(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉄筋籠を構成すべく略平面状に組まれた鉄筋パネルを各々吊込んで固定する、固定式鉄筋籠組立架台と該固定式鉄筋籠組立架台に遠近自在に移動可能な移動式鉄筋籠組立架台とを備えて鉄筋籠の製作を行う鉄筋籠製作方法であって、
前記固定式及び移動式鉄筋籠組立架台の各下部において互いに対向する位置に設けられたパネル受け部に対し、上方より前記鉄筋パネルを吊込んで該鉄筋パネル下端を前記パネル受け部に載置する鉄筋パネル載置工程と、係る鉄筋パネル載置工程により前記パネル受け部上に各々載置された鉄筋パネルを、脱着自在なパネル固定具により鉄筋籠組立架台に沿って固定し、続いて鉄筋パネル吊込み用の吊り治具を取去るパネル固定工程と、該パネル固定工程により前記両鉄筋籠組立架台に各々固定された鉄筋パネル間距離を移動式鉄筋籠組立架台の移動により所定の距離に調整し各種配筋を行う配筋工程と、係る各工程を経て製作が完了した鉄筋籠の上端に鉄筋籠吊り治具を取付けた後、前記パネル固定工程において鉄筋パネルと鉄筋籠組立架台とを固定したパネル固定具を取り外し、他方へと搬送する搬送工程とからなることを特徴とする鉄筋籠製作方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は鉄筋コンクリート構造物の構築に際して予め鉄筋籠を製作する鉄筋籠製作方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
多面的、立体的に土地の有効利用を図って効率的な構造物配置を実現したり、或いはそれにより既存構造物に干渉しない地下構造物を構築したりと、現代の建設分野をとりまく環境は従来より更に効率性、緻密性等が要求され施工に当たっての困難さを増しているのが現状である。この様な状況の中、地下或いは半地下に建設される、各種タンク類または道路鉄道等の交通機関といった大規模な鉄筋コンクリート構造物は需要を増大させており、係る構造物を施工するに際し一般的に採用される工法として地中連続壁工法等があげられる。この地中連続壁工法は、構造強度、大深度への対応性及び環境保全性などに優れているが、工法の施工性質上、連続壁の芯材となる鉄筋籠は予め地上において製作しておく必要がある。
【０００３】
この鉄筋籠を製作する従来方法としては、例えば、該鉄筋籠を構成すべく構造物の曲面形状等に合わせて組まれた表裏一対の鉄筋パネルのうち一方のパネル表面にシャックル等を介して吊りロッドを適宜間隔にて取付け、該吊りロッド各上端と連結された吊りビームをクレーン等を用いて吊下することで、固定式の鉄筋籠組立架台に沿って該鉄筋パネルを吊込むものであった。係る従来方法は、この吊込み作状態を継続したまま、引き続き移動式鉄筋籠組立架台に対しても他方の鉄筋パネルを前記と同様に吊込み、その後前記固定式鉄筋籠組立架台に対し移動式鉄筋籠組立架台を鉄筋籠の所定幅にまで移動接近させるものであった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の鉄筋籠製作方法にあっては、予め複数セット組まれた全ての鉄筋パネル毎に前述の吊りビームを取付けて、また実際に鉄筋籠組立架台上で鉄筋籠製作工程に入る表裏一対の鉄筋パネルを連結桁材により各々の吊りビームを一体に連結することで固定し作業に臨む必要があった。一般に限られた領域しか確保できないことが多い施工ヤードにおいて、ただでさえ各種搬送機械や配筋材料等が錯綜した状況の下、施工ヤードを大きく占有する鉄筋パネルの全てに対して手作業でしか作業を実施できない吊りビーム及び連結桁の取付け作業を行うこととなれば、著しい作業の煩雑性に伴う作業効率の低下と人件費、機材コスト等の上昇は避けがたいものであった。
【０００５】
しかも係る吊りビームは鉄筋籠製作終了時まで一貫使用しなければならないものであったため、大規模工事において膨大な鉄筋パネルを使用して鉄筋籠製作を行う場合などでは吊りビームへの初期投資も過大となり、更に、作業工程毎に一切転用することも不可能であったから作業サイクルタイムを大きく増大させていた。
【０００６】
また、前述の固定式鉄筋籠組立架台に対し移動式鉄筋籠組立架台を鉄筋籠の所定幅にまで移動接近させる作業を行う際には、表裏一対の鉄筋パネルを吊りビームを介して固定している連結桁材と、該連結桁材を支持する支持梁材とが、両者接合面の摩擦を原因として円滑に滑動しないことが多く、そのため所定の位置関係を確保維持できずにその後の微妙な位置調整を施す必要があった。従って、揺動しやすくかなりの重量物である鉄筋パネルについて煩雑かつ微妙な位置修正作業を頻繁に行うことで全体の作業効率も大きく低下することとなっていた。
【０００７】
そこで、本発明はこのような従来の課題に着目してなされたもので、煩雑な作業を伴うことなく効率的かつ簡便に鉄筋籠の製作を行うことができ、作業効率、人件費及び機材コスト等も良好な鉄筋籠製作方法を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この発明は上記目的を達成するためになされたもので、鉄筋籠を構成すべく略平面状に組まれた鉄筋パネルを各々吊込んで固定する、固定式鉄筋籠組立架台と該固定式鉄筋籠組立架台に遠近自在に移動可能な移動式鉄筋籠組立架台とを備えて鉄筋籠の製作を行う鉄筋籠製作方法であって、前記固定式及び移動式鉄筋籠組立架台の各下部において互いに対向する位置に設けられたパネル受け部に対し、上方より前記鉄筋パネルを吊込んで該鉄筋パネル下端を前記パネル受け部に載置する鉄筋パネル載置工程と、係る鉄筋パネル載置工程により前記パネル受け部上に各々載置された鉄筋パネルを、脱着自在なパネル固定具により鉄筋籠組立架台に沿って固定し、続いて鉄筋パネル吊込み用の吊り治具を取去るパネル固定工程と、該パネル固定工程により前記両鉄筋籠組立架台に各々固定された鉄筋パネル間距離を移動式鉄筋籠組立架台の移動により所定の距離に調整し各種配筋を行う配筋工程と、係る各工程を経て製作が完了した鉄筋籠の上端に鉄筋籠吊り治具を取付けた後、前記パネル固定工程において鉄筋パネルと鉄筋籠組立架台とを固定したパネル固定具を取り外し、他方へと搬送する搬送工程とからなることを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好ましい実施の形態につき、添付図面を参照して詳細に説明する。図１は本発明の鉄筋籠製作方法の一例を示す流れ図である。
本実施例においては、例えば地下或いは半地下に建設される断面円形の液化ガスタンク等を想定し、その構造物の側壁部を施工するに際し本発明を採用し施工を行う場合について示す。地下の掘削領域たる狭小空間にてコンクリート打設作業等の施工を行う関係上、側壁の配筋構造たる鉄筋籠１０は予め地上において製作しておく必要がある。
【００１０】
〜工程１〜
図２〜図１１は、本発明の鉄筋籠製作方法の実際手順を示す説明図である。ここでまずは鉄筋籠１０を主に構成する鉄筋網Ｐ（鉄筋パネルとして）を地上の鉄筋加工ヤードＹにおいて製作する。この鉄筋網Ｐは側壁部構造の内外面にそれぞれ沿った内側鉄筋網Ｐ１及び外側鉄筋網Ｐ２の２種があり、所定の配筋図に従って各径の鉄筋を組み合わせて製作されるものである。係る内外の鉄筋網Ｐ１、Ｐ２の配筋作業に先立って、予め鉄筋加工ヤードＹ内において鉄筋網組立架台１１を適宜数据え付け、更に、配筋の終わった内外鉄筋網Ｐ１、Ｐ２を仮置きする為の仮置き架台１２を設置しておくこととする。この前準備が完了した後、ヤードＹ内に鉄筋が運び込まれ、曲げ加工機等（図示しない）を介して所定形状に整えられた鉄筋が前記鉄筋網組立架台１１に搬入されるのである。
【００１１】
〜工程２〜
上記の工程１に続いて、タンク側壁の円周方向筋ＣＲ（以下円周筋とする）、鉛直方向筋ＶＲ（以下鉛直筋とする）を、鉄筋網組立架台１１上の定規材１１ａ（例えばＨ鋼材等）上にクレーン等を用いて載置する。円周筋ＣＲを適宜間隔に配筋した後、それと直交する鉛直筋ＶＲを配筋し鉄筋網Ｐを完成させる。
【００１２】
鉄筋網Ｐの組立手順の詳細としては以下の▲１▼〜▲６▼となる。
▲１▼鉄筋加工ヤードＹにて曲げ形状及び鉄筋長等を示した加工表に従い鉄筋の曲げ加工を行う。
▲２▼クローラークレーン等で上記加工の終わった鉄筋束Ｔを吊下し、鉄筋網組立架台１１上に載置する。
▲３▼円周筋ＣＲを定規材１１ａに従って配筋する（図２参照）。
▲４▼鉛直筋ＶＲも同様にクローラクレーン等で架台１１上に載置し、定規材１１ａに従って配筋を行う（図３参照）。
▲５▼円周筋ＣＲと鉛直筋ＶＲとの交差部を１箇所おきに番線で結束する。
▲６▼鉄筋網Ｐ運搬時の支点となる吊点補強Ｕボルト（図示しない）を最上段円周筋と鉛直筋の交差部に固定する。また吊点補強Ｕボルトの両側における鉛直筋ＶＲと円周筋ＣＲの交差箇所の結束は番線で全箇所行う。
【００１３】
〜工程３〜
次に、上記の如く完成された鉄筋網Ｐは横移動用吊治具１３を用いてクローラークレーン等で吊り、鉄筋網仮置架台１２に移動させる（図４参照）。その移動に際しては鉄筋網Ｐが移動中に撓みやねじれ等の変形をできるだけ生じない様に該鉄筋網重心点に玉掛けし吊り上げることを基本とする。また仮置き高さは例えば１．５ｍ程度（鉄筋網にして４〜５枚程度）になるように鉄筋網Ｐを重ね置くこととする（図５参照）。前記鉄筋網横移動用吊治具１３は特別な構造ではなく、図４中に示す様に鋼材１３ａを井桁状に適宜連結し上下面に連結ピース１３ｂ等を付設したものである。
【００１４】
〜工程４〜（鉄筋パネル載置工程及びパネル固定工程）
上述の鉄筋網Ｐの製作が終われば該鉄筋網Ｐを各々吊込み固定し鉄筋籠１０の製作を行う訳であるが、係る鉄筋籠製作の主要装置たる固定式鉄筋籠組立架台１４と該固定式鉄筋籠組立架台１４に遠近自在に移動可能な移動式鉄筋籠組立架台１５は施工ヤードＹ内に既に備わっているものとし、更に本発明においては、前記固定式及び移動式鉄筋籠組立架台１４、１５の各下部において互いに対向する位置に鉄筋網受け部ＲＰ（パネル受け部）が設けられているものとする。この様な状況の下、鉄筋籠１０の製作は以下の要領で行う。
【００１５】
鉄筋網仮置架台１２にて、Ｕボルト等で補強された最上段円周筋ＣＲ１に鉄筋網建起用吊治具１６を掛け、クローラクレーン等のメインフックＦ１で吊る。また鉄筋網建起し時の支点として下段に鋼管Ｃ（例えばφ６０ｍｍ）を通してサブフックＦ２で吊り、鉄筋網Ｐを建起す。係る鉄筋網建起用吊治具１６の構造はＨ鋼材にフック用フランジを設けたシンプルなものであり前記のメインフックＦ１に上方より吊り上げられつつ鉄筋網Ｐを吊下しうる構造強度を備えたものである（図６参照）。
【００１６】
次に、内外側鉄筋網Ｐ１、Ｐ２を、固定式及び移動式双方の鉄筋籠組立架台１４，１５の内対向面に沿って前記鉄筋網受け部ＲＰに向けて各々吊込んで、該鉄筋網Ｐ下端を前記鉄筋網受け部ＲＰに載置する（図７参照）。鉄筋網Ｐが鉄筋網受け部ＲＰに載置されたら、該鉄筋網Ｐに鉄筋網固定金具ＴＫ（例えばカーラッシング等）を掛けて両組立架台１４、１５に沿って固定する。鉄筋網受け部ＲＰは、鋼材を加工連結して鉄筋網Ｐの下端面形状と良好な接合性を示すよう図ったものであり、鉄筋籠組立架台１４、１５及び鉄筋網Ｐのサイズや形状に応じて適宜製作されるものである。
【００１７】
〜工程５〜（配筋工程）
次に所定本数のスターラップ筋ＳＲを内側、外側鉄筋網Ｐ１、Ｐ２に掛け渡してスターラップ配筋を行う（図８参照）。スターラップ筋ＳＲの取付け位置は、コンクリート打設時の移動用空間、躯体内配管箇所及び重ね継手部の機械継手本数の低減を考慮して位置決めを行う。通常このスターラップ配筋は鉄筋網Ｐ下部から上部に向けて順次行う。係る配筋作業が完了したら、移動式鉄筋籠組立架台１５を側壁設計幅までパワーシリンダー１５ａ等を用いて図中の矢印方向に移動させる（図９参照）ことでスターラップ筋ＳＲと鉄筋網Ｐとの確実な接合を図り、その後スターラップ筋ＳＲと内外の鉄筋網Ｐ１、Ｐ２とを番線で結束する。更に円周方向、鉛直方向ともに補強筋を配筋し（図示しない）Ｕボルト（例えばφ１２ｍｍ）で固定すると好適である。
【００１８】
〜工程６〜（搬送工程）
まず始めに、鉄筋籠１０搬送後に行われる鉄筋籠吊り治具１７の取り外し作業に備えて、鉄筋籠１０上部に親綱及び玉掛けロリップを設置する。これは鉄筋籠１０上部に対し作業員等が容易に各種作業が実施できる鉄筋籠組立架台１４、１５上において予め高所作業を完了させておく観点から行われる作業である。そこで、前記の工程５において製作完了した鉄筋籠１０はその上端に鉄筋籠吊り治具１７を連結し係る鉄筋籠吊り治具１７を介してクローラークレーンで吊下搬送される（図１０参照）。
この鉄筋籠吊り治具１７は、例えばＨ鋼材等を適宜組み合わせて図１２に示すような枠構造を形成したものであり、その上部面及び下部面にはそれぞれ、クレーン等の吊り重機とのフック連結を図る上吊りピースＵＰもしくは、下方に連結する鉄筋籠１０との連結を行う下吊りピースＤＰが適宜配置されている。鉄筋籠１０の搬送先としては、図１１に示すような例えば鉄筋籠１０のサイズに応じて適宜間隔を置いたＨ鋼材１８ａを適宜根入れ長にて地中に打設固定した鉄筋籠仮置架台１８を設置しておく。鉄筋籠仮置架台１８へ搬送された鉄筋籠１０は転倒防止金具１８ｂを取り付けた後、鉄筋籠吊り治具１７を取り外すこととなる。
【００１９】
以上の本発明における各種作業工程を経ることで、鉄筋籠製作時における各種機器の転用を有効に図ることができる為、煩雑な作業を伴うことなく効率的かつ簡便に鉄筋籠１０の製作を行うことができ、結果として作業効率、人員コスト、機器コストの全ての面において大きな改善効果を奏するのである。
【００２０】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、本発明の鉄筋籠製作方法は、鉄筋籠を構成すべく略平面状に組まれた鉄筋パネルを各々吊込んで固定する、固定式鉄筋籠組立架台と該固定式鉄筋籠組立架台に遠近自在に移動可能な移動式鉄筋籠組立架台とを備えて鉄筋籠の製作を行う鉄筋籠製作方法であって、前記固定式及び移動式鉄筋籠組立架台の各下部において互いに対向する位置に設けられたパネル受け部に対し、上方より前記鉄筋パネルを吊込んで該鉄筋パネル下端を前記パネル受け部に載置する鉄筋パネル載置工程と、係る鉄筋パネル載置工程により前記パネル受け部上に各々載置された鉄筋パネルを、脱着自在なパネル固定具により鉄筋籠組立架台に沿って固定し、続いて鉄筋パネル吊込み用の吊り治具を取去るパネル固定工程と、該パネル固定工程により前記両鉄筋籠組立架台に各々固定された鉄筋パネル間距離を移動式鉄筋籠組立架台の移動により所定の距離に調整し各種配筋を行う配筋工程と、係る各工程を経て製作が完了した鉄筋籠の上端に鉄筋籠吊り治具を取付けた後、前記パネル固定工程において鉄筋パネルと鉄筋籠組立架台とを固定したパネル固定具を取り外し、他方へと搬送する搬送工程とからなることを特徴とするものである。
【００２１】
したがって本発明によれば、従来の鉄筋籠製作方法にあるような、全ての鉄筋パネル毎に吊りビームを取付けて、また実際に鉄筋籠組立架台上で鉄筋籠製作工程に入る表裏一対の鉄筋パネルを連結桁材により各々の吊りビームを一体に連結することで固定し作業に臨むといった必要は無くなり、従って、著しい作業の効率化と人件及び機材に係るコストの縮減とを併せて確実に図ることが可能となる。
【００２２】
しかも本発明においては吊りビームは鉄筋籠製作終了時まで一貫使用しなければならないといったことはなく、大規模工事において膨大な鉄筋パネルを使用して鉄筋籠製作を行う場合などでも、吊りビーム製作の為の初期投資も転用を考慮にいれた最小限に抑制でき工事全体のコスト抑制に寄与するところが大きい。また、前述の固定式鉄筋籠組立架台に対し移動式鉄筋籠組立架台を鉄筋籠の所定幅にまで移動接近させる作業を行う際には、対向する鉄筋パネル同士の位置関係はその後の修正を待たずに確保維持できるのである。
【００２３】
加えて、地下構造物のみならず地上構造物の施工に際しても適用することが可能であり広い汎用性を備える。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の鉄筋籠製作方法の一例を示す流れ図である。
【図２】本発明の鉄筋籠製作方法の実際手順のうち、円周筋配筋作業を示す説明図である。
【図３】本発明の鉄筋籠製作方法の実際手順のうち、鉛直筋配筋作業を示す説明図である。
【図４】本発明の鉄筋籠製作方法の実際手順のうち、横移動用吊治具取付け作業を示す説明図である。
【図５】本発明の鉄筋籠製作方法の実際手順のうち、鉄筋網仮置場載置作業を示す説明図である。
【図６】本発明の鉄筋籠製作方法の実際手順のうち、鉄筋網建起し作業を示す説明図である。
【図７】本発明の鉄筋籠製作方法の実際手順のうち、鉄筋籠組立架台への鉄筋籠吊込み作業を示す説明図である。
【図８】本発明の鉄筋籠製作方法の実際手順のうち、スターラップ配筋作業を示す説明図である。
【図９】本発明の鉄筋籠製作方法の実際手順のうち、鉄筋籠組立架台のスライド拡幅作業を示す説明図である。
【図１０】本発明の鉄筋籠製作方法の実際手順のうち、鉄筋籠組立架台よりの鉄筋籠搬出作業を示す説明図である。
【図１１】本発明の鉄筋籠製作方法の実際手順のうち、鉄筋籠の鉄筋籠仮置き架台への搬送固定作業を示す説明図である。
【図１２】（ａ）は本発明の鉄筋籠製作において使用する鉄筋籠吊り治具の平面図を示し、（ｂ）は同側面図である。
【符号の説明】
Ｐ    鉄筋網（鉄筋パネル）
ＲＰ  鉄筋網受け部（鉄筋パネル受け部）
ＴＫ  鉄筋網固定金具（パネル固定具）
１０  鉄筋籠
１４  固定式鉄筋籠組立架台
１５  移動式鉄筋籠組立架台
１６  鉄筋網建起用吊治具（吊込み用吊り治具）
１７  鉄筋籠吊り治具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
0003731408.tif 000009
【図９】
0003731408.tif 000010
【図１０】
0003731408.tif 000011
【図１１】
0003731408.tif 000012
【図１２】
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