(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム基材と加硫促進剤を含有してシーリングテープ材料を作製する材料作製工程と、
前記シーリングテープ材料を未加硫状態のまま方形状シートに加工する加工工程と、
前記方形状シートの底面に接着剤が塗布された接着剤シートを貼着する接着剤貼着工程と、
前記方形状シートを移動させながらその上面側に、円柱状の円周に沿って少なくとも２つ以上の刃とこれら刃同士の間に凹部が形成されたロール状切断器を押圧し、底面に対して厚さを有する長尺状に整形しながら前記方形状シートをテープ状に切断してシーリングテープを得る切断工程と、を具備することを特徴とするシーリングテープの製造方法。
【請求項２】
ロール状切断器の凹部が円弧状に形成されることにより、シーリングテープの上面が湾曲部となる請求項１に記載のシーリングテープの製造方法。
【請求項３】
前記材料作製工程において、酸化防止剤を添加した請求項１に記載のシーリングテープの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はシーリングテープの製造方法に関し、特に自動車のボデー内側における金属面若しくは金属板と金属板との接合部や接合段差部を被覆するためのテープの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のボデー内側における金属板と金属板との接合部や接合段差部分であるボデー・パネルの合わせ目、ドアやフードなどのヘミング部には、水や塵芥の浸入を防止するために接合部や接合段差部分に沿ってシーリング剤を厚さを有するように塗布することが行なわれている。すなわち、例えば図９に示すように、端部に屈曲部Ｃが形成された外側金属板Ａの前記屈曲部Ｃに内側金属板Ｂを挿入して接合する場合、図の表裏方向に延長される接合段差部Ｄは、チューブ先端のノズルから押し出されたシーリング剤Ｅにより表裏方向に帯状に被覆されている。
このシーリング剤Ｅを塗布する作業は、自動車製造工程における産業ロボットにより行なわれるので、ノズルから押し出されるシーリング剤の量やノズルの移動距離を高精度に制御でき、塗布されたシーリング剤Ｅの断面形状を図９に示した形状に一定に保つことができ、その後に塗装作業が行なわれる。
【０００３】
ところで、自動車に加えられた衝撃などによって、ボデー・パネルの合わせ目が変形したときには、その部分を修復して、元通りの外観にすることが求められる。
【０００４】
このような自動車のボデーの修理塗装の時には、ボデー・パネルの合わせ目の形状を元通りに修復した後、作業員はシーリング剤が充填してある例えば金属製のチューブの先端のノズルを、塗布しようとするボデーの合わせ目に直接押しあてながら、チューブからシーリング剤を押し出して、合わせ目に沿って移動することによってシーリング剤の塗布作業を行なう。すなわち、前記した産業ロボットによる作業を人間の手によって行なうことになる。
【０００５】
人手による作業によると、チューブ内のシーリング剤を押し出しながら、チューブを移動するという動作は、細心の注意をはらった場合においても、塗布されるシーリング剤の量を一定にするのが困難であり、また、その軌跡が乱れることにより塗布状態を平滑に仕上げることができなかった。そのため、修理後のボデー・パネルの合わせ目においては、新車の状態（図９の状態）が維持できないという問題点があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明の発明者は、自動車のボデーの補修にあたって、パネルの合わせ目のシーリングを極めて簡便に行うことができ、且つ仕上り状態が良好なシーリングテープを提案するに至った。
このシーリングテープ１０は、図８に示すように、段差をもつ底面に対して厚みを有した長尺形状をなし、反発性をもって原形を保持するようゴム基材を加硫させて構成したものであり、金属板の接合段差部に貼着することにより使用される（実願平６−７３６３号参照）。
【０００７】
この形状のシーリングテープによれば、例えば、図７に示すように、端部に屈曲部Ｃが形成された第１の金属板Ａと、この金属板Ａの屈曲部Ｃに一端が挿入された第２の金属板Ｂとの接合段差部Ｄを被覆する場合、金属板の合わせ目に沿って、シーリングテープ１０の湾曲部１４側の裏面である第１の底面部１１が金属板Ａに、フランジ縁部１５側の裏面である第２の底面部１２が金属板Ｂに接着するように貼り付ける。
したがって、金属板Ａと金属板Ｂとの合わせ目の接合段差部Ｄに対して、第１の底面部１１と第２の底面部１２とが的確に接着し、その部分におけるシール効果を発揮することができる。
【０００８】
しかしながら、上記シーリングテープ１０を例えばドアの内側の金属板の接合段差部に使用するような場合、図６に示すように（図６は自動車の後部ドア（内張りが外された状態）の一部分を示している）、シーリングテープ自体をドア形状（コーナー部Ｇ）に沿って略直角に折曲させて貼着する必要がある。
このような場合、コーナー部Ｇにおいてテープがたるんだり一部が剥がれるという現象が生じ、仕上り状態が悪化するという問題がある。また、仕上り状態を良好とするには、この部分（コーナー部）だけ従来例で述べたシーリング剤を手作業で塗布する必要があった。
【０００９】
これは、シーリングテープを作製する際に、ゴム基材を加硫させて長尺形状の状態で反発性をもって原形を保持するように形成したことに起因する。通常、ゴム基材は加硫させて一定の形状を保持して使用されるのが一般的であり、また、未加硫の状態では圧力が加わった場合に変形しやすいため、長時間にわたって一定の形状を保持することが重要であるシーリングテープには適していないからである。
【００１０】
そこで、前記シーリングテープを改良し、未加硫状態とすることにより折曲させる場合も変形が自在であるシーリングテープ（以下、未加硫シーリングテープという）を提案するに至った。この未加硫シーリングテープを使用する場合、塗装処理中における加熱処理で加硫させ、例えば折曲状態のままその形状を保持するものである。
【００１１】
その一方、未加硫シーリングテープは、その性質上、それ以前のシーリングテープ（加硫シーリングテープ）と同じ製造方法を用いることができなかった。すなわち、加硫シーリングテープの製造方法の場合、底面にシーリングテープの断面形状と同じ孔が形成された筒状体に加硫させたゴム基材（このときには高温状態にあるので、ゴム基材は変形可能となっている）を充填し、ピストンで前記孔よりゴム基材を押し出す押出成型により長尺状のシーリングテープを形成している。
しかしながら、未加硫のゴム基材を使用した場合、孔より押し出されたゴム基材が一定の形状を保持することができないので、長尺状のシーリングテープとすることができなかった。
【００１２】
本発明は上記実情に鑑みてなされたもので、未加硫のゴム基材から作製される長尺状のシーリングテープ（未加硫シーリングテープ）の製造方法、及び、この製造方法中で使用される方形状シートの切断方法、及び、その際に使用するロール状切断器を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため請求項１に記載のシーリングテープの製造方法は、次の各工程を具備することを特徴としている。
材料作製工程。この材料作製工程は、ゴム基材と加硫促進剤を含有してシーリングテープ材料を作製するものである。
加工工程。この加工工程は、前記シーリングテープ材料を未加硫状態のまま方形状シートに加工するものである。
接着剤貼着工程。この接着剤貼着工程は、前記方形状シートの底面に接着剤が塗布された接着剤シートを貼着するものである。
切断工程。この切断工程は、前記方形状シートを移動させながらその上面側に、円柱状の円周に沿って少なくとも２つ以上の刃とこれら刃同士の間に凹部が形成されたロール状切断器を押圧し、底面に対して厚さを有する長尺状に整形しながら前記方形状シートをテープ状に切断してシーリングテープを得るものである。
【００１４】
請求項２に記載のシーリングテープの製造方法は、請求項１の製造方法において、ロール状切断器の凹部が円弧状に形成されることにより、シーリングテープの上面が湾曲部となることを特徴としている。
【００１５】
請求項３に記載のシーリングテープの製造方法は、請求項１の製造方法の材料作製工程において、酸化防止剤を添加したことを特徴としている。
【００１８】
本発明方法によれば、方形状シートを移動させながらロール状切断器を押圧することにより整形して切断することにより長尺状のシーリングテープを得る。
【００１９】
また、ロール状切断器の凹部を円弧状とすることにより、シーリングテープの上面を湾曲部としてシーリングテープに適した形状とすることができる。
【００２０】
材料作製工程において酸化防止剤を添加することにより、未加硫状態のシーリングテープについて経年変化を抑えることができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
本発明方法の実施の形態の一例について、図面を参照しながら説明する。図５は、本発明方法により製造されたシーリングテープの斜視説明図である。
シーリングテープ１０の全体は、ゴム基材に加硫促進剤，酸化防止剤，顔料，増量剤を添加して構成されている。シーリングテープ１０の形状は、平坦な底面１とこの底面１に対して厚みを有する湾曲面２とで断面形状を円弧状とし、断面に対して直交する方向に十分に長尺形状となるよう形成されている。
シーリングテープ１０の底面１には、接着剤シート３が貼着され、その表面側には保護テープ４が貼着されることにより、前記シーリングテープ１０の形状を未加硫状態で維持している。したがって、シーリングテープ１０の金属板への貼着前の状態（使用前の状態）でテープを巻回して収納することが可能となる。
【００２２】
次に、上記シーリングテープ１０の製造方法について説明する。すなわち、上記シーリングテープ１０は、図１に示すように、シーリングテープ材料を作製する材料作製工程１００と、前記材料を方形シートに加工する加工工程２００と、この方形シートに接着剤を貼着する接着剤貼着工程３００と、方形シートを切断して複数のシーリングテープを得る切断工程４００と、を経ることにより製造される。
【００２３】
材料作製工程１００は、ホッパー１０１内においてゴム基材に加硫促進剤，酸化防止剤，顔料，増量剤を添加して攪判等を行いシーリングテープ材料を作製するものである。また、ホッパー１０１内においては、シーリングテープ材料の温度は５０℃程度となっている。
【００２４】
加硫促進剤は、熱処理を施すことでゴム基材を加硫させ、反発性をもって原形を保持させるためのものであり、例えば酸化イオウ等が使用される。本発明の特徴的な部分は、この加硫処理を塗装処理中の加熱処理で行うことであり、金属面に貼着前のシーリングテープ自体は未加硫状態となっている。
酸化防止剤は、未加硫のシーリングテープの経年変化を抑えるために添加するものであり、例えば  ポリブデンが使用される。
【００２５】
顔料は、シーリングテープを所望の色に着色させるものであり、例えば酸化チタンが使用される。
増量剤は、ゴム基材を主とした混合物の体積を増加させるとともに、ゴム基材の強度を増加させるためのものであり、例えば炭酸カルシウムが使用される。
【００２６】
加工工程２００は、シーリングテープ材料を未加硫状態のまま方形状シート２０１に加工するものである。すなわち、ホッパー１０１からシーリング材料が供給され、これを一対の円柱状ロール２０２，２０２間でプレスし、方形状シート２０１に加工する。
この場合の未加硫状態とは、シーリングテープ材料を変形させた場合にこの形状（変形された形状）を保持可能な状態のことであり、この条件を満足する半加硫状態（加硫を途中で止めた）を含むものである。
また、プレスされた方形状シート２０１の底面は、平面又は流れ方向に直交する方向に緩やかな円弧状面となっている。
【００２７】
続く接着剤貼着工程３００においては、両面に接着剤が塗布され、その上に保護テープが貼着されてロールに巻回された接着剤シート３０１から一方面の保護テープ３０２を剥離し、方形状シート２０１の底面に接着剤シート３０１を貼着する。この接着剤シート３０１の貼着は、方形状シート２０１の形状保持のため、加工工程後に直ちに行う必要がある。また、この接着剤シート３０１の貼着により、方形状シート２０１が未加硫状態であってもその形状をシート状に保持することが可能となる。したがって、接着剤貼着工程の後に、直ちに次の工程を行うことなく、方形状シート２０１を巻き取ることによりストックすることが可能となる。
【００２８】
次の切断工程４００においては、図１及び図２に示すように、方形状シート２０１を基台４１０上を移動させながらその上面側に、円柱状の円周に沿って複数の刃４０２が形成されたロール状切断器４０１をシートの流れ方向（図１のロール状切断器４０１内の矢印の方向）に回転させながら押圧し、方形状シート２０１をテープ状に切断して複数のシーリングテープ１０を同時に得る。すなわち、図３に示すように、ロール状切断器４０１の円周に沿って形成された複数個の刃４０２同士の間には、刃４０２を頂部として連続する円弧状凹部４０３が形成されることにより、方形状シート２０１を切断するに際し、上面を湾曲部とするとともに底面に対して厚さを有する長尺状に整成してシーリングテープ１０が得られる。
各シーリングテープ１０の底面は、平面又は長尺方向と直交する方向において緩やかな円弧状面となっている。
【００２９】
ロール状切断器４０１における円弧状凹部４０３の最大深さｈは、図４に示すように、方形状シート２０１の厚みｄより大きく設定されている。したがって、方形状シート２０１がロール状切断器４０１で押圧される際に、刃４０２で切断される断面が方形となる部分（方形部分Ｘ）を断面が円弧状となる部分（円弧状部分Ｙ）に整形させて断面形状を整えるようになっている。前記円弧状部分Ｙの面積は、方形部分Ｘの面積より若干大きく設定することにより、整形に際して円弧状凹部４０３から方形状シート２０１を構成する材料（ゴム基材）のはみ出し部分がないようにする。
【００３０】
上記製造方法により、方形状シート２０１を図の左方向から右方向に移動させながらロール状切断器４０１を押圧することにより整形しながら切断するので、未加硫状態で長尺状のシーリングテープを得ることができる。
また、上記例ではロール状切断器４０１の凹部４０３を円弧状としたが、この形を変形することによりシーリングテープ１０の上面を所望の形に整形することができる。
【００３１】
上記製造方法で得たシーリングテープは、金属板同士の接合部を被覆するために用いる。すなわち、互に金属板の側面部同士が当接された接合部分において、一方面側の接合部に沿って貼着することにより他方面側の接合部から水や塵芥の浸入を防止してシール効果を得ることができる。
その際、シーリングテープを曲げながら貼着する場合においても、未加硫状態であるので容易に変形でき、また、新たに変形させない（力が加わらない）限りこの形状が保持される。
【００３２】
そして、シーリングテープの加硫は、シーリングテープ上からボディ色の塗装処理により行われる。すなわち、この塗装処理は、塗装スプレーにより塗装膜を形成し、続いて塗装膜を安定させるための強制乾燥（熱反応処理）を行う。この強制乾燥（熱反応処理）は、塗装ブース内において７０℃、３０分以上行われるので、この処理（塗装処理中の加熱処理）によりシーリングテープ１０を加硫させることができ、シーリングテープ１０に力が加わった場合においても前記変形させた形状を原形として保持させることが可能となる。
【００３３】
上記シーリングテープによれば、未加硫状態で貼着可能であるので、自由に形状を変形でき、所望の形状に折曲させた場合においても、この部分にたるみが生じたり剥がれることがないので、接合部の形状に沿ってシーリングテープを貼着することができ、仕上り状態を良好にすることができる。
また、シーリングテープの底面においても、貼着時に押圧することにより対象形状に対して変形するので、接合部が段差を有する場合であっても、底面に段差を設けることなくある程度密着させることが可能となる。
【００３４】
また、シーリングテープ１０を貼着した後に、その上から塗装処理を行うことにより、塗装処理中の加熱処理により前記シーリングテープを加硫させることができるので、この加熱処理による加硫により前記折曲形状が原形となり、この形状について反発性をもって保持させることができる。
したがって、加硫化させるための特別な工程を設けることなく通常の塗装工程でシーリングテープの加硫化を図ることができる。
【００３５】
【実施例】
次に、本発明のシーリングテープの製造方法の実施例について説明する。
ホッパー内１０１に、ゴム基材に加硫促進剤としての酸化イオウ，酸化防止剤としてのポリブデン，顔料としての酸化チタン，増量剤としての炭酸カルシウムを下記の表に示す配合で混合し、シーリングテープ１０の材料とした。ホッパー１０１内におけるシーリングテープ材料の温度は５０℃とした。
【００３６】
【表１】
ゴム基材                            ４０部
酸化イオウ（加硫促進剤）            １０部
ポリブデン（酸化防止剤）            １２部
酸化チタン（顔料）                  １０部
炭酸カルシウム（増量剤）            ２８部
【００３７】
次に、前記材料を加工して長尺方向の長さが１２ｍ程度の方形シート２０１を形成し、直ちに次の工程として方形シート２０１の裏面に接着剤が塗布された接着剤シート３０１を貼着する。続いて、複数の刃４０２及び円弧状凹部４０３が形成されたロール状切断器４０１により方形シート２０１を移動させながら切断して複数のシーリングテープ１０を同時に得た。切断するに際して方形状シート２０１の温度を４０℃とした。
【００３８】
上記実施例によるシーリングテープ１０を使用して金属同士の接合段差部に貼着する場合に、形状を自由に変形して貼着部分に沿って所望の形状に折曲させた場合においても、折曲部分にたるみが生じたり剥がれることがなかった。また、この後、塗装処理を行った場合、塗装処理中の加熱処理によりシーリングテープが加硫し、変形形状を保持することが確認できた。
【００３９】
【発明の効果】
本発明方法によれば、方形状シートを移動させながらロール状切断器を押圧することにより整形しながら切断するので、未加硫状態で長尺状のシーリングテープを得ることができる。
そして、ロール状切断器の凹部を円弧状とすればシーリングテープの上面を湾曲部とすることができ、テープに適した形状とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のシーリングテープの製造方法を説明するための工程説明図である。
【図２】本発明の製造方法による切断工程において、方形状シートをロール状切断器により切断する状態を示す斜視説明図である。
【図３】本発明の製造方法で使用するロール状切断器の正面説明図である。
【図４】方形状シートを切断する際の整形を説明するためのシーリングテープの断面説明図である。
【図５】本発明方法により製造されたシーリングテープの一部を示す斜視説明図である。
【図６】シーリングテープをドアにおける金属板の接合段差部に取り付けた状態を示す斜視説明図である。
【図７】シーリングテープを金属板の接合段差部に取り付けた状態を示す断面説明図である。
【図８】シーリングテープの斜視説明図である。
【図９】金属板の接合段差部にシール剤を塗布した状態を示す断面説明図である。
【符号の説明】
１  底面                              ２  湾曲面
３  接着剤シート                      ４  保護テープ
１０  シーリングテープ              １００  材料作製工程
２００  加工工程                      ２０１  方形状シート
３００  接着剤貼着工程                ３０１  接着剤シート
４００  切断工程                      ４０１  ロール状切断器
４０２  刃                            ４０３  円弧状凹部
Ａ    第１の金属板                    Ｂ    第２の金属板
Ｃ    屈曲部                          Ｄ    接合段差部
Ｇ    コーナー部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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