(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
両面に凹凸加工が施された２枚の細長い板状体を互いに重ね合わせて形成された素子を、その長手方向を上下にして縦置に複数個重ね合わせ、各素子の内側の空間を一方の熱伝達媒体が通過するための通路とし、各素子間の空間を他方の熱伝達媒体が通過するための通路とした縦置多板式熱交換器において、
前記各板状体は、その長手方向の両端部にそれぞれ開口が形成され、該開口の周囲に、該板状体の一方の面においては少なくとも該面に施された前記凹凸の凸部と同じ高さまで突出した平坦面が、他方の面においては少なくとも該面に施された前記凹凸の凹部と同じ深さまで凹入した平坦面が、それぞれ形成され、
前記凹凸は、前記各板状体の長手方向に交互に等間隔に配列されかつ幅方向に連続もしくは断続して平行に真っ直ぐに延びた凹溝と突条とにより形成され、
前記凹溝は、前記各板状体の一方の面に施された前記凹凸の凹部に対応する凹溝の断面形状が、等二次元曲率溝形状に形成され、
前記素子は、前記２枚の板状体の各々の一方の面を外側に、他方の面を内側にして互いに重ね合わせて形成され、
前記素子の複数個が、前記突出した平坦面同志を互いに当接させて重ね合わせられて結合され、
前記各板状体の長手方向に交互に等間隔に配列された凹凸は、その配列の長手方向全長の中心線が、該板状体の長手方向の中心線に対し、該凹凸のピッチの１／４ピッチだけずらされて配列され、
各素子を構成する前記２枚の板状体は、一方の板状体の上下端を他方の板状体の上下端と逆になるようにして重ね合わされて、前記２枚の板状体の凹凸のピッチが１／２ピッチだけずらされている
ことを特徴とする縦置多板式熱交換器。
【請求項２】
前記各板状体の一方の面上に、間隔保持用突起が設けられたことを特徴とする請求項１に記載の縦置多板式熱交換器。
【請求項３】
前記間隔保持用突起は、前記板状体の長手方向の中心線より該長手方向の一方側における大突起と、他方側における小突起との２種類の突起からなり、これらの大突起と小突起とが、該板状体の長手方向の中心線に対して対称の位置に設けられたことを特徴とする請求項２記載の縦置多板式熱交換器。
【請求項４】
前記各板状体に形成されもしくは設けられる凹凸、開口、突出した平坦面、凹入した平坦面および間隔保持用突起は、いずれもプレス加工により同時に形成されたことを特徴とする請求項２または請求項３記載の縦置多板式熱交換器。
【請求項５】
前記素子を形成する２枚の板状体は、その周縁に沿って互いに密封されていることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の縦置多板式熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本願の発明は、両面に凹凸加工が施された２枚の細長い板状体を互いに重ね合わせて形成された素子を、その長手方向を上下にして縦置に複数個重ね合わせ、各素子の内側の空間を一方の熱伝達媒体が通過するための通路とし、各素子間の空間を他方の熱伝達媒体が通過するための通路とした縦置多板式熱交換器に関し、特に吸収冷凍機における吸収器や蒸発器として使用するに適する縦置多板式熱交換器に関する。
【０００２】
【従来技術】
前記形式の熱交換器として、本出願人は、先に特願平８−３１２３７７号の発明を提案した。このものにおいては、図２２に図示されるように、熱交換器素子を形成する各板状体01の両面に凹凸が、該板状体01の長手方向に交互に等間隔に配列され、かつ幅方向に延びる平面形状波形（Ｗ形、Ｖ形もしくはＭ形）の凹溝03および突条02により形成されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来のものにおいては、各素子間の空間を流下する熱伝達媒体は、図２２Ｄに示されるように、Ｗ形凹溝03の底に集まる傾向があり、その頂部には、濡れない部分Ｅが生じていた。このような現象は、Ｖ形凹溝やＭ形凹溝の場合においても、同様に生ずる。そして、この濡れない部分においては、当然に両熱伝達媒体間の熱伝達は行なわれていない。
【０００４】
また、前記従来のものにおいては、各板状体01の両面に形成される凹凸が、適切な形状のものとはいえず、例えば、図２３や図２４に図示される形状の場合、熱伝達媒体である液体は、その表面張力の影響により、凹溝03の底や両側の角部に偏り、液膜の均一化が図れなかった。この結果、凹溝03の濡れない部分においては、熱伝達が行なわれないし、液膜の厚い部分においては、温度勾配が緩やかになるので、熱伝達効率が低下していた。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本願の発明は、前記のような問題を解決した縦置多板式熱交換器に関し、その請求項１に記載された発明は、両面に凹凸加工が施された２枚の細長い板状体を互いに重ね合わせて形成された素子を、その長手方向を上下にして縦置に複数個重ね合わせ、各素子の内側の空間を一方の熱伝達媒体が通過するための通路とし、各素子間の空間を他方の熱伝達媒体が通過するための通路とした縦置多板式熱交換器において、前記各板状体は、その長手方向の両端部にそれぞれ開口が形成され、該開口の周囲に、該板状体の一方の面においては少なくとも該面に施された前記凹凸の凸部と同じ高さまで突出した平坦面が、他方の面においては少なくとも該面に施された前記凹凸の凹部と同じ深さまで凹入した平坦面が、それぞれ形成され、前記凹凸は、前記各板状体の長手方向に交互に等間隔に配列されかつ幅方向に連続もしくは断続して平行に真っ直ぐに延びた凹溝と突条とにより形成され、前記凹溝は、前記各板状体の一方の面に施された前記凹凸の凹部に対応する凹溝の断面形状が、等二次元曲率溝形状に形成され、前記素子は、前記２枚の板状体の各々の一方の面を外側に、他方の面を内側にして互いに重ね合わせて形成され、前記素子の複数個が、前記突出した平坦面同志を互いに当接させて重ね合わせられて結合され、前記各板状体の長手方向に交互に等間隔に配列された凹凸は、その配列の長手方向全長の中心線が、該板状体の長手方向の中心線に対し、該凹凸のピッチの１／４ピッチだけずらされて配列され、各素子を構成する前記２枚の板状体は、一方の板状体の上下端を他方の板状体の上下端と逆になるようにして重ね合わされて、前記２枚の板状体の凹凸のピッチが１／２ピッチだけずらされていることを特徴とする縦置多板式熱交換器である。
【０００６】
請求項１に記載された発明は、前記のように構成されているので、熱交換器素子を形成する各板状体の両面に形成された凹凸は、幅方向に連続もしくは断続して平行に真っ直ぐに延びた凹溝と突条とにより形成されており、その平面形状が波形にされていないので、各素子内および各素子間の空間を流下する熱伝達媒体が特定の個所に集合する傾向がなくなり、その熱伝達壁面に濡れない部分が生じることがなくなるので、熱伝達効率が向上する。
【０００７】
また、各板状体の一方の面（熱交換器素子の外側をなす面）に施された凹凸の凹部に対応する凹溝の断面形状が、等二次元曲率溝形状に形成されているので、該凹溝を横切って流下する熱伝達媒体は、均一な膜厚を形成しながら流下することとなり、その熱伝達壁面の全面で良好な熱伝達が行なわれるので、熱伝達効率がさらに向上する。特に、熱伝達媒体が沸点の異なる複数成分を含む流体である場合に、その効果が顕著である。
【０００８】
さらに、各熱交換器素子の内側の空間に形成される熱伝達媒体の通路と、各素子間の空間に形成される熱伝達媒体の通路とは、いずれも一方の板状体の凹溝に他方の板状体の突条が進入する形態で通路が形成されることとなるので、それらの通路を流下する熱伝達媒体は、蛇行して流れ、その攪乱効果が発生し、死水域も大幅に減少するので、熱伝達効率がさらに向上する。また、一方の板状体の凹溝に他方の板状体の突条が進入する分だけ、両板状体間の距離が接近するので、その分だけ熱交換器の幅方向の寸法を減少させ、熱交換器を小型化することができる。
【０００９】
また、各熱交換器素子を形成するに際して、同じ２枚の板状体のうちの一方の板状体を他方の板状体に対し、その一方の面が外側になるようにして裏返し、かつその上下端を他方の板状体の上下端と逆にして重ね合わせるだけで、各板状体の凹凸のピッチが１／２ピッチだけずらされて形成された熱交換器素子を容易に得ることができる。
【００１０】
また、請求項２記載のように請求項１に記載の発明を構成することにより、各熱交換器素子間の空間に形成される熱伝達媒体の通路の断面積の必要な広さを確保し、該熱伝達媒体の流動抵抗を減少させることができる。また、熱交換器の構造的な強度を向上させることができる。
【００１１】
さらに、請求項３記載のように請求項２記載の発明を構成することにより、各板状体の上下の判別が容易になるので、熱交換器素子を形成するに際して、２枚の板状体のうちの一方の板状体の上下端を他方の板状体の上下端と逆にする作業が容易になる。また、各熱交換器素子を重ね合わせて、ろう付けにより、縦置多板式熱交換器を形成するに際して、大突起と小突起とのろう付け部においては、小突起の回りによくろうが回り込むので、それらの接着が完全になされる。
【００１２】
また、請求項４記載のように請求項２または請求項３記載の発明を構成することにより、熱交換器素子を形成する多数の板状体を、通常のプレス加工法を用いて、一度に容易に形成することができる。
【００１３】
また、請求項５記載のように請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の発明を構成することにより、各熱交換器素子の内側の空間に形成される熱伝達媒体の通路を、各素子間の空間に形成される熱伝達媒体の通路から確実に区画することができるので、一方の熱伝達媒体が他方の熱伝達媒体の側に漏洩するのを確実に防止することができる。さらに、熱交換器の構造的な強度を向上させることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、図１ないし図２１に図示される、本願の請求項１ないし請求項７に記載された発明の一実施形態について説明する。
先ず、図１ないし図１２に図示される、本実施形態の縦置多板式熱交換器の基本的構成部材である板状体について説明する。本実施形態の縦置多板式熱交換器、その構成単位である熱交換器素子は、この単一種類の板状体により形成されている。
【００１５】
これらの図において、１は板状体であり、細長い両端中央がやや突出したアルミ材もしくは鋼材からなる板素材に、プレス加工により、所定の形状が付与されて形成されている。２a は、該板状体１の表面であるＡ面に、このようにして形成された突条であり、該突条は、図４、図６および図７に図示されるように、後述する凹溝３a に比し、やや尖った形状に形成されている。３a は、同様にしてこれらの突条２a に挟まれて形成された凹溝である。そして、これらの突条２a と凹溝３a とが、板状体１の長手方向の全長にわたって、交互に等間隔に配列されている。
【００１６】
これらの突条２a と凹溝３a との交互配列の全長（板状体１の長手方向の全長）の中心線ＷＣＬは、該板状体１の長手方向の中心線ＣＬに対して、これらの突条２a と凹溝３a との等間隔配列のピッチの１／４ピッチだけずらされて位置させられている。
【００１７】
このように、両中心線を１／４ピッチだけずらして位置させることにより、後述する熱交換器素子10を形成するに際して、同じ２枚の板状体１のうちの一方の板状体１を他方の板状体１に対し、その一方の面（Ａ面）が外側になるようにして裏返し、かつその上下端を他方の板状体１の上下端と逆にして重ね合わせるだけで、各板状体１の凹凸（凹溝３a と突条２a ）のピッチが１／２ピッチだけずらされて形成された熱交換器素子10を容易に得ることができる。
【００１８】
前記突条２a は、大小２種の突条要素４個に分断されつつ（図１、図１０、図１２参照）、板状体１の幅方向に真っ直ぐに延びて形成されている。また、前記凹溝３a は、後述する大突起４により３個ないし５個の凹溝要素に分断されるか、もしくは分断されることなく連続して（図１、図１１参照）、板状体１の幅方向に前記突条２a と平行に真っ直ぐに延びて形成されている。
【００１９】
前記凹溝３a の断面形状は、各点における曲率が等しくされた等二次元曲率溝形状に形成されており、これにより、該凹溝３a に接触して流れる熱伝達媒体は、均一な膜厚を形成しながら流れるので、その熱伝達壁面の全面で良好な熱伝達が行なわれ、熱伝達効率が大きく改善される。特に、熱伝達媒体が沸点の異なる２種類以上の成分を含む多成分流体である場合に、その効果が著しい。この点については、特開昭６３−１２３９９６号公報に詳しく述べられている。
【００２０】
前記板状体１の長手方向の中心線ＣＬより図において上側の凹溝３a には、連続的に、もしくは１列ないし２列おきに、該凹溝３a を中心にして該凹溝３a に隣接する突条２a 、２a に跨がり、２個ないし４個の大突起４が形成されており、これらの大突起４が形成された凹溝３a は、前記のとおり、これらの大突起４により３個ないし５個の凹溝要素に分断されつつ、板状体１の幅方向に延びている。（図１、図４、図５、図１１参照）
【００２１】
また、前記板状体１の長手方向の中心線ＣＬより図において下側の突条２a には、連続的に、もしくは１列ないし２列おきに、２個ないし４個の小突起５が形成されている。これらの小突起５は、分断された突条２a の４個の突条要素のいずれかの上に１個ずつ形成されている（図１、図４、図６、図１２参照）。
【００２２】
そして、これらの大突起４と小突起５とは、断面円形で、同じ高さに、かつ板状体１の長手方向の中心線ＣＬに対して対称の位置に、それぞれ形成されている。また、いずれも板状体１の幅方向の中心線（II−II線）に対して、対称に形成されている。
これらの大突起４と小突起５とは、後述するように、複数個の熱交換器素子10を重ね合わせて縦置多板式熱交換器20を形成するに際して、各熱交換器素子10間の間隔を保持するための手段として使用される。
【００２３】
以上のようにして板状体１のＡ面に突条２a と凹溝３a とが形成されることにより、該板状体１の裏面であるＢ面には、同時に突条２a に対応して凹溝３b が、凹溝３a に対応して突条２b が、それぞれ形成されている。
【００２４】
さらに、板状体１の長手方向両端の中央のやや突出した部分には、該板状体１の長手方向の中心線ＣＬに対して対称の位置に、図において上側に開口６、同下側に開口７が、それぞれ円形に形成されている。そして、これらの開口６および開口７の周囲には、該板状体１のＡ面においては、該Ａ面に形成された前記大突起４および小突起５と同じ高さまで突出した平坦面６a 、７a が、該板状体１のＢ面においては、Ａ面に形成された前記大突起４および小突起５がＢ面に生じさせた穴底と同じ深さ（凹溝３b より深い）まで凹入した平坦面６b 、７b が、それぞれ形成されている（図３、図４、図８、図９参照）。
【００２５】
なお、前記のようにして板状体１に形成された突条２a 、凹溝３a 、突条２b 、凹溝３b 、大突起４、小突起５の規則的な配列は、該板状体１の両端部においては、該板状体１の両端中央に向かって傾斜して延びる両側縁と、前記した開口６、開口７の周囲の平坦面６a 、７a 、６b 、７b とにより切り欠かれている（図１、図３参照）。
【００２６】
前記のようにして板状体１に形成される突条２a 、凹溝３a 、突条２b 、凹溝３b 、大突起４、小突起５、開口６、開口７、平坦面６a 、７a 、６b 、７b 等は、板状体１の素材板にプレス加工を施すことにより、一度に形成される。これにより、多数の板状体１を容易に形成することができる。
なお、プレス加工が施されなかった素材板の周縁部には、当初通りの平坦面８が残されており、前記のプレス加工は、全てこの平坦面８を基準にして、これより図２、図４において左方に向けて施されている。
【００２７】
次に、図１３に図示される、本実施形態の縦置多板式熱交換器の構成単位である熱交換器素子について説明する。
該熱交換器素子10は、前記のとおり、前記のようにして形成された単一種類の板状体１の２枚を用いて形成されている。
【００２８】
先ず、同じ姿勢に重ねて置かれた２枚の板状体１のうちの一方の板状体１を他方の板状体１に対し、その一方の面（Ａ面）が外側になるようにして裏返し、かつその上下端を他方の板状体１の上下端と逆にして重ね合わせる。そして、両板状体１の各周縁の平坦面８同志、各凹溝３a の背面部や各突条２a の不連続部の背面部であって、当接する部分同志（図１９参照）をろう付け等により固着すれば、熱交換器素子10が得られる。
【００２９】
換言すれば、２枚の板状体１のＢ面同志を向かい合わせにし、それらの各上下端を逆にして、両板状体１を重ね合わせ、前記の当接する部分同志をろう付け等により固着すれば、熱交換器素子10が得られる。なお、この固着は、本実施形態においては、後述する縦置多板式熱交換器20の仮組立て後、ろう付けにより本組立てを行なう時に、同時に行なわれる。
【００３０】
このようにして得られた熱交換器素子10は、その２枚の板状体１の凹凸（凹溝３a と突条２a ）のピッチが、前記のとおり、丁度１／２ピッチだけずらされている。このため、図１３からも明らかなように、両板状体１の各凹溝３a 、突条２a は、背中合わせに向かい合うことがなくなるとともに、一方の板状体１の凹溝３b （突条２a の背面）に他方の板状体１の突条２b （凹溝３a の背面）が進入して、両板状体１は接近する。
【００３１】
この結果、両板状体１により形成される通路（熱交換器素子10の内側の空間）11を流れる熱伝達媒体は、全て蛇行して流れることとなり、その攪乱効果が発生して、死水域も大幅に減少するので、熱伝達効率が向上する。また、両板状体１が接近する分だけ、熱交換器素子10の幅方向の寸法を減少させることができ、その小型化、さらには縦置多板式熱交換器20の小型化を図ることができる。該寸法の減少量は、該通路を流下させる熱伝達媒体量によって決定される。
【００３２】
また、前記のようにして得られた熱交換器素子10においては、その一方の板状体１の大突起４と他方の板状体１の小突起５とは、丁度対応する位置にあって、背中合わせに向かい合っている。このため、両板状体１により形成される通路11中に、比較的大径の空間12が多数形成されることになり、これによっても、前記熱伝達媒体の攪乱効果が促進される。
【００３３】
さらに次に、図１４ないし図２１に図示される、本実施形態の縦置多板式熱交換器について説明する。
本実施形態の縦置多板式熱交換器20は、前記のようにして得られた熱交換器素子10の複数個を同じ姿勢に置いて重ね合わせ、結合することにより形成される。
【００３４】
複数個の熱交換器素子10が同じ姿勢に置かれて重ね合わせられたとき、各隣接する熱交換器素子10同志は、そのうちの一方の熱交換器素子10を形成する板状体１の両端の開口６、７の周囲の平坦面６a 、７a と、他方の熱交換器素子10を形成する板状体１の両端の開口７、６の周囲の平坦面７a 、６a とが、それぞれ当接させられるとともに、一方の熱交換器素子10を形成する板状体１の大突起４、小突起５と、他方の熱交換器素子10を形成する板状体１の小突起５、大突起４とが、それぞれ当接させられて（図１７、図１８、図２０参照）、重ね合わせられている。
【００３５】
このようにして隣接する２個の熱交換器素子10同志が重ね合わせられ、熱交換器全体が仮組立てされた状態において、次いで、ろう付けが施されることにより、前記各当接部が固着されて、縦置多板式熱交換器20が完成される。
【００３６】
このようにして完成された縦置多板式熱交換器20においても、隣接する２個の熱交換器素子10の対面する２個の板状体１の各凹凸（凹溝３a と突条２a ）のピッチは、丁度１／２ピッチだけずらされている（図１７、図１８参照）。このため、該両板状体１、１の各凹溝３a 、突条２a は、向かい合うことがなくなるとともに、一方の板状体１の凹溝３a に他方の板状体１の突条２a が進入して、両板状体１、１は接近している。
【００３７】
この結果、両板状体１、１により形成される通路、すなわち、隣接する２個の熱交換器素子10間の空間（熱交換器素子10の外側の空間）21を流れる熱伝達媒体は、そのほとんどの部分が蛇行して流れ、その攪乱効果が発生して、死水域も大幅に減少するので、熱伝達効率が向上する。
【００３８】
また、両板状体１、１が接近する分だけ、両熱交換器素子10、10間の幅方向の寸法を減少させることができ、この面からも、縦置多板式熱交換器20の小型化を図ることができる。該寸法の減少量は、該通路を流下させる熱伝達媒体量によって決定される。
【００３９】
前記両熱交換器素子10、10間の幅方向の寸法の調節は、大突起４、小突起５、平坦面６a 、７a の各突出長の調節により行なうことができる。これにより、熱伝達媒体の流動抵抗を減少させることができる両熱交換器素子10、10間の幅方向の寸法の設定が可能となる。
また、前記のような両熱交換器素子10、10間での大突起４と小突起５との当接、固着により、熱交換器20の構造的な強度を向上させることができる。
【００４０】
前記のようにして完成された縦置多板式熱交換器20は、例えば、吸収冷凍機における吸収器や蒸発器として使用される。特に、熱伝達媒体が沸点の異なる複数成分を含む流体である場合の、該流体の蒸発、凝縮、再生、分溜、濃縮、吸収等の伝熱操作用の熱交換器として、好適に使用される。
【００４１】
吸収器として使用される場合、吸収液は、隣接する熱交換器素子10間の空間21を流下させるようにする。このようにすると、吸収液は、該空間21を画成している各熱交換器素子10の板状体１に形成された凹溝３a を横切って流下することになるので、それが冷媒蒸気を吸収して２成分流体になったとしても、凹溝３a の等二次元曲率溝形状により、均一な膜厚が形成されて、その熱伝達壁面の全面で良好な熱伝達が行なわれるので、熱伝達効率が向上する。
【００４２】
なお、この場合、冷却水は、板状体１の開口６、開口７を連ねて下部および上部に形成された入口通路22および出口通路23、熱交換器素子10内の通路11を通して流される。
蒸発器として使用される場合は、冷媒液を、隣接する熱交換器素子10間の空間21に流して流下させ、ブラインを、各熱交換器素子10内の通路11に通流させる。
【００４３】
本実施形態は、前記のように構成されているので、さらに、次のような効果を奏することができる。
熱交換器素子10を形成する各板状体１の両面に形成された凹凸は、該板状体１の幅方向に連続もしくは断続して平行に真っ直ぐに延びた突条２a 、凹溝３a 、突条２b 、凹溝３b により形成されており、その平面形状が波形にされていないので、各素子10間の空間を流下する熱伝達媒体が特定の個所に集まる傾向がなくなり（図１６Ｃ参照）、その熱伝達壁面に濡れない部分が生じることがなくなるので、熱伝達効率が向上する。
【００４４】
また、板状体１の長手方向の中心線ＣＬの両側に、大突起４と小突起５との２種類の突起が設けられているので、各板状体１の上下の判別が容易になる。この結果、熱交換器素子10を形成するに際して、２枚の板状体１のうちの一方の板状体１の上下端を他方の板状体１の上下端と逆にする作業が容易になる。また、各熱交換器素子10を重ね合わせて、ろう付けにより、縦置多板式熱交換器20を形成するに際して、大突起４と小突起５とのろう付け部においては、小突起５の回りによくろうが回り込ので、それらの接着がより強固になされる。
【００４５】
さらに、熱交換器素子10を形成する２枚の板状体１は、その周縁の平坦面８に沿って互いに密封されているので、各熱交換器素子10の内側の空間に形成される熱伝達媒体の通路11を、各熱交換器素子10間の空間に形成される熱伝達媒体の通路21から確実に区画することができ、一方の熱伝達媒体が他方の熱伝達媒体の側に漏洩するのを確実に防止することができる。また、これにより、熱交換器20の構造的な強度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本願の請求項１ないし請求項７に記載された発明の一実施形態における縦置多板式熱交換器の基本的構成部材である板状体の正面図である。
【図２】図１のII−II線で截断した縦断側面図である。
【図３】図１の部分拡大図である。
【図４】図３のIV−IV線で截断した縦断側面図である。
【図５】図１のＶ−Ｖ線で截断した縦断側面図である。
【図６】図１のVI−VI線で截断した縦断側面図である。
【図７】図１のVII −VII 線で截断した縦断側面図である。
【図８】図１のVIII−VIII線で截断した縦断側面図である。
【図９】図１のIX−IX線で截断した縦断側面図である。
【図１０】図１のＸ−Ｘ線で截断した横断面図である。
【図１１】図１のＸＩ−ＸＩ線で截断した横断面図である。
【図１２】図１のＸII−ＸII線で截断した横断面図である。
【図１３】図１の実施形態における縦置多板式熱交換器の素子の部分縦断側面図であって、図４と同じ位置で見た図である。
【図１４】図１の実施形態における縦置多板式熱交換器の正面図であって、手前から２枚目の板状体の正面を透視した図である。
【図１５】図１４のＸＶ−ＸＶ線で截断した縦断側面図である。
【図１６】図１４の部分拡大図である。
【図１７】図１６のＸVII −ＸVII 線で截断した縦断側面図である。
【図１８】図１４のＸVIII−ＸVIII線で截断した部分縦断側面図である。
【図１９】図１４のＸIX−ＸIX線で截断した部分縦断側面図である。
【図２０】図１４のＸＸ−ＸＸ線で截断した部分横断側面図である。
【図２１】図１４のＸＸＩ−ＸＸＩ線で截断した部分横断側面図である。
【図２２】従来例を示す図である。
【図２３】他の従来例を示す図である。
【図２４】さらに他の従来例を示す図である。
【符号の説明】
１…板状体、２a 、２b …突条、３a 、３b …凹溝、４…大突起、５…小突起、６…開口、６a 、６b …平坦面、７…開口、７a 、７b …平坦面、８…平坦面、10…熱交換器素子、11…通路、12…空間、20…縦置多板式熱交換器、21…空間（通路）、22…入口通路、23…出口通路、Ａ、Ｂ…面。
【図１】
0003829957.tif 000002
【図２】
0003829957.tif 000003
【図３】
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【図４】
0003829957.tif 000005
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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