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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
集塵機内に水平に固定されたセルプレ−ト２の通気穴３の下部に外面下細り状の筒継手４を一体的に固着して設ける一方、昇降可能に支持された円筒フィルタ１Ａの上端に合成樹脂製で弾力性を有する筒体１Ｂを固着したカ−トリッジフィルタ１において、前記筒体１Ｂの内穴面１Ｃが前記筒継手４の外面傾斜と平行にされかつ前記筒継手４の外面よりも若干小さく構成されていることを特徴とするカ−トリッジフィルタの取付機構。
【請求項２】
前記筒体１Ｂの内穴面１Ｃに複数条の凸帯リング１Ｄ、１Ｅが一体的に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のカ−トリッジフィルタの取付機構。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、カ−トリッジフィルタをセルプレートに対して装着するカ−トリッジフィルタの取付機構に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、バグフィルター式の集塵装置では、カ−トリッジフィルタはセルプレートの装着穴より垂下したうえ上端の鍔部を数本のボルトでセルプレートに締結して取り付けたり、クリップバンドのような締付金具でリテーナに締付け固定して取り付けたりしている。しかし、ボルトやクリップバンド等で固定するのは面倒な手作業であり、カ−トリッジフィルタの着脱に長時間要するという問題点があった。
【０００３】
そこで本願出願人は、弾力性を有する合成樹脂で形成され上縁部にフランジ部を有する筒体を上部に一体的に設けたカ−トリッジフィルタ本体を、セルプレートの穴部に前記フランジ部をもって吊り下げ、前記筒体の内径よりも大きな外径の膨出部を設けた鍔付きの管状リテーナを筒体内に嵌挿して、該膨出部により筒体を外側へ拡開させセルプレートの穴部に密着状態としてカ−トリッジフィルタをセルプレートに取り付けたカ−トリッジフィルタの取付機構を提案している（特開２００１−２６９５２７号公報）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図２に示すように、フィルタ１１Ａの上部に筒体１３を固着したカ−トリッジフィルタ１１の取付機構は、カ−トリッジフィルタ１１の装着に際して筒体１３をセルプレート１２の穴部１２Ａに嵌挿し、フランジ部１３Ａをもってセルプレート１２に吊り下げた状態とする第１工程と、次いで、リテーナ１４を筒体１３内に嵌挿する第２工程からなる。したがって、改善されたとはいえカ−トリッジフィルタの着脱にまだ多少の時間を要するという問題点があった。
【０００５】
本発明は以上のような問題点に鑑みなされたものであり、本発明は、カ−トリッジフィルタの着脱作業を更に効率よくワンタッチで脱着できるカ−トリッジフィルタの取付機構を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するのための手段】
上記の目的を達成するために本発明におけるカ−トリッジフィルタの取付機構は、集塵機内に水平に固定されたセルプレ−トの通気穴の下部に外面下細り状の筒継手を一体的に固着して設ける一方、昇降可能に支持された円筒フィルタの上端に合成樹脂製で弾力性を有する筒体を固着したカ−トリッジフィルタにおいて、前記筒体の内穴面が前記筒継手の外面傾斜と平行にされかつ前記筒継手の外面よりも若干小さく構成されていることを特徴とする。
【０００７】
また、本発明においては、前記筒体の内穴面に複数条の凸帯リングが一体的に形成されていることを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態を図１に基づいて詳しくを説明する。図１は、バグフィルタ式集塵機におけるカ−トリッジフィルタのセルプレートへの取り付け状態を示す。
図示されない集塵機内にはカ−トリッジフィルタ１を着脱させるセルプレ−ト２が水平に固定されており、該セルプレ−ト２には多数（図１では１個のみの表示になっている）の通気穴３が開口され、該通気穴３の下部には下細り状の筒継手４が一体的に固着してある。
【０００９】
一方カ−トリッジフィルタ１は、円筒フィルタ１Ａの上端に合成樹脂製で弾力性を有する筒体１Ｂが固着されており、該筒体１Ｂは、その内穴面１Ｃを前記筒継手４の外面傾斜と平行にされている。
さらに筒体１Ｂの内穴面には上下に間隔をおいた２条の凸帯リング１Ｄ、１Ｅが一体的に形成され、その内周面が前記筒継手４の対応する外面よりも若干小さくなる構成にされている。
【００１０】
このように構成されたものは、下細り状の筒継手４を設けたセルプレ−ト２に対し、円筒フィルタ１Ａの上端に筒体１Ｂを固着させたカ−トリッジフィルタ１を装着するには、カ−トリッジフィルタ１の筒体１Ｂの逆円錐形状の内穴を前記セルプレ−ト２の筒継手４に対向させた状態にした後、カ−トリッジフィルタ１全体を図示されないフィルタ支持体を介して上昇させ、その状態を保持させる。
【００１１】
この際筒継手４が相対的に筒体１Ｂの内穴に挿入されてゆく状態となり、筒継手４が凸帯リング１Ｄ、１Ｅに接触され、さらに筒体１Ｂの内穴が押し開かれてゆき挿入装着されて図１のように両者が密着クランプ状態になる。
またカ−トリッジフィルタ１をセルプレ−ト２から取り外す場合は、図示されないフィルタ支持体のクランプを外し、筒体１Ｂを筒継手４から引き抜くだけで簡単に分離させて取り外すことができる。
【００１２】
なお筒体１Ｂの材質として弾力性を有する合成樹脂製としたがそれにはウレタン樹脂が好適であるがその材質は問わない。また前記筒体１Ｂはその内穴面１Ｃが筒継手４の傾斜外面と平行（すなわち摺り鉢状）になっていればよく外周部の形状は問わない。
さらに筒体１Ｂの内穴面の凸帯リング１Ｄ、１Ｅは削除し、内穴面１Ｃだけでもよい。この場合筒継手４の外面と筒体１Ｂの内穴面１Ｃが接触して筒体１Ｂを押し開くようになって密着される。
【００１３】
【発明の効果】
以上の説明からも明らかなように、本発明のカ−トリッジフィルタの取付機構は、集塵機内に水平に固定されたセルプレ−トの通気穴の下部に外面下細り状の筒継手を一体的に固着して設ける一方、昇降可能に支持された円筒フィルタの上端に合成樹脂製で弾力性を有する筒体を固着したカ−トリッジフィルタにおいて、前記筒体の内穴面が前記筒継手の外面傾斜と平行にされかつ前記筒継手の外面よりも若干小さく構成されていることから、カ−トリッジフィルタをセルプレートに対して簡単かつ確実にワンタッチで取り付けができ、カ−トリッジフィルタの着脱作業を効率よくできるなど、産業界の発展に寄与するところは極めて大である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態をを示す要部の断面図である。
【図２】従来例を示す要部の断面図である。
【符号の説明】
１  カ−トリッジフィルタ
１Ａ  円筒フィルタ
１Ｂ  筒体
１Ｃ  内穴面
１Ｄ  １Ｅ  凸帯リング
２  セルプレート
３  通気穴
４  筒継手
【図１】
0003741310.tif 000002
【図２】
0003741310.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
配送作業に使用するタグであって、タグ片と管理票とを切り用ミシン目を介して連接してなり、前記タグ片の表面側には配送に関する情報を表示する配送情報表示部を設け、裏面側には互いに接着してループを形成しうるように２箇所に接着部を設け前記管理票の表面側には前記配送に関する情報と同一の配送に関する情報を表示するようになし、前記各接着部には接着剤を塗布し、前記タグ片の、ループを形成する部分となる各接着部間には切り用ミシン目を設け、前記接着部の接着剤は剥離紙で被覆してなることを特徴とする配送用タグ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、配送作業で使用するタグに関し、より具体的には、例えば配送管理コードや配送先を表示して配送容器などに取り付けて使用する配送用タグに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来におけるこの種の配送用タグは、配送管理コードなどを表示して配送容器などに接着して使用するのが一般的であるが、使用後に不要となったタグ片は、配送容器から剥離する必要がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、従来においては、剥離動作が煩雑で、手間取るとともに、きれいに剥離することができず、配送容器などが接着剤や剥離できなかった配送用タグの残部で汚れてしまうという不都合があった。本発明は、このような不都合を解消して、使用後に配送容器などから、効率よく、きれいに取り外すことのできる配送用タグを提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するために本願の請求項１に記載した配送用タグは、配送作業に使用するタグであって、タグ片と管理票とを切り用ミシン目を介して連接してなり、前記タグ片の表面側には配送に関する情報、例えば、配送管理コードや配送先情報を表示する配送情報表示部を設け、裏面側には互いに接着してループを形成しうるように２箇所に接着部を設け前記管理票の表面側には前記配送に関する情報と同一の配送に関する情報、上の例でいえば、配送管理コードや配送先情報を表示するようになし、前記各接着部には接着剤を塗布し、前記タグ片の、ループを形成する部分となる各接着部間には切り用ミシン目を設け、前記接着部の接着剤は剥離紙で被覆してなるものである。
【０００５】
以下、本発明の好適な実施形態を添付図面に基づいて詳細に説明する。ここにおいて、図１は必要な情報を印字した状態の配送用タグを示す平面図、図２はそのＡ−Ａ線断面図、図３は使用状態を示す斜視図である。
【０００６】
図１及び図２に示すように、配送用タグ１は、切り用ミシン目２，３を介して連接した２枚の控票である配送管理票４，５と、タグ片６とからなる。図では明らかでないが、この配送用タグ１は、感熱用紙からなり、一般的な感熱プリンタで印字可能なものである。
【０００７】
図１に示すように、各配送管理票４，５の表面側には、（１），（２）という番号とともに「配送管理票」という文字からなる標題７，８を印字あるいは印刷し、また、配送管理コードを示すバーコード９，１０と、配送先の名称、電話番号からなる配送先情報１１，１２を印字してある。
【０００８】
同じく図１に示すように、タグ片６の表面側には、配送情報表示部たる配送管理コード表示部１３，１４と配送先情報表示部１５，１６とを設け、配送管理コード表示部１３，１４には配送管理コードを示すバーコード１７，１８を印字し、配送先情報表示部１５，１６には配送先の住所、名称、電話番号からなる配送先情報１９，２０を印字してある。前記バーコード１７，１８は各配送管理票４，５のバーコード９，１０と同一内容であり、また、前記配送先情報１９，２０も各配送管理票４，５の配送先情報１１，１２と住所表示の有無を除いて同一内容である。
【０００９】
図２に示すように、タグ片６の裏面側には、互いに接着してループを形成しうるように、幅方向両端部に沿った２箇所に所定幅に及んで接着剤２１，２２を塗布してなる接着部を形成している。そして、ループを形成する部分となる各接着剤２１，２２の塗布部分間には、配送管理コード表示部１３及び配送先情報表示部１５と配送管理コード表示部１４及び配送先情報表示部１６との間に切り取り部たる切り用ミシン目２３を設けている。そして、前記各接着剤２１，２２を配送用タグ１と同一大の剥離紙２４で被覆保護している。
【００１０】
続いて、上述した配送用タグ１の使用方法について説明する。当初、配送用タグ１には、標題７，８が印字あるいは印刷されているだけであり、この状態の配送用タグ１に、あらかじめ必要なデータを入力してある、図示していないコンピュータに連動する感熱プリンタで、各配送管理コード９，１０，１７，１８と各配送先情報１１，１２，１９，２０を所定位置に印字する。
【００１１】
使用にあたっては、タグ片６と各配送管理票４，５を切り用ミシン目３で切り離し、各配送管理票４，５は控票として使用する。一方、前記タグ片６は、裏面側の剥離紙２４を剥離して接着剤２１，２２を露出し、図３に示すように、配送品を収納する配送容器２５の指掛け孔２６に通したうえ、接着剤２１，２２同士を対接して接着し、ループを形成して、前記配送容器２５に取り付けて使用する。
【００１２】
そして、タグ片６が不要になった段階で、切り用ミシン目２３を破断して切断すれば、前記タグ片６を配送容器２５から容易に外すことができる。そして、配送容器２５にはタグ片６の接着剤２１，２２が触れることがないので、前記配送容器２５が接着剤２１，２２で汚れることはなく、また、取り外した後のタグ片６も前記接着剤２１，２２が露出することはないので、このタグ片６の廃棄動作も容易である。
【００１３】
なお、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、例えば、剥離紙２４は少なくとも、タグ片６の接着剤２１，２２に対応して設ければよいものである。また、配送情報表示部は配送管理コード表示部１３，１４と配送先情報表示部１５，１６とに限らない。またさらに、切り取り部２３は、配送情報表示部にかかる位置に設けてもよい。
【００１４】
【発明の効果】
以上説明したところで明らかなように、本発明の請求項１に記載した配送用タグによれば、タグ片の、ループを形成する部分となる各接着部間に切り用ミシン目を設けたので、使用後に前記切り用ミシン目を切断し不要となったタグを、取り付けていた配送容器などから、効率よく、きれいに取り外すことのできるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  必要な情報を印字した状態の配送用タグを示す平面図。
【図２】  図１のＡ−Ａ線断面図。
【図３】  使用状態を示す斜視図。
【符号の説明】
１      配送用タグ
２，３，２３      切り用ミシン目
４，５      配送管理票
６      タグ片
１３，１４      配送管理コード表示部
１５，１６      配送先情報表示部
１７，１８      バーコード
１９，２０      配送先情報
２１，２２      接着剤
２４      剥離紙
２５      配送容器
【図１】
0003741582.tif 000002
【図２】
0003741582.tif 000003
【図３】
0003741582.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
放射状に拡張自在な円筒の全体的形状を有する、大動脈分岐の血管壁を維持するための血管用体内補綴において、分岐内での補綴の接続を可能にするために体内補綴の先端部がほぼ斜めに切断されていることを特徴とする体内補綴。
【請求項２】
請求項１に記載の血管用体内補綴において、
斜めに切断された先端が長手方向軸と９０度未満の角度を形成する面によって限定されることを特徴とする体内補綴。
【請求項３】
請求項２に記載の血管用体内補綴において、
斜めに切断された先端が長手方向軸と３０度と６０度の間の角度を形成する面によって限定されることを特徴とする体内補綴。
【請求項４】
請求項１に記載の血管用体内補綴において、
分岐内で接続した体内補綴の先端が、前面から見たとき、Ｖ字形の断面を示すことを特徴とする体内補綴。
【請求項５】
前記請求項のいずれか一つに記載の血管用体内補綴において、
移植の際の方向の識別のために三面体を形成する放射線非透過性マーキング点を含んでいることを特徴とする体内補綴。
【発明の詳細な説明】
本発明は血管形成用を始めとする管腔内体内補綴に関するものである。
かかる補綴は、例えば、JOHNSON & JOHNSON社から市販されているPALMAZ（登録商標）の体内補綴の名前で周知であり、"CARDIOLOGY CLINICS-Vol.6 No. 3, August 1988"に掲載されたRichard A. SCHATZの論文"Introduction to intravasculare stents"に紹介されている。これらの補綴はバルーン式プローブによって放射状に拡張できる材料によって構成されている。それらの外被は、この拡張変形を可能にし、移植後の金属の空き動脈表面を増やすような、例えば菱形の、切り抜きを有する。それらの目的は血管壁を保持することである。
たいていの場合、これらの体内補綴は満足できるものである。しかしながら、分岐の近くに移植された場合、その先端が健全な分岐の髄管内に突出して、それによって血流を阻害することがある。
しかしながら、分岐の近くに移植された体内補綴が、大腿部血管などの直線の脈管への移植の場合とは反対に、不規則な、また多くの場合不完全な内皮化を示すことがある。
外科医は体内補綴が前方脱してはならないと判断し、その結果分岐からやや後退させて移植するので、別の枝の一部にまで広がっていることのある病変部全体を覆うことができない。
この不便を解消するために、"RADIOLOGY-JVIR, Vol. 2, No. 3, August 1991, pp319-323"に掲載された"aortric bifurcation stenosis : treatment with intravascular stents"と題する論文の中で、狭窄した二つの枝の中に体内補綴を移植し、血管の共通枝の中に平行に二つの体内補綴の先端を開口させることが提案された。この解決法はたしかに病変部全体を覆い、血流をほぼ層流に保つことを可能にするが、共通枝の有効断面を著しく減らし、充分太い血管にしか使用できないという欠陥がある。
さらにフランス特許FR2678508において、強化する血管の内壁に合っている伸張した骨組みを有する体内補綴が提案された。分岐部を始めとして連続した結合の実現を可能にするために、連続した接続部を実現することを可能にする自動ロック式螺旋を含む少なくとも二つの装置が備えられている。
番号FR2671280で公開された別のフランス特許は「魚の骨」状に互いに重なったＶ字形の線によって互いに連結された、柔軟で弾性のある長手方向軸をそれぞれが有する複数のモジュラー状ユニットから成り、長手方向に結合された２、３あるいは複数のユニットが弾性的円筒を形成する体内補綴を記載している。この装置はカテーテルと、円筒の直径を減らし、ついでその元の形を復元させる透かしのある円筒を拡大させることを可能にする実施装置によって動脈内に導入することができる。
かかる体内補綴は本発明の課題を解消するものではなく、製造が複雑でコスト高になる。
本発明は、十分な流体力学的運動を確保しながら、分岐部での血管の補綴を可能にする改良された体内補綴を提案してこれら様々な問題点を解消することを目的とする。
このために、本発明は設定された横断面に対して測定される、拡張させた体内補綴の母線の長さが一定ではないことを特徴とする、拡張自在な透かしのある円筒の全体的形状を有する血管体内補綴にとくに関するものである。
変型によれば、透かしのある円筒の先端の少なくとも一方はほぼ斜めに切断されている。
前端の少なくとも一方は長手方向軸と90度未満の角度、好適には30度と60度の間の角度を形成する面によって限定される。
第二の変型実施態様によれば前端の少なくとも一方は垂直な二つの円筒の交差の形を有する。
第三の変型実施態様によれば、前端の少なくとも一方は、前面から見たとき、Ｖ字形の断面を示す。この実施態様は共通枝内への移植と、副枝内に移植された第一または第二の変型による二つの体内補綴の接続を可能にする。
有利には、本発明による体内補綴は移植の際の方向の識別のために三面体を形成する放射線非透過性マーキング点を含んでいる。
本発明は、付属の図面を参照して、以下の実施の非制限的な例の説明を読むことでいっそうよく理解できるだろう。
図1は本発明による体内補綴の前面図である。
図2は血管分岐部での移植例の概略断面図である。
体内補綴は非拡張直径が3.1ミリメートル、拡張直径が8ミリメートルのステンレススチール製の透かしのある円筒によって形成される。円筒は多角形の窓（1）と結節（2）の網目を有する。前端（5）の一方は長手方向軸（4）に対して垂直な横断面（3）によって終わっている。
他の端（6）は斜面で終わっている。その端は、長手方向軸（４）と、およそ３０度の角を形成する面(７）によって定められる。所定の横断面(９）、例えば中央の面から測定された、透かしのある管状の本体の外被の母線(８）の長さは、最小値Ｌminと最大値Ｌmaxの間で変動する。
斜面の端(６)は結節(１０)の部位で切断されている。
三つの放射線非透過性マーキング点（11から13）は移植の際の方向識別と、拡張の前の再位置決めを可能にする三面体を形成している。
図２は血管分岐部での移植例の概略断面図を示している。この例において、前面から見たときに長手方向軸に対しておよそ50度の角度を形成する面に沿って切断された第一の端を有する第一の種類の二つの体内補綴（14,15）と、二つの面に沿って切断された端を有し、前面から見たとき、Ｖ字形を示す第二の種類（16）の体内補綴が使用される。
以上において、本発明は非制限的な例として説明された。もちろん当業者は様々な変型を実現することができるが、それをもって本発明を逸脱することはできない。
【図１】
0003741152.tif 000002
【図２】
0003741152.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
比抵抗１ｋΩ・cm以上の材料を主成分とし、前記材料中に、副成分としてＢｉ−Ｓｎ合金を分散させてなり、前記Ｂｉ−Ｓｎ合金中に含まれるＢｉとＳｎとの組成比Ｓｎ／Ｂｉ（原子比）が０．３〜０．８の範囲であることを特徴とする正の抵抗温度特性を有する半導体セラミック。
【発明の詳細な説明】
【発明の属する技術分野】
本発明は、正の抵抗温度特性を有する半導体セラミックに関する。
【従来の技術】
従来より、定温発熱ヒータや、カラーテレビの消磁用部品、あるいは過電流保護などに使用される素子には、正の抵抗温度特性（以下、ＰＴＣ特性とする）を有する半導体セラミックが用いられており、特に、抵抗変化温度（以下、キュリー点とする）以上になると急激に高抵抗化するというＰＴＣ特性を有するＢａＴｉＯ3系の半導体セラミックが広く用いられている。
このような用途に使用されるＰＴＣ特性を有する半導体セラミックには、特に、その抵抗値がある特定温度でなるべく急激に上昇することが望まれており、この課題に対応するものとしてＢａＴｉＯ3中にＭｎを添加して抵抗値の上昇率を高めた半導体セラミックなどが実施されていた。
一方、従来のＢａＴｉＯ3中にＭｎを添加した半導体セラミックとは別に、「日本セラミックス協会１９９２年会（題目：Ｂｉ4Ｔｉ3Ｏ12系セラミックスの半導体化及び比抵抗温度特性）」（鄒・岡田・本間、日本セラミックス協会、１９９２）にあるように、抵抗変化比が高いＢｉ−Ｔｉ−Ｏ系の半導体セラミックが提案されている。
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、近年、進歩を続ける電子機器に十分に満足するように、ＰＴＣ特性を有する半導体セラミックに対してＰＴＣ特性のさらなる改善が求められている。
このような状況において、従来のＢｉ−Ｔｉ−Ｏ系の半導体セラミックは、抵抗変化比が高いものの、キュリー点が２７０℃付近と高いため、半導体セラミック素子の電極やケースなどを高い温度にまで耐えられるようにしておく必要があるという問題があった。
本発明は、キュリー点前後の抵抗変化比が従来のＢｉ−Ｔｉ−Ｏ系の半導体セラミックの水準を維持しており、かつ、キュリー点がＢｉ−Ｔｉ−Ｏ系の半導体セラミックのもの（約２７０℃）より低いＰＴＣ特性を有する半導体セラミックを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
本発明のＰＴＣ特性を有する半導体セラミックは、比抵抗１ｋΩ・cm以上の材料を主成分とし、前記材料中に、副成分としてＢｉ−Ｓｎ合金を分散させてなり、前記Ｂｉ−Ｓｎ合金中に含まれるＢｉとＳｎとの組成比Ｓｎ／Ｂｉ（原子比）が０．３〜０．８の範囲であることを特徴とする。
このような組成にすることによって、キュリー点前後の抵抗変化比を２０００以上とすることができ、キュリー点を２0０℃以下と低くし、半導体素子の信頼性を高めることができる。
【発明の実施の形態】
本発明のＰＴＣ特性を有する半導体セラミックの主成分として用いられる材料は、好ましいものとして、Ｔｉ−Ｎｂ−Ｏ系、Ｂａ−Ｔｉ−Ｎｂ−Ｏ系、Ｂｉ−Ｔｉ−Ｎｂ−Ｏ系等が挙げられるが、特にこれらに限定するものではなく、比抵抗が１ｋΩ・cm以上であれば、アルミナやジルコニアなどのセラミックでもよいし、この他ガラスなどの無機材料でもよい。また、エポキシ樹脂やフェノール樹脂等の熱硬化性樹脂、ポリイミドやポリアミド等の熱可塑性樹脂等の有機材料も用いることができる。
また、上記材料中に分散しているＢｉ−Ｓｎ合金の分散状態は、特に数値的に限定するものではないが、できるだけ一様に分散している状態であることが好ましい。また、上記Ｂｉ−Ｓｎ合金の平均粒径は、大きすぎるとＰＴＣ特性が低下し、小さすぎると酸化されて高抵抗化するという理由から、０．１μｍ〜１００μｍであることが好ましい。また、上記Ｂｉ−Ｓｎ合金の添加量は、多すぎるとＰＴＣ特性が低下し、少なすぎると高抵抗化するという理由から、上記材料１００重量部に対して、５０重量部〜１５０重量部であることが好ましい。
次に、本発明を実施例に基づき、さらに詳しく説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。
【実施例】
本発明の半導体材料を以下のように作製した。まず、主成分となる材料として、（Ｔｉ1-xＮｂx）Ｏ2（０≦ｘ≦０．００１）を用意した。なお、材料（Ｔｉ1-xＮｂx）Ｏ2は、ｘの値を変動させることによって、比抵抗を変動させることができる。この材料に、副成分として、平均粒径を２０μｍとしたＳｎ−Ｂｉ合金粉末を重量比で１：１の割合となるように調合した後、ＰＳＺボールとともに５時間水中で粉砕混合し、混合粉を得た。
得られた混合粉にバインダーを混合し、１２ｍｍφ×１ｍｍｔに乾式プレス成形して成形体とし、この成形体をＨ2／Ｎ2雰囲気中において１３００℃で還元焼成し、焼結体を得た。
このとき、Ｂｉ−Ｓｎ比の原子比と、（Ｔｉ1-xＮｂx）Ｏ2の単独の比抵抗とを変動させて各試料とし、キュリー点と、キュリー点の前後５０℃での抵抗比である抵抗変化比とを測定し、その結果を表１に示した。なお、表中の※印は本発明の範囲外であることを示す。また、表中の評価欄の○印は良好、△印は実用上差し支えなし、×印は実用上問題有りであることをそれぞれ示す。
【表１】
0003829431.tif 000002
表１に示すように、比抵抗１ｋΩ・cm以上の材料中にＢｉ−Ｓｎ合金を添加した半導体セラミックは、キュリー点が低く、かつ、抵抗変化比が高いことが確認できる。
ここで、本発明のＰＴＣ特性を有する半導体セラミックにおいて、主成分となる材料の比抵抗を１ｋΩ・cm以上としたのは、試料番号９のように、材料の比抵抗が１ｋΩ・cmより小さい場合には、材料の抵抗変化比Ｒ高温／Ｒ低温が１０００より小さくなり、好ましくないからである。
また、Ｓｎ−Ｂｉ合金のＳｎ、Ｂｉの組成比Ｓｎ／Ｂｉを０．３〜０．８の範囲に限定したのは、試料番号１のように、Ｓｎ／Ｂｉが０．１より小さい場合には、抵抗上昇温度が２００℃を越えてしまい、好ましくないからである。
また、試料番号６のように、Ｓｎ／Ｂｉが０．８より大きい場合には、抵抗変化比Ｒ高温／Ｒ低温が２０００より小さくなり、好ましくないからである。
（実施例２）主成分となる材料としてＡｌ2Ｏ3粉末を用意し、実施例１と同様にして成形体を得た。
そして、得られた成形体をＨ2／Ｎ2雰囲気中において１４００℃で還元焼成し、焼結体を得た。
このとき、Ａｌ2Ｏ3単独の比抵抗を１．２×１０11Ω・cm、Ｂｉ／Ｓｎ＝０．５に固定して実施例１と同じく特性評価を行った。それぞれの値は、キュリー点が１５０℃、抵抗変化比が３２００となり、本発明の課題を解決するにあたり、十分な特性値であることを確認した。
【発明の効果】
本発明の正の抵抗温度特性を有する半導体セラミックは、比抵抗１ｋΩ・cm以上の材料を主成分とし、その材料中に、副成分としてＢｉ−Ｓｎ合金を分散させてなり、前記Ｂｉ−Ｓｎ合金中に含まれるＢｉとＳｎとの組成比Ｓｎ／Ｂｉ（原子比）が０．３〜０．８の範囲にしているので、キュリー点前後の抵抗変化比を２０００以上とすることができ、かつ、キュリー点を２0０℃以下と低くいＰＴＣ特性を有する半導体セラミックとすることができる。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の空気流入孔及び流出孔を有する電池パックを装着する電池パック装着部及び電池パックの空気流入孔と連通可能な空気吐出孔を有する上ケースと、上ケースと下ケースとの間に電池パックの充電を制御する充電制御基板及び冷却ファンとを備えた充電器であって、
前記冷却ファンを充電制御基板よりも上方の上ケース側に設けると共に、上ケースに冷却ファンと外気とを連通させる空気吸入孔を設け、更に冷却ファンと充電制御基板とを隔離する遮蔽体を設けたことを特徴とする電池パック冷却機能付充電器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は接続される電池パックを強制的に冷却する冷却ファンを備えた電池パック冷却機能付充電器に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
携帯用電気機器の電源としてニッケルカドミウム電池やニッケル水素電池が広く使用されているが、電池温度が６０℃〜７０℃程度を超える状態で充電が行われると、充電末期に発生する酸素ガスの影響で電池の構成材料が劣化し、内部短絡や容量低下等の故障が発生し易くなる。この故障を防止するため、充電器は充電時に電池温度が６０℃を超えたならば充電を停止するよう制御していた。
このため、周囲温度が高い場合には充電時の電池の自己発熱によって満充電前に充電が停止してしまうという問題、高負荷で電池パックを使用した直後には電池温度が６０℃を超えてしまう確率が高く、自然冷却により電池温度が下がるまでの長い時間充電を開始できないという問題があったが、これらの問題を解消するため、充電中に電池パックを強制空冷するように冷却ファンを設けた充電器があった。このように電池パックを強制的に冷却するようにした冷却機能付充電器の一例を図２に示す。
【０００３】
図において、複数の空気流入孔１４及び空気流出孔１５を備えた電池パック２は上ケース３、下ケース４、充電制御基板５、冷却ファン６からなる充電器１に接続されている。下ケース４には冷却ファン６の空気吸入孔８が、上ケース３には空気吐出孔９が設けられており、冷却ファン６と充電制御基板５との間には熱遮蔽壁３ａ、４ａが設けられた構成をしていた。
充電器１の電池挿入孔１０に電池パック２が装着されると、充電制御基板５が電池接続を検出し冷却ファン６が駆動し、空気吸入孔８→空気吐出孔９→空気流入孔１４→電池パック２内部→空気流出孔１５の経路で空気が流れ、電池パック１内部の複数の素電池１６が強制空冷される。なお、充電制御基板５が電池パック２内の感温センサ１７の温度を検出し、６０℃以下であれば充電開始し６０℃以上であれば６０℃以下になるまで冷却してから充電を開始する等の機能を備えた構成をしていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記したような構成としたことにより、電池温度が急激に上昇してしまうことを防ぎ、満充電前に充電が停止してしまうことを防止することができると共に、高負荷で使用した直後の電池パックであってもすぐさま充電を開始することができるようになるが、しかしながら従来の充電器は、充電制御基板５が電池パック１の充電中に発生する熱を冷却ファン６により電池パック１内に吐出してしまうことがないように冷却ファン６の下方に充電制御基板５が位置しないように充電制御基板５の形状を規制しなければならないという欠点があった。すなわち、冷却ファン６の面積に相当する分だけ基板５の利用不可能な面積が発生し充電制御基板５を大型としてしまい、充電器１を大型化してしまうという欠点があった。本発明の目的は、上記した従来の欠点を解消し、充電制御基板及び充電器の小型化を図ることのできる電池パック冷却機能付充電器を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、冷却ファンを充電制御基板よりも上ケース側に設けると共に、上ケースに冷却ファンと外気とを連通させる空気吸入孔を設けることにより達成される。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明電池パック冷却機能付充電器の一実施形態を図１に示す。
充電器１は上ケース３、下ケース４、充電制御基板５、冷却ファン６、熱遮蔽蓋７等から構成されている。上ケース３には電池挿入孔１０と、遮蔽壁３ａ等から形成され冷却ファン６を収納する収納部１１とが設けられており、収納部１１には冷却ファン６と外気とを連通させる空気吸入孔８、電池パック２の空気流入孔１４と連通可能な空気吐出孔９が設けられている。収納部１１の下方には、充電制御基板５が発生する熱が冷却ファン６により電池パック２内部に吐出することがないようにするために、冷却ファン６と充電制御基板５とを隔離する遮蔽蓋７が設けられている。なお、充電制御基板５には、電池挿入孔１０に装着された電池パック２の充放電端子２ａ、２ｂ及び電池パック２内部に設けられた感温センサ１７と接続されている感温端子２ｃと接続される充電端子５ａ、５ｂ及び感温端子５ｃが設けられている。
【０００７】
充電器１の電池挿入孔１０に電池パック２が装着されると、電池パック２の充放電端子２ａ、２ｂ及び感温端子２ｃと充電制御基板５の充電端子５ａ、５ｂ及び感温端子５ｃとが接続し、充電制御基板５が電池接続を検出して冷却ファン６が駆動する。冷却ファン６により、空気吸入孔８→空気吐出孔９→空気流入孔１４→電池パック２内部→流出孔１５の経路で空気が流れ、電池パック２内部の複数の素電池１６が強制空冷される。充電制御基板５が電池パック２内の感温センサ１７の温度を検出し、電池温度が６０℃以下であれば充電を開始し、６０℃以上であれば６０℃以下になるまで冷却ファン６により冷却してから充電を開始する。
【０００８】
なお、充電制御基板５にはトランス、ダイオード、トランジスタ等の発熱部品が搭載されており充電器内部は周囲温度よりも３０℃〜４０℃程度の高温になるが、遮蔽蓋７及び遮蔽壁３ａにより充電器１内の高温の空気が電池パック２内に流入することはなく、常に外気が電池パック２内に流入する構成となっている。また、通常充電器１の使用周囲温度の上限値は４０℃である。従って、風路及び冷却ファン６は電池温度の上昇値が６０−４０＝２０（Ｋ）以下になるように設計されている。
【０００９】
上記したように、冷却ファン６を充電制御基板５よりも上ケース３側に設けると共に、上ケース３に冷却ファン６と外気とを連通させる空気吸入孔８を設けた構成としたので、充電制御基板５及び充電器１を小型化することができるようになる。
【００１０】
なお、上記実施形態では、上ケース３下側に冷却ファン６及び遮蔽壁７を設けた構成としたが、例えば上ケース３上に冷却ファン６を載置するような構成であっても良い。
【００１１】
【発明の効果】
本発明によれば、冷却ファンを充電制御基板よりも上ケース側に設けると共に、上ケースに冷却ファンと外気とを連通させる空気吸入孔を設けた構成としたので、充電制御基板及び充電器の小型化を図ることのできる電池パック冷却機能付充電器を提供することができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明電池パック冷却機能付充電器の一実施形態を示す要部断面図。
【図２】従来の充電器の一例を示す断面図。
【符号の説明】
１は充電器、２は電池パック、３は上ケース、４は下ケース、５は充電制御基板、６は冷却ファン、７は遮蔽蓋、８は空気吸入孔、９は空気吐出孔、１０は電池パック挿入孔である。
【図１】
0003829487.tif 000002
【図２】
0003829487.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状の１次成形品の軸の表面に２次成形品のグリップを一体成形する金型装置であって、前記金型にコアピンを配置し、そのコアピンに密着された中空部を形成した１次成形品を前記コアピンに密着した状態で、その１次成形品に２次成形品を形成する装置において、前記金型には、前記１次成形品に連通し２次成形品を形成するランナーゲートが形成された２次成形用ランナーを前記１次成形品の上方から下向きに向けて形成し、その２次成形用ランナーの下端に前記ランナーゲートを形成する一方、２次成形用ランナーの上部に中心孔を有する捨てリングを一体に形成するリング孔を形成し、前記中心孔を前記１次成形品より突出したコアピンの突出部に嵌合・保持させたことを特徴とする２色成形用軟質樹脂ランナー離型装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、２色成形装置で軟質の樹脂ランナーが開型時、型内面に付着するのを防止する装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
最近、ボールペンにより付加価値が求められグリップ部にゴムを巻いた物が開発された。当初は別部品として組み立てていたが２色成形により図６の如く１度に軸の部分とゴムグリップ部分を成形する様になった。通常、殆どのボールペンが図５の如く先細り形状をしている。この場合、２色成形は１次品をコアに付けて２次側へ移動する為、図６の如く２次成形品は割型の上方にあるのでランナーが短かく割型へのランナーの密着力が少ないからどちらかの割型にくっついてしまうという不具合がおきなかった。
しかし、デザインからのボールペン形状の自由度を向上させると、図７の様に先太りの形状の成形品を成形するには図８の様な金型構造にならざるを得ない。即ち、１次成形したボールペンの軸１００にゴムグリップ１０１を２色成形する際、２色目の軟質樹脂は割型１０２の奥深くまでランナー１０３を走らせなければならなかった。１０４はランナーゲート、１０５はコアピンである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来技術に於て、本来ランナー１０３は成形品についたまゝ離型するはずであるが、軟質樹脂は割型への密着力が強いので図９の如く片側にくっついてゲートがちぎれてしまうという問題点があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記問題点を解決することを目的とし、筒状の１次成形品の軸の表面に２次成形品のグリップを一体成形する金型装置であって、前記金型にコアピンを配置し、そのコアピンに密着された中空部を形成した１次成形品を前記コアピンに密着した状態で、その１次成形品に２次成形品を形成する装置において、前記金型には、前記１次成形品に連通し２次成形品を形成するランナーゲートが形成された２次成形用ランナーを前記１次成形品の上方から下向きに向けて形成し、その２次成形用ランナーの下端に前記ランナーゲートを形成する一方、２次成形用ランナーの上部に中心孔を有する捨てリングを一体に形成するリング孔を形成し、前記中心孔を前記１次成形品より突出したコアピンの突出部に嵌合・保持させたことを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図示した実施例に基づいて詳細に説明する。
図１乃至図４は本発明の一実施例である。１は割型で、コアピン２にボールペンの軸等の筒状の１次成形品３が密着し、その下部外周に形成した円環状のキャビテイ４が形成されている。５は上方より下向きに向けて形成された軟質樹脂のランナーで、下端がキャビテイ４のランナーゲート６に連通している。１対のランナー５上部には中心孔７を有する捨てリング８を一体に形成し、該中心孔７を１次成形品３上端より突出したコアピン突出部９に嵌合保持してある。
【０００６】
次に作用について説明する。
軟質合成樹脂がランナー５，５より割型１下方に送られランナーゲート６よりキャビテイ４内に射出する。成形後図３、図４の如くコアピン２に保持された捨てリング８によりランナー５が確実に割型１から離型されるのでランナー５が傾動してゲート６が切れたり、割型１内面に付着して取り出し不能になったりすることを確実に防止できる。
【０００７】
【発明の効果】
本発明は、筒状の１次成形品の軸の表面に２次成形品のグリップを一体成形する金型装置であって、前記金型にコアピンを配置し、そのコアピンに密着された中空部を形成した１次成形品を前記コアピンに密着した状態で、その１次成形品に２次成形品を形成する装置において、前記金型には、前記１次成形品に連通し２次成形品を形成するランナーゲートが形成された２次成形用ランナーを前記１次成形品の上方から下向きに向けて形成し、その２次成形用ランナーの下端に前記ランナーゲートを形成する一方、２次成形用ランナーの上部に中心孔を有する捨てリングを一体に形成するリング孔を形成し、前記中心孔を前記１次成形品より突出したコアピンの突出部に嵌合・保持してあるので、離型の際、ランナーとコアピンが一体になり確実に割型から離型することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一実施例、射出成形時の正断面図である。
【図２】  図１のＡ−Ａ平面図である。
【図３】  図１を開型した側面図である。
【図４】  図３の平面図である。
【図５】  従来の先細りボールペン正面図である。
【図６】  図５のボールペン射出成形用金型正断面図である。
【図７】  従来の先太ボールペン正面図である。
【図８】  図７の先太ボールペン射出成形用金型の正断面図である。
【図９】  図８の金型開型時の正面図である。
【図１０】  図９の平面図である。
【符号の説明】
１    割型
２    コアピン
３    １次成形品
４    キャビテイ
５    ランナー
６    ランナーゲート
７    中心孔
８    捨てリング
９    コアピン突出部
【図１】
0003829468.tif 000002
【図２】
0003829468.tif 000003
【図３】
0003829468.tif 000004
【図４】
0003829468.tif 000005
【図５】
0003829468.tif 000006
【図６】
0003829468.tif 000007
【図７】
0003829468.tif 000008
【図８】
0003829468.tif 000009
【図９】
0003829468.tif 000010
【図１０】
0003829468.tif 000011
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭素を2.0〜4.5重量%、シリコンを1.0〜3.0重量%含有する普通鋳鉄にアルミニウムが16〜24重量%含有されていることを特徴とするアルミニウム含有制振鋳鉄。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この出願の発明は、アルミニウム含有制振鋳鉄に関するものである。さらに詳しくは、この出願の発明は、制振性に優れたアルミニウム含有制振鋳鉄に関するものである。
【０００２】
【従来の技術とその課題】
鋳鉄は、固溶している炭素が凝固時に黒鉛として片状に晶出し、そのときの切欠効果により強度が低下するものの、成形性とともに制振性を有することから、工作機械などのベッド（台部）に用いられている。
【０００３】
近年、IC製造装置をはじめとする精密加工機器の高精度化にともない、より高い制振性が要求されるようになってきている。制振性能の向上は、切削加工を行う工具のぶれから生ずる加工精度の低下防止をもたらし、また、光学機器への適用により焦点位置精度が向上し、光の良好な絞込みが実現可能となるものと期待される。
【０００４】
この出願の発明は、以上の通りの事情に鑑みてなされたものであり、制振性に優れたアルミニウム含有制振鋳鉄を提供することを課題としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この出願の発明の発明者らは、前述の課題を解決するために鋭意検討した結果、鉄系合金の中でも鋳造性ならびに制振性に優れた普通鋳鉄に、ある特定量の範囲でアルミニウムを添加することにより、普通鋳鉄の制振性が飛躍的に向上することを突き止め、この出願の発明を完成した。
【０００６】
すなわち、この出願の発明は、炭素を2.0〜4.5重量%、シリコンを1.0〜3.0重量%含有する普通鋳鉄にアルミニウムが16〜24重量%含有されていることを特徴とするアルミニウム含有制振鋳鉄（請求項１）を提供する。
【０００８】
以下、実施例を示しつつ、この出願の発明のアルミニウム含有制振鋳鉄についてさらに詳しく説明する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
この出願の発明のアルミニウム含有制振鋳鉄は、炭素を2.0〜4.5重量%、シリコンを1.0〜3.0重量%含有する普通鋳鉄にアルミニウムが16〜24重量%含有されたものである。
【００１０】
普通鋳鉄を構成する代表的な元素は、鉄、炭素、シリコンなどであり、一般に、炭素を2.0〜4.5重量%、シリコンを1.0〜3.0重量%を含有する。このような普通鋳鉄は、元来、比較的優れた制振性を有しているが、前記特定範囲のアルミニウムの含有により、後述する実施例から確認されるように、制振性が飛躍的に向上する。
【００１１】
アルミニウムの含有量が24重量%を上回ると、もはや鋳鉄の範疇を超えるように思われる。また、アルミニウムの含有量が10〜14重量%であると、鉄とアルミニウムの炭化物が晶出する。晶出する鉄とアルミニウムの炭化物は硬度が高く、ビッカース硬さで650が確認されており、制振性の向上にほとんど若しくは全く寄与しないと考えられる。このような鉄とアルミニウムの炭化物の組成は、現状では正確に同定されてはいないが、Fe3AlC0.5、Fe3AlC0.69（重量比）とほぼ考えられている。
【００１２】
この出願の発明のアルミニウム含有制振鋳鉄が飛躍的に向上した制振性を有するのは、鉄アルミニウム合金に磁気変態が存在するため、磁区による振動の吸収が起こるのも、制振性の向上をもたらす一因ではないかと考えられる。すなわち、この出願の発明のアルミニウム含有制振鋳鉄では、黒鉛以外の組織において制振性能が向上するものと推定される。
【００１３】
この出願の発明のアルミニウム含有制振鋳鉄は、制振性の向上が、安価で、入手容易であり、しかも環境への汚染の少ないアルミニウムの含有により実現されるという点においても特筆されるべきものである。アルミニウム原料には、たとえば、アルミニウムインゴットの他、アルミニウムスクラップやスチール缶なども利用可能である。このように、この出願の発明のアルミニウム含有制振鋳鉄は、廃物のリサイクル利用という、それ自体の特性とは全く別の観点からも、その有効性が指摘される。たとえばスチール缶は、胴部が高品位スチール、蓋部がアルミニウム合金の異種材から形成されている。しがって、この出願の発明のアルミニウム含有制振鋳鉄を作製する際には、胴部と蓋部に分離することなく、アルミニウムの含有量が前記所定範囲となる限りにおいて、スチール缶をそのままの状態で使用可能であると考えられる。
【００１４】
また、アルミニウムの含有対象は、以上の通りの普通鋳鉄であり、したがって、この出願の発明のアルミニウム含有制振鋳鉄は、普通鋳鉄と何ら変わりなく作製することができる。
【００１５】
以下、実施例を示し、この出願の発明のアルミニウム含有制振鋳鉄についてさらに詳しく説明する。
【００１６】
【実施例】
電解鉄と電解黒鉛とを黒鉛るつぼに入れ、これを高周波誘導炉内に配置し、電解鉄及び電解黒鉛がすべて溶解したところで、黒鉛るつぼにFe-Si合金（Fe：25重量%、Si：75重量%）を投入し、さらに純アルミニウムを黒鉛るつぼに投入し、1450℃に昇温して溶解させた後、生砂型に鋳込んだ。このときの鋳物の形状は、サイズが150mm×45mm×20mm程度の板状とし、この鋳物から80mm×10mm×1mmの短冊状の試験片を切り出した。
【００１７】
なお、作製した鋳物におけるアルミニウム含有量は、0〜24重量%の間で変化させ、また、炭素及びシリコンの含有率は、それぞれ3.2重量%、2.0重量%とした。そして、得られた試験片について、その中央部を強制振動させる自由減衰法により制振性の評価を行った。試験片表面にひずみゲージを貼り、測定した。その結果を示したのが図１のグラフである。
【００１８】
図１のグラフにおいて0%Alがいわゆる普通鋳鉄であり、その制振性は比較的優れていると言われているが、アルミニウムの含有量が4重量%、6重量%、16重量%のとき、制振性に顕著な向上が認められる。
【００１９】
一方、アルミニウムの含有量が10重量%、14重量%のとき、制振性は、普通鋳鉄とほとんど変わりがなく、制振性能の向上は認められない。これは、鉄とアルミニウムの炭化物が晶出し、この炭化物の硬度が高いためと考えられる。
【００２０】
もちろん、この出願の発明は、以上の実施形態及び実施例によって限定されるものではない。アルミニウム含有制振鋳鉄の原料、作製条件などの細部については様々な態様が可能であることは言うまでもない。
【００２１】
【発明の効果】
以上詳しく説明した通り、この出願の発明によって、制振性に優れたアルミニウム含有制振鋳鉄が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例において自由減衰法による試験片の制振性を示したグラフである。
【図１】
0003829177.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被溶接材の被溶接部位外から溶接トーチによるアークの放出を開始し、前記被溶接部位の始点にアークを放出する位置まで前記溶接トーチを移動し、当該位置で一時停止し、その後、被溶接部位に沿ってアークを放出するように溶接トーチを移動する溶接方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶接トーチによる溶接方法に関し、特にアルミニウムの溶接に適した溶接方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
アルミニウムまたはアルミニウム合金などによる溶接構造物は、その材料の物性上、熱影響による膨張・収縮が鉄と比較して約２倍もあり、溶接において割れが発生しやすい。この割れは、溶接構造物の強度を著しく低下させるものなので、溶接欠陥の中でも、非常に重大であり、割れが発生しないような十分な配慮が必要である。
【０００３】
そこで、従来は、溶接割れの発生防止のための適正な継ぎ手設計、母材および溶加材の選定、溶接施工の準備、さらには溶接後の溶接割れの検査、および溶接割れがあったときの補修まで、多大な工数と費用が必要であった。
【０００４】
また、アルミニウムをミグ溶接するときの特徴として、アルミニウムの熱伝導がよく、特に、アーク溶接の開始点において、アークが安定せず溶け込みが得られがたいことがある。
【０００５】
溶け込みが得られないことによる構造物の強度低下を避けるため、図５に示すように、たとえば、母材Ａと母材Ｂとが継ぎ手溶接される溶接部位５０から１０〜２０ｍｍ離れた母材Ａ上のアーク放出開始点５１で溶接トーチによるアークの放出を開始し、溶接部位５０の溶接始点５２上に向かって溶接トーチを移動させ、アークが安定して溶け込みが得られる状態になってから、溶接部位５０の溶接、すなわち溶接始点５２から溶接終点５３までの溶接に移るといった方法が採用されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のように、母材Ａ上のアーク放出開始点５１からアークの放出を開始した場合、溶融した金属は、溶接部位５０に到達したと同時に母材Ｂから急激な冷却を受けるため、溶接始点５２近傍に割れが発生する確率が非常に高くなってしまう。
【０００７】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、溶接割れの発生を防止することができる溶接方法の提供を目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の上記目的は、下記の手段によって達成される。
【０００９】
（１）本発明に係る溶接方法は、被溶接材の被溶接部位外から溶接トーチによるアークの放出を開始し、前記被溶接部位の始点にアークを放出する位置まで前記溶接トーチを移動し、当該位置で一時停止し、その後、被溶接部位に沿ってアークを放出するように溶接トーチを移動する。
【００１０】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明は、溶接トーチが被溶接材の被溶接部位の始点にアークを放出する位置で一時停止してアークの放出を続けることによって、溶融した被溶接材に継続的に熱が与えられ、同時に周囲の被溶接材も温められるので、溶融した被溶接材が周囲の被溶接材から急激に冷却されることを回避でき、割れの発生を防止できる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。
【００１２】
図１は、本発明の溶接の様子を示す図、図２は、本発明の溶接方法におけるアークの放出経路を示す図、図３は、アークを放出する溶接トーチの移動手順を示すフローチャート、図４は、溶接トーチの位置と時間の関係を示す図である。
【００１３】
本実施の形態では、アルミニウム合金を母材Ａおよび母材Ｂに用いて、重ね継ぎ手のミグ溶接を行う場合について説明する。ここで、アルミニウム合金を溶融するためにアークを放出する溶接トーチ１は、図１および図２に矢印で示す移動軌跡に沿って移動する。
【００１４】
すなわち、溶接トーチ１は、母材Ａ上のアーク放出開始点１１（図面中および以下の本文中においてＳ点１１という）上でアーク放出開始点１１に向かってアークの放出を開始し、母材Ａおよび母材Ｂが溶接される溶接部位１０の始点となる溶接始点１２（図面中および以下の本文中においてＰ点１２という）上に移動し、さらに、母材Ａおよび母材Ｂの境界線に沿って溶接部位１０の終点となる溶接終点１３（図面中および以下の本文中においてＥ点１３という）上まで移動して、連続溶接を行う。なお、上記説明で、溶接トーチ１がアーク放出開始点１１上、溶接始点１２上、および溶接終点１３上に移動するとは、それぞれアーク放出開始点１１、溶接始点１２、および溶接終点１３にアークを放出できる位置に溶接トーチ１が移動することを意味する。
【００１５】
溶接トーチ１の移動について、図３のフローチャートを参照して具体的に説明する。
【００１６】
まず溶接トーチ１は、母材Ａ上のＳ点１１に対してアークの放出を開始し（ステップＳ１）、Ｓ点１１上から溶接部位１０上のＰ点１２上まで母材Ａを溶融しながら進む（ステップＳ２）。
【００１７】
そして、溶接トーチ１は、母材Ａと母材Ｂとの溶接が開始するＰ点１２上に到達すると、たとえば、０．４秒〜０．６秒間、Ｐ点１２上に一時停止し（ステップＳ３）、アークの放出を続ける。
【００１８】
続いて、溶接トーチ１は、一時停止した後、Ｐ点１２上からＥ点１３上まで移動して、溶接部位１０を溶接していき（ステップＳ４）、Ｅ点１３において、溶接の最後にできるクレータを平坦にするクレータ処理を実行して（ステップＳ５）、溶接を終了する。
【００１９】
なお、母材Ａ上のＳ点１１からＰ点１２までの部分、すなわち、アークを安定させるために、溶接部位１０より先にアークが放出されて溶融された母材Ａ上の部分は、捨てビードとよばれ、母材Ａと母材Ｂとの溶接の強度には関係しない。
【００２０】
以上のように、溶接トーチ１は、Ｓ点１１上からＰ点１２上を経由し、Ｅ点１３上まで移動して、Ｐ点１２からＥ点１３までを連続溶接する。このとき溶接トーチ１のＳ点から移動した距離（位置）と時間との関係は、図４に示すようになり、Ｐ点１２で所定時間停止することを特徴とする。
【００２１】
以上、本発明の実施の形態において説明したように、本発明によれば、溶接トーチ１がＰ点１２上で一時停止してＰ点１２にアークの放出を続けることによって、Ｐ点１２において溶融したアルミニウム合金に継続的に熱が与えられ、同時に周囲の母材Ｂも温められるので、溶融したアルミニウム合金が母材Ｂから急激に冷却されることを回避でき、割れの発生を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の溶接の様子を示す図である。
【図２】  本発明の溶接方法におけるアークの放出経路を示す図である。
【図３】  アークを放出する溶接トーチの移動手順を示すフローチャートである。
【図４】  本発明の溶接方法の手順を示すフローチャートである。
【図５】  従来の溶接方法を示す図である。
【符号の説明】
１…溶接トーチ、
１０…溶接部位、
１１…アーク放出開始点、Ｓ点、
１２…溶接始点、Ｐ点、
１３…溶接終点、Ｅ点。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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