(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１部材および第２部材よりなり、これら第１，第２部材の縁部をヘミング加工により重合してなるワークと、該ワークを支持するワーク支持手段と、該ワーク支持手段上に支持された上記ワークの上記第２部材に対して着脱可能に接続されるアース電極と、上記ワーク支持手段上に支持され、上記アース電極が接続されたワークの上記ヘミング縁部をインダイレクトスポツト溶接する上記ワークに対して接離可能に設けられたスポット溶接ガンとを備え、上記ワーク支持手段上に上記ワークを支持した後、当該ワークの上記２部材に対して上記アース電極を着脱可能な状態で接続し、当該ワークの上記ヘミング縁部を上記スポット溶接ガンによってインダイレクトスポット溶接するようにしてなるスポット溶接方法であって、上記アース電極は、上記ワークの上記第２部材のサービスホールを介して上記第２部材に着脱可能に接続されるとともに、上記スポット溶接ガンは、上記ワーク支持手段上のワークの上記ヘミング縁部に対してガイドローラを介して接離することにより、上記ヘミング縁部上のスポット溶接位置を規定するようになっていることを特徴とするスポット溶接方法。
【請求項２】
第１部材および第２部材よりなり、これら第１，第２部材の縁部をヘミング加工により重合してなるワークと、該ワークを支持するワーク支持手段と、該ワーク支持手段上に支持された上記ワークの上記第２部材に対して着脱可能に接続されるアース電極と、上記ワーク支持手段上に支持され、上記アース電極が接続されたワークの上記ヘミング縁部をインダイレクトスポツト溶接する上記ワークに対して接離可能に設けられたスポット溶接ガンとを備え、上記ワーク支持手段上に上記ワークを支持した後、当該ワークの上記２部材に対して上記アース電極を着脱可能な状態で接続し、当該ワークの上記ヘミング縁部を上記スポット溶接ガンによってインダイレクトスポット溶接するようにしてなるスポット溶接方法であって、上記アース電極は、上記ワークの上記第２部材のサービスホールを介して上記第２部材に着脱可能に接続されるとともに、上記スポット溶接ガンは、上記ワーク支持手段上のワークの上記ヘミング縁部を支持するバックバー下面のスポット位置規定用の凹部に対してアダプターの凸部を係合させることにより、上記ヘミング縁部上のスポット溶接位置を規定するようになっていることを特徴とするスポット溶接方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
【０００２】
本願発明は、インダイレクトスポツト溶接方式を採用したスポット溶接方法に関するものである。
【従来の技術】
【０００３】
例えばアウタパネルおよびインナパネル２つの部材よりなる自動車用ドアボデー等のワークのヘミング加工縁部（ヘム部）の溶接を行うのには、従来から一般にインダイレクト方式のスポット溶接装置が多く採用されている。
【０００４】
このようなインダイレクトスポット溶接では、スポット溶接ガンを上記ワークのヘミング加工縁部のスポット溶接位置に圧接させて溶接を行うようになっているために、スポット電極の圧接による圧痕を残さないようにすることが要請される一方、該ワーク側に溶接トランスの２次側アースケーブルを接続しなければならない問題がある。
【０００５】
このため、従来のインダイレクト式のスポット溶接装置の中には、例えば特開平６−４７５５９号公報に示されるように、マテハンロボットにより治具を介してワークを把持し、スポット溶接装置によりインダイレクト溶接するようにしてなるスポット溶接装置において、上記治具を、上記ワークを把持固定するワーククランパー部と、上記ワークを溶接トランス側アースケーブル端子に接続するアースクランパ部とから構成する一方、上記スポット溶接装置に電極支持用の昇降機構とバックバー支持用の昇降機構とを相互に独立に設けて構成したものがある。
【０００６】
該構成によると、先ずロボット側のワークを把持する治具が、ワークを把持固定するワーククランパー部と該ワーククランパー部によってクランプされたワークを溶接トランス側の２次側アースケーブル端子に任意に接続するアースクランパ部とから構成されているために、種類の異なるワークに対しても治具を交換するのみで、容易に対応することができる。
【０００７】
また、アースケーブルの接続は、アースクランパ部が設けられているので、スポット溶接装置側にワークをアプローチさせた上で行うことができる。従って、アースケーブルは、スポット溶接装置側の所定端子保持位置までの長さであれば十分であり、マテハンロボット位置までの長い引回し量を必要としない。
【０００８】
さらに、それに加えてスポット溶接装置側のスポツト電極およびバックバーは、各々相互に独立した昇降機構により独立して支持されており、可及的に圧痕を残さないようなワーク挟着状態が実現されるようになる。
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし、上記従来の構成によると、マテハンロボットに加え、ワーククランパーやアースクランパ、電極およびバックバー支持用の昇降機構、溶接機など大がかりな専用の治具が必要であるために汎用度が低く、異なる種類のワークに対応できない。また構造が複雑で装置が大型化し設備コストが嵩む一方、設置スペースの制約も大きい。したがって、工場が大型化する。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本願の請求項１および２記載の発明のスポット溶接方法は、各々上記のような問題を解決することを目的としてなされたもので、それぞれ次のように構成されている。
【００１１】
（１）  請求項１記載の発明のスポット溶接方法の構成
請求項１記載の発明のスポット溶接方法は、第１部材および第２部材よりなり、これら第１，第２部材の縁部をヘミング加工により重合してなるワークと、該ワークを支持するワーク支持手段と、該ワーク支持手段上に支持された上記ワークの上記第２部材に対して着脱可能に接続されるアース電極と、上記ワーク支持手段上に支持され、上記アース電極が接続されたワークの上記ヘミング縁部をインダイレクトスポツト溶接する上記ワークに対して接離可能に設けられたスポット溶接ガンとを備え、上記ワーク支持手段上に上記ワークを支持した後、当該ワークの上記２部材に対して上記アース電極を着脱可能な状態で接続し、当該ワークの上記ヘミング縁部を上記スポット溶接ガンによってインダイレクトスポット溶接するようにしてなるスポット溶接方法であって、上記アース電極は、上記ワークの上記第２部材のサービスホールを介して上記第２部材に着脱可能に接続されるとともに、上記スポット溶接ガンは、上記ワーク支持手段上のワークの上記ヘミング縁部に対してガイドローラを介して接離することにより、上記ヘミング縁部上のスポット溶接位置を規定するようになっていることを特徴とするものである。
【００１２】
（２）  請求項２記載の発明のスポット溶接方法の構成
請求項２記載の発明のスポット溶接方法は、第１部材および第２部材よりなり、これら第１，第２部材の縁部をヘミング加工により重合してなるワークと、該ワークを支持するワーク支持手段と、該ワーク支持手段上に支持された上記ワークの上記第２部材に対して着脱可能に接続されるアース電極と、上記ワーク支持手段上に支持され、上記アース電極が接続されたワークの上記ヘミング縁部をインダイレクトスポツト溶接する上記ワークに対して接離可能に設けられたスポット溶接ガンとを備え、上記ワーク支持手段上に上記ワークを支持した後、当該ワークの上記２部材に対して上記アース電極を着脱可能な状態で接続し、当該ワークの上記ヘミング縁部を上記スポット溶接ガンによってインダイレクトスポット溶接するようにしてなるスポット溶接方法であって、上記アース電極は、上記ワークの上記第２部材のサービスホールを介して上記第２部材に着脱可能に接続されるとともに、上記スポット溶接ガンは、上記ワーク支持手段上のワークの上記ヘミング縁部を支持するバックバー下面のスポット位置規定用の凹部に対してアダプターの凸部を係合させることにより、上記ヘミング縁部上のスポット溶接位置を規定するようになっていることを特徴とするものである。
【作用】
【００１３】
本願の請求項１および２記載の発明のスポット溶接方法は、それぞれ上記のように構成されているので、当該各構成に対応して各々次のような作用を奏する。
【００１４】
（１）  請求項１記載の発明のスポット溶接方法の作用
請求項１記載の発明のスポット溶接方法の構成では、上述の如く、第１部材および第２部材よりなり、これら第１，第２部材の縁部をヘミング加工により重合してなるワークと、該ワークを支持するワーク支持手段と、該ワーク支持手段上に支持された上記ワークの上記第２部材に対して着脱可能に接続されるアース電極と、上記ワーク支持手段上に支持され、上記アース電極が接続されたワークの上記ヘミング縁部をインダイレクトスポツト溶接する上記ワークに対して接離可能に設けられたスポット溶接ガンとを備え、上記ワーク支持手段上に上記ワークを支持した後、当該ワークの上記２部材に対して上記アース電極を着脱可能な状態で接続し、当該ワークの上記ヘミング縁部を上記スポット溶接ガンによってインダイレクトスポット溶接するようにしてなるスポット溶接方法であって、上記アース電極は、上記ワークの上記第２部材のサービスホールを介して上記第２部材に着脱可能に接続されるとともに、上記スポット溶接ガンは、上記ワーク支持手段上のワークの上記ヘミング縁部に対してガイドローラを介して接離することにより、上記ヘミング縁部上のスポット溶接位置を規定して、インダイレクトスポツト溶接するようになっている。
【００１５】
したがって、同方法では、アース電極およびアースケーブルは、例えば常時治具テーブル等ワーク支持手段側に固定して置く必要はなく、必要に応じてサービスホールを介して任意にワーク第２部材に着脱自在に接続することができる。
【００１６】
そして、マテハンロボットはもちろん、ワーククランパーやアースクランパ、電極およびバックバー支持用の昇降機構は不要となり、専用の治具は、例えば治具テーブル等ワーク支持手段のみで良くなる。
【００１７】
その結果、汎用性が高くなり、多品種少量生産の機種に適したものとなる。また、使用する溶接装置の構造が簡単で、小型化し、低コストになり、設置スペースの制約も小さくなる。従って、工場の小型化が可能となる。
【００１８】
しかも同装置の上記スポット溶接ガンは、上記ワーク支持手段上のワークの当該ヘミング縁部に対してガイドローラを介して接離するようになっており、それにより容易にヘミング縁部上のスポット溶接位置を規定することができる。
【００１９】
（２）  請求項２記載の発明のスポット溶接方法の作用
請求項２記載の発明のスポット溶接方法の構成では、第１部材および第２部材よりなり、これら第１，第２部材の縁部をヘミング加工により重合してなるワークと、該ワークを支持するワーク支持手段と、該ワーク支持手段上に支持された上記ワークの上記第２部材に対して着脱可能に接続されるアース電極と、上記ワーク支持手段上に支持され、上記アース電極が接続されたワークの上記ヘミング縁部をインダイレクトスポツト溶接する上記ワークに対して接離可能に設けられたスポット溶接ガンとを備え、上記ワーク支持手段上に上記ワークを支持した後、当該ワークの上記２部材に対して上記アース電極を着脱可能な状態で接続し、当該ワークの上記ヘミング縁部を上記スポット溶接ガンによってインダイレクトスポット溶接するようにしてなるスポット溶接方法であって、上記アース電極は、上記ワークの上記第２部材のサービスホールを介して上記第２部材に着脱可能に接続されるとともに、上記スポット溶接ガンは、上記ワーク支持手段上のワークの上記ヘミング縁部を支持するバックバー下面のスポット位置規定用の凹部に対してアダプターの凸部を係合させることにより、上記ヘミング縁部上のスポット溶接位置を規定して、インダイレクトスポツト溶接するようになっている。
【００２０】
したがって、同方法の場合、アース電極およびアースケーブルは、例えば常時治具テーブル等ワーク支持手段側に固定して置く必要はなく、必要に応じてワーク第２部材のサービスホールを介して任意にワーク第２部材に対して着脱自在に接続することができる。
【００２１】
そして、マテハンロボットはもちろん、ワーククランパーやアースクランパ、電極およびバックバー支持用の昇降機構は不要となり、専用の治具は、例えば治具テーブル等ワーク支持手段のみで良くなる。
【００２２】
その結果、汎用性が高くなり、多品種少量生産の機種に適したものとなる。また、使用する溶接装置の構造が簡単で、小型化し、低コストになり、設置スペースの制約も小さくなる。従って、工場の小型化が可能となる。
【００２３】
しかも、同装置の上記スポット溶接ガンは、上記ワーク支持手段上のワークの上記ヘミング縁部を支持するバックバー下面のスポット位置規定用の凹部に対してアダプター側の凸部を係合させるようになっており、それにより上記ヘミング縁部上のスポット溶接位置を正確に規定することができる。
【発明の効果】
【００２４】
以上の結果、本願の請求項１および２記載の発明のスポット溶接方法によると、次のような有益な効果を得ることができる。
【００２５】
（１）  異なる種類の溶接ワークに対しても任意に対応することができ、汎用性が向上するので、一部の自動車ボデーのように多品種少量生産のものに最適となる。
【００２６】
（２）  ワーク支持手段以外の特別な専用の治具を使用せずにインダイレクトスポツト溶接することができるようになるために、使用される溶接装置そのものの構成が簡単かつ小型のものとなり、コストが低下するとともに省スペース化できる。また、作業スペースの制約もない。従って、工場の小型化が可能となる。
【００２７】
（３）  溶接作業自体が容易になるので、溶接作業に熟練を必要としなくなる。
【００２８】
（４）  スポット溶接位置を容易に規定することができる。
【発明の実施の形態】
【００２９】
図１〜図３は、本願発明の実施の形態１に係るスポット溶接方法および同スポット溶接方法を実施するスポット溶接装置の構成を示している。
【００３０】
先ず、図１は、同装置の全体的な構成を示し、図中符号４５はワーク支持手段としての回転式のワーク支持テーブル、Ｗは該ワーク支持テーブル４５の上部に載置状態で支持されたワーク、ＥＡは該ワークＷに対し、任意に接続されるクランパー構造のアース電極装置、ＳＧは上記ワークＷのヘミング加工部Ｈを任意にインダイレクト方式でスポット溶接するマニュアル操作タイプの小型スポット溶接ガンである。
【００３１】
ワーク支持テーブル４５は、上記ワークＷを後述する状態で支持するに適した平面スペースを有し、回転支持脚４６を有して底板４７により図示の如く床５１上に回転可能な状態で安定して支持されている。
【００３２】
上記ワークＷは、本例の場合、例えばドアアウタパネル（外板）Ｗ1とドアインナパネル（内板）Ｗ2とからなり、それらの一側部側で各縁部を重合するとともに該ドアインナパネルＷ2の縁部に対してドアアウタパネルＷ1側の縁部を上方に折り返し重合して三重にしたヘミング加工縁部Ｈを有する構造の自動用ドアボデーが採用されている。そして、該ワークＷは、上記ヘミング加工縁部Ｈ側を例えば図３に示すように、上記ワーク支持テーブル４５の端部４５ａより所定寸法Ｌだけ水平方向外方にオーバハングさせた状態で支持されている。
【００３３】
一方、アース電極装置ＥＡは、例えば図２に示すように、下部側に位置して上下方向にスライドする第１のスライド部材２７と、上部側に位置して該第１のスライド部材２７を上下方向にスライド可能に嵌挿支持したパイプフレーム構造の第１のスライドフレーム２６と、上部側一方に位置して左右方向にスライドする第２のスライド部材３５と、上部側他方に位置して該第２のスライド部材３５を左右方向にスライド可能に支持するパイプフレーム構造の第２の支持フレーム３４とを備え、上記第１のスライド部材２７の下端には支持プレート３２および絶縁プレート３１を介してバックバー支持ベース２９の基端が直交状態でボルト３０，３０により固定されている。該バックバー支持ベース２９の先端側上部には、上記ワークＷのドアインナパネルＷ2裏面と当接して同ドアインナパネルＷ2への加圧力を受け止めるバックバー３３が設けられている。該バックバー３３を備えたバックバー支持ベース２９は、図示のように上記ワーク支持テーブル４５上に支持されたワークＷの上部側ドアインナパネルＷ2に設けられているサービスホール２５を通してドアボデー内側に上方から挿入され、その後側方に移動し、さらに少し上昇して上記バックバー３３が図示のような状態でドアインナパネルＷ2の裏面を受け止めるようになっている。
【００３４】
上記第１のスライド部材２７は、上記第１の支持フレーム２６に対し、そのスライド位置がボルト２８，２８により任意に係止固定されるようになっている。従って、例えばワークＷの大きさや形状、厚さなどに対応して、その下方側突出長を適切に調節することができる。
【００３５】
また、上記第２の支持フレーム３４は、上記第１の支持フレーム２６と直交する形で基端側を一体に連結されており、同様に第２のスライド部材３５の左右方向のスライド位置をボルト３６，３６で任意に係止固定することができるようになっている。
【００３６】
そして、同第２のスライド部材３５の先端側下部には、先ず加圧シリンダ３８が設けられ、該加圧シリンダ３８の下部側シリンダロッド４０の下端部には、ポイントホルダー４２を取付けた電極ブラケット４１が連結固定されている。該電極ブラケット４１の下端には、傾動自在なユニバーサルジョイント構造のアース電極４４が取付けられている。該アース電極４４は、上記ポイントホルダー４２を介して溶接トランス５６側のアースケーブル４３と接続されている。
【００３７】
一方、上記第２の支持フレーム３４の上部には、加圧シリンダ作動スイッチ３７が設けられており、該加圧シリンダ作動スイッチ３７がＯＮ操作されると、上記加圧シリンダ３８が作動して、上記シリンダロッド４０とともにアース電極４４が下降し、図示の実線の状態からバックバー３３とともに所望の接触圧でドアインナパネルＷ2を挟み、同パネルＷ2を溶接トランス５６のアース端子５６ｂ側にアースする。
【００３８】
なお、３９は上記加圧シリンダ３８のエアパイプである。
【００３９】
以上のように構成されたアース電極装置ＥＡは、ワイヤー６２、バランサ５７を介して天井部５０のガイドレール５４に吊り下げられ、左右上下方向に任意に移動できるようになっている。
【００４０】
そして、該アース電極装置ＥＡのアースケーブル４３が接続される上記溶接トランス５６は、ガイドローラ５３を介して天井部５０に同様に吊設されている。
【００４１】
他方、スポット溶接ガンＳＧは、例えば図３に示すように、上部側に位置して上下方向にスライドする第１のスライド部材２と、下部側に位置して該第１のスライド部材２を上下方向にスライド可能に嵌挿支持したパイプフレーム構造の第１のスライド部材支持フレーム１と、下部側一方に位置して前後方向にスライドする第２のスライド部材４と、下部側他方に位置して該第２のスライド部材４を前後方向にスライド可能に支持するパイプフレーム構造の第２のスライド部材支持フレーム３とを備え、上記第１のスライド部材２の上端には支持プレート１２および絶縁プレート１１を介してチップ電極支持ベース７の基端が直交状態でボルト１０，１０により一体的に連結固定されている。該チップ電極支持ベース７の先端側下部には、上記ワークＷのヘミング加工縁部Ｈに上部側から当接して同ヘミング加工縁部Ｈをインダイレクトにスポット溶接する電極チップ７ａが設けられている。
【００４２】
上記第１のスライド部材２は、上記第１のスライド部材支持フレーム１に対し、そのスライド位置がボルト５，５により任意に係止固定されるようになっている。従って、例えばワークＷのヘミング加工縁部Ｈの厚さや形状又は後述する実施の形態２のように必要に応じてバックバーを設けたような場合などに対応して、その上方側突出長を適切に調節して対応することができる。
【００４３】
また、上記第２の支持フレーム３は、上記第１のスライド部材支持フレーム１と直交する形で一体的に連結されており、同様に第２のスライド部材４の前後方向のスライド位置をボルト６，６で任意に係止固定することができるようになっている。
【００４４】
そして、同第２のスライド部材４の先端側上部には先ず加圧シリンダ１７が設けられ、該加圧シリンダ１７のシリンダロッド１８の上端部には、アダプター１９が設けられ、該アダプター１９の上部にはユニバーサルジョイント構造の連結部２０を介してバックバー機能を有するワーク支持部材２１が支持されている。
【００４５】
一方、上記第１のスライド部材支持フレーム１に支持された第１のスライド部材２には、加圧シリンダ作動スイッチ１４ａを備えた把手部１４が取付ブラケット１５および支軸１６を介して回動可能に設けられており、該把手部１４の加圧シリンダ作動スイッチ１４ａがＯＮ操作されると、上記加圧シリンダ１７が作動して、上記シリンダロッド１８とともにワーク支持部材２１が上昇し、ワーク支持部材２１がワークのヘミング加工縁部Ｈ裏面に当接した後、上記電極チップ７ａが図示の実線の状態から相対的に下降してワーク支持部材２１とともに所望の接触圧で挟み、同ヘミング加工縁部Ｈをインダイレクトにスポット溶接する。該溶接時の加圧力は、エアー圧のコントロールによって任意に調節することが可能となっている。
【００４６】
その結果、圧痕は残らない。
【００４７】
なお、符号２４ａは、上記溶接時の前後方向のスポット位置規定用の例えば合成樹脂製のガイドローラであり、支持部材２４を介して上記第１のスライド部材２の前部に支持されている。
【００４８】
以上のように構成されたスポット溶接ガンＳＧは、ワイヤー６１、バランサ５５を介して天井部５０のガイドレール５２に吊り下げられ、左右上下方向に任意に移動できるようになっている。
【００４９】
次に、上記構成のスポット溶接装置を用いたスポット溶接方法について説明する。
【００５０】
（１）  第１工程
ワーク支持テーブル４５上にヘミング加工後のワークＷを移送し、ドアアウタパネルＷ1側を下にしてワーク支持テーブル４５の後端部４５ａよりヘミング加工縁部Ｈを所定寸法Ｌだけ後方にオーバーハングさせた状態で支持する。
【００５１】
（２）  第２工程
アース電極装置ＥＡを下方に降ろし、その下端側バックバー支持ベース２９をドアインナパネルＷ2のサービスホール２５内に挿入した後、図２のようにして同ドアインナパネルＷ2裏面にバックバー３３を下方側から当接させる。
【００５２】
（３）  第３工程
アース電極装置ＥＡの加圧シリンダ作動スイッチ３７をＯＮ操作して、アース電極４４をドアインナパネルＷ2の上面に当接させることによって、ワークＷを溶接トランス５６のアース端子５６ｂにアースケーブル４３を介して接続する。
【００５３】
（４）  第４工程
スポット溶接ガンＳＧを下降させ、その把手部１４を握って操作し、ガイドローラ２４ａで前後方向に位置規制しながら、図に示すようにワーク支持部材２１をワークＷのヘミング加工縁部Ｈのスポット位置裏面に正確に当接させる。
【００５４】
（５）  第５工程
把手部１４の加圧シリンダ作動スイッチ１４ａをＯＮ操作して、加圧シリンダ１７を適切に作動させ、それによって相対的に電極チップ７ａを下降させて、インダイレクトにスポット溶接する。
【００５５】
なお、以上の説明では、その実施の形態として人間系による作業方法を例示したが、本願発明は所定のロボットに上記スポット溶接ガンを把持させて実施させても良いことは言うまでもない。
【００５６】
（実施の形態２）
図４および図５は、本願発明の実施の形態２に係るスポット溶接方法および同スポット溶接方法を実施するスポット溶接装置の構成を示している。
【００５７】
該方法および装置では、上記実施の形態１のスポット溶接方法および装置のワーク支持構造を変更する一方、スポット位置規定作用を有したバックバーを設けることによって上述のガイドローラ２４ａを省略したことを特徴とするものである。
【００５８】
すなわち、上記図１のワーク支持テーブル４５の場合、上部が平坦なので円弧面形状を有するワークＷの支持が安定しない。
【００５９】
そこで、本実施の形態では、例えば図４に示すように、ワークＷのヘミング加工縁部Ｈ裏面を支持する治具としてのバックバー７５，７５・・およびバックバー支柱７４，７４・・を脚７２，７２によって支持された治具ベーステーブル７１の上に設置し、該バックバー７５，７５・・間にワークＷのドアアウタパネルＷ1側円弧面を架け渡すようにして支持することによって揺動することなく、安定した支持が可能となるようにしている。
【００６０】
この場合、上記バックバー支柱７４，７４は取付プレート７３，７３・・を介してボルト８０，８０により上記治具ベーステーブル７１上に確実に締結して固定されている一方、バックバー７５，７５・・は該バックバー支柱７４，７４・・に対し図５に示す如くボルト８１，８１で固定されるようになっている。そして、他の異なる種類のワークに対応させる時はボルト８１，８１を外し、当該バックバーを交換して適合するものを新たに取付ける。バックバー７５，７５・・の上端７６側ワーク支持部下面には、スポット位置規定用の凹部７６ａがスポット位置毎に形成されている。
【００６１】
他方、加圧シリンダ１７のシリンダロッド１８によって支持されたアダプター１９の上面には、上記凹部７６ａに係合する凸部１９ａが設けられている。そして、上記凹部７６ａに対し、該凸部１９ａを係合させると、上記チップベース７側の電極チップ７ａがワークＷのヘミング加工縁部Ｈにおけるスポット溶接位置に正確に対応するように構成されている。
【００６２】
したがって、該構成のスポット溶接方法および装置によると、電極チップ７ａが設定されたスポット溶接位置に対して、前後左右何れの方向にも正確に位置決めされることになる。しかも、この場合、上記第１のスライド部材２と第１のスライド部材支持フレーム１とは相互にスライドして、上記電極チップ７ａとワーク支持部材２１との間隔を調節できるから、上記バックバー５のワーク支持部７６に任意に対応することができる。
【００６３】
そして、該構成のスポット溶接装置によっても、上記実施の形態１の場合と全く同様のスポット溶接方法を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本願発明の実施の形態１に係るスポット溶接方法および装置の全体構成図である。
【図２】  同スポット溶接方法および装置のアース電極部分の構成図である。
【図３】  同スポット溶接方法および装置のスポット溶接ガン部分の構成図である。
【図４】  本願発明の実施の形態２に係るスポット溶接方法および装置の全体構成図である。
【図５】  同スポット溶接方法および装置のスポット溶接ガン部分の構成図である。
【符号の説明】
１は第１のスライド部材支持フレーム、２は第１のスライド部材、３は第２のスライド部材支持フレーム、４は第２のスライド部材、７はチップ電極支持ベース、７ａは電極チップ、４５はワーク支持テーブル、７１は治具ベーステーブル、Ｗはワーク、Ｈはヘミング加工縁部、ＥＡはアース電極装置、ＳＧはスポット溶接ガンである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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