(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定型と可動型とを合わせてインサート成形を行う金型において、
インサート品を支持する入駒を前記固定型と前記可動型との間外の待機位置から、前記固定型と前記可動型との間の準備位置へ移動するための第１の移動手段と、
前記可動型が型開位置から型閉位置へ移動する際の移動動作に基づいて、前記準備位置にある入駒を前記固定型と前記可動型との間の出入位置を経由して前記固定型と前記可動型との間の成形位置へ移動するための第２の移動手段と、
前記成形位置にある入駒を前記出入位置へ移動するための第３の移動手段と、
前記出入位置にある入駒を前記固定型と前記可動型との間外の排出位置へ移動するための第４の移動手段とを備えた金型。
【請求項２】
前記第１及び第４の移動手段は、前記可動型に設けられており、前記第３の移動手段は、前記可動型が型閉位置から型開位置へ移動する際の移動動作に基づいて、前記成形位置から前記出入位置へ前記入駒を移動する請求項１に記載の金型。
【請求項３】
前記第３の移動手段は、前記可動型に対して相対移動可能に不動配置された押し離し部材を含み、前記押し離し部材は、前記可動型が型閉位置から型開位置へ移動する際の移動動作に基づいて、前記可動型に対して前記成形位置側から前記出入位置側に相対的に移動し、前記成形位置にある入駒は、前記押し離し部材が前記可動型に対して前記成形位置側から前記出入位置側に相対的に移動する相対動作によって前記成形位置から前記出入位置へ移動される請求項２に記載の金型。
【請求項４】
前記第２の移動手段は前記固定型を含み、前記可動型が型開位置から型閉位置へ移動する際には、前記準備位置にある入駒は、前記固定型に当接した状態のもとに前記可動型の前記移動によって前記準備位置から前記成形位置へ移動される請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の金型。
【請求項５】
固定型と可動型とを合わせてインサート成形を行う成形方法において、
前記可動型を型閉位置から型開位置へ移動する第１の工程と、
前記第１の工程中、又は前記第１の工程後、前記固定型と前記可動型との間の成形位置にある成形品を搭載した入駒を前記成形位置から、前記固定型と前記可動型との間の出入位置へ移動する第２の工程と、
前記出入位置にある成形品を搭載した入駒を前記出入位置から、前記固定型と前記可動型との間外の排出位置へ移動すると共に、前記固定型と前記可動型との間外の待機位置にある非成形品を搭載した入駒を前記待機位置から、前記固定型と前記可動型との間の準備位置へ移動する第３の工程と、
前記可動型を型開位置から型閉位置へ移動するときに、前記準備位置にある非成形品を搭載した入駒を前記成形位置に移動する第４の工程と、
前記成形位置で前記非成形品に対してインサート成形を行う第５の工程とからなる成形方法。
【請求項６】
前記第１の工程は、型閉位置から型開位置への前記可動型の移動に基づいて、前記成形位置にある入駒を前記出入位置へ移動する工程を含む請求項５に記載の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インサート成形を行うための金型及び成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のインサート成形では、縦型成形機とロータリテーブルとを用いる場合がある。縦型成形機を構成する下型は、ロータリテーブル上に用意され、インサート対象部材（インサート品）が下型に装填される。縦型成形機を構成する上型は、ターンテーブルの回転によって所定位置に配置された下型に型合わせされる。下型と上型との型合わせ後、樹脂等の溶湯が型内に注入される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
下型にインサート対象部材を装填するとき、及び成形品を型から取り出すときには、ターンテーブルを回転して下型を上型の直下から外れた位置に移動しておく必要がある。この状態では金型は開いたままとなっており、成形機は停止状態にある。この停止状態が長く続くと、１サイクルの成形時間が長くなり、製造効率が悪くなる。固定型である下型を上型の直下の位置と上型の直下から外れた位置とに切り換え配置する構成では、２つの重い下型を乗せたターンテーブルを半回転させる必要がある。このような切り換え構成では、下型の移動経路が長くなる上に重量物を移動させねばならず、ターンテーブルを半回転させるための時間が長くなる。即ち、固定型である下型を上型の直下の位置と上型の直下から外れた位置とに切り換え配置する構成は、成型機の停止状態を長くする。
【０００４】
本発明は、１サイクルの成形時間の短縮化を図ることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１乃至請求項４の発明では、固定型と可動型とを合わせてインサート成形を行う金型を対象とし、請求項１の発明では、前記インサート品を支持する入駒を前記固定型と前記可動型との間外の待機位置から、前記固定型と前記可動型との間の準備位置へ移動するための第１の移動手段と、前記可動型が型開位置から型閉位置へ移動する際の移動動作に基づいて、前記準備位置にある入駒を前記固定型と前記可動型との間の出入位置を経由して前記固定型と前記可動型との間の成形位置へ移動するための第２の移動手段と、前記成形位置にある入駒を前記出入位置へ移動するための第３の移動手段と、前記出入位置にある入駒を前記固定型と前記可動型との間外の排出位置へ移動するための第４の移動手段とを備えた金型を構成した。
【０００６】
インサート品の装填及び成形品の取り出しを行う際に固定型を移動する必要がないため、金型が開いている時間が短くなり、製造効率が向上する。
請求項２の発明では、請求項１において、前記第１及び第４の移動手段を前記可動型に設け、前記第３の移動手段は、前記可動型が型閉位置から型開位置へ移動する際の移動動作に基づいて、前記成形位置から前記出入位置へ前記入駒を移動するようにした。
【０００７】
成形位置にある入駒は、型閉位置から型開位置への可動型の移動によって出入位置へ移動する。即ち、可動型が型閉位置から型開位置へ移動すると、成形位置にある入駒が可動型及び固定型の両方から外れる。型閉位置から型開位置への可動型の移動によって可動型及び固定型の両方から入駒を外す構成は、１サイクルの成形時間の短縮化に寄与する。
【０００８】
請求項３の発明では、請求項２において、前記可動型に対して相対移動可能に不動配置された押し離し部材を含む前記第３の移動手段を構成し、前記押し離し部材は、前記可動型が型閉位置から型開位置へ移動する際の移動動作に基づいて、前記可動型に対して前記成形位置側から前記出入位置側に相対的に移動するようにし、前記成形位置にある入駒は、前記押し離し部材が前記可動型に対して前記成形位置側から前記出入位置側に相対的に移動する相対動作によって前記出入位置へ移動されるようにした。
【０００９】
押し離し部材は、型閉位置から型開位置への可動型の移動に伴って、成形位置にある入駒を出入位置へ押し移す。
請求項４の発明では、請求項１乃至請求項３のいずれか１項において、前記固定型を含む前記第２の移動手段を構成し、前記可動型が型開位置から型閉位置へ移動する際には、前記準備位置にある入駒は、前記固定型に当接した状態のもとに前記可動型の前記移動によって前記準備位置から前記成形位置へ移動されるようにした。
【００１０】
準備位置にある入駒は、型開位置から型閉位置への可動型の移動によって成形位置へ移動する。
請求項５及び請求項６の発明では、固定型と可動型とを合わせた型内でインサート品にインサート成形を行う成形方法を対象とし、請求項５の発明では、前記可動型を型閉位置から型開位置へ移動する第１の工程と、前記第１の工程中、又は第１の工程後、前記固定型と前記可動型との間の成形位置にある成形品を搭載した入駒を前記成形位置から、前記固定型と前記可動型との間の出入位置へ移動する第２の工程と、前記出入位置にある成形品を搭載した入駒を前記出入位置から、前記固定型と前記可動型との間外の排出位置へ移動すると共に、前記固定型と前記可動型との間外の待機位置にある非成形品を搭載した入駒を前記待機位置から、前記固定型と前記可動型との間の準備位置へ移動する第３の工程と、前記可動型を型開位置から型閉位置へ移動するときに、前記準備位置にある非成形品を搭載した入駒を前記成形位置に移動する第４の工程と、前記成形位置で前記非成形品に対してインサート成形を行う第５の工程とからなる成形方法とした。
【００１１】
請求項６の発明では、請求項５において、前記第１の工程は、型閉位置から型開位置への前記可動型の移動に基づいて、前記成形位置にある入駒を前記出入位置へ移動する工程を含むものとした。
【００１２】
請求項５及び請求項６の発明の成形方法は、インサート品の装填及び成形品の取り出しを行う際に固定型の移動を不要にして金型の開状態の時間を短くする。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した第１の実施の形態を図１〜図１０に基づいて説明する。
【００１４】
図１に示すように、台座１０上には固定型１１が載置して固定されている。固定型１１と可動型１２とは、横向きに対向して配置されている。図２に示すように、固定型１１の型接合面１１１には一対のガイドロッド１１２が水平方向に突設されており、可動型１２の型接合面１２１には一対のガイド孔１２２が水平方向に貫設されている。ガイド孔１２２にはガイドロッド１１２がスライド可能に嵌入されている。可動型１２は、ガイドロッド１１２とガイド孔１２２とのスライドガイド作用によって固定型１１に対して接近及び離間するように移動可能であり、型接合面１１１と型接合面１２１とが接離可能である。型接合面１１１上には成形用凹部１１３が形成されており、型接合面１２１には成形用凹部１２３が形成されている。型接合面１１１と型接合面１２１とが接合したときには、成形用凹部１１３，１２３が成形室を形成する。可動型１２は、第１の往復駆動手段Ｄ１（図４及び図７に図示）によって往復駆動される。本実施の形態では、第１の往復駆動手段Ｄ１は、流体圧シリンダである。
【００１５】
図１及び図２に示すように、可動型１２の型接合面１２１にはレール１３が止着されている。レール１３の長手方向は、可動型１２の移動方向と直交する方向、かつ水平方向に向いている。レール１３の上面には第１のガイド溝１４と、第２のガイド溝１５と、第３のガイド溝１６と、第４のガイド溝１７が形成されている。第１のガイド溝１４と第３のガイド溝１６とは、互いに平行、かつレール１３の長手方向に向かう経路にしてある。第２のガイド溝１５と第４のガイド溝１７とは、互いに平行、かつ可動型１２の移動方向に向かう経路にしてある。
【００１６】
第１のガイド溝１４の底には移送体１８がスライド可能に装着されており、第３のガイド溝１６の底には移送体１９がスライド可能に装着されている。図２に示すように、移送体１８の先端部には一対の区画壁１８１，１８２が立設されており、移送体１９の先端部には一対の区画壁１９１，１９２が立設されている。区画壁１８１，１８２は、移送体１８の先端側に入駒２０Ａ，２０Ｂを載置するための載置部１８３を区画形成する。区画壁１９１，１９２は、移送体１９の先端側に入駒２０Ａ，２０Ｂ（図３に図示）を載置するための載置部１９３を区画形成する。
【００１７】
図１に示すように、移送体１８は、第１のガイド溝１４からレール１３の後端の溝形成壁１３１を貫通して突出しており、移送体１９は、第３のガイド溝１６から第４のガイド溝１７を形成する溝形成壁１３１を貫通して突出している。移送体１８は、第２の往復駆動手段Ｄ２（図３及び図６に図示）によってレール１３の長手方向に往復駆動される。移送体１８は、図３に鎖線で示す待機位置Ｋ１と実線で示す突入位置Ｔ１とに切り換え配置される。移送体１９は、第３の往復駆動手段Ｄ３（図３及び図６に図示）によってレール１３の長手方向に往復駆動される。第２の往復駆動手段Ｄ２及び第３の往復駆動手段Ｄ３は、可動型１２と一体的に移動する。本実施の形態では、第２の往復駆動手段Ｄ２及び第３の往復駆動手段Ｄ３は、流体圧シリンダである。
【００１８】
移送体１９は、図３に実線で示す待機位置Ｋ２と鎖線で示す突入位置Ｔ２とに切り換え配置される。移送体１８，１９が待機位置Ｋ１，Ｋ２に配置された状態では、載置部１８３，１９３は、固定型１１と可動型１２との間外にある。載置部１８３，１９３に入駒２０Ａ，２０Ｂを載置していないときには、移送体１８，１９は、待機位置Ｋ１，Ｋ２と突入位置Ｔ１，Ｔ２との間で切り換え配置可能である。
【００１９】
図４に示すように、第２のガイド溝１５は、第３のガイド溝１６を形成する溝形成壁１３２を切り欠くように形成されている。第２のガイド溝１５の底には一対の収容孔１５１が凹設されており、各収容孔１５１には位置規制体２４がスライド可能に収容されている。位置規制体２４は、収容孔１５１の底に埋設された圧縮ばね２５のばね力によって収容孔１５１から突出する方向に付勢されている。位置規制体２４は、圧縮ばね２５のばね力に抗して収容孔１５１内に没入可能である。位置規制体２４の上部には傾斜面２４１と垂立面２４２とが互いに背中合わせに形成されている。傾斜面２４１は、固定型１１の型接合面１１１に対向する側に設けられており、垂立面２４２は、可動型１２の型接合面１２１に対向するように設けられている。傾斜面２４１の一部と垂立面２４２の一部とは、常には収容孔１５１から突出した状態にある。垂立面２４２は、第３のガイド溝１６の形成壁面１６１の延長上に一致する位置に配置されている。
【００２０】
可動型１２の背面側の台座１０の上面には支柱２１が立設されており、支柱２１の側面には一対のノックピン２１１，２１２が突設されている。可動型１２には一対の挿通孔１２４，１２５が可動型１２の背面から型接合面１２１に向けて貫設されている。ノックピン２１１，２１２は、挿通孔１２４，１２５に挿通されている。可動型１２が図４に示す型開位置にあるときには、ノックピン２１１，２１２の先端が挿通孔１２４，１２５から固定型１１に向けて突出する。可動型１２が図７に示す型閉位置にあるときには、ノックピン２１１，２１２の先端が挿通孔１２４，１２５内に没入する。
【００２１】
図３及び図６に示すように、第４のガイド溝１７と対向する溝形成壁１３２の外壁面にはエアシリンダ２２が装着されている。溝形成壁１３２には挿通孔１３３が貫設されており、エアシリンダ２２の出力軸２２１は、挿通孔１３３に挿入されている。出力軸２２１は、図３に示す没入位置と図６に示す突出位置とに切り換え配置される。
【００２２】
本実施の形態では、インサート品２３はキーである。インサート品２３のインサート成形は、以下のように行われる。本発明では、インサート品２３を型内に内蔵するように固定型１１と可動型１２とを接合し、この状態で溶湯（本実施の形態では樹脂）を型内に注入してインサート成形する工程を成形１サイクルの最終工程とする。
【００２３】
図９（ａ）は、型内に溶湯を充填した状態を示す。このときには、移送体１８は、図３に鎖線で示す待機位置Ｋ１にあり、移送体１９は、図３に鎖線で示す突入位置Ｔ２にある。成形用凹部１１３，１２３によって形成される成形室にある成形されたインサート品２３Ａ（成形品）を支持する入駒２０Ａは、図６に示すレール１３上の成形位置Ｓ１にある。成形位置Ｓ１は、固定型１１と可動型１２との間にある。新たなインサート品２３（非成形品）を支持する入駒２０Ｂは、移送体１８の載置部１８３に載置されている。入駒２０Ｂは、図６に示すレール１３上の待機位置Ｓ４にある。待機位置Ｓ４は、固定型１１と可動型１２との間外にある。
【００２４】
前記した最終工程の後、可動型１２が型閉位置から型開位置へ移動される。図９（ｂ）は、可動型１２が型開位置へ配置された状態を示す。
可動型１２が型閉位置から型開位置に向かっているとき、ノックピン２１１，２１２が挿通孔１２４，１２５内を相対移動する。可動型１２が型閉位置にきたときには、ノックピン２１１，２１２の先端が挿通孔１２４，１２５から突出する。このノックピン２１１，２１２の突出動作が成形位置Ｓ１にある入駒２０Ａを図３に示すレール１３上の出入位置Ｓ２へ移す。出入位置Ｓ２は、固定型１１と可動型１２との間にある。ノックピン２１１，２１２及び一対の位置規制体２４は、移送体１９の載置部１９３上で第３のガイド溝１６の延長領域内に入駒２０Ａを位置規制する。
【００２５】
可動型１２が型閉位置から型開位置へ移された後、移送体１８は、図３に実線で示す突入位置Ｔ１に移動され、移送体１９は、図３に示す待機位置Ｋ２に移動される。この配置状態では、載置部１９３上の入駒２０Ａは、図３に示す排出位置Ｓ３にある。排出位置Ｓ３は、レール１３上、かつ固定型１１と可動型１２との間外にある。又、載置部１８３上の入駒２０Ｂは、図３に示す準備位置Ｓ５にある。準備位置Ｓ５は、レール１３上、かつ固定型１１と可動型１２との間にある。図９（ｃ）は、入駒２０Ａが排出位置Ｓ３にあり、入駒２０Ｂが準備位置Ｓ５に配置された状態を示す。
【００２６】
排出位置Ｓ３にある入駒２０Ａに支持されたインサート品２３Ａは、ロボットハンドによって入駒２０Ａから除去される。図９（ｄ）は、排出位置Ｓ３上の入駒２０Ａからインサート品２３Ａを除去した状態を示す。
【００２７】
入駒２０Ｂが準備位置Ｓ５に配置された後、可動型１２が型開位置から型閉位置へ移動される。可動型１２が型開位置から型閉位置へ移動する途中で入駒２０Ｂが固定型１１に当接する。さらに可動型１２が型開位置から型閉位置へ移動すると、入駒２０Ｂが第２のガイド溝１５に沿って出入位置Ｓ２側へ移動する。入駒２０Ｂは、圧縮ばね２５のばね力に抗して位置規制体２４を収容孔１５１内に押し下げながら位置規制体２４の傾斜面２４１を乗り越えて行く。位置規制体２４を乗り越えた入駒２０Ｂは、出入位置Ｓ２を通過する。そして、可動型１２が型閉位置に移動したとき、即ち固定型１１の型接合面１１１と可動型１２の型接合面１２１とが接合したとき、入駒２０Ｂは、成形位置Ｓ１に配置される。即ち、準備位置Ｓ５にある入駒２０Ｂは、可動型１２が型開位置から型閉位置へ移動する際に、固定型１１に当接した状態で準備位置Ｓ５から出入位置Ｓ２を経由して成形位置Ｓ１へ移動される。図９（ｄ）は、入駒２０Ｂが成形位置Ｓ１に配置された状態を示す。
【００２８】
入駒２０Ｂが成形位置Ｓ１に配置された後、溶湯（樹脂）が成形用凹部１１３，１２３によって形成された成形室へ注入される。そして、移送体１８が待機位置Ｋ１に移動され、載置部１８３が待機位置Ｓ４に配置される。又、排出位置Ｓ３にある入駒２０Ａには新たなインサート品２３がロボットハンドによって搭載される。図９（ｅ）は、載置部１８３が待機位置Ｓ４に配置されると共に、排出位置Ｓ３にある入駒２０Ａに新たなインサート品２３を搭載した状態を示す。
【００２９】
載置部１８３が待機位置Ｓ４に配置された後、エアシリンダ２２の出力軸２２１が突出し、出力軸２２１が排出位置Ｓ３にある入駒２０Ａを待機位置Ｓ４へ押し移す。図９（ｆ）は、入駒２０Ａが排出位置Ｓ３から待機位置Ｓ４へ移された状態を示す。入駒２０Ａが待機位置Ｓ４へ移された後、エアシリンダ２２の出力軸２２１が挿通孔１３３内に没入する位置に復帰する。
【００３０】
入駒２０Ａが待機位置Ｓ４に配置された後、移送体１９が突入位置Ｔ２に配置され、載置部１９３が出入位置Ｓ２に配置される。図９（ａ）は、載置部１９３が出入位置Ｓ２に配置され、かつ成形室に溶湯（樹脂）を充填した状態を示す。
【００３１】
図９（ａ）の状態から図９（ｂ）の状態への移行は、可動型１２を型閉位置から型開位置へ移動する第１の工程である。
成形位置Ｓ１にある入駒２０Ａを出入位置Ｓ２へ移動する工程は、前記第１の工程中に、可動型１２の型閉位置から型開位置への移動に基づいて、成形位置Ｓ１から出入位置Ｓ２へ移動する第２の工程である。第２の工程は、第１の工程に含まれている。
【００３２】
図９（ｂ）の状態から図９（ｃ）の状態への移行は、出入位置Ｓ２にある入駒２０Ａを排出位置Ｓ３へ移動すると共に、待機位置Ｓ４にある入駒２０Ｂを準備位置Ｓ５に移動する第３の工程である。
【００３３】
図９（ｃ）の状態から図９（ｄ）の状態への移行は、可動型１２を型開位置から型閉位置へ移動しながら、準備位置Ｓ５にある入駒２０を成形位置Ｓ１に移動する第４の工程である。
【００３４】
図９（ｄ）の状態から図９（ａ）の状態への移行は、成形位置Ｓ１で成形前のインサート品２３（非成形品）に対してインサート成形を行う第５の工程である。
【００３５】
レール１３、移送体１８及び第２の往復駆動手段Ｄ２は、インサート品２３を支持する入駒を待機位置Ｓ４から準備位置Ｓ５へ移動するための第１の移動手段を構成する。レール１３、固定型１１、可動型１２及び第１の往復駆動手段Ｄ１は、可動型１２が型開位置から型閉位置へ移動する際の移動動作に基づいて、準備位置Ｓ５にある入駒を出入位置Ｓ２を経由して成形位置Ｓ１へ移動するための第２の移動手段を構成する。レール１３、可動型１２、第１の往復駆動手段Ｄ１及びノックピン２１１，２１２は、成形位置Ｓ１にある入駒を出入位置Ｓ２へ移動するための第３の移動手段を構成する。レール１３、移送体１９及び第３の往復駆動手段Ｄ３は、出入位置Ｓ２にある入駒を排出位置Ｓ３へ移動するための第４の移動手段を構成する。
【００３６】
第１の実施の形態では以下の効果が得られる。
（１−１）固定型１１と可動型１２との間へのインサート品２３の挿入は、第１のガイド溝１４に沿った入駒２０Ｂの移送によって行われる。又、固定型１１と可動型１２との間外へのインサート品２３の取り出しは、第３のガイド溝１６に沿った入駒２０Ａの移送によって行われる。入駒２０Ａ，２０Ｂを用いて金型に対するインサート品２３の出し入れを行う構成は、インサート品の装填及び成形品の取り出しを行う際に固定型の移動を不要にする。又、入駒２０Ａ，２０Ｂの移動経路が短く、しかも入駒２０Ａ，２０Ｂが軽量であるため、入駒２０Ａ，２０Ｂを用いて金型に対するインサート品２３の出し入れを行うための時間を短くすることができる。そのため、金型が開いている時間が短くなり、製造効率が向上する。
【００３７】
（１−２）レール１３、可動型１２、第１の往復駆動手段Ｄ１及びノックピン２１１，２１２から構成される第３の移動手段は、成形位置Ｓ１から出入位置Ｓ２へ入駒２０Ａを移動する。成形位置Ｓ１にある入駒２０Ａは、第３の移動手段の作用（可動型１２とノックピン２１１，２１２との間の相対移動）によって出入位置Ｓ２へ移動する。即ち、可動型１２が型閉位置から型開位置へ移動すると、成形位置Ｓ１にある入駒２０Ａが可動型１２及び固定型１１の両方から外れる。型閉位置から型開位置への可動型１２の移動によって可動型１２及び固定型１１の両方から入駒２０Ａを外す構成は、１サイクルの成形時間の短縮化に寄与する。
【００３８】
（１−３）レール１３、移送体１８及び第２の往復駆動手段Ｄ２から構成される第１の移動手段は、可動型１２側に設けられている。レール１３、移送体１９及び第３の往復駆動手段Ｄ３から構成される第４の移動手段は、可動型１２側に設けられている。即ち、成形位置Ｓ１、出入位置Ｓ２及び準備位置Ｓ５を備えたレール１３は、可動型１２側にある。一方、成形位置Ｓ１にある入駒２０Ａを出入位置Ｓ２側へ押す押し離し部材を構成する支柱２１及びノックピン２１１，２１２は、固定型１１に対して不動配置されている。従って、レール１３と一体的に移動する可動型１２が型閉位置から型開位置へ移動するだけでノックピン２１１，２１２が成形位置Ｓ１にある入駒２０Ａを出入位置Ｓ２側へ押し移す。レール１３と一体的な関係にある可動型１２側に第１及び第４の移動手段を設けた構成は、成形位置Ｓ１にある入駒２０Ａを出入位置Ｓ２側に押し移すための専用の駆動手段を不要にする。
【００３９】
（１−４）一方の入駒が接合した固定型１１と可動型１２との間にあるときには、他方の入駒が型外にある。即ち、固定型１１と可動型１２とが接合しているときに型外で入駒から成形品を取り除き、この入駒に新たなインサート品を搭載することができる。２つの入駒を用いた構成は、入駒からの成形品の取り除き、及び入駒へのインサート品の搭載を固定型１１と可動型１２とが接合しているときに行うことを可能にする。これは、可動型１２が型開位置にある時間を短くし、製造効率の向上に寄与する。
【００４０】
（１−５）固定型１１及び可動型１２として汎用の横型成形機を使用することができるため、既存設備の転用が可能となり、設備投資額を低減することができる。
【００４１】
次に、図１０の第２の実施の形態を説明する。移送体１８，１９を駆動する往復駆動手段Ｄ４が移送体１８，１９を一体的に駆動する点が第１の実施の形態の場合と異なるが、その他の構成は、第１の実施の形態の場合と同じである。
【００４２】
図１０（ａ）は、型内に溶湯を充填した状態を示す。可動型１２が型閉位置にある状態では、移送体１８，１９は、突入位置Ｔ１，Ｔ２にある。又、成形室にある成形されたインサート品２３Ａを支持する入駒２０は、レール１３（図３参照）上の成形位置Ｓ１にある。
【００４３】
前記した最終工程の後、可動型１２が型閉位置から型開位置へ移動される。図１０（ｂ）は、可動型１２が型開位置へ配置された状態を示す。可動型１２が型開位置にきたときには、入駒２０が出入位置Ｓ２へ移される。
【００４４】
可動型１２が型閉位置から型開位置へ移された後、移送体１８，１９は、待機位置Ｋ１，Ｋ２に移動される。載置部１９３（図２参照）上の入駒２０は、排出位置Ｓ３にある。排出位置Ｓ３にある入駒２０に支持されたインサート品２３Ａは、ロボットハンドによって入駒２０から除去される。図１０（ｄ）は、排出位置Ｓ３上の入駒２０からインサート品２３Ａを除去した状態を示す。
【００４５】
インサート品２３Ａが入駒２０から除去された後、排出位置Ｓ３にある入駒２０がエアシリンダ２２（図３参照）の作動によって待機位置Ｓ４へ移される。図１０（ｅ）は、入駒２０が排出位置Ｓ３から待機位置Ｓ４へ移された状態を示す。
【００４６】
待機位置Ｓ４に移された入駒２０には新たなインサート品２３がロボットハンドによって搭載される。図１０（ｆ）は、待機位置Ｓ４上の入駒２０にインサート品２３を搭載した状態を示す。
【００４７】
新たなインサート品２３が待機位置Ｓ４上の入駒２０に搭載された後、移送体１８，１９が突入位置Ｔ１，Ｔ２に配置され、載置部１８３（図２参照）上の入駒２０が準備位置Ｓ５に配置される。図１０（ｇ）は、入駒２０が準備位置Ｓ５にある状態を示す。
【００４８】
入駒２０が準備位置Ｓ５に配置された後、可動型１２が型開位置から型閉位置へ移動される。図１０（ｆ）は、可動型１２が型開位置から型閉位置へ移動された状態を示す。
【００４９】
可動型１２が型閉位置に配置された後、溶湯（樹脂）が成形室に充填される。図１０（ａ）は、成形室に溶湯（樹脂）を充填した状態を示す。
図１０（ａ）の状態から図１０（ｂ）の状態への移行は、可動型１２を型閉位置から型開位置へ移動する第１の工程である。
【００５０】
成形位置Ｓ１にある入駒２０を出入位置Ｓ２へ移動する工程は、前記第１の工程中に、可動型１２の型閉位置から型開位置への移動に基づいて、成形位置Ｓ１から出入位置Ｓ２へ移動する第２の工程である。第２の工程は、第１の工程に含まれている。
【００５１】
図１０（ｂ）の状態から１０（ｃ）の状態への移行は、出入位置Ｓ２にある入駒２０を排出位置Ｓ３へ移動する工程である。図１０（ｆ）の状態から図１０（ｇ）の状態への移行は、待機位置Ｓ４にある入駒２０を準備位置Ｓ５に移動する工程である。図１０（ｂ）の状態から図１０（ｃ），（ｄ），（ｅ），（ｆ）の状態を経由した図１０（ｇ）への移行は、出入位置Ｓ２にある入駒２０を排出位置Ｓ３へ移動すると共に、待機位置Ｓ４にある入駒２０を準備位置Ｓ５へ移動する第３の工程である。
【００５２】
図１０（ｇ）の状態から図１０（ｈ）の状態への移行は、可動型１２を型開位置から型閉位置へ移動するときに、準備位置Ｓ５にある入駒２０を成形位置Ｓ１に移動する第４の工程である。
【００５３】
図１０（ｈ）の状態から図１０（ａ）の状態への移行は、成形位置Ｓ１で成形前のインサート品２３（非成形品）に対してインサート成形を行う第５の工程である。
【００５４】
レール１３、移送体１８及び往復駆動手段Ｄ４は、インサート品２３を支持する入駒２０を待機位置Ｓ４から準備位置Ｓ５へ移動するための第１の移動手段を構成する。レール１３、固定型１１、可動型１２及び第１の往復駆動手段Ｄ１は、可動型１２が型開位置から型閉位置へ移動する際の移動動作に基づいて、準備位置Ｓ５にある入駒２０を出入位置Ｓ２を経由して成形位置Ｓ１へ移動するための第２の移動手段を構成する。レール１３、可動型１２、第１の往復駆動手段Ｄ１及びノックピン２１１，２１２（図３参照）は、成形位置Ｓ１にある入駒２０を出入位置Ｓ２へ移動するための第３の移動手段を構成する。レール１３、移送体１９、往復駆動手段Ｄ４は、出入位置Ｓ２にある入駒２０を待機位置Ｓ４へ移動するための第４の移動手段を構成する。
【００５５】
単一の入駒２０を用いた第２の実施の形態では、成形１サイクルの時間が第１の実施の形態の場合よりも長くなるが、その他の点では第１の実施の形態と同様の効果が得られる。
【００５６】
次に、図１１〜図１３の第３の実施の形態を説明する。第１の実施の形態と同じ構成部には同じ符号が用いてある。
図１２に示すように、レール１３の下面にはエアシリンダ３１が装着されている。エアシリンダ３１は、移送体２６を図１１に実線で示す進入位置Ｔ３と鎖線で示す待機位置Ｋ３との間で往復駆動する。第１のガイド溝１４の底には経路孔１４１が貫設されており、移送体２６が経路孔１４１を通って第１のガイド溝１４内に突出している。
【００５７】
図１１に示すように、レール１３の下面には一対のタイミングプーリ２７，２８が回転可能に支持されており、タイミングプーリ２７，２８間にはタイミングベルト２９が掛けられている。移送体２６は、タイミングベルト２９に止着されている。又、タイミングベルト２９には別の移送体３０が止着されている。第３のガイド溝１６の底には経路孔１６２が貫設されており、移送体３０が経路孔１６２を通って第３のガイド溝１６内に突出している。移送体２６が図１１に示す実線位置と鎖線位置との間で往復駆動されると、タイミングベルト２９が往復周回し、移送体３０が図１１に実線で示す排出位置Ｋ４と鎖線で示す待機位置Ｔ４との間で往復駆動される。移送体２６と移送体３０とは、互いに逆方向に同時に移動する。エアシリンダ３１、タイミングプーリ２７，２８及びタイミングベルト２９は、往復駆動手段Ｄ５を構成する。
【００５８】
待機位置Ｓ４にある入駒は、移送体２６が図１１の鎖線位置（待機位置Ｋ３）から実線位置（進入位置Ｔ３）へ移動することによって準備位置Ｓ５へ移動される。出入位置Ｓ２にある入駒は、移送体３０が図１１の鎖線位置（待機位置Ｔ４）から実線位置（排出位置Ｋ４）へ移動することによって排出位置Ｓ３へ移動される。
【００５９】
第３の実施の形態におけるその他の装置構成は、第１の実施の形態の場合と同じである。
図１３（ａ）は、型内に溶湯を充填した状態を示す。このときには、移送体２６は、図１１に鎖線で示す待機位置Ｋ３にあり、移送体３０は、図１１に鎖線で示す待機位置Ｔ４にある。インサート品２３Ａ（成形品）を支持する入駒２０Ａは、成形位置Ｓ１にある。新たなインサート品２３（非成形品）を支持する入駒２０Ｂは、待機位置Ｋ３にある。
【００６０】
前記した最終工程の後、可動型１２が型閉位置から型開位置へ移動される。図１３（ｂ）は、可動型１２が型開位置へ配置された状態を示す。
可動型１２が型閉位置から型開位置へ移された後、移送体２６は、進入位置Ｔ３に移動され、移送体３０は、排出位置Ｋ４に移動される。この配置状態では、入駒２０Ａは、排出位置Ｓ３にあり、入駒２０Ｂは、準備位置Ｓ５にある。図１３（ｃ）は、入駒２０Ａが排出位置Ｓ３にあり、入駒２０Ｂが準備位置Ｓ５に配置された状態を示す。
【００６１】
入駒２０Ｂが準備位置Ｓ５に配置された後、可動型１２が型開位置から型閉位置へ移動される。可動型１２が型開位置から型閉位置へ移動する途中で入駒２０Ｂが固定型１１に当接する。さらに可動型１２が型開位置から型閉位置へ移動すると、入駒２０Ｂが第２のガイド溝１５に沿って出入位置Ｓ２側へ移動する。そして、可動型１２が型閉位置に移動したとき、入駒２０Ｂは、成形位置Ｓ１に配置される。図１３（ｄ）は、入駒２０Ｂが成形位置Ｓ１に配置された状態を示す。
【００６２】
入駒２０Ｂが成形位置Ｓ１に配置された後、溶湯（樹脂）が成形室へ注入される。そして、移送体２６が待機位置Ｋ３に移動されると共に、移送体３０が待機位置Ｔ４に移動される。図１３（ｅ）は、移送体２６が待機位置Ｋ３にあり、移送体３０が排出位置Ｋ４にある状態を示す。
【００６３】
移送体２６が待機位置Ｋ３に配置されると共に、移送体３０が待機位置Ｔ４に配置された後、エアシリンダ２２の出力軸２２１が突出し、出力軸２２１が排出位置Ｓ３にある入駒２０Ａを待機位置Ｓ４へ押し移す。図１３（ｆ）は、インサート品２３Ａを搭載した入駒２０Ａが排出位置Ｓ３から待機位置Ｓ４へ移された状態を示す。
【００６４】
入駒２０Ａが待機位置Ｓ４に配置された後、入駒２０Ａ上のインサート品２３Ａがロボットハンドによって入駒２０Ａから除去される。図１３（ｇ）は、入駒２０Ａからインサート品２３Ａを除去した状態をしめす。
【００６５】
入駒２０Ａ上のインサート品２３Ａが入駒２０Ａから除去された後、新たなインサート品２３がロボットハンドによって入駒２０Ａに搭載される。図１３（ｈ）は、新たなインサート品２３が入駒２０Ａに搭載された状態を示す。
【００６６】
図１３（ａ）の状態から図１３（ｂ）の状態への移行は、可動型１２を型閉位置から型開位置へ移動する第１の工程である。
成形位置Ｓ１にある入駒２０Ａを出入位置Ｓ２へ移動する工程は、前記第１の工程中に、可動型１２の型閉位置から型開位置への移動に基づいて、成形位置Ｓ１から出入位置Ｓ２へ移動する第２の工程である。第２の工程は、第１の工程に含まれている。
【００６７】
図１３（ｂ）の状態から図１３（ｃ）の状態への移行は、出入位置Ｓ２にある入駒２０Ａを排出位置Ｓ３へ移動すると共に、待機位置Ｓ４にある入駒２０Ｂを準備位置Ｓ５に移動する第３の工程である。
【００６８】
図１３（ｃ）の状態から図１３（ｄ）の状態への移行は、可動型１２を型開位置から型閉位置へ移動しながら、準備位置Ｓ５にある入駒２０を成形位置Ｓ１に移動する第４の工程である。
【００６９】
図１３（ｄ）の状態から図１３（ａ）の状態への移行は、成形位置Ｓ１で成形前のインサート品２３（非成形品）に対してインサート成形を行う第５の工程である。
【００７０】
レール１３、移送体２６及び往復駆動手段Ｄ５は、インサート品２３を支持する入駒を待機位置Ｓ４から準備位置Ｓ５へ移動するための第１の移動手段を構成する。レール１３、移送体３０及び往復駆動手段Ｄ５は、出入位置Ｓ２にある入駒を排出位置Ｓ３へ移動するための第４の移動手段を構成する。
【００７１】
第３の実施の形態では、第１の実施の形態と同様の効果が得られる。又、移送体２６，３０の切り換え移動が同時に行われ、固定型１１と可動型１２との間に対するインサート品２３Ａとインサート品２３との出入りが同時に行われる。インサート品２３Ａとインサート品２３との同時の出入りは、型開状態の時間短縮に寄与する。
【００７２】
本発明では以下のような実施の形態も可能である。
（１）第１の実施の形態におけるレール１３を固定型１１側に設けること。この場合、成形品を固定型１１から押し離すための機構は、可動型１２と一体的に駆動される構成、あるいは第１の往復駆動手段Ｄ１とは関係のない別の駆動手段を用いた構成とする必要がある。
【００７３】
（２）前記第１の工程後、成形位置Ｓ１にある成形品を搭載した入駒を成形位置Ｓ１から出入位置Ｓ２へ移動するようにすること。
（３）第１の往復駆動手段Ｄ１、第２の往復駆動手段Ｄ２、第３の往復駆動手段Ｄ３としてモータによってボールネジを駆動し、ボールネジの駆動によって可動型１２、移送体１８，１９を往復するようにすること。
【００７４】
（４）第１及び第２の実施の形態における移送体１８，１９を手動で動かすようにすること。
（５）第１の実施の形態において、排出位置Ｓ３における入駒からのインサート品２３Ａからのインサート品２３Ａの除去、及び待機位置Ｓ４における入駒への新たなインサート品２３の搭載を手作業で行うようにすること。
【００７５】
（６）第３の実施の形態において、待機位置Ｓ４にある入駒からのインサート品２３Ａの除去、及び待機位置Ｓ４にある入駒への新たなインサート品２３の搭載を手作業で行うこと。
【００７６】
（７）第３の実施の形態において、移送体２６と移送体３０とを別々の往復駆動手段によって互いに逆方向に同時に駆動するようにすること。
前記した実施の形態から把握できる請求項記載以外の発明について以下に記載する。
【００７７】
〔１〕請求項２乃至請求項４のいずれか１項において、レールが可動型に設けられており、入駒を案内するための第１、第２及び第３のガイド溝が前記レールに設けられており、前記第１の移動手段は、前記待機位置から前記準備位置に至る前記第１のガイド溝を含み、前記第２の移動手段は、前記準備位置から前記出入位置を経由して前記成形位置に至る前記第２のガイド溝を含み、前記第４の移動手段は、前記出入位置から前記排出位置に至る前記第３のガイド溝を含む金型。
【００７８】
〔２〕前記〔１〕項において、前記第１、第２及び第３のガイド溝は、可動型に一体的に設けられたレールに形成されている金型。
〔３〕請求項５及び請求項６のいずれか１項において、一対の入駒を用い、前記第１、第４及び第５の工程のうちの少なくとも１つの工程は、入駒からの成形品の取り除き、及び入駒へのインサート品の搭載を型外で行う工程を含む成形方法。
【００７９】
【発明の効果】
本発明では、１サイクルの成形時間を短縮できるという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施の形態を示す斜視図。
【図２】分解斜視図。
【図３】型開状態を示す一部破断平面図。
【図４】図２のＡ−Ａ線断面図。
【図５】図２のＢ−Ｂ線断面図。
【図６】型閉状態を示す一部破断平面図。
【図７】図５のＣ−Ｃ線断面図。
【図８】図５のＤ−Ｄ線断面図。
【図９】（ａ）〜（ｆ）は、成形工程を説明するための簡略平面図。
【図１０】第２の実施の形態を示し、（ａ）〜（ｈ）は、成形工程を説明するための簡略平面図。
【図１１】第２の実施の形態を示す平断面図。
【図１２】図１１のＦ−Ｆ線断面図。
【図１３】（ａ）〜（ｈ）は、成形工程を説明するための簡略平面図。
【符号の説明】
１１…固定型。１２…可動型。１３…第１、第２、第３及び第４の移動手段を構成するレール。１８…第１の移動手段を構成する移送体。１９…第４の移動手段を構成する移送体．２０，２０Ａ，２０Ｂ…入駒。２１１，２１２…押し離し部材を構成するノックピン。２３，２３Ａ…インサート品。２６…第１の移動手段を構成する移送体。３０…第４の移動手段を構成する移送体。Ｄ１…第２及び第３の移動手段を構成する第１の往復駆動手段。Ｄ２…第１の移動手段を構成する第２の往復駆動手段。Ｄ３…第４の移動手段を構成する第３の往復駆動手段。Ｄ５…第１及び第４の移動手段を構成する往復駆動手段。
【図１】
0003759719.tif 000002
【図２】
0003759719.tif 000003
【図３】
0003759719.tif 000004
【図４】
0003759719.tif 000005
【図５】
0003759719.tif 000006
【図６】
0003759719.tif 000007
【図７】
0003759719.tif 000008
【図８】
0003759719.tif 000009
【図９】
0003759719.tif 000010
【図１０】
0003759719.tif 000011
【図１１】
0003759719.tif 000012
【図１２】
0003759719.tif 000013
【図１３】
0003759719.tif 000014