(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
印字ヘッドに供給するためのインクが充填されるフォームが、開口部及び底面部を有するケース内にその底面部を含む内壁面に隙間を生じることなく挿入され、かつ、該ケースの前記開口部を覆って蓋が固定されるインクカートリッジにおいて、
前記ケース内壁面の表面粗さを、該内壁面の深さ方向において前記開口部近傍で粗く、前記底面部近傍でそれよりも滑らかに形成したことを特徴とするインクカートリッジ。
【請求項２】
前記内壁面の前記開口部近傍の表面粗さが、十点平均粗さ６．４μｍＲｚ以上であることを特徴とする請求項１に記載のインクカートリッジ。
【請求項３】
前記内壁面の前記開口部近傍の表面粗さが、十点平均粗さ２０μｍＲｚ以下であることを特徴とする請求項２に記載のインクカートリッジ。
【請求項４】
前記内壁面の該内壁面の深さ方向において前記底面部近傍の表面粗さが、十点平均粗さ３．２μｍＲｚ以下であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のインクカートリッジ。
【請求項５】
前記内壁面にある前記表面粗さが粗い領域は、前記開口部から深さ方向へ、前記インクカートリッジの深さの１０〜５０％にまで形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のインクカートリッジ。
【請求項６】
前記内壁面の前記表面粗さを、前記開口部より見て、該内壁面の最下部から最上部に向かって徐々に粗くなるように形成したことを特徴とする請求項１に記載のインクカートリッジ。
【請求項７】
前記底面部近傍に、前記ケース内のインクを前記印字ヘッドに供給するインク供給口を備えることを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれかに記載のインクカートリッジ。
【請求項８】
開口部及び底面部を有するケースを、その内壁面の表面粗さが、該内壁面の深さ方向において前記開口部近傍で粗く、前記底面部近傍でそれよりも滑らかな状態に形成し、
前記ケース内に、印字ヘッドに供給するためのインクが充填されるフォームを、前記底面部を含む前記内壁面に隙間を生じることなく圧縮状態に挿入し、
その後、前記開口部を覆って蓋を固定することを特徴とするインクカートリッジの製造方法。
【請求項９】
前記ケースは、樹脂材料による一体成形により形成するものであり、その成形時に前記粗さの異なる内壁面を形成することを特徴とする請求項８に記載のインクカートリッジの製造方法。
【請求項１０】
前記内壁面の表面粗さが滑らかなケースに加工を施すことにより、前記表面粗さが粗い部分を形成することを特徴とする請求項８に記載のインクカートリッジの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、印刷記録装置等に用いられる印字ヘッドにインクを供給するインクカートリッジ及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、インクジェット方式等の印字装置における印字ヘッドへのインクの供給は、インクが吸収されたフォームが装填されたインクカートリッジを印字ヘッドに取り付けることによって行われている。この種のインクカートリッジは、カートリッジ外装をなすケース上部の開口から圧縮されたフォームが挿入され、開口に蓋が熱溶着等によって取り付けられた後にインクがケース内に注入されるものであり、ケース内壁面フォームを装填する際にフォームと接する表面粗さは、ほぼ均一に形成されている。このようなインクカートリッジの例は、特開平７−３２２２６号公報、特開平７−３１４７２７号公報や特開平７−３１４７３１号公報に開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のような従来のインクカートリッジにおいては、ケース開口への蓋の装着時にフォームが開口から出て蓋の装着が不完全となったり、フォームとケース内壁との間に隙間が生じたりする問題があった。このような問題に関し、ケース内壁面の表面粗さが滑らかな場合と、粗い場合について図４（ａ）（ｂ）及び（ｃ）（ｄ）を参照して以下に説明する。図４はいずれもインクカートリッジのケース開口へ蓋を装着する前の状態を示す図で、（ａ）（ｂ）は前者の場合の互いに直交する面での断面図、（ｃ）（ｄ）は後者の場合の互いに直交する面での断面図である。ケース内壁面５１の表面粗さを滑らかに形成した場合は、図４（ａ）（ｂ）に示すように、ケース５０内にフォーム５５を挿入したとき、フォーム５５がケース内壁面５１を滑って、フォーム５５の一部がケース５０の開口から外へ出てしまうため、ケース５０の開口を蓋５２で溶着する作業が困難となる。
【０００４】
また、ケース内壁面５１の表面粗さを粗く形成した場合は、図４（ｃ）（ｄ）に示すように、ケース５０内にフォーム５５を挿入するとき、フォーム５５とケース内壁面５１との摩擦が大きくなるので、フォーム５５がケース内壁面５１に引掛かってしまい、ケース５０内でのフォーム密度が均一にならない。特に、ケース５０のコーナ部においては、図５に示すように、ケース内壁面５１とフォーム５５との間に隙間６０ができてしまい、そのため、インクを注入してもインクの分布密度が均一にならず、ケース５０内のインクを最後まで使い切ることができない場合がある。即ち、インクの供給性能や使い切りを考慮すれば、ケースの内壁面の表面粗さをできるだけ滑らかにすることが好ましいが、その場合、フォーム挿入後の蓋の取り付けが困難になる。逆に蓋の取り付けを考慮すれば、ケースの内壁面の表面粗さをできるだけ粗くすることが好ましいが、その場合、インクの供給性能や使い切りが悪くなる。
【０００５】
本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、フォームを挿入した後にケース開口に装着する蓋の取り付けが容易で、かつ、注入されたインクの分布密度が均一でインクの使い切りの良いインクカートリッジを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１に記載の発明に係るインクカートリッジは、印字ヘッドに供給するためのインクが充填されるフォームが、開口部及び底面部を有するケース内にその底面部を含む内壁面に隙間を生じることなく挿入され、かつ、該ケースの前記開口部を覆って蓋が固定されるインクカートリッジにおいて、前記ケース内壁面の表面粗さを、該内壁面の深さ方向において前記開口部近傍で粗く、前記底面部近傍でそれよりも滑らかに形成したものである。
【０００７】
上記構成においては、インクカートリッジのケース内壁面の表面粗さを、該内壁面の深さ方向において前記開口部近傍で粗く、前記底面部近傍でそれよりも滑らかに形成したので、ケース内へフォームを挿入した後、ケース内壁面の開口部付近は、内壁面とフォームとの摩擦が大きいため、フォームが内壁面に引っかかってケース内に止まり、ケース外に出てしまうことがない。さらに、ケース内壁面の底面部近傍ではフォームとの摩擦は小さいため、フォームが内壁面に引掛からず、ケース内のコーナー稜線部付近等に隙間が生じることなく密着する。よって、ケース内でのフォームの収まりがよくなるので、フォーム挿入後に行う蓋の取り付け作業を容易に行うことができ、さらに、ケース内へ挿入したフォームの密度が均一になり、従って、注入したインクの密度分布が均一になるので、インクの使い切りが良くなる。
【０００８】
また、請求項２に記載の発明に係るインクカートリッジは、請求項１に記載のインクカートリッジであって、前記内壁面の開口部近傍の表面粗さが、十点平均粗さ６．４μｍＲｚ以上であるものである。
【０００９】
上記構成においては、インクカートリッジのケース内壁面の開口部近傍の表面粗さを十点平均粗さ６．４μｍＲｚ以上としたので、確実にフォームがケースからはみ出さないようにすることができ、フォーム挿入後に行う蓋の取り付け作業を容易に行うことができる。
【００１０】
また、請求項３に記載の発明に係るインクカートリッジは、請求項２に記載のインクカートリッジであって、前記内壁面の開口部近傍の表面粗さが、十点平均粗さ２０μｍＲｚ以下であるものである。
【００１１】
上記構成においては、インクカートリッジのケース内壁面の開口部近傍の表面粗さを十点平均粗さ２０μｍＲｚ以下としたので、フォームがケース内壁面に引掛かって隙間を生じたり、ケース内挿入後のフォーム密度が不均一になるということがない。
【００１２】
また、請求項４に記載の発明に係るインクカートリッジは、請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のインクカートリッジであって、前記内壁面の該内壁面の深さ方向において前記底面部近傍の表面粗さが、十点平均粗さ３．２μｍＲｚ以下であるものである。
【００１３】
上記構成においては、インクカートリッジのケース内壁面の該内壁面の深さ方向において前記底面部近傍の表面粗さを十点平均粗さ３．２μｍＲｚ以下としたので、フォームがケース内壁面に引掛かって隙間を生じたり、ケース内挿入後のフォーム密度が不均一になるということがない。特に、ケース内の底面部やコーナー稜線部において、フォームとケース内壁面とに隙間を生ずることなしに好ましく密着するようになる。よって、注入したインクの密度分布が均一になるのでインクの使い切りが良くなる。
【００１４】
また、請求項５に記載の発明に係るインクカートリッジは、請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のインクカートリッジであって、前記内壁面にある前記表面粗さが粗い領域は、前記開口部から深さ方向へ、前記インクカートリッジの深さの１０〜５０％にまで形成されているものである。
【００１５】
上記構成においては、インクカートリッジのケース内壁面にある前記表面粗さが粗い領域が、前記開口部から深さ方向へ、前記インクカートリッジの深さの１０〜５０％まで形成されているので、ケース内へフォームを挿入した後、確実にフォームが内壁面に引っかかってケース内に止まり、ケース外にはみ出ることがない。さらに、ケース内のコーナー稜線部付近等に隙間が生じることを確実になくすことができる。これにより、ケース内でのフォームの収まりがよくなるので、フォーム挿入後に行う蓋の取り付け作業を容易に行うことができ、さらに、ケース内へ挿入したフォームの密度が均一になり、従って、注入したインクの密度分布が均一になるので、インクの使い切りが良くなる。
【００１６】
また、請求項６に記載の発明に係るインクカートリッジは、請求項１記載のインクカートリッジであって、前記内壁面の表面粗さを、開口部より見て、該内壁面の最下部から最上部に向かって徐々に粗くなるように形成したものである。
【００１７】
上記構成においては、インクカートリッジのケース内壁面の表面粗さを、開口部より見て、該内壁面の最下部から最上部に向かって徐々に粗くなるように形成したので、請求項１と同等の作用が得られる。
また、請求項７に記載の発明に係るインクカートリッジは、請求項１乃至請求項６のいずれかに記載のインクカートリッジであって、前記底面部近傍に、前記ケース内のインクを前記印字ヘッドに供給するインク供給口を備えるものである。
【００１８】
また、請求項８に記載の発明は、インクカートリッジの製造方法にかかり、開口部及び底面部を有するケースを、その内壁面の表面粗さが、該内壁面の深さ方向において前記開口部近傍で粗く、前記底面部近傍でそれよりも滑らかな状態に形成し、前記ケース内に、印字ヘッドに供給するためのインクが充填されるフォームを、前記底面部を含む前記内壁面に隙間を生じることなく圧縮状態に挿入し、その後、前記開口部を覆って蓋を固定するものである。
【００１９】
上記方法においては、インクカートリッジのケース内壁面の表面粗さを、該内壁面の深さ方向において前記開口部近傍で粗く、前記底面部近傍でそれよりも滑らかに形成したので、ケース内へフォームを挿入した後、ケース内壁面の開口部付近は、内壁面とフォームとの摩擦が大きいため、フォームが内壁面に引っかかってケース内に止まり、ケース外に出てしまうことがない。さらに、ケース内壁面の底面部近傍ではフォームとの摩擦は小さいため、フォームが内壁面に引掛からず、ケース内のコーナー稜線部付近等に隙間が生じることがなく密着する。よって、ケース内でのフォームの収まりがよくなるので、フォーム挿入後に行う蓋の取り付け作業を容易に行うことができ、さらに、ケース内へ挿入したフォームの密度が均一になり、従って、注入したインクの密度分布が均一になるので、インクの使い切りが良くなる。
【００２０】
また、請求項９に記載の発明に係るインクカートリッジの製造方法は、請求項８に記載のインクカートリッジの製造方法であって、前記ケースを、樹脂材料による一体成形により形成するものであり、その成形時に前記粗さの異なる内壁面を形成するものである。
【００２１】
上記方法においては、インクカートリッジのケースを樹脂材料による一体成形により形成し、その成形時に粗さの異なる内壁面が形成されるので、成形加工の工程のみで所望のケースを作成することができる。これにより、工程数を減らすことができるので、製造コストを削減することができる。
【００２２】
また、請求項１０に記載の発明に係るインクカートリッジの製造方法は、請求項８に記載のインクカートリッジの製造方法であって、前記内壁面の表面粗さが滑らかなケースに加工を施すことにより、前記表面粗さが粗い部分を形成するものである。
【００２３】
上記方法においては、内壁面の表面粗さが滑らかなケースに加工を施して、表面粗さが粗い部分を形成する。表面粗さが滑らかなものを粗くする加工は、比較的精度を要しないので、簡易な装置及び工程によりケースを作成することができる。よって、製造コストを削減することができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の一形態に係るインクカートリッジが搭載されるプリンタを図面を参照して説明する。図１はインクジェット式のカラープリンタの概略構成を示す斜視図である。カラーインクジェットプリンタ（以下、プリンタという）１は、４色のインク（シアン、マゼンタ、イエロー、ブラック）を印刷用紙等の記録媒体Ｐ上に噴射して印字を行うインクジェット式の印字ヘッド２を備え、この印字ヘッド２は上記４色のインクの各々を噴射する４つのノズルを備えており、印字時に直線的に往復駆動されるキャリッジ３上に保持されている。印字ヘッド２はヘッドユニット４と一体に設けられており、また、印字ヘッド２に４色のインクを供給するインクカートリッジ５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄがキャリッジ３に着脱自在に搭載される。キャリッジ３は、その前部がキャリッジ軸７に軸支され、このキャリッジ軸７に沿って移動可能とされている。キャリッジ３の後部はガイドプレート８上にスライド自在に支持されている。キャリッジ３の往復移動は、キャリッジ駆動用のモータ（駆動手段）９によりベルト１０を介して駆動される。
【００２５】
印字ヘッド２と対面する位置にはプラテンローラ１１が設けられている。このプラテンローラ１１は、ラインフィードモータ（図示なし）の駆動力がプラテンギヤ１２により伝達されることで駆動される。記録媒体Ｐはプラテンローラ１１により印字ヘッド２に対向する位置まで搬送され、印字が行われる。プラテンローラ１１の側方には、パージ装置１５が設けられている。印字ヘッド２は、その使用中に内部に気泡が発生したり、吐出面上にインクの液滴が付着することにより、吐出不良を起こすことがあるので、これを解消し良好な吐出状態に回復させるためにパージ装置１５がある。また、このパージ装置１５は、印字ヘッド２あるいはインクカートリッジ５ａ〜５ｄを変換した際にも駆動され、カートリッジ内のインクが印字ヘッド２のノズルまで円滑に供給されるように機能する。
【００２６】
パージ装置１５の前方には印字ヘッド保護用のキャッピング装置１６が設けられ、キャッピング装置１６の印字領域側の側方部には、印字ヘッド２に対してパージを行う吸引キャップ２０が設けられている。このキャッピング装置１６は、キャリッジ３がキャッピングポジションまで移動してきた時に印字ヘッド２のノズル方向に移動し、ノズル周囲に当接するように構成されている。これにより、ノズル部分が密閉されてノズル及びインクの乾燥が防止される。吸引キャップ２０の側方には、印字ヘッド２のノズルのワイピングを行うワイパ２１が設けられている。
【００２７】
次に、インクカートリッジ５ａ乃至５ｄ（代表してインクカートリッジ５ａ）について図２を参照して説明する。図２（ａ）（ｂ）はインクカートリッジ５ａのケース開口へ蓋を装着する前の状態を示す図で、互いに直交する面での断面図である。上述したように、インクカートリッジ５ａはヘッドユニット４に装着され、更に、このヘッドユニット４はキャリッジ３に搭載される。インクカートリッジ５ａは、インク収容部を有したケース５０と、その上部開口部を覆って熱溶着や超音波溶着により固着される蓋５２と、ケース５０内に圧縮して収納されインクが含浸させられるフォーム５５とから構成される。
【００２８】
なお、ケース５０の一側方には、ケース５０の外壁と一体的に突出形成した部位に外壁と平行な二枚の内壁５８により折れ曲がった外気連通路が設けられ、ケース５０内はこの連通路を介して外気に通じている。また、ケース５０の反対側の側方には、ヘッドユニット４側にインクを導入するインク導入管５０ａが設けられている。また、ケース５０内のインク導入管５０ａに対向する部位には仕切壁５９が形成されており、仕切壁５９の下部に形成されたインク供給口５９ａを介してケース５０内はインク導入管５０ａと連結されている。印字ヘッド２は、インク導入管５０ａを通って供給されるインクをその前面のノズルから液滴として噴射させ印刷用紙Ｐに印字する。
【００２９】
次に、フォーム５５を装填（挿入）する際にフォーム５５が接するインクカートリッジ５ａのケース５０の壁面の表面粗さについて図３を参照して説明する。図３（ａ）（ｂ）はケース５０の互いに直交する面での断面図である。同図に示すように、ケース５０の内壁面５１は、上部開口部近傍と下部内底部近傍で表面粗さを変えて形成され、上部開口部近傍Ａの表面粗さは粗く、下部内底部近傍Ｂ部分の表面粗さは滑らかに形成されている。
【００３０】
上記のように構成されたインクカートリッジ５ａによるフォーム５５挿入時の作用について以下説明する。ケース５０の内壁面５１の表面粗さが上記のように形成されているので、ケース５０内へフォーム５５（図２）を圧縮して挿入する時のケース５０内底部近傍Ｂでのフォーム５５との摩擦は小さくなり、フォーム５５が内壁面５１に引掛かってケース５０内のコーナー稜線部付近に隙間が生じてしまうことがない。さらに、ケース５０上部開口部近傍Ａでのフォーム５５との摩擦は大きくなり、フォーム５５が内壁面５１との摩擦でケース５０内に止まり、フォーム５５の一部がケース５０外に出てしまうことがなくなる。従って、ケース５０内に挿入されたフォーム５５の密度が均一になり、ケース５０内に注入されたインクの密度分布が均一になるので、インクの使い切りが良くなる。さらに、ケース５０内でのフォーム５５の収まりが良くなるので、フォーム５５を挿入した後の蓋５２の熱溶着作業を容易に行うことができる。
【００３１】
上記ケース５０の表面粗さについて具体的に記述する。本発明者はケース５０の内壁面の表面粗さを様々に変更し、フォーム５５のはみ出しを防止すると共にフォーム５５の密度分布が均一となるべき好ましい条件を検討した。尚、フォーム５５は、その素体積がケース容積の１．５倍から８倍のものを圧縮して挿入した。その結果、ケース５０の内壁面５１の表面粗さが粗い部位Ａは、十点平均粗さが６．４μｍＲｚ以上２０μｍＲｚ以下であり、その領域が前記上部開口部から深さ方向へインクカートリッジ５ａの深さの１０〜５０％にまで形成されていること、表面粗さが滑らかな部位Ｂは、十点平均粗さが３．２μｍＲｚ以下であると良いことがわかった。
【００３２】
上部開口部近傍Ａの表面粗さが６．４μｍＲｚ未満であると、フォーム５５の復帰力を十分に抑えられずにフォーム５５がはみ出してしまう虞があり、逆に、表面粗さが２０μｍＲｚより大きくなると、フォーム５５がケース５０の内壁面５１と引掛かって隙間を生じたり、フォーム５５の密度を不均一にする虞がある。表面粗さが６．４μｍＲｚ以上２０μｍＲｚ以下であれば、フォーム５５をはみ出させることなく保持することが可能であり、且つ、上記隙間を生じさせることがない。
【００３３】
また、下部内底部Ｂ部分の表面粗さが３．２μｍＲｚ以下にすると、フォーム５５が内壁面と引掛かるようなことが無く、また、フォーム５５と内壁面とが好ましく密接するようになる。特に、ケース５０内の底面部やコーナー稜線部において、フォーム５５とケース内壁面とに隙間を生ずることなしに好ましく密着するようになる。その結果、インクの分布密度が均一となり、インクの供給性能や使い切りがきわめて良くなる。
【００３４】
尚、表面粗さが粗い領域Ａについては、その範囲が１０％未満であると、表面粗さをかなり大きくしないと、フォーム５５のはみ出しを抑えられなくなる。また、５０％を超えると、表面粗さを滑らかにした領域Ｂが狭くなってしまい、前述の好ましいインク供給性能と使い切りの良さが生かせなくなる。
【００３５】
表面粗さが粗い領域Ａを３０％程度にし、且つ、その表面粗さを比較的小さな７μｍＲｚ〜１４μｍＲｚ程度にするのが、表面粗さが粗い領域Ａにおけるインクの供給を性能を考慮した上で、より好ましい効果が得られる。
【００３６】
上記のように構成されたインクカートリッジ５ａのケース５０の製造方法について記述する。本実施例のインクカートリッジ５ａのケース５０は、樹脂材料による射出成形により作成される。射出成形に用いられる金型の前記ケース５０の内壁面５１に相当する部位には、表面粗さの粗い部分と滑らかな部分とが形成されており、一度の成形行程を行うだけで前記内壁面５１を有するケース５０は製造される。
【００３７】
なお、本発明は上記実施の形態に限られず種々の変形が可能である。例えば、上記実施形態では、ケース５０の内壁面５１の表面粗さは、開口部近傍Ａが粗く、内底部近傍Ｂが滑らかになるように形成したものを示しているが、必ずしもこの設定に限定されるものではなく、内壁面５１の最下部から最上部に向かって徐々に表面粗さが粗くなるように変化させたものであってもよい。また、ケース５０の製造方法においても、まず、内壁面の表面粗さが全域で滑らかなケースを作成し、その後に、必要領域に表面粗さを粗くする加工を施しても良い。前記表面粗さを粗くする加工は、微粒子を表面の衝突させる物理的な加工や、薬品等を塗布して化学反応により行う加工でも良く、また、放電加工等の電気的加工でも構わない。
【００３８】
【発明の効果】
以上のように請求項１に記載の発明に係るインクカートリッジによれば、インクカートリッジのケース内壁面の表面粗さを、該内壁面の深さ方向において前記開口部近傍で粗く、前記底面部近傍でそれよりも滑らかに形成したので、ケース内へのフォーム挿入後、ケース内壁面の開口部付近は、ケース内壁面とフォームとの摩擦が大きいため、フォームがケース内壁面に引掛かってインクカートリッジ内に止まり、フォームの一部がケース外に出てしまうことがない。さらに、ケース内壁面の底面部近傍ではフォームとの摩擦は小さいため、フォームがケース内壁面に引掛からず、ケース内のコーナー稜線部付近等に隙間が生じることなく密着する。従って、ケース内でのフォームの収まりがよくなるので、フォーム挿入後に行う熱溶着等による蓋の取り付け作業を容易に行うことができる。さらに、ケース内へのフォーム挿入後のフォーム密度が均一になり、ケース内に注入されたインクの密度分布が均一になるので、インクの使い切りがよくなる。
【００３９】
また、請求項２に記載の発明に係るインクカートリッジによれば、ケース内壁面の開口部近傍の表面粗さを十点平均粗さ６．４μｍＲｚ以上としたので、確実にフォームがケースからはみ出さないようにすることができ、フォーム挿入後に行う蓋の取り付け作業を容易に行うことができる。
【００４０】
また、請求項３に記載の発明に係るインクカートリッジによれば、ケース内壁面の開口部近傍の表面粗さを十点平均粗さ２０μｍＲｚ以下としたので、フォームがケース内壁面に引掛かって隙間を生じたり、ケース内挿入後のフォーム密度が不均一になるということがない。
【００４１】
また、請求項４に記載の発明に係るインクカートリッジによれば、ケース内壁面の該内壁面の深さ方向において前記底面部近傍の表面粗さを十点平均粗さ３．２μｍＲｚ以下としたので、フォームがケース内壁面に引掛かって隙間を生じたり、ケース内挿入後のフォーム密度が不均一になるということがない。特に、ケース内の底面部やコーナー稜線部において、フォームとケース内壁面とに隙間を生ずることなしに好ましく密着するようになる。よって、注入したインクの密度分布が均一になるので、インクの使い切りが良くなる。
【００４２】
また、請求項５に記載の発明に係るインクカートリッジによれば、開口部から深さ方向に向かって、インクカートリッジの深さの１０〜５０％まで、ケース内壁面の表面粗さが粗い領域が形成されているので、ケース内へフォームを挿入した後、確実にフォームが内壁面に引っかかってケース内に止まり、ケース外にはみ出ることがない。さらに、ケース内のコーナー稜線部付近等に隙間が生じることを確実になくすことができる。これにより、ケース内でのフォームの収まりがよくなるので、フォーム挿入後に行う蓋の取り付け作業を容易に行うことができ、さらに、ケース内へ挿入したフォームの密度が均一になり、従って、注入したインクの密度分布が均一になるので、インクの使い切りが良くなる。
【００４３】
また、請求項６に記載の発明に係るインクカートリッジによれば、ケース内壁面の表面粗さを、開口部より見て、壁面の最下部から最上部に向かって徐々に粗くなるように形成したので、請求項１と同等の作用が得られる。
また、請求項７に記載の発明に係るインクカートリッジによれば、前記底面部近傍にインク供給口を備え、前記ケース内のインクを前記印字ヘッドに供給する。
【００４４】
また、請求項８に記載の発明に係るインクカートリッジの製造方法によれば、ケース内壁面の表面粗さを、該内壁面の深さ方向において前記開口部近傍で粗く、前記底面部近傍でそれよりも滑らかに形成したので、ケース内へフォームを挿入した後、ケース内壁面の開口部付近は、内壁面とフォームとの摩擦が大きいため、フォームが内壁面に引っかかってケース内に止まり、ケース外に出てしまうことがない。さらに、ケース内壁面の底面部近傍ではフォームとの摩擦は小さいため、フォームが内壁面に引掛からず、ケース内のコーナー稜線部付近等に隙間が生じることがなく密着する。よって、ケース内でのフォームの収まりがよくなるので、フォーム挿入後に行う蓋の取り付け作業を容易に行うことができ、さらに、ケース内へ挿入したフォームの密度が均一になり、従って、注入したインクの密度分布が均一になるので、インクの使い切りが良くなる。
【００４５】
また、請求項９に記載の発明に係るインクカートリッジの製造方法によれば、表面粗さの異なる内壁面を有するケースを樹脂材料による一体成形により形成するので、成形加工の工程のみで所望のケースを作成することができる。これにより、工程数を減らすことができるので、製造コストを削減することができる。
【００４６】
また、請求項１０に記載の発明に係るインクカートリッジの製造方法によれば、内壁面の表面粗さが滑らかなケースを粗くする加工は、比較的精度を要しないので、簡易な装置及び工程によりケースを作成することができる。よって、製造コストを削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一実施形態に係るインクカートリッジを搭載したインクジェット式のプリンタを示す斜視図である。
【図２】  （ａ）（ｂ）はインクカートリッジのケース開口へ蓋を装着する前の状態を示す互いに直交する面での断面図である。
【図３】  （ａ）（ｂ）はケースの互いに直交する面での断面図である。
【図４】  従来のインクカートリッジのケース開口へ蓋を装着する前の状態を示す図で、（ａ）（ｂ）は前者の場合の互いに直交する面での断面図、（ｃ）（ｄ）は後者の場合の互いに直交する面での断面図である。
【図５】  ケース内壁面の表面粗さが粗く形成された従来のインクカートリッジにフォームを挿入したときのケース内コーナー稜線部付近の様子を示す断面図である。
【符号の説明】
２  印字ヘッド
５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ  インクカートリッジ
５０  ケース
５１  内壁面
５２  蓋
５５  フォーム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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