(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
各製品毎に、少なくとも在庫品数量、仕掛品数量、依頼残数量、標準仕掛品数量を含む製品数量情報を関連付けて登録しておく製品数量情報記憶手段と、
営業部門等からの製品の製造依頼数量及び納期を含む第１の製造依頼データの入力があった場合に、当該製品の製品数量情報を上記製品数量情報記憶手段内から抽出すると共に、抽出した製品数量情報と上記製造依頼数量との間で、（仕掛品数量＋在庫品数量）−（依頼数量＋依頼残数量＋標準仕掛品数量）の演算処理を行って必要な新規製造数量を算出し、斯かる新規製造数量と上記納期を含む第２の製造依頼データを生成する手段と、
上記製品数量情報記憶手段内における、上記第１の製造依頼データの入力された製品の在庫品数量を参照して当該製品の在庫品が存在するか否かを確認し、在庫品が存在する場合には、斯かる在庫品の出庫数量データが少なくとも含まれた製品在庫出庫票を生成する手段と、
各製品毎に、工程名、各工程毎の作業内容等の製造工程情報と、各製品毎の検査名、各検査毎の検査項目、各検査項目毎の基準値等の品質検査情報と、使用材料名及び製品１個当たりの各材料の使用単位数を含む使用材料情報とを、少なくとも含んだ製品仕様情報を関連付けて登録しておく製品仕様情報記憶手段と、
上記第２の製造依頼データが生成された製品の製品仕様情報を、上記製品仕様情報記憶手段内から抽出し、斯かる製品仕様情報と上記第２の製造依頼データが含まれた製造管理票を生成する手段と、
上記第２の製造依頼データが生成された製品の品質検査情報が含まれた出荷検査票を生成する手段と、
各使用材料毎に、少なくとも在庫数量、注残数量、標準在庫数量を含む数量情報を関連付けて登録しておく材料在庫記憶手段と、
上記第２の製造依頼データが生成された製品の各使用材料の使用単位数と、当該製品の新規製造数量とを乗算して各使用材料毎の総必要数量を算出すると共に、上記材料在庫記憶手段内における、各使用材料の在庫数量を参照して各使用材料の在庫が存在するか否かを確認し、在庫が存在する場合には、斯かる在庫の出庫数量データが少なくとも含まれた材料出庫票を生成する手段と、
上記第２の製造依頼データが生成された製品の各使用材料の使用単位数と、当該製品の新規製造数量とを乗算して各使用材料毎の総必要数量を算出し、また、上記材料在庫記憶手段内から各使用材料の数量情報を抽出すると共に、上記各使用材料毎の総必要数量と上記各使用材料の数量情報との間で、（在庫数量＋注残数量）−（総必要数量＋標準在庫数量）の演算処理を行って各材料毎の発注数量を算出し、当該発注数量データが少なくとも含まれた材料発注票を生成する手段と、
各材料毎の検査名、各検査毎の検査項目、各検査項目毎の基準値等の品質検査情報を登録しておく材料規格情報記憶手段と、
上記材料発注票の生成された材料の品質検査情報を、上記材料規格情報記憶手段内から抽出し、斯かる品質検査情報の含まれた材料受入検査票を生成する手段と、
を備えたことを特徴とする製造管理システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明はコンピュータシステムを用いた製造管理システムに係り、特に、営業部門等から製品の製造依頼があった場合に、当該製品の在庫品管理、製造管理、材料管理等を一元的に行うことのできる仕組みを備えた製造管理システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、営業部門等から製品の製造依頼があると、先ず、製造計画立案部門において、当該製品の在庫品数量や仕掛品数量を調べた上で、新規に必要な製造数量を算出し、その後、斯かる数量分の製造依頼を製造担当部門に連絡すると共に、所定数量の在庫品の出庫依頼を出庫担当部門に連絡していた。
上記製造依頼を受けた製造担当部門では、製造に必要な材料の数量を算出後、必要材料の調達依頼を材料担当部門に連絡すると共に、調達された材料を使用して依頼数量分の製品の製造を行っていた。
また、上記調達依頼を受けた材料担当部門は、各材料の在庫数量を調べた上で、新規に必要となる数量分の材料を所定の仕入先に発注すると共に、所定数量の在庫の出庫依頼を材料出庫担当部門に連絡していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の上記方法にあっては、各担当部門が情報を共有することなくバラバラに業務の遂行を行っていたため、部門間の連絡ミスや、製品の製造数量・材料数量の算出ミス等の発生により、納期までに必要数量分の製品を準備できなかったり、製造に必要な材料が不足する等の事態が生じる危険性があった。
【０００４】
この発明は、上記問題を解決するために案出されたものであり、営業部門等から製品の製造依頼があった場合に、当該製品の在庫品管理、製造管理、材料管理等を一元的に行うことのできる製造管理システムの実現を目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明の製造管理システムは、
各製品毎に、少なくとも在庫品数量、仕掛品数量、依頼残数量、標準仕掛品数量を含む製品数量情報を関連付けて登録しておく製品数量情報記憶手段と、
営業部門等からの製品の製造依頼数量及び納期を含む第１の製造依頼データの入力があった場合に、当該製品の製品数量情報を上記製品数量情報記憶手段内から抽出すると共に、抽出した製品数量情報と上記製造依頼数量との間で、（仕掛品数量＋在庫品数量）−（依頼数量＋依頼残数量＋標準仕掛品数量）の演算処理を行って必要な新規製造数量を算出し、斯かる新規製造数量と上記納期を含む第２の製造依頼データを生成する手段と、
上記製品数量情報記憶手段内における、上記第１の製造依頼データの入力された製品の在庫品数量を参照して当該製品の在庫品が存在するか否かを確認し、在庫品が存在する場合には、斯かる在庫品の出庫数量データが少なくとも含まれた製品在庫出庫票を生成する手段と、
各製品毎に、工程名、各工程毎の作業内容等の製造工程情報と、各製品毎の検査名、各検査毎の検査項目、各検査項目毎の基準値等の品質検査情報と、使用材料名及び製品１個当たりの各材料の使用単位数を含む使用材料情報とを、少なくとも含んだ製品仕様情報を関連付けて登録しておく製品仕様情報記憶手段と、
上記第２の製造依頼データが生成された製品の製品仕様情報を、上記製品仕様情報記憶手段内から抽出し、斯かる製品仕様情報と上記第２の製造依頼データが含まれた製造管理票を生成する手段と、
上記第２の製造依頼データが生成された製品の品質検査情報が含まれた出荷検査票を生成する手段と、
各使用材料毎に、少なくとも在庫数量、注残数量、標準在庫数量を含む数量情報を関連付けて登録しておく材料在庫記憶手段と、
上記第２の製造依頼データが生成された製品の各使用材料の使用単位数と、当該製品の新規製造数量とを乗算して各使用材料毎の総必要数量を算出すると共に、上記材料在庫記憶手段内における、各使用材料の在庫数量を参照して各使用材料の在庫が存在するか否かを確認し、在庫が存在する場合には、斯かる在庫の出庫数量データが少なくとも含まれた材料出庫票を生成する手段と、
上記第２の製造依頼データが生成された製品の各使用材料の使用単位数と、当該製品の新規製造数量とを乗算して各使用材料毎の総必要数量を算出し、また、上記材料在庫記憶手段内から各使用材料の数量情報を抽出すると共に、上記各使用材料毎の総必要数量と上記各使用材料の数量情報との間で、（在庫数量＋注残数量）−（総必要数量＋標準在庫数量）の演算処理を行って各材料毎の発注数量を算出し、当該発注数量データが少なくとも含まれた材料発注票を生成する手段と、
各材料毎の検査名、各検査毎の検査項目、各検査項目毎の基準値等の品質検査情報を登録しておく材料規格情報記憶手段と、
上記材料発注票の生成された材料の品質検査情報を、上記材料規格情報記憶手段内から抽出し、斯かる品質検査情報の含まれた材料受入検査票を生成する手段と、
を備えたことを特徴とする。
【０００６】
本発明の製造管理システムにあっては、営業部門等からの製品の製造依頼数量及び納期を含む第１の製造依頼データの入力があると、当該製品の在庫品数量、仕掛品数量、依頼残数量、標準仕掛品数量を含む製品数量情報と上記製造依頼数量との間で、（仕掛品数量＋在庫品数量）−（依頼数量＋依頼残数量＋標準仕掛品数量）の演算処理を行って必要な新規製造数量を算出し、斯かる新規製造数量と上記納期を含む第２の製造依頼データが生成される。そして、この第２の製造依頼データと、製造工程情報を含む製品仕様情報とが含まれた製造管理票が生成されると共に、当該製品の在庫品が存在する場合には、斯かる在庫品の出庫数量データが含まれた製品在庫出庫票が生成されるようになっているので、製品の在庫品管理及び製造管理を一元的に行うことができる。
【０００７】
また、本発明の製造管理システムは、第２の製造依頼データが生成された製品の品質検査情報が含まれた出荷検査票が生成されるようになっているので、製品の上記在庫品管理及び製造管理と共に、出荷検査も一元的に管理可能となる。
【０００８】
さらに、本発明の製造管理システムは、第２の製造依頼データが生成された製品の各使用材料の使用単位数と、当該製品の新規製造数量とを乗算して各使用材料毎の総必要数量が算出されると共に、各使用材料の在庫が存在する場合には、斯かる在庫の出庫数量データが含まれた材料出庫票が生成されるようになっているので、材料在庫の出庫管理も行えるようになる。
【０００９】
また、本発明の製造管理システムは、第２の製造依頼データが生成された製品の各使用材料の使用単位数と、当該製品の新規製造数量とを乗算して各使用材料毎の総必要数量が算出されると共に、斯かる総必要数量と、各使用材料の在庫数量、注残数量、標準在庫数量を含む数量情報との間で、（在庫数量＋注残数量）−（総必要数量＋標準在庫数量）の演算処理を行って各材料毎の不足分の発注数量が算出され、当該発注数量データが含まれた材料発注票が生成されるようになっているので、不足材料の発注管理も同時に行えるようになる。
【００１０】
さらに、本発明の製造管理システムは、上記材料発注票の生成された材料の品質検査情報が含まれた材料受入検査票が生成されるようになっているので、発注材料の受入検査も管理することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明に係る製造管理システム10の全体構成を示すブロック図であり、製造数量算出部12、製品在庫出庫票生成部14、製造管理票生成部16、出荷検査票生成部18、材料出庫票生成部20、材料発注票生成部22、材料受入検査票生成部24、製品数量情報データベース26、製品仕様情報データベース28、材料在庫データベース30、材料規格情報データベース32とを備えている。
この製造管理システム10は、メインフレームやワークステーション、パーソナルコンピュータ（以下、パソコンと称する）等のコンピュータシステムを中心にして構成されるものであり、上記製造数量算出部12、製品在庫出庫票生成部14、製造管理票生成部16、出荷検査票生成部18、材料出庫票生成部20、材料発注票生成部22、材料受入検査票生成部24は、コンピュータシステムのＣＰＵ（中央処理装置）が、ＯＳや専用プログラムに従って所定の処理を実行することによって実現される。また、製品数量情報データベース26、製品仕様情報データベース28、材料在庫データベース30、材料規格情報データベース32は、コンピュータシステムのハードディスク等の記憶装置内に格納されている。
図１において、34は営業部門等からの製品の製造依頼データを入力するための入力部として機能するキーボードであり、36は各種データの出力部として機能するプリンタである。
【００１２】
次に、図１のブロック図、図２及び図３のフローチャートに基づき、本システム10の運用方法について説明する。
先ず、営業部門等からの製品の製造依頼データ（以下、第１の製造依頼データと称する）を、キーボード34を介して入力する（Ｓ10）。すなわち、図４に示すように、第１の製造依頼データとして、各製品毎に、その依頼番号、固有の製品コード、製造依頼数量、依頼日付、納期を入力する。
【００１３】
上記第１の製造依頼データが入力されると、製造数量算出部12は、製品数量情報データベース26内に格納されている当該製品の製品数量情報を抽出し（Ｓ12）、入力された上記依頼数量との間で所定の演算処理を行い、必要な製造数量を算出する（Ｓ14）。
すなわち、製品数量情報データベース26内には、図５に示すように、各製品毎に、製造数量、製造過程にある仕掛品数量、当該製品（完成品）の在庫品数量、依頼残数量、標準仕掛品数量が関連付けられて登録されている。また、依頼残数量には、最短納期が関連付けられて登録されている。さらに、各製品の製品コードに対応するバーコードデータＢも登録されている。
尚、標準仕掛品数量とは、在庫として常に持っておく仕掛品の数量であり、当該製品の製造依頼が全くない場合においても、斯かる標準仕掛品数量分の仕掛品は常に持っておくこととなる。このように仕掛品の状態で在庫を持っておくことにより、緊急の製造依頼にも対応できると共に、最も高価な完成品の在庫を抱える場合に比べて在庫負担を軽減できるのである。
上記製造数量算出部12は、
（仕掛品数量＋在庫品数量）−（依頼数量＋依頼残数量＋標準仕掛品数量）の演算式に従って、各製品毎に、必要な新規製造数量を算出するのである（図６参照）。
図７は、製造数量算出部12による製造数量算出後の第２の製造依頼データを示すものであり、製品コード「ＣＰ３０２２」の製品については、依頼数量は６００個であったが、上記演算処理の結果、必要な製造数量は４８２個となった。また、製品コード「ＲＳＰ４８５」の製品については、依頼数量は５個であったが、上記演算処理の結果、必要な製造数量は２１個となった。この第２の製造依頼データ中には、依頼番号、製品コード、依頼日付、納期も含まれている。
【００１４】
製造数量算出後、製造数量算出部12は、製造数量の算出を行った製品の製品数量情報を更新する（Ｓ16）。具体的には、製品数量情報データベース26内における当該製品の製品数量情報中の「製造数量」を、製造数量算出後の新規製造数量に更新すると共に、「依頼残数量」に、入力された第１の製造依頼データ中の製造依頼数量を加算処理する。また、入力された第１の製造依頼データ中の納期が、登録されている最短納期より早い場合には、最短納期を第１の製造依頼データ中の納期に更新する。
この結果、図５に示す製品コード「ＲＳＰ４８５」の製品の製品数量情報は、製造数量が１６から２１に、依頼残数量が６４から６９に更新されることとなる（図示省略）。
【００１５】
次に、製品在庫出庫票生成部14が、製品数量情報データベース26内から上記第１の製造依頼データの入力された製品の製品数量情報中の「在庫品数量」を参照し、当該製品の在庫品が存在するか否かを確認し（Ｓ18）、在庫品が存在する場合には、斯かる在庫品の出庫数量データが少なくとも含まれた所定の製品在庫出庫票を生成する（Ｓ20）。
【００１６】
営業部門等からの製品の製造依頼数量が入力された場合において、当該製品の在庫品が存在する際には、先ず、この在庫品の数量を上記依頼数量に充当させるようになっている。従って、上記出庫数量データは、「依頼数量と依頼残数量との合計」で算出され、もし、在庫数量が、「依頼数量と依頼残数量との合計」より少ない場合には、在庫数量が上記出庫数量データと成される。
製品在庫出庫票には、上記出庫数量データの他に、製品数量情報中の在庫品数量データや、最短納期データを含めることもできる。
【００１７】
生成された製品在庫出庫票は、プリンタ36へ送出され、所定のフォーマットにより印刷出力される（Ｓ22）。勿論、この製品在庫出庫票を、パソコンのディスプレイ上に表示出力することもできる。
図８は、印刷出力された製品在庫出庫票を示すものであり、例えば、製品コード「ＣＰ３０２２」の製品について、在庫数量（１１８）、出庫数量データ（１１８）、最短納期データ（２００１−０５−０３）が表示されている。また、製品コード「ＣＰ３０２２」に対応するバーコードＢも表示されている。
印刷された製品在庫出庫票に従って、出庫担当部門は、所定の在庫品出庫処理を行うこととなる。
【００１８】
上記製造数量算出部12で生成された第２の製造依頼データ（図７）は、製造管理票生成部16に送出され、これを受けて（Ｓ24）、製造管理票生成部16は、上記第２の製造依頼データ中の製品コードをキーに製品仕様情報データベース28内から当該製品の製品仕様情報を抽出し（Ｓ26）、斯かる製品仕様情報と上記第２の製造依頼データの含まれた所定の製造管理票を生成する（Ｓ28）。
すなわち、製品仕様情報データベース28内には、図９に示すように、各製品毎に、使用材料情報、製造工程情報、品質検査情報が関連付けられて登録されている。上記使用材料情報としては、材料名と、製品１個当たりの材料の使用単位数が登録されており、製造工程情報としては、工程名、各工程毎の作業内容、各工程毎の管理ポイントが登録されており、品質検査情報としては、検査名、各検査毎の検査項目、各検査項目毎の基準値等が登録されている。
尚、図９に示すデータ項目はあくまでも一例であり、製品仕様情報データベース28内に登録されるデータ項目は、必用に応じて適宜、増減・変更可能である。
【００１９】
生成された製造管理票は、プリンタ36へ送出され、所定のフォーマットにより印刷出力される（Ｓ30）。
図１０は、印刷出力された製品コード「ＣＰ３０２２」の製造管理票を示すものであり、当該製造管理票固有の製造管理票番号（Ｓ６８９９−０）、当該製造管理票に従って製造される製品群のロット番号（１０４２３−８９９）、第２の製造依頼データ（製品コード、依頼番号、製造数量、納期、依頼日付）、製品仕様情報（使用材料情報、製造工程情報、品質検査情報）が表示されている。
この製造管理票に表示された各種情報に従って、製造担当部門は、製品の実際の製造を行うこととなる。
【００２０】
上記製造管理票生成部16で生成された製造管理票データは、出荷検査票生成部18に送出され、これを受けて（Ｓ32）、出荷検査票生成部18は、当該製造管理票データ中の製造管理票番号、ロット番号、第２の製造依頼データ（製品コード、依頼番号、製造数量、納期、依頼日付）、品質検査情報（検査名、各検査毎の検査項目、各検査項目毎の基準値等）を抽出し、これらデータの含まれた所定の出荷検査票を生成する（Ｓ34）。
生成された出荷検査票は、プリンタ36へ送出され、所定のフォーマットにより印刷出力される（Ｓ36）。
図１１は、プリンタ36から印刷出力された出荷検査票を示すものであり、出荷検査票生成部18にに送出された製造管理票データ中の製造管理票番号、ロット番号、第２の製造依頼データ、品質検査情報が表示されている。また、各検査項目毎の製品の抜取数が表示されていると共に、検査を行った製品の実際数値の記入欄や不良数の記入欄も設けられている。
この出荷検査票に表示された各種情報に従って、出荷検査担当部門は、出荷製品の品質検査を行うこととなる。
【００２１】
上記製造管理票生成部16で生成された製造管理票データは、材料出庫票生成部20にも送出され、これを受けて（Ｓ38）、材料出庫票生成部20は、当該製造管理票データ中の「製造数量」、「使用材料情報（材料名と、製品１個当たりの材料の使用単位数）」に基き、「製造数量×使用単位数」の演算を行うことにより各使用材料毎の総必要数量を算出する（Ｓ40）。
次に、材料出庫票生成部20は、材料在庫データベース30内から各使用材料の「在庫数量」を参照して各使用材料の在庫が存在するか否かを確認し（Ｓ42）、在庫が存在する場合には、斯かる在庫の出庫数量データが少なくとも含まれた所定の材料出庫票を生成する（Ｓ44）。
すなわち、各使用材料の在庫が存在する場合には、先ず、この在庫数量を上記総必要数量に充当させるようになっている。従って、各使用材料の在庫数量が上記総必要数量より多い場合には、各使用材料の上記出庫数量データは総必要数量と同じと成され、一方、各使用材料の在庫数量が上記総必要数量より少ない場合には、在庫数量が上記出庫数量データと成される。
【００２２】
図１２は、材料在庫データベース30内に格納されたデータ項目例を示すものであり、各使用材料毎に、材料コードと該材料コードに対応するバーコードデータＢと、各使用材料の数量情報としての在庫数量、発注済みの数量を示す注残数量、標準在庫数量と、当該使用材料の仕入先コードと該仕入先コードに対応するバーコードデータＢとが関連付けられて登録されている。尚、標準在庫数量とは、在庫として常に持っておく材料の数量であり、当該材料の需要が全くない場合においても、斯かる標準在庫数量分の材料をは常に持っておくこととなる。
【００２３】
生成された材料出庫票は、プリンタ36へ送出され、所定のフォーマットにより印刷出力される（Ｓ46）。
図１３は、印刷出力された材料出庫票を示すものであり、各使用材料毎の出庫数量データと共に、製造管理票生成部16に送出された製造管理票データ中から抽出した製造管理票番号、ロット番号、第２の製造依頼データ（製品コード、製造数量、納期、依頼日付）、各材料の使用単位数や、材料在庫データベース30中から抽出した各使用材料毎の材料コードとそのバーコードデータＢも表示されている。
この材料出庫票に表示された各種情報に従って、材料出庫担当部門は、各材料の出庫処理を行うこととなる。
【００２４】
上記製造管理票生成部16で生成された製造管理票データは、材料発注票生成部22にも送出され、これを受けて（Ｓ48）、材料発注票生成部22は、当該製造管理票データ中の製造数量と各材料の使用単位数に基いて「製造数量×使用単位数」の演算を行って各使用材料毎の総必要数量を算出する（Ｓ50）と共に、材料在庫データベース30内から各使用材料の数量情報（在庫数量、注残数量、標準在庫数量）を抽出し（Ｓ52）、各使用材料毎の総必要数量と各使用材料の数量情報との間で所定の演算処理を行い、各材料毎の発注数量を算出する（Ｓ54）。
具体的には、材料発注票生成部22は、
（在庫数量＋注残数量）−（総必要数量＋標準在庫数量）の演算式に従って、各材料毎に、必要な発注数量を算出するのである。
その後、材料発注票生成部22は、各材料毎の発注数量データが少なくとも含まれた所定の材料発注票を生成する（Ｓ56）。
【００２５】
生成された材料発注票は、プリンタ36へ送出され、所定のフォーマットにより印刷出力される（Ｓ58）。
図１４は、印刷出力された材料発注票を示すものであり、各使用材料毎の発注数量データと共に、Ｓ48で算出した各材料毎の総必要数量データ、材料在庫データベース30中から抽出した各使用材料毎の材料コードとそのバーコードデータ、仕入先コードとそのバーコードデータ、各使用材料の数量情報（在庫数量、注残数量、標準在庫数量）も表示されている。
この材料発注票に表示された各種情報に従って、材料発注担当部門は、各材料の発注手続を行うこととなる。
【００２６】
上記材料発注票生成部22で生成された材料発注票データは、材料受入検査票生成部24に送出され、これを受けて（Ｓ60）、材料受入検査票生成部24は、各材料毎の検査名、各検査毎の検査項目、各検査項目毎の基準値等の品質検査情報が登録されている材料規格情報データベース32内から、材料発注票データ中の材料の品質検査情報を抽出し（Ｓ62）、斯かる品質検査情報の含まれた所定の材料受入検査票を生成する（Ｓ64）。
生成された材料受入検査票は、プリンタ36へ送出され、所定のフォーマットにより印刷出力される（Ｓ66）。
図１５は、プリンタ36から印刷出力された材料受入検査票を示すものであり、材料発注票データ中の材料についての検査項目や各検査項目毎の基準値等の品質検査情報が表示されている。また、各検査項目毎の製品の抜取数が表示されていると共に、検査を行った製品の実際数値の記入欄や不良数の記入欄も設けられている。
この材料受入検査票に表示された各種情報に従って、材料受入検査担当部門は、納入された材料の品質検査を行うこととなる。
【００２７】
上記の通り、本発明の製造管理システム10にあっては、営業部門等からの上記第１の製造依頼データが入力されると、製造数量算出部12によって、第１の製造依頼データ中の製造数量と当該製品の製品数量情報との間で所定の演算処理を行って必要な新規製造数量が算出され、斯かる製造数量と納期等のデータを含む第２の製造依頼データが生成される。
次に、製造管理票生成部16によって、上記第２の製造依頼データと製品仕様情報が含まれた製造管理票が生成される。
また、製品在庫出庫票生成部14によって、当該製品の在庫品が存在するか否かが確認され、在庫品が存在する場合には、斯かる在庫品の出庫数量データが製品在庫出庫票が生成される。
さらに、上記製造管理票生成部16で生成された製造管理票データを受けて、出荷検査票生成部18により、当該製品の品質検査情報（検査名、各検査毎の検査項目、各検査項目毎の基準値等）が含まれた出荷検査票が生成される。
また、上記製造管理票生成部16で生成された製造管理票データを受けて、材料出庫票生成部20により、「製造数量×使用単位数」の演算が行われて各使用材料毎の総必要数量が算出されると共に、各使用材料の在庫が存在する場合には、斯かる在庫の出庫数量データが含まれた材料出庫票が生成される。
次に、上記製造管理票生成部16で生成された製造管理票データを受けて、材料発注票生成部22により、「製造数量×使用単位数」の演算が行われて各使用材料毎の総必要数量が算出されると共に、斯かる総必要数量と各使用材料の数量情報（在庫数量、注残数量、標準在庫数量）との間で所定の演算処理が行われて各材料毎の発注数量が算出され、斯かる発注数量データが含まれた材料発注票が生成される。
そして、材料受入検査票生成部24により、上記材料発注票の生成された材料の品質検査情報が含まれた材料受入検査票が生成される。
このように、本システム10によれば、製造管理票による製品の製造管理、製品在庫出庫票による製品の在庫管理、出荷検査票による製品の出荷検査、材料出庫票による材料在庫の出庫管理、材料発注票による不足材料の発注管理、材料受入検査票による発注材料の受入検査を一元的に行うことができる。
【００２８】
【発明の効果】
本発明の製造管理システムにあっては、営業部門等からの製品の製造依頼数量及び納期を含む第１の製造依頼データの入力があると、当該製品の在庫品数量、仕掛品数量、依頼残数量、標準仕掛品数量を含む製品数量情報と上記製造依頼数量との間で、（仕掛品数量＋在庫品数量）−（依頼数量＋依頼残数量＋標準仕掛品数量）の演算処理を行って必要な新規製造数量を算出し、斯かる新規製造数量と上記納期を含む第２の製造依頼データが生成される。そして、この第２の製造依頼データと、製造工程情報を含む製品仕様情報とが含まれた製造管理票が生成されると共に、当該製品の在庫品が存在する場合には、斯かる在庫品の出庫数量データが含まれた製品在庫出庫票が生成されるようになっているので、製品の在庫品管理及び製造管理を一元的に行うことができる。
【００２９】
また、本発明の製造管理システムは、第２の製造依頼データが生成された製品の品質検査情報が含まれた出荷検査票が生成されるようになっているので、製品の上記在庫品管理及び製造管理と共に、出荷検査も一元的に管理可能となる。
【００３０】
さらに、本発明の製造管理システムは、第２の製造依頼データが生成された製品の各使用材料の使用単位数と、当該製品の新規製造数量とを乗算して各使用材料毎の総必要数量が算出されると共に、各使用材料の在庫が存在する場合には、斯かる在庫の出庫数量データが含まれた材料出庫票が生成されるようになっているので、材料在庫の出庫管理も行えるようになる。
【００３１】
また、本発明の製造管理システムは、第２の製造依頼データが生成された製品の各使用材料の使用単位数と、当該製品の新規製造数量とを乗算して各使用材料毎の総必要数量が算出されると共に、斯かる総必要数量と、各使用材料の在庫数量、注残数量、標準在庫数量を含む数量情報との間で、（在庫数量＋注残数量）−（総必要数量＋標準在庫数量）の演算処理を行って各材料毎の不足分の発注数量が算出され、当該発注数量データが含まれた材料発注票が生成されるようになっているので、不足材料の発注管理も同時に行えるようになる。
【００３２】
さらに、本発明の製造管理システムは、上記材料発注票の生成された材料の品質検査情報が含まれた材料受入検査票が生成されるようになっているので、発注材料の受入検査も管理することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る製造管理システムの全体構成を示すブロック図である。
【図２】  本発明に係る製造管理システムの運用方法を示すフローチャートである。
【図３】  本発明に係る製造管理システムの運用方法を示すフローチャートである。
【図４】  営業部門等からの第１の製造依頼データを示す説明図である。
【図５】  製品数量情報データベース内に格納されたデータ項目例を示す説明図である。
【図６】  製品の製造数量の算出方法を示す説明図である。
【図７】  製品の製造数量の算出後の第２の製造依頼データを示す説明図である。
【図８】  印刷出力された製品在庫出庫票を示す説明図である。
【図９】  製品仕様情報データベース内に格納されたデータ項目例を示す説明図である。
【図１０】  印刷出力された製造管理票を示す説明図である。
【図１１】  印刷出力された出荷検査票を示す説明図である。
【図１２】  材料在庫データベース内に格納されたデータ項目例を示す説明図である。
【図１３】  印刷出力された材料出庫票を示す説明図である。
【図１４】  印刷出力された材料発注票を示す説明図である。
【図１５】  印刷出力された材料受入検査票を示す説明図である。
【符号の説明】
10  製造管理システム
12  製造数量算出部
14  製品在庫出庫票生成部
16  製造管理票生成部
18  出荷検査票生成部
20  材料出庫票生成部
22  材料発注票生成部
24  材料受入検査票生成部
26  製品数量情報データベース
28  製品仕様情報データベース
30  材料在庫データベース
32  材料規格情報データベース
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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