(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板を成形し一対の半割り円筒部（１０１）を連結部（１０３）を介して並列に形成するとともに前記一対の半割り円筒部（１０１）に内側に突出するＵ字状の仕切り成形部（７１，１０５）を形成する成形工程と、
前記仕切り成形部（７１，１０５）の間に位置する前記連結部（１０３）を少なくとも切除する切除工程と、
前記仕切り成形部（７１，１０５）を両側から圧縮し半割り仕切り部（７５，１０９）を形成する圧縮工程と、
前記連結部（１０３）を内側から突出させ前記一対の半割り円筒部（１０１）を対向させる対向工程と、
この対向状態の一対の半割り円筒部（１０１）を突き合わせる突き合わせ工程と、
前記一対の半割り円筒部（１０１）を相互に接合する接合工程と、
を有する仕切り付パイプの製造方法において、
前記圧縮工程における前記Ｕ字状の仕切り成形部（７１，１０５）の圧縮を、前記仕切り成形部（７１，１０５）の先端部（７１ａ，７１ｂ）を除いた位置において、前記先端部（７１ａ，７１ｂ）の圧縮変形量より大きくなるように行うことを特徴とする仕切り付パイプの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の仕切り付パイプの製造方法において、
前記圧縮工程における前記Ｕ字状の仕切り成形部（７１，１０５）の圧縮を、前記仕切り成形部（７１，１０５）の両側に配置され、前記仕切り成形部（７１，１０５）の先端部（７１ａ）を除いた位置に前記仕切り成形部（７１，１０５）側に突出する突出部（７３ｂ）が形成される一対のポンチ（７３）を前記仕切り成形部（７１，１０５）に押圧して行うことを特徴とする仕切り付パイプの製造方法。
【請求項３】
請求項１記載の仕切り付パイプの製造方法において、
前記圧縮工程における前記Ｕ字状の仕切り成形部（７１）の圧縮を、前記仕切り成形部（７１）の先端部（７１ｂ）を圧縮した後、前記仕切り成形部（７１）の先端部（７１ｂ）を除いた位置を圧縮して行うことを特徴とする仕切り付パイプの製造方法。
【請求項４】
平板を成形し一対の半割り円筒部（１０１）を連結部（１０３）を介して並列に形成するとともに前記一対の半割り円筒部（１０１）に内側に突出するＵ字状の仕切り成形部（７１，１０５）を形成する成形工程と、
前記仕切り成形部（７１，１０５）の間に位置する前記連結部（１０３）を少なくとも切除する切除工程と、
前記仕切り成形部（７１，１０５）を両側から圧縮し半割り仕切り部（７５，１０９）を形成する圧縮工程と、
前記連結部（１０３）を内側から突出させ前記一対の半割り円筒部（１０１）を対向させる対向工程と、
この対向状態の一対の半割り円筒部（１０１）を突き合わせる突き合わせ工程と、
前記一対の半割り円筒部（１０１）を相互に接合する接合工程と、
を有する仕切り付パイプの製造方法において、
前記圧縮工程における前記Ｕ字状の仕切り成形部（７１，１０５）の圧縮を、前記仕切り成形部（７１，１０５）の全体を押圧した後、根元部（７１ｃ）のみに行うことを特徴とする仕切り付パイプの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、パイプの中間部に仕切り部が一体形成される仕切り付パイプの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車のコンデンサ等の熱交換器では、例えば、実開平４−６３９８２号公報に開示されるように、ヘッダー内に仕切りを設けて、流体流路を変更することが行なわれている。
そして、従来、この種の仕切り付熱交換器用ヘッダーは、以下述べるようにして製造されている。
【０００３】
先ず、図１７の（ａ）に示すように、外表面にろう材をクラッドしたアルミニウム合金のパイプ材が所定の寸法に切断され、ヘッダー用のパイプ１１が得られる。
この後、（ｂ）に示すように、パイプ１１にチューブ差し込み孔１３、ディバイド用スリット１５、流体流入口１７，流体流出口１９が形成される。
【０００４】
次に、（ｃ）に示すように、ディバイド用スリット１５に、両面にろう材をクラッドしたアルミニウム合金のデバイド２１が挿入され、また、パイプｌｌの両端に、アルミニウム合金のパッチ２３が圧入される。
しかしながら、このような従来の仕切り付熱交換器用ヘッダーでは、予め円筒状に形成された高価なパイプ材を使用しているため、材料コストが増大するという問題がある。
【０００５】
また、パイプｌｌとデバイド２１とのろう付け不良が発生する虞があるという問題がある。
従来、このような問題を解決したものとして、本出願人が先に出願した、特開平７−３１４０３５号公報に開示される仕切り付パイプの製造方法が知られている。
【０００６】
この仕切り付パイプの製造方法では、図１８および図１９に示すように、円筒状のパイプ部３１の中央に、一対の半割り仕切り部３２からなる仕切り部３３が形成される仕切り付パイプが製造される。
そして、この仕切り付パイプは、以下述べるようにして製造される。
先ず、図２０に示す成形工程により、アルミニウムからなる板材を成形し一対の半割り円筒部３５が形成される。
【０００７】
これ等一対の半割り円筒部３５は、円弧状の連結部３７を介して並列に形成されている。
そして、一対の半割り円筒部３５には、内側に突出するＵ字状の仕切り成形部３９が形成されている。
一対の半割り円筒部３５の半径は、形成すべきパイプ部３１の半径より２mm程度小さくされ、半割り円筒部３５の外側には、縁部４１が形成されている。
【０００８】
上述した成形工程は、所定の金型の間に平板を挟持し、プレス成形することにより行われる。
次に、図２１に示す切除工程により、図の（ａ）に斜線で示す仕切り成形部３９の間に位置する連結部３７、および、仕切り成形部３９の両側に位置する縁部４１が肉余り部４１ａとともに切除される。
【０００９】
この切除工程は、プレス機械によりトリムピアスすることにより行われる。
この後、図２２に示す圧縮工程により、仕切り成形部３９が両側から圧縮され半割り仕切り部３２が形成される。
この圧縮工程は、図２３に示すように、半割り円筒部３５の外側を、スプリング４９により付勢されるワーク押さえ５１により押さえ、一方、半割り円筒部３５の内側の仕切り成形部３９の両側に、圧縮部材５３を配置し、圧縮部材５３により仕切り成形部３９を圧縮成形することにより行われる。
【００１０】
この圧縮成型では、圧縮部材５３の間に、寸法矯正ブロック５５が配置され、この寸法矯正ブロック５５により半割り仕切り部３２の内側への突出長Ｈが矯正される。
次に、図２４に示す縁部成形工程により、一対の半割り円筒部３５の両側の縁部４１が成形され、図の（ｂ）に示すように、縁部４１が半割り円筒部３５に続く円弧状に形成される。
【００１１】
この縁部成形工程は、所定の金型の間に一対の半割り円筒部３５を挟持し、プレス成形することにより行われる。
この後、図２５に示す対向工程により、連結部３７が内側から突出され、一対の半割り円筒部３５が対向配置される。
【００１２】
この対向工程は、半割り円筒部３５の外側を金型５７内に収容し、連結部３７を、ポンチ５９により金型５７の円弧部６１に押圧することにより行われる。
次に、図２６に示す突き合わせ工程により、対向状態の一対の半割り円筒部３５が突き合わせられる。
この突き合わせ工程は、半割り円筒部３５の外側を、一対の図示しない金型内に収容し、金型を移動することにより行われ、この時に、半割り円筒部３５がパイプ形状に成形される。
【００１３】
この後、接合工程が行われ、一対の半割り円筒部３５、および、一対の半割り仕切り部３２が相互に接合され、図１８および図１９に示した仕切り付パイプが製造される。
この接合工程は、例えば、非腐食性フラックスを使用したろう付けにより行われる。
【００１４】
図２７は、このような仕切り付パイプの製造方法により製造された仕切り付熱交換器用ヘッダーを示すもので、この仕切り付熱交換器用ヘッダーは、円筒状のパイプ部３１Ａの中央に仕切り部３３が形成されている。
また、パイプ部３１Ａの外周の一側に、所定間隔を置いて、チューブ差し込み孔６３が形成されている。
【００１５】
そして、さらに、パイプ部３１Ａの両端開口が、蓋部材６５により閉塞されている。
この仕切り付熱交換器用ヘッダーの製造方法では、図２４に示した縁部成形工程の後、図２８に示すように、一方の半割り円筒部３５にチューブ差し込み孔６３が所定間隔を置いて形成され、また、同時に、熱媒体が流入，流出される流体流入口６５および流体流出口６７が形成される。
【００１６】
この工程は、プレス機械によりスリット・ピアス成形することにより行われる。
このような仕切り付熱交換器用ヘッダーでは、一枚の板材から仕切り部３３の一体形成されたパイプ部３１Ａを得ることが容易に可能になるため、予め円筒状に形成された高価なパイプ材を使用する必要がなくなり、材料コストを従来より大幅に低減することが可能になる。
【００１７】
また、円筒状パイプでの製作に比べて、仕切りを一体に作るため部品点数を減らすことができコスト低減が可能になる。
さらに、チューブ差し込み孔６３を半円状態で加工できるため、チューブ差し込み孔６３の成形型の強度を十分に取り、加工時間を短くでき、コスト低減が可能となる。
【００１８】
また、一対の半割り円筒部３５および半割り仕切り部３２を、ろう付けにより確実に接合することができるため、仕切り部３３から外部へ熱媒体が漏洩することを確実に防止することができる。
【００１９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の仕切り付パイプの製造方法では、図２２に示した圧縮工程において、図２９に示すように、仕切り成形部３９の両側から一対のポンチ６９を押圧して仕切り成形部３９を圧縮し、半割り仕切り部３２を形成すると、半割り仕切り部３２の外側に、例えば、０．０５mm程度の微小間隙Ｃ１が形成され、この微小間隙Ｃ１と半割り仕切り部３２の先端部３２ａとの間に、例えば、０．３mm程度の比較的大きな間隙Ｃ２が形成され、この隙間Ｃ２に液体が溜まると隙間腐食の発生要因になる虞があるという問題があった。
【００２０】
本発明者は、かかる問題を解決すべく鋭意研究した結果、このような間隙Ｃ１，Ｃ２が発生するのは、図２０に示した成形工程において、仕切り成形部３９の根元部の肉厚が薄くなり、一方、仕切り成形部３９の先端部の肉厚が厚くなるためであることを見出した。
【００２１】
本発明は、かかる知見に基づいてなされたもので、半割り仕切り部に間隙が形成されることを確実に防止することができる仕切り付パイプの製造方法を提供することを目的とする。
【００２２】
【課題を解決するための手段】
請求項１の仕切り付パイプの製造方法は、平板を成形し一対の半割り円筒部を連結部を介して並列に形成するとともに前記一対の半割り円筒部に内側に突出するＵ字状の仕切り成形部を形成する成形工程と、前記仕切り成形部の間に位置する前記連結部を少なくとも切除する切除工程と、前記仕切り成形部を両側から圧縮し半割り仕切り部を形成する圧縮工程と、前記連結部を内側から突出させ前記一対の半割り円筒部を対向させる対向工程と、この対向状態の一対の半割り円筒部を突き合わせる突き合わせ工程と、前記一対の半割り円筒部を相互に接合する接合工程とを有する仕切り付パイプの製造方法において、前記圧縮工程における前記Ｕ字状の仕切り成形部の圧縮を、前記仕切り成形部の先端部を除いた位置において、前記先端部の圧縮変形量より大きくなるように行うことを特徴とする。
【００２３】
請求項２の仕切り付パイプの製造方法は、請求項１記載の仕切り付パイプの製造方法において、前記圧縮工程における前記Ｕ字状の仕切り成形部の圧縮を、前記仕切り成形部の両側に配置され、前記仕切り成形部の先端部を除いた位置に前記仕切り成形部側に突出する突出部が形成される一対のポンチを前記仕切り成形部に押圧して行うことを特徴とする。
【００２４】
請求項３の仕切り付パイプの製造方法は、請求項１記載の仕切り付パイプの製造方法において、前記圧縮工程における前記Ｕ字状の仕切り成形部の圧縮を、前記仕切り成形部の先端部を圧縮した後、前記仕切り成形部の先端部を除いた位置を圧縮して行うことを特徴とする。
請求項４の仕切り付パイプの製造方法は、平板を成形し一対の半割り円筒部を連結部を介して並列に形成するとともに前記一対の半割り円筒部に内側に突出するＵ字状の仕切り成形部を形成する成形工程と、前記仕切り成形部の間に位置する前記連結部を少なくとも切除する切除工程と、前記仕切り成形部を両側から圧縮し半割り仕切り部を形成する圧縮工程と、前記連結部を内側から突出させ前記一対の半割り円筒部を対向させる対向工程と、この対向状態の一対の半割り円筒部を突き合わせる突き合わせ工程と、前記一対の半割り円筒部を相互に接合する接合工程とを有する仕切り付パイプの製造方法において、前記圧縮工程における前記Ｕ字状の仕切り成形部の圧縮を、前記仕切り成形部の全体を押圧した後、根元部のみに行うことを特徴とする。
【００２５】
（作用）
請求項１の仕切り付パイプの製造方法では、圧縮工程におけるＵ字状の仕切り成形部の圧縮が、仕切り成形部の先端部を除いた位置において、先端部の圧縮変形量より大きくなるように行われ、これにより、半割り仕切り部の先端部を除いた部分に形成される間隙が密着される。
【００２６】
請求項２の仕切り付パイプの製造方法では、一対のポンチにおける仕切り成形部の先端部を除いた位置に仕切り成形部側に突出する突出部が形成され、この突出部により、半割り仕切り部の先端部を除いた部分に形成される間隙が密着される。
請求項３の仕切り付パイプの製造方法では、圧縮工程におけるＵ字状の仕切り成形部の圧縮が、先ず、仕切り成形部の先端部を圧縮することにより行われ、この後、仕切り成形部の先端部を除いた位置を圧縮することにより行われる。
【００２７】
請求項４の仕切り付パイプの製造方法では、圧縮工程におけるＵ字状の仕切り成形部の圧縮が、仕切り成形部の全体を押圧した後、根元部のみに行われ、これにより、半割り仕切り部の根元部に形成される間隙が密着される。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明方法の実施形態を図面を用いて説明する。
【００２９】
図１は、本発明の仕切り付パイプの製造方法の第１の実施形態の圧縮工程を示すもので、この実施形態では、（ａ）に示すように、成形工程で形成されたＵ字状の仕切り成形部７１が、仕切り成形部７１の両側に配置される一対のポンチ７３により押圧され、（ｂ）に示すように、半割り仕切り部７５が形成される。
そして、この実施形態では、一対のポンチ７３には、仕切り成形部７１の先端部７１ａを加工する先端加工部７３ａと、この先端加工部７３ａを除いた部分を加工する突出部７３ｂとが形成されている。
【００３０】
突出部７３ｂは、（ｃ）に示すように、半円状のポンチ７３の端面に、外周が内接するように半円状に形成されており、突出部７３ｂを除いた部分が、先端加工部７３ａとされている。
この実施形態の仕切り付パイプの製造方法では、圧縮工程におけるＵ字状の仕切り成形部７１の圧縮を、仕切り成形部７１の両側に配置され、仕切り成形部７１の先端部７１ａを除いた位置に仕切り成形部７１側に突出する突出部７３ｂが形成される一対のポンチ７３を仕切り成形部７１に押圧して行うようにしたので、半割り仕切り部７５の先端部７５ａを除いた部分に形成される間隙を容易に密着することができる。
【００３１】
従って、半割り仕切り部７５に間隙が形成されることを確実に防止することが可能になり、間隙に液体が浸入して発生する隙間腐食の発生の虞を解消することができる。
図２は、本発明の仕切り付パイプの製造方法の第２の実施形態の圧縮工程を示すもので、この実施形態では、先ず、（ａ）に示すように、端面の全体が平坦な一対の第１のポンチ７７により、Ｕ字状の仕切り成形部７１の全体、特に、先端部７１ｂが主に成形される。
【００３２】
そして、次に、（ｂ）に示すように、上述した第１の実施形態で使用した端面に突出部７３ｂの形成される一対の第２のポンチ７３により、半割り仕切り部７５の先端部７５ａを除いた部分に形成される間隙が圧縮成型される。
この実施形態の仕切り付パイプの製造方法では、第１のポンチ７７により、主に、仕切り成形部７１の先端部７１ｂを圧縮した後、第２のポンチ７３により、主に、仕切り成形部７１の先端部７１ｂを除いた部分を圧縮するようにしたので、半割り仕切り部７５の先端部７５ａを除いた部分に形成される間隙をより確実に密着することができる。
【００３３】
図３は、本発明の仕切り付パイプの製造方法の第３の実施形態の圧縮工程を示すもので、この実施形態では、一対のポンチ７９が、それぞれ、可動ポンチ８１の軸長方向に形成される貫通穴８１ａに、固定ポンチ８３を移動可能に嵌挿して構成されている。
固定ポンチ８３は、支持部材８５により支持されており、支持部材８５と可動ポンチ８１との間には、板バネ等からなる弾性部材８７が配置されている。
【００３４】
この実施形態では、先ず、図３の右側に示すように、支持部材８５の押圧により、固定ポンチ８３および可動ポンチ８１が押圧され、Ｕ字状の仕切り成形部７１の全体、特に、先端部７１ｂが主に成形される。
そして、支持部材８５に対する押圧力が大きくなると、図３の左側に示すように、支持部材８５の押圧により、固定ポンチ８３のみが移動し、この固定ポンチ８３により、半割り仕切り部７５の先端部７５ａを除いた部分に形成される間隙が圧縮成型される。
【００３５】
この実施形態の仕切り付パイプの製造方法では、可動ポンチ８１により、主に、仕切り成形部７１の先端部７１ｂを圧縮した後、固定ポンチ８３により、主に、仕切り成形部７１の先端部７１ｂを除いた部分を圧縮するようにしたので、半割り仕切り部７５の先端部７５ａを除いた部分に形成される間隙をより確実に密着することができる。
【００３６】
図４は、本発明の仕切り付パイプの製造方法の第４の実施形態の圧縮工程を示すもので、この実施形態では、先ず、（ａ）に示すように、端面の全体が平坦な一対の第１のポンチ７７により、Ｕ字状の仕切り成形部７１の全体、特に、先端部７１ｂが主に成形される。
そして、次に、（ｂ）に示すように、突出部９１ａの形成される一対の第２のポンチ９１により、半割り仕切り部７５の根元部７１ｃのみが圧縮成型され、根元部７１ｃの間隙Ｃ１が密着される。
【００３７】
なお、突出部９１ａは、（ｃ）に示すように、半円状のポンチ９１の端面の外周側に沿って環状に形成されている。
この実施形態の仕切り付パイプの製造方法では、圧縮工程におけるＵ字状の仕切り成形部７１の圧縮を、仕切り成形部７１の根元部７１ｃのみに行うようにしたので、半割り仕切り部７５の根元部７１ｃに形成される間隙Ｃ１を確実に密着することができる。
【００３８】
なお、この実施形態では、半割り仕切り部７５の根元部７１ｃと先端部７１ｂとの間に間隙Ｃ２が残存することになるが、根元部７１ｃをろう付けすることにより、間隙Ｃ２への液体の浸入が阻止されるため、隙間腐食の発生の虞を解消することができる。
【００３９】
【実施例】
以下、本発明方法の一実施例を図面を用いて説明する。
【００４０】
この実施例では、アルミニウムの平板から仕切り付のヘッダーパイプが製造される。
この仕切り付のヘッダーパイプは、以下述べるようにして製造される。
先ず、図５に示す成形工程により、両面にろう材層の形成されるアルミニウムの板材が成形され、一対の半割り円筒部１０１が形成される。
【００４１】
これ等一対の半割り円筒部１０１は、円弧状の連結部１０３を介して並列に形成されている。
そして、一対の半割り円筒部１０１には、内側に突出するＵ字状の仕切り成形部１０５が形成されている。
半割り円筒部１０１の外側には、縁部１０７が形成されている。
【００４２】
次に、図６に示す第２成形工程により、仕切り成形部１０５の根元部が所定の半径の円弧状に成形される。
次に、図７に示す切除工程により、仕切り成形部１０５の間に位置する連結部１０３ａ、および、仕切り成形部１０５の両側に位置する縁部１０７ａが、縁部１０７の肉余り部とともに切除される。
【００４３】
この切除工程は、プレス機械によりトリムピアスすることにより行われる。
この後、図８に示す圧縮工程により、仕切り成形部１０５が両側から圧縮され半割り仕切り部１０９が形成される。
この圧縮工程は、上述した第１の実施形態の一対のポンチ７３を用いて行われる。
【００４４】
次に、図９に示す縁部成形工程により、一対の半割り円筒部１０１の両側の縁部１０７が成形され、図の（ｂ）に示すように、縁部１０７が半割り円筒部１０１に続く円弧状に形成される。
また、後述するカシメ用爪部が形成される側の縁部１０７に段部１１１が形成され、同時にカシメ用爪部をカシメ固定するための係止用凹部１１３、および、押圧用凹部１１５がエンボス加工される。
【００４５】
この縁部成形工程は、所定の金型の間に一対の半割り円筒部１０１を挟持し、プレス成形することにより行われる。
この後、図１０に示す第２の切除工程により、カシメ用爪部１１７となる部分を除いて縁部１０７の不要部分がトリム加工され、カシメ用爪部１１７が形成される。
【００４６】
次に、図１１に示す第３の切除工程により、係止用凹部１１３側の縁部１０７の不要部分がトリム加工により切除される。
次に、図１２に示すリストライク工程により、カシメ用爪部１１７が直角になるようにリストライク加工される。
この後、図１３に示す第１のチューブ差し込み孔形成工程により、一対の半割り円筒部１０１のうち一方の半割り円筒部１０１の中央部にチューブ差し込み孔１１９が所定間隔を置いて形成され、また、両側にサイドプレート用の差し込み孔１２１が形成される。
【００４７】
この工程は、プレス機械によりスリット・ピアス成形することにより行われる。
次に、図１４に示す第２のチューブ差し込み孔形成工程により、半割り円筒部１０１の中央部に形成されたチューブ差し込み孔１１９の両側に所定間隔を置いてチューブ差し込み孔１１９が形成される。
この工程は、プレス機械によりスリット・ピアス成形することにより行われる。
【００４８】
この後、図１５に示す対向工程により、連結部１０３が内側から突出され、一対の半割り円筒部１０１が対向配置される。
次に、図１６に示す突き合わせ工程により、対向状態の一対の半割り円筒部１０１が突き合わせられる。
この後、図示しないカシメ工程によりカシメ用爪部１１７が係止用凹部１１３にカシメ固定され、この状態で接合工程が行われ、一対の半割り円筒部１０１、および、一対の半割り仕切り部１０９が相互に接合される。
【００４９】
なお、この実施形態では、接合工程は、非腐食性フラックスを使用したろう付けにより行われる。
上述したようにして製造された仕切り付のヘッダーパイプでは、圧縮工程におけるＵ字状の仕切り成形部１０５の圧縮を、仕切り成形部１０５の両側に配置され、仕切り成形部１０５の先端部を除いた位置に仕切り成形部１０５側に突出する突出部７３ａが形成される一対のポンチ７３を仕切り成形部１０５に押圧して行うようにしたので、半割り仕切り部１０９の先端部を除いた部分に形成される間隙を容易，確実に密着することができた。
【００５０】
従って、半割り仕切り部１０９に間隙が形成されることを確実に防止することが可能になり、間隙に液体が浸入して発生する隙間腐食の発生の虞を解消することができた。
【００５１】
【発明の効果】
以上述べたように、請求項１の仕切り付パイプの製造方法では、圧縮工程におけるＵ字状の仕切り成形部の圧縮を、仕切り成形部の先端部を除いた位置において、先端部の圧縮変形量より大きくなるように行うようにしたので、半割り仕切り部の先端部を除いた部分に形成される間隙が密着され、半割り仕切り部に間隙が形成されることを確実に防止することができる。
【００５２】
請求項２の仕切り付パイプの製造方法では、圧縮工程におけるＵ字状の仕切り成形部の圧縮を、仕切り成形部の両側に配置され、仕切り成形部の先端部を除いた位置に仕切り成形部側に突出する突出部が形成される一対のポンチを仕切り成形部に押圧して行うようにしたので、半割り仕切り部の先端部を除いた部分に形成される間隙を容易に密着することができる。
【００５３】
請求項３の仕切り付パイプの製造方法では、圧縮工程におけるＵ字状の仕切り成形部の圧縮を、仕切り成形部の先端部を圧縮した後、仕切り成形部の先端部を除いた位置を圧縮して行うようにしたので、半割り仕切り部の先端部を除いた部分に形成される間隙をより確実に密着することができる。
請求項４の仕切り付パイプの製造方法では、圧縮工程におけるＵ字状の仕切り成形部の圧縮を、仕切り成形部の全体を押圧した後、仕切り成形部の根元部のみに行うようにしたので、半割り仕切り部の根元部に形成される間隙を確実に密着することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の仕切り付パイプの製造方法の第１の実施形態の圧縮工程を示す説明図である。
【図２】本発明の仕切り付パイプの製造方法の第２の実施形態の圧縮工程を示す説明図である。
【図３】本発明の仕切り付パイプの製造方法の第３の実施形態の圧縮工程を示す説明図である。
【図４】本発明の仕切り付パイプの製造方法の第４の実施形態の圧縮工程を示す説明図である。
【図５】本発明の仕切り付パイプの製造方法の実施例の成形工程を示す説明図である。
【図６】本発明の仕切り付パイプの製造方法の実施例の第２の成形工程を示す説明図である。
【図７】本発明の仕切り付パイプの製造方法の実施例の切除工程を示す説明図である。
【図８】本発明の仕切り付パイプの製造方法の実施例の圧縮工程を示す説明図である。
【図９】本発明の仕切り付パイプの製造方法の実施例の縁部成形工程を示す説明図である。
【図１０】本発明の仕切り付パイプの製造方法の実施例の第２の切除工程を示す説明図である。
【図１１】本発明の仕切り付パイプの製造方法の実施例の第３の切除工程を示す説明図である。
【図１２】本発明の仕切り付パイプの製造方法の実施例のリストライク工程を示す説明図である。
【図１３】本発明の仕切り付パイプの製造方法の実施例の第１のチューブ差し込み孔形成工程を示す説明図である。
【図１４】本発明の仕切り付パイプの製造方法の実施例の第２のチューブ差し込み孔形成工程を示す説明図である。
【図１５】本発明の仕切り付パイプの製造方法の実施例の対向工程を示す説明図である。
【図１６】本発明の仕切り付パイプの製造方法の実施例の突き合わせ工程を示す説明図である。
【図１７】従来の仕切り付パイプの製造方法を示す説明図である。
【図１８】従来の仕切り付パイプの製造方法により製造された仕切り付パイプを示す断面図である。
【図１９】図１８のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。
【図２０】従来の成形工程を示す説明図である。
【図２１】従来の切除工程を示す説明図である。
【図２２】従来の圧縮工程を示す説明図である。
【図２３】図２２の圧縮工程を行っている状態を示す説明図である。
【図２４】従来の縁部成形工程を示す説明図である。
【図２５】従来の対向工程を示す説明図である。
【図２６】従来の突き合わせ工程を示す説明図である。
【図２７】従来のチューブ差し込み孔が形成された仕切り付ヘッダーパイプを示す側面図である。
【図２８】従来のチューブ差し込み孔形成工程を示す説明図である。
【図２９】従来の圧縮工程を示す説明図である。
【符号の説明】
７１，１０５  仕切り成形部
７１ａ，７１ｂ  先端部
７３  ポンチ
７３ａ  突出部
７５，１０９  半割り仕切り部
１０１  半割り円筒部
１０３  連結部
【図１】
0003745503.tif 000002
【図２】
0003745503.tif 000003
【図３】
0003745503.tif 000004
【図４】
0003745503.tif 000005
【図５】
0003745503.tif 000006
【図６】
0003745503.tif 000007
【図７】
0003745503.tif 000008
【図８】
0003745503.tif 000009
【図９】
0003745503.tif 000010
【図１０】
0003745503.tif 000011
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
0003745503.tif 000014
【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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