(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒断面ワークの回転位相に応じて研削又は切削工具の進退位置を理論輪郭データに従って制御して未加工のワークを試し加工し、この試し加工後ワーク断面の輪郭を測定して真円度誤差を求め、この誤差により前記理論輪郭データを補正して、ワークを真円に加工するための円筒断面輪郭加工データを作成する方法において、
前記理論輪郭データに指標形成データを挿入し、試し加工後のワーク断面の輪郭上にワークの角度位相を特定する１又はそれ以上の指標が形成されるようにしたことを特徴とする円筒断面輪郭加工データの作成方法。
【請求項２】
前記指標形成データは、試し加工後のワークの輪郭上に円周方向に不等間隔で複数の指標が形成されるようにされていることを特徴とする請求項１記載の円筒断面輪郭加工データの作成方法。
【請求項３】
前記円筒断面輪郭加工データは、回転中心から偏心した軌道上を遊星回転されるクランクピンの研削に用いられることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の円筒断面輪郭加工データの作成方法。
【請求項４】
前記円筒断面輪郭加工データは、自己の軸線上で回転される円筒部をワークとする研削に用いられることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の円筒断面輪郭加工データの作成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、例えば、クランクシャフトをジャーナル中心と一致するＣ軸周りに回転させ、クランクピンの遊星回転位相に応じて回転研削工具をクランク軸の径方向と一致するＸ軸に沿って進退させることによりクランクピンを研削したり、あるいは、単純円筒ワークの回転角に応じて砥石の切込みを制御して研削するＣ−Ｘ軸制御加工における円筒断面輪郭加工データの作成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
クランクシャフトをジャーナル中心と一致するＣ軸周りに回転させ、クランクピンの遊星回転位相に応じて回転砥石車をクランク軸の径方向と一致するＸ軸に沿って進退させてクランクピンを円筒研削するＣ−Ｘ制御研削加工方法は公知である。
この加工法を実現する場合、まず最初に、クランクピンを真円に研削するためのクランクピンの遊星回転角と砥石車の進退位置を定義する理論Ｃ−Ｘデータ（理論輪郭データ）を作成する。この理論Ｃ−Ｘデータは、ワーク仕上げ径、クランクピンの偏芯量、砥石車径等の緒元から幾何学演算を行つて求めるものであり、クランクシャフト、工具、機械の変形やサーボ系の追従遅れ等の種々の要因を考慮せずに求められる。続いて、この理論Ｃ−Ｘデータに従い、クランクピンを試し研削し、試し研削後のクランクピンの真円度を測定装置により測定する。この試し研削後のクランクピンの断面輪郭は、クランクシャフトの全方位における剛性の異方特性により、通常は楕円形状となる。
次に、測定データに基づき、楕円を真円に矯正するための補正量を、クランクピンの単位角度（例えば、０．５度）毎の全角度位相について求め、この補正量により理論Ｃ一Ｘデータを補正して補正Ｃ−Ｘデータを求める。
さらに、補正Ｃ−Ｘデータにより再度の試し研削を行い、再度の測定を行う。この試し研削後にクランクピンが楕円となれば、補正Ｃ−Ｘデータを再補正して再補正Ｃ−Ｘデータを作成する。
このようにして、理論Ｃ−Ｘデータの補正処理を数回の試し研削と共に繰り返し行うことにより、最終的にクランクピンを真円に研削できる最終Ｃ−Ｘデータが作成される。そして、通常の研削加工においては、その最終Ｃ−Ｘデータを用いることにより、真円度のよい加工を行うことができる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来のＣ−Ｘデータの作成方法では、試し研削後にクランクピンの真円度を測定装置に移して測定する場合、測定装置上におけるクランクピンの測定開始角度位相原点を、研削盤上におけるクランクピンの旋回角度原点と一致させて行っている。この場合、キー溝や潤滑油穴が表面に形成されている形式のクランクピンでは、両原点の特定がこれらキー溝や油穴を基準として容易に行うことができる。
しかし、キー溝や油穴が形成されていないクランクピンの場合では、両原点の照合が難しく、楕円を真円に矯正する各角度位相毎の補正量を正確に抽出すること及びこの補正量を理論Ｃ−Ｘデータに正しく割り当てることも困難となり、その結果補正Ｃ−Ｘデータの作成が困難であった。また、キー溝等が加工してあっても、その加工精度が悪い場合には両原点を正しく一致させることができず、精度の良い補正Ｃ−Ｘデータを作成することが困難であった。
【０００４】
そこで、本発明の目的は、上記問題点を解消し、理論輪郭加工データに指標形成データを挿入し、試し加工後のワーク断面の輪郭上にワークの角度位相を特定する指標が形成されるようにし、正確に補正された円筒断面輪郭加工データの作成が容易な、円筒断面輪郭加工データの作成方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために、本発明の円筒断面輪郭加工データの作成方法は、円筒断面ワークの回転位相に応じて研削又は切削工具の進退位置を理論輪郭データに従って制御して未加工のワークを試し加工し、この試し加工後ワーク断面の輪郭を測定して真円度誤差を求め、この誤差により前記理論輪郭データを補正して、ワークを真円に加工するための円筒断面輪郭加工データを作成する方法において、前記理論輪郭データに指標形成データを挿入し、試し加工後のワーク断面の輪郭上にワークの角度位相を特定する１又はそれ以上の指標が形成されるようにしたことを特徴とするものである。
【０００６】
また、本発明の円筒断面輪郭加工データの作成方法は、前記特徴に加え、前記指標形成データは、試し加工後のワークの輪郭上に円周方向に不等間隔で複数の指標が形成されるようにされていることを特徴とするものである。
【０００７】
更に、本発明の円筒断面輪郭加工データの作成方法における前記円筒断面輪郭加工データは、回転中心から偏心した軌道上を遊星回転されるクランクピンの研削に用いられることを特徴とするものである。
【０００８】
更に、本発明の円筒断面輪郭加工データの作成方法における前記円筒断面輪郭加工データは、自己の軸線上で回転される円筒部をワークとする研削に用いられることを特徴とするものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の円筒断面輪郭加工データの作成方法は、円筒断面ワークの回転位相に応じて研削又は切削工具の進退位置を理論輪郭データに従って制御して未加工のワークを試し加工し、この試し加工後ワーク断面の輪郭を測定して真円度誤差を求め、この誤差により前記理論輪郭データを補正して、ワークを真円に加工するための円筒断面輪郭加工データを作成する方法において、前記理論輪郭データに指標形成データを挿入し、試し加工後のワーク断面の輪郭上にワークの角度位相を特定する１又はそれ以上の指標が形成されるようにしたものであるので、試し加工後の測定データに回転位相の基準ができ、その真円度誤差を理論輪郭データの正確な回転位相位置に容易に補正することができる。
【００１０】
また、本発明の円筒断面輪郭加工データの作成方法における前記指標形成データは、試し加工後のワークの輪郭上に円周方向に複数の指標が形成されるようにすることができるが、特に、円周方向に複数の指標が不等間隔で形成されるようにすることにより、測定装置上で試し加工後のワーク断面の輪郭を測定した場合、その回転原点との照合が容易となり、正確な円筒断面輪郭加工データが作成できる。
【００１１】
更に、本発明の円筒断面輪郭加工データの作成方法における前記円筒断面輪郭加工データは、回転中心から偏心した軌道上を遊星回転されるクランクピンの研削に用いられ、また、自己の軸線上で回転される円筒部をワークとする研削に用いられるものである。上記にように本発明の円筒断面輪郭加工データの作成方法により作成される円筒断面輪郭加工データは、クランクピン研削、或いは、自己の軸線上で回転される円筒部のワークであるクランクジャーナル部、円筒の研削に用いられるのが一般的であるが、それらの加工は、砥石車等の研削工具による研削加工に限られず、バイトや回転カッター等の切削工具による切削加工に用いても良い。
【００１２】
なお、本発明の円筒断面輪郭加工データの作成方法は、理論輪郭データに従って制御して未加工のワークを試し加工し、この試し加工後ワーク断面の輪郭を測定して真円度誤差を求め、この誤差により前記理論輪郭データを補正して、補正輪郭データを作成するものであるが、１度の補正で所望の真円度加工が得られない場合には、その輪郭データの補正作業は１度のみではなく２度目以上の補正作業を行ってもよい。
【００１３】
【実施例】
本発明の１実施例を図１〜図６について説明する。
図１は本発明の円筒断面輪郭加工データの作成方法を実施するため、及び本件発明の円筒断面輪郭加工データの作成方法により作成された円筒断面輪郭加工データによりクランクシャフトのピン部分（クランクピン）の円筒研削を実施するためのクランクピン研削装置の全体を示したものである。クランクピン研削装置はその平面図を図１に示すように、ベッド１の横長手方向に設けられたガイド３、３上にテーブル２が横方向（Ｚ軸方向）に摺動自在に載置されている。テーブル２上にはその両端に主軸台７及び心押台８が対向する位置に設けられ、主軸台７にはワーク回転駆動用の主軸駆動モータ９が設けられ、主軸の端部に設けられたチャック等によりワークであるクランクシャフトＷの軸端を把持して回転駆動できるように構成され、一方心押台８はそのセンターによりクランクシャフトＷの軸芯を支持するように構成されている。したがって、その主軸軸線と同軸にクランクシャフトＷのジャーナル部が把持されるので、クランクシャフトＷはそのジャーナル部の軸線回り（Ｃ軸）に制御回転されるようになっており、クランクピンＣＰ１，ＣＰ２部分は、ジャーナル部の回転中心から偏心した軌道上を遊星回転される。
【００１４】
ベッド１上にはＺ軸送りねじ４が横方向（Ｚ軸方向）に配置され、その左端に設けられたテーブル駆動モータ５によりテーブル２を横方向（Ｚ軸方向）に摺動させることができる。このテーブル２のＺ軸方向に移動により、異なったクランクピンＣＰ１，ＣＰ２の位置を砥石車１５に対して整列、割り出しするように構成されている。
【００１５】
前記テーブル２の摺動方向（Ｚ軸方向）と直交する方向（Ｘ軸方向）に、Ｘ軸ガイド１１、１１が設けられ、該Ｘ軸ガイド１１、１１上を摺動できるように回転砥石車１５を有する砥石台１０が載置されており、Ｘ軸送りねじ１２、砥石台駆動モータ１３により、砥石車１５をクランクシャフトＷの軸線と直交する方向（Ｘ軸方向）に移動できるように構成されている。砥石台１０には、当然回転砥石車１５を回転させるための駆動モータ（図示せず）が備えられている。前記砥石台駆動モータ１３、テーブル駆動モータ５、主軸駆動モータ９には、いずれも、プログラムに基づいて制御回転できるようにエンコーダ１４，６を備えたサーボモータが使用されている。なお、モータ９のエンコーダは図示省略されている。
【００１６】
本クランクピンの研削装置は、数値制御装置２０を備えており、数値制御装置２０は、入出力装置２１を介して、加工動作プログラム６０及び、クランクピンを加工するための理論輪郭データが予め記憶されている。さらに、メモリには、最初の試し研削後の研削誤差に基づく補正輪郭データ１を記憶する領域と、それ以降の試し研削後の補正輪郭データ２等を記憶するための領域が用意されている。
そして、それら輪郭データに基づいてＣＰＵ２２、インターフェース２３、主軸駆動（Ｃ軸）モータ制御回路１６、砥石台駆動モータ（Ｘ軸）制御回路１８、テーブル駆動モータ（Ｚ軸）制御回路１７を介して、クランクピン研削装置の主軸駆動モータ９、砥石台駆動モータ１３、テーブル駆動モータ５を夫々制御駆動するようになっている。
したがって、数値制御装置２０により、テーブル駆動モータ５を駆動してクランクピンＣＰ１の位置が砥石車１５の位置と整列するようにテーブル２を割り出し、主軸駆動モータ９によりクランクシャフトＷを回転させ、その回転により遊星的に回転するクランクピンＣＰ１の遊星回転位相に応じた形状位置に、砥石車１５を接触させるように砥石台駆動モータ１４を制御駆動することによりクランクピンＣＰ１の研削加工を行うものである。
【００１７】
数値制御装置２０に蓄積される研削サイクルを実行するための加工動作プログラム６０は、ＣＰＵが加工開始指令に応じてテーブルを移動してクランクピンを選択的に順次砥石車１５の前方に割り出し、各割出し位置において図４の研削送り工程を実行するものである。すなわち、研削送り工程は、図４に示されるように、砥石をワークＷに向かって早送りし、取代ｅを含むワークＷの外径に近付いた時点ａで粗研削送りに切り替え、取代ｅが少なくなった時点ｂで仕上げ研削送りに切り替え、所定寸法に達した時点ｃでスパークアウト研削を行った後（ｄ）、砥石を早戻しする公知の研削送り工程にて行われる。
【００１８】
図２は、円筒断面輪郭加工データの作成方法を実現するために工程管理者又はオペレータが行う補正輪郭データ作成プロセスを示している。図２中の理論輪郭データ作成（ステップ３１）及び研削加工実行（ステップ３３、ステップ４０）は自動で実行される。
図２について、補正輪郭データ作成のプロセスを説明する。
ステップ３１において理論輪郭データの作成が行われるが、理論輪郭データ２４は、砥石径、クランクピンの仕上げ径、クランクピンストローク（ピン中心のジャ一ナル中心に対する偏心量）等の諸元を所定の計算式に代入してコンピュータにより演算され、クランクピンの単位回転角度（例えば、０．５度）毎のクランクピンの各角度位相と砥石車の切込み位置との対応関係を定義するものであり、図３で示される回転原点に対する回転位相（Ｃ軸）の角度Ｃ０，Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３・・・・Ｃｎ（例えば、０．５度毎）に対する砥石車１５のＸ軸方向の位置Ｘ０，Ｘ１，Ｘ２，Ｘ３・・・・ＸｎをデータとしたＣ−Ｘ軸制御データである。このデータは、図１中のＣＰＵ２２によりオンラインで計算するか、又はオフラインコンピュータで計算し、作成し、数値制御装置２０のメモリに記憶する。
【００１９】
次に、理論輪郭データ作成に続いて、ステップ３２で前記理論輪郭データへワークの回転位相原点に対して一定角度位相に指標凸部を形成する指標形成データの挿入が行われる。これは、図６（Ａ）に示された、クランクピン部Ｗ表面の３個所に１０μｍの高さの指標凸部ｍ１，ｍ２，ｍ３を形成するように指標形成データを挿入するものである。凸部を挿入する角度位置は回転原点に対して所定の角度位置とし、互いの間隔は等角度配分でもよいが、好適には、クランクピンの位相を確実に特定できるようにするため不等角度配分とする。また、各凸部の角度幅は５〜１０度程度とする。
【００２０】
続いて、ステップ３３において、図５により模式的に示すように、指標形成データを挿入した理論輪郭データに従つて、前記図４に示された研削送り工程に基づいて、ワーク（ＣＰ１）の回転を制御しつつ砥石車１５の前進位置を制御して、ワークを試し研削する。このＣ−Ｘ同時制御研削においては、クランクピン（ＣＰ１）が１回転する間に砥石車１５はクランクピンのジャーナル中心に対する偏心量の２倍の距離Ｓｐだけ進退し、かつこの進退ストローク位置が切込み量Ｉｄだけ前方へ徐々にシフトすることにより。ワークＣＰ１の試し研削加工が実行される。
このようにして試し研削加工されたものは、図６（Ｂ）に示されたようなワーク断面の輪郭形状を示す。特にクランクピンの場合がそうであるように、１つの種類のワークが持つ剛性についての異方性によりワーク断面の輪郭は楕円となるが、理論輪郭データに指標形成データを挿入した角度位相と同位相位置に指標凸部ｍ１，ｍ２，ｍ３が現れる。
【００２１】
次にステップ３４において、試し研削された加工ワークの輪郭測定を行う。すなわち、加工ワークを図略の測定装置に移し、その輪郭を測定する。その場合の、輪郭測定は、指標凸部ｍ１，ｍ２，ｍ３に基づいて測定開始位相を決定し、この測定開始位相から所定の単位角度（例えば、０．５度）回転する各角度位相における真円に対する誤差αをプロットし、誤差データを抽出する（ステップ３５）。
すなわち、各指標凸部ｍ１，ｍ２，ｍ３は回転位相原点からの位相関係が明らかであるので、図３に模式的に示すように、回転位相（Ｃ軸）の角度Ｃ０，Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３・・・・Ｃｎに対する真円誤差α０，α１，α２，α３・・・αｎを抽出することができる。
【００２２】
次に、ステップ３６において、ステップ３４で測定した真円誤差の最大値が許容値＋βよりも小さいかどうか判定する。ここで、βは、真円誤差を補正した場合に楕円成分を許容値以下にできる目安としての楕円量として設定される。判定の結果、真円誤差の最大値が許容値＋βよりも小さい場合は、ステップ３８に進み、理論輪郭データから指標形成データを削除する。
【００２３】
次にステップ３９において、図３に模式的に示すように、この誤差データの各角度位相における真円誤差α０，α１，α２，α３・・・・αｎを、理論輪郭データのＸ軸方向の位置データＸ０，Ｘ１，Ｘ２，Ｘ３・・・・Ｘｎに補正して、回転位相（Ｃ軸）の角度Ｃ０，Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３・・・・Ｃｎに対する砥石車１５のＸ軸方向の位置Ｘ０＋α０，Ｘ１＋α１，Ｘ２＋α２，Ｘ３＋α３，・・・・・Ｘｎ＋αｎをデータとした真円誤差を補正した誤差補正済み輪郭データを作成する。そして、誤差補正済み輪郭データを、数値制御装置２０のメモリに補正輪郭データ１（２５）として記憶する。
【００２４】
次に、ステップ４０に進み、前記誤差補正済み輪郭データに従って、未加工のワークを図５のように先の試し研削と同様にして研削し、研削後のワークの真円度を測定する（ステップ４１）。この測定では、ワークに指標凸部ｍ１，ｍ２，ｍ３が形成されていないので、例えば機上の図略の定寸装置により、ワークの位相とは無関係に真円度のみを測定する。この場合加工ワークの輪郭は、通常、図６（ｃ）に示されるように、ほぼ真円となる。
次に、ステップ４２において、真円誤差の最大値が許容値以下であるか否かを判定し、許容値以下の場含は前述の誤差補正済み輪郭データを最終の補正輪郭データとして確定し（ステップ４４）、補正輪郭データ作成の処理を完了する。その誤差補正済み輪郭データを図１の数値制御装置２０のメモリへ補正輪郭データ２（２６）として記憶させる。この補正輪郭データ２は、その後、同種のワークの連続研削において使用される。
ステップ４２において、逆に、誤差が許容値以下でない場合は、ステップ４３へ進み、補正済み輪郭データに指標形成データを挿入し、ステップ３３へ戻し、未加工ワークを研削する。その後、再度真円誤差を抽出して、誤差補正済み輪郭データを再補正し、前記と同様に各ステップを繰り返すことになる。
【００２５】
なお、前記ステップ３６において、誤差の最大値が許容値＋βよりも大きい場合には、ステップ３７において指標形成データが挿入されたままの誤差補正済み輪郭データが作成され、その誤差補正済み輪郭データに従って、ステップ３３において前記と同様に、未加工のワークを図５のように先の試し研削と同様にして研削し、研削後のワークの輪郭を最初の試し研削後の測定と同様にして測定する（ステップ３４）。さらに、ステップ３６において、真円誤差の最大値が許容値＋β以下であるか否かを判定する。このような処理を繰り返すことにより、ステップ３６で真円誤差の最大値が許容値＋β以下になるので、上述のようにステップ３８が実行される。なお、ステップ３６の判定では、指標凸部ｍ１，ｍ２，ｍ３による誤差は無視されるものとする。
【００２６】
（第２実施例）
第２実施例は、単純円筒状のワークやクランクシャフトのジャーナル部をこれらの円筒軸線上で回転角を制御しながら砥石車の進退運動を制御して真円に研削するＣーＸ制御研削のための円筒断面輪郭加工データの作成方法に、本発明を適用した例である。
この円筒断面輪郭加工データの作成方法では、前記最初の理論輪郭データにおける単位角度毎の補正量は全角度位相位置においてゼロに設定し、所定の角度位相位置に指標形成データを挿入する。
したがって、最初の試し研削の間、砥石車は進退往復運動されず、単に切込み量Ｉｄだけ前進され、切込み量Ｉｄだけ砥石車が前進した研削終了時点では、ワーク剛性の異方性により、ワーク断面の輪郭は、図７の模式図において白抜き部の輪郭として示すように、半径成分の最大値がＳｐとなる楕円となる。
この最初の試し研削後の測定では各角度位相における楕円の半径成分Ｓｐが抽出されるので、理論輪郭データ中の対応する角度位相のデータにこの楕円の半径成分Ｓｐを加減算して理諭輪郭データを補正し、補正済み輪郭データを作成する。前記測定においては、指標形成データに基づく指標凸部が楕円輪郭上に現れるので、この凸部を、理論輪郭データに補正量を加減算する際の基準とすることができ、正確に補正量が割り当てされた誤差補正済み輪郭データを作成できる。
誤差補正済み輪郭データに従う試し研削では、ワークの１回転中に楕円の半径成分Ｓｐだけ砥石車を進退し、かつこの進退ストロークを切り込み量１ｄだけ徐々に前方にシフトさせながら研削加工を行う。
【００２７】
（その他の実施例）
以上の実施例においては、本発明の円筒断面輪郭加工データの作成方法を加工工具として砥石車を用いた研削装置の例を示したが、砥石車に代えて回転切削工具やバイトを便用する切削加工装置にも本発明は適用することができる。指標としては、凸部のみならず凹部としても実施できるものである。
【００２８】
【発明の効果】
本発明の円筒断面輪郭加工データの作成方法は、円筒断面ワークの回転位相に応じて研削又は切削工具の進退位置を理論輪郭データに従って制御して未加工のワークを試し加工し、この試し加工後ワーク断面の輪郭を測定して真円度誤差を求め、この誤差により前記理論輪郭データを補正して、ワークを真円に加工するための円筒断面輪郭加工データを作成する方法において、前記理論輪郭データに指標形成データを挿入し、試し加工後のワーク断面の輪郭上にワークの角度位相を特定する１又はそれ以上の指標が形成されるようにしたものであるので、試し加工後の測定データに回転位相の基準ができ、その真円度誤差を理論輪郭データの正確に対応する回転位相位置に容易に補正することができる。したがって、ワークに回転位相の基準となるキー溝等がなくとも正確な円筒断面輪郭加工データが作成できるとともに、従来のように、測定装置上で回転位相基準をセットする作業が不要となる。
【００２９】
また、本発明の円筒断面輪郭加工データの作成方法における前記指標形成データは、試し加工後のワークの輪郭上に円周方向に複数の指標が形成されるようにすることができるが、特に、円周方向に複数の指標が不等間隔で形成されるようにすることにより、測定装置上で試し加工後のワーク断面の輪郭を測定した場合、その回転原点との照合が容易となり、正確な円筒断面輪郭加工データが作成できる。
【００３０】
更に、本発明の円筒断面輪郭加工データの作成方法における前記円筒断面輪郭加工データは、回転中心から偏心した軌道上を遊星回転されるクランクピンの研削に用いられ、或いは、自己の軸線上で回転される円筒部をワークとする研削に用いることにより、高精度のクランクピン、円筒等の加工が簡単、容易にできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の円筒断面輪郭加工データの作成方法を適用する１例を示す研削装置の平面図。
【図２】本発明の円筒断面輪郭加工データの作成方法の実行プロセスを示すフローチャート。
【図３】本発明の円筒断面輪郭加工データの作成方法に使用される輪郭データの説明図。
【図４】本発明の円筒断面輪郭加工データの作成方法に使用される研削送り工程を示す概念図。
【図５】本発明の円筒断面輪郭加工データの作成方法に使用されるクランクピン研削工程を示す概念図。
【図６】本発明の円筒断面輪郭加工データの作成方法に使用される試し研削工程を示す概念図。
【図７】本発明の円筒断面輪郭加工データの作成方法に使用される円筒研削工程を示す概念図。
【符号の説明】
１：    ベッド
２：    テーブル
５：    テーブル駆動モータ
９：    主軸駆動モータ
１０：  砥石台
１３：  砥石台駆動モータ
１５：  砥石車
１６：  主軸駆動モータ制御回路
１７：  テーブル駆動モータ制御回路
１８：  砥石台駆動モータ制御回路
２４：  理論輪郭データ
２５：  補正輪郭データ１
２６：  補正輪郭データ２
Ｗ：  ワーク（クランクシャフト）
ＣＰ１、ＣＰ２：クランクピン
ｍ１，ｍ２，ｍ３：指標凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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