(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ボトムプレート上にクッション材を載置して表皮材で被覆し、表皮材端末をボトムプレートに接合したシートを車体側収納部の上に配設してなる二輪車用シートの製造方法において、
前記車体側を構成する収納部上周面で、前記ボトムプレート下周面に形成されたシール突起との当接部分に凹溝を成形する収納部成形工程と、
前記収納部を成形した後の予熱が残存している状態において、前記凹溝に発泡ラバーを塗布する発泡ラバー塗布工程と、
発泡ラバー塗布工程に続いて加熱して前記収納部の凹溝に発泡ラバーを一体発泡成形する工程と、を備えてなること特徴とする二輪車用シートの製造方法。
【請求項２】
ボトムプレート上にクッション材を載置して表皮材で被覆し、表皮材端末をボトムプレートに接合したシートを車体側収納部の上に配設してなる二輪車用シートの製造方法において、
前記車体側を構成する収納部上周面で、前記ボトムプレート下周面に形成されたシール突起との当接部分に凹溝を成形し、かつ前記凹溝の底に径が２ｍｍ〜３ｍｍの間の貫通孔を前記凹溝の樹脂成形時に同時に形成する工程と、
前記収納部を成形した後の予熱が残存している状態において、前記凹溝に発泡ラバーを塗布する発泡ラバー塗布工程と、
発泡ラバー塗布工程に続いて加熱して、前記収納部の凹溝に発泡ラバーを一体発泡成形する工程と、
を備えてなること特徴とする二輪車用シートの製造方法。
【請求項３】
前記予熱は４０℃乃至５０℃であることを特徴とする請求項２記載の二輪車用シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は車体側の収納部上部に配設される二輪車用シート装置及び二輪車用シートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来からボトムプレートと車体側とをヒンジを介して開閉可能にした二輪車用シートが知られている。つまりオートバイ、スクータ等の二輪車においては、シートの下部にヘルメットを含む各種物品等を収容する収納部を形成することが行われており、このように収納部の上にシートを配設する場合には、収納部内へ、水，ゴミ等の浸入を防止する必要がある。
【０００３】
このため図６で示すように、ボトムプレート８１と当接する収納部８４の外周に孔８２を形成し、この孔８２にシール部材８３を嵌め込んで取り付けたり、或いは直接車体側の外周に接着剤を用いてシール部材８３を接合する技術が知られている。
【０００４】
また図７で示すように、車体側と当接するボトムプレート８１の外周に孔８１ａを形成し、この孔８１ａにシール部材８５を嵌入したり、或いは接着剤でシール部材８５を接合したりして、シールと収納部８４との当接部を防水していた。なお符号８６はクッション材、符号８７は表皮材、符号８８は表皮材端末部とボトムプレート８１を接合するステイプルである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記図６及び図７で示す従来技術は、シール部材８３，８５の嵌め込み作業、或いは接着剤による接合作業は、手作業によって行なっているために、取付作業性において問題があった。またシール部材８３，８５を嵌合或いは接着剤によって接合するため、シール部材８３，８５の浮き、永久歪によるツブレ、外れ、脱落等によりシール効果がなくなるという問題があった。
【０００６】
さらに、ボトムプレートにシール部材を配設するための凹部（シール溝）を周設し、ＥＰＤＭによるシール部材（長尺別物：トリムコード）を人手ではめ込み周設する技術が知られている。しかしＥＰＤＭによるシール部材の場合には、取付部（ソリッド部）が硬いため、この場合にも、シール部材を人手により凹部へはめ込むため、加工工数が多くなるという不都合があった。
【０００７】
また、シール部材を用いる場合には、ボトムプレートへ配設したシール部材がボトムプレートから離脱（脱落）しないように、ボトムプレートのシール溝に両側からシール部材の保持用突起（ストッパ用）等が必要であり、ボトムプレートを成形するための成形金型が複雑になり、多くの金型加工工数が必要で、金型費が高くなるとともに金型の寿命が短くなるという問題があった。
【０００８】
さらにシール部材を用いる場合には、シール部材を電熱で３０分〜４０分間温め、柔軟性を持たせてはめ込み周設する方法で取り付けているため、作業性において問題があった。また治具にボトムをセットし、振動工具で圧入しているため、作業者の負担上好ましくないだけでなく、工具の先端部分でボトムプレートを傷つける不都合もあった。
【０００９】
さらにまた従来技術は、シール部材については、いずれもボトムプレートとは別部材であり、組付け工程等を別ラインで行っていた。つまり、ボトムプレートの成形工程（成形ライン）で製造したボトムプレートを一時ストックし、このストックしたボトムプレートを移動してシール部材の組付工程（或いは細長いラバースポンジを接着する工程）を行い、次にクッション材をボトムプレート上に載置して表皮材で被覆して、表皮材を端末処理する工程（タッカー止め）等のラインが必要であり、そのために各部品を移動する手間等が必要であった。
【００１０】
本発明の目的は、シール溝部分の金型構造を簡略化でき、シール部材の浮き、永久歪によるツブレ、外れ、脱落を防止でき、シール性及び耐久性が向上する二輪車用シート装置を提供することにある。
【００１１】
本発明の他の目的は、シール部材の配設作業を人手によらずに、収納部の射出成形直後、その収納部上に直接発泡ラバーを原料塗布し発泡成形することができると共にシール部材の成形を安定させることができ、且つ同一ライン上で製造することのできる二輪車用シートの製造方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記課題は、本発明に係る二輪車用シートの製造方法では、ボトムプレート上にクッション材を載置して表皮材で被覆し、表皮材端末をボトムプレートに接合したシートを車体側収納部の上に配設してなる二輪車用シートの製造方法において、前記車体側を構成する収納部上周面で、前記ボトムプレート下周面に形成されたシール突起との当接部分に凹溝を成形する収納部成形工程と、前記収納部を成形した後の予熱が残存している状態において、前記凹溝に発泡ラバーを塗布する発泡ラバー塗布工程と、発泡ラバー塗布工程に続いて加熱して前記収納部の凹溝に発泡ラバーを一体発泡成形する工程と、を備えてなる構成によって解決される。これにより、同一ラインで収納部の成形から、シール部材である発泡ラバーの発泡までが行えるために製造に多くのラインや、ストック、移動等を省略することができ、自動化が可能であるだけでなく、手作業に比して製造時間が短縮される。
【００１３】
さらに本発明に係る二輪車用シートの製造方法では、ボトムプレート上にクッション材を載置して表皮材で被覆し、表皮材端末をボトムプレートに接合したシートを車体側収納部の上に配設してなる二輪車用シートの製造方法において、前記車体側を構成する収納部上周面で、前記ボトムプレート下周面に形成されたシール突起との当接部分に凹溝を成形し、かつ前記凹溝の底に径が２ｍｍ〜３ｍｍの間の貫通孔を前記凹溝の樹脂成形時に同時に形成する工程と、前記収納部を成形した後の予熱が残存している状態において、前記凹溝に発泡ラバーを塗布する発泡ラバー塗布工程と、発泡ラバー塗布工程に続いて加熱して、前記収納部の凹溝に発泡ラバーを一体発泡成形する工程と、を備えてなる構成によって解決される。
【００１４】
また前記予熱は４０℃乃至５０℃であると好適である。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
【００１６】
図１乃至図５は本発明の一実施例を示すものであり、図１はシートを開いた状態を示す部分斜視図、図２は車体側を構成する収納部の概略斜視図、図３は図２のＡ−Ａ部分断面図、図４はシート装着直前状態を示す要部断面図、図５は製造工程のブロック図である。
【００１７】
図１で示すように、ボディカバー１１内に収納物、例えばヘルメットや運搬物等を収納するためのＰＰＧ等からなる容器状の収納部（ラゲッジボックス）１２が形成されており、この収納部１２の上部にシートＳが配設されている。
【００１８】
また本例のシートＳにおいては、シートＳの前側（図１で左側）の裏面にはヒンジ部６が形成されて開閉可能になっており、このヒンジ部６によって、車体側と係合して、図１で示すように、シートＳが上方に開き、上記収納部１２の蓋体となるように構成されている。
【００１９】
また上記ヒンジ部６と反対側のボトムプレート１端部には、不図示のシートロックが配置されており、車体側に設けられたシートキャッチ（図示せず）によりシートＳと車体側とを締結するように構成されている。
【００２０】
本例のシートＳは、図４で示すように、ポリプロピレン（ＰＰ）等からなるボトムプレート１上に、ウレタンフォーム等からなるクッション材２を載置して、塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）レザー等からなる表皮材３で被覆してなる。
【００２１】
上記表皮材３の端末部は、ステイプル等の固着具９によりボトムプレート１の裏面に接合されている。つまりボトムプレート１上にクッション材２を載置して、表皮材３で被覆するが、このとき、表皮材３の端末部と接合された接合部において、ボトムプレート１をステイプル等の固着具９により接合する。
【００２２】
本例のボトムプレート１の裏面には、後述する収納部１２の壁７上面に形成された凹溝８と、シートＳを装着したときに当接する箇所に、シール突起４が形成されており、このシール突起４と、凹溝８とが係合するように構成されている。シール突起４は、例えばボトムプレート１が樹脂材の場合には、成形時に一体に形成する。
【００２３】
本例の収容部１２は、図２乃至図４で示すように、上面外周には、後述するボトムプレート１の端末に沿うような傾斜面７ａが形成され、上面（上端面）には、凹溝８が形成されている。つまり収納部１２の壁７上面には、凹溝８が形成される。そして凹溝８内には、シール部材としての発泡ラバーＲが周設されている。この発泡ラバーＲは、凹溝８内で発泡されて収納部１２の凹溝８内全周に形成されている。
【００２４】
そして、めくれ、抜けを考慮すると、収納部１２の凹溝８の深さと、ボトムプレート側のシール突起４の長さは、ほぼ同じが好ましい。本例では、凹溝８の幅が３ｍｍ〜６ｍｍ、好ましくは４ｍｍ、シール突起４の幅は、凹溝８の幅より小さく、２〜５ｍｍの間で、凹溝８が４ｍｍのときに、好ましくは２．５ｍｍである。また突起ボトムプレート１のシール突起４（寸法Ａ）と、凹溝８の深さ（寸法Ｂ）と、ほぼ同じ長さとしている。
【００２５】
また凹溝８内の発泡ラバーＲの量は、本例では、少なくとも凹溝８の半分程度より多く形成している。つまり、本例で使用した加熱硬化型シリコーンフォーム、例えばＳＥＦ６０４４（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製）の場合に、圧縮永久歪みや繰り返し疲労を考慮して、発泡ラバーＲ（寸法Ｃ）は、Ｂの１／２以上が好ましい。
【００２６】
上記凹溝８には、径が２ｍｍ〜３ｍｍの間の貫通孔が形成されている。特に好適なのは径が２．０ｍｍである。また凹溝８の底は断面アール状に形成されている。このアール径は、凹溝８の幅で決定される。
【００２７】
また発泡ラバーＲとしてはダイレクトフォームガスケット（ＤＦＧ，東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）製）やシリコーンフォームガスケット等を用いる。本例で用いた発泡ラバーＲは、上述のように、加熱硬化型シリコーンフォーム、ＳＥＦ６０４４（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製）であり、二液混合タイプのものを用いている。
【００２８】
シリコンフォーム材料の物性は、圧縮永久歪２０〜３０％（１５０℃２４時間５０％圧縮）であり、硬化前は非流動型であり、粘度は一方が１４０〜３００Ｐａ．ｓ、他方が３５〜３００Ｐａ．ｓであり、１：１の混合比で用いている。硬化時間は９０℃で３乃至５分である。硬化後の比重は０．３５〜０．３８、発泡倍率は２．７〜３．２、硬さ１４〜１５（アスカーＣ）、引張強さ０．１２〜０．３０ＭＰａ、伸び１００〜２００％のものを用いている。このシリコンフォーム材料の反応は８０℃で開始される。
【００２９】
次に製造工程について説明する。本例の製造工程は、図５で示すように、成形工程３０−塗布工程４０−加熱工程５０−組付工程６０の各工程から構成されている。
【００３０】
先ず、成形工程３０では、収納部１２の成形を行う。この成形工程３０では、車体側を構成する収納部１２を形成するが、収納部１２の上端面には凹溝８が形成されており、凹溝８の底は断面アール状に形成されている。凹溝８を形成する金型には、径が２ｍｍ〜３ｍｍの間の貫通孔４ａを形成するように、突起（図示せず）が形成されている。
【００３１】
なお、ボトムプレート１の成形時には、ボトムプレート１の下周面の車体側との当接位置にシール突起４を、射出成形機から金型へ樹脂を注入して成形する。この射出成形は従来公知の射出成型機及び金型で行う。このとき金型には、シール突起４を形成することができるような金型構造をしている。
【００３２】
次に収納部１２を金型から脱型させて、取り出しロボットにより取り出し、コンベア上の受け冶具にセットする。このとき成形された収納部１２は凹溝８を上面にしてセットされる。このような状態において成形された収納部１２は予熱が４０〜５０℃で残存している。好ましくは４２〜４６℃に保たれている。
【００３３】
そして上記収納部１２の温度が、好ましくは４２〜４６℃に保たれている状態でそのまま発泡ラバー塗布工程４０を行う。つまり、受け冶具にセットされた収納部１２の凹溝８にシリコーンフォーム材料を塗布する。このシリコーンフォーム材料は予め計量機を介して二液混合されたものを塗布ロボットにより、凹溝８に塗布する。塗布ロボットには、ダイナミックミキサーやスタティックミキサー等のミキサーが取り付けられ、このミキサーで二液型のシリコーンフォーム材料をノズルから塗布する。つまり上記収納部１２を成形した後の予熱が残存している状態において、前記凹溝８に発泡ラバーＲを塗布する。本例のシリコンフォーム材料は、前述した物性のものを用いている。
【００３４】
次に加熱工程５０を行う。この加熱工程５０は発泡ラバー塗布工程４０に続いて加熱して収納部１２の凹溝８に発泡ラバーＲを一体成形するものである。つまり、搬送コンベアを介して、塗布されたシリコンフォーム材料（発泡ラバー）の発泡を行うものである。発泡は搬送コンベアの途上に配置された加熱炉を通過させることにより行う。このとき収納部１２の成形から一連の動作で発泡が行われるために、収納部１２には成形予熱が全体に残存しており、このため、加熱炉内での収納部１２の温度上昇が速く、また収納部１２の肉厚等の形状に左右されず均一な加熱となり、シリコンフォーム材料（発泡ラバー）を、安定且つむらなく発泡成形することができる。
【００３５】
つまり本例で使用したシリコンフォームの反応は、８０℃で開始されるが、収納部１２は、成形後の予熱で全体が４０℃以上に亘って保持されており、この状態で加熱することになる。
【００３６】
一般に、シリコンフォーム材料の温度依存性は、４０℃以下では発泡の立ち上がりがないが、発泡後の物性に影響を与え、特に収納部１２の肉厚のある部分と肉厚の少ない部分とでは、常温（室温）から発泡開始の８０℃までの間で、上昇温度条件が異なることになり、発泡にムラが生じてしまう。
【００３７】
しかし、本例のように収納部１２の成形後に、まだ収納部１２全体に予熱が残存している状態で、シリコンフォーム材料（発泡ラバーＲ材料）を塗布し、次に加熱すると、シリコンフォーム（発泡ラバーＲ）材料全体が、ほぼ同じ時間で均一に８０℃とすることができるために、収納部１２の肉厚及び形状に影響されないで、シリコンフォーム（発泡ラバーＲ）として発泡させることができる。そして、このようにシリコンフォーム（発泡ラバーＲ）材料を塗布・発泡して形成すると、従来人手で長尺別物を取り付けていた状況の作業効率が９０秒／台から４０秒／台に低減し、製造時間が短縮することができる。また塗布をロボットで行うことができるので、自動化を図ることができる。
【００３８】
上記実施例においては、貫通孔を収納部１２の成形時に所定金型で一緒に成形する例を示しているが、収納部１２の成形後に貫通孔を開けて構成することもできる。
【００３９】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、シール部材が車体側を構成する収納部の凹溝に一体に発泡成形されて接合されているので、シール部材の浮き、永久歪によるツブレ、外れ、脱落を防止できると共に、水，ゴミ等の侵入を、確実に防止することができる。
【００４０】
また同一ラインで収納部の成形から、シール部材である発泡ラバーの発泡までが行えるために製造に多くのラインや、ストック、移動等が省略することができ、自動化が可能であるだけでなく、手作業に比して製造時間が短縮される。
【図面の簡単な説明】
【図１】シートを開いた状態を示す部分斜視図である。
【図２】車体側を構成する収納部の概略斜視図である。
【図３】図２のＡ−Ａ部分断面図である。
【図４】シート装着直前状態を示す要部断面図である。
【図５】製造工程のブロック図である。
【図６】従来例を示す要部断面図である。
【図７】従来例を示す要部断面図である。
【符号の説明】
１  ボトムプレート
２  クッション材
３  表皮材
４  シール突起
６  ヒンジ部
７  収納部の壁
８  凹溝
９  固着具
１１  ボディカバー
１２  収納部
３０  成形工程
４０  塗布工程
５０  加熱工程
６０  組付工程
Ｒ  発泡ラバー（シール部材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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