(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
電気条件に対応する電極送り量を含む加工条件を切り替えながら加工を進行する放電加工の加工条件生成方法において、外部から入力された多段加工条件列の加工開始段と加工最終段との間の途中段の多段加工条件の面粗さ情報と、あらかじめ加工条件格納部に格納されている多段加工条件列における各加工条件の面粗さ情報とを対比し、面粗さが、外部から入力された多段加工条件列の前段の面粗さより小さく、かつ外部から入力された多段加工条件列の後段の面粗さより大きい値の加工条件をあらかじめ格納されている多段加工条件列の中から抽出し、前記外部から入力された多段加工条件列に追加することを特徴とする放電加工の加工条件生成方法。
【請求項２】
前記外部から入力された多段加工条件列の加工開始段と加工最終段との間の途中段の加工条件と、あらかじめ加工条件格納部に格納されている多段加工条件列の加工条件とを対比し、前記格納されている多段加工条件列のなかから、外部から入力された多段加工条件列の前段の最大ピーク電流値より小さく、かつ外部から入力された多段加工条件列の後段の最大ピーク電流値より大きい値の加工条件を抽出し、前記外部から入力された多段加工条件列に追加することを特徴とする請求項１記載の放電加工の加工条件生成方法。
【請求項３】
加工条件の追加段の前段および後段の電気条件と電極寄せ量を用い、前記追加段の電極寄せ量を演算することを特徴とする請求項１記載の放電加工の加工条件生成方法。
【請求項４】
加工条件の追加段数を設定することを特徴とする請求項１記載の放電加工の加工条件生成方法。
【請求項５】
加工条件の追加時、追加段の加工条件による加工時間を同時に設定し、この設定時間の経過により、前記追加段の加工条件による加工が終了したと見做すことを特徴とする請求項１記載の放電加工の加工条件生成方法。
【請求項６】
前記外部から入力された多段加工条件列の加工開始段と加工最終段との間の途中段の加工条件と、あらかじめ加工条件格納部に格納されている多段加工条件列の加工条件とを対比し、前記格納されている多段加工条件列のなかから、外部から入力された多段加工条件列の前段のパルス時間の少なくとも一方より小さく、かつ外部から入力された多段加工条件列の後段のパルス時間の少なくとも一方より大きい値の加工条件を抽出し、前記外部から入力された多段加工条件列に追加することを特徴とする請求項１記載の放電加工の加工条件生成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、電気条件に対応する電極送り量を含む加工条件を切り替えながら加工を進行する放電加工の加工条件生成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に形彫り放電加工においては、荒加工から仕上げ加工へと加工条件を切り替えながら加工が進行する多段加工方法が取られている。また、１段の加工条件は各加工段階のピーク電流値（Ｉｐ）、パルス時間（Ｏｎ）、休止時間（Ｏｆｆ）などの電気条件と、電極動作条件（Ｊｕ，Ｊｄ）と、目標とする最終加工面からの電極寄せ値（ΔＲ、ΔＺ）などのパラメータで構成されている。
【０００３】
作業者は被加工物の材質、加工面の粗さ、加工速度等の要求仕様により、メモリである加工条件格納部に記憶されている多数個の多段加工条件列より適切な多段加工条件列を選択したり、多数の加工条件を組み合わせて多段加工条件列を作成している。
【０００４】
また、この作成作業は必ずしも作業者が行なうとは限らず、作業者が上記の要求仕様を入力することにより、この入力された仕様にあった多段加工条件列が自動的に生成される場合もある。また、この自動的生成時、あらかじめ登録されている複数の多段加工条件列の中から検索される場合と、加工面粗さが前の面粗さのちょうど半分ずつになるように、あるいはメーカー独立のルールに基づき、加工条件を組み合わせて多段加工条件列が生成される場合がある。
【０００５】
自動的生成時、各メーカーが実験値に基づき決定した３段から８段程度の多段加工条件列が生成される。各段の加工条件のうち一段目（開始条件）と最終段（最終条件）は、精度を考慮した上でそれぞれ限界電流密度、仕上げ面粗さなどから一意的に決まる。
【０００６】
途中の段階の加工条件は加工面のばらつきを考慮すると、加工面粗さが前の面粗さのちょうど半分ずつになるようなものを設定する。このように途中の条件を切り替えると、総加工時間が短くなると経験的に言われている。
【０００７】
図１７は加工条件生成装置を含む放電加工機全体の構成図を示すもので、図において、１は放電加工における加工条件生成装置、２は放電加工装置、３は電源、４は加工条件生成装置１により設定した加工条件により放電加工装置２を駆動制御する数値制御装置である。
【０００８】
図１８は従来の加工条件生成装置１の構成図を示すもので、図１８において、５は作業者からの要求仕様を受けとる入力部、６はあらかじめ複数の加工条件からなる多段加工条件列が登録されている加工条件格納部、７は入力された要求仕様をもとに加工条件格納部６から必要とする多段加工条件列を生成する加工条件生成部、８は生成された多段加工条件列を出力する出力部である。
【０００９】
次に動作について説明する。作業者は、被加工物に要求される仕様に基づいて、加工底面積、加工深さ、電極舷減寸量、仕上げ面粗さなどｎ個の要求仕様を入力部５から入力する。
【００１０】
入力部５から要求仕様を受けとった加工条件生成部７は該要求仕様に基づいて加工条件格納部６にあらかじめ記憶してある複数の加工条件を組み合わせて少なくともひとつの多段加工条件列を生成し、出力部８に設定する。この出力部８では設定された多段加工条件列をＣＲＴ（図示せず）に表示し、フロッピィディスク（図示せず）や数値制御装置４に出力する。
【００１１】
図１９は上記多段加工条件列生成の手順を示すフローチャートであり、まず、加工条件生成部７は電極材質などの入力に対応した加工条件群を加工条件格納部６から選択する。加工条件格納部６には加工条件に対応した精度、面粗さが記述されている。次に、加工底面積から最大の電流値を計算し精度も考慮に入れた上で開始加工条件を抽出する（ＳＴ１９−１）。次に、最終面粗さから最終加工条件を求める（ＳＴ１９−２）。途中の加工条件は、開始加工条件から面粗さをおよそ半分ずつにしたものを途中の面粗さとする。例えば、開始加工条件の面粗さが８０μｍで最終条件の面粗さが１０μｍならば、途中の加工条件の面粗さは、４０μｍ、２０μｍとなり４段の加工条件になる（ＳＴ１９−３）。次に、精度を考慮した上で、これらの面粗さに適した加工条件を抽出し（ＳＴ１９−４）、電極送り量を抽出または計算する（ＳＴ１９−５）。なお、面粗さは、ピーク電流値Ｉｐとパルス時間Ｏｎによって決定される。
【００１２】
また、特開平２−２１８５１７号公報、特開平２−２１８５１８号公報では、面粗さは１／２ずつに上げて行くのではなく、等比数列的であることは正しいが、その値は０．６〜０．８が適当であることが述べられている。
【００１３】
なお、加工条件生成装置１は数値制御装置４の内部に含まれる場合もある。また、入力の数、種類、途中手順は必ずしもこの限りではない。
【００１４】
また、あらかじめ記憶された複数の多段加工条件列から、適切な加工条件を検索する方式においても、この検索のもととなる、あらかじめ記憶された複数の多段加工条件列を作成する際には、同様の生成方法をしており、後に実加工実験により電極寄せ量を調整している。
【００１５】
しかしながら、上記のようにして作成された多段加工条件列よりも、もっと加工時間が短い多段加工条件列が存在するはずである。例えば、今、面粗さの安全を見込んだ多段加工条件列があるとする。ここで、加工条件切り替えに要する時間を無視し、電極消耗が同じならば「面粗さが大きい加工条件ほど面のばらつきが大きい」「面粗さが大きい加工条件ほど加工速度が速い」という加工条件の一般的性質を用いると、次のことが言える。まず、前者の仮定から、多段加工条件列の任意の段の間で、その前後の段の中間の面粗さを形成する条件を用いて加工を行なうことが可能である。例えば、今、Ｒ１＝１００μｍとＲ２＝５０μｍという２段で完結する加工があるとする。Ｒ２の加工は面粗さや精度に関する安全代を含んでいる。
【００１６】
このとき図２０に示すように、Ｒ１の加工位置を変えずに、Ｒ１の条件のあとに直ちにＲ２＝５０μｍの加工条件に移行せず、Ｒ１１＝７５μｍの条件で少し加工を行なうことができるはずであり、この７５μｍで加工する範囲は５０μｍで加工するより加工速度が速くなる。さらに、Ｒ１とＲ１１との間、Ｒ１１とＲ２との間にも同様にＲ２＝５０μｍより加工速度の速い加工を行なう条件を追加することができる。これを続けて行なうと、各加工条件の間に次々と新たな加工条件を入れることができることになる。このように、ある範囲で安全を保ちながら、細かく加工条件を切替えれば、加工段数を増やすことによって、加工時間を短縮することができる。
【００１７】
ところで、上記のように考えると、加工段数は多ければ多いほど加工時間が速いはずであるが、実際はそうではない。揺動加工は、通常、図２１（ａ），（ｂ）で示すように加工条件を切り替える毎に電極がＺ軸方向に降りて、ＸＹ平面上に円形あるいは別の形状に沿って加工を行なうという動作が繰り返される。このとき、加工量があまりに小さいと、ほとんど加工が行なわれずに、加工時間よりも、電極が動作する時間の方が余分にかかるということが起こり得る。
【００１８】
一方、放電加工は、非接触加工なのでいつ加工が始まるかがわからず、電極は加工する可能性がある限り例えば３０ｍｍ／ｍｉｎというような非常にゆっくりとした速度で動作するため、この無駄時間は無視できない。また非接触加工であることは指令値まで加工が進行した際の終了判定にかかる時間も無視できない。高速な加工を実現する加工条件はこのようなことを考慮して適切に求める必要がある。
【００１９】
【発明が解決しようとする課題】
従来の放電加工の加工条件生成方法は以上のように構成されているので、途中の段階の加工条件を加工面粗さが前の面のちょうど半分ずつ、あるいは、等比数列的になるように加工条件を決定するので、総加工時間が最短になるわけではないなどの問題点があった。
【００２０】
この発明は上記のような問題点を解消するためになされたもので、請求項１および２記載の発明は加工時間を短縮することを目的とする。
【００２１】
請求項３記載の発明は加工段数に応じたデータを多く持つ必要をなくすることを目的とする。
【００２２】
請求項４記載の発明は作業者が自由に加工条件の追加段数を設定できるようにすることを目的とする。
【００２３】
請求項５記載の発明は加工段数を増やしても加工終了の判定時間がかからないようにして、加工時間の短縮を図ることを目的とする。
【００２６】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明に係る放電加工の加工条件生成方法は、電気条件に対応する電極送り量を含む加工条件を切り替えながら加工を進行する放電加工の加工条件生成方法において、外部から入力された多段加工条件列の加工開始段と加工最終段との間の途中段の多段加工条件の面粗さ情報と、あらかじめ加工条件格納部に格納されている多段加工条件列における各加工条件の面粗さ情報とを対比し、面粗さが、外部から入力された多段加工条件列の前段の面粗さより小さく、かつ外部から入力された多段加工条件列の後段の面粗さより大きい値の加工条件をあらかじめ格納されている多段加工条件列の中から抽出し、前記外部から入力された多段加工条件列に追加するものである。
【００２７】
請求項２記載の発明に係る放電加工の加工条件生成方法は、前記外部から入力された多段加工条件列の加工開始段と加工最終段との間の途中段の加工条件と、あらかじめ加工条件格納部に格納されている多段加工条件列の加工条件とを対比し、前記格納されている多段加工条件列のなかから、外部から入力された多段加工条件列の前段の最大ピーク電流値より小さく、かつ外部から入力された多段加工条件列の後段の最大ピーク電流値より大きい値の加工条件を抽出し、前記外部から入力された多段加工条件列に追加するものである。
【００２８】
請求項３記載の発明に係る放電加工の加工条件生成方法は、加工条件の追加段の前段および後段の電気条件と電極寄せ量を用い、前記追加段の電極寄せ量を演算するものである。
【００２９】
請求項４記載の発明に係る放電加工の加工条件生成方法は、加工条件の追加段数を設定するものである。
【００３０】
請求項５記載の発明に係る放電加工の加工条件生成方法は、加工条件の追加時、追加段の加工条件による加工時間を同時に設定し、この設定時間の経過により、前記追加段の加工条件による加工が終了したと見做すものである。
請求項６記載の発明に係る放電加工の加工条件生成方法は、前記外部から入力された多段加工条件列の加工開始段と加工最終段との間の途中段の加工条件と、あらかじめ加工条件格納部に格納されている多段加工条件列の加工条件とを対比し、前記格納されている多段加工条件列のなかから、外部から入力された多段加工条件列の前段のパルス時間の少なくとも一方より小さく、かつ外部から入力された多段加工条件列の後段のパルス時間の少なくとも一方より大きい値の加工条件を抽出し、前記外部から入力された多段加工条件列に追加するものである。
【００３４】
【作用】
請求項１記載の発明における放電加工の加工条件生成方法は、電気条件に対応する電極送り量を含む加工条件を切り替えながら加工を進行する放電加工の加工条件生成方法において、外部から入力された多段加工条件列の加工開始段と加工最終段との間の途中段の多段加工条件の面粗さ情報と、あらかじめ加工条件格納部に格納されている多段加工条件列における各加工条件の面粗さ情報とを対比し、面粗さが、外部から入力された多段加工条件列の前段の面粗さより小さく、かつ外部から入力された多段加工条件列の後段の面粗さより大きい値の加工条件をあらかじめ格納されている多段加工条件列の中から抽出し、前記外部から入力された多段加工条件列に追加することにより、加工速度の早い加工条件で効率のよい加工を行なう加工段数を増やして、加工時間の短縮化を図ることができる。
【００３５】
請求項２記載の発明における放電加工の加工条件生成方法は、前記外部から入力された多段加工条件列の加工開始段と加工最終段との間の途中段の加工条件と、あらかじめ加工条件格納部に格納されている多段加工条件列の加工条件とを対比し、前記格納されている多段加工条件列のなかから、外部から入力された多段加工条件列の前段の最大ピーク電流値より小さく、かつ外部から入力された多段加工条件列の後段の最大ピーク電流値より大きい値の加工条件を抽出し、前記外部から入力された多段加工条件列に追加することにより、上記と同様の効果が得られる。
【００３６】
請求項３記載の発明における放電加工の加工条件生成方法は、加工条件の追加段の前段および後段の電気条件と電極寄せ量を用い、前記追加段の電極寄せ量を演算することにより、加工段数に応じたデータを多く持つ必要がなくなる。
【００３７】
請求項４記載の発明における放電加工の加工条件生成方法は、加工条件の追加段数を設定することにより、作業者が自由に加工条件の追加段数を設定できる。
【００３８】
請求項５記載の発明における放電加工の加工条件生成方法は、設定時間の経過で、前記追加段の加工条件による加工が終了したと見做すことにより、加工段数を増やしても加工終了の判定時間がかからないようにして、加工時間を短縮する。
【００４２】
【実施例】
実施例１．
以下、この発明の一実施例を図について説明する。
図１は請求項１の一実施例を示す加工条件生成装置１ａのブロック図であり、前記図１８に示す従来の加工条件生成装置１と同一部分には同一符号を付して重複説明を省略した。図１において、９は追加段数格納部１０に記憶された追加段数を追加する加工条件追加部である。上記追加段数格納部１０には、あらかじめ追加段数が記憶されており、この指定された追加段数にしたがって加工条件を追加する。
【００４３】
具体的な追加方法を図２のフローチャートについて説明する。今、図３−Ｂに示すように、加工条件格納部６にはあらかじめ作成された多段加工条件列が格納され、追加段数格納部１０には追加段数、本実施例１では２段が格納されている。そこで、作業者が生成した図３−Ａの多段加工条件列を入力部５から入力すると、加工条件追加部９は入力された多段加工条件列の１段めと２段めの面粗さの差から間に追加する２段の面粗さを式（１）によって求める（ＳＴ２−１、ＳＴ２−２）。
【００４４】
追加段をｎ段とすると、間の段のｍ（ｍ≦ｎ）段めの面粗さは、
（１段めの面粗さ)−｛（１段めの面粗さ）−（２段めの面粗さ）｝
／（ｎ＋１）×ｍ                  ・・・（１）
で、求めることができる（ＳＴ２−３）。
【００４５】
いま、外部から入力部５へ入力した多段加工条件列の加工条件番号０（１段目）の面粗さが１４５、加工条件番号１５（２段目）の面粗さが５８とすると、上記（１）式により、追加段の１段目は１１６、追加段の２段目は８７と求められる。この面粗さに近い条件を取り出すと（ＳＴ２−４）、結局追加段の１段目は加工条件番号３、追加段の２段目は加工条件番号１１になるので、この加工条件番号３と１１の加工条件を上記入力された多段加工条件列の加工条件番号０と１５の間に追加する（ＳＴ２−５）。同様に２段めと３段め以降についても求め最終段まで計算する（ＳＴ２−６、ＳＴ２−７）。求めた多段加工条件列を図３−Ｃに示す。
【００４６】
実施例２．
図４は実施例２の加工条件生成装置１ｂのブロック図であり、前記実施例１では、追加段数をあらかじめ記憶してあるものとしたが、本実施例２ではユーザが入力部５から追加段数を入力し、この入力部５を介して追加段数格納部１０に設定する。追加段数が０の場合は、加工条件を追加せずに、入力部５に入力された多段加工条件列をそのまま出力するものである。
【００４７】
なお、実施例１乃至２において、追加段数は、各段ごとの追加段数が同じである必要はなく、荒加工条件では多く、仕上げ加工条件では少なくというように、それぞれの加工段に関して設定しても構わない。
【００４８】
また、上記は面粗さを基準値として追加条件を決定したが、加工条件番号、ピーク電流値Ｉｐ、パルス時間Ｏｎなど面粗さを徐々に小さくする効果があるものであればどのような値を基準にしても構わない。
【００４９】
また、追加段数が与えられたとき、その追加段数により均等に加工条件を抽出するようにしたが、例えばメーカー独自のルールに基づいて不均一に加工条件を抽出してもよく、その抽出方法は問わない。
【００５０】
また、上記は追加段数を各段の間の追加段数であることとしたが、たとえば、全体で１０段追加としてもよい。
【００５１】
実施例３．
図５は実施例３を示す加工条件生成装置１ｃのブロック図である。前記実施例１乃至２においては、追加を行なうもととなる多段加工条件列は作業者が設定するようにしたが、本実施例３に示すように、前記図１８に示す加工条件生成部７で生成出力した多段加工条件列に関して加工条件を追加することもできる。
【００５２】
実施例４．
図６は実施例４を示す加工条件生成装置１ｄのブロック図である。前記実施例１乃至３では、追加段数格納部１０に格納されている追加段数分、追加加工条件を求めるようにしたが、本実施例４では、追加する電気条件は外部から入力するようにするものである。
【００５３】
図７は本実施例４の動作を説明するフローチャートであり、加工条件格納部６には、図３−Ｂに示す多段加工条件列が格納されている。入力部５からは多段加工条件列と、追加電気条件が入力される。追加電気条件とは、例えば、ピーク電流値Ｉｐノッチ３．４というように加工条件の一部でよいが、その値から他のパラメータが類推できる必要がある。例えば、休止時間Ｏｆｆは、他の条件が違っても同じような値を取ることも多いので、追加電気条件としては不適切である。加工条件追加部９ａは入力された電気条件に適した加工条件を加工条件格納部６から検索し（ＳＴ７−１）、追加箇所を求め（ＳＴ７−２）もとの多段加工条件列に追加する（ＳＴ７−３）。追加箇所はピーク電流値Ｉｐまたは／かつ、パルス時間Ｏｎ、すなわち面粗さが前段より小さく、かつ、後段より大きい値になる箇所である。
【００５４】
実施例５．
図８は実施例５を示す加工条件生成装置１ｅのブロック図である。上記実施例４では、入力された電気条件に適した加工条件を加工条件格納部６から検索するようにしたが、本実施例５は、前後の段の加工条件を用いて求めるものである。
【００５５】
図９は本実施例５の動作を説明するフローチャートであり、まず、加工条件追加部９ｂは、追加電気条件が追加される箇所を求める（ＳＴ９−１）。追加箇所はピーク電流値Ｉｐまたは／かつパルス時間Ｏｎが前段より小さく、かつ後段より大きい値になる箇所である。
【００５６】
例えば、今、図３−Ａに示す多段加工条件列と、ピーク電流値Ｉｐ＝３．４という追加電気条件が入力されたとすると、加工条件追加部９ｂは、ピーク電流値Ｉｐ＝３．４が追加される箇所を求める。この例では、３．５と２．３の間、すなわち、電気条件番号１５と２２の間となる。その他の加工条件は、加工条件のパラメータは基本的に単調増加または単調減少なので前後の段の加工条件の値を補間して求める（ＳＴ９−２、ＳＴ９−３）。
【００５７】
なお、補間の方法は、例えば単なる直線補間でもよい。この例で、直線補間を行なったとすると、パルス時間Ｏｎ、電極寄せ量ΔＲ、ΔＺの値は、それぞれ、
６．０＋（８．０−６．０）／（３．５−２．３）×０．６＝７．７
８０＋（１６０−８０）／（３．５−２．３）×０．６＝１４８
１００＋（２００−１００）／（３．５−２．３）×０．６＝１８５
となる。ただし、ここで、ピーク電流値Ｉｐノッチの小数点以下は、微調整ノッチ（０．１〜０．５までは順次増加し、０．５の次は１．１となるように決められたノッチ）を表しており、１乃至５の値をとるため、２．３から３．５ノッチ差３．５−２．３は０．７になる。
【００５８】
なお、実施例４においては、加工条件格納部６に適した加工条件が検索できない場合のみ、同方法で加工条件を計算するようにしてももちろん構わない。
【００５９】
実施例６．
図１０は実施例６を示す加工条件生成装置１ｆのブロック図である。前記実施例１乃至５では、加工条件の追加について示したが、ここでは、削除して加工段数を減らす場合の実施例を示す。
【００６０】
あまりに加工段数が多過ぎ、１段の加工量が非常に小さくなってしまったときに減らす必要が生じる。従来例でも述べたように、通常、図２１で示すように加工条件を切り替える毎に電極がＺ軸方向に降りて、ＸＹ平面上に円形あるいは別の形状に沿って加工を行う揺動加工という動作が繰り返される。このとき、加工量があまりに小さいと、ほとんど加工が行われずに加工時間よりも、電極が動作する時間の方が余分にかかるということが起こり得る。
【００６１】
一方、前記のように放電加工は、非接触加工なのでいつ加工が始まるかがわからず、電極は加工する可能性がある限り例えば３０ｍｍ／ｍｉｎという非常にゆっくりとした速度で動作するため、この無駄時間は無視できない。例えば段数を増やし過ぎて、加工面粗さ１．０μｍで加工を行う加工量、すなわち、電極を最終面に近づけて行く値が０．５μｍになってしまったとする。すなわち、非常に薄い膜を加工するということであるが、加工面粗さ１０μｍすなわち１０μｍ近くある放電痕に対し、０．５μｍというのはほとんど誤差の範囲内であり、電極は表面を軽くなぞるだけでほとんど加工が行われず、電極が動いた分だけ時間がかかるということになる。
【００６２】
それでは、どのような時にはきちんと加工がなされ、どのような時にはなされずになぞるだけになってしまうかの判断の基準として、加工速度と電極動作速度を用いる。すなわち、計算上、加工時間があまりにも短い場合には、それは加工をせずに電極が動作するだけであると判断するのである。
【００６３】
図１１は本実施例６の動作を説明するフローチャートであり、加工条件格納部６には、図３−Ｂで示すように、加工条件と該加工条件で加工を行なったときの予測される面粗さ、加工速度が格納されている。ここで、各段の加工時間を求めるために、それぞれの段の加工量を考えると、理想的には、式（２）で求めることができる。
（加工量）＝（（前段の面粗さ）−（面粗さ））／２      ・・・（２）
【００６４】
しかしながら、電極寄せ量は加工面のひずみやばらつきを考慮して、安全を見込んで決定されているので、実際には式（３）
0003739425.tif 000002
で表すことができる。
【００６５】
ここで例えば安全代を式（４）
安全代＝面粗さ×ａ                                    ・・・（４）
と表すと、結局加工量は式（５）
0003739425.tif 000003
となり（ＳＴ１１−１）、これと各加工条件における加工速度より加工時間を計算することができる（ＳＴ１１−２）。なお、ここで、ａは面のバラツキを考慮した安全代係数であり、面粗さと面のバラツキは比例しているとしている。
【００７３】
また、本実施例では、もととなる多段加工条件列から、無駄な加工条件を削除する構成にしたが、もととなる多段加工条件列から使用する加工条件を抽出し、多段加工条件列を生成する構成をとってもまったく同様であることは言うまでもない。
【００７４】
また、もととなる多段加工条件列は作業者があらかじめ設定するようにしたが、前記図１８の加工条件生成部７で生成した多段加工条件列から加工条件を削除する構成でも構わない。
【００７５】
実施例７．
実施例６においては、
（加工時間）＜（電極動作時間）
の加工条件はすべて削除するようにしたが、電極動作時間が関係するのは、揺動拡大方向であるＸＹ方向の動作に関してのみである。加工深さ方向であるＺ方向は基本的には１方向に進むのみなので、Ｚ方向だけに着目すると、加工段数は多いほど加工速度は速い。そこで、本実施例ではＺ方向の加工段数を減らさずに、ＸＹ方向の加工段数のみ削除する。このようにすると、数段は加工条件を切り替えて、Ｚ方向のみ加工を進行し、何段かに一度、ＸＹ方向の電極動作が入るようにする。この場合の構成は図１２に示すように、前記図１０に示す実施例６の構成と同じであり、その動作は図１３のフローチャートに示すステップＳＴ１３−１〜ＳＴ１３−７のようになり、その加工条件は例えば図１４のようになる。
【００７６】
実施例８．
図１５は実施例８を示す加工条件生成装置１ｈのブロック図を示すもので、本実施例８は追加する加工条件の終了を加工時間を用いて判定するようにしたものである。図１５において、１３は時間切り時間格納部であり、例えば８０秒という１段の加工の最大加工時間が格納されている。
【００７７】
図１６は本実施例８の動作を説明するフローチャートであり、前記実施例１の動作を説明する図２のフローチャートのステップＳＴ２−１〜ＳＴ２−５と同様のステップＳＴ１６−１〜ＳＴ１６−５の動作により、加工条件追加部９ｅは加工条件を追加する際に、時間切り時間格納部１３に格納されている時間切りを行ないたい時間を同時に設定し（ＳＴ１６−６）、以降ｎ段まで設定する（ＳＴ１６−７、ＳＴ１６−８）。この記述により、実加工の際、数値制御装置４は時間切り時間が設定されている加工条件では、電極位置での終了判定による終了か時間切り時間での終了判定による終了か、早く到達した方の終了判定が優先される。
【００７８】
すなわち、数値制御装置４は、時間切り指定が設定されている段の加工が始まると同時にタイマー（図示せず）を起動させる。加工進行中、タイマーは更新される。また、数値制御装置４は電極位置を監視しており、電極位置が指定の終了位置に到達した時点か、タイマーが指定の時間になった時点で、その段での加工を終了とみなし、次段の加工へ移行する。
【００７９】
なお、本実施例では、追加段のみ加工時間で終了判定を行なうようにしたが、例えば、開始段と終了段以外は、加工時間による終了判定にするなどしても、最終段さえ電極位置判定による終了を行なうようにすれば精度は同じである。
【００８０】
また、本実施例８では時間切り時間格納部１３を加工条件格納部６と独立して持つようにしたが、時間切り時間格納部１３を加工条件格納部６の一部であるとしてもよく、その場合は、たとえば、加工条件ごとに加工時間を設定してもよい。
【００８１】
また、本実施例８では、終了する加工時間を多段加工条件列に記述するようにしたが、特に加工条件列上に記述しなくとも、数値制御装置４上で適当な値を持っていて、終了判定をするようにしてもよい。
【００８２】
また、時間切り時間格納部１３の時間切り時間は作業者が入力部５から入力してもよい。
【００８３】
なお、すべての実施例において、加工条件生成装置１ａ〜１ｈは数値制御装置４の一部であっても構わない。その場合、多段加工条件列は特にＮＣプログラムや表の形である必要はなく、加工条件が自動的に切りかわればよい。
【００８４】
また、すべての実施例において、加工条件を決定するタイミングは必ずしも、加工前である必要はなく、例えば加工中、先の加工条件を先読みしながら、加工条件生成、加工条件追加、加工条件削除の作業を行なっても構わない。
【００８５】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、電気条件に対応する電極送り量を含む加工条件を切り替えながら加工を進行する放電加工の加工条件生成方法において、外部から入力された多段加工条件列の加工開始段と加工最終段との間の途中段の多段加工条件の面粗さ情報と、あらかじめ加工条件格納部に格納されている多段加工条件列における各加工条件の面粗さ情報とを対比し、面粗さが、外部から入力された多段加工条件列の前段の面粗さより小さく、かつ外部から入力された多段加工条件列の後段の面粗さより大きい値の加工条件をあらかじめ格納されている多段加工条件列の中から抽出し、前記外部から入力された多段加工条件列に追加するように構成したので、加工速度が早い条件で加工段数を増やして、総加工時間を最短にできる多段加工条件列を生成することができる効果がある。
【００８６】
請求項２記載の発明によれば、前記加工開始段と加工最終段との間の途中段の多段加工条件列と、あらかじめ加工条件格納部に格納されている多段加工条件列とを対比し、前記格納されている多段加工条件列のなかから、外部から入力された多段加工条件列の前段の最大ピーク電流値より小さく、かつ外部から入力された多段加工条件列の後段の最大ピーク電流値より大きい値の加工条件を抽出し、前記外部から入力された多段加工条件列に追加するように構成したので、また請求項６の発明によれば、前記外部から入力された多段加工条件列の加工開始段と加工最終段との間の途中段の加工条件と、あらかじめ加工条件格納部に格納されている多段加工条件列の加工条件とを対比し、前記格納されている多段加工条件列のなかから、外部から入力された多段加工条件列の前段のパルス時間の少なくとも一方より小さく、かつ外部から入力された多段加工条件列の後段のパルス時間の少なくとも一方より大きい値の加工条件を抽出し、前記外部から入力された多段加工条件列に追加するように構成したので、総加工時間を短縮する多段加工条件列を生成することができる効果がある。
【００８７】
請求項３記載の発明によれば、加工条件の追加段の前端および後段の電気条件と電極寄せ量を用い、前記追加段の電極寄せ量を演算するように構成したので、加工段数に応じたデータを多く持つ必要がなく、多段加工条件列を容易に生成することができる効果がある。
【００８８】
請求項４記載の発明によれば、加工条件の追加段数を設定するように構成したので、自由に加工条件の追加段数を設定できる効果がある。
【００８９】
請求項５記載の発明によれば、設定した加工時間の経過により、前記追加段の加工条件による加工が終了したと見做すように構成したので、加工段数が増加しても加工終了の判定に時間がかからない。また、加工段数を増やすことによって、加工時間が長くなる可能性があっても、設定した加工時間で終了するため、加工時間が短くなる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】  この発明の一実施例を示す加工条件生成装置のブロック図である。
【図２】  実施例１の動作を説明するフローチャートである。
【図３】  実施例１における加工条件格納部の内容の説明図である。
【図４】  この発明の実施例２を示す加工条件生成装置のブロック図である。
【図５】  この発明の実施例３を示す加工条件生成装置のブロック図である。
【図６】  この発明の実施例４を示す加工条件生成装置のブロック図である。
【図７】  実施例４の動作を説明するフローチャートである。
【図８】  この発明の実施例５を示す加工条件生成装置のブロック図である。
【図９】  実施例５の動作を説明するフローチャートである。
【図１０】  この発明の実施例６を示す加工条件生成装置のブロック図である。
【図１１】  実施例６の動作を説明するフローチャートである。
【図１２】  この発明の実施例７を示す加工条件生成装置のブロック図である
【図１３】  実施例７の動作を説明するフローチャートである。
【図１４】  実施例７の出力結果としての多段加工条件列を示す説明図である。
【図１５】  この発明の実施例８を示す加工条件生成装置の構成図である。
【図１６】  実施例８の動作を説明するフローチャートである。
【図１７】  放電加工機全体の構成図である。
【図１８】  従来の加工条件生成装置を示す構成図である。
【図１９】  従来の多段加工条件列生成の手順を説明するフローチャートである。
【図２０】  多段加工条件列の面粗さについての説明図である。
【図２１】  揺動加工を説明する説明図である。
【符号の説明】
６  加工条件格納部。
【図１】
0003739425.tif 000004
【図２】
0003739425.tif 000005
【図３】
0003739425.tif 000006
【図４】
0003739425.tif 000007
【図５】
0003739425.tif 000008
【図６】
0003739425.tif 000009
【図７】
0003739425.tif 000010
【図８】
0003739425.tif 000011
【図９】
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【図１０】
0003739425.tif 000013
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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