(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
バーリング加工により複数のチューブ挿通穴（２１）をその平面部に穿設した座板部（２０）を有する熱交換器用タンクにおいて、
前記複数のチューブ挿通穴（２１）は、平行部（２１ｂ）と両端部（２２，２３）からなり、前記平行部（２１ｂ）には立上がり部（２１ａ）が形成され、前記両端部（２２，２３）は、前記座板部（２０）の立上がり壁（２４）の際まで延出し、前記両端部（２２，２３）と前記立上がり壁（２４）との間にろう材の溜まり部（２８）を形成してなる
ことを特徴とする熱交換器用タンク。
【請求項２】
第１熱交換器用タンク（３３，３４）と第２熱交換器用タンク（３５，３６）を一体にした熱交換器用タンクにおいて、
前記第１熱交換器用タンク（３３，３４）と前記第２熱交換器用タンク（３５，３６）は、バーリング加工により複数のチューブ挿通穴（３９，４０，４１，４２）を穿設した座板部（４３，４４，４５，４６）を一体に有し、
前記第１熱交換器用タンク（３３，３４）の複数のチューブ挿通穴（３９，４０）は、前記座板部（４３，４４）の平面部に穿設され、平行部（３９ｂ，４０ｂ）と両端部（４７，４８）からなり、前記平行部（３９ｂ，４０ｂ）には立上がり部（３９ａ，４０ａ）が形成され、前記両端部（４７，４８）は、前記座板部（４３，４４）の立上がり壁（４９）の際まで延出し、前記両端部（４７，４８）と前記立上がり壁（４９）との間にろう材の溜まり部（５６，５７）を形成してなる
ことを特徴とする熱交換器用タンク。
【請求項３】
請求項２記載の熱交換器用タンクにおいて、
前記第１熱交換器用タンク（３３，３４）は、前記複数のチューブ挿通穴（３９，４０）を穿設する前記座板部（４３，４４）に対し直交する側壁に平面部（３７）を有し、
前記第２熱交換器用タンク（３５，３６）は、丸断面形状をなし、前記複数のチューブ挿通穴（３９，４０）を穿設する前記座板部（４５，４６）を有し、
前記第１熱交換器用タンク（３３，３４）と前記第２熱交換器用タンク（３５，３６）は、前記各チューブ挿通穴（３９，４０，４１，４２）の軸心（３９ａ，４０ａ，４１ａ，４２ａ）を平行にして、前記第１熱交換器用タンク（３３，３４）の平面部（３７）に前記第２熱交換器用タンク（３５，３６）を当接してなる
ことを特徴とする熱交換器用タンク。
【請求項４】
請求項２または請求項３記載の熱交換器用タンクにおいて、
前記第１熱交換器用タンク（３３，３４）と前記第２熱交換器用タンク（３５，３６）がアルミニウムの一体押出成形品で構成されている
ことを特徴とする熱交換器用タンク。
【請求項５】
請求項２ないし請求項４の何れかに記載の熱交換器用タンクにおいて、
前記第１熱交換器用タンク（３３，３４）の座板部（４３，４４）と立上がり壁（４９）との内側の角部（６０）がほぼ９０゜になっている
ことを特徴とする熱交換器用タンク。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱交換器用タンクに係り、詳しくはチューブ挿通穴の設けられる座板部の形状に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近時、冷房用のコンデンサをラジエータの前面に連結したいわゆる一体型熱交換器が考案されるようになってきており、このような一体型熱交換器では、例えば、特開平３−１７７７９５号公報等に開示されるような一体型熱交換器用タンクが開示されている。
【０００３】
図７は、特開平３−１７７７９５号公報に開示される一体型熱交換器を示すもので、この一体型熱交換器は、ラジエータとして使用する第１熱交換器１と冷房用のコンデンサとして使用される第２熱交換器２を並列に配置している。
第１熱交換器１は、一定間隔をおいて対向配置される一対のアルミニウム製の上側タンク３と下側タンク４とをアルミニウム製のチューブ５で連結し、第２熱交換器２は、一定間隔をおいて対向配置される一対のアルミニウム製の上側タンク６と下側タンク７との間をアルミニウム製のチューブ８で連結している。
【０００４】
そして、図８および図９に示すように、第１熱交換器１のタンク３，４には、座板部３ａ，４ａに、バーリング加工によってチューブ挿通穴１０を穿設している。
【０００５】
また、図１０に示すように、第１熱交換器１と第２熱交換器２のアルミニウム製のチューブ５とチューブ８は、両者に跨る幅のアルミニウム製のフィン９に接している。即ち、第１熱交換器１と第２熱交換器２は、共通のフィン９によって放熱部（コア部）１１を構成している。
第１熱交換器１のタンク３，４と第２熱交換器２のタンク６，７と放熱部（コア部）１１は、一体的にろう付けされている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の一体型熱交換器では、第１熱交換器１のタンク３，４の座板部３ａ，４ａと第２熱交換器２のタンク６，７の座板部６ａ，７ａに、バーリング加工によってチューブ挿通穴１０を穿設するが、第１熱交換器１のタンク３，４の座板部３ａ，４ａは平面のため、図８および図９に示すように、チューブ挿入穴１０の平行部１０ｂには立上がり部１０ｃができるが、チューブ挿通穴１０のアール形状をなす両端部１０ａに立上がり部１０がほとんどない。
【０００７】
そのため、チューブ挿通穴１０に差し込まれたチューブ５，８と両端部１０ａとが接する部分が少なく、ろう付け時にろうが確実に集まりにくいという問題がある。
このような問題は、図８、図９に示すような平面にチューブ挿通穴１０を穿設した座板構造を有する熱交換器用タンクにおいて共通しており、一体型熱交換器特有の問題ではない。
【０００８】
本発明は、かかる従来の問題点を解決するためになされたもので、その目的は、チューブ挿通穴の両端部へのろう溜まりを可能とした熱交換器用タンクを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、バーリング加工により複数のチューブ挿通穴をその平面部に穿設した座板部を有する熱交換器用タンクにおいて、前記複数のチューブ挿通穴は、平行部と両端部からなり、前記平行部には立上がり部が形成され、前記両端部は、前記座板部の立上がり壁の際まで延出し、前記両端部と前記立上がり壁との間にろう材の溜まり部を形成してなることを特徴とするものである。
【００１０】
請求項２の発明は、第１熱交換器用タンクと第２熱交換器用タンクを一体にした熱交換器用タンクにおいて、前記第１熱交換器用タンクと前記第２熱交換器用タンクは、バーリング加工により複数のチューブ挿通穴を穿設した座板部を一体に有し、前記第１熱交換器用タンクの複数のチューブ挿通穴は、前記座板部の平面部に穿設され、平行部と両端部からなり、前記平行部には立上がり部が形成され、前記両端部は、前記座板部の立上がり壁の際まで延出し、前記両端部と前記立上がり壁との間にろう材の溜まり部を形成してなることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項３の発明は、請求項２記載の熱交換器用タンクにおいて、前記第１熱交換器用タンクは、前記複数のチューブ挿通穴を穿設する前記座板部に対し直交する側壁に平面部を有し、前記第２熱交換器用タンクは、丸断面形状をなし、前記複数のチューブ挿通穴を穿設する前記座板部を有し、前記第１熱交換器用タンクと前記第２熱交換器用タンクは、前記各チューブ挿通穴の軸心を平行にして、前記第１熱交換器用タンクの平面部に前記第２熱交換器用タンクを当接してなることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項４の発明は、請求項２または請求項３記載の熱交換器用タンクにおいて、前記第１熱交換器用タンクと前記第２熱交換器タンクがアルミニウムの一体押出成形品で構成されていることを特徴とするものである。
請求項５の発明は、請求項２ないし請求項４の何れかに記載の熱交換器用タンクにおいて、前記第１熱交換器用タンクの座板部と立上がり壁との内側の角部がほぼ９０゜になっていることを特徴とするものである。
【００１３】
（作用）
請求項１ないし請求項５の発明では、チューブをチューブ挿通穴に挿通すると、チューブ挿通穴の両端部に近接している座板部の壁面との間でろう溜まりが形成され、チューブ挿通穴に挿通されたチューブとの間でのろう切れを防止することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の詳細を図面に示す実施形態について説明する。
図１ないし図３は、請求項１記載の発明に係る熱交換器用タンクの一実施形態を示しており、図において、２０は座板部を表す。
座板部２０には、底面側２０ａからバーリング加工によりチューブ挿通穴２１が穿設され、矢印で示す間に位置する平行部２１ｂには立上がり部２１ａが立ち上がっている。このチューブ挿通穴２１は、そのアール形状をなす両端部２２，２３が、座板部２０の立上がり壁２４の際まで延出している。立上がり部２１ａは、立上がり壁２４の近くまで形成されている。
【００１５】
ここで、座板部２０は、覆い部２６と連結されて本実施形態に係る熱交換器用タンク２７を構成している。
チューブ挿通穴２１には、チューブ２５が挿通される。そして、チューブ挿通穴２１とチューブ２５とは、常法に従って一体にろう付けされる。
【００１６】
以上のように構成された熱交換器用タンク２７によれば、チューブ２５をチューブ挿通穴２１に挿通すると、チューブ２５と座板部２０の立上がり壁２４との隙間に毛細管現象によりろう材が集まり、チューブ挿通穴２１の両端部２２，２３に近接している座板部２０の立上がり壁２４との間でろう材の溜まり部２８が形成され、チューブ挿通穴２１に挿通されたチューブ２５との間でのろう切れを防止することができる。
【００１７】
本実施形態では、座板部２０と覆い部２６とを一体とした場合について説明したが、座板部２０と覆い部２６とを個別に形成し、シール部材を介して結合する構造としても良い。また、形状も断面形状が矩形に限らず、蒲鉾形や丸形であっても、チューブ挿通穴２１が設けられる面が平面であれば良い。
図４ないし図６は、請求項２ないし請求項５記載の発明に係る熱交換器用タンクの一実施形態を示しており、図において、３１はラジエータを構成する第１熱交換器を、３２はコンデンサを構成する第２熱交換器を示している。
【００１８】
第１熱交換器用タンク３３，３４と第２熱交換器用タンク３５，３６は、アルミニウムからなり押出成形により一体に形成されている。
第１熱交換器用タンク３３，３４は、箱断面形状をなし、第２熱交換器用タンク３５，３６は、丸断面形状をなしている。第２熱交換器用タンク３５，３６は、第１熱交換器用タンク３３，３４の側壁に形成される平面部３７の下部に当接するとともに連結部３８を介して一体になっている。第１熱交換器３１と第２熱交換器３２は、各チューブ挿通穴３９，４０，４１，４２の軸心３９ａ，４０ａ，４１ａ，４２ａを平行にして、第１熱交換器用タンク３３，３４の平面部３７に第２熱交換器用タンク３５，３６を当接している。
【００１９】
ここで、平面部３７は、第２熱交換器用タンク３５，３６側の一側面奥行き方向全域に形成されており、高さ方向は連結部３８の寸法と同じで良く、第１熱交換器用タンク３３，３４の座板部４３，４４に対して垂直になっている。
また、第１熱交換器用タンク３３，３４の座板部４３，４４と立上がり壁４９および第１熱交換器用タンク３３，３４の座板部４３，４４と平面部３７との内側の角部６０がほぼ９０゜になっている。
【００２０】
そして、両タンク３３，３４、３５，３６は、図４に示すように、座板部４３，４４，４５，４６が一点鎖線で示す水平線Ｈ上に位置している。
第１熱交換器用タンク３３，３４の座板部４３，４４には、底面側４３ａ，４４ａからバーリング加工によりチューブ挿通穴３９，４０が穿設され、図６に示すように、矢印で示す間に位置する平行部３９ｂ，４０ｂには立上がり部３９ａ，４０ａが立ち上がっている。
【００２１】
このチューブ挿通穴３９，４０は、図６に示すように、そのアール形状をなす両端部４７，４８が、座板部４３，４４の立上がり壁４９の際まで延出している。立上がり部３９ａ，４０ａは、立上がり壁４９の近くまで形成されている。
【００２２】
このチューブ挿通穴３９，４０には、チューブ５０が挿通されている。
チューブ挿通穴４１，４２には、チューブ５４が挿通されている。
チューブ５０，５４には両者に跨るフィン５５が配置されている。
第１熱交換器用タンク３３，３４、チューブ５０と第２熱交換器用タンク３５，３６、チューブ５４とフィン５５とは、常法に従って一体にろう付けされる。
【００２３】
以上のように構成された本実施形態によれば、第１熱交換器用タンク３３，３４の座板部４３，４４の各チューブ挿通穴３９，４０にチューブ５０を挿通すると、チューブ挿通穴３９，４０のアール形状をなす両端部４７，４８に近接している座板部４３，４４の立上がり壁４９との間でろう材の溜まり部５６，５７が形成され、チューブ挿通穴３９，４０に挿通されたチューブ５０との間でのろう切れを防止することができる。
【００２４】
また、第１熱交換器用タンク３３，３４と第２熱交換器用タンク３５，３６が、アルミニウム製の一体押出成形品であるから、従来例のように両者をろう付けする必要がない。従って、第１熱交換器用タンク３３，３４と第２熱交換器用タンク３５，３６をろう付けするに際し、両者の位置合わせを行うという面倒な作業が不要となる。
【００２５】
また、第１熱交換器用タンク３３，３４と第２熱交換器用タンク３５，３６の座板部４３，４４，４５，４６を面一にできるので、チューブピッチが狭くなるとともに、無駄なチューブ長さを解消することもできる。
なお、上記実施形態では、第１熱交換器用タンク３３，３４を箱断面形状とした場合について説明したが、第２熱交換器用タンク３５，３６との当接部位を確保するための平面部３７を形成できれば特にその形状を限定するものではない。特に、第１熱交換器３１はラジエータに使用される場合には、コンデンサに比して耐圧性は要求されないからその形状は任意である。
【００２６】
【発明の効果】
以上述べたように、請求項１および請求項２記載の発明では、チューブ挿通穴のアール形状をなす両端部に近接している座板部の壁面との間でろう材の溜まり部が形成され、チューブ挿通穴に挿通されたチューブとの間でのろう切れを防止することができ、コーナ部のろう付け性を向上させることができる。
【００２７】
請求項３記載の発明では、第１熱交換器用タンクと第２熱交換器用タンクは、各チューブ挿通穴の軸心を平行にして、第１熱交換器用タンクの平面部に第２熱交換器用タンクを当接したものであるから、簡単な構造で放熱部（コア部）を薄くすることができる。
請求項４記載の発明では、第１熱交換器用タンクと第２熱交換器用タンクをアルミニウムの一体押出成形品で構成すると、従来のようにろう付け作業が不要となる。
【００２８】
請求項５記載の発明では、チューブ挿通穴に形成する立上がり部を、立上がり壁の近くまで形成することが可能となり、チューブ挿通穴のアール形状をなす両端部に近接している座板部の壁面との間にろう材の溜まり部を確実に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】請求項１記載の発明に係る熱交換器用タンクの一実施形態を示す横断面図である。
【図２】図１の熱交換器用タンクを示す縦断面図である。
【図３】図１の熱交換器用タンクの座板部を示す断面図である。
【図４】請求項２ないし請求項５記載の発明に係る熱交換器用タンクの一実施形態を示す断面図である。
【図５】図１の熱交換器用タンクを用いた熱交換器を示す平面図である。
【図６】図４の熱交換器用タンクを示す縦断面図である。
【図７】従来の一体型熱交換器の説明図である。
【図８】図７の熱交換器用タンクを示す横断面図である。
【図９】図７の熱交換器用タンクを示す縦断面図である。
【図１０】図７の一体型熱交換器の放熱部（コア部）を示す説明図である。
【符号の説明】
２０  座板部
２１  チューブ挿通穴
２２，２３，４７，４８，５１，５２  端部
２４，４９、５３  立上がり壁
２５  チューブ
２６  覆い部
２７  熱交換器用タンク
３１  第１熱交換器
３２  第２熱交換器
３３，３４  第１熱交換器用タンク
３５，３６  第２熱交換器用タンク
３９，４０，４１，４２  チューブ挿通穴
３９ａ，４０ａ，４１ａ，４２ａ  軸心
４３，４４，４５，４６  座板部
６０  角部
【図１】
0003810126.tif 000002
【図２】
0003810126.tif 000003
【図３】
0003810126.tif 000004
【図４】
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【図５】
0003810126.tif 000006
【図６】
0003810126.tif 000007
【図７】
0003810126.tif 000008
【図８】
0003810126.tif 000009
【図９】
0003810126.tif 000010
【図１０】
0003810126.tif 000011