(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに対面して長さ方向に平行に延在する一対のエンドバーと、該両エンドバー間で各々対面しつつ該両エンドバーと直角方向に延在し、両端が該各エンドバーに所定ピッチで固定された複数本のベアリングバーとを備えたグレーチングにおいて、
前記両エンドバーは前記ピッチに応じて貫設された嵌合穴をもち、前記各ベアリングバーの両端には、該エンドバーの内面と当接する当接面と、該当接面から突出して該嵌合穴に嵌合する嵌合部と、該嵌合部から突出し、該エンドバーの外面側からかしめられて該ベアリングバーを該エンドバーに固定する凸部とが形成されていることを特徴とするグレーチング。
【請求項２】
嵌合穴はエンドバーの幅方向に延び、嵌合部は該嵌合穴と整合する板状であり、凸部は該嵌合部の両端側に形成されていることを特徴とする請求項１記載のグレーチング。
【請求項３】
両エンドバーの外面における幅方向の両端には凸部より突出する支持部が形成されていることを特徴とする請求項１又は２記載のグレーチング。
【請求項４】
両支持部はかしめられる前の凸部である原凸部より突出していることを特徴とする請求項３記載のグレーチング。
【請求項５】
ベアリングバーは断面形状がＴ字又はＩ字形状であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項記載のグレーチング。
【請求項６】
エンドバー及びベアリングバーはステンレスからなることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項記載のグレーチング。
【請求項７】
所定ピッチで貫設された複数の嵌合穴を有する一対のエンドバーと、両端に該エンドバーの内面と当接する当接面を有し、該当接面から突出して該嵌合穴に嵌合する嵌合部を有し、かつ該嵌合部から突出する原凸部を有する複数のベアリングバーとを用意する準備工程と、
該ベアリングバーを前記ピッチに従って互いに平行に対面させ、該嵌合部を該嵌合穴に嵌合させ、該当接面を該内面に当接させる嵌合工程と、
該嵌合穴から突出する該原凸部を該エンドバーの外面側からかしめることにより、該ベアリングバーを該エンドバーに固定するかしめ工程とを備えていることを特徴とするグレーチングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、側溝や集水桝等に使用されるグレーチング及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
グレーチングは、側溝や集水桝等に敷設され、雨水等が側溝等に流れるようにするとともに、その上を車両等が通行可能とし、かつ大きな異物が側溝等に入ることを防ぐ。
【０００３】
このグレーチングは、互いに対面して長さ方向に平行に延在する一対のエンドバーと、両エンドバー間で各々対面しつつ両エンドバーと直角方向に延在し、両端が各エンドバーに所定ピッチで固定された複数本のベアリングバーとを備えている。また、各ベアリングバーを互いに連結するクロスバーが備えられることもある。
【０００４】
従来のグレーチングは、両エンドバーと各ベアリングバーの両端との間に溶接が施され、これにより必要な機械的強度の下、各ベアリングバーがエンドバーに固定されていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来のグレーチングでは、溶接によって両エンドバーとベアリングバーとを固定していたため、以下のような不具合があった。
【０００６】
すなわち、このグレーチングは、ベアリングバーの倍数だけ溶接箇所が存在することから、溶接箇所が多く、製造に長時間を要し、ひいては製造コストの高騰化を招来する。
【０００７】
また、このグレーチングは、溶接時に発生する熱によって歪を生じやすく、寸法精度が悪化するという不具合もある。
【０００８】
さらに、このグレーチングは、溶接箇所の内部に溶接カスが巻き込まれたり、巣が発生したりすることがあるため、使用中にそれらの欠陥部分が破損し、ガタツキを生じるおそれがある。
【０００９】
特に、グレーチングがステンレス等の溶接の困難な材料からなる場合、これらの傾向が大きい。
【００１０】
このため、かしめによって両エンドバーとベアリングバーとを固定することとしたグレーチングが提案されている（特開２０００−８７４４１号公報）。このグレーチングでは、両エンドバーは所定ピッチで貫設された嵌合穴をもつ。また、各ベアリングバーの両端には、エンドバーの内面と当接する当接面と、当接面から突出して嵌合穴に嵌合する嵌合部とが形成されている。このグレーチングを製造する場合、まず準備工程として、そのようなエンドバーとベアリングバーとを用意する。そして、嵌合工程として、ベアリングバーをピッチに従って互いに平行に対面させ、嵌合部を嵌合穴に嵌合させ、当接面を該内面に当接させる。この後、かしめ工程として、嵌合穴から突出する嵌合部をエンドバーの外面側からプレスの金型等によりかしめることにより、ベアリングバーをエンドバーに固定する。こうして得られたグレーチングでは、両エンドバーとベアリングバーとを溶接により固定することによる上記不具合を回避することができる。
【００１１】
しかしながら、こうしてかしめによって製造するグレーチングでは、かしめを行なう前の嵌合部の先端が平坦であったため、嵌合部と当接する先端に突起部を有する金型等を用い、突起部が嵌合部内に入り込んで外側に材料を押し広げることとしなければならない。このため、製造時に使用する金型等が複雑化し、その製造コストの低廉化が困難である。また、金型等の突起部は、かしめを繰り返して行うことにより、擦り減ったり、変形したりするため、突起部を定期的に研摩して当初の形状に戻す等、金型等の管理費も大きくなってしまう。このため、かしめを採用することによる製造コストの低廉化が損なわれてしまう。
【００１２】
本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされたものであり、製造コストの低廉化を確実に実現可能なグレーチング及びその製造方法を提供することを解決すべき課題としている。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明のグレーチングは、互いに対面して長さ方向に平行に延在する一対のエンドバーと、該両エンドバー間で各々対面しつつ該両エンドバーと直角方向に延在し、両端が該各エンドバーに所定ピッチで固定された複数本のベアリングバーとを備えたグレーチングにおいて、
前記両エンドバーは前記ピッチに応じて貫設された嵌合穴をもち、前記各ベアリングバーの両端には、該エンドバーの内面と当接する当接面と、該当接面から突出して該嵌合穴に嵌合する嵌合部と、該嵌合部から突出し、該エンドバーの外面側からかしめられて該ベアリングバーを該エンドバーに固定する凸部とが形成されていることを特徴とする。
【００１４】
また、本発明のグレーチングの製造方法は、所定ピッチで貫設された複数の嵌合穴を有する一対のエンドバーと、両端に該エンドバーの内面と当接する当接面を有し、該当接面から突出して該嵌合穴に嵌合する嵌合部を有し、かつ該嵌合部から突出する原凸部を有する複数のベアリングバーとを用意する準備工程と、
該ベアリングバーを前記ピッチに従って互いに平行に対面させ、該嵌合部を該嵌合穴に嵌合させ、該当接面を該内面に当接させる嵌合工程と、
該嵌合穴から突出する該原凸部を該エンドバーの外面側からかしめることにより、該ベアリングバーを該エンドバーに固定するかしめ工程とを備えていることを特徴とする。
【００１５】
本発明に係るグレーチングでは、ベアリングバーの嵌合部がエンドバーの嵌合穴に嵌合され、ベアリングバーの当接面がエンドバーの内面に当接することにより嵌合部から凸部が突出している。この凸部は、エンドバーの外面側からかしめられてベアリングバーをエンドバーに固定している。かしめられる前の凸部を原凸部とすれば、かしめる前のベアリングバーは嵌合部から原凸部を突出させており、原凸部をかしめることにより原凸部が嵌合部の材料を外側に材料を押し広げ、これによりベアリングバーをエンドバーに固定することができる。
【００１６】
このため、このグレーチングでは、両エンドバーとベアリングバーとを溶接により固定することによる上記不具合を回避することができる。
【００１７】
また、このグレーチングでは、嵌合部の先端に凸部が存在していることから、嵌合部と当接する先端に突起部を有する金型等を用いる必要がなく、先端が平坦な金型等を採用することができる。また、かしめにおいて塑性変形されているのは、嵌合部から突出した凸部のみである。このため、かしめに必要な力は小さくなり、先端が平坦な金型等を採用しても、容易に原凸部をかしめることができる。このため、金型の単純化が可能となり、その製造コストは低廉となる。また、かしめを繰り返し行ったとしても、金型等の摩耗や変形の程度は小さく、金型等の管理費も低廉となり得る。
【００１８】
したがって、本発明のグレーチングによれば、製造コストの低廉化を確実に実現することができる。
【００１９】
嵌合穴はエンドバーの幅方向に延び、嵌合部は嵌合穴と整合する板状であり、凸部は嵌合部の両端側に形成されていることが好ましい。グレーチングは、その上を車両等が通過するため、下向きの力を受けやすい。このような嵌合穴、嵌合部及び凸部を採用すれば、それら下向きの力に対する強度が増強されるため、優れた耐久性を有することとなる。
【００２０】
両エンドバーの外面における幅方向の両端には凸部より突出する支持部が形成されていることが好ましい。こうであれば、グレーチングを側溝や集水桝等に受け枠を介して嵌め込む場合、凸部が受け枠と干渉することがない。
【００２１】
両支持部はかしめられる前の凸部である原凸部より突出していることが好ましい。こうであれば、かしめを行うための冶具を単純な形状にすることができる。すなわち、原凸部をかしめる場合には、かしめを行う側とは反対側のエンドバーを固定する必要がある。ここで、両支持部が原凸部より突出していれば、固定用の冶具に平面を形成し、その平面を固定される側のエンドバーの支持部に当接させることにより、原凸部に邪魔されることなく、容易にエンドバーを固定することができる。このため、かしめを行うための固定用の治具を単純化でき、治具の製造コストを低廉化でき、ひいてはグレーチングの製造コストの低廉化が可能となる。
【００２２】
ベアリングバーは断面形状がＴ字又はＩ字形状であることが好ましい。このようなベアリングバーは、グレーチングが外部から受ける横向きの力に対する強度が大きいため、グレーチングにおいて多く採用されている一方、少なくとも上方に水平方向に延びる部分を有していることから、従来のような溶接による固定を採用し難く、溶接による不具合を生じやすいからである。
【００２３】
エンドバー及びベアリングバーがステンレスからなる場合に本発明の効果が大きい。ステンレスからなるエンドバー及びベアリングバーは、耐食性に優れる点でグレーチングにとって好ましい一方、従来のような溶接による固定を採用した場合には変色を生じてしまう。このため、優れた耐食性による高い耐久性を求めてこれらのエンドバー及びベアリングバーを採用した場合、溶接後には、電解研磨や塗装等の表面処理を施すことが必要になっていた。この点、本発明においては、両エンドバーとベアリングバーとをかしめによって固定することから、溶接による変色の危惧がなく、電解研摩や塗装等の表面処理を施す必要がない。このため、この場合には、耐食性に優れたグレーチングを安価に製造することができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した実施例を図１〜図７を参照しつつ説明する。
【００２５】
実施例のグレーチングはＳＵＳ３０４からなり、図１に示すように、一対のエンドバー１と、複数のベアリングバー２と、１本のクロスバー３とから構成されている。両エンドバー１は、互いに対面して長さ方向に平行に延在しており、ベアリングバー２は両エンドバー１間で各々対面しつつエンドバー１と直角方向に延在している。クロスバー３は各ベアリングバー２に直交して貫通している。
【００２６】
エンドバー１は、図２に示すように、断面が略コ字形状とされており、所定ピッチで嵌合穴１ａが貫設されている。嵌合穴１ａはエンドバー１の幅方向に延びた矩形状とされている。エンドバー１の外面における幅方向の両端には、長さ方向に平行して延在する支持部１ｂ、１ｃが突出して形成されている。
【００２７】
ベアリングバー２は、図３及び図４に示すように、断面が略Ｔ字形状とされており、ベアリングバー２の両端には、エンドバー１の嵌合穴１ａと整合する板状の嵌合部２ａが設けられている。両嵌合部２ａの両端には、原凸部２ｂ、２ｃが突出して形成されている。ベアリングバー２の両端の両嵌合部２ａの上方及び下方には、エンドバー１の内面と当接可能な当接面２ｄ、２ｅが形成されている。当接面２ｄ、２ｅから原凸部２ｂ、２ｃまでの高さｈ４は、図２に示す嵌合穴１ａの深さｈ１よりも、原凸部２ｂ、２ｃの高さｈ３だけ大きくされている。また、ｈ４は、図２に示すエンドバー１の内面から支持部１ｂ、１ｃの外面までの幅ｈ２より小さくされている。ベアリングバー２には、長手方向の中央の位置にエンドバー１と平行して円形の嵌合穴２ｆが貫設されている。
【００２８】
図５に示すように、ベアリングバー２の嵌合部２ａは、両エンドバー１の嵌合穴１ａに嵌合されており、原凸部２ｂ、２ｃをかしめることによって、各ベアリングバー２は両エンドバー１に固定されている。クロスバー３はベアリングバー２の嵌合穴２ｆに挿入されており、クロスバー３の剥き出し部分をかしめることによって、クロスバー３は各ベアリングー２に固定されている。
【００２９】
以上のように構成された実施例のグレーチングは、以下のように製造される。
【００３０】
＜準備工程＞
図４に示すように、ＳＵＳ３０４からなるコ字形状の長尺状部材を所定の長さに切断し、プレスにより所定ピッチで嵌合穴１ａを貫設してエンドバー１とする。また、ＳＵＳ３０４からなるＴ字形状の長尺状部材を所定の長さに切断し、プレス法によって嵌合部２ａ、原凸部２ｂ、２ｃ、当接面２ｄ、２ｅ、嵌合穴２ｆを形成し、ベアリングバー２とする。さらに、Ｓ３０４からなる管状部材をエンドバー１と同じ長さに切断し、クロスバー３とする。
【００３１】
＜嵌合工程＞
図示しない冶具により、ベアリングバー２を所定のピッチで互いに平行に対面して整列させる。図５に示すように、各クロスバー３をベアリングバー２の嵌合穴２ｆに挿入し、図６に示すように、ベアリングバー２の嵌合部２ａをエンドバー１の嵌合穴１ａをに挿入し、ベアリングバー２の当接面２ｄ、２ｅをエンドバー１の内面に当接させる。
【００３２】
＜かしめ工程＞
プレス面４ａが平面とされた金型４を用意し、図示しないプレス機に固定する。そして、金型４のプレス面４ａを原凸部２ｂ、２ｃに押し当てて塑性変形させることにより、図７に示す凸部２ｇ、２ｈとする。この際、プレスされる側と反対側のエンドバー１の支持部１ｂ、１ｃは、図示しない固定ブロックの平面に当接して固定されている。こうして、図８に示すように、ベアリングバー２の原凸部２ｂ、２ｃはエンドバー１にかしめられ、凸部２ｇ、２ｈとなる。さらに、図５に示すクロスバー３の剥き出し部分を図示しない金型によってかしめることにより、クロスバー３とベアリングバー２との嵌合部分を固定する。こうして、図１に示す実施例のグレーチングが製造される。
【００３３】
実施例のグレーチングでは、図６に示すように、嵌合部２ａの先端に原凸部２ｂ、２ｃが存在していることから、嵌合部２ａと当接する先端に突起部を有する金型等を用いる必要がなく、先端が平坦な金型等を採用することができる。また、かしめにおいて塑性変形されているのは、嵌合部２ａから突出した原凸部２ｂ、２ｃのみである。このため、かしめに必要な力は小さくなり、先端が平坦な金型等を採用しても、容易に原凸部をかしめることができる。このため、金型の単純化が可能となり、その製造コストは低廉となる。また、かしめを繰り返し行ったとしても、金型等の摩耗や変形の程度は小さく、金型等の管理費も低廉となり得る。
【００３４】
また、このグレーチングは、図５に示すように、嵌合穴１ａがエンドバー１の幅方向に延び、嵌合部２ａが嵌合穴１ａと整合する板状であり、原凸部２ｂ、２ｃが嵌合部２ａの両端側に形成されている。さらに、ベアリングバー１は断面形状がＴ字形状とされている。このため、下向き及び横向きの力に対する強度が増強されるため、優れた耐久性を有することとなる。
【００３５】
また、エンドバー１の外面における幅方向の両端には、長さ方向に平行して延在する支持部１ｂ、１ｃが突出して形成されている。そして両支持部１ｂ、１ｃはかしめられる前の原凸部２ｂ、２ｃより突出している。このため、原凸部２ｂ、２ｃをかしめてベアリングバー２をエンドバー１に固定する際、かしめを行うための固定用の治具を単純な形状にすることができる。また、このグレーチングを側溝や集水桝等に受け枠を介して嵌め込む場合、凸部２ｇ、２ｈが受け枠と干渉することがない。
【００３６】
さらに、このグレーチングを構成しているエンドバー１、ベアリングバー２及びクロスバー３は全てＳＵＳ３０４であり、それらはかしめによって固定されているため、電解研磨や塗装等の表面処理を行わなくても、そのまま最終製品とすることができる。このため、耐食性に優れたグレーチングを安価に製造コストすることができる。
【００３７】
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例のグレーチングの一部斜視図である。
【図２】エンドバーの断面図である。
【図３】ベアリングバーの一部正面図である。
【図４】嵌合前におけるグレーチングの分解斜視図である。
【図５】かしめ前におけるグレーチングの分解斜視図である。
【図６】かしめ前におけるグレーチングの一部断面図である。
【図７】かしめ時におけるグレーチングの一部断面図である。
【図８】かしめ後におけるグレーチングの一部断面図である。
【符号の説明】
１…エンドバー
２…ベアリングバー
１ａ…嵌合穴
２ｄ、２ｅ…当接面
２ａ…嵌合部
２ｂ、２ｃ…原凸部
２ｇ、２ｈ…凸部
【図１】
0003824263.tif 000002
【図２】
0003824263.tif 000003
【図３】
0003824263.tif 000004
【図４】
0003824263.tif 000005
【図５】
0003824263.tif 000006
【図６】
0003824263.tif 000007
【図７】
0003824263.tif 000008
【図８】
0003824263.tif 000009