(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくともゴム内層とゴム外層とを備え、前記ゴム内層にはＡＮ量（結合アクリロニトリル含有量）が４３〜５５％であるＮＢＲ（アクリロニトリル・ブタジエンゴム）又はＨ−ＮＢＲ（水素化アクリロニトリル・ブタジエンゴム）、あるいはこれらのいずれかとＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）とのブレンドゴムを用い、前記ゴム外層を構成するゴム組成物が、１０〜４０ｐｈｒの可塑剤、ＤＢＰ吸油量が１００ｍｌ／１００ｇ以上である４０〜１２０ｐｈｒのカーボンブラック、又は１５〜７０ｐｈｒのシリカ系充填剤を含むＮＢＲ・ＰＶＣ（ＮＢＲとＰＶＣのブレンドゴム）又はＮＢＲ・ＥＰＤＭ（ＮＢＲとＥＰＤＭのブレンドゴム）である積層ゴムホースを製造する場合において、
前記積層ゴムホースの内径を２０ｍｍ以下、ホース管壁部の総肉厚を２ｍｍ以上、総肉厚の内のゴム外層の肉厚を１／３以上に設計したもとで、前記ゴム外層にはホースの加硫成形温度での最低ムーニー粘度が２５〜６５であるゴム組成物を用い、かつ、
前記ゴム内層及びゴム外層をノンマンドレルにて同時押出し及び加硫することを特徴とする積層ゴムホースの製造方法。
【請求項２】
前記ゴム外層を構成するゴム組成物であるＮＢＲ・ＰＶＣが、ＡＮ量が２５〜４３％のＮＢＲ５５〜８０重量％と、ＰＶＣ２０〜４５重量％とのブレンドゴムであることを特徴とする請求項１に記載の積層ゴムホースの製造方法。
【請求項３】
前記ゴム外層を構成するゴム組成物であるＮＢＲ・ＥＰＤＭが、ＡＮ量が２５〜４３％のＮＢＲ３０〜７０重量％と、ＥＰＤＭ３０〜７０重量％とのブレンドゴムであることを特徴とする請求項１に記載の積層ゴムホースの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれかに記載の製造方法により製造されたものであることを特徴とする積層ゴムホース。
【請求項５】
前記積層ゴムホースが自動車用燃料ホースであることを特徴とする請求項４に記載の積層ゴムホース。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は積層ゴムホースの製造方法及び積層ゴムホースに関し、更に詳しくは、安価なゴム材料を用いて燃料や気化燃料に対する優れた不透過性を示す積層ゴムホースを構成し、しかもこのようなホースを簡易で低コストなプロセスによって製造可能とした、積層ゴムホースの製造方法及び積層ゴムホースに関する。
【０００２】
【従来の技術】
米国におけるいわゆるＳＨＥＤ規制と同様の自動車からの燃料透過性の規制が、国内及び欧州においても西暦２０００年より実施される。従って、燃料透過性に対する寄与率の高い自動車用燃料ホースにおいては、特にその対策が強く求められている。
【０００３】
従来、内層に燃料不透過性の優れたＦＫＭ（フッ素ゴム）を用いたもとで、外層にはＮＢＲ・ＰＶＣやＥＣＯ（エピクロルヒドリンゴム）を用いた２層構造の燃料ホース（特開平４−１７１３８１号公報）が提案されている。内層にポリアミド樹脂やフッ素樹脂を用いると共に外層にはＮＢＲ・ＰＶＣやＥＣＯを用いた２層構造の燃料ホース（特開平１１−３０４０５８号公報）も提案されている。内層にＦＫＭ又はＮＢＲを用い、フッ素樹脂の中間層を設け、更に外層にはＮＢＲ・ＰＶＣやＥＣＯを用いた３層構造の燃料ホース（特開平１１−３００８９２号公報）も提案されている。しかしこれらの積層ホースは燃料不透過性が向上するものの、ＦＫＭ等の高価な材料を使用する必要があり、樹脂層を形成する場合には製造プロセス上においてもコスト高になると言う問題がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
一方、通常のＮＢＲ系ゴム（ＮＢＲ，Ｈ−ＮＢＲや、これらとＰＶＣ等の他種ゴムとのブレンドゴム）は前記の厳しい燃料透過規制をクリアすることが難しいが、最近に到り、これらのゴムにおけるＮＢＲのＡＮ量を高い領域に設定すると、優れた燃料不透過性が得られることが分かって来た。この事実は、安価なＮＢＲ系ゴムによって優れた燃料不透過性を示す燃料ホースを構成できる可能性を示しており、例えば本件出願人は特願平１１−１８２４５０号において、既にそのような燃料ホースを提案している。
【０００５】
しかしながら、高ＡＮ量のＮＢＲ系ゴムはムーニー粘度が低くなりがちであり、とりわけ加硫時の加熱により急激にムーニー粘度が低下する傾向がある。そのため、高ＡＮ量のＮＢＲ系ゴムを用いたゴムホースの製造においては、内径が余程小さいホースや、内径に比較して管壁部の肉厚が余程大きいホースでない限り、いわゆるヘタリを防止するため、押出し成形された未加硫ホースにマンドレル（芯材）を挿入して加硫することを余儀なくされていた。そして周知のように、マンドレルを用いる加硫法はノンマンドレル加硫法に比較して製造効率が悪く、生産コストも高くなる。従って、高ＡＮ量のＮＢＲ系ゴムを用いることにより、材料面で折角低コスト化しても、製造プロセス面で低コスト化できないため、コスト改善効果が未だ不十分であると言う不具合があった。
【０００６】
そこで本発明は、この不具合を解決することを課題とする。本願発明者は、以下の３点の着眼により上記課題を解決し、本願発明を完成した。
１）ホースの内層に高ＡＮ量のＮＢＲ系ゴムを用いることにより、安価で優れた燃料不透過性を示す積層ゴムホースを構成する。
２）ホースの外層を耐ヘタリ性のある適宜なゴム組成物により構成し、この外層を前記内層と同時に押出し及び加硫させることにより、外層の支持効果によって内層のヘタリを防止する。
３）上記２）の効果を的確なものとするため、外層ゴム組成物の耐ヘタリ性を加硫成形温度での最低ムーニー粘度（ＪＩＳ規定）によって規定する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
（第１発明の構成）
上記課題を解決するための本願第１発明（請求項１に記載の発明）の構成は、少なくともゴム内層とゴム外層とを備え、前記ゴム内層にはＡＮ量（結合アクリロニトリル含有量）が４３〜５５％であるＮＢＲ（アクリロニトリル・ブタジエンゴム）又はＨ−ＮＢＲ（水素化アクリロニトリル・ブタジエンゴム）、あるいはこれらのいずれかとＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）とのブレンドゴムを用い、前記ゴム外層を構成するゴム組成物が、１０〜４０ｐｈｒの可塑剤、ＤＢＰ吸油量が１００ｍｌ／１００ｇ以上である４０〜１２０ｐｈｒのカーボンブラック、又は１５〜７０ｐｈｒのシリカ系充填剤を含むＮＢＲ・ＰＶＣ（ＮＢＲとＰＶＣのブレンドゴム）又はＮＢＲ・ＥＰＤＭ（ＮＢＲとＥＰＤＭのブレンドゴム）である積層ゴムホースを製造する場合において、前記積層ゴムホースの内径を２０ｍｍ以下、ホース管壁部の総肉厚を２ｍｍ以上、総肉厚の内のゴム外層の肉厚を１／３以上に設計したもとで、前記ゴム外層にはホースの加硫成形温度での最低ムーニー粘度が２５〜６５であるゴム組成物を用い、かつ、前記ゴム内層及びゴム外層をノンマンドレルにて同時押出し及び加硫する、積層ゴムホースの製造方法である。
【０００８】
（第２発明の構成）
上記課題を解決するための本願第２発明（請求項２に記載の発明）の構成は、前記第１発明に係るゴム外層を構成するゴム組成物であるＮＢＲ・ＰＶＣが、ＡＮ量が２５〜４３％のＮＢＲ５５〜８０重量％と、ＰＶＣ２０〜４５重量％とのブレンドゴムである、積層ゴムホースの製造方法である。
【０００９】
（第３発明の構成）
上記課題を解決するための本願第３発明（請求項３に記載の発明）の構成は、前記第１発明に係るゴム外層を構成するゴム組成物であるＮＢＲ・ＥＰＤＭが、ＡＮ量が２５〜４３％のＮＢＲ３０〜７０重量％と、ＥＰＤＭ３０〜７０重量％とのブレンドゴムである、積層ゴムホースの製造方法である。
【００１０】
（第４発明の構成）
上記課題を解決するための本願第４発明（請求項４に記載の発明）の構成は、前記第１発明〜第３発明に係る製造方法により製造されたものである、積層ゴムホースである。
【００１１】
（第５発明の構成）
上記課題を解決するための本願第５発明（請求項５に記載の発明）の構成は、前記第４発明に係る積層ゴムホースが自動車用燃料ホースである、積層ゴムホースである。
【００１５】
【発明の作用・効果】
（第１発明の作用・効果）
第１発明においては、ゴム内層にはＡＮ量を高く設定したＮＢＲ系ゴムを用いるので、ゴム内層に高価なＦＫＭ等を用いたり樹脂層を設けたりする場合に比較して、優れた燃料不透過性を発揮する積層ゴムホースを安価に構成することができる。反面、上記ゴム内層は一般的にムーニー粘度が低く、特に加硫時の加熱によりヘタリを起こし易い。ヘタリを起こした状態で加硫されると、いびつな管形状となるため、ホース外観上の異常の他、金属パイプ等との接続部から燃料漏れを起こす危険性等がある。そのため、通常ならば、ゴム内層の押出し及び加硫の際にマンドレルの使用を要する処である。
【００１６】
しかし第１発明においては、ホースの加硫成形温度での最低ムーニー粘度が２５〜６５であるゴム組成物を以てホースのゴム外層を構成している。本願発明者の実験によれば、積層ゴムホースの内径を２０ｍｍ以下、ホース管壁部の総肉厚を２ｍｍ以上、総肉厚の内のゴム外層の肉厚を１／３以上に設計した場合には、加硫成形温度で上記の最低ムーニー粘度を示すゴム組成物は十分な耐ヘタリ性を示す。従って、上記のゴム内層とゴム外層とを同時押出し及び加硫することにより、これらのプロセスをノンマンドレルで行っても、このゴム外層の支持効果によってゴム内層のヘタリが防止される。そのため、製造プロセスのノンマンドレル化によるコスト低減も達成できる。但し、積層ゴムホースの内径が２０ｍｍを超え、ホース管壁部の総肉厚が２ｍｍ未満であり、あるいは総肉厚の内のゴム外層の肉厚が１／３未満である場合には、ゴム内層のヘタリに対するゴム外層の上記支持効果が不十分となる。
【００１７】
なお、輸送燃料の流量確保等のホース実用上の要求から、積層ゴムホースの内径が３ｍｍ未満である場合や、ホース管壁部の総肉厚が５ｍｍを超える場合は余り実用的ではない。又、総肉厚の内のゴム外層の肉厚が９／１０を超えると、ゴム内層による燃料不透過性が不十分となる恐れがある。
【００１８】
（第２発明の作用・効果）
ゴム内層を構成するゴム組成物としては、ＡＮ量が４３〜５５％であるＮＢＲ又はＨ−ＮＢＲが、優れた燃料不透過性を示すと言う意味からも、加硫時の最低ムーニー粘度が低くゴム外層の支持効果を要すると言う意味からも、特に好ましい。又、これらのいずれかとＰＶＣとのブレンドゴムも、同上に意味から特に好ましく、しかもＰＶＣが基本的には燃料不透過性に寄与する成分であり、かつ、ゴム組成物に耐候性や耐オゾン性を与える点で好ましい。
【００１９】
（第３発明の作用・効果）
ゴム外層を構成するゴム組成物としては、ＮＢＲ系（ＡＮ量が高く設定されていないもの）のゴムを含めて、ゴム外層に一般的に要求される耐候性，耐オゾン性，耐燃料油性、耐油性等に優れ、かつ安価なものが好ましい。具体的には、ＮＢＲ・ＰＶＣ又はＮＢＲ・ＥＰＤＭである。又、ＮＢＲ系以外ではヒドリンゴム，ＣＰＥ，ＣＲ，又はＣＳＭが好ましく例示される。
【００２０】
（第４発明の作用・効果）
ゴム外層を構成するゴム組成物として特に好ましいものの一例が、ＡＮ量が２５〜４３％のＮＢＲ５５〜８０重量％と、ＰＶＣ２０〜４５重量％とがブレンドされたＮＢＲ・ＰＶＣである。この場合のゴム外層は、ホースの加硫成形温度での最低ムーニー粘度を２５〜６５に調整し易く、ゴム内層を補完して一定の燃料不透過性を示し、かつ、耐候性，耐オゾン性，耐燃料油性、耐油性等にも優れる。
【００２１】
（第５発明の作用・効果）
ゴム外層を構成するゴム組成物として特に好ましいものの他の一例が、ＡＮ量が２５〜４３％のＮＢＲ３０〜７０重量％と、ＥＰＤＭ３０〜７０重量％とがブレンドされたＮＢＲ・ＥＰＤＭである。この場合においても、ゴム外層はホースの加硫成形温度での最低ムーニー粘度を２５〜６５に調整し易く、ゴム内層を補完して一定の燃料不透過性を示し、かつ、耐候性，耐オゾン性，耐燃料油性、耐油性等にも優れる。
【００２２】
（第６発明の作用・効果）
上記第４発明又は第５発明において、ゴム組成物のホース加硫成形温度での最低ムーニー粘度を２５〜６５に調整する手段は任意であるが、好ましい手段の一つとして、１０〜４０ｐｈｒの可塑剤、ＤＢＰ給油量が１００ｍｌ／１００ｇ以上である４０〜１２０ｐｈｒのカーボンブラック、又は１５〜７０ｐｈｒのシリカ系充填剤を配合することが挙げられる。
【００２３】
上記可塑剤の配合により、最低ムーニー粘度を調整すると同時にゴム外層の柔軟性及び低温下におけるホース特性を有効に改良できる。上記カーボンブラックの配合により、最低ムーニー粘度を調整すると同時にホースの導電性を高め、燃料ホースの帯電に基づく不具合を有効に予防できる。上記シリカ系充填剤の配合により、最低ムーニー粘度を調整すると同時に耐熱老化性、耐劣化燃料油性等を有効に改良できる。
【００２４】
（第７発明の作用・効果）
第７発明の積層ゴムホースは、第１発明〜第６発明の製造方法により製造されたものであるため、安価に得ることができ、優れた燃料不透過性を示し、かつ加硫時のヘタリに基づく外観不良やパイプ接続部のシール性不良等の不具合を伴わない。
【００２５】
（第８発明の作用・効果）
上記第７発明に係る積層ゴムホースは任意の用途に用いることができるが、特に自動車用燃料ホースとして好適に使用することができる。
【００２６】
【発明の実施の形態】
次に、第１発明〜第８発明の実施の形態について説明する。以下において単に「本発明」と言うときは第１発明〜第８発明を一括して指している。
【００２７】
〔積層ゴムホース〕
本発明に係る積層ゴムホースは、少なくともゴム内層とゴム外層とを備えるが、他の任意のホース構成要素、例えば中間ゴム層や補強層等を備えることもできる。図１にゴム内層１とゴム外層２とを備える積層ゴムホース３を例示し、図２にゴム内層１と中間ゴム層あるいは補強層である中間層４とゴム外層２とを備える積層ゴムホース５を例示する。通常の場合、ゴム内層は積層ゴムホースの最内層を構成し、ゴム外層は積層ゴムホースの最外層を構成するが、必ずしもこれらの構成に限定されない。
【００２８】
積層ゴムホースの用途は限定されないが、その柔軟性や優れた燃料不透過性等の特性に鑑み、好ましくは各種の燃料ホース、特に好ましくは自動車用燃料ホース、とりわけ好ましくはガソリンや気化ガソリンに対する耐透過性が要求される自動車のブリーザーホースやエバポレーションホースに用いられる。
【００２９】
積層ゴムホースの設計諸元には、製造時におけるノンマンドレルにての押出し及び加硫を良好に行うための、一定の制約がある。即ち、「第１発明の作用・効果」の項で述べた理由から、積層ゴムホースの内径を２０ｍｍ以下、ホース管壁部の総肉厚を２ｍｍ以上、総肉厚の内のゴム外層の肉厚を１／３以上に設計する。更に好ましくは、積層ゴムホースの内径を３〜２０ｍｍ、ホース管壁部の総肉厚を２〜５ｍｍ、総肉厚の内のゴム外層の肉厚を１／３〜９／１０とする。一層好ましくは、総肉厚：ホース内径の比を１：４〜１：１とする。
【００３０】
〔ゴム内層〕
積層ゴムホースにおけるゴム内層には、優れた燃料不透過性を実現するために、ＡＮ量を高く設定したＮＢＲ又はＨ−ＮＢＲを含むゴム組成物を用いる。
【００３１】
高ＡＮ量の設定内容は、目的とする燃料不透過性の程度に対応して一律には限定されないが、好ましくはＡＮ量が４３％以上である。但し、ＡＮ量が５５％を超えると、加硫時ムーニー粘度の低下が余りにも大きいため、好ましくない場合がある。
【００３２】
ゴム内層に用いるゴム組成物としては、ＡＮ量が４３〜５５％であるＮＢＲ又はＨ−ＮＢＲ、あるいはこれらのいずれかと他種のゴムとのブレンド材、とりわけＰＶＣとのブレンド材を好ましく例示できる。これらのゴム組成物に対して、その燃料不透過性等の特性を著しく阻害しない範囲において、可塑剤，プロセスオイル，加硫剤，加硫促進剤，カーボンブラック，白色充填剤等の公知の各種の配合剤を任意に配合することができる。以上のように構成されたゴム内層用ゴム組成物は、その加硫温度における最低ムーニー粘度が１０〜５０程度（特にその低い方の値の領域）を示すことが多い。
【００３３】
〔ゴム外層〕
積層ゴムホースにおけるゴム外層には、加硫成形温度におけるＪＩＳ規定の最低ムーニー粘度が２５〜６５であるゴム組成物を用いる。
【００３４】
上記の「加硫成形温度」は、ゴム内層及びゴム外層を構成するゴム組成物の種類や、その加硫系の如何によって任意に決定されるものであり、一律には規定できない。しかし、後述のようにゴム内層及びゴム外層を同時加硫することから、通常は両者のゴム組成物の最適加硫温度のうち高い方の温度に設定され、多くの場合１５０°Ｃ程度とされる。
【００３５】
上記「最低ムーニー粘度」に２５〜６５と言う幅を持たせたのは、積層ゴムホースの上記設計諸元との関係からである。即ち、積層ゴムホースが上記のように内径２０ｍｍ以下、ホース管壁部の総肉厚２ｍｍ以上、総肉厚の内のゴム外層の肉厚を１／３以上に設計されている限りにおいて、ゴム外層用ゴム組成物の加硫成形温度における最低ムーニー粘度が２５以上であれば、加硫時のホースのヘタリが有効に防止される。
【００３６】
そして、ホース内径が上記の上限値２０ｍｍに近く、総肉厚が上記の下限値２ｍｍに近く、又は総肉厚に占めるゴム外層の肉厚比が上記の下限値１／３に近い場合、最低ムーニー粘度としては上限値６５に近い方が、より好ましい。但し、最低ムーニー粘度が６５を超えると、押出成形に支障を来す。逆に、ホース内径値や総肉厚値あるいは総肉厚中のゴム外層の肉厚比が上記の上限値もしくは下限値から離れる程、最低ムーニー粘度としては下限値２５に近い領域にシフトさせる余裕が出る。なお、「第１発明の作用・効果」の項で述べた種々の理由から、積層ゴムホースの内径は３ｍｍ以上、ホース管壁部の総肉厚は５ｍｍ以下、総肉厚の内のゴム外層の肉厚は９／１０以下であることが、それぞれ好ましい。
【００３７】
ゴム外層を構成するゴム組成物の種類は限定されないが、具体的には、ＮＢＲ・ＰＶＣ，ＮＢＲ・ＥＰＤＭ，ヒドリンゴム，ＣＰＥ，ＣＲ又はＣＳＭが好ましい。上記ＮＢＲを含むブレンドゴムにおいて、ＮＢＲはそのＡＮ量を高い領域（例えば、４３％を超える領域）に設定していないものである。
【００３８】
とりわけ好ましいゴム組成物が、ＮＢＲ・ＰＶＣであって、ＡＮ量が２５〜４３％のＮＢＲ５５〜８０重量％と、ＰＶＣ２０〜４５重量％とのブレンドゴム、及び、ＮＢＲ・ＥＰＤＭであって、ＡＮ量が２５〜４３％のＮＢＲ３０〜７０重量％と、ＥＰＤＭ３０〜７０重量％とのブレンドゴムである。
【００３９】
更に、上記のＮＢＲ・ＰＶＣ又はＮＢＲ・ＥＰＤＭが、１０〜４０ｐｈｒの可塑剤、ＤＢＰ給油量が１００ｍｌ／１００ｇ以上である４０〜１２０ｐｈｒのカーボンブラック、又は１５〜７０ｐｈｒのシリカ系充填剤を含む場合、「第６発明の作用・効果」の項で述べた理由から、とりわけ好ましい。
【００４０】
好適に用いられる可塑剤としては、例えば旭電化社製の「アデカサイザーＲＳ−１０７（商品名）」や、「アデカサイザーＲＳ−５４０（商品名）」等のエーテル−エステル系可塑剤を挙げることができるが、これらに限定されない。好適に用いられるカーボンブラックとしては、比較的粒径が小さくストラクチャーの大きなグレードの導電効果の高いＣＢが好ましいが、これらに限定されない。好適に用いられるシリカ系充填剤としては、例えば日本シリカ社製の「ニプシールＶＮ３」等が好ましいが、これらに限定されない。
【００４１】
ゴム外層を構成するゴム組成物に対して、使用目的を著しく阻害しない範囲において、上記以外にも、プロセスオイル，加硫剤，加硫促進剤等の公知の各種の配合剤を任意に配合することができる。
【００４２】
〔積層ゴムホースの製造方法〕
本発明に係る積層ゴムホースの製造方法は、上記それぞれの未加硫ゴム組成物を用いたゴム内層及びゴム外層を、マンドレルを使用することなく同時に押出し、かつ前記加硫温度において同時に加硫するものである。ゴム内層とゴム外層との間に中間ゴム層等を含む場合には、これも同時に押出し、加硫する。押出し及び加硫工程において、ムーニー粘度の不足したゴム内層がゴム外層により支持されてヘタリが起こらないことは、前記の通りである。
【００４３】
ノンマンドレルによる具体的な押出し及び加硫のプロセスは、公知の各種の方式を任意に採用すれば良い。例えば、各層を同時に押出した未加硫の積層ゴムホースを円形の皿の上に渦巻き状に載置し、皿ごと加硫缶に導入して所定の加硫温度で加硫した後、取り出して必要な長さにカットすることができる。又、各層を同時に押出した未加硫の積層ゴムホースを長尺にカットしてトタン板状に多数の載置溝を備えた皿の該載置溝に沿って載置し、この皿ごと加硫缶に導入して所定の加硫温度で加硫した後、取り出して長尺の積層ゴムホースを必要な長さにカットすることもできる。
【００４４】
加硫条件はゴム組成物の種類や加硫系に応じて任意であるが、例えば、１３０°Ｃ〜１８０°Ｃにおいて５〜９０分程度の条件とすることができる。
【００４５】
【実施例】
〔積層ゴムホースの作製〕
末尾の表４に示す実施例−１〜実施例−１２、比較例−１〜比較例−８に係る積層ゴムホースを作製した。これらの各例に係る積層ゴムホースは、いずれも前記図１に示すゴム内層及びゴム外層からなる２層構造のホースである。
【００４６】
上記のゴム内層を構成するゴム組成物の配合処方は、表４の「材料構成」の項中の「内層」の項にＡ〜Ｇのいずれかの記号を以て示され、Ａ〜Ｇの具体的な配合処方は、末尾の表１におけるＡ〜Ｇの項に重量部表記によって示されている。更に、これらのゴム組成物の，加硫温度（１５０°Ｃ）における、ＪＩＳ  Ｋ６３００に規定する最低ムーニー粘度が、各項に対応する「最低ムーニー粘度」の欄に示されている。
【００４７】
上記のゴム外層を構成するゴム組成物の配合処方は、表４の「材料構成」の項中の「外層」の項に▲１▼〜▲８▼のいずれかの丸付き数字を以て示され、▲１▼〜▲８▼の丸付き数字の具体的な配合処方は、末尾の表２における▲１▼〜▲８▼の項に重量部表記によって示されている。更に、これらのゴム組成物の，加硫温度（１５０°Ｃ）における、ＪＩＳ  Ｋ６３００に規定する最低ムーニー粘度が、各項に対応する「最低ムーニー粘度」の欄に示されている。
【００４８】
又、表１及び表２に表記した各種ＮＢＲ系ゴムにおけるＮＢＲ又はＨ−ＮＢＲのＡＮ量、ブレンドされたゴムの重量％数、カーボンブラックのＤＢＰ給油量等の他、これらのゴム又は配合剤の商品名及び提供メーカー名を、表３に示す。表３中、「ＮＢＲ・ＰＶＣ−２」及び「ＮＢＲ・ＰＶＣ−３」については、本願発明者が調製したものであるため、商品名及び提供メーカー名を表記しない。
【００４９】
ホースの作製に当たり、ゴム内層及びゴム外層を構成するゴム組成物をそれぞれバンバリーミキサー、２本ロールを用いて混練りし、ゴム内層とゴム外層とを２軸同時押出しに供した。その際の積層ゴムホースの内径、総肉厚及びゴム内層／ゴム外層の肉厚比は、表４の「ホースの寸法」の項中の「内径」，「総肉厚」及び「肉厚比（内／外）」の項にそれぞれ示す。そして、各例とも長さ１００ｍのホースを押出して円形の皿の上に渦巻き状に載置し、皿ごと加硫缶に導入して１５０°Ｃで３０分間のスチーム加硫に供した後、取り出して各例に係る積層ゴムホースを得た。
【００５０】
〔積層ゴムホースの評価〕
上記各例に係る積層ゴムホースについて、以下の「偏平率測定」，「ガソリン透過試験」の評価を行った。
【００５１】
（積層ゴムホースの偏平率測定）
上記各例に係る加硫完了後の積層ゴムホースを、常温で数時間放置して形状を安定させた後、そのホース断面の最長外径ａと最短外径ｂとを測定し、ｂ／ａの値が０．８以上であるものを○（良好）、０．８未満であるものを×（不良）と評価して、表４の「偏平率」の項に表記した。
【００５２】
（積層ゴムホースのガソリン透過性評価）
適当な所定の長さにカットした各例に係る積層ゴムホースに、評価用のＰＨＡＳＥIIガソリンを封入した状態で、両端を適宜な治具で密栓し、４０°Ｃにて１６８時間の熱老化を行った。次に、封入されたＰＨＡＳＥIIガソリンを更新し、更新直後のホース全体重量Ｗ0 を測定すると共に、そのまま４０°Ｃにて７２時間の熱老化を行い、熱老化直後のホース全体重量Ｗ1 を測定した。
【００５３】
そして、ホースにおける封入ガソリンと接する内表面積α（ｃｍ2）、ホース管壁部の肉厚β（ｍｍ）と、上記Ｗ0 及びＷ1 の値より、以下の式１によりガソリン透過係数（ｍｇ・ｍｍ／ｃｍ2／ｄａｙ）を算出した。そしてガソリン透過係数が２０以下のものを○（良好）、２０を超えるものを×（不良）と評価して、表４の「透過性」の項に表記した。
【００５４】
【表１】
0003800944.tif 000002
【００５５】
【表２】
0003800944.tif 000003
【００５６】
【表３】
0003800944.tif 000004
【００５７】
【表４】
0003800944.tif 000005
【図面の簡単な説明】
【図１】積層ゴムホースの一実施形態を示す断面図である。
【図２】積層ゴムホースの一実施形態を示す断面図である。
【符号の説明】
１                    ゴム内層
２                    ゴム外層
３，５                積層ゴムホース
４                    中間層
【図１】
0003800944.tif 000006
【図２】
0003800944.tif 000007