(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コラーゲン繊維、バインダーおよび水とが混合されたコラーゲン繊維のゾル状物若しくはゲル状物を、前記コラーゲン繊維が変性しない温度条件で押出し成形し、得られた成形物を乾燥させる人工ローハイドの製造方法であって、前記コラーゲン繊維のゾル状物若しくはゲル状物の水分含量が、６０〜８０質量％の範囲に設定されている人工ローハイドの製造方法。
【請求項２】
押出し工程を３０℃以下で行う請求項１記載の製造方法。
【請求項３】
バインダーが、コラーゲン繊維粉末およびゼラチンの少なくとも一方である請求項１または２に記載の製造方法。
【請求項４】
バインダーの配合割合が、コラーゲン繊維１００質量部に対し、５〜５０質量部の範囲に設定されている請求項１から３のいずれかに記載の製造方法。
【請求項５】
コラーゲン繊維は、天然ローハイドを細かく裁断して得られたものである請求項１から４のいずれかに記載の製造方法。
【請求項６】
コラーゲン繊維のゾル状物若しくはゲル状物をシート状に押出成形する請求項１から５のいずれかに記載の製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の製造方法により得られたシートを、所定のサイズの短冊状にカットし、この短冊を幅方向に丸め、かつ長手方向両端を結んでボーン形状（骨形状）にする犬のガムの製造方法。
【請求項８】
請求項１から６のいずれかに記載の方法で製造された人工ローハイド。
【請求項９】
請求項７記載の方法により製造された犬のガム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、人工ローハイドの製造方法、その製造方法により得られる人工ローハイドおよび犬のガムの製造方法並びにその製造方法により得られる犬のガムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、犬の歯と歯茎の健康のために、犬のガムが使用されている。犬のガムは、牛のローハイドを所定の短冊状にカットし、これを幅方向に丸め、長手方向両端を結んでいわゆるボーン形状にし、乾燥することにより製造できる。乾燥させたローハイドは、適当な硬さとなり、犬にとって噛み応えがある。しかし、牛のローハイドから、所定の短冊に切り出した場合、あまりの部分が生じ、これは廃棄されているのが現状である。しかし、コストおよび資源の有効利用の観点から廃棄することは好ましいものではない。他方、米国特許ＵＳＰ５６３５２３７号公報には、天然のローハイドを二軸押出し機で押出して人工ローハイドを製造する技術が開示されている。しかし、同公報に開示されている技術で製造された人工ローハイドは、天然のものに比べ劣化しており、品質に差がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、コストを低減でき、資源の有効利用に貢献でき、かつ天然のローハイドと品質の面で遜色ない人工ローハイドを製造可能な製造方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本発明の人工ローハイドの製造方法は、コラーゲン繊維、バインダーおよび水とが混合されたコラーゲン繊維のゾル状物若しくはゲル状物を、前記コラーゲン繊維が変性しない温度条件で押出し成形し、得られた成形物を乾燥させるという方法であって、前記コラーゲン繊維のゾル状物若しくはゲル状物の水分含量が、６０〜８０質量％の範囲に設定されている。
【０００５】
この製造方法によれば、天然ローハイドと同等の品質を持つ人工ローハイドが製造できる。したがって、この人工ローハイドを用いて、犬のガムを製造すれば、天然のローハイドを用いたものと同等の、外観、硬さ、栄養および安全性等の品質が得られ、しかも牛革等の天然皮革の有効利用が実現できる。
【０００６】
本発明の製造方法において、コラーゲン繊維のゾル状物若しくはゲル状物の水分含量は、６０〜８０質量％の範囲に設定されている。このような高水分含量であれば、押出成形時の発熱を防止することができ、コラーゲン繊維の変性をさらに効果的に抑制できる。また、本発明の製造方法において、押出し工程の温度条件は、３０℃以下で行うことが好ましい。もちろん、その他の工程も３０℃以下の低温で実施することが好ましい。このような低温であれば、コラーゲン繊維の変性をさらに効果的に防止できる。なお、工程の温度条件の下限は、特に制限されないが、コラーゲン繊維のゾル状物若しくはゲル状物が凍ってしまうと、製造に支障がでるので、凍らない温度以上であることが好ましい。前記コラーゲン繊維は、天然ローハイドを細かく裁断して得られたものが好ましい。その後の加工を容易にするために、前記押出成形において、コラーゲン繊維のゾル状物若しくはゲル状物は、シート状に押出すことが好ましい。そして、このシート状に押出した後、乾燥させ、所定サイズの短冊状にカットし、これを幅方向に丸め、長手方向両端を結んでボーン状（骨形状）とすれば、犬のガムが得られる。なお、乾燥は、押出後であれば、特に制限されず、短冊状にカットしてから乾燥してもよい。
【０００７】
本発明の製造方法において、前記バインダーは、コラーゲン繊維粉末およびゼラチンもしくは、それらのいずれかであることが好ましい。コラーゲン繊維粉末やゼラチンは、ローハイドの成分でもあり、安全性に問題がなく、これらを使用することにより、さらに天然物に近い人工ローハイドを製造できる。また、本発明において、バインダーの配合割合は、コラーゲン繊維１００質量部に対し、５〜５０質量部の範囲に設定されていることが好ましく、より好ましくは３０質量部に設定されていることである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
つぎに、本発明の人工ローハイドの製造方法の一例について説明する。
【０００９】
（原皮の調製）
まず、原皮（原料ローハイド）を準備する。原皮の種類は、例えば、牛革、馬革、やぎ革、ブタ革等があるが、好ましくは、牛革である。なお、成牛皮のような２５ポンド（約１１．４５３ｋｇ）以上ある厚くて、大きく重い皮をハイドという。原皮は、通常、腐敗を防止するために、塩漬けまたは乾燥されている。
【００１０】
つぎに、原皮に付着している血液や汚物を取り除くために、水洗をする。水洗は、パドル、ドラム、ワットル等を使用し、通常、４８〜９６時間、好ましくは約７２時間行う。この水洗工程において、界面活性剤、防腐剤等を使用してもよい。また、水洗時のｐＨは、通常、７〜８である。
【００１１】
つぎに、原皮を石灰乳に浸漬させ、アルカリにより皮を膨潤させ皮のコラーゲン繊維をほぐすと共に、毛、脂肪、表皮層を分解除去する（石灰漬け若しくはライミング）。使用する機械は、パドル、ドラムなどである。使用する薬品は、水酸化カルシウムであるが、その他に、硫酸ナトリウム、水酸化ナトリウム等を併用してもよい。その他に、専用の界面活性剤を使用してもよい。石灰漬けのｐＨは、通常、ｐＨ１２〜１３であり、このｐＨになるように、水酸化カルシウム等の添加量を調整する。また、処理時間は、通常、７２〜１２０時間、好ましくは、約９６時間である。この石灰漬けの後、水洗を行うことが好ましい。
【００１２】
つぎに、漂白剤を用いて漂白を行う。漂白剤としては、例えば、亜硫酸ソーダ、次亜硫酸ソーダ、過酸化水素等があるが、このなかで、亜硫酸ソーダを使用することが好ましい。漂白剤の使用量は、原皮の種類や量等により適宜調整されるが、例えば、原皮１００質量部に対し、亜硫酸ソーダ２〜１５質量部、好ましくは、亜硫酸ソーダ２〜５質量部の範囲である。処理時間は、通常、２４〜１２０時間であり、好ましくは約４８時間である。また、使用する機械は、例えば、パドル、ドラム等がある。
【００１３】
漂白後、原皮のｐＨを、例えば、ｐＨ６〜８、好ましくはｐＨ７の範囲に調整する。ｐＨ調整に用いる薬品は、例えば、硫酸、塩酸、乳酸等がある。このｐＨ調整後に、再度水洗して、原皮が調製される。
【００１４】
（コラーゲン繊維の調製）
前記原皮を粗切りする。その大きさは、例えば、２〜５ｃｍ角、好ましくは約３ｃｍ角である。粗切りに使用する機械は、例えば、フードカッター、チョッパー等がある。つぎに、粗切りした原皮をチョッパーにかけ、さらに、マイクロカッターで細切れにする。チョッパーの径は、例えば、３０〜１５０ｍｍであり、好ましくは１００ｍｍである。このようにしてコラーゲン繊維を調製できる。なお、このように機械的に分解して原皮からコラーゲン繊維を調製する方法の他に、酵素を用いて原皮を分解し、コラーゲン繊維を調製してよい。酵素としては、例えば、コラゲナーゼ等がある。
【００１５】
（コラーゲン繊維のゾル状物若しくはゲル状物の調製）
前記コラーゲン繊維に、バインダーおよび水を配合して攪拌混合し、コラーゲン繊維のゾル状物若しくはゲル状物を調製する。バインダーは、前述のように、コラーゲン繊維粉末、ゼラチンを使用することが好ましいが、この他のバインダーを使用することも可能である。コラーゲン繊維粉末は、自分で調製できる。例えば、コラーゲン繊維を乾燥して粉末にしてもよいし、コラーゲン繊維を粉末にして乾燥させてもよい。また、コラーゲン繊維粉末は、乾燥状態でなくてもよい。コラーゲン繊維粉末の配合割合は、コラーゲン繊維１００質量部に対し、例えば、５〜５０質量部、好ましくは３０質量部である。ゼラチンの配合割合は、コラーゲン繊維１００質量部に対し、例えば、１〜３０質量部、好ましくは３質量部である。また、前記ゾル状物若しくはゲル状物の水分含量は、前述のように、６０〜８０質量％が好ましく、より好ましくは６５質量％である。前記混合攪拌は、サイレントカッターを用いて行うことが好ましく、その処理時間は、通常、５〜３０分間である。また、攪拌混合時の温度は、例えば、−５〜２０℃の範囲であり、好ましくは０〜５℃の範囲である。
【００１６】
（押出成形）
つぎに、コラーゲン繊維のゾル状物若しくはゲル状物を押出成形する。押出成形機は、スクリュー押出成形機が好ましく、スクリュー押出成形機は一軸でも二軸でもよい。押出成形時の温度は、例えば、５〜３０℃、好ましくは約１０℃である。押出成形の形状は、シート状が好ましい。シート状に成形した場合、その厚みは、例えば、１〜１５ｍｍであり、好ましくは約５ｍｍである。なお、所定の厚みにするために、シート状に押出成形した後、このシートの上に更にシート状に押出ししてもよい。そして、この押出成形物を乾燥させれば、目的とする人工ローハイドが得られる。乾燥は、例えば、０〜６０℃、好ましくは約４０℃の範囲で行う。乾燥程度は、人工ローハイドの用途により適宜決定されるが、犬のガムに使用される場合は、それに応じた適度な硬さになるようにする。このようにして得られたローハイドは、天然ローハイドに比べて遜色のない品質である。なお、以上の一連の工程は、押出し工程だけでなく、コラーゲン繊維が変性しない低温で行うことが好ましく、例えば、５〜３０℃の範囲で行うことが好ましい。
【００１７】
（犬のガムの製造）
犬のガムを製造する場合は、折り曲げ加工可能な程度に乾燥した前記シート状成形物を、図１（Ａ）に示すような所定の大きさの短冊状にカットする。この大きさは、大型犬、中型犬、小型犬等の犬の種類や、小犬若しくは成犬等のような年齢によるサイズにより適宜決定する。つぎに、図１（Ｂ）に示すように、短冊状シートを、その幅方向に丸め、かつ圧縮して偏平にし、図１（Ｃ）に示すようにして、長手方向両端を結びボーン形状（骨形状）にすることで、犬のガムが得られる。なお、ボーン形状にした後、さらに前述の条件で乾燥させて、所定の硬さになるようにしてもよい。この犬のガムは、天然ローハイドを使用したものと略同等の品質を有し、安全性に問題がない。
【００１８】
【実施例】
原皮（牛天然ローハイド）６ｔをパドルに入れ、約５時間水洗した。この原皮に対し、約３質量％の水酸化カルシウムと１質量％の水酸化ナトリウムを添加し、パドルを用いて２４時間ライミングを行った。その後、８時間水洗し、亜硫酸ソーダを用いてｐＨ１１で漂白した。その後、４８時間かけてｐＨ６〜７に調製し、２４時間水洗した。この原皮を、チョッパーを用いて約１０ｃｍ角に粗切りし、ついで、３ｍｍ径のチョッパーにかけ、さらにマイクロカッターで細切れにして、コラーゲン繊維を得た。このコラーゲン繊維２５０ｋｇに対し、自家製のコラーゲン繊維粉末を２質量％（５ｋｇ）の割合で、および１０質量％濃度ゼラチンゾル（商品名：Ｃ−５０１、メーカー名：ニッタゼラチン）を３質量％（７．５ｋｇ）の割合で、配合し、サイレントカッターを用い、温度５℃で１０分間攪拌混合し、コラーゲン繊維のゾル状物若しくはゲル状物を得た。この水分含量は、６８質量％であった。これを、一軸スクリュー押出し機で、温度１０℃の条件で、ベルトコンベア上にシート状に厚み約５ｍｍで押出した。このシートの上に、さらにシート状に厚み約５ｍｍで押出し、厚み約１０ｍｍのシートを得た。このシートを、折り曲げ加工可能な硬さまで乾燥させ（乾燥温度：４０℃）、短冊状にカットした。この短冊状シートを、その幅方向に丸め、かつ圧縮して偏平にし、図１（Ｃ）に示すようにして、長手方向両端を結びボーン形状（骨形状）にして、所定の硬さになるように乾燥することで、犬のガムを製造した。
【００１９】
【発明の効果】
以上のように、本発明の製造方法によれば、天然のローハイドと略同等の品質の人工ローハイドが得られ、しかも、犬のガムの製造において生じていた、原皮の廃棄物をなくすことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）は、人工ローハイドから犬のガムを製造する一工程を示す工程図である。
【図１】
0003771820.tif 000002