(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミ合金製円筒管の外周面を電解複合研磨により鏡面加工して感光ドラムを製造する方法であって、前記電解複合研磨は粗又は中間研磨工程と仕上げ研磨工程とからなり、前記粗又は中間研磨工程は、粒度が＃８０〜＃２２０（粒子径１８０〜５３μｍ）の砥粒を樹脂結合剤で固着させ、圧縮弾性率が２００〜１２００ＭＰａ、引っ張り破壊伸びが１．０〜６．０％である粗又は中間研磨用砥石を用いて研磨加工し、前記仕上げ研磨工程は、粒度が＃３２０〜＃６０００（粒子径４０〜２．０μｍ）の砥粒を樹脂結合剤で固着させ、圧縮弾性率が５０〜３００ＭＰａ、引っ張り破壊伸びが１．０〜４．０％である仕上げ研磨用砥石を用いて研磨加工することを特徴とする、アルミ合金製感光ドラムの製造方法。
【請求項２】
前記粗又は中間研磨工程をした後、前記仕上げ研磨工程においてアルミ合金製円筒管の表面粗さが０．１〜２．０μｍＲｙ、真円度が２５μｍ以下となるように仕上げ研磨することを特徴とする、請求項１記載のアルミ合金製感光ドラムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機等に用いられるアルミ合金製感光ドラムの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に複写機やプリンター等印刷機の感光ドラムは、所定径を有するアルミ合金製円筒管の外周面を鏡面加工して形成される。この鏡面加工の方法としては、従来例えばダイヤモンド切削加工、センタレス研磨加工、バニシング加工、電解複合研磨加工、又はそれらを適宜組み合わせた加工等が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の鏡面加工方法のうち、ダイヤモンド切削加工の場合は、加工コストが高く、生産性が悪く、製品歩留まりも悪いこと、表面にむしれ、かぶさり等の表面欠陥が発生し易く、又真円度の低下や曲がり等が発生して寸法精度が悪いこと、更に仕上げ面は反射特性により干渉縞等が生じるため印刷面が縞状になり易いこと等の問題があった。
センタレス研磨加工の場合は、砥石から脱落した砥粒等により局部的に深いスクラッチ傷が発生する恐れがあり、研磨加工の後にバニシング加工を施してもスクラッチ傷は容易に解消しないという問題があった。
バニシング加工の場合は、円筒管の引き抜き時にしわ、むしれ等が巻き込まれて表面に欠陥を含むため、感光ドラムとして使用した際に印刷欠陥の原因になる等の問題があった。
一方、電解複合研磨加工の場合は、電解作用を行う電極と研磨作用を行う砥石とが個別に作用し、円筒管に対する複数の砥石の配置も一部に偏ってむしれ、かぶさり等の表面不良が生じ易く、真円度等の寸法精度が悪くなり、製品歩留まりも低下する等の問題があった。
このような従来の加工技術では、円筒管がアルミ合金製であるため軟質であり、このためアルミ材特有の加工現象として切削時又は研磨時にむしれ、かぶさり等による表面不良が発生し易く、感光ドラムとして要求される品質を到底確保できない。
【０００４】
ところで、電解複合研磨加工で使用される従来の砥石は、一般的にレジノイド、ビトリファイド砥石であって、圧縮弾性率Ｅが相当大きい（Ｅ≧５０００ＭＰａ）ため目詰まりし易く、連続研磨は不可能である。又、仕上げ用砥石については、圧縮弾性率が比較的大きい（Ｅ＝１０００ＭＰａ）弾性砥石では、スクラッチ傷の発生頻度が高く、良好な表面品質が得られず、かといって圧縮弾性率が小さい（Ｅ＝５ＭＰａ）弾性砥石では、真円度不良を起こし、研磨面にむらが出るため感光ドラムとして要求される品質を確保できない。
【０００５】
本発明は、このような従来技術の事態に鑑みなされたもので、特に電解複合研磨加工に注目し、アルミ合金製円筒管の外周面を、真円度等寸法精度を向上させる形状加工を行い、且つ表面不良が発生しないように高精度に鏡面加工を行うことにより、ＯＰＣ感光ドラムとして要求される品質を充分確保すると共に、製品歩留まりの向上が図れるようにした、感光ドラムの製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するための具体的手段として、本発明は、アルミ合金製円筒管の外周面を電解複合研磨により鏡面加工して感光ドラムを製造する方法であって、前記電解複合研磨は粗又は中間研磨工程と仕上げ研磨工程とからなり、前記粗又は中間研磨工程は、粒度が＃８０〜＃２２０（粒子径１８０〜５３μｍ）の砥粒を樹脂結合剤で固着させ、圧縮弾性率が２００〜１２００ＭＰａ、引っ張り破壊伸びが１．０〜６．０％である粗又は中間研磨用砥石を用いて研磨加工し、前記仕上げ研磨工程は、粒度が＃３２０〜＃６０００（粒子径４０〜２．０μｍ）の砥粒を樹脂結合剤で固着させ、圧縮弾性率が５０〜３００ＭＰａ、引っ張り破壊伸びが１．０〜４．０％である仕上げ研磨用砥石を用いて研磨加工することを特徴とする、アルミ合金製感光ドラムの製造方法を要旨とする。
又、このアルミ合金製感光ドラムの製造方法において、前記粗又は中間研磨工程をした後、前記仕上げ研磨工程においてアルミ合金製円筒管の表面粗さが０．１〜２．０μｍＲｙ、真円度が２５μｍ以下となるように仕上げ研磨することを特徴とする。
【０００７】
即ち、本発明は、従来のダイヤモンド切削等機械加工が抱えていた問題を解決し、上記のように所定の粒度、圧縮弾性率、引っ張り破壊伸びを備えた砥石を用いて電解複合研磨加工することにより、アルミ合金製感光ドラムとして必要な真円度等寸法精度の向上した形状加工を行うと共に、表面欠陥のない高精度の鏡面加工を行うことができる。
【０００８】
前記電解複合研磨加工に使用する砥石は、被研磨材であるアルミ合金製円筒管の径、表面に付いている傷や凹凸等の表面状態により粗又は中間研磨加工、仕上げ研磨加工を一連の電解複合研磨装置で行うことも、粗又は中間研磨加工と仕上げ研磨加工とを別個の電解複合研磨装置で行うことも可能である。又、砥石の粒度は、アルミ合金製感光ドラムとして要求される表面粗さに応じて前記の数値範囲内で適宜選択することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係るアルミ合金製感光ドラムの製造方法についての実施形態を添付図面に基づいて説明する。
図１及び図２は揺動方式の電解複合研磨装置の一例を示すもので、これは縦型形式であるが横型形式のものであってもかまわない。図中、１は被研磨材であるアルミ合金製円筒管であり、その上下端部は支持部材５によってそれぞれ支持され、陽極に帯電されて軸線周りに高速回転する。
【００１０】
この円筒管１に対して、図２のように外面の円周方向に沿って三方向から中心に向けて砥石２が放射状に配置され、これらの砥石２は砥石ホルダー７にそれぞれ着脱可能に取り付けられ、ハウジング６の側部に設けられたアクチュエータ８により円筒管１の外周面に一定の圧力で押し付けられている。この場合、砥石ホルダー７は、前記ハウジング６に固定された保持枠９に進退可能に保持されている。
【００１１】
前記保持枠９内には、砥石２の進退可能な開口部を有する円筒枠１０が円筒管１と同心状に所要の隙間をあけて配設され、この円筒枠１０と円筒管１との間に電解液通路Ａが形成され、図１のように電解液通路Ａの上端はハウジング６の電解液供給口６ａに連通し、下端は電解液排出口６ｂに連通している。更に、図２のように円筒枠１０の開口部の上端部（円筒管１と砥石２との接触部分に隣接）には陰極電極３がそれぞれ取り付けられている。
【００１２】
１１は前記砥石ホルダー７を挟むようにしてその両側に配設されたガラス板であり、研磨時に発生する摩擦力を少なくするためであって滑性に優れているならば他の材質のものでも良い。
【００１３】
このように構成された電解複合研磨装置において、前記ハウジング６は適宜の揺動機構（図略）により揺動可能に形成され、高速で軸回転する円筒管１に対してその軸線方向（上下方向）に揺動させ、前記電解液供給口６ａから電解液４を供給して電解液通路Ａ内を通過させ、且つ前記砥石２で研磨することにより円筒管１の外周面を電解複合研磨する。
【００１４】
前記砥石２は粗又は中間研磨用と仕上げ研磨用とが用意され、これらの砥石を用いて円筒管１は粗研磨−中間研磨−仕上げ研磨の３工程を経て、或いは粗研磨−仕上げ研磨の２工程を経て鏡面加工される。アルミ合金製感光ドラムの製造条件に合わせて選択される。
【００１５】
粗又は中間研磨用砥石は、ＪＩＳ−Ｒ６００１により規定された粒度♯４６〜♯３２０（粒子径３５５〜４０μｍ）好ましくは♯８０〜♯２２０（粒子径１８０〜５３μｍ）の砥粒を樹脂結合剤で固着させ、圧縮弾性率Ｅが１００〜２０００ＭＰａ好ましくは２００〜１２００ＭＰａ、引っ張り破壊伸びが０．７〜８．０％好ましくは１．０〜６．０％に形成された砥石を用いる。
【００１６】
砥粒としては、ＪＩＳ−Ｒ６１１１で規定される人造研磨材を用いることができ、即ちアルミナ研削材、炭化珪素研削材である。アルミニウム自体は非鉄金属であるため、通常の機械研削加工においては炭化珪素研削材が良く用いられるが、電解複合研磨においては炭化珪素研削材が特に好ましいわけではない。
【００１７】
砥粒の粒度範囲を♯４６〜♯３２０（粒子径３５５〜４０μｍ）としたのは、アルミ合金製感光ドラムの電解複合研磨加工における生産性、及び仕上げ研磨に影響を及ぼさないスクラッチ等表面傷の残存を極力抑え、且つ加工後得られる表面粗さを５〜１５μｍＲｙにするためである。
【００１８】
粒度が♯４６より小さい場合は、粒子径が大きくなるため所定の表面粗さが得られず、仕上げ研磨に影響を及ぼす恐れのあるスクラッチ等表面傷が残存してしまう。一方、粒度が♯３２０より大きい場合は、粒子径が小さくなるため電解複合研磨における単位時間当たりの研削量が低下し、所定の研削量を得るには多くの時間を要することとなり、生産性の低下を引き起こしてしまう。好ましくは♯８０〜♯２２０の粒度が良い。
【００１９】
前記樹脂結合剤としては、例えばフェノール樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂等の一般のレジノイド系砥石で使用される樹脂を使用することができる。
又、砥石の製法としては、これらの樹脂結合剤の単独又は複数を用いて砥粒及び気孔形成材と混合し、プレス及び樹脂結合剤の熱硬化により固める方法が採用できる。
【００２０】
しかしながら、上記のいわゆるレジノイド系砥石の製法では、所定の圧縮弾性率及び引っ張り破壊伸びを制御することが難しく、圧縮弾性率Ｅが２０００ＭＰａ以上の砥石の製造に向いているといえる。従って、所定の圧縮弾性率及び引っ張り破壊伸びを容易に得るためには、圧縮弾性率の小さい弾性砥石であるポリビニルアルコールボンド砥石（以下、ＰＶＡ砥石）の改良品、或いは砥粒を含有したポリビニルアルコール繊維を素材として、適当な長さに加工したポリビニルアルコール繊維を上述の樹脂結合剤で固着させた砥石等の特殊弾性砥石が好適である。
【００２１】
前記ＰＶＡ砥石の場合、フェノール樹脂、メラミン樹脂等の熱硬化性樹脂をＰＶＡ砥石に含浸、固化し、必要な耐水性及び水中での強度を確保することが可能である。又、ＰＶＡ砥石を製造する際、予めポリビニルアルコールとフェノール樹脂とを混合して結合剤とし、この結合剤を用いて製造した樹脂変性ＰＶＡ砥石も同様の作用を有する砥石となる。砥粒含有ポリビニルアルコール繊維を素材として用いる砥石の場合、砥粒はポリビニルアルコール繊維中に強固に保持されている。そして、ポリビニルアルコール繊維という一種のクッション材を用いることにより、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等樹脂結合剤自体としては、圧縮弾性率が大きい樹脂を用いても、圧縮弾性率を５０００ＭＰａ以下のレベルで自由に制御することが可能となる。砥粒含有繊維としては、ポリビニルアルコールの他に砥粒含有ナイロン系繊維等の合成繊維も使用できる。更に、砥粒を繊維の外側に付着させた砥粒付着合成繊維も使用可能である。
【００２２】
圧縮弾性率の範囲を１００〜２０００ＭＰａとしたのは、圧縮弾性率が１００ＭＰａ未満の砥石では、砥粒が有する研削作用を充分発揮できないからであり、圧縮弾性率が２０００ＭＰａを超える砥石では、目詰まりのため連続加工が不可能となり、又加工時に発生するスクラッチ傷の発生頻度も高くなるからである。
【００２３】
引っ張り破壊伸びの範囲を０．７〜８．０％としたのは、引っ張り破壊伸びが０．７％未満では、砥石の磨耗が大きくなり、加工コストが増大するからであり、引っ張り破壊伸びが８．０％を超える場合では、砥石の研削性が低下し、目詰まりが発生し易いからである。
【００２４】
一方、仕上げ研磨用砥石に付いて説明すると、これはＪＩＳ−Ｒ６００１により規定された粒度♯２２０〜♯８０００（粒子径５３〜１．２μｍ）好ましくは♯３２０〜♯６０００（粒子径４０〜２．０μｍ）の砥粒を樹脂結合剤で固着させ、圧縮弾性率が１０〜５００ＭＰａ好ましくは５０〜３００ＭＰａ、引っ張り破壊伸びが０．５〜５．０％好ましくは１．０〜４．０％の砥石を用いる。
【００２５】
この場合も砥粒としては、ＪＩＳ−Ｒ６１１１で規定される人造研削材、即ちアルミナ研削材、炭化珪素研削材を用いることができる。その他の研削材としては、例えば酸化セリウム、酸化クロム等も使用可能である。電解複合研磨における仕上げ研磨加工としては、特に炭化珪素研削材が好ましい。この炭化珪素研削材は、電解複合研磨の仕上げ研磨加工で砥粒としての研削性と仕上げ面粗さとのバランスにおいて酸化アルミニウム等のアルミナ研削材より優れている。
【００２６】
砥粒の粒度範囲を♯２２０〜♯８０００としたのは、アルミ合金製感光ドラムの電解複合研摩加工における生産性、及び加工後得られる表面粗さを０．１〜２．０μｍＲｙにするためである。
【００２７】
粒度が♯２２０より小さい場合は、粒子径が大きくなるため安定して２．０μｍＲｙ以下の表面粗さが得られない。一方、粒度が♯８０００より大きい場合は、粒子径が小さくなるため電解複合研磨における単位時間当たりの研削量が低下し、前工程での加工面の粗さを除去する研削量を得るために多くの時間を要することとなり、生産性の低下となるからである。好ましくは♯３２０〜♯６０００の粒度が良い。
【００２８】
砥石の所定の圧縮弾性率及び引っ張り破壊伸びを容易に得るためには、圧縮弾性率の小さい弾性砥石であるＰＶＡ砥石又はその改良品が好適である。ＰＶＡ砥石の場合、フェノール樹脂、メラミン樹脂等の熱硬化性樹脂を単独または複数を用いてＰＶＡ砥石に含浸、固化し、必要な圧縮弾性率、引っ張り破壊伸びを確保することが可能である。又、ＰＶＡ砥石を製造する際、予めポリビニールアルコールとフェノール樹脂とを混合して製造した樹脂変成ＰＶＡ砥石も同様の作用を有する砥石となる。
【００２９】
粒度が♯２２０より大きい（粒子径は♯２２０の場合より小さい）ＰＶＡ砥石においては、砥粒の種類、粒度、結合剤の他に砥石中の気孔率、即ち砥石体積中の空気の割合も重要な要因である。微細な砥粒を用いて目詰まりの少ない連続研磨加工をするには、気孔率は７０％以上が望ましい。
【００３０】
圧縮弾性率の範囲を１０〜５００ＭＰａとしたのは、圧縮弾性率が１０ＭＰａ未満の砥石では、アルミ合金製感光ドラムの真円度不良を起こして研磨面にむらが発生するからであり、圧縮弾性率が５００ＭＰａを超える砥石では、スクラッチ傷の発生頻度が高くなり良好な表面品質が得られないからである。
【００３１】
引っ張り破壊伸びの範囲を０．５〜５．０％としたのは、引っ張り破壊伸びが０．５％未満では、砥石の磨耗が大きく、加工コストが増大するからであり、引っ張り破壊伸びが５．０％を超えると、砥石の研削性が低下して目詰まりが発生し易くなり、真円度等の寸法精度が低下するからである。
【００３２】
［実施例］
本発明に係るアルミ合金製感光ドラムの製造方法について、前記電解複合研磨装置による研磨加工実験を行った。この時の被研磨材、研磨条件、測定装置等は次の通りである。
被研磨材：  ６０００系アルミ合金製円筒管（直径３０ｍｍ）
研磨装置：  揺動式電解複合研磨機
印加電圧：  粗研磨、仕上げ研磨ともそれぞれ一定
砥石押圧力：粗研磨、仕上げ研磨ともそれぞれ一定
電解液：    粗研磨、仕上げ研磨とも硝酸ナトリウム水溶液
表面粗さ計：ＳＵＲＦＣＯＭ（１３０Ａ型）東京精密製
砥石物性測定機（圧縮試験、引っ張り試験）：テンシロン（ＵＣＴ−５Ｔ型）株式会社Ａ＆Ｄ製
砥石物性試料片調整条件：試料を４８時間２５℃の水に浸漬後測定
【００３３】
使用した砥石の種類は次の通りである。
（１）耐水ＰＶＡ砥石Ａ
ポリビニルアルコール水溶液中に砥粒・デンプン等の気孔生成材、ホルムアルデヒド及び塩酸等の触媒を加えて混合・攪拌した後所定の型に入れ、一定時間反応（例えば４５℃、４８時間）させ、ポリビニルアルコールのアセタール反応によりポリビニルアルコールを固化させる。この過程でできた砥石は通常ＰＶＡ砥石と呼び、結合剤はポリビニルアルコールのアセタール化物となっている。耐水ＰＶＡ砥石Ａは、このＰＶＡ砥石にメラミン樹脂、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸、硬化させ、水中においてもＰＶＡ砥石が極度に軟化しないよう品質改良したもの。
（２）耐水ＰＶＡ砥石Ｂ
ＰＶＡ砥石製造過程において、結合剤にポリビニルアルコール及びフェノール樹脂等の耐水樹脂を併用した砥石。併用する耐水樹脂の濃度が高い場合は、後工程でメラミン樹脂等の含浸工程を不要とすることが可能である。
（３）砥粒入り繊維固化砥石
砥粒を含有したポリビニルアルコール繊維を、５〜１５ｍｍ程度の適当な長さに切断し、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂等を混合、攪拌後、型に入れ、プレス及び熱硬化処理を施した砥石。従って、砥石の結合剤は、ポリビニルアルコールと熱硬化性樹脂の混合物である。切断繊維と樹脂を混合する際、必要により砥粒を追加混合しても良い。又、使用する樹脂の種類においては、切断繊維を型に入れた後、水又は溶剤で希釈した樹脂を型に注入し、固化反応させても良い。
【００３４】
電解複合研磨の試験結果を表１〜表２に示す。表１は粗研磨の場合であり、表２は仕上げ研磨の場合である。
【００３５】
【表１】
0003856419.tif 000002
【００３６】
【表２】
0003856419.tif 000003
0003856419.tif 000004
【００３７】
この試験結果から、表１の粗研磨の場合を検討すると、実施例１、４，６，８等が好成績であった。これらに共通している点は、砥石の粒度が♯８０〜♯２２０の範囲内にあること、弾性圧縮率が２００〜１２００ＭＰａの範囲内にあること、引っ張り破壊伸びが１．０〜６．０％の範囲内にあることである。
【００３８】
従って、砥石の粒度に関しては♯８０〜♯２２０の範囲が良好であり、他の要因が複雑に絡んでくるから一概には言えないが、この粒度範囲を外れると不都合が生じているのが分かる。例えば実施例３の♯４６の場合であると、砥石表面にやや目詰まりが見られ、研削力不足を呈しており、実施例２の♯３６の場合であると、粒子径が大きくなるため面粗度がやや粗くなり、実施例９の♯６００の場合であると、粒子径が小さくなるため加工能率が劣る状態を呈している。
【００３９】
圧縮弾性率に関しては、２００〜１２００ＭＰａの範囲が良好であり、実施例３の８０ＭＰａの場合であると、砥粒が有する研削作用を充分発揮できないため加工能率が劣り、実施例５の２３００ＭＰａの場合であると、砥石目詰まりのため連続加工が不可能となることが判明した。実施例２の１２００ＭＰａの場合は、面粗度はやや粗い状態であったが、目詰まりは生じず研削作用は良好であった。
【００４０】
引っ張り破壊伸びに関しては、１．０〜６．０％の範囲が良好であり、１．０％未満の場合であると、砥石の磨耗が大きくなり、加工コストが増大することが予想され、６．０％を超えると例えば実施例７の９．８％の場合であると、砥石の研削性が低下して目詰まりが発生し易くなる。実施例５の１．８％の場合に目詰まりが発生したのは、高い圧縮弾性率（２３００ＭＰａ）の影響を受けたものと考えられる。
【００４１】
次に、表２の仕上げ研磨の場合を検討すると、実施例５，７，１２等が好成績であり、実施例９はやや研磨むらはあったが概ね良好であった。いずれも、加工後の表面粗さは目的とする０．１〜２．０μｍＲｙの範囲内に収まり、真円度は２５μｍ以下に仕上がった。これらに共通している点は、砥石の粒度が♯３２０〜♯６０００の範囲内にあること、圧縮弾性率が５０〜３００ＭＰａの範囲内にあること、引っ張り破壊伸びが１．０〜４．０％の範囲内にあることである。
【００４２】
従って、砥石の粒度に関しては、♯３２０〜♯６０００の範囲が好ましい。実施例１と実施例３の♯２２０の場合であると、軌跡や研磨むらが多少有り、実施例２と実施例４の♯１２０の場合であると、軌跡や研磨むらが目立ち、面粗さも不良であった。前記のように加工後の表面粗さは０．１〜２．０μｍＲｙの範囲内が好ましいが、粒度が小さい場合は、粒子径が大きくなるため安定して２．０μｍＲｙ以下の表面粗さが得られない。粒度が実施例６の♯１２０００のように大きい場合は、粒子径が小さくなるため電解複合研磨における単位時間当たりの研削量が低下し、且つ前加工面の粗さを除去する研削量を得るには多くの時間を要することとなり、生産性の低下を引き起こすことになる。
【００４３】
圧縮弾性率に関しては、５０〜３００ＭＰａが好ましく、実施例１０のように圧縮弾性率が４０ＭＰａの場合であると、真円度不良を起こし、研磨面にむらが発生し、実施例１，２のように圧縮弾性率が３００ＭＰａを超えると、軌跡やむら等の表面不良の発生頻度が高くなり、良好な表面品質が得られない。
又、実施例６の５０ＭＰａの場合に、研削力不足が発生し、前加工面除去が不可となったのは粒度♯１２０００で、粒子径が小さい（１μｍ）ことに起因すると考えられる。
【００４４】
引っ張り破壊伸びに関しては、１．０〜４．０％の範囲が好ましく、実施例８の０．２％の場合であると、砥石の磨耗量が大きくなり、加工コストが増大し、実施例１０の７．５％の場合であると、砥石の研削力が低下し、目詰まりが発生し易くなり、真円度等寸法精度も低下することが判明した。
尚、以上の実施例において、砥石の種類に関しては格別な差異は認められなかった。
【００４５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明方法によれば、粒度、圧縮弾性率、引っ張り破壊伸びをそれぞれ特定範囲に定めた砥石を用いてアルミ合金製円筒管の外周面を電解複合研磨加工することにより、表面にむしれ、かぶさり等の表面欠陥を生じることなく、感光ドラムとして要求される表面粗さ及び真円度を満足する高精度の加工品が得られ、しかも製品歩留まりを向上させることができる等の優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るアルミ合金製感光ドラムの製造方法を実施する電解複合研磨装置の一例を示す概略縦断面図
【図２】図１のＸ−Ｘ線断面図
【符号の説明】
１…アルミ合金製円筒管
２…砥石
３…陰極電極
４…電解液
５…支持部材
６…ハウジング
７…砥石ホルダー
８…アクチュエータ
９…保持枠
１０…円筒枠
１１…ガラス板
【図１】
0003856419.tif 000005
【図２】
0003856419.tif 000006