(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ローディング部材に複数の線材を整列して供給する線材供給装置において、
複数の線材を前記ローディング部材の載置部のピッチに合わせて長手方向一端側を基準に保持するラックを複数収容する線材収容部と、
前記線材収容部に収容されたラックに保持された複数の線材の他端側近傍を保持して前記ローディング部材に移載する線材移載手段を備え、
前記線材移載手段は、互いに同一ピッチで櫛歯状の突起が形成された可動スライド板とその両側に固定スライド板とが設けられており、固定スライド板の突起をラックに保持された線材の一方側に当接させた後、可動スライド板をスライドさせて線材の他方側に当接させることにより、線材端部近傍を両側より挟圧して保持したまま前記ラックから引き抜いてローディング部材へ移載することを特徴とする線材供給装置。
【請求項２】
前記線材収容部には、線材の折れ曲がりを検出するための不良品検出手段を装備していることを特徴とする請求項１記載の線材供給装置。
【請求項３】
前記可動スライド板には、可撓性を有する櫛歯状の突起が同一ピッチで形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の線材供給装置。
【請求項４】
前記線材移載手段は、線材を保持したまま起立してピッチ送りされた先頭側のラックより線材を引き抜いて前記ローディング部材に移載する動作を繰り返すことを特徴とする請求項１、２又は請求項３記載のいずれか一項に記載の線材供給装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ローディング部材に複数の線材を整列して供給する線材供給装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、接離動可能な上型と下型との間に被成型品を搬入してこれを型閉じして樹脂モールドを行う樹脂モールド装置において、被成型品として例えばワイヤダイオード等の線材を樹脂モールドする場合には、上記ワイヤダイオードを整列載置したローディングフレームが用いられている。この樹脂モールド装置においては、ローディングフレームをワイヤダイオードセット位置（成型品取り出し位置）と、モールド金型の成型位置との間をチャックバンドを備えたローダーにより往復移動するように構成されている。
【０００３】
一般に、上記ローディングフレームにワイヤダイオードのような線材を供給する場合、図１０（ａ）に示すようなラック６１，６２にワイヤダイオード６３を一本ずつ保持させておいて、このラック６１，６２からローディングフレームに移載する。上記ラック６１は、断面コ字状の支持具６１ａの両側起立壁６１ｂの上縁にＶ溝６１ｃを長手方向に複数箇所に形成して、ワイヤダイオード６３の両側リード部を支持するものである。また、上記ラック６２は、筐体状の支持具６２ａの一側面に長手方向に複数の差し込み孔６２ｂを穿孔して、該差し込み孔６２ａにワイヤダイオード６３の一端側リード部を差し込み支持するものである。
【０００４】
上記各ラック６１，６２よりワイヤーダイオード６３をローディングフレームに移載する方法としては、図１０（ｂ）に示すように、カニ挟み式の複数のハンド６４を用いて、ラック６１に保持されたワイヤーダイオード６３はリード部をチャッキングして持ち上げ、ラック６２に保持されたワイヤーダイオード６３はリード部をチャッキングして引き抜くことにより、ローディングフレーム上の載置位置に移動させてチャッキングを開放することによりＶ溝状の支持部にリード部を支持するように落とし込んで載置していた。
また、他の方法としては上記ラック６１，６２に保持させたワイヤーダイオード６３を、該ラック６１，６２ごとローディングフレーム上に運んで、手作業により位置ずれを補正しながら載置していた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記樹脂モールド装置においては、ローディングフレームに載置されるワイヤーダイオード６３は、その長手方向の両端側をワイヤーガイド部により位置決めするため、ハンド６４にチャックされたワイヤーダイオード６３のチャックを開放してローディングフレームのＶ溝状の支持部に落とし込む際に、リード部がうまく入り込まない場合があった。
また、カニ挟み式のハンド６４によりチャッキングを行うため、ハンド６４の開閉のための駆動スペースを要し、ラック６１，６２により保持するワイヤーダイオード６３のピッチをある程度広くとらなければならない。よって、上記ラック６１，６２により保持できるワイヤーダイオード６３の数も制約され歩留りが悪いうえ、ハンド６４により一度にチャックできる数にも限度があり作業効率が低下する。
【０００６】
また、上記ハンド６４がカニ挟み式では線材間のピッチを狭くするのは困難であり、線材も破損するおそれがあった。また、上記ハンド６４は、ワイヤーダイオード６３のような線材を２点支持でチャックするため、チャッキング動作中の安定度に欠け、落下してしまうおそれもある。
【０００７】
また、手作業により線材をローディングフレームに移載する場合は、大量の線材を移載するには、時間と手間がかかり作業効率が悪い。
【０００８】
本発明の目的は、上記従来技術の課題を解決し、線材収容部からローディング部材への線材の移載動作を位置決め精度良く行い、しかも大量の線材を確実にチャックして効率良く供給できる線材供給装置を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は次の構成を備える。
すなわち、ローディング部材に複数の線材を整列して供給する線材供給装置において、複数の線材を前記ローディング部材の載置部のピッチに合わせて長手方向一端側を基準に保持するラックを複数収容する線材収容部と、前記線材収容部に収容されたラックに保持された複数の線材の他端側近傍を保持して前記ローディング部材へ移載する線材移載手段とを備え、前記線材移載手段は、互いに同一ピッチで櫛歯状の突起が形成された可動スライド板とその両側に固定スライド板とが設けられており、固定スライド板の突起をラックに保持された線材の一方側に当接させた後、可動スライド板をスライドさせて線材の他方側に当接させることにより、線材端部近傍を両側より挟圧して保持したまま前記ラックから引き抜いてローディング部材へ移載することを特徴とする。
【００１０】
また、前記線材収容部には、線材の折れ曲がりを検出するための不良品検出手段を装備していることを特徴とする。
また、前記可動スライド板には、可撓性を有する櫛歯状の突起が同一ピッチで形成されていることを特徴とする。
また、前記線材移載手段は、線材を保持したまま起立してピッチ送りされた先頭側のラックより線材を引き抜いて前記ローディング部材に移載する動作を繰り返すことを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施の態様を添付図面に基づいて詳細に説明する。
本実施の態様は、線材としてワイヤーダイオードを用い、線材収容部よりローディングフレームにワイヤーダイオードを供給する線材供給装置について説明するものとし、該線材供給装置がローディングフレーム周回移動機構を備えた樹脂モールド装置に装備された場合について説明する。
【００１２】
図１は線材供給装置を備えた樹脂モールド装置の全体構成を示す平面図、図２は線材供給装置の側面図、図３はラック整列機構における不良ワイヤ検出機構の説明図、図４はラック保持具の矩形運動機構を示す説明図、図５はスライド式ハンドの構成を示す正面及び側面図、図６は可動スライド板の拡大説明図、図７はスライド部材のチャック動作の説明図、図８はスライドチャックの移載動作を示す説明図である。
【００１３】
先ず、図１を参照して線材供給装置を備えた樹脂モールド装置の全体構成について説明する。１はモールド金型であり、例えば下型上にワイヤーに半導体素子をボンディングしたワイヤーダイオード２等の線材を載置して上型を接離動させて樹脂モールドを行うものである。本実施例では、ポットの両側にキャビティが片側に６箇所ずつ合計１２箇所に形成されている。
【００１４】
３は上記モールド金型１に樹脂タブレットを供給するタブレット供給手段としてのタブレットホルダーである。このタブレットホルダー３は、モールド金型１に形成されたポットに対応した間隔で樹脂タブレットを整列保持したものを、手作業若しくは自動でモールド金型に搬入して樹脂タブレットを各ポットに装填するものである。上記樹脂タブレットは、プレヒートされた状態から、プランジャにより押圧されて溶融樹脂が各樹脂路を経てキャビティ内に充填されて樹脂モールドが行われる。
【００１５】
４は前記ワイヤーダイオード２を整列載置するローディング部材としてのローディングフレームである。このローディングフレーム４は、上記モールド金型１のキャビティに対応してポットの両側にワイヤーダイオード２を載置する載置部が合計１２か所に形成されている。上記ローディングフレーム４としては、軽量で可搬性に優れたアルミニウム板等の金属板が好適に用いられ、後述するローディングフレーム周回移動機構５により周回移動させられる。このローディングフレーム周回移動機構５は、複数のローディングフレーム４を載置した状態で被成型品供給側から上記モールド金型１及び成型品排出側を経て被成型品供給側へ周回移動させる。
【００１６】
６は線材供給装置であり、被成型品供給側にセットされたローディングフレーム４に複数のワイヤーダイオード２を整列供給する。
７は成型品取り出し手段としての成型品取り出し部であり、成型品排出側にセットされたローディングフレーム４に載置された成型品より、ゲートブレイクしてワイヤーダイオード２と不要樹脂とを分離した後、ワイヤーダイオード２をラック単位に保持して取り出す。
【００１７】
次に上記線材供給装置を備えた樹脂モールド装置の各部の構成について具体的に説明する。
【００１８】
（ローディングフレーム周回移動機構）
図１に示すように、モールド金型の被成型品供給側及び成型品排出側には、ベルト搬送手段としての第１，第２，第３，第４，第５ベルト搬送装置８ａ，８ｂ，８ｃ，８ｄ，８ｅが設けられている。この第１〜第５ベルト搬送装置８ａ〜８ｅは、ローディングフレーム４を被成型品供給側から成型品排出側へ周回させるべく図１に示すように縦横に配置されており、ローディングフレーム４をベルト９上に載置して搬送する。上記ベルト９としては無端ベルトが好適に用いられ、ベルト駆動モータ１０ａ，１０ｂ，１０ｃ，１０ｄ，１０ｅにより回転駆動させてベルト９上に載置されたローディングフレーム４を縦横方向それぞれへ直線的に移動させる。
【００１９】
１１，１２は昇降手段としてのエレベータ機構であり、ローディングフレーム４をエレベーションテーブルに載置して昇降させる。上記エレベータ機構１１，１２は、図１に示すように、樹脂モールド装置の左右に被成型品供給側及び成型品排出側に対応してそれぞれ設けられている。
上記エレベータ機構１１は成型品回収後の空のローディングフレーム４を第４ベルト搬送装置８ｄより昇降位置Ｈへ受け渡し、装置底部より装置上部へ上昇させ、後述する移動シリンダにより待機位置Ｉへ移動させる。そして、待機位置Ｉにおいてローディングフレーム４の第５ベルト搬送手段８ｅへ受け渡し、ローディングフレーム４は被成型品供給位置Ａに向かって搬送される。
また上記エレベータ機構１２は成型品回収後のローディングフレーム４を装置上部より装置底部に下降させて昇降位置Ｇより第４ベルト搬送装置８ｄへの受け渡しを行う。
【００２０】
１３、１４は移動手段としての移動シリンダであり、樹脂モールド装置の左右に被成型品供給側及び成型品排出側に対応してそれぞれ設けられている。上記移動シリンダ１３は前記エレベータ機構１１により上昇させたローディングフレーム４を昇降位置Ｈより待機位置Ｉへ移動させて第５ベルト搬送装置８ｅへの受け渡しを行う。上記移動シリンダ１４はローディングフレーム４を成型品収納位置Ｆより昇降位置Ｇへ移動させて前記エレベータ機構１２への受渡しを行う。
【００２１】
１５，１６は搬送手段としてのインローダー，アンローダーである。被成型品供給位置Ａにおいて被成形品供給部６よりワイヤーダイオード２を供給されたローディングフレーム４を第１ベルト搬送装置８ａによりチャック位置Ｂまで移動させた後、上記インローダ１５のハンドによりチャックしてモールド金型１上の成型位置Ｃへ搬入する。上記アンローダ１６のハンドは、樹脂モールド後の成型品を載置したローディングフレーム４をチャックして、成型位置Ｃより成型品取り出し位置Ｄまで搬出する。該成型品取り出し位置Ｄには第２ベルト搬送装置８ｂが装備されており、ローディングフレーム４は該第２ベルト搬送装置８ｂに載置されて不要樹脂回収位置Ｅまで搬送される。
上記アンローダー１６のモールド金型側先端部には、クリーニンング装置１６ａが装備されており、モールド金型１に進退移動する際に、金型面をクリーニングして塵埃や不要樹脂等を除去する。
【００２２】
上記ローディングフレーム周回移動機構５には３〜６枚のローディングフレーム４が装備されており、被成型品供給側と成型品排出側とで複数枚ずつ待機しており、被成型品の供給動作、成型動作、成型品の取り出し動作、不要樹脂の回収動作、成型品の収納動作などが待機時間をできるだけ短くして行えるように構成されている。
【００２３】
（線材供給装置）
図２において、線材供給装置６には、複数の線材（ワイヤーダイオード２）を整列収容する線材収容部として、線材を整列保持するラック１７、該ラック１７を複数収容するマガジン１８、及び該マガジン１８より取り出されたラック１７を受け渡されて保持するラック保持具２０を装備している。上記ラック１７としては、例えば筐体状の一側面に長手方向に差し込み孔をローディングフレーム４の載置部の溝ピッチに合わせて複数形成され、該差し込み孔にワイヤーダイオード２のリードを差し込むことにより、複数のワイヤーダイオード２を保持している。また、上記マガジン１８は、上記ワイヤーダイオード２を保持したラック１７を該ワイヤーダイオード２の長手方向が水平方向となるように複数段積み重ねて保持している。
上記ラック１７はマガジン１８に収容されて供給され、空になるとラック排出機構１９ａ及びマガジン排出機構１９ｂにより個別に回収される（図１参照）。上記ラック１７には、片側キャビティに供給して樹脂モールドするだけの本数（例えば４８本程度）のワイヤーダイオード２が装填されており、１回の樹脂モールドで５００〜６００本程度のワイヤーダイオード２がラック単位で供給される。
【００２４】
図２において、マガジン１８は、マガジン搬送機構２１のハンド２１ａに保持されてエレベータ機構２２の上部に搬送されて、エレベーションテーブル２２ａに受け渡される。上記エレベーションテーブル２２ａは、駆動モータ２２ｂ（サーボモータ）により１ピッチ分ずつ上動してマガジン１８内に収容されたラック１７を押し上げる。
上記押し上げられた最上側のラック１７は、ラック搬送機構２３のハンド２３ａにチャックされてラック保持テーブル２４上に受け渡される。上記ラック搬送機構２３は再び元のエレベーションテーブル２２ａの上側に戻って、次のラック１７の搬送に備える。
上記ラック保持テーブル２４はその右端側下部に上下シリンダ２４ｂが連結しており、該上下シリンダ２４ｂを作動させることにより左端側下部に設けられた支点２４ａを中心に回動可能に取り付けられている。上記ラック保持テーブル２４は、水平支持棒２４ｃにより支持されて水平状態を維持可能に構成されている。
上記ラック保持テーブル２４にワイヤーダイオード２の長手方向を水平方向となるように載置されたラック１７は、上記上下シリンダ２４ｂを作動させることによりテーブル２４を支点２４ａを中心に反時計回り方向に回動してほぼ４５度に傾け、該ラック１７に保持されたワイヤーダイオード２を一端側に整列した状態にする。
【００２５】
２５はラック整列機構であり、上記ラック保持テーブル２４を傾斜させて整列保持されたラック１７をハンド２５ａによりチャックして上動し、図面右側に移動するとともに回動シリンダ２５ｂを作動させてハンド２５ａを支点２５ｃを中心に反時計回り方向に回動させてラック１７を起立した状態で保持する。このとき、ワイヤーダイオード２は、リード端のうち自由端を上側、整列端を下側に保持される。上記ハンド２５ａに保持されたラック１７は、ラック保持具２０に受け渡される。
図２に示すように、上記ラック保持具２０は、ラック１７を長手方向両側で溝に嵌め込んで支持するものであり、固定された固定側保持具２０ａと、該固定側保持具２０ａより狭い幅間隔で内側に設けられた矩形運動をする移動側保持具２０ｂとを備えている。上記固定側保持具２０ａには１２個のラック保持溝２０ｃが長手方向に穿設されており、移動側保持具２０ｂには１１個のラック保持溝２０ｄが上記ラック保持溝２０ｃと同一ピッチで長手方向に穿設されている。上記移動側保持具２０ｂは、固定側保持具２０ａと左端側を揃えて併設されており、固定側保持具２０ａがラック１７をラック保持溝２０ｃに保持した状態では、互いに干渉しない下側位置に待機している。
【００２６】
図３（ａ）に示すように、上記固定側保持具２０ａの上側には不良ワイヤ検知機構３０が設けられている。この不良ワイヤ検知機構３０は、上記固定側保持具２０ａの幅方向両側に起立した起立壁３０ａ，３０ａに、回動軸３０ｂの両端側を回動可能に軸支している。この回動軸３０ｂの下側周面には長手方向に溝が形成されており、この溝にはラック１７に支持するワイヤーダイオード２と同じピッチで同じ数の櫛歯状のスリット３０ｃを形成したスリット板３０ｄが嵌め込まれている。また、上記回動軸３０ｂの一端側（図３（ａ）では右側）には、検知片３０ｅが一体に取り付けられている。上記スリット板３０ｄ及び検知片３０ｅは、自重により垂下した状態で回動軸３０ｂに支持されている。また、上記検知片３０ｅに近接する起立壁３０ａにはフォトセンサ３０ｆが設けられており、上記検知片３０ｅが回動軸３０ｂと共に回動してフォトセンサ３０ｆの光軸を開閉する。
【００２７】
上記不良ワイヤ検知機構３０は、上記ラック保持具２０の上側所定位置に設けられている。上記固定側保持具２０ａのラック保持溝２０ｃに保持されるラック１７には複数のワイヤーダイオード２が上下方向に起立して保持されており、上記ラック１７が移動側保持具２０ｂにより１ピッチずつ先送りされる際に良品のワイヤーダイオード２は、上記スリット板３０ｄのスリット３０ｃを通り抜け、不良品の（曲がったもの）ワイヤーダイオード２は、移動時にスリット３０ｃを通過できずにスリット板３０ｄと干渉してこれを回動させるため、検知片３０ｅがフォトセンサ３０ｆの光軸を開放するため、不良品が混入したことを検出できる。不良品を検出した場合には、図示しない制御部により線材供給装置６におけるラック１７の供給動作を停止して、該当する不良品を手作業で交換する。これによって、樹脂モールド前に不良品の発生を未然に防止して、成型品の品質を維持することができ。尚、上記不良新検知機構３０は、ラック保持具２０の上側位置に複数箇所に設けても良い。
【００２８】
次に、上記ラック保持具２０のうち移動側保持具２０ｂの矩形運動機構について図３（ｂ）及び図４を参照して説明する。図３（ｂ）及び図４（ｂ）において、上記固定側保持具２０ａ及び移動側保持具２０ｂの下部には、支持脚３１上にベースプレート３２が水平方向に支持されており、該ベースプレート３２には上下シリンダ３２ａが取り付けられている。この上下シリンダ３２ａのシリンダロッド先端は可動プレート３３に連結しており、該可動プレート３３には上記ベースプレート３２を挿通する複数の上下ガイドロッド３４が連結している。上記可動プレート３３には水平シリンダ３５が取り付けられており、そのシリンダロッド先端は移動側保持具２０ｂの裏面側に連結している。また、上記可動プレート３３には、移動側保持具２０ｂの裏面側に設けた治具を挿通する複数の水平ガイドロッド３６が支持されている。
また、図４（ａ）に示すように、固定側保持具２０ａの長手方向両端側のラック保持溝２０ｃ，２０ｃに対応する位置には、フォトセンサ３７ａ，３７ｂがそれぞれ設けられている。上記ラック保持溝２０ｃ，２０ｃにハンド２５ａや移動側保持具２０ｂによりラック１７が搬送されると、上記フォトセンサ３７ａ，３７ｂの光軸を開閉してラック１７の搬送を検知し、制御部はラック１７の供給排出動作やラック１７からのワイヤーダイオード２のチャック動作を行わせる。
【００２９】
よって、固定側保持具２０ａのラック保持溝２０ｃにラック整列機構２５のハンド２５ａによりラック１７が固定側保持具２０ａの左端側のラック保持溝２０ｃに受け渡されると、フォトセンサ３７ａがこれを検知する。そして、上下シリンダ３２ａを作動させて可動プレート３３を上下ガイドロッド３４に沿って押し上げ、移動側保持具２０ｂが上動してラック保持溝２０ｄにラック１７が嵌入して受渡しが行われる。そして、ラック１７が固定側保持具２０ａのラック保持溝２０ｃを外れた位置で、水平シリンダ３５を作動させて可動プレート３３を水平ガイドロッド３６に沿って図４（ｂ）の右側へ保持溝１ピッチ分だけ水平移動させる。そして、上下シリンダ３２ａの作動を停止させると可動プレート３３は再び下動して、移動側保持具２０ｂに保持されたラック１７は、固定側保持具２０ａの左端より２番目のラック保持溝２０ｃに嵌入して受渡しが行われ、ラック保持溝２０ｄを外れた位置で水平シリンダ３５を作動させて移動側保持具２０ｂを図４（ｂ）の左側に保持溝１ピッチ分だけ水平移動して元の位置に戻る。
【００３０】
上記固定側保持具２０ａのラック保持溝２０ｃにハンド２５ａに保持されたラック１７が嵌入されて受渡しが終了すると、ハンド２５ａは再び上動して時計回り方向に回動して次にラック保持テーブル２４に斜めに保持されたラック１７を搬送すべく待機する。
そして、上記ハンド２５ａにより次のラック１７が固定側保持具２０ａのラック保持溝２０ｃに受け渡されると、移動側保持具２０ｂが同様の矩形運動を繰り返し行い、固定側保持具２０ａに保持されたラック１７を１ピッチ分先送りされたラック１７と共に保持してラック保持溝２０ｃの１ピッチ分ずつ図４（ｂ）の右側方向に先送りして保持させる。そして、上記固定側保持具２０ａのラック保持溝２０ｃすべて（１２個分）にラック１７が保持されるまで同様の動作を繰り返す。
【００３１】
また、図２において、２６は線材移載手段としてのスライドチャックであり、前記ラック保持具２０のうち固定側保持具２０ａに一端側を基準に整列保持された複数のワイヤーダイオード２の他端側近傍をラック１７単位に保持して前記ローディングフレーム４に移載する。
前記固定側保持具２０ａのラック保持溝２０ｃのすべてにラック１７を保持させると、上記スライドチャック２６は、時計回り方向に回動させて、固定側保持具２０ａに保持された最先端側（図面右側）に保持されたラック１７よりワイヤーダイオード２をチャックして引き抜き、反時計回り方向に回動させてワイヤーダイオード２の長手方向が水平になるように保持してローディングフレーム４上にＸ−Ｙ方向に走査して所定位置でチャックを開放して支持部のＶ溝に落とし込んで載置させる。上記ワイヤーダイオード２が引き抜かれ空になったラック１７は、図１に示すように、図示しないハンドによりチャックされてラック排出機構１９ａとしてのコンベアベルト上に搬送され、装置外へ排出される。また、マガジン１８が空になると、シリンダ駆動により排出位置に移動させて取り出される。
【００３２】
上記スライドチャック２６は、移動体２７に取り付けられており、該移動体２７にはボールネジ２８ａ，２８ｂがＸ−Ｙ方向に連結している。上記Ｘ方向（図２の垂直方向）ボールネジ２８ａはＸ方向駆動モータ（サーボモータ）２９ａにより回転駆動され、Ｙ方向（図２の左右方向）ボールネジ２８ｂはＹ方向駆動モータ（サーボモータ）２９ｂにより回転駆動され、スライドチャック２６を支持する移動体２７をＸ−Ｙ方向に走査可能に構成されている。
【００３３】
次に、上記スライドチャック２６のより詳細な構成について、図５〜図８を参照して説明する。図５（ａ）において、３８はスライド部材であり、同一ピッチ（例えば４．０ｍｍ）で櫛歯状の複数の突起を形成した固定スライド板３８ａ，３８ｂの間に可動スライド板３８ｃを装備している。上記可動スライド板３８ｃは、可動板駆動シリンダ３９により図５（ａ）の左右方向にスライドするように構成されている。
４０は回動アームであり、回動シリンダ（エアシリンダ）４４の回転軸４１を中心に上記スライド部材３８を回動可能に軸支している。上記回動シリンダ４４は取付板４２に一体に取り付けられており、上記回転軸４１は取付板４２に取り付けられた円筒状ボス部４３により回動可能に支持されている。上記回動シリンダ４４を作動させることにより、回動アーム４０が図５（ｂ）に示すように水平位置と垂下位置との間を９０度回動する。
また、図５（ｂ）に示すように、移動体２７には上下シリンダ４５が設けられており、該上下シリンダ４５のシリンダロッド先端は、上記取付板４２の上側に連結している。上記上下シリンダ４５を作動させると、取付板４２と共にスライド部材３８は上下動する。
【００３４】
また、図６において、上記可動スライド板３８ｃは、厚さ１．０ｍｍ程度の金属薄板（炭素鋼等）が用いられる。上記可動スライド板３８ｃは、図６の拡大図に示すように、櫛歯状の突起３８ｄのワイヤー保持部３８ｅの幅は０．３ｍｍ程度に薄肉に形成されており、上記突起３８ｄの付け根部分の長手方向両側はＲが施されているため、該突起３８ｄに十分な弾性及び強度を持たせ、ワイヤーダイオード２の径（約０．５ｍｍ）の公差や突起３８ｄの加工精度にばらつきが生じても、該ばらつきを吸収してワイヤーダイオード２を保持することができる。また上記可動スライド板３８ｃの櫛歯状の突起３８ｄは、ワイヤーカットにより形成される。これによって、突起３８ｄのワイヤー保持部３８ｅは梨地状に形成されることから圧接するリード部との摩擦抵抗を高めて、ワイヤーダイオード２は落下し難いように構成されている。
また、上記突起３８ｄの先端部は、固定スライド板３８ａ，３８ｂの形状に倣って、先端に向かう程薄肉となるようにテーパー状に形成されている。また、図７に示すように、上記固定スライド板３８ａ，３８ｂの突起３８ｆ，３８ｆのワイヤー保持部３８ｇ，３８ｇの幅は１．０ｍｍ程度であり、上記可動スライド板３８ｃの突起３８ｄより幅広に形成されている。
【００３５】
次に上記スライド部材３８のワイヤーダイオード２のチャック動作について、図７を参照して説明する。
図７（ａ）において、スライド部材３８は待機状態において可動スライド板３８ｃの突起３８ｄが上記固定スライド板３８ａ，３８ｂの突起３８ｆに重なる位置で待機している。よって、上記固定スライド板３８ａ，３８ｂの突起３８ｆ間（約３．０ｍｍ幅）に、ラック１７に保持されたワイヤーダイオード２のリード（自由端側）を進入させる。
即ち、図２において、スライド部材３８は、回動シリンダ４４を作動させて回動アーム４０を９０度回動して水平方向に保たれた状態で、Ｙ方向駆動モータ２９ｂを駆動して移動体２７を図２の左側に移動させ、固定側保持具２０ｂの先頭側（図２の右端側）のラック１７に保持されたワイヤーダイオード２のリード間に、突起３８ｆ，突起３８ｄ，突起３８ｆをそれぞれ進入させる。このとき、図７（ａ）に示すように、突起３８ｆ，突起３８ｄ，突起３８ｆは、リード間の中心位置を狙って進入させる。
【００３６】
次に、図７（ｂ）において、固定スライド板３８ａ，３８ｂをリードに突き当てて位置決めを行う。即ち、図２に示すＸ方向駆動モータ２９ａを駆動して、移動体２７を移動させ、図７（ｂ）に示すように、固定スライド板３８ａ，３８ｂの突起３８ｆ，３８ｆのワイヤー保持部３８ｇがワイヤーダイオード２のリードに突き当たるまで図７（ｂ）の左側に移動させる。
【００３７】
次に、図７（ｃ）において、可動スライド板３８ｃをリードに突き当てて固定スライド板３８ａ，３８ｂとの間で挟持する。即ち、図５（ａ）に示す可動板駆動シリンダ３９を作動させて可動スライド板３８ｃを図７（ｃ）の右側へスライドさせ、突起３８ｆ，３８ｆのワイヤー保持部３８ｇ，３８ｇに突き当てられたリードの反対側より突起３８ｄのワイヤー保持部３８ｅが突き当たるまで移動させる。
これによって、ワイヤーダイオード２のリードは、固定スライド板３８ａ，３８ｂ及び可動スライド板３８ｃにより両側より３か所で挟むようにチャックされ、ラック１７からの受渡しが行われる。
【００３８】
前述したように、ワイヤーダイオード２のリード径の公差にばらつきがあっても、可動フライド板３８ｃの突起３８ｄの弾性により吸収し、かつワイヤー保持部３８ｄは梨地状に形成されているので、ワイヤーダイオード２を落下することなく確実にチャックできる。
なお、上記スライド板３８のチャック動作において、図７（ｂ）に示すように、一旦固定スライド板３８ａ，３８ｂの突起３８ｆ，３８ｆにリードを突き当てる動作を介在させたのは、図７（ａ）に示す突起３８ｆ，３８ｄ，３８ｆをリード間に進入させた状態から、図７（ｃ）に示すように可動スライド板３８ｃをスライドさせると、リードが折り曲げられるおそれがあるからである。
【００３９】
次に、図８を参照して、スライドチャック２６によるワイヤーダイオード２のラック保持具２０からローディングフレーム４への移載動作について説明する。図８において、固定側保持具２０ａのラック保持溝２０ｃにワイヤーダイオード２を整列保持したラック１７が満たされると、図８に示すホームポジション位置にあるスライドチャック２６の回動シリンダ４４が作動させて回動アーム４０を垂下した位置から水平位置まで時計回り方向に９０度回動させる。このとき、スライド部材３８は水平方向に保持されるため高さ位置が上がるが、上下シリンダ４５をさせることによりチャック位置の高さに調整する。
【００４０】
次に、Ｙ方向駆動モータ２９ｂを駆動させて移動体２７をホームポジションよりラック１７側（図８の左側）に移動させ、スライド部材３８の突起３８ｆ，３８ｄ，３８ｆをワイヤーダイオード２のリード間に進入させる（チャック位置Ｐ）。そして、前述したように、Ｘ方向駆動モータ２９ａを駆動して固定スライド板３８ａ，３８ｂをリードに当接させておき、次いで可動板駆動シリンダ３９を作動させて固定スライド板３８ａ，３８ｂと可動スライド板３８ｃとの間でリードをチャックする。
【００４１】
上記スライド部材３８がリードをチャックすると、上下シリンダ４５を作動させてスライド部材３８を上動させてラック１７よりワイヤーダイオード２をチャックしたまま引き抜く（上動位置Ｑ）。
【００４２】
そして、再度Ｙ方向駆動モータ２９ｂを逆転駆動させて移動体２７を後退（図８の右側へ移動）させ、リードをチャックしたスライド部材３８が回動可能な位置まで移動させる（回動位置Ｒ）。このとき、ワイヤーダイオード２は、長手方向が上下方向となるようにチャックされている。
次に、回動シリンダ４４を作動させて回動アーム４０を９０度反時計回り方向に回動させて垂下させる（垂下位置Ｓ）。このとき、ワイヤーダイオード２は、長手方向が水平方向となるようにチャックされている。
そして、前記Ｘ方向，Ｙ方向駆動モータ２９ａ，２９ｂをそれぞれ駆動して移動体２７をローディングフレーム４の上側をＸ−Ｙ方向に走査して、所定の載置位置で上下シリンダ４５を作動させてスライド部材３８を下動させ、所定の積載板４ｃに近接して可動板駆動シリンダ３９を作動させて可動スライド板３８ｃをスライドさせチャックを開放する（チャック開放位置Ｔ）。チャックを開放すると、チャックされていたワイヤダイオードは各積載板４ｃに設けられた支持部材４ａ，４ｂのＶ溝に落とし込まれる。
【００４３】
また、図１において、４６はダミー供給手段としてのダミーワイヤー供給装置であり、前記ローディングフレーム４上に整列載置されたワイヤーダイオード２の欠損部分にダミーワイヤーを供給する。上記ダミーワイヤー供給装置４６は、ローディングフレーム４上をＸ−Ｙ方向に走査可能に構成されており、センサーによりワイヤーダイオード２の欠損部分を検出すると、ホッパーに装填されていたダミーワイヤーを１本ずつ供給する。上記ダミーワイヤ供給装置４６により、ダミーワイヤーを供給することにより、ワイヤーダイオード２の欠損部分から樹脂漏れするのを防止する。
【００４４】
（成型品取り出し部）
また、図１において、前記アンローダ１６により成型品取り出し位置Ｄに取り出されたローディングフレーム４は、ゲートブレイク機構によりワイヤーダイオード２及び不要樹脂を相対的に回動させることによりゲートブレイクを行い、カル、ランナ、ゲートが一体となった不要樹脂とワイヤーダイオード２とを分離させる。そして、ローディングフレーム４は第２ベルト搬送装置８ｂに受け渡されて不要樹脂回収位置Ｅに設けられた不要樹脂回収手段としての不要樹脂回収部４７に搬送される。この不要樹脂回収部４７は、不要樹脂回収機構によりゲートブレイク後の不要樹脂をハンドによりチャックして上側で待機させた状態で、第３ベルト搬送装置８ｃにより、ワイヤーダイオード２を載置したローディングフレーム４を成型品収納位置Ｆに搬送する。そして、上記ハンドにチャックされた不要樹脂は、チャックを開放されてホッパーを介して下方に落下し、コンベアによってスクラップボックス４８に搬送されて回収される。
【００４５】
４９は成型品収納手段としての成型品収納部であり、成型品収納位置Ｆに搬送されたローディングフレーム４より、収納ハンド５０によりワイヤーダイオード２を１チェイスごとにチャックして、排出治具５１に順次収容する。図２に示すように、排出治具５１はワイヤーダイオード２を１チェイス毎に収容して装置外に排出して次の排出治具５１が収容位置に移動すると共に空の排出治具５１が順次供給される。このように、複数の排出治具５１が順次周回移動してワイヤーダイオード２を回収する。上記排出治具５１に回収されたワイヤーダイオード２は、バレル研磨等による樹脂部のバリ取りが行われる。
【００４６】
（ローディングフレーム）
図８に示すように、ローディング部材としてのローディングフレーム４は、長手方向両側に複数の凹凸部を連続して形成した支持部４ａ，４ｂを形成した積載板４ｃが互いに隣接するように片側６枚ずつ合計１２枚装備されている（図１参照）。上記各積載板４ｃはベース板４ｄ上に載置され固定されている。各積載板４ｃ上には、ダイオード等の半導体素子にワイヤーリードが接合されたワイヤーダイオード２がワイヤー両端部を上記支持部４ａ，４ｂに支持されて長手方向にラック単位で整列して搭載される。
また、図８に示すように、上記支持部４ａ，４ｂの両側には、ワイヤーダイオード２の長手方向のがたつきを防止するためストッパーとなるワイヤーガイド４ｅ，４ｆがそれぞれ支持部４ａ，４ｂと平行に長手方向に設けられている。
【００４７】
なお、上記ローディングフレーム４のモールド金型１への搭載が終了すると、樹脂モールド工程に移行するため、モールド金型１によりワイヤーダイオード２を挟持する。このとき、ワイヤーダイオード２の両側リードは、モールド金型１の凹部に固定されており、ローディングフレーム４の支持部４ａ，４ｂ及びワイヤーガイド４ｄ，４ｅは、金型より外側に逃げた位置に配置されているため、金型と干渉することはない。また、ローディングフレーム４は、上側に突出するワイヤガイド４ｅ，４ｆを上型に対して嵌まり込むことにより位置決めされる。
【００４８】
（ローディングフレーム周回移動動作）
次に上記ローディングフレーム周回移動機構５におけるローディングフレームの周回移動動作について図１を参照して説明する。上記ローディングフレーム周回移動機構５には複数枚のローディングフレーム４がセットされているが、そのうちの任意の１枚についての周回移動動作について説明する。
【００４９】
待機位置Ｉに待機するローディングフレーム４は、第５ベルト駆動モータ１０ｅを作動させ、第５ベルト搬送装置８ｅにより被成型品供給位置Ａへ搬送される。上記被成型品供給位置Ａにおいて、線材供給装置６のマガジン１８よりラック保持具２０に移載されたラック１７に保持されたワイヤーダイオード２は、スライドチャック２６によりラック１７ごとにチャックされて積載板４ｃ上の支持部４ａ，４ｂに載置される。本実施例における金型は１２枚取りであるため、１２ラック分の供給動作をしてローディングフレーム４へのワイヤーダイオード２の供給動作を終了する。
【００５０】
上記ワイヤーダイオード２の供給が終了すると、第５ベルト駆動モータ１０ｅを作動させ、第１ベルト搬送装置８ａによりローディングフレーム４は被成型品供給位置Ａよりチャック位置Ｂへ搬送される。このチャック位置Ｂにおいて、ローディングフレーム４はインローダー１５のハンドによりチャックされて、型開き状態にあるモールド金型１上の成型位置Ｃへ搬入される。なお、上記ローディングフレーム４をモールド金型１に搬入後、該モールド金型１のポットにタブレットホルダー３より樹脂タブレットが装填される。ワイヤーダイオード２は、ローディングフレーム４に整列載置されたままモールド金型（金型チェイス）１に搬入され、型閉じした後、プランジャにより溶融樹脂をキャビティに注入して樹脂モールドが行われる。
尚、上記樹脂モールド工程を行う際には、第５ベルト搬送装置８ｅを作動させて被成型品供給位置Ａに次のローディングフレーム４を搬送し、線材供給装置６よりワイヤーダイオード２の供給が行われる。
【００５１】
樹脂モールドが終了すると、下型を下降させて型開きを行い、成型品取り出し位置Ｄに待機していたアンローダー１６がモールド金型１上に移動してハンドによりローディングフレーム４をチャックする。そして、ローディングフレーム４を保持したまま再び成型品取り出し位置Ｄにローディングフレーム４を搬送して、チャックを開放し第２ベルト搬送装置８ｂへ受け渡しを行う。上記アンローダー１６に設けられたクリーニング装置１６ａは、金型に進入し、ローディングフレーム４をチャックし、後退する際に不要樹脂や塵埃等を回収除去する。
【００５２】
上記成型品取り出し位置Ｄに搬送されたローディングフレーム４は、ゲートブレイク機構によりワイヤーダイオード２及び不要樹脂を相対的に回動させることによりゲートブレイクを行い、カル、ランナ、ゲートが一体となった不要樹脂とワイヤーダイオード２とを分離させる。そして、ゲートブレイク後にローディングフレーム４は第２ベルト駆動モータ１０ｂを作動させて、第２ベルト搬送装置８ｂのベルト９上に載置したまま不要樹脂回収位置Ｅに搬送する。不要樹脂回収位置Ｅにおいては、不要樹脂回収機構によりゲートブレイク後の不要樹脂をハンドによりチャックして上側で待機させた状態で、第３ベルト駆動モータ１０ｃを作動させてローディングフレーム４を第３ベルト搬送装置８ｃのベルト９に載置したまま成型品収納位置Ｆへ搬送する。
また、上記ハンドによりチャックされた不要樹脂は、ローディングフレーム４の移動後にチャックを開放されて下方に落下し、コンベアにより搬送されてスクラップボックス４８に回収される。
上記ローディングフレーム４が成型品収納位置Ｆへ搬送されると、成型品を載置した次のローディングフレーム４をアンローダー１６により成型品取り出し位置Ｄに取り出してゲートブレイクが行われ、次いでローディングフレーム４は不要樹脂回収位置Ｅに搬送されて不要樹脂回収動作が行われる。
【００５３】
成型品収納位置Ｆに搬送されたローディングフレーム４は、その上側に設けられた収納ハンド５０により、成型後のワイヤーダイオード２を１チェイスごとにチャックして排出治具５１に順次排出される。ローディングフレーム４上に載置された全てのワイヤーダイオード２の回収が終了すると、移動シリンダ１４により空になったローディングフレーム４を昇降位置Ｇに移動させ、エレベータ機構１２への受渡しが行われる。また、ゲートブレイク後のワイヤーダイオード２を載置した次のローディングフレーム４が成型品収納位置Ｆに搬送される。
【００５４】
装置上部に待機しているエレベータ機構１２のエレベーションテーブルに載置されたローディングフレーム４は、該エレベーションテーブルを下降させて装置底部に設けられた第４ベルト搬送装置８ｄへ受け渡される。そして、第４ベルト駆動モータ１０ｄを作動させることにより第４ベルト搬送装置８ｄのベルト９に載置されたローディングフレーム４は、昇降位置Ｈに搬送され、エレベータ機構１１への受渡しが行われる。
【００５５】
装置底部に待機しているエレベータ機構１１のエレベーションテーブルに載置されたローディングフレーム４は、該エレベーションテーブルを上昇させて、移動シリンダ１３により待機位置Ｉへ移動させられ、装置上部に設けられた第５ベルト搬送装置８ｅへ受け渡される。そして、線材供給装置６による供給順を待って、第５ベルト駆動モータ１０ｅを作動させることにより第５ベルト搬送装置８ｅにより再び被成型品供給位置Ａに搬送されて同様の周回移動動作を繰り返す。
【００５６】
上記ローディングフレーム４の周回経路は、同一平面上で周回させてもよいが、本実施例のように、エレベータ機構１１，１２を介して装置底部を移動空間として利用することにより、モールド金型１の出し入れ当の作業空間を有効に活用することができる。
【００５７】
上記構成によれば、ローディングフレーム４の線材載置部の溝部に対応したピッチで一端側を基準にラック１７に整列保持されたワイヤーダイオード２の他端側近傍をスライドチャック２６によりチャックしてローディングフレーム４に移載するように構成したので、ワイヤーダイオード２を長手方向に高精度に位置決めしてローディングフレーム４に移載することができる。
また、固定スライド板３８ａ，３８ｂ及び可動スライド板３８ｃを組み合わせてワイヤーダイオード２をチャックするように構成したので、線材のピッチが狭く大量の線材をチャックして供給する場合も、チャックスペースが少なくて済むため、線材収容部の歩留りが向上すると共に作業効率が良く、しかも少なくとも３点支持で線材をチャックできるので、線材を落下することなく確実にチャックすることができる。
特に可動スライド板３８ｃは、薄肉の金属板をワイヤーカットすることにより櫛歯状の突起３８ｄを連続して形成したことにより、該突起３８ｄに弾性を持たせ、線材径の公差にばらつきが生じても弾性変形によりこれを吸収して確実に保持することができる。
また、ラック保持具２０には、ワイヤーダイオード２の折れ曲がりを検出するためのワイヤ検知機構３０を装備したことにより、樹脂モールド前に不良品の発生を未然に防止して成型品の品質を維持することができる。
また、ワイヤーダイオード２等の線材の長手方向一端側を基準に整列保持して他端側をチャックするように構成しているため、半導体素子等が破損し易いデリケートな電子部品等も取り扱うことができ、汎用性の高い線材供給装置を備えた樹脂モールド装置を提供することができる。
また、ローディングフレーム４を複数枚装備してこれを被成型品供給側よりモールド金型及び成型品取り出し側を経て前記被成型品供給側へ所定の周期で周回移動させるローディングフレーム周回移動機構５と組み合わせることにより、線材の整列載置、樹脂モールド、ゲートブレイク及び不要樹脂回収、成型品収納等の一連の作業を自動化して行うので、樹脂モールド工程を省力化し、かつマシンサイクルを短縮化することができ、作業効率の向上に寄与することができる。
【００５８】
前記実施の態様では、線材としてワイヤーダイオード２を水平面に対し９０度立てた状態でラック１７に整列保持させて供給しているが、ワイヤー端面を基準に整列できれば良いので、少なくとも４５度以傾ければ良い。
また、前記実施の態様では、ラック保持具２０はラック１７をモールド金型１により１回分の樹脂モールド量に相当する１２ラック分保持するように構成したが、これに限定されるものではなく、上記より多くても少なくても良い。
【００５９】
また、ラック１７をラック保持具２０に受け渡しながら前送りしてスライドチャック２６によるチャック位置に運ぶように構成されていたが、上記ラック保持具２０を省略することも可能である。
例えば、図９（ａ）に示すように、ラック１７を複数収容するマガジン１８ごとチャック位置に運ぶように構成しても良い。
【００６０】
また、上記ラック１７は、ワイヤーダイオード２を挿通して保持するものに限らず、図９（ｂ）に示すように、Ｖ溝等に載置するものであっても良い。この場合、スライドチャック２６によりラック１７上に載置されたワイヤーダイオード２を位置決めしてチャックする必要がある。そこで、図９（ｂ）のように、ラック１７の両側に設けられた可動なワイヤー整列プレート５２によりワイヤーダイオード２のリ−ド端面を突き当てて位置決めした後スライドチャック２６によりチャックしたり、或いはラック１７を載置するセット台５３を水平方向に対して４５度傾けてリ−ド端を支持壁５３ａに突き当てて位置決めした後スライドチャック２６によりチャックするように構成するのが望ましい。
【００６１】
尚、本発明は上記実施の態様に限定されるものではなく、例えば線材としてワイヤーダイオードを用いたが、他のワイヤ状の電子部品にも適用可能であり、また線材供給装置は樹脂モールド装置に装備される場合に限らず、単独でローディング部材に線材を整列供給する装置としても利用可能である等、発明の精神を逸脱しない範囲内でさらに多くの改変を施し得るのはもちろんのことである。
【００６２】
【発明の効果】
本発明は前述したように、ローディング部材の載置部の溝部に対応したピッチで一端側を基準にラックに整列保持された線材の他端側近傍を、線材移載手段によりチャックしてローディング部材に移載するように構成したので、線材を長手方向に高精度に位置決めしてローディング部材に移載することができ、また半導体素子等が破損し易いデリケートな電子部品等をも取り扱うことができ、汎用性の高い線材供給装置を提供できる。
また、線材移載手段として固定スライド板と可動スライド板と用いて当該固定スライド板の突起をラックに保持された線材の一方側に当接させた後で可動スライド板をスライドさせて線材の他方側に当接させることにより線材をチャックするようにしたので、線材のピッチが狭く大量の線材をチャックして供給する場合も、チャックスペースが少なくて済み線材収容部の歩留りが向上すると共に作業効率が良く、しかも一旦固定スライド板に線材を突き当てることで折れ曲がることなくチャックでき、少なくとも３点支持以上で線材をチャックできるので、線材を落下することなく確実にチャックすることができる。
特に可動スライド板は、薄肉の金属板をワイヤーカットすることによっては、櫛歯状の突起を連続して形成したことにより、突起に弾性を持たせ、線材径の公差にばらつきが生じても弾性変形によりこれを吸収して確実に保持することができる。
また、前記線材収容部に線材の折れ曲がりを検出するための不良品検出手段を装備した場合には、例えば樹脂モールド装置において樹脂モールド前に不良品の発生を未然に防止して成型品の品質を維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】線材供給装置を備えた樹脂モールド装置の全体構成を示す平面図である。
【図２】  線材供給装置の側面図である。
【図３】  ラック整列機構における不良ワイヤ検出機構の説明図である。
【図４】  ラック保持具の矩形運動機構を示す説明図である。
【図５】  スライド式ハンドの構成を示す正面及び側面図である。
【図６】  可動スライド板の拡大説明図である。
【図７】  スライド部材のチャック動作の説明図である。
【図８】  スライドチャックの移載動作を示す説明図である。
【図９】  線材収容部の他の構成を示す説明図である。
【図１０】  従来のラック及びラックに保持された線材の供給機構の説明図である。
【符号の説明】
Ａ  被成型品供給位置
Ｂ  チャック位置
Ｃ  成型位置
Ｄ  成型品取り出し位置
Ｅ  不要樹脂回収位置
Ｆ  成型品収納位置
Ｇ，Ｈ  昇降位置
Ｉ  待機位置
１  モールド金型
２  ワイヤーダイオード
３  タブレットホルダー
４  ローディングフレーム
４ａ，４ｂ  支持部
４ｃ  積載板
４ｄ  ベース板
４ｅ，４ｆ  ワイヤガイド
５  ローディングフレーム周回移動機構
６  線材供給装置
７  成型品取り出し部
８ａ，８ｂ，８ｃ，８ｄ，８ｅ  ベルト搬送装置
９  ベルト
１０ａ，１０ｂ，１０ｃ，１０ｄ，１０ｅ  ベルト駆動モータ
１１，１２  エレベータ機構
１３，１４  移動シリンダ
１５  インローダー
１６  アンローダー
１６ａ  クリーニング装置
１７  ラック
１８  マガジン
１９ａ  ラック排出機構
１９ｂ  マガジン排出機構
２０  リード保持具
２０ａ  固定側保持具
２０ｂ  移動側保持具
２０ｃ，２０ｄ  ラック保持溝
２１  マガジン搬送機構
２１ａ，２３ａ，２５ａ  ハンド
２２  エレベータ機構
２２ａ  エレベーションテーブル
２３  ラック搬送機構
２４  ラック保持テーブル
２４ａ，２５ｃ  支点
２４ｂ，３２ａ，４５  上下シリンダ
２４ｃ  水平支持棒
２５  ラック整列機構
２５ｂ  回動シリンダ
２６  スライドチャック
２７  移動体
２８ａ，２８ｂ  ボールネジ
２９ａ  Ｘ方向駆動モータ
２９ｂ  Ｙ方向駆動モータ
３０  ワイヤ検知機構
３０ａ  起立壁
３０ｂ  回動軸
３０ｃ  スリット
３０ｄ  スリット板
３０ｅ  検知片
３０ｆ，３７ａ，３７ｂ  フォトセンサ
３１  支持脚
３２  ベースプレート
３３  可動プレート
３４  上下ガイドロッド
３５  水平シリンダ
３６  水平ガイドロッド
３８  スライド部材
３８ａ，３８ｂ  固定スライド板
３８ｃ  可動スライド板
３８ｄ  突起
３８ｅ  ワイヤー保持部
３９  可動板駆動シリンダ
４０  回動アーム
４１  回転軸
４２  取付板
４３  ボス部
４４  回動シリンダ
４６  ダミーワイヤー供給装置
４７  不要樹脂回収部
４８  スクラップボックス
４９  成型品収納部
５０  収納ハンド
５１  排出治具
５２  ワイヤー整列プレート
５３  セット台
５３ａ  支持壁
【図１】
0003734309.tif 000002
【図２】
0003734309.tif 000003
【図３】
0003734309.tif 000004
【図４】
0003734309.tif 000005
【図５】
0003734309.tif 000006
【図６】
0003734309.tif 000007
【図７】
0003734309.tif 000008
【図８】
0003734309.tif 000009
【図９】
0003734309.tif 000010
【図１０】
0003734309.tif 000011