(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱硬化性樹脂を含浸した筒状の樹脂吸収体を有しその筒状の樹脂吸収体の外面を被う気密性及び剥離性を有する筒状のプラスチックフィルムと、上記筒状の樹脂吸収体を押圧した際にこれに含浸した熱硬化性樹脂が滲透し得る程度の目の細かい布地で形成した筒状の被覆布を上記筒状のプラスチックフィルムと別体に設けた管用ライニング材を用い、上記筒状の被覆布を流体圧によって管路内へ反転させ又は引込みで挿入し、この筒状の被覆布内に、筒状の樹脂吸収体とこの外面を被う気密性及び剥離性を有する筒状のプラスチックフィルムを流体圧によって反転させ挿入すると共に管路内壁側へ押圧して筒状の樹脂吸収体に含浸する熱硬化性樹脂を筒状の被覆布へ滲透させ、この熱硬化性樹脂を加熱して筒状の樹脂吸収体と筒状の被覆布を一体的に硬化させ、その後上記筒状のプラスチックフィルムを引き剥してライニングを形成する管ライニング工法。
【請求項２】
熱硬化性樹脂を含浸した筒状の樹脂吸収体と、この筒状の樹脂吸収体の外面を被う気密性及び剥離性を有する筒状のプラスチックフィルムと、上記筒状の樹脂吸収体の内面を被い押圧により上記熱硬化性樹脂が滲透し得る程度の目の細かい布地で形成した筒状の被覆布を備えた管用ライニング材を用い、この管用ライニング材を流体圧によって管路内へ反転させて挿入すると共に管路内壁側へ押圧して筒状の樹脂吸収体に含浸する熱硬化性樹脂を筒状の被覆布へ滲透させ、この熱硬化性樹脂を加熱して筒状の樹脂吸収体と筒状の被覆布を一体的に硬化させ、その後上記筒状のプラスチックフィルムを引き剥してライニングを形成する管ライニング工法。
【請求項３】
筒状の被覆布を糸密度：たて５２本／ｉｎ、よこ３２本／ｉｎ、糸の太さ：４５０ｄｅ、通気性：５．４ｃｍ3／ｃｍ2・ｓを有するナイロン生地で形成した請求項１または２に記載の管ライニング工法。
【請求項４】
気密性及び剥離性を有する筒状のプラスチックフィルムを管路の上流側から下流側に向って引き剥す請求項１ないし３のいずれかに記載の管ライニング工法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、上下水管、ガス管その他の管路、特に下水管（本管、枝管）を管用ライニング材で補修するライニング工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
下水管は、老朽化したりこれに多大の荷重が作用したりすると、管にヒビ割れやクラックが生じ、この破損部分より管内に雨水や地下水が浸入することがある。
この場合に、地中に埋設された下水管を新しい下水管と交換するために掘り起すことがあるが、これは大変な作業であると共に、下水官が道路の下に埋設されている場合は、交換作業中、道路の使用を一時閉鎖しなければならず、通行者らに多大の迷惑をかけることがあった。
【０００３】
そこで、下水管を掘り起さずに補修する方法として、下水管の内面に更に管用ライニング材を張るようにしたライニング工法が用いられている。
【０００４】
このライニング工法は、熱硬化性樹脂を含浸させた筒状の樹脂吸収体の外面に、気密性を有する筒状のプラスチックフィルムを溶着または接着した管用ライニング材を用い、この管用ライニング材を流体圧によって下水管内へ反転させて挿入すると共に、管用ライニング材を下水管の内壁側へ押圧し、この状態で筒状の樹脂吸収体に含浸された熱硬化性樹脂を加熱し、硬化させて内張りを形成するようにしたものである。
【０００５】
ところが、このライニング工法は、上記のように筒状の樹脂吸収体に気密性を有する筒状のプラスチックフィルムを溶着または接着して一体化するものであるから、その作業に手間がかかると共にコスト高ともなっていた。
【０００６】
そこで、本発明者は、筒状の樹脂吸収体の外面に筒状のプラスチックフィルムを溶着または接着せずに、この筒状のプラスチックフィルムで筒状の樹脂吸収体の外面を被うだけにし、又、その筒状のプラスチックフィルムを施工後に引剥すようにしてみた。
【０００７】
このようにして試験してみたところ、その筒状の樹脂吸収体及び本管と枝管の鍔部との接合部より水漏れが生じた。
この水漏れの原因は、筒状の樹脂吸収体を押圧した際に、この押圧によって樹脂吸収体に含浸された熱硬化性樹脂が下水管の縫目や割れ目あるいは枝管の入口に必要以上に浸入し、そのために侵入附近の筒状の樹脂吸収体内の熱硬化性樹脂層が薄くなること、また筒状の樹脂吸収体が直接下水管の内壁に接するために下水管の継目や割れ目等から浸入した水が筒状の樹脂吸収体内に入り硬化不良を起すこと、更に本管と枝管の鍔部との接合がうまくいかず剥がれ易いことによることが判った。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、これらの問題点を解消し、更に改良するものであって、確実に水漏を防ぐと共に、丈夫で、しかも製作、施工が簡便であり、かつ経済的に得ることができる管ライニン工法を提供しようとするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、熱硬化性樹脂を含浸した筒状の樹脂吸収体を有しその筒状の樹脂吸収体の外面を被う気密性と剥離性を有する筒状のプラスチックフィルムと、これらの部材と別体に、または上記筒状の樹脂吸収体の内面を被うように、上記筒状の樹脂吸収体を押圧した際にこれに含浸した熱硬化性樹脂が滲透する程度の目の細かい布地を用いた筒状の被覆布を設けて管用ライニング材を形成し、この管用ライニング材を用いて管ライニングを施すようにしたものである。
【００１０】
また、管用ライニング材を流体圧により管路内へ反転挿入する際に、予め筒状の被覆布を管路内へ反転又は引込みで挿入し、その後、筒状の樹脂吸収体の外面を被う気密性と剥離性を有する筒状のプラスチックフィルムを流体圧により筒状の被覆布内で反転挿入すると共に管路の壁面へ押圧し、この状態で筒状の樹脂吸収体に含浸した熱硬化性樹脂を加熱して硬化させ筒状の樹脂吸収体と筒状の被覆布を一体的に形成した後、上記筒状のプラスチックフィルムを引き剥すようにしたものである。
【００１１】
また、熱硬化性樹脂を含浸した筒状の樹脂吸収体の外面を気密性と剥離性を有する筒状のプラスチックフィルムで被い、その筒状の樹脂吸収体の内面を、押圧によって上記熱硬化性樹脂が滲透する程度の目の細かい布地で形成した筒状の被覆布で被う管用ライニング材を流体圧により管路内で反転挿入すると共に管路の壁面へ押圧し、この状態で筒状の樹脂吸収体に含浸した熱硬化性樹脂を加熱して硬化させ筒状の樹脂吸収体と筒状の被覆布を一体的に形成した後、上記筒状のプラスチックフィルムを引き剥すようにしたものである。
【００１２】
また、上記筒状のプラスチックフィルムを引き剥す際に、上流から下流に向って引き剥すようにしたものである。
【００１３】
【発明の実施の形態】
管用ライニング材（１）は、熱硬化性樹脂を含浸した筒状の樹脂吸収体（２）と、気密性及び剥離性を有する筒状のプラスチックフィルム（３）と、筒状の被覆布（４）を備えている。
【００１４】
この管用ライニング材（１）は、図１〜図５に示す方法によって製造される。
上記筒状の樹脂吸収体（２）は、図１に示すように、帯状のものを２つ折りし、その端部を縫着（５）して筒状に形成し、その縫着した端部どうしを突き合わせ、この縫着部分の表面にテ−プ（６）を溶着または接着して結合する（図２）。
なお、上記筒状の樹脂吸収体（２）は、このように帯状のものを用いその両端部を縫着して筒状に形成しているが、これに代えて予め筒状に一体に成形した樹脂吸収体を用いるようにしてもよい。
【００１５】
筒状の樹脂吸収体（２）の外面は、図３に示すように気密性及び剥離性を有する筒状のプラスチックフィルム（３）で被われている。
筒状の樹脂吸収体（２）への熱硬化性樹脂の含浸は、通常この状態において、一方側の開口部より熱硬化性樹脂を挿入し、他方の側より真空引きしロ−ラで送り出すことによって行っている。
【００１６】
管用ライニング材（１）は、このようにして熱硬化性樹脂を含浸した筒状の樹脂吸収体（２）の外面を筒状のプラスチックフィルム（３）で被覆した管用ライニング材形成体（７）（図３）と、図４に示す筒状の被覆布（４）をセットにして形成するタイプのものと、熱硬化性樹脂を含浸した筒状の樹脂吸収体（２）の外面を筒状のプラスチックフィルム（３）で被いその筒状の樹脂吸収体（２）の内面を筒状の被覆布（４）で被って形成するタイプのもの（図５）がある。
【００１７】
これらの各部材は、実施例では、筒状の樹脂吸収体（２）をポリエステル繊維の不織布で形成し、テ−プ（６）を薄く形成した同材の不織布で形成し、また、熱硬化性樹脂として不飽和ポリエステル樹脂を用いているが、上記筒状の樹脂吸収体（２）はその他ポリプロピレン、アクリル、ビニロン、ナイロンその他の繊維よりなる不織布やフエルト等で形成することができ、また熱硬化性樹脂としてはその他エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂等を用いることができる。
【００１８】
更に、筒状のプラスチックフィルム（３）は、ナイロン単体、ナイロンとポリエチレンを２層にしたもの、ポリエチレンとナイロンとポリエチレンを３層にしたもの、エチレンビニルアルコ−ル共重合体その他ある程度の気密性と剥離性を有する材料で形成することができる。
【００１９】
なお、上記筒状の被覆布（４）は、図４に示すように、その両端部を重ね、この重ね部を１個所または２個所縫着（41）して筒状に形成している。
この被覆布（４）は、実施例では、管用ライニング材を流体圧によって管路（本管等）内で反転させ、管路内壁へ押圧する際に、その押圧により筒状の樹脂吸収体に含浸された熱硬化性樹脂が滲透し得る程度の目の細かい布地で形成されている。
この例では、被覆布をナイロン（６ナイロン、６６ナイロン）生地で形成し、その組織が細い糸で織成した平織り状の目（糸密度：たて５２本／ｉｎ、よこ３２本／ｉｎ、糸の太さ：４５０ｄｅ、通気性：５．４ｃｍ３／ｃｍ２・ｓで形成されている）となっており、これに息を吹き付けた際に息が少し漏れる程度の密度を有するものであって、上記押圧により筒状の樹脂吸収体に含浸された熱硬化性樹脂が滲透し得る程度の目の細かい布地になっているが、このような機能を有する布地であれば他の種類の布地（例えばポリエステル、ビニロン等の合成繊維、木綿、絹、麻等）や他の織り方、織り組織、糸密度（糸の太さ）のもの（例えば糸密度をたてよこ３０本〜６０本等の範囲で、たてよこ同じにしたり、種々の本数としたり、糸の太さを約４００〜５００ｄｅ等としたり、通気性を約４〜６ｃｍ３／ｃｍ２・ｓ等としたもの）を用いることができる。
なお、上記被覆布（４）は、水に濡れにくいものを用いるのが好ましい。
【００２０】
上記管用ライニング材（１）を本管（40）に内張りする際は、先ず図６に示すように、マンホ−ル（８）内に気密室（９）を形成する。
この気密室は、台（10）に支持される圧力蓋（11）付きのエンドガイド（12）と、このエンドガイドに装着されるガイドパイプ（13）と、このガイドパイプに接続されるガイドエルボ（14）を備えている。
【００２１】
容器（15）に収容されている筒状の被覆布（４）を上記圧力蓋（11）に形成した挿入口（16）より気密室（９）内に案内し、その被覆布（４）の先端部を裏返しこれをガイドエルボ（14）の端部にバンド（17）等の止具を用いて固定する。
なお、上記筒状の被覆布（４）を気密室（９）内に案内する際に、気密状態を保つために圧力蓋（11）に設けたパッキン（18）によって筒状の被覆布（４）を摺動可能に支持している。
この状態で、気密室（９）内へコンプレッサ（19）より給気管（20）や給気バルブ（2 ）を通じて給気すると、上記筒状の被覆布（４）が本管（40）内を反転しながら上流側のマンホ−ル（８）側から下流側の隣のマンホ−ル（22）へ送られる。
なお、上記圧力蓋（11）には、適宜リリ−フ弁（23）や圧力計（24）が設けられる。
上記実施例では、筒状の被覆布（４）を空気圧等で反転させて本管（40）内へ挿入しているが、空気圧等で反転することなく単に本管内へ引き込むようにしてもよい。
【００２２】
次に、図７に示すように、上記圧力蓋（11）を外し、上記管用ライニング材形成体（７）を容器（25）より取り出し、エンドガイド（12）の入口（26）より気密室（９）に案内し、その先端部を裏返してこれをガイドエルボ（14）の端部にバンド（17）等で固定する。
ここで、送水管（27）を通して気密室（９）へ水を流し込むと、この気密室内の水頭圧によって管用ライニング材形成体（７）が本管内の筒状の被覆布（４）内を反転しながら進入し本管内に挿入される。
なお、上記管用ライニング材形成体（７）を反転挿入する際に、被覆布（４）の先端側（下流のマンホ−ル側）を開放しておくと入れ易い。
【００２３】
上記管用ライニング材形成体（７）が本管（40）中のほぼ中程に到達したときに、図８に示すように、管用ライニング材形成体（７）の後端部に温水ホ−ス（28）の先端部を紐（29）等の取付具で連結し、温水ホ−スの後端部に調整管（30）を取り付け、この調整管をエンドガイド（12）に装着した圧力蓋（11）に、パッキン（31）を介して気密状態を保ちつつ摺動可能に支持する。
【００２４】
この状態で、コンプレッサ（19）より給気管（20）や給気バルブ（21）を通して圧縮空気を気密室（９）へ送ると、管用ライニング材形成体（７）が、水圧と空気圧によって更に反転しながら本管（40）内を進むと共に、この流体圧によって被覆布（４）と管用ライニング材形成体（７）を本管内壁へ押圧し、樹脂吸収体中の熱硬化性樹脂を被覆布（４）へ滲透させ、この硬化性樹脂が被覆布内に入り込むと共にその一部が被覆布の外表面に滲み出る。
なお、その際、圧力蓋（11）に支持されている調整管（30）を上下方向に移動して湯水ホ−ス（28）の設置状態を調節する。
【００２５】
管用ライニング材形成体（７）が反転挿入され、その先端部が下流のマンホ−ル（22）に設置したストッパ−（32）に当ったところで、上記調整管（30）に温水を注入し、注入した湯を温水ホ−ス（28）を通してその先端より吹き出すようにする。
【００２６】
温水は、タンク（33）に収容した水をポンプ（34）で汲み上げ、これをボイラ（35）で加熱し、温水管（36）を通して調整管（30）へ送る。
同時に、管用ライニング材（１）及び気密室（９）内の水は、排水管（37）と排水バルブ（38）を通ってタンク（33）へ戻る。
このようにして、管用ライニング材内の温水を循環させ、やがて一定の温度に達した時に、この温水によって筒状の樹脂吸収体（２）に含浸した熱硬化性樹脂及び筒状の被覆布に滲透した熱硬化性樹脂が十分加熱され、これによって硬化し筒状の樹脂吸収体（２）と筒状の被覆布（４）を一体化する。
【００２７】
一体化後、管用ライニング材内の温水を排出し、温水ホ−スの後端部を筒状のプラスチックフィルム（３）に結び付け、このプラスチックフィルムを下流側のマンホ−ル（22）側より引いて引剥し（図９）、本管内にライニング（39）を完成する（図１０）。
【００２８】
なお、図５に示す三層の管用ライニング材（１）を用いてライニングを形成する場合は、この管用ライニング材の先端部を裏返して上記ガイドエルボ（14）の端部にバンド等で固定し、この管用ライニング材を流体圧によって本管（40）内へ反転させ挿入するようにする。その他の作業については図７〜図１０において説明した場合と同様である。
【００２９】
なお、管用ライニング材を反転させ本管内へ挿入する場合及び管用ライニング材を本管内壁へ押圧する場合は、上記実施例の手段の他、水等の液体又は空気等の気体の１種類または数種類を組合わせた流体を用いその流体圧によって行うことができ、又熱硬化性樹脂の加熱には、上記温水の他、温風を用いたり、温水ホ−スの適宜位置に孔を開けて放出したり、シャワ−リングしたりすることができる。
【００３０】
【発明の効果】
本発明は上記のように熱硬化性樹脂を含浸した筒状の樹脂吸収体と、筒状の被覆布と、気密性及び剥離性を有する筒状のプラスチックフィルムを備えた管用ライニング材を用いているので、管用ライニング材を管路内壁へ押圧した際に、樹脂吸収体内の熱硬化性樹脂が被覆布へ滲透し、この熱硬化性樹脂の硬化によって樹脂吸収体と被覆布が一体化し丈夫なライニングを作ることができると共に、その熱硬化性樹脂が被覆布に保持されて樹脂吸収体内に均一に存在することになるので、熱硬化性樹脂が必要以上に樹脂吸収体から管路へ排出して管の継目や割れ目等へ浸入したり枝管の入口等に膨出しその部分の熱硬化性樹脂量を少なくしたり、施工時に雨水等が樹脂吸収体に直接浸入して硬化不良を起したりしてその結果この部分より雨水や地下水等が漏洩するということがなく、上記被覆布との一体化と相俟って雨水等の漏れを確実に防ぐことができる。また、枝管と本管の接合部において、枝管の鍔部が上記被覆布へ滲透しその外表面に滲み出た熱硬化性樹脂を介して本管内に張ったライニング材と一体的に結合することになるので、枝管の鍔部からも水漏れすを起こすことがない。
【００３１】
また、熱硬化性樹脂の硬化後に、上記筒状のプラスチックフィルムを引剥すようにしたので、管用ライニング材の内面にプラスチックフィルムが残存することがなく、しかもその内面が円滑な面に形成されるので管路内の流れがよく、施工後の管路内の清掃を省くことができる。
更に、筒状のプラスチックフィルムを下流側から引剥すようにすると、管路内の流れに逆らわずスム−ズに引剥すことができ、引剥し後は管路内がきれいになっている。
【００３２】
また、上記のように構成された管用ライニング材を用いるので、製作がし易く、かつ経済的に管路を補修することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】帯状の樹脂吸収体を２つ折りし、その端部を縫着した状態を示す部分斜面図である。
【図２】筒状の樹脂吸収体の縫着部分にテ−プを溶着、接着する状態を示す部分斜面図である。
【図３】筒状の樹脂吸収体の外面を筒状の被覆布で被った筒状のライニング材形成体を示す部分斜面図である。
【図４】筒状の被覆布を示す部分斜面図である。
【図５】筒状のライニング材形成体の内面を筒状の被覆布で被った管用ライニング材の部分斜面図である。
【図６】筒状の被覆布を本管内へ反転させて挿入する場合を示す概略断面図である。
【図７】筒状のライニング材形成体を本管内の筒状の被覆布内へ反転させて挿入する場合を示す概略断面図である。
【図８】管用ライニング材の熱硬化性樹脂を硬化させてライニングを形成する場合を示す概略断面図である。
【図９】本管内の筒状のプラスチックフィルムを引剥す状態を示す一部拡大断面図である。
【図１０】本管内にライニングを形成した状態を示す一部拡大断面図である。
【符号の説明】
１  管用ライニング材
２  筒状の樹脂吸収体
３  筒状のプラスチックフィルム
４  筒状の被覆布
６  テ−プ
７  管用ライニング材形成体
９  気密室
11  圧力蓋
12  エンドガイド
13  ガイドパイプ
14  ガイドエルボ
19  コンプレッサ
20  給気管
27  送水管
28  温水ホ−ス
30  調整管
34  ポンプ
35  ボイラ
36  温水管
37  排水管
39  ライニング
40  本管
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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