(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
貫通孔を備える液晶表示パネルの製造方法において、
第１のフィルム基板と第２のフィルム基板の各々に、同一形状の第１の貫通孔と第２の貫通孔を夫々対応する所定位置に型抜き加工により形成し、
前記第１のフィルム基板と前記第２のフィルム基板の何れか一方に、前記第１の貫通孔又は第２の貫通孔を囲む枠状の内シール剤と、該内シール剤を所定の間隔を保って囲む大きさの枠状の外シール剤とを塗布し、
この後に、前記第１のフィルム基板と前記第２のフィルム基板とを前記第１の貫通孔と第２の貫通孔とを整合させて貼り合わせたことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項２】
前記内シール剤と前記外シール剤を同一フィルム基板に塗布することを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、パネル中央部に貫通孔を有する異形フィルム液晶表示パネルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、省エネルギー、省スペースの観点から液晶表示装置（ＬＣＤ（Liquid Crystal Display））が広く用いられている。
この液晶表示装置には、液晶表示パネルにフィルム基板を用い、このフィルム基板の外形を種々の形状に外形加工し、また、中央部に種々の形状の貫通孔を形成し、多様な表示パネルを実現した例がある。
【０００３】
図４は、第１の従来例に係わるフィルム基板を用いた液晶表示パネルの製造方法を工程毎に示す断面図であり、図４（ａ）はシール剤Ｓ1，Ｓ2の印刷工程、図４（ｂ）は貼り合わせ行程、図４（ｃ）は、孔開け工程を示す図である。
この液晶表示パネルの製造方法は、図４（ａ）において、第２のフィルム基板２２上に外シール剤Ｓ1と内シール剤Ｓ2を２重の枠状に印刷し、同図（ｂ）において、第１のフィルム基板２１と第２のフィルム基板２２とを貼り合わせ、同図（ｃ）において、第１のフィルム基板２１と第２のフィルム基板２２の各々に対して、金型の刃２３を用いて、内シール剤Ｓ2の内側に第１の貫通孔２１ａ、第２の貫通孔２２ａを孔開け加工する。
【０００４】
図５は、第２の従来例に係わるフィルム基板を用いた液晶表示パネルの製造方法を示す断面図である。
この製造方法は、図５（ａ）に示すように、第２のフィルム基板２２上の内シール剤Ｓ2を枠状ではなく内側に空間のない一様ベタ状に形成し、内側に空気を滞留させないようにしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、第１の従来例では、第１のフィルム基板２１と第２のフィルム基板２２とを貼り合わせた後に各貫通孔２１ａ，２２ａを孔開け加工するため、シール剤Ｓの内側に封入された空気が、孔開け加工の際に圧縮加圧され、内シール剤Ｓ2を変形させたり、内シール剤Ｓ2にリーク孔を発生させる。そして、このリーク孔は、充填した液晶を外部へ漏出させるという問題を生じさせていた。
また、第１のフィルム基板２１と第２のフィルム基板２２との貼り合わせの際、内シール剤Ｓ2内側の空気が膨張し、第１のフィルム基板２１と第２のフィルム基板２２との間のギャップを不均一にしてしまうという問題も生じさせていた。
【０００６】
一方、第２の従来例では、孔開け加工の際、内シール剤Ｓ2内側に空間が存在しないため上述のような不具合は発生しないが、金型の刃は内シール剤Ｓ2に大きなせん断力を加えるため、加工形状が複雑になると加工精度が悪化するという問題が生じていた。
【０００７】
本発明の課題は、所望形状の貫通孔を備えると共にギャップが均一な異形フィルム液晶表示パネルを高精度で製造可能なフィルム液晶表示パネルの製造方法を提供する。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題は、請求項１に記載するように、貫通孔を備える液晶表示パネルの製造方法において、第１のフィルム基板と第２のフィルム基板の各々に、同一形状の第１の貫通孔と第２の貫通孔を夫々対応する所定位置に型抜き加工により形成し、前記第１のフィルム基板と前記第２のフィルム基板の何れか一方に、前記第１の貫通孔又は第２の貫通孔を囲む枠状の内シール剤と、該内シール剤を所定の間隔を保って囲む大きさの枠状の外シール剤とを塗布し、この後に、前記第１のフィルム基板と前記第２のフィルム基板とを前記第１の貫通孔と第２の貫通孔とを整合させて貼り合わせたことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法により解決される。
【０００９】
以上の解決手段にあって、フィルム基板の材料には、例えば、透明性の樹脂材料であり、その形状には、矩形状、正方形状、三角形状、多角形状、円形状、楕円形状、その他の形状の何れも含まれる。貫通孔の形状には、矩形状、正方形状、三角形状、多角形状、円形状、楕円形状、その他の形状の何れも含まれる。
また、シール剤には、工業用に用いられるシール剤であれば何れも含まれる。
また、各フィルム基板に貫通孔を設ける工程とシール剤を印刷する工程については、先に貫通孔を設け、後にシール剤を塗布する場合、先にシール剤を塗布し、後に貫通孔を設ける場合の何れも含まれる。
【００１０】
請求項１の発明によれば、フィルム基板に貫通孔を円滑に切断加工でき、シール剤を変形させることもなく、また、第１のフィルム基板と第２のフィルム基板との貼り合わせの際、内シール剤の内側に空気が封止され、この封止された空気が貫通孔を形成する際に圧縮加圧されることもない。
したがって、シール剤にリーク孔を発生させることなく、加工精度を向上させ、また、第１のフィルム基板と第２のフィルム基板間のギャップが均一になる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明に係る実施の形態について図１〜図３に基づいて詳細に説明する。
図１は、本発明を適用した実施の形態に係わるフィルム基板を用いた液晶表示パネルの製造方法を各工程別に示した断面図である。
本実施形態の液晶表示パネルは、図１(ｃ)及び図２に示すように、中央部に円形の貫通孔ｈを有しており、共に透明な樹脂材料からなる第１のフィルム基板１と、第２のフィルム基板２とを、均一なギャップを保って対向させた状態で内、外シール剤Ｓ2，Ｓ1により接合されている。第１，第２フィルム基板１，２の各対向面には、図示されていない所定のパターンの電極と配向膜が積層されている。この第１，第２フィルム基板１，２と内、外シール剤Ｓ2，Ｓ1によって囲まれた空間内に液晶が封止される。上述の貫通孔ｈは、例えば、アナログ式時計の文字板として液晶表示パネルを使用するとき、アナログ式時計の時針、秒針の設置に用いる。
【００１２】
次に、この液晶表示パネルの製造方法について説明する。
例えば、ロボットアーム等により第１のフィルム基板１と第２のフィルム基板２とを作業ライン上に配置し、各フィルム基板１，２に対し、駆動電極のパターンを形成した後配向膜を被着し、この配向膜に配向処理等を行う。
図１（ａ）において、金型の刃３により、第１のフィルム基板１、第２のフィルム基板２の各々に対して円形の第１の貫通孔１ａ、第２の貫通孔２ａを型抜き加工により形成する。
このとき、シール剤は、未だ印刷されていないので、切断を円滑に行うことができ、各貫通孔１ａ，２ａを正確に形成することができる。
【００１３】
次に、同図(ｂ)に示すように、第２のフィルム基板２の電極等の形成面の所定位置に、内、外シール剤Ｓ2，Ｓ1を印刷する。この際、内シール剤Ｓ2を第２の貫通孔２ａの周囲に正確に印刷する。
以上の工程の後に、同図(ｃ)に示すように、第１のフィルム基板１の第１の貫通孔１ａと第２のフィルム基板２の第２の貫通孔２ａとの位置関係を一致させて、第１のフィルム基板１と第２のフィルム基板２とを貼り合わせる。
このとき、内シール剤Ｓ2内側の空気は密封されて加圧されることもないので、第１のフィルム基板１と第２のフィルム基板２との間のギャップを不均一にさせず、内シール剤Ｓ2にリーク孔を形成させることもない。
この後、第１のフィルム基板１と第２のフィルム基板２との間に液晶を注入して液晶層を形成する。
これにより、図２に示すように、外形が矩形で中央に円形の貫通孔ｈが形成されたフィルム液晶表示パネルが形成される。
【００１４】
以上のように、本実施の形態によれば、第１のフィルム基板１、第２のフィルム基板２の各々に対して第１の貫通孔１ａ、第２の貫通孔２ａを形成し、一方の例えば第２のフィルム基板２の所定位置に内、外シール剤Ｓ2，Ｓ1を印刷した後に、第１のフィルム基板１と第２のフィルム基板２とを貼り合わせるので、各フィルム基板１，２に貫通孔１ａ，２ａを円滑に穿設でき、貫通孔ｈを正確な形状に精度良く形成できると共に、内シール剤Ｓ2内側の空気が密封されて加圧されることもないので、第１のフィルム基板１と第２のフィルム基板２との間のギャップが均一に形成されると共に内シール剤Ｓ2にリーク孔を生じさせることもない。
【００１５】
なお、本実施の形態は以下の様に変形してもよい。
図３は、本実施の形態の変形の態様を示す平面図である。
同図（ａ）において、第１の変形の態様は、第１のフィルム基板１、第２のフィルム基板２の中央に正方形の貫通孔１ｂ，２ｂを形成している。
同図（ｂ）において、第２の変形の態様は、円形の第１のフィルム基板４、第２のフィルム基板５の中央に、円形の第１の貫通孔４ａ、第２の貫通孔５ａを形成している。
同図（ｃ）において、第３の変形の態様は、円形の第１のフィルム基板４、第２のフィルム基板５に楕円形の第１の貫通孔４ｂ，５ｂを形成している。
このように、本実施の形態の各フィルム基板１，２の形状、各貫通孔１ａ，２ａの形状は、用途に応じて適宜選択可能である。
以上のような態様によれば、ファイル基板１，２，４，５の外形状、貫通孔１ｂ，２ｂ，４ａ，５ａ，４ｂ，５ｂの形状のバリーエーションにより、各種の表示、部品の設置を可能にする。
なお、上記実施形態では内シール剤Ｓ2と外シール剤Ｓ1を同一フィルム基板に塗布したが、これに限らず、内シール剤Ｓ2と外シール剤Ｓ1をそれぞれ異なるフィルム基板に塗布してもよい。
【００１６】
【発明の効果】
以上より、本発明によれば、第１のフィルム基板と第２のフィルム基板の各々に、同一形状の第１の貫通孔と第２の貫通孔を夫々対応する所定位置に型抜き加工により形成し、前記第１のフィルム基板と前記第２のフィルム基板の何れか一方に、前記第１の貫通孔又は第２の貫通孔を囲む枠状の内シール剤と、該内シール剤を所定の間隔を保って囲む大きさの枠状の外シール剤とを塗布し、この後に、前記第１のフィルム基板と前記第２のフィルム基板とを前記第１の貫通孔と第２の貫通孔とを整合させて貼り合わせたので、内シール剤内側が密閉されることはなく、内シール剤に変形、リーク孔を発生させない。また、第１のフィルム基板と第２のフィルム基板との貼り合わせの際、内シール剤内側の空気は加圧されないから、第１のフィルム基板と第２のフィルム基板との間のギャップを均一にさせる。また、フィルム基板を円滑に切断して正確に所望の貫通孔を形成でき、加工精度を向上させる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用した実施の形態に係わるフィルム基板を用いた液晶表示パネルの製造方法を示す断面図で、（ａ）は孔開け工程、（ｂ）はシール剤印刷工程、（ｃ）は貼り合わせ行程を示す図である。
【図２】図１に係わる製造方法により製造される液晶表示パネルを示す平面図である。
【図３】本発明の図２に示す実施形態の変形態様を示し、（ａ）は、第１の態様の平面図、（ｂ）は第２の態様の平面図、（ｃ）は第３の態様の平面図を示す。
【図４】第１の従来例に係わるフィルム基板を用いた液晶表示パネルの製造方法を示す断面図であり、（ａ）はシール剤の印刷工程、（ｂ）は貼り合わせ行程、（ｃ）は孔開け工程を示す図である。
【図５】第２の従来例に係わるフィルム基板を用いた液晶表示パネルの製造方法を示す断面図であり、（ａ）はシール剤の印刷工程、（ｂ）は貼り合わせ行程、（ｃ）は孔開け工程を示す図である。
【符号の説明】
１      第１のフィルム基板
１ａ    第１の貫通孔
２      第２のフィルム基板
２ａ    第２の貫通孔
Ｓ1    外シール剤
Ｓ2    内シール剤
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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