(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
多機種の製品を単一のメインラインで生産できる生産ラインの構築方法であって、
機種毎の部品データまたはメインラインに投入される機種を入力する入力手段と、
前記入力手段により入力された機種毎の部品データを部品マップ化し、またメインラインに投入される機種の部品を分類処理する手順を予め記憶する制御手段と、
前記手順に従って分類された結果を表示する表示手段よりなり、
メインラインに投入される機種を前記入力手段により入力し、前記部品マップ化されたデータを機種の違いにかかわらず共通する部品をメイン部品として抽出し、残りの部品をサブ部品として抽出するメインサブ分類工程と、
該メインサブ分類工程において抽出されたサブ部品のうちメインラインと同期してサブラインで組み付け可能なサブ部品を同期サブ部品として抽出し、残りのサブ部品を非同期サブ部品として抽出する同期非同期分類工程と、
該同期非同期分類工程で抽出された非同期サブ部品の全組み付け工数を、メインラインにおける機種毎に異なるメイン部品間の工数偏差によって生ずる余剰作業者とサブラインにおける機種毎に異なる同期サブ部品間の工数偏差によって生ずる余剰作業者との少なくともいずれか一方に割り当てる非同期サブ部品割り当て工程よりなる前記分類処理する手順に従って処理することを特徴とする生産ラインの構築方法。
【請求項２】
前記非同期サブ部品の組み付け工数を集約し、全組み付け工数を低減させて新組み付け工数とし、該新組み付け工数を、前記メイン部品間の工数偏差によって生ずる余剰作業者と同期サブ部品間の工数偏差によって生ずる余剰作業者との少なくともいずれか一方に割り当てるようにしたことを特徴とする請求項１に記載の生産ラインの構築方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、例えば、多機種の自動車を単一の生産ラインで生産することができる生産ラインの構築方法に関するものであり、特に、機種の違いによる生産工数の偏差を吸収して効率よく生産を行うことができる生産ラインの構築方法に係るものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば、自動車の組み立てラインのような流れ作業を行う生産ラインにあっては、特開昭６１−２１８７０号公報に示されているように、メイン部品を組み付けるメインラインと、メインラインの他にサブ部品を組み付けるサブラインを設け、これらメインライン及びサブラインによる生産ラインを構築するようにしている。
また、多数の機種を同一のラインで生産する多機種混合生産方式にあっては、特許第２９２０８０１号のように組み付け工数の異なる複数機種の車両を混合生産するために、組立ラインタクトを適切に変化させて生産効率を向上させるものが知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
これら従来の生産ラインにおいては、機種毎に異なるアッセンブリ形態、装備、仕様、部品点数等を考慮すると最も部品点数の多い機種を基準に生産ラインの構築を行う必要があるため、メインラインが延びることにより、機種間での作業工数の変動による余剰工数と共に付帯設備等も増加し、コストアップにつながるという課題がある。
【０００４】
すなわち、部品点数の異なる車両を同一のラインで組み立てるため、例えば、搬送コンベアに載置された異なる機種の車両に応じて作業工数が変化する。そのため、部品点数の少ない機種が搬送されてきた場合には、部品点数の多い機種が搬送されてきた場合に必要だった人員が必要なくなり、無駄が生じてしまう。
そこで、この発明は、機種の違いによる作業工数の偏差を吸収して効率よく生産を行うことができる生産ラインの構築方法を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１に記載した発明は、多機種の製品（例えば、実施形態における車体２）を単一のメインライン（例えば、実施形態におけるメインライン１）で生産できる生産ラインの構築方法であって、機種毎の部品データまたはメインラインに投入される機種を入力する入力手段（例えば、実施形態における入力手段１０１）と、前記入力手段により入力された機種毎の部品データを部品マップ化し、またメインラインに投入される機種の部品を分類処理する手順を予め記憶する制御手段（例えば、実施形態における制御回路１００）と、前記手順に従って分類された結果を表示する表示手段（例えば、実施形態における表示装置１０２）よりなり、メインラインに投入される機種を前記入力手段により入力し、前記部品マップ化されたデータを機種の違いにかかわらず共通する部品をメイン部品（例えば、実施形態におけるメイン部品ＭＢ）として抽出し、残りの部品をサブ部品（例えば、実施形態におけるサブ部品ＳＢ）として抽出するメインサブ分類工程（例えば、実施形態におけるステップＳ１，Ｓ２）と、該メインサブ分類工程において抽出されたサブ部品のうちメインラインと同期してサブライン（例えば、実施形態におけるサブライン３〜１２、１４〜１７、２０〜２３）で組み付け可能なサブ部品を同期サブ部品（例えば、実施形態における同期サブ部品ＳＢ１）として抽出し、残りのサブ部品を非同期サブ部品（例えば、実施形態における非同期サブ部品ＳＢ２）として抽出する同期非同期分類工程（例えば、実施形態におけるステップＳ３）と、該同期非同期分類工程で抽出された非同期サブ部品の全組み付け工数を、メインラインにおける機種毎に異なるメイン部品間の工数偏差（例えば、実施形態における工数偏差ＥＲ２）によって生ずる余剰作業者とサブラインにおける機種毎に異なる同期サブ部品間の工数偏差（例えば、実施形態における工数偏差ＥＲ１）によって生ずる余剰作業者との少なくともいずれか一方に割り当てる非同期サブ部品割り当て工程（例えば、実施形態におけるステップＳ６）よりなる前記分類処理する手順に従って処理することを特徴とする。
このように構成することで、メインラインにおける機種毎に異なるメイン部品間の工数偏差や、サブラインにおける機種毎に異なる同期部品間の工数偏差によって生じる余剰の労働力を、非同期部品の組み付け作業に割り当てることが可能となる。
請求項２に記載した発明は、前記非同期サブ部品の組み付け工数（例えば、実施形態の図８に示す非同期サブ部品ＳＢ２の長さ）を集約し、全組み付け工数を低減させて新組み付け工数（例えば、実施形態における図８における非同期サブ部品ＳＢ３の長さ）とし、該新組み付け工数を、前記メイン部品間の工数偏差によって生ずる余剰作業者と同期サブ部品間の工数偏差によって生ずる余剰作業者との少なくともいずれか一方に割り当てるようにしたことを特徴とする。
このように構成することで、非同期サブ部品の組み付け工数を集約し、全組み付け工数を低減させた新組み付け工数を前記メイン部品間の工数偏差と同期サブ部品間の工数偏差とのいずれか一方に割り当てることが可能となる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施形態を図面と共に説明する。
先ず、自動車の車体組み立ての生産ラインを例にして、生産ラインの構成及び組み付ける部品についての説明を行う。図１は自動車の車体組み立てラインのメインラインの説明図である。図１において、１はメインラインを示し、前段塗装工程において塗装が施され順次搬送されてくる機種の異なる車体（製品）２に、各種部品を順次組み付けるものである。このメインライン１は具体的には伝達・通線ゾーンＺＡ、インテリアゾーンＺＢ、下廻りゾーンＺＣ、エクステリアゾーンＺＤ、複合保証ゾーンＺＥを備え、メインライン１での組み立てが終了した車体２は次段の検査工程に搬送される。ここで、各ゾーンＺＡ，ＺＢ，ＺＣ，ＺＤ，ＺＥ間には、後述するゾーン保証ゾーンＺＸが設けられている。
【０００７】
上記、伝達・通線ゾーンＺＡには、燃料／ブレーキ集中配管ＡＳＳＹ（アッセンブリ）の配索、エアコンコンデンサーユニットの取り付け、ＡＢＳモジュレータＡＳＳＹの取り付け、ラジエターＡＳＳＹの取り付けを行うために、燃料／ブレーキ集中配管ＡＳＳＹサブライン３と、エアコンコンデンサユニットサブライン４と、ＡＢＳモジュレータＡＳＳＹサブライン５と、ラジエターＡＳＳＹサブライン６とが各々接続されている。これら各サブラインはメインライン１と同期している。
【０００８】
インテリアゾーンＺＢには、ルーフライニングユニットの取り付け、ヒューズユニットＢＯＸの取り付け、空調ユニットの取り付け、ヘッドライトユニットの取り付け、インパネユニットをコンベア上でＡＳＳＹしたものの取り付け、バンパーをコンベア上でＡＳＳＹしたものの取り付けを行うために、ルーフライニングユニットサブライン７と、ヒューズユニットＢＯＸサブライン８と、空調ユニットサブライン９と、ヘッドライトユニットサブライン１０と、インパネユニットＡＳＳＹコンベアサブライン１１と、バンパーＡＳＳＹコンベアサブライン１２とが各々接続されている。これら各サブラインはメインライン１と同期している。ここで、前記インパネユニットＡＳＳＹコンベアサブライン１１には、メインライン１とは非同期なコントロールＢＯＸサブサブライン１３が接続されている。尚、このコントロールＢＯＸサブサブライン１３では全機種のコントロールＢＯＸが組み立てられる。
【０００９】
また、下廻りゾーンＺＣには、リヤサス（リヤサスペンション）をコンベア上で小組したものの取り付け、フロントサス（フロントサスペンション）をコンベア上で小組したものの取り付け、フューエルタンクユニットの取り付け、エキパイ（エキゾーストパイプ）ＡＳＳＹを小組したものの取り付けを行うために、リヤサス小組コンベアサブライン１４と、フロントサスＡＳＳＹ小組コンベアサブライン１５と、フューエルタンクユニットサブライン１６と、エキパイＡＳＳＹ小組サブライン１７とが各々接続されている。これら各サブラインもメインライン１と同期している。
【００１０】
ここで、リヤサス小組コンベアサブライン１４には、リヤサスＡＳＳＹ小組サブサブライン１８が接続され、また、フロントサスＡＳＳＹ小組コンベアサブライン１５には、ドレスＵＰエンジン小組サブサブライン１９が接続されている。尚、ドレスＵＰエンジン小組とはエンジンとミッションとを組み付けることをいう。
前記リヤサスＡＳＳＹ小組サブサブライン１８は、機種に関係なくリヤサスＡＳＳＹの組み立てをメインライン１とは非同期で行い、前記リヤサス小組コンベアサブライン１４に供給するラインである。また、ドレスＵＰエンジン小組サブサブライン１９は、機種に関係なくドレスＵＰエンジンの組み立てをメインライン１とは非同期で行い、前記フロントサスＡＳＳＹ小組コンベアサブライン１５に供給するラインである。
【００１１】
そして、エクステリアゾーンＺＤには、前後のシートＡＳＳＹの取り付け、前後のガラスＡＳＳＹの取り付けを行うために、シートＡＳＳＹサブライン２０，２１と、ガラスＡＳＳＹサブライン２２，２３とが各々接続されている。これら各サブラインも、メインライン１と同期している。
最後に、複合保証ゾーンＺＥでは、液注入作業、バッテリの搭載、燃料の注入、エンジン始動確認等の検査を行う。
また、エクステリアゾーンＺＤでは、予め伝達・通線ゾーンＺＡで取り外され、ドア・テールゲートＡＳＳＹライン２４で組み立てられたフロントドアＡＳＳＹ、リヤドアＡＳＳＹ、テールゲートＡＳＳＹの組み付けも行う。尚、上記メインライン１、サブライン３〜１２、１４〜１７、２０〜２３、サブサブライン１３，１８，１９以外に、図示しないサブサブラインが設けられている
【００１２】
上記各ゾーンは機能別に分割されたもので、従来は係りごとで行っていた作業を機能別に分けると共に、各機能毎、つまり各ゾーン毎に設けられたゾーン保証ゾーンＺＸでゾーン保証を行うことで組み立て後の分解再組み立てを防止している。例えば、伝達・通線ゾーンＺＡでは、トランクリッド開閉用ケーブルの両端を所定の部品に取り付けた後にゾーン保証ゾーンＺＸで作動確認まで行うため、後段ゾーンで組み立て不良が発覚し分解して組み立て直すというようなことが生じない。
【００１３】
具体的に説明すると、従来のように係り毎に組み立てを行った場合には、例えば、ケーブルの前端を取り付ける係りと、ケーブルの後端を取り付ける係りとが異なっている場合に、ケーブルの前端を取り付ける係りがケーブルに所定の遊びを与えないで取り付けてしまったときには、ケーブルの後端を取り付ける係りがこれを見つけるまで組み立て不良が発覚しない。よって、不良が判明した時点で場合によっては周囲の部品を分解して再組み立てを行わなければならないのである。ところが、このようにゾーン毎にゾーン保証を行うため、後において不良が発生することがなくなり、そのゾーン毎で作業を完結させることができる。
【００１４】
ところで、各ゾーンでは異なる機種の車体２が搬送されることとなるが、例えば、あるゾーンにおける部品の機種毎の有無を図２に示すと、機種の違いにより部品点数、組み立て工数が異なることがわかる。
具体的に説明すると、機種Ｄでは、部品ＮＯ．１から部品ＮＯ．８まで存在するが、機種Ａでは、部品ＮＯ．２、部品ＮＯ．４、部品ＮＯ．７が存在せず、機種Ｂでは、部品ＮＯ．１、部品ＮＯ．６、部品ＮＯ．７が存在していない。
また、機種Ｃでは、部品ＮＯ．１、部品ＮＯ．４、部品ＮＯ．６が存在せず、機種Ｅでは部品ＮＯ．２、ＮＯ．７が存在していない。機種の違いにより装備が異なる等で部品点数が一致しないからである。
【００１５】
つまり、このゾーンにおいては、部品ＮＯ．３、部品ＮＯ．５、部品ＮＯ．８は、機種Ａ、機種Ｂ、機種Ｃ、機種Ｄ、機種Ｅで共通部品であるが、他の部品ＮＯ．１、ＮＯ．２、ＮＯ．４、ＮＯ．６、ＮＯ．７は、機種Ａ、機種Ｂ、機種Ｃ、機種Ｄ、機種Ｅで異なる部品となる。
また、これと同様に他のゾーンにおいても、異なる機種で共通する部品と、共通しない部品が存在する。
したがって、部品点数が多い機種に合わせて生産ラインを構築すると、部品点数が少ない機種の組み立て作業においては、余剰の作業人員が出てしまうのである。
【００１６】
次に、生産ラインの構築方法について、図３に示すフローチャート及び図４〜図８によって説明する。
先ず、図３に示すように、任意のゾーンにおいて、機種の違いにかかわらず共通する部品をメイン部品ＭＢとして抽出し（ステップＳ１）、残りの部品をサブ部品ＳＢとして抽出する（ステップＳ２）。ステップＳ１とステップＳ２とでメインサブ分類工程が構成される。具体的には、図４において機種毎の工数を棒グラフ（縦軸は工数としての時間）で示すように、機種Ａ〜機種Ｅの各々について共通するメイン部品ＭＢと共通しないサブ部品ＳＢを分類する。図２に示した例で説明すると、各機種Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ毎に、部品ＮＯ．３、部品ＮＯ．５、部品ＮＯ．８をメイン部品ＭＢとして抽出し、他の部品ＮＯ．１、ＮＯ．２、ＮＯ．４、ＮＯ．６、ＮＯ．７はサブ部品ＳＢとして抽出する。
図４に鎖線で示すのは、サブ部品ＳＢとして抽出されたものをサブ側に記載したものである。ここで、メイン部品ＭＢは、部品が共通するといっても機種が異なるため、機種毎の工数が一致せずバラ付きが生ずる。尚、ばらつきによって生ずる偏差を図７においてハッチングで示す。
【００１７】
次に、図３のステップＳ３において、該メインサブ分類工程で抽出されたサブ部品ＳＢうちメインライン１と同期してサブラインで組み付け可能なサブ部品ＳＢを同期サブ部品ＳＢ１として抽出し、次にステップＳ４において残りのサブ部品ＳＢを非同期サブ部品ＳＢ２として抽出する。ステップＳ３とステップＳ４とで同期非同期分類工程が構成される。
具体的には、図５においてサブ部品ＳＢの工数を棒グラフ（縦軸は工数としての時間）で示すように、機種Ａ〜機種Ｅの各々について、メインライン１と同期してサブラインで組み付け可能な同期サブ部品ＳＢ１と、同期できない非同期サブ部品ＳＢ２とを境界線を境にしてすみ分ける。ここで、同期サブ部品ＳＢ１も、部品が共通するといっても機種が異なるため、機種毎の工数が一致せずバラ付きが生ずる。尚、ばらつきによって生ずる工数偏差ＥＲ１をハッチングで示す。そして、図３のステップＳ５において、非同期サブ部品ＳＢ２を、機種毎ではなく一つの固まりである新非同期サブ部品ＳＢ３としてとりまとめる（非同期サブ部品とりまとめ工程）。具体的には、図６においてサブ部品ＳＢの工数を棒グラフ（縦軸は工数としての時間）で示すように、境界線から下の部分を示す非同期サブ部品ＳＢ２（図５に示す）を、機種毎では全体として一つの固まりである新非同期サブ部品ＳＢ３としてとりまとめる。
【００１８】
そして、図３のステップＳ６において、前記ステップＳ３、ステップＳ４で抽出されステップＳ５でとりまとめられた新非同期サブ部品ＳＢ３、つまり非同期サブ部品ＳＢ２の全（全機種の）組み付け工数を集約し、全組み付け工数を低減させた新組み付け工数としたものを、メインライン１における機種毎に異なるメイン部品ＭＢ間の工数偏差と、サブラインにおける機種毎に異なる同期サブ部品ＳＢ１間の工数偏差とに割り当てて処理を終了する。尚、全機種の非同期サブ部品ＳＢ２の組み付け工数がさほど多くなく、メインライン１における機種毎に異なるメイン部品ＭＢ間の工数偏差あるいはサブラインにおける機種毎に異なる同期サブ部品ＳＢ１間の工数偏差とのいずれか一方への割り当てで足りる場合には、双方に割り当てる必要は無い。このステップＳ６により非同期サブ部品割り当て工程が構成されている。
具体的には、図６における新非同期サブ部品ＳＢ３の全体の組み付け工数を、図６においてハッチングで示す各機種の同期サブ部品ＳＢ１間の工数偏差ＥＲ１と、図７のメイン部品ＭＢの工数の棒グラフ（縦軸は工数としての時間）にハッチングで示す各機種のメイン部品ＭＢ間の工数偏差ＥＲ２との少なくともいずれか一方に割り当てるのである。
【００１９】
ここで、図８に示すのは、図５に示す非同期サブ部品ＳＢ２の組み付け工数を集約し、図６に示すように組み付け工数を低減させて新組み付け工数とした非同期サブ部品ＳＢ３とし、該新組み付け工数を、前記メインライン１における機種毎に異なるメイン部品ＭＢ間の工数偏差ＥＲ２と、サブラインにおける機種毎に異なる同期サブ部品ＳＢ１間の工数偏差ＥＲ１とに割り当てる様子を示したものである。尚、図８においては、非同期サブ部品ＳＢ２は図５の機種Ａから機種Ｅの非同期部品の工数から成る。
したがって、このように非同期サブ部品ＳＢ２の組み付け工数を集約して非同期サブ部品ＳＢ３としたことにより、より一層生産効率の高い生産ラインを構築することができる。また、非同期サブ部品ＳＢ３の工数は、前記工数偏差ＥＲ１、ＥＲ２以外に専用工数を付加してもよい。
【００２０】
このようにして、構築された生産ラインでは、メインライン１における機種毎に異なるメイン部品ＭＢ間の工数偏差ＥＲ２と各サブラインにおける機種毎に異なる同期サブ部品ＳＢ１間の工数偏差ＥＲ１とによって生じる余剰の労働力を、非同期サブ部品ＳＢ２の組み付け作業に割り当てることが可能となる。
【００２１】
つまり、部品点数の多い機種Ｄが搬送されている場合に作業に従事していた作業者は、例えば、機種Ｄに比較して部品点数の少ない機種Ｂが搬送されると、図７に示すように、メインライン１においてはメイン部品ＭＢの組み立ての際に余剰人員が出てしまい、サブラインにおいても、図６に示すように同期サブ部品ＳＢ１の組み立ての際に余剰人員が出てしまう。ところが、これら余剰人員は、図６に示すように、機種に関係なく非同期で組み立てられる新非同期サブ部品ＳＢ３、つまり非同期サブ部品ＳＢ２を集約し全組み付け工数を低減し新工数となったもの組み立てに割り当てられるため無駄が生じないのである。
【００２２】
具体的には、例えば、図１の下廻りゾーンＺＣにおいて、部品点数の少ない機種が搬送されている場合には組み付け工数が少ないゆえに、メインライン１においても、リヤサス小組コンベアサブライン１４やフロントサスＡＳＳＹ小組コンベアサブライン１５において作業人員が余るが、これらの余剰の作業人員を、リヤサスＡＳＳＹ小組サブサブライン１８やドレスＵＰエンジン小組サブサブライン１９における非同期サブ部品ＳＢ２の組立に割り当てることで、労力の無駄をなくすことができる。
したがって、部品点数の最も多い機種Ｄに合わせて全てのゾーンで人員を確保した場合に比較して、人員を削減できるばかりでなく、作業者にかかる負荷を均一化して、生産効率の高い生産ラインを構築することができる。尚、共通の部品を抽出する際に抽出工数が増える点以外は機種数の変化に影響されないため、汎用性が高いメリットもある。
【００２３】
その結果、多機種混合生産方式を採用した場合においても、メインラインを短縮しつつ、機種の違いによる生産工数の偏差を吸収して効率よく生産でき、実質的な生産能力の拡大と付帯設備の減少を実現して、大幅なコストダウンを図ることができる。
【００２４】
次に、図９に基づいて、上記生産ラインの構築方法を実施するための装置について説明する。
図９に示すように、この装置は図３に示すフローチャートを記憶させるための制御回路１００に、該制御回路１００に対するデータの入力を行う入力手段１０１が接続され、更に該制御回路１００から出力されたデータを表示する表示装置１０２が接続されたものである。
【００２５】
先ず、前記入力手段１０１により、各機種毎の部品のデータを入力する。この入力の際には、機種毎にその部品の工数、構成部品、組み付けるゾーンなどを入力する。この入力が終了すると、前記制御回路１００により、図２に示すような部品マップが作成される。
次に、メインライン１に投入される機種が入力手段１０１により選択されると、制御回路１００は前述した図３のフローチャートにしたがって、メイン部品の抽出（ステップＳ１）、サブ部品の抽出（ステップＳ２）、同期サブ部品の抽出（ステップＳ３）、非同期サブ部品の抽出（ステップＳ４）、非同期サブ部品の抽出（ステップＳ４）、非同期サブ部品のとりまとめ（ステップＳ５）、非同期サブ部品の割り当て（ステップＳ６）の順に処理を実行する。
これにより得られた結果は、表示装置１０２に表示され、この表示結果に沿って、非同期サブ部品の割り当て対象となる人員が選択される。
【００２６】
尚、この発明は上記実施形態に限られるものではなく、例えば、自動車の生産ラインのみならず各種電気製品等、様々な製品の生産ラインに適用することができる。
【００２７】
【発明の効果】
以上説明してきたように、請求項１に記載した発明によれば、メインラインにおける機種毎に異なるメイン部品間の工数偏差や、サブラインにおける機種毎に異なる同期サブ部品間の工数偏差によって生じる余剰の労働力を、非同期サブ部品の組み付け作業に割り当てることが可能となるため、機種の異なる製品を生産する場合においても、作業者にかかる負荷を均一化して、生産効率の高い生産ラインを構築することができるという効果がある。
請求項２に記載した発明によれば、非同期サブ部品の組み付け工数を集約し、全組み付け工数を低減させた新組み付け工数を前記メイン部品間の工数偏差と同期サブ部品間の工数偏差との少なくともいずれか一方に割り当てることが可能となるため、より一層生産効率の高い生産ラインを構築することができる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】  この発明の実施形態により構築された自動車の車体組み立てラインの全体図である。
【図２】  あるゾーンにおける部品と機種の関係を示す説明図である。
【図３】  この発明の実施形態の生産ラインの構築手順を示すフローチャート図である。
【図４】  あるゾーンにおける機種毎の工数を示すグラフ図である。
【図５】  あるゾーンにおける機種毎のサブ部品の工数を示すグラフ図である。
【図６】  あるゾーンにおけるサブ部品のうち非同期サブ部品をとりまとめた状態を示すグラフ図である。
【図７】  あるゾーンにおける機種毎のメイン部品の工数を示すグラフ図である。
【図８】  非同期サブ部品の組み付け工数を集約した状態を示すグラフ図である。
【図９】  この発明の実施形態の生産ラインの構築方法を実施するための装置の概略構成図である。
【符号の説明】
１  メインライン
２  車体（製品）
３〜１２、１４〜１７、２０〜２３  サブライン
ＥＲ１  工数偏差
ＥＲ２  工数偏差
ＭＢ  メイン部品
ＳＢ  サブ部品
ＳＢ１  同期サブ部品
ＳＢ２  非同期サブ部品
ＳＢ３  新非同期サブ部品
Ｓ１，Ｓ２  メインサブ分類工程
Ｓ３  同期非同期分類工程
Ｓ６  非同期サブ部品割り当て工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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