(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
その中心部に低圧のスプリング室を形成し、このスプリング室の外周側には高圧燃料の第１の燃料通路を形成してあるとともにこの第１の燃料通路のまわりを囲む第１のシール面を有する第１のボディと、この第１のシール面に対向する第２のシール面を有するとともに前記第１の燃料通路に連通して前記高圧燃料の噴射孔に前記高圧燃料を供給可能とする第２の燃料通路を形成してある第２のボディと、を有する燃料噴射弁の燃料通路シール構造であって、
前記第１のボディの前記第１のシール面あるいは前記第２のボディの前記第２のシール面の少なくともいずれか一方において、前記第１の燃料通路および前記第２の燃料通路と、前記第１のボディおよび前記第２のボディのそれぞれの外縁部と、を避けて、前記スプリング室に連通してわずかに浅いマイクロ凹部を所定面積にわたって形成するとともに、
前記燃料通路に臨む前記シール面において、前記スプリング室の中心と前記燃料通路の中心とを結ぶ第１の直線、および前記スプリング室の中心においてこの第１の直線に直交する第２の直線により分割されるこのマイクロ凹部のまわりを囲むこのマイクロ凹部以外の圧接シール面を前記スプリング室の中心に対して対称になるように形成し、さらに、
前記第１の直線および前記第２の直線により分割される前記マイクロ凹部以外の前記圧接シール面がそれぞれ同等の面積を有するように前記圧接シール面を形成することを特徴とする燃料噴射弁の燃料通路シール構造。
【請求項２】
前記第１のボディおよび前記第２のボディを位置決め用穴に挿入した位置決めピンにより互いの位置を決めるようにするとともに、
前記位置決め用穴に相当する直径を有する追加穴を前記シール面に形成することにより、前記マイクロ凹部を対称形としたことを特徴とする請求項１記載の燃料噴射弁の燃料通路シール構造。
【請求項３】
前記追加穴を前記燃料通路の反対側に形成することにより、前記スプリング室の中心と前記燃料通路の中心とを結ぶ直線、および前記スプリング室の中心においてこの直線に直交する直線の少なくともいずれか一方に対して前記マイクロ凹部の形状を対称にすることを特徴とする請求項２記載の燃料噴射弁の燃料通路シール構造。
【請求項４】
その中心部に低圧のスプリング室を形成し、このスプリング室の外周側には高圧燃料の第１の燃料通路を形成してあるとともにこの第１の燃料通路のまわりを囲む第１のシール面を有する第１のボディと、この第１のシール面に対向する第２のシール面を有するとともに前記第１の燃料通路に連通して前記高圧燃料の噴射孔に前記高圧燃料を供給可能とする第２の燃料通路を形成してある第２のボディと、を有する燃料噴射弁であって、
前記第１のボディの前記第１のシール面あるいは前記第２のボディの前記第２のシール面の少なくともいずれか一方において、前記第１の燃料通路および前記第２の燃料通路と、前記第１のボディおよび前記第２のボディのそれぞれの外縁部と、を避けて、前記スプリング室に連通してわずかに浅いマイクロ凹部を所定面積にわたって形成するとともに、
前記燃料通路に臨む前記シール面において、前記スプリング室の中心と前記燃料通路の中心とを結ぶ第１の直線、および前記スプリング室の中心においてこの第１の直線に直交する第２の直線により分割されるこのマイクロ凹部のまわりを囲むこのマイクロ凹部以外の圧接シール面を前記スプリング室の中心に対して対称になるように形成し、さらに、
前記第１の直線および前記第２の直線により分割される前記マイクロ凹部以外の前記圧接シール面がそれぞれ同等の面積を有するように前記圧接シール面を形成することを特徴とする燃料通路シール構造を備えた燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は燃料噴射弁の燃料通路シール構造にかかるもので、とくに蓄圧器（コモンレール）などから供給される高圧燃料を所定のタイミングで噴射する燃料噴射弁の燃料通路シール構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の燃料噴射弁およびその燃料通路シール構造について図７にもとづき概説する。
図７は、燃料噴射弁１の要部断面図であって、燃料噴射弁１は、インジェクターハウジング２（第１のボディ）と、ノズルボディ３（第２のボディ）と、ノズルニードル４と、背圧制御部５と、を有する。
【０００３】
インジェクターハウジング２に２個以上の第１の位置決め穴６を、ノズルボディ３に同数の第２の位置決め穴７をそれぞれ形成し、第１の位置決め穴６および第２の位置決め穴７に挿入した位置決めピン８により互いの位置を合わせて、インジェクターハウジング２の先端部にノズルボディ３をノズルナット９により取り付けるとともに、その上方部に背圧制御部５を設けている。
燃料タンク１０からの燃料を燃料ポンプ１１により高圧としてコモンレール１２（蓄圧器）に蓄え、燃料噴射弁１に高圧燃料を供給する。
すなわち、インジェクターハウジング２に第１の燃料通路１３を、ノズルボディ３に第２の燃料通路１４を形成し、ノズルニードル４の受圧部４Ａに対向して燃料溜まり室１５を形成し、ここにコモンレール１２からの高圧燃料を常時供給可能とする。
さらに、第１の燃料通路１３の一部を図中上方に延ばして、背圧制御部５部分から燃料還流路１６を形成し、燃料タンク１０に燃料を還流可能とする。燃料還流路１６は、後述するスプリング室１９（第１の摺動孔）などとともに燃料のリーク通路を形成している。
【０００４】
ノズルボディ３には、その先端部に燃料の噴射孔１７を任意の数だけ形成し、噴射孔１７につながるシート部１８にノズルニードル４の先端部がシートして噴射孔１７を閉鎖し、ノズルニードル４がシート部１８からリフトすることにより噴射孔１７を開放して燃料を噴射可能とする。
【０００５】
ノズルニードル４の上方部におけるインジェクターハウジング２の中心部にはスプリング室１９（第１の摺動孔）を形成して、スプリングシート２０と、ノズルニードル４をシート部１８へのシート方向に付勢するノズルスプリング２１と、スプリングシート２０に上方から当接するバルブピストン２２と、を設けている。
バルブピストン２２を背圧制御部５が制御して、すなわち、ノズルニードル４の背圧を制御することにより、スプリングシート２０を介してノズルニードル４のシートおよびリフトを制御する。
ノズルニードル４の上部は、ノズルボディ３のクリアランスシール孔２３（第２の摺動孔）内を摺動可能となっている。なお、上記スプリング室１９は、低圧側の前記燃料還流路１６に連通し、ノズルボディ３はそのクリアランスシール孔２３において高圧側（燃料溜まり室１５）と低圧側（スプリング室１９）とを分離している。
【０００６】
インジェクターハウジング２は、その底面においてその長さ方向に直交する第１のシール面２４を有し、ノズルボディ３は、その上面においてその長さ方向に直交する第２のシール面２５を有する。
ノズルナット９を所定のシート締付け力で締め付けることにより第１のシール面２４および第２のシール面２５が所定の面圧を確保し、互いの間に高圧シール面２６を形成して、高圧燃料が通過する第１の燃料通路１３および第２の燃料通路１４から燃料噴射弁１外に燃料が漏れないようにしている。燃料漏れが発生した場合には、エンジンオイル中に燃料が混入し、潤滑性が低下するなどの問題がある。
【０００７】
図８は、インジェクターハウジング２部分の底面図であって、第１の燃料通路１３および一対の第１の位置決め穴６の相対的な位置を示している。
すなわち図示のように、スプリング室１９（インジェクターハウジング２）の中心１９Ｃと第１の燃料通路１３の中心１３Ｃとを結ぶ直線Ｘに対して左右対称な位置に一対の第１の位置決め穴６をそれぞれ形成してある。
【０００８】
こうした構成の燃料噴射弁１において、第１のシール面２４および第２のシール面２５による高圧シール面２６において、ノズルナット９の締付け力を増加させることにより、シール性を向上させることが一般に行われている。
しかしながら、第１の燃料通路１３および第２の燃料通路１４の内部圧力が著しく高くなると、ノズルナット９の締付け力の増加だけでは対処することが困難で、さらにインジェクターハウジング２およびノズルボディ３について既存の材料や熱処理の改良を行っても、材料強度上、高圧シール面２６における許容面圧が制限され、燃料漏れの危険性があるという問題がある。
とくに、コモンレール１２を有するタイプの燃料噴射弁１は、従来のジャーク式燃料噴射弁ないしそのノズルボディとは異なって、その高圧部（第１の燃料通路１３、第２の燃料通路１４および燃料溜まり室１５）にコモンレール１２からのレール圧が加圧されているため、高圧噴射に対応して高圧シール面２６のシール面圧を増加させることが必要である。この高圧シール面２６からの燃料漏れは燃料噴射弁１外部への燃料漏れにつながるため、確実なシールが必要である。
【０００９】
なお、この種の燃料噴射弁については、特開平７−３１７６３１号、特開平８−１６５９６５号および特開平９−２４２６４９号などがある。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は以上のような諸問題にかんがみなされたもので、インジェクターハウジングなどの第１のボディとノズルボディなどの第２のボディとの間におけるシール面圧を増強して、燃料漏れを確実に防止することができるようにした燃料噴射弁の燃料通路シール構造を提供することを課題とする。
【００１１】
また本発明は、ノズルナットのサイズや締付け力を変えずにシール面圧を向上可能な燃料噴射弁の燃料通路シール構造を提供することを課題とする。
【００１２】
また本発明は、シール面における接合面の均等化を図って、面圧分布を安定させ、目標面圧を確実なものとして燃料漏れに対する安全度を向上させた燃料噴射弁の燃料通路シール構造を提供することを課題とする。
【００１３】
また本発明は、燃料噴射弁ないしエンジンの性能には影響せずに、燃料通路部分のシール性能を向上可能な燃料噴射弁の燃料通路シール構造を提供することを課題とする。
【００１４】
また本発明は、従来からの燃料噴射弁についてとくにインジェクターハウジングやノズルボディなどに大幅な変更を加えることなく、簡便な手段により、高圧燃料の漏れを防止可能な燃料噴射弁の燃料通路シール構造を提供することを課題とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
すなわち本発明は、インジェクターハウジングなどの第１のボディとノズルボディなどの第２のボディとの間のシール面において、高圧の燃料通路およびシール面の外縁部を除いた領域に、すなわち中心側において、わずかに浅いマイクロ凹部を所定面積にわたって形成することに着目したもので、高圧燃料の第１の燃料通路を形成してあるとともにこの第１の燃料通路のまわりを囲む第１のシール面を有する第１のボディと、この第１のシール面に対向する第２のシール面を有するとともに上記第１の燃料通路に連通して上記高圧燃料の噴射孔に上記高圧燃料を供給可能とする第２の燃料通路を形成してある第２のボディと、を有する燃料噴射弁の燃料通路シール構造であって、上記第１のボディの上記第１のシール面あるいは上記第２のボディの上記第２のシール面の少なくともいずれか一方において、上記第１の燃料通路および上記第２の燃料通路と、上記第１のボディおよび上記第２のボディのそれぞれの外縁部と、を避けて、わずかに浅いマイクロ凹部を所定面積にわたって形成したことを特徴とする燃料噴射弁の燃料通路シール構造である。
【００１６】
上記マイクロ凹部は、上記ボディの中心を通る直線に対してこれを対称形とすることができる。このボディの中心を通る直線は、ボディの半径方向における直線や軸方向における直線であってもよく、また、対象形としても線対称あるいは回転対称であってもよい。
【００１７】
上記第１のボディおよび上記第２のボディを位置決め用穴に挿入した位置決めピンにより互いの位置を決めるようにするとともに、上記位置決め用穴に相当する直径を有する追加穴を上記シール面に形成することにより、上記マイクロ凹部を対称形とすることができる。
【００１８】
上記追加穴を上記燃料通路の反対側に形成することにより、互いに直交する直線の少なくともいずれか一方に対して上記マイクロ凹部の形状を対称にすることができる。
【００１９】
本発明による燃料噴射弁の燃料通路シール構造においては、インジェクターハウジングなどの第１のボディとノズルボディなどの第２のボディとの間のシール面において、高圧の燃料通路およびシール面の外縁部を除いた領域に、わずかに浅いマイクロ凹部を所定面積にわたって形成したので、第１のボディおよび第２のボディを所定の締付けトルクにより密接させたときに、密接面積が従来より少なくなるため、同じ締付けトルクでもシール面圧を増強させて、シール性能を向上させることができる。
【００２０】
なお、位置決め用穴と同等の直径を有する追加穴を形成して、互いに直交する直線に対して上記マイクロ凹部の形状をそれぞれ対称にすることができるようにすれば、シール面全面において接合面の密接圧力を均等化し、燃料漏れの安全度をさらに向上させることができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
つぎに、本発明の第１の実施の形態による燃料噴射弁の燃料通路シール構造３０を図１および図２にもとづき説明する。ただし、図７および図８と同様の部分には同一符号を付し、その詳述はこれを省略する。
図１は、燃料噴射弁１の燃料通路シール構造３０におけるインジェクターハウジング２部分の要部拡大断面図、図２は、同、インジェクターハウジング２の底面図であって、燃料通路シール構造３０は、たとえばインジェクターハウジング２の底面（第１のシール面２４）において第１の燃料通路１３およびインジェクターハウジング２の外縁部２Ａ（すなわち、第１のシール面２４および第２のシール面２５の外縁部）、さらに一対の第１の位置決め用穴６を除いた領域に、ごく浅いマイクロ凹部３１を所定形状および面積で対称形に形成してある。
【００２２】
すなわち、マイクロ凹部３１は、インジェクターハウジング２の外縁部２Ａとスプリング室１９（第１の摺動孔）との間において、その最外縁部が第１の燃料通路１３、一対の第１の位置決め穴６およびインジェクターハウジング２の外縁部２Ａに至ることなく、これらを避け、スプリング室１９のまわりに、スプリング室１９の中心１９Ｃと第１の燃料通路１３の中心１３Ｃとを通る直線Ｘに対して対称にこれを形成してある。
また、マイクロ凹部３１は、中心１９Ｃにおいて直線Ｘに直交する直線Ｙと直線Ｘとにより四分割された扇状領域２４Ａ、２４Ｂ、２４Ｃおよび２４Ｄにそれぞれ位置して中心１９Ｃから外方に放射状に向かった、ほぼ同等の面積を有する放射状凹部３１Ａ、３１Ｂ、３１Ｃおよび３１Ｄからなっている。
【００２３】
したがって、第１のシール面２４は、上述のようなほぼ放射形状のマイクロ凹部３１と、第１のシール面２４におけるマイクロ凹部３１のまわりを囲むマイクロ凹部３１以外の圧接シール面３２と、からなり、圧接シール面３２に第１の燃料通路１３および一対の第１の位置決め穴６が開口位置することになる。
【００２４】
マイクロ凹部３１の大きさは、エンドミルなどによる加工最小限界の、深さがたとえば０．０１３ｍｍ程度のごく微細な凹部とするが、ノズルナット９の締付け力および燃料の圧力などに応じて設計するものとする。
【００２５】
こうした構成の燃料噴射弁の燃料通路シール構造３０において、ノズルナット９よる所定の締付け軸力でのインジェクターハウジング２およびノズルボディ３の締め付けによって、インジェクターハウジング２の第１のシール面２４およびノズルボディ３の第２のシール面２５は互いに密接して高圧シール面２６を形成することになるが、第１のシール面２４および第２のシール面２５において、より面積が小さい圧接シール面３２の部分のみが第２のシール面２５に圧接することになるので、従来のものよりシール面圧が増強され、同じ締付けトルクであっても第１の燃料通路１３および第２の燃料通路１４部分のシール性能を向上させることができる。
【００２６】
さらに、直線Ｘに対してマイクロ凹部３１を対称としたので、シール面圧のバランスを均等にして、燃料漏れに対する安全度を上げることができるとともに、エンドミルなどによるプログラミング加工が容易となって、単純かつ簡単な構成で燃料の高圧化にともなう燃料漏れに対処することができる。
なお、マイクロ凹部３１については、直線Ｘに加えて直線Ｙに対してもこれを対称形（線対称）とすることもできるし、直線Ｘおよび直線Ｙに直交する直線（スプリング室１９の中心１９Ｃ、すなわち、インジェクターハウジング２ないしノズルボディ３などのボディの中心を通る直線）のまわりにこれを対称形（回転対称）としてもよい。
【００２７】
図３は、本発明の第２の実施の形態による燃料噴射弁の燃料通路シール構造４０におけるインジェクターハウジング２部分の要部拡大断面図、図４は、同、インジェクターハウジング２の底面図であって、燃料通路シール構造４０は、燃料通路シール構造３０（図２）におけるよりさらに対称性を増したマイクロ凹部４１をインジェクターハウジング２の第１のシール面２４（底面）に形成してあるとともに、一対の第１の位置決め穴６に加えて、第１の位置決め穴６と同一の直径を有する追加穴６Ａを第１の燃料通路１３の反対側に形成してある。
【００２８】
すなわち、マイクロ凹部４１は、前記直線Ｘに対して対称形であり、扇状領域２４Ａ、２４Ｂ、２４Ｃおよび２４Ｄにおいてそれぞれほぼ同等の面積を有する扇状凹部４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃおよび４１Ｄからなっている。
【００２９】
なお、追加穴６Ａは、第１の燃料通路１３とは反対側の直線Ｘ上であって、他の一対の第１の位置決め穴６の中間位置に位置している。
また、追加穴６Ａの位置および大きさは、マイクロ凹部４１およびその扇状凹部４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃおよび４１Ｄの位置ないし形状および大きさに合わせて、マイクロ凹部４１の形状が直線Ｘおよび直線Ｙに対してともに対称形であってもよく、好ましくは、扇状領域２４Ａ、２４Ｂ、２４Ｃおよび２４Ｄにおいてそれぞれ均等な面積を有するものであれば、これを任意に設計可能である。
もちろんマイクロ凹部４１は、マイクロ凹部３１の場合と同様に、直線Ｘに加えて直線Ｙに対してもこれを対称形（線対称）とすることもできるし、直線Ｘおよび直線Ｙに直交する直線（スプリング室１９の中心１９Ｃ、すなわち、インジェクターハウジング２ないしノズルボディ３などのボディの中心を通る直線）のまわりにこれを対称形（回転対称）としてもよい。
【００３０】
したがって、第１のシール面２４は、上述のようなほぼ円形ないし鼓形状のマイクロ凹部４１と、第１のシール面２４におけるマイクロ凹部４１のまわりを囲むマイクロ凹部４１以外の圧接シール面４２と、からなり、圧接シール面４２に第１の燃料通路１３および追加穴６Ａが位置し、マイクロ凹部４１内に他の一対の第１の位置決め穴６が位置することになる。
【００３１】
こうした構成の燃料噴射弁の燃料通路シール構造４０において、図１および図２に示した燃料通路シール構造３０と同様に、ノズルナット９よる所定の締付け軸力でのインジェクターハウジング２およびノズルボディ３の締め付けによって、インジェクターハウジング２の第１のシール面２４およびノズルボディ３の第２のシール面２５は互いに密接して高圧シール面２６を形成することになるが、第１のシール面２４および第２のシール面２５において、より面積が小さい圧接シール面４２の部分のみが第２のシール面２５に圧接することになるので、従来のものよりシール面圧が増強され、同じ締付けトルクであっても第１の燃料通路１３および第２の燃料通路１４部分のシール性能を向上させることができる。
【００３２】
さらに、直線Ｘに対してマイクロ凹部４１を対称とするとともに、直線Ｙに対してもマイクロ凹部４１を対称に近い形状としてあるので、シール面圧のバランスを第１のシール面２４においてさらに均等にして、燃料漏れに対する安全度を上げることができるとともに、エンドミルなどによるプログラミング加工が容易となって、単純かつ簡単な構成で燃料の高圧化にともなう燃料漏れに対処することができる。
【００３３】
図５は、それぞれの扇状領域２４Ａ、２４Ｂ、２４Ｃ、２４Ｄにおけるインジェクターハウジング２とノズルボディ３との間の接触面積のグラフ、図６は、同、インジェクターハウジング２の第１のシール面２４およびノズルボディ３の第２のシール面２５における研磨時の平面度、ないし必要な加工量のグラフである。
図５に示すように、追加穴６Ａがない場合（点線）には、追加穴６Ａがある場合（実線）に比較して、扇状領域２４Ａ、２４Ｂより扇状領域２４Ｃ、２４Ｄの方が接触面積が多くなる。
したがって、追加穴６Ａを形成した方が、より均一なシール面圧を得ることができる。
【００３４】
また、図６に示すように、追加穴６Ａがない場合（点線）には、追加穴６Ａがある場合（実線）に比較して、扇状領域２４Ｃ、２４Ｄより扇状領域２４Ａ、２４Ｂの方研磨時の平面度を落として上記接触面積を減少させる必要があり、追加穴６Ａがある場合（実線）の方がシール面２４、２５における加工量を一定化して、平均高さをほぼ一定とすることができる。
したがって、追加穴６Ａを形成した方が、加工処理をより均一化することができる。
【００３５】
なお、上述のような本発明におけるマイクロ凹部３１（図２）およびマイクロ凹部４１（図４）は、ノズルボディ３の上面側（第２のシール面２５）にこれを形成することもできる。
【００３６】
また、マイクロ凹部３１およびマイクロ凹部４１は、ノズルボディ３など燃料噴射ノズルと接合するボディを有する製品はもちろん、第１の燃料通路１３および第２の燃料通路１４のような互いに連通する高圧燃料通路を接合する部分、さらには高圧燃料をシールするための一般的な材料および熱処理を施した部品に採用可能である。
【００３７】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、インジェクターハウジングあるいはノズルボディのシール面に両部材の接触を中心側において回避するマイクロ凹部を形成したので、シール面圧を増強可能として、燃料漏れに対する安全度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態による燃料噴射弁の燃料通路シール構造３０におけるインジェクターハウジング２部分の要部拡大断面図である。
【図２】同、インジェクターハウジング２の底面図である。
【図３】本発明の第２の実施の形態による燃料噴射弁の燃料通路シール構造４０におけるインジェクターハウジング２部分の要部拡大断面図である。
【図４】同、インジェクターハウジング２の底面図である。
【図５】同、それぞれの扇状領域２４Ａ、２４Ｂ、２４Ｃ、２４Ｄにおけるインジェクターハウジング２とノズルボディ３との間の接触面積のグラフである。
【図６】同、インジェクターハウジング２の第１のシール面２４およびノズルボディ３の第２のシール面２５における研磨時の平面度、ないし必要な加工量のグラフである。
【図７】従来からの燃料噴射弁１の要部断面図である。
【図８】同、インジェクターハウジング２部分の底面図である。
【符号の説明】
１  燃料噴射弁（図７）
２  インジェクターハウジング（第１のボディ）
２Ａ  インジェクターハウジング２の外縁部（すなわち、第１のシール面２４および第２のシール面２５の外縁部、図２、図４）
３  ノズルボディ（第２のボディ）
４  ノズルニードル
４Ａ  ノズルニードル４の受圧部
５  背圧制御部
６  第１の位置決め穴
６Ａ  追加穴（図４）
７  第２の位置決め穴
８  位置決めピン
９  ノズルナット
１０  燃料タンク
１１  燃料ポンプ
１２  コモンレール（蓄圧器）
１３  第１の燃料通路
１３Ｃ  第１の燃料通路１３の中心（図２、図４、図８）
１４  第２の燃料通路
１５  燃料溜まり室
１６  燃料還流路（リーク通路）
１７  噴射孔
１８  シート部
１９  スプリング室（リーク通路、第１の摺動孔）
１９Ｃ  スプリング室１９の中心（図２、図４、図８）
２０  スプリングシート
２１  ノズルスプリング
２２  バルブピストン
２３  クリアランスシール孔（第２の摺動孔）
２４  第１のシール面
２４Ａ、２４Ｂ、２４Ｃ、２４Ｄ  扇状領域（図２、図４）
２５  第２のシール面
２６  高圧シール面
３０  燃料噴射弁１の燃料通路シール構造（第１の実施の形態、図１、図２）
３１  マイクロ凹部
３１Ａ  、３１Ｂ、３１Ｃ、３１Ｄ  放射状凹部（図２）
３２  圧接シール面
４０  燃料噴射弁１の燃料通路シール構造（第２の実施の形態、図３、図４）
４１  マイクロ凹部
４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃ、４１Ｄ  扇状凹部（図４）
４２  圧接シール面
Ｘ    スプリング室１９の中心１９Ｃと第１の燃料通路１３の中心１３Ｃとを通る直線（図２、図４、図８）
Ｙ    中心１９Ｃにおいて直線Ｘに直交する直線（図２、図４、図８）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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