(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶層を囲繞するシール層の形成領域を介して二の基板が対向する面のそれぞれに前記シール層の形成領域上に沿って一以上のスクライブクラックをレーザを照射することによって形成する工程と、
前記シール層の形成領域にシール剤を塗布し、シール剤を介して二の基板を張り合わせる工程と、
前記スクライブクラックが形成された面と反対側の面であって、前記シール層の形成領域上に位置する前記スクライブクラックの反対側面部分に前記スクライブクラックに沿ってレーザを照射することによって前記基板を切断する工程とからなることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
液晶層を囲繞するシール層の形成領域を介して二の基板が対向する面のそれぞれに前記シール層の形成領域上に沿って一以上のスクライブクラックをレーザを照射することによって形成する工程と、
前記シール層の形成領域にシール剤を塗布し、シール剤を介して二の基板を張り合わせる工程と、
前記スクライブクラックが形成された面と反対側の面であって、前記シール層の形成領域上に位置する前記スクライブクラックの反対側面部分に前記スクライブクラックに沿ってレーザを照射することによって前記基板を切断する工程とによって
前記シール層を含む少なくとも二層の端面が略同一平面に形成されたことを特徴とする液晶表示装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する分野】
本発明は、液晶表示基板を備える液晶表示装置の製造方法及び液晶表示装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、液晶表示装置の表示部材である透明なガラス基板（以下、液晶表示基板とする）は、二枚の大きさの異なる透明なガラス基板がシール剤を介して相互に重ね合わせられてなる。
図６（ａ）は、従来の液晶表示基板の構成を示す斜視図であり、図６（ｂ）は図６（ａ）のＺ−Ｚ’における断面図である。
図６（ａ）に示すように、従来の液晶表示基板１は第一の基板１１と係る第一の基板１１の対向基板としてＣＦ（カラーフィルタ）を備えた第二の基板１２とがシール剤と液晶剤（図示せず）とを介して重ね合わされてなる。
また、第一の基板１１と第二の基板１２とを重ね合わせたときに第一の基板１１が突出する領域（以下、余長部３とする）には薄膜トランジスタ等の駆動回路が備えられてなる端子部３１が形成されていた。
前記シール剤は第一の基板１１と第二の基板１２とに挟持されることによってシール層２を形成する。
シール層２は第一の基板１１及び第二の基板１２が相互に対向する面の周縁部に沿って設置されており、シール層２と、第一の基板１１及び第二の基板１２とによって形成される空間（以下、液晶封入領域とする）内に液晶剤が封入されている。
さらに図６（ｂ）に示すように、従来の液晶表示基板は、第一の基板１１と第二の基板１２とが挟持する液晶剤及びシール層２の内、シール層の端面２ａは第一の基板の端面１１ａ及び第二の基板の端面１２ａに対して凹部を形成している。
【０００３】
次に、液晶表示基板１の従来の製造方法について図７を用いて説明する。
図７は液晶表示基板１の従来の製造方法を示す斜視図である。
図７（ａ）に示すように、まず第一の基板１１の貼着面にディスペンサ等を用いてシール剤を塗布し、第一の基板１１上にシール層２を形成する。
このとき、シール層２には重ね合わされる二の基板とシール層２とによって形成される液晶封入領域内に外部から液晶剤を注入するために液晶封入領域と外部とを連結する開口部４が形成される。
一方、第二の基板１２の貼着面上には散布ノズルによってスペーサが散布される。
ここでいう第一の基板１１の貼着面及び第二の基板１２の貼着面とは、それぞれの基板が重ね合わされる際に相互に対向する面を指す。
次に、図７（ｂ）に示すように、シール層２を介して第一の基板１１の貼着面と第二の基板１２の貼着面とを対向させるように重ね合わせて重ね合わせ基板１３が形成される。
その後、図７（ｃ）に示すように、前記重ね合わせ基板１３の表面及び裏面にカッター等で傷（以下、スクライブクラックとする）を形成する。
このスクライブクラックは第一の基板及び第二の基板を所望の大きさに切断するために形成されるものである。
ここでいう所望の大きさとは例えば、前記端子部３１を備えるために第一の基板１１の大きさは第二の基板１２よりも大に設定して余長部を設ける様に設定される。
その後、図７（ｄ）に示すように、重ね合わせ基板１３を裏返し、所定のスクライブクラックが形成された基板と別体の基板にブレークバーなどで衝撃を与えて前記スクライブクラックを境界として基板を割断する（以下、ブレークとする）。
このブレークを繰り返すことによって図７（ｅ）に示すような液晶表示基板１が作成されてきた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の液晶表示基板及びその製造方法においては次のような問題があった。
第一に、前記ブレークバーによる重ね合わせ基板の切断工程（以下、メカ切断工程とする）においては、その切断面が粗くなってしまい、結果として切断面にパーティクルやカレットといった切断屑が付着していることがあった。
従って、パーティクルやカレット等のガラス屑を製品に付着させないために基板の研磨工程及び洗浄工程を設けなければならなかった。
第二に、一枚の基板を切断する場合と異なり、二枚の基板間に介在するシール剤の影響によって適正な切断面を得ることが困難であった。
適正な切断面の一例として、二の基板の端面とシール層の端面とを略平坦に形成しようとする場合、すなわち、図８（ａ）に示すように、第一の基板１１におけるシール層の端面２ａの略鉛直下方にスクライブクラックが設けられる。
このとき、ブレークバーで前記二の基板を切断しようとすると、スクライブクラックが形成された位置より切断の開始が生じるが、第一の基板１１とシール層２との貼着面の内、シール層の端面２ａの近傍で応力の偏りが起こる。
これはシール層２が前記二の基板を強く抑えているために応力の対称性が崩れることに起因し、従って、スクライブクラック及びブレークバーによる打点はシール層の端面２ａよりも外方に形成しなければならなかった。
また、前記外方とは液晶表示基板及び重ね合わせ基板においてシール剤を境界線として外側の方向を指すものであり、従ってシール剤の内方とは液晶注入領域内を指すものである。
また、特開平５−１８８３８７号公報によれば、基板切断時の基板の割れや表示領域のギャップ不良を防ぐため、シール部の開口部と対向させて電極基板の外部端子の近傍の余長部にダミーシール層を形成した基板の構造及びその製造方法が開示されている。
係る構造について図８（ｂ）を参照して以下に説明する。
図８（ｂ）は特開平５−１８８３８７号公報に開示されたダミーシール層を用いた基板の構成を示す断面図である。
図８（ｂ）に示すように、ダミーシール層２１をスクライブクラックの外方に設けた場合、メカ切断工程において基板に対する応力を対称にすることができるが、それに伴って余長部を十分に確保しなければならず、液晶表示基板における表示領域を減少させてしまっていた。
第三に、前記メカ切断に見られるような切断面の粗面化を防ぐためにレーザによる基板の切断（以下、レーザ切断とする）が採用された場合における切断面の不良である。
これはレーザ切断によってパーティクルやカレットの発生を抑えることはできるが、シール層が基板間に介在することによって基板の切断面は剥離した様な割れ形状に形成されるものである。
具体的には、図９（ａ）に示すように、二の基板がシール層を挟持してなる前記重ね合わせ基板の表面にスクライブクラックを形成し、スクライブクラックが形成された基板に対してレーザ切断を行った場合、シール層２が前記二の基板を強く抑えているために応力の対称性が崩れることに起因する。
従って、レーザ照射による熱応力がスクライブクラックに対して対称的に作用しないため、基板及びシール層を直線状に切断できなかった。
その結果として図９（ｂ）の様に第一の基板１１及び第二の基板１２の断面が剥離した割れ形状に形成されていた。
特に、第二の基板１２の切断面が第一の基板１１上の余長部３若しくは端子部３１に張り出すように形成され、切断精度の低下を招いていた。
第四に、液晶表示基板に液晶剤を注入した後にパネル洗浄装置によって洗剤及び純水で液晶表示基板に付着した液晶剤を洗浄する工程（パネル洗浄工程）の多重化が挙げられる。
このパネル洗浄工程とは、具体的には複数の液晶表示基板を専用のカセットに収納して、タンクに浸漬して洗浄する工程である。
しかし、この洗浄工程に用いられる洗剤には金属を腐食させる成分が含まれているため、洗剤が液晶表示基板上に残留することにより、端子部に形成された電極等の導通不良を起こす可能性があった。
これは、二の基板に対して係る二の基板に挟持されたシール層が凹部を形成し係る凹部に液晶剤若しくは洗剤等が残存することに起因する。
従って、この様な構造を有することによって液晶表示基板の後工程設備を汚染する可能性が高くなり、液晶表示基板を製造するにあたって幾度もの洗浄工程を設けなければならないだけでなく、余計なコストがかかると共に歩留まりが低下する恐れがあった。
【０００５】
本発明は、以上の従来技術における問題に鑑みてなされたものであり、基板の切断精度を向上させると共に基板の余長部を可及的に小さくすることができる液晶表示装置の製造方法及び液晶表示装置を提供することを目的とする。
また、本発明はパーティクルやカレットの発生による後工程設備への汚染を未然に防ぐことができる液晶表示装置の製造方法及び液晶表示装置を提供することを目的とする。
さらに、本発明は重ね合わせ基板の表面にレーザ照射する切断工程においても、シール層に影響されることなく切断することができる液晶表示装置の製造方法及び液晶表示装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために提供する本願第一の発明に係る液晶表示装置の製造方法は、液晶層を囲繞するシール層の形成領域を介して二の基板が対向する面のそれぞれに前記シール層の形成領域上に沿って一以上のスクライブクラックをレーザを照射することによって形成する工程と、前記シール層の形成領域にシール剤を塗布し、シール剤を介して二の基板を張り合わせる工程と、前記スクライブクラックが形成された面と反対側の面であって、前記シール層の形成領域上に位置する前記スクライブクラックの反対側面部分に前記スクライブクラックに沿ってレーザを照射することによって前記基板を切断する工程とからなることを特徴とする。
【０００７】
係る方法を採用することによって、基板を切断する際に二の基板が対向する面から割断が開始されることとなり、シール剤による固定によって基板に生じる切断応力の偏りを防ぐことができる。
従って、切断面に不測なクラックが生じにくくなり、液晶表示基板を製造するにあたって歩留まりを向上させることができる。
【００１０】
前記課題を解決するために提供する本願第二の発明に係る液晶表示装置は、液晶層を囲繞するシール層の形成領域を介して二の基板が対向する面のそれぞれに前記シール層の形成領域上に沿って一以上のスクライブクラックをレーザを照射することによって形成する工程と、前記シール層の形成領域にシール剤を塗布し、シール剤を介して二の基板を張り合わせる工程と、前記スクライブクラックが形成された面と反対側の面であって、前記シール層の形成領域上に位置する前記スクライブクラックの反対側面部分に前記スクライブクラックに沿ってレーザを照射することによって前記基板を切断する工程とによって
前記シール層を含む少なくとも二層の端面が略同一平面に形成されたことを特徴とする。
【００１１】
係る構成とすることによって、基板を切断する際に二の基板が対向する面から割断が開始されることとなり、シール剤による固定によって基板に生じる切断応力の偏りを防ぐことができる。
従って、切断面に不測なクラックが生じにくくなり、液晶表示基板を製造するにあたって歩留まりを向上させることができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明に係る液晶表示基板の一実施の形態における構成について図面を参照して説明する。
図１は、本発明に係る液晶表示基板の一実施の形態における構成を示す斜視図及び断面図である。
図１（ａ）に示すように、本発明に係る液晶表示基板１は、透明なガラスよりなる略平板形状の第一の基板１１と第二の基板１２とが対向してシール剤を挟持してなる。
第一の基板１１は第二の基板１２よりも大に設定され、第一の基板１１の貼着面において前記シール剤が設置されない領域（余長部３）にはＴＦＴ等が設置された端子部３１が形成されている。
また、前記シール剤は第二の基板１２の貼着面の縁部に沿って第一の基板１１と第二の基板１２とに挟持されてシール層２が形成されている。
すなわち、係るシール層２が形成されることによって、第一の基板１１と、第二の基板１２とシール層とによって内部に空間が形成され、係る空間には液晶剤（図示せず）が封入されている。
図１（ｂ）は、図１（ａ）のＸ−Ｘ’における断面図である。
図１（ｂ）に示すように、端子部３１が形成された側においては、第二の基板の端面１２ａとシール層の端面２ａとが略面一に連続した平面すなわち略同一平面を形成しており、それぞれの面は鏡面に形成されている。
また、前記端子部３１が形成された側の反対側においては第一の基板の端面１１ａとシール層の端面２ａと第二の基板の端面１２ａとが略面一の連続した平面を形成しており、それぞれの面の表面粗さは鏡面にされている。
ここで、前記鏡面とは例えば表面粗度が０．１μｍ以下である端面を指すものであり、この鏡面はＣＯ２レーザ等による切断によって形成されるものである。
【００１７】
次に、本発明に係る液晶表示基板の一実施の形態における製造方法について図面を参照して以下に説明する。
図２乃至図４は、本発明に係る液晶表示基板の製造方法の一実施の形態における基板の構成を示す平面図である。
ここで、本発明に係る液晶表示基板の製造方法の一実施の形態における説明では、二枚のガラス基板がシール剤を挟んでなる重ね合わせ基板から二枚の液晶表示基板を製造する方法を説明する。
図２に示すように、第一の基板１１及び第二の基板１２のそれぞれの貼着面上には予めスクライブクラックが形成される。
ここで、前記貼着面とは、第一の基板１１及び第二の基板１２のそれぞれの基板が重ね合わされる際に相互に対向する面を指す。
まず、第一の基板１１の貼着面上に形成されるスクライブクラックについて図２（ａ）を用いて説明する。
図２（ａ）に示すように、第一の基板１１の貼着面上にはＧ、Ｈ，Ｉ，Ｊからなる縦方向に４本のスクライブクラック及びＫ、Ｌからなる横方向に２本のスクライブクラックのそれぞれが互いに平行に形成され、スクライブクラックＧ、Ｈ、Ｉ、ＪとスクライブクラックＫ、Ｌとは直交する態様で形成されている。
このうちスクライブクラックＨ、Ｊ及びスクライブクラックＬの少なくとも一部は、予め位置決めされたシール剤の形成領域上に設けられる。
ここで、前記シール剤とは第一の基板１１と第二の基板１２とを重ね合わせ、接着、固定する役目をなす熱硬化性の樹脂である。
また、スクライブクラックＧ，Ｉはダミーシール剤の近傍であり、かつ第一の基板１１上における端子部３１の形成領域側に前記ダミーシール剤に略平行に形成される。
ここで、前記ダミーシール剤とは第一の基板１１の貼着面における端面近傍及び、第一の基板１１を横方向に略二分する中央部にそれぞれが平行に設置されるものである。
本発明に係る液晶表示基板の製造方法においては、レーザによってスクライブクラックの形成を行っているが、これらのスクライブクラックは従来用いられてきたカッターによる形成方法でも良い。
この様に、スクライブクラックを形成した後、シール剤とダミーシール剤を第一の基板１１上に塗布する。
このとき、シール剤が塗布される領域は液晶表示領域に基づいた領域であり、例えば図２（ａ）に示すように所定の厚さを有した略長方形の形状に塗布されると共に、液晶表示領域内に液晶を注入するための開口部４が形成されている。
すなわち、この開口部４は液晶表示領域と液晶表示基板の外部とを連結するように形成されている。
【００１８】
一方、第二の基板１２の貼着面上に形成されるスクライブクラックは、縦方向にスクライブクラックＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄの四本が形成されると共に、横方向にスクライブクラックＥ，Ｆがそれぞれ平行に形成されている。
第二の基板１２の表面上に形成されるスクライブクラックは第二の基板１２が第一の基板１１と重ね合わされる際に、第一の基板１１上に設けられたシール層２と第二の基板１２上に形成されたスクライブクラックとが当接する位置に形成される。
具体的には、スクライブクラックＡ及びＢとスクライブクラックＥ及びＦとが前記液晶表示領域を形成する略長方形の形状に形成されて一の液晶表示装置を形成する第二の基板となる。
同様に、スクライブクラックＣ及びＤとスクライブクラックＥ及びＦとが前記液晶表示領域を形成する略長方形の形状に形成されて他の液晶表示装置を形成する第二の基板となる。
【００１９】
その後、シール剤及びダミーシール剤及びスペーサを介して第一の基板１１と第二の基板１２とを重ね合わせ、加圧しながら紫外線を照射し、前記シール剤及びダミーシール剤を硬化させる。
その結果、前記第一の基板１１と第二の基板１２とに重ね合わせられることにより、シール剤がシール層２を形成すると共にダミーシール剤がダミーシール層２１を形成し、重ね合わせ基板１３は前記二の基板とシール層２及びダミーシール層２１とによって三層構造をなす。
【００２０】
ここで、重ね合わせ基板の表面におけるスクライブクラックとシール剤及びダミーシール剤との位置について図３を用いて説明する。
また、前記重ね合わせ基板１３の表面とは、第二の基板１２の貼着面と反対側の面を指し、同様に重ね合わせ基板１３の裏面は、第一の基板１１の貼着面と反対側の面を指すものとする。
図３（ａ）は第一の基板と第二の基板とをシール剤を介して重ね合わせた重ね合わせ基板を第二の基板の表面方向から見た上面図であり、図３（ｂ）は図３（ａ）のＹ−Ｙ’における断面図である。
図３（ａ）に示すように、スクライブクラックＡ及びＢとスクライブクラックＥ及びＦが液晶表示基板における一の第二の基板を形成し、スクライブクラックＣ及びＤとスクライブクラックＥ及びＦが液晶表示基板における他の第二の基板を形成する。
一方、スクライブクラックＧ及びＨとスクライブクラックＫ及びＬが液晶表示基板における一の第一の基板を形成し、スクライブクラックＩ及びＪとスクライブクラックＫ及びＬが液晶表示基板における他の第一の基板を形成する。
また、スクライブクラックＧとスクライブクラックＡと第一の基板１１の両端面とによって形成される領域が端子部３１を形成し、同様にスクライブクラックＩとスクライブクラックＣと第一の基板１１の両端面とによって形成される領域が端子部３１を形成する。
ここで、前記スクライブクラックＢとＨ及びスクライブクラックＤとＪ及びスクライブクラックＦとＬは第一の基板１１及び第二の基板１２において同一の位置にあるスクライブラインである。
また、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、シール層２の一方はスクライブクラックＡとスクライブクラックＢとスクライブクラックＥとスクライブクラックＦとで形成される略長方形状の領域に形成される。
また、シール層２の他方はスクライブクラックＣとスクライブクラックＤとスクライブクラックＥとスクライブクラックＦとで形成される略長方形状の領域に形成される。
さらに、スクライブクラックＬと第一の基板１１の端面との間には、前記長方形状に形成された液晶表示領域と外部とを連結する開口部４が前記シール層２によって形成されている。
加えて、ダミーシール層２１はスクライブクラックＧと第一の基板の端面との間及びスクライブクラックＨとスクライブクラックＩとの間及びスクライブクラックＪと第一の基板１１の端面との間に設置される。
ここで、前記第一の基板１１の端面とは所定のスクライブクラックに最も近い第一の基板１１の端面を指すものである。
例えば、前記第一の基板１１の端面とスクライブクラックＧとの間に設置されるダミーシール層２１の説明における第一の基板１１の端面とは、スクライブクラックＬを基準としてスクライブクラックＫが形成されている方向の端面ではなく、スクライブクラックＧに最も近い第一の基板１１の端面を指すものである。
前記ダミーシール層２１はスクライブクラックにおける基板の切断の際に、応力の偏りを防ぐために設けられているものである。
【００２１】
その後、以上のように形成された重ね合わせ基板は、スクライブクラックの形成位置に基づいた各基板の切断工程が行われる。
その切断工程は例えば、図４（ａ）に示すように、切断する基板を下側にして上側の基板にブレークバーによる衝撃を与えて下側の基板を切断するメカ切断を行う。
詳しくは、図４（ｂ）に示すように、第二の基板１２を係る第二の基板１２上のスクライブクラックＦに沿って切断する場合、第二の基板１２の貼着面と反対側の面に対してブレークバーによる衝撃を与える。
この様に、シール層２を介しても第二の基板１２の貼着面上にスクライブクラックＦが形成されているため、ブレークバーの衝撃によってスクライブクラックＦから亀裂が発生し、適正な切断面を得ることができる。
すなわち、切断する基板の貼着面にスクライブクラックを予め形成することによって、基板の切断が開始される地点が特定され、適正な切断面を得ることができる。
ここで言う適正な切断面とは、後工程である液晶注入工程や洗浄工程において液晶や洗剤の除去を容易とした切断面を指し、製品の切断面の形状のばらつきが少ないものを指す。
また、本発明に係る液晶表示基板の製造方法においては、図４（ｃ）に示すようなレーザによるレーザ切断を行っても良い。
レーザ切断を採用した場合においては、メカ切断と同様に基板の切断が開始される地点が特定されるだけでなく、表面粗さが小さい、いわゆる鏡面加工された切断面が形成されるため、より適正な切断面を得ることができる。
その後、個々に切断された重ね合わせ基板のに液晶表示領域内に液晶剤を注入し、開口部を封入して図４（ｄ）に示すような液晶表示基板１が形成される。
【００２２】
また、本発明に係る液晶表示基板の他の実施の形態として、図５（ａ）に示すように、シール層が第一の基板１１及び第二の基板１２に対して突出した形態としても良い。
ここで、第一の基板の端面１１ａ及び第二の基板の端面１２ａの少なくとも何れか一方とシール層の端面２ａとの距離ｄは略０．５ｍｍ以内に設定されることが望ましく、本発明に係る液晶表示基板の製造方法によって実現することができる。
係る構成とすることによって、少なくとも液晶剤注入時や洗浄工程における液晶剤や洗剤の除去を可及的に容易ならしめることができる。
さらに、図５（ｂ）に示すように、第一の基板１１及び第二の基板１２に対してシール層が凹部を形成しても良い。
但し、第一の基板の端面１１ａ及び第二の基板の端面１２ａの少なくとも何れか一方とシール層の端面２ａとの距離ｄは略０．５ｍｍ以内に設定されることが望ましく、本発明に係る液晶表示基板の製造方法によってこの構造が実現される。
【００２３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る液晶表示装置の製造方法及び液晶表示装置によれば、重ね合わせ基板内に液晶を注入する際、液晶層にパーティクルやカレット等が混入するといった現象を軽減することができる。
また、後工程で製造される液晶表示基板の製造精度を低下させる液晶汚染を未然に防ぐことができ、歩留まりを向上させることができる。
さらに、液晶表示領域を拡大させることができると共に、基板の余長部を縮小させることができる。
すなわちノートパソコンのディスプレイとして本発明を採用した場合、額縁の面積を小さくすることができ、ノートパソコンの小型化及びディスプレイの大画面化を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態の液晶表示装置の液晶表示基板を示し、（ａ）はその斜視図、（ｂ）はその断面図である。
【図２】本発明の一実施の形態の液晶表示装置の液晶表示基板を示し、（ａ）は第一の基板の平面図、（ｂ）は第二の基板の平面図である。
【図３】本発明の一実施の形態の液晶表示装置の液晶表示基板を示し、  図３（ａ）は第一の基板と第二の基板とをシール剤を介して重ね合わせた重ね合わせ基板を第二の基板の表面方向から見た上面図であり、図３（ｂ）は図３（ａ）のＹ−Ｙ’における断面図である。
【図４】本発明の一実施の形態の液晶表示装置の製造方法の各工程を示す説明図である。
【図５】図５（ａ）は本発明の他の実施の形態の液晶表示装置の断面図を示し、図５（ｂ）は本発明のさらに他の実施の形態の液晶表示装置の断面図である。
【図６】図６（ａ）は従来の液晶表示装置の構成を示す斜視図であり、図６（ｂ）は図６（ａ）のＺ−Ｚ’における断面図である。
【図７】図７（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）（e）は従来の液晶表示装置の製造方法における各工程を示す説明図である。
【図８】図８（ａ）は従来における液晶表示装置の製造方法を示す模式断面図であり、図８（ｂ）は他の従来における液晶表示装置の製造方法を示す模式断面図である。
【図９】図９（ａ）は従来の製造方法を適用した場合の液晶表示装置の断面図であり、図９（ｂ）は従来の製造方法を適用した場合の液晶表示装置の部分斜視図である。
【符号の説明】
１．液晶表示基板
２．シール層
３．余長部
４．開口部
１１．第一の基板
１２．第二の基板
１３．重ね合わせ基板
２１．ダミーシール層
３１．端子部
Ａ〜Ｆ．第二の基板に形成されるスクライブクラック
Ｇ〜Ｌ．第一の基板に形成されるスクライブクラック
【図１】
0003776661.tif 000002
【図２】
0003776661.tif 000003
【図３】
0003776661.tif 000004
【図４】
0003776661.tif 000005
【図５】
0003776661.tif 000006
【図６】
0003776661.tif 000007
【図７】
0003776661.tif 000008
【図８】
0003776661.tif 000009
【図９】
0003776661.tif 000010