(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
二軸型連続混練混合機を用いて、強磁性粉末と、結合剤と有機溶剤とを含む結合剤溶液Ｌ１とを混練し、固形分濃度６５〜９０ｗｔ％の混練物Ｒ１を調合する第一工程、混練物Ｒ１に結合剤溶液Ｌ１および／または有機溶剤を加え高速攪拌機を用いて攪拌し固形分濃度２５〜４５ｗｔ％の希釈物Ｄ１を調合する第二工程、希釈物Ｄ１をそのまま、または有機溶剤を加えた後セラミックビーズを充填した湿式媒体分散機により微分散処理を行い固形分濃度２０〜４５ｗｔ％の分散物を調合し、そのまままたは有機溶剤を加えて混合分散し固形分濃度１０〜２０ｗｔ％の分散物Ｄ２を調合するする第三工程、分散物Ｄ２を超音波分散機で再分散を行う第四工程、によって磁性塗料を製造することを特徴とする磁性塗料の製造方法。
【請求項２】
高速攪拌機がディゾルバーであることを特徴とする請求項１に記載の磁性塗料の製造方法。
【請求項３】
湿式媒体分散機が横型ピンミルであることを特徴とする請求項１、２に記載の磁性塗料の製造方法。
【請求項４】
強磁性粉末の抗磁力Ｈｃが１８００Ｏｅ以上２５００Ｏｅ以下、飽和磁化σｓが１２０ｅｍｕ／ｇ以上、長軸長が０．１５μｍ以下、σｓ（ｅｍｕ／ｇ）と結晶子サイズＤｘ（Å）との比σｓ／Ｄｘが０．８５以上の金属磁性粉末であることを特徴とする請求項１乃至３に記載の磁性塗料の製造方法。
【請求項５】
非磁性粉末および結合剤を含む非磁性塗料を非磁性支持体上に塗布後、乾燥、加工、硬化を行って非磁性層を設けた後この非磁性層上に磁性塗料を塗布するウェットオンドライ製法において、磁性塗料が請求項１乃至４によって製造されたものであることを特徴とする磁気記録媒体の製造方法。
【請求項６】
非磁性粉末および結合剤を含む非磁性塗料を非磁性支持体上に塗布して非磁性層を設けこの非磁性層が乾燥する前に非磁性層上に磁性塗料を塗布するウェットオンウェット製法において、磁性塗料が請求項１乃至４によって製造されたものであることを特徴とする磁気記録媒体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、磁気記録媒体の製造方法に関し、さらに詳しくは磁気記録媒体に使用される磁性塗料の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
連続混練混合機を用いて磁性塗料を製造する工程として特開昭６２−４１２７４号公報には、強磁性粉末や結合剤等の材料の混練に連続混練混合機を使用し、得られた混練物を高速分散撹拌機（フロージェットミキサー）により希釈分散を行なうことが示されている。ところが連続混練混合機の混練によって得られる混練物は粘度が通常数百〜数千万ポイズになることが多く、このような高粘度の混練物を上記の方法で希釈分散しようとした場合、高速分散攪拌機が高トルクとなって希釈分散ができなかったり、希釈物中に硬い混練物の小さい塊が残るなどして均一な希釈物を得ることができにくいという問題があった。この不均一な希釈物をさらに微分散するために連続湿式媒体分散機で分散した場合、分散処理時間が長くなったり、分散が不十分となって、これから得られた磁性塗料により製造された磁気記録媒体はノイズが多くなったり高い電磁変換特性が得られにくいという問題があった。
【０００３】
これを解決する方法として特開平１−７９２７４号公報には、磁性塗料の製造工程を特定の４つの工程から構成するという提案がなされている。すなわち、第一工程では、高粘度の磁性塗料混合物を二軸型連続混練混合機を用いて高剪断力にて混練し、固形分濃度６５〜９０ｗｔ％の混練物を調整し、次に第二工程において、第一工程で得られた高粘度の混練物を第一工程と同じ二軸型連続混練混合機を用いて高剪断力にて希釈、分散を行なうことにより混練物の粘度を低下させ、固形分濃度５０〜７０ｗｔ％の第一希釈物を調整し、さらに第三工程で、高速グラインド型の分散機を用いて希釈分散して固形分濃度２５〜５０ｗｔ％の第二希釈物を調整し、最後にガラスビーズを媒体として用いたサンドグラインド型の湿式媒体分散機を用いて微分散処理を行い、固形分濃度２５〜４５ｗｔ％の分散物を調整することにより、磁性塗料を得るというものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、特開平１−７９２７４号公報に示された製造法で使用している二軸型連続混練混合機は単位時間当たりの塗料処理量が少ないため、固形分濃度が高く塗料の体積が少ない混練工程（第一工程）での使用には適しているものの、塗料を希釈して固形分濃度を下げる第二工程では塗料量が多くなるため、この工程に二軸型連続混練混合機を用いると生産性が低くなるという問題があった。また、湿式媒体分散機による微分散処理の前に第一、第二、第三の３工程を経なければならず、塗料の生産性をさらに低下させる結果となっていた。また、サンドグラインド型の湿式媒体分散機にガラスビーズを用いると、分散時にガラス中のナトリウムなどの成分が塗料に混入して塗料中の添加剤である脂肪酸と反応を起こし、磁気記録媒体表面に析出しやすいといった問題もあった。さらに近年、磁気記録媒体の高密度化のために強磁性粉末としてサイズの小さい微粒子強磁性粉末を使用する場合が多くなっているが、この場合塗料のチキソ性が大きくなり均一に分散した塗料であっても塗布までに強磁性粉末同士の凝集が生じて分散状態が悪化し、磁気記録媒体としての表面が粗くなって電磁変換特性が低下するという問題が発生する傾向があった。
【０００５】
従って本発明では、生産性に優れ、脂肪酸との反応による析出などの問題のない磁性塗料、並びに電磁変換特性に優れた磁気記録媒体の製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明の磁性塗料製造法では、▲１▼二軸型連続混練混合機を用いて、強磁性粉末と、結合剤と有機溶剤とを含む結合剤溶液Ｌ１とを混練し、固形分濃度６５〜９０ｗｔ％の混練物Ｒ１を調合する第一工程、▲２▼混練物Ｒ１に結合剤溶液Ｌ１および／または有機溶剤を加え高速攪拌機を用いて攪拌し固形分濃度２５〜４５ｗｔ％の希釈物Ｄ１を調合する第二工程、▲３▼希釈物Ｄ１をそのまま、または有機溶剤を加えた後セラミックビーズを充填した湿式媒体分散機により微分散処理を行い固形分濃度２０〜４５ｗｔ％の分散物を調合し、そのまままたは有機溶剤を加えて混合分散し固形分濃度１０〜２０ｗｔ％の分散物Ｄ２を調合するする第三工程、▲４▼分散物Ｄ２を超音波分散機で再分散を行う第四工程、によって磁性塗料を製造する。
【０００７】
更に、上記強磁性粉末として抗磁力Ｈｃが１８００Ｏｅ以上２５００Ｏｅ以下、飽和磁化σｓが１２０ｅｍｕ／ｇ以上、長軸長が０．１５μｍ以下、σｓ（ｅｍｕ／ｇ）と結晶子サイズＤｘ（Å）との比σｓ／Ｄｘが０．８５以上の金属磁性粉末を用いて上記磁性塗料を調整する。
また本発明の磁気記録媒体の製造法では、非磁性粉末および結合剤を含む非磁性塗料を非磁性支持体上に塗布後、乾燥、加工、硬化を行って非磁性層を設けた後この非磁性層上に磁性塗料を塗布するウェットオンドライ製法において、磁性塗料として上記▲１▼〜▲４▼によって製造されたものを用いるものである。
更に本発明の磁気記録媒体の他の製造法では、非磁性粉末および結合剤を含む非磁性塗料を非磁性支持体上に塗布して非磁性層を設け、この非磁性層が乾燥する前に非磁性層上に磁性塗料を塗布するウェットオンウェット製法において、磁性塗料として上記▲１▼〜▲４▼によって製造されたものを用いるものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下本発明について詳細に説明する。なお本発明で固形分濃度とは塗料中の溶剤以外の不揮発成分の重量比率（％）のことを表しＮＶと表示することもある。本発明の磁性塗料の製造方法は、二軸型連続混練混合機により混練を行い（第一工程）、得られた混練物をディゾルバー等の高速攪拌機によって一度に効率良くしかも均一に希釈を行い（第二工程）、特定の媒体を用いて湿式微分散を行って均一な分散物を得（第三工程）、さらに超音波によって均一な分散性を維持または回復する（第四工程）という四つの工程から成っている。このようにすることによって、連続式の製造法よりも生産性に優れ、尚かつ従来困難であった微粒子強磁性粉末の均一な分散物を得ることができる。以下図１をもって説明する。
【０００９】
先ず、第一工程では、二軸型連続混練混合機１を用いて、強磁性粉末、結合剤と有機溶剤とを含む結合剤溶液Ｌ１とを混練し、固形分濃度６５〜９０ｗｔ％の混練物Ｒ１を調合する。この混練物Ｒ１の固形分濃度は、好ましくは７０〜９０ｗｔ％の範囲である。混練物Ｒ１の固形分濃度が６５ｗｔ％未満では、粘度が低すぎるため混練に必要な剪断力が不足し、混練が不充分となる。また、固形分濃度が９０ｗｔ％を超える場合は、粘度が高すぎて均一な混練物が得られず、さらに混練による発熱が大きくなるという問題も発生する。使用する二軸型連続混練混合機としては、例えば（株）栗本鉄工所製のＫＲＣニーダやＫＥＸニーダーが使用される。
【００１０】
第二工程においては、混練物Ｒ１に結合剤溶液Ｌ１および／または有機溶剤を加えディゾルバー等の高速攪拌機を用いて希釈し固形分濃度２５〜４５ｗｔ％の希釈物Ｄ１を調合する。混練物Ｒ１は通常高粘度であり、かつ強磁性粉末に対する結合剤成分の量が少ないため硬くなる場合が多い。従って従来は一度に固形分濃度を下げすぎると均一な希釈ができないという傾向にあったが、本発明ではディゾルバーを使用することにより一度に固形分濃度を２５〜４５ｗｔ％まで希釈しても問題なく均一な希釈物Ｄ１が得られる。これにより第一、第二工程を行った後すぐに湿式媒体分散機による微分散工程に移ることができるため、塗料の製造効率が非常に向上する。また本第二工程はタンクに混練物Ｒ１を入れてこれをディゾルバーで高速攪拌しながら希釈するという工程であるためタンクの容量を変更するだけで塗料の処理量の増減に柔軟に対応できるという利点もある。第二工程の希釈操作は次のように行うことが好ましい。
まず、タンク２に混練物Ｒ１を入れ、攪拌羽根３を回転させつつ結合剤溶液Ｌ１および／または有機溶剤と、必要に応じて添加剤等を投入する。混練物Ｒ１の量に特に限定はなく、撹拌羽根によって攪拌ができる程度であれば良い。また結合剤溶液および／または有機溶剤の投入は一度に行っても複数回に分けて行っても良いが、最初の投入量は混練物Ｒ１の１００重量部に対して０．５〜３．０重量部であることが好ましい。溶剤の投入速度も特に限定はないが、１〜５０ｌ／分であればより好ましい。撹拌羽根３の回転数は１００ｒｐｍ以上、より好ましくは３００ｒｐｍ以上、更に好ましくは４００ｒｐｍ以上である。１００ｒｐｍ以下では混練物Ｒ１を均一に希釈することが困難となる。一方回転数の上限は特になく高い方が好ましい。
【００１１】
この希釈物Ｄ１の固形分濃度は、２５〜４５ｗｔ％、好ましくは３０〜４０ｗｔ％の範囲である。希釈物Ｄ１の固形分濃度が２５ｗｔ％未満では、希釈時の粘度低下が急激であるため均一な希釈ができなくなる。また、固形分が４５ｗｔ％を超える場合は、希釈後の粘度が高すぎて第三工程における微分散が困難となる。また希釈時の温度は４０℃以上７０℃以下が好ましい。４０℃未満では希釈が困難となる。一方７０℃以上では溶剤の蒸発が多くなり希釈物の溶剤組成に変化が生じるおそれがある。また攪拌時間は希釈物Ｄ１換算で１００ｌ当たり６０分以上２００分以下が好ましい。６０分／１００ｌ未満では液温が安定せず均一な塗料が得られなくなる傾向にある。
【００１２】
第三工程においては、希釈物Ｄ１をそのまま、または有機溶剤を加え、セラミックビーズを充填した湿式媒体分散機４により微分散処理を行い固形分濃度２０〜４５ｗｔ％の分散物を調合後、そのまままたは有機溶剤を加えて混合分散し固形分濃度１０〜２０ｗｔ％の分散物Ｄ２を調合する。分散媒体としてセラミックビーズを用いることにより従来技術の問題点であったガラスビーズからのナトリウムイオン等の塗料への溶出がなくなり、保存特性に優れた磁気記録媒体を得ることができる。また、分散機の種類は横型ピンミルが比重の重いセラミックビーズを用いる場合特に好ましい。
【００１３】
第四工程においては、分散物Ｄ２を超音波分散機５で再分散する。超音波処理条件は特に限定されるものではなく、磁性塗料の分散性維持または再分散効果が得られれば本発明の効果を奏するが、好ましくは、発信周波数１０〜２００ｋＨｚ、超音波振幅１０〜１００μｍ、超音波照射時間０．５秒以上である。また超音波照射から塗布までの待機時間は６０分以内であり、塗布する直前が特に好ましい。なお図示のストックタンク６は塗料を一時的に貯蔵するためのタンクである。
【００１４】
本発明の磁性塗料の固形分濃度は１０〜２０ｗｔ％であり従来の塗料よりかなり低く、かつ塗料中の強磁性粉末の磁気エネルギー（即ちＨｃとσｓとの積）が高い割に強磁性粉末のサイズが小さいため強磁性粉末同士が凝集を起こしやすい。そのため超音波処理により再分散を行わないと、塗布後の磁性層の表面性が悪化したり磁性層塗膜中に空孔が多くなるなどして、磁気特性や電磁変換特性が悪化する等の不具合が生じる。
本発明に用いる強磁性粉末は、抗磁力Ｈｃが１８００Ｏｅ以上２５００Ｏｅ以下、飽和磁化σｓが１２０ｅｍｕ／ｇ以上、長軸長が０．１５μｍ以下、σｓ（単位はｅｍｕ／ｇ）と結晶子サイズＤｘ（単位はÅ）との比σｓ／Ｄｘが０．８５以上である。このような金属磁性粉末を用いることにより本発明の効果がより顕著となる。より好ましい範囲としてはＨｃが２２００Ｏｅ以上２５００Ｏｅ以下、σｓが１４０ｅｍｕ／ｇ以上、長軸長０．１１μｍ以下、σｓ／Ｄｘが０．８８以上である。ここで結晶子サイズＤｘとは、Ｘ線回折法による測定値である。
【００１５】
Ｈｃが１８００Ｏｅ未満では、記録波長０．５μｍ以下の高周波磁気記録において自己減磁作用が大きくなり電磁変換特性が低下する。またＨｃが２５００Ｏｅ以上では現在の記録ヘッドでは記録自体が不可能となってくるが将来記録ヘッドの仕様によっては使用できる可能性がある。長軸長が０．１５μｍを超えると磁性粉のＨｃが１８００Ｏｅ以上に上げられなかったり、高周波磁気記録におけるノイズ成分が増加してくる。σｓが１２０ｅｍｕ／ｇ未満では記録後の再生出力が低くなり好ましくない。更にσｓ／Ｄｘが０．８５未満であると固形分濃度を２０ｗｔ％以下に低下させた場合凝集しやすくなり好ましくない。強磁性粉末の特性がこれらの範囲であればその製造方法は特に限定されるものではなく従来公知の方法を用いることができる。また強磁性粉末の組成も同様に従来公知のものを用いることができる。例えば、Ｆｅ成分１００重量部に対し、Ｃｏを６〜４０重量部、より好ましくは１０〜４０重量部添加し、Ａｌを１０〜１５ａｔ％、Ｙ等の希土類元素を１〜１０ａｔ％の範囲で添加すること等により上記範囲の強磁性粉末が得られる。
本発明の磁気記録媒体の製造法では更に、非磁性粉末および結合剤を含む非磁性塗料を非磁性支持体上に塗布後、乾燥、加工、硬化を行って非磁性層を設けた後、この非磁性層上に前記▲１▼〜▲４▼によって製造された磁性塗料を塗布する方法（いわゆるウェットオンドライ製法）を用いることで、より表面性に優れた磁気記録媒体を得ることができる。非磁性層が一度加工されて平滑な表面となるため、その上に塗布した薄い磁性層表面も極めて平滑となるのである。なお本発明は磁性塗料の分散状態を良好にすることができる発明に関するものであるから、塗布する方法は前記のもの以外、従来公知の方法、例えば平滑な非磁性支持体上に直接塗布する方法、非磁性塗料と磁性塗料を同時に塗布する方法（いわゆるウェットオンウェット製法）などを用いることができることは言うまでもない。
【００１６】
以下、本発明において使用できる一般的な材料、製造方法等について述べる。
【００１７】
磁性層成分（磁性塗料）に用いる結合剤としては、従来公知の熱可塑性樹脂、熱硬化性ないし反応型樹脂、電子線感応型変性樹脂等が用いられる。これらは１種、あるいは２種以上を組み合わせて用いられるが、その組み合せは磁気記録媒体の特性、工程条件に合せて適宜選択使用される。このような樹脂の具体例は例えば特開平８−１８５６２４に詳しく記載されている。中でも塩化ビニル系共重合体およびポリウレタン樹脂の組み合わせが好ましい。
【００１８】
磁性層には必要に応じて従来公知の潤滑剤、帯電防止剤、分散剤、可塑剤、研磨材、無機添加剤などを制限なく用いることができる。
非磁性層に使用する結合剤も磁性層と同様の熱可塑性樹脂、熱硬化性ないし反応型樹脂、電子線感応型変性樹脂等、従来公知の樹脂を用いることができる。特にウェットオンドライ製法を用いる場合、上層磁性層を塗布する時点で下層である非磁性層が磁性層中の溶剤によって溶解されると磁性層の表面性悪化のおそれがあるため、磁性層塗布前に非磁性層が硬化されていることが好ましいが、これは熱硬化性ないし反応型樹脂、電子線感応型変性樹脂を用いて非磁性層を形成し、また使用した樹脂に応じて熱硬化性の架橋剤を非磁性層に添加して加温したりあるいは電子線を照射する等、公知の硬化方法を用いて硬化することにより達成できる。このような熱硬化性ないし反応型樹脂、電子線感応型変性樹脂の具体例も上記の特開平８−１８５６２４に詳しく記載されている。これらの中でも電子線感応型変性樹脂は瞬時に硬化反応が進むため、非磁性層を塗布乾燥後硬化した直後でも磁性層を設けることが可能であり、１回の塗布操作内で２層を設けることができるため好ましい。また、磁性層と同様に、塩化ビニル系共重合体およびポリウレタン樹脂の組み合わせが好ましい。また、ウェットオンウェット製法を用いる場合には特に制限なく従来公知の樹脂を用いることが出来るが、磁気記録媒体としての耐久性などを考慮すると熱硬化性ないし反応型樹脂、電子線感応型変性樹脂のような硬化性のものが好ましい。
【００１９】
【実施例】
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上記の材料をＫＲＣニーダーにて固形分濃度７３ｗｔ％になるように下記混合溶剤を添加して混練後、さらに下記混合溶剤で固形分濃度３６ｗｔ％に希釈してセラミックビーズを充填した横型のピンミルにて分散した。なお実施例や比較例における材料の量は特に断らない限り重量部で示した。得られた分散物を下記混合溶剤で希釈して粘度調整を行った。最終の固形分濃度は３３ｗｔ％とした。
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塩化ビニル共重合体を下記混合溶剤に予め溶解して固形分濃度３０ｗｔ％のラッカー溶液とした後、硬化剤以外の上記材料すべてをＫＲＣニーダーに投入し固形分濃度７８ｗｔ％となるよう下記混合溶剤を添加して３９０ｇ／ｍｉｎの吐出量で混練を行った。得られた混練物をタンクに投入しディゾルバーで回転数５００ｒｐｍにて攪拌しながら混合溶剤を添加して固形分濃度（ＮＶ１）３３ｗｔ％まで希釈した。希釈時の混練物の温度は５０〜６０℃であった。また攪拌時間は希釈物１００ｌ当たり１００分とした。次にこの希釈物を、セラミックビーズ（ビーズ直径：０．８ｍｍ）を充填した横型ピンミルにて微分散処理を行った。さらに下記混合溶剤で希釈して固形分濃度を１２ｗｔ％まで落とし粘度調整を行った。
0003835722.tif 000004
硬化剤以外の上記材料を混合、分散してバックコート層用塗料を作成した。
（塗布）
５．２ｕｍのポリエチレンナフタレート支持体（帝人ＰＥＮフィルムＱ１６）上に、カレンダー加工後の厚みが１．４ｕｍになるように、非磁性下層をノズルで塗布した。その後カレンダー加工を行い、さらに３ＭｒａｄでＥＢ照射を行った。この時下層の表面粗さ（Ｒａ）は３．０ｎｍであった。次に磁性層塗料に硬化剤を混合添加した後、塗布する直前に発信周波数２０ｋＨｚ、超音波振幅２５μｍ、超音波照射時間３秒にて超音波分散機で再分散した。超音波分散１０分後に磁性層塗料を加工後厚みが０．１２ｕｍになるように前記非磁性下層上にノズルで塗布を行い、配向、乾燥、カレンダー加工を行った。さらにバックコート層用塗料に硬化剤を添加してグラビアシリンダーで塗布し、乾燥した。
【００２０】
こうして作製したテープ原反を６０℃で４８時間熱硬化を行った後、６．３５ｍｍ幅に切断しＤＶＣ用テープを作製した。
また、表１から表３に示す要因を変えて、実施例１と同様にＤＶＣ用テープを作製した。なお、表３の実施例２、比較例１１、１２は、実施例１の磁性粉末を表３中に示す特性のＦｅ−Ｃｏ−Ａｌ系金属磁性粉末に置き換えたものである。
［磁気記録媒体の特性評価］
〔電磁変換特性〕Ｙ−ＯＵＴ
松下ＤＶＣカメラＮＶ−ＤＪ１にて２０．９６ＭＨｚ（１／２Ｔｂ）の信号を記録し、この信号を再生したときの１９．９６ＭＨｚの再生信号の比を測定した（単位はｄＢ）。この時、テープポジションはＭＰモードで、０ｄＢはＴＤＫ−ＤＶＣ−ｒｅｆテープである。
〔耐久摩擦係数〕φ=１．０ｍｍのＳＵＳ３０３−０．２ｓのピンに６．３５ｍｍ幅のテープを巻き付け角度９０度、荷重１０ｇ、サンプル間隔５ｃｍ、スピード１８００ｍｍ／ｍｉｎで５００パス繰り返し耐久摩擦係数を測定した。１パス目が０．２５以下で５００パス目が０．３０以下を○、１パス目が０．２５より大きいかまたは５００パス目が０．３０より大きくかつ全パスを通じて０．３５未満を△、全パスを通じて０．３５以上を×とした。
〔耐久性〕松下ＤＶＣカメラＮＶ−ＤＪ１を使用し、０℃、２０℃６０％ＲＨ、４０℃８０％ＲＨの各環境につき１２巻づつＤＶＣテープの耐久性を評価した。耐久性は各テープともカラーバー信号を６０分間記録し、その記録部分を１００回再生することにより評価した。評価基準は、▲１▼再生出力が３ｄＢ以上低下しその状態が３０秒以上続いた場合、▲２▼再生出力が３ｄＢ以上低下しその状態が３０秒以内の目詰まりが６０分に３回以上起きた場合、▲３▼１００パス以内に走行停止を起こした場合、以上の▲１▼〜▲３▼のいずれかに該当する場合にそのテープを不良とし、表１に「不良テープ巻数／１２巻」のように示した。
〔塗布面状態〕ＯＨＰ投影機に塗布済みテープ原反を置いて光を当て、透過光を目視にて観察した。また光学顕微鏡の倍率１００倍にて観察した。
目視透過面が均一で濃淡が確認されず、光学顕微鏡でも異常がみられないものを○、目視透過面にかすれまたは濃淡があり、光学顕微鏡にてスジ状のうねりがあるものを△、目視透過面にて微小ピッチのうねりがはっきり判るものを×とした。また○、△、×各の間のランクと考えられるものを○〜△、△〜×とした。
【００２１】
【表１】
0003835722.tif 000005
【００２２】
ＮＶの単位はｗｔ％、
ハイパーはハイパーミキサーを表す。
【００２３】
横ピンは横型ピンミル、縦ピンは縦型ピンミルをそれぞれ表す。
【００２４】
表１から明らかなように、第四工程の超音波分散を行わない場合（比較例１）や、第一工程の混練機として高剪断力をかけることが困難なハイパーミキサーを用いた場合（比較例２）、第三工程において縦型ピンミルを使用した場合（比較例３）には、分散が不十分となったり、塗料の凝集が発生し塗布面が不均一となって電磁変換特性が低下する。また第三工程においてガラスビーズを用いると分散が不十分となり電磁変換特性が悪化し、またガラスビーズのアルカリ金属成分と磁性塗料中の脂肪酸との反応が発生して耐久摩擦の悪化を招く（比較例４）。更に第一工程において加圧ニーダーを用いると混練が強すぎて混練物が硬くなりすぎ、第二工程の希釈が良好に行えない（比較例５）。
【００２５】
【表２】
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表２から明らかなように、第一工程の固形分濃度が９０ｗｔ％を超えると混練物が硬すぎて第二工程以降で均一な希釈が困難となる（比較例６）。また６５ｗｔ％未満では混練が不十分であるため第二工程以降で分散を行っても磁性粉の凝集塊をほぐしきれず、塗布面や電磁変換特性が悪化する（比較例７）。第二工程において固形分濃度が４５ｗｔ％を超えると第三工程での希釈が困難となる（比較例８）。一方２５ｗｔ％未満であると第三工程においてビーズによる磁性粉へのダメージが発生し更に分散が不十分となって塗布状態の悪化を招き、電磁変換特性が劣化する（比較例９）。第四工程において固形分濃度が本発明の範囲外のものは超音波分散の効果が十分得られない（比較例１０、１１）。
【００２６】
【表３】
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【００２７】
表３に示すとおり本発明の範囲の磁性粉を用いたものは各評価項目ともに良好であり、優れた磁気記録媒体が得られる。
【００２８】
【発明の効果】
本発明は、二軸型連続混練混合機により混練を行い（第一工程）、得られた混練物を高速攪拌機によって均一に希釈を行い（第二工程）、セラミックビーズの媒体を用いて横型ピンミル湿式分散機を用いて分散を行い（第三工程）、さらに超音波によって塗料の分散性を維持または回復する（第四工程）という工程を経ることによって、生産性に優れ、尚かつ従来困難であった微粒子強磁性粉末の均一な分散物を得ることができ、さらには、脂肪酸との反応による析出などの問題がないため電磁変換特性や耐久性などに優れた磁気記録媒体の製造方法を提供することができる。
【００２９】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の磁性塗料の製造方法を説明するための図である。
【符号の説明】
１  二軸型連続混練混合機
２  タンク
３  撹拌羽根
４  湿式媒体分散機
５  超音波分散機
６  ストックタンク
【図１】
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