(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
実質的に乾燥時に帯電防止能を有する極性基含有有機化合物をポリテトラフルオロエチレン造粒粉末と接触させたのち、該造粒粉末に極性基含有有機化合物を残留させたまま乾燥する低帯電性ポリテトラフルオロエチレン造粒粉末の製法。
【請求項２】
実質的に乾燥時に帯電防止能を有する極性基含有有機化合物を水溶液の状態でポリテトラフルオロエチレン造粒粉末と接触させたのち、洗浄することなく該造粒粉末を乾燥する請求の範囲第１項記載の製法。
【請求項３】
ポリテトラフルオロエチレン造粒粉末がフィラーを含まない請求の範囲第１項〜第２項のいずれかに記載の製法。
【請求項４】
ポリテトラフルオロエチレン造粒粉末が電気絶縁性フィラーを含む請求の範囲第１項〜第２項のいずれかに記載の製法。
【請求項５】
極性基含有有機化合物が界面活性剤である請求の範囲第１項〜第４項のいずれかに記載の製法。
【請求項６】
界面活性剤がアニオン性または非イオン性界面活性剤である請求の範囲第５項記載の製法。
【請求項７】
水溶液の状態で界面活性剤を使用する請求の範囲第５項〜第６項のいずれかに記載の製法。
【請求項８】
極性基含有有機化合物を１０〜３００ｐｐｍ含有するポリテトラフルオロエチレン造粒粉末であって、帯電量が５０Ｖ以下であるポリテトラフルオロエチレン造粒粉末。
【請求項９】
帯電量が１０Ｖ以下である請求の範囲第８項記載の粉末。
【請求項１０】
極性基含有有機化合物が非イオン系界面活性剤である請求の範囲第８項または第９項記載の粉末。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、帯電性の低下したポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）の造粒粉末およびその製法に関する。
背景技術
ＰＴＦＥ、特に懸濁重合法でえられたＰＴＦＥは一旦平均粒径約１００μｍ以下に粉砕されたのち、乾式造粒法、乳化分散造粒法、水中造粒法、湿潤造粒法など各種の造粒法により造粒され、要すれば整粒し平均粒径約１００〜６００μｍの粒状粉末とされる。この粒状粉末は整粒したのち粉体成形用などの成形用粉末として使用される。
しかし、ＰＴＦＥは電気的に絶縁性であるため乾燥状態で帯電しやすく、粉末流動性を損なうほか、輸送管や成形用金型に付着してしまう。一旦付着してしまうと別種の製品への切り替えのためには繁雑な洗浄作業が必要になり、特にＰＴＦＥを配管輸送しているばあいは切り替えは不可能である。
そこで、造粒後に無機酸や無機塩などのイオン解離性の物質（電解質）の水溶液で処理し、造粒された粒状粉末の静電気を電気的に中和することが提案されている（特公昭５３−１３２３０号公報）。しかし、この方法では帯電したＰＴＦＥ粒状粉末を一旦は中和できるが、電解質であるため乾燥後の粉体輸送時や成形時の摩擦による再度の帯電には効果がない。
本発明者らは、界面活性剤の共存下で造粒したＰＴＦＥ造粒粉末が意外にも帯電性が低いことに気付いた。さらに検討を重ねたところ、界面活性剤の極性基が帯電防止機能をもち、しかも実質的に乾燥時、具体的には乾燥後の粉体輸送時や成形時にも帯電防止能を発揮することを見出し、本発明を完成するに至った。
本発明は、実質的に乾燥後にも帯電防止能を維持できる低帯電性ＰＴＦＥ造粒粉末およびその製法を提供することを目的とする。
発明の開示
本発明は、実質的に乾燥後に帯電防止能を有する極性基含有有機化合物をＰＴＦＥ造粒粉末と接触させたのち、該造粒粉末に極性基含有有機化合物を残留させたまま乾燥する低帯電性ＰＴＦＥ造粒粉末の製法に関する。
この方法は、該極性基含有有機化合物を水溶液の状態でＰＴＦＥ造粒粉末と接触させたのち、洗浄することなく該造粒粉末を乾燥するのが好ましい。
対象とするＰＴＦＥ造粒粉末は、フィラーを含まないか、含んでいてもフィラーが電気絶縁性フィラーであるときに、特に効果を発揮できる。
実質的に乾燥後に帯電防止能を有する極性基含有有機化合物としては、界面活性剤、特にアニオン性または非イオン性界面活性剤であるのが好ましい。また界面活性剤を水溶液の状態で使用するばあい、濃度を１〜３０，０００ｍｇ／リットル、特に２５〜１０，０００ｍｇ／リットルとするのが好ましい。
本発明はまた、極性基含有有機化合物を１０〜３００ｐｐｍ含有し、かつ帯電量が５０Ｖ以下、好ましくは１０Ｖ以下であるＰＴＦＥ造粒粉末に関する。
【図面の簡単な説明】
図１は、実施例における粉末流動性の測定に用いた装置の概略縦断面図である。
発明を実施するための最良の形態
本発明の製法に使用できるＰＴＦＥ造粒粉末としては、造粒法に限定されず、各種の造粒法で造粒してえられたＰＴＦＥ造粒粉末があげられる（特公昭４４−２２６１９号、特公昭４４−２２６２０号、特公昭６０−２１６９４号、特開平３−２５９９２５号、特開平９−５２９５５号、ＷＯ９７／１５６１１号およびＷＯ９７／１１１１１号各公報）。また、特に帯電性が問題となるフィラーを含まないＰＴＦＥ造粒粉末のほか、電気絶縁性フィラー入りＰＴＦＥ造粒粉末に本発明の製法は有効である。ただ、界面活性剤を造粒時に使用する造粒法、たとえば乳化分散造粒法でえられたＰＴＦＥ造粒粉末または導電性フィラー入りのＰＴＦＥについては、帯電防止能を有する極性基含有有機化合物（以下、単に「帯電防止性化合物」ということもある）の量を減少させてもよい。
特開平３−２５５１３３号公報に疎水性フィラー入りＰＴＦＥ造粒粉末の表面に付着しているフィラーを界面活性剤水溶液で撹拌洗浄して除去する方法が開示されている。しかし、この方法は表面のフィラーを界面活性剤水溶液で洗い流すことを目的としているため、処理後に界面活性剤を水洗して除去しているので、帯電防止性は改善されていないものと思われる。もちろん、処理後の造粒粉末の帯電性の低下についてはもとより、電気的性質にも触れていない。
本発明におけるＰＴＦＥとしてはテトラフルオロエチレンの単独重合体でもよいが、非溶融加工性の特性を失わない範囲で５％以下の共重合成分を含む変性ＰＴＦＥであってもよい。造粒粉末は造粒後そのまま本発明における低帯電処理に供してもよく、整粒工程を経てから低帯電処理に供してもよい。また、一旦乾燥したのちであっても、水に濡れたままであってもよい。
フィラー入りのＰＴＦＥ造粒粉末は従来公知の方法で製造されたものが対象となる。しかし、前記のとおり帯電性が特に問題となる絶縁性のフィラーを含むばあいに本発明は有効である。電気絶縁性のフィラーとしては、たとえばガラス繊維や粉末、二硫化モリブデン粉末、フッ化雲母粉末などの無機フィラー；全芳香族ポリエステル樹脂粉末、ポリイミド粉末、ポリフェニレンサルファイド粉末、テトラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体粉末などの有機フィラーなどがあげられる。導電性フィラーとしては、たとえば青銅粉末、金粉末、銀粉末、ステンレス鋼粉末などの金属粉末および繊維やコークス粉末、カーボン繊維などがあげられる。これらのうち、ガラス繊維などの親水性フィラーは予めアミノシランなどの表面処理剤で疎水化処理をしておくのが好ましい。
帯電防止性化合物としては、実質的に乾燥時に帯電防止能を有する極性基含有有機化合物であればよい。好ましい帯電防止性化合物としては界面活性剤、ポリメチルメタクリレート、ポリウレタンなどがあげられ、これらのうちフッ素樹脂の物性への影響のない界面活性剤が好ましい。
界面活性剤はアニオン性、カチオン性、非イオン性のいずれも使用できる。本発明では界面活性剤を造粒粉末に残留させることにより所望の効果がえられるため、フッ素樹脂に残留させやすい点からアニオン性と非イオン性界面活性剤、特に非イオン性界面活性剤が好ましい。
アニオン性界面活性剤としては、たとえば高級脂肪酸およびその塩、アルキル硫酸塩、アルキルスルホン酸塩、アルキルアリールスルホン酸塩、アルキルリン酸エステルなど既知のものが使用できるが、とくに好ましいアニオン性界面活性剤としては高級アルコール硫酸エステル塩、たとえばラウリル硫酸ナトリウム、あるいはフルオロアルキル基またはクロロフルオロアルキル基を有する含フッ素カルボン酸系または含フッ素スルホン酸系のアニオン性界面活性剤があげられ、代表的な化合物としては、式（Ｖ）：
Ｘ（ＣＦ2ＣＦ2）n（ＣＨ2）mＡ  （Ｖ）
または式（VI）：
Ｘ（ＣＦ2ＣＦＣｌ）n（ＣＨ2）mＡ  （VI）
（式中、Ｘは水素原子、フッ素原子または塩素原子、ｎは３〜１０の整数、ｍは０または１〜４の整数、Ａはカルボキシル基、スルホン酸基またはそれらのアルカリ金属もしくはアンモニウム残基を表わす）で示される化合物があげられる。
これらのうち、成形物を加熱焼成したとき着色を生じにくい点から、疎水性基としてパーフルオロアルキル基またはパークロロフルオロアルキル基を含有するアニオン性界面活性剤が好ましい。
アニオン性界面活性剤における極性基としてはスルホン酸基、硫酸エステル基、リン酸エステル基などである。
前記非イオン性界面活性剤としては、たとえばポリオキシエチルアミンオキシド類、アルキルアミンオキシド類、ポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル類、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル類、ソルビタン脂肪酸エステル類、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル類、グリセリンエステル類、ポリオキシエチレンアルキルアミン、炭素数３〜４のポリ（オキシアルキレン）単位からなる疎水性セグメントとポリ（オキシエチレン）単位からなる親水性セグメントを有するセグメント化ポリアルキレングリコール類、およびこれらの誘導体などがあげられる。
より具体的には、ポリオキシエチルアミンオキシド類としては、ジメチルオキシエチルアミンオキシドなどがあげられる。
アルキルアミンオキシド類としては、ジメチルラウリルアミンオキシド、ジメチルオレイルアミンオキシドなどがあげられる。
ポリオキシエチレンアルキルエーテル類としては、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンベヘニルエーテルなどがあげられる。
ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル類としては、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテルなどがあげられる。
ポリオキシエチレン脂肪酸エステル類としては、ポリオキシエチレンモノラウリン酸エステル、ポリオキシエチレンモノオレイン酸エステル、ポリオキシエチレンモノステアリン酸エステルなどがあげられる。
ソルビタン脂肪酸エステル類としては、ソルビタンモノラウリン酸エステル、ソルビタンモノパルミチン酸エステル、ソルビタンモノステアリン酸エステル、ソルビタンモノオレイン酸エステルなどがあげられる。
ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル類としては、ポリオキシエチレンソルビタンモノラウリン酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミチン酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアリン酸エステルなどがあげられる。
グリセリンエステル類としては、モノミリスチン酸グリセリル、モノステアリン酸グリセリル、モノオレイン酸グリセリルなどがあげられる。
また、これらの誘導体としては、たとえばポリオキシエチレンアルキルフェニル−ホルムアルデヒド縮合物、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸塩などがあげられる。
疎水性セグメントと親水性セグメントを有するセグメント化ポリアルキレングリコール類としては、たとえば式（IV）：
0003755152.tif 000002
（式中、Ａは
0003755152.tif 000003
ｐは５〜２００の整数、ｑは２〜４００の整数である）で示されるものが好ましい。これらのうち、ＰＴＦＥ樹脂に吸着されやすいという点からｐは１５〜４０、ｑは７〜１００が好ましい。
これらの中でも好ましいものとしてはアミンオキシド類、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル類およびセグメント化ポリアルキレングリコール類であり、さらに好ましいものとしてはポリオキシエチルアミンオキシドおよび
0003755152.tif 000004
である。
成形物を加熱焼成したとき着色を生じにくい点からは、炭素数３〜４のポリ（オキシアルキレン）単位からなる疎水性セグメントとポリ（オキシエチレン）単位からなる親水性セグメントとを有する非イオン性界面活性剤が好ましい。
非イオン性界面活性剤における極性基としてはポリオキシエチレン部分、ポリオキシプロピレン部分、ポリオキシブチレン部分などである。
カチオン性界面活性剤としては、たとえばポリビニルベンジルトリメチルアンモニウムクロライド、ポリジメチルアミノエチルメタクリレート４級化合物、ポリジアリルジメチルアンモニウムクロライドなどがあげられる。
カチオン性界面活性剤における極性基としてはアンモニウム塩部分である。
帯電防止性化合物とＰＴＦＥ造粒粉末とを接触させる方法としては、
（１）ＰＴＦＥ造粒粉末を帯電防止性化合物の水溶液中に投入する方法、
（２）ＰＴＦＥ造粒粉末に帯電防止性化合物の水溶液を噴霧する方法、
（３）ＰＴＦＥ粒状粉末の造粒（整粒）後ただちに帯電防止性化合物を造粒槽に投入する方法などがある。これらのうち製造コストの点から（３）の方法が好ましい。
かかる接触により帯電防止性化合物がＰＴＦＥ造粒粉末に付着する。この付着し残留している状態で、要すれば過剰の帯電防止性化合物水溶液を分離したのち、乾燥する。
本発明では帯電防止性化合物をＰＴＦＥ造粒粉末に残留させる必要があるため、接触処理後水洗などの洗浄は特に必要としない。
ＰＴＦＥ造粒粉末に残留させる帯電防止性化合物の量は、ＰＴＦＥ造粒粉末に対して１０〜３００ｐｐｍ、特に２０〜１５０ｐｐｍであることが好ましい。この残留量とすることによりＰＴＦＥ造粒粉末の帯電量を５０Ｖ以下、好ましくは３０Ｖ以下、特に１０Ｖ以下にすることができる。
本発明の製法によれば、ＰＴＦＥ造粒粉末の本来の特性を損なわずに、実質的に乾燥後にもＰＴＦＥ造粒粉末の帯電を防止でき粉末流動性が損なわれず成形用金型への付着を防止できる。
つぎに本発明の製法を実施例に基づいて説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。
なお、実施例および比較例で評価した特性はつぎの測定法による。
見かけ密度：ＪＩＳ  Ｋ  ６９８１−５．３に準じて測定した。
粉砕後の平均粒径（一次粒子の粒径）
ウェットシーブ法：ＪＩＳ標準ふるい２０メッシュ（ふるい目の開き８４０μｍ）、２５０メッシュ（ふるい目の開き６２μｍ）、２７０メッシュ（ふるい目の開き５３μｍ）、３２５メッシュ（ふるい目の開き４４μｍ）および４００メッシュ（ふるい目の開き３７μｍ）が使用される。まず、２０メッシュふるいを２５０メッシュふるいの上に重ねる。５ｇの粉末試料を２０メッシュふるいの上に乗せて、シャワー霧吹きを用いて約３リットル／ｍ2の割合で約３０秒間、四塩化炭素を霧吹くことにより、下方ふるい上に注意深く洗い落とす。試料が完全に洗い落とされたら、上方ふるいを取り除き、下方ふるいをまんべんなく約４分間霧吹く。その後、下方ふるいを空気乾燥し、このふるいの上に保留された乾燥粉末の重量を測定する。この一連の操作を２０メッシュふるいと他の３つの小メッシュふるいの１つとを用いて各々新しい５ｇの粉末試料について繰り返す。累積百分率をうるために各ふるい上に保留される粉末の重量に２０を掛け、つぎにこれらの数値を対数確率紙上にふるい目の開きに対してプロットする。これらの点を直線で結び、累積重量百分率値５０（ｄ50）および８４（ｄ34）に相当する粒径を読み取り、次式によってウェットシーブサイズ（ｄWS）を計算して求める。
0003755152.tif 000005
流動性：特開平３−２５９９２５号公報記載の方法に準じて測定した。
すなわち、測定装置としては、図１（特開平３−２５９９２５号公報記載の第３図に対応）に示されるごとく支持台４２に中心線を一致させて支持した上下のホッパー３１および３２を用いる。上部ホッパー３１は、入口３３の直径７４ｍｍ、出口３４の直径１２ｍｍ、入口３３から出口３４までの高さ１２３ｍｍで、出口３４に仕切板３５があり、これによって中の粉末を保持したり落したりすることが適宜できる。下部ホッパー３２は入口３６の直径７６ｍｍ、出口３７の直径１２ｍｍ、入口３６から出口３７までの高さ１２０ｍｍで、上部ホッパーと同様出口３７に仕切板３８が設けられている。上部ホッパーと下部ホッパーとの距離は各仕切板の間が１５ｃｍとなるように調節されている。なお図１中３９および４０はそれぞれ各ホッパーの出口カバーであり、４１は落下した粉末の受器である。
流動性の測定は被測定粉末約２００ｇを２３．５〜２４．５℃に調温した室内に４時間以上放置し、１０メッシュ（目の開き１６８０ミクロン）でふるったのち、同温度で行なわれる。
（Ｉ）  まず、容量３０ｃｃのコップに丁度１杯の被測定粉末を上部ホッパー３１へ入れたのち、ただちに仕切板３５を引抜いて粉末を下部ホッパーへ落す。落ちないときは針金でつついて落す。粉末が下部ホッパー３２に完全に落ちてから１５±２秒間放置したのち下部ホッパーの仕切板３８を引抜いて粉末が出口３７から流れ落ちるかどうかを観察し、このとき８秒以内に全部流れ落ちたばあいを落ちたものと判定する。
（II）  以上と同じ測定を３回くり返して落ちるかどうかをみ、３回のうち２回以上流れ落ちたばあいは流動性「良」と判定し、１回も落ちないばあいは流動性「不良」と判定する。３回のうち１回だけ流れ落ちたばあいは、さらに２回同じ測定を行ない、その２回とも落ちたばあいは結局その粉末の流動性は「良」と判定し、それ以外のばあいは流動性「不良」と判定する。
（III）  以上の測定で流動性「良」と判定された粉末については、つぎの同じ容量３０ｃｃのコップ２杯の粉末を上部ホッパーへ入れて前述したところと同様にして測定を行ない、結果が流動性「良」とでたときは順次粉末の杯数を増加してゆき、「不良」となるまで続け、最高８杯まで測定する。各測定の際には、前回の測定で下部ホッパーから流出した粉末を再使用してもよい。
（IV）  以上の測定でＰＴＦＥ粉末は使用量が多いほど流れ落ちにくくなる。
そこで流動性「不良」となったときの杯数から１を引いた数をもってその粉末の「流動性」と定める。
造粒粉末の平均粒径および粒度分布：上から順に１０、２０、３２、４８、６０および８０メッシュ（インチメッシュ）の標準ふるいを重ね、１０メッシュふるい上にＰＴＦＥ造粒粉末をのせ、ふるいを振動させて下方へ順次細かいＰＴＦＥ造粒粉末粒子を落下させ、各ふるい上に残留したＰＴＦＥ造粒粉末の割合を％で求めたのち、対数確率紙上に各ふるいの目の開き（横軸）に対して残留割合の累積パーセント（縦軸）を目盛り、これらの点を直線で結び、この直線上で割合が５０％となる粒径を求め、この値を平均粒径とする。また、１０メッシュ、２０メッシュ、３２メッシュ、４８メッシュ、６０メッシュおよび８０メッシュのふるいにそれぞれ残存する造粒粉末の重量％を粒度分布Ａとする。
帯電防止性化合物の残留量：バイアル瓶にＰＴＦＥ造粒粉末５０ｇを入れ、密閉後、２００℃で６０分間加熱してサンプルを調製する。その後、バイアル瓶から注射器にてサンプルガス５ｃｃをサンプリングし、ガスクロマトグラフィー法にて帯電防止性化合物を定量した。
帯電量：イオン  システムズ社（Ｉｏｎ  Ｓｙｓｔｅｍｓ，Ｉｎｃ．）製ハンディ静電測定器ＳＦＭ７７５を用いて測定した。
引張強度（以下、ＴＳともいう）および伸び（以下、ＥＬともいう）：内径１００ｍｍの金型に２５ｇの粉末を充填し、約３０秒間かけて最終圧力が約３００ｋｇ／ｃｍ2となるまで徐々に圧力を加え、さらに２分間その圧力に保ち予備成形体をつくる。金型から予備成形体を取り出し、３６５℃に保持してある電気炉へこの予備成形体を入れ、３時間焼成後、取り出して焼成体をうる。この焼成体からＪＩＳダンベル３号で試験片を打ち抜き、ＪＩＳ  Ｋ  ６８９１−５．８に準拠して、総荷重５００ｋｇのオートグラフを用い、引張速度２００ｍｍ／分で引張り、破断時の応力と伸びを測定する。
白色度（Ｚ値）：造粒粉末２００ｇを、直径５０ｍｍの金型に充填し、成形圧力３００ｋｇ／ｃｍ2で５分間保持し、えられた予備成形品（直径約５０ｍｍ、厚さ５０ｍｍ）を室温から５０℃／ｈｒの昇温速度で３６５℃まで昇温し、３６５℃で５．５時間保持した後、５０℃／ｈｒで冷却した成形品を、端から約２５ｍｍ（中心部分）のところで、旋盤で横割りし、切り出した部分の中心部のＺ値を国際照明委員会の定めるＸＹＺ系のＺ値測定法に基づいて測定した。
実施例１〜４
コーン翼を備えた２００リットル造粒槽にイオン交換水を１２０〜１５０リットル仕込み２０〜２８℃に温度調節する。平均粒径３４μｍに粉砕された懸濁重合法でえられたＰＴＦＥ粉末（ダイキン工業（株）製のポリフロンＴＦＥモールディングパウダーＭ−１２。ＴＦＥの単独重合体）３０ｋｇを造粒槽に仕込む。ついでコーン翼を４００ｒｐｍで回転させ、２〜３分後、有機液体としてＣＨ2Ｃｌ2を１９．１ｋｇ添加する。引き続き５分間４００ｒｐｍで撹拌し有機液体とＰＴＦＥ粉末をなじませたのち、造粒槽の内容物を槽外のラインミキサーに通し外部循環を１０分間行なう。造粒槽内を１５分間かけて３７〜３８℃に昇温し、その温度で６０分間維持して有機液体を留去してＰＴＦＥ造粒粉末をうる。えられたＰＴＦＥ造粒粉末の物性と該粉末から成形した成形品の物性を前記の方法で調べた。結果を表１に示す。
このＰＴＦＥ造粒粉末についてつぎの低帯電化処理を行なう。
前記ＰＴＦＥ造粒粉末の水性分散液に、表１に示す濃度（ＰＴＦＥ造粒粉末に対する濃度）になるよう５％界面活性剤水溶液を添加し、５分間撹拌する。
撹拌停止後１５０メッシュのふるいを用い造粒粉末を水と分離し、分取した造粒粉末を水洗せずに箱型熱風循環式乾燥機を用い１６５℃で２０時間かけて乾燥して、本発明の低帯電化処理ＰＴＦＥ造粒粉末をうる。
この低帯電化処理ＰＴＦＥ造粒粉末の物性と該粉末から成形した成形品の物性を前記の方法で調べた。結果を表１に示す。
表１に示す界面活性剤はつぎのものである。
ＤＳ−１０１：パーフルオロオクタン酸アンモニウム。ダイキン工業（株）製のアニオン性界面活性剤。
プロノン＃２０８：つぎの式で示される日本油脂（株）製の非イオン性界面活性剤。
0003755152.tif 000006
0003755152.tif 000007
なお、表の粒度分布欄の１０ｏｎは１０メッシュのふるい上に、２０ｏｎは２０メッシュのふるい上に、３２ｏｎは３２メッシュのふるい上に、４８ｏｎは４８メッシュのふるい上に、６０ｏｎは６０メッシュのふるい上、８０ｏｎは８０メッシュのふるい上にいずれも残存する粒子の割合を示しており、８０ｐａｓｓは８０メッシュのふるいを通過する粒子の割合を示している。
実施例５
粉砕後の平均粒径が２５μｍのＰＴＦＥ粉末（ダイキン工業（株）製のポリフロンＴＦＥモールディングパウダーＭ−１１１：変性ＰＴＦＥ）９．９０ｋｇ（ドライ基準）と予めアミノシランカップリング剤で撥水処理されたガラス繊維（平均直径１２μｍ、平均繊維長８０μｍ）１．１０ｋｇとを内容量７５リットルのヘンシェルミキサーを用いて予備混合する。
内容量１０リットルの造粒槽にイオン交換水６リットルを入れ、さらに前記予備混合してえられたＰＴＦＥ粉末とガラス繊維の混合物２ｋｇを入れる。これに塩化メチレン（水と液−液界面を形成する有機液体）１２００ｍｌを添加し、コーン翼を用いて８００ｒｐｍでの撹拌下、２５±２℃で５分間造粒する。
さらに、１００ｍｍφのディスパー翼を用いて２０００ｒｐｍで２分間撹拌を続ける。
つぎに、コーン翼を用いて８００ｒｐｍでの撹拌下、２５±２℃で１０分間整粒したのち、槽内温度を２０分間かけて３８℃まで昇温し、ＰＴＦＥ造粒粉末をうる。えられたＰＴＦＥ造粒粉末の物性と該粉末から成形した成形品の物性を前記の方法で調べた。結果を表２に示す。
このＰＴＦＥ造粒粉末についてつぎの低帯電化処理を行なう。
前記ＰＴＦＥ造粒粉末の水性分散液に非イオン性界面活性剤であるプロノン＃２０８の５％水溶液を表１に示す濃度となるよう添加し、４００ｒｐｍで５分間撹拌する。撹拌を停止したのち、１５０メッシュのふるいを用いて分離し、分取した造粒粉末を水洗せずに箱型熱風循環式乾燥機を用い１６５℃で１６時間かけて乾燥して、フィラー入りの低帯電化処理ＰＴＦＥ造粒粉末をうる。
この低帯電化処理ＰＴＦＥ造粒粉末の物性と該粉末から成形した成形品の物性を前記の方法で調べた。結果を表２に示す。
実施例６
粉砕後の平均粒径が２５μｍの変性ＰＴＦＥ粉末（ダイキン工業（株）製のポリフロンＴＦＥモールディングパウダーＭ−１１１）９．９０ｋｇ（ドライ基準）と全芳香族ポリエステル樹脂粉末（住友化学工業（株）製のエコノール。微粉砕品。平均粒径３０〜４０μｍ）１．１０ｋｇとを内容量７５リットルのヘンシェルミキサーを用いて予備混合する。
内容量１０リットルの造粒槽にイオン交換水６リットルを入れ、さらに前記予備混合してえられたＰＴＦＥ粉末とエコノールの混合物２ｋｇを入れる。これに塩化メチレン（水と液−液界面を形成する有機液体）１２００ｍｌを添加し、コーン翼を用いて８００ｒｐｍでの撹拌下、２５±２℃で５分間造粒する。
さらに、１００ｍｍφのディスパー翼を用いて２０００ｒｐｍで２分間撹拌を続ける。
つぎに、コーン翼を用いて８００ｒｐｍでの撹拌下、２５±２℃で１０分間整粒したのち、槽内温度を２０分間かけて３８℃まで昇温し、ＰＴＦＥ造粒粉末をうる。えられたＰＴＦＥ造粒粉末の物性と該粉末から成形した成形品の物性を前記の方法で調べた。結果を表２に示す。
このＰＴＦＥ造粒粉末についてつぎの低帯電化処理を行なう。
前記ＰＴＦＥ造粒粉末の水性分散液にアニオン性界面活性剤であるテトラデセンスルホン酸ナトリウム（ＳＯＳ）の５％水溶液を表２に示す濃度となるよう添加し、４００ｒｐｍで５分間撹拌する。撹拌を停止したのち、１５０メッシュのふるいを用いて分離し、分取した造粒粉末を水洗せずに箱型熱風循環式乾燥機を用い１６５℃で１６時間かけて乾燥して、フィラー入りの低帯電化処理ＰＴＦＥ造粒粉末をうる。
この低帯電化処理ＰＴＦＥ造粒粉末の物性と該粉末から成形した成形品の物性を前記の方法で調べた。結果を表２に示す。
0003755152.tif 000008
産業上の利用可能性
本発明の製法によれば、乾燥後にも帯電を抑制でき、輸送や成形時の粉末流動特性を良好に維持できる。
【図１】
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