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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
グルコン酸のアルカリ金属塩を含有することを特徴とする水難溶解性物質の水溶解促進剤であって、前記水難溶解性物質が、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸ナトリウムプロピレングリコールエステル、キサンタンガム、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ペクチン、水溶性ゼラチン、カゼインナトリウム、グァガム酵素分解物のいずれかひとつである水溶解促進剤（但し、グルコン酸のアルカリ金属塩の錯化能による水溶解促進剤を除く）。
【請求項２】
水難溶解性物質１００重量部に対しグルコン酸のアルカリ金属塩０．５重量部以上を混合することを特徴とする水難溶解性物質の水溶解促進方法であって、前記水難溶解性物質が、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸ナトリウムプロピレングリコールエステル、キサンタンガム、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ペクチン、水溶性ゼラチン、カゼインナトリウム、グァガム酵素分解物のいずれかひとつである水溶解促進方法（但し、グルコン酸のアルカリ金属塩の錯化能による水溶解促進方法を除く）。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、水難溶解性物質の水溶解促進剤に関するものであり、詳細には、グルコン酸のアルカリ金属塩を含有する水難溶解性物質の水溶解促進剤に関するものである。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】
多糖類やタンパク質等の粉末は、一般に、水に対する溶解度は高いものの、水に分散、溶解しようとした場合（特に大量に溶解しようとした場合）、粉末の表面のみが溶解し、粘質膜をつくり、内部の溶解を妨げる、いわゆる「ままこ」状態になりやすく、均一に溶解するのに長時間を要するという問題がある。この点を改良する方法としては、例えば食品を製造する場合には、他の食品素材と、難溶解性物質をあらかじめ混合しておく方法などが採られているが、工程が頻雑になるなど改良が求められている。
【０００３】
【課題を解決するための手段】
この発明者らは、これらの問題点を解決するために、鋭意研究を重ねた結果、グルコン酸のアルカリ金属塩を難溶解性物質に少量添加し、混合することにより、水への分散性が改良し、溶解時間が短縮できることを見出した。すなわち、この発明は、グルコン酸のアルカリ金属塩を配合することによる水難溶解性物質の水への溶解を促進方法および水溶解促進剤を提供するものである。
【０００４】
【発明の実施の形態】
この発明で用いられる水難溶解性物質とは、水に対する溶解度そのものは高いものの、水に分散、溶解しようとした場合、分散性、溶解性が悪いため、均一に分散、溶解するのに比較的時間を要する物質をいい、そのような物質の例として、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸ナトリウムプロピレングリコールエステル、キサンタンガム、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ペクチン等の多糖類や水溶性ゼラチン、カゼインナトリウム等のタンパク質等を挙げることができる。
【０００５】
また、グルコン酸のアルカリ金属塩としては、グルコン酸カリウム、グルコン酸ナトリウム等を挙げることができる。
【０００６】
この発明の水難溶解性物質の水への溶解促進方法は、グルコン酸のアルカリ金属塩を、溶解を目的とする多糖類やタンパク質等の水難溶解性物質に対して、少量添加しあらかじめ混合しておき、これを水に分散、溶解する方法が適当である。
【０００７】この発明で使用するグルコン酸のアルカリ金属塩の使用量は、溶解しようとする水難溶解性物質によって異なるものの、一般には、水難溶解性物質１００重量部に対して、およそ０．５重量程度以上、好ましくは０．５重量部〜１０重量部程度が適当である。
【０００８】
【実施例】
ビーカーに水１００ｍｌを採り、これにグルコン酸ナトリウムを混合した所定の水難溶解性物質１ｇを添加し、この溶液をスターラーで撹拌し均一に分散するまでの時間を測定した（水温２５℃）。
【０００９】
結果
【表１】
0003822299.tif 000002
【００１０】
グルコン酸ナトリウムを混合した水難溶解性物質の均一分散するまでの時間は、無添加（比較例）に比べて短くなっており、グルコン酸のアルカリ金属塩による難溶解性物質の水への分散、溶解が促進される効果が確認できた。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ケ―シングで入口と弁室と出口を形成し、弁室と出口を連通する弁口を開けた弁座部材をケ―シングに取り付け、弁口を開閉してドレンを排出する弁部材を設けたドレントラップにおいて、ケ―シングと弁座部材の間に弁室と出口を連通するバイパス流路を形成し、弁座部材を弾性部材で付勢してケ―シングに取り付けて、弁室内圧力が使用最高圧力に達するまでは弾性部材で弁座部材をケ―シングに密着させてバイパス流路を閉口し、弁室内圧力が最高使用圧力以上になると弾性部材に抗して弁座部材がケ―シングから離れてバイパス流路を開口することを特徴とするドレントラップ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、蒸気配管系や圧縮空気配管系に発生する復水を自動的に排出するドレントラップに関し、特にトラップ内の圧力が所定圧力よりも高くなった場合にトラップ内の圧力を自動的にブロ―できる機構を備えたものに関する。
【０００２】
一般にドレントラップの開弁は、弁口開口面積と、この開口面積に作用する流体圧力との積以上の開弁力を弁部材に付与することにより行なわれる。すなわち、弁口開口面積が一定であっても流体圧力が高くなるとそれだけ大きな開弁力が必要となる。通常トラップの開弁力は球状のフロ―トや逆バケットや、あるいは、熱応動素子等によって付与せしめられるのであるが、それぞれの弁口開口面積と使用最高圧力とによって大きさや形状が決定される。したがって、流体圧力が使用最高圧力よりも高くなると、開弁力が不足して開弁できない状態となってしまう。閉弁が維持された状態が続くと、蒸気配管系や圧縮空気配管系から復水を排出することができなくなり、機器の損傷や生産性の低下をきたす。
【０００３】
【従来の技術】
そこで、従来は、弁口とは別にバイパス流路を設け、このバイパス流路を弾性部材で付勢したバイパス弁体で開閉するようにしていた。トラップ内の圧力が所定圧力よりも高くなった場合に、弾性部材に抗してバイパス弁体がバイパス流路を開口してトラップ内の圧力を自動的にブロ―するものである。この一例が特公平７−４３０７７号公報に示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来のものにおいては、バイパス流路を開閉するために別途バイパス弁体を必要とし、部品点数が多くなるという問題点があった。
【０００５】
従って、本発明の技術的課題は、部品点数を減少して簡単な構造でトラップ内の圧力をブロ―できるドレントラップを提供することである。
【０００６】
【課題を解決する為の手段】
上記の技術的課題を解決するために講じた本発明の技術的手段は、ケ―シングで入口と弁室と出口を形成し、弁室と出口を連通する弁口を開けた弁座部材をケ―シングに取り付け、弁口を開閉してドレンを排出する弁部材を設けたドレントラップにおいて、ケ―シングと弁座部材の間に弁室と出口を連通するバイパス流路を形成し、弁座部材を弾性部材で付勢してケ―シングに取り付けて、弁室内圧力が使用最高圧力に達するまでは弾性部材で弁座部材をケ―シングに密着させてバイパス流路を閉口し、弁室内圧力が最高使用圧力以上になると弾性部材に抗して弁座部材がケ―シングから離れてバイパス流路を開口することを特徴とするドレントラップにある。
【０００７】
【発明の実施の形態】
弁室内の圧力が使用最高圧力よりも小さな場合、弁座部材は弾性部材の付勢力によってケ―シングに密着し、ケ―シングと弁座部材の間に形成したバイパス流路を閉口している。この状態において、弁部材は、弁室内の液位や温度にしたがって弁口を開閉してドレンを排出する。弁室内の圧力が使用最高圧力よりも大きくなると、弁部材が弁口を開口できなくなるが、弁座部材が弾性部材を圧縮してケ―シングから離れてバイパス流路を開口し、トラップ内圧力をブロ―する。このように、弁座部材でバイパス流路を開閉することにより、部品点数を減少して簡単な構造とすることが可能になる。
【０００８】
【実施例】
上記の技術的手段の具体例を示す実施例を説明する（図１参照）。本実施例はフリ―フロ―ト式スチ―ムトラップに適用したものである。
本体１に蓋２をボルト（図示せず）で締結して内部に弁室３を有するケ―シングを形成する。本体１に入口４と出口通路５と出口６を形成する。入口４と出口６は本体１の上部に同軸上に形成している。
【０００９】
出口通路５に弁室３と出口６を連通する弁口７を開けた弁座部材８を配置する。弁座部材８は、プラグ９との間に配置した弾性部材としてのコイルバネ１０によって弁室３側に付勢され、先端が本体１の下部側壁を通って弁室３内に突出している。弁座部材８の先端外周と本体１の下部側壁との間にバイパス流路１１を形成する。弁座部材８の肩部に本体１の側壁に密接するシ―ル部１２を形成する。弁室３に弁口７を開閉する中空球形のフロ―ト１３を自由状態で収容する。
【００１０】
弁室３内の圧力が使用最高圧力よりも小さな場合、弁座部材８はコイルバネ１０の付勢力によってシ―ル部１２が本体１の側壁に密着し、本体１と弁座部材８の間に形成したバイパス流路１１を閉口している。この状態において、フロ―ト１３は弁室３内の液面と共に浮上降下して弁口７を開閉する。そして、弁室３内の圧力が使用最高圧力よりも大きくなると、フロ―ト１３が弁口７を開口できなくなるが、フロ―ト１３と弁座部材８がコイルバネ１０を圧縮してプラグ９側に変位し、弁座部材のシ―ル部１２が本体１の側壁から離れ、弁座部材８がプラグ９の先端に当接する。これにより、バイパス流路１１を開口してトラップ内圧力をブロ―する。
【００１１】
【発明の効果】
本発明は下記の特有の効果を生じる。
上記のように本発明によれば、弁座部材でバイパス流路を開閉することにより、部品点数を減少して簡単な構造でトラップ内の圧力をブロ―できるドレントラップを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例のフリ―フロ―ト式ドレントラップの断面図である。
【符号の説明】
１  本体
２  蓋
３  弁室
４  入口
６  出口
７  弁口
８  弁座部材
１０  コイルバネ
１１  バイパス流路
１２  シ―ル部
１３  フロ―ト
【図１】
0003822278.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
スパンデックス糸を芯に、セルロース繊維と合成繊維との混用糸を鞘に使用したコアヤーンを経糸に、抗菌性セルロース繊維を緯糸に使用した伸縮性抗菌包帯。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、簡易に製造可能な伸縮性抗菌包帯に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、抗菌性包帯としては、包帯基布の編織組織をルーズにして水虫予防効果を施したり、基布に薬剤を塗布する等して医療効果を狙ったものが知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、これらのいずれの包帯においてもストレッチ包帯のうちの伸縮性のほとんど認められない緯糸のみを抗菌剤で糸条に処理する通常の方法で包帯基布を製造することができず、製造には、特別な設備や方法を必要とし、商業ベースの生産には不適であった。
【０００４】
本発明は、特に大腸菌等の細菌が付着して繁殖し経口にて体内に入り健康に支障をきたしたり、傷口自体の回復を遅らせる雑菌の繁殖を防止することを目的とした包帯基布において、その製品の製造の際、複雑な綛処理工程（処理方法、巻返しが困難）又は生地処理を経ることなく、ストレッチ性のない緯糸のみを綛染の要領で簡単に処理した抗菌性セルロース繊維や抗菌剤を練り込んだセルロース糸の抗菌性繊維を緯糸とする包帯を得ることを目的としたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記の問題点を解決するために次の手段をとるものである。即ち、本発明は、スパンデックス糸を芯に、セルロース繊維と合成繊維との混用糸を鞘に使用したストレッチコアヤーンを経糸に、抗菌処理効果の大きなレーヨン、綿等のセルロース繊維糸に抗菌処理を施したセルロース繊維糸を緯糸に使用した伸縮性抗菌包帯である。
【０００６】
本発明で使用する抗菌処理は、チーズ染色、マフ染色、綛状染色あるいは、綛状かつネット状の袋詰めにしてオーバーマイヤー染色機で行われる。
【０００７】
【実施例】
以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれに限定されるものでない。
実施例  １
経糸に１４０d のスパンデックスを芯糸にし、その周囲をポリエステル／綿の混紡糸で被覆した４０′ｓのストレッチコアヤーンを６５本／吋で使用し、緯糸に４０′ｓのレーヨン１００％の抗菌処理糸を３０本／吋の割合で用いた包帯用基布を製織した。
抗菌処理は、ダウコーニング社の抗菌剤ＤＣ５７００を１％ｏｗｆ使用し、マフ染色方式で常温にて３０分間処理した後、しぼり率を調整して脱液乾燥した。
【０００８】
実施例  ２
経糸に１４０d のスパンデックスを芯糸にし、その周囲をポリエステル／綿の混紡糸で被覆した４０′ｓのストレッチコアヤーンを６５本／吋で使用し、緯糸に２０′ｓのレーヨン１００％の抗菌処理糸を３０本／吋の割合で用いた包帯用基布を製織した。
尚、抗菌処理は実施例１と同じ方法にて実施した。
【０００９】
効果の測定
抗菌性の効果の判定は繊維製品衛生加工協議会で制定している抗菌防臭加工認定基準の菌数測定法にて測定した。下記の表に、洗濯回数０，１０回における実施例１，２の菌数の平均値を示す。
菌数１．６以上が抗菌性があると判定され、この菌数の平均値の数字が大きいほど抗菌効果を有する。
【００１０】
0003822915.tif 000002
【００１１】
【発明の効果】
本発明は上記のように構成されているので、ストレッチ性の無い緯糸のみを処理するために、特別な設備、方法に頼ることなく安易に量産加工を実施することが可能である。
また、本発明の伸縮性抗菌包帯は、抗菌処理を生機製織後に付与しないので、処理方法ならびに処理後のもつれやしわによる巻直しの困難性がなく、商業ベースの生産に好適である。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板部と、該基板部の両側から折り曲げ形成された一対の側面部と、該一対の側面部の先端部を内側に折り曲げて形成した抱持部と、該抱持部と前記基板部間に配置する被接続端子を押圧する押圧部材とからなる計測用端子。
【請求項２】
押圧部材が基板部を貫通して設けられたボルトであることを特徴とする請求項１記載の計測用端子。
【請求項３】
基板部または側面部に端子片が突設されていることを特徴とする請求項１または２に記載の計測用端子。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば電池の電圧や内部抵抗を計測する際に使用する計測用端子に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば非常用電源として使用する電池は、直並列に多数接続され、電源に並列接続されて使用されている。この電池は電源が稼動しているときには原則として切り離すことができない。
一方、電源に接続されている電池は、定期的等に電圧や内部抵抗を計測し、非常用電源として使用することができるか否か検査する必要がある。
【０００３】
そこで従来は、個々の電池に計測用端子を固定し、該計測用端子にリード線を接続して、電池を設置するときに予め配線工事を行い、以降の測定作業に備えていた。
【０００４】
従来の計測用端子は、ボルト・ナット等で電池に固定する構造であり、また計測用端子とリード線とは圧着接続されており計測用端子とリード線とは分離できない構造であった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしがら上記のように、電池を設置するときに予め電池検査用の配線工事を行っておくことは面倒であり、また高価になるという問題があった。
【０００６】
そこで電池を設置するときに予め電池検査用の配線工事を行わず、必要なときに電池にリード線を接続して測定作業を行うことが考えられる。
【０００７】
しかし従来の計測用端子は、ボルト・ナット等で電池に固定する構造であり、電池に接続する作業が非常に面倒であるという問題があった。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決した計測用端子を提供するもので、その構成は、基板部と、該基板部の両側から折り曲げ形成された一対の側面部と、該一対の側面部の先端部を内側に折り曲げて形成した抱持部と、該抱持部と前記基板部間に配置する被接続端子を押圧する押圧部材とからなるものである。
【０００９】
上記のように、基板部の両側から折り曲げ形成した一対の側面部の先端部を内側に折り曲げて抱持部を形成すると、計測用端子を簡単に被接続端子に取付けることができ、また被接続端子を押圧する押圧部材を設けると、計測用端子と被接続端子を機械的および電気的に接続することができる。
【００１０】
また、本発明に係る計測用端子は、押圧部材として、基板部を貫通して設けられたボルトを使用することを特徴としている。
【００１１】
このように、押圧部材としてボルトを使用すると、簡単に計測用端子と被接続端子を機械的および電気的に接続することができる。
【００１２】
更に本発明に係る計測用端子は、基板部または側面部に端子片が突設されていることを特徴としている。
【００１３】
上記のように、端子片を突設しておくことにより、該端子片を利用してリード線を簡単に接続することができる。
【００１４】
【実施の形態】
以下本発明を図面を参照して詳細に説明する。
図１は平面図、図２は正面図、図３は使用状態の説明図である。この計測用端子１は、基板部１１と、該基板部１１の両側に折り曲げ形成された一対の側面部１２、１２と、該一対の側面部１２の先端部を内側に折り曲げて形成した抱持部１３と、該抱持部１３と前記基板部１１間に配置する被接続端子２０を押圧する押圧部材１４とから構成されている。また、符号３０は、基板部１１から突設された端子片である。
【００１５】
基板部１１と、該基板部の両側に折り曲げ形成された一対の側面部１２と、該一対の側面部の先端部を内側に折り曲げて形成した抱持部１３とは、金属板を折り曲げ加工することにより、ほぼコ字状に形成されている。金属板としてはばね性のあるりん青銅等を使用することが好ましい。
【００１６】
押圧部材１４は、基板部１１を貫通したボルトで形成されている。この押圧部材１４は、図３に示すように抱持部１３と前記基板部１１間に配置した被接続端子２０を押圧するために使用するものである。被接続端子２０は、例えば電池に設けられた電池の端子や電池間を接続する接続かんである。
【００１７】
上記構成の計測用端子１を被接続端子２０に取付けるには、まず、被接続端子２０に向かって計測用端子１の抱持部１３を差し込む。すると抱持部１３の間隔が開き、被接続端子２０が抱持部１３と基板部１１間に配置される。次に押圧部材１４を被接続端子２０に押付ける。すなわち、ボルトを締め付けてボルトの先端を被接続端子２０に接触させる。すると、計測用端子１と被接続端子２０とが機械的および電気的に接続される。
【００１８】
最後に、端子片３０に雌端子（図示せず）を接続する。このように、端子片３０を突設しておくと、該端子片３０を利用してリード線を簡単に接続することができる。すなわち、リード線に雌端子を接続しておき、この雌端子を端子片３０に差込接続することにより、リード線を計測用端子１にハンダ付けする場合に比べ、リード線を簡単に接続することができるものである。
【００１９】
なお、押圧部材１４は、ボルトに限定するものではなく、例えば基板部１１の内面に抱持部１３側に向けてバネ部材を設けておいてもよい。
【００２０】
また端子片３０を設ける位置やその数およびその形状は特に限定するものではない。例えば、端子片３０を設ける位置は、側面部１２でもよく、また数は複数でもよい。更に端子片３０は基板部１１または側面部１２の一部を切起こして形成してもよい。更に端子片３０は雌型としてもよい。更に端子片３０とリード線の端子を接続した際、両者の抜けを防止するために両者に嵌合部を設けておくことが好ましい。
【００２１】
【発明の効果】
上記のように、本発明に係る計測用端子は、基板部の両側から折り曲げ形成した一対の側面部の先端部を内側に折り曲げて抱持部を形成したので、計測用端子を簡単に被接続端子に取付けることができ、また被接続端子を押圧する押圧部材を設けたので、計測用端子と被接続端子を機械的および電気的に接続することができる。
【００２２】
また、本発明に係る計測用端子は、押圧部材として、基板部を貫通して設けられたボルトを使用するので、簡単に計測用端子と被接続端子を機械的および電気的に接続することができる。
【００２３】
更に本発明に係る計測用端子は、基板部または側面部に端子片が突設されているので、該端子片を利用してリード線を簡単に接続することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る計測用端子の一実施形態を示す平面図、
【図２】図１の計測用端子の正面図、
【図３】本発明に係る計測用端子の使用状態の説明図。
【符号の説明】
１      計測用端子
１１      基板部
１２      一対の側面部
１３      抱持部
２０      被接続端子
３０      端子片
【図１】
0003841663.tif 000002
【図２】
0003841663.tif 000003
【図３】
0003841663.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
容器部分の開口縁に設けた張り出し箇所に、使用者の手先を挿入可能な長手状の貫通穴を設けることにより持ち手としたバケツにおいて、持ち手の貫通穴と張り出し箇所外縁に挟まれる箇所の中央付近に使用者の手先より幅狭の切り欠き部を設けたことを特徴とするバケツの持ち手。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は水などを溜めるバケツに関し、より詳細にはその持ち手の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
バケツにはそれを持ち運ぶための提げ手が通常設けられるが、バケツを傾けて水を注ぐためには提げ手とは別に持ち手が一端に設けられることが望ましい。そのため、従来、プラスチックにより一体成型されるバケツの容器部分の開口縁に設けた張り出し箇所に使用者の手先を挿入可能な長手状の貫通穴を設けることにより持ち手としたバケツが公知であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は前記の従来技術に改良を加えることにより、持ち手を雑巾掛けとしても使用できるようにしたバケツを提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
即ち、この発明のバケツの持ち手は、容器部分の開口縁に設けた張り出し箇所に使用者の手先を挿入可能な長手状の貫通穴を設けることにより持ち手としたバケツにおいて、持ち手の貫通穴と張り出し箇所外縁に挟まれる箇所の中央付近に使用者の手先より幅狭の切り欠き部を設けたことを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
図１はこの発明の持ち手を設けたバケツの一実施例を示す図である。このバケツは容器部分１の開口縁をフランジ状に成型して張り出し箇所２を設けた従来公知のものであり、プラスチックにより一体成型される。
前記の張り出し箇所２には長手状の貫通穴４が設けられると共に、貫通穴と張り出し箇所外縁に挟まれる箇所３Ａ、３Ａの中央付近に切り欠き部５を設けることによりこの発明の持ち手３が構成される。この場合、貫通穴４は使用者の手先を挿入可能な大きさに構成される反面、切り欠き部５は手先より幅狭に構成されなければならない。尚、この実施例においては張り出し部２は前記したように容器部分１の開口縁の全周に渡ってフランジ状に設けられるが、持ち手３が設けられる場所は特に幅広に構成される。
【０００６】
以上の構成よりなるこのバケツの使用にあたっては、雑巾Ｄの一側を先ず持ち手３の切り欠き部５より貫通穴４の一方の側に挿入した後（図２参照）、雑巾の中央を折り畳んで他側を他方の側に挿入することにより（図３参照）、全体が貫通穴に挿通され（図４参照）、そのまま持ち手３を雑巾掛けとして利用できる（図５参照）。一方、前記の切り欠き部５は使用者の手先より幅狭に構成されるので、持ち手としての機能を保つことができる。
【０００７】
【発明の効果】
以上の構成よりなるこの発明によれば、バケツの持ち手を雑巾掛けにも利用することが可能となるので、拭き掃除などに最適なバケツとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  この発明を実施したバケツの斜視図。
【図２】  同上、使用状態を示す要部の平面図。
【図３】  同上、使用状態を示す要部の平面図。
【図４】  同上、使用状態を示す要部の平面図。
【図５】  同上、使用状態を示す要部の平面図。
【符号の説明】
１    容器部分
２    張り出し箇所
３    持ち手
４    貫通穴
【図１】
0003841686.tif 000002
【図２】
0003841686.tif 000003
【図３】
0003841686.tif 000004
【図４】
0003841686.tif 000005
【図５】
0003841686.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
レーザーによる導体層と絶縁層のスルーホール用の貫通孔を一括加工する場合、第一の導体層と絶縁層を加工した後に第二の導体層の途中でレーザー加工を終了させてブラインドビア用の孔を形成し、その後の導体層エッチング処理により該ブラインドビア用孔をスルーホール用貫通孔に形成することを特徴とする回路基板の製造法。
【請求項２】
請求項１において、エッチング処理により導体層厚みを所望する厚みに調整することを特徴とする回路基板の製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、回路基板における微細スルーホールを確実に形成できる回路基板の製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術とその問題点】
スルーホールはＮＣドリリングによって設けられた貫通孔に対して電気銅めっきを施して形成されることが一般的であるが、ドリリングに替りレーザーにより導電層と絶縁樹脂層の両方を１度に加工する手法も取り入れられている。
【０００３】
この手法では、加工する深さによりブラインドビア用孔加工とスルーホール用孔加工の両方を選択できる。レーザーにより最上層の導体層とその下にある絶縁層を同時に孔加工し、その下の導体層つきあてにて加工を止める事によりビア用孔加工となるが、止めずに加工を続けるとスルーホール用貫通孔を形成できる。
【０００４】
一般にブラインドビア用孔加工では低エネルギーのビームを、スルーホール用貫通孔加工の時は高エネルギーのビームを使用する事が多い。例えば、図４の如く絶縁層２０の両面に導体層２１，２２を有する積層板にスルーホール用貫通孔２３の加工を行なう場合、矢印のように最下部の導体層２２を突き抜け回路基板材料を貫通したレーザー光がレーザー装置の加工テーブル２４または材料を支持する治具等に損傷２５を与えたり劣化させてしまう事が量産行為の障害となっていた。
【０００５】
また、損傷が低レベルであっても高強度のレーザー光により溶解或いは蒸発した治具材等が本来の被加工物である回路基板材料に汚染や障害を残している事も問題であった。
【０００６】
一方、スルーホール用の貫通孔をブラインドビア用孔の追加エッチング処理により設ける手法は、例えば特開２００１−２３０５１６に提案されている。しかしながら、広面積の材料面全体において貫通孔を形成する必要が有る場合、面内の貫通孔形成を確実なものにするためエッチング処理を過剰に行なう必要がある。過剰なエッチングは表面の導体層の余剰な薄化を惹起するばかりでなく、図５のように孔周囲の導体層２６，２７のエッチングバック２８により貫通孔２３の信頼性不足をも発生しかねない。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明では両面に導体層を持つ積層板に対して、レーザー加工を行なうが下層の導体層内にて加工を終了した後、このレーザービア用孔加工を行った積層板の両導体層にエッチング処理を施して所要のスルーホール用貫通孔を形成するものである。
【０００８】
また、レーザーの加工を下層の導体層を貫通する直前まで深く行なっておき、次いで、エッチングを軽度に施してスルーホール用貫通孔を形成することも任意に可能である。この様に、レーザー加工と導体層のエッチング処理の組み合わせにより、任意の厚さのスルーホール用貫通孔加工済み基板を作成する事が可能であるばかりでなく、孔周囲の導体層の維持を確実なものとし、信頼性も確保することが容易である。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、図示の実施例を参照しながら本発明を更に説明する。図１（１）の如く絶縁層１の両面に導体層２，３を有する両面積層板にレーザー加工にて貫通孔を設ける場合、下層の導体層３を突き抜けたレーザーはこの積層板を支持している装置のテーブルや治具に到達する。導体層２，３を直接加工可能なレーザーのエネルギーは高く、テーブルあるいは治具の構造体をも溶融させてしまったり、或いは蒸発させてしまう。
【００１０】
そして、繰り返し加工を行なう事により、テーブルや治具の耐久性を損なってしまうことは勿論、この溶融物などがこの積層板のスルーホール内或いは上下の導体層２，３の表面等に付着してしまう。この付着物は積層板の成分と必ずしも一致しないために異物となってその後の導通処理や回路形成処理に悪影響を及ぼす。
【００１１】
そこで、同図（２）の如く、積層板の下層の導体層３の途中でレーザー加工を止めてブラインドビア用孔４を形成することにより装置テーブル等の損傷を防ぎ、なお且つ溶融物は導体層そのものであるため、次いで同図（３）のようにエッチングで取り除く手段を適宜施して薄くした導体層５，６と同時に正確なスルーホール用貫通孔７を形成できる。
【００１２】
図２（１）及び（２）は、下層の導体層３を僅かに残すようにレーザー加工を行ってブラインドビア用孔８を形成した後、同図（２）のようにスルーホール用貫通孔７へと形成するエッチング工程であるが、導体層が銅である場合を例とするとエッチャントとして塩化銅液、塩化鉄液、過硫酸塩水溶液、過酸化水素水混合硫酸液などを適宜もちいることができ、溶融物は銅であるためにこれらエッチャントで容易に除去可能である。
【００１３】
上記の如く、エッチング処理によりスルーホール用貫通孔７を形成すると同時に各導体層２，３を一様に薄くすることが出来る。図３（１）のようにレーザーにより両導体層２，３の厚みＴに対して導体層３の厚みＴ’が残るように加工を終了した場合、同図（２）の如くスルーホール用貫通孔７を形成するためのエッチング量は両面よりのエッチングとしてＴ／２以上のエッチングを行なえば良い。このとき導体層の残り厚みＴ’’は、Ｔ’’＝Ｔ−Ｔ’／２で表すことができる。
【００１４】
レーザー加工後のブラインドビア用孔４の底の導体層厚みＴ’を適宜選択することにより、スルーホール用貫通孔７の形成後の導体層厚みを自由に選択することが可能である。
【００１５】
この導体層厚みは、同図（３）のように導通のためのスルーホールめっき９を施した後の総導体厚みｔに影響する。サブトラクト法により微細回路形成には導体層の厚みが重要なファクターであるため、この導体層残り厚みＴ’’を制御することは非常に重要となる。
【００１６】
本発明ではレーザー加工の残り量とエッチング量の組み合わせを自在に行なえるため、このこの導体層残り厚みを好適に設定することが可能である。
【００１７】
【発明の効果】
本発明により、レーザーによる量産性の高いスルーホール加工を容易に行なうことが出来、且つ導体厚みのコントロールに優れた微細回路形成に有利な回路基板の製造法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例による回路基板の製造工程図。
【図２】本発明の他の実施例による回路基板の製造工程図。
【図３】本発明によるスルーホール用貫通孔を説明する図。
【図４】従来の問題点を説明する図。
【図５】同じく従来の問題点を説明する図。
【符号の説明】
１  絶縁層
２  導体層
３  導体層
４  ブラインドビア用孔
５  薄くエッチングされた導体層
６  薄くエッチングされた導体層
７  スルーホール用貫通孔
【図１】
0003841688.tif 000002
【図２】
0003841688.tif 000003
【図３】
0003841688.tif 000004
【図４】
0003841688.tif 000005
【図５】
0003841688.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上流排気管と下流排気管とが球面継手を介して連結された排気管の連結構造において、上流排気管又は下流排気管に設けた球座面を有するフランジにこの球座面と摺接する球状摺接面を有するシール部材を配設し、これを対応する上流排気管又は下流排気管に設けたフランジで挟持し、一方の排気管のフランジに円周方向に少なくとも２つ以上等分して連結孔を設け、他方の排気管のフランジにこの一方の排気管のフランジに設けた連結孔と同数の連結孔を設け、これらの連結孔が円周上に交互に等分するように相互のフランジを配置し、この一対のフランジの間に、曲げ弾性力を負荷した状態のリーフスプリングとこれらの連結孔とを係止部材で係止してあることを特徴とする排気管のフレキシブルジョイント構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は内燃機関のエキゾーストマニホールド等に接続して用いられる排気管の連結構造に関しエンジン振動の伝達等によって生じる排気管系の振動を揺動変位させながら吸収する際に変位方向による差がなくコンパクトな排気管のフレキシブルジョイント構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車等においてエンジンから発生する振動及び走行時の路面から発生する振動が車体に伝達されて乗り心地等を悪くするのを防止するために排気系の振動を揺動変位にて吸収する球面継手が広く用いられる。
その構造例を図５に示すように上流排気管と下流排気管を連結する場合に一方の排気管１０１に凹部形状の球座面を有するフランジ１０２を溶接等にて取り付け、このフランジには連結孔１０２ａが円周上１８０度 方向に２つ設けられ他方の排気管１０３のフランジ１０４にも対応する連結孔１０４ａが設けられこの間に球面摺接するシール部材１０５を介在させ、一方のフランジの連結孔からコイルスプリング１０６にてばね付勢したボルト１０７を通し、他のフランジにナット１０８等で螺合している。このようなジョイント構造では、１８０度方向に配置された２個のコイルスプリングの弾性力にてシール部材を保持させているので排気管の変位方向によりこのシール部材に負荷される張力が異なり排気系の振動吸収性能に方向性が発生してしまう。特にエンジンにローリングやピッチング等の大きな振動を生じた場合にはその影響が大きく、場合によってはシール部材の球面状の摺接部に偏摩耗が生じる恐れがあり、さらには排ガスのシール不良の原因となる場合もあった。
また、コイルスプリングの突出部が大きく排気管の配置の自由度を制限していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は自動車等の排気管系の振動を揺動変位にて吸収する際の変位方向性を無くし、コンパクトで排気管の配管自由度が高い排気管のフレキシブルジョイント構造の提供を目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明が上記課題を解決するために講じた手段は 上流排気管と下流排気管とが球面継手を介して連結された排気管の連結構造において上流排気管又は下流排気管に設けた球座面を有するフランジにこの球座面と摺接する球状摺接面を有するシール部材を配設し、これを対応する上流排気管又は下流排気管に設けたフランジで挟持し、一方の排気管のフランジに円周方向に少なくとも２つ以上等分して連結孔を設け、他方の排気管のフランジにこの一方の排気管のフランジに設けた連結孔と同数の連結孔を設け、これらの連結孔が円周上に交互に等分するように相互のフランジを配置し、この一対のフランジの間に、曲げ弾性力を負荷した状態のリーフスプリングとこれらの連結孔とを係止部材で係止した。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明の望ましい実施の形態を図面に基づいて以下説明する。
図１に本発明に係る排気管の連結構造例を示す。  図示を省略した排気管１（図５の１０１に相当する）に球座面を有するフランジ２を溶接等で取り付け、このフランジには連結孔２ａが３つ排気管の外側円周上の１２０度ごとに設けられている。一方、排気管３にもフランジ４を溶接等で取り付け、このフランジにも連結孔４ａが３つ排気管外側円周上に１２０度ごとに設けられ、排気管１の連結孔と排気管２の連結孔が交互になるように配置し、この一対のフランジの間に球面形状の摺接面を有するシール部材５（図５のシール部材１０１に相当する）を球面形状の摺接面がフランジの球座面位置するように取り付け、６つの連結孔６ａを有するリーフスプリング６を介してそれぞれ対応する連結孔にリベット７を通してカシメ連結係止されている。
【０００６】
リーフスプリング６は図２に示すように略弓形の薄い板ばねを複数枚（例えば、６１１、６１２、６１３の３枚）を重ね合わせたものを例えば３つ（６１、６２、６３）連結して円形状の分割多層式とした。
【０００７】
このように一対のフランジを連結すると図３R>３に示すようにリーフスプリングに曲げ弾性力が負荷されていて、エンジン等の振動を球状の摺接面にて変位揺動吸収する際に変位方向による張力差が小さく安定的に振動吸収するように作用する。
【０００８】
なお、本実施の形態においては一方のフランジに設けた連結孔の数を３つとしたが排気管の径や目的とする振動吸収レベルに応じて２つ以上任意に選定することが出来る。
また、リーフスプリングは図３のように円形状の薄い板ばね６０１、６０２、６０３を重ねあわせた一体タイプのものでも良く、この場合にフランジに連結すると図４のようになる。
連結方法もリベットカシメに限定されるものではなくボルト・ナット等、フランジとリーフスプリングが安定的に締結できるものなら何でも良い。
【０００９】
【発明の効果】
本発明によれば、従来のコイルスプリングによる２点拘束に比べ、リーフスプリングを用いた４点以上の多点拘束になり、かつリーフスプリングの曲げ弾性力を利用しているので変位方向の張力差が小さくなり、方向性の少ない振動吸収特性が得られる。また、一対のフランジ間にリーフスプリングを設けた簡単な構造のため配管の配置の自由度が高い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る排気管の連結構造例を示す。
【図２】本発明に係るリーフスプリングの構造例を示す。
【図３】一体タイプのリーフスプリングの構造例を示す。
【図４】一体タイプのリーフスプリングを取り付けた場合の連結構造及びリーフスプリングの側面図を示す。
【図５】従来の排気管の連結構造例を示す。
【符号の説明】
１     上流または下流の排気管
２     球座面を有するフランジ
２ａ   連結孔
３     対応する排気管
４     フランジ
４ａ   連結孔
５     シール部材
６     リーフスプリング
７     リベット
【図１】
0003841393.tif 000002
【図２】
0003841393.tif 000003
【図３】
0003841393.tif 000004
【図４】
0003841393.tif 000005
【図５】
0003841393.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ナット主体部(1) の下面中央に設けられたねじ孔(3) 付きの内筒部(2) と、ナット主体部(1) の下面周縁に設けられた外筒部(4) と、前記内筒部(2) と外筒部(4) の間に形成されたかしめ溝(5) とを有するピアスナットにおいて、かしめ溝(5) の底面および側面の少なくとも一方に、ピアスナットを金属板に打込んだ際にかしめ溝(5)内に封じ込まれてかしめ溝(5)内への金属板の塑性流動を妨げる油を排出する油抜き路(6) を設けたことを特徴とするピアスナット。
【請求項２】
油抜き路(6) を複数本設けた請求項１記載のピアスナット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、油の多量に付着した金属板をかしめた場合にも金属板が塑性流動不良を起こすことなく従来と同等のかしめ強度を確保することのできるピアスナットに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
溶接設備が必要なうえ位置精度がでない、若しくはスパッタ飛びによる締め付け不良などの問題があるウエルドナットに代わり、最近ではアルミニウム板や鋼板等の金属板への穴抜きとかしめを同時に行うことができるピアスナットが広く使用されている。即ち、ピアスナットとは、専用の下型ダイス上にセットされた金属板の上方からナット本体を打ち込み、ナット内筒部にて金属板の穴抜きを行いながら、ナット内筒部と外筒部の間に設けられたかしめ溝の隅々にまで金属板を塑性流動により食い込ませてかしめ強度を確保することができるものである。
【０００３】
図５は従来のピアスナットを油の付着した金属板に打ち込んだ状態を説明する断面図であって、ピアスナットは、ナット主体部１の下面中央に設けられたねじ孔３付きの内筒部２と、ナット主体部１の下面周縁に設けられた外筒部４と、前記内筒部２と外筒部４の間に形成されたかしめ溝５とを有するものであるが、このような構造のピアスナットを油の付着した金属板８に下型ダイス９を用いて打ち込むと、油がかしめ溝５内に流入して封じ込まれて油溜まり７となるために、金属板８が塑性流動によりかしめ溝５の隅々にまで充満することができず、かしめ状態が不完全なものになってしまい、その結果かしめ強度が大幅に低下するという欠点を有するものであった。
【０００４】
このために多量の油が付着している金属板にピアスナットを打ち込む場合には、予め作業者が金属板に付着している油を手で拭き取ったり、又はエアーで吹き飛ばしたりする作業を行う必要があったために、作業者に負担をかけていたのみならず作業効率の低下、コストの上昇を招くといった問題があるものであった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記した従来の問題点を解決し、油の多量に付着した金属板をかしめた場合にも金属板が塑性流動不良を起こすことなく従来と同等の高いかしめ強度を確保することのできるピアスナットを提供するためになされたものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するためになされた本発明のピアスナットは、ナット主体部の下面中央に設けられたねじ孔付きの内筒部と、ナット主体部の下面周縁に設けられた外筒部と、前記内筒部と外筒部の間に形成されたかしめ溝とを有するピアスナットにおいて、かしめ溝の底面および側面の少なくとも一方に、ピアスナットを金属板に打込んだ際にかしめ溝内に封じ込まれてかしめ溝内への金属板の塑性流動を妨げる油を排出する油抜き路を設けたことを特徴とするものであり、油抜き路を複数本設けることにより効果的に油を抜くことができる。
【０００７】
本発明のピアスナットは、かしめ溝の底面および側面の少なくとも一方に油抜き路を設けたことにより、多量の油が付着している金属板にピアスナットを打ち込んだ時にも、かしめ溝に流入した油を確実に排出することができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下に図面を参照しつつ本発明の好ましい実施形態を示す。
図１は本発明の一実施形態であるピアスナットを油の付着した金属板に打ち込んだ状態を説明する断面図であって、ピアスナットは前記したとおり、ナット主体部１の下面中央に設けられたねじ孔３付きの内筒部２と、ナット主体部１の下面周縁に設けられた外筒部４と、前記内筒部２と外筒部４の間に形成されたかしめ溝５とを有するとともに、かしめ溝５の底面および側面に油抜き路６を設けたものであって、本実施形態において油抜き路６は円形の穴である。
【０００９】
このような構造のピアスナットを多量の油が付着した金属板に打ち込んだ時には、油抜き路６から油が排出されて従来のような油溜まり７の形成が解消され、従来と同等のかしめ強度を確保することができる。また、付着している油を拭き取ったり、若しくはエアーにて吹き飛ばし除去した後ピアスナットを打ち込んでいた従来の打ち込みよりも、作業者への負担が低減され、作業効率の向上、コスト低下を図ることができる。
【００１０】
図２〜３は、本発明の他の実施形態を示す図であって、かしめ溝５の側面のうち八角形状の外筒部４の底面の部分に油抜き路６として逆Ｕ字型に溝を形成したものであるが、本図のごとく油抜き路６を等間隔で複数本設けることにより、スムーズに油を抜くことができてかしめ溝５に金属板８を塑性流動により充満させることにより従来と同等のかしめ強度を確保することができる。
【００１１】
油抜き路６の形状は、図１〜３に示した円形の穴や逆Ｕ字型の溝のほかに角型溝、角型穴、スリット等とし、油を抜くことが可能な形状とする。図４にはそれらの例を図示したが、油抜き路６は外筒部４の側面のみならず内筒部２の側面にも設けることができる。
なお、ピアスナットの形状は図示したような円形のものに限らず、四角形や六角形、八角形等の多角形のものとすることができるのは言うまでもない。
【００１２】
本発明のピアスナットは、かしめ溝の底面および側面の少なくとも一方に油抜き路を設けたことにより、多量の油が付着している金属板にピアスナットを打ち込んだ時にも、かしめ溝に流入した油を確実に排出することができ、従来と同等のかしめ強度を確保することができる。
【００１３】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明のピアスナットは、かしめ溝に油抜き路を設けたことにより従来と同等のかしめ強度を確保することができるとともに、従来かしめ強度が懸念されていた油付着金属板への展開が可能となり、ピアスナットの適用分野の拡大を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一実施形態であるピアスナットを油の付着した金属板に打ち込んだ状態を説明する断面図である。
【図２】  他の実施形態を示す断面図である。
【図３】  図２の底面側からみた平面図である。
【図４】  他の実施形態を示す斜視図である。
【図５】  従来のピアスナットを油の付着した金属板に打ち込んだ状態を説明する断面図である。
【符号の説明】
１  ナット主体部
２  内筒部
３  ねじ孔
４  外筒部
５  かしめ溝
６  油抜き路
７  油溜まり
８  金属板
９  下型ダイス
【図１】
0003841332.tif 000002
【図２】
0003841332.tif 000003
【図３】
0003841332.tif 000004
【図４】
0003841332.tif 000005
【図５】
0003841332.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ストレート軸部１ａの先端に円錐部１ｂが形成された軸体１の外周に、前記円錐部１ｂの先端からストレート軸部１ａの後端部に至る範囲にわたってらせん状のねじ山２を形成したＡＬＣパネル用ねじにおいて、前記円錐部１ｂからストレート軸部１ａの先端部に至るねじ山２ｂの角度を、ストレート軸部１ａの先端部から後端部に至るねじ山２ａの角度より小さくしたことを特徴とするＡＬＣパネル用ねじ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、気泡コンクリートパネル（ＡＬＣパネル）を用いた壁面の施工に使用するねじに関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、ＡＬＣパネルを用いた壁面の施工に使用されるねじは、ＡＬＣパネルにねじ込みやすいように、ストレート軸部の先端に円錐部を形成した軸体からなり、前記円錐部の先端からストレート軸部の後端部に至る範囲にわたって、らせん状のねじ山を設けた構成となっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、こうしたねじは、ねじ山の角度が軸体の全長にわたって均一であるため、軸体をＡＬＣパネルに完全にねじ込んでも、ストレート軸部のねじ山が、円錐部のねじ山によりＡＬＣパネル内部に形成されたねじ溝に沿って移動するだけである。このため、ねじ山とＡＬＣパネルとの摩擦力が小さく、その引き抜き耐力を向上させる上において、改善すべき点が残されている。
【０００４】
そこで、この発明の課題は、ねじ山にかかる摩擦力を大きくして、引き抜き耐力の向上を図ったＡＬＣパネル用ねじを提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
こうした課題を解決するために、この発明では、ストレート軸部の先端に円錐部が形成された軸体の外周に、前記円錐部の先端からストレート軸部の後端部に至る範囲にわたってらせん状のねじ山を形成したＡＬＣパネル用ねじにおいて、前記円錐部からストレート軸部の先端部に至るねじ山の角度を、ストレート軸部の先端部から後端部に至るねじ山の角度より小さくした構成を採用したのである。
【０００６】
このようなＡＬＣパネル用ねじは、円錐部からストレート軸部の先端部に至るねじ山の角度が、ストレート軸部の先端部から後端部に至るねじ山の角度より小さいので、ストレート軸部の先端部から後端部に至るねじ山が、軸体のねじ込みに伴って、円錐部からストレート軸部の先端部のねじ山により形成されたパネル内部のねじ溝をより大きく拡げることとなり、ねじ山とねじ溝との摩擦が大きくなって、ＡＬＣパネル用ねじの引き抜き耐力が向上する。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図１に示すように、ＡＬＣパネル用ねじＡは、ストレート軸部１ａの先端に円錐部１ｂを形成した軸体１からなり、前記円錐部１ｂの先端からストレート軸部１ａの後端部に至る範囲にわたって、らせん状のねじ山２を設けた構成となっている。
【０００８】
ストレート軸部１ａの後端部には、テーパ形状の頭部３が設けられており、この頭部３には、ねじ込みに際してドライバの先端が係合可能な係合溝４が設けられている。
【０００９】
ねじ山２は、前記円錐部１ｂからストレート軸部１ａの先端部に至るねじ山２ｂの角度が、ストレート軸部１ａの先端部から後端部に至るねじ山２ａの角度より小さくなっており、より具体的には、図２に示すように、円錐部１ｂからストレート軸部１ａの先端部に至るねじ山２ｂの角度が６０度、ストレート軸部１ａにおけるねじ山２ａの角度が９０度となっている。
【００１０】
このようなＡＬＣパネル用ねじＡは、軸体１のねじ込みに伴って、ストレート軸部１ａの先端部から後端部に至るねじ山２ａが、円錐部１ｂからストレート軸部１ａの先端部のねじ山２ｂにより形成されたパネル内部のねじ溝をより大きく拡げるため、ねじ山２とねじ溝との摩擦が大きくなって、ＡＬＣパネル用ねじＡの引き抜き耐力が向上する。
【００１１】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明に係るＡＬＣパネル用ねじは、円錐部からストレート軸部の先端部に至るねじ山の角度を、ストレート軸部の先端部から後端部に至るねじ山の角度より小さくしたことにより、軸体のねじ込みに伴って、ストレート軸部の先端部から後端部に至るねじ山が、円錐部からストレート軸部の先端部により形成されたパネル内部のねじ溝をより大きく拡げるため、ねじ山とねじ溝との摩擦が大きくなり、ＡＬＣパネル用ねじの引き抜き耐力が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係るねじを示す正面図
【図２】図１のねじの要部拡大断面図
【符号の説明】
Ａ  ＡＬＣパネル用ねじ
１  軸体
１ａ  ストレート軸部
１ｂ  円錐部
２  ねじ山
２ａ  ストレート軸部の先端部から後端部に至るねじ山
２ｂ  円錐部からストレート軸部の先端部に至るねじ山
３  頭部
４  係合溝
【図１】
0003841878.tif 000002
【図２】
0003841878.tif 000003