(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
常圧カチオン可染型変性ポリエステル繊維を必須成分として含む繊維布帛シートに第４級アンモニウム塩と５〜２０重量％の尿素を付与し、処理温度１００〜１１０℃にて蒸熱処理を行った後、アルカリ水溶液にて処理することを特徴とする繊維布帛シートの抜蝕加工方法。
【請求項２】
繊維布帛シートが常圧カチオン可染型変性ポリエステル繊維及びエーテル系ポリウレタン弾性繊維を必須成分として含んでいることを特徴とする請求項１記載の繊維布帛シートの抜蝕加工方法。
【請求項３】
繊維布帛シートに対する第４級アンモニウム塩の付与量が３〜２０重量％であることを特徴とする請求項１又は２記載の繊維布帛シートの抜蝕加工方法。
【請求項４】
常圧カチオン可染型変性ポリエステル繊維を必須成分として含む繊維布帛シートに対する第４級アンモニウム塩の付与が、糊剤を媒体とすることを特徴とする請求項１〜３いずれか１項記載の繊維布帛シートの抜蝕加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、必須成分として常圧カチオン可染型変性ポリエステル繊維を含み、その他の繊維素材を限定しない汎用性のある繊維布帛シートのアルカリ加水分解による抜蝕加工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、変性ポリエステル繊維と未変性ポリエステル繊維よりなる繊維製品の抜蝕加工方法についてたくさんの技術が開示されてきた。例えば、特開平２−９１２８８号公報、特開平３−８６７号公報には、繊維脆化剤としてアミン類（トリエタノールアミン等）にて処理した繊維布帛シートを更にアルカリ処理することによって、変性ポリエステル繊維をアルカリ加水分解させる抜蝕方法が提案されている。
【０００３】
また、用途の多様化などにより様々な繊維を組み合わせてなる素材が登場している中、汎用性のある抜蝕加工が望まれてきている。
しかしながら、繊維脆化剤としてアミン類を用いる上記の方法は、変性ポリエステル繊維以外の残存させるべき成分も脆化させてしまい、強度を低下させるため使用できる繊維の種類に制限があった。
【０００４】
すなわち抜蝕加工の脆化剤としてアミン類を用いた場合、通常１６０〜１９０℃で蒸熱処理を行うことが必要であり、それ以下の処理温度では抜蝕効果が十分に発揮されない。しかし、このような高温では、ポリウレタン弾性繊維の様な熱による物性の低下が著しい繊維は脆化してしまうため、変性ポリエステル以外の本来残存すべき部分までもが糸切れを起こすなどして、望んでいる繊維布帛シートを得ることができなくなってしまう。
逆に、特開平１０−２５６７４号公報にはポリウレタン弾性繊維を脆化させて抜蝕加工を行う方法が開示されているほどである。
更に加工時にアミン類が揮散し、人体に悪影響を与えるなどの作業環境に対する問題点も指摘されている。
【０００５】
また第４級アンモニウム塩を用いる場合においてもアミン類を用いるよりはその程度は改善され、また作業環境も良くなるものの、やはり１６０〜１９０℃で蒸熱処理を行うため、熱に弱い繊維は脆化してしまい同様の結果となっている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記問題点を解決し、繊維布帛シートのアルカリ加水分解による抜蝕加工方法において、抜蝕加工を行う繊維素材を限定することなく、必須成分である常圧カチオン可染型変性ポリエステル繊維以外の繊維成分の脆化を抑制し、十分な抜蝕効果を得る加工方法を提供することを目的としている。また処理加工時における作業環境悪化防止を可能とした抜蝕加工方法を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、第一に常圧カチオン可染型変性ポリエステル繊維を必須成分として含む繊維布帛シートに第４級アンモニウム塩と５〜２０重量％の尿素を付与し、処理温度１００〜１１０℃にて蒸熱処理を行った後、アルカリ水溶液にて処理することを特徴とする繊維布帛シートの抜蝕加工方法であり、第二に繊維布帛シートが常圧カチオン可染型変性ポリエステル繊維及びエーテル系ポリウレタン弾性繊維を必須成分として含んでいることを特徴としており、第三に繊維布帛シートに対する第４級アンモニウム塩の付与量が３〜２０重量％であることを特徴としており、また第四に常圧カチオン可染型変性ポリエステル繊維を必須成分として含む繊維布帛シートに対する第４級アンモニウム塩の付与が、糊剤を媒体とすることを特徴とする繊維布帛シートの抜蝕加工方法である。
【０００８】
以下、常圧カチオン可染型変性ポリエステル繊維を単に変性ポリエステルと記載する。
本発明は、変性ポリエステル繊維を必須成分とする繊維布帛シートにアルカリ減量促進効果を有する第４級アンモニウム塩を付与し、変性ポリエステル繊維に選択的に吸収させた後、未吸収の第４級アンモニウム塩を通常のソーピング処理により除去し、次にアルカリ水溶液処理にて抜蝕加工を行うものである。
【０００９】
即ち、第４級アンモニウム塩は変性ポリエステル繊維内部に選択的に吸収されると共に、最終的に行うアルカリ処理において、変性ポリエステルのアルカリ加水分解を促進する働きをする。
従って、繊維布帛シートを構成する変性ポリエステル以外の繊維に影響を与えることなく抜蝕処理を達成させることが出来る。
【００１０】
本発明において、繊維布帛シートを構成する必須成分である変性ポリエステル繊維とは、酸性基を有し、常圧にて染色可能なポリエステル繊維のことであり、更に詳しく例を挙げるなら、アルカリ水溶液にて比較的容易に加水分解される性質を有するポリエチレンテレフタレートにスルホイソフタル酸（５−Ｓｕｌｐｈｏｉｓｏｐｈｔａｌｉｃ  Ａｃｉｄ）を２．０〜１５ｍｏｌ％共重合した構造のものである。
【００１１】
本発明における繊維布帛シートを構成する変性ポリエステルと組み合わせて使用される繊維としては、ポリエステル繊維、ポリウレタン弾性繊維、ポリアミド系繊維、セルロース系繊維等が挙げられる。ポリウレタン弾性繊維にはエーテル系、エステル系があるが、エーテル系ポリウレタン弾性繊維が好ましく用いられる。また、ポリアミド系繊維としては、通常使用されているナイロン繊維、アラミド繊維と呼ばれるものであり、セルロース系繊維とは、綿、麻などの天然繊維、レーヨンなどの再生繊維が挙げられ、化学構造が（Ｃ６Ｈ１０Ｏ５）ｎにて表される繊維が好適に使用できる。
本発明に係る繊維布帛シートとしては、織物、編物、不織布等の布帛形態のものが挙げられるが、特に限定されるものではない。
【００１２】
本発明の抜蝕加工方法において使用される第４級アンモニウム塩は、１１０℃以下での蒸熱処理でも充分な抜蝕効果の期待できる第４級アンモニウム塩であれば特に限定されない。これを満たす第４級アンモニウム塩としては、例えば［Ｎ（Ｃ１８Ｈ３７）（ＣＨ２Ｃ６Ｈ５）（（ＣＨ２ＣＨ２Ｏ）2Ｈ）２］・Ｃｌや［Ｎ（Ｃ１７Ｈ３５）（ＣＨ３）３］・Ｃｌで示される化合物が挙げられる。
【００１３】
また、蒸熱処理１１０℃以下でも第４級アンモニウム塩が効率よく変性ポリエステルに吸収されるように５〜２０重量％の尿素を添加する。更に、第４級アンモニウム塩の繊維布帛シートへの付着を安定化させるためには、第４級アンモニウム塩の水溶液に粘性を付与すべく水溶性糊剤を併用することが好ましい。特に、本発明の繊維布帛シートへ捺染により柄模様をつけるに際して、模様の輪郭を明確にするために、捺染処理に通常混合して用いるヒドロキシエチルセルロース等の耐薬品性糊剤を加えて粘度調整をする必要がある。
【００１４】
第４級アンモニウム塩を繊維布帛シートへ付着させる方法としては、捺染機、スプレー塗工機、インクジェットプリント機等を使用することができる。
繊維布帛シートに対する第４級アンモニウム塩の付着量は３〜２０重量％が好ましい。
【００１５】
次に、繊維布帛シートへ第４級アンモニウム塩を付着させた後、１００〜１１０℃で過熱蒸気にて１〜３０分間蒸熱処理を行うことで、他の繊維成分にほとんど影響を与えることなく第４級アンモニウム塩を変性ポリエステル繊維に選択的に吸収させることができる。
次に、変性ポリエステル繊維に吸収されなかった繊維布帛シートに残留する第４級アンモニウム塩を除去するため、ソーピング処理を行う。
ソーピング処理は、水洗、湯洗、界面活性剤溶液を用いる洗浄の適宜の組み合わせにより２０〜１００℃で処理する。
このソーピング処理が充分でない場合、次工程のアルカリ抜蝕の際、第４級アンモニウム塩がアルカリ浴中に溶出し、抜蝕を必要としない繊維に対しても減量促進剤として作用することになり、繊維布帛シートを構成する変性ポリエステル繊維以外の繊維強度を低下させるという不都合が生じてしまうので、充分に行うことが必要である。
【００１６】
本発明における繊維布帛シートのアルカリ抜蝕加工は、濃度２〜５度ボーメの苛性ソーダ水溶液中にて、温度８０〜１２０℃にて５〜１００分間の処理を行うことが好ましい。
苛性ソーダ以外のアルカリとしては、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、炭酸ソーダ等が挙げられるが特に限定されない。
これらの処理が終了した後は、繊維の強度低下を防止するため、処理に使用したアルカリ水溶液が繊維布帛シートに残留しないように充分な水洗処理が必要である。
【００１７】
尚、上記のようにして抜蝕された繊維布帛シートは、通常の繊維と同様に染色加工、仕上加工、捺染加工等を行うことができ、更に付加価値の高い製品を得ることができる。
次に実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明はその実施例に限定されることなく種々の応用が可能である。
【００１８】
＜評価法＞
抜蝕効果：目視により評価を行った。
破裂強度：ＪＩＳ  Ｌ−１０１８  Ａ法（ミューレン法）に従い評価を行った。
【００１９】
【実施例１】
７５デニール／３６フィラメントの常圧カチオン可染型変性ポリエステル糸、７５デニール／３６フィラメントのポリエステル糸より構成される丸編からなる繊維布帛シートを用いた。
次に繊維布帛シートの表面に、第４級アンモニウム塩を含む下記の処方からなる捺染糊をスクリーンプリント機を用いて水玉状に付着させ、温度１１０℃にて２分間乾燥させた。その後、温度１０３℃の過熱蒸気にて１６分間蒸熱処理を行い、捺染糊に含まれる第４級アンモニウム塩を変性ポリエステルに吸収させた。次に、水洗処理を３０℃の水にて１０分間行い、更に６０℃にて１０分間の湯洗を行うことにより、繊維布帛シートに付着している捺染糊と残留している第４級アンモニウム塩を完全に取り除いた。
次に、抜蝕処理として、温度９０℃、濃度３度ボーメの水酸化ナトリウム水溶液中に３５分間浸漬、攪拌処理を行った後取り出し、付着している水酸化ナトリウムを完全に除去するために、更に温度３０℃の水にて１０分間の水洗を３回行った。
その後、マングルにて脱水し、乾燥機にて１３０℃で１分間乾燥した。
【００２０】
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【００２１】
その結果、得られた繊維布帛シートは、第４級アンモニウム塩が付着した部分の変性ポリエステル糸が完全に溶解除去されており、抜蝕ムラのないシャープな輪郭の水玉模様を有する優雅な抜蝕加工布帛であった。
尚、抜蝕部分の破裂強度は４．９ｋｇであり実用上充分な強度を保持していた。
【００２２】
【実施例２】
５０デニール／３６フィラメントの常圧カチオン可染型変性ポリエステル糸、４０デニールのエーテル系ポリウレタン弾性糸、５０デニール／１７フィラメントのナイロン糸より構成される丸編からなる繊維布帛シートを用いた。繊維布帛シートの表面に、第４級アンモニウム塩を含む下記の処方からなる捺染糊をスクリーンプリント機を用いて水玉状に付着させ、温度１１０℃にて２分間乾燥させた。その後、実施例１と同一条件にて蒸熱・水洗・抜蝕処理を行い、更に水洗・脱水・乾燥処理を行った。
【００２３】
0003805557.tif 000003
【００２４】
その結果、得られた繊維布帛シートは、第４級アンモニウム塩が付着した水玉部分の変性ポリエステル糸が完全に溶解除去されており、抜蝕ムラのないシャープな輪郭の水玉模様を有する優雅な抜蝕加工布帛であった。
尚、抜蝕部分の破裂強度は、ウレタン糸存在のため機械精度限界でも生地の破裂は認められなかった。また８０％伸長後の回復率はタテ方向８５％、ヨコ方向８３％であり、実用上充分な強度と伸縮性を保持していた。
【００２５】
【比較例１】
実施例２で使用した繊維布帛シートを使用した。
次に、繊維脆化剤としてトリエタノールアミンを用いた下記の処方からなる捺染糊を用い、１７５℃で７分間蒸熱処理を行ったこと以外は、実施例１と同一条件にて抜蝕処理を行った。
【００２６】
0003805557.tif 000004
【００２７】
その結果、得られた繊維布帛は、水玉部分の変性ポリエステル糸部分が完全に溶解除去されており、目標とする抜蝕加工布帛が得られたが、非抜蝕繊維であるウレタン弾性糸部分までが糸切れを起こしており実用上使用不可能であった。
【００２８】
【比較例２】
実施例２で使用した繊維布帛シートを使用した。
温度１０３℃で１６分間蒸熱処理したこと以外は、比較例１と同一処方・条件で抜蝕処理を行った。
その結果、得られた繊維布帛シートは、水玉部分の変性ポリエステル糸が全く溶解除去されておらず抜蝕加工は達成されていなかった。
【００２９】
【比較例３】
実施例２で使用した繊維布帛シートを使用した。
下記に示す処方からなる捺染糊を用いて、温度１７５℃で７分間蒸熱処理したこと以外は、実施例１と同一条件で抜蝕処理を行った。
【００３０】
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【００３１】
その結果、得られた繊維布帛は、水玉部分のカチオン可染ポリエステル糸部分が完全に溶解除去されており、目標とする抜蝕加工布帛が得られたが、非抜蝕繊維であるウレタン弾性糸部分までが糸切れを起こしており実用上使用不可能であった。
実施例１〜２、比較例１〜３の評価結果をまとめて表１に示す。
【００３２】
【表１】
0003805557.tif 000006
【００３３】
【発明の効果】
本発明は、変性ポリエステル繊維を必須成分とする繊維布帛シートの抜蝕加工において、変性ポリエステル繊維以外の繊維の強度低下を起こすことなく、所望の柄模様に抜蝕加工を可能とした。つまり、必須成分である変性ポリエステル繊維以外の繊維素材を限定することなく、例えばポリウレタン弾性繊維のような熱による物性の低下が著しい繊維素材に対しても、強度低下を招くことなく、優れた抜蝕効果を得られるものである。また同時に、アミン類を使用しないので、実際の抜触加工場における作業環境への悪影響を防止できるという著効を奏するものである。