(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
切刃が設けられた切削ヘッド部を工具本体に着脱可能に装着してなるスローアウェイ式ドリルにおいて、
前記切削ヘッド部に嵌合部が設けられ、前記工具本体に前記嵌合部と嵌合可能な受け部が設けられ、
前記嵌合部は、軸線方向に突出するテーパ状の軸部と、該軸部の対向する側面にそれぞれ設けられて円錐台周面形状をなす連結面と、該連結面の近傍に設けられたトルク伝達部とを備え、
前記受け部は、前記軸部を嵌合する凹部と、該凹部内に対向して形成され前記軸部の各連結面にそれぞれ係合して円錐台周面形状の凹面をなす当接面と、該当接面の近傍に設けられ前記トルク伝達部に嵌合して回転力を伝達するトルク受け部とを備え、
前記トルク伝達部が前記トルク受け部に整合すると共に前記連結面が前記当接面に係合した状態で、前記工具本体の外周面から回転軸線に向かって前記当接面と垂直に交差するように工具本体基端側に傾斜したねじ孔に螺合された締結ボルトを締め込んで前記連結面に圧接させることによって、前記工具本体に前記切削ヘッド部を固定させることを特徴とするスローアウェイ式ドリル。
【請求項２】
前記嵌合部に前記トルク伝達部として段差部が形成され、前記凹部に前記トルク受け部として受け段部が形成され、
前記段差部及び前記受け段部は、前記切削ヘッド部又は前記工具本体の外周に沿う方向で、且つ、その外周端を回転方向に向けるように傾斜して配置されていることを特徴とする請求項１記載のスローアウェイ式ドリル。
【請求項３】
前記嵌合部に前記トルク伝達部として座付きボルトの座部が設けられ、前記受け部に前記トルク受け部として前記座付きボルトの座受け部が形成されることを特徴とする請求項１記載のスローアウェイ式ドリル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、切刃を有する切削ヘッド部を工具本体に交換可能に装着できるようにしたスローアウェイ式ドリルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、切刃を有する切削ヘッド部を工具本体に交換可能に装着できるようにしたスローアウェイ式ドリルとして、例えば実用新案登録第３０５４４４４号公報に記載されたものがある。
このスローアウェイ式ドリルは、ドリルの先端側領域からなる切削ヘッド部と工具シャンクの相互の連結部において、工具シャンクに弾性スリットを設け、弾性スリットの両側に対向する連結用の一対の凹面状固定壁とトルクを切削ヘッド部に伝達する一対のトルク伝導壁とをそれぞれ形成し、切削ヘッド部には工具シャンクの固定壁に係合する一対の凸面状固定壁と、工具シャンクのトルク伝導壁に嵌合する一対のトルク伝導壁とを有している。対向する凹面状固定壁の最小の間隔は凸面状固定壁の幅より広く設定されている。
そして工具シャンクに切削ヘッド部を連結するに当たって、工具シャンクの凹面状固定壁の間隙に切削ヘッド部の凸面状固定壁を通過させるようにして両固定壁を同軸で直交させ、次に切削ヘッド部を工具本体の回転方向と逆方向に回転させると、工具シャンク部のトルク伝導壁に切削ヘッド部のトルク伝導壁が当接すると共に凸面状固定壁と凹面状固定壁とが結合する。両固定壁の結合は工具本体の弾性スリットを弾性変形させて広げつつ行い、これによって切削ヘッド部と工具シャンクとが弾性的に結合されることになる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような構造では切削ヘッド部と工具シャンク部の結合は弾性スリットによる弾性的な結合でのみ行われるために、両者の結合力が小さく、穴明け加工時に大きな切削負荷がかかると、切削ヘッド部がずれたり外れたりし易く、穴加工精度が低下したり、工具破損の原因になり易いために加工コストの増大につながるという問題がある。
また、トルク伝導壁に加わる力が、切削ヘッド部に不利な方向に作用すると、切削ヘッド部の破損の原因になり易いため、上記同様加工コストの増大につながるという問題がある。
この発明は、このような実情に鑑み、切削ヘッド部の着脱が容易で堅固に固定でき且つ破損を防止でき、更にドリル製作コストを抑えることができるスローアウェイ式ドリルを提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１に記載した発明は、切刃が設けられた切削ヘッド部を工具本体に着脱可能に装着してなるスローアウェイ式ドリルにおいて、前記切削ヘッド部に嵌合部が設けられ、前記工具本体に前記嵌合部と嵌合可能な受け部が設けられ、  前記嵌合部は、軸線方向に突出するテーパ状の軸部と、該軸部の対向する側面にそれぞれ設けられて円錐台周面形状をなす連結面と、該連結面の近傍に設けられたトルク伝達部とを備え、前記受け部は、前記軸部を嵌合する凹部と、該凹部内に対向して形成され前記軸部の各連結面にそれぞれ係合して円錐台周面形状の凹面をなす当接面と、該当接面の近傍に設けられ前記トルク伝達部に嵌合して回転力を伝達するトルク受け部とを備え、前記トルク伝達部が前記トルク受け部に整合すると共に前記連結面が前記当接面に係合した状態で、前記工具本体の外周面から回転軸線に向かって前記当接面と垂直に交差するように工具本体基端側に傾斜したねじ孔に螺合された締結ボルトを締め込んで前記連結面に圧接させることによって、前記工具本体に前記切削ヘッド部を固定させることを特徴とする。
工具本体に切削ヘッド部を固定するに当たり、凹部の対向する当接面の間隙に切削ヘッド部の連結面を向けて相対的に挿入し、各一対の当接面と連結面が互いに交差する状態で切削ヘッド部を工具本体の回転方向と逆方向に相対的に回転させ、トルク伝達部がトルク受け部に整合すると共に連結面が当接面に係合した状態で、前記工具本体の外周面から回転軸線に向かって前記当接面と垂直に交差するように工具本体基端側に傾斜したねじ孔に螺合された締結ボルトを締め込んで連結面に圧接させることで、前記工具本体に前記切削ヘッド部を堅固に固定させることが可能となる。
【０００５】
また、請求項２に記した発明は、前記嵌合部に前記トルク伝達部として段差部が形成され、前記凹部に前記トルク受け部として受け段部が形成され、前記段差部及び前記受け段部は、前記切削ヘッド部又は前記工具本体の外周に沿う方向で、且つ、その外周端を回転方向に向けるように傾斜して配置されていることを特徴とする。このように構成することで、工具本体が回転して切削ヘッド部に駆動力を伝達する時に、軸線に対向して設けられる各段差部及び受け段部間には、駆動力によって切削ヘッド部の径方向内側に向かう分力が発生し、切削ヘッド部に対し圧縮方向に作用する。
【０００６】
また、請求項３に記した発明は、前記嵌合部に前記トルク伝達部として座付きボルトの座部が設けられ、前記受け部に前記トルク受け部として前記座付きボルトの座受け部が形成されることを特徴とする。このように構成することで、切削ヘッド部又は工具本体に形成されるトルク伝達のための突出部分を廃止することが可能となる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面と共に説明する。
図１は本発明に係るスローアウェイ式ドリルの側面図、図２はその平面図である。
図１に示すように、本実施の形態によるスローアウェイ式ドリル（以下、ドリルということがある）１は、工具本体２がシャンク部３と刃部４とからなる略棒状を呈しており、刃部４の先端には、テーパ状の先端面７に一対の切刃８を有するスローアウェイタイプの切削ヘッド部５が交換可能に装着されている。
刃部４の外周面４ａには、２つの切屑排出溝６，６及びそれらに隣接するランド部１０，１０がドリル本体の回転軸線Ｏを中心に対向して回転対称に形成されており、回転軸線Ｏ回りにねじれている。
工具本体２の内部には、回転軸線Ｏに沿って、好ましくは同軸上に、工具本体２の基端側（同図においては下方側）から切削ヘッド部５に向かって油孔２８が形成されている。この油孔２８は切削ヘッド部５に到達しない途中位置で複数（本実施の形態においては２つ）に分岐され、各分岐油孔２８ａ，２８ａはそれぞれ外周側に延びて切削ヘッド部５近傍のランド部１０，１０外周面に設けられた油溝２８ｂ，２８ｂに開口している。
【０００８】
図２に示すように、切削ヘッド部５において、各切屑排出溝６，６の回転方向（図中矢印Ｒで示す）を向く先端側の壁面と先端面７との各交差稜線部に一対の切刃８，８が形成されている。
尚、凹面部５ｂ，５ｂは前記油溝２８ｂ，２８ｂの一部を構成しており、穴あけ加工時に切削部への直接給油を可能にしている。
上述の基本構成を備えたドリル１は、図１に示すように、スローアウェイタイプの切削ヘッド部５に設けられた後述する嵌合部１４と、工具本体２に設けられた後述する受け部２０とが嵌合することで相互に固着可能とされており、更に、工具本体２に締結ボルト３０，３０を側方から締め込んで切削ヘッド部５の嵌合部１４に圧接させることで、工具本体２に切削ヘッド５を堅固に固定している。
【０００９】
図３は切削ヘッド部５の平面図、図４はその側面図である。
図３に示すように、切削ヘッド部５は、回転軸線Ｏの両側に回転対称に形成された一対のヘッドランド部１０ａ，１０ａが設けられ、これらヘッドランド部１０ａ，１０ａに隣接して略凹曲面状の一対の凹側面６ａ，６ａが形成されている。  ヘッドランド部１０ａ，１０ａは前記ランド部１０，１０の一部を構成しており、凹側面６ａ，６ａは切屑排出溝６，６の一部を構成している。
先端面７は回転軸線Ｏを中心とした概略テーパ状に形成され、回転軸線Ｏ付近から径方向外側に延びる一対の前記切刃８，８と、各切刃８の回転方向後方に順次設けられた逃げ面１１とシンニング面１２とを有している。
尚、図中矢印Ｒは回転方向を示す。
【００１０】
図４に示すように、切削ヘッド部５の先端面７の反対側の面（基端面５ａ）には、工具本体２と嵌合するための嵌合部１４が設けられている。
この嵌合部１４は、回転軸線Ｏと同軸上で基端面５ａから略テーパ状に突出する軸部１５と、この軸部１５のヘッドランド部１０ａ，１０ａ方向の外側面を略円錐台周面形状に形成してなる一対の連結面１６，１６とを備えている。
尚、軸部１５の工具本体２側の端面を下端面１５ａとする。
【００１１】
また、嵌合部１４は、基端面５ａを先端面７側に切り欠いて形成される段差部１８を備えている。
この段差部１８は、駆動力を伝達するための径方向に延びる傾斜面１８ａと、その周方向両側に位置する肉厚部１８ｂ及び肉薄部１８ｃとを有している。
ここで、図３に示すように、肉厚部１８ｂは、肉薄部１８ｃに対してドリル１の回転方向前方に位置している。また、段差部１８はヘッドランド部１０ａ，１０ａの裏面に一対設けられ、各々回転軸線Ｏの両側に１８０°回転対称に形成されている。尚、同図においては、図示都合上一方の段差部１８のみに符号を付す。
更に、段差部１８，１８は、切削ヘッド部５の外周に沿う方向で、且つ、その外周側を回転方向に向けるように傾斜して配置されている。
【００１２】
図５は工具本体２の先端部分の平面図、図６はその側面図である。
図５に示すように、工具本体２の刃部４には、切屑排出溝６，６に隣接して、回転軸線Ｏの両側に回転対称に形成された一対の本体ランド部１０ｂ，１０ｂが設けられており、この本体ランド部１０ｂ，１０ｂはヘッドランド部１０ａ，１０ａと共にランド部１０，１０を構成している。尚、図中矢印Ｒは回転方向を示す。
【００１３】
図６に示すように、工具本体２の先端面２ａには、切削ヘッド部５を嵌合させるための受け部２０が設けられている。
この受け部２０は、工具本体２の先端面２ａを工具本体２の基端側（同図においては下方側）に向けて切り欠いた凹部２２と、この凹部２２の本体ランド部１０ｂ，１０ｂ方向の内側面を前記連結面１６に対応した略円錐台形状の凹面に形成してなる一対の当接面２３，２３とを備えている。尚、凹部２２の底面を底面２２ａとする。
また、当接面２３，２３に隣接する一対の対向領域が切屑排出溝６，６で切除され、外部に開放された一対の側部開口部２２ｂ，２２ｂをなしている。
本体ランド部１０ｂ，１０ｂには、締結ボルト３０を締め込むためのねじ孔２９，２９が、回転軸線Ｏの両側に回転対称に形成されている。
このねじ孔２９，２９は、本体ランド部１０ｂ，１０ｂの外周面から回転軸線Ｏに向かって、当接面２３，２３と略垂直に交差するように下方に傾斜して形成されている。
尚、回転軸線Ｏの周囲に形成される穿孔は工具本体２加工時の芯出し孔である。
【００１４】
また、受け部２０は、先端面２ａに突出成形され切削ヘッド部５の段差部１８と凹凸嵌合して工具本体２の駆動力を切削ヘッド部５に伝達して一体回転させるための受け段部２４を備えている。
この受け段部２４は駆動力を伝達するための径方向に延びる傾斜面（垂直面でもよい）２４ａとその周方向両側に位置し切削ヘッド部５側に比較的突出する上面部２４ｂと上面部２４ｂより低い位置の底面部２４ｃとを有している。
ここで、図７に示すように、上面部２４ｂは底面部２４ｃに対してドリル１の回転方向後方に位置している。また、これら一対の受け段部２４は本体ランド部１０ｂ，１０ｂの先端面２ａ上に一対設けられ、各々回転軸線Ｏの両側に１８０°回転対称に形成されている。尚、同図においては、図示都合上一方の受け段部２４のみに符号を付す。また、凹部２２の上部開口部２２ｃは受け段部２４の底面２４ｃと同一高さにあり、上面部２４ｂはこれより一段高い位置にある。
更に、受け段部２４，２４は、工具本体２の外周に沿う方向で、且つ、その外周側を回転方向に向けるように傾斜して配置されている。
【００１５】
ここで、図５において、対向する凹曲面状の一対の当接面２３，２３間の上部開口部２２ｃにおける最小距離をＤ１とし、底面２２ａにおける最小距離をＤ２とした場合、Ｄ１＜Ｄ２となる。
また、図３において、切削ヘッド部５の基端面５ａにおける各連結面１６の幅をＰ１とし、軸部１５の下端面１５ａにおける各連結面１６の幅をＰ２とした場合、Ｐ１＜Ｐ２となる。しかも連結面１６の幅Ｐ１は、凹部２２の上部開口部２２ｃの幅Ｄ１よりわずかに小さく、幅Ｐ２は幅Ｄ２よりわずかに小さく設定されている。そのため、凹部２２の側部開口部２２ｂ，２２ｂ間を通して、切削ヘッド部５の軸部１５が連結面１６を前方に向けて凹部２２内に挿入離脱可能となっている。
【００１６】
本実施の形態によるドリル１は上述の構成を有しており、次にこのドリル１の工具本体２に切削ヘッド部５を装着する手順について説明する。
図７は、工具本体２に切削ヘッド部５を装着する際の途中段階を示す平面図、図８は装着完了状態を示す平面図である。
先ず、図７に示すように、具本体２の受け部２０における側部開口部２２ｂに切削ヘッド部５の軸部１５の連結面１６を向けて、図中両矢印Ａに沿って凹部２２内に挿入する。
切削ヘッド部５の軸部１５の回転軸線Ｏと工具本体２の回転軸線Ｏとがほぼ一致した時点で、切削ヘッド部５のヘッドランド部１０ａ，１０ａと工具本体２の本体ランド部１０ｂ，１０ｂとが互いに略直交し、且つ、各一対の当接面２３，２３と連結面１６，１６とが互いに略直交した状態となる。この時、軸部１５の一対の連結面１６，１６はそれぞれ凹部２２の側部開口部２２ｂ，２２ｂに位置している。
【００１７】
そして、工具本体２の受け部２０に対して切削ヘッド部５を工具本体２の回転方向と逆の方向（図中矢印Ｒ’で示す）に回転させると、図８に示すように、軸部１５の連結面１６，１６が略９０°回転して凹部２２の各当接面２３，２３に内側で重なり、面接触して係合する。同時に、切削ヘッド部５の段差部１８も略９０°回転して、その傾斜面１８ａが側面図に示すように受け部２０の受け段部２４の傾斜面２４ａに接合する。この状態で切削ヘッド部５のランド部１０ａ，１０ａは工具本体２のランド部１０ｂ，１０ｂに精密に重なり、ドリル１として切屑排出溝６，６とランド部１０，１０とが工具本体２から切削ヘッド部５まで滑らかに螺旋状に連結されて一体化される。
最後に、図９に示すように、締結ボルト３０，３０を工具本体２のねじ孔２９，２９に螺合させ締め付けて、当接面２３，２３と係合される切削ヘッド部５の連結面１６，１６に締結ボルト３０，３０を圧接させることによって、各連結面１６と各当接面２３とを、また、各段差部１８と各受け段差部２４とを嵌合させた状態で、工具本体２に切削ヘッド部５が堅固に固定される。
この時、ねじ孔２９，２９は当接面２３，２３と略垂直に形成されているため、ボルト３０，３０を連結面１６，１６にしっかり圧接させることができと共に、ねじ孔２９，２９は下方に傾斜して形成されているため、ボルト３０，３０を締め込むと連結面１６，１６を介して切削ヘッド部５が工具本体２に押し付けるように作用するため、工具本体２に切削ヘッド部５がより堅固に固定される。
以上の手順によってドリル１に切削ヘッド部５が装着される。
【００１８】
このドリル１を用いて穴あけ加工を行う場合、図示しない工作機械のスピンドル軸を介して工具本体２に伝達された駆動力が、受け段部２２から段差部１８に伝達されることによって切削ヘッド部５が回転する。
この時、受け段部２２及び段差部１８は、切削ヘッド部５又は工具本体２の外周に沿う方向で、且つ、その外周側を回転方向に向けるように傾斜して配置されているため、回転軸線Ｏに対向して設けられる各段差部１８及び受け段部２２間には、駆動力によって切削ヘッド部５の径方向内側に向かう分力が発生し、回転軸線Ｏに回転対称に形成された他方の段差部１８及び受け段部２２間に同様に発生する径方向分力と共に、切削ヘッド部５を圧縮するように作用する。
従って、上記径方向分力が切削ヘッド部５を引っ張るように作用する場合と比べて、特に工具鋼のような堅い鋼材の場合は強度的に有利となり、切削ヘッド部５の耐久性を向上させることができる。
そして、ドリル１が回転軸線Ｏ回りに一体回転し、切刃８，８によって被削材の穴加工が行われ、切刃８で生成された切屑は切屑排出溝６を通して基端側に排出される。
加工によって切刃８が摩耗したり欠損して交換が必要な場合には、上述の装着工程と逆の手順で切削ヘッド部５を取り外し、他の切削ヘッド部５を上述と同一の手順で装着すればよい。
【００１９】
上述のように本実施の形態によれば、切削ヘッド部５を工具本体２に堅固に固定することができ、ドリル１による穴あけ加工時に高い負荷が切刃８を通して切削ヘッド部５にかかっても切削ヘッド部５がずれたり外れたりすることがなく、振動を抑えて穴加工精度が精密である上に工具寿命を向上させることができる。また、駆動力によって切削ヘッド部５の径方向内側に向かう分力が発生し、切削ヘッド部５に対し圧縮方向に作用するため、径方向分力が切削ヘッド部５に対し引張方向に作用する場合と比べて強度的に有利となり、切削ヘッド部５の耐久性を向上させることができる。
【００２０】
次に、上記実施の形態の変形例について説明する。
以下、主として上記実施の形態に対する差異部分のみを説明する。また、上記実施の形態と同一部品には同一符号を付し、その説明を省略する。
本変形例によるスローアウェイ式ドリル１０１は、工具本体１０２に切削ヘッド部１０５が着脱可能に装着されるものである。
図１０はこの変形例における工具本体１０２の平面図、図１１はその正面図である。
図１０に示すように、工具本体１０２には、切屑排出溝６，６に隣接して回転軸線Ｏの両側に回転対称に形成された一対の本体ランド部１０ｂ，１０ｂが形成されている。尚、図中矢印Ｒはドリル１０１の回転方向を示す。
【００２１】
図１１に示すように、工具本体１０２の先端面２ａには、切削ヘッド部１０５を嵌合させるための受け部１２０が設けられている。
この受け部１２０は、凹部２２と、当接面２３，２３とを備えており、その当接面２３，２３の近傍には、工具本体１０２の駆動力を切削ヘッド部１０５に伝達して一体回転させるための座付きボルト１３０，１３０が、回転軸線Ｏの両側に回転対称に取り付けられている。
この座付きボルト１３０，１３０は、前記ねじ孔２９，２９のドリル回転方向後方部に、本体ランド部１０ｂ，１０ｂの外周面から径方向に形成されるねじ孔１２９，１２９に締め込まれて固定される。
各座付きボルト１３０は、その座部１３１の一部を工具本体１０２の先端面２ａから上方（切削ヘッド部５側）に突出させるように取り付けられている。ここで、先端面２ａは回転軸線Ｏに垂直な平面であり、各座付きボルト１３０の座部１３１のみがこの先端面２ａから上方に突出している。
ねじ孔１２９，１２９の本体ランド部１０ｂ，１０ｂの外周面側には、外周面を切除して座部１３１形状に適合するボルト座面１３２，１３２を形成している。
ここで、各ボルト座面１３２の切除深さは、座付きボルト１３０を取り付けた状態で、その座部１３１が工具本体１０２の外周面から突出せず且つできるだけ外周面側に位置するように設定されている。また、各ボルト座面１３２のドリル１０１の回転方向後方部から切屑排出溝６まで、本体ランド部１０ｂの外周面がボルト座面１３２と同一面で且つ座部１３１の下端高さで一定に切除されている。
尚、各座付きボルト１３０の首下長さは、座付きボルトを締め込んでもその首下先端が凹部２２の当接面２３から突出しないように設定されている。また、各油溝２８ｂは、座付きボルト１３０に給油経路を塞がれないように、締結ボルト３０の取り付け位置付近に設けられている。
【００２２】
図１２はこの変形例における切削ヘッド部１０５の平面図、図１３はその正面図である。
図１２に示すように、切削ヘッド部１０５には、回転軸線Ｏの両側に回転対称に形成された一対のヘッドランド部１０ａ，１０ａ及びこれらに隣接する凹側面６ａ，６ａが形成されている。尚、図中矢印Ｒはドリル１０１の回転方向を示す。
【００２３】
図１３に示すように、切削ヘッド部１０５の基端面５ａには、工具本体１０２と嵌合するための嵌合部１１４が設けられている。
この嵌合部１１４は、軸部１５と、連結面１６，１６とを備えており、その連結面１６，１６の近傍には、工具本体１０２に取り付けられた座付きボルト１３０，１３０の座部１３１，１３１に整合する座受け部１３３，１３３が形成されている。
各座受け部１３３は、ヘッドランド部１０ａの外周面を、座部１３１と干渉しないように前記ボルト座面１３２より深く切除して形成されている。
また、各座受け部１３３は、一端側が座付きボルト１３０の座部１３１に整合するように弧状に形成され、他端側は工具本体１０２への装着時において座付きボルト１３０の座部１３１の受け入れを可能とするため開放されている。つまり、ドリル１０１の回転方向後方部から凹側面６ａまで、ヘッドランド部１０ａの外周面が座受け部１３２と同一面で且つ座部１３１の突出高さで一定に切除されているのである。
尚、凹面部５ａ，５ａは、工具本体１０２の油溝２８ｂ，２８ｂに対応する位置に移動して設けられている。
【００２４】
以上の構成を有する本変形例の切削ヘッド部１０５を工具本体１０２に装着する際は、上述した実施の形態の装着手順と同様に、切削ヘッド部１０５の当接面２３，２３間に工具本体１０２の連結面１６，１６を略直交する方向で挿入し、切削ヘッド部１０５と工具本体１０２との回転軸線Ｏとがほぼ一致した時点で切削ヘッド部１０５を工具本体１０２に対しドリル１０１の回転方向と逆方向に略９０°回転させると、図１４に示すように切削ヘッド部１０５の嵌合部１１４と工具本体１０２の受け部１２０とが嵌合し、同時に、各座付きボルト１３０の座部１３１が、座受け部１３３にドリル１０１の回転方向後方から侵入して、図１４の側面図に示すように座部１３１と座受け部１３３とが整合する。
【００２５】
この状態で工具本体１０２と切削ヘッド部１０５とが一体化されてドリル１０１を形成し、最後に図１５に示すように、締結ボルト３０，３０を工具本体１０２のねじ孔２９，２９に螺合させ締め付けて、当接面２３，２３と係合される切削ヘッド部１０５の連結面１６，１６に締結ボルト３０，３０を圧接させることによって、工具本体１０２に切削ヘッド部１０５が堅固に固定される。
【００２６】
上述のように本実施の形態の変形例によれば、前記実施の形態に記載した効果に加え、工具本体１０２の先端面２ａにトルク伝達のための突出部分を形成せずに、工具本体１０２の外周面に座付きボルト１３０を取り付けるためのねじ孔１２９及びボルト座面１３２を形成するだけで済み、工具本体１０２の製造時における加工工数を減少し、且つ、工具材料の歩留まりを向上させることができる。
【００２７】
尚、本発明は上記実施の形態に限られるものではなく、例えば切削ヘッド部５，１０５の基端面５ａに工具本体２，１０２と嵌合するための受け部２０，１２０を設け、工具本体２，１０２の先端面２ａに切削ヘッド部５，１０５を嵌合させるための嵌合部１４，１１４を設けても良い。
【００２８】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によるドリルでは、切削ヘッド部の嵌合部は、軸線方向に突出する軸部と、該軸部の対向する側面にそれぞれ設けられた連結面と、その近傍に設けられたトルク伝達部とを備え、工具本体の受け部は、軸部を嵌合する凹部と、該凹部内に対向して形成され軸部の各連結面にそれぞれ係合する当接面と、その近傍に設けられ前記トルク伝達部に嵌合して回転力を伝達するトルク受け部とを備え、前記嵌合部と前記受け部とを嵌合させた状態で、軸部に締結ボルトを側方から圧接させることによって、前記工具本体に前記切削ヘッド部を固定させるようにしたため、凹部内の当接面の間隙に切削ヘッド部の連結面を挿入して工具本体の回転方向と逆方向に回転させて軸部に締結ボルトを側方から圧接させると、工具本体と切削ヘッド部が堅固に固定し、穴あけ加工時等に両者がずれたりすることがなく振動を抑えて高精度な加工を行えて長寿命が得られる。
【００２９】
また本発明において、前記連結面又はこれに対応する前記当接面の一方に前記トルク伝達部として段差部が形成され、他方に前記トルク受け部として受け段部が形成され、前記段差部及び前記受け段部は、前記切削ヘッド部又は前記工具本体の外周に沿う方向で、且つ、その外側端を回転方向に向けるように傾斜して配置されているスローアウェイ式ドリルでは、駆動力によって切削ヘッド部の径方向内側に向かう分力が発生し、切削ヘッド部に対し圧縮方向に作用するため、径方向分力が切削ヘッド部に対し引張方向に作用する場合と比べて強度的に有利となり、切削ヘッド部の耐久性を向上させることができる。
【００３０】
更に本発明において、前記連結面又はこれに対応する前記当接面の一方に前記トルク伝達部として座付きボルトが設けられ、他方に前記トルク受け部として前記座付きボルトの座受け部が形成されるスローアウェイ式ドリルでは、切削ヘッド部又は工具本体に形成されるトルク伝達のための突出形状を座付きボルトによって構成することが可能となるため、工具本体製造時において機械加工が単純になり、且つ、工具材料の歩留まりを向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施の形態におけるスローアウェイ式ドリルの側面図である。
【図２】  本発明の実施の形態におけるスローアウェイ式ドリルの平面図である。
【図３】  本発明の実施の形態における切削ヘッド部の平面図である。
【図４】  本発明の実施の形態における切削ヘッド部の側面図である。
【図５】  本発明の実施の形態における工具本体の先端部分の平面図である。
【図６】  本発明の実施の形態における工具本体の先端部分の側面図である。
【図７】  工具本体に切削ヘッド部を装着する際の途中段階を示す平面図である。
【図８】  工具本体に切削ヘッド部を装着した状態を示す平面図である。
【図９】  工具本体に切削ヘッド部を装着した状態を示す側面図である。
【図１０】  本発明の実施の形態における変形例の工具本体の先端部分の平面図である。
【図１１】  本発明の実施の形態における変形例の工具本体の先端部分の側面図である。
【図１２】  本発明の実施の形態における変形例の切削ヘッド部の平面図である。
【図１３】  本発明の実施の形態における変形例の切削ヘッド部の側面図である。
【図１４】  変形例の工具本体に切削ヘッド部を装着した状態を示す平面図である。
【図１５】  変形例の工具本体に切削ヘッド部を装着した状態を示す側面図である。
【符号の説明】
１，１０１  スローアウェイ式ドリル
２，１０２  工具本体
５，１０５  切削ヘッド部
６  切屑排出溝
８  切刃
１４，１１４  嵌合部
１５  軸部
１６  連結面
１８  段差部（トルク伝達部）
２０，１２０  受け部
２２  凹部
２３  当接面
２４  受け段部（トルク受け部）
３０  締結ボルト
１３０  座付きボルト（トルク伝達部）
１３３  座受け部（トルク受け部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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