(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
柔軟な薄い表層材、発泡した柔軟な中間層及び基材からなる多層成形品の製造方法において、
木質系素材よりなり予め成形された前記基材を加熱可能な下型上に設置し、
温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるメルトフローレートが０．１〜２００ｇ／１０分であり、かつショアＡ硬度が５０〜９６の範囲内にある熱可塑性エラストマーよりなり前記表層材を形成する表皮溶融樹脂層、及び発泡剤を含みエチレンと少なくともラジカル重合性酸無水物を共重合したエチレン系共重合体よりなり前記中間層を形成する中間溶融樹脂層を、押出機のダイヘッドから多層シート状に押し出し、
前記中間溶融樹脂層を前記基材に接するように重ね合わせた後、加熱した上型を閉じて中間溶融樹脂層を発泡させ、次いで両型を冷却すること
を特徴とする多層成形品の製造方法。
【請求項２】
前記熱可塑性エラストマーが、オレフィン系熱可塑性エラストマー及び／またはスチレン系熱可塑性エラストマーであることを特徴とする請求項１に記載の多層成形品の製造方法。
【請求項３】
剛性のある基材と、その表面を覆う柔軟な発泡体の中間層と、この中間層の表面を覆う薄い柔軟な表層材よりなる多層成形品の製造方法において、
それぞれ所定厚の、オレフィン系樹脂よりなり前記基材を形成する基材溶融樹脂層、発泡剤を含みエチレンと少なくともラジカル重合性酸無水物を共重合したエチレン系共重合体よりなり前記中間層を形成する中間溶融樹脂層、及び温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるメルトフローレートが０．１〜２００ｇ／１０分であり、かつショアＡ硬度が５０〜９６の範囲内にある熱可塑性エラストマーよりなり前記表層材を形成する表皮溶融樹脂層を一体的に重ね合わせた多層シート状の溶融樹脂積層体を、前記基材溶融樹脂層側を下にして、前記基材の下面と対応する形状の第１成形面を上面に形成した下型の上側ほゞ全体を覆うように供給する溶融樹脂供給工程と、
前記表層材の表面と対応する形状の第２成形面を下面に形成した上型を前記下型に向けて下降させ、前記上型を前記第１成形面と第２成形面の間に前記溶融樹脂積層体の厚さよりも大きい所定の間隔を保った状態で停止させる型締め工程と、
前記発泡剤を含む中間溶融樹脂層を少なくとも前記上型側から加熱することにより前記表皮溶融樹脂層の表面が第２成形面に当接するまで前記中間溶融樹脂層を発泡させる発泡工程と、
前記各溶融樹脂層を冷却させる冷却工程
よりなることを特徴とする多層成形品の製造方法。
【請求項４】
前記熱可塑性エラストマーが、オレフィン系熱可塑性エラストマー及び／またはスチレン系熱可塑性エラストマーであることを特徴とする請求項３に記載の多層成形品の製造方法。
【請求項５】
前記溶融樹脂供給工程と型締め工程の間に、前記溶融樹脂積層体を真空圧により前記下型の第１成形面に密着させる真空密着工程を設けたことを特徴とする請求項３または請求項４に記載の多層成形品の製造方法。
【請求項６】
前記型締め工程の途中において前記溶融樹脂積層体の前記第１成形面よりも外側となる不要部分を切除することを特徴とする請求項３〜請求項５の何れか１項に記載の多層成形品の製造方法。
【請求項７】
前記型締め工程における前記不要部分の切除は、前記第１成形面の外周に沿って前記下型に形成された第１段部と、前記第２成形面の外周に沿って前記上型に形成された第２段部を、前記型締め工程の途中において互いに嵌合させることによる剪断作用により行うことを特徴とする請求項６に記載の多層成形品の製造方法。
【請求項８】
前記発泡工程における前記中間溶融樹脂層の加熱は、前記上型の第２成形面に設けた面ヒータにより行うことを特徴とする請求項３〜請求項７の何れか１項に記載の多層成形品の製造方法。
【請求項９】
前記発泡工程における前記中間溶融樹脂層の加熱は、前記下型の第１成形面及び前記上型の第２成形面のそれぞれに設けた面ヒータにより行うことを特徴とする請求項３〜請求項７の何れか１項に記載の多層成形品の製造方法。
【請求項１０】
前記溶融樹脂積層体の供給は、押出機のダイヘッドのスリット状の押出し口から前記基材溶融樹脂層、中間溶融樹脂層及び表皮溶融樹脂層を同時に押し出しながら前記ダイヘッドを前記下型の上方で前記押出し口と直交する水平方向に移動させることにより行うことを特徴とする請求項３〜請求項９の何れか１項に記載の多層成形品の製造方法。
【請求項１１】
剛性のある基材と、その表面を覆う柔軟な発泡体よりなる中間層と、この中間層の表面を覆う薄い柔軟な表層材よりなる多層成形品の製造方法において、
下型上側の第１成形面上に通気性のある多孔性素材よりなる予め成形した前記基材を設置する基材設置工程と、
それぞれ所定厚の、発泡剤を含みエチレンと少なくともラジカル重合性酸無水物を共重合したエチレン系共重合体よりなり前記中間層を形成する中間溶融樹脂層、及び温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるメルトフローレートが０．１〜２００ｇ／１０分であり、かつショアＡ硬度が５０〜９６の範囲内にある熱可塑性エラストマーよりなり前記表層材を形成する表皮溶融樹脂層を一体的に重ね合わせた多層シート状の溶融樹脂積層体を、前記中間溶融樹脂層側を下にして、前記基材及びこれを設置する下型の上側ほゞ全体を覆うように供給する溶融樹脂供給工程と、
前記表層材の表面と対応する形状の第２成形面を下面に形成した上型を前記下型に向けて下降させ、前記上型を前記第１成形面と第２成形面の間に前記基材と溶融樹脂積層体の厚さの和よりも大きい所定の隙間を保った状態で停止させる型締め工程と、
前記発泡剤を含む中間溶融樹脂層を前記上型側から加熱することにより前記表皮溶融樹脂層の表面が第２成形面に当接するまで前記中間溶融樹脂層を発泡させる発泡工程と、
前記各溶融樹脂層を冷却させる冷却工程
よりなることを特徴とする多層成形品の製造方法。
【請求項１２】
前記熱可塑性エラストマーが、オレフィン系熱可塑性エラストマー及び／またはスチレン系熱可塑性エラストマーであることを特徴とする請求項１１に記載の多層成形品の製造方法。
【請求項１３】
前記多孔性素材は木材の繊維を熱硬化性樹脂によりに結着した木質系素材であることを特徴とする請求項１１に記載の多層成形品の製造方法。
【請求項１４】
前記溶融樹脂供給工程と型締め工程の間に、前記溶融樹脂積層体を真空圧により前記基材及び前記下型の第１成形面に密着させる真空密着工程を設けたことを特徴とする請求項１１〜請求項１３の何れか１項に記載の多層成形品の製造方法。
【請求項１５】
前記型締め工程の途中において前記溶融樹脂積層体の前記第１成形面よりも外側となる不要部分を切除することを特徴とする請求項１１〜請求項１４の何れか１項に記載の多層成形品の製造方法。
【請求項１６】
前記型締め工程における前記不要部分の切除は、前記第１成形面の外周に沿って前記下型に形成された第１段部と、前記第２成形面の外周に沿って前記上型に形成された第２段部を、前記型締め工程の途中において互いに嵌合させることによる剪断作用により行うことを特徴とする請求項１５に記載の多層成形品の製造方法。
【請求項１７】
前記発泡工程における前記中間溶融樹脂層の加熱は、前記上型の第２成形面に設けた面ヒータにより行うことを特徴とする請求項１１〜請求項１６の何れか１項に記載の多層成形品の製造方法。
【請求項１８】
前記溶融樹脂積層体の供給は、押出機のダイヘッドのスリット状の押出し口から前記中間溶融樹脂層及び表皮溶融樹脂層を同時に押し出しながら前記ダイヘッドを前記下型の上方で前記押出し口と直交する水平方向に移動させることにより行うことを特徴とする請求項１１〜請求項１７の何れか１項の記載の多層成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、車両のドアトリム、車両の内装材、家屋の内装材、家具の外装材等に使用される多層成形品、特に柔軟な感触の外表面を有する多層成形品の製造方法に関する。
背景技術
このような多層成形品には、所定形状に形成された木質系あるいは樹脂系の材料からなる基材を発泡層を介して表皮層により被覆した自動車のドアトリムがある。
このようなドアトリムを製造するには、例えば図１５に示すように、先ず表面に接着剤を吹き付けて一旦乾燥させた多孔性の木質系基材１を真空成形型５上にセットする。次いで柔軟な合成樹脂を予め薄いシート状に成形した表皮層２ｂの裏面に柔軟なシート状の発泡層２ａを接着した表皮材２の周囲を保持枠３により保持し、遠赤外線ヒータ等により加熱し軟化させてから下降させて基材１及び真空成形型５の上側外周部に当接し、真空成形型５に設けた吸引管路６に真空源７からの負圧を与えて吸引管路６から分岐された多数の細管６ａ及び多孔性の基材１を通して表皮材２を吸引して基材１の表面全面に接着する。表皮材２が接着された基材１を真空成形型５から取り外した後、多少の幅を残して表皮材２の外周の余剰部分をトリミングにより切除し、残された表皮材２の外周部を基材１の外縁の内側に巻き込み接着すればドアトリムは完成する。
このような従来の製造方法では、接着剤を使用するので作業環境が悪化し、また作業工程が複雑になるというという問題がある。これらの点を改善した方法として、発泡層を積層した表皮材を金型内に設置し、基材としての樹脂を溶融供給後圧縮成形する方法が実施されている。この方法によれば、作業環境の問題は改善され、作業工程も一部簡略化されるが、成形時に熱と圧力により表層材にダメージが加えられ、しぼ流れ、表層材の凹凸、あばた等の外観上の問題が起きる。
また何れの場合にも、表皮材はそれぞれ別個に成形したシート状の発泡層と表皮層を接着したものを予め準備しておく必要があるので、そのための成形装置及び接着装置が必要になり、成形後に表層材の余剰部分のトリミングや、表皮材の外周部を基材の外縁の内側に巻き込み接着する工程が必要なので、一連の製造装置及び製造工程の数が増加し、製造コストが増大するという問題点の改善はまだ不十分であった。またこの表層材は周囲を保持した上で基材を完全に覆うようにしなければならず、相当な広さを必要とするのでトリミング端材が多量に発生し、コスト上不利になるという問題も生じる。
本発明はこのような各問題を解決して、外観及びクッション感が共に良好な多層成形品を、低コストで製造する方法を提供することを目的とする。
発明の開示
本発明は、柔軟な薄い表層材、発泡した柔軟な中間層及び基材からなる多層成形品の製造方法において、
木質系素材よりなり予め成形された基材を加熱可能な下型上に設置し、
温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるメルトフローレートが０．１〜２００ｇ／１０分であり、かつショアＡ硬度が５０〜９６の範囲内にある熱可塑性エラストマーよりなり表層材を形成する表皮溶融樹脂層、及び発泡剤を含みエチレンと少なくともラジカル重合性酸無水物を共重合したエチレン系共重合体よりなり中間層を形成する中間溶融樹脂層を、押出機のダイヘッドから多層シート状に押し出し、
中間溶融樹脂層を基材に接するように重ね合わせた後、加熱した上型を閉じて中間溶融樹脂層を発泡させ、次いで両型を冷却すること
を特徴とするものである。
前項に記載の発明の熱可塑性エラストマーは、オレフィン系熱可塑性エラストマー及び／またはスチレン系熱可塑性エラストマーであることが好ましい。
また本発明は、剛性のある基材と、その表面を覆う柔軟な発泡体の中間層と、この中間層の表面を覆う薄い柔軟な表層材よりなる多層成形品の製造方法において、
それぞれ所定厚の、オレフィン系樹脂よりなり基材を形成する基材溶融樹脂層、発泡剤を含みエチレンと少なくともラジカル重合性酸無水物を共重合したエチレン系共重合体よりなり中間層を形成する中間溶融樹脂層、及び温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるメルトフローレートが０．１〜２００ｇ／１０分であり、かつショアＡ硬度が５０〜９６の範囲内にある熱可塑性エラストマーよりなり表層材を形成する表皮溶融樹脂層を一体的に重ね合わせた多層シート状の溶融樹脂積層体を、基材溶融樹脂層側を下にして、基材の下面と対応する形状の第１成形面を上面に形成した下型の上側ほゞ全体を覆うように供給する溶融樹脂供給工程と、
表層材の表面と対応する形状の第２成形面を下面に形成した上型を下型に向けて下降させ、上型を第１成形面と第２成形面の間に溶融樹脂積層体の厚さよりも大きい所定の間隔を保った状態で停止させる型締め工程と、
発泡剤を含む中間溶融樹脂層を少なくとも上型側から加熱することにより表皮溶融樹脂層の表面が第２成形面に当接するまで中間溶融樹脂層を発泡させる発泡工程と、
各溶融樹脂層を冷却させる冷却工程
よりなることを特徴とするものである。
前項に記載の発明の熱可塑性エラストマーは、オレフィン系熱可塑性エラストマー及び／またはスチレン系熱可塑性エラストマーであることが好ましい。
前２項に記載の発明は、溶融樹脂供給工程と型締め工程の間に、溶融樹脂積層体を真空圧により下型の第１成形面に密着させる真空密着工程を設けることが好ましい。
前３項に記載の発明は、型締め工程の途中において溶融樹脂積層体の第１成形面よりも外側となる不要部分を切除することが好ましい。
前項に記載の発明の型締め工程における不要部分の切除は、第１成形面の外周に沿って下型に形成された第１段部と、第２成形面の外周に沿って上型に形成された第２段部を、型締め工程の途中において互いに嵌合させることによる剪断作用により行うことが好ましい。
前５項に記載の発明の発泡工程における中間溶融樹脂層の加熱は、上型の第２成形面に設けた面ヒータにより行うことが好ましい。
前５項に記載の発明の発泡工程における中間溶融樹脂層の加熱は、下型の第１成形面及び上型の第２成形面のそれぞれに設けた面ヒータにより行うことが好ましい。
前７項に記載の発明の溶融樹脂積層体の供給は、押出機のダイヘッドのスリット状の押出し口から基材溶融樹脂層、中間溶融樹脂層及び表皮溶融樹脂層を同時に押し出しながらダイヘッドを下型の上方で押出し口と直交する水平方向に移動させることにより行うことが好ましい。
さらに本発明は、剛性のある基材と、その表面を覆う柔軟な発泡体よりなる中間層と、この中間層の表面を覆う薄い柔軟な表層材よりなる多層成形品の製造方法において、
下型上側の第１成形面上に通気性のある多孔性素材よりなる予め成形した基材を設置する基材設置工程と、
それぞれ所定厚の、発泡剤を含みエチレンと少なくともラジカル重合性酸無水物を共重合したエチレン系共重合体よりなり中間層を形成する中間溶融樹脂層、及び温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるメルトフローレートが０．１〜２００ｇ／１０分であり、かつショアＡ硬度が５０〜９６の範囲内にある熱可塑性エラストマーよりなり表層材を形成する表皮溶融樹脂層を一体的に重ね合わせた多層シート状の溶融樹脂積層体を、中間溶融樹脂層側を下にして、基材及びこれを設置する下型の上側ほゞ全体を覆うように供給する溶融樹脂供給工程と、
表層材の表面と対応する形状の第２成形面を下面に形成した上型を下型に向けて下降させ、上型を第１成形面と第２成形面の間に基材と溶融樹脂積層体の厚さの和よりも大きい所定の隙間を保った状態で停止させる型締め工程と、
発泡剤を含む中間溶融樹脂層を上型側から加熱することにより表皮溶融樹脂層の表面が第２成形面に当接するまで中間溶融樹脂層を発泡させる発泡工程と、
各溶融樹脂層を冷却させる冷却工程
よりなることを特徴とするものである。
前項に記載の発明の熱可塑性エラストマーは、オレフィン系熱可塑性エラストマー及び／またはスチレン系熱可塑性エラストマーであることが好ましい。
前々項に記載の発明多孔性素材は木材の繊維を熱硬化性樹脂により結着した木質系素材であることが好ましい。
前３項に記載の発明は、溶融樹脂供給工程と型締め工程の間に、溶融樹脂積層体を真空圧により基材及び下型の第１成形面に密着させる真空密着工程を設けることが好ましい。
前４項に記載の発明は、型締め工程の途中において溶融樹脂積層体の第１成形面よりも外側となる不要部分を切除することが好ましい。
前項に記載の発明の型締め工程における不要部分の切除は、第１成形面の外周に沿って下型に形成された第１段部と、第２成形面の外周に沿って上型に形成された第２段部を、型締め工程の途中において互いに嵌合させることによる剪断作用により行うことが好ましい。
前６項に記載の発明の発泡工程における中間溶融樹脂層の加熱は、上型の第２成形面に設けた面ヒータにより行うことが好ましい。
前７項に記載の発明の溶融樹脂積層体の供給は、押出機のダイヘッドのスリット状の押出し口から中間溶融樹脂層及び表皮溶融樹脂層を同時に押し出しながらダイヘッドを下型の上方で押出し口と直交する水平方向に移動させることにより行うことが好ましい。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明による多層成形品の製造方法の第１の実施形態において、各溶融樹脂層を下型上に供給している状態を示す断面図である。
図２は、本発明による多層成形品の製造方法の第２の実施形態において、各溶融樹脂層を下型上に供給している状態を示す断面図である。
図３は、第１及び第２の実施形態において、各溶融樹脂層を圧縮成形して冷却した状態を示す断面図である。
図４は、本発明により製造されるドアトリムの平面図である。
図５は、本発明により製造されるドアトリムの断面図である。
図６は、本発明による多層成形品の製造方法の第３の実施形態において、各溶融樹脂層を下型上に供給している状態及び上型を閉じつつある状態を示す断面図である。
図７は、第３の実施形態において、各溶融樹脂層を圧縮成形して冷却した状態を示す断面図である。
図８は、本発明による多層成形品の製造方法の第４の実施形態における、溶融樹脂供給工程途中の状態を示す断面図である。
図９は、第４の実施形態における型締め工程終了時の状態を示す断面図である。
図１０は、第４の実施形態における発泡工程終了時の状態を示す断面図である。
図１１は、第４の実施形態における面ヒータの構造を示す部分拡大断面図である。
図１２は、本発明による多層成形品の製造方法の第５の実施形態における、溶融樹脂供給工程途中の状態を示す断面図である。
図１３は、第５の実施形態における型締め工程終了時の状態を示す断面図である。
図１４は、第５の実施形態における発泡工程終了時の状態を示す断面図である。
図１５は、従来技術による多層成形品の製造方法の一例を示す図である。
発明を実施するための最良の形態
以下に本発明を自動車用ドアトリムに適用した場合の実施の形態を、添付図面により説明する。図４及び図５に示すように、本発明により製造されるドアトリム１０は、剛性のある基材１１とその外表面を覆う薄い柔軟な表層材１３の間に、この両者１１，１３と一体的に結合された柔軟な発泡した中間層１２を介在させたものである。なお図５は、細部を見やすくするために、ドアトリムの大きさに比して各部の肉厚を誇張して示してある。
図１及び図３は本発明の第１の実施の形態を、図２及び図３は第２の実施の形態を、図６及び図７は第３の実施の形態を、図８〜図１１は第４の実施の形態を、図１２〜図１４は第５の実施の形態を示している。先ず各実施の形態に共通する表層材１３、中間層１２、並びに第１、第２及び第４の実施の形態と第３及び第５の実施の形態にそれぞれ共通する基材１１の説明をし、次いで各実施の形態ごとにドアトリム１０に適用した場合の成形方法、得られた多層成形品及び作用等の説明をする。
（Ａ）表層材
本発明の表層材１３は各実施の形態に共通であって、熱可塑性エラストマーのうちエチレン系熱可塑性エラストマー及び／またはスチレン系熱可塑性エラストマーである。中でもオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）やスチレン部分が３０重量％以下であるスチレン−ブタジエン共重合体エラストマーの水素添加物が、特に製品外観や表層材としての物性を満足し、かつ内層材との溶融接着性も良好であるので好適である。オレフィン系熱可塑性エラストマーには例えば、特開平１−１９７５４４、特開平２−１７０８４５、特開平３−６４３４１、特開平３−２７３０４１、特開平４−２５５３９、特開平４−１１４０４６、特開平４−１８０９４５、特開平４−２５８６３９、特開平４−２６１４３４で示されるオレフィン系樹脂とオレフィン系エラストマー成分に架橋剤を加えて混練することによって得られる架橋タイプや、特開平５−２０２２４４で示されるようなオレフィン系樹脂に単純にオレフィン系エラストマー成分を混練して得られる単純ブレンドタイプや、特開昭５７−６１０１２で示されるような多段重合プロセスによりリアクター内でオレフィン系樹脂とオレフィン系エラストマーをブレンドして得られるリアクターメイドタイプなどがある。また、特願平７−２０５８５４に示されるようなオレフィン系エラストマーとスチレン系熱可塑性エラストマーの混合物がある。また、本発明の熱可塑性エラストマーには必要に応じて、一般に使われている安定剤、難燃化剤、加工性改良剤、滑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、顔料のごとき添加剤や各種充填剤を添加してもよいことはもちろんである。
表層材の熱可塑性エラストマーの、ＪＩＳ−Ｋ７２１０に準じて測定した、温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるメルトフローレート（以下、ＭＦＲと略す）は、０．１〜２００ｇ／１０分が好ましく更には１〜１５０ｇ／１０分が好適である。０．１ｇ／１０分未満では、表層材としての流動性が不十分となり、厚みの制御が困難になってしまうとともに、フローマークによる外観不良が発生する。２００ｇ／１０分を越えると表層材１３と中間層１２を溶融状態で押出機のダイヘッドから多層でシート状に押出すことが不可能となり、加熱の際に２層の混じり合いが起きる等の成形上の問題が発生し、また耐熱性、耐傷付き性等表層材としての必要物性が不良となってしまう。
また熱可塑性エラストマーのショアＡ硬度は、５０〜９６のものが用いられる。ここでショアＡ硬度はＡＳＴＭ−Ｄ２２４０に準拠して測定される値である。ショアＡ硬度が５０より小さいと表層が柔軟になりすぎ、べたつき感が出たり、耐傷つき性が低下し好ましくなく、９６を越えると表層が固くなりすぎソフト感を損ねたり、金型面への密着性が悪くなり、しぼ転写性不良や光沢むら等の外観上の欠陥となる。
（Ｂ）中間層
本発明の中間層１２は各実施の形態に共通であって、特開平７−４１５９１、特開平７−９０１０３、特開平７−１３８３９８に示されるような発泡剤を含む、エチレンと少なくともラジカル重合性酸無水物を重合したエチレン系共重合体からなる。このエチレン系共重合体（ａ）としては、エチレンと少なくともラジカル重合性酸無水物とをラジカル重合して得られるエチレン系共重合体が用いられる。またポリエチレンにラジカル重合性酸無水物をグラフト重合したグラフト共重合体でもよい。
ラジカル重合性酸無水物としては、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸、無水エンディック酸、ドデセニル無水コハク酸、１−ブテン−３、４−ジカルボン酸無水物、炭素数が多くとも１８である末端に二重結合を有するアルカジエニル無水コハク酸等の炭素数が４〜５０個の不飽和カルボン酸無水物が挙げられる。
さらに、本発明に用いるエチレン系共重合体（ａ）は、エチレンとラジカル重合性酸無水物の他に、エチレンと共重合可能なその他のモノマーを加えて共重合した多元共重合体でもよい。
その他のモノマーとしては、例えば（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸ベンジル、フマル酸ジメチル、マレイン酸ジメチル等の不飽和カルボン酸アルキルエステル類、酢酸ビニルエステル、プロピオン酸ビニルエステル等のビニルエステル類、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、プロピルビニルエーテル、ブチルビニルエーテル等のエチレン系不飽和エーテル化合物、スチレン、α−メチルスチレン、ノルボルネン、ブタジエン等のエチレン系不飽和炭化水素化合物等の他、（メタ）アクリロニトリル、アクロレイン、クロトンアルデヒド、トリメトキシビニルシラン、（メタ）アクリル酸トリメトキシシリルプロピルエステル、塩化ビニル、塩化ビニリデン等を挙げることが出来る。これらは単独で、あるいは２種類以上を組み合わせて用いても差し支えない。
エチレン系共重合体（ａ）に用いるラジカル性酸無水物の共重合割合は、０．１〜４０重量％、好ましくは０．５〜３０重量％、特に好ましくは、１〜５重量％である。エチレン系共重合体（ａ）のＭＦＲ（ＪＩＳ  Ｋ７２１０の表１、条件４で測定）は０．０１〜７００ｇ／１０分、好ましくは０．０５〜５００ｇ／１０分であり、さらに好ましくは０．１〜３００ｇ／１０分である。
本発明の発泡剤は、エチレン系共重合体の融解温度より高い分解温度を有するものであって、１００〜２５０℃の温度範囲で分解するものであればよい。特に分解温度１２０℃以上のものが好ましく、特に１３０℃以上のものが好適である。
発泡剤の具体的な例としては、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボンアミド、パラトルエンスルホニルヒドラジド、４，４−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、ヒドラジン等の化合物あるいはこれらの混合物が挙げられる。
これらの発泡体は、さらに発泡助剤を併用することによって、一層発泡効果を挙げることが出来る。発泡助剤としては、具体的に酸化亜鉛、硫酸鉛、尿素、ステアリン酸亜鉛、サリチル酸、フタル酸、ホウ酸、尿素樹脂等が用いられる。
また、発泡剤の配合量は、エチレン系共重合体１００重量部に対して０．１〜４０重量部であり、１．０〜３５重量部が好ましく、とりわけ２．０〜３０重量部が好適である。発泡剤の組成割合が０．１重量部未満では、発泡体倍率は不十分となる。一方、４０重量部を超えるとクッション性が低下するので好ましくない。
さらに、中間層１２は、特に耐熱性を向上させることを目的として、下記成分イ）〜ハ）から少なくとも１種選択してエチレン系共重合体に加えることもできる。
イ）エチレン系共同重合体（ｂ）
ロ）分子内にエチレン系共重合体（ａ）中のラジカル重合性酸無水物に由来する単位と反応しうる官能基を２個以上有する反応性化合物
ハ）有機過酸化物
これらの成分を加えることによって、電子線照射装置等の特別な装置を用いること無く中間層に架橋構造を導入し、耐熱性を向上させることが可能である。
イ）エチレン系共重合体（ｂ）は、エチレンと、水酸基含有重合性化合物、カルボキシル基含有重合性化合物、アミノ基含有重合性化合物、エポキシ基含有重合性化合物及びイソシアナート基含有重合性化合物（以下重合性化合物と略す）からなる群より選ばれた少なくとも１種の重合性化合物を共重合して得られる。エチレン系共重合体（ｂ）中の重合性化合物に由来する単位の含有量が０．１〜４０重量％、好ましくは０．２〜３５重量％、特に好ましくは０．５〜３０重量％であるエチレン系共重合体である。
重合性化合物中の水酸基含有重合性化合物としては、炭素数３〜２５のヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート、炭素数３〜２５のヒドロキシアルキル（メタ）アクリルアミド等が用いられる。２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−（２−ヒドロキシエトキシ）エチルアクリレート、２−ヒドロキシシクロヘキシルアクリレート、（１−ヒドロキシシクロヘキシル）メチルアクリレート、２−（２−ヒドロキシ−１，１−ジメチルエトキシ）−１，１−ジメチルエチルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−ピペリジノプロピルアクリレート、２−ヒドロキシ−２−フェニルエチルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピルアクリレート、２−ヒドロキシブチルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、３−ヒドロキシプロピルアクリレート、Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）アクリルアミド、Ｎ−（２−プロピル）アクリルアミド、Ｎ−（１，１−ジメチル−２−ヒドロキシエチル）アクリルアミド、Ｎ−（１，１−ジメチル−３−ヒドロキシブチル）アクリルアミド、Ｎ−［１，１−ビス（ヒドロキシメチル）エチル］アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシエチル）アクリルアミド、Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）メタクリルアミド、Ｎ−（１，１−ジメチル−２−ヒドロキシエチル）メタクリルアミド、Ｎ−（２，２−ジメチル−２−ヒドロキシエチル）メタクリルアミド、Ｎ−（１−エチル−２−ヒドロキシエチル）メタクリルアミド、Ｎ−［１，１−ビス（ヒドロキシメチル）エチル］メタクリルアミド、Ｎ−［２−ヒドロキシ−１，１−ビス（ヒドロキシメチル）エチル］メタクリルアミド、Ｎ−（１，１−ジメチル−３−ヒドロキシブチル）メタクリルアミド、Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）−Ｎ−メチルメタクリルアミド、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、３−ヒドロキシブチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート等が挙げられる。
重合性化合物中のカルボキシル基含有重合性化合物としては、炭素数が多くとも２５個の不飽和モノカルボン酸やマレイン酸、イタコン酸、テトラヒドロフタル酸、シトラコン酸等の炭素数が４〜５０個の不飽和ジカルボン酸等が挙げられる。具体的には、アクリル酸、クトロン酸、２−エチルアクリル酸、３，３−ジメチルアクリル酸、３−プロピルアクリル酸、３−イソプロピルアクリル酸、２−イソプロピルアクリル酸、トリメチルアクリル酸、３−ブチルアクリル酸、２−ブチルアクリル酸、２−メチル−２−ヘキセン酸、３−メチル−３−プロピルアクリル酸、２，３−ジエチルアクリル酸、４−メチル−２−ヘキサン酸、３，３−ジエチルアクリル酸、３−メチル−３−イソプロピルアクリル酸、２−メチル−３−イソプロピルアクリル酸、２−エチル−３−プロピルアクリル酸、４−エチル−２−ヘキセン酸、２−メチル−３，３−ジエチルアクリル酸が挙げられる。
重合性化合物中のアミノ基含有重合性化合物としては、炭素数３〜２５のラジカル重合性不飽和アミン、炭素数３〜２５の（アルキル）アミノアルキル（メタ）アクリレート、炭素数３〜２５の（アルキル）アミノアルキル（メタ）アクリルアミド等が用いられ、例えばビニルベンジルアミン、ビニルシクロヘキシルアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルビニルアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチルビニルアミン、Ｎ，Ｎ−ジフェニルビニルアミン、１，１−ビス（ジメチルアミノ）エチレン、１，１−ビス（ジエチルアミノ）エチレン等が挙げられる。
重合性化合物中のエポキシ基含有重合性化合物としては、
0003741376.tif 000002
（ただし、Ｒ1はエチレン系不飽和結合を有する炭素数２〜１８の炭化水素基を表し、Ｒ2は炭素数が１〜１２の直鎖状もしくは分岐アルキレン基を表し、Ｘは−Ｏ−または−ＮＨ−を表し、Ｙは−ＣＨ2−Ｏ−または
0003741376.tif 000003
ただし、Ｒ3は水素またはメチル基を表す。）
具体的には、グリシジル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリルアミド、グリシジルアルキル（メタ）アクリレート、イタコン酸グリシジルエステル類、アリルグリシジルエーテル、２−メタリルグリシジルエーテル、スチリルグリシジルエーテル、（４−グリシジルオキシ−３，５−ジメチルフェニル）メチル（メタ）アクリルアミド等が挙げられる。
イソシアナート基含有重合性化合物としては、ブテンジイソシアナート、１，３−ブタジエン−１，４−ジイソシアナート、２−ブチニレン−１，４−ジイソシアナート、メタクリルイソシアナートが挙げられる。
さらに、本発明に用いるエチレン系共重合体（ｂ）としては、エチレンと重合性化合物の他に、エチレンと共重合可能なその他のモノマーを加えて共重合した多元重合体を用いることができる。
その他のモノマーとしては、例えば（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸ベンジル、フマル酸ジメチル、マレイン酸ジメチル等の不飽和カルボン酸アルキルエステル、酢酸ビニルエステル、プロピオン酸ビニルエステル等のビニルエステル、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、プロピルビニルエーテル、ブチルビニルエーテル等のエチレン系不飽和エーテル化合物、スチレン、α−メチルスチレン、ノルボルネン、ブタジエン等のエチレン系不飽和炭化水素化合物、（メタ）アクリロニトリル、アクロレイン、クロトンアルデヒド、トリメトキシビニルシラン、（メタ）アクリル酸トリメトキシシリルプロピルエステル、塩化ビニル、塩化ビニリデン等を挙げることができる。これらは単独で、あるいは２種類以上を組み合わせて用いても差し支えない。
本発明のエチレン系共重合体（ｂ）のＭＦＲ（ＪＩＳ  Ｋ  ７２１０の表１、条件４で測定）は、０．０１〜７００ｇ／１０分であり、０．０５〜５００ｇ／１０分が特に好ましく、さらに好ましくは０．１〜３００ｇ／１０分である。
（イ）成分の配合量は、エチレン系重合体（ａ）１００重量部に対して、０．１〜８０重量部、好ましくは３〜６０重量部、特に好ましくは、１０〜４０重量部である。
本発明の（ロ）分子内にエチレン系共重合体（ａ）中のラジカル重合性酸無水物に由来する単位と反応しうる官能基を２個以上有する反応性化合物とは、分子内に水酸基、アミノ基、エポキシ基、イソシアナート基のうちの少なくとも１種の基を２つ以上有する反応性化合物をさす。
水酸基を有する反応性化合物としては例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール等のグリコール類、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，１０−デカンジオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール等のアルコール化合物、アルビトール、ソルビトール、ソルビタン、キシロース、アラミノース、グリコール、ガラクトース、ソルボース、フルクトース、パラチノース、マルトトリオース、マレジトース等の糖類；水酸基を複数有するポリオレフィン系オリゴマー等が挙げられる。
また、水酸基を有する多官能化合物としては多価アルコール化合物にエチレンオキシドまたはプロピレンオキシドを付加させた構造を有するポリオキシアルキレン化合物が挙げられる。
これらのポリオキシアルキレン化合物としては、具体的には例えば、１，３−ジヒドロキシプロパン、２，２−ジメチル−１，３−ジヒドロキシプロパン、トリメチロールエタン、１，１，１−トリメチロールプロパン、１，１，１−トリメチロールヘキサン、１，１，１−トリメチロールドデカン、２−シクロヘキシル−２−メチロール−１，３−ジヒドロキシプロパン、２−（ｐ−メチルフェニル）−２−メチロール−１，３−ジヒドロキシプロパン、ペンタエリスリトール、グリセリン、ジグリセリン、ヘキサグリセリン、オクタグリセリン、デカグリセリン等にエチレンオキシドもしくはプロピレンオキシドを付加反応をさせたものが挙げられる。
また、有機カルボン酸化合物と、ポリグリセリンとを脱水縮合してえられる、分子内に２個以上のヒドロキシル基を有するポリグリセリンエステルを用いることもできる。このようなポリグリセリンエステルとしては、具体的には例えば、グリセリンモノステアレート、グリセリンモノオレエート、グリセリンモノラウレート、グリセリンモノカプリレート、グリセリンモノヘキサノエート、グリセリンモノフェネチルエステル、グリセリンモノプロピオネート、ジグリセリンモノステアレート、ジグリセリンジステアレート、ジグリセリンモノオレエート、ジグリセリンモノヘキサノエート、ジグリセリンジオクタノエート、テトラグリセリンモノステアレート、テトラグリセリントリステアレート、テトラグリセリンテトラステアレート、テトラグリセリントリヘキサノエート、テトラグリセリンモノフェネチルエステル、ヘキサグリセリンモノステアレート、ヘキサグリセリンジステアレート、ヘキサグリセリンペンタステアレート、ヘキサグリセリントリオレエート、ヘキサグリセリンモノラウレート、ヘキサグリセリンペンタラウレート、デカグリセリンペンタオレエート、デカグリセリンジラウレート、ペンタデカグリセリンジステアレート、ペンタデカグリセリンジラウレート、ペンタデカグリセリンジステアレート、ペンタデカグリセリンデカオレエート、オクタデカグリセリンテトラステアレート等が挙げられる。
さらに、その他の多価アルコール化合物としては、ソルビタンあるいは分子内に２個以上の水酸基を有するソルビタン誘導体と、有機カルボン酸化合物とを脱水縮合して得られるソルビタンアルキルエステルを用いる事もできる。
ソルビタンアルキルエステルとしては、例えば、ソルビタンモノステアレート、ソルビタンモノオレエート、ソルビタンモノラウレート、ソルビタンモノカプリレート、ソルビタンモノヘキサノエート、ソルビタンモノフェネチルエステル、ソルビタンモノプロピオネート、ソルビタントリステアレート、ソルビタンテトラステアレート等が挙げられる。これらのうち好ましいものは１分子内のヒドロキシル基の数が３〜７のものである。
分子内にアミノ基を複数有する多官能化合物としては、エチレンジアミン、メチルエチレンジアミン、エチルエチレンジアミン、（２−ブロモエチル）エチレンジアミン、ビニルベンジルアミン、Ｎ−メチル−Ｎ'−エチルエチレンジアミン、Ｎ−ブチルエチレンジアミン、Ｎ−ドデシルエチレンジアミン、ジアミノプロパン、ジアミノブタン、１，２−ジメチル−１，３−プロパンアミン、ヘキサメチレンジアミン、２−メチル−１，５−ペンタジアミン、ジアミノヘプタン、ジアミノオクタン、２，５−ジメチル−２，５−ヘキサンジアミン、ジアミノノナン、ジアミノデカン、ジアミノドデカン、ジエチレントリアミン、Ｎ−（アミノエチル）−１，３−メチルジプロパンジアミン、３，３'−ジアミノ−Ｎ−メチルジプロピルアミン、３，３'−イミノビスプロピルアミン、テトラエチレンペンタミン、１，４−ジアミノシクロヘキサン、ポリエチレンイミン、４，４'−ジアミノジフェニルメタン、１，４−ジアミノシクロヘキサンなどが挙げられる。
あるいは、アミノ基と水酸基の両方を有する多官能化合物も用いられる。例えば、エタノールアミン、２−ヒドロキシエチルヒドラジン、３−アミノ−１−プロパノール、ＤＬ−２−アミノ−１−プロパノール、ＤＬ−１−アミノ−２−プロパノール、４−アミノ−１−ブタノール、２−アミノ−１−ブタノール、２−アミノ−１−ペンタノール、ＤＬ−２−アミノ−１−ペンタノール、６−アミノ−１−ヘキサノール、２−（２−アミノエトキシ）エタノール等が用いられる。
分子内にエポキシ基を複数有する多官能化合物としては、例えばソルビトールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールポリグリシジルエーテル、ヒドロキノンジグリシジルエーテル、ジグリシジルビスフェノールＡおよびその水添物、フタル酸ジグリシジルエステル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、ブタンジオールジグリシジルエーテル、ヘキサントリオールトリグリシジルエーテル、ブタンジオールジグリシジルエーテル、エポキシ化大豆油、エポキシ化アマニ油、シクロヘキサンジメタノールジグリシジルエーテル、脂環式エポキシ樹脂、異節環状型エポキシ樹脂、臭素化エポキシ樹脂、ビスフェノールＡ−エピクロルヒドリン樹脂、脂肪族エポキシ樹脂、臭素化ノボラック型エポキシ樹脂、ポリグリシジルアミン型エポキシ樹脂、エステル型エポキシ樹脂、オルトクレゾールノボラック型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂等を挙げることが出来る。
分子内にイソシアナート基を複数有する反応性化合物としては、例えばエチレンジイソシアナート、１−メチルエチレンジイソシアナート、テトラメチレンジイソシアナート、ペンタメチレンジイソシアナート、ヘキサメチレンジイソシアナート、２−メチルブタン−１，４−ジイソシアナート、ヘプタメチレンジイソシアナート、オクタメチレンジイソシアナート、ノナメチレンジイソシアナート、デカメチレンジイソシアナート、ウンデカメチレンジイソシアナート、ドデカメチレンジイソシアナート、トリデカメチレンジイソシアナート、ヘキサデカメチレンジイソシアナート、シクロプロパン−１，２−ジイソシアナート、シクロプロパン−１，２−ビス（カルボニルイソシアナート）、シクロヘキサン−１，２−ジイソシアナート、シクロヘキサン−１，３−ジイソシアナート、１，２−ジメチルシクロヘキサン−１，３−ジイソシアナート、１，２−ジメチルシクロヘキサン−ω，ω−ジイソシアナート、ジシクロヘキシルジメチルメタン−４，４'−ジイソシアナート等の脂肪族ジイソシアナート、ｍ−フェニレンジイソシアナート、ｐ−フェニレンジイソシアナート、トリレンジイソシアナート、１，５−ナフチレンジイソシアナート、４，４'−ジフェニルメタンジイソシアナート、３，３'−ジメチル−４，４'−ジフェニレンジイソシアナート、ｍ−キシリレンジイソシアナート、ｐ−キシリレンジイソシアナート、１−メチル−２，４−フェニレンジイソシアナート、ジエチルベンゼンジイソシアナート、ジイソプロピルベンゼンジイソシアナート、イソホロンジイソシアナート等の芳香族ジイソシアナート、４，４'，４"−トリフェニルメタントリイソシアナート等のトリイソシアナートが挙げられる。
分子内にイソシアナート基を複数有する反応性化合物として、保護されたイソシアナート基を１分子中に少なくとも２個有するブロックイソシアナート（以下ＢＩと称す）を用いることもできる。ＢＩは、多官能イソシアナートと保護剤の反応によって得られ、一般式は式（５）で表される。
0003741376.tif 000004
（式中、ＰＢはイソシアナートの保護剤の残基；Ｒ1は２価イソシアナートの残基であり、炭素数２〜２０の炭化水素基；Ｒ2は水素原子またはメチル基；ｍは１〜５の整数；ｎは１〜３０の整数を表す）
保護されたイソシアナート基は、保護基に応じた特定の温度で加熱によって熱解離し、保護剤を脱離することによってイソシアナート基を再生する。
多官能イソシアナートの代表例としては、エチレンジイソシアナート、１−メチルエチレンジイソシアナート、テトラメチレンジイソシアナート、ペンタメチレンジイソシアナート、ヘキサメチレンジイソシアナート、２−メチルブタン−１，４−ジイシシアナート、ヘプタメチレンジイソシアナート、オクタメチレンジイソシアナート、ノナメチレンジイソシアナート、デカメチレンジイソシアナート、ウンデカメチレンジイソシアナート、ドデカメチレンジイソシアナート、ドリデカメチレンジイソシアナート、ヘキサデカメチレンジイソシアナート、シクロプロパン−１，２−ジイソシアナート、シクロプロパン−１，２−ビス（カルボニルイソシアナート）、シクロヘキサン−１，２−ジイソシアナート、シクロヘキサン−１，３−ジイソシアナート、１，２−ジメチルシクロヘキサン−１，３−ジイソシアナート、１，２−ジメチルシクロヘキサン−３，３−ジイソシアナート、ジシクロヘキシルジメチルメタン−４，４'−ジイソシアナート、イソホロンジイソシアナート等の脂肪族ジイソシアナート、ｍ−フェニレンジイソシアナート、ｐ−フェニレンジイソシアナート、トリレンジイソシアナート、１，５−ナフチレンジイソシアナート、４，４'−ジフェニルメタンジイソシアナート、３，３'−ジメチル−４，４'−ジフェニレンジイソシアナート、ｍ−キシリレンジイソシアナート、ｐ−キシリレンジイソシアナート、１−メチル−２，４−フェニレンジイソシアナート、ジエチルベンゼンジイソシアナート、ジイソプロピルベンゼンジイソシアナート等の芳香族ジイソシアナート、４，４'，４"−トリフェニルメタントリイソシアナート等のトリイソシアナートが挙げられる。その中でもイソホロンジイソシアナートがより好ましい。また、過剰量のジイソシアナートと、分子量６２〜２０００のポリオールとの反応生成物を挙げることができる。
上記ポリオールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、テトラメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。これらのなかでも、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコールが好ましい。
保護剤としてはイソシアナートと反応する活性水素を有し、その反応生成物が加熱によって容易に分解することができる化合物であり、フェノール誘導体、ラクタム誘導体、活性メチレンを有する化合物、アミド誘導体、アミン誘導体、イミダゾール誘導体、尿素誘導体、イミン誘導体、オキシム誘導体のいずれも使用することができる。中でも、フェノール系、ラクタム系、酸アミド系、活性メチレン系、オキシム系の保護剤が好ましく、ラクタム系がより好ましい。
フェノール系保護剤としては、フェノール、クレゾール、キシレノール、エチルフェノール、ノニルフェノール等の１価フェノールが挙げられる。ラクタム保護剤としては、β−プロピオラクタム、γ−ブチルラクタム、δ−バレロラクタム、ε−カプロラクタム等が好ましい。
また、酸アミド系保護剤としては、アセトアニリド、酢酸アミド、ステアリン酸アミドなどのモノカルボンアミドが挙げられる。
活性メチレン系保護剤としては、マロン酸ジアルキル、アセト酢酸アルキル（アルキルとしてはメチル基またはエチル基が好ましい）、アセチルアセトン等が挙げられる。さらにオキシム系保護剤としては、ホルムアルドキシム、アセトアルドキシム、メチルエチルケトンオキシム、シクロヘキサノンオキシム等が挙げられる。
本発明においてＢＩは、単独で用いてもよく、２種類以上併用してもよい。本発明に用いるＢＩの解離温度は、１２０℃以上が好ましい。
本発明に反応性化合物の融点は、３００℃以下であることが好ましい。これらの化合物は、２種類以上同時に併用しても差し支えない。
反応性化合物の使用量は、エチレン系共重合体（ａ）１００重量部に対して、０．０５〜２０重量部であり、０．１〜１８重量部、特に０．１〜１５重量部が好ましい。
ハ）の有機過酸化物としては、特にエチレン系共重合体（ａ）の融解温度よりも１５℃高い温度における分解速度が半減期で３０秒より長く、かつ温度２８０℃における分解温度が１０分以下のものが好適である。具体的には、ハイドロパーオキシド類、アルキルパーオキサイド類、アシルパーオキサイド類、ケントパーオキサイド類、アルキルパーエステル類、パーオキシジカーボネート類、シリコンパーオキサイド類などが挙げられる。具体例としては、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ベンゾイルパーオキサイド、メチルイソブチルケトンパーオキシジカーボネート、ビニルトリス（ｔ−ブチルパーオキシ）シラン等が挙げられる。これらの有機過酸化物は単独でも、２種類以上を混合して用いてもよい。
エチレン系共重合体（ａ）１００重量部に対する有機過酸化物の配合割合は、０．０１〜３重量部であり、０．０１５〜２．５重量部が好ましく、とりわけ０．０２〜２重量部が好ましい。有機過酸化物の配合割合が０．０１重量部未満では、耐熱性の向上が充分得られない。３重量部を越えると着色及び臭気の原因となるので好ましくない。
本発明において、発泡後の中間層１２の体積は発泡する前の中間層１２の体積に対して１．３倍以上、５０倍以下であり、好ましくは１．５倍以上、３０倍以下が好適である。１．３倍未満では多層成形品のクッション感が不充分であり、また５０倍を越えると発泡した際の気泡が連続化してしまい、多層成形品の外観不良が著しく、また強度低下から使用に耐えられない。
（Ｃ）基材
本発明の第１、第２及び第４の実施の形態の基材１１はオレフィン系樹脂からなり、なかでもプロピレン系樹脂が成形性や製品物性が良好であるのでさらに好適である。プロピレン系樹脂としてはプロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体及びそれらの混合物、さらには前記プロピレン系樹脂を含む他の樹脂、例えばポリエチレン、エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマー、スチレン−ブタジエン共重合体エラストマー及びその誘導体等との混合物も含まれる。
本発明のオレフィン系樹脂は１種類でも２種類以上でも用いることができ、タルク、ガラスファイバー、木粉等の充填材が混合されたものも用いることができる。また必要に応じて、一般に使われている安定材、難燃化剤、加工性改良剤、滑剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、顔料のごとき添加剤を添加してもよいことはもちろんである。また、軽量化のために基材を発泡させてもよい。基材１１のオレフィン系樹脂のＭＦＲは、特に限定されることは無く、通常用いられる射出成形や圧縮成形で成形が可能であれば良くまた、要求される機械的特性から選択すればよい。
基材１１のオレフィン系樹脂の、ＪＩＳ−Ｋ７２１０に準じて測定した、温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲは、１〜６０ｇ／１０分が好ましく、さらには５〜４０ｇ／１０分が好適である。１ｇ／１０分未満では基材としての流動性が不十分であり、成形品がショートショットになったり、溶解時の樹脂のドローダウンが小さく、製品形状に応じた所望のシート形状に供給できなくなる。６０ｇ／１０分を越えると機械的特性、特に耐衝撃性が劣る。またシートの供給の際に重なりが生じその結果、圧縮成形の際に表層材の熱可塑性エラストマーと中間層との混じりあいが起こり、まだら模様の外観不良となってしまう。
また本発明の第３及び第５の実施の形態で使用する基材１１は木質成分を主成分とする材料から予め成形した相当な剛性を備えたものであり、通常の自動車内装材や建築材に使用される木質系基材が適用できる。例えば解繊されたバルプや、ジュート等の繊維をフェノール樹脂等の熱硬化性樹脂をバインダーとして固め、通気性のある多孔性の板状としたもの、パルプチップ、オガクズ等にフェノール樹脂を含浸させ加熱圧縮成形したもの、あるいはレジンフエルトやハードボード等が挙げられるが、特にこれらに限定されるものではなく、使用される部位に応じその要求性能を満足するものであればよい。木質系基材は単層でも多層でも用いることができ、合成樹脂フィルム、ダンボール紙或いは金属箔等の材料で作られたハニカム構造や樹脂材料を用いた発泡構造等を中間層として挟んだ多層構造体にして用いることもできる。
本発明において多孔性の木質系基材を用いることにより、軽量で強度がありコストも比較的安価である等多くの利点を有した多層成形品を成形することができる。このような基材を用いると、中間層１２と熱接着することが可能になるといった利点があり特に、該基材が中間層１２と接する表面が粗いことが好ましく、中間層１２を熱接着する際に良好な接着性を示す。
（Ｉ）第１の実施の形態
（ＩＤ）成形方法
図１及び図３に示す第１の実施の形態においては、ドアトリム１０すなわち多層成形品は、表層材１３、中間層１２及び基材１１をそれぞれ形成する表皮溶融樹脂層１３ｍ、中間溶融樹脂層１２ｍ及び基材溶融樹脂層１１ｍが、押出機のダイヘッド４０からシート状に押し出され、加圧圧縮成形装置の下型２０上に供給され、次いで上型３０により積層圧縮成形し、冷却させた後に上型３０を上昇させて取り出すことにより成形される。
この際用いられる押出機は、表皮溶融樹脂層１３ｍ、中間溶融樹脂層１２ｍ及び基材溶融樹脂層１１ｍに対応して３本のシリンダーを備えたものであればよい。発泡を考慮し、熱履歴を最小限に押さえ、シリンダー内での滞留時間を随意にコントロールできるものを選択することが好ましい。樹脂を計量後射出あるいは押出できる機能を備えたものが該当し、例えばインラインスクリュータイプの射出成形機用押出機やアキュームレータを備えた押出機等である。また発泡剤の選択により適切な条件設定が可能な場合もあり、表皮溶融樹脂層１３ｍ、中間溶融樹脂層１２ｍ及び基材溶融樹脂層１１ｍを連続的に搬送する場合等はこれに限定されるわけではなく通常の連続式の押出機も使用可能である。押出機の設置形式は問わないが、ダイヘッド４０から所定の位置に供給することから、できる限りコンパクトな配置が好ましい。
具体的な成形方法を述べると、図１に示すように、先ず表層材１３，中間層１２及び基材１１を形成する表皮溶融樹脂層１３ｍ，中間溶融樹脂層１２ｍ及び基材溶融樹脂層１１ｍは、溶融状態で押出機のダイヘッド４０から多層シート状の溶融樹脂積層体１０ｍとして共押し出しされ、基材溶融樹脂層１１ｍが下型２０に接する状態で下型２０上に供給される。次いで図３に示すように上型３０を下降させて両型２０，３０を閉じ、中間溶融樹脂層１２ｍを発泡させ、各溶融樹脂層１１ｍ，１２ｍ，１３ｍを積層圧縮成形する。上下の型２０，３０は、中間層１２の発泡のため予め加熱しておくのがよく、その温度は、使用する発泡剤の適正温度や加熱時間により異なるが８０〜２５０℃が好ましい。８０℃に満たない場合は中間層１２が充分に発泡に至らず、また２５０℃を超える場合は金型の昇温や冷却に時間がかかるとともに、安定した発泡状態の発泡体が得られない。なお使用する表層材１３、中間層１２及び基材１１の種類、厚み等により上型と下型に温度差を設けることも可能である。このようにして金型を閉じた状態で発泡させることにより、発泡に応じ表層材が上型に密着することとなり表層材１３へのしぼ模様等の外観転写が行われる。その際発泡の度合いと外観転写のバランスから、金型の上下動を行い、成形品にかかる加圧力を微調整することも良好な成形品を得る上で有効な方法である。所定の発泡と外観転写ができたところで該金型を冷却するか、または加熱金型を冷却金型と取り替えることにより成形品を冷却し金型から取り出す。これは具体的な成形法の一例であり、これに限定されるわけではない。
（ＩＥ）多層成形品
この第１の実施の形態における多層成形品は、表層材１３、中間層１２及び基材１１からなり、表層材１３は多層品の表面片側に位置して中間層を覆い、意匠面となる一層の材料である。中間層１２は発泡させることによりクッション層を形成する材料である。基材１１は中間層１２に接する表層材１３とは反対側に位置し、主として多層成形品の機械的特性に寄与する材料である。この実施の形態の多層成形品において、表層材１３の厚みは０．１〜２．０mmが好ましい。０．１mm未満では中間層の隠蔽性に問題が生じ部分的に中間層が露出したり、まだら模様となり外観を損なう。逆に２．０mmを超えると中間層のクッション性が阻害されてしまう。発泡層である中間層１２の厚みは０．５〜１５mmが好ましい。０．５mmに満たない場合には発泡の際に発泡倍率が上がらずまたクッション性が劣る。１５mmを超える時は成形品全体の厚みが必要以上に厚くなるため実用的でない。また発泡の際に発泡層全体が均一に加熱されず発泡むらを生ずる。基材１１の厚みは用途により必要とする機械的特性に応じ、特に規定されることはない。
このようにして得られた多層成形品は、意匠面である表層側から測定した成形品の硬度が３５〜９０であることが好ましい。この場合の硬度はＪＩＳ−Ｓ６０５０に準じて測定された硬度であり、硬度計の触子が針状でなく半球状であることから、表層材を突き抜けることもないため、薄い表層材を持つクッション性の判定には最適である。この硬度が３５に満たない時は、柔らかくなりすぎ腰のないクッション層となってしまい触感が低下する。逆に９０を超える時は多層成形品のクッション感が失われる。
この実施の形態の多層成形品の表層材１３には各種しぼ模様を付けることが可能であり、本発明の表層材１３を用いることにより成形金型との均一な接触が図られ、しぼ模様をきれいに転写した、非常に外観の良好な成形品が得られる。また他の成形法との併用による表面への加飾、絵柄の転写や、他のフィルム、シートなどのインサート成形も可能であり更に意匠性を向上させることができる。
（ＩＦ）作用
この第１の実施の形態の多層成形品の製造方法によると、特定の表層材、発泡された中間層及び基材からなり、圧縮成形の際に積層を行うことからほとんど端材が発生しない。また、表層材の流動性と硬度が適度であるため、表層材は金型面と均一に接触することができ金型の形状をそのまま転写し、外観が良好な多層成形品となる。更に発泡状態が任意にコントロールされたエチレン系共重合体による中間層を持つため、触感の良好なクッション感を有する。
この第１の実施の形態によれば、表皮溶融樹脂層１３ｍ、中間溶融樹脂層１２ｍ及び基材溶融樹脂層１１ｍが同時に下型２０上に供給され、シート状での供給が安定するという利点がある。
（II）第２の実施の形態
（IIＤ）成形方法
図２及び図３に示す第２の実施の形態は、表皮溶融樹脂層１３ｍ及び中間溶融樹脂層１２ｍが押出機のダイヘッド４３内部で積層されて多層シート状の溶融樹脂積層体１５ｍとして押し出され、基材溶融樹脂層１１ｍが押出機のダイヘッド４３からシート状に押し出された後に溶融樹脂積層体１５ｍに積層されて下型２０上に供給される点において、３つの溶融樹脂層が全て押出機のダイヘッド４３内部で積層されて下型２０上に供給される第１の実施の形態と異なっている。この際用いられる押出機は、第１の実施の形態で述べたものと実質的に同じである。表皮溶融樹脂層１３ｍ及び中間溶融樹脂層１２ｍを押し出すダイヘッドと、基材溶融樹脂層１１ｍを押し出すダイヘッドは同一であっても別個に設けてもよい。これらのダイヘッドに各溶融樹脂を供給する押出機も同一であっても別個に設けてもよい。
具体的な成形方法を述べると、図２に示すように、先ず基材溶融樹脂層１１ｍが押出機のダイヘッド４３からシート状に押し出されて下型２０上に供給され、表皮溶融樹脂層１３ｍ及び中間溶融樹脂層１２ｍが押出機のダイヘッド４３内部で多層シート状の溶融樹脂積層体１５ｍに積層されて押し出された後に、基材溶融樹脂層１１ｍの上に積層されて供給される。次いで図３に示すように上型３０を下降させて両型２０，３０を閉じるが、それ以後の詳細は第１の実施の形態の場合と同じであるので、これ以上の説明は省略する。
この第２の実施の形態における多層成形品の詳細は第１の実施の形態の場合と同じであるので、これ以上の説明は省略する。また作用は、基材溶融樹脂層１１ｍと中間溶融樹脂層１２ｍが積層されるまでにわずかの時間があるため、中間溶融樹脂層１２ｍが適宜な発泡倍率まで発泡できるように制御できるという利点があるのを除き第１の実施の形態の場合と同じであるので、これ以上の説明は省略する。
なお、本発明は、中間溶融樹脂層及び基材溶融樹脂層が押出機のダイヘッド内部で積層されて多層シート状の溶融樹脂積層体として押し出されて、基材溶融樹脂層が下型に接する状態で下型上に供給され、表皮溶融樹脂層が押出機のダイヘッドからシート状に押し出された後に中間溶融樹脂層の上に積層されて供給されるようにして実施することも可能である。この場合も、上型３０を下降させて閉じた以後の詳細は前述と同じであり、これにより得られる多層成形品の詳細も前述と同じである。この場合は、同一ダイヘッドを使用するときには、中間溶融樹脂層１２ｍと基材溶融樹脂層１１ｍの溶融樹脂積層体１５ｍが表皮溶融樹脂層１３ｍよりもわずかに早いかまたは同時に下型２０上に供給される。また溶融樹脂積層体１５ｍを供給後、別の単層ダイヘッドにて、表皮溶融樹脂層１３ｍを供給することもできるため、表層材１３の外観を制御しやすいという利点がある。
これら第１及び第２の実施の形態並びに最後に述べた変形例に共通の特徴は、表皮溶融樹脂層１３ｍ、中間溶融樹脂層１２ｍ、及び基材溶融樹脂層１１ｍの供給において、発泡させる中間溶融樹脂層１２ｍに対し、表皮溶融樹脂層１３ｍ及び基材溶融樹脂層１１ｍが溶融状態で接しまたは覆い、熱を供給できる状態にあることである。中間溶融樹脂層１２ｍ自体の持つ熱に併せ、その片側または両側から直接に熱を供給することにより、目的に応じた発泡状態にコントロールが可能となり、例えば中間溶融樹脂層１２ｍの中でも表皮溶融樹脂層１３ｍに近い部分の発泡倍率を選択的に上昇させることもできる。また必要に応じて外部熱源による加熱を付加することも有効である。上下の型や赤外線ヒータによる加熱を併用することにより、さらに発泡時間の短縮化、部分的な発泡状態のコントロール等が可能である。
これらの実施例で用いる圧縮成形機は各種の装置を用いることができ、圧縮するときの圧力は成形品によって適宜設定することができる。また金型の開閉コントロールは必要とする多層成形品の厚み、発泡層の厚み、発泡倍率等により選択することができる。
次にこの第１及び第２の実施の形態の実施例及び比較例の説明をする。
（実施例１）
表層材１３としてスチレン含量が３０重量％であるスチレン−ブタジエンブロック共重合体を水素添加した、温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが１６０ｇ／１０分で、ショアＡ硬度が８２であるスチレン系熱可塑性エラストマー（旭化成製、タフテックＨ１０３１）を用い、中間層１２として温度１９０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが１０ｇ／１０分であり、無水マレイン酸２．５重量％、アクリル酸メチル１８重量％であるエチレン−無水マレイン酸−アクリル酸メチル共重合体１００重量部に対し、ジアゾカルボンアミド系発泡剤（永和化成工業製エクセラー＃２５）５重量部を混練したブレンド物を用い、基材１１としてＭＦＲが１０ｇ／１０分であり、プロピレン含量が５０重量％であるエチレン−プロピレン共重合体１５重量％とプロピレン８５重量％からなるプロピレン−エチレンブロック共重合体８７重量％に対し、タルク１３重量％を含むプロピレン−エチレンブロック共重合体のブレンド物を用いた。それぞれ表層材１３、中間層１２及び基材１１を形成する表皮溶融樹脂層１３ｍ、中間溶融樹脂層１２ｍ及び基材溶融樹脂層１１ｍは各々別の押出機で溶融させ、３層Ｔダイヘッド４０を有するホットフロー成形機より温度１１０℃〜２１０℃にて３層共押し出しすることにより、図１のように下型２０上に供給した。しぼ模様を有する上型３０をしぼ模様を有しない下型２０に向けて下降させ、型締め圧縮し、冷却した後、上型３０を上昇させて成形品を取り出した。得られた成形品は図４及び図５に示すような形状の、表層材１３の厚み０．６mm、中間層１２の厚み３mm、中間層１２の発泡倍率約４．３倍、基材１１の厚み２．５mmの多層成形品であり、上型３０のしぼ模様が鮮明に転写されたものであり、表皮溶融樹脂層１３ｍ、中間溶融樹脂層１２ｍ及び基材溶融樹脂層１１ｍの端材が殆ど発生することなく、短時間で成形できた。成形品の表層側よりＪＩＳ−Ｓ６０５０に準じて測定した硬度は４９であった。なおこの実施例における成形条件は以下のように設定した。
上型３０の温度：６０℃    下型２０の温度：４０℃
加圧圧力：２５kg／cm2     冷却時間：４０秒
（実施例２）
表層材１３としてエチレン含量が６．４重量％で、温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが３０ｇ／１０分のポリプロピレン（昭和電工製  ＭＤ７７２Ｈ）を２２重量％、温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが８．１ｇ／１０分、ショアＡ硬度が６９であるエチレン−α−オレフィン共重合体（三井石油化学製  ＰＯ１８０）を７８重量％を同方向２軸押出機ＫＴＸ−３７（神戸製鋼（株）製）を用いて溶融混練して得た、温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが１０ｇ／１０分で、ショアＡ硬度が６９である熱可塑性エラストマーを用いた。２軸押出機で組成物を溶融混練して製造する際に、上記組成物１００重量部に対して安定剤として、チバガイギー社製イルガノックスＢ−２２５を０．３重量部、ステアリン酸カルシウム０．０５重量部を添加したものを用いた。以下の全ての組成物製造においても、上記安定剤を同じように用いた。表層材１３としてこのような熱可塑性エラストマーを用い、中間層１２として温度１９０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが８ｇ／１０分であり、無水マレイン酸２．５重量％、メタクリル酸メチル８重量％であるエチレン−無水マレイン酸−メタクリル酸メチル共重合体１００重量部に対し、ジアゾカルボンアミド２重量部及び酸化亜鉛１重量部を混練したブレンド物を用い、基材１１としてＭＦＲが３０ｇ／１０分であり、プロピレン含量が５０重量％であるエチレン−プロピレン共重合１３重量％とプロピレン８７重量％からなるプロピレン−エチレンブロック共重合体９５重量％に対し、タルク５重量％を含むプロピレン−エチレンブロック共重合体のブレンド物を用いた。それぞれ表層材１３、中間層１２及び基材１１を形成する表皮溶融樹脂層１３ｍ、中間溶融樹脂層１２ｍ及び基材溶融樹脂層１１ｍは各々別の押出機で溶融させ、３層Ｔダイヘッド４０を有するホットフロー成形機より温度１１０℃〜２１０℃にて３層共押し出しすることにより、図１に示すように下型２０上に供給した。その後は実施例１と同様にして成形を行った、表層材１３の厚みは０．８mm、中間層１２の厚みは３．７mm、中間層１２の発泡倍率約４．７倍、基材１１の厚みは３mmであり、外観の良好な多層成形品が得られた。成形品の表層側よりＪＩＳ−Ｓ６０５０に準じて測定した硬度は５８であった。
（実施例３）
表層材１３としてエチレン含量が７重量％で、温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが２ｇ／１０分のポリプロピレン（昭和電工製  ＦＤ２３１）を２０重量％、温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが０．００８ｇ／１０分、エチレン含量６７モル％、Ｘ線で測定した結晶化度７．０％のエチレンプロピレンランダム共重合体を１４重量％、スチレン含量が３０重量％であるスチレン−イソプレンブロック共重合体を水素添加したスチレン系エラストマー（クラレ製、セプトン４０５５）を２６重量％、オイル（ＰＷ３８０）を４０重量％を同方向２軸押出機ＫＴＸ−３７（神戸製鋼（株）製）を用いて溶融混練して得た、温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが０．９ｇ／１０分で、ショアＡ硬度が６８である熱可塑性エラストマーを用い、中間層１２として温度１９０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが１０ｇ／１０分であり、無水マレイン酸３重量％、アクリル酸メチル１９重量％であるエチレン−無水マレイン酸−アクリル酸メチル共重合体１００重量部に対し、ジアゾカルボンアミド５重量部、酸化亜鉛１．５重量部及びトリメチロールプロパン１．４重量部を混練したブレンド物を用い、基材１１としてＭＦＲが７ｇ／１０分であり、プロピレン含量が５０重量％であるエチレン−プロピレン共重合体２２重量％とプロピレン７８重量％からなるプロピレン−エチレンブロック共重合体８０重量％に対し、タルク２０重量％を含むプロピレン−エチレンブロック共重合体のブレンド物を用いた。それぞれ表層材１３と中間層１２を形成する表皮溶融樹脂層１３ｍ及び中間溶融樹脂層１２ｍは各々別の押出機で溶融させ、２層Ｔダイヘッド４０を有するホットフロー成形機より温度１１０℃〜２１０℃にて２層共押し出しし、図２に示すように別に溶融させ押し出した基材１１を形成する基材溶融樹脂層１１ｍと共に下型２０上に供給した。その後は、下型２０表面温度を１８０℃にした以外は実施例１と同様にして圧縮成形を行った、表層材１３の厚みは１．０mm、中間層１２の厚みは２．５mm、中間層１２の発泡倍率約３．５倍、基材１１の厚みは３mmであり、外観の良好な多層成形品が得られた。成形品の表層側よりＪＩＳ−Ｓ６０５０に準じて測定した硬度は８６であった。
（実施例４）
表層材１３としてエチレン含量が６重量％で、温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが３０ｇ／１０分のランダムポリプロピレンを２２重量％、スチレン含量が２０重量％であるスチレン−イソプレンブロック共重合体を水素添加したスチレン系エラストマー（クラレ製、セプトン４０５５）を３３重量％、オイル（ＰＷ３８０）を４５重量％を同方向２軸押出機ＫＴＸ−３７（神戸製鋼（株）製）を用いて溶融混練することによって得た、温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが１０ｇ／１０分で、ショアＡ硬度が７０である熱可塑性エラストマーを用い、中間層１２として温度１９０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが７ｇ／１０分であり、無水マレイン酸２．５重量％、アクリル酸ブチル１６重量％であるエチレン−無水マレイン酸−アクリル酸ブチル共重合体１００重量部に対し、ジアゾカルボンアミド７重量部及びエチレンと２−ヒドロキシエチルアクリレートの共重合体４．２重量部を混練したブレンド物を用い、基材１１としてＭＦＲが１５ｇ／１０分であり、プロピレン含量が５０重量％であるエチレン−プロピレン共重合物１８重量％とプロピレン８２重量％からなるプロピレン−エチレンブロック共重合体８５重量％に対し、タルク１５重量％を含むプロピレン−エチレンブロック共重合体のブレンド物を用いた。表層材１３を形成する表皮溶融樹脂層１３ｍと、それぞれ中間層１２及び基材１１を形成する中間溶融樹脂層１２ｍ及び基材溶融樹脂層１１ｍを各々別の押出機で溶融させ、最初に２層Ｔダイヘッド４０を有するホットフロー成形機より温度１１０℃〜２１０℃にて中間溶融樹脂層１２ｍと基材溶融樹脂層１１ｍを２層共押し出しして、基材溶融樹脂層１１ｍが下型２０上に接する状態で供給した。続いて別のホットフロー成形機より表皮溶融樹脂層１３ｍを温度２３０℃にて単層にて押し出して、中間溶融樹脂層１２ｍ上に供給した。その後は実施例１と同様にして圧縮成形を行った。表層材１３の厚みは０．７mm、中間層１２の厚みは３．０mm、中間層１２の発泡倍率約４．１倍、基材１１の厚みは２．５mmであり、外観の良好な多層成形品が得られた。成形品の表層側よりＪＩＳ−Ｓ６０５０に準じて測定した硬度は６８であった。
（比較例１）
表層材１３として、温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが１．０ｇ／１０分、融点１６０℃のポリプロピレンを４０重量部、温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが０．００８ｇ／１０分、エチレン含量６７モル％、Ｘ線で測定した結晶化度７．０％のエチレンプロピレンランダム共重合体を３０重量％、ムーニー粘度が６５、ヨウ素価１５の日本合成ゴム（株）製のＥＰＤＭ（グレード名ＥＰ２４）を３０重量％含む組成物１００重量部に、架橋剤（化薬ヌーリー社製カヤヘキサＡＤ）を２．０重量部、架橋助剤としてＴＡＩＣ（トリアリルイソシアヌレート）を３．０重量部加え、同方向２軸押出機（神戸製鋼（株）製ＫＴＸ−３７）を用いて溶融混練して得た熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）を用いた以外、実施例１と同様にして成形品を得た。このＴＰＯの２３０℃のＭＦＲは０．０１ｇ／１０分、ショアＡ硬度は９５であった。表層材１３の厚みは２．０mm、中間層１２の厚みは２．０mm、中間層１２の発泡倍率約３．０倍、基材１１の厚みは２．５mmであった。成形品の表層側よりＪＩＳ−Ｓ６０５０に準じて測定した硬度は９７であった。
（比較例２）
表層材１３として、実施例１に用いたスチレン系熱可塑性エラストマー（旭化成（株）製、タフテックＨ１０３１）７０重量％とプロセスオイル（出光興産製、ダイアナプロセスオイルＰＷ−１５０）３０重量％の組成物をＫＴＸ−３７を用いて溶融混練することで得た２３０℃のＭＦＲが２５０ｇ／１０分、ショアＡ硬度７０のスチレン系エラストマー組成物を用いた以外は、実施例１と同様にして成形品を得た。表層材１３がダイヘッド４０周辺に付着し、外観良好な３層シートが得られなかった。
（比較例３）
表層材１３として、温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが０．５ｇ／１０分、エチレン含量８．８モル％、融点１３０℃のエチレンプロピレンランダム共重合体を２０重量％、ムーニー粘度が６５、ヨウ素価１５の日本合成ゴム（株）製のＥＰＤＭ（グレード名ＥＰ２４）を４０重量％、プロセスオイル（出光興産製、ダイアナプロセスオイルＰＷ−１５０）を４０重量％含む組成物をＫＴＸ−３７を用いて溶融混練することで得た温度２３０℃のＭＦＲが２０ｇ／１０分、ショアＡ硬度が４５のＴＰＯを用いた以外は、実施例１と同様にして成形品を得た。表層材１３の厚みは０．７mm、中間層１２の厚みは３．５mm、中間層１２の発泡倍率約５．０倍、基材１１の厚みは３．０mmであった。成形品の表層側よりＪＩＳ−Ｓ６０５０に準じて測定した硬度は４４であった。
（比較例４）
表層材１３として、温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが２０ｇ／１０分、融点１６０℃のポリプロピレンを６０重量％、ムーニー粘度が２４、プロピレン含量が２６重量％の日本合成ゴム（株）製のＥＰＭ（グレード名ＥＰ０２Ｐ）を４０重量％含む組成物をＫＴＸ−３７を用いて溶融混練することで得た温度２３０℃のＭＦＲが１４ｇ／１０分、ショアＡ硬度が９９のＴＰＯを用いた以外は、実施例１と同様にして成形品を得た。表層材１３の厚みは０．７mm、中間層１２の厚みは３．０mm、中間層１２の発泡倍率約４．０倍、基材１１の厚みは２．５mmであった。成形品の表層側よりＪＩＳ−Ｓ６０５０に準じて測定した硬度は９１であった。
次の表１及び表２は、上記実施例１〜４及び比較例１〜４をまとめたものである。
0003741376.tif 000005
0003741376.tif 000006
（III）第３の実施の形態
（IIIＤ）成形方法
図６及び図７に示す第３の実施の形態においては、ドアトリム１０すなわち多層成形品は、表層材１３及び中間層１２をそれぞれ形成する表皮溶融樹脂層１３ｍ及び中間溶融樹脂層１２ｍよりなる溶融樹脂積層体１５ｍが、押出機のダイヘッド４５からシート状に押し出された後に、予め下型２０上に設置された基材１１上に中間溶融樹脂層１２ｍが接するように積層して供給され、次いで上型３０により積層圧縮成形し、冷却させた後に上型３０を上昇させて取り出すことにより成形される。
この際用いられる押出機は、表皮溶融樹脂層１３ｍ及び中間溶融樹脂層１２ｍに対応して２本のシリンダーを備えたものであればよい点を除き、第１の実施の形態に用いるものと実質的に同じものが使用できる。また基材１１は木質系素材により予め成形されたものを用いることが好ましい。
具体的な成形方法を述べると、先ず金型上に木質系基材１１を設置する。この際上下の金型２０，３０を中間層１２の発泡のため、加熱しておくことが好ましい。また基材１１を予熱することも有効である。次に図６（Ａ）に示すように、表皮溶融樹脂層１３ｍ及び中間溶融樹脂層１２ｍよりなる溶融樹脂積層体１５ｍを押出機のダイヘッド４５から多層でシート状に共押し出しして、中間溶融樹脂層１２ｍが基材１１に接する状態で重ね合わせる。このように溶融樹脂積層体１５ｍを基材１１上に重ね合わせた後、図６（Ｂ）に示すように上型３０を下降させて両型２０，３０を閉じ、中間溶融樹脂層１２ｍを発泡させて、表皮溶融樹脂層１３ｍと中間溶融樹脂層１２ｍを基材１１と一体的に積層圧縮成形する。各型２０，３０の温度の条件は第１の実施の形態の場合と同様である。この発泡により上型３０から表層材１３へのしぼ模様等の転写がなされ、良好な成形品を得るために加圧力を調整し、成形品が冷却してから金型から取り出すのも第１の実施の形態の場合と同様である。
この第３の実施の形態で用いる圧縮成形機は各種の装置を用いることができ、圧縮する時の圧力は成形品によって適宜設定することができる。また金型の開閉コントロールはできる。
（IIIＥ）多層成形品
この第３の実施の形態における多層成形品は、第１の実施の形態と同様、表層材１３、中間層１２及び基材１１からなり、各部分の機能も同じである。表層材１３及び中間層１２の厚みの範囲も第１の実施の形態の場合と同様である。予め成形される基材１１の厚みは用途により必要とする機械的特性に応じ、特に規定されることはない。
また、得られた多層成形品の表層側から測定した硬度の範囲や、しぼ模様をきれいに転写した非常に外観の良好な成形品が得られること、及び表面への加飾、絵柄の転写、インサート成形などによる意匠性の向上も第１の実施の形態で述べたのと同様であるので詳細な説明は省略する。また作用も、第１の実施の形態の場合と同様であるので、詳細な説明は省略する。
次のこの第３の実施の形態の実施例及び比較例の説明をする。
（実施例５）
木質系の基材１１として、木質チップを開繊した木質ファイバーにフェノール樹脂を１０重量％含浸させ、熱プレスと同時に硬化、賦形したものを用い、２００℃に加熱した下型２０上に設置した。基材１１の厚みは２．５mmであった。
表層材１３として実施例１と同様のスチレン系熱可塑性エラストマーを用い、中間層１２として温度１９０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが１０ｇ／１０分であり、無水マレイン酸２．５重量％、アクリル酸メチル１８重量％であるエチレン−無水マレイン酸−アクリル酸メチル共重合体１００重量部に対し、ジアゾカルボンアミド系発泡剤（永和化成工業製エクセラー＃２５）５重量部を混練したブレンド物を用い、２層Ｔダイヘッド４５を有する押出機より、表層材１３を形成する表皮溶融樹脂層１３ｍと中間層１２を形成する中間溶融樹脂層１２ｍを、１１０℃〜２１０℃にて共押し出しし、図６（Ａ）に示すように、中間溶融樹脂層１２ｍが基材１１上に接するように供給した。この段階での中間溶融樹脂層１２ｍは僅かに発泡し始めている段階であった。
次に１３０℃に加熱した上型３０を下降させて閉じて６０秒間加熱し、中間溶融樹脂層１２ｍを発泡させると同時に表皮溶融樹脂層１３ｍへのしぼ付けを行い、各型２０，３０を６０℃に冷却した後上型３０を上昇解放して成形品を取り出した。
得られた成形品は、図４及び図５に示すような形状の、表層材１３の厚み０．５mm、中間層１２の厚み２．８mm、中間層１２の発泡倍率約４．６倍、基材１１の厚み２．５mmの多層成形品であり、上型３０のしぼ模様が鮮明に転写されたものであり、表皮溶融樹脂層１３ｍ及び中間溶融樹脂層１２ｍの端材がほとんど発生することなく成形できた。成形品の表層側よりＪＩＳ−Ｓ６０５０に準じて測定した硬度は４８であった。
（実施例６）
実施例５と同様の木質系の基材１１を、１８０℃に加熱した下型２０上に設置した。基材１１の厚みは３．０mmであった。
表層材１３として実施例２と同様の熱可塑性エラストマーを用い、中間層１２として温度１９０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが８ｇ／１０分であり、無水マレイン酸２．５重量％、メタクリル酸メチル８重量％であるエチレン−無水マレイン酸−メタクリル酸メチル共重合体１００重量部に対し、ジアゾカルボンアミド２重量部及び酸化亜鉛１重量部を混練したブレンド物を用い、実施例５と同様に共押し出しし、中間溶融樹脂層１２ｍが基材１１上に接するように供給した。
次に１３０℃に加熱した上型３０を下降させて閉じて７０秒間加熱し、中間溶融樹脂層１２ｍを発泡させると同時に表皮溶融樹脂層１３ｍへのしぼ付けを行い、各型２０，３０を６０℃に冷却した後上型３０を上昇解放して成形品を取り出した。
表層材１３の厚みは０．６mm、中間層１２の厚みは３．３mm、中間層１２の発泡倍率約４．８倍、基材１１の厚みは３．０mmであり、外観の良好な多層成形品が得られた。成形品の表層側よりＪＩＳ−Ｓ６０５０に準じて測定した硬度は５８であった。
（実施例７）
実施例５と同様の木質系の基材１１を、１９０℃に加熱した下型２０上に設置した。基材１１の厚みは３．０mmであった。
表層材１３として実施例２と同様の熱可塑性エラストマーを用い、中間層１２として温度１９０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが１０ｇ／１０分であり、無水マレイン酸３重量％、アクリル酸メチル１９重量％であるエチレン−無水マレイン酸−アクリル酸メチル共重合体１００重量部に対し、ジアゾカルボンアミド５重量部、酸化亜鉛１．５重量部及びトリメチロールプロパン１．４重量部を混練したブレンド物を用い、実施例５と同様に共押し出しし、中間溶融樹脂層１２ｍが基材１１上に接するように供給した。
次に１１０℃〜１３０℃に加熱した上型３０を下降させて閉じて５０秒間加熱し、中間溶融樹脂層１２ｍを発泡させると同時に表皮溶融樹脂層１３ｍへのしぼ付けを行い、各型２０，３０を７０℃に冷却した後上型３０を上昇解放して成形品を取り出した。なお上記５０秒中の最後の２０秒間は上型３０を１mm上昇させて、クリアランスを広くした。
表層材１３の厚みは０．８mm、中間層１２の厚みは２．８mm、中間層１２の発泡倍率約３．６倍、基材１１の厚みは３．０mmであり、外観の良好な多層成形品が得られた。成形品の表層側よりＪＩＳ−Ｓ６０５０に準じて測定した硬度は８２であった。
（実施例８）
実施例５と同様の木質系の基材１１を、１７０℃に加熱した下型２０上に設置した。基材１１の厚みは２．５mmであった。
表層材１３として温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが１．０ｇ／１０分の融点１６０℃のポリプロピレンを４０重量部、温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが０．００８ｇ／１０分、エチレン含量６７モル％、Ｘ線で測定した結晶化度７．０％のエチレンプロピレンランダム共重合体を４０重量部、ムーニー粘度が６５、ヨウ素価１５の日本合成ゴム（株）製のＥＰＤＭ（グレード名ＥＰ２４）を２０重量部に、プロセスオイル（出光興産製、ダイアナプロセスオイルＰＷ−１５０）２５重量部を含む組成物１００重量部に架橋剤（化薬ヌーリー社製カヤヘキサＡＤ）を２．０重量部、架橋助剤としてＴＡＩＣ（トリアリルイソシアヌレート）を３．０重量部加え、同方向２軸押出機（神戸製鋼（株）製ＫＴＸ−３７）を用いて溶融混練して熱可塑性エラストマーを得た。このものの温度２３０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲは０．４ｇ／１０分、ショアＡ硬度は８４であった。このような表層材１３を用い、中間層１２として温度１９０℃、荷重２．１６kgにおけるＭＦＲが７ｇ／１０分であり、無水マレイン酸２．５重量％、アクリル酸ブチル１６重量％であるエチレン−無水マレイン酸−アクリル酸ブチル共重合体１００重量部に対し、ジアゾカルボンアミド７重量部及びエチレンと２−ヒドロキシエチルアクリレートの共重合体４．２重量部を混練したブレンド物を用い、実施例５と同様に共押し出しし、中間溶融樹脂層１２ｍが基材１１上に接するように供給した。
次に１２０℃〜１３０℃に加熱した上型３０を下降させて閉じて９０秒間加熱し、中間溶融樹脂層１２ｍを発泡させると同時に表皮溶融樹脂層１３ｍへのしぼ付けを行い、各型２０，３０を７０℃に冷却した後上型３０を上昇解放して成形品を取り出した。なお上記９０秒中の最後の２０秒間は上型３０を１mm上昇させて、クリアランスを広くした。
表層材１３の厚みは０．７mm、中間層１２の厚みは２．８mm、中間層１２の発泡倍率約４．０倍、基材１１の厚みは２．５mmであり、外観の良好な多層成形品が得られた。成形品の表層側よりＪＩＳ−Ｓ６０５０に準じて測定した硬度は６７であった。
（実施例９）
中間層１２として、さらにアゾビスイソブチロニトリルを０．５重量部加えた以外は、実施例８と同様に成形を行った。
表層材１３の厚みは０．７mm、中間層１２の厚みは２．９mm、中間層１２の発泡倍率約４．５倍、基材１１の厚みは２．５mmであり、外観の良好な多層成形品が得られた。成形品の表層側よりＪＩＳ−Ｓ６０５０に準じて測定した硬度は６０であった。
（比較例５）
上下金型２０，３０の温度を４０℃とした以外は、実施例５と同様にして成形品を得た。表層材１３の厚みは０．５mm、中間層１２の厚みは０．６mm、中間層１２の発泡倍率約１．１倍、基材１１の厚みは２．５mmであった。成形品の表層側よりＪＩＳ−Ｓ６０５０に準じて測定した硬度は９８であった。
（比較例６）
表層材１３として比較例１と同様の熱可塑性エラストマーを用いた以外は、実施例５と同様にして成形品を得た。表層材１３の厚みは１．６mm、中間層１２の厚みは２．５mm、中間層１２の発泡倍率約３．０倍、基材１１の厚みは２．５mmであった。成形品の表層側よりＪＩＳ−Ｓ６０５０に準じて測定した硬度は９５であった。
（比較例７）
表層材１３として比較例２と同様の熱可塑性エラストマーを用いた以外は、実施例５と同様にして成形品を得た。表皮溶融樹脂層１３ｍと中間溶融樹脂層１２ｍの混じり合いが起きるとともにシートだれが起き、２層のシートが得られなかった。
（比較例８）
表層材１３として比較例３と同様の熱可塑性エラストマーを用いた以外は、実施例５と同様にして成形品を得た。表層材１３の厚みは０．６mm、中間層１２の厚みは２．８mm、中間層１２の発泡倍率約４．５倍、基材１１の厚みは２．５mmであった。成形品の表層側よりＪＩＳ−Ｓ６０５０に準じて測定した硬度は４３であった。
（比較例９）
表層材１３として比較例４と同様の熱可塑性エラストマーを用いた以外は、実施例５と同様にして成形品を得た。表層材１３の厚みは１．０mm、中間層１２の厚みは２．７mm、中間層１２の発泡倍率約３．８倍、基材１１の厚みは３．０mmであった。成形品の表層側よりＪＩＳ−Ｓ６０５０に準じて測定した硬度は９６であった。
次の表３及び表４は、上記実施例５〜９及び比較例５〜９をまとめたものである。
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0003741376.tif 000008
（IV）第４の実施の形態
先ず図８〜図１１により、第４の実施の形態に使用する成形装置の説明をすれば、この成形装置は下部の固定側型支持部材（図示省略）に取り付けられる下型２０と、上部の可動側型支持部材（図示省略）に取り付けられる上型３０を備えている。下型２０の上面にはドアトリム１０すなわち多層成形品の基材１１の下面と対応する形状の第１成形面２０ａが形成され、その外周に沿っては平面輪郭形状がドアトリム１０の輪郭形状と一致する外向き段部（第１段部）２０ｂが形成されている。下型２０に設けた吸引管路２１からは第１成形面２０ａの全面にほゞ一様に分布されて開口する多数の細管２１ａ（図では一部のみを示す）が分岐され、吸引管路２１には真空ポンプと真空タンクと開閉弁からなる真空源２２が接続されている。
上型３０は下型２０に対し上方から接近離隔可能であり、図８は離隔状態における下型２０のみを示し、図９及び図１０は最接近状態を示している。上型３０の下面には、基材１１の表面を覆う表層材１３の表面に対応する形状の第２成形面３０ａが形成されている。この第２成形面３０ａの外周に沿って上型３０に形成された内向き段部（第２段部）３０ｂは、図９及び図１０に示すように、両型２０，３０の最接近状態では僅かの隙間をおいて下型２０の外向き段部２０ｂと嵌合可能である。
下型２０の第１成形面２０ａと外向き段部２０ｂの表面には薄膜状の面ヒータ２５が設けられ、その両側にはこれに通電して加熱するための電極２６ａ，２６ｂが設けられている。同様に、上型３０の第２成形面３０ａと内向き段部３０ｂの表面にも、両側に電極３６ａ，３６ｂを設けた面ヒータ３５が設けられている。各面ヒータ２５，３５は絶縁体層と抵抗体層よりなっている。図１１により面ヒータ３５の説明をすれば、第２成形面３０ａ及び内向き段部３０ｂの表面には、上型３０の両側下部に達する薄膜状セラミックの絶縁体層３５ａが形成され、この絶縁体層３５ａのほゞ全体を覆って窒化チタン等よりなる薄膜状の抵抗体層３５ｂ（膜厚は例えば５ミクロン）が形成され、抵抗体層３５ｂの上型３０の両側下部に露出する部分には帯状の電極３６ａ，３６ｂが設けられている。面ヒータ３５の周辺を除くドアトリム１０の表層材１３を形成する部分となる絶縁体層３５ａの表面にはしぼ模様（細かい凹凸模様）３７が形成され、これに対応して抵抗体層３５ｂの表面にもしぼ模様が形成される。下型２０に設ける面ヒータ２５は、しぼ模様を形成しない点及び前述した各細管２１ａに対応する多数の小孔を形成した点を除き面ヒータ３５と実質的に同一の構造である。
この成形装置は、図８に示すように上型３０が上方に離隔された状態において下型２０上方に張り出して移動するダイヘッド４０及びこれに基材１１、中間層１２及び表層材１３となる半溶融状態の合成樹脂材料を供給する３本の供給管４１（図７は１本のみを示す）を備えている。基材１１、中間層１２及び表層材１３の材料は、第１の実施の形態で述べたものと同様である。
（IVＤ）成形方法
この第４の実施の形態では、各型２０，３０は製造開始時には常温（例えば２０℃）である。先ず溶融樹脂供給工程においては、図８に示すように上型３０（図示せず）が上方に離隔された状態で、前述のように各供給管４１からダイヘッド４０に供給された半溶融状態の各合成樹脂材料（温度は１１０〜２１０℃）は、互いに接合されて一体的に重ね合わされた基材溶融樹脂層１１ｍ、未発泡の中間溶融樹脂層１２ｍ及び表皮溶融樹脂層１３ｍよりなる所定幅の塑性に富んだ多層シート状の溶融樹脂積層体１０ｍとなってダイヘッド４０の細長いスリット状の押出し口４０ａから押し出される。縦横の寸法が約６００mm×９００mmのドアトリム１０の場合、各溶融樹脂層１１ｍ、１２ｍ及び１３ｍの厚さはそれぞれ２．５mm、０．５mm及び０．５mmであり、また溶融樹脂積層体１０ｍの横幅は８００〜８５０mmでドアトリム１０の横幅よりも多少小さくする。この溶融樹脂積層体１０ｍを押し出しながらダイヘッド４０を押出し口４０ａと直交する水平方向に移動することにより、溶融樹脂積層体１０ｍは基材溶融樹脂層１１ｍ側を下にして、下型２０の上側ほゞ全体すなわち第１成形面２０ａ及びその外側の外向き段部２０ｂの大部分を覆うように供給される。樹脂重合体１０ｍは半溶融状態であって塑性に富んでいるので、図８に部分的に示すようにほゞ第１成形面２０ａに沿った形となり、その周囲部は外向き段部２０ｂ付近にほゞ密着される。
溶融樹脂供給工程に続く真空密着工程では、下型２０に形成した吸引管路２１に真空源２２からの負圧を与えて、多数の細管２１ａを通して溶融樹脂積層体１０ｍを吸引する。前述のように溶融樹脂積層体１０ｍの周囲部は外向き段部２０ｂ付近にほゞ密着されるので、溶融樹脂積層体１０ｍはこの吸引により面ヒータ２５を設けた下型２０及び外向き段部２０ｂ表面全面に完全に密着される。この真空密着工程の間に、ダイヘッド４０は下型２０上方から側方に完全に退避させる。
真空密着工程に続く型締め工程では、上型３０を下型２０に向けて下降させ、第１成形面２０ａと第２成形面３０ａの間の間隔が予め定められた所定値となる最接近位置に達すれば上型３０の下降を停止させる。この最接近位置では、図８に示すように、第２成形面３０ａと表皮溶融樹脂層１３ｍの表面との間には隙間Ｓが残り、その平均値が所定の値（例えば１．５ミリメートル）となるようなっている。この型締め工程の途中で上型３０の内向き段部３０ｂは下型２０の外向き段部２０ｂと嵌合し、これにより外向き段部２０ｂから外側にはみ出した溶融樹脂積層体１０ｍの不要部分は、互いに嵌合する両段部２０ｂ，３０ｂの剪断作用により切除される。前述のように溶融樹脂積層体１０ｍの横幅はドアトリム１０の横幅よりも多少小さいので、この状態では溶融樹脂積層体１０ｍの横幅方向（各図の紙面と直角方向）先端部と内向き段部３０ｂの間には多少の空間が生じる。
型締め工程に続く発泡工程では、電極２６ａ，２６ｂ及び電極３６ａ，３６ｂに電圧を加えて面ヒータ２５及び面ヒータ３５を発熱させる。これにより下型２０の第１成形面２０ａ及び上型３０の第２成形面３０ａは急激に加熱され（例えば両成形面２０ａ，３０ａとも１３０℃）、この加熱により中間溶融樹脂層１２ｍ中の発泡剤が熱分解して窒素ガス等の不活性ガスを発生して発泡が開始される。この発泡により中間溶融樹脂層１２ｍの厚さ及び容積が増大して第２成形面３０ａと表皮溶融樹脂層１３ｍの表面との間の隙間Ｓが減少し、４０〜６０秒後には図９に示すように表皮溶融樹脂層１３ｍの表面が第２成形面３０ａに当接し、また溶融樹脂積層体１０ｍの横幅方向先端部と内向き段部３０ｂの間の空間も各溶融樹脂層１１ｍ，１２ｍ，１３ｍにより充填される。これに伴う中間溶融樹脂層１２ｍの発泡圧（例えば０．５kgf／cm2）と第２成形面３０ａからの加熱により、表皮溶融樹脂層１３ｍの表面には第２成形面３０ａのしぼ模様３７が転写される。なお、溶融樹脂積層体１０ｍの横幅方向先端部に生じる空間の容積はドアトリム１０全体の容積に比してかなり小さく、従ってこの空間の充填に伴う溶融樹脂積層体１０ｍの変形率は小さいので、溶融樹脂積層体１０ｍはこの充填部分でも３層に保たれ、中間溶融樹脂層１２ｍが表面に露出することはない。
発泡工程に続く冷却工程では、両面ヒータ２５，３５への通電を停止して各型２０，３０の内部への熱伝達等により各成形面２０ａ，３０ａの温度を急激に低下させる。これにより各溶融樹脂層１１ｍ，１２ｍ，１３ｍが硬化し、各成形面２０ａ．３０ａの温度が４０℃程度まで低下したところで、上型３０を上昇させてドアトリム１０を取り出す。これによりドアトリム１０成形の１サイクルが完了し、基材１１、中間層１２、表層材１３が一体化されたドアトリム１０が得られる。引き続いてダイヘッド４０を再び下型２０の上に移動させ、前述と同様に溶融樹脂積層体１０ｍを押し出して次のドアトリム１０の製造を開始する。
（IVＥ）多層成形品
この第４の実施の形態における多層成形品は、前述した第１及び第２の実施の形態と実質的に同様であるので、詳細な説明は省略する。
（IVＦ）作用
上述した第４の実施の形態によれば、基材１１は硬度及び肉厚が大であるので相当な剛性があるが、熱可塑性エラストマーよりなる柔軟で薄い表層材１３は発泡した柔軟な中間層１２を介して基材１１上に設けられているので、柔軟な感触のドアトリム１０が得られる。しかも基材１１、中間層１２及び表層材１３は予め成形する必要はなく、両型２０，３０内で同時に成形できるので、製造工程数が少なくなって製造コストを低下させることができる。
また基材１１、中間層１２及び表層材１３は前述のような各材料のものを半溶融状態で一体的に重ね合わせてダイヘッド４０から供給しているので、ドアトリム１０を構成する基材１１、中間層１２及び表層材１３は互いに一体的に結合されて分離するおそれはない。
また溶融樹脂積層体１０ｍは横幅をドアトリム１０の横幅よりも多少小さくしているので、型締め工程で剪断除去される端材の発生が少なくなる。なお、横幅方向だけでなく縦幅方向においても溶融樹脂積層体１０ｍの寸法をドアトリム１０より多少小さくすることも可能であり、そのようにすればこのような端材の発生は一層少なくなる。
この第４の実施の形態では、溶融樹脂供給工程と型締め工程の間に真空密着工程を設けているので溶融樹脂積層体１０ｍは全面的に下型２０の第１成形面２０ａに密着される。従って型締め工程の際に表皮溶融樹脂層１３ｍが上型３０の第２成形面３０ａと接触することがないので、そのような接触により溶融樹脂積層体１０ｍが局部的に変形されて基材１１、中間層１２、表層材１３の厚さに不揃いが生じ、表面の柔軟な感触が不揃いになることはない。しかしながら、溶融樹脂積層体１０ｍが充分に塑性に富んでいるならば、重力により面ヒータ２５を設けた下型２０の第１成形面２０ａに凹んだ隅部を除く大部分が密着されるので、真空密着工程を設けなくても同様な効果を得ることができる。
またこの第４の実施の形態では、中間溶融樹脂層１２ｍを発泡させるための加熱は下型２０と上型３０のそれぞれに設けた成形面２０ａ及び３０ａに設けた面ヒータ２５及び３５により行っているが、中間溶融樹脂層１２ｍとの距離が小さい上型３０の第２成形面３０ａにのみ面ヒータ３５を設けて中間溶融樹脂層１２ｍの加熱をするようにしてもよい。またこの加熱も上述した第４の実施の形態のような面ヒータの代わりに、第１及び第２成形面２０ａ，３０ａのすぐ内側に沿って設けた通路に加熱蒸気を通して行うようにしてもよい。なおこの場合は、これに続く冷却工程はその通路に冷風を通すことにより行うこともできる。
なお溶融樹脂積層体１０ｍの不要部分の切除に使用する外向き及び内向き段部２０ｂ，３０ｂは、下型２０側を外向き段部とし、上型３０側を外向き段部としてもよい。あるいは上述した第４の実施の形態のように外向き及び内向き段部２０ｂ，３０ｂの嵌合による剪断の代わりに、上型３０の第２成形面３０ａの外側に沿って下向きに設けた押切り刃を下型２０外周の平面部に押し当てて行うようにしてもよい。
（Ｖ）第５の実施の形態
次に図１２〜図１４に示す第５の実施の形態の説明をする。この第５の実施の形態では、第３の実施の形態と同様、予め成形された剛性のある基材１１を使用して、その上に中間層１２及び表層材１３を形成している。基材１１は第３の実施の形態で説明したものと同じものを使用する。この第５の実施の形態に使用する製造装置は、下型２０の第１成形面２０ａ及び外向き段部２０ｂに面ヒータ２５を備えていない点、及びダイヘッド４５は一体的に重ね合わされた未発泡の中間溶融樹脂層１２ｍ及び表皮溶融樹脂層１３ｍよりなる塑性に富んだ多層シート状の溶融樹脂積層体１５ｍを供給する点を除き、第４の実施の形態のものと実質的に同じである。
（ＶＤ）成形方法
先ず基材載置工程においては、上型３０を上方に離隔させた状態において、第４の実施の形態と同様常温とした下型２０の上に、予め成形された基材１１を載置する。続く溶融樹脂供給工程においては、図１２に示すように、供給管４１を介してダイヘッド４５に供給された半溶融状態の中間層１２及び表層材１３の材料は、互いに接合されて一体的に重ね合わされた未発泡の中間溶融樹脂層１２ｍ及び表皮溶融樹脂層１３ｍよりなる塑性に富んだ多層シート状の溶融樹脂積層体１５ｍとなってダイヘッド４５の細長いスリット状の押出し口４５ａから押し出される。その寸法及び温度は、基材溶融樹脂層１１ｍがない点を除き第４の実施の形態の場合と同様である。この溶融樹脂積層体１５ｍは中間溶融樹脂層１２ｍ側を下にして、下型２０及びその上に載置された基材１１の上側ほゞ全体を覆うように供給され、第４の実施の形態の場合と同様、その周囲部は外向き段部２０ｂ付近にほゞ密着される。
溶融樹脂供給工程に続く真空密着工程では、下型２０の吸引管路２１に真空源２２からの負圧を与えて、多数の細管２１ａ及び多孔性の基材１１を通して溶融樹脂積層体１５ｍを吸引し、基材１１の表面及び外向き段部２０ｂに密着させる。続く型締め工程では、上型３０を下型２０に向けて下降させ、両型２０，３０が第４の実施の形態の場合と同様の最接近状態（図１３参照）に達すれば上型３０の下降を停止させる。この型締め工程の途中で外向き段部２０ｂから外側にはみ出した溶融樹脂積層体１５ｍの不要部分は、互いに嵌合する両段部２０ｂ，３０ｂの剪断作用により切除される。
型締め工程に続く発泡工程では、電極３６ａ，３６ｂに電圧を印加して面ヒータ３５を発熱させる。これにより上型３０の第２成形面３０ａは急激に加熱され（例えば１３０℃）て発泡を開始し、第４の実施の形態の場合と同様、４０〜６０秒後には図１４に示すように表皮溶融樹脂層１３ｍの表面が第２成形面３０ａに当接し、また溶融樹脂積層体１５ｍの横幅方向先端部と内向き段部３０ｂの間の空間も各溶融樹脂層１２ｍ，１３ｍにより充填される。そして第４の実施の形態と同様、表皮溶融樹脂層１３ｍの表面には第２成形面３０ａのしぼ模様３７が転写され、溶融樹脂積層体１５ｍの横幅方向先端部でも中間溶融樹脂層１２ｍが表面に露出することはない。
発泡工程に続く冷却工程では、面ヒータ３５への通電を停止すれば第２成形面３０ａの温度は急激に低下する。これにより各溶融樹脂層１２ｍ，１３ｍが硬化し、第２成形面３０ａの温度が４０℃程度まで低下したところで、上型３０を上昇させてドアトリム１０を取り出す。これにより、多孔性の基材１１、中間層１２、表層材１３が一体化されたドアトリム１０が得られる。
（ＶＥ）多層成形品
この第５の実施の形態における多層成形品は、前述した第３の実施の形態と実質的に同様であるので、詳細な説明は省略する。
（ＶＦ）作用
このような第５の実施の形態によれば、木質系ホットプレス成形品の基材１１は相当な剛性があるが、表層材１３は肉厚が小さい柔軟な熱可塑性エラストマー製で発泡した柔軟な中間層１２を介して基材１１上に設けられているので、柔軟な感触のドアトリム１０が得られる。しかも中間層１２及び表層材１３は、それぞれ別個に成形して接着したものを予め準備しておく必要がなく、両型２０，３０内で同時に成形できるので、製造工程数が少なくなって製造コストを低下させることができる。
また中間層１２及び表層材１３は前述のような各材料のものを半溶融状態で一体的に重ね合わせて供給しているので一体的に結合され、中間層１２は多孔性の基材１１の表面に含浸されてアンカー効果により結合されているので、ドアトリム１０を構成する基材１１、中間層１２及び表層材１３は互いに一体的に結合されて分離するおそれはない。
第４の実施の形態の場合と同様、この第５の実施の形態でも、真空密着工程を設けなくても同様な効果を得ることができ、第２成形面３０ａの加熱は面ヒータ３５の代わりに加熱蒸気により行ってもよく、また溶融樹脂積層体１５ｍの不要部分を切除するための段部２０ｂ，３０ｂは配置を上下逆としてもよいし、あるいは押切り刃により不要部分を切除するようにしてもよい。
なお基材１１は、この第５の実施の形態では木質系素材のものとしたが、合成樹脂製のものとしてもよい。その場合には基材１１に多数の通気孔をあけ、または中間層１２が接する側の表面に多数の小さい溝あるいは凹凸を設けて、基材１１と中間溶融樹脂層１２ｍとの間に閉じこめられる空気を抜くようにすることが望ましい。基材１１の表面に多数の小さい溝あるいは凹凸を設けることにより、基材１１と中間層１２の間の結合強度も増大する。また何れの基材１１の場合でも、表面に予め接着剤を吹き付けた基材１１を使用すれば、中間層１２との間の結合強度は一層増大する。
上述のように本発明によれば、熱可塑性エラストマーよりなる柔軟で薄い表層材は発泡した柔軟な中間層を介して基材上に設けられているので、柔軟な感触のドアトリムが得られ、しかも基材、中間層及び表層材は予め成形する必要はなく、型内で同時に成形できるので、製造工程数が少なくなって製造コストを低下させることができる。
また中間溶融樹脂層の発泡に伴う発泡圧と第２成形面からの加熱により、表層材の表面には第２成形面のしぼ模様がそのまま鮮明に転写されるので、しぼ流れなどがない外観の良好な多層成形品が得られる。
また、基材、中間層及び表層材（予め成形した基材を使用する場合は中間層及び表層材）を成形するための溶融樹脂積層体は流動性がよいので、多層成形品より多少小さくしても成形可能であり、従って多層成形品よりも相当広い予め成形したシートを使用する従来技術に比して除去される端材の発生を少なくすることができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図１１】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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