(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸受面を形成するための小径部と、内周溝を形成するための大径部とを備えたコアロッドを、焼結体からなる円筒状の軸受素材に挿入し、
次いで、軸受素材の外周面の一部を前記コアロッドの軸心に向かって押圧することにより軸受素材を径方向に偏心させながら圧縮してその内周面に前記大径部の一部を刻印する操作を、該操作後は圧縮動作を解放しながら、軸受素材の全周域にわたり周方向に順次行い、これによってコアロッドの少なくとも大径部を軸受素材の内周面に転写し、
この後、軸受素材からコアロッドを相対的に抜き出すことを特徴とする内周溝付き焼結軸受の製造方法。
【請求項２】
前記内周溝は、動圧溝または軸受面よりも大径の中逃げ部であることを特徴とする請求項１に記載の内周溝付き焼結軸受の製造方法。
【請求項３】
軸受面を形成するための小径部と、内周溝を形成するための大径部とを備え、焼結体からなる円筒状の軸受素材に挿入されるコアロッドと、
このコアロッドを軸支するコアロッド軸支部材と、
前記コアロッドに挿入された前記軸受素材を囲んで配置される円筒状の弾性体と、この弾性体の外周側において周方向に分割して画成され、流体が供給される複数の圧力室とを備え、各圧力室に対応する弾性体の一部が圧力室内の流体圧に応じコアロッドの軸心に対して膨縮することにより、軸受素材の外周面を保持、圧縮または解放する圧縮機構と、
この圧縮機構の前記圧力室内の流体圧を制御する制御手段とを備え、
前記制御手段は、前記弾性体の一部による前記軸受部材の外周面に対する圧縮と解放の操作が、該軸受部材の全周域にわたり周方向に順次行われるように、前記圧力室内の流体圧を制御することを特徴とする内周溝付き焼結軸受の溝加工装置。
【請求項４】
軸受面を形成するための小径部と、内周溝を形成するための大径部とを備え、焼結体からなる円筒状の軸受素材に挿入されるコアロッドと、
このコアロッドを軸支するコアロッド軸支部材と、
前記コアロッドに挿入された前記軸受素材の周囲に放射状に、かつ、コアロッドの軸心に対して進退自在に配置された複数の横パンチと、これら横パンチを進退させる駆動源とを備え、横パンチの進退に応じて軸受素材の外周面を保持、圧縮または解放する圧縮機構と、
この圧縮機構の前記横パンチの進退量を制御する制御手段とを備え、
前記制御手段は、前記横パンチによる前記軸受部材の外周面に対する圧縮と解放の操作が、該軸受部材の全周域にわたり周方向に順次行われるように、前記駆動源を制御することを特徴とする内周溝付き焼結軸受の溝加工装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内周面に溝が形成された内周溝付き焼結軸受の製造方法およびその内周溝を形成するための溝加工装置に関する。本発明で言う内周溝とは、例えば、滑り軸受面に形成される動圧溝や、両端部に形成された滑り軸受面の間に挟まれており、この滑り軸受面よりも大径で回転軸が接することのない中逃げ部等が挙げられる。
【０００２】
【従来の技術】
焼結軸受の内周面に上記動圧溝や中逃げ部を形成する方法は種々提案されているが、それらの中で能率よく形成することができる方法の一つとして、次のような方法がある。すなわち、形成すべき溝（動圧溝や中逃げ部）に対応した模様の凹凸が外周面に施されたコアロッドを軸受素材に挿入し、軸受素材を圧縮してその内周面をコアロッドの外周面に密着させることにより、コアロッドの凹凸を軸受素材の内周面に転写させ、この後、軸受素材を圧縮状態から解放し、その際に軸受素材に生じるスプリングバックを利用してコアロッドから軸受素材を抜き取る。このような方法を応用した動圧溝の形成方法が特開平１０−３０６８２７号公報に記載されており、中逃げ部の形成方法が特開平２−１０７７０５号公報に記載されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の方法では、内周溝が形成された軸受素材をコアロッドから抜き取るために、スプリングバックによって軸受素材の内径が十分に拡張され、コアロッドの外周面と軸受素材の内周面双方の凹凸が噛み合うことなく互いに干渉しないことが要求される。このため、材料としてはスプリングバックができるだけ大きく生じるものが望ましい。ところが、一般的な滑り軸受用の焼結合金のスプリングバック（コアロッドの外径に対する圧縮を解放した際の軸受素材の内径拡張量の比率）は、大きくても０．２％程度なので、軸受素材の内周面に形成することができる凹凸の段差は、最大でスプリングバック量と同等となる。また、比較的密度が低い焼結合金や、銅系焼結合金のように比較的軟質で塑性変形しやすい焼結合金からなる焼結軸受では、ほとんどスプリングバックが生じないものもあり、そのような軸受素材には内周溝を形成しにくい。
【０００４】
したがって本発明は、スプリングバックが少ないか、あるいは生じない軸受素材から内周溝形成用のコアロッドを確実に抜き出すことができ、その結果、そのような軸受素材に内周溝を確実に形成することができ、また、より深い内周溝を形成可能とする内周溝焼結軸受の製造方法および溝加工装置を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の焼結軸受の製造方法は、軸受面を形成するための小径部と、内周溝を形成するための大径部とを備えたコアロッドを、焼結体からなる円筒状の軸受素材に挿入し、次いで、この軸受素材の外周面の一部をコアロッドの軸心に向かって押圧することにより軸受素材を径方向に偏心させながら圧縮してその内周面に大径部の一部を刻印する操作を、該操作後は圧縮動作を解放しながら、軸受素材の全周域にわたり周方向に順次行い、これによってコアロッドの少なくとも大径部を軸受素材の内周面に転写し、この後、軸受素材からコアロッドを相対的に抜き出すことを特徴としている。
【０００６】
上記製造方法は、軸受素材を径方向に圧縮し、その内周面にコアロッドの大径部を刻印して内周溝を形成する操作を、周方向に分割して順次行うものである。この操作を軸受素材の全周域にわたって行った後には、軸受素材の内周面にコアロッドの大径部が転写されて内周溝が形成される。軸受素材が径方向に圧縮される部分は常に一部であるから、全周域への圧縮操作を終えた軸受素材における内周面の小径部（軸受面）の内径を、コアロッドの大径部の外径と同等かそれよりも大きな径とすることができる。このため、大径部が軸受面に干渉することなくコアロッドを軸受素材から抜き出すことができる。したがって、スプリングバックが少ないか、あるいは生じない軸受素材であっても、内周溝形成用のコアロッドを確実に抜き出すことができ、そのような軸受素材に内周溝を確実に形成することができる。また、内周溝をより深いものとすることができる。なお、例えば軸受素材がコアロッドに締まり嵌めの状態で挿入され、若干のスプリングバックが生じる場合などにおいては、コアロッドの大径部が軸受面に干渉することもあり得るが、その程度はごく僅かであり、軸受素材からコアロッドを容易に抜き出すことができる。
【０００７】
コアロッドの大径部により形成される本発明の内周溝としては、前述したように、動圧溝や、一対の軸受面の間に形成されて回転軸が接することのない中逃げ部等が挙げられる。
【０００８】
次に、本発明の焼結軸受の溝加工装置は、軸受面を形成するための小径部と、内周溝を形成するための大径部とを備え、焼結体からなる円筒状の軸受素材に挿入されるコアロッドと、このコアロッドを軸支するコアロッド軸支部材と、コアロッドに挿入された軸受素材を囲んで配置される円筒状の弾性体と、弾性体の外周側において周方向に分割して画成され、流体が供給される複数の圧力室とを備え、各圧力室に対応する弾性体の一部が圧力室内の流体圧に応じコアロッドの軸心に対して膨縮することにより、軸受素材の外周面を保持、圧縮または解放する圧縮機構と、この圧縮機構の圧力室内の流体圧を制御する制御手段とを備えており、制御手段が、弾性体の一部による軸受部材の外周面に対する圧縮と解放の操作が該軸受部材の全周域にわたり周方向に順次行われるように圧力室内の流体圧を制御することを特徴としている。
【０００９】
上記装置によれば、圧力室に流体を供給して同室内の圧力を上げると、その圧力室に対応する弾性体の一部がコアロッドの軸心側に膨出し、軸受素材の外周面を押圧して圧縮する。これにより、軸受素材の内周面の一部にコアロッドの大径部が刻印されて内周溝が形成される。圧力室から流体を排出して圧力を下げると、弾性体は縮小して軸受素材から離れ、軸受素材が解放される。弾性体の一部による軸受素材の圧縮と解放の操作と、この操作を軸受素材の全周域にわたり周方向に順次行う手順を、制御手段によって適切に制御することにより、上記本発明の製造方法の作用を得る。
【００１０】
また、本発明のもう１つの焼結軸受の溝加工装置は、軸受面を形成するための小径部と、内周溝を形成するための大径部とを備え、焼結体からなる円筒状の軸受素材に挿入されるコアロッドと、このコアロッドを軸支するコアロッド軸支部材と、コアロッドに挿入された軸受素材の周囲に放射状に、かつ、コアロッドの軸心に対して進退自在に配置された複数の横パンチと、これら横パンチを進退させる駆動源とを備え、横パンチの進退に応じて軸受素材の外周面を保持、圧縮または解放する圧縮機構と、この圧縮機構の横パンチの進退量を制御する制御手段とを備えており、制御手段が、横パンチによる軸受部材の外周面に対する圧縮と解放の操作が該軸受部材の全周域にわたり周方向に順次行われるように駆動源を制御することを特徴としている。
【００１１】
上記装置によれば、横パンチを前進させると、その横パンチが軸受素材の外周面を押圧して軸受素材を圧縮する。これにより、軸受素材の内周面の一部にコアロッドの大径部が刻印されて内周溝が形成される。横パンチを後退させると、横パンチは軸受素材から離れ、軸受素材が解放される。横パンチによる軸受素材の圧縮と解放の操作と、この操作を軸受素材の全周域にわたり周方向に順次行う手順を、制御手段によって適切に制御することにより、上記本発明の製造方法の作用を得る。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の一実施形態を説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係る焼結軸受の溝加工装置および同装置によって内周溝付きの軸受を製造する手順を示している。はじめに、溝加工装置の構成を説明する。
【００１３】
図中符号１は基盤であり、２，３は昇降自在な円筒状の上パンチ（コアロッド軸支部材）および下パンチである。下パンチ３は基盤１を貫通しており、その上端部が基盤１に軸支されている。下パンチ３には、下方よりコアロッド２０Ｆが挿入されている。このコアロッド２０Ｆの上端やや下方には、下パンチの内周面に摺動する大径部２１が形成されており、他の部分が小径部２２とされている。大径部２１が軸受内周面の中逃げ部を形成するためのものであり、小径部２２が軸受内周面の軸受面を形成するためのものである。大径部２１から小径部２２に移行する段差部分は、図示例では面取りされて斜面となっているが、直角またはＲ面で連続する段差形態であってもよい。
【００１４】
コアロッド２０Ｆは、その下端が図示せぬ昇降ラムに固定されて昇降自在となっている。上パンチ２は、下降するとその内周面がコアロッド２０Ｆの上端の小径部２２に摺動して嵌合し、コアロッド２０Ｆを軸支する。符合１０は焼結体からなる円筒状の軸受素材であり、この軸受素材１０は、コアロッド２０Ｆの大径部２１に嵌合され、かつ、下パンチ３上に支持される。なお、軸受素材１０は焼結体のままか、あるいはそれにサイジングが施されたものが用いられる。
【００１５】
基盤１上には、軸受素材１０の内周面に中逃げ部を形成する円筒状のラバープレス機構（圧縮機構）３０が、コアロッド２０Ｆを囲んで、かつ、同軸的に設けられている。同機構３０は、フレーム３１と、フレーム３１の内側に嵌合された外型３２と、外型３２の内側に配されたゴム型（弾性体）３３と、ゴム型３３を外型３２に密着させて固定する上下一対のリング３４，３５とを備えている。フレーム３１、外型３２およびリング３４，３５は、鉄鋼等からなる剛体である。
【００１６】
外型３２とゴム型３３との間には、図２に示すように、複数（この場合８個）の圧力室３６ａ〜３６ｈが周方向に等間隔をおいて画成されている。外型３２には、各圧力室３６ａ〜３６ｈに通じる複数の連通孔３２ａ〜３２ｈがそれぞれ形成されており、さらにフレーム３１には、各連通孔３２ａ〜３２ｈと外部とを連通して空気や油等の流体を連通孔３２ａ〜３２ｈを経て各圧力室３６ａ〜３６ｈに供給するための流体供給路３１ａ〜３１ｈが、圧力室３６ａ〜３６ｈごとに独立して形成されている。各流体供給路３１ａ〜３１ｈには、流体供給源から分岐した流体供給管（いずれも図示せず）がそれぞれ接続され、これら管には、圧力室３６ａ〜３６ｈ内の圧力を制御し、かつ、圧力室３６ａ〜３６ｈ内の流体を排出する制御弁が設けられている。
【００１７】
上記ラバープレス機構３０によれば、流体が流体供給路３１ａ〜３１ｈから連通孔３２ａ〜３２ｈを経て圧力室３６ａ〜３６ｈに供給され、圧力室３６ａ〜３６ｈ内の圧力が上昇すると、それに伴いゴム型３３が内側に膨出する。膨出したゴム型３３は、コアロッド２０Ｆの大径部２１に嵌合されて下パンチ３上に支持された軸受素材１０の外周面を押圧する。これによって軸受素材１０は径方向に圧縮され、その内周面がコアロッド２０Ｆの外周面に密着し、その内周面に大径部２１が刻印される。圧力室３６ａ〜３６ｈ内の流体を排出して圧力が下がるとゴム型３３は軸受素材１０から離れ、軸受素材１０が解放される。また、各圧力室３６ａ〜３６ｈ内の圧力を適宜に定めることにより、ゴム型３３が適当な圧力で軸受素材１０に当接し、軸受素材１０を保持することもできる。このような操作は、図示せぬ制御回路が、上記流体供給源からの流体の流量や上記制御弁の状態を適宜に制御することによりなされる。なお、ゴム型３３の膨出によりコアロッド２０Ｆには横方向の荷重がかかるが、その荷重は上パンチ２により受けられコアロッド２０Ｆのたわみや曲げ破損が防止される。
【００１８】
次に、上記溝加工装置によって軸受素材１０に中逃げ部を形成する具体的動作を説明する。
まず、図１（ａ）に示すように、軸受素材１０をコアロッド２０Ｆの大径部２１に嵌合して下パンチ３上に支持する。このセット状態では、図２（ａ）に示すように、軸受素材１０をゴム型３３が囲み、かつ、大径部２１が軸受素材１０の軸方向中央に配されるようにする。軸受素材１０の内径は、コアロッド２０Ｆの大径部２１よりもやや大きくて両者の間に隙間が存在するか、その隙間がほとんどない状態か、あるいは大径部２１とほぼ同等もしくは大径部２１よりも小さくて締まり嵌めの状態になる寸法のいずれであってもよい。隙間がないか締まり嵌めの場合は、上パンチ２で軸受素材１０を押し下げ、大径部２１に嵌合させる。また、いずれの場合も、軸受素材１０の内周面とコアロッド２０Ｆの小径部２２との間には、隙間が存在する。
【００１９】
次に、図１（ｂ）に示すように、上パンチ２を下降させてコアロッド２０Ｆの上端の小径部２２を軸支するとともに、上パンチ２で軸受素材１０を押さえ付ける。そして、図２（ｂ）に示すように、１つの圧力室３６ａに流体を供給して圧力を上昇させ、その部分のゴム型３３を膨出させる一方、その圧力室３６ａに対向する圧力室３６ｅ内の圧力は低いままとしておき、さらに、これら圧力室３６ａ，３６ｅ間の圧力室３６ｂ〜３６ｄおよび３６ｆ〜３６ｈの圧力を、圧力室３６ａから圧力室３６ｅに向かってしだいに低くなるよう傾斜させる。すると、軸受素材１０はコアロッド２０Ｆの軸心に対して偏心した状態がゴム型３３によって保持されると同時に、ゴム型３３のもっとも膨出した部分により軸受素材１０の外周面が押圧される。押圧された部分の軸受素材１０の内周面はコアロッド２０Ｆの外周面に密着し、さらに加圧を受けることにより、内周面に大径部２１がめり込んで刻印されるとともに、その上下の内周面が小径部２２により押圧される。
【００２０】
次に、高圧とする圧力室を圧力室３６ａから周方向に順次移動させるとともに、低圧の圧力室を圧力室３６ｅから同じ周方向に移動させていき、さらに、高圧と低圧の圧力室の間の圧力室の圧力を傾斜させる操作を緩やかに行いながら、１つの圧力室を高圧とするごとに、ゴム型３３の一部の膨出による軸受素材１０の内周面への大径部２１の刻印を行う。図１（ｃ）は、圧力室３６ｅが高圧となり、これと対向する圧力室３６ａが低圧になったときの状態を示している。このときは、圧力室３６ｅに対応する部分の軸受素材１０の内周面に大径部２１が刻印され、一方、低圧側の圧力室３６ａに対応して既に中逃げ部（内周溝）１１の一部が形成されている軸受素材１０の内周面は、コアロッド２０Ｆから離れている。このような操作を一周させると、コアロッド２０Ｆの大径部２１が軸受素材１０の内周面に転写され、全周にわたって中逃げ部１１が形成されるとともに、その両側に軸受面１２が形成される。
【００２１】
なお、圧力室３６ａ〜３６ｈを順次高圧化させる操作を一周行っても中逃げ部１１が所望の形状あるいは深さにならない場合には、実験によって決定された周回数を行えばよい。また、この場合はコアロッド２０Ｆの小径部２２を軸受素材１０の内周面に押圧させているが、大径部２１のみを内周面に作用させて中逃げ部１１を形成することも可能であり、小径部１１を内周面に作用させるか否かは目的に応じて適宜選択すればよい。
【００２２】
圧力室３６ａ〜３６ｈを周方向に順次高圧化させる上記操作を行って軸受素材１０の内周面に中逃げ部１１を形成したら、図２（ｃ）に示すように、各圧力室３６ａ〜３６ｈの圧力を均等にして軸受素材１０をゴム型３３で保持する。この状態で、軸受素材１０はコアロッド２０Ｆと同軸となり、内周面の軸受面１２の内径は、コアロッド２０Ｆの大径部２１の外径と同等かそれよりも大きくなっている。このため、図１（ｄ）に示すように、大径部２１が軸受面１２に干渉することなくコアロッド２０Ｆを軸受素材１０から抜き出すことができる。同図のようにコアロッド２０Ｆを下降させて軸受素材１０からコアロッド２０Ｆを抜き出した後は、各圧力室３６ａ〜３６ｈを低圧とすることによりゴム型３３を拡径して軸受素材１０から離し、軸受素材１０を解放する。そして、上パンチ２を上昇させ、軸受素材１０を取り出す。
【００２３】
図３（ａ）は、上記のようにして得られた軸受１０Ｆの半割り断面を示しており、この軸受１０Ｆの内周面には、両端に軸受面１２が形成され、その間に中逃げ部１１が形成されている。この軸受１０Ｆは、例えばスピンドルモータ等の比較的高速で回転する回転軸用の軸受として好適である。なお、軸受１０Ｆは、必要に応じて軸受面１２、外周面および端面がサイジングされる。また、ハウジングに圧入等によって装着される場合には、通常、軸受１０Ｆの軸孔に整形用のコアロッドが挿入されるので、軸受面１２がサイジングされる。
【００２４】
上記装置を用いた焼結軸受の製造方法によれば、軸受素材１０の内周面全周にわたってゴム型３３による圧縮操作を終えた段階で、軸受素材１０の軸受面１２の内径を、コアロッド２０Ｆの大径部２１の外径と同等かそれよりも大きな径とすることができるので、大径部２１が軸受面１２に干渉することなくコアロッド２０Ｆを軸受素材１０から抜き出すことができる。したがって、軸受素材１０が、スプリングバックが少ないか、あるいは生じないものであっても、コアロッド２０Ｆを確実に抜き出すことができ、そのような軸受素材１０に中逃げ部１１を確実に形成することができる。また、その中逃げ部１１をより深いものとすることができる。
【００２５】
なお、上記溝加工装置においては、軸受素材１０からコアロッド２０Ｆを抜き出すにはコアロッド２０Ｆを下降させているが、コアロッド２０Ｆを固定し、上下のパンチ２，３を移動させることによりコアロッド２０Ｆを軸受素材１０から抜き出す形態であってもよい。また、コアロッド２０Ｆの軸方向が縦に延びる縦型であるが、横型にすることもできる。さらに、上記実施形態では圧力室の数は８個であったが、的確に軸受素材１０を圧縮することが可能であればその数は任意である。
【００２６】
上記コアロッド２０Ｆは、中逃げ部１１を形成するための大径部２１を備えたものであったが、このコアロッド２０Ｆに代えて、動圧溝形成用のコアロッドを上記装置に適用することにより、内周面に動圧溝を有する軸受を製造することができる。
【００２７】
図４（ａ）〜（ｄ）に、そのようなコアロッドを例示する。
図４（ａ）に示すコアロッド２０Ａの外周面には、周方向に収束する複数の略Ｖ字状の溝（小径部）２３がヘリングボーン模様に形成されている。各溝２３の深さは均一であって等間隔に形成されており、各溝２３の間は、外径がコアロッド２０Ａの外径に等しい凸条（大径部）２４となっている。このコアロッド２０Ａにより図１と同様の操作で軸受素材１０の内周面を加工すると、図３（ｂ）に示す軸受１０Ａが製造される。この軸受１０Ａの内周面には、コアロッド２０Ａの溝２３が刻印されることにより、その内周面が軸受面１３ａとなる凸条１３が形成され、凸条１３の間に、端部が開放する動圧溝１４が形成されている。
【００２８】
図４（ｂ）に示すコアロッド２０Ｂの外周面には凸条２４がヘリングボーン模様に形成されており、凸条２４の間の溝２３はコアロッド２０Ｂの外径に等しい。このコアロッド２０Ｂによれば、凸条２４により動圧溝が形成され、溝２３により軸受面が形成される。この場合の動圧溝は、端部が閉塞したものとなる。
【００２９】
図４（ｃ）に示すコアロッド２０Ｃは、図３（ａ）に示した溝２１および凸条２２の形成部分が、製造する軸受の両端部に対応する離間した２箇所に配されており、両者の間の大径部２５により中逃げ部が形成される。このコアロッド２０Ｃにより、図３（ｃ）に示す軸受１０Ｃが製造される。この軸受１０Ｃは、両端部に凸条１３および軸受面１３ａと、動圧溝１４がそれぞれ形成され、これらの間に、中逃げ部１１が形成されている。この場合、中逃げ部１１と動圧溝１４の径は同一である。
【００３０】
図４（ｄ）に示すコアロッド２０Ｄは、動圧溝を形成する凸条２４と中逃げ部を形成する大径部２５の外径が等しく、溝２３とコアロッド２０Ｄの外径が等しい。このコアロッド２０Ｄにより形成される動圧溝は、端部が閉塞したものとなる。
【００３１】
上記各コアロッド２０Ａ〜２０Ｄによって軸受素材の内周面に動圧溝を形成する際には、凸条２４や大径部２５を軸受素材の内周面に刻印するのみとしてもよく、これらよりも小径の外周面および溝２３の底部を内周面に押圧させてもよい。これらの製法形態は、目的に応じて適宜選択される。
【００３２】
図３（ｄ），（ｅ）は、軸受に形成される動圧溝の他の形態を示している。
図３（ｄ）の軸受１０Ｄの内周面には、周方向に収束する複数の細かなＶ字状の凸条１３が形成されており、これら凸条１３の内周面が軸受面１３ａである。そして、凸条１３の間の溝が、動圧溝１４とされている。図３（ｅ）の軸受１０Ｅの内周面には、スパイラル状の凸条１３が全長にわたって形成されており、これら凸条１３の内周面が軸受面１３ａである。そして、凸条１３の間のスパイラル状の溝が、動圧溝１４とされている。
【００３３】
次に、図５および図６を参照して本発明の他の実施形態を説明する。
図５は、本実施形態に係る溝加工装置を示しており、図中符号４１は基盤である。この基盤４１の上方には昇降自在な上ラム４２が配置され、下方には昇降自在な下ラム４３が上ラム４２に対向して配置されている。そして、上ラム４２には円筒状の上パンチ（コアロッド軸支部材）４４が固定され、下ラム４３にはコアロッド２０Ｆが固定されている。コアロッド２０Ｆは、先の実施形態と同様のもので、大径部２１および小径部２２を備えている。このコアロッド２０Ｆは、大径部２１が基盤４１上に配置されるまで基盤４１を貫通するようになされ、上端側の小径部２２に上パンチ４４が摺動して嵌合し、これによってコアロッド２０Ｆは横方向からの荷重に耐えられるよう軸支される。符合１０は焼結体からなる円筒状の軸受素材であり、この軸受素材１０は、コアロッド２０Ｆの大径部２１に嵌合され、かつ、基盤４１上に支持される。
【００３４】
基盤１上には、軸受素材１０の内周面に中逃げ部を形成する圧縮機構５０が設けられている。この圧縮機構５０は、図６に示すように、コアロッド２０Ｆの軸心を中心として放射状に配置され、かつ、その軸心に対して進退自在となされた複数（この場合８個）の横パンチ５１ａ〜５１ｈと、これら横パンチ５１ａ〜５１ｈを駆動する図示せぬアクチュエータとから構成されている。横パンチ５１ａ〜５１ｈの先端部は、図６（ｂ）で判るように、前進時に隣り合うものどうしが干渉しないようにテーパ状に形成されており、さらにその先端面は、軸受素材１０の外周面に倣った円弧面に形成されている。
【００３５】
上記圧縮機構３０によれば、横パンチ５１ａ〜５１ｈを前進させると、横パンチ５１ａ〜５１ｈが、コアロッド２０Ｆの大径部２１に嵌合されて基盤４１上に支持された軸受素材１０の外周面を押圧する。これによって軸受素材１０は径方向に圧縮され、その内周面がコアロッド２０Ｆの外周面に密着し、その内周面に大径部２１が刻印される。横パンチ５１ａ〜５１ｈを後退させると、横パンチ５１ａ〜５１ｈは軸受素材１０から離れ、軸受素材１０が解放される。また、横パンチ５１ａ〜５１ｈの進出量を適宜に定めることにより、横パンチ５１ａ〜５１ｈが適当な圧力で軸受素材１０に当接し、軸受素材１０を保持することもできる。このような操作は、図示せぬ制御回路が、横パンチ５１ａ〜５１ｈの駆動源であるアクチュエータを適宜に制御することによりなされる。
【００３６】
次いで、上記溝加工装置によって軸受素材１０の内周面に中逃げ部を形成する手順を説明する。
まず、図６（ａ）に示すように、各横パンチ５１ａ〜５１ｈを後退させて軸受素材１０をコアロッド２０Ｆの大径部２１に嵌合させ、次いで、図５に示すように、上パンチ４４を下降させてコアロッド２０Ｆの上端の小径部２２を軸支するとともに、上パンチ４４で軸受素材１０を押さえ付け、さらに、各横パンチ５１ａ〜５１ｈを前進させて軸受素材１０を保持する。
【００３７】
次に、１つの横パンチ５１ａをさらに前進させる一方、その横パンチ５１ａに対向する横パンチ５１ｅをやや後退させ、さらに、これら横パンチ５１ａ，５１ｅ間の横パンチ５１ｂ〜５１ｄおよび５１ｆ〜５１ｈの進出量を、横パンチ５１ａから横パンチ５１ｅに向かってしだいに小さくなるよう傾斜させる。すると、軸受素材１０はコアロッド２０Ｆの軸心に対して偏心した状態が各横パンチ５１ａ〜５１ｈにより保持されると同時に、もっとも進出した横パンチ５１ａにより軸受素材１０の外周面が押圧される。押圧された部分の軸受素材１０の内周面はコアロッド２０Ｆの外周面に密着し、さらに加圧を受けることにより、内周面に大径部２１がめり込んで刻印されるとともに、その上下の内周面が小径部２２により押圧される。
【００３８】
次に、最も前進させる横パンチを横パンチ５１ａから周方向に順次移動させるとともに、最も後退させる横パンチを横パンチ５１ｅから同じ周方向に移動させていき、さらに、それら横パンチ間の進出量を傾斜させる操作を緩やかに行いながら、１つの横パンチを前進させるごとに、軸受素材１０の内周面への大径部２１の刻印を行う。このような操作を一周させると、コアロッド２０Ｆの大径部２１が軸受素材１０の内周面に転写され、全周にわたって中逃げ部が形成されるとともに、その両側に軸受面が形成される。
【００３９】
横パンチ５１ａ〜５１ｈを周方向に順次前進させる上記操作を行って軸受素材１０の内周面に中逃げ部を形成したら、各横パンチ５１ａ〜５１ｈの進出量を均等にして軸受素材１０を各横パンチ５１ａ〜５１ｈで保持する。この状態で、軸受素材１０はコアロッド２０Ｆと同軸となり、内周面の軸受面１２の内径は、コアロッド２０Ｆの大径部２１の外径と同等かそれよりも大きくなっている。このため、大径部２１が軸受面１２に干渉することなくコアロッド２０Ｆを軸受素材１０から抜き出すことができる。そこで、コアロッド２０Ｆを下降させて軸受素材１０からコアロッド２０Ｆを抜き出し、この後は、各横パンチ５１ａ〜５１ｈを後退させて軸受素材１０を解放し、上パンチ４４を上昇させて軸受素材１０を取り出す。
【００４０】
上記装置を用いた焼結軸受の製造方法によっても、先の実施形態と同様の作用効果、すなわち、軸受素材１０が、スプリングバックが少ないか、あるいは生じないものであっても、軸受素材１０に干渉することなくコアロッド２０Ｆを確実に抜き出すことができ、そのような軸受素材１０に中逃げ部を確実に形成することができる。
【００４１】
なお、この実施形態は中逃げ部を形成する形態であったが、コアロッド２０Ｆの代わりに図４に示した各コアロッド２０Ａ〜２０Ｄを適用し、これにより動圧溝を形成することも勿論できる。また、上記実施形態では横パンチの数は８個であったが、的確に軸受素材１０を圧縮することが可能であればその数は任意である。
【００４２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、スプリングバックが少ないか、あるいは生じない軸受素材から内周溝形成用のコアロッドを確実に抜き出すことができ、その結果、そのような軸受素材に内周溝を確実に形成することができるといった効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一実施形態に係る溝加工装置によって内周溝付きの軸受を製造する工程を（ａ）〜（ｄ）の順に示す縦断面図である。
【図２】  （ａ）〜（ｃ）は本発明の一実施形態に係る溝加工装置を状況別に示す横断面図である。
【図３】  （ａ）〜（ｅ）は本発明の一実施形態に係る溝加工装置によって形成される内周溝の各種形態を示す軸受の半割り断面図である。
【図４】  （ａ）〜（ｄ）は本発明に係るコアロッドの各種形態を示す側面図である。
【図５】  本発明の他の実施形態に係る溝加工装置を示す縦断面図である。
【図６】  （ａ），（ｂ）は本発明の他の実施形態に係る溝加工装置を状況別に示す横断面図である。
【符号の説明】
２，４４…上パンチ（コアロッド軸支部材）
１０…軸受素材
１０Ａ，１０Ｃ，１０Ｄ，１０Ｅ，１０Ｆ…軸受
１１…中逃げ部（内周溝）
１２，１３ａ…軸受面
１４…動圧溝（内周溝）
２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ，２０Ｄ，２０Ｆ…コアロッド
２１…大径部
２２…小径部
２３…溝（小径部）
２４…凸条（大径部）
３０…ラバープレス機構（圧縮機構）
３３…ゴム型（弾性体）
３６ａ〜３６ｈ…圧力室
５０…圧縮機構
５１ａ〜５１ｈ…横パンチ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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