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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
環状の剛性内歯歯車と、環状の可撓性外歯歯車と、当該可撓性外歯歯車を半径方向に撓めて前記剛性内歯歯車に部分的に噛み合わせると共にこれらの噛み合わせ位置を周方向に移動させる波動発生器とを有する撓み噛み合い式歯車装置における前記剛性内歯歯車であって、
環状本体部材と、内歯を備えた歯部材とを有し、
前記環状本体部材と前記歯部材とは異なる材料からなり、
前記歯部材は、前記環状本体部材の内周面に対して当該歯部材の材料を溶射して肉盛りすることにより、前記環状本体部材に接合して一体に形成されていることを特徴とする剛性内歯歯車。
【請求項２】
請求項１において、前記内歯を形成するための前記歯部材に対する歯切り加工は、前記環状本体部材と前記歯部材を接合して一体化した後に行なわれることを特徴とする剛性内歯歯車。
【請求項３】
請求項１または２に記載の剛性内歯歯車を備えた撓み噛み合い式歯車装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は撓み噛み合い式歯車装置の剛性内歯歯車に関するものである。さらに詳しくは、強度、耐摩耗性等を損なうことなく軽量化を図った剛性内歯歯車に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
撓み噛み合い式歯車装置は、一般に、環状の剛性内歯歯車と、この内側に配置されたカップ状の可撓性外歯歯車と、この可撓性外歯歯車の内側に嵌めた波動発生器とを有している。波動発生器は一般に楕円状の輪郭となっており、当該波動発生器により可撓性外歯歯車は楕円状に撓められて、その外周面に形成されている外歯が、剛性内歯歯車の内歯に対して部分的に噛み合っている。波動発生器をモータ等によって回転させると、両歯車の噛み合い位置が周方向に移動する。外歯と内歯には歯数差があるので、歯数差に応じて、両歯車の間には相対回転が発生する。したがって、一方の歯車を固定しておけば、他方の側の歯車から減速回転出力を得ることができる。
【０００３】
ここで、撓み噛み合い式歯車装置は、部品点数が少なく、他の形式の減速機と比べて軽量であることが特徴となっている。より一層の軽量化を図るためには、その構成部品である剛性内歯歯車を軽量化する必要がある。すなわち、剛性内歯歯車は、強度および耐摩耗性が要求されるので、鉄系あるいは銅系の重い材料を用いて製造される。このために、構成部品の中での重量比が大きい。特に、モータあるいは出力側の部材に取り付けるための取付けフランジが一体形成されている場合、ハウジングが一体形成されている場合には、相当の重さとなるので、撓み噛み合い式歯車装置の軽量であるという利点が損なわれてしまう。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、剛性内歯歯車のうち、強度および耐摩耗性が要求される内歯形成部分、すなわち歯部材のみを強度および耐摩耗性の高い鉄系あるいは銅系の材料で製造し、その他の本体部材をアルミニウム合金等の軽い材料で製造し、これらの部材を相互に接合して一体化することが考えられる。
【０００５】
この場合、本体部分と歯部材の間の接合部分は大きなトルクを伝達する必要があるので、ボルト等の締結金具で確実に接合しておく必要がある。しかし、このような接合方法では、本体部分および歯部材を厚い部材として製造する必要があるので軽量化を実現することが困難である。また、ボルト等を取り付ける必要があるので、その分重くなってしまう。
【０００６】
本発明の課題は、歯部材のみを強度および耐摩耗性の高い部材で製造した剛性内歯歯車において、歯部材と軽量な材料で製造した本体部材を、軽量化を損なうことなく確実に接合して一体化できるようにすることにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、本発明は、環状の剛性内歯歯車と、環状の可撓性外歯歯車と、当該可撓性外歯歯車を半径方向に撓めて前記剛性内歯歯車に部分的に噛み合わせると共にこれらの噛み合わせ位置を周方向に移動させる波動発生器とを有する撓み噛み合い式歯車装置において、前記剛性内歯歯車を、アルミニウム合金等の軽い材料から製造した環状本体部材と、鉄系あるいは銅系といった強度および耐える摩耗性に優れた重い材料から製造した歯部材とを接合して一体化した構造としてあり、これらの部材を接合して一体化するために次のようにしている。
【０００８】
すなわち、前記歯部材は、前記環状本体部材の内周面に対して当該歯部材の材料を溶射して肉盛りすることにより、前記環状本体部材に接合して一体に形成されている。
【０００９】
なお、歯部材に内歯を付けるための歯切り加工は、前記環状本体部材と前記歯部材を接合して一体化した後に行なうことが精度の点からは望ましい。
【００１０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の剛性内歯歯車は、強度および耐摩耗性に優れた歯部材と、軽い環状本体部材から構成されており、しかも、これらの部材の間を大きなトルク伝達を確実に行なうことができる形態で接合して一体化してある。したがって、本発明によれば、トルク伝達特性、強度、耐摩耗性等を損なうことなく、従来に比べて軽い剛性内歯歯車を実現することができる。
【００１１】
また、本発明による剛性内歯歯車を備えた撓み噛み合い式歯車装置は、その重量比の多くを占める剛性内歯歯車が軽いので、従来に比べて軽量にすることができる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
絶縁べース材の両面に導体層を有する材料を用意し、前記一方の導体層をマスク層に加工し、このマスク層を用いて前記絶縁ベース材にレーザー加工、プラズマエッチング加工、ウエットエッチング加工により溝加工を施し、この溝をめっき、導電ペースト、導電インキにより充填した後、不要に付着した前記めっき、導電ペースト、導電インキ及び前記マスク層を除去し、次いで再度前記絶縁べース材の所定の面にマスク層を設け、このマスク層を用いて前記めっき、導電ペースト、導電インキの周囲の前記絶縁ベース材をレーザー加工、プラズマエッチング加工、ウエットエッチング加工により除去して所要の孔を形成し、次に前記他方の導体層に配線加工処理を加えて所要の配線パターンと開口した窓を形成することを特徴とする回路基板の製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は回路基板の製造法に関し、特には、レーザー加工、プラズマエッチング加工、ウエットエッチング加工により絶縁ベース材を加工して配線パターンの一部の両面が露出する構造を有する回路基板の製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術とその問題点】
近年、回路基板における配線パターンの一部の両面が露出する構造の需要が、プラズマディスプレイやインクカートリッジを中心に高まってきている。このような両面露出構造は絶縁ベース材上に配線を有する構造に比べ、露出した配線部分に部品を実装する際の位置合わせが容易なことや熱伝導が良いことからリフロー条件等も緩く設定することができる。特に最近の環境への配慮から有鉛半田からリフロー温度が有鉛半田より高い鉛フリー半田へ移行しなければならない状況にも有利な構造である。
【０００３】
しかしながら、従来の両面露出構造を有する回路基板は部分的に絶縁ベース材が欠けているため外力に対して弱く、特に導体の両側ともに絶縁材の無い両面露出配線部は極めて脆く、この部分の不良ににより、歩留まりを大きく低減している。従来の方法で両面露出配線部の強度を向上させるには配線幅および厚さを増加させるしかなく、安定的に微細な両面露出構造を有する配線基板の製造を行うことは困難であった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記従来例の問題を好適に解決するための方法を提供するものであって、絶縁べース材の両面に導体層を有する材料を用意し、前記一方の導体層をマスク層に加工し、このマスク層を用いて前記絶縁ベース材にレーザー加工、プラズマエッチング加工、ウエットエッチング加工により溝加工を施し、この溝をめっき、導電ペースト、導電インキにより充填した後、不要に付着した前記めっき、導電ペースト、導電インキ及び前記マスク層を除去し、次いで再度前記絶縁べース材の所定の面にマスク層を設け、このマスク層を用いて前記めっき、導電ペースト、導電インキの周囲の前記絶縁ベース材をレーザー加工、プラズマエッチング加工、ウエットエッチング加工により除去して所要の孔を形成し、次に前記他方の導体層に配線加工処理を加えて所要の配線パターンと開口した窓を形成することを特徴とする回路基板の製造法が採用される。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、図示の実施例を参照しながら本発明をさらに説明する。図１は、本発明の一実施例による両面露出構造を有する可撓性回路基板の製造工程図である。
【０００６】
先ず、可撓性回路基板を製造する際に、同図（１）に示すように絶縁べース材１の両面に導体層２，３を有する両面銅張り板等の材料を用意し、そこで絶縁ベース材１をレーザー加工、プラズマエッチング加工、ウエットエッチング加工により部品を実装する際の半田バンプ以上の大きさの孔あるいは溝加工を施すためのマスク層となるように一方の導体層３を加工した段階で、このマスク層を用いて絶縁ベース材１をレーザー加工、プラズマエッチング加工、ウエットエッチング加工により溝４の加工を施す。このような溝４は所要の配線パターンの形状に形成できる。
【０００７】
次に、同図（２）に示すようにめっき処理を行い、溝４をめっき５で充填する。めっき５の代わりに半田付けが可能な導電ペースト、導電インキを印刷することも可能である。この場合、導体層３の面の不要なめっき、および導体層３をエッチング除去する。必要に応じて研磨等で除去することも可能である。
【０００８】
そこで、同図（３）に示すように両面露出構造を形成するための窓をレーザー加工、プラズマエッチング加工、ウエットエッチング加工により穴加工を施すためのマスク層６を形成する。
【０００９】
その後、同図（４）に示すようにマスク層６を用いて、レーザー加工、プラズマエッチング加工、ウエットエッチング加工により絶縁べース材１に孔７加工を施した後、同図（５）に示すように他の導体層２に配線加工を施すと共に開口した所要の窓８を形成し、配線パターンの一部の両面が露出した構造を有する回路基板を得る。
【００１０】
上記実施例は両面露出構造を有する片面可撓性回路基板の製造法の一例であるが、一方の導体層に付着した不要なめっき、および導体層をエッチング除去する際に適当なマスク層を設けることにより、両面露出構造を有する両面可撓性回路基板の製造も可能である。
【００１１】
【発明の効果】
本発明による回路基板の製造法よれば、両面露出構造部をめっき、導電ペースト、導電インキで厚付けした構造を有しているから、従来の両面露出構造を有する回路基板の利点を損なうことなく、両面露出構造部の強度が著しく向上し、微細な両面露出構造が形成できる。
【００１２】
また、従来の面露出構造では困難であった両面露出構造部の高密度実装が可能になるので従来の製造方法では困難であった微細かつ高密度な両面露出構造を有する回路基板を安価に安定的に提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示す両面露出構造を有する片面可撓性回路基板の製造工程図。
【符号の説明】
１  絶縁べース材
２  導体層
３  導体層
４  溝
５  めっき
６  マスク層
７  孔
８  窓
【図１】
0003841715.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
レンジ本体と、
煙、蒸気などを排出するため、前記レンジ本体内に設けられる排気ダクトと、
前記レンジ本体に対して進退するように前記レンジ本体に設けられ、下部で発生する煙、蒸気などを前記排気ダクトの流入口に案内するため、引き出されるにつれて先端部が前方及び下方に曲がるようになった案内装置と
を含み、
前記案内装置は、
隙間を介在させた多数の案内片と、
隣接した案内片を連結する連結部と
を含み、
前記各連結部は、
隣接した案内片の側面に固定される一対のヒンジピンと、
前記一対のヒンジピンにヒンジ方式で連結されるリンクと
を含んでなることを特徴とする壁掛け型電子レンジ。
【請求項２】
前記電子レンジは、前記案内片の最前方案内片に設けられた取っ手をさらに含むことを特徴とする請求項１に記載の壁掛け型電子レンジ。
【請求項３】
前記取っ手は棒状を有することを特徴とする請求項２に記載の壁掛け型電子レンジ。
【請求項４】
前記電子レンジは、前記案内装置を収容するため、前記レンジ本体内に設けられる収容室をさらに含み、前記案内装置は、前記収容室からの離脱を防止するため、一つ以上の係止突起を含むことを特徴とする請求項１に記載の壁掛け型電子レンジ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は下部で発生する蒸気、煙などを排気ダクトに案内するための案内装置を有する壁掛け型電子レンジに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
壁掛け型電子レンジはガスオーブンレンジの上部に設置され、その下部で調理される飲食物から発生する煙、蒸気などを外部に排出するため、本体の内部にフードモータと排気ダクトなどを備えている。
壁掛け型電子レンジは、捕集範囲を広めるため、煙、蒸気などを排気ダクト側に案内する案内部材を含んでいる。この案内部材は前後にスライド可能に設置され、ガスオーブンレンジで調理される飲食物の位置にまで移動するようになっている。
【０００３】
従来技術による壁掛け型電子レンジには平板形の案内部材が設けられている。平板形案内部材は電子レンジの本体から前方に引き出されるか後方に押し込まれる方式で作動した。平板形案内部材はガスオーブンレンジに対して平行に設置され、その案内部材の上面と下面は平らに形成され、下面はガスオーブンレンジと対面している。
【０００４】
従来技術によると、ガスオーブンレンジによる調理の際に発生する煙、蒸気などが上昇する途中で平板形案内部材により遮断されるが、その一部は排気ダクトに流入され、残りは流入されない。したがって、排気ダクト内のフードモータの作動による吸入力が及ばない領域に分布する煙、蒸気が調理空間に分散される問題点があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
したがって、本発明は前記のような問題点を解決するためになされたもので、その目的は、屈曲面を有する案内装置を用いて、下部で発生する煙、蒸気などを効率よく外部へ排出させ得る壁掛け型電子レンジを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記のような目的を達成するため、本発明は、レンジ本体と、煙、蒸気などを排出するため、前記レンジ本体内に設けられる排気ダクトと、前記レンジ本体に対して進退するように前記レンジ本体に設けられ、下部で発生する煙、蒸気などを前記排気ダクトの流入口に案内するため、引き出されるにつれて先端部が前方及び下方に曲がるようになった案内装置とを含んでなる壁掛け型電子レンジを提供する。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好ましい実施形態を添付図面に基づいて詳細に説明する。
図１はガスオーブンレンジ上の調理空間に設置された、本発明による案内装置を有する壁掛け型電子レンジの斜視図であり、図２は図１に示す案内装置の分解斜視図であり、図３は電子レンジ本体から引き出された案内装置の側面図である。
【０００８】
本発明による壁掛け型電子レンジ２０はガスオーブンレンジ１０の上部に設置され、ガスオーブンレンジ１０による調理の際に発生する煙、蒸気などを電子レンジ２０の排気ダクト２２に案内するための案内装置３０を備える。前記案内装置３０は本体２１内に設けられた収容室２３内に収容される。前記案内装置３０の一側に設けられた係止突起３２は収容室２３からの離脱を防止するために設けられる。
【０００９】
前記案内装置３０は、引き出されるにつれて屈曲する結合構造を有する。図２に示すように、前記案内装置３０は、水平に対して漸増する角度に傾くようになった複数の案内片３４と、前記複数の案内片３４を連結するための連結部とを含む。前記連結部はリンク３３と固定ピン３５とからなり、前記リンク３３と固定ピン３５により前記各案内片３４がヒンジ方式で連結される。
【００１０】
前記案内装置３０は最前方案内片３４に設けられる取っ手３１を含む。前記取っ手３１は使用者が握りやすくするために棒状に形成され、引き出された状態で振れないように適正重量を有することが好ましい。
使用者は取っ手３１を用いて前記案内装置３０を本体２１に対して進退させることができる。本体２１の収容室２３から引き出されるにつれて、前記案内装置３０の各案内片３４が水平に対して漸増する角度に傾くので、案内装置３０が下方に曲がることになる。
【００１１】
このように案内装置３０を引き出したままでガスオーブンレンジを用いて調理する場合、前記案内装置３０の先端部は下方に向かい、その下面が排気ダクトに向かって曲がっているので、ガスオーブンレンジで発生する煙、蒸気などを排気ダクト２２の流入口に案内することができる。
図３に示すように、前記案内装置３０により煙、蒸気などが排気ダクト２２の流入口に案内される場合、排気ダクトの内部に設けられたフードモータ（図示せず）の作動により生じる吸入力により排気ダクトの内部に流入され、その排出通路を沿って調理空間の外部へ排出される。ここで、前記排気ダクト２２は、ガスオーブンレンジの前方又はそのほかの位置に移動できる。
【００１２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明による壁掛け型電子レンジは、案内装置を引き出すと、その先端部が下方に下降し、その下面が曲がるので、電子レンジの下部に設けられたオーブンレンジから発生する煙、蒸気などを排気ダクトの流入口に容易に案内することができるので、排気性能を高める効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】  ガスオーブンレンジ上の調理空間内に設置される、本発明による案内装置を有する壁掛け型電子レンジを示す斜視図である。
【図２】  図１に示す案内装置の分解斜視図である。
【図３】  図２の案内装置がレンジ本体から引き出された状態を示す側面図である。
【符号の説明】
１０…ガスオーブンレンジ
２０…電子レンジ
３０…案内装置
【図１】
0003841758.tif 000002
【図２】
0003841758.tif 000003
【図３】
0003841758.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
放電プラズマ焼結を用いて、ＢｉとＴａ2Ｏ5との混合物を複合化してコンポジットとすることを特徴とする正特性サーミスタ材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明により製造される正特性サーミスタ材料は、電子、電気製品の加熱防止、安全素子に適用される新規な正特性サーミスタ（ＰＴＣサーミスタ）に関し、ヒータ、モータ等の起動用素子、ＴＶの消磁回路等などの一般的な正特性サーミスタに用いて好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】
サーミスタには、その温度係数により、負特性サーミスタ（ＮＴＣサーミスタ）と正特性サーミスタ（ＰＴＣサーミスタ）とがある。負特性サーミスタは負の温度係数を有し、温度上昇と共に比抵抗が減少する材料であり、一方、正特性サーミスタは正の温度係数を有し、特定温度で比抵抗が急激に上昇する材料である。
【０００３】
正特性サーミスタの代表的な材料としては、ＢａＴｉＯ3系セラミックスがある。これは、ＢａＴｉＯ3などの導電性を有しない酸化物に、イットリウム、ランタンなどの希土類遷移元素あるいはニオブ、タンタルなどの５価の遷移金属元素などを、上記酸化物を半導体化させるドープ材として添加し、焼成したものである。また、導電性フィラーとポリマーとのコンポジットなども知られている。
【０００４】
さらに、Ｂｉ4Ｔｉ3Ｏ12で示される組成の一部のＴｉをＮｂで置換したビスマス層状構造酸化物からなるもの（特開平６−１６３２０４号公報）、また、酸化ビスマスと酸化チタンとを含む所定の酸化物の一部を酸化ニオブ、酸化タンタル及び酸化アンチモンの少なくとも一種で置換したもの（特開平６−２８３３０８号公報）などが知られている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従来より上述したような各種正特性サーミスタが知られているが、これらの正特性サーミスタは、温度上昇と共に比抵抗が上昇するが、その比抵抗の上昇幅は、導電領域から半導体領域、又は半導体領域から絶縁領域などの相変化で得られる。
【０００６】
ここで、常態で導電領域にあるものは、比抵抗の上昇幅が狭いという問題がある。一方、常態で半導体領域にあるものは比抵抗の上昇幅が広いが、常態での比抵抗が１０-1〜１０2Ω・ｃｍ程度であり、大電流を流すことができないという問題がある。この場合、大電流を扱うのが困難であり、大容量ヒータ等の用途などの使用には限界がある。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑み、常態で１０0〜１０-4Ω・ｃｍの比抵抗を有し、温度上昇時の比抵抗の上昇幅が比較的広い、新規な正特性サーミスタ材料の製造方法を提供することを課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決する本発明は、放電プラズマ焼結を用いて、ＢｉとＴａ2Ｏ5との混合物を複合化してコンポジットとすることを特徴とする正特性サーミスタ材料の製造方法にある。
【０００９】
本発明は、Ｂｉが、融点に加熱されると比抵抗が急上昇する性質を有することを利用し、これを絶縁体である所定のセラミックスに複合化することにより、新規の正特性サーミスタとしたものである。
【００１０】
本発明により製造されるコンポジットの導電性は、コンポジット中にＢｉによる導電パスが形成されていることにより確立されている。従って、常態での比抵抗が１０-3〜１０-2Ω・ｃｍと小さい。
【００１１】
一方、本発明により製造されるコンポジットがＢｉの融点近くまで加熱されると、導電パスの比抵抗が急上昇することにより、コンポジット全体の抵抗が上昇し、さらに加熱されると、導電パスの切断が発生し始め、コンポジットの抵抗が一段と上昇する。これにより、サーミスタとしての正特性を示すが、このときの上昇幅が、比較的大きく、好適には、１０5〜１０7程度と大きい。
【００１２】
かかる本発明により製造されるコンポジットは、ＢｉとＴａ2Ｏ5との比率により、電気抵抗を制御できる。
【００１３】
本発明により製造される正特性サーミスタ材料は、ＢｉとＴａ2Ｏ5とを所定の割合で混合し、この混合物を焼結して複合化することにより製造することができる。このようなコンポジットは高密度の方が有利であるので、特に、放電プラズマ焼結（パルス通電加圧焼結）により焼結する。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下本発明により製造される正特性サーミスタ材料を実施例に基づいて説明する。
【００１５】
（実施例１〜６）  ｘＢｉ−（１−ｘ）Ｔａ2Ｏ5コンポジットの製造
ＢｉとＴａ2Ｏ5とを、下記表１に示すように、ｘが０．２０、０．３０、０．４０、０．５０、０．７０、０．８０としたモル比で秤量し、それぞれをめのう乳鉢にて３０分間混合した。各混合物を、外径４０ｍｍ、内径２０ｍｍ、高さ４０ｍｍのカーボンダイスに封入し、両側を外径２０ｍｍのパンチ棒で保持して４００ｋｇ／ｃｍ2の加圧を行った。この状態で、オン／オフ＝１２／２のパルス通電を行い、１０-2Ｔｏｒｒの減圧下で、１００℃／ｍｉｎで９００℃まで、さらに、５０℃／ｍｉｎで９５０℃まで加熱し、その後、３ｍｉｎ保持後、通電および加圧を解き、冷却し、実施例１〜６のコンポジットを製造した。
【００１６】
（比抵抗温度特性測定試験）
実施例１〜６の各コンポジットからなる試料の比抵抗温度特性を直流２端子法を用いて以下の通り測定した。
【００１７】
まず、各試料の両面に金蒸着により両電極を形成し、これら電極上に白金線を密着させた状態でアルミナ板で挟持した。その後、大気中で、昇温及び降温を行いながら、５ｍＶ／ｃｍの電界を印加し、各試料を流れる電流値を測定して比抵抗ρを求め、比抵抗変化幅Δを求めた。なお、測定装置としては、ジェネレーター（アドバンテスト  Ｒ６１４２）およびデジタルマルチメーター（アドバンテスト  Ｒ６４５２Ｅ）を用いた。
【００１８】
但し、比抵抗ρおよび比抵抗幅Δは、下記式から求めた。
【００１９】
【数１】
ρ＝（Ｅ／Ｉ）×（Ｓ／ｈ）
Ｅ：印加電荷
Ｉ：試料を流れる電流
Ｓ：試料の断面積
ｈ：試料の厚さ
【００２０】
【数２】
Δ＝ｌｏｇ（ρMAX／ρMIN）
ρMAX：昇温過程における最大比抵抗
ρMIN：昇温過程における最小比抵抗
【００２１】
【表１】
0003841238.tif 000002
【００２２】
（試験結果）
Ｂｉ及びＴａ2Ｏ5の実施例１〜６では、表１及び図１，図２に示すように、常態での比抵抗が１０0〜１０-4Ω・ｃｍと小さく、また、比抵抗変化幅も４〜６と大きかった。特に、ｘが０．３〜０．５の実施例２〜４は、理想的な正特性サーミスタの特性を示した。
【００２３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明により製造される正特性サーミスタ材料は、常態での比抵抗が１０0〜１０-4Ω・ｃｍと小さく、温度上昇時の比抵抗の上昇幅が比較的広いものであり、大電流用途に使用できる優れたものである。
【００２４】
【図面の簡単な説明】
【図１】  実施例１〜４のコンポジットにおける温度と比抵抗の関係を示す図である。
【図２】  実施例５及び６のコンポジットにおける温度と比抵抗の関係を示す図である。
【図１】
0003841238.tif 000003
【図２】
0003841238.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
地震動の危険度モニタリング手法において、
地震動を常時観測し、
観測している地震動の作用している物体について、
作用している地震動による応答加速度ベクトルと、作用している地震動による応答速度ベクトルと、を各観測したサンプルごとに算出し、
算出された応答加速度ベクトルと、算出された応答速度ベクトルと、の内積をリアルタイムに算出し、
算出された内積が一定の値を超えたことにより、
作用している地震動が危険であると判断する、
ことを特徴とする、地震動の危険度モニタリング手法。
【請求項２】
請求項１の、地震動の危険度モニタリング手法において、
作用している地震動による応答加速度ベクトルと、作用している地震動による応答速度ベクトルと、を観測した各サンプルごとに算出する際に、
水平方向成分のみについてベクトルを算出する、
ことを特徴とする、請求項１に記載の、地震動の危険度モニタリング手法。
【請求項３】
請求項１に記載の地震動危険度モニタリング手法において、
算出された内積が一定の値を超えたことにより、
作用している地震動に関する警報を発令する、
ことを特徴とする、
請求項１に記載の地震動の危険度モニタリング手法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は地震動を観測し、その加害性を的確に判断するための、地震動の危険度モニタリング手法に関する。本発明は地震動の持つ発災強度を物理的にとらえた指標を算出し、実際に被害が生じるような閾値と比較することで地震の危険度を判定するための手法を提供するもので、この手法を警報地震計や地震動早期検知装置に用いることで、実際の被害と関連づけた誤警報の少ない的確な地震警報を発令することができる。
【０００２】
【従来の技術】
地震警報を目的とした地震動モニタリングに用いられている従来の指標には、加速度、速度、変位、ＳＩ値、震度、計測震度など様々な指標がある。
【０００３】
これらの指標のうち、例えば、加速度、速度、変位、ＳＩ値はリアルタイムに計測することができる指標ではあるが、地震動による被害と物理的な関係を、少なくともこれらの指標から単独では明確に見いだすことができないという問題がある。
【０００４】
また、震度、計測震度については、実際の地震動による被害との関連をある程度ふまえて定められているが、この場合も物理的な関係が明確ではないのみならず、指標をリアルタイムに算出することができず、地震動が収束したあとでないと指標の値を知ることができないという問題もある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明が解決しようとする課題は、地震警報を発令するための指標が、地震動による被害との物理的な関係が明らかでないことである。
【０００６】
また、地震警報を発令するための指標によっては、指標の算出がリアルタイムに行うことができず、地震警報の発令が地震収束後になることである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
（第１の手段）本発明に係わる地震動の危険度モニタリング手法は、地震動を常時観測し、観測している地震動の作用している物体について、作用している地震動による応答加速度ベクトルと、作用している地震動による応答速度ベクトルとを観測した各サンプルごとに算出する。算出された応答加速度ベクトルと応答速度ベクトルとの内積をリアルタイムに算出し、その値が一定の値を超えたことにより、作用している地震動が危険であると判断する。したがって次のように作用する。
【０００８】
地震動が作用する物体の質量に、物体に作用する応答速度と物体に作用する応答加速度とを掛け合わせることにより、単位時間内に地震動が作用する物体に及ぼす仕事量を算出することができる。この仕事量が大きくなれば地震動の作用する物体に被害が生じ、さらに仕事量が大きくなることで被害の程度も大きくなることが理解される。
【０００９】
以上は地震動の作用する物体についての検討であるが、前述した仕事量を地震動の作用する物体の質量で除することにより、すなわち、地震動の作用している物体について、作用している地震動による応答加速度ベクトルと応答速度ベクトルとの内積を算出することで、地震動の危険度モニタリング指標とすることができる。
応答加速度ベクトルと応答速度ベクトルとの内積についてはリアルタイムに算出することができるため、この数値が過去の地震被害等から算定することができる一定の閾値を超えたことで、観測している地震が被害を及ぼすことをリアルタイムに判断することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
（第１の実施の形態）本発明に係わる第１の実施の形態を図１に示す。図１は、第１の実施の形態に係わる演算処理流れ図を示す。
【００１１】
地震動を観測するために加速度計や速度計、変位計などの振動センサを用いる。観測するのは加速度と速度であるが、これらの数値は、加速度、速度、変位のうち、少なくとも一つが観測されていることで、その観測値を適宜積分あるいは微分することで求める方法もある。
さらに、地震観測は水平方向成分、鉛直方向成分についてそれぞれ行うことを原則とするが、被害を及ぼすような地震動の場合は、地震動の鉛直方向成分は水平方向成分に比べて小さいため、特に警報発令を目的とするような場合は、水平方向成分のみの観測でも本発明を実現することができる。
【００１２】
この観測している地震動について応答加速度ベクトルと応答速度ベクトルとを算出する。さらに算出された応答加速度ベクトルと応答速度ベクトルとの内積を算出する。算出された内積の値が閾値を超えたことで、観測している地震が危険であると判断することができる。または観測している地震が危険であると判断し、警報を発令することができる。
【００１３】
この判断は観測している地震動の各サンプリングごとに行うことができるため、リアルタイムに地震の危険度を判定することができる。また、リアルタイムに地震警報を発令することができる。
【００１４】
【発明の効果】
本発明は前述のように構成されているので、観測している地震動の加害性を、被害と関連した指標を用いることで、リアルタイムに判定することができる。またこの判定結果を用いることで、的確かつ迅速な地震警報を提供するという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の第１の実施の形態に係わる演算処理流れ図
【図１】
0003764943.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
走行面が水平方向に対して傾斜しているベルトサンダーの上面に屋根３ａと側面壁３ｂと後ろ壁３ｃと蝶番３ｄによって回転自在な上方壁４からなる底の無い箱状の研磨室３を取り付けたことを特徴とする木の玉製造装置。
【請求項２】
走行面が水平方向に対して傾斜しているベルトサンダーの上面に屋根３ａと側面壁３ｂと後ろ壁３ｃと蝶番３ｄによって回転自在な上方壁４からなる底の無い箱状の研磨室３を取り付け、研磨室３にサイコロ状の木片や枝を玉切りにした木片等を投入し丸みを帯びるまで研磨することを特徴とする木の玉の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、木製遊具である「木の砂場」用、または健康器具等の部品用、工芸的な形状加工のための木の玉の製造装置及び製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
厚肉な円筒内面にヤスリを貼り付け、該円筒の円形底面上にもヤスリを貼り付け、円筒と円形底面を分離した構造の装置に、長尺角材を丸鋸盤で一定寸法に切断したサイコロ状の木片を多数個投入し、円筒を固定とし円形底面を回転させることで生ずる木片とヤスリとの相対運動により木片が削られ木の玉を製造する装置がある。この装置によると木片が玉状になるには長時間を要するので生産効率が低く、大量生産には不向きである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はサイコロ状の木片や枝を玉切りして得られる木片等の木片から、木の玉を安価に大量生産する装置を提供する。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
【０００５】
先ず粒度の粗いサンダーベルトを備えた傾斜ベルトサンダー装置の研磨室へ投入し丸味が帯びるまで研磨する。次に粒度の細かいサンダーベルトを用いて表面を仕上げることにより丸味のある木の玉を製造する。
【０００６】
【発明の実施の形態】
家屋の解体廃材や加工工場から排出される端材をサイコロ状に加工した木片、あるいは直径３ｃｍ程度の木の枝を玉切りした木片から木の玉を製造する。
【０００７】
【実施例】
図１、図２を用いて木の玉製造装置の構成と機能を説明する。
【０００８】
装置の構成
図１に装置の構成を示す。傾斜したベルトサンダー上に研磨室３を設けている。図２は研磨室の立体図である。研磨室３に於いて屋根３ａと側面壁３ｂと後ろ壁３ｃは固定された壁であるが、上方壁４は蝶番３ｄによって回転自在になっている
【０００９】
装置の機能
図２は請求項１記載の木の玉製造装置を示す。研磨室３に投入された木片は研磨室３内を循環と攪拌を繰り返しながらサンダーベルトによって表面が削られながら丸みが帯びてくることで木の玉を製造できる。研磨中の木片が破壊しベルトと上方壁４の間に挟まれた場合に生ずるベルト１の破損を回避するために、上方壁４は蝶番３ｄを中心に回転して開き木片を逃がすことができる。
【００１０】
【発明の効果】
研磨能率の高いベルトサンダーを応用することで従来に比べて能率的に生産出来る。また、ベルトサンダー上面に研磨箱を設けたことで一度に大量の木片を扱うことができる。非球形で味わいのある木の玉を製造することができるので保育施設等での環境保育に適した木の玉を大量に且つ安価に提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】木の玉製造装置の側面図である。
【図２】木の玉製造装置上に搭載されている研磨室の立体図である。
【符号の説明】
１    ベルト
２    木片群
３    研磨室
３ａ  屋根
３ｂ  側面壁
３ｃ  後ろ壁
３ｄ  蝶番
４    上方壁
【図１】
0003764923.tif 000002
【図２】
0003764923.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一枚のダンボール材を部分的に切り込みを入れる事で平行な山折り部と谷折り部を交互に形成し、該山折り部と谷折り部に沿って折りたたむことにより波形の当接部を形成する梱包用緩衝材において、前記ダンボール材の折り曲げ位置を異ならせることで、折り曲げによって形成された波形の当接部（折り部）高さが異なるようにしたことを特徴とする梱包用緩衝材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、機器等の梱包の際に緩衝材として用いられる梱包用緩衝材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電子機器等をダンボール箱等の梱包箱に収納する際に、収納する機器と梱包箱内壁面との間の隙間には緩衝材が挿入され、該緩衝材が機器等の落下等の衝撃の際に緩衝効果を発揮する。
【０００３】
例えば、緩衝材として、図４乃至図６に示す。図４は、一枚のダンボール材１の平面図であり、図５は、図４のダンボール１材を折れ曲げて緩衝材２とした状態の側面図であり、図６は、緩衝材２を製品３の下方に設置して、緩衝効果を得る状態を示す説明図である。
【０００４】
図４において、一枚のダンボール材１を、折れ曲げ方向Ａに複数の等間隔部分Ｂ部（Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３、Ｂ４、Ｂ５、Ｂ６）を形成するように部分的に半切れ状態の切り込み（実線部分）を入れる事で平行な山折り部Ｃと谷折り部Ｄを交互に形成し、該山折り部Ｃと谷折り部Ｄに沿って折りたたみ貼りあわせることにより全体に高さの等しい波形の当接部Ｅ（Ｅ１、Ｅ２、E３）を形成した梱包用緩衝材２としていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のようにして得られた緩衝材２の場合、最初の落下衝撃に対しては、十分な緩衝効果が得られるものの、度重なる落下衝撃に対しては、著しく緩衝効果がダウンするという問題があった。
本発明の目的は、かかる問題点を解決し、数度の落下衝撃に対しても十分緩衝効果が維持できる緩衝材を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は、一枚のダンボール材を部分的に切り込みを入れる事で平行な山折り部と谷折り部を交互に形成し、該山折り部と谷折り部に沿って折りたたむことにより波形の凸部を形成する梱包用緩衝材において、前記ダンボール材の折り曲げ位置を異ならせることで、折り曲げによって形成された波形の当接部（折り部）高さが異なるように梱包用緩衝材を構成した。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図１乃至図３は、本発明の構成を示す図であり、図において、同じ部位は同じ符号で示す。
【０００８】
図１は、一枚のダンボール材１の平面図であり、図２は、図１のダンボール１材を折り曲げて緩衝材４とした状態の側面図であり、図３は、緩衝材４を製品３の下方に設置して、緩衝効果を得る状態を示す説明図である。
【０００９】
本発明の緩衝材４は、図１において、一枚のダンボール材１を、折れ曲げ方向Ａに複数の部分Ｆ、Ｇ、Ｈ、Ｉ、Ｊ、Ｋを形成する。このときＦ、Ｇ、Ｊ、Ｋは同じ幅でＨ、Ｉはこれよりも短い幅とする。したがって、図４のＢ部のように等間隔ではないために、折り曲げた状態では、図２に示したように下面の当接部Ｌは同じ高さであっても、製品に接する上面の当接部Ｍ１とＭ２は、異なる高さとなる。この高さの違いが緩衝効果の違いに現れる。
【００１０】
そしてこの部分に対し、部分的に半切れ状態で切り込みを入れる事で平行な山折り部Ｃと谷折り部Ｄを交互に形成し、該山折り部Ｃと谷折り部Ｄに沿って折りたたみ貼りあわせることにより全体に波形であるものの当接部の高さを異にした梱包用緩衝材４としている。
【００１１】
次に、本発明の作用を説明する。
すなわち、本発明の緩衝材４は、図3に示すように当接部Ｍ１は当接部Ｍ２に対し高さが高いために、最初の落下衝撃が生じた場合には、この当接部Ｍ１で衝撃を受ける。この結果、凸部Ｍ１がつぶれても、２回目以降の落下衝撃に対しては、当接部Ｍ１よりも高さの低い当接部Ｍ２と当接部Ｍ１で衝撃を吸収する事ができる。
【００１２】
落下高さ８０ｃｍから本発明の緩衝材を用いた製品重量１０ｋｇの梱包箱を底面が下向きに連続して３回落下させたところ、従来品の場合、製品にかかる１回目８０Ｇ、２回目８８Ｇ、３回目１０５Ｇと、衝撃が増し、３回目には緩衝効果が低下した。しかしながら、本発明の緩衝材を用いた場合、１回目６０Ｇ、２回目６５Ｇ、３回目７０Ｇと衝撃に対し緩衝効果は徐々に低下するものに大きな変化ではなく、十分緩衝材としての使用に耐えることが確認された。
【００１３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の緩衝材によれば、数度の落下衝撃があっても緩衝効果を維持する事ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の間商材に用いるのダンボール材１の平面図である。
【図２】図２は、図１のダンボール１材を折り曲げて緩衝材４とした状態の側面図である。
【図３】図３は、緩衝材４を製品３の下方に設置して、緩衝効果を得る状態を示す説明図である。
【図４】図４は、一枚のダンボール材１の平面図である。
【図５】図５は、図４のダンボール１材を折れ曲げて緩衝材２とした状態の側面図である。
【図６】図６は、緩衝材２を製品３の下方に設置して、緩衝効果を得る状態を示す説明図である。
【符号の説明】
１    ダンボール材１
２    梱包用緩衝材
３    製品
４    梱包用緩衝材
Ａ    折れ曲げ方向
Ｂ    等間隔部分
Ｃ    山折り部
Ｄ    谷折り部
Ｅ    当接部
Ｆ、Ｇ、Ｈ、Ｉ、Ｊ、Ｋ    部分
Ｌ    当接部
Ｍ１、Ｍ２    当接部
【図１】
0003764611.tif 000002
【図２】
0003764611.tif 000003
【図３】
0003764611.tif 000004
【図４】
0003764611.tif 000005
【図５】
0003764611.tif 000006
【図６】
0003764611.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アンテナ素子、
このアンテナ素子が設置され、アンテナ素子で発生した熱が伝達され、この熱を受けるヒートパイプの一端部が設置されたヒートパイプブロック、及び、
このヒートパイプの他端部に取付けられ、航空機のロータによる風を受ける位置に配置された放熱フィンを備えた航空機搭載用アンテナの冷却装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、航空機搭載用アンテナの冷却装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図３は従来の航空機搭載用アンテナの冷却装置の構造を示す構成図である。図３において、１はアンテナ素子、２はヒートシンク、３は冷却配管、４はポンプ、５は冷却器である。
【０００３】
次に動作について説明する。発熱体であるアンテナ素子１はヒートシンク２に取付けられている。ヒートシンク２と冷却器５は冷却配管３によってつながっている。冷却配管３の中には冷却水が封入されており、冷却水がポンプ４によって循環する仕組みになっている。アンテナ素子１から発生した熱は、ヒートシンク２を通して冷却配管３の冷却水に伝えられる。ポンプ４によって冷却器５に送られた冷却水は、冷却器５によって冷やされ、再びヒートシンク２へ送られる。このようにしてアンテナ素子１から発生した熱は冷却器５を通して外気に放出される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来の航空機搭載用アンテナの冷却装置は以上のようにして構成されているので、構造が複雑になり装置が大型になってしまう問題点があった。この発明は、上記のような問題点を解消するためになされたもので、航空機搭載用アンテナの冷却装置を簡素化することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この発明に係わる航空機搭載用アンテナの冷却装置は、アンテナ素子、このアンテナ素子が設置され、アンテナ素子で発生した熱が伝達され、この熱を受けるヒートパイプの一端部が設置されたヒートパイプブロック、及び、このヒートパイプの他端部に取付けられ、航空機のロータによる風を受ける位置に配置された放熱フィンを備えたものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１である航空機搭載用アンテナの冷却装置を示す構成図で、１はアンテナ素子、６はヒートパイプブロックで、複数のアンテナ素子１が設置されて、アンテナ素子１で発生した熱が伝達される。ヒートパイプブロック６には、ヒートパイプ７の一端部（受熱部）が埋設して固定され、アンテナ素子１で発生した熱を受ける。８は放熱フィンで、ヒートパイプ７の他端部（放熱部）に形成され、ヒートパイプ７で伝達された熱を放熱する。９はヘリコップタのロータ（回転翼）である（矢印はロータの回転を示す）。放熱フィン８はヘリコップタのロータ９により発生する風を受ける位置に配置されている。
【０００７】
次に動作について説明する。発熱体であるアンテナ素子１は、ヒートパイプブロック６に取付けられている。アンテナ素子１から発生した熱はヒートパイプブロック６に伝達され（矢印は熱の流れを示す）、ヒートパイプブロック６を通してヒートパイプ７の一端部（受熱部）に伝えられる。この熱は、ヒートパイプ７によってヒートパイプブロック６からヒートパイプ７の他端部（放熱部）の放熱フィン８に伝えられる。飛行中の航空機、例えばヘリコップタはロータ９が常に回転しており、このロータ９によって発生する風を放熱フィン８に当てることにより放熱フィン８の熱を積極的に外気に放出させることができる。
また、航空機のロータ（プロペラ）により発生する風で、放熱フィン８を放熱するようにしてもよい。
【０００８】
参考例．
図２はこの発明の参考例の航空機搭載用アンテナの冷却装置を示す構成図である。実施の形態１では、ロータ９の回転によって発生する風を放熱フィン８に当てることによって放熱フィン８の熱を外気に放出した。ロータ９の代わりに放熱フィン８付近にファン１０を設置し、ファン１０から発生する風によって放熱フィン８の熱を外気に放出させる。これにより航空機が駐機中でも冷却を行うことができる。
【０００９】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明の航空機搭載用アンテナの冷却装置によれば、アンテナ素子、このアンテナ素子が設置され、アンテナ素子で発生した熱が伝達され、この熱を受けるヒートパイプの一端部が設置されたヒートパイプブロック、及び、このヒートパイプの他端部に取付けられ、航空機のロータによる風を受ける位置に配置された放熱フィンを備えたので、従来の冷却装置よりも構造を簡素化できる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】  この発明の実施の形態１である航空機搭載用アンテナの冷却装置を示す構成図である。
【図２】  この発明の参考例の航空機搭載用アンテナの冷却装置を示す構成図である。
【図３】  従来の航空機搭載用アンテナの冷却装置の構造を示す構成図である。
【符号の説明】
１  アンテナ素子                    ２  ヒートシンク
３  冷却配管                        ４  ポンプ
５  冷却器                          ６  ヒートパイプブロック
７  ヒートパイプ                    ８  放熱フィン
９  ロータ                        １０  ファン。
【図１】
0003764119.tif 000002
【図２】
0003764119.tif 000003
【図３】
0003764119.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
反応容器の一端に金線を介してマイナス極に結合したプラチナ線を固定し、その他端に金線を介してプラス極に結合したカーボン棒を固定した反応容器に、塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム及びホウ酸マグネシウムの混合粉末を入れ、その反応容器を石英管内に入れて電気炉に挿入し、不活性雰囲気下で前記混合粉体を４００℃以下に加熱して乾燥させ、その後４００℃以上に加熱して混合融液とし、前記金線に５Ｖ直流電圧を印加して数十ミリアンペアの電流が流れることを確認した後に室温まで静置し、プラチナ線に付着したＭｇＢ２析出物を取り出すことを特徴とする、超伝導ホウ素化合物ＭｇＢ２の合成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
２００１年初頭発見された、超伝導転移温度３９Ｋを示すホウ素化合物
ＭｇＢ2は、超伝導線材などへの応用が期待されている。構成元素Ｍｇの高い蒸気圧のため、本系（ＭｇＢ2等）の合成には困難が伴う。
【０００２】
本発明は、塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム及びホウ酸マグネシウムの混合融液から、超伝導転移温度約３９Ｋ以下にゼロ抵抗値を示すホウ素化合物ＭｇＢ２を作製することが特徴である。
【０００３】
【従来の技術】
ＭｇＢ2の超伝導線材作成の手法および素子化に必要な薄膜作成技術に関しては、真空中におけるＭｇやＢなど固体試料の高温反応、あるいは真空封止やアルゴンなどの不活性ガスを充填した石英管やステンレス管内などの閉鎖系における同様の反応、また、真空中においてＭｇターゲットに対しＢを高温で蒸発させ蒸着・反応させる方法が知られている。
【０００４】
真空中加熱および真空封止加熱の際には真空ポンプ、および反応温度９００−１０００℃程度の高温加熱装置が必要である。又、不活性ガス下で反応させる場合には真空ポンプは必要ないが、この手法においても同様の加熱装置が必要となる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
真空ポンプには一般に二十万円程度以上の費用が掛かる。その他、固体混合試料を高温９００−１０００℃程度で反応させるための加熱装置が必要である。本発明では、真空ポンプを用いない４００℃以上での電気化学反応により、安価で電源利用効率の高いＭｇＢ2の合成法を提供する。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、アルゴンガスの不活性雰囲気下の４００℃以上において、塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム及びホウ酸マグネシウムの混合融液から、電気化学的手法によって超伝導ホウ素化合物ＭｇＢ2超伝導線材および超伝導薄膜を作製する。
【０００７】
即ち、本発明は、塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム及びホウ酸マグネシウムの混合粉末を不活性雰囲気下で４００℃以下の温度において電気的に加熱して乾燥処理した後、更に４００℃以上の温度で電気的に加熱溶融して化学反応させることにより超伝導ホウ素化合物ＭｇＢ２を合成する方法である。
【０００８】
上記をＭｇＢ2得るための反応温度は４００℃以上であるが、好ましくは４００〜８００℃、より好ましくは４００〜７００℃、そして最も好ましくは４００〜６００℃である。
【０００９】
【発明の実施の形態】
市販の粉末試薬である、塩化マグネシウム（ＭｇＣｌ2）、塩化ナトリウム（ＮａＣｌ）、塩化カリウム（ＫＣｌ）、及びホウ酸マグネシウム（ＭｇＢ2Ｏ4）をモル比１０：（１０−ｘ）：ｘ：２で総量２ｇ秤量し混合する。塩化カリウムの量（ｘ）は３から７の間である。以下、これを粉体試料と呼ぶ。
【００１０】
図１に示されるように、長さ１００ｍｍ、幅１０ｍｍ、高さ１０ｍｍ、厚み１ｍｍ程度の酸化アルミニウム製の箱型反応容器１に粉体試料を入れ、長手方向の一端に直径１ｍｍのプラチナ線２を反応容器の底に這わせ固定する。同様に、反対の一端に直径５ｍｍのカーボン棒３を固定する。プラチナ線・カーボン棒それぞれに直径０．３ｍｍの金線４を圧着する。
【００１１】
粉体試料および反応容器を直径４０ｍｍ程度の石英管内に入れ、アルゴンガス雰囲気下になるようにする。この石英管を電気炉に挿入する。直流電源を用意し、２本の金線のうち、プラチナ線からのものはマイナス極５に、また、カーボン棒からのものはプラス極６に接続する。アルゴンガスを１リットル毎分程度流しながら、粉体試料を４００℃以下に加熱し、１時間放置して粉体試料を乾燥させる。
【００１２】
その後、粉体試料を４００℃以上まで加熱すると試料は融けて融体となる。２本の金線に５Ｖ直流電圧を印加し、数十ミリアンペアの電流が流れることが確認できたら、そのまま１時間静置する。この後、粉体試料を室温に戻し、大気中に取り出す。プラチナ線に付着した黒色の析出物ＭｇＢ2が得られる。
【００１３】
反応容器内において、この析出物ＭｇＢ2が得られる反応は次のとおりである。
プラチナ極（マイナス極）：Ｍｇ2+＋２Ｂ3+＋８ｅ→ＭｇＢ2（ｅは電子）
カーボン極（プラス極）  ：４Ｏ2-→２Ｏ2＋８ｅ
上記２式を足して、      ：ＭｇＢ2Ｏ4→ＭｇＢ2＋２Ｏ2
なお、その他の物質である、塩化マグネシウム、塩化カリウム、塩化ナトリウムについては、融点を下げる効果などの触媒効果がある。
【００１４】
【実施例】
塩化マグネシウム（ＭｇＣｌ2）、塩化ナトリウム（ＮａＣｌ）、塩化カリウム（ＫＣｌ）、及びホウ酸マグネシウム（ＭｇＢ2Ｏ4）をモル比１０：７：３：２で総量２ｇ秤量し混合した。その混合物を、図１の反応容器中でアルゴンガス雰囲気下で約４００℃で１時間乾燥した後、反応温度６００℃で１時間加熱し、黒色の析出物を得た。
【００１５】
得られた試料の電気抵抗を図２に示す。縦軸が電気抵抗値、横軸が温度である。測定電流は０．０１ミリアンペアである。温度を下げるとともに抵抗値が下がっており、金属的なＭｇＢ2の性質と一致する。さらに、約３９Ｋ以下で電気抵抗値がゼロに低下する超伝導転移が認められる。
【００１６】
【発明の効果】
塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム及びホウ酸マグネシウムを使用して超伝導を示す金属的ＭｇＢ２を合成することが可能となる。アルゴン雰囲気中での反応により、真空ポンプを使用する必要が無くなり、合成に必要な費用が低減される。また、反応温度が従来のものより下げられたため、電源利用に対する費用も低減される。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明においてＭｇＢ２の析出に使用される反抗容器の構造を示す図である。
【図２】    塩化マグネシウム（ＭｇＣｌ2）、塩化ナトリウム（ＮａＣｌ）、塩化カリウム（ＫＣｌ）及びホウ酸マグネシウム（ＭｇＢ2Ｏ4）をモル比１０：７：３：２で総量２ｇ秤量し、上記に従って得られた試料の電気抵抗の温度依存性を示す図である（縦軸が電気抵抗値、横軸が温度である）。
【図１】
0003764115.tif 000002
【図２】
0003764115.tif 000003