(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転駆動されるかんな胴（２３）と、定位置に配置された反力受け（２２）を上下に相対向して設け、前記かんな胴（２３）と反力受け（２２）間の板材送り方向の前部と後部の位置に、上下に位置する下ロール（３０）と上ロール（３１）で板材を挟んで送る前部送り機構（２４）と後部送り機構（２５）を配置し、更に、かんな胴（２３）と前部送り機構（２４）の間及びかんな胴（２３）と後部送り機構（２５）の間の位置に、上下動可能となるロールで板材を押し下げることのできる前部変位体（２６）と後部変位体（２７）を設け、前記かんな胴（２３）と反力受け（２２）間に送材された板材をかんな胴（２３）で切削する際、前部変位体（２６）と後部変位体（２７）によって板材を撓ませ、前部送り機構（２４）と反力受け（２２）のロールおよび、反力受け（２２）と後部送り機構（２５）のロールに板材を接触させることを特徴とする板材の切削方法。
【請求項２】
回転駆動されるかんな胴（２３）と、定位置に配置された反力受け（２２）を上下に相対向して設け、前記かんな胴（２３）と反力受け（２２）間の板材送り方向の前部と後部の位置に、上下に位置する下ロール（３０）と上ロール（３１）で板材を挟んで送る前部送り機構（２４）と後部送り機構（２５）を配置し、更に、かんな胴（２３）と前部送り機構（２４）の間及びかんな胴（２３）と後部送り機構（２５）の間の位置に、上下動可能となる下ロール（３３）と上ロール（３４）で板材を挟んで上下に変位させることのできる前部変位体（２６）と後部変位体（２７）を配置し、この前部変位体（２６）と後部変位体（２７）は、下ロール（３３）と上ロール（３４）がシリンダ（３８）と（３９）でそれぞれ上下動するようになっていることを特徴とする板材の切削装置。
【請求項３】
回転駆動されるかんな胴（２３）と、定位置に配置された反力受け（２２）を上下に相対向して設け、この反力受け（２２）を板材送り方向に移動自在とし、前記かんな胴（２３）と反力受け（２２）間の板材送り方向の前部と後部の位置に、上下に位置する下ロール（３０）と上ロール（３１）で板材を挟んで送る前部送り機構（２４）と後部送り機構（２５）を配置し、更に、かんな胴（２３）と前部送り機構（２４）の間及びかんな胴（２３）と後部送り機構（２５）の間の位置に、上下動可能となる下ロール（３３）と上ロール（３４）で板材を挟んで上下に変位させることのできる前部変位体（２６）と後部変位体（２７）を配置し、この前部変位体（２６）と後部変位体（２７）の下ロール（３３）を固定部分に枢支した揺動アーム（３６）で支持し、前記揺動アーム（３６）と反力受け（２２）の軸受（２８）を揺動アーム（３６）の揺動方向に反力受け（２２）が移動するようリンク（４２）で連動し、前記前部変位体（２６）と後部変位体（２７）における揺動アーム（３６）の揺動方向外側に、この揺動アーム（３６）をリンク（４２）の連結側に押すシリンダ（３８）を配置したことを特徴とする板材の切削装置。
【請求項４】
上記反力受け（２２）が、定盤、板材送り方向に直交して断面山形とした固定支持台（６１）、回転可能なロール、板材送り方向に沿って配置され、かんな胴（２３）の回転軸心の直下を支点として上下に変位自在となる板材支え板（５２）の何れかによって形成されていることを特徴とする請求項２又は３に記載の板材の切削装置。
【請求項５】
上記前部送り機構（２４）又は後部送り機構（２５）の板材を挟んで送る部分が無限軌道によって形成されている請求項２乃至４の何れかに記載の板材の切削装置。
【請求項６】
上記前部変位体（２６）と後部変位体（２７）が、下ロール（３３）と上ロール（３４）によって形成され、この下ロール（３３）と上ロール（３４）をパルスモータで上下動させるようになっていることを特徴とする請求項２乃至５の何れかに記載の板材の切削装置。
【請求項７】
上記反力受けに板材支え板（５２）を用い、この板材支え板（５２）が、板材に沿って撓む可撓性を有することを特徴とする請求項２乃至６の何れかに記載の板材の切削装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、板材を送りながらその表面を自動的に切削加工する、板材の切削方法及びその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１８は、板材（木材）を送りながらその表面を自動的に切削加工する従来の装置としてかんな盤を示しており、このかんな盤は、ベース台１の上部に設けた水平の定盤２の上方に回転するかんな胴３を配置し、上記かんな胴３に対する板材送り方向の前部と後部の位置に、板材Ａを上下のロールで挟む前部送り機構４と後部送り機構５を配置し、更にかんな胴３と前部送り機構４の間にチップブレーカー６と、かんな胴３と後部送り機構５間にプレッシャーバー７を各々設けた構造になっている。
【０００３】
上記かんな胴３は、外周に複数のかんな刃８が設けられ、前部送り機構４と後部送り機構５は、モータで強制駆動される下部のローラ９、９をベース台１の定位置に固定配置し、モータで強制駆動される上部のローラ１０、１０を上下に移動可能としてこれをエアシリンダ１１やバネ等により押し下げ、下部のローラ９、９とで板材Ａを挟んで一定の速度で送るようになっている。
【０００４】
また、プレッシャーバー７とチップブレーカー６は、各々上下に移動可能となり、エアシリンダ１２やバネ等により押し下げられ、板材Ａを定盤２上に押しつけることになる。
【０００５】
上記かんな盤は、かんな胴３を回転させた状態で、前部送り機構４から定盤２上に板材Ａを供給すると、板材Ａはチップブレーカー６で定盤２に押しつけられた状態でかんな胴３の下を通過し、該かんな胴３で表面が切削された後、プレッシャーバー７で定盤２に押しつけられ、その後、後部送り機構５で挟まれて送り出される。このように該板材Ａは、一定の速度で移動する間に表面の全長が切削加工されることになる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記した従来のかんな盤は、かんな胴３の前後にチップブレーカー６とプレッシャーバー７を配置し、加工される板材Ａをかんな胴３の前後において定盤２上に押しつけ、板材Ａのあばれ発生を抑えることにより、安定した状態で加工することができるようにしているが、チップブレーカー６とプレッシャーバー７は、上下動時にかんな胴３との干渉を避けるため、図１８に示すように、プレッシャーバー７とかんな胴３のセンター間に間隔Ｂを、また、チップブレーカー６とかんな胴３のセンター間に間隔Ｃを各々設定している。
【０００７】
このため、板材Ａの加工時において、板材Ａの先端がチップブレーカー６を通過してプレッシャーバー７に達する間において、板材Ａの先端がかんな胴３とプレッシャーバー７との間隔Ｂを移動する間及び、板材の後端がチップブレーカー６を離れて、かんな胴３を通過する間隔Ｃの間で押さえ込みが解かれた状態になり、このため、図１９に示すように、板材Ａの先端と後端側に、余分に削り取られたシャクレ部分ａが発生するといった問題があり、特に上反り材の場合は前記したシャクレ部分ａが発生しやすい。
【０００８】
また、シャクレ部分ａの発生を防ぐため、チップブレーカー６とプレッシャーバー７の板材押圧力を強くすると、板材Ａの送りにブレーキをかけるという弊害がおこることになる。
【０００９】
そこで、この発明の課題は、板材の切削加工時におけるシャクレ部分の発生を防止することができると共に、板材の送りに抵抗が少なく、送りの動力が小さくできる板材の切削方法と装置を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記のような課題を解決するため、請求項１の発明は、回転駆動されるかんな胴（２３）と、定位置に配置された反力受け（２２）を上下に相対向して設け、前記かんな胴（２３）と反力受け（２２）間の板材送り方向の前部と後部の位置に、上下に位置する下ロール（３０）と上ロール（３１）で板材を挟んで送る前部送り機構（２４）と後部送り機構（２５）を配置し、更に、かんな胴（２３）と前部送り機構（２４）の間及びかんな胴（２３）と後部送り機構（２５）の間の位置に、上下動可能となるロールで板材を押し下げることのできる前部変位体（２６）と後部変位体（２７）を設け、前記かんな胴（２３）と反力受け（２２）間に送材された板材をかんな胴（２３）で切削する際、前部変位体（２６）と後部変位体（２７）によって板材を撓ませ、前部送り機構（２４）と反力受け（２２）のロールおよび、反力受け（２２）と後部送り機構（２５）のロールに板材を接触させる構成を採用したものである。
【００１１】
請求項２の発明は、回転駆動されるかんな胴（２３）と、定位置に配置された反力受け（２２）を上下に相対向して設け、前記かんな胴（２３）と反力受け（２２）間の板材送り方向の前部と後部の位置に、上下に位置する下ロール（３０）と上ロール（３１）で板材を挟んで送る前部送り機構（２４）と後部送り機構（２５）を配置し、更に、かんな胴（２３）と前部送り機構（２４）の間及びかんな胴（２３）と後部送り機構（２５）の間の位置に、上下動可能となる下ロール（３３）と上ロール（３４）で板材を挟んで上下に変位させることのできる前部変位体（２６）と後部変位体（２７）を配置し、この前部変位体（２６）と後部変位体（２７）は、下ロール（３３）と上ロール（３４）がシリンダ（３８）と（３９）でそれぞれ上下動するようになっている構成を採用したものである。
【００１２】
請求項３の発明は、回転駆動されるかんな胴（２３）と、定位置に配置された反力受け（２２）を上下に相対向して設け、この反力受け（２２）を板材送り方向に移動自在とし、前記かんな胴（２３）と反力受け（２２）間の板材送り方向の前部と後部の位置に、上下に位置する下ロール（３０）と上ロール（３１）で板材を挟んで送る前部送り機構（２４）と後部送り機構（２５）を配置し、更に、かんな胴（２３）と前部送り機構（２４）の間及びかんな胴（２３）と後部送り機構（２５）の間の位置に、上下動可能となる下ロール（３３）と上ロール（３４）で板材を挟んで上下に変位させることのできる前部変位体（２６）と後部変位体（２７）を配置し、この前部変位体（２６）と後部変位体（２７）の下ロール（３３）を固定部分に枢支した揺動アーム（３６）で支持し、前記揺動アーム（３６）と反力受け（２２）の軸受（２８）を揺動アーム（３６）の揺動方向に反力受け（２２）が移動するようリンク（４２）で連動し、前記前部変位体（２６）と後部変位体（２７）における揺動アーム（３６）の揺動方向外側に、この揺動アーム（３６）をリンク（４２）の連結側に押すシリンダ（３８）を配置した構成を採用したものである。
【００１３】
請求項４の発明は、請求項２又は３の発明において、上記反力受け（２２）が、定盤、板材送り方向に直交して断面山形とした固定支持台（６１）、回転可能なロール、板材送り方向に沿って配置され、かんな胴（２３）の回転軸心の直下を支点として上下に変位自在となる板材支え板（５２）の何れかによって形成されている構成を採用したものである。
【００１４】
請求項５の発明は、請求項２乃至４のいずれかの発明において、上記前部送り機構（２４）又は後部送り機構（２５）の板材を挟んで送る部分が無限軌道によって形成されている構成を採用したものである。
【００１５】
請求項６の発明は、請求項２乃至５のいずれかの発明において、上記前部変位体（２６）と後部変位体（２７）が、下ロール（３３）と上ロール（３４）によって形成され、この下ロール（３３）と上ロール（３４）をパルスモータで上下動させるようになっている構成を採用したものである。
【００１７】
請求項７の発明は、請求項２乃至６いずれかの発明において、上記反力受けに板材支え板（５２）を用い、この板材支え板（５２）が、板材に沿って撓む可撓性を有する構成を採用したものである。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図１乃至図１４に示す例に基づいて説明する。
【００１９】
図１乃至図３は第１の実施の形態の板材の切削装置を示し、ベース台２１上の上部中央位置に設けた板材支えロール２２（反力受け）と、この板材支えロール２２の直上に相対して配置したかんな胴２３（切削機）と、ベース台２１上で前記かんな胴２３に対する板材送り方向の前部と後部の位置に配置され、板材Ａを上下のロールで挟む前部送り機構２４及び後部送り機構２５と、かんな胴２３と前部送り機構２４間及び後部送り機構２５間の位置に配置され、板材Ａを上下のロールで挟む前部変位体２６と後部変位体２７とで構成され、上記板材支えロール２２とかんな胴２３の間、前部送り機構２４及び後部送り機構２５の板材挟持部分、前部変位体２６と後部変位体２７の板材挟持部分が、板材Ａの移動ライン上に並んでいる。
【００２０】
上記板材支えロール２２は、ベース台２１上に固定した軸受２８で両端が支持され、定位置で回転可能となって定盤の役目をする反力受けになり、この板材支えロール２２の直上に位置するかんな胴２３は、周囲に複数のかんな刃２９が取り付けられ、板材支えロール２２との間に所定の間隔を設けた状態で回転駆動されることになる。
【００２１】
前部送り機構２４及び後部送り機構２５は、共に等しい構造を有するので、同じ部分に同一符号を付して説明する。ベース台２１上に固定した軸受４０で両端が回転可能となるよう支持され、モータで強制駆動される下ロール３０と、下ロール３０の直上に上下動可能となるよう配置され、軸受４１で両端が回転可能となるよう支持され、モータで強制駆動される上ロール３１とからなり、上ロール３１は、流体シリンダ３２やパルスモータを用いた昇降機構、バネ等により押し下げられ、下ロール３０とで板材Ａを挟んで一定の速度で送るようになっている。
【００２２】
前記前部変位体２６と後部変位体２７は、共に等しい構造を有するので、同じ部分に同一符号を付して説明する。この前部変位体２６と後部変位体２７は、上下に揺動可能となる下ロール３３と、該下ロール３３の直上で上下に移動可能となる上ロール３４との組み合わせからなり、ベース台２１上に固定した支持ブラケット３５に、伏倒Ｌ字状に形成された揺動アーム３６の屈曲基部を枢軸３７で枢着し、下ロール３３をこの揺動アーム３６の上部一端側で回転可能に支持し、揺動アーム３６の下部他端側と、ベース台２１上に取り付けた流体シリンダ３８のロッドを連結し、該シリンダ３８の伸縮で下ロール３３に枢軸３７を支点とする上下揺動を与えるようになっている。
【００２３】
上ロール３４は、軸受４３で両端が回転可能となるよう支持され、流体シリンダ３９やバネ等により押し下げられ、下ロール３３とで板材Ａを挟むようになっている。
【００２４】
第１の実施の形態の切削装置は、上記のような構成であり、図１５乃至図１７はこの第１の実施の形態の切削装置のロールの制御方法を順番に示している。
【００２５】
図１５（Ａ）は板材Ａの供給前を示し、入側の板材検知スイッチＳ1 と出側の板材検知スイッチＳ2 は共にオフとなり、前部送り機構２４の上ロール３１は下降位置にあり、前部変位体２６、後部変位体２７、後部送り機構２５の上ロール３１は、それぞれ上昇位置で待機している。なお、図１乃至図３で示した第１の実施の形態と、後述する図４乃至図１４で示した第２乃至第５の各実施の形態においても、上記した入側の板材検知スイッチＳ1 と出側の板材検知スイッチＳ2 が配置されるが、各図においてこれを図示省略している。
【００２６】
かんな胴２３と前部送り機構２４及び後部送り機構２５の上下ロール３０、３１を回転させた状態で、図１５（Ｂ）の如く、前部送り機構２４の上下ロール３０と３１間に板材Ａを供給すると、入側の板材検知スイッチＳ1 がオンとなり、前部送り機構２４の上ロール３１は下降位置のまま、前部変位体２６は下降位置まで下降し、後部変位体２７、後部送り機構２５の上ロール３１は上昇位置のままとなり、出側の板材検知スイッチＳ2 はオフのままの状態で、板材Ａは後方に送られ、前部変位体２６の上下ロール３３、３４により挟まれ、予め設定した押さえ代だけ押さえられながら、支えロール２２とかんな胴２３の間に進入する。
【００２７】
図２と図１５（Ｂ）のように、板材Ａは上記のように前部変位体２６の上下ロール３３、３４により挟まれ、前部送り機構２４の下ロール３０と支えロール２２を結んだ搬送面より予め設定した押さえ代だけ押し下げて下方に撓ませながら送られるため、板材Ａの先端は支えロール２２上に到達するときは、支えロール２２に乗り上げる状態となり、支えロール２２と前部送り機構２４の下ロール３０との間で板材Ａが下方に撓んだ状態となる。
【００２８】
これにより、板材Ａは常に確実に支えロール２２に押しつけられて線接触し、板材Ａの先端側が支えロール２２とかんな胴２３の間に進入するときの浮き上がりの発生をなくし、板材Ａは、支えロール２２とかんな胴２３の間を通過することにより、支えロール２２で支持された板材Ａの表面が回転するかんな胴２３で切削加工されながら送られ、板材Ａの先端は後部変位体２７、後部送り機構２５へと送られることになる。
【００２９】
図３と図１６（Ａ）のように、板材Ａの先端が後部送り機構２５を通過して出側の板材検知スイッチＳ2 がオンになると、後部変位体２７、後部送り機構２５の上ロール３１、３４は共に下降位置まで下降するため、板材Ａは後部変位体２７の上下ロール３３、３４により挟まれ、支えロール２２と後部送り機構２５の下ロール３０を結んだ搬送面より予め設定した押さえ代だけ押し下げて、下方に撓ませながら送られるため、常に確実に支えロール２２に押しつけて線接触させながら送られることになる。
【００３０】
図１６（Ｂ）のように、板材Ａの後端が入側の板材検知スイッチＳ１を通過すると、該スイッチＳ１はオフとなり、前部送り機構２４、前部変位体２６の上ロール３１、３４は下降位置より上昇するが、後部変位体２７、後部送り機構２５の上ロール３１、３４は共に下降位置を保持しているので、板材Ａは支えロール２２と後部送り機構２５の下ロール３０との間で下方に撓んだ状態で送られることになり、板材Ａの後端側を常に確実に支えロール２２に押しつけて線接触させながら送るため、板材Ａの後端側が支えロール２２とかんな胴２３の間を通過するときの浮き上がりの発生を防止できる。
【００３１】
上記のように、支えロール２２とかんな胴２３の間に対して、板材Ａを前後送り機構２４、２５の下ロール３０と支えロール２２とを結んだ搬送面より前後部変位体２６、２７によって予め設定した押さえ代だけ押し下げて３点で支持し、下方に撓ませるようにすると、板材Ａの先端側及び後端側は支えロール２２に対して確実に線接触し、浮き上がりがないので、板材Ａの先端側及び後端側におけるシャクレ加工の発生を有効に防止できる。
【００３２】
図１７は板材Ａの後端がかんな胴２３を通過した状態を示し、各部は図１６（Ｂ）と同じ状態を維持し、板材Ａの後端が出側の板材検知スイッチＳ2 を通過して該スイッチＳ2 がオフになると、各部は図１５（Ａ）の状態に復帰する。
【００３３】
次に、図４乃至６に示す第２の実施の形態の切削装置は、基本的には前記第１の実施の形態の機構を用い、板材Ａの厚みが全長にわたって一定に仕上がるようにしたものであり、第１の実施の形態と同一の部分には同一の符号を付すことによって説明に代える。以降の他の実施の形態についても同様である。
【００３４】
この第２の実施の形態の切削装置は、支えロール２２を支持する軸受２８をベース台２１上に設けたガイド４７に沿って、板材Ａの送り方向に移動自在とし、この軸受２８とその前後に位置する揺動アーム３６、３６の下端部とをリンク４２、４２で連結し、前部変位体２６と後部変位体２７の下ロール３３、３３の上下動で支えロール２２が前後に移動するように連動している。
【００３５】
なお、前部変位体２６と後部変位体２７のシリンダ３８、３８は、前記揺動アーム３６、３６のリンク連結部の他端を互いに反対方向に押すようにして、揺動アーム３６、３６のバランスを取るようにしている。
【００３６】
第２の実施の形態の切削装置は上記のような構成であり、前記した第１の実施の形態の切削装置と同様に板材Ａの切削加工を行うものであるが、支えロール２２とかんな胴２３の間に対して、板材Ａの先端側が進入するとき、支えロール２２と前部送り機構２４の間で、また、板材Ａの先端側が後部送り機構２５に達したとき、支えロール２２と後部送り機構２５の間で、前後部変位体２６、２７によって予め設定した押さえ代だけ押し下げて、板材Ａを下方に撓ませるようにする。
【００３７】
上記のように、板材Ａを押し下げて下方に撓ませるようにすると、支えロール２２に対する板材Ａの接触点の位置が変移し、この接触点とかんな胴２３に取り付けた、かんな刃２９の刃先円外周の距離が変化し、切削後の板材Ａの仕上がり厚みに誤差が生じる。
【００３８】
この第２の実施の形態の切削装置では、板材Ａの先端が前部変位体２６を通過する時点でシリンダ３９により板材Ａを予め設定された押さえ代だけ押し下げるため、押し下げられた量だけ揺動アーム３６が枢軸３７を支点に揺動し、これにより、リンク４２を介して支えロール２２が後方に移動し、該支えロール２２に対する板材Ａの接触点の位置を後方に移動させ、板材Ａの撓み量により、かんな胴２３との位置関係を補正する構造になっている。
【００３９】
図７は、支えロール２２に対する板材Ａの接触点の位置とかんな胴２３の関係を示し、支えロール２２とかんな胴２３の軸心が上下に一致しているときの、支えロール２２とかんな刃２９の回転外周の間隔ｃに対し、板材Ａを予め設定された押さえ代だけ押し下げて下方に撓ませるようにすると、支えロール２２に対する板材Ａの接触点の位置ｄは、支えロール２２の上下軸心に対して角度βだけ送り方向の手前（前方）になり、支えロール２２に対して板材Ａは、水平に対して角度ｂをもって進入するため、板材Ａが支えロール２２に対して完全に水平に通過するときよりも角度ｂだけ上方を向いて送られるようになり、完全に水平に送られるときよりも仕上がり寸法ｃが薄くなる。
【００４０】
これを防ぐため、支えロール２２を上記板材Ａの接触点の位置ｄに対応した距離Ｈだけ後方に移動させると、支えロール２２に対する板材Ａの接触点は、かんな胴２３の上下軸心の直下に位置し、支えロール２２とかんな刃２９の回転外周の間隔は、上記仕上がり寸法ｃにほぼ等しくなり、板材Ａを押し下げて下方に撓ませても、板材Ａの切削後の厚みは所定の厚みに仕上がることになる。
【００４１】
板材Ａが入側の板材検知スイッチを通過し、前部送り機構２４に供給されると、入側の板材検知スイッチはオンとなり、前部変位体２６は下降位置まで下降しているので、板材Ａが前部変位体２６に達すると、予め設定された押さえ代だけ押しさげられるため、前記のように揺動アーム３６が揺動して、その結果、支えロール２２は後方へ移動し、支えロール２２の上下軸心はかんな胴２３の上下軸心よりも後方に位置することとなるが、支えロール２２に対する板材Ａの接触点は、かんな胴２３の真下に位置することになり、その状態で板材Ａは、かんな胴２３により切削されながら送られ、板材Ａの先端が後部送り機構２５を通過し、さらに出側板材検知スイッチを通過すると、出側板材検知スイッチがオンとなり、後部変位体２７、後部送り機構２５は下降位置まで下降し、後部変位体２７によって板材Ａを予め設定された押さえ代だけ押し下げるため、揺動アーム３６が揺動して、支えロール２２は前記と逆方向の前方へ移動し、ちょうどバランスが取れた状態となり、かんな胴２３と支えロール２２との垂直方向の軸心は一致し、支えロール２２に対する板材Ａの接触点は、自動的にかんな胴２３の真下に位置することになる。
【００４２】
この状態で、板材Ａは切削されながら更に送られ、板材Ａの後端が入側の板材検知スイッチを通過すると、入側の板材検知スイッチはオフとなり、前部送り機構２４、前部変位体２６が上昇位置へ上昇し、前部変位体２６による板材Ａへの圧力が解除されるため、前記したバランスが崩れ、後部変位体２７の揺動アーム３６がさらに揺動し、その結果、支えロール２２は、前方へ移動し、支えロール２２の上下軸心は、かんな胴２３の上下軸心よりも前方に位置することになるが、支えロール２２に対する板材Ａの接触点はかんな胴２３の真下に位置することになり、板材Ａの切削後の厚み寸法は所定の厚みに仕上がることになる。
【００４３】
次に、図８乃至図１０に示す第３の実施の形態の切削装置は、前記第１の実施の形態における支えロール２２に代えて、固定状物を反力受けとして採用したものであり、この固定状物の形状としては、かんな胴２３の上下方の直下位置において、板材Ａの下面を支持し得るべく、板材Ａの送り方向に直交する領域が小幅状の定盤とするか、上面がかんな胴２３の上下軸心の直下位置に板材送り方向に直交して断面三角形状となる突起状物を、その頂点として配置するか、図示の如く、上面がかんな胴２３の直下位置から板材Ａの送り方向に直交して断面山形とした固定支持台６１とするもので、この固定支持台６１の前部に、前部送り機構２４と前部変位体２６が、固定支持台６１の後部に、後部送り機構２５と後部変位体２７が配置されている。
【００４４】
この第３の実施の形態の切削装置においても、かんな胴２３の前後において、板材Ａを３点で支持して撓みを付与することにより、第１の実施の形態と略同様の作用によって、板材Ａの切削が行える。
【００４５】
図１１に示す第４の実施の形態の切削装置は、図８乃至図１０の前記第３の実施の形態において、前部変位体２６と後部変位体２７の下ロール３３、３３を省略したものである。すなわち、板材Ａの下面を支持する下ロール３３、３３を省略しても、板材Ａにある程度の板厚があればそれが剛体となるので、この実施の形態も板材Ａを３点で支持して撓みを付与し、第１の実施の形態と略同様の作用によって、板材Ａの切削が行える。
【００４６】
次に、図１２乃至図１４に示す第５の実施の形態の切削装置は、前記第１の実施の形態における支えロール２２に代えて、揺動自在の板材支え板を反力受けとして採用したものである。
【００４７】
この第５の実施の形態の切削装置は、定位置で回転するかんな胴２３の下部に、支点軸５１を中心に揺動可能となる板材支え板５２を板材送り方向に沿うよう設け、前記板材支え板５２に対する板材送り方向の前部と後部の位置に、板材Ａを上下のロールで挟む前部送り機構２４と後部送り機構２５を配置し、更に、かんな胴２３に対する板材送り方向の前部と後部で板材支え板５２の上部の位置に、この板材支え板５２とで板材Ａを挟む前部変位体５３と後部変位体５７を配置した構造になっている。
【００４８】
上記板材支え板５２は、板材Ａの送り方向に長く、板材Ａに沿って撓む可撓性を有する材料を用いて形成され、ベース台２１上に設けた支点軸軸受５８で両端を回転自在に支持された支点軸５１に下面中央を固定し、支点軸５１を中心に揺動自在となり、板材Ａの進入側の端部下面に取り付けたウエイト５５で、ベース台２１上に設けたピン５６で制限された角度だけ、板材Ａの進入側の端部が下がる傾斜状の姿勢を保つようになっている。
【００４９】
前部変位体５３と後部変位体５７は、ローラが上下に移動可能となり、流体シリンダ５４やバネ等により押し下げられ、板材支え板５２とで板材Ａを挟むようになっている。
【００５０】
第５の実施の形態の切削装置は上記のような構成であり、図１３、図１４に示すように、前部送り機構２４に板材Ａを供給すると、入側の板材検知スイッチはオンとなり、前部変位体５３は下降位置まで下降することになり、この状態で板材Ａの先端は傾斜状となる板材支え板５２上を摺動ししながら送られ、該先端が前部変位体５３を通過する時点で、前部変位体５３と板材支え板５２により挟まれ、予め設定された押さえ代だけ押し下げながら送られるため、板材Ａの先端が支点軸５１の中心位置の直上に達すると、板材Ａは前部送り機構２４の下ロール３０と支点軸５１の中心位置の直上の板材支え板５２との間で下方に撓んだ状態で送られることになり、板材Ａの先端側は確実に板材支え板５２に押しつけながら送られるので、かんな胴２３と板材支え板５２の間に進入するときの浮き上がりの発生をなくし、板材Ａは、板材支え板５２とかんな胴２３の間をかんな胴２３で切削加工されながら、後部変位体５７、後部送り機構２５へと送られ、板材Ａの先端が出側の板材検知スイッチを通過すると出側の板材検知スイッチはオンとなり、後部変位体５７、後部送り機構２５が下降位置まで下降するため、板材Ａは後部変位体５７と板材支え板５２により挟まれ、予め設定された押さえ代だけ押し下げながら送られるため、支点軸５１の中心位置の直上の板材支え板５２と後部送り機構２５の下ロール３０との間で下方に撓んだ状態で送られることになり、板材Ａの後端側は確実に板材支え板５２に押しつけられながら送られるので、板材Ａの後端側が、かんな胴２３と板材支え板５２の間を通過するときの浮き上がりの発生を防止できる。
【００５１】
前記したように、支点軸５１の中心位置の直上の板材支え板５２と前後部送り機構２４、２５の下ロール３０との間で前後部変位体５３、５７により、予め設定された押さえ代だけ押し下げて３点支持し、下方に撓ませるようにすると、板材Ａは支点軸５１の中心位置の直上の板材支え板５２の位置を中心に撓んだ状態となり、板材支え板５２は可撓性を有するため、板材Ａの撓みに馴染んだ状態となり、板材Ａの先端側及び後端側は板材支え板５２の表面に確実に押しつけられ、浮き上がらないので、先端側及び後端側におけるシャクレ加工の発生を防止できる。
【００５２】
なお、第５の実施の形態においても、第２の実施の形態で説明したような方法を用い、支点軸５１を板材Ａの送り方向に移動自在とすることにより、板材Ａへの撓み付与時に、板材支え板５２の位置を前後何れかに移動させる構成にしてもよい。
【００５３】
このように、板材Ａに一定量の撓みを付与することにより、板材Ａの先端側及び後端側は板材支え板５２に対して確実に接触し、浮き上がりがないので、板材Ａの先端側及び後端側におけるシャクレ加工の発生を有効に防止できる。
【００５４】
上記した各実施の形態において、切削装置は、かんな胴を用いたかんな盤を例示したが、かんな胴に代えて板材の表面を自動的に切削加工するサンダー等にすることもでき、また、かんな胴を上部に反力受けを下部に相対向して配置したが、これとは逆に、反力受けを上部に、切削機を下部に相対向して配置することは任意である。さらに、前部送り機構２４と後部送り機構２５は、図示のようなロール構造以外にコンベア等の無限軌道としてもよい。
【００５５】
【発明の効果】
以上のように、この発明によると、切削機の前後において、板材を３点支持した状態で押し下げて下方に撓ませ、切削時に反力受けに板材を常時押し付けるようにしたので、切削加工時における板材の先端側及び後端側の跳ね上がりがなく、板材の切削加工時にシャクレ部分の発生を防止することができると共に、板材への撓みの付与を回転自在となるロールで行うので、従来のプレッシャーバーやチップブレーカーの不要とによって、板材の送りにかかる抵抗がすくなくなるため、送りの動力が小さくできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】切削装置の第１の実施の形態を示す正面図
【図２】切削装置の第１の実施の形態を示す板材供給の初期状態の正面図
【図３】切削装置の第１の実施の形態を示す板材切削状態の正面図
【図４】切削装置の第２の実施の形態を示す正面図
【図５】切削装置の第２の実施の形態を示す板材供給の初期状態の正面図
【図６】切削装置の第２の実施の形態を示す板材切削状態の正面図
【図７】切削装置の板材切削部分を拡大した正面図
【図８】切削装置の第３の実施の形態を示す正面図
【図９】切削装置の第３の実施の形態を示す板材供給の初期状態の正面図
【図１０】切削装置の第３の実施の形態を示す板材切削状態の正面図
【図１１】切削装置の第４の実施の形態を示す正面図
【図１２】切削装置の第５の実施の形態を示す正面図
【図１３】切削装置の第５の実施の形態を示す板材供給の初期状態の正面図
【図１４】切削装置の第５の実施の形態を示す板材切削状態の正面図
【図１５】（Ａ）と（Ｂ）は切削装置の第１の実施の形態における作動説明図
【図１６】（Ａ）と（Ｂ）は切削装置の第１の実施の形態における作動説明図
【図１７】切削装置の第１の実施の形態における作動説明図
【図１８】従来の切削装置であるかんな盤を示す正面図
【図１９】従来のかんな盤の板材切削状態を示す正面図
【符号の説明】
２１  ベース台
２２  支えロール（反力受け）
２３  かんな胴（切削機）
２４  前部送り機構
２５  後部送り機構
２６  前部変位体
２７  後部変位体
２８  軸受
３６  揺動アーム
３８  シリンダー
４２  リンク
５１  支点軸
５２  板材支え板（反力受け）
Ａ  板材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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