(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
生素材を成形する組立て段階と、加硫段階とを含み、組立て段階では接着によってタイヤの内側層を構成する生ゴムを保持でき、加硫後にはタイヤから分離できる膨張可能な可撓膜を用いるタイヤの製造方法において、
下記1)〜4)の工程を有することを特徴とする方法：
1)  所定の組立て圧力で可撓膜を膨張させて、組立て時の基準支持体となるトロイダル形状を有する支持体を形成し、
2)  可撓膜上に先ず最初にリボン巻きによってタイヤの内側層を構成するゴムを取付け、次いで必要な全ての構成要素を所定順序で順次取付けることによって生素材を形成し、
3)  この生素材を加硫し、
4)  最後に、可撓膜を収縮させてタイヤ内部から後退させる。
【請求項２】
膨張した時の形状がタイヤの内側表面の最終形状に近くなる補強ゴムからなる可撓膜を用いる請求項１に記載の方法。
【請求項３】
膨張可能で且つ収縮した時に後退可能な可撓膜(10)と、この可撓膜(10)の両端を把持し且つ上記可撓膜(10)が膨張した時にトロイダル形状の支持体の少なくとも一部を構成する膨張可能な空間(S)を区画する、互いに軸方向に移動可能な２つのテーブル(30, 31)と、加硫に必要な熱を与える流体を上記可撓膜(10)内部に循環させるための流体の出入口（55，56）と、上記可撓膜(10)の外側に可撓膜(10)と隣接して位置し且つ上記テーブル(30, 31)に取付けられた少なくとも１つの剛体壁(4)とを備えたタイヤ製造のユニット(1)であって、
上記剛体壁(4)は加硫後にタイヤ製造ユニット(1)からタイヤが離型できるようにするために放射内側方向へ後退でき且つタイヤ組立て時には放射外側方向へ拡大してタイヤ製造の基準となる連続面を形成することを特徴とするユニット(1)。
【請求項４】
可撓膜(10)が２つの先端突起部(11)を有し、上記テーブル(30, 31)が相対的に離れた時の気密性を確保する手段をさらに有する請求項３に記載のユニット。
【請求項５】
上記剛体壁(4)は花弁状部材(40, 41)の集合体で構成され、各花弁状部材は子午線面に直角な軸の周りを回動するようにテーブル(30, 31)に関節支持され、拡大位置では連続面を形成し、後退位置では互いに前後にズレて位置する請求項３または４に記載のユニット。
【請求項６】
剛体壁(4)の後退位置から拡大位置への移動が可撓膜(10)の膨張によって行われ、それとは逆の移動が可撓膜(10)の収縮によって行われる請求項５に記載のユニット。
【請求項７】
剛体壁(4)が２つのグループに分類される偶数の花弁状部材(40, 41)で構成され、周方向で互いに隣接した花弁状部材どうしは互いに異なるグループに属し、花弁状部材(40, 41)が後退位置への回動した時に花弁状部材(40, 41)は軸方向でタイヤ製造ユニット(1)の中心を向く請求項５に記載のユニット。
【請求項８】
拡大位置において、剛体壁(4)が、タイヤの上記支持体の外側表面の子午線断面が常に凸状となる部分より下側部分の所（Ｐ）まで放射方向に延びる請求項５〜７のいずれか一項に記載のユニッット。
【請求項９】
可撓膜が補強用コードで強化され、可撓膜の外側表面の少なくとも一部は膨張圧の作用のみでタイヤの内側表面の最終形状に近い形状を取る請求項３〜８のいずれか一項に記載のユニット。
【請求項１０】
可撓膜がＨＮＢＲエラストマー、エチレンアクリレートゴムエラストマー、フッ化エラストマーからなる群の中から選択されるエラストマーである請求項３〜９のいずれか一項に記載のユニット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明はタイヤの製造方法に関するものであり、特に、タイヤ最終形状に極めて近く、それとほぼ同じ形状の支持体上でタイヤを製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
米国特許第 4,895,692号には、タイヤに内側形状を付与する剛体コアを有するタイヤ金型とこの金型を用いたタイヤ組立て方法とが記載されている。この金型によってタイヤには所定体積の成形空間が与えられるので、この金型は「剛体金型(moule de rigid)」とよばれる。この成形空間の外側は外側金型のシェルと、トレッド成形用のセクター集合体とで規定され、その内側は剛性コアによって規定される。この金型を使用した場合にはほぼ所定の体積で加硫が行われる。
【０００３】
これに対して、現在一般に使用されている金型の多くはサイドウォールの外側を成形するための２つのシェルと、トレッドの外側を成形するためのセクター集合体用の１つのクラウンとを有しているだけである。この金型を加硫で用いる場合には、成形時に生タイヤの内側で可撓膜を膨張させる必要がある。この場合、加硫は所定体積では行われず、加えた圧力で行われると考えることができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、米国特許第 4,895,692号に記載の方法のような最終形状にできるだけ近い支持体上で上記方法に近い加えた圧力で加硫する方法を用いてタイヤを製造することにある。
【０００５】
本発明の他の目的は、タイヤ素材の組立て時にタイヤ素材をドラムからドラムへまたは支持体から支持体へ移動させる運搬作業を無くしたタイヤ製造方法を提供することにある。すなわち、タイヤ素材のこの運搬およびハンドリングは全て組立ての不正確さおよび製造されたタイヤでの均一性欠如の原因になる。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、生素材を成形する組立て段階と、加硫段階とを含み、組立て段階では接着によってタイヤの内側層を構成する生ゴムを保持でき、加硫後にはタイヤから分離できる膨張可能な可撓膜を用いるタイヤの製造方法において、下記1)〜4)の工程を有することを特徴とする方法を提供する：
1)  所定の組立て圧力で可撓膜を膨張させて、組立て時の基準支持体となるトロイダル形状を有する支持体を形成し、
2)  可撓膜上に先ず最初にリボン巻きによってタイヤの内側層を構成するゴムを取付け、次いで必要な全ての構成要素を所定順序で順次取付けることによって生素材を形成し、
3)  この生素材を加硫し、
4)  最後に、可撓膜を収縮させてタイヤ内部から後退させる。
【０００７】
【作用】
同じ可撓膜上で素材の加硫を行う場合には、サイドウォールおよびトレッドの外側表面を成形するための金型を素材の周りに型閉めした後、可撓膜内の圧力をタイア成形に十分な成形圧力に調節し、加硫後に可撓膜を収縮させてタイヤと可撓膜とを分離し、加硫済みのタイヤを取り出す。
従って、この場合には膨張可能な可撓膜上でタイヤが全て製造され、同じ可撓膜上で加硫が行われるので、可撓膜に対して素材は全く移動しない。この可撓膜は組立て段階で取付けられるタイヤの内側層を構成する生ゴムを保持することができる。すなわち、可撓膜上に取付けられるゴムのリボンは可撓膜に十分に接着し、取付ける場所に留まる。このリボンの取付けは種々の方法を用いて行うことができ、例えば予め作られたリボンを取付けるか、リボンを取付ける可撓膜上の場所の関数で完全に制御された量のゴムを可撓膜上に直接押出すことで行うことができる。
【０００８】
また、可撓膜は使用後にタイヤから分離できるものでなければならない。この条件を満足するための可撓膜は、未加硫ゴムに対して優れた接着力を有する材料（すなわち、取付けるという目的で、生ゴムが十分に接着する材料）で、しかも加硫済みタイヤから確実に分離できる材料である。この可撓膜は例えば表面に所定条件を満たす被覆材を有するゴムで作ることができる。また、上記特性とは別にあるいはそれと組み合わせて、タイヤで用いられる材料、特にタイヤの内側層を構成する材料と一定の非相性のあるエラストマーを用いることもできる。
【０００９】
「タイヤの製造」とはタイヤの完全な製造とその一部の製造の両方を意味し、タイヤ頂部の補強材とトレッドとからなる集合体のみの製造や、この集合体を除いたタイヤの製造でもよい。従来の方法では複数の構成要素を組み合わせて作られた半製品から成る複雑な素材を加硫用可撓膜またはドラム（例えば、第２段階のドラム）に取付けるが、本発明では、製造対象物が何であれ、基準支持体上に最初の材料を取付け（一般には巻付けで取付け）、残りの材料を基準支持体にさらに取付けて完全に組み立てる。
【００１０】
「トロイダル形状の支持体」とは、外側表面形状が円筒形ではなく、タイヤの内部表面の形状に似た形に近くなっているものを意味する。従って、この形状は従来技術で第１段階で用いる組立てドラムの形状（ビード位置を規定する咽部または肩部で両端縁が規定されるほぼ円筒形）とは大きく異なる。これを回転させた時の子午線断面は、ほぼ円弧または台形(trapeze) に近い。
【００１１】
タイヤの製造・加硫の最終形状にほぼ対応した形のタイヤを製造するためにはコードで補強された可撓膜を使用するのが好ましい。また、乗用車用タイヤの膨張圧と同程度の圧力で膨張した時に、ほぼ剛体型となるような可撓性の型にすることもできる。そうすることによって、欧州特許第 248,301号、第 248,301号または第 264,600号に記載のような、剛体コア上でタイヤを製造するための公知のタイヤ組立て装置を使用することが可能になる。
【００１２】
本発明は、さらに、膨張可能で且つ収縮した時に後退可能な可撓膜を備えたタイヤ製造ユニット(module)を提供する。このユニットは可撓膜を固定し、ユニットの移動時のグリップとなり、可撓膜が膨張した状態で可撓膜と一緒にトロイダル形状の支持体の少なくとも一部を構成する膨張可能な空間を区画する手段と、加硫に必要な熱を供給するための流体を循環させる２つの接続部とを有することを特徴としている。
【００１３】
このユニットはタイヤを組立てし、次いでタイヤを加硫ステーションへ移送することができる。このユニットは加硫に必要な熱を与える流体を循環させるための２つの接続部を備えているのが好ましい。加硫ステーションで用いる熱を例えば電気加熱で与えてもよく、例えば熱を発生させる抵抗をユニットに備えてもよい。ユニット内に熱を供給する熱媒体を使用することもできる。上記接続部は電気的接続でも、気体または液体用の継手でもよい。テーブルとテーブルとの間に密封手段を配置することによって、膨張した支持体を自動的に設置でき、タイヤ組立時に支持体を膨張させた状態でステーションからステーションまで移動することができ、一々加圧流体の供給源に接続する必要はない。
【００１４】
本発明の好ましい実施例では、本発明ユニットは２つの先端突起部を有する可撓膜を備え、各先端突起部はテーブルに固定され、テーブルには少なくとも１つの剛体壁が取付けられている。この剛体壁は可撓膜が膨張した時に可撓膜の外側にそれと隣接して位置し、この剛体壁は加硫後にユニットからタイヤを分離するために放射方向へ後退でき且つタイヤ組立て時の基準となる連続面を構成するために放射方向に拡大できるようになっている。
【００１５】
この実施例の利点は、リボンの巻付けでタイヤの内側層を構成するゴムを取付ける操作をより簡単に行うことができる点にある。すなわち、剛体壁として最初に巻き付けるゴムが容易に接着する材料、例えば金属を選択することができる。隣接して巻き付けられるゴムが互いに軽く重なり合って支持体全体が覆われるようにすることによって、各リボンは互いに十分に強く接着するので、たとえゴム自体の可撓膜への接着性がそれほど良くなくとも、取付けたゴムは支持体上の定位置に保持される。
【００１６】
剛体壁は、少なくとも製造されるタイヤの支持体の外側表面の子午線断面がそれより先の部分では変曲点を持たない半径まで放射方向に延ばすのが好ましい。この場合の可撓膜と組合せた剛体壁の他の利点は、支持体がタイヤ内部の形状に正確に対応できるので、支持体上で実際のタイヤを製造することができる点にある。
【００１７】
本発明はさらに、加硫ステーションを提供する。この加硫ステーションはタイヤのサイドウォールとトレッドとの外側表面を成形するための金型を有し、この金型はタイヤの内側表面に成形圧を加えることができる可撓膜を有するユニットと一緒に用いられ、この可撓膜は２つの先端突起部を有し、各先端突起は上記ユニットの２つのテーブルに固定される。上記ユニットは生タイヤを支持し、加硫ステーションから抜き出すことができ及び／又は加硫ステーションへ導入することができるように加硫ステーションに着脱自在に取付けられる。加硫ステーションは上記ユニットが加硫ステーションに取り付けられた時に上記２つのテーブルを軸方向へ相対運動させる手段を備えている。
【００１８】
タイヤを完全に製造するために必要な上記ユニットの各装置の操作（テーブルの移動、可撓膜の膨張圧の調節など）の全てを加硫ステーションで行うことができる。加硫ステーションはユニットを加圧流体供給源に接続するための手段を備えている。この圧力は最初はタイヤの組立てに必要な圧力に調節され、次に、生タイヤを支持した状態でユニットを加硫ステーションへ運んだ時には加硫に必要な圧力と熱がユニットに与えられる。また、タイヤ加硫後にユニット内部から可撓膜を容易に取り出せるようにする運動をユニットにさせることもできる。実際には、可撓膜を支持しているテーブルを互いに引き離して可撓膜に襞を作るのが好ましい。この襞寄せ操作と同時に可撓膜の内部を十分に減圧することによって可撓膜はタイヤの内側表面から剥がれ、折り畳まれて、加硫済みのタイヤを容易に取り出すことができるようになる。
【００１９】
本発明はさらに、組立てユニットとそれと組み合わされた加硫ステーションとを有するタイヤ製造機械を提供する。このタイヤ製造機械は下記をさらに含むことを特徴としている。
1)  生素材を成形するのに必要な手段で構成される少なくとも１つの組立てステーションと、
2)  生素材の加熱に必要な手段で構成される少なくとも１つの加硫ステーションと、
3)  上記２つのステーション間でユニットを移動させる手段。
以下、添付図面を参照して本発明の実施例を説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。
【００２０】
【実施例】
図１には２つの先端突起部(talon) 11を有する可撓性のある可撓膜10が示してある。先端突起部11はテーブル(plateau) 30、31に取付けられている。可撓膜10は一方の先端突起部11から他方の先端突起部まで延びた90°方向（タイヤ製造分野で使用される角度に関する通常の定義に従った方向）を向いた補強用コード12を有している。この可撓膜10はさらに 0°方向を向いた補強用コード13を有している。図を明瞭にするために、コード12、13はその一部のみを示した。90°のコード12と 0°のコード13とを組み合せることによって、可撓膜が膨張した時（すなわち、図１で点Ｐより上方に示す放射方向断面形状になった時）の可撓膜の外側表面の凸状部分の輪郭形状を完全に制御することができる。
【００２１】
テーブル31はリング状の密封継手33を有している。この密封継手33はテーブルと同心な溝の中に取付けられている。テーブル30は肩部32を有し、この肩部32は両方のテーブル30、31が軸方向に互いに接近した時に密封継手33と当接する。テーブル31は、テーブル30と31の連結状態を維持するためのロック機構34を備えている。このロック機構34は円周状に配置された複数の可撓性ブレード35で構成され、各ブレード35の先端はテーブル30に形成された円周溝36と係合できるようになっている。
【００２２】
ブレード35は、変形しない剛体スリーブ37によって円周溝36の中へ押し込まれた状態に維持できるようになっている。この剛体スリーブ37は軸方向に摺動可能で、バネ39の作用で当接部38に向かってロック位置に維持される。テーブル30、31が組立てられ、ロックされた位置で、テーブル30、31はリム15を形成する。このリム15が可撓膜10と一緒になって膨張可能な気密な空間Ｓを構成する。この空間Ｓにはテーブル31に取付けられた自動弁55を介して空気が供給される。
上記で構成されるユニット１はタイヤ製造の必要に応じた各地の設置場所へ移動可能な自主独立ユニット(module)である。
テーブル30はリム15を把持するグリップの役目をする延長部16を有している。同様に、テーブル31もリム15を把持するための支持部の役目をする延長部17を有している。
【００２３】
可撓膜10の製造時には、例えば、可撓膜の内側表面を規定する分解自在な剛体コアを用い、この剛体コア上に適当なゴム状物質、例えば HNBR エラストマー、エチレンアクリレートゴム、フッ化エラストマー等を取付け、任意の適当な方法で補強用コードを取付け、その後、例えば外側金型を用いて所望の加硫圧力を加えるか、オートクレーブを用いて全体を加硫する。
【００２４】
しかし、90°のコードと 0°のコードとを使用すると、優れた輪郭制御は可能になるが、支持体を反対側へ湾曲することができなくなり、タイヤを製造するための支持体の外側表面の凹状部分を作ることはできなくなる。換言すれば、可撓膜の子午線断面上で変曲点Ｐを設けることはできなくなる。
製造すべきタイヤの最終内側形状にできるだけ近づけるためには、Ｐ位置（製造すべきタイヤの断面の変曲点位置）より放射方向下側に剛体壁４を配置するのが好ましい。
【００２５】
図１では製造すべきタイヤ生素材Ｔが破線で示されている。この図から可撓膜10および剛体壁４に対してタイヤ生素材Ｔがどのように配置されるかが理解できよう。
この剛体壁４を使用いた場合には、 0°方向を向いた補強用コード13は変曲点Ｐより放射方向上方部分のみで可撓膜10を補強する。この場合には、可撓膜の内側を機械的要素で支持する等の余分な手段を用いずに、タイヤを製造する支持体の外側表面の子午線断面形状全体を制御することができる。
【００２６】
図２、図３は剛体壁４の構成を示している。この剛体壁４は、タイヤ加硫後にタイヤを金型１から離型するために、後退自在でなければならない。そのため、剛体壁４は花弁状部材(petal) 40、41の組立体で構成されている。各花弁状部材40、41は拡大位置（図１〜４）ではタイヤ組立て時の基準面となる連続面を構成する。各花弁状部材40、41はヒンジ46（図２の部分断面図参照）で取付けられており、このヒンジ46を中心として回動して折り畳まれると金型１の中心へ向かって接近運動する（図５参照）。
【００２７】
この折り畳み運動によって花弁状部材の放射方向上側部分の半径は小さくなるので円周方向の空間が狭くなる。従って、花弁状部材40、41は互いに重なり合う必要がある。そのためには、花弁状部材40が最初に折り畳まれ、次いで花弁状部材41のみが折り畳まれ、後退位置（図５）では花弁状部材40、41は互い違い (enquinconce)に配置されるようにする。以下、この運動について説明する。
【００２８】
いま、花弁状部材40、41が剛体壁４を規定している場合（実際には、花弁状部材40、41の延長部分43にストッパー42 (図１参照) が当接している場合）を考える。花弁状部材40、41は膨張可能な可撓膜10によってストッパー42に押圧された状態を維持している。
花弁状部材40、41の端縁部47は斜めに切られており、図３に示すように互いに逆の当接面を構成している。従って、各剛体壁４は２つのグループ（40で表される第１グループと、41で表される第２のグループ）に分類される互いに対を成す多数の花弁状部材で構成される。周方向で互いに隣接した花弁状部材は別のグループに属する。
【００２９】
可撓膜10（図２、図３には示されていない）は図３の矢印Ｍの側、図２では裏側に配置される。矢印Ｍは加圧下の可撓膜10が花弁状部材40、41に加える力を示しており、花弁状部材40、41をストッパー42に押圧する力を示している。可撓膜10が収縮または減圧されると、花弁状部材40、41に加わる力が無くなる。花弁状部材40、41は解放されて図５に示した位置へ回動する。この回動運動は矢印Ｍとは逆の方向に起きる。側端縁部47は斜めに切られているので、常に花弁状部材40が先に回動し、その後に花弁状部材41が回動する。逆に、ストッバー42に当接するのは常に花弁状部材41が先で、その後に花弁状部材40が当接する。こうすることによって花弁状部材40、41は互い違いに配置でき、両方がからみあって動かなくなることはない。
【００３０】
花弁状部材40、41にはバネ48が取付けてある。このバネ48は加圧下の可撓膜10が加える力に対向する力を与える。従って、バネ48によって加わる力によって花弁状部材40には常時後退位置（図５）へ折り畳まれる力が加わっている。逆に、後退位置から拡大位置へ花弁状部材４を移動させる力は、可撓膜10の膨張圧である。逆方向への移動は可撓膜10が収縮すると自動的に起こるので、花弁状部材４の運動を特別に制御する必要はない。以下で説明する理由で、バネ48は少なくともユニット１の加硫済みタイヤの抜出し側に設ける。同じバネの剛体壁を２つ設けることもできる。
【００３１】
図４、図５は加硫ステーションにユニット１を設置した場合を示している。図４には周知の２つのシェル57と、セクタ組立体58とを有するタイヤ外側表面成形用の金型が示されている。この加硫ステーションは把持手段50を有している。テーブル31はこの把持手段50に取付けられ、ツメ500 によって把持手段50に固定されている。把持手段50とテーブル31との間の気密性は把持手段50に取付けた密封継手52によって確保される。
ロック機構34はスライダー501 によって駆動される。一方、金型の軸線高さの所には中心ジャッキ51が配置されている。この中心ジャッキ51は左側のテーブル30と連結可能である。この連結は、ロッド511 によって駆動される回動部材510 によって延長部分16の所で行われる。中心ジャッキ51とテーブル30との間の気密性は密封継手53によって確保される。把持手段50と中心ジャッキ51との間にも密封手段（図示せず）が設けられている。これらの密封手段全体でテーブル30、31が互いに離れた時でも両者の間の気密性が確保される。
【００３２】
自動閉鎖弁55、56は周方向にわずかに離れており（図２参照）、加硫ステーションで可撓膜10の内部に循環される熱媒体の入口と出口とを構成している。この熱媒体は可撓膜10に加硫に必要な圧力（この圧力は成形圧力よりも一般に高い）を加え、加硫に必要な熱をタイヤへ与える。熱媒体の配管とその循環・加熱手段は図を簡単にするために図示していない。
【００３３】
タイヤの製造は以下のように行われる。
タイヤ製造機械は例えば組立てステーションと、加硫ステーションとを有することができる。図１ではリム15は左側がブラケット６（点線）で支持され、右側は取付け手段７（点線）に取付けられている。
ユニット１はブラケット６によって取付け手段７を有する組立てステーションへ供給される。ユニット１が取付け手段７に取付けられると、ブラケット６はユニット１を解放し、後退する。その後はユニット１は組立てステーションに組み込まれ、回転され、その上にタイヤ構成材料が取付けられる。
【００３４】
先ず最初にタイヤの内側表面層を構成する主としてブチルゴムをベースとした混合物を可撓膜10上に取り付け、次いで必要な構成要素すなわちタイヤの骨組みを構成する補強用コードと、取付け位置（従ってタイヤでの各ゴムの機能）に応じて配合された全てのゴム混合物とを取付ける。こうして必要な全ての構成成分を可撓膜上の必要な場所に取付ける。本発明の対象はタイヤ構成ではないので、タイヤ構造に関する詳細な説明は省略する。
【００３５】
タイヤ素材Ｔの組立が終わった後、ブラケット６でユニット１を再度把持し、取付け手段７からユニット１を解放して、組立てステーションから加硫ステーションへと送る。
【００３６】
次ぎに、図４、図５を用いて加硫ステーションでユニット１をどのように用いるかを説明する。
ブラケット６（図１参照）によって移送されてきたタイヤ生素材が取付けられたユニット１は把持手段50に渡される。それによって、ツメ 500が閉じてリム15が把持される。ブラケット６はリム15を解放し、後退する。中心ジャッキ51が接近してテーブル30と連結すると、回動部材 510がテーブル30を把持する。
その後、外側金型（シェル57とセクター群58）とを閉じ、タイヤ加熱に必要な全操作を行う。
【００３７】
加硫が終わった時には、タイヤを離型させるために先ず外側金型を開く。次ぎに、可撓膜10を後退させ且つ花弁状部材40、41を折り畳むために、可撓膜10で区画された空間を排気し、テーブル30、31を両者が遠ざかる方向へ軸方向に相対的移動させ、スライダー 501でロック機構34を押す。図５に示すように、中心ジャッキ51を把持手段50対して摺動運動させると、２つのテーブル30、31が互いに引き離される。しかし、各密封継手が設けられているので、内部は気密状態に維持され、内部を減圧することができる。それによって可撓膜10は褶曲、反転がし易くなる。図５には可撓膜10の一つの襞が示されている。また、タイヤと可撓膜10との間に加圧空気を注入して、可撓膜10からの剥離をし易くすることもできる。る。この空気注入に適した場所は花弁状部材の放射方向上部の後側である。花弁状部材の内部を通って、例えば14の所で花弁状部材の表面に開口する空気管18を設けることもできる（図４参照）。
【００３８】
次いで、タイヤ取出し用ハンドリング手段で例えばタイヤのトレッド部分を把持し、タイヤと金型とを軸方向に相対移動させてタイヤを取り出す。この際、カイヤはタイヤ取出し側（図５の左側）のテーブル30の花弁状部材40、41の全部を楽に越える事ができなければならない。花弁状部材が再び持ち上がってタイヤの取出しの邪魔をしないようにしなければならないのはこちら側だけであるが、これは本実施例ではバネ48によって行われる。従来はタイヤの取り出し前にテーブル30の移動を行わない場合が多いが、本発明ではタイヤ取出し操作の前にテーブル30、31は互いに離反されている。
【００３９】
テーブル30は中心ジャッキ51によってテーブル31との接触状態へ戻され、スライダー501 が後退して両者のテーブルをロックし、リム15を再形成し、可撓膜の内側へ加圧流体を入れて、次ぎのタイヤを組み立てるのに適した高さまで可撓膜を再膨張させる。
【００４０】
硬度の高い 0°と90°のコード（例えばアラミド繊維）を用いてゴムの可撓膜を補強することによって、内部の圧力の作用で変形可能なゴム弾性を維持し、しかも、所定圧力での幾何学形状を極めて良好に制御することができる。従って、幾何学精度が非常に高い組立て用支持体が得られ、この支持体は金属材料で作られた剛体コアに類似したものになる。しかも、成形しようとする容量のわずかな変化（例えばタイヤ生素材を構成するゴムの容量の許容誤差に起因する変動）を極めて容易に受け入れることができる加硫用の可撓膜を得ることができ、この可撓膜はタイヤの最終寸法よりもほんの僅かに小さい生素材じできた場合でもわずかな変形を許容することができ、従って、金型、特に彫刻を有する金型のセクターの閉鎖が容易になる。また、加熱開始時の成形中に可撓膜がタイヤに加える圧力が膨張圧の一部のみの場合には、この可撓膜は公知の一般に使用されている補強のない可撓膜と類似していする。この可撓膜がシェルおよびセクターと一緒に規定する成形空間を「半剛体型」とよぶことができる。
【００４１】
本発明は、成形操作(conformation)無しに製造する方法の利点と、部品の少ない金型を用いた成形法 (すなわち、内部コアが無く、従って内部コアの取出し・再構成機構も不用) の利点とを合わせ持っている。
本明細書で記載の要素は単に本発明を具体的に説明するためのものであって、必ずしもそれを用いる必要はない。
【図面の簡単な説明】
【図１】  タイヤ組立て段階での本発明のタイヤ製造ユニットの図。
【図２】  図１の製造ユニットを図１の矢印II方向から見た部分側面図。
【図３】  図２の矢印III 方向から見たユニットの詳細図。
【図４】  加硫段階での同ユニットの図。
【図５】  タイヤ取出し位置にある本発明ユニットの図。
【符号の説明】
１  ユニット                          ４  剛体壁
６  ブラケット                        ７  取付け手段
10  可撓膜                            11  先端突起部
12、13  補強用コード                  15  リム
30、31  テーブル                      33、52、53  密封継手
34  ロック機構                        38、42  ストッバー
39、48  バネ                          40、41  花弁状部材
46  ヒンジ                            50  把持手段
51  中心ジャッキ                      55、56  自動閉鎖弁
57  シェル                            58  セクター
501 スライダー                        510 回動部材
Ｔ  生素材                            Ｐ  変曲点
Ｓ  気密空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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