(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
船舶のハッチカバーにおいて、頂板の裏面に所定の間隔で大骨を配設し、かつ大骨にＵ型またはＶ型ビームが貫通する貫通部を設け、これら大骨と直交して断面がＵ型またはＶ型のビームをその開口面を頂板に密着させ、Ｕ型またはＶ型ビームの傾斜側面と垂直に接触するガイドローラを先端部に有するアームを備えた溶接機により、ガイドローラを傾斜側面に当接させて、Ｕ型またはＶ型ビームと平行に移動させて溶接固定し、前記貫通部にはＵ型またはＶ型ビームがその両側の傾斜側面で大骨に溶接されると共に、ビーム底面とは所定の距離をもって対峙する間隙が形成されることを特徴とするハッチカバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は船舶のハッチカバーの製造方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ハッチカバーの頂板の剛性を確保するために、頂板の裏面に所定の間隔で補強用のアングル材やバルブプレート、フラットバーなどを溶接により固定し、その剛性を高めている。
【０００３】
図４は、アングル材１１をハッチカバーの頂板１０に、その内側から溶接により固定したものを示す。頂板１０にはアングル材１１と直交して大骨１２と称する梁部材が所定の間隔で配置されている。
【０００４】
アングル材１１が大骨１２を貫通する貫通部１３では、アングル材１１の側面が溶接により大骨１２と結合され、Ｌ型の内側については空間となっている。そして、空間部については、補強板１４により大骨１２にアングル材１１が結合され、互いに一体化されている。なお、アングル材１１の底面は、大骨１２とは直接に結合されることなく、スロット１５が設けられている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ハッチカバーの頂板１０にはその上方からの海水の打ち込みや、積載された貨物、コンテナーの荷重により、たわみが生じ、このためアングル材１１と大骨１２で囲まれた各領域については、前後、左右から頂板面と平行に圧縮がかかり、これにより頂板１０が部分的に座屈を起こすことがある。
【０００６】
頂板１０に所定の座屈強度をもたせるようにするには、これらアングル材１１の間隔（ピッチ）をできるだけ小さくする必要があり、このために溶接工数が非常に多くなり、また大骨１２とクロスする部分についても、補強板１４の溶接など非常に手間のかかる作業が要求されている。
【０００７】
このため、ハッチカバーの加工性、生産性が悪く、コストの低減にも限界があった。
【０００８】
本発明はこのような問題を解決するために提案されたものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、船舶のハッチカバーにおいて、頂板の裏面に所定の間隔で大骨を配設し、かつ大骨にＵ型またはＶ型ビームが貫通する貫通部を設け、これら大骨と直交して断面がＵ型またはＶ型のビームをその開口面を頂板に密着させ、Ｕ型またはＶ型ビームの傾斜側面と垂直に接触するガイドローラを先端部に有するアームを備えた溶接機により、ガイドローラを傾斜側面に当接させて、Ｕ型またはＶ型ビームと平行に移動させて溶接固定し、前記貫通部にはＵ型またはＶ型ビームがその両側の傾斜側面で大骨に溶接されると共に、ビーム底面とは所定の距離をもって対峙する間隙が形成されることを特徴とする。
【００１０】
【作用・効果】
本発明によれば、Ｕ型またはＶ型ビームが大骨を貫通する貫通部において、ビーム両側の傾斜側面において大骨と溶接し、底面については所定の間隙を形成しているので、補強板などが不要で、溶接が簡単に行える。特に、頂板とビーム両側の傾斜側面との突き当て面に沿っての隅肉溶接については、溶接機のガイドローラが走行中に受けるガイド反力により、片当たりなどを起こすことがなく、また走行中に溶接機が傾いたりせずに、精度よくかつ効率的に行える。また、Ｕ型またはＶ型ビームにより箱形構造を形成しているので、頂板の剛性や座屈強度が高まり、このためビームの配置ピッチを大きくすることができ、その分、溶接箇所も減り、加工性の向上が図れる。また、貫通部の一部には溶接をしない間隙があるので、貫通部の穴形状は、Ｕ型またはＶ型ビームの形状との嵌合精度をそれほど高くしなくてもよく、この点も加工性を改善できる要因となっている。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を添付図面に基づいて説明する。
【００１２】
図１において、１はハッチ開口部で、その周囲縁部２には開口部１を開閉するためのハッチカバー３が備えられる。ハッチカバー３は例えば一対でもってカバーを構成し、サイドローリングタイプ、ポンツーンタイプなどが知られている。
【００１３】
ハッチカバー３の頂板４には、その裏面側に断面がＵ型またはＶ型のビーム５が所定のピッチ間隔で互いに平行に溶接により固定されている。
【００１４】
Ｕ型またはＶ型ビーム５は、その開口面５ａが頂板４に密着した状態で、両側の傾斜側面５ｂの突き当て面を外側から隅肉溶接により固定される。
【００１５】
Ｕ型またはＶ型ビーム５は、頂板４の裏面に溶接されたときに、頂板４との間で箱形の構造体を形成し、これらは頂板４の面と平行な方向の座屈強度を高めるため、従来のアングル材に比較して、ビーム間隔を大きくとることができる。
【００１６】
これらＵ型またはＶ型ビーム５と直交して、頂板４の裏面には大骨７（梁部材）が所定の間隔で配設される。
【００１７】
図２にも示すように、これらＵ型またはＶ型ビーム５と大骨７がクロスする部位には、大骨７に貫通部８が開口され、ここをＵ型またはＶ型ビーム５が貫通している。貫通部８の形状は、おおむねＵ型またはＶ型ビーム５の断面形状に合わせて形成され、かつビーム底面５ｃとの間には、所定の距離を持った間隙９が形成される。Ｕ型またはＶ型ビーム５の両側の傾斜側面５ｂは貫通部８において、大骨７と溶接されるが、底面５ｃは溶接することなく、空間として残される。
【００１８】
このように構成したので、Ｕ型またはＶ型ビーム５は、大骨７を貫通する貫通部８で、ビーム傾斜側面５ｂにおいてのみ大骨７と溶接するだけのため、溶接作業が容易で、後述するように、多くを自動溶接することも可能であり、加工性が向上する。また、両側面５ｂを溶接するので、従来のような補強板は不要となり、それだけ溶接作業が簡略化される。
【００１９】
また、Ｕ型またはＶ型ビーム５により箱形構造を形成しているので、頂板４の剛性や座屈強度が高まり、このためビームの配置ピッチを大きくすることができ、その分、溶接箇所も減り、このことも加工性の向上につながる。
【００２０】
なお、この場合、貫通部８の一部には間隙９があるので、貫通部８の穴形状は、Ｕ型またはＶ型ビーム５の両側の傾斜側面５ｂを除くと、形状の整合精度をそれほど高くしなくても対応させることができ、この点も加工性を改善できる要因となっている。
【００２１】
ところで、Ｕ型またはＶ型ビーム５を頂板４に隅肉溶接するに当たり、その両側の傾斜側面５ｂの突き当て面に沿っての隅肉溶接については、図３のような自走式倣い溶接機２０により溶接すると、精度よくかつ効率的に溶接が行える。
【００２２】
つまり、この溶接機２０はガイドアーム２１がビーム５の傾斜側面５ｂの傾斜面と直交するように曲げられ、ガイドローラ２２が傾斜側面５ｂと垂直に接触している。このため、走行中にガイドローラ２２が受けるガイド反力により、片当たりなどを起こすことがなく、走行中に溶接機２０が傾いたりせず、正確で安定した自動隅肉溶接が行える。ガイドローラ２２が傾斜側面５ｂに垂直に接触しない場合には、上向きの分力を受け、溶接機が傾いたりし、安定した溶接が行えない。
【００２３】
なお、この例ではＵ型またはＶ型のビーム５としたが、これに限定されるわけではなく、半丸形、台形、や矩形断面ビームなどの一部が開口している形状であってもよいことは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態を示す概略構成図。
【図２】その要部の斜視図。
【図３】溶接機の概略構成図。
【図４】従来例の断面図。
【符号の説明】
３  ハッチカバー
４  頂板
５  Ｕ型またはＶ型ビーム
５ｂ  傾斜側面
７  大骨
８  貫通部
９  間隙
【図１】
0003737259.tif 000002
【図２】
0003737259.tif 000003
【図３】
0003737259.tif 000004
【図４】
0003737259.tif 000005