(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
着色液のユーザ側に設けられたユーザ端末から、アクセス可能なサーバシステムと、
着色液を生産する複数の生産拠点にそれぞれ設けられ、前記サーバシステムにそれぞれ接続された複数の生産拠点端末と、
を備えた着色液の生産出荷システムであって、
前記サーバシステムが、
各色についての色相、彩度、及び、明度を表すデータとカラー番号とを含むカラーデータを格納したカラーデータベースと、
各生産拠点から納品先が属する各地域までの距離または所要時間の少なくとも一方が格納された地図データベースと、
製品コード及びカラー番号毎に着色液の標準配合データが格納された配合データベースと、
を備え、
前記サーバシステムには、各生産拠点の品種別生産残数と着色液の原料の在庫数量とを含む生産状況データと、単位数量あたりの品種別生産所要時間とが記憶され、
前記サーバシステムが、前記ユーザ端末に色についての検索条件の入力画面を表示するためのデータを送信し、前記入力画面において入力された検索条件に合致する色についての前記カラーデータを前記カラーデータベースから取得し、取得した前記カラーデータに基づいて、前記検索条件に合致する色を前記ユーザ端末に表示するカラー検索手段と、
前記サーバシステムが、前記ユーザ端末から、製品コード、カラー番号、数量（以下、受注数量と言う。）、受取希望日時、及び、納品先住所のデータを含む着色液の受注データを取得する受注データ取得手段と、
前記サーバシステムが、前記納品先住所のデータを参照して納品先を含む所定のエリア内の生産拠点を選択し、または、前記地図データベースに格納されている距離または所要時間と前記納品先住所のデータとを参照して納品先に距離的にまたは時間的に近い順に生産拠点を選択し、選択した生産拠点の前記在庫数量と前記受注数量とに基づいて、前記受注データに応じた着色液を生産するにあたって在庫に不足が無いか否かを判断し、在庫に不足が無い生産拠点があった場合に、当該生産拠点の前記品種別生産残数と前記受注数量と前記品種別生産所要時間とに基づいて、当該生産拠点に前記受注データに応じた着色液の生産を割り当てた場合の生産完了予定日時を算出し、前記生産完了予定日時と当該生産拠点における所定の出荷スケジュールと前記地図データベースに格納されている距離または所要時間とに基づいて、配送予定日時を算出し、前記配送予定日時が前記受取希望日時を経過しなければ、当該生産拠点を前記受注データに応じた着色液を一括生産可能な生産拠点として選択する生産拠点選択手段と、
前記サーバシステムが、前記一括生産可能な生産拠点として選択した前記生産拠点についての情報を前記ユーザ端末に表示し、前記生産拠点の確定を促す生産拠点確定手段と、
前記サーバシステムが、前記受注データに対応した着色液の製品コード及びカラー番号により前記配合データベースを検索して、前記受注データに対応した着色液の前記標準配合データを取得し、前記標準配合データに基づいて、前記受注データに対応した着色液を生産するための原料の配合データを決定する配合データ決定手段と、
前記サーバシステムが、決定した前記配合データを確定された前記生産拠点の前記生産拠点端末に送信する配合データ送信手段と、
を備えることを特徴とする着色液の生産出荷システム。
【請求項２】
前記生産拠点選択手段において、前記一括生産可能な生産拠点が見つからなかった場合に、前記サーバシステムが、前記ユーザ端末から送信された送付回数を参照し、前記送付回数が２以上であれば、前記生産状況データと前記受注データと前記品種別生産所要時間と前記地図データベース中の距離または所要時間とに基づいて、次の（１）〜（４）のいずれか１以上の方法で、前記受注データに応じた着色液を複数回または複数箇所に分けて生産する分割生産が可能な生産拠点または生産拠点の組合せを選択し、
前記サーバシステムが前記分割生産可能な生産拠点または生産拠点の組合せを選択した場合に、前記生産拠点確定手段において、前記サーバシステムが、前記分割生産可能な前記生産拠点または前記生産拠点の組合せについての情報を前記ユーザ端末に表示して、前記生産拠点または前記生産拠点の組合せの確定を促し、前記配合データ送信手段において、前記サーバシステムが、前記配合データを確定された前記生産拠点または前記生産拠点の組合せの前記生産拠点端末に送信する
ことを特徴とする請求項１記載の着色液の生産出荷システム。
（１）現在の在庫で生産可能な数量分の着色液を生産し、原料の供給を受けて残りの数量分の着色液を生産して配送した場合の最終的な配送予定日時を算出し、当該配送予定日時が受取希望日時を経過しないような生産拠点を、納品先を含む所定エリア内から、または、納品先に距離的にまたは時間的に近い順に選択する。
（２）受取希望日時までに生産し配送可能な生産可能数量を算出し、当該生産可能数量分の着色液を生産するにあたって在庫に不足が無い場合に当該生産可能数量分の着色液の生産を割り当てることにより、前記受注数量分の着色液の生産を割り当て終わるまで、納品先を含む所定エリア内から、または、納品先に距離的にまたは時間的に近い順に、複数の生産拠点を選択して組み合わせる。
（３）前記受注数量を均等に分割して、分割された数量分の着色液を在庫に不足無く生産でき受取希望日時までに配送できるような生産拠点を、納品先を含む所定エリア内から、または、納品先に距離的にまたは時間的に近い順に、分割数以上選択して、分割数ずつ組み合わせる。
（４）納品先を含む所定エリア内に存在する生産拠点について、受取希望日時までに生産し配送可能な生産可能数量を算出し、当該生産可能数量分の着色液を生産するにあたって在庫に不足が無い場合に当該生産可能数量分の着色液の生産を割り当てることにより、前記受注数量分の着色液の生産を割り当て終わるまで、前記生産可能数量が多い順に複数の生産拠点を選択して組み合わせる。
【請求項３】
前記納品先が属する各地域が市区町村であることを特徴とする請求項１または２記載の着色液の生産出荷システム。
【請求項４】
前記配合データ決定手段において、前記サーバシステムが、取得した前記標準配合データを補正することにより、前記配合データを決定することを特徴とする請求項１、２、または、３記載の着色液の生産出荷システム。
【請求項５】
前記着色液が、少なくとも、液体状のベースと、１種類以上の液体状の着色料と、を配合することにより生産され、
前記配合データ決定手段が、
前記ベースと前記着色料との前記標準配合データが格納された前記配合データベースと、
確定された前記生産拠点の前記生産拠点端末から、前記受注データに応じた前記着色液を生産するために使用される前記着色料の比重データを取得する比重データ取得手段と、を備えて、
前記受注データに応じた前記着色液を生産するための前記標準配合データを前記配合データベースから取得し、前記比重データ取得手段により取得した前記比重データに基づいて、取得した前記標準配合データを補正することにより前記配合データを決定することを特徴とする請求項４記載の着色液の生産出荷システム。
【請求項６】
前記標準配合データが、前記ベースの発色性に基づいて補正されていることを特徴とする請求項５記載の着色液の生産出荷システム。
【請求項７】
着色液のユーザ側に設けられたユーザ端末から、アクセス可能であると共に、着色液を生産する複数の生産拠点にそれぞれ設けられた複数の生産拠点端末から、アクセス可能であって、各色についての色相、彩度、及び、明度を表すデータとカラー番号とを含むカラーデータを格納したカラーデータベースと、各生産拠点から納品先が属する各地域までの距離または所要時間の少なくとも一方が格納された地図データベースとを備え、各生産拠点の品種別生産残数と着色液の原料の在庫数量とを含む生産状況データと、単位数量あたりの品種別生産所要時間とが記憶されたコンピュータを、
前記コンピュータが、前記ユーザ端末に色についての検索条件の入力画面を表示するためのデータを送信し、前記入力画面において入力された検索条件に合致する色についての前記カラーデータを前記カラーデータベースから取得し、取得した前記カラーデータに基づいて、前記検索条件に合致する色を前記ユーザ端末に表示するカラー検索手段、
前記コンピュータが、前記ユーザ端末から、製品コード、カラー番号、受注数量、受取希望日時、及び、納品先住所のデータを含む着色液の受注データを取得する受注データ取得手段、
前記コンピュータが、前記納品先住所のデータを参照して納品先を含む所定のエリア内の生産拠点を選択し、または、前記地図データベースに格納されている距離または所要時間と前記納品先住所のデータとを参照して納品先に距離的にまたは時間的に近い順に生産拠点を選択し、選択した生産拠点の前記在庫数量と前記受注数量とに基づいて、前記受注データに応じた着色液を生産するにあたって在庫に不足が無いか否かを判断し、在庫に不足が無い生産拠点があった場合に、当該生産拠点の前記品種別生産残数と前記受注数量と前記品種別生産所要時間とに基づいて、当該生産拠点に前記受注データに応じた着色液の生産を割り当てた場合の生産完了予定日時を算出し、前記生産完了予定日時と当該生産拠点における所定の出荷スケジュールと前記地図データベースに格納されている距離または所要時間とに基づいて、配送予定日時を算出し、前記配送予定日時が前記受取希望日時を経過しなければ、当該生産拠点を前記受注データに応じた着色液を一括生産可能な生産拠点として選択する生産拠点選択手段、
前記コンピュータが、前記一括生産可能な生産拠点として選択した前記生産拠点についての情報を前記ユーザ端末に表示し、前記生産拠点の確定を促す生産拠点確定手段、
前記コンピュータが、前記受注データに対応した着色液を生産するための原料の配合データを、確定された前記生産拠点の前記生産拠点端末に送信する配合データ送信手段、
として機能させるためのプログラム。
【請求項８】
前記納品先が属する各地域が市区町村であることを特徴とする請求項７記載のプログラム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、塗料や染料等の着色液の生産出荷システムに関し、特に、サーバと複数の生産拠点に設けられた端末とを備えて、生産拠点の選択を自動的に行う着色液の生産出荷システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、特開２０００−１７８４８２号公報に示すように、着色塗料を生産するための顔料液の混合量データをデータベース化し、そのデータベースからオンラインで、塗料店等のユーザ側に設けられた装置に混合量データを提示し、ユーザにおいて塗料の調色を行わせることにより、ユーザ側で希望の色の着色塗料を生産できるようにして、メーカーからユーザへの納品にかかる時間を短縮するユーザ用調色データベースの運用方法が知られていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記公報のユーザ用調色データベースの運用方法は、ユーザ側に顔料液を計量するための計量装置を設置する必要があった。このため、ユーザ側に計量装置の設置に伴う費用が発生し、また、ユーザ側に計量装置の設置スペースが無い場合には適用できないという問題があった。
【０００４】
一方、ユーザ側で着色塗料の生産を行わず、メーカーで生産した着色塗料をユーザに納品する場合には、納品に長時間を要するという問題が依然として解決されない。
【０００５】
この発明は、上述した問題を解決するものであり、塗料や染料等の着色液を生産し出荷する際に、納品時間を短縮でき、しかもユーザ側に計量装置等の塗料の生産装置の設置を要しない着色液の生産出荷システムを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の着色液の生産出荷システムは、着色液のユーザ側に設けられたユーザ端末から、アクセス可能なサーバシステムと、着色液を生産する複数の生産拠点にそれぞれ設けられ、前記サーバシステムにそれぞれ接続された複数の生産拠点端末と、を備えた着色液の生産出荷システムであって、前記サーバシステムが、前記ユーザ端末から、納品先データを含む着色液の受注データを取得する受注データ取得手段と、前記サーバシステムが、前記各生産拠点端末から、前記各生産拠点の生産能力を知得可能な生産状況データを取得する生産状況データ取得手段と、前記サーバシステムが、前記受注データと前記生産状況データとに基づいて、前記受注データに応じた前記着色液を生産可能な前記生産拠点または前記生産拠点の組合せを、納品先に距離的または時間的に近い順に１または２以上選択し、若しくは、前記受注データに応じた前記着色液を生産可能であって、納品先を含む所定エリア内に存在する前記生産拠点または前記生産拠点の組合せを、１または２以上選択する生産拠点選択手段と、前記サーバシステムが、選択した前記生産拠点または前記生産拠点の組合せについての情報を前記ユーザ端末に表示し、前記生産拠点または前記生産拠点の組合せの確定を促す生産拠点確定手段と、前記サーバシステムが、前記受注データに対応した着色液を生産するための原料の配合データを決定する配合データ決定手段と、前記サーバシステムが、決定した前記配合データを確定された前記生産拠点または前記生産拠点の組合せの前記生産拠点端末に送信する配合データ送信手段と、を含むことを特徴とする。
【０００７】
ここで、前記生産拠点の組合せの前記生産拠点端末とは、その組合せに含まれる前記生産拠点の前記生産拠点端末と言う意である。
【０００８】
また、前記着色液が、少なくとも、液体状のベースと、１種類以上の液体状の着色料と、を配合することにより生産され、前記配合データ決定手段が、前記ベースと前記着色料との標準配合データが格納された配合データベースと、確定された前記生産拠点または前記生産拠点の組合せの前記生産拠点端末から、前記受注データに応じた前記着色液を生産するために使用される前記着色料の比重データを取得する比重データ取得手段と、を備えて、前記受注データに応じた前記着色液を生産するための前記標準配合データを前記配合データベースから取得し、前記比重データ取得手段により取得した前記比重データに基づいて、取得した前記標準配合データを補正することにより前記配合データを決定することが好ましい。
【０００９】
また、前記標準配合データが、前記ベースの発色性に基づいて補正されていることが好ましい。
【００１０】
また、前記サーバシステムが、各色についての色相、彩度、及び、明度を表すデータを含むカラーデータを格納したカラーデータベースを備え、前記サーバシステムが、前記ユーザ端末に色についての検索条件の入力画面を表示するためのデータを送信し、前記入力画面において入力された検索条件に合致する色についての前記カラーデータを前記カラーデータベースから取得し、取得した前記カラーデータに基づいて、前記検索条件に合致する色を前記ユーザ端末に表示するカラー検索手段を、さらに備えることが好ましい。
【００１１】
本発明のプログラムは、着色液のユーザ側に設けられたユーザ端末から、アクセス可能であると共に、着色液を生産する複数の生産拠点にそれぞれ設けられた複数の生産拠点端末から、アクセス可能なコンピュータを、前記ユーザ端末から、納品先データを含む着色液の受注データを取得する受注データ取得手段、前記各生産拠点端末から、前記各生産拠点の生産能力を知得可能な生産状況データを取得する生産状況データ取得手段、前記受注データと前記生産状況データとに基づいて、前記受注データに応じた前記着色液を生産可能な前記生産拠点または前記生産拠点の組合せを、納品先に距離的または時間的に近い順に１または２以上選択し、若しくは、前記受注データに応じた前記着色液を生産可能であって、納品先を含む所定エリア内に存在する前記生産拠点または前記生産拠点の組合せを、１または２以上選択する生産拠点選択手段、選択した前記生産拠点または前記生産拠点の組合せについての情報を前記ユーザ端末に表示し、前記生産拠点または前記生産拠点の組合せの確定を促す生産拠点確定手段、前記受注データに対応した着色液を生産するための原料の配合データを、確定された前記生産拠点または前記生産拠点の組合せの前記生産拠点端末に送信する配合データ送信手段、として機能させることを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態（以下、本実施形態と言う。）を図面に基づいて説明する。本実施形態は、液体状のベースであるベース塗料と、１種類以上の液体状の着色料である顔料と、を配合することにより生産される塗料の生産出荷システムとして構成されている。
【００１３】
本実施形態の塗料の生産出荷システム（以下、本システムと言う。）は、図１に示すように、受注センターに設けられたサーバ１と、カラーセンターに設けられたサーバ２と、塗料の生産拠点である調色センターＡ、Ｂ、…に設けられた生産拠点端末（以下、センター端末と言う。）３Ａ、３Ｂ、…（一括して言及するときはセンター端末３と言う。）と、ベース塗料、顔料、及び、塗料の生産拠点である工場に設けられた生産拠点端末（以下、工場端末と言う。）５と、を備えている。サーバ１とサーバ２とはＬＡＮを介して互いに接続され、サーバシステムＳを構成している。また、サーバ１とセンター端末３とは、インターネットを介して互いに接続され、サーバ１と工場端末５とは、インターネットを介して互いに接続されている。さらに、サーバ１には、ユーザ側に設けられたユーザ端末４がインターネットを介して接続されている。なお、サーバ１に接続されるユーザ端末は複数存在するが、説明の簡単のため、ユーザ端末４で代表させて説明する。センター端末３、ユーザ端末４、及び、工場端末５は、いずれもＷｅｂブラウザを備えたパーソナルコンピュータ（以下、パソコンと言う。）である。
【００１４】
サーバ１は、カラーデータベース１１（図４参照）、カラー決定結果データベース１２（図４参照）、受注データベース１３（図９参照）、生産計画データベース１４（図１０参照）、地図データベース１５（図２及び図１０参照）、ポンプマスターファイル、顧客ファイル、商品データベース、各種画面を表示するためのデータ（例えばＨＴＭＬファイル等であり、以下、画面データとも言う。）等の各種データを有している。また、サーバ２は、配合データベース１６（図３及び図９参照）、後述する基準配合データ等の各種データを有している。
【００１５】
カラーデータベース１１には、各色についてのカラーデータが格納されている。カラーデータには、各色のカラー番号、色相・明度・彩度データ、イメージデータ等が含まれている。イメージデータとは、その色がどのカラーイメージに属するかを表すデータである。
【００１６】
カラー決定結果データベース１２には、ユーザが決定した色についてのデータ（例えば、カラー番号、色相、明度、彩度等）が格納される。
【００１７】
受注データベース１３には、ユーザから受注したカラーサンプルまたは製品の受注データが格納される。カラーサンプルの受注データには、発注したユーザのユーザＩＤ、カラーカードか見本板かの種別、見本板の場合の品種を表す製品コード、色を表すカラー番号、納品先住所等が含まれる。製品の受注データには、発注したユーザのユーザＩＤ、製品の品種を表す製品コード、色を表すカラー番号、数量、受取希望日時、配送か引取かの受取方法、納品先住所等が含まれる。ここで、納品先とは配送先（送付先）あるいは引取場所を言い、納品先住所には配送先住所あるいは引取場所の生産拠点名が含まれる。
【００１８】
生産計画データベース１４には、各生産拠点の生産状況データが格納される。生産状況データには、各生産拠点の品種別生産割当数（すなわち、サーバ１が各生産拠点に割り当てた生産すべき製品の品種別の数）及び品種別生産残数（すなわち、各生産拠点が生産すべき製品のうち、まだ生産していない製品の品種別の数）が含まれる。ここで、サーバ１は、品種別生産残数を以下のようにして把握する。すなわち、各生産拠点のセンター端末３または工場端末５は、塗料の製造装置と接続されており、各塗料缶のタッピング（塗料の調色終了時に缶の壁面についた塗料を落とすために振動を与える工程）終了時に製造装置から品種別の生産完了信号を受信し、その信号を品種別生産完了データとしてリアルタイムにサーバ１に送信するように構成されている。そして、サーバ１は、各生産拠点から品種別生産完了データを受信して、各生産拠点の品種別生産割当数から品種別の生産完了数を減ずることにより、各生産拠点の品種別生産残数を把握する。また、生産状況データには、各センター端末３から送信された各生産拠点が有するベース塗料や顔料等の在庫数量が含まれる。さらに、生産計画データベース１４には、１缶あたりの品種別生産所要時間が格納されている。
【００１９】
地図データベース１５には、各生産拠点から全国の市区町村までの距離が、図２に示すように格納されている。ここで距離とは、直線距離ではなく車両を用いて距離的に最短となる経路を通った場合の距離である。また、地図データベース１５には、各生産拠点から全国の市区町村までの所要時間が格納されている。ここで所要時間とは、車両を用いて時間的に最短となる経路を通った場合に要する時間である。これらの距離及び所要時間は、市販の距離計算用ソフトウェア（例えば、ＡＣＴ距離計算パッケージ（商標または登録商標））を用いて計算されて、地図データベース１５に格納される。
【００２０】
ポンプマスターファイルには、生産拠点毎に、その生産拠点において使用される各顔料の比重データが格納される。ここで、比重データとは一般に言う比重に限らず、容量と重量の関係を示すデータを言い、本システムでは各顔料の所定容量分の重量を比重データとしている。この比重データの取得手段については後述する。
【００２１】
顧客ファイルには、各ユーザのユーザＩＤ、パスワード、氏名（名称）、住所、電話番号等が格納されている。
【００２２】
商品データベースには、各商品（製品）の製品名、製品コード等が格納されている。
【００２３】
配合データベース１６には、図３に示すように、製品の品種を表す製品コード毎に、更には、色を表すカラー番号毎に、標準配合データが格納されている。この標準配合データには、製品コード及びカラー番号で特定される塗料を生産するためのベース塗料の種類、ベース塗料の標準重量データ、標準重量のベース塗料に混合すべき１種類以上の顔料の顔料名、及び、各顔料の標準混合量データが含まれている。そして、標準混合量データには、顔料の標準重量データと、その顔料が標準の比重を有するとした場合の標準容量データとが含まれている。なお、本システムにおいては、顔料の原液及び希釈液を所定の大小のポンプで計量することにより、必要量の顔料を計量するように構成されており、標準容量データには各ポンプ毎に計量すべき顔料の原液及び希釈液の標準容量データが含まれている。
【００２４】
また、ベース塗料には、淡色の塗料を生産するためのベース、濃色の塗料を生産するためのベース等、幾つかの種類があるが、本システムにおいては、それらの種類を更に実際に使用されるベース塗料の発色性により細分して、ベースの種類を定めている。したがって、同一の製品コードで同一のカラー番号の塗料であっても、ベースの種類に応じた複数の標準配合データが存在する。なお、ベース塗料の発色性による標準配合データの決定手段については後述する。
【００２５】
そして、サーバ１は、インターネットを介してセンター端末３等との間でデータを送受信するためのＷｅｂサーバプログラム、サーバ１が有するデータベース及びファイルを検索したり更新したりするためのプログラム、上述したように各生産拠点の品種別生産残数を把握するためのプログラム、各生産拠点の在庫数量を取得するためのプログラム、生産拠点を選択するためのプログラム、配合データベース１６の検索に必要なデータをサーバ２に送信して検索を依頼し、検索された標準配合データをサーバ２から受信するためのプログラム、標準配合データを比重データにより補正するためのプログラム等の各種プログラムを有している。また、サーバ２は、基準配合データをベース塗料の発色性により補正して標準配合データを決定し配合データベース１６に格納するためのプログラム、配合データベース１６を検索するためのプログラム等の各種プログラムを有している。
【００２６】
これらのプログラムにより、サーバ１はサーバ２と共同して、ユーザ端末４に後述するカラー検索画面Ｕ０１の画面データを送信し、入力された検索条件によりカラーデータベース１１を検索して、検索条件に合致する色をユーザ端末４に表示するカラー検索手段、ユーザ端末４に後述する受注画面Ｕ１１の画面データを送信し、入力された受注データを取得する受注データ取得手段、品種別生産残数や在庫数量のデータを取得する生産状況データ取得手段、受注データに応じた塗料を生産可能な生産拠点を選択する生産拠点選択手段、ユーザ端末４に後述する製造情報画面Ｕ１２の画面データを送信し、生産拠点の確定を促す生産拠点確定手段、センター端末３または工場端末５に後述するポンプマスタ登録画面Ｃ０１の画面データを送信し、入力された比重データを取得する比重データ取得手段、配合データベース１６から取得した標準配合データを比重データにより補正して配合データを決定する配合データ決定手段、及び、センター端末３または工場端末５に後述する調色指示画面Ｃ０２の画面データを送信する配合データ送信手段、として機能する。
【００２７】
次に、本システムの動作について説明する。本システムは、図４、図９、及び、図１０に示すように、ユーザに対してユーザの希望に添った色を提案するためのカラー提案システムと、ユーザからカラーサンプルを受注し、カラーセンターに対して生産出荷指示を出すためのカラーサンプル受注システムと、ユーザから製品である塗料を受注し、生産拠点に対して生産出荷指示を出すための製品受注システムと、を有している。そこで、これらのシステムについて説明しつつ、上述した手段について説明する。
【００２８】
以下の説明において、サーバ１がセンター端末３等に画面を表示すると言うときは、サーバ１がセンター端末３等に画面データを送信し、Ｗｅｂブラウザがセンター端末３等にその画面を表示することを言う。また、生産拠点には調色センターのみならず工場が含まれるが、以下の説明においては、特に区別する必要がある場合を除き、生産拠点と言う代わりに調色センター、生産拠点端末と言う代わりにセンター端末３と言う。したがって、以下、特に断らない限り、調色センターと言うときは工場を、センター端末３と言うときは工場端末５を含む。
１．ベース塗料の発色性による標準配合データの決定手段
工場から各調色センターへのベース塗料の送付に先立って、カラーセンターには工場からベース塗料の各ロットサンプルが送付される。サーバ２には、発色性による補正の基礎となる基準配合データが格納されており、発色性の測定者は、この基準配合データに基づいて各ロットサンプルに顔料を配合し、ロットサンプル毎に試料を作成する。そして、各試料の発色性を測色計により測定し、基準値（例えば、基準となるベース塗料に基準配合データに基づいて顔料を配合することにより得られた色見本の発色性データ）と比較して、発色性のレベルごとにベース塗料を分類する。例えば、基準値との差が１％以内のベース塗料（すなわち、基準をほぼ満たすベース塗料）については種類をＡとし、−５〜−１％のベース塗料について種類をＡ１とし、＋１〜＋５％のベース塗料については種類をＡ２とする。そして、ベース塗料の種類毎に、発色性の優劣に応じて顔料を増減するための補正係数を、色見本との色合わせ等を行うことにより定める。
【００２９】
そして、測定者がベース塗料の種類毎の補正係数をサーバ２に入力すると、サーバ２は、基準配合データを補正係数により補正してベース塗料の種類に応じた標準配合データを決定し、図３に示すように配合データベース１６に格納する。なお、基準をほぼ満たすベース塗料（上記の例では種類Ａ）については、基準配合データをそのまま標準配合データとする。
【００３０】
また、ベース塗料の種類を示すデータは工場に送信され、例えばベース塗料の缶にその種類が表示される。
２．カラー提案システム（図４参照）
ユーザがユーザ端末４において所定のＵＲＬを入力することにより、サーバ１にアクセスし、ユーザ登録時に付与されたユーザＩＤ及びパスワードの入力等、ユーザ認証のための所定の操作を行うと、サーバ１はユーザ端末４にユーザ用メニュー画面（図示せず）を表示する。
【００３１】
ユーザ用メニュー画面には、カラー提案システムを利用するためのボタンと、カラーサンプル受注システムを利用するためのボタンと、製品受注システムを利用するためのボタンとが設けられており、ユーザがカラー提案システムを利用するためのボタンをクリックすることにより、サーバ１はユーザ端末４に、図５に示すようなカラー検索画面Ｕ０１を表示する。
【００３２】
カラー検索画面Ｕ０１は、色についての検索条件の入力画面として機能するものであり、カラー提案方法を入力するカラー提案方法欄２３と、カラー提案方法に応じたカラーイメージを入力するカラーイメージ欄２４とが設けられ、それぞれプルダウンメニューから選択することによりデータが入力できるように構成されている。なお、カラーイメージとしては、カラー提案方法が「色相環・等色相面」の場合には「赤」「青」「緑」「黄」「暖色」「寒色」が選択できる。
【００３３】
また、カラー検索画面Ｕ０１には、カラー番号を入力するカラー番号欄２５と、色相を入力する色相欄２６と、明度を入力する明度欄２７と、彩度を入力する彩度欄２８とが設けられており、直接カラー番号や色相等を入力できるように構成されている。
【００３４】
以下、ユーザが色相環・等色相面により色を決定する場合、カラー番号または色相・明度・彩度を直接指定して色を決定する場合に分けて説明する。
【００３５】
２−１．色相環・等色相面による場合
ユーザが、図５に示すカラー検索画面Ｕ０１において、カラー提案方法として「色相環・等色相面」を選択し、カラーイメージとして「青」を選択して、次の画面に進むための操作を行うと（図４のＳ０１）、サーバ１はユーザ端末４に、図６〜図８に示すような色相・明度・彩度によるカラー提案画面を表示する（Ｓ０２）。このカラー提案画面には、図６に示すカラー提案部Ｕ０５と、図７に示すパレット表示部Ｕ０６と、図８に示す決定カラー表示部Ｕ０７とが設けられている。
【００３６】
サーバ１は、カラー提案部Ｕ０５のカラーイメージ表示欄９１に、ユーザが選択したカラーイメージを表示する。そして、サーバ１は、そのカラーイメージに属する色相の色についてのカラーデータをカラーデータベース１１から検索し、それらの色を色彩表示欄９２に表示する。
【００３７】
このとき、サーバ１は、そのカラーイメージに属する色相の色を、マンセル表色系における色相環に従って左右方向に配列し、さらに、同じ色相の色においては上下方向に彩度が変化するように配列して、色彩表示欄９２に表示する。図６の例では、「青」に属する色を紫に近い青から緑に近い色まで左右方向に次第に変化するように配列し、さらに、上に向かって次第に彩度が増すように配列して表示する。ユーザは、色彩表示欄９２に表示された色の内、希望の色をクリックすることにより選択することができる。そして、サーバ１は、ユーザが選択した色を、丸印で色彩表示欄９２に示す。なお、最初の表示においては、サーバ１はユーザが色彩表示欄９２の中央に位置する色を選択したかのように表示する。
【００３８】
また、サーバ１は明度表示欄９３に、色彩表示欄９２においてユーザが選択した色を用いて、その色の明度を上下方向に変化させた明度スケールを表示し、ユーザが選択した明度を三角印で示す。ユーザは、この三角印をマウスで移動させることにより、明度を選択することができる。なお、最初の表示においては、サーバ１は、ユーザが明度スケールにおける中央に位置する明度を選択したかのように表示する。
【００３９】
そして、サーバ１はカラー表示欄９４に、ユーザが色彩表示欄９２及び明度表示欄９３において選択した色相、彩度、及び、明度の色を表示する。ユーザがカラー表示欄９４に表示された色を見て、パレット１ボタン９６と決定ボタン９５とを押下すると、サーバ１は選択された色をパレット１の色として、パレット表示部Ｕ０６のパレット１表示欄１０１に表示する。ユーザは、表示された色に決定する場合には決定ボタン１０５を押下し、色を変更したい場合にはクリアボタン１０４を押下してパレット１の色を再選択する。
【００４０】
そして、ユーザが、パレット１と同様にしてパレット２及びパレット３の色を決定し、混合ボタン１０８を押下すると、サーバ１はパレット１〜３の色を混合した結果得られる色を混合結果表示欄１０６に表示する。
【００４１】
ユーザが混合結果を確認して決定ボタン１０７を押下すると（Ｓ０３）、サーバ１は、決定カラー表示部Ｕ０７の決定カラー表示欄１１１に決定された色を表示し、カラー情報表示欄１１２に決定された色のカラー番号、色相、明度、彩度を表示する。また、サーバ１は画像表示欄１１３に、ユーザが指定した範囲を決定された色により着色した物件の画像を表示する。
【００４２】
２ー２．カラー番号または色相・明度・彩度を直接指定する場合
ユーザは、図５に示すカラー検索画面Ｕ０１のカラー番号欄２５において、希望する色のカラー番号（例えば、（社）日本塗料工業会発行の塗料用標準色見本帳における色票番号）を、プルダウンメニューから選択し、あるいは、直接入力する。または、ユーザは、希望する色の見本から測色計を用いて色相、明度、彩度を取得し、それぞれ色相欄２６、明度欄２７、彩度欄２８に入力する（図４のＳ０１）。
【００４３】
そして、ユーザが次の画面を表示させる操作を行うと、サーバ１は入力されたカラー番号、または、色相・明度・彩度に合致する色をカラーデータベース１１から検索し、上述した決定カラー表示部Ｕ０７と同様に、ユーザ端末４に表示する（Ｓ０２）。
【００４４】
上述したように、ユーザが、色相環・等色相面、または、カラー番号等により色を検索して決定すると、サーバ１は決定された色についてのデータをカラー決定結果データベース１２に記憶する（Ｓ０３）。そして、サーバ１は、決定された色についてのデータをユーザ端末４に送信し、カラー決定結果として印刷出力させる（Ｓ０４）。
３．カラーサンプル受注システム（図９参照）
ユーザが、ユーザ用メニュー画面においてカラーサンプル受注システムを利用するためのボタンを押下すると、サーバ１はカラーサンプル発注画面（図示せず）をユーザ端末４に表示する。このカラーサンプル発注画面において、ユーザが、カラーカードか見本板かのサンプルの種別と、納品先住所と、カラー番号とを入力し、さらに見本板の場合は製品コードを入力して、入力を確定する操作を行うと（図９のＳ１１）、ユーザ端末４はカラーサンプルの発注情報をサーバ１に送信し、サーバ１は取得した発注情報をカラーサンプルの受注データとして受注データベース１３に格納する。
【００４５】
なお、ユーザがカラー提案システムにおいて上述したように色を決定した後、カラーサンプル発注画面を表示させた場合には、サーバ１が、決定された色のカラー番号が予め入力された状態でカラーサンプル発注画面を表示するように構成すれば、ユーザが改めてカラー番号を入力する必要はない。
【００４６】
そして、サーバ１は、受注を確認するための受注確認情報をユーザ端末４に送信し、カラーサンプル受注確認書として印刷出力させる（Ｓ１２）。
【００４７】
一方、サーバ１は、カラーセンターへの生産・出荷指示を出すため、サーバ２に受注データを送信する（Ｓ１３）。サーバ２は、受注データ中のカラー番号により配合データベース１６を検索し、その色についての配合データを決定する。カラーセンターでは決定された配合データにより塗料を配合してカラーサンプルを生産し（Ｓ１４）、受注データ中の納品先住所に基づいて納品先に出荷する（Ｓ１５）。
４．製品受注システム（図１０、図１１、及び、図１２参照）
４−１．受注データの取得
ユーザが、カラー提案システムの場合と同様に本システムにアクセスし（図１２のＳ３１）、表示されたユーザ用メニュー画面において製品受注システムを利用するためのボタンを押下すると、サーバ１は図１４に示すような受注画面Ｕ１１をユーザ端末４に表示する（図１２のＳ３２）。なお、製品受注システムにおいてユーザ端末４に表示される画面の遷移図を図１３に示す。受注画面Ｕ１１には、ユーザ認証時に入力されたユーザＩＤ等により顧客ファイルを検索して得られた住所等が表示されている。
【００４８】
ユーザは、受注画面Ｕ１１において製品の発注情報として、図１５に示すように、商品欄１２１に製品の品種を表す製品コードを、カラー番号欄１２２にカラー番号を、数量欄１２３に数量を、受取方法欄１２４に配送か引取かの受取方法を、受取希望日欄１２５に受取希望日を、受取希望時間欄１２６に受取希望時刻を、納品先住所欄１２７に配送の場合は配送先住所を、引取の場合は引取場所の調色センター名を入力する。ここで、配送とは調色センターからユーザへ製品を配送（送付）する場合であり、引取とはユーザが調色センターへ製品を引き取りに来る場合である。また、送付回数欄１２８には送付回数を入力する。すなわち、一括送付を希望する場合には１、分割して送付してもよい場合には２以上、というように入力する。なお、本システムでは引取の場合には１のみ入力可能とされている。
【００４９】
また、ユーザが受注画面Ｕ１１において商品検索ボタン１２９を押下すると、サーバ１は商品検索画面（図示せず）をユーザ端末４に表示する。ユーザが商品検索画面において検索条件を入力し検索を指示する操作を行うと、サーバ１は商品データベースを検索し、その結果を表示する。また、ユーザが受注画面Ｕ１１においてカラー検索ボタン１３０を押下すると、サーバ１はカラー決定結果検索画面（図示せず）をユーザ端末４に表示する。ユーザがカラー決定結果検索画面において検索条件を入力し検索を指示する操作を行うと、サーバ１はカラー決定結果データベース１２を検索し、その結果を表示する。ユーザは、表示された結果に基づいて、発注する製品の製品コードやカラー番号を入力することができる。
【００５０】
なお、納品先住所欄１２７には顧客ファイルに登録されているユーザの住所を初期表示してもよい。そうすれば、ユーザは、表示された住所と配送先住所とが異なる場合のみ配送先住所を入力すればよいことになる。
【００５１】
ユーザが上記のように受注画面Ｕ１１において発注情報を入力後、入力を確定する操作を行うと（図１０のＳ２１、図１２のＳ３３）、ユーザ端末４は発注情報をサーバ１に送信する。サーバ１は受信した発注情報（すなわち、受注データ）に基づいて、以下のように調色センターを選択する。
【００５２】
４−２．調色センターの選択
まず、サーバ１は、受注数量と、全調色センターにおいて受取日時までに生産可能な合計数量とを比較し、受注量が合計数量より多い場合には、生産不可能と判断し、受注量が合計数量以下であれば、生産可能と判断する（図１２のＳ３４）。
【００５３】
そして、サーバ１は、生産不可能と判断した場合は入力条件の変更を促す画面をユーザ端末４に表示する（Ｓ４１）。ユーザが入力条件を変更しない場合には、サーバ１は終了するか否かの選択を促す画面をユーザ端末４に表示し（Ｓ４８）、終了が選択されれば通信を終了する（Ｓ４９）。
【００５４】
また、サーバ１は、生産可能と判断した場合は、以下の処理を行う。
【００５５】
４−２−１．配送の場合
サーバ１は、受取方法が配送の場合、受注データ中の納品先住所（配送先住所）を参照して、納品先（配送先）を含む所定のエリア内の調色センターをすべて選択する（Ｓ３５）。この所定のエリアとは、例えば関東地方、東海地方、近畿地方等、予め各地方をエリアとして定めたものである。なお、このとき、サーバ１は、納品先住所を参照して（例えば、郵便番号に基づいて）納品先の属するエリアを割り出す。
【００５６】
次に、サーバ１は、選択した調色センターの中から、一括生産が可能な調色センターを更に選択する。ここで、サーバ１は、ベースや顔料の在庫数量に不足が無く、受取希望日時前に生産を終了できる場合に、一括生産可能と判断する。
【００５７】
すなわち、サーバ１は、生産状況データを生産計画データベース１４から取得し、受注した製品に使用されるベース塗料及び顔料について、選択した調色センターにおける在庫数量を参照して、受注数量分の製品を生産するにあたって在庫が不足しないかどうかを判断する。そして、在庫に不足が無い場合には、以下のように配送予定日時を算出する。
【００５８】
サーバ１は、生産状況データ中の品種別生産残数と１缶あたりの品種別生産所要時間とから、選択した調色センターに現在割り当てられている製品の生産完了予定日時を算出し、新たに製品の生産を割り当てた場合の生産開始予定日時を算出する。さらに、サーバ１は、算出された生産開始予定日時、及び、受注データ中の品種別の数量と１缶あたりの品種別生産時間により算出される生産所要時間に基づいて、全部の受注数量を第１候補の調色センターに割り当てた場合の生産完了予定日時を算出する。
【００５９】
このとき、サーバ１は、製品の生産に要する時間以外の必要な時間（例えば、メンテナンスに要する時間）を考慮して、生産完了日時を算出する。例えば、サーバ１は、メンテナンス基準時間と各調色センターの累積稼働時間のデータを有しており、製品の生産途中に累積稼働時間がメンテナンス基準時間に達する場合には、メンテナンスに要する時間を考慮して生産完了予定日時を算出する。なお、メンテナンスとしては、ゴム製のパッキングなど劣化し易いものや駆動部分のオイル類・部品の交換等が挙げられる。
【００６０】
そして、サーバ１は、生産完了予定日時と調色センターにおける所定の出荷スケジュールに基づいて出荷予定日時を算出し、さらに、調色センターと納品先等の属する市区町村との距離または所要時間に基づいて配送予定日時を算出する。このとき、サーバ１は、納品先住所を参照して納品先の属する市区町村を割り出す。この配送予定日時が受注データ中の受取希望日時前であればサーバ１はその調色センターにおける一括生産が可能と判断し、受取希望日時を経過していれば一括生産不可能と判断する（Ｓ３６）。
【００６１】
サーバ１は、上記のように、納品先を含む所定エリア内に存在する調色センターであって一括生産可能な調色センターを選択し、その調色センターにおける生産予定情報が表示された製品情報画面Ｕ１２（図１６参照）をユーザ端末４に表示する（Ｓ３７）。
【００６２】
一方、サーバ１は、納品先を含む所定エリア内に存在する調色センターであって一括生産可能な調色センターが無かった場合には、送付回数を参照し（Ｓ４２）、送付回数が１であれば入力条件の変更を促す画面をユーザ端末４に表示する（Ｓ４１）。また、送付回数が２以上であれば、以下のように分割生産可能な調色センターを選択する（Ｓ４３）。
【００６３】
▲１▼単一の調色センターで分割生産する場合
サーバ１は、例えば、納品先を含む所定エリア内に存在する調色センターであって、在庫不足により一括生産不可能とされた調色センターについて、現在の在庫で生産可能な数量だけ製品を生産し、原材料の供給を受けて残りの製品を生産して配送した場合の最終的な配送予定日時を算出する。そして、最終的な配送予定日時が受取希望日時を経過しないような調色センターを、納品先の属する市区町村までの距離または所要時間が短い順に選択する。このように調色センターを選択すれば、配送コストを軽減することができる。
【００６４】
▲２▼複数の調色センターで分割生産する場合
(1) 納品先までの距離または所要時間の短い順に分割生産する場合
サーバ１は、例えば、納品先を含む所定エリア内に存在する調色センターについて、出荷スケジュールや配送所要時間を勘案して、受取希望日時に間に合うように生産可能な製品の数量（生産可能数）を算出し、その生産可能数分の製品を生産するにあたって在庫が不足しないか否かを判断し、在庫が不足しないような調色センターのうち、納品先の属する市区町村までの距離が最も短い調色センターには生産可能数分の製品の生産を割り当て、次に距離が短い調色センターには、残りの製品の生産（ただし、残りの全量を生産不可能な場合には生産可能数分の製品の生産）を割り当てる、というように、全受注数量を割り当て終るまで、納品先の属する市区町村までの距離が短い順に調色センターを選択して生産を割り当てる。このように調色センターを選択すれば、配送コストを軽減することができる。距離の代わりに、納品先の属する市区町村までの所要時間が短い順に調色センターを選択しても同様である。
【００６５】
(2) 均等に分割生産する場合
サーバ１は、例えば、納品先を含む所定エリア内に存在する調色センターの中から、受注数量の半量を生産可能な（すなわち、受注数量の半量を在庫の不足無く受取希望日時までに配送可能な）調色センターを選択する。そして、そのような調色センターを２以上選択できた場合には、それらの調色センターから２つずつを組合わせる。このとき、例えば、配送予定日時の早い順に２つの調色センターを組合わせれば、納品時間が短くなる。受注数量の半量を生産可能な調色センターを２以上選択できなかった場合には、受注数量の３分の１の量を生産可能な調色センターを選択し、それらの調色センターから３つずつを組合せる。
【００６６】
(3) 生産可能数の多い順に分割生産する場合
サーバ１は、生産可能数の多い順に複数の調色センターを選択して組合わせる。すなわち、サーバ１は、例えば、納品先を含む所定エリア内に存在する調色センターについて、受取希望日時に間に合うような生産可能数を算出し、その生産可能数分の製品を生産するにあたって在庫が不足しないか否かを判断し、在庫が不足しないような調色センターのうち、最も生産可能数の多い調色センターには生産可能数分の製品の生産を割り当て、次に生産可能数の多い調色センターには、残りの製品の生産（ただし、残りの全量を生産不可能な場合には生産可能数分の製品の生産）を割り当てる、というように、全受注数量を割り当て終るまで、生産可能数の多い順に調色センターを選択して生産を割り当てる。このように、調色センターを選択すれば、１つの調色センターで連続して生産される製品数が多くなるので、生産効率が良くなる。
【００６７】
サーバ１は、上記した方法のいずれか１以上の方法で、分割生産を行う調色センターを選択して組合せ、その組合せにおける生産予定情報が表示された製品情報画面Ｕ１２（図１７参照）をユーザ端末４に表示する（Ｓ４４）。
【００６８】
なお、サーバ１は、各調色センターにおける通常の稼働時間内における生産可能数を越えないように生産を割り当てるとは限らず、例えば、選択された調色センターにおいて１缶だけ通常の稼働時間内における生産可能数を超過してしまうような場合には、その１缶を別の調色センターに割り当てることなく、選択された元の調色センターに割り当てる。すなわち、サーバ１は、例えば超過数や超過時間が所定の許容範囲内であれば、通常の稼働時間を越えても生産を行わせる等、少数の調色センターに生産が集中するように生産を割り当てる。これにより、生産効率が良くなり、製品の輸送コストを抑制できる。
【００６９】
４−２−２．引取の場合
サーバ１は、受取方法が引取の場合、受注データ中の引取場所の調色センター名を参照し、その調色センターにおいて、配送の場合と同様にして、一括生産が可能か否か、一括生産が不可能であれば、分割生産することが可能か（すなわち、在庫の供給を受けて最終的に受取希望日時に間に合うか）否かを判断する。そして、引取場所の調色センターにおいて、一括生産あるいは分割生産可能な場合には、その調色センターを選択し、その生産予定情報をユーザ端末４の製品情報画面Ｕ１２（図１８参照）に表示して、調色センターの確定を促す。
【００７０】
また、引取場所の調色センターにおいて、一括生産も分割生産も不可能な場合には、引取場所の調色センターが含まれるエリアを割り出し、そのエリアに含まれる調色センターを検索する。そして、配送の場合と同様にして、引取場所までの距離または所要時間の短い順に調色センターを選択する。なお、引取場所の調色センターは、当然、距離及び所要時間が最短となる。
【００７１】
すなわち、サーバ１は、選択した調色センターについて、出荷スケジュールや引取場所までの所要時間を勘案して、受取希望日時に間に合うような生産可能数を算出し、その生産可能数分の製品を生産するにあたって在庫が不足しないか否かを判断する。そして、在庫が不足しないような調色センターについて、引取場所までの距離または所要時間が短い順に全受注数量を割り当て終るまで、調色センターを選択して生産を割り当てる。
【００７２】
そして、サーバ１は、選択された調色センターについて引取可能予定日時を算出し、生産予定情報に含めてユーザ端末４の製品情報画面Ｕ１２に表示する。ここで、引取可能予定日時とは、製品の生産が完了し、必要ならば引取場所への配送を行い、引取場所における引取が可能となる予定の日時を言い、配送の場合の配送予定日時と同様にして算出される。
【００７３】
なお、引取場所も納品先に含めて考えられるので、引取の場合も配送の場合と同様に考えれば、配送の場合のように、分割生産する調色センターの選択方法には種々の方法がある。
【００７４】
４−３．調色センターの確定（製造パターンの確定）
上記のように、製品を生産する調色センターあるいはその組合せ（これらを製造パターンと言う。）を選択後、サーバ１はユーザ端末４に、発注情報及び生産予定情報が表示された製品情報画面Ｕ１２を表示し、ユーザに希望する製造パターンの確定を促す（図１０のＳ２２、図１２のＳ３７及びＳ４４）。ここで、配送の場合の生産予定情報としては、図１６及び図１７に示すように、各製造パターンについて、センター名、距離、生産完了予定日時（製造予定日時）、出荷予定日時、配送予定日時、割り当てられた生産数量等が表示される。また、引取の場合の生産予定情報としては、図１８に示すように、各製造パターンについて、センター名、距離、生産完了予定日時（製造予定日時）、引取可能予定日時、割り当てられた生産数量等が表示される。なお、ユーザが製品情報画面Ｕ１２においてセンター名に付随する情報ボタン１３１を押下すると、サーバ１は、その調色センターの住所、電話番号、所在地付近の地図等をユーザ端末４に表示する。
【００７５】
ユーザはこれらの情報を確認し発注を確定する操作を行う（図１０のＳ２３、図１２のＳ３８及びＳ４５）。すなわち、ユーザは、表示された各製造パターンのうち、希望する製造パターンの選択欄１３２をチェックして確定する。
【００７６】
すると、ユーザ端末４は、確定された製造パターンの情報を含む発注確定情報をサーバ１に送信し、サーバ１は受信した発注確定情報を、確定された受注データとして受注データベース１３に格納する。なお、サーバ１は、受注データが調色センターにどのように割り当てられたかを示すデータ（例えば、調色センター毎に割り当てられた製品の製品コード、カラー番号、数量等）も受注データベース１３に格納する。そして、サーバ１は、図１９に示すように、製品の受注を確認するための製品受注確認情報が表示された受注確認画面Ｕ１３をユーザ端末４に表示する。ユーザは、製品受注確認情報を製品受注確認書として印刷出力することができる（図１０のＳ２４）。
【００７７】
なお、ユーザは、製造情報画面Ｕ１２において生産数量を変更することができ、サーバ１は、生産数量が変更された場合には、必要に応じて調色センターの再選択を行い、発注情報と生産予定情報とをユーザ端末４に再表示して、ユーザに確認を促す。
【００７８】
４−４．生産・出荷の指示
製品の発注確定後、サーバ１は、生産拠点として確定された各調色センターのセンター端末３に生産出荷指示データを送信する（図１０のＳ２５）。生産出荷指示データには、各調色センターに割り当てられた製品の製品コード、カラー番号、数量、受取希望日時、受取方法、納品先住所が含まれている。サーバ１は、必要であればメンテナンスを指示するデータもセンター端末３に送信する。
５．比重データの取得手段
各調色センターでは、塗料の生産に先立って、これから生産しようとする塗料の原料となる各顔料の比重データを、センター端末３からサーバ１に送信し、ポンプマスターファイルに登録しておく。
【００７９】
すなわち、センター端末３を操作する者（以下、センター員と言う。）がセンター端末３において、所定のＵＲＬを入力することによりサーバ１にアクセスし、センター名及びパスワードの入力等、所定の操作を行うことにより、サーバ１はセンター端末３にセンター用メニュー画面（図示せず）を表示する。
【００８０】
センター用メニュー画面には、ポンプマスターファイルに比重データを登録すするためのポンプマスタ登録ボタンと、配合データを検索して調色指示書を印刷するための調色指示ボタンと、が設けられており、センター員がポンプマスタ登録ボタンをクリックすることにより、サーバ１はセンター端末３に、図２０に示すようなポンプマスタ登録画面Ｃ０１を表示する。センター員はこのポンプマスタ登録画面Ｃ０１を用いて、以下に説明するように、顔料の比重データをポンプマスターファイルに登録する。なお、その顔料の比重データがポンプマスターファイルに未だ登録されていない場合には新規登録となり、その顔料の比重データがポンプマスターファイルに既に登録されている場合には更新登録となるが、いずれの場合もサーバ１は同様に動作するので、更新登録の場合を説明する。
【００８１】
センター員が顔料入力欄６１に顔料名をリストから選択し、表示ボタン６０を押下することにより入力すると、前回更新日表示欄６２に前回の更新日が表示され、前回値表示欄６７に前回の平均値が表示される。なお、本システムにおいては、顔料の原液及び希釈液を所定の大小のポンプで計量することにより、全体として必要な顔料を計量するように構成されているので、これら４種類のポンプによりそれぞれ所定容量の顔料を計量した場合の重量を、顔料の比重データとしてポンプマスターファイルに登録するように構成されている。したがって、前回の平均値も各ポンプ別に表示される。
【００８２】
次に、センター員は各ポンプにより所定容量の顔料を計量し、その重量を測定する。そして１回目の測定値を測定値入力欄６３に、２回目の測定値を測定値入力欄６４に、３回目の測定値を測定値入力欄６５にそれぞれ入力して、登録ボタン６８を押下すると、サーバ１は確認メッセージボックス７０を表示する。このボックス７０においてセンター員が「はい」ボタン７１を押下すると、センター端末３は入力された比重データをサーバ１に送信し、サーバ１は各ポンプについての１〜３回目の測定値の平均値をそれぞれ計算して、平均値表示欄６６に表示するとともに、その平均値によりポンプマスターファイル中の前回の平均値を更新する。
【００８３】
このようにサーバ１が比重データを取得することとしたのは、次の理由による。すなわち、一般にベース塗料に対して配合される顔料は少量であり、重量より容量を用いて計量した方が計量し易いので、本システムにおいても、サーバ１はセンター端末３に対し、ベース塗料に配合すべき顔料の量を容量で表示する。しかし、顔料の比重は雰囲気温度等の環境要因により変動するものであるので、サーバ１により表示された容量の顔料を配合しても、配合されるべき重量の顔料が配合されたことにはならず、色ぶれが発生してしまう恐れがある。したがって、表示する容量を比重データにより補正するために、塗料の生産開始直前に比重データを取得することとしたものである。なお、一般にベース塗料は多量であるので重量を用いて計量されることが多く、本システムにおいても、ベース塗料は重量を用いて計量され、缶に封入されて工場から各調色センターに送付される。そして、その缶に顔料が注入されて混合されることにより塗料が生産されるので、ベース塗料についての比重データの取得は行わない。
６．配合データの決定・送信手段
生産出荷指示データを受け取った調色センターのセンター員は、割り当てられた塗料を生産するための調色指示を受けるため、センター用メニュー画面において調色指示ボタンをクリックする。すると、サーバ１はセンター端末３に、図２１に示すような調色指示画面Ｃ０２を表示する。センター員はこの調色指示画面Ｃ０２を用いて、以下に説明するように調色指示書を印刷する
すなわち、センター員は配合データの検索条件として、商品名入力欄７５に塗料の商品名を、メーカー名入力欄７６にメーカー名を、ベース重量入力欄７７に使用するベース塗料の１缶あたりの重量（なお、所定の標準重量の場合は「標準」）を、色調入力欄７８にカラー番号を、ベース種類入力欄８０にベースの種類を入力し、表示ボタン７９を押下する。すると、センター端末３はサーバ１に入力された検索条件を送信し、サーバ１は受信した検索条件をサーバ２に送信して、配合データベース１６の検索を依頼する。なお、商品名及びメーカー名は、サーバ１において製品コードに置き換えられて検索条件とされる。サーバ２は、配合データベース１６を検索して検索条件に合致する標準配合データを取得し、サーバ１に送信する。
【００８４】
また、サーバ１は、センター端末３から入力されたセンター名と標準配合データ中の顔料名とに基づいて、ポンプマスターファイルを検索し、該当する調色センターにおける該当する顔料の比重データを取得する。そして、サーバ２から送信された標準配合データ中の標準容量データを、取得した比重データに基づいて補正することにより配合データを決定し、決定した配合データをセンター端末３に送信して、調色指示画面Ｃ０２において、顔料名表示欄８１に顔料名を、重量表示欄８２に１缶あたりに混合すべき重量を、容量表示欄８３にポンプ毎に計量すべき容量を、それぞれ表示する。
【００８５】
そして、センター員が調色指示書印刷ボタン８５を押下すると、センター端末３は、調色指示画面Ｃ０２に表示された内容と同様の内容を含む調色指示書を印刷する。センター員はこの調色指示書に従って、各ポンプにより顔料を計量してベース塗料の入った塗料缶に注入し、ジャイロミキサーで混合することにより塗料を生産する。このように、調色センターでは缶内調色を行うので、釜で調色し缶に封入する場合に比べて、釜の洗浄が不要であるので、排水を減少させることができ、また、工場に比べて装置が小規模となる。センター員は、生産した塗料を生産出荷指示データに従って納品先に出荷し、または、引取を待つ。ユーザは、配送または引取により、塗料を受け取る（Ｓ２６）。
【００８６】
なお、センター員は出荷が終了した時点で、その旨をセンター端末３からサーバ１に送信し、サーバ１は、例えば受注データを出荷済データとする等、受注データベース１３を更新する。
【００８７】
以上の説明においては、調色センターに工場を含めて説明したが、以下、工場と調色センターを分けて説明する。なお、生産拠点と言うときには、工場と調色センターの両方を含む。
【００８８】
以上の説明においては、塗料の生産拠点として調色センターまたは工場を選択したが、塗料の種類や受注数量によっては、工場のみを生産拠点として選択する場合もあり得る。すなわち、例えば、特殊な原材料を用いるような塗料や、非常に大量の塗料を生産する場合等は、調色センターにおける生産が不可能であったり、多数の調色センターで分割生産することとなって生産効率の低下や輸送コストの上昇を招くこととなる。したがって、サーバ１は、受注した塗料が調色センターでは生産不可能なものであったり、受注数量が所定の基準量を越えていたりする場合には、工場を生産拠点として選択する。
【００８９】
以上説明したように、本システムにおいては、サーバ１が納品先を含む所定エリア内に存在する生産拠点を選択するので、距離的にあるいは時間的に近い生産拠点が選択されることになり、納品時間を短縮することができ、また、配送コストを軽減することができる。また、サーバ１が各生産拠点の生産能力を把握しており、各生産拠点の生産能力を超えないように生産拠点を選択するので、受注量が多い場合であっても対応可能である。さらに、ユーザ側では塗料を生産しないため、ユーザ側に計量装置やジャイロミキサー等の設置を必要としない。また、各生産拠点においては、サーバ１から受け取った調色指示に従って調色すれば塗料を生産できるので、熟練者を必要とせず、容易に塗料を生産できる。
【００９０】
また、各生産拠点の環境要因により顔料の比重が変化しても、サーバ１が比重データに基づいて標準配合データを補正して配合データを決定するので、１つの生産拠点において同じ色の着色液を追加生産する場合や、複数の生産拠点において同じ色の着色液を生産する場合であっても、色ぶれが生じる恐れを小さくすることができ、略同一色の塗料を提供することができる。
【００９１】
さらに、標準配合データが、ベースの各ロットの発色性データに基づいて補正されているので、色ぶれが生じる恐れをさらに小さくことができ、略同一色の塗料を提供することができる。
【００９２】
また、本システムにおいては、各調色センターは、センター端末３、計量装置、ジャイロミキサー等を備えるだけでよく、工場に比較して小規模であるので、多数設置することが容易である。そして、調色センターを多数設置すれば、よりユーザに近い調色センターにおいて塗料を生産し納品することができ、より納品時間を短縮することができる。
【００９３】
また、本システムにおいては、ユーザから受注した数量だけの塗料を生産することができるので、余分に塗料を生産してしまうようなロスが生じない。
【００９４】
なお、納品先を含む所定エリア内の生産拠点の中に、受注した塗料と同じ色調または近似の色調の塗料の生産予定がすでに入っている生産拠点がある場合には、その生産拠点を選択するように構成してもよい。そうすれば、ポンプマスターへの比重データの登録等の手間を省くことができ、生産効率を向上させることができる。
【００９５】
また、納品先を含む所定エリア内の生産拠点の中に、納品先に近い方面への配送予定がすでに入っている生産拠点がある場合には、出荷用トラックの最大積載量を考慮しつつ、その生産拠点を選択するように構成してもよい。そうすれば、同じ方面への出荷個数を集めることができ、１缶当りの輸送コストを低くすることができる。
【００９６】
なお、本実施形態においては、所定のエリアを各地方としたが、納品先を中心として、一定の距離（例えば４０ｋｍ）の範囲を所定のエリアとしたり、一定の所要時間（例えば１時間）内で配送可能なエリアを所定のエリアとしてもよい。また、調色センターと工場とで所定のエリアを異なる範囲としてもよい。さらに、本実施形態では、所定のエリア内にある生産拠点を選択して、その中から生産可能な生産拠点または生産拠点の組合せを選択したが、所定のエリアを設けず、納品先までの距離が近い順に生産可能な生産拠点または生産拠点の組合せを選択したり、納品先までの所要時間が短い順に生産可能な生産拠点または生産拠点の組合せを選択してもよい。ここで、距離または所要時間が近い順に生産拠点の組合せを選択するには、例えば、全受注数量を割り当て終るまで、納品先までの距離または所要時間が近い順に生産拠点を選択して組合せていけばよい。
【００９７】
なお、生産拠点の組合せ方法は、上記したものに限られないことはもちろんである。また、時間的に近い順とは、所要時間の短い順であってもよいし、配送予定時刻や引取可能予定時刻が早い順であってもよい。
【００９８】
また、本実施形態においては、生産状況データ取得手段を、在庫数量については、センター端末３から在庫数量そのものを送信することにより取得し、品種別生産残数については、センター端末３から送信された品種別生産完了データに基づいてリアルタイムでカウントするように構成したが、在庫数量については、工場端末５からサーバ１に、各調色センターへのベース塗料及び顔料の出荷量を送信し、サーバ１が各調色センターに割り当てた生産量に応じて使用されるベース塗料及び顔料の量を算出し、出荷量から使用される量を減ずることにより、把握することとしてもよい。また、品種別生産残数については、品種別生産残数そのものをセンター端末３からサーバ１に送信したり、生産完了予定日時をセンター端末３で算出してサーバ１に送信することとしてもよい。また、生産状況データも本実施形態に記載したものに限られず、例えば、在庫数量を含まないものとすることもできる。
【００９９】
また、本実施形態においては、発色性データにより基準配合データを補正して標準配合データとして配合データベース１６に格納しておき、センター端末３からの検索要求時に、検索された標準配合データを比重データにより補正して配合データを決定したが、配合データベース１６に基準配合データを格納しておき、センター端末３からの検索要求時に、検索された基準配合データを発色性データ及び比重データに基づいて補正して配合データを決定してもよい。
【０１００】
また、画面も本実施形態に示したものに限られず、例えば、カラー提案画面において提案する色を最初からカラーイメージによって限定することなく、図２２に示すように、マンセル表色系における色相環に従ってすべての色相を色相環表示欄１１５に表示し、ユーザが選択した色相を中心とした所定範囲の色を適宜配列してカラー提案欄１１６に表示するように構成してもよい。
【０１０１】
また、本実施形態においては、サーバ１とサーバ２とを含むようにサーバシステムＳを構成したが、サーバシステムＳを１台のサーバコンピュータのみ含むように構成してもよいし、３台以上のサーバコンピュータを含むように構成してもよい。
【０１０２】
また、本実施形態では、工場を単数として説明しているが、工場を複数とし、それに伴って工場端末５を複数設けてもよい。
【０１０３】
また、本実施形態は塗料の生産出荷システムとして構成したが、塗料以外の着色液（例えば、染料）の生産出荷システムとして構成してもよい。
【０１０４】
すなわち、特許請求の範囲を逸脱しない範囲で構成は自由に変更できる。
【０１０５】
【発明の効果】
本発明の着色液の生産出荷システムは、サーバシステムが、取得した受注データと各生産拠点の生産状況データとに基づいて、受注データに応じた着色液を生産可能な生産拠点またはその組合せを、納品先に距離的または時間的に近い順に１または２以上選定し、若しくは、所定エリア内の生産拠点から、受注データに応じた着色液を生産可能な生産拠点またはその組合せを１または２以上選定し、、受注データに対応した着色液を生産するための原料の配合データを決定して、確定された生産拠点またはその組合せの生産拠点端末に送信する。したがって、納品時間を短縮することができる。また、各調色センターの生産能力を超えないように、必要に応じて複数の調色センターが選択されるので、受注量が多い場合であっても対応可能である。さらに、ユーザ側では着色液を生産しないため、ユーザ側に着色液の生産のための装置の設置を必要としない。
【０１０６】
また、確定された生産拠点またはその組合せの生産拠点端末から着色料の比重データを取得し、その比重データに基づいて標準配合データを補正することにより、配合データを決定することとすれば、各生産拠点の環境要因により着色料の比重が変化しても、生産拠点毎に、その比重変化に基づいて元の標準配合データが補正されるので、１つの生産拠点において同じ色の着色液を追加生産する場合や、複数の生産拠点において同じ色の着色液を生産する場合であっても、色ぶれが生じる恐れを小さくすることができ、略同一色の着色液を提供することができる。
【０１０７】
また、標準配合データが、ベースの発色性に基づいて補正されていることとすれば、色ぶれが生じる恐れをさらに小さくことができ、略同一色の着色液を提供することができる。
【０１０８】
また、サーバシステムが、ユーザ端末に色についての検索条件の入力画面を送信し、入力された検索条件に合致する色についてのデータをカラーデータベースから取得し、取得したカラーデータに基づいて検索条件に合致する色をユーザ端末に表示することとすれば、ユーザはユーザ端末に表示された色を確認しながら色を決定することができるので、イメージどおりの色を容易に発注することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態のシステム構成図である。
【図２】地図データベースに格納されているデータの一例である。
【図３】配合データベースに格納されているデータの一例である。
【図４】カラー提案システムにおける処理の概略フローチャートである。
【図５】カラー検索画面の一例である。
【図６】カラー提案画面のカラー提案部の一例である。
【図７】カラー提案画面のパレット表示部の一例である。
【図８】カラー提案画面の決定カラー表示部の一例である。
【図９】カラーサンプル受注システムにおける処理の概略フローチャートである。
【図１０】製品受注システムにおける処理の概略フローチャートである。
【図１１】生産・出荷処理の概略フローチャートであり、図１０の続きとなる。
【図１２】生産拠点の選択処理のフローチャートである。
【図１３】ユーザ端末における画面の遷移図である。
【図１４】受注画面の一例である。
【図１５】受注画面における入力例である。
【図１６】配送の場合の製造情報画面の一例である。
【図１７】配送の場合の製造情報画面の他の例である。
【図１８】引取の場合の製造情報画面の一例である。
【図１９】受注確認画面の一例である。
【図２０】ポンプマスタ登録画面の一例である。
【図２１】調色指示画面の一例である。
【図２２】カラー提案画面のカラー提案部の他の例である。
【符号の説明】
１…サーバ
２…サーバ
３…生産拠点端末（センター端末）
４…ユーザ端末
５…生産拠点端末（工場端末）
Ｓ…サーバシステム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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