(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉体を圧縮焼結した略円筒状の成形体（Ｗ，Ｗ１）の内周面（２１ａ，４４ａ）の一部に非多孔質部（２２，４５）となる潤滑性樹脂（４０ａ，６０ａ）を含浸塗布し、
前記成形体（Ｗ，Ｗ１）に含浸塗布された潤滑性樹脂（４０ａ，６０ａ）の内径より若干、小さい外径を有して該潤滑性樹脂（４０ａ，６０ａ）の位置において径方向に突出し、該潤滑性樹脂（４０ａ，６０ａ）の肉厚の範囲内での径方向の突出長を有する突起部（６５，８２）を備えたコイニングロッド（６１，８１）を該潤滑性樹脂（４０ａ，６０ａ）の含浸塗布された成形体（Ｗ，Ｗ１）内に挿通するとともに、
前記成形体（Ｗ，Ｗ１）の外径より若干、小さい内径を有するサイジングダイ（６２）内に該成形体（Ｗ，Ｗ１）を挿通し、
前記潤滑性樹脂（４０ａ，６０ａ）の含浸塗布された成形体（Ｗ，Ｗ１）を前記コイニングロッド（６１，８１）及び前記サイジングダイ（６２）の間で径方向に圧縮するとともに該潤滑性樹脂（４０ａ，６０ａ）を該コイニングロッド（６１，８１）の突起部（６５，８２）で圧して油溜穴（２６，７６）を形成し、
前記サイジングダイ（６２）を前記成形体（Ｗ，Ｗ１）から取り外すことで、該成形体（Ｗ，Ｗ１）に含浸塗布された潤滑性樹脂（４０ａ，６０ａ）の内径半径の戻り距離が少なくとも前記突起部（６５，８２）の径方向の突出長よりも大きくなるように該潤滑性樹脂（４０ａ，６０ａ）の含浸塗布された成形体（Ｗ，Ｗ１）の形状を戻す焼結含油軸受の製造方法であって、
前記コイニングロッド（６１，８１）の先端部には、前記成形体（Ｗ，Ｗ１）に含浸塗布された潤滑性樹脂（４０ａ，６０ａ）の周方向の位置に対応して尖鋭となる角部（６６，８３）が形成されており、
前記成形体（Ｗ，Ｗ１）に含浸塗布された潤滑性樹脂（４０ａ，６０ａ）を前記角部（６６，８３）でならしながら前記コイニングロッド（６１，８１）を該潤滑性樹脂（４０ａ，６０ａ）の含浸塗布された成形体（Ｗ，Ｗ１）内に挿通することを特徴とする焼結含油軸受の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の焼結含油軸受の製造方法において、
前記突起部（６５，８２）の周方向の幅は、軸線方向の長さよりも短く設定されていることを特徴とする焼結含油軸受の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内周面の一部に非多孔質部を設けた焼結含油軸受の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、多孔質材を使った軸受が提案されている。この軸受には潤滑油が含浸され、いわゆる含油軸受として使用される。この含油軸受は自己給油作用を持つことから潤滑油の補給回数の低減などを図る上で優れている。前記軸受には回転軸を回転支持する軸受孔が形成され、前記潤滑油の潤滑作用によって前記回転軸の外周面と前記軸受孔の内周面とがスムーズに摺動するようになっている。前記自己給油作用は、前記回転軸による発熱などにより前記軸受に含浸されていた潤滑油が誘出されることで実現される。
【０００３】
しかしながら、前記含油軸受には、前記回転軸の前記軸受孔内周面に対する荷重負荷が大きくなると、前記潤滑油が前記回転軸に圧せられて多孔質の前記内周面に圧入され、前記回転軸と前記内周面との間の油膜が不足するという問題があった。この油膜不足は、回転効率の低下や、前記軸受及び前記回転軸の寿命の低下などを引き起こす原因となる。そのため、前記内周面において前記回転軸との当接部分に非多孔質部を設けて前記潤滑油の圧入による油膜不足を回避する構成が提案されている。
【０００４】
例えば、実公昭４６−３２４８７号公報に開示された構成では、潤滑性樹脂を前記内周面の一部に含浸硬化させ、これにより形成された非多孔質部に前記回転軸の荷重がかかるようにしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このような焼結含油軸受においても、例えば長時間に亘って放置された場合には、潤滑油が全体として非多孔質部以外の軸受の内周面内に吸蔵されてしまい、同内周面の潤滑油が枯渇することがある。そして、軸受の内周面の潤滑油が枯渇した状態で回転軸が回転を開始すると、例えばその直後において軸受の内周面と回転軸との間で金属接触による摩擦力増加が発生することがある。
【０００６】
本発明の目的は、内周面の潤滑油の枯渇を抑制することができる焼結含油軸受の製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、粉体を圧縮焼結した略円筒状の成形体の内周面の一部に非多孔質部となる潤滑性樹脂を含浸塗布し、前記成形体に含浸塗布された潤滑性樹脂の内径より若干、小さい外径を有して該潤滑性樹脂の位置において径方向に突出し、該潤滑性樹脂の肉厚の範囲内での径方向の突出長を有する突起部を備えたコイニングロッドを該潤滑性樹脂の含浸塗布された成形体内に挿通するとともに、前記成形体の外径より若干、小さい内径を有するサイジングダイ内に該成形体を挿通し、前記潤滑性樹脂の含浸塗布された成形体を前記コイニングロッド及び前記サイジングダイの間で径方向に圧縮するとともに該潤滑性樹脂を該コイニングロッドの突起部で圧して油溜穴を形成し、前記サイジングダイを前記成形体から取り外すことで、該成形体に含浸塗布された潤滑性樹脂の内径半径の戻り距離が少なくとも前記突起部の径方向の突出長よりも大きくなるように該潤滑性樹脂の含浸塗布された成形体の形状を戻す焼結含油軸受の製造方法であって、前記コイニングロッドの先端部には、前記成形体に含浸塗布された潤滑性樹脂の周方向の位置に対応して尖鋭となる角部が形成されており、前記成形体に含浸塗布された潤滑性樹脂を前記角部でならしながら前記コイニングロッドを該潤滑性樹脂の含浸塗布された成形体内に挿通することを要旨とする。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の焼結含油軸受の製造方法において、前記突起部の周方向の幅は、軸線方向の長さよりも短く設定されていることを要旨とする。
【００１４】
（作用）
請求項１に記載の発明によれば、潤滑性樹脂の含浸塗布された成形体をコイニングロッド及びサイジングダイの間で径方向に圧縮する、いわゆるコイニングの工程に併せて、同潤滑性樹脂をコイニングロッドの突起部で圧して同潤滑性樹脂に油溜穴を形成した。このコイニングロッドの突起部の径方向の突出長は、上記潤滑性樹脂の肉厚の範囲内に設定されている。従って、この形成された油溜穴は、含浸塗布された潤滑性樹脂の肉厚の範囲内で凹設される。潤滑性樹脂（非多孔質部）にこのような油溜穴を有する軸受（焼結含油軸受）においては、内部から染み出た潤滑油の一部は、この油溜穴に貯留される。この油溜穴に貯留された潤滑油は、例えば長時間に亘って放置された場合でも、軸受の内周面内に吸蔵されることはない。このため、軸受の内周面の潤滑油の枯渇が抑制される。そして、軸受の内周面の潤滑油の枯渇に起因する同内周面と回転軸との間で発生する大きな摩擦力の金属接触も抑制される。
【００１５】
また、上記油溜穴は、コイニングの工程に併せて極めて簡易に形成される。なお、このコイニングの工程において、サイジングダイを成形体から取り外すことで、上記潤滑性樹脂の含浸塗布された成形体の形状が戻る。この形状の戻りにおいて、上記成形体に含浸塗布された潤滑性樹脂の内径半径の戻り距離は少なくとも上記突起部の径方向の突出長よりも大きくなるように設定されている。従って、コイニングロッドの抜き取りにおいて、同コイニングロッドの突起部が含浸塗布された潤滑性樹脂の内周面との間で干渉し合うこともない。
また、上記コイニングロッドの先端部には、成形体に含浸塗布された潤滑性樹脂の周方向の位置に対応して尖鋭となる角部が形成されている。そして、上記コイニングロッドは、成形体に含浸塗布された潤滑性樹脂を上記角部でならしながら同潤滑性樹脂の含浸塗布された成形体内に挿通される。従って、上記含浸塗布された潤滑性樹脂の真円度、すなわち非多孔質部の真円度は向上される。
【００１６】
請求項２に記載の発明によれば、上記突起部により形成される油溜穴の周方向の幅は、軸線方向の長さよりも短く設定されている。すなわち、潤滑性樹脂（非多孔質部）にこのような油溜穴を有する軸受（焼結含油軸受）においては、油溜穴に貯留された潤滑油が流出しやすい回転軸の回転方向に沿った同油溜穴の周方向の幅が、軸線方向の長さよりも短く設定されている。従って、油溜穴に貯留された潤滑油は、より確実に保持される。
【００１８】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
以下、本発明を車輌用の減速機付小型モータに適用した第１実施形態を図１〜図８に従って説明する。
【００１９】
図１に示すように、減速機付小型モータ１１のハウジング１２にはモータ１３が一体的に構成され、例えば金属製の回転軸１４は焼結含油軸受としての軸受１５に支持されている。軸受１５は、ハウジング１２に設けられた取付孔１６に嵌挿されている。回転軸１４の先端にはウォーム１７が連結され、このウォーム１７はハウジング１２に対して回転可能に支持されるウォームホイール１８に噛合されている。従って、モータ１３が回転すると、ウォームホイール１８がモータ１３よりも低い回転速度で回転する。
【００２０】
図２及び図３に示すように、軸受１５は、その大半が多孔質材からなる略円筒状の基部１９によって構成されている。基部１９は、例えば調合された銅系粉体が圧縮焼結されることによって形成されている。軸受１５には回転軸１４が挿通される軸受孔２０が形成されている。軸受１５（基部１９）の内周面２１には、その周方向の一部において径方向に所定距離だけ凹設された溝部２５が形成されている。この溝部２５は軸受１５の軸方向（図３では左右方向）全域にわたって設けられている。そして、軸受１５の内周面２１には、上記溝部２５に応じた厚寸法を有する非多孔質の潤滑性樹脂材からなる非多孔質部としての樹脂摺動部２２が同溝部２５に設けられている。この潤滑性樹脂材としては、例えばフッ素系樹脂やポリアミド系樹脂等を採用しうる。なお、このように予め形成した溝部２５に樹脂摺動部２２を設けるのは、軸受１５の内周面２１に段差が生じたりすることなく、同樹脂摺動部２２の所要の肉厚を確保するためである。
【００２１】
ここで、図３に示されるように、本実施形態の軸受１５の樹脂摺動部２２の軸線方向一側（図３の右側）には、例えば８［μｍ］程度の深さを有する複数の油溜穴２６が形成されている。これら油溜穴２６は、樹脂摺動部２２の周方向に略沿って所定角度ごとに配設されている。また、油溜穴２６は、軸線方向に複数段となるように配設されている。各油溜穴２６は、軸線方向一側及び他側が曲成された略長方形状に形成されている。そして、各油溜穴２６の周方向の幅は、同軸線方向の長さに比して短く設定されており、例えば１［ｍｍ］以下に設定されている。これは、油溜穴２６に貯留された潤滑油が流出しやすい回転軸１４の回転方向に沿った同油溜穴２６の周方向の幅を短めにすることで、潤滑油を保持しやすくするためである。
【００２２】
また、図５に図３のＹ−Ｙ線に沿う断面図が示されるように、各油溜穴２６は、上記樹脂摺動部２２の肉厚の範囲で凹設されている。従って、この油溜穴２６を形成しても、樹脂摺動部２２に多孔質材である基部１９が露出することはない。換言すると、油溜穴２６内に貯留された潤滑油は、例えば極低温下にあっても吸蔵されることはない。
【００２３】
なお、図２及び図３では軸受１５のみが図示されており、それ以外の、例えば、回転軸１４やハウジング１２などは図示が省略されている。
図４は、基部１９及び樹脂摺動部２２の一部分（図３におけるＡ部）を拡大して模式的に示した図である。基部１９は前記銅系粉体からなる金属粒子２３がそれぞれ間隙をもって結合した構成になっている。樹脂摺動部２２はその間隙に潤滑性樹脂を含浸硬化させることで形成されている。なお、樹脂摺動部２２が形成された部分においては、金属粒子２３が内周面２１側に露出しないようになっている。また、金属粒子２３の前記間隙には、樹脂摺動部２２が形成されている部分を除いて、潤滑油が含浸されている。
【００２４】
図２及び図３に示すように、軸受１５の端部には、目印としての切欠部２４が設けられている。切欠部２４は、基部１９の周方向における樹脂摺動部２２の端部近傍に形成されており、軸受１５をハウジング１２に組み付ける際の組付方向の目安として利用される。また、この切欠部２４は、後述の軸受１５の製造時、潤滑性溶融樹脂を含浸塗布したり上記油溜穴２６を形成したりする際の周方向の位置決めの目安としても利用される。従って、この切欠部２４を周方向の基準にすることで、軸受１５の内周面２１の周方向の所定部分に油溜穴２６を備えた樹脂摺動部２２が設けられる。
【００２５】
次に、このような構造を有する軸受１５の製造方法について以下に説明する。図６は、軸受１５へと加工される成形体Ｗ及び同成形体Ｗに潤滑性溶融樹脂を含浸塗布するための樹脂供給ロッド３１を併せ示したもので、図６（ａ）はその正面図であり、図６（ｂ）は図６（ａ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図である。同図においては、上下方向が鉛直方向に相当している。
【００２６】
なお、成形体Ｗは、上述の粉体を圧縮焼結して形成したもので、軸受１５の外形と略同等の外形（円筒状）を有している。従って、この成形体Ｗは、軸受孔２０となる軸受孔２０ａを備えている。そして、成形体Ｗの軸受孔２０ａによって形成される内周面２１ａには、溝部２５となる溝部２５ａが予め形成されている。
【００２７】
図６に示されるように、上記成形体Ｗは、軸線が水平方向に略沿った状態で固定具（図示略）によって固定されている。そして、この成形体Ｗは、固定された状態においてその中心と前記切欠部２４とが略水平になるように配置されることで、上記内周面２１ａの周方向が位置決めされている。
【００２８】
一方、上記樹脂供給ロッド３１は、成形体Ｗの内径よりも小さい外径を有して略円柱体に形成されている。そして、樹脂供給ロッド３１の先端側外周面には、成形体Ｗの内径よりも若干、小さい外径を有して周設されたフランジ３２が一体で形成されている。このフランジ３２は、樹脂供給ロッド３１を成形体Ｗに対して軸線方向に略沿って移動する際、同成形体Ｗの内周面２１ａに挿嵌されることでその移動のガイドとなるものである。上記フランジ３２の軸線方向一側（図６（ｂ）の左側）には、断面直線状に急傾斜する傾斜面３２ａが形成されている。また、フランジ３２の軸線方向他側（図６（ｂ）の右側）は、断面曲線状になだらかに形成されている。
【００２９】
樹脂供給ロッド３１の内部には、上記フランジ３２の周方向の一部において開口する樹脂圧送路３３が形成されている。この樹脂圧送路３３は、軸線に略沿って伸びる第１圧送路３４及び同第１圧送路３４の先端部において径方向に連続する第２圧送路３５からなる。そして、第２圧送路３５の径方向外側には、傾斜面３５ａを介して縮開された吐出口３６が形成されている。この吐出口３６は、前記軸受１５の樹脂摺動部２２の周方向の位置に合わせて成形体Ｗの内周面２１ａの周方向の一部（溝部２５ａ）に開口している。すなわち、図６（ａ）に示されるように、この吐出口３６は、下方を基準に左右略対称となる所定角度θを有して成形体Ｗの内周面２１ａの周方向の一部（溝部２５ａ）に開口している。そして、上記吐出口３６の内壁面及び傾斜面３２ａの間で先端側の尖った尖鋭部３７が形成されている。この尖鋭部３７は、上記吐出口３６の周方向に略沿うナイフ状となっている。
【００３０】
上記樹脂圧送路３３内には、加圧された液状の潤滑性溶融樹脂４０が圧送されている。従って、上記吐出口３６からは潤滑性溶融樹脂４０が吐出されるようになっている。なお、上記吐出口３６は、潤滑性溶融樹脂４０の塗布厚寸法に応じた所定距離だけ上記成形体Ｗの内周面２１ａ（溝部２５ａ）から径方向に離隔されている。
【００３１】
このような形態にあって、潤滑性溶融樹脂４０を吐出口３６から吐出しつつ、例えば上記樹脂供給ロッド３１を成形体Ｗに対して軸線方向一側（図６（ｂ）の左側）から同他側（図６（ｂ）の右側）に向かって移動する。このとき、成形体Ｗの内周面２１ａの周方向の一部（溝部２５ａ）には、軸線に略沿う全域に亘って上記潤滑性溶融樹脂４０が含浸塗布されて樹脂皮膜４０ａが形成される。このとき、含浸塗布された潤滑性溶融樹脂４０（樹脂皮膜４０ａ）の表面は、上記尖鋭部３７によってならされ、その塗布厚の変動が抑制された均一な形状とされる。また、上記成形体Ｗの内周面２１ａ（溝部２５ａ）に潤滑性溶融樹脂４０が塗布されても、この潤滑性溶融樹脂４０の塗布厚分の内周側への突出は、この溝部２５ａによって吸収される。そして、潤滑性溶融樹脂４０の塗布された境界位置においても略連続する内周面が形成されるようになっている。これとともに、潤滑性溶融樹脂４０（樹脂皮膜４０ａ）に所要の塗布厚が確保される。
【００３２】
上記成形体Ｗの内周面に含浸塗布された潤滑性溶融樹脂４０（樹脂皮膜４０ａ）は、その後の焼き付け工程において、例えば３００度の温度下で固化される。次に、上記成形体Ｗに対するその後のコイニング工程を図７及び図８に基づき説明する。なお、図７はコイニング工程を行う装置の概略構成を示すもので、図７（ａ）はその正面図であり、図７（ｂ）は図７（ａ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図である。図７に示されるように、このときも成形体Ｗは、軸線が水平方向に略沿った状態で固定されている。そして、この成形体Ｗは、固定された状態においてその中心と前記切欠部２４とが略水平になるように配置されることで、上記内周面２１ａの周方向が位置決めされている。同図においては、上下方向が鉛直方向に相当している。また、図８は、このコイニング工程に伴う前記油溜穴２６の形成態様を模式的に示す断面図である。
【００３３】
図７に示されるように、このコイニング工程を行う装置は、コイニングロッド６１、サイジングダイ６２、ベースプレート６３及びダイ６４を備えている。
上記コイニングロッド６１は、上記成形体Ｗに含浸塗布された樹脂皮膜４０ａの内径よりも若干、小さい外径を有して略円柱体に形成されている。すなわち、図８（ａ）に示されるように、コイニング工程の初期の段階での成形体Ｗに含浸塗布された樹脂皮膜４０ａの内径半径をＲ１とし、上記コイニングロッド６１の外径半径をＲ２とすると、Ｒ１＞Ｒ２となっている。
【００３４】
そして、このコイニングロッド６１の外周面には径方向に所定距離Ｃ１（図８参照）だけ突出する複数の突起部６５が形成されている。上記所定距離（突出長）Ｃ１は上記油溜穴２６の深さに対応して、例えば８［μｍ］程度に設定されている。これら突起部６５は、上記コイニングロッド６１を成形体Ｗ内に挿通した状態において、前記樹脂摺動部２２（樹脂皮膜４０ａ）の各油溜穴２６に対応する位置に配設されている。図８（ａ）に示されるように、この突起部６５までの外径半径（＝Ｒ２＋Ｃ１）も上記成形体Ｗに含浸塗布された樹脂皮膜４０ａの内径半径Ｒ１よりも小さく設定されている。換言すると、上記突起部６５を備えたコイニングロッド６１は、成形体Ｗに含浸塗布された樹脂皮膜４０ａの内周面と干渉し合うことなく同成形体Ｗ内に挿通されるようになっている。
【００３５】
また、図７に示されるように、上記コイニングロッド６１は、上記樹脂皮膜４０ａに対応する側の半円周上に沿って先端部に面取りを割愛した断面略直角の角部６６を備えている。この角部６６は、上述の潤滑性溶融樹脂の含浸塗布の工程で、仮に均一とならなかった樹脂皮膜４０ａの塗布厚を更にならすためのものである。なお、コイニングロッド６１の先端部は、残り（樹脂皮膜４０ａの塗布されていない側）の半円周上に沿って面取りがなされている。
【００３６】
上記サイジングダイ６２は、上記成形体Ｗの外径よりも若干、小さい内径を有して略円筒状に形成されている。すなわち、図８（ａ）に示されるように、コイニング工程の初期の段階での成形体Ｗの外径半径をＲ１１とし、上記サイジングダイ６２の内径半径をＲ１２とすると、Ｒ１１＞Ｒ１２となっている。このサイジングダイ６２は、上記成形体Ｗ内に挿通されたコイニングロッド６１との間で同成形体Ｗを圧縮することで、同成形体Ｗの外径及び径方向の肉厚の矯正等を行う。
【００３７】
上記ベースプレート６３は、上記成形体Ｗの軸線方向一側（図７の右側）端面に対向して同端面に当接している。このベースプレート６３は、上記成形体Ｗの軸線方向一側（図７の右側）への移動を規制するためのものである。
【００３８】
上記ダイ６４は、上記成形体Ｗの外径及び内径と略同等の外径及び内径を有する略円筒状に形成されている。そして、このダイ６４は、その軸線方向一側（図７の右側）端面が成形体Ｗの軸線方向他側（図７の左側）端面に対向するように配置されている。このダイ６４は、上記成形体Ｗの軸線方向一側（図７の右側）端面に当接するベースプレート６３との間で同成形体Ｗを圧縮することで、同成形体Ｗの軸長の矯正を行う。
【００３９】
次に、上記油溜穴２６の形成態様について、図８に基づき更に詳述する。図８（ａ）に示されるように、まず、樹脂皮膜４０ａの含浸塗布された成形体Ｗ内に上記コイニングロッド６１を軸線方向の所定位置まで挿通する。このとき、前記突起部６５は、前記樹脂摺動部２２（樹脂皮膜４０ａ）の各油溜穴２６に対応する位置に配置される。この状態で上記サイジングダイ６２を軸線方向一側（図８の右側）に前記ベースプレート６３（図７参照）に当接するまで移動させると、図８（ｂ）に示されるように、同サイジングダイ６２は、上記コイニングロッド６１との間で同成形体Ｗを径方向に圧縮する。そして、上記コイニングロッド６１の外周面に設けられた突起部６５は、樹脂皮膜４０ａの表面を圧することによって凹部（油溜穴２６）を形成する。なお、上記樹脂皮膜４０ａの塗布厚Ｃ２は、突起部６５が突出する所定距離Ｃ１よりも大きく設定されている。従って、このように形成された油溜穴２６が樹脂皮膜４０ａを貫通して成形体Ｗの金属部分が露出することはない。
【００４０】
ちなみに、この圧縮においては、上記成形体Ｗに対してサイジングダイ６２を軸線方向一側（図８の右側）に途中まで移動させて一部矯正を行い、その後、成形体Ｗ内に上記コイニングロッド６１を上記軸線方向の所定位置まで挿通するようにしてもよい。その後、上記サイジングダイ６２を軸線方向一側（図８の右側）に更に移動させて残りの部分の矯正を行う。この場合、径方向に圧縮された内周面２１ａ（樹脂皮膜４０ａ）に対してコイニングロッド６１が移動するため、先端部に設けられた上記角部６６（図７参照）による樹脂皮膜４０ａのならしはより好適に行われる。
【００４１】
その後、前記ダイ６４を軸線方向一側（図７の右側）に移動させ、上記ベースプレート６３との間で上記成形体Ｗを軸方向に圧縮することで、同成形体Ｗの軸長の矯正を行う。
【００４２】
上記成形体Ｗをベースプレート６３及びダイ６４間で挟持した状態で、図８（ｃ）に示されるように、上記サイジングダイ６２を軸線方向他側（図８の左側）に移動させる（抜き取る）と、上記成形体Ｗに対する径方向の規制が外される。このとき、成形体Ｗはスプリングバックにより径方向外側に若干、広がるように形状がわずかに戻る。この形状の戻りにより広がる成形体Ｗに含浸塗布された樹脂皮膜４０ａの内周面の内径半径Ｒ３は、前記突起部６５までの外径半径（＝Ｒ２＋Ｃ１）よりも大きくなるように設定されている。すなわち、成形体Ｗの内周面２１ａの径方向の戻り距離Ｃ３は、上記突起部６５が突出する所定距離Ｃ１よりも大きくなるように設定されている。従って、上記樹脂皮膜４０ａに形成された油溜穴２６及び突起部６５間の係合状態も解除される。これにより、成形体Ｗ内に挿通されたコイニングロッド６１は、同成形体Ｗに含浸塗布された樹脂皮膜４０ａの内周面と干渉し合うことなく抜き取られる。
【００４３】
コイニング工程による外径及び軸長の矯正等が終了すると、更に潤滑油を含浸させて軸受１５として略完成される。
以上詳述したように、本実施形態によれば、以下に示す効果が得られるようになる。
【００４４】
（１）本実施形態では、樹脂摺動部２２には、その肉厚の範囲内で凹設された油溜穴２６が設けられている。従って、軸受１５内部から染み出た潤滑油の一部は、この油溜穴２６に貯留される。この油溜穴２６に貯留された潤滑油は、例えば長時間に亘って放置された場合でも、軸受１５の内周面内に吸蔵されることはない。このため、軸受１５の内周面２１の潤滑油の枯渇を抑制することができる。そして、軸受１５の内周面２１の潤滑油の枯渇に起因する同内周面２１と回転軸１４との間で発生する大きな摩擦力の金属接触も抑制することができる。
【００４５】
（２）本実施形態では、油溜穴２６の周方向の幅を、軸線方向の長さよりも短く設定した。すなわち、油溜穴２６に貯留された潤滑油が流出しやすい回転軸１４の回転方向に沿った同油溜穴２６の周方向の幅を、軸線方向の長さよりも短く設定した。従って、油溜穴２６に貯留された潤滑油をより確実に保持することができる。
【００４６】
（３）本実施形態では、樹脂皮膜４０ａの含浸塗布された成形体Ｗをコイニングロッド６１及びサイジングダイ６２間で径方向に圧縮するコイニングの工程に併せて、同樹脂皮膜４０ａをコイニングロッド６１の突起部６５で圧して同樹脂皮膜４０ａに油溜穴２６を形成した。従って、上記油溜穴２６をコイニングの工程に併せて極めて簡易に形成することができる。
【００４７】
なお、このコイニングの工程において、サイジングダイ６２を成形体Ｗから取り外すことで、上記樹脂皮膜４０ａの含浸塗布された成形体Ｗの形状が戻る。この形状の戻りにおいて、上記成形体Ｗに含浸塗布された樹脂皮膜４０ａの内径半径の戻り距離Ｃ３は上記突起部６５の径方向の突出長Ｃ１よりも大きくなるように設定されている。従って、コイニングロッド６１の抜き取りにおいて、同コイニングロッド６１の突起部６５が、樹脂皮膜４０ａの内周面との間で干渉し合うこともない。
【００４８】
（４）本実施形態では、コイニングロッド６１の先端部には、成形体Ｗに含浸塗布された樹脂皮膜４０ａの周方向の位置に対応して尖鋭となる角部６６が形成されている。そして、上記コイニングロッド６１は、成形体Ｗに含浸塗布された樹脂皮膜４０ａを上記角部６６でならしながら同樹脂皮膜４０ａの含浸塗布された成形体Ｗ内に挿通される。従って、上記含浸塗布された樹脂皮膜４０ａの真円度、すなわち樹脂摺動部２２の真円度を向上することができる。
【００４９】
（５）本実施形態では、回転軸１４と内周面２１との間の油膜不足が解消され、回転効率の低下や、軸受１５及び回転軸１４の寿命の低下などを抑止できる。また、回転軸１４と樹脂製の樹脂摺動部２２とが当接して摺動するようにしたことにより、金属製同士である回転軸１４及び軸受１５（基部１９）が摺動する構成に比較して、潤滑油を介さない状態においても、軸受１５と回転軸１４との摺動抵抗を低減することができる。そして、金属製同士である回転軸１４及び軸受１５（基部１９）の直接接触を回避したことで後進才さ運動の発生も抑制できる。
【００５０】
（第２実施形態）
以下、本発明を車輌用の減速機付小型モータに適用した第２実施形態を図９〜図１１に従って説明する。なお、第２実施形態は、軸受の内周面の軸方向の一部において樹脂摺動部及び油溜穴を全周に亘って設けたことが第１実施形態と異なる。従って、同様の部分についてはその詳細な説明は省略する。
【００５１】
図９に示すように、本実施形態における焼結含油軸受としての軸受４１も、その大半が多孔質材からなる略円筒状の基部４２によって構成されている。軸受４１には前記回転軸１４が挿通される軸受孔４３が形成されている。軸受４１（基部４２）の内周面４４には、その軸方向の一部において径方向に所定距離だけ凹設された溝部７３が形成されている。この溝部７３は軸受４１の周方向全域にわたって設けられている。そして、軸受４１の内周面４４には、上記溝部７３に応じた厚寸法を有する第１実施形態と同様の非多孔質部としての樹脂摺動部４５が同溝部７３に設けられている。なお、このように予め形成した溝部７３に樹脂摺動部４５を設けるのは、軸受４１の内周面４４に段差が生じたりすることなく、同樹脂摺動部４５の所要の肉厚を確保するためである。
【００５２】
ここで、図９に示されるように、本実施形態の軸受４１の樹脂摺動部４５には、樹脂摺動部４５の肉厚の範囲で凹設された第１実施形態と同様の複数の油溜穴７６が形成されている。これら油溜穴７６は、樹脂摺動部４５の周方向に略沿って所定角度ごとに配設されている。各油溜穴７６は、軸線方向一側及び他側が曲成された略長方形状に形成されている。そして、本実施形態でも各油溜穴７６の周方向の幅は、同軸線方向の長さに比して短く設定されており、例えば１［ｍｍ］以下に設定されている。
【００５３】
なお、図９に示すように、本実施形態では軸受４１の内周面４４の周方向の位置決めをする必要がないため、目印としての切欠部（切欠部２４）を割愛している。
【００５４】
次に、このような構造を有する軸受４１の製造方法について以下に説明する。
図１０は、軸受４１へと加工される成形体Ｗ１及び同成形体Ｗ１に潤滑性溶融樹脂を含浸塗布するための樹脂供給ロッド４６を併せ示したもので、図１０（ａ）はその横断面図であり、図１０（ｂ）は図１０（ａ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図である。同図においては、上下方向が鉛直方向に相当している。
【００５５】
なお、成形体Ｗ１は、上述の粉体を圧縮焼結して形成したもので、軸受４１の外形と略同等の外形（円筒状）を有している。従って、この成形体Ｗ１は、軸受孔４３となる軸受孔４３ａを備えている。そして、成形体Ｗ１の軸受孔４３ａによって形成される内周面４４ａには、溝部７３となる溝部７３ａが予め形成されている。
【００５６】
図１０に示されるように、上記成形体Ｗ１は、軸線が水平方向に略沿った状態で固定具（図示略）によって固定されている。
一方、上記樹脂供給ロッド４６は、成形体Ｗ１の内径よりも小さい外径を有して略円柱体に形成されている。そして、樹脂供給ロッド４６の外周面には、成形体Ｗ１の内径よりも若干、小さい外径を有して周設されたフランジ４７が一体で形成されている。このフランジ４７は、樹脂供給ロッド４６を成形体Ｗ１に対して周方向に略沿って回動する際、同成形体Ｗ１の内周面４４ａに挿嵌されることでその回動のガイドとなるものである。上記フランジ４７の更に先端側の外周面には、同フランジ４７と略同等に径方向に突出する突部４８が形成されている。この突部４８は、上記樹脂摺動部４５の軸線方向の長さに対応する長さを有して同方向に伸びている。
【００５７】
樹脂供給ロッド４６の内部には、上記突部４８において開口する樹脂圧送路４９が形成されている。この樹脂圧送路４９は、軸線に略沿って伸びる第１圧送路５１及び同第１圧送路５１の先端部において径方向に連続する第２圧送路５２からなる。そして、第２圧送路５２の突部４８に対応する径方向外側には、傾斜面５２ａを介して縮開された吐出口５３が形成されている。
【００５８】
ここで、上記樹脂供給ロッド４６のフランジ４７に対して軸方向基端側には、上記成形体Ｗ１の外径よりも大きい外径を有する円環部４６ａが一体形成されている。この円環部４６ａは、樹脂供給ロッド４６を成形体Ｗ１に挿入する際に、同成形体Ｗ１の対向する端面と当接されることで、同成形体Ｗ１に対する樹脂供給ロッド４６の軸方向を位置決めする。そして、上記吐出口５３は、上記成形体Ｗ１に対する樹脂供給ロッド４６の軸方向が位置決めされた状態において、前記軸受４１の樹脂摺動部４５の軸方向の位置に合わせて成形体Ｗ１の内周面４４ａの軸方向の一部に開口している。そして、図１０（ａ）に示すように、上記突部４８の周方向一側（図１０（ａ）において反時計回り方向）の外壁面及び吐出口５３の同内壁面の間で先端側の尖った尖鋭部５４が形成されている。この尖鋭部５４は、上記突部４８の軸方向に略沿うナイフ状となっている。
【００５９】
上記樹脂圧送路４９内には、加圧された液状の潤滑性溶融樹脂６０が圧送されている。従って、上記吐出口５３からは潤滑性溶融樹脂６０が吐出されるようになっている。なお、上記吐出口５３は、潤滑性溶融樹脂６０の塗布厚寸法に応じた所定距離だけ上記成形体Ｗ１の内周面４４ａ（７３ａ）から径方向に離隔されている。
【００６０】
このような形態にあって、潤滑性溶融樹脂６０を吐出口５３から吐出しつつ、例えば上記樹脂供給ロッド４６を成形体Ｗ１に対して周方向一側から同他側に向かって（図１０（ａ）において時計回り方向に）回動する。このとき、成形体Ｗ１の内周面４４ａの軸方向の一部には、周方向に略沿う全域に亘って上記潤滑性溶融樹脂６０が含浸塗布されて樹脂皮膜６０ａが形成される。このとき、含浸塗布された潤滑性溶融樹脂６０（樹脂皮膜６０ａ）の表面は、上記尖鋭部５４によってならされ、その塗布厚の変動が抑制された均一な形状とされる。また、上記成形体Ｗ１の内周面４４ａ（溝部７３ａ）に潤滑性溶融樹脂６０が塗布されても、この潤滑性溶融樹脂６０の塗布厚分の内周側への突出は、この溝部７３ａによって吸収される。そして、潤滑性溶融樹脂６０の塗布された境界位置においても略連続する内周面が形成されるようになっている。これとともに、潤滑性溶融樹脂６０（樹脂皮膜６０ａ）に所要の塗布厚が確保される。
【００６１】
上記成形体Ｗ１の内周面に含浸塗布された潤滑性溶融樹脂６０（樹脂皮膜６０ａ）は、その後の焼き付け工程において、例えば３００度の温度下で固化される。
【００６２】
次に、上記成形体Ｗ１に対するその後のコイニング工程を図１１に基づき説明する。なお、図１１はコイニング工程を行う装置の概略構成を示すもので、図１１（ａ）はその正面図であり、図１１（ｂ）は図１１（ａ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図である。図１１に示されるように、このときも成形体Ｗ１は、軸線が水平方向に略沿った状態で固定されている。同図においては、上下方向が鉛直方向に相当している。
【００６３】
図１１に示されるように、このコイニング工程を行う装置は、コイニングロッド８１と、前記第１実施形態と同様のサイジングダイ６２、ベースプレート６３及びダイ６４とを備えている。なお、上記コイニングロッド８１も前記第１実施形態に準じて略円柱体に形成されている。そして、上記成形体Ｗ１（樹脂皮膜６０ａ）の内径及び外径、コイニングロッド８１の外径並びにサイジングダイ６２の内径の大小関係は前記第１実施形態に準じて設定されているものとする。
【００６４】
上記コイニングロッド８１の外周面には、前記第１実施形態と同様に径方向に所定距離（所定距離Ｃ１相当）だけ突出する複数の突起部８２が形成されている。これら突起部８２は、上記コイニングロッド８１を成形体Ｗ１内に挿通した状態において、前記樹脂摺動部４５（樹脂皮膜６０ａ）の各油溜穴７６に対応する位置に配設されている。本実施形態でも、上記突起部８２を備えたコイニングロッド８１は、成形体Ｗ１に含浸塗布された樹脂皮膜６０ａの内周面と干渉し合うことなく同成形体Ｗ１内に挿通しうることはいうまでもない。
【００６５】
また、図１１に示されるように、上記コイニングロッド８１の先端部は、全周に亘って面取りを割愛した断面略直角の角部８３を形成している。この角部８３は、上述の潤滑性溶融樹脂の含浸塗布の工程で、仮に均一とならなかった樹脂皮膜６０ａの塗布厚を更にならすためのものである。
【００６６】
このような形態にあって、第１実施形態と同様にコイニングロッド８１及びサイジングダイ６２による成形体Ｗ１の径方向の圧縮（矯正）、ベースプレート６３及びダイ６４による軸方向の圧縮（矯正）を行う（図８参照）。そして、このコイニング工程に併せて、樹脂皮膜６０ａをコイニングロッド８１の突起部８２で圧して同樹脂皮膜６０ａに油溜穴７６が形成される。
【００６７】
コイニング工程による外径及び軸長の矯正等が終了すると、更に潤滑油を含浸させて軸受１５として略完成される。
以上詳述したように、本実施形態によれば、前記第１実施形態における（１）〜（４）の効果に加えて以下に示す効果が得られるようになる。
【００６８】
（１）本実施形態では、軸受４１の内周面４４の全周に亘って回転軸１４との当接部分に非多孔質の樹脂摺動部４５を設けた。従って、回転軸１４の内周面４４に対する荷重負荷の分布が特定されなくても、回転軸１４と内周面４４との間の油膜不足が解消される。そして、油膜不足によって発生する回転軸１４の共振による後進才さ運動の発生も抑制できる。
【００６９】
なお、本発明の実施の形態は上記実施形態に限定されるものではなく、次のように変更してもよい。
・前記各実施形態の樹脂摺動部２２，４５における油溜穴２６，７６の周方向での配設数、軸線方向の段数、あるいはこれら油溜穴２６，７６の配置状態、形状及びサイズ等は一例である。例えば、所定の規則性をもって配置される必要もない。このように変更をしても前記各実施形態とそれぞれ同様の効果が得られる。
【００７０】
・前記各実施形態においては、コイニングロッド６１，８１に一体で突起部６５，８２を形成したが、これらを別体で設けて結合するようにしてもよい。
・前記各実施形態においては、樹脂摺動部２２，４５の所要の肉厚を確保するためにその内周面２１，４４にそれぞれ溝部２５，７３を形成した。これに対して、内周面２１，４４での段差の発生に関わらず、樹脂摺動部２２，４５が所要の肉厚を確保できるのであれば、この溝部２５，７３を必ずしも設ける必要はない。
【００７１】
・前記各実施形態において、樹脂摺動部２２，４５を形成する潤滑性溶融樹脂４０，６０には、固体潤滑剤である黒鉛またはモリブデン化合物が混入されていてもよい。これによれば、回転軸１４の摺動が滑らかになるため、回転効率の向上並びに回転軸１４及び軸受１５の寿命の伸長が可能になる。
【００７２】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１に記載の発明によれば、内周面の潤滑油の枯渇を抑制することができる。また、含浸塗布された潤滑性樹脂の真円度、すなわち非多孔質部の真円度を向上することができる。
【００７３】
請求項２に記載の発明によれば、油溜穴に貯留された潤滑油をより確実に保持することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態が適用されるモータの概要を示す断面図。
【図２】同実施形態を示す正面図。
【図３】図２のＸ−Ｘ線に沿った断面図。
【図４】図３のＡ部の模式拡大図。
【図５】図２のＹ−Ｙ線に沿った断面図。
【図６】同実施形態を示す正面図及び断面図。
【図７】同実施形態を示す正面図及び断面図。
【図８】同実施形態を模式的に示す断面図。
【図９】本発明の第２実施形態を示す断面図。
【図１０】同実施形態を示す断面図。
【図１１】同実施形態を示す正面図及び断面図。
【符号の説明】
Ｗ，Ｗ１…成形体、２１，２１ａ，４４，４４ａ…内周面、２２，４５…非多孔質部としての樹脂摺動部、２６，７６…油溜穴、４０ａ，６０ａ…潤滑性樹脂としての樹脂皮膜、６１，８１…コイニングロッド、６２…サイジングダイ、６５，８２…突起部、６６，８３…角部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
0003755737.tif 000009
【図９】
0003755737.tif 000010
【図１０】
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【図１１】
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