(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレス成形ライン上に配置されて、プレス成形機の方向へ送り出された薄肉鋼板の上面と下面に付着したプレス用油を除去する油除去機構と、プレス用油が除去された前記薄肉鋼板の上下面の少なくともいずれか一方の所定位置に接着剤をスポット状に塗布する接着剤塗布機構と、前記プレス成形機によって所定形状に打ち抜かれた接着剤付きの各コア材を順次積み重ね収容しながら接着固定する収容保持機構とを備え、
前記プレス成形機と各機構を、上下金型体に前記薄肉鋼板の移動方向位置に所定の間隔をもって一体的に設け、前記上下金型体の開閉動に伴ってプレス成形機および各機構を同期作動させるように構成したことを特徴とする積層コアの製造装置。
【請求項２】
前記油除去機構は、前記プレス成形機の作動ストロークの下死点位置で、前記薄肉鋼板の上下面所定位置に圧縮空気を噴射して油脂を除去することを特徴とする請求項１に記載の積層コアの製造装置。
【請求項３】
前記接着剤塗布機構は、前記薄肉鋼板の上面あるいは下面の所定位置に接着剤をスポット状に噴出塗布するノズルを有することを特徴とする請求項１又は２に記載の積層コアの製造装置。
【請求項４】
前記接着剤塗布機構によって前記薄肉鋼板に接着剤を塗布した直後に、前記プレス成形機によって各コア材を打ち抜くようにしたことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の積層コアの製造装置。
【請求項５】
前記上下金型体に、前記薄肉鋼板の接着剤塗布機構により接着剤が塗布される側と反対側の面に別の接着剤を塗布する第２の接着剤塗布機構を設け、前記収容保持機構内において各コア材の上下面を前記２液の接着剤によって接着固定したことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の積層コアの製造装置。
【請求項６】
前記接着剤塗布機構は、前記薄肉鋼板の外面所定位置に接着剤を点または線状に転写塗布する転写用ノズルを有することを特徴とする請求項１〜３、５のいずれかに記載の積層コアの製造装置。
【請求項７】
前記収容保持機構は、コア材に塗布された接着剤を加熱硬化する加熱手段を備えることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の積層コアの製造装置。
【請求項８】
前記両油除去機構を、前記上下金型体の下型と上型にそれぞれ設けると共に、前記接着剤塗布機構を下型あるいは上型と下型の双方に設けたことを特徴とする請求項１〜４、６、７のいずれかに記載の積層コアの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プレスによって打ち抜かれた各コア材を接着剤によって上下に結合してなる積層コアの製造装置及び製造方法の改良技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
周知のように、例えば電動モータ等に使用される積層コアを構成する各コア材を結合する方法としては、従来から種々のものが提供されており、例えば、エンボス加工やレーザー溶接等の他に、例えば特開平５−３０４０３７号公報に記載された接着剤によって結合するものが知られている。
【０００３】
この接着剤による結合方法を、図９に基づいて説明すれば、プレス成形ライン上において、薄肉鋼板１は、送りローラ２によって第１、第２のプレス成形機３、４に供給されるが、この第１プレス成形機３へ供給される直前に、塗布ローラ５によって薄肉鋼板１の上面に第１接着液が塗布される。続いて、前記第１、第２プレス成形機３、４のそれぞれの直前で第１、第２のノズル６、７によって薄肉鋼板１の下面に第２接着液を噴射して塗布するようになっている。
【０００４】
そして、第１、第２プレス成形機３、４により所定形状に打ち抜かれた各コア材８、９は、上下面に前記第１接着液と第２接着液がそれぞれ塗布されているため、第１、第２プレス成形機３、４の下型３ａ，４ａ内において順次積み重ねられると同時に、対向する面の各第１、第２接着液がプレス圧により接着混合し、これによって当該各コア材８、９の上下面が２液性の接着剤によって結合されて、積層コアが形成されるようになっている。
【０００５】
なお、所定枚数毎に第２接着液を塗布しないコア材を設定することによって、このコア材の位置で積層コアがブロックとして分離される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来における接着剤によるコア材の結合方法にあっては、レーザー溶接による場合などに比較してコストの上昇が抑制できるとともに、プレス成形機３、４の高い下死点精度が要求されないなどの利点は有するものの、第１、第２プレス成形機３、４や接着剤塗布機構などがそれぞれ別個に設けられて独立に作動するようになっているため、連続的な打抜きや接着剤塗布作業を行なうためには、各プレス成形機３、４や接着剤塗布機構の作動タイミングの高い制御精度が要求される。したがって、装置の製造コストや管理コストが高騰してしまう。
【０００７】
しかも、各接着液を薄肉鋼板１の上下面に付着している潤滑油などの油脂を十分に取らない状態で各接着液を塗布するようになっているため、薄肉鋼板１への接着液の塗着性が低下して、プレス成形機３、４の各下型３ａ，４ａ内での各コア材８、９の十分な接着強度が得られないおそれがある。
【０００８】
また、接着剤を２液性に設定して第１の接着液を塗布ローラ５によって薄肉鋼板１の上面全体に塗布するようになっているため、第１接着液の塗りむらが発生し易くなり、この結果、第２接着液との接着強度が低下する可能性が有る。また、第１接着液の不要な個所への塗布が余儀なくされて、接着液の材料コストが高騰するおそれがある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記従来における積層コアの製造方法の実情に鑑みて案出されたもので、請求項１記載の発明は、積層コアの製造装置に関し、プレス成形ライン上に配置されて、プレス成形機の方向へ送り出された薄肉鋼板の上面と下面に付着したプレス用油を除去する油除去機構と、プレス用油が除去された前記薄肉鋼板の上下面の少なくともいずれか一方の所定位置に接着剤をスポット状に塗布する接着剤塗布機構と、前記プレス成形機によって所定形状に打ち抜かれた接着剤付きの各コア材を順次積み重ね収容しながら接着固定する収容保持機構とを備え、前記プレス成形機と各機構を、上下金型体に前記薄肉鋼板の移動方向位置に所定の間隔をもって一体的に設け、前記上下金型体の開閉動に伴ってプレス成形機および各機構を同期作動させるように構成したことを特徴としている。
【００１０】
この発明によれば、プレス成形機や各機構を上下金型体に、一体的に設けたため、該上下金型体の開閉作動に伴い油除去機構と接着剤塗布機構及びプレス成形機を同期作動させることができるため、各機構の作動タイミングを同一、すなわち例えばプレス成形機の下死点位置で油脂の除去作業と接着剤の塗布作業を同時かつ連続的に行なうことができる。
【００１１】
しかも、薄肉鋼板の上下いずれかの面に接着剤を塗布する前に、予め該薄肉鋼板の上下面のプレス用油である潤滑油等の油脂を油除去機構によって効果的に除去するため、前記接着剤の塗着性が良好となり、上下各コア材の接着強度を大幅に向上させることができる。
【００１２】
また、油除去機構による油脂の除去により十分な接着強度が得られることから、従来のように接着強度を確保するために、２液性の接着剤を用いる必要がない。したがって、装置全体の簡素化が図れると共に、接着剤の材料の選択幅が大きくなり、材料コストの低廉化が図れる。
【００１３】
請求項２に記載の発明にあっては、前記油除去機構は、前記プレス成形機の作動ストロークの下死点位置で、前記薄肉鋼板の上下面所定位置に圧縮空気を噴射して油脂を除去することを特徴としている。
【００１４】
請求項３に記載の発明にあっては、前記接着剤塗布機構は、前記薄肉鋼板の上面あるいは下面の所定位置に接着剤をスポット状に噴出塗布するノズルを有することを特徴としている。
【００１５】
請求項４に記載の発明は、前記接着剤塗布機構によって前記薄肉鋼板に接着剤を塗布した直後に、前記プレス成形機によって各コア材を打ち抜くようにしたことを特徴としている。
【００１６】
請求項５に記載の発明は、前記上下金型体に、前記薄肉鋼板の接着剤塗布機構により接着剤が塗布される側と反対側の面に別の接着剤を塗布する第２の接着剤塗布機構を設け、前記収容保持機構内において各コア材の上下面を前記２液の接着剤によって接着固定したことを特徴としている。
【００１７】
請求項６に記載の発明にあっては、前記接着剤塗布機構は、前記薄肉鋼板の外面所定位置に接着剤を点または線状に転写塗布する転写用ノズルを有することを特徴としている。
【００１８】
請求項７に記載の発明にあっては、前記収容保持機構は、コア材に塗布された接着剤を加熱硬化する加熱手段を備えることを特徴としている。
【００１９】
請求項８に記載の発明は、前記両油除去機構を、前記上下金型体の下型と上型にそれぞれ設けると共に、前記接着剤塗布機構を下型あるいは上型と下型の双方に設けたことを特徴としている。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の積層コアの製造装置及び製造方法の各実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２４】
図１は積層コアの製造装置の第１の実施形態を示し、プレス成形ラインの端緒には、帯状の薄肉鋼板１１を後述するプレス成形機１６の方向に送り出す材料送り機構１２が配置されていると共に、この材料送り機構１２の下流側に、第１、第２油除去機構１４、４４と接着剤塗布機構１５及びプレス成形機１６、収容保持機構１７を一体的に備えた上下金型体１３が配置されている。
【００２５】
前記上下金型体１３は、床面に固定された固定部である下側の下金型１８と、該下金型１８の上方位置に対向配置された上金型１９とから主として構成されており、前記上金型１９は、図外の油圧式などの駆動機構によって所定のタイミングで上下動するようになっている。これによって、第２油除去機構４４やプレス成形機１６の後述するパンチ３０を上下方向へ同期作動させるようになっていると共に、連続的に送り込まれた前記薄肉鋼板１１を、所定のリフターピンを介してプレス上死点（Ｔ・Ｄ）とプレス下死点（Ｂ・Ｄ）位置に一時的に保持するようになっている。
【００２６】
前記第１、第２油除去機構１４、４４は、図１及び図２に示すように前記材料送り機構１２寄りの上下金型１８、１９内部に対向配置されており、上下金型１８、１９の内部上下方向に沿って形成された支持孔１４ａ、４４ａと、該支持孔１４ａ，４４ａの内部に圧入などにより固定されたほぼ円柱状の通路構成部２０，２０とを備えている。
【００２７】
前記各通路構成部２０、２０は、図３にも示すように、内部中央軸方向に圧縮空気を導入する導入通路２１、２１が貫通形成されていると共に、先端突部２０ａ、２０ａ内には前記薄肉鋼板上下面１１ａ、１１ｂの幅方向のほぼ中央位置に導入通路２１，２１から供給された圧縮空気を絞りながら噴射して潤滑油を吹き飛ばす小径なノズル２２，２２が連続形成されている。
【００２８】
また、通路構成部２０，２０の内部外周側には、ノズル２２，２２から噴射されて薄肉鋼板１１の上下面１１ａ、１１ｂに衝突した圧縮空気及び飛散した油を吸引して所定の容器に回収するドレン孔２３、２３が通路構成部２０、２０の周方向の等間隔位置に６つ穿設されている。なお、前記導入通路２１、２１の上流端部は、図外のアキュムレータなどの圧縮空気貯留タンクに接続されている。
【００２９】
前記接着剤塗布機構１５は、図１及び図４に示すように下金型１８ほぼ中央位置に配置され、該下金型１８の上下方向に沿って形成された保持孔２４と、該保持孔２４内に圧入により保持された円柱状のリテーナ部２５と、このリテーナ部２５内に軸方向に沿って埋設された液状接着剤の３本の供給通路２６ａ，２６ｂ，２６ｃと、リテーナ部２５の先端部から突出形成されて、各供給通路２６ａ〜２６ｃに連通した吐出ノズル２７ａ，２７ｂ，２７ｃとから構成されている。
【００３０】
前記各吐出ノズル２７ａ〜２７ｃは、各先端縁が下金型１８の上壁１８ｂ上面よりも下方に位置していると共に、図５に示すようにリテーナ部２５の周方向の約１２０°の角度位置に設けられて、図７に示す薄肉鋼板１１が最終的に打抜かれる後述のコア材２８の３つの放射腕部２８ａ，２８ｂ，２８ｃの所定位置に接着剤Ｃをそれぞれポイントスポット状に吐出して塗布するようになっている。
【００３１】
なお、前記各供給通路２６ａ〜２６ｃは、図外の接着剤供給ポンプなどに接続されている。また、この供給ポンプから圧送される接着剤は、図外の制御機構によってコア材２８が所定枚数に達すると、一枚分だけ接着剤Ｃの供給を停止させて、単一積層ブロックを形成するようになっている。また、前記接着剤Ｃは、熱硬化性の液状材料によって構成されている。
【００３２】
前記プレス成形機１６は、図１及び図６に示すように前記接着剤塗布機構１５の形成位置から直下流側の位置に配置されて、上金型１９内の固定用孔２９に固定されて、下端部が上金型１９の下面より突出したほぼ円柱状のパンチ３０と、下金型１８の上壁１８ｂ内にパンチ３０と対向配置された円筒状のダイ３１とから構成されている。そして、パンチ３０とダイ３１が共働して前記薄肉鋼板１１を図７に示す所定の形状に打ち抜いてコア材２８を連続的に成形すると共に、パンチ３０のプレス圧によって前記収納保持機能１７内に順次積み重ね収容させるようになっている。
【００３３】
前記収容保持機構１７は、図６に示すように下金型１８の下壁内に形成された固定用孔１７ａと、該固定用孔１７ａ内に固定されて、ダイ３１と同じく円筒状に形成されかつ同軸上に配置された保持体３２と、該保持体３２の外周面に一体的に固定された円筒状の断熱材３３とから構成されている。
【００３４】
前記保持体３２は、周壁３２ａが金属の熱伝導材からなり、その内側に前記ダイ３１のプレス孔３１ａから下降した各コア材２８をそのまま収納保持する保持孔３２ｂが上下に貫通形成されている。
【００３５】
また、前記周壁３２ａの内部には、各コア材２８に塗布された接着剤Ｃを加熱硬化させるヒーター３４が螺旋状に埋設されている。さらに、前記断熱材３３は、セラミック材等によって形成されて、保持体３２から下金型１８への伝熱を遮断するようになっている。
【００３６】
以下、前記装置を用いた積層コアの製造方法について説明する。
【００３７】
すなわち、材料送り機構１２から送り出されて上下面１１ａ，１１ｂにプレス用油が付着した薄肉鋼板１１を下金型１８と上金型１９との間に連続的に移動させると、まず、上金型１９が、アクチュエータによって上下作動することに伴いパンチ３０が上下動すると共に、薄肉鋼板１１も図外のリフターピンによって下金型１８と上金型１９間を上下動し、プレスタイミングの下死点（Ｂ・Ｄ）位置、つまり図１及び図２の実線位置に下降すると、第１、第２油除去機構１４、４４の導入通路２１、２１を通ってノズル２２、２２から圧縮空気が噴射されて、薄肉鋼板１１の上下面１１ａ，１１ｂの幅方向中央位置及びその周辺の潤滑油を吹き飛ばす（油除去工程）。
【００３８】
続いて、かかる部位が接着剤塗布機構１５の上方に移動し、薄肉鋼板１１が再びプレスタイミングの下死点（Ｂ・Ｄ）位置になると、図４に示すように、接着剤塗布機構１５の各吐出ノズル２７ａから薄肉鋼板１１下面の所定の３点位置に接着剤Ｃがスポット状に吐出塗布される（接着剤塗布工程）。
【００３９】
そして、この直後に、薄肉鋼板１１は、その接着剤が塗布された部位がプレス成形機１６のパンチ３０によってダイ３１を介して図７に示すコア材２８が最終的形状に打ち抜かれる（打抜き工程）。
【００４０】
次に、この各コア材２８は、打ち抜かれた瞬間には３つの腕部２８ａ，２８ｂ，２８ｃのそれぞれのほぼ中央位置に前記スポット状の接着剤Ｃが塗布された状態になっている。
【００４１】
前記パンチ３０によって打ち抜かれた各コア材２８は、図６に示すように収容保持機構１７の保持体３２の保持孔３２ｂ内でプレス圧により順次積み重ねられながら下降移動すると共に、この際、各接着剤Ｃは対向する下側のコア材２８の各腕部２８ａ，２８ｂ，２８ｃの上面つまり、予め油が除去された上面との間で潰されながら上下両腕部２８ａ，２８ｂ，２８ｃ、２８ａ，２８ｂ，２８ｃの長手方向に伸びながら広がる。このとき、保持体３２は、ヒーター３４によって予め加熱されており、したがって、下降移動した各コア材２８から伝達された高熱によって各接着剤Ｃが加熱される（加熱工程）。このため、該接着剤Ｃは、速やかに硬化乾燥しながら上下のコア材２８、２８を強固に結合する。これによって、各コア材２８がそれぞれ強固に結合された積層コア４０が完成する。
【００４２】
なお、前記接着剤塗布機構１５は、図外の制御回路からの信号によってコア材２８が所定枚数に達した際に、吐出ノズル２７ａ，２７ｂ，２７ｃから吐出作業を１枚だけ停止させて、この間の各コア材２８の接着を回避して、積層コア４０である積層ブロックを連続的に成形することができるようになっている。
【００４３】
以上のように、この実施形態によれば、各油除去機構１４、４４や接着剤塗布機構１５及びプレス成形機１６を上下金型体１３に一体的に設けたため、ユニット化が図れると共に、油除去作業や接着剤塗布作業をプレスタイミングに合わせて行なうことが可能になり、それぞれの作業の連続性は勿論のこと、作業のタイミング精度が向上する。この結果、装置の製造コストの低廉化が図れる。
【００４４】
また、接着剤塗布機構１５による接着剤塗布作業の前に、第１油除去機構１４によって薄肉鋼板１１の下面の潤滑油を吹き飛ばして効果的に除去したため、該薄肉鋼板１１下面に対する接着剤Ｃの塗着性が良好となり、上下各コア材２８，２８の接着強度を十分に得ることができる。
【００４５】
特に、第２油除去機構４４によって各コア材２８の上面、つまり対向する接着剤が塗布された下面１１ａ対向する油除去済みの上面１１ｂが圧着して両面１１ａ，１１ｂ間に接着剤Ｃが潰れ接着するために、該接着剤Ｃによる接着強度が一層高くなる。
【００４６】
しかも、各油除去機構１４、４４による潤滑油の除去により十分な接着強度が得られることから、従来のように接着強度を確保するために、２液性の接着剤を用いる必要がない。したがって、装置全体の簡素化が図れると共に、接着剤の材料の選択幅が大きくなり、材料コストの低廉化が図れる。
【００４７】
また、薄肉鋼板２８の外面に塗布される接着剤Ｃを、従来のように塗布ローラによって塗布するのではなく、１つのコア材２８に対して３つのポイントスポット状に塗布するようにしたため、塗りむらの発生が防止されることは勿論のこと、接着剤Ｃの消費量を十分に少なくすることができ、さらに材料コストの低く押さえることが可能になる。
【００４８】
また、薄肉鋼板１１の上下面１１ａ，１１ｂの潤滑油を両油除去機構１４、４４の圧縮空気によって吹き飛ばすようにしたため、除去効果が高く、また、噴射された空気及び飛散した潤滑油は、各ドレン孔２３、２３から吸引されて所定の容器に回収されるため、上下金型体１３の外部や作業者が吸引することがなく、作業環境の悪化が防止できる。
【００４９】
さらに、接着剤塗布機構１５によって接着剤Ｃを塗布した直後に、プレス成形機１６によってコア材２８を打ち抜くようにしたため、収容保持機構１７で積み重ねられるまでの間に接着剤Ｃが硬化するのを防止することが可能になり、接着剤Ｃの接着能力の低下を防止できる。
【００５０】
図８Ａ〜Ｃは、本発明の第２の実施形態を示し、接着剤塗布機構１５としてノズルによる塗布に代えて転写による塗布としたものである。すなわち、下金型１８の保持孔２４内にに固定されたリテーナ部２５内には、接着剤Ｃの３つの供給通路２６ａ，２６ｂ，２６ｃが形成されていると共に、この各供給通路２６ａ，２６ｂ，２６ｃの先端部にはリテーナ部２５の先端部に形成された凹溝２５ａ底面から上方へ僅かに突出した３つの滴状形成部４１ａ，４１ｂ，４１ｃが形成されている。
【００５１】
そして、図８Ａに示すように、プレスタイミングの上死点（Ｔ・Ｄ）位置で、滴状形成部４１ａ，４１ｂ，４１ｃの先端から液状接着剤Ｃを液滴状に吐出し、続いて、各図８Ｂに示すように、プレスタイミングの下死点（Ｂ・Ｄ）位置で前記各液滴接着剤Ｃを薄肉鋼板１１の所定位置に転写状に塗布する。その後、図８Ｃに示すように、上死点（Ｔ・Ｄ）位置になると、液滴接着剤Ｃが薄肉鋼板１１の下面にスポット状に塗布されることになる。
【００５２】
したがって、この実施形態でも前記第１の実施形態と同様な作用効果が得られる。なお、この転写方式では、接着剤Ｃをスポット状の点ばかりか線状に塗布することも可能である。
【００５３】
本発明は、前記各実施形態に限定されるものではなく、図１及び図４の仮想線で示すように、前記接着剤塗布機構１５の他に、上金型１９側に第２の接着剤塗布機構４５を設けて、２液の接着剤Ｃ、Ｃを薄肉鋼板１１の上下面に同時に塗布することも可能である。このようにすれば、上下各コア材２８、２８間の接着強度がさらに向上する。
【００５４】
さらに、前記第１の接着剤塗布機構１５を下金型１８側ではなく、上金型１９側のみとすることも可能で有り、これによって、接着剤塗布機構１５及びプレス成形機１６の作動を、上金型１９の作動タイミングで一緒に作動させることができるため、該作動タイミングの制御精度が一層向上する。
【００５５】
【発明の効果】
以上の説明で明らかなように、請求項１記載の発明によれば、プレス成形機や第１、第２油除去機構及び接着剤塗布機構を、上下金型体に一体的に配置したため、該上下金型体の開閉作動に伴い油除去機構と接着剤塗布機構及びプレス成形機を同期作動させることが可能になる。したがって、プレス成形機や各機構の作動タイミングを同一、すなわち例えばプレス成形機の下死点位置で油脂の除去作業と接着剤の塗布作業を同時かつ連続的に行なうことができる。この結果、装置の製造コストの大幅な低廉化が図れると共に、連続作業の高い制御精度が得られる。
【００５６】
また、薄肉鋼板の上下いずれかの面に接着剤を塗布する前に、予め薄肉鋼板の上下面の潤滑油等の油脂を油除去機構によって効果的に除去するため、前記接着剤の塗着性が良好となると共に、上下各コア材の接着強度を十分に得ることができる。
【００５７】
しかも、各油除去機構による油脂の除去により十分な接着強度が得られることから、従来のように接着強度を確保するために、２液性の接着剤を用いる必要がない。したがって、装置全体の簡素化が図れると共に、接着剤の材料の選択幅が大きくなり、材料コストの低廉化が図れる。
【００５８】
請求項２記載の発明によれば、薄肉鋼板の上下面の油脂を圧縮空気によって吹き飛ばして除去するため、例えば薬品を用いて除去する場合に比較して、除去効果が高くなるばかりか、油除去機構の構造が簡単になると共に、低コスト化も図れる。
【００５９】
請求項３記載の発明によれば、薄肉鋼板の上面あるいは下面に塗布される接着剤を、従来のように塗布ローラによって塗布するのではなく、１つのコア材に対して２以上のポイントスポット状に多点に塗布するようにしたため、塗りむらの発生が防止されることは勿論のこと、接着剤の消費量を十分に少なくすることができる。
【００６０】
請求項４記載の発明によれば、接着剤の塗布直後に、プレス成形機によって薄肉鋼板を打ち抜くようにしたため、打ち抜きまでの接着剤の経時的変化などによる硬化が防止されて、接着性能の低下を抑制できる。
【００６１】
請求項５記載の発明によれば、接着剤塗布機構を上下に２つ設けたため、上下各コア材の接着強度が一層向上する。
【００６２】
請求項６記載の発明によれば、接着剤を転写方式によって塗布するようにしたため、汎用性が向上する。
【００６３】
請求項７記載の発明によれば、接着剤として熱硬化性の液状材料を用いた場合には、収容保持機構内での強制的な加熱によって接着剤の接着強度をより一層高くすることができる。
【００６４】
請求項８記載の発明によれば、油脂の除去作業や接着剤の塗布作業を最終的なプレス成形作業と合わせてタイミング良く行なうことが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態に供される装置を示す縦断面図。
【図２】本実施形態に供される油除去機構の要部断面図。
【図３】図２のＡ矢示図。
【図４】本実施形態に供される接着剤塗布機構を示す要部断面図。
【図５】図４のＢ矢示図。
【図６】本実施形態に供されるプレス成形機及び収容保持機構を示す縦断面図。
【図７】本実施形態のプレス成形機によって打ち抜かれたコア材を示す底面図。
【図８】Ａ，Ｂ，Ｃは本発明の第３の実施形態の構成及び作用説明図。
【図９】従来の積層コアの製造装置を示す概略図。
【符号の説明】
１１…薄肉鋼板
１３…上下金型体
１４、４４…第１、第２油除去機構
１５…接着剤塗布機構
１６…プレス成形機
１７…収容保持機構
１８…下金型
１９…上金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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