(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産ラインを構成する生産工程における製品の情報を管理する生産履歴管理システムであって、
上記生産工程に関する工程情報が入力される入力部と、
上記入力部によって入力された工程情報を記憶する記憶部と、
上記生産ラインに投入された製品に、識別番号を付加する識別番号付加部と、
上記生産工程に設けられて、各生産工程に達した製品の識別番号を読み取る識別番号読取部と、
上記識別番号読取部が上記製品の識別番号を読み取ると、この読み取った識別番号の製品に関する情報を上記記憶部に記憶させて、生産履歴情報を形成する生産履歴情報作成部と、
上記生産履歴情報を用いて、この生産ラインで生産された製品に関する所定の特性値を集計する演算部と、
上記生産ラインの最終工程において、上記製品にシリアル番号を付加するシリアル番号付加部と、
上記シリアル番号を読み取り、このシリアル番号を示す情報を、上記生産履歴情報に、上記シリアル番号が付加された製品の認識番号に対応させて追加するシリアル番号読取部と、
上記演算部に接続された警告手段とを備え、
上記演算部は、上記製品における特性値の分布を集計して、上記特性値が基準に殆ど余裕がない製品の製品全体に対する割合が所定の値を超えると、上記警告手段に警告させることを特徴とする生産履歴管理システム。
【請求項２】
請求項１に記載の生産履歴管理システムにおいて、
上記演算部は、上記製品の所定の特性値に関して、予め設定された良品上限値および良品下限値と、上記良品上限値よりも小さい値の上警告値と、上記良品下限値よりも大きい値の下警告値とを設定し、上記生産履歴情報を用いて、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有する製品の数に対する上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品の数の割合を計算し、この割合が、所定の値を超過すると、上記警告手段に警告させることを特徴とする生産履歴管理システム。
【請求項３】
請求項１に記載の生産履歴管理システムにおいて、
上記演算部は、上記製品の所定の特性値に関して、予め設定された良品上限値および良品下限値と、上記良品上限値よりも小さい値の上警告値と、上記良品下限値よりも大きい値の下警告値とを設定し、上記生産履歴情報を用いて、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有する製品の数に対して、上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品の数と、上記良品上限値と上警告値との間の特性値を有する製品の数との合計数が占める割合を計算し、この割合が、所定の値を超過すると、上記警告手段に警告させることを特徴とする生産履歴管理システム。
【請求項４】
請求項２または３に記載の生産履歴管理システムにおいて、
上記警告手段は、警告を意味する文字を表示するか、警告を意味する音を発するか、あるいは、警告を意味する光を発光して、警告することを特徴とする生産履歴管理システム。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１つに記載の生産履歴管理システムにおいて、
上記生産履歴情報は、製品の識別番号と、この識別番号の製品について行われた生産工程の名称と、この生産工程で用いられた生産装置の名称と、上記生産工程で作業を行った作業者の名前と、上記製品について上記生産工程が行われた時刻と、上記製品の所定の特性値と、上記製品に行われた修理の内容と、上記製品のシリアル番号とのうちの少なくとも３つを有することを特徴とする生産履歴管理システム。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれか１つに記載の生産履歴管理システムにおいて、
上記識別番号は、１次元バーコード、２次元バーコード、またはＩＣカードによって、上記製品に付加されることを特徴とする生産履歴管理システム。
【請求項７】
生産ラインを構成する生産工程に関する工程情報を入力部が入力するステップと、
上記工程情報を記憶部が記憶するステップと、
上記生産ラインに投入された製品に、識別番号付加部が識別番号を付加するステップと、
各生産工程に達した製品の識別番号を識別番号読取部が読み取るステップと、
上記識別番号を上記識別番号読取部が読み取ると、生産履歴情報作成部が、この読み取った識別番号の製品に関する情報を上記記憶部に記憶させて、生産履歴情報を形成するステップと、
上記生産履歴情報を用いて、この生産ラインで生産された製品に関する所定の特性値を演算部が集計するステップと、
上記生産ラインの最終工程において、この最終工程に達した製品にシリアル番号をシリアル番号付加部が付加するステップと、
シリアル番号読み取り部が、上記シリアル番号を読み取り、このシリアル番号を付加した製品の認識番号に対応して、上記シリアル番号を示す情報を上記生産履歴情報に追加するステップと、
上記演算部が、上記製品における特性値の分布を集計して、上記特性値が基準に殆ど余裕がない製品の製品全体に対する割合が所定の値を超えると、警告手段に警告させるステップと
を備えることを特徴とする生産履歴管理方法。
【請求項８】
請求項７に記載の生産履歴管理方法において、
上記演算部が、上記製品における特性値の分布を集計して、上記特性値が基準に殆ど余裕がない製品の製品全体に対する割合が所定の値を超えると、警告手段に警告させるステップは、
上記製品に関する特定の特性値に関して、予め設定された良品上限値および良品下限値と、上記良品上限値よりも小さい値の上警告値と、上記良品下限値よりも大きい値の下警告値とを上記演算部が設定するステップと、
上記生産履歴情報を用いて、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有する製品の数に対する上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品の数の割合を上記演算部が計算するステップと、
上記割合が所定の値を超過すると、上記演算部が警告手段に警告させるステップと
を含むことを特徴とする生産履歴管理方法。
【請求項９】
請求項７に記載の生産履歴管理方法において、
上記演算部が、上記製品における特性値の分布を集計して、上記特性値が基準に殆ど余裕がない製品の製品全体に対する割合が所定の値を超えると、警告手段に警告させるステップは、
上記製品に関する所定の特性値に関して、予め設定された良品上限値および良品下限値と、上記良品上限値よりも小さい値の上警告値と、上記良品下限値よりも大きい値の下警告値とを上記演算部が設定するステップと、
上記生産履歴情報を用いて、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有する製品の数に対して、上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品の数と、上記良品上限値と上警告値との間の特性値を有する製品の数との合計数が占める割合を上記演算部が計算するステップと、
上記割合が所定の値を超過すると、上記演算部が警告手段に警告させるステップと
を含むことを特徴とする生産履歴管理方法。
【請求項１０】
請求項８または９に記載の生産履歴管理方法において、
上記警告手段は、警告を意味する文字を表示するか、警告を意味する音を発するか、あるいは、警告を意味する光を発光して、警告することを特徴とする生産履歴管理方法。
【請求項１１】
請求項７乃至１０のいずれか１つに記載の生産履歴管理方法において、
上記生産履歴情報は、製品の識別番号と、この識別番号の製品について行われた生産工程の名称と、この生産工程で用いられた生産装置の名称と、上記生産工程で作業を行った作業者の名前と、上記製品について上記生産工程が行われた時刻と、上記製品の所定の特性値と、上記製品に行われた修理の内容と、上記製品のシリアル番号とのうちの少なくとも３つを有することを特徴とする生産履歴管理方法。
【請求項１２】
請求項７乃至１１のいずれか１つに記載の生産履歴管理方法において、
上記識別番号は、１次元バーコード、２次元バーコード、またはＩＣカードによって、上記製品に付加されることを特徴とする生産履歴管理方法。
【請求項１３】
コンピュータに、請求項７乃至１２のいずれか１つに記載の生産履歴管理方法を実行させるためのコンピュータプログラム。
【請求項１４】
請求項１３に記載のコンピュータプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、生産履歴管理システムおよび生産履歴管理方法およびそれを実行するためのコンピュータプログラムおよび記録媒体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
生産者としての企業は、消費者の満足を得るためには、品質の安定した製品を消費者に供給することが必須条件であり、製品の品質の安定や、製品の不良および故障の防止に力を注いでいる。
【０００３】
生産時における製品の不良や故障を防止するための生産履歴管理方法として、特開平１０−９１２３６号公報に開示されているようなものがある。この生産履歴管理方法は、生産ラインに投入する製品に、この製品のモデルなどを示すバーコードを貼付し、このバーコードを各工程でスキャナで読取り、上記スキャナに接続されたコンピュータが、生産ライン上の上記製品の位置を把握する。生産ライン上の工程において、製品の不良が生じた場合は、作業員が、不良コードが記録された不良コードブックを用いて、該当する不良を示す不良コードをペンスキャナでスキャンすることによって、不良の発生を上記コンピュータが検知する。上記コンピュータは、同一種類の製品において、発生した不良の数が所定数を越えた場合、その種類の製品の生産ラインの停止や、その種類の製品の出荷の停止を、迅速に指令するようになっている。
【０００４】
上記生産履歴管理方法では、上記コンピュータによって、上記製品名、上記製品が各工程に投入された日時、上記製品の不良の有無、上記不良の原因および修理の内容などを、履歴情報として蓄積している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記生産履歴管理方法は、製品が不良である場合に、この不良に関する情報を履歴情報として蓄積するのみであって、良品については、製品の検査結果に関する詳細な情報を蓄積していない。したがって、生産工程の検査において製品が良品と判断された場合であっても、上記製品の特性が、余裕を有して基準を満たしているのか、あるいは、余裕が殆ど無い状態で基準を満たしているのかが分からない。上記余裕が殆ど無い状態で基準を満たした製品は、市場に出荷された後、消費者が使用を開始した直後に不良を生じる可能性が大きく、これによって、消費者の満足を損なう虞がある。また、良品の特性について履歴情報を蓄積していないので、余裕が殆ど無い状態で基準を満たした製品が大量に生じて、生産ラインや市場において、不良品が大量に発生する虞がある。また、良品として出荷したものが市場で不良になった場合、生産時の詳細な情報が無いので不良の原因が究明し難く、その結果、上記不良になった製品に対して適切な対処が行い難いという問題がある。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、市場に出た後の製品の不良を低減でき、また、市場で製品の不良が生じた場合に上記不良の原因が究明し易くて、上記不良に適切に対処できる生産履歴管理システムを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の生産履歴管理システムは、生産ラインを構成する生産工程における製品の情報を管理する生産履歴管理システムであって、
上記生産工程に関する工程情報が入力される入力部と、
上記入力部によって入力された工程情報を記憶する記憶部と、
上記生産ラインに投入された製品に、識別番号を付加する識別番号付加部と、
上記生産工程に設けられて、各生産工程に達した製品の識別番号を読み取る識別番号読取部と、
上記各生産工程における上記製品に関する製品情報を検出する製品情報検出部と、
上記識別番号読取部が上記製品の識別番号を読み取ると、この読み取った識別番号の製品に関する情報を上記記憶部に記憶させて、生産履歴情報を形成する生産履歴情報作成部と、
上記生産履歴情報を用いて、この生産ラインで生産された製品に関する所定の特性値を集計する演算部と、
上記生産ラインの最終工程において、上記製品にシリアル番号を付加するシリアル番号付加部と、
上記シリアル番号を読み取り、このシリアル番号を示す情報を、上記生産履歴情報に、上記シリアル番号が付加された製品の認識番号に対応させて追加するシリアル番号読取部と、
上記演算部に接続された警告手段とを備え、
上記演算部は、上記製品における特性値の分布を集計して、上記特性値が基準に殆ど余裕がない製品の製品全体に対する割合が所定の値を超えると、上記警告手段に警告させることを特徴としている。
【０００８】
上記生産履歴管理システムによれば、上記入力部によって、生産工程に関する工程情報が入力され、この工程情報が記憶部に記憶される。上記生産ラインに投入された製品は、識別番号付加部で識別番号が付加され、各生産工程に達した際、この各生産工程に設けられた識別番号読取部によって識別番号が読み取られる。上記識別番号が読み取られると、この識別番号が読み取られた製品に関する情報が、生産履歴情報作成部によって上記記憶部に記憶させられ、生産履歴情報が形成される。この生産履歴情報を用いて、演算部によって、上記生産ラインで生産された製品に関する所定の特性値が集計される。上記生産ラインの最終工程において、シリアル番号付加部によって上記製品にシリアル番号が付加され、このシリアル番号が、シリアル番号読取部によって読み取られ、このシリアル番号を示す情報が、上記生産履歴情報に上記製品の認識番号に対応して追加される。上記生産履歴情報は、上記製品に関する情報と工程情報を含み、製品の良不良にかかわらず、上記製品に関する情報を含んでいる。したがって、例えば基準より殆ど余裕がない状態で合格になった製品についても、この製品に関する詳細な情報が得られる。その結果、例えば上記製品が市場に出荷された後に不良になった場合、この製品の生産履歴情報に基いて、この製品に適切な処理を施すことができる。また、上記生産履歴情報では、上記シリアル番号が識別番号に対応付けられているので、製品が市場に出た後であっても、上記シリアル番号を用いて上記生産履歴情報を参照することによって、上記製品に関する情報を容易に得ることができる。特に、上記演算部は、上記製品における特性値の分布を集計して、上記特性値が基準に殆ど余裕がない製品の製品全体に対する割合が所定の値を超えると、上記警告手段に警告させるので、生産途中あるいは出荷後での製品の不良の大量発生を防止できる。
【０００９】
１実施形態の生産履歴管理システムは、
上記演算部は、上記製品の所定の特性値に関して、予め設定された良品上限値および良品下限値と、上記良品上限値よりも小さい値の上警告値と、上記良品下限値よりも大きい値の下警告値とを設定し、上記生産履歴情報を用いて、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有する製品の数に対する上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品の数の割合を計算し、この割合が、所定の値を超過すると、上記警告手段に警告させる。
【００１０】
上記実施形態によれば、上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品であって、特性値が不良に近い製品に関して、この製品の数の、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有して良品と判断される製品の数に対する割合が、上記演算部によって計算される。上記割合が所定の値を超過すると、上記警告手段によって警告されるので、上記特性値が不良に近い製品を適切に処理することによって、生産ラインや市場において不良品が生じることが未然に防止される。
【００１１】
１実施形態の生産履歴管理システムは、
上記演算部は、上記製品の所定の特性値に関して、予め設定された良品上限値および良品下限値と、上記良品上限値よりも小さい値の上警告値と、上記良品下限値よりも大きい値の下警告値とを設定し、上記生産履歴情報を用いて、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有する製品の数に対して、上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品の数と、上記良品上限値と上警告値との間の特性値を有する製品の数との合計数が占める割合を計算し、この割合が、所定の値を超過すると、上記警告手段に警告させる。
【００１２】
上記実施形態によれば、上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品、および良品上限値と上警告値との間の特性値を有する製品であって、特性値が不良に近い製品に関して、これらの製品の数の、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有して良品と判断される製品の数に対する割合が、上記演算部によって計算される。上記割合が所定の値を超過すると、上記警告手段によって警告されるので、上記特性値が不良に近い製品を適切に処理することによって、生産ラインや市場において不良品が生じることが未然に防止される。
【００１３】
１実施形態の生産履歴管理システムは、上記警告手段は、警告を意味する文字を表示するか、警告を意味する音を発するか、あるいは、警告を意味する光を発光して、警告する。
【００１４】
上記実施形態によれば、上記警告手段によって、警告を意味する文字が表示され、警告を意味する音が発せられ、あるいは、警告を意味する光が発光されて、容易かつ確実に警告される。
【００１５】
１実施形態の生産履歴管理システムは、上記生産履歴情報は、製品の識別番号と、この識別番号の製品について行われた生産工程の名称と、この生産工程で用いられた生産装置の名称と、上記生産工程で作業を行った作業者の名前と、上記製品について上記生産工程が行われた時刻と、上記製品の所定の特性値と、上記製品に行われた修理の内容と、上記製品のシリアル番号とのうちの少なくとも３つを有する。
【００１６】
上記実施形態によれば、上記生産履歴情報は、製品の識別番号と、この識別番号の製品について行われた生産工程の名称と、この生産工程で用いられた生産装置の名称と、上記生産工程で作業を行った作業者の名前と、上記製品について上記生産工程が行われた時刻と、上記製品の所定の特性値と、上記製品に行われた修理の内容と、上記製品のシリアル番号とのうちの少なくとも３つを有するので、上記製品の良不良にかかわらず詳細な情報が含まれるから、例えば上記製品が市場に出た後であっても、上記製品について詳細な分析が実施できて、例えば消費者の使用中における製品の不良などに対して、適切に対処できる。
【００１７】
１実施形態の生産履歴管理システムは、上記識別番号は、１次元バーコード、２次元バーコード、またはＩＣカードによって、上記製品に付加される。
【００１８】
上記実施形態によれば、上記識別番号は、１次元バーコード、２次元バーコード、またはＩＣカードによって上記製品に付加されるので、上記製品に、上記認識番号が、簡単、確実に付加される。
【００１９】
本発明の生産履歴管理方法は、生産ラインを構成する生産工程に関する工程情報を入力部が入力するステップと、
上記工程情報を記憶部が記憶するステップと、
上記生産ラインに投入された製品に、識別番号付加部が識別番号を付加するステップと、
各生産工程に達した製品の識別番号を識別番号読取部が読み取るステップと、
上記識別番号を上記識別番号読取部が読み取ると、生産履歴情報作成部が、この読み取った識別番号の製品に関する情報を上記記憶部に記憶させて、生産履歴情報を形成するステップと、
上記生産履歴情報を用いて、この生産ラインで生産された製品に関する所定の特性値を演算部が集計するステップと、
上記生産ラインの最終工程において、この最終工程に達した製品にシリアル番号をシリアル番号付加部が付加するステップと、
シリアル番号読み取り部が、上記シリアル番号を読み取り、このシリアル番号を付加した製品の認識番号に対応して、上記シリアル番号を示す情報を上記生産履歴情報に追加するステップと、
上記演算部が、上記製品における特性値の分布を集計して、上記特性値が基準に殆ど余裕がない製品の製品全体に対する割合が所定の値を超えると、警告手段に警告させるステップと
を備えることを特徴としている。
【００２０】
上記生産履歴管理方法によれば、生産ラインを構成する生産工程に関する工程情報が入力部によって入力され、この工程情報が記憶部によって記憶され、上記生産ラインに投入された製品に、識別番号付加部によって識別番号が付加される。上記製品が各生産工程に達した際、この製品の識別番号が識別番号読取部によって読み取られると、この識別番号が読み取られた製品に関する情報が、生産履歴情報作成部によって、上記記憶部に記憶されて、生産履歴情報が形成される。この生産履歴情報を用いて、上記生産ラインで生産された製品に関する所定の特性値が演算部によって集計される。上記生産ラインの最終工程において、上記製品にシリアル番号がシリアル番号付加部によって付加されると共に、上記シリアル番号が、シリアル番号読み取り部によって読み取られ、このシリアル番号を付加した製品の認識番号に対応して、上記シリアル番号を示す情報が上記生産履歴情報に追加される。上記生産履歴情報は、上記製品の良不良にかかわらず、上記製品に関する情報が含まれるから、例えば基準より殆ど余裕がない状態で合格になった製品についても、詳細な情報が得られる。したがって、例えば上記製品が市場で不良になった場合でも、上記製品の生産履歴情報に基いて、この製品に適切な処理を施すことができる。また、上記生産履歴情報では、上記シリアル番号が識別番号に対応付けられているので、製品が市場に出た後であっても、上記シリアル番号を用いて上記生産履歴情報を参照することによって、上記製品に関する情報を容易に得ることができる。特に、上記演算部が、上記製品における特性値の分布を集計して、上記特性値が基準に殆ど余裕がない製品の製品全体に対する割合が所定の値を超えると、警告手段に警告させるステップを備えるので、生産途中あるいは出荷後での製品の不良の大量発生を防止できる。
【００２１】
１実施形態の生産履歴管理方法は、上記演算部が、上記製品における特性値の分布を集計して、上記特性値が基準に殆ど余裕がない製品の製品全体に対する割合が所定の値を超えると、警告手段に警告させるステップは、
上記製品に関する特定の特性値に関して、予め設定された良品上限値および良品下限値と、上記良品上限値よりも小さい値の上警告値と、上記良品下限値よりも大きい値の下警告値とを上記演算部が設定するステップと、
上記生産履歴情報を用いて、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有する製品の数に対する上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品の数の割合を上記演算部が計算するステップと、
上記割合が所定の値を超過すると、上記演算部が警告手段に警告させるステップとを含む。
【００２２】
上記実施形態によれば、上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品であって、特性値が不良に近い製品に関して、この製品の数の、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有して良品と判断される製品の数に対する割合が上記演算部によって計算される。上記割合が所定の値を超過すると、上記警告手段によって警告されるので、上記特性値が不良に近い製品を適切に処理することによって、生産ラインや市場において不良品が生じることが未然に防止される。
【００２３】
１実施形態の生産履歴管理方法は、上記演算部が、上記製品における特性値の分布を集計して、上記特性値が基準に殆ど余裕がない製品の製品全体に対する割合が所定の値を超えると、警告手段に警告させるステップは、
上記製品に関する所定の特性値に関して、予め設定された良品上限値および良品下限値と、上記良品上限値よりも小さい値の上警告値と、上記良品下限値よりも大きい値の下警告値とを上記演算部が設定するステップと、
上記生産履歴情報を用いて、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有する製品の数に対して、上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品の数と、上記良品上限値と上警告値との間の特性値を有する製品の数との合計数が占める割合を上記演算部が計算するステップと、
上記割合が所定の値を超過すると、上記演算部が警告手段に警告させるステップとを含む。
【００２４】
上記実施形態によれば、上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品、および良品上限値と上警告値との間の特性値を有する製品であって、特性値が不良に近い製品に関して、これらの製品の数の、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有して良品と判断される製品の数に対する割合が上記演算部によって計算される。上記割合が所定の値を超過すると、上記警告手段によって警告されるので、上記特性値が不良に近い製品を適切に処理することによって、生産ラインや市場において不良品が生じることが防止される。
【００２５】
１実施形態の生産履歴管理方法は、上記警告手段は、警告を意味する文字を表示するか、警告を意味する音を発するか、あるいは、警告を意味する光を発光して、警告する。
【００２６】
上記実施形態によれば、上記警告手段によって、警告を意味する文字が表示され、警告を意味する音が発せられ、あるいは、警告を意味する光が発光されて、容易かつ確実に警告される。
【００２７】
１実施形態の生産履歴管理方法は、上記生産履歴情報は、製品の識別番号と、この識別番号の製品について行われた生産工程の名称と、この生産工程で用いられた生産装置の名称と、上記生産工程で作業を行った作業者の名前と、上記製品について上記生産工程が行われた時刻と、上記製品の所定の特性値と、上記製品に行われた修理の内容と、上記製品のシリアル番号とのうちの少なくとも３つを有する。
【００２８】
上記実施形態によれば、上記生産履歴情報は、製品の識別番号と、この識別番号の製品について行われた生産工程の名称と、この生産工程で用いられた生産装置の名称と、上記生産工程で作業を行った作業者の名前と、上記製品について上記生産工程が行われた時刻と、上記製品の所定の特性値と、上記製品に行われた修理の内容と、上記製品のシリアル番号とのうちの少なくとも３つを有するので、例えば上記製品が市場に出た後であっても、上記製品について詳細な分析ができて、例えば消費者の使用中における製品の不良などに、適切に対処できる。
【００２９】
１実施形態の生産履歴管理方法は、上記識別番号は、１次元バーコード、２次元バーコード、またはＩＣカードによって、上記製品に付加される。
【００３０】
上記実施形態によれば、上記識別番号は、１次元バーコード、２次元バーコード、またはＩＣカードによって上記製品に付加されるので、上記製品に、認識番号が、簡単、確実に付加される。
【００３１】
本発明のコンピュータプログラムは、コンピュータに、上記生産履歴管理方法を実行させるためのコンピュータプログラムである。
【００３２】
上記コンピュータプログラムによれば、コンピュータに、上記生産履歴管理方法を実行させることができる。
【００３３】
本発明の記録媒体は、上記コンピュータプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体である。
【００３４】
上記記録媒体によれば、この記録媒体を読み取ったコンピュータが、上記生産履歴管理方法を実行できる。
【００３５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図示の実施の形態により詳細に説明する。
【００３６】
図１は、本発明の実施形態の生産履歴管理システムを示した構成図である。この生産履歴管理システムは、演算部１と、入力部２と、この入力部２に接続されて磁気ディスクからなる記憶部３を備える。上記演算部１は、表示部４と、印字部５とに接続している。上記記憶部３は、生産履歴情報作成部６に接続されている。上記演算部１は、さらに、バーコードプリンタからなる識別番号付加部７に接続している。上記生産履歴情報作成部６は、バーコードリーダからなる識別番号読取部８と、製品の特性値を検出して製品を検査する検査装置９と、不良内容入力部１０と、シリアル番号読取部１１と、修理内容入力部１２とに接続されている。上記識別番号付加部７、識別番号読取部８、検査装置９、不良内容入力部１０、シリアル番号読取部１１、および修理内容入力部１２は、生産ラインに配置されている。
【００３７】
上記入力部２は、工程情報として、工程名、作業者名、ライン名、生産設備名、検査装置名などを入力するようになっている。上記入力部２によって入力された工程情報は、上記記憶部３に記憶される。この記憶部３には、さらに、上記生産履歴情報作成部６によって各工程における製品の情報が記憶されて、生産履歴情報が形成されるようになっている。上記記憶部３に記憶された生産履歴情報のうち、上記製品の特性値に関する情報が演算部１で演算されて、この演算結果を表示部４に表示したり、印字部５で印字するようになっている。また、上記演算部１は、識別番号付加部７に指令して、生産工程に投入される製品に識別番号を付加するようになっている。
【００３８】
生産履歴情報作成部６は、上記識別番号読取部８が製品の識別番号を読み取ると、上記識別番号が読み取られた日時、および上記検査装置９が検出した特性値などの検査結果、または上記不良内容入力部１０に入力された不良内容の情報、または、不良が修理されて上記修理内容入力部１２に入力された修理内容の情報などを、記憶部３に記憶させる。また、上記シリアル番号読取部１１は、製品のシリアル番号を読み取り、このシリアル番号を、上記生産履歴情報作成部６を経て上記記憶部３の生産履歴情報に、上記製品の識別番号に対応させて記憶させるようになっている。
【００３９】
図２は、1つの製品が生産ラインに投入されてから完成するまでに、上記生産履歴管理システムが実行する処理を示したフローチャートである。
【００４０】
まず、Ｓ１では、入力部２によって、製品の生産計画と、各識別番号読取部が置かれている生産ライン名、および工程名と、各工程で作業を行う作業者名と、上記各工程で用いられる生産設備名と、生産工程のうちの検査工程で用いられる検査装置名とが入力される。これらの情報は、上記記憶部３に記憶される。次に、生産ラインに投入された製品に、識別番号付加部７が識別番号を付加すると共に、上記製品に付加した識別番号と、製品名と、ロット番号と、生産ライン投入時刻とが、上記生産履歴情報作成部６によって記憶部３に記憶される（Ｓ２）。これによって、上記記憶部３に生産履歴情報が形成される。
【００４１】
上記製品が生産工程を進むと、各工程に配置された識別番号読取部８によって、上記製品の識別番号が読み取られ、この識別番号と、この識別番号の読み取り時刻とが記憶部３に記憶されて生産履歴情報に加えられる（Ｓ３）。続いて、上記製品が達した工程が検査工程か否かを判断する（Ｓ４）。
【００４２】
上記製品が進んだ工程が検査工程であると、この検査工程で検査装置９によって得られた検査値が、記憶部３の生産履歴情報に書き込まれる（Ｓ５）。続いてＳ６に進み、上記検査工程での検査結果が不良か否かを判断する。上記検査結果が不良であった場合、この不良に関する情報が、不良内容入力部１０によって入力され、記憶部３の生産履歴情報に記憶される（Ｓ７）。さらに、上記不良の製品が修理工程で施された修理内容が、記憶部３の生産履歴情報に追記される（Ｓ８）。この後、Ｓ３に戻る。
【００４３】
上記検査工程での検査結果が不良でなかった場合、製品が達した工程が最終工程か否かを判断する（Ｓ９）。上記製品が達した工程が検査工程でないと判断すると、上記Ｓ３に戻る。上記製品が最終工程に達したと判断すると、この製品にシリアル番号付加手段によってシリアル番号を付加し、このシリアル番号をシリアル番号読取部１１で読み取ると共に、上記製品の識別番号を識別番号読取部８で読み取る。上記シリアル番号を読み取ったシリアル番号読取部１１は、上記識別番号に対応させて、上記シリアル番号とこのシリアル番号を読み取った時刻とを、記憶部３の生産履歴情報に追記する。このようにして、上記記憶部３に、製品に関する生産履歴情報が形成される。
【００４４】
図３は、生産ラインに上記生産履歴管理システムを配置した様子を示した図である。
【００４５】
この生産ラインにおいて、製品は、まず投入工程Ａに投入され、続いて組立工程Ｂ１、組立工程Ｂ２、検査工程Ｃ１、検査工程Ｃ２、および最終工程Ｅを経て完成する。上記検査工程Ｃ１、Ｃ２で不良が検出された製品は修理工程Ｄで修理し、この修理工程Ｄで修理された製品は、再度、上記不良が検出された検査工程Ｃ１、Ｃ２に投入される。
【００４６】
上記工程Ａに投入される製品に関する工程情報は、入力部２で入力されて、演算部１を経て記憶部３に記憶される。上記投入工程Ａには、製品に、識別番号を示すバーコードを付加する識別番号付加部７が設置されていて、この識別番号付加部７が付加した識別番号は、上記工程情報に対応して記憶部３に記憶される。
【００４７】
図４は、上記記憶部３に記憶されるテーブルを示した図であり、上記工程情報の一部である製品名とロット番号とを、上記識別番号に対応して記している。
【００４８】
図３に示すように、組立工程Ｂ１、Ｂ２には、バーコードリーダからなる識別番号読取部８Ｂ１、８Ｂ２が設置されている。この識別番号読取部８Ｂ１、８Ｂ２で読み取られた識別番号は、この識別番号を読み取った読み取り時刻と共に、生産履歴情報作成部を兼ねる演算部１に出力される。上記演算部１は、上記識別番号および読み取り時刻を、上記記憶部３に記憶させる。この記憶部３では、上記識別番号に対応して、各工程における識別番号の読み取り時刻が記憶されて、生産履歴情報が形成される。この生産履歴情報には、以下、各工程に関する情報を受取った演算部１によって、各工程における製品の情報が追記される。
【００４９】
検査工程Ｃ１には、製品の識別番号を読み取る識別番号読取部８Ｃ１と、所定の検査を実行する検査装置９Ｃ１と、検査結果が不良である場合に不良内容を入力する不良内容入力部１０Ｃ１が設置されている。上記識別番号読取部８Ｃ１は、読み取った識別番号と読み取り時刻とを演算部１に出力する。上記検査装置９Ｃ１は、製品から検出した所定の特性値としての検査値を、演算部１に出力する。上記不良内容入力部１０Ｃ１は、上記検査結果が不良である場合に入力された不良の内容を、演算部１に出力する。
【００５０】
上記検査工程Ｃ１にも、上記検査工程Ｃ２に設けられたものと同一の機能を有する識別番号読取部８Ｃ２、検査装置９Ｃ２、および不良内容入力部１０Ｃ２が設けられている。
【００５１】
上記修理工程Ｄには、製品の識別番号を読み取る識別番号読取部８Ｄと、この修理工程Ｄで施された修理内容が入力される修理内容入力部１２とが設置されている。上記識別番号読取部８Ｄは、修理を行う製品に関して、読み取った識別番号と読み取り時刻とを演算部１に出力する。上記修理内容入力部１２は、上記入力された修理内容を演算部１に出力する。
【００５２】
図５は、上記演算部１によって記憶部３に形成された生産履歴情報を示すテーブルである。この生産履歴情報は、製品の識別番号と、この識別番号に対応して、ライン名、工程で使用される装置名、工程の作業者名、検査工程Ｃ１、Ｃ２で検出された検査値、工程で識別番号が識別された時刻、並びに、不良内容入力部１０Ｃ１、１０Ｃ２および修理内容入力部１２で入力された内容で形成されている。
【００５３】
図３に示すように、最終工程Ｅには、製品の識別番号を読み取る識別番号読取部８Ｅと、図示しないシリアル番号付加部と、シリアル番号読取部１１が設置されている。最終工程Ｅに達した製品は、上記シリアル番号付加部によってシリアル番号が付加された後、上記識別番号読取部８Ｅで識別番号が読み取られて、上記識別番号読取部８Ｅは、読み取った識別番号と、この識別番号の読み取り時刻とを演算部１に出力する。その後、上記シリアル番号読取部１１は、製品のシリアル番号を読み取り、この読み取ったシリアル番号を、上記演算部１を介して、記憶部３に記憶させる。図６は、上記シリアル番号読取部１１で読み込まれて記憶部３に記憶されたシリアル番号に関するテーブルを示す図である。なお、図６に示したテーブルは、図５に示したテーブルと統合して、１つの生産履歴情報として形成してもよい。
【００５４】
上記入力部２、識別番号付加部７、検査装置９Ｃ１、９Ｃ２、不良内容入力部１０Ｃ１、１０Ｃ２、修理内容入力部１２は、パーソナルコンピュータを用いて構成し、上記演算部１はサーバで構成して、互いに通信ケーブルで接続されている。上記パーソナルコンピュータおよびサーバの記憶媒体には、本実施形態の生産履歴管理システムで実施される生産履歴管理方法を実行するプログラムが、書きこまれている。また、上記識別番号読取部８Ｂ１、８Ｂ２、８Ｃ１、８Ｃ２、８Ｅ、８Ｄ、シリアル番号読取部１１は、通信ケーブルによって演算部１に接続されている。
【００５５】
上記生産履歴管理システムにおいて、上記検査工程Ｃ１、Ｃ２で製品の特性が検出されて、良不良が判断される。ここにおいて、上記検査工程Ｃ１、Ｃ２で良品と判断された製品のうち、特性値が基準に殆ど余裕がないものは、生産途中および出荷後において、不良に転じる可能性が高い。したがって、上記演算部１は、製品における特性値の分布を集計して、特性値が基準に殆ど余裕がない製品の製品全体に対する割合が所定の値を超えると、生産ラインに設置した警告手段としての表示装置に警告メッセージを表示して警告して、生産途中あるいは出荷後での製品の不良の大量発生を防止している。
【００５６】
図７は、記憶部３に記憶された生産履歴完了情報を用いて、検査工程Ｃ１で一日に検出された製品の検査値について、この検査値の分布を棒グラフで示した図である。この図において、横軸は検査値であり、縦軸は上記検査値に対応する製品の個数である。上記検査値が、良品下限値Ｇｌ以上良品上限値Ｇｕ以下である製品は、良品と判断される。従来、検査値が良品下限値Ｇｌ以上良品上限値Ｇｕ以下である製品は、全て良品として市場に出荷していた。この場合、検査値に対応する製品が、上記良品上限Ｇｕと良品下限Ｇｌとの平均値程度の検査値に最も多く分布していれば、上記良品上限Ｇｕおよび良品下限Ｇｌに近い検査値の製品は比較的少ないので、生産途中や出荷後に良品が不良になる製品が比較的少ない。しかしながら、図７に示すように、良品下限値Ｇｌに近い検査値の製品が比較的多い場合、生産途中や出荷後に良品が不良に転じる製品が大量に生じて、不良品の回収に手間がかかり、また、消費者の信頼を失う虞がある。そこで、本実施形態では、上記検査値について、良品下限値Ｇｌよりも大きいにも拘らず、製品が不良に比較的転じ易い検査値の上限である下警告値Ｗｌと、良品上限値Ｇｕよりも小さいにも拘らず、製品が不良に比較的転じ易い検査値の下限である上警告値Ｗｕとを定める。そして、検査値が上記良品下限値Ｇｌと下警告値Ｗｌとの間に含まれる製品の数と、検査値が上記上警告値Ｗｕと良品上限値Ｇｕとの間に含まれる製品の数との和、すなわち、不良品に転じ易い良品の数を算出する。この不良品に転じ易い良品の数が、良品総数に対する割合を求めて、製品の生産ラインの適否を判断している。すなわち、演算部１が生産履歴情報に基いて計算を実行して、下記の式１を満たす場合、警告を発するようにしている。
【００５７】
【数１】
Ｒ＞（Ｎｕ＋Ｎｌ）／Ｎａ
ここにおいて、Ｒ：予め定めた割合の値、Ｎｕ：検査値がＷｕ以上Ｇｕ以下の製品数、Ｎｌ：検査値がＧｌ以上Ｗｌ以下の製品数、Ｎａ：検査値がＧｌ以上Ｇｕ以下の製品数、すなわち全良品数である。
【００５８】
上記警告が発せられると、生産ラインの作業者や品質部門担当者は、直ちに原因究明と対策を行って、検査値に対する製品数の分布が、良品下限Ｇｌと良品上限Ｇｕとの平均値に多く分布するようにする。これによって、製品の生産中および出荷後における不良の大量発生を防ぐことができる。例えば、上記検査値を検出した検査工程が、製品の消費電力を検出する検査工程である場合、検査値が良品下限値Ｇｌに近くなる原因として、電源構成部品の特性のばらつきが考えられる。この対策として、電源組立工程で使用する電源構成部品の交換などが考えられる。
【００５９】
なお、上記検査値について、上警告値Ｗｕと下警告値Ｗｌとは、不良発生率や企業の品質方針に基づいて決定する。あるいは、市場での不良の発生状況を考慮して、上記良品下限Ｇｌと良品上限Ｇｕ及び警告基準Ｗｕと警告基準Ｗｌを変更してもよい。
【００６０】
本実施形態の生産履歴管理システムでは、市場で不良が発生した場合、その不良品の生産履歴が容易に求めることができる。すなわち、市場でシリアル番号１１１１８７６９の製品に不良が発生した場合、まず、図６のテーブルにおいて、シリアル番号が１１１１８７６９である行を検索して、このシリアル番号に対応する識別番号Ｘ００２３を求める。続いて、図５のテーブルにおいて、識別番号がＸ００２３の生産履歴情報を参照して、シリアル番号１１１１８７６９の製品に関して、生産ライン名、作業者名、検査工程での検査値、作業時刻、および修理が施されたか否か、さらに、修理が施された場合には修理の内容を、把握することができる。このように、シリアル番号に基いて、生産履歴が容易に参照できるので、市場での不良と生産工程との相関を比較的容易に分析して、生産工程に問題がある場合、問題の原因が比較的容易に特定できる。そして、生産工程の問題の原因が特定された場合、同一の工程が施された製品について、回収や補修などの対策が比較的容易に実施できる。
【００６１】
上記実施形態において、上記生産ラインに表示装置を設け、製品の特性値が基準に殆ど余裕がない製品について、製品全体に対する割合が所定の値を超えると、この表示装置に警告メッセージを表示して警告したが、上記表示装置に代えて、警告灯や、警告サイレンなどを設けて、光や音によって警告してもよい。
【００６２】
また、上記演算部１は、検査値が上記良品下限値Ｇｌと下警告値Ｗｌとの間に含まれる製品の数と、検査値が上記上警告値Ｗｕと良品上限値Ｇｕとの間に含まれる製品の数との和が、良品総数に対する割合を求めて、この割合が所定の値を超えた場合に警告を発したが、検査値が上記良品下限値Ｇｌと下警告値Ｗｌとの間に含まれる製品の数のみが、良品総数に対する割合を求めて、この割合が所定の値を超えた場合に警告を発するようにしてもよい。
【００６３】
上記実施形態において、上記識別番号を表すバーコードは、1次元バーコードと２次元バーコードとのいずれでもよく、また、ＩＣカードで識別番号を格納して識別番号を表してもよい。この場合、識別番号付加部７は、識別番号を格納したＩＣカードを製品に付加し、識別番号読取部８は上記ＩＣカードを読取るＩＣカード読み取り装置で形成すればよい。
【００６４】
上記実施形態において、上記入力部２、識別番号付加部７、検査装置９Ｃ１、９Ｃ２、不良内容入力部１０Ｃ１、１０Ｃ２、修理内容入力部１２は、パーソナルコンピュータを用いて構成し、上記演算部１はサーバで構成したが、上記入力部２、識別番号付加部７、検査装置９Ｃ１、９Ｃ２、不良内容入力部１０Ｃ１、１０Ｃ２、修理内容入力部１２、演算部１のうちの２つ以上を１つのコンピュータで形成してもよい。また、上記入力部２、識別番号付加部７、検査装置９Ｃ１、９Ｃ２、不良内容入力部１０Ｃ１、１０Ｃ２、修理内容入力部１２、および演算部１は通信ケーブルで接続したが、通信ケーブルに代えて無線通信で接続してもよい。また、上記入力部２、識別番号付加部７、検査装置９Ｃ１、９Ｃ２、不良内容入力部１０Ｃ１、１０Ｃ２、修理内容入力部１２は、パーソナルコンピュータを用いると共に、上記演算部１はサーバで構成したが、上記コンピュータおよびサーバに代えて、生産履歴管理システム専用のコンピュータを用いてもよい。
【００６５】
【発明の効果】
以上より明らかなように、本発明の生産履歴管理システムによれば、生産工程に関する工程情報が入力される入力部と、上記入力部によって入力された工程情報を記憶する記憶部と、上記生産ラインに投入された製品に、識別番号を付加する識別番号付加部と、上記生産工程に設けられて、各生産工程に達した製品の識別番号を読み取る識別番号読取部と、上記各生産工程における上記製品に関する製品情報を検出する製品情報検出部と、上記識別番号読取部が上記製品の識別番号を読み取ると、この読み取った識別番号の製品に関する情報を上記記憶部に記憶させて、生産履歴情報を形成する生産履歴情報作成部と、上記生産履歴情報を用いて、この生産ラインで生産された製品に関する所定の特性値を集計する演算部と、上記生産ラインの最終工程において、上記製品にシリアル番号を付加するシリアル番号付加部と、上記シリアル番号を読み取り、このシリアル番号を示す情報を、上記生産履歴情報に、上記シリアル番号が付加された製品の認識番号に対応させて追加するシリアル番号読取部とを備えるので、上記生産履歴情報は、上記製品に関する情報と工程情報を含み、製品の良不良にかかわらず、上記製品に関する情報を含むから、例えば基準より殆ど余裕がない状態で合格になった製品についても、この製品に関する詳細な情報を得ることができる。したがて、市場に出荷された後に不良になった製品について、上記生産履歴情報に基いて、この製品に適切な処理を施すことができ、また、上記生産履歴情報を用いて、市場に出た製品について、この製品に関する情報を容易に得ることができる。
【００６６】
１実施形態の生産履歴管理システムによれば、上記演算部に接続された警告手段を備え、上記演算部は、上記製品の所定の特性値に関して、予め設定された良品上限値および良品下限値と、上記良品上限値よりも小さい値の上警告値と、上記良品下限値よりも大きい値の下警告値とを設定し、上記生産履歴情報を用いて、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有する製品の数に対する上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品の数の割合を計算し、この割合が、所定の値を超過すると、上記警告手段に警告させるので、上記特性値が不良に近い製品を適切に処理することによって、生産ラインや市場において不良品が生じることが未然に防止できる。
【００６７】
１実施形態の生産履歴管理システムによれば、上記演算部に接続された警告手段を備え、上記演算部は、上記製品の所定の特性値に関して、予め設定された良品上限値および良品下限値と、上記良品上限値よりも小さい値の上警告値と、上記良品下限値よりも大きい値の下警告値とを設定し、上記生産履歴情報を用いて、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有する製品の数に対して、上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品の数と、上記良品上限値と上警告値との間の特性値を有する製品の数との合計数が占める割合を計算し、この割合が、所定の値を超過すると、上記警告手段に警告させるので、上記特性値が不良に近い製品を適切に処理することによって、生産ラインや市場において不良品が生じることが未然に防止できる。
【００６８】
１実施形態の生産履歴管理システムによれば、上記警告手段は、警告を意味する文字を表示するか、警告を意味する音を発するか、あるいは、警告を意味する光を発光して、警告するので、容易かつ確実に警告ができる。
【００６９】
１実施形態の生産履歴管理システムによれば、上記生産履歴情報は、製品の識別番号と、この識別番号の製品について行われた生産工程の名称と、この生産工程で用いられた生産装置の名称と、上記生産工程で作業を行った作業者の名前と、上記製品について上記生産工程が行われた時刻と、上記製品の所定の特性値と、上記製品に行われた修理の内容と、上記製品のシリアル番号とのうちの少なくとも３つを有するので、上記製品の良不良にかかわらず詳細な情報が含まれるから、例えば上記製品が市場に出た後であっても、上記製品について詳細な分析が実施できて、例えば消費者の使用中における製品の不良などに対して、適切に対処できる。
【００７０】
１実施形態の生産履歴管理システムによれば、上記識別番号は、１次元バーコード、２次元バーコード、またはＩＣカードによって、上記製品に付加されるので、上記製品に、認識番号が簡単、確実に付加できる。
【００７１】
本発明の生産履歴管理方法によれば、生産ラインを構成する生産工程に関する工程情報を入力するステップと、上記工程情報を記憶部に記憶させるステップと、上記生産ラインに投入された製品に、識別番号を付加するステップと、各生産工程に達した製品の識別番号を読み取るステップと、上記識別番号を読み取ると、この読み取った識別番号の製品に関する情報を上記記憶部に記憶させて、生産履歴情報を形成するステップと、上記生産履歴情報を用いて、この生産ラインで生産された製品に関する所定の特性値を集計するステップと、上記生産ラインの最終工程において、この最終工程に達した製品にシリアル番号を付加すると共に、上記シリアル番号を、このシリアル番号を付加した製品の認識番号に対応して、上記生産履歴情報に追加するステップとを備えるので、上記生産履歴情報は、上記製品の良不良にかかわらず、上記製品に関する情報が含まれるから、市場で不良に転じた製品について、上記生産履歴情報に基いて適切な処理を施すことができ、また、上記シリアル番号が識別番号に対応付けられているので、製品が市場に出た後であっても、上記生産履歴情報を参照して、上記製品に関する情報を容易に得ることができる。
【００７２】
１実施形態の生産履歴管理方法によれば、上記製品に関する特定の特性値に関して、予め設定された良品上限値および良品下限値と、上記良品上限値よりも小さい値の上警告値と、上記良品下限値よりも大きい値の下警告値とを設定するステップと、上記生産履歴情報を用いて、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有する製品の数に対する上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品の数の割合を計算するステップと、上記割合が所定の値を超過すると、警告手段に警告させるステップとを備えるので、上記特性値が不良に近い製品を適切に処理することができて、生産ラインや市場において不良品が生じることが未然に防止できる。
【００７３】
１実施形態の生産履歴管理方法によれば、上記製品に関する所定の特性値に関して、予め設定された良品上限値および良品下限値と、上記良品上限値よりも小さい値の上警告値と、上記良品下限値よりも大きい値の下警告値とを設定するステップと、上記生産履歴情報を用いて、上記良品下限値と良品上限値との間の特性値を有する製品の数に対して、上記良品下限値と下警告値との間の特性値を有する製品の数と、上記良品上限値と上警告値との間の特性値を有する製品の数との合計数が占める割合を計算するステップと、上記割合が所定の値を超過すると、警告手段に警告させるステップとを有するので、上記特性値が不良に近い製品を適切に処理できて、生産ラインや市場において不良品が生じることが効果的に防止できる。
【００７４】
１実施形態の生産履歴管理方法によれば、上記警告手段は、警告を意味する文字を表示するか、警告を意味する音を発するか、あるいは、警告を意味する光を発光して、警告するので、容易かつ確実に警告ができる。
【００７５】
１実施形態の生産履歴管理方法によれば、上記生産履歴情報は、製品の識別番号と、この識別番号の製品について行われた生産工程の名称と、この生産工程で用いられた生産装置の名称と、上記生産工程で作業を行った作業者の名前と、上記製品について上記生産工程が行われた時刻と、上記製品の所定の特性値と、上記製品に行われた修理の内容と、上記製品のシリアル番号とのうちの少なくとも３つを有するので、例えば上記製品が市場に出た後であっても、上記製品について詳細な分析ができて、例えば消費者の使用中における製品の不良などに、適切に対処できる。
【００７６】
１実施形態の生産履歴管理方法によれば、上記識別番号は、１次元バーコード、２次元バーコード、またはＩＣカードによって、上記製品に付加されるので、上記製品に、認識番号が簡単、確実に付加できる。
【００７７】
本発明のコンピュータプログラムによれば、コンピュータに、上記生産履歴管理方法を実行させるためのコンピュータプログラムであるので、コンピュータに、上記生産履歴管理方法を実行させることができる。
【００７８】
本発明の記録媒体によれば、上記コンピュータプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体であるので、この記録媒体を読み取ったコンピュータが、上記生産履歴管理方法を実行できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施形態の生産履歴管理システムを示した構成図である。
【図２】  生産履歴管理システムが実行する処理を示したフローチャートである。
【図３】  生産ラインに上記生産履歴管理システムを配置した様子を示した図である。
【図４】  記憶部３に記憶されるテーブルを示した図である。
【図５】  演算部１によって記憶部３に形成された生産履歴情報を示すテーブルである。
【図６】  記憶部３に記憶されたシリアル番号に関するテーブルを示す図である。
【図７】  生産履歴完了情報を用いて、検査工程Ｃ１で一日に検出された製品の検査値について、この検査値の分布を棒グラフで示した図である。
【符号の説明】
１  演算部
２  入力部
３  記憶部
４  表示部
５  印字部
６  生産履歴情報作成部
７  識別番号付加部
８  識別番号読取部
９  検査装置
１０  不良内容入力部
１１  シリアル番号読取部
１２  修理内容入力部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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