(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
キサンタンガムを含有する発酵液に該発酵液中の微生物細胞を可溶化するための酵素処理を施し、該酵素処理後の発酵液の温度を５０〜８０℃に保ち、該発酵液にキサンタンガムに対して非溶解性かつ親水性の有機溶剤を加えることによりキサンタンガムを析出することを含み、キサンタンガムに対して非溶解性かつ親水性の上記有機溶剤が、イソプロパノール、またはイソプロパノール比率が８０重量％以上のイソプロパノール水溶液であり、（酵素処理後の発酵液）：（キサンタンガムに対して非溶解性かつ親水性の有機溶剤）が重量比率で１：１．０〜１．５であることを特徴とするキサンタンガムの回収精製方法。
【請求項２】
発酵液中の微生物細胞を可溶化するための上記酵素処理の工程が、キサンタンガムを含有する発酵液を初期ｐＨ９〜１２．５、温度４５〜７０℃で、３０分以上加熱処理する工程と、この加熱処理の工程に連続して最初にアルカリプロテアーゼを発酵液に対して１０〜５００ｐｐｍ添加し、アルカリプロテアーゼによる処理を温度４０〜６５℃、ｐＨ６〜１０で３０分以上実施する工程と、次いでリゾチームを発酵液に対して０．５〜１００ｐｐｍ添加し、リゾチームによる処理を温度２５〜６０℃、ｐＨ５．５〜８．０で３０分以上実施することを含む工程とを特徴とする請求項１に記載のキサンタンガムの回収精製方法。
【請求項３】
発酵液中の微生物細胞を可溶化するための上記酵素処理の工程が、キサンタンガムを含有する発酵液を初期ｐＨ９〜１２．５、温度４５〜７０℃で、３０分以上加熱処理する工程と、この加熱処理の工程に連続して最初にリゾチームを発酵液に対して０．５〜１００ｐｐｍ添加し、リゾチームによる処理を温度２５〜６０℃、ｐＨ５．５〜８．０で３０分以上実施する工程と、次いでアルカリプロテアーゼを発酵液に対して１０〜５００ｐｐｍ添加し、アルカリプロテアーゼによる処理を温度４０〜６５℃、ｐＨ６〜１０で３０分以上実施する工程とを含むことを特徴とする請求項１又は２に記載のキサンタンガムの回収精製方法。
【請求項４】
酵素処理後のキサンタンガムを含有する発酵液とキサンタンガムに対して非溶解性かつ親水性の有機溶剤とを回転タービンに供給して混合し、これによって得られる混合液中に析出する析出物を混合液と共に咬合カッタで切断して細繊維状の析出物を得た後、これによって得られる懸濁した細繊維状物を混合液から分離回収することを含むことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか一に記載のキサンタンガムの回収精製方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、キサンタンガムの回収精製方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に水溶性の粘性多糖類としてはアラビアガム、キサンタンガム、グァーガム、ラムザンガムなどがあり、食品、塗料、製紙、化粧品、薬剤、石油回収など各種工業に幅広く利用されており、近年その需要は増加しつつある。とりわけ、キサンタンガムは優れた増粘作用、乳化安定効果、及び耐塩性、耐pH性、耐酵素各安定性などの特性から有用な添加剤として産業上での利用範囲が拡大している。
【０００３】
キサンタンガムは従来キサントモナス(Xanthomonas) 属の微生物、例えばキサントモナス・カンペストリス(X.campestris)などをグルコース、糖蜜、澱粉などの炭素源にペプトン、酵母エキスなどの水溶性窒素源及びマグネシウム塩、リン酸イオンそして他の微量成分を含む培地で好気的に培養して得られるものであり、通常、培養後、滅菌し、エタノール、イソプロパノールなどのアルコール類で沈澱させ、乾燥して製造される。キサンタンガムの製造法は米国特許第3,020,206 号、同第3,251,479 号、同第3,391,060 号、同第3,433,708 号、同第3,594,280 号、同第4,282,321 号、同第3,659,026 号に記載されている。
【０００４】
他にも、キサンタンガムはキサントモナス・カンペストリスの代りに生産微生物として、他の公知のキサントモナス細菌、すなわちキサントモナス・カロタテ(X.carotate)、キサントモナス・インカナエ(X.incanae) 、キサントモナス・ベゴニアエ(X.begoniae)、キサントモナス・パパベリコラ(X.papavericola)、キサントモナス・トランスセルセンス(X.translucens) 、キサントモナス・バスクロルム(X.vasculorum)及びキサントモナス・ヘデラエ(X.hederae) を使用し、キサンタンガムの生産を行なうことができる。
【０００５】
キサンタンガムの精製方法としては、一般に遠心分離、あるいはケーキろ過等を用いて、発酵液中の菌体残渣及び水不溶性の未消費窒素成分等の未溶解物を除去することが知られているが、これらは発酵液が高粘性であるため、水による希釈工程、さらに濃縮工程を必要とし、コスト的にも、操作的にも実用的でない。
【０００６】
これに対し、菌体残渣の溶菌、可溶化、あるいはミクロゲルの除去を目的として発酵液を酵素により処理する精製方法が知られており、多くの提案がなされている。
例えば、菌体残渣の溶菌、可溶化を目的とした酵素処理方法としては、米国特許第3,966,618 号、同第4,010,071 号に、酸性プロテアーゼ及び中性プロテアーゼを用いた方法、米国特許第4,119,491 号にプロテアーゼ処理後、ケイ酸質固体と接触させ、菌体残渣をポリマー水溶液から除去する方法、さらに欧州特許第39,962号にβ−１，３−グルカナーゼ活性及びプロテアーゼ活性を有する複合酵素を用いた方法、米国特許第4,729,958 号に、ヌクレアーゼ活性を有する酵素を用いた方法、さらに欧州特許第0,549,230 号に、アルカリプロテアーゼ及びリゾチームを連続的に作用させ、清澄化する方法などが提案されている。また、ミクロゲルの除去を目的とした酵素処理方法としては、米国特許第4,431,734 号に、ポリサッカラーゼ及びプロテアーゼを用いた酵素処理方法、米国特許第4,904,586 号に、ポリガラクツロナーゼ活性を有する酵素及びプロテアーゼ活性を有する酵素を併用した方法、米国特許第4,416,990 号に、セルラーゼを用いた浄化方法等が提案されている。これらの酵素処理による方法はいずれも従来のろ過、遠心分離等の精製方法に比べ、希釈、濃度等の複雑な工程を省略できるため、経済的にも操作的に有利な精製方法である。
【０００７】
一方、キサンタンガムの回収方法としては、特開昭59-196,099号公報、特開昭59-53,502 号公報、特開昭59-53,503 号公報及び米国特許出願第710,812 号に、３価のイオン、脂肪族アルキルアミン、アルミニウム塩等と有機溶剤を併用してキサンタンガムを沈澱回収する方法が提案されており、使用する有機溶剤量を低減できること、あるいはキサンタンガム含有の発酵液の粘度を低下でき、扱いやすい発酵液が得られること等を示しているが、添加された塩類が回収時に十分に除去されず、不純物としてキサンタンガム中に残存することが懸念される。
【０００８】
また、特開昭55-156,594号公報には高い粘度発現性を示すキサンタンガムを得るために、キサンタンガム発酵液中からキサンタンガムを析出する際の析出温度を７０〜９０°Ｆ（７〜１８℃）にし、イソプロパノールなどの有機溶剤を用いて回収する方法が提案されているが、回収時の精製効果については何も言及していない。米国特許第3,591,578 号はキサンタンガム含有の発酵液を、温度８０〜１３０℃、ｐＨ６．３〜６．９で、１０〜１２０分間加熱処理した後、この発酵液を常温まで冷却し、キサンタンガムをイソプロパノールなどの有機溶剤を用いて回収することにより、耐酸性、耐塩性の優れたキサンタンガムが得られることを記載しているが、回収時の温度条件は検討されておらず、精製効果についての記載はない。
【０００９】
さらに、特開昭５８−５３０１号公報にはキサンタンガム含有の発酵液を１００℃以上の温度で加熱処理した後、２価のイオンを添加し、有機溶剤を用いて沈澱回収する方法が提案されており、使用する有機溶剤量を削減できることが示されているが、１００℃以上の温度ではキサンタンガムの粘度物性に悪影響を及ぼす虞れがあり、また加えられた２価イオンが回収時に十分に除去されず、キサンタンガム中に残存するため、得られた製品物性に悪影響を与えることが考えられる。
【００１０】
特開昭５６−７２６９７号公報には、沈澱以下の量のイソプロパノールをキサンタンガム含有の発酵液に加え、１００℃以上の温度で加熱処理した後、この発酵液からケーキろ過により固形分を除去し、残った発酵液にさらにイソプロパノールを加え、キサンタンガムを沈澱回収することが提案されており、キサンタンガムの粘度発現性及び精製効果が高められることが示されているが、この場合にはケーキろ過を行なっているために操作が煩雑となるし、また使用済みケーキの処理方法も問題となるため好ましい方法とは言い難い。さらに１００℃以上の温度で発酵液を処理しているため、キサンタンガムの粘度物性に悪影響を及ぼすことが懸念される。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
従って、従来の回収方法には、酵素処理による精製技術と組合せて精製キサンタンガムの明確な製造条件等を示したものはなく、溶菌効果を示す酵素処理により微生物由来の未溶解物を可溶化したキサンタンガム含有の発酵液中から、十分精製されたキサンタンガムを回収する方法は未だ確立されていない。
【００１２】
したがって、本発明の目的は、微生物細胞を可溶化するための酵素処理を施したキサンタンガムを含有する発酵液から十分精製されたキサンタンガムを得ることのできるキサンタンガムの回収精製方法を提供することにある。すなわち、本発明によれば、従来知られている室温で処理した場合よりも少量の有機溶剤量でキサンタンガムを析出でき、しかも得られたキサンタンガムの水溶液が固有の粘度を損なうことなく、良好な透明性を示し、かつキサンタンガム中の窒素成分、黄色成分ならびに金属塩類等の不純物含量を低減した、精製度の高いキサンタンガムを得ることが可能となる。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
すなわち、上記目的達成のため、請求項１の発明は、キサンタンガムの回収精製方法であって、キサンタンガムを含有する発酵液に該発酵液中の微生物細胞を可溶化するための酵素処理を施し、該酵素処理後の発酵液の温度を５０〜８０℃に保ち、該発酵液にキサンタンガムに対して非溶解性かつ親水性の有機溶剤を加えることによりキサンタンガムを析出することを含むことを特徴とする。
【００１４】
さらに、請求項１の発明では、キサンタンガムに対して非溶解性かつ親水性の上記有機溶剤が、イソプロパノール、またはイソプロパノール比率が８０重量％以上のイソプロパノール水溶液であることを特徴とする。
【００１５】
またさらに、請求項１の発明は、（酵素処理後の発酵液）：（キサンタンガムに対して非溶解性かつ親水性の有機溶剤）が重量比率で１：１．０〜１．５であることを特徴とする。
【００１６】
請求項２の発明は、請求項１に記載のキサンタンガムの回収精製方法において、発酵液中の微生物細胞を可溶化するための上記酵素処理の工程が、キサンタンガムを含有する発酵液を初期ｐＨ９〜１２．５、温度４５〜７０℃、好ましくは５０〜６０℃で、３０分以上熱処理する工程と、この加熱処理の工程に連続して最初にアルカリプロテアーゼを発酵液に対して１０〜５００ｐｐｍ添加し、アルカリプロテアーゼによる処理を温度４０〜６５℃、好ましくは５０〜６０℃、ｐＨ６〜１０で３０分以上実施する工程と、次いでリゾチームを発酵液に対して０．５〜１００ｐｐｍ添加し、リゾチームによる処理を温度２５〜６０℃、好ましくは５０〜６０℃、ｐＨ５．５〜８．０で３０分以上実施する工程とを含むことを特徴とする。
【００１７】
請求項３の発明は、請求項１または２に記載のキサンタンガムの回収精製方法において、発酵液中の微生物細胞を可溶化するための上記酵素処理の工程が、キサンタンガムを含有する発酵液を初期ｐＨ９〜１２．５、温度４５〜７０℃、好ましくは５０〜６０℃で、３０分以上熱処理する工程と、この加熱処理の工程に連続して最初にリゾチームを発酵液に対して０．５〜１００ｐｐｍ添加し、リゾチームによる処理を温度２５〜６０℃、好ましくは５０〜６０℃、ｐＨ５．５〜８．０で３０分以上実施する工程と、次いで、アルカリプロテアーゼを発酵液に対して１０〜５００ｐｐｍ添加し、アルカリプロテアーゼによる処理を温度４０〜６５℃、好ましくは５０〜６０℃、ｐＨ６〜１０で３０分以上実施する工程を含むことを特徴とする。
【００１８】
請求項４の発明は、請求項１ないし３のいずれか一に記載のキサンタンガムの回収精製方法において、酵素処理後のキサンタンガムを含有する発酵液とキサンタンガムに対して非溶解性かつ親水性の有機溶剤とを回転タービンに供給して混合し、これによって得られる混合液中に析出する析出物を混合液と共に咬合カッタで切断して細繊維状の析出物を得た後、これによって得られる懸濁した細繊維状物を混合液から分離回収することを含むことを特徴とする。
【００１９】
本発明において、キサンタンガム含有の発酵液の温度は５０〜８０℃で実施される。すなわち、請求項１において「５０〜８０℃に保つ」とは、この範囲の温度に昇温することも含む。８０℃以上では精製効果はさほど上がらず、むしろ回収されたキサンタンガムの粘度物性に悪影響を及ぼす場合があり、好ましくない。５０℃以下では培地成分由来あるいは微生物由来の窒素成分、黄色成分ならびに金属塩類等の不純物が十分に除去されず、キサンタンガム中に相当量残存する場合があり、好ましくない。
【００２０】
本発明において、使用される有機溶剤としてはキサンタンガムに対して非溶解性で、しかも親水性であるイソプロパノールまたはイソプロパノール比率が８０重量％以上のイソプロパノール水溶液を用いて実施される。他の有機溶剤、例えばアセトンあるいはエタノール等ではキサンタンガムを析出するのに、使用される有機溶剤量がイソプロパノールの使用量よりも多くなるため、操作しにくくなり、またコスト的にも好ましくない。イソプロパノール比率が８０重量％以下のイソプロパノール水溶液ではキサンタンガムに対する含水率が高まるため、キサンタンガムが析出しにくくなる場合があり、好ましくない。
【００２１】
本発明において、使用される有機溶剤の温度は、特に限定されない。
本発明において、発酵液：有機溶剤の比率は１：１．０〜１．５となるようにして実施される。有機溶剤比率が１．５以上では有機溶剤量の使用量が多くなるだけで、さほど精製効果が高まらず、好ましくない。有機溶剤比率が１．０以下ではキサンタンガムが十分に析出されず好ましくない。
【００２２】
本発明における酵素処理は、キサンタンガム含有の発酵液を初期ｐＨ９〜１２．５、好ましくはｐＨ１０〜１２で温度４５〜７０℃、好ましくは５０〜６０℃で３０分間以上加熱処理した後に実施される。この前処理がないと、酵素処理の効果が発揮されないか、効果を発揮するまでに長時間を要する場合があり、好ましくない。酵素処理はアルカリプロテアーゼとリゾチームを用いて２段で実施される。アルカリプロテーゼで処理する際はｐＨ６〜１０好ましくはｐＨ７．５〜９．０、濃度１０〜５００ｐｐｍ、温度４０〜６５℃、好ましくは５０〜６０℃、３０分以上で実施される。ｐＨ６以下ではアルカリプロテアーゼの活性が劣化する場合があり好ましくない。ｐＨ１０以上では製品の物性を劣化させる場合があり好ましくない。濃度１０ｐｐｍ以下ではアルカリプロテアーゼの作用が十分に発揮されず好ましくない。濃度５００ｐｐｍ以上では酵素の使用量が多くなるだけで、さほど溶菌効果は上がらず、コスト的に好ましくない。温度４０℃以下ではアルカリプロテアーゼの作用が十分に発揮されず好ましくない。温度６５℃以上ではアルカリプロテアーゼの活性が劣化する場合があり好ましくない。時間３０分以下ではアルカリプロテアーゼの作用が十分に発揮されず好ましくない。リゾチームで処理する際はｐＨ５．５〜８．０好ましくはｐＨ６．５〜７．５、濃度０．５〜１００ｐｐｍ、温度２５〜６０℃、好ましくは５０〜６０℃で３０分以上実施される。ｐＨ５．５以下、あるいはｐＨ８．０以上ではリゾチームの活性が劣化する場合があり好ましくない。濃度０．５ｐｐｍ以下ではリゾチームの作用が十分に発揮されず好ましくない。濃度１００ｐｐｍ以上ではリゾチームの使用量が多くなるだけで、さほど溶菌効果は上がらず、コスト的に好ましくない。温度２５℃以下ではリゾチームの作用が十分に発揮されず好ましくない。温度６０℃以上ではリゾチームの活性が劣化する場合があり好ましくない。時間３０分以下ではリゾチームの作用が十分に発揮されず好ましくない。上記２種の酵素処理順序は、いずれが先でも良い。
【００２３】
本発明におけるキサンタンガムの析出は有機溶剤とキサンタンガム含有の発酵液とを回転タービンに供給して混合し、混合液中に析出する析出物を細繊維状にして実施することが好ましい。有機溶剤とキサンタンガム含有の発酵液とを回転タービンに供給せず、単に混合して析出された場合には析出物が細繊維状にならず、塊状となるおそれがあり、培地成分由来あるいは微生物由来の窒素成分、黄色成分ならびに金属塩類等の不純物が十分に除去されず、キサンタンガム中に相当量残存する場合があり、好ましくない。
【００２４】
【実施例】
次に、本発明に係るキサンタンガムの回収精製方法を実施するための混合装置の実施例について、図１を参照しながら説明する。
【００２５】
図１の混合装置は駆動部、混合部および切断部からなっている。駆動部はモータ（不図示）からなり、円筒ケーシング１７の外部に設けられタービンシャフト１３に連結しており、円筒ケーシング１７の内部とは、メカニカルシール１５によって隔絶されている。混合部および切断部は、円筒ケーシング１７の内部に設けられている。円筒ケーシング１７は吸入口１と吐出口３とを有し、その中心部にはタービンシャフト１３が設けられている。混合部は、吸入口１の近傍でタービンシャフト１３に取り付けられた回転タービン５と、回転タービン５に対応した位置に設けられている固定子７からなる。切断部は、混合部から吐出口３に至る間でタービンシャフト１３に取り付けられた回転カッタ９と、回転カッタ９と接近してこれを外包する固定カッタ１１からなる咬合カッタで構成されている。回転タービン５と回転カッタ９は、タービンシャフト１３の軸方向に対して傾斜したスパイラル形状となっており、タービンシャフト１３の回転で搬送力を生ずる構成となっている。
【００２６】
回転タービン５と固定子７の間には間隙ａ、および回転カッタ９と固定カッタ１１の間には、間隙ｂが設けられている。間隙の大きさは１ｍｍ程度が好ましく、０．１〜５ｍｍであれば良い。間隙が５ｍｍ以上あると二種類の液体が十分に混合されないため、キサンタンガムの析出が少ない。また、析出したキサンタンガムも切断部で十分微細には切断されない。
【００２７】
混合装置の内部には、各部品および部品間の間隙により流路が形成されており、液体が吸入口１から吐出口３まで矢印線のような流路を通って送出される。
【００２８】
混合装置は、駆動部のモータを駆動させるとタービンシャフト１３が矢印の方向に回転し、回転タービン５と回転カッタ９が回転する。回転数は１０００回／分以上であれば良い。有機溶剤とキサンタンガム水溶液とを吸入口１から同時に供給すると、前記２種類の液体が回転タービン５により混合しあう。混合液は間隙ａで圧縮されるためさらに混合され、キサンタンガムが析出する。このとき析出したキサンタンガムは紐状であるが液体成分と共に間隙ａから送出され、流路を通って切断部の間隙ｂに送られて回転カッタ９と回転カッタ１１との咬合カッタで微細に切断される。間隙ｂで得られた微粒状のキサンタンガムは液体成分と混合されており、懸濁液として吐出口３から排出される。混合装置は吸入力、吐出力を有しており、混合液および析出したキサンタンガムは滞留することなく吸入口１から吐出口３へと連続的に搬送される。
【００２９】
図１の混合装置に対するキサンタンガム発酵液の供給速度は、１０００〜１２００リットル／時の範囲が好ましく、イソプロパノールの供給速度は１２００〜１９００リットル／時が好ましい。
キサンタンガム発酵液の供給速度が１０００リットル／時以下、あるいはイソプロパノールの供給速度が１９００リットル／時以上では、析出物が細繊維状にならず、紐状となり、回転タービン５に巻き付く場合があり、好ましくない。
また、キサンタンガム発酵液の供給速度が１２００リットル／時以上、あるいはイソプロパノールの供給速度が１２００リットル／時以下では、キサンタンガムが十分析出されない場合があり、好ましくない。
【００３０】
図１の混合装置を用い、以下の試験例および比較例を行った。なお、これらの試験例および比較例は本発明の効果等をより明瞭に示すことを目的とするもので、本発明はこれらの試験例、比較例に限定されるものではない。
【００３１】
0003741734.tif 000002
上記ａから成る培地液の入った５Ｌ発酵槽に種菌（１０10コ ／ｍＬ）２ｍＬ〔キサントモナス・カンペストリス（ＡＴＣＣ５５２９８）、以下の試験例、比較例でも同様〕を接種し、ｐＨ６．５〜８．５、３０℃にて２４時間通気を伴いながら１段目の前培養を行った後、この培養液を上記ｂから成る培地液の入った２００Ｌ発酵槽に植菌して、１段目の前培養と同様の操作条件で２段目の前培養を行い、その後この培養液を上記ｃから成る培地液の入った２０００Ｌ発酵槽に植菌して、ｐＨ６．５〜７．０、３０℃にて４８時間の通気発酵を行い、キサンタンガム含有の発酵液を得た。その後、２０００Ｌ発酵槽内でアルカリプロテアーゼ及びリゾチームによる２段酵素処理を実施した。
すなわち、この発酵液を攪拌しながら２０％水酸化ナトリウム水溶液を添加し、初期ｐＨを１１に調整して温度５５℃で９０分間熱処理し、その後、温度を５５℃に保温した状態で、１０％硫酸水溶液を添加して発酵液のｐＨを８．５に調整し、対発酵液３００ｐｐｍのアルカリプロテアーゼ（ビオプラーゼ：ナガセ生化学製）を含む水懸濁液を０．４μｍのマイクロフィルターでろ過し、吸着剤を除去した後、その透過液をｐＨ調整した発酵液に添加し、攪拌しながら２時間処理を行った。
次に発酵液を５５℃に保温した状態で、１０％硫酸水溶液を添加して発酵液のｐＨを６．５に調整し、リゾチーム（リゾチーム太陽：太陽化学製）３ｐｐｍを添加し、攪拌しながら１時間処理を行った。
酵素処理終了後、この発酵液を５５℃の状態で、図１に示した混合装置に供給し、２０℃、８６重量％イソプロパノール水溶液を発酵液に対して１．１重量倍加え、混合してキサンタンガムを細繊維状に析出させ、析出状態を評価した。次にこの析出されたキサンタンガムを回収し、送風乾燥した後、得られたキサンタンガム中に残存する窒素含有量ならびに灰分量を測定した。また乾燥後、得られたキサンタンガムの１重量％の水溶液を調整し、粘度、透光度及び黄色度を測定した。
【００３２】
以上の結果を表１に示す。なお、各分析方法は以下に示すとおりである。
析出状態  ：目視及び手による感触で評価した。
窒素含有量：キサンタンガム０．６５ｇを秤量し、ケルダール法にて測定した。
灰  分  量  キサンタンガム３ｇを秤量し、磁性るつぼに入れ、５００〜５５０℃で強熱し、灰化することにより、その重量を測定して行った。
粘      度：ブルックフィールド粘度計（３０ｒｐｍ）により測定した。
透  光  度：層長２ｃｍの石英セルを用い、５００ｎｍの可視光により測定した。
黄  色  度：ＳＭカラーコンピューター（スガ試験機株式会社製）を用いて測定した。
【００３３】
試験例２
試験例１同様に発酵して得られたキサンタンガム含有の発酵液に対して、試験例１同様の酵素処理を行った。
酵素処理終了後、再び発酵液温度を６０℃まで昇温し、６０℃の状態で、４５℃、８６重量％イソプロパノール水溶液を発酵液に対して１．１重量倍加え、試験例１同様の混合装置により、キサンタンガムを析出させ、析出状態を評価した。次にこの析出されたキサンタンガムを回収し、送風乾燥した後、得られたキサンタンガムについて試験例１同様の分析を行った。
以上の結果を表１に示す。なお、各分析方法は試験例１に示すとおりである。
【００３４】
試験例３
試験例１同様に発酵して得られたキサンタンガム含有の発酵液に対して、試験例１同様の酵素処理を行った。
酵素処理終了後、再び発酵液温度を６０℃まで昇温し、６０℃の状態で、２０℃、９９重量％イソプロパノール水溶液を発酵液に対して１．３重量倍加え、試験例１同様の混合装置により、キサンタンガムを析出させ、析出状態を評価した。次にこの析出されたキサンタンガムを回収し、送風乾燥した後、得られたキサンタンガムについて試験例１同様の分析を行った。
以上の結果を表１に示す。なお、各分析方法は試験例１に示すとおりである。
【００３５】
試験例４
試験例１同様に発酵して得られたキサンタンガム含有の発酵液に対して、試験例１同様の酵素処理を行った。
酵素処理終了後、再び発酵液温度を７５℃まで昇温し、７５℃の状態で、２０℃、８６重量％イソプロパノール水溶液を発酵液に対して１．２重量倍加え、試験例１同様の混合装置により、キサンタンガムを析出させ、析出状態を評価した。次にこの析出されたキサンタンガムを回収し、送風乾燥した後、得られたキサンタンガムについて試験例１同様の分析を行った。
以上の結果を表１に示す。なお、各分析方法は試験例１に示すとおりである。
【００３６】
試験例５
試験例１同様に発酵して得られたキサンタンガム含有の発酵液に対して、試験例１同様の酵素処理を行った。
酵素処理終了後、再び発酵液温度を５５℃まで昇温し、５５℃の状態で、２０℃、８６重量％イソプロパノール水溶液を発酵液に対して１．５重量倍加え、試験例１同様の混合装置により、キサンタンガムを析出させ、析出状態を評価した。次にこの析出されたキサンタンガムを回収し、送風乾燥した後、得られたキサンタンガムについて試験例１同様の分析を行った。
以上の結果を表１に示す。なお、各分析方法は試験例１に示すとおりである。
【００３７】
試験例６
試験例１同様に発酵して得られたキサンタンガム含有の発酵液に対して、試験例１と逆の順序で酵素処理を行なった。
すなわち、発酵液を攪拌しながら２０％水酸化ナトリウム水溶液を添加し、初期ｐＨを１１に調整して温度５５℃で９０分間熱処理し、その後、温度を５５℃に保温した状態で、１０％硫酸水溶液を添加して発酵液のｐＨを６．５に調整し、対発酵液３ｐｐｍのリゾチーム（リゾチーム太陽：太陽化学製）を添加し、攪拌しながら処理をおこなった。
次に、発酵液を５５℃に保温した状態で、２０％水酸化ナトリウムを添加して発酵液のｐＨを８．５に調整し、対発酵液３００ｐｐｍのアルカリプロテアーゼ（ビオプラーゼ：ナガセ生化学製）を含む水懸濁液を０．４μｍのマイクロフィルターでろ過し、吸着剤を除去した後、その透過液をｐＨ調整した発酵液に添加し、攪拌しながら２時間処理を行なった。
酵素処理終了後、試験例５同様の条件で酵素処理した発酵液からキサンタンガムを回収し、送風乾燥した後、得られたキサンタンガムについて試験例１同様の分析をおこなった。
以上の結果を表１に示す。なお、各分析方法は試験例１に示すとおりである。
【００３８】
比較例１
試験例１同様に発酵して得られたキサンタンガム含有の発酵液に対して、試験例１同様の酵素処理を行った。
酵素処理終了後、再び発酵液温度を４５℃まで昇温し、４５℃の状態で、２０℃、８６重量％イソプロパノール水溶液を発酵液に対して１．５重量倍加え、試験例１同様の混合装置により、キサンタンガムを析出させ、析出状態を評価した。次にこの析出されたキサンタンガムを回収し、送風乾燥した後、得られたキサンタンガムについて試験例１同様の分析を行った。
以上の結果を表１に示す。なお、各分析方法は試験例１に示すとおりである。
【００３９】
比較例２
試験例１同様に発酵して得られたキサンタンガム含有の発酵液に対して、試験例１同様の酵素処理を行った。
酵素処理終了後、再び発酵液温度を２０℃まで昇温し、２０℃の状態で、２０℃、８６重量％イソプロパノール水溶液を発酵液に対して２．０重量倍加え、試験例１同様の混合装置により、キサンタンガムを析出させ、析出状態を評価した。次にこの析出されたキサンタンガムを回収し、送風乾燥した後、得られたキサンタンガムについて試験例１同様の分析を行った。
以上の結果を表１に示す。なお、各分析方法は試験例１に示すとおりである。
【００４０】
比較例３
試験例１同様に発酵して得られたキサンタンガム含有の発酵液に対して、試験例１同様の酵素処理を行った。
酵素処理終了後、再び発酵液温度を２０℃まで昇温し、２０℃の状態で、２０℃、８６重量％イソプロパノール水溶液を発酵液に対して１．５重量倍加え、試験例１同様の混合装置により、キサンタンガムを析出させ、析出状態を評価した。次にこの析出されたキサンタンガムを回収し、送風乾燥した後、得られたキサンタンガムについて試験例１同様の分析を行った。
以上の結果を表１に示す。なお、各分析方法は試験例１に示すとおりである。
【００４１】
比較例４
試験例１同様に発酵して得られたキサンタンガム含有の発酵液に対して、試験例１同様の酵素処理を行った。
酵素処理終了後、再び発酵液温度を２０℃まで昇温し、２０℃の状態で、２０℃、８６重量％イソプロパノール水溶液を発酵液に対して１．２重量倍加え、試験例１同様の混合装置により、キサンタンガムを析出させ、析出状態を評価した。次にこの析出されたキサンタンガムを回収し、送風乾燥した後、得られたキサンタンガムについて試験例１同様の分析を行った。
以上の結果を表１に示す。なお、各分析方法は試験例１に示すとおりである。
【００４２】
比較例５
試験例１同様に発酵して得られたキサンタンガム含有の発酵液に対して、試験例１同様の酵素処理を行った。
酵素処理終了後、再び発酵液温度を８８℃まで昇温し、８８℃の状態で、２０℃、８６重量％イソプロパノール水溶液を発酵液に対して１．３重量倍加え、試験例１同様の混合装置により、キサンタンガムを析出させ、析出状態を評価した。次にこの析出されたキサンタンガムを回収し、送風乾燥した後、得られたキサンタンガムについて試験例１同様の分析を行った。
以上の結果を表１に示す。なお、各分析方法は試験例１に示すとおりである。
【００４３】
比較例６
試験例１同様に発酵して得られたキサンタンガム含有の発酵液に対して、試験例１同様の酵素処理を行った。
酵素処理終了後、再び発酵液温度を５５℃まで昇温し、５５℃の状態で、２０℃、８６重量％イソプロパノール水溶液を発酵液に対して２．０重量倍加え、試験例１同様の混合装置により、キサンタンガムを析出させ、析出状態を評価した。次にこの析出されたキサンタンガムを回収し、送風乾燥した後、得られたキサンタンガムについて試験例１同様の分析を行った。
以上の結果を表１に示す。なお、各分析方法は試験例１に示すとおりである。
【００４４】
比較例７
試験例１同様に発酵して得られたキサンタンガム含有の発酵液に対して、試験例１同様の酵素処理を行った。
酵素処理終了後、再び発酵液温度を５５℃まで昇温し、５５℃の状態で、４５℃、８６重量％イソプロパノール水溶液を発酵液に対して２．５重量倍加え、試験例１同様の混合装置により、キサンタンガムを析出させ、析出状態を評価した。次にこの析出されたキサンタンガムを回収し、送風乾燥した後、得られたキサンタンガムについて試験例１同様の分析を行った。
以上の結果を表１に示す。なお、各分析方法は試験例１に示すとおりである。
【００４５】
比較例８
試験例１同様に発酵して得られたキサンタンガム含有の発酵液に対して、試験例１同様の酵素処理を行った。
酵素処理終了後、再び発酵液温度を５５℃まで昇温し、５５℃の状態で、２０℃、８６重量％イソプロパノール水溶液を発酵液に対して０．８重量倍加え、試験例１同様の混合装置により、キサンタンガムを析出させ、析出状態を評価した。次にこの析出されたキサンタンガムを回収し、送風乾燥した後、得られたキサンタンガムについて試験例１同様の分析を行った。
以上の結果を表１に示す。なお、各分析方法は試験例１に示すとおりである。
【００４６】
比較例９
試験例１同様に発酵して得られたキサンタンガム含有の発酵液に対して、試験例１同様の酵素処理を行った。
酵素処理終了後、再び発酵液温度を５５℃まで昇温し、５５℃の状態で、２０℃、７５重量％イソプロパノール水溶液を発酵液に対して１．５重量倍加え、試験例１同様の混合装置により、キサンタンガムを析出させ、析出状態を評価した。次にこの析出されたキサンタンガムを回収し、送風乾燥した後、得られたキサンタンガムについて試験例１同様の分析を行った。
以上の結果を表１に示す。なお、各分析方法は試験例１に示すとおりである。
【００４７】
比較例１０
試験例１同様に発酵して得られたキサンタンガム含有の発酵液に対して、試験例１同様の酵素処理を行った。
酵素処理終了後、再び発酵液温度を５５℃まで昇温し、５５℃の状態で、２０℃、６０重量％イソプロパノール水溶液を発酵液に対して１．３重量倍加え、試験例１同様の混合装置により、キサンタンガムを析出させ、析出状態を評価した。次にこの析出されたキサンタンガムを回収し、送風乾燥した後、得られたキサンタンガムについて試験例１同様の分析を行った。
以上の結果を表１に示す。なお、各分析方法は試験例１に示すとおりである。
【００４８】
比較例１１
試験例１同様に発酵して得られたキサンタンガム含有の発酵液に対して、試験例１同様の酵素処理を行った。
酵素処理終了後、再び発酵液温度を５５℃まで昇温し、５５℃の状態で、４５℃、５５重量％イソプロパノール水溶液を発酵液に対して１．５重量倍加え、試験例１同様の混合装置により、キサンタンガムを析出させ、析出状態を評価した。次にこの析出されたキサンタンガムを回収し、送風乾燥した後、得られたキサンタンガムについて試験例１同様の分析を行った。
以上の結果を表１に示す。なお、各分析方法は試験例１に示すとおりである。
【００４９】
【表１】
0003741734.tif 000003
【００５０】
以上の試験例および比較例から了解されるように、本発明では、熱処理の後、アルカリプロテアーゼおよびリゾチームの２種類の溶菌酵素で２段階に処理したキサンタンガム含有の発酵液を高温にした状態で回転タービンに供給し、キサンタンガムに対して非溶解性で親水性の有機溶剤であるイソプロパノールを加え、混合してキサンタンガムを細繊維状に析出させ、回収することにより、使用するイソプロパノール量を従来知られている室温で処理した場合の約２割程度削減でき、しかも回収されたキサンタンガムの１重量％水溶液の粘度が１０００ｃＰ以上（ブルックフィールド粘度計：３０ｒｐｍ）とキサンタンガム固有の粘度を損なうことなく、透光度が８０％以上と高く、黄色度が１０以下であり、かつキサンタンガム中に含まれる窒素成分量が０．５重量％以下で、灰分量が１０重量％以下である精製度の高いキサンタンガムを回収することが可能となる。
【００５１】
【発明の効果】
上記したところから明らかなように、本発明によれば、微生物細胞を可溶化するための酵素処理を施したキサンタンガムを含有する発酵液から十分精製されたキサンタンガムを得ることのできるキサンタンガムの回収精製方法が提供される。
【００５２】
すなわち、本発明によれば、酵素処理した発酵液を高温に保つことにより、従来知られている室温で処理した場合よりも少量の有機溶剤量でキサンタンガムを析出でき、しかも得られたキサンタンガムの水溶液が固有の粘度を損なうことなく、良好な透明性を示し、かつキサンタンガム中の窒素成分、黄色成分ならびに金属塩類等の不純物含量を低減した、精製度の高いキサンタンガムを得ることができる。
【００５３】
また、本発明では、酵素処理後のキサンタンガム含有の発酵液を、高温にした状態で回転タービンに供給し、有機溶剤を加え、混合してキサンタンガムを細繊維状に析出するという容易な装置により、キサンタンガムの水溶液粘度及び透光度が良好で、しかもキサンタンガム中の窒素成分、黄色成分ならびに金属塩類等の不純物含量を低減した、精製度の高いキサンタンガムを回収できるため、工業用途への利用拡大につながる。さらに使用する有機溶剤量を従来知られている室温で処理した場合の約２割程度削減できるため、コスト的にも有利である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかるキサンタンガムの回収精製方法に使用する混合装置の実施例を示す断面図である。
【符号の説明】
１  吸入口
３  吐出口
５  回転タービン
７  固定子
９  回転カッタ
１１  固定カッタ
１３  タービンシャフト
１５  メカニカルシール
１７  円筒ケーシング
ａ  間隙
ｂ  間隙
【図１】
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