(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
膨張完了時の外周壁を構成する可撓性を有した袋状のエアバッグ本体と、
長さ方向の端部を前記エアバッグ本体に結合させる結合端として、膨張完了時の前記エアバッグ本体の形状を規制可能な、可撓性を有した帯状の布材からなるテザーと、
を備えて構成されるエアバッグであって、
前記テザーの前記結合端が、前記テザーの幅方向における少なくとも一方の縁側に、前記テザーの長さ方向に沿う折目を付けるように、前記テザー用の布材の縁を折って形成した折り部、を備え、
前記テザーの折り部が、前記布材を重ねて一体化させた状態で、前記エアバッグ本体に結合され、
前記テザーにおける前記折り部と、前記エアバッグ本体における前記折り部との結合部位と、の間に、可撓性を有した補強布が、介在され、
前記補強布が、前記テザー用の布材に予め一体化されて設けられている補強部から構成され、
前記補強布が、外周縁を前記エアバッグ本体に結合させた周縁結合部位を、設けて、前記エアバッグ本体に結合され、
前記周縁結合部位が、前記テザーの前記エアバッグ本体との結合部位における前記折り部に位置した縁側端部、を囲むように、配置されていることを特徴とするエアバッグ。
【請求項２】
前記テザーの前記エアバッグ本体との結合部位と、前記補強布の周縁結合部位と、が、縫合糸を連続させた縫合により、形成されていることを特徴とする請求項１に記載のエアバッグ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両に搭載されるエアバッグ装置に使用されるエアバッグに関し、特に、膨張完了時にエアバッグの厚さや形状を規制するためのテザーを備えたエアバッグに関する。
【０００２】
【従来の技術とその課題】
従来、エアバッグ装置のエアバッグとしては、特開２００１−１１４０６０に示す構成のものがあった。このエアバッグ装置では、エアバッグが、エアバッグの外周壁を構成する可撓性を有したエアバッグ本体と、可撓性を有した布材からなる帯状のテザーと、を備えていた。
【０００３】
テザーは、長さ方向の両端部をエアバッグ本体に結合させる結合端として、膨張完了時のエアバッグ本体の形状を規制していた。すなわち、上記公報のテザーは、エアバッグ本体の厚さを規制して、エアバッグ本体の板形状を維持させるために、配設されていた。
【０００４】
しかし、テザーには、エアバッグ本体の膨張完了時、大きなテンションが作用することから、テザーの結合端が、破損し易かった。
【０００５】
本発明は、上述の課題を解決するものであり、テザーにおけるエアバッグ本体との結合部位の破損を、簡便な構成で、防止することができるエアバッグを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るエアバッグは、膨張完了時の外周壁を構成する可撓性を有した袋状のエアバッグ本体と、
長さ方向の端部をエアバッグ本体に結合させる結合端として、膨張完了時のエアバッグ本体の形状を規制可能な、可撓性を有した帯状の布材からなるテザーと、
を備えて構成されるエアバッグであって、
テザーの結合端が、テザーの幅方向における少なくとも一方の縁側に、テザーの長さ方向に沿う折目を付けるように、テザー用の布材の縁を折って形成した折り部、を備え、
テザーの折り部が、布材を重ねて一体化させた状態で、エアバッグ本体に結合されていることを特徴とする。
【０００７】
本発明に係るエアバッグでは、テザーの結合端におけるテザー幅方向の少なくとも一方の縁側において、テザーが、折り部の重ねた複数層の何れかを、補強用（緩衝用）の当て布のように使用して、エアバッグ本体に結合されている。そのため、エアバッグの膨張時に、強い衝撃が、テザー結合端のエアバッグ本体との結合部位における縁側端部に加わっても、その衝撃が緩和されて、テザーの破損が抑えられる。
【０００８】
特に、この折り部は、テザーの幅方向の縁を折るものであり、テザーの長さ方向の縁を折って、エアバッグ本体と結合させるものでない。そのため、テザーに引張力が作用した際、テザーにおけるエアバッグ本体との結合部位のエリアの中では、特に、テザーの幅方向の縁側端部に、応力集中が生じやすい。しかし、本発明では、テザーの幅方向の縁側を折って、折り部が形成されている。そのため、折り部を、テザーの長さ方向に沿う全長に、配設させることが可能となって、テザーにおけるエアバッグ本体との結合部位の縁側端部に作用する応力集中を、折り部の折り重ねた層数（枚数）に応じて、分散させることができる。その結果、本発明のテザーは、テザーの長さ方向の縁を折ってエアバッグ本体に結合させる場合に比べて、テザーにおけるエアバッグ本体との結合部位の破損を、一層、防止することができる。
【０００９】
そして、このテザーにおけるエアバッグ本体との結合部位の破損を防止する構成は、テザーの幅方向の縁を、単に、折るだけで、簡単に、形成できる。
【００１０】
したがって、本発明に係るエアバッグでは、テザーにおけるエアバッグ本体との結合部位の破損を、簡便な構成で、防止することができる。
【００１１】
なお、帯状のテザーの折り部は、テザーの幅方向の両縁に、それぞれ、設けてもよいが、テザーの幅方向の両縁において、一方の縁が、他方の縁に比べて、大きなテンションを受ける場合には、その一方の縁側だけに、折り部を設けて、テザーをエアバッグ本体側に結合させてもよい。
【００１２】
そして、テザーにおける折り部と、エアバッグ本体における折り部との結合部位と、の間に、可撓性を有した補強布が、介在されていれば、補強布が、エアバッグ本体の緩衝材となり、エアバッグ本体におけるテザーとの結合部位の破損を、防止することができる。
【００１３】
そして、この場合、補強布が、テザー用の布材に予め一体化されて設けられている補強部から構成されて、テザー用の布材に一体化されていれば、補強布がテザー用布材と別体の場合に比べて、テザー用布材と補強布とのエアバッグ本体への位置決め等の配置作業が、容易となる。すなわち、補強布が、テザー用布材と別体としていれば、テザー用布材とエアバッグ本体との間から、大きく外れたり、落ちたりする場合が生ずる。しかし、補強布が、テザー用の布材に一体化されていれば、テザー用布材とエアバッグ本体との間から、大きく外れたり、落ちたりすることが、防止される。
【００１４】
さらに、補強布を設ける場合、補強布が、外周縁をエアバッグ本体に結合させた周縁結合部位を、設けて、エアバッグ本体に結合され、周縁結合部位が、テザーのエアバッグ本体との結合部位における折り部に位置した縁側端部、を囲むように、配置されていれば、つぎのような作用・効果を得ることができる。
【００１５】
すなわち、このような構成では、補強布で囲まれたエアバッグ本体のエリア内には、周縁結合部位によって、膨張時のエアバッグ本体全体の引張力が、伝播され難い。そのため、テザーにおけるエアバッグ本体との結合部位の縁側端部にも、エアバッグ本体全体の引張力が、伝播され難くなって、縁側端部に位置するテザーの折り部とエアバッグ本体との結合強度が、向上する。
【００１６】
そして、この場合、テザーのエアバッグ本体との結合部位と、補強布の周縁結合部位と、を、縫合糸を連続させた縫合により、形成すれば、これらの結合部位を、縫合糸を切ることなく、連続作業で形成できることから、補強布やテザーのエアバッグ本体への結合作業が、簡便に行える。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明すると、図１〜４に示すように、実施形態のエアバッグ４１は、膝保護用エアバッグ装置Ｓに使用されている。この膝保護用エアバッグ装置Ｓは、図１〜４に示すように、運転者ＭＤ（乗員Ｍ）の膝Ｋを保護できるように、運転者ＭＤの車両前方側であるステアリングコラム３の下方に配設されている。
【００１８】
なお、本明細書における上下、左右、及び、前後は、膝保護用エアバッグ装置Ｓを車両に搭載させた際の車両の上下・左右・前後に対応するものである。
【００１９】
また、ステアリングコラム３は、図１に示すように、ステアリングホイール１に連結されるコラム本体４と、ステアリングホイール１の下方のコラム本体４を覆うように配設されるコラムカバー８と、を備えて構成されている。コラム本体４は、メインシャフト５と、メインシャフト５の周囲を覆うコラムチューブ６と、を備えて構成されている。
【００２０】
コラムカバー８は、略四角筒形状の合成樹脂製として、コラム本体４を覆うように、コラム本体４の軸方向に沿って配設されている。カバー８は、インストルメントパネル（以下「インパネ」と省略する）１０から突出する部位の下面８ａを、略長方形形状とし、車両前後方向で、後上がりの曲面状に形成している。
【００２１】
膝保護用エアバッグ装置Ｓは、折り畳まれたエアバッグ４１、エアバッグ４１に膨張用ガスを供給するインフレーター３２、折り畳まれたエアバッグ４１とインフレーター３２とを収納するとともに車両後方側を開口させたケース１２、及び、ケース１２の車両後方側を覆うエアバッグカバー１８、を備えて構成されている。
【００２２】
ケース１２は、図１〜３に示すように、板金製として、車両後方側に開口１２ｅを有した箱形状として、ステアリングコラム３の下部側に、配設されている。ケース１２における上下方向で対向する壁部１２ａ・１２ｂの外周面には、複数の断面略コ字形状のフック１４が、固着されている。また、ケース１２には、インフレーター３２の後述する本体３３の端部を挿通可能な挿通孔１２ｃと、インフレーター３２の後述するボルト３４ｃを挿通させるための挿通孔１２ｄと、が、形成されている（図３参照）。このケース１２は、図示しないブラケットを利用して、コラム本体４近傍に配置される図示しないインパネリインフォースメントに、連結固定されている。
【００２３】
エアバッグカバー１８は、ポリオレフィン系等の熱可塑性エラストマーから形成されて、ケース１２の車両後方側を覆い可能に、構成されている。
【００２４】
また、エアバッグカバー１８は、インパネ１０におけるコラムカバー８の周縁のロアパネル１０ｂ側に配置されて、インパネ１０から突出するコラムカバー８の下側周縁を覆っている。インパネ１０は、アッパパネル１０ａとロアパネル１０ｂとから構成されている。カバー１８は、ケース１２の開口１２ｅを覆う扉部３０と、扉部３０の周囲に配置される一般部２０と、を備えて構成されている。
【００２５】
扉部３０は、ケースの開口１２ｅより僅かに大きく形成されて、開口１２ｅを覆う略長方形の板状に形成されている。扉部３０は、下端に、扉部３０が開く際の回転中心となるヒンジ部２９を配置させ、ヒンジ部２９を除いた外周縁の逆Ｕ字形状の部位に、薄肉の破断予定部２８を配置させている。
【００２６】
一般部２０における扉部３０の周縁近傍となる部位には、ケース１２の外周側において車両前方側に突出するように配設される４つの側壁部２３・２４・２５・２６が、配設されている。そして、ケース１２の上部側に配置される上側壁部２３と、ケース１２の下部側に配置される下側壁部２４と、が、エアバッグカバー１８をケース１２に連結させるための連結部位となる。上側壁部２３・下側壁部２４には、それぞれ、ケース１２のフック１４に周縁を係止される係止孔２３ａ・２４ａが、形成されている。
【００２７】
また、一般部２０における所定位置には、エアバッグカバー１８をロアパネル１０ｂに取付固定させるための取付脚部２１が、車両前方側に延びるように形成されている。この取付脚部２１は、ロアパネル１０ｂの係止穴１０ｅの周縁に係止されている。ロアパネル１０ｂは、ケース１２を収納する収納凹部１０ｃを備えている。収納凹部１０ｃの周縁には、フランジ部１０ｄが形成され、フランジ部１０ｄに、係止穴１０ｅが形成されている（図３参照）。また、取付脚部２１の元部には、リブ２１ａが形成されている。このリブ２１ａは、取付脚部２１の係止穴１０ｅへの係止時に、ロアパネル１０ｂのフランジ部１０ｄに当接して、一般部２０を支持している。
【００２８】
インフレーター３２は、図１〜３に示すように、軸方向を車両の左右方向に沿って配設させたシリンダタイプとしている。インフレーター３２は、略円柱状の本体３３とディフューザー３４とからなる。本体３３の一端側には、複数のガス吐出口３３ａが、形成されている。本体３３における他端側には、作動信号入力用のリード線３９を結線させたコネクタ３８が、接続されている。ディフューザー３４は、本体３３を覆い可能な略円筒状の板金製の保持筒部３４ａと、保持筒部３４ａから突出する複数（実施形態では二本）のボルト３４ｃと、からなる。保持筒部３４ａは、本体３３のガス吐出口３３ａから吐出される膨張用ガスを流出可能な複数のガス流出口３４ｂを、車両搭載状態の保持筒部３４ａにおける車両後方側の面に、開口させている。
【００２９】
なお、このインフレーター３２には、車両に搭載されたエアバッグ作動回路が、車両の前面衝突を検知した際、ステアリングホイール１に搭載された図示しないエアバッグ装置とともに、リード線３９を介して、作動信号が入力される。
【００３０】
エアバッグ４１は、図５〜６に示すように、袋状の外周壁を構成するエアバッグ本体４２と、エアバッグ本体４２内に配設される２つのテザー５６・５６と、を備えて構成されている。
【００３１】
エアバッグ本体４２は、可撓性を有したポリエステルやポリアミド糸等からなる１枚の織布（エアバッグ本体用布材４３）から形成されて、図５・６に示すように、展開膨張完了時の形状を、下狭まりの略扇板状としている。また、エアバッグ本体４２は、下端４２ａ側のインフレーター３２を収納する取付部４５と、取付部４５の上方側に配置されて、取付部４５より左右方向の幅寸法を大きくする膨張部４４と、を備えて構成されている。
【００３２】
取付部４５は、膨張用ガスＧの上流側部位とされるもので、エアバッグ４１の展開膨張完了時に、ケース１２内に収納されるとともに、インフレーター３２を利用して、ケース１２に保持される部位となる。
【００３３】
膨張部４４は、膨張用ガスＧの下流側部位とされるもので、エアバッグ４１の展開膨張時に、ケース開口１２ｅから突出して展開膨張し、運転者ＭＤの膝を保護する。また、膨張部４４は、エアバッグ４１の膨張完了時に、ケース１２の開口１２ｅ付近から、コラムカバー下面８ａ側の上端８ｂ付近までを、覆うこととなる。
【００３４】
このエアバッグ４１は、エアバッグ本体４２の外周壁を構成する１枚の織布からなるエアバッグ本体用布材４３を、エアバッグ本体４２の下端４２ａとなる部位で折り、折って対向する部位の周縁相互を、縫合糸５４により縫合して、形成されている。そして、エアバッグ本体４２は、それぞれ、略扇形状とする運転者ＭＤ側の乗員側壁部４７と、コラムカバー８側の車体側壁部４８と、を備えて、構成されている。なお、縫合糸５４は、ポリエステルやポリアミド等の合成樹脂製のマルチフィラメント等から形成されている。
【００３５】
車体側壁部４８の下部側における取付部４５の部位には、２つの挿通孔４５ａ・４５ａと１つの挿通孔４５ｂとが形成されている。挿通孔４５ａ・４５ａは、インフレーター３２の各ボルト３４ｃを挿通させるものであり、挿通孔４５ｂは、インフレーター３２の本体３３を挿通させるものである。
【００３６】
そして、エアバッグ本体４２における膨張部４４内には、上下二段に、左右方向に沿う帯状のテザー５６・５６が配設されている。各テザー５６は、エアバッグ４１の膨張完了時に、膨張部４４が、中央部４４ａ付近の肉厚を厚くさせず、エアバッグ本体４２の板形状を維持できるように、配設されている。そのため、テザー５６・５６は、膨張部４４の中央部４４ａ付近に配設されている。
【００３７】
各テザー５６は、長さ方向Ｙの両端を、それぞれ、エアバッグ本体４２の乗員側壁部４７と車体側壁部４８とに結合される結合端５７としている。そして、各テザー５６は、結合端５７・５７相互の間の長さ寸法によって、膨張完了時のエアバッグ本体４２における乗員側壁部４７と車体側壁部４８との離隔距離を、規定することとなる。そして、長さ方向Ｙと直交して幅方向Ｘとなる左右方向の両縁には、それぞれ、折り部５８が形成されている（図７参照）。
【００３８】
各折り部５８は、後述するテザー用布材６０の左右方向の縁部６４を折って、布材６０を二枚重ねにした部位であり、結合端５７の部位にも延設されて、配設されている。さらに、実施形態の場合、各テザー５６は、それぞれ、結合端５７・５７の中間部位で結合する２枚ずつのテザー用布材６０から、形成されている。
【００３９】
また、実施形態の場合、各テザー５６の幅方向Ｘとなる左右方向の縁側には、それぞれ、エアバッグ本体４２との間に、略長方形板状の補強布７３が、介在されている。
【００４０】
各テザー用布材６０は、エアバッグ本体４２と同様に、可撓性を有したポリエステルやポリアミド等の織布から形成されている。そして、実施形態の場合、図５〜８に示すように、接続片部６１と、補強布７３を構成する二つ補強部６９・６９と、を備えて構成されている。接続片部６１は、配置されるテザー５６に応じた長さ寸法として、平らに展開した際、図８に示すように、テザー５６の幅方向Ｘとなる左右方向に延びた長方形板状として、左右方向の両縁部６４の側を、テザー５６の長さ方向Ｙに沿う折目Ｃを付けて、折り、縁部６４と、縁部６４と重なる重なり部６５と、によって、折り部５８を、形成している。
【００４１】
そして、各テザー用布材６０は、テザー５６の長さ方向Ｙに沿う一方の端部を、テザー側端部６２として、端部６２相互を結合させてテザー５６を形成する部位としている。また、各布材６０は、テザー５６の長さ方向Ｙに沿う他方の端部を、本体側端部６３として、エアバッグ本体４２の乗員側壁部４７若しくは車体側壁部４８に結合させる結合端５７としている。
【００４２】
各補強部６９は、布材６０を平らに展開させた状態として、それぞれ、略長方形板状として、接続片部６１の縁部６４から左右方向に突出するとともに、接続片部６１の本体側端部６３から、テザー５６の長さ方向Ｙにずれて、接続片部６１から突出するように、予め、布材６０に形成されている。各補強部６９と接続片部６１の縁部６４との境界部位には、折目Ｃに沿って、テザー側端部６２の側から入り込む切れ目６７が、形成されている。各補強部６９の大きさは、折り部５８の幅寸法Ｗ０より大きく、幅寸法Ｗ０の２〜３倍程度の辺の長さ寸法（外形寸法）Ｗ１を有した略四角形状に形成されている。切れ目６７の長さは、布材６０を平らに展開させた状態の先端部６７ａが、縫合糸５４によって形成した後述する本体側結合部位７１の延長線上付近に位置するように、設定されている。なお、本体側結合部位７１は、縫合糸５４によって結合された部位であり、テザー５６の結合端５７におけるエアバッグ本体４２への結合部位、詳しく述べれば、接続片部６１の本体側端部６３におけるエアバッグ本体４２への結合部位、である。
【００４３】
各テザー用布材６０のエアバッグ本体用布材４３への結合は、まず、各布材６０を平らに展開した状態から、接続片部６１の左右の両縁部６４側に、折目Ｃを付けて、縁部６４を重なり部６５に重ねるように折って、それぞれ、折り部５８を作るとともに、各補強部６９を、接続片部６１の折り部５８から突出するように、切れ目６７の位置で折り返す（図８・９参照）。そして、各補強布６９を、エアバッグ本体用布材４３の所定部位（エアバッグ本体４２の内周面側の所定部位）に当てつつ、接続片部６１の本体側端部６３を、エアバッグ本体用布材４３の所定部位に当てる。
【００４４】
なお、この時、接続片部６１のテザー側端部６２の側を本体用布材４３から引き起こせば、図１０・１１に示す状態となる。そして、この状態は、接続片部６１の本体側端部６３における左右方向の両縁部６３ａにおいて、折り部５８の縁部６４が、直接、エアバッグ本体用布材４３と接触せず、縁部６４と布材４３との間に、補強布７３（補強部６９）が介在されることとなる。ちなみに、さらに引き起こして、接続片部６１のテザー側端部６２の側を、本体側端部６３に対して、略垂直方向に配置させれば、テザー用布材６０の状態は、エアバッグ本体４２の膨張完了時の状態と、略同様となる。
【００４５】
そして、エアバッグ本体用布材４３に対して、折り部５８を設けたテザー用布材６０を配置させた後には、縫合糸５４を使用した工業用ミシン等の操作によって、接続片部６１の本体側端部６３を、本体用布材４３に対して、縫合して結合する。この時、本体側端部６３には、縫合糸５４による本体用布材４３への結合部位７１が、エアバッグ４２の左右方向に沿って、直線状に形成される。そして、結合部位７１の左右の縁側端部７１ａ付近における折り部５８は、補強布７３を介在させて、本体用布材４３に結合されることとなる。
【００４６】
また、この縫合時、縫合糸５４によって、補強布７３の外周縁を、本体用布材４３に対して、縫合して結合する。この補強布７３の外周縁における本体用布材４３への結合部位は、周縁結合部位７５を形成することとなる。周縁結合部位７５は、本体側端部６３における本体側結合部位７１の縁側端部７１ａを中心として、その周囲の略半周分、縁側端部７１ａを囲むように、形成されている。周縁結合部位７５の半周分の軌跡は、本体側結合部位７１から離れた側で、端部７１ａを包む略Ｃ字形状としている。
【００４７】
さらに、実施形態の場合、縫合糸５４を切断することなく、連結部７７を設けて、本体側結合部位７１の縁側端部７１ａと周縁結合部位７５とを、連続する縫合作業により、形成している。なお、実施形態の場合、連結部７７は、端部７１ａから接続片部６１におけるテザー側端部６２から離れた方向に、直線状に、縫合糸５４の縫合箇所を延ばして、周縁結合部位７５に接続させている。
【００４８】
そして、テザー用布材６０の接続片部６１と補強部６９とをエアバッグ本体用布材４３に結合させたならば、エアバッグ本体用布材４３を、エアバッグ本体４２の下端４２ａとなる部位で折り、接続片部６１の対応するテザー側端部６２相互を、縫合糸５４により、縫合して、各テザー５６を形成するとともに、さらに、本体用布材４３の外周縁の重なった部位相互を、縫合糸５４によって、縫合すれば、エアバッグ４１を製造することができる。
【００４９】
なお、本体用布材４３の外周縁の縫合時には、未縫合部位４２ｂ（図５参照）を残しておき、その部位４２ｂからインフレーター３２をエアバッグ４１内に収納させて、各ボルト３４ｃを挿通孔４５ａから突出させ、かつ、インフレーター本体３３の元部側を挿通孔４５ｂから突出させて、その後、エアバッグ本体４２の未縫合部位４２ｂを、縫合することとなる。
【００５０】
このように製造したエアバッグ４１をエアバッグ装置Ｓに組み付ける際には、まず、エアバッグ４１を折り畳み、ついで、折り崩れ防止用の破断可能な図示しないラッピングフィルムにより、エアバッグ４１をくるむ。この時、挿通孔４５ａ・４５ｂから突出したインフレーター３２のボルト３４ｃや本体３３の端部は、ラッピングフィルムから突出させておく。
【００５１】
そして、インフレーター３２の各ボルト３４ｃをケース１２の挿通孔１２ｄから突出させるとともに、インフレーター本体３３の端部をケース１２の挿通孔１２ｃから突出させるようにして、インフレーター３２を、折り畳まれたエアバッグ４１とともに、ケース１２内に収納させ、各ボルト３４ｃにナット３６を締結させれば、インフレーター３２とエアバッグ４１とを、ケース１２に収納させるとともに、ケース１２に取り付けることができる。
【００５２】
その後、ケース１２の図示しないブラケットを、既にアッパパネル１０ａやロアパネル１０ｂを取り付けた車両のインパネリインフォースメントに取り付け、リード線３９を結線させたコネクタ３８をインフレーター３２の本体３３に接続させる。ついで、エアバッグカバー１８を車両前方側に押し込んで、各取付脚部２１をロアパネル１０ｂの係止穴１０ｅに挿入係止させるとともに、上側壁部２３及び下側壁部２４の各係止孔２３ａ・２４ａに、ケース１２のフック１４を係止させて、エアバッグカバー１８をケース１２に連結させれば、エアバッグ装置Ｓを車両に搭載することができる。
【００５３】
エアバッグ装置Ｓの車両への搭載後、リード線３９を経て、インフレーター３２の本体３３に作動信号が入力されれば、インフレーター３２のガス吐出口３３ａから膨張用ガスＧが吐出され、膨張用ガスＧが、ディフューザー３４のガス流出口３４ｂを経て、エアバッグ本体４２の膨張部４４内に流入する。そして、エアバッグ本体４２は、膨張して、図示しないラッピングフィルムを破断するとともに、エアバッグカバー１８の扉部３０を押し、破断予定部２８を破断させて、ヒンジ部２９を回転中心として扉部３０を下開きで開かせることとなる。その結果、エアバッグ本体４２（エアバッグ４１）は、図１・４の二点鎖線で示すように、コラムカバー下面８ａに沿うように、上方へ向かって大きく展開膨張することとなる。
【００５４】
そして、実施形態のエアバッグ４１では、テザー５６の結合端５７におけるテザー５６の幅方向Ｘの縁側において、テザー５６が、折り部５８の重ねた部位６４・６５の何れかを、補強用（緩衝用）の当て布のように使用して、エアバッグ本体４２に結合されている。そのため、エアバッグ４１の膨張時に、強い衝撃が、テザー結合端５７のエアバッグ本体４２との結合部位７１における縁側端部７１ａに加わっても、その衝撃が緩和されて、テザー５６の破損が抑えられる。
【００５５】
特に、この折り部５８は、テザー５６の幅方向Ｘの縁を折るものであり、テザー５６の長さ方向Ｙの縁を、折って、エアバッグ本体４２に結合させるものでない。そのため、テザー５６に引張力が作用した際、テザー５６におけるエアバッグ本体４２との結合部位７１のエリアの中では、特に、テザー５６の幅方向Ｘの縁側端部７１ａに、応力集中が生じやすい。しかし、実施形態では、テザー５６の幅方向Ｘの縁６４側を折って、折り部５８が形成されている。そのため、折り部５８を、テザー５６の長さ方向Ｙに沿う全長に、配設させることが可能となって、テザー５６におけるエアバッグ本体４２との結合部位７１の縁側端部７１ａに作用する応力集中を、折り部５８の折り重ねた部位６４・６５の層数（枚数）に応じて、分散させることができる。その結果、テザー５６は、テザー５６の長さ方向Ｙの縁を折って結合させる場合に比べて、テザー５６におけるエアバッグ本体４２との結合部位７１の破損を、一層、防止することができる。
【００５６】
そして、このテザー５６におけるエアバッグ本体４２との結合部位７１の破損を防止する構成は、テザー５６の幅方向Ｘの縁６４を、単に、折るだけで、簡単に、形成できる。
【００５７】
したがって、実施形態のエアバッグ４１では、テザー５６におけるエアバッグ本体４２との結合部位７１の破損を、簡便な構成で、防止することができる。
【００５８】
なお、帯状のテザー５６の折り部５８は、テザー５６の幅方向Ｘの両縁６４に、それぞれ、設けてもよいが、テザー５６の幅方向Ｘの両縁６４において、一方の縁６４が、他方の縁６４に比べて、大きなテンションを受ける場合には、その一方の縁側６４だけに、折り部５８を設けて、テザー５６をエアバッグ本体４２側に結合させてもよい。
【００５９】
また、実施形態では、折り部５８を縁部６４と重なり部６５との二枚重ねとしたが、折目Ｃをさらに付けて、折り部５８の布材６０の重ねる枚数を増やしてもよい。
【００６０】
そして、実施形態では、テザー５６における折り部５８と、エアバッグ本体４２における折り部５８との結合部位５０と、の間に、可撓性を有した補強布７３が、介在されている。そのため、補強布７３が、エアバッグ本体４２の緩衝材となり、エアバッグ本体４２におけるテザー５６との結合部位５０の破損を、防止することができる。
【００６１】
さらに、実施形態では、補強布７３が、テザー用布材６０に一体化されていれる。そのため、補強布７３がテザー用布材６０と別体の場合に比べて、テザー用布材６０と補強布７３とのエアバッグ本体４２への位置決め等の配置作業が、容易となる。すなわち、補強布７３が、テザー用布材６０と別体としていれば、テザー用布材６０とエアバッグ本体４２との間から、大きく外れたり、落ちたりする場合が生ずる。しかし、実施形態のように、補強布７３が、補強部６９として、テザー用の布材６０に一体化されていれば、テザー用布材６０とエアバッグ本体４２との間から、大きく外れたり、落ちたりすることが、防止される。
【００６２】
勿論、上記の作用・効果を考慮しなければ、補強部６９をテザー用布材６０に設けずに、補強布７３を、テザー用布材６０と別体として、配設させてもよい。
【００６３】
さらに、実施形態では、補強布７３が、外周縁をエアバッグ本体４２に結合させた周縁結合部位７５を、設けて、エアバッグ本体４２に結合され、周縁結合部位７５が、テザー５６のエアバッグ本体４２との結合部位７１における折り部５８に位置した縁側端部７１ａ、を囲むように、配置されている。
【００６４】
このような構成では、補強布７３で囲まれたエアバッグ本体４２のエリア５１内には、周縁結合部位７５によって、膨張時におけるエアバッグ本体４２の全体、特に、エアバッグ本体４２におけるテザー５６の結合端５７から離れた部位の引張力が、伝播され難くなる。そのため、テザー５６におけるエアバッグ本体４２との結合部位７１の縁側端部７１ａにも、エアバッグ本体４２の全体の引張力が、伝播され難くなって、縁側端部７１ａに位置するテザー５６の折り部５８とエアバッグ本体４２との結合強度が、向上する。
【００６５】
また、実施形態の場合、テザー５６のエアバッグ本体４２との結合部位７１と、補強布７３の周縁結合部位７５と、が、連結部７７を設けて、縫合糸５４を連続させた縫合により、形成されている。そのため、これらの結合部位７１・７５を、縫合糸５４を切ることなく、連続作業で形成できることから、テザー５６の本体側端部６３や補強布７３のエアバッグ本体４２への結合作業が、簡便に行える。
【００６６】
なお、このような作用・効果は、補強布７３をテザー用布材６０と別体とした場合でも、同様に得られる。
【００６７】
また、テザー用布材に補強布としての補強部を一体的に形成する場合には、図１２〜１４のテザー用布材６０Ａのように構成してもよい。このテザー用布材６０Ａは、テザー用布材６０と同様に、可撓性を有した織布から形成されて、平らに展開すれば、図１４に示すように、接続片部６１と、補強布７３を構成する２つの補強部６９と、を備えて構成されている。
【００６８】
但し、この布材６０Ａの各補強部６９は、布材６０と同様に、接続片部６１の本体側端部６３の左右両縁側にあるものの、本体側端部６３から、左右両側に突出せずに、テザー側端部６２から離れる方向に伸びている。また、本体側端部６３におけるエアバッグ本体４２との結合部位７１の縁側端部７１ａが、補強部６９の中央付近に配置されるように、補強部６９が、延設部７９を介在させて、本体側端部６３から突出している。延設部７９は、テザー５６の幅方向Ｘの縁側に形成する折り部５８の幅寸法Ｗ０分の幅寸法で、接続片部６１の左右の縁６４から伸びている。
【００６９】
そして、この布材６０Ａのエアバッグ本体用布材４３への結合は、まず、各布材６０Ａを平らに展開した状態から、接続片部６１の左右の両縁部６４側に、テザー５６の長さ方向Ｙに沿う折目Ｃを付けつつ、縁部６４を重なり部６５に重ねるように折って、それぞれ、折り部５８を作る。この時、延設部７９側も共に折る。その後、各延設部７９の補強部６９との境界部位に、テザー５６の幅方向Ｘに沿う折目Ｃ１を付けて、各補強部６９を、折り部５８の縁部６４側に折る（図１５参照）。
【００７０】
そして、各補強布６９を、エアバッグ本体用布材４３の所定部位（エアバッグ本体４２の内周面側の所定部位）に当てつつ、接続片部６１の本体側端部６３を、エアバッグ本体用布材４３の所定部位に当て、縫合糸５４を使用した工業用ミシン等の操作によって、結合部位７１・７５・７７を形成して、接続片部６１の本体側端部６３を本体用布材４３に結合させるとともに、補強布７３を形成する補強部６９を本体用布材４３に結合することとなる。
【００７１】
なお、周縁結合部位７５においては、図１２・１３に示すように、接続片部６１のテザー側端部６２の側を引き起こして、結合部位７１の縁側端部７１ａの周囲を囲む長さを長くすように、延設させてもよい。さらに、その先端部７５ａは、エアバッグ本体４２の膨張完了時に応力集中が生じないように、曲げて、縁側端部７１ａの側に向けるようにしてもよい。
【００７２】
また、実施形態では、補強布７３を設けて、テザー５６をエアバッグ本体４２に結合させた場合を示したが、図１６〜１９のように、補強布７３を設けずに、テザー５６の幅方向Ｘの縁に、折り部５８だけを形成して、エアバッグ本体４２に結合させてもよい。
【００７３】
さらに、テザー５６の結合端５７におけるエアバッグ本体４２との結合部位７１を、縫合糸５４を使用した縫合により、形成する場合には、図１６に示すように、テザー５６の幅方向Ｘに沿う複数条（図例では２条）の直線状の縫合ラインＬ１・Ｌ２により、形成してもよい。
【００７４】
さらに、その結合部位７１の縁側端部７１ａに作用する大きな応力集中に対処するため、図１７に示すように、縁側端部７１ａの縫合ラインＬ１・Ｌ２を、半円弧状の縫合ラインＬ３により連結させたり、図１８に示すように、縫合ラインＬ１・Ｌ２を、円弧状の縫合ラインＬ４により連結させてもよい。
【００７５】
なお、このような直線状の縫合ラインの端部に円弧状ラインＬ３・Ｌ４を設ける場合には、図１９に示すように、直線状の縫合ラインＬ１は、一条としてもよい。
【００７６】
また、実施形態では、テザー５６や補強布７３のエアバッグ本体４２への結合手段として、縫合糸５４を使用しているが、結合手段はこれに限られるものではなく、例えば、接着剤等を使用してもよい。
【００７７】
また、実施形態では、結合端５７を長さ方向の両端の二箇所に配置させた一本の帯状のテザー５６について説明したが、三又状のテザーのように、エアバッグ本体に結合される結合端が、三つあるものや、あるいは、それ以上の結合端を備えるテザーにおいても、それらのテザーの結合端側に、本発明の折り部を設けて、本発明を適用してもよい。
【００７８】
さらに、実施形態では、膝保護用のエアバッグ装置Ｓのエアバッグを例に採り説明したが、本発明を適用可能なエアバッグはこれに限られるものではなく、テザーを備えていれば、側突用エアバッグ装置・助手席用エアバッグ装置・ステアリングホイール用エアバッグ装置等のエアバッグに、本発明を適用することができる。
【００７９】
さらに、本発明は、エアバッグ本体の内周面側にテザーを結合させるエアバッグばかりでなく、例えば、エアバッグ本体の膨張形状を規制するように、エアバッグ本体の外周面側にテザーを結合させたエアバッグにも、本発明を適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態であるエアバッグを使用した膝保護用エアバッグ装置の使用状態を示す車両前後方向の概略断面図である。
【図２】図１に示す膝保護用エアバッグ装置の車両前後方向の概略拡大断面図である。
【図３】図２のIII−III部位の断面図である。
【図４】図１に示す膝保護用エアバッグ装置の使用状態を示す車両後方側から見た概略正面図である。
【図５】実施形態で使用するエアバッグの正面図である。
【図６】図５のVI−VI部位の概略拡大断面図である。
【図７】実施形態のエアバッグのテザーとエアバッグ本体との結合状態を示す部分斜視図である。
【図８】実施形態のテザー用布材を平らに展開させた部分省略平面図である。
【図９】同実施形態のテザー用布材の折り畳み状態を説明する斜視図である。
【図１０】同実施形態のテザー用布材の折り畳み状態を説明する別の斜視図である。
【図１１】図１０に示す状態を反対側から見た斜視図である。
【図１２】別のテザー用布材を使用した場合のテザーとエアバッグ本体との結合状態を示す部分斜視図である。
【図１３】図１２に示す状態を反対側から見た斜視図である。
【図１４】図１２・１３に示すテザー用布材を平らに展開させた部分省略平面図である。
【図１５】図１４に示すテザー用布材の折り畳み状態を説明する斜視図である。
【図１６】他のテザーとエアバッグ本体との結合状態を示す部分斜視図である。
【図１７】さらに他のテザーとエアバッグ本体との結合状態を示す部分斜視図である。
【図１８】さらに他のテザーとエアバッグ本体との結合状態を示す部分斜視図である。
【図１９】さらに他のテザーとエアバッグ本体との結合状態を示す部分斜視図である。
【符号の説明】
４１…エアバッグ、
４２…エアバッグ本体、
４３…エアバッグ本体用基布、
５４…縫合糸、
５６…テザー、
５７…結合端、
５８…折り部、
６０・６０Ａ…テザー用布材、
６４…縁部、
６５…重なり部、
６９…補強部、
７１…本体側結合部位、
７１ａ…縁側端部、
７３…補強布、
７５…周縁結合部位、
７３…補強布、上縁、
５６…縫合部位（結合部位）、
Ｙ…テザーの長さ方向、
Ｘ…テザーの幅方向。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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