(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形型内に配置して、ドットおよび前記ドットよりは小さい小径ドットからなる加飾パターンと樹脂本体とを接触させ、かつ接着させて一体成形品とするための樹脂フィルムであって、
前記ドットおよび前記小径ドットからなる前記加飾パターンとこれらのドット以外の部位であって接着を行う非加飾部とを有し、前記加飾パターンにおける前記非加飾部の面積比率が８〜２０％かつ前記ドットのドット径が０．５〜２．５ｍｍとなるか、または前記非加飾部の面積比率が２０％かつ前記ドットのドット径が２．５〜４．０ｍｍとなるようにドット印刷によって分散形成し、前記ドット間に前記小径ドットを配置する構成としたことを特徴とした加飾パターン付きの車両用ウィンドウの樹脂フィルム。
【請求項２】
非加飾部の一部が加飾パターンの端部に形成されていることを特徴とした請求項１に記載の加飾パターン付きの車両用ウィンドウの樹脂フィルム。
【請求項３】
ドットおよび前記ドットよりは小さい小径ドットからなる加飾パターンとこれらのドット以外の部位であって接着を行う非加飾部とを有し、前記非加飾部の面積比率が８〜２０％かつ前記ドットのドット径が０．５〜２．５ｍｍとなるか、または前記非加飾部の面積比率が２０％かつ前記ドットのドット径が２．５〜４．０ｍｍとなるようにドット印刷によって分散形成し、前記ドット間に前記小径ドットを配置する構成とした加飾パターンが形成された樹脂フィルムは樹脂本体に前記加飾パターンを向けて接触させた状態で配置され、かつ前記非加飾部において接着されていることを特徴とした車両用ウィンドウの樹脂成形品。
【請求項４】
非加飾部の一部が加飾パターンの端部に形成され、当該部位において樹脂本体に接着されていることを特徴とした請求項３に記載の車両用ウィンドウの樹脂成形品。
【請求項５】
樹脂フィルムと樹脂本体が同材質であり、かつ非加飾部と樹脂本体の接着が熱融着によることを特徴とした請求項３または４に記載の車両用ウィンドウの樹脂成形品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、加飾パターン付きの樹脂フィルム及び樹脂成形品に関し、詳しくは、たとえば成形型内に配置し流動性の樹脂を充填後、加飾パターンを有する樹脂成形品を得る場合に用いる加飾パターン付きの樹脂フィルムと、この樹脂フィルムを用いて成形された加飾パターン付きの樹脂成形品に係わるものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、着色面などの加飾パターンを付した樹脂成形品を成形する場合は、図１４に示すように、加飾パターン１０２を印刷した樹脂フィルム１０１を、たとえば射出成形の成形型内に配置する。図１５の模式図に示すように、キャビ型１０３とコア型１０４における樹脂フィルム１０１は加飾パターン１０２側が充填する樹脂１０５Ａと接触するように配置される。次いで、キャビ型１０３とコア型１０４における樹脂フィルム１０１とキャビティ１０６間に流動状態の樹脂１０５Ａを充填し、冷却、固化させる工程により、樹脂本体１０５と前記樹脂フィルム１０１が一体成形された樹脂成形品１１０を得ている。すなわち得られた樹脂成形品１１０は、図１６に示すように、樹脂フィルム１０１による所定の加飾パターン１０２を樹脂本体１０５の表面側に有し、加飾パターン１０２が透明なフィルム層１０１Ａで覆われいる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、樹脂本体１０５と接する面に樹脂フィルム１０１の加飾パターン１０２が用いられると、成形した樹脂成形品１１０における加飾パターン１０２の印刷インクと樹脂本体１０５の樹脂との密着力が不足し、樹脂成形品１１０の長期の使用において樹脂フィルム１０１のフィルム層１０１Ａが剥がれることがあった（図１６の仮想線部分参照）。
【０００４】
また、同様に、図１７に示すように、樹脂成形品１２０の外周部のみに加飾パターン１０２を形成した場合も、樹脂成形品１２０の長期の使用においては、図１８に示すように、フィルム層１０１Ａが樹脂本体１０５から剥がれる不都合がある。
とくに、加飾パターン１０２を樹脂成形品１１０，１２０の外周端面まで施した場合は、端面より水分やガスなどの環境成分が進入するため、フィルム層１０１Ａの早期の剥離を生ずる心配があった。
【０００５】
そこで、本発明の第１の課題は、樹脂成形品における加飾パターンを付した樹脂フィルムの剥離するおそれのある問題点を解消せんとしたものであって、樹脂成形の際に成形型内に配置して樹脂本体とともに接着させて加飾パターンを有する樹脂成形品とするに適した、加飾フィルムを付した樹脂フィルムを提供することにある。
【０００６】
また、本発明の第２の課題は、加飾パターンの樹脂フィルムが接着されていて、かつ長期にわたり加飾パターンの密着性を保持し得る樹脂成形品を提供することにある。
【０００７】
前記した第１の課題を解決するための、請求項１の発明の加飾パターン付きの車両用ウィンドウの樹脂フィルムは、成形型内に配置して、ドットおよび前記ドットよりは小さい小径ドットからなる加飾パターンと樹脂本体とを接触させ、かつ接着させて一体成形品とするための樹脂フィルムであって、
前記ドットおよび前記小径ドットからなる前記加飾パターンとこれらのドット以外の部位であって接着を行う非加飾部とを有し、前記加飾パターンにおける前記非加飾部の面積比率が８〜２０％かつ前記ドットのドット径が０．５〜２．５ｍｍとなるか、または前記非加飾部の面積比率が２０％かつ前記ドットのドット径が２．５〜４．０ｍｍとなるようにドット印刷によって分散形成し、前記ドット間に前記小径ドットを配置する構成としたことを特徴とする。
【０００８】
請求項１の発明において、車両用ウィンドウの樹脂フィルムは、ドットおよび小径ドットによって印刷される加飾パターンと、これらのドット以外の部位であって接着を行う非加飾部（すなわち加飾パターン以外の部位）とを有する。小径ドットはドット間に配置され、かつ、非加飾部の面積比率が８〜２０％かつドットのドット径が０．５〜２．５ｍｍとなるか、または非加飾部の面積比率が２０％かつドットのドット径が２．５〜４．０ｍｍとなるようにドット印刷によって分散形成される。このようなドットにすることで、良好な密着耐久性が得られる。車両用ウィンドウの樹脂フィルムは、加飾パターンと樹脂本体とを接触させ、かつ接着させて一体成形品となる。
【０００９】
請求項２の発明は、請求項１の発明において、非加飾部の一部が加飾パターンの端部に形成されていることを特徴とする。
【００１０】
請求項２の発明において、加飾パターンは端部の非加飾部にて樹脂本体に接着されるため、接着した樹脂フィルムの端部からの剥がれが防がれる。
【００１１】
前記した第２の課題を解決するための、請求項３の発明の車両用ウィンドウの樹脂成形品は、ドットおよび前記ドットよりは小さい小径ドットからなる加飾パターンとこれらのドット以外の部位であって接着を行う非加飾部とを有し、前記非加飾部の面積比率が８〜２０％かつ前記ドットのドット径が０．５〜２．５ｍｍとなるか、または前記非加飾部の面積比率が２０％かつ前記ドットのドット径が２．５〜４．０ｍｍとなるようにドット印刷によって分散形成し、前記ドット間に前記小径ドットを配置する構成とした加飾パターンが形成された樹脂フィルムは樹脂本体に前記加飾パターンを向けて接触させた状態で配置され、かつ前記非加飾部において接着されていることを特徴とする。
【００１２】
請求項３の発明によれば、車両用ウィンドウの樹脂成形品は、ドットおよび小径ドットによって印刷される加飾パターンと、これらのドット以外の部位であって接着を行う非加飾部（すなわち加飾パターン以外の部位）とを有する。小径ドットはドット間に配置され、かつ、非加飾部の面積比率が８〜２０％かつドットのドット径が０．５〜２．５ｍｍとなるか、または非加飾部の面積比率が２０％かつドットのドット径が２．５〜４．０ｍｍとなるようにドット印刷によって分散形成される。このようなドットにすることで、良好な密着耐久性が得られる。車両用ウィンドウの樹脂成形品は、上述した樹脂フィルムが樹脂本体に加飾パターンを向けて接触させた状態で配置され、かつ非加飾部において接着される。
【００１３】
請求項４の発明は、請求項３の発明において、非加飾部の一部が加飾パターンの端部に形成され、当該部位において樹脂本体に接着されていることを特徴とする。
【００１４】
請求項４の発明においては、加飾パターンは端部の非加飾部にて樹脂本体と接着されているため、接着した樹脂フィルムの端部からの剥れが防がれる。
【００１５】
請求項５の発明は、請求項３または４の発明において、樹脂フィルムと樹脂本体が同材質であり、かつ非加飾部と樹脂本体の接着が熱融着によることを特徴とする。
【００１６】
請求項５の発明においては、樹脂フィルムは樹脂本体と同材質であり、熱融着により強固に接着される。
【００１７】
次に、本発明を得るための試験例を説明する。
まず、図５に示すように、加飾パターン２を形成する樹脂フィルム１としてポリカーボネート樹脂のフィルムを用意した。加飾パターン２は印刷用インキを用い、スクリーン印刷にて前記樹脂フィルム１面に所定のパターンを印刷した。
樹脂成形品６（図７参照）の成形は二分割の成形型に対し、ポリカーボネート樹脂を射出成形した。
【００１８】
なお、試験に用いた樹脂フィルム１は三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製の「ユーピロンシート」（製品サイズは厚さ０．５mm、長さＲ８００mm、幅Ｌ４００mm）であり、使用した印刷用インキは十條加工（株）製のウレタン系二液反応型のスクリーンインキ「９３００ＨＩＰＥＴ黒」である。射出成形の充填樹脂は三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製の「ノバレックス７０２２Ｌ１」を用いた。
【００１９】
図１１に示すように、樹脂フィルム１はＲが８００ｍ、Ｌが４００ｍの製品サイズをそのまま用い、外周に塗布幅Ｗが１００mmの黒色の加飾パターン２をスクリーン印刷した。なお、図１１において１Ａは樹脂フィルム１の透明部分である。加飾パターン２は黒色の印刷面中に非加飾部（非印刷部）３を分散状に形成した。非加飾部３の大きさは印刷面の単位面積当りの数をコントロールし、総印刷面積（Ａ１）に占める非印刷面積（Ａ２）の割合い（％）を変えて、たとえば、図９〜図１０にいたる各種の非印刷面積（Ａ２）を有する樹脂フィルム１を用意した。
非加飾部３を有する加飾パターン２の形成は、樹脂フィルム１に対してドット印刷、あるいはヌキ印刷などの手法にて行ない得る。
【００２０】
樹脂フィルム１は射出成形用の下型（あるいはキャビ型）内に、樹脂フィルム１を充填する樹脂側に向けた状態で配置して、上型（あるいはコア型）を閉じ、通常と同様に射出成形し、図７、図８に示すように、所定形状の樹脂本体５に樹脂フィルム１が接着された樹脂成形品６を得る。樹脂成形品６は樹脂フィルム１を接着した面の外周部の所定幅Ｗが黒色に着色された加飾パターン２とされている。
なお、比較例の樹脂成形品（図示せず）は、試験例と同じ印刷用インキを用い、スクリーン印刷により印刷部分の全面に非加飾部３を設けないで加飾パターン２を形成した樹脂フィルム１（図１４参照）を成形型に配置して射出成形したものである。
【００２１】
かくして、射出成形した各樹脂成形品６における加飾パターン２の密着耐久性を恒温放置試験法により調べた。この恒温放置試験法は樹脂成形品６を１００℃の恒温槽中に放置し、一定時間経過後の樹脂成形品６の状態を観察する手順にて行なうものである。
【００２２】
非印刷面積を３０％の一定とし、ドット印刷の直径を１．０mmから１５．０mmの間において１．０mm間隔にて作成し、ドット直径の影響を上記恒温放置試験により観察した結果、直径７mm以上になると上記試験２４Ｈｒ以内にドット印刷部に膨れが発生するが、５mm以下においては、表１に示すように、５００Ｈｒ経過後においても剥離、膨れ等の外観変化は観察されず充分な密着耐久性が得られた。このドット印刷は、図１２に示すように所定径のドットＤで印刷用インキを印刷した。非印刷面積２０％以下の場合は、図１３に示すように、図１２のドットＤ間に小径のドットＤ１を配置して作成した。
ドット径、および非印刷面積率を表１に示すように各種製作し、同様の評価により密着耐久性を評価した結果、非印刷面積率８〜５０％、ドット径０．５〜５０mmの太線枠の範囲において良好な密着耐久性が得られた。
【００２３】
【表１】
0003766752.tif 000002
なお、非印刷面積率５０％以上においても、各ドット径ともに良好な密着耐久性が得られるが、
意匠性が著しく損なわれる欠点がある。
また非印刷面積率８％未満においては、スクリーン印刷において、非印刷面積率、およびドット径を制御することができなかった。
【００２４】
比較例の樹脂成形品は密着耐久性の試験において２４Ｈｒ以内に樹脂本体（ポリカーボネート樹脂）と印刷インキの界面において剥離が発生した。
【００２５】
次に、樹脂フィルム１の加飾パターン２を図９に示すように、印刷部分（加飾パターン２）より抜いて、非加飾部３すなわち非印刷部を形成し、この樹脂フィルム１を前述のドット印刷の場合と同様に、射出成形型内に配置し、樹脂本体５を一体成形した場合について説明する。
【００２６】
ヌキ径、および非印刷面積率を表２に示すように各種製作し、同様の評価により密着耐久性を評価した結果、非印刷面積率８〜５０％、ヌキ径０．５〜５．０mmの太線枠の範囲において良好な密着耐久性が得られた。
【００２７】
【表２】
0003766752.tif 000003
【００２８】
なお、非印刷面積率５０％以上においても、各ヌキ径ともに良好な密着耐久性が得られるが、意匠性が著しく損なわれる欠点がある。
また非印刷面積率８％未満においては、スクリーン印刷において、非印刷面積率、およびヌキ径を制御することができなかった。
【００２９】
上述した両試験により、樹脂フィルム１と充填する樹脂と接する面に加飾等を目的にスクリーン印刷等により加飾パターン２を施したフィルムを用いた樹脂成形品６において、加飾パターン２内に所定の非印刷部（非加飾部３）を形成することにより非印刷部分と充填した樹脂とが熱融着等により強力に密着し、長期にわたり十分な密着性を保つことが可能でかつ、意匠性を損なわないことが認められた。そこで、本発明はこれらの試験例に基づいてなされたものである。
【００３０】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態を図１〜図３について説明する。なお、この実施の形態は車両用のクオータウインドを成形する場合である。
【００３１】
まず、加飾パターンを付した樹脂フィルム１１を用意する（図１参照）。樹脂フィルム１１は厚さ０．５mmのポリカーボネート樹脂である。この樹脂フィルム１１はクオータウインドとなすための所定の外形を有し、片面外周の所定幅が加飾パターン１２とされ、前記試験例と同じ黒色の印刷用インキがドット印刷により塗布されている。なお、加飾パターン１２に囲まれた部分は透明部１１Ａである。ドット印刷はドット径２．５mm、非印刷面積率３０％にて行なった。図１の拡大断面図に示すように加飾パターン１２の非印刷部（非加飾部１３）は分散して形成され、加飾パターン１２の端部にも形成されている。かくして得られた樹脂フィルム１１は図１に示すように、樹脂フィルム１１の外周に黒色の加飾パターン１２が設けられている。
【００３２】
しかして、射出成形用の下型（図示せず）の成形部に前記樹脂フィルム１１を配置する。樹脂フィルム１１は加飾パターン１２を、充填する樹脂側に向けて置かれる。次いで、樹脂フィルム１１の加飾パターン１２部分には樹脂成形品１６を取付けるための取付けボルト１７が配置される。取付けボルト１７はその頭部１７Ａを加飾パターン１２の所定位置に配置し、頭部１７Ａが樹脂に埋込まれるように、適宜手段にて保持させる。
しかる後、上型を組付け、型内にクオータウインドのキャビティを構成し、溶融したポリカーボネート樹脂をキャビティに充填し、冷却後、組付けた成形型より、クオータウインドの樹脂成形品１６を得た。
【００３３】
この樹脂成形品１６は、図２、図３に示すように、加飾パターン１２を付した樹脂フィルム１１と樹脂本体１５が密着状に一体に接着された良好なものであり、樹脂フィルム１１に基づく透明樹脂層１１Ｂで被われた黒色の加飾パターン１２を有している。加飾パターン１２の意匠性は良好であった。樹脂成形品１６の裏面外周には頭部１７Ａが埋込まれた取付けボルト１７が突出され、樹脂成形品１６の表面外周には透明樹脂層１１Ｂで被われた黒色の加飾パターン１２が形成されている。表面側から見る黒色パターンの全体色調は良好で、意匠性は良い。黒色パターンにより取付けボルト１７の頭部１７Ａは表面からは見えない。
【００３４】
このクオータウインドにおける加飾パターン１２は非加飾部１３が分散状に設けてあり、この非加飾部１３において樹脂フィルム１１と樹脂本体１５が同質樹脂にて熱融着されるため接合性は良好であり、加飾パターン１２が長期にわたり剥れない。とくに、この加飾パターン１２は非加飾部１３が加飾パターン１２の端部に設けてあるため、成形したクオータウインドの端部からの剥れが防がれる。
【００３５】
なお、同様に、樹脂フィルム１１の加飾パターン１２をヌキ印刷により非印刷面積３０％で形成した加飾パターン付きの樹脂フィルム１１を用いて、クオータウインドを射出成形した場合も良好な樹脂成形品１６を得た。
【００３６】
前記した実施の形態においては、図３に示すように、樹脂フィルム１１の加飾パターン１２の外端部が樹脂本体１５の端面に合せた形状で成形されているが、加飾パターン１２の外端部を成形した樹脂本体１５から剥れにくくする手段としては、図４に示すように、加飾パターン１２付きの樹脂フィルム１１を成形型２０Ａ，２０Ｂ内に配置する際に、加飾パターン１２を有する側の樹脂フィルム１１の外端を、この外端側に小隙間２１を有して配置した後、射出成形し、図１３の実線にて示す樹脂成形品２２を得る。
すなわち、この樹脂成形品２２は樹脂フィルム１１の端部に樹脂本体１５の樹脂１５Ａが被う状態で成形されるため、加飾パターン１２の外端側の剥れが生じない。
【００３７】
前記した実施の形態は、クオータウインドの成形の場合であったが、本発明はこれに限定するものではなく、加飾パターンを有する各種の樹脂成形品に適用可能である。また、樹脂本体は射出成形に限らず、他の成形手段、加工手段とすることもできる。すなわち、樹脂成形品は樹脂加工品となし得る。
【００３８】
【発明の効果】
請求項１の発明に係る車両用ウィンドウの樹脂フィルムによれば、良好な密着耐久性が得られ、樹脂本体とともに接着させて加飾パターンを有する良好な樹脂成形品とすることができる。
【００３９】
請求項２の発明に係る車両用ウィンドウの樹脂フィルムによれば、加飾パターン端部の接着性を良好とすることができ、端部からの剥れを生じない。
【００４０】
請求項３の発明に係る車両用ウィンドウの樹脂成形品によれば、良好な密着耐久性が得られ、加飾パターンの樹脂フィルムは長期にわたり樹脂本体に接着保持される。
【００４１】
請求項４の発明に係る車両用ウィンドウの樹脂成形品によれば、加飾パターン端部の接着性を良好とすることができ端部からの剥れを生じない。
【００４２】
請求項５の発明に係る車両用ウィンドウの樹脂成形品によれば、樹脂フィルムと樹脂本体の接着性を一層良好となし得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施の形態における樹脂フィルムの形状図である。なお、Ｘ部は加飾パターンの拡大断面部分を示す。
【図２】  本発明の実施の形態における樹脂加工品の形状図である。
【図３】  図２のIII−III線における拡大断面図である。
【図４】  加飾パターンを付した樹脂フィルムを適用した樹脂加工品の他の構造図である。
【図５】  試験例の加飾パターン付きの樹脂フィルムを示す斜視図である。
【図６】  図５のVI−VI線における断面図である。
【図７】  試験例の樹脂成形品を示す斜視図である。
【図８】  図７のVIII−VIII線における断面図である。
【図９】  ヌキにより非加飾部を形成した加飾パターンの一例図である。
【図１０】  ドット印刷により加飾パターンを形成した加飾パターンの一例図である。
【図１１】  試験例における加飾パターンの形成部位を示す図である。
【図１２】  ドット印刷におけるドットの形状図である。
【図１３】  ドット印刷におけるドットの他の形状図である。
【図１４】  加飾パターン付きの従来樹脂フィルムの構造図である。
【図１５】  樹脂加工を得る成形工程の模式図である。
【図１６】  従来樹脂加工品の構造図である。
【図１７】  さらなる従来樹脂加工品の構造図である。
【図１８】  図１７のXVIII−XVIII線における拡大断面図である。
【符号の説明】
１１  樹脂フィルム
１２  加飾パターン
１３  非加飾部
１５  樹脂本体
１６，２２  樹脂成形品
【図１】
0003766752.tif 000004
【図２】
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【図３】
0003766752.tif 000006
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0003766752.tif 000010
【図８】
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【図９】
0003766752.tif 000012
【図１０】
0003766752.tif 000013
【図１１】
0003766752.tif 000014
【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
0003766752.tif 000018
【図１６】
0003766752.tif 000019
【図１７】
0003766752.tif 000020
【図１８】
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