(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状のコアシートを複数枚積層して構成される積層型のコアであって、少なくとも巻線と接触し得る部位に対して熱硬化性樹脂よりなる絶縁被覆部を一体成形する電機子コアの製造方法であって、
成形型のキャビティ内に位置決め配置される前記コアの軸方向一方の端面と、該端面から同方向における該キャビティとの間に前記樹脂を一旦溜めておく樹脂溜りを構成し、前記樹脂が溜められた樹脂溜り内に前記コアを相対的に移動させることにより、前記絶縁被覆部の成形を行うようにしたことを特徴とする電機子コアの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の電機子コアの製造方法において、
前記コアは、中心部に軸方向に貫通形成される貫通孔を有し、
前記成形型は、その貫通孔と該成形型の外部とを連通する通路を有するものであって、
成形時にキャビティ内に生じるガスを、前記コアを構成するコアシート間の隙間、前記貫通孔及び前記通路を介して前記成形型の外部に排出するようにしたことを特徴とする電機子コアの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の電機子コアの製造方法において、
前記コアが移動端に到達する前に、前記キャビティと該キャビティ内に前記樹脂を注入するゲートとを相対的に移動する前記コアにて遮断するようにしたことを特徴とする電機子コアの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の電機子コアの製造方法において、
前記樹脂溜り内に溜められた前記樹脂の粘度が最も低くなるタイミングで、該樹脂溜り内に前記コアを相対的に移動させて成形するようにしたことを特徴とする電機子コアの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の電機子コアの製造方法において、
前記コアは、成形する前に前記樹脂に応じた所定の温度で加温するようにしたことを特徴とする電機子コアの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載の電機子コアの製造方法において、
前記コアを、相対的に上下方向に移動するようにしたことを特徴とする電機子コアの製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の電機子コアの製造方法において、
前記樹脂溜りは、前記コアの上側の端面と、該端面から上方向における該キャビティとの間に構成されるものであることを特徴とする電機子コアの製造方法。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項に記載の電機子コアの製造方法において、
前記コアを、前記樹脂溜り内に移動するようにしたことを特徴とする電機子コアの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、回転電機に用いられる電機子コアの製造方法に係り、詳しくは、巻線との絶縁を図るための絶縁樹脂を電機子コアに一体成形するその成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電機子コア（鉄心）に対し、巻線との絶縁を図るための絶縁樹脂を一体成形することが従来から行われている。このような電機子を有するモータを高温環境下で使用する場合、その樹脂は耐熱性の高いものでなければならない。そこで、耐熱性の高い樹脂である熱硬化性樹脂をコアに一体成形することが考えられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このような絶縁樹脂は、コアに対して薄肉に成形されるものである。そのため、幅の狭いゲートからキャビティ内の狭い空間を隅々まで樹脂を行き渡らせるために、樹脂の注入圧力（成形圧力）が高く設定されている。従って、型割り面の隙間に樹脂が多く流れ込み、多くのバリが発生してしまう。しかも、本出願人が絶縁樹脂として用いる熱硬化性樹脂は、成形時にバリが生じ易い材料であるため、特に問題となる。
【０００４】
このようなバリが発生すると、成形後にバリを取り除く後処理を行う必要があって手間である。又、バリによって成形型が磨耗し、該成形型の寿命が短くなるという問題がある。
【０００５】
又、キャビティ内への樹脂の注入圧力（成形圧力）を高く設定すると、型締め力を大きくする必要がある。そのため、樹脂の注入量に対して成形機が大型化するという問題もある。
【０００６】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、所定部位に対して絶縁のための樹脂を一体成形する電機子コアの製造方法であって、その樹脂を小さい成形圧力で十分な成形を行うことができる電機子コアの製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するため、請求項１に記載の発明は、板状のコアシートを複数枚積層して構成される積層型のコアであって、少なくとも巻線と接触し得る部位に対して熱硬化性樹脂よりなる絶縁被覆部を一体成形する電機子コアの製造方法であって、成形型のキャビティ内に位置決め配置される前記コアの軸方向一方の端面と、該端面から同方向における該キャビティとの間に前記樹脂を一旦溜めておく樹脂溜りを構成し、前記樹脂が溜められた樹脂溜り内に前記コアを相対的に移動させることにより、前記絶縁被覆部の成形を行うようにした。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の電機子コアの製造方法において、前記コアは、中心部に軸方向に貫通形成される貫通孔を有し、前記成形型は、その貫通孔と該成形型の外部とを連通する通路を有するものであって、成形時にキャビティ内に生じるガスを、前記コアを構成するコアシート間の隙間、前記貫通孔及び前記通路を介して前記成形型の外部に排出するようにした。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の電機子コアの製造方法において、前記コアが移動端に到達する前に、前記キャビティと該キャビティ内に前記樹脂を注入するゲートとを相対的に移動する前記コアにて遮断するようにした。
【００１０】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれか１項に記載の電機子コアの製造方法において、前記樹脂溜り内に溜められた前記樹脂の粘度が最も低くなるタイミングで、該樹脂溜り内に前記コアを相対的に移動させて成形するようにした。
【００１１】
請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のいずれか１項に記載の電機子コアの製造方法において、前記コアは、成形する前に前記樹脂に応じた所定の温度で加温するようにした。
【００１２】
請求項６に記載の発明は、請求項１〜５のいずれか１項に記載の電機子コアの製造方法において、前記コアを、相対的に上下方向に移動するようにした。
請求項７に記載の発明は、請求項６に記載の電機子コアの製造方法において、前記樹脂溜りは、前記コアの上側の端面と、該端面から上方向における該キャビティとの間に構成されるものである。
【００１３】
請求項８に記載の発明は、請求項１〜７のいずれか１項に記載の電機子コアの製造方法において、前記コアを、前記樹脂溜り内に移動するようにした。
（作用）
請求項１に記載の発明によれば、成形型のキャビティ内に位置決め配置されるコアの軸方向一方の端面と、該端面から同方向における該キャビティとの間に樹脂を一旦溜めておく樹脂溜りが構成され、該樹脂が溜められた樹脂溜り内にコアを相対的に移動させることにより、該コアの所定部位に絶縁被覆部が一体形成される。これにより、樹脂溜り内の樹脂がコアの軸方向一方の端面全体から軸方向他方側に容易に回り込むので、樹脂の成形圧力を比較的小さくしても十分な成形を行うことが可能となる。そのため、成形圧力が小さくすむことから、このような成形を行う成形機の型割り面等でバリが生じ難く、成形後にバリを取り除く後処理が少なくなる。又、バリによる成形型の磨耗を低減できるので、該成形型の寿命が長くなる。又、樹脂の成形圧力が比較的小さくてすむので、型締め力が小さくてすみ、成形機の小型化を図ることが可能となる。
【００１４】
請求項２に記載の発明によれば、コアは、中心部に軸方向に貫通形成される貫通孔を有しており、成形型は、その貫通孔と成形型の外部とを連通する通路を有している。そして、成形時にキャビティ内に生じるガスは、コアを構成する各コアシート間の隙間、貫通孔及び通路を介して成形型の外部に排出される。これにより、バリになり得る樹脂がコアを構成する各コアシート間の隙間に入り込むため、バリが発生し難い。又、成形型の隙間からガスを抜くのが一般的であるが、コアの中心方向からガスを抜くようにしているので、成形型の隙間の気密性を高めることが可能となる。これによっても、成形型の隙間でバリが発生し難い。又、各コアシート間の隙間に若干樹脂が流れ込んで目詰まりするが、コアは成形するたびに交換されるので、ガスを抜くための通路の目詰まりを考慮する必要がない。
【００１５】
請求項３に記載の発明によれば、コアが移動端に到達する前に、キャビティと該キャビティ内に樹脂を注入するゲートとが相対的に移動するコアにて遮断される。これにより、ゲート内の樹脂がキャビティ内の樹脂と繋がらないので、ゲート内で硬化した樹脂の切断処理を行う必要がない。又、樹脂が完全に硬化する前にゲートとキャビティとが遮断されるので、コアに成形する絶縁被覆部に切断跡が残らない。
【００１６】
請求項４に記載の発明によれば、樹脂溜り内に溜められた樹脂の粘度が最も低くなるタイミングで、該樹脂溜り内にコアが相対的に移動されて成形される。これにより、キャビティ内の樹脂の回りが良好で、成形不良が発生し難い。又、絶縁被覆部を薄肉するとキャビティとコアとの隙間が小さくなるが、樹脂の粘度が最も低い状態で成形するので、樹脂の回りが良好で、絶縁被覆部が薄肉であっても容易に成形可能である。
【００１７】
請求項５に記載の発明によれば、コアは、成形する前に樹脂に応じた所定の温度で加温される。これにより、成形時に樹脂の温度が急激に低下して粘度が大きく変化することが防止される。
【００１８】
請求項６に記載の発明によれば、コアは、相対的に上下方向に移動されるので、同方向と直交する平面において樹脂の回りが均一化される。
請求項７に記載の発明によれば、樹脂溜りは、コアの上側の端面と、該端面から上方向における該キャビティとの間に構成される。これにより、樹脂溜りとは反対方向が下方になり、コアの下部への樹脂の回りがより良好となる。
【００１９】
請求項８に記載の発明によれば、成形時にコアを樹脂溜り内に移動する構成であるので、樹脂溜り側をコアに移動させる形態と比べて、成形機の構成が簡単となる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した一実施形態を図面に従って説明する。
図１に示すように、モータ１は、ハウジング２内にマグネット３が固定され、そのマグネット３の内側に電機子（アーマチャ）４が回転可能に収容されて構成されている。電機子４は、回転軸５と、該回転軸５に固定される電機子コア（以下、単にコアとする）６と、該コア６に巻回される巻線７とを備えている。
【００２１】
コア６は、板状のコアシート８を複数枚積層して構成される積層型のコアであり、中心部に軸方向に貫通形成され回転軸５を嵌挿するための軸貫通孔６ａと、巻線７が巻回される複数（６個）のティース６ｂと、各ティース６ｂ間に巻線７を収容するスロット６ｃとを有している。このようなコア６には、巻線７と絶縁を図るべく該巻線７が接触し得る部分、即ちコア６の軸方向の両端面６ｄ，６ｅ及びスロット６ｃにおけるスロット内周面６ｆに、熱硬化性樹脂よりなる絶縁のための被覆部９ａ〜９ｃが一体成形され、各部位を絶縁被覆する。尚、被覆部９ａ〜９ｃにおいて、コア６の軸方向の端面６ｄ，６ｅを被覆する部分を端面被覆部９ａ，９ｂとし、スロット内周面６ｆを被覆する部分をスロット内被覆部９ｃとする。そして、このような被覆部９ａ〜９ｃは、図２に示すような成形機１０にて成形される。
【００２２】
図２は、その成形機１０を示す。尚、図２に示す成形機１０は、既にコア６がセットされた状態を示している。
下側金型取付盤１１の上面には、下側基台１２が固定されている。下側基台１２の中央部にはロッド挿通孔１２ａが形成されており、その挿通孔１２ａから押出ロッド１３が出没する。押出ロッド１３は、油圧若しくは電動により上下方向に出没するものである。下側基台１２の上面には、押出板１４が配置されている。
【００２３】
押出板１４は、押出ロッド１３と連結され、該押出ロッド１３により上下方向に移動する。尚、押出板１４は、下側基台１２と当接する図２に示す位置が基端位置である。又、押出板１４の図２における左側には、スライドブロック１５が左右方向に移動可能であって、かつ後述する圧縮板１７から下方に突出する押出ピン２６と干渉しない位置に取り付けられている。又、スライドブロック１５には、左側先端に後述するカム３３と当接するための斜面１５ａが形成されている。そして、スライドブロック１５は、スプリング１６により付勢されて基端位置としての左端位置に配置されている。
【００２４】
押出板１４の上方には、圧縮板１７が配置されている。圧縮板１７は、前記下側基台１２に対して移動不能に設けられた後述の下型２４に対し、支持部材１８により上下方向に移動可能に組み付けられている。圧縮板１７は、引張リンク１９にて押出板１４と所定間隔以上離間しないように連結されている。そのため、前記押出板１４が下側基台１２と当接する図２に示す基端位置に配置されている場合、圧縮板１７は、下型２４に対して所定間隔だけ離間した基端位置に配置される。
【００２５】
圧縮板１７には、下型入れ子２０が組み付けられている。図７に示すように、下型入れ子２０は、略円筒状に上方に延びて下型２４内に挿入されるものである。この下型入れ子２０の上面には、コア６の下側の端面６ｅを被覆する端面被覆部９ｂを成形するための端面被覆成形部２０ａが形成されている。又、下型入れ子２０の上面には、コア６の各スロット６ｃ内にそれぞれ挿通されるスロット内挿通突起２１が立設されている。このスロット内挿通突起２１は、その外周面がスロット内周面６ｆを被覆するためのスロット内被覆成形部２１ａをなしている。
【００２６】
下型入れ子２０の中心部には、コア６の軸貫通孔６ａ内に挿通されるセンタピン２２が上下方向に移動可能に設けられている。尚、センタピン２２は、図２に示す下端位置が基端位置である。センタピン２２には、コア６を位置決め載置するための段差状の載置部２２ａが形成されている。センタピン２２には、その中心部において上方に延びるガス抜き穴２２ｂが形成されている。ガス抜き穴２２ｂの一端側は、収容されるコア６の軸貫通孔６ａに開口し、他端はセンタピン２２の上端で開口している。
【００２７】
又、センタピン２２には、図２に示すように、その下端に押出ピン２３が連結されている。押出ピン２３は、圧縮板１７の下面から前記押出板１４に向かって下方に突出している。尚、前記センタピン２２が基端位置に配置された時の押出ピン２３の下方への突出長さは、前記スライドブロック１５の前記押出板１４から上方への突出長さよりも小さく設定されている。
【００２８】
圧縮板１７の上方には、下型２４が支持部材２５を介して前記下側基台１２に対し移動不能に組み付けられている。下型２４には、図７に示すように、コア６を収容し各被覆部９ａ〜９ｃを成形するための断面円形状をなすキャビティ２４ａが形成されている。キャビティ２４ａには、前記圧縮板１７から延びる下型入れ子２０が嵌挿されている。
【００２９】
下型２４の上面、即ち後述する上型２７との型割り面Ｐには、該面Ｐに沿って延びる凹状のゲート２５ａ及びランナ２５ｂが形成されている。ランナ２５ｂの底部にはピン挿通孔２５ｃが連設されており、該挿通孔２５ｃに押出ピン２６が上下方向に移動可能に組み付けられている。押出ピン２６は、図２に示す下端位置が基端位置である。押出ピン２６の下端は、下型２４から下方に突出しており、更に前記圧縮板１７を貫通し、該圧縮板１７の下面から露出している。尚、押出ピン２６が図２に示す基端位置に配置されている時、該ピン２６の上端面とランナ２５ｂの底面とが面一となっている。そのため、押出ピン２６が上昇すると、該ピン２６がランナ２５ｂの底面から突出するようになっている。又、前記ランナ２５ｂには、キャビティ２４ａ内の後述する樹脂Ｒの充填量のバラツキを吸収するためのオーバーフロー用溜り２５ｄが連設されている。
【００３０】
下型２４の上面（型割り面Ｐ）には、図２に示すように、上型２７が接離可能に配置されている。即ち、上型２７は、上側金型取付盤２８に対して上側基台２９を介して固定されており、上側金型取付盤２８の上下方向の移動に伴って下型２４と接離される。この上側金型取付盤２８は、前記押出ロッド１３と同様、油圧若しくは電動により作動するものである。尚、上型２７は、下型２４の上面（型割り面Ｐ）と当接する図２に示す位置が基端位置である。
【００３１】
上型２７には、図７に示すように、前記下型入れ子２０と対応した位置に、上型入れ子３０が組み付けられている。上型入れ子３０の下面には、コア６の上側の端面６ｄを被覆するための端面被覆部９ａを成形する端面被覆成形部３０ａが形成されている。又、前記キャビティ２４ａ内にコア６が収容され、かつ下型入れ子２０が組み付けられている圧縮板１７が図２に示す基端位置に配置されている時、上型入れ子３０の端面被覆成形部３０ａと収容されたコア６の上側の端面６ｄとの間に所定の空間、即ち樹脂Ｒを一旦溜めるための樹脂溜り３１が形成される（図８参照）。
【００３２】
又、上型入れ子３０の下面には、前記センタピン２２及び前記スロット内挿通突起２１を嵌挿するためのピン嵌挿孔３０ｂ及び突起嵌挿孔３０ｃがそれぞれ形成されている。このピン嵌挿孔３０ｂには、上型入れ子３０に設けられる排気通路３０ｄと連設されている。排気通路３０ｄは、上型２７の外部に繋がっている。
【００３３】
前記上型２７には、上方に延びるスプルー２５ｅが形成されている。スプルー２５ｅは、前記ピン挿通孔２５ｃと同軸となるように上下方向に延びており、下端が前記ランナ２５ｂと連設され、上端が図２に示すように樹脂Ｒを射出するノズル３２に繋がっている。
【００３４】
又、図２に示すように、上型２７及び上側基台２９には、カム３３が組み付けられている。カム３３は、その先端が前記スライドブロック１５の斜面１５ａに当接するように下方まで延びている。このカム３３の先端には、スライドブロック１５が取り付けられた前記押出板１４の上下方向の移動に伴って該ブロック１５を左右方向に移動させるべく、該ブロック１５の斜面１５ａと当接するカム面３３ａが形成されている。
【００３５】
又、上型２７及び前記下型２４の所定部位には、ヒータ３４が取り付けられている。ヒータ３４は、上型２７及び下型２４、特に樹脂Ｒの流路であるスプルー２５ｅ、ランナ２５ｂ、ゲート２５ａ及びキャビティ２４ａ近傍の温度を所定の温度（例えば、１８０℃〜２００℃）で略一定となるように制御されるものである。
【００３６】
次に、このように構成された成形機１０によるコア６の被覆部９ａ〜９ｃの成形手順を説明する。
成形機１０は、図２に示す状態が成形開始状態であって、可動する部材である押出板１４、スライドブロック１５、圧縮板１７、押出ピン２３，２６及び上型２７がそれぞれ基端位置に配置されている。因みに、この状態では、前回の成形時に上型２７が上昇した際に、コア６がキャビティ２４ａ内にセットされている。又、コア６は、図示しない成形機１０とは別に設けられる加温機で所定の温度（例えば、１２０℃〜１４０℃）に加温された状態でセットされており、成形時に樹脂Ｒの温度が急激に低下して粘度が大きく変化することが防止されている。又、この成形機１０に設けられるヒータ３４により、該成形機１０の所定部位が本実施形態で用いる樹脂Ｒの成形に最適な温度で一定となるように調整されている。
【００３７】
このような成形機１０は、先ず、図３及び図８に示すように、ノズル３２から樹脂Ｒを射出し、該樹脂Ｒがスプルー２５ｅ、ランナ２５ｂ及びゲート２５ａを介してキャビティ２４ａ内におけるコア６の上側の端面６ｄと上型入れ子３０の端面被覆成形部３０ａとの間に形成された樹脂溜り３１に供給される。尚、この時の樹脂Ｒの射出圧力は、各被覆部９ａ〜９ｃを成形するためのものではなく、単に樹脂溜り３１に供給するためのものであるので、小さく設定されている。
【００３８】
次いで、成形機１０は、押出ロッド１３を突出させ、押出板１４を上昇させる。すると、カム３３により、スライドブロック１５が図３において右方向にスプリング１６の付勢力に抗して移動する。つまり、押出板１４の上昇とともに、スライドブロック１５が右方向に移動する。そして、スライドブロック１５の上面が圧縮板１７の下面に当接し、押出板１４の上昇とともに圧縮板１７を上昇させる。このとき、押出ピン２６は、圧縮板１７と係合していないために上昇しない。
【００３９】
圧縮板１７の上昇に伴って、下型入れ子２０とともにコア６がキャビティ２４ａ内で上昇する。すると、上型入れ子３０の端面被覆成形部３０ａとコア６との間隔が徐々に狭まって、樹脂溜り３１内に溜められた樹脂Ｒが圧縮され、スロット内被覆成形部２１ａとコア６との隙間及び樹脂溜り３１とは反対側の端面被覆成形部２０ａとコア６との隙間に回り込む。そして、図４及び図９に示すように、圧縮板１７が下型２４と当接する上端位置まで上昇すると、コア６がキャビティ２４ａ内の上端位置まで上昇し、該コア６に対して端面被覆部９ａ，９ｂ及びスロット内被覆部９ｃが成形される。
【００４０】
ここで、上記成形時において、樹脂溜り３１内の樹脂Ｒは、コア６の上側の端面６ｄ全体からスロット６ｃを介してコア６の下側の端面６ｅ側に容易に回り込むので、樹脂Ｒの成形圧力、この場合、圧縮板１７の圧縮力を比較的小さくしても十分な成形を行うことが可能である。
【００４１】
又、上記成形時において、キャビティ２４ａ内にガスＧが生じる。しかしながら、このガスＧは、図９に示すように、コア６を構成する各コアシート８間の隙間から該コア６の中心方向に向かい、センタピン２２に設けたガス抜き穴２２ｂにて上方に移動し、ピン嵌挿孔３０ｂ及び排気通路３０ｄを介して外部に排出される。
【００４２】
又、上記成形時において、コア６がキャビティ２４ａ内の移動端位置である上端位置まで上昇すると、図９に示すように、コア６の上側の端面６ｄがゲート２５ａより高い位置となるようになっている。又、この場合、ゲート２５ａがコア６のティース６ｂの外側面と対向する位置に設定されているので、コア６が移動端に到達する前にゲート２５ａとキャビティ２４ａとが移動するコア６により遮断される。つまり、ゲート２５ａ内の樹脂Ｒとキャビティ２４ａ内の樹脂Ｒとが繋がらないようになっている。
【００４３】
更に、上記成形は、図１０に示す本実施形態の樹脂Ｒのブラベンダー特性を用いて行われている。具体的には、樹脂Ｒの粘度が最も低くなる時間ｔよりも所定時間前、即ち粘度が最も低くなる前の状態で樹脂溜り３１に所定量の樹脂Ｒが注入され溜められる。このとき、樹脂Ｒの粘度が若干高いことから、該樹脂Ｒが樹脂溜り３１から下方に多く流れることなく保持される。そして、樹脂Ｒの粘度が最も低くなる時間ｔ（タイミング）に合わせてコア６が上昇され、成形が行われている。
【００４４】
次いで、樹脂Ｒを硬化させるための所定時間が経過した後、図５に示すように、成形機１０は、上型２７を上昇させて下型２４から離間させる。この上型２７の移動とともにカム３３も移動し、該カム３３とスライドブロック１５との係合が解かれる。そのため、スライドブロック１５は、スプリング１６の付勢力により押出板１４の左端の基端位置に復帰する。つまり、スライドブロック１５は、圧縮板１７と当接しない位置に配置される。
【００４５】
次いで、図６に示すように、成形機１０は、更に押出板１４を上昇させる。この場合、押出板１４の上面に両押出ピン２３，２６が当接しているため、該押出板１４の上昇に伴って両押出ピン２３，２６が上昇する。すると、押出ピン２３と連結しているセンタピン２２も上昇し、該センタピン２２の載置部２２ａに載置された成形後のコア６が下型２４の型割り面Ｐから押出される。そして、コア６は、センタピン２２及びスロット内挿通突起２１から抜き取ることにより取り出される。又、このとき、他方の押出ピン２６の上昇に伴って、スプルー２５ｅ、ランナ２５ｂ及びゲート２５ａ内で硬化した樹脂Ｒが下型２４の型割り面Ｐから押出される。この場合、上記成形時においてゲート２５ａとキャビティ２４ａとがコア６により遮断されるので、コア６と、スプルー２５ｅ、ランナ２５ｂ及びゲート２５ａ内で硬化した樹脂Ｒとが切断することなく別々に取り出されるようになっている。
【００４６】
次いで、成形したコア６を取り出した後に、次に成形するコア６がセンタピン２２及びスロット内挿通突起２１に挿通され、該コア６がセンタピン２２の載置部２２ａに位置決め載置される。そして、成形機１０は、押出ロッド１３を没入させ、押出板１４を下側基台１２と当接する基端位置まで下降させるとともに、上型２７を下降させて下型２４に圧接させる。こうして、成形機１０は、図２に示す成形開始状態となり、上記手順を繰り返すことにより、コア６が次々と製造されている。
【００４７】
上記したように、本実施形態によれば、以下の効果を有する。
（１）本実施形態の成形機１０には、キャビティ２４ａ内に位置決め配置されるコア６の上側の端面６ｄと、該端面６ｄから同方向における該キャビティ２４ａとの間に樹脂Ｒを一旦溜めておく樹脂溜り３１が構成される。そして、成形機１０は、樹脂Ｒが溜められた樹脂溜り３１内にコア６を相対的に移動させることにより、該コア６の所定部位に絶縁のための被覆部９ａ〜９ｃが一体形成される。これにより、樹脂溜り３１内の樹脂Ｒがコア６の上側の端面６ｄ全体から下側に容易に回り込むので、樹脂Ｒの成形圧力を比較的小さくしても十分な成形を行うことができる。そのため、成形圧力が小さくすむことから、成形機１０の下型２４や各入れ子２０，３０との間等の隙間でバリが生じ難く、成形後にバリを取り除く後処理を少なくすることができる。又、バリによる下型２４や各入れ子２０，３０の磨耗を低減できるので、それらの寿命を長くすることができる。又、樹脂Ｒの成形圧力が比較的小さくてすむので、成形機１０の型締め力が小さくてすみ、成形機１０の小型化を図ることができる。
【００４８】
（２）コア６は、中心部に軸方向に貫通形成される軸貫通孔６ａを有しており、センタピン２２及び上型２７は、その軸貫通孔６ａと上型２７の外部とを連通するための通路（ガス抜き穴２２ｂ、ピン嵌挿孔２０ｂ、排気通路３０ｄ）を有している。そして、成形時にキャビティ２４ａ内に生じるガスＧは、コア６を構成する各コアシート８間の隙間、軸貫通孔６ａ及び通路（ガス抜き穴２２ｂ、ピン嵌挿孔２０ｂ、排気通路３０ｄ）を介して上型２７の外部に排出される。これにより、バリになり得る樹脂Ｒがコア６を構成する各コアシート８間の隙間に入り込むため、バリが発生し難い。又、従来より成形型の隙間からガスを抜くのが一般的であるが、本実施形態ではコア６の中心方向からガスを抜くようにしているので、下型２４や各入れ子２０，３０等の隙間の気密性を高めることができる。これによっても、下型２４や各入れ子２０，３０等の隙間でバリが発生し難い。又、各コアシート８間の隙間に若干樹脂Ｒが流れ込んで目詰まりするが、コア６は成形するたびに交換されるので、ガスＧを抜くための通路の目詰まりを考慮する必要がない。
【００４９】
（３）コア６がキャビティ２４ａ内の移動端位置である上端位置に到達する前に、キャビティ２４ａと該キャビティ２４ａ内に樹脂Ｒを注入するゲート２５ａとが移動するコア６にて遮断される。これにより、ゲート２５ａ内の樹脂Ｒがキャビティ２４ａ内の樹脂Ｒと繋がらないので、ランナ２５ｂやゲート２５ａ内等で硬化した樹脂Ｒの切断処理を行う必要がない。又、樹脂Ｒが完全に硬化する前にゲート２５ａとキャビティ２４ａとが遮断されるので、コア６に成形する絶縁のための被覆部９ａ〜９ｃに切断跡が残らない。
【００５０】
（４）樹脂溜り３１内に溜められた樹脂Ｒの粘度が最も低くなる時間ｔ（タイミング）で、該樹脂溜り３１内にコア６が移動されて成形される。これにより、キャビティ２４ａ内の樹脂Ｒの回りが良好で、成形不良が発生し難い。又、絶縁のための被覆部９ａ〜９ｃを薄肉するとキャビティ２４ａとコア６との隙間が小さくなるが、樹脂Ｒの粘度が最も低い状態で成形するので、樹脂Ｒの回りが良好で、被覆部９ａ〜９ｃが薄肉であっても容易に成形することができる。
【００５１】
（５）コア６は、成形する前に樹脂Ｒに応じた所定の温度（１２０℃〜１４０℃）で加温される。これにより、成形時に樹脂Ｒの温度が急激に低下して粘度が大きく変化することを防止することができる。
【００５２】
（６）成形時にコア６を上下方向に移動する構成としたので、同方向と直交する平面において樹脂Ｒの回りを均一化することができる。
（７）樹脂溜り３１は、コア６の上側の端面６ｄと、該端面６ｄから上方向における該キャビティ２４ａとの間に構成される。これにより、樹脂溜り３１とは反対方向が下方になり、コア６の下部への樹脂Ｒの回りがより良好である。
【００５３】
（８）成形時にコア６を樹脂溜り３１内に移動する構成であるので、樹脂溜り３１側をコア６に移動させる形態と比べて、成形機１０の構成が簡単となる。
尚、本発明の実施形態は、以下のように変更してもよい。
【００５４】
○上記実施形態では、成形時にコア６を上下方向に移動する構成としたが、これ以外の方向であってもよい。例えば、上下方向に対して傾いた方向にコア６を移動する構成としてもよい。又、左右方向にコア６を移動する構成としてもよい。
【００５５】
○上記実施形態では、樹脂溜り３１をコア６の上側の端面６ｄより上側に構成したが、樹脂溜り３１をコア６の下側の端面６ｅより下側に構成するようにしてもよい。
【００５６】
○上記実施形態では、成形時にコア６を樹脂溜り３１内に移動する構成であったが、樹脂溜り３１側をコア６に移動させる構成としてもよい。
○上記実施形態では、コア６がキャビティ２４ａ内の移動端位置である上端位置に到達する前に、キャビティ２４ａと該キャビティ２４ａ内に樹脂Ｒを注入するゲート２５ａとが移動するコア６にて遮断し、ゲート２５ａ内等で硬化した樹脂Ｒの切断処理を省略するようにした。これを、切断のための手段を設けて切断処理を行うようにしてもよい。
【００５７】
○上記実施形態では、樹脂溜り３１内に溜められた樹脂Ｒの粘度が最も低くなる時間ｔ（タイミング）で成形するようにしたが、このタイミング以外で成形するようにしてもよい。
【００５８】
○上記実施形態では、コア６を成形機１０とは別に設けられる加温機で加温するようにしたが、この加温機を成形機１０内に設け、成形機１０内で加温するようにしてもよい。又、加温の必要がなければ、加温機を省略してもよい。
【００５９】
○上記実施形態の成形機１０の構成を適宜変更してもよい。
○上記実施形態のモータ１の構成を適宜変更してもよい。例えば、コア６の形状を変更してもよい。
【００６０】
上記各実施形態から把握できる技術的思想を以下に記載する。
（イ）  板状のコアシートを複数枚積層して構成される積層型のコアであって、少なくとも巻線と接触し得る部位に対して熱硬化性樹脂よりなる絶縁被覆部を一体成形する電機子コアの製造装置であって、
成形型のキャビティ内に位置決め配置される前記コアの軸方向一方の端面と、該端面から同方向における該キャビティとの間に前記樹脂を一旦溜めておく樹脂溜りを構成し、前記樹脂が溜められた樹脂溜り内に前記コアを相対的に移動させて前記絶縁被覆部を成形するように構成されていることを特徴とする電機子コアの製造装置。
【００６１】
（ロ）  上記（イ）に記載の電機子コアの製造装置において、
前記コアは、中心部に軸方向に貫通形成される貫通孔を有し、
前記成形型は、その貫通孔と該成形型の外部とを連通する通路を有し、成形時にキャビティ内に生じるガスを、前記コアを構成するコアシート間の隙間、前記貫通孔及び前記通路を介して前記成形型の外部に排出するように構成されていることを特徴とする電機子コアの製造装置。
【００６２】
（ハ）  上記（イ）又は（ロ）に記載の電機子コアの製造装置において、
前記コアが移動端に到達する前に、前記キャビティと該キャビティ内に前記樹脂を注入するゲートとを相対的に移動する前記コアにて遮断するように構成されていることを特徴とする電機子コアの製造装置。
【００６３】
（ニ）  上記（イ）〜（ハ）のいずれか１項に記載の電機子コアの製造装置において、
前記樹脂溜り内に溜められた前記樹脂の粘度が最も低くなるタイミングで、該樹脂溜り内に前記コアを相対的に移動させて成形するように構成されていることを特徴とする電機子コアの製造装置。
【００６４】
（ホ）  上記（イ）〜（ニ）のいずれか１項に記載の電機子コアの製造装置において、
前記コアを、相対的に上下方向に移動するように構成されていることを特徴とする電機子コアの製造装置。
【００６５】
（ヘ）  上記（ホ）に記載の電機子コアの製造装置において、
前記樹脂溜りは、前記コアの上側の端面と、該端面から上方向における該キャビティとの間に構成されるものであることを特徴とする電機子コアの製造装置。
【００６６】
（ト）  上記（イ）〜（ヘ）のいずれか１項に記載の電機子コアの製造装置において、
前記コアを、前記樹脂溜り内に移動するように構成されていることを特徴とする電機子コアの製造装置。
【００６７】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、所定部位に対して絶縁のための樹脂を一体成形する電機子コアの製造方法であって、その樹脂を小さい成形圧力で十分な成形を行うことができる電機子コアの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  （ａ）は、本実施形態のモータの断面図、（ｂ）は、コアの斜視図、（ｃ）は、コアの断面図。
【図２】  成形機の断面図。
【図３】  成形機の動作を説明するための断面図。
【図４】  成形機の動作を説明するための断面図。
【図５】  成形機の動作を説明するための断面図。
【図６】  成形機の動作を説明するための断面図。
【図７】  （ａ）は、図２の要部拡大断面図、（ｂ）は、下型の型割り面における平断面図。
【図８】  （ａ）は、図３の要部拡大断面図、（ｂ）は、下型の型割り面における平断面図。
【図９】  （ａ）は、図４の要部拡大断面図、（ｂ）は、下型の型割り面における平断面図。
【図１０】  樹脂のブラベンダー特性を説明するための図。
【符号の説明】
６…電機子コア、６ａ…貫通孔としての軸貫通孔、６ｄ…端面、７…巻線、８…コアシート、９ａ，９ｂ…絶縁被覆部としての端面被覆部、９ｃ…絶縁被覆部としてのスロット内被覆部、２０…成形型を構成する下型入れ子、２２ｂ…通路を構成するガス抜き穴、２４…成形型を構成する下型、２４ａ…キャビティ、２５ａ…ゲート、２７…成形型を構成する上型、３０…成形型を構成する上型入れ子、３０ｂ…通路を構成するピン嵌挿孔、３０ｄ…通路を構成する排気通路、３１…樹脂溜り、Ｇ…ガス、Ｒ…樹脂。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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