(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の板状導体とこれら導体間に配置される一枚以上のシート状絶縁材とを接着層で接着して積層されるとともに、１個所以上のバスバー曲げ部を有する積層バスバーにおいて、前記バスバー曲げ部に位置される前記導体の導体曲げ部間にこの曲げ部から外れた位置の導体間隔よりも広い導体間空隙を形成し、この導体間空隙に収容される前記シート状絶縁材の絶縁材曲げ部は、前記接着層が存在せず、前記導体曲げ部に対する非接着領域をなしていることを特徴とする積層バスバー。
【請求項２】
内側の導体の曲げ部の外面側の曲げ半径を、外側の導体の曲げ部の内面の曲げ半径の値から絶縁材と接着層の合計厚みの値を差し引いた値を超える値にすることによって、前記導体間空隙を形成したことを特徴とする請求項１に記載の積層バスバー。
【請求項３】
前記絶縁材曲げ部を、前記バスバー曲げ部の外側の導体曲げ部の内面に接近ないしは当接させて配置したことを特徴とする請求項１に記載の積層バスバー。
【請求項４】
前記絶縁材曲げ部を、前記バスバー曲げ部の内側の導体曲げ部の前記導体間空隙に臨む面に接近ないしは当接するように配置したことを特徴とする請求項１に記載の積層バスバー。
【請求項５】
前記バスバー曲げ部において、内側の導体曲げ部と外側の導体曲げ部との間に前記一枚以上のシート状絶縁材の絶縁材曲げ部を配置し、この絶縁材曲げ部で前記導体間空隙を仕切って、前記絶縁材曲げ部と前記内側の導体曲げ部との間に空隙を設けるとともに、前記絶縁材曲げ部と前記外側の導体曲げ部との間に空隙を設けたことを特徴とする請求項１に記載の積層バスバー。
【請求項６】
前記導体間空隙を前記導体曲げ部の夫々の曲げ半径を異ならせて形成したことを特徴とする請求項１に記載の積層バスバー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えばハイブリット電気自動車や電気自動車に搭載された電気機器類の給配電手段として用いられ、特に、曲げ部を有した積層バスバーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
積層バスバーは、複数枚の板状導体間に１枚以上の絶縁材を接着層を介して接着し積層してなるものであり、電気自動車の電気機器類例えばインバータ等のモータコントローラ内でＩＰＭ（Ｉｎｔｅｌｌｉｇｅｎｔ  Ｐｏｗｅｒ  Ｍｏｄｕｌｅ）やＩＧＢＴ（Ｉｎｓｕｌａｔｅｄ  Ｇａｔｅｄ  Ｂｉｐｏｌａｒ  Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）等のパワーモジュールや平滑用コンデンンサを電気的に接続する場合において、ケーブル配線の工数低減や誤配線を防止するため、又、回路上の誘導リアクタンスを低減すること等を目的として使用されている。
【０００３】
このような積層バスバーは、接続する電気機器間にある他の部品を回避するように設計されるため、曲げ部（バスバー曲げ部という）を有する場合がある。この曲げ部を図６に示す。この図６中１は導体、２は絶縁材、３は接着層、４はバスバー曲げ部である。バスバー曲げ部４は、導体曲げ部１ａと、絶縁材曲げ部２ａとを有してなり、この曲げ部４においても接着層３を介して絶縁材２は接着されている。
【０００４】
このバスバー曲げ部４の曲げの内側に位置される一方の導体曲げ部１ａに対して前記曲げの外側に位置される他方の導体曲げ部１ａの曲げ半径は、前記一方の導体曲げ部１ａの曲げ半径に、両導体曲げ部１ａ間に配置される一対の絶縁材曲げ部２ａ及び接着層３の厚みを加えた大きさに設定され、そのため、図６に示されるように導体１の相互間隔はバスバー曲げ部４においてもそれ以外の導体間隔と変わることなく同じとなっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
前記のようなバスバー曲げ部４を有した従来の積層バスバーは、各導体１及び絶縁材２をそれらの外形又は導体１に設けられる孔を利用して治具により位置決めして、前記各材料間を両面接着テープや接着剤等の接着層３により接着して積層されるものであり、絶縁材２が図６のように複数使用される場合でも、これらには同一の抜き型で型抜きしたものを使用するケースが多い。
【０００６】
このような積層バスバーにおいて絶縁材曲げ部２ａには、その曲げの内面側において圧縮する力が働き、曲げの外面側において引張り力が作用する。この影響は、図６のように絶縁材２が複数枚の場合に、バスバー曲げ部４の曲げの内側に位置された曲げ半径が小さな方の絶縁材２の絶縁材曲げ部２ａ程大きい。このような圧縮と引張りの影響は絶縁材曲げ部２ａに集約される結果、この曲げ部２ａに細かなしわを発生させることがある。
【０００７】
すなわち、絶縁材曲げ部２ａがバスバー曲げ部４の曲げの内側に位置されるか外側に位置されるかで導体１間における複数の絶縁材２の径路長、言い換えれば、各絶縁材２の長手方向の端の位置が異なるため、治具により絶縁材２の外形を規制し位置決めした条件で組立てようとすると、絶縁材曲げ部２ａにおいて前記曲げに伴う圧縮と引張りの影響が集約される結果、特に、注意を払わないとバスバー曲げ部４の曲げの内側に位置される絶縁材曲げ部２ａに多数の連続する細かなしわ（図６参照）が発生することがある。
【０００８】
また、絶縁材２が１枚のみの場合でも、バスバー曲げ部４内に正しく歪みなく絶縁材２を配置しないと、２枚の導体曲げ部１ａで押圧されたとき、絶縁材曲げ部２ａに細かなしわが発生することがある。
【０００９】
そして、以上のように絶縁材曲げ部２ａに生じた細かなしわは、その曲がりが急激になるケースがあり、絶縁材曲げ部２ａに微小なクラックや絶縁材曲げ部２ａを厚み方向に貫通する割れを発生させて、絶縁材曲げ部２ａでの絶縁性能の低下をもたらす不安がある。このため、絶縁材２の外周を治具で規制して、この種の積層バスバーを製造することが難しく、その製造に手間を要していた。
【００１０】
又、こうした事情からバスバー曲げ部４の曲げ角度（内角）はある大きさ（例えば90°）以上にしなければならないという制約があって、前記曲げ角度を任意に設定して部品回避を行なうための積層バスバーの曲げ設計の自由度が小さいという問題もある。
【００１１】
したがって、本発明が解決しようとする課題は、組立が容易であるとともに、前記曲げ部の曲げ設計の自由度を高めることができる積層バスバーを得ることにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、複数の板状導体とこれら導体間に配置される一枚以上のシート状絶縁材とを接着層で接着して積層されるとともに、１個所以上のバスバー曲げ部を有する積層バスバーを前提とする。
【００１３】
そして、前記課題を解決するために請求項１の発明は、前記バスバー曲げ部に位置される前記導体の導体曲げ部間にこの曲げ部から外れた位置の導体間隔よりも広い導体間空隙を形成し、この導体間空隙に収容される前記シート状絶縁材の絶縁材曲げ部は、前記接着層が存在せず、前記導体曲げ部に対する非接着領域をなしていることを特徴とするものである。
【００１４】
この発明において、バスバー曲げ部の導体曲げ部間に形成された導体間空隙は、積層バスバーの積層工程等において絶縁材曲げ部に加わる力によって、例えばこの曲げ部が大きく緩やかに撓むことを許容する逃げ部として用いられる。この場合、非接着領域である絶縁材曲げ部は、これに臨んだ導体曲げ部に接着して動きを拘束されることがないから、導体間空隙内で絶縁材曲げ部を自由に撓ませることができる。こうして絶縁材曲げ部を大きく撓み変形させて絶縁材曲げ部に大きなストレスが生じないようにできる。また、絶縁材曲げ部が波打つように撓まない状態であっても、導体曲げ部間に導体間空隙が形成されていることにより、絶縁材曲げ部の曲げを、導体曲げ部の前記導体間空隙に臨む面で規制して、正しく歪みなく導体間空隙に配置できる。従って、絶縁材曲げ部に多数の連続する細かなしわが発生することが防止され、このしわに基づく不具合を解消できる。又、バスバー曲げ部の曲げ角度を小さくしても、導体間空隙を有したバスバー曲げ部において絶縁材曲げ部には従来のような大きなストレスが生じないので、バスバー曲げ部の曲げ設計の自由度を向上できる。
【００１５】
前記請求項１の発明を実施するにあたり、この発明に従属する請求項２の発明のように、内側の導体の曲げ部の外面側の曲げ半径を、外側の導体の曲げ部の内面の曲げ半径の値から絶縁材と接着層の合計厚みの値を差し引いた値を超える値にすることによって、前記導体間空隙を形成するとよい。この場合には、単純な曲げ加工によって導体間空隙を形成できる。
【００１６】
又、本発明では、請求項４のように、前記絶縁材曲げ部を、前記バスバー曲げ部の内側の導体曲げ部の前記導体間空隙に臨む面に接近ないしは当接するように配置することができる。
更に、本発明では、請求項５のように、前記バスバー曲げ部において、内側の導体曲げ部と外側の導体曲げ部との間に前記一枚以上のシート状絶縁材の絶縁材曲げ部を配置し、この絶縁材曲げ部で前記導体間空隙を仕切って、前記絶縁材曲げ部と前記内側の導体曲げ部との間に空隙を設けるとともに、前記絶縁材曲げ部と前記外側の導体曲げ部との間に空隙を設けることができる。
しかも、本発明では、請求項６のように、前記導体間空隙を前記導体曲げ部の夫々の曲げ半径を異ならせて形成することもできる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
以下、図１を参照して本発明の第１の実施の形態を説明する。
【００１８】
図１に示される第１の実施の形態に係る積層バスバー１１は、例えばハイブリット電気自動車や電気自動車のインバータ内でパワーモジュールやコンデンサ等の大電流用電気機器間の直流の給配電に使用されるものであって、２枚の導体１２、１３と、１枚のシート状絶縁材１４と、これらの部材１２〜１４を接着する接着層１６とを備えている。
【００１９】
この積層バスバー１１は、前記電気機器間に配置されるとともに、このバスバー１１とは接続されない他の部品との干渉を回避するためのバスバー曲げ部１１ａを有している。この曲げ部１１ａは一つ以上設けられるものであるとともに、その曲げ角度は図１（Ｂ）に示されるような約９０°に限らず、前記回避の必要に応じて鋭角又は鈍角に曲げて設けることもできる。
【００２０】
電気的にプラス側として用いられる一方の導体１２と、電気的にマイナス側として用いられる他方の導体１３とは、夫々板状であって、その周端の一部例えば下端に一対の取付け用のＬ形状脚部１８が一体に突設されている。これら導体１２、１３は互いの脚部１８を背向させた姿勢で配置され、その脚部１８の折れ曲がった水平状の先端部に穿った孔１９に通される図示しないねじの締付けにより、電気機器の端子部に積層バスバー１１が連結されるようになっている。
【００２１】
これら導体１２、１３は、原料板から必要な形状に型で打抜かれた後、打抜いたブランクに対して脚部１８の曲げやそこへの孔開け加工等必要な加工を施し、更に、絶縁材１４と接触する可能性がある外周端に対しては、絶縁材１４の破損のおそれを少なくするために面取りやＲ付け等の縁加工が施される。
【００２２】
両導体１２、１３は、導電率（電気伝導率）が高いタフピッチ銅、無酸素銅、低りん酸銅により通常形成されるが、必要とする導電率が確保されればアルミニューム等の他の電気導体を使用することも可能である。そして、導体１２の表面には、使用環境等に応じて電気的接触部の腐食による接触抵抗の増加を抑制するための防食処理、例えば錫めっき或いはニッケルメッキ等の電気めっきが施される。
【００２３】
２枚の導体１２、１３間に印加される電圧による導体１２、１３同士の絶縁破壊を防止するために使用される前記絶縁材１４は、導体１２、１３間に空間絶縁距離及び沿面絶縁距離（沿面距離）を確保する。この絶縁材１４は、ビク型等を使用し型抜きして得たものであって、両導体１２、１３間に必要な沿面距離を確保するため脚部１８を除いた部分からなる導体主部よりも外側にはみ出す大形なシート状をなしている。そして、絶縁材１４は、両導体１２、１３間に夫々所定の間隔を空けて重ね合わされるように配置されているとともに、この間に前記接着層１６が設けられている。
【００２４】
絶縁材１４の材質は要求される絶縁特性と使用環境温度等により選択される。例えば、１００℃程度以下での使用環境温度ではＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）が使用されることが多く、より高温使用環境ではアラミドシート又はＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）シートが使用されることが多く、又、コロナ放電を考慮するような高電圧で使用する環境では集成マイカシートを使用する場合が多い。また、より高い信頼性が要求される場合には、複合フィルム、例えばアラミド製の層をＰＥＴフィルムの表裏面に積層したもの等を用いることもある。選択された材料からなる絶縁材１４の厚さは、要求絶縁特性に応じて夫々の絶縁材１４に固有の絶縁特性から決定される。
【００２５】
各絶縁材１４と導体１２、１３は、接着層１６により接着されて積層される。これらの接着層１６には両面接着テープ又はエポキシ樹脂接着剤等が使用される。なお、接着作業に際しては、各導体１２、１３の外形又は孔１９、及び絶縁材１４の外形を利用して、これらとの位置関係を治具により定める。接着層１６が両面接着テープの場合には、厚み方向から一定の圧力を掛けて接着作業を行なう。又、接着層１６がエポキシ樹脂等の接着剤の場合には、その接着剤の硬化条件（温度、時間）を満たすように高温槽内で保持して接着作業を行なう。
【００２６】
こうした位置決め下での接着により積層されて作られる積層バスバー１１においては、図１に示されるように導体１２より大形な絶縁材１４の四周の縁部が、導体１２、１３の端から外側に突出してはみ出る。積層バスバー１１の使用時には、通電される２枚の導体１２、１３間の電気絶縁は、これらの間に挟み込まれるように配置された絶縁材１４により主として行われる。
【００２７】
この積層バスバー１１のバスバー曲げ部１１ａは、図１（Ｂ）に示されるように一方の導体１２に設けられた導体曲げ部１２ａと、他方の導体１３に設けられた導体曲げ部１３ａと、これら曲げ部１２ａ、１３ａ間に配置される絶縁材曲げ部１４ａと、この絶縁材曲げ部１４ａを収容する導体間空隙２０とを有して形成されている。絶縁材曲げ部１４ａにおいて、絶縁材１４と導体１２、１３とは接着されておらず、この部分は非接着領域となっている。
【００２８】
詳しくは、導体曲げ部１２ａはバスバー曲げ部１１ａの曲げの内側（言い換えればバスバー曲げ部１１ａの曲げの中心側）に位置され、導体曲げ部１３ａはバスバー曲げ部１１ａの曲げの外側に位置されている。そして、導体曲げ部１２ａ、１３ａは互いに異なる形状に曲げられており、この実施形態では導体曲げ部１２ａ、１３ａの曲げ半径を異ならせて互いに異なる形状としてある。
【００２９】
すなわち、内側の導体曲げ部１２ａはバスバー曲げ部１１ａの中で最大の曲げ半径で大きな円弧状をなして曲げられており、外側の導体曲げ部１３ａはバスバー曲げ部１１ａの中で最小の曲げ半径で小さな円弧状をなして曲げられている。このとき、内側の導体曲げ部１２ａの積層面（導体間空隙２０に臨む面；つまり外面）の曲げ半径は、外側の導体曲げ部１３ａの積層面（導体間空隙２０に臨む面；つまり内面）の曲げ半径の値から絶縁材１４及び接着層１６の合計厚みの値を差し引いた値を超える値になるように設定すればよい。
【００３０】
このような内外一対の導体曲げ部１２ａ、１３ａを向かい合うように組合わせることにより、これら曲げ部１２ａ、１３ａ間に導体間空隙２０が形成されている。この空隙２０は、バスバー曲げ部１１以外の部分における内外一対の導体１２、１３の平行部分間の導体間隔Ａよりも広く形成されている。この導体間空隙２０において絶縁材曲げ部１４ａの変形が許容されるようになっている。この導体間空隙２０に臨む前記両積層面及び導体間空隙２０内に配置される絶縁材曲げ部１４ａにはいずれも接着層１６は設けられていない。それにより、絶縁材曲げ部１４ａは、非接着領域となっていて、前記両積層面に接着して拘束されることなく導体間空隙２０内で大きく緩やかに撓むことができるように設けられている。この例では、絶縁材曲げ部１４ａは、部分的には山部ａと谷部ｂとを有する波形で、全体的には弓形に撓んだ形状になっている。
【００３１】
前記構成のバスバー曲げ部１１ａを有した積層バスバー１１を既述のように治具で位置決めしつつ積層する際において、そのバスバー曲げ部１１ａの導体曲げ部１２ａ、１３ａ間に形成された導体間空隙２０は、絶縁材曲げ部１４ａに加わる力によって、この曲げ部１４ａが緩やかに撓むことを許容する逃げとして用いられる。例えば、各部品の寸法のばらつきや導体１２、１３の曲げのばらつき等が原因して絶縁材１４が相対的に長くなっていて、余長を生じた状態で積層される場合等においては、絶縁材曲げ部１４ａは導体間空隙２０内で前記余長に応じて撓むことができる。
【００３２】
この場合、絶縁材曲げ部１４ａはこれが臨んだ導体曲げ部１２ａ、１３ａに対する非接着領域となっているから、この絶縁材曲げ部１４ａが導体曲げ部１２ａ、１３ａに接着して動きを拘束されることがない。そのため、導体間空隙２０内で絶縁材曲げ部１４ａを自由にかつ容易に撓ませることができる。
【００３３】
このようにバスバー曲げ部１１ａにおける絶縁材曲げ部１４ａをその余長に応じて大きく撓ませるから、この曲げ部１４ａに大きなストレスが生じることがなくなり、それに伴い絶縁材曲げ部１４ａに多数の連続する細かなしわが発生することを防止できる。
【００３４】
したがって、前記細かなしわに基づく微小なクラックや絶縁材曲げ部１４ａを厚み方向に貫通する割れの発生が防止されるので、絶縁材曲げ部１４ａによるバスバー曲げ部１１ａでの絶縁性能の低下を確実に防止できる。加えて、この積層バスバー１１を取扱っている最中に絶縁材曲げ部１４ａが何処かに当っても損傷を受け難い利点も期待できる。
【００３５】
又、前記のように隣接する導体１２、１３の導体曲げ部１２ａ、１３ａ間に導体間空隙２０を設けたことにより、絶縁材曲げ部１４ａの大きな撓みを伴って絶縁材１４の余長を吸収する機能は、バスバー曲げ部１１ａの曲げ角度が小さくても維持できる。そのため、バスバー曲げ部１１ａの曲げ角度の大きさに拘らず、バスバー曲げ部１１ａにおいて絶縁材曲げ部１４ａに大きなストレスが生じないようにできるので、バスバー曲げ部１１ａの曲げ設計の自由度を高めることができる。
【００３６】
なお、本実施形態のように導体間空隙２０を形成するのに、導体曲げ部１２ａ、１３ａの形状を異ならせる一つの手段として導体曲げ部１２ａ、１３ａの夫々の曲げ半径を異ならせたから、隣接する導体１２、１３に対する単純な曲げ加工によって導体間空隙２０を形成できる。
【００３７】
（第２実施形態）
図２は本発明の第２の実施の形態を示している。この第２実施形態は基本的には前記第１の実施の形態と同様であるので、第１実施形態と同様な構成については第１実施形態と同一符号を付してその説明を省略し、以下第１実施形態とは異なる部分についてのみ説明する。
【００３８】
第２実施形態が第１実施形態と異なる構成は、導体１２、１３間に配置される複数の絶縁材として例えば２枚の絶縁材１４、１５を使用した点と、それに伴い両絶縁材１４、１５相互を接着する接着層１７が追加されている点である。絶縁材１５の材質は絶縁材１４と同じであり、又、接着層１７の材質は接着層１６と同じである。２枚の絶縁材１４、１５の厚さは、要求絶縁特性に応じて積層バスバー１１全体に必要とされる絶縁厚さの半分に設定されている。そして、絶縁材１４、１５の余長を吸収する導体間空隙２０には、この内部で大きく撓み得る非接着領域として接着層が無い絶縁材曲げ部１４ａ、１５ａが夫々配置されている。なお、以上説明した点以外の構成は第１実施形態と同じである。
【００３９】
この第２の実施の形態においても第１実施の形態と同様の作用を得て、絶縁材１４、１５の余長吸収機能により本発明の課題を解決できる。なお、この第２実施形態のように複数枚の絶縁材１４、１５を使用する構成は、絶縁材１４、１５の一枚一枚が薄くなることにより、その導体１２、１３からのはみ出し縁部に柔軟性を与えて曲げ特性を向上できる他、これら絶縁材１４、１５が集成マイカシートやアラミドシートである場合に以下の点で優れている。つまり、これらのシートは抄紙を作る場合のように原料を抄く工程を経て作られるので、ピンホールを生じる可能性が比較的高いが、２枚重ね合わせるように配置して使用することによって、例えばピンホールがあっても、それを通って絶縁破壊を起こす径路が導体１２、１３間の最短距離となることを防止して、必要な空間絶縁を確保できる点で優れている。
【００４０】
なお、この第２実施形態に係る積層バスバー１１の組立においては、予め２枚の絶縁材１４、１５の絶縁材曲げ部１４ａ、１５ａにかかる箇所に接着層が存在しないように配慮しつつ接着層１７を介して２枚の絶縁材１４、１５を２枚重ねに接着しておくことができ、この積層絶縁体を一対の導体１２、１３に対して接着層１６を介して積層することにより、バスバー曲げ部１１ａを有した積層バスバーを組立てることができる。この場合、２枚の絶縁材１４、１５の経路長差により生じる撓みを導体間空隙２０で吸収できる点で、この積層バスバー１１の構造は好ましい。
【００４１】
（第３実施形態）
図３は本発明の第３の実施の形態を示している。この第３実施形態は基本的には前記第１の実施の形態と同様であるので、第１実施形態と同様な構成については第１実施形態と同一符号を付してその説明を省略し、以下第１実施形態とは異なる部分についてのみ説明する。
【００４２】
第３実施形態が第１実施形態と異なる構成は、導体１２、１３間に導体間空隙２０を形成するために、導体曲げ部１２ａ、１３ａの形状を異ならせる手段である。すなわち、バスバー曲げ部１１ａの曲げの外側に位置される導体曲げ部１３ａは円弧状をなして曲げられているが、前記曲げの内側に位置される導体曲げ部１２ａは円弧ではなく平面状の積層側面１２ａｆを有するように曲げられており、これら導体曲げ部１２ａ、１３ａによって相互間に導体間空隙２０を形成している。なお、以上説明した点以外の構成は図３に図示されない部分を含めて第１実施形態と同じである。
【００４３】
したがって、この第３の実施の形態においても第１実施の形態と同様の作用を得て、絶縁材１４の余長吸収機能により本発明の課題を解決できる。なお、この実施形態のように作られる導体間空隙２０はその容積が大きく、したがって、余長吸収機能を大きくできる点で優れている。
【００４４】
（第４実施形態）
図４は本発明の第４の実施の形態を示している。この第４実施形態は基本的には前記第１の実施の形態と同様であるので、第１実施形態と同様な構成については第１実施形態と同一符号を付してその説明を省略し、以下第１実施形態とは異なる部分についてのみ説明する。
【００４５】
第４実施形態が第１実施形態と異なる構成は、導体１２、１３間の導体間空隙２０での余長吸収状態であり、絶縁材曲げ部１４ａは波打つことなく１箇所で湾曲するように撓んでおり、この曲げ部１４ａがバスバー曲げ部１１ａの外側の導体曲げ部１３ａの内面に接近ないしは当接して配置されている。なお、以上説明した点以外の構成は第１実施形態と同じである。また、前記導体曲げ部１３ａ内面への当接下において、この当接部と接着層１６の導体間空隙２０側の端とにわたる絶縁材曲げ部１４の部分は、余長の程度によっては例えば導体曲げ部１２ａ側等に大きく撓むこともある。
【００４６】
この第４の実施の形態においても第１実施の形態と同様の作用を得て、絶縁材１４の余長吸収機能により本発明の課題を解決できる。
【００４７】
（第５実施形態）
図５は本発明の第５の実施の形態を示している。この第５実施形態は基本的には前記第１の実施の形態と同様であるので、第１実施形態と同様な構成については第１実施形態と同一符号を付してその説明を省略し、以下第１実施形態とは異なる部分についてのみ説明する。
【００４８】
第５実施形態が第１実施形態と異なる構成は、導体１２、１３間の導体間空隙２０での余長吸収状態であり、絶縁材曲げ部１４ａは、導体間空隙２０に臨む面の中でも最大の曲率をもって形成されている内側の導体曲げ部１２ｂの外周面に沿って接近ないしは当接するように、波打つことなく全体で大きく湾曲した撓み状態で導体間空隙２０に配置されている。なお、以上説明した点以外の構成は第１実施形態と同じである。
【００４９】
この第５の実施の形態においては、導体曲げ部１２ａ、１３ａ間に導体間空隙２０を形成したことにより、バスバー曲げ部１１ａの導体間空隙２０に臨む内側の導体曲げ部１２ａの大曲率の面で絶縁材曲げ部１４ａの曲げを規制して、絶縁材曲げ部１４ａを正しく歪みなく導体間空隙２０に配置できる。従って、絶縁材曲げ部１４ａに大きなストレスが生じないようにできるので、この曲げ部１４ａに多数の連続する細かなしわが発生することが防止され、このしわに基づく不具合を解消できるとともに、以上のように絶縁材曲げ部１４ａに大きなストレスが生じないようにする内側の導体曲げ部１２ａの導体間空隙２０に臨む面の曲率は、バスバー曲げ部１１ａの曲げ角度を小さくしても、その中では最大であるから、バスバー曲げ部１１ａの設計の自由度を向上できる。以上のようにこの第５実施形態においても第１実施の形態と同様の作用を得て、本発明の課題を解決できる。なお、絶縁材１４の余長が予測されたよりも大きい場合には、導体間空隙２０での既述の余長吸収機能を得ることができることは勿論である。
【００５０】
なお、本発明は前記各実施の形態には制約されない。例えば、導体間に配置されるシート状絶縁材の数は１枚以上であればよい。又、３相交流用に適する積層バスバーとして実施する場合には、使用する導体の数は３枚であり、これら導体のうち隣接する導体間の夫々にシート状絶縁材を第１実施形態と同様に設けて３相交流用の積層バスバーを構成できる。又、本発明の積層バスバーの曲げ部１１ａの導体間空隙２０に、後から接着剤を注入して接着層を形成してもよい。
【００５１】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したような形態で実施され、以下に記載されるような効果を奏する。
【００５２】
請求項１〜６に記載の発明によれば、バスバー曲げ部に形成した導体間空隙内で絶縁材曲げ部を緩やかに撓ませる等により、この曲げ部にクラックや割れを生じさせる多数の連続する細かなしわが発生することを防止したから、製造し易くバスバー曲げ部での絶縁性能をより確実に維持にできる。又、バスバー曲げ部の曲げ角度を小さくしても、絶縁材曲げ部に大きなストレスが生じないので、バスバー曲げ部の曲げ設計の自由度を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）は本発明の第１の実施の形態に係る積層バスバーの構成を示す斜視図。
（Ｂ）は図１中Ｚ部の断面図。
【図２】（Ａ）は本発明の第２の実施の形態に係る積層バスバーの構成を示す斜視図。
（Ｂ）は図１中Ｙ部の断面図。
【図３】本発明の第３の実施の形態に係る積層バスバーの構成を示す前記図１（Ｂ）相当の断面図。
【図４】本発明の第４の実施の形態に係る積層バスバーの構成を示す前記図１（Ｂ）相当の断面図。
【図５】本発明の第４の実施の形態に係る積層バスバーの構成を示す前記図１（Ｂ）相当の断面図。
【図６】従来例に係る積層バスバーのバスバー曲げ部を示す断面図。
【符号の説明】
１１…積層バスバー
１１ａ…バスバー曲げ部
１２…導体
１２ａ…導体曲げ部（非接着領域）
１３…導体
１３ａ…導体曲げ部（非接着領域）
１４…絶縁材
１４ａ…絶縁材曲げ部
１５…絶縁材
１５ａ…絶縁材曲げ部
１６…接着層
１７…接着層
２０…導体間空隙
Ａ…導体間隔
【図１】
0003824825.tif 000002
【図２】
0003824825.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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