(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉄分が混在する樹脂主体廃棄物を熱分解炉に入れて熱分解し、
熱分解により生じた熱分解ガスおよび／またはタール類をガス改質処理して、水素ガス、一酸化炭素ガス、燃焼用ガスのうちの１種又は２種以上を回収すると共に、
熱分解により生じた熱分解残渣を溶解炉に入れて溶解し溶鉄を回収する、樹脂主体廃棄物の再資源化方法であって、
溶解炉で発生する、亜鉛分を含むダストを還元炉に装入し、当該ダスト中の亜鉛分を還元炉で発生する二次ダストに酸化亜鉛として濃縮して、高濃度酸化亜鉛を回収することを特徴とする樹脂主体廃棄物の再資源化方法。
【請求項２】
前記溶解炉が、含鉄冷材溶解炉、電気炉、高炉転炉、溶解専用転炉、精錬専用転炉からなる群より選ばれる１種又は２種以上であることを特徴とする請求項１に記載の樹脂主体廃棄物の再資源化方法。
【請求項３】
鉄分が混在する樹脂主体廃棄物を熱分解炉に入れて熱分解し、熱分解により生じた熱分解ガスから水素ガスおよび一酸化炭素ガスを回収する、請求項１または２に記載の樹脂主体廃棄物の再資源化方法。
【請求項４】
水素ガス及び一酸化炭素ガスを回収した後の残部ガスを燃焼用ガスとして回収する、請求項１から３のいずれか一項に記載の再資源化方法。
【請求項５】
熱分解残渣中に含まれる硫黄分を、溶解炉で生じる溶解炉スラグおよび溶銑脱硫スラグとして回収する、請求項１から４のいずれか一項に記載の樹脂主体廃棄物の再資源化方法。
【請求項６】
熱分解して生じた熱分解残渣を、鉄主体残渣と非鉄成分主体残渣とに分け、鉄主体残渣を溶解炉に入れて溶解し溶鉄を回収し、非鉄成分主体残渣を、還元用炭材および／または熱源用炭材として用いる、請求項１から５のいずれか一項に記載の樹脂主体廃棄物の再資源化方法。
【請求項７】
前記還元用炭材を用いて還元炉で酸化鉄を還元し、得られた還元鉄を溶解炉に投入して溶鉄を回収する、請求項６に記載の樹脂主体廃棄物の再資源化方法。
【請求項８】
前記鉄分を含む樹脂主体廃棄物が、廃タイヤ、廃プラスチックおよびシュレッダーダストからなる群より選ばれる１種又は２種以上を含む、請求項１から７のいずれか一項に記載の樹脂主体廃棄物の再資源化方法。
【請求項９】
製鉄所の設備を利用して、鉄分を含む樹脂主体廃棄物を再資源化する、請求項１から８のいずれか一項に記載の樹脂主体廃棄物の再資源化方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂を主体とする廃棄物の再資源化方法に関し、マテリアルリサイクル比率などリサイクル率を高め、資源の有効活用を高める改善、特に、熱分解後に得られる残渣の簡便な処理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
廃タイヤや廃プラスチックといった樹脂を主体とする廃棄物を乾留して乾留ガス、回収油および炭化物を得る単独のシステムとしては、特開昭49-111986号公報、特開昭51-135983号公報など、多数ある。
【０００３】
特開2000-140790号公報では、前記乾留残渣を機械的な作用で金属とカーボンとに分離させる手段と、分離手段により分離された金属およびカーボンをそれぞれ選別する選別手段とを備えたことを特徴とする処理装置および方法が開示されている。この公報では、残渣の磁気選別前に機械的な分離方式を導入し、スチールコードとスチールコード以外の物質に分離し回収しているものの、回収物の次工程での具体的な利用方法および利用上の課題については何ら記載が無い。また、この公報の実施例ではスチールコードの収率が１００％と記載されているが、鉄１００％としての利用が可能になるほどに、炭素系物質が全く付着していない状態にまで機械的に分離を行うのは実際のところ必ずしも容易とは言い難い。
【０００４】
一方、含鉄冷材の溶解炉の炉上から廃タイヤを供給して、タイヤを微粉炭代替として使用するとともに、鉄ワイヤーを溶銑原料とする、いわゆるゼロエミッション化の方法が特開2000-17316号公報に開示されている。この方法では、転炉ガスとしてタイヤから発生するガス成分が回収されるものの、石炭のキャリアーガスとして使う窒素ガスや炉口での空気侵入などにより、回収ガスの発熱量は希釈されて理論値よりも下回る傾向がある。また、大半の硫黄分は溶銑中に残存するために、溶銑脱硫処理をしなければならない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
循環型社会の構築に向けて、樹脂を主体とする廃棄物の再資源化に関する従来の方法では、高価な分離方式を導入しているにも関わらず、完璧な分離はできず、再利用化が未達成である。また、ゼロエミッション化の方法の中でも、回収ガスの品位や溶銑脱硫コストなど、課題も多い。
【０００６】
本発明は、上記のような問題を踏まえ、樹脂を主体とする廃棄物の再資源化において、より安価な設備を用いて廃棄物を高付加価値のリサイクル製品へと転換せしめ、さらにリサイクルにより得られたリサイクル製品を適切な用途に用いて、ゼロエミッションに寄与する再資源化方法を提供することを課題とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは上記の課題に鑑み、鉄分を含む樹脂主体廃棄物について、できるだけ既存設備を活かしつつ効率のよいリサイクル方法を探求したところ、廃棄物を熱分解した残渣を鉄分と他の成分とに完全に分別せずとも、製鉄所などで金属材料の溶解に用いられる溶解炉に当該残渣を投入して、廃棄物の再資源化を可能ならしめる工程を考案し、本発明を完成させた。本発明の要旨は以下の通りである。
（１）鉄分が混在する樹脂主体廃棄物を熱分解炉に入れて熱分解し、
熱分解により生じた熱分解ガスおよび／またはタール類をガス改質処理して、水素ガス、一酸化炭素ガス、燃焼用ガスのうちの１種又は２種以上を回収すると共に、
熱分解により生じた熱分解残渣を溶解炉に入れて溶解し溶鉄を回収する、樹脂主体廃棄物の再資源化方法。
（２）前記溶解炉が、含鉄冷材溶解炉、電気炉、高炉転炉、溶解専用転炉、精錬専用転炉からなる群より選ばれる１種又は２種以上であることを特徴とする前記（１）に記載の樹脂主体廃棄物の再資源化方法。
（３）鉄分が混在する樹脂主体廃棄物を熱溶解炉に入れて熱分解し、熱分解により生じた熱分解ガスから水素ガスおよび一酸化炭素ガスを回収する、前記（１）または（２）に記載の樹脂主体廃棄物の再資源化方法。
（４）水素ガス及び一酸化炭素ガスを回収した後の残部ガスを燃焼用ガスとして回収する、前記（１）から（３）のいずれか一項に記載の再資源化方法。
（５）溶解炉で発生する、亜鉛分を含むダストを還元炉に装入し、当該ダスト中の亜鉛分を還元炉で発生する二次ダストに酸化亜鉛として濃縮して、高濃度酸化亜鉛を回収する、前記（１）から（４）のいずれか一項に記載の樹脂主体廃棄物の再資源化方法。
（６）熱分解残渣中に含まれる硫黄分を、溶解炉で生じる溶解炉スラグおよび溶銑脱硫スラグとして回収する、前記（１）から（５）のいずれか一項に記載の樹脂主体廃棄物の再資源化方法。
（７）熱分解して生じた熱分解残渣を、鉄主体残渣と非鉄成分主体残渣とに分け、鉄主体残渣を溶解炉に入れて溶解し溶鉄を回収し、非鉄成分主体残渣を、還元用炭材および／または熱源用炭材として用いる、前記（１）から（６）のいずれか一項に記載の樹脂主体廃棄物の再資源化方法。
（８）前記還元用炭材を用いて還元炉で酸化鉄を還元し、得られた還元鉄を溶解炉に投入して溶鉄を回収する、前記（１）から（７）のいずれか一項に記載の樹脂主体廃棄物の再資源化方法。
（９）前記鉄分を含む樹脂主体廃棄物が、廃タイヤ、廃プラスチックおよびシュレッダーダストからなる群より選ばれる１種又は２種以上を含む、前記（１）から（８）のいずれか一項に記載の樹脂主体廃棄物の再資源化方法。
（１０）製鉄所の設備を利用して、鉄分を含む樹脂主体廃棄物を再資源化する、前記（１）から（９）のいずれか一項に記載の樹脂主体廃棄物の再資源化方法。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明では、廃タイヤ等、鉄分が混在する樹脂主体の廃棄物を、熱分解炉にて残渣、ガス等に変え、さらにガス等はガス改質炉で最適な温度条件等に設定して、所望の高水素濃度ガス、高ＣＯ濃度ガス、あるいは燃焼用ガスに転換し回収する一方、熱分解により生じた固形分である残渣を回収して、含鉄冷材の溶解炉の溶解用冷材などとして使用する。本発明では、残渣処理の工程とガス等を用いたガス改質処理の工程とを区別することによって、それぞれに適した処理条件を選択することができる。
【０００９】
本明細書では、「樹脂」とはゴム、プラスチックの双方を含む。本発明で再資源化の対象とする廃棄物は、樹脂を主とする廃棄物であって、鉄分が混在するものをいう。鉄分が混在する樹脂を主とする廃棄物である。鉄分が混在するとは、鉄分を含むことであり、具体的には、廃棄物中の化学組成の一種としてＦｅ元素を含有していること、および鉄製の資材とプラスチックなどの樹脂が混合した状態の廃棄物であること、などが含まれる。このような廃棄物は、家庭内からの家電製品、包装容器などのゴミとして、あるいは産業廃棄物などとして排出されてくる。
【００１０】
本発明で用いられる廃棄物の好適なものとしては、例えば、廃タイヤ、廃プラスチック、シュレッダーダストなどが例示される。廃タイヤは、スチールコード部とゴムの部分との分離が難しく、特に問題となっているが、本発明ではこの廃タイヤの再資源化も良好に行うことができる。シュレッダーダストは、例えば自動車や機械装置などを廃棄処分して生じる廃棄物である。すなわち、本発明で再資源化の対象にしている廃棄物中には、炭素が多く含まれる。またＦｅの他、他の金属成分などが上記のような廃棄物には含まれ得る。なお、以下特に断る場合を除き、鉄分を含む樹脂主体廃棄物のことを単に「廃棄物」という。
【００１１】
廃棄物はまず熱分解炉で熱分解し、廃棄物を熱分解残渣と、ガスと、タール類に分解する。熱分解の条件は、廃棄物を熱分解残渣とガスとに分解できればよく、好ましくは５００〜７００℃程度の熱を加えて分解する。熱分解炉としては、例えば、外熱式ロータリーキルン、二酸化炭素ガス熱風を吹き込むシャフト炉等を適宜選択できる。
【００１２】
熱分解炉からは残渣以外に、高温の熱分解ガスが発生する。さらに熱分解ガスの他、場合によってはタール、冷却回収される油などが発生する（なお、本明細書では、タールおよび冷却回収される油のことを「タール類」という）。このように熱分解炉で発生するもののうち、残渣以外のものの全部または一部はガス改質処理に供する。具体的な形態としては、（ｉ）熱分解ガスと共に、タール、冷却回収される油をガス改質処理に供してもよいし、（ii）熱分解ガスはガス改質処理せず、タールおよび冷却回収される油のみをガス改質処理に供し、タール類の改質後に熱分解ガスと混合してもよいし、（iii）熱分解ガスのみガス改質し、タール類は他の用途に供してもよい。ガス改質処理は、最終的に熱分解ガス中から水素ガス、ＣＯガス、あるいは燃焼用ガスを回収するために行い、好ましくは１０００〜１３００℃に加熱し、必要に応じて酸素、水蒸気等を添加しつつ行う。圧力等他の条件は適宜調整して行うことができる。また、熱分解ガス中に硫黄分が含まれる場合には脱硫処理を施すことが望ましい。上記（i）〜（iii）のようなガス改質を行った後のガスから水素ガス、ＣＯガス、燃焼用ガスの回収は、通常の手段に従って行うことができる。
【００１３】
これらのガスの回収は、必要に応じて選択でき、例えば、水素およびＣＯを回収し、残部ガスを燃焼ガスとして回収してもよいし、また水素およびＣＯのいずれか一方のみを回収し残りを燃焼用ガスとして回収してもよいし、さらに水素およびＣＯを回収せず、すべて燃焼用ガスとして回収してもよい。改質後のガスから水素ガスおよびＣＯガスを回収すればマテリアルリサイクル率を高くすることができ、他方、水素ガスおよびＣＯガスを回収せず、すべて燃焼用ガスとして回収すれば、発熱量の高いガスを回収することになる。
【００１４】
本発明により回収される燃焼用ガスは、製鉄所の加熱炉や発電設備などの燃焼用ガスとして好適に用いることができる。水素ガス及び一酸化炭素ガスを回収した後の残部ガスも、燃焼用ガスとして回収される。この残部ガスには発熱量の高い可燃性の成分がまだ含まれており、このような残部ガスも製鉄所の加熱炉や発電設備などの燃焼用ガスとして好適に用いることができる。
【００１５】
タールおよび冷却回収される油のみをガス改質処理に供して、熱分解ガスをガス改質処理以降に混合すると、廃タイヤの場合にはガスの発熱量が１０％程度増加する。
【００１６】
他方、熱分解により生じた残渣は、溶解炉で溶解する。本明細書においては、熱分解により生じた残渣のことを熱分解残渣という。熱分解残渣は、そのままではリサイクル品としての再利用が困難なものである。熱分解残渣は、炭化物や金属類などの固形分が主成分であり、回収しきれないタール類などを含有する場合もある。熱分解残渣に回収しきれないタールなどを含むと、その再利用は一層困難になる。本発明技術を用いれば、上記熱分解残渣の再利用が可能となる。
【００１７】
炉に投入する熱分解残渣には鉄分などが含まれており、溶解炉は鉄分などの金属を溶解することができるものが用いられる。具体的な例としては製鉄所などで含鉄冷材を溶解するために用いる溶解炉などを好適に用いることができる。製鉄所などの溶解炉を利用する場合、溶解炉では含鉄冷材などを溶解する工程が行われており、熱分解残渣はこれらの含鉄冷材などと混合して投入することができる。熱分解残渣を溶解するための温度条件などは、鉄などの金属類を溶解する際の条件に準じて適宜調整してよい。また、必要に応じ通常の手段に従って脱硫処理してもよい。
【００１８】
熱分解残渣の溶解には、例えば、特公平４−１１６０３号公報に記載されている溶解専用転炉と精錬専用転炉とを組み合わせたタイプの溶解炉を好適に用いることができる。熱分解後の残渣を、種湯の存在する溶解専用転炉に、含鉄冷材、炭材、酸素などと共に投入し、高炭素鋼材を得、さらに精錬専用転炉で精錬して所望の溶融鉄を溶解効率などの効率よく得ることができる。
【００１９】
また、溶解炉で発生するダスト中には亜鉛分が含まれる場合が多い。この亜鉛分を含むダストを還元炉（予備還元炉を含む）に装入し、還元炉で発生する二次ダストに酸化亜鉛として濃縮して、高濃度酸化亜鉛を回収することができる。
【００２０】
また、熱分解残渣中に含まれる硫黄分を、溶解炉で生じる溶解炉スラグおよび溶銑脱硫スラグとして回収することができる。
【００２１】
以上のように廃棄物から各成分を回収することにより、マテリアルリサイクル率などリサイクル率の高い、再資源化が可能である。
【００２２】
さらに、他の好ましい形態としては、熱分解残渣は磁気選別などにより鉄を主成分とする残渣（鉄主体残渣）と、それ以外の成分を主とする残渣（非鉄成分主体残渣）とに分ける。選別して得られる鉄主体残渣を溶解炉に入れることにより、溶銑、溶鉄の作製にあたり、スラグなどの調整がより容易になる。熱分解後の残渣を選別するにしても、磁気選別などの簡便な選別手法でよく、炭素分などの燃え残りが多少付着したままでも構わない。他方、鉄分を取り除いて得られる非鉄成分主体残渣は、含鉄冷材の溶解で熱源などとして使用する炭材、製鋼ダストの予備還元工程の還元材としての炭材として好適に再利用可能である。
【００２３】
なお、シュレッダーダストのように鉄分以外にも銅などの金属を含む樹脂主体の廃棄物の熱分解後の残渣では、磁気選別によって鉄分主体の残渣を回収すると共に、非鉄成分主体の残渣を比重選別などの方法で回収すると共に、鉄分および非鉄成分を取り除いて得られる残渣を、前記炭材として再利用することが、より好ましい。
【００２４】
さらに、残渣処理工程を、通常の製鉄所における工程、具体的には含鉄冷材の溶解炉、ダスト予備還元炉、電気炉、高炉転炉、といったプロセスを活用することで、設備投資負荷が小さくなる。ならびに、ガス改質後の水素ガスあるいはＣＯガスを化学原料として回収した後のガス発熱量も高いため、製鉄所の加熱炉や発電設備等の燃料に利用可能である。すなわち、本発明は上記のような技術を基礎とする製鉄所における新たな事業形態をも提供するものである。
【００２５】
以上のように、本発明は、樹脂を主体とする廃棄物の再資源化において、既存の製鉄設備を有効活用し、再資源化のためだけにかかるような余計なコストをかけず安価な設備で高付加価値の製品へマテリアルリサイクルなどのリサイクルを図り、ゼロエミッションに大きく寄与することができるという特徴を有する。
【００２６】
次に、図面を参照しつつ、タイヤを対象とした場合の本発明の実施形態をより具体的に説明する。図１に本発明の実施の形態の一例を示すプロセスフローを示す。
【００２７】
タイヤの代表的な組成は、炭素７４％、水素６％、鉄１３％、亜鉛２％、硫黄１％、酸素４％、という構成になっている。
【００２８】
カットタイヤ１等の樹脂を主体とする複合廃棄物を熱分解炉２に供給する。熱分解炉は５００〜７００℃程度で運転する。
【００２９】
熱分解炉から発生する高温のガスおよびタール、場合によっては冷却して回収される油は、次工程のガス改質炉３に導入され、ここで、必要に応じて酸素ガス４及び又は水蒸気５を供給して、１０００〜１３００℃程度の温度でガス改質を行う。ガス改質は滞留時間にして数秒で完了し、高濃度の水素ならびに一酸化炭素ガスを得る。
【００３０】
ガス改質炉３から発生するガスは冷却され、生石灰との反応などに代表される既存の排煙脱硫設備によって硫黄分を除去し、水素回収用のＰＳＡ設備や一酸化炭素回収設備を経由し、残りのガスは製鉄所の加熱炉や発電設備の燃料として使用する。
【００３１】
一方、熱分解炉１から発生した鉄ワイヤーとカーボンブラックならびに熱分解残りのゴムなどが主体となった残渣は、磁力選別による鉄分回収機７によって鉄主体の残渣が回収される。ここで、回収される残渣は、鉄ワイヤーの比率が１００％の必要は無く、分離不十分でも、次工程の溶解炉８で全く問題無く使用できる。一方、鉄ワイヤー主体の残渣を回収後の残渣は、溶解炉８の炭材及び又は予備還元炉１０の炭材として使用する。
【００３２】
図２に示したように、分離工程を省略して、熱分解により生じた残渣をそのまま溶解炉８に投入しすることもできる。
【００３３】
図３に示すように、タール１８をガス改質処理し、その処理後熱分解ガス１７と混合し、各種ガスを回収する形態もとり得る。
【００３４】
さらに、図４に示すように、ガス改質後のガスから水素およびＣＯを分離して回収せずに燃料用ガスとして回収してもよい。
【００３５】
なお、熱分解残渣中に残留しているゴムの架橋材である亜鉛分は、上記のように溶解炉８及び／又は予備還元炉１０に移行し、１５００℃の雰囲気の溶解炉内で揮発して溶解炉から発生するダストになる。このダストは予備還元炉１０の原料となり、最終的に予備還元炉の二次ダストに酸化亜鉛として濃縮される。この高濃度亜鉛ダストは亜鉛製錬の原料として付加価値の高い産物である。
【００３６】
さらに、熱分解残渣中に残留しているゴム中の硫黄の一部は、上記のように溶解炉８及び又は予備還元炉１０に移行し、最終的に溶解炉で製造される溶銑および溶解炉スラグに移行する。溶銑に移行した硫黄は溶銑脱硫処理でスラグに移行する。溶解炉スラグや脱硫スラグは、路盤材やセメント原料に使用されており、硫黄分は廃棄されずに活用される。
【００３７】
このように、廃タイヤ中の鉄分は鋼材の原料として、固定炭素であるカーボンブラックは溶解炉の炭材や予備還元炉の炭材の代替として利用される。さらに、微量に含有する亜鉛は溶解炉の発生ダストを経由して予備還元炉の二次ダストに濃縮され、亜鉛原料としてリサイクルされる。また、微量に含有する硫黄は、約半分はガスに移行しガス処理系の脱硫工程によって脱硫され、残り半分に相当する残渣に残存する硫黄は溶鉄に残留する。しかしながら、溶解炉に直接廃棄物を投入する従来の溶解炉投入法と比較して格段に硫黄インプットが少なく、かつガス中の硫黄除去コスト（約50円/kg-s）の方が溶鉄中の硫黄除去コスト（約1000円/kg-s）よりも安価なため、脱硫処理費用も削減できる。一方、廃タイヤ中の揮発性成分は水素ガスあるいはＣＯガスは回収してマテリアルとして再利用し、さらに残部は製鉄所の加熱炉用燃料に活用できる。また、水素ガス、ＣＯガスを回収しないで燃料用ガスとすれば、より発熱量の多いガスとして利用できる。
【００３８】
以上のようにタイヤの構成元素がほとんど利用されてほぼゼロエミッションが達成される。また、本発明によれば、ゴムの燃え残りが多少付着したままの鉄主体の残渣でも問題なく溶解炉に使用でき、再資源化に際し、従来文献のような格別に工夫した分離工程を導入しなくてもよい。
【００３９】
【実施例】
以下、実施例をあげて本発明をより詳細に説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。
【００４０】
（実施例１）
タイヤ組成として、炭素７４％、水素６％、鉄１３％、亜鉛２％、硫黄１％、酸素４％、の物（タイヤ１）を使用し、以下の処理を行った。
【００４１】
１／１６にカットされたタイヤ１を毎時８トンの速度で外熱式ロータリーキルンに供給し、約６００℃で熱分解炉を行った。熱分解炉から発生する高温のガスおよびタールを保温しながら、次工程のガス改質炉に導入し、酸素ガスも３０００Ｎｍ3／ｈｒで吹き込んで１２００℃でガス改質を行った。ガス改質の滞留時間は２秒とし、脱硫処理を経て、一酸化炭素濃度５２％、水素濃度４６％のガスを得た。その後、水素回収装置にて、水素（１４）を２４８５Ｎｍ3／ｈｒ、ＣＯ（１５）を２３３７Ｎｍ3／ｈ回収した。水素およびＣＯ回収後の残りガス（１６）４５７０Ｎｍ3／ｈｒは燃料用ガスとして、１３７３Ｎｍ3／ｈｒはロータリーキルンの熱源として、それぞれ利用した。このときの回収ガスの発熱量は、２９７９kcal／Ｎｍ3であった。
【００４２】
一方、ロータリーキルンから発生した鉄ワイヤーとカーボンブラックならびに熱分解残りのゴムなどが主体となった残渣１１は、磁力選別機によって毎時１．１トン弱回収し、含鉄冷材として溶解炉の原料として利用した。
【００４３】
また、鉄主体の残渣を回収した後の残渣１２は毎時２．９トン発生し、予備還元のために製鋼ダストを成型する工程に供給され、ダストの還元剤として利用した。また、タイヤ１中の硫黄分は、脱硫工程６、脱硫工程９、溶解炉工程８にて回収した。
【００４４】
（実施例２）
実施例１と同様の条件でタイヤの熱分解処理を行い、発生ガスの処理も同一とした。
【００４５】
一方、ロータリーキルンから発生した鉄ワイヤーとカーボンブラックならびに熱分解残りのゴムなどが主体となった残渣１３は、磁力選別機を省略して、全て溶解炉の原料として利用した。また、タイヤ１中の硫黄分は脱硫工程６、脱硫工程９、溶解炉工程８にて回収した。
【００４６】
（実施例３）
実施例１と同様の条件でタイヤの熱分解処理を行い、発生したタールのみガス改質処理し、その処理後に熱分解ガスと混合させた。回収ガスの発熱量は３２７７kcal／Ｎｍ3であった。
【００４７】
一方、残渣の処理は実施例２と同様に行った。
【００４８】
（実施例４）
実施例１と同様の条件でタイヤの熱分解処理を行い、実施例３と同様な条件でガス改質を行い、その処理後のガスを燃焼用ガスとして回収した。燃焼用ガスの発熱量は３３１０kcal／Nm3であった。
【００４９】
一方、残渣の処理は実施例１と同様に行った。
【００５０】
（比較例）
タイヤを熱分解してガスと固形分とに分ける工程を経ることなく、溶解炉炉上からタイヤを直接投入した。タイヤは、実施例−１、２と同様組成のタイヤ１を用いた。タイヤ１中の硫黄分は脱硫工程９と溶解炉工程８にて回収される。このとき回収ガスの発熱量は１９００kcal／Ｎｍ3であった。
【００５１】
実施例１、２、３と比較例との脱硫コスト、回収ガス発熱量、マテリアルリサイクル率（燃料以外に使用された比率）を比較したものを表１に示す。
【００５２】
【表１】
0003764659.tif 000002
【００５３】
【発明の効果】
本発明によれば、従来問題とされていた種々の問題点を解消し、より効率的なリサイクルが可能となる。
【００５４】
すなわち、本発明によれば、鉄分の混在する樹脂主体廃棄物から発熱量の高いガスが回収できる。また、本発明によれば、水素ガスやＣＯガスを回収することでマテリアルリサイクル率も大幅に向上させることもできる。
【００５５】
さらに本発明は、ゴムの燃え残りが多少付着したままの鉄主体の残渣でも問題なく溶解炉に装入して使用することができる。したがって、高価な分離工程を導入しなくてもよく、設備費を削減できる。また、安価なガス脱硫手段を一部利用することによって、脱硫処理費用も削減できる。
【００５６】
本発明によれば、ゼロエミッションに大きく貢献する再資源化が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の一例を示すプロセスフロー図。
【図２】本発明の実施の形態の一例を示すプロセスフロー図。
【図３】本発明の実施の形態の一例を示すプロセスフロー図。
【図４】本発明の実施の形態の一例を示すプロセスフロー図。
【符号の説明】
１ タイヤ
２ 熱分解炉
３ ガス改質炉
４ 酸素
５ 水蒸気
６ 脱硫
７ 鉄分回収機
８ 溶解炉
９  溶銑脱硫
１０  予備還元炉
１１  鉄主体残渣
１２  非鉄成分主体残渣
１３  残渣
１４  回収された水素
１５  回収されたＣＯ
１６  加熱炉用ガス
１７  熱分解ガス
１８  タール
【図１】
0003764659.tif 000003
【図２】
0003764659.tif 000004
【図３】
0003764659.tif 000005
【図４】
0003764659.tif 000006