(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形すべき部材の目標形状情報及び所定の演算式に基づいて、その目標形状が有する断面形状を成形可能か否かを、予め登録した加工パターン別に判断する判断手段と、
その判断手段の判断結果に応じて、前記部材を前記目標形状に成形するまでに必要な工程数及び加工パターンを選定する選定手段と、
前記部材を前記目標形状に成形するまでの工程毎の形状情報を、前記選定手段が選定した工程数及び加工パターンに従って生成する部材形状生成手段と、
その部材形状生成手段により生成した工程毎の形状情報に基づいて、前記部材を前記目標形状に成形する鍛造型の形状情報を生成する鍛造型形状生成手段と、
を備えることを特徴とする鍛造型設計支援装置。
【請求項２】
前記判断手段は、前記目標形状が有する断面の中の対象とする断面の前記目標形状における位置に応じて前記演算式を補正する補正手段を含むことを特徴とする請求項１記載の鍛造型設計支援装置。
【請求項３】
前記判断手段は、前記部材の直径及び前記目標形状にするために加工すべき位置の加工後の長さに基づいて、前記演算式を補正する補正手段を含むことを特徴とする請求項１記載の鍛造型設計支援装置。
【請求項４】
前記判断手段は、前記目標形状が有する最も断面形状が小さい断面の情報に基づいて判断を行うことを特徴とする請求項１記載の鍛造型設計支援装置。
【請求項５】
前記部材形状生成手段が生成する各工程毎の部材形状は、はじめの工程である程、前記部材を前記目標形状に向かって成形する割合が大きくなるように生成することを特徴とする請求項１記載の鍛造型設計支援装置。
【請求項６】
鍛造型の設計支援処理を行うプログラムを格納したコンピュータ読み取りが可能な記録媒体であって、
コンピュータを、
成形すべき部材の目標形状情報及び所定の演算式に基づいて、その目標形状が有する断面形状を成形可能か否かを、予め登録した加工パターン別に判断する判断手段、
その判断手段の判断結果に応じて、前記部材を前記目標形状に成形するまでに必要な工程数及び加工パターンを選定する選定手段、
前記部材を前記目標形状に成形するまでの工程毎の形状情報を、前記選定手段が選定した工程数及び加工パターンに従って生成する部材形状生成手段、
その部材形状生成手段により生成した工程毎の形状情報に基づいて、前記部材を前記目標形状に成形する鍛造型の形状情報を生成する鍛造型形状生成手段、
として機能させるプログラムを格納した記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、部材形状が形成された鍛造型の設計支援を行う設計支援装置及びコンピュータ読み取りが可能な記録媒体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、製造したい金属部材の原形形状（荒地）を鍛造型に予め形成し、その鍛造型を用いて鋼材等の金属材料を圧延することにより、該金属部材の原形形状を形成する技術が利用されている。一般に、この技術に使用する鍛造型には、金属ロールの円周面に成形すべき形状が形成されたロール金型（鍛造ロール）が使用されている。また、この成形手法では、当該金型によって形成しようとする金属材料の最終形状に応じて、少なくとも１工程以上の工程が必要であり、例えば、円形の金属部材を、第１工程の金型では楕円形に、そして第２工程の金型では円形に、と順次つぶしていくことにより、目標とする形状に成形する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来例による金型の設計・製造においては、最終的な形状が得られるまでに必要な工程数や、各工程において金属部材の断面形状をどれだけ小さくすべきか、また、他の加工部位との関係等について、熟練した作業担当者の経験や勘に頼る要素が大きい。従って、熟練した作業担当者が不足している今日では、実運用までのトライアル、金型の手直し等に多大な工数が必要であり問題となっている。
【０００４】
そこで本発明は、目的とする部材形状が形成された鍛造型を容易に、且つ高精度に設計する鍛造型設計支援装置及びコンピュータ読み取りが可能な記録媒体の提供を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明の鍛造型設計支援装置は以下の構成を特徴とする。
【０００６】
即ち、成形すべき部材の目標形状情報及び所定の演算式に基づいて、その目標形状が有する断面形状を成形可能か否かを、予め登録した加工パターン別に判断する判断手段と、
その判断手段の判断結果に応じて、前記部材を前記目標形状に成形するまでに必要な工程数及び加工パターンを選定する選定手段と、
前記部材を前記目標形状に成形するまでの工程毎の形状情報を、前記選定手段が選定した工程数及び加工パターンに従って生成する部材形状生成手段と、
その部材形状生成手段により生成した工程毎の形状情報に基づいて、前記部材を前記目標形状に成形する鍛造型の形状情報を生成する鍛造型形状生成手段と、を備えることを特徴とする。
これにより、鍛造型の設計業務を作業者の熟練度に関らずに、容易に且つ高精度に行う。
【０００７】
好ましくは、前記判断手段は、前記目標形状が有する断面の中の対象とする断面の前記目標形状における位置に応じて前記演算式を補正する補正手段を含むとよい。
【０００８】
また、好ましくは前記判断手段は、前記部材の直径及び前記目標形状にするために加工すべき位置の加工後の長さに基づいて、前記演算式を補正する補正手段を含むとよい。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を図面を参照して説明する。はじめに、本発明の鍛造型設計支援装置によって設計可能な鍛造型（以下、ロール金型）による成形加工の工程について図１を参照して説明する。
【００１２】
図１は、本発明の一実施形態としてのロール金型による成形加工の概略工程を説明する図である。同図に示すように、本実施形態で設計されるロール金型は、直径Ｄ０で断面積がＳ０の円形形状の材料（部材）を、当該金型で加工した後の目標とする形状（以下、目標形状）になるまで複数の工程を経て断面積を小さく加工していく。以下の説明では、この加工を「減面加工」と称する。また、１回の減面加工により減少する断面積の大きさを表わす値として、減面率Ｐを（１）式に定義する。
【００１３】
（減面率Ｐ）＝（減面後の断面積）／（減面前の断面積）．．．．（１），
図１に示す減面加工の例では、第１工程で長手方向の径がＢ１、短手方向の径がＨ１、そして断面積がＳ１の楕円形状に、第２工程では直径Ｄ２で断面積がＳ２の円形形状に順次加工する。そして、２工程では目標形状にまで減面加工できないときは、第ｎ工程まで同様な加工を継続することになる。また、実際の加工では目標形状の各部において目標としている断面積が異なるため、後述の処理によって１回の減面率が調整される。
【００１４】
次に、本実施形態が基本としている一般的な減面加工の関係と、減面率Ｐについて説明する。
【００１５】
［円形形状から楕円形状への減面加工］
円形形状を有する材料を、例えば図１の第１工程において減面加工すると、一般に、つぶした分の高さ（Ｄ０−Ｈ１）の約４５％の長さ（Ｂ１−Ｄ０）が長手方向に広がることが知られており、また、このときＢ１は、Ｈ１の３倍を越えてはならない。この関係は（２），（３）式で表わせる。
【００１６】
Ｂ１＝Ｄ０＋０．４５×（Ｄ０−Ｈ１）    ．．．．．．（２），
Ｂ１≦３×Ｈ１                        ．．．．．．．（３），
従って、（２），（３）式より、減面加工後の高さＨ１は、（４）式のように直径Ｄ０の４２％までの長さとなる。
【００１７】
Ｈ１≧０．４２×Ｄ０                  ．．．．．．．（４），
［楕円形状から円形形状への減面加工］
楕円形状の材料を、例えば図１の第２工程において長手方向の径を減面加工すると、一般に、つぶした分の高さ（Ｂ１−Ｄ２）の約３５％の長さ（Ｄ２−Ｈ１）が短手方向に広がることが知られている。この関係は（５）式で表わせる。
【００１８】
Ｄ’＝Ｈ１＋０．３５×（Ｂ１−Ｄ２）    ．．．．．．（５），
このとき、Ｄ’＝Ｄ２、即ち円形形状とすれば、減面加工後に得られる円形形状の直径は、（６）式で表わせる。
【００１９】
Ｄ２＝（Ｈ１＋０．３５Ｂ１）／１．３５  ．．．．．．（６），
上記の（２）式から（４）式の条件から、第１工程の減面率Ｐ１は、（７）式で表わせる（但し、ＡのＢ乗はＡ↑Ｂで示す）。
【００２０】
Ｐ１＝Ｓ１／Ｓ０＝（Ｈ１×Ｂ１×π／４）／（Ｄ０↑２×π／４）＝（Ｈ１×Ｂ１）／Ｄ２↑２                          ．．．．．．（７），
Ｄ０＝１とすると、
Ｐ１＝Ｈ１×Ｂ１＝０．４２×（１．４５−０．１８９）＝０．５２９６
となり、約５３％である。
【００２１】
また、上記の（５）式から（６）式の条件から、第２工程の減面率Ｐ２は、（８）式で表わせる。
【００２２】
Ｐ２＝Ｓ２／Ｓ１＝（Ｄ２↑２×π／４）／（Ｈ１×Ｂ１×π／４）＝Ｄ２↑２／（Ｈ１×Ｂ１）                          ．．．．．．（８），
従って、Ｐ２＝０．４０７／０．５２９６＝０．７６８
となり、７６．８％である。
【００２３】
上記の場合、第１及び第２工程で形成したときの総減面率は、Ｐ１×Ｐ２＝０．４０７より４０．７％が限度となる。即ち、２工程の減面加工によって減面率４０．７％以下に加工した場合は、材料が破損（座屈）等の不具合を起こす可能性が高いことを表わす。従って、目標形状の断面の総減面率が４０．７％以下である場合は、第１及び第２工程と同様に第３工程以降の減面加工を行い、その目標形状の断面まで加工する。
【００２４】
但し、目標形状の断面が円形でなくてもよい場合、或は第３工程にて目標とする減面率Ｐ３が２９．７％から４０．７％の円形形状とする場合は、第２工程の減面率Ｐ２を６５％程度としてもよい。
【００２５】
本実施形態では、後述する鍛造型設計支援装置に目標形状の寸法、その形状が有する断面の数、断面の長さ等を入力することにより、上述した（２）式から（６）式の一般的な関係式、実績データに基づいて、最適なロール金型の設計を支援する。
【００２６】
ここで、後述する鍛造型の設計支援処理を行う鍛造型設計支援装置としてのエンジニアリングワークステーション（ＥＷＳ）の構成を図２を参照して説明する。
【００２７】
図２は、本発明の一実施形態としての鍛造型設計支援装置のブロック構成図である。
【００２８】
図中、２２はＣＲＴ等のディスプレイ、２３は入力手段であるキーボード、２４はブートプログラム等を記憶しているＲＯＭ、２５は各種処理結果を一時記憶するＲＡＭ、２６は後述する鍛造型の設計支援を行なうプログラム等を記憶するハードディスクドライブ（ＨＤＤ）等の記憶装置、２７は外部の装置とＬＡＮ等の通信回線３０を介して通信するための通信インタフェース、そして２８は処理結果等を印刷するプリンタである。これらの各構成は、内部バス２９を介して接続されており、ＣＰＵ２１は記憶装置２６に記憶したプログラムに従って、当該鍛造型設計支援装置の全体を制御する。
【００２９】
＜鍛造型の設計支援処理＞
以下、本実施形態における鍛造型設計支援処理について説明する。当該鍛造型設計支援装置は、オペレータが入力したデータに応じて各工程に最適な減面加工の計算式を使い分けることにより、設計すべきロール金型によって成形する部材の最終形状が有するところの複数の加工断面のそれぞれについて、加工断面の全長に対する位置、工程数、その加工断面の直径に対する減面加工後の長さを補正し、設計すべきロール金型の形状の妥当性を向上させる。
【００３０】
本実施形態では、最大で４工程目までの減面加工を前提としており、第１工程では円形部材を楕円形状に減面加工する。また、第２工程以降の工程では、図１４に示す減面加工が可能である。
【００３１】
図１４は、本発明の一実施形態としての成形工程と総減面率の適用範囲等を示す図である。
【００３２】
図中、２Ａから４Ｂの減面計算符号は、当該鍛造型設計支援装置が２工程以降で選択可能な減面加工のパターン（以下、加工パターン）を示している。ここで、Ａは、標準の減面加工、即ち、各工程において減面加工を行う度に円形形状→楕円形状→円形形状．．．と順次繰り返す場合を表わす。Ｂは、目標とする断面形状が楕円形状でもよいときに採用することを表わす。Ｃは、２工程の減面加工で目標とする断面形状が得られるところを、他の断面との関係で敢えて３工程から４工程に渡って減面加工するときに使用することを表わす。何れの加工パターンの減面計算を行うかについての判断は、各工程とも、後述の要求減面率Ｐｙ、即ち、加工前の材料の断面積に対する所望する断面形状に加工後の断面積の割合に従って減面率の適用範囲（％）により判断する。
【００３３】
図４は、本発明の一実施形態としての第１断面における減面係数の関係を示す図である。また、図５は、本発明の一実施形態としての第２断面以降における減面係数の関係を示す図である。図４及び図５に示す関係のデータは、実験結果等の経験的なデータであり、データベースとして予め記憶装置２８に格納する。
【００３４】
図４及び図５において、Ｌｎ／Ｄ０は、（減面加工後の当該加工位置の長さ）／（材料の直径）である。当該鍛造型設計支援装置は、目標形状に基づいてＬｎ／Ｄ０を算出し、その値に応じて図４及び図５から補正係数Ｋａ，Ｋｂ，Ｋｃを求める。求められた補正係数のうち、Ｋａ及びＫｂは、以下に示す図３及び図６から図１３の計算式で使用される。また、Ｋｃは、図６から図１３の計算式に使用される。
【００３５】
図３は、本発明の一実施形態としての減面限度の計算式を示す図である。これらの式は、上述した（２）式から（６）式に基づいて実験結果等の経験的なデータを加味して求めた。図３において、Ｐｇは、限界減面率であり、実際の減面加工の際、材料が破損等を起こさない限界値を表わす。目標形状に基づいて工程数の決定、並びに減面限度の計算式の選定が行われる。
【００３６】
尚、図３の計算式に図１４に示した減面計算符号３Ｃ，４Ｃが含まれていないのは、図３に示した式は減面の限度を算出する式であり、減面計算符号３Ｃ，４Ｃの場合は必要最小限の工程数より多い工程数で減面加工を行うからである。
【００３７】
図６から図１３は、本発明の一実施形態としての各工程の各加工パターンにおける要求減面率に対する減面率の配分と、減面加工後の形状決定とを説明する図である。図６から図１３に示す２工程以降の各減面加工パターンにおける計算式は、上述した（２）式から（６）式に基づいて実験結果等の経験的なデータを加味して求めた。ここで、ｈｎは、第ｎ工程におけるつぶし率である。ｂｎは、第ｎ工程における広がり率である。ｄｎは、第ｎ工程における減径率である。Ｐｎは、第ｎ工程における減面率である。そして、Ｐｙは、要求されている減面率である。尚、要求減面率Ｐｙは、予め作成された目標形状データファイルに基づいて演算するものとする。
【００３８】
本実施形態では、要求減面率Ｐｙを満足する断面形状まで複数の工程に渡って減面加工するときに、各工程の減面率Ｐｎは、ｎが小さいほど大きくなるように設定する。これは、ロール金型による実際の減面加工においては、各工程の前般で大方の形状を形成し、後半では形状を整えるほうが結果として高精度な目標形状が得られるからである。
【００３９】
上記の計算式及び補正データ等を使用して行われる鍛造型の設計支援処理の処理の流れを図２５を参照して説明する。
【００４０】
図２５は、本発明の一実施形態としての鍛造型の設計支援処理を示すフローチャートである。
【００４１】
ステップＳ１：目標形状の寸法として、目標形状が有する断面の数、各断面の寸法をオペレータが入力する（ステップＳ１Ａ）。また、予め外部装置等で作成した目標形状のデータファイルを、記憶装置２６や通信回線３０を介してＣＰＵ２１に読み込み、その読み込んだデータファイルに基づいて要求減面率Ｐｙを算出すると共に、上述した演算に必要なデータを抽出する。本実施形態では、一例として図１５に示す形状データを入手する。
【００４２】
ステップＳ２：減面加工の計画を決定する。即ち、図１４に示した選定情報、目標形状が有する断面を参照し、何れかの加工パターン及び工程数を選択する（ステップＳ２Ａ）。尚、ステップＳ２Ａについては図２６を参照して後述する。次に、図３に示した減面限度の計算式、並びに図６から図１３に示した減面加工の計算式のうち、ステップＳ２Ａで選択した加工パターンの計算式及びステップＳ１で入手した形状データを使用することにより、各断面について、要求減面率Ｐｙまで加工するための各工程における減面加工の配分を表わす減面率Ｐｎと、各工程における減面加工後の形状を算出する（ステップＳ２Ｂ）。
【００４３】
ステップＳ３：目標形状を入手するまでのＮ工程分の設計図を作成する。即ち、ステップＳ２で算出したデータに基づいて、減面計画表を作成する（ステップＳ３Ａ）。図１６に示す減面計画表の例では、ステップＳ１で読み込んだ形状データを得るために加工すべき断面は８箇所であり、要求減面率Ｐｙを得るための減面加工が２工程で行われることを表わしている。また、当該２工程における分配された減面率Ｐｎが示されている。
【００４４】
次に、各工程の工程計画表及び工程計画図を作成する（ステップＳ３Ｂ）。図１７及び図１８に示す工程計画表の例では、８箇所の断面の各工程における寸法、並びに断面と断面とをつなぐ部分の体積データが示されている。また、図１９から図２２は、各工程の工程計画表に示されているデータに従って生成された工程計画図の例を示している。
【００４５】
ステップＳ４：オペレータが、ロール成形に使用するマシンの型式データ等を入力する。
【００４６】
ステップＳ５：ステップＳ３で算出した工程計画表及び工程計画図のデータに基づいて、ロール金型の寸法を算出する。
【００４７】
ステップＳ６：ステップＳ５で算出したロール金型の寸法に従って、金型設計図を作成する。本実施形態では、例えば、図２３及び図２４に示すロール金型の設計図が出力される。このロール金型を作成し、図１９に示した寸法の材料を圧延することにより、図１５の形状を有する部材（ワーク）が作成できる。
【００４８】
尚、上述の形状データに基づくロール金型の設計図の算出処理等は一般的なため、詳細な説明は省略する。
【００４９】
＜加工パターン及び工程数の決定処理＞
ここで、ステップＳ２Ａで行われる加工パターン及び工程数の決定方法について図２６を参照して説明する。
【００５０】
図２６は、本発明の一実施形態としての加工パターン及び工程数の決定処理を示すフローチャートである。
【００５１】
減面加工の工程数は、基本的に目標形状の中で最も減面率が大きい断面に応じて決定される。図１５に示す目標形状の例では、減面率が最も大きい断面３（または断面５）に注目する。
【００５２】
ステップＳ２Ａ１：要求減面率Ｐｙを計算する。
【００５３】
Ｐｙ＝（Ｄｍ／Ｄ０）↑２＝（４３／７１）↑２＝０．３６７＝３６．７％
ステップＳ２Ａ２：減面係数を選定する。
【００５４】
Ｌｎ／Ｄ０＝２８／７１＝０．３９４より、Ｋａ＝１．３４，Ｋｂ＝１．３７，Ｋｃ＝０．８７４２
ステップＳ２Ａ３：ステップＳ１で入手した形状寸法データ及びステップＳ２Ａ２で選定した減面係数を使用し、図３に示した加工パターン毎の計算式により、減面限度を計算する。更に、適用可能な加工パターンを選定する。
【００５５】
（加工パターン２Ａの場合）
ｈ１＝Ｋｂ／（Ｋｂ＋２）＝１．３７／（１．３７＋２）＝０．４０６５，
ｂ１＝Ｋｂ−ｈ１（Ｋｂ−１）＝１．３７−０．４０６５（１．３７−１）＝１．２１９６，
ｄ２＝（ｈ１＋ｂ１（Ｋｂ−１））／Ｋａ＝（０．４０６５＋１．２１９６（１．３４−１）／１．３４）＝０．６１３，
Ｐｇ＝ｄ２↑２＝０．６１３↑２＝０．３７６，
従って、要求減面率Ｐｙ＝０．３６７より大きいため、加工パターン２Ａは適用できないことが判る。そこで、次に加工パターン２Ｂに注目する。
【００５６】
（加工パターン２Ｂの場合）
Ｐｇ＝ｄ２↑２×０．８４６＝０．６１３↑２×０．８４６＝０．３１８，
従って、要求減面率Ｐｙ＝０．３６７より小さいため、加工パターン２Ｂは適用できることが判る。
【００５７】
ステップＳ２Ａ４：図１４の総減面率適用範囲において、ステップＳ１で算出した要求減面率Ｐｙが、加工パターン２Ａ，３Ａ，或は４Ａの限度内にある場合には、当該設計支援装置が工程数の決定を自動的に行う。一方、加工パターン２Ｂ，または３Ｂの限度内にある場合には、オペレータに２工程とするか３工程とするかを選択させる。
【００５８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、目的とする部材形状が形成された鍛造型を容易に、且つ高精度に設計する鍛造型設計支援装置及びコンピュータ読み取りが可能な記録媒体の提供が実現する。本発明の鍛造型設計支援装置によれば、熟練した作業者でなくても、容易に、且つ短時間で鍛造型の設計を行えるようになる。
【００５９】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態としてのロール金型による成形加工の概略工程を説明する図である。
【図２】本発明の一実施形態としての鍛造型設計支援装置のブロック構成図である。
【図３】本発明の一実施形態としての減面限度の計算式を示す図である。
【図４】本発明の一実施形態としての第１断面における減面係数の関係を示す図である。
【図５】本発明の一実施形態としての第２断面以降における減面係数の関係を示す図である。
【図６】本発明の一実施形態としての２工程の加工パターン２Ａによる要求減面率に対する減面率の配分と、減面加工後の形状決定とを説明する図である。
【図７】本発明の一実施形態としての２工程の加工パターン２Ｂによる要求減面率に対する減面率の配分と、減面加工後の形状決定とを説明する図である。
【図８】本発明の一実施形態としての３工程の加工パターン３Ａによる要求減面率に対する減面率の配分と、減面加工後の形状決定とを説明する図である。
【図９】本発明の一実施形態としての３工程の加工パターン３Ｂによる要求減面率に対する減面率の配分と、減面加工後の形状決定とを説明する図である。
【図１０】本発明の一実施形態としての３工程の加工パターン３Ｃによる要求減面率に対する減面率の配分と、減面加工後の形状決定とを説明する図である。
【図１１】本発明の一実施形態としての４工程の加工パターン４Ａによる要求減面率に対する減面率の配分と、減面加工後の形状決定とを説明する図である。
【図１２】本発明の一実施形態としての４工程の加工パターン４Ｂによる要求減面率に対する減面率の配分と、減面加工後の形状決定とを説明する図である。
【図１３】本発明の一実施形態としての４工程の加工パターン４Ｃによる要求減面率に対する減面率の配分と、減面加工後の形状決定とを説明する図である。
【図１４】本発明の一実施形態としての成形工程と総減面率の適用範囲等を示す図である。
【図１５】本発明の一実施形態としての目標形状の一例を示す図である。
【図１６】本発明の一実施形態としての減面計画表を示す図である。
【図１７】本発明の一実施形態としての第１工程の計画表を示す図である。
【図１８】本発明の一実施形態としての第２工程の計画表を示す図である。
【図１９】本発明の一実施形態としての加工前の材料の形状を示す図である。
【図２０】本発明の一実施形態としての第１工程終了時の材料の形状を示す図である。
【図２１】本発明の一実施形態としての第２工程終了時の材料の形状を示す図である。
【図２２】本発明の一実施形態としての各工程における材料の断面形状を示す図である。
【図２３】本発明の一実施形態としての設計されたロール金型の形状を示す図である。
【図２４】本発明の一実施形態としての設計されたロール金型の要部断面の形状を示す図である。
【図２５】本発明の一実施形態としての鍛造型の設計支援処理を示すフローチャートである。
【図２６】本発明の一実施形態としての加工パターン及び工程数の決定処理を示すフローチャートである。
【符号の説明】
２１  ＣＰＵ，
２２  ディスプレイ，
２３  キーボード，
２４  ＲＯＭ，
２５  ＲＡＭ，
２６  記憶装置，
２７  通信インタフェース，
２８  プリンタ，
２９  内部バス，
３０  通信回線，
【図１】
0003844157.tif 000002
【図２】
0003844157.tif 000003
【図３】
0003844157.tif 000004
【図４】
0003844157.tif 000005
【図５】
0003844157.tif 000006
【図６】
0003844157.tif 000007
【図７】
0003844157.tif 000008
【図８】
0003844157.tif 000009
【図９】
0003844157.tif 000010
【図１０】
0003844157.tif 000011
【図１１】
0003844157.tif 000012
【図１２】
0003844157.tif 000013
【図１３】
0003844157.tif 000014
【図１４】
0003844157.tif 000015
【図１５】
0003844157.tif 000016
【図１６】
0003844157.tif 000017
【図１７】
0003844157.tif 000018
【図１８】
0003844157.tif 000019
【図１９】
0003844157.tif 000020
【図２０】
0003844157.tif 000021
【図２１】
0003844157.tif 000022
【図２２】
0003844157.tif 000023
【図２３】
0003844157.tif 000024
【図２４】
0003844157.tif 000025
【図２５】
0003844157.tif 000026
【図２６】
0003844157.tif 000027