(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶を封入する一対のフィルム基板のうち、少なくとも一方のフィルム基板を接着剤によりキャリア基板に接着し、この状態で前記フィルム基板に透明電極および配向膜を形成する液晶表示素子の製造方法において、
前記接着剤は、前記フィルム基板に所定の接着力で接着する第１接着層と、前記キャリア基板に所定の接着力で接着する第２接着層との２層構造で、前記第１接着層よりも前記第２接着層の接着力が大きいことを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
【請求項２】
前記接着剤は、前記第１接着層と前記第２接着層との間にセパレータ層が設けられた３層構造であることを特徴とする請求項１記載の液晶表示素子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、フィルム基板を用いた液晶表示素子の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、液晶表示素子には、一対の透明基板として、フレキシブルな一対のフィルム基板を用いた構造のものが知られている。
図３はその一例を示した図である。この液晶表示素子は、単純マトリクス型のもので、上下一対のフィルム基板１、２を備えている。これらフィルム基板１、２は、ポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）やポリカーボネイト（ＰＣ）などの透明な合成樹脂からなっている。この場合、下側のフィルム基板２の対向面（同図では上面）には、ＩＴＯなどからなる帯状の透明電極３が行方向（同図では左右方向）に配列形成されており、これら透明電極３の表面は配向膜４で覆われている。また、上側のフィルム基板１の対向面（同図では下面）には、ＩＴＯなどからなる帯状の透明電極５が下側のフィルム基板２の透明電極３と直交する方向に配列形成されており、これら透明電極５の表面は配向膜６で覆われている。そして、上側のフィルム基板１と下側のフィルム基板２とは、各配向膜６、４を対向させた状態で上下に配置され、これらの間には液晶７が封入されている。
【０００３】
このような液晶表示素子を製造する場合には、図４に示すように、上下一対のフィルム基板１、２のうち、例えば、上側のフィルム基板１をガラスやセラミックまたは金属などのキャリア基板１０にエポキシ系樹脂の接着剤１１により接着し、この状態でフィルム基板１の表面に透明電極５をフォトリソグラフィ法により形成した上、配向膜６を印刷などにより形成し、この配向膜６の表面にラビング処理を施している。なお、下側のフィルム基板２も、上記と同様に、透明電極３および配向膜４を形成する。そして、フィルム基板１、２をキャリア基板１０から剥離し、２枚のフィルム基板１、２の各配向膜６、４を対向させた状態で、フィルム基板１、２を所定の間隔で貼り合わせ、これらの間に液晶７を封入している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このような液晶表示素子の製造方法では、キャリア基板１０にフィルム基板１、２（以下、上側のフィルム基板１のみについて説明する。）を接着するための接着剤１１に、耐熱性および耐薬品性が要求されるほか、接着性と剥離性の相反する性能も要求される。
しかしながら、このようなエポキシ系樹脂の接着剤１１では、これらの条件をすべて満足することは困難であり、特に耐熱性および剥離性において問題がある。例えば、配向膜６を形成するときなどの熱により、図５に示すように、フィルム基板１が接着剤１１から剥がれてしまい、その後のラビング処理が困難になるという問題がある。
【０００５】
この発明の課題は、接着性および剥離性に優れ、フィルム基板を確実にキャリア基板に接着させた状態で、フィルム基板に透明電極や配向膜などを良好に形成できるようにすることである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
この発明は、液晶を封入する一対のフィルム基板のうち、少なくとも一方のフィルム基板を接着剤によりキャリア基板に接着し、この状態で前記フィルム基板に透明電極および配向膜を形成する液晶表示素子の製造方法において、前記接着剤は、前記フィルム基板に所定の接着力で接着する第１接着層と、前記キャリア基板に所定の接着力で接着する第２接着層との２層構造で、前記第１接着層よりも前記第２接着層の接着力が大きいことを特徴とする。
この発明によれば、第１接着層がフィルム基板に所定の接着力で接着し、第２接着層がキャリア基板に所定の接着力で接着するので、これら第１、第２接着層からなる接着剤により、フィルム基板をキャリア基板に確実に接着させることができ、このため、例えば配向膜を形成するときなどの熱によりフィルム基板が接着剤から剥がれることがなく、キャリア基板にフィルム基板を確実に接着した状態で、良好に透明電極や配向膜などを形成することができ、また第１接着層よりも第２接着層の接着力が大きいことにより、フィルム基板を接着剤から剥離することができる。
【０００７】
この場合、請求項２に記載のごとく、前記接着剤は、前記第１接着層と前記第２接着層との間にセパレータ層が設けられた３層構造であることにより、第１接着層と第２接着層との成分が混合し合うのを防ぐことができ、これにより第１、第２接着層の各接着性能を確保することができるので、請求項１記載の発明よりも、接着性および剥離性に優れたものを得ることができ、より一層、良好に透明電極や配向膜などを形成することができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
［第１実施形態］
以下、図１を参照して、この発明の液晶表示素子の製造方法の第１実施形態について説明する。なお、図３および図４に示された従来例と同一部分には同一符号を付し、その説明は省略する。
この液晶表示素子の製造方法は、フィルム基板１を２層構造の接着剤１３によりキャリア基板１０に接着し、このフィルム基板１に透明電極５および配向膜６を形成する方法であり、これ以外は従来例と同じである。
すなわち、フィルム基板１をキャリア基板１０に接着する接着剤１３は、第１接着層１４と第２接着層１５との２層構造である。第１接着層１４は、フィルム基板１になじみやすく、かつ剥離性を有するアクリル系樹脂からなり、フィルム基板１に所定の接着力で接着するものである。第２接着層１５は、エポキシ系樹脂からなり、キャリア基板１０に強固に接着するもので、その接着力が第１接着層１４よりも大きく形成されている。
【０００９】
このような接着剤１３によりフィルム基板１をキャリア基板１０に接着して、フィルム基板１に透明電極５および配向膜６を形成する場合には、アクリル系樹脂からなる第１接着層１４がフィルム基板１に所定の接着力で良好に接着し、エポキシ系樹脂からなる第２接着層１５がキャリア基板１０に強固に接着するので、これら第１、第２接着層１４、１５からなる接着剤１３により、フィルム基板１をキャリア基板１０に確実に接着させることができる。このため、フィルム基板１に透明電極５を形成するフォトリソグラフィ工程、およびフィルム基板１に配向膜６を形成してラビング処理を施す配向膜形成工程において、例えば配向膜６を形成するときなどの熱によりフィルム基板１が接着剤１３から剥がれることがなく、キャリア基板１０にフィルム基板１を確実に接着させた状態で、良好に透明電極５および配向膜６を形成してラビング処理を施すことができる。また、フィルム基板１をキャリア基板１０から剥離するときには、第１接着層１４よりも第２接着層１５の接着力が大きく、かつ第１接着層１４がフィルム基板１に体して剥離性を有していることにより、フィルム基板１を接着剤１３の第１接着層１４から良好に剥離することができる。
【００１０】
［第２実施形態］
次に、図２を参照して、この発明の液晶表示素子の製造方法の第２実施形態について説明する。なお、図１に示された第１実施形態と同一部分には同一符号を付し、その説明は省略する。
この液晶表示素子の製造方法は、フィルム基板１を３層構造の接着剤２０によりキャリア基板１０に接着し、このフィルム基板１に透明電極５および配向膜６を形成する方法であり、これ以外は第１実施形態と同じである。
すなわち、この接着剤２０は、フィルム基板１に所定の接着力で接着するアクリル系樹脂からなる第１接着層１４と、キャリア基板１０に強固に接着するエポキシ系樹脂からなる第２接着層１５との間に、セパレータ層２１を設けた３層構造に形成されている。この場合、セパレータ層２１は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などの合成樹脂からなり、その厚みが５０μｍ以下で、好ましくは２５μｍ程度に形成されている。
【００１１】
このような接着剤２０によりフィルム基板１をキャリア基板１０に接着して、フィルム基板１に透明電極５および配向膜６を形成する場合には、アクリル系樹脂からなる第１接着層１４がフィルム基板１に所定の接着力で接着し、エポキシ系樹脂からなる第２接着層１５がキャリア基板１０に強固に接着するので、第１実施形態と同様、接着剤２０によりフィルム基板１をキャリア基板１０に確実に接着させることができ、この状態で良好に透明電極５および配向膜６を形成してラビング処理を施すことができる。特に、接着剤２０は、第１、第２接着層１４、１５の間にセパレータ層２１を設けた構造であるから、このセパレータ層２１により第１接着層１４と第２接着層１５との成分が混合し合うのを防ぐことができ、これにより第１、第２接着層１４、１５の各接着性能を確保することができるので、第１実施形態の場合よりも、接着性および剥離性に優れたものを得ることができる。また、セパレータ層２１は、その厚みが５０μｍ以下で、好ましくは２５μｍ程度であることにより、フィルム基板１とキャリア基板１０との温度差による応力歪を緩和することができ、熱によるフィルム基板１の剥がれや浮きを確実に防止することができる。このため、この接着剤２０では、極めて耐熱性が良く、かつ耐久性にも優れ、キャリア基板１０にフィルム基板１を接着した状態で、第１実施形態の場合よりも、より一層、良好に透明電極５および配向膜６を形成してラビング処理を施すことができる。
【００１２】
なお、上記第１、第２実施形態では、液晶表示素子の一対のフィルム基板１、２のうち、上側のフィルム基板１について述べたが、これに限らず、下側のフィルム基板２についても、まったく同様に適用することができる。
また、上記第１、第２実施形態では、液晶表示素子として、白黒表示の単純マトリクス型の場合について述べたが、これに限らず、例えば、一方のフィルム基板に薄膜トランジスタなどの駆動素子を搭載した透明な画素電極を形成し、他方のフィルム基板に透明な共通電極を形成したアクティブ型の液晶表示素子にも適用することができ、また一方のフィルム基板にカラーフィルタを設けたカラー表示の液晶表示素子にも適用することができる。
【００１３】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、フィルム基板を接着剤によりキャリア基板に接着し、この状態でフィルム基板に透明電極および配向膜を形成する液晶表示素子の製造方法において、接着剤が、フィルム基板に所定の接着力で接着する第１接着層と、キャリア基板に所定の接着力で接着する第２接着層との２層構造であるから、これら第１、第２接着層からなる接着剤により、フィルム基板をキャリア基板に確実に接着させることができ、このため、例えば配向膜を形成するときなどの熱によりフィルム基板が接着剤から剥がれることがなく、キャリア基板にフィルム基板を接着した状態で、良好に透明電極や配向膜などを形成することができ、また第１接着層よりも第２接着層の接着力が大きいことにより、フィルム基板を接着剤から剥離することができる。
この場合、第１接着層と第２接着層との間にセパレータ層を設けられた３層構造であれば、第１接着層と第２接着層との成分が混合し合うのを防ぐことができ、これにより第１、第２接着層の各接着性能を確保することができるので、接着性および剥離性に優れたものを得ることができ、より一層、良好に透明電極や配向膜などを形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の液晶表示素子の製造方法の第１実施形態において、２層構造の接着剤によりフィルム基板をキャリア基板に接着した状態を示した要部の拡大断面図。
【図２】この発明の液晶表示素子の製造方法の第２実施形態において、３層構造の接着剤によりフィルム基板をキャリア基板に接着した状態を示した要部の拡大断面図。
【図３】液晶表示素子の断面図。
【図４】従来の接着剤によりフィルム基板をキャリア基板に接着した状態を示した要部の拡大断面図。
【図５】図４の状態で熱によりフィルム基板が接着剤から剥離する状態を示した要部の拡大断面図。
【符号の説明】
１、２  フィルム基板
３、５  透明電極
４、６  配向膜
７  液晶
１０  キャリア基板
１３  ２層構造の接着剤
１４  第１接着層
１５  第２接着層
２０  ３層構造の接着剤
２１  セパレータ層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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