(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
共に半球状のキャビティを多数有する上型及び下型を備えた成形型のキャビティに、この成形型が開かれた状態でゴム組成物を投入する投入工程と、
キャビティからゴム組成物を流出させつつ、０．０３ｍｍ／ｓ以上０．８ｍｍ／ｓの移動速度で上型に対して下型を相対的に近づけて上型と下型とを当接させ、個々のキャビティから流出したゴム組成物をリング状のバリとし、かつ隣り合うバリ同士を接合させて一体とする型締め工程と、
成形型を開き、キャビティで成形された球体を取り出すと共に、硬化した多数のバリが一体とされてなるシートを取り出す取り出し工程と
を含むゴルフボール製造方法。
【請求項２】
上記投入工程と型締め工程との間に、３．０ｍｍ／ｓ以上の移動速度で上型に対して下型を相対的に近づける接近工程を含む請求項１に記載のゴルフボール製造方法。
【請求項３】
上記型締め工程が、上型と下型との間隔が５ｍｍ以上３０ｍｍ以下となる時点で開始される請求項２に記載のゴルフボール製造方法。
【請求項４】
上記投入工程において、球状のセンターの周りに配置された状態でこのセンターと共にゴム組成物がキャビティに投入される請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のゴルフボール製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はゴルフボール製造方法に関し、詳細には、ゴルフボール又はこのゴルフボールの一部をなす球体の圧縮成形法の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ソリッドゴルフボールには、種々の層構造のものが存在する。例えば、単一の層からなるワンピースゴルフボール、カバーと単一層構造のコアとからなるツーピーシーズゴルフボール、カバーと２層構造のコアとからなるマルチピーシーズゴルフボール等が存在する。２層構造のコアは、センターと、このセンターを被覆する中間層とからなる。ワンピースゴルフボール、ツーピーシーズゴルフボールのコア並びにマルチピーシーズゴルフボールのセンター及びコアはいずれも球体であり、通常はゴム組成物から成形されている。
【０００３】
２層構造のコアが成形される場合、共に半球状のキャビティを多数有する上型及び下型からなる成形型が準備される。そして、センターと、このセンターの周りに配置されたゴム組成物とが、キャビティ（通常は下型のキャビティ）に投入される。このゴム組成物の体積とセンターの体積との合計は、コアの体積よりも大きい。成形型が徐々に締められるに従い、余剰のゴム組成物がキャビティから流出する。この流出により空気もキャビティから排出される。成形型が完全に締められてかつ所定温度に加熱され、所定時間保持される。これにより、ゴムが架橋反応を起こしてゴム組成物が硬化し、中間層が形成される。その後成形型が開かれ、キャビティからコアが取り出される。キャビティから流出したゴム組成物もある程度硬化し、キャビティの周りにリング状に存在する。この硬化物は、「バリ」と称されている。バリは、成形型から取り出される。
【０００４】
前述のように成形型はキャビティを多数備えているので、リング状のバリも多数形成される。形成されるバリの数は、キャビティの数と同じ数である。通常は、１つの成形型につき４個から１００個のバリが形成される。隣接するバリ同士は当接しており、一体となっている。従って、全てのバリが連続してあたかも１枚のシートのごとき形態となっている。作業者は、一部のバリを把持して引っ張ることにより、全てのバリを同時にかつ容易に取り出すことができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
型締めの際、全ての方向に多量にゴム組成物が流出すれば、隣接するバリ同士が確実に一体化される。しかしながら、多量のゴム組成物の流出は、ゴム組成物の歩留まり低下に直結し、ゴルフボールの製造コストを高める。一方、流出量が抑制された場合において、方向によって流出量がばらつくと、隣接するバリ同士が一体化されない箇所が生じる。このことは、バリの取り出しの作業性を低下させる。しかも、流出量のバラツキは、中間層の偏肉（肉厚のバラツキ）をも招来する。
【０００６】
バリ取り出しの作業性低下の問題は、ワンピースゴルフボール、ツーピーシーズゴルフボールのコア、マルチピーシーズゴルフボールのセンター等の圧縮成形の際にも生じている。
【０００７】
本発明はこのような問題に鑑みてなされたものであり、作業性に優れたゴルフボール製造方法の提供をその目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するためになされた発明は、以下の（Ａ）から（Ｃ）の工程を含むゴルフボール製造方法である。
（Ａ）共に半球状のキャビティを多数有する上型及び下型を備えた成形型のキャビティに  、この成形型が開かれた状態でゴム組成物を投入する投入工程。
（Ｂ）キャビティからゴム組成物を流出させつつ、０．０３ｍｍ／ｓ以上０．８ｍｍ／ｓ  の移動速度で上型に対して下型を相対的に近づけて上型と下型とを当接させ、個々のキ  ャビティから流出したゴム組成物をリング状のバリとし、かつ隣り合うバリ同士を接合  させて一体とする型締め工程。
及び
（Ｃ）成形型を開き、キャビティで成形された球体を取り出すと共に、硬化した多数のバ  リが一体とされてなるシートを取り出す取り出し工程。
【０００９】
このゴルフボール製造方法では、型締め工程において、上型と下型とが極めて低速で近づく。近づく速度が速いとゴム組成物は流出しやすい方向に集中的に流出するが、速度が遅く設定されることで、キャビティ周辺のあらゆる方向に均一にゴム組成物が流出する。従って、流出量が抑制された場合でも隣接するバリ同士が確実に接合され、バリの取り出し作業が容易となる。
【００１０】
好ましくは、ゴルフボール製造方法は、上記投入工程（Ａ）と型締め工程（Ｂ）との間に、下記の工程（Ｃ）を含む。
（Ｃ）３．０ｍｍ／ｓ以上の移動速度で上型に対して下型を相対的に近づける  接近工程。
このゴルフボール製造方法では、接近工程（Ｃ）における移動速度が比較的速いので、型締め工程（Ｂ）が存在するにもかかわらず、成形サイクルタイムが長時間となることが抑制される。
【００１１】
好ましくは、型締め工程（Ｂ）は、上型と下型との間隔が５ｍｍ以上３０ｍｍ以下となる時点で開始される。このゴルフボール製造方法では、ゴム組成物の均一な流出と短いサイクルタイムとが、より両立される。
【００１２】
本発明のゴルフボール製造方法は、投入工程において球状のセンターの周りに配置された状態でこのセンターと共にゴム組成物がキャビティに投入される場合に、特に顕著な効果を奏する。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。
【００１４】
図１は、本発明の一実施形態にかかる製造方法によって得られたゴルフボール１が示された一部切り欠き断面図である。このゴルフボール１は、コア２とカバー３とを備えている。コア２は、センター４と中間層５との２層からなる。カバー３の表面には、多数のディンプル６が形成されている。このゴルフボール１は、カバー３の外側にペイント層及びマーク層を備えているが、これらの図示は省略されている。このゴルフボール１の直径は４０ｍｍから４５ｍｍ、特には４２ｍｍから４４ｍｍとされている。米国ゴルフ協会（ＵＳＧＡ）の規格を満たす範囲で空気抵抗を低減するという観点から、直径は４２．６７ｍｍ以上４２．８０ｍｍ以下とされるのが好ましい。また、このゴルフボール１の質量は４４ｇから４６ｇ、特には４５．００ｇ以上４５．９３ｇ以下とされている。
【００１５】
図２は、図１のゴルフボール１の製造に用いられる成形型７の一部が示された断面図である。成形型７は、上型８及び下型９からなる。上型８及び下型９のそれぞれは多数のキャビティ面１０を備えており、このキャビティ面１０によって半球状のキャビティが形成されている。上型８と下型９とが当接すると、球状のキャビティが形成される。
【００１６】
図３は、図１のゴルフボール１の製造方法の一例が示されたフローチャートである。この製造方法では、まず基材ゴム、架橋剤、添加剤等が混練され（ＳＴＰ１）、ゴム組成物が得られる。次に、このゴム組成物が成形型の球状キャビティに投入され、加圧・加熱される。これにより、球状のセンター４が成形される（ＳＴＰ２）。通常は、加熱によって架橋反応が起こり、ゴム組成物が硬化する。もちろん、この段階でセンター４が未架橋又は半架橋とされてもよい。
【００１７】
次に、他の基材ゴム、架橋剤、添加剤等が混練され（ＳＴＰ３）、ゴム組成物が得られる。次に、このゴム組成物から、図２に示されるハーフシェル１１が成形される（ＳＴＰ４）。通常ハーフシェル１１の成形には、半球状キャビティと半球状凸部とを備えた成形型が用いられる。
【００１８】
次に、２枚のハーフシェル１１がセンター４に被せられ、このハーフシェル１１及びセンター４が、図２において矢印で示されるように成形型７に投入される（ＳＴＰ５）。この工程（ＳＴＰ５）は、投入工程と称される。ハーフシェル１１及びセンター４は、通常は下型９のキャビティに投入される。
【００１９】
次に、下型９が徐々に上昇し、上型８に近づく（ＳＴＰ６）。この工程（ＳＴＰ６）は、接近工程と称される。接近工程（ＳＴＰ６）における上型８に対する下型９の相対的な移動速度は、比較的速い。これにより、サイクルタイムが短縮される。
【００２０】
次に、下型９の上昇が停止される（ＳＴＰ７）。そして、下型９が再度上昇する（ＳＴＰ８）。この工程（ＳＴＰ８）は、型締め工程と称される。型締め工程（ＳＴＰ８）における上型８に対する下型９の相対的な移動速度は、極めて遅い。型締め工程（ＳＴＰ８）では、上型８と下型９とが徐々に近づく。これに伴い、ゴム組成物（ハーフシェル１１）が加圧される。通常は加圧とともに成形型７が昇温され、ゴム組成物が加熱される。加圧と加熱により、キャビティ内のゴム組成物が流動し、余剰のゴム組成物がキャビティから徐々に流出する。型締め工程（ＳＴＰ８）が完了した段階では、上型８と下型９とが当接している。その後は、ゴム組成物はほとんど流出しない。
【００２１】
型締め工程（ＳＴＰ８）が完了した後、成形型７が所定温度で所定時間保持される。これにより、ゴムの架橋反応が進行し（ＳＴＰ９）、ゴム組成物が硬化して中間層５が成形される。センター４が未架橋又は半架橋の場合は、この工程（ＳＴＰ９）において同時にセンター４も架橋される。一般的な架橋工程（ＳＴＰ９）における成形型７の温度は、１４０℃以上１８０℃以下とされる。架橋時間は、１０分以上４０分以下とされる。
【００２２】
次に、成形型７が開けられ、センター４及び中間層５からなるコア２がキャビティから取り出される。同時に、キャビティから流出したゴム組成物も取り出される。この工程は、取り出し工程（ＳＴＰ１０）と称される。取り出されたコア２の周りに既知の手段（例えば射出成形法）によってカバー３が成形され（ＳＴＰ１１）、ゴルフボール１が得られる。
【００２３】
図４は、図３の製造方法における型締め工程（ＳＴＰ８）が完了した段階の成形型７の一部が示された断面図である。この図から明らかなように、キャビティから流出したゴム組成物は、下型９の上面に付着している。個々のキャビティから流失したゴム組成物はリング状であり、架橋工程（ＳＴＰ９）においてある程度架橋されて硬化している。この硬化物は、バリ１２と称される。図４に示されているように、あるキャビティの周囲に形成されたバリ１２とこの隣のキャビティの周囲に形成されたバリ１２とは互いに当接し、かつ一体となっている。
【００２４】
図５は、図３の製造方法によって形成された多数のバリ１２が示された平面図である。前述のように、個々のバリ１２はリング状である。隣接するバリ１２同士は接合されており、１枚のシートの形態を呈している。下型９の上面に存在する１つのバリ１２が上方に引き上げられることで、全てのバリ１２が同時に成形型７から取り出される。この取り出し作業は、極めて簡便である。
【００２５】
前述のように、型締め工程（ＳＴＰ８）における上型８に対する下型９の相対的な移動速度は、極めて遅い。これにより、キャビティの周辺からほぼ均一にゴム組成物が流出し、隣接するバリ１２同士の一体化が図られる。しかも、中間層５の偏肉が抑制される。移動速度は、０．０３ｍｍ／ｓ以上０．８ｍｍ／ｓに設定される。移動速度が上記範囲未満であると、ゴルフボール製造方法のサイクルタイムが長くなり、生産性が不十分となる。この観点から、移動速度は０．０５ｍｍ／ｓ以上がより好ましく、０．１ｍｍ／ｓ以上が特に好ましい。移動速度が上記範囲を超えると、ゴム組成物の流出が不均一となり、隣接するバリ１２同士が接合されない箇所が生じることがある。この観点から、移動速度は０．６ｍｍ／ｓ以下が特に好ましい。上型８に対して下型９を相対的に近づけるには、下型９を上昇させてもよく、上型８を下降させてもよく、下型９の上昇と上型８の下降との両方が同時に行われてもよい。いずれの場合も、相対的な移動速度が上記範囲内とされる。移動は、通常プレス機によって達成される。
【００２６】
接近工程（ＳＴＰ６）では、ハーフシェル１１に対する圧力はほとんどかかっておらず、ゴム組成物の流動もほとんど起こらない。従って、接近工程（ＳＴＰ６）における移動速度が高速に設定されても、ゴム組成物の均一な流出に悪影響を与えない。接近工程（ＳＴＰ６）における上型８に対する下型９の相対的な移動速度は、３．０ｍｍ／ｓ以上が好ましく、８．０ｍｍ／ｓ以上が特に好ましい。これにより、サイクルタイムが短縮される。通常は、移動速度は１２０ｍｍ／ｓ以下とされる。
【００２７】
型締め工程（ＳＴＰ８）は、上型８と下型９との間隔が５ｍｍ以上３０ｍｍ以下となる時点で開始されるのが好ましい。開始位置が上記範囲未満であると、接近工程（ＳＴＰ６）の段階、換言すれば移動速度が速い段階でハーフシェル１１が加圧されてゴム組成物の流出が始まり、流出が不均一となることがある。この観点から、開始位置は７ｍｍ以上がより好ましく、１０ｍｍ以上が特に好ましい。開始位置が上記範囲を超えると、サイクルタイムが長くなり、ゴルフボール１の生産性が低くなることがある。この観点から、開始位置は２５ｍｍ以下がより好ましく、２０ｍｍ以下が特に好ましい。
【００２８】
図３に示された製造方法では、接近工程（ＳＴＰ６）と型締め工程（ＳＴＰ８）との間に下型９の移動が停止されているが、接近工程（ＳＴＰ６）に継続して型締め工程（ＳＴＰ８）がなされてもよい。接近工程（ＳＴＰ６）が設けられず、成形型７が最も開いた状態から型締め工程（ＳＴＰ８）が開始されてもよい。
【００２９】
球状キャビティの容積に対する、キャビティに投入される物質の体積（この例では、センター４の体積と２枚のハーフシェル１１の体積との合計）の比率は１０３％以上１２０％以下が好ましい。比率が上記範囲未満であると、隣接するバリ１２同士が一体化しにくい。この観点から、比率は１０５％以上が特に好ましい。比率が上記範囲を超えると、ゴルフボール１の材料コストが高くなる。この観点から、比率は１１０％以下が特に好ましい。キャビティの内周直径は、通常は１５ｍｍ以上４５ｍｍ以下、特には３８ｍｍ以上４３ｍｍ以下とされる。
【００３０】
センター４の基材ゴムには、ポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）、天然ゴム等が好適である。これらのゴムの２種以上が併用されてもよい。ゴルフボール１の反発性能の観点からは、ポリブタジエンが好ましい。ポリブタジエンと他のゴムとが併用される場合でも、ポリブタジエンが主成分とされるのが好ましい。具体的には、全基材ゴムに占めるポリブタジエンの比率が５０質量％以上、特には８０質量％以上とされるのが好ましい。ポリブタジエンのなかでも、シス−１，４結合の比率が４０％以上、特には８０％以上であるハイシスポリブタジエンが好ましい。
【００３１】
センター４の架橋形態は特には制限されないが、反発性能の観点からは、炭素数が３から８であるα，β−不飽和カルボン酸の、１価又は２価の金属塩が共架橋剤として用いられるのが好ましい。好ましい共架橋剤の具体例としては、アクリル酸亜鉛、アクリル酸マグネシウム、メタクリル酸亜鉛及びメタクリル酸マグネシウムが挙げられる。特に、高い反発性能が得られるアクリル酸亜鉛が好ましい。炭素数が３から８であるα，β−不飽和カルボン酸と金属酸化物とが用いられてもよい。
【００３２】
共架橋剤の配合量は、基材ゴム１００部に対して１０部以上４０部以下が好ましい。配合量が上記範囲未満であると、センター４が軟らかくなって反発性能が不十分となることがある。この観点から、配合量は１５部以上がより好ましく、２０部以上が特に好ましい。配合量が上記範囲を超えると、センター４が硬くなって打球感がソフトでなくなることがある。この観点から、配合量は３５部以下がより好ましく、３０部以下が特に好ましい。本明細書において用いられる「部」という用語は、質量比(パーツ バイ ウェイト)を意味する。
【００３３】
センター４に用いられるゴム組成物には、有機過酸化物が配合されるのが好ましい。有機過酸化物は、前述のα，β−不飽和カルボン酸金属塩とともに架橋剤として機能し、また、硬化剤として機能する。有機過酸化物の配合により、センター４の反発性能が高められうる。好適な有機過酸化物としては、ジクミルパーオキサイド、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン及びジ−ｔ−ブチルパーオキサイドが挙げられる。特に汎用性の高い有機過酸化物は、ジクミルパーオキサイドである。
【００３４】
有機過酸化物の配合量は、基材ゴム１００部に対して０．１部以上３．０部以下が好ましい。配合量が上記範囲未満であると、センター４が軟らかくなって反発性能が不十分となることがある。この観点から、配合量は０．２部以上がより好ましく、０．５部以上が特に好ましい。配合量が上記範囲を超えると、センター４が硬くなって打球感がソフトでなくなることがある。この観点から、配合量は２．８部以下がより好ましく、２．５部以下が特に好ましい。
【００３５】
ゴム組成物には、比重調整等の目的で充填剤が配合されてもよい。好適な充填剤としては、酸化亜鉛、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等の無機塩、及びタングステン、モリブデン等の高比重金属からなる粉末が挙げられる。充填剤の配合量は、意図されるセンター４の比重が達成されるように適宜決定される。単なる比重調整のみならず架橋助剤としても機能するという理由から、好ましい充填剤は酸化亜鉛である。
【００３６】
ゴム組成物には、老化防止剤、着色剤、可塑剤、分散剤等の各種添加剤が、必要に応じて適量配合されてもよい。
【００３７】
通常センター４の比重は、１．０５以上１．２５以下とされる。通常センター４の直径は、１５ｍｍ以上３８ｍｍ以下とされる。センター４が２以上の層から構成されてもよい。
【００３８】
中間層５には、センター４と同様のゴム組成物が用いられうる。中間層５厚みＴは、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下が好ましい。厚みＴが上記範囲未満である中間層５は、成形に困難が伴う。この観点から、厚みＴは０．６ｍｍ以上が特に好ましい。厚みＴが上記範囲を超えると、ゴルフボール１の反発性能が不十分となることがある。この観点から、厚みＴは９．０ｍｍ以下がより好ましく、６．０ｍｍ以下が特に好ましい。
【００３９】
カバー３は通常、合成樹脂を主成分とする。打球感及び反発性能の観点から好ましい合成樹脂としては、アイオノマー樹脂及び熱可塑性エラストマー並びにこれらの混合物が例示される。
【００４０】
アイオノマー樹脂の中でも、α−オレフィンと炭素数が３以上８以下のα，β−不飽和カルボン酸との共重合体におけるカルボン酸の一部が金属イオンで中和されたものが好適である。α−オレフィンとしては、エチレン及びプロピレンが好ましい。α，β−不飽和カルボン酸としては、アクリル酸及びメタクリル酸が好ましい。中和のための金属イオンとしては、ナトリウムイオン、カリウムイオン、リチウムイオン等のアルカリ金属イオン；亜鉛イオン、カルシウムイオン、マグネシウムイオン等の２価金属イオン；アルミニウムイオン、ネオジムイオン等の３価金属イオン等が挙げられる。中和が、２種以上の金属イオンでなされてもよい。ゴルフボール１の反発性能及び耐久性の観点から特に好適な金属イオンは、ナトリウムイオン、亜鉛イオン、リチウムイオン及びマグネシウムイオンである。
【００４１】
好適なアイオノマー樹脂の具体例としては、三井デュポンポリケミカル社の商品名「ハイミラン１５５５」、「ハイミラン１５５７」、「ハイミラン１６０１」、「ハイミラン１６０５」、「ハイミラン１６５２」、「ハイミラン１７０５」、「ハイミラン１７０６」、「ハイミラン１７０７」、「ハイミラン１８５５」、「ハイミラン１８５６」；デュポン社の商品名「サーリン９９４５」、「サーリン８９４５」、「サーリンＡＤ８５１１」、「サーリンＡＤ８５１２」；エクソン社の商品名「ＩＯＴＥＫ７０１０」、「ＩＯＴＥＫ８０００」等が挙げられる。２種以上のアイオノマー樹脂が併用されてもよい。
【００４２】
好ましい熱可塑性エラストマーとしては、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、末端にＯＨ基を備えた熱可塑性エラストマー等が挙げられる。２種以上の熱可塑性エラストマーが併用されてもよい。ゴルフボール１の反発性能の観点から、ポリエステル系熱可塑性エラストマー及びスチレン系熱可塑性エラストマーが特に好適である。
【００４３】
スチレン系熱可塑性エラストマー（スチレンブロックを含有する熱可塑性エラストマー）には、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−イソプレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＢＳ）、ＳＢＳの水添物、ＳＩＳの水添物及びＳＩＢＳの水添物が含まれる。ＳＢＳの水添物としては、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）が挙げられる。ＳＩＳの水添物としては、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）が挙げられる。ＳＩＢＳの水添物としては、スチレン−エチレン−エチレン−プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＥＰＳ）が挙げられる。
【００４４】
ポリウレタン系熱可塑性エラストマーの具体例としては、ＢＡＳＦポリウレタンエラストマーズ社の商品名「エラストラン」が挙げられ、詳細には「エラストランＥＴ８８０」が挙げられる。ポリアミド系熱可塑性エラストマーの具体例としては、東レ社の商品名「ペバックス」が挙げられ、詳細には「ペバックス２５３３」が挙げられる。ポリエステル系熱可塑性エラストマーの具体例としては、東レ・デュポン社の商品名「ハイトレル」が挙げられ、詳細には「ハイトレル３５４８」及び「ハイトレル４０４７」が挙げられる。スチレン系熱可塑性エラストマーの具体例としては、三菱化学社の商品名「ラバロン」が挙げられ、詳細には「ラバロンＳＲ０４」が挙げられる。
【００４５】
カバー３に、ジエン系ブロック共重合体が配合されてもよい。ジエン系ブロック共重合体は、ブロック共重合体又は部分水添ブロック共重合体の共役ジエン化合物に由来する二重結合を有する。ブロック共重合体は、少なくとも１種のビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロックと、少なくとも１種の共役ジエン系化合物を主体とする重合体ブロックとを有する。部分水添ブロック共重合体は、上記ブロック共重合体が水素添加されることによって得られる。
【００４６】
ブロック共重合体を構成するビニル芳香族化合物としては、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、ｐ−ｔ−ブチルスチレン及び１，１−ジフェニルスチレンが挙げられ、これらの中から１種又は２種以上が選択される。特にスチレンが好適である。共役ジエン系化合物としては、ブタジエン、イソプレン、１，３−ペンタジエン及び２，３−ジメチル−１，３−ブタジエンが挙げられ、これらの中から１種又は２種以上が選択される。特にブタジエン及びイソプレン並びにこれらの組み合わせが好適である。
【００４７】
好ましいジエン系ブロック共重合体としては、エポキシ基を含有するポリブタジエンブロックを有するＳＢＳ（スチレン−ブタジエン−スチレン）構造のもの、及びエポキシ基を含有するポリイソプレンブロックを有するＳＩＳ（スチレン−イソプレン−スチレン）構造のものが挙げられる。ジエン系ブロック共重合体の具体例としては、ダイセル化学社の商品名「エポフレンド」が挙げられ、詳細には「エポフレンドＡ１０１０」が挙げられる。
【００４８】
カバー３には、必要に応じ、二酸化チタン等の着色剤、硫酸バリウム等の充填剤、分散剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、蛍光剤、蛍光増白剤等が適量配合されてもよい。カバー３の比重は、通常は０．９以上１．４以下である。
【００４９】
カバー３の厚みは、０．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下が好ましい。厚みが上記範囲未満であるカバー３は成形に困難を伴い、しかもゴルフボール１の耐久性低下を招来するおそれがある。この観点から、厚みは１．０ｍｍ以上がより好ましく、１．１ｍｍ以上が特に好ましい。厚みが上記範囲を超えると、打球感が悪くなることがある。この観点から、厚みは２．４ｍｍ以下が特に好ましい。２以上の層からカバー３が構成されてもよい。カバー３と中間層５との間に他の中間層が形成されてもよい。
【００５０】
型締め工程における移動速度が低速とされた本発明の製造方法は、ワンピースゴルフボール、ツーピーシーズゴルフボールのコア、スリーピーシーズゴルフボールのセンター等の成形にも好適である。ワンピースゴルフボールが成形される場合は、キャビティの内周直径が４０ｍｍ以上４５ｍｍ以下である成形型が用いられる。ツーピーシーズゴルフボールのコアが成形される場合は、キャビティの内周直径が３８ｍｍ以上４３ｍｍ以下である成形型が用いられる。スリーピーシーズゴルフボールのセンターが成形される場合は、キャビティの内周直径が１５ｍｍ以上４０ｍｍ以下である成形型が用いられる。いずれの場合も、架橋温度は１４０℃以上１８０℃以下とされ、架橋時間は、１０分以上４０分以下とされる。
【００５１】
【実施例】
以下、実施例に基づいて本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。
【００５２】
［実施例１］
ポリブタジエン（ジェイエスアール社の商品名「ＢＲ０１」）１００部、アクリル酸亜鉛２５部、酸化亜鉛２２部及びジクミルパーオキサイド１．０部を密閉式混練機で混練し、ゴム組成物を得た。このゴム組成物を球状キャビティを備えた成形型に投入し、１４２℃に２３分間保持し、さらに１６８℃に昇温して６分間保持し、直径が３０．２ｍｍのセンターを得た。
【００５３】
次に、ポリブタジエン（前述の商品名「ＢＲ０１」）８０部、他のポリブタジエン（ジェイエスアール社の商品名「ＢＲ１０」）２０部、アクリル酸亜鉛３４部、酸化亜鉛１６．３部及びジクミルパーオキサイド１．０部を密閉式混練機で混練し、ゴム組成物を得た。このゴム組成物を成形型に投入して加圧し、ハーフシェルを得た。このハーフシェル２枚をセンターに被覆し、このセンター及びハーフシェルを図２に示される成形型に投入した。そして、上型と下型との間隔が１５ｍｍとなるまで、１０ｍｍ／ｓの移動速度で下型を上昇させ、移動を停止した。直後に、０．５ｍｍ／ｓの移動速度で、キャビティからゴム組成物を流出させつつ下型をさらに上昇させ、上型と下型とを当接させた。そして、ゴムに架橋反応を起こさせて、センターと中間層とからなるコアを成形した。架橋温度を１５０℃とし、架橋時間を２０分とした。その後成形型を開き、コアとバリとを取り出した。
【００５４】
［実施例２〜４及び比較例１〜２］
型締め工程の移動速度を下記の表１に示されるように変更した他は実施例１と同様にして、コアを成形した。
【００５５】
［実施例５〜９］
型締め工程の開始位置を下記の表２に示されるように変更した他は実施例１と同様にして、コアを成形した。
【００５６】
［比較例３］
成形型が最も開いた状態から１０ｍｍ／ｓの移動速度で下型を上昇させて上型と下型とを当接させた他は実施例１と同様にして、コアを成形した。
【００５７】
［比較例４］
成形型が最も開いた状態から１．０ｍｍ／ｓの移動速度で下型を上昇させて上型と下型とを当接させた他は実施例１と同様にして、コアを成形した。
【００５８】
［作業性の評価］
バリの取り出し作業の容易さを、作業者に評価させた。極めて取り出しやすいものを「◎」とし、やや取り出しにくいものを「○」とし、取り出しにくくて作業に長時間を要するものを「×」とした。この評価結果が、下記の表１及び表２に示されている。
【００５９】
［偏肉の評価］
中間層の表面のシーム上に等間隔で４箇所の測定点を選択し、さらにこのシームが地球儀の赤道と仮定されたときの両極も測定点として、合計６箇所で中間層の厚みを測定した。６個のデータの最大値をＴｍａｘとし、最小値をＴｍｉｎとし、（Ｔｍａｘ−Ｔｍｉｎ）を偏肉値とした。１０個のゴルフボールの偏肉値の平均を算出し、この平均値が０．５ｍｍ未満のものを「○」とし、０．５ｍｍ以上のものを「×」とした。この評価結果が、下記の表１及び表２に示されている。
【００６０】
【表１】
0003833509.tif 000002
【００６１】
【表２】
0003833509.tif 000003
【００６２】
表１及び表２に示されているように、実施例の製造方法では作業性が良好であり、得られる中間層の偏肉も少ない。この評価結果から、本発明の優位性は明らかである。
【００６３】
【発明の効果】
以上説明されたように、本発明の製造方法によれば、バリの取り出し作業が容易となる。この製造方法は、ゴルフボールの生産性向上に寄与する。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の一実施形態にかかる製造方法によって得られたゴルフボールが示された一部切り欠き断面図である。
【図２】図２は、図１のゴルフボールの製造に用いられる成形型の一部が示された断面図である。
【図３】図３は、図１のゴルフボールの製造方法の一例が示されたフローチャートである。
【図４】図４は、図３の製造方法における型締め工程が完了した段階の成形型の一部が示された断面図である。
【図５】図５は、図３の製造方法によって形成された多数のバリが示された平面図である。
【符号の説明】
１・・・ゴルフボール
２・・・コア
３・・・カバー
４・・・センター
５・・・中間層
６・・・ディンプル
７・・・成形型
８・・・上型
９・・・下型
１０・・・キャビティ面
１１・・・ハーフシェル
１２・・・バリ
【図１】
0003833509.tif 000004
【図２】
0003833509.tif 000005
【図３】
0003833509.tif 000006
【図４】
0003833509.tif 000007
【図５】
0003833509.tif 000008