(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状基材に面する裏面型と、化粧面材に面する意匠型とを備え、
前記意匠型と裏面型との間でのプレス成形により、板状基材に化粧面材を貼付してなる化粧面付板状製品が成形され、
製品形状として段部を有している化粧面付板状製品の成形型であって、
前記意匠型には、エア抜き穴が前記化粧面付板状製品の段部に対応する箇所以外に設けられており、その段部に対応する箇所にエア抜き穴が設けられていない構成とし、
さらに、前記製品形状として平面部を有している前記化粧面付板状製品が成形され、
前記化粧面付板状製品の前記平面部の肉厚が、前記段部の肉厚よりも厚く成形される
ことを特徴とする化粧面付板状製品の成形型。
【請求項２】
請求項１に記載の化粧面付板状製品の成形型であって、
前記製品形状としての段部が断面エッジ状であることを特徴とする化粧面付板状製品の成形型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、住宅のドア、壁材等の建築材または家具などに使用される化粧面付板状製品の成形型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
化粧面付板状製品の成形方法を説明する。図５にフローチャートで示すように、まず、板状基材（図３中の符号、６参照）を予熱する。次に、前記板状基材を成形型（図３参照）内にセットする。次に、化粧フィルム（図３中の符号、５参照）を前記板状基材上に重ねてセットする。次に、前記化粧フィルムを重ねた板状基材をプレスして加熱成形する。次に、脱型することにより、製品すなわち化粧面付板状製品（図４中の符号、１０参照）が完成する。
【０００３】
また、上記の化粧面付板状製品の成形に使用する従来の成形型のプレス前の状態が図３に断面図で示されている。また、成形型のプレス後の状態の要部が図４に断面図で示されている。
図３において、下側のプレスベッド９の上に下型定盤８が設けられ、その下型定盤８の上に下型７が設けられている。そして、下型７上に板状基材６がセットされ、その板状基材６上に化粧フィルム５が重ねてセットされる。また、上側のプレスベッド１の下に上型定盤２が設けられ、その上型定盤２の下に上型３が設けられている。
【０００４】
前記上型３を意匠型とし、前記下型７を裏面型として、上型３の成形面３ａ及び下型７の成形面７ａが形成されている。図４に示すように、上型３の成形面３ａと下型７の成形面７ａは、製品形状として段部１０ｂ、平面部１０ａ及び曲面部１０ｃを有している製品（すなわち化粧面付板状製品）１０を成形する。
【０００５】
しかして、プレス時の上型３と化粧フィルム５の間に残るエアによる製品の意匠面への「あばた」といった悪影響を避けるため、上型３にはエア抜きのためのエア抜き穴４が形成されている。なお、エア抜き穴４は、エアを吸引可能な吸気源（図示省略）に連通されている。
また、上型３に設けられるエア抜き穴４は、一般的な射出成形の実績に基づいて形成されており、図４に示すように、製品１０（図４参照）の平面部１０ａ、段部１０ｂ及び曲面部１０ｃに対応する箇所に開口されていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記した従来の成形型では、前に述べたように、上型３に設けられるエア抜き穴４が製品１０（図４参照）の平面部１０ａ及び曲面部１０ｃだけでなく、段部１０ｂに対応する箇所にも開口されている。なお、図４において、製品１０の段部１０ｂに対応する箇所のエア抜き穴４に符号（ａ）を付した。
【０００７】
したがって、製品１０（図４参照）の段部１０ｂの意匠面（表面）にエア抜き穴４（ａ）の形状が転写されるという問題があった。
また、一般的に、製品１０の段部１０ｂを確実に成形するために、その段部１０ｂの肉厚を薄くすることによって、局所的に成形圧を大きくする手法がとられる。このため、製品１０の段部１０ｂの意匠面に対するエア抜き穴４（ａ）の形状転写がより甚だしくなる。
【０００８】
本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであって、本発明が解決しようとする課題は、意匠型と化粧面材との間のエア抜きに支障をきたすことなく、段部の意匠面にエア抜き穴の形状転写を生じない美しい化粧面付板状製品を成形することのできる化粧面付板状製品の成形型を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決する請求項１に記載の発明は、板状基材に面する裏面型と、化粧面材に面する意匠型とを備え、
前記意匠型と裏面型との間でのプレス成形により、板状基材に化粧面材を貼付してなる化粧面付板状製品が成形され、
製品形状として段部を有している化粧面付板状製品の成形型であって、
前記意匠型には、エア抜き穴が前記化粧面付板状製品の段部に対応する箇所以外に設けられており、その段部に対応する箇所にエア抜き穴が設けられていない構成とし、
さらに、前記製品形状として平面部を有している前記化粧面付板状製品が成形され、
前記化粧面付板状製品の前記平面部の肉厚が、前記段部の肉厚よりも厚く成形される
ことを特徴とする化粧面付板状製品の成形型である。
【００１０】
このように構成された化粧面付板状製品の成形型によると、意匠型における化粧面付板状製品の段部に対応する箇所以外に設けたエア抜き穴を利用して、プレス時における意匠型と化粧面材との間のエア抜きが行われる。また、意匠型における化粧面付板状製品の段部に対応する箇所にエア抜き穴が設けられていないので、化粧面付板状製品の段部の意匠面にエア抜き穴の形状転写を生じない。
したがって、意匠型と化粧面材との間のエア抜きに支障をきたすことなく、段部の意匠面にエア抜き穴の形状転写を生じない美しい製品すなわち化粧面付板状製品を成形することができる。
さらに、前記製品形状として平面部を有している前記化粧面付板状製品が成形され、前記化粧面付板状製品の前記平面部の肉厚が、前記段部の肉厚よりも厚く成形されることにより、化粧面付板状製品の平面部の成形圧が小さくなるため、その平面部の意匠面に対するエア抜き穴の形状転写を防止することができる。これとともに、化粧面付板状製品の段部の肉厚が薄くなることによって、局所的に成形圧が大きくなるため、化粧面付板状製品の段部の意匠面の転写をより確実に行うことができる。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の化粧面付板状製品の成形型であって、
前記製品形状としての段部が断面エッジ状であることを特徴とする化粧面付板状製品の成形型である。
このように構成された化粧面付板状製品の成形型によると、段部が断面エッジ状である化粧面付板状製品を成形することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施の形態を説明する。なお、先に説明した従来の技術（図３及び図４参照）と同一もしくは実質的に同一構成と考えられる部分には同一符号を付す。
【００１３】
化粧面付板状製品の成形方法を説明する。なお、成形方法の概略については前記従来の技術と同様であるが、図５を参照して詳しく説明する。
まず、板状基材（図１中の符号、６参照）を予熱する。ここで、板状基材は、天然繊維と熱可塑性樹脂からなるボード又はマットであって、予熱によって熱可塑性樹脂の融点以上に加熱される。
次に、前記板状基材を成形型（図１参照）内にセットする。
次に、化粧フィルム（図１中の符号、５参照）を前記板状基材上に重ねてセットする。
次に、前記化粧フィルムを重ねた板状基材をプレスして加熱成形する。すなわち、プレス機をストロークエンドまで作動させることによって、板状基材６と化粧フィルム５の成形と同時に貼り合わせ（板状基材６に化粧フィルム５を貼付すること。）を行う。
次に、脱型することにより、製品すなわち化粧面付板状製品（図２中の符号、１０参照）が完成する。
【００１４】
なお、前記板状基材（図１中の符号、６参照）の天然繊維としては、例えばケナフ靭皮ファイバーが使用される。また、同じく熱可塑性樹脂としては、例えば目付が１．８ｋｇ／ｍ3のＰＰ（ポリプロピレン）樹脂の繊維が使用される。さらに、板状基材におけるケナフ靭皮ファイバーとＰＰ樹脂との比率（ケナフ靭皮ファイバー：ＰＰ樹脂）は、３：７である。
【００１５】
また、前記化粧フィルム（図１中の符号、５参照）には、例えば厚さ１５０μｍのＰＰ（ポリプロピレン）樹脂のフィルムが使用される。なお、化粧フィルムは本明細書でいう「化粧面材」に相当する。
【００１６】
また、上記の化粧面付板状製品の成形に使用する成形型のプレス前の状態が図１に断面図で示されている。また、成形型のプレス後の状態の要部が図２に断面図で示されている。
図１において、下側のプレスベッド９の上に下型定盤８が設けられ、その下型定盤８の上に下型７が設けられている。
そして、下型７上に板状基材６がセットされ、その板状基材６上に化粧フィルム５が重ねてセットされる。
また、上側のプレスベッド１の下に上型定盤２が設けられ、その上型定盤２の下に上型３が設けられている。
【００１７】
前記上型３を意匠型とし、前記下型７を裏面型として、上型３の成形面３ａ及び下型７の成形面７ａが形成されている。図２に示すように、上型３の成形面３ａと下型７の成形面７ａは、製品形状として段部１０ｂ、平面部１０ａ及び曲面部１０ｃを有している製品（すなわち化粧面付板状製品）１０を成形する。なお、図２では、断面エッジ状の段部１０ｂが示されているが、その断面形状は円弧状等でもよい。
【００１８】
しかして、プレス時の上型３と化粧フィルム５の間に残るエアによる製品の意匠面への「あばた」といった悪影響を避けるため、意匠型である上型３にはエア抜きのためのエア抜き穴４が形成されている。
ところで、上型３に設けられるエア抜き穴４は、図２に示すように、製品１０（図２参照）の段部１０ｂに対応する箇所以外すなわち平面部１０ａおよび曲面部１０ｃに対応する箇所に設けられている。したがって、先に説明した従来の技術におけるエア抜き穴４（ａ）（図４参照）が廃止されている。なお、エア抜き穴４は、エアを吸引可能な吸気源（図示省略）に連通されている。
【００１９】
また、図２に示すように、製品１０の段部１０ｂの肉厚ｔ２よりも平面部１０ａの肉厚ｔ１が厚く成形されている。言い換えると、下型７の成形面７ａに、製品１０の段部１０ｂの肉厚ｔ２を薄くするための突起部７Ａを形成することによって、製品１０の段部１０ｂの肉厚ｔ２が平面部１０ａの肉厚ｔ１よりも薄く成形される。なお、例えば、肉厚ｔ１は２．５ｍｍ、肉厚ｔ２は２ｍｍに設定される。
【００２０】
上記した化粧面付板状製品の成形型によると、意匠型である上型３における化粧面付板状製品１０（図２参照）の段部１０ｂに対応する箇所以外に設けたエア抜き穴４を利用して、プレス時における上型３と化粧フィルム５との間のエアをプレス圧力によるエアの押し出しまたは吸気源により吸引することによるエア抜きが行われる。
また、上型３における化粧面付板状製品１０の段部１０ｂに対応する箇所にエア抜き穴（図４における符号、４（ａ）参照）が設けられていないので、化粧面付板状製品１０の段部１０ｂの意匠面にエア抜き穴の形状転写を生じない。
【００２１】
したがって、上型３と化粧フィルム５との間のエア抜きに支障をきたすことなく、段部１０ｂの意匠面にエア抜き穴の形状転写を生じない美しい製品すなわち化粧面付板状製品１０（図２参照）を成形することができる。
【００２２】
また、化粧面付板状製品（図２参照）１０の平面部１０ａの肉厚ｔ１を、段部１０ｂの肉厚ｔ２よりも厚く成形される。
これにより、化粧面付板状製品（図２参照）１０の平面部１０ａの成形圧が小さくなるため、その平面部１０ａの意匠面に対するエア抜き穴４の形状転写を防止することができる。これとともに、化粧面付板状製品（図２参照）１０の段部１０ｂの肉厚ｔ２が薄くなることによって、局所的に成形圧が大きくなるため、化粧面付板状製品１０の段部１０ｂの意匠面の転写をより確実に行うことができる。
【００２３】
本発明は上記した一実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更が可能である。例えば、上型３を裏面型とし、下型７を意匠型としてもよい。また、製品１０の平面部１０ａの肉厚ｔ１を、段部１０ｂの肉厚ｔ２よりも厚く成形する場合、平面部１０ａの肉厚ｔ１を全般的に厚くしてもよいし、エア抜き穴４の口径の回りを部分的に厚くしてもよい。また、裏面型にエア抜き穴を設けてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係る成形型をプレス前の状態で示す断面図である。
【図２】成形型のプレス後の状態の要部を示す断面図である。
【図３】従来の技術の成形型をプレス前の状態で示す断面図である。
【図４】成形型のプレス後の状態の要部を示す断面図である。
【図５】化粧面付板状製品の成形方法を示すフローチャートである。
【符号の説明】
３  上型（意匠型）
４  エア抜き穴
５  化粧フィルム（化粧面材）
６  板状基材
７  下型（裏面型）
１０  化粧面付板状製品（製品）
１０ｂ  段部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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