(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
木質繊維と結着剤からなり車両のドアトリム或いは車両用内装材の形状に成形された多孔性基材とこの多孔性基材の表面に供給された表皮材となる溶融樹脂系材料とを一対の成形型間でプレスすることによって、前記溶融樹脂系材料を前記多孔性基材の表面に押し広げて同多孔性基材の内部の孔内に含浸・充填させるとともに同溶融樹脂系材料を硬化させることを特徴とする車両のドアトリム或いは車両用内装材の製造方法。
【請求項２】
木質繊維と結着剤からなり車両のドアトリム或いは車両用内装材の形状に成形された多孔性基材を一対の成形型間にセットし、ついでこの成形型間の前記多孔性基材の表側に表皮材となる溶融樹脂系材料を注入して同溶融樹脂系材料を前記多孔性基材の内部の孔内に含浸・充填させるとともに同溶融樹脂系材料を硬化させることを特徴とする車両のドアトリム或いは車両用内装材の製造方法。
【請求項３】
前記表皮材となる溶融樹脂系材料を含浸させる前に前記多孔性基材の少なくとも表側を同多孔性基材の濡れ性を向上させる表面改質剤で処理することを特徴とする請求項第１項または第２項に記載した車両のドアトリム或いは車両用内装材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、車両のドアトリム或いは車両用内装材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
上記した用途に使用される積層体として、所定形状に形成された木質系材料あるいは樹脂系材料からなる基材に樹脂層を被覆したものが知られている。このような積層体の一例としては、たとえば特開平２−２８６３１５号公報に記載されているように、ドアトリムの形状に形成された木質系のハードボードからなる基材と、この基材の表面に接着されてこれを全面被覆する表皮材とからなるドアトリムがある。
【０００３】
このような構成のドアトリムを製造する工程においてはまず、図１２（ａ）に示したように、所定の形状に成形された基材２０３と表面に適宜所定の意匠模様がつけられた表皮材２０４とを、それぞれ真空成形型の下型２０１と上型２０２の型面に沿って吸引保持し、その後両型２０１，２０２間で両部材２０３，２０４をプレスすることによって接着剤で基材２０３と表皮材２０４との接着一体化が行われる。こうして両部材２０３，２０４が一体化されたのち、表皮材２０４は、図１２（ｂ）に示されているようにその端末が基材２０３から幾分はみ出るように切断される。この表皮材２０４のはみ出し部分２０４ａは、つづいて図１２（ｃ）に示されているように基材２０３の端部を巻き込むように接着処理され、表皮材２０４がはみ出て美観を損ねることがないように形成される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで上記従来のドアトリムにおいては、基材２０３と表皮材２０４とが接着剤を用いて接着されているため、接着部分では基材２０３と表皮材２０４と接着剤を構成する三つの材料が関与している。そこでこのドアトリムを長期間使用すると、それらの三つの材料の熱膨張係数などの物理化学的性質の違いによって、接着部分、とくに接着剤の層にひずみが生じて基材２０３と表皮材２０４とがはがれてしまう可能性がある。また上記従来の製造方法で製造されたドアトリムでは、製造時における接着剤の塗布むらなどに起因して充分な接着効果を奏していない部分が形成される可能性もある。さらにこのような製造方法においては、接着剤を塗布などによって基材２０３側あるいは表皮材２０４側に供給する装置及び工程が必要であるとともに、基材２０３に接着させる表皮材２０４はあらかじめシート状に成形しておかなくてはならず、したがって表皮材２０４を成形するための別個の装置及び工程も必要となり、一連の製造装置及び製造工程数が増加して複雑であるという問題点があった。
【０００５】
本発明は、上記の課題を解決するため、表皮材をシート状に形成することなく、また、接着剤を用いることなく基材及び表皮材を一体化することによって長期間接着効果を維持することのできるドアトリム或いは車両用内装材の製造方法であって、使用材料を低減し、かつ製造工程を簡略化することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明は、木質繊維と結着剤からなり車両のドアトリム或いは車両用内装材の形状に成形された多孔性基材とこの多孔性基材の表面に供給された表皮材となる溶融樹脂系材料とを一対の成形型間でプレスすることによって、前記溶融樹脂系材料を前記多孔性基材の表面に押し広げて同多孔性基材の内部の孔内に含浸・充填させるとともに同溶融樹脂系材料を硬化させることを特徴とする車両のドアトリム或いは車両用内装材の製造方法を提供するものである。
【０００７】
本発明の実施にあたっては、木質繊維と結着剤からなり車両のドアトリム或いは車両用内装材の形状に成形された多孔性基材を一対の成形型間にセットし、ついでこの成形型間の前記多孔性基材の表側に表皮材となる溶融樹脂系材料を注入して同溶融樹脂系材料を前記多孔性基材の内部の孔内に含浸・充填させるとともに同溶融樹脂系材料を硬化させることが望ましい。
【０００８】
なお、上記の製造工程においては、表皮材となる溶融樹脂系材料に対する多孔性基材の濡れ性を向上させるために、前記溶融樹脂系材料を含浸させる前に前記多孔性基材の少なくとも表側を同多孔性基材の濡れ性を向上させる表面改質剤で処理してもよい。
【００１０】
【発明の作用・効果】
上述した本発明の製造方法においては、多孔性基材と表皮材となる溶融樹脂系材料とを一対の成形型間でプレスして、その溶融樹脂系材料を多孔性基材の内部の孔内に含浸・充填させるとともに硬化させるだけの簡単な工程で所望の車両用ドアトリム或いは車両用内装材を製造することができる。また、一対の成形型間にセットされた多孔性基材の表側に表皮材となる溶融樹脂系材料を注入してこの溶融樹脂系材料を多孔性基材の内部の孔内に含浸・充填させるとともに硬化させることによっても車両ドアトリム或いは車両用内装材を簡単に製造できる。したがって、本発明による車両用ドアトリム或いは車両用内装材の製造方法によれば、従来の製造方法においては必須であった接着剤の塗布工程、表皮材の成形工程を行う必要がなく、製造工程を簡略化することができる。また、本発明の製造方法においては、上述したように、表皮材となる溶融樹脂系材料を多孔性基材の内部の孔内に含浸・充填させるとともに同溶融樹脂系材料を硬化させるので、積層体からなる車両用ドアトリム或いは車両用内装材は、多孔性基材と表皮材とをアンカー効果で接合したものとして製造される。さらに、接着剤を使用していないことによって使用材料を低減できる利点もある。
【００１１】
上記の製造方法によって製造された車両用ドアトリム或いは車両用内装材は、表皮材を構成する樹脂系材料が多孔性基材の内部の孔内に含浸・充填された状態で硬化しているので、接合部では表皮材と多孔性基材を構成する二つの材料しか関与しておらず、これら二つの材料がアンカー効果で接合されることとなる。したがって、従来の接着剤を用いて接着したもののように接着剤層にひずみが発生することがなく、たとえ長期間使用されたとしても表皮材と多孔性基材とが剥がれてしまうことがない。また、接着剤を用いていないため、製造時における接着剤の塗布むらなどに起因して接着されていない箇所が生じる可能性もない。
【００１２】
なお、上述した製造方法において、特に溶融樹脂系材料と多孔性基材との濡れ性が悪い場合には、溶融樹脂系材料を含浸させるのに先立ち予め多孔性基材の少なくとも表側を多孔性基材の濡れ性を向上させる表面改質剤で処理しておくことによって、表皮材となる溶融樹脂系材料の多孔性基材に対する濡れ性を向上させることができる。
【００１３】
【実施例】
積層体の実施例として車両用のドアトリムを採用し、以下にその構造を説明するとともに、図面を用いてそのドアトリムの製造方法を説明する。
【００１４】
この実施例のドアトリムは、図１及び図２に示すような自動車用のドアトリム１０であって、ドアトリムの形状に形成された基材１１と、この基材１１の表側表面を被覆する表皮材１２とで構成され、必要に応じてこの表皮材１２の一部分がオーナメント１３で装飾されている。この基材１１は、木質繊維と結着剤としてのフェノール樹脂とを９３：７の割合で混合した集合体を多孔性を保って成形した木質系成形体からなり、表皮材１２は熱可塑性樹脂であるポリプロピレン樹脂からなる。多孔性基材１１と表皮材１２との接合部は、表皮材１２の熱可塑性樹脂が多孔性基材１１の内部の孔内に含浸・充填された状態で硬化した形態になっており、即ち両部材１１，１２がアンカー効果で接合されている。
【００１５】
このように構成されたドアトリム１０においては、その接合部では表皮材１２と多孔性基材１１を構成する二つの材料しか関与しておらず、そしてその二つの材料が直接アンカー効果で接合されているため、従来の接着剤を用いて接着したもののように接着剤層にストレスがかかることがなく、たとえ長期間この積層体が使用されたとしても表皮材１２と多孔性基材１１とがはがれてしまうことがない。また接着剤を用いていないため、製造時における接着剤の塗布むらなどに起因して確実に接着されていない箇所が形成される可能性もない。
【００１６】
次に本発明の積層体の製造方法の実施例である上記の構成のドアトリムの製造方法を図面を用いて説明する。
【００１７】
図３には、本発明にかかる製造方法の第１番目の実施例であるドアトリムの製造方法、即ち図１及び図２に示されたドアトリム１０を製造する方法を説明するための図が示されている。この製造方法には、ドアトリムの裏側成形面３１ａが形成された下型３１と表皮材表面の意匠模様を形作るためのシボが刻まれた表側成形面３２ａが形成された上型３２とからなる上下一対の成形型３１，３２と、溶融樹脂の吐出装置３３が用いられる。
【００１８】
製造にあたっては、あらかじめ２０℃〜３０℃の温度に調節されている成形型３１，３２のうちの下型３１の成形面３１ａに、まずドアトリムの形状の木質系成形体からなる多孔性基材１１（２０℃〜６０℃）をセットした後、この多孔性基材１１の上面に表皮材となるポリプロピレン樹脂１２meltを溶融状態（１８０℃〜２２０℃）で吐出装置３３を用いて約１５００ｇ／分の速さで１枚あたり約１２秒かけて供給する。この際ポリプロピレン樹脂１２meltは、厚みが製品肉厚＋０．１ｍｍ程度、また供給幅が製品幅×０．９５程度になるようにドアトリムの形状に合わせて供給される。続いて溶融ポリプロピレン樹脂１２melt（樹脂温度は１４０℃〜１６０℃に降下している）を、上型３２と下型３１との間で３０ｋｇｆ／ｃｍ2以上の圧力をかけて、プレス時間２〜３秒で押し広げる。押し広げられたポリプロピレン樹脂１２meltは多孔性基材１１の内部の少なくとも表側の孔を充填するように含浸する。そして３０ｋｇｆ／ｃｍ2以上のプレス圧をかけたまま約３０秒間冷却することによってその溶融樹脂１２meltを硬化させれば、多孔性基材１１の表側表面全面が樹脂からなる表皮材１２で被覆されたドアトリム１０が形成される。
【００１９】
図４は本発明にかかる製造方法の第２番目の実施例、即ち図１及び図２に示されたドアトリム１０を製造する方法を説明するための図であって、この実施例では表側成形面４２ａを形成した上型４２と裏側成形面４１ａを形成した下型４１とが用いられる。そして下型４１が、裏側成形面４１ａの全体にわたって分散した位置に開口している樹脂供給通路４４（なお、この樹脂供給通路４４には、供給途中に溶融樹脂１２meltの温度の降下を防止すべくヒータ４５が設けられている。）を内蔵した成形型である点、溶融樹脂１２meltを樹脂供給通路４４を経て注入装置４３から注入することによって多孔性基材１１の表側表面へ供給させている点でのみ前記第１番目の実施例と異なる。
【００２０】
次に図５は本発明にかかる製造方法の第３番目の実施例、即ち図１及び図２に示されたドアトリム１０を製造する方法を説明するための図であって、この実施例では表側成形面５２ａを形成した上型５２と裏側成形面を形成した下型５１が用いられる。そしてその上型５２が、表側成形面５２ａの全体にわたって分散した位置に開口している樹脂供給通路５４（なお、この樹脂供給通路５４には、供給途中に溶融樹脂１２meltの温度の降下を防止すべくヒータ５５が設けられている。）を内蔵した成形型である点、溶融樹脂１２meltを樹脂供給通路５４を経て注入装置５３から注入することによって多孔性基材１１の表側表面へ供給させている点でのみ前記第１番目の実施例と異なる。
【００２１】
また図６は、本発明の製造方法の第４番目の実施例、即ち図１及び図２に示されたドアトリム１０を製造する方法を説明するための図である。この製造方法に用いられる上下一対の成形型６１，６２のうち下型６１には、ドアトリムの表側成形面６１ａが形成されていて、一方上型６２にはドアトリムの裏側成形面６２ａが形成されている。なお、この下型６１の成形面６１ａにも表皮材表面の意匠模様を形作るためのシボが刻まれている。
【００２２】
これらの成形型６１，６２を用いたドアトリム１０の製造方法においては、あらかじめ２０℃〜３０℃の温度に調節されている成形型６１，６２のうちの下型６１の成形面６１ａに表皮材を形成するポリプロピレン樹脂１２meltを溶融状態（１８０℃〜２２０℃）で吐出装置６３を用いて吐出量１５００ｇ／分、供給時間１２秒／枚で供給する。一方上型６２の成形面６２ａにドアトリムの形状の木質系成形体からなる多孔性基材１１（２０℃〜６０℃）をセットする。そしてプレス圧３０ｋｇｆ／ｃｍ2以上、圧締時間２〜３秒で両成形型６１，６２を圧締し、多孔性基材１１及び溶融樹脂１２meltをプレスすることによって、溶融樹脂１２meltを多孔性基材１１の内部の少なくとも表側の孔を充填するように含浸させる。そのままのプレス圧を保って３０秒冷却することによってその樹脂を硬化させることにより、多孔性基材１１の表側の表面全面が樹脂からなる表皮材１２で被覆されてドアトリム１０が形成される。
【００２３】
図７は本発明にかかる製造方法の第５番目の実施例を説明するための図であって、この実施例では表側成形面７１ａが形成された下型７１と裏側成形面７２ａが形成された上型７２とが用いられる。そして下型７１が、表側成形面７１ａの全体にわたって分散した位置に開口している樹脂供給通路７４（なお、この樹脂供給通路７４には、供給途中に溶融樹脂１２meltの温度の降下を防止すべくヒータ７５が設けられている。）を内蔵した成形型である点、多孔性基材１１の表側表面への溶融樹脂１２meltの供給を樹脂供給通路７４を経て注入装置７３から溶融樹脂１２meltを注入することによって行っている点でのみ前記第４番目の実施例と異なる。
【００２４】
次に図８は本発明にかかる製造方法の第６番目の実施例を説明するための図であって、この実施例では表側成形面８１ａを形成した下型８１と裏側成形面８２ａを形成した上型８２とが用いられる。そして上型８２が、裏側成形面８２ａの全体にわたって分散した位置に開口している樹脂供給通路８４（なお、この樹脂供給通路８４には、供給途中に溶融樹脂１２meltの温度の降下を防止すべくヒータ８５が設けられている。）を内蔵した成形型である点、及び多孔性基材１１の表側表面への溶融樹脂１２meltの供給を樹脂供給通路８４を経て注入装置８３から溶融樹脂１２meltを注入することによって行っている点でのみ前記第４番目の実施例と異なる。
【００２５】
また図９には本発明にかかる製造方法の第７番目の実施例、即ち図１及び図２に示されたドアトリム１０を製造する方法を説明するための図が示されている。この実施例の製造方法においてはまず、一対の成形型９１，９２の各成形面９１ａ，９２ａ間に多孔性基材１１がセットされる。ついでこの多孔性基材１１の表側表面と下型９１の成形面９１ａとの間に表皮材を構成する溶融状態（１８０℃〜２２０℃）の樹脂１２meltを注入装置９３によって樹脂供給通路９４より高圧（１００〜３００ｋｇ／ｃｍ2）で注入することによって、溶融樹脂１２meltが多孔性基材１１の内部の少なくとも表側の孔を充填するように含浸されて直ちにその溶融樹脂１２meltが硬化し、多孔性基材１１の表側の表面全面が樹脂からなる表皮材１２で被覆され、図１及び図２に示されたドアトリム１０が形成される。ここで図９に示された下型９１に内蔵されている樹脂供給通路９４には、供給途中に溶融樹脂１２meltの温度が降下するのを防止すべく、ヒータ９５が設けられている。なおこの樹脂供給通路９４の成形面への開口位置を、図９に示されている位置に代えて、ドアトリムの端末部分あるいはオーナメントを取り付けるような部分とすれば、たとえ表皮材表面の樹脂供給通路が開口している位置に対応する部分にバリが発生したとしても外観からは見えなくなるので、このドアトリムを自動車のドアに取り付けた場合の意匠性が損なわれない。
【００２６】
次に図１０には本発明にかかる製造方法の第８番目の実施例、即ち図１及び図２に示されたドアトリム１０を製造する方法を説明するための図が示されている。この実施例では、表側成形面１０１ａを形成した下型１０１と裏側成形面１０２ａを形成した上型１０２とが用いられる。そして上型１０２が、裏側成形面１０２ａの全体にわたって分散した位置に開口している樹脂供給通路１０４（なお、この樹脂供給通路１０４には、供給途中に溶融樹脂１２meltの温度の降下を防止すべくヒータ１０５が設けられている。）を内蔵した成形型である点、多孔性基材１１の表側表面への溶融樹脂１２meltの供給を樹脂供給通路１０４を経て注入装置１０３から溶融樹脂１２meltを注入することによって行っている点でのみ前記第７番目の実施例と異なる。
【００２７】
上述したような第１番目から第８番目の各実施例のドアトリムの製造方法によれば、従来の製造方法においては必須であった接着剤の塗布工程、表皮材の成形工程も行う必要がなく、製造工程を簡略化することができる。さらに、接着剤を使用していないことによって使用材料を低減できる点も効果的である。
【００２８】
そして上記の各実施例の製造方法において使用する表側成形面３２ａ，４２ａ，５２ａ，６１ａ，７１ａ，８１ａ，９１ａ，１０１ａには、各図面に示されているように、表皮材１２に意匠模様を形成するためのシボが設けられているため、多孔性基材１１に表皮材１２を被覆形成すると同時に表皮材１２の表面に意匠模様を形成することができる。また、これらの実施例の両型３１，３２，４１，４２，５１，５２，６１，６２，７１，７２，８１，８２，９１，９２，１０１，１０２の成形面３１ａ，３２ａ，４１ａ，４２ａ，５１ａ，５２ａ，６１ａ，６２ａ，７１ａ，７２ａ，８１ａ，８２ａ，９１ａ，９２ａ，１０１ａ，１０２ａは、多孔性基材１１の端面１１ａと成形面３１ａ，３２ａ，４１ａ，４２ａ，５１ａ，５２ａ，６１ａ，６２ａ，７１ａ，７２ａ，８１ａ，８２ａ，９１ａ，９２ａ，１０１ａ，１０２ａとの間に溶融樹脂１２meltが供給される隙間を有するように形成されており、したがって表皮材１２を構成する樹脂が多孔性基材１１の端面１１ａを完全に被覆することができるので、上記従来の表皮材を多孔性基材に接着して一体化する製造方法（図１２参照）において必要であった表皮材の端末が基材から幾分はみ出るように切断する工程（図１２（ｂ）参照）、及びこの表皮材のはみ出し部分を基材の端部を巻き込むように被覆する工程（図１２（ｃ）参照）を行う必要がなく、表皮材１２の形成と同時にドアトリム１０の端部を美観を損ねないように処理することが可能である。
【００２９】
なお上記の実施例においては、多孔性基材として木質繊維とフェノール樹脂９３：７を原材料として成形した木質系成形体を用いたが、木質繊維を８０％、フェノール樹脂を１０％、オレフィン系繊維を１０％を混合して多孔質となるように成形した木質系成形体も好適に用いることができる。この他にも多孔性基材として、硬質発泡ウレタンなどからなる多孔性の樹脂系成形体を用いてもよい。また、フェノール樹脂やエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂などの熱硬化性材料やポリプロピレン樹脂、ＡＢＳ樹脂などの熱可塑性樹脂を主体として適宜補強剤や帯電防止のための導電剤などを添加した多孔性の樹脂系成形体や金属繊維を加圧成形した多孔性の成形体、カーボン材料からなる成形体、ラスメタルや不織布等からなる支持体に多孔性の樹脂を担持または積層した成形体等も用いることができる。例えば、ポリプロピレン樹脂やポリエチレン樹脂にフィラーとしてケイ酸マグネシウム（またはガラスや炭酸カルシウムなど）を１０〜３０％混合したものを多孔性成形体の原材料としてもよい。そして、それらの材料からなる基材と表皮材を構成する樹脂との濡れ性が悪いような場合には、変性オレフィンなどの表面改質剤を基材表面に塗布、あるいは含浸して多孔性基材の孔内への溶融樹脂の浸透性を良くすることによって、両者の接合強度を高めることができる。たとえば基体がポリプロピレン樹脂で表皮材が塩化ビニルであるような場合には、表面改質剤としては塩素化ポリオレフィンをベースとするプライマーが用いられる。
【００３０】
また、上記実施例においては、表皮材としてポリプロピレン樹脂を用いたが、ポリプロピレン樹脂にエチレンプロピレンゴムを１０〜５０％配合して、樹脂の成形性（流動性）や風合い（硬さ）調節してもよい。特にエチレンプロピレンゴムを４０％配合することが好ましい。次の表１に、ポリプロピレン樹脂とエチレンプロピレンゴムとの配合比を変えた場合の成形性（流動性）及び風合い（硬さ）に関する評価を示す。
【００３１】
【表１】
0003820268.tif 000002
また表皮材として他のオレフィン樹脂、例えば塩化ビニルやポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）などや、ポリアミド樹脂、ＡＳＡ樹脂等の熱可塑性樹脂を単独で、あるいは二種以上を配合して用いてもよい。また、表皮材に光沢を付与する光沢付与剤や、難燃剤などを添加することも、出来上り製品の見栄えや性能等を考慮して適宜行うことができる。
【００３２】
また上述した成形型３１，３２，４１，４２，５１，５２，６１，６２，７１，７２，８１，８２，９１，９２，１０１，１０２はＡｌからなるが、例えば鉄やＺＡＳ（三井金属鉱業（株）の亜鉛合金の商品名）、樹脂などで形成した型であってもよい。
【００３３】
また上記各実施例においては、一対の成形型間にて多孔性基材の表面に表皮材となる溶融状態のポリプロピレン樹脂を押し広げた後硬化させるだけで図１及び図２に示すようなドアトリムを製造しているが、表皮材がソフト感を備えるように、表皮材の一部を発泡させて図１１（図２に対応する。）に示すようなドアトリム１１０を製造することもできる。このドアトリム１１０は、木質系材料や樹脂系材料からなる多孔性基材１１１と、この多孔性基材１１１の表側表面を被覆する表皮材１１２とで構成され、図２に示したものと同様に必要に応じて表皮材１１２の一部分がオーナメント１１３で装飾されている。表皮材１１２は熱可塑性樹脂であるポリプロピレン樹脂を発泡させて硬化した発泡層１１２ａと同樹脂を発泡させることなく硬化した表皮層１１２ｂとからなり、多孔性基材１１１と表皮材１１２との接合部は、表皮材１１２の熱可塑性樹脂が多孔性基材１１１の内部の孔内に含浸・充填された状態で硬化した形態になっており、即ち両部材１１，１２がアンカー効果で接合されている。
【００３４】
このような構成のドアトリムを製造する場合には、前記の第１〜第８実施例とは、表皮材１１２を構成する材料として発泡性溶融樹脂系材料を採用する点、また、一対の成形型間で同発泡性溶融樹脂系材料を基材１１の表面全面に押し広げた後この一対の成形型を所定量離間させる工程を経ることによって、発泡層１１２ａと表皮層１１２ｂとを形成する点でのみ異なっている。そこで、この図１１に示されたドアトリム１１０を製造する方法の代表例として、前記第１実施例（図３参照）に対応する製造方法（以下、製造方法Ａという。）、及び第７実施例（図９参照）に対応する製造方法（以下、製造方法Ｂという。）を説明する。
【００３５】
まず製造方法Ａにおいては、図３に示された成形型と同一の成形型３１，３２、及び吐出装置３３を用いることができるので、これらの成形型及び供給装置については図３に示されたのと同一の符号を用いて以下に説明を行う。このドアトリム１１０の製造にあたっては、あらかじめ５０℃〜８０℃の温度に調節されている成形型３１，３２のうちの下型３１の成形面３１ａにまず木質系材料をドアトリムの形状に成形した多孔性基材１１１をセットした後、この多孔性基材１１１の上面に不活性ガス（例えば窒素ガス）を混入して攪拌した溶融状態（１８０℃〜２２０℃）のポリプロプレン樹脂１１２melt（なおこの製造方法Ａの以下の説明においては、図３の１２meltが１１２meltに対応する。）を吐出装置３３を用いて供給する。続いて上型３２と下型３１との間でプレスを行うことによって溶融樹脂１１２meltを押し広げる。このとき溶融樹脂１１２meltは多孔性基材１１１と上型３２の間の距離が約１ｍｍになるように約１秒で瞬時に押し広げられる。この状態で約１秒間保持してから両型３１，３２の間隔を約１ｍｍ広げると、上型３２の成形面３２ａと当接している表面付近の溶融樹脂１１２meltは冷却速度が速いためその表面にシボによる意匠模様が刻まれてそのまま硬化し、一方多孔性基材１１１の近傍の溶融樹脂１１２meltは冷却速度が遅いために発泡しつつ硬化してそれぞれ表皮層１１２ｂと発泡層１１２ａ（図１１参照）とが形成される。そして多孔性基材１１１の孔に含浸された溶融樹脂１１２meltはそのまま硬化して多孔性基材１１１の表側表面全面が表皮材１１２で被覆されたドアトリム１１０が形成される。
【００３６】
次に製造方法Ｂにおいては、第７実施例にかかる図９に示された成形型と同一の成形型９１，９２、及び注入装置９３を用いることができるので、これらの成形型及び供給装置については図９に示されたのと同一の符号を用いて以下に説明を行う。このドアトリム１１０の製造にあたってはまず、一対の成形型９１，９２の各成形面９１ａ，９２ａ間に木質系材料をドアトリムの形状に成形した多孔性基材１１１をセットする。ここで多孔性基材１１１と下型９１とは約１ｍｍの間隔が保たれている。ついでこの多孔性基材１１１の表側表面と下型９１の成形面９１ａとの間に、窒素ガスを混入・攪拌した溶融状態（１８０℃〜２２０℃）のポリプロプレン樹脂１１２melt（なおこの製造方法Ｂの以下の説明においては、図７の１２meltが１１２meltに対応する。）を注入装置９３によって樹脂供給通路９４より高圧（１００〜３００ｋｇ／ｃｍ2）で注入することによって、溶融樹脂１１２meltを基材１１１の表面全体に押し広げる。この状態から両型９１，９２の距離を約１ｍｍ離間させると、下型９１の成形面９１ａと当接している表面付近の溶融樹脂１１２meltは冷却速度が速いためその表面にシボによる意匠模様が刻まれてそのまま硬化し、一方基材１１１の近傍の溶融樹脂１１２meltは冷却速度が遅いために発泡しつつ硬化してそれぞれ表皮層１１２ｂと発泡層１１２ａ（図１１参照）とが形成される。そして多孔性基材１１１の孔に含浸された溶融樹脂１１２meltはそのまま硬化して多孔性基材１１１の表側表面全面が表皮材１１２で被覆されたドアトリム１１０が形成される。
【００３７】
したがって、上述のような製造方法Ａ及び製造方法Ｂによってドアトリムを製造すれば、従来の製造方法においては必須であった表皮シート及び発泡性シートの成形工程を行う必要がなく、製造工程を簡略化することができる。そしてこのように形成された表皮材１１２を構成する両層１１２ａ，１１２ｂは別個の部材が接着されているのではないため、両層１１２ａ，１１２ｂがはがれることはありえない。また、表皮材１１２の発泡層１１２ａの厚みや多孔度を均一にできるとともに、表皮層１１２ｂの表面は型面に沿って一様に成形できるので、均一な弾性と手触りを有する、見栄えのよい積層体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる積層体の一実施例であるドアトリムの斜視図である。
【図２】図１における線２−２で切断した縦断面図である。
【図３】本発明にかかる積層体の製造方法の第１番目の実施例であるドアトリムの製造方法を説明するための図である。
【図４】本発明にかかる積層体の製造方法の第２番目の実施例であるドアトリムの製造方法を説明するための図である。
【図５】本発明にかかる積層体の製造方法の第３番目の実施例であるドアトリムの製造方法を説明するための図である。
【図６】本発明にかかる積層体の製造方法の第４番目の実施例であるドアトリムの製造方法を説明するための図である。
【図７】本発明にかかる積層体の製造方法の第５番目の実施例であるドアトリムの製造方法を説明するための図である。
【図８】本発明にかかる積層体の製造方法の第６番目の実施例であるドアトリムの製造方法を説明するための図である。
【図９】本発明にかかる積層体の製造方法の第７番目の実施例であるドアトリムの製造方法を説明するための図である。
【図１０】本発明にかかる積層体の製造方法の第８番目の実施例であるドアトリムの製造方法を説明するための図である。
【図１１】本発明の積層体の製造方法を応用した製造方法Ａ及び製造方法Ｂによって製造されるドアトリムの縦断面図（図２に対応する）である。
【図１２】（ａ），（ｂ）及び（ｃ）は従来のドアトリムの製造方法を説明するための工程図である。
【符号の説明】
１０，１１０…ドアトリム、１１，１１１…多孔性基体、
１２，１１２…表皮材、１１２ａ…発泡層、１１２ｂ…表皮層、
１２melt…溶融樹脂、
３１，３２，４１，４２，５１，５２，６１，６２，７１，７２，８１，８２，９１，９２，１０１，１０２…成形型、
３１ａ，３２ａ，４１ａ，４２ａ，５１ａ，５２ａ，６１ａ，６２ａ，７１ａ，７２ａ，８１ａ，８２ａ，９１ａ，９２ａ，１０１ａ，１０２ａ…成形面、
３３，６３…吐出装置、
４３，５３，７３，８３，９３，１０３…注入装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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