(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリエステル繊維からなる表皮材とポリエステル繊維からなる不織布とを、ポリエステル樹脂層により接着してなる複合表皮材において、上記ポリエステル樹脂層が、融点が９０℃以上１３０℃以下の低融点ポリエステル樹脂粉末と融点が１４０℃以上１６０℃以下の高融点ポリエステル樹脂粉末との混合物からなるポリエステル系ホットメルト樹脂パウダーにより形成され、上記表皮材および上記不織布の接着面に対して、上記低融点ポリエステル樹脂粉末と上記高融点ポリエステル樹脂粉末とがそれぞれ独立して島状に点接着するように層形成されており、かつ上記ホットメルト樹脂パウダーの総量が３０〜７０ｇ／ｍ2 であり、上記低融点ポリエステル樹脂粉末と高融点ポリエステル樹脂粉末の混合比率（重量基準）が２０：８０〜８０：２０の範囲であり、上記ホットメルト樹脂パウダーの平均粒径が５００μｍ以下であることを特徴とする複合表皮材。
【請求項２】
ホットメルト樹脂パウダーの溶融粘度が、２，０００〜６，０００ＰＳ（２００℃）であることを特徴とする請求項１記載の複合表皮材。
【請求項３】
上記不織布が、融点２２５〜２６０℃のポリエチレンテレフタレート系ポリマーと、融点が９０℃以上２２５℃未満のポリマーと、から製造されることを特徴とする請求項１記載の複合表皮材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車用ルーフライニング（天井材）、ドアトリム、及びピラートリムなどの自動車等の内装材に関し、特に、その内装材における複合表皮材の積層・接着を容易かつ確実に行うことができる複合表皮材であって、高温、高湿、低温、低湿度等の様々な環境下で使用したときにも耐久性の良好な複合表皮材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車のルーフライニングなどに用いられる表皮材としては、例えば、ポリエステル繊維から成るモケット編地などの表皮材と、ポリウレタンフォームなどから成る裏打ち材とを、フレームラミネートして接合したり、樹脂接着層にて接合された複合表皮材が使用されていた。
そして、これらの複合表皮材を、ポリプロピレンなどのプラスチック発泡体とプレス成形することにより、ルーフライニング等の内装材を作成していた。
しかし、ポリエステル繊維とポリウレタンフォームという物性の異なる材料で構成された上記複合表皮材は、使用後リサイクルのためにそれぞれの素材に分離することが困難であり、そのままリサイクルのための熱処理を行うとポリウレタン成分が熱分解してしまい、熱分解したポリウレタン残滓等がポリエステル成分を汚染するために純粋なポリエステル成分を回収することは不可能であった。
【０００３】
また、その廃棄の際に、焼却する場合には有毒ガスが発生するうえに、その有毒ガスが焼却炉の腐食を促進させる。
また埋立てにより廃棄を行う場合には嵩高なウレタンフォームは分解されにくく長期間地中に残るという問題があった。
また、ポリウレタンフォーム以外の裏打ち材として、ポリオレフィン系などのフォームもあるが、これらは、安価なポリウレタンフォームに比べて材料費、加工費ともに高価であり、汎用のものとして用いることは難しい。
【０００４】
そこで、近年、例えば、特開平６−２７０３４１号公報や特開平７−５２３３２号公報に開示されているように、ポリエステル繊維から成る表皮材と、裏打ち材であるポリエステル繊維からなる不織布を、ポリエステル樹脂層により接合した複合表皮材、すなわち、素材すべてがポリエステルから構成された複合表皮材が提供されている。
これはリサイクル性にすぐれ、加工性や耐久性も良好なものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、このような不織布を裏打ち材に用いた複合表皮材においては以下のような問題があった。
表皮材と不織布の接着加工時、および、表皮材と不織布からなる複合表皮材と発泡基材との積層加工時における加熱条件の選定が難しく、作成された表皮材のパイル倒れや接着不良により表皮材の表面に皺やあばたが発生したり、表皮材と不織布の剥離が生ずるという問題があった。
また、ルーフライニング等の内装材は、高温や低温、高湿や低湿度等の様々な環境下で使用されるため、使用中に内装材表面に皺やあばたが発生したり、表皮材と不織布が剥離したり、基材と複合表皮材が剥離するなどの問題もあった。
【０００６】
上記特開平７−５２３３２号公報には、ポリエステル繊維からなる表皮部とポリエステル繊維からなる不織布（裏打ち材）とを、ポリエステル樹脂層により接着してなる複合表皮材において、ポリエステル樹脂層として、融点１６０℃のエラスティクポリエステルからなるくもの巣状スパンボンドシートまたは融点１２０℃のポリエステル樹脂からなるくもの巣状スパンボード不織布を、それぞれ単独に使用して皺等のない複合表皮材を得る例が示されているものの、不織布（裏打ち材）の素材によっては皺が発生することもある（比較例１）旨が報告されている。
【０００７】
また、これら従来技術のポリエステル繊維からなる表皮部とポリエステル繊維からなる不織布とをポリエステル樹脂層により接着してなる複合表皮材においては、ポリエステル樹脂層は、通気性等を考慮して織物、編物、不織布、穴あきフィルムなどの通気性の良い形態のものを使用して形成されている。
また、複合表皮材の性状等については、製造された時点での複合表皮材自体の性状について説明がなされているが、それら複合表皮材をルーフライニング等の内装材として積層加工し、実際に使用した場合の特性変化や耐久性等がどの程度のものであるか等は具体的に開示されていない。
【０００８】
本発明は、上記問題を解決するためになされたもので、複合表皮材を構成する表皮部、樹脂層（接着剤層）および不織布がすべてポリエステル系素材からなる複合表皮材において、リサイクルが容易なことはもちろん、表皮材と不織布を接着する際、および表皮材、樹脂層および不織布を順次、積層してなる複合表皮材をプラスチック基材等に積層する際に、接着加工が容易でかつ確実に行うことができる複合表皮材を提供することを目的とする。
【０００９】
さらに、上記複合表皮材を基材に積層したときに、パイル倒れや接着不良による表皮材表面の皺やあばたの発生がなく、ルーフライニング等の内装材として高温、低温、高湿や低湿度等の様々な環境下で使用したときにも耐久性が良好な複合表皮材を提供することを目的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、特に次のような技術的事項を主たる特徴として有する。
ポリエステル繊維からなる表皮部とポリエステル繊維からなる不織布（裏打ち材）とをポリエステル樹脂層により接着してなる複合表皮材において、
１）従来、ポリエステル樹脂層を形成する樹脂として、織物、編物、不織布、穴あきフィルムなどの形態のものを使用しているのに対し、本発明は粉末状、つまり、ポリエステル系ホットメルト樹脂パウダーを使用する点。
２）従来技術のポリエステル樹脂層を構成する樹脂が、単一の融点（あるいは軟化点）を有するポリエステル樹脂であるのに対し、低融点ポリエステル樹脂粉末と高融点ポリエステル樹脂粉末との混合物からなる複数の融点を有する樹脂パウダーを使用する点。
そして、本発明は、上記目的を達成するために、以下の技術的構成を有するものである。
【００１１】
即ち、本発明は、（１）、ポリエステル繊維からなる表皮材とポリエステル繊維からなる不織布とを、ポリエステル樹脂層により接着してなる複合表皮材において、上記ポリエステル樹脂層が、融点が９０℃以上１３０℃以下の低融点ポリエステル樹脂粉末と融点が１４０℃以上１６０℃以下の高融点ポリエステル樹脂粉末との混合物からなるポリエステル系ホットメルト樹脂パウダーにより形成され、上記表皮材および上記不織布の接着面に対して、上記低融点ポリエステル樹脂粉末と上記高融点ポリエステル樹脂粉末とがそれぞれ独立して島状に点接着するように層形成されており、かつ上記ホットメルト樹脂パウダーの総量が３０〜７０ｇ／ｍ2 であり、上記低融点ポリエステル樹脂粉末と高融点ポリエステル樹脂粉末の混合比率（重量基準）が２０：８０〜８０：２０の範囲であり、上記ホットメルト樹脂パウダーの平均粒径が５００μｍ以下である複合表皮材に存する。
【００１５】
そしてまた、（２）、ホットメルト樹脂パウダーの溶融粘度は、２，０００〜６，０００ＰＳ（２００℃）である上記（１）の複合表皮材に存する。
【００１６】
そしてまた、（３）、不織布が、融点２２５〜２６０℃のポリエチレンテレフタレート系ポリマーと、融点が９０℃以上２２５℃未満のポリマーと、から製造される上記（１）の複合表皮材に存する。
【００１７】
本発明は、その目的に沿ったものであれば、上記１から３から選ばれた２つ以上を組み合わせた構成も採用可能である。
【００１８】
【発明の実施の態様】
以下に、本発明について詳細に説明する。
本発明の複合表皮材１は、図１に示すように、ポリエステル繊維からなる表皮材２と、ポリエステル繊維からなる不織布４とがポリエステル系ホットメルト樹脂パウダーからなる接着層（ポリエステル樹脂層３）によって接着されているものである。
【００１９】
表皮材２に用いられるポリエステル繊維としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート系繊維、ポリブチレンテレフタレート系繊維等が採用される。
また表皮材２の形態は織物、編物などの起毛したもの、起毛していないものなどいずれの形態であってもよいが、裁断時のホツレ防止や縫製時の縫い目開きなどを解消するために、裏面にポリエステル樹脂をコーティングしたものが好ましい。
また、裏打ち材としての不織布４は、複合表皮材として必要な剛性を付与すると共に、不織布を構成する繊維同志の結合を強固にし、かつ表皮材と強力に接着し、また基材に対しても強力に接合させるために、融点の相異なる２種類のポリエステルを用いて得られる繊維から形成されているのが好ましい。
【００２０】
この様な不織布の製造方法としては、高融点のポリエステルから製造された繊維と低融点のポリエステルから製造された繊維とから不織布を製造する方法と、高融点のポリエステルと低融点のポリエステルの混合物からポリエステル繊維を製造し、不織布とする製造方法が挙げられる。
しかし、融点の相異なる２種類のポリエステルのそれぞれの特性を発揮させ、かつ性状の安定した繊維を得るためには、前者の製造方法、つまり、高融点ポリエステル繊維と低融点ポリエステル繊維から不織布を製造する方法を採用することが好ましい。
【００２１】
高融点ポリエステルとしては、テレフタル酸化合物とエチレングリコールを主成分とする原料から製造される融点２２５〜２６０℃のポリエチレンテレフタレート系ポリマーが使用される。
低融点ポリエステルとしては、ジカルボン酸成分としてテレフタル酸化合物以外に、イソフタル酸化合物、アジピン酸化合物、セバシン酸化合物、ダイマー酸などの少量を用い、ジオール成分としてエチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコールなどを用いて、それら各成分を適宜選択し組合せて重縮合することにより得られる融点が９０℃以上２２５℃未満のポリマーが用いられる。
【００２２】
上記低融点ポリエステルは、本発明のポリエステル系ホットメルト樹脂パウダーによる表皮材との接着性や、基材に対する接着性をより一層向上することができるという点で、特に融点が１００〜１５０℃の範囲のものが好ましい。
低融点ポリエステル繊維の混入量は、１０〜２０重量％程度が好ましい。
低融点ポリエステル繊維の割合が１０重量％を下回ると繊維間の結合力が弱くなり層内剥離を生じやすくなる。
逆に２０重量％を上回ると複合表皮材としての作業性やカット性などは良好であるが、クッション性を失い、堅い風合いになり商品性を失ってしまう。
不織布４を構成する繊維の径は０．５〜２２デシテックスのものが好ましい。
【００２３】
次に、ポリエステル樹脂層３について述べる。
ポリエステル樹脂層（接着層）は、ポリエステル系ホットメルト樹脂パウダーから形成される。
本発明の上記ポリエステルホットメルト樹脂パウダーは、融点９０〜１３０℃の低融点ホットメルトパウダーと融点１４０〜１６０℃の高融点ホットメルトパウダーを組み合わせて用いることを特徴とする。
【００２４】
従来、ホットメルトタイプの接着樹脂の形態としては、通気性等を考慮して織物、編物、不織布、穴あきフィルムなどの形態のものが使用されているが、これらは、ポリエステル樹脂層に通気性を確保するための空隙を存在せしめているものの、樹脂層自体は均質の樹脂からなる連続した網目構造を形成している。
これに対し、本発明の接着層は、表皮材や不織布の接着面に対して、低融点ホットメルトパウダーと高融点ホットメルトパウダーとがそれぞれ独立して島状に点接着するように層形成されている。
【００２５】
そのため通風性を確保することができることは勿論のこと、成形後の風合いが非常にソフトになるほか、後述するように、低融点ホットメルト樹脂パウダーと高融点ホットメルト樹脂パウダーとがそれぞれの固有の接着特性を発揮することができるから、表皮材と不織布とを容易かつ確実に強力一体化することができ、また、一体化した複合表皮材を基材表面に積層する際にも基材表面の形状に追従して強力に接合して層間剥離することがないばかりか、複合表皮材上に浮きや皺などの発生がない。
しかも、このようにして基材上に積層した複合表皮材（内装材）は、ルーフライニングなどに適用し、高温、低温、高湿や低湿度等の様々な環境下で使用したときにも耐久性が極めて良好である。
【００２６】
上記ポリエステル系ホットメルト樹脂パウダーの粒子径は、５００μ以下のものが好適であり、特に１８０〜３５０μの範囲のものが望ましい。
５００μ以上のものでは、表皮材２の表面上に凹凸を生じて触感が悪く、風合いが堅くなってしまう。また、粒子径が数十μ以下のものでは必ずしも十分な接着力を与えることができない。
また、パウダーを溶融させて均一な島状の点接着を行うためには、ポリエステル系ホットメルト樹脂パウダーはできるだけ均一な粒度のものを使用することが望ましい。
【００２７】
低融点ホットメルト樹脂パウダーと高融点ホットメルト樹脂パウダーは、２０：８０〜８０：２０の比率（重量基準）で用いられ、特に４０：６０〜６０：４０の範囲で用いることが望ましい。
低融点ホットメルト樹脂パウダーと高融点ホットメルト樹脂パウダーの比率が２０：８０〜８０：２０の範囲外では、それぞれの固有の接着特性を必ずしも十分発揮することができない。
そのため、表皮材と不織布とを確実に接着させて強力に一体化できない。
また、一体化した複合表皮材を基材表面に積層する際にも、基材表面の形状に追従して強力に接合することができないために、複合表皮材上に浮きや皺などが発生したり、ルーフライニングなどに適用したときに耐久性が十分なものとならない。
【００２８】
低融点ホットメルト樹脂パウダーと高融点ホットメルト樹脂パウダーからなるポリエステル樹脂層３の付着量（塗付量）は、３０〜７０ｇ／ｍ2 の範囲にあることが望ましい。
特に５０〜６０ｇ／ｍ2 の範囲が望ましい。
３０ｇ／ｍ2 未満であると複合表皮材に一体化させるに十分な接着強度が得られない。
７０ｇ／ｍ2 以上になるとコスト増大になるばかりか、接着層が厚くなり、複合表皮材に一体化させたときに風合いが粗忽なものになってしまう。
【００２９】
更にホットメルト樹脂パウダーの溶融粘度は、２，０００〜６，０００ＰＳ（２００℃）程度のものがよい。
２，０００ＰＳ以下であると溶融した際に不織布内に埋もれやすくなり接着効果がでにくくなることがあり、また６，０００ＰＳ以上になると溶融の際に洩糸性を失うために剥離強度を低下させることになる。
【００３０】
以上述べたように、この様にして、融点の相異なるホットメルト樹脂パウダーを併用することにより、表皮材と不織布とを容易かつ確実に接着させることができ、皺やあばたの発生しない耐久性のある複合表皮材やルーフライニングなどの内装材を作製することができる。
【００３１】
次に本発明の複合表皮材の製造方法について説明する。
前記不織布４は、ポリエステル繊維、好ましくは、高融点ポリエステル繊維と低融点ポリエステル繊維を混綿し、カードなどで開繊しカーディングウェブ化する。
その後、ウェブやそれらのウェブを積層し、所定形状のモールドに所定量のウェブを詰め込んで圧縮、加熱成形して不織布を作製する。
またパンチングプレートで構成される平板やキャタピラー式の上下パンチングプレートによるコンベアーに、積層ウェブなどを挟み込み、低融点ポリエステル繊維を用いている場合は、低融点ポリエステル繊維の融点よりも低い温度等所定の温度で加工、加熱処理を行い所定の形状を得ることができる。
【００３２】
ポリエステル樹脂層３（接着層）は、低融点および高融点の各ポリエステル系ホットメルト樹脂パウダーを前述したような所定の粒子径に粉砕・混合した後、上記ウェブ上に島状に均一に散布する。
散布の方法については、公知の種々の方法を適用できるが、均一に散布するためには、例えば、パウダー散布機であるシンターラミネートマシーン〔株式会社ハシマ製〕などを用いるとよい。
すなわち、このシンターマシーンを上記不織布４を得る際に連続工程で作動させることにより工程合理化を図り、生産性を向上させることができる。
【００３３】
不織布４とポリエステル樹脂層３の一体化は、赤外線ヒーターなどを用いて低融点ポリエステル系ホットメルト樹脂パウダーが半溶融状態となり、かつ高融点ポリエステル系ホットメルト樹脂パウダーの表面が軟化して不織布の表層に付着することができる程度の温度（臨界温度）まで加熱することにより、ポリエステル樹脂層３を不織布４上に仮接着させる。
この加熱条件は、用いる低融点ポリエステル系ホットメルト樹脂パウダーの融点および高融点ポリエステル系ホットメルト樹脂パウダーの融点により異なるから、あらかじめ実験的にその最適温度（臨界温度）、加熱条件を決定しておくとよい。
【００３４】
一般的には低融点ポリエステル系ホットメルト樹脂パウダーの融点まで加熱した後、引き続き高融点ポリエステル系ホットメルト樹脂パウダーの融点付近の温度まで加熱し、高融点ポリエステル系ホットメルト樹脂パウダーの表面が軟化し始めた時点で直ちに加熱を停止するようにして行う。
加熱が十分でなく、臨界温度に達しないような場合には、ホットメルト樹脂パウダーが巻取り時あるいは回転ロールとの接触時に、簡単に不織布から脱落したり不織布内に埋もれてしまったりする。
臨界温度を超えて高温になりすぎるとホットメルト樹脂パウダー同志がくっつきあって、個々のパウダーからなる島状の接着点を形成することができない。
【００３５】
次に、ポリエステル樹脂層を積層した不織布５（二次不織布）と表皮材２とを一体化させる方法を、図面に従って詳細に説明する。
図２に示すように、表皮材２は供給部分（Ｓ１）から、ポリエステル樹脂層が形成された不織布５は供給部分（Ｓ２）から導入され、圧着ロールＡにより積層される。
そして積層された後、金属製のシリンダーロール（Ｂ）でホットメルト樹脂パウダーを加熱溶融させ、圧接ロール（Ｃ）にて加圧し一体化され巻き取られる（巻き取り部分）。
【００３６】
加圧一体化の際は、先ず低融点ホットメルト樹脂パウダーが主として溶融されて、低融点ホットメルト樹脂パウダーの島状の溶融接着層を形成する（第１段階）。
次いで、徐々に昇温されて高融点ホットメルト樹脂パウダーの融点まで加熱されることにより、高融点ホットメルト樹脂パウダーの島状の半溶融接着層が形成される（第２段階）。
【００３７】
このように、低融点ホットメルト樹脂パウダーの島状接着層と高融点ホットメルト樹脂パウダーの島状接着層とが時差をおいて段階的に接着される。
そのため両樹脂パウダーは、くっつくことがない。
すなわち、それぞれ独立した島状接着層が形成されるように加圧加熱された後、直ちに冷却状態となり過加熱が避けられるようになることが肝要である。
しかし、実際に加熱するときは、熱の伝達ロスなどがあるため、シリンダーロールの表面温度は、１６０〜１９０℃（加熱時間、例えば３０〜６０秒）となるように加熱されていることが望ましい。
【００３８】
１６０℃以下であると長い時間接触タイミングを取らないと接着しなかったり、タイミングをとってもホットメルト樹脂パウダーが完全に溶融しない場合も発生する。
１９０℃以上になると高融点ホットメルト樹脂パウダーも完全に溶融してしまい、溶融した低融点ホットメルト樹脂パウダーの島状の溶融接着層と溶融した高融点ホットメルト樹脂パウダーとがくっついてしまい、低融点ホットメルトパウダーと高融点ホットメルトパウダーのそれぞれの固有の接着特性（すなわち、段階的な接着）を発揮できなくなる。
【００３９】
さらにはポリエステルの表皮部までが高熱により毛倒れを起こし、表面があたり形状になり商品価値を失ってしまう虞がある。
さて供給部分（Ｓ１）に導入された表皮材２は、表面（パイル面）をシリンダーロールの表面に直接触れるようにすることが好ましい。
シリンダーロールＢで表皮材側から加熱することにより、不織布の厚さに関係なく表皮材２を通して素早くポリエステル接着層３に熱を伝導させ、確実に接着させることができる。
また供給部分（Ｓ２）から導入される接着層が積層された不織布４は接着層３を表皮材側にする。
【００４０】
接着層を表皮材側にし、シリンダーロールで表皮材側から加熱することにより、不織布４の内部に埋もれている径の小さいホットメルト樹脂パウダーがある場合には、その表面（表皮部の裏側との界面）に導き出すことができ、接着効率を高めることができる。
圧接ロールＣは、一対のラバーロールで構成し、その間を綿などのフェルト状物質で巻き付けられた状態のものを使用するのが望ましい。
また、一方が金属ロールで他方がラバーロールからなる二つのロールが一対となるものを使用しても良いし、単に一個のラバーロールを使用するだけのものであってもよい。
【００４１】
また、圧着時のクリアランスは、使用される表皮材と不織布の厚さにより適宜決定されるが、二次不織布５（ポリエステル樹脂層を積層した不織布）と表皮材２の合計の厚みの６０〜９０％程度となるようにすることが望ましい。
更に、圧着時における圧力は、使用する材料厚さにもよるが３〜８ｋｇ/ｃｍ2 程度とするとよい。
【００４２】
次に、ルーフライニングの製造方法について述べる。
ポリプロピレンなどから成るプラスチックシートを、２２０〜２３０℃の炉の中で、４０〜６０秒間処理することにより発泡させてルーフライニング基材シートを作製する。
次いで、直ちに発泡されたルーフライニング基材シートと複合表皮材を積層し、加圧成形することによりルーフライニングが製造される。
複合表皮材と基材シートは加圧下、２２０℃前後の加熱状態で積層され、４０〜６０秒間程度処理され、次いで冷却しながら複合表皮材と一体化する。
成形直後のルーフライニングの温度は１３０℃〜１５０℃程度になっている。
【００４３】
この加圧・加熱−冷却処理の間に、複合表皮材の不織布を構成する低融点ポリエステル繊維部分が溶融し、この溶融した低融点ポリエステル繊維部分を介して、基材シートと複合表皮材とが接着され、冷却される間に低融点ポリエステル繊維の融点以下になった時点で接着固定（固化）されて一体化される。
【００４４】
一方、複合表皮材自体も、この加圧・加熱−冷却処理過程の間に、最高加熱温度の２００℃前後の温度に達する時点において、ポリエステル樹脂層３の島状接着点を形成している高融点および低融点の両ポリエステルホットメルトパウダーが一旦は加熱溶融された状態となり、次いで冷却され（ルーフライニングの成形直後の温度）、高融点ホットメルトパウダーの融点以下の温度になる。
【００４５】
この冷却過程で、先ず高融点ポリエステル系ホットメルト樹脂パウダーの島状接着点部分がその融点以下になった時点で、表皮材と不織布とは接着固定され（第１段階）、引き続き冷却される間に、低融点ポリエステル系ホットメルト樹脂パウダーの島状接着点部分が接着固定される（第２段階）。
この加圧・加熱−冷却処理過程における時差を有する段階的な接着固定を経ることにより、接着点に無理な応力歪みを生ずることなく接着固定を容易かつ確実に行うことができる。
【００４６】
このようにして作製されたルーフライニング等の内装材（積層品）は、複合表皮材が基材表面の形状に追従して無理なく強力に接合されていて、層間剥離することがなく、複合表皮材上に浮きや皺などの発生もない。
しかも、高温、低温、高湿や低湿度等の様々な環境下で使用したときにも耐久性が極めて良好である。
以下実施例を挙げて説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００４７】
【実施例】
・物理的特性試験
後述の複合表皮材を用いて以下の試験を行い、その結果を表２に示す。
（１）常態剥離強度
表皮材から２５×１５０ｍｍの試験片を取り、短辺から表皮／不織布界面を長辺に平行に約５０ｍｍ剥がす。
剥がした表皮と不織布をインストロンタイプの引張り試験機に取り付け、速度２００ｍｍ／ｍｉｎで引き剥がす。
このときの剥離強度を求め、また剥離状態を観察する。
剥離強度の数値については、縦および横方向それぞれの平均値のうち、低い方の数値をその表皮材の剥離強度とする。
【００４８】
（２）熱間剥離強度
９０℃の雰囲気下に１０分間さらした後に（１）と同様に測定を行った。
（３）表面の風合い
各複合表皮材を観察し、表皮の表面から不織布層を押さえて、柔らかい風合いの場合を○、ホットメルト樹脂粒子のざらざら感が確認できる場合を×として、表２に記載した。
【００４９】
（４）反発力
各複合表皮材に対してＪＩＳ  Ｌ  １０９６  ６．２０．３．Ｃ法に従った測定を行った。
この反発力は、複合表皮材のコシの強さを表す指標であり、その値が大きいほどコシが強い。
【００５０】
・成形性試験
各複合表皮材を、発泡させた厚さ２〜４ｍｍのポリプロピレンシートに溶融接着、プレス成形した後、これを所定の形状にトリムカットして図３に示す複合表皮材積層部品８を作製した。
その際、プレス成形に先だってポリプロピレンシートを２２０〜２３０℃に加熱発泡し、溶融炉から取り出した直後に、複合表皮材を重ねて５０秒間プレス成形を行った。
【００５１】
成形試験では以下の項目を評価し、その結果を表３に記載した。
なお、図３において符号９はマップランプ用開口、１０はルームランプ用開口である。
また、符号１１はサンバイザー収納用の凹部であり、この凹１１に本発明が問題とする曲率の大きい部分１２が存在している。
評価結果を表３に示す。
【００５２】
（１）表皮展開性
プレス成形によって成形した複合表皮材積層品８を観察し、良好に成形できた場合を○、曲率の大きい部分１２に僅かなシワが生じた場合を△、顕著なシワが生じた場合を×として表３に記載した。
【００５３】
（２）表面浮き性
プレス成形によって成形した複合表皮材積層品８を観察し、曲率の大きい部分に表皮部と不織布層の界面剥離による浮きが発生した場合を×、表面浮きが生じなかった場合を○として表３に記載した。
【００５４】
（３）耐熱クリープ性
成形した複合表皮材積層部品８を次の環境下で４サイクル放置する。
取り出した後、上記同様にネガＲ部に表皮部と不織布層の界面剥離による浮きが発生した場合を×、表面浮きが生じなかった場合を○として表３に記載した。
（１サイクル条件…９０℃×４時間後、−４０℃×１．５時間放置し、更に７０℃；９５％ＲＨ×３時間後、再び−４０℃×１．５時間放置する。）
【００５５】
【実施例１】
繊維の径が２デシテックス（混率５０％）、３デシテックス（混率２０％）、５デシテックス（混率１５％）のポリエチレンテレフタレート繊維（融点２６０℃）８５％と、共重合ポリエステル４デシテックス繊維（融点１１０℃）１５％を混綿し、カードで開繊して得たカーディングウェーブを積層、圧縮し目付１８０ｇ／ｍ2 の不織布を作製した。
この不織布に、平均粒径が３４０μｍの、融点１１０℃、溶融粘度２，０００ｐｓ（at２００℃）のホットメルト樹脂パウダー〔東京インキ（株）製  Ｇ−１９０Ｌ〕と、融点１４３℃、溶融粘度４，０００ｐｓ（at２００℃）のホッメルト樹脂パウダー〔東洋紡績株式会社製  ＧＭ−４００〕を撹拌機にて十分に撹拌した後、シンターマシーンにて、それぞれ、２１ｇ／ｍ2 と１４ｇ／ｍ2 の割合で不織布上に散布した。
その後赤外線ヒーターを用い１３０℃の温度にて、ポリエステル系ホットメルト樹脂パウダーを不織布上層に積層し仮接着させて二次不織布を得た。
この不織布を、重量１４０g ／ｍ2のトリコット表皮と積層して、１８０℃の表面温度をもつシリンダーロールにて加熱溶融させ、冷ロールを用いて５ｋｇ／ｃｍ2で加圧した後、空冷し、複合表皮材を得た。
【００５６】
【実施例２】
実施例１で用いた不織布に、この不織布に、平均粒径が３４０μｍの、融点１１０℃、溶融粘度２，０００ＰＳ（at２００℃）のホットメルト樹脂パウダー〔東京インキ株式会社製  Ｇ−１９０Ｌ〕と、融点１４３℃、溶融粘度４，０００ＰＳ（at２００℃）のホッメルト樹脂パウダー〔東洋紡績株式会社製  ＧＭ−４００〕を撹拌機にて十分に撹拌した後、シンターマシーンにて、それぞれ、４４ｇ／ｍ2と１１ｇ／ｍ2の割合で不織布上に散布した。
その後赤外線ヒーターを用い１３０℃の温度にて、ポリエステル系ホットメルト樹脂パウダーを不織布上層に積層し仮接着させた二次不織布を得た。
この不織布を、重量１４０ｇ／ｍ2のトリコット表皮と積層して、１８０℃の表面温度をもつシリンダーロールにて加熱溶融させ、冷ロールを用いて５ｋｇ／ｃｍ2で加圧した後、空冷し、複合表皮材を得た。
【００５７】
【比較例１】
実施例１で用いた不織布に、平均粒径が３４０μｍで融点１１０℃、溶融粘度２，０００ｐｓ（at２００℃）のポリエステル系ホットメルト樹脂パウダー〔東京インキ株式会社製  Ｇ−１９０Ｌ〕を３５ｇ／ｍ2の割合で、シンターマシーンにて不織布上に散布した。
その後赤外線ヒーターを用い１３０℃の温度にて、ポリエステル系ホットメルト樹脂パウダーを不織布上層に積層し仮接着させて二次不織布を得た。
この不織布を、重量１４０ｇ／ｍ2のトリコット表皮と積層して、１８０℃の表面温度をもつシリンダーロールにて加熱溶融させ、冷ロールを用いて５ｋｇ／ｃｍ2で加圧した後、空冷し、複合表皮材を得た。
【００５８】
【比較例２】
実施例１で用いた不織布に、この不織布に、平均粒径が３４０μｍの、融点１１０℃、溶融粘度２，０００ｐｓ（at２００℃）のホットメルト樹脂パウダー（東京インキ（株）製  Ｇ−１９０Ｌ）と、融点１４３℃、溶融粘度４，０００ｐｓ（at２００℃）のホッメルト樹脂パウダー（東洋紡績株式会社製  ＧＭ−４００）を撹拌機にて十分に撹拌した後、シンターマシーンにて、それぞれ、３８ｇ／ｍ2と３７ｇ／ｍ2の割合で不織布上に散布した。
その後赤外線ヒーターを用い１３０℃の温度にて、ポリエステル系ホットメルト樹脂パウダーを不織布上層に積層し仮接着させて二次不織布を得た。
この不織布を、重量１４０／ｍ2のトリコット表皮と積層して、１８０℃の表面温度をもつシリンダーロールにて加熱溶融させ、冷ロールを用いて５ｋｇ／ｃｍ2で加圧した後、空冷し、複合表皮材を得た。
【００５９】
【表１】
0003830320.tif 000002
【００６０】
【表２】
0003830320.tif 000003
【００６１】
表２から理解できるように、ホットメルト樹脂パウダーの付着量が増加するに従い、常態剥離強度、反発力の値が増加している。
但し、高融点ホットメルト樹脂パウダーと低融点ホットメルト樹脂パウダーが併用されていないものは、熱間での剥離強度が極端に低下してしまうことがわかる。
また高融点ホットメルト樹脂パウダーと低融点ホットメルト樹脂パウダーが併用されていてもある量以上付与すると、表面品位への影響が発現してくることが確認できる。
本発明の融点が相異なる２種類のポリエステル系ホットメルト樹脂パウダー併用の必要性は、以下の成形試験によりさらに明らかになる。
【００６２】
【表３】
0003830320.tif 000004
【００６３】
表３からわかるように、低融点ホットメルト樹脂パウダーと高融点ホットメルト樹脂パウダーを併用しているものでは、表面浮き性、耐熱クリープ性の試験で良好な結果が得られた。
これに対して、低融点ホットメルト樹脂パウダーのみで接着されているものでは、ネガＲ部の表面浮きがみられ、耐熱クリープ性も悪くなる結果となった。
【００６４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の複合表皮材においては、複合表皮材を構成する表皮部、接着層および不織布すべてがポリエステル系素材からなる複合表皮材であって、リサイクルが容易なことは勿論であり、表皮材と不織布を接着する際に、また複合表皮材をプラスチック基材等に積層する際にも、接着加工が容易かつ確実に行うことができる。
その積層品は、表皮材のパイル倒れや接着不良による表皮材表面の皺やあばたの発生がなく、ルーフライニング等の内装材として高温、低温、高湿や低湿度等の様々な環境下で使用したときにも耐久性が優れている。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の複合表皮材を示す構造断面図である。
【図２】図２は、本発明の複合表皮材の製造方法を示す図である。
【図３】図３は、複合表皮材積層部品を示す図である。
【符号の説明】
１…複合表皮材
２…表皮材
３…ポリエステル樹脂層（接着剤層）
４…不織布
５…ポリエステル樹脂層が形成された不織布
Ａ…圧着ロール
Ｂ…シリンダーロール
Ｃ…圧接ロール
Ｓ１…供給部分
Ｓ２…供給部分
Ｓ３…巻き取り部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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