(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム混練装置内に第１混練部と第２混練部とを備えると共に、薬品投入口部が配置され、上記第１混練部内で原料ゴムと加硫剤を除くゴム配合剤とを混練し、次いで、該第１混練部で混練したゴムを押出機からなる第２混練部内に排出して該第２混練部で冷却しながら上記薬品投入口部から加硫剤を含むゴム配合剤をゴム温度が１００℃以下になった段階で添加して混練した後、この第２混練部で混練したゴムは、ゴム混練装置内に設けた排出ロール部により排出することを特徴とするゴムの混練方法。
【請求項２】
前記第２混練部は、第１混練部の下部に配置されると共に、第２混練部の上部に前記薬品投入口部が配置され、第１混練部で混練したゴムは、第１混練部の底部から第２混練部に排出される請求項１記載のゴムの混練方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、原料ゴムと加硫剤を除くゴム配合剤とを混練する混合練り（ノンプロ練り）と、このノンプロ練りのゴムを冷却した後に、加硫剤を含むゴム配合剤を添加して混練する混合練り（プロ練り）とを一台のゴム混練装置内で行うゴムの混練方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、素練りを終了した原料ゴムにカーボンブラック、加硫剤、オイル等を添加してバンバリーミキサー等で混練する混合練りには、各種の混練方法が知られている。
一般的な混合練り手順は、第１ステップとして、原料ゴムと加硫剤を除くゴム配合剤とをバンバリーミキサーで混練するノンプロ練りを行い、次いで、第２ステップとして、このノンプロ練りのゴムを上記バンバリーミキサーから排出して十分に冷却した後に、この冷却したゴムをバンバリーミキサーに移し替え、加硫剤を含むゴム配合剤を添加して更に混練するプロ練りを行っていた。
【０００３】
ノンプロ練りは、カーボンブラック等の分散を十分に行うことを目的とするものであり、また、プロ練りは主に加硫剤等の分散を十分に行うことを目的とするものであるが、ノンプロ練りでの練り温度はカーボンブラック等を十分に分散させるために１４０〜１６０℃で行なっている。
そのため、プロ練り段階で加硫剤等の分散を十分に行うためには、ゴムの加硫が生じない温度、すなわち、ゴムの加硫温度は１４０℃以上で起こるため、それ以下で行わなければならず、また、作業性を考慮して更にノンプロ練り後のゴム温度を１００℃以下に冷却していた。
【０００４】
しかしながら、上記ノンプロ練り及びプロ練りの手順では、ノンプロ練り後のゴムの冷却に時間がかかると共に、この冷却したゴムを更にバンバリーミキサーに移し替える作業も必要になることから、作業時間も長くなり作業効率が低い点に課題がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記従来のノンプロ練り及びプロ練りの手順からなる混合練りにおける課題を解消しようとするものであり、作業性の効率化を達成できるゴムの混練方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、前記課題を解決するために鋭意研究を行った結果、特定構造のゴム混練装置内でノンプロ練り及びプロ練りを行うことにより上記目的のゴムの混練方法を得ることに成功し、本発明を完成するに至ったのである。
【０００７】
すなわち、本発明のゴムの混練方法は、(1)及び(2)に存する。
(1) ゴム混練装置内に第１混練部と第２混練部とを備えると共に、薬品投入口部が配置され、上記第１混練部内で原料ゴムと加硫剤を除くゴム配合剤とを混練し、次いで、該第１混練部で混練したゴムを押出機からなる第２混練部内に排出して該第２混練部で冷却しながら上記薬品投入口部から加硫剤を含むゴム配合剤をゴム温度が１００℃以下になった段階で添加して混練した後、この第２混練部で混練したゴムは、ゴム混練装置内に設けた排出ロール部により排出することを特徴とするゴムの混練方法。
(2) 前記第２混練部は、第１混練部の下部に配置されると共に、第２混練部の上部に前記薬品投入口部が配置され、第１混練部で混練したゴムは、第１混練部の底部から第２混練部に排出される上記(1)記載のゴムの混練方法。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図１は、本発明の第１実施形態に使用するゴム混練装置の一例を示すものであり、図中１０はゴム混練装置である。
ゴム混練装置１０は、一対のロータ１１ａ，１１ａを有するバンバリミキサーからなる第１混練部１１と、該第１混練部１１の下部に一体に配置される押出機からなる第２混練部１２とを備えると共に、第１混練部１１と第２混練部１２間に薬品投入口部１３が配置されている。
また、ゴム混練装置１０には、上記第２混練部１２で混練したゴムを装置外に排出するための一対の平行なロール１４ａ，１４ａを有する排出ロール部１４が該第２混練部１２の終端に配置されている。
【０００９】
本第１実施形態のゴムの混練方法は、上記ゴム混練装置１０を使用するものであり、第１混練部１１内で一対のロータ１１ａ，１１ａにより原料ゴムと加硫剤を除くゴム配合剤とをノンプロ練りする。
ノンプロ練り終了後、該第１混練部１１で混練したゴムを第１混練部１１の底部に設けた蓋部１１ｂ，１１ｂを開蓋することにより第２混練部１２に排出する。
この第２混練部１２内に排出されたゴムは、温度が１４０〜１６０℃程度であるので、第２混練部１２で低速混練しながら冷却する。ゴム温度が１００℃以下になった段階で上記薬品投入口部１３から加硫剤を含むゴム配合剤（プロ薬品）を添加して第２混練部１２で混練する。
加硫剤を含むゴム配合剤がゴムに十分分散した後に、排出ロール部１４により排出することにより混合練りが終了する。
【００１０】
本実施形態では、第１混練部１１で原料ゴムと加硫剤を除くゴム配合剤をノンプロ練りし、ノンプロ練り終了後のゴムは、蓋部１１ｂ，１１ｂを開蓋することにより、直ぐに第１混練部１１の下部に備えた第２混練部１２に簡単に排出されると共に、第２混練部１２で低速等の混練により冷却されながら薬品投入口部１３から添加された加硫剤を含むゴム配合剤が十分分散されることとなる。従って、一台のゴム混練装置内で、ノンプロ練りとプロ練りとが行えることとなるので、作業時間も短くなり作業効率が向上することとなる。
【００１１】
図２は、本発明の第２実施形態に使用するゴム混練装置の一例を示すものであり、図中１０はゴム混練装置である。
本実施形態に使用するゴム混練装置１０は、押出機からなる第２混練部１２でのプロ練りを十分行うために押出機の長さを大きくした点、薬品投入口部１３を第２混練部１２の上部に配置した点でのみ前記第１実施形態のゴム混練装置と相違するものである。なお、薬品投入口部１３には、図２に示すように、スクリューが取り付けられて混練中のゴムが該薬品投入口部１３から装置外に排出されないように構成されている。
本実施形態では、上記第１実施形態と同様に一台のゴム混練装置内で、ノンプロ練りとプロ練りとが順次、効率的に行えることとなる。
【００１２】
本発明のゴムの混練方法は、上述の如く構成されるものであるが、上記実施形態に限定されるものではない。
例えば、前記押出機からなる第２混練部１２に混練中に発生するガスを装置外へ排出するガス排出口を設けてもよいものである。
また、上記第２実施形態の薬品投入口部１３のスクリューの代わりに、開閉扉部を設けてピストンで押し込む構造のものでもよい。
【００１３】
【発明の効果】
本発明によれば、一台のゴム混練装置内でゴムと加硫剤を除くゴム配合剤とを混練するノンプロ練りと、加硫剤を添加して混練するプロ練りとが簡単に行うことができ、作業性が大幅に向上したゴムの混練方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本第１実施形態のゴムの混練方法に使用するゴム混練装置を示す断面図である。
【図２】本第２実施形態のゴムの混練方法に使用するゴム混練装置を示す断面図である。
【符号の説明】
１０  ゴム混練装置
１１  第１混練部
１２  第２混練部
１３  薬品投入口部
１４  排出ロール部
【図１】
0003734318.tif 000002
【図２】
0003734318.tif 000003