(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品麺の含有水分全量にほぼ相当する量の２０℃以下の水に、製品重量に対して０．５〜１．５重量％のコンニャク粉を混合してコンニャク糊を製造し、
小麦粉及び粉末カンスイにコンニャク糊をゼリー化する前に添加して攪拌することによりコンニャク糊が微粒子状に分散した麺生地を製造するとともに、麺生地中に微粒子状に分散したコンニャク糊を粉末カンスイにてアルカリ処理してコンニャクゲルとなし、
得られた麺生地を麺帯に延ばして麺線に切り出すようにしたことを特徴とする中華生麺の製造方法。
【請求項２】
コンニャク糊を製造するに際し、製品重量に対して２０〜３５重量％の２０℃以下の水を使用する請求項１記載の中華生麺の製造方法。
【請求項３】
麺生地を製造するに際し、製品重量に対して１０〜１３重量％のデンプン、０．３重量％以上の天然ガム質製剤、１．２〜１．８重量％のソルビット及び１．２〜１．８重量％の乳化油脂を添加する請求項１記載の中華生麺の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は中華生麺の製造方法に関し、特に製造作業の煩雑化や長時間化を招来することなく、生麺での保存性に優れ、食した時には「モチッ」とした歯応えのある中華麺を製造できるようした方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、中華麺には麺の弾力、いわゆる強い「腰」が要求されている。従来は小麦粉を主原料としこれにカンスイを加えてよく混合し、練り込みを行って麺生地とし、カンスイの作用にて麺に弾力を与えるようにしていた。
【０００３】
しかし、実際には満足しうるような「腰」の麺は製造し難く、麺の茹で具合や硬化剤の添加等で対応しているのが実情である。また、中華麺は水分の含有量が多くて腐り易く、夏期には２〜３日程度で使えなくなって保存が難しく、特に４０％近く又はそれ以上の水分を含有させて茹で上げ時間を短くした多加水麺の場合には保存の問題が顕著であった。
【０００３】
そこで、中華麺の「腰」と保存性を改善すべく、▲１▼特開昭５２ー１０２４５２号公報に示されるように、小麦粉に対して０．２〜０．３４重量％のコンニャクマンナンを混合した後、水及びカンスイを加えて混練して麺生地とする方法、▲２▼特開平３ー４７０４７号公報に示されるように、予め離水の少ないコンニャクを製造し、これと小麦粉とをカンスイ及び水にて混合攪拌し、麺生地とする方法、▲３▼特開平４ー１６６０４７号公報に示されるように、小麦粉に対して０．２８重量％程度のコンニャク粉を水で膨潤させ、アルカリ性下で加熱してゼリー状となし、これと小麦粉とをカンスイ及び水にて混練し、麺生地とする方法、等が提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の製造方法▲１▼ではコンニャクマンナンを混合した小麦粉に、水とカンスイとを添加して混練しているので、コンニャクマンナンが十分に膨潤する前にカンスイによってアルカリ処理されてしまい、麺の断面中に小粒の比較的固いコンニャクマンナンの固まりができて歯触りに違和感が生じやすく、これを防止するためには小麦粉とコンニャクマンナンとを水にて予め混練してコンニャクマンナンを十分に膨潤させる必要が生じ、１０時間程度の長いねかせ時間を必要としていた。
【０００５】
また、従来の製造方法▲２▼では一旦製造したコンニャクを小麦粉と混練しているので、麺の断面中にコンニャク粒が分散した状態となり、「腰」のある麺にはなるものの、中華麺に異物を混入した食感があった。
【０００６】
さらに、従来の製造方法▲３▼ではコンニャク粉のゼリーを製造する際にコンニャク粉の膨潤、ｐＨ調整及び加熱という複雑な工程を必要とし、製造作業が煩雑であるばかりでなく、時間がかかるという問題があった。
【０００７】
本発明はかかる問題点に鑑み、製造作業の煩雑化や長時間化を招来することなく、生麺での保存性に優れ、しかも「腰」のある中華麺を製造できるようにした中華生麺の製造方法を提供することを課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明に係る中華生麺の製造方法は、製品麺の含有水分全量にほぼ相当する量の２０℃以下の水に、製品重量に対して０．５〜１．５重量％のコンニャク粉を混合してコンニャク糊を製造し、小麦粉及び粉末カンスイにコンニャク糊を添加して攪拌することにより麺生地を製造するとともに、麺生地中に微粒子状に分散したコンニャク糊を粉末カンスイにてアルカリ処理してコンニャクゲルとなし、得られた麺生地を麺帯に延ばして麺線に切り出すようにしたことを特徴とする。
【０００９】
本発明の特徴の１つは製品ほぼ全量の水分にコンニャク粉に添加して混合してコンニャク糊を製造し、以後はコンニャク糊の水分のみで中華麺を製造する点にある。これによってコンニャク粉は短時間のうちに十分かつ均一に膨潤され、かかるコンニャク糊は小麦粉及び粉末カンスイに混練されて麺生地中に微粒子となって均一に分散されるとともに時間の経過とともにゼリー化し、これが粉末カンスイにてアルカリ処理されてゲル化することとなる。
【００１０】
ここに、コンニャク糊とはコンニャク粉が膨潤した後、コンニャクゼリーとなる前のものをいい、コンニャクゼリーとは一種の弾性体に類似した挙動を示すものをいい、コンニャクゼリーをアルカリ処理するとゲル化し、さらに加熱するとコンニャクとなる。コンニャクゼリーになってしまうと、その弾性に起因して麺生地中に微粒子として均一に分散させるのが難しくなる。
【００１１】
水の温度は２０℃以下、好ましくは１５℃以下とする。コンニャク粉を添加する水分温度が２０℃を越えると、短時間のうちに、即ち小麦粉及び粉末カンスイに混練する前にコンニャクゼリーとなりやすいからである。
【００１２】
コンニャク粉の量は製品重量に対して０．５〜１．５重量％とする。コンニャク粉が０．５重量％未満ではコンニャク粉を添加する効果、即ち製品含有水分のほぼ全量を保水する効果が得られず、１．５重量％を越えると小麦粉に本来含まれている水分をも吸水し、小麦粉及び粉末カンスイがぱらついてそれらとの均一な混練が難しくなるからである。
【００１３】
本発明の他の特徴は製品生麺の断面中にコンニャクゲルの微粒子が偏らずに均一に分散されている点にある。これによって茹でた時にはコンニャク微粒子が中華麺本来の味を損なうことなく麺断面全体に均一に分散して弾力を呈する一方、生麺の状態ではコンニャクゲルにほぼ全水分が保水され、生麺の保存性が確保されることとなる。
【００１４】
製品麺の水分含有量は製品重量に対して２０〜３５重量％が好ましい。２０％未満では麺生地ができず、３５％を越えると多加水となって１．５重量％以下のコンニャクゲル中に保水しきれず、生麺が腐りやすくなるからである。
【００１５】
通常、小麦粉は製品重量に対して５０重量％以上であるが、他の原料の重量を考慮すると５５〜６５重量％使用することが多い。粉末カンスイは多過ぎると中華麺がアルカリ味となってまうので、製品重量に対し最大１重量％である。中華麺の場合にはうま味をだすためにデンプンを、又麺の粘りをだすために天然ガム質製剤を各々添加するが、本発明の場合にはデンプンを１０〜１３重量％、天然ガム質製剤を０．３％以上とするのがよい。
【００１６】
麺生地の水分はコンニャクゲルに保持されるが、その保水力を保証できるようにソルビットを添加するのがよい。量的には製品重量に対し１．２〜１．８重量％が適正である。また、茹でた時に麺線がスムーズにぼぐれるように乳化油脂を添加するのがよく、量的には１．２〜１．８重量％が適正である。
【００１７】
【作用及び発明の効果】
製品麺の含有水分全量にほぼ相当する量の２０℃以下の水に、０．５〜１．５重量％のコンニャク粉を混合すると、コンニャク粉は十分にかつ均一に膨潤され、均一なコンニャク糊が製造される。このコンニャク糊は以後ほとんど水を加えることなく、しかもゼリー化する前に小麦粉及び粉末カンスイに混練され、コンニャク糊は微粒子の状態で麺断面のほぼ全体に均一に分散され、時間の経過とともにゼリー化し、粉末カンスイにてアルカリ処理されて微粒子ゲルとなる。
【００１８】
かかる麺生地は麺帯に延ばされた後、麺線に切り出されるが、微粒子コンニャクゲルにほぼ全含有水分が保水されているので、麺線同士が付着せず、打粉を使用せずとも麺線への切り出しができる。
【００１９】
従って、製造された中華生麺を茹でると、コンニャクゲルはコンニャクとなるが、コンニャクゲル自体が微粒子でかつ麺線断面のほぼ全体にわたって均一に分散しているので、中華麺本来の味は損なわれず、しかも微粒子コンニャクにて満足しうる弾力を呈し、「腰」のある中華麺となり、さらには均一分散したコンニャク微粒子によって麺ののびが少なく、麺の「腰」が長時間保持できる。
【００２０】
また、生麺の状態ではコンニャクゲルにほぼ全含有水分が保水されるので、生麺中の小麦粉には長時間経過しても腐敗がほとんど起こらず、長時間の保存ができる。さらに、打粉を用いることなく麺線を切り出すことができるので、麺を茹でる湯は打粉で汚れず、繰り返し使用できる。
【００２１】
また、従来の製造方法▲３▼の場合のように、コンニャク粉をゼリー状とする複雑な工程は不要であり、製造作業が簡単でかつ製造時間も短くて済む。
【００２２】
【実施例】
実施例１
製品重量を基準に、２３％の１５℃以下の水分中に、０．８％のコンニャク粉を約５分間かけてゆっくりと攪拌しながら少しずつ加え、コンニャク糊を作る。
次いで、コンニャク糊に塩２％、ソルビット１．５％、乳化油脂１．５％を加えて混合し、これをゼリー化する前に、強力粉５７．５％、タピオカデンプン５．６％、加工デンプン７％、天然ガム質製剤０．４％、粉末カンスイ０．７％を合わせたところへ入れ、全体にすりこむように合わせた後、スクリュー式フードミキサーに３〜５分かけて一部生地の固まりが出来るまで攪拌し、さらに製麺用ミキサーに約１５分間かけ、麺生地を作る。
この麺生地を製麺用ローラーで麺帯に取り、これを製麺用ローラーに２〜３回かけた後、その麺帯を休ませずに、しかも打ち粉を使用しないでラーメン用のカッター（１８〜２２番）で麺線に切り出した。
【００２３】
上記の製法で作られた生麺は、茹で時間が概ね２〜４分と一般的な中華麺に比して２／３程度の時間で茹で上がり、しかも均一分散したコンニャク微粒子によって「モチッ」とした歯応えが得られた。また、打ち粉を使用していないので、茹で湯の汚れが少なく、何度も使用することができ、さらに茹で上がりから一定時間経過した後の麺ののび（経時のび）が少なく、所望の「腰」を長時間保持できた。食味としてはコンニャクの異臭はほとんど感じられず、逆に長時間「腰」があるので、ラーメンとして販売する場合に有利であった。
【００２４】
実施例２
製品重量の２５％の水分中に、１．５％のコンニャク粉を使用してコンニャク糊を作り、強力粉を製品重量の５５．５％使用した以外、実施例１と同様に製造した。コンニャク糊を小麦粉に混練する際に、小麦粉に多少のぱらつきが見られ、麺生地をとるのに時間がかかるので、約１０％の水を追加した。得られた中華麺は実施例１の比して「腰」がより一層強く、しかも経時のびが少なく、食味も変わらなかった。
【００２５】
実施例３
製品重量の２０％の水分中に、０．５％のコンニャク粉を使用してコンニャク糊を作り、強力粉を製品重量の６５％使用した以外、実施例１と同様に製造した。得られた中華麺は実施例１の比して若干「腰」が弱いものの、一般的な中華麺に比して「腰」がある以外、実施例１と同様の麺であった。
【００２６】
実施例４
コンニャク糊を作る際に２０℃の水を使用した以外、実施例１と同様に製造した。コンニャク糊を小麦粉に添加するまでにゼリー化しやすく、コンニャク糊を短時間のうちに小麦粉に添加する必要があった。得られた中華麺は歯応え及び舌触りはほとんど問題なかった。
【００２７】
実施例５
ソルビット１．５％、乳化油脂１．５％を加えずに、コンニャク糊を使用し、強力粉を６０．５％とした以外、実施例１と同様に製造した。得られた中華麺は長期保存によって実施例１の中華麺に比して麺線に若干の乾燥が見られ、又茹で上げ時に麺のほぐれが実施例１に比して若干悪かったが、従来の中華麺に比して保存性及び麺のほぐれ性は優れていた。
【００２８】
実施例６
タピオカデンプン５．６％及び加工デンプン７％、天然ガム質製剤０．４％を添加することなく、強力粉７０．５％及び粉末カンスイ０．７％をコンニャク糊にて混練した以外、実施例１と同様に製造した。得られた中華麺は実施例１の中華麺に比してうま味及び粘りが若干劣るものの問題となるほどではなかった。
【００２９】
比較例１
製品重量の１．７％のコンニャク粉を使用してコンニャク糊を作り、強力粉を製品重量の５５．３％使用した以外、実施例１と同様に製造した。コンニャク糊を小麦粉に混練する際に、小麦粉がぱらつき、麺生地をとることが難しく、１５〜２０％の水分の追加が必要であった。得られた中華麺は「腰」が強いものの、麺断面中の微粒子コンニャクが多く、茹で上げ後の歯応え及び舌触りは中華麺というよりコンニャク麺といった感じであった。
【００３０】
比較例２
製品重量の０．３％のコンニャク粉を使用してコンニャク糊を作り、強力粉を製品重量の６７％使用した以外、実施例１と同様に製造した。得られた中華麺は「腰」が弱く、一般的な中華麺と大差がなかった。
【００３１】
比較例３
コンニャク糊を作る際に２５℃の水を使用した以外、実施例１と同様に製造した。コンニャク粉を膨潤させている際に、ゼリー化してしまい、得られた中華麺は麺断面中にコンニャク微粒子よりも大きなコンニャク粒が見られ、歯応え及び舌触りがよくなかった。