(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
両端を開口部とした冶具本体の一端開口部に凸レンズが、他端開口部に検査用透明板が取付けられ、この検査用透明板には不良サイズ判定部が表示され、この不良サイズ判定部は２本の線分間を判定間隔とした判定部位が複数個連続した多段状をなし、前記下端開口部の内周に９０°離間して４箇所に突部が形成され、また前記検査用透明板の外周部には前記突部より大きな切欠が９０°離間して４箇所形成され、これら突部と切欠により前記検査用透明板は治具本体に対して着脱自在とされていることを特徴とする表面欠陥検査治具。
【請求項２】
請求項１に記載の表面欠陥検査冶具において、前記検査用透明板には欠陥の寸法を計測するためのスケールが表示されていることを特徴とする表面欠陥検査冶具。
【請求項３】
請求項１に記載の表面欠陥検査冶具において、前記冶具本体内に照明用ランプを設けたことを特徴とする表面欠陥検査冶具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は例えば塗装後の自動車の表面欠陥を検査する冶具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
塗装後の自動車の表面には、塗料中へのゴミの混入によって「ぶつ」と呼ばれる小さな凸部や、塗装時に空気中に浮遊する油脂成分の車体表面への付着によって「はじき」と呼ばれる小さな凹部が発生している場合がある。このような凸部や凹部の寸法が大きい場合には、表面欠陥として補修を行う必要がある。
【０００３】
以前は作業者の目視を頼りに表面欠陥の大きさを判断していたが、これでは時間がかかるとともに個人差が大きくなる。そこで、特開平９−３２９４０１号公報に開示される検査用冶具が提案されている。
この先行技術に係る検査用冶具は、枠体に異なる太さの判定用ワイヤを張設し、所定の太さのワイヤと表面欠陥とを重ね、ワイヤから欠陥がはみ出るか否かによって表面欠陥の寸法を判定するものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上述した検査用冶具による検査は、直径１ｍｍ以下のワイヤと表面欠陥とを重ねて、はみ出ているか否かを判定するため作業が細かく時間がかかり、作業者によって個人差がでやすい。
【０００５】
また、上述した検査用冶具にあっては、異なる線径のワイヤが離れて張設されているので、ある線径のワイヤと表面欠陥とを比較した後、正確を期すため同じ表面欠陥を異なる線径のワイヤと比較することをよく行う。そしてこの場合にはワイヤを移動させる必要があが、ワイヤを移動して異なる線径のワイヤと比較する間に若干の時間が経過するため、前のワイヤとの比較の記憶が薄れ、再度元の線径のワイヤと比較するなど検査に時間がかかってしまう。
特に、照明が不足している箇所の検査にあっては、上記の問題が顕著に生じている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため本発明に係る表面欠陥検査冶具は、両端を開口部とした冶具本体の一端開口部に凸レンズが、他端開口部に検査用透明板が取付けられ、この検査用透明板には不良サイズ判定部が表示され、この不良サイズ判定部は２本の線分間を判定間隔とした判定部位が複数個連続した多段状をなす構成とした。
凸レンズにより表面欠陥を拡大した状態で判定部位と比較でき、また判定部位は異なる間隔同士のものが隣接しているので、前の比較がそのまま残るので、正確な比較ができる。
【０００７】
前記検査用透明板は冶具本体に対して着脱自在とすることができる。このようにすることで不良サイズ判定部の色を塗装色に合わせて複数用意しておくことができる。
【０００８】
また検査用透明板に不良サイズ判定部だけでなく、欠陥の寸法を計測するためのスケールを表示し、補修の種類を決定することもできる。更に、冶具本体内に照明用ランプを設けることで、照度不足を補うようにしてもよい。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の態様を添付図面に基づいて説明する。図１は本発明に係る表面欠陥検査冶具の断面図、図２は同表面欠陥検査冶具の底面図、図３（ａ）は図２のＡ−Ａ線拡大断面図、（ｂ）は図２のＢ−Ｂ線拡大断面図、（ｃ）は別実施例を示す図、図４は検査用透明板の拡大図である。
【００１０】
表面欠陥検査冶具の冶具本体１は上半部を筒状部１ａとし、下半部をスカート状部１ｂとし、筒状部１ａの上端開口部には凸レンズ２を装着し、スカート状部１ｂの下端開口部には検査用透明板３を着脱自在に取付けている。
【００１２】
検査用透明板３の外周部には９０°離間して４箇所に切欠４が形成され、またスカート状部１ｂの下端開口部の内周にも９０°離間して４箇所に突部５が形成されている。突部５は切欠４よりも小さく、切欠４を突部５に一致させた位置で検査用透明板３を冶具本体１から取り外すことができ、また切欠４を突部５に一致させた位置から検査用透明板３を回転させることで、検査用透明板３を冶具本体１に固定することができる。
【００１３】
また前記検査用透明板３には不良サイズ判定部６とスケール７がプリントされている。
不良サイズ判定部６は２本の線分間を判定間隔とした判定部位６ａ〜６ｆが連続した多段状をなしている。具体的には判定部位６ａの間隔は０．３ｍｍ、判定部位６ｂの間隔は０．５ｍｍ、判定部位６ｃの間隔は０．７ｍｍ、判定部位６ｄの間隔は１．０ｍｍ、判定部位６ｅの間隔は１．５ｍｍ、判定部位６ｆの間隔は２．０ｍｍである。車体の塗装不良の判定基準は発生箇所によって異なるため、夫々に応じた判定部位を用いる。例えば、ボンネットでは０．３ｍｍ以下、ロアゲート及びサイドパネル（モール上部）では０．５ｍｍ以下、ルーフ（フロント側３００ｍｍ）及びサイドパネル（モール上部以外）では０．７ｍｍ以下、ルーフ（フロント側３００ｍｍ以外）では１．０ｍｍ以下を合格とする。
【００１４】
また、不良サイズ判定部６の色については、塗装色が黒及び青以外については不良サイズ判定部６の色として黒を用い、塗装色が黒及び青の場合には不良サイズ判定部６の色は白とする。尚、１枚の検査用透明板３に黒・白の両方の不良サイズ判定部６を表示してもよいが、前記したように、検査用透明板３は冶具本体１に着脱自在であるので、夫々の色の検査用透明板３を用意しておき、塗装色に合わせて交換することも可能である。
【００１５】
また、図３（ｃ）に示すように冶具本体１の下端に、磁石８を設け、縦方向の塗装面を検査しているときに手を離しても検査冶具が落下しないようにしてもよい。更に、冶具本体１の下端にスチールボールを設け、検査面に沿って冶具がスムーズに移動させることも可能である。
【００１６】
図５は別実施例を示す図１と同様の図であり、この実施例にあっては、冶具本体１内に照明用ライト９を設けるとともに、この照明用ライト９の電源を冶具本体１を取付ける把持部１０内に配置している。
【００１７】
以上の表面欠陥検査冶具を用いて表面欠陥検査を行うには、発見した塗装面の欠陥の上に表面欠陥検査冶具を被せ、不良サイズ判定部６の判定部位６ａ〜６ｆの中から欠陥の大きさに合うと思われる判定部位を選定し、判定部位の線分間に収まるか否かで合否を判断する。この判断に当たり、通常は選定した判定部位のみでなく、当該選定した判定部位よりも幅が大きい判定部位または幅が小さい判定部位との比較も行う。この場合、異なる幅の判定部位が連続しているためそのままの位置で幅が異なる判定部位との比較ができ、従来に比べて判断に迷うことがなくなり、また個人差もなくなる。
【００１８】
以上の如くして、表面欠陥の合否の判断を行った結果、補修すべき表面欠陥であった場合には、スケール７で表面欠陥の寸法を測定し、表面欠陥の大きさが所定値以下の場合はスポット補修を行い、所定値を越えている場合は面補修を行う。
【００１９】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明によれば表面欠陥を凸レンズで拡大して判断するとともに、欠陥の大きさを比較判定するための異なる寸法の判定部位が隣接しているため、判断し易く、判定する者が迷うことがなく個人差がなくなり、しかも迅速に判断することができる。
【００２０】
また、検査用透明板を冶具本体に対し着脱自在としたので、検査対象塗装面の色に合わせて不良サイズ判定部の色を変えた検査用透明板を複数枚用意しておけば、検査対象が変わっても簡単に対応することができる。
【００２１】
更に、冶具本体内に照明用ランプを設けることで、暗く見にくい検査箇所についても検査が容易になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る表面欠陥検査冶具の断面図
【図２】同表面欠陥検査冶具の底面図
【図３】（ａ）は図２のＡ−Ａ線拡大断面図、（ｂ）図２のＢ−Ｂ線拡大断面図、（ｃ）は別実施例を示す図
【図４】検査用透明板の拡大図
【図５】別実施例を示す図１と同様の図
【符号の説明】
１…冶具本体、１ａ…筒状部、１ｂ…スカート状部、２…凸レンズ、３…検査用透明板、４…切欠、５…突部、６…不良サイズ判定部、６ａ〜６ｆ…判定部位、７…スケール、８…磁石、９…照明用ライト、１０…把持部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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