(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転軸に組み付けられるハブ部と、該ハブ部の少なくとも一面に固着される加硫ゴム部と、該加硫ゴム部に固着されるダンパマス部（慣性体）と、前記の三者で構成される間隙を充填する粘性流体部とを備え、前記加硫ゴム部が非極性ゴムをベースとし、高級脂肪酸系の加工助剤を含有するゴム配合物で形成されているビスカスラバーダンパにおいて、
前記加硫ゴム部がハブ部及び／又はダンパマス部と湿気硬化型接着剤からなる固着層（結合層）を介して固着され、
前記湿気硬化型接着剤が、（Ａ）成分：末端に水酸基を備えた液状ジエン系高重合体、（Ｂ）成分：少なくとも１個の二級炭素と結合した水酸基を含有する分子量５０〜５００のポリオール、及び（Ｃ）成分：有機ポリイソシアナート化合物を、エステル系可塑剤存在下で反応させて製造したものであり、また、前記（Ａ）成分のＯＨ基含有量と（Ｂ）成分のＯＨ基含有量との比率が、前者／後者＝１／０．５〜１／２．５であり、さらに、
前記ゴム配合物が、加硫時において前記非極性ゴムと反応可能で、かつ極性基を備えた有機加硫剤を含有することを特徴とするビスカスラバーダンパ。
【請求項２】
前記有機加硫剤が、ハロゲン基を導入したキノン誘導体であることを特徴とする請求項１記載のビスカスラバーダンパ。
【請求項３】
前記非極性ゴムがエチレンプロピレン系ゴムであるとともに、前記加工助剤がステアリン酸であり、前記キノン誘導体がクロラニル（化合物名：２，３，５，６−テトラクロロキノン）であることを特徴とする請求項１又は２記載のビスカスラバーダンパ。
【請求項４】
前記ステアリン酸の下限配合量及び前記クロラニルの上限配合量が、エチレンプロピレン系ゴム１００質量部に対して、それぞれ、０．４質量部及び０．７質量部であることを特徴とする請求項３記載のビスカスラバーダンパ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は、回転軸に組み付けられるハブ部と、該ハブ部の少なくとも一面に固着される加硫ゴム部と、該加硫ゴム部に固着されるダンパマス部と、前三者で構成される間隙を充填する粘性流体部とを備えたビスカスラバーダンパに関する。
【０００２】
また、以下の説明で、配合単位は特に断らない限り、質量単位である。
【０００３】
【背景技術】
トーショナルダンパの一タイプであるビスカスラバーダンパは、下記のような長所／短所を有している（「日本ゴム協会誌第６４巻第５号（１９９１）」p.281参照）。
【０００４】
ビスカスラバーダンパは、ばね要素はラバー部（加硫ゴム部）により、減衰要素は粘性流体部（シリコーンオイル等）の粘性によりに担わせるため、減衰係数を非常に大きくできるとともに、共振倍率を低減できる。また、ばね要素と減衰要素が独立しているため、別々に設計でき、設計の幅を広げることができる。
【０００５】
しかし、一方、内部に粘性流体を封入するためアセンブリー工数がかさむとともに、シール性の確保等、ラバーダンパにない問題点がある。
【０００６】
さらに、それぞれ金属製であるハブ部及びダンパマス部の双方と加硫ゴム部との固着手段は、通常、加硫接着を採用していた。
【０００７】
しかし、加硫接着するには、両金属部材の間で未加硫ゴム材料を型成形・加硫をするための複雑な形状の金型を必要とした。また、加硫工程で熱が加わるため、質量を必要としないハブ部をプラスチック製とすることは困難であった。
【０００８】
【発明の開示】
本発明は、上記にかんがみて、ハブ部及び／又はダンパマス部と加硫ゴム部材との間に加硫接着によることなく、必要な結合性（固着力）を得ることができるビスカスラバーダンパを提供することを目的とする。
【０００９】
本発明者らは、上記課題を解決するために、鋭意開発に努力をする過程で、ゴム配合物と金属との間に湿気硬化型接着剤（一液型接着剤）からなる固着層（結合層）を介在すればよいことを見出して、下記構成のビスカスラバーダンパに想到した。
【００１０】
回転軸に組み付けられるハブ部と、該ハブ部の少なくとも一面に固着される加硫ゴム部と、該加硫ゴム部に固着されるダンパマス部と、前記の三者で構成される間隙を充填する粘性流体部とを備え、加硫ゴム部が非極性ゴムをベースとし、高級脂肪酸系の加工助剤を含有するゴム配合物で形成されているビスカスラバーダンパにおいて、
加硫ゴム部がハブ部及び／又はダンパマス部と湿気硬化型接着剤からなる固着層（結合層）を介して固着されていることを特徴とする。
【００１１】
湿気硬化型接着剤を使用することにより、特別な加熱手段を必要とせず、ハブ部、加硫ゴム部及びダンパマス部の三者の一体化、すなわちダンパ本体の製造に際して、当該三者を重ね合わせて組み付けた後、放置するだけで、当該三者からなるダンパ本体の一体化が可能となる。すなわち、加硫接着工程を経てダンパ本体を製造する必要がなくなる。したがって、ビスカスラバーダンパを、容易に製造できるとともに、プラスチック材で形成することも可能となる（加硫ゴム部の加硫成形時の射出圧や加硫温度を考慮する必要がないためである。）。
【００１２】
上記において、湿気硬化型接着剤を、（Ａ）成分：末端に水酸基を備えた液状ジエン系高重合体、（Ｂ）成分：少なくとも１個の二級炭素と結合した水酸基を含有する分子量５０〜５００のポリオール、及び（Ｃ）成分：有機ポリイソシアナート化合物を、エステル系可塑剤存在下で反応させて製造するものを使用することが望ましく、さらには、（Ａ）成分のＯＨ基含有量と（Ｂ）成分のＯＨ基含有量との比率を、前者／後者＝１／０．５〜１／２．５とすることが望ましい。
【００１３】
上記要件を満たす湿気硬化型接着剤を使用することにより、非極性ゴムをベースとし、高級脂肪酸系の加工助剤を含有するゴム配合物で形成される加硫ゴム部と金属製のダンパマス部やハブ部との接着性（結合性）を確保し易くなる。
【００１４】
さらには、上記構成において、ゴム配合物が、加硫時において非極性ゴムと反応可能で、かつ極性基を備えた有機加硫剤を含有させることが望ましく、当該有機加硫剤は、ハロゲン基を導入したキノン誘導体であることが望ましい。
【００１５】
加硫ゴム部と金属製のダンパマス部やハブ部との接着性（結合性）を、さらに確保し易くなるためである。
【００１６】
具体的には、上記において、非極性ゴムをエチレンプロピレン系ゴムとするとともに、加工助剤をステアリン酸とし、キノン誘導体をクロラニル（化合物名：２，３，５，６−テトラクロロキノン）とする。
【００１７】
通常、ステアリン酸の下限配合量及びクロラニルの上限配合量を、エチレンプロピレン系ゴム１００質量部に対して、それぞれ、０．４質量部及び０．７質量部とする。
【００１８】
また、粘性流体部の形成壁の一部を弾性膜で形成することが望ましい。粘性流体の熱膨張による粘性流体部の内圧の増大が吸収されて、シール性の確保が容易となる。
【００１９】
本発明のビスカスラバーダンパの製造方法は、下記構成からなるものである。
【００２０】
回転軸に組み付けられるハブ部と、該ハブ部の少なくとも一面に固着される加硫ゴム部と、該加硫ゴム部に固着されるダンパマス部と、の三者で構成される間隙を充填する粘性流体部とを備えたビスカスラバーダンパの製造方法であって、ハブ部及び／又はダンパマス部と加硫ゴム部との一方又は双方の接着面に湿気硬化型接着剤を塗布する接着剤塗布工程、
ハブ部、ダンパマス部及び加硫ゴム部の三者を組み合わせ放置して固着する本体一体化工程、
該本体一体化工程により形成された粘性流体部用隙間に粘性流体を封入する粘性流体部形成工程、
を経て製造することを特徴とする。
【００２１】
上記製造方法において、粘性流体の封入に際して、弾性膜キャップを用いて封入口を閉じることが、粘性流体の熱膨張を吸収できて望ましい。
【００２２】
【発明を実施するための最良の形態】
本発明のビスカスラバーダンパの一実施形態を、図１-２に基づいて説明をする。ここでは、ハブ板（ハブ部）１２の両面に一対のラバーリング（加硫ゴム部）１４，１４を介して一対の慣性リング（ダンパマス）１６、１８を備えたタイプを例に採り説明する。本発明は、本実施形態に限定されるものではなく、他のタイプ・形態のビスカスラバーダンパにも勿論適用できるものである。
【００２３】
本実施形態のビスカスラバーダンパ１０は、クランク軸等の回転軸２０に組み付けられるハブ板（ハブ部）１２と、該ハブ板１２の両面に固着される一対のラバーリング（加硫ゴム部）１４，１４と、該ラバーリング１４に固着される第一・第二慣性リング（ダンパマス部）１６、１８と、これらの三者で構成される間隙を充填する粘性流体部２２とを備えている。そして、ラバーリング１４が、非極性ゴムをベースとし、高級脂肪酸系の加工助剤を含有するゴム配合物で形成されている（図１参照）。
【００２４】
ここで、ハブ板１２及び第一・第二慣性リング１６、１８は、通常、ともに金属製であるが、ハブ部１２は繊維強化プラスチック等で成形したものであってもよい。
【００２５】
また、第一慣性リングと１６は周囲には、第二慣性リング１８をはめ込み保持する囲い立壁１７を備えている。囲い立壁１７と第二慣性リング１８との嵌合面間にはＯリング２１が介在している。粘性流体部２２からの粘性流体の漏れを防止するためである。囲い立壁１７は先端側内周に係止つめ部１７ａを備えている。第二慣性リング１８のセット作業性の見地からである。
【００２６】
また、第二慣性リング１８は、粘性流体封入口１８ａを備え、この粘性流体封入口１８ａは弾性膜キャップ２４で閉じられている。粘性流体の熱膨張による粘性流体部の内圧の増大を吸収して、シール性を担保するためである。
【００２７】
さらに、必然的ではないが、各慣性リング１４、１８においてラバーリング１４を嵌着するセット凹部２８の底面は外周側に向かって深くなる片テーパ面とされている。各片テーパ面は、ダンパの、すなわちハブ板１２の左右対称軸上で回転軸の中心から伸びる法線に沿う角度とされている。ラバーリング（ゴム部）１４にかかる歪が同一となる等歪形状とするためである。
【００２８】
また、粘性流体部２２は、比較的高粘度（１０万〜１００万）の粘性流体を間隙に封入して形成する。粘性流体としては、特に限定されないが、通常、熱安定性に優れているシリコーンオイルを使用する。なお、粘性流体部２２の隙間は、要求される減衰特性に応じて０．１〜１ｍｍの範囲で選定するが、通常、０．５ｍｍ前後とする。
【００２９】
そして、ラバーリング１４は、非極性ゴムをベースとし、高級脂肪酸系の加工助剤を含有するゴム配合物で形成する。ここまでは、既存技術と略同様である。
【００３０】
上記構成において、本実施形態では、ラバーリング１４をハブ板１２及びダンパマス部と湿気硬化型接着剤からなる固着層（結合層）を介して固着されていることを特徴とする。
【００３１】
ここで、結合層の形成材料として湿気硬化型接着剤（一液型接着剤）を使用するのは、二液型に比して液調製後のポットライフが長くなる、即ち、液安定性が増大して、取扱性が良好であり、ハブ部又はダンパマス部に塗布後、直に接着力がほとんど発現せず、ハブ板１２、ラバーリング１４及び慣性リング１６を順次重ね合わせて一体化してダンパ本体を製造する作業性に悪影響を与えないためである。即ち、湿気硬化型接着剤は、初期接着力（例えば、塗布後６〜１２時間以内の）がほとんど発現されない。
【００３２】
上記湿気硬化型接着剤としては、特公昭６３−１５２９４号公報に記載されている一液型ウレタン樹脂が、有機溶剤レスタイプであり好適に使用できる。
【００３３】
具体的には、湿気硬化型接着剤が、（Ａ）成分：末端に水酸基を備えた液状ジエン共重合体、（Ｂ）成分：少なくとも１個の二級炭素と結合した水酸基を含有する分子量５０〜５００のポリオール、及び（Ｃ）成分：有機ポリイソシアナート化合物を、エステル系可塑剤存在下に反応させて製造するものとする。
【００３４】
上記（Ａ）成分：末端に水酸基を備えた液状ジエン系共重合体とは、水酸基を１．７〜３．０個／ mol（１分子）導入した、数平均分子量３００〜２５０００の液状ジエン共重合体を意味し、通常１，４結合が５０％以上のものを使用する。これらの範囲においては接着層が柔軟性を備えていて、ビスカスラバーダンパに振動が作用した場合における、耐振動接着性を確保し易いためである。具体的なジエン共重合体としては、ブタジエンホモポリマー、イソプレンホモポリマー、ブタジエン−スチレンコポリマー、ブタジエン−イソプレンコポリマー、ブタジエン−アクリロニトリルコポリマー、ブタジエン−２−エチルヘキシルアクリレートコポリマー、ブタジエン−ｎ−オクタデシルアクリレートコポリマー等を挙げることができる。
【００３５】
また、上記（Ｂ）成分：少なくとも１個の二級炭素と結合した水酸基を含有する分子量５０〜５００のポリオールとしては、１，２−プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、１，２−ペンタンジオール、２，３−ペンタンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２，４−ヘキサンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、シクロヘキサンジオール、グリセリン、Ｎ，Ｎ’−ビス−２−ヒドロキシプロピルアニリン、Ｎ，Ｎ’−ビスヒドロキシイソプロピル−２−メチルピペラジン、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加体を挙げることができる。通常、二級炭素に結合した水酸基が２個のジオールを使用する。
【００３６】
上記有機ポリイソシアナート化合物としては、例えば、トリレンジイソシアナート、ＭＤＩ、粗ＭＤＩ、ＭＤＩの液状変性物、ヘキサメチレンジイソシアナート、キシレンジイソシアナート、シクロヘキサンフェニレンジイソシアナート、クロロフェニレンジイソシアナート、ナフタレン−１，５−ジイソシアナート、キシリレン−２，２’−ジイソシアナート、イソプロピルベンゼン−２，４−ジイソシアナート、ポリメチレンポリフェニルイソシアナート、トリフェニルメタン−４，４’，４’’−トリイソシアナート、イソホロンジイソシアナート、ポリプロピレングリコール又はトリオールとのトリレンジイソシアナート付加反応物、トリメチロールプロパン１ molとトリレンジイソシアナート３ molとの反応生成物等を挙げることができる。これらの内で、反応性の高いＭＤＩ系のものが望ましい。
【００３７】
上記エステル系可塑剤としては、本発明では、ジブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート（以下「ＤＯＰ」と略す。）、ジ−ｎ−オクチルフタレート等のフタル酸エステル系、ジオクチルアジペート、ジオクチルアゼレート、ジオクチルセバケート等の直鎖二塩基酸エステル系、さらには、トリ−２−エチルヘキシルフォスフェート、トリキシレニルフォスフェート等のリン酸エステル系のものを挙げることができる。
【００３８】
そして、上記において、ポリオール成分が（Ａ）成分：末端に水酸基を備えた数平均分子量５００〜１００００の液状ブタジエン系共重合体を主体とし（Ｂ）成分：少なくとも２個の二級炭素と結合した水酸基を含有する分子量５０〜５００のアニリン系ポリオール（例えば、Ｎ，Ｎ’−ビス−ヒドロキシプロピルアニリン）を含むポリオール成分に対して、（Ｃ）成分：有機ポリイソシアネートを、フタル酸エステル系可塑剤存在下に反応させて調製したイソシアナートプレポリマーからなるものとすることが好ましい。
【００３９】
ここで、液状ブタジエン系重合体を主体とするのは、形成される接着層に柔軟性を付与し易いためである。また、アニリン系ポリオールを使用するのは、接着層の凝集破壊強度を向上させるためである。
【００４０】
なお、配合比（質量比）は、通常、液状ジエン系重合体／アニリン系ポリオール＝９５／５〜８０／２０とする。
【００４１】
即ち、（Ａ）成分と（Ｂ）成分との配合比率が、（Ａ）成分のＯＨ基含有量と（Ｂ）成分のＯＨ基含有量との比率が、前者／後者＝１／０．５〜１／２．５となる様にすることが望ましく、さらに望ましくは、１／１〜１／２とする。
【００４２】
（Ｂ）成分が過少では、十分な接着強度を確保し難く、逆に（Ｂ）成分が過多では、粘度が増大して、塗布作業性が低下する。
【００４３】
ＮＣＯ含量は、３〜１０％とする。エステル系可塑剤の配合量は、湿気硬化型接着剤中、５〜７０％、望ましくは２０〜５０％とする。該エステル系可塑剤の配合量が過多であると、塗布後、該可塑剤が加硫ゴムに移行して、物性に悪影響を与えるおそれがある。
【００４４】
なお、上記湿気硬化型接着剤には、パラフィン系オイル等のプロセスオイルを適宜配合することもできる。パラフィン系オイルを使用することにより、接着剤の安定性（可使時間：ポットライフ）を増大させることができる。また、良好な塗布作業性が得られるような粘度に調製することができる。なお、粘度を低く設定しすぎると、一回の塗布作業で必要な接着強度（結合強度）を得難く、塗布作業性が低下する。
【００４５】
ポットライフが長くなる理由は、パラフィン系オイルで接着剤を希釈する結果となり、接着剤の保存時（常温放置時）の反応性が低下するためと推定される。
【００４６】
ラバーリング１４を形成するゴム配合物のベースとなる非極性ゴムとしては、エチレンプロピレン系ゴム（ＥＯＲ）が、耐熱性等の見地から望ましいが、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）イソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、天然ゴム（ＮＲ）等であってもよい。
【００４７】
特に、ＥＯＲ系ゴムの内、本発明者らが先に、特願平９−２３７６号（特開平１０−１９６７１９号）で提案した下記要件(1) 〜(3) を満たすポリマーアロイをベースポリマー（原料ゴム）として使用することが望ましい。
【００４８】
(1) ポリマーアロイは、エチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム（Ａ）：９９〜６０％、と液状エチレン・α−オレフィン共重合体ゴム（Ｂ）：２０〜４０％からなる。
【００４９】
(2) エチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴムは、エチレンと炭素原子数３〜２０のα−オレフィンと非共役ジエンからなり、かつ、エチレンとα−オレフィンとのモル比が６０／４０〜７３／２７であり、分子量分布指数（ＭW ／ＭN ）が４未満であり、極限粘度［ηc ］が２．７〜５．０ｄＬ／ｇであり、ヨウ素価が１０〜４０であり、非共役ジエンが５−エチリデン−２−ノルボルネンである。
【００５０】
(3) 液状エチレン・α−オレフィンとの共重合体ゴムは、エチレンと炭素原子数３〜２０のα−オレフィンとからなり、かつ、エチレンとα−オレフィンとのモル比が５０／５０〜７８／２２であり、極限粘度［η］が０．３〜０．５ｄＬ／ｇである。
【００５１】
上記高級脂肪酸系の加工助剤としては、ステアリン酸、ラウリン酸及びそれらのエステル等を挙げることができる。
【００５２】
そして、加硫系は過酸化物加硫系、硫黄加硫系を問わないが、耐圧縮永久歪み性に優れている過酸化物加硫系をベースとすることが望ましい。
【００５３】
さらに、本実施形態では、ゴム配合物が加硫時において非極性ゴム（ポリマー）と反応可能でかつ極性基を備えた有機加硫剤を含有する構成とすることにより、１００℃前後の加硫温度より低い加熱温度で加熱処理することにより早期結合性（接着性）を確保し易い。これにより、さらに、ハブ板１２、ラバーリング１４及び慣性リング１６の三者を一体化してダンパ本体を製造して粘性流体封入までの時間を短くすることができ、ダンパ本体の生産性が向上する。
【００５４】
ここで、有機加硫剤としては、極性基（特にハロゲン基：Ｃｌ，Ｂｒ等）を導入したキノン誘導体や、同じく極性基（特にメルカプト基、アミノ基等）を導入したトリアジン誘導体を挙げることができる。これらの極性基を備えた有機加硫剤は、非極性ゴムと湿気硬化型接着剤のそれぞれに架橋するため、非極性ゴムだけとの接着よりも早く硬化（架橋）させる加硫剤としての作用がある。当該キノン誘導体としては、クロラニル（化合物名：２，３，５，６−テトラクロロキノン）、また、トリアジン誘導体としては、２，４，６−トリメルカプト−１，３，５−トリアジンが好適に使用できる。
【００５５】
極性基としては、上記のほかに、アミノ基（ＮＨ2 ）、水酸基（ＯＨ）、カルボキシル基（ＣＯ2 Ｈ）、ハロゲン化メチル基（ＣＨ2 Ｘ）等でも良い。
【００５６】
上記有機加硫剤の配合量は、湿気硬化型接着剤に対して反応促進作用を奏する量以上で、弾性体の圧縮永久歪みを阻害しない範囲の量以下とする。例えば、クロラニルの場合、エチレンプロピレン系ゴム（以下「ＥＯＲ」）１００部に対して０．１〜０．７部、望ましくは、０．４〜０．６部、さらに望ましくは０．４５〜０．５５部とする。
【００５７】
そして、上記加工助剤の配合量は、通常の配合量でもよいが、加工性（ゴムの混練加工）の問題が発生しない量以上で通常配合量以下とすることが、粘着性（結合性）の見地から望ましい。具体的には、ステアリン酸の場合、ＥＯＲ１００部に対して０．４〜１部、望ましくは、０．４５〜０．８部、さらに望ましくは０．５〜０．６部とする。
【００５８】
本発明に係るラバーリングを形成するゴム配合物（未加硫の配合ゴム）には、非極性ゴム、高級脂肪酸系の加工助剤及び有機加硫剤のほかに、通常のゴム配合に使用されるカーボンブラック、軟化剤（高級脂肪酸系加工助剤を除く）、亜鉛華、その他副資材を配合する。
【００５９】
上記ゴム配合物は、例えば、有機過酸化物加硫系のＥＯＲ系の場合、例えば、下記のような方法により調製する。
【００６０】
即ち、バンバリーミキサー等のミキサー類を用いて、上記ＥＯＲ及び軟化剤（プロセスオイル）、ステアリン酸を３０〜１７０℃で３〜１０分間混練し、次いで、オーブンロール等のロール類を用いて、加硫剤（有機過酸化物又はイオウ）、カーボンブラック、上記有機加硫剤（クロラニル）、必要に応じて加硫促進剤又は加硫助剤、さらには、その他副資材を追加混合し、ロール温度４０〜８０℃で５〜３０分間混練した後、混練物を押し出し、リボン状又はシート状の配合ゴムを調製する。
【００６１】
本発明に係るＥＯＲ系ゴム配合物からラバーリングを得るには、上記の未加硫配合ゴムを意図するゴム部材の形状に成形加硫を行なう、又は所定厚のシート体に加硫後、意図するゴム部材の形状に裁断すればよい。
【００６２】
即ち、上記の未加硫配合ゴムは、押し出し成形機、カレンダーロール、又はプレスにより意図する形状に成形し、成形と同時に又は成形物を加硫槽内に導入し、１３０〜１７０℃の温度で１〜３０分間加熱し、加硫ゴムとする。
【００６３】
そして、当該加硫ゴムは、所定径、幅、厚みに調製（成形又は裁断により）してラバーリング１４とする。
【００６４】
そして、該ラバーリング１４を用いてのダンパ本体の製造は下記の如く行う（図２参照）。
【００６５】
予め、ラバーリング１４の両面に上記湿気硬化型接着剤を塗布しておく。この湿気硬化型接着剤は、ラバーリング１４とともに又はハブ板１２及び／又は慣性リング１６、１８の各ラバーリング１４との接着面に塗布してもよい。このとき、塗布方法としては、スプレー塗布・刷毛塗り・ローラ塗り等、汎用の手段を使用できる。なお、このハブ板１２及び慣性リング１６、１８は、予め前処理（脱脂・浄化処理）を施しておく。ハブ部やダンパマス部が金属製の場合は、ラバーリングとの接触面に、必要により、グリットブラスト処理により粗面化処理を施す。
【００６６】
本発明で使用する湿気硬化型接着剤は、塗布後一定時間（例えば１２時間）は接着力が発現しない。このため、塗布直後に接着面相互を当接させる必要はなく、予め塗布しておいても問題はなく、また取り扱い性も良好である。
【００６７】
次に、図２に示す如く、作業台２６の上に第一慣性リング１６をセット（載置）後、順次、一方のラバーリング１４、ハブ板１２、及び他方のラバーリング１４を重ね合わせた後、最後にＯリング２１を組み付けた第二慣性リング１８を第一慣性リング１２の囲い立壁１７にはめ込んでダンパ本体の組み付けを完了する。このとき、囲い立壁の係止つめ１７ａが第二慣性リング１８の外周壁に形成された係止凹部１８ａに嵌合して、第一・第二慣性リング１６、１８とハブ板１２との間で一対のラバーリング１４、１４を圧縮保持する。また、ラバーリング部の平均圧縮率は、通常、２４〜４５％、望ましくは３３〜４２％である。圧縮率が低すぎても高すぎても、所定のばね定数、即ちダンパ特性を得難い。
【００６８】
そして湿気硬化型接着剤は所定時間経過後（通常２４時間）は、空気中の水分により硬化して接着力が発現してきて、ハブ板１２及び慣性リング１６、１８とラバーリング１４相互の間に結合層が形成される。当該結合層の存在により、ゴムと金属部材間の固着力を十分に得ることができる。
【００６９】
そして、ゴム配合物が有機加硫剤（クロラニル）を含有する場合は、特に、共振耐久試験後の、ゴムと金属部材間の結合性が格段に向上する。
【００７０】
なお、上記において、ダンパ本体の接着（固着）完了時間を短くするために、加熱処理（例えば、１２０℃×１ｈ）してもよい。
【００７１】
次に、シリコーンオイル等の粘性流体を封入口１８ａから注入して弾性膜キャップ２４で閉じる。
【００７２】
ここで、粘性流体の充填率は、要求される減衰力により異なるが、粘性流体部２２の容積の７０〜９５％、望ましくは７５〜８５％とする。弾性膜キャップ２４は、圧入及び／又は接着剤で固定する。
【００７３】
こうして製造したビスカスラバーダンパ１０は、従来と同様にして、プーリ３０等を介してクランクシャフト（回転軸）２０に取り付ける。
【００７４】
そして、通常のビスカスラバーダンパ１０と同様、ばね特性はラバーリング１４、１４で、減衰力は粘性流体部２２でそれぞれ担い、良好なダンパ特性を示す。
【００７５】
また、温度が上昇して、粘性流体が膨張しても（１００℃以上になることもある。）、弾性膜キャップ２４で閉じられているため、体積変化を吸収して減衰特性に影響を与えたり、加圧により粘性流体が粘性流体部２２から漏れたりするおそれがない。ちなみに、シリコーンオイルの体積熱膨張率は０．００１ｃｃ／℃であるので１００℃で約１０％膨張する。
【００７６】
【試験例】
以下に本発明の効果を確認するために、比較例とともに実施例について行なった試験例について説明をする。
【００７７】
Ａ．使用接着剤の組成及び未加硫ゴム配合物の調製方法は下記の通りである。
【００７８】
(1) 使用接着剤：
各実施例の湿気硬化型接着剤の配合は、以下に示すとおりである。
【００７９】
ブタジエン系ポリオール(A)   １００部
アニリン系ポリオール(B)     ８．２部
ＤＯＰ                        ９２部
ＭＤＩ                        ６０部
ＮＣＯ含量                    ５％
ＤＯＰ含量                  ３５％
ＯＨ比(A)/(B)                 １／１
粘度（Ｂ型粘度計により測定）  ７Pa・s
(2) 未加硫ゴム配合物の調製
各試験例に使用した配合処方は、下記の通りである。
【００８０】
ＥＯＲ（ポリマーアロイ）    １４７部
ステアリン酸                    変量
亜鉛華                          ５部
カーボンブラック              ８０部
老化防止剤                      ２部
ＤＣＰ（４０％含有品）          ８部
プロセスオイル                １３部
クロラニル                      変量
なお、使用したポリマーアロイは下記仕様の高分子量成分１００部に対して、下記仕様の低分子量成分４７部を配合したものである。
【００８１】
＜高分子量成分仕様＞
エチレン／α−オレフィン：６８／３２、分子量分布指数（Ｍｗ ／Ｍｎ）：３．７、極限粘度［ηc ］：４．０ｄＬ／ｇ、ヨウ素価：２２
＜低分子量成分仕様＞
エチレン／α−オレフィン：６８／３２、極限粘度［ηc ］：０．３７ｄＬ／ｇ、ヨウ素価：０
上記基本配合処方において図３（ステアリン酸：１部配合）及び図４（クロラニル：０部配合）にそれぞれ各量のクロラニル及びステアリン酸を配合したゴム配合物をバンバリーミキサーで混練して、未加硫ゴム配合物を調製した。
【００８２】
Ｂ．該未加硫ゴム配合物を用い下記方法にしたがって各試験を行なった。
【００８３】
(1) 圧縮永久歪み試験
JIS K 6301に準じて耐熱試験後（１２０℃×７０ｈ）の加硫ゴム試験片について圧縮永久歪みを測定した。
【００８４】
結果を示す図３からクロラニルの配合量が０．７部前後の圧縮永久歪みも悪くなることが分かる。
【００８５】
(2) 固着力・表面析出量
プレス加硫成形（１７０℃×１０min ）して円柱体（１６mmφ×１０mmＨ）を調製し、該円柱体の上・下面に湿気硬化型接着剤をはけ塗りして各試験片を調製した。各試験片を、２５mm□×３．２mmｔの鉄板で挟着し３５％圧縮状態で、加熱処理後（１２０℃×２４０ｈ）に、一方の鉄板を固定し、他方の鉄板を引っ張って鉄板が加硫ゴム体から離れるときの強さを固着力とした。また、同時に、周面の表面析出量を、フーリエ変換赤外分光法（ＦＴ−ＩＲ）により測定した。
【００８６】
結果を示す図４から、ステアリン酸の配合量の増大に対応して、表面析出量が増大するとともに、固着力が低下することが分かる。すなわち、固着力の見地からは、ステアリン酸の配合量が少ない方、すなわち、１部未満が望ましいことが分かる。
【００８７】
【発明の効果】
本発明に係るビスカスラバーダンパは、金属／ラバーリング（加硫ゴム部）間に湿気効果型接着剤からなる結合層を介在させる構成により、高温雰囲気下でも、ハブ部およびダンパマス部とラバーリングとの間の結合性（固着性）に問題が発生し難くなる。むしろ、湿気硬化型接着剤の反応進行により結合層の凝集力が増大して、耐熱試験後の結合力は増大する。
【００８８】
また、該ラバーリングを形成する、高級脂肪酸系の加工助剤を含有するゴム配合物に、加硫時において非極性ゴムと反応可能で、かつ極性基を備えた有機加硫剤を配合することにより、１２０℃前後の加熱処理により短時間で結合力の確保が可能となる。接着力の湿気硬化型接着剤の反応完了による結合力が最大値に達するまでの時間を有機加硫剤により短縮できるためであるものと推定される。
【００８９】
したがって、本発明のビスカスラバーダンパは、加硫ゴム部をダンパマス等の金属部と加硫接着させる構成のものに比して、格段に生産性が向上させることができる。また、ハブ部は、加硫ゴム部の加硫成形時の射出圧及び温度の影響を考慮する必要がないので、強化プラスチック材等で形成することも可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用するビスカスラバーダンパの一例を示す断面図
【図２】図１のビスカスラバーダンパの組み立て前分解断面図
【図３】クロラニル配合量と圧縮永久歪みの関係を示すグラフ図
【図４】ステアリン酸配合量と表面析出量及び固着力との関係を示すグラフ図
【符号の説明】
１２  ハブ板（ハブ部）
１４  ラバーリング（加硫ゴム部）
１６  第一慣性リング（ダンパマス部）
１８  第二慣性リング（ダンパマス部）
２２  粘性流体部
２４  弾性膜キャップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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