(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
閉ループ状の製品形状部を含むように鍛造成形された鍛造品のうち製品形状部の内周に付帯している内ばりを切断除去するピアス加工と、前記製品形状部の外側に付帯している外ばりを切断除去するトリム加工、および前記製品形状部を厚み方向に加圧してその形状精度出しを行うコイニング加工とを鍛造プレス型の１回のプレスストロークをもって行う方法であって、
鍛造プレス型の下型は、ダイベースと、このダイベースに上下動可能に弾性支持されて製品形状部の下面を支えるレシービングダイ、および前記ダイベースとの間で上下方向に相対移動可能であって且つ外ばりの下面を支えるフローティングタイプのトリムダイとをもって構成されている一方、
上型は、パンチホルダに固定されて製品形状部の内周に挿入されるピアスパンチと、このピアスパンチに対しそれぞれに上下方向に相対移動可能であって且つ製品形状部の上面に当接するワークパンチおよび外ばりの上面に当接するストリッパとをもって構成されていて、
前記１回のプレスストローク内に少なくとも下記（ａ）〜（ｃ）の工程を含むことを特徴とする鍛造品の複合プレス加工方法。
（ａ）上型が下降する過程でトリムダイとピアスパンチとのせん断作用により内ばりを打ち抜くピアス加工工程。
（ｂ）前記ピアス加工に続いて、レシービングダイとワークパンチとで加圧拘束された製品形状部に対してトリムダイにて外ばりを相対的に突き上げることにより前記ピアス加工のタイミングより遅れてその外ばりを切断するトリム加工工程。
（ｃ）前記上型が下死点位置に達する直前にレシービングダイをダイベースに、ワークパンチをピアスパンチにそれぞれ底突きさせて、下死点位置に達するまでの間に前記トリム加工のタイミングより遅れてレシービングダイとワークパンチとにより製品形状部を上下から加圧拘束するコイニング加工工程。
【請求項２】
前記１回のプレスストローク内であって且つコイニング加工工程の後に、上型が下死点位置から上昇する過程で外ばりが製品形状部から抜け出ないようにストリッパにて拘束しつつ、その製品形状部の外周に外ばりが嵌め合わされた状態のままでその製品形状部をレシービングダイ上に突き出す工程、を含むことを特徴とする請求項１に記載の鍛造品の複合プレス加工方法。
【請求項３】
前記鍛造品はコネクティングロッド本体と大端部側のキャップとが予め一体化された製品形状部をその大端部同士が突き合わされるように二つ並べた形状を含むように鍛造成形されたものであって、且つ前記ピアス加工は鍛造品のうち環状の大端部内周に付帯している内ばりを切断除去するものであることを特徴とする請求項２に記載の鍛造品の複合プレス加工方法。
【請求項４】
前記コイニング加工後の製品形状部の外周に外ばりが嵌め合わされた状態のままでその製品形状部をレシービングダイ上に突き出すにあたり、製品形状部と外ばりとの相対位置関係として、製品形状部の厚み方向中央部よりも上方側に外ばりが嵌め合わされた状態で突き出すように設定されていることを特徴とする請求項３に記載の鍛造品の複合プレス加工方法。
【請求項５】
請求項４に記載の鍛造プレス加工を終えた製品を鍛造プレス型から取り出して次工程に搬送するにあたり、一対のフィンガーをもって外ばりの上面を規制しながら各製品形状部の小端部を互いに拮抗する方向に押圧することにより、二つの製品を外ばりとともにクランプして搬送することを特徴とする鍛造品の搬送方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内燃機関のコネクティングロッドに代表されるような鍛造品の複合プレス加工方法およびプレス加工後の製品の搬送方法に関し、特に閉ループ状の製品形状部を含むように鍛造成形された鍛造品であって且つ内ばりと外ばりの発生が不可避である場合に、その内ばりの切断除去を目的としたピアス加工と外ばりの切断除去を目的としたトリム加工、ならびに製品形状部の形状精度出しを目的としたコイニング加工までを１回のプレスストロークをもって行えるようにした複合プレス加工方法とそれに関連したプレス加工後の製品の搬送方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
特開平９−２０１６４０号公報に示されているように、内燃機関のコネクティングロッドを鍛造にて製造するにあたり、小端部を含むコネクティングロッド本体と大端部側のキャップとを予め一体のものとして、すなわち大端部側についても完全な閉ループ状もしくは環状のものとなるよう鍛造成形し、後工程の二次機械加工にて上記大端部をすり割ってコネクティングロッド本体とキャップとを分離させるようにしたいわゆるキャップ一体型コネクティングロッドの製造方法が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このような製造方法のもとでは、コネクティングロッド本体とキャップとを含む製品形状部の内外周にそれぞれ付帯することになるばり（余肉部）が内ばりと外ばりとで相互に独立したものとなり、特に大端部内周の内ばりについてピアスパンチによるピアス加工をもって打ち抜くことになるので、そのピアスパンチに製品が食いつきやすくなる。そのため、ピアスパンチから製品を抜き取るためのストリッパを下型側に連結し、上型の上昇力をもってストリッパを作動させることから、トランスファー式搬送装置との両立が難しく、したがって既存のトランスファー搬送方式の自動鍛造プレスでは対応することができない。
【０００４】
そのため、上記内ばりの切断除去を目的とした大端部ピアス加工と外ばりの切断除去を目的としたトリム加工とをマニュアル搬送方式の専用プレスにて行う一方、製品形状部の最終仕上げ加工であるコイニングについても別の専用プレスにて行わざるを得ず、生産性の低下が余儀なくされる。
【０００５】
本発明は以上のような課題に着目してなされたもので、先に述べたキャップ一体型コネクティングロッドのように閉ループ状の製品形状部を含む鍛造品を製造するにあたり、製品形状部の内周に付帯している内ばりを切断除去するピアス加工と、前記製品形状部の外側に付帯している外ばりを切断除去するトリム加工、および前記製品形状部を厚み方向に加圧してその形状精度出しを行うコイニング加工とを鍛造プレス型の１回のプレスストローク内で行えるようにし、もって既存のトランスファー搬送方式の自動鍛造プレスでも加工できるようにした複合プレス加工方法とそれに関連したプレス加工後の製品の搬送方法を提供しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、閉ループ状の製品形状部を含むように鍛造成形された鍛造品のうち製品形状部の内周に付帯している内ばりを切断除去するピアス加工と、前記製品形状部の外側に付帯している外ばりを切断除去するトリム加工、および前記製品形状部を厚み方向に加圧してその形状精度出しを行うコイニング加工とを鍛造プレス型の１回のプレスストロークをもって行う方法であることを前提としている。
【０００７】
上記鍛造プレス型の下型は、ダイベースと、このダイベースに上下動可能に弾性支持されて製品形状部の下面を支えるレシービングダイ、および前記ダイベースとの間で上下方向に相対移動可能であって且つ外ばりの下面を支えるフローティングタイプのトリムダイとをもって構成されている一方、上型は、パンチホルダに固定されて製品形状部の内周に挿入されるピアスパンチと、このピアスパンチに対しそれぞれに上下方向に相対移動可能であって且つ製品形状部の上面に当接するワークパンチおよび外ばりの上面に当接するストリッパとをもって構成されている。
【０００８】
そして、前記１回のプレスストローク内に少なくとも下記（ａ）〜（ｃ）の工程を含むことを特徴としている。
【０００９】
（ａ）上型が下降する過程でトリムダイとピアスパンチとのせん断作用により内ばりを打ち抜くピアス加工工程。
【００１０】
（ｂ）前記ピアス加工に続いて、レシービングダイとワークパンチとで加圧拘束された製品形状部に対してトリムダイにて外ばりを相対的に突き上げることにより前記ピアス加工のタイミングより遅れてその外ばりを切断するトリム加工工程。
【００１１】
（ｃ）前記上型が下死点位置に達する直前にレシービングダイをダイベースに、ワークパンチをピアスパンチにそれぞれ底突きさせて、下死点位置に達するまでの間に前記トリム加工のタイミングより遅れてレシービングダイとワークパンチとにより製品形状部を上下から加圧拘束するコイニング加工工程。
【００１２】
この場合、加工後の製品形状部の搬送性を考慮すると、請求項２に記載の発明のように、前記１回のプレスストローク内であって且つコイニング加工工程の後に、上型が下死点位置から上昇する過程で外ばりが製品形状部から抜け出ないようにストリッパにて拘束しつつ、その製品形状部の外周に外ばりが嵌め合わされた状態のままでその製品形状部をレシービングダイ上に突き出す工程、を含んでいることが望ましい。
【００１３】
したがって、これら請求項１，２に記載の発明では、上型が下降し始めて下死点位置に達するまでの間に、最初に内ばり除去のためのピアス加工が行われ、続いて製品形状部の外側に付帯している外ばり除去のためのトリム加工が行われ、最後にその製品形状部の形状精度出しのためのコイニング加工が行われる。そして、上記下死点位置に達した上型が再び上昇し始めると、外ばりが製品形状部から抜け出ないようにストリッパにて拘束されながら、その製品形状部の外周に外ばりが嵌め合わされた状態のままでその製品形状部がレシービングダイ上に突き出されることになる。
【００１４】
この場合、請求項２に記載の発明のように、製品形状部の外周に外ばりが嵌め合わされていると、製品形状部とは分離されている外ばりまでもその製品形状部とともに次工程に自動搬送することができ、例えば次工程において外ばりから製品形状部を抜き落とすことになる。
【００１５】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の発明を前提とした上で、前記鍛造品はコネクティングロッド本体と大端部側のキャップとが予め一体化された製品形状部をその大端部同士が突き合わされるように二つ並べた形状を含むように鍛造成形されたものであって、且つ前記ピアス加工は鍛造品のうち環状の大端部内周に付帯している内ばりを切断除去するものであることを特徴としている。
【００１６】
したがって、この請求項３に記載の発明では、いわゆるキャップ一体型のコネクティングロッドの製造でありながら２個取り方式の工法を前提としており、したがって、加工完了時には二つのコネクティングロッドがそれら二つのコネクティングロッドが共有するかたちとなる外ばりとともにレシービングダイの上に突き出される。
【００１７】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の発明を前提とした上で、前記コイニング加工後の製品形状部の外周に外ばりが嵌め合わされた状態のままでその製品形状部をレシービングダイ上に突き出すにあたり、製品形状部と外ばりとの相対位置関係として、製品形状部の厚み方向中央部よりも上方側に外ばりが嵌め合わされた状態で突き出すように設定されていることを特徴としている。
【００１８】
また、請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の鍛造プレス加工を終えた製品を鍛造プレス型から取り出して次工程に搬送するにあたり、一対のフィンガーをもって外ばりの上面を規制しながら各製品形状部の小端部を互いに拮抗する方向に押圧することにより、二つの製品を外ばりとともにクランプして搬送することを特徴としている。
【００１９】
したがって、これら請求項４，５に記載の発明では、二つのコネクティングロッドと一つの外ばりとを一組として安定姿勢のままで次工程に搬送することができるようになる。
【００２０】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明によれば、特定構造の鍛造プレス型をもって、閉ループ状の製品形状部を含むように鍛造成形された鍛造品のうち製品形状部の内周に付帯している内ばりを切断除去するピアス加工と、前記製品形状部の外側に付帯している外ばりを切断除去するトリム加工、および前記製品形状部を厚み方向に加圧してその形状精度出しを行うコイニング加工とを１回のプレスストローク内にて行うようにしたことから、従来のように個別に専用プレスにて加工を行う必要がなくなり、工程数の削減が図れることによって生産性に優れるほか、既存のトランスファー搬送方式の自動鍛造プレスでも無理なく製造できるようになる効果がある。
【００２１】
特に請求項２に記載の発明のように、前記１回のプレスストローク内であって且つコイニング加工工程の後に、その製品形状部の外周に外ばりが嵌め合わされた状態のままでその製品形状部をレシービングダイ上に突き出すようにすると、外ばりまでもを製品形状部とともに次工程に搬送できるようになって、搬送性に優れる利点がある。
【００２２】
請求項３に記載の発明によれば、いわゆるキャップ一体型のコネクティングロッドを二つ一組として鍛造成形するようにしたことから、コネクティングロッドの鍛造法としてきわめて生産性に優れたものとなる。
【００２３】
請求項４に記載の発明によれば、請求項３に記載の発明を前提としつつ、コイニング加工後の製品形状部の外周に外ばりが嵌め合わされた状態のままでその製品形状部をレシービングダイ上に突き出すにあたり、製品形状部と外ばりとの相対位置関係として、製品形状部の厚み方向中央部よりも上方側に外ばりが嵌め合わされた状態で突き出すように設定されていることから、二つ一組のコネクティングロッドと外ばりとを一括して搬送することができるようになり、一段と搬送性に優れたものとなる。
【００２４】
請求項５に記載の発明によれば、請求項４に記載の鍛造プレス加工を終えた製品たるコネクティングロッドを鍛造プレス型から取り出して次工程に搬送するにあたり、一対のフィンガーをもって外ばりの上面を規制しながら各コネクティングロッドの小端部を互いに拮抗する方向に押圧することにより、二つのコネクティングロッドを外ばりとともにクランプして搬送することから、コネクティングロッドおよび外ばりの搬送姿勢が安定化し、搬送途中でコネクティングロッド等が脱落するおそれがなく、搬送安定性が一段と向上する効果がある。
【００２５】
【発明の実施の形態】
図１以下の図面は、本発明に係る鍛造品の複合プレス加工方法の好ましい実施の形態を示す工程説明図である。
【００２６】
この実施の形態では、図１７，１８に示すようにコネクティングロッド本体と大端部側のキャップとが予め一体となった製品形状部たるいわゆるキャップ一体型の二つのコネクティングロッドＲ，Ｒをその大端部ａ，ａ同士を突き合わせるかの如く一直線状に並べた形状を含むように予め熱間鍛造された鍛造品Ｗについて、閉ループ状もしくは環状の大端部ａの内周に付帯している内ばり（余肉部）Ｆ１を切断除去して大端部に穴明けするピアス加工と、製品形状部たるコネクティングロッドＲの外周側に付帯している外ばり（余肉部）Ｆ２を切断除去するトリム加工、ならびにその二つの製品形状部たるコネクティングロッドＲの形状精度出しを目的としたコイニング加工とを同時に行う場合の例を示している。
【００２７】
なお、図１〜図１６は図１７のＭ−Ｍ線に沿う断面図を示している。また、コネクティングロッド本体とキャップとが一体となったコネクティングロッドは、後工程にて例えばレーザ加工等により切断される。
【００２８】
図１に示すように、上記三つの加工を司る鍛造プレス型は下型１と上型２とからなり、その下型１は、図外のボルスタに固定されるダイベース３と、このダイベース３に上下動可能に弾性支持されて製品形状部たるコネクティングロッドＲの下面を支えるレシービングダイ４、および前記ダイベース３との間で上下方向に相対移動可能であって且つ外ばりＦ２の根元部下面を支えるフローティングタイプのトリムダイ５とをもって構成されている。なお、レシービングダイ４は図示外の弾性体にて常時上方に弾性付勢されている。
【００２９】
他方、上型２は、図外のプレスラム（スライド）に固定されたパンチホルダ６と、このパンチホルダ６に固定されてコネクティングロッドＲの大端部ａの内周に挿入されるピアスパンチ７と、このピアスパンチ７に対しそれぞれに上下方向に相対移動可能であって且つコネクティングロッドＲの上面に当接するワークパンチ８および外ばりＦ２の根元部上面に当接するストリッパ９とをもって構成されている。そして、ワークパンチ８とストリッパ９とは、そのワークパンチ８側の環状溝１０とストリッパ９側の突起部１１との係合のために両者の相対移動量が規制されている。
【００３０】
図１に示すように、上型２が上死点位置にある状態で前工程にて熱間鍛造された図１７に示すところの鍛造品Ｗが下型１上に搬送されて、そのままレシービングダイ４上に着座，位置決めされる。
【００３１】
上記鍛造品Ｗの位置決めを待ってプレスラムとともに上型２が下降すると、図２に示すように上型側２のワークパンチ８が鍛造品Ｗに当接し、ワークパンチ８はストリッパ９に対して相対的に上動し、それ以上のワークパンチ８の上動が阻止されるようになる。同時に、トリムダイ５はレシービングダイ４に対して水平面内でわずかにフローティングして鍛造品Ｗの着座姿勢を安定化させ、その鍛造品ＷのうちコネクティングロッドＲの大端部ａ内周にはピアスパンチ７が圧入される。
【００３２】
図２の状態からなおも上型２が下降すると、図３に示すようにレシービングダイ４とトリムダイ５とが一体的に下降してトリムダイ５はダイベース３に着座するとともに、鍛造品Ｗは上型側のワークパンチ８と下型１側のレシービングダイ４とで加圧拘束される。
【００３３】
さらなる上型２の下降に伴い、図４に示すように鍛造品Ｗがトリムダイ５内に押し込まれるようになるとともに、トリムダイ５のランド部５ａに外ばりＦ２の根元部下面が圧接し、同時にストロークＳ１だけストリッパ９が相対的に押し上げられる。
【００３４】
図４の状態からなおも上型２が下降すると、図５に示すようにピアスパンチ７が内ばりＦ１に当接するようになり、図６に示すように鍛造品Ｗを支えているトリムダイ５やレシービングダイ４に対するピアスパンチ７のせん断力をもって上記内ばりＦ１が打ち抜かれて、そのピアス加工が完了する。なお、打ち抜かれた内ばりＦ１は図７以降に示すようなピアスパンチ７のさらなる下降変位によって鍛造品Ｗから完全に抜き落とされて下型１側で回収される。
【００３５】
上記ピアス加工に続いてさらに上型２が下降すると、図７に示すようにパンチホルダ６にワークパンチ８が当接するようになり、上型２の成形力が直接鍛造品Ｗに作用するようになる。その一方、ワークパンチ８とともに鍛造品Ｗを加圧拘束しているレシービングダイ４はダイベース３に対してＳ２なる下降ストロークをなおも残していることから、上型２が下降することによって図８に示すようにトリムダイ５とワークパンチ９８との間のせん断力をもって外ばりＦ２が製品形状部たるコネクティングロッドＲから切断されて、外ばりＦ２のトリム加工が完了する。
【００３６】
さらなる上型２の下降に伴い図９に示すようにレシービングダイ４がダイベース３に当接していわゆる底突き状態になると、先にトリム加工された外ばりＦ２がコネクティングロッドＲに対して徐々に上方に押し上げられるとともに、上型２はその下死点位置に達するまでにＳ３なるストロークを残しているだけとなる。
【００３７】
そして、この図９の状態からストロークＳ３だけ上型２が下降すると、製品形状部たるコネクティングロッドＲがレシービングダイ４とワークパンチ８とによりそのストロークＳ３分だけ上下方向に圧縮変形され、これをもってコネクティングロッドＲの仕上げ形状精度出しのための熱間コイニングが施される。同時に、外ばりＦ２も上記ストロークＳ３分だけコネクティングロッドＲに対して相対的に押し上げられ、外ばりＦ２はコネクティングロッドＲのうちその厚み方向の中央部よりも上方位置に嵌め合わされたままとなる。以上をもって、内ばりＦ１の切断除去のためのピアス加工と外ばりＦ２の切断除去のためのトリム加工、ならびにコネクティングロッドＲの形状精度出しのためのコイニング加工が完了し、上型２は図１０の状態をもって下死点位置に達することになる。
【００３８】
上型２が図１０に示す下死点位置から再び上昇し始めると、製品形状部たるコネクティングロッドＲはレシービングダイ４とワークパンチ８とで加圧拘束されたまま上昇し、図１１に示すようにコネクティングロッドＲから外ばりＦ２が抜け出ないようにストリッパ９にて外ばりＦ２を上面から拘束しつつ、製品形状部たるコネクティングロッドＲはトリムダイ５から突き出される。ただし、その時点ではストリッパ９とワークパンチ８との間にはＳ４なるストロークが残されているものの、図１２に示すようにやがてはそのストロークＳ４は零となる。
【００３９】
図１２の状態では、ワークパンチ８の上昇がストリッパ９にて阻止されていることから、以降は上型２が上昇しても図１３に示すようにパンチホルダ６に対してストリッパ９が下降限位置に達するまでは、パンチホルダ６およびピアスパンチ７が単独で上昇することになる。
【００４０】
図１３の状態から上型２がなおも上昇すると、ダイベース３以外の各要素が一体的に上昇し、図１４に示すようにトリムダイ５およびレシービングダイ４がともに上昇限位置に達することになる。そして、以降は図１５に示すようにパンチホルダ６の上昇に伴いストリッパ９のみが上昇動作し、図１６に示すようにそのストリッパ９の上昇がワークパンチ８にて阻止されるようになると上型２全体が上死点位置まで上昇して１サイクルを終えることになる。
【００４１】
このように本実施の形態によれば、内ばりＦ１の切断除去を目的としたピアス加工と、外ばりＦ２の切断除去を目的としたトリム加工、ならびに製品形状部たるコネクティングロッドＲの形状精度出しを目的としたコイニング加工との合計三つの加工を鍛造プレスの１プレスストローク内にて行うようにしたため、既存のトランスファー式搬送装置を備えた自動鍛造プレスにて容易に加工することができるようになる。
【００４２】
ここで、図１９に示すように、レシービングダイ４上に突き出された製品形状部たる二つのコネクティングロッドＲ，Ｒは、一旦は切断された外ばりＦ２がそれら二つのコネクティングロッドＲ，Ｒを囲繞するかのごとくそれらの外周に嵌め合わされたままの状態で待機している。そして、これら二つののコネクティングロッドＲ，Ｒを外ばりＦ２とともに次工程に一括して搬送すれば、それら二つのコネクティングロッドＲ，Ｒと外ばりＦ２との分離回収が容易となる。
【００４３】
そこで、本実施の形態では、上記鍛造プレス型から次工程へのコネクティングロッドＲ，Ｒの搬送にあたり、従来から知られているトランスファー搬送方式を採用するも、上記二つのコネクティングロッドＲ，Ｒのみならず外ばりＦ２までも確実にクランプしてそれら二つのコネクティングロッドＲ，Ｒと外ばりＦ２とを一括して搬送する方式を採用する。
【００４４】
より具体的には、図１９に示すように左右一対のフィンガー１３にてコネクティングロッドＲ，Ｒをクランプするにあたり、同図に示すようにフィンガープレート１４の上に押さえプレート１５が付設された断面略コ字状のフィンガー１３を使用する。そして、各コネクティングロッドＲ，Ｒの小端部ｂの下部にフィンガー１３のフィンガープレート１４を押し付けて互いに拮抗するような力を加えるとともに、外ばりＦ２の上面を押さえプレート１５にて規制して、二つのコネクティングロッドＲ，Ｒと外ばりＦ２とを一括してクランプする。
【００４５】
すなわち、二つの製品形状部たるコネクティングロッドＲ，Ｒの外側に嵌め合わされている外ばりＦ２は、先に述べたようにコネクティングロッドＲ自体の厚み方向中央部よりも所定量Ｐだけ上方側に位置しているため、双方のコネクティングロッドＲ，Ｒにフィンガー１３のクランプ力を加えると各コネクティングロッドＲ，Ｒは大端部ａ側と外ばりＦ２との接点を支点として下方に傾くも、同時に外ばりＦ２の上面が押さえプレート１５にて規制されるため、結局、二つのコネクティングロッドＲ，Ｒは図１９の（Ｂ）の形態をもって外ばりＦ２を挟み込んだまま一対のフィンガー１３によって堅固にクランプされ、搬送途中での落下を招くことなく次工程に確実に搬送することができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好ましい実施の形態を示す図で、鍛造品が下型に着座したときの鍛造プレス型の断面説明図。
【図２】鍛造品にワークパンチが接触したときの断面説明図。
【図３】トリムダイがダイベースに着座したときの断面説明図。
【図４】外ばりにトリムダイが着座したときの断面説明図。
【図５】内ばりにピアスパンチが接触したときの断面説明図。
【図６】内ばりの切断除去のためのピアス加工が完了した状態を示す断面説明図。
【図７】ワークパンチがパンチホルダに接触した状態を示す断面説明図。
【図８】外ばりの切断除去のためのトリム加工が加工した状態を示す断面説明図。
【図９】製品形状部のコイニング開始時の断面説明図。
【図１０】上型が下死点位置に達してコイニング加工が完了した状態を示す断面説明図。
【図１１】図１０の状態から上型が上昇する過程での示す断面説明図。
【図１２】図１１の状態から上型が上昇する過程での示す断面説明図。
【図１３】図１２の状態から上型が上昇する過程での示す断面説明図。
【図１４】図１３の状態から上型が上昇する過程での示す断面説明図。
【図１５】図１４の状態から上型が上昇する過程での示す断面説明図。
【図１６】図１５の状態から上型が上昇して上死点位置に達した状態を示す断面説明図。
【図１７】キャップ一体型の二つのコネクティングロッドを含む鍛造品の説明図。
【図１８】図１７の鍛造品を二つのコネクティングロッドと外ばりとに分離した状態を示す説明図。
【図１９】図１６の状態をもって加工を終えたコネクティングロッドの搬送形態を示す説明図。
【符号の説明】
１…下型
２…上型
３…ダイベース
４…レシービングダイ
５…トリムダイ
６…パンチホルダ
７…ピアスパンチ
８…ワークパンチ
９…ストリッパ
１３…フィンガー
ａ…大端部
ｂ…小端部
Ｆ１…内ばり
Ｆ２…外ばり
Ｒ…コネクティングロッド（製品形状部）
Ｗ…鍛造品
【図１】
0003788200.tif 000002
【図２】
0003788200.tif 000003
【図３】
0003788200.tif 000004
【図４】
0003788200.tif 000005
【図５】
0003788200.tif 000006
【図６】
0003788200.tif 000007
【図７】
0003788200.tif 000008
【図８】
0003788200.tif 000009
【図９】
0003788200.tif 000010
【図１０】
0003788200.tif 000011
【図１１】
0003788200.tif 000012
【図１２】
0003788200.tif 000013
【図１３】
0003788200.tif 000014
【図１４】
0003788200.tif 000015
【図１５】
0003788200.tif 000016
【図１６】
0003788200.tif 000017
【図１７】
0003788200.tif 000018
【図１８】
0003788200.tif 000019
【図１９】
0003788200.tif 000020