(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
化成処理された表面を有する金属基材上に塗膜が形成されてなる金属部分を少なくとも含む製品から、該塗膜を剥離するための塗膜剥離方法であって、前記製品の表面に投射材を吹き付けるブラスト処理を施すことにより前記塗膜の剥離を行う塗膜剥離方法において、前記投射材として、界面活性剤を含有せず、かつ、帯電防止剤として、金属系およびカーボン系のうちのいずれか一方または双方を含有する樹脂粒子を用いることを特徴とする塗膜剥離方法。
【請求項２】
前記樹脂粒子が鋭利多角形状である請求項１記載の塗膜剥離方法。
【請求項３】
前記樹脂粒子が熱硬化性樹脂を主成分とする請求項１または２記載の塗膜剥離方法。
【請求項４】
前記樹脂粒子が熱可塑性樹脂を主成分とする請求項１または２記載の塗膜剥離方法。
【請求項５】
ゴム部分を含む前記製品の塗膜を剥離するために用いられる請求項１〜４のうちいずれか一項記載の塗膜剥離方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は塗膜剥離方法に関し、詳しくは、表面上に塗膜を有する金属部分を含む製品において、塗装不具合品やリユース品等を再度塗装するに際し金属表面上の塗膜を剥離するための塗膜剥離方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、自動車部品等の金属部分を含む製品の金属表面には、防腐や塗装等の接着性向上を目的として、リン酸亜鉛処理やクロメート処理等の化成処理が施された上で、塗料、接着剤が塗布されている。
【０００３】
このような金属部分を含む製品において、塗装不具合品やリユース品を再塗装して再製品化するに際しては、一旦表面の塗装を剥離することが必要となる。そのため、従来は、溶剤を用いたり、金属系、砂、ガラスビーズ等の投射材を用いたブラスト処理を施すなどにより、塗装の剥離のための処理が行われていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、溶剤を用いた処理においては、処理に伴い洗浄や排水が必要となるために大掛かりな処理設備を要し、また、溶剤や排水が環境を汚染するという問題もあった。また、例えば防振ゴムのように金属にゴムなどが接着されている製品においては、溶剤がゴム部分を溶解したり、金属−ゴム間の接着を剥離させてしまうなど、再製品化に支障を来してしまう場合があった。
【０００５】
また、上記したような従来の投射材を用いたブラスト処理においては、砂・金属系投射材の場合には、塗膜とともに金属表面の化成処理された面までも削り落としてしまうため、再塗装に当り脱脂−洗浄工程を経て再度化成処理を行う必要が生じ、特に金属投射材では、母材金属と残留した投射材とで電食が生じるという問題もあった。また、砂やガラスビーズを用いた場合には、残留した投射材が塗料をはじいて再塗装時の塗装の接着性が低下するという難点があった。
【０００６】
そこで本発明の目的は、上記の問題を解消して、化成処理された表面上に塗膜を有する金属部分を含む製品、特にはゴム部分をも含む製品の剥離処理に際し、環境汚染等の問題を生ずることなく、かつ、金属表面自体の状態に影響を及ぼさずに、塗膜のみを適切に剥離することができ、再塗装の工程を簡略化することができる塗膜剥離方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明の塗膜剥離方法は以下の通りである。
〈１〉化成処理された表面を有する金属基材上に塗膜が形成されてなる金属部分を少なくとも含む製品から、該塗膜を剥離するための塗膜剥離方法であって、前記製品の表面に投射材を吹き付けるブラスト処理を施すことにより前記塗膜の剥離を行う塗膜剥離方法において、前記投射材として、界面活性剤を含有せず、かつ、帯電防止剤として、金属系およびカーボン系のうちのいずれか一方または双方を含有する樹脂粒子を用いることを特徴とする塗膜剥離方法である。
【０００８】
〈２〉前記〈１〉の塗膜剥離方法において、前記樹脂粒子が鋭利多角形状である塗膜剥離方法である。
【０００９】
〈３〉前記〈１〉または〈２〉の塗膜剥離方法において、前記樹脂粒子が熱硬化性樹脂を主成分とする塗膜剥離方法である。
【００１０】
〈４〉前記〈１〉または〈２〉の塗膜剥離方法において、前記樹脂粒子が熱可塑性樹脂を主成分とする塗膜剥離方法である。
【００１２】
〈５〉前記〈１〉〜〈４〉のいずれかの塗膜剥離方法において、ゴム部分を含む前記製品の塗膜を剥離するために用いられる塗膜剥離方法である。
【００１３】
前記〈１〉の発明により、ブラスト処理の投射材として樹脂製投射材を用いることで、元の化成処理された金属表面を削り取ることなく塗膜のみを剥離することができ、剥離後に再度化成処理を行うことなく再塗装が可能となる。また、一般の樹脂製投射材とは異なり界面活性剤を含まない樹脂粒子を用いるため、残留界面活性剤による弊害の発生がなく、剥離処理後に脱脂−洗浄工程を行う手間を省くことができ、再塗装、再製品化の工程を簡略化することができる。さらに、投射材表面における静電気の発生を防止して、ブラスト処理を効果的に行うことができる。また、前記〈２〉または〈３〉、もしくは〈４〉の発明により、投射材を最適化して、塗膜の剥離をより効率的に行うことができる。さらにまた、前記〈５〉の発明により、製品のゴム部分を損傷することなく塗膜の剥離を行うことができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づき詳細に説明する。
本発明の塗膜剥離方法は、化成処理された表面を有する金属基材上に塗膜が形成されてなる金属部分を少なくとも含む製品において、塗装不具合品やリユース品を再塗装して再製品化するに際し、表面に残留する元の塗膜を剥離するために用いられるものである。
【００１５】
本発明においては、かかる塗装の剥離手段として、製品の表面に投射材を吹き付けるブラスト処理を用いる。図１に、ブラスト処理の一例のエアー式ブラスト処理の概要を示す模式的説明図を示す。図中の符号２０は、投射材２１を収納する加圧タンク２２を備え、この加圧タンク２２内の投射材２１を圧縮空気とともに圧送する投射材供給手段であり、図示するように、この投射材供給手段２２により圧送された投射材２１は、噴射ノズル２３を介して製品１０に対し噴射される。
【００１６】
本発明においては、ブラスト処理の投射材２１として、界面活性剤を含有しない樹脂粒子を用いる。投射材として、砂、金属、ガラスビーズ等の従来の投射材ではなく樹脂粒子を用いるため、残留投射材による弊害を生ずることがなく、かつ、樹脂粒子の硬度が低いことから金属基材上の化成処理された表面に影響を及ぼすこともなく、塗膜のみを剥離することが可能となる。
【００１７】
かかる樹脂粒子の基材樹脂としては、特に制限されないが、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂を主成分とするものを用いることが好ましい。熱硬化性樹脂としては、例えば、メラミン系樹脂、ユリア系樹脂、フェノール系樹脂、ケトン系樹脂、エポキシ系樹脂、グアナミン系樹脂、ゴム系エラストマーなどを挙げることができる。また、熱可塑性樹脂としては、例えば、ナイロン（ＰＡ）系樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）系樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）系樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド（ＰＡＥ）系樹脂、オレフィン（ＴＰＯ）系樹脂、ゴム系樹脂などを挙げることができる。これらの樹脂は、単独でまたは２種以上混合して用いることができるが、特には、熱硬化性樹脂を主成分とするものが好ましく、より好ましくは、メラミン系樹脂、ユリア系樹脂およびフェノール系樹脂のうちの１種または２種以上の混合物を用いる。投射材の基材樹脂として２種以上の樹脂を用いる場合には、２種類以上の樹脂をブレンドしたものまたは共重合させたものを用いてもよく、２種類以上のモノマーを共重合させたものを用いてもよい。また、樹脂粒子の全てが同一種類の樹脂を基材とするものでなくてもよい。
【００１８】
上掲した樹脂はいずれも耐熱性、耐衝撃性に優れ、投射時に熱くなっても劣化せず、また、投射の衝撃によって粉化しにくいため、繰り返し使用することが可能である。また、粉塵が生じにくいことからブラスト処理の環境も良好なものとなる。特に、メラミン樹脂を主成分とする投射材は耐熱性および耐衝撃性に、尿素樹脂を主成分とする投射材は耐衝撃性に、フェノール樹脂を主成分とする投射材は耐熱性に、ケトン樹脂を主成分とする投射材は耐摩耗性に、エポキシ樹脂を主成分とする投射材は耐熱性および耐水性に、グアナミン樹脂を主成分とする投射材は耐衝撃性に、ポリカーボネートを主成分とする投射材は耐熱性および耐衝撃性に、夫々優れる。
【００１９】
投射材２１の粒径および形状としては、特に制限はされないが、好適には、５０〜８５０μｍ程度の大きさで、鋭利多角形状の粒状に加工したものを用いる。ブラスト処理の条件としては、例えば、加圧タンク２２から圧縮空気流とともに圧送された樹脂製投射材２１を、内径がφ２〜φ１０ｍｍの噴射ノズル２３を用いて、製品１０の表面に、噴射圧０．１〜０．７ＭＰａ、投射距離３０〜７００ｍｍで吹き付ける。これら粒径、噴射ノズル径、噴射圧、投射距離等は、剥離すべき塗装の厚みや処理する金属部分の表面状態等により適宜決定することができる。尚、再塗装は、製品１０表面の酸化を考慮して、ブラスト処理後数時間以内に行うことが好ましい。
【００２０】
本発明においては、投射材としての樹脂粒子が界面活性剤を含有しない。即ち、投射材として樹脂粒子を用いる樹脂ブラストにおいては、投射時における樹脂製投射材同士の衝突により投射材表面に静電気が発生してブラスト効果が低下することがあるため、投射材表面に界面活性剤を塗布してこの静電気の発生を防止する場合が多い。しかし、この帯電防止用の界面活性剤の皮膜を有する投射材を用いると製品１０の表面に界面活性剤が残留してしまい、このために再塗装時の塗装の付着力が低下したり、ピンホールが生じ易いという問題点があった。そこで本発明においてはかかる界面活性剤の塗布を省略し、樹脂中に金属系やカーボン系などの帯電防止剤（導電フィラー）を１重量％未満程度で添加して、樹脂投射剤の静電気の発生を抑制する。このため、製品１０の表面に上記のような界面活性剤の皮膜片が付着することがなく、除去のための脱脂−洗浄処理を省いて再塗装を良好に行うことができ、高品質の再塗装製品を得ることができる。本発明における帯電防止剤としては、金属系としては、酸化鉄、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛等の金属酸化物、銀、銅、ニッケル、鉄等の金属微粒子、アルミニウム、ステンレス等の金属繊維など、また、カーボン系としては、カーボンブラック、炭素繊維、黒鉛などを用いることができ、これらを適宜１種または２種以上で添加することができる。なお、これら酸化鉄等の帯電防止剤が残留した場合にはエアにより容易に除去することが可能である。
【００２１】
また、本発明におけるブラスト処理としては、図２に概要を示す遠心式ブラスト処理を用いてもよく、この場合にも上記と同様の効果を得ることができる。この場合には、図示するように、側面にスリット２４Ｓを有し、外周部に径方向に突出する複数の羽根部２４Ｗを有する羽根車付ロータ２４を用いて、投射材２１を製品１０の表面に投射する。遠心式ブラスト処理を行う場合においても、ロータ２４の径や回転数等のブラスト処理条件は上記と同様に適宜選択することができるが、ロータ２４の回転速度としては、３０ｍ／ｓ〜１５０ｍ／ｓ程度とすることが実用的であり、好ましい。
【００２２】
本発明の塗膜剥離方法は、化成処理された表面を有する金属基材上に塗膜が形成されてなる金属部分を少なくとも含む製品に対し適用されるが、特に、ゴム部分をも含む製品、例えば、防振ゴムなどの塗膜の剥離に好適に用いることができる。ゴム部分をも有する製品の塗膜剥離を行う際には、溶剤によりゴム部分を浸食したり、ブラスト処理の投射材によりゴム表面を損傷したりしやすいため、従来の方法では適切な処理が困難であったが、本発明の塗膜剥離方法によれば、樹脂製投射材により、ゴム自体に影響を与えずに良好に処理を行うことができる。
【００２３】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明の塗膜剥離方法によれば、化成処理された表面上に塗膜を有する金属部分を含む製品、特にはゴム部分をも含む製品の剥離処理に際し、環境汚染等の問題を生ずることなく、かつ、金属、特にはゴムの表面自体の状態に影響を及ぼさずに、塗膜のみを適切に剥離することができ、再塗装を良好に行うことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るエアー式ブラスト処理の概要を示す模式的説明図である。
【図２】本発明に係る遠心式ブラスト処理の概要を示す模式的説明図である。
【符号の説明】
１０  製品
２０  投射材供給手段
２１  投射材
２２  加圧タンク
２３  噴射ノズル
２４  羽根車付ロータ
２４Ｓ  スリット
２４Ｗ  羽根部
【図１】
0003822127.tif 000002
【図２】
0003822127.tif 000003