(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水１００に対して水溶性の界面活性剤を２〜６％混合して溶解した洗浄剤を、エンジン内の汚染したエンジンオイルに、全エンジンオイル量に対し０．５〜５％の割合で混入してフラッシングを行い、その後洗浄剤と共にエンジンオイルを抜き取り、新油を補給するようにしたことを特徴とするエンジンのフラッシング方法。
【請求項２】
水１００に対して水溶性の界面活性剤が３％混入されていることを特徴とする請求項１記載のフラッシング方法。
【請求項３】
全エンジンオイル量に対し３％の洗浄剤を混入することを特徴とする請求項１又は２記載のフラッシング方法。
【請求項４】
洗浄剤の水溶性の防錆剤と、水溶性の潤滑剤が混入されていることを特徴とする請求項１，２又は３記載のフラッシング方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する分野】
この発明は、エンジンのフラッシング方法、特にエンジン内部の清浄化と発生する廃油量の減少化とを図り得るエンジンのフラッシング方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、車両、船舶等の内燃エンジンの内部は、エンジンオイルで潤滑されているが、燃焼カーボン等のスラッジで汚染してくるため一定期間毎に交換されている。しかしながら、エンジンオイルの交換時期が遅くなったり、スラッジの量が多大である等の理由により、エンジンオイルに溶存しうる量以上のスラッジがエンジン内に入ってきた場合、エンジンの内壁に付着しエンジンを汚染してゆく。かかるエンジンの内壁に付着したスラッジを除去するために、従来先ずエンジンオイルをエンジンから抜き去った後、フラッシングオイルをエンジンに注入してエンジンのフラッシングを行い、フラッシング後フラッシングオイルを抜いて新鮮なエンジンオイルを補給することが行われている。
【０００３】
しかしながら、かかる従来のフラッシング方法では、汚染したエンジンオイルと共に、フラッシングオイルも廃油として廃棄処理しなければならず、廃油処理量が多くなってしまい大きな問題となっていた。更に、従来のフラッシング方法では、エンジンの内壁に付着したスラッジを充分に除去することが出来ず、注入した新鮮なエンジンオイルがすぐに汚染して来るという問題もあった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するためにこの発明が採った手段は、水１００に対して水溶性の界面活性剤を２〜６％混合して溶解した洗浄剤を、エンジン内の汚染したエンジンオイルに、全エンジンオイル量に対し０．５〜５％の割合で混入してフラッシングを行い、その後洗浄剤と共にエンジンオイルを抜き取り、新油を補給するようにしたことを特徴とする。
【０００５】
又、水１００に対して水溶性の界面活性剤が３％混入されていることを特徴とする。
【０００６】
更に、全エンジンオイル量に対し３％の洗浄剤を混入することを特徴とする。
【０００７】
更に、洗浄剤に水溶性の防錆剤と、水溶性の潤滑剤が混合されていることを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】
この発明の好ましい実施の形態を、以下に詳細に説明する。この発明は、エンジン内の汚染したエンジンオイルに直接水溶性の洗浄剤を注入して、フラッシングを行いフラッシング後汚染したエンジンオイルと洗浄剤をエンジンから抜き取り、その後新鮮なエンジンオイルをエンジンに補給するようにしたことを特徴とする。水溶性の洗浄剤は、表面張力を低下させる能力があるため、表面張力の大きなウォーターインオイルの状態にあるエンジンの内壁に付着したスラッジとのなじみ性が良く、スラッジを洗浄剤が混入したエンジンオイル内に容易に溶け出させることが出来る。これに対し、従来のフラッシングオイルは、油溶性の金属石鹸であるため、スラッジとのなじみ性が悪く、エンジンの内壁に付着したスラッジをフラッシングオイルに溶け出させる作用が充分でなかった。又従来の油性フラッシングオイルは、引火点の低いものもあり発火の危険性もあった。この発明によれば、エンジンの内壁に付着したスラッジの除去が確実となり、従来のようにスラッジがエンジン内壁に付着したまま残存してしまうようなおそれがなくなり、フラッシングによる清浄効果をより向上させることが出来る。
【０００９】
洗浄剤は、水を主成分としこれに２〜６％、特に好ましくは３％の水溶性の界面活性剤を混入し溶解した水溶性の洗浄剤からなる。界面活性剤の混入量が２％より少ない場合には、洗浄効果が少なく、逆に６％より多い場合にはコストが高くなるため好ましくない。水溶性の界面活性剤は、カルボキシル基、スルホン基、ナフテン基等の通常の石けん類やその他の硫酸エステル基、水酸基、オレイン硫酸エステル等の界面活性効果のある全ての水溶性の界面活性剤を用いることが出来、特に限定されない。洗浄剤は、エンジン内の全オイル量の０．５〜５％を混入するのが好ましい。特に好ましくは、エンジンオイル量の３％である。洗浄剤の量が０．５％より少ないと洗浄効果が充分ではなく、５％より多いと廃油の量が多くなるとともに、エンジン内壁の塗装を痛めるため好ましくない。
【００１０】
洗浄剤には、界面活性剤の他に水溶性の防錆剤、水溶性の潤滑剤を必要に応じて混入しても良い。混入する水溶性の防錆剤としては、極性基の活性剤を用いることが出来、特に有機スルホン酸の金属塩が好ましい。又、水溶性の潤滑剤としてはグリセロールモノリート、ジアルキルジチオリン酸亜鉛、トリブチルフォスファイト等を用いることが出来、特にこれらの混合物が好ましい。防錆剤、潤滑剤は、それぞれ０〜２０％の範囲とするのが好ましい。
【００１１】
【実施例１】
水１００に対して、石けん類６０％、防錆剤２０％、潤滑剤２０％からなる界面活性剤を３％混入し洗浄剤を作製した。これを陸上発電機用エンジンのエンジンオイルに全オイル量に対し３％の割合で混入しフラッシングを行った。混入した石けん類には、ナフテン酸とリシノオレイン酸からなるカリ石鹸を用い、水溶性の防錆剤には有機スルホン酸の金属塩を、水溶性の潤滑剤には前記グリセロールモノリート、ジアルキルジチオリン酸亜鉛、トリブチルフォスファイトの混合物を用いた。比較のため、従来の油性フラッシング方法による一次フラッシングを行いフラッシング後フラッシングオイルの一部を抜き出して混入している不溶解分を分析し、その後前記洗浄剤を混入して本発明による二次フラッシングを行い混入してきた不溶解分を分析した。その結果は図１に示す通りである。
【００１２】
図１から明らかなように、従来の油性フラッシングオイルによる一次フラッシング時に比して、本発明の二次フラッシング時には、ｎ−ペンタン、ｎ−ヘプタン等の不溶解分が約２から９倍以上混入している。このことは、一次フラッシング時には除去することの出来なかった多量の不溶解分が二次フラッシングには除去できたことを意味しており、二次フラッシング後更に共油に交換して従来のフラッシングオイルによるフラッシングを行ったが不溶解分の量には変化がなかった。すなわち、図１はこの発明によるフラッシング方法が従来のフラッシングオイルによるフラッシング方法に比して、一次フラッシングでは除去することの出来なかったエンジン内壁に付着している不溶解分を二次フラッシングで除去できたと共に、この二次フラッシングによりエンジン内壁に付着している不溶解分は存在していないことを示しており、本発明が顕著な効果を有していることを実証しているのである。
【００１３】
【実施例２】
実施例１と同様の洗浄剤を船舶用エンジンのエンジンオイルに全オイル量の３％混入してフラッシングを行った。結果は、図２に示す通りであり、前記実施例１と同様の本発明の効果が実証された。図２を参照して、先ずフラッシング開始時のエンジンオイルを一部取り出して分析したところ、ｎ−ペンタン不溶解分が１．２２含まれていた。これを本発明の方法によりフラッシングしたところ、ｎ−ペンタン不溶解分は６．２１含まれていた。本発明のフラッシング後新鮮なエンジンオイルを補給し４０時間運転して分析したところｎ−ペンタン不溶解分は０．１２であった。すなわち、図２から本発明のフラッシングにより、５倍以上のｎ−ペンタン不溶解分が除去されており、その後エンジンオイルには不溶解が増加していないことが理解できるのであり、本発明の顕著な効果が実証されているのである。
【００１４】
【発明の効果】
この発明によれば、従来のフラッシング方法では除去することが困難であったエンジン内壁に付着したスラッジを効果的に除去することが可能になると共に、発生する廃油の量も著しく減少しており、廃油処理の費用並びに手間を削減することが出来るのである。又、本発明の洗浄剤は水溶性であるため、遠心分離効果が良く含水スラッジを遠心分離機やフィルター等で容易に除去して、廃棄する廃油の量を更に少なくすることが出来る利点も有している。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１の効果を示すグラフ
【図２】実施例２の効果を示すグラフ
【図１】
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【図２】
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