(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
主原料である下水汚泥(1)と建設廃材で製したチップ(2)を混合して発酵させて且つコンポスト化し、そのコンポスト化した緑化基盤材を６０〜８０％容積比に対して凝集処理した上水汚泥(6)を４０〜２０％容積比で混合することにより、臭気を吸着して緑化基盤材の悪臭を除去することを特徴とする法面緑化工事用緑化基盤材の製造方法。
【請求項２】
下水汚泥(1)と建設廃材で製したチップ(2)を混合した混合物(3)を７０〜９０％容積比に対して凝集処理した上水汚泥(6)を３０〜１０％容積比の割合で混合した後、発酵装置(4)で発酵させることにより、臭気を吸着して緑化基盤材の悪臭を除去することを特徴とする法面緑化工事用緑化基盤材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、法面緑化工事用緑化基盤材の製造方法に関するもので、下水汚泥に凝集した上水汚泥を混ぜて下水汚泥の悪臭を除くことと、「主原料である下水汚泥とチップ化した建設廃材を混合して発酵させ、コンポスト化し、その材料にコンニャクの飛び粉を混合して、乾式のモルタル吹付機を使用して法面に吹き付ける工法（以下、「PMC工法」という）」の実施時における悪臭の発散防止や緑化植物の発芽の促進、吹き付け作業時の粉塵の拡散防止を図ることを目的とする。
【０００２】
【従来の技術】
第１に、一般に緑化基盤材の完熟度合いは、緑化工事施工中に発生する悪臭や、植物の発芽生育にも大きく影響する。
現在のPMC工法に使用している緑化基盤材の製造期間は、（下水汚泥と建設廃材を主原料として発酵させる）最低でも３ヶ月は必要とされ、この日数は、製造原価に大きく関係し、競合する他社の緑化基盤材の価格と対抗する最低の原価でもある。
【０００３】
第２に、PMC工法の緑化基盤材の原料は、公共から発生した厄介物の、下水汚泥や街路樹の剪定枝、公共工事から発生する使用目的の無い建設廃材（根株や枝などの未活用木材）を産業廃棄物扱いでなく有価物として扱い、それらの原料で生産された緑化基盤材「商品名：ネオソイル」を公共や民間の緑化工事にリサイクル工法として安く大量に厄介物を使用することが目的であり、そのため、公共から発生する以外の材料の使用は極力避けている。
【０００４】
第３に、PMC工法は緑化基盤材「ネオソイル」をモルタル吹付機を使用して法面に吹付ける。その「ネオソイル」を法面に付着させる粘着材にコンニャクの飛び粉肥料「商品名：ピーエムザイ」を使用している。
【０００５】
第４に、一般に「上水汚泥」は、浄水場において、ポリ塩化アルミニウムによって凝集処理が通常行われ、これによって、大量の上水汚泥が発生している。この上水汚泥は一部用途が開発され且つ利用されるようになっているが、大部分は廃棄物扱いとなっているのが現状である。
ところが一方において、浄水場から発生する上水汚泥には、脱臭効果と栄養成分を含む遅効性肥料効果があることが解明されている。すなわち、水道の処理上では上水汚泥は廃棄物であるが、見方を変えるとこれが人工的に生産した粘土鉱物になっている。そして、この粘土鉱物となっている上水汚泥の水分が乾燥によって多孔質の空隙ができることも知られている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記第１の点については、最少でも必要とされる３ヶ月間の発酵日数で生産された緑化基盤材は、工事施工中にコンポスト特有の臭い（例えば概略濃度２〜４ppmのアンモニアガス）が発生し、施工現場付近には悪臭が漂い、住宅街、ゴルフ場、公園等の施工は不向きとされ、公共工事などの発注者より歓迎されていない。
【０００７】
第２の点については、公共から発生する以外の材料の使用は極力避けている。（例えば、従来の緑化基盤材に多用されている輸入品のピートモスなど）結果として、原料が下水汚泥や建設廃材に片寄っている緑化基盤材のため、天候に左右されやすく、特に乾燥しやすいに欠点がある。
【０００８】
第３の点については、その飛び粉肥料「商品名：ピーエムザイ」は、水分が加わると粘性が強く、法面の吹付けには一般的な湿式工法では吹付けが不可能であり、そのため、乾式吹き付け機による乾式工法で行う。なお、「ネオソイル」の原料の下水汚泥が、コンポスト化されると微粒子となり、微粒子が吹付機の風圧により粉塵となって舞上り、作業員の健康を害したり、周辺の施設構造物を汚したりする。
また、下水汚泥をコンポスト化して成る微粉末が建設廃材を製したチップ片同士の間隙を充填し、間隙の少ない理想的な緑化基盤材に仕上がることを目的としているが、下水汚泥コンポストの微粒子とチップ片がお互いに異質であることから、圧搾空気による吹き付け作業時に混ざり合いが悪く、結果としてチップ片のみ法面に吹付けられるようになり、はね返りリバウンドが競合する他社の工法より多く発生する原因となる。
【０００９】
第４の点については、浄水場から発生する上水汚泥には、脱臭効果を有することが解明されているが、従来においては法面緑化工事における緑化用吹付け緑化基盤材としての上水汚泥の有効利用はされていなかった。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は従来の課題を解決し、且つ発明の目的を達成するために提供するものである。
本発明の第１は法面緑化工事用緑化基盤材の製造方法において、下水汚泥に凝集処理した上水汚泥を混合して発酵させることにより、下水汚泥のコンポストから成る緑化基盤材の特有な臭気を吸着して悪臭を除去するようにしたものである。
【００１１】
本発明の第２は法面緑化工事用基盤材の製造方法において、主原料である下水汚泥と建設廃材で製したチップを混合して発酵させて且つコンポスト化し、そのコンポスト材料にコンニャクの飛び粉を混合した混合物に凝集処理した上水汚泥を混合することにより臭気を吸着して緑化基盤材の悪臭を除去するようにしたものである。
【００１２】
本発明の第３は法面緑化工事用緑化基盤材の製造方法において、主原料である下水汚泥と支障木で製したチップを混合して発酵させ、コンポスト化した緑化基盤材６０〜８０％容積比に対して凝集処理した上水汚泥４０〜２０％容積比を混合したものである。
【００１３】
本発明の第４は法面緑化工事用緑化基盤材の製造方法において、下水汚泥と建設廃材で製したチップを混合した混合物７０〜９０％容積比に対して凝集処理した上水汚泥３０〜１０％容積比の割合で混合した後、発酵機で発酵させることにより臭気を吸着して緑化基盤材の悪臭を除去するようにしたものである。
【００１４】
【発明の実施の形態】
下水汚泥と建設廃材で製したチップを主原料として、発酵装置（発酵槽を有した岡田式大型ロータリー式発酵機）で１０日程発酵した後、通気性を有した袋体に詰め、３ヶ月程堆積熟成して、製造した「ネオソイル」は、出荷時（製品）でもコンポスト特有の臭気を発し、２〜４ppmの濃度のアンモニアガスがガス検知管により測定された。この「ネオソイル」に３０％容積比で上水汚泥を混合したところ、コンポスト特有の臭気は感じず、且つガス検知管によるアンモニアガスは１ppm以下で測定されなかった。
【００１５】
次に、そのネオソイルに３０％容積比の上水汚泥を混合し、緑化植物の発芽・生育状態を実験したところ、発芽に要する日数は従来の「ネオソイル」に比較して、７日（概略2倍速）も早く、発芽率も向上し（80％以上）全面にムラなく発芽した。
従来の「ネオソイル」は、臭気ガスの影響で発芽日数も掛り、発芽率も芳しくなく（５０〜６０％）、結果として、生育状態も不揃いであった。なお、浄水場から発生する上水汚泥は、下水汚泥や建設廃材と同様、公共の厄介物であるため、公共性の高いリサイクル工法としての目的は十分に達成されている。
【００１６】
なお、上記の浄水場から発生する上水汚泥は、凝集処理によって粘土鉱物となっているので、上水汚泥の水分が乾燥によってできる多孔質の空隙に臭気等が吸着される原理になっている。そのため、公共の厄介物の扱いをされている反面、コンポスト特有の臭気に対して脱臭効果があるため、これを下水汚泥コンポストや、下水処理場で生じる未処理の下水生汚泥に所定の割合で混ぜ合わすことによって下水汚泥の悪臭を抑制する効果がある。
【００１７】
上記の上水汚泥を分析した結果、浄水場の違いや時期等による変動があるが、岩石の風化の度合いとなる化学変化指標（chemical index of alteration「略称：CIA」）を計算すると、CIA＝Al2O3（Al2O3＋ＣaO＋Ｎa2O＋Ｋ2O）×100 から、
「上水汚泥・夏＝82.16、上水汚泥・冬＝80.99」
「焼 却 灰・夏＝55.84、焼 却 灰・冬＝44.03」
となる。
【００１８】
上記の値は、上水汚泥が夏・冬ともスメクタイトと同様な化学組成であり、また、焼却灰 夏・冬は長石と同様な化学組成となっている。すなわち、花崗岩（CIA：45〜50）等が土壌や降雨により風化されカルシウム、ナトリウム、カリウム、イオンが洗い流され、CIA＝100カオリナイト方向に風化が進んで行く。
降雨等による風化に伴って洗い流されたイオンや風化した岩石等が河川を下り、上水源として浄水場に取り入れられ、凝集処理過程でポリ塩化アルミニウムを加えたことがA2O3分を富ませスメクタイトとなっている。
【００１９】
さらに、上水汚泥は下水汚泥のコンポスト化した微粉末と、建設廃材で製したチップ片の接合材的な役目と、上水汚泥の使用によりチップ片の使用が減少するため吹き付け施工中の粉塵やはね返りリバウンドの発生が少なくなり、目視で概略５０％位減少した。ただし、この結果を得るには、上水汚泥の含水率を３７％前後に保つことが必要である。
【００２０】
【実施例】
本発明の実施例を図面に即して説明する。図１に示す第１実施例は、下水汚泥１を１０ton（１０ｍ3）と建設廃材を概略長さ３ｃｍ、太さ２ｃｍ以下に製したチップ２を２０ｍ3の割合で混合した混合物３を発酵装置４（発酵槽を有した岡田式大型ロータリー式発酵機）に投入して１０日間切り返しながら堆積して発酵させた後、その発酵混合物５を７０％容積比とし、凝集した上水汚泥６を３０％容積比（約９．０ｍ3）の割合で混合した発酵堆積混合物７を通気性を有した発酵用袋体８に投入して３ケ月堆積熟成しておく。この３ケ月堆積熟成した後にガス検知管によってアンモニアガスを測定したところ、アンモニアガスの反応がなかった。
【００２１】
次に図２に示す第２実施例は、下水汚泥１を１０ton（１０ｍ3）と建設廃材を概略で長３ｃｍ、太さ２ｃｍ以下に製したチップ２を２０ｍ3の割合で混合し、この混合物３を８０％容積比とし、凝集した上水汚泥６を２０％容積比（約６．０ｍ3）の割合で混合した後に発酵装置４に投入して１０日間切り返しながら堆積して発酵させた発酵混合物７を、通気性を有した発酵用袋体８に投入し３ケ月堆積熟成しておく。この３ケ月堆積熟成した後にガス検知管によってアンモニアガスを測定したところ、アンモニアガスの反応がなかった。
【００２２】
【発明の効果】
本発明は上記の構成であるから、次のような効果がある。すなわち、PMC工法に上水汚泥を混合することにより、下水汚泥コンポスト特有の悪臭は無くなる。従来のPMC工法の緑化基盤材「ネオソイル」に上水汚泥３０％容積比で混合して施工したところ、吹き付け施工中に発生するアンモニアガスの発生はなかった。また、３ヶ月より短い期間で製造した緑化基盤材でも、凝集した上水汚泥を混合使用することにより、悪臭が無くなり、且つ製造に掛る経費面において問題点は解決される。
【００２３】
また、従来の「ネオソイル」は全面の発芽ではなく、生育も不揃いであったが、ネオソイルに３０％容積比の上水汚泥を混合し、発芽・生育状態を実験したところ、発芽に要する日数は従来の「ネオソイル」に比較して、７日（概略2倍速）も早く、発芽率も向上し（８０％以上）全面にムラなく発芽した。
【００２４】
さらに、上水汚泥は下水汚泥のコンポスト化した微粉末と、建設廃材を製したチップ片の接合材的な役目と、上水汚泥の使用によりチップ片の使用が減少するため吹き付け施工中の粉塵やはね返りリバウンドの発生が少なくなり、目視で概略５０％位減少した。ただし、この結果を得るには、上水汚泥の含水率を３７％前後に保つことが必要であるが、仮に３７％以上の上水汚泥を混合したとしても、本来ネオソイルの含水量が低い（概略３５％）ので、吹き付け施工は可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る法面緑化工事用緑化基盤材の製造方法の実施要領を示す概略系統図である。
【図２】  図１の他の実施例を示す概略系統図である。
【符号の説明】
１  下水汚泥
２  建設廃材を製したチップ
３  混合物
４  発酵装置
５  発酵混合物
６  凝集した上水汚泥
７  発酵堆積
８  通気性を有した発酵用袋体
【図１】
0003844428.tif 000002
【図２】
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