(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＭｇＦ２・ｎＨ２Ｏ（但し、ｎは０．２５〜０．５）の組成を有し、一次粒子径が１０〜１００ｎｍであるフッ化マグネシウム水和物のコロイド粒子からなるオルガノゾル。
【請求項２】
下記（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）工程：
（ａ）  マグネシウム塩水溶液にフッ化物水溶液を、１．９〜２．０のＦ／Ｍｇモル比となる様に０．１〜１０時間で添加し、フッ化マグネシウム水和物のコロイド粒子の凝集体スラリーを生成させる工程、
（ｂ）  （ａ）工程により得られたフッ化マグネシウム水和物のコロイド粒子の凝集体スラリー中の副生塩類を除去する工程、及び
（ｃ）  （ｂ）工程により得られたフッ化マグネシウム水和物水性ゾルの水を、溶媒置換法により有機溶媒に置換する工程、からなる請求項１記載のフッ化マグネシウム水和物オルガノゾルの製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、レンズ及び陰極線管や液晶表示装置の画像表示面などの反射防止膜用コーティング剤に好適に用いられるフッ化マグネシウム水和物ゾルとその製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、レンズ及び陰極線管や液晶表示装置の画像表示面上には太陽光や電灯光などの外光反射を低減し、かつ光の透過を高めるために反射防止処理がなされている。反射防止処理は真空蒸着法やコーティング法により行われており、最外層には低屈折率を有するフッ化マグネシウムやシリカなどが用いられている。特に反射防止コーティング剤マイクロフィラーとしてフッ化マグネシウムゾル及び微粉末が有効であることが知られている。しかし、フッ化マグネシウム粒子は分散性が悪く、一次粒子径を著しく小さくしないと目的とする透明性が得られない欠点を有している。また、この一次粒子径を著しく小さくするため、生産性が悪くなる。
【０００３】
フッ化マグネシウムゾル及び微粉末の製造法については下記のようなものが報告されている。
特開昭６３−１２４３３２号公報には、酢酸マグネシウムとポリビニルアルコールの混合水溶液にフッ化水素酸水溶液を添加し、酸性のフッ化マグネシウムのコロイド粒子の分散液を製造する方法が提案されている。この方法で得られるコロイド粒子の分散液は、ｐＨ２で、濃度が５％以上では調製後直ちにゲル化する欠点を有している。
【０００４】
特開昭６４−４１１４９号公報には、粒子径が１００〜２００オングストロームのフッ化マグネシウムの微粒子から成るゾル液を陰極線管のスクリーンパネルに塗布する方法により反射防止する方法が提案されている。しかし、このゾル液の製造方法については記載されていない。
特開平２−２６８２４号公報には、光透過率が５０％以上の水性及びオルガノフッ化マグネシウムゾル、及びこのゾルを基体表面に塗布乾燥してなる被膜形成体、そして、マグネシウム塩水溶液とフッ化物水溶液とを同時添加法で反応させてゲル状沈澱物を生成させ、得られた反応液を加熱熟成した後、液中の電解質を除去する事を特徴とする水性フッ化マグネシウムゾルの製造法が提案されている。この方法で得られたフッ化マグネシウムのコロイド粒子は１００〜１２０オングストロームと著しく小さい粒子径を示している。しかし、塩化マグネシウム水溶液にフッ化カリウム水溶液を添加する方法で得られたゾルは、コロイド粒子が１００〜３００オングストロームで乳白色不透明で透過率も２０％以下であることが報告されている。
【０００５】
上記方法により得られたフッ化マグネシウムゾル中のフッ化マグネシウムのコロイド粒子は、いずれもフッ化マグネシウムの無水塩であり、フッ化マグネシウムの水和物に関する記載はない。
一方、フッ化マグネシウム水和物の存在については、無機化学の古典であるＭｅｌｌｏｒの「Ａ  Ｃｏｍｐｒｅｈｅｎｓｉｖｅ  Ｔｒｅａｔｉｓｅ  ｏｎ  Ｉｎｏｒｇａｎｉｃ  ａｎｄ  Ｔｈｅｏｒｅｔｉｃａｌ  Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ」や、「Ｇｍｅｌｉｎｓ  Ｈａｎｄｂｕｃｈ  ｄｅｒ  Ａｎｏｒｇａｎｉｓｈｅｎ
Ｃｈｅｍｉｅ」にも報告が見られない。また、フッ化マグネシウム水和物ゾルについて記載されている文献もない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記フッ化マグネシウムの無水塩のコロイド粒子は、それ自体結合力が小さいため、反射防止コーティング剤として使用する場合には、有機または無機のバインダーが必要となる。この場合一次粒子径が小さいと多量のバインダーが必要となり、目的とする屈折率が得られなくなる欠点を有している。
【０００７】
上記フッ化マグネシウムの無水塩よりも屈折率の低いフッ化物ゾル、及びそのゾルを容易に製造する方法が望まれている。
本発明は外光反射を低減したり、光の透過率を高めるための反射防止膜に用いられる新規なフッ化マグネシウム水和物ゾル、及びそのゾルを容易に製造する方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ＭｇＦ２・ｎＨ２Ｏ（但し、ｎは０．２５〜０．５）の組成を有し、一次粒子径が１０〜１００ｎｍであるフッ化マグネシウム水和物のコロイド粒子からなるオルガノゾルである。本発明のフッ化マグネシウム水和物ゾルは、フッ化マグネシウム水和物のコロイド粒子が、有機溶媒に分散したゾルである。
【０００９】
本発明のフッ化マグネシウム水和物水性ゾルの製造方法は、（ａ）：マグネシウム塩水溶液にフッ化物水溶液を、１．９〜２．０のＦ／Ｍｇモル比となる様に０．１〜１０時間で添加し、フッ化マグネシウム水和物のコロイド粒子の凝集体スラリーを生成させる工程、（ｂ）：（ａ）工程により得られたフッ化マグネシウム水和物のコロイド粒子の凝集体スラリー中の副生塩類を除去する工程、よりなる。
【００１０】
本発明に使用されるマグネシウム塩は、水に可溶の塩であり、例えば、塩化マグネシウム、硝酸マグネシウム、硫酸マグネシウム、スルファミン酸マグネシウム、酢酸マグネシウム、ギ酸マグネシウム等が挙げられ、単独または２種以上混合して使用することができる。
本発明に使用されるフッ化物は、水に可溶の塩であり、例えば、フッ化ナトリウム、フッ化カリウム、フッ化セシウム、フッ化ルビジウム、フッ化アンモニウム、フッ化グアニジン、フッ化第４級アンモニウム、酸性フッ化アンモニウム、フッ化水素が挙げられ、単独または２種以上混合して使用することが出来る。
【００１１】
本発明のフッ化マグネシウム水和物ゾルの製造法において、マグネシウム塩水溶液とフッ化物水溶液の混合は、マグネシウム塩水溶液にフッ化物水溶液を、フッ素とマグネシウムの比がＦ／Ｍｇモル比で１．９〜２．０になるように添加することが重要である。マグネシウム塩水溶液とフッ化物水溶液を、そのマグネシウム塩とフッ化物の量が、フッ化マグネシウムを生成する化学量論量を常に維持する様にしながら同時添加する方法、又は、フッ化物水溶液にマグネシウム塩水溶液を添加する方法では、目的とするフッ化マグネシウム水和物ゾルを、効率よく製造することが出来ない。
【００１２】
本発明の（ａ）工程でのマグネシウム塩水溶液へのフッ化物水溶液の添加並びに混合は、サタケ式撹拌機、ファウドラー型撹拌機、ディスパー、ホモジナイザー等の装置を用い、０〜１００℃の温度で行われ、撹拌下、この添加に要する時間は０．１〜１０時間で行うことが出来る。
（ａ）工程で生成するフッ化マグネシウム水和物の濃度は、ＭｇＦ2 として０．１〜１０重量％になるように調製することが好ましい。
【００１３】
（ａ）工程により一次粒子径が１０〜１００ｎｍのフッ化マグネシウム水和物のコロイド粒子の凝集体が生成し、スラリーとなる。このスラリーは静定によりフッ化マグネシウム水和物のコロイド粒子の凝集体が沈降分離する。この凝集体の生成は、（ａ）工程により副生する塩類、それはマグネシウム塩とフッ化物、即ち、マグネシウムイオンとフッ素イオンのそれぞれのカウンターイオンにより形成される塩類の濃度が高いことに起因している。
【００１４】
本発明における（ｂ）工程は、（ａ）工程により得られたフッ化マグネシウム水和物のコロイド粒子の凝集体スラリーから副生塩類を除去する工程である。
副生塩類を除去する方法としては、限外ろ過膜、逆浸透膜などによる膜ろ過洗浄法、イオン交換法、静定分離法などを利用することが出来るが、限外ろ過膜を用いた膜ろ過洗浄法が最も好ましい。また、必要に応じて膜ろ過洗浄法と他の方法を併用することが出来る。特にチューブ式限外ろ過膜を用いることにより効果的に副生塩類を除去することが可能である。限外ろ過は、膜の材質にもよるが、通常０〜８０℃で行われ、充分に塩類を除去するために連続叉は断続的に注水しながら行う必要がある。ろ過時間は特に限定されないが、通常１〜５０時間で行われる。
【００１５】
限外ろ過により副生塩類を除去することにより、フッ化マグネシウム水和物のコロイド粒子の凝集体は小さくなり、フッ化マグネシウム水和物水性ゾルを得ることが出来る。（ｂ）工程で得られたフッ化マグネシウム水和物水性ゾルは、電子顕微鏡による観察で、一次粒子径が１０〜１００ｎｍである。限外ろ過の後、さらに、陽、陰イオン交換を行うことにより透明性の良好な水性ゾルを得ることが出来る。本発明の（ｂ）工程で得られたフッ化マグネシウム水和物水性ゾルは、フッ化マグネシウム水和物の濃度が２〜２０重量％である。本発明の（ｂ）工程により得られたフッ化マグネシウム水和物水性ゾルは、ＭｇＦ2 として５重量％での光透過率が５０以下である。この光透過率は、厚さ１ｃｍの水における波長５００ｎｍの光の透過率を１００とし、厚さ１ｃｍのフッ化マグネシウム水和物ゾルにおける同波長光の透過率の相対値を示したものである。
【００１６】
本発明において（ｃ）工程でフッ化マグネシウム水和物水性ゾルの水を、常法により、減圧または常圧で有機溶媒に置換することによりオルガノゾルを得ることが出来る。本発明において有機溶媒としてはメタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−プロパノール、ＤＭＦ、ＤＭＡＣ、エチレングリコール、プロピルセロソルブなどが挙げられ、単独又は２種以上混合して使用する事ができる。
【００１７】
（ｃ）工程で得られるフッ化マグネシウム水和物オルガノゾルは、フッ化マグネシウム水和物の濃度が２〜２０重量％濃度であり、電子顕微鏡による観察で一次粒子径は、１０〜１００ｎｍである。また、光透過率は、上記方法で測定して５０以上である。
本発明の方法により得られたフッ化マグネシウム水和物ゾルは、そのゾルを１１０℃で乾燥し粉末としてＸ線回折を行ったところ、その測定結果は、ＡＳＴＭ（Ｉｎｄｅｘ  ｔｏ  ｔｈｅ  Ｘ−ｒａｙ  Ｐｏｗｄｅｒ  Ｄａｔｅ  ＦｉｌｅＩｎｏｒｇａｎｉｃ）に記載されているフッ化マグネシウムＸ線回折パターンＮｏ．６−０２９０とＸ線回折ピークが一致せず、メインピークのシフト及び新たな小さなピークの存在が確認された。
【００１８】
一方、本発明の方法により得られたフッ化マグネシウム水和物ゾルは、そのゾルを１１０℃で乾燥し粉末として示差熱分析（ＤＴＡ−ＴＧ分析）を行ったところ、その測定結果は、１４０〜１９０℃に吸熱ピークが認められ、６．５〜１３重量％の重量減が測定された。また、カールフィッシャー法により、この重量減は水であることを確認した。
【００１９】
以上の結果から本発明のフッ化マグネシウム水和物ゾル乾燥物は、明らかに結晶水を有しており、その組成は、ＭｇＦ2 ・ｎＨ2 Ｏにおいて、ｎは０．２５〜０．５に相当する。この結晶水は（ａ）工程の反応温度が高くなるほど減少する傾向を示している。上記示差熱分析の結果、脱水は４００〜５００℃で終了する。５００℃焼成物のＸ線回折の結果は、上記ＡＳＴＭ  Ｎｏ．６−０２９０のフッ化マグネシウムのＸ線回折ピークと完全に一致し、他のピークの存在は認められなかった。
【００２０】
さらに、本発明の方法により得られたフッ化マグネシウム水和物ゾルは、そのゾルを１１０℃で乾燥し粉末として湿式分析（ＩＣＰ分析及びイオンクロマトグラフィー分析）を行ったところ、その測定結果は、フッ素とマグネシウムの比は、Ｆ／Ｍｇのモル比が２．０であった。
以上の結果から、本発明の方法により得られたフッ化マグネシウム水和物は、ＭｇＦ2 ・ｎＨ2 Ｏ（但し、ｎは０．２５〜０．５）である事が判明した。
【００２１】
【作用】
本発明の（ａ）工程において、マグネシウム塩水溶液とフッ化物水溶液の反応は、フッ素とマグネシウムの比がＦ／Ｍｇモル比で１．９〜２．０であり、１．９未満でもよいが、未反応のＭｇＣｌ2 が多くなるため効率的ではなくなる。また、２．０以上では（ａ）工程の反応の生成物はゲル状となり、（ｂ）工程での塩類除去時に、スラリーの粘度が高くなり、生産性が著しく低下するので好ましくない。この理由は明かではないが、本発明の方法では、まずＭｇ（ＯＨ）x Ｆy ・ｚＨ2 Ｏ（ｘ＞０、ｙ＜２）の塩基性フッ化マグネシウムが生成し、最終的に限りなくＭｇＦ2 ・ｚＨ2 Ｏに近くなるためと推定される。
【００２２】
（ａ）工程の温度は０〜１００℃で、１００℃以上では脱水が進むため好ましくない。
（ａ）工程の時間は０．１〜１０時間であり、０．１時間未満でも良いが混合が不充分になるため好ましくない。また、１０時間を越えても良いが、製造時間が必要以上に長くなり好ましくない。
【００２３】
（ａ）工程のフッ化マグネシウム水和物の濃度は、ＭｇＦ2 として０．１〜１０重量％であり、０．１重量％未満でも良いが効率的ではなく、また、１０重量％を越える濃度でも良いが液の粘度が高くなり反応が不均一になるため好ましくない。０．５〜２．０重量％が最も好ましい。
（ｂ）工程の温度は０〜８０℃であり、温度が高い方がろ過速度が大きくなるので有効であるが、ろ過温度が高くなると脱水が進むことから室温〜６０℃がより好ましい。
【００２４】
（ｂ）工程の時間は１〜５０時間で、５０時間以上でも良いが製造時間が必要以上に長くなり好ましくない。
（ｃ）工程の溶媒置換温度は溶媒の沸点により異なるが、置換時フッ化マグネシウム水和物の脱水が起こらないように減圧で出来るだけ低温で行うのが好ましい。
【００２５】
（ｂ）または（ｃ）工程で得られるフッ化マグネシウム水和物水性ゾルまたはオルガノゾルの濃度はいずれも２〜２０重量％であり、２重量％未満でも良いが、使用時バインダーと混合使用されることにより更に薄くなるため好ましくない。また、２０重量％以上でも良いが、この場合にはゾルの粘度が高くなり扱いにくくなるため好ましくない。
【００２６】
本発明においてフッ化マグネシウム水和物のコロイド粒子の一次粒子径は、電子顕微鏡による観察で１０〜１００ｎｍであり、また、１００ｎｍ以上では反射防止膜として効果的な厚みである１００ｎｍを越えるため好ましくない。また、（ａ）工程の反応温度が高いほど、このフッ化マグネシウム水和物のコロイド粒子の一次粒子径は大きくなる傾向を示す。
【００２７】
本発明において、フッ化マグネシウム水和物は、フッ化マグネシウムの無水塩よりも屈折率が低く、このフッ化マグネシウム水和物のゾルを用いる事により、良好な反射防止効果を発現する事が出来る。
【００２８】
【実施例】
実施例１
（ａ）工程
塩化マグネシウム（ＭｇＣｌ2 ・６Ｈ2 Ｏ、試薬特級、小宗化学製）２４３６ｇ（ＭｇＣｌ2 として１１２５ｇ）を、純水４０ｋｇに溶解して塩化マグネシウム水溶液４２．４ｋｇを調製した。この水溶液中のＭｇＣｌ2 濃度は２．６５重量％であった。
【００２９】
一方、酸性フッ化アンモニウム（ＮＨ4 Ｆ・ＨＦ、試薬特級、森田化学製）６８５ｇを、純水４０ｋｇに溶解した後、２８％アンモニア水（試薬、小宗化学製）７３０ｇを添加し、フッ化アンモニウム水溶液４１．４ｋｇ（ＮＨ4 Ｆとして８６７ｇ）を調製した。この水溶液中のＮＨ4 Ｆ濃度は２．０９重量％であった。
【００３０】
上記の塩化マグネシウム水溶液を、２００リットルの容器に仕込み、ディスパーにて強く撹拌しながら、室温で上記フッ化アンモニウム水溶液を３０分間で添加した後、更に１時間撹拌を続行し、フッ化マグネシウム水和物のコロイド粒子のスラリーを８３．８ｋｇ得た。
上記塩化マグネシウムとフッ化アンモニウムのフッ素とマグネシウムの比は、Ｆ／Ｍｇモル比で１．９８であった。得られたフッ化マグネシウム水和物のコロイド粒子のスラリーは、ゾルに近いコロイド色を示すが静定により沈降分離する傾向を示し、このフッ化マグネシウム水和物のコロイド粒子は凝集体を形成している。このスラリーはｐＨ７．０７、電導度４０ｍｓ／ｃｍで、フッ化マグネシウム水和物の濃度はＭｇＦ2 として０．８７重量％であった。副生する塩は塩化アンモニウムであり、スラリー中に１．５１重量％であった。
【００３１】
（ｂ）工程
（ａ）工程で得られたフッ化マグネシウム水和物のコロイド粒子のスラリー８３．８ｋｇを、チューブ式限外ろ過装置〔ＵＦ（ＰＳ−１５０）、三菱レイヨンエンジニアリング（株）製〕を用いて純水２７０ｋｇを限外ろ過速度と同じ速度で添加しながら、ろ過洗浄を行った。液温は２５℃でろ過洗浄時間は１８．５時間であった。ろ過洗浄時の濃度はＭｇＦ2 として２．５重量％で、ろ過、洗浄後限外ろ過装置により濃縮を行い、フッ化マグネシウム水和物水性ゾル（Ｉ）１２．７４ｋｇを得た。沈降物は認められず、ゾル化率は１００％であった。
【００３２】
得られた水性ゾル（Ｉ）は比重１．０４２、ｐＨ７．１０、粘度１．８ｃ．ｐ．、フッ化マグネシウム水和物の濃度は５．９重量％、電導度３５５μｓ／ｃｍであり、フッ化マグネシウム水和物の収率は９１％であった。また、この水性ゾル（Ｉ）の光透過率（ＭｇＦ2 として５重量％）は２８．６％であった。電子顕微鏡観察の結果、フッ化マグネシウム水和物のコロイド粒子の一次粒子径は２０〜４０ｎｍで、動的光散乱法による粒子径は３３６ｎｍであった。動的光散乱法による粒子径は、市販の米国Ｃｏｕｌｔｅｒ社製Ｎ4 装置により測定した。
【００３３】
得られた水性ゾル（Ｉ）を１１０℃で乾燥した粉末と５００℃で焼成した粉末のＸ線回折図を図１、２に示す。５００℃焼成物は、ＡＳＴＭのＮｏ．６−０２９０と完全に一致したが、１１０℃乾燥物はこれと同一ではなかった。
得られた水性ゾル（Ｉ）を１１０℃で乾燥した粉末の示差熱分析の測定結果は、１８４℃に吸熱ピークを示し、重量減は１１．５重量％であった（図３）。これよりフッ化マグネシウム水和物の組成は、ＭｇＦ2 ・ｘＨ2 Ｏとするとｘ＝０．４５５となり、ＭｇＦ2 ・１／２Ｈ2 Ｏといえる。
【００３４】
水性ゾル（Ｉ）５００ｇに純水１５０ｇ加え、ＭｇＦ2 濃度４重量％に希釈した後、陽イオン交換樹脂（アンバーライトＩＲ−１２０Ｂ）を充填したカラム、及び、陰イオン交換樹脂（アンバーライトＩＲＡ−４１０）を充填したカラムに通液して得られた水性ゾルを、ロータリーエバポレーターで濃縮して水性ゾル（ＩＩ）１８３ｇを得た。得られた水性ゾル（ＩＩ）は比重１．１１０、ｐＨ８．１８、粘度１９ｃ．ｐ．、フッ化マグネシウム水和物の濃度は１６．１重量％、電導度４３７μｓ／ｃｍであった。また、この水性ゾル（ＩＩ）の光透過率（ＭｇＦ2 として５重量％）は３３．９％であった。電子顕微鏡観察の結果、フッ化マグネシウム水和物のコロイド粒子の一次粒子径は、１０〜２０ｎｍで、動的光散乱粒子径は１９０ｎｍであった。
【００３５】
実施例２
（ｂ）工程で得られたフッ化マグネシウム水和物水性ゾル（Ｉ）（フッ化マグネシウム水和物の濃度は、５．９重量％）７２６ｇは、（ｃ）工程として、ロータリーエバポレーターにて減圧下に液温２０〜４０℃でイソプロピルアルコール約９リットルを連続的にチャージしながら溶媒置換を行い、フッ化マグネシウム水和物イソプロピルアルコールゾル４１１ｇを得た。置換時間は９．５時間で、置換時のフッ化マグネシウム水和物濃度は１０〜２０重量％であった。
【００３６】
得られたフッ化マグネシウム水和物イソプロピルアルコールゾルは比重０．８４４、水で１＋１に希釈した時のｐＨは６．８３、粘度５．６ｃ．ｐ．、フッ化マグネシウム水和物の濃度は８．９重量％、水分０．５６重量％であった。このオルガノゾルの光透過率（ＭｇＦ2 として５重量％）は９４．８％であった。電子顕微鏡観察の結果、フッ化マグネシウム水和物のコロイド粒子の一次粒子径は水性ゾル（Ｉ）と同じで２０〜４０ｎｍで、動的光散乱粒子径は２７４ｎｍであった。また、得られたオルガノゾルの１１０℃で乾燥した粉末の示差熱分析の測定結果は１７０℃に吸熱ピークを示し、重量減は１１．５％であり、水性ゾル（Ｉ）と同じであった。また、このオルガノゾルの１１０℃で乾燥した粉末の屈折率を液浸法により測定した結果、屈折率は１．３８５であった。
【００３７】
得られた水性ゾル（ＩＩ）及びオルガノゾルはいずれも室温６ヶ月以上放置しても分離、増粘などの異常は認められず安定であった。水性ゾル（Ｉ）は放置により若干分離する傾向を示した。
実施例３
エチルシリケート２８（コルコート社製）２０８ｇをイソプロピルアルコール６００ｇに溶解し、この溶液に撹拌下、室温でイソプロピルアルコール３００ｇとシュウ酸１ｇと水９０ｇからなる混合液を３０分間で添加した後、７８℃還流下で２時間加熱し、エチルシリケート系薄膜化剤（ＳｉＯ2 濃度５重量％）を作成した。
【００３８】
このエチルシリケート系薄膜化剤１６０ｇに（ｃ）工程で得られたフッ化マグネシウム水和物イソプロピルアルコールゾル（フッ化マグネシウム水和物の濃度は８．９重量％）２５４ｇを撹拌下に添加し、反射防止コーティング剤４１４ｇを得た。このコーティング剤は固形分７．４％、フッ化マグネシウム水和物とエチルシリケート系薄膜化剤中のＳｉＯ2 は、（フッ化マグネシウム水和物）／（ＳｉＯ2 ）の重量比が２．８３であった。このコーティング剤をイソプロピルアルコールで約３倍に希釈し、バーコーターにてガラス板（ソーダライム）に塗布し、１１０℃３０分間乾燥を行い、反射防止コート膜を形成させた。膜厚は約０．１μであった。このガラス板の５５０ｎｍの波長での透過率を測定した結果、未処理ガラス板は９１．６１であったのに対して、反射防止膜コート処理をしたガラス板は９３．９２であり、反射防止効果が認められた。
【００３９】
実施例４
実施例１及び２で作成したフッ化マグネシウム水和物の水性ゾル（Ｉ）（ＩＩ）及びイソプロピルアルコールゾルをＭｇＦ2 濃度３％に希釈し、バーコーターにてガラス板に塗布し、１１０℃で乾燥してフッ化マグネシウム水和物の膜を形成させた。その膜厚は約０．１μであった。このガラス板の５５０ｎｍ波長での透過率はそれぞれ９３．９８、９４．０５、９４．２８であり、透明性、反射防止効果は良好であった。
【００４０】
比較例１
実施例１で調製したフッ化アンモニウム水溶液４１．４ｋｇを２００リットルの容器に仕込み、ディスパーにて強く撹拌しながら、室温で、実施例１で調製した塩化マグネシウム水溶液４２．４ｋｇを３０分間で添加した後、更に１時間撹拌を続行し、フッ化マグネシウムのコロイド粒子のスラリー８３．８ｋｇを得た。
【００４１】
上記フッ化アンモニウムと塩化マグネシウムのフッ素とマグネシウムの比は、Ｆ／Ｍｇモル比で１．９８であった。
得られたフッ化マグネシウムのコロイド粒子のスラリーは、白濁していて、フッ化マグネシウムは大きな凝集体を形成した。このフッ化マグネシウムのコロイド粒子のスラリー８３．８ｋｇは、チューブ式限外ろ過装置を用いて、純水２７０ｋｇを限外ろ過速度と同じ速度で添加しながら、ろ過洗浄を行った。ＭｇＦ2 としての濃度は５．０重量％で、電導度が３０５μｓ／ｃｍになるまで充分に洗浄したが、大部分のフッ化マグネシウムのコロイド粒子の凝集体はゾル化せず、ゾル化率は１５％であった。ゾル化した部分はフッ化マグネシウム水和物であった。
【００４２】
【発明の効果】
本発明のフッ化マグネシウム水和物水性ゾル及びフッ化マグネシウム水和物オルガノゾルは、電子顕微鏡による観察で一次粒子径が１０〜１００ｎｍであり、良好な分散性を示す。このゾルの乾燥物は、ＭｇＦ2 ・ｎＨ2 Ｏ( 但し、ｎは０．２５〜０．５）の組成を示し、屈折率は１．３８５と低い。また、一次粒子径が比較的大きいにもかかわらず、乾燥被膜は良好な光透過性を示している。従って、このゾルを単独またはメチルメタアクリルレートなどの有機樹脂の有機溶媒溶解液、アクリル系やアクリルスチレン系などの有機樹脂エマルジョン、ポリビニルアルコールなどの水溶性高分子水溶液、シランカップリング剤の部分加水分解液、エチルシリケートの部分加水分解液、シリカゾルなどの他の結合剤と混合使用することにより、ガラスレンズ、プラスチックレンズ、ガラス板、透明性プラスチック板、透明プラスチックフィルム、陰極線管や液晶表示装置の画像表示面、カラーフィルターなどに塗布することにより良好な反射防止コート膜を形成することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１で得られたフッ化マグネシウム水和物水性ゾルを、１１０℃で乾燥した粉末のＸ線回折図。
【図２】実施例１で得られたフッ化マグネシウム水和物水性ゾルを、５００℃で焼成した粉末のＸ線回折図。
【図３】実施例１で得られたフッ化マグネシウム水和物水性ゾルを、１１０℃で乾燥した粉末の示差熱分析図。
【符号の説明】
１・・・示差熱分析（ＤＴＡ）の結果を示す曲線
２・・・熱重量分析（ＴＧ）の結果を示す曲線
【図１】
0003844787.tif 000002
【図２】
0003844787.tif 000003
【図３】
0003844787.tif 000004