(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム弾性体の長手方向の全長に渡ってスチ−ルコ−ドが埋設されたゴムクロ−ラ基体と、外周側に備えられるゴムラグと、内周側に備えられるゴム突起と、を夫々別体として加硫成形し、次いでこれらを所定の位置に接着してなるゴムクロ−ラの製造方法であって、各部材の加硫成形に際し、各部材の接着を予定する面に当該接着面側に凹凸を有しかつ加硫後にかかる接着面からの剥離が容易なシ−ト部材を予め重ね合わせて加硫し、各部材を夫々の接着面に接着する直前に、前記シ−ト部材を当該接着面より剥して接着面を露出させて接着したことを特徴とするゴムクロ−ラの製造方法。
【請求項２】
ゴム弾性体の長手方向の全長に渡ってスチ−ルコ−ドが埋設されたゴムクロ−ラ基体と、外周側に備えられるゴムラグと、内周側に備えられるゴム突起と、を夫々別体として加硫成形し、次いでこれらを所定の位置に接着してなるゴムクロ−ラの製造方法であって、各部材の加硫成形に際し、各部材の接着を予定する面に当該接着面側に凹凸を有しかつ加硫後にかかる接着面からの剥離が容易なシ−ト部材を予め重ね合わせて加硫し、各部材を夫々の接着面に接着する直前に、前記シ−ト部材を当該接着面より剥して接着面を露出させ、前記各被接着体の接着面における硫黄含有量よりも多い硫黄を含有した未加硫接着ゴムを各接着面間に介在させて加硫接着させたことを特徴とするゴムクロ−ラの製造方法。
【請求項３】
硫黄含有量の差が１〜１０ＰＨＲの範囲である請求項２記載のゴムクロ−ラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は成型工程を改良したゴムクロ−ラの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来技術】
従来より、ゴムクロ−ラは、芯金、スチ−ルコ−ド等をゴムクロ−ラ基体に埋設し、クロ−ラの外周面にゴムラグを、そしてゴムクロ−ラの内周面に案内突起が突出するものであり、ゴムクロ−ラ成形用キャビテイ内に前記したゴムクロ−ラを構成する各部材を順序よくセットし、次いで未加硫ゴム分を加硫することにより成形を行っていた。
【０００３】
又、その製造方法としては、通常は有端平板状成形モ−ルドにてゴムクロ−ラ基体を加硫成形し、その後両端をつなぎ合わせて無端状にする方法と、円筒形の成形モ−ルドにて最初から無端状に成形する方法がとられている。
【０００４】
しかしながら、従来の製造方法では１つのモ−ルドでは１種類（ラグパタ−ン、周長）のゴムクロ−ラしか対応できず、多種類のゴムクロ−ラを製造するには夫々にあった別々のモ−ルドが必要となっていた。そして、製造工程上も新たなモ−ルドをセットし直すため、作業工数も作業時間も必要となり、このため、設備コスト、製造コストとも高くなるという欠点があった。
【０００５】
又、従来の製造方法では１つのモ−ルドでクロ−ラ内周面の案内突起とクロ−ラ外周面のゴムラグを同時に成型するため、案内突起用ゴム及びラグ用ゴムを予め適切な量を計量してモ−ルド内の所定位置にセットする必要があり、その量が少ないと、その部分のゴムが発泡してしまい、逆にゴム量が多いとゴムがはみ出し不経済となってしまう。更に、突起用ラグやゴムラグ部のボリュ−ムの多いゴムクロ−ラにあっては、加硫時にモ−ルド内でのゴムの流れが大きく、そのため、ゴムクロ−ラ基体やスチ−ルコ−ド、バイアスコ−ド、更には芯金等がこのゴムの流れによって乱されるという問題も生じることがあった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記のような従来技術に鑑みてなされたものであって、成型工程を改良したゴムクロ−ラの製造方法に関するもので、加硫時のゴムの流れによる欠点を改良するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の構成は次の通りである。即ち、請求項１に記載の発明は、ゴム弾性体の長手方向の全長に渡ってスチ−ルコ−ドが埋設されたゴムクロ−ラ基体と、外周側に備えられるゴムラグと、内周側に備えられるゴム突起と、を夫々別体として加硫成形し、次いでこれらを所定の位置に接着してなるゴムクロ−ラの製造方法であって、各部材の加硫成形に際し、各部材の接着を予定する面に当該接着面側に凹凸を有しかつ加硫後にかかる接着面からの剥離が容易なシ−ト部材を予め重ね合わせて加硫し、各部材を夫々の接着面に接着する直前に、前記シ−ト部材を当該接着面より剥して接着面を露出させて接着したことを特徴とするゴムクロ−ラの製造方法にかかるものである。
【０００８】
そして、請求項２にかかる発明は、ゴム弾性体の長手方向の全長に渡ってスチ−ルコ−ドが埋設されたゴムクロ−ラ基体と、外周側に備えられるゴムラグと、内周側に備えられるゴム突起と、を夫々別体として加硫成形し、次いでこれらを所定の位置に接着してなるゴムクロ−ラの製造方法であって、各部材の加硫成形に際し、各部材の接着を予定する面に当該接着面側に凹凸を有しかつ加硫後にかかる接着面からの剥離が容易なシ−ト部材を予め重ね合わせて加硫し、各部材を夫々の接着面に接着する直前に、前記シ−ト部材を当該接着面より剥して接着面を露出させ、前記各被接着体の接着面における硫黄含有量よりも多い硫黄を含有した未加硫接着ゴムを各接着面間に介在させて加硫接着させたことを特徴とするものであり、好ましくは、硫黄含有量の差が１〜１０ＰＨＲの範囲であるゴムクロ−ラの製造方法である。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の基本は、ゴムクロ−ラ基体よりその内外周に突出するゴムラグ及びゴム突起を夫々別々に加硫成形しておき、これをその後接着されることによってゴムクロ−ラを完成される技術であって、かかるゴムラグやゴム突起の一方側が当初からゴムクロ−ラ基体に一体加硫されている場合もあることは当然であり、更に、この内周側のゴム突起と称するものは場合によっては芯金から伸びる金属製の突起であることがあり、この場合は当然除かれることは言うまでもない。
【００１０】
そして、請求項１にあっては、加硫後に接着する部分即ちゴムクロ−ラ基体、ゴムラグ、ゴム突起の接着予定面に、加硫する前にその面に少なくとも片面に凹凸をもち、加硫ゴムとの剥離が容易なシ−ト部材を重ね合わせた状態にした上で加硫を行い、その後にその面同士を接着する直前に該シ−ト部材を接着予定面より剥し、ゴムクロ−ラ基体の接着面とゴムラグ或いはゴム突起の接着面とを接着するものである。一方、請求項２にあっては、更にかかる接着面に硫黄含有量の多い接着用未加硫ゴムを挟んで加硫接着するもので、好ましくは、接着用未加硫ゴムは接着されるゴム部の硫黄含量よりも硫黄量が１〜１０ＰＨＲ分だけ多いゴムを用いるものである。
【００１１】
シ−ト部材は例えばＰＥＴ製の帆布であり、Ｐｍａｘ が１〜５０００μｍ、好ましくは２０〜２００μｍのものを使用することにより、シ−ト部材が剥された加硫ゴムの表面は丁度バフ加工した時のような適度の凹凸が容易に得られ、バフ加工等によるバフ粉末等の残存も無くきれいな状態のものが得られる。この凹凸は接着加硫時にいわゆるアンカ−効果がもたらされるものであって、その分接着力が高められることになる。シ−ト部材の採用にあっては、必ずしも接着面のみにこれを当接するだけではなく、その作業性から接着面以外に渡って当接されることは一向に構わない。尚、シ−ト部材、例えばＰＥＴ製の帆布が伸縮性のある帆布であってもよい。
【００１２】
シ−ト部材の採用は上記したアンカ−効果をもたらすことと共に更に別の特徴ある効果をも奏するものである。即ち、通常のモ−ルド面にて接触して形成された加硫ゴムの場合には、加硫ゴム表面に時間と共にオイル、ワックス、老化防止剤等のゴム配合物がブリ−ドし、加硫後の接着性を阻害する要因となるが、本発明のように接着直前にシ−ト部材を剥すことにより、接着面が清浄な面（ブリ−ドレス）の状態として容易に得られるという特徴が発揮できるのである。
【００１３】
かかる接着面の接着は請求項１にあっては、通常のゴム加硫物に用いられる接着剤が用いられるが、請求項２にあっては、被接着加硫ゴムの硫黄含量よりも硫黄含量の多い未加硫ゴムを挟み込んだ状態で接着部分を一体加硫接着させるものである。この硫黄含量の多い接着用ゴムとしては、被接着加硫ゴム材と比較して硫黄量の多いゴム、特に硫黄量の差が１〜１０ＰＨＲのゴムを使用することによってより接着力の強いものが得られる。この硫黄含量が同等或いはそれより少なければ接着用ゴムから加硫ゴムへの硫黄の移行により弾性率の低下を引き起こし接着力の低下を招くことになる。又、硫黄含量の差が１０ＰＨＲを越えた場合は接着ゴムの物性低下を招き接着力の低下につながることになってしまう。
【００１４】
以上のように、本発明にあっては通常はゴムクロ−ラ基体は加硫して得られた当初は単なる平板であり、これに順次ゴムラグ及び／又はゴム突起を接着してなるものである。又、ゴムラグ及び／又はゴム突起の接着は例えば１個分づつゴムクロ−ラ基体に当接して送り接着する方法でも、複数個を一緒に接着する方法でも、全体を一挙に接着する方法でも特に制限はない。
【００１５】
ゴムクロ−ラ基体におけるゴムラグ及び／又はゴム突起の接着部は、平らな場合もあるが、両者の接着面が嵌合される凹凸形状を形成し、接着を更に完全にするのがよい。
【００１６】
尚、ゴムクロ−ラの基体となるゴム弾性体は、有端状に加硫した後に両端部を接合したものでも、当初からゴムクロ−ラの長さとなる無端状として加硫成形したものであってもよい。又、ゴム弾性体の長手方向に埋設されるスチ−ルコ−ドについて言えば、ゴムクロ−ラの長さに合わせてスチ−ルコ−ドをスパイラルに巻回し、円筒状の加硫機で当初から無端状に加硫するのがゴムクロ−ラの剛性のバラツキも少なく強度上も好ましい。前者の場合には、ゴムクロ−ラ基体にゴムラグ等を接着する前でも、或いはこれを接着した後に無端状につなぎ合わせる場合もいずれも採用可能である。
【００１７】
【実施例】
以下、本発明について実施例により更に説明する。
［実施例１］
ゴムクロ−ラを構成する未加硫ゴムを加硫する際、ゴムクロ−ラの内外周面即ち後でゴムラグとゴム突起とを接着予定部分にＰＥＴ製帆布［オックス帆布］（２５０Ｄ／１（２０３本／５ｃｍ）ｘ２５０Ｄ／２（１２２本／５ｃｍ））を貼り付けこの状態で加硫する。ゴムクロ−ラ基体を加硫後、接着直前に上記帆布を引き剥し、更に接着ゴムとして硫黄量６ＰＨＲ配合したものを加硫ゴム／加硫ゴム間に挿入して接着した。
【００１８】
［実施例２］
接着ゴムとして硫黄量２ＰＨＲのものを用いたこと以外は実施例１と同様にしてゴムクロ−ラを得た。
【００１９】
［比較例１］
上記実施例１において、帆布を用いず接着面をバフ加工及びゴムセメントを塗布した以外は実施例１と同様にしてゴムクロ−ラを得た。
【００２０】
［比較例２］
上記実施例１において、帆布を適用せず、接着面をモ−ルド面としたこと以外は実施例１と同様にしてゴムクロ−ラを得た。
【００２１】
［比較例３］
接着ゴムとして、硫黄量１３ＰＨＲのものを用いた以外は実施例１と同様にしてゴムクロ−ラを得た。
【００２２】
上記、実施例及び各比較例により得たゴムクロ−ラについて、その接着面の強度及び疲労強度試験を行った。この結果を表１に示す。
【００２３】
【表１】
0003802131.tif 000002
【００２４】
接着試験としては、加硫ゴム間に０．５ｍｍｔの厚さの接着ゴムを挟み、加硫する。得られたゴムクロ−ラをスライサ−により２ｍｍｔの厚さのサンプルとした。このサンプルからＪＩＳ−Ｋ６３０１規格により引張強度（接着強度）、及び疲労強度（０〜１００％伸張繰り返し回数）を測定した。尚、本実施例、比較例において使用したゴムクロ−ラの加硫ゴム組成及び接着ゴム組成の処方は表２に示す。
【００２５】
【表２】
0003802131.tif 000003
【００２６】
【発明の効果】
本発明は以上の構成を採用したことによりゴムクロ−ラの成型作業が容易となり、更にゴムクロ−ラ基体が平板状となるため、これを得る製造設備が簡素化されかつ安価となったものである。