(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに平行な一対の円筒状回転ロールに亘って加硫後のベルトスリーブを巻掛けて回転させ、一方の回転ロールに対して他方の回転ロール存在側の反対側に配置された研磨部材を、前記一方の回転ロールの軸方向に移動させて回転する前記ベルトスリーブの外周面を研磨するベルトスリーブの研磨方法であって、
一対の前記回転ロールにベルトスリーブが巻回されない無負荷時と、一対の前記回転ロールに特定のベルトスリーブが巻回された負荷時との、前記研磨部材を前記一方の回転ロールの軸方向に沿って平行移動させるに伴うベルトスリーブ外周の前記一方の回転ロールの径方向差を求める差検出工程と、前記特定ベルトスリーブを前記一対の回転ロールに亘って巻掛け、前記差検出工程にて求められた径方向差だけ前記研磨部材を前記一方の回転ロールの径方向に移動させながら前記ベルトスリーブの外周を研磨するベルト研磨工程とを有したベルトスリーブの研磨方法。
【請求項２】
前記一方の回転ロールは、その外周面にエラストマーライニングされたものであり、一対の前記回転ロールにベルトスリーブが巻掛けされない無負荷状態での前記一方の回転ロールの外周を、この一方の回転ロールの軸方向と平行に前記研磨部材を移動させて研磨するロール研磨工程が、前記差検出工程に先立って行われる請求項１に記載のベルトスリーブの研磨方法。
【請求項３】
前記径方向差は、前記研磨部材と前記一方の回転ロールとの間隔を検出することにより求める請求項１又は２に記載のベルトスリーブの研磨方法。
【請求項４】
加硫後のベルトスリーブを巻回して駆動回転自在な駆動ロールと、駆動ロールの径方向に沿う第１方向に移動可能で、かつ、前記駆動ロールの軸方向に沿う第２方向に移動自在な研磨部材を有して成る研磨機構とを備え、前記駆動ロールに巻回されて回転する前記ベルトスリーブの外周部を前記研磨機構によって研磨するよう構成されたベルトスリーブ研磨装置であって、
前記研磨部材を、前記第２方向に往復移動自在で、かつ、前記第１方向への押込み量調節が自在に構成し、ベルトスリーブが前記駆動ロールに巻回された部分の外径寸法について、駆動ロールの軸方向に互いに離れた複数箇所のデータとして、ベルト緊張力の作用しない自由状態のときのものと、特定のベルト緊張力が作用して駆動ロールが撓んでいる撓み状態のときのものとの差を、前記研磨部材を前記第２方向に平行移動させるに伴う前記押し込み量として記憶する記憶手段を設けてあるベルトスリーブ研磨装置。
【請求項５】
前記研磨部材と前記駆動ロールとの間隔を、前記第２方向に互いに離れた複数箇所にて検出する距離検出手段を設けてある請求項４に記載のベルトスリーブ研磨装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、加硫処理後のベルトスリーブの厚みを均一化すべく、ベルト背面を研磨するようにしたベルトスリーブ研磨方法及び研磨装置に係り、詳しくは、ベルト厚みの均一化精度を向上させる技術に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ベルトの厚み精度向上は、永劫の課題であり、とりわけ自動車のタイミングベルト等の厳しい回転条件が要求されるものにおいては、振動や発音を軽減する狙いから種々の提案が為されている。同様にフラットベルト等においても小型化・高精度化が求められている。そのため、加硫後のベルトスリーブの背面側を研磨することにより、製品としてのベルト厚みが均一化されるべく厚み精度を出すようにしていた。
【０００３】
即ち、主軸に装備されて駆動される回転ロールに巻回してベルトスリーブを回転させ、そのベルトスリーブの外周、即ちベルト背面を、砥石等の研磨部材によって研磨する工程を設けることにより、幅広なベルトスリーブにおけるベルト厚みが極力均一となるようにしていたのである。このように加硫後にベルト背面を研磨するものとしては、例えば、特開平１１−３３３６９０号公報にて示されたもののように、互いに平行な一対の回転ロールに亘ってベルトスリーブを巻回して回転駆動する回転駆動機構と、回転して走行するベルトスリーブの外周を研磨部材で研磨する研磨機構とを備えて構成されたベルトスリーブ研磨装置が知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ベルトスリーブ背面を研磨するには、駆動ロールと従動ロールとに巻回されて回転走行するベルトスリーブの外周面に研磨砥石を当接しながら横送りすることでベルト全幅に亘って研磨するのであるが、回転ロールとの摩擦力を確保すべくある程度の緊張力を伴って巻回されているベルトスリーブには、緊張力によって回転ロールには撓み変形が生じるとともに、ベルトスリーブ自体にも部分的な厚み変化が生じていることも考えられる。
【０００５】
従って、駆動ロールに巻回される部分においてはベルト背面が均一な円筒面状態となるように、単純に研磨砥石を横送りしただけでは、ベルトスリーブの回転ロールの軸方向で両端に行く程ベルト厚みが薄くなってしまい、研磨後に一対の回転ロールから外されて自由状態になったベルトスリーブの厚みは却って不均一となり、輪切りカットしたベルト製品としての厚みのばらつきを是正することができない。
【０００６】
対策としては、回転ロール自体の剛性、並びに回転ロールの支持剛性を高くすることで、ベルト緊張力による撓みをほぼ解消することが考えられるが、そうするには徒に回転ロールが大径化するとともに、ベルトサイズには小径のもの等もあって回転ロールサイズには制約があることから、剛性を確保する手段には無理がある。そこで、現実には、回転ロールの撓み量に合わせた研磨代を設定させるクラウン加工（駆動ロール外径を、幅方向の中央部を大きくした細長い太鼓状に加工すること）を施したりして、ベルト製品としての厚み均一化が確保できるようにすることも試された。
【０００７】
しかしながら、回転ロールにクラウン加工を行う手段では、ベルト緊張力、ベルトスリーブ幅寸法、切込み量等の条件が変われば、主軸撓み量（駆動回転ロールの撓み量）も変化するので、その都度、加工対象となるベルトスリーブに見合ったクラウン加工を施さねばならないという、非経済的な準備が必要であって現実てきではないため、やはり、ベルト製品としての厚み精度を保持することが困難であった。
【０００８】
本発明の目的は、研磨方法並びに研磨装置を工夫することにより、ベルト緊張力による回転ロールの撓み変形に起因した厚み変化を解消して、よりベルト厚み均一化の精度を向上させる点にある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１の方法は、互いに平行な一対の円筒状回転ロールに亘って加硫後のベルトスリーブを巻掛けて回転させ、一方の回転ロールに対して他方の回転ロール存在側の反対側に配置された研磨部材を、一方の回転ロールの軸方向に移動させて回転するベルトスリーブの外周面を研磨するベルトスリーブの研磨方法において、一対の回転ロールにベルトスリーブが巻回されない無負荷時と、一対の回転ロールに特定のベルトスリーブが巻回された負荷時との、研磨部材を一方の回転ロールの軸方向に沿って平行移動させるに伴うベルトスリーブ外周の一方の回転ロールの径方向差を求める差検出工程と、特定ベルトスリーブを一対の回転ロールに亘って巻掛け、差検出工程にて求められた径方向差だけ研磨部材を一方の回転ロールの径方向に移動させながらベルトスリーブの外周を研磨するベルト研磨工程とを有したことを特徴とする。
【００１０】
請求項１の方法においては、ベルトスリーブにおける回転ロールに巻回された部分の外径寸法として、ベルト緊張力の作用しない自由状態のときの外径と、特定のベルト緊張力が作用して回転ロールが撓んでいる撓み状態のときの外径との差を求める差検出工程を行い、ベルト緊張力に起因した回転ロールの各部における撓み量を予め検出しておく。そして、次に行うベルト研磨工程では、差検出工程にて求められた径方向差だけ研磨部材を一方の回転ロールの径方向に移動させながらベルトスリーブの外周を研磨するので、ベルト緊張力に起因した撓み量を相殺しながら研磨できるようになり、研磨終了後に回転ロールから外されて自由状態となったベルトスリーブの厚みを、その幅方向の如何に拘らずに均一化することが可能になる。
【００１１】
請求項２の方法は、請求項１の方法において、一方の回転ロールは、その外周面にエラストマーライニングされたものであり、一対の回転ロールにベルトスリーブが巻掛けされない無負荷状態での一方の回転ロールの外周を、この一方の回転ロールの軸方向と平行に研磨部材を移動させて研磨するロール研磨工程が、差検出工程に先立って行われることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項２の方法においては、外周にエラストマーライニングされた回転ロールのベルトスリーブが巻回されていない無負荷状態における外周を予め研磨するものであるから、元々の寸法誤差や製品誤差による回転ロール外径の不均一要素を除去することができる。従って、回転ロール自体の径の不均一に起因した誤差分を更に改善することができ、ベルトスリーブの厚み均一化精度をより促進させることが可能になる。
【００１３】
請求項３の方法は、請求項１又は２の方法において、径方向差は、研磨部材と一方の回転ロールとの間隔を検出することにより求めることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項３の方法においては、ベルトスリーブ外周の一方の回転ロールの径方向差を、研磨部材と一方の回転ロールとの間隔を検出することで求める手段、即ち、直接的に求めるものであるから、間接的に求める手段に比べて精度良く検出することができるから、それによってベルトスリーブの厚み均一化の精度向上に寄与させることが可能になる。
【００１５】
請求項４の構成は、加硫後のベルトスリーブを巻回して駆動回転自在な駆動ロールと、駆動ロールの径方向に沿う第１方向に移動可能で、かつ、駆動ロールの軸方向に沿う第２方向に移動自在な研磨部材を有して成る研磨機構とを備え、駆動ロールに巻回されて回転するベルトスリーブの外周部を研磨機構によって研磨するよう構成されたベルトスリーブ研磨装置において、研磨部材を、第２方向に往復移動自在で、かつ、第１方向への押込み量調節が自在に構成し、ベルトスリーブが前記駆動ロールに巻回された部分の外径寸法について、駆動ロールの軸方向に互いに離れた複数箇所のデータとして、ベルト緊張力の作用しない自由状態のときのものと、特定のベルト緊張力が作用して駆動ロールが撓んでいる撓み状態のときのものとの差を、前記研磨部材を前記第２方向に平行移動させるに伴う前記押し込み量として記憶する記憶手段を設けてあることを特徴とするものである。
【００１６】
請求項４の構成によれば、記憶手段によって、研磨部材を第２方向に平行移動させるに伴う押し込み量を記憶することができるから、次のような機能を得ることが可能になる。ベルトスリーブにおける回転ロールに巻回された部分の外径寸法を、回転ロールの軸方向に互いに離れた複数箇所のデータを、ベルト緊張力の作用しない自由状態のときのものと、特定のベルト緊張力が作用して回転ロールが撓んでいる撓み状態のときのものとを夫々記憶させておく。これら双方の記憶値の差を求めることにより、ベルト緊張力に起因した回転ロールの各部における撓み量を検出することが可能になる。
【００１７】
加えて、記憶手段に基づいて求められた前述の撓み量だけ研磨部材を一方の回転ロールの径方向に移動させながらベルトスリーブの外周を研磨させることにより、ベルト緊張力に起因した撓み量を相殺しながら研磨させるということもできるようになり、研磨終了後に回転ロールから外されて自由状態となったベルトスリーブの厚みを、その幅方向の如何に拘らずに均一化させることも可能である。
【００１８】
請求項５の構成は、請求項４の構成において、研磨部材と駆動ロールとの間隔を、第２方向に互いに離れた複数箇所にて検出する距離検出手段を設けてあることを特徴とするものである。
【００１９】
請求項５の構成によれば、距離検出手段によって、研磨部材と駆動ロールとの間隔を、第２方向に互いに離れた複数箇所にて検出できるから、ベルト緊張力に伴う回転ロールの軸方向位置における径方向変位との関係、即ち、回転ロールの撓み曲線を求めることができる。つまり、ベルト緊張力に基づく回転ロールの軸方向位置に対する径方向変位を詳しく求めることができるので、請求項４の構成による前記作用をより強化することが可能になる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１、図２に駆動ロール１と従動ロール２とに巻回して加硫後のベルトスリーブｖを回転駆動自在な駆動部ａと、駆動部ａによって回転駆動されるベルトスリーブｖの外周を研磨する研磨機構ｂとを備えたベルトスリーブ研磨装置Ａが示されている。
【００２１】
駆動部ａは、主軸３を介して第１主軸受け４と第１副軸受け５とで回転自在に支承された駆動ロール１と、テンション軸６を介して第２主軸受け７と第２副軸受け８とに支承されたベルト緊張用の従動ロール２と、主軸３を駆動するためのベルト伝動機構９と駆動モータ１０とを設けて構成されている。駆動ロール１は、その外周面にエラストマーライニングによって表面材１ａが施されている。
【００２２】
研磨機構ｂは、研磨部材１１と、これを駆動ロール２の軸方向に沿う第２方向と、駆動ロール２の径方向に沿う第１方向とに駆動移動自在な移動機構１２とから構成されている。即ち、第２方向に長い長尺状の基台１３と、横送りモータ１５とネジ送り機構１６とレール支持機構４２とによって基台１３に対して第２方向に駆動移動自在に支持された移動台１４と、荒砥石１１ａが支承された荒台２６を移動台１４に対して第１方向に移動自在とするための電動モータ１７と、荒砥石１１ａを駆動回転させる駆動モータ１８と、仕上砥石１１ｂが支承された仕上台２７を移動台１４に対して第１方向に移動自在とするための電動モータ１９と、仕上砥石１１ｂを駆動回転させる駆動モータ２０とを設けてある。前記荒砥石１１ａおよび仕上砥石１１ｂは、駆動ロール１に対向する部分を露出して集塵カバーで覆われており、荒砥石１１ａの集塵カバーの仕上砥石１１ｂ側の側面にはレーザセンサ３０が設けられている。
【００２３】
２１，２２は、夫々荒砥石１１ａと仕上砥石１１ｂ用の軸受け、２３，２４は、夫々荒砥石１１ａと仕上砥石１１ｂ用のベルト伝動機構である。基台１３における横送りモータ１５存在側の反対側には、ネジ軸１６ａの回転数から移動台１４の基台１３に対する横送り位置を検出するための横送りエンコーダ２５が装備されている。又、各電動モータ１７，１９には、荒台２６や仕上台２７の移動台１４に対する縦送り位置を検出するためのロータリエンコーダ等の位置センサ２８，２９が内装されている。これら縦送りや横送り位置の検出は、各電動モータ１５、１７、１９にサーボモータを用いて、サーボシステムによって直接コントロールすることができる。
【００２４】
主軸３及びテンション軸６は、夫々基本的には第１主軸受け４、第２主軸受け７による片持ち支持状態であり、反対側端を補助的に第１副軸受け５、第２副軸受け８で支持している。従って、両副軸受け５，８を外して各ロール１，２を片持ち状態として側方にスライドさせることにより、ベルトスリーブｖを駆動ロール１及び従動ロール２に巻回したり外したりすることができる。
【００２５】
図示は省略するが、第２主軸受け７と第２副軸受け８とを支持する移動台を、ベルトスリーブｖの緊張方向（第１方向）に移動及び所要の張力で伸張させる伸縮機構を備えてあり、これによって従動ロール２を第２方向における反駆動ロール１側に移動させて、ベルトスリーブｖを緊張させることができるように構成されている。
【００２６】
図３に示すように、荒砥石１１ａを覆う集塵カバーの仕上砥石１１ｂ側の側面にレーザセンサ３０が装備してあり、このレーザセンサ３０と測定用ベルトスリーブｖｓ（特定のベルトスリーブの一例）とにより、研磨対象となるベルトスリーブｖを駆動ロール１と従動ロール２とに亘って巻回したときの駆動ロール１と研磨部材１１との台方向での間隔（クリアランス）を検出する距離検出手段３６を構成してある。これは、ベルト緊張力による駆動ロール１の撓み量が求まる手段でもある。
【００２７】
測定用ベルトスリーブｖｓは、研磨対象となるベルトスリーブｖに、第２方向に適宜の間隔（例：５０ｍｍ）を空けて多数の貫通孔３１が一直線上に形成されたものであり、実際に研磨する加硫後のベルトスリーブｖと同じ寸法、形状といった同条件のものを用いる。従って、貫通孔３１が丁度研磨機構ｂを向く位置にて測定用ベルトスリーブｖｓを停止させた状態で、横送りモータ１５を駆動させて移動台１４を横送り移動させることにより、ベルトスリーブｖの張力によって撓む駆動ロール１の外面と研磨部材１１、即ち砥石１１ａ、１１ｂ外面との間隔を、レーザセンサ３０によって検出してゆくことができるのである。
【００２８】
つまり、研磨対象となる加硫後のベルトスリーブｖを研磨するには、先ず予め、第２方向に均等間隔毎に多数の測定用貫通孔３１が開けられ、かつ、ベルトスリーブｖと同じ材料、形状、寸法のものとして作成された測定用ベルトスリーブｖｓを用いて伸張させ貫通孔３１を通しての間隔測定を行った値と、ベルトｖが巻回されない状態において駆動ロール１と研磨部材１１との第１方向での間隔をレーザセンサ３０を用いて測定した値との差を求める差検出工程を行うことにより、ベルトスリーブｖの緊張力による駆動ロール１の撓み量を求めることができる。
【００２９】
図４に研磨装置Ａに使用される研磨制御回路Ｂが示されている。即ち、横送りエンコーダ２５、位置センサ２８，２９、レーザセンサ３０、駆動モータ１０、横送りモータ１５、電動モータ１７、１９、駆動モータ１８、２０、位置補正量を制御ソフト上に設定するための入力手段であるタッチパネル３２の各要素を制御装置３３に接続して研磨制御回路Ｂを構成してある。制御装置３３には、位置補正量を記憶し、必要に応じて切込位置を自動的に微調整する制御ソフトである研磨制御手段３４が組み込まれている。
【００３０】
研磨制御回路Ｂには、研磨部材１１を第２方向に平行移動させるに伴う第１方向での押し込み量を記憶する記憶手段３５と、その記憶手段３５を行うために、研磨部材１１と駆動ロール１との第１方向での間隔を、第２方向に互いに離れた複数箇所にて検出する距離検出手段３６とが設けてある。又、研磨作動時に、記憶手段３５によって記憶されているルートを辿るよう、記憶手段３５の記憶情報に基づいて移動機構１２を制御する再現制御手段３７を備えてある。
【００３１】
次に、ベルト研磨装置Ａによる研磨制御動作の手順、即ちベルトスリーブ研磨方法を、図５を参照して説明する。図５には、研磨制御回路Ｂによる制御フロー図を示してある。先ず、加硫後のベルトスリーブｖを駆動ロール１と従動ロール２に亘って巻回させるスリーブセットを行う（ステップ♯１）と、研磨部材１１が自動的に研磨開始位置に移動される自動原点移動（ステップ♯２）が行われる。尚、このステップ♯２では、テールストック（第１及び第２副軸受け５，７）の主軸３及びテンション軸６への挿入セット、従動ロール２の駆動ロール１と反対側への伸張移動によるベルト緊張、主軸３の回転開始位置への移動台１４の横移動等も行われる。
【００３２】
次に、研磨部材１１が回転し始め（ステップ♯３）、測定開始位置まで右行し（ステップ♯４）、測定位置まで高速前進し（ステップ♯５）、測定・演算しながら右行する（ステップ♯６）。それから再現制御手段３７（記憶手段３５）によって研磨部材１１が研磨位置に向かうべく、第１方向における駆動ロール１に近づく方向へ高速前進移動し（ステップ♯７）、次いで第２方向に研磨部材１１が横行して（ステップ♯８）、ベルトスリーブｖ外周（背面）の研磨、即ちベルト研磨工程が開始される。つまり、移動台１４上に装着された荒砥石１１ａによる粗研磨工程に続いて、仕上げ砥石１１ｂによる仕上げ研磨工程が行われる。そして、再現制御手段３７の機能により、移動台１４が第２方向へ移動しながら、例えば５０ｍｍ間隔で横送りされるに伴って、その時点での駆動ロール１との第１方向での間隔が補正され（ステップ♯９）、横送りエンコーダ２５の作動にも基づき、研磨終了位置まで横送りされたか否かの判断が為される（ステップ♯１０）。
【００３３】
移動端まで横送りされたら、今度は研磨部材１１を反対側に横送り移動するとともに、駆動ロール１から遠ざかる方向の第１方向に高速で後退移動されて、研磨部材が待機位置に戻る（ステップ♯１１）。待機位置に戻ったら、研磨部材１１の回転が停止され（ステップ♯１２）、従動ロール２を支持する移動台が若干駆動ロール１側に寄った自動停止位置に移動し（ステップ♯１３）、最後に研磨後のベルトスリーブｖを駆動ロール１及び従動ロール２から取り外すスリーブ取り外し工程（ステップ♯１４）が行われるのである。これら一連の動作は、ベルト厚さ測定後、共通ベッドである移動台１４上に配置した荒砥石１１ａと仕上げ砥石１１ｂとを同時に個々に切込み送り制御させることにより、１回のサイクル、すなわち１パス加工によって行なわれる。
【００３４】
説明は前後するが、研磨制御回路Ｂによる上述の工程に先立って、駆動ロール１の外周を研磨するロール研磨工程が行なわれる。これは、駆動ロールの入替や定修の際に行うもので、即ち、一対の回転ロール１，２にベルトスリーブｖが巻掛けされない無負荷状態での駆動ロール１の表面材１ａを、研磨部材１１を第２方向に移動させて研磨するロール研磨工程が、差検出工程に先立って行うようになっている。これにより、駆動ロール１の外径がほぼ完全に均一化でき、駆動ロール１の寸法誤差や製品誤差に起因したベルト厚さ均一化精度への悪影響は生じないようになる。
【００３５】
上記のベルト研磨装置Ａを用いて、位置補正（研磨位置補正）を実施した。
図６は、前述の差検出工程に基づいて、距離検出手段３６のレーザセンサ３０で測定した無伸張の値と測定用ベルトスリーブｖｓを用いた伸張時の値をもとに補正して研磨したベルトを、小幅にカットして軸方向の同等位置のベルト厚みを測定した結果である。ベルトスリーブｖの巻回時（伸長時）の測定曲線はグラフ左端から右端へ撓み量を増す傾向線となり、更に細かく見れば中間部がより撓みを増した曲線を示している。
【００３６】
何故なら、駆動ロール１の両端支持機構（軸受け４，５）の差と両端支持軸ではその中央部の撓みが最大となるからである。先ず、グラフ左端部側では、固定軸受け４端に主軸３が挿入支持してあって撓み難いが、グラフ右端部側では、無端状の研磨ベルトｖの掛架に当り、主軸支持機構（第１副軸受け５）は開放構造を採っており、主軸３側に設けた嵌合部（図示省略）に、円錐状の伸縮する芯出し軸（第１副軸受け５）を内蔵して首振り自在の主軸支持機構（テールストックと呼ぶ）としてある。つまり、可動部の多い支持機構構造であるため、どうしても撓み量が多くなる傾向にある。しかし、補正後の値は全体にバラツキを抑えたものとすることが出来た。
【００３７】
上記の砥石切込み深さの補正手順について説明する。
次の▲１▼〜▲５▼の各処理を行なうことで砥石切込み深さ、即ち、研磨部材１１の第１方向への押し込み量を補正することができる。
【００３８】
▲１▼  駆動ロール１の外径ばらつきと、ベルト巻回時の駆動ロール１の撓み量を、レーザセンサ３０を用いて実測する。
▲２▼  移動台１４上に装着されたレーザセンサ３０を用いて、レーザ走査線を砥石１１ａ、１１ｂの駆動ロール１への当接点で軸方向に構成される接線上の離間距離を測定する。
▲３▼  測定が、１つは駆動ロール１自体の外径差を離間距離で測定し、もう１つはベルトスリーブ巻回時の駆動ロール１の撓み量を測定する。
【００３９】
▲４▼  前者の測定は、レーザ走査線を駆動ロール１外面に直接照射して行い、後者測定は前述の走査接線上の測定箇所に断続的な孔（貫通孔３１）を開けた実際のベルトスリーブ（測定用ベルトスリーブｖｓ）を用いてベルト巻回による緊張状態を付与する。撓み補正は、図６に示したマシン固有値とし、ベルト種に伴う２軸伸張力を変化させた条件毎に固有データとして予めプログラムデータを記憶し選択される。厚み補正は、スリーブの都度、厚み測定してその厚み変動を切込み量に演算補正するものである。ゴム配合等の変動と厚み変化とをもとに適正な切込み量を選択演算している。
▲５▼  駆動ロール１自体の外径差とベルト緊張時の駆動ロール１の撓み量の測定値を基に、砥石切込み原点からの距離量を加算して、砥石切込み補正値を駆動ロール１の軸長の横送り方向で算出してプログラムとする。
【００４０】
上記の駆動ロール１切込み量補正の例について説明する。
次の(イ)、(ロ)の処理を行うことで研磨部材１１の切込み量補正を行うことが可能である。
(イ)  シーケンサ（制御装置３３）の内部には、図６に示すグラフの「補正内容」を、存在する必要な条件数に相当するセットとして制御ソフト内に持たせる。
(ロ)  図６の切込み量補正に当っては、例えば、厚みを現在より０．１ｍｍ薄く仕上げるには、砥石を０．１ｍｍ以上切込まなければならないことが分かっており、位置補正係数として取扱い重要なパラメータであり、実験データにより求められるその係数はゴム配合等の要因により変動する。
【００４１】
本発明は、研磨部材１１の第１方向への移動を、エアシリンダ及びストッパによる手段から、ＡＣサーボモータによって自在に位置調節できる構造に変更してあり、電気的に位置決めを行うことにより、研磨部材１１によるベルトスリーブｖへの切込位置を自由に設定できるようにしてある。そして、予め駆動ロール１の撓み量を位置補正量に変換して制御プログラム内（制御装置３３内）に記憶させておき、軸方向トラバース（横送り）の現在位置によって切込位置の自動補正を行うことにより、撓みの厚みへの影響を排除出来るようにしてある。叉、位置補正量のデータセットを、プログラム内に複数持ち、加工条件が変わればこれを自動的に切換えることで、撓み量の変化に対応させることも可能である。
【００４２】
（別実施形態）
（１）数値補正には、駆動ロール１外径の基準差と、ベルト伸張時（緊張時）の駆動ロール１の撓みの基準差とロール研磨工程後の厚み測定結果差の全体補正に加え、研磨時の砥石１１ａ，１１ｂをベルトスリーブｖに押付けることによる押圧による駆動ロール１の撓み増分や、表面材１ａやベルトスリーブｖのゴム弾性による切込み効率の補正等を明確にして、よりきめ細かに補正することにより、ベルト厚みの均一化精度をより一層向上させる方法に適用できる。
【００４３】
（２）研磨部材１１としては、ダイヤモンドホイール（砥石１１ａ、１１ｂ）に代えて多孔質砥石でも良い。また、ロール研磨工程において、無負荷状態で駆動ロール１の表面材１ａ（ウレタン材）を研磨させるようにしても良い。
【００４４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によるベルトスリーブ研磨方法及び研磨装置によれば、研磨時の砥石外面と砥石に対面する回転ロール外面との間隔（クリアランス）をレーザセンサで測定できて、主軸全幅に亘って砥石の切込み深さを最適プログラムで補正できるから、即ち、研磨工程に介在する研磨バラツキの全てのばらつき要因を数値評価できて、かつ、その数値制御に基づいてプログラム制御ができるから、あらゆるベルトをその最適条件を用いて制御することができる。その結果、ベルト製品としての厚みばらつきを極小に抑えることができ、ベルト厚み均一化精度を飛躍的に向上させることができた。叉、研磨速度を精密に最適の状態でプログラムすることにより、最小時間で研磨できる等、研磨時間の短縮化が図れる利点もある。
【図面の簡単な説明】
【図１】ベルトスリーブ研磨装置の概略構造を示す平面図である。
【図２】研磨機構の要部を示す一部切欠き側面図である。
【図３】距離検出手段による距離検出作用を示す斜視図である。
【図４】研磨制御回路を示すブロック図である。
【図５】研磨制御の動作フローチャートを示す図である。
【図６】駆動ロールの撓み測定グラフを示す図である。
【符号の説明】
１  回転ロール（駆動ロール）
２  回転ロール
１１  研磨部材
３５  記憶手段
３６  距離検出手段
ｖ  ベルトスリーブ
【図１】
0003851220.tif 000002
【図２】
0003851220.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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