(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
弁座を有する弁ボディと、該弁座に当接、離間可能な弁部材と、該弁部材が前記弁座から離間する離間量を所定の離間量に規制するストッパを備え、前記弁座と前記弁部材の当接、離間によって閉弁、開弁されるとともに、開弁期間を可変にすることで流量を調整する弁装置の製造方法において、
前記弁ボディと前記弁部材を組付けて前記流量に係わる性能検査を行なう前に、
前記所定離間量より大きくなるように、前記ストッパを仮組付けして、
前記流量調整される流体が流入される内部を洗浄することを特徴とする弁装置の製造方法。
【請求項２】
前記流量に係わる性能検査を行なうとは、弁全閉時の弁密性の検査を含む検査を行なうことであることを特徴とする請求項１に記載の弁装置の製造方法。
【請求項３】
前記弁ボディには、先端部に形成された流体通路の出口に流体噴出孔を有する流体噴出孔プレートが油密に固定されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の弁装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、弁装置の製造方法に関し、特に弁装置の内部洗浄方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
弁装置としては、流体の流通、遮断を正確に行なうため、内部に異物の混入、付着がないように清浄度の管理が必要である。特に、弁座と弁部材とが当接、離間するシール部周りについては、清浄度の向上を図る必要がある。
【０００３】
例えば自動車用内燃機関に用いられる燃料噴射弁において、弁装置の開弁期間を可変にすることで燃料噴射量の調整を行なう際に、異物等がシール部に一時的であっても付着すると、弁全閉時の弁密性が阻害される可能性がある。場合によっては、この弁全閉時に燃料が燃焼室内へ流入すると、燃料の不完全燃焼により排出ガス中の炭化水素（ＨＣ）等の有害物質が増加し環境に悪影響を及ぼすため、弁全閉時の燃料漏れを防止する必要がある。
【０００４】
このような流量調整を行なう弁装置の弁密性を向上させる製造方法としては、弁装置組付け後、流量調整に係わる性能検査前の前工程において、弁部材を複数回駆動させて開弁、閉弁動作の繰返し状態にさせ、開弁時に外部へ流出する流体の運動エネルギーを利用して内部に混入、付着している異物等を外部へ排出させる方法が知られている。
【０００５】
なお、組付け時、弁座と弁部材が当接、離間するリフト量が弁装置の流量性能を満足するリフト量Ｈ＝Ｈ0に固定されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
従来の製造方法では、洗浄によって弁装置の弁密性を確保する配慮が十分なされていない。
【０００７】
すなわち、開弁、閉弁動作中のリフト量（Ｈ＝０〜Ｈ0）に応じた流量によって異物等を外部へ排出することは可能であるが、流通、遮断される流体の運動エネルギーを利用しているので、排出力が不安定である。また、リフト量Ｈ0以上の大きさを有する異物等は外部へ排出することは不可能であり、よって、外部に異物を全て排出できる保証がない。
【０００８】
このため、開弁、閉弁動作を繰返すランニング時間すなわち洗浄時間を長くするか、あるいは弁装置を構成する各部品単位毎に組付け前工程で入念に洗浄し、かつ例えば専用梱包用ケースを使用する等の部品運搬中の異物混入防止処置等が必要となるため、弁装置の製造コストが高くなるという問題があった。
【０００９】
また、弁装置の開弁、閉弁動作中に弁座と弁部材との間に噛み込み易いリフト量Ｈ0に相当する大きさを有する異物が内部に滞留したままの状態で、所定の洗浄時間が経過してしまって洗浄が終了する可能性があるので、確実に内部洗浄ができる洗浄方法が望まれている。
【００１０】
本発明は、このような事情を考慮してなされたものであり、その目的は、弁装置の組付の際、製造コストを抑えつつ、清浄度向上ができる弁装置の製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１によると、弁座を有する弁ボディと、弁座に当接、離間可能な弁部材と、弁部材が弁座から離間する離間量を所定の離間量に規制するストッパを備え、弁座と弁部材の当接、離間によって閉弁、開弁されるとともに、開弁期間を可変にすることで流量を調整する弁装置の製造方法において、弁ボディと弁部材を組付けて流量に係わる性能検査を行なう前に、所定離間量より大きくなるように、ストッパを仮組付けして、流量調整される流体が流入される内部を洗浄する。
【００１２】
このため、内部洗浄するとき、弁部材が弁座から離間する離間量を所定の離間量より大きく設定できるので、開弁、閉弁動作中に弁座と弁部材との間に噛み込み易い所定の離間量に相当する大きさを有する異物を外部へ排出できる。
【００１３】
また、その設定した離間量の増加量に応じて、洗浄用流体の運動エネルギーを増加させることが可能であるので、異物等を外部へ排出する排出力が向上可能である。
【００１４】
本発明の請求項２によると、流量に係わる性能検査を行なうとは、弁全閉時の弁密性の検査を含む検査を行なうことである。
【００１５】
これにより、弁装置の弁全閉時の弁密性が確保されているか否かを確認する性能検査が確実に行われるので、この性能検査によって、開弁、閉弁動作中に弁全閉状態となったときの弁密を安定維持するという弁密安定性の保証が可能である。
【００１６】
本発明の請求項３によると、弁ボディには、先端部に形成された流体通路の出口に流体噴出孔を有する流体噴出孔プレートが油密に固定されている。
【００１７】
すなわち、請求項１または請求項２に記載の弁装置の製造方法は、先端部に形成された流体通路の出口に流体噴出孔を有する流体噴出孔プレートを固定された弁ボディ、弁部材、およびストッパを備えた弁装置の洗浄に係わる製造方法に好適である。
【００１８】
一般に、弁全閉時つまり流体噴出停止時、流体噴出孔等の無駄容積に残留した燃料が、外部へ漏れ出る場合がある。
【００１９】
これに対して、本発明の弁装置の製造方法を用いれば、性能検査、例えば、弁密性の検査を行なうとき、この残留する無駄容積分だけを考慮して弁装置の漏れ測定を行なえばよい。
【００２０】
例えば、測定開始直後の初期漏れ特性を基準特性と比較して漏れ状態を判定する場合、判定の基準となる基準特性を、流体噴出孔等に残留する無駄容積分を漏れ変動量として加味して設定すれば、弁装置の漏れ状態を早期に判定することができ、よって検査時間の短縮化が可能である。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の弁装置の製造方法を、弁装置としての内燃機関用燃料噴射弁の製造方法に適用して、具体化した実施形態を図面に従って説明する。
【００２２】
図１は、本発明の実施形態の製造方法の概略構成を表すブロック図である。図２は、図１中の弁装置の組付工程のうち、弁装置を内部洗浄する工程を説明する模式的断面図であって、図２（ａ）は、本発明の実施形態の洗浄に係わる製造方法を示す説明図、図２（ｂ）は、弁部材が弁座から離間する離間量、いわゆるリフト量を所定値Ｈ0に設定した状態を表す説明図である。図３は、本実施形態による製造方法に適用される燃料噴射弁を表す断面図であり、図４は、図３中の弁ボディ周りを拡大した断面図である。
【００２３】
（弁装置の製造方法の概略）
図１に示すように、本発明の実施形態をなす製造方法１は、弁ボディ２９（図３参照）、弁部材２６（図３参照）等からなる弁装置９の構成品としての各部品単位での加工工程１００と、これら各部品を次工程である弁装置組付工程３００へ供給する部品運搬工程２００と、弁装置９を構成する部品を組立てて弁装置９を組付ける弁装置組付工程３００と、組付けられた弁装置９の各種機能確認、機能調整等を行なう検査工程４００とを備えている。
【００２４】
各部品単位での加工工程１００では、弁密性等の機能を確保するため、周知の研削加工等の高精度加工によって部品を製造する工程であって、この部品単位での加工工程は、本発明とは直接関係しないため、ここでは詳細な説明は省略する。
【００２５】
各部品単位での加工工程１００にて加工された各部品は、次工程の弁装置組付け工程３００へ集結させるため、この間の中間工程としての部品運搬工程２００へ移行する。
【００２６】
この部品運搬工程では、各部品単位での加工工程１００の最終段階で行なった部品洗浄等による清浄度を維持するため、各部品毎に異物等の混入、付着を防止する処置が施され、特に弁装置９の弁密確保の要部である弁ボディ２９、弁部材２６については、異物混入防止処置を入念に行なうため、例えば専用梱包ケースに収容されて弁装置組付工程３００へ供給されることが望ましい。
【００２７】
次に、弁装置組付工程３００について、以下説明する。弁装置組付工程３００は、後述の弁座２９ａを有する弁ボディ２９、およびこの弁座２９ａに当接、離間可能な弁部材２６（詳しくは、当接部２６ｃ）等を組立てる部品組立工程３０１と、この部品組立工程３０１にて組付けたストッパ（詳しくは、吸引部材２２（図３参照））を仮組付け状態とするストッパ仮組付工程３０２と、この状態での弁装置９に洗浄液を流入させて洗浄する内部洗浄工程３０３と、この内部洗浄工程３０３による弁装置９の洗浄実施後に行なうストッパ組付工程３０４とを備えている。
【００２８】
部品組立工程３０１では、後述する弁装置９の構成の詳細に説明する各部品を、周知の組立に係わる製造方法等にて、組立てられていればよい。
【００２９】
なお、外部から流入する流体に含まれる異物の混入防止のため、弁装置９の流体入口側にフィルタ１１（図３参照）が実装されるものについては、このフィルタ１１を、後述のストッパ組付工程３０４の後工程にて、組付けることが望ましい。
【００３０】
ストッパ仮組付工程３０２では、後述の弁部材２６（詳しくは、当接部２６ｃ）が弁座２９ａから離間する離間量いわゆるリフト量Ｈを規制するストッパ（詳しくは、吸引部材２２）を仮組付けすることによって、そのリフト量Ｈを、検査前つまり弁装置９の性能を決定する所定リフト量Ｈ0より大きいリフト量Ｈ1（Ｈ1＞Ｈ0）に設定する。
【００３１】
なお、本発明の実施形態の特徴に係わるストッパ仮組付工程３０２、内部洗浄工程３０３、およびストッパ組付工程３０４の詳細については、後述する。
【００３２】
次に、検査工程４００について、以下説明する。この検査工程４００は、弁装置組付工程３００にて組付けられた弁装置９の各種機能確認、機能調整等を行なう工程であって、性能検査工程４０１と外観検査工程４０２とからなる。
【００３３】
この性能検査工程４０１は、弁装置９の性能に係わる品質を検査する工程であって、開弁、閉弁動作中の流量特定、特に弁全閉時の弁密性が確保されていることを確認する検査工程とを備えている。
【００３４】
外観検査工程４０２は、弁装置９を構成する部品の欠品、傷等の外観に係わる品質を検査する。
【００３５】
（弁装置としての燃料噴射弁）
次に、本発明の実施形態である弁装置９の製造方法１を適用する弁装置としての燃料噴射弁９について、図３および図４に従って以下説明する。
【００３６】
図３および図４に示すように、本実施形態の製造方法１を適用する燃料噴射弁９は、内燃機関、特にガソリンエンジンに用いられ、内燃機関へ燃料噴射するものである。この燃料噴射弁９は、略円筒形状であり、弁装置としての弁ボディ２９、および弁部材（以下、ノズルニードルと呼ぶ）２６と、電磁駆動部としてのスプール３０に巻回されたコイル３１、コイル３１に通電して生じる電磁力による磁束が流れる磁気回路を形成する円筒部材１４、およびこの磁束による吸引力によってノズルニードル２６側の軸方向に移動可能なアーマチュア２５、およびコイル３１が通電されていないときにはノズルニードル２６が弁ボディ２９へ当接して閉弁するようにアーマチャ２５を弁ボディ側に付勢する圧縮スプリング２４とを含んで構成されている。
【００３７】
まず、弁装置としての弁ボディ２９、およびノズルニードル２６等について以下説明する。
【００３８】
弁ボディ２９は、弁ボディ２９と接合する所定の部材としての円筒部材１４の内壁にレーザ溶接により固定されている。詳しくは、図４に示すように、弁ボディ２９は、円筒部材１４の磁性筒部１４ｃに圧入、または挿入可能になっている。この磁性筒部材１４ｃの内壁に挿入された弁ボディ２９を、磁性筒部１４ｃの外周側からこの外周に沿って全周溶接することで、図４に示す如く弁ボディ２９と円筒部材１４が油密に接合される。
【００３９】
この弁ボディ２９の内周側には、ノズルニードル２６が当接、離間する弁座２９ａが形成されている。詳しくは、図４に示すように、弁ボディ２９の内周側には、内燃機関へ燃料噴射する燃料の燃料通路が形成されており、内燃機関側の下流から燃料上流に向かって、弁座としての円錐斜面２９ａ、大径円筒壁面２９ｂ、円錐斜面２９ｃ、ノズルニードル２６を摺動自在に支承する小径円筒壁面２９ｄ、円錐傾斜面２９ｅが順に形成されている。この円錐傾斜面すなわち弁座２９ａは、燃料噴射方向に縮径し、後述するノズルニードル２６の当接部２６ｃが当接、離間することで当接部２６ｃと弁座とが着座可能に配置されている。これにより、燃料噴射する燃料の連通、遮断を行なう弁装置としてのいわゆる開弁、閉弁が可能である。また、大径円筒壁面２９ｂは、燃料溜り孔、つまりノズルニードル２６と共に囲まれる燃料溜り室２９ｆを形成しており、小径円筒壁面２９ｄは、ノズルニードル２６を摺動自在に支承するニードル支持孔を形成している。この小径円筒壁面２９ｄにより形成されるニードル支持孔は、大径円筒壁面２９ｂにより形成される燃料溜り孔より小径である。なお、円錐斜面２９ｅは燃料上流に向かって拡径している。
【００４０】
弁部材としてのノズルニードル２６は、ステンレスからなる有底筒状体であって、ノズルニードル２６の先端部には、弁座２９ａに当接、離間可能な当接部２６ｃが形成されている。詳しくは、図４に示すように、ノズルニードル２６は、先端部すなわち燃料噴射側が燃料上流側に比べて小径の円柱状に形成される小径柱体部２６ｄと、弁ボディ２９の内周（詳しくは、小径円筒壁面２９ｄ）に摺動自在に支承される大径柱体部２６ｅから構成されており、この小径柱体部２６ｄの燃料噴射側の端面は、面取りされて円錐傾斜面を形成しており当接部２６ｃを構成している。これにより、当接部２６ｃの径の大きさすなわちシート径は、小径円筒壁面２９ｄのニードル支持孔の径より小さく形成される。一方、大径柱体部２６ｅは、ノズルニードル２６の燃料上流側に構成され、弁ボディ２９の小径円筒壁面２９ｄに摺動可能に収容されるよう、小径円筒壁面２９ｄの内径よりやや小さい外径の円柱状に形成されている。これにより、大径柱体部２６ｅの外周壁面と小径円筒壁面２９ｄとが摺接するようにこれら壁面の間に所定の微小隙間が形成される。
【００４１】
また、大径柱体部２６ｅの大部分は、薄肉の円筒状に形成され、図４に示すように、その内周壁面２６ａには、燃料噴射側下流に流れる燃料の内部通路２６ｆが形成されている。この内部通路２６ｆは、大径柱体部２６ｅの燃料上流側の端面を穿孔加工する等によって形成されるものであって、その穿孔深さは、弁座２９ａに着座するとき生じる衝撃にノズルニードル２６の底部が耐えられるような深さに設定される。
【００４２】
これにより、ノズルニードル２６の軽量化と弁座２９ａに当接、離間する当接部２６ｃの加工容易性が両立できる。
【００４３】
なお、大径柱体部２６ｅの内部通路には、下流側の弁座２９ａへ、すなわち燃料溜り室２９ｆに連通するように、少なくとも１つの出口孔２６ｂが設けられている。
【００４４】
次に、電磁駆動部としてのコイル３１、円筒部材１４、アーマチュア２５、および圧縮スプリング２４等について以下説明する。なお、この電磁駆動部は、通電することで燃料噴射弁９の弁装置を開弁、閉弁させるものであって、弁装置を構成する弁ボディ２９に所定の部材としての円筒部材１４をレーザ溶接により接合し、接合した後にノズルニードル２６を組み込んで燃料噴射弁９を組立てる構成のものであればよい。
【００４５】
コイル３１は、図３に示すように、樹脂製のスプール３０の外周に巻回されており、このコイル３１の端部には電気的に接続するターミナル１２が設けられている。なお、このスプール３０は、後述の円筒部材１４の外周に装着されており、また、円筒部材１４の外周に形成された樹脂モールド１３の外壁から突出るように、コネクタ部１６が設けられており、このターミナル１２がコネクタ部１６に埋設されている。
【００４６】
円筒部材１４は、磁性部と非磁性部からなるパイプ材であり、例えば複合磁性材で形成されている。円筒部材１４の一部を加熱して非磁性化することにより、図３に示す円筒部材１４を、下方の燃料噴射側から上流に向かって、磁性筒部１４ｃ、非磁性筒部１４ｂ、および磁性筒部１４ａの順に形成している。なお、円筒部材１４の内周には、アーマチュア収容孔１４ｅが設けれており、非磁性筒部１４ｂと磁性筒部１４ｃとの境界近傍に、後述のアーマチュア２５が収容されている。
【００４７】
また、コイル３１に通電して生じる電磁力による磁束が流れる磁気回路を形成する円筒部材１４の外周には、図３に示すように、磁性部材２３、樹脂モールド１５、磁性部材１８が設けられている。詳しくは、磁性部材２３がコイル１３の外周を覆っており、磁性部材１８はコイル３１の燃料上流側に、リブ１７を避けるよう、例えば扇状に設けられている。樹脂モールド１５は磁性部材１８，２３の外周に形成され、樹脂モールド１３と結合している。
【００４８】
これにより、コイル３１に通電して生じる電磁力による磁束が、磁性筒部１４ａ、後述の吸引部材２２、後述のアーマチュア２５、磁性筒部１４ｃ、磁性部材２３、および磁性部材１８の順に流れる磁気回路を構成している。
【００４９】
アーマチュア２５は、磁性ステンレス等の強磁性材料からなる段付きの筒状体であって、ノズルニードル２６に固定されている。これにより、コイル３１に通電すると、コイル３１に発生した電磁力による磁束が、吸引部材２２を介してアーマチュア２５に作用することで、アーマチュア２５と共にノズルニードル２６を、吸引部材２２側の軸方向、つまり弁座２９ａから遠ざかる方向へ移動可能である。アーマチュア２５の内部空間２５ｅは、ノズルニードル２６の内部通路２６ｆとお互いに連通する構成となっている。
【００５０】
吸引部材２２は、磁性ステンレス等の強磁性材料からなる円筒体であって、円筒部材１４の内周に圧入等により固定されている。
【００５１】
この吸引部材２２の軸方向組付け位置により、ノズルニードル２６（詳しくは当接部２６ｃ）が弁座２９ａから離間する離間量いわゆるリフト量Ｈ（図２参照）を規制するストッパの機能を有する。
【００５２】
このため、弁装置組付工程３００の内部洗浄工程３０２では、ストッパとしての吸引部材２２の軸方向位置を、所定リフト量Ｈ0より大きいリフト量Ｈ1（Ｈ1＞Ｈ0）に設定して、開弁、閉弁動作中に噛み込み易いリフト量Ｈ0相当の大きさを有する異物を洗浄液による洗浄によって、弁装置９の外部へ排出させることができる。
【００５３】
また、このリフト量Ｈ1を製造工程中に混入する可能性がある異物の大きさより大きくとれば、内部洗浄工程３０３による弁装置９の洗浄によって、弁装置９の内部に残留する異物を全て外部へ排出することが可能である。
【００５４】
圧縮スプリング２４は、吸引部材２２の内周に配置されたアジャスティングパイプ２１の端面と、アーマチュア２５の内部空間２５ｆを形成する段差部であるスプリング座２５ｃとの間に挟まれることで、コイル３１が通電されていないときには、アーマチュア２５に固定されたノズルニードル２６を弁ボディ２９へ当接（詳しくは、当接部２６ｃを弁座２９ａへ当接）させ閉弁させるように、アーマチャ２５を弁ボディ２９側へ所定の付勢力にて付勢する。
【００５５】
なお、アジャスティングパイプ２１は、吸引部材２２の内周に圧入固定され、このアジャスティングパイプ２１の圧入量により圧縮スプリング２４の付勢力を所定の付勢力に調整できる。
【００５６】
なお、円筒部材１４の燃料噴射側には、弁ボディ２９および噴孔プレート２８が収容されている。この噴孔プレート２８は、薄板状に形成されており、中央部に複数の噴孔２８が形成されている。一方、円筒部材１４の上方には、図３に示すようなフィルタ１１が取付けられており、このフィルタ１１によって、燃料噴射弁９の燃料上流から流入する燃料中に含まれる異物の除去が可能である。
【００５７】
ここで、上述の構成を有する燃料噴射弁９の作動、特に弁密性に係わる作動について以下説明する。
【００５８】
電磁駆動部のコイル３１に通電すると、コイル３１には電磁力を生じる。このとき、磁気回路を構成するアーマチャ２５と吸引部材２２とにおいて、吸引部２５には、アーマチュア２５を吸引する吸引力が発生する。これにより、アーマチャ２５に固定されたノズルニードル２６が、弁ボディ２９の弁座２９ａから離間する。よって、弁ボディ２９とノズルニードル２６が開弁され、燃料噴射弁９の上流側から流入している燃料が、噴孔２８ａを通して、内燃機関へ噴射される。一方、通電を停止すると、コイル３１に生じていた電磁力が消失するので、アーマチャ２５を吸引部材２２側へ吸引していた吸引力もなくなる。このため、アーマチュア２５に付勢している圧縮スプリング２４によって、ノズルニードル２６が、弁ボディ２９の弁座２９ａに当接する方向に押圧される。よって、弁ボディ２９とノズルニードル２６が閉弁され、内燃機関へ噴射によって流出される燃料が遮断される。
【００５９】
これにより、燃料噴射弁９は、通電期間、すなわち開弁期間を可変にすることにより、内燃機関へ噴射される燃料噴射量を調整できる。
【００６０】
しかしながら、上述の燃料噴射弁９、特に弁装置の構成は、燃料噴射弁９を構成する各部品単位で精度よく加工され、かつ清浄度向上のため部品単位で洗浄したとしても、燃料噴射弁９に組付ける際、異物等が混入、付着してしまうと、異物等の付着、特に弁座２９ａと当接部２６ｃが当接、離間するシール部に一時的に付着であっても、弁密性を損なう可能性がある。
【００６１】
（弁装置の製造方法およびその製造装置の詳細）
そこで本発明の実施形態の弁装置の製造方法１は、以下の特徴を具備することで、弁装置（詳しくは、弁装置の構成部品レベルに限るものでなく、弁装置の組付け状態）の清浄度向上と、その清浄度の管理による製造コストの増加を抑えることを両立可能な燃料噴射弁９の製造方法を提供する。
【００６２】
弁装置組付工程３００は、前述のとおり、部品組立工程３０１と、ストッパ仮組付工程３０２と、内部洗浄工程３０３と、ストッパ組付工程３０４とを備えている。
【００６３】
ストッパ仮組付工程３０２にて、部品組立工程３０１にて組付けたストッパ（詳しくは、吸引部材２２）を仮組付け状態としての軸方向位置に圧入等で固定することで、リフト量Ｈを、図２（ａ）に示すように、弁装置としての燃料噴射弁９の流量性能を決定する所定リフトＨ0より大きいＨ1（Ｈ1＞Ｈ0であって、例えば、０．３ｍｍ程度）に設定する。
【００６４】
なお、この所定リフトＨ0の上限は、弁装置としての燃料噴射弁９の各部品単位での加工工程２００および部品組立行程３０１等の製造工程中に混入するおそれがある異物の大きさより大きければよい。詳しくは、この異物とは、研削液中等に混入するおそれのある部品加工設備または組立設備に起因する異物、部品加工の過程で発生し各部品単位の洗浄では排除されずに部品に残留した研削粉等の異物、および弁装置組付行程３００における作業者の衣服等に付着するゴミ等の異物であって、各部品単位の洗浄、およびクリーンルームでの組立とそのクリーン度等の管理状態に応じて、その異物の種類、大きさが考慮される。
【００６５】
これにより、図２（ａ）、（ｂ）に示す異物ｐ、特に開弁、閉弁動作中に噛み込み易いリフト量Ｈ0相当の大きさを有する異物を、図２（ａ）に示す矢印方向から流入される洗浄液による洗浄によって、弁装置９の外部へ排出させることができる。
【００６６】
しかも、所定リフトＨ0に比して、大幅に大きいリフト量Ｈ1＝０．３ｍｍを確保するので、製造工程中に混入する可能性がある異物の大きさより十分に大きいので、内部洗浄工程３０３による弁装置９の洗浄によって、弁装置９の内部に残留する異物を全て外部へ排出することが可能である。
【００６７】
なお、内部洗浄工程３０３にて内部洗浄後は、ストッパ組付工程３０４にて、吸引部材２２の軸方向位置を所定リフトＨ0に対応する位置にさらに圧入して固定すればよい。
【００６８】
これにより、次工程の検査工程４００にて、弁装置としての燃料噴射弁９の弁全閉時の弁密性が確保されているか否かを確認する性能検査が確実に行われるので、この性能検査によって、開弁、閉弁動作中に弁全閉状態となったときの弁密を安定維持するという弁密安定性の保証が可能である。
【００６９】
弁装置としての燃料噴射弁９は、図４に示すように、弁ボディ２９の先端部に形成された流体通路の出口に流体噴出孔としての噴孔２８ａを有する噴孔プレート２８が固定されている。一般に、弁全閉時つまり流体噴出停止時、流体噴出孔等の無駄容積に残留した燃料が、外部へ漏れ出る場合がある。
【００７０】
これに対して、本発明の弁装置の製造方法１を用いれば、内部洗浄工程３０３にて異物を外部へ排出できるので、性能検査工程４０１にて、例えば、弁密性の検査を行なうとき、異物に起因した弁密性不良を考慮する必要がない。よって、この残留する無駄容積分だけを考慮して弁装置の漏れ測定を行なえばよい。
【００７１】
例えば、測定開始直後の初期漏れ特性を基準特性と比較して漏れ状態を判定する場合、判定の基準となる基準特性を、流体噴出孔等に残留する無駄容積分を漏れ変動量として加味して設定すれば、弁装置の漏れ状態を早期に判定することができ、よって検査時間の短縮化が可能である。
【００７２】
また、本発明の弁装置の製造方法１を用いれば、弁装置の組付け状態で清浄度を保証することができるので、各部品単位での加工工程１００における弁装置９の構成部品レベルで行なう清浄度の管理、若しくは部品運搬工程２００で行なう清浄度の管理を緩和することが可能であるので、清浄度管理に係わる製造コストの低減が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の本実施形態の製造方法の概略構成を表すブロック図である。
【図２】図１中の弁装置の組付工程のうち、弁装置を内部洗浄する工程を説明する模式的断面図であって、図２（ａ）は、本発明の実施形態の洗浄に係わる製造方法を示す説明図、図２（ｂ）は、弁部材が弁座から離間する離間量、いわゆるリフト量を所定値Ｈ0に設定した状態を表す説明図である。
【図３】本実施形態による製造方法に適用される燃料噴射弁を表す断面図である。
【図４】図３中の弁ボディ周りを拡大した断面図である。
【符号の説明】
１  製造方法
９  弁装置（燃料噴射弁）
１１  フィルタ
１４  円筒部材
２２  吸引部材
２４  圧縮スプリング
２５  アーマチュア
２６  ノズルニードル（弁部材）
２６ｃ  当接部
２６ｅ  大径柱体部（薄肉の円筒状体）
２８  噴孔プレート
２８ａ  噴孔
２９  弁ボディ
２９ａ  弁座
２９ｄ  小径円筒壁面（ニードル支持孔）
３１  コイル
１００  各部品単位での加工工程
２００  運搬工程
３００  弁装置組付工程
３０１  部品組立工程
３０２  ストッパ仮組付工程
３０３  内部洗浄工程
３０４  ストッパ組付工程
４００  検査工程
４０１、４０２  性能検査工程、外観検査工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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