(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
スクリーン印刷後の基板を撮像して画像認識により印刷されたクリーム半田の印刷状態を検査する印刷検査装置に用いられる検査用データの作成方法であって、スクリーン印刷に用いられるスクリーンマスクを感光性の転写板上にセットしてスクリーンマスクのパターン孔を介してこの転写板を感光させパターン孔の開口形状をこの転写板に写し取り、この転写板を基板に貼り付けて前記印刷検査装置によって撮像して転写板に写し取られた前記開口形状のパターンを認識し、この認識結果に基づいて検査用データを作成することを特徴とする印刷検査装置の検査用データの作成方法。
【請求項２】
前記転写板は透明な材質であって、基板に貼り付けて前記印刷検査装置によって撮像されることを特徴とする請求項１記載の印刷検査装置の検査用データの作成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、基板に印刷されたクリーム半田の印刷状態を検査する印刷検査装置に用いられる検査用データの作成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電子部品の実装においては、基板への電子部品の搭載に先立って基板の表面にクリーム半田が塗布される。クリーム半田塗布の方法としてはスクリーン印刷による方法が広く用いられており、印刷工程の後にはクリーム半田の印刷状態を検査する印刷検査が行われる。この印刷検査は、印刷後の基板をカメラにより撮像し、撮像結果を画像処理することにより印刷部位に正しくクリーム半田が印刷されているか否かを判定するものである。そして印刷検査に先立って、検査対象基板のクリーム半田が印刷されるべき印刷部位を指示する検査用データが印刷検査装置に入力される。
【０００３】
従来この検査用データは種々の方法によって作成されており、例えば印刷に用いられるマスクのパターン孔の位置データを用いる方法、実装データから求められるクリーム半田が印刷されるパッドの位置データを用いる方法、印刷済の基板の中から印刷状態が良好と思われる基板を選んでマスター基板とし、このマスター基板を検査装置に認識させる方法、さらにはマスクのパターン孔をそのまま印刷検査装置で認識させる方法などが用いられていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上記従来の方法は、いずれも問題点を有しており、必ずしも適切な方法とは云えないものであった。例えば、マスクのパターン孔の位置データは必ずしも全てのユーザが入手出来るものとは限らず、また実装データを用いる方法においては、実装データが常に更新・変更されるためデータベースの管理が困難であるという問題点があった。またマスター基板を用いる場合には、マスター基板自体の良否判定が困難で信頼性に欠け、更にマスクそのものを認識させる場合には、マスクが大型のものに対してはこの方法が適用できないなど、上記各方法には種々の問題点があり、簡便な方法でかつ信頼性に優れ必要検査精度を満たす検査用データの作成方法が求められていた。
【０００５】
そこで本発明は、簡便な方法で検査精度を向上させることができる印刷検査装置の検査用データの作成方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の本発明の印刷検査装置の検査用データの作成方法は、スクリーン印刷後の基板を撮像して画像認識により印刷されたクリーム半田の印刷状態を検査する印刷検査装置に用いられる検査用データの作成方法であって、スクリーン印刷に用いられるスクリーンマスクを感光性の転写板上にセットしてスクリーンマスクのパターン孔を介してこの転写板を感光させパターン孔の開口形状をこの転写板に写し取り、この転写板を基板に貼り付けて前記印刷検査装置によって撮像して転写板に写し取られた前記開口形状のパターンを認識し、この認識結果に基づいて検査用データを作成するようにした。
請求項２記載の印刷検査装置の検査用データの作成方法は、請求項１記載の印刷検査装置の検査用データの作成方法において、前記転写板は透明な材質であって、基板に貼り付けて前記印刷検査装置によって撮像される。
【０００７】
本発明によれば、スクリーン印刷に用いられるスクリーンマスクのパターン孔の開口形状を転写板に写し取り、この転写板を撮像して開口形状を認識することにより、簡便な方法で信頼の高い検査用データを作成することができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。図１は本発明の一実施の形態の印刷検査装置の斜視図、図２は同検査対象基板およびスクリーンマスクの斜視図、図３は同検査用データ作成のフロー図、図４（ａ），（ｂ），（ｃ）は同検査用データ作成フローの説明図である。
【０００９】
まず図１を参照して印刷検査装置の構造を説明する。図１において架台１上に水平に固定されたベース部材２上面には搬送コンベア３が配設されている。搬送コンベア３は前工程であるスクリーン印刷工程から送られる基板４を搬送する。基板４上面には、所定のパターンでクリーム半田５が印刷されている。
【００１０】
搬送コンベア３に沿って長手方向にＸ軸テーブル６が配設されており、Ｘ軸テーブル６にはＹ軸テーブル７が結合されている。Ｙ軸テーブル７には認識カメラ８が装着されており、Ｘ軸テーブル６およびＹ軸テーブル７を駆動することにより、記憶カメラ８は水平移動し、搬送コンベア３上の基板４を撮像する。この撮像結果を図外の画像認識手段で認識することにより、基板４上面に所定のパターンで正しくクリーム半田の印刷が行われているか否かを検査する。
【００１１】
次に図２を参照して印刷検査対象の基板について説明する。図２において、基板４上にはクリーム半田５が印刷されている。クリーム半田５が印刷されるべき範囲は基板４の電極の配置や大きさによって決定され、これによりスクリーン印刷に用いられるスクリーンマスク１０のパターン孔１０ａの開口形状や配列が決定される。したがって、印刷検査においては基板４を撮像して得られたクリーム半田印刷部位がスクリーンマスク１０のパターン孔１０ａの開口形状に正しく対応したものとなっているか否かが判断される。以下この印刷検査に使用される検査用データの作成方法について図３、図４を参照して説明する。
【００１２】
図３において、まずスクリーンマスク１０のパターン孔１０ａの開口形状を写し取る作業を行う（ＳＴ１）。この写し取りは図４（ａ）に示すように、感光装置を用いて行われる。感光装置１１上に感光性の紙もしくは板（以下転写板と称する）１２を装着し、この上にパターン孔１０ａが設けられたスクリーンマスク１０をセットする。そして光源装置１３によって光を照射し、パターン孔１０ａを介して転写板１２を感光させる。この後、感光した転写板１２を現像処理することにより、転写板１２の表面にはパターン孔１０ａの開口形状が正しく写し取られる。なお、開口形状を写し取る方法としては、感光装置を用いる方法以外にもスクリーンマスク１０を用いてインクによって紙面上にパターン孔１０ａの開口形状を印刷する方法でもよい。
【００１３】
次いで図４（ｂ）に示すようにパターン１２ａが転写された転写板１２を基板４に位置合わせして貼り付ける（ＳＴ２）。転写板１２として透明な材質のものを用いると、基板４に貼り付けた上からでも基板４の認識マークを視認・撮像することができるため、転写板１２の基板４への位置合わせを容易に行うことができる。
【００１４】
この後、転写板１２を貼り付けた基板４を印刷検査装置によって認識する（ＳＴ３）。図４（ｃ）に示すように、基板４を搬送コンベア３上にセットし（図１も参照）、認識カメラ５を移動させながら転写板１２に写し取られたパターン１２ａを撮像し、パターン１２ａの位置や形状を認識する。そしてこの認識結果に基づいて印刷検査の検査データを作成し（ＳＴ４）、作成された検査データを印刷検査装置の記憶部に記憶させる（ＳＴ５）。これにより検査データの作成は終了する。そして印刷検査装置の稼働時には、検査対象基板の検査データを読み出しこの検査データ用いて印刷検査が行われる。
【００１５】
上記検査データの作成方法はスクリーン印刷工程で用いられるスクリーンマスクをそのまま利用するものであるため検査データの精度に優れ、またパターンを示す数値データが不要であるため、どのようなユーザーも採用可能な方法となっている。この方法を採用することにより、各品種毎にデータを管理する必要がなく管理負荷を軽減することができる。
【００１６】
【発明の効果】
本発明によれば、スクリーン印刷に用いられるスクリーンマスクのパターン孔の開口形状を転写板に写し取り、この転写板を撮像して開口形状のパターンを認識するようにしたので、簡便な方法で信頼の高いクリーム半田の印刷用検査用データを作成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態の印刷検査装置の斜視図
【図２】本発明の一実施の形態の検査対象基板およびスクリーンマスクの斜視図
【図３】本発明の一実施の形態の検査用データ作成のフロー図
【図４】（ａ）本発明の一実施の形態の検査用データ作成フローの説明図
（ｂ）本発明の一実施の形態の検査用データ作成フローの説明図
（ｃ）本発明の一実施の形態の検査用データ作成フローの説明図
【符号の説明】
４  基板
５  クリーム半田
８  カメラ
１０  スクリーンマスク
１０ａ  パターン孔
１１  感光装置
１２  転写板
１２ａ  パターン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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