(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一の要求品質に対する複数の製品の各々の満足度の値と、前記要求品質と品質特性との間の関連付けの度合いを示す対応関係表と、前記品質特性について前記複数の製品の各々の実測値を表すベンチマーク値とを有する品質機能展開表を中央処理装置が主記憶装置に読み出すステップと、
前記複数の製品の各々の満足度の値を前記中央処理装置が互いに比較することにより、前記満足度の値の傾向を求めるステップと、
前記複数の製品の各々のベンチマーク値を中央処理装置が互いに比較することにより、前記ベンチマーク値の傾向を求めるステップと、
前記満足度の値の傾向と前記ベンチマーク値の傾向とが一致するか否かを前記中央処理装置が判定するステップと、
前記満足度の値の傾向と前記ベンチマーク値の傾向とが一致しない場合に、前記関連付けが妥当でない旨をユーザに対して警告する警告メッセージを表示装置が表示するステップと、を有する品質機能展開表のチェック方法。
【請求項２】
前記品質機能展開表は、前記要求品質の企画品質値と、前記品質特性の設計品質値とを有し、
前記満足度の値と前記ベンチマーク値とを用いて、前記企画品質値と前記設計品質値との関係に矛盾があるか否かを判定するステップと、
前記矛盾があると判定した場合に該当する企画品質値と設計品質値との組み合わせに矛盾がある旨をユーザに対して警告する警告メッセージを表示装置が表示するステップとをさらに有する品質機能展開表のチェック方法。
【請求項３】
前記満足度の値と前記企画品質値との大小関係と、前記品質特性のベンチマーク値と前記設計品質値との大小関係とが一致しない場合に、前記企画品質値と前記設計品質値との関係に矛盾があると判定することを特徴とする請求項２に記載の品質機能展開表のチェック方法。
【請求項４】
一の要求品質に対する複数の製品の各々の満足度の値と、前記要求品質と品質特性との間の関連付けの度合いを示す対応関係表と、前記品質特性について前記複数の製品の各々の実測値を表すベンチマーク値とを有する品質機能展開表を中央処理装置が主記憶装置に読み出すステップと、
前記複数の製品の各々の満足度の値における最大値と最小値を前記中央処理装置が抽出するステップと、
前記最大値及び最小値と該最大値及び最小値のそれぞれに対応するベンチマーク値とを用いて、要求品質の満足度と品質特性のベンチマーク値との関係を示す式を前記中央処理装置が作成するステップと、
要求品質の満足度が企画品質値に一致する際の設計品質値の指針値を前記関係式を用いて前記中央処理装置が算出するステップと、
前記指針値を表示装置が表示するステップと、を有する品質機能展開表のチェック方法。
【請求項５】
要求品質及び要求品質重要度と、品質特性と、前記要求品質と前記品質特性との間の関連付けの度合いを示す対応関係表とを有する品質機能展開表を中央処理装置が主記憶装置に読み出すステップと、
前記対応関係表において関連付けられた要求品質の重要度及び前記関連付けの度合いから、独立配分法にしたがって前記品質特性の重要度を中央処理装置が算出するステップと、
前記対応関係表において関連付けられた要求品質の重要度及び前記関連付けの度合いから、比例配分法にしたがって前記品質特性の重要度を前記中央処理装置が算出するステップと、
算出された前記独立配分法による品質特性の重要度と、算出された前記比例配分法による品質特性の重要度との差の絶対値の総和からなる比較指標を前記中央処理装置が算出するステップと、
前記比較指標が所定の閾値を超える場合は、前記要求品質と前記品質特性との間の関連付けの重みのバランスが適切でない旨を表すメッセージを表示装置が表示するステップと、を有する品質機能展開表のチェック方法。
【請求項６】
一の要求品質に対する複数の製品の各々の満足度の値と、前記要求品質と品質特性との間の関連付けの度合いを示す対応関係表と、前記品質特性について前記複数の製品の各々の実測値を表すベンチマーク値とを有する品質機能展開表を中央処理装置が主記憶装置に読み出す手順と、
前記複数の製品の各々の満足度の値を前記中央処理装置が互いに比較することにより、前記満足度の値の傾向を求める手順と、
前記複数の製品の各々のベンチマーク値を中央処理装置が互いに比較することにより、前記ベンチマーク値の傾向を求める手順と、
前記満足度の値の傾向と前記ベンチマーク値の傾向とが一致するか否かを前記中央処理装置が判定する手順と、
前記満足度の値の傾向と前記ベンチマーク値の傾向とが一致しない場合に、前記関連付けが妥当でない旨をユーザに対して警告する警告メッセージを表示装置が表示する手順と、をコンピュータに実行させるための品質機能展開表のチェックプログラム。
【請求項７】
前記品質機能展開表は、前記要求品質の企画品質値と、前記品質特性の設計品質値とを有し、
前記満足度の値と前記ベンチマーク値とを用いて、前記企画品質値と前記設計品質値との関係に矛盾があるか否かを判定する手順と、
前記矛盾があると判定した場合に該当する企画品質値と設計品質値との組み合わせに矛盾がある旨をユーザに対して警告する警告メッセージを表示装置が表示する手順とをさらに有する品質機能展開表のチェックプログラム。
【請求項８】
前記満足度の値と前記企画品質値との大小関係と、前記品質特性のベンチマーク値と前記設計品質値との大小関係とが一致しない場合に、前記企画品質値と前記設計品質値との関係に矛盾があると判定することを特徴とする請求項７に記載の品質機能展開表のチェックプログラム。
【請求項９】
一の要求品質に対する複数の製品の各々の満足度の値と、前記要求品質と品質特性との間の関連付けの度合いを示す対応関係表と、前記品質特性について前記複数の製品の各々の実測値を表すベンチマーク値とを有する品質機能展開表を中央処理装置が主記憶装置に読み出す手順と、
前記複数の製品の各々の満足度の値における最大値と最小値を前記中央処理装置が抽出する手順と、
前記最大値及び最小値と該最大値及び最小値のそれぞれに対応するベンチマーク値とを用いて、要求品質の満足度と品質特性のベンチマーク値との関係を示す式を前記中央処理装置が作成する手順と、
要求品質の満足度が企画品質値に一致する際の設計品質値の指針値を前記関係式を用いて前記中央処理装置が算出する手順と、
前記指針値を表示装置が表示する手順と、をコンピュータに実行させるための品質機能展開表のチェックプログラム。
【請求項１０】
要求品質及び要求品質重要度と、品質特性と、前記要求品質と前記品質特性との間の関連付けの度合いを示す対応関係表とを有する品質機能展開表を中央処理装置が主記憶装置に読み出す手順と、
前記対応関係表において関連付けられた要求品質の重要度及び前記関連付けの度合いから、独立配分法にしたがって前記品質特性の重要度を前記中央処理装置が算出する手順と、
前記対応関係表において関連付けられた要求品質の重要度及び前記関連付けの度合いから、比例配分法にしたがって前記品質特性の重要度を前記中央処理装置が算出する手順と、
算出された前記独立配分法による品質特性の重要度と、算出された前記比例配分法による品質特性の重要度との差の絶対値の総和からなる比較指標を前記中央処理装置が算出する手順と、
前記比較指標が所定の閾値を超える場合は、前記要求品質と前記品質特性との間の関連付けの重みのバランスが適切でない旨を表すメッセージを表示装置が表示する手順と、をコンピュータに実行させるための品質機能展開表のチェックプログラム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製品企画、製品の品質重要度の算出、および設計支援に適用される品質機能展開手法を支援する方法およびプログラムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
製品を企画又は開発する場合に、製品仕様の決定等を製品の品質特性の側面から行うための手法の一つに品質機能展開（参考文献（品質展開法(1)，日科技連出版社））が知られている。品質機能展開手法はＱＦＤ(Quality Function Deployment)手法とも呼ばれ、製品に対する顧客からの要求品質を把握、分析し、当該要求品質を製品の機能（技術的品質、さらには部品仕様）に変換していくための手法である。このＱＦＤ手法は、コンピュータを利用したシステムにより実現され、製品企画、製品の品質重要度の算出、および設計支援に用いられている。
【０００３】
ＱＦＤ手法を利用した製品企画等においては、要求品質に対する企画品質の数値化、要求品質に関連する品質特性の抽出及び関連付け、および品質特性の数値化等の作業を、ユーザ（ここでは製品企画等に従事する人）が品質機能展開表（以下、「ＱＦＤチャート」という）を用いて行っている。
【０００４】
従来、ユーザがＱＦＤチャート上で数値等の項目入力を行って電子的なＱＦＤデータを得る作業にはある程度の熟練を要し、入力に誤りや抜けが生じやすく作業負担が掛かるという問題点がある。顧客からの要望を検討するといった製品企画などの初期段階におけるＱＦＤ作業での不備は、実際に市場に投入される製品の売れ行き等に大きな影響を与えかねない。そこで、このような不備を未然に防止できるように作業性を向上することが不可欠である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はこのような事情を考慮してなされたものであり、その目的は、ユーザが適切且つ容易にＱＦＤ作業を行えるよう支援する方法およびプログラムを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決し目的を達成するために本発明は次のように構成されている。
【０００７】
本発明に係る品質機能展開の支援方法は、品質機能展開表に要求品質を入力し、前記要求品質に関連付ける品質特性を入力し、前記要求品質と前記品質特性との関連付けの度合いを対応関係表に入力し、さらに品質特性毎の設計品質値を入力する一連の作業からなる品質機能展開を支援する方法において、一つの前記要求品質について複数の満足度をユーザに入力させるステップと、前記対応関係表を介して前記要求品質に関連付けられた品質特性について複数のベンチマーク値をユーザに入力させるステップと、入力された前記要求品質の満足度と前記品質特性のベンチマーク値とに基づいて前記要求品質と品質特性との関連付けが妥当であるか否かを判定するステップと、前記妥当でないと判定した場合に該当する要求品質と品質特性との組み合わせを明示するステップと、を具備することを特徴とする。
【０００８】
また、本発明に係る品質機能展開の支援方法は、品質機能展開表に要求品質を入力し、該要求品質の企画品質値を入力し、前記要求品質に関連付ける品質特性を入力し、前記要求品質と前記品質特性との関連付けの度合いを対応関係表に入力し、さらに品質特性毎の設計品質値を入力する一連の作業からなる品質機能展開を支援する方法において、一つの前記要求品質について複数の満足度をユーザに入力させるステップと、前記対応関係表を介して前記要求品質に関連付けられた品質特性について複数のベンチマーク値をユーザに入力させるステップと、入力された前記要求品質の満足度と前記品質特性のベンチマーク値とに基づいて、前記企画品質値と前記設計品質値との関係に矛盾があるか否かを判定するステップと、前記矛盾があると判定した場合に該当する企画品質値と設計品質値との組み合わせを明示するステップと、を具備することを特徴とする。
【０００９】
また、本発明に係る品質機能展開の支援方法は、品質機能展開表に要求品質を入力し、該要求品質の企画品質値を入力し、前記要求品質に関連付ける品質特性を入力し、前記要求品質と前記品質特性との関連付けの度合いを対応関係表に入力し、さらに品質特性毎の設計品質値を入力する一連の作業からなる品質機能展開を支援する方法において、一つの前記要求品質について複数の満足度をユーザに入力させるステップと、前記対応関係表を介して前記要求品質に関連付けられた品質特性の複数のベンチマーク値をユーザに入力させるステップと、前記入力された要求品質の満足度と前記品質特性のベンチマーク値との関係を示す式から前記設計品質値の指針値を算出して明示するステップと、を具備することを特徴とする。
【００１０】
また、本発明に係る品質機能展開の支援方法は、品質機能展開表に要求品質を入力し、前記要求品質に関連付ける品質特性を入力し、前記要求品質と前記品質特性との関連付けの度合いを対応関係表に入力し、さらに品質特性毎の改善方向および目標値を入力する一連の作業からなる品質機能展開を支援する方法において、前記対応関係表への入力内容を所定のルールにしたがって判定し、該ルールに反するか否かを判定するステップと、前記ルールに反すると判定された場合に、所定の解説を表示するすると共に善意対応関係表の再設定を促すステップと、を具備することを特徴とする。
【００１１】
また、本発明に係る品質機能展開の支援方法は、品質機能展開表に要求品質を入力し、前記要求品質に関連付ける品質特性を入力し、前記要求品質と前記品質特性との関連付けの度合いを対応関係表に入力し、さらに品質特性毎の設計品質値を入力する一連の作業からなる品質機能展開を支援する方法において、前記対応関係表において関連付けられた要求品質の重要度及び前記関連付けの度合いから、独立配分法にしたがって前記品質特性の重要度を算出するステップと、前記対応関係表において関連付けられた要求品質の重要度及び前記関連付けの度合いから、比例配分法にしたがって前記品質特性の重要度を算出するステップと、算出された前記独立配分法による品質特性の重要度と、算出された前記比例配分法による品質特性の重要度との比較指標を算出するステップと、を具備することを特徴とする。
【００１２】
また、本発明に係る品質機能展開の支援方法は、品質機能展開表に要求品質を入力し、前記要求品質に関連付ける品質特性を入力し、前記要求品質と前記品質特性との関連付けの度合いを対応関係表に入力し、さらに品質特性毎の設計品質値を入力する一連の作業からなる品質機能展開を支援する方法において、前記要求品質の満足度を示す値をユーザに入力させるステップと、前記要求品質の満足度との比較のための複数の比較分析値をユーザに入力させるステップと、前記複数の比較分析値の中から優秀値を選択するステップと、前記満足度の値と前記選択された優秀値との関係を示すグラフを表示するステップと、を具備することを特徴とする。
【００１３】
また、本発明に係る品質機能展開の支援方法は、品質機能展開表に要求品質を入力し、前記要求品質に関連付ける品質特性を入力し、前記要求品質と前記品質特性との関連付けの度合いを対応関係表に入力し、さらに品質特性毎の設計品質値を入力する一連の作業からなる品質機能展開を支援する方法において、ユーザによる前記品質機能展開表への入力情報を取得するステップと、前記取得した入力情報に基づいて、ユーザが次に入力を行うべき入力欄を所定の解説情報と共に明示するステップと、を具備することを特徴とする。
【００１４】
また、本発明に係る品質機能展開の支援方法は、品質機能展開表に要求品質を入力し、前記要求品質に関連付けられる品質特性を入力し、前記要求品質と前記品質特性との関連付けの度合いを対応関係表に入力し、さらに品質特性毎の改善方法および設計品質値を入力する一連の作業からなる品質機能展開を支援する方法において、前記対応関係表において、複数の要求品質に関連付けられた一つの品質特性に対し、相反する前記改善方向が設定されたことを検知するステップと、前記相反する改善方向の再設定を促すステップと、を具備することを特徴とする。
【００１５】
また、本発明に係る品質機能展開の支援方法は、品質機能展開表に要求品質を入力し、前記要求品質に関連付けられる品質特性を入力し、前記要求品質と前記品質特性との関連付けの度合いを対応関係表に入力し、さらに品質特性毎の設計品質値を入力する一連の作業からなる品質機能展開を支援する方法において、一の要求品質項目をユーザに入力させるステップと、前記要求品質項目に関係する品質特性項目をユーザに入力させるステップと、前記一の要求品質項目と前記品質特性項目との関係付けを表す記号を前記対応関係表に表示するステップと、を具備することを特徴とする。
【００１６】
また、本発明に係る品質機能展開の支援方法は、品質機能展開表に要求品質を入力し、前記要求品質に関連付ける品質特性を入力し、前記要求品質と前記品質特性との関連付けの度合いを対応関係表に入力し、さらに品質特性毎の設計品質値を入力する一連の作業からなる品質機能展開を支援する方法において、ＶｏＣ(Voice of Customer)情報を参照するステップと、前記要求品質の入力時に参照した前記ＶｏＣ情報を当該要求品質に関連付けるステップと、を具備することを特徴とする。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら本発明の実施形態を説明する。
【００１８】
図１は、本発明の一実施形態に係るＱＦＤ支援方法を実現するコンピュータシステムのハードウェア構成を示すブロック図である。このシステムは、表示装置１、中央処理装置（ＣＰＵ）２、入力装置３、及び主記憶装置４を有する。図１に示すＱＦＤプログラム５は、製品企画、製品の品質重要度の算出および設計支援に適用されるＱＦＤ(Quality Function Deployment；品質機能展開)チャートのデータ（表計算データ）６を作成し、編集するためのプログラムであり、主記憶４に読み出されて中央処理装置２により実行される。同プログラム５の実行時には、中央処理装置２からの制御の下、表示装置１によりＱＦＤチャートが表示され、キーボード及びマウス等の入力装置３を介して同チャート上の項目（「セル」ともいう）が選択され、文字や数値等の入力が行われる。また、本実施形態のシステムは、ＱＦＤ作業時にＶｏＣ（Voice of Customer）データ７を参照する機能を有する。ＶｏＣデータ７のデータ構造及び参照については後述する。
【００１９】
図２は、本実施形態のシステムに適用されるＱＦＤチャートを示す図である。このＱＦＤチャートは電子的な表計算データからなり、ＱＦＤデータ６の雛形（テンプレート）である。同図に示すように、ＱＦＤチャートは複数の表項目から構成されており、具体的には、要求品質Ｉ１、要求品質重要度Ｉ２、比較分析Ｉ３、企画品質Ｉ４、要求品質ウェートＯ１、要求品質重要度Ｏ２、品質特性（Ｉ５，Ｏ３）、特性相関関係Ｉ６、改善方向Ｉ７、要求品質〜品質特性間対応関係表（品質表）Ｉ８、重要度Ｏ４、品質特性の比較分析（ベンチマーク値）Ｉ９、および目標値（設計品質値）Ｉ１０の各項目から構成されている。
【００２０】
このようなＱＦＤチャートを用い、顧客からの要求品質をＱＦＤチャートの行方向（縦方向）に列記し、同チャートのカラム方向（横方向）に機能展開するＱＦＤをここでは「ＱＦＤ−Ｉ」と称する。このＱＦＤ−Ｉにおいて、製品やサービスに対する顧客からの要求品質を把握、分析し、当該要求品質を製品の技術的品質に変換していく作業が行われる。
【００２１】
図３は、ＱＦＤ−Ｉの基本手順を示すフローチャートである。この図に示す基本手順に従って、図２に示したＱＦＤチャート上でユーザがデータの入力、編集等の作業を行う。ＱＦＤ−Ｉの基本手順は、要求品質の入力（ステップＳ１）、要求品質の重要度、満足度（比較分析）の入力（ステップＳ２）、企画品質、セールスポイントの入力（ステップＳ３）、レベルアップ率、絶対ウェート、要求品質ウェートの計算（ステップＳ４）、品質特性の入力、改善方向の設定（ステップＳ５）、特性相関関係の入力（ステップＳ６）、品質表の対応関係付け（ステップＳ７）、品質特性重要度、品質特性ウェートの計算（ステップＳ８）、品質特性のベンチマーク値（比較分析）の入力（ステップＳ９）、および設計品質値（狙いの品質）の入力（ステップＳ１０）から構成されている。なお、上記ステップＳ４及びＳ８は、所要のデータが与えられると本実施形態のコンピュータシステムが自動的に計算してＱＦＤチャート上に埋め込む。
【００２２】
図４は、このようなＱＦＤ−Ｉの作業をユーザが適切かつ容易に行えるようにするためのＱＦＤ支援の概略手順を示す図である。かかるＱＦＤ支援の各手順は図３に示したＱＦＤ−Ｉの基本手順と連携しており、本実施形態のコンピュータシステムにより実行されるＱＦＤプログラム５によって実現される。なお、図４に示すように項目入力支援、およびＶｏＣ参照は随時行われる。
【００２３】
以下、ある具体例に基づいて、ＱＦＤ−Ｉの基本手順及びＱＦＤ支援について詳細に説明する。
【００２４】
図５は、「旅行好きな家族をターゲットとしたファミリーカーの商品企画」におけるＱＦＤ−Ｉを示している。このＱＦＤ−Ｉにおいては、先ず、要求品質の欄をユーザに入力させる。ここでは、顧客からの要求に基づく、例えば「乗り心地が良い」、「給油回数が少ない」、「運転がしやすい」などの項目が入力される（図３のステップＳ１）。ここで、要求品質は、後述するＶｏＣ（Voice of Customer）に基づいて入力されるようにしてもよい。
【００２５】
次に、これら要求品質の各々に対して、最高値を１０とした場合の相対的な重要度の値を、事前に得たアンケート結果に基づきＱＦＤチャート上の要求品質重要度の欄に入力させる。ここでは、例えば「乗り心地が良い」という要求品質について、要求品質重要度として「８．３」が入力されている。同様に、「給油回数が少ない」という要求品質については、要求品質重要度として「６．７」が入力されている。また、要求品質の各々に対して、顧客の満足度を要求品質の比較分析の欄に入力させる。ここでは、顧客の満足度は現時点での自社及び他社について、事前に得たアンケート結果による１０段階評価の値としている（ステップＳ２）。
【００２６】
次に、このたび企画する次期製品（ここでは「ファミリーカー」）に対して満足度の値をどれくらいにするかという目標値を企画品質の欄に１０段階でユーザに設定入力させる。また、新製品、サービスをアピールする度合い（セールスポイント）を例えば１．０（現在のレベルを維持）、１．２（ある程度のセールスポイント）、および１．５（重要なセールスポイント）の３つの値の中からユーザに選択入力させる（ステップＳ３）。
【００２７】
満足度や企画品質の値が入力されたら、現在の満足度に対してどのくらい企画品質の改善が必要かを示すレベルアップ率を自動的に計算する。このレベルアップ率は、例えば次のような計算式によって計算される。
レベルアップ率＝１＋０．１×（企画品質−自社の満足度）
図５において、例えば「乗り心地が良い」という要求品質について、自社の満足度は「５．３」であり、企画品質として「７．０」が設定されているので上記に従って計算されたレベルアップ率の値は、「１．２」となる。また、要求品質重要度、レベルアップ率、およびセールスポイントの各数値の積から算出される評価値である絶対ウェートを自動的に計算する。例えば、「乗り心地が良い」という要求品質において、かかる要求品質重要度は「８．３」、レベルアップ率は「１．２」、セールスポイントは「１．５」であるから、絶対ウェートとして「１４．６」の値が計算により得られる。さらに、全体を１００％とした場合の各要求品質の絶対ウェートの重み係数を要求品質ウェートとして自動的に計算する（ステップＳ４）。
【００２８】
次は、顧客の要求品質を製品の技術的品質特性に変換する作業である。まず要求品質の満足度を獲得するために必要な製品の技術的品質特性をユーザに抽出させ、品質特性の欄に入力させる。また、それぞれの品質特性を改善する値の増減方向を「改善方向の欄」に設定入力させる（ステップＳ５）。ここでは改善方向として、品質特性の値を極大化（Maximize）する方向、極小化（Minimize）する方向、および特定の最適値（Target）への方向のうちのいずれかをユーザに設定入力させる。図５に示すように、これらの改善方向は例えばＱＦＤチャートにおいて、それぞれ、上矢印（↑）、下矢印（↓）、二重丸の記号により表示される。
【００２９】
抽出した複数の品質特性間には、一方の性能を向上すると他方の性能が低下（Strong Negative）したり、一方の性能の向上に伴って他の性能も向上(Strong Positive)するといった相関関係がある。このような相関関係をＱＦＤチャート上の「特性相関関係の欄」に入力させる（ステップＳ６）。
【００３０】
次に、顧客の要求品質と品質特性との対応付けをユーザに行なわせ、それぞれの対応関係度を所定の点数の中から選択させる（ステップＳ７）。このような対応関係度は、例えば、強い関係に黒丸（９点）、普通の関係に白丸（３点）、弱い関係に三角（１点）の記号が割り当てられており、ＱＦＤチャート上に表示される。図５によると、例えば「乗り心地が良い」という要求品質に対しては、最も対応関係のある品質特性として「路面振動伝達率」が対応付けられており、最大の対応関係度（黒丸：９点）がユーザにより設定されている。また、普通の対応関係度（白丸：３点）の品質特性として「客室／空間容積比」が対応付けられている。
【００３１】
このように対応付けた関係と要求品質の重要度、要求品質のウェート値から品質特性の品質特性重要度及び品質特性ウェートを自動的に計算する（ステップＳ８）。品質特性重要度はたとえば、以下の式で求めることができる。
品質特性の重要度＝Σ｛要求品質（ｘ）の重要度×求めたい品質特性との対応関係の値（ｘ）｝
また、品質特性ウェートは、上式において要求品質重要度を要求品質ウェートに置き換えたものである。品質特性重要度は、顧客の重要度を基に算出される値であり、品質特性ウェートは顧客の重要度に企業の製品戦略（製品企画方針）を考慮した値であると言える。この計算により「路面振動伝達率」の品質特性重要度は、「１８．１」と算出される。
【００３２】
次に、品質特性の比較分析値をユーザに入力させる。比較分析値は、ここでは自社、および他社製品の品質特性の実測値であり、この値を用いて製品のベンチマークを行うこともできる（ステップＳ９）。そして最後に、設計品質（狙いの品質）の欄に、新規開発する製品の各品質特性毎の目標値をユーザに入力させる。この値は、最終的な製品の目標スペックとなる（ステップＳ１０）。
【００３３】
ここで、以上のようなＱＦＤ−Ｉの作業を、誤り（エラー）や抜けが生じないようユーザが適切かつ容易に行えるようにするためのＱＦＤ支援の手順を説明する。
【００３４】
［１．ＶｏＣ参照（随時）］
ＶｏＣ（Voice of Customer）は、例えばグループインタビューなどを実施して得られた顧客からの情報である。このような情報の電子的なデータであるＶｏＣデータ７のデータ構造は、例えば、ＶｏＣデータ本体、シーン情報、属性情報、およびデータ作成の日時データ等からなる。ＶｏＣデータ本体は顧客発言の内容（テキスト）を示すデータからなる。また、シーン情報はどういう状況での発言であるか、質問はどのような内容であるかなどを示すデータである。属性情報は、発言者の氏名、年齢、性別、職業、および家族構成等を示すデータである。
【００３５】
本実施形態のＱＦＤ支援は、このようなＶｏＣデータ７を本実施形態のシステムが随時に参照して表示装置１に表示するものであり、かかる参照表示に基づいてユーザが適切な要求品質(Customer Requirements)をＱＦＤチャート上に抽出できるよう支援を行う。
【００３６】
ＶｏＣデータ７に基づいて要求品質の抽出が行われた場合、ＱＦＤデータ６として作成される要求品質の項目データには、その根拠であるＶｏＣデータ７へのリンク情報が付与され、記録される。このように要求品質とＶｏＣとの関連付けをリンク情報として保存しておくことで、ユーザはＱＦＤ作業中にいつでも、要求品質の項目データから該当するＶｏＣデータ７に迅速に辿ることができるようになり、要求品質の抽出の作業性を向上できる。なお、このようなＱＦＤとＶｏＣとの連携には、要求品質の抽出のみならず他の利点もある。例えば、設計品質（狙いの品質）の評価のためのＶｏＣ情報の参照（後述）などである。
【００３７】
［２．ＱＦＤチャートの入力支援（随時）］
要求品質を抽出したら、次に顧客へのアンケート結果等に基づき要求品質の重要度付けや満足度付けをするなど、上述した基本手順に従ってＱＦＤの作成が進行するわけであるが、その際に、ＱＦＤチャートにおいてどのようなデータを、何処に、どのような順序で入力すれば良いのか、さらにはデータ入力においてどのような検討、考察を行うべきであるかなどの情報を積極的に明示することによりＱＦＤチャートへの入力作業をユーザが円滑に行えるよう誘導（ナビゲート）する。
【００３８】
図６は、ＱＦＤチャートの入力支援の手順を示すフローチャートである。この手順は、現時点までに入力されているＱＦＤ入力情報を取得するステップＳ２１、未入力箇所（入力項目に値が入っていないＱＦＤ項目）を判断するステップＳ２２、次に入力すべきＱＦＤの項目をユーザに明示するステップＳ２３、および入力項目に関する入力情報の考え方（取得方法）や作業方法、解説などを予め記憶された情報から適宜読み出して明示するステップＳ２４からなる。
【００３９】
ステップＳ２２において未入力であるか否かを判断するＱＦＤチャート上の対象項目は、順に、要求品質名、要求品質の重要度、要求品質の満足度（比較分析）、企画品質、品質特性名、品質特性の改善方向、品質特性の特性相関関係、品質表、品質特性の比較分析、および設計品質（狙いの品質）であり、データ入力の順序も基本的にはこの順序である（図３を参照）。データが未入力のＱＦＤ項目に関して順次に、ユーザに対して入力指示を行っていく。
【００４０】
また、例えば要求品質の項目入力が完了した直後に「要求品質の重要度をユーザに付けてもらってください。その際に一対比較等の方法を行うと有効です。」等の表示を行い、重要度を入力する欄をユーザに明示する。このような指示は、以下説明していくＱＦＤの全ての過程について、入力欄に値が入っているかどうかの判定をもとに、ユーザに入力欄の場所や作業方法、要点などとして適宜、明示される。
【００４１】
［３．企画品質の設定支援］
上述したように、要求品質、要求品質の重要度、満足度の情報をＱＦＤチャートに入力して、企画品質値（すなわち要求品質の目標とする満足度の値）を設定する作業が行われる。その際に、企画品質の設定支援では、自社と他社（ベンチマーク対象）の満足度を散布図等に表示し、どのあたりの満足度を狙えばよいか、セールスポイントを如何に設定すればよいかなどの指針をユーザが容易に得られるように視覚的な情報を表示するものである。他社の満足度に関しては、個々に示すことも可能であるし、おのおの他社の満足度の最大値のところを採用して、その値と自社の値の比較を行うことも可能である。
【００４２】
図７は、企画品質の設定支援の手順を示すフローチャートである。この手順は、要求品質情報（要求品質、各社の満足度）を取得するステップＳ３１、比較先選択（個別、すべての他社）情報を取得するステップＳ３２、および散布図を表示するステップＳ３３からなる。
【００４３】
自社に対してＡ社とＢ社とを比較する場合、要求品質ごとにＡ社、Ｂ社のいずれか一方から値の大きな方を採用して比較を行う場合が多い。たとえば、図８に示すＱＦＤチャートの該当箇所によると、要求品質「乗り心地が良い」についてはＢ社の６．８を、要求品質「給油回数が少ない」についてはＡ社の６．８という値を自社の値と比較することが行われる。
【００４４】
一例として自社とＡ社とを比較する際にユーザに提示する散布図を図９に示す。
【００４５】
この散布図は、要求品質ごとに、自社とＡ社の満足度の値をＱＦＤチャートからそれぞれ取得し、散布図形式のグラフにプロットしたものである。本実施形態のように比較する相手が複数存在する場合（Ａ社およびＢ社）には、上述したように要求品質ごとで値が最大なもの（最優秀値）が採用され、散布図にプロットされる。たとえば、「乗り心地が良い」に関しては、Ｂ社の値である６．８がプロットされる。
【００４６】
図９に示す散布図において、領域Ｒ１を明示し、その解説として「現状はセールスポイントではないが、自社が積極的に注力することでセールスポイントになり得る領域です。」といった解説をユーザに提示することが好ましい。領域Ｒ２には「企画品質の設定によってはセールスポイントになり得る領域です。」といった解説を、領域Ｒ３には「現状のままで十分にセールスポイントになり得る領域です。」といった解説を提示する。このような解説付きの散布図表示によれば、自社及び比較分析対象である他社の値の各領域へのプロットをもとに、セールスポイントをどのように設定すればいいのかをユーザが視覚に基づいて適切に判断できるようになり好ましい。
【００４７】
尚、比較分析対象とＡ社単独との比較、あるいは比較分析対象とＢ社単独との比較が行われる場合もある。
【００４８】
［４．品質特性抽出時の自動関連付け］
図１０は、品質特性抽出時の自動関連付けの手順を示すフローチャートである。この手順は、ＱＦＤチャートから要求品質の選択情報を取得するステップＳ４１、品質特性名の入力情報を取得するステップＳ４２、選択された要求品質と入力された品質特性との関係に対応する記号をＱＦＤチャート内の品質表に表示するステップＳ４３からなる。
【００４９】
ＱＦＤチャート上における品質特性の抽出作業においては、複数の要求品質の各々について、その満足度に影響を与えるであろう技術特性（品質特性）をユーザが抽出し、品質表上において対応付け作業を行う。
【００５０】
かかる作業中において、「乗り心地がよい」という要求品質をユーザが選択し、「客室/空間容積比[%]」という品質特性を抽出して品質特性の欄にその名称を入力したとき、選択された品質要求と、入力された品質特性との自動関連付けとして、図１１に示すように品質表内の該当セルに白丸印のような記号Ｍ１１を表示する。この記号Ｍ１１の表示に基づいて、ユーザは、要求品質と品質特性との関連付けを確実に行えるようになり、関連付けの漏れを防ぐことができるようになる。
【００５１】
なお、このような自動関連付けの記号Ｍ１１は、ユーザ支援のためのあくまで一時的なものであり、後工程における要求品質と品質特性との対応付け（ステップＳ７）において、対応関係の強度に応じた記号に適宜、置き換えられることになる。つまり、自動関連付けの記号Ｍ１１は、それ自体が対応関係の強度を示すものではない。
【００５２】
［５．改善方向が違う場合の品質特性の再設定明示］
要求品質と品質特性とをＱＦＤチャートの品質表において関連付けする際に、品質特性の改善の方向が異なる要求品質が関連付けられたことを検知し、品質特性の再設定を促す情報を明示する。
【００５３】
図１２は、改善方向が違う場合の品質特性の再設定明示の手順を示すフローチャート、図１３および図１４は、かかる場合におけるＱＦＤチャート上での画面変化を示す図である。
【００５４】
図１２に示すように、改善方向が違う場合の品質特性の再設定明示の手順は、品質表に改善方向が逆を意味する記号Ｍ１３の入力情報を取得するステップＳ５１、品質特性の入力欄を追加するステップＳ５２、品質表における記号Ｍ１３の消去及び追加した品質特性欄とＭ１３が付与されていた要求品質との関係に対応記号Ｍ１４を表示するステップＳ５３、別の品質特性を抽出するようにユーザにメッセージを表示するステップＳ５４からなる。
【００５５】
上述したように、抽出した品質特性の改善方向として、品質特性の値を極大化（Maximize）する方向、極小化（Minimize）する方向、および特定の最適値（Target）への方向のうちのいずれかをユーザが設定入力する。また、これらの改善方向は例えばＱＦＤチャートにおいて、それぞれ、上矢印（↑）、下矢印（↓）、二重丸の記号により表示される。また、抽出した複数の品質特性間には、一方の性能を向上すると他方の性能が低下（Strong Negative）したり、一方の性能の向上に伴って他の性能も向上(Strong Positive)するといった相関関係があり、このような相関関係をＱＦＤチャート上の「特性相関関係の欄」に入力する（ステップＳ６）。
【００５６】
この作業時に、たとえば、改善方向が上向きになっている品質特性に対して、ある要求品質との関係では下向きのような関係があった場合、この対応関係は通常の関係とは性質が異なる。そこで、図１３に示すような特別な記号Ｍ１３を入力可能に構成する。
【００５７】
この記号Ｍ１３をユーザが付けると、別の品質特性を抽出するように所定のメッセージを表示すると共に、図１４に示すように新たに別の品質特性入力欄Ｉ１４を自動的に作成して表示する。これによりユーザは、改善方向が反対になる要求品質が存在する場合には、それぞれ２つの品質特性に分離して改善方向が逆にならないように品質特性の再抽出を行えるようになる。図１３および図１４の例では、品質特性「車高」は値を下げる方向に改善方向が向いており、要求品質「給油回数が少ない」に対してはその方向で対応付けし、「荷物をたくさんつめる」に対しては、改善方向が逆になる記号Ｍ１３がユーザにより付与される。
【００５８】
すると、図１４に示すように、新たな品質特性の入力欄Ｉ１４が「車高」という品質特性の右に追加され、「荷物をたくさんつめる」という要求品質との関連付けのための記号Ｍ１４が表示される。ここで、ユーザは、「荷物をたくさんつめる」という要求品質に対して別の品質特性を抽出するように促されるので、例えば別の品質特性として「車内高の高さ」（改善方向「↑」）を抽出できる。
【００５９】
［６．対応関係ルールに基づく品質表のチェック］
要求品質と品質特性の関連付けが一通り終わったら、対応関係のルールに従って、品質表のチェックを自動的に行い、問題点とその理由(解説)を明示し、更に解決方法をユーザに明示する。このチェックを行いながらユーザは品質表の再設定を行っていくことが可能になる。
【００６０】
図１５は、このような品質表のチェックの手順を示すフローチャートである。この手順は、ＱＦＤチャートから品質表の情報を取得するステップＳ６１、パターンマッチングおよびルールに基づいてチェックを適用するステップＳ６２、エラーチェック判定を行うステップＳ６３、ステップＳ６３においてエラーと判定された場合に、警告メッセージを表示するステップＳ６４および解説表示ステップＳ６５からなる。
【００６１】
ステップＳ６２において適用される品質表チェックのルールの一例として、次のようなルールが考えられる。
（１）空欄または弱（三角印）のみの行がある
（２）空欄または弱（三角印）のみの列がある
（３）品質表内の記号の数が多すぎる
（４）各顧客要求について２つ以上の強（黒丸印）がある
（５）各顧客要求について中（白丸印）か弱（三角印）の数が多すぎる
（６）別々の行で、同パターンのものがある
（７）別々の列で、同パターンのものがある
（８）同じ記号で、対応関係の強さの程度が異なるものがある
（９）強（黒丸印）の程度が他と異なるものがある
（１０）中（白丸印）の程度がある範囲に収まっていないものがある
品質表の対応付けにおいてそれぞれ、要求品質の行、品質特性の列に対してパターンマッチングを行うことにより、ルールに反する列又は行を検知し、そのルールに関係する解説及び解決方法を提示する。たとえば、図１６に示すように、要求品質「給油回数が少ない」：Ｒ１６１と「運転しやすい」：Ｒ１６２とは同じパターンで品質特性への関連付けが行われており、これは上記（６）のルールに反する。この場合は、所定の警告メッセージを表示した上で、「要求品質どうしの抽象度レベルが揃っていない可能性があります。対応付け（品質表）のバランスを整えるために、２つの要求品質をひとつの要求品質で表現してください。」等の解説をユーザに提示する。
【００６２】
［７．重要度算出による品質表の妥当性評価］
図１７は、重要度算出による品質表の妥当性評価の手順を示すフローチャートである。この手順は、要求品質情報（要求品質名、要求品質重要度、要求品質ウェート）、品質特性情報（品質特性名）、および品質表情報を取得するステップＳ７１と、独立配点法による品質特性重要度および品質特性ウェートを算出するステップＳ７２と、比例配分法による品質特性重要度および品質特性ウェートを算出するステップＳ７３と、品質特性重要度および品質特性ウェートの値および大きさ順序を比較するステップＳ７４と、評価指標および順序付け評価の結果表示を行うステップＳ７５からなる。
【００６３】
要求品質と品質特性の関連付けが完了すると品質特性の重要度を計算することが可能になる。計算方法としては、たとえば以下２つの方法（独立配点法、比例配分法）がある。
【００６４】
独立配点法では、品質特性の重要度を、要求品質（ｘ）の重要度×求めたい品質特性との対応関係の値（ｘ）の総和（ｘ＝１〜ｎ）により算出する。
【００６５】
一方、比例配分法では、品質特性の重要度を、要求品質（ｘ）の重要度×（求めたい品質特性との対応関係の値（ｘ）／要求品質(ｘ)に関わる対応関係の値の合計）の総和（ｘ＝１〜ｎ）により算出する。
【００６６】
図１８は、独立配点法および比例配分法により算出された要求品質の重要度、およびこれらの重要度間の差の絶対値（品質表の評価指標）を示している。
【００６７】
一般に、独立配点法はユーザの重み付けがそのまま反映されるために推奨されているが、比例配分法は、対応関係の強さの付け方に自信のない初心者に向いている。これら２つの方法を使ってそれぞれ重要度を算出し、品質特性ごとの値を比較するための指標を計算する。この指標値に基づいて品質表の評価を行うようにし、必要に応じてユーザに品質表の見直しを促す。指標の例としては、重要度の差の絶対値の総和等にすれば、どの程度の違いがあるかを、定量的に、適切に判断できる。この指標値が所定の閾値を超える場合は、対応付けの重みのバランスがあまり好ましくないことを意味し、それをユーザに明示する。これに応じてユーザは、品質表の再検討を行うことができるようになる。
【００６８】
たとえば、以下のような重要度がそれぞれ算出された場合、評価指標の値は、３．２２＋１．０２＋３．８５＋１．０９＋１．５＋０．６２＋１．７１＋０．０６＋０．２１の総和で１３．２８となる。なお、重要度の差だけでなく値の順序付けも指標に加えられる。
【００６９】
［８．満足度とベンチマーク値による品質特性及び関連付けチェック］
品質特性に関してベンチマークの相手のそれぞれの品質特性の値が入力されると、要求品質の満足度と品質特性のベンチマーク値の関係からそれぞれに矛盾がないかをチェックする。矛盾がある場合は、品質特性の抽出漏れ、対応付けの誤りが想定される。
【００７０】
図１９は、満足度とベンチマーク値による品質特性及び関連付けチェックの手順を示すフローチャートである。この手順は、チェックを行う対応の強さの閾値情報を取得するステップＳ８１と、要求品質情報（要求品質名、要求品質満足度（比較分析））、品質特性情報（品質特性名、改善方向、品質特性のベンチマーク値（比較分析））、および品質表情報をＱＦＤチャートから取得するステップＳ８２と、チェック−１（パターン（ｂ））を実施するステップＳ８３と、チェック−２（パターン（ｃ））を実施するステップＳ８４と、チェック−３（パターン（ｄ））を実施するステップＳ８５と、チェック結果の判定を行うステップＳ８６と、このステップＳ８６におけるチェック結果に矛盾等のエラーが生じている場合に警告メッセージを表示するステップＳ８７とからなる。
【００７１】
品質特性と要求品質満足度の関係としては、図２０に示すような４つのパターン（ａ）〜（ｄ）がある。図２０において、２０ａ〜２０ｄは、それぞれ、品質特性評価値および要求品質満足度の自社、Ａ社、Ｂ社間の代表的なパターンを示している。
【００７２】
図２０において、パターン（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）に関しては、品質特性の抽出漏れ、もしくは対応関係に問題がある可能性がある。ここで、チェックのやり方として以下の方法が考えられる。まず、改善方向が上向きの場合を仮定する。下向きの場合は、品質特性値の軸を上下反対にして考えれば良い。
【００７３】
チェック−１（パターン（ｂ））
満足度の数値が等しいものがあれば、それらの品質特性のベンチマークの値を比較する。比較したものの中でひとつでも、大きい方の数値と小さい方の数値との比がたとえば１．２以上のものがあれば、それをチェックして出力する。
【００７４】
チェック−２（パターン（ｃ））
品質特性のベンチマークの値が等しいものがあれば、それらの満足度の値を比較する。比較したものの中でひとつでも差の絶対値がたとえば１．０以上のものがあれば、チェックして出力する。
【００７５】
チェック−３（パターン（ｄ））
各社の満足度の値とベンチマークの値の大小関係に矛盾がないかをチェックする。ひとつでも逆転しているところがあればチェックして出力する。改善方向が「↓」（Ｍｉｎｉｍｉｚｅ）の場合は、−１を掛けて大小関係のチェックを行う。
【００７６】
要求品質ごとに、関係するそれぞれの品質特性のベンチマークの値と満足度の値で上記チェックを行う。チェックに該当した場合（関係が（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）のいずれかに該当する場合）は、その要求品質と品質特性との組み合わせを明示する。またチェックに該当した場合、必ずしも問題があるわけではないが再検討を促すことにより、抽出漏れや対応付けの誤りを防ぐことができる。特に、要求品質と品質特性が強い関係（黒丸印：９点）で対応付けられているところがチェックに該当した場合は、要求品質に最も影響を及ぼす品質特性が適切に抽出されているかどうか、対応付けが正しいかどうかの再検討が必要であると言える。
【００７７】
チェックの実施方法として、必要に応じて、強い関係のみについて上記チェックを行なうようにしたり、強い関係と普通の関係だけでチェックを行う等、適宜変更してもよい。また、大小関係について、誤差の可能性もあるので、どの値までの誤差を大小関係の反転に含めないかを選択させる、あるいは、ベンチマークの値から推測して設定するようにしてもよい。
【００７８】
図２１に示す本実施形態の場合、要求品質：Ｑ２「給油回数が少ない」に関する満足度において自社、Ａ社、Ｂ社の満足の値がＳ２に示すようにそれぞれ６．２、６．８、５．７となっているのに対して、品質特性：Ｃ３「燃費［ｋｍ／ｌ］（６０ｋｍ／ｈ定地走行）」の自社、Ａ社、Ｂ社のベンチマークの値はＶ３に示すようにそれぞれ２５．２、１６．７、２８．０となっている。つまり、満足度の関係がＢ社＜自社＜Ａ社であるのに対して、品質特性の比較分析値がＡ社＜自社＜Ｂ社となっていることがわかる。これは、「要求品質満足度と品質特性の傾向が逆転しているところがある」というチェック−３（パターン（ｄ））のチェックにおいて検知される。
【００７９】
［９．満足度とベンチマーク値による設計品質のチェック］
品質特性の対応づけ、ベンチマークを終えた後に、企画品質を満足させるための品質特性の目標値（設計品質（狙いの品質））を設定する。ここでは、実現手段は考えずに各特性の目標値を決めるわけだが、この値は、システマティックに導きだされているのではなく、品質特性の重要度やベンチマークの結果からＱＦＤ実施者が判断している。このため、後戻りのない設計を行うためにも、設計フェーズに移る前に、この設定値が妥当なものであるのかどうかを判定する必要がある。そこで、製品の要求品質の満足度とそれに関連する品質特性の他社ベンチマーク値から両者の関係を導きだし、設定した企画品質値と設計品質に矛盾がないかをチェックする。チェック結果に矛盾がある場合には、設計品質の値の再設定をユーザに促し、設計品質の設定のミスの削減を図る。
【００８０】
図２２は、満足度とベンチマーク値による設計品質チェックの手順を示すフローチャートである。この手順は、チェックを行う対応の強さの閾値情報を取得するステップＳ９１と、要求品質情報（要求品質名、要求品質満足度（比較分析）、企画品質）、品質特性情報（品質特性名、改善方向、品質特性のベンチマーク値（比較分析）、設計品質（狙いの品質））、および品質表情報をＱＦＤチャートから取得するステップＳ９２と、チェック−１（パターン（ｂ））を実施するステップＳ９３と、チェック−２（パターン（ｃ））を実施するステップＳ９４と、チェック−３（パターン（ｄ））を実施するステップＳ９５と、チェック結果の判定を行うステップＳ９６と、このステップＳ９６におけるチェック結果に矛盾等のエラーが生じている場合に警告メッセージを表示するステップＳ９７とからなる。ここで、チェックのやり方として以下の方法が考えられる。まず、改善方向が上向きの場合を仮定する。下向きの場合は、品質特性値の軸を上下反対にして考えれば良い。
【００８１】
チェック−１（パターン（ｂ））
企画品質値と満足度の数値に等しいものがあれば、その品質特性のベンチマークの値と設計品質（狙いの品質）の値を比較する。ベンチマークの値と設計品質（狙いの品質）の値の大きい方の数値と小さい方の数値の比が例えば１．２以上のものがあれば、それをチェックして出力する。
【００８２】
チェック−２（パターン（ｃ））
設計品質（狙いの品質）の値と品質特性のベンチマークの値とに等しいものがあれば、企画品質値とその満足度の値を比較する。ベンチマークの値と設計品質（狙いの品質）の値の差の絶対値が例えば１．０以上のものがあれば、それをチェックして出力する。
【００８３】
チェック−３（パターン（ｄ））
設計品質（狙いの品質）の値と企画品質の関係について、それぞれの比較分析先の満足度の値とベンチマークの値との大小関係に矛盾がないかをチェックする。ひとつでも逆転しているところがあればチェックして出力する。改善方向が「↓」（Ｍｉｎｉｍｉｚｅ）の場合は、−１を掛けて大小関係のチェックを行う。
【００８４】
品質特性ごとに関係づけられているそれぞれの要求品質に対して上記チェックを行い、設計品質の値が不十分であったり過剰な値になりすぎていないかを検査する。チェックに該当した場合は、設計品質（狙いの品質）の値について再検討を促す。特に、要求品質と品質特性とが強い関係（黒丸印：９点）で対応付けられているところがチェックに該当した場合は、設計品質（狙いの品質）の値についての再検討が必要であると言える。ここでも、チェックの実施方法として、必要に応じて、強い関係だけで上記チェックを行ったり、強い関係と普通の関係だけでチェックを行う等、適宜変更を行っても良い。また、大小関係について、誤差の可能性もあるので、どの値までの誤差を大小関係の反転に含めないかを選択させる、あるいは、ベンチマークの値から推測して設定しても良い。
【００８５】
図２３に示す本実施形態の場合、要求品質：Ｑ４「荷物をたくさんつめる」の企画品質値６．３（Ｐ４）に対して、品質特性：Ｃ５「最大積載量［ｌ］（シートアレンジを含む）」の設計品質（狙いの品質）：Ｖ５の値が５２０．０と設定されているが、Ａ社の満足度６．３（Ｓ４）に対して品質特性のベンチマークの値が７００．０（Ｖ５）となっており、満足度の値が同じであるのに品質特性の値の比が１．２倍以上ということから、「品質特性にかかわらず要求品質満足度が一定のところがある」というチェック−１（パターン（ｂ））のチェック項目に該当する。
【００８６】
［１０．満足度とベンチマーク値による設計品質の指針明示］
品質特性ごとに関連するおのおの要求品質の満足度と品質特性のベンチマークの関係から企画品質における設計品質（狙いの品質）がどのような値をとるかを算出し、これを指針として表示する。この指針値を参考にしてユーザは設計品質の適切な設定を行うことが可能になる。
【００８７】
図２４は、このような設計品質の指針明示の手順を示すフローチャートである。この手順は、チェックを行う対応の強さの閾値情報を取得するステップＳ１０１と、要求品質情報（要求品質名、要求品質満足度（比較分析）、企画品質）、品質特性情報（品質特性名、改善方向、品質特性のベンチマーク値（比較分析））、および品質表情報を取得するステップＳ１０２と、設計品質（狙いの品質）の指針値を算出するステップＳ１０３と、最終設計品質（狙いの品質）の指針値を導出するステップＳ１０４と、最終設計品質（狙いの品質）の指針を表示するステップＳ１０５からなる。
【００８８】
上記各指針の算出方法の一例を、改善方向が「↑」（Ｍａｘｉｍｉｚｅ）と「↓」（Ｍｉｎｉｍｉｚｅ）の場合について説明する。品質特性に関連する要求品質の満足度の値で自社および他社を含めて最大の値と最小の値を抽出する。その最大値と最小値における品質特性のベンチマークの値から要求品質満足度と品質特性のベンチマーク値の１次方程式を立式する。そして、要求品質の満足度が企画品質値をとる際の品質特性の値をこの１次方程式から算出する。これが設計品質（狙いの品質）の指針となる。満足度の最大値をＣ１、そのときの品質特性値をＥ１、満足度の最小値をＣ２、そのときの品質特性値をＥ２とすると、企画品質値における設計品質（狙いの品質）の値は以下の１次方程式で表せる。
設計品質（狙いの品質）＝（Ｅ１−Ｅ２）／（Ｃ１−Ｃ２）×企画品質値＋（（Ｃ１×Ｅ２）−（Ｃ２×Ｅ２））／（Ｃ１−Ｃ２）
ただし、最大値、最小値が同じ値の場合は、設計品質（狙いの品質）の値は導出できない。
【００８９】
一つの品質特性が複数の要求品質と関係づけられている場合、この方法によると複数の設計品質（狙いの品質）の値の指針が算出されるが、対応関係の強い方の値をその品質特性の設計品質（狙いの品質）の値として採用する。最も対応関係の強いものが複数ある場合において、改善方向が「↑」（Ｍａｘｉｍｉｚｅ）の場合は、大きい方の値を、改善方向が「↓」（Ｍｉｎｉｍｉｚｅ）の場合は、小さい方の値を設計品質（狙いの品質）の値として採用する。
【００９０】
図２５に示す本実施形態の場合、たとえば要求品質「乗り心地が良い」の満足度が５．３（自社）、５．５（Ａ社）、５．６（Ｂ社）であり、これらに関連付けられた品質特性「路面振動伝達率［ｄＢ］」についてのベンチマークの値が７５（自社）、７０（Ａ社）、６０（Ｂ社）である場合、要求品質の企画品質を７．０と設定すると、「路面振動伝達率［ｄＢ］」の設計品質（狙いの品質）の値の指針値：Ｔは以下のように計算される。
（６０−７５）／（５．６−５．３）×企画品質値＋（（５．６×７５）−（５．３×６０））／（５．６−５．４）＝５８．０
このようにＱＦＤチャート上に表示された指針値を参考にして、ユーザは設計品質（狙いの品質）を適切かつ容易に設定できるようになる。
【００９１】
ここで、最初に登録した要求品質に関連付けられたＶｏＣデータ７から、品質特性に関係するＶｏＣ情報を抽出すれば、品質特性の設計品質値のＶｏＣにおける顧客の要望していたスペックとの比較等を行うことができる。たとえば、品質特性「燃費［ｋｍ／ｌ］（６０ｋｍ／ｈ定地走行）」について、関連する要求品質「給油回数が少ない」に関係する顧客の要求のスペック情報（燃費はこれくらいにして欲しいという値）をＶｏＣデータ７を参照して抽出、表示することで、ユーザからの生の声と目標として設定した品質値に関する有効な評価を迅速かつ容易に行うことができるようになる。
【００９２】
以上のようなＱＦＤ−Ｉの作業を本発明に係る方法による支援を受けながらユーザが行ったのち、さらに、品質特性から製品部品への品質展開が行われる。これを「ＱＦＤ−ＩＩ」という。ＱＦＤ−ＩＩの作業時においても、部品、品質特性、および要求品質等の項目をＶｏＣ情報に関連付けし、いつでもその情報を取り出せるようにすることが好ましい。図２６に、ＱＦＤ−Ｉと同様のＱＦＤチャートを使用したＱＦＤ−ＩＩの一例を示す。
【００９３】
さらに、以上のＱＦＤ作業により作成されたＱＦＤデータ６を利用して、いわゆるコンセプトセレクション（代替案の評価および選定）、コスト評価、ＦＭＥＡを行なう際においても、ＶｏＣデータ７を参照可能にしておくことも有効である。
【００９４】
本実施形態のコンピュータシステムによれば、一連のＱＦＤ作業の各段階あるいは随時に、以上説明したようなＱＦＤ支援を行うので、ユーザは品質特性等の抽出漏れやデータの誤り、矛盾等を未然に防止して情報価値の高いＱＦＤ活動を円滑に行える。
【００９５】
なお、本発明は上述した実施形態に限定されず種々変形して実施可能である。
【００９６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ユーザが適切且つ容易にＱＦＤ作業を行えるよう支援する方法およびプログラムを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係るＱＦＤ支援方法を実現するコンピュータシステムのハードウェア構成を示すブロック図
【図２】実施形態のシステムに適用されるＱＦＤチャートの一例を示す図
【図３】実施形態のシステムにおけるＱＦＤ−Ｉの基本手順を示すフローチャート
【図４】実施形態のシステムによるＱＦＤ支援の概略手順を示す図
【図５】ＱＦＤ−Ｉの具体例を示す図
【図６】実施形態のシステムによるＱＦＤチャートの入力支援の手順を示すフローチャート
【図７】実施形態のシステムによる企画品質の設定支援の手順を示すフローチャート
【図８】図５のＱＦＤチャートの一部を示す図
【図９】実施形態のシステムの表示装置が表示する散布図
【図１０】実施形態のシステムによる品質特性抽出時の自動関連付けの手順を示すフローチャート
【図１１】図５のＱＦＤチャートの一部を示す図
【図１２】実施形態のシステムによる改善方向が違う場合の品質特性の再設定明示の手順を示すフローチャート
【図１３】品質特性の再設定明示の際のＱＦＤチャート上での画面変化を説明するための図
【図１４】品質特性の再設定明示の際のＱＦＤチャート上での画面変化を説明するための図
【図１５】実施形態のシステムによる品質表のチェックの手順を示すフローチャート
【図１６】品質表に適用したルールの違反例を示す図
【図１７】実施形態のシステムによる重要度算出による品質表の妥当性評価の手順を示すフローチャート
【図１８】実施形態のシステムにおいて独立配点法および比例配分法により算出された要求品質の重要度、およびこれらの重要度間の差の絶対値（品質表の評価指標）を示す図
【図１９】実施形態のシステムによる満足度とベンチマーク値による品質特性及び関連付けチェックの手順を示すフローチャート
【図２０】品質特性と要求品質満足度の４つのパターンの傾向と特徴を示す図
【図２１】図５のＱＦＤチャートの一部を示す図
【図２２】実施形態のシステムによる満足度とベンチマーク値による設計品質チェックの手順を示すフローチャート
【図２３】図５のＱＦＤチャートの一部を示す図
【図２４】実施形態のシステムによる設計品質の指針明示の手順を示すフローチャート
【図２５】図５のＱＦＤチャートの一部を示す図
【図２６】ＱＦＤ−ＩＩの一例を示す図
【符号の説明】
１…表示装置
２…中央処理装置
３…入力装置
４…主記憶装置
５…ＱＦＤプログラム
６…ＶｏＣ（Voice of Customer）データ
【図１】
0003851786.tif 000002
【図２】
0003851786.tif 000003
【図３】
0003851786.tif 000004
【図４】
0003851786.tif 000005
【図５】
0003851786.tif 000006
【図６】
0003851786.tif 000007
【図７】
0003851786.tif 000008
【図８】
0003851786.tif 000009
【図９】
0003851786.tif 000010
【図１０】
0003851786.tif 000011
【図１１】
0003851786.tif 000012
【図１２】
0003851786.tif 000013
【図１３】
0003851786.tif 000014
【図１４】
0003851786.tif 000015
【図１５】
0003851786.tif 000016
【図１６】
0003851786.tif 000017
【図１７】
0003851786.tif 000018
【図１８】
0003851786.tif 000019
【図１９】
0003851786.tif 000020
【図２０】
0003851786.tif 000021
【図２１】
0003851786.tif 000022
【図２２】
0003851786.tif 000023
【図２３】
0003851786.tif 000024
【図２４】
0003851786.tif 000025
【図２５】
0003851786.tif 000026
【図２６】
0003851786.tif 000027