(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被削材が固定支持され該被削材と共に回転駆動される主軸を有する主軸ユニットと、
該主軸ユニットに対して所定の位置関係にあるツルアと、
該主軸に対し該主軸の軸線と平行な方向および該軸線に垂直な方向に移動される砥石ユニットと、
該砥石ユニットに回動自在に軸支されて回転駆動されて回転駆動される外周部に砥石が固定されている略円盤状の砥石ホイールと、
該砥石ユニットに所定の位置または所定の経路を指示する操作装置とを備えている研削装置において、
前記操作装置は、
前記被削材の外周面の少なくとも一部が前記砥石により研削される際に、該被削材の被研削面に沿って移動する該砥石の研削面の前進側に形成される形状崩れ巾が所定値を越えたか否かを判定する判定手段と、
該判定手段により該形状崩れ巾が所定値を越えたと判定された場合に、該砥石ユニットを移動させ、該研削面を前記ツルアに当てて、該形状崩れ巾が該被削材に形成されている研削ぬすみ巾より所定巾以上小さくなるまで、かつ、該研削崩れ巾の一部を残してツルーイングするツルーイング手段と、
を備えていることを特徴とする研削装置。
【請求項２】
前記判定手段は、前回のツルーイング以後処理された前記被削材の数または研削により除去された被削材の体積が、予め設定されている限界値に達したか否かをもって、前記形状崩れ巾が前記所定値を越えたか否かを判定する積算式判定手段であることを特徴とする請求項１記載の研削装置。
【請求項３】
前記主軸ユニットに直接的または間接的に保持されて、研削後の前記被削材の前記ぬすみ巾の一端部を形成する被研削面の半径を計測する被研削面センサ、および、前記砥石ユニットに固定されて、前記砥石の前記形状崩れ巾を計測する砥石形状センサのうち、いずれかのセンサが装備されており、
前記判定手段は、該センサからの計測信号に基づいて、前記形状崩れ巾が前記所定値を越えたか否かを判定する計測式判定手段であることを特徴とする請求項１記載の研削装置。
【請求項４】
前記センサは、互いに対向して複数の平行光線を送受する投光器および受光器を有するアナログ式巾計、光源と回転ミラーと受光素子とを有する光走査式寸法測定装置、リニアアレイ・イメージセンサおよびＣＣＤカメラのうち、いずれかの光学センサであることを特徴とする請求項３記載の研削装置。
【請求項５】
前記操作装置は、前記被削材の被研削部分の周速度が所定の範囲に保たれるように、前記主軸の回転速度を自動的に調整する主軸調速手段を備えていることを特徴とする請求項１記載の研削装置。
【請求項６】
外周部に砥石が固定されている略円盤状の砥石ホイールにより、被削材の外周面の少なくとも一部が研削される研削工程において、
少なくとも前記被削材が交換される度に、該被削材の被研削面に沿って移動する前記砥石の研削面の前進側に形成される形状崩れ巾が所定値を越えたか否かが判定され、
もし、該形状崩れ巾が前記所定値を越えていないと判定された場合には、研削工程が続行され、
逆に、該形状崩れ巾が前記所定値を越えたと判定された場合には、該砥石の研削面をツルアに当てて、該形状崩れ巾が該被削材に形成されている研削ぬすみ巾より所定巾以上小さくなるまで、かつ、該研削崩れ巾の一部を残してツルーイングするツルーイング工程が施された後、研削工程に復帰することを特徴とする砥石成形方法。
【請求項７】
前記判定は、前記被削材が交換される際に行われ、
もし、該形状崩れ巾が前記所定値を越えていないと判定された場合には、該被削材が交換されたのちに研削工程が続行されることを特徴とする請求項６記載の砥石成形方法。
【請求項８】
前記形状崩れ巾が前記所定値を越えたか否かが、リアルタイムもしくは準リアルタイムで判定され、
もし、該形状崩れ巾が前記所定値を越えていないと判定された場合には、そのまま研削工程が続行されることを特徴とする請求項６記載の砥石成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明の研削装置および砥石成形方法は、回転する砥石ホイールにより被削材が研削される研削装置と、同研削装置を効率よく運転するための砥石成形方法とに関し、研削技術および砥石ツルーイング技術の技術分野に属する。
【０００２】
【従来の技術】
近年の研削装置は、基本的に、主軸を有する主軸ユニットと、適当な位置にあるツルアと、回転する砥石ホイールを備えた移動可能な砥石ユニットと、これらを操作する操作装置とを備えている。通常、操作装置にはプログラム機能が付与されているので、ＮＣ研削盤やプログラマブル研削装置などと呼ばれている。
【０００３】
従来技術としては、被削材の仕上げ面精度を向上させる目的で、特殊な砥石成形方法と、同方法を実施するＮＣ装置を備えた研削装置とが、特開平６−１９０６９６号公報に開示されている。
この砥石成形方法は、砥石ホイールの外周面を形成する砥石面を、砥石前進方向側の円錐面（テーパ面）と、これに連続する円筒面とで形成するツルーイング方法とである。同方法では、テーパ角（円錐面の半頂角）は、被削材の直径などの条件によって１度から２０度の範囲で変更可能である。
【０００４】
したがって、従来技術の研削装置では、テーパ面で粗研削が行われ、続いて円筒面で仕上げ研削が行われるので、被削材の円筒度および平滑度が向上と記載されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前述の従来技術では、砥石外周面が全面に渡ってツルーイングされ、しかもテーパ面の形成もなされている。その結果、ツルーイングに時間を要し、ツルーイング時間を含む段取り時間が長くなって、生産効率が良くないという問題があった。また、砥石およびツルアの損耗を低減する効果は無いという別の問題も抱えていた。
【０００６】
そこで、本発明は、研削装置による研削加工の生産効率を上げる目的で、ツルーイングの時間が短くて済む（段取り時間が短縮される）砥石成形方法と、それを実施する研削装置とを提供することを、第１の解決すべき課題とする。
同時に、本発明は、砥石およびツルアの損耗を低減し、もってコスト低減にも寄与する研削装置および砥石成形方法を提供することを、第２の解決すべき課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の第１構成は、被削材が固定支持され該被削材と共に回転駆動される主軸を有する主軸ユニットと、該主軸ユニットに対して所定の位置関係にあるツルアと、該主軸に対し該主軸の軸線と平行な方向および該軸線に垂直な方向に移動される砥石ユニットと、該砥石ユニットに回動自在に軸支されて回転駆動される外周部に砥石が固定されている略円盤状の砥石ホイールと、該砥石ユニットに所定の位置または所定の経路を指示する操作装置とを備えている研削装置において、前記操作装置は、前記被削材の外周面の少なくとも一部が前記砥石により研削される際に、該被削材の被研削面に沿って移動する該砥石の研削面の前進側に形成される形状崩れ巾が所定値を越えたか否かを判定する判定手段と、該判定手段により該形状崩れ巾が前記所定値を越えたと判定された場合に、該砥石ユニットを移動させ、該研削面を前記ツルアに当てて、該形状崩れ巾が該被削材に形成されている研削ぬすみ巾より所定巾以上小さくなるまで、かつ、該研削崩れ巾の一部を残してツルーイングするツルーイング手段とを備えていることを特徴とする研削装置である。
【０００８】
本発明の第２構成は、上記第１構成において更に、前記判定手段は、前回のツルーイング以後処理された前記被削材の数または研削により除去された被削材の体積が、予め設定されている限界値に達したか否かをもって、前記形状崩れ巾が前記所定値を越えたか否かを判定する積算式判定手段であることを特徴とする。本発明の第３構成は、上記第１構成において更に、前記主軸ユニットに直接的または間接的に保持されて、研削後の前記被削材の前記ぬすみ巾の一端部を形成する被研削面の半径を計測する被研削面センサ、および、前記砥石ユニットに固定されて、前記砥石の前記形状崩れ巾を計測する砥石形状センサのうち、いずれかのセンサが装備されており、前記判定手段は、該センサからの計測信号に基づいて、前記形状崩れ巾が前記所定値を越えたか否かを判定する計測式判定手段であることを特徴とする。
【０００９】
本発明の第４構成は、上記第３構成において更に、前記センサは、互いに対向して複数の平行光線を送受する投光器および受光器を有するアナログ式巾計、光源と回転ミラーと受光素子とを有する光走査式寸法測定装置、リニアアレイ・イメージセンサおよびＣＣＤカメラのうち、いずれかの光学センサであることを特徴とする。
【００１０】
本発明の第５構成は、上記第１構成において更に、前記操作装置は、前記被削材の被研削部分の周速度が所定の範囲に保たれるように、前記主軸の回転速度を自動的に調整する主軸調速手段を備えていることを特徴とする。本発明の第６構成は、外周部に砥石が固定されている略円盤状の砥石ホイールにより、被削材の外周面の少なくとも一部が研削される研削工程において、少なくとも前記被削材が交換される度に、該被削材の被研削面に沿って移動する前記砥石の研削面の前進側に形成される形状崩れ巾が所定値を越えたか否かが判定され、もし、該形状崩れ巾が前記所定値を越えていないと判定された場合には、研削工程が続行され、逆に、該形状崩れ巾が前記所定値を越えたと判定された場合には、該砥石の研削面をツルアに当てて、該形状崩れ巾が該被削材に形成されている研削ぬすみ巾より所定巾以上小さくなるまで、かつ、該研削崩れ巾の一部を残してツルーイングするツルーイング工程が施された後、研削工程に復帰することを特徴とする砥石成形方法である。
【００１１】
本発明の第１構成の研削装置では、操作装置に備えられた判定手段が、形状崩れ巾が所定値を越えたか否かを判定し、越えたと判定された場合には、砥石のツルーイングが行われる。ツルーイングに際しては、ツルーイング手段が、砥石ユニットを移動させて砥石の研削面をツルアに当て、前記形状崩れ巾が該被削材に形成されている研削ぬすみ巾より所定巾以上小さくなるまで、かつ、該研削崩れ巾の一部を残してツルーイングする。ツルーイングは、研削ぬすみ巾がゼロにならないうちに終了するので、ツルーイングに要する時間およびツルーイングの切込量は、少なくて済む。
【００１２】
したがって、本構成によれば、ツルーイング時間を含む段取り時間が短縮されるので、生産効率が向上するという効果がある。同時に、ツルーイングによる砥石研削面の切込量が少ないので、砥石およびツルアのツルーイングよる消耗が少なく、加工コストが低減されるという効果もある。
本発明の第２構成では、積算式判定手段が、被削材の数または被削材の体積を限界値と比較して、ツルーイングすべき時期に達したか否かを判定する。
【００１３】
したがって、本構成によれば、ツルーイングすべき時期に達したか否かの判定にあたり、センサ等の計測手段を必要としないので、研削装置をより安価に製造することが可能になるという効果がある。
本発明の第３構成では、被研削面センサによる被研削面の削り残しを検出する間接的な計測信号に基づいてか、または、砥石形状センサによる砥石研削面の形状崩れ巾を検出する直接的な計測信号に基づいて、計測式判定手段が形状崩れ巾が所定値を越えたか否かを判定する。
【００１４】
したがって、本構成によれば、砥石の形状崩れが予測しえない挙動を示したり、予測しえない速度で形状崩れが進んだ場合にも、適切な時期にツルーイングを施すことができる。その結果、不必要に早い時期にツルーイングを施して無用に段取り時間を取ったり、逆にツルーイングすべき時期を逸して被削材に研削残しが生じ、不良品または要再加工品を出してしまったりする不都合が回避されるという効果がある。
【００１５】
本発明の第４構成では、光学センサにより被研削面の削り残しまたは砥石研削面の形状崩れ巾が検出されるので、センサが被削材または砥石に接触することがない。
したがって、本構成によれば、センサ、被削材および砥石のうちいずれかに、センサに起因する損傷が起きることがないという効果がある。
【００１６】
本発明の第５構成では、主軸調速手段により、被削材の被研削部分の周速度が所定の範囲に保たれるので、被削材の直径に係わりなく常に砥石の研削面との相対速度がほぼ一定に保たれる。
したがって、本構成によれば、被削材の直径に変更があった場合にも、一定の精度の仕上げ面を形成する研削加工が行われて、研削面の加工精度のばらつきが少ないという効果がある。
【００１７】
本発明の第６構成の砥石成形方法では、形状崩れ巾が所定値を越えたか否かが判定され、越えたと判定された場合にのみ、砥石のツルーイングが行われる。ツルーイングは、ツルアにより、前記形状崩れ巾が該被削材に形成されている研削ぬすみ巾より所定巾以上小さくなるまで、かつ、該研削崩れ巾の一部を残して行われる。すると、研削ぬすみ巾がゼロにならないうちにツルーイングが終了するので、ツルーイングに要する時間およびツルーイングの切込量は、少なくて済む。
【００１８】
したがって、本構成によれば、ツルーイング時間を含む段取り時間が短縮されるので、生産効率が向上するという効果がある。同時に、ツルーイングによる砥石研削面の切込量が少ないので、砥石およびツルアのツルーイングよる消耗が少なく、加工コストが低減されるという効果もある。
【００１９】
【発明の実施の形態および実施例】
本発明の研削装置および砥石成形方法の実施の形態については、当業者に実施可能な理解が得られるよう、以下の実施例およびその変形態様で明確かつ充分に説明する。
〔実施例１〕
（実施例１の研削装置の基本構成）
本発明の実施例１としての研削装置１は、図１に示すように、ベース（基台）７上に固定された主軸ユニット２と、共通のベース７上に支持されているテール・ストック・ユニット３および砥石ユニット４とを装備している。研削装置１は、これらの各ユニット２，３，４とを制御する操作装置６と、操作装置６の一部を除いて装置全体を覆って保護するカバー１１とをも備えている。図１では、操作装置１の構成を明らかにするため、カバー１１の一部と主軸ユニット２の一部とが切除されて図示されている。
【００２０】
主軸ユニット２は、ベース７上の所定高さに水平に固定支持された主軸モータケース２４と、これに内蔵されたビルトイン・モータ２３とを有する。ビルトイン・モータ２３のテール・ストック・ユニット３側の一端には、出力軸の一端がモータケース２４から突出して主軸２２を形成している。ビルトイン・モータ２３によって回転駆動される主軸２２の先端には、円錐面状の固定センタ２１が形成されている。
【００２１】
テール・ストック・ユニット３は、主軸２２の軸心の延長線上に同軸の移動センタ３１を備えている。移動センタ３１は、固定センタ２１と同様に円錐面を形成しており、テール・ストック・ユニット３に内蔵されたビルトイン・モータ（図示せず）によって回転駆動される。テール・ストック・ユニット３は、油圧シリンダまたはステッピング・モータ等を有するスライド機構（図示せず）により、主軸２２の軸心方向（Ｚ軸方向）に移動することができる。移動の速度および位置は、操作装置６によって制御されている。
【００２２】
また、テール・ストック・ユニット３は、ビルトイン・モータの一端に、移動センタ３１と同軸で回転駆動される円盤状のツルア３２を備えている。したがって、ツルア３２は、主軸２２に対しても同軸に回転駆動されており、その軸心方向（Ｚ軸方向）にテール・ストック・ユニット３とともに移動する。
前述の主軸２２先端の固定センタ２１およびテール・ストック・ユニット３の移動センタ３１は、それぞれの回転方向および回転速度を操作装置６によって制御されており、両者は原則として同期回転するよう制御されている。
【００２３】
砥石ユニット４は、主軸２２と平行かつ同一水平面内に回転軸を有する砥石ホイール４０と、これを回転駆動するビルトイン・モータ（図示せず）とを備えている。砥石ユニット４は、二軸のスライド機構（図示せず）により、主軸２２の軸線に沿う方向（Ｚ軸方向）および水平面内で同軸線に垂直な方向（Ｘ軸方向）に移動することができる。砥石ユニット４の移動速度および位置と、砥石ホイールを４０の回転速度とは、操作装置６により制御されている。
【００２４】
操作装置６は、研削装置１の正面に面したディスプレイおよび操作盤と、ケーシングに保護されて内蔵された記憶演算装置および各種アクチュエータとのインタフェースとを備えている。操作装置６は、操作員（図示せず）からの指令を上記操作盤から受領し、同指令と上記記憶演算装置に予め記憶されているプログラムとに従って、同記憶演算装置内で計算を行い、適切な制御信号を算出する。同制御信号は、インタフェースを介して各ユニット２，３，４および各スライド機構に伝達されて、自動的に研削処理およびツルーイングが行われる。
【００２５】
このように、本実施例の研削装置１は、記憶演算装置（いわゆるマイコン、ＣＰＵ／メモリまたはＭＰＵ）を内蔵しており、プログラマブルであるので、ＮＣ研削盤やプログラマブル研削装置などとも呼ばれる種類に属している。
なお、研削装置１は、高速研削に適し、必要に応じて研削液を研削面に吹き掛ける装置を装備することができる。
【００２６】
（実施例１の被削材、砥石および研削工程）
被削材５は、図２に示すように、同軸に対向する固定センタ２１と移動センタ３１とに両端を挟持されている。被削材５の両端の中心軸上には、両センタ２１，３１に嵌合する円錐面状の凹部がそれぞれ形成されており、被削材５は、軸心が主軸とずれること無く所定位置に保持されている。移動センタ２１には、軸力を検出するストレイン・ゲイジからなる軸力センサ（図示せず）が装備されており、移動センタ２１が被削材５を押圧する軸力は、操作装置６により適正な範囲に自動制御されている。
【００２７】
したがって、被削材５は、同期回転する固定センタ２１と移動センタ３１と挟持されており、両者との間に働く摩擦力を介して回転トルクを与えられて回転する。摩擦力による上記回転トルクが不足する場合には、ケレ（図示せず）を介して主軸２２の回転を確実に被削材５に伝達してもよい。
一方、砥石ホイール４０は、同じく図２に示すように、砥石ユニットから突出した駆動軸（図示せず）に中心部を固定支持されて回転するフランジ４２と、その外周部に固定された中空円筒状の砥石４１とからなる。
【００２８】
以上で砥石４１および被削材５の構成と位置関係が明確にされたので、次に、円筒研削を例に取って図２を参照しながら研削工程について説明する。
砥石ホイール４０は、高速で回転しながら被削材５の被研削面５４に沿って前進方向Ａへ砥石ユニット４ごと移動していく。同時に、被削材５も回転してその全周囲（被研削面５４）が砥石４１の外周面である研削面４４に当接して研削されていく。その際、砥石４１の研削面４４と重なる被削材５の被研削面５４が、砥石４１によって研削される。すなわち、被削材５から所定の厚みの研削量ｔが砥石４１によって除去され、そのあとに円筒面５５が形成されて研削工程が行われる。
【００２９】
操作装置６は、前記被削材の被研削部分の周速度が所定の範囲に保たれるように、前記主軸の回転速度を自動的に調整する主軸調速手段を備えている。上記主軸調速手段は、操作装置６の記憶演算装置内にプログラムとして格納されていて、研削工程の間、実行されている。すなわち、上記主軸調速手段は、予め設定された最適の周速度を生じるように、被削材５の被研削面５４（または研削後の円筒面５５）の半径から逆算して主軸２２の回転速度を設定して、主軸ビルトイン・モータ２３を制御している。
【００３０】
なお、被削材５の回転方向すなわち主軸２２の回転方向は、操作装置６の操作により、必要に応じてどちら向きにも設定することができる。
（砥石の形状崩れとツルーイング）
研削盤１において砥石４１による研削を続けていると、砥石４１の形状が前進側から崩れてくる。この現象は、形状崩れと呼ばれている。
【００３１】
従来の通常の研削装置の場合、ツルーイング直後の砥石４１の外形は、図３（ａ）に示すように、中空円筒状をしている。すなわち、砥石４１の前進側の端面の外周縁部である切り込み深さ部４３と、外周面である研削面４４とは直交していて、形状崩れがない状態で研削が始められる。
研削が進み、沢山の被削材５を加工しているうちに、砥石４１の切り込み深さ部４３と研削面４４とが接する外周縁部分の損耗が進み、図３（ｂ）に示すように、形状崩れが徐々に進行する。ここで、切り込み深さ部４３を形成していた前進側の端面から、円筒面である研削面４４が形状崩れによって崩れていない限界線までの距離をもって、形状崩れ巾ｅと定義する。
【００３２】
砥石４１の形状崩れが進行し、形状崩れ巾ｅが研削ぬすみ巾Ｆ（図２参照）よりも大きくなると、被削材５の円筒面５５の最後の部分（図２中の研削ぬすみ巾Ｆの左隣部分）に、研削し残りが生じる。研削し残りが生じると、そのままでは製品として不良品になるので、再研削しなければならない。
そこで、研削し残りが出ないうちに、または研削し残りが出始めたら、図４に示すように、砥石４１にはツルーイングが施される。すなわち、砥石４１の研削面４４から形状崩れ部分を含む厚みであるツルーイング量ｇだけ、回転するツルア３２によって砥石４１の外周縁が削られて、新たに円筒面の研削面４４が削りだされる。
【００３３】
なお、砥石ホイール４０の回転方向およびツルア３２の回転方向は、操作装置６の操作により、必要に応じてどちら向きにも設定することができる。
（実施例１の操作装置および砥石成形方法）
前述のツルーイングを施すに際し、本実施例の研削装置１では、ツルーイングすべき時期を判定する判定手段と、適正なツルーイング量ｇを決定するツルーイング手段とが、操作装置６に内蔵されている。両手段は、それぞれプログラムとして操作装置６の記憶演算装置内に格納されており、必要に応じて起動されて記憶演算装置上で実行され、研削装置１の各部を制御している。
【００３４】
本プログラムによる上記判定手段および上記ツルーイング手段の使用は、本発明の砥石成形方法の実施に当たる。
（実施例１の判定手段）
上記判定手段は、被削材５の被研削面５４が砥石４１により研削される際に、前述の形状崩れ巾ｅが所定値を越えたか否かを判定するプログラム（より正確には、プログラムとそれを記憶し演算ずる記憶演算装置）である。
【００３５】
すなわち、上記判定手段は、図５に示すように、複数のステップから構成されたプログラムであり、形状崩れ巾ｅを検知するための特別なセンサを必要としない積算式の判定手段である。同判定手段では、前回のツルーイング以後処理された被削材の数Ｎが、予め設定されている限界値Ｎset に達したか否かをもって、形状崩れ巾ｅが研削ぬすみ巾Ｆを越えたか否かが判定される。
【００３６】
先ず、判定プログラムが始動すると、ステップＳ１で、限界値Ｎset や研削処理に必要な各種設定値が操作装置６の操作盤から入力される。ここで、限界値Ｎset とは、砥石４１の形状崩れ巾ｅが被削材５に形成された研削ぬすみ巾Ｆの８割に達するまでに研削処理される被削材の本数をもって、一回のツルーイングで研削処理可能な被削材の限界本数を指す。入力された限界値Ｎset 等の各種設定値は、異常値がないか記憶演算装置上でチェックされた上で、操作装置６のディスプレイに表示される。
【００３７】
次に、ステップＳ２では、前回のツルーイング以後処理された被削材の数Ｎがゼロ・リセットされる。続いてステップＳ３では、次の被削材５を検知するセンサ（図示せず）からの出力に基づいて、これから研削処理すべき被削材５の有無が判定される。次の被削材５がない場合には、ディスプレイにその旨が表示された上で、研削装置１は休止して操作員の次の指示を待つ。
【００３８】
次の被削材５がある場合には、一連のステップＳ４〜６で、被削材５の取り付け・研削加工・取り外しが行われ、続くステップＳ７で、処理された被削材の数Ｎが一つだけカウントアップされる。
続いてステップＳ８で、処理された被削材の数Ｎがその限界値Ｎset （ステップＳ１で設定）に達していないことが確認されると、ループＬ１を経由して前述のステップＳ３に戻り、引き続き研削処理が行われる。
【００３９】
逆に、ステップＳ８でＮがその限界値Ｎset に達したと判定されると、本プログラムはステップＳ９（ツルーイング工程）に進み、砥石４１にツルーイングが施される。ツルーイングが完了すると、本プログラムは、ループＬ２を経由してステップＳ２に戻り、前回のツルーイング後に処理された被削材の数Ｎをゼロ・リセットして、引き続き前述の研削処理のルーチン・ワークが繰り返される。
【００４０】
なお、複数種類の被削材５が処理される場合には、形状センサなどによる被削材種類判定手段を備えることにより対応が可能である。その際には、Ｎは、被削材の種類によって割り当てられた点数ｎ（砥石４１の消耗度に対応）の積算値、その限界値Ｎset は、研削ぬすみ巾Ｆに形状崩れ巾ｅが近づいてくる上記点数積算値Ｎの限界値である。したがって、ステップＳ７の右辺がＮ＋１に代わりＮ＋ｎに変更されているプログラムが、使用される。
【００４１】
（実施例１のツルーイング手段）
上記ツルーイング手段は、前述のように、判定手段のステップＳ８（図５参照）により形状崩れ巾ｅが、所定値を越えたと判定された場合（すなわち所定本数の被削材５を処理した場合）に、起動するプログラムである。同プログラムは、図５のフロー・チャート中では、ステップＳ９「ツルーイング工程」として記載されている。
【００４２】
本ツルーイング手段の特徴は、砥石ユニット４を移動させ研削面４４をツルア３２に当ててツルーイングする際に、形状崩れ巾ｅが被削材５に形成されている研削ぬすみ巾Ｆよりも所定巾以上小さくなるまでツルーイングすることにある。換言すれば、形状崩れ巾ｅを全て除去して完全に円筒面のみから形成される砥石４１の研削面４４を形成するのではなく、ツルーイング量ｇを浅めに設定することにより、形状崩れ巾ｅの一部を残してツルーイングが施される。
【００４３】
すなわち、図６に示すように、被削材５の研削ぬすみ巾Ｆよりも少し短い程度に形状崩れ巾ｅが成長すると、前述の判定手段によりツルーイング手段が使用されて、砥石４１はツルーイング処理（図４参照）される。
その際、従来の通常の場合は、形状崩れ巾ｅを完全に除去することに目的を置いて、ツルーイング直前の研削面４４からツルーイング量ｇだけ砥石４１の外周部が削り落とされ、新たな研削面４４”が形成されていた。
【００４４】
しかし、本発明の砥石成形方法を実施する本実施例のツルーイング手段では、形状崩れ巾ｅを半減させることに目的を置いて、ツルーイングされる。すると、ツルーイング量は図６中のｇ’だけであり、新たに形成されるのは研削面４４’であって、研削ぬすみ巾ｅ’が研削面４４に連続して残る。同図から明らかなように、本実施例でのツルーイング量ｇ’は、通常行われているツルーイング量ｇのわずか５分の１程度で済む。
【００４５】
記載が前後するが、本実施例での適正なツルーイング量ｇ’は、前述のプログラム（図５参照）の諸元を設定するステップＳ１において、入力されている。ここで、ツルーイング量ｇ’は、予め実験的に求められている。あるいは、経験に基づくチャートから操作員が読み取って入力するか、同チャートがソフトウェアとして操作装置６の記憶演算装置内に格納されており、ステップＳ１で諸元が入力されると自動的に算出されるかの、いずれの手段をとることも可能である。
【００４６】
（実施例１の効果）
したがって、本実施例の砥石成形方法を実行する研削装置１によれば、ツルーイングに要する時間が大幅に短縮される。その結果、ツルーイング時間を含む段取り時間が短縮されて、研削装置１の生産性（時間当たりの生産量）が向上するという効果がある。
【００４７】
実際に、砥石巾５ｍｍの砥石４１により、研削ぬすみ巾１．５ｍｍの被削材５を研削し、研削ぬすみ巾が１．４ｍｍ近くに成長すると、０．７ｍｍの研削ぬすみ巾ｅ’を残すようにツルーイングする本発明の砥石成形方法を試してみた。その結果、この場合には、従来の通常の場合でのツルーイングに要した時間の約６０％で、ツルーイングを完了することができることが実証されている。
【００４８】
また、本実施例の研削装置１によれば、ツルーイング量（ｇ→ｇ’）が大幅に減少するので、砥石４１およびツルア３２の寿命が大幅に延び、生産コストが低減されるという効果も生じる。
しかも、ツルーイング後の砥石４１には、前進方向Ａに形成される切り込み深さ部４３の一部に、形状崩れによる斜面部分が残る。この斜面部分には、研削抵抗を軽減する作用があるので、ツルーイング直後においてもスムースに研削加工がなされ、形状崩れの成長が遅れるという効果も生じる。
【００４９】
（実施例１の円筒研削以外への応用）
さて、以上の説明では、理解を容易にするために円筒研削（図２参照）を例示してきたが、円錐面（テーパ面）研削、端面研削、Ｒ形状研削およびその他の倣い研削の加工処理も可能である。
円錐面研削においては、図７に示すように、砥石４１’には、被削面のテーパに相当する半頂角ｉの円錐面状の研削面４４が形成されており、その前進方向Ａ側に形状崩れが発生する。形状崩れが成長し、形状崩れ巾ｅが被削材の研削ぬすみ巾に近づいたら、形状崩れ巾ｅが半減してｅ’になるだけのツルーイング量ｇ’で、ツルーイング処理が砥石４１’に施される。
【００５０】
その結果、形状崩れを完全に除去してしまう場合に比べ、ツルーイング量は激減し、ツルーイング時間が減って生産性が向上すると同時に、砥石４１’とツルアの消耗が少ないので生産コストが低下するという効果が得られる。
端面研削においても、図８に示すように、形状崩れ巾ｅが被削材の研削ぬすみ巾に近づいたら、形状崩れ巾ｅが半減してｅ’になるだけのツルーイング量ｇ’で、ツルーイング処理が砥石４１”に施される。ただし、被削材の端面の内周縁部に、研削ぬすみ巾が形成されているものとする。その結果、端面研削でも、前述の円筒研削の場合や円錐面研削の場合と同様に、生産性の向上およびコスト低減の効果が生じる。
【００５１】
なお、内面研削にも、上記の各研削に準じて本発明の砥石成形方法は適用可能である。
（実施例１の変形態様１）
本変形態様の研削装置１は、実施例１のそれと同様の構成であり、ただ、操作装置６の記憶演算装置の格納されている積算式判定手段の計算方法が、実施例１のものと異なっている。
【００５２】
すなわち、実施例１では、被削材５の処理本数Ｎか、各種被削材の点数ｎの積算値Ｎかの、いずれかが予め設定された限界値Ｎset に達したか否かで、形状崩れ巾ｅが見積もられていた。しかし、本変形態様では、前回のツルーイング以後研削により除去された被削材の体積（切削体積）Ｖが、予め設定されている限界値Ｖset に達したか否かをもって、形状崩れ巾ｅが見積もられる。切削体積Ｖが限界値Ｖset に達すると、形状崩れ巾ｅが研削ぬすみ巾Ｆに近づいて所定値を越えたものと判定され、ツルーイング工程に移行する。
【００５３】
ここで、切削体積の限界値Ｖset は、実施例１のステップＳ１（図５参照）に相当する入力操作で設定される。その数値は、ツルーイング後に砥石の形状崩れ巾が、研削ぬすみ巾に近づくまでに研削により削除される被削材の体積であり、実験的または経験的に求められる。
一方、切削体積Ｖは、被削材ごとに累積して計算される。その積算方法は、円筒研削の場合には、被削面半径ｒ、研削量（切り込み深さ）ｔ、および研削行程（前進距離）ｚに基づいて、次の計算式  ΔＶ＝２πｒｔｚ  から求められた当該被削材の切削体積ΔＶ（概算値）を、積算していく方法である。円筒研削ではなく、被削面半径ｒが変化していく場合には、２πｒｔ（ｒ，ｔは変数）がｚについて積分され、同積分値をもって各被削材の切削体積ΔＶが求められるので、これを積算していくことにより切削体積Ｖは求められる。以上の積算または積分計算手順は、判定手段にプログラムとして操作装置６に格納されており、自動的に実行される。
【００５４】
以上のようにして求められた切削体積の積算値Ｖは、一本の被削材の研削加工が終了する毎に、限界値Ｖset と比較される。そして、Ｖ＜Ｖset と判定された場合には次の被削材へと研削加工処理を進めていくが、そうでなかった場合には、形状崩れ巾ｅが研削ぬすみ巾Ｆに近づいて所定値を越えたものと判定され、ツルーイング工程に移行する。この判定ステップは、実施例１の判定手段のステップＳ８（図５参照）に相当する。
【００５５】
本変形態様の切削体積Ｖの積算による判定手段は、大局において、形状崩れ巾ｅの成長は、切削体積の積算値Ｖに対応している（必ずしも比例ではないが、単調増加関数の関係にある）との考えに立っている。各種形状の被削材が研削されるのみならず、各種材料の被削材がある場合や、前進方向Ａへの送り速度（またはピッチ）や、切り込み深さ（切削量）ｔが異なる場合には、単純に積算したのでは形状崩れ巾ｅの推定精度が落ちることもある。その場合には、調整係数を被削材毎に付与して、複数種類の被削材の研削処理に対応する判定手段を構成することも可能である。
【００５６】
本変形態様の研削装置１によれば、複数種類の被削材を任意の順に研削処理する際の効率がより向上して、研削装置としてのフレキシビリティが増す。よって発明者らは、本変形態様の研削装置をフレキシブル研削装置と呼んでいる。
（実施例１のその他の変形態様）
本実施例の研削装置の特徴的な部分は、主として操作装置６に内蔵された判定手段およびツルーイング手段にあるので、その他の部分は、公知の技術で代替することができる。
【００５７】
例えば、固定センタ２１および移動センタ３１は回転せず、固定センタ２１回りに回転する主軸２２からケレによって被削材５が回転駆動される構成の研削装置１でも、本発明の実施は可能である。同様に、テール・ストック・ユニット３が無く、主軸に装備された各種チャックで被削材が主軸に対して固定支持され、被削材が主軸とともに回転駆動される構成の研削装置でも、本発明の実施は可能である。さらに、砥石ユニット２は、垂直軸回りに回転可能に軸支され、アクチュエータにより任意の回転角度に固定されて、砥石面の主軸に対する角度が設定される構成の研削装置でも、本発明の実施は可能である。
【００５８】
また、ツルア３２が主軸２２の根元部分に装備されている構成や、円盤状の回転するツルア３２の代わりに、通常の単石ダイヤモンドツルアや、複石ダイヤモンドツルア、またはその他の公知の各種ツルアを装備した構成の研削装置が可能である。
あるいは、操作装置６も、必ずしも研削装置本体に固定されている必要はない。したがって、研削装置１に隣接して、または遠隔地に備えられたパソコン、ミニコン、ワークステーションなどで、実施例１の操作装置６に代えることができる。さらに、一台のコンピュータで、複数台の研削装置およびその他の装置を連携して制御する複合工作システムが形成されていてもよい。
【００５９】
〔実施例２〕
（実施例２の構成と被研削面センサ）
本実施例の研削装置は、実施例１の研削装置１と比較して、接触式の被研削面センサと、同センサからの計測信号に基づいてツルーイングの必要の有無を判定する計測式判定手段とを備えている点を、構成上の特徴としている。
【００６０】
被研削面センサは、図９に示すように、被削材５の軸線Ｃ（主軸軸線と一致）に平行な平面である当接面８１を持つ当接子８を有する。当接子８は、主軸ユニット２（図１参照）から伸びる剛性の高いフレーム（図示せず）に固定されたエア・アクチュエータ（図示せず）によって、垂直方向（Ｙ軸方向）に駆動され、研削加工後の被削材５の研削範囲の終端部付近に軽く当接する。当接子８は磨耗に強い合金で形成されており、その当接面８１には、テフロン皮膜が形成されているので、当接子８および被削材５の双方に、磨耗はほとんど生じない。
【００６１】
上記エア・アクチュエータには、リニア・ポテンショメータ（変位センサ）が組み込まれており、当接子８の変位が検出される。したがって、その検出値に基づいて、被削材５の当接子８との当接部位の最大半径Ｒが計測される。最大半径Ｒの計測値が、被削材５の円筒面５５の半径ｒの許容範囲を外れて大きければ、操作装置６の記憶演算装置にプログラムとして内蔵されている計測式判定手段により、研削残し５１が生じているものと認識される。
【００６２】
（実施例２の計測式判定手段）
計測式判定手段で使用されるプログラムは、図１０に示すように、シンプルなステップ構成をしている。
先ず、プログラムが始動すると、実施例１の場合と同様に、ステップＳ１’で操作員が諸元を操作装置６に入力して設定する。操作装置６内の記憶演算装置には、不揮発性メモリが装備されており、同メモリ内には前回の諸元が記憶されている。したがって、設定すべき諸元が前回の運転時と変わらなければ、ディスプレイに表示されたその値を確認した上で、そのまま運転を開始できる。
【００６３】
その際、実施例１と異なるのは、一回のツルーイング以後正常に処理できる被削材５の本数Ｎset に代わって、被削材５の研削後の半径ｒの許容上限値ｒcrが入力される点である。
諸元の設定が終わると、研削ルーチンＬ１’に入る。ここでは、実施例１同様に、ステップＳ３で次の被削材の有無が判定され、無しの場合には一端プログラムは停止し、研削装置１は待機状態になる。次の被削材がある場合には、ステップＳ４で自動装置（公知）により新たに被削材が取りつけられ、続いてステップＳ５で通常のＮＣ研削方法にしたがって研削加工が行われる。
【００６４】
一本の被削材の研削加工工程が終了するたびに、ステップＳ７’で前述の被研削面センサの当接子８（図９参照）が下りてきて、被削材の研削行程終端部での仕上がり半径Ｒが計測される。計測が済むと、当接子８は上記エア・アクチュエータにより即座に引き上げられる。したがって、当接子８が下りてきて被削材５に当接するのは、ステップＳ７’の計測時のみであり、研削加工や被削材の取り付け・取り外しの邪魔になることはない。また、計測に要する時間はわずかであって、生産性を目に見えるほど損なうものではない。
【００６５】
続いて、ステップＳ７’で計測された仕上がり半径Ｒは、ステップＳ８’で、許容上限値ｒcr以内に納まっているか否か判定される。仕上がり半径Ｒが、許容上限値ｒcr以内に納まっている場合には、研削加工は正常に終了したものと判定され、ステップＳ６で被削材が取り外されたのち、再びステップＳ３からのルーチン・ワークを繰り返す。
【００６６】
逆に、ステップＳ８’で、仕上がり半径Ｒが許容上限値ｒcrを越えている場合には、それをもって形状崩れ巾ｅが所定値としての研削ぬすみ巾Ｆを越えたものと判定される（図６参照）。その結果、プログラムのロジックは、ステップＳ９およびステップＳ５’からなるバイパス経路Ｌ２’に入る。
ステップＳ９のツルーイング工程では、実施例１でのそれと同様に、形状崩れ巾ｅが半分になる程度のツルーイング量ｇ’（図６参照）で、砥石４１にツルーイングが施される。その後、主軸ユニット２に取り付けられたままで置いておかれた研削残し５１のある被削材５（図９参照）に対して、ステップＳ５’で、再び研削処理が研削残し５１部分にのみ施される。こうして、被削材５は不良品を出すこと無く自動的に次々と研削加工されていく。
【００６７】
（実施例２の効果）
本実施例によれば、実施例１と同様の効果（生産性の向上・コスト低減）を生じるほか、さらに次の利点がある。
第１に、形状崩れ巾ｅが所定値に達するまでの被削材５の本数Ｎが入力される必要がないので、これに要する労力やデータ取得の手間が省ける。同時に、本数Ｎの推定の誤りや、被削材や砥石の材質および研削条件の変化などによって、研削残し５１をもつ被削材５を大量に生じる危険性がないという利点もある。
【００６８】
第２に、被削材５に削り残し５１が生じるまで連続して研削加工が続けられるので、ツルーイング間のインターバルが長く、一回のツルーイングでより多くの被削材５を加工することが可能になっている。その結果、生産性がよりいっそう向上するという効果がある。
〔実施例３〕
（実施例３の構成および砥石形状センサ）
本実施例の研削装置は、実施例１の研削装置１と比較して、非接触式の砥石形状センサと、同センサからの計測信号に基づいてツルーイングの必要の有無を判定する計測式判定手段とを備えている点を、構成上の特徴としている。
【００６９】
上記砥石形状センサは、図１１（ａ）に示すように、センサ系と情報処理系とからなる砥石形状センサ・システムを形成している。すなわち、同システムは、非接触式の光学センサとしてのＣＣＤカメラ９１と、その画像信号Ｖから砥石４１の形状崩れ巾ｅを計測する画像処理手段９０とを主要構成要素としている。
ＣＣＤカメラ９１は、光学中心軸が砥石４１の研削面４４の接線と一致する姿勢で砥石ユニット４に固定されており、その視野ＦＯＶには砥石４１の外周部が収められている。砥石ユニット４には、ＣＣＤカメラ９１の他にも、照明ランプ９２、黒色の背景板９３、および跳ね避けカバー４５が固定保持されている。照明ランプ９２は、ＣＣＤカメラ９１の視野ＦＯＶに収められた砥石４１外周部の要部を照らしだしている。背景板９３は、ＣＣＤカメラ９１の視野ＦＯＶの全てを覆うだけの面積を有している。
【００７０】
したがって、ＣＣＤカメラ９１の視野ＦＯＶに収まった画像には、図１１（ｂ）に示すように、砥石４１の外周部のシルエットが黒い背景上にくっきりと映し出される。その輪郭線Ｃを認識して形状崩れ巾ｅを計測するのは、画像処理手段９０の作用である。
その際、研削液などによって、上記シルエットが不鮮明である場合には、ＣＣＤの長時間露光またはそれに相当するソフトウェア上の処理で、安定したシルエットの画像を得ることが可能である。この手の技術は、天文観測などの分野では常套手段であるので、公知技術で対応可能である。
【００７１】
画像処理手段９０は、図１１（ａ）の下半部に示すように、画像信号Ｖから砥石４１の輪郭線Ｃを認識する画像認識手段９４と、同輪郭線Ｃに基づいて形状崩れ巾ｅを計測する形状崩れ巾計測手段９５とから構成されている。両手段は、マイクロ・プロセッサ（またはＭＰＵ）上で実行されるプログラムまたはソフトウェアとして製作されており、操作装置６内の記憶演算装置にその一部として組み込まれている。（図１１（ａ）では、画像処理手段９０は操作装置６の外に描かれている。理解を容易にするためである。）
画像認識手段９４は、画像信号Ｖから、砥石４１の前進側の端面の輪郭に沿う直線（垂直線）と、研削面４４の輪郭に沿う直線（水平線）とを割り出す。さらに、画像認識手段９４は、これらの互いに直交する二本の直線から内側へ外れた曲線部分を形状崩れの輪郭線として認識して、輪郭線Ｃを数値化した情報を形状崩れ巾計測手段９５に伝達する。
【００７２】
形状崩れ巾計測手段９５は、同情報に基づいて、形状崩れ巾ｅの計測値を算出し、研削装置１全体を制御している操作装置６（または研削装置制御ソフト）に伝達する。
（実施例３の計測式判定手段）
本実施例の計測式判定手段で使用されるプログラムは、図１２に示すように、シンプルなステップ構成をしている。
【００７３】
先ず、プログラムが始動すると、実施例２の場合と同様に、ステップＳ１”で操作員が諸元を操作装置６に入力して設定する。被削材５の研削後の半径ｒの許容上限値ｒcrに代わって、研削ぬすみ巾Ｆが入力される点である。
諸元の設定が終わると、研削ルーチンＬ１”に入る。すでに、砥石ユニット４は起動されており、前述のＣＣＤカメラ９１による砥石形状センサ・システム（図１１参照）も起動して所定のインターバルで形状崩れ巾ｅの計測値が常時取られている。ステップＳ２”では、画像処理手段９０からの信号を記憶しておくメモリ（図示せず）から、最新の形状崩れ巾ｅの計測値が読みだされる。
【００７４】
即座にステップＳ３”で、同計測値ｅが研削ぬすみ巾Ｆ未満であるか否かが比較され、未満と判定されれば次のステップＳ３に進む。逆に、形状崩れ巾の計測値ｅが研削ぬすみ巾Ｆ以上である場合には、ツルーイングが必要と判定され、プログラムのロジックは、ツルーイング・ルーチンＬ２”のステップＳ９”へと進み、砥石４１にツルーイングが施される。
【００７５】
ステップＳ９”でのツルーイング工程は、前述の砥石形状センサ・システムによってツルーイング量ｇ’が決定される点が、実施例１および実施例２と異なっている。すなわち、同システムにおいて砥石４１の輪郭Ｃが計測されているので、その輪郭Ｃに基づいて適正なツルーイング量ｇ’が算出されて、ステップＳ９”に提供されている。したがって、砥石４１の形状崩れが当初の予想とは異なる形状になっている場合にも、常に適正なツルーイング量ｇ’が設定される。
【００７６】
砥石４１の形状崩れ巾ｅが研削ぬすみ巾Ｆ未満であることが確認されたのち、（またはツルーイングされて形状崩れ巾が半減したのち）ステップＳ３で次の被削材５の有無が判定され、被削材無しの場合には一端プログラムは停止し、研削装置１は待機状態になる。次の被削材がある場合には、ステップＳ４で自動装置（公知）により新たに被削材が取りつけられ、続いてステップＳ５で通常のＮＣ研削方法にしたがって研削加工が行われる。そして、ステップＳ６で被削材が取り外されたのち、再びステップＳ２”からのルーチン・ワークを繰り返す。
【００７７】
（実施例３の効果）
本実施例によれば、実施例１および実施例２と同様の効果（生産性の向上・コスト低減）を生じるほか、次の利点がある。
第１に、光学式の非接触センサを使用しているので、センサが被削材５や砥石４１に接触しない。それゆえ、計測によってセンサ、被削材５、または砥石４１に傷が生じたり、計測自体が不具合や寿命の原因になることがないという利点がある。さらに、センサ・システムに機械的に動く部分がないので、故障の可能性が少なく、整備も極めて楽であるという利点もある。
【００７８】
第２に、前述のように砥石４１の輪郭Ｃが計測されているので、形状崩れの形状が予想外のものであっても、常に適正なツルーイング量ｇ’を算出できるという利点がある。
第３に、同じ理由で、砥石４１の形状に異常が発生した場合には、即座に認識して加工を止め、警報を発することができる。その結果、砥石４１の異常による不良品が生産されることが回避され、操作員によってすぐに修復措置が取られるので、生産性向上およびコスト低減の効果がさらに高まる。
【００７９】
（実施例３の変形態様１）
本変形態様の研削装置は、実施例３の研削装置構成に加えて、リアルタイムもしくは準リアルタイムで被削材５の形状を観測する光学センサ・システム（図略）を装備している。
同システムは、基本的なハードウェア構成は実施例３と同様である。ただし、ＣＣＤカメラは、主軸ユニットから被削材５の上方に突出するアーム上に固定、またはリモコンでパン可能に支持されている点と、観測対象が被削材５である点のみが、異なっている。
【００８０】
上記システムに備わった情報処理装置には、被削材５の輪郭を認識する画像認識手段の他に、同輪郭に基づいて予め登録された複数の被削材５の種類のうち、いずれに該当するかを判定する被削材種類判定手段が備わっている。したがって、複数の種類の被削材を任意の順番で研削加工することが、滞りなく行われる。また、被削材の加工後の輪郭を画像情報を解析することにより、各ユニット２，３，４や砥石４１などに生じた不具合や、被削材５自体の不具合によって生じる被削材５の仕上がり形状の異常をリアルタイムで発見し、通報する機能を付加することも可能である。
【００８１】
なお、ＣＣＤカメラ画像による被削材の種類の判別を目的に、画像認識手段９４としてニューラル・ネットワーク（いわゆるニューロ・コンピュータ）を備えたシステム構成をとることも可能である。本構成によれば、判別に要する時間を大幅に短縮することが可能になる。
（実施例３の変形態様２）
本変形態様の研削装置は、実施例３の砥石形状センサ・システムを廃し、前述の変形態様２のＣＣＤカメラによる被削材形状センサ・システムを装備したものである。計測式判定手段のステップ構成は、実施例２のそれに近いものになる。本変形態様の研削装置は、加工対象である被削材５を観測できるという点で実施例３に優れ、センサ・システムを二つ持たないでよいだけ変形態様１よりも安価である。
【００８２】
（実施例３のその他の変形態様）
以上の実施例３およびその変形態様では、光学センサとしてＣＣＤカメラを使用していたが、その他の光学センサを装備した構成でも本発明の研削装置を構成できる。
たとえば、光学センサとして、互いに対向して複数の平行光線を送受する投光器および受光器を有するアナログ式巾計、光源と回転ミラーと受光素子とを有する光走査式寸法測定装置、リニアアレイ・イメージセンサなどを採用することもできる。これらのセンサ類は、いずれも公知技術であり、例えば技術評論社「センサの働きと最適利用」（昭和５６年）等に公開されている。これらのセンサのうち、いずれかを備えた砥石形状センサ・システム、または被削材５の形状を観測する被研削面センサ・システムを構成することも可能であり、同システムを装備した本発明の研削装置を提供することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  実施例１の研削装置の構成を示す斜視図
【図２】  円筒面研削工程を示す模式図
【図３】  砥石の形状崩れを説明する組図
（ａ）ツルーイング直後の砥石形状を示す模式図
（ｂ）形状崩れが発生した砥石形状を示す模式図
【図４】  ツルーイング工程を示す砥石とツルアの模式図
【図５】  実施例１の判定手段のステップ構成を示すフローチャート
【図６】  本発明の砥石成形方法を説明する砥石と被削材の模式図
【図７】  本発明の砥石成形方法の円錐面研削への適用を示す模式図
【図８】  本発明の砥石成形方法の端面研削への適用を示す模式図
【図９】  実施例２の接触式被研削面センサの作用を示す模式図
【図１０】実施例２の計測式判定手段のステップ構成のフローチャート
【図１１】実施例３の砥石形状センサ・システムの構成と作用を示す組図
（ａ）砥石形状センサ・システムの構成を示す模式図
（ｂ）ＣＣＤカメラ画像の模式図
【図１２】実施例３の計測式判定手段のステップ構成のフローチャート
【符号の説明】
１：研削装置
２：主軸ユニット    ２１：固定センタ    ２２：主軸
３：テール・ストック・ユニット    ３１：移動センタ    ３２：ツルア
４：砥石ユニット    ４０：砥石ホイール    ４１：砥石  ４２：フランジ
４３：切り込み深さ部    ４４：研削面    ４５：跳ね避けカバー
５：被削材    ５４：被削面    ５５：円筒面
６：操作装置    ７：ベース（基台）
８：当接子    ８１：当接面（接触式の被研削面センサの一部）
９：砥石形状センサ・システム（光学センサ式）
９０：砥石形状計測手段    ９１：ＣＣＤカメラ（光学センサとして）
９４：画像認識手段    ９５：形状崩れ巾計測手段
ｔ：研削量    ｅ：形状崩れ巾    Ｆ：研削ぬすみ巾  ｇ：ツルーイング量
Ｎ：被削材の累積本数    Ｎset ：被削材の所定本数（限界値）
Ｖ：被削材の除去体積    Ｖset ：除去体積の所定量（限界値）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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