(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
製造、流通過程における加工、搬送、組み立ての処理の対象となる複数の処理対象物に対して、前記加工、搬送、組み立ての処理を施す処理方法において、
前記複数の処理対象物各々に接続、添付又は含まれる管理装置が、当該処理対象物の特徴を示す属性情報および当該処理対象物に対する前記加工、搬送、組み立ての処理の状況を示す状況情報とを保持し、
前記複数の処理対象物のうち任意の処理対象物に接続、添付又は含まれる管理装置が、現在時刻又はセンサにより、前記複数の処理対象物のうち少なくとも自身に対する前工程での前記加工、搬送、組み立ての処理の進捗状況を示す状況変化情報を判断し、前記複数の処理対象物のうちの他の処理対象物との間で前記状況変化情報を送受信して共有し、
前記任意の処理対象物が、前記状況変化情報に基づいて、当該任意の処理対象物が保持する前記状況情報を更新し、
前記任意の処理対象物に接続、添付又は含まれる管理装置が、更新された前記状況情報および共有している前記状況変化情報から得られた前工程を終了した処理対象物の数に基づいて、後工程での前記加工、搬送、組み立ての処理の内容を決定することを特徴とした処理方法。
【請求項２】
請求項１に記載の処理方法において、
前記任意の処理対象物に接続、添付又は含まれる管理装置が、前記前工程を終了した処理対象物の数が所定数以上である場合に、後工程での前記加工、搬送、組み立ての処理にすすむことを決定し、又は、前記前工程を終了した処理対象物の数が前記処理対象物の置き場に入りきれない数である場合に、前記処理対象物の置き場を他の置き場に変更し又は先に前記置き場に置かれた処理対象物を他の場所へ移動することを決定することを特徴とする処理方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の処理方法において、
前記状況情報は、後工程のための期限を含み、
前記任意の処理対象物に接続、添付又は含まれる管理装置が、現在時刻および前工程での処理日時により前記状況情報内の前記後工程のための期限を更新することを特徴とする処理方法。
【請求項４】
複数の他の処理対象物と共に製造、流通過程における加工、搬送、組み立ての処理が施される処理対象物において、
当該処理対象物の特徴を示す属性情報および当該処理対象物に対する前記加工、搬送、組み立ての処理の状況を示す状況情報とを保持する手段と、
現在時刻又はセンサにより、前工程での前記加工、搬送、組み立ての処理の進捗状況を示す状況変化情報を判断し、前記他の処理対象物との間で前記状況変化情報を送受信して共有する手段と、
前記状況変化情報に基づいて、当該所定の処理対象物が保持する前記状況情報を更新する手段と、
更新された前記状況情報および共有している前記状況変化情報から得られた前工程を終了した処理対象物の数に基づいて、後工程での前記加工、搬送、組み立ての処理の内容を決定する手段とを有することを特徴と処理対象物。
【請求項５】
請求項４に記載の処理対象物において、
前記決定する手段は、前記前工程を終了した処理対象物の数が所定数以上である場合に、後工程での前記加工、搬送、組み立ての処理にすすむことを決定し、又は、前記前工程を終了した処理対象物の数が前記処理対象物の置き場に入りきれない数である場合に、前記処理対象物の置き場を他の置き場に変更し又は先に前記置き場に置かれた処理対象物を他の場所へ移動することを決定することを特徴とする処理対象物。
【請求項６】
完成品を構成する複数の部品に対して、メンテナンスや交換の処理を施す処理方法において、
各部品に接続又は含まれる管理装置が、当該部品の使用条件と当該部品の耐久条件との関係を含む製品仕様と、当該部品の使用状況とを保持し、
前記各部品に接続又は含まれる管理装置が、前記完成品の使用状況及び前記完成品の使用条件を他の部品に接続又は含まれる管理装置から受信し、
前記各部品に接続又は含まれる管理装置が、前記完成品の使用状況及び前記完成品の使用条件に基づいて、当該部品に保持された当該部品の使用状況を更新し、
前記各部品に接続又は含まれる管理装置が、更新された当該部品の使用状況が、当該部品に保持された当該部品の製品仕様に基づいて換算された耐久条件の範囲内か否かを判定し、
前記各部品に接続又は含まれる管理装置が、前記更新された当該部品の使用状況が前記耐久条件の範囲内でない場合に、前記メンテナンスや交換の処理が必要であると判定することを特徴とする処理方法。
【請求項７】
請求項６に記載の処理方法のおいて、
前記各部品の使用条件は、各部品が使用される加速や減速の条件を含み、
前記各部品の耐久条件は、各部品の耐久距離を含み、
前記各部品の使用状況は、各部品が使用される加速や減速の条件に基づいて換算された各部品の使用距離を含み、
前記完成品の使用状況は、前記完成品の走行距離を含み、
前記完成品の使用条件は、前記完成品が使用された加速や減速の条件を含むことを特徴とする処理方法。
【請求項８】
完成品を構成する複数の部品において、
当該部品の使用条件と当該部品の耐久条件との関係を含む製品仕様と、当該部品の使用状況とを保持する手段と、
前記完成品の使用状況及び前記完成品の使用条件を他の部品から受信する手段と、
前記完成品の使用状況及び前記完成品の使用条件に基づいて、保持された当該部品の使用状況を更新する手段と、
更新された当該部品の使用状況が、保持された当該部品の製品仕様に基づいて換算された耐久条件の範囲内か否かを判定する手段と、
前記更新された当該部品の使用状況が、前記耐久条件の範囲内でない場合に、前記メンテナンスや交換の処理が必要であると判定する手段とを有することを特徴とする部品。
【請求項９】
製造、流通過程における加工、搬送、組み立ての処理の対象となる複数の処理対象物に対して、前記加工、搬送、組み立ての処理を施す処理方法において、
前記各処理対象に接続、添付又は含まれる管理装置が、当該処理対象物に対する前記加工、搬送、組み立ての処理手順を保持し、
前記各処理対象に接続、添付又は含まれる管理装置が、当該処理対象物に対して前記加工、搬送、組み立ての処理を施す処理装置自身の情報を前記処理装置から受信して、前記処理装置を検出し、
前記各処理対象に接続、添付又は含まれる管理装置が、検出された前記処理装置の仕様情報を取得し、
前記各処理対象に接続、添付又は含まれる管理装置が、取得された前記処理装置の仕様情報と当該処理対象物に保持された当該処理対象物に対する前記加工、搬送、組み立ての処理手順とを照合して、前記検出された処理装置が当該処理対象物に対して次に前記加工、搬送、組み立ての処理を施すことができるか否かを判定し、
前記各処理対象に接続、添付又は含まれる管理装置が、前記検出された処理装置が当該処理対象物に対して次に前記加工、搬送、組み立ての処理を施すことができる場合に、前記検出された処理装置に対して連携を要求し、
前記各処理対象に接続、添付又は含まれる管理装置が、当該処理対象物に対する前記加工、搬送、組み立ての処理が終了した場合に、当該処理対象物に保持された当該処理対象物に対する前記加工、搬送、組み立ての処理手順を更新することを特徴とした処理方法。
【請求項１０】
加工、搬送、組み立ての処理を施される処理対象物において、
当該処理対象物に対する前記加工、搬送、組み立ての処理手順を保持する手段と、
当該処理対象物に対して前記加工、搬送、組み立ての処理を施す処理装置自身の情報を前記処理装置から受信して、前記処理装置を検出し、
検出された前記処理装置の仕様情報を取得し、
取得された前記処理装置の仕様情報と当該処理対象物に保持された当該処理対象物に対する前記加工、搬送、組み立ての処理手順とを照合して、前記検出された処理装置が当該処理対象物に対して次に前記加工、搬送、組み立ての処理を施すことができるか否かを判定し、
前記検出された処理装置が当該処理対象物に対して次に前記加工、搬送、組み立ての処理を施すことができる場合に、前記検出された処理装置に対して連携を要求し、
当該処理対象物に対する前記加工、搬送、組み立ての処理が終了した場合に、当該処理対象物に保持された当該処理対象物に対する前記加工、搬送、組み立ての処理手順を更新することを特徴とした処理対象物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、物体の加工及び搬送を行うことにより製品を製造する製造システム、物体の搬送・流通を行う物流システムまたはおよび物体のリサイクルを行う製造・物流リサイクルシステムに関する。システムに関し、その中でも特に、物体や製品に関する属性情報や、状況、及びおよび加工または使用実績を製品毎に保持し、製品構成や製造システム構成の変化に柔軟に対応させる場合に好適に適合しうる製造・物流・リサイクルシステム及び装置に関するものである。また、製造、物流、リサイクルなどの対象となる物体に関する。さらに、これらの物体に接続、添付される管理装置、シートにも関する。
【０００２】
【従来の技術】
製品に関する情報を、製品と一体化して管理するものとして、例えばファクトリ・オートメーション（95年2月）P51〜P57「IDシステムと応用事例」にあるIDシステムがある。これは製品製造過程で半製品にデータキャリアを付加し、該データキャリアに製品IDや加工情報を設定し、工程内の加工機械がこれを読み出して加工を行うものである。同様に、製品検査結果の書き込みや、読み出しも行う。データキャリアに格納される情報は、基準となる半製品単位であり、所定位置において対応する設備との間で読み書きが行われる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来技術によると、格納される情報は読み書き装置を介して設備や計算機システムから与えられるものである。このため、半製品（中間品）の状況が変わっていく場合は、別途管理システムが必要となる。例えば、格納場所を管理する自動倉庫システムや、加工、搬送期限を管理する管理システムなどである。こうした機構を設けることは、製造設備とは別なネットワークやソフトウェアなどの機構を必要とする。製造システムにおいては、近年の消費者ニーズの多様化に伴い、製造ラインの配置換えや増改造が頻繁に行われるため、物理システム構成を変化させる際に別途改造が必要で、柔軟なシステムを実現する上での障害となる。
【０００４】
また、実物と別の管理機構を持つことは、トラッキングや実物と情報システム上の管理情報の照合が必要となり、管理を複雑化させてしまう。さらに、該管理機構によって処理の判断が同期化されるため、該管理機構がボトルネックとなり、半製品や加工機械の数が増えてもスループットが上がらないといった問題があった。
【０００５】
データと実物の寿命の関係の観点では、従来技術によると、格納された情報は、機械又は情報システムから読み出され、データキャリアは実物から分離される。製品のリサイクル時も含めて考えると、製造時の情報は必要となるが、何時使われるかわからない情報を別途管理する必要が生じ、管理コストを高くしてしまう。また、リサイクルする際にも、該管理系へ問い合わせて製造情報を照合する必要があり、分解処理を複雑化させてしまう。
【０００６】
また、リサイクルするか否かの判断には、製造時の情報に加えて使用履歴の情報も重要であるが、従来技術では実物と分離した装置からのデータ書き込み、読み出しであるため、このような情報が記録されない、または別な管理体系として記録されるため、活用が困難であった。
【０００７】
また、製造の過程で製品構成は変化し、例えば故障やメンテナンスなどのように加工機械や搬送機械の状況も変化する。さらに、複数の工場を跨って製品が出来上がっていくため、製造に関わる加工機械や搬送機械の範囲は広範囲に及ぶ。これら全ての製品構成や機械を詳細に計画・管理することは困難であり、製造物に応じて処理順序や方法を変えたり、届け先に応じて物流路、加工順序を変えるなどの柔軟性が必要となる。従来技術では、このような加工手順や計画情報は情報システム、または製造ラインの形態として事前に設定されており、製品仕様や届け先に応じて、加工方法のみでなく製造ラインや搬送路を変更することには限界があった。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記問題点を鑑みてなされたもので、実物（つまり、その置かれた状況も鑑みられた物体）に対応した情報記憶と更新を行うことで、管理を簡素化することを目的とする。さらに、実物に対応して局所管理された情報を相互に共有することで、製造ラインや物流路、製造手順を柔軟に変更可能とすることを目的とする。
【０００９】
本発明では、の超分散製造・物流・リサイクルシステム及び装置は、上記目的を達成するために、以下の構成としている。
【００１０】
処理や使用の対象となる各物体が仕様などの自らに関する当該部品または製品の特徴を示す情報である属性情報と、自らの当該部品が製造過程で施される処理や使用中の使用実績に関する情報で、処理や使用の状況に関するを示す状況情報とを保持しする手段と、
状況の変化に応じて処理の経過や使用経過を該物体自ら、または同じく処理や使用の対象となる他の物体から取得するステップと、
取得した情報を元に自分の状況を更新するステップと
を有し、これを更新するようにしたものであるすることにより該物体の実物状況に対応した情報管理を行えるようしたものである。
【００１１】
上記の本発明の態様としては、製造、物流、リサイクルなどの処理を実行する処理システム、製造など処理が施される物体、この物体に接続、添付または含まれる管理装置（シート）が含まれる。
【００１２】
なお、本明細書においては、物体とは特に断らない限り、処理や使用の対象となる物体を指す。例えば、生産工場での中間品、部品、材料、完成品、物流における配送品、リサイクル対象品、などがある。
【００１３】
また、物体間でこれらの情報を共有し、状況に応じて適切な物体同士が、システム全体で同期を取らずとも連携動作できるようにし、製造や物流の手順や部品の組み合わせを柔軟に変更可能にしたものである。
【００１４】
さらに、各物体がライフサイクルを通じて各々の情報を一貫して管理することにより、製造から物流、運用、リサイクルの各段階で物体のライフサイクル情報に従った処理ができるようにしたものである。
【００１５】
なお、処理や使用の状況を示す状況情報としては、例えば、(1)生産工程における中間品の加工の進み具合、加工の予定、予定の変更、共に組み立てられる中間品の加工の進捗具合（すでに組み立て可能になった、後2時間で組み立て可能など）、中間品自体の故障など、(2)物流品の配送の進捗具合（例えば、物流センタに到着、物流センタ内での仕分けの具合など）、配送予定、予定の変更、(3)物体の使用期限が終了（リサイクル工場へ搬入する必要がある）、使用不可能（リサイクル工場に持っていくべき）、消耗の程度（これに搬入すべきリサイクル工場を決める、またはリサイクル可能か判断）などがある。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態を説明する。特に、物体側で、物体の状況情報を更新する方法について、以下の例を用いて説明する。
【００１７】
（１）タイマ情報を配信し、物体に自ら加工や搬送の期限や、待ち時間を物体が自ら更新させたすることによるストックヤード及び搬送管理
（２）部品の使用実績を、部品自ら、または部品同士の連携により更新する使用実績管理と、保全およびリサイクル
次に、物体同士が連携する例として、
（３）処理出来るもの同士が組み、連携して処理加工や搬送を行う搬送管理（AGV）、搬送中の部品照合、フリー生産ライン（建物内、別工場跨ぎ）
（４）物体間での情報照合により、事前に予期していない加工や組み合わせ支援図１は、本発明の装置の構成例を示す図である。装置101は、センサ131、物体状況認識処理111、通信処理112、内部記憶122から構成される。通信処理112は、他の装置と通信を行い、内部記憶122のデータ読み書きを行う。物体状況認識処理111は、センサ131を介して接続された物体の状況を取得する処理で、処理結果は内部記憶122に格納される。また、物体状況認識処理111は、通信処理112ともインタフェースを持ち、他装置との通信を行う。
【００１８】
なお、センサ１３１は、装置１０１中に持たせてもよい。また、本装置１０１は物体中に持たせてもよいし、印刷技術を用いて物体に添付する構成としてもよい。
【００１９】
（実施例１）
図２は、本発明の第１の実施例における、システム構成例を示す図である。本システムは、物を製造する製造システムであり、中間品２１２が物体に該当する。中間品置き場201は製造工程の間にあり、中間品212を一時的に保存する場所である。中間品212は、搬送車211によって前工程から運搬されて中間品置き場に置かれ、同様に搬送車211によって後工程へ搬送される。ここで、中間品212には本発明の装置がそれぞれ接続されており、中間品の位置や製品種別/仕様、処理日時、発注元などの情報が格納されている。ここで、本実施例発明の装置１０１は中間品212に接続されるのでなく含まれるようにしてもよい。同様に搬送車211では、現在位置や搭載品、搭載品の状況、及び自搬送車の燃料状況などを管理している。中間品２１２は、前工程での処理の後、例えば薬品塗装が乾くまでの間、各々仕様に応じて一定期間だけ後工程での処理を行うことができない。
【００２０】
また、時間を経過しすぎても化学変化を起こすため、各々仕様に応じた一定期間後の間に後工程で処理する必要がある。ここでの処理の流れについて説明する。装置１０１内で、塗装がされた時刻と現在の時間から塗装が乾いたかを判断する。塗装が乾き次の工程にすすめると判断した場合、次の工程を実行する製造装置にその旨を示す情報を送信する。なお、直接製造装置に送信せずに、製造システムの中央管理装置に送信し、中央官吏装置から製造装置に処理を実行する旨の情報を送信してもよい。そして、中間品２１２はその製造装置から処理を施される。例えば、処理として製造装置である搬送車２１１により搬送されることがある。また、塗装が乾いたの判断は、時間でなくセンサにより実行するようにしてもよい。また、さらに他の中間品と塗装が乾いたかの情報の送受信を行い、所定数以上の中間品の塗装が乾いた場合に、次の工程にすすむようにしてもよい。
【００２１】
生産量に応じて、中間品置き場201に必要な広さは変化し、製品によってもレイアウトは変化する。このような変化に対して、中間品側で製品情報を管理することで、別な管理システムや通信機構を持たずとも柔軟に対応できるようにする。つまり、中間品２１２が他の中間品と製造の進捗具合を示す状況情報を互いに送受信する。この結果、予定以上に塗装工程が進み、ある時間に塗装工程の終了した中間品の数が用意されている中間品置き場に入りきれないと判断した場合、他の装置または中央管理装置、製造装置のうち少なくとも１つにその旨を示す情報を送信する。その場合、他の装置（特に、塗装工程にあまり関係ない）の状況情報が他に中間品を行うスペースがあることを示す場合は、そのスペースを塗装工程が終了した中間品の置き場にするよう、他の装置、中央管理装置、製造装置のうち少なくとも１つに指示を出す。そして、そのスペースも塗装工程の終了した中間品の置き場として利用する。
【００２２】
また、先に中間品置き場に置かれていた中間品を他の場所に移動させてもよい。このとき、指示を出す装置は、塗装工程の終了した中間品に対応する（含まれる、接続される）装置、この装置のうちの所定の装置（製造開始時に予め定めたもの、スペースが足りなくなると判断された時に最後に塗装工程を終了したもの、最初に終了しているもの）に限定してもよい。このことにより通信トラフィックを減らすことができる。また、製造開始時に予め定めたものを所定の装置とし、この装置に対応する中間品が製造ラインから外れた場合（不良品と判断される、または完成してなどして）、他の装置に指示を与える権限を譲渡する旨を示す情報を送信する構成としてもよい。
【００２３】
以上の通り、本実施例では各装置１０１がセンサ１３１等を用いて対応する中間品２１２（物体）の状況情報を他の装置に通知するものである。この通知は、状況が変化した際、一定時間毎、他の装置または製造装置、システムの中央管理装置から要求があった時、などの少なくとも１つ（もちろんそれらの組合せ）をきっかけに送信する。
【００２４】
図３は、本実施例における、中間品に接続された装置の内部記憶のテーブル構成例を示す図である。各レコードは、項目の追加や削除が容易となるよう、レコードの識別子と値の組で構成されている。レコード311には接続している製品の識別子が格納される。レコード312には、中間品置き場において置かれた位置が格納される。レコード313には製品仕様が格納され、加工条件として用いられる。レコード314には発注元が格納され、レコード315には納期が格納される。
【００２５】
レコード316には処理日時が格納され、前工程で処理された日時が保存される。レコード317には加工期限が格納され、後工程で加工するための前処理後の最低最短期間、最高最長期間が格納される。ここで、レコード311、313〜316は前工程以前に設定され、搬送や後工程での制御に用いられる。レコード312は搬送車によって設定されるか、または装置自身にGPS(Global Positioning System)のような位置検出装置を設置し、装置自ら位置を検出して格納してもよい。レコード317は、製品仕様や前工程での処理内容のような中間品の状況変化に合わせて装置自身により更新される。
【００２６】
図４は、本実施例における物体状況認識処理の、状況更新処理の流れを示す図である。本実施例においては、各中間品の処理状況として、後工程での加工期限できる状況か中間品置き場で待つ状況かの更新処理の例を説明する。本処理においては、状況更新するタイミングを待ち（ステップ411）、処理するタイミングが来た場合に現在時刻を取得する（ステップ412）。ここで、タイミングの検出には、外部からの通信処理によって中間品に定周期で現在時刻を送信してもよいし、中間品に接続した装置自身にタイマ機能を持たせ、これより検出してもよい。次に取得した現在時刻と、前工程での処理日時316、加工期限317を用いて、処理期限現在の状況を更新する（ステップ413）。ここで、後工程の処理が可能であるか判定し（ステップ414）、可能である場合は、搬送車に対して搬送要求を出す（ステップ415）。
【００２７】
搬送要求は、搬送車が事前に決まっている場合は該搬送車へ１対１通信により要求を出してもよいし、決まっていない場合はマルチキャスト方式により要求を出し、適切な搬送車を選択してもよい。また、搬送要求に後工程での加工の期限を付加して送信し、搬送車側や中央管理装置で期限の厳しい中間品から運搬するなどといったスケジューリングを行ってもよい。
【００２８】
本実施例の方法によれば、物体と別の監視機構や指示機構を用いずとも、製品個々の仕様および状況に応じた加工や搬送制御を行うことができる。このため、中間品置き場の配置やサイズなどの変化、または製品の種別の変化や混在しての生産に対して、個々の製品単位で対応できるため、柔軟に対応することができる。また、生産量や緊急度に応じて、各工程へ柔軟に搬送車を配置することが可能であり、限られた資源を効率的に使用することができる。さらに、各中間品側で加工期限の判断処理機構及び加工要求を発信する機構を持つことで、加工可能な中間品と搬送可能な搬送車同士が、システム全体で同期を取らずとも非同期に連携して処理を行うことができるため、中間品や搬送車の数が多い場合にシステム全体でのスループットを向上させることができる。
【００２９】
（実施例２）
本発明の第２の実施例においては、物体に接続された装置されるかまたは物体に含まれた装置間の連携により、物体の状況を更新する例について説明する。
【００３０】
図５は、本発明の第２の実施例における、システム構成の例を示す図である。自動車411は多数の部品から構成されている。デコーダ521は車輪の回転数を記録する機械で、本発明の装置531を搭載している。タイヤ522、及びタイヤ523は、それぞれ本発明の装置532、及び533を搭載している。同様に加速度計524も、本発明の装置534を搭載している。ここで、タイヤ522、523は走行距離などの使用条件に応じてメンテナンスや交換が必要である。また、交換があるため、車本体の使用期間とタイヤの使用期間は必ずしも一致しない。
【００３１】
図６は、本実施例における装置532、533の内部記憶のテーブルの構成例を示す図である。レコード611には製品識別子が格納される。レコード612には製品仕様が格納され、該製品の、加速や減速のような使用条件と耐久走行距離の関係や、製造時の材料や加工履歴などの情報が格納される。レコード613には使用距離が、他装置からの情報を元にして、使用条件を加味して換算した走行距離に関する情報が格納される。レコード614には、使用距離更新時の車の走行距離が格納される。
【００３２】
図７は、本実施例における装置532、533の物体状況認識処理の、状況更新処理の流れを示す図である。他装置から、車に関する情報が識別子と値の対で無線通信を用いてブロードキャストされており、本装置では受信待ちし（ステップ711）、受信値を取得する（ステップ712）。本例では、デコーダ521から走行距離に関する情報が送信され、加速度計524から加速や減速に関する情報が送信されており、これを取得する。その後、受信した使用条件と走行距離の値を元にして、前回更新時の走行距離614との差から使用距離を更新し（ステップ713）、製品仕様612と比較して仕様の耐用距離内かどうか判断する（ステップ714）。耐用距離を越えた場合は警告を他装置に送信し（ステップ715）、タイヤ交換を促す。また、耐用距離を越えたかいなかでなく、センサにより耐用可能かどうかを判断するようにしてもよい。
【００３３】
図８は、本実施例におけるリサイクル機器での処理の流れを示す図である。本処理においては、部品情報を読み取り（ステップ811）、対象製品の使用実績を判定する（ステップ812）。ここで、使用実績が仕様上の耐用条件内であり、リサイクル時点での規則でも使用可能であるか否かを判定する（ステップ813）。使用可能である場合は、再利用処理を行う（ステップ814）。製品として使用不可能である場合は、製造履歴にある使用材料や製造条件を判定し（ステップ815）、リサイクル時の技術で材料が使用可能である場合は（ステップ816）、分解または分別処理を行う（ステップ817）。使用不可能である場合は、廃棄処理を行う（ステップ818）。
【００３４】
このように、耐用距離を越える前にタイヤを交換する場合でも、該タイヤの消耗度を記憶された使用距離から測定することが可能であり、リサイクル時の品質診断に役立てることができる。また、リサイクル時の製品仕様判定のために、製品のライフサイクルに対応した別の情報管理機構を設けたり、ライフサイクルを追跡して該管理情報のメンテナンスを行わなくとも、実際の製品に対応して保全やリサイクル処理を行うことができる。
【００３５】
また、本実施例においてはデコーダ521から走行距離に関する情報を受信して用いる例について示したが、例えばタイヤに埋め込まれたセンサが車体側のセンサと電波をやり取りし、電波の透過性から換算した表面厚さなどの物理的な情報を用いて、使用実績を換算してもよい。あるいは、ガソリンスタンドや車庫のような特定の場所に設置した専用の機械が、車より走行距離を取得してタイヤに送信したり、該専用の機械が車から取得した走行距離とタイヤから取得した使用距離を用いてタイヤの使用距離を更新したり、該専用の機械がタイヤから仕様を取得して耐用距離内か否かの判断を行ってもよい。
【００３６】
本実施例によれば、各物体に接続されるかまたは含まれたした装置が各々の状況を共有し、局所的に条件判断を行うことで、物体の組み合わせが頻繁に起こる環境においても、柔軟に、かつ個々の物体に応じた木目細かな管理を行うことができる。
【００３７】
（実施例３）
本発明の第３の実施例においては、物体とが、周囲の環境物体の種類と、処理手順上の処理段階や処理可否などといった状況に応じて、連携する例について説明する。
【００３８】
図９は、本発明の第３の実施例の、システム構成例を示す図である。本発明の装置が接続された中間品911は、中間品置き場から搬送車912によって搬送される。搬送車は搬送路921上を移動し、本発明の装置が接続された加工機913へ１つまたは複数の中間品を運び、加工を行わせ、製品を搬送する。ここで、加工機は多様なものがあり、搬送の過程で各種の加工機に処理を行わせることで、製品を製造していく。中間品は、無線通信を用いて931に示すような一定範囲で加工機械と通信を行う。製品までに加工してもらう加工機の数や順序、種類は、製品毎に多様であるの種類ごとに異なる。また、加工機は動作中のものや、保守のため停止中のもの、異常により緊急停止したものなど様々な状態状況を持つ。本発明の装置は、中間品911や加工機913に接続されるのでなく含まれるようにしてもよい。
【００３９】
なお、本実施例は工場内の製造ラインを例として説明するが、本実施例の方法は、流通過程で製品加工や組み立てを行う場合のように広範囲に渡って製造を行う場合のように、各機器や製造拠点の情報を詳細に管理することが困難な場合にも有効である。
【００４０】
図１１は、本実施例における物体状況認識処理の、状況判断処理の流れを示す図である。本処理では、通信処理を介して周辺物体を検出する（ステップ1111）。周辺物体の検出には、例えば各装置より周期的に自装置情報を記録したメッセージデータをブロードキャストし、これを受信することで検出することができる。周辺物体を検出した後、相手装置の仕様と自分の仕様を照合する（ステップ1112）。中間品911の場合は、例えば相手が加工機で、該加工機の仕様を取得し、内部記憶122に格納された自分の加工手順において次に加工を行うことができる加工機械かどうかを判定する。中間品自体の加工期限の判定も行い、加工できるかを判断する。加工機913の場合は、相手が中間品911で、該中間品の仕様を取得し、自分の仕様と状況を照合し、処理できるか否かを判定する。自分が現在処理できるか、すなわち他の製品の処理中でないか、あるいは保守中のような処理できない状況でないかも含めて判定する。
【００４１】
このように処理できるか否かを判定し（ステップ1113）、処理する場合は、相手装置に連携要求メッセージを送信し（ステップ1114）、相手装置からの応答を待つ（ステップ1115）。応答があるか無いかで連携が成立したか否かを判定し（ステップ1116）、一定時間応答が無い場合は連携できないと判定してステップ1111へ戻る。応答があり連携が成立した場合は、相手装置との連携処理を行う（ステップ1117）。中間品911の場合は、搬送車をに指令を出して該相手加工機の前まで移動させ、加工を行い、中間品の状況である処理段階、すなわち加工手順上の実績で処理の終了した段階を更新する。加工機913の場合は、中間品に格納された仕様を読み取り、該仕様に従った加工を施す。
【００４２】
検出した物体が処理する相手でない場合や、処理の連携が成立しない場合は、搬送車は搬送路上を移動する。
【００４３】
本実施例の方法によれば、中間品や加工機などの物体が多数ある場合や、中間品毎に仕様が異なり処理できる加工機や加工手順が異なる場合、または中間品や加工機の状況により加工できるか否かが異なる場合でも、複雑なスケジューリングや大規模な管理機構を設けることなく、柔軟に製造を行うことができる。また、中間品の数や加工機の数、種類の変化にも、柔軟に対応することが可能である。
【００４４】
（実施例４）
本発明の第４の実施例においては、物体間での情報照合により、事前に予期していない加工や組み合わせに対応する例について説明する。
【００４５】
図１０は、本発明の第４の実施例におけるシステム構成の例を示した図である。製品1011〜1018及びその構成部品には本発明の装置が接続されており、製品または部品情報を管理してる。例えば製品1011はパソコン、製品1012は外部記憶装置、製品1013はビデオデッキである。むろん、本発明の装置は製品1011〜1018に含まれるようにしてもよい。これらの情報は、製品相互で共有する他、人間1001が端末1024を用いて参照したり、更新したりすることができる。製品1011や製品1013には内部記憶装置が搭載されており、仕様が一致すれば相互に交換可能である。また、製品1012は、仕様が一致すれば製品1011または製品1013に接続可能である。
【００４６】
図１１は、本実施例における物体状況認識処理の、状況判断処理の流れを示す図である。本処理においては、各製品または部品が周辺物体を検出する（ステップ1211）。検出には、第５の実施例において説明したように各物体から周期的にメッセージデータを送信する方法を用いてもよいし、周辺物体をスキャンしてもよい。物体同士を、検出可能な距離まで近づけると、ステップ1211において相手物体が検出される。相手物体を検出した後、相手物体の仕様を取得し、自分の仕様と照合を行う（ステップ1212）。ここで、パソコン内のCPUやメモリといった部品毎に、他の製品であるビデオデッキ内のモータやメモリといった部品と仕様を交換する。または製品レベルでは外部記憶装置がインタフェース情報を含む仕様を公開し、パソコンやビデオデッキのインタフェース情報を含む仕様を共有する。
【００４７】
その後、仕様が一致するかを判断し（ステップ1213）、一致する場合は、自分である製品または部品の情報と、一致した相手製品または部品の情報を配信する（ステップ1214）。ここで配信された情報は、人間1001の持つ端末1024が受信し、人間が確認することができる。
【００４８】
本実施例によれば、製品の仕様を調査したり、分解したり、組み合わせを試行せずとも、製品同士、または部品同士が組み合わせ、交換可能かどうかを判定することができる。製品購入後に改造を行う場合や、部品故障時に他の製品の部品を流用する場合でも、誤ることなく、試行する前に確認することができる。さらに、製品の仕様が製品毎に多様である場合や、製品使用過程で再構成やリサイクルを行うことで製品全体としての仕様が変わった場合でも、組み合わせ可能か否かを誤り無く確認することができる。
【００４９】
なお、本発明としては、処理は製品の生産、前記物体は前記製品の中間品であって、前記状況情報として、生産工程における前記中間品の処理の進み具合、処理の期限、処理の予定、予定の変更、共に組み立てられる他の中間品の処理の進捗具合、前記中間品の故障のうち少なくとも１つを含むことものも含まれる。
【００５０】
また、処理は配送、前記物体は配送される配送品であって、前記状況情報として、前記配送の進捗具合、配送の期限、配送予定および前記配送予定の変更のうち少なくとも１つを含むことものも含まれる。
【００５１】
また、状況情報として、前記物体の使用期限が終了したか否か、前記物体が使用不可能にであるか否か、前記物体の消耗の程度のうち少なくとも１つを含み、処理として、前記状況情報に応じて使用可能か否かの警告を与えることも含まれる。
【００５２】
また、処理は、リサイクル処理であり、状況情報として、前記物体の使用期限が終了したか否か、前記物体が使用不可能にであるか否か、前記物体の消耗の程度のうち少なくとも１つを含む。
【００５３】
また、処理の進行として、前記処理の予定を変更することを含む。また、処理の予定の変更として、物体の移動場所の変更を含む。
【００５４】
【発明の効果】
本発明によれば、製品または部品が各々自らの属性情報や状況に関する情報を保持するので、各時点で適切な製品、部品、及び処理機械が連携することが可能であり、複雑な管理機構やスケジュール機構を設けることなく、製品や部品構成、処理機械の構成変化に対して柔軟に対応することができる。
【００５５】
また、これらが局所的に連携するため、システム全体で同期を取らずとも加工や搬送を行うことが可能であり、システム全体としてのスループットを向上させることができる。
【００５６】
さらに、製品または部品の状況を局所的に管理するため、実際の使用実績に基づいた保全やリサイクル処理を行うことが可能であり、管理の簡素化と低コスト化を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の装置の構成例を示す図である。
【図２】本発明の第１の実施例におけるシステム構成例を示す図である。
【図３】本発明の第１の実施例における内部記憶のテーブル構成例を示す図である。
【図４】本発明の第１の実施例における、物体状況認識処理の状況更新処理の流れを示す図である。
【図５】本発明の第２の実施例におけるシステム構成の例を示す図である。
【図６】本発明の第２の実施例における内部記憶のテーブル構成例を示す図である。
【図７】本発明の第２の実施例における、物体状況認識処理の状況更新処理の流れを示す図である。
【図８】本発明の第２の実施例における、リサイクル機器での処理の流れを示す図である。
【図９】本発明の第３の実施例におけるシステム構成例を示す図である。
【図１０】本発明の第４の実施例におけるシステム構成例を示す図である。
【図１１】本発明の第３の実施例における、物体状況認識処理の状況判断処理の流れを示す図である。
【図１２】本発明の第４の実施例における、物体状況認識処理の状況判断処理の流れを示す図である。
【符号の説明】
101：装置、111：物体状況認識処理、112：通信処理、122：内部記憶、131：センサ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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