(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
旋回自在に支持される穀粒排出筒と、該穀粒排出筒を旋回作動させる旋回用アクチュエータと、穀粒排出筒の旋回位置を検出する旋回位置検出センサと、穀粒排出筒の格納位置を検出する格納位置検出スイッチと、穀粒排出筒の排出位置を設定する排出位置設定器と、自動旋回制御を開始するための自動旋回スイッチと、該自動旋回スイッチが操作された場合に穀粒排出筒を自動的に設定排出位置まで旋回制御する旋回制御部とを備えてなるコンバインにおいて、
前記旋回制御部に、上記自動旋回中における排出位置設定器の操作により設定値を変化させてもこれを無視する設定値変化無視手段を設けると共に、
一旦自動旋回が終了した後に再度自動旋回スイッチを操作した場合には、上記排出位置設定器の操作により変化した設定値に基づいて自動旋回制御することを特徴とするコンバインにおける穀粒排出筒の旋回制御装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、アクチュエータ駆動に基づいて旋回作動する穀粒排出筒を備えたコンバインにおける穀粒排出筒の旋回制御装置に関するものである。
【０００２】
【従来技術及び発明が解決しようとする課題】
一般に、この種コンバインの中には、収穫穀粒を機外に排出搬送するための穀粒排出筒を、アクチュエータ駆動に基づいて旋回作動すべく構成して所望の旋回位置で収穫穀粒を排出できるようにしたものがあるが、穀粒排出筒を所望の排出位置まで旋回させるには、旋回操作スイッチをＯＮ操作し続ける必要がある許りでなく、所望の排出位置に達したことを確認して旋回操作スイッチをＯＦＦ操作する必要があり、このため、穀粒排出筒の旋回作動中はスイッチ操作に拘束されて他の作業を行う余裕が無いのが実状であった。
そこで、穀粒排出筒の旋回位置を検出する旋回位置検出センサと、穀粒排出筒の排出位置を設定する排出位置設定器と、自動旋回制御を開始するための自動旋回スイッチとを備え、そして、前記自動旋回スイッチが操作された場合に、穀粒排出筒を自動的に設定排出位置まで旋回制御するようにしたものが既に実用化されている。
【０００３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の如き実情に鑑み、更に改良したコンバインにおける穀粒排出筒の旋回制御装置を提供することを目的として創案されたものであって、旋回自在に支持される穀粒排出筒と、該穀粒排出筒を旋回作動させる旋回用アクチュエータと、穀粒排出筒の旋回位置を検出する旋回位置検出センサと、穀粒排出筒の格納位置を検出する格納位置検出スイッチと、穀粒排出筒の排出位置を設定する排出位置設定器と、自動旋回制御を開始するための自動旋回スイッチと、該自動旋回スイッチが操作された場合に穀粒排出筒を自動的に設定排出位置まで旋回制御する旋回制御部とを備えてなるコンバインにおいて、前記旋回制御部に、上記自動旋回中における排出位置設定器の操作により設定値を変化させてもこれを無視する設定値変化無視手段を設けると共に、一旦自動旋回が終了した後に再度自動旋回スイッチを操作した場合には、上記排出位置設定器の操作により変化した設定値に基づいて自動旋回制御することを特徴とするものである。
【０００４】
【実施例】
次に、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。図面において、１はコンバインであって、該コンバイン１は、茎稈を刈取る前処理部２、刈取った茎稈から穀粒を脱穀し、かつ脱穀した穀粒を選別する脱穀選別部３、脱穀済みの排稈を排出処理する後処理部４、選別した穀粒を貯溜する穀粒タンク５、クローラ型の走行部（図示せず）、運転席７が設けられる運転部８等で構成されるが、これらの基本構成は何れも従来通りである。
【０００５】
前記穀粒タンク５の底部には、前後方向を向く横搬送ラセン９が横設され、該横搬送ラセン９の回転駆動に基づいてタンク内の穀粒をタンク後部まで横搬送するが、さらに横搬送ラセン９の後端部には、タンク後部に立設される縦搬送筒１０の下端部が連結されるため、タンク後部まで横搬送された穀粒は、縦搬送筒１０に内装される縦搬送ラセン１１の回転駆動に基づいて縦搬送筒１０の上端まで揚上搬送されるようになっている。
【０００６】
１２は前記縦搬送筒１０の上端部に起伏揺動自在で、かつ旋回自在に連結される穀粒排出筒であって、該穀粒排出筒１２には、前記縦搬送ラセン１１と連動する排出搬送ラセン１３が内装されるため、縦搬送筒１０の上端まで揚上搬送された穀粒を、穀粒排出筒１２の先端から機外に排出することができるようになっている。
【０００７】
さらに、前記穀粒排出筒１２の基端部には、起伏作動用（以下、昇降作動という）の油圧シリンダ１４および旋回作動用のモータ（旋回用アクチュエータ）１５が連繋されている。つまり、所定の格納旋回位置に下降姿勢で格納された穀粒排出筒１２を、油圧シリンダ１４の作動で上昇させた後、モータ１５の作動で所望の排出旋回位置まで旋回させることが可能であるが、さらに、穀粒排出筒１２には、旋回位置を検出するためのポテンショメータ（旋回位置検出センサ）１６（本実施例ではモータ１５に予め内蔵）と、上昇限度位置を検出する上限リミットスイッチ１７と、格納状態を検出する格納リミットスイッチ（格納位置検出スイッチ）１８とが連繋されている。
【０００８】
一方、１９は所謂マイクロコンピュータを用いて構成される制御部（旋回制御部）であって、該制御部１９は、前述したポテンショメータ１６、上限リミットスイッチ１７、格納リミットスイッチ１８の外にも、後述の自動排出制御を開始するための自動排出スイッチ（自動旋回スイッチ）２０、穀粒排出筒１２の排出位置を設定するための排出位置設定ボリューム（排出位置設定器）２１、自動排出制御を中断するための停止スイッチ２２等から信号を入力する一方、前述したモータ１５、油圧シリンダ１４の上昇用ソレノイドバルブ１４ａおよび下降用ソレノイドバルブ１４ｂ、警報音を発生するホーン２３等に対して作動指令を出力するようになっている。即ち、制御部１９は、自動排出制御のＯＮ−ＯＦＦや目標値演算を行う排出筒制御、実際に穀粒排出筒１２を設定排出位置まで移動制御する自動排出制御（排出筒制御のサブルーチン）等の制御ソフトを備えており、以下、排出筒制御および自動排出制御の制御手順をフローチャートに基づいて説明する。
【０００９】
さて、排出筒制御では、まず、停止スイッチ２２のＯＮ−ＯＦＦを判断し、該判断がＯＮである場合には、モータ１５、上昇用ソレノイドバルブ１４ａおよび下降用ソレノイドバルブ１４ｂへの信号出力を停止し、かつ自動排出制御のスタートフラグをリセットする自動排出停止処理を行うが、停止スイッチ２２がＯＦＦであると判断した場合には、続いて前記スタートフラグを参照する。そして、スタートフラグがリセット状態である場合には、格納リミットスイッチ１８のＯＮ−ＯＦＦを判断し、該判断がＯＮである場合にのみ自動排出スイッチ２０の操作（ＯＦＦからＯＮへの信号変化）を判断するようになっている。つまり、穀粒排出筒１１が格納されている状態でのみ自動排出スイッチ２０の操作を有効とし、それ以外の状態では、前述した自動排出停止処理を行うようになっている。
【００１０】
そして、自動排出スイッチ２０の操作を判断した場合には、まず、ポテンショメータ１６の検出値が「０」または「０以外」であるかを判断し、ここで検出値が「０」である場合には、ポテンショメータ１６の故障等が発生したと判断してホーン２３から警報を発した後、前述した自動排出停止処理を実行するようになっている。
【００１１】
一方、ポテンショメータ１６の検出値が「０以外」である場合には、格納位置におけるポテンショメータ１６の検出値に排出位置設定ボリューム２１の設定値を加え、この値を旋回目標値として設定するようになっている。即ち、格納位置におけるポテンショメータ１６の検出値を基準とし、これに排出位置設定ボリューム２１の設定値を加えて旋回目標値とするため、仮令ポテンショメータ１６の検出値が予め排出位置設定ボリューム２１の設定値に対応していなくても、排出位置設定ボリューム２１の設定値に対応した旋回目標値を取得することができるようになっている。
【００１２】
さらに、旋回目標値を演算した後は、旋回目標値が予め設定されるオーバーフロー値ＦＦＨ（１６進数）以上であるか、またはオーバーフロー値ＦＦＨ未満であるかを判断する。そして、オーバーフロー値ＦＦＨ以上である場合には、ポテンショメータ１６、排出位置設定ボリューム２１等の故障が発生したと判断してホーン２３から警報を発した後、前述した自動排出停止処理を実行するようになっている。
【００１３】
一方、旋回目標値がオーバーフロー値ＦＦＨ未満である場合には、スタートフラグをセットした後、サブルーチンである自動排出制御を実行するが、スタートフラグを一旦セットした後は、前述した旋回目標値の演算ルーチンを通ることなく自動排出制御を直接実行するため、仮令自動排出制御中に誤って排出位置設定ボリューム２１の設定値を変化させたとしても、当初に設定した旋回目標値に基づいて自動排出制御が実行されるようになっている。
【００１４】
そして、自動排出制御を実行した場合には、上限リミットスイッチ１７がＯＮするまで穀粒排出筒１２を自動的に上昇させた後、モータ１５の駆動で穀粒排出筒１２を自動旋回させ、該自動旋回を、ポテンショメータ１６の検出値が旋回目標値以上になった段階で停止することにより穀粒排出筒１２を自動的に設定排出位置にセットするようになっている。
【００１５】
叙述の如く構成された本発明の実施例において、自動排出スイッチ２０の操作で自動排出制御を実行すると、穀粒排出筒１２を格納位置から自動的に上昇させた後、ポテンショメータ１６の検出値が旋回目標値以上になるまでモータ１５を駆動して穀粒排出筒１２を自動的に排出位置設定ボリューム２１の設定排出位置にセットすることになるが、格納リミットスイッチ１８がＯＮ状態であるときのみ自動排出スイッチ２０の操作を有効にすると共に、該有効スイッチ操作があった場合には、格納位置におけるポテンショメータ１６の検出値に排出位置設定ボリューム２１の設定値を加え、この値を旋回目標値として自動排出制御を行うことになる。つまり、格納位置におけるポテンショメータ１６の検出値を基準とし、これに排出位置設定ボリューム２１の設定値を加えて旋回目標値とするため、仮令ポテンショメータ１６の検出値が予め排出位置設定ボリューム２１の設定値に対応していなくても、排出位置設定ボリューム２１の設定値に対応した旋回目標値を取得することができる。従って、排出位置設定ボリューム２１の設定値をそのまま旋回目標値としていた従来の様に、ポテンショメータ１６の検出値を予め排出位置設定ボリューム２１の設定値に対応させる必要がなく、この結果、ポテンショメータ１６（モータ１５）を組付ける際の微調整作業を不要にして組付作業性を向上させることができる。
【００１６】
しかも、自動排出スイッチ２０の有効操作を判断した場合には、ポテンショメータ１６の検出値、もしくは演算した旋回目標値が異常値であるか否かを判断すると共に、異常値であると判断した場合には、ポテンショメータ１６、排出位置設定ボリューム２１等の故障が発生したと判断してホーン２３から警報を発した後、モータ１５、上昇用ソレノイドバルブ１４ａおよび下降用ソレノイドバルブ１４ｂへの信号出力を規制して自動排出制御の開始をキャンセルするため、ポテンショメータ１６、排出位置設定ボリューム２１等の故障を報知することができる許りでなく、異常値に基づく誤作動も防止することができる。
【００１７】
さらに、自動排出制御を一旦開始すると、旋回目標値の演算ルーチンを通ることなく自動排出制御を直接実行するため、仮令自動排出制御中に誤って排出位置設定ボリューム２１の設定値を変化させたとしても、この設定値変化を無視することができ、その結果、穀粒排出筒１２を誤操作に影響されることなく当初の設定排出位置まで自動制御することができる。
また、自動排出制御終了後に再度自動排出スイッチ２０を操作した場合には、スタートフラグがリセットされているので、改めて旋回目標値の演算ルーチンを通ることにより、変化させた排出位置設定ボリューム２１の設定値に基づいて自動制御することができる。
【００１８】
【作用効果】
以上要するに、本発明は叙述の如く構成されたものであるから、自動旋回スイッチが操作された場合に、穀粒排出筒を設定排出位置に自動的に旋回させるものでありながら、自動排出制御中に誤って排出位置設定器の設定値を変化させたとしても、この設定値変化を無視することができ、その結果、穀粒排出筒を誤操作に影響されることなく当初の設定排出位置まで自動制御することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】コンバインの平面図である。
【図２】操作パネルの斜視図である。
【図３】制御部の入出力を示すブロック図である。
【図４】排出筒制御を示すフローチャートである。
【図５】自動排出制御を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１  コンバイン
１２  穀粒排出筒
１５  モータ（旋回用アクチュエータ）
１６  ポテンショメータ（旋回位置検出センサ）
１８  格納リミットスイッチ（格納位置検出スイッチ）
１９  制御部（旋回制御部）
２０  自動排出スイッチ（自動旋回スイッチ）
２１  排出位置設定ボリューム（排出位置設定器）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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