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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
額縁状のシール面（１ａ）を有するろ板（１）にその中央部にろ過床（１ｂ）を形成し、このろ板（１）のろ過床（１ｂ）に連通する原液供給路（２）とろ液の排出孔（３）を設けたろ板において、上記ろ板（１）のろ過床（１ｂ）にウエッジワイヤー（４）を張設し、ウエッジワイヤー（４）のスリット（４ａ）側をろ過面としてそのスリット（４ａ）を上下方向に配設すると共に、ウエッジワイヤー（４）の拡開された楔状の先端部（４ｂ）をろ板（１）のろ過床（１ｂ）に当設し、ろ板（１）のろ過床（１ｂ）にろ液の排出用のろ過溝（１ｃ）を設け、排出孔（３）から圧縮空気を供給するようにしたことを特徴とする金属ろ材を用いたフイルタープレスのろ板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、上水汚泥、下水汚泥及び産業排水汚泥等の処理に適したフイルタープレスのろ板に関し、特に、ろ材としてろ布を用いずに、剥離性の良い金属ろ材を直接ろ板に張設したフイルタープレスのろ板に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ろ過圧を掛けられるフイルタープレスは、非圧縮性のあるケーキほど有利であり固液分離装置として多く採用されている。そして、フイルタープレスのろ材としてろ布が用いられており、ろ材は加圧、圧搾圧力に耐えられる強度が必要であり、１．０〜２．０ｍｍの厚手のろ布が使用されている。ろ材としてろ布を用いるフイルタープレスとしては、例えば、この発明の出願人が、特許第２９４７０６１号公報に提案しているように公知である。そして、フイルタープレスに用いるろ材として、ろ板のろ過床に敷設したパンチングメタルにメタルメッシュを張設したろ材も、例えば、実用新案登録第２５２７９２２号公報において、この発明の出願人が提案しているようによく知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来のフイルタープレスにろ布を用いるものにあっては、ろ過室からケーキの排出ごとにろ布を洗浄しても、ろ布の目に微細粒子の固着や結晶の析出等が繰返し行なわれ、目詰りによるろ過能力の低下でろ布の使用が不可能となり、２ヶ月から６ヶ月でろ布を取替える必要があった。また、メタルメッシュを用いたろ材にあっては、ケーキの剥離性は良いものであるが、高圧をかけると破損する恐れがあった。この発明は、ウエッジワイヤーをうまく利用することにより、ケーキの剥離性の良い、強度のあるろ材を提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
この発明の要旨は、額縁状のシール面を有するろ板にその中央部にろ過床を形成し、このろ過床に連通する原液供給路とろ液の排出孔を設けたろ板において、上記ろ板のろ過床にウエッジワイヤーを張設し、そのスリットを上下方向に配設したウエッジワイヤーのスリット側をろ過面とすると共に、ウエッジワイヤーの拡開された楔状の先端部をろ板のろ過床に当設し、ウエッジワイヤーが楔状に裏面に向って拡開されるので、ろ液の分離が行われやすいものである。ろ板のろ過床にろ液の排出用のろ過溝を設けたので、分離されたろ液の排出が速く行われ、汚泥の固液分離の時間が短縮されるものである。そして、剥離性のよい金属ろ材であるウエッジワイヤーのスリットを上下方向に配設したので、ケーキがその自重でスリットに沿って剥離されるものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
この発明に係る金属ろ材を用いたろ板は上記のように構成してあり、汚泥を原液供給路からろ板間のろ過室に圧入すると、ウエッジワイヤーで固液分離が行なわれ、ろ液はウエッジワイヤーのスリットから拡開された楔状の裏面に排出され、ろ板のろ過床を流下してろ液の排出孔から抜き出される。固形物はウエッジワイヤーのスリット面に捕捉されてケーキ層を形成して脱水される。そして、ろ板を開板すれば、ケーキは自重によりウエッジワイヤーのスリット面に沿って剥離される。
【０００６】
【実施例】
この発明に係る金属ろ材を用いたろ板について、図面に基づき詳述すると、先ず、図１及び図２において、符号１はろ板であって、ろ板１の周部に額縁状のシール面１ａとその中央部にろ過床１ｂが形成してあり、ろ板１のろ過床１ｂにはろ液の排出用のろ過溝１ｃが穿設してある。このろ板１の上部にはろ過床１ｂに連通する原液供給路２とこのろ板１の下部にろ液の排出孔３が設けてある。ろ板１のろ過床１ｂにはウエッジワイヤー４が張設してあり、図２に示すように、ウエッジワイヤー４のスリット４ａ側をろ過面としてそのスリット４ａを上下方向に配設してあり、ろ板１の上部の原液供給路２から供給した汚泥をウエッジワイヤー４のスリット４ａ側のろ過面に供給するようにしてある。ウエッジワイヤー４の裏面に排出されたろ液をろ板１の下部の排出孔３から抜出すようにしてある。
【０００７】
図３に示すように、前後のろ板１、１間にろ過室５を形成するようにしてあり、原液供給路２からろ過室５に供給された汚泥は、ウエッジワイヤー４で固液分離が行なわれ、ろ液はろ板１のろ過床１ｂのろ過溝１ｃを伝って流下し、排出孔３から排出される。ウエッジワイヤー４に捕捉されて脱水されたケーキはろ板１、１間を開板すればろ過室５から取出すことができる。なお、必要に応じて排出孔３から圧縮空気を供給すれば、拡開されたウエッジワイヤー４の裏面から圧縮空気が圧入されて、ケーキ中の水分をさらに排出することができる。そして、ケーキをウエッジワイヤー４から浮き上らせて、スリット４ａに目詰りするケーキを取除くこともできるものである。
【０００８】
【発明の効果】
以上のように、この発明の金属ろ材を用いたろ板は、ろ板にウエッジワイヤーを張設し、ウエッジワイヤーのスリット面をろ過面として、そのスリットを上下方向に配設したので、ケーキの剥離性と耐久性のあるろ材とすることができる。即ち、従来のろ材としてろ布を用いるものにあっては、目詰りによるろ布の使用が不可能となる欠点があった。また、メタルスクリーンをろ材とするものにあっては、高圧をかけると破損する恐れがあったものであるが、この発明にあっては、ウエッジワイヤーが楔状に裏面に向って拡開されるので、ろ液の分離が行われやすく、ろ板のろ過床にろ過溝を設けたので、汚泥の固液分離の時間が短縮されるものである。そして、ケーキはその自重で上下方向のスリット面に沿って容易にろ過面から剥離できるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係るウエッジワイヤーを張設したフイルタープレスのろ板の正面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿って見たろ板の横断面図である。
【図３】同じく、ろ過室を形成したろ板の縦断面図である。
【符号の説明】
１  ろ板
１ａ  シール面
１ｂ  ろ過床
１ｃ  ろ過溝
２  原液供給路
３  排出孔
４  ウエッジワイヤー
４ａ  スリット
４ｂ  先端部
【図１】
0003738649.tif 000002
【図２】
0003738649.tif 000003
【図３】
0003738649.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
家庭用電源を取り込み、変圧手段と定電圧回路手段によってＤＣ電源を作るメイン制御部と、前記制御部に配設されたマイクロコンピューターと、運転スイッチや各種表示部を有する操作部と、前記ＤＣ電源を前記操作部を経由して前記メイン制御部へ返還する接続手段とを備え、前記操作部から返還されたＤＣ電源を前記マイクロコンピューターの電源とする燃焼機器の制御装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は一般家庭用のガスファンヒータなどの燃焼機器の制御装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年の燃焼機器は使い勝手の向上から、機器の操作部や表示部がメイン制御部から離れた構成の商品が多く見られる。以下、その従来の構成を図面を参照しながら説明する。
【０００３】
図３において、操作部１は、運転スイッチ２や、表示部３を有し、運転スイッチ２の操作のしやすさや、表示部３の見やすさなどから機器本体４の正面上部へ設置されている。運転スイッチ２の入切信号などは、接続手段５によって機器内部のメイン制御部６へ伝えられる。
【０００４】
メイン制御部６のマイクロコンピューター７は、運転スイッチ２の信号により、運転モードシーケンスを進めモータ駆動手段８でモータ９を回転する。
【０００５】
またガス弁駆動手段１０でガス開閉弁１１を開き、流量調節駆動手段１２と流量弁１３で調節されたガスは、燃焼部１４内の図示はしないバーナへ供給され、点火駆動手段１５で点火器１６からの放電により着火される。
【０００６】
送風機１７はモータ９に連結しており、燃焼部１４で加熱する温風を居室内へ供給する。またバーナへの燃焼用空気も同時にバーナに供給する。
【０００７】
マイクロコンピューター７は、これらの制御内容をもとに接続手段５によって表示部３に各種表示を行なう。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上述した従来の構成では、燃焼中に何らかの原因で接続手段５が外れたり、故障してもその故障判定手段がなく燃焼を停止することが出来ず、さらに運転スイッチ２を押してもマイクロコンピューター７へ信号が伝わらず、運転を停止する事が出来ないという課題を有していた。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記課題を解決するために、メイン制御部で作ったＤＣ電源を接続手段で操作部を経由しメイン制御部へ返還し、マイクロコンピューターを駆動することにしたものである。
【００１０】
上記発明によれば、運転スイッチの入切信号をメイン制御部のマイクロコンピューターに伝える接続手段が、何らかの原因で外れたり、故障した時、マイクロコンピューターの駆動する電源が停止し、機器の運転も停止することが出来る。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明は、家庭用電源を取り込み、変圧手段と、定電圧回路手段によってマイクロコンピューターや、表示部を駆動するＤＣ電源を作るメイン制御部と、前記ＤＣ電源を運転スイッチや、各種表示部を有する操作部を経由して前記メイン制御部へ返還する接続手段と、前記返還されたＤＣ電源をマイクロコンピューターの駆動電源とした制御装置を有するものである。
【００１２】
そして接続手段が外れたり、故障すると、マイクロコンピューターの駆動電源が停止するため、接続手段の監視と、現象発生時の機器の運転停止をすることができる。
【００１３】
以下、本発明の実施例１について、図１，図２を参照しながら説明する。
（実施例１）
図１は、本発明の実施例１におけるガスファンヒータの全体構成図である。図において、操作部２０は、運転スイッチ２１や、表示部２２を有し、機器本体２３の正面上部へ設置されている。運転スイッチ２１の入切信号は、接続手段２４によって、機器内部のメイン制御部２５へ伝えられる。メイン制御部２５のマイクロコンピューター２６は、運転シーケンスに従がい、モータ駆動手段２７で、モータ２８を回転する。
【００１４】
またガス弁駆動手段２９でガス開閉弁３０を開き流量調節駆動手段３１で流量弁３２を通過したガスは、燃焼量に応じたガス量に調節されて燃焼部３３内のバーナへ供給される。点火器駆動手段３４によって、点火器３５から放電が行なわれ、このガスに着火され、燃焼が開始される。
【００１５】
送風機３６は、モータ２８に連結し燃焼部３３で加熱される温風を居室内に供給する。
【００１６】
図２は、本発明の実施例１におけるガスファンヒーターの部分詳細図である。図において、操作部２０と、メイン制御部２５の接続手段２４の詳細を示す。またバーナの燃焼用空気も同時に供給する。
【００１７】
機器本体２３は、家庭用電源（ＡＣ１００Ｖ）をメイン制御部２５に取り込み、変圧手段４０で電圧を下げ、定電圧回路手段４１で直流の５Ｖ，１０ＶなどのＤＣ電源４２を作り出す。
【００１８】
接続手段２４は、操作部２０の運転スイッチ２１の入切信号や各種表示部２２の信号のため通常複数芯のコードで構成されている。
【００１９】
メイン制御部２５で作り出されたＤＣ電源４２は一担操作部２０を経由して再度メイン制御部へ返還され、マイクロコンピューター２６の駆動用電源となる。
【００２０】
この接続手段２４が何らかの原因で、外れた場合には、メイン制御部２５のマイクロコンピューター２６の電源の接続が断たれ、機器が自動的に停止する。
【００２１】
なお、メイン制御部２５で作られたＤＣ電源４２で接続手段２４の監視をする場合は、操作部２０への往復と２芯のコードが必要となる。家庭用電源（ＡＣ１００Ｖ）を直接操作部２０へ取り込み、その電源を接続手段２４でメイン制御部２５へ送り、この電源を監視すれば、接続手段２４のコードは１芯でも可能であるが、あまり一般的ではないため説明は省略する。
【００２２】
【発明の効果】
以上の説明から明らかのように、本発明の燃焼機器の制御装置によれば次の効果が得られる。
【００２３】
操作部とメイン制御部の接続状態を監視し、これらの間の接続状態に万一異常が生じた場合には、自動的に運転を停止することができ、使用者が運転スイッチを押しても運転をＯＦＦ出来ないと言ったこれまで存在していたような不安感を解消することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例１における燃焼機器の制御装置の全体構成図
【図２】同装置の接続手段を説明する構成図
【図３】従来の燃焼機器の制御装置の全体構成図
【符号の説明】
２０  操作部
２１  運転スイッチ
２２  表示部
２４  接続手段
２５  メイン制御部
２６  マイクロコンピューター
４０  変圧手段
４１  定電圧回路手段
４２  ＤＣ電源
【図１】
0003738524.tif 000002
【図２】
0003738524.tif 000003
【図３】
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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属質の線材の先端の一部に、径方向に貫通するブラシ素材の挿通空部を長さ方向に沿ってスリット状に形成し、複数本のブラシ素材を前記線材の長さ方向に直交するように配置して中央部分を前記挿通空部に装着し、前記線材を装着したスリット状の挿通空部を螺旋状に捻り込むことにより、前記ブラシ素材を螺旋状に配列させてなることを特徴とする捻りブラシ。
【請求項２】
挿通空部の両端部は閉塞されている請求項１に記載の捻りブラシ。
【請求項３】
ブラシ素材は樹脂線、金属線、生分解線、植物繊維、動物繊維等の何れか１種または２種以上である請求項１、２の何れか１項に記載の捻りブラシ。
【請求項４】
ブラシ素材に研磨砥粒を混入させた請求項３に記載の捻りブラシ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、口径の極めて小さいパイプや孔の内面磨き等を容易に行うことのできる捻りブラシに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に捻りブラシは、束ねられた複数のブラシ毛を複数本の金属製芯線で挟持し、この状態で複数本の芯線を同時に捻ることにより螺旋状に成形する。例えば、特開平７−２４６１１４号公報に記載の「ねじりブラシ」、及び特開平７−２８５０５６号公報に記載の「ばり等の除去方法とその除去工具」に開示された発明がその典型である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来のこの種の捻りブラシにあっては、中心軸である芯線は複数本であるから、捻り成形されていても最低限その本数分の直径の和の太さになってしまい、口径の極めて小さいパイプや孔を貫通させることができないため、この内面磨き等を確実に達成することができなかった。
【０００４】
そこで従来は、きわめて細い内部を研磨処理する場合、１本のブラシ毛のみを、或いは多角棒形状の金属線の一本のみを用い、パイプや孔に挿入して往復動させ、或いは更に端部に丸棒を延長連続させて軸回転動作させるようにして加工作業ができるようにしていたが、ばり除去の不良品が多く、優良な製品が得られなかった。
【０００５】
したがって、本発明は、上記した欠点、問題点、不都合を解決するために提案されたもので、捻りブラシの中心軸を極めて細くすることにより、口径の小さいワークの内面のばりを除去できるばかりでなく、内面処理を、確実且つ簡単に達成できるようにすることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成させるため本発明は、金属質の線材の先端の一部に、径方向に貫通するブラシ素材の挿通空部を長さ方向に沿ってスリット状に形成し、複数本のブラシ素材を前記線材の長さ方向に直交するように配置して中央部分を前記挿通空部に装着し、前記線材を装着したスリット状の挿通空部を螺旋状に捻り込むことにより、前記ブラシ素材を螺旋状に配列させてなることを特徴とする捻りブラシである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を図面に基いて説明すると、先ず本発明における捻りブラシ１の中心軸を形成する線材２は、特に限定されないが直径が０．１〜２ミリ程度の太さの丸棒や三角、四角等の角棒状であって、その素材としては、ステンレス、鉄、ピアノ線、銅、アルミニウム、亜鉛引き線等の金属線が用いられる。
【０００８】
図１の実施例では、この線材２の先端の一部に径方向に貫通する挿通空部３を、両端部が閉塞された状態で長さ方向に沿ってスリット状に形成し（図１（ａ）参照）、この挿通空部３内に、複数本のブラシ素材４を線材２の長さ方向に直交するように配置して、中央部分を装着する（図１（ｂ）参照）。
【０００９】
前記ブラシ素材４としては、合成樹脂線、金属線、生分解線、植物繊維、動物繊維等の何れか１種または２種以上を混合して用いることができる。
【００１０】
そして、合成樹脂線としては、ナイロン、塩ビ、ポリプロピレン、生分解性プラスティック線等を例示することができ、また金属線としては、ステンレス、ピアノ線、鉄線、銅線等が、植物繊維としては、パキン、パーム等が、動物繊維としては、豚毛、馬毛、狸毛等が、夫々使用される。
【００１１】
そしてこれらのブラシ素材４には、研磨砥粒を混入させたものも使用することができる。研磨砥粒としては、例えばステンレスパウダー、金パウダー、チタンパウダー等の金属製パウダー、ダイアモンドパウダー、セラミックスパウダー、無機質パウダー等であり、これらのいずれか１種または２種以上を合成樹脂、金属のブラシ素材４に混入させるものである。
【００１２】
さて、上述したように線材２の挿通空部３内に複数本のブラシ素材４を装着して線材２を螺旋状に捻り込んで、ブラシ素材４を螺旋状に配列させ（図１（ｃ）参照）、捻りブラシ１を構成する。
【００１３】
ここでは、捻りブラシ１の中心軸となる線材２は１本であるから捻りブラシ１自体が極めて細くなり、口径の小さいパイプや孔の中に容易に挿入させることができ、ばり取りや研磨処理等の作業を確実、簡単に行うことができる。
【００１４】
前記ブラシ素材４としてどのような材質のものを使用するか、複数種類を採用するのかどうか、そして複数の場合その組み合わせ等の選択は、ばり取りや研磨等の加工をしようとするワークの材質、加工目的等に応じて決定される。ブラシ素材４に研磨砥粒を混入させるかどうか、そしてどのような砥粒を用いるか、その組み合わせの決定等も、同様である。
【００１６】
以上、本発明を図面の実施例に基づいて説明したが、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載の構成を変更しない限りどのようにでも実施することができる。
【００１７】
【発明の効果】
以上要するに本発明によれば、ブラシ素材を保持する線材は一本であって、使用目的に応じてきわめて細い形態のものを製造することができるので、口径の極めて小さいワークの内面のばり取りや研磨処理などを、簡単且つ確実に達成することができる等、多くの優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一実施例を示し、（ａ）は線材の斜視図、（ｂ）は線材の挿通空部にブラシ素材を挿通した状態の斜視図、（ｃ）は捻り込んで捻りブラシとした状態の斜視図である。
【符号の説明】
１  捻りブラシ
２  線材
３  挿通空部
４  ブラシ素材
【図１】
0003738203.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
酸触媒の存在下、反応温度２８０℃以上でポリペンタエリスリトール（ただし、ジペンタエリスリトールを除く）を水と反応させることを特徴とするジペンタエリスリトールの製造方法。
【請求項２】
反応系内のｐＨを７未満に維持しながら反応させることを特徴とする請求項１記載の方法。
【請求項３】
酸触媒が固体酸触媒である請求項１記載の方法。
【請求項４】
ジペンタエリスリトールとともにペンタエリスリトールを製造することを特徴とする請求項１、２又は３記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はアルキッド樹脂、潤滑油および紫外線硬化性樹脂などの原料として有用なジペンタエリスリトール（以下、Ｄ−ＰＥと略記する）の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、Ｄ−ＰＥの製造方法としては種々のものが知られている。例えば、▲１▼ホルムアルデヒドとアセトアルデヒドをアルカリの存在下で反応させてペンタエリスリトール（以下、ＰＥと略記する）を製造する際にＤ−ＰＥを副生させる方法（特公平１−４４６８９号）、▲２▼酸触媒の存在下、ＰＥを脱水縮合させてＤ−ＰＥを製造する方法（特開平６−１５６８５号）
【０００３】
しかしながら、トリペンタエリスリトール（以下、Ｔ−ＰＥと略記する）、テトラペンタエリスリトール（以下、Ｔｅｒａ−ＰＥと略記する）などのポリペンタエリスリトールを出発原料とするＤ−ＰＥの製造方法は提案されていない。ポリペンタエリスリトールは上記従来方法▲１▼及び▲２▼において副生し、しかもＤ−ＰＥの生成率を上げると多量に副生する。そしてポリペンタエリスリトールはＰＥ及びＤ−ＰＥに比べて工業用途が極めて少く、有用性に乏しいものである。したがって、ポリペンタエリスリトールを有効利用できる方法が要望されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、ポリペンタエリスリトールを出発原料として用いて、有用なＤ−ＰＥを製造する方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、酸触媒の存在下におけるポリペンタエリスリトールと水との反応（すなわち、ポリペンタエリスリトールの酸加水分解）について鋭意研究を行ったところ、２８０℃以上の反応温度にてポリペンタエリスリトールの酸加水分解が進行してＤ−ＰＥを製造できること、さらにはＤ−ＰＥの生成率を上げても、原料のポリペンタエリスリトールよりも高次のポリペンタエリスリトールの副生が極めて少ないことを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００６】
すなわち、本発明は、酸触媒の存在下、反応温度２８０℃以上でポリペンタエリスリトール（ただし、ジペンタエリスリトールを除く）を水と反応させることを特徴とするジペンタエリスリトールの製造方法に関するものである。
【０００７】
本発明によればＤ−ＰＥ合成時に副生するポリペンタエリスリトールを有用なＤ−ＰＥに転化できるので、本発明方法を従来のＤ−ＰＥの製造方法と組み合わせてよりＤ−ＰＥの生産性を向上させることができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明においては、反応温度を２８０℃以上にすることが特に重要である。反応温度が２８０℃未満、例えば通常のエーテルの酸加水分解の反応温度である２５０℃以下ではポリペンタエリスリトールの酸加水分解はほとんど起こらないからである。本発明の好ましい反応温度は３００〜４００℃、さらに好ましい反応温度は３２０〜３６０℃の範囲である。
【０００９】
本発明のポリペンタエリスリトールとしては、Ｔ−ＰＥ、Ｔｅｒａ−ＰＥ、ペンタペンタエリスリトールなどが挙げられ、これらの中でＴ−ＰＥ及びＴｅｒａ−ＰＥが好ましい。
【００１０】
本発明で用いられる酸触媒としては、アルコールの脱水縮合反応に通常使用される無機酸、有機酸などが挙げられる。無機酸としては、リン酸、硫酸等の鉱酸；これら鉱酸の酸性塩；粘土鉱物（例えばモンモリロナイト）、シリカ・アルミナ、ゼオライト等の固体酸触媒などが挙げられる。有機酸としてはギ酸、パラトルエンスルホン酸などが挙げられる。
【００１１】
酸触媒の使用量は特に制限はないが、水溶性の酸触媒を用いる場合には、反応中の反応系内のｐＨが７未満、好ましくは５以下に維持できる量であればよい。また固体酸触媒を用いる場合には、通常、ポリペンタエリスリトールに対して０．１〜１００重量％である。
【００１２】
水の使用量は酸加水分解の理論量以上であれば特に制限はないが、通常、ポリペンタエリスリトールに対して重量比で０．５〜３０の範囲である。この範囲より多いと反応器の容積が大きくなり経済的でない。
【００１３】
本発明方法は、通常、回分法で行われるが、連続法で実施することも可能である。反応圧力は所定の反応温度を維持できる圧力であればよい。
【００１４】
このようにして得られた反応終了液からのＤ−ＰＥおよびＰＥの単離は、一般的に行われている水に対する溶解度差を利用した分別晶析操作を行えば達成できる。
【００１５】
【実施例】
以下に実施例および比較例を示し、更に詳細に本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００１６】
実施例１
温度計、圧力計および攪拌機を備えた１００ｃｃ容のステンレス鋼製耐圧反応器に、次の組成の混合物３．０ｇ、水８０．０ｇおよび化学組成Ｋ2Ｏ・Ａｌ2Ｏ3・６ＳｉＯ2のゼオライト固体酸触媒３．０ｇを仕込み、窒素雰囲気下、２８０℃に昇温し１７時間反応を行った。この間、圧力は６０ｋｇｆ／ｃｍ2（約５．８８ＭＰａ）であった。
【００１７】
0003814642.tif 000002
【００１８】
反応後、反応液をろ過し、次いでろ液を蒸発乾固した。得られた残渣をシリル化してＧＣ分析を行ったところ、残渣の組成は表１に示すとおりであった。
【００１９】
実施例２
反応温度を３２０℃、反応時間を５．５時間とした以外は実施例１と同様に操作を行った。残渣のＧＣ分析結果を表１に示す。
【００２０】
実施例３
反応温度を３２０℃、反応時間を１６．３時間とした以外は実施例１と同様に操作を行った。残渣のＧＣ分析結果を表１に示す。
【００２１】
比較例
反応温度を２６０℃とした以外は実施例１と同様に操作を行った。残渣のＧＣ分析結果を表１に示す。ＰＥとＤ−ＰＥの生成は極少量であった。
【００２２】
【表１】
0003814642.tif 000003
【００２３】
実施例４
原料組成がＰＥ  ０．７重量％、Ｄ−ＰＥ  ２．８重量％、Ｔ−ＰＥ  ６３．４重量％、Ｔｅｔｒａ−ＰＥ  ２７．８重量％およびその他の成分  ５．３重量％からなる混合物３．０ｇと水８０．０ｇの混合液に、酸触媒としてギ酸０．０３ｇを加えてｐＨ３．９にした以外は実施例２と同様にして反応を行った。反応後、反応液を蒸発乾固した。得られた残渣について実施例１と同様にしてＧＣ分析を行い、その結果を表２に示す。
【００２４】
【表２】
0003814642.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
スピーカフレームの下部もしくはスピーカを装着するブラケットの根元部近傍に、Ｌ形の舌片とこれを打ち抜いて形成するとともに切欠部を設けたロ字形の舌片とで構成し、上記切欠部で折り曲げてスピーカに接続されるコードを挟持するコード固定部を設けたスピーカ装置。
【請求項２】
スピーカフレームもしくはスピーカを装着するブラケットのスピーカ近傍に、スピーカに接続されるコードを挟持する他のコード固定部を設けた請求項１記載のスピーカ装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は各種音響機器に使用されるスピーカ装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のスピーカ装置について、増幅器等の他の機器との接続に使用するコードはスピーカを保持するブラケットの一部に孔を設け、帯状のロック帯を通し、コードを束ねて固定していた。
【０００３】
以下図５、図６により従来のスピーカ装置について説明する。図５は従来のスピーカ装置の正面図であり、図６は同上面図である。同図によると２１はスピーカ、２２はスピーカ２１を取り付けるブラケット、２３は接続用のコード、２４はコード固定用のロック帯である。
【０００４】
以上のように構成された従来のスピーカ装置においては、電気信号を増幅するための増幅器（図示せず）との接合用に接続用のコード２３をスピーカ２１より引き出し、ブラケット２２の一部に設けた孔にロック帯２４を通して接続用のコード２３を束ねて固定する構造としていた。
【０００５】
なお、２５は接続用のコード２３を反対側に引き回した時の状態を示している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
以上の従来のスピーカ装置では、接続用のコード２３を固定するのに別部品であるロック帯２４が必要であり且つ、作業性が悪く、固定時の保持力の安定性が悪い。又、接続用のコード２３の保持からこの固定部分がスピーカ２１に近い所でなければならず、引き回しによってはこの固定部分を左右のいずれにも設けなければならなかった。
【０００７】
本発明は以上のような従来の課題を解決し、容易に且つ保持性があり引き回しに対する共用性を持ったコードの固定構造を有したスピーカ装置を提供しようとするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明のスピーカ装置は、スピーカフレームの下部もしくはスピーカを装着するブラケットの根元部近傍に、Ｌ形の舌片とこれを打ち抜いて形成するとともに切欠部を設けたロ字形の舌片とで構成し、上記切欠部で折り曲げてスピーカに接続されるコードを挟持するコード固定部を設けたものであり、コードの引き回しの自由度を確保するとともに、コード固定部によって容易且つ確実にコードは保持されるものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の請求項１記載の発明は、スピーカフレームの下部もしくはスピーカを装着するブラケットの根元部近傍に、Ｌ形の舌片とこれを打ち抜いて形成するとともに切欠部を設けたロ字形の舌片とで構成し、上記切欠部で折り曲げてスピーカに接続されるコードを挟持するコード固定部を設けたものであり、コード固定部によってコードは容易且つ確実に保持されるとともに、このコード固定部をスピーカフレームの下部もしくはブラケットの根元部近傍に設けたため、コードの引き回しの自由度も確保できるものである。
【００１０】
請求項２記載の発明は、請求項１に記載の構成に加えて、スピーカフレームもしくはスピーカを装着するブラケットのスピーカ近傍に、スピーカに接続されるコードを挟持する他のコード固定部を設けたものであり、スピーカの端子部からコード固定部までの距離が長い場合、よりコードを安定的に保持できるものである。
【００１１】
以下、本発明の一実施の形態について図１〜図４により説明する。図１は本発明のスピーカ装置の一実施の形態の正面図であり、図２は同上面図であり、図３は要部であるコード固定部の側面図であり、図４は同上面図である。
【００１２】
同図によると、１１はスピーカであり、１２はこのスピーカ１１を装着するブラケット、１３は接続用のコード、１４は接続用のコード１３を固定するコード固定部、１５はコード１３の引き回し時の他のコード固定部である。
【００１３】
コード固定部１４は、図３〜図４に示すようにスピーカ１１の下方のブラケット１２の根元部に、Ｌ形の舌片１４ａとこれを打ち抜いたロ字形の舌片１４ｂから構成され、ブラケット１２と一体に設けられている。
【００１４】
接続用のコード１３はこの舌片１４ａと舌片１４ｂ間に挿入され、舌片１４ｂの切欠部１４ｃからペンチやプライヤーで折り曲げて、この舌片１４ａと舌片１４ｂで挟持して保持するものである。
【００１５】
なお、他のコード固定部１５はスピーカ端子（図示せず）と上記コード固定部１４との距離が長いとき、接続用のコード１３を中間位置で保持するものであり、必要な場合ブラケット１２に設ければ良く、コード固定部１４と同様の構成としても良いが、単にコード固定部１４とスピーカ端子間に接続用のコード１３を位置決めするものであるので、長い舌片で形成してはさみ込むようにしても良いものである。
【００１６】
また、１６は接続用のコード１３を反対側に引き回した時の接続用コードを示しており、コード固定部１４をブラケット１２の根元部近傍に設けたため、反対側への引き回しも簡単に行えるものである。
【００１７】
また、上記実施の形態においては、ブラケット１２にコード固定部１４を設けたが、スピーカ１１のフレームに設けても良いものである。
【００１８】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、接続用のコードの固定に対しスピーカ自体又はスピーカを装着するブラケットにコード固定部を設けたため、別部品が不要で、且つ一対の舌片の一方のロ字形の舌片の切欠部で折り曲げてコードを挟持するようにしたため、接続用のコードに対する固定が容易、且つ、強固に行えるものである。
【００１９】
また、コード固定部をスピーカフレームの下部又はブラケットの根元部近傍に設けたため、左右の引き回しに対し共用性が図れるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態のスピーカ装置の正面図
【図２】同上面図
【図３】同要部であるコード固定部の側面図
【図４】同上面図
【図５】従来のスピーカ装置の正面図
【図６】同上面図
【符号の説明】
１１  スピーカ
１２  ブラケット
１３  接続用のコード
１４  コード固定部
１５  他のコード固定部
【図１】
0003814876.tif 000002
【図２】
0003814876.tif 000003
【図３】
0003814876.tif 000004
【図４】
0003814876.tif 000005
【図５】
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【図６】
0003814876.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）とポリウレタン（ＰＵ）とを両者の共通溶媒に溶解させた後、貧溶媒に注入し、それにより得られた沈殿物を小塊になるように切断し、乾燥した後、押し出し成形、射出成形又は圧縮成形による熱成形をすることを特徴とする医療用の成形品の製造方法。
【請求項２】
共通溶媒が、ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）又はジメチルホルムアマイド（ＤＭＦ）である請求項１に記載の成形品の製造方法。
【請求項３】
貧溶媒が、メタノールである請求項１又は２に記載の成形品の製造方法。
【請求項４】
１００〜１８０℃の温度で熱成形する請求項１〜３のいずれかに記載の成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、親水性高分子であるポリビニルアルコール（ＰＶＡ）と疎水性高分子であるポリウレタン（ＰＵ）が分子オーダーで均一に相溶したブレンド物とその製造法に関する。
【０００２】
近年、合成高分子材料が繊維、プラスチックス、フィルム、あるいはゴム等の形状でさまざまな構造部材として工業用や医療用として使用されるにつれ、高機能性材料に関する関心が高まっている。この高機能性材料を開発する方法として、互いに相反する特性を有する高分子同士のポリマーブレンド法が古くから用いられている。
【０００３】
ＰＶＡは代表的な水溶性高分子であり機械的性質に優れ、タンパタ質や細胞の付着性が低く生体内で分解も劣化も起こらない安全性に優れる等の特徴を有するが、反面、結晶融点が高く、また、その融点以上では炭化と分解が起こるので熱可塑性がなく、成形性に劣ることが知られている。
【０００４】
一方、ＰＵは機械的性質に優れる熱可塑性の疎水性高分子であるがタンパク質や細胞の付着性が高く、また、生体内で分解や劣化が起こる等、安全性に問題があるとされている。
【０００５】
そこで本発明では、ＰＶＡとＰＵの両者の欠点と問題点を改良すると同時に、両者の優れた性質を有する新しい機能性材料を開発することを目的とした。
【０００６】
【従来の技術】
米国特許第４４６４４３８号（１９８４年）は、酸素バリアーと耐グリース特性に優れた溶融押し出しフィルムの製造のため、ＰＶＡとエチレン−ビニルアルコール共重合体やポリアミドまたはＰＵとのブレンドに関して開示している。
【０００７】
また、米国特許第４６１１０１９号（１９８６年）は、酸素バリアー特性の改善のため、溶融押し出し可能なＰＶＡを可塑化するポリアミドまたはポリエステルのブレンドに関して開示している。
【０００８】
更に、日本特開平４−２２６５５７号には、熱可塑性ＰＵ含有押し出し成形可能なＰＶＡ組成物について開示している。
【０００９】
以上の公知の方法では、いずれもＰＶＡを押し出し成形可能にするため、グリセリンやエチレングリコール等の可塑剤とポリアミド、ポリエステル、エチレン−ビニルアルコール共重合体、あるいはＰＵ等の熱可塑性ポリマーをブレンドしている。
【００１０】
しかし、これらの方法ではＰＶＡが高温下でも完全に溶解しておらず、半溶融状態にあるため、ブレンド物は完全に相溶状態でなく、混和不十分でゲル部分が残存する欠点のあることが指摘されている。
【００１１】
ここで、部分ゲルを減少させるには機械的エネルギーと熱エネルギーを同時に加えて撹拌混合することと、また一方では、熱分解をさけるために両エネルギーを速やかに除去することが必要となり、困難の一因をなしている。
【００１２】
【発明が解決しようとする問題点】
本発明者らは、水と有機溶媒混合系からＰＶＡの低温結晶化（日本特許第１９７０３６０）に関する一連の研究において、高分子量ＰＶＡの延伸性の改善における共晶成分の一つとして、ＰＵとＰＶＡのブレンドを検討する過程でＰＶＡとＰＵの共通溶媒、例えばジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）等の有機溶媒に種々の割合で溶解したところ、その割合に関係なくブレンド溶液は極めて安定で、長時間経過後でも溶液状態でも相分離が起こらず、また、それら均一ブレンド乾燥物が良好な熱成形加工性を示すことを見いだした。
【００１３】
本発明は、有機溶媒を使用するという不利はあるが、形成される材料の均質性において優れており、物性の安定化の効果は極めて甚大である。
【００１４】
【発明の効果】
本発明により得られるブレンド物の応用上の特徴は、ＰＶＡの親水性を保持すると同時に、ＰＵの柔軟性と耐水性を兼ね備えた独特な物性を持ち、しかも、押し出しや射出成形等の熱成形可能なことから、医療用のチューブやカテーテル、ＡＶシャント、人工血管基材、更に、スポーツ用のマウスガード、伸縮性の衣料用材料、繊維、フィルム、および屈曲性チューブ等に適している。
【実施例】
以下に実施例を挙げて本発明を詳細に説明する。
【００１５】
【実施例  １】
ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）重合度５０００：７００ｇ
ポリウレタン（ＰＵ）Ｐｅｌｌｅｔｈａｎｅ：３００ｇ
ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）：９０００ｇ
これらを撹拌下に加熱溶解する。
次いで沈殿剤のメタメール中に室温で注入して再沈殿して、なるべく小塊となるように切断をして、脱ＤＭＳＯをする。メタノールを乾燥除去して粗粒、ＰＶＡ−ＰＵブレンド物を得る。得られたＰＶＡ−ＰＵは、
▲１▼熱加圧、圧縮成形１４０℃、２００ｋｇ／ｃｍ２するとき、透明なシートが得られた。このシートは、引張り強度２０ＭＰａ／ｃｍ２であった。
▲２▼注射筒型で射出成形すると透明な注射筒が得られた。
▲３▼ノズル径５ｍｍより押し出し成形すると、内径４．５ｍｍ外径６．２ｍｍの屈曲性チューブを得た。
【００１６】
【実施例  ２】
ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）重合度１２００：７００ｇ
ポリウレタン（ＰＵ）Ｐｅｌｌｅｔｈａｎｅ：３００ｇ
ジメチルホルムアマイド（ＤＭＦ）：９０００ｇ
これらを撹拌下に加熱溶解する。
実験１と同様に粗粒ＰＶＡ−ＰＵを得る。
▲１▼１４０℃、２００ｋｇ／ｃｍ２熱加圧、圧縮すると、透明なシートが得られた。
このシートは、引張り強度１７ＭＰａ／ｃｍ２であった。
▲２▼注射筒型で射出成形すると透明な注射筒が得られた。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製板材に凹部を成形する絞り成形方法において、
上記凹部のスクラップとなる部分にその一辺の中央部内側部分を残して全周に亘り上記凹部の周縁に沿うスリットを入れ、かつ、上記スクラップとなる部分の一辺の中央部内側部分上にビードを設置するように、上記凹部を絞り成形することにより、上記スリットの内側部分が下方に折れ曲がらないようにしたことを特徴とする、絞り成形方法。
【請求項２】
前記ビードが角錐台状であることを特徴とする、請求項１に記載の絞り成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、金属製板材に凹部を成形するための絞り成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば図５に示したように、金属製板材１に絞り成形を施して複数個の凹部２を形成し、その後の工程で２点鎖線（切断予定線）で囲まれたスクラップとなる部分２ａをカットして、製品に仕上げる部品製造方法がある。この場合、絞り成形時に、図６に示す矢印方向（内外方向）に力が作用した時、板材１の伸び量不足で製品部分２ｂに局部的に凹部２の周縁に平行な割れ３が発生することがあった。そのような場合は、スクラップとなる部分２ａの各隅部に凹部２の周縁に沿うスリット４を入れて割れ３の発生を防止するようにしていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、そうした場合、絞り成形時に図７に示す矢印方向（スリット４の内外方向）に力が作用し、板材１の材料特性，伸び，しわ及び押し上げ力等に依存する成形バランスが変化して、今度は製品部分２ｂのスリット４の端部が引き裂かれて凹部２の周縁と直交する方向の他の割れ５が発生することがある。そして、このような加工不良の発生を少なくするためには、成形量を少な目にするしか方法がなかった。
【０００４】
そこで、この発明は、加工不良を減少させると共に、成形可能量が増すようにした絞り成形方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、金属製板材に凹部を成形する絞り成形方法において、上記凹部のスクラップとなる部分にその一辺の中央部内側部分を残して全周に亘り上記凹部の周縁に沿うスリットを入れ、かつ、上記スクラップとなる部分の一辺の中央部内側部分上にビードを設置するように、上記凹部を絞り成形することにより、上記スリットの内側部分が下方に折れ曲がらないようにしたことを特徴とする。
上記構成において、好ましくは、前記ビードが角錐台状である。
【０００６】
上記構成によれば、絞り成形を行った時、スリットの外側方向へしか力が作用せず、そのため成形バランスが変化しないので、スリットの端部が引き裂かれるような現象が起こらず、割れが発生しない。しかも、ビードの作用により、絞り成形時にスリットの内側部分は下方に折れ曲がらず、従って後工程での投入不良が発生しない。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、図面に示した一実施形態に基づいてこの発明を詳細に説明する。なお、上記従来例と同一の個所には同一符号を付して説明する。
先ず、図５に示したように、金属製板材１に絞り成形を施して複数個の凹部２を形成する。その後の工程で２点鎖線（切断予定線）で囲まれたスクラップとなる部分２ａをカットするが、それに先立って、本発明の実施形態によれば、図１に示すように、スクラップとなる部分２ａにその一辺の中央部内側部分２ｃを残して全周に亘り凹部２の周縁に沿うスリット６を入れている。
【００１０】
スリット６の形成は、図２に示すように、下型７にスリット６に対応する刃７ａを設け且つ上型８に刃７ａに対応する凹部８ａを設けて、上型８と下型７との間に板材１を挟んで絞り成形を行う時に同時に行う。
【００１１】
また、図１に示すように、スクラップとなる部分２ａの一辺の中央部内側部分２ｃ上に角錐台状のビード９を設置して、該中央部内側部分２ｃの剛性を強化する。ビード９は、スリット６の両端を結んだ線上に位置し、該両端間隔よりも幅が狭く且つ２点鎖線（切断予定線）より内側に位置しているものとする。
【００１２】
上記方法によれば、スリット６が、スクラップとなる部分２ａの一辺の中央部内側部分２ｃを残して全周に亘り凹部２の周縁に沿って設けられているので、絞り成形を行った時、図３に示すように、矢印方向、即ちスリット６の外側方向へしか力が作用せず、そのため成形バランスが変化しないので、スリット６の端部が引き裂かれるような現象が起こらず、割れが発生しない。
【００１３】
また、上記部分２ｃにビード９を設置していない場合は、スリット６の内側部分２ｄは片持ち梁となり、材料剛性が不足していると、この内側部分２ｄは図４の点線で示したように下方に折れ曲がり、この半加工品をそのまま後工程で下型に投入しようとしても下方折れ曲がり部分により半加工品が浮き上がってセットできず、投入不良が多発する。しかし、本発明方法によれば、上記中央部内側部分２ｃにビード９を設置しているので、絞り成形時に、図４の実線で示したように上記内側部分２ｄは下方に折れ曲がらず、従って後工程での投入不良が発生しない。
【００１４】
【発明の効果】
以上の説明から理解されるように、この発明による絞り成形方法によれば、割れが発生しないので加工不良が減少し、割れが発生しにくいことより成形可能量が増し、そのため製品設計の自由度も増す。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明による絞り成形の一実施の形態におけるスリットの入れ方及びビードの設置位置を示す要部平面図である。
【図２】絞り成形時に同時にスリットをいれる方法を示す要部断面図である。
【図３】絞り成形時の力の作用方向を示す要部平面図である。
【図４】絞り成形時のビードの作用を示す概略要部断面図である。
【図５】金属製板材に絞り成形を施して複数個の凹部を形成した状態を示す斜視図である。
【図６】従来例における割れの発生及びそれを回避するためのスリットの入れ方を示す要部平面図である。
【図７】図６に示すようにスリットをいれた場合の絞り成形時の力の作用方向及び割れの発生を示す要部平面図である。
【符号の説明】
１    金属製板材
２    凹部
２ａ  スクラップとなる部分
２ｂ  製品部分
２ｃ  中央部内側部分
２ｄ  内側部分
３    割れ
４    スリット
５    割れ
６    スリット
７    下型
７ａ  刃
８    上型
８ａ  凹部
９    ビード
【図１】
0003814711.tif 000002
【図２】
0003814711.tif 000003
【図３】
0003814711.tif 000004
【図４】
0003814711.tif 000005
【図５】
0003814711.tif 000006
【図６】
0003814711.tif 000007
【図７】
0003814711.tif 000008
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
スローアウェイ回転工具の本体とチップとの間に介在されるシートを本体に固定する取付構造において、
前記シートは本体の凹部に嵌合する凸部を有し、
前記凸部は、凹部に嵌合したときに、シートが凸部の形成方向とは反対の方向に引き抜けないように凹部に引っ掛かる形状であり、
前記凹部に嵌合された凸部を本体にねじ込まれたシート固定ねじで締め付けて固定することを特徴とするスローアウェイ回転工具のシート取付構造。
【請求項２】
前記凸部の形状がＴ型であることを特徴とする請求項１に記載のスローアウェイ回転工具のシート取付構造。
【請求項３】
前記シートは、チップを本体に締め付けるチップ固定ねじの貫通孔を有し、
シートの凸部は、シートの外面のうち、前記貫通孔が設けられている面とは異なる面に設けられることを特徴とする請求項１または２に記載のスローアウェイ回転工具のシート取付構造。
【請求項４】
前記シート固定ねじの軸方向と、シートを介してチップを本体に締め付けるチップ固定ねじの軸方向とが直交することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のスローアウェイ回転工具のシート取付構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は正面フライス切削やエンドミル切削などに用いられるスローアウェイ回転工具の本体にシートを取り付ける構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
スローアウェイチップをねじにより工具の本体に取り付ける際、本体とチップとの間にシートを介在してチップの取付精度の向上や本体の破損防止を図っている。このシートの取付構造としては従来より次の▲１▼〜▲３▼のものがあった。
【０００３】
▲１▼シートは単に薄い直方体状で、中央にねじ孔が開いており、チップと共にチップ固定ねじで貫通されて本体に固定される。
【０００４】
▲２▼前記▲１▼と同様のシートに凸部が形成され、本体のチップ取付部には、この凸部が嵌合する凹部が形成されている。シートの取り付けは、凸部を凹部に嵌合し、チップとシートを共にチップ固定ねじで貫通して本体に固定する。
【０００５】
▲３▼シートは自体は前記▲１▼の構成と同様であるが、取り付けに用いるねじの構造が異なっている。シートを貫通して本体に固定するシート用ねじは筒状で、その内周には一端から軸方向に雌ねじが形成されている。チップを貫通するチップ用ねじはこの雌ねじに螺合されてチップを固定する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記の取付構造には次のような問題があった。
(1) 上記のいずれの取付構造においてもチップ交換時にシートが脱落することがある。チップ交換時にはチップ固定ねじを緩めるため、シートが脱落してフライス盤の部材の隙間などに落ち込むことがあり、チップ交換作業を煩雑なものとする。
【０００７】
(2) 上記▲３▼の取付構造ではシート用ねじに雌ねじを形成するため同ねじの外径が大きくなり、結果としてシート自体やチップも大型になる。
【０００８】
従って、本発明の主目的は、チップを本体に固定するねじを外してもシートが脱落しないような取付構造を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、シートに本体と嵌合する凸部を設け、この凸部をねじで締め付けることにより上記の目的を達成する。すなわち、本発明取付構造は、スローアウェイ回転工具の本体とチップとの間に介在されるシートを本体に固定するシートの取付構造において、前記シートは凸部を有し、前記本体はこの凸部に対応する凹部を具え、この凹部にはめ込まれた凸部を本体にねじ込まれたねじで締め付けて固定することを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
図１は正面フライスに本発明取付構造を適用した例を示す斜視図である。このフライスは本体１に複数のチップ取付部２を具え、この取付部２の各々にチップ３が固定される。チップ３は本体１への取付精度を高めるため、本体１との間にシート４を介在して取り付けられる。チップ３とシート４はそれぞれ貫通孔５，６を具え、そこにチップ固定ねじ７をはめ込んで本体１に締め付けることで固定される。
【００１１】
ここで、シート１の下方にＴ型の凸部８を形成し、本体のチップ取付部２の下面には凸部８に対応する凹部９を形成した。このチップ取付部周辺の拡大図を図２に示す。図示のように、シートの凸部８は本体の凹部９に嵌合されている。この嵌合によりシート４を上方に外すことはできないが、チップ交換時にチップ固定ねじ７を外し、凹部９に沿ってシート４をずらせばシート４がチップ取付部２から脱落する。
【００１２】
そこで、本体のチップ取付部２における下面にねじ孔10を形成してシート固定ねじ11を螺合し、このねじ11でシート４を上方に締め付け、凸部８を凹部９に押圧することでシート４が脱落しないように構成した。これにより、チップ３を本体１に固定するねじ７を取り外してもシート４が脱落することはない。
【００１３】
凸部８の形状は、前記の説明ではＴ型としたが、この形状に限定されるわけではない。凹部と嵌合したときに、特定の方向（前例ではシート固定ネジの軸方向）に引き抜きできない引っ掛かりを有する形状が好ましい。例えば、蟻溝に嵌合する台形状のものなどが挙げられる。すなわち、凸部の形状は、ねじの締め付けにより、凹部に押圧される面を有する形状であればよい。
【００１４】
なお、上記の例ではシートの下方に凸部を形成したが、本体と接する側方に形成してもよい。例えば、シートを本体にセットしたとき、本体の内周側に凸部を形成しておき、本体内周からシート固定ねじで凸部を締め付けるように構成すればよい。
【００１５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明取付構造によれば、チップ交換時にチップを本体に固定するねじを外してもシートが脱落することを防止できる。また、チップと共にシートを貫通するねじやシート自体が大型化することもない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明取付構造を示す正面フライスの斜視図である。
【図２】図１のチップ取付部におけるシートの取付状態を示す拡大図である。
【符号の説明】
１  本体
２  チップ取付部
３  チップ
４  シート
５，６  貫通孔
７  チップ固定ネジ
８  凸部
９  凹部
10  ねじ孔
11  シート固定ねじ
【図１】
0003814052.tif 000002
【図２】
0003814052.tif 000003