(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
スチレン系樹脂粒子に炭酸ガスを含浸させて発泡性スチレン系樹脂粒子とし、次工程で蒸気導入ラインと排気ラインを備えた予備発泡機内に前記発泡性スチレン系樹脂粒子を投入し、蒸気導入ラインから蒸気を０．５〜５．０ｋｇ／ｃｍ2Ｇの導入圧力で供給すると共に、排気ラインから蒸気を含む雰囲気ガスを排気し、且つその間、発泡機内圧力を蒸気の導入圧力より０．０５〜１．０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ低く維持しながら予備発泡させてスチレン系樹脂予備発泡粒子を得ることを特徴とするスチレン系樹脂予備発泡粒子の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の方法により、炭酸ガスを含浸させた発泡性スチレン系樹脂粒子を予備発泡して得られた予備発泡粒子であって、該予備発泡粒子をプレスして得られた予備発泡粒子板の表面光沢度が３０〜６０であることを特徴とするスチレン系樹脂予備発泡粒子。
【請求項３】
発泡性スチレン系樹脂粒子が、残留スチレン系単量体を０〜５００ｐｐｍ含むスチレン系樹脂粒子に炭酸ガスを含有させて得られる請求項２に記載のスチレン系樹脂予備発泡粒子。
【請求項４】
発泡性スチレン系樹脂粒子が、難燃剤を０．１〜７重量部含むスチレン系樹脂粒子に炭酸ガスを含浸させて得られる請求項２又は３に記載のスチレン系樹脂予備発泡粒子。
【請求項５】
請求項２〜４のいずれか１つに記載のスチレン系樹脂予備発泡粒子を発泡成形してなるスチレン系樹脂発泡成形体。
【請求項６】
８０℃で７２０時間加熱したとき、次式で示される寸法変化率が±０．５％以内である請求項５に記載のスチレン系樹脂発泡成形体。
寸法変化率（％）＝（Ｌ２−Ｌ１）×１００／Ｌ１
（ただし、Ｌ１は、型内成形後に温度２３℃、相対湿度５０％で２４時間放置されたスチレン系樹脂発泡成形体の寸法、Ｌ２は、該スチレン系樹脂発泡成形体を８０℃で７２０時間加熱した後のスチレン系樹脂発泡成形体の寸法である）
【請求項７】
揮発性有機化合物の含有量が１０００ｐｐｍ以下である請求項５又は６に記載のスチレン系樹脂発泡成形体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、スチレン系樹脂予備発泡粒子、成形体及び予備発泡粒子の製造方法に関する。更に詳しくは、本発明は、平滑性及び光沢性に優れ、且つフィルム等との熱接着性がよいスチレン系予備発泡粒子及びその製造方法に関し、また、高温の雰囲気下でも長期にわたって寸法が非常に安定し、融着性に優れ、更に外観が美麗なスチレン系樹脂発泡成形体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
発泡剤を含んだ発泡性スチレン系樹脂粒子を、蒸気等により軟化点以上に加熱すると、独立気泡を有する粒子状の予備発泡粒子が得られる。この予備発泡粒子を小さな孔やスリットをもつ閉鎖型金型の中に充填してから更に蒸気等で内部を加熱する型内成形によって、これらの予備発泡粒子が膨張し粒子間の隙間を埋めながら互いに融着して目的の発泡成形体となる。このようにして得られたスチレン系発泡成形体は、比較的安価・軽量で良好な緩衝性、断熱性、形状の自由性、軽量性、耐水性等の特性に優れるため、食品容器、緩衝材、断熱材として多く用いられる。更に、スチレン系樹脂予備発泡粒子には表面の平滑性を求められる分野も少なくない。予備発泡粒子表面の平滑性が高いほど、成形体を成形する際にフィルム、シート等をヒートシール成形したときの熱接着性が向上する等、表面平滑性は商品価値を決める上で重要なファクターとなる。また、平滑性をよくするために、発泡粒子の外皮層表面の突起をかぎりなく少なくするためには、発泡性スチレン系樹脂粒子の発泡力を低下させる方法がある。その結果、低密度の成形体が得られない、あるいは、得られた予備発泡粒子を成形体とした時の外観や成形体の内部融着性が劣り、十分な機械強度が得られない等これらの因子を全て満足させることは非常に困難であり、これら問題を解決する予備発泡粒子がいまだ得られていないのが現状である。
【０００３】
一方、断熱建材では、特に最近ではシックハウス（室内空気汚染）に係わるとされる揮発性有機化合物の含有量を極めて少なくすることが強く求められるようになってきた。揮発性有機化合物としてスチレン単量体、トルエン、エチルベンゼン、キシレン等の芳香族有機化合物のみならず炭素数１６（常圧沸点２８７℃）までの脂肪族炭化水素、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の脂環式炭化水素、酢酸メチル、酢酸ブチル等の酢酸エステル等が対象に挙げられている。そして、これらの有機化合物は何れも発泡性スチレン系樹脂粒子の発泡能力や融着性を高める効果を有しているので、これらの含有量を低下させると発泡性が悪くなって低密度化が困難になるだけでなく、成形品の融着性も悪くなるためにその機械的強度も低下する問題がある。
【０００４】
【特許文献１】
特開昭６３−６９８４３号公報
【特許文献２】
特開昭６３−６９８４４号公報
【特許文献３】
特開平１−２９９８４３号公報
【特許文献４】
特開平１１−１０６５４８号公報
【特許文献５】
特開平４−３５１６４６号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このように、表面の平滑性に優れ、光沢がよく、且つ、高温の雰囲気下で長期にわたって寸法が非常に安定し、しかも外観の美麗な発泡体を得ることができる予備発泡粒子はいまだ得られていない。特に、貼り合わせ材との同時成形を行う場合、発泡成形体の寸法が高温の雰囲気下でも長期間安定していることが多く望まれている。これは発泡成形体と貼り合わせ材との寸法変化にあまりにも差異がある場合、しわや剥がれ等の問題が発生するからである。
【０００６】
表面平滑性を改善しようとする方法は既に報告されている。例えば、発泡成形体の表面平滑性を改善する方法として、特開昭６３−６９８４３号公報（特許文献１）、特開昭６３−６９８４４号公報（特許文献２）、特開平１−２９９８４３号公報（特許文献３）等において、発泡性スチレン系樹脂粒子の表面近傍に存在する発泡剤を強制的に逸散させる方法が提案されている。しかし、この方法によると発泡剤としてブタン等の揮発性有機化合物を使用するため発泡成形体の表面平滑性は改善されるものの高温の雰囲気下での寸法安定性が十分ではなかった。更に、揮発性有機化合物の含有量も非常に多い成形品しか得られない。
【０００７】
揮発性有機化合物の含有量を低減しようとする方法も既に報告されている。例えば特開平１１−１０６５４８号公報（特許文献４）には、分子量が２２〜３５万のポリスチレン粒子中に、残留スチレンが１〜３００ｐｐｍ、ＳＰ値が７〜１０の可塑剤、発泡剤を含有させた発泡性スチレン系樹脂粒子が提案されている。しかし、この発泡性スチレン系樹脂粒子は発泡剤としてブタンやペンタン等の揮発性物質を用いており、得られた発泡成形体中には発泡剤が多量に存在するため、高温環境下での寸法安定性が劣っていた。また、発泡成形体を例えば４０〜６０℃で揮発性物質を加熱逸散させる処理を施しても、揮発性有機化合物の含有量を合計で１０００ｐｐｍ以下にするのは困難であった。
【０００８】
発泡剤に低沸点の脂肪族炭化水素ではなく、窒素、炭酸ガス等の無機ガスを使って高発泡の予備発泡粒子を製造する方法が、特開平４−３５１６４６号公報（特許文献５）で報告されている。しかしながら、この方法においても得られる予備発泡粒子の表面平滑性が十分ではなく、美麗な成形品を得るために改善の余地があった。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明者らは、炭酸ガスを含浸させて得た発泡性スチレン系樹脂粒子を、次工程にて予備発泡機に投入し、予備発泡機内の雰囲気ガスを排気しつつ、蒸気の導入圧力と発泡機内圧力との差を所定の範囲に保持したまま予備発泡させることで、特定の表面光沢度を有し及び外皮層表面の気泡の凹凸形状が極めて少ない予備発泡粒子が得られることを見い出し本発明に至った。
【００１０】
更に、本発明者らは、スチレン系樹脂予備発泡粒子の表面光沢度を特定の範囲にすることで、表面平滑性に優れ、且つ、フィルム等の熱接着性がよいスチレン系樹脂予備発泡粒子を得ることができ、また、この予備発泡粒子から得られる成形体は、高温の雰囲気下でも長期にわたって寸法が非常に安定し、融着性に優れ、更に美麗な外観を実現できることを意外にも見い出し本発明に至った。また、本発明の方法では、発泡性スチレン系樹脂粒子に薬剤を塗布して選択的にガスを逸散させる工程、エアーや加熱媒体を用いて発泡性スチレン系樹脂粒子表面のガスを逸散処理する工程に付さなくても、優れた性質の予備発泡粒子を得ることができる。
【００１１】
本発明によれば、スチレン系樹脂粒子に炭酸ガスを含浸させて発泡性スチレン系樹脂粒子とし、次工程で蒸気導入ラインと排気ラインを備えた予備発泡機内に前記発泡性スチレン系樹脂粒子を投入し、蒸気導入ラインから蒸気を０．５〜５．０ｋｇ／ｃｍ2Ｇの導入圧力で供給すると共に、排気ラインから蒸気を含む雰囲気ガスを排気し、且つその間、発泡機内圧力を蒸気の導入圧力より０．０５〜１．０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ低く維持しながら予備発泡させてスチレン系樹脂予備発泡粒子を得ることを特徴とするスチレン系樹脂予備発泡粒子の製造方法が提供される。
また、本発明によれば、上記方法により、炭酸ガスを含浸させた発泡性スチレン系樹脂粒子を予備発泡して得られた予備発泡粒子であって、該予備発泡粒子をプレスして得られた予備発泡粒子板の表面光沢度が３０〜６０であることを特徴とするスチレン系樹脂予備発泡粒子が提供される。
更に、本発明によれば、上記スチレン系樹脂予備発泡粒子を発泡成形してなるスチレン系樹脂発泡成形体が提供される。
【００１２】
【発明の実施の形態】
発明者等は、上記従来の方法を検討した結果、次の欠点があることが判った。従来、予備発泡は予備発泡機上部を開放し、下部から蒸気を導入する開放系で行うか、もしくは密閉した予備発泡機を使用して加圧蒸気を使用する方法のいずれかで行われていた。炭酸ガスを発泡剤とした発泡性樹脂粒子は、予備発泡による加熱によって、ガスが急激に逸散するため高発泡し難いので密閉系で加圧蒸気により予備発泡を行っていたが、密閉された予備発泡機内へ加熱用の蒸気が導入できなくなることより、発泡機内で十分加熱できなくなり、高発泡の予備発泡粒子が得られ難いことが判明した。
そこで、発明者等は上記した本発明のスチレン系予備発泡粒子の製造方法によりこれら上記問題を解決できるることを見い出した。
以下、本発明を説明する。
【００１３】
本発明で用いられる発泡性スチレン系樹脂粒子（以下、「発泡性粒子」という）を構成するスチレン系樹脂粒子（以下、「樹脂粒子」という）としては、一般に知られているスチレン系樹脂の粒状物を使用することができる。具体的には、このような樹脂粒子としては、スチレン、α−メチルスチレン、パラメチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、クロルスチレン、ジビニルベンゼン（２官能性単量体）等のスチレン系単量体の単独重合粒子又はこれら単量体を２種以上組み合わせた共重合体粒子、メチルアクリレート、ブチルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、セチルメタクリレート等のアクリル酸及びメタクリル酸のエステル、あるいはアクリロニトリル、ジメチルフマレート、エチルフマレート、アルキレングリコールジメタクリレート（２官能性単量体）等のスチレン系単量体以外の単量体との共重合体粒子等が挙げられる。更に、これらスチレン系樹脂粒子中のスチレン成分が５０重量％を超える範囲内でスチレン系樹脂以外の樹脂と押出しブレンドして得られた樹脂粒子であってもよい。スチレン系樹脂以外の樹脂としては、ポリフェニルエーテル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ゴム成分等が挙げられる。特にスチレン系樹脂粒子としては、スチレン樹脂粒子が好ましい。
樹脂粒子の粒径は、用途に応じて適宜選択でき、例えば、０．２〜５ｍｍの粒径のものを使用することができる。
【００１４】
更に、最近特に問題となっているシックハウス（室内空気汚染）は揮発性有機化合物が係わっているとされているため、その含有量をできるだけ小さくすることが望まれている。この観点から、樹脂粒子は、残留スチレン系単量体の量ができるだけ少ないことが好ましく、樹脂粒子中、０〜５００ｐｐｍであることが特に好ましい。残留スチレン系単量体の含有量が５００ｐｐｍを越えた樹脂粒子に炭酸ガスを含浸させて発泡ならびに成形を行うと、得られた成形品中の残留スチレン系単量体を含む揮発性有機化合物の含有量が多くなる恐れがある。加えて、残留スチレン系単量体の含有量が多いと、発泡成形体の表面に融けが発生して外観が著しく劣ったものが得られやすく、寸法変化率も大きくなりやすいので好ましくない。
【００１５】
樹脂粒子中の残留スチレン系単量体を低減するには、例えば懸濁重合においては、スチレン系単量体に対して０．０５重量％以上の高温開始型の重合触媒を用い、最終の重合温度を１１５℃以上とするのが好ましい。高温開始型の重合触媒としては、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、２、２−ｔ−ブチルパーオキシブタン等の半減期１０時間を得るための温度が１００〜１１５℃のものが特に好ましい。ただし、これらを必要以上に用いるとｔ−ブタノール等分解副生成物を含有することになるため、重合触媒の種類によって異なるが、使用量の上限は、０．５重量％であることが好ましい。樹脂粒子の分子量は、ＧＰＣ法による重量平均分子量で２０万〜４０万であるのが好ましい。２０万を下回ると、発泡成形体の強度が低下する場合があり、４０万を上回ると、十分な発泡性を得ることが難しいので好ましくない。
【００１６】
上記の樹脂粒子に発泡剤としての炭酸ガスを含浸させて発泡性粒子を得る。発泡剤としての炭酸ガスは、炭酸ガス単独で用いることが好ましいが、本発明の効果を阻害しない範囲で、他の発泡剤を加えてもよい。他の発泡剤としては、空気、窒素等の無機ガス、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロブタン、シクロペンタン、シクロヘキサン等の脂環式炭化水素、フッ化炭化水素等の有機ガスを混合することもできる。フッ化炭化水素としては、オゾン破壊係数がゼロであるジフルオロエタン、テトラフルオロエタン等を使用することが好ましい。ここで、有機ガスは、発泡剤の全体量の２０重量％を超えない範囲で使用することが好ましい。
【００１７】
発泡性粒子中の炭酸ガスの含有割合は、１〜１５重量％が好ましい。
樹脂粒子中に炭酸ガスを含浸させるには、例えば、耐圧密閉容器に樹脂粒子を入れた後、炭酸ガスを圧入して、樹脂粒子を加圧された炭酸ガスと接触させることによって行うことができる。含浸温度は、樹脂粒子どうしが互いに合着して団塊化しない温度まで高くしてもよいが、通常０〜４０℃、好ましくは１０〜３０℃である。
樹脂粒子に炭酸ガスを含浸させるときの圧力は、１０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ以上であることが好ましく、より好ましくは１５〜４０ｋｇ／ｃｍ2Ｇである。含浸時間は、樹脂粒子が前記の炭酸ガス含有量となるように適宜調整することができ、１〜２０時間が好ましく、２〜８時間がより好ましい。
【００１８】
樹脂粒子に炭酸ガスを含浸させるに際し、樹脂粒子の表面には各種の表面処理剤を塗布しておくことが好ましい。そのような表面処理剤としては、例えば加熱発泡時の予備発泡粒子の結合を防止する結合防止剤、成形時の融着促進剤、帯電防止剤、展着剤等が挙げられる。
結合防止剤としては、例えばタルク、炭酸カルシウム、シリカ、ステアリン酸亜鉛、水酸化アルミニウム、エチレンビスステアリン酸アミド、第三リン酸カルシウム、ジメチルシリコン等が挙げられる。
融着促進剤としては、例えばステアリン酸、ステアリン酸トリグリセリド、ヒドロキシステアリン酸トリグリセリド、ステアリン酸ソルビタンエステル、ポリエチレンワックス等が挙げられる。
【００１９】
帯電防止剤としては、例えばポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル、ステアリン酸モノグリセリド等が挙げられる。
展着剤としては、ポリブテン、ポリエチレングリコール、シリコンオイル等が挙げられる。
また、他の添加剤として、樹脂粒子中には所望によりメタクリル酸エステル系共重合ポリマー、エチレンビスステアリン酸アミド、ポリエチレンワックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体等の気泡調整剤等を予め含有させておいてもよい。上記結合防止剤、成形時の融着促進剤、帯電防止剤、展着剤及び他の添加剤は、単独もしくは２種以上を混合して用いることができる。
【００２０】
本発明のスチレン系樹脂予備発泡粒子（以下、「予備発泡粒子」という）は、難燃剤を含有していることが好ましい。難燃剤を含有した予備発泡粒子を得る方法としては、例えば、樹脂粒子と水との懸濁液中、水中に溶解又は懸濁した難燃剤の融点以上の温度雰囲気下で樹脂粒子中に難燃剤を含有させる方法、あるいはスチレン系樹脂を押出してペレタイズし樹脂粒子とする過程で、溶融樹脂粒子に難燃剤を添加する方法が挙げられるが、水性媒体中でスチレン系樹脂粒子に難燃剤を含有させる方法が生産効率の点から好ましい。この時に使用できる難燃剤は特に限定されないが、ヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモシクロオクタン、トリブロモフェノール、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＡジアリルエーテル、ペンタブロモトルエン、ヘキサブロモベンゼン、デカブロモビフェニル、デカブロモジフェニルエーテル、オクタブロモジフェニルエーテル等が挙げられる。難燃剤含有量としては樹脂粒子全体に対して０．１〜７重量％であることが好ましく、１〜５重量％であるのが特に好ましい。難燃剤含有量が０．１重量％を下回ると、十分な難燃効果を得ることが困難となるので好ましくない。また、難燃剤含有量が７重量％を上回ると予備発泡粒子同士が合着する傾向が強くなるので好ましくない。
【００２１】
更に、本発明では、予備発泡粒子をプレスして得た予備発泡粒子板が３０〜６０の表面光沢度を有している。表面光沢度は、３５〜５０であることが特に好ましい。３０〜６０の表面光沢度を有することで、この予備発泡粒子から得られる成形体は、表面平滑性に優れ、且つ、フィルム等の熱接着性を良好にすることができる。また、この予備発泡粒子から得られる成形体は、長期にわたって寸法が非常に安定し、融着性に優れ、更に美麗な外観を実現できる。なお、表面光沢度が３０より小さいと、発泡成形体が黒ずんで見え、著しく商品価値が劣る。また、発泡粒子の表面光沢度が６０より大きいと成形体とした時の内部融着が悪く、十分な機械強度が得られない。
【００２２】
なお、本発明における表面光沢度は、ＪＩＳ−Ｋ７１０５（プラスチックの光学的特性試験方法）に準拠し、次のように測定した値を意味する。但し、試験片は予備発泡粒子をプレスした予備発泡粒子板を作製し用いた。この平滑面に６０度の角度で光を当てた時の正反射の割合（％）を表面光沢度とする。具体的には、ステンレス製円筒容器（内径７６ｍｍ、深さ１５ｍｍ）に予備発泡粒子を山盛りにならないように満杯に入れ、この容器の開口部をアルミ箔にて覆い、直径７５ｍｍのステンレス製円板（表面鏡面仕上げ）にてプレス機にて１５Ｍｐａの加圧状態で７２ｈｒ放置することで、予備発泡粒子の平滑面を形成する。測定面は円板側の平滑面を用いる。この平滑面を、光沢度測定装置（グロスチェッカ  ＩＧ−３３０；堀場製作所社製）を用い、入射角６０度−受光角６０度（６０度計）の光学系により測定することで表面光沢度を得ることができる。但し、測定は暗室で行う等、外光の影響を受けない条件で行う。
予備発泡粒子板の測定は、プレス機の加圧状態を開放した後、３０秒以内に測定を行う。また、試験片には発泡粒子間の境界線が現れるが、測定の際にはこの境界線を含んでいても特に問題はない。
光学測定は、１試験片に対し測定面上の重複しない任意の７箇所で行い、最大値と最小値を除した５点の平均をその試験片の光沢度とする。この一連の測定を予備発泡粒子１種類について３回行い、３回の平均値をその予備発泡粒子の光沢度とする。
また、予備発泡粒子の嵩密度は、０．０１５〜０．５ｇ／ｃｍ3Ｇ程度が好ましい。予備発泡粒子の粒径は、０．３〜１０ｍｍ程度が好ましい。
更に、本発明の予備発泡粒子は、それの５０倍の拡大写真において、実質的に滑らかな表面を有することも特徴としている。
【００２３】
本発明によれば、上記特定の範囲の表面光沢度を有す予備発泡粒子の製造方法も提供される。具体的には、スチレン系樹脂粒子に炭酸ガスを含浸させて発泡性スチレン系樹脂粒子とし、次工程で、蒸気導入ラインと排気ラインを備えた予備発泡機内に、前記発泡性スチレン系樹脂粒子を導入し、蒸気導入ラインから蒸気を０．５〜５．０ｋｇ／ｃｍ2Ｇの導入圧力で供給すると共に、排気ラインから蒸気を含む雰囲気ガスを排気し、且つその間、発泡機内圧力を蒸気の導入圧力より０．０５〜１．０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ低く維持しながら予備発泡させてスチレン系樹脂予備発泡粒子を得る方法である。
この方法において、炭酸ガスを含浸させる工程に次いで、直ちに予備発泡を行い、表面の炭酸ガスを逸散させるような加圧及び／又は加熱を経ない方が好ましい。
【００２４】
また、この方法は、蒸気が常に発泡機内に供給されるように、排気制御弁等で予備発泡機内の圧力が常に供給圧力を下回るように制御をする必要がある。例えば蒸気の導入圧力を１．２ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、予備発泡機内の圧力を０．８ｋｇ／ｃｍ2Ｇに設定した場合、排気ラインから０．４ｋｇ／ｃｍ2Ｇ圧分の圧力を抜きながら圧力の制御を行うこととなる。具体的には、発泡機内圧力と排気制御弁とをリンクさせ、制御することにより圧力の調整することができる。そして、この圧力の調整により、予備発泡粒子の表面光沢度を調整することができる。
【００２５】
導入圧力と発泡機内圧力との差が、０．０５ｋｇ／ｃｍ2Ｇ未満であると低密度の予備発泡粒子が得られ難いばかりか、発泡成形体の外観、内部融着が悪く、非常に商品価値の低いものになってしまう。また、１．０ｋｇ／ｃｍ2Ｇを超えると予備発泡時の結合が増加するばかりか、表面光沢度が低く、発泡体表面の凹凸も大きくなり好ましくない。より好ましい圧力差は、０．１〜０．５ｋｇ／ｃｍ2Ｇである。
【００２６】
予備発泡機内の発泡性樹脂粒子は、通常１１０〜１６０℃程度に加熱されることが好ましく、より好ましい加熱温度は１１０〜１３０℃である。加熱温度が１１０℃を下回ると、嵩密度０．５ｇ／ｃｍ3以下の発泡粒子は得られ難いので好ましくない。また、加熱温度が１６０℃を上回ると予備発泡粒子同士が合着する傾向が強くなるので好ましくない。
【００２７】
なお、本発明の製造方法に使用できる予備発泡機の一例を図１に示す。図中、２は撹拌モーター、３は撹拌翼、４は邪魔棒、５は発泡槽上面検出器、６は発泡性粒子輸送器、７は発泡性粒子計量槽、８は発泡性粒子投入器、９は蒸気吹込制御弁、１０は蒸気チャンバー、１１は凝縮水排出弁、１２は排気制御弁、１３は予備発泡粒子排出口、１４は予備発泡粒子一時受器、１５は空気輸送設備、１６は内圧検出・制御装置、１７は蒸気吹込孔、１８は蒸気導入圧力計、１９は減圧弁、２０は蒸気元圧力計を意味する。
【００２８】
更に、本発明では、上記特定の表面光沢度を有する予備発泡粒子を発泡成形することで得られるスチレン系樹脂発泡成形体（以下、「発泡成形体」という）も提供される。本発明の発泡成形体は、高温の雰囲気下でも長期にわたって寸法が非常に安定し、融着性に優れ、更に美麗な外観を有している。特に８０℃で７２０時間加熱したときの寸法安定性（下記参照）を±０．５％以内にすることができる。また、揮発性有機化合物の含有量を１０００ｐｐｍ以下と、極めて少なくすることができる。
【００２９】
発泡成形法としては、特に限定されず、公知の方法をいずれも使用することができる。例えば、予備発泡粒子を成形用金型に充填し、金型内へ蒸気を吹き込んで予備発泡粒子を加熱する。蒸気との接触によって予備発泡粒子が加熱されると、予備発泡粒子は膨張するが、成形用金型によって発泡できる空間が限定されているので、互いに密着すると共に融着一体化して所望の発泡成形体を得ることができる。
【００３０】
【実施例】
以下、本発明を実施例及び比較例に基づき更に詳しく説明するが、本発明はこれらにより限定されることはない。
まず、実施例及び比較例により得られた発泡成形体の評価方法を以下に示す。
【００３１】
＜揮発性有機化合物の含有量＞
以下に示す三種類の測定法によって得られた値を合計して求めた。
（炭素数５以下の炭化水素の測定）
発泡成形体を１５０℃の熱分解炉に入れ、揮発した炭化水素をガスクロマトグラフィーにて測定した。
ガスクロマトグラフィー（ＧＣ）：島津製作所社製  ＧＣ−１４Ｂ
熱分解炉：島津製作所社製  ＰＹＲ−１Ａ
カラム：ポラパックＱ  ８０／１００（３ｍｍφ×１．５ｍ）
カラム温度：１００℃
検出器（ＦＩＤ）温度：１２０℃
【００３２】
（炭素数６以上の炭化水素であって、ガスクロマトグラムに現れるスチレンのピークまでの炭化水素の測定）
発泡成形体をジメチルホルムアミドに溶解し、内部標準液（シクロペンタノール）を加えてＧＣにより測定した。ただし、特定できないピークについてはトルエンの検出量に換算して定量した。
ＧＣ：島津製作所社製  ＧＣ−１４Ａ
カラム：ＰＥＧ−２０Ｍ  ＰＴ２５％  ６０／８０（２．５ｍ）
カラム温度：１０５℃
検出器（ＦＩＤ）温度：２２０℃
【００３３】
（ガスクロマトグラムに現われるスチレンの次のピークから炭素数１６（ｎ−ヘキサデカン）までの炭化水素の測定）
発泡成形体をクロロホルムに溶解し、ガスクロマトグラフ質量分析計（ＧＣＭＳ）にて測定した。ただし、試験片を溶解しない溶剤のみの空試験を行い、空試験の検出物質量を差し引いた。更に、特定できないピークについてはトルエンの検出量に換算して定量した。
ＧＣＭＳ：島津製作所社製  ＱＰ５０００
カラム：Ｊ＆Ｗ  Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製  ＤＢ−１（１μｍ×６０ｍ  ０．２５ｍｍφ）
測定条件：カラム温度（６０℃で１分保持した後、１０℃／分で３００℃まで昇温）
スプリット比：１０
キャリヤガス：Ｈｅ（１ｍｌ／ｍｉｎ）
インターフェイス温度：２６０℃
【００３４】
＜難燃剤の含有量＞
樹脂粒子約３０ｇをテフロンシートではさみ、２００℃で熱プレスする。その後、得られたプレス試料を５ｃｍ角に切断し、その比重を測定した後に３０ｍｍホルダーにセットし、ＦＰ（ファンダメンタルパラメーター）薄膜法にて測定されるＸ線強度から元素量を換算し、得られた値から次式より難燃剤含有量を算出した。
例えば、臭素元素を含有する難燃剤の場合、
難燃剤含有量（重量％）＝臭素元素量測定値×（難燃剤全体の分子量／全体中の臭素元素量）
装置：リガク社製  蛍光Ｘ線  ＲＩＸ−２１００
Ｘ線管：縦形Ｒｈ／Ｃｒ管
ｋＶ−ｍＡ：５０−６０
ターゲット：Ｒｈ
分光結晶：ＬｉＦ
検出器：ＳＣ
分析径：３０ｍｍΦ（２５ｍｍΦ）
【００３５】
<表面光沢度>
表面光沢度は上記したように測定した。
【００３６】
＜熱接着率＞
発泡成形体とフィルムを同時に成形させた発泡成形複合体のフィルムを手で剥離させ、その剥離面における発泡粒子について、フィルムに熱接着している粒子の数（ａ）と剥離させた面積中にある粒子の数（ｂ）とを数え、式［（ａ）／（ｂ）］×１００に代入して得られた値を熱接着率（％）とした。
試験片：５０ｍｍ×５０ｍｍ
試験数：５
【００３７】
＜表面状態＞
発泡成形体の表面を目視で観察し、「融け」による度合いにより、次の基準に従って評価した。
○：融けがないか又は非常に少ない。
△：融けが少々ある。
×：融けが多い。
【００３８】
＜内部融着率＞
厚み３０ｍｍの発泡成形体の表面にカッターナイフで深さ約５ｍｍの切り込み線を入れた後、この線に沿って発泡成形体を手で二分割し、その破断面における発泡粒子について、粒子内で破断している粒子の数（ａ）と粒子どうしの界面で破断している粒子の数（ｂ）とを数え、式［（ａ）／（（ａ）＋（ｂ））］×１００に代入して得られた値を内部融着率（％）とした。
【００３９】
＜寸法変化率＞
成形金型から取り出した発泡成形体を、温度２３℃、相対湿度５０％の恒温恒湿室（ＪＩＳ−Ｋ７１００の標準温湿度状態）に２４時間放置した後、この発泡成形体から上下面が平行で正方形状の平板（長さ１５０ｍｍ、巾１５０ｍｍ、厚み３０ｍｍ）を切り出し、その中央部に縦及び横方向にそれぞれ互いに平行に３本の直線を５０ｍｍ間隔になるように記入してＪＩＳ−Ｋ６７６７に従う試験片とした。この試験片を８０℃に保った熱風循環式乾燥機の中に水平に置き、７２０時間加熱試験を行った後に取り出し、再び恒温恒湿室に１時間放置した。加熱試験の前後における寸法測定はＪＩＳ−Ｋ６７６７に準拠して実施し、寸法変化率は次の式にしたがって求めた。
寸法変化率（％）＝（Ｌ２−Ｌ１）×１００／Ｌ１
（ただし、Ｌ１は、型内成形後に２３℃、相対湿度５０％で２４時間放置されたスチレン系樹脂発泡成形体の寸法、Ｌ２は該スチレン系樹脂発泡成形体を８０℃で７２０時間加熱した後のスチレン系樹脂発泡成形体の寸法である）
なお、寸法とは、発泡成形体に記入した縦横それぞれ３本の直線の長さの平均値である。
【００４０】
実施例１
１００リットルの反応器に、純水４０ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ２．２ｇ、ピロリン酸マグネシウム６０ｇを入れ水性媒体とした。次にベンゾイルパーオキサイド（純度７５％）１７６ｇ、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート３０ｇ及びポリエチレンワックス（分子量１０００）２２ｇを溶解したスチレン４４ｋｇを撹拌しながら加えて懸濁させ、９０℃に昇温して重合を開始した。比重法で測定した重合転化率が９５重量％まで進行した時点で、反応器を１２５℃に昇温して２時間保持した後、常温まで冷却して、スチレン樹脂粒子［Ａ］を取り出した。ここで得られたスチレン樹脂粒子中の残留スチレンをガスクロマトグラフで測定したところ、４３０ｐｐｍであり、また、ＧＰＣ法で測定した重量平均分子量は２４６０００であった。
【００４１】
スチレン樹脂粒子［Ａ］のうち、粒径０．７〜１．０ｍｍのもの１５ｋｇを、内容量が３０リットルの回転式耐圧容器に入れた後、展着剤としてポリエチレングリコール３００を７．５ｇ、グリセリンモノステアリン酸エステルを７．５ｇ、結合防止剤として炭酸カルシウム３０ｇを添加して容器を回転させ、樹脂粒子の表面に付着させた。次いで回転を停止してから容器内に炭酸ガスを圧入して、２５℃、３０ｋｇ／ｃｍ2Ｇに６時間保って樹脂粒子内に炭酸ガスを含浸させ、発泡性スチレン樹脂粒子を得た。
【００４２】
こうして得られた発泡性スチレン樹脂粒子を耐圧容器から取り出し、直ちに攪拌機付き発泡機内に投入した後、１．２ｋｇ／ｃｍ2Ｇの蒸気を発泡機缶内に導入した。この時の発泡機内の圧力は０．８ｋｇ／ｃｍ2Ｇになるように、排気制御弁の開度を電気信号でコントロールしながら、排気ラインを使って過剰供給分の圧力を外部に逃がした（導入圧力と発泡機内圧力との差は０．４ｋｇ／ｃｍ2Ｇ）。このように、蒸気を発泡機内に連続して導入しながら予備発泡させてスチレン樹脂予備発泡粒子とした。この予備発泡粒子の表面光沢度は４５であり、その粒径は２．３〜４．０ｍｍであった。
【００４３】
予備発泡してから６時間後、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚さ３０ｍｍの型窩をもった成形用金型内に、予備発泡粒子を充填し、この金型内に蒸気を吹き込んで、再び膨張させて密度０．０２０ｇ／ｃｍ3のスチレン樹脂発泡成形体を得た。得られた発泡成形体を５０℃の恒温室で２４時間乾燥させた後、揮発性有機化合物の含有量をガスクロマトグラフで測定すると共に、外観の表面状態及び内部融着率、ならびに寸法変化率を評価した。
【００４４】
更に、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚さ３０ｍｍの型窩をもった成形用金型内にあらかじめ非発泡ハイインパクトポリスチレンフィルム（厚み０．４ｍｍ）を固定させ、その後、上記予備発泡粒子を充填し、この金型内に蒸気を吹き込んで、再び膨張させて密度０．０２０ｇ／ｃｍ3のスチレン樹脂発泡成形複合体を得た。得られた発泡成形複合体を５０℃の恒温室で２４時間乾燥させた後、剥離面における熱接着率（％）を計測した。
得られた予備発泡粒子と発泡成形（複合）体の評価結果を表１及び表２に示す。
【００４５】
実施例２
発泡性スチレン樹脂粒子を耐圧容器から取り出して直ちに撹拌機付き発泡機に投入した後、１．８ｋｇ／ｃｍ2Ｇの蒸気を発泡機内に導入し、発泡機内の圧力が０．８ｋｇ／ｃｍ2Ｇになるように（導入圧力と発泡機内圧力との差は１．０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ）調整したこと以外は実施例１と同様にして予備発泡粒子及び発泡成形体を得た。得られた予備発泡粒子及び発泡成形体の評価結果を表１及び表２に示す。なお、予備発泡粒子の粒径は２．３〜４．０ｍｍで、発泡成形体の密度は０．０２０ｇ／ｃｍ3であった。
【００４６】
実施例３
発泡性スチレン樹脂粒子を耐圧容器から取り出して直ちに撹拌機付き発泡機に投入した後、０．８５ｋｇ／ｃｍ2Ｇの蒸気を発泡機内に導入し、発泡機内の圧力は０．８ｋｇ／ｃｍ2Ｇになるように（導入圧力と発泡機内圧力との差は０．０５ｋｇ／ｃｍ2Ｇ）調整したこと以外は実施例１と同様にして予備発泡粒子及び発泡成形体を得た。得られた予備発泡粒子及び発泡成形体の評価結果を表１及び表２に示す。なお、予備発泡粒子の粒径は２．２〜３．６ｍｍで、発泡成形体の密度は０．０２５ｇ／ｃｍ3であった。予備発泡粒子の５０倍の拡大写真を図２に示す。図２から判るように、予備発泡粒子の表面は実質的に滑らかであった。
【００４７】
実施例４
スチレン樹脂粒子［Ａ］のうち、粒径０．７〜１．０ｍｍのもの１１ｋｇを２５リットルの反応器に、純水１１ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ１１ｇ、ピロリン酸マグネシウム２８ｇ入れ水性媒体とした。次いでトリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート１６５ｇと２，３−ジメチル−２，３−ジフェニルブタン３３ｇを投入して混合した。その後、反応器を１２０℃に昇温して３時間保持した後、常温まで冷却して、難燃剤含有スチレン樹脂粒子［Ｂ］を取り出した。次いで、得られたスチレン樹脂粒子［Ｂ］１０ｋｇを内容量が３０リットルの回転式耐圧容器に入れた後、展着剤としてポリエチレングリコールを５．０ｇ、グリセリンモノステアリン酸エステルを５．０ｇ、結合防止剤として炭酸カルシウム２０ｇを添加して容器を回転させ、樹脂粒子の表面に付着させた。次いで、回転を停止してから容器内に炭酸ガスを圧入して、２５℃、３０ｋｇ／ｃｍ2Ｇに６時間保って樹脂粒子内に炭酸ガスを含浸させ、発泡性スチレン樹脂粒子を得た。次いで実施例１と同様にして予備発泡粒子及び発泡成形（複合）体を得た。スチレン樹脂粒子中の残留スチレン単量体の量をガスクロマトグラフで測定したところ、４８０ｐｐｍであった。また、ＦＰ薄膜法にて難燃剤含有量を測定したところ１．４重量％であった。一方、予備発泡粒子の粒径は２．３〜４．０ｍｍで、発泡成形（複合）体の密度は０．０２０ｇ／ｃｍ3であった。得られた予備発泡粒子と発泡成形（複合）体の評価結果を表１及び表２に示す。
【００４８】
実施例５
単軸押出機により、２００℃にて溶融し、直径０．６ｍｍ、長さ１．０ｍｍのペレット状としたハイインパクトポリスチレン樹脂粒子（ブタジエン含有量８％）１５ｋｇを、内容量が３０リットルの回転式耐圧容器に入れた後、展着剤としてポリエチレングリコール３００を７．５ｇ、グリセリンモノステアリン酸エステルを７．５ｇ、結合防止剤として炭酸カルシウム３０ｇを添加して容器を回転させ、樹脂粒子の表面に付着させた。次いで回転を停止してから容器内に炭酸ガスを圧入して、２５℃、３０ｋｇ／ｃｍ2Ｇに６時間保って樹脂粒子内に炭酸ガスを含浸させ、発泡性スチレン系樹脂粒子を得た。ここで得られたスチレン系樹脂粒子中の残留スチレンをガスクロマトグラフで測定したところ、４４０ｐｐｍであった。
【００４９】
こうして得られた発泡性スチレン系樹脂粒子を耐圧容器から取り出して直ちに攪拌機付き発泡機内に投入した後、１．１ｋｇ／ｃｍ2Ｇの蒸気を発泡機内に導入した。この時の発泡機内の圧力は０．７ｋｇ／ｃｍ2Ｇになるように、排気制御弁の開度を電気信号でコントロールしながら、排気ラインを使って過剰供給分の圧力を外部に逃がした（導入圧力と発泡機内圧力との差は０．４ｋｇ／ｃｍ2Ｇ）。このように、蒸気を発泡機内に連続して導入しながら予備発泡させてスチレン系樹脂予備発泡粒子とした。この発泡粒子の表面光沢度は４５であり、その粒径は２．３〜４．０ｍｍであった。
【００５０】
予備発泡してから６時間後、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚さ３０ｍｍの型窩をもった成形用金型内に、予備発泡粒子を充填し、この金型内に蒸気を吹き込んで、再び膨張させて密度０．０２０ｇ／ｃｍ3のスチレン系樹脂発泡成形体を得た。得られた発泡成形体を５０℃の恒温室で２４時間乾燥させた後、揮発性有機化合物の含有量をガスクロマトグラフで測定すると共に、外観の表面状態及び内部融着率、ならびに寸法変化率を評価した。更に、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚さ３０ｍｍの型窩をもった成形用金型内にあらかじめ非発泡ハイインパクトポリスチレンフィルム（厚み０．４ｍｍ）を固定させ、その後、同発泡粒子を充填し、この金型内に蒸気を吹き込んで、再び膨張させて密度０．０２０ｇ／ｃｍ3のスチレン系樹脂発泡成形複合体を得た。得られた発泡成形複合体を５０℃の恒温室で２４時間乾燥させた後、剥離面における熱接着率（％）を計測した。得られた予備発泡粒子と発泡成形複合体の評価結果を表１及び表２に示す。
【００５１】
以上の結果から、蒸気を発泡機内に連続導入しながら粒子を加圧下のもとで発泡させるスチレン系樹脂予備発泡粒子の製造方法であって、炭酸ガスを有する発泡性スチレン系樹脂粒子を導入圧力と発泡機内圧力との差を調整して予備発泡粒子にすることで、予備発泡粒子表面の平滑性、光沢性に優れ、フィルム等の熱接着性がよいスチレン系予備発泡粒子であり、且つ、高温の雰囲気下でも長期にわたって寸法が非常に安定し、外観の美麗なスチレン系樹脂成形体であった。
【００５２】
比較例１
発泡性スチレン樹脂粒子を耐圧容器から取り出して直ちに撹拌機付き発泡機内に投入した後、２．０ｋｇ／ｃｍ2Ｇの蒸気を発泡機内に導入し、発泡機内の圧力は０．８ｋｇ／ｃｍ2Ｇになるように（導入圧力と発泡機内圧力との差は１．２ｋｇ／ｃｍ2Ｇ）調整したこと以外は実施例１と同様にして予備発泡粒子及び発泡成形体を得た。得られた予備発泡粒子及び発泡成形体の評価結果を表１及び表２に示す。なお、予備発泡粒子の粒径は２．２〜３．６ｍｍで、発泡成形体の密度は０．０２５ｇ／ｃｍ3であった。
【００５３】
この比較例により得られた予備発泡粒子は、発泡時の結合が多量に発生し、予備発泡粒子の輸送詰まり等の問題が発生した。予備発泡してから６時間後、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚さ３０ｍｍの型窩をもった成形用金型内に、予備発泡粒子を充填し、この金型内に蒸気を吹き込んで、再び膨張させて密度０．０２５ｇ／ｃｍ3のスチレン樹脂発泡成形体を得た。得られた発泡成形体を５０℃の恒温室で２４時間乾燥させた後、揮発性有機化合物の含有量をガスクロマトグラフで測定すると共に、外観の表面状態及び内部融着率、ならびに寸法変化率を評価した。
【００５４】
更に、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚さ３０ｍｍの型窩をもった成形用金型内にあらかじめ非発泡ハイインパクトポリスチレンフィルム（厚み０．４ｍｍ）を固定させ、その後、同発泡粒子を充填し、この金型内に蒸気を吹き込んで、再び膨張させて密度０．０２５ｇ／ｃｍ3のスチレン系樹脂発泡成形複合体を得た。得られた発泡成形複合体を５０℃の恒温室で２４時間乾燥させた後、剥離面における熱接着率（％）を計測した。
得られた予備発泡粒子と発泡成形（複合）体の評価結果を表１及び表２に示す。
【００５５】
比較例２
発泡性スチレン樹脂粒子を耐圧容器から取り出して直ちに撹拌機付き発泡機に投入した後、０．８ｋｇ／ｃｍ2Ｇの蒸気を発泡機内に導入し、発泡機内の圧力は０．８ｋｇ／ｃｍ2Ｇになるように（導入圧力と発泡機内圧力との差は０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ）調整したこと以外は実施例１と同様にして予備発泡粒子及び発泡成形体を得た。得られた予備発泡粒子及び発泡成形体の評価結果を表１及び表２に示す。なお、得られた予備発泡粒子の密度は０．０５０ｇ／ｃｍ3で、粒径は１．８〜２．８ｍｍであった。
【００５６】
予備発泡してから６時間後、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚さ３０ｍｍの型窩をもった成形用金型内に、予備発泡粒子を充填し、この金型内に蒸気を吹き込んで、再び膨張させて密度０．０５０ｇ／ｃｍ3のスチレン樹脂発泡成形体を得た。得られた発泡成形体を５０℃の恒温室で２４時間乾燥させた後、揮発性有機化合物の含有量をガスクロマトグラフで測定すると共に、外観の表面状態及び内部融着率、ならびに寸法変化率を評価した。
【００５７】
更に、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚さ３０ｍｍの型窩をもった成形用金型内にあらかじめ非発泡ハイインパクトポリスチレンフィルム（厚み０．４ｍｍ）を固定させ、その後、上記予備発泡粒子を充填し、この金型内に蒸気を吹き込んで、再び膨張させて密度０．０５０ｇ／ｃｍ3のスチレン樹脂発泡成形複合体を得た。得られた発泡成形複合体を５０℃の恒温室で２４時間乾燥した後、剥離面における熱接着率（％）を計測した。
得られた予備発泡粒子と発泡成形複合体の評価結果を表１及び表２に示す。
【００５８】
比較例３
内容積５リットルの攪拌機付き耐圧容器に、実施例１で得られたスチレン樹脂粒子［Ａ］のうち、粒径０．７〜１．０ｍｍのもの２．０ｋｇ、イオン交換水２．２リットル、第三りん酸カルシウム６．０ｇ、及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２ｇを入れて攪拌を開始した。次に９０℃に昇温した後、ブタン１４０ｇを圧入して５時間保持した。次いで、３０℃まで冷却し、発泡性スチレン樹脂粒子を得た。取り出した粒子を乾燥後、１５℃の恒温室で５日間熟成させた。そして、予備発泡時の結合防止剤としてジンクステアレート、融着促進剤としてヒドロキシステアリン酸トリグリセライドを粒子表面に被膜処理した後、攪拌機付き発泡機内に投入した後、０．５ｋｇ／ｃｍ2Ｇの蒸気を発泡機内に導入した。この時の発泡機内の圧力は０．１ｋｇ／ｃｍ2Ｇになるように、排気制御弁の開度を電気信号でコントロールしながら、排気ラインを使って過剰供給分の圧力を外部に逃がした（導入圧力と発泡機内圧力との差は０．４ｋｇ／ｃｍ2Ｇ）。このように、蒸気を発泡機内に連続して導入しながら予備発泡させてスチレン樹脂予備発泡粒子とした。この予備発泡粒子の表面平均光沢度は２５であり、予備発泡粒子の粒径は２．３〜４．０ｍｍであった。
【００５９】
予備発泡してから６時間後、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚さ３０ｍｍの型窩をもった成形用金型内に、予備発泡粒子を充填し、この金型内に蒸気を吹き込んで、再び膨張させて密度０．０２０ｇ／ｃｍ3のスチレン樹脂発泡成形体を得た。得られた発泡成形体を５０℃の恒温室で２４時間乾燥させた後、揮発性有機化合物の含有量をガスクロマトグラフで測定すると共に、外観の表面状態及び内部融着率、ならびに寸法変化率を評価した。予備発泡粒子の５０倍の拡大写真を図３に示す。図３から判るように、予備発泡粒子の表面は明らかに目視できる凹凸を有していた。
【００６０】
更に、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚さ３０ｍｍの型窩をもった成形用金型内にあらかじめ非発泡ハイインパクトポリスチレンフィルム（厚み０．４ｍｍ）を固定させ、その後、同発泡粒子を充填し、この金型内に蒸気を吹き込んで、再び膨張させて密度０．０２０ｇ／ｃｍ3のスチレン系樹脂発泡成形複合体を得た。得られた発泡成形複合体を５０℃の恒温室で２４時間乾燥した後、剥離面における熱接着率（％）を計測した。得られた予備発泡粒子と発泡成形複合体の評価結果を表１及び表２に示す。この比較例により、表面光沢度が３０を下回ると、熱接着率が低く、また、寸法変化率は大きいものであった。
【００６１】
比較例４
発泡性スチレン系樹脂粒子を耐圧容器から取り出し、直ちに蒸気と空気の混合気体によって内部が６０℃に保たれた発泡槽内に投入し、８０秒間加熱処理した。次に、２．０ｋｇ／ｃｍ2Ｇの蒸気を発泡機内に導入し、発泡機内の圧力は０．８ｋｇ／ｃｍ2Ｇになるように（導入圧力と発泡機内圧力との差は１．２ｋｇ／ｃｍ2Ｇ）調整したこと以外は実施例１と同様にして予備発泡粒子及び発泡成形体を得た。得られた予備発泡粒子及び発泡成形体の評価結果を表１及び表２に示す。なお、予備発泡粒子の粒径は２．２〜３．６ｍｍで、発泡成形体の密度は０．０２５ｇ／ｃｍ3であった。
【００６２】
この比較例により得られた予備発泡粒子は、発泡時の結合が多量に発生し、予備発泡粒子の輸送詰まり等の問題が発生した。予備発泡してから６時間後、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚さ３０ｍｍの型窩をもった成形用金型内に、予備発泡粒子を充填し、この金型内に蒸気を吹き込んで、再び膨張させて密度０．０２５ｇ／ｃｍ3のスチレン樹脂発泡成形体を得た。得られた発泡成形体を５０℃の恒温室で２４時間乾燥させた後、揮発性有機化合物の含有量をガスクロマトグラフで測定すると共に、外観の表面状態及び内部融着率、ならびに寸法変化率を評価した。
【００６３】
更に、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚さ３０ｍｍの型窩をもった成形用金型内にあらかじめ非発泡ハイインパクトポリスチレンフィルム（厚み０．４ｍｍ）を固定させ、その後、同発泡粒子を充填し、この金型内に蒸気を吹き込んで、再び膨張させて密度０．０２５ｇ／ｃｍ3のスチレン系樹脂発泡成形複合体を得た。得られた発泡成形複合体を５０℃の恒温室で２４時間乾燥した後、剥離面における熱接着率（％）を計測した。得られた予備発泡粒子と発泡成形複合体の評価結果を表１及び表２に示す。
また更に、予備発泡粒子の３０倍の拡大写真を図４に示す。図４からわかるように、予備発泡粒子の表面は３０倍でも明らかに目視できる凹凸を有していた。
【００６４】
【表１】
0003836062.tif 000002
【００６５】
【表２】
0003836062.tif 000003
【００６６】
【発明の効果】
本発明のスチレン系樹脂発泡粒子の表面は平滑性、光沢性に優れ、且つ、フィルム等の熱接着性がよく、また、それから得られる発泡成形体は高温の雰囲気下でも長期にわたって寸法が非常に安定し、融着性に優れ、更に外観が美麗であり、商品価値の非常に高いものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法に使用できる予備発泡機の概略説明図である。
【図２】実施例３の予備発泡粒子の写真である。
【図３】比較例３の予備発泡粒子の写真である。
【図４】比較例４の予備発泡粒子の写真である。
【符号の説明】
２  撹拌モーター
３  撹拌翼
４  邪魔棒
５  発泡槽上面検出器
６  発泡性粒子輸送器
７  発泡性粒子計量槽
８  発泡性粒子投入器
９  蒸気吹込制御弁
１０  蒸気チャンバー
１１  凝縮水排出弁
１２  排気制御弁
１３  予備発泡粒子排出口
１４  予備発泡粒子一時受器
１５  空気輸送設備
１６  内圧検出・制御装置
１７  蒸気吹込孔
１８  蒸気導入圧力計
１９  減圧弁
２０  蒸気元圧力計
【図１】
0003836062.tif 000004
【図２】
0003836062.tif 000005
【図３】
0003836062.tif 000006
【図４】
0003836062.tif 000007