(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出成形品の所要部の裏面を所要量除去して当該裏面に賦形用空間を形成する裏面加工工程と、
前記押出成形品の意匠面側を賦形する意匠面側分割型と裏面側を賦形する裏面側分割型とよりなるプレス型に対し、前記裏面側分割型の型面にクリップや位置決め部品等の突部材を脱着可能に保持して該突部材の基部を意匠面側分割型へ向けて突出させる突部材保持工程と、
前記押出成形品の裏面除去部を加熱軟化させる加熱軟化工程と、
前記突部材の位置と対応する押出成形品の裏面に溶融樹脂を所要量注入した後、前記押出成形品をプレス型でプレスして裏面除去部を賦形するとともに前記突部材を押出成形品の裏面側に固定させる樹脂注入・プレス工程、
とを含むことを特徴とするモールディングの成形方法。
【請求項２】
請求項１において、裏面加工工程時に賦形用空間の形成ととともに、押出成形品の一般部裏面に突部材固定用凹部を形成することを特徴とするモールディングの成形方法。
【請求項３】
請求項１において、押出成形品の押出成形時に形成された溝を当該押出成形品の裏面長手方向に沿って有し、突部材保持工程時に突部材を前記溝と対応する裏面側分割型の型面に脱着可能に保持し、樹脂注入・プレス工程時に前記突部材と対応する溝の所要部に溶融樹脂を注入し、プレス型によるプレスで裏面除去部の賦形を行うとともに前記溝に突部材を固定させることを特徴とするモールディングの成形方法。
【請求項４】
請求項１において、突部材保持工程時に突部材を賦形用空間と対応する裏面側分割型の型面に脱着可能に保持し、樹脂注入・プレス工程時に前記突部材と対応する賦形用空間の所要部に溶融樹脂を注入し、プレス型によるプレスで前記裏面除去部の賦形を行うとともに該裏面除去部の裏側に前記突部材を固定させることを特徴とするモールディングの成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は自動車等に取り付けられるモールディングの成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、図８に示すように、自動車Ｃの側面のドア部分Ｄｆ，Ｄｒには、装飾やドアの保護等のため、車体の前後方向に沿って、細長い帯状のプラスチック製モールディングＭ１，Ｍ２が取り付けられている。
【０００３】
図８の符号Ａで示す部分の断面を示す図９に示すように、前記モールディングＭ１，Ｍ２は端末部付近の裏面にあらかじめクリップ５０が固定され、車体に形成された孔に前記クリップ５０を挿入することによってモールディングＭ１，Ｍ２の端末部が車体に取り付けられるようになっている。なお、前記モールディングの裏面にはピン等よりなる位置決め部材（図示せず）を所要位置に固定しておき、車体に形成した位置決め孔に前記位置決め部材を挿入してモールディング取り付け時の位置決めを行う場合もある。
【０００４】
また、前記自動車用モールディングにおいては、ドアの開閉時におけるモールディング端末部同士の干渉防止、あるいは意匠上の観点から所定の形状とされている。すなわち、後側モールディングＭ２の前部端末部Ｍ２ｆは、後側ドアＤｒの解放時に前側ドアＤｆまたは前側モールディングＭ１の後端との干渉を避けるために、該端末部Ｍ２ｆを端部側薄肉部分Ｍｃ１と厚み徐変部分Ｍｃ２とからなる形状変化部Ｍｃを介して一般部Ｍｏに至るいわゆる背切り状に形成されている。
【０００５】
従来、前記モールディングの裏面へクリップあるいは位置決め部材等の突部材を固定する方法は、接着剤，超音波溶着により行うのが一般的であった。しかし、前記接着剤による突部材の固定は、モールディングの裏面と突部材間の接着強度が充分とは言い難い問題があった。また、前記接着剤による方法および超音波溶着による方法では、何れも、突部材の固定とモールディングの成形を別工程で行わなければならず、工数がかかるといった問題もあった。
【０００６】
また、前記モールディング裏面へのクリップの固定と、前記形状変化部の賦形との両方を一度に行う成形方法として、次に示す射出成形によるものと高周波加熱によるもの（特開昭６１−２３５１１４号公報参照）が提案されている。
【０００７】
射出成形によるモールディングの成形は、図１０に示すように、まず、所望のモールディングに合わせて所定断面形状に成形された所要寸法の押出成形品６０の端部６１を、モールディングの端末形状からなるキャビティ６６を有する射出成形型６５に配置し、該押出成形品６０の端部６１を前記キャビティ６６に臨むように位置させる。その際、前記キャビティ６６には前記クリップ５０をセットしておく。次いで、前記キャビティ６６に溶融樹脂を射出して前記クリップ５０と一体になったモールディングの端末部を、前記押出成形品６０の端部６１に形成し、所望のモールディングを得る。
【０００８】
それに対して高周波加熱によるモールディングの成形は、図１１に示すように、モールディングの端末部形状からなる型面８２，８６が形成された分割型８１，８５を用い、前記モールディング端末部の裏面側を賦形する型面８６に、誘電損失の少ない材質からなるクリップ９０をセットし、前記型面８１，８５間に裏側を切除した押出成形品７０の端末部７１を配置し、該端末部７１をプレスするとともに高周波加熱により軟化させて固定用クリップ９０の基部９１を裏面に埋没させたモールディングの端末部を賦形して形成するものである。なお、前記分割型８１，８５は、誘電損失の少ない材質で構成される。
【０００９】
しかし、前記射出成形による場合は、射出成形された端末部分と押出成形品部分と間に境界線が発生し、モールディングの外観が損なわれる問題がある。また、前記高周波加熱による場合は、クリップ９０が高周波加熱によって加熱軟化しない材質（ポリアセタール樹脂等）に制限され、強度やコスト等の観点から固定用クリップの材質を自由に選定できない問題がある。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、前記の点に鑑みなされたもので、形状変化部の成形と同時にクリップや位置決め部材等の突部材を強固に固定でき、しかも使用できる突部材の材質に制約が少なく、かつ得られる形状変化部の外観が良好なモールディングの成形方法を提供するものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
この発明は、押出成形品の所要部の裏面を所要量除去して当該裏面に賦形用空間を形成する裏面加工工程と、前記押出成形品の意匠面側を賦形する意匠面側分割型と裏面側を賦形する裏面側分割型とよりなるプレス型に対し、前記裏面側分割型の型面にクリップや位置決め部品等の突部材を脱着可能に保持して該突部材の基部を意匠面側分割型へ向けて突出させる突部材保持工程と、前記押出成形品の裏面除去部を加熱軟化させる加熱軟化工程と、前記突部材の位置と対応する押出成形品の裏面に溶融樹脂を所要量注入した後、前記押出成形品をプレス型でプレスして裏面除去部を賦形するとともに前記突部材を押出成形品の裏面側に固定させる樹脂注入・プレス工程、とを含むことを特徴とするモールディングの成形方法に係る。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施例について図面を用いて説明する。図１はこの発明の一実施例において押出成形品の裏面加工工程を示す斜視図、図２は同実施例における突部材保持工程から樹脂注入・プレス工程までを示す断面図、図３は他の実施例における押出成形品の裏面加工工程を示す斜視図、図４は同実施例に用いる裏面側分割型の型面を示す斜視図、図５は同実施例における樹脂注入・プレス工程を示す断面図、図６はさらに他の実施例における樹脂注入・プレス工程を示す断面図、図７は位置決め部材の一実施例の断面図である。
【００１３】
この発明は、所要部に形状変化部を有するモールディングを成形する方法であって、裏面加工工程と、突部材保持工程と、前記加熱軟化工程と、樹脂注入・プレス工程とを含むものである。なお、以下の実施例では端末部が形状変化部とされ、突部材がクリップからなるモールディングの成形を主として説明する。
【００１４】
まず、裏面加工工程においては、図１に示すように、あらかじめ所望のモールディング形状に合わせて所定断面形状で押出成形され、所要長に切断された塩化ビニル樹脂等のプラスチック製押出成形品１０に対し、その端末部１１の裏面１２をカッターやエンドミル等の切削装置で所要量除去し、賦形用空間１５を形成する。この賦形用空間１５は、モールディングの形状変化部に対応した形状及び深さにするのが好ましい。すなわち、形状変化部における厚みの大なる部分と対応する部分については浅く形成し、逆に形状変化部における厚みの小なる部分と対応する部分については深く形成するのである。
【００１５】
また、前記賦形用空間１５の存在する裏面除去部１３（賦形用空間１５が存在する部分全体を示し、意匠面１４側部分までも含む。以下同じ。）付近の一般部１６裏面１７には、突部材固定用凹部２０を切削等により形成する。この突部材固定用凹部２０は、後記突部材の基部よりもわずかに大とされ、特に深さは突部材の基部の高さよりも大にするのが好ましい。
【００１６】
突部材保持工程では、図２の（２−Ａ）のように、プレス型３０の裏面側分割型３５の型面３７に突部材４０を脱着可能に保持する。プレス型３０は、前記押出成形品１０の裏面除去部１３を所望形状に賦形するとともに、突部材４０を前記押出成形品１０の一般部１６裏面１７の突部材固定用凹部２０に配置固定するためのもので、前記押出成形品１０の意匠面１４側を賦形する意匠面側分割型３１と裏面１２側を賦形する裏面側分割型３５とより構成される。
【００１７】
前記意匠面側分割型３１には、モールディングの端末部（形状変化部）に応じた形状からなる裏面除去部用型面３２と一般部用型面３３とが形成されている。また裏面側分割型３５にも裏面除去部用型面３６と一般部用型面３７とが形成されており、この例の裏面側分割型３５においては裏面除去部用型面３６と一般部用型面３７とは面一となっている。さらに、前記裏面側分割型３５の一般部用型面３７には、前記押出成形品１０の突部材固定用凹部２０と対応する位置に突部材保持用凹部３８が形成されている。この突部材保持用凹部３８は、突部材４０を脱着可能に保持するためのもので、突部材４０の頭部４１が挿入時の摩擦抵抗により保持される大きさからなり、かつ突部材４０の基部４２が突部材保持用凹部３８周縁の型面３７から意匠面側型３１を向いて突出保持される深さからなる。
【００１８】
突部材４０は、この例ではモールディングを車体等に取り付ける際に用いるクリップからなり、プラスチック等の適宜の材質及び構造とされるが、この例にあっては軸部４３の径より拡大した頭部４１及び基部４２が軸部４３の端に形成された合成樹脂製からなる。また、前記軸部４３側面には基部４２から所定距離離して鍔４４が形成されている。この鍔４４は、前記裏面側分割型３５の突部材保持用凹部３８に突部材４０の頭部４１を挿入した際に、軸部４３周囲の突部材保持用凹部３８外面を塞ぎ、注入・プレス工程時に溶融樹脂が突部材保持用凹部３８に侵入して硬化するのを防ぐためのものである。
【００１９】
なお、前記突部材４０は、ピン等の位置決め部品とされることもある。図７に位置決め部品からなる突部材４０Ａを示す。この突部材４０Ａにおける符号４１Ａは車体の位置決め孔に挿入されるピン状の頭部、４２Ａは軸部、４３Ａは基部、４４Ａは鍔である。また、前記鍔４４Ａには、前記裏面側分割型３５の突部材保持用凹部３８の周囲に立設した保持ピン（図示せず）が挿入される孔４５Ａが形成されており、該保持ピンの挿入によって、突部材４０Ａが裏面側分割型３５に脱着可能に保持される。勿論、クリップおよび位置決め部品としての前記突部材は、前記の形状に限られるものではない。
【００２０】
加熱軟化工程では、図２の（２−Ｂ）のように、前記裏面加工工程後の押出成形品１０の裏面除去部１３を、ヒーター等の加熱手段４５によって加熱し軟化させる。このときの加熱温度は、押出成形品１０の端末部１１が変形容易な温度であり、押出成形品の材質や加熱時間等により異なる。押出成形品１０が塩化ビニル樹脂からなるこの例においては、加熱手段４５の温度は、熱源により異なるが熱風の場合、通常３００℃程度に設定される。なお、この裏面除去部１３の加熱の際、押出成形品１０の一般部１６裏面１７の突部材固定用凹部２０を同時に加熱してもよい。また、この加熱軟化工程は、前記押出成形品１０の保持治具（図示せず）に押出成形品１０を保持して行ってもよいが、この例のように前記プレス型３０の意匠面側分割型３１上にセットして行うのが効率的である。
【００２１】
樹脂注入・プレス工程では、まず、図２の（２−Ｃ）のように、前記意匠面側分割型３１に、裏面１２が裏面側分割型３５を向くようにして配置された押出成形品１０の前記突部材固定用凹部２０に、溶融樹脂Ｐを注入する。この溶融樹脂Ｐは、少なくとも押出成形品１０との接着性が良好なものが好ましい。例えば、押出成形品１０が塩化ビニル樹脂からなる場合には塩化ビニル樹脂とするが好ましい。その際、溶融樹脂Ｐは突部材４０に対しても接着性を有するものが好ましいが、この要件は必ずしも必要ではない。その理由は、前記突部材４０の基部４２は軸部４３よりも径が大きくなっており、加えて突部材４０の基部４２の高さが前記突部材固定用凹部２０の深さよりも小さいため、該凹部２０内の溶融樹脂Ｐ内に突部材４０の基部４２が挿入された際には、該溶融樹脂Ｐが突部材４０の基部４２を包囲して固定用凹部２０に接着し、前記突部材４０の基部４２がアンカー効果を発揮して確実に押出成形品１０に固定されるからである。また、突部材固定用凹部２０への溶融樹脂Ｐの注入量は、前記突部材４０の基部４２が突部材固定用凹部２０に挿入された際に、該突部材４０の基部４２を包囲して凹部２０内を満たす量が好ましい。
【００２２】
次いで、図２の（２−Ｄ）のように、前記意匠面側分割型３１と裏面側分割型３５を閉じて押出成形品１０をプレスする。このプレスによって、押出成形品１０の裏面除去部１３では意匠面１４側の樹脂が前記賦形用空間１５へ押されて変形し、該賦形用空間１５を満たして型面形状に賦形され、所望の端末部１１が形成される。一方、前記裏面側分割型３５の型面３７に保持されている突部材４０は、前記プレス型３０の閉型によって、裏面側分割型３５の型面３７から突出している突部材４０の基部４２が、押出成形品１０裏面１２の突部材固定用凹部２０内の前記溶融樹脂Ｐ内に挿入され、該突部材４０の基部４２周囲を包囲した溶融樹脂Ｐの硬化によって押出成形品１０の裏面に固定される。
【００２３】
前記押出成形品１０の冷却後、プレスを解除して成形品を取り出せば、所望の端末部形状からなって、しかもその端末部付近の裏面に突部材が強固に固定されたモールディングが得られる。
【００２４】
次にその他の実施例について説明する。前記実施例においては、裏面加工工程時に押出成形品１０の裏面に突部材固定用凹部２０を形成しているが、押出成形された押出成形品の裏面形状によっては前記突部材固定用凹部２０をわざわざ形成しなくてもよいことがある。例えば、図３の（３−Ａ）図に示す押出成形品１００のように、押出成形時に形成された溝１０１を押出成形品の裏面に長手方向に沿って有する場合が挙げられる。（３−Ｂ）図は、裏面加工工程によって裏面所要部が除去されて賦形用空間１１５が形成された状態を示す。符号１１３は、前記賦形空間１１５の形成された裏面除去部、１１６は一般部、１１７は一般部裏面である。
【００２５】
また図４に示すプレス型の裏面側分割型１２０は、前記溝１０１が裏面に形成された押出成形品１００に対して用いられるもので、型面の前記溝１０１に対応する位置に当該溝１０１に入る突条１２１が形成され、その突条１２１の途中が切り欠かれて平坦な型面１２２とされ、該平坦な型面１２２に突部材保持用凹部１２８が形成されている。
【００２６】
そして、前記突部材保持工程において図１および図２に示した前記実施例と同じ突部材４０を、前記突部材保持用凹部１２８に挿入保持する。その後、前記加熱軟化工程を行い、続く樹脂注入・プレス工程時に、図５に示すように、プレス型の意匠面側分割型１３０の型面に位置する押出成形品１００の溝１０１に溶融樹脂Ｐを所要量注入する。この注入位置は、前記裏面側分割型１２０に保持された突部材４０に合わせた位置とされる。次いで、前記裏面側分割型１２０と意匠面側分割型１３０とを近接させて、前記押出成形品１００をプレスし、所望のモールディングを得る。
【００２７】
さらに前記の各実施例においては、いずれもモールディングの一般部の裏面に突部材を設ける場合について示したが、本発明では、前記形状変化部、すなわち押成形品の裏面除去部に突部材を設けるようにしてもよい。図６はその場合の実施例における樹脂・注入プレス工程を示す断面図である。この実施例においては、プレス型の裏面側分割型２２０の型面には、前記裏面加工工程によって形成された押出成形品２００の裏面除去部２１３の賦形用空間２１５と対応する位置に突部材保持用凹部２２８が形成され、該突部材保持用凹部２２８に前記突部材４０が保持される。そして、前記裏面加工工程および加熱軟化工程後の樹脂注入・プレス工程時に、前記賦形用空間２１５内における前記突部材４０と対応する部分に溶融樹脂Ｐを注入し、裏面側分割型２２０と意匠面側分割型２３０を近接させて押出成形品２００をプレスする。それによって、前記押出成形品２００の裏面除去部２１３を賦形するとともに、該裏面除去部２１３の裏面に、前記溶融樹脂Ｐの硬化樹脂で突部材４０を固定し、所望のモールディングを得る。
【００２８】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、この発明のモールディングの成形方法によれば、所望の形状変化部を有するモールディングの成形と同時にモールディング裏面に取付用クリップや位置決め部品等の突部材も固定できるため、極めて作業性に優れる。しかも、形状変化部には射出成形による場合と異なり、見苦しい境界線もなく、極めて外観が良好である。また、前記突部材の基部は、該突部材の基部を包囲して硬化した樹脂によって強固に押出成形品に固定されている。さらに、前記突部材は、その基部を突部材の軸部より大なる形状とすれば、前記突部材の基部を包囲して硬化した樹脂に対しアンカー効果を発揮するため、突部材の固定力が極めて大きくなるとともに、前記アンカー効果によって固定されるため、突部材の材質が限定されなくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施例において裏面加工工程を示す斜視図である。
【図２】同実施例でクリップ保持工程からプレス工程までを示す断面図である。
【図３】他の実施例における押出成形品の裏面加工工程を示す斜視図である。
【図４】図３の実施例に用いる裏面側分割型の型面を示す斜視図である。
【図５】図３の同実施例における樹脂注入・プレス工程を示す断面図である。
【図６】さらに他の実施例における樹脂注入・プレス工程を示す断面図である。
【図７】位置決め部材の一実施例の断面図である。
【図８】モールディングの取り付けられた自動車の側面図である。
【図９】図８のＡ部の拡大断面図である。
【図１０】従来の射出成形によるモールディングの成形を示す断面図である。
【図１１】従来の高周波加熱によるモールディングの成形を示す断面図である。
【符号の説明】
１０  押出成形品
１１  押出成形品の所要部（端末部）
１２  押出成形品の所要部の裏面
１３  押出成形品の裏面除去部
１４  押出成形品の意匠面
１５  賦形用空間
１６  押出成形品の一般部
１７  押出成形品の一般部の裏面
２０  突部材固定用凹部
３０  プレス型
３１  意匠面側分割型
３２  意匠面側分割型の裏面除去部用型面
３３  意匠面側分割型の一般部用型面
３５  裏面側分割型
３６  裏面側分割型の裏面除去部用型面
３７  裏面側分割型の一般部用型面
３８  突部材用固定用凹部
４０  突部材
４２  突部材の基部
Ｐ  溶融樹脂
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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