(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
フレキシブル管用継手を製造する方法において、
厚板鋼板を、下方に開口した略半球形状の椀形にプレス成形し、
当該成形品の略半球形状の頭部外面にリング状の溝を設け、
そのリング状の溝の内側に抜け止めとなる部分を残して、リング状の溝と同心の円形の通孔を穿設し、
その成形品を抜き絞ることにより筒状に成形した後、
前記リング状の溝部分で当該成形品の側壁上端部を外側に折り曲げることで抜け止めを形成する
ことを特徴とするフレキシブル管用継手の製造方法。
【請求項２】
波形凹凸断面のフレキシブル管の端部に形成された円筒状部に外嵌され、一端部にフランジが形成されると共に、他端部に径方向外側に突出した抜け止めが形成されてなるフレキシブル管用継手の製造方法である
ことを特徴とする請求項１に記載のフレキシブル管用継手の製造方法。
【請求項３】
波形凹凸断面のフレキシブル管の端部に形成された円筒状部に外嵌され、一端部にフランジが形成されると共に、他端部に径方向外側に突出した抜け止めが形成されてなるフレキシブル管用継手の製造方法であって、
厚板鋼板を下方に開口した略半球形状の椀形にプレス成形して第１成形品を形成し、
第１成形品の略半球形状の頭部の外面にリング状の溝を設けて第２成形品を形成し、
第２成形品の略半球状の頭部のリング状の溝の内側に、抜け止めとなる部分を残して、リング状の溝と同心の円形の通孔を穿設して第３成形品を形成し、
第３成形品を、
下方に向かって開口した円筒形状の第４ダイと、
第４ダイと同軸上の下方に設置され、頭部が第３成形品の内周面の形状に適合する略半球形状に形成された円柱形状であって、その頭頂部の中央に、第３成形品の通孔の形状に適合した外径を有する円柱形の嵌挿部が設けられた第４パンチとの間に設置し、
第４ダイの内周面下端を第３成形品の周側面と接触したまま第３成形品に対して下方へ圧力を加えることにより、第３成形品を円筒形状の円筒部に成形するとともに、第３成形品を抜き絞る際に下方に押し運ばれた第３成形品の余肉を下方に移動しプレスすることにより円筒部の下端から径方向外方に向かって延出する略円形状のつば部を形成して第４成形品を形成し、
第４成形品に対し、前記リング状の溝より上部の抜け止めとなる部分を外側に折り曲げることで抜け止めを形成する
ことを特徴とする請求項１に記載のフレキシブル管用継手の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フレキシブル管用継手の製造方法及びフレキシブル管に継手を固定する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
水道管やガス管等の用途に波形凹凸断面を有する蛇腹状のフレキシブル管が用いられており、その端部は円筒状とされている。このようなフレキシブル管に用いられる継手は、従来、所定の長さの極めて厚手の金属材の中を切削することにより通孔を開け、金属材の両端に径方向外側に突出する抜け止めとフランジを形成するように金属材を円筒状に外面を切削することにより製作されていた。
【０００３】
また、フレキシブル管を設置する場合、フレキシブル管を保護するためにフレキシブル管にパイプ状の保護材としてのネット管を被せるのが通常であるが、従来はそのネット管を円筒状の継手本体部まで被せ、その後リング状の固定部材を通して、その固定部材を継手の本体部に配置し、その継手の本体部で固定部材、ネット管及び継手を溶接することにより固定していた。そして、フレキシブル管と継手とは、継手の内周面とフレキシブル管円筒部の外周面との接触部を溶接することにより固定していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の金属材を切削して継手を製作する方法では、切削する箇所及び量が多いために削りくずになる部分が極めて多く生じた。また、内部をくりぬいて筒状にし、外面を円筒状になるように均一に切削して、抜け止め等を削成しなければならず、極めて煩雑な作業と熟練した技術が要求されていた。そのため、この方法で継手を製作すると、生産性が低く、コスト高になるという問題点があった。
【０００５】
また、この問題を解決するために、厚板鋼板をプレス成形やバーリング加工を用いて円筒状の成形品にし、その成形品の開口部をそのままプレスして径方向外側に突出させて抜け止めを形成する方法も考えられるが、この方法では、抜け止めを形成する際に、抜け止めを円周面に沿って均一に成形するのが困難であり、また、抜け止めをうまく成形することができてもその抜け止めの屈曲部が円弧状になってしまい、抜け止めとしての機能が弱化してしまう。
【０００６】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、プレス成形を使用することによって、作業工程を減らして生産性を高め、コスト削減を図ると同時に、成形精度が高く、確実な抜け止めの機能を発揮するフレキシブル管用継手の製造方法を提供することを課題としている。
【０００７】
また、従来のフレキシブル管に継手を接続する方法では、フレキシブル管に被せた保護材が抜けやすく、フレキシブル管を確実に保護できないという問題点があった。また、従来の方法では溶接を使用していたため、この溶接をした部分が錆の原因となり、フレキシブル管内を通る水道水に錆が混入するという問題を生じていた。
【０００８】
本発明の他の目的は、保護材が外れるのを強固に防止してフレキシブル管の損傷を防ぐとともに、錆の原因となる溶接を完全に排除することを主眼としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１のフレキシブル管用継手の製造方法は、  厚板鋼板を、下方に開口した略半球形状の椀形にプレス成形し、当該成形品の略半球形状の頭部外面にリング状の溝を設け、そのリング状の溝の内側に抜け止めとなる部分を残して、リング状の溝と同心の円形の通孔を穿設し、その成形品を抜き絞ることにより筒状に成形した後、前記リング状の溝部分で当該成形品の側壁上端部を外側に折り曲げることで抜け止めを形成することを特徴とする。
請求項２のフレキシブル管用継手の製造方法は、請求項１に記載のフレキシブル管用継手の製造方法であって、波形凹凸断面のフレキシブル管の端部に形成された円筒状部に外嵌され、一端部にフランジが形成されると共に、他端部に径方向外側に突出した抜け止めが形成されてなるフレキシブル管用継手の製造方法である。
【００１０】
また、請求項３の発明は、波形凹凸断面のフレキシブル管の端部に形成された円筒状部に外嵌され、一端部にフランジが形成されると共に、他端部に径方向外側に突出した抜け止めが形成されてなるフレキシブル管用継手の製造方法であって、厚板鋼板を下方に開口した略半球形状の椀形にプレス成形して第１成形品を形成し、第１成形品の略半球形状の頭部の外面にリング状の溝を設けて第２成形品を形成し、第２成形品の略半球状の頭部のリング状の溝の内側に、抜け止めとなる部分を残して、リング状の溝と同心の円形の通孔を穿設して第３成形品を形成し、第３成形品を、下方に向かって開口した円筒形状の第４ダイと、第４ダイと同軸上の下方に設置され、頭部が第３成形品の内周面の形状に適合する略半球形状に形成された円柱形状であって、その頭頂部の中央に、第３成形品の通孔の形状に適合した外径を有する円柱形の嵌挿部が設けられた第４パンチとの間に設置し、第４ダイの内周面下端を第３成形品の周側面と接触したまま第３成形品に対して下方へ圧力を加えることにより、第３成形品を円筒形状の円筒部に成形するとともに、第３成形品を抜き絞る際に下方に押し運ばれた第３成形品の余肉を下方に移動しプレスすることにより円筒部の下端から径方向外方に向かって延出する略円形状のつば部を形成して第４成形品を形成し、第４成形品に対し、前記リング状の溝より上部の抜け止めとなる部分を外側に折り曲げることで抜け止めを形成することを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の「フレキシブル管用継手の製造方法」及び「フレキシブル管に継手を固定する方法」について、さらに詳細に説明する。
【００１２】
図１の（Ａ）は、プレス加工により厚板鋼板を成形する工程を示した図であり、（Ｂ）は、その工程により成形された第１成形品Ｗ１をあらわした図である。
【００１３】
図１の（Ａ）においては、１ａは加工板、１ｂは第１ダイ、１ｃは第１ダイ本体部、１ｄは凹部、１ｅは第１ダイ延出部、１ｆは第１パンチ、１ｇは外押え型、１ｈは内押え型、１ｉは内押え型の下方に設けられたバネ、１ｊはダイ本体部に備えられた切刃、１ｋは外押え型に備えられた切刃、１ｍは第１シャンク、１ｎは第１上型ホルダ、１ｐは第１ダイプレート、１ｒは押し出し部材、１ｓは押し出し部材の上方に設けられた圧縮バネ、１ｔは第１パンチプレート、１ｕは第１台座を示している。
【００１４】
本実施例では、加工板１ａは厚さ３ｍｍ程度の厚板鋼板からなる。この加工板１ａの材質、厚さ等は、製造する継手の種類により適宜変更される。
【００１５】
本工程では、第１ダイ１ｂが上方に、第１パンチ１ｆが下方にそれぞれ同軸上に設置される。第１ダイ１ｂは、略円柱形状の第１ダイ本体部１ｃとその上端から径方向外側に向かって延出する第１ダイ延出部１ｅを備える。第１ダイ本体部１ｃの下面には略半球形状の凹部１ｄが下方に開口して設けられており、また、第１ダイ本体部１ｃの外周面下端にはその外周に沿って切刃１ｊが備えられている。
【００１６】
そして、第１ダイ１ｂ内部に設けられた円柱形状の空間には、上方に圧縮バネ１ｓを備え上下可動に取り付けられた押し出し部材１ｒが設けられている。この押し出し部材１ｒはピン部を有している。この押し出し部材１ｒのピン部は第１ダイ本体部１ｃの凹部１ｄに設けられた穴から下方に突出しており、第１ダイ１ｂを最深までプレスすると完全に凹部の内周面より内側に埋まるように設定されている。この押し出し部材１ｒは、圧縮バネ１ｓにより下方に付勢されていることから、プレス後に第１ダイ１ｂの凹部１ｄから第１成形品Ｗ１を離脱させる役割を果たす。
【００１７】
第１パンチ１ｆは円柱形であり、その頭部は略半球形状に形成されている。この第１パンチ１ｆの頭部の形状は第１ダイ本体部１ｃの凹部１ｄの形状と適合している。この第１パンチ１ｆの頭部の形状及びその形状と適合する第１ダイ本体部１ｃの凹部１ｄの形状・深さを調整することにより、第１成形品Ｗ１の形状・高さを調節することができ、必要な形状・寸法の継手を製造することが可能である。
【００１８】
第１パンチ１ｆの周囲には、下方にバネ１ｉを備え、上下可動に取り付けられた中空円筒形状の内押え型１ｈが第１パンチ１ｆの周側面を包むように設けられている。この内押え型１ｈが上下可動に取り付けられていることにより、プレスの際に成形品にしわが発生するのを防止している。なお、バネ以外にもシリンダとピストンからなる圧力装置等の緩衝材を用いてもよい。
【００１９】
そして、内押え型１ｈの周囲には、その周側面を包むように中空円筒形状の外押え型１ｇが固定された状態で設置される。この外押え型１ｇの高さは内押え型１ｈの高さと同じ高さであって、第１パンチ１ｆの先端の高さよりもやや高い位置に設定されている。この外押え型１ｇの内周面上端には、その内周に沿って切刃１ｋが設けられている。また、プレス加工をする際に外押え型１ｇの頂面がダイ延出部１ｅの下面と接触して必要以上のプレスをすることを防止することにより、常に一定形状の第１成形品Ｗ１を成形することができる。
【００２０】
本工程では、まず、外押え型１ｇ及び内押え型１ｈの上に外押え型１ｇの内周より径方向内側を完全に覆うような状態で加工板１ａを置く。そして、第１ダイ１ｂでプレスする。そうすると、まず、第１ダイ本体部１ｃの外周面下端に設けられた切刃１ｊと外押え型１ｇの内周面上端に設けられた切刃１ｋとが協働して加工板１ａの外縁部を切断し、加工板１ａが外押え型１ｇの内周に適合した円形に切り取られる。その後、第１ダイ本体部１ｃの下面と内押え型１ｈの頂面とに挟まれた状態で円形に切り取られた加工板１ａが下方にプレスされ、第１パンチ１ｆの頭部の形状に成形される。
【００２１】
上記の本工程により、図１（Ｂ）に示すような椀形の第１成形品Ｗ１が成形される。
【００２２】
図２の（Ａ）はプレス加工により第１成形品Ｗ１の頭部にリング状の溝を形成する工程を示したものであり、（Ｂ）はそれにより成形された第２成形品Ｗ２をあらわした図である。
【００２３】
図２の（Ａ）において、２ａは第２パンチ、２ｂは第２パンチ本体部、２ｃはリング状突起部、２ｄは凹部、２ｅは第２ダイプレート、２ｆは第２ダイ、２ｇは第２ダイのリング状の溝、２ｉは第２シャンク、２ｊは第２上型ホルダ、２ｋは第２パンチプレート、２ｍは第２台座を示している。
【００２４】
本工程では、上方に第２パンチ２ａが、その下方に第２ダイ２ｆがそれぞれ同軸上に設置される。第２パンチ２ａは略円柱形状の第２パンチ本体部２ｂを有しており、その第２パンチ本体部２ｂの下面中央には略Ｖ字形状断面を有するリング状突起部２ｃ、及び、そのリング状突起部２ｃの内側の凹部２ｄが設けられている。そして、リング状突起部２ｃの中心は、第２ダイ２ｆの中心と同軸上に設定されている。また、第２パンチ本体部２ｂの凹部２ｄは、プレスの際に第２ダイ２ｆの頭部に被せられる第１成形品Ｗ１と接触して第１成形品Ｗ１が変形することを防止するために設けられている。
【００２５】
第２ダイ２ｆは、円柱形状であって頭部が略半球形状である。この第２ダイ２ｆの頭部には第２パンチ２ａのリング状突起部２ｃと対応する位置に、適合する形状のリング状の溝２ｇが設けられている。
【００２６】
本工程では、第１成形品Ｗ１を第２ダイ２ｆに被せ、第２パンチ２ａでプレスする。すると、第２パンチ本体部２ｂ下面のリング状突起部２ｃが第１成形品Ｗ１の頭部をプレスし、第１成形品Ｗ１の頭部にリング状溝２ｈが形成され、余肉が第２ダイ２ｆのリング状溝２ｇに押し出される。
【００２７】
なお、本実施例では、第２成形品Ｗ２に形成されるリング状溝２ｈの深さは２ミリ程度に設定しているが、これより深い溝を設けることにより完成品である継手に形成される抜け止めにさらに角度をつけることが可能である。
【００２８】
本工程により、図２（Ｂ）に示すように、第１成形品Ｗ１の頭部にリング状溝２ｈが設けられてなる第２成形品Ｗ２が成形される。
【００２９】
図３の（Ａ）は、パンチ加工により第２成形品Ｗ２に設けられたリング状溝２ｈの内側に通孔を開ける工程を示した図であり、（Ｂ）はそれにより成形された第３成形品Ｗ３をあらわした図である。
【００３０】
図３の（Ａ）では、３ａは第３パンチ、３ｂはクッション材、３ｃは第３ダイプレート、３ｄは第３ダイ、３ｅは第３ダイの円柱形状の穴、３ｇは第３シャンク、３ｈは第３上型ホルダ、３ｉ第３パンチプレート、３ｊは第３台座を示している。
【００３１】
本工程では、第３パンチ３ａが上方に、第３ダイ３ｄが下方にそれぞれ同軸上に設置される。第３パンチ３ａは円柱形状であり、そしてその第３パンチ３ａの周側面を包むように中空円筒形状で上下方向に伸縮性のあるクッション材３ｂが設けられている。このクッション材３ｂは、ウレタンやゴムなどの弾性体からなり、プレスの際に第３ダイ３ｄに被せられる第２成形品Ｗ２を第３ダイ３ｄに押さえつけて固定する役割を果たす。これにより正確な位置に通孔を開けることができる。
【００３２】
第３ダイ３ｄの形状は、頭部が略半球形状をした円柱形状である。この第３ダイ３ｄの頭部の形状は、第２成形品Ｗ２の内周面の形状と適合している。また、第３ダイ３ｄの中央には円柱形状の穴３ｅが垂直に設けられている。この穴３ｅは、第３パンチ３ａの形状と適合しており、プレスした際に第３パンチ３ａが収まるように設けられている。
【００３３】
本工程では、第３ダイ３ｄに第２成形品Ｗ２が設置され、第３パンチ３ａにより第２成形品Ｗ２に円形の通孔３ｆが開けられる。この通孔３ｆは、第３ダイ３ｄの円柱形状の穴３ｅが第３ダイ３ｄと同心に設けられていることから、第２成形品Ｗ２のリング状溝２ｈと同心となる。
【００３４】
本実施例では、第３成形品Ｗ３に設けられたリング状溝２ｈの直径は２２ｍｍ程度、通孔３ｆの直径は１４ｍｍ程度としている。そして、この通孔３ｆとリング状溝２ｈの間の部分が、最終的に完成品の継手Ｚにおいて抜け止め５ｋとなる。なお、第３成形品に形成されたリング状溝２ｈの径及び通孔の径３ｆを変えることにより、適宜完成品である継手Ｚの尺及び抜け止め５ｋの寸法を変更することが可能である。
【００３５】
本工程により、図３（Ｂ）に示すような第２成形品Ｗ２の中央に通孔３ｆが開けてなる第３成形品Ｗ３が成形される。
【００３６】
図４の（Ａ）は、バーリング加工により第３成形品Ｗ３を内側から抜き絞り、円筒形状に成形する工程を示した図であり、（Ｂ）はこれにより成形された第４成形品Ｗ４をあらわした図である。
【００３７】
図４の（Ａ）では、４ａは第４ダイ、４ｂは第４上型ホルダ、４ｃはノックアウトロッド、４ｄはナット、４ｅは第４ダイプレート、４ｆは第４パンチ、４ｇは第４ダイ頭頂部の嵌合部、４ｈは押え型、４ｍはクッションピン、４ｎは下型ホルダ、４ｐは支柱、４ｒはクッションパッド、４ｓはバネ又はエアクッション等の圧力装置、４ｔは第４台座を示している。
【００３８】
本工程では上方に第４ダイ４ａが、その下に第４パンチ４ｆがそれぞれ同軸上に設置される。第４ダイ４ａの形状は下方に向かって開口した円筒形状であり、この第４ダイ４ａの内周面下端がプレスの際に第３成形品Ｗ３の側面に接触するように設けられている。そして、第４ダイ４ａ内部の深さは、成形後の第４成形品Ｗ４の高さよりも深く設定されている。
【００３９】
第４ダイ４ａの内部には、ノックアウトロッド４ｃが、第４ダイ４ａの内部から第４ダイプレート４ｅ及び第４上型ホルダ４ｂに垂直に設けられた通孔に通されて取り付けられる。このノックアウトロッド４ｃは、端部にねじ山が刻まれたロッド部とその他端部にロッド部と垂直に形成された円形の板状部からなる。そして、第４上型ホルダ４ｂから突出したロッド部のねじ山部分にナット４ｄが締められ、ノックアウトロッド４ｃはその円形板状部が第４ダイ４ａ内に配置される状態で吊着される。このナット４ｄはノックアウトロッド４ｃが落下するのを防ぐために設けられるものであり、限界まで締められることはなく、ノックアウトロッド４ｃは第４上型ホルダ４ｂに対し上下可動な状態に保たれる。このノックアウトロッド４ｃは、プレスの後に本工程により成形された第４成形品Ｗ４を第４ダイ４ａから離脱させる役割を果たす。
【００４０】
第４パンチ４ｆの形状は、頭部が第３成形品Ｗ３の内周面の形状に適合する略半球形状に形成された円柱形状であって、その頭頂部の中央には、第３成形品Ｗ３の通孔３ｆの形状に適合した外径を有する円柱形の嵌挿部４ｇが設けられている。この嵌挿部４ｇにより、第４ダイ４ａをプレスする際に第３成形品Ｗ３が第４パンチ４ｆに固定され、第３成形品Ｗ３を均一に抜き絞ることができる。
【００４１】
第４パンチ４ｆの周側面外側には、中空の円筒形状の押え型４ｈが設けられている。この押え型４ｈの下面には、４本のクッションピン４ｍが垂直に取り付けられている。このクッションピン４ｍの他端は、それぞれ下型ホルダ４ｎに設けられた４つの通孔を貫通して下型ホルダ４ｎの下に設置されているクッションパッド４ｒの上面に垂直に取り付けられている。また、このクッションパッド４ｒの下面にはバネ又はエアクッション等の圧力装置４ｓが取り付けられており、上下可動な状態に保たれている。すなわち、クッションパッド４ｒ、その上面に設けられたクッションピン４ｍ、及びクッションピン４ｍの上端部に取り付けられている押え型４ｈが上下可動な状態に保たれている。
【００４２】
本工程では、まず、第３成形品Ｗ３を第４パンチ４ｆに設置する。このとき、第３成形品Ｗ３は押え型４ｈの上にのせられて設置される。そして、第４ダイ４ａをプレスすることにより、第４ダイ４ａの内周面下端が第３成形品Ｗ３の周側面と接触し、そのまま第３成形品Ｗ３に対して下方へ圧力を加えることにより、第３成形品Ｗ３が抜き絞られ、円筒形状に成形される。また、第３成形品Ｗ３を抜き絞る際に下方へ押し運ばれた第３成形品Ｗ３の余肉は、押え型４ｈが下方に移動することにより第４ダイ４ａの下面と押え型４ｈの上面との間に挟まれた状態のまま下方に移動し、押え型４ｈの下面が下型ホルダ４ｎの上面に接触したときにプレスされる。これにより、図４（Ｂ）に示す第４成形品Ｗ４の円筒部４ｊの下端から径方向外側に向かって延出する略円形状のつば部４ｉが形成される。
【００４３】
本工程により、図４（Ｂ）に示すように、円筒形状の継手円筒部４ｊとその下端部に径方向外側に向かって延出する略円形状のつば部４ｉを有する第４成形品Ｗ４が成形される。なお、継手円筒部４ｊに設けられているリング状溝２ｈより上の部分は、次工程において折りしろ部４ｋとなる。
【００４４】
図５の（Ａ）は、プレス加工により第４成形品Ｗ４のリング状溝２ｈより上の折りしろ部４ｋをリング状溝２ｈで径方向外側に折り曲げる工程を示した図であり、（Ｂ）はこれにより完成した継手Ｚをあらわした図である。
【００４５】
図５の（Ａ）において、５ａは第５パンチ、５ｂは第５ダイプレート、５ｃはバネ、５ｄは第５ダイ、５ｅは押え型、５ｆは押え型に備えられた切刃、５ｇは第５ダイ延出部、５ｈは第５ダイ延出部の上段延出部、５ｉは第５ダイ延出部の下段延出部、５ｊは上段延出部と下段延出部の境界面、５ｎ第５シャンク、５ｐは第５上型ホルダ、５ｒは第５パンチプレート、５ｓは第５台座を示している。
【００４６】
本工程では、第５パンチ５ａが上方に、その下に第５ダイ５ｄがそれぞれ同軸上に設置される。第５パンチ５ａは円柱形状であって、その下端部は下方へ行くに従い縮径する円錐台形状とされており、第５パンチ５ａの上には緩衝材としてバネ５ｃが取り付けられている。この第５パンチ５ａ下面の円の径は、第４成形品Ｗ４の開口部の径より小さく設定されている。また、第５パンチ５ａの周側面外側には中空の円筒形状の押え型５ｅが設けられており、その押え型５ｅの内周面下端には切刃５ｆが備えられている。
【００４７】
第５ダイ５ｄは円柱形状であり、その下端部外周には、径方向外側に向かって円形状に延出する第５ダイ延出部５ｇが設けられている。この第５ダイ５ｄの径は第４成形品Ｗ４の内周の径と適合している。また、第５ダイ延出部５ｇは円形状の上段延出部５ｈと下段延出部５ｉの２段からなり、上段延出部５ｈと下段延出部５ｉの境界面５ｊは垂直に形成されている。そして、この上段延出部５ｈの外周の径は押え型５ｅの内周の径と適合しており、プレスの際に押え型５ｅの内周面と上段延出部５ｈ及び下段延出部５ｉとの境界面５ｊが接触するように設定されている。
【００４８】
本工程では、まず第４成形品Ｗ４が第５ダイ５ｄに設置される。このとき、第４成形品Ｗ４は第５ダイ延出部５ｇの上段延出部５ｈの上に置かれる。そして、第５パンチ５ａでプレスすると、第５パンチ５ａにより第４成形品Ｗ４のリング状溝２ｈより上部の折りしろ部４ｋが外側に折り曲げられた後、押え型５ｅの内周面下端の切刃５ｆにより第４成形品Ｗ４のつば部４ｉがきれいな円形に切りそろえられ、（図５）の（Ｂ）に示すフランジ５ｍとなる。これにより、仕上げにおける切削加工が省略でき、生産性を上げると同時に、コスト削減を図ることができる。なお、第５ダイ５ｄがプレス時に第４成形品Ｗ４を固定すると共に、完成品たる継手Ｚにおける抜け止め５ｋを形成した後に第５ダイ５ｄの頭頂部が第５パンチ５ａの下面に接触するように設定しているため、過度のプレスを防止することができ、図５（Ｂ）に示した完成品である継手Ｚの抜け止め５ｋを適当な角度に調整することができる。
【００４９】
本工程により、図５（Ｂ）に示すように、円筒部４ｊを有し、その両端に抜け止め５ｋとフランジ５ｍが設けられた本発明に係る継手Ｚが完成する。
【００５０】
ちなみに、第４成形品Ｗ４にリング状溝２ｈが形成されていない状態の成形品を用いて本工程を行った場合は、折りしろとして折れ曲がる部分が一定せず、また、抜け止め側の開口部の形状が本発明に係る継手Ｚのようにきれいな円形とはならずに波形状になってしまう。一方、継手の抜け止め側の開口部をきれいな円形状にしようとすると極めて精緻にプレスの圧力を調整しなければならないため、非常に煩雑であり、また、きれいな円形状に成形できたとしても、今度は継手の抜け止めの角度を強くつけることができなくなる。
【００５１】
これに対し、本発明は、第４成形品Ｗ４にリング状溝２ｈを設けることによって、高生産性を実現すると共に、継手の成形精度を高め、且つ、継手の抜け止め機能の強化を実現している。この点において、本発明の最大の効果があらわれる。
【００５２】
図６の（Ａ）は第４成形品Ｗ４の折りしろ部４ｋの断面図であり、（Ｂ）は継手Ｚのリング状溝２ｈで形成された抜け止め５ｋの断面図であり、（Ｃ）は図４（Ｂ）に示す第４成形品Ｗ４にリング状溝２ｈが形成されていない状態の成形品に図５（Ａ）に示す工程を行って抜け止めを設けた場合の抜け止めの断面図である。
【００５３】
（Ｃ）に示す抜け止めは、第４成形品Ｗ４にリング状溝を設けることなくそのまま図５の（Ａ）における工程を行ったため、屈曲部６ａが円弧状になり抜け止め機能が十分に機能しない。
【００５４】
（Ｂ）に示す本発明に係る継手Ｚの抜け止め５ｋは、リング状溝２ｈを設けたことにより角度を強くつけているにもかかわらず、継手内側のフレキシブル管と接触する接触部６ｂはプレス成形により形成されているため滑らかな円弧状の形状となる。つまり、本発明に係る継手Ｚの抜け止め５ｋは、角度を強くつけることにより抜け止め機能を著しく強化させてはいるが、内側のフレキシブル管に当たる接触部６ｂは円弧状になるためフレキシブル管を破損させることはない。
【００５５】
図７は、フレキシブル管円筒部７ｂに本発明に係る継手Ｚを装着し、フレキシブル管７ａの上にネット管７ｃを被せ、ネット管７ｃの上からリング状の固定部材７ｄを通した状態をあらわした図である。
【００５６】
本実施例では、フレキシブル管７ａはステンレスからなる。そして、ネット管７ｃは主としてステンレスや鉄からなり、フレキシブル管７ａを保護する役目を果たす。このネット管７ｃには伸縮性があり、伸ばした状態でフレキシブル管７ａに通されるので、フレキシブル管７ａに密着して取り付けられることになる。また、固定部材７ｄは、本実施例ではステンレスからなる。
【００５７】
本実施例では、フレキシブル管円筒部７ｂに、継手Ｚの抜け止め５ｋがフレキシブル管蛇腹部７ｅの端部に接するように継手Ｚを取り付けた後、ネット管７ｃが被せられる。このネット管７ｃの端部は継手円筒部４ｊを完全に覆い、継手Ｚのフランジ５ｍに接触する状態で取り付けられる。その後、リング状の固定部材７ｄがネット管７ｃの上から通され、継手円筒部４ｊに設置される。
【００５８】
図８の（Ａ）はフレキシブル管７ａへの本発明の継手Ｚの装着が完了した状態を示した図であり、（Ｂ）は、フレキシブル管７ａに装着した継手Ｚの円筒部４ｊをＸ−Ｘ線で切断した断面をあらわした図である。
【００５９】
本実施例では、フレキシブル管７ａに継手Ｚ、ネット管７ｃ及び固定部材７ｄを図７の状態に設置した後、フレキシブル管７ａの開口部７ｆからフレキシブル管円筒部７ｂの内周面に適合した形状の鉄製の心棒を挿入してから、リング状の固定部材７ｄを継手円筒部４ｊの周方向に等間隔に６箇所でかしめる。そうすると、固定部材７ｄ、ネット管７ｃ、継手円筒部４ｊは６箇所で継手Ｚの内周面側に凹むが、フレキシブル管７ａの内部に心棒を挿入した状態でかしめているため、フレキシブル管円筒部７ｂの内周面は本来の円筒形状のままで変形することはない。また、この６つの凹み８ｃ，８ｃ，…の形状は、継手円筒部４ｊの長手方向の尺と適合した辺を有する略矩形状にしている。これにより、抜け止め５ｋが有効に働き、固定部材７ｄ及びネット管７ｃが抜けることはない。つまり、固定部材７ｄを６箇所でかしめることにより、固定部材７ｄ、ネット管７ｃ及び継手円筒部４ｊは６箇所で継手Ｚ内周面側に凹むことにより強固に固定され、また、継手Ｚはフレキシブル管７ａにしっかりと締結される。
【００６０】
したがって、本発明によると、従来のように固定部材７ｄとネット管７ｃを継手円筒部４ｊにおいて溶接し、その上、継手Ｚの内周面とフレキシブル管円筒部７ｂ外周面とを溶接で接合する必要がなくなるため、錆の原因を完全に除去できる。
【００６１】
その後、継手Ｚから突出したフレキシブル管円筒部７ｂは、油圧を用いて内側から外側に拡開して提灯形にされ、継手Ｚのフランジ５ｍ先端部に向かって継手Ｚのフランジ５ｍ先端面と同一平面になるようにたたきつぶされる。その後、円筒部７ｂの残余の部分は継手Ｚのフランジ５ｍ先端部で切除される。これで、継手Ｚの固定作業が完了する。
【００６２】
【発明の効果】
以上、詳述したように、請求項１及び請求項２に記載した発明によれば、フレキシブル管用継手の生産の高生産性、低コスト化を実現でき、かつ、成形精度の高い成形を行うことができる。
また、請求項３に記載した発明によれば、従来の錆の原因となった溶接を完全に排除することができ、水道水に錆が混じる原因をなくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）は本発明に係るフレキシブル管用継手の製造方法の第１工程を示した図であり、（Ｂ）はそれにより成形された成形品を示した図である。
【図２】（Ａ）は本発明に係るフレキシブル管用継手の製造方法の第２工程を示した図であり、（Ｂ）はそれにより成形された成形品を示した図である。
【図３】（Ａ）は本発明に係るフレキシブル管用継手の製造方法の第３工程を示した図であり、（Ｂ）はそれにより成形された成形品を示した図である。
【図４】（Ａ）は本発明に係るフレキシブル管用継手の製造方法の第４工程を示した図であり、（Ｂ）はそれにより成形された成形品を示した図である。
【図５】（Ａ）は本発明に係るフレキシブル管用継手の製造方法の最終工程を示した図であり、（Ｂ）はそれにより製作された完成品たる継手を示した図である。
【図６】（Ａ）は成形品の折りしろの断面図であり、（Ｂ）は完成品たる継手の抜け止めの断面図であり、（Ｃ）は、リング状溝が形成されていない成形品を図５（Ａ）に示す工程を行って成形した場合の抜け止めの断面図である。
【図７】フレキシブル管に本発明に係る方法により製作した継手、ネット管及びリング状の固定部材を配置した状態を示した図である。
【図８】（Ａ）は本発明に係る方法により製作した継手をフレキシブル管に固定した状態を示した図であり、（Ｂ）は継手の本体部におけるＸ−Ｘ線で切断した状態を示す断面図である。
【符号の説明】
２ｈ    リング状溝
３ｆ    リング状溝の内側の通孔
７ａ    フレキシブル管
７ｂ    フレキシブル管の円筒部
７ｅ    フレキシブル管の蛇腹部
Ｚ    継手
４ｊ    継手円筒部
５ｍ    フランジ
５ｋ    抜け止め
【図１】
0003811023.tif 000002
【図２】
0003811023.tif 000003
【図３】
0003811023.tif 000004
【図４】
0003811023.tif 000005
【図５】
0003811023.tif 000006
【図６】
0003811023.tif 000007
【図７】
0003811023.tif 000008
【図８】
0003811023.tif 000009