(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
発注者の店舗端末、上記発注者の店舗端末と通信回線を介して接続された受注者の端末、上記発注者の検品場の床に埋め込まれかつ上記発注者の店舗端末に通信回線を介して接続された重量計および上記受注者から納入される商品を載せる上記検品場に備えられた複数の台車から構成される重量検品システムであって、上記発注者の店舗端末は、上記受注者の端末から通信回線を介して予め登録された商品マスターの各商品ごとの１ケースの重量およびその許容誤差を記憶する第１の記憶手段；通信端末を介して上記受注者の端末に送信した商品の発注データを記憶する第２の記憶手段；上記第１の記憶手段に記憶された商品マスターの各商品ごとの１ケースの重量およびその許容誤差および第２の記憶手段に記憶された上記受注者の端末に送信した商品の発注データに基づいて発注商品の総重量およびその許容誤差を演算し、上記台車に積載されて上記重量計によって計量され上記発注者の店舗端末に入力された受注者からの納入商品の商品総重量と比較する演算比較手段；および上記演算比較手段による発注商品の総重量と納入商品の商品総重量の比較による差が演算された許容誤差の範囲にある場合、物品受領書を発行する手段を有し、上記発注者の店舗端末は、更に上記発注商品の総重量と納入商品の総重量の比較による差が上記演算された許容誤差の範囲を越えた場合、誤差の原因を容易に判断できるように参考情報を表示する表示手段および上記重量計によって計量され入力されたそれぞれの計量結果データを計量実積を特定できる計量番号を付して記憶する第３の記憶手段を有することを特徴とする重量検品システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、スーパーマーケット等の量販店において、納入される商品に対して主として総重量の測定を行うことより、納品、検品手続を簡素化した重量検品システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
スーパーマーケット等の量販店において、日々納入される商品の検品は大変な作業であるばかりでなく、納品時間が集中する午前中等は、納品、検品手続きを待つ納品車の行列が出来て渋滞の元となっている。
また、そのため納品する側にとっても、納品車の効率が著しく低下し、納品価格引下げの阻害要因となっている。
この問題を解決する手段として、取引先を信頼して検品無しで納品する方法が一部行われているが、配達人の不正等が発生した場合には無防備であり、問題の抜本的な解決には至っていない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の納品、検品手続は、納入される商品を単品ごとに納品伝票と現品とを照合するもので、現品を主体に考えれば、当該商品が納品伝票のどこに記載されているかを探して照合するため、照合に要する時間と手間が大きい。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明の重量検品システムは、発注された商品（納入されるべき商品）の総重量と納入された商品の総重量を照合することにより、納品、検品手続きを大幅に簡素化し、納品、検品待ちを解消するために発明されたもので、以下の３つの機器により構成される。
１．店舗端末（店舗クライアント）。
２．これに接続して検品場の床に埋め込まれた重量計。
３．納入商品を載せる納品用台車。
【０００５】
具体的には、本発明は、検品場の床に埋め込まれた重量計と、重量計に接続された店舗端末と、納入される商品を載せる複数の台車とを備えた重量検品システムにおいて、
発注者（量販店等）と受注者（納品側の取引先、メーカー等）が、予め商品マスターの各商品ごとに１ケースの重量を登録するステップ、
発注者から受注者に発注データを送信するステップ、
受注者が受信した発注データに基づき、納品伝票を作成し、納入する商品を揃え、納品車に積み込むステップ、
納入する商品を積み込んだ納品車を、受注者が指定する納品場所に配送するステップ、
配送者（運送業者等）が、納入する商品を、発注者の納品場所に備え付けられている台車に積み込むステップ、
全ての納入する商品を台車に積み込んだ時に、発注者の検品担当者に積み込み完了を報告するステップ、
検品担当者が納品伝票番号を店舗端末に入力して確定キーを押すステップ、
納品伝票が複数枚の時は、それぞれの伝票番号を入力して確定キーを押すステップ、
分納でない場合に、必要により、取引先コードを入力することで納品伝票番号の入力に替えるステップ、
端末画面に「商品を積載した台車を重量計に載せて下さい」と表示するステップ、
配送者が台車を重量計に載せるステップ、
重量計に載せた台車の台数を店舗端末に入力して確定キーを押すステップ、
納入商品を積載した全ての台車を重量計に載せ終わるまで、確定キーを押す上記作業を繰り返し行うステップ、
全ての台車の計量が終わった時に完了キーを押すステップ、
「納入商品の商品総重量±許容誤差≒発注商品の総重量」を確認するステップ、
検品が完了した時に完了キーを押し、物品受領書の正・副を店舗端末から出力させるステップ、
物品受領書の正・副に検品担当者が物品受領印を押印するステップ、
押印済みの物品受領書（正）を配送者に授与するステップ、
押印済みの物品受領書（副）を控えとして納品伝票に貼付して保管するステップ、
を有することを特徴とする。
【０００６】
さらに、本発明の重量検品システムは、計量実績を特定できる番号（計量番号）を付けて計量結果データを店舗端末の記録装置に保存するステップ、
計量時に重量に不一致が発生した場合には、誤差の原因を容易に判断できるように、店舗端末の画面に参考情報を表示するステップ、
日によって重量に差がでる商品（菓子、湿気を含む商品等）については、予め許容誤差を設定するステップ、
を含むことを特徴とする。
【０００７】
重量計の許容重量は、一度に台車を何台載せるかによって決定されるが、台車が５〜６台載せられる許容重量が適当であり、更に納品が多い場合は、重量計を複数設置するほうが、許容重量を増やすよりも有効である。
台車は納入される商品を載せるためではあるが、検品が完了しても売場に陳列されるまでは、そのまま使用する。
また、倉庫に格納される商品については、場合によっては、そのまま保管されるので、相応の台数が必要となる。
また、納品車の積載効率は幾分低下するが、荷下ろしの手間を短縮するために、受注者の倉庫で使用している商品用台車（カゴテーナ等）をそのまま納品に使用すれば、納品に要する時間を更に短縮することが出来る。
但し、この場合は、あらかじめ使用する商品用台車の重量を登録しておく必要がある。
なお、荷下ろしの際、フォークリフトが使用出来る場合は、バレットの使用も有効な手段の一つとなる。
【０００８】
【発明実施の形態】
本発明重量検品システムによる検品手続きの流れと検品方法は以下の通りである。
発注者（量販店等）を甲、受注者（納品側の取引先、メーカー等）を乙、配送者（運送業者等）を丙として説明する。
【０００９】
１．甲と乙とは、予め商品マスターの各商品ごとに１ケースの重量を登録する。
２．以下、本項記載の発注から納品伝票の発行、納品車の到着までの手続は通常の納品手続きと同様である。
ａ．甲から乙に発注データを送信する（１ケースの重量は送信する必要はない）。
ｂ．乙は受信した発注データに基づき、納品伝票を作成し、納入する商品を揃え、納品車に積み込む。
ｃ．納入する商品を積み込んだ納品車は、甲の店舗等、甲が指定する納品場所に配送される。
３．丙は、納入する商品を、甲の納品場所に備え付けられている納品用台車に積み込む。
【００１０】
４．全ての納入商品を台車に積載したら、甲の検品担当者（以下検品者という）に積み込み完了を報告する。
ａ．検品者は納品伝票番号を店舗端末に入力して確定キーを押す。
納品伝票が複数枚の時は、それぞれの納品伝票番号を入力して確定キーを押す。
分納でなければ、取引先コードを入力することで、納品伝票番号の入力に替えることが出来る。
ｂ．端末画面に『商品を積載した台車を重量計に載せて下さい』と表示される。
ｃ．丙が台車を重量計に載せる。
標準的な重量計の場合、重量計には台車５台程度を一度に載せることが出来る。
載せた台車の台数を端末に入力して確定キーを押す。
納入商品を積載した全ての台車を重量計に載せ終わるまで、この作業を繰り返し行う。
ｄ．全ての台車の計量が終わったら完了キーを押す。
【００１１】
５．納入商品の商品総重量±許容誤差≒発注商品の総重量かを確認する。
納入商品の商品総重量とは、台車の重量を差し引いた後の納入商品の総重量をいう。
確認の仕方、差異が発生した場合の対応は、図１〜図３の論理チャートで説明する。
【００１２】
６．検品が完了したら、完了キーを押す。物品受領書の正・副が端末から出力される。
７．物品受領書の正・副に検品者が物品受領印を押印する。
８．押印済みの物品受領書（正）を丙に渡す。
物品受領書（副）は控えとして納品伝票に貼付して保管する。
【００１３】
９．計量実績を特定できる番号（計量番号）を付けて計量結果データを店舗端末の記録装置に保存する。
理由：
ａ．計量実績を保存することで、計量時の誤差発生の原因を分析して、システム検証、改善に役立てる。
ｂ．物品受領書と計量結果データを計量番号でリンクすることで、照合が可能となる。
１０．計量時に重量に不一致が発生した場合には、誤差の原因を容易に判断できるように店舗端末の画面に参考情報を表示する。
【００１４】
誤差発生要因と参考情報例：
ａ．特定の商品の過不足
ケース単位、商品単位の重量で過不足を除して整数になる商品を表示する。
ｂ．複数商品の過不足
上記ａの場合の組み合わせで表示する。
ｃ．過去に計量実績のない商品を表示する。
１１．日によって重量に差がでる商品（菓子、湿気を含む商品等）に付いては、予め許容誤差を設定する。
【００１５】
≪納入商品の総重量≒発注商品の総重量≫の場合および≪納入商品の総重量＜発注商品の総重量≫の場合における論理チャートを図１に示す。
【００１６】
≪納入商品の総重量＞発注商品の総重量≫の場合における論理チャートを図２に示す。
注１；物品受領書（正・副２枚）の記載項目
◇  取引先名
◇  納品伝票番号（複数時は全ての納品伝票番号）
◇  計量番号
◇  台車の台数
◇  計量した総重量
◇  台車の重量
◇  台車重量差引後の納入商品総重量
◇  発注商品の総重量
◇  下記の何れかのコメントが記載されます
ｉ      納入商品総重量≒発注商品総重量
ｉｉ    納入商品総重量＜発注商品総重量（店出時注意）
ｉｉｉ  納入商品総重量＞発注商品総重量（店出時注意）
【００１７】
≪納入商品の総重量≠発注商品の総重量≫の状態で検収完了キーが押された場合における手続きを示すフローチャートを図３に示す。なお図中のＭＭ／ＤＤは日付を表わしている。
【００１８】
【発明の効果】
本発明重量検品システムは、発注者と受注者が、あらかじめ納入対象商品について、単品ごとにケース重量をそれぞれの商品マスターに登録し、発注された商品の総重量と納入された商品の総重量を照合することにより、単品ごとの検品を省略するものであり、本発明によると納品、検品手続が著じるしく簡素化される。
なお、従来もこのような重量による検品を行っている事例は存在したが、出荷時の重量と納品時の重量との間に差異が生じた場合の対応が出来ないため、事例のすべてが、自社の配送センターから店舗宛に配送する場合に限られていた。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明重量検品システムの実施例におけるフロー図である。
【図２】  図１と実施条件の異なるフロー図である。
【図３】  図１，図２と実施条件の異なるフロー図である。
【図１】
0003750852.tif 000002
【図２】
0003750852.tif 000003
【図３】
0003750852.tif 000004