(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
直鎖状低密度ポリエチレンを1〜５０ｗｔ％と、ポリプロピレン系樹脂とを含有し、
下記一般式（Ｉ）〔式中、Ｒ1 及びＲ2 は、炭素数４〜１４のアルキル基を示し、ｍは１〜４の整数を示し、ｐ及びｑは、当該長鎖多分岐脂肪酸分子中の総炭素数が２３〜６０となる整数を示す〕で示される長鎖多分岐脂肪酸及び／又はその塩を除く組成物をシート状に成形し、前記成形されたシートの少なくとも一方の面を軟化点以上の温度にある状態で、表面が鏡面仕上げされ、表面の凸凹の最大高さが０．００１〜１．０００μｍである表面成形板に当接させることを特徴とする耐衝撃性プラスチックシートの製造方法。
【化１】
0003751338.tif 000004
【請求項２】
請求項１に記載した耐衝撃性プラスチックシートの製造方法において、前記組成物をシート状に成形した後、前記成形されたシートを冷却固化してから、前記シートの少なくとも一方の面を軟化点以上に加熱して前記表面成形板に当接させることを特徴とする耐衝撃性プラスチックシートの製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載した耐衝撃性プラスチックシートの製造方法において、前記組成物をシート状に成形した後、前記成形されたシートの少なくとも一方の面の温度が軟化点以上であるうちに前記表面成形板に当接させることを特徴とする耐衝撃性プラスチックシートの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜請求項３の何れかに記載した耐衝撃性プラスチックシートの製造方法において、前記表面成形板が無端ベルトであるとともに、前記表面成形板に当接された面の鏡面光沢度が８０％〜２００％であることを特徴とする耐衝撃性プラスチックシートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は耐衝撃性プラスチックシートの製造方法に関し、医薬品、食品、工業材料などの包装に利用できる。
【０００２】
【背景技術】
従来、食品などでとくに鮮度が要求されるものなどには、消費者が未開封の状態で被包装物を確認できるように、クリアパッケージなどの透明性を有する包装が施されている。
このクリアパッケージに用いる包装材料としては、透明性に優れ、安価であることなどからポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）が主に用いられている。
一方、近年、ポリ塩化ビニルと同様に透明性を有する材料として、ポリプロピレン（ＰＰ）素材の利用が増加している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前述したＰＰ素材のうち、ホモポリプロピレンは透明性には優れているが、低温時の耐衝撃性が低く、市場の要求を満足できないという問題がある。これに対して、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＲ）等のゴム成分を添加することで、ＰＰの耐寒衝撃性の向上が図られているが、これによりシートの透明性が低下するという問題がある。
また、これらゴム成分の原料が高価であるため、コストがかかるという問題がある。
【０００４】
本発明の目的は、良好な透明性を有するとともに優れた耐寒衝撃性を備え、低コストで得られる耐衝撃性プラスチックシートの製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ポリプロピレン（ＰＰ）系樹脂と直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌ−ＬＤＰＥ）とを配合した組成物をシート状に成形し、表面成形によりシート表面を平滑に加工することで前記目的を達成しようとするものである。具体的には、本発明の耐衝撃性プラスチックシートの製造方法は、直鎖状低密度ポリエチレンを1〜５０ｗｔ％と、ポリプロピレン系樹脂とを含有し、
下記一般式（Ｉ）〔式中、Ｒ1 及びＲ2 は、炭素数４〜１４のアルキル基を示し、ｍは１〜４の整数を示し、ｐ及びｑは、当該長鎖多分岐脂肪酸分子中の総炭素数が２３〜６０となる整数を示す〕で示される長鎖多分岐脂肪酸及び／又はその塩を除く組成物をシート状に成形し、前記成形されたシートの少なくとも一方の面を軟化点以上の温度にある状態で、表面が鏡面仕上げされ、表面の凸凹の最大高さが０．００１〜１．０００μｍである表面成形板に当接させることを特徴とする。
【化２】
0003751338.tif 000002
【０００６】
このような本発明によれば、シートを構成する成分にＰＰ系樹脂が含まれているので、シートの透明性が確保されるようになる。
また、耐寒性に優れたＬ−ＬＤＰＥが1〜50wt%配合されているので、ＰＰ系樹脂による低い耐寒衝撃性が改善されるようになる。
さらに、Ｌ−ＬＤＰＥはＥＰＲ等のゴム成分よりも安価なので、製造コストの低減が可能となる。
【０００７】
ここで、ＰＰ系樹脂によるシート透明性はＬ−ＬＤＰＥの添加により低下する。
しかし、シートの少なくとも一方の面を前述のように表面成形すれば、シート表面が平滑となり、表面の凹凸による光の散乱が回避され、Ｌ−ＬＤＰＥの添加による透明性の低下は解消されて良好な透明性が得られるようになる。
これらにより、前記目的は達成される。
【０００８】
このとき、表面成形板に当接されて表面成形されたシートの表面の鏡面光沢度は80〜200%であることが望ましい。
これにより、プラスチックシートの表面の光沢度が確保され、充分な透明性が確実に得られるようになる。
【００１０】
また、このような本発明は、前述したような良好な透明性を確保しつつ、耐寒衝撃性に優れ、安価なプラスチックシートが得られるとともに、シート表面の平滑化を確実かつ容易に行えるようになり、前記目的が達成される。
【００１１】
また、前記組成物をシート状に成形した後、冷却固化してから、前記シートの少なくとも一方の面を軟化点以上に加熱して前記表面成形板に当接させてもよい。
これによれば、シートを所望の温度に加熱することで、シート表面と前記表面成形板との密着を充分にできるようになり、エアの巻き込みなどの不良を回避できるようになるとともに、確実に均一な表面成形を行えるようになる。
また、シート成形工程と表面成形工程とを連続して処理（インライン処理）することができる他、各々を別々の工程（オフライン処理）とすることが可能となる。
このため、工場などにおける製造装置の配置や構成などの汎用性が向上し、かつ製造工程の自由度が高められるようになる。さらに、別々の工程とすることにより、シート成形後で表面成形を行う前の段階に、保管、運搬などができるようになる。
例えば、ある工場でシートを製造し、このシートをロールに巻き取っておき、これをトラックなどで輸送して別の倉庫で保存などした後、さらに別の工場で表面成形を行うようにしてもよい。
【００１２】
或いは、前記組成物をシート状に成形した後、前記シートの少なくとも一方の面の温度が軟化点以上であるうちに前記表面成形板に当接させてもよい。
このようにすることで、シート成形の余熱を利用して表面成形を行えるようになり、再加熱の必要がないため、加熱に要するコストが低減できるとともに、製造設備を簡略化できるようになり、コストダウンを達成可能となる。
【００１３】
なお、このような本発明において、シートのＬ−ＬＤＰＥ含有量が前記範囲を下回る場合には、低温時の衝撃強度が大幅に低下して実用性に乏しくなる。一方、Ｌ−ＬＤＰＥ含有量が前記範囲を上回る場合には、透明性が劣って商品価値が低下する。
【００１４】
ＰＰ系樹脂としては、ホモポリマー、エチレンプロピレンコポリマーなどのコポリマー（ブロック、ランダム）またはこれらの混合物が利用できる。但し、透明性に優れているためランダムコポリマーを用いることが好ましい。
そして、ＰＰ系樹脂はシートを構成する組成物中50〜99wt%（但し、Ｌ−ＬＤＰＥ＋ＰＰ系樹脂＝100wt%）含まれていることが好ましい。
【００１５】
さらに、この組成物にはソルビトール系、安息香酸アルミニウム系、ナトリウム系等の透明性を向上するための造核剤を配合してもよい。
【００１６】
シートの厚さは、比較的薄いフィルム状のものから比較的厚いシート状のものまで含み、厚さは任意である。
【００１７】
前述した鏡面仕上げとは、鏡面光沢になるように加工することであり、研磨などにより行ってもよく、要するに、表面成形板の表面が鏡面のように平滑であればよい。鏡面仕上げされた表面成形板の表面の凹凸の最大高さは、０．００１〜１．０００μｍであり、好ましくは０．００７〜０．４μｍである。表面成形板を構成する素材は任意であり、具体的な素材の種類は実施にあたって適宜選択すればよいが、金属製であることが好ましい。
【００１８】
表面成形板の形状は、ベルト状であってもよく、ロール状や、板状であってもよく、平滑な鏡面部分を備えていればよい。
ここで、表面成形板がベルト状である場合、シングルベルト（シートの片面をベルトに圧接する）でもダブルベルト（シートの両面を二つのベルトで挟み込む）であってもよく、無端ベルトにより構成されることが好ましい。
【００１９】
シート成形後の冷却固化は、水槽により行ってもよく、冷却ロールにより行ってもよく、具体的な冷却法の種類は実施にあたって適宜選択すればよい。
シートの軟化点はＬ−ＬＤＰＥおよびＰＰ系樹脂の配合量や、他の添加物の配合量や、シートの厚さなどにより異なるため、表面成形の際の加熱温度は試験等により適宜設定すればよい。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
［第一の実施の形態］
図１および図２には、本発明の耐衝撃性プラスチックシートの製造装置１０が示されている。
製造装置１０は、原料を溶融混練してシート状に押し出すシート成形手段１１と、シート２０を冷却固化する第一の冷却手段１２と、冷却したシート２０を再加熱する予熱手段１３と、シート２０を表面成形してシート２１とする表面成形手段１４と、表面成形後のシート２１の冷却を行う第二の冷却手段１５とを備えている。
【００２１】
シート成形手段１１は、例えば、単軸押出機或いは多軸押出機などの既存の押出機１１１を有し、押出機１１１の先端にはシート成形用のダイ１１２を備えている。
これらにより、溶融混練されたシート組成物がダイ１１２より押し出されて面状に成形され、シート成形が行われる。
なお、このシート組成物は、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌ−ＬＤＰＥ）を1〜50wt%およびポリプロピレン系樹脂を含有する。
また、シート組成物とされる原料の形態は、粉末、顆粒、ペレット状など任意であり、シート組成物が前記比率となるように、Ｌ−ＬＤＰＥおよびＰＰの各ペレットなどが予め混合されている。
【００２２】
第一の冷却手段１２は、水槽１２０と、水槽１２０内で対向配置されてシート２０を挟み込む第一のロール１２１および第二のロール１２２と、これらのロール１２１、１２２よりも水槽１２０の底面寄りに設置された第三のロール１２３と、予熱手段１３側の水槽１２０周縁近傍に設けられた第四のロール１２４とにより構成されている。
これらにより、成形手段１１で成形されたシート２０は、ロール１２１、１２２、１２３の回転に伴って水槽１２０内に導入され、冷却固化されるようになっている。
【００２３】
予熱手段１３は、略同じ高さに平行に設けられた第一と第三の予熱ロール１３１、１３３と、予熱ロール１３１、１３３の間に挟まれる位置にやや下方にずらして設置された第二の予熱ロール１３２と、第三の予熱ロール１３３に周面が圧接転動されてシート２０を上下から挟み込む圧接補助ロール１３４とにより構成されている。
なお、予熱ロール１３１、１３２、１３３はそれぞれ周面が所望の温度となるように加熱されている。
また、第一の予熱ロール１３１と第四のロール１２４との間には、必要に応じて水切り設備を設置してもよい。
これらにより、冷却固化されたシート２０は、予熱ロール１３１、１３２、１３３の周面に圧接され、予熱されるようになっている。
【００２４】
表面成形手段１４は、第一、第二、第三の加熱ロール１４１、１４２、１４３と、冷却ロール１４４と、無端ベルト１４５と、圧接補助ロール１４６と、引き剥がしロール１４７とで構成されている。
【００２５】
第一、第二の加熱ロール１４１、１４２および冷却ロール１４４は、略同じ高さに平行に設けられており、第三の加熱ロール１４３は、加熱ロール１４２の直下に平行に設けられている。
これら第一〜第三の加熱ロール１４１、１４２、１４３の周面はそれぞれ所望の温度に加熱されており、一方、冷却ロール１４４の周面は所望の温度に冷却されている。
【００２６】
無端ベルト１４５は、第一および第三の加熱ロール１４１、１４３と、冷却ロール１４４が内側に配置されるようにしてこれらの周囲に巻装されている。これにより、無端ベルト１４５は、第二の加熱ロール１４２により外側から内側へ押し込まれた状態に張られている。
なお、無端ベルト１４５は、外側表面が鏡面仕上げされたものであり、厚さは0.1〜3.0mmの範囲内であればよく、好ましくは0.4〜1.5mmである。
また、無端ベルト１４５の材質は、SUS301、SUS304、SUS316、もしくは相当の材質であることが好ましく、炭素銅やチタン材などの金属も利用できる。
【００２７】
圧接補助ロール１４６は、第一の加熱ロール１４１の上方から周面に圧接転動されている。
引き剥がしロール１４７は、無端ベルト１４５からシート２０を引き剥がすものであり、冷却ロール１４４近傍に所定間隔をあけて設けられている。
これらにより、予熱されたシート２０は、加熱ロール１４１、１４２、１４３および冷却ロール１４４の回転により無端ベルト１４５に圧接され、所望の温度に加熱されるとともに表面成形されるようになっている。
【００２８】
第二の冷却手段１５は、略同じ高さに平行に設けられてそれぞれに冷却された第一、第二、第三の冷却ロール１５１、１５２、１５３と、第三の冷却ロール１５３に圧接転動されてシート２０を挟み込む圧接補助ロール１５４とで構成されている。
但し、冷却ロール１５１、１５２、１５３の周面温度は冷却ロール１４４よりも低温であることが好ましい。
これらにより、表面成形されたシート２０は、冷却ロール１５１、１５２、１５３の周面に当接され、移動しながら冷却されるようになっている。
【００２９】
このように構成された本実施の形態においては、先ず、シート成形手段１１により、ダイ１１２からシート組成物を面状に押し出し成形してシート２０を成形する。
次に、このシート２０は第一の冷却手段１２へ導入され、冷却固化される。
すなわち、シート２０は、水槽１２０内へ導かれ、第一のロール１２１と第二のロール１２２の間に挟み込まれて第三のロール１２３へ送られ、第四のロール１２４により水槽１２０外へ導かれる。シート２０は、この水槽１２０内を移動する間に冷却固化される。
【００３０】
次に、冷却固化されたシート２０は予熱手段１３へ導入され、所定温度に予熱される。
すなわち、シート２０は、第四のロール１２４から第一の予熱ロール１３１の上方の周面に導かれ、第二の予熱ロール１３２の下方の周面を介して第三の予熱ロール１３３の上方の周面に送られ、圧接補助ロール１３４により挟まれて送り出される。
シート２０は、このように上下に蛇行されることで充分に予熱ロール１３１、１３２、１３３の周面に圧接されることで、効率よく所定温度まで一様に予熱される。
【００３１】
次に、予熱されたシート２０は表面成形手段１４へ導入され、表面を平滑に成形される。
すなわち、シート２０は、予熱ロール１３３から第一の加熱ロール１４１の上方の周面に導かれ、圧接補助ロール１４６により、無端ベルト１４５とともに挟まれて圧接され、無端ベルト１４５に密着される。
シート２０は、無端ベルト１４５とともに第二の加熱ロール１４２の下方の周面に導かれ、第二の加熱ロール１４２により、再び無端ベルト１４５に圧接される。
引き続き、シート２０は、無端ベルト１４５とともに冷却ロール１４４の上方に送られ、冷却ロール１４４により冷却され、引き剥がしロール１４７に導かれて無端ベルト１４５から剥離される。
これらにより、シート２０は、所期の温度に加熱された状態で鏡面加工された無端ベルト１４５に充分に圧接され、圧接された面が平滑に表面成形されたシート２１が得られる。
【００３２】
次に、表面成形を施したシート２１は第二の冷却手段１５へ導入され、所定温度まで冷却される。
すなわち、シート２１は、引き剥がしロール１４７から第一の冷却ロール１５１の上方の周面に導かれ、第二の冷却ロール１５２の下方の周面を介して、第三の冷却ロール１５３に送られて圧接補助ロール１５４により圧接される。
このように、シート２１は、充分に各冷却ロール１５１、１５２、１５３に当接されて冷却される。
以上により、本実施の形態の耐衝撃性プラスチックシート２１が得られる。
【００３３】
このような第一の実施の形態によれば、以下のような効果がある。
すなわち、シート組成物に耐寒性に優れたＬ−ＬＤＰＥが1〜50wt%配合されているので、耐寒衝撃性に優れたシート２１を得ることが可能となる。
さらに、Ｌ−ＬＤＰＥはＥＰＲ等のゴム成分よりも安価であるため、比較的低コストでシートの低温時の耐衝撃性を向上できる。
【００３４】
また、シート２０の一方の面を、予熱手段１３および表面成形手段１４により軟化点以上に加熱するとともに、鏡面加工を施した無端ベルト１４５に当接させるので、シート２０表面が平滑となり、シート２０表面の凹凸による光の散乱が回避されて、Ｌ−ＬＤＰＥの添加により低下したシート２０の透明性は向上し、良好な透明性を確保できる。
【００３５】
そして、予熱手段１３により予備加熱を行うので、シート２０を確実かつ均一に所望の温度状態にすることができ、シート２０表面と無端ベルト１４５とを充分に密着できる。このため、エアの巻き込みなどの不良を回避できるとともに、シート２０に対して確実かつ一様に表面の平滑化を行うことができる。
【００３６】
さらに、シート２０を第一の冷却手段１２により一旦冷却固化するので、シート成形手段１１および第一の冷却手段１２と、予熱手段１３、表面成形手段１４、第二の冷却手段１５とを別工程とすることが可能となり、製造装置の配置などの汎用性が向上し、かつ製造工程の自由度が高められるようになる。
【００３７】
［第二の実施の形態］
図３には、本発明の耐衝撃性プラスチックシートの製造装置３０が示されている。
本実施の形態の製造装置３０は、シート成形後の余熱を利用した表面成形を行うものである。このため、前記第一実施の形態の製造装置１０と略同様なシート成形手段１１と表面成形手段１６と冷却手段１５とを有するが、第一の冷却手段１２および予熱手段１３は備えておらず、成形直後のシートが表面成形手段１６に直接導入されるようになっている。
以下には、前記第一実施の形態と異なる点について詳述する。
【００３８】
製造装置３０は、シート成形手段１１と、シート成形手段１１近傍に設置された表面成形手段１６と、冷却手段１５とにより構成されている。
【００３９】
表面成形手段１６は、第一の実施の形態と略同様に、第一、第二、第三の冷却ロール１６１、１６２、１６３が略同じ高さに平行に設けられており、第四の冷却ロール１６４は、冷却ロール１６２の直下に平行に設けられている。
無端ベルト１６５は、第一、第三、第四の冷却ロール１６１、１６２、１６４が内側に配置されるようにしてこれらの周囲に巻装されている。これにより、無端ベルト１６５は、第二の冷却ロール１６２により外側から内側へ押し込まれた状態に張られている。
【００４０】
シート成形手段１１のダイ１１２は、第一の冷却ロール１６１の上方の周面近傍に配置されている。
第一〜第四の冷却ロール１６１、１６２、１６３、１６４の周面はそれぞれ所望の温度に冷却されている。
これらの温度はダイ１１２から押し出されるシートよりも低温であればよい。すなわち、シート成形直後のシートの温度が250℃程度である場合には、冷却ロール１６１、１６２、１６３、１６４の周面温度は60〜90℃の範囲内であることが好ましい。
【００４１】
このように構成された本実施の形態においては、シート成形手段１１により得られたシート３１は、ダイ１１２から直接第一の冷却ロール１６１の上方の周面に導かれ、無端ベルト１６５の上に重ね合わされて表面成形手段１６に導入されて冷却されるとともに表面を平滑に加工される。引き続き、シート３２は、冷却手段１５に送られて十分に冷却され、耐衝撃性プラスチックシート３２が得られる。
【００４２】
このような第二の実施の形態によれば、鏡面加工が施された無端ベルト１６５により、シート３１の表面が平滑に成形されるので、前述した第一の実施の形態と略同様な効果が得られる。
さらに、シート成形後の余熱により、シート３１の温度が軟化点以上であるうちに無端ベルト１６５に当接させるので、表面成形用の加熱に要するエネルギを低減できるとともに、製造設備を簡略化でき、コストダウンを達成できる。
【００４３】
シート３１を冷却ロール１６１、１６２、１６３、１６４により冷却しながら無端ベルト１６５による表面の平滑化を行うので、シート成形直後の高温なシート３１は表面成形に適した温度に徐々に冷却されると同時に表面を平滑に成形され、良好な透明性を有するシート３２が効率よく得られる。
【００４４】
［第三の実施の形態］
図４には、本発明の耐衝撃性プラスチックシートの製造装置４０が示されている。
本実施の形態では、成形直後のシートを直接表面成形手段１６に導入することで、シート成形後の余熱を利用した表面成形を行う。このため、製造装置４０は、前記第二の実施の形態の製造装置３０と略同様なシート成形手段１１と表面成形手段１６と冷却手段１５とを有する。しかし、シート導入位置は第二の実施の形態とは異なる。
以下には、前記第二の実施の形態と異なる点について詳述する。
シート成形手段１１のダイ１１２は、第二の冷却ロール１６２の上側に配置されている。
【００４５】
このように構成された本実施の形態においては、シート成形手段１１により得られたシート４１は、ダイ１１２から第二の冷却ロール１６２の第一の冷却ロール１６１寄りの周面に導かれて、第二の冷却ロール１６２の下方の周面で無端ベルト１６５に挟まれて圧接され、表面成形手段１６に導入されて表面を平滑に加工される。
引き続き、表面成形されたシート４２は、冷却手段１５へ導かれて冷却され、耐衝撃性プラスチックシート４２が得られる。
【００４６】
このような第三の実施の形態によれば、鏡面加工が施された無端ベルト１６５により、シート４１の表面が平滑に成形されるので、前述した第一および第二の実施の形態と略同様な効果が得られる。
【００４７】
なお、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる他の構成等を含み、以下に示すような変形なども本発明に含まれる。
すなわち、前記第一の実施の形態では、シート成形後の冷却は、第一の冷却手段１２の水冷により行われていたが、冷却したロールやエアにより行ってもよい。
【００４８】
前記実施の形態の予熱ロール１３１、１３２、１３３と、加熱ロール１４１、１４２、１４３と、冷却ロール１４４、１５１、１５２、１５３と、冷却ロール１６１、１６２、１６３、１６４の周面温度設定は任意であり、シートの組成、厚さなどにより適宜設定すればよい。
また、各ロールおよび具体的な材質、形状、サイズ、数、配置などは実施にあたって適宜設定または選択すればよい。
【００４９】
前記実施の形態では、表面成形板として無端ベルトを用いてシート表面の平滑化を行ったが、例えばロール状や板状の表面成形板を用いてもよく、要するに、シートに当接可能な鏡面加工部分を備えたものであればよい。
また、耐衝撃性プラスチックシート製造装置は、シートの成形を行い、シートの少なくとも一方の面を軟化点以上の温度にするとともに、表面が鏡面仕上げされた表面成形板に当接可能な構成であればよい。
【００５０】
前記実施の形態では、表面成形手段１４、１６の無端ベルト１４５、１６５はシングルベルトであったため、シートの片面のみを無端ベルト１４５、１６５に当接させていたが、図５に示すようなダブルベルトを用いた表面成形手段５０によりシート両面の平滑化を行ってもよい。
表面成形手段５０は、シート上面成形手段５１と、シート下面成形手段５２とにより構成されている。
【００５１】
シート上面成形手段５１は、略直線上に配置されてそれぞれ所望の温度に加熱された加熱ロール５１２、５１３、５１４と、加熱ロール５１２、５１３、５１４の周囲に巻装された無端ベルト５１１により構成されている。
シート下面成形手段５２は、シート上面成形手段５１の下側に位置し、加熱ロール５１２、５１４のそれぞれに対向する位置に設置された加熱ロール５２２および冷却ロール５２４と、加熱ロール５１３と並んで加熱ロール５２２寄りに配置された加熱ロール５２３と、加熱ロール５２２、５２３および冷却ロール５２４の周囲に巻装された無端ベルト５２と、加熱ロール５２２に圧接転動されてシートおよび無端ベルト５２を挟み込む圧接補助ロール５２５と、冷却ロール５２４近傍に設けられた引き剥がしロール５２６とにより構成されている。
【００５２】
なお、加熱ロール５１２と５２２は、無端ベルト５１１および５２１の間にシートを挟み込んで圧接可能に配置されている。
また、無端ベルト５１１は、加熱ロール５２３により外側から内側へ押し込まれ、無端ベルト５２１は、加熱ロール５１３により外側から内側へ押し込まれた状態になっている。
無端ベルト５１１、５２１は、外側表面が鏡面仕上げされたものである。
【００５３】
このような表面成形手段５０においては、先ず、シート２０は、圧接補助ロール５２５の下方の周面に導かれ、無端ベルト５２１とともに加熱ロール５２２に圧接されて無端ベルト５２１に密着される。
シート２０は、無端ベルト５２１とともに移動し、加熱ロール５１２および５２２に挟み込まれて、両面をそれぞれ無端ベルト５１１および５２１に密着される。
引き続き、シート２０は、無端ベルト５１１、５２１とともに加熱ロール５２３、５１３に導かれて、無端ベルト５１１、５２１に充分に圧接される。
加熱ロール５１３を通過した後、シート２０は無端ベルト５１１と引き剥がされて無端ベルト５２１に従って冷却ロール５２４に送られ、引き剥がしロール５２６により無端ベルト５２１と剥離される。
これらにより、シート２０の両面は、所期の温度に加熱された状態で、鏡面加工された無端ベルト５１１、５２１に充分に圧接され、両面ともに平滑に表面成形される。
このようにすれば、表面が平滑化された耐衝撃性プラスチックシート２１が得られ、前記各実施の形態と略同様な効果が得られる。
【００５４】
【実施例】
［実施例１］
実施例１のプラスチックシートは、前記第一の実施の形態に基づいて製造した。
プラスチックシートを構成するＰＰおよびＬ−ＬＤＰＥは、それぞれ80重量部および20重量部の割合で混合した。
ＰＰとして使用したものは、出光石油化学（株）製ＰＰ〔出光ポリプロピレン  F205S（商品名），メルトインデックス(MI)＝2.7〕であり、Ｌ−ＬＤＰＥとして使用したものは、出光石油化学（株）製Ｌ−ＬＤＰＥ〔出光モアテック  0128N（商品名），MI=1.4，密度＝0.915g/cm3〕である。
【００５５】
また、予熱ロール１３１、１３２、１３３の周面は110℃に加熱し、加熱ロール１４１、１４２はそれぞれ150℃、140℃に加熱した。冷却ロール１４４の周面は90℃に冷却した。
これらの条件に基づき、製造装置１０により、0.3mm厚さのプラスチックシート２１を製造した。
【００５６】
このようにして得られたプラスチックシートについて、耐寒衝撃強度（フィルム−インパクト）と、鏡面光沢度および霞度を測定し、強度を調べる実用評価を行った。これらの結果を表１に示す。
【００５７】
衝撃強度の測定は、フィルム・インパクト・テスター〔東洋精機（株）製〕を使用し、-5℃の雰囲気下でプラスチックシートを固定し、半円球状の振り子（直径1/2インチ、重錘容量30kg・cm）を打ち付けて、シートの打ち抜きに要した衝撃強度を測定することにより行った。
【００５８】
鏡面光沢度の測定は、自動式測色色差計（AUD-CH-2型-45,60，スガ試験機（株）製）により行った。
鏡面光沢度は、プラスックシートの表面成形された面に、光を入射角60°で照射して、同じく60°で反射光を受光したときの鏡面反射光束φsを測定し、屈折率1.567のガラス表面からの鏡面反射光束φosとの比により、下記のとおり求めた。
【００５９】
鏡面光沢度(Gs)=(φs/φos)×100
【００６０】
霞度の測定は、ヘーズ測定機(NDH-300A，日本電色工業（株）製）により行った。
霞度は、プラスチックシートの表面成形した面に光を照射して、プラスチックシートを透過した光線の全量を表す全光線透過率（Tt）と、プラスチックシートによって拡散されて透過した拡散光線透過率（Td）との比によって下記のとおり求めた。
【００６１】
霞度(H)=Td/Tt×100
なお、全光線透過率（Tt）は、入射光と同光軸のまま通過した平行光線透過率(Tp)と拡散光線透過率(Td)との和である(Tt=Tp+Td)。
【００６２】
実用評価は、以下のように行った。
先ず、プラスチックシートを用いて40×60×105mmの組立寸法のクリアボックスを作成し、このクリアボックス中に、35×55×100mm(200g重量)の内容物を充填し、これらのクリアボックス30個を段ボール箱中に最密充填した。
次に、この段ボール箱を-5℃の雰囲気下に24時間放置後、1mの高さから落下させた。このとき、落下面は段ボール箱の全ての面(6面)とし、段ボール箱の各面に対してそれぞれ5回の落下を行った。
このように6面に対する落下を行った後に、破壊されたクリアボックスの数を測定した。
【００６３】
［実施例２〜実施例３］
実施例１と同様にして、各実施例のプラスチックシートを得た。但し、Ｌ−ＬＤＰＥとして、実施例２では、出光モアテック  V0398CN（商品名）〔出光石油化学（株）製，MI=3.3，密度=0.907g/cm3〕を用い、実施例３では、出光モアテック  0258CN（商品名）〔出光石油化学（株）製，MI=2.1，密度=0.931g/cm3〕を用いた。
ＰＰとＬ−ＬＤＰＥとの混合比は、表１に示すとおりである。
これらの実施例のプラスチックシートについても、実施例１と同様に耐寒衝撃強度と、鏡面光沢度および霞度を測定し、実用評価を行った。これらの結果を表１に示す。
【００６４】
［比較例１〜比較例３］
実施例１と同様にして、各比較例のプラスチックシートを得た。
ＰＰとＬ−ＬＤＰＥとの混合比は、表１に示すとおりである。
但し、比較例２および比較例３のプラスチックシートは、Ｌ−ＬＤＰＥとして、出光モアテック  V0398CN（商品名）〔出光石油化学（株）製，MI=3.3，密度=0.907g/cm3〕を用いた。
また、比較例１のプラスチックシートは、Ｌ−ＬＤＰＥを含まずＰＰのみで形成した。
さらに、比較例３のプラスチックシートは、表面成形手段１４による表面の平滑化および第二の冷却手段１５による冷却を行わなかった。
【００６５】
比較例１〜比較例３のプラスチックシートについても、実施例１と同様に耐寒衝撃強度と、鏡面光沢度および霞度を測定し、強度を調べる実用評価を行った。これらの結果を表１に示す。
【００６６】
【表１】
0003751338.tif 000003
【００６７】
表１より、実施例１〜実施例３のプラスチックシートは、1〜50wt%のＬ−ＬＤＰＥが配合されているので、比較例１のＰＰのみで構成されているプラスチックシートと比較して、耐寒衝撃性に優れ、実用評価結果も良好であることがわかる。
Ｌ−ＬＤＰＥが最も多い割合で配合されていた実施例３のプラスチックシートは、比較例１のおよそ6倍の耐寒衝撃強度を示した。
【００６８】
また、実施例１〜実施例３のプラスチックシートは、表面成形が施されているので、Ｌ−ＬＤＰＥが配合されているにもかかわらず、比較例１と同程度の透明性が確保されている。
しかし、Ｌ−ＬＤＰＥの配合割合が1〜50wt%の範囲を越える比較例２および比較例３のプラスチックシートは、鏡面光沢度が低く、霞度が高いことから、透明性に問題があることがわかる。
さらに、表面成形が行われていない比較例３のプラスチックシートの鏡面光沢度は、望ましい範囲である80〜200%の範囲外であり、同配合で表面成形を行った比較例２よりも透明性が不良である。
これらにより、シート表面の平滑化により、透明性が向上することが示唆された。
【００６９】
【発明の効果】
以上に述べたように、本発明によれば、プラスチックシートを構成する成分にＰＰ系樹脂が含まれているので、シートの透明性が確保できる。
また、プラスチックシートを構成する成分に耐寒性に優れたＬ−ＬＤＰＥが1〜50wt%配合されているので、ＥＰＲ等のゴム成分を添加するよりも低コストで優れた耐寒衝撃性が得られる。
さらに、シートの少なくとも一方の面を、軟化点以上の温度にある状態で、鏡面加工された表面成形板に当接させて平滑に成形することで、Ｌ−ＬＤＰＥの添加による透明性の低下が解消されてシートの良好な透明性が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一の実施の形態を示す模式図。
【図２】前記第一の実施の形態を示す部分模式図。
【図３】本発明の第二の実施の形態を示す模式図。
【図４】本発明の第三の実施の形態を示す模式図。
【図５】本発明の変形の形態を示す模式図。
【符号の説明】
１０，３０，４０  耐衝撃性プラスチックシートの製造装置
１１  シート成形手段
１２  第一の冷却手段
１３  予熱手段
１４，１６，５０  表面成形手段
１４５，１６５，５１１，５２１  表面成形板である無端ベルト
１５  第二の冷却手段
２１，３２，４２，  耐衝撃性プラスチックシート
【図１】
0003751338.tif 000005
【図２】
0003751338.tif 000006
【図３】
0003751338.tif 000007
【図４】
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【図５】
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