(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺の金属板材をプレス成形の各加工位置に順送し、長さ方向の所要間隔毎に成形品に応じた成形部分を残存させるようにブランク穴を型抜き加工した後、前記成形部分の周縁部をフランジ状に残して所定の深さの有天筒状に膨出させる絞り成形、絞り成形された有天筒状の膨出部の天板部にせん断作用で穴を開ける穴抜き加工、穴抜き後の天板周縁部を略直筒状に成形するバーリング加工を順次行い、さらに成形された筒状部の両側に前記フランジ状部の外周に開口するスリットを形成する加工を行う、フランジ付き筒状成形品のプレス成形方法であって、前記バーリング加工の後続の加工位置において、筒状部両側の所要の高さ位置に横穴を開け、その後続の加工位置において、前記筒状部下端のフランジ状部の両側に外方側ほど広幅の開口部を形成し、さらにその後続の加工位置において、該開口部をガイドにしてスリット形成用の型刃を作動させ、前記筒状部の両側に前記開口部から横穴に達するスリットを形成することを特徴とするフランジ付き筒状成形品のプレス成形方法。
【請求項２】
順送される長尺の金属板材に、ブランク穴を型抜きする加工位置あるいはその前後の加工位置において、前記ブランク穴間の成形部分外方の金属板材の側縁部に絞り成形を容易にするためのスリット穴を形成する請求項１に記載のフランジ付き筒状成形品のプレス成形方法。
【請求項３】
フランジ状部に開口部を形成するのと同時に、その外方の金属板材の側縁を切開する請求項２に記載のフランジ付き筒状成形品のプレス成形方法。
【請求項４】
スリットを形成する加工位置において、筒状部両側に対向配置したスリット形成用の型刃を、前記フランジ状部の開口部をガイドにして進退作用させることにより前記筒状部の両側にスリットを形成することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のフランジ付き筒状成形品のプレス成形方法。
【請求項５】
プレス成形の各加工位置を設定した上型と下型とよりなるプレス成形装置において、下型における所定の加工位置の上面プレート上に、前記両側のスリット形成用の型刃を、両者間に前記筒状部が通過できる間隔を存してかつ該上面プレートとの間に前記フランジ状部が通過できる間隙を保有して対向配置するとともに、該両型刃を適宜付勢手段により互いに離反方向に付勢しておき、上型の降下によって、前記両型刃を押さえて前記上面プレート上に対接させるとともに、前記付勢手段に抗して筒状部に向かって進出させ、上型の上昇により前記付勢手段によって元の位置に復帰させることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のフランジ付き筒状成形品のプレス成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば円筒形の防振マウントやブッシュ等の中間筒として使用するフランジ付き筒状成形品を、長尺の金属板からプレス成形するための順送によるプレス成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】
金属板材から所定の形状のプレス成形品を得る成形方法として、順送によるプレス成形方法が知られている。
【０００３】
順送プレス成形方法とは、異なる成形機能を持つプレス型を、金属板材の送行方向に並設して加工位置を設定しておき、長尺の金属板材を間欠的に送行させながら、各加工位置のプレス型等により次々と連続的にプレス成形加工を行って、最終的に目的とする所定形状の成形品を得るものである。
【０００４】
このようなプレス成形において、例えば円筒形の防振マウントやブッシュ等の中間筒に使用するフランジ付きの筒状成形品で、特に図８に示すように、筒状部２の両側に、前記フランジ３の外周に開口するスリット４，４を形成した筒状成形品１を、金属板材からプレス成形する場合は、長尺の金属板材をプレス成形の各工程の加工位置に順送してプレス成形する。すなわち、金属板材の長さ方向の所要間隔毎に成形品に応じた成形部分を残存させるようにブランク穴を型抜き加工した後、前記成形部分の周縁部をフランジ状に残して所定の深さの有天筒状に膨出させる絞り成形、絞り成形された有天筒状の膨出部の天板部にせん断作用で穴を開ける穴抜き加工、穴抜き後の天板周縁部を略直筒状に成形するバーリング加工を順次行い、さらに成形された筒状部の両側にスリットを形成する加工を行って、最終的に筒状部２の両側に前記フランジ３の外周に開口するスリット４，４を形成した図８に示す筒状成形品１を得る。
【０００５】
この順送によるプレス成形においては、前記の筒状部の両側にスリットを形成する加工をスムーズに正確に行うことが、加工効率の向上、品質向上等の点からきわめて重要である。
【０００６】
そこで、前記のプレス成形において、バーリング加工の後続の加工位置で、筒状部両側の所要の高さ位置に横穴を開け、次の加工位置で前記筒状部下端のフランジ状部の相対向する両側の位置に開口部を形成し、この後の加工位置で、スリット形成用の型刃により、前記筒状部の両側に前記開口部をガイドにして該開口部から横穴にまで達するスリットを形成することとしたものである。
【０００７】
この場合、前記スリット形成用の両型刃は、順送される前記筒状部の停止位置の近傍に待機しているのが、前記筒状部に対するスリット形成のための作用上望ましい。そのため、両型刃は、両者間に前記筒状部が通過できるように該筒状部の外径より僅かに大きい間隔を存して対向配置し、また下型の上面プレート上を摺動する金属板材、特に前記筒状部下端から外方に延出したフランジ状部の通過を許容できるように上面プレートより僅かに上方に配置する。そして、スリット形成加工の際に、前記両型刃を、上型の降下により押さえて上面プレート上に対接させるとともに、前記フランジ状部の開口部に嵌入させて、この状態で前記開口部をガイドにして進退運動を行い、筒状部に所定のスリットを形成するようにしている。
【０００８】
しかしながら、前記スリット形成用の両型刃が、上型降下により押さえられたときに、前記フランジ状部に形成された開口部に対し、引っ掛かりなくスムーズにかつ正確に嵌入できることが要求される。
【０００９】
本発明は、上記に鑑みてなしたもので、特にスリットを有するフランジ付き筒状成形品を順送プレス成形により得るプレス成形方法において、スリット形成用の型刃を、前記フランジ状部に形成された開口部に対し、引っ掛かりなくスムーズにかつ正確に嵌入でき、その加工効率の向上を図ることができるようにしたものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決する本発明は、長尺の金属板材をプレス成形の各加工位置に順送し、長さ方向の所要間隔毎に成形品に応じた成形部分を残存させるようにブランク穴を型抜き加工した後、前記成形部分の周縁部をフランジ状に残して所定の深さの有天筒状に膨出させる絞り成形、絞り成形された有天筒状の膨出部の天板部にせん断作用で穴を開ける穴抜き加工、穴抜き後の天板周縁部を略直筒状に成形するバーリング加工を順次行い、さらに成形された筒状部の両側に前記フランジ状部の外周に開口するスリットを形成する加工を行う、フランジ付き筒状成形品のプレス成形方法であって、前記バーリング加工の後続の加工位置において、筒状部両側の所要の高さ位置に横穴を開け、その後続の加工位置において、前記筒状部下端のフランジ状部の両側に外方側ほど広幅の開口部を形成し、さらにその後続の加工位置において、該開口部をガイドにしてスリット形成用の型刃を作動させ、前記筒状部の両側に該開口部から横穴に達するスリットを形成することを特徴とするものである。
【００１１】
このように、筒状部下端のフランジ状部の両側に開口部を形成した後、前記開口部をガイドにしてスリット形成用の型刃により前記開口部から横穴に達するスリットを形成するので、筒状部の所定位置にスリットを正確にかつスムーズに形成でき、加工不良の発生を防止できる。
【００１２】
特に、前記型刃のガイドとして作用する前記フランジ状部の開口部を外方側ほど広幅にしたことにより、上型降下によるプレス成形作用時に前記型刃を前記開口部に対して、引っ掛かりなくスムーズにかつ正確に嵌入できる。そのため、順送プレス成形を高速化が可能になり、加工効率を大幅に向上できる。
【００１３】
前記のプレス成形方法において、順送される長尺の金属板材に、ブランク穴を型抜きする加工位置あるいはその前後の加工位置において、前記ブランク穴間の成形部分外方の金属板材の側縁部に絞り成形を容易にするためのスリット穴を形成しておくのが好ましく、これにより成形部分の絞り成形を容易に不都合なく行える。また、前記のスリット穴を形成する場合、前記フランジ状部に開口部を形成するのと同時に、その外方の金属板材の側縁を切開するのがよく、これにより、スリット形成用の型刃を、前記フランジ状部の開口部に対して一層嵌入し易くなり、加工動作をスムーズに行える。
【００１４】
前記のスリットを形成する加工位置において、両側に対向配置したスリット形成用の両型刃を、上型の下降、上昇作用に伴って進退作用させるようにする。
【００１５】
さらに、プレス成形の各加工位置を設定した上型と下型とよりなるプレス成形装置において、下型における所定の加工位置の上面プレート上に、前記両側のスリット形成用の型刃を、両者間に前記筒状部が通過できる間隔を存してかつ該上面プレートとの間に前記フランジ状部が通過できる間隙を保有して対向配置するとともに、該両型刃を適宜付勢手段により互いに離反方向に付勢しておき、上型の降下によって、前記両型刃を押さえて前記上面プレート上に対接させるとともに、前記付勢手段に抗して筒状部に向かって進出させ、上型の上昇により前記付勢手段によって元の位置に復帰させるのが、スリット形成加工を連続的に効率よく行え、好ましい。
【００１６】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態を図面に示す実施例に基づいて説明する。
【００１７】
図１は本発明の１実施例における一連のプレス成形工程の前半側の各加工位置での加工状態を示す金属板材の平面図と縦断側面図であり、図２は同プレス成形工程の中間部の各加工位置での加工状態を示す金属板材の平面図と縦断側面図、図３は同プレス成形工程の後半側の加工位置での加工状態を示す金属板材の平面図と縦断側面図である。
【００１８】
図において、１０は成形対象のフランジ付き筒状成形品１に応じて形成された所定厚、所定幅の長尺の金属板材である。この金属板材１０は、送り出し側の間欠送り装置（図示せず）により、順送プレス成形装置３０に送り出され、矢印Ａ方向に所定ピッチずつ間欠的に順次送行せしめられる。順送プレス成形装置３０には、金属板材１０の搬送ピッチに対応する所定の間隔毎にプレス成形の加工位置Ｐ1 〜Ｐ13が設定され、後述のように各加工位置Ｐ1 〜Ｐ13においてそれぞれ所定の加工が順次施されて、最終的に筒状部２の両側にフランジ３の外周に開口するスリット４，４を有するフランジ付き筒状成形品１が得られる。
【００１９】
前記順送プレス装置３０は、図１〜図３の各（ｂ）において、鎖線で示すように、金属板材１０の送行位置の上方で上下動が可能な上型３１と、金属板材１０の送行位置の下に配置される下型３２とからなり、上型３１は油圧シリンダ等の押圧手段により降下し、下型３２に対しプレス可能に設けられる。前記金属板材１０は下型３２の上面に沿って送られる。この順送プレス成形装置３０の上型３１と下型３２には、上記した金属板材１０の送り方向に所定ピッチで設定される各加工位置Ｐ1 〜Ｐ13毎に、それぞれのプレス加工の内容に対応した加工手段、例えば穴抜き用等のポンチ（パンチ）やパッド型、ダイあるいはスリット形成用の型刃等が配設される。
【００２０】
前記プレス成形の各加工位置Ｐ1 〜Ｐ13での加工内容について、図１〜図３等に基づいて装置構成の概略とともに順に説明する。
【００２１】
まず、最初の加工位置Ｐ1 では、前記のように送られる金属板材１０の位置決め等のために、長手方向の所要間隔毎の各加工位置間に相当する個所においてパイロット穴１５を打ち抜く。図中の３３は上型３１に備える穴開け用のポンチ、３４は下型３２において前記ポンチに対応したダイ穴を備えるダイである。
【００２２】
次の加工位置Ｐ2 では、前記金属板材１０の長手方向所要間隔毎の側縁部、好ましくは前記パイロット穴１５，１５間に想定される成形部分の外方の両側縁部に、絞り成形を容易にするための長手方向のスリット穴１６，１６を打ち抜く。図の３５は上型３１に備えるスリット穴形成用のポンチ、３６は下型３２において前記ポンチに対応したダイ穴を有するダイである。
【００２３】
次の加工位置Ｐ3 では、前記スリット穴１６，１６の内方において、加工対象の筒状成形品に応じた略円形の成形部分１７を残存させるように、前記パイロット穴１５の部分を中心として両側が略半円状に湾入した略Ｉ字状あるいはアワーグラス状をなすブランク穴１８を型抜き形成する。これにより、前記略円形の成形部分１７は、金属板材の幅方向両側の若干幅の部分17ａ，17ａで、金属板材１０の両側縁部、特に前記スリット穴１６，１６の内側縁部16ａ，16ａに連続した状態となる。図中の３７は上型３１に備えるブランク穴形成用のポンチ、３８は下型３２において前記ポンチに対応したダイ穴を有するダイである。
【００２４】
前記各加工位置Ｐ1 ，Ｐ2 ，Ｐ3 の各ポンチ３３，３５，３７は、それぞれ上型３１の降下によるプレス作用によって、パッド型（図示省略）より下方に突出して、所定形状の穴抜き加工を行うように設けられる。
【００２５】
なお、前記加工位置Ｐ1 と加工位置Ｐ3 とは、前記成形部分１７の加工を行う後続の各加工位置Ｐ4 〜Ｐ13に対して、１／２ピッチ分ずれた位置に設定される。前記スリット穴１６，１６とブランク穴１８の抜き加工を同時にあるいは後先を逆にして実施することもできる。
【００２６】
そして、１もしくは複数のアイドル位置を介して前記加工位置Ｐ3 の後に続く絞り成形の各加工位置Ｐ4 ，Ｐ5 ，Ｐ6 ，Ｐ7 では、金属板材１０の前記ブランク穴１８，１８間の前記成形部分１７の周縁部をフランジ状に残余させるようにして、その中央部を段階的に有天筒状に膨出させる絞り加工を行い、所定の径、高さを持つ有天筒状をなす有天筒状の膨出部１９を成形する。１３は残余させたフランジ状部を示す。
【００２７】
具体的には、加工位置Ｐ4 では、第１絞りとして、前記成形部分１７の周縁部を残して比較的径大でやや低い（浅い）円形の膨出部１９−１を絞り加工し、アイドル位置を経て次の加工位置Ｐ5 では、第２絞りとして前記よりやや径小でかつやや高い膨出部１９−２を絞り加工し、さらに次の加工位置Ｐ6 では、第３絞りとして前記よりもさらに径小で高い膨出部１９−３を絞り加工する。そして、次の加工位置Ｐ7 において、上絞り加工を行なって、所定の径、高さの有天筒状の膨出部１９を成形する。これにより、下端に円形のフランジ状部１３が形成される。
【００２８】
この絞り成形の際、前記成形部分１７の外径が縮径することになるが、このとき、両側の若干幅の部分17ａ，17ａにおいて前記成形部分１７と連続している前記スリット穴１６，１６の内側縁部16ａ，16ａが、図のように内方に変形することにより、前記の絞り成形を容易に行え、かつ金属板材１０の幅を殆ど変化させずに絞り加工できることになる。
【００２９】
図中の４０ａ，４０ｂ，４０ｃおよび４０ｄは、前記各加工位置Ｐ4 ，Ｐ5 ，Ｐ6 ，Ｐ7 において、それぞれ下型３２に備える上向きに突出自在な絞り用のポンチで、上型３１の降下によるプレス成形作用時に、上下動可能なパッド型（図示省略）より上向きに突出するように設けられており、それぞれの位置の絞り加工に対応する径と突出高さを有している。４１ａ，４１ｂ，４１ｃおよび４１ｄは、上型３１における前記各加工位置のポンチ４０ａ，４０ｂ，４０ｃおよび４０ｄのそれぞれに対応したダイ穴を有するダイである。
【００３０】
次の加工位置Ｐ8 では、前記のように成形された有天筒状の膨出部１９の天板部に、その周縁部を若干残してせん断作用で穴を打ち抜く穴抜き加工を行なう。図中の４３は上型３１に備える穴抜き用のポンチ、４４は下型３２に備えるダイであり、上型３１の降下によるプレス作用時に、前記ダイ４４が前記膨出部１９の内側に嵌入して天板部周縁を受け、同時に前記ポンチ４３が下方へ突出した状態になり、前記天板部に穴を打ち抜く。１９ａはその抜き穴を示す。
【００３１】
そして、次の加工位置Ｐ9 においては、前記穴抜き加工後の天板周縁部をその下方の筒部と同径の直筒状に成形するバーリング加工を行う。図中の４６は下型３２に備えるバーリング用のポンチ、４５は上型３１に備えるダイである。図中の１２はバーリング加工された後の筒状部を示す。
【００３２】
さらに、後続のスリット形成のための加工位置Ｐ10，Ｐ11，Ｐ12において、前記のように絞り成形されバーリング加工された筒状部１２の両側に、前記フランジ状部１３の外周に開口するスリット１４，１４を形成する加工を行う。
【００３３】
すなわち、前記バーリングの加工位置Ｐ9 の後にアイドル位置を介して連続する加工位置Ｐ10においては、筒状部１２の両側に形成するスリット端に相当する所要高さの相対向位置に円形の横穴２１，２１を開ける。この横穴２１，２１は、後続の加工位置でのスリットの打ち抜きを容易にし、かつスリット端からの亀裂等を防止するためのものであり、その直径はスリット幅と略同程度である。
【００３４】
また、前記位置に続く加工位置Ｐ11においては、前記筒状部１２の下端より外方への張り出したフランジ状部１３の両側部分、例えば図のように、スリット穴１６，１６の内側縁部16ａ，16ａに連続する若干幅の部分17ａ，17ａに、後述のようにスリット形成用の型刃７１，７１がスリット形成動作時に嵌入できるガイドとしての開口部２２，２２を形成する。この開口部２２，２２は、フランジ状部１３の内縁（筒状部１２との連続部分）ではスリット幅と略同幅で、これより外方側に向かって図のように漸次広幅とし、前記スリット穴１６，１６の部分に開口せしめて、スリット形成動作時に前記型刃７１，７１が容易に嵌入できるように形成するものとする。前記開口部２２の開き角度の開き角度θは５〜３０°の範囲が好ましいが、これに限られるものではない。
【００３５】
さらに、前記のようにスリット穴１６，１６を形成しておく場合、前記開口部２２，２２を形成するのと同時に、その外方の金属板材１０の側縁部、すなわちスリット穴１６，１６の外側縁部をも切開して、前記スリット形成用の型刃７１，７１を、前記開口部２２，２２に対してさらに嵌入し易くするのがよい。２３，２３は外側縁部の切開部を示す。なお、金属板材１０の両側縁部にスリット穴を有さない場合は、前記開口部２２，２２を、金属板材１０の側縁に開口せしめる。
【００３６】
そして、後続の加工位置Ｐ12において、前記の開口部２２，２２をガイドにしてスリット形成用の型刃７１，７１を作動させ、前記筒状部１２の両側に対向して該開口部２２，２２から前記横穴２１，２１に達するスリット１４，１４を形成する。
【００３７】
このスリット形成加工について、各加工位置Ｐ10〜Ｐ12の装置構成とともにさらに具体的に説明する。
【００３８】
前記の横穴２１，２１を開ける加工位置Ｐ10の装置構成の該略を図４に示す。この図４は、金属板材１０の送行方向に対して直交する方向での断面を示している。
【００３９】
図４において、下型３２の上面には、順送される金属板材１０が摺接する上面プレート５０を有し、上述のように成形された筒状部１２が停止する位置における幅方向両側の所要の高さ位置に、横穴開け用のポンチ５１，５１が幅方向に対向して進退可能に配設されている。前記両ポンチ５１，５１は、それぞれ前記上面プレート５０上における金属板材１０の送行部分を挟んで幅方向両側に配設された可動支持体５２，５２に連接され、上型３１の降下によるプレス作用時に互いの対向方向に進出するように設けられている。
【００４０】
前記の両可動支持体５２，５２は、それぞれ上面プレート５０に取設された保持枠５３，５３の内部において上面プレート５０上を幅方向に摺動可能に設けられており、その外側面に前記保持枠５３，５３の直立状の外側板53ａ，53ａを貫通するピン５４，５４が連接され、該ピンの拡径端部と前記外側板53ａ，53ａとの間に介設されたスプリング５６，５６により外側方向に付勢されている。また、両可動支持体５２，５２の上面は、外側下方への傾斜面52ａ，52ａをなしている。
【００４１】
一方、上型３１の下面には、前記可動支持体５２，５２との対応位置に、下端面が前記傾斜面52ａ，52ａと対応する傾斜面55ａ，55ａをなす突起５５，５５が設けられており、上型３１の降下によって、前記傾斜面55ａ，55ａが前記可動支持体５２，５２の傾斜面52ａ，52ａと対接して、前記可動支持体５２，５２を前記スプリング５６，５６の付勢力に抗して内側方向（互いの対向方向）に向かって押動するように設けられている。
【００４２】
したがって、上型３１の降下によるプレス作用時には、前記可動支持体５２，５２が内方に押動されることにより、これに支持されたポンチ５１，５１が内方に向かって進出し、筒状部１２両側の所要高さ位置に横穴２１，２１を開け、そして上型３１が再度上昇することにより、前記スプリング５６，５６の付勢力によって前記可動支持体５２，５２が外側方向に移動し、元の位置（図の状態）に復帰する。
【００４３】
図中の５６，５６は、前記筒状部１２が通過できる間隔をおいて並設された位置決め用のガイドであり、前記ポンチ５１，５１の先端部が該ガイド５６，５６をスライド可能に貫通して支持されている。前記ガイド５６，５６は、ボルトなどの締結部材５７，５７により保持枠５３，５３に連結されて、金属板材１０の送行を許容するように上面プレート５０のやや上方に支持されている。
【００４４】
また、前記の開口部２２，２２を設ける加工位置Ｐ11の装置構成の概略を図５に示す。この図５は金属板材１０の送行方向に対して直交する方向での断面図であり、上型３１が降下したプレス成形時の状態を示している。
【００４５】
この図５において、上型３１には、下型３２の上面プレート５０上を摺接して送られてくる前記筒状部１２が停止する位置の幅方向両側に、前記筒状部１２の外径に略相当する間隔、好ましくはごく僅かに大きい間隔をおいて下方向きに突出する板状ポンチ６１，６１が配設されている。この板状ポンチ６１，６１の下端が刃部として形成されており、上型３１の降下によるプレス作用時に、前記筒状部１２の下端に形成されたフランジ状部１３の相対向する両側の個所に開口部２２，２２を打ち抜き形成するとともに、その外側方における前記スリット穴１６，１６の外側縁部を切開するように設けられている。
【００４６】
特に、前記開口部２２、２２を外方側に向かって漸次広幅とするために、図６に示すように、前記板状ポンチ６１，６１は、内側端部61ａ，61ａが内側端縁側ほど漸次薄くなるテーパ状に形成されている。なお、内側端では、前記筒状部１２に形成するスリット１４，１４と略同幅となるように形成されている。
【００４７】
前記板状ポンチ６１，６１の外側端部の下端に突片６２，６２が設けられ、図５のプレス成形時に、下型３２の上面プレート５０に有する凹部６３，６３に嵌合することにより位置ずれを防止できるようになっている。
【００４８】
また、前記筒状部１２の両側に対向してスリット１４，１４を形成する加工位置Ｐ12の装置構成の概略を図７に示す。この図７は金属板材１０の送行方向に対して直交する方向での断面図である。
【００４９】
この図７において、下型３２の上面プレート５０の上には、前記筒状部１２が停止する位置の幅方向両側に、前記両側のスリット形成用の型刃７１，７１が、両者間に前記筒状部１２が通過できる間隔を存し、かつ該上面プレート５０との間に前記フランジ状部１３及び金属板材１０の側縁部が通過できる間隙を保有して対向配置されている。この型刃７１，７１は、内側端が刃部とし、打ち抜き形成するスリット１４の長さに略対応する高さを有している。前記両型刃７１，７１は、それぞれ前記上面プレート５０上における金属板材１０の送行部分を挟んで幅方向両側に配設された可動支持体７２，７２に連接され、上型３１の降下によるプレス作用時に互いの対向方向に進出するように設けられている。
【００５０】
その進出移動の手段として、前記の両可動支持体７２，７２が、それぞれ上面プレート５０に取設された保持枠７３，７３の内部において上面プレート５０上を幅方向に摺動可能に設けられ、その外側面に前記保持枠７３，７３の直立状の外側板73ａ，73ａをスライド可能に貫通するピン７４，７４が連接され、該ピンの拡径端部と前記外側板73ａ，73ａとの間に介設されたスプリング７６，７６等の付勢手段により外側方向に付勢されている。また、両可動支持体７２，７２の上面は、外側下方への傾斜面72ａ，72ａをなしている。
【００５１】
一方、上型３１の下面には、前記可動支持体７２，７２との対応位置に、下端面が前記傾斜面72ａ，72ａと対応する傾斜面75ａ，75ａをなす突起７５，７５が設けられており、上型３１の降下によって、前記傾斜面75ａ，75ａが前記可動支持体７２，７２の傾斜面72ａ，72ａと対接して、前記可動支持体７２，７２を前記スプリング７６，７６等の付勢力に抗して内側方向（互いの対向方向）に向かって押動するように設けられている。
【００５２】
また、前記上型３１の下面には、上型３１の降下時に、上面プレート５０に対して間隙を存している前記型刃７１，７１を下向きに押えて記上面プレート５０に対接させる押えピン７７，７７が設けられている。この型刃の上下方向の変位を許容するために、前記可動支持体７２，７２に連接されたピン７４，７４は、前記外側板73ａ，73ａを比較的ルーズな状態で貫通せしめられている。すなわち、前記型刃７１，７１は、非プレス作用時は前記スプリング７６，７６等の付勢力で上面プレート５０との間に前記間隙を保有し、プレス作用時に前記押えピン７７，７７で押さえられることにより、上面プレート５０に対接するように支持されている。
【００５３】
したがって、上型３１の降下によるプレス作用時には、スリット形成用の前記型刃７１，７１が押えピン７７，７７で押さえられて下端部が上面プレート５０に対接するとともに、内側端部が前記フランジ状部１３に形成された開口部２２，２２に嵌入する。これと同時に、前記可動支持体７２，７２が突起７５，７５により内方に押動されることにより、前記型刃７１，７１が、スプリング７６，７６等の付勢手段に抗して前記開口部２２，２２をガイドにして筒状部１２に向かって進出し、前記筒状部１２の両側に該開口部２２，２２から横穴２１，２１に達するスリット１４，１４を形成する。
【００５４】
すなわち、前記型刃７１，７１が、前記開口部２２，２２をガイドにして作動するため、前記スリット１４，１４を所定の位置に正確にかつスムーズに形成できる。特に、前記開口部２２，２２を外方側ほど広幅にしたことにより、前記型刃７１を前記開口部２２に対して、引っ掛かりなくスムーズにかつ正確に嵌入でき、加工不良の発生を防止できる。
【００５５】
そして、上型３１が再度上昇することにより、前記スプリング７６，７６等の付勢力によって前記可動支持体７２，７２が外側方向に移動し、元の位置（図の状態）に復帰する。以後、順送されてくる筒状部１２に対して、同様の加工が繰り返し行われる。
【００５６】
なお、図７中の７８，７８は、前記筒状部１２が通過できる間隔をおいて並設された位置決め用のガイドであり、ボルト等の締結部材７９，７９により保持枠７３，７３に連結されて、金属板材１０の送行を許容するように上面プレート５０のやや上方に支持されている。
【００５７】
前記のようにスリット１４を形成した後、次の加工位置Ｐ13では、フランジ状部１３の外周部で所定のフランジ寸法になるように打ち抜き、フランジ付きの製品を抜き落とす。これにより、筒状部２の両側にフランジ３の外周に開口するスリット４，４を有する筒状成形品１が得られる。なお、残余の金属板材１０の部分は、さらに後続の位置でスクラップとして回収される。
【００５８】
なお、順送プレス成形装置３０は、上型３１と下型３２との間を間欠的に搬送される金属板材１０が、１ピッチ分送られて停止している状態において、上型３１が降下することにより、上記した各加工位置Ｐ1 〜Ｐ13において、上述した加工を行い、そして上型３１が上昇して、金属板材が１ピッチ分送られる。このような作用の繰り返しにより、スリットを有するフランジ付き筒状成形品を連続して得ることができる。
【００５９】
【発明の効果】
上記したように本発明のプレス成形方法によれば、スリットを有するフランジ付き筒状成形品の順送プレス成形において、スリット形成用の型刃を、フランジ状部に形成した外方側ほど広幅の開口部をガイドにして作動させるため、前記スリットを所定の位置に正確にかつスムーズに形成でき、加工不良の発生を防止でき、順送によるプレス成形効率を大幅に向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の１実施例における一連のプレス成形工程の前半側の各加工位置での加工状態を示す金属板材の平面図（ａ）と縦断側面図（ｂ）である。
【図２】同上のプレス成形工程の中間部の各加工位置での加工状態を示す金属板材の平面図（ａ）と縦断側面図（ｂ）である。
【図３】同上のプレス成形工程の後半側の加工位置での加工状態を示す金属板材の平面図（ａ）と縦断側面図（ｂ）である。
【図４】筒状部に横穴を開ける加工位置部分の装置構成の概略を示す断面図である。
【図５】フランジ状部に開口部を設ける加工位置部分の装置構成の概略を示すプレス成形状態の断面図である。
【図６】同上の開口部の形態を示す平面図である。
【図７】筒状部にスリットを形成する加工位置部分の装置構成の概略を示す断面図である。
【図８】成形対象の筒状成形品を例示する斜視図である。
【符号の説明】
Ｐ1 〜Ｐ13     成形工程の加工位置
１    筒状成形品
２    筒状部
３    フランジ
４，４    スリット
１０    金属板材
１２    筒状部
１３    フランジ状部
１４，１４    スリット
１５    パイロット穴
１５ａ    抜き穴
１６，１６    スリット穴
16ａ，16ａ    内側縁部
１７    成形部分
17ａ，17ａ    若干幅の部分
１８    ブランク穴
１９    膨出部
１９−１，１９−２，１９−３    絞り途中の膨出部
２１，２１    横穴
２２，２２    開口部
３０    順送プレス成形装置
３１    上型
３２    下型
４０ａ，４０ｂ，４０ｃ，４０ｄ    ポンチ
４１ａ，４１ｂ，４１ｃ，４１ｄ    ダイ
３７，４３，４６    ポンチ
３８，４４，４５    ダイ
５０    上面プレート
５１，５１    ポンチ
５２，５２    可動支持体
５３，５３    保持枠
53ａ，53ａ    外側板
５４，５４    ピン
５５，５５    突起
55ａ，55ａ    傾斜面
５６，５６    スプリング
６１，６１    板状ポンチ
61ａ，61ａ    内側端部
６２，６２    突片
６３，６３    凹部
７１，７１    スリット形成用の型刃
７０    支持手段
７２，７２    可動支持体
72ａ，72ａ    傾斜面
７３，７３    保持枠
73ａ，73ａ    外側板
７４，７４    ピン
７５，７５    突起
75ａ，75ａ    傾斜面
７６，７６    スプリング
７７，７７    押えピン
７８，７８    位置決め用のガイド
７９，７９    締結部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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