(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形型のキャビティ面に沿って表皮材を熱成形した後、この成形型内で発泡成形することによって、形成される型内発泡成形体の表面に前記表皮材を融着一体化する表皮付き型内発泡成形体の製造方法において、
前記熱成形時に、前記キャビティ面の開口端縁から内方へ突出するように配置される折返し用型に沿って、前記表皮材の外周部分を内方へ折返して折返し部を形成した後、前記折返し用型を取外し、前記発泡成形時に、前記折返し部の一面を型内発泡成形体の裏面に融着一体化すると共に、この折返し部の先端から表皮材の外周部分が外方へ折戻された状態の折戻し部を前記折返し部の他面に重なるように押圧することを特徴とする表皮付き型内発泡成形体の製造方法。
【請求項２】
前記折戻し部を熱成形時に、前記折返し部の先端から折返し用型を巻き込むように外方へ折戻した状態にあらかじめ成形しておくことを特徴とする請求項１記載の表皮付き型内発泡成形体の製造方法。
【請求項３】
前記表皮材の外周部分を発泡成形前に、前記押圧時に折戻し部の先端が折返し部の基端より内方に位置するようにあらかじめ切除しておくことを特徴とする請求項１又は２記載の表皮付き型内発泡成形体の製造方法。
【請求項４】
前記開口端縁におけるキャビティ面と折返し用型のなす角度を、前記型内発泡成形体の裏面の外隅部角度よりあらかじめ大きくしておくことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか記載の表皮付き型内発泡成形体の製造方法。
【請求項５】
前記発泡成形時に、前記折返し部と折戻し部の少なくともいずれか一方にインサート材を接合することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか記載の表皮付き型内発泡成形体の製造方法。
【請求項６】
前記熱成形前に、前記折返し用型の先端にインサート材取付け用切欠部をあらかじめ設けておくことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか記載の表皮付き型内発泡成形体の製造方法。
【請求項７】
型内発泡成形体と、
該型内発泡成形体の表面に融着一体化された表面部と、該表面部の端縁から内方へ折返されてその一面が前記型内発泡成形体の裏面に融着一体化された折返し部と、該折返し部の先端から外方へこの折返し部の他面に重なるように且つその先端が折返し部の基端より内方に位置するように折戻された折戻し部とからなる表皮材と
を備えたことを特徴とする表皮付き型内発泡成形体。
【請求項８】
前記折戻し部が折返し部の他面に融着一体化されていることを特徴とする請求項７記載の表皮付き型内発泡成形体。
【請求項９】
前記折返し部と折戻し部の少なくともいずれか一方にインサート材を接合したことを特徴とする請求項７又は８記載の表皮付き型内発泡成形体。
【請求項１０】
前記折返し部及び折戻し部が、前記型内発泡成形体の裏面に融着一体化したインサート材を避けるように折返し及び折戻しされていることを特徴とする請求項７又は８記載の表皮付き型内発泡成形体。
【請求項１１】
前記表皮材及び型内発泡成形体がポリオレフィン系樹脂からなることを特徴とする請求項７又は８記載の表皮付き型内発泡成形体。
【請求項１２】
前記表皮材、型内発泡成形体、及びインサート材がポリオレフィン系樹脂からなることを特徴とする請求項９又は１０記載の表皮付き型内発泡成形体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、型内発泡成形体の表面に融着一体化される表皮材の外周部分を、内方へ折返して型内発泡成形体の裏面に融着一体化する表皮付き型内発泡成形体の製造方法及びその成形体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のこの種の技術としては、例えば、特開昭６２−１０８０３９号に開示されている表皮材の同時成形方法等がある。この方法は、図１８に示すように、雌雄一対の成形型２のうち、雌型９のキャビティ面２ａに沿って表皮材３の真空成形を行った後、雄型１０と表皮材３との間に形成されるキャビティ内（成形型内）４で発泡成形を行い、成形された発泡成形品（型内発泡成形体）５と前記表皮材３とを一体接合する表皮材３の同時成形方法において、前記表皮材３の真空成形時に、この表皮材３の外周部分を、前記キャビティ面２ａの開口端縁２ｂから内方へ突出させた折返し型（折返し用型）６に沿って、前記開口端縁２ｂから内方へ折返し成形しておき、前記発泡成形時に、前記発泡成形品（型内発泡成形体）５の裏面５ｂに表皮材３の折返し部７を一体接合するものである。
【０００３】
この方法においては、前記真空成形時に、表皮材３の外周部分を、折返し部７の先端７ｃから折返し型（折返し用型）６を巻き込むように外方へ折戻した状態にあらかじめ成形した後、この状態で発泡成形を行っている。また、得られた表皮材付発泡成形品（表皮付き型内発泡成形体）６１ａを脱型した後には、前記折返し部７の先端７ｃで表皮材３の不要な外周部分をトリミングするようにしている。
【０００４】
また、従来から、型内発泡成形体５の裏面５ｂの外周にインサート材が融着一体化される表皮付き型内発泡成形体において、表皮材３の外周部分を型内発泡成形体５の裏面５ｂ側に折返す場合には、前記インサート材を避けるようにして表皮材３の外周部分の所定範囲を切除した後、折返し部７を型内発泡成形体５の裏面５ｂに接着剤等で接着する工程が必要なことが知られている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のような従来の同時成形方法においては、前記表皮材３の外周部分が、発泡成形品（型内発泡成形体）５の裏面５ｂに対して所定角度で前記折返し部７の先端７ｃから立設された状態となっているので、この折返し部７の先端７ｃで前記外周部分をトリミングする際には、所定長さの突出耳部が残ることがある。このような場合、表皮材付発泡成形品（表皮付き型内発泡成形体）の運搬や取付け作業等の際に、前記突出耳部が他の部材等に引っ掛かることが多いので、前記折返し部７がその先端７ｃから剥がれ易いという問題点がある。
【０００６】
また、上記のように、インサート材が融着一体化される場合に必要な折返し部７の所定範囲の切除工程や接着工程は、全て手作業で行う必要があるので、非常に手間がかかるという問題点がある。
【０００７】
この発明は、以上のような問題点に鑑みてなされたものであり、型内発泡成形体の裏面に折返して融着一体化される折返し部が剥がれにくいと共に、インサート材を取付ける場合でも手間がかからない表皮付き型内発泡成形体の製造方法及びその成形体を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１の表皮付き型内発泡成形体の製造方法の手段とするところは、成形型のキャビティ面に沿って表皮材を熱成形した後、この成形型内で発泡成形することによって、形成される型内発泡成形体の表面に前記表皮材を融着一体化する表皮付き型内発泡成形体の製造方法において、前記熱成形時に、前記キャビティ面の開口端縁から内方へ突出するように配置される折返し用型に沿って、前記表皮材の外周部分を内方へ折返して折返し部を形成した後、前記折返し用型を取外し、前記発泡成形時に、前記折返し部の一面を型内発泡成形体の裏面に融着一体化すると共に、この折返し部の先端から表皮材の外周部分が外方へ折戻された状態の折戻し部を前記折返し部の他面に重なるように押圧することにある。
【０００９】
請求項２の手段とするところは、前記折戻し部を熱成形時に、前記折返し部の先端から折返し用型を巻き込むように外方へ折戻した状態にあらかじめ成形しておくことにある。
【００１０】
請求項３の手段とするところは、前記表皮材の外周部分を発泡成形前に、前記押圧時に折戻し部の先端が折返し部の基端より内方に位置するようにあらかじめ切除しておくことにある。
【００１１】
請求項４の手段とするところは、前記開口端縁におけるキャビティ面と折返し用型のなす角度を、前記型内発泡成形体の裏面の外隅部角度よりあらかじめ大きくしておくことにある。
【００１２】
請求項５の手段とするところは、前記発泡成形時に、前記折返し部と折戻し部の少なくともいずれか一方にインサート材を接合することにある。
【００１３】
請求項６の手段とするところは、前記熱成形前に、前記折返し用型の先端にインサート材取付け用切欠部をあらかじめ設けておくことにある。
【００１４】
請求項７の表皮付き型内発泡成形体の手段とするところは、型内発泡成形体と、該型内発泡成形体の表面に融着一体化された表面部と、該表面部の端縁から内方へ折返されてその一面が前記型内発泡成形体の裏面に融着一体化された折返し部と、該折返し部の先端から外方へこの折返し部の他面に重なるように且つその先端が折返し部の基端より内方に位置するように折戻された折戻し部とからなる表皮材とを備えたことにある。
【００１５】
請求項８の手段とするところは、前記折戻し部が折返し部の他面に融着一体化されていることにある。
【００１６】
請求項９の手段とするところは、前記折返し部と折戻し部の少なくともいずれか一方にインサート材を接合したことにある。
【００１７】
請求項１０の手段とするところは、前記折返し部及び折戻し部が、前記型内発泡成形体の裏面に融着一体化したインサート材を避けるように折返し及び折戻しされていることにある。
【００１８】
請求項１１の手段とするところは、前記表皮材及び型内発泡成形体がポリオレフィン系樹脂からなることにある。
【００１９】
請求項１２の手段とするところは、前記表皮材、型内発泡成形体、及びインサート材がポリオレフィン系樹脂からなることにある。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、既述の従来技術と同じ構成については、同一符号を付してその説明を省略する。
【００２１】
図１乃至図７に示すように、第１実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体１の製造方法は、成形型２のキャビティ面２ａに沿って表皮材３を例えば真空成形（熱成形）した後、この成形型内４で発泡成形することによって、形成される型内発泡成形体５の表面５ａ等に前記表皮材３を融着一体化するものである。
【００２２】
そして、この製造方法は、前記真空成形時に、前記キャビティ面２ａの開口端縁２ｂから内方へ突出するように配置される折返し用型６に沿って、前記表皮材３の外周部分を内方へ折返して折返し部７を形成した後、前記折返し用型６を取外し、前記発泡成形時に、前記折返し部７の一面７ａを型内発泡成形体５の裏面５ｂに融着一体化すると共に、この折返し部７の先端７ｃから表皮材３の外周部分が外方へ折戻された状態の折戻し部８を前記折返し部７の他面７ｂに重なるように押圧するものである。
【００２３】
即ち、図１に示すように、まず、前記成形型２の例えば下型を構成する雌型９に、キャビティ面２ａの開口端縁２ｂから内方へ所定長さ突出するように前記折返し用型６を配置する。
【００２４】
ここで、前記成形型２は、例えば上下方向に型締め及び型開き可能な前記雌型９と雄型１０とで構成されていると共に、雌型９が下型とされ、且つ、雄型１０が上型とされている。
【００２５】
前記雌型９は、例えば、横断面が凹状で且つ内部にチャンバー９ａが形成され、そのキャビティ面２ａ側には、前記チャンバー９ａと連通する複数の減圧孔９ｂが形成されている。そして、前記チャンバー９ａには、蒸気弁Ａ１、減圧弁Ｂ１、ドレイン弁Ｃ１がそれぞれ接続されている。
【００２６】
前記雄型１０は、例えば、横断面が凸状で且つ内部にチャンバー１０ａが形成され、例えばその突出部分には、前記チャンバー１０ａと連通する複数の蒸気孔１０ｂが形成されている。そして、前記チャンバー１０ａには、蒸気弁Ａ２、減圧弁Ｂ２、ドレイン弁Ｃ２がそれぞれ接続されており、前記成形型内４へ発泡ビーズ１１を充填するためのフィーダー１２が設けられている。
【００２７】
前記折返し用型６は、例えば図１及び図２に示すように、内方に平面視が矩形状の開口部６ａを有する矩形板状に形成され、外方へ取外しできるように所定箇所で複数個に分割可能となっている（図示せず）。この折返し用型６を前記雌型９上に載置又は磁着等により配置した際には、前記キャビティ面２ａの開口端縁２ｂから内方へ所定長さ突出するようになっている。なお、この折返し用型６を複数個に分割すると共に、それぞれをシリンダ機構等により内外へスライド自在に配置及び取外し可能としておいてもよい。
【００２８】
次いで、図３に示すように、前記表皮材３をあらかじめ加熱軟化させた状態で折返し用型６上に配置し、前記雌型９のチャンバー９ａに接続した減圧弁Ｂ１を開く等して、前記キャビティ面２ａに沿って表皮材３を例えば真空成形することによって、前記折返し用型６に沿ってこの表皮材３の外周部分を内方へ折返して折返し部７を形成すると共に、この折返し部７の先端７ｃから折返し用型６を巻き込むように外方へ折戻して折戻し部８を形成する。なお、この状態においては、前記雌型９や折返し用型６を、蒸気加熱又はヒータ（図示せず）等によりあらかじめ所定温度に加熱しておけば、表皮材３の熱成形をより効率良く行えるという利点がある。
【００２９】
この状態において、前記折返し用型６の先端６ｃの横断面形状をこの実施形態のように矩形状としておけば、前記折戻し部８は、前記折返し部７の先端７ｃから上方に折曲される垂直片８ｄと、該垂直片８ｄの上端から外方へ折曲される水平片８ｅとから構成される。なお、前記折返し用型６の先端６ｃの横断面形状は、矩形状の他、三角形状、台形状、円状、又は楕円状等とすることもできる。
【００３０】
前記表皮材３としては、例えば、塩化ビニル系樹脂や、あるいはポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂等からなる熱可塑性樹脂シート等が挙げられる。なお、この表皮材は、当該表皮付き型内発泡成形体１の表皮として使用されるので、その用途に応じて着色剤等により所望の色にあらかじめ着色しておけばよい。
【００３１】
なお、前記キャビティ面２ａに沿って表皮材３を熱成形する方法としては、この実施形態のような真空成形に限定されるものではなく、他に例えば加圧成形等を採用することもできる。また、このような加圧成形等を採用した場合には、前記表皮材３をキャビティ面２ａに沿って熱成形する際に、前記折戻し部８を形成しないで折返し部７だけを形成することもできる。
【００３２】
次に、図４に示すように、前記折返し用型６を例えば外方へ引き抜く等して取外した後、型締めして前記フィーダー１２から成形型内４へ発泡ビーズ１１を充填する。
【００３３】
この際には、前記成形型内４の空気を逃がし易くすると共に、前記表皮材３の折返し部７が下方へ折り込まれないようにするために、隙間を少し開けた状態（クラッキング状態）で型締めするのが望ましい。また、上記のように、前記表皮材３をキャビティ面２ａに沿って熱成形する際に、前記折戻し部８を形成しないで折返し部７だけを形成した場合には、折戻し部８となる表皮材３の外周部分が、折返し部７の先端７ｃから外方へ折戻されるようにして型締めすればよい。
【００３４】
前記発泡ビーズ１１を構成する合成樹脂としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂やポリスチレン系樹脂等が挙げられる。
【００３５】
前記ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、プロピレンホモポリマー、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレン−ブテンランダム３元共重合体、プロピレン−塩化ビニル共重合体、プロピレン−ブテン共重合体、プロピレン−無水マレイン酸共重合体、ポリ（ブテン−１）等のポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂等が挙げられ、これらを単独で又は２種以上を混合して使用することができる。
【００３６】
このポリオレフィン系樹脂は、無架橋の状態のものが好ましいが、パーオキサイドや放射線等により架橋させたものであってもよい。
【００３７】
また、このポリオレフィン系樹脂に、他の熱可塑性樹脂を混合したものも使用できる。このような熱可塑性樹脂としては、前記ポリプロピレン系樹脂と混合する場合には、例えば低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ビニル芳香族系ポリマー、ポリブテン、アイオノマー等が挙げられる。そして、前記ポリエチレン系樹脂と混合する場合には、例えばビニル芳香族系ポリマー、ポリブテン、アイオノマー等が挙げられる。なお、これらの場合の熱可塑性樹脂の配合量としては、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して２０重量部以下、より好ましくは、５乃至１０重量部とするのが望ましい。
【００３８】
前記発泡ビーズ１１は、例えば、上記のような合成樹脂をあらかじめ粒子状に成形加工しておき、耐圧容器中でこの合成樹脂粒子に揮発性発泡剤を含有させ、攪拌しながら水中に分散させ、加圧下で所定の発泡温度まで加熱した後、この水分散物を低圧域に放出する方法等によって、予備発泡させた状態で製造しておけばよい。
【００３９】
この発泡ビーズ１１を型内発泡させる際の発泡倍率としては、３倍より小さい場合には、得られる型内発泡成形体の緩衝性等が低下する傾向があり、６０倍より大きい場合には、前記型内発泡成形体の収縮が大きくなると共に、柔らかくなり過ぎて強度等が低下する傾向があるので、３乃至６０倍、好ましくは５乃至５０倍、より好ましくは８乃至４５倍、特に好ましくは１０乃至３５倍が望ましい。このような発泡ビーズ７としては、例えば、エペランＰＰ（商品名，鐘淵化学工業社製，発泡倍率１５倍）等を好適に使用できる。
【００４０】
なお、前記発泡ビーズ１１は、あらかじめ内部に加圧ガスを浸透させて内圧を付与した状態で前記成形型内４へ充填してもよいし、また、加圧ガスを用いて圧縮した状態で充填してもよいし、あるいは、内圧の付与や圧縮を行うことなく、そのままの状態で充填してもよい。
【００４１】
また、この発泡ビーズ１１の型内発泡により得られる型内発泡成形体５と前記表皮材３との接着性を向上させるために、必要に応じて前記発泡ビーズ１１と接触するこの表皮材３の裏面３ｂ及び前記折返し部７の下方に面する一面７ａに、あらかじめ接着剤を塗布しておいてもよい。この接着剤としては、例えば、合成樹脂の有機溶媒溶液、樹脂エマルジョン、樹脂パウダー等が挙げられる。また、これらに使用される合成樹脂としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、塩素化ポリプロピレン、塩素化ポリエチレン、エチレン−プロピレン−ブテン３元共重合体、これらの混合物等のポリオレフィン系樹脂等が挙げられる。
【００４２】
次いで、図５に示すように、完全に型締めした後、前記雄型１０のチャンバー１０ａに接続した蒸気弁Ａ２を開いて水蒸気Ｓを前記蒸気孔１０ｂから成形型内４へ供給し、前記発泡ビーズ１１を加熱発泡させる。
【００４３】
なお、前記発泡ビーズ１１を加熱発泡させる際には、融着不良が発生しないように、必要に応じて、互いに融着する温度より低い温度での水蒸気Ｓによる予備加熱や、その状態で所定時間保持する蒸らし、更にはこの蒸らし後の真空引き等によるドレインの除去等をあらかじめ行っておいてもよい。
【００４４】
また、完全に型締めする時点としては、前記発泡ビーズ１１が成形型内４にほぼ満たされた時点で行うのが望ましく、この場合には、完全に型締めしてから発泡ビーズ１１を成形型内４に満たされるまで充填すればよい。このようにすれば、前記折返し部７が、成形型内４にほぼ満たされた多数の発泡ビーズ１１に支持されて下方に折り込まれないので、前記発泡成形後に、この折返し部７と前記折戻し部８との間に空洞が形成されるのを防止できるという利点がある。
【００４５】
この場合、前記折戻し部８の垂直片８ｄは、型締めするだけで前記折返し部７の先端７ｃから外方へ折曲されてこの折返し部７の他面７ｂに重なるように押圧される。また、前記水平片８ｅは、折返し部７の他面７ｂ及び雌型９上に重なるように押圧される。そして、この状態で発泡ビーズ１１を加熱発泡させるので、形成される型内発泡成形体５の表面５ａに表皮材３が融着一体化されると共に、型内発泡成形体５の裏面５ｂに前記折返し部７の一面７ａが融着一体化される。加えて、前記折戻し部８が上記のように押圧されると共に、蒸気加熱により折返し部７の他面７ｂに単に重なった状態又は融着一体化された状態に成形される。このように、折戻し部８は、単に折曲しただけでもよいし、前記表皮材３の材質や温度条件等によっては前記折返し部７の他面７ｂに融着一体化してもよい。
【００４６】
次いで、必要に応じて冷却した後、前記成形型２を型開きして脱型すれば、図６に示すように、前記発泡ビーズ１１の型内発泡により得られた型内発泡成形体５と、該型内発泡成形体５の表面５ａに融着一体化された表面部３ａと、該表面部３ａの端縁から内方へ折返されて前記型内発泡成形体５の裏面５ｂに融着一体化された折返し部７と、該折返し部７の先端７ｃから外方へこの折返し部７の他面７ｂに重なるように折戻された折戻し部８とからなる表皮材３とを備えた表皮付き型内発泡成形体１ａが得られる。
【００４７】
次に、表皮材３の不要な外周部分を、外観を損なわないようにするために前記折戻し部８の先端８ｃが折返し部７の基端７ｄ、即ち、前記表面部３ａの端縁より内方に位置するように適当な箇所で切除すれば、図７に示す表皮付き型内発泡成形体１を得ることができる。従って、このように切除するには、前記折戻し部８を、折返し部７の他面７ｂに融着一体化せずに単に折曲しただけの重なった状態となるように成形しておくのが望ましい。
【００４８】
以上のように、上記のように構成される表皮付き型内発泡成形体１を、前記成形型２を用いて一連の工程で製造できるので、前記型内発泡成形体５の裏面５ｂへの手作業による表皮材３の折返し接合工程が不要であるという利点がある。また、前記一連の工程により、前記折戻し部８を、折返し部７の他面７ｂに重ねるように、即ち、前記型内発泡成形体５の裏面５ｂに対して略平行となるように簡単に成形できるという利点がある。
【００４９】
そのため、表皮付き型内発泡成形体１の運搬や取付け作業等の際にも、前記折返し部７の先端７ｃや折戻し部８が他の部材等に引っ掛かりにくくなっているので、前記折返し部７が剥がれにくいという利点がある。また、表皮付き型内発泡成形体１の前記表面部３ａ側の外観を損なわないようにするために、前記表皮材３の外周部分を、折戻し部８の先端８ｃが折返し部７の基端７ｄより内方となるようにさえ切除しておけばよいので、この切除作業を特に注意を払うことなく簡単に行えるという利点がある。更に、前記折戻し部８と折返し部７が重なった部分においては、クッション性や補強効果がより高くなるという利点がある。
【００５０】
また、この実施形態のように、前記折戻し部８を真空成形等の熱成形時に、前記折返し部７の先端７ｃから折返し用型６を巻き込むように外方へ折戻した状態にあらかじめ成形しておけば、既述したように、完全に型締めするだけでこの折戻し部８を折返し部７の他面７ｂ等に重なるように簡単に押圧できるので、前記発泡ビーズ１１を成形型内４へ充填する際において、折戻し部８となる表皮材３の外周部分を、折返し部７の先端７ｃから外方へ折戻す手間を省くことができるという利点がある。
【００５１】
更に、当該表皮付き型内発泡成形体１における前記表皮材３及び型内発泡成形体５がポリオレフィン系樹脂からなる場合には、これら表皮材３と型内発泡成形体５の融着がより強固であると共に、いわゆるオールオレフィンであるためにリサイクルも容易であるという利点がある。
【００５２】
図８乃至図１０に示すように、第２実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体２１の製造方法は、上記第１実施形態において、前記表皮材３の外周部分を発泡成形前に、前記押圧時に折戻し部８の先端８ｃが折返し部７の基端７ｄより内方に位置するようにあらかじめ切除しておくものである。
【００５３】
前記発泡成形前に切除しておく場合としては、前記真空成形等の熱成形を行う前にあらかじめ切除しておく場合、この熱成形と同時に切除する場合、及び熱成形してから前記発泡ビーズ１１を成形型内４へ充填するまでに切除する場合が含まれる。このうち、熱成形と同時に切除する方法としては、例えば、前記雄型１０の所定位置に下方に突出する切除用刃を設けると共に、前記折返し用型６の上面にこの切除用刃と嵌合する嵌合凹部をあらかじめ設けておき、前記熱成形時に型締めすることによって、前記切除用刃で表皮材３の外周部分を切除する方法等が挙げられる。また、前記雄型１０に、前記切除用刃よりも先端が鈍角な押圧突出部を設けておき、前記熱成形時に型締めした際に、この押圧突出部で表皮材３の所定位置を周囲より高い圧力で押圧して、他の部分よりも薄くなるように熱成形しておき、その後に表皮材３の外周部分を軽く引張るだけではぎ取れるようにしておいてもよい。更には、前記表皮材３の所定位置に点線状の孔を開けて、はぎ取り用の切除線（ミシン線）をあらかじめ形成しておいてもよい。
【００５４】
このように、折戻し部８の先端８ｃが折返し部７の基端７ｄより内方に位置するようにしておけば、表皮付き型内発泡成形体２１を製造した後には、表皮材３の不要な外周部分の切除作業が不要であるので、前記折戻し部８を折返し部７の他面７ｂに融着一体化してめくれ上がらないようにできるという利点がある。なお、図９及び図１０に示すように、前記折返し部７は、上記第１実施形態と比べて、上記のように切除されて比較的短くなった前記折戻し部８により押圧されて多少下方に折り込まれてもよい。
【００５５】
図１１に示すように、第３実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体３１の製造方法は、上記第１又は第２実施形態において、前記開口端縁２ｂにおけるキャビティ面２ａと折返し用型６のなす角度Ｄ１を、前記型内発泡成形体５の裏面５ｂの外隅部角度Ｅよりあらかじめ大きくしておくものである。
【００５６】
このようにしておけば、前記真空成形等の熱成形時においては、前記開口端縁２ｂにおける表皮材３の折返し部７と表面部３ａとのなす角度Ｄ２を、既述の図４や図８に示す通常の場合よりも大きくできる。そのため、前記成形型内４への発泡ビーズ１１の充填の際に、前記型内発泡成形体５の裏面５ｂの外隅部となる部分にも発泡ビーズ１１が充填され易くなり、型内発泡成形体５の発泡成形を均一にできるという利点がある。
【００５７】
なお、前記発泡ビーズ１１の充填は既述と同様に行えばよいが、完全に型締めする際に、前記折返し部７が下方の所定位置まで折曲されるように充填しておき、次いで成形型内４に満たされるまで充填すればよい。
【００５８】
また、前記開口端縁２ｂにおけるキャビティ面２ａと折返し用型６のなす角度Ｄ１を大きくするには、例えばこの実施形態のように、前記折返し用型６の横断面形状を逆台形状等に形成してもよいし、あるいは前記折返し用型６をその先端６ｃ側が内方に向かって斜め上方に傾斜するように配置する等してもよい。
【００５９】
図１２及び図１３に示すように、第４実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体４１の製造方法は、上記第２実施形態において、前記発泡成形時に、例えば前記折戻し部８上にインサート材１３を接合するものである。
【００６０】
この場合、前記真空成形等の熱成形前又は前記発泡ビーズ１１の充填前にインサート材１３を前記雄型１０の所定位置にあらかじめ配置しておき、発泡成形時、即ち、前記発泡ビーズ１１の型内発泡の際に、このインサート材１３を前記折戻し部８等に接着又は融着一体化して接合すればよい。
【００６１】
なお、このインサート材１３の接合位置としては、前記折戻し部８だけに限定されるものではなく、前記折返し部７でもよいし、あるいはこれら折戻し部８と折返し部７にまたがって接合してもよく、更には前記型内発泡成形体５の裏面５ｂにもまたがるように融着一体化してもよい。このうち、インサート材１３を前記折戻し部８だけに接合する場合には、既述したように、この折戻し部８を、めくれ上がらないように前記折返し部７に融着一体化するのが望ましい。
【００６２】
このように、前記インサート材１３を折返し部７と折戻し部８の少なくともいずれか一方に接合すれば、従来のような手作業による表皮材３の切除工程や接着工程が不要で手間がかからないという利点がある。また、これら折返し部７及び折戻し部８を形成した場合でも、インサート材１３の接合位置が特定の位置に限定されることはなく、前記型内発泡成形体５の裏面５ｂの外周付近において種々の位置に接合できるという利点がある。
【００６３】
また、上記のようにインサート材１３を接合した表皮付き型内発泡成形体４１においては、前記折返し部７や折戻し部８自体の強度が型内発泡成形体５の強度より高いので、このインサート材１３と前記折返し部７等との接合部分の強度がより高くなるという利点がある。
【００６４】
なお、前記インサート材１３としては、例えば、金属、木材、ＦＲＰや、あるいはポリエチレン、ポリプロピレン、ＡＢＳ樹脂等の熱可塑性樹脂、あるいはフェノール樹脂、ホルムアルデヒド樹脂等の熱硬化性樹脂等の種々の材質や形状のものが挙げられるが、前記表皮材３及び型内発泡成形体５がポリオレフィン系樹脂からなる場合には、インサート材１３もポリオレフィン系樹脂で構成しておくのが望ましい。このような場合には、上記と同様、表皮材３と型内発泡成形体５の融着がより強固であると共に、これら表皮材３や型内発泡成形体５とインサート材１３との融着もより強固であり、しかもリサイクルも容易であるという利点がある。
【００６５】
図１４乃至図１７に示すように、第５実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体５１の製造方法は、上記第２実施形態において、前記真空成形（熱成形）前に、前記折返し用型６の先端６ｃにインサート材取付け用切欠部１４をあらかじめ設けておくものである。
【００６６】
即ち、図１４に示すように、前記折返し用型６の先端６ｃに例えば平面視が半円状のインサート材取付け用切欠部１４をあらかじめ設けておけば、図１５に示すように、前記真空成形時においては、このインサート材取付け用切欠部１４の内方に所定範囲の空間１５を開けて、前記折返し部７及び折戻し部８を折返し及び折戻しすることができる。
【００６７】
次いで、図１６及び図１７に示すように、既述と同様にして発泡成形する際には、インサート材１３を前記空間１５から型内発泡成形体５の裏面５ｂに取付けることができる。
【００６８】
このように、前記インサート材取付け用切欠部１４をあらかじめ設けておくだけで、このインサート材取付け用切欠部１４の内方に前記空間１５を開けて折返し部７等を形成できるので、インサート材１３を型内発泡成形体５の裏面５ｂに取付ける場合に、表皮材３の折返し等をこのインサート材１３を避けるようにして自動的に行うことができ、そのため従来のような手間がかからないという利点がある。
【００６９】
また、上記のように折返し部７及び折戻し部８が、前記型内発泡成形体５の裏面５ｂに融着一体化したインサート材１３を避けるように折返し及び折戻しされている表皮付き型内発泡成形体５１においては、前記インサート材１３を型内発泡成形体５の裏面５ｂに埋設するように融着一体化することもでき、そのためインサート材１３の取付け方の自由度を高くできるという利点がある。
【００７０】
更に、前記表皮材３及び型内発泡成形体５がポリオレフィン系樹脂からなる場合には、上記と同様、インサート材１３もポリオレフィン系樹脂で構成しておくのが望ましい。このような場合には、表皮材３と型内発泡成形体５の融着がより強固であると共に、型内発泡成形体５とインサート材１３の融着もより強固であり、しかもリサイクルも容易であるという利点がある。
【００７１】
以上、上記第１乃至第５実施形態においては、雌型９を下型とし、且つ、雄型１０を上型とする場合について説明したが、これに限定されるものではなく、これらが逆であってもよいし、あるいは水平方向等に型締め及び型開き可能であってもよい。また、前記雌型９のキャビティ面２ａには、必要に応じて皮シボ等の製品意匠模様用凹凸等をあらかじめ形成しておいてもよい。
【００７２】
【発明の効果】
以上のように、請求項１の表皮付き型内発泡成形体の製造方法の発明によれば、表皮付き型内発泡成形体を前記成形型を用いて一連の工程で製造できるので、前記型内発泡成形体の裏面への手作業による表皮材の折返し接合工程が不要であるという利点がある。また、前記一連の工程により、前記折戻し部を、折返し部の他面に重なるように押圧することによって、単に重なった状態又は融着一体化された状態となるように、即ち、前記型内発泡成形体の裏面に対して略平行となるように簡単に成形できるという利点がある。更に、表皮付き型内発泡成形体の表面側の外観を損なわないようにするために、前記表皮材の外周部分を、折戻し部の先端が折返し部の基端より内方となるようにさえ切除しておけばよいので、この切除作業を特に注意を払うことなく簡単に行えるという利点がある。
【００７３】
請求項２の発明によれば、前記折戻し部を熱成形時に、前記折返し部の先端から折返し用型を巻き込むように外方へ折戻した状態にあらかじめ成形しておくので、前記成形型を完全に型締めするだけで前記折戻し部を折返し部の他面等に重なるように簡単に押圧することができる。そのため、前記発泡ビーズを成形型内へ充填する際において、折戻し部となる表皮材の外周部分を、折返し部の先端から外方へ折戻す手間を省くことができるという利点がある。
【００７４】
請求項３の発明によれば、前記表皮材の外周部分を発泡成形前に、前記押圧時に折戻し部の先端が折返し部の基端より内方に位置するようにあらかじめ切除しておくので、表皮付き型内発泡成形体を製造した後には、表皮材の不要な外周部分の切除作業が不要であると共に、前記折戻し部を折返し部の他面に融着一体化してこの折戻し部をめくれ上がらないようにできるという利点がある。
【００７５】
請求項４の発明によれば、前記開口端縁におけるキャビティ面と折返し用型のなす角度を、前記型内発泡成形体の裏面の外隅部角度よりあらかじめ大きくしておくので、前記真空成形等の熱成形時においては、前記開口端縁における表皮材の折返し部と表面部とのなす角度を、既述の通常の場合よりも大きくできる。そのため、前記成形型内への発泡ビーズの充填の際に、前記型内発泡成形体の裏面の外隅部となる部分にも発泡ビーズが充填され易くなり、型内発泡成形体の発泡成形を均一にできるという利点がある。
【００７６】
請求項５の発明によれば、前記発泡成形時に、前記折返し部と折戻し部の少なくともいずれか一方にインサート材を接合するので、従来のような手作業による折返し部の切除工程や接着工程が不要で手間がかからないという利点がある。また、これら折返し部及び折戻し部を形成した場合でも、インサート材の接合位置が特定の位置に限定されることはなく、前記型内発泡成形体の裏面の外周付近において種々の位置に接合できるという利点がある。
【００７７】
請求項６の発明によれば、前記熱成形前に、前記折返し用型の先端にインサート材取付け用切欠部をあらかじめ設けておくので、このインサート材取付け用切欠部の内方に所定範囲の空間を開けて折返し部等を形成できる。即ち、インサート材を型内発泡成形体の裏面に取付ける場合に、表皮材の折返し等をこのインサート材を避けるようにして自動的に行うことができ、そのため手間がかからないという利点がある。
【００７８】
請求項７の表皮付き型内発泡成形体の発明によれば、前記型内発泡成形体と、前記表面部と折返し部と折戻し部とからなる表皮材とを備えているので、当該表皮付き型内発泡成形体の運搬や取付け作業等の際にも、前記折返し部の先端や折戻し部が他の部材等に引っ掛かりにくくなっており、そのため前記折返し部が剥がれにくいという利点がある。また、前記折戻し部と折返し部が重なった部分においては、クッション性や補強効果がより高くなるという利点がある。
【００７９】
請求項８の発明によれば、前記折戻し部が折返し部の他面に融着一体化されているので、折戻し部がめくれ上がらないという利点がある。
【００８０】
請求項９の発明によれば、前記折返し部と折戻し部の少なくともいずれか一方にインサート材を接合しているので、このインサート材と前記折返し部や折戻し部との接合部分の強度がより高くなるという利点がある。
【００８１】
請求項１０の発明によれば、前記折返し部及び折戻し部が、前記型内発泡成形体の裏面に融着一体化したインサート材を避けるように折返し及び折戻しされているので、前記インサート材を型内発泡成形体の裏面に埋設するように融着一体化することもでき、そのためインサート材の取付け方の自由度を高くできるという利点がある。
【００８２】
請求項１１の発明によれば、前記表皮材及び型内発泡成形体がポリオレフィン系樹脂からなるので、これら表皮材と型内発泡成形体の融着がより強固であると共に、いわゆるオールオレフィンであるためにリサイクルも容易であるという利点がある。
【００８３】
請求項１２の発明によれば、前記表皮材、型内発泡成形体、及びインサート材がポリオレフィン系樹脂からなるので、上記請求項１１の効果に加え、表皮材や型内発泡成形体とインサート材との融着がより強固であり、しかもリサイクルも容易であるという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体の製造方法において、雌型上に折返し用型を配置した状態を示す断面図。
【図２】図１の折返し用型の配置状態を示す平面図。
【図３】図１の表皮材を真空成形した状態を示す断面図。
【図４】成形型内に発泡ビーズを充填する様子を示す断面図。
【図５】発泡成形する様子を示す断面図。
【図６】表皮付き型内発泡成形体を脱型した状態を示す断面図。
【図７】図６の表皮材の不要な外周部分を切除した後の状態を示す断面図。
【図８】第２実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体の製造方法において、成形型内に発泡ビーズを充填する様子を示す断面図。
【図９】発泡成形する様子を示す断面図。
【図１０】表皮付き型内発泡成形体を脱型した状態を示す断面図。
【図１１】第３実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体の製造方法において、表皮材を真空成形した状態を示す断面図。
【図１２】第４実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体の製造方法において、発泡成形時に、折戻し部にインサート材を接合する様子を示す断面図。
【図１３】表皮付き型内発泡成形体を脱型した状態を示す断面図。
【図１４】第５実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体の製造方法において、先端にインサート材取付け用切欠部を設けた折返し用型の配置状態を示す平面図。
【図１５】表皮材を真空成形した状態を示す断面図。
【図１６】発泡成形時に、形成される型内発泡成形体の裏面にインサート材を融着一体化する様子を示す断面図。
【図１７】表皮付き型内発泡成形体を脱型した状態を示す断面図。
【図１８】従来例を示す断面図。
【符号の説明】
１，２１，３１，４１，５１  表皮付き型内発泡成形体
２  成形型
２ａ  キャビティ面
２ｂ  開口端縁
３  表皮材
３ａ  表面部
４  成形型内
５  型内発泡成形体
５ａ  表面
５ｂ  裏面
Ｅ  外隅部角度
６  折返し用型
６ｃ  先端
７  折返し部
７ａ  一面
７ｂ  他面
７ｃ  先端
７ｄ  基端
８  折戻し部
８ｃ  先端
９  雌型
１０  雄型
１３  インサート材
１４  インサート材取付け用切欠部
【図１】
0003738406.tif 000002
【図２】
0003738406.tif 000003
【図３】
0003738406.tif 000004
【図４】
0003738406.tif 000005
【図５】
0003738406.tif 000006
【図６】
0003738406.tif 000007
【図７】
0003738406.tif 000008
【図８】
0003738406.tif 000009
【図９】
0003738406.tif 000010
【図１０】
0003738406.tif 000011
【図１１】
0003738406.tif 000012
【図１２】
0003738406.tif 000013
【図１３】
0003738406.tif 000014
【図１４】
0003738406.tif 000015
【図１５】
0003738406.tif 000016
【図１６】
0003738406.tif 000017
【図１７】
0003738406.tif 000018
【図１８】
0003738406.tif 000019