(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の歪検知部材が一面に形成された検知部材形成部と、上記歪検知部材に接続されたリード線が形成されたリード線導出部とが可撓性合成樹脂フィルムにより一体に形成されたパターンシートと、
操作変形部とこれから同一方向に屈曲形成された複数の取り付け部とを有し、弾性金属の薄板よりなり、上記操作変形部の内面に、上記検知部材形成部の上記歪検知部材が形成されていない面が位置決めされ、かつ接着剤で密着固定された操作板と、
上記複数の歪検知部材に対し等距離となる位置で、上記操作変形部に、上記検知部材形成部と反対側に突出して取り付けられた操作体と、
上記取り付け部により上記操作板が、上記歪検知部材と間隔を保って取り付けられた取り付け板とを具備し、
上記操作板は正方形状であり、その４隅部が、上記取り付け板に直角に折り曲げ延長され、上記操作変形部と上記取り付け板との間隔Ｈ１を規定する間隔形成部が上記取り付け部の一部として形成され、かつ上記操作変形部は８角形状とされ、
上記間隔形成部の内面と、それぞれ線接触する位置決め辺が上記検知部材形成部に形成され、これら位置決め辺が上記間隔形成部の内面とそれぞれ線接触して、上記の検知部材形成部の上記操作変形部に対する上記位置決めがされていることを特徴とする多方向入力装置。
【請求項２】
請求項１記載の装置において、
上記各取り付け片と、上記操作体との間の距離はほぼ等しいことを特徴とする多方向入力装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の装置において、
上記操作板はプレス成形されたものであり、上記パターンシートはプレスカットされたものであることを特徴とする多方向入力装置。
【請求項４】
請求項１乃至３の何れかに記載の装置において、
上記歪検知部材は歪みに応じて抵抗値が変化する抵抗膜であることを特徴する多方向入力装置。
【請求項５】
請求項１乃至３の何れかに記載の装置において、
少なくとも上記歪検知部材は保護膜でカバーされていることを特徴とする多方向入力装置。
【請求項６】
請求項１乃至４の何れかに記載の装置において、
上記取り付け板は金属板よりなり、
上記各取り付け片は遊端部が互いに外側に折り曲げられた係止部とされ、
上記取り付け板より上記各取り付け片と対応して複数の係合爪が切り起され、これら係合爪が上記対応する取り付け片の係止部上に折り曲げられて、上記操作板が上記取り付け板に固定されていることを特徴とする多方向入力装置。
【請求項７】
請求項１乃至４の何れかに記載の装置において、
上記各取り付け片は遊端部が互いに外側に折り曲げられた固定部を有し、これら各固定部が上記取り付け板に接着又は溶接されていることを特徴とする多方向入力装置。
【請求項８】
請求項１乃至４の何れかに記載の装置において、
上記各取り付け片の遊端部が幅狭の爪部とされ、上記取り付け板に形成された取り付け孔に上記爪部が圧入されて上記操作板が上記取り付け板に取り付けられていることを特徴とする多方向入力装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、例えばコンピュータの表示面上のカーソル位置の移動に用いられ、二次元の座標を入力する多方向入力装置、特に歪みを検知する部材を用いた装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１にこの種の従来の装置を示す。ステンレスの如き機械的強度の大なる金属の薄い平板より成る弾性金属板２の中心部に固定用孔２３が形成され、操作体３の一端面の中心突部２３ａが固定用孔２３に挿通されてその突部２３ａが弾性金属板２にカシメ付けられて操作体３が弾性金属板２に取り付けられている。固定用孔２３を中心として４つの抵抗膜１４が（図には二つしか現われていない）等角間隔で、弾性金属板２の操作体３の突出した表面に形成されている。ステンレスの如き機械的強度の大なる金属の厚い平板より成る取り付け板４に開口４０が形成され、その開口４０を塞ぐように弾性金属板２が周縁部が接着或いは溶着されている。操作体３の中心軸は開口４０の中心軸と共軸とされている。抵抗膜１４は、弾性金属板２の表面に取り付けられた可撓性ケーブル１２０を介して外部回路に導出される。
【０００３】
抵抗膜１４は例えばスクリーン印刷により形成されたカーボン被膜抵抗体であり、操作体３を傾倒操作すると、その傾倒操作方向と、その反対方向の２つの抵抗膜１４が圧縮力と引っ張り力をそれぞれ受けて変形してその抵抗値が変化し、操作体３の傾倒操作方向とその傾倒操作の強さを認識することができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
この従来の多方向入力装置は以上述べたように、取り付け板４および弾性金属板２の双方は共に平面であるから、平面同志を接着或いは溶着するに際してその中心軸相互間の位置ズレが発生し易い。この種の多方向入力装置は、例えばおよそ８ｍｍ×８ｍｍ程度の微小なものもあり、取り付け板４と弾性金属板２の間の僅かの位置ズレも多方向入力装置の動作特性に影響を及ぼす。
【０００５】
多方向入力装置は例えばキーボードスイッチ内に取り付けられるなど他物体の平面部に取り付け板４が取り付けられて使用されることが多いため、可撓性ケーブル１２０を操作体３側から導出せざるを得ず、抵抗膜１４を含む電気回路は弾性金属板２の露出表面に形成しなければならない。これにより電気回路は常に露出した状態になり、外来ノイズの影響を蒙り易い。
弾性金属板２の表面に可撓性ケーブル１２０を取り付け固定する接合部４５において印刷配線の剥離その他の破損が生起し易い。
【０００６】
更に、この従来の多方向入力装置は、弾性金属板２の表面に抵抗膜１４を形成し、抵抗膜１４を可撓性ケーブル１２０と接続するための配線を行い、この配線に可撓性ケーブル１２０を接続固定するという比較的多くの工程を要する。
この発明の目的は動作特性が均一なものを容易に作ることができる多方向入力装置を提供することにある。
この発明の他の目的は損傷し難い多方向入力装置を提供することにある。
【０００７】
この発明の更に他の目的は外来雑音の影響を受け難い多方向入力装置を提供することにある。
この発明の更に他の目的は製造が容易な多方向入力装置を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この発明の多方向入力装置はパターンシートと、操作板と、操作体と、取り付け板とよりなり、パターンシートは検知部材形成部とリード線導出部とが一枚の可撓性合成樹脂フィルムより一体に形成され、検知部材形成部には複数の歪検知部材が一面に形成され、これと同一の面においてこれら歪検知部材と接続されたリード線が上記リード線導出部に形成されている。上記操作板は操作変形部とこれから同一方向に屈曲形成された複数の取り付け部とを有し、弾性金属の薄板よりなり、操作変形部の内面、つまり取り付け片側の面に、上記パターンシートの上記検知部材形成部の歪検知部材が形成されていない面が位置決め固定されている。この操作板の操作変形部に、上記複数の歪検知部材に対する距離が等しい位置で検知部材形成部と反対側に突出して上記操作体が取り付けられる。上記複数の取り付け部により上記操作板が、上記歪検知部材と間隔を保って上記取り付け板に取り付けられる。各取り付け部と操作体との間の距離は互いに等しくされている。好ましくは、上記複数の取り付け部は板状の取り付け片であり、その板面とそれぞれ線接触する位置決め辺が上記検知部材形成部に形成され、これら位置決め辺が対応する取り付け片と線接触して検知部材形成部が操作変形部に対して位置決めされる。
【０００９】
更に好ましくは操作板はプレス成形されたものであり、パターンシートはプレスカットされたものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】
この発明の実施例を図２および図３を参照して説明する。図２は実施例の分解斜視図、図３は図２の実施例を組立てた、図２中の軸５を通り線３−３上の断面を示す。パターンシート１はポリエチレンテレフタレート、ポリイミド、ポリカーボネートなどの比較的硬い、いわゆる張りある可撓性合成樹脂フィルムよりなり、検知部材形成部１１とこれから一体に延伸形成される細長片のリード線導出部１２とより成る。検知部材形成部１１はほぼ正方形の４隅部を切除した８角形状とした場合であり、その８角形の一辺にリード線導出部１２が連結されている。リード線導出部１２の先端は端子部１３とされている。検知部材形成部１１の中心に中心孔１６が形成され、検知部材形成部１１の一面、図において下面には、中心孔１６に対し等角間隔かつ、等距離離れて４つの歪検知部材１４が形成されている。歪検知部材１４として抵抗膜を使用でき、例えばカーボンペーストのスクリーン印刷により形成される。歪検知部材１４のそれぞれから平形リード線１５が２本づつ引き出され、これらはリード線導出部１２を介して端子部１３の端子１３１に接続される。これら平形リード線１５は例えば印刷配線技術により形成され、リード線導出部１２は通常の可撓性フラットケーブルと同様な構成となる。端子部１３の端子１３１を介して、キーボード、パーソナルコンピュータなどの外部装置内に導入された合計８本のリード線１５は、４つの歪検出部材１４を各アームとするブリッジ回路を形成すべく接続される場合が一般である。歪検知部材１４の他金属との接触が生じないように、また劣化防止のために、いわゆるレジストインクを歪検知部材１４、必要に応じてその配線上に印刷して保護被膜１８を形成しておくとよい。
【００１１】
操作板２はステンレスの如き機械的強度の大なる弾性金属の薄板より成り、操作変形部２１とこれより同一方向に屈曲された複数の取り付け部２２とを有する。この実施例では操作板２は、ほぼ正方形の４隅部が、図においては段部を形成するように下向きに屈曲されて８角形状の、操作変形部２１とされ、また前記４隅部の屈曲により４つの取り付け部２２が板状の取り付け片２２として形成される。つまり各取り付け片２２は操作変形部２１に対しほぼ直角に折り曲げ延長された間隔形成部２２ａと、これより更に外方に折り曲げ延長され、操作変形部２１と平行した三角状の固定部２２ｂとされている。各取り付け片２２の間隔形成部２２ａの高さＨ１は同一とされている。
【００１２】
操作変形部２１に検知部材形成部１１が位置決め固定される。このためこの例では操作変形部２１は歪検知部材形成部１１とほぼ同一の寸法形とされている。検知部材形成部１１には取り付け片２２と対応して位置決め辺１７を形成し、その位置決め辺１７を対応する取り付け片２２の内面、この例では間隔形成部２２ａの内面と線接触させて、検知部材形成部１１が操作変形部２１に位置決めされる。操作変形部２１に対し検知部材形成部１１は全面にわたって接着剤で密着固定される。この時、中心孔１６と操作体固定孔２３の両中心軸が一致し、かつ各歪検知部材１４と操作体固定孔２３との距離が等しいものとなる。
【００１３】
操作変形部２１の中心部には操作体固定孔２３が形成されている。この操作体固定孔２３と各取り付け片２２との距離は等しくなるように位置されている。この取り付け片２２は、これにより後述の取り付け板４に操作板２を取り付けた際に、操作体３を操作しても歪検知部材１４が取り付け板４と接触しないように間隔形成部２２ｂの高さＨ１が選定されている。なお検知部材形成部１１は歪検出部材１４が形成されている面を操作変形部２１に接触させて固定する。操作体３は例えば金属より成り、その鍔部３２とカシメ部３３により操作体固定孔２３の周縁部を挟むようにカシメ部３３がカシメられて操作体３が操作変形部２１に固定される。
【００１４】
この際カシメ部３３が検知部材形成部１１を同時にカシメると、検知部形成部１１に歪が生じ、歪検知部材１４の検知抵抗値が変動する。よってこの同時カシメが生じないように孔１６を大きくしておく。取り付け板４は機械的強度の大なる金属、セラミックス、合成樹脂材等の厚板より成り、この実施例では操作板２とほぼ同一の大きさの方形状とされ、その一面の４隅の１点鎖線で示す三角状領域４６上に取り付け片２２の固定部２２ｂが配され、溶接又は接着により固定される。取り付け板４の両端に他物体に固定するための開孔４２を有する取り付け部４７が一体に形成されている。リード線導出部１２は、隣接する取り付け片２２の間で操作変形部２１と取り付け板４との間から外部へ導出される。
【００１５】
以上の実施例の多方向入力装置の製造方法を簡単に説明する。例えば厚さが０．１ｍｍ程度のポリエチレンテレフタレートの可撓性であるが比較的硬い、張りのある合成樹脂フィルムの一面に銅箔が張られたものに対し、いわゆる印刷配線技術により、銅箔をパターンニングして、リード線１５及び歪検知部材１４に対する配線を形成し、その後、歪検知部材１４としてカーボン・銀ペーストのスクリーン印刷により抵抗膜を前記配線に接続して形成する。この各抵抗膜１４の抵抗値は例えば３０ｋΩ程度のものとされる。更に必要に応じて抵抗膜１４、その配線およびリード線１５を含む全面にレジストインクを印刷して保護膜１８を形成する。このようなものを一枚の合成樹脂フィルムに多数同時に形成し、その一つずつを所定の形状で切断し、リード線１５、抵抗膜１４が所定の配置となるように、つまり図２中に示すパターンシート１となるように合成樹脂フィルムからプレスカットにより切り出す。この際、中心孔１６も同時に形成する。このようにしてパターンシート１を予め作成しておく。
【００１６】
また例えば厚さが０．２ｍｍ程度のステンレス板をプレス成形により、図２中に示す操作板２となるように、切断と折り曲げ加工を同時に行って、操作板２を予め作成しておく、この際操作体固定孔２３も同時に形成しておく。なおこの場合は操作板２が例えば９×９ｍｍ2 程度の小さなものを例としている。
更に例えば厚さが１ｍｍ程度のステンレス板をプレス加工により図２中に示す取り付け板４に示す形状に打ち抜いて作成しておく。
【００１７】
操作板２の操作変形部２１の操作体固定孔２３に操作体３の変形前のカシメ部３３を操作変形部２１の上面側から挿入嵌合し、カシメ部３３を操作変形部２１の表面にカシメ付けることにより、操作板２に操作体３を機械的に確実に固定する。次いで、操作板２の操作変形部２１の下面（内面）に対して、検知部材形成部１１の抵抗膜１４が形成されていない上面を接着剤により接合して、操作板２と検知部材形成部１１を一体化する。この場合、検知部材形成部１１は可撓性があるが比較的硬く、張りがあるため、その位置決め辺１７を各取り付け片２２の内面に接触案内させて検知部材形成部１１を操作変形部２１に容易に位置決め固定することができ、操作体固定孔２３と中心孔１６との両中心を整合させることができる。この接着は接着剤が多過ぎても不足しても、良好な動作に影響するおそれがある。また検知部材形成部１１の全面が均一に操作変形部２１に密着することが好ましい。この点から広がりがよく、かつ毛細管現象で両接合面内に浸入する接着剤が好ましく、例えばシアノアクリレート系の瞬間接着剤を使用することができる。またデスペンサによりこの接着剤を１滴づつ裏返した操作板２の操作変形部２１の内面上に落して、何滴落せば良好な接着が得られるかを予め実験しておき、この例では４滴が好ましい値であり、デスペンサにより前記接着剤を４滴落し、その上に検知部材形成部１１を圧接して、密着接着させる。なお接着力を強くする点から、検知部材形成部１１及び操作変形部２１の両接着面をヘプタンのような表面処理剤で洗浄して活性化した後、前記接着を行うとよい。
【００１８】
最後に、検知部材形成部１１が接着された操作変形部２１の４隅部の取り付け片２２の固定部２２ｂを取り付け板４の対応する隅部４６に位置決め配置し、これら４箇所の固定部２２ｂ、４個の取り付け舌片と隅部４６とを接着剤或いは抵抗溶接又はレーザ溶接などによりそれぞれ互いに固定する。なおこの時、取り付け片２２の間隔形成部２２ａの高さＨ１により、図３に示すように保護膜１８と取り付け板４との間に０．５ｍｍ程度の間隔Ｄ１が形成される。これにより、多方向入力装置の組み立ては終了する。
【００１９】
この多方向入力装置において操作体３を傾倒操作すると、操作変形部２１の内面に密着された検知部材形成部１１に形成された対応する抵抗膜１４が圧縮力、或いは引っ張り力を受けて変形してその抵抗値が変化し、操作体３の傾倒操作方向を認識することができる。
図４および図５にこの発明の第２の実施例を示し、図２及び図３と対応する部材には共通の参照符号を付与してある。
【００２０】
この実施例において、各取り付け片２２は操作板２の４隅部が下向きに屈曲延長された間隔形成部２２ａの下端中央部から、これより幅の狭い爪部２２１が更に下方に一体に延長されている。
取り付け板４には４つの取り付け片２２と対応する取り付け孔４１がそれぞれ形成され、これら爪部２２１を取り付け板４の対応する取り付け孔４１に位置決めした状態で、操作板２を上から加圧して爪部２２１をそれぞれの取り付け孔４１に塑性変形圧入する。必要に応じて取り付け孔４１に接着剤４８を流し込むことにより、爪部２２１の取り付け板４への固定強度を強くすることもできる。
【００２１】
またこの実施例においては、４つの歪検知部材（抵抗膜）１４を、これら各歪検知部材の１つのアームとするブリッジ回路を構成するように検知部材形成部１１上で配線した場合であって、リード線１５は４本となっている。
図６に第３の実施例を示し、図３と共通する部材には共通する参照符号を付与している。この場合は取り付け板４は金属板が用いられ、取り付け片２２のそれぞれに対応する位置に、係合爪４３が取り付け板４より打ち抜き形成により図に点線で示すように切り起され、その係合爪４３の内面に取り付け片２２の固定部２２ｂの先端をほぼ接触させこの状態で各係合爪４３を固定部２２ｂ上に実線で示すように折り曲げて押え、操作板２を取り付け板４に固定する。
【００２２】
図７は第４の実施例を示し、図３と共通する部材には共通する参照符号を付与している。金属板の取り付け板４が用いられ、４つの取り付け片２２と対応して取り付け板４の上面に位置決め用凸部４４が形成され、この凸部４４に取り付け片２２の固定部２２ｂの先端がそれぞれ接触又は接近して位置決めされ、その状態で、固定部２２ｂが取り付け板４に溶接或は接着される。
図８及び図９にこの発明の第５の実施例を示し、図２及び図３と対応する部分に同一参照符号を付けてある。この実施例においては取り付け部２２が、筒状体として構成された場合である。取り付け部２２は操作板２のプレス加工時に、押し出されて形成され、その形状は角筒状でもよいが、図では円筒状とされた場合であり、筒状取り付け部２２の高さＨ１は先に述べた実施例と同一とされ、また操作体固定孔２３に対する位置も同一とされる。
【００２３】
検知部材形成部１１に位置決め孔１９が、筒状取り付け部２２と対応する位置に、その外周面形状と同一形成で形成される。図では位置決め孔１９は円形であり位置決め孔１９に筒状取り付け部２２が案内挿通されて、操作板２と検知部材形成部１１との位置決めが行われる。操作板２と検知部材形成部１１とは前述と同様に接着される。位置決め孔１９はパターンシート１をプレスカットする際に同時に形成する。
【００２４】
筒状取り付け部２２の突出端面が取り付け板４の板面に接触され、溶接又は接着固定される。
図１０及び図１１にこの発明の第６の実施例を示し、図２、図３、図８と対応する部分に同一参照符号を付けてある。この第６の実施例においては操作板２は平板とされ、取り付け部２２は設けられていない。この操作板２と検知部材形成部１１とは同一の形状、寸法とされている。図では同一大きさのほぼ正方形とされている。検知部材形成部１１に複数の位置決め孔１９が形成されている。この位置決め孔１９の位置は、前述した実施例における取り付け部２２の位置と対応している。図では位置決め孔１９は方形検知部材形成部１１の４隅に形成されている。
【００２５】
操作板２と検知部材形成部１１とはその形状を合せて重ね合せて互いに接着固定される。この接着の際に操作板２と検知部材形成部１１との位置合せのために例えば図１２に示す位置合せ用型５０を用いるとよい。即ち位置合せ用型５０はその上面にパターンシート１の形状と同一形状、同一寸法の浅い位置合せ凹部５１が形成されてある。つまり位置合せ凹部５１は検知部材形成部１１と同一形状の凹部５１ａと、これと連通し、リード線導出部１２の形状と同一形状の凹部５１ｂとよりなる。ただし、凹部５１ｂの長さはリード線導出部１２の長さより長くしてある。
【００２６】
歪検知部材１４を下にして検知部材形成部１１を凹部５１ａに嵌め込み、かつリード線導出部１２を凹部５１ｂに嵌め込み、その後、前述したように、接着剤をデスペンサにより所定数、検知部材形成部１１上に滴下し、その検知部材形成部１１上に操作部２を凹部５１ａに嵌め込み、検知部材形成部１１と接着させる。接着が完了した状態で凹部５１ｂの凹部５１ａと反対側の所からリード線導出部１２の遊端を取り上げてパターンシート１を位置合せ用型５０から取り出す。
【００２７】
その後、操作板２に操作体３を取り付ける。一方、取り付け板４の上面には、位置決め孔１９と対応して取り付け用突部４６が一体に突出形成されている。これら取り付け用突部４６の高さは、前記取り付け部２２の高さＨ１と等しくされてある。取り付け用突部４６は図では金属板の取り付け板４に対し、押し出し成形により形成された場合である。これら取り付け用突部４６の外周面形状と、位置決め孔１９の形状と寸法を一致させてある。
【００２８】
位置決め孔１９に取り付け用突部４６の突出端を嵌合挿入して操作板２を取り付け用突部４６に対して位置決めして、取り付け用突部４６の突出端面に操作板２を溶接又は接着により固定する。位置決め孔１９及び取り付け用突部４６の形状はこれらが互いに位置決めできれば、任意の形状でよい。
なお位置合せ型５０を用いての接着は、操作板２を先に凹部５１ａに入れた後、接着剤を滴下してパターンシート１を凹部５１に入れるようにしてもよい。またこの位置合せ型を用いた操作板２と検知部材形成部１１との接着は前記第１乃至第４の実施例にも適用できる。この場合は凹部５１ａの形状を操作板の操作変形部２１の形状、前記例では８角形とし、この操作板２を裏返し、取り付け部２２を上側として、凹部５１ａに嵌合配置し、その後、接着剤を滴下し、検知部材形成部１１を凹部５１ａに位置合せ挿入して、接着すればよい。
【００２９】
上述において取り付け部２２は少くとも３箇以上あればよく、また取り付け部２２によらなくても、操作板２に検知部材部１１を操作変形部２１に対し位置決めをできる構成があればよい。
検知部材形成部１１の形状は８角形に限るものでない、同様に操作変形部２１の形状も８角形に限るものでない。更に検知部材形成部１１と操作変形部２１とは同一形でなくてもよい。
【００３０】
【発明の効果】
以上述べたようにこの発明によれば、検知部材形成部１１は操作変形部２１に位置決めされて取り付けられ、パターンシート１に対する歪検知部材１４の配置は印刷配線技術などで高い精度で作ることができ、かつパターンシート１はプレスカットにより所望の寸法形状を高い精度で作ることができ、更に操作板２もプレス加工によりその寸法形状を高い精度で作ることができる。従って、検知部材形成部１１を操作変形部２１に取り付けた状態で、その操作体３から各取り付け片２２までの距離が等しく、また操作体３から各歪検知部材１４までの距離が等しくかつ等角間隔のものが得られ、所望の動作特性のものが容易に得られる。
【００３１】
取り付け板４を金属材で構成する場合は、歪検知部材は、取り付け板と弾性金属板の操作板２と取り付け板４とにより包囲されることとなり、歪検知部材に対して外来ノイズの影響は小さくなる。
そして、電気回路の導出部であるリード線導出部１２は検知部材形成部１１と一枚のフィルムでパターンシート１として一体に形成されているので、組み立てに際して破損し難い、また図１に示した従来のものにおける可撓性ケーブル１２０の印刷配線との接続部が剥離するような問題も生じ得ない。
【００３２】
また、この発明によれば、ポリエチレンテレフタレートの如き合成樹脂フィルムに対しリード線１５と歪検知部材１４に対する配線を行う工程と歪検知部材１４の形成工程で済み、従来における可撓性ケーブル１２０の接続工程が不要となり、それだけ簡単に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の多方向入力装置を示す断面図。
【図２】この発明の第１の実施例を示す分解斜視図。
【図３】図２に示した実施例の軸５を通る線３−３上断面図。
【図４】この発明の第２の実施例の分解斜視図。
【図５】図２の実施例の爪圧入部の取り付け板のみを断面とした正面図。
【図６】この発明の第３の実施例を示し、取り付け片２２を係合爪４３で押えた部分の取り付け板４のみを断面とした正面図。
【図７】この発明の第４の実施例を示し、取り付け板４の操作板２を位置決めした部分のみを断面とした正面図。
【図８】この発明の第５の実施例を示す分解斜視図。
【図９】この第５の実施例の筒状取り付け部２２と操作体３の各中心を通る線による断面を示す図。
【図１０】この発明の第６の実施例を示す分解斜視図。
【図１１】この第６の実施例の中心孔１６と位置決め孔の各中心を通る線による断面を示す図。
【図１２】検知部材形成部１１と操作板２との接着の際に用いる位置合せ用型を示す斜視図。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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