(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒部材の端部内側にシャフト状部材が挿入結合された円筒体の製造方法であって、
前記シャフト状部材は、前記円筒部材の端部内側に結合される結合部と、先端の凸部と、前記結合部に垂直であって前記シャフト状部材を保持する保持治具の端面が当接する外周部とを備え、
前記円筒部材の端部内側と前記円筒部材の端面とが垂直になるように加工するとともに、前記円筒部材の端部内側と前記シャフト状部材の結合部とを締まりばめの関係となる寸法に加工する加工工程と、
前記円筒部材の端部を加熱して、前記シャフト状部材の結合部とすきまばめの関係となる寸法に前記円筒部材の内径を拡径させる加熱工程と、
前記シャフト状部材を、前記シャフト状部材の軸線と前記保持治具の端面とが垂直になるように前記保持治具により保持する保持工程と、
前記円筒部材の端部内側に前記保持治具により保持した前記シャフト状部材を挿入し、前記保持治具の前記端面を前記円筒部材の端面に当接させながら前記円筒部材を冷却する挿入工程とを具備することを特徴とする円筒体の製造方法。
【請求項２】
前記保持治具は、前記シャフト状部材が前記円筒部材の内周面に倣って挿入されるように、前記シャフト状部材を該シャフト状部材の軸線と略直交する方向に移動可能に保持することを特徴とする請求項１に記載の円筒体の製造方法。
【請求項３】
前記保持治具は、前記シャフト状部材の軸線と前記端面との直角度が５μｍ以下となるように設定されていることを特徴とする請求項１に記載の円筒体の製造方法。
【請求項４】
前記円筒部材の肉厚は０．５ｍｍ〜２．０ｍｍであり、前記円筒部材の端部内側と前記シャフト状部材の結合部とのしめしろが、前記円筒部材の基準内径の０．０４〜０．２％であり、前記円筒部材を回転させたときの前記円筒部材の端部内側のふれが１０μｍ以下であり、前記円筒部材の端部内側と前記シャフト状部材の結合部との結合長さが２ｍｍ〜６ｍｍであり、前記円筒部材の端部内側は前記加熱工程において前記基準内径の０．３〜０．５％拡径されることを特徴とする請求項１に記載の円筒体の製造方法。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１項に記載の製造方法により製造されたことを特徴とする円筒体。
【請求項６】
請求項１乃至４のいずれか１項に記載の製造方法により製造されたことを特徴とする現像スリーブ。
【請求項７】
静電潜像が形成される感光ドラムと、前記感光ドラムに現像剤を供給して前記静電潜像を現象する現象スリーブとを有する現像装置であって、前記現像スリーブは請求項６に記載の現像スリーブであることを特徴とする現像装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば電子写真法において、電子写真感光体等の潜像保持体上に形成された潜像を現像して顕像化するための現像スリーブ等の円筒体の製造方法及び円筒体及び現像スリーブ及び現像装置及び電子写真感光体の製造方法及び電子写真感光体に関するものである
【従来の技術】
従来、電子写真法としては米国特許第２２９７６９１号、特公昭４２−２３９１０号公報及び特公昭４３−２４７４８号公報に記載されているごとく、多数の方法が知られているが、一般には光導電性物質からなる感光体を利用し、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成し、次いで該潜像を現像剤（トナー）を用いて現像し、トナー画像を必要に応じて紙などの転写材に転写した後、加熱、加圧あるいは溶剤蒸気などにより定着し複写物を得るものである。
【０００２】
潜像を現像する方法は、一般に乾式現像法と湿式現像法とに分類されるが、湿式現像法は、溶剤蒸発が伴うことから、現在では殆ど使われていない。乾式現像材として１成分２成分現像材、磁性、非磁性現像剤、さらには絶縁性、誘電性現像剤が使用されているが、これら現像剤を担持して潜像を忠実に顕像化するために、潜像が形成された感光体へ現像剤を担持して搬送するための現像スリーブが用いられる。
【０００３】
一般に、係る現像スリーブのような円筒体には、純度９９．５％以上のＡｌや、０．０５〜０．２０％のＣｕと１．０〜１．５％のＭｎを含むＣｕ−Ｍｎ−Ａｌ合金、あるいは０．２０〜０．６０％のＳｉと０．４５〜０．９０のＭｇを含むＳｉ−Ｍｇ−Ａｌ合金等が用いられ、これら材料を押出、引抜工程を経て、ある程度の寸法精度にする。しかし、このようなアルミ引抜円筒のままでは曲がりが大きく残っているため、通常は、この後ロール矯正などを行い所望の寸法精度（真直度、振れ）にまで仕上げる。その後、所定の長さに切断し、両端部のバリ除去、端面精度の向上の目的で切削加工により端部を仕上げる。
【０００４】
例えば、現像スリーブの場合、こうしてできた基体円筒に現像スリーブとしての機能を持たせるために円筒表面にサンドブラスト加工等を行い、表面に凹凸を形成して現像剤（トナー）の搬送性を高めたり、さらにその後、トナーの帯電付与性を向上させる目的で、凹凸を形成した表面に、熱硬化性樹脂に導電性カーボンを分散した塗料をスプレー塗布により塗布し、約１５０℃〜１７０℃の恒温漕で２０〜３０分間乾燥させて塗膜を硬化させる方法が知られている。
【０００５】
最後に、このようにしてできた円筒部材の両端部に、現像スリーブを回転支持するためのフランジ部材を接着、圧入、その他の方法により結合する。また、使用する現像剤（トナー）の種類により、円筒部材内部にトナーを磁力により搬送するためのマグネットローラを挿入する場合もある。これは、トナーが磁性トナーである場合である。こうして、円筒部材の両端部にフランジ部材を結合させることによって、現像スリーブとして完成する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、基体円筒にフランジ部材を結合させるため、フランジ部材と円筒部材との同軸度が悪くなるという欠点がある。つまり、円筒部品とフランジ部品という単部品同士の結合であるために、それらの結合精度にどうしても限界があり、特に、電子写真装置等に使用されるような高精度な円筒部材としては不適であった。フランジ部材の精度が悪いと、円筒部材にフランジ部材が曲がって結合されることがあり、このような場合には、現像スリーブの回転挙動が不規則になり、画像上にスリーブ周期の濃度むらとなって現れることがある。
【０００７】
このような欠点を補う方法として、次のような方法もある。
【０００８】
すなわち、現像スリーブの基体となる円筒部材の片側に、予めフランジ部材を圧入、接着、その他の方法により結合させる。そして、ブラスト、塗工工程を経る前に、先にマグネットローラを挿入し、円筒部材の他の片側のフランジ部材を同様に結合させた後に、旋盤などによってフランジ部材と円筒部材外面を同時に切削加工を行い、フランジ部材と円筒部材との同軸度を高精度に仕上げる。そして、最後に、塗工を行うというものである。この方法であれば、フランジ部材の軸受け部と円筒部材との同軸度は、旋盤の加工精度に依存することになり、比較的容易に高い精度のものが得られる。
【０００９】
しかし、この方法には次のような問題がある。たとえば、塗工した後の乾燥工程において、マグネットローラが組み込まれた円筒部材が１５０〜１７０℃の高温下に置かれたとき、その熱により円筒部材の内部に挿入されたマグネットローラが変形を起こし、それが円筒部材の内部で大きく曲がって、円筒部材の内面に接触するという現象が起こる場合もある。また、マグネットローラが変形することにより、磁力曲線が狂ったり、マグネットローラが円筒部材の内面に接触することで現像スリーブの回転挙動に影響を与えて、形成する画像に悪影響を及ぼす。また、旋盤等による切削加工の際、円筒内部にマグネットローラが挿入されているため、切削加工においてワークを高速度で回転させると振動が発生しやすい。したがって、ワークの回転数は約３，０００ｒｐｍ以下に限定せざるを得ず、切削工程の高速化が困難である。加えて、各ワークを切削機械に着脱するときは、モータの回転を停止させなければならず、各ワークの加工サイクル毎にモータの立ち上がり時間を必要とするため待機時間が長くなる。その結果、ワーク自体の加工サイクルタイムが長くなり、製造コストの上昇を招く。
【００１０】
また、現像スリーブの円筒部材とフランジ部材の結合方法として、（Ａ）アルミニウム製の円筒部材の端部に対してプラスチック製のフランジ部材を圧入してから、その円筒部材の端部をかしめた場合、または（Ｂ）アルミニウム製の円筒部材の端部に対してアルミニウム製のフランジ部材を圧入した場合には、それぞれ次のような問題がある。
【００１１】
（Ａ）の方法の問題点
アルミニウム製の円筒部材の端部にプラスチック製のフランジ部材を圧入して、高精度の結合を得るためには、フランジ部材を圧入するための装置として、かなり高精度に調整された圧入装置が必要となり、その調整は難しく、その圧入装置も高価となる。また、高精度の圧入装置を用いても、円筒部材の外径基準に対してのフランジ部材のふれが大きくなる。さらにフランジ部材の抜け防止のために、それを圧入した後に、円筒部材の結合部位をかしめる必要がある。
【００１２】
また、フランジ部材のふれが１５μｍ以上になると、この現像スリーブを用いて画像を形成した場合に、円筒部材とフランジ部材との軸芯が合わず、円筒部材に不要な力が作用して、現像スリーブと感光ドラムとの間のギャップを一定に保てなくなり、ピッチむらが顕著に現れてしまう。
【００１３】
また、このような方法によって結合した現像スリーブと、感光ドラムとの間のギャップを一定に保つために、現像スリーブの円筒部材の両端にスリーブコロを装着して、そのスリーブコロを一定の予圧によって感光ドラムに押し付けるようにした場合には回転のフレによって次のような問題が発生する。すなわち、このスリーブコロは、現像スリーブの円筒部材や感光ドラムの表面を傷つけないような柔軟な樹脂でできているため、回転のフレによって不均一に削られる結果、耐久性が乏しく、感光ドラムに対しての現像スリーブの高速回転を妨げる要因となってしまい、記録動作の高速化の妨げとなる。
【００１４】
（Ｂ）の方法の問題点
アルミニウム製の円筒部材にアルミニウム製のフランジ部材を圧入するため、上記（Ａ）の場合における円筒部材の結合部位のかしめが不要とはなるものの、円筒部材とフランジ部材とのカジリによって不均一に圧入されて、フランジ部材のフレが悪い。
【００１５】
従って、本発明は上述した課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、円筒部材とフランジ部材との同軸度およびふれ精度を高精度に設定することができる円筒体の製造方法及び円筒体及び現像スリーブ及び現像装置及び電子写真感光体の製造方法及び電子写真感光体を提供することである。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係わる円筒体の製造方法は、円筒部材の端部内側にシャフト状部材が挿入結合された円筒体の製造方法であって、前記シャフト状部材は、前記円筒部材の端部内側に結合される結合部と、先端の凸部と、前記結合部に垂直であって前記シャフト状部材を保持する保持治具の端面が当接する外周部とを備え、前記円筒部材の端部内側と前記円筒部材の端面とが垂直になるように加工するとともに、前記円筒部材の端部内側と前記シャフト状部材の結合部とを締まりばめの関係となる寸法に加工する加工工程と、前記円筒部材の端部を加熱して、前記シャフト状部材の結合部とすきまばめの関係となる寸法に前記円筒部材の内径を拡径させる加熱工程と、前記シャフト状部材を、前記シャフト状部材の軸線と前記保持治具の端面とが垂直になるように前記保持治具により保持する保持工程と、前記円筒部材の端部内側に前記保持治具により保持した前記シャフト状部材を挿入し、前記保持治具の前記端面を前記円筒部材の端面に当接させながら前記円筒部材を冷却する挿入工程とを具備することを特徴とする。
【００１７】
また、この発明に係わる円筒体の製造方法において、前記保持治具は、前記シャフト状部材が前記円筒部材の内周面に倣って挿入されるように、前記シャフト状部材を該シャフト状部材の軸線と略直交する方向に移動可能に保持することを特徴としている。
【００１８】
また、この発明に係わる円筒体の製造方法において、前記保持治具は、前記シャフト状部材の軸線と前記端面との直角度が５μｍ以下となるように設定されていることを特徴としている。
【００２２】
また、この発明に係わる円筒体の製造方法において、前記円筒部材の肉厚は０．５ｍｍ〜２．０ｍｍであり、前記円筒部材の端部内側と前記シャフト状部材の結合部とのしめしろが、前記円筒部材の基準内径の０．０４〜０．２％であり、前記円筒部材を回転させたときの前記円筒部材の端部内側のふれが１０μｍ以下であり、前記円筒部材の端部内側と前記シャフト状部材の結合部との結合長さが２ｍｍ〜６ｍｍであり、前記円筒部材の端部内側は前記加熱工程において前記基準内径の０．３〜０．５％拡径されることを特徴としている。
【００２３】
また、本発明に係わる円筒体は、上記の製造方法により製造されたことを特徴としている。
【００２４】
また、本発明に係わる現像スリーブは、上記の製造方法により製造されたことを特徴としている。
【００２５】
また、本発明に係わる現像装置は、静電潜像が形成される感光ドラムと、前記感光ドラムに現像剤を供給して前記静電潜像を現象する現象スリーブとを有する現像装置であって、前記現像スリーブは上記の現像スリーブであることを特徴としている。
【００４２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態について、添付図面を参照して詳細に説明する。
【００４３】
（第１の実施形態）
第１の実施形態の具体的な説明に先立ち、本実施形態の背景技術および概要について説明する。
【００４４】
「背景技術および概要」
従来より、円筒部材とフランジ部材との結合においては、フランジ部材を曲げることなく高精度に結合する方法が種々試みられている。例えば、実開昭５６−１５４００７号公報には、フランジ部材の嵌合部の外周に複数個の穴を設け、円筒部材をかしめて結合するロールが開示され、また実開昭５７−７９８６２号公報には、フランジ部材の端部に環状の溝を設け、そこに円筒部材の端部を巻き込むようにかしめたロールが開示され、さらに特開平６−１７５５０４号公報には、円筒部材にインロー加工を行い、そのインロー内径より小さい嵌合部を有するフランジ部材を挿入して接着剤により結合したロールが開示されている。
【００４５】
しかしながら、これらの方法のうちかしめを用いる方法では、かしめによってフランジ部材の結合強度は得られるものの、かしめのための外部圧力によって偏心が起こり、フランジ部材の曲がりのない円筒体が得られがたい。また、接着による結合方法では、接着剤を均一に塗布してフランジ部材を曲がりの少ないように固定することが難しく、また経時変化による接着強度の低下がみられる場合もあり、フランジ部材の結合強度と、フランジ部材の曲がりの少ない結合とを同時に得ることができない。
【００４６】
かかる問題を解決するために鋭意検討したところ、円筒部材の結合部位を加熱により拡径し、その部位にフランジ部材をすきまばめの状態で挿入して冷却し、結合するいわゆる焼きばめが有効であることを見いだした。
【００４７】
しかし、このように単に、円筒部材とフランジ部材とを焼きばめしただけでは、結合強度は得られるものの、それらの曲がりの少ない結合は得られない。それは、以下の理由による。
【００４８】
すなわち、一般に、金属の熱伝導性は大きく、円筒部材の内面にフランジ部材が接触すると、速やかに熱の移動が起こり、円筒部材は元の大きさに戻る。このときに、フランジ部材が円筒部材の中心軸からずれて挿入されたり、曲がって挿入されてしまう。かかる問題を解決するためには、速やかに、円筒部材とフランジ部材の中心軸の水平方向の位置ずれを調整し、さらに円筒部材の端面とフランジ部材の対向部とを確実に接触させて押さえつけることが重要となる。
【００４９】
一般に、円筒体としての現像スリーブは、電子写真法や静電記録法等によって形成される潜像担持体上の潜像を現像するために、その内部にマグネットローラが挿入される。これは磁力によって現像剤を搬送するためであり、マグネットローラの磁力の関係から、現像スリーブにおける円筒部材の肉厚は０．５ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲とされている。また、現像スリーブにおけるフランジ部材の結合強度は、駆動回転によるフランジの曲がり、ハズレの関係から、５ｋｇ〜５０ｋｇが必要であり、かかる点から次のような寸法が有効であることを見いだした。
【００５０】
すなわち、結合しめしろは基準内径の０．０４〜０．２％の範囲が必要である。また結合長さは、結合後のフランジ部材の倒れ防止、および結合強度を確保する点から１ｍｍ〜５ｍｍの範囲とする。結合しめしろが基準内径の０．０４％以下では、必要とする結合強度が得られず、基準内径の０．２％の結合しめしろ以上では必要以上の強度となる。結合長さが１ｍｍ以下では、結合後のフランジ部が倒れるおそれがあり、またそれを５ｍｍ以上とすることは不必要である。また、加熱による円筒部材の拡径は基準内径の０．３〜０．５％の範囲が好ましく、０．３％以下では、円筒部材とフランジ部材との接触により、フランジ部材が曲がって結合されるおそれがあり、０．５％以上では、加熱温度が高くなりすぎて材料の熱劣化のおそれがある。
【００５１】
また、現像スリーブを用いて良好な画像を得るためには、フランジ部材のふれを１５μｍ以下にすることが好ましい。それを１５μｍ以下の精度にすることにより、現像スリーブを回転駆動させるための手段との連結において、現像スリーブ全体のふれの発生を抑えるためである。このような精度を得るためには、円筒部材の結合部位のインローフレを１０μｍ以下とし、端面直角度を５μｍ以下とすることが必要である。さらにはフランジ部材単品のふれを５μｍ以下とすることが必要である。かかる結合条件により、フランジ部材のふれが１５μｍ以下となる。
【００５２】
また、現像フランジや感光ドラムのような円筒体は、それが備わる複写機やプリンタの環境条件を考慮し、特に高温高湿、低温低湿などのあらゆる環境においても好ましい結合強度を得るために、円筒部材とフランジ部材を同質材料とすることが好ましい。特に、軽量性、加工性の点から、アルミニウムであることが好ましい。ただし、アルミニウムは高温時の熱的な条件に対して熱変形しやすいという欠点があるため、アルミニウム製の円筒部材の拡径範囲を基準内径の０．３〜０．５％とするようにその加熱温度を抑えることが必要となる。
【００５３】
また、現像スリーブにおいては、円筒部材両端に結合される２つのフランジ部材の内の一方をプラスチックフランジとして、それを圧入、かしめ、接着等の手段によって簡易に結合させたものもある。しかし、耐久性が要求される複写機やプリンタ等の現像スリーブにおいては、円筒部材の両端に対して、フランジ部材を高精度に結合する必要があり、かかる場合には、円筒部材の内部にマグネットローラを収容させた状態でフランジ部材を結合させる必要が生じる。この場合には、円筒部材の一端に一方のフランジ部材を結合し、切削またはセンターレス切削により円筒部材の他端と他方のフランジ部材を同時または別々に加工して、同軸度のよい円筒部材を用意してから、その円筒部材の内部にマグネットローラを挿入し、そして円筒部材の他端に他方のフランジ部材を結合する。円筒部材内におけるマグネットローラの存在下において、円筒部材にフランジ部材を結合する場合には、円筒部材を拡径させるための加熱によるマグネットローラの磁力の変動を回避するために、円筒部材の加熱温度を抑える必要がある。マグネットローラに磁力の変化があると画像が悪化する。かかる必要性からも円筒部材の拡径範囲を基準内径の０．３〜０．５％とする。また、加熱温度を２００℃以下とすることにより、マグネットローラの磁力の変化は抑えられることを本願出願人は先に出願した。
【００５４】
しかしながら、かかる結合方法において、高精度な結合精度を得るには、フランジのつば部の端面直角度の精度を高精度に加工することが必要である（図３３参照）。
【００５５】
ここにおいて、フランジのつば部の端面直角度を高精度に加工するには、高精度加工装置が必要であり、加工コストが高いという欠点がある。
【００５６】
かかる加工コストの低減と高精度な結合の両立を目的として鋭意検討したところ、本実施形態のようにフランジのつば部の無い形状のフランジ部材を用いることにより、加工コストの大幅な削減が可能となることが分かった。
【００５７】
具体的には、フランジを保持する保持治具を、フランジのつば部と同様な作用効果を有する形状にすることにより、高精度の結合が得られるものである。
【００５８】
即ち、保持治具の形状において、フランジ部材の結合部の外径より大きい部分を有する形状とすることにより、フランジ部材の結合部とすきまばめの関係となるように所定の温度に熱されて拡径された後、該円筒部材の端部の冷却中に前記円筒部材の軸芯に対して調芯されつつ該円筒部材の端部に嵌入されて、前記円筒部材の端面に前記保持治具の端面が当接することにより、つば有りフランジのつば部と同様な作用効果により高精度が得られるものである。
【００５９】
かかる方法により、保持治具の端面精度を高精度に加工することにより高精度な結合が安定して得られるものである。
【００６０】
ここにおいて、かかる保持治具の端面直角度は１〜５μｍとする。５μｍ以上では結合精度が悪くなる。
【００６１】
かかる結合方法により、つば有りフランジの端面直角度のバラツキによる結合精度のバラツキが無くなることとなり、安定な精度が得られることとなり、工程能力の向上が計られる。
【００６２】
ここにおいて、保持治具の外径は、円筒部材が加熱されて拡径された外径より大きくすることが必要である。
【００６３】
かかる結合により、更なる効果として、結合の長さがつば分だけ長くなるので結合の向上が計られる。
【００６４】
一般に現像スリーブの場合、特に、マグローラを用いる現像において、現像領域と本体の大きさとの観点から、スリーブの長さはある制限があり、又マグローラも必要長さが有る。このような制限からフランジの結合長さはある制限があり、結合力の制限があった。ここにおいて、本結合法はつば部の長さ分だけ結合長さを長くできるので、結合力の向上も計られるものである。
【００６５】
まとめると、本実施形態では、フランジ保持治具の形状において、フランジ部材の結合部の外径より大きい部分を有する形状とすることにより、フランジ部材の結合部と隙間嵌めの関係となるように所定の温度に加熱されて拡径された後、該円筒部材の端部の冷却中に前記円筒部材の軸芯に対して調芯されつつ該円筒部材の端部に嵌入されて前記円筒部材の端面に前記保治治具の端面が当接することにより、つば有りフランジのつば部と同様な作用効果により高精度が得られるものである。
【００６６】
かかる結合方法により、つば有りフランジの端面直角度のバラツキによるフランジ結合精度のバラツキが無くなり、安定な精度が得られることとなり工程能力の向上が図られる。
【００６７】
次に、本発明の第１の実施形態を「画像形成装置の全体構成」、「現像スリーブの製造装置」、「現像スリーブの製造方法の具体例」に分けて説明する。
【００６８】
「画像形成装置」
図２６に、円筒部材としての現像スリーブおよび感光ドラムを備えた転写式電子写真装置の概略構成を示す。
【００６９】
図２６において１１０１は感光ドラムであり、軸１１０１ａを中心として矢印Ａ方向に所定の周速度で回転駆動される。感光ドラム１１０１は、その回転過程で帯電手段１１０２により、その周面に正または負の所定電位の均一帯電を受け、ついで露光部１１０３にて不図示の像露光手段により光像露光Ｌ（スリット露光、レーザービーム走査露光等）を受ける。これにより、感光ドラム１１０１の周面に露光像に対応した静電潜像が順次形成されていく。
【００７０】
その静電潜像は、ついで現像手段１１０４でトナー現像され、そのトナー現像された像は、転写手段１１０５により、不図示の給紙部から感光ドラム１１０１と転写手段１１０５との間に感光ドラム１１０１の回転と同期取りされて給送された転写材Ｐの面に順次転写されていく。１０２０は現像手段１１０４に備わる現像スリーブである。像転写を受けた転写材Ｐは、感光ドラム１１０１の面から分離され、像定着手段１１０８へ導入されて像定着を受けて複写物（コピー）として機外へプリントアウトされる。
【００７１】
像転写後の感光ドラム１１０１の表面は、クリーニング手段１１０６にて、転写残りトナーの除去を受けて清浄面とされ、さらに前露出手段１１０７により除電処理されて繰り返し像形成に使用される。
【００７２】
感光ドラム１１０１の均一帯電手段１１０２としては、コロナ帯電装置または接触帯電が一般に広く使用されている。また、転写手段１１０５としてもコロナ帯電転写手段が一般に広く使用されている。また、電子写真装置として、上述の感光ドラム１１０１、現像手段１１０４、クリーニング手段１１０６等の構成要素の内、複数のものをユニットとして一体に結合し、このユニットを装置本体に着脱自在に構成してもよい。例えば、帯電手段ｌ１０２、現像手段ｌ１０４、およびクリーニング手段１１０６の少なくともｌつを感光ドラム１１０１と共に一体に支持したユニットを装置本体に着脱自在の単一ユニット（現像装置）とし、それを装置本体のレール等の案内手段を用いて着脱自在の構成としてもよい。
【００７３】
また、光像露光Ｌは、電子写真装置を複写機やプリンタとして使用する場合には、原稿からの反射光や透過光、あるいは原稿を読み取って信号化し、この信号によるレーザービームの走査、ＬＥＤアレイの駆動、または液晶シャッターアレイ駆動などにより行われる。
【００７４】
また、ファクシミリのプリンタとして使用する場合には、光像露光Ｌは受信データをプリントするための露光となる。図２７は、この場合の構成例を示すブロック図である。
【００７５】
図２７において、コントローラ１１１１は、画像読み取り部１１１０とプリンタ１１１９を制御する。コントローラ１１１１の全体はＣＰＵ１１１７により制御される。画像読み取り部１１１０からの読み取りデータは、送信回路１１１３を通して相手局に送信される。相手局から受けたデータは、受信回路１１１２を通してプリンタ１１１９に送られる。画像メモリ１１１６には、所定の画像データが記憶される。プリンタコントローラｌｌ１８はプリンタ１１１９を制御する。１１１４は電話である。
【００７６】
回線１１１５から受信された画像（回線１１１５を介して接続されたリモート端末からの画像情報）が受信回路１１１２で復調された後、ＣＰＵ１１１７は、画像情報の復号処理を行い順次画像メモリ１１１６に格納する。そして、少なくとも１ページ分の画像がメモリ１１１６に格納されると、そのページの画像記録を行う。ＣＰＵ１１１７は、メモリ１１１６より１ページ分の画像情報を読み出し、プリンタコントローラ１１１８に復号化された１ページ分の画像情報を送出する。プリンタコントローラ１１１８は、ＣＰＵ１１１７からの１ページ分の画像情報を受け取ると、そのべ一ジの画像情報の記録を行うべくプリンタ１１１９を制御する。なお、ＣＰＵ１１１７は、プリンタ１１１９による記録中に、次のべ一ジ受信を行っている。
【００７７】
以上のようにして、画像の受信と記録が行われる。
【００７８】
ところで、現像手段１１０４は、現像スリーブ１０２０の回転によって、感光ドラム１１０１上の静電潜像に現像剤を供給して、その静電潜像を現象するため、その現像剤を感光ドラム１１０１に良好に供治するためには現像スリーブ１０２０を感光ドラム１１０１に対して所定の間隔で対向させる必要がある。
【００７９】
図２８は、現像スリーブ１０２０と感光ドラム１１０１との位置関係を示す斜視図、図２９は現像スリーブ１０２０の非駆動側端部の断面図である。
【００８０】
図２８に示すように、現像スリーブ１０２０は、その両端のフランジ部材１０２２が滑り軸受け１０２３によって回転自在に軸支されている。また、現像スリーブ１０２０の両端部には、感光ドラム１１０１の表面と現像スリーブ１０２０の表面との距離δを一定に保つためのスペーサコロ１０２１が回転自在に備えられている。このスペーサコロ１０２１は、摺動製のよい樹脂材料で構成されており、その外径は現像スリーブ１０２０の外径よりも離間間隔δの２倍（２δ）だけ大きく設定されている。したがって、図２９に示すように、スペーサコロ１０２１を感光ドラム１１０１の周面に当接させることにより、感光ドラム１１０１の表面と現像スリーブ１０２０の表面との間の距離δが一定に保たれる。
【００８１】
図３０は現像手段１１０４の側面図、図３１は現像スリーブ１０２０の駆動軸側端部の断面図である。
【００８２】
図３０、図３１において、駆動軸側のフランジ部材１０２２には駆動ギア１０１７が取り付けられており、その駆動ギア１０１７に対して、装置本体の駆動軸１０１９側の駆動ギア１０１８が選択的に歯合することにより、現像スリーブ１０２０が回転駆動される。
【００８３】
図３２は、現像スリーブ１０２０内にマグネットローラ１０２５を備えた場合の断面図であり、停止状態に保持されたマグネットローラ１０２５の外側にて現像スリーブ１０２０が矢印Ａ方向に回転駆動され、また感光ドラム１１０１は矢印Ｂ方向に回転する。
【００８４】
「現像スリーブの製造装置」
図１は、円筒体としての現像スリーブの製造装置の側面図、図２はその製造装置の正面図、図３はその製造装置の平面図である。以下においては、前述した現像スリーブの主体を成す円筒部材をスリーブＷ２、フランジ部材２２をフランジＷ１という。
【００８５】
これらの図において、１はＮＣ組立ロボット、２はロボットハンド、３は高精度に加工されたフランジＷ１を供給するためのストッカ、４は高精度に加工されたスリーブＷ２の端部を加熱するための高周波加熱装置、５は、図示しないコンベアラインからスリーブＷ２を搬入および搬出するターンテーブルである。
【００８６】
図４はロボットハンド２の概略構成を示す図である。ロボットハンド２は、水平コンプライアンスユニット（調芯ユニット）Ｙ１と、水平、角度調整ユニットＹ２と、フランジ把持ユニットＹ３とによって構成されており、クッションユニット９を介してロボット１のアーム１Ａに取り付けられている。
【００８７】
図５はロボットハンド２の全体の断面図、図６は、ロボットハンド２の下側部分の拡大断面図である。
【００８８】
図５において、まず、クッションユニット９は、ロボット１のアーム１Ａから垂下するロッド８に、ばね６によって下方に付勢される直線摺勤部材７が上下方向摺動自在にガイドされている。ロボットハンド２は、直線摺動部材７に取り付けられて、常時、下方に付勢されている。１０は、ユニットＹ１としての水平方向コンプライアンスであり、例えば、図７（ａ）のように平行板状のばね１０Ａによって水平テーブル１０Ｂの水平方向の変位を許容する構成、あるいは図７（ｂ）のように引張りばね１０Ｃによって水平テーブル１０Ｂの水平方向の変位を許容する構成となっている。上下方向の剛牲を必要とするときは、図７（ｂ）のコンプライアンスを利用するとよい。ばね１０Ａ，１０Ｃによる水平テーブル１０Ｂの求心力は、０．１ｋｇ以下がよい。
【００８９】
１１はロックシリンダ、１２はロック板であり、これらの間に水平コンプライアンス１０が構成されている。ロック坂１２は、水平コンプライアンス１０の水平テーブル１０Ｂに相当する。ロックシリンダ１１は、図示しない電磁弁を介して加圧エアーが供給されたときに、シリンダロッド１３を下方に突出させ、その先端をロック板１２のロック穴１４内に嵌入させることにより、ロック板１２つまりは水平コンプライアンス１０を固定する。したがって、ロボット１の高速動作中に、このように水平コンプライアンス１０を固定することにより、ロボットハンド２を振動させることなく位置決めできることになる。
【００９０】
ロボットハンド２は、フランジＷ１を真空吸着する吸着ヘッド１５１を有する。この吸着ヘッド１５１には、回転自在のボール１５０Ａを有するボールスクリュウ１５０が取り付けられ、その吸着ヘッド１５１に装着された複数の吸着ヘッドロックシリンダ１５２によってテーパーコマ１５３が下方に引き込まれることにより、そのテーパーコマ１５３が平行ハンド固定部材１７の嵌入穴１７Ａ内に嵌入固定される。つまり、吸着ヘッドロックシリンダ１５２によって、吸着ヘッド１５１が平行ハンド固定部材１７に引込み固定されるようになっている。
【００９１】
フランジＷ１の挿入開始時は、図６（ａ）のように、平行ハンドロックシリンダ１８がテーパコマ２０を嵌入穴２１内に嵌入固定すると共に、吸着ヘッドロックシリンダ１５２がテーパーコマ１５３を嵌入穴１７Ａ内に嵌入固定している。そして、フランジＷ１の挿入後は、図６（ｂ）のように、直ちに平行ハンドロックシリンダ１８がロック解除動作して、ロック板１２と平行ハンド固定部材１７との間の相対変位を許容すると共に、吸着ヘッドロックシリンダ１５２がロック解除動作して、平行ハンド固定部材１７と吸着ヘッド１５１との間の相対変位を許容する。したがって、フランジＷ１はスリーブＷ２の内径加工穴１３０にならうようにして結合することになる。
【００９２】
フランジＷ１の結合時には、クッションユニット９のばね６の力ＦによりフランジＷ１が下方に押圧され、図６（ｂ）のように、平行ハンド固定部材１７は、ロック板１２に対してスラストベアリング２２を介してΔｘだけ位置ずれが吸収され、さらに吸着ヘッド１５１は、平行ハンド固定部材１７に対してΔθだけ角度が吸収される。
【００９３】
ところで、マグネットローラＷ３の外径はスリーブＷ２の内径よりも小さいため、スリーブＷ２内にてマグネットローラＷ３の位置が定まらず、それが傾いてしまう場合には、このマグネットローラＷ３の傾きが大きいと、フランジＷ１結合時に、フランジＷ１の内径φｄ（図１９参照）内にマグネットローラＷ３の瑞部が入らない。そこで、ターンテーブル５に設置された磁性体１１４を利用し、その磁性体ｌ１４とマグネットローラＷ３との間の吸引力によって、マグネットローラＷ３をスリーブＷ２内の片側に寄せ、マグネットローラＷ３をスリーブＷ２と平行に位置決めする。これにより、フランジＷ１とマグネットローラＷ２との間の干渉が回避され、フランジＷ１がスリーブＷ２の内径加工穴１３０内に挿入できることになる。
【００９４】
図１から図３において、ストッカ３はロボット１にフランジＷ１を供給するための装置であり、図３に示すパレット１２０を多段に収納しており、それらのパレット１２０内にはフランジＷ１がマトリックス状に多数収納されている。フランジＷ１がロボット１に供給されることによって空となったパレット１２０は自動的に排出され、それに代わって、フランジＷ１が敷き詰められた新たなパレット１２０が供給位置にセットされる。
【００９５】
図８は、高周波加熱装置４の詳細図である。高周波加熱装置４は、後述するようにターンテーブル５によってスリーブＷ１がコイル１１３内に位置されたときに、コイル１１３に高周波の電流Ｉ１が流される。これにより、そのコイル１１３に磁界１２１が発生し（図８（ｃ）参照）、スリーブＷ２に誘導電流Ｉ２が生じて、スリーブＷ２が自己発熱する。また、電流Ｉ１の周波数を変化させることにより、コイル１１３内に位置するスリーブＷ２の表面から中心方向への加熱状態を変えることができ、スリーブＷ２の肉厚が変わった場合の汎用性がある。
【００９６】
図９および図１０は、ターンテーブル５の詳細図である。
【００９７】
これらの図において、１００はベース板、１０１は上下動シリンダ、１０２はガイドブロックであり、ガイドブロック１０２には、ガイド棒１０４を上下方向に摺動自在にガイドするリニアブッシュ１０３が内蔵されている。上下動シリンダ１０１のロッドの先端には、ハイロータブロック１０７の下部に連結する連結部材１０５が取り付けられている。ハイロータブロック１０７にはハイロータ１０６が収納されている。ハイロータブロック１０７は、ガイド棒１０４に連結されており、上下動シリンダ１０１によって精度よく上下動する。ハイロータ１０６は、カップリング１０８を介してターンテーブルベース１０９に連結されている。ターンテーブルベース１０９は、クロスローラベアリング１１０により支持されておりハイロータ１０６の回転が精度よくターンテーブル１０９に伝えられる。
【００９８】
ターンテーブル１０９上には、スリーブＷ２を位置決めするための断面Ｖ字状の受け１１１（図３参照）と、その受け１１１にスリーブＷ２を押圧して周定するためのロータリーシリンダ１１２が設置されており、ロータリーシリンダ１１２の動作に応じて、スリーブＷ２の位置決め保持および出し入れが可能となっている。
【００９９】
また、図１０において１１３は、前述した高周波加熱装置４のコイルであり、受け１１１とロータリーシリンダ１１２によって位置決め保持されたスリーブＷ２が、ターンテーブルベース１０９と共に上下動シリンダ１０１によって上下動されることによって、スリーブＷ２の上端がコイル１１３内に位置されるようになっている。図１０において１１４は鉄製等の磁性板であり、後述するようにスリーブＷ２内にマグネットローラＷ３を挿入した後にフランジＷ１を結合するときに、マグネットローラＷ３をスリーブＷ２内にて片寄せして位置決めする。
【０１００】
ターンテーブルベース１０９は、ハイロータ１０６により回転駆動され、ターンテーブルベース１０９に取り付けられたストッパ１１５（図１０参照）がハイロータブロック１０７に固定された回転位置決め用ショックアブソーバ１１６（図１０参照）に当接することによって、ターンテーブルベース１０９の回転方向の位置が規制される。
【０１０１】
図１１は、本製造装置の制御系のブロック構成図である。
【０１０２】
図１１において、５０は中央演算処理装置（ＣＰＵ）であり、５２は、ＣＰＵ５０とバス結合されて、一連の制御アルゴリズムのプログラムおよびマンマシーンインターフェースプログラムを含む不揮発性のメモリ（ＲＯＭ）である。５４は、教示データを記憶可能な電源バックアップされたメモリ（ＲＡＭ）である。５６はカウンタであり、ロボット１を駆動するサーボモータ５８に連結されたエンコーダ６０に接続されて、サーボモータ５８の現在位置を検出すべくカウントする。６２は、トルクアンプ６４を介してサーボモータ５８に接続されるＤ／Ａコンバータであり、ＣＰＵ５０の制御下において電流指示をトルクアンプ６４へ出力する。６６は、高周波加熱装置４等の他の制御装置６８、ソレノイドバルブ７０、センサー７２等の情報をＣＰＵ５０へ取り込むためのＩ／Ｏインターフェースである。７４は、外部教示装置７６、表示装置７８、および入力キーボード８０と、ＣＰＵ５０とを結ぶ通信用インターフェースである。また、ＲＯＭ５２、ＲＡＭ５４、カウンタ５６、コンバータ６２、インターフェース６６，７４は、バス８２によってＣＰＵ５０に接続されている。
【０１０３】
図１２（ａ）はフランジＷ１の側面図、図１２（ｂ）はスリーブＷ２の側面図である。
【０１０４】
フランジＷ１において、スリーブＷ２の端部の加工穴１３０内に結合される結合部１３１と、先端の凸部１３４は、それぞれ高精度な真円度２μｍ、同軸度３μｍがでるように加工が施されている。また、保持治具の端面が当接する外周部１３３は、結合部１３１に対して高精度な直角度がでるように加工されている。スリーブＷ２の端部は内径加工が施され、その内径加工穴１３０とスリーブＷ２の外径の同軸度は高精度に設定されており、図１３（ｂ）のような偏肉の不均一は少なく、図１３（ａ）のように肉厚は均一となっている。好ましい範囲は１０μｍ以下である。また、この内径加工穴１３０とスリーブＷ２の端面１３２は、高精度な直角度がでるように加工されている。
【０１０５】
したがって、このようなフランジＷ１とスリーブＷ２の加工面をかじることなく、それらを結合し、さらにフランジＷ１の外周部１３３を保持する吸着ヘッド１５１の端面１５１Ａ（図５及び図６参照）とスリーブＷ２の端面１３２とを当接させることによって、スリーブＷ２の両端部に対してフランジＷ１の凸部１３４の同軸度を高精度に定める（フランジに倒れがない状態にする）ことが可能となる。
【０１０６】
次に、フランジＷ１とスリーブＷ２との結合動作について説明する。
【０１０７】
図１４は、ロボット１側の動作を説明するためのフローチャート、図１５はターンテーブル５側の動作を説明するためのフローチャートである。
【０１０８】
まず、ストッカ３上の供給位置にフランジＷ１がセットされるとロボット１のアーム１Ａが旋回して、ロボットハンド２の吸着ヘッド１５１がフランジＷ１をクランプする（ステップＳＡ１）。その後、ロボットハンド２が高周波加熱装置４のコイル１１３の上方に移動し（ステップＳＡ２）、ロックシリンダ１１によるロック板１２のロックを解除して待機する（ステップＳＡ３）。
【０１０９】
一方、スリーブＷ２がターンテーブル５にセットされると、ロータリーシリンダ１１２の動作により、スリーブＷ２をＶ字状の受け１１１に押圧して位置決めする（ステップＳＢ１）。その後、ハイロータ１０６により、ターンテーブルベース１０９などと共にスリーブＷ２が回転し（ステップＳＢ２）、ストッパ１１５がショックアブソーバ１１６に当接する。これらが当接したときに、スリーブＷ２はコイル１１３の下方に位置する。その後、上下動シリンダ１０１がＯＮとなって、ターンテーブルベース１０９、ハイロータブロック１０７等が上昇し、図１６に示すようにスリーブＷ２の上端がコイル１１３の内部に位置決めされる（ステップＳＢ３）。このようなスリーブＷ２の位置決めを待って、高周波加熱装置４に駆動信号が送られ、コイル１１３が通電されて加熱を開始する。これにより、前述したようにスリーブＷ２の開口部、つまり上端側の内径加工穴１３０部分が誘導電流により自己発熱し、その内径加工穴１３０が熱膨張により拡径する。
【０１１０】
図１７は、スリーブＷ２の上端部が時刻ｔ１から加熱されたときの温度変化を示し、また図１８は、スリーブＷ２の温度と膨張量との関係を示す。
【０１１１】
スリーブＷ２の内径加工穴１３０の拡径により、その内経加工穴１３０とフランジＷ１の結合部１３１は、しまりばめの関係から隙間ばめの関係となり、以下のように、内径加工穴１３０に対して結合部１３１が隙間挿入できることになる。
【０１１２】
スリーブＷ２の加熱終了後は、コイル１１３への通電が停止し、高周波加熱装置４からロボット１へ加熱終了信号が送られて、ロボットハンド２が下降する（ステップＳＡ４）。これにより、吸着ヘッド１５１にクランプされたフランジＷ１がスリーブＷ２の内径加工穴１３０内に徐々に挿入され、そして吸着ヘッド１５１の端面１５１ＡがスリーブＷ２の瑞面１３２に当接した後、クッションユニット９内のばね６の力によって吸着ヘッド１５１の端面１５１ＡがスリーブＷ２の端面１３２に押圧されることになる。
【０１１３】
ところで、スリーブＷ２に対するフランジＷ１の挿入時に、それらの軸芯にずれがあった場合には、それらの面取り相当分内のずれであれば、水平コンプライアンス１０により吸収されて、フランジＷ１の結合部１３１がスムーズにスリーブＷ２の内経加工穴１３０内に挿入される。また、フランジＷ１の挿入開始時は、図１６（ａ）のように平行ハンドロックシリンダ１８がテーパコマ２０を嵌入穴２１内に嵌入固定しており、フランジＷ１の挿入後は、図１６（ｂ）のように直ちに平行ハンドロックシリンダ１８がロック解除動作して（ステップＳＡ５）、ロック板１２と平行ハンド固定部材１７との間の相対変位を許容する（ステップＳＡ６）。
【０１１４】
また、このようなロボットハンド２における平行ハンドロック解除（ステップＳＡ５）と平行クランプ解除（ステップＳＡ６）により、フランジＷ１は、スリーブＷ２の端面１３２に押圧されて位置規制され、それと同時に、常温のフランジＷ１が急速にスリーブＷ２の上端部の温度に近づいて結合が終了する。このようにして、フランジＷ１とスリーブＷ２の加工精度に応じた高精度な結合が行われる。
【０１１５】
このような結合の終了後は、ロボットハンド２が上昇し（ステップＳＡ７）、平行ハンドロックシリンダ１８のロック動作によりロック板１２と平行ハンド固定部材１７とをロック状態とする。同時に、ターンテーブル５へフランジＷ１の挿入終了信号が送られ、ターンテーブル５は、上下動シリンダ１０１をＯＦＦにして下降し（ステップＳＢ４）、ハイロータ１０６がスリーブＷ２の排出ステーションまで回転してから（ステップＳＢ５）、ロータリーシリンダ１１２がＯＦＦとなってスリーブＷ２を離すことにより（ステップＳＢ６）、そのスリーブＷ２を排出する（ステップＳＢ７）。一方、ロボットハンド２は、ロックシリンダ１１によって水平コンプライアンス１０をロックしてから、次のフランジＷ１をクランプすべくスタッカ３上に高速移動する（ステップＳＡ９）。
【０１１６】
なお、加熱装置４は、高周波加熱装置のみに限定されず、例えば、カートリッジヒータ、ハロゲンランプ、キセンノンランプ等によって加熱するものを用いることも可能である。
【０１１７】
また、本実施例のようなレーザービームプリンタの現像スリーブの製造装置では、スリーブＷ２の外径に対して、結合後のスリーブＷ１の同芯度を１５マイクロメータ以内にするために、スリーブＷ２とフランジＷ１の材質は、Ａｌ，Ｆｅ等の焼きばめ可能な金属であればよい。また、本発明は、レーザービームプリンタの現像スリーブの他、高精度な組立を要する８ミリＶＴＲドラムの組立、ポリゴンミラーの製造装置などとしても適用することが可能である。
【０１１８】
（第１実施例）
本実施例の現像スリーブは、前述した第１の実施形態の製造装置によってスリーブの一端部にフランジを焼きばめした後、そのスリーブの他瑞部に他のフランジを圧入して製造した。治具１５１の端面１５１ＡのフランジＷ１の軸心に対する直角度は２μｍであった。
【０１１９】
アルミニウム合金押出し引抜管を素材としてスリーブＷ２は、外径１２ｍｍ、内径１０．４ｍｍ、長さ２４６ｍｍで、切削加工面のその一端に、内径１０．６１０ｍｍ長さ５ｍｍの内径加工穴１３０を切削加工した。このように切削加工したスリーブＷ２は、図２０（ｃ）のようにスリーブＷ２の両端の位置Ａ，Ｂを保持して回転させたときのａ点のふれ、つまりインローフレが８μｍ、端面の直角度が３μｍであった。そして、このスリーブＷ２を、その内径加工穴１３０を上方にして前述した第１の実施形態の製造装置にセットした。一方、フランジＷ１は、結合部１３１の外径を１０．６１８ｍｍ、その結合部１３１の長さを２．５ｍｍとした。
【０１２０】
フランジＷ１とスリーブＷ２の結合に際しては、高周波加熱装置４によってコイル通電電力０．７ｋｗ、通電時間１秒としてスリーブＷ２の上端から５ｍｍの範囲を約２００℃に加熱して、スリーブＷ２の内径加工穴１３０を４２μｍ拡径した。そして、フランジＷ１をスリーブＷ２に挿入して結合した。
【０１２１】
このように、スリーブＷ２の一端側（内径加工穴１３０側）にフランジＷ１を結合した現像スリーブ素材に対して、図２０（ｂ）のように、スリーブＷ２の両端の位置Ａ，Ｂを保持して回転させたときのフランジＷ１のａ位置のふれを測定した。そのふれは１０μｍであった。また、フランジＷ１をスリーブＷ２から強制的に引き抜くには１６Ｋｇの力を要した。
【０１２２】
さらに、このような現像スリーブ資材に対して、図２１に示すようなサンドブラスト処理を行った。図２１において、Ｗは現像スリーブ素材、２０８は砥粒２１１を吐出するブラストノズル、２１０は上下のマスキング治具であり、現像スリーブ素材を回転させつつ、砥粒２１１を吹き掛けた。サンドブラスト条件を下記に示す。
【０１２３】
砥粒；アルミナ粉（昭和電工社製、＃１００）
吐出圧力；２．８ｋｇ／ｃｍ2
ノズル距離；１２０ｍｍ
ブラスト時間；６０秒
スリーブ回転数；６０ｒｐｍ
その後、このようにブラスト処理（Ｒａ＝２〜２．５μｍ）した現像スリーブ素材Ｗに対して、図２２に示すように、帯電付与性を向上させるための塗料２１２をスプレー２１１から吹き付けてコート層を形成し、その後、１５０℃の乾燥炉に約３０分間入れて、塗膜を熱硬化させた。塗料２１２は、導電性カーボン１０重量部、グラファイト（平均砥粒７μｍ）９０重量部、およびフェノール樹脂１００重量部に対して、ＭＥＫ溶剤を固形分１０％となるように混合し、ペイントシェーカ（塗料混合装置）にガラスビーズと共に入れ、５時間の分散を行って調整した。
【０１２４】
その後、このようにスリーブＷ２の一端側にのみフランジＷ１が結合された現像スリーブ素材Ｗに対し、図２３に示すように、マグネットローラＷ３を挿入してから、スリーブＷ２の他端側にフランジＷ４を圧入して現像スリーブを完成した。このように、スリーブＷ２の表面に塗布した樹脂を加熱硬化させた後に、マグネットローラＷ３を組み込むことにより、その加熱硬化時の熱によるマグネットローラＷ３の磁力曲線の変化や熱変形が回避される。
【０１２５】
そして、このようにして完成した現像スリーブをキャノン社製のレザービームプリンタのプロセスカートリッジに装着し、画像を形成した結果、スリーブＷ２によるピッチむら等の問題もなく良好な画像が得られた。
【０１２６】
なお、図２１のブラスト処理による凹凸形成の代わりに、図２２の塗装工程において、塗料２１２の中に１μｍから３０μｍの球状粒子を添加して凹凸を形成することも可能である。その球状粒子としては、ナイロン、シリコーン、フェノール、ポリエチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリエチレン等の球状粒子を用いる。また、表面粗度は、球状粒子の添加量や球状粒子の粒径などを変えることにより制御が可能である。その粒径が１μｍ以下の場合は所望の表面粗度が得られず、３０μｍ以上では粒径が大きすぎて樹脂との密着性が悪くなる。
【０１２７】
（第２実施例）
上述した第１実施例と同材料、同方法により、スリーブＷ２の一端部にフランジＷ１を結合して現像スリーブ素材を作成した。その内径フレインローフレは７μｍ、端面直角度は４μｍであった。その後、前述した第１実施例と同様にブラスト処理と、帯電付与性を向上させるためのコート層を形成した。ただし、コート層を形成するための塗料は、導電性カーボン１０重量部、グラファイト（平均砥粒７μｍ）９０重量部、ＰＭＭＡ球状粒子（平均粒径１０μｍ）、およびフェノール樹脂１００重量部を混合し、それを前述した第１実施例と同様にペイントシェーカにて調整した。
【０１２８】
その後、前述した実施例と同様に、スリーブＷ２内にマグネットローラＷ３を挿入してから、そのスリーブＷ２の他端側にフランジＷ４を圧入して現像スリーブを完成した。
【０１２９】
そして、このようにして完成した現像スリーブを前述した第１実施例と同様に使用して画像を形成した結果、良好な画像が得られた。
【０１３０】
（第３実施例）
本実施例の現像スリーブは、スリーブの一端にフランジが結合されたスリーブの他端に対して、前述した第１の実施形態の製造装置によってフランジを焼きばめすることにより製造した。
【０１３１】
スリーブＷ２は、外径２０ｍｍ、内径１８．４ｍｍ、長さ３３０ｍｍのアルミニウム合金製押出引抜円筒管をセンターレス加工したものであり、その一端に、内径８ｍｍの貫通孔を有するフランジが結合されている。このスリーブＷ２の他端に、内径１８．６３５ｍｍ、長さ４ｍｍの内径加工穴１３０を切削加工した。このように切削加工したスリーブＷ２は、図２０（ｃ）のようにスリーブＷ２の両端の位置Ａ，Ｂを保持して回転させたときのａ点のふれ、つまりインローフレが７μｍ、端面の直角度が４μｍであった。
【０１３２】
そして、このように一端部にフランジが結合されたスリーブＷ２に対して、前述した第２実施例と同様に、塗工液をコーティングした。
【０１３３】
その後、前述した第１の実施形態の製造装置によって、図２４に示すように、スリーブＷ２内にマグネットローラＷ３を挿入し、磁性体１１４によって位置決め保持しつつ、スリーブＷ２の他端の内径加工穴１３０にフランジＷ１を焼きばめした。フランジＷ１は、結合部１３１の外径を１８．６４５ｍｍ、その結合部１３１の長さを５．５ｍｍ、マグネットローラＷ３の端部が貫通する貫通孔の内径を１０ｍｍとした。フランジＷ１とスリーブＷ２の結合に際しては、高周波加熱装置４によって通電電力２ｋｗ、通電時間１秒としてスリーブＷ２の他端の内径加工穴１３０を約２００℃に加熱し７５μｍ拡径した。そして、フランジＷ１をスリーブＷ２に挿入して結合した。
【０１３４】
このように、スリーブＷ２の一端側（内径加工穴１３０側）にフランジＷ１を結合した現像スリーブ素材に対して、図２０（ｂ）のように、スリーブＷ２の両端の位置Ａ，Ｂを保持して回転させたときのフランジＷ１のａ位置のふれを測定した。そのふれは１１μｍであった。また、フランジＷ１をスリーブＷ２から強制的に引き抜くには、３０Ｋｇ以上の力を要した。
【０１３５】
そして、このようにして完成した現像スリーブを前述した第１実施例と同様に使用した結果良好な画像が得られた。
【０１３６】
（第４，第５，第６実施例）
図２５に、現像スリーブとしての第４，第５，および第６実施例についてデータを示す。これらの実施例は、前述した第３実施例において、結合しめしろ等の寸法を変更して作製したものである。また、比較例１〜５も作製して評価した。以上説明したように、上記の第１の実施形態によれば、現像スリーブとしては、結合されたフランジのふれを１５μｍ以下とすることができ、現像スリーブを回転駆動させるための手段との連結において、現像スリーブ全体のふれの発生を少なくでき、良好な画像が得られる。
【０１３７】
また、現像装置としては、第１の実施形態の現像スリーブを用いることにより、回転駆動させるための手段との連結において、ふれの発生が少なく、現像スリーブと感光ドラムとの間のギャップの変動が少なく、良好な画像が得られる。
【０１３８】
（第２の実施形態）
以下、第２の実施形態について説明する。
【０１３９】
既に、第１の実施形態の「背景技術及び概要」の欄で説明したように従来の円筒体の製造方法においてはいくつかの問題点が有った。
【０１４０】
これらの問題を解決するために本願発明者らが鋭意検討したところ、円筒部材の端部嵌合部内側とその内径よりも嵌合部径の大きい熱可塑性の樹脂から成り、前記円筒部材の端部内側と前記フランジ部材の結合部は締まり嵌めの関係となる大きさに設定され、前記円筒部材の端部または全部を前記フランジ部材の結合部と隙間嵌めの関係となるように所定の温度に加熱されて拡径させた後、前記フランジ部材を嵌入させて、前記円筒体の外側の軸芯に対して該フランジの軸部を調芯されるように移動させ、該円筒体の端部嵌合部の中央に位置するようにフランジ嵌合部を熱溶融させ嵌入し、その後、前記円筒部材の端部または全部を冷却し位置を固定する方法が有効であることを見い出した。
【０１４１】
一般に、円筒体としての現像スリーブは、電子写真法や静電記録法等によって形成される潜像坦持体上の潜像を現像するために、その内部にマグネットローラが挿入される。これは磁力によって現像剤を搬送するためであり、マグネットローラの磁力の関係から現像スリーブにおける円筒部材の肉厚は０．５ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲とされている。また現像スリーブにおけるフランジ部材の結合強度は駆動回転によるフランジの曲がり、外れの関係から５ｋｇ〜５０ｋｇが必要であり、かかる点から次のような寸法が有効であることを見い出した。
【０１４２】
すなわち、結合締めしろは基準内径の０．０４〜０．２％の範囲が必要である。また結合長さは、結合後のフランジ部材の倒れ防止、および結合強度を確保する点から１ｍｍ〜６ｍｍの範囲とする。結合締めしろが基準内径の０．０４％以下では必要とする結合強度が得られず、基準内径の０．２％の結合締めしろ以上では必要以上の強度となる。結合長さが１ｍｍ以下では結合後のフランジ部が倒れる恐れがあり、またそれを６ｍｍ以上とすることは不必要である。
【０１４３】
また、加熱による円筒部材の拡径は基準内径の０．３〜０．５％の範囲が好ましく、０．３％以下では円筒部材とフランジ部材との接触により、フランジ部材が曲がって結合される恐れがあり、０．５％以上では加熱温度が高くなりすぎて材料の熱劣化の恐れがある。
【０１４４】
また、現像スリーブを用いて良好な画像を得るためには、フランジ部材の振れを１５μｍ以下にすることが好ましい。それを１５μｍ以下の精度にすることにより、現像スリーブを回転駆動させるための手段との連結において、現像スリーブ全体の振れの発生を抑えるためである。このような精度を得るためには、従来、円筒部材の結合部位のインロー振れを１０μｍ以下とし、端面直角度を５μｍ以下とすることが必要であった。さらにはフランジ部材単品の振れを５μｍ以下とすることが必要であった。かかる結合条件によりフランジ部材の振れが１５μｍ以下となっていた。また、感光ドラムを用いて良好な潜像を得るためには、フランジ部材の振れを２０μｍ以下にすることが好ましかった。２０μｍ以下の精度にすることにより、感光ドラムを回転駆動させるための手段との連結において、感光ドラム全体の振れ発生を抑えていたのである。しかし、このような精度を得るためには、円筒部材の結合部位の内径振れ（インロー振れ）を１０μｍ以下とし、端面直角度を１０μｍ以下とすることが必要である。さらにフランジ部材単品の振れを５μｍ以下とすることが必要であった。さらにはフランジ結合のための精密なロボットハンド装置と軸ずれ防止のための複雑な機構が必要であった。
【０１４５】
しかし本実施形態においてはフランジ単品の精度はそれほど必要でなく同軸度６０μｍ以下、嵌合部円筒度７０μｍ以下、パイプ偏肉３００μｍ以下で良く、しかもフランジ結合のためのロボットハンドはパイプに当接する部分の直角度が２〜３μｍ以下で水平出しの機構があれば良い。
【０１４６】
また、現像スリーブや感光ドラムのような円筒体は、それが備わる複写機やプリンタの環境条件を考慮し、特に高温高湿、低温低湿等のあらゆる環境においても好ましい結合強度を得るために、円筒部材と片一方のフランジ部材を同質材料とする場合もある。特に、軽量性、加工性の点から、アルミニウムであることが好ましい。ただし、アルミニウムは高温時の熱的な条件に対して熱変形しやすいという欠点があるため、アルミニウム製の円筒部材の拡径範囲を基準内径の０．３〜０．５％とするようにその加熱温度を抑えることが必要となる。
【０１４７】
現像スリーブにおいては円筒部材両端に結合される２つのフランジ部材の内の一方をプラスチックフランジとして、耐久性が要求される複写機やプリンタ等の現像スリーブにおいては、円筒部材の両端に対して、フランジ部材を高精度にする必要があり、かかる場合には、円筒部材の内部にマグネットローラを収容させた状態でフランジ部材を結合させる必要が生じる。この場合には、円筒部材の一端に一方のフランジ部材を結合し、切削またはセンタレス研削により円筒部材の他端と他方のフランジ部材を同時または別々に加工して、同軸度の良い円筒部材を用意してから、その円筒部材の内部にマグネットローラを挿入し、そして円筒部材の他端に他方のフランジ部材を結合する。円筒部材内におけるマグネットローラの存在下において、円筒部材にフランジ部材を結合する場合には、円筒部材を拡径させるための加熱によるマグネットローラの磁力の変動を回避するために、円筒部材の加熱温度を抑える必要がある。マグネットローラに磁力の変化があると画像が悪化する。かかる必要性からも、円筒部材の拡径範囲を基準内径の０・３〜０．５％とする。また加熱温度を２００℃以下とすることにより、マグネットローラの磁力の変化は抑えられる。
【０１４８】
まとめると、本実施形態は、締まり嵌めの関係にある円筒部材とフランジ部材に対し、円筒部材の結合部位を加熱により拡径して、それらを隙間嵌めの関係にしてから、嵌入させて円筒部材の加熱温度をフランジ部材に伝達させながら嵌合部を溶融軟化させ、調芯しつつ、円筒部材とフランジ部材の軸部の中心とスリーブ外径部の中心を合致させることにより、結合フランジ振れを高精度にする。
【０１４９】
すなわち、フランジ保持治具の形状において、フランジ部材の結合部の外径より大きい部分を有する形状とすることにより、フランジ部材の結合部と隙間嵌めの関係となるように所定の温度に加熱されて拡径された後、該円筒部材の端部の冷却中に前記円筒部材の軸芯に対して調芯されつつ該円筒部材の端部に嵌入されて前記円筒部材の端面に前記保治治具の端面が当接することにより、つば有りフランジのつば部と同様な作用効果により高精度が得られるものである。
【０１５０】
さらに高精度なインロー部がない場合でも高精度なロボットハンドにより、パイプの外径軸芯とフランジの軸芯の位置を精度良く合致させ、パイプのインロー部分の加熱によりパイプ内径部分およびフランジの軸部と嵌合部分の同軸度のずれがあった場合でもパイプインロー部の熱がフランジの嵌合部に伝わり、その部分の熱可塑性樹脂が溶融軟化することにより結合するフランジの軸芯がパイプ外径の軸芯と合致する位置に移動することができるのである。このときフランジ全体が熱可塑性樹脂であると、加熱条件によってはフランジの全体が軟化してしまうこともある。そのため、熱可塑性樹脂はフランジの嵌合部分のみでありフランジの軸の部分は非熱可塑性樹脂またはアルミニウムなどの金属製にした方が好ましい。
【０１５１】
かかる結合方法により、つば有りフランジの端面直角度のバラツキやパイプインロー部の偏肉によるバラツキによるフランジ結合精度バラツキが無くなり、安定な精度が得られることとなり工程能力の向上が図られる。ここにおいて、フランジ保持治具の外径は、フランジの嵌合部分の外径より大きくすることが必要であり、さらにフランジの嵌合部分は１５０〜２００℃の温度で溶融軟化する熱可塑性樹脂であることが必要である。
【０１５２】
本実施形態に使用される１５０°〜２００℃の温度で溶融軟化する熱可塑性樹脂としては、一般公知の樹脂を用いることができるが、好ましくは、強度、耐疲労性、耐摩耗正、成形性から、熱可塑性のエンジニアリングプラスチックが好ましく、特にポリカネードやポリアセタールのホモポリマー、コーポリマータイプが好ましい。
【０１５３】
なお、この第２の実施形態では、「画像形成装置の全体構成」、「現像スリーブの製造装置」は第１の実施形態と同様であるのでその説明を省略する。
【０１５４】
第２の実施形態が第１の実施形態と異なる点は、フランジＷ１とスリーブＷ２の精度が第１の実施形態ほど高くなくてよい点と、フランジＷ１の材質が異なる点である。
【０１５５】
以下、第２の実施形態における現像スリーブの製造方法の具体例について説明する。
【０１５６】
（第１実施例）
本実施例の現像スリーブは、前述した第１の実施形態の製造装置によってスリーブの一端部にフランジを焼嵌めした。このときのフランジ保持持具（吸着ヘッド１５１）の端面１５１の直角度は２μｍであった。
【０１５７】
アルミニウム合金押出し引抜き管を素材とするスリーブＷ２は、外径２０ｍｍ、内径１８．５００ｍｍで長さ３３５ｍｍの切削加工品で、インロー加工なし、端部の肉厚ムラ５０μｍつまりインロー振れが５０μｍ、端面の直角度が５μｍである。このスリーブＷ２を第１の実施形態の製造装置にセットした。
【０１５８】
一方、フランジＷ１は、嵌合部１３１の外径を１８・５３０ｍｍ、その嵌合部の長さを５ｍｍとした。このフランジＷ１は、図３４に示すように軸部Ｆ２がアルミニウム合金、嵌合部Ｆ１が熱可塑性樹脂ポリアセタールでできてている。このフランジの軸部と嵌合部の同軸度は４０μｍで嵌合部の円筒度は３５μｍである。
【０１５９】
フランジＷ１とスリーブＷ２の結合に際しては、高周波加熱装置４によってコイル通電時間１砂、通電電力１ｋｗとしてスリーブＷ２の上端５ｍｍの範囲を約１８０℃に加熱して、スリーブＷ２の内径を３２μｍ拡径した。そして、フランジＷ１をスリーブＷ２に挿入して結合した。このとき、フランジＷ１の軸部の軸芯をスリーブＷ２の外径の軸芯と合致する位置に設定し、フランジＷ１の同軸度やスリーブＷ１の偏肉度に関係なくフランジＷ１の軸芯とスリーブＷ２の外径の軸芯とを合致させる。
【０１６０】
さらに、得られたスリーブに帯電付与性能を向上するためにカーボン＋樹脂層をコートする。これは、導電性カーボン、グラファイト（平均粒径７μｍ）、フェノール樹脂を混合し、ＩＰＡ溶剤を加えて固形分３５％となるように調整し、ペイントシェーカーにガラスビーズと共に入れ、５時間の分散を行なって、この塗工液をエアースプレーガンにより図２１の装置にて加工したブラストスリーブに吹き付け、コート層を形成し、１５０℃の乾燥炉に約２０分間入れて塗工膜を熱硬化させて現像スリーブを作製するものである。
【０１６１】
そしてさらにこのスリーブを反対向きにして、マグネットローラを挿入後、もう一方の端部に同様にして同様のフランジＷ１を結合した。
【０１６２】
このように、スリーブの端部両側にフランジＷ１を結合した現像スリーブに対して、図２０のようにスリーブＷ２の両端の位置Ａ，Ｂを保持して回転させたときのフランジＷ１のａの位置の振れを測定したところ、その振れは両側とも１０μｍであった。
【０１６３】
その後、この現像スリーブをキャノン製レーザービームプリンタのプロセスカートリッジに装着し、初期画像および間欠による１００００枚の画出しを行なった結果、ハーフトーン、べ夕黒いずれの画像上にもスリーブによるピッチムラ等の問題もなく、非常に良好な画像が得られた。
【０１６４】
（第２実施例）
第２実施例では、スリーブの外径を１２ｍｍ、内径１０．４００ｍｍ、長さ２４６ｍｍ、端部の肉厚のムラを６０μｍ、端面直角度を６μｍとした。結合するフランジの嵌合部外径が１０．４３０ｍｍ、軸部と嵌合部の同軸度が２０μｍ、嵌合部の円筒度が４５μｍで、フランジは、図３５に示すように嵌合部Ｆ１が熱可塑性樹脂で軸部分Ｆ３が非熱可塑性樹脂で出来たものを使用した。
【０１６５】
実施例１と同様に現像スリーブの表面に樹脂層をコートし、マグネット挿入後、フランジを結合した。結合後の両側のフランジ振れは、それぞれ８μｍと１１μｍであった。
【０１６６】
この現像スリーブをキャノン製レーザービームプリンタのプロセスカートリッジに装着し、初期画像および間欠による１００００枚の画出しを行なった結果、ハーフトーン、ベタ黒いずれの画像上にもスリーブによるピッチムラ等の問題もなく、非常に良好な画像が得られた。
【０１６７】
（第３実施例）
外径３０ｍｍ、内径２８．４００ｍｍ、長さ２８０ｍｍで、端部の肉厚のムラが８０μｍで端面直角度が５μｍであるドラムシリンダーを溶剤で超音波洗浄した後に、チタニルフタロシアニン顔料４重量部、ポリビニルブチラール樹脂（商品名：ＢＸ−１、積水化学工業製）２重量部、シクロヘキサノン３４重量部からなる溶液を８時間サンドミルで分散した後、テトラヒドロフラン６０重量部を加えて電荷発生層用の分散液を調合した。
【０１６８】
この分散液にシクロヘキサノン１００重量部とテトラヒドロフラン１００重量部を加えて希釈し、前記シリンダー上に浸漬塗布し、９０℃で１０分間加熱乾燥して、膜厚０・２μｍの電荷発生層を形成した。
【０１６９】
ついで、図３６に示される構造のスチリル化合物５０重量部と、ポリカーボネート樹脂（商品名：ユーピロンＺ−２００、三菱瓦斯化学製）５０重量部をモノクロルベンゼン４００重量部に溶解した溶液を前記電荷発生層の上に浸漬塗布し、１２０℃で１時間加熱乾燥して厚さ２０μｍの電荷輸送層を形成することで、電子写真感光体を得た。
【０１７０】
この感光ドラムに実施例１と同様にフランジを結合した。結合するフランジの嵌合部外径が２８．４５０ｍｍ、軸部と嵌合部の同軸度が６０μｍ、嵌合部の円筒度が７５μｍでフランジは嵌合部が熱可塑性樹脂で軸部分がＳＵＳ（ステンレス）で出来たものを使用した。
【０１７１】
結合後の両側のフランジ振れは、それぞれ２４μｍと２８μｍであった。
【０１７２】
この感光ドラムをキャノン製レーザービームプリンタのプロセスカートリッジに装着し、初期画像および間欠による１００００枚の画出しを行なった結果、ハーフトーン、べ夕黒いずれの画像上もドラムによるピッチムラ、等の問題もなく、非常に良好な画像が得られた。
【０１７３】
（第１比較例）
本比較例の現像スリーブは、前述した第１の実施形態の製造装置によってスリーブの端部にフランジを加熱嵌めした。このときのフランジ保持持具（吸着ヘッド１５１）の端面１５１Ａの直角度は３μｍであった。
【０１７４】
アルミニウム合金押出し引抜き管を素材とするスリーブＷ２は、外径２０ｍｍ、内径１８．５００ｍｍで長さ３３５ｍｍの切削加工品で、インロー加工なし、端部の肉厚ムラ４５μｍつまりインロー振れが４５μｍ、端面の直角度が６μｍである。このスリーブＷ２を第１の実施形態の製造装置にセットした。一方、フランジＷ１は、嵌合部１３１の外径を１８．５３０ｍｍ、その嵌合部の長さを５ｍｍとした。このフランジＷ１は軸部嵌合部ともがアルミニウム合金で出来ている。このフランジの軸部と嵌合部の同軸度は４０μｍで、嵌合部の円筒度は５０μｍであった。
【０１７５】
フランジＷ１とスリーブＷ２の結合に際しては、高周波加熱装置４によってコイル通電時間１秒、通電電力１ｋｗとしてスリーブＷ２の上端５ｍｍの範囲を約１８０℃に加熱して、スリーブＷ２の内径を４２μｍ拡径した。そして、フランジＷ１をスリーブＷ２に挿入して結合した。
【０１７６】
さらに、得られたスリーブに帯電付与性能を向上するためにカーボン＋樹脂層をコートする。これは、導電性カーボン、グラファイト（平均粒径７μｍ）、フェノール樹脂を混合し、ＩＰＡ溶剤を加えて固形分３５％となるように調整し、ペイントシェーカーにガラスビーズと共に入れ、５時間の分散を行なって、この塗工液をエアースプレーガンにより上述のブラストスリーブに吹き付け、コート層を形成し、１５０℃の乾燥炉に約２０分間入れて塗工膜を熱硬化させて現像スリーブを作製するものである。
【０１７７】
そしてさらにこのスリーブを反対向きにして、マグネットを挿入後、もう一方の端部に同様にして同様のフランジＷ１を結合した。
【０１７８】
このように、スリーブの端部両側にフランジＷ１を結合した現像スリーブに対して図２０のように、スリーブＷ２の両端の位置Ａ、Ｂを保持して回転させたときのフランジＷ１のａの位置の振れを測定したところその振れは両側とも１２０μｍであった。
【０１７９】
その後、この現像スリーブをキャノン製レーザービームプリンタのプロセスカートリッジに装着し初期の画出しを行なった結果、ハーフトーン、べ夕黒いずれの画像上もスリーブによるピッチムラが起きており非常に劣悪な画像となった。
【０１８０】
（第２比較例）
第２比較例では、スリーブの外径を１２ｍｍ、内径１０．４００ｍｍ、長さ２４６ｍｍ、端部の肉厚のムラを６２μｍ、端面直角度を６μｍとし、結合するフランジの嵌合部外径を１０・４３０ｍｍ、軸部と嵌合部の同軸度を２３μｍ、嵌合部の円筒度を４２μｍとして、フランジは全体がアルミニウム合金で出来たものを使用した。
【０１８１】
この現像スリーブの表面に樹脂層をコートし、マグネット挿入後フランジを結合した。
【０１８２】
結合後の両側のフランジ振れは、それぞれ８５μｍと１３０μｍであった。
【０１８３】
この現像スリーブをキャノン製レーザービームプリンタのプロセスカートリッジに装着し、初期の画出しを行なった結果、ハーフトーン、ベタ黒いずれの画像上にもスリーブによるピッチムラが起きており、非常に不鮮明な画像となった。
【０１８４】
（第３比較例）
外径を３０ｍｍ、内径２８．４００ｍｍ、長さ２８０ｍｍで、端部の肉厚のムラが８０μｍ、端面直角度が５μｍであるドラムシリンダーを溶剤で起音波洗浄した後に、チタニルフタロシアニン顔料４重量部、ポリビニルブチラール樹脂（商品名：ＢＸ−１、積水化学工業製）２重量部、シクロヘキサノン３４重量部からなる溶液を８時間サンドミルで分散した後、テトラヒドロフラン６０重量部を加えて電荷発生層用の分散液を調合した。
【０１８５】
この分散液にシクロヘキサノン１００重量部とテトラヒドロフラン１００重量部を加えて希釈し、前記シリンダー上に浸漬塗布し、９０℃で１０分間加熱乾燥して、膜厚０．２μｍの電荷発生層を形成した。
【０１８６】
ついで、図３６に示される構造のスチリル化合物５０重量部と、ポリカーボネート樹脂（商品名：ユーピロンＺ−２００、三菱瓦斯化学製）５０重量部をモノクロルベンゼン４００重量部に溶解した溶液を前記電荷発生層の上に浸漬塗布し、１２０℃で１時間加熱乾燥して厚さ２０μｍの電荷輸送層を形成することで、電子写真感光体を得た。
【０１８７】
この感光ドラムに第１実施例と同様にフランジを結合した。結合するフランジの嵌合部外径が２８．４５０ｍｍ、軸部と嵌合部の同軸度が６０μｍ、嵌合部の円筒度が７５μｍでフランジは嵌合部がアルミニウム合金で軸部分がＳＵＳで出来たものを使用した。
【０１８８】
結合後の両側のフランジ振れは、それぞれ１８０μｍと２００μｍであった。
【０１８９】
この感光ドラムをキャノン製レーザービームプリンタのプロセスカートリッジに装着し初期の画出しを行なった結果、ハーフトーン、べ夕黒いずれの画像上もフランジ振れによるピッチムラが起きていた。
【０１９０】
なお、第１乃至第３実施例、及び第１乃至第３比較例の結果をまとめた表を図３７に示す。
【０１９１】
以上説明したように、第２の実施形態によれば、次のような効果がえられる。（１）高精度なフランジや高精度のインロー付パイプを必要としないで、マグネットローラーを挿入した後に樹脂製のフランジ部材も高精度に結合が可能であり、両端のフランジ部材と円筒部材の結合精度が良い。そのため、このような高精度な円筒部材を現像スリーブ等に利用した場合、ハーフトーンなどの微妙な色合いも忠実に再現することができ、高精彩で高画質な画像を得ることができる。
（２）素管インロー部が不要で、比較的ラフな精度の樹脂製フランジを使用するためコストダウンができる。装置もフランジ部に水平出しの機構があれば良く、それほど複雑な機構を必要としない。
【０１９２】
（第３の実施形態）
以下、第３の実施形態の説明に先立ち、第３の実施形態の背景技術及び概要について説明する。
【０１９３】
「背景技術及び概要」
従来より、円筒部材とフランジ部材との結合においては、フランジ部材を曲げることなく高精度に結合する方法が種々試みられている。
【０１９４】
例えば、実開昭５６−１５４００７号公報には、フランジ部材の嵌合部の外周に複数個の穴を設け、円筒部材を加締めて結合するロールが開示され、また実開昭５７−７９８６２号公報にはフランジ部材の端部に環状の溝を設け、そこに円筒部材の端部を巻き込む様に加締めたロールが開示され、さらに特開平６−１７５５０４号公報には、円筒部材にインロー加工を行ない、そのインロー内径より小さい嵌合部を有するフランジ部材を挿入して接着剤により結合したロールが開示されている。
【０１９５】
しかしながら、これらの方法では、結合方法や円筒部とフランジとの隙間のために、フランジ挿入時のズレや、結合後のズレが生じ、精度の点や結合強度の点で完全ではなかった。
【０１９６】
フランジの嵌合部の外径が円筒部材の内径より大きい場合には、フランジ部材の嵌合部が樹脂でできているのであれば圧入する際にアルミニウムの場合と異なり、カジリが生じずに圧入することができる。
【０１９７】
但し、圧入の際に、円筒部材の嵌合部内径とフランジ部材の嵌合部の外径との位置関係が適正であれば、真直ぐに入り、円筒部材の端部と、フランジ部材の円筒部材端面への対向部分が正確に当接されるが、実際には適正な位置関係を、数ミクロンから数十ミクロンのオーダーで保ち続けることは機械的に極めて困難である。
【０１９８】
従って、上記のような問題を解決するためには、フランジ圧入の際に円筒部材の嵌合部とフランジ部材の嵌合部の位置的なズレを調整してフランジ部材のたおれがないようにして、円筒部材の端面とフランジ部材の対向部とを確実に接触させ押さえつけることが必要となる。
【０１９９】
次に、第３の実施形態を「感光ドラムの製造装置」、「感光ドラムの製造方法の具体例」に分けて説明する。なお、画像形成装置の全体構成については、第１及び第２の実施形態と同様であるので、説明を省略する。
【０２００】
「感光ドラムの製造装置」
図３８は円筒体としての感光ドラム製造装置の正面図、図３９はその装置の側面図、図４０はその製造装置の平面図である。
【０２０１】
以下においては前述した感光体円筒部材を感光体Ｗ２、フランジ部材をフランジＷ１と呼ぶ。
【０２０２】
これらの図において、５０１はロボットハンドであり、図４１にこのロボットハンド５０１の概略構成を示す。
【０２０３】
ロボットハンド５０１は水平コンプライアンスユニット（調芯ユニット）Ｙ１１と、水平・角度調整ユニットＹ１２と、フランジ把持ユニットＹ１３とによって構成されており、クッションユニット５０３を介してエアーシリンダー５０２に接続されている。５０４及び５０５はロボットハンド５０１が上下に移動する際のガイド、５０６は感光ドラムＷ２を本機に設置する際の位置決め板である。
【０２０４】
図４２はロボットハンド５０１の全体の断面図、図４３はロボットハンド５０１の下側部分の拡大図である。
【０２０５】
図４２において、まずクッションユニット５０３は装置上部の加圧用エアーシリンダー５０２のピストンロッド５０２Ａの先にバネ５０７によって下方に付勢される直線摺動部材５０８が上下方向摺動自在にガイドされている。ロボットハンド５０１の下部は直線摺動部材５０８に取り付けられており、常時、下方に付勢されている。
【０２０６】
５１０はユニットＹ１１としての水平方向コンプライアンスであり、例えば、図４４（ａ）の様に平行板状のバネ５１０Ａによって水平テーブル５１０Ｂの水平方向の変位を許容する構成、あるいは図４４（ｂ）の様に引っ張りバネ５１０Ｃによって水平テーブル５１０Ｂの水平方向の変位を許容する構成となっている。上下方向の剛性を必要とするときは図４４（ｂ）のコンプライアンスを利用するとよい。
【０２０７】
バネ５１０Ａ、５１０Ｃによる水平テーブル５１０Ｂの求心力は０．１ｋｇ以下が良い。
【０２０８】
５１１はロックシリンダ、５１２はロック板であり、これらの間に水平コンプライアンス５１０が構成されている。ロック板５１２は、図４４における水平コンプライアンス５１０の水平テーブル５１０Ｂに相当する。
【０２０９】
ロックシリンダ５１１は図示しない電磁弁を介して加圧エアーが供給されたときにシリンダロッド５１３を下方に突出させ、その先端をロック板５１２のロック穴５１４内に嵌入させることによりロック板５１２、つまりは水平コンプライアンス５１０を固定する。従って、装置が高速度動作してロボットハンドが上下しても、この様に水平コンプライアンス５１０を固定することによりロボットハンドを振動させることなく位置決めできることになる。
【０２１０】
５１５は平行ハンドであり、フランジＷ１を保持するための爪５１６が取り付けられている。５１７は平行ハンド固定部材であり、平行ハンド５１５を固定すると共に、複数の平行ハンドロックシリンダー５１８が取り付けられている。
【０２１１】
平行ハンドロックシリンダー５１８の上端にはテーパーコマ５２０が取り付けられている。平行ハンドロックシリンダー５１８は図示しない電磁弁を通して加圧エアーが供給されたときに、テーパーコマ５２０を下方に引き込み、そのテーパーコマ５２０をロック板５１２の嵌入穴５２１内に嵌入させることによってロック板５１２に対して平行ハンド５１５が引き込み固定される。また、ロック板５１２と平行ハンド固定部材５１７との間にはスラストベアリング５２２が挟みこまれており、平行ハンドロックシリンダー５１８の引き込み動作により、平行ハンド５１５の傾きも矯正される。
【０２１２】
また、平行ハンド固定部材５１７には図４３に示す様に、フランジＷ１を感光体Ｗ２に押入して押し付けるために、押付支持部材５２３が取り付けられている。
【０２１３】
この支持部材５２３には、回転自在のボール５２４Ａを有するスクリューボール５２４が取り付けられている。
【０２１４】
スクリューボール５２４の取り付け位置は平行ハンド５１５の中心とほぼ一致し、平行ハンド５１５がフランジＷ１を把持したときに、そのフランジＷ１の軸芯と一致するようになっている。
【０２１５】
フランジＷ１において、感光ドラムＷ２の端部の加工穴６３０内に結合される結合部６３１と、先端の凸部６３４は、図４６に示すように、それぞれ高精度な真円度、同軸度が出る様に造られている。
【０２１６】
また、スリーブＷ２の端面６３２に当接する部分６３３は結合部に対して高精度な直角度が出る様に構成されている。
【０２１７】
感光ドラムＷ２の端部は内径加工を行ない、内径加工穴６３０と感光ドラムＷ２の外径の同軸度を高精度に設定しておいてもよい。内径加工を行なった場合は、加工部分の肉厚はより均一になる。
【０２１８】
またこの感光ドラムＷ２の端部内径と端面６３２あるいは内径加工を行なった内径加工穴６３０と端面６３２は高精度な直角度が出ている様に加工されているのが良い。
【０２１９】
この様なフランジＷ１と感光ドラムＷ２をかじることなく結合し、さらにフランジの外周部当接部６３３と感光ドラムＷ２の端面６３２を当接させることによって、感光ドラムＷ２の両端部に対してフランジＷ１の凸部６３４の同軸度を高精度に定めることが可能となる。
【０２２０】
ここで、感光ドラムＷ２に対するフランジＷ１の挿入時に、それらの軸芯にズレがあった場合には、ズレが面取り相当分内のズレであれば、水平コンプライアンス５１０により吸収されて、フランジＷ１の結合部６３１がスムーズに感光ドラムＷ２の内径加工穴６３０内に挿入される。また、フランジＷ１の挿入開始時は図４５（ａ）のように平行ハンドロックシリンダ５１８がテーパコマ５２０を嵌入穴５２１内に嵌入固定しており、フランジＷ１の挿入後は、図４５（ｂ）のように直ちに平行ハンドロックシリンダー５１８がロック動作解除して、ロック板５１２と平行ハンド固定部材５１７との間の相対変位を許容し、また平行ハンド５１５がフランジＷ１のクランプを解除して、爪５１６の間からフランジＷ１を離す。このとき、フランジＷ１はクッションユニット５０３のバネ５０７の力Ｆによって、下方に押圧され、その押圧力Ｆは、ボール５２４Ａを支点として垂直力Ｆ１と水平力Ｆ２になる。
【０２２１】
また、このようなロボットハンド５０１における平行ハンドロック解除と平行クランプ解除によりフランジＷ１は感光ドラムＷ２の端面６３２に押圧されて位置規制され、このようにしてフランジＷ１と感光ドラムＷ２の加工精度に応じた高精度な結合が行なわれる。
【０２２２】
また、これまで述べたロボットハンド５０１においては、フランジＷ１の凸部６３４をクランプして嵌合し、この凸部６３４の先端をスクリューボール５２４Ａで押圧していたが、例えばフランジＷ１において凸部６３４がない場合にも同様にフランジＷ１を把持可能な構造であり、同様に高精度な嵌合が可能なロボットハンド５０１’を有する圧入装置について説明する。
【０２２３】
図４７においてロボットハンド５０１’は角度吸収機構が内蔵されている。
【０２２４】
ロボットハンド５０１’はフランジＷ１を真空吸着する吸着ヘッド６５１を有する。この吸着ヘッド６５１には、回転自在のボール６５０Ａを有するボールスクリュー６５０が取り付けられ、その吸着ヘッド６５１に装着された複数の吸着ヘッドロックシリンダー６５２によってテーパーコマ６５３が下方に引き込まれることにより、そのテーパーコマ６５３が平行ハンド固定部材５１７の嵌入穴５１７Ａ内に嵌入固定される。
【０２２５】
つまり、吸着ヘッドロックシリンダー６５２によって、吸着ヘッド６５１が平行ハンド固定部材５１７に引き込み固定されるようになっている。
【０２２６】
フランジＷ１の挿入開始時は、図４８（ａ）のように、平行ハンドロックシリンダー５１８がテーパーコマ５２０を嵌入穴５２１内に嵌入固定すると共に、吸着ヘッドロックシリンダー６５２がテーパーコマ６５３を嵌入穴５１７Ａ内に嵌入固定している。
【０２２７】
そして、フランジＷ１の挿入後は、図４８（ｂ）のように、直ちに平行ハンドロックシリンダー５１８がロック解除動作して、平行ハンド固定部材５１７と吸着ヘッド６５１との間の相対変位を許容する。従って、フランジＷ１は感光ドラムＷ２の内径加工穴６３０にならうようにして結合することになる。
【０２２８】
フランジＷ１の結合時には、クッションユニット５０３のバネ５０７の力ＦによりフランジＷ１が下方に押圧され、図４８（ｂ）のように平行ハンド固定部材５１７は、ロック板５１２に対してスラストベアリング５２２を介して、Δｘだけ位置ズレが吸収され、さらに吸着ヘッド６５１は平行ハンド固定部材５１７に対してΔθだけ角度が吸収される。
【０２２９】
「感光ドラムの具体的な製造方法」
（第１実施例）
ＪＩＳＡ３００３アルミニウム合金をポートホール押出し法にて押し出し加工を行い円筒状とし、さらにこれを引き抜き加工することにより外径３０．０ｍｍ、内径２８．０ｍｍ、長さ２５４ｍｍの円筒とした（以下ドラムシリンダーと呼ぶ）。
【０２３０】
このドラムシリンダーの一端内部に、内径２８．５ｍｍ、長さ７ｍｍの切削加工を行ったものを計１０本作製した。
【０２３１】
次に、１０％の酸化アンチモンを含有する酸化スズで被覆した酸化チタン粉体５０重量部、レゾール型フェノール樹脂２５重量部、メチルセロソルブ２０重量部、メタノール５重量部及びシリコーンオイル（ポリシメチルシロキサンポリオキシアルキレン共重合体、平均分子量３０００）０．００２重量部をφ１ｍｍガラスビーズを用いたサンドミル装置で２時間分散して導電層用塗料を調整した。
【０２３２】
アルミニウムシリンダー上に、上記塗料を浸漬塗布し、１４０℃で３０分間乾燥させ、膜厚２０μｍの導電層を形成した。
【０２３３】
この上に６−６６−６１０−１２四元系ポリアミド共重合体樹脂５重量部をメタノール７０重量部とブタノール２５重量部の混合溶媒に溶解した溶液をディッピング法で塗布乾燥して１μｍ厚の下引き層を設けた。
【０２３４】
次に、オキシチタニウムフタロシアニン４重量部とポリビニルブチラール樹脂２重量部をシクロヘキサノン１００重量部に添加し、１ｍｍφのガラスビーズを用いたサンドミルで１時間分散し、これに１００重量部のメチルエチルケトンを加えて希釈し、これを下引き層上に塗布した後、８０℃で１０分間乾燥して、膜厚０．１５μｍの電荷発生層を形成した。
【０２３５】
次に図４９に示される構造の電荷輸送材料１０重量部とビスフェノールＺ型ポリカーボネート樹脂１０重量部をモノクロルベンゼン６０重量部に溶解した溶液を作成し、電荷発生層上にディッピング法により塗布した。これを１１０℃の温度で１時間乾燥して２０μｍ厚の電荷輸送層を形成して、感光ドラムＷ２とした。
【０２３６】
この感光ドラム１０本のうち５本に対して、図４２に示した爪によってフランジを把持するタイプの圧入装置によって、感光ドラムの一端にフランジＷ１を挿入結合した。
【０２３７】
用いたドラムシリンダーのインローふれ、端面直角度及びフランジの軸部分と嵌合部との同軸度、嵌合部の真円度、フランジのドラムシリンダーへの当接面のふれの値は図５０に示す通りである。
【０２３８】
更に結合後のドラムシリンダーＷ２を基準としたフランジＷ１の軸部のふれを測定したところ、図５０の通りとなった。
【０２３９】
（第２実施例）
ＪＩＳＡ６０６３アルミニウム合金をポートホール押出し法により押し加工して、外径４０．２ｍｍ、内径３８．０ｍｍ、長さ２５４ｍｍのシリンダーとし、これを外径鏡面切削仕上げを行い外径４０．０ｍｍとし、このドラムシリンダーの一端内部に内径３８．５ｍｍ、長さ１０ｍｍ切削加工を行ったものを１０本作成した。
【０２４０】
このドラムシリンダーに第１実施例と同様に感光層を設け感光ドラムとした。
【０２４１】
この１０本のうち、５本についてロボットハンドのフランジＷ１の把持方式を図４７に示す真空吸着により把持するタイプの圧入装置を用いてフランジを感光ドラムに圧入した。
【０２４２】
このフランジはポリアセタール樹脂と、直径７ｍｍ、長さ２５ｍｍのステンレス製の軸をインサート成形したもので、感光ドラムとの嵌合部の外径が３８．５３ｍｍ、嵌合長７ｍｍ、ステンレス軸の長さが２０ｍｍである。
【０２４３】
この５本の感光ドラムについて、感光ドラムの外径を基準として、このフランジＷ１は結合部の直径が２８．５５ｍｍ、結合長さ５ｍｍであり、材質はポリカーボネート樹脂でできているものである。
【０２４４】
用いたドラムシリンダーのインローふれ、端面直角度及びフランジの軸部分と嵌合部との同軸度、嵌合部の真円度、フランジのドラムシリンダーへの当接面のふれの値は図５１に示す通りである。
【０２４５】
更に結合後のドラムシリンダーＷ２を基準としたフランジＷ１の軸部のふれを測定したところ、図５１の通りとなった。
【０２４６】
（第１比較例）
第１実施例で残った５本の感光ドラムに対して、今度は調芯機構を持たない圧入装置にてフランジを挿入嵌合した場合の同様の結果を図５２に示す。
【０２４７】
図５０と図５２を比較して分かる通り、使用したフランジＷ１と感光ドラムの部品精度は同程度であるのにもかかわらず、本実施形態の装置を用いて結合したものは結合精度が全体的に向上している。
【０２４８】
回転させたときのフランジの軸の振れを測定したところ図５２に示すような値が得られた。
【０２４９】
（第２比較例）
第２実施例で残りの５本の感光ドラムに対して、調芯機構を持たない圧入治具によりフランジの軸を保持しながら圧入嵌合を行った。このフランジ嵌合した感光ドラムについて、同様にフランジ軸の振れを測定したところ、図５３のような結果となった。
【０２５０】
これらの結果からわかるように本実施形態の調芯機構を有するフランジＷ１の圧入装置を使用した場合には、使用した部品の精度が同程度であっても高精度のフランジ結合を行うことができる。
【０２５１】
以上の第１実施例及び第２実施例で製造したフランジ付き感光ドラムを実際にレーザビームプリンタに設置して画像出しを行ったところ、全ての感光ドラムで良好な画像が得られた。
【０２５２】
一方、第１比較例及び第２比較例で製造した感光ドラムも同様の評価を行ったところ、フランジ振れの大きいものにおいて、画像の一部で現像のむらが発生した。
【０２５３】
実際に製造することを考えた場合には、この画像のむらのある感光ドラムは不良品となるため、比較例は実施例と比較して不良率が高くなるものと推測される。
【０２５４】
以上説明したように、本実施形態によれば、フランジ部材を感光ドラム端部に調芯しつつ嵌入させ、精度良く結合させることができるため、これを画像形成装置に組み込んだ場合に、良好な画像を得ることができる。
【０２５５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、次のような効果が得られる。
（１）現像スリーブとしては、結合されたフランジのふれを小さく抑えることができ、良好な画像が得られる。
（２）高精度なフランジや高精度のインロー付パイプを必要としないで、マグネットローラーを挿入した後に樹脂製のフランジ部材も高精度に結合が可能であり、両端のフランジ部材と円筒部材の結合精度が良い。そのため、このような高精度な円筒部材を現像スリーブ等に利用した場合、ハーフトーンなどの微妙な色合いも忠実に再現することができ、高精彩で高画質な画像を得ることができる。
（３）素管インロー部が不要で、比較的ラフな精度の樹脂製フランジを使用するためコストダウンができる。装置もフランジ部に水平出しの機構があれば良く、それほど複雑な機構を必要としない。
（４）フランジ部材を感光ドラム端部に調芯しつつ嵌入させ、精度良く結合させることができるため、これを画像形成装置に組み込んだ場合に、良好な画像を得ることができる。
【０２５６】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る現像スリーブの製造装置の第１の実施形態を示す側面図である。
【図２】図１に示す製造装置の正面図である。
【図３】図１に示す製造装置の平面図である。
【図４】図１に示すロボットハンドの概略構成図である。
【図５】図１に示すロボットハンドの断面図である。
【図６】フランジ部材をスリーブ部材に挿入する様子を示す図である。
【図７】図４に示す水平コンプライアンスの概略構成図である。
【図８】図１に示す高周波加熱装置の拡大図である。
【図９】図１に示すターンテーブルの側面図である。
【図１０】図１に示すターンテーブルの側面図である。
【図１１】図１に示す製造装置の制御系のブロック構成図である。
【図１２】図１の製造装置によって結合されるフランジとスリーブの側面図である。
【図１３】図１２に示すスリーブの断面形状の説明図である。
【図１４】図１に示す製造装置のロボットハンドの動作を説明するためのフローチャートである。
【図１５】図１に示す製造装置のターンテーブルの動作を説明するためのフローチャートである。
【図１６】図１の製造装置によって結合されるスリーブとフランジの断面図である。
【図１７】図１の製造装置によるスリーブの加熱時間と温度との関係を説明するための図である。
【図１８】図１の製造装置によって加熱されるスリーブの温度と膨張量との関係を説明するための図である。
【図１９】本発明に係る現像スリーブの製造装置の第２の実施形態による加熱動作状態を説明するための要部の断面図である。
【図２０】現像スリーブにおける測定位置の説明図である。
【図２１】現像スリーブに対するブラスト処理動作を説明するための側面図である。
【図２２】現像スリーブに対する塗装処理動作を説明するための側面図である。
【図２３】現像スリーブの製造方法を説明するための図である。
【図２４】現像スリーブの製造方法の他の例を説明するための要部の断面図である。
【図２５】第４乃至第６の実施例と第１乃至第５の比較例の結果を示した図である。
【図２６】画像形成装置の要部の概略構成図である。
【図２７】図２６に示す画像形成装置のブロック構成図である。
【図２８】図２６に示す画像スリーブと感光ドラムの斜視図である。
【図２９】図２６に示す画像スリーブの端部の断面図である。
【図３０】図２６に示す画像スリーブの駆動機構の側面図である。
【図３１】図２６に示す画像スリーブの駆動機構の要部の断面図である。
【図３２】図２６に示す画像スリーブと感光ドラムとの位置関係を説明するための側面図である。
【図３３】従来の画像スリーブの一例を説明するための側面図である。
【図３４】熱可塑性樹脂とアルミニウム合金のフランジの側面図および平面図である。
【図３５】熱可塑性樹脂と非熱可塑性樹脂とのフランジの側面図および平面図である。
【図３６】スチリル化合物の構造を示す図である。
【図３７】第１乃至第３の実施例と第１乃至第３の比較例の結果を示す図である。
【図３８】第３の実施形態の製造装置の正面図である。
【図３９】第３の実施形態の製造装置の側面図である。
【図４０】第３の実施形態の製造装置の平面図である。
【図４１】第３の実施形態の製造装置のロボットハンドの概略構成図である。
【図４２】ロボットハンドの断面図である。
【図４３】図４２に示すロボットハンドの先端部分の拡大断面図である。
【図４４】図４１に示す水平コンプライアンスの概略構成図である。
【図４５】第３の実施形態の製造装置によるフランジと感光ドラムの結合動作を説明するための図である。
【図４６】第３の実施形態の製造装置によって結合されるフランジと感光ドラムの関係図である。
【図４７】第３の実施形態の製造装置のロボットハンドの他の例の断面図である。
【図４８】図４７のロボットハンドを用いたときのフランジと感光ドラムの結合動作を説明するための図である。
【図４９】電荷輸送材料の化学構造を示す図である。
【図５０】第１の実施例の結果を示す図である。
【図５１】第２の実施例の結果を示す図である。
【図５２】第１の比較例の結果を示す図である。
【図５３】第２の比較例の結果を示す図である。
【符号の説明】
Ｗ１  フランジ部材
Ｗ２  円筒部材
Ｗ３  マグネットローラ
１Ａ  ロボットハンド
４  高周波加熱装置
９  クッションユニット
１０  コンプライアンス（調芯手段）
Ｆ１  熱可塑性樹脂部分
Ｆ２  アルミニウム合金部分
Ｆ３  非熱可塑性樹脂部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
0003799153.tif 000009
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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【図４１】
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【図４２】
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【図４３】
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【図４４】
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【図４５】
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【図４６】
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【図４７】
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【図４８】
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【図４９】
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【図５０】
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【図５１】
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【図５２】
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【図５３】
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