(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
低温の第１流体と前記第１流体より高温の第２流体とを互いに交差するように流すことによって前記第１流体と前記第２流体との間の熱交換を行う熱交換器であって、
前記第１流体及び前記第２流体の少なくとも一方の流路を、流れを乱すための突起を多数有する第１流路と、前記第１流路の前記突起より通風抵抗が小さな突起を有する第２流路と、の２種類の流路形状の組み合わせによって形成した
熱交換器。
【請求項２】
前記第１流路及び前記第２流路の流路形状の組み合わせによって前記第１流体及び前記第２流体の何れか一方の流路を形成したとき、他方の流体の流路が形成できる形状とした
請求項１記載の熱交換器。
【請求項３】
前記第２流路を、前記第１流路より流路幅が狭いものとした
請求項１又は請求項２記載の熱交換器。
【請求項４】
前記通風抵抗が小さな突起を、前記流れを乱すための突起より高さが低いものとした
請求項１乃至請求項３の何れか１項記載の熱交換器。
【請求項５】
前記第１流路及び前記第２流路を、前記流れを乱すための突起を有する伝熱プレートを隙間が形成された状態で隣接させ、かつ前記通風抵抗が小さな突起を有する伝熱プレートを前記隙間より狭い隙間が形成された状態で隣接させた状態で積層して構成した
請求項１乃至請求項４の何れか１項記載の熱交換器。
【請求項６】
前記第１流路及び前記第２流路の流路形状を、熱交換器全体としての通風抵抗を必要伝熱性能を確保できる最小限の抵抗となるように決定した
請求項１乃至請求項５の何れか１項記載の熱交換器。
【請求項７】
前記突起を、打ち出し成形により形成した
請求項１乃至請求項６の何れか１項記載の熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱交換器に係り、より詳しくは、車両空調用蒸発器や凝縮器、ヒータコアやラジエータ等に用いて好適であり、内部流体の流れる内部流体通路を構成するプレートだけで構成される熱交換器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の熱交換器、例えば、車両空調用蒸発器では、２枚のプレートを最中状に接合して構成される断面偏平状のチューブ相互の間に、空気側の伝熱面積を拡大するためにルーバ付きのコルゲートフィンを介在させていた。
【０００３】
しかしながら、この種の熱交換器では、ルーバの加工工数の限界により、熱交換器のコストの低減や小型化が限界に達している。
【０００４】
そこで、特開平１１−２８７５８０号公報、特開２０００−２０５７８５号公報等では、コルゲートフィンを必要とせず、冷媒流路を構成する伝熱プレートのみで必要伝熱性能を確保することができるフィンレスタイプの冷却用熱交換器が提案されている。
【０００５】
図１３、図２〜図４、及び図１４には、特開２０００−２０５７８５号公報で提案されている熱交換器（車両空調用蒸発器）の構成が示されている。なお、図１３は蒸発器全体の構成を示す分解斜視図であり、図２、図３、図４は各々当該蒸発器で用いられる伝熱プレート１２ａ、伝熱プレート１２ｂ、伝熱プレート１２ｃの構成を示す正面図であり、図１４（Ａ）及び図１４（Ｂ）は各々蒸発器に組み込まれた状態での伝熱プレート１２ａ、伝熱プレート１２ｂ（１２ｃ）の図２に示す切断面Ａ−Ａ及び切断面Ｂ−Ｂにおける断面図である。
【０００６】
図１３に示すように、この蒸発器は、空調用空気の流れ方向Ａと、伝熱プレート部での冷媒流れ方向Ｂ（図１３に示す上下方向）とが略直交する直交流熱交換器として構成されている。この蒸発器は、空調用空気と冷媒との熱交換を行うコア部を、多数枚の伝熱プレート１２ａ、１２ｂ、１２ｃを積層するだけで構成している。
【０００７】
なお、伝熱プレート１２ａ〜１２ｃの詳細な構成については後述するが、各伝熱プレート１２ａ〜１２ｃは片面側に流体の流れを乱すための多数の突起部が打ち出し形成されており、各突起部のピッチＰ１（図１４（Ｂ）参照）が全ての伝熱プレートで同一とされている。そして、伝熱プレート１２ａと、伝熱プレート１２ｂ又は伝熱プレート１２ｃと、を各突起部の位置がずれるように配置すると共に、突起部以外の平坦な部位（以下、「基板部」という。）同士を接着し、更に、これによって得られた伝熱プレート対を複数積層することによってコア部を構成している。従って、図１４（Ｂ）において矢印Ａで示される空調用空気の流路は、同一の形状として図１４（Ｂ）紙面上下方向に複数並んだ状態となる。
【０００８】
この蒸発器では、図１３に示すように、矢印ｏ方向、矢印ｐ方向、矢印ｑ方向、矢印ｒ方向、矢印ｓ方向、矢印ｔ方向、矢印ｕ方向、矢印ｖ方向、矢印ｗ方向の順に冷媒を流すと共に、方向Ａに空調用空気を流すことにより、冷媒と空調用空気との間の熱交換を行う。
【０００９】
この蒸発器によれば、伝熱プレート１２ａ〜１２ｃに設けられた多数の突起部の作用により、空気流が伝熱プレート１２ａ〜１２ｃ間の隙間を波状に蛇行した流れを形成して、その流れを乱すので、空気流が乱流状態となり、空気側の熱伝達率（伝熱性能）を飛躍的に向上することができる。
【００１０】
ところで、このようなフィンレスタイプの熱交換器を、伝熱性能を低下させることなく小型化するためには、まず、同一サイズで伝熱性能を向上させる必要がある。
【００１１】
そこで、図１３に示したようなフィンレスタイプの熱交換器において、伝熱性能の高性能化を図るために、特開２００１−４１６７８号公報に記載の技術では、各伝熱プレートの突起部のピッチＰ１を小さくし、突起部数を増加させる必要がある。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、突起部数を増加させると、熱交換器内部を流体が流れることにより生じる通風抵抗が増加してしまう、という問題点があった。通風抵抗の増加は、流体を流すための動力の増加を招くため、好ましいことではない。
【００１３】
また、同公報に記載の技術では、ピッチＰ１を小さくするほど、各伝熱プレートの接着代（図１４（Ｂ）参照）が狭くなり、各伝熱プレートの接着性が悪化する、という問題点もあった。これは、流体の流れを乱すための突起部が同一ピッチで形成された伝熱プレート同士を各突起部の位置がずれるように配置すると共に、各々の基板部同士を接着することによってコア部を構成しているために発生するものである。
【００１４】
本発明は、上記問題点を解消するためになされたものであり、通風抵抗の増加や流路を構成する伝熱プレートの接着性の悪化を招くことなく、小型化が可能な熱交換器を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１記載の熱交換器は、低温の第１流体と前記第１流体より高温の第２流体とを互いに交差するように流すことによって前記第１流体と前記第２流体との間の熱交換を行う熱交換器であって、前記第１流体及び前記第２流体の少なくとも一方の流路を、流れを乱すための突起を多数有する第１流路と、前記第１流路の前記突起より通風抵抗が小さな突起を有する第２流路と、の２種類の流路形状の組み合わせによって形成したものである。なお、以下では、前記第１流体の温度が前記第２流体の温度より低温であり、本発明を空調用蒸発器に適用した場合について説明するが、前記第１流体の温度を前記第２流体より高温にすることにより、本発明をラジエータや空調用凝縮器に適用することも可能である。
【００１６】
請求項１に記載の熱交換器によれば、低温の第１流体及び当該第１流体より高温の第２流体の少なくとも一方の流路が、流れを乱すための突起を多数有する第１流路と、前記第１流路の前記突起より通風抵抗が小さな突起を有する第２流路と、の２種類の流路形状の組み合わせによって形成される。
【００１７】
すなわち、前述のように、通風抵抗は小さいほうが動力の点で有利であるが、通風抵抗を低減すると伝熱性能も低下する、というように、通風抵抗と伝熱性能とはトレードオフの関係にある。また、異なる流路形状の通風抵抗は、言うまでもなく互いに異なるものとなる。
【００１８】
これらの点を利用して、本発明では、図１３に示した従来の熱交換器のように一方の流体（図１３では空調用空気）を流す流路を１種類のみの流路形状の積層によって形成するのではなく、２種類の流路形状の組み合わせによって形成しており、熱交換器全体としての通風抵抗を必要伝熱性能を確保できる最小限の抵抗となるように各流路形状を決定することによって、通風抵抗の増加を防止できるようにしている。これにより、同一サイズでの伝熱性能を向上することができるので、この結果として通風抵抗の増加を招くことなく熱交換器を小型化することが可能となる。
【００１９】
なお、上記従来の熱交換器でも、流路形状を調整することによって通風抵抗を調整することは可能であるが、本発明では、流路形状を２種類とすることにより、例えば、ある流路形状は伝熱性能を向上するために突起を多く設けた形状とし、他の流路形状は突起を少なくして通風抵抗を少なくする、といったような木目細かな調整を可能とし、調整の優通性を向上している。
また、本発明では、第１流路を、流れを乱すための突起を多数備えることによって伝熱性能の高い流路とする一方、第２流路を、上記第１流路の上記突起より通風抵抗が小さな突起を有するようにすることによって第１流路より伝熱性能は低いが通風抵抗が小さな流路とし、これらの特性の異なる第１流路及び第２流路の組み合わせによって熱交換器を形成しており、これによって熱交換器全体としての通風抵抗を、必要伝熱性能を確保しつつ最小限の抵抗とすることができるようにしている。
【００２０】
このように、請求項１に記載の熱交換器によれば、熱交換を行う第１流体及び第２流体の少なくとも一方の流路を、流れを乱すための突起を多数有する第１流路と、前記第１流路の前記突起より通風抵抗が小さな突起を有する第２流路と、の２種類の流路形状の組み合わせによって形成しているので、通風抵抗の増加を招くことなく、必要伝熱性能を確保しつつ小型化することができる。
【００２１】
また、請求項２記載の熱交換器は、請求項１記載の発明において前記第１流路及び前記第２流路の流路形状の組み合わせによって前記第１流体及び前記第２流体の何れか一方の流路を形成したとき、他方の流体の流路が形成できる形状としたものである。
【００２２】
請求項２に記載の熱交換器によれば、請求項１記載の発明において上記第１流路及び上記第２流路の流路形状の組み合わせによって第１流体及び第２流体の何れか一方の流路が形成されたとき、他方の流体の流路を形成できる形状とされる。
【００２３】
なお、このことは、本発明に係る流路を図１３に示したように複数の伝熱プレートの積層によって構成する場合には、第１流体及び第２流体の何れか一方の流路を形成するための伝熱プレートを積層したとき、当該伝熱プレートの形状を他方の流体の流路が形成できる形状とすることに相当する。
【００２４】
このように、請求項２に記載の熱交換器によれば、請求項１記載の発明と同様の効果を奏することができると共に、請求項１記載の発明において上記第１流路及び上記第２流路の流路形状の組み合わせによって第１流体及び第２流体の何れか一方の流路を形成したとき、他方の流体の流路が形成できる形状としているので、一方の流体の流路を形成するための部材を他方の流体の流路を形成するための部材として兼用でき、熱交換器の小型化及び低コスト化が実現できる。
【００２５】
更に、請求項３記載の熱交換器は、請求項１又は請求項２記載の発明において、前記第２流路を、前記第１流路より流路幅が狭いものとしたものである。
【００２６】
請求項３に記載の熱交換器によれば、請求項１又は請求項２記載の発明における第２流路が、前記第１流路より流路幅が狭いものとされる。
【００２８】
すなわち、本発明において、第１流路と第２流路の各々の流路幅が等しいと仮定した場合、第２流路における伝熱性能は第１流路に比較して低くなる。そこで、本発明では、この第２流路の伝熱性能の低下を防止するために、第２流路の流路幅を第１流路に比較して狭くしている。
なお、本発明は、請求項４に記載の発明のように、前記通風抵抗が小さな突起を、前記流れを乱すための突起より高さが低いものとしてもよい。
また、本発明は、請求項５に記載の発明のように、前記第１流路及び前記第２流路を、前記流れを乱すための突起を有する伝熱プレートを隙間が形成された状態で隣接させ、かつ前記通風抵抗が小さな突起を有する伝熱プレートを前記隙間より狭い隙間が形成された状態で隣接させた状態で積層して構成してもよい。
また、本発明は、請求項６に記載の発明のように、前記第１流路及び前記第２流路の流路形状を、熱交換器全体としての通風抵抗を必要伝熱性能を確保できる最小限の抵抗となるように決定してもよい。
更に、本発明は、請求項７に記載の発明のように、前記突起を、打ち出し成形により形成してもよい。
【００３１】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について詳細に説明する。なお、ここでは、本発明の熱交換器を車両空調用蒸発器（以下、単に「蒸発器」という。）に適用した場合について説明する。
【００３２】
〔第１実施形態〕
図１〜図７は、本発明の第１実施形態を示すものであり、図１は本実施形態に係る蒸発器１０全体の構成を示す分解斜視図であり、図２、図３、図４は各々蒸発器１０で用いられると共に、流れを乱すための突起付きの伝熱プレート１２ａ、伝熱プレート１２ｂ、伝熱プレート１２ｃの構成を示す正面図であり、図５及び図６は各々蒸発器１０で用いられると共に、上記突起が設けられておらず表面が略平滑とされた伝熱プレート２２ａ及び伝熱プレート２２ｂの構成を示す正面図であり、図７は蒸発器１０に組み込まれた状態での各伝熱プレート１２ａ、１２ｂ（１２ｃ）、２２ａ、２２ｂの切断面Ｃ−Ｃ（図２及び図５参照）における断面図である。
【００３３】
図１に示すように、蒸発器１０は、空調用空気の流れ方向Ａと、伝熱プレート部での冷媒流れ方向Ｂ（図１に示す上下方向）とが略直交する直交流熱交換器として構成されている。この蒸発器１０は、空調用空気と冷媒との熱交換を行うコア部１１を、多数枚の伝熱プレート１２ａ、１２ｂ、１２ｃ、２２ａ、２２ｂを積層するだけで構成している。
【００３４】
本実施形態では、図２に示す第１伝熱プレート１２ａ、図３に示す第２伝熱プレート１２ｂ、図５に示す第４伝熱プレート２２ａ、及び図６に示す第５伝熱プレート２２ｂの組み合わせ領域Ｘと、第１伝熱プレート１２ａ、図４に示す第３伝熱プレート１２ｃ、第４伝熱プレート２２ａ、及び第５伝熱プレート２２ｂの組み合わせ領域Ｙと、により、コア部１１を構成している。
【００３５】
各伝熱プレート１２ａ〜１２ｃ、２２ａ、２２ｂは、Ａ３０００系のアルミニウム芯材の両面にＡ４０００系のアルミニウムろう材をクラッドした両面クラッド材からなるもので、板厚ｔ＝０．１〜０．４ｍｍ程度の薄板をプレス成形したものである。この伝熱プレート１２ａ〜１２ｃ、２２ａ、２２ｂは、図２〜図６に示すような概略長方形の平面形状を有し、その外形寸法は何れも同一であり、長辺方向の長さは例えば２４５ｍｍで、短辺方向の幅は例えば４５ｍｍである。
【００３６】
伝熱プレート１２ａ〜１２ｃの打ち出し形状は基本的には同一でよいが、その具体的な形状は、冷媒通路成立、蒸発器の組付性、ろう付け性、凝縮水の排水性等の理由から異なっている。図２〜図４において、各伝熱プレート１２ａ〜１２ｃは平坦な基板部１３から紙面裏側へ突起部（リブ）１４を打ち出し成形している。この突起部１４は、伝熱プレート２２ａ又は２２ｂとの接着、又は後述するエンドプレート２１又はエンドプレート２３との接着によって、冷凍サイクルの減圧手段（膨張弁等）を通過した後の低圧側冷媒が流れる冷媒通路１９、２０を構成するものであって、伝熱プレート１２の長手方向に連続して平行に延びる形状である。また、突起部１４の断面形状は、図７に示すように略台形である。
【００３７】
この突起部１４の打ち出し数は、図２〜図４に示すように、第１伝熱プレート１２ａでは６本であり、第２、第３伝熱プレート１２ｂ、１２ｃでは４本である。更に、第２、第３伝熱プレート１２ｂ、１２ｃには、内部洩れ検知用の突起部（リブ）１４０を幅方向の中央部に形成している。この突起部１４０も、突起部１４と同様の形態で打ち出し成形されるが、内部洩れ検知を目的としているため、第２伝熱プレート１２ｂではプレート長手方向の両端部１４０ａ、１４０ｂにて突起部１４０の内部を熱交換器外部へ開放している。これに対して、第３伝熱プレート１２ｃの突起部１４０はプレート長手方向の上端（一端）部１４０ａのみで熱交換器外部へ開放し、下端（他端）部１４０ｂは後述するタンク部手前の位置にて閉塞端を形成している。なお、突起部１４、１４０は何れも同一の打ち出し高さｈ（図７）であり、例えば、１．５ｍｍ程度である。
【００３８】
このように、第１伝熱プレート１２ａでは打ち出し数を６本とし、第２、第３伝熱プレート１２ｂ、１２ｃでは打ち出し数を突起部１４と突起部１４０の合計５本として、第１伝熱プレート１２ａと第２、第３伝熱プレート１２ｂ、１２ｃとで打ち出し数を異ならせているので、図７に示すように、第１伝熱プレート１２ａと第２伝熱プレート１２ｂ又は第３伝熱プレート１２ｃとを互いの突起部が内側に向くように向かい合わせて積層すると、第１伝熱プレート１２ａの突起部１４の中間に、第２伝熱プレート１２ｂ又は第３伝熱プレート１２ｃの突起部１４、突起部１４０が位置する。
【００３９】
また、伝熱プレート１２ａ〜１２ｃの各突起部１４の側面部から伝熱プレート幅方向（空気流れ方向Ａ）へ突出する小突起１４ａを形成している。この小突起１４ａは、各突起部１４の長手方向において同一位置にて多数個設けている。そして、本実施形態では、第２、第３伝熱プレート１２ｂ、１２ｃの各突起部１４の多数個の小突起１４ａを伝熱プレート幅方向に対しては１個づつ逆方向に突出させており、第１伝熱プレート１２ａの各突起部１４の多数個の小突起１４ａは、伝熱プレート幅方向に対して、第２、第３伝熱プレート１２ｂ、１２ｃの小突起１４ａと同一方向となるように突出している。
【００４０】
一方、図５、図６において、各伝熱プレート２２ａ、２２ｂは平坦な基板部２３から紙面裏側へ小突起２４ａを打ち出し成形している。この小突起２４ａは、伝熱プレート２２ａと伝熱プレート２２ｂとの接着によって、後述する空気通路３０ｂ（図７も参照）を形成するためのものである。なお、小突起２４ａの断面形状は略台形である。
【００４１】
伝熱プレート２２ａの小突起２４ａは、他の伝熱プレートと積層されたときに、伝熱プレート１２ａの小突起１４ａとプレート長手方向及び幅方向について同一位置となる位置に形成され、伝熱プレート２２ｂの小突起２４ａは、他の伝熱プレートと積層されたときに、伝熱プレート１２ｂの小突起１４ａとプレート長手方向及び幅方向について同一位置となる位置に形成されている。
【００４２】
本実施形態に係る蒸発器１０のコア部１１は、伝熱プレート２２ａ及び伝熱プレート２２ｂの各々の小突起２４ａ同士を当接させ、かつ伝熱プレート１２ａ及び伝熱プレート１２ｂ、又は伝熱プレート１２ａ及び伝熱プレート１２ｃの各々の小突起１４ａ同士を当接させると共に、伝熱プレート２２ａの基板部２３と伝熱プレート１２ｂ又は１２ｃの基板部１３とを当接させ、かつ伝熱プレート２２ｂの基板部２３と伝熱プレート１２ａの基板部１３とを当接させて接合することによって構成する。
【００４３】
従って、小突起２４ａ同士の当接部と小突起１４ａ同士の当接部に伝熱プレート積層方向の押圧力が作用した状態で、各伝熱プレート１２ａ〜１２ｃ、２２ａ、２２ｂ相互を接合することができる。
【００４４】
また、この接合によって、伝熱プレート１２ａと伝熱プレート２２ｂとの間に伝熱プレート１２ａの突起部１４によって冷媒を流すための通路が形成され、伝熱プレート１２ｂ又は１２ｃと伝熱プレート２２ａとの間に伝熱プレート１２ｂの突起部１４によって冷媒を流すための通路が形成される。
【００４５】
すなわち、各伝熱プレート１２ａ〜１２ｃの幅方向において、中央部（突起部１４０の位置）より風上側に位置する突起部１４の内側には、風上側の冷媒通路２０が形成され、各伝熱プレート１２ａ〜１２ｃの幅方向において、中央部より風下側に位置する突起部１４の内側には、風下側の冷媒通路１９が形成される。また、中央部の突起部１４０の内側には内部洩れ検知用通路１４１が形成される。
【００４６】
ここで、伝熱プレート１２ａ〜１２ｃの各々の基板部１３に接合する伝熱プレート２２ａ又は２２ｂの基板部２３は、一部に小突起２４ａ形成のための窪みはあるものの、殆どの領域で平面状となっているため、伝熱プレート１２ａ〜１２ｃと伝熱プレート２２ａ又は２２ｂとの間の接着代を大きくすることができる。従って、各伝熱プレートの基板部同士の当接を良好にろう付けすることができ、ろう付け不良による冷媒通路１９、２０からの冷媒洩れを防止できる。
【００４７】
一方、伝熱プレート１２ａ〜１２ｃ、２２ａ、２２ｂのうち、空気流れ方向Ａと直交する方向（伝熱プレート長手方向）Ｂの両端部に、各々伝熱プレート幅方向（空気流れ方向Ａ）に分割されたタンク部１５〜１８が２個づつ形成してある。このタンク部１５〜１８は各伝熱プレート１２ａ〜１２ｃ、２２ａ、２２ｂにおいて、突起部１４、１４０、小突起２４ａと同一方向（図２〜図６の紙面裏側）に打ち出されるもので、その打ち出し高さは突起部１４、１４０、小突起２４ａと同一である。
【００４８】
このように、タンク部１５〜１８を突起部１４と同一方向に打ち出すと共に、突起部１４の長手方向の両端部において、打ち出しによる凹形状がタンク部１５〜１８の打ち出し凹形状に連続するようにしてあるので、風上側の冷媒通路２０の両端部は風上側のタンク部１７、１８に連通し、風下側の冷媒通路１９の両端部は風下側のタンク部１５、１６に連通する。
【００４９】
また、伝熱プレート上端のタンク部１５と１７、及び伝熱プレート下端のタンク部１６と１８は、伝熱プレート幅方向に２分割されているため、各タンク部１５〜１８の打ち出し形状は図２〜図６の図示例では、略Ｄ字状にしてある。しかしながら、図１の図示例のように、各タンク部１５〜１８を略長円状に形成してもよい。
【００５０】
各タンク部１５〜１８の中央部には連通穴１５ａ〜１８ａが開口している。この連通穴１５ａ〜１８ａにより、図１に示す左右方向（伝熱プレート積層方向）において、隣接する伝熱プレート相互間でタンク部１５〜１８同士の流路を連通させる。
【００５１】
なお、図４に示す伝熱プレート１２ｃでは、突起部１４０の下端（他端）部１４０ｂを前述のようにタンク部１６、１８の手前の位置で終了させて、ここで閉塞し、突起部１４０に代えて、タンク部１６とタンク部１８とを直接連通するための連通路１２０を形成している。この連通路１２０は、タンク部１６とタンク部１８の中間部位をタンク部１６、１８と同一方向に打ち出すことにより形成できる。
【００５２】
また、図２〜図６に示すように、第１〜第３伝熱プレート１２ａ〜１２ｃ及び第４、第５伝熱プレート２２ａ、２２ｂの何れにおいても、風上側のタンク部１７、１８に比較して風下側のタンク部１５、１６の高さを所定寸法Ｌだけ小さくしている。これは、後述するようにコア部１１において風上側の領域に比較して風下側の領域における通風面積を拡大するためである。
【００５３】
ところで、伝熱プレート１２ａ〜１２ｃの幅方向（空気流れ方向Ａ）において、複数の突起部１４、及び第２、第３伝熱プレート１２ｂ、１２ｃの内部洩れ検知用の突起部１４０は、図７に示すように、互いに隣接する各伝熱プレート１２ａ〜１２ｃの突起部１４、１４０と形成位置がずれており、これにより、各突起部１４、１４０を隣接する各伝熱プレート１２ａ〜１２ｃの基板部１３により形成される凹面部に位置させることができる。
【００５４】
その結果、各突起部１４、１４０の凸面側の頂部と隣接する他の伝熱プレート１２ａ〜１２ｃの基板部１３の凹面部との間に必ず隙間が形成される。この隙間は突起部１４の打ち出し高さｈからプレート板厚分を引いた大きさの隙間であって、この隙間により、伝熱プレート幅方向（空気流れ方向Ａ）の全長にわたって矢印Ａ１のように波状に蛇行した空気通路３０ａが形成される。
【００５５】
従って、矢印Ａ方向に送風される空調空気は、空気通路３０ａを矢印Ａ１のように波状に蛇行しながら２枚の伝熱プレート１２ａ、１２ｂ、又は伝熱プレート１２ａ、１２ｃの間を通り抜けることができる。
【００５６】
一方、互いに隣接する伝熱プレート２２ａ及び２２ｂは、小突起２４ａが当接するように積層されるので、各伝熱プレート２２ａと２２ｂとの間には必ず隙間が形成される。この隙間は、小突起２４ａの打ち出し高さからプレート板厚分を引いた値を２倍した大きさの隙間であって、この隙間により伝熱プレート幅方向（空気流れ方向Ａ）の全長にわたって矢印Ａ２のように直線状の空気通路３０ｂが形成される。
【００５７】
従って、矢印Ａ方向に送風される空調空気は、空気通路３０ｂを矢印Ａ２のように直線状に通り抜けることができる。
【００５８】
空気通路３０ａが本発明の第１流路に、空気通路３０ｂが本発明の第２流路に、各々相当する。
【００５９】
次に、コア部１１に対する冷媒の入出を行う部分について説明する。図１に示すように、伝熱プレート積層方向の両端側には、伝熱プレート１２ａ〜１２ｃと同一の大きさのエンドプレート２１、２３が配設されている。エンドプレート２１は伝熱プレート１２ｂの基板部１３及びタンク部１５〜１８の凹面側に当接して伝熱プレート１２ｂと接合される平坦な板形状になっており、エンドプレート２３は伝熱プレート１２ａの基板部１３及びタンク部１５〜１８の凹面側に当接して伝熱プレート１２ａと接合される平坦な板形状になっている。
【００６０】
図１の左側のエンドプレート２１には、その下端部近傍位置に冷媒入口穴２１ａ及び冷媒出口穴２１ｂが開けられ、この冷媒入口穴２１ａは伝熱プレート１２ｂの下端部の風下側タンク部１６の連通穴１６ａと連通し、又、冷媒出口穴２１ｂは伝熱プレート１２ｂの下端部の風上側タンク部１８の連通穴１８ａと連通する。また、エンドプレート２１の冷媒入口穴２１ａ及び冷媒出口穴２１ｂには、各々冷媒入口パイプ２４、冷媒出口パイプ２５が接合される。
【００６１】
一方のエンドプレート２１は、冷媒入口、出口パイプ２４、２５との接合のために、伝熱プレート１２ａ〜１２ｃと同様にＡ３０００系のアルミニウム芯材の両面にＡ４０００系のアルミニウムろう材をクラッドした両面クラッド材からなる。他方のエンドプレート２３は、Ａ３０００系のアルミニウム芯材の片面（伝熱プレート１２ａと接合される側の面）のみにＡ４０００系のアルミニウムろう材をクラッドした片面クラッド材からなる。また、両エンドプレート２１、２３は、伝熱プレート１２に比較して板厚ｔを厚く（例えば、板厚ｔ＝１．０ｍｍ程度）して強度向上を図っている。
【００６２】
冷媒入口パイプ２４には、図示しない膨張弁等の減圧手段で減圧された気液２相冷媒が流入し、冷媒出口パイプ２５は図示しない圧縮機吸入側に接続され、蒸発器１０で蒸発したガス冷媒を圧縮機吸入側に導くものである。各伝熱プレート１２ａ〜１２ｃ、２２ａ、２２ｂにおいて、風下側の冷媒通路１９は、冷媒入口パイプ２４からの冷媒が流入するため、蒸発器全体の冷媒通路の中で、入口側冷媒通路を構成し、風上側の冷媒通路２０は、風下側（入口側）の冷媒通路１９を通過した冷媒が流入し、冷媒出口パイプ２５へと冷媒を流入させるため、出口側冷媒通路を構成することになる。
【００６３】
次に、蒸発器１０全体としての冷媒通路を図１により説明する。本実施形態にかかる蒸発器１０では、冷媒通路構成を以下の手段により実現している。
【００６４】
まず、図１の左右方向（伝熱プレート積層方向）において、一方のエンドプレート２１側の半分領域Ｘでは、４枚の伝熱プレート１２ａ、１２ｂ、２２ａ、２２ｂを１組として多数組積層し、また、他方のエンドプレート２３側の半分領域Ｙでは、４枚の伝熱プレート１２ａ、１２ｃ、２２ａ、２２ｂを１組として多数組積層し、各伝熱プレート間を接合することによりコア部１１を構成している。
【００６５】
そして、蒸発器１０の上下両端部に位置するタンク部１５〜１８のうち、風下側のタンク部１５、１６が冷媒入口側タンク部を構成し、また、風上側のタンク部１７、１８が冷媒出口側タンク部を構成している。風下側の下側の冷媒入口側タンク部１６は、伝熱プレート１２の積層方向の中間位置（領域Ｘと領域Ｙの境界部）に配設した仕切り部２７により、図１左側流路（領域Ｘ側の流路）と図１右側流路（領域Ｙ側の流路）とに仕切られている。
【００６６】
同様に、風上側の下側の冷媒出口側タンク部１８も、同様に中間位置に配設した仕切り部２８により、図１左側流路（領域Ｘ側の流路）と図１右側流路（領域Ｙ側の流路）とに仕切られている。これらの仕切り部２７、２８は、前述した伝熱プレート１２ａ〜１２ｃ、２２ａ、２２ｂのうち、該当部位に位置する伝熱プレートのみ、そのタンク部１５、１８の連通穴１５ａ、１８ａ部分を閉塞した盲蓋形状のものを使用することにより構成できる。
【００６７】
本実施形態に係る蒸発器１０によれば、膨張弁で減圧された低圧の気液２相冷媒が冷媒入口パイプ２４から矢印ａのように風下側の下側の入口側タンク部１６に入る。この入口側タンク部１６の流路は仕切り部２７により左右の領域ＸとＹに分断されているので、冷媒は入口側タンク部１６の左側領域Ｘの流路のみに入る。そして、冷媒は図１の左側領域Ｘにおいて、伝熱プレート１２ａの風下側突起部１４と伝熱プレート２２ｂ、又は伝熱プレート１２ｂの風下側突起部１４と伝熱プレート２２ａ又はエンドプレート２１により形成される冷媒通路１９を矢印ｂのように上昇して上側の入口側タンク部１５に入る。
【００６８】
次に、冷媒は上側の入口側タンク部１５を矢印ｃのように図１の右側領域Ｙに移行して、伝熱プレート１２ａの風下側突起部１４と伝熱プレート２２ｂ又はエンドプレート２３、又は、伝熱プレート１２ｃの風下側突起部１４と伝熱プレート２２ａにより形成される冷媒通路１９を矢印ｄのように下降して下側の入口側タンク部１６の右側領域Ｙの流路に入る。
【００６９】
ここで、右側領域Ｙに組み込まれている第３伝熱プレート１２ｃの下側のタンク部１６とタンク部１８の中間位置には、この両タンク部１６、１８を直接連通するための連通路１２０が形成されているので、タンク部１６の右側領域Ｙの冷媒は、次に、この連通路１２０を通って矢印ｅのように風上側の出口側タンク部１８に入る。
【００７０】
ここで、この出口側タンク部１８の流路は仕切り部２８により左右の領域ＸとＹに分断されているので、冷媒は出口側タンク部１８の右側領域Ｙの流路のみに入る。
【００７１】
次に、冷媒はこのタンク部１８の右側領域Ｙにおいて、伝熱プレート１２ａの風上側突起部１４と伝熱プレート２２ｂ又はエンドプレート２３、又は、伝熱プレート１２ｃの風上側突起部１４と伝熱プレート２２ａにより形成される冷媒通路２０を矢印ｆのように上昇して上側の出口側タンク部１７の右側領域Ｙに入る。
【００７２】
この右側領域Ｙから冷媒は上側の出口側タンク部１７を矢印ｇのように図１の左側領域Ｘに移行し、その後、伝熱プレート１２ａの風上側突起部１４と伝熱プレート２２ｂ、又は、伝熱プレート１２ｂの風上側突起部１４と伝熱プレート２２ａ又はエンドプレート２１により形成される冷媒通路２０を矢印ｈのように下降して下側の出口側タンク部１８の左側領域Ｘの流路に入る。この出口側タンク部１８を冷媒は矢印ｉのように左側へ流れて、冷媒出口パイプ２５から蒸発器外部へ流出する。
【００７３】
本実施形態では、蒸発器１０の冷媒通路が以上のように構成されており、図１に示す各構成部品を相互に当接した状態に積層して、その積層状態（組付状態）を適宜の治具により保持してろう付け加熱炉内に搬入して、組付体をろう材の融点まで加熱することにより組付体を一体ろう付けする。これにより、蒸発器１０の組付を完了できる。
【００７４】
この一体ろう付けにおいて、各伝熱プレート１２ａ〜１２ｃ、２２ａ、２２ｂの長手方向の接合面において、隣接する４枚の伝熱プレート１２ａ、１２ｂ、２２ａ、２２ｂ、又は伝熱プレート１２ａ、１２ｃ、２２ａ、２２ｂの小突起１４ａ同士、小突起２４ａ同士を各々当接させ、この小突起１４ａ同士、小突起２４ａ同士の当接部に伝熱プレート積層方向の押圧力を上記治具により作用させた状態で、伝熱プレート１２ａ〜１２ｃ、２２ａ、２２ｂ相互を接合することができる。
【００７５】
これにより、伝熱プレート１２のうち、長手方向両端のタンク部１５〜１８を除く中間部位（冷媒通路１９、２０の形成部位）でも、上記押圧力を作用させて伝熱プレート１２の基板部１３と伝熱プレート２２の基板部２３とを全面的に確実に当接させて、この基板部同士の当接面を良好にろう付けすることができ、ろう付け不良による冷媒通路１９、２０からの冷媒洩れを防止できる。
【００７６】
ところで、冷媒洩れによる製品不良を発見するために、蒸発器１０の冷媒洩れ検査を行うのであるが、この検査は、例えば、ろう付け後の蒸発器１０を密閉室内に搬入し、冷媒入口パイプ２４と冷媒出口パイプ２５の一方を適宜の盲蓋で閉塞し、他方のパイプから洩れ検査流体（例えば、ヘリウムガス）を所定圧力に加圧して蒸発器１０内冷媒通路に供給することにより、蒸発器１０外への流体洩れ（密閉室内への流体洩れ）の有無を検査する。
【００７７】
次に、本実施形態に係る蒸発器１０の作用を説明する。蒸発器１０は図示しない空調ユニットケース内に図１の上下方向を上下にして収容され、図示しない空調用送風機の作用により矢印Ａ方向に空気が送風される。
【００７８】
そして、冷凍サイクルの圧縮機が作動すると、図示しない膨張弁により減圧された低圧側の気液２相冷媒が前述した図１の矢印ａ〜ｉの通路構成に従って流れる。
【００７９】
一方、コア部１１の伝熱プレート１２ａ〜１２ｃの外面側に凸状に突出している突起部１４、１４０と基板部１３の間に形成される隙間により、伝熱プレート幅方向（空気流れ方向Ａ）の全長にわたって矢印Ａ１のように波状に蛇行した空気通路３０ａが形成されており、隣接する伝熱プレート２２ａ、２２ｂの外面側に凸状に突出している小突起２４ａにより、伝熱プレート幅方向の全長にわたって矢印Ａ２のように直線状の空気通路３０ａが形成されている。
【００８０】
その結果、矢印Ａ方向に送風される空調空気は、空気通路３０ａを矢印Ａ１のように波状に蛇行しながら２枚の伝熱プレート１２ａと伝熱プレート１２ｂの間、又は伝熱プレート１２ａと伝熱プレート１２ｃの間を通り抜けることができると共に、空気通路３０ｂを矢印Ａ２のように直線状に２枚の伝熱プレート２２ａと２２ｂの間を通り抜けることができる。
【００８１】
この空気の流れから冷媒は蒸発潜熱を吸熱して蒸発するので、空調空気は冷却され、冷風となる。この際、空調空気の流れ方向Ａに対して、風下側に入口側冷媒通路１９を、また、風上側に出口側冷媒通路２０を配置することにより、空気流れに対する冷媒出入口が対向流の関係となる。
【００８２】
更に、空気側においては、空気流れ方向Ａが、伝熱プレート１２ａ〜１２ｃの突起部１４、１４０の長手方向（冷媒通路１９、２０での冷媒流れ方向Ｂ）に対して直交する方向となっており、突起部１４、１４０が空気流れと直交状に突出する凸面（伝熱面）を形成しているので、空気はこの直交状に延びる突起部１４、１４０の凸面形状により直進を妨げられる。
【００８３】
このため、空気流は伝熱プレート１２ａ〜１２ｃ間の隙間を図７矢印Ａ１に示すように波状に蛇行した流れを形成して、その流れを乱すので、空気流が乱流状態となり、空気側の熱伝達率を飛躍的に向上することができる。
【００８４】
ここで、コア部１１が伝熱プレート１２ａ〜１２ｃ、２２ａ、２２ｂのみで構成されているため、従来のフィン部材を備えている通常の蒸発器に比較して、空気側の伝熱面積が大幅に減少するが、乱流状態の設定により空気側の熱伝達率が飛躍的に向上するため、空気側伝熱面積の減少を空気側熱伝達率の向上により補うことが可能となり、必要冷却性能を確保できる。
【００８５】
また、本実施形態によると、右側領域Ｙに組み込まれている第３伝熱プレート１２ｃの下側のタンク部１６とタンク部１８の中間位置に連通路１２０を形成して、この連通路１２０により両タンク部１６、１８間を直接連通しているので、エンドプレート２３部分に冷媒通路を形成する必要がなく、エンドプレート２３として単純な平板状のものを１枚用いるだけでよい。そのため、コア部１１における伝熱プレート配置容積を拡大でき、その容積拡大に伴って伝熱性能を向上できる。
【００８６】
次に、本実施形態に係る蒸発器１０の凝縮水の排水性について説明する。蒸発器１０は、図１に示すように伝熱プレート１２ａ〜１２ｃ、２２ａ、２２ｂの長手方向が上下方向となるように配置されて実際に使用される。従って、蒸発器１０の使用状態において、各伝熱プレートの相互間に、その長手方向（上下方向）に延びる隙間（図７参照）を連続して形成できる。その結果、この上下方向に延びる隙間に沿って、各伝熱プレートの表面に発生する凝縮水を下方側へスムースに落下させることができる。
【００８７】
凝縮水の一部は送風空気の風圧により風下側へ移行する傾向にあるが、本実施形態によると、伝熱プレート１２ａ〜１２ｃ、２２ａ、２２ｂの何れにおいても、風上側のタンク部１７、１８に比較して風下側のタンク部１５、１６の高さを所定寸法Ｌだけ小さくしている。これにより、コア部１１において風上側の領域に比較して風下側の領域における通風面積を拡大することができ、風下側の領域における空気流速を低下できる。
【００８８】
そのため、凝縮水の一部が風下側へ移行しても、伝熱プレート１２ａ〜１２ｃ、２２ａ、２２ｂの風下側端部から凝縮水が下流側へ飛散することを上記空気流速の低下により効果的に抑制できる。
【００８９】
ところで、風上側のタンク部１７、１８に比較して風下側のタンク部１５、１６の高さを所定寸法Ｌだけ小さくしているので、これに伴って風上側のタンク部１７、１８に比較して風下側のタンク部１５、１６の流路断面積が小さくなって、冷媒流路の圧損上昇が懸念されるが、風下側のタンク部１５、１６は蒸発器全体の冷媒通路の中で冷媒の入口側であり、冷媒の乾き度が小さく、冷媒の比体積（ｍ3／ｋｇ）が小さいので、流路断面積減少による圧損上昇の影響を少なくすることができ、この意味からも本実施形態の冷媒通路構成は極めて好都合である。
【００９０】
図８には、図１３に示した従来の熱交換器、及び本実施形態に係る蒸発器１０の各々を用いて実施した熱流れ解析の結果例が示されている。なお、ここでは、空調用空気の温度を２７℃とし、冷媒の温度を６０℃とした。また、図７に示される流路間隔Ｈ２を０．５ｍｍとし、流路間隔Ｈ１を２．５ｍｍとし、ピッチＰ１を６．８ｍｍとした。
【００９１】
図８に示すように、図１３に示す従来の熱交換器に比較して、本実施形態に係る蒸発器１０は、通風抵抗同等で約１０％の伝熱性能の向上が認められた。これは、流路間隔Ｈ２を流路間隔Ｈ１より小さな０．５ｍｍとすることにより、熱交換に重要なプレート壁面の温度勾配（空気と伝熱プレートとの間の温度差を流路間隔で除算して得られた値）を大きくさせると同時に、突起を有する前記第１流路のみで熱交換器を構成する場合よりも伝熱面積を増加させることにより得られた効果である。
【００９２】
以上詳細に説明したように、本実施の形態に係る蒸発器１０では、熱交換を行う空調用空気を流す流路を、複数種類（本実施形態では、空気通路３０ａ及び空気通路３０ｂの２種類）の流路形状の組み合わせによって形成しているので、通風抵抗の増加を招くことなく、必要伝熱性能を確保しつつ当該蒸発器１０を小型化することができる。
【００９３】
また、本実施の形態に係る蒸発器１０では、上記複数種類の流路形状を、冷媒を流す流路（本実施形態では、冷媒通路１９、２０）が形成できる形状としているので、冷媒を流す流路を形成するための伝熱プレートと冷媒を流す流路を形成するための伝熱プレートとを兼用でき、蒸発器１０の小型化及び低コスト化が実現できる。
【００９４】
更に、本実施の形態に係る蒸発器１０では、上記複数種類の流路形状を、空気の流れを乱すための突起を多数有する空気通路３０ａと、空気通路３０ａより流路幅が狭く、かつ上記突起を有しない空気通路３０ｂと、の２種類の形状としているので、複数の伝熱プレートの接着によって形成する場合における蒸発器１０の小型化に伴う伝熱プレートの接着性の悪化を防止できる。
【００９５】
〔第２実施形態〕
本第２実施形態では、空気通路３０ａ及び空気通路３０ｂ（本発明の第１流路及び第２流路に相当）の変形例について説明する。
【００９６】
図９に示すように、本第２実施形態では、伝熱プレート１２ａ〜１２ｃの各々の風上側の先端部３４、及び伝熱プレート２２ａ、２２ｂの各々の風上側の先端部３２に、各伝熱プレートの積層方向に向けて傾斜した傾斜面を形成している。
【００９７】
これによって、本第２実施形態に係る熱交換器では、突起部１４の前方淀み域を縮小させることができ、この結果として、各伝熱プレートの先端部に傾斜面を形成しない場合に比較して、伝熱性能を向上できるようにしている。
【００９８】
なお、空気通路以外の部分に関しては上記第１実施形態に係る蒸発器１０と同様であるので、ここでの説明は省略する。
【００９９】
以上詳細に説明したように、本第２実施形態に係る蒸発器では、上記第１実施形態に係る蒸発器と同様の効果を奏することができると共に、伝熱プレートの風上側の先端部に空気の淀み域を縮小させるための傾斜面を設けたので、当該傾斜面を設けない場合に比較して、より伝熱性能を向上できる。
【０１００】
〔第３実施形態〕
本第３実施形態では、空気通路３０ａ及び空気通路３０ｂの他の変形例について説明する。
【０１０１】
伝熱性能を低下することなく蒸発器を小型化するため、伝熱プレート１２ａ〜１２ｃの各々の突起部１４のピッチＰ１を小さくして突起数を増やす、或いは、打ち出し高さＬ１を高くすると、空気通路３０ａの通風抵抗が増加する。
【０１０２】
そこで、本第３実施形態に係る蒸発器では、通風抵抗の増加を防止するため、図１０に示すように、空気通路３０ｂの流路間隔Ｈ２を大きくする。但し、単純に流路間隔Ｈ２を大きくすると空気通路３０ｂの流量が大幅に増加し、伝熱性能が低下してしまう。
【０１０３】
そこで、本第３実施形態では、空気通路３０ｂの風上側の先端部に絞り３６が形成できるように、伝熱プレート２２ａ、２２ｂの各々の先端部にＬ字状の曲げ部を形成しておく。なお、絞り高さＬ２は、通風抵抗と伝熱性能とのバランスに応じて決定する。これによって、空気通路３０ａと空気通路３０ｂとの間の空気の流量配分を是正することができる。
【０１０４】
なお、空気通路以外の部分に関しては上記第１実施形態に係る蒸発器１０と同様であるので、ここでの説明は省略する。
【０１０５】
以上詳細に説明したように、本第３実施形態に係る蒸発器では、上記第１実施形態に係る蒸発器と同様の効果を奏することができると共に、空気流路３０ｂの風上側先端部に空気の流入量を調整するための絞り３６を設けたので、空気通路３０ａと空気通路３０ｂとの間の空調用空気の流量配分を是正することができる。
【０１０６】
〔第４実施形態〕
本第４実施形態でも、空気通路３０ａ及び空気通路３０ｂの他の変形例について説明する。
【０１０７】
図１１に示すように、本第４実施形態では、伝熱プレート２２ａ、２２ｂに対して、空気の流れを乱すための、打ち出し高さが小突起２４ａより小さな第２小突起２４ｂを打ち出し形成している。
【０１０８】
同図に示すように、第２小突起２４ｂのプレート幅方向位置は、接着する伝熱プレート１２の突起部１４と同一の位置とする。
【０１０９】
この結果、伝熱プレート１２と伝熱プレート２２との間の接着性を悪化させることなく冷媒流路１９、２０の断面積が拡大し、冷媒の通風抵抗が低減すると共に、第２小突起２４ｂによる伝熱促進効果により、空調用空気に対する伝熱性能を向上させることができる。
【０１１０】
なお、空気通路以外の部分に関しては上記第１実施形態に係る蒸発器１０と同様であるので、ここでの説明は省略する。
【０１１１】
以上詳細に説明したように、本第４実施形態に係る蒸発器では、上記第１実施形態に係る蒸発器と同様の効果を奏することができると共に、空気通路３０ｂを形成する伝熱プレート２２ａ、２２ｂに第２小突起２４ｂを設けたので、第２小突起２４ｂを設けない場合に比較して、冷媒の通風抵抗を低減させること、及び空調用空気の伝熱性能を向上させることができる。
【０１１２】
〔第５実施形態〕
本第５実施形態でも、空気通路３０ａ及び空気通路３０ｂの他の変形例について説明する。
【０１１３】
図１２に示すように、本第５実施形態では、伝熱プレート２２ａ及び伝熱プレート１２ｂ又は１２ｃの接合される部位に孔３８を１つ以上設けている。これによって、空気通路３０ａと空気通路３０ｂとの間で空気を混在させることができ、この結果として、混在させない場合に比較して伝熱性能を向上させることができる。
【０１１４】
なお、空気通路以外の部分に関しては上記第１実施形態に係る蒸発器１０と同様であるので、ここでの説明は省略する。
【０１１５】
以上詳細に説明したように、本第５実施形態に係る蒸発器では、上記第１実施形態に係る蒸発器と同様の効果を奏することができると共に、空気通路３０ａと空気通路３０ｂとの間に、空調用空気を混合させるための孔を設けたので、当該孔を設けない場合に比較して伝熱性能を向上させることができる。
【０１１６】
なお、上記各実施形態では、熱交換する一方の流体（空調用空気）のみについて、流路を複数種類の流路形状の組み合わせにより形成する場合について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、熱交換する双方の流体（空調用空気及び冷媒）について、各々の流路を複数種類の流路形状の組み合わせにより形成する形態とすることもできる。この場合は、双方の流体について通風抵抗の増加を防止することができ、この結果として伝熱性能を大幅に向上できる。更に、本発明は空調用のみならずラジエータにも適用可能である。
【０１１７】
【発明の効果】
本発明に係る熱交換器によれば、熱交換を行う第１流体及び第２流体の少なくとも一方の流路を、流れを乱すための突起を多数有する第１流路と、前記第１流路の前記突起より通風抵抗が小さな突起を有する第２流路と、の２種類の流路形状の組み合わせによって形成しているので、通風抵抗の増加を招くことなく、必要伝熱性能を確保しつつ小型化することができる、という効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態に係る蒸発器１０全体の構成を示す分解斜視図である。
【図２】実施の形態に係る蒸発器１０で用いられる伝熱プレート１２ａの構成を示す正面図である。
【図３】実施の形態に係る蒸発器１０で用いられる伝熱プレート１２ｂの構成を示す正面図である。
【図４】実施の形態に係る蒸発器１０で用いられる伝熱プレート１２ｃの構成を示す正面図である。
【図５】実施の形態に係る蒸発器１０で用いられる伝熱プレート２２ａの構成を示す正面図である。
【図６】実施の形態に係る蒸発器１０で用いられる伝熱プレート２２ｂの構成を示す正面図である。
【図７】蒸発器１０に組み込まれた状態での各伝熱プレートの切断面Ｃ−Ｃにおける断面図である。
【図８】本発明の効果の説明に供するグラフであり、従来の熱交換器及び第１実施形態に係る蒸発器１０の各々を用いて実施した熱流れ解析の結果例を示すグラフである。
【図９】第２実施形態に係る蒸発器１０に組み込まれた状態での各伝熱プレートの切断面Ｃ−Ｃにおける断面図である。
【図１０】第３実施形態に係る蒸発器１０に組み込まれた状態での各伝熱プレートの切断面Ｃ−Ｃにおける断面図である。
【図１１】第４実施形態に係る蒸発器１０に組み込まれた状態での各伝熱プレートの切断面Ｃ−Ｃにおける断面図である。
【図１２】第５実施形態に係る蒸発器１０に組み込まれた状態での各伝熱プレートの切断面Ｃ−Ｃにおける断面図である。
【図１３】従来の蒸発器全体の構成例を示す分解斜視図である。
【図１４】図１３に示す蒸発器に組み込まれた状態での伝熱プレート１２ａ、伝熱プレート１２ｂ（１２ｃ）の切断面Ａ−Ａ及び切断面Ｂ−Ｂにおける断面図である。
【符号の説明】
１０    車両空調用蒸発器
１１    コア部
１２ａ〜１２ｃ    伝熱プレート
１３    基板部
１４    突起部
１４ａ    小突起
１５〜１８    タンク部
１９、２０    冷媒通路
２２ａ、２２ｂ    伝熱プレート
２３    基板部
２４ａ    小突起
３０ａ    空気通路（第１流路）
３０ｂ    空気通路（第２流路）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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