(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
何れかに成形部が形成された複数の型部材により構成され金型に成形材料が充填されることによって形成された成形品本体と、
所定のコーティング剤により前記成形品本体の表面に形成されたコーティングと、
を有する型成形品であって、
前記複数の型部材のうち、前記成形品本体の前記コーティングが施される部分に対応した塗布側型部材の分割面の被覆が可能で且つ前記塗布側型部材の型形状を利用して形成されたマスクを前記成形材料の充填前に前記塗布側型部材に装着し、
前記マスクの装着状態で前記塗布側型部材の前記成形部に前記コーティング剤を塗布し、
更に、当該塗布後に前記塗布側型部材から前記マスクを取り外した後に前記型締めを行ない成形品本体を成形することで前記成形品本体の表面に前記コーティングを形成した、
ことを特徴とする型成形品。
【請求項２】
成形材料により形成された成形品本体の表面に所定のコーティング剤により形成されたコーティングを施す型成形品の製造方法であって、
金型を構成すると共に何れかに前記成形品本体を成形する成形部が形成される複数の型部材のうち、前記成形品本体のコーティングが施される部分を成形する塗布側型部材の分割面の被覆が可能で且つ前記塗布側型部材の型形状を利用して形成されたマスクを前記塗布側型部材の分割面に装着するマスク装着工程と、
前記マスクの装着状態で前記塗布側型部材の成形部に前記コーティング剤を塗布する塗布工程と、
前記塗布工程の後に前記塗布側型部材から前記マスクを取り外すマスク取外工程と、
とを含めて前記金型に対する前記成形材料充填工程の前工程を構成したことを特徴とする型成形品の製造方法。
【請求項３】
何れかに成形部が形成された複数の型部材により構成された金型の内部に成形品本体を成形する成形材料が充填される前の状態で、前記複数の型部材のうち、前記成形品本体の表面に形成されるコーティングに対応した部分を成形する塗布側型部材へ装着可能に前記塗布側型部材の型形状を利用して形成されると共に、前記塗布側型部材への装着状態では前記塗布側型部材の分割面を被覆することを特徴とする分割面被覆マスク。
【請求項４】
前記分割面の周縁に対応する側の縁部及び前記分割面との対向面の形状が前記分割面に対応して形成されたマスク本体と、
前記縁部及び前記対向面の少なくとも何れか一方に固着されると共に、前記マスク本体に固着された部分での前記分割面の形状に対応して成形された調整部と、
を備えることを特徴とする請求項３記載の分割面被覆マスク。
【請求項５】
前記マスク本体へ密着可能で且つ外力の付与による塑性変形及び部分的な切除が可能であると共に、所定時間経過後に硬化し、前記マスク本体への密着状態での硬化により前記マスク本体へ一体的に連結される経時硬化部材によって前記調整部を形成したことを特徴とする請求項４記載の分割面被覆マスク。
【請求項６】
前記塗布側型部材への装着状態で前記塗布側型部材の所定部位に係合して前記塗布側型部材に保持される係合部を備えることを特徴とする請求項３乃至請求項５の何れかに記載の分割面被覆マスク。
【請求項７】
表面にコーティングが施される型成形品を成形するための金型を構成する複数の型部材のうち、前記コーティングが施される部分を成形する成形部を有する塗布側型部材へ装着可能で、前記塗布側型部材への装着状態では前記塗布側型部材の分割面を被覆し、前記金型の型締め前に前記成形部に塗布されるコーティング剤の前記分割面への付着を防止する分割面被覆マスクの製造方法であって、
硬化後に所定の剛性を得る母型成形部材を前記塗布側型部材の前記分割面及び前記コーティング剤が塗布される前記成形部を除いた所定部分に積層すると共に、当該分割面及び前記所定部分に沿って前記母型成形部材を成形して前記分割面に対応した母型を成形する母型成形工程と、
前記母型の周縁略全域に型成形部材を密着させて縁形状が前記母型の周縁形状に対応したマスク成形部を有するマスク成形型を製造する成形型製造工程と、
前記マスク成形型にマスク成形用材料を充填して前記分割面被覆マスクの少なくともマスク本体を成形するマスク成形工程と、
を有することを特徴とする分割面被覆マスクの製造方法。
【請求項８】
所定の大きさ以上の外力を付与することで塑性変形する型充填部材を前記塗布側型部材の前記分割面の近傍に積層して前記分割面の近傍を所定の形状に成形する型充填部材積層工程を前記母型成形工程の前に設けたことを特徴とする請求項７記載の分割面被覆マスクの製造方法。
【請求項９】
前記マスク成形工程を経て成形された前記マスク本体の周縁及び前記マスク本体の前記分割面との対向面の少なくとも何れか一方に、所定の大きさ以上の外力を付与することで塑性変形する調整部材を密着させる調整部材取付工程と、
前記調整部材が密着した前記マスク本体を前記塗布側型部材へ仮装着した状態で前記マスク本体を前記塗布側型部材側へ押圧し、前記塗布側型部材の表面形状に対応した形状に前記調整部材を成形する調整部材成形工程と、
有することを特徴とする請求項７又は請求項８記載の分割面被覆マスクの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ステアリングホイールの外皮部等の外表面にコーティング等を施すタイプの型成形品、並びに、このような型成形に用いるための分割面被覆マスク、及びこれらの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両のステアリングホイールは、一般的に、リング状のリム、このリムの中心側で且つその軸線方向に対して変位した位置に設けられたボス、及びリムとボスとを一体に連結するスポークにより構成された芯金を備えており、更に、この芯金のうち、リムやスポークの一部の周囲にはウレタン樹脂等の合成樹脂材による樹脂成形が施されている。
【０００３】
上記の芯金への樹脂成形は、一種のインサート成形により行なわれる。すなわち、樹脂成形を施す部分に対応した金型に芯金を装着し、その状態で金型内に溶融した合成樹脂材を充填することで芯金のリム等の所定部位に樹脂成形が施される。
【０００４】
また、現在では、このステアリングホイールの樹脂成形部分の表面には耐候性、耐摩耗性の向上を主目的としたコーティングが施される。このコーティングは、通常、上述した樹脂成形を行なう際に金型のキャビティ部の内周面にスプレーガン等でコーティング剤を吹き付けて塗布することにより樹脂成形終了後に樹脂成形部分の表面に形成されるようになっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述したようにコーティング剤はスプレーガン等で金型に吹き付けるため、キャビティ部のみならずパーティングライン（すなわち、金型の分割面）にも塗布されてしまう。このパーティングラインに塗布されたコーティング剤は成形終了後にステアリングホイールにフランジ状のバリとして残るため、このバリの切除作業を必要とすることから作業工数がかかり、コスト高になるという問題があった。
【０００６】
本発明は、上記事実を考慮して、コーティング剤等の塗布に起因するバリをなくすことができる型成形品、このようなバリをなくすための分割面被覆マスク、及びこれらの型成形品や分割面被覆マスクの製造方法を得ることが目的である。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の本発明は、何れかに成形部が形成された複数の型部材により構成され金型に成形材料が充填されることによって形成された成形品本体と、所定のコーティング剤により前記成形品本体の表面に形成されたコーティングと、を有する型成形品であって、前記複数の型部材のうち、前記成形品本体の前記コーティングが施される部分に対応した塗布側型部材の分割面の被覆が可能で且つ前記塗布側型部材の型形状を利用して形成されたマスクを前記成形材料の充填前に前記塗布側型部材に装着し、前記マスクの装着状態で前記塗布側型部材の前記成形部に前記コーティング剤を塗布し、更に、当該塗布後に前記塗布側型部材から前記マスクを取り外した後に前記型締めを行ない成形品本体を成形することで前記成形品本体の表面に前記コーティングを形成した、ことを特徴としている。
【０００８】
上記構成の型成形品によれば、成形材料により形成された成形品本体の表面の少なくとも一部にはコーティングが施される。このコーティングは、成形品本体を成形する際の金型を構成するコア型、キャビティ型、プレート型等の複数の型部材のうち、このコーティングが施される部分に対応した塗布側型部材の成形部にコーティング剤が塗布され、この状態で金型に成形材料が充填されることで形成される。
【０００９】
ところで、本型成形品を成形するにあたり塗布側型部材の成形部にコーティング剤が塗布される際には、塗布側型部材の分割面に塗布側型部材の型形状を利用して形成されたマスクが装着され、この分割面がマスクによって被覆される。このため、この状態でコーティング剤が塗布されるとコーティング剤は成形部とマスクには塗布されるが、マスクに被覆された分割面にはコーティング剤が塗布されない（より詳細には、マスクが装着されなければ分割面に塗布されたはずのコーティング剤はマスクを装着することでマスクに塗布される）。したがって、塗布側型部材からマスクを取り外すと、基本的には塗布側型部材の成形部にのみコーティング剤が残る。さらに、この状態で金型内に成形材料を充填して成形品本体を成形すると、成形品本体の表面にコーティングが施される。
【００１０】
ここで、上述したように、マスクを装着しなければ分割面に塗布されていたはずのコーティング剤が本発明ではマスクに塗布され、これにより、分割面にコーティング剤が塗布されることはないため、コーティング剤が分割面に塗布されることにより成形後にこのコーティング剤が例えばバリ等の状態で残るようなことはない。したがって、コーティング剤により形成されるバリの除去作業を廃止できるため製造工数を大幅に軽減できる。
【００１１】
なお、本発明においてコーティング（及びコーティング剤）とは、成形品本体の表面に膜状或いは層状（単層及び多層の何れでもよい）に形成される構成であれば、その機能や態様等に限定されるものではない。その一例としては、耐候性コーティングや耐摩耗性コーティング、更には抗菌コーティングや補強のためのコーティング等、様々な機能や効果を得ることを目的としたコーティングでもよいし、有色塗装や光沢等を目的とした無色の所謂クリア塗装等の塗装や装飾を目的としたコーティング（及びコーティング剤）であってもよい。
【００１２】
また、本発明は成形品本体を形成するための成形材料の材質や態様（液体、固体、粉体等）に限定されるものではなく、樹脂成形に用いる合成樹脂材でもよいし粉末冶金成形等に用いる金属粉末でもよい。
【００１３】
請求項２記載の本発明は、成形材料により形成された成形品本体の表面に所定のコーティング剤により形成されたコーティングを施す型成形品の製造方法であって、金型を構成すると共に何れかに前記成形品本体を成形する成形部が形成される複数の型部材のうち、前記成形品本体のコーティングが施される部分を成形する塗布側型部材の分割面の被覆が可能で且つ前記塗布側型部材の型形状を利用して形成されたマスクを前記塗布側型部材の分割面に装着するマスク装着工程と、前記マスクの装着状態で前記塗布側型部材の成形部に前記コーティング剤を塗布する塗布工程と、前記塗布工程の後に前記塗布側型部材から前記マスクを取り外すマスク取外工程と、とを含めて前記金型に対する前記成形材料充填工程の前工程を構成したことを特徴としている。
【００１４】
上記構成の型成形品の製造方法において、金型に対する成形材料充填工程の前工程では、マスク装着工程で金型を構成する複数の型部材のうち、成形品本体のコーティングが施される部分を成形する塗布側型部材にこの塗布側型部材の型形状を利用して形成されたマスクが装着され、このマスクによって塗布側型部材の分割面が被覆される。
【００１５】
次いで、塗布工程において塗布側型部材の成形部にコーティング剤が塗布される。このとき、例えば、塗布効率（塗布作業の作業性や均一性等）を考慮してスプレーガン等によりコーティング剤を塗布すると、コーティング剤は成形部にのみ塗布されることはなく、成形部の周囲にもコーティング剤は塗布される。しかしながら、塗布側型部材の分割面はマスクによって被覆されているため、この型部材の各分割面に対応した部分に塗布されるはずのコーティング剤は基本的にマスクに塗布され、塗布側型部材の分割面にコーティング剤が塗布されることはない。
【００１６】
さらに、この塗布工程終了後にマスク取外工程で型部材の各々からマスクが取り外される。
【００１７】
その後、金型に成形材料が充填されて成形品本体が成形される。このとき、塗布側型部材の成形部にはコーティング剤が塗布されているため、このコーティング剤が金型内で成形された成形品本体の表面に付着することで成形品本体の表面にコーティングが形成される。
【００１８】
ところで、本型成形品の製造方法では、塗布側型部材にマスクが装着されなければ（すなわち、マスク装着工程がなければ）塗布側型部材の分割面に塗布されていたコーティング剤は、型部材にマスクが装着されることでマスクに塗布される。したがって、塗布工程終了後のマスク取外工程でマスクが取り外されることで塗布側型部材の分割面にコーティング剤が残ることはない。これにより、コーティング剤が分割面に塗布されることにより成形後にこのコーティング剤が例えばバリ等の状態で残るようなことはない。したがって、コーティング剤により形成されるバリの除去作業を廃止でき、製造工数を大幅に軽減できる。
【００１９】
なお、本発明においてコーティング（及びコーティング剤）とは、成形品本体の表面に膜状或いは層状（単層及び多層の何れでもよい）に形成される構成であれば、その機能や態様等に限定されるものではない。その一例としては、耐候性コーティングや耐摩耗性コーティング、更には抗菌コーティングや補強のためのコーティング等、様々な機能や効果を得ることを目的としたコーティングでもよいし、有色塗装や光沢等を目的とした無色の所謂クリア塗装等の塗装や装飾を目的としたコーティング（及びコーティング剤）であってもよい。
【００２０】
また、本発明は成形品本体を形成するための成形材料の材質や態様（液体、固体、粉体等）に限定されるものではなく、樹脂成形に用いる合成樹脂材でもよいし粉末冶金成形等に用いる金属粉末でもよい。
【００２１】
請求項３記載の分割面被覆マスクは、何れかに成形部が形成された複数の型部材により構成された金型の内部に成形品本体を成形する成形材料が充填される前の状態で、前記複数の型部材のうち、前記成形品本体の表面に形成されるコーティングに対応した部分を成形する塗布側型部材へ装着可能に前記塗布側型部材の型形状を利用して形成されると共に、前記塗布側型部材への装着状態では前記塗布側型部材の分割面を被覆することを特徴としている。
【００２２】
上記構成の分割面被覆マスクは、成形品本体を成形するための金型を構成する複数の型部材のうち、成形品本体の表面にコーティングが施される部分に対応した塗布側型部材へ装着可能にこの塗布側型部材の型形状を利用して形成される。
【００２３】
本分割面被覆マスクが金型に成形材料が充填される前の状態で塗布側型部材へ装着されると、塗布側型部材の分割面が本分割面被覆マスクにより被覆される。この状態で例えばスプレーガン等によりコーティングを形成するコーティング剤を塗布側型部材へ塗布すると、塗布側型部材の成形部とこの成形部の周囲、すなわち、本分割面被覆マスクにコーティング剤が付着する。
【００２４】
コーティング剤の塗布が終了した後に塗布側型部材から本分割面被覆マスクを取り外すと、基本的には塗布側型部材のうち成形部にのみコーティング剤が残り、分割面にはコーティング剤が残らない。この状態で型締めを行ない、金型内に成形材料を充填して成形品本体の成形を行なうと、成形品本体の表面のうち、塗布側型部材の成形部に対応した部分にのみコーティングが施される。
【００２５】
ここで、上述したように、コーティング剤を塗布する際に本分割面被覆マスクを塗布側型部材へ装着することで分割面にはコーティング剤が付着しないため、分割面にコーティング剤が付着した状態で成形品本体を成形することに起因するバリ等が成形品本体に形成されることがない。これにより、成形を行なう際のコーティング剤により形成されるバリの除去作業を廃止でき、製造工数を大幅に軽減できる。
【００２６】
請求項４記載の分割面被覆マスクは、請求項３記載の本発明において、前記分割面の周縁に対応する側の縁部及び前記分割面との対向面の形状が前記分割面に対応して形成されたマスク本体と、前記縁部及び前記対向面の少なくとも何れか一方に固着されると共に、前記マスク本体に固着された部分での前記分割面の形状に対応して成形された調整部と、を備えることを特徴としている。
【００２７】
上記構成の分割面被覆マスクは、マスク本体と調整部とにより構成される。マスク本体は分割面の周縁に対応する縁部及び分割面との対向面の形状が分割面に対応して形成されている。これに対して調整部は、マスク本体に固着された部分、すなわち、マスク本体の対向面及び縁部の少なくとも何れか一方で分割面の形状に対応して成形される。
【００２８】
ところで、同一成形品本体の同一部分を成形する型部材が複数ある場合（例えば、予備の型部材を備える場合や同種の成形品本体を大量生産するため等）、これらの同種の型部材は寸法誤差等によりその形状が微妙に異なる。
【００２９】
したがって、基本的には塗布側型部材が同種であっても個々の塗布側型部材に対応した分割面被覆マスクが必要となる。ここで、本分割面被覆マスクはマスク本体に調整部が固着する構成であるため、個々の塗布側型部材に対してもマスク本体は基本的に同一形状のものを用い、調整部において個々の塗布側型部材に適合させるべく調整すれば、マスク本体は量産が可能となる。これにより、個々の塗布側型部材毎に本分割面被覆マスクを用意したとしても、本分割面被覆マスクの製造コストを安価にでき、ひいては、成形の製造コストを安価にできる。
【００３０】
また、仕様変更や他の種類の成形に対しても基本的な塗布側型部材の形状が同じか、若しくは類似した形状であれば、マスク本体の流用が可能であることから、この意味でも本分割面被覆マスクの製造コストを安価にできる。
【００３１】
さらに、本発明においてマスク本体の縁部は分割面の外周縁に対応するものでもよいし、分割面の内周縁に対応するものでもよい。
【００３２】
請求項５記載の分割面被覆マスクは、請求項４記載の本発明において、前記マスク本体へ密着可能で且つ外力の付与による塑性変形及び部分的な切除が可能であると共に、所定時間経過後に硬化し、前記マスク本体への密着状態での硬化により前記マスク本体へ一体的に連結される経時硬化部材によって前記調整部を形成したことを特徴としている。
【００３３】
上記構成の分割面被覆マスクでは、調整部が経時硬化部材により形成される。すなわち、調整部を形成する際には、経時硬化部材をマスク本体の所定の位置へ密着させた状態で、塗布側型部材の分割面にマスク本体をセットし、更に、このセット状態で経時硬化部材に外力を加えて分割面の形状に対応した形状になるように経時硬化部材を塑性変形させる。
【００３４】
次いで、経時硬化部材が硬化する前若しくは硬化後に不要な経時硬化部材を切除することで、セットした塗布側型部材に対応した分割面被覆マスクが形成される。このように、調整部を経時硬化部材で形成することで極めて容易に個々の塗布側型部材に対応した分割面被覆マスクを形成できるため、本分割面被覆マスクの製造コストをより一層安価にでき、ひいては、成形の製造コストを一層安価にできる。
【００３５】
なお、本発明では、経時硬化部材の硬化時間については特に限定するものではなく、基本的には比較的硬化時間が早い経時硬化部材を用いてもよいし、硬化時間が遅い経時硬化部材を用いてもよい。経時硬化部材の硬化時間が早い場合には、本分割面被覆マスクの製造時間を早めることができ、早急に本分割面被覆マスクを使用することが可能である。これに対して、経時硬化部材の硬化時間が遅い場合には、作業に熟練しておらず作業時間を要したとしても塗布側型部材に確実に対応させることができる。
【００３６】
請求項６記載の分割面被覆マスクは、請求項３乃至請求項５の何れかに記載の本発明において、前記塗布側型部材への装着状態で前記塗布側型部材の所定部位に係合して前記塗布側型部材に保持される係合部を備えることを特徴としている。
【００３７】
上記構成の分割面被覆マスクでは、塗布側型部材に本分割面被覆マスクを装着すると分割面被覆マスクに設けられた係合部が塗布側型部材の所定部位に係合し、本分割面被覆マスクが塗布側型部材に保持される。これにより、塗布側型部材に対する本分割面被覆マスクの位置決めが容易になり作業性が向上する。
【００３８】
請求項７記載の本発明は、表面にコーティングが施される型成形品を成形するための金型を構成する複数の型部材のうち、前記コーティングが施される部分を成形する成形部を有する塗布側型部材へ装着可能で、前記塗布側型部材への装着状態では前記塗布側型部材の分割面を被覆し、前記金型の型締め前に前記成形部に塗布されるコーティング剤の前記分割面への付着を防止する分割面被覆マスクの製造方法であって、硬化後に所定の剛性を得る母型成形部材を前記塗布側型部材の前記分割面及び前記コーティング剤が塗布される前記成形部を除いた所定部分に積層すると共に、当該分割面及び前記所定部分に沿って前記母型成形部材を成形して前記分割面に対応した母型を成形する母型成形工程と、前記母型の周縁略全域に型成形部材を密着させて縁形状が前記母型の周縁形状に対応したマスク成形部を有するマスク成形型を製造する成形型製造工程と、前記マスク成形型にマスク成形用材料を充填して前記分割面被覆マスクの少なくともマスク本体を成形するマスク成形工程と、を有することを特徴としている。
【００３９】
上記構成の分割面被覆マスクの製造方法では、先ず、母型成形工程で金型を構成するコア型、キャビティ型等の各種の型部材のうち、コーティングを施す部分を成形する成形部を備えた塗布側型部材の分割面及びコーティング剤が塗布される成形部を除いた所定部分に母型成形部材が積層されると共に、分割面及びコーティング剤が塗布される成形部を除いた所定部分に沿って母型成形部材が成形される。成形された母型成形部材が硬化することで母型（マスタ）が形成される。
【００４０】
次いで、成形型製造工程にてマスク成形型が製造される。この工程では、マスク成形型を構成する型成形部材が母型の周縁略全域に密着させられる。さらに、母型に密着させられた型成形部材（すなわち、母型取り出し前のマスク成形型）を割って母型を取り出すことで、母型が収容されていた部分には、母型の外周形状に対応した内周形状のマスク成形部が形成される。
【００４１】
その後のマスク成形工程ではマスク成形型の内部、すなわち、マスク成形部にマスク成形材料が充填される。これによって、分割面被覆マスクの少なくともマスク本体が成形される。
【００４２】
このように、本分割面被覆マスクの製造方法では、実際に型成形品を成形する塗布側型部材を使用して母型が成形され、更に、この母型を用いてマスク成形型が形成されるため、分割面被覆マスクの外形を極めて容易に塗布側型部材の分割面の形状に同じか若しくは極めて近い形にできる。このため、分割面被覆マスクの製造コストを安価にできる。しかも、マスク成形型を幾度にわたり使用することで、容易に多くの分割面被覆マスクを製造できることから、分割面被覆マスクの製造単価を安価にできる。
【００４３】
このような分割面被覆マスクの製造コストは上記の型成形品の製造コストに影響を与えることから、本製造方法で分割面被覆マスクを製造することで型成形品の製造コストを安価にできる。
【００４４】
なお、本発明において母型の周縁とは外周縁でもよいし、内周縁でもよい。
【００４５】
請求項８記載の本発明は、請求項７記載の分割面被覆マスクの製造方法において、所定の大きさ以上の外力を付与することで塑性変形する型充填部材を前記塗布側型部材の前記分割面の近傍に積層して前記分割面の近傍を所定の形状に成形する型充填部材積層工程を前記母型成形工程の前に設けたことを特徴としている。
【００４６】
上記構成の分割面被覆マスクの製造方法では、母型成形工程に先だって型充填部材積層工程が行なわれる。この型充填部材積層工程では所定の大きさ以上の外力を付与することで塑性変形する型充填部材が塗布側型部材の分割面の近傍に積層されると共に型充填部材が所定の形状に成形される。
【００４７】
これにより、型充填部材が積層された部分では塗布側型部材の成形部等の凹凸が型充填部材に埋められ比較的単純な形状になる。すなわち、分割面被覆マスクは分割面にコーティング剤が塗布されないように分割面を被覆することを目的としているため、その目的を達成できるのであれば、その形状に限定されるものではない。したがって、分割面の被覆に必要な程度に塗布側型部材に形成された成形部等の凹凸に対応した凹凸が分割面被覆マスクに形成されればよい。
【００４８】
ここで、本製造方法では上述したように、型充填部材が積層された部分では塗布側型部材のコーティング剤が塗布されない成形部の凹凸等、被覆に不要な凹凸が型充填部材に埋められ比較的単純な形状になるため、この状態で母型成形部材を塗布側型部材の分割面及び積層状態の型充填部材上に積層すると母型には被覆に不要な凹凸に対応した凹凸が形成されない。
【００４９】
したがって、この母型を基に形成されるマスク成形型にも被覆に不要な凹凸に対応した凹凸が形成されず、ひいては、このマスク成形型により形成される分割面被覆マスクにも被覆に不要な凹凸に対応した凹凸が形成されない。これによって、母型成形部材やマスク成形材料の節約が可能となり製造コストを安価にできると共に、分割面被覆マスクの軽量化も可能となる。
【００５０】
請求項９記載の本発明は、請求項７又は請求項８記載の分割面被覆マスクの製造方法において、前記マスク成形工程を経て成形された前記マスク本体の周縁及び前記マスク本体の前記分割面との対向面の少なくとも何れか一方に、所定の大きさ以上の外力を付与することで塑性変形する調整部材を密着させる調整部材取付工程と、前記調整部材が密着した前記マスク本体を前記塗布側型部材へ仮装着した状態で前記マスク本体を前記塗布側型部材側へ押圧し、前記塗布側型部材の表面形状に対応した形状に前記調整部材を成形する調整部材成形工程と、有することを特徴としている。
【００５１】
上記構成の分割面被覆マスクの製造方法では、調整部材密着工程でマスク成形工程を経て成形されたマスク本体の周縁及びマスク本体の分割面との対向面の少なくとも何れか一方に調整部材が一体的に取り付けられる。次いで、この調整部材が取り付けられたマスク本体は調整部材成形工程で塗布側型部材へ仮装着され、更に、この状態でマスク本体が塗布側型部材側へ押圧される。
【００５２】
ここで、調整部材は所定の大きさ以上の外力を付与することで塑性変形するため、マスク本体が塗布側型部材側へ押圧されると、マスク本体へ取り付けられた調整部材はマスク本体からの押圧力と塗布側型部材側からの押圧反力により対応する塗布側型部材の表面形状に対応した形状に塑性変形する。このように調整部材は塗布側型部材の表面形状に対応した形状に塑性変形しているため、分割面被覆マスクは塗布側型部材に対して隙間なく装着される。
【００５３】
これにより、スプレーガン等で吹き掛けるコーティング剤を塗布側型部材へ塗布したとしても、分割面被覆マスクと塗布側型部材との間にコーティング剤が入り込むことはない。
【００５４】
【発明の実施の形態】
＜本実施の形態の構成＞
以下に、本発明の一実施の形態に係る型成形品としてのステアリングホイール１０、本発明の一実施の形態に係る分割面被覆マスク８０、８２（以下、単に「マスク８０、８２」と称する）、及び後述するステアリングホイール１０の芯金１２に成形品本体としての外皮部２０を形成する際に用いる金型４０の各構成について個別に説明し、ステアリングホイール１０とマスク８０、８２との関係についてはステアリングホイール１０の製造工程で説明する。
【００５５】
（ステアリングホイール１０の構成）
図１１には本ステアリングホイール１０の構成が平面図により示されており、図１２には本ステアリングホイール１０の要部の断面図が示されている。
【００５６】
これらの図に示されるように、ステアリングホイール１０は芯金１２を構成するリム側芯金１４を備えている。リム側芯金１４は平面視リング状（図１１参照）で且つ断面が自らの軸方向一方の側へ向けて開口した略コ字形状（図１２参照）とされている。リム側芯金１４からはその略半径方向に沿って長手方向とされた複数本（本実施の形態で４本）のスポーク側芯金１６がリム側芯金１４の内側で且つリム側芯金１４の軸方向一方の側へ向けて延出されている。また、リム側芯金１４の略中央部分からリム側芯金１４の軸方向一方の側に変位した位置にはリム側芯金１４に対して略同軸的な略円筒形状のボス１８が設けられており、リム側芯金１４の半径方向内側でのスポーク側芯金１６の端部はボス１８の内側に接続されている。ボス１８には図示しないステアリングシャフトの先端部が貫通して固定される。
【００５７】
さらに、上述したスポーク側芯金１６の長手方向中間部よりもリム側芯金１４側の部分とリム側芯金１４にはウレタン樹脂等の合成樹脂材により成形された成形品本体としての外皮部２０が設けられており、スポーク側芯金１６の長手方向中間部よりもリム側芯金１４側の部分とリム側芯金１４とはこの外皮部２０に埋設されている。詳細は後述するが、この外皮部２０は、図５に示される金型４０内に芯金１２を配置した状態で金型４０内に溶融した合成樹脂材を充填し、更に、この充填状態で合成樹脂材を硬化させることで形成される。なお、上述したリム側芯金１４と外皮部２０のリム側芯金１４に対応部分がステアリングホイール１０のリム２２となり、上述したスポーク側芯金１６と外皮部２０のスポーク側芯金１６に対応部分がステアリングホイール１０のスポーク２４となる。
【００５８】
また、図１２に示されるように、外皮部２０の外側には耐候性及び耐摩耗性を有するコーティング２６が施されている。なお、図１１ではコーティング２６を誇張して描いているが、このコーティング２６はスポーク側芯金１６の長手方向中間部よりもリム側芯金１４側の部分とリム側芯金１４との外周部に極めて薄く形成されている。詳細は後述するが、このコーティング２６は外皮部２０を成形する際の金型４０内にコーティング２６を構成するコーティング剤１３６を予め塗布しておき、その状態で金型４０内に合成樹脂材を充填して硬化させることで外皮部２０の表面に形成される。
【００５９】
以上の構成のステアリングホイール１０では、図１１に示されるように、リム２２の内側にステアリングパッド２８が配置され、図示しない締結手段を介してステアリングホイール１０へ一体的に連結されている。ステアリングパッド２８には警音器（ホーン）のスイッチやエアバッグ装置等が設けられる。
【００６０】
（金型４０の構成）
次に、図５の金型４０の斜視図に基づいて金型４０の構成について簡単に説明する。
【００６１】
図５に示されるように、金型４０は平面視略円形に形成されたブロック状若しくは厚肉プレート状の塗布側型部材（型部材）としての下型４２と上型４４を備えている。これらの下型４２及び上型４４の各々には成形部としてのリム成形部４６が形成されている。リム成形部４６は下型４２の外周形状に対して略同軸の平面視略円環形状のキャビティ（成形用の凹部）で、上述した芯金１２のリム側芯金１４に対応しており、互いの開口側が向き合った状態で下型４２と上型４４とが重ねられることで、断面形状がリム２２に対応した部分での外皮部２０の断面形状になる。
【００６２】
下型４２及び上型４４の各リム成形部４６よりも下型４２及び上型４４の半径方向外側は分割面４８とされており、外皮部２０を成形する際には下型４２の分割面４８と上型４４の分割面４８とが互いに接するように下型４２と上型４４とが重ね合わされる。
【００６３】
また、この下型４２及び上型４４の各々には成形部としてのスポーク成形部５０が複数形成されている。これらのスポーク成形部５０は上述したスポーク側芯金１６の各々に対応したキャビティ（成形用の凹部）で、リム成形部４６側の端部でリム成形部４６に連通している。下型４２のスポーク成形部５０と上型のスポーク成形部５０とは、下型４２のリム成形部４６と上型４４のリム成形部４６とが向き合うことで互いに向き合い、その内側に対応するスポーク側芯金１６が配置される。
【００６４】
下型４２及び上型４４の各リム成形部４６よりも内側で且つ各スポーク成形部５０の側方は分割面５２とされており、外皮部２０を成形する際には下型４２の分割面５２と上型４４の分割面５２とが互いに接するように下型４２と上型４４とが重ね合わされる。
【００６５】
また、下型４２の中央には収容部５４が形成されており、スポーク側芯金１６の長手方向中間部よりもボス１８側、すなわち、芯金１２のうち、周囲に外皮部２０が形成されない部分が収容される。この収容部５４に対応して上型４４には凸部５６が形成されている。この凸部５６は下型４２と上型４４とが重なり合った状態で収容部５４の内側に入り込み、収容部５４の内周部とでボス１８やスポーク側芯金１６の長手方向中間部よりもボス１８側を挟持して保持する。また、この凸部には位置決め用のピン５８が設けられている。このピン５８はボス１８に形成されたステアリングシャフト挿通用の孔に対応して形成されており、金型４０に芯金１２を装着する際にはボス１８の孔にピン５８が嵌挿され、金型４０に対する芯金１２の位置決めとしている。
【００６６】
さらに、収容部５４の側方には一対のガイドピン６０が設けられている。これらのガイドピン６０は収容部５４を挟んで設けられている。これらのガイドピン６０に対応して上型にはガイド孔６２が形成されており、下型４２と上型４４とが重ね合わされる際にはガイドピン６０が対応するガイド孔６２に嵌挿される。
【００６７】
（マスク８０、８２の構成）
次に、マスク８０、８２の各々の構成について説明する。
【００６８】
図２にはマスク８０の斜視図が示されており、図１にはマスク８０を下型４２に装着した状態での斜視図が示されている。
【００６９】
図１及び図２に示されるように、マスク８０は硬質の合成樹脂材により成形されたマスク本体８４を備えている。このマスク本体８４は平面視で上述した分割面４８、リム成形部４６、及びスポーク成形部５０を除いた下型４２の分割面４８、５２側の面の形状に対応しているが、断面形状は分割面５２と対向する側の面の形状のみが分割面５２に対応した形状とされているのに対し、収容部５４と対向した部分では収容部５４よりも充分に浅く且つ収容部５４に比べて滑らかに湾曲しているだけである。
【００７０】
また、マスク本体８４には調整部８６が設けられている。調整部８６はマスク本体８４の外周縁並びに下型４２の分割面５２と対向する側に固着した状態で一体的に取り付けられている。調整部８６の下型４２と対向する側の面は下型４２の分割面５２の表面形状に合致する形状に成形されており、本マスク８０を下型４２に装着した状態では調整部８６が分割面５２に対して概ね隙間なく重なり合う。なお、本実施の形態では、マスク本体８４の外周縁に調整部８６を取り付けた構成であったが、例えば、下型４２及び上型４４の各分割面４８を本マスク８０、８２で覆うために、各リム成形部４６の外周縁に対応した孔をマスク８０、８２に形成するような場合には、調整部８６が下型４２及び上型４４の内周縁に調整部８６を固着させる場合もありうる。
【００７１】
さらに、マスク本体８４には下型４２のガイドピン６０に対応した係合部としての孔８８が形成されており、本マスク８０を下型４２に装着した状態では孔８８にガイドピン６０が嵌挿される。
【００７２】
一方、図４にはマスク８２の斜視図が示されており、図３には上型４４にマスク８２を装着した状態での斜視図が示されている。
【００７３】
図３及び図４に示されるように、マスク８２は硬質の合成樹脂材により成形されたマスク本体９０を備えている。このマスク本体９０は平面視で上述した分割面４８、リム成形部４６、及びスポーク成形部５０を除いた上型４４の分割面４８、５２側の面の形状に対応しているが、断面形状は分割面５２及び凸部５６に沿った形状となっているが、少なくとも凸部５６に対応した部分では凸部５６の表面形状ほど複雑な形状には形成されておらず、凹凸等が少ない滑らかな形状に形成されている。
【００７４】
また、マスク本体９０には調整部９２が設けられている。調整部９２はマスク本体９０の外周縁並びに上型４４の分割面５２と対向する側に固着した状態で一体的に取り付けられている。調整部９２の上型４４と対向する側の面は上型４４の分割面５２の表面形状に合致する形状に成形されており、本マスク８２を上型４４に装着した状態では調整部９２が分割面５２に対して概ね隙間なく重なり合う。
【００７５】
さらに、マスク本体９０には上型４４のピン５８に対応した係合部としての孔９４が形成されており、本マスク８０、８２を下型４２、上型４４に装着した状態では孔９４にピン５８が嵌挿される。
【００７６】
また、図１及び図３に示されるように、各マスク８０、８２には把持部６４が設けられている。この把持部６４は各マスク８０、８２が下型４２及び上型４４の各々へ装着された状態で各下型４２及び上型４４とは反対方向へ向く面の略中央に、パテ等によって一体的に固定されており、各マスク８０、８２を各下型４２及び上型４４に対して着脱する際には、この把持部６４を把持して行なうことで作業性を向上できるようになっている。なお、本実施の形態では、把持部６４を各下型４２及び上型４４とは反対方向へ向く面の略中央に１個設けた構成であるが、把持部６４の構成はこれに限定されるものではなく、マスク８０、８２の形状や大きさに応じてマスク８０、８２の中央から離れた位置に設けてもよいし、複数設けてもよい。さらには、本実施の形態では、マスク８０、８２に把持部６４を設けたが、このような把持部６４を設けない構成としても構わない。
【００７７】
＜本実施の形態の作用、効果＞
（マスク８０の製造工程）
次に、上述したマスク８０の製造工程の説明を通して本マスク８０及びマスク８０の製造上での作用並びに効果について説明する。
【００７８】
本マスク８０、８２を製造するにあたり、先ず、これらのマスク８０、８２の母型となるマスタ１１０、１１２を作成する。このマスタ１１０、１１２の作成にはマスク８０、８２に対応した下型４２及び上型４４が用いられる。
【００７９】
すなわち、先ず、図６（Ａ）に示されるように、型充填部材積層工程にて下型４２の収容部５４に一時的に型充填部材としてのクレー（粘土）１１４が下型４２の分割面５２近傍まで盛られる（積層される）と共に、収容部５４の開口端側でクレー１１４が平面若しくは滑らかに湾曲した曲面に成形される。これにより、図６（Ｂ）に示されるように、クレー１１４を含めて下型４２を見ると、比較的大きな凹部であった収容部５４が見かけ上なくなり、分割面４８とクレー１１４の表面が面一か若しくは比較的滑らかで浅く湾曲した曲面となる。一方、図６（Ａ）に示されるように、上型４４の凸部５６にもクレー１１４が盛り付けられると共に盛り付けられたクレー１１４の表面が例えば滑らかな曲面に成形される（図６（Ｂ）参照）。
【００８０】
なお、この型充填部材積層工程にて下型４２及び上型４４に盛られる型充填部材をクレー（粘土）１１４としたが、型充填部材は粘土でなくてもよい。すなわち、所定の大きさ以上の外力（例えば、人間の腕力程度の外力）で容易に塑性変形し、且つ、下型４２や上型４４へ適度に密着でき、更に、ある程度の時間が経過した後においても下型４２及び上型４４からの取り外し（離型）が可能な部材であれば、クレー１１４に代えて適用可能である。
【００８１】
次いで、マスタ成形工程では、図６（Ｃ）に示されるように、硬化前で比較的容易に塑性変形可能な母型成形部材としてのＦＲＰ（繊維強化プラスチック）１１６が下型４２の分割面５２及び収容部５４に相当する部分に所定の厚さで盛り付けられる。さらに、下型４２に盛り付けられたＦＲＰ１１６は外周形状が下型４２の平面視状態での分割面５２の外周形状よりも僅かに下型４２の半径方向内側に変位した形状に成形される。
【００８２】
ここで、上述したように、下型４２の収容部５４にはクレー１１４が盛り付けられて成形されている。これにより、収容部５４に対応した部分ではＦＲＰ１１６が成形されたクレー１１４の表面に倣うため、全体的に平板状若しくはなだらかに湾曲した皿状になる。
【００８３】
なお、硬化したＦＲＰ１１６が各下型４２、上型４４から取り外された後には、各下型４２、上型４４に盛られたクレー１１４が各下型４２、上型４４から取り外される。
【００８４】
一方、図６（Ｃ）に示されるように、上型４４の分割面５２及び凸部５６に相当する部分にも所定の厚さでＦＲＰ１１６が盛り付けられる。さらに、上型４４に盛り付けられたＦＲＰ１１６は外周形状が上型４４の平面視状態での分割面５２の外周形状よりも僅かに上型４４の半径方向内側に変位した形状に成形される。
【００８５】
ここで、上述したように、上型４４の凸部５６にはクレー１１４が盛り付けられて成形されている。これにより、クレー１１４の表面は凸部５６の表面とは異なり比較的滑らかな曲面となるため、凸部５６に対応した部分ではＦＲＰ１１６の凸部５６側の面が比較的滑らかな曲面になる。
【００８６】
次いで、下型４２及び上型４４の各々に盛り付けられて成形されたＦＲＰ１１６が硬化した後に下型４２及び上型４４の各々からＦＲＰ１１６を取り外し、更に、母型仕上げ工程で、パテ等の調整部材を硬化したＦＲＰ１１６に固着させると共に、この調整部材を含めてＦＲＰ１１６にリュータややすり等で細部に亘り研磨、成形を施す。このリュータややすり等による研磨、成形作業を施すことで、ＦＲＰ１１６の不要な凹凸が無くなる。また、この状態から上述した分割面４８と対向する側とは反対側の硬化したＦＲＰ１１６の面に、厚肉の補強部をパテ等の調整部材で一体的に形成たうえで表面に塗装を施す。以上の工程を経て図６（Ｄ）に示されるようにマスク８０及びマスク８２の各々に対応したマスタ１１０、１１２が形成される。
【００８７】
次に、これらのマスタ１１０、１１２から成形型製造工程でマスク成形型１２０、１２２を形成する。
【００８８】
この成形型製造工程では、図７（Ａ）に示されるように、上端が開口した略箱形状の型枠１２４に各マスタ１１０、１１２を収容した状態で型成形部材としてのシリコーン樹脂１２６を各型枠１２４に流し込み、シリコーン樹脂１２６を硬化させる。硬化したシリコーン樹脂１２６を各型枠１２４から取り出して各シリコーン樹脂１２６内に埋設されたＦＲＰ１１６の厚さ方向にシリコーン樹脂１２６を割り、各マスタ１１０、１１２を取り出すことで内面形状が各マスタ１１０、１１２の外面形状に対応したマスク成形型１２０、１２２が形成される。
【００８９】
ここで、上述したように、ＦＲＰ１１６（マスク８０及びマスク８２）に対しては、リュータややすり等による研磨、成形作業が施され、これにより、不要な凹凸が無くなっているため、硬化後のシリコーン樹脂１２６（マスク成形型１２０、１２２）にＦＲＰ１１６（マスク８０及びマスク８２）の不要な凸部が引っ掛かったり、また、ＦＲＰ１１６（マスク８０及びマスク８２）の不要な凹部にシリコーン樹脂１２６が入り込んで引っ掛かるようなことがない。これにより、硬化したシリコーン樹脂１２６から各マスタ１１０、１１２を円滑に取り出すことができる。
【００９０】
次いで、マスク成形工程としての本体成形工程では、これらのマスク成形型１２０、１２２に樹脂注入口１２８をそれぞれ形成すると共に、分割された各マスク成形型１２０、１２２を型締めして各樹脂注入口１２８から経時的に硬化する合成樹脂材１３０を注入する（図７（Ｂ）参照）。各マスク成形型１２０、１２２内に注入された合成樹脂材１３０が各マスク成形型１２０、１２２内で硬化した後に各マスク成形型１２０、１２２が再び分割され、硬化した合成樹脂材１３０、すなわち、マスク本体８４、９０が取り出される（図７（Ｃ）参照）。
【００９１】
ここで、上述したように、ＦＲＰ１１６（マスク８０及びマスク８２）に対しては、リュータややすり等による研磨、成形作業が施され、これにより、不要な凹凸が無くなっているため、硬化後のシリコーン樹脂１２６（マスク成形型１２０、１２２）にＦＲＰ１１６（マスク８０及びマスク８２）の不要な凹凸が形成されることがない。したがって、形成されたマスク本体８４、９０に不要な凹凸が形成されることもない。
【００９２】
さらに、取り出したマスク本体８４、９０に上述した孔８８や孔９４等が形成されると共に、マスク本体８４、９０に形成されたバリ等の不要部が除去される。
【００９３】
ところで、本実施の形態では、上述したマスタ１１０、１１２を基に各マスク成形型１２０、１２２を形成し、更に、これらのマスク成形型１２０、１２２を用いてマスク本体８４、９０を形成する構成であったが、例えば、上述したマスタ１１０、１１２をマスク本体８４、９０として用いることも可能であり、この場合には、上述した各マスク成形型１２０、１２２を形成しなくてもよいというメリットがある。しかしながら、複数組のマスク本体８４、９０を形成する場合には、マスタ１１０、１１２をそのままマスク本体８４、９０として用いると、各マスク本体８４、９０（すなわち、マスタ１１０、１１２）毎に上述したリュータややすり等での研磨、成形作業が必要となる。これに対して、本実施の形態では、マスク成形型１２０、１２２に合成樹脂材１３０を注入して硬化させるだけでマスク本体８４、９０を形成でき、この場合にはマスタ１１０、１１２を予めリュータややすり等により研磨、成形しているため、基本的にはマスク本体８４、９０の研磨、成形は不要である。したがって、マスク本体８４、９０（すなわち、本マスク８０、８２）を容易に且つ安価に量産できる。
【００９４】
次に、図８（Ａ）に示されるように、調整部材取付工程で、本マスク８０、８２を各下型４２、上型４４へ取り付けた場合に下型４２、上型４４の各分割面５２と対向する側のマスク本体８４、９０の面並びに各マスク本体８４、９０の外周部にパテ等の所定時間経過後に硬化する調整部材としての経時硬化部材１３２が密着させられる。この経時硬化部材１３２は上述した調整部材と基本的に同じ部材で、所定の大きさの外力、例えば、人間の腕力程度の外力を付与することで塑性変形する。これにより、マスク本体８４に調整部８６が形成され、マスク本体９０に調整部９２が形成される。
【００９５】
次いで、調整部材成形工程で、経時硬化部材１３２が密着させられた各マスク本体８４、９０を対応する下型４２、上型４４に仮装着される（図８（Ｂ）参照）。この状態で、各下型４２、上型４４側へ向けて各マスク本体８４、９０を押圧すると、経時硬化部材１３２が対応する下型４２、上型４４の分割面５２やその近傍の形状に応じて塑性変形しつつ密着する。その後、マスク本体８４、９０を下型４２、上型４４から取り外して経時硬化部材１３２を硬化させることで各マスク本体８４、９０に調整部８６、９２が形成され、本マスク８０、８２が形成される（図８（Ｃ）参照）。
【００９６】
さらに、このようにして形成されたマスク８０、８２に上述した把持部６４がパテ等によって一体的に固着される。
【００９７】
以上のように、本実施の形態では、マスク８０、８２の基となるマスタ１１０、１１２を下型４２、上型４４を使用して形成するため、容易に下型４２、上型４４に適合したマスク８０、８２を形成できる。
【００９８】
ここで、同一のステアリングホイール１０の外皮部２０を成形するための金型４０であっても、金型４０が複数セットあれば、寸法誤差等により微妙にではあるが、分割面５２の形状等が異なる。しかしながら、本実施の形態では、上述したように、経時硬化部材１３２を下型４２、上型４４の分割面５２やその近傍に密着させて押圧することで分割面５２やその周囲の形状に対応して塑性変形させ、これにより、調整部８６、９２を形成するため、上記のように寸法誤差等があっても各マスク８０、８２を下型４２、上型４４毎に確実に対応させることができる。したがって、基本的に同一の金型４０が複数セットあったとしても、マスク本体８４、９０を共通化してマスク本体８４、９０のみを量産できるため、マスク８０、８２の製造コストを安価にできる。このマスク８０、８２の製造コストはステアリングホイール１０の製造コストに大きく影響を与えるため、マスク８０、８２の製造コストを安価にできることでステアリングホイール１０のコストの軽減に大きく寄与する。
【００９９】
また、同一の外皮部２０を成形する金型４０でない場合でも、比較的類似する金型４０であれば、マスク本体８４、９０を共通化でき、この場合には更にステアリングホイール１０のコストの軽減に寄与する。
【０１００】
（ステアリングホイール１０の外皮部２０の成形工程）
次に、本マスク８０、８２を用いたステアリングホイール１０の外皮部２０の成形工程（すなわち、成形品の製造方法）の説明に基づいて、型成形品としての本ステアリングホイール１０及びその製造方法の作用並びに効果について説明する。
【０１０１】
本ステアリングホイール１０では、芯金１２に外皮部２０を形成するにあたり、先ず、マスク装着工程で外皮部２０を成形するための金型４０を下型４２と上型４４に分割した状態（図９（Ａ）参照）で、下型４２にマスク８０が装着され、上型４４にマスク８２が装着される（図９（Ｂ）参照）。この装着時には、下型４２に設けられたガイドピン６０をマスク本体８４に形成された孔８８に嵌挿させ、上型４４に設けられたピン５８をマスク本体９０に形成された孔９４に嵌挿させる。これにより、下型４２に対するマスク８０の位置決めがなされ、上型４４に対するマスク８２の位置決めがなされる。
【０１０２】
ここで、上述したように、マスク本体８４、９０はマスタ１１０、１１２に基づいて形成される。マスタ１１０、１１２はクレー１１４を積層した下型４２、上型４４にＦＲＰ１１６を盛ることで形成されるため、このＦＲＰ１１６盛り付け時にガイドピン６０やピン５８に対応して孔８８や孔９４が形成される。その後、リュータややすり等により研磨、成形を施すものの、上記のように下型４２、上型４４に基づいてマスタ１１０、１１２を形成することで、孔８８、９４の位置精度を容易に高くでき、マスク８０、８２を確実に下型４２、上型４４へ装着できる。
【０１０３】
また、各マスク８０、８２は基本的にマスク本体８４、９０の各々に経時硬化部材１３２を密着させることで調整部８６、９２が形成されており、これらの調整部８６、９２は上述した調整部材成形工程で、各下型４２、上型４４側へ向けて押圧されることにより対応する下型４２、上型４４の分割面５２やその近傍の形状に応じて塑性変形しているため、各マスク８０、８２を対応する下型４２、上型４４に装着すると、各マスク８０、８２の調整部８６、９２の分割面５２側が分割面５２及びその近傍に概ね隙間なく密着し、これによって、各分割面５２及びその周囲がマスク８０、８２によって被覆される。
【０１０４】
次いで、塗布工程では、各下型４２及び上型の各々にマスク８０、８２を装着した状態で、例えば、スプレーガン等を用いて離型剤が下型４２及び上型４４のリム成形部４６及びスポーク成形部５０（図９では図示省略）に塗布され、更に、図９（Ｃ）に示されるように、スプレーガン１３４によりコーティング剤１３６が下型４２及び上型４４のリム成形部４６及びスポーク成形部５０に塗布される。
【０１０５】
ここで、スプレーガン１３４によってコーティング剤１３６の塗布した（吹き付けた）場合には、リム成形部４６及びスポーク成形部５０のみならず、リム成形部４６及びスポーク成形部５０の周囲にもコーティング剤１３６が塗布される。したがって、リム成形部４６の外側では下型４２及び上型４４の各分割面４８にコーティング剤１３６が塗布される。しかしながら、下型４２及び上型４４のリム成形部４６よりも内側で且つスポーク成形部５０側方の各分割面５２及びその周囲は、マスク８０、８２によって被覆されるため、コーティング剤１３６は各マスク８０、８２に塗布されるが、各マスク８０、８２に妨げられて各分割面５２及びその周囲には塗布されない。
【０１０６】
次いで、図９（Ｄ）に示されるように、マスク取り外し工程で、下型４２及び上型４４の各々からマスク８０、８２が取り外され、金型４０の型締めの前工程が終了する。
【０１０７】
以上の工程を経た後、芯金取付工程では、図１０（Ａ）に示されるように下型４２に芯金１２が取り付けられ、型締め工程では、図１０（Ｂ）に示されるように下型４２と上型４４との型締めが行なわれ、ウレタン樹脂等の成形材料としての合成樹脂材１３８が所定の注入口から注入される。さらに、金型４０内で合成樹脂材１３８が硬化することにより、スポーク側芯金１６の長手方向中間部よりもリム側芯金１４側の部分とリム側芯金１４に外皮部２０が形成される。また、合成樹脂材１３８が硬化する際には、下型４２及び上型４４の各リム成形部４６及びスポーク成形部５０に塗布されたコーティング剤１３６が合成樹脂材１３８側に転移して膜状のコーティング２６を形成する。このように、外皮部２０が形成された（すなわち、合成樹脂材１３８が硬化）した後に、金型４０が再び開かれて（すなわち、下型４２と上型４４とに分割されて）外皮部２０が形成された芯金１２、すなわち、ステアリングホイール１０が取り出される（図１０（Ｃ）参照）。
【０１０８】
但し、金型４０から取り出されたステアリングホイール１０は下型４２と上型４４の各分割面４８に対応した部分に外皮部２０を形成するための合成樹脂材１３８がはみ出ることで形成されたフランジ部１４０が形成されており、このフランジ部１４０には分割面４８に塗布されたコーティング剤１３６がバリ状に付着している。このフランジ部１４０にカッター等の刃物をあてがい、手動若しくは自動で刃物をステアリングホイール１０の中心周りにステアリングホイール１０に対して相対回転させることでフランジ部１４０と共にフランジ部１４０に付着したコーティング剤１３６がステアリングホイール１０から切除される。
【０１０９】
ところで、分割面５２に仮にコーティング剤１３６が塗布され、外皮部２０の内周側（分割面５２側）にコーティング剤１３６によるバリが形成され、更に、このようなバリを支持するために、フランジ部１４０に相当する部位を外皮部２０の内周側に形成する構成とした場合、当然のことながら、このフランジ部１４０に相当する部位と共にバリを切除する切除作業が必要となる。
【０１１０】
しかしながら、分割面４８側とは異なり、外皮部２０の内周側にはスポーク側芯金１６が存在しており、このスポーク側芯金１６の一部にも外皮部２０が形成されているため、形状が複雑で刃物をあてがい回転させるだけでフランジ部１４０に相当する部位を切除することはできない。したがって、このような分割面５２側にフランジ部１４０に相当する部位を形成して切除する作業は、フランジ部１４０の切除作業よりも煩雑で工数が嵩む。
【０１１１】
ここで、上述したように、コーティング剤１３６を塗布する際には下型４２及び上型４４にマスク８０、８２が装着され、各分割面５２がマスク８０、８２により被覆されていた。したがって、分割面４８側とは異なり、コーティング剤１３６により形成されるバリを切除するための切除作業を行なう必要がない。しかも、バリが形成されないため、フランジ部１４０に相当する部位を形成する必要もない。このため、ステアリングホイール１０の製造工数を大幅に軽減でき、ステアリングホイール１０のコストの軽減に大きく寄与する。
【０１１２】
なお、上述したように、本実施の形態では、基本的に分割面５２に対応してマスク８０、８２を形成してこれを用い、分割面４８についてはマスクで被覆せずに、そのままコーティング剤１３６を塗布してフランジ部１４０を形成させる構成であったが、下型４２、上型４４の各分割面４８に対応したマスクを形成してこれを用いてもよい。
【０１１３】
また、上述した本実施の形態は、本発明をステアリングホイール１０の外皮部２０の成形におけるコーティング２６の形成に適用した構成であった。しかしながら、本発明は上述した本実施の形態に限定されるものではない。基本的には、型成形時に型成形品の表面へコーティングを施す構成であれば、広く一般的に適用できる。例えば、車両に関して言えば、シフトレバー装置のノブやレバー部分、シフトレバー装置のハウジング、方向指示器用やワイパ操作用のレバー等に適用することも充分に可能であるし、車両以外であれば、オーディオ製品やパーソナルコンピュータ、携帯電話の筐体やケーシング等のコーティングにも適用できる。
【０１１４】
さらに、本実施の形態におけるコーティング２６は耐候性及び耐摩耗性を有するものであったが、抗菌コーティング等の他の目的に施す構成であっても構わないし、また、本発明でいうコーティングとは、耐候性や耐摩耗性、抗菌等の目的を達するためのものに限定されるものではなく塗装等も含むものである。
【０１１５】
また、本実施の形態は、合成樹脂材１３８を用いた所謂樹脂成形に本発明を適用した構成であったが、本発明は成形材料の材質や態様（液体、固体、粉末等）に限定されるものではなく、例えば、本発明を粉末冶金成形等に適用することもできる。
【０１１６】
さらに、本実施の形態は合成樹脂材１３８による成形であるため、コーティング剤１３６の塗布工程から型締めの工程を経て成形材料である合成樹脂材１３８を金型４０に注入する構成であったが、コーティング剤１３６の塗布工程（マスク８０、８２の装着工程）が成形材料の注入、射出、或いは投入工程よりも先に行なわれるのであれば、成形材料の注入、射出、或いは投入工程が型締め工程よりも先に行なわれていても構わない。すなわち、粉末冶金成形等の他の態様の場合には、本実施の形態とは異なり型締め工程よりも先に成形材料の注入若しくは投入工程が行なわれる。
【０１１７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る型成形品又は本発明に係る型成形品の製造方法にて製造された型成形品は、コーティング剤を金型に塗布しても金型の分割面にコーティング剤が塗布されないため、分割面に塗布されたコーティング剤によるバリ等が型成形品に形成されることはない。このため、このようなバリを切除する必要がなくなるため、コストを安価にできる。
【０１１８】
また、本発明に係る分割面被覆マスクは、コーティング剤を塗布する際に金型に装着することで金型の分割面にコーティング剤が塗布されないため、分割面に塗布されたコーティング剤によるバリ等が型成形品に形成されることはない。このため、このようなバリを切除する必要がなくなるため、型成形品の製造コストを安価にできる。
【０１１９】
さらに、本発明に分割面被覆マスクの製造方法では、容易に且つ安価に分割面被覆マスクを形成でき、その結果、型成形品の製造コストを安価にできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係る下型用のマスクを下型に装着した状態を示す斜視図である。
【図２】本発明の一実施の形態に係る下型用のマスクの外観を示す斜視図である。
【図３】本発明の一実施の形態に係る上型用のマスクを上型に装着した状態を示す斜視図である。
【図４】本発明の一実施の形態に係る上型用のマスクの外観を示す斜視図である。
【図５】金型の斜視図である。
【図６】マスクの製造工程を示す概略図で、（Ａ）が型充填部材積層工程直前の状態を示し、（Ｂ）が型充填部材積層工程を示し、（Ｃ）が母型成形工程を示し、（Ｄ）が母型を取り出した状態を示す。
【図７】マスクの製造工程を示す概略図で、（Ａ）が成形型製造工程を示し、（Ｂ）がマスク成形工程を示し、（Ｃ）がマスク成形工程終了後にマスク本体を取り出した状態を示す。
【図８】マスクの製造工程を示す概略図で、（Ａ）が調整部材取付工程を示し、（Ｂ）が調整部材成形工程を示し、（Ｃ）がマスクの完成状態を示す。
【図９】ステアリングホイールの外皮の成形工程を示す図で、（Ａ）が金型を上型と下型に分割した状態を示し、（Ｂ）がマスク装着工程を示し、（Ｃ）が塗布工程を示し、（Ｄ）がマスク取り外し工程を示す。
【図１０】ステアリングホイールの外皮の成形工程を示す図で、（Ａ）が芯金を装着する状態を示し、（Ｂ）が型締めして外皮部成形用の合成樹脂材を充填している状態を示し、（Ｃ）がステアリングホイールを取り出した状態を示す。
【図１１】本発明の一実施の形態に係る型成形品としてのステアリングホイールの平面図である。
【図１２】本発明の一実施の形態に係る型成形品としてのステアリングホイールの断面図である。
【符号の説明】
１０    ステアリングホイール（型成形品）
２０    外皮部（成形品本体）
２２    リム
２４    スポーク
２６    コーティング
４０    金型
４２    下型（型部材、塗布側型部材）
４４    上型（型部材、塗布側型部材）
４６    リム成形部（成形部）
５０    スポーク成形部（成形部）
５２    分割面
８０    マスク（分割面被覆マスク）
８２    マスク（分割面被覆マスク）
８４    マスク本体
８６    調整部
８８    孔（係合部）
９０    マスク本体
９２    調整部
９４    孔（係合部）
１１０    マスタ（母型）
１１２    マスタ（母型）
１１４    クレー（型充填部材）
１１６    ＦＲＰ（母型成形部材）
１２０    マスク成形型
１２２    マスク成形型
１３２    経時硬化部材（調整部材）
１３６    コーティング剤
１３８    合成樹脂材（成形材料）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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