(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
薄肉円板状素材の外周近傍適所の所定長さを表裏両面に亘り波打ち状に屈曲して幅出し部を形成し、ついで該幅出し部を増肉ロールにより半径方向に押圧して断面台形状の増肉部に形成することを特徴とする薄肉円板状素材の外周増肉方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は薄肉円板状素材の外周に例えば歯車等を形成するために増肉部を形成する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
上記薄肉円板状素材の外周を増肉するためには、通常は図１０に示す如くスピニングマシンを利用して上記素材Ｗを回転しつゝ外周を増肉ロールＲを半径方向に押圧して鎖線で示す断面台形の増肉部Ｃを形成する方法がある。２２はスピニングマシンの回転主軸に取付けられた駆動円板、２４は心押台に取付けられる支持円板を示す。駆動円板２２及び支持円板２４の外径はそれぞれ形成すべき増肉部Ｃの内径とし、絞りロールＲは所定の曲面、例えば台形の成形面Ｒａを形成する。これにより素材Ｗを回転しつゝ絞りロールＲを半径方向に押圧することにより図１０の鎖線に示す台形等の増肉部Ｃを形成するものであり、該増肉部Ｃは更に所定形状に圧縮して例えば歯車等を刻設するものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記絞りロールＲによる加圧に際しては、素材Ｗの肉厚と突出し量Ｌが問題となる。即ち肉厚が素材の材質にもよるが、通常の鋼板では実験結果からはＬ＝１０×ｔが限界でありｔ＝２．６ｍｍの場合はＬ＝２６ｍｍが限界であるも、増肉後の形状のボリューム（体積）からするとＬを２６ｍｍ以内とすることはできず、結果として２．６ｍｍより薄い鋼板は図１１に示す如く変形Ｄして、場所によってはクラックＥを発生する等の問題がある。
本発明はかゝる点に鑑み上記通常の増肉加工では限界の例えば２．６ｍｍ以下の肉薄の素材に対しても所定の増肉部を形成することの出来る増肉方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明の薄肉円板状素材の外周増肉方法は、薄肉円板状素材の外周近傍適所の所定長さを表裏両面に亘り波打ち状に屈曲して幅出し部を形成し、ついで該幅出し部を増肉ロールにより半径方向に押圧して断面台形状の増肉部に形成することを特徴とする。
【０００５】
上記の方法からなる本発明は、素材の外周近傍適所の所定長さを表裏両面に亘り波打ち状に屈曲して幅出し部を形成することにより、素材は幅方向への押圧力に対する強度は増加する。これにより半径方向への圧縮は表裏方向に屈曲することなく、増肉される。
【０００６】
【発明の実施の形態】
図１乃至図８は本発明の実施例を示す。薄肉円板状素材Ｗに対する増肉方法は、２工程に分けて行われる。先ず外周所定長さを図１に示す予備成形機構１により波打ち状に屈曲する。即ちこの予備成形機構１は、回転主軸２に取付けられる駆動円板３と心押台に回転可能に取付けられる支持円板４並びに両円板３、４に挟持して取付けられる薄肉円板状素材Ｗの外周近傍適所（に対し表裏両面に亘り波打ち状に屈曲する幅出し成形部材５とを備える。
【０００７】
この幅出し成形部材５は、対をなす歯車１０ａ、１０ｂと、それぞれの歯車をベアリング１１ａ、１１ｂを介して回転可能に取付ける支持アーム１２ａ、１２ｂとを備え、支持アーム１２ａ、１２ｂはそれぞれ支軸１３ａ、１３ｂにより支持筐体１４に取付けられ、かつ間隔調整ネジ１５により、両歯車１０ａ、１０ｂ間の間隔を調整する如くなす。なお、両歯車は通常の歯車としてもよいが、好ましくはサインカーブ１０Ｃとする。そしてその高さｈは、幅ｗの素材Ｗを屈曲することにより得られる屈曲部Ａの幅Ｂを形成する高さとする。１６は間隔調整ネジ１５の駆動部材である。なお、この歯車１０ａ、１０ｂの幅ｄは素材Ｗの外周近傍適所に形成する波状屈曲部Ａの高さとする。なお、この予備成形機構１は次工程のスピニングマシンを利用してもよい。
【０００８】
つぎに図７はスピニングマシンを利用して行う第２工程の増肉要領の説明図である。このスピニングマシン２０は、前記第１工程の予備成形機構１により外周近傍適所を波打ち状に屈曲された中間素材Ｗａの屈曲部Ａに対し半径方向に圧縮して増肉部Ｃを形成するもので、駆動軸２１に駆動円板２２を取付け、心押台２３には支持円板２４を回転可能に支持せしめる。Ｒは増肉用成形ロールを示し、ターレット台２５に取付けられる。２６は該ターレット台２５を載置し進退させる取付け台、２７は該取付け台２６を左右方向に移行させる往復台を示す。その他の構造は周知構造であり、説明を省略する。なお、屈曲部Ａを施す箇所は駆動円板２２と支持円板２４により把持された際に突出する根元部分を包含する範囲（従来例でクラックＥの発生する箇所）である。
【０００９】
次に薄肉円板状素材Ｗに対する増肉要領を説明する。まず適宜手段により所定の外径と内径とを有する素材Ｗを形成し、予備成形機構１の駆動円板３に取付け、支持円板４とにより支持せしめる。ただし両円板３、４の外径は形成すべき成形部Ｃの内径と略々同一径とする。ついで成形部材５の両歯車１０ａ、１０ｂを素材Ｗの外周に対し挟持せしめ、間隔調整ネジ１５等により両歯車間を狭窄しつゝ駆動円板３を回転し、素材Ｗの外周に対し表裏両面に亘り波打ち状に屈曲する幅出し部Ａを形成する。その概要を図５に示す。即ち幅出し部Ａの幅Ｂは、増肉加工可能な幅、具体的には前記２．６ｍｍより大、好ましくは３．０ｍｍより大に形成する。
【００１０】
次に上記形成された中間素材Ｗａを第２工程のスピニングマシン２０の駆動円板２２に取付け、心押台２３の支持円板２４とにより挟持せしめる。ついで中間素材Ｗａの幅出し部Ａに対し増肉用成形ロールＲを押しつけ増肉部Ｃを形成する。その要領を図８及び図９に示す。なおこの成形ロールＲの成形部Ｒａの角度θは必要な増肉の形状により異なるが、その工程を複数回とする場合、１工程としては可及的に狭くすることか好ましい。これにより増肉に際して湾曲することが防止される。なお、上記成形ロールＲでは尖頭状で、そのまゝでは偏平に成形が困難なときは、それよりも形成部の角度を大とした第２の成形ロールＲ２により若干偏平の台形に形成してもよい。
【００１１】
【発明の効果】
以上の如く本発明によるときは、薄肉円板状素材の外周所定長さを表裏両面に亘り波打ち状に屈曲して幅出し部を形成したから、素材は幅方向への押圧力に対する強度は増加し、従って該幅出し部を増肉ロールにより半径方向に押圧しても横方向へ変形することがなく、確実に所要の台形状の増肉部に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を実施する第１工程の予備成形機構の説明図である。
【図２】予備成形機構の幅出し成形部材の正面図である。
【図３】図２における側面図である。
【図４】予備成形機構の成形歯車の平面図である。
【図５】素材に対する幅出し成形要領の説明図である。
【図６】屈曲部を説明するための中間素材の部分斜視図である。
【図７】第２工程のスピニングマシンの説明図である。
【図８】幅出し部への増肉形成要領説明図である。
【図９】形成された増肉部の説明図である。
【図１０】従来方法による増肉要領説明図である。
【図１１】従来方法による増肉時に形成される湾曲の発生要領の説明図である。
【符号の説明】
１    予備成形機構
１０ａ  歯車
１０ｂ  歯車
２０    スピニングマシン
Ｒ      増肉成形ロール
Ｗ      素材
Ｗａ    中間素材
Ａ      幅出し部
Ｃ      増肉部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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