移動してインク切れであると判断された各インクカートリッジが一つのインクカートリッジ状態異常表示手段に指し示される位置に移動して停止する。従って、インクカートリッジ状態異常表示手段が一つであるため、多くのインクカートリッジを備えたプリンタであっても、表示手段のためのスペースが不足することがない。加えて、ユーザの意思確認を待って、インク切れであると判断された各インクカートリッジがインクカートリッジ状態異常表示手段に指し示される位置へ移動して停止するように、キャリッジを移動させることができる。
【００５４】
また、請求項２及び３に記載の発明によれば、インクカートリッジ交換位置をインクカートリッジ状態異常表示手段に指し示される位置とは異なる位置に配置したため、ユーザがインクカートリッジ状態異常表示手段に指し示される位置にてインクカートリッジ交換を行うのを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態のプリンタの電気的構成図。
【図２】プリンタのキャリッジの動作を示す説明図。
【図３】同じくプリンタのキャリッジの動作を示す説明図。
【図４】同じくプリンタのキャリッジの動作を示す説明図。
【図５】同じくプリンタのキャリッジの動作を示す説明図。
【図６】同じくプリンタの動作を示すフローチャート図。
【図７】同じくプリンタの動作を示すフローチャート図。
【符号の説明】
１…印刷装置としてのインクジェットプリンタ
１０…インクカートリッジ
２２…インクカートリッジ状態監視手段としてのプリンタドライバ
５２…キャリッジ
６３…カートリッジ交換ボタン
６４…インクカートリッジ状態異常表示装置としてのインクカートリッジ状態表示ＬＥＤ
６６…インクカートリッジ状態異常表示手段としてのマーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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