(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂粒子が分散された水性分散液中で、前記粒子に染料および易揮発性発泡剤を含浸させることにより発泡性着色樹脂粒子を製造する方法において、
重量平均分子量が６５００以上である非イオン界面活性剤の存在下に染料を含浸させることを特徴とする発泡性着色樹脂粒子の製造方法。
【請求項２】
非イオン界面活性剤が、プロピレンオキシドとエチレンオキシドのブロック共重合体であり、該ブロック共重合体におけるプロピレンオキシドの含有量が５〜８０重量％であり、エチレンオキシドの含有量が９５〜２０重量％である請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
非イオン界面活性剤の使用量が、熱可塑性樹脂粒子に対して０．００１〜１重量％である請求項1または２に記載の製造方法。
【請求項４】
染料の使用量が、熱可塑性樹脂粒子に対して０．０００５〜２重量％である請求項１〜３のいずれかに記載の製造方法。
【請求項５】
２種類以上の染料を用いる請求項１〜４のいずれかに記載の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の製造方法により得られた発泡性着色樹脂粒子。
【請求項７】
請求項６に記載の発泡性着色樹脂粒子を発泡させることにより得られた着色樹脂発泡体。
【請求項８】
請求項７に記載の着色樹脂発泡体を成形することにより得られた着色樹脂発泡成形体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、発泡性着色樹脂粒子、着色樹脂発泡体および着色樹脂発泡成形体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、発泡性着色樹脂粒子を得る方法として、熱可塑性樹脂粒子を水性媒体中に分散させた後、易揮発性発泡剤を含浸させる際に、水性媒体中に、最大長さが３００μｍ以上のものの含有量が４０％以下である染料を分散させる方法が提案されている（特開平６−１５７８０５号公報）。しかしながら、この方法では、陰イオン界面活性剤の存在下に染料を分解させてなる染料分散液をプロペラ翼で撹拌した場合は分散が不充分で、染料が熱可塑性樹脂粒子の表面に細かく均一に吸着せず、粗大な状態で吸着するので、成形品の色むらが著しく発生する。そこで、プロペラ翼よりも攪拌する能力が高く、染料を破砕する働きのあるホモミキサーにより１０分以上撹拌し、染料を分散させなければならないという問題がある。また、２種類以上の染料を使用した場合には、それぞれの染料の吸収速度の違いにより、１種類の染料を使用した場合よりも色むらが発生し易くなり、本生産にスケールアップした場合には色むらの発生がさらに顕著となる。
【０００３】
特開昭５７−１１１３３１号公報では、界面活性剤としてプロピレンオキシドとエチレンオキシドとのブロック共重合体で、ＨＬＢ価が８〜１８、平均分子量が１０００以上である非イオン界面活性剤を約０．００５〜０．３重量％（水に対し）含む水性懸濁媒質中で、樹脂粒子に発泡剤を含浸させることにより発泡性スチレン系重合体ビーズを製造する方法が提案されている。この方法によれば、予備発泡後のビーズのセルが不均一になる、すなわち、外側周辺に向かってセルが小さくなり、芯に向かってセルが大きくなるようなセル構造を有する予備発泡重合体ビーズの得られることが記載されている［図２参照］。このような不均一なビーズは、最終成形処理での冷却時間を短縮するためには、均一なセル分布を有する場合よりも好ましいことが報告されている。また、このビーズに染料を含ませることができると報告されている。
【０００４】
しかしながら、このような発泡性スチレン系重合体ビーズに染料を含ませると、外側周辺のセルが小さくなっていることから色が薄く見えるという問題がある。したがって、均一なセル分布を有する着色ビーズと同じ色合いにするためには染料の添加量を増やさなければならず、特に濃厚色に着色するためには、より多量の染料が必要となる。そして、多量の染料が用いられると、染料が樹脂に吸収されないで反応液中に多量に残存するため、排水処理が繁雑になる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、以上のような問題を解決するためになされたものであり、均一に着色でき、発泡体の気泡サイズが外側周辺に向かって小さくならない発泡性着色樹脂粒子の製造方法、この製造方法で得られる発泡性着色樹脂粒子、着色樹脂発泡体および着色樹脂発泡成形体を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、熱可塑性樹脂粒子が分散された水性分散液中で、前記粒子に染料および易揮発性発泡剤を含浸させることにより発泡性着色樹脂粒子を製造する方法において、重量平均分子量が６５００以上である非イオン界面活性剤の存在下に染料を含浸させることを特徴とする発泡性着色樹脂粒子の製造方法が提供される。
【０００７】
また、本発明によれば、上記の方法により得られた発泡性着色樹脂粒子、並びに該発泡性着色樹脂粒子からなる着色樹脂発泡体および着色樹脂発泡成形体が提供される。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明における発泡性着色樹脂粒子の製造方法は、熱可塑性樹脂粒子が分散された水性分散液中で、前記粒子に染料および易揮発性発泡剤を含浸させることにより発泡性着色樹脂粒子を製造する方法において、重量平均分子量が６５００以上である非イオン界面活性剤の存在下に染料を含浸させることを特徴とする。
【０００９】
水性分散液は、水性媒体中に少なくとも熱可塑性樹脂粒子を分散させたものである。
熱可塑性樹脂粒子としては、例えば、ポリスチレン樹脂、少なくとも５０重量％以上のスチレン成分と他の共重合可能な不飽和化合物との共重合体等からなる粒子が挙げられる。スチレンと共重合可能な不飽和化合物としては、例えばα−メチルスチレン、アクリロニトリル、アクリル酸もしくはメタクリル酸と１〜８個の炭素原子数を有するアルコールとのエステル、マレイン酸、フマル酸と１〜８個の炭素原子数を有するアルコールとのエステル、無水マレイン酸が挙げられる。これらの不飽和化合物には、ジビニルベンゼン、ブタジエン、ポリエチレングリコールジタクリレート等の架橋剤を少量加えてもよい。
【００１０】
また、熱可塑性樹脂粒子としては、この他にメタクリル酸エステルのホモポリマー、メタクリル酸エステルを主成分とするコポリマー、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン等からなる粒子が挙げられる。
これらの熱可塑性樹脂は、それぞれ単独で、または２種以上を組合わせて用いることができる。
また、熱可塑性樹脂は、適量のゴム状物質を添加して強化樹脂にしたものであってもよい。
【００１１】
非イオン界面活性剤の重量平均分子量は６５００以上であり、好ましくは６５００〜２００００、さらに好ましくは８０００〜１５０００である。なお、重量平均分子量はゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）により測定したものである。
非イオン界面活性剤の重量平均分子量が６５００を下回ると、非イオン界面活性剤が熱可塑性樹脂粒子内に過剰に吸収されてしまう。過剰に吸収された非イオン界面活性剤は、気泡核剤として作用し、得られる発泡体の気泡サイズが外側周辺に向かって小さくなるため、着色樹脂発泡成形体の色が薄くなる。また、非イオン界面活性剤の重量平均分子量が２００００を上回ると、熱可塑性樹脂粒子内への吸収が低下し、本発明の効果が低下するおそれがある。
【００１２】
非イオン界面活性剤は、水性分散液に分散させた染料に対して、染料の周囲を取り囲んで包み込む保護コロイドとして作用すると考えられ、染料同士が凝集して粗大粒子となることを防ぎ、染料を微細粒子のまま保つ効果がある。染料が微細粒子である場合には、熱可塑性樹脂粒子の表面に細かく均一に分散し吸着されるが、粗大粒子となってしまった場合には、樹脂粒子の表面に大きな固まりとして付着し吸着されてしまうので、その樹脂粒子の表面の色が濃くなってしまい、樹脂発泡成形体としたときに色むらとなってしまう。
【００１３】
非イオン界面活性剤としては、得られる発泡体における気泡サイズに影響を与えず、色むらを発生させないという点で、プロピレンオキシドとエチレンオキシドのブロック共重合体が好ましい。ここで、エチレンオキシドは水になじみやすい親水基の役割をし、プロピレンオキシドは水になじみにくい親油基の役割をする。
【００１４】
ブロック共重合体におけるエチレンオキシドの含有量は、２０〜９５重量％が好ましく、４０〜９５重量％がさらに好ましく、６０〜９０重量％が特に好ましい。エチレンオキシドの含有量が２０重量％を下回ると、非イオン界面活性剤が水性分散液に難溶となり、活性剤としての役割を果たし難くなるので好ましくない。また、エチレンオキシドの含有量が９５重量％を上回ると水性分散液に溶けやすくなる反面、熱可塑性樹脂粒子や染料との相溶性が低くなり、保護コロイドとして作用する効果も低くなることから、染料を樹脂粒子の表面に細かく均一に分散し吸着させることが困難になるので好ましくない。
【００１５】
非イオン界面活性剤の添加量は、熱可塑性樹脂粒子に対して０．００１〜１重量％が好ましく、０．００５〜０．５重量％がさらに好ましい。非イオン界面活性剤の添加量が０．００１重量％を下回ると均一な着色効果が発揮され難く、また、１重量％を上回ると分散系を壊して樹脂粒子同士の合着が発生しやすくなるので好ましくない。
【００１６】
染料としては、例えばモノアゾ系染料、アントラキノン系染料、ジスアゾ系染料、ペリノン系染料、フタロシアニン系染料等が挙げられる。これらの染料は、単独で、または２種以上を組合わせて用いることができる。なお、染料を２種以上組合わせて用いると、顧客の好みに対応したさまざまな色を提供できる点で好ましい。
染料の添加量は、熱可塑性樹脂粒子に対して０．０００５〜２重量％程度が好ましい。染料の添加量が０．０００５重量％を下回ると、十分な着色効果が得られ難い。また、２重量％を上回ると、染料が樹脂に吸収され難くなり、染料が水性分散液中に残存するため、排水処理が繁雑になるので好ましくない。
染料は、直接水性分散液に添加してもうまく分散しないため、予め適当な液体に分散させて染料分散液としたものを添加するのが好ましい。
【００１７】
易揮発性発泡剤（以下、「発泡剤」という）としては、沸点がポリスチレン系樹脂の軟化点以下であって、２０℃、１気圧でガス状もしくは液状の有機化合物が適しており、例えばプロパン、ブタン、ペンタン、石油エーテル等の炭化水素、ジメチルエーテル、ジプロピルエーテル等の低沸点のエーテル化合物等が挙げられる。これらの発泡剤は、それぞれ単独で、または２種類以上を組合わせて用いてもよい。
発泡剤の添加量は、通常、熱可塑性樹脂粒子に対して３〜１０重量％含浸されるように適宜調節され、また、要求される発泡倍数によっても適宜調節される。
【００１８】
本発明の方法で染料および発泡剤を含浸させる際に、染料と発泡剤のどちらを先に水性分散液に添加してもよいが、発泡剤を添加する前に、または発泡剤と同時に染料を添加するのが好ましい。
染料および発泡剤の含浸は、４０℃から１３０℃の範囲で行うのが好ましく、８０〜１１０℃で行うのがさらに好ましい。含浸時の温度が４０℃を下回ると、含浸圧力が低くなり、発泡剤の含浸に長時間を要するので好ましくない。また、含浸時の温度が１３０℃を上回ると、得られる発泡体の気泡が密になり、色が薄く見えやすくなるので好ましくない。
【００１９】
本発明の方法では、発泡助剤としてシクロヘキサンのような脂環式炭化水素を水性分散液に添加してもよい。発泡助剤を用いる場合、その添加量は、熱可塑性樹脂粒子に対して０．１〜３．０重量％程度が好ましい。
本発明の方法では、難燃剤、難燃助剤として、ハロゲン系難燃剤、リン系難燃剤、窒素化合物、金属塩、金属酸化物等を水性媒体に添加してもよい。
本発明の方法では、発泡性着色樹脂粒子の気泡を均一にする目的で、アマイド系化合物、高級脂肪酸、高級脂肪酸アミド、食用油、高級脂肪酸トリグリセライド、高級脂肪酸モノグリセライド、パラフィンワックス、ポリエチレンワックス等を水性分散液に添加してもよい。
【００２０】
本発明の方法では、熱可塑性樹脂粒子を水性分散液中に均一に分散させるために、分散剤として、有機高分子系分散剤や難水溶性無機塩などを添加してもよい。
有機高分子系分散剤としては、例えばポリビニルアルコール、アルキルセルロース、ヒドロキシアルキルセルロース、カルボキシアルキルセルロース等のセルロース誘導体が挙げられる。難水溶性無機塩としては、例えばリン酸三カルシウム、リン酸マグネシウム、ピロリン酸マグネシウム等が挙げられる。
分散剤の添加量は、熱可塑性樹脂粒子に対して０．１〜１．０重量％程度が好ましい。
【００２１】
本発明の方法では、上記の分散剤と共に、分散助剤として微量の陰イオン界面活性剤を用いてもよい。陰イオン界面活性剤はマイナスの電荷を帯びているので、電気的な反発によって、熱可塑樹脂粒子または染料の凝集を防ぐ。
陰イオン界面活性剤としては、例えばドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムのようなアルキルベンゼンスルホン酸塩、ラウリル硫酸ナトリウムのようなアルキル硫酸エステル塩、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウムのようなアルキルナフタレンスルホン酸塩、アルキルジアリルエーテルスルホン酸ナトリウムのようなアルキルジアリルエーテルスルホン酸塩等が挙げられる。これらの陰イオン界面活性剤は、それぞれ単独で、または２種以上を組合わせて用いることができる。
【００２２】
陰イオン界面活性剤の添加量は、熱可塑性樹脂粒子に対して０．００１〜０．２重量％程度が好ましい。陰イオン界面活性剤の添加量が０．００１重量％を下回ると、分散助剤としての効果、すなわち電気的な反発によって熱可塑性樹脂粒子または染料の凝集を防ぐ効果が得られないので好ましくない。また、陰イオン界面活性剤の添加量が０．２重量％を上回ると発泡性着色樹脂粒子の製造時に泡立ちが起こりやすくなるので好ましくない。
【００２３】
本発明の方法では、熱可塑性樹脂粒子に染料および発泡剤を含浸させた後、発泡性着色樹脂粒子を水性分散液から分離することにより、発泡性着色樹脂粒子が得られる。
上記のようにして得られる発泡性着色樹脂粒子は、所望により水洗し、乾燥した後、使用に供される。また、使用前に、ブロッキング防止剤（例えば、金属石けん等）で表面をコーティングしてもよい。
【００２４】
上記の発泡性着色樹脂粒子を、例えば、予備発泡装置内で、水蒸気圧０．１〜５．０ｋｇ／ｃｍ2 Ｇ程度の雰囲気下で加熱することによって、着色樹脂発泡体を得ることができる。
【００２５】
上記の着色樹脂発泡体を、例えば、所望の形状を有する型内に発泡体を充填し、水蒸気圧０．１〜５．０ｋｇ／ｃｍ2 Ｇ程度の雰囲気下で成形し、水冷あるいは空冷後、型内から取り出すことにより、着色樹脂発泡成形体が得られる。
【００２６】
【実施例】
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
なお、ここで表わされる「重量％」は、いずれも実施例で使用される熱可塑性樹脂粒子に対する量である。
【００２７】
［染料分散液の調整］
染料としてオイルブルー６３０Ｓ［オリエント化学工業（株）製］１．４ｇ（０．０７重量％）、プラストレッド８３０５［有本化学工業（株）製］０．４ｇ（０．０２重量％）およびパピリオンレッドＳ‐ＥＰＳ［（株）京仁洋行製］１．４ｇ（０．０７重量％）を、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２ｇ（０．０１重量％）とともに水１００ｇに添加して、分散させ、プロペラ翼にて１０分間撹拌することにより、染料分散液１）１０３．４ｇを調整する。
【００２８】
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの代わりに、プロノン２０８［日本油脂（株）製］０．８ｇ（０．０４重量％）を用いた以外は、染料分散液１）と同様にして染料分散液２）１０４．０ｇを調整する。
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを使用しない以外は、染料分散液１）と同様にして染料分散液３）１０３．２ｇを調製する。
【００２９】
［非イオン界面活性剤の重量平均分子量の測定条件］
ゲルパーミエーションクロマトグラフ（以下、「ＧＰＣ」という）による重量平均分子量の測定条件は次のとおり。
【００３０】
＜ＧＰＣの測定条件＞
機種：Shodex GPC SYSTEM-11（昭和電工株式会社製）
カラム：Shodex KF-804L×３（昭和電工株式会社製）
カラム温度：４０℃
検出器：ＲＩ
溶媒：テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）
流速：１．０ｍｌ／分
試料濃度：０．１０％
注入量：１００μｌ
標準サンプル：ポリオキシエチレングリコール
【００３１】
実施例１
内容積５Ｌの撹拌羽付きオートクレーブに、水１６５０ｇを入れ、分散剤としてピロリン酸マグネシウム４ｇ（０．２重量％）、分散助剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（陰イオン系界面活性剤）１．６ｇ（０．０８重量％）、プロノン２０８［日本油脂（株）製］（非イオン界面活性剤）２ｇ（０．１重量％）を添加し、さらに粒径０．７〜１．０ｍｍのスチレン系樹脂粒子（熱可塑性樹脂粒子）２０００ｇを入れ、これらを撹拌しながら染料分散液１）１０３．４ｇを添加した。
【００３２】
そしてブタン（易揮発性発泡剤）１４０ｇ（７重量％）、シクロヘキサン（発泡助剤）４０ｇ（２重量％）を圧入した後、４０分間で９０℃まで昇温し、５時間保温した後、３０℃まで冷却した。３０℃でオートクレーブより取出した後、脱水、洗浄、乾燥を行い、グレー色に着色された発泡性スチレン系樹脂粒子（発泡性着色樹脂粒子）を得た。
【００３３】
この発泡性着色樹脂粒子にブロッキング防止剤、帯電防止剤を被覆し、３日間放置（熟成）させた後、バッチ式発泡機によって、蒸気で加熱し、約６０倍のかさ倍率に予備発泡させ、着色スチレン系樹脂発泡体（着色樹脂発泡体）を得た。次いで、この着色樹脂発泡体を１日放置（熟成）した後、型内成形を行い、放冷して成形体の内部発泡圧が減少した後、取出すことにより、着色スチレン系樹脂発泡成形体（着色樹脂発泡成形体）を得た（寸法：４００×３００×２５ｍｍ）。成形条件は、蒸気調圧を０．８ｋｇ／ｃｍ2、１次加熱時間を８秒、２次加熱時間を２秒、３次加熱時間を８秒、水冷を１５秒とした。
得られた発泡性着色樹脂粒子および着色樹脂発泡成形体の特性を表３に示す。
【００３４】
実施例２
分散剤としてピロリン酸マグネシウムの代わりにポリビニルアルコール８ｇ（０．４重量％）を使用し、分散助剤のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムは使用せず、プロノン２０８を２ｇ（０．１重量％）の代わりに１．２ｇ（０．０６重量％）を使用し、染料分散液１）の代わりに染料分散液２）１０４．０ｇを使用した以外は、実施例１と同様にして発泡性着色樹脂粒子、着色樹脂発泡体、着色発泡成形体を得た。ここで、添加されたプロノン２０８の熱可塑性樹脂粒子に対する重量％の総量は、直接添加した０．０６重量％と染料分散液２）に含まれていた０．０４重量％との合計量であり、０．１重量％である。
得られた発泡性着色樹脂粒子および着色樹脂発泡成形体の特性を表３に示す。
【００３５】
実施例３
プロノン２０８を１ｇ（０．０５重量％）とした以外は、実施例１と同様にして発泡性着色樹脂粒子、着色樹脂発泡体、着色発泡成形体を得た。
得られた発泡性着色樹脂粒子および着色樹脂発泡成形体の特性を表３に示し、発泡体の断面写真を図１に示す。
【００３６】
実施例４
プロノン２０８を０．５ｇ（０．０２５重量％）とした以外は、実施例１と同様にして発泡性着色樹脂粒子、着色樹脂発泡体、着色発泡成形体を得た。
得られた発泡性着色樹脂粒子および着色樹脂発泡成形体の特性を表３に示す。
【００３７】
実施例５
プロノン２０８を０．２ｇ（０．０１重量％）とした以外は、実施例１と同様にして発泡性着色樹脂粒子、着色樹脂発泡体、着色発泡成形体を得た。
得られた発泡性着色樹脂粒子および着色樹脂発泡成形体の特性を表３に示す。
【００３８】
実施例６
プロノン２０８を０．５ｇ（０．０２５重量％）とし、直接オートクレーブに添加するのではなく、染料分散液１）に添加した以外は、実施例１と同様にして発泡性着色樹脂粒子、着色樹脂発泡体、着色発泡成形体を得た。
得られた発泡性着色樹脂粒子および着色樹脂発泡成形体の特性を表３に示す。
【００３９】
実施例７
プロノン２０８の代わりにプロノン２０７［日本油脂（株）製］０．５ｇ（０．０２５重量％）を用いた以外は、実施例１と同様にして発泡性着色樹脂粒子、着色樹脂発泡体、着色発泡成形体を得た。
得られた発泡性着色樹脂粒子および着色樹脂発泡成形体の特性を表３に示す。
【００４０】
比較例１
プロノン２０８を使用しない以外は、実施例１と同様にして発泡性着色樹脂粒子、着色樹脂発泡体、着色発泡成形体を得た。
得られた発泡性着色樹脂粒子および着色樹脂発泡成形体の特性を表３に示す。
【００４１】
比較例２
プロノン２０８の直接添加を行わず、また染料分散液２）の代わりに染料分散液３）１０３．２ｇを使用した以外は、実施例２と同様にして発泡性着色樹脂粒子、着色樹脂発泡体、着色発泡成形体を得た。
得られた発泡性着色樹脂粒子および着色樹脂発泡成形体の特性を表３に示す。
【００４２】
比較例３
プロノン２０８の代わりに、ＬＴ‐２２１［日本油脂（株）製］３ｇ（０．１５重量％）を使用した以外は、実施例１と同様にして発泡性着色樹脂粒子、着色樹脂発泡体、着色発泡成形体を得た。
得られた発泡性着色樹脂粒子および着色樹脂発泡成形体の特性を表３に示す。
【００４３】
比較例４
プロノン２０８の代わりに、ＬＴ‐２２１  ２ｇ（０．１重量％）を使用した以外は、実施例１と同様にして発泡性着色樹脂粒子、着色樹脂発泡体、着色発泡成形体を得た。
得られた発泡性着色樹脂粒子および着色樹脂発泡成形体の特性を表３に示す。
【００４４】
比較例５
プロノン２０８の代わりに、ＬＴ‐２２１  １ｇ（０．０５重量％）を使用した以外は、実施例１と同様にして発泡性着色樹脂粒子、着色樹脂発泡体、着色発泡成形体を得た。
得られた発泡性着色樹脂粒子および着色樹脂発泡成形体の特性を表３に示す。
【００４５】
比較例６
プロノン２０８の代わりに、ＬＴ‐２２１  ０．５ｇ（０．０２５重量％）を使用した以外は、実施例１と同様にして発泡性着色樹脂粒子、着色樹脂発泡体、着色発泡成形体を得た。この発泡体の断面写真を図２に示す。
得られた発泡性着色樹脂粒子および着色樹脂発泡成形体の特性を表３に示す。
【００４６】
比較例７
プロノン２０８の代わりに、プロノン２０１［日本油脂（株）製］０．５ｇ（０．０２５重量％）を使用した以外は、実施例１と同様にして発泡性着色樹脂粒子、着色樹脂発泡体、着色発泡成形体を得た。
得られた発泡性着色樹脂粒子および着色樹脂発泡成形体の特性を表３に示す。
【００４７】
［色むらの評価方法］
色むらは、得られた着色樹脂発泡成形体の表面（４００ｍｍ×３００ｍｍ×２５ｍｍ）における色むら部分の数を求め、以下の基準により評価した。色むら部分とそうでない部分を示す概念図を図３に示す。
○・・・なし
△・・・２個
×・・・３個以上
【００４８】
［着色樹脂発泡成形体の色合いの濃さ］
着色樹脂発泡成形体の色合いの濃さは、次式によって定められ、従来の方法である比較例1の発泡成形体の色合いの濃さを１００として比較している。そして得られる濃さ（％）から以下の基準により評価する。
濃さ ＝[（１００−Ｌ）2＋ａ2＋ｂ2]0.5
濃さ（％）＝（比較するものの濃さ）／（比較例１の濃さ）
【００４９】
なお、このときのＬ値、ａ値、ｂ値は色差計により計測された数値である。
色差計は、ミノルタ（株）製の色彩色差計（商品名：ＣＲ‐３００）を用いた。
○・・・９５〜１０５％
×・・・９５％未満または１０５％を超える
目視判定を行う場合、９５％未満であると色差があると認識され、染料の調整（増量）が必要となる。１０５％を超える場合についても色差があると認識され、染料の調整（減量）が必要となる。
【００５０】
［粒子合着の評価方法］
発泡性着色樹脂粒子を目開き１．４ｍｍの篩にかけ、篩上に残留した合着粒子の重量を測定して粒子合着量(発泡性着色樹脂粒子の全量に対する重量％)を求める。合着量０．１重量％未満を合格水準○とし、それ以外を×とする。
【００５１】
［実施例および比較例で用いられる非イオン界面活性剤の物性表］
【表１】
0003756430.tif 000002
【００５２】
［実施例および比較例で用いられる材料を示す一覧表］
【表２】
0003756430.tif 000003
【００５３】
［実施例および比較例で得られたものの特性を示す一覧表］
【表３】
0003756430.tif 000004
以上の結果より、本発明の方法により得られる着色樹脂発泡成形体（実施例１〜７）は、色むらがなく、しかも充分な濃さを示すことが分かる。
【００５４】
【発明の効果】
本発明の方法によれば、色むらがなく、しかも充分な濃さを示す着色樹脂発泡成形体を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例３で得られた発泡体の断面写真である。
【図２】比較例６で得られた発泡体の断面写真である。
【図３】色むら部分とそうでない部分を示す概念図である。
【図１】
0003756430.tif 000005
【図２】
0003756430.tif 000006
【図３】
0003756430.tif 000007