(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状素材（Ｗ０）を多段階でプレス加工することにより一端が開口する有底筒状に成形され、筒部（１１）の内側面にマグネット（Ｍ）を装着するためのマグネット装着部（１３）が設けられ、底部（１２）中央に軸受収容部（１６）が設けられている回転電機のヨークにおいて、
少なくとも前記マグネット装着部（１３）が所定厚さにて厚肉に成形され、
前記軸受収容部（１６）を含む底部（１２）は、その板厚が前記マグネット装着部（１３）の板厚の略１／２以下となるよう薄肉に成形されていることを特徴とする回転電機のヨーク。
【請求項２】
前記マグネット装着部（１３）の板厚は、前記板状素材（Ｗ０）の板厚（ｔ０）と略同じに設定されていることを特徴とする請求項１に記載の回転電機のヨーク。
【請求項３】
板状素材（Ｗ０）を絞り成形加工してなる筒部（１１）及び底部（１２）と、
前記筒部（１１）及び底部（１２）を成形する前に板状素材（Ｗ０）の軸受収容部形成部（１９ａ）を薄肉に張り出し成形加工し、後の成形加工で該軸受収容部形成部（１９ａ）を成形加工してなる軸受収容部（１６）とを備え、
前記軸受収容部（１６）を含む底部（１２）は、その板厚が前記筒部（１１）の内側面にマグネット（Ｍ）を装着するためのマグネット装着部（１３）の板厚より薄肉に形成されていることを特徴とする回転電機のヨーク。
【請求項４】
板状素材（Ｗ０）を絞り成形加工してなる筒部（１１）及び底部（１２）と、
前記筒部（１１）及び底部（１２）を成形する途中で板状素材（Ｗ０）の軸受収容部形成部（１９ａ）を薄肉に張り出し成形加工し、後の成形加工で該軸受収容部形成部（１９ａ）を成形加工してなる軸受収容部（１６）とを備え、
前記軸受収容部（１６）を含む底部（１２）は、その板厚が前記筒部（１１）の内側面にマグネット（Ｍ）を装着するためのマグネット装着部（１３）の板厚より薄肉に形成されていることを特徴とする回転電機のヨーク。
【請求項５】
板状素材（Ｗ０）を多段階でプレス加工することにより一端が開口する有底筒状に成形され、筒部（１１）の内側面にマグネット（Ｍ）を装着するためのマグネット装着部（１３）が設けられ、底部（１２）中央に軸受収容部（１６）が設けられ、前記マグネット装着部（１３）よりも前記軸受収容部（１６）を含む底部（１２）を薄くする回転電機のヨークの製造方法であって、
前記板状素材（Ｗ０）を、前記軸受収容部（１６）に形成すべく軸受収容部形成部（１９ａ）が薄肉に形成された第１のヨーク粗材（Ｗ１）に張り出し成形させる張り出し成形工程と、
前記第１のヨーク粗材（Ｗ１）を、前記筒部（１１）に形成すべく筒部形成部（１８）と前記底部（１２）に形成すべく底部形成部（１９）とを有する有底円筒状の第２のヨーク粗材（Ｗ２）に絞り成形させる絞り成形工程と、
前記第２のヨーク粗材（Ｗ２）を、前記軸受収容部形成部（１９ａ）に前記軸受収容部（１６）となる凹部（１７）が形成された第３のヨーク粗材（Ｗ３）にボス整形させるボス整形工程と
を備えたことを特徴とする回転電機のヨークの製造方法。
【請求項６】
板状素材（Ｗ０）を多段階でプレス加工することにより一端が開口する有底筒状に成形され、筒部（１１）の内側面にマグネット（Ｍ）を装着するためのマグネット装着部（１３）が設けられ、底部（１２）中央に軸受収容部（１６）が設けられ、前記マグネット装着部（１３）よりも前記軸受収容部（１６）を含む底部（１２）を薄くする回転電機のヨークの製造方法であって、
前記板状素材（Ｗ０）を、前記筒部（１１）に形成すべく筒部形成部（１８）と前記底部（１２）に形成すべく底部形成部（１９）とを有する有底円筒状の第１のヨーク粗材（Ｗ１）に絞り成形させる絞り成形工程と、
前記第１のヨーク粗材（Ｗ１）を、前記絞り成形工程の絞り方向と同じ方向に向かって、前記軸受収容部（１６）に形成すべく軸受収容部形成部（１９ａ）が薄肉に形成された第２のヨーク粗材（Ｗ２）に張り出し成形させる張り出し成形工程と、
前記第２のヨーク粗材（Ｗ２）を、前記軸受収容部形成部（１９ａ）に前記軸受収容部（１６）となる凹部（１７）が形成された第３のヨーク粗材（Ｗ３）にボス整形させるボス整形工程と
を備えたことを特徴とする回転電機のヨークの製造方法。
【請求項７】
板状素材（Ｗ０）を多段階でプレス加工することにより一端が開口する有底筒状に成形され、筒部（１１）の内側面にマグネット（Ｍ）を装着するためのマグネット装着部（１３）が設けられ、底部（１２）中央に軸受収容部（１６）が設けられ、前記マグネット装着部（１３）が前記軸受収容部（１６）を含む底部（１２）の２倍以上の厚さを有する回転電機のヨークの製造方法であって、
前記板状素材（Ｗ０）を、前記筒部（１１）に形成すべく筒部形成部（１８）と前記底部（１２）に形成すべく底部形成部（１９）とを有する有底円筒状の第１のヨーク粗材（Ｗ１）に絞り成形させる絞り成形工程と、
前記第１のヨーク粗材（Ｗ１）を、前記絞り成形工程の絞り方向と逆の方向に向かって、前記軸受収容部（１６）に形成すべく軸受収容部形成部（１９ａ）が薄肉に形成された第２のヨーク粗材（Ｗ２）に逆張り出し成形させる逆張り出し成形工程と、
前記第２のヨーク粗材（Ｗ２）を、前記絞り成形工程の絞り方向と同じ方向に向かって、前記軸受収容部形成部（１９ａ）が更に薄肉に形成された第３のヨーク粗材（Ｗ３）に張り出し成形させる張り出し成形工程と、
前記第３のヨーク粗材（Ｗ３）を、前記軸受収容部形成部（１９ａ）に前記軸受収容部（１６）となる凹部（１７）が形成された第４のヨーク粗材（Ｗ４）にボス整形させるボス整形工程と
を備えたことを特徴とする回転電機のヨークの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は回転電機のヨーク及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、モータヨークにおいては、モータの磁気特性を向上するためにそのマグネット装着部の板厚を厚くする必要がある。その方法の一つとしては、マグネット装着部の磁気特性上に必要な板厚と同じ厚さの板材にてヨークを成形加工する製造方法が考えられるが、厚肉の素材を使用するためマグネット装着部以外のその他の部分でも厚肉となりヨーク全体の重量が増加されてしまう。これは、モータの軽量化を図る上の問題点となった。
【０００３】
そこで、従来では、図１２に示すヨークのマグネット装着部におけるヨーク筒部にリング状に加工した別部品をかぶせる方法を使用していた。詳述すると、図１２で示す方法においては、まず、薄肉板材にて所定形状のヨーク筒部４１を成形する。その後、予め作られヨーク筒部４１の外径と等しい内径を有し、前記ヨーク筒部４１のマグネット装着部４２と同じ高さを有する鉄製リング状部材４３を該ヨーク筒部４１の外周面４０ａを覆うように取り付ける。そして、マグネット装着部４２におけるヨーク４０の磁気特性上の板厚が増厚される。
【０００４】
また、図示しないが、従来では、マグネット装着部を含むヨーク筒部の板厚を厚くする増厚絞り加工の方法を使用していた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、図１２に示す方法では、マグネット装着部４２の板厚を、磁気特性上において板材板厚の２倍又は２倍以上に増加できるが、ヨーク４０は２部品でできて、部品点数が多くなるとともに２部品の組み付けが必要となり、モータのコストアップに繋がり問題点となった。また、２部品の製造精度が悪いと２部品間に隙間が生じ塗装が困難であることから、２部品間の隙間から腐食するおそれがあった。
【０００６】
一方、増厚絞り加工の方法では、増厚絞り加工によるマグネット装着部の板厚増加は、その圧縮加工のため限界があり、素材板厚の１．３〜１．５倍しか増加されなかった。その結果、磁気特性上に期待される板厚増加に届かないとともに、何回もの圧縮加工が必要なため、加工工程が極めて多くヨークの成形工数が多くなり問題点となった。
【０００７】
本発明は、上記問題点を解消するためになされたものであって、容易に成形加工することができ、製造コストの低減を図ることができる回転電機のヨークとその製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、板状素材を多段階でプレス加工することにより一端が開口する有底筒状に成形され、筒部の内側面にマグネットを装着するためのマグネット装着部が設けられ、底部中央に軸受収容部が設けられている回転電機のヨークにおいて、少なくとも前記マグネット装着部が所定厚さにて厚肉に成形され、前記軸受収容部を含む底部は、その板厚が前記マグネット装着部の板厚の略１／２以下となるよう薄肉に成形されていることを要旨とする。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の回転電機のヨークにおいて、前記マグネット装着部の板厚は、前記板状素材の板厚と略同じに設定されていることを要旨とする。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、板状素材を絞り成形加工してなる筒部及び底部と、前記筒部及び底部を成形する前に板状素材の軸受収容部形成部を薄肉に張り出し成形加工し、後の成形加工で該軸受収容部形成部を成形加工してなる軸受収容部とを備え、前記軸受収容部を含む底部は、その板厚が前記筒部の内側面にマグネットを装着するためのマグネット装着部の板厚より薄肉に形成されていることを要旨とする。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、板状素材を絞り成形加工してなる筒部及び底部と、前記筒部及び底部を成形する途中で板状素材の軸受収容部形成部を薄肉に張り出し成形加工し、後の成形加工で該軸受収容部形成部を成形加工してなる軸受収容部とを備え、前記軸受収容部を含む底部は、その板厚が前記筒部の内側面にマグネットを装着するためのマグネット装着部の板厚より薄肉に形成されていることを要旨とする。
【００１２】
請求項５に記載の発明は、板状素材を多段階でプレス加工することにより一端が開口する有底筒状に成形され、筒部の内側面にマグネットを装着するためのマグネット装着部が設けられ、底部中央に軸受収容部が設けられ、前記マグネット装着部よりも前記軸受収容部を含む底部を薄くする回転電機のヨークの製造方法であって、前記板状素材を、前記軸受収容部に形成すべく軸受収容部形成部が薄肉に形成された第１のヨーク粗材に張り出し成形させる張り出し成形工程と、前記第１のヨーク粗材を、前記筒部に形成すべく筒部形成部と前記底部に形成すべく底部形成部とを有する有底円筒状の第２のヨーク粗材に絞り成形させる絞り成形工程と、前記第２のヨーク粗材を、前記軸受収容部形成部に前記軸受収容部となる凹部が形成された第３のヨーク粗材にボス整形させるボス整形工程とを備えたことを要旨とする。
【００１３】
請求項６に記載の発明は、板状素材を多段階でプレス加工することにより一端が開口する有底筒状に成形され、筒部の内側面にマグネットを装着するためのマグネット装着部が設けられ、底部中央に軸受収容部が設けられ、前記マグネット装着部よりも前記軸受収容部を含む底部を薄くする回転電機のヨークの製造方法であって、前記板状素材を、前記筒部に形成すべく筒部形成部と前記底部に形成すべく底部形成部とを有する有底円筒状の第１のヨーク粗材に絞り成形させる絞り成形工程と、前記第１のヨーク粗材を、前記絞り成形工程の絞り方向と同じ方向に向かって、前記軸受収容部に形成すべく軸受収容部形成部が薄肉に形成された第２のヨーク粗材に張り出し成形させる張り出し成形工程と、前記第２のヨーク粗材を、前記軸受収容部形成部に前記軸受収容部となる凹部が形成された第３のヨーク粗材にボス整形させるボス整形工程とを備えたことを要旨とする。
【００１４】
請求項７に記載の発明は、板状素材を多段階でプレス加工することにより一端が開口する有底筒状に成形され、筒部の内側面にマグネットを装着するためのマグネット装着部が設けられ、底部中央に軸受収容部が設けられ、前記マグネット装着部が前記軸受収容部を含む底部の２倍以上の厚さを有する回転電機のヨークの製造方法であって、前記板状素材を、前記筒部に形成すべく筒部形成部と前記底部に形成すべく底部形成部とを有する有底円筒状の第１のヨーク粗材に絞り成形させる絞り成形工程と、前記第１のヨーク粗材を、前記絞り成形工程の絞り方向と逆の方向に向かって、前記軸受収容部に形成すべく軸受収容部形成部が薄肉に形成された第２のヨーク粗材に逆張り出し成形させる逆張り出し成形工程と、前記第２のヨーク粗材を、前記絞り成形工程の絞り方向と同じ方向に向かって、前記軸受収容部形成部が更に薄肉に形成された第３のヨーク粗材に張り出し成形させる張り出し成形工程と、前記第３のヨーク粗材を、前記軸受収容部形成部に前記軸受収容部となる凹部が形成された第４のヨーク粗材にボス整形させるボス整形工程とを備えたことを要旨とする。
【００１５】
（作用）
請求項１〜７に記載の発明によれば、マグネット装着部は厚肉に形成されたため、回転電機のヨークの磁気特性が向上される。また、軸受収容部を含む底部は薄肉に形成されたため、回転電機のヨークの軽量化が図れる。
【００１６】
また、請求項１に記載の発明によれば、マグネット装着部は、その板厚が軸受収容部を含む底部の２倍以上となるため、回転電機のヨークの磁気特性が確実に向上される。
【００１７】
さらに、請求項２に記載の発明によれば、マグネット装着部の板厚を、板状素材の板厚とほぼ同じにしたため、ヨークの磁気特性に基づいて板状素材の板厚が決められ、増厚成形せずにマグネット装着部の板厚が確保される。また、２部品にてマグネット装着部の板厚を確保する従来技術に比べて、腐食や２部品組付け時の変形等の問題点も解消される。
【００１８】
請求項３〜７に記載の発明によれば、マグネット装着部を増厚成形せずに軸受収容部を含む底部を薄肉に成形することで、回転電機のヨークは容易に成形される。
請求項４に記載の発明によれば、軸受収容部形成部がより簡単に薄く成形される。
【００１９】
【発明の実施の形態】
（第１の実施形態）
以下、本発明を回転電機としてのモータに具体化した第１の実施形態を図１〜図８に従って説明する。図１は、本実施形態のモータヨークの断面図である。図２は、モータヨークを成形するための板状素材の断面図である。
【００２０】
図１に示すように、本実施形態のモータヨーク（以下、単にヨークという）１０は、有底円筒状に形成され、筒部１１と底部１２を備えている。
前記筒部１１は、厚肉に形成されたマグネット装着部１３と、薄肉に形成された開口部１４と、前記マグネット装着部１３と底部１２との間で薄肉に形成された肩部１５を備えている。また、前記底部１２は、バルジ形状を成し、中央に軸受収容部１６が設けられている。前記底部１２は、薄肉に形成され、その厚さが前記開口部１４及び肩部１５の厚さとほぼ同じであり、共に前記マグネット装着部１３の厚さの略半分（１／２）となっている。
【００２１】
また、本実施形態では、マグネット装着部１３は、その軸方向長さが前記筒部１１の内周面に装着されるマグネットＭ（図１において２点鎖線で示す）の軸方向長さよりやや長くなるよう形成されている。
【００２２】
本実施形態のヨーク１０は、図２に示す鉄からなる板状素材Ｗ０を、多段階（６つの成形工程）でプレス加工することにより成形されている。前記板状素材Ｗ０は、その板厚ｔ０が前記マグネット装着部１３の板厚と略同じに設定されている。
【００２３】
以下、板状素材Ｗ０にてヨーク１０を成形する製造方法について図３〜図８に従って説明する。
「絞り成形工程」
この成形工程においては、図３に示すように、板状素材Ｗ０をホルダー２１と第１のクッションプレート２２ａとで通常レベルの挟持力で挟み込み、第１のパンチ２３にて筒部形成部１８と底部形成部１９とを有する有底円筒状の第１のヨーク粗材Ｗ１に絞り成形させる。
【００２４】
「逆張り出し成形工程」
次に、前記第１のパンチ２３を抜き出し、図４に示すように、第１のヨーク粗材Ｗ１を前記ホルダー２１と第１のクッションプレート２２ａとで通常レベルより強い挟持力で挟み込む。そして、挟み込まれた前記第１のヨーク粗材Ｗ１を、第１のダイ２４にて支え、前記絞り成形工程の絞り方向と逆の方向に向かって第２のパンチとしての逆張り出しパンチ２５にて第２のヨーク粗材Ｗ２に逆張り出し成形させる。これにより、筒部形成部１８の厚さが変化せず、底部形成部１９における軸受収容部形成部１９ａが厚さｔ１に薄肉化（減厚）される。
【００２５】
「張り出し成形工程」
そして、前記逆張り出しパンチ２５を抜き出し、図５に示すように、第２のヨーク粗材Ｗ２を前記ホルダー２１、第１のクッションプレート２２ａ及び第１のダイ２４とで通常レベルより強い挟持力で挟み込む。そして、挟み込まれた第２のヨーク粗材Ｗ２を、第２のダイ２６にてさらに挟み込み、前記絞り成形工程の絞り方向と同じ方向に向かって第３のパンチとしての張り出しパンチ２７にて第３のヨーク粗材Ｗ３に張り出し成形させる。これにより、筒部形成部１８の厚さが変化せず、軸受収容部形成部１９ａが厚さｔ２（＜ｔ１）に更に薄肉化（減厚）される。
【００２６】
「ボス整形工程」
続いて、前記第１のダイ２４、第２のダイ２６及び張り出しパンチ２７を抜き出し、図６に示すように、第３のヨーク粗材Ｗ３を前記ホルダー２１と第１のクッションプレート２２ａとで通常レベルより強い挟持力で挟み込む。そして、挟み込まれた第３のヨーク粗材Ｗ３を、第３のダイとしてのボス整形ダイ２８と第４のパンチとしてのボス整形パンチ２９とで第４のヨーク粗材Ｗ４にボス整形させる。前記ボス整形パンチ２９の中央には、前記軸受収容部１６の内寸法に対応する外形寸法を有する凸部２９ａが設けられている。そして、このボス整形によって、第４のヨーク粗材Ｗ４の底部形成部１９は、バルジ形状に形成され厚さｔ３に薄肉化（減厚）され、その底部形成部１９に厚さｔ４を有し前記軸受収容部１６となる凹部１７が形成される。なお、前記厚さｔ３と厚さｔ４を同じに設定してもよい。
【００２７】
「胴部絞り成形工程」
その後、前記ボス整形ダイ２８とボス整形パンチ２９を抜き出し、図７に示すように、第５のパンチ３０とノックアウト３１とで第４のヨーク粗材Ｗ４を挟み込んでから、前記ホルダー２１及び第１のクッションプレート２２ａを抜き出す。そして、第４のヨーク粗材Ｗ４を、第２のクッションプレート２２ｂと、第５のパンチ３０及び第１のノックアウト３１とで強く挟み込む状態で、第４のダイとしての円筒状の胴部絞りダイ３２にて外周から第５のヨーク粗材Ｗ５に絞り成形させる。前記第５のパンチ３０は、前記筒部１１の内径よりやや大きな外径を有する円筒部３０ａと、該円筒部３０ａの先端中央に形成され前記凸部２９ａと同じ外形寸法の凸部３０ｂとを備えている。そして、この胴部絞り成形によって、前記底部形成部１９を底部１２に成形し、前記筒部形成部１８を筒部１１に成形する。
【００２８】
「しごき整形工程」
最後に、前記第１のノックアウト３１を抜き出し、図８に示すように、第５のヨーク粗材Ｗ５を、第２のノックアウト３３と第３のクッションプレート２２ｃとで挟み込み、前記第５のパンチ３０及び胴部絞りダイ３２を抜き出す。前記第２のノックアウト３３は、前記第１のノックアウト３１の外径より小さく且つ前記肩部１５の外径と同じ外径を有する。そして、上記のように挟み込まれた第５のヨーク粗材Ｗ５を、第６のパンチ３４と第５のダイ３５とで第６のヨーク粗材Ｗ６にしごき整形させる。前記第６のパンチ３４は、前記開口部１４の内径と同じ外径を有する大径部３４ａと、前記マグネット装着部１３及び肩部１５の内径と同じ外径を有する小径部３４ｂと、前記凸部２９ａと同じ外形寸法を有する凸部３４ｃとを備えている。また、前記第５のダイ３５は、前記筒部１１の外形形状に形成した内面を有している。そして、このしごき整形によって、第６のヨーク粗材Ｗ６を、前記筒部１１と同じ形状及び寸法の筒部形成部１８、及び前記底部１２と同じ形状及び寸法の底部形成部１９を有する有底筒状に整形する。なお、前記開口部１４の厚さｔ５を、前記厚さｔ３及び厚さｔ４と同じに設定してもよい。
【００２９】
そして、図示しないが、第６のヨーク粗材Ｗ６のフランジ部Ｆをカットすることにより、ヨーク１０は製造される。
次に、上記のようなヨーク１０とその製造方法の特徴を説明する。
【００３０】
（１）  マグネット装着部１３は厚肉に形成されたため、ヨーク１０の磁気特性を向上することができる。また、底部１２と開口部１４及び肩部１５からなるその他の部分は薄肉に形成されたため、ヨーク１０の軽量化を図ることができる。
【００３１】
（２）  マグネット装着部１３は、その板厚が底部１２と開口部１４及び肩部１５の板厚の２倍以上となるため、ヨーク１０の磁気特性を確実に向上させることができる。
【００３２】
（３）  マグネット装着部１３の板厚を、板状素材Ｗ０の板厚ｔ０とほぼ同じにしたため、ヨーク１０の磁気特性に基づいて板状素材Ｗ０の板厚ｔ０を決めることができ、増厚成形せずにマグネット装着部の板厚を確保することができる。
【００３３】
また、２部品にてマグネット装着部の板厚を確保する従来技術に比べて、腐食や２部品組付け時の変形等の問題点が解消される。
（４）  本実施形態のヨーク１０の製造方法によれば、マグネット装着部１３を増厚成形せずにその他の部分を薄肉に成形することで、ヨーク１０を容易に成形することができる。その結果、従来技術に比べ、ヨーク１０の製造工数及びコストの低減を図ることができる。
【００３４】
（５）  板状素材Ｗ０にて筒部１１及び底部１２を成形する途中でその板状素材Ｗ０の軸受収容部形成部１９ａを薄肉に張り出し成形加工するようにした。従って、軸受収容部形成部１９ａの厚さを簡単に薄くすることができ、筒部１１より薄い軸受収容部１６を簡単に成形することができる。
【００３５】
（第２の実施形態）
以下、本発明を回転電機としてのモータに具体化した第２の実施形態を図９及び図１０に従って説明する。なお、本実施形態は第１の実施形態とは、ヨーク１０の製造方法（つまり成形方法）のみ異なるため、説明の便宜上、板状素材Ｗ０にてヨーク１０を成形する製造方法のみ説明する。
【００３６】
本実施形態のヨーク１０は、板状素材Ｗ０を多段階（５つの成形工程）でプレス加工することにより成形されている。
「張り出し成形工程」
この成形工程においては、図９に示すように、板状素材Ｗ０をホルダー２１と第１のクッションプレート２２ａとで通常レベルより強い挟持力で挟み込む。次に、挟み込まれた板状素材Ｗ０を第２のダイ２６にてさらに挟み込み、予め定めた後工程（絞り成形）の絞り方向と同じ方向（図９で示す上方）に向かってパンチ２７にて第１のヨーク粗材Ｗ１に張り出し成形させる。これにより、第１のヨーク粗材Ｗ１の軸受収容部形成部１９ａが厚さｔ１に薄肉化（減厚）される。
【００３７】
「絞り成形工程」
次に、前記第２のダイ２６と張り出しパンチ２７を抜き出し、図１０に示すように、第１のヨーク粗材Ｗ１をホルダー２１と第１のクッションプレート２２ａとで通常レベルの挟持力で挟み込み、予め定めた絞り方向（図９で示す上方）に向かって第１のパンチ２３にて第２のヨーク粗材Ｗ２に絞り成形させる。これにより、筒部形成部１８と、厚さが板状素材Ｗ０の厚さｔ０と同じなる筒部形成部１８が成形されるとともに、軸受収容部形成部１９ａが厚さｔ２（＜ｔ１）にさらに薄肉化（減厚）される。
【００３８】
そして、その後のボス整形工程、胴部絞り成形工程及びしごき整形工程は、第１の実施形態と同じであるため、説明を省略する。
本実施形態では、板状素材Ｗ０をその軸受収容部形成部１９ａが薄肉に形成されるよう張り出し加工してから、筒部形成部１８及び底部形成部１９を形成するための絞り成形加工を行うようにした。これによれば、第１の実施形態の効果に加えて、軸受収容部形成部１９ａの肉厚をより簡単に薄くすることができる。
【００３９】
なお、本発明の実施の形態は次のように変更してもよい。
○第１の実施形態において、軸受収容部形成部１９ａを薄肉に成形する逆張り出し成形工程を省略してもよい。この場合、第１の実施形態とほぼ同様な効果を得ることができる。
【００４０】
○第２の実施形態において、板状素材Ｗ０の軸受収容部形成部１９ａを薄肉に成形する成形工程を図１１に示すように実施してもよい。図１１に示すように、板状素材Ｗ０をホルダー２１と第１のクッションプレート２２ａとで通常レベルより強い挟持力で挟み込む。次に、挟み込まれた板状素材Ｗ０を第１のダイ２４にてさらに挟み込み、予め定めた後工程（絞り成形）の絞り方向（図９で示す上方）と逆の方向（図９で示す下方）へ向かって逆張り出しパンチ２５にて第１のヨーク粗材Ｗ１に逆張り出し成形させる。この場合、第２の実施形態とほぼ同様な効果を得ることができる。
【００４１】
○筒部１１の横断面を円形リング状以外、例えば略四角形リング状、楕円形リング状等に形成して実施してもよい。
○マグネット装着部１３の軸方向長さを、該マグネット装着部１３に対応して筒部１１の内周面に装着されるマグネットＭの軸方向長さと同じにしてもよい。
【００４２】
○底部１２を、２段のバルジ形状に成形してもよい。
○本発明をモータ以外のその他の回転電機に具体化して実施してもよい。
次に上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想について以下に追記する。
【００４３】
（１）板状素材（Ｗ０）を多段階でプレス加工することにより一端が開口する有底筒状に成形され、筒部（１１）の内側面にマグネット（Ｍ）を装着するためのマグネット装着部（１３）が設けられ、底部（１２）中央に軸受収容部（１６）が設けられ、前記マグネット装着部（１３）が前記軸受収容部（１６）の２倍以上の厚さを有する回転機器のヨークの製造方法であって、
前記板状素材（Ｗ０）を、前記筒部（１１）に形成すべく筒部形成部（１８）と前記底部（１２）に形成すべく底部形成部（１９）とを有する有底円筒状の第１のヨーク粗材（Ｗ１）に絞り成形させる絞り成形工程と、
前記第１のヨーク粗材（Ｗ１）を、前記絞り成形工程の絞り方向と逆の方向に向かって、前記軸受収容部（１６）に形成すべく軸受収容部形成部（１９ａ）が薄肉に形成された第２のヨーク粗材（Ｗ２）に逆張り出し成形させる逆張り出し成形工程と、
前記第２のヨーク粗材（Ｗ２）を、前記絞り成形工程の絞り方向と同じ方向に向かって、前記軸受収容部形成部（１９ａ）が更に薄肉に形成された第３のヨーク粗材（Ｗ３）に張り出し成形させる張り出し成形工程と、
前記第３のヨーク粗材（Ｗ３）を、前記軸受収容部形成部（１９ａ）に軸受収容部（１６）となる凹部（１７）が形成された第４のヨーク粗材（Ｗ４）にボス整形させるボス整形工程と、
前記第３のヨーク粗材（Ｗ３）を、前記軸受収容部形成部（１９ａ）に凹部（１７）が形成された第４のヨーク粗材（Ｗ４）にボス整形させるボス整形工程と、
前記第４のヨーク粗材（Ｗ４）を、底部形成部（１９）が底部（１２）に形成され、筒部形成部（１８）が筒部（１１）に形成された第５のヨーク粗材（Ｗ５）に絞り成形させた胴部絞り成形工程と、
前記第５のヨーク粗材（Ｗ５）を、底部（１２）が整形され、筒部（１１）が整形された第６のヨーク粗材（Ｗ６）にしごき整形させるしごき整形工程と
を備えたことを特徴とする回転電機のヨークの製造方法。
【００４４】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１〜７に記載の発明によれば、回転機器のヨークを容易に成形加工でき、回転機器のヨークの製造コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明のモータヨークの要部断面図。
【図２】  モータヨークを成形するための板状素材の断面図。
【図３】  第１の実施形態のモータヨークを成形する絞り成形工程を示す断面図。
【図４】  第１の実施形態のモータヨークを成形する逆張り出し成形工程を示す断面図。
【図５】  第１の実施形態のモータヨークを成形する張り出し成形工程を示す断面図。
【図６】  第１及び第２の実施形態のモータヨークを成形するボス整形工程を示す断面図。
【図７】  第１及び第２の実施形態のモータヨークを成形する胴部絞り成形工程を示す断面図。
【図８】  第１及び第２の実施形態のモータヨークを成形するしごき整形工程を示す断面図。
【図９】  第２の実施形態のモータヨークを成形する張り出し成形工程を示す断面図。
【図１０】第２の実施形態のモータヨークを成形する絞り成形工程を示す断面図。
【図１１】別例のモータヨークを成形する逆張り出し成形工程を示す断面図。
【図１２】従来のモータヨークの要部断面図。
【符号の説明】
１０…モータヨーク、１１…筒部、１２…底部、１３…マグネット装着部、１４…開口部、１５…肩部、１７…凹部、１８…筒部形成部、１９…底部形成部、１９ａ…軸受収容部形成部、Ｗ０…板状素材、ｔ０…板状素材Ｗ０の板厚、Ｗ１…第１のヨーク粗材、Ｗ２…第２のヨーク粗材、Ｗ３…第３のヨーク粗材、Ｗ４…第４のヨーク粗材、Ｗ５…第５のヨーク粗材、Ｗ６…第６のヨーク粗材。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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