(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
印刷ヘッドとプラテンとの間のギャップ長を調整するためのアジャストレバーであって、複数の位置の間を移動でき位置に応じた電気信号を発生するアジャストレバーと、
取り込んだ前記電気信号を記憶する記憶手段と、
所定量のイメージデータが生成されたとき、前記記憶手段に記憶された第１の電気信号と前記アジャストレバーの現在の位置を示した第２の電気信号とが異なるならば、前記アジャストレバー操作の待ち時間として予め設定してある時間だけ待った後に前記第２の電気信号を再度読み込んでギャップ長を調整するコントローラと、
を備え、
前記第２の電気信号に基づくプラテンギャップで前記所定量のイメージデータを印刷するプリンタ。
【請求項２】
請求項１記載のプリンタにおいて、
前記アジャストレバーの位置を固定するための固定手段を更に備えるプリンタ。
【請求項３】
請求項１記載のプリンタにおいて、
前記コントローラが、前記プリンタに接続されたホストコンピュータからのコマンドに応答してギャップ長の調整を制御する手段を含んだプリンタ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の技術分野】
本発明は、印字ヘッドとプラテン間のギャップ長を手動レバーで調整することができるプリンタに関する。
【０００２】
【従来の技術】
シリアルプリンタは一般に、複数種類の用紙に印字できるよう印字ヘッドとプラテン間のギャップ長を調整する手段を備えている。その伝統的な調整手段の一つは、「アジャストレバー」と呼ばれる手動のレバーでギャップ長を段階的に変更するもので、インパクトドットプリンタでは好んで採用されている。
【０００３】
従来、アジャストレバーはギャップ調整機構に機械的に結合されており、アジャストレバーの移動が忠実にギャップ長の変化となって現れる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
印字の最中にアジャストレバーを誤って移動させてしまうと、ギャップ長が変わってページの途中から印字の濃さが変わってしまう。
【０００５】
ライン毎に故意に印字の濃さを変えたい場合があり、それには、ラインの切り替え時点でアジャストレバーを動かしてギャップ長を変更すればよい。しかし、実際には、ラインの切り替え時点でタイミング良くアジャストレバーを動かすことは困難であり、ライン印字の途中でレバーを動かしてしまうことが殆どである。結果としてライン途中から印字濃さが変わってしまう。
【０００６】
また、印字の途中で印字濃さを複数段階飛び越して一気に変更したいという場合もある。しかし、アジャストレバーを移動させると、その移動の間ギャップ長が連続的に変化するから、印字濃さも連続的に変化し、一気に印字濃さを変えることはできない。
【０００７】
このように、従来のプリンタでは、印字最中にアジャストレバーが移動すると、ラインの途中で印字濃さが変わったり、印字濃さが連続的に変化する等、印字品質の劣化が生じてしまう。
【０００８】
従って、本発明の目的は、アジャストレバーによりギャップ長を調整できるプリンタにおいて、印字最中にアジャストレバーが移動したとき、ラインの途中で印字濃さが変わるなどの印字品質の劣化を生じさせないようにすることにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明のプリンタは、複数の位置の間を移動でき、現在の位置を示した電気信号を発生するアジャストレバーと、アジャストレバーから前記電気信号を取り込み、この電気信号に基づいて印刷最中の所定時期に印刷ヘッドとプラテンとの間のギャップ長を調整するコントローラとを備える。
【００１０】
本発明のプリンタでは、従来のように純粋に機械的な機構を通じてアジャストレバー操作がギャップ長に反映されるのではなく、アジャストレバー位置が一旦電気信号に変換され、この電気信号に基づいて印刷中の所定時期にギャップ長が変更される。例えば、各ラインの印刷開始時、各頁の印刷開始時、あるいは、各印刷ジョブの開始時にのみ、ギャップ長を変更するような制御が可能である。従って、ラインの印刷途中でギャップ長が変更されて印字濃度が変わってしまう等の問題がなくなる。
【００１１】
好適な実施形態では、アジャストレバーから電気信号を取り込んだ時、この電気信号に対応するギャップ長と実際のギャップ長とが異なるならば、所定時間（例えば１．５秒）だけ待った後に電気信号を再度読み込んでギャップ長を調整するようになっている。従って、上記所定の待ち時間の間にアジャストレバーを操作すれば、一気に印字濃度を変えることができる。
【００１２】
また、好適な実施形態では、アジャストレバーの位置が固定できるようになっているので、印字最中に誤ってアジャストレバーに触れた程度では、アジャストレバーが移動して印字濃度が変わってしまうことはない。
【００１３】
更に、プリンタに接続されているホストコンピュータから、アジャストレバーからの電気信号と同じ意味を持つコマンドをプリンタへ送り込んで、アジャストレバーを操作したのと同じ結果をプリンタに認識させてギャップ長を変更したり、或は、ホストコンピュータから、アジャストレバー操作を無視するコマンドをプリンタへ送り込んで、印刷中にアジャストレバーが誤操作されても印字濃度が変わらないようにすることもできる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
図１は本発明の一実施形態にかかるアジャストレバーを備えたプリンタの全体的な外観を示す。図２はアジャストレバー２を拡大して示す。
【００１５】
プリンタ１の前面の操作しやすい場所にアジャストレバー２が取付けられている。アジャストレバー２は細長いスロット３内を前後に移動することができる。正面から視てスロット３の左側の縁には複数箇所に凹部４がある。アジャストレバー２は図示しないバネなどの付勢手段により、スロット３の左縁の方へ押しつけられている。よって、図示のようにアジャストレバー２はいずれかの位置の凹部４に填り込んで、その位置に固定されている。もし、人が誤ってアジャストレバー２に触れても、アジャストレバー２は移動しない。アジャストレバー２を移動させるときは、アジャストレバー２を右側へ押してから前後に動かす。手を離せば、アジャストレバー２はその位置の凹部４に填り込んで固定される。
【００１６】
アジャストレバー２を固定する凹部４のような機構は必ずしも必要ではないが、誤操作を防止するためにはあったほうが望ましい。別の位置固定機構を用いても勿論かまわない。
【００１７】
図３は、プリンタ１の内部構成を示す。
【００１８】
アジャストレバー２は電気回路的にはデジタルスイッチであって、アジャストレバー２がスロット３内のどの凹部４の位置にあるかを示すバイナリコード（以下、アジャストレバー信号という）を発生する。アジャストレバー２はメカニズムコントローラ１０に電気的に接続されている。メカニズムコントローラ１０は、プラテンギャップ（ＰＧ）モータ１２を始め、印刷ヘッド、キャリッジ（ＣＲ）モータ、ペーパフィード（ＰＦ）モータ及びカラーセレクト（ＣＳ）モータなどを含む印刷機構１３を駆動するためのドライバ回路群１１に接続されている。また、メカズムコントローラ１０は、ＣＰＵ１４、ＲＡＭ１５及びＲＯＭ１６などを含むメインコントローラ１７にも接続されている。
【００１９】
ここで、ＣＲモータは印刷ヘッドが搭載されたキャリッジを走行させるモータであり、ＰＦモータは用紙を取込み搬送するモータであり、ＣＳモータはＹ、Ｍ、Ｃなどの色リボンを選択的に印刷ヘッド前に移動させるモータである。
【００２０】
また、ＰＧモータ１２は印刷ヘッドとプラテン間のギャップ長を変更するためのモータである。ＰＧモータ１２の回転軸にはロータリエンコーダ（図示せず）が結合されており、このロータリエンコーダの出力パルスはメカニズムコントローラ１０にフィードバックされている。メカニズムコントローラ１０はロータリエンコーダの出力パルスをカウントしており、そのカウント値からＰＧモータ１２の現在の軸位置（ギャップ長に１対１で対応する）を把握している。
【００２１】
メインコントローラ１７は主として、図示しないホストコンピュータから印刷コマンドのストリームを受信し、その印刷コマンド解釈して印刷すべきドットイメージのデータを生成する処理を行う。メカニズムコントローラ１０は、メインコントローラ１７からドットイメージデータを受取り、これに従ってドライバ回路１１を介して印刷機構１３を駆動及び制御して印刷を実際に行なう処理を行う。更に、メカニズムコントローラ１０は、アジャストレバー２からアジャストレバー信号を随時に読み込み、これに基づき本発明の原理に従ってＰＧモータ１２を駆動及び制御してギャップ長を調整する処理も行う。
【００２２】
図４はメカニズムコントローラ１０が行うギャップ調整処理の流れを示す。
【００２３】
メインコントローラ１７がホストコンピュータから印刷コマンドを受け、これに基づき所定量（例えば１ライン又は１バンドなど）のドットイメージデータが出来上がると、メカニズムコントローラ１０は各ラインの印刷処理を開始する（ステップＳ１）。メカニズムコントローラ１０はまず、現在のアジャストレバー信号（つまり、アジャストレバー２の位置）を読取り（Ｓ２）、このアジャストレバー信号が示すＰＧモータ１２の軸位置を計算する（Ｓ３）。次に、この計算したＰＧモータ１２の軸位置と、予め把握している現在のＰＧモータ１２の軸位置とを比較し（Ｓ４）、一致していれば、それは現在のギャップ長が現在のアジャストレバー位置に対応した適正なものであることを意味するので、直ちにＣＲモータを駆動して１ラインの印刷を行う（Ｓ５）。
【００２４】
アジャストレバー２が操作されていない間は、上記のステップＳ１〜Ｓ５の動作が各ライン印刷毎に繰り返される。
【００２５】
一方、あるラインの印刷最中にアジャストレバー２が操作されて移動すると、次のラインの印刷開始時にステップＳ４の比較結果が不一致となる。すると、直ちに時間計測を開始し（Ｓ６）、例えば１．５秒が経過した時点で（Ｓ７）、再度アジャストレバー信号を読取る（Ｓ８）。ここで、１．５秒とは、アジャストレバー２の移動開始から移動完了までの所要時間として予め設定してある待ち時間である。つまり、ステップＳ４でアジャストレバー２の移動を検出してから、１．５秒待ってアジャストレバー２の移動が完了した後に、ステップＳ８で移動後のアジャストレバー位置を読み込むのである。次に、この読み込んだ移動後のアジャストレバー信号からＰＧモータ１２の軸位置を計算し（Ｓ９）、この計算した軸位置に実際の軸位置が到達するまでＰＧモータ１２を駆動する、つまりギャップ長の調整を行う（Ｓ１０）。その後に、ＣＲモータを駆動して１ラインの印刷を行う（Ｓ５）。
【００２６】
上記の制御により、印刷最中の何時の時点でアジャストレバー２を操作しても、必ずラインの開始から新しいギャップ長で印刷が行われるから、ラインの途中で印字濃さが変わってしまうことはない。また、アジャストレバー２を操作すると、プリンタは例えば１．５秒間待つので、その間にアジャストレバー２を目標位置まで移動させれば、移動途中を無視して一気に目標位置の印字濃さへ切り替えることができる。
【００２７】
以上、本発明の一実施形態を説明したが、本発明は上記実施形態以外にも種々の形態で実施することが出来る。例えば、上記実施形態では各ラインの印刷開始時にアジャストレバー信号を読取っているが、それに代えて、各頁の印刷開始時にのみ又は各印刷ジョブの開始時にのみアジャストレバー信号を読取ってギャップ調整を行ない、その後に各頁の印刷又は各印刷ジョブを実行するようにしてもよい。頁の開始時にのみギャップ調整を行うようにした場合は、頁の途中でアジャストレバー２を移動させても、その操作は次の頁から反映され、頁の途中で印字濃さが変わることはない。また、ジョブの開始時にのみギャップ調整を行うようにした場合は、ジョブの途中でアジャストレバーを移動させても、その操作は次のジョブから反映され、ジョブの途中で印字濃さが変わることはない。また、プリンタに接続されているホストコンピュータから、アジャストレバーからの電気信号と同じ意味を持つコマンドをプリンタへ送り込んで、アジャストレバーを操作したのと同じ結果をメカニズムコントローラに認識させてギャップ長を変更したり、或は、ホストコンピュータから、アジャストレバー操作を無視するコマンドをプリンタへ送り込んで、印刷中にアジャストレバーが誤操作されてもメカニズムコントローラがギャップ長を変更しないようにすることもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】アジャストレバーを備えたプリンタの外観を示す斜視図。
【図２】アジャストレバーの部分を示す斜視図。
【図３】プリンタ１の内部構成を示すブロック図。
【図４】メカニズムコントローラ１０が行うギャップ調整処理の流れを示すフローチャート。
【符号の説明】
１  プリンタ
２  アジャストレバー
３  スロット
４  凹部
１０  メカニズムコントローラ
１２  プラテンギャップ（ＰＧ）モータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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