(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基壁部及び該基壁部から横方向に両側に張り出す第１、第２の張出し部を有する立体ギャザー形成用部材の製造方法であって、
帯状のシートを搬送経路に沿って搬送しながら該シートの基面部の内面にその長手方向に沿って弾性部材を伸張状態で固定し、前記搬送経路の幅を両側から狭めて、前記基面部の両側に長手方向に沿って延在する両側面部の一方を該基面部を部分的に覆うように絞りこんで前記第１の張出し部を形成する一方、前記基面部における一方の前記側面部で覆われていない部分を覆い且つ絞り込まれた該側面部の上面に重ね合わせるように、他方の側面部を長手方向に沿って内側に折り曲げて前記第２の張出し部及び前記基壁部を形成する立体ギャザー形成用部材の製造方法。
【請求項２】
前記シートを前記基面部の外面側から負圧吸引して該基面部を固定しながら搬送する請求項１に記載の立体ギャザー形成用部材の製造方法。
【請求項３】
重ね合わされた前記シートの前記側面部どうしを部分的に接合して前記基壁部を部分的に接合する請求項１又は２に記載の立体ギャザー形成用部材の製造方法。
【請求項４】
前記基面部に段部を形成しながら前記シートを搬送する請求項１〜３の何れかに記載の立体ギャザー形成用部材の製造方法。
【請求項５】
前記弾性部材に接着剤を間欠的に塗工して固定する請求項１〜４の何れかに記載の立体ギャザー形成用部材の製造方法。
【請求項６】
基壁部及び該基壁部から横方向に張り出す第１、第２の張出し部を有する立体ギャザー形成用部材の製造装置であって、
基面部に伸張状態の弾性部材が配された帯状のシートを搬送経路に沿って搬送する搬送手段と、前記搬送経路の幅を両側から狭めるように該搬送経路の両側に配設され且つ該搬送経路の上方において前記基面部を部分的に覆うように内向きに突出する突出部をそれぞれ有する第１、第２のガイドとを備えており、
前記第１のガイドの前記突出部は、前記基面部の両側に長手方向に沿って延在する両側面部の一方を該基面部を部分的に覆うように絞りこんで前記第１の張出し部を形成し得るようになしてあり、
前記第２のガイドの前記突出部は、前記第１のガイドの前記突出部を覆うように配設され、前記基面部における一方の前記側面部で覆われていない部分を覆い且つ絞りこまれた該側面部の上面に重ね合わせるように、他方の側面部を長手方向に沿って内側に折り曲げて前記第２の張出し部及び前記基壁部を形成し得るようになしてある立体ギャザー形成用部材の製造装置。
【請求項７】
前記搬送手段が前記シートを搬送する通気性の搬送ベルトと、該搬送ベルトに前記基面部を負圧吸着させる吸引手段とを備えている請求項６に記載の立体ギャザー形成用部材の製造装置。
【請求項８】
重ね合わせた前記シートの前記側面部どうしを部分的に接合して前記基壁部を部分的に接合する接着剤の塗工手段を備えている請求項５又は７に記載の立体ギャザー形成用部材の製造装置。
【請求項９】
前記搬送手段は、前記基面部に段部を形成しながら搬送するようになしてある請求項６〜８の何れかに記載の立体ギャザー形成用部材の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、生理用ナプキンや失禁パッド等の吸収性物品に用いられる立体ギャザー形成用部材の製造方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
特開平１−６８５０３号公報には、基壁部から両側に張り出した張出し部を有するＴ字型の立体ギャザーを、吸収体の側縁よりも外方に設けた使い捨ておむつが記載されている。この使い捨ておむつは、Ｔ字型の立体ギャザーの上面を、着用者の大腿部へ面で当接させて、排泄物の漏れを防止しようとするものである。
【０００３】
このような立体ギャザーには、肌触りのよい不織布等が用いられるが、張出し部の幅が狭い上、基壁部の高さを確保する必要もあるため、連続的、且つ安定的に製造することが困難であった。
【０００４】
従って、本発明は、フィット性が高く、液漏れを確実に防止し得る立体ギャザー形成用部材を連続的且つ安定的に製造することができる立体ギャザー形成用部材の製造方法及び装置を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、基壁部及び該基壁部から横方向に両側に張り出す第１、第２の張出し部を有する立体ギャザー形成用部材の製造方法であって、
帯状のシートを搬送経路に沿って搬送しながら該シートの基面部の内面にその長手方向に沿って弾性部材を伸張状態で固定し、前記搬送経路の幅を両側から狭めて、前記基面部の両側に長手方向に沿って延在する両側面部の一方を該基面部を部分的に覆うように絞りこんで前記第１の張出し部を形成する一方、前記基面部における一方の前記側面部で覆われていない部分を覆い且つ絞り込まれた該側面部の上面に重ね合わせるように、他方の側面部を長手方向に沿って内側に折り曲げて前記第２の張出し部及び前記基壁部を形成する立体ギャザー形成用部材の製造方法を提供することにより、前記目的を達成したものである。
【０００６】
また、本発明は、基壁部及び該基壁部から横方向に張り出す第１、第２の張出し部を有する立体ギャザー形成用部材の製造装置であって、
基面部に伸張状態の弾性部材が配された帯状のシートを搬送経路に沿って搬送する搬送手段と、前記搬送経路の幅を両側から狭めるように該搬送経路の両側に配設され且つ該搬送経路の上方において前記基面部を部分的に覆うように内向きに突出する突出部をそれぞれ有する第１、第２のガイドとを備えており、
前記第１のガイドの前記突出部は、前記基面部の両側に長手方向に沿って延在する両側面部の一方を該基面部を部分的に覆うように絞りこんで前記第１の張出し部を形成し得るようになしてあり、
前記第２のガイドの前記突出部は、前記第１のガイドの前記突出部を覆うように配設され、前記基面部における一方の前記側面部で覆われていない部分を覆い且つ絞りこまれた該側面部の上面に重ね合わせるように、他方の側面部を長手方向に沿って内側に折り曲げて前記第２の張出し部及び前記基壁部を形成し得るようになしてある立体ギャザー形成用部材の製造装置を提供することにより、前記目的を達成したものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
【０００８】
図１〜図３は、本発明の立体ギャザー形成用部材の製造装置（以下、単に装置ともいう。）を生理用ナプキンの立体ギャザー形成用部材の製造装置に適用した一実施形態を示すものであり、これらの図において、符号１は、装置を示している。
【０００９】
本実施形態の装置１は、図５に示すような、生理用ナプキン２に用いられる立体ギャザー３を形成する部材の製造装置である。製造装置１で形成される立体ギャザー形成用部材は、基壁部３０及び基壁部３０から横方向に張り出す第１、第２の張出し部３１、３２を有する断面がほぼＴ字状の形態で、第１、第２の張出し部３１、３２のそれぞれに糸状の弾性部材４が複数本配された形態を有している。立体ギャザー３の高さＨは、５〜５０ｍｍであり、第１の張出し部３１の先端と、張出し部３２の先端との間の距離Ｗは、６〜４０ｍｍである。
【００１０】
図３に示すように、装置１は、基面部５０の内面に伸張状態の６本の弾性部材４が配された帯状のシート５を搬送経路Ｒに沿って搬送する搬送手段１１と、搬送経路Ｒの幅をＷ両側から狭めるように搬送経路Ｒの両側に配設され且つ搬送経路Ｒの上方において基面部５０を部分的に覆うように内向きに突出する突出部１２０、１３０をそれぞれ有する第１、第２のガイド１２、１３とを備えている。
【００１１】
図１に示すように、前記搬送手段１１は、シート５を搬送する通気性の無端状の搬送ベルト１１０と、搬送ベルト１１０を搬送経路Ｒに沿って回転駆動させる駆動ローラー１１１を含むローラー群と、搬送ベルト１１０に前記基面部５０を負圧吸着させるバキュームボックス（吸引手段）１１２とを備えている。
【００１２】
搬送コンベア１１２は、シート５の基面部５０が、第１、第２のガイド１２、１３による張出し部の形成エリアへの進入前後において所定の角度θで搬送されるように巻回されている。角度θは、搬送コンベア面を基準とし、コンベア吸引面から１００〜１５０度とすることが好ましく、１３５〜１４５度とすることがより好ましい。１００度未満であるとシート５がたるんで成形できない場合があり、１５０度を超えるとシート５が張りすぎて成形できない場合がある。
【００１３】
図２及び図３に示すように、第１のガイド１２の突出部１２０は、上流側の端部が下流に向かうにつれて漸次内側に突出する平面視台形状に形成されており、前記基面部５０を部分的に覆うように基面部５０の一方の側面部５１を絞りこんで前記第１の張出し部３１を形成し得るようになしてある。
【００１４】
第１のガイド１２の上流側の端部１２１は、前記斜めに立ち上がっている。この立ち上がりの角度θ１２は、搬送コンベア面を基準として５〜１５度であることが好ましく、１０〜１２度であることがより好ましい。５度未満であるとシート５が折れ曲がらない場合があり、１５度を超えるとシート５にしわが入り成形に支障をきたす場合がある。
第１のガイド１２の突出部１２０における上流側の端部の絞り角度（シートの搬送方向に対する角度）θ１２０は、第１ガイド１２の搬送方向Ｒの端面を基準として８〜１５度であることが好ましく、１０〜１２度であることがより好ましい。８度未満であるとシート５が折れ曲がらずに成形不良になる場合があり、１５度を超えると角度が付きすぎてシート５にしわが入る場合がある。
突出部１２０の突出幅Ｗ１２は、第１のガイド１２の端面を基準として、８〜１５ｍｍであることが好ましく、１０〜１２ｍｍであることがより好ましい。８ｍｍ未満であると第１のガイドの折り幅を出すことができなくなる場合があり、１５ｍｍを超えると第２のガイドとの干渉が生じて成形が困難とな場合がある。
突出部１２０の下面と搬送ベルト１１０の上面との間隔Ｄ１２（図４（ｂ）参照）は、第１のガイド１２、第２のガイド１３が交差する点において、１．０〜２．５ｍｍであることが好ましく、１．５〜２．０ｍｍであることがより好ましい。１．０ｍｍ未満であるとシート５の抵抗が高くなり成形不良となる場合があり、２．５ｍｍを超えるとシート５にしわ等の成形不良が発生する場合がある。
【００１５】
第２のガイド１３は、突出部１３０が搬送経路Ｒを斜めに横切るように平面視Ｖ字状に形成されている。第２のガイド１３の突出部１３０は、第１のガイド１２の突出部１２０を覆うように配設されており、前記基面部５０における一方の側面部５１で覆われていない部分を覆い且つ絞りこまれた一方の側面部５１の上面に重ね合わせるように、基面部５０の他方の側面部５２を長手方向に沿って内側に折り曲げて前記第２の張出し部３２及び前記基壁部３０を形成し得るようになしてある。
【００１６】
第２のガイド１３の上流側の端部１３１は、前記斜めに立ち上がっている。この立ち上がりの角度θ１３は、材料の加工性の点から５〜１５度であることが好ましく、８〜１０度であることがより好ましい。
第２のガイド１３の突出部１３０における上流側の端部の絞り角度θ１３０は、立体ギャザーの加工性の点において、５〜１５度であることが好ましく、８〜１０度であることがより好ましい。
突出部１３０の下面と搬送ベルト（搬送手段）１１０の上面との間隔Ｄ１３（図４（ｃ）参照）は、第１のガイド１２の突出部１２０との干渉を防ぐとともに、シート５の側面部５２を折り曲げる際の折りずれを防ぎ、折りの安定性を図る点において、３〜６ｍｍであることが好ましく、４．５〜５．５ｍｍであることがより好ましい。
【００１７】
また、図３（ａ）に示すように、絞り終了点Ｅ１２は、第２のガイド１３の突出部との交点Ｃ１３よりも前にあることが好ましい。特に、立体ギャザーの加工性の点から、絞り終了点Ｅ１２と交点Ｃ１３との間隔は、５〜１０ｍｍであることが好ましく、１５〜２０ｍｍであることがより好ましい。
【００１８】
図１に示すように装置１は、前記弾性部材４に接着剤を間欠塗工する塗工手段１４と、重ね合わせた前記シート５の側面部５１、５２を部分的に接合できるように当該側面部５２に接着剤を間欠塗工する塗工手段１５とを備えている。
塗工手段１４は、弾性部材４に対応して所定間隔おきに接着剤の吐出口を有する櫛歯状のノズル（図示せず）を備えており、各弾性部材４にそれぞれ接着剤を塗工できるようになっている。
【００１９】
次に、本発明の立体ギャザー形成用部材の製造方法を、前記装置１を用いた実施形態に基づいて図面を参照しながら説明する。
【００２０】
先ず、図３（ｂ）に示すように、帯状のシート５を搬送経路Ｒに沿って搬送手段１１のバキュームボックス１１２当該シート５を搬送ベルト１１０に負圧吸着させた状態で搬送しながら、シート５の基面部５０の内面にその長手方向に沿ってほぼ等間隔に６本の弾性部材４を伸張状態で固定する（図４（ａ）参照）。
【００２１】
搬送ベルト１１０によるシート５の搬送速度は、立体ギャザーの加工性と各寸法の安定性から、ベルト１１と同速度であることが好ましく、５０〜２００ｍ／ｍｉｎであることが好ましく、１００〜１５０ｍ／ｍｉｎであることがより好ましい。
【００２２】
搬送ベルトでシート５を搬送する場合には、第１、第２のガイド１２、１３による張出し部の形成エリアへの進入前後におけるシート５の基板部５０の角度（同エリアへの進入前後の搬送経路Ｒ’搬送経路Ｒとの角度）θが、所定の角度となるように搬送することが好ましい。この角度θは、安定的に加工を行える点から１００〜１５０度、好ましくは１３５〜１４５度となるようにシート５を搬送することが好ましい。
【００２３】
バキュームボックス１１２による負圧吸引力は、材料及び弾性部材を確実に保持できる点から９８０〜９８００Ｐａであることが好ましく、４９００〜７８４０Ｐａであることがより好ましい。
【００２４】
前記立体ギャザー３を構成するシート５としては、立体ギャザー３が肌に直接当接することから、肌触りの良好なものが好ましい。また、低表面張力の液が透過することを防止する観点から疎水性のものであることが好ましい。これらの要請を満足するシートとして、疎水性繊維からなるか又は疎水化処理されたエアスルー不織布、スパンボンド不織布又はスパンボンド／メルトブロー複合不織布を用いることが好ましい。
【００２５】
立体ギャザー３を不織布で構成する場合、該不織布は、立体ギャザーの長さ方向について測定されたバルクソフトネスが０．０３〜０．３Ｎ、特に０．０５〜０．２Ｎであることが好ましく、立体ギャザーの幅方向（高さ方向）について測定されたバルクソフトネスが０．０５〜０．５Ｎ、特に０．０７〜０．３Ｎであることが好ましい。更に幅方向のバルクソフトネス値が、長さ方向のバルクソフトネス値と同等又はそれ以上であることが好ましい。前記不織布の長さ方向及び幅方向のバルクソフトネス値を前記範囲とし、また両バルクソフトネス値の大小関係を前述のものとすることにより、両張出し部３１、３２に配された弾性部材４が、長さ方向に収縮し易くなる。また、立体ギャザー３の両張出し部３１、３２による面シール効果、及び立体ギャザー３の起立性が、着用者の動作にかかわらず安定的に維持される。幅方向のバルクソフトネス値を長さ方向のバルクソフトネス値よりも高くする為には、例えば不織布の幅方向に波状のエンボス等を施す方法が好ましく挙げられる。
【００２６】
前記バルクソフトネスは、以下の方法で測定される。即ち、テンシロン（東洋ボールドウィン製、型式：ＲＴＭ−２５）を用い、不織布サンプルを１２０ｍｍ×１０ｍｍにカットし、１０ｍｍの高さの円筒を作り、その上端と下端をステープルで止め、測定用の円筒サンプルを作る。この円筒サンプルの高さ方向に圧縮速度１０ｍｍ／ｍｉｎで圧縮した時の最大荷重を測定し、その値をバルクソフトネス値とする。長さ方向のバルクソフトネス値とは、不織布の長さ方向が圧縮方向となる場合の値をいい、幅方向のバルクソフトネス値とは、不織布の幅方向が圧縮方向となる場合の値をいう。
【００２７】
弾性部材４の構成材料は、生理用ナプキンに通常用いられるものであれば特に制限されないが、ポリオレフィン類及びポリウレタン類の発泡体並びに天然ゴムが特に好ましく用いられる。
弾性部材４には、糸状の他、帯状、フィルム状等の形状のものを用いることができる。弾性部材４の配置、伸張率及び／又は本数は、弾性部材４の形態、生理用ナプキンの用途に応じて適宜変更することができる。
弾性部材４は、シート５の内面に伸張状態で固定されている。弾性部材４の固定手段は、生理用ナプキンに通常用いられるものであれば特に制限されないが、ホットメルト接着剤、ヒートシールが好ましく用いられる。
【００２８】
本実施形態では、シート５に弾性部材４を固定する前に、側面部５１又は５２の所定位置に、前記基壁部３０を部分的に接合するための接着剤５３を塗工手段１５で間欠塗工する。基壁部３０の接合に用いられる接着剤は、生理用ナプキンに用いられる通常のものであれば特に制限されないが、ホットメルト接着剤、ヒートシールが好ましく用いられる。
【００２９】
次に、搬送経路の幅を前記ガイド１２、１３で両側から狭めて、基面部５０の両側に延在する両側面部５１、５２のうち、側面部５１を基面部５０を部分的に覆うようにガイド１２の突出部１２０で絞りこんで前記立体ギャザー３における第１の張出し部３１を形成する（図４（ｂ）参照）。
【００３０】
その一方、前記基面部５０における前記側面部５１で覆われていない部分を覆い且つ絞り込まれた側面部５１の上面に重ね合わせるように、他方の側面部５２を、前記ガイド１３の突出部１３０で長手方向に沿って内側に折り曲げて前記立体ギャザー３における第２の張出し部３２及び前記基壁部３０を形成する（図４（ｃ）参照）。
【００３１】
このようにして得られた立体ギャザー形成用部材は、前記第１の張出し部３１及び第２の張出し部３２の上面が同一平面（基面部の外面）上に位置するようにほぼ水平方向にほぼ同一長さで張り出している。
【００３２】
立体ギャザー形成用部材は、基壁部３０の端部をプレカットした後、生理用ナプキンの製造ラインに供給される。
【００３３】
以上説明したように、装置１及びこれを用いた立体ギャザー形成用部材の製造方法によれば、フィット性が高く、液漏れを確実に防止し得る立体ギャザー形成用部材を連続的且つ安定的に製造することができる。
【００３４】
本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において適宜変更することができる。
【００３５】
本発明は、前期実施形態におけるように、断面がＴ字状の立体ギャザーの形成に用いる部材の製造に特に好適であるが、例えば、図６に示す生理用ナプキン２’のような、高さの異なる張り出し部３１’、３２’を有する立体ギャザー３’に用いる部材の製造にも適用することができる。
この場合には、図７（ａ）に示すように、弾性部材４をシート５に固定する前（又は後）に、基面部５０に段差を付けた状態でシート５を搬送ベルト１１０で搬送し、搬送経路の幅を両側から狭めて、同図（ｂ）に示すように、第１のガイド１２で側面部５１を基面部５０を部分的に覆うように絞りこんで第１の張出し部３１’を形成する一方、同図（ｃ）に示すように基面部５０における側面部５１で覆われていない部分を覆い且つ絞り込まれた側面部５１の上面に重ね合わせるように、側面部５２を長手方向に沿って内側に折り曲げて第２の張出し部３２’及び基壁部３０’を形成する。
【００３６】
本発明は、前記実施形態におけるように、吸引手段１１２によってシート５の基面部５０を搬送ベルト１１０に吸着させた状態で搬送しながら行うことが好ましいが、吸引手段１１２による吸着は、必要に応じて省略することもできる。
【００３７】
本発明は、前記実施形態におけるように、基面部５０に等間隔に弾性部材４を配設し、形成される二つの張出し部の何れにも弾性部材４が配されるようにすることが好ましいが、基面部５０における弾性部材４の配設位置を調整することによって、形成される張出し部３１、３２の何れか一方にのみ弾性材４が配されるようすることもできる。
【００３８】
本発明においては、前記実施形態におけるように、重ね合わされた前記シート５の前記側面部５１、５２を部分的に接合して前記基壁部３０を部分的に接合することが好ましいが、基壁部３０の接合は必要に応じて省略することもできる。
【００３９】
本発明においては、前記実施形態におけるように、前記弾性部材４に間欠的に接着剤を塗工してシート５に固定することが好ましいが、弾性部材４に接着剤を連続的に塗工することもできる。
【００４０】
本発明は、生理用ナプキンの他、使い捨ておむつ、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる立体ギャザー形成用部材の製造にも適用できることはいうまでもない。
【００４１】
【発明の効果】
本発明によれば、フィット性が高く、液漏れを確実に防止し得る立体ギャザー形成用部材を連続的且つ安定的に製造することができる立体ギャザー形成用部材の製造方法及び装置が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の立体ギャザー形成用部材の製造装置の一実施形態を模式的に示す図である。
【図２】同実施形態における要部を模式的に示す斜視図である。
【図３】同実施形態の装置の要部を平面視した状態を模式的に示す図であり、（ａ）は装置のみの図、（ｂ）は製造状態を示す図である。
【図４】本発明の立体ギャザー形成用部材の製造方法の手順を模式的に示す図であり、（ａ）はシートの基面部に弾性部材を配設した状態を示す図、（ｂ）は一方の側面部を絞りこんで第１の張出し部を形成した状態を示す図、（ｃ）は、他方の側面部を折り曲げて第２の張出し部及び基壁部を形成した状態を示す図である。
【図５】本発明の立体ギャザー形成用部材の製造装置で作成された立体ギャザーの一実施形態を備えた生理用ナプキンの要部断面図である。
【図６】本発明の立体ギャザー形成用部材の製造装置で作成された立体ギャザーの他の実施形態を備えた生理用ナプキンの要部断面図である。
【図７】同実施形態の立体ギャザー形成用部材の製造方法の手順を模式的に示す図であり、（ａ）はシートの基面部に弾性部材を配設した状態を示す図、（ｂ）は一方の側面部を絞りこんで第１の張出し部を形成した状態を示す図、（ｃ）は、他方の側面部を折り曲げて第２の張出し部及び基壁部を形成した状態を示す図である。
【符号の説明】
１  立体ギャザー形成用部材の製造装置
２  生理用ナプキン（吸収性物品）
３  立体ギャザー
４  弾性部材
５  帯状のシート
１１  搬送手段
１２  第１のガイド
１３  第２のガイド
１４、１５  塗工手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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