(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも１つの剛性薄膜と、可撓可塑材薄膜とを含む合わせガラスの製造方法であって、薄膜をオートクレーブで焼成してガラスの構成要素とする前に、２つの異なる素材のあらかじめ組み合わせられた２つの層から成る外周帯を、ガラスの縁部の少なくとも一部に取り付け、前記素材は、ガラスの縁部の仕上げまたは保護を確保するように選択されており、前記外周帯は、適切な手段を用いて、少なくとも一時的にガラスの縁部上に維持される、合わせガラスの製造方法。
【請求項２】
２つの異なる材料の２つの層から成る外周帯は、可撓可塑材薄膜の少なくとも一部に対向して、ガラスの縁部の少なくとも一部に取り付けられ、内層である第１の層は、軟化点がガラスの構成要素とする薄膜のオートクレーブでの焼成の間に使用される温度より低い素材から成り、外層である第２の層は、軟化点が前記薄膜を焼成するのにオートクレーブで使用される温度よりも高い素材から成る、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
内層を構成する素材の軟化点が８０℃〜１４０℃であることを特徴とする、請求項２に記載の方法。
【請求項４】
内層を構成する素材がポリビニルブチラルまたは熱可塑性ポリウレタンであることを特徴とする、請求項３に記載の方法。
【請求項５】
外層を構成する素材の軟化点が１４５℃〜１９０℃であることを特徴とする、請求項２に記載の方法。
【請求項６】
外層を構成する素材が熱可塑性エラストマであることを特徴とする、請求項５に記載の方法。
【請求項７】
外層を構成する素材がポリクロル酸ビニル、熱可塑性ポリウレタン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ネオプレン、ゴムで構成される群から選択されることを特徴とする、請求項５に記載の方法。
【請求項８】
２つの層が帯であることを特徴とする、請求項１から７のいずれか一項に記載の方法。
【請求項９】
２つの帯が熱接着されることを特徴とする、請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
外周帯の厚みが３ｍｍ未満であることを特徴とする、請求項１から９のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１１】
ガラスの外部の設備に接続する必要がある機能部品を外側に出すため、外周帯内にオリフィスが穿孔されることを特徴とする、請求項１から１０のいずれか一項に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、少なくとも１つの剛性薄膜と１つの可撓可塑材薄膜とを含む薄膜ガラスに関し、より詳細には、外周帯を具備した少量生産ガラスに関する。本発明はまた、このようなガラスを得るための方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
少量生産ガラスは、航空宇宙、鉄道および／またはシールドガラス、デフロスタフロントウィンドの分野で利用され、またより一般的には特別な製造方法を必要とするガラスである。
【０００３】
これら薄膜ガラスが外部薄膜として２つの剛性薄膜を含む場合、同ガラスは対称であると呼ばれる。
【０００４】
これら薄膜ガラスが外部薄膜として剛性薄膜と可撓可塑材薄膜とを含む場合、同ガラスは非対称であると呼ばれる。
【０００５】
薄膜ガラスの構成要素となるこれら可撓可塑材薄膜は、ガラスの物性の改善をねらいとするものである。ガラスにとくに耐引っ掻き強度、破損防止機能などの表面特性を付与するのに、外部薄膜としてたとえばポリウレタン系の可塑材を使用することができる。また、ポリウレタンまたはポリビニルブチラル中間材またはその他のすべての素材も使用することが可能である。ポリビニルブチラル中間材によって、とくにガラスの衝撃吸収性が向上する。
【０００６】
少量生産ガラスの構成要素となる薄膜の組み付けは通常、以下の段階を含む。まず、密閉し真空にしたポケットに前記薄膜を入れる。次にこのポケットを、圧力がとくに８〜１４バールであって温度が１００〜１４０℃であるオートクレーブに入れる。オートクレーブでの焼成中、可塑材は温度の作用により流れ出す傾向をもち、これによりガラスの縁部からの溢れが生じ得る。
【０００７】
組み付け後は、通常、仕上げおよび／または保護用パテがガラスの周囲の少なくとも一部に塗布される。このパテの塗布は、とくに外部薄膜面の周囲などパテを塗布しない部分にマスクを置く作業、塗布作業そのもの、箆による仕上げ、マスクの除去など、幾つもの段階を必要とするため、非常に長時間に及ぶ。またこの方法では、パテの重合化処理を行わなければならない。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、製造が簡単で、とくに仕上げおよび／または保護帯の取り付けを簡単に行うことのできる薄膜ガラスを提供することを目的とする。本発明はさらに、オートクレーブでの焼成の際の温度の作用による可塑材の流れ出しにより、可撓可塑材の溢れがあった場合、仕上げおよび／または保護帯がそのバリアの役目を果たすようなガラスを提案する。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、縁部の少なくとも一部においてしかも可撓可塑材薄膜の少なくとも一部に対向して、２つの異なる材質から成る２つの層、すなわち軟化点が、ガラスの構成要素となる薄膜のオートクレーブ内での焼成時の温度以下であるような材質から成る「内層」と呼ばれる第１層と、軟化点が、前記薄膜のオートクレーブでの焼成時の温度よりも高い材質から成る「外層」と呼ばれる第２層とを含む外周帯を具備する、少なくとも１つの剛性薄膜と１つの可撓可塑材薄膜とを含む薄膜ガラスに関する。
【００１０】
本発明によれば、外周帯は、オートクレーブでの焼成を行う前に、ガラスの構成要素となる少なくとも１つの可撓可塑材薄膜にとくに対向して接着される。本発明による外周帯はオートクレーブでの焼成後も、さらにとくにガラスの使用時もガラス上に残される。このようにして、外層は同時に、可撓可塑材薄膜の溢れを防止するバリアと仕上げおよび／または保護帯の役割を果たす。
【００１１】
仕上げ帯は、とくにシールドガラスの場合など、薄膜ガラスが２つを超える剛性薄膜を含む場合にとくに有益である。この場合、薄膜には、組合せ後、外観を損ね場合によっては後に前記ガラスを開口部に取り付ける際妨げとなるような心合わせ不良が頻繁に生じる。本発明による外周帯を設けることにより、セットバックがなく外観が美しい平坦なガラス側面が得られる。
【００１２】
さらに、好ましい変形例によれば、本発明による帯は、ガラスがうける可能性のある衝撃を吸収することができる、ガラスの縁部の物理的保護帯の役目を果たす。本帯はさらに、水および水蒸気を通さないバリアの役目も果たす。実際、水分が存在すると、可塑材薄膜と隣接する単数または複数の薄膜との間で剥離が生じることがある。
【００１３】
外周帯の寸法は用途によって異なる。外周帯の長さは、外周帯がガラスの周囲の少なくとも一部を、あるいは好ましくは全体を囲むような長さとすることができる。同様に、その幅は、同帯がガラスの縁部全体またはその一部を覆うような幅とすることができるが、場合によっては、ガラスの１つまたは２つの面からはみ出してもよい。同帯は、オートクレーブでの焼成時に流れ出す可能性のある可撓可塑材薄膜の少なくとも一部を覆うのが好ましい。しかしながら、ガラスをその支持体に取り付ける際に妨げとなるような過大寸法が生じるのを防ぐため、外周帯の厚みは３ｍｍ未満であるのが好ましい。というのも、ガラスはたとえば車体のフロントガラス開口部に設けられた場所にはめられるよう正確な寸法をもっていることは明らかであるからである。また反対に厚みが不十分だと帯に要求される物性が変化する危険性がある。厚みは０．８ｍｍから３ｍｍであることが好ましい。
【００１４】
外層は、軟化点がオートクレーブでの焼成時の温度よりも高い材質から成る。その結果、万一可撓可塑材薄膜が流れ出した場合、外層はそのストッパの役割を果たす。たとえばオートクレーブの温度が１００℃〜１４０℃であるといった通常の使用条件の場合、外部帯の軟化点はたとえば１４５℃〜１９０℃である。またこの外層を形成する材質は、仮に心合わせ不良がある場合でもこれを修正すると同時にそれに適合するような充分な機械的特性をもっている。素材の硬度はたとえば７０〜９０ショアＡ（Ｓｈｏｒｅ  Ａ）である。フランス規格ＮＦ  Ｔ−４６．００２により亜鈴Ｈ3 型供試体を使用して測定を行った場合の値は、素材の破断伸びがたとえば５００％以上であること、および破壊応力が１０ＭＰａであることが好ましい。また、フランス規格ＮＦ  Ｔ−４６．００２により−４０℃で測定を行った場合の値は、伸びが２００％以上であること、および初期ヤング係数が２００〜３００ＭＰａであることが望ましい。この特性により、低温時のガラスの破損を防ぐことができる。
【００１５】
外層を構成する素材は、内層だけでなく、たとえば車体のフロントガラス開口部にガラスを固定するのに用いられる接着剤のビードおよび／または、たとえばカプセル状継手または押し出し成形継手などのパッキンおよび／または取り付け継手を構成するために使われる材質と接触するあらゆる材質に対し適合性をもっている。
【００１６】
外層を構成する素材は水および水蒸気に対し透過性をもたないのが好ましい。とくにポリクロル酸ビニル、熱可塑性ポリウレタン、ゴム、ネオプレン、さらにはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）で構成される群から選択された熱可塑性エラストマを使用する。
【００１７】
この外層は、ガラスの構成要素となる薄膜をオートクレーブで焼成する際に軟化して前記薄膜に密着する内層を用いて、前記薄膜に固定される。温度が１００℃〜１４０℃である通常の使用条件においては、内層を構成する素材の軟化点は８０℃〜１４０℃である。ガラスを構成する薄膜の心合わせ不良により存在する空隙部分を素材が埋めることができればできるほど、外周帯のガラスへの密着度は良くなる。
【００１８】
前記ガラスをオートクレーブにおいて焼成する前に、薄膜に外周帯を装着した後、とくに同帯がガラスの周囲全部を覆っている場合には、組み付け時に発生する気体を逃がすための通路を設ける必要がある。好ましい変形例によれば、内層を構成する素材は空気および水蒸気に対し透過性をもち、その結果、組み付け品質を損ねることなくこれら気体を逃がすことが可能である。場合によっては、気体の発散を容易にするため補助的な手段を使用することができる。また、この素材は、とくに外層を構成する素材や可撓可塑材薄膜を構成する素材など、それと接触するあらゆる材質に対し適合性をもっている。
【００１９】
本発明による外周帯と接触している薄膜の部分は、有機性および／または無機性の単数または複数のコーティングを施すことも場合によっては可能である。金属酸化物およびシラン、シロクサンを主成分とするエナメルコーティングおよび金属コーティングを使用することができる。内層を構成する素材は、それと接触する層を構成する素材に対し適合性をもち、さらに後者の素材に密着する。
【００２０】
内層を構成する素材は、たとえばポリビニルブチラルまたは熱可塑性ポリウレタンなどである。
【００２１】
本発明のある変形例によれば、外周帯は、２つの異なる材質の２つの帯から成る。
【００２２】
好ましい変形例によれば、外周帯を構成する２つの帯はできれば熱接着によりあらかじめ組み合わされ、次いでガラスを構成する薄膜上の所望の位置に取り付けられる。電気接続部品などの機能部品をガラスの外側に出すため、場合によっては帯にオリフィスを穿孔することが可能である。
【００２３】
本発明はまた、ガラスの構成要素となる薄膜であってそのうちの１つが少なくとも１つの可撓可塑材薄膜をオートクレーブにおいて焼成する前に、２つの異なる材質から成る２つの層、すなわち軟化点が、ガラスの構成要素となる薄膜のオートクレーブ内での焼成時の温度以下であるような材質から成る内層と、軟化点が、前記薄膜のオートクレーブでの焼成時の温度よりも高い材質から成る外層とから成る外周帯を、ガラスの縁部の少なくとも一部に接着する、薄膜ガラスの製造方法にも関する。この帯は、とくに接着テープなどの適当な手段を用いて、少なくとも一時的にガラス上に維持される。組み付け後これら手段は取り外されるが、外周帯はとくに内層によりガラスに固定されたままとなる。
【００２４】
本発明は好ましくは、シールドガラスなど、少なくとも３つの硬膜と２つの中間膜を含むガラスの製造に関する。
【００２５】
本発明のその他の特徴および長所は、添付の図面を参照しつつ以下の説明を読むことにより明らかになろう。
【００２６】
【実施例】
図１は、ガラスに応用される本発明による外周帯の種々の実施例を示す図である。たとえば、可撓可塑材薄膜３を中間材として間にはさんだ、無機または有機ガラス製の２つの剛性薄膜１、２を含む薄膜ガラスを使用することができる。本発明による外周帯４は、図１（ａ）に例示するように、ガラスの縁部５全体と薄膜１、２の面６、７の少なくとも一部を各々覆うことができる。また図１（ｂ）に例示するように、ガラスの複数の面のうちの１面たとえば面６の一部を覆うことも、図１（ｃ）に例示するように面６からも面７からも溢出しないようにすることも可能である。
【００２７】
さらに図１（ｄ）〜図１（ｆ）に示すように、外周帯４をガラスの縁部の一部だけを覆うようにすることも可能である。しかしながら、その場合でも同帯が少なくとも可撓可塑材薄膜３の薄片全体を覆うようにして、オートクレーブにおける焼成時に、中間材３がガラスの縁部に溢出しないようにする。外周帯４は、図１（ｄ）、図１（ｅ）に例示するように、剛性薄膜１または２のいずれかたとえば薄膜１の薄片８全体と、中間材３の薄片９全体と、もう一方の剛性薄膜たとえば薄膜２の薄片１０の一部とを覆うことができる。図１（ｄ）によれば、同帯は薄膜１の面６に溢出している。また図１（ｅ）に例示するように、同帯を溢出しないようにすることも可能である。外周帯は、中間材３の薄片９のみを覆うこともできる。使用上の理由と接着力を向上させるとの目的から、図１（ｆ）に例示するように、同帯は薄膜１、２の各々の薄片８、１０に溢出するのが好ましい。
【００２８】
これら図に例示されているのは、帯４の幾つかの配置に過ぎない。当然のことながら、本発明の趣旨から逸脱しないで別の配置が可能である。帯は、被覆縁部の幅の如何にかかわらずガラスの周囲全体を覆うことも同周囲の一部を覆うことも可能であることは言うまでもない。
【００２９】
本発明による帯４は、前述の構成においては、あらかじめ組み付けられた２つの帯１１、１２から成る。外帯と呼ばれる帯１２は、オートクレーブにおけるガラスの焼成時にも軟化しないいわゆる硬い材質であるが、内帯と呼ばれる帯１１は、同焼成時に軟化する。
【００３０】
図２は、シールドガラスへの外周帯の好ましい応用例を示す図である。シールドガラスは通常、接着層４４を介して接着されているシールドブロック１４の外周部を越えて拡がっている無機ガラス製外部剛性薄膜１３から成る。同シールドブロックは、可撓可塑材薄膜１８、１９を中間材として間にはさんだ、複数の剛性薄膜１５、１６、１７から成る。使用上の理由から、３つの剛性薄膜と２つの中間層のみが図示されている。剛性薄膜数は８まで可能である。外周帯４は図２（ａ）、図２（ｂ）に例示するように、ガラスの縁部の全体、すなわち剛性薄膜１３の薄片２０とシールドブロックの縁部２１とを覆うことができる。別の好ましい変形例によれば、図２（ｃ）、図２（ｄ）に例示するように、同帯をシールドブロックの縁部２１のみを覆うようにすることも可能である。また図２（ａ）に例示するように、ガラスの両面２２、２３に溢出するようにすることも、図２（ｂ）、図２（ｃ）に例示するように、片面だけに溢出するようにすることも可能である。さらに、図２（ｄ）に例示するように、ガラスの片面にも溢出しないようにすることも可能である。
【００３１】
帯４は２つの帯１１、１２から成る。外帯と呼ばれる帯１２はたとえばポリウレタン製でその軟化点はおよそ１８０℃である。外帯はたとえば黒色に着色するのが好ましい。外帯の硬度はたとえばおよそ８５±５ショアＡである。外帯は、内帯と組み合わされて、シールドブロックを構成する薄膜１５〜１９の心合わせ不良を補正するための剛性とこの心合わせ不良に適合するための柔軟性とを合わせ持つ。外帯は帯１１を用いてガラスに固定される。帯１１は、たとえば、軟化点がおよそ１００℃のポリウレタン製である。内帯はたとえば無色である。
【００３２】
帯１１の厚みはたとえば０．３０ｍｍ〜１．５ｍｍであるが、帯１２の厚みはたとえば０．５ｍｍ〜１ｍｍである。なお、厚みは両者ともオートクレーブにおける焼成前の厚みである。
【００３３】
オートクレーブにおける焼成時には、帯１１を構成する素材が流れ出し、シールドブロックを構成する薄膜の心合わせ不良によるいくつかの穴を塞ぐようになる。その結果接着力がさらに向上する。
【００３４】
図３は、車両のフロントガラス開口部に取り付けられ、隔壁２４、２５、２６、４２、４３を含むシールドガラスの種々の図である。図３（ａ）は、フロントガラス開口部に取り付けられたシールドガラスを示す図である。薄膜１３は、車体のフロントガラス開口部の隔壁２４に露出している。ガラスは接着剤ビード２７によりフロントガラス開口部に接着されている。ポリウレタンパテまたはシリコン製継手が使用されている。接着剤ビード２７は、本発明による帯４とフロントガラス開口部の隔壁４２とに接触している。帯４とくに帯１２は、接着剤ビード２７に対する適合性と同ビードへの接着性とを同時にもっている。
【００３５】
図３（ｂ）は、本発明による２つの外周帯４ａ、４ｂが、ガラスを構成する薄膜アセンブリの２つの縁部３６、３７に接着されている、別の変形例を示す図である。同図において、縁部３６は、２つの剛性薄膜の薄片と２つの可塑性可撓材薄膜の薄片とから成る縁部である。縁部３７は、２つの剛性薄膜の薄片と１つの可塑性材可撓薄膜の薄片とから成る。当然のことながら、本発明の趣旨から逸脱しないで別の配置が可能である。
【００３６】
図３（ｃ）は、周囲、少なくとも外周の一部に継手３８が取り付けられたガラスを示す図である。同継手は、型によるモールディング、押し出し成形、または組み合せ成形が可能であり、ガラスに固定することができる。外帯１２は、継手を構成する材質に対し適合性をもち、さらに後者に対し接着性をもつこともある。フレーム３９とブラケット４０とは、ガラスを堅固にする目的でガラスに近接する部分に取り付けることができる。フレームとブラケットとは、ボルトなどの固定手段４１を用いて組み付けられる。
【００３７】
図４は、本発明の別の変形例を示す図である。薄膜化ガラスであって場合によってはシールドされ温熱作用のあるガラスが使われている。電線２８により、図示されていない温熱網がたとえば図中の電源２９などのガラスの外部の設備に接続されている。同電線は、硬質ガラス薄膜１の面３０に隣接する可撓可塑性中間材３内に埋設することが好ましい。たとえば薄片とくにめっきを施した薄い銅片を使用する。ガラスの縁部には、本発明による外周帯４が張り巡らされている。図４（ａ）においては、電線２８をガラスの外側に出すため、同外周帯内にオリフィス３１が穿孔されている。図４（ｂ）は別の変形例を示す図であって、それによれば、同電線を電源２９に接続されているケーブル３２に接続するための接続部品が設けられている。同接続部品は、たとえば、ガラスの１つの面６または７に固定または接着された部品３３であって、ケーブル３２を電線２８に接続するのを可能にする接続端子３４が内部にあるプラスチック容器からなる部品３３である。
【００３８】
ガラスの縁部への内層の接着特性、とくに可塑性可撓材薄膜に対するおよびガラス薄膜の薄片に対する接着特性を図示することができる。良好な接着により、外周帯をガラスの縁部に確実に固定できるうえ、ガラスを構成する薄膜の組み付け時の可塑材の溢出防止機能が向上する。さらに、良好な接着によりガラスの防水性が向上する。
【００３９】
本発明による内帯に関して測定された接着値は、ガラス薄膜の薄片において６．４ｄａＮ以上であり、可撓可塑材薄膜の薄片において２０ｄａＮ以上である。
【００４０】
これらの値は「ピーリングテスト」と呼ばれる方法によって測定される。
【００４１】
本発明による内帯から成る２つのタングが造られる。タングは厚みがおよそ１．２０ｍｍ、軟化点が１２５℃のポリウレタン製内帯と、厚みがおよそ０．６ｍｍ、軟化点が１８０℃のポリウレタン製外帯とから成る。これら２つの帯は熱接着される。タングの幅は１ｃｍである。１つのタングはすりガラス板の１つの面に置かれ、ガラス薄膜の薄片の特性を再現するが、他の１つのタングは可撓可塑材薄膜、今回の場合はポリビニルブチラル薄膜の１つの面に置かれる。タングを具備した板から成る各アセンブリを、１５０℃以上の温度にしてオートクレーブでの薄膜ガラスの焼成の特性を再現する。次にタングを、２ｃｍ／ｍｉｎの一定速度でガラス板またはポリビニルブチラル薄膜に対し直角に引く。温度は２０±１℃である。
【００４２】
ガラス薄膜に固定されたタングをはがすには６．４ｄａＮの力が必要である。ポリビニルブチラル薄膜の１つの面に置かれたタングに関しては、タングがはがれる前に、存在する素材の接着力の低下が認められる。５４℃、相対湿度１００％で１５日間の加速老化試験を行った第２のタングで同じテストが実施される。ガラス薄膜に固定された試供体をはがすには１．５ｄａＮ相当の力が必要である。ポリビニルブチラル薄膜の１つの面に置かれたタングに関しては、タングがはがれる前に、存在する素材の接着力の低下が認められる。
【００４３】
これらのテストから、本発明による外周帯の接着特性が明らかになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】組み付け前の本発明による帯の種々の可能な位置を示す断面図（ａ）〜（ｆ）である。
【図２】組み付け後、シールドガラスに固定された本発明による帯の種々の可能な位置を示す４つの断面図である。
【図３】車両内に取り付けられた本発明によるシールドガラスの種々の変形例を示す３つの図である。
【図４】ガラス外のところにある設備に接続しなければならない、ガラス上の機能要素の出力部を示す２つの図である。
【符号の説明】
１，２  剛性薄膜
３  可撓可塑材薄膜
４  外周帯
５  縁部
１１  内帯
１２  外帯
１４  シールドブロック
４４  接着層
【図１】
0003741461.tif 000002
【図２】
0003741461.tif 000003
【図３】
0003741461.tif 000004
【図４】
0003741461.tif 000005