(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ラベルが設けられた搬送物を搬送する搬送手段と、
前記ラベルに対してラベル内容を読み取る複数のラベルリーダーと、
前記複数のラベルリーダーによる読み取りを制御する手段であって、同じラベルに対して読み取り条件を変えて読み取りを実行させる制御手段と、
前記各読み取り条件ごと、および、各ラベルごとでの読み取り成否に関して統計処理を行う統計処理手段と、
前記統計処理の結果に基づいて、少なくとも、読み取りエラー要因が装置固有の読み取りエラー要因か、ラベル固有の読み取りエラー要因かを分析する分析手段と、
を含むことを特徴とする搬送装置。
【請求項２】
請求項１記載の装置において、
前記制御手段は、
第１ラベルリーダーに通常読み取りを実行させる手段と、
前記通常読み取りで読み取りエラーが発生した場合に、同じラベルに対する読み取り位置をシフトして前記第１ラベルリーダーに第１リカバリー読み取りを実行させる手段と、
前記第１リカバリー読み取りで読み取りエラーが発生した場合に、同じラベルに対して第２ラベルリーダーで第２リカバリー読み取りを実行させる手段と、
を含むことを特徴とする搬送装置。
【請求項３】
請求項２記載の装置において、
前記統計処理手段は、
前記各ラベルごとに通常読み取りの成功度を示すラベル別統計量を演算する手段と、
前記各ラベルリーダーごとにいずれのリカバリー読み取りが有効であったのかを判断するためのラベルリーダー別統計量を演算する手段と、
を含むことを特徴とする搬送装置。
【請求項４】
請求項３記載の装置において、
前記分析手段は、
前記ラベル別統計量に基づいて劣化ラベルを判定する手段と、
前記ラベルリーダー別統計量に基づいて性能低下を判定する手段と、
を含むことを特徴とする搬送装置。
【請求項５】
請求項４記載の装置において、
前記ラベルリーダー別統計量は第１リカバリー読み取りの成功度及び第２リカバリー処理の成功度であり、
前記分析手段は、
前記第１リカバリー読み取りの成功度が第１判定値よりも大きい場合に位置決め性能低下を判定し、
前記第２リカバリー読み取りの成功度が第２判定値よりも大きい場合に読み取り性能低下を判定することを特徴とする搬送装置。
【請求項６】
請求項４記載の装置において、
前記ラベルリーダー別統計量は前記劣化ラベルによる寄与分を除外して演算されたものであることを特徴とする搬送装置。
【請求項７】
ラベルが設けられた搬送物を搬送する搬送手段と、
前記搬送物の搬送経路に設けられ、前記ラベルに対してラベル内容を読み取る複数のラベルリーダーと、
前記各ラベルごとに読み取りエラーを集計するラベル別集計手段と、
前記各ラベルリーダーごとに読み取りエラーを集計するラベルリーダー別集計手段と、
前記ラベル別集計手段の集計結果及び前記ラベルリーダー別集計手段の集計結果に基づいて、少なくとも、読み取りエラー要因が装置固有の読み取りエラー要因か、ラベル固有の読み取りエラー要因かの分析を行う分析手段と、
を含むことを特徴とする搬送装置。
【請求項８】
ラベルが設けられた搬送物を搬送する搬送手段と、
前記ラベルに対してラベル内容を読み取る複数のラベルリーダーと、
前記複数のラベルリーダーによる読み取りを制御する手段であって、同じラベルに対して読み取り条件を変えて読み取りを実行させる制御手段と、
前記各読み取り条件ごと、および、各ラベルごとでの読み取り成否に対して統計処理を行う統計処理手段と、
前記統計処理の結果に基づいて、少なくとも、読み取りエラー要因が装置固有の読み取りエラー要因か、ラベル固有の読み取りエラー要因かを分析し、その結果得られるエラー要因に係る部分のメンテナンス要求を発行する手段と、
を含むことを特徴とする搬送装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は搬送装置に関し、特に、バーコードラベルなどのラベルを光学的に読み取る機能を備えた装置に関する。
【０００２】
【従来の技術及びその課題】
分注装置において、試験管（チューブ）ラックには複数本の試験管が起立保持され、その試験管ラック単位で試験管が搬送される。そして、試験管内の液体（試料、試薬など）がノズルによって吸引され、他の試験管に分注される。試験管ラックの搬送を行うのは、分注装置に設けられた搬送機構（搬送装置）である。
【０００３】
試験管ラックには、一般に搬送管理のためにバーコードラベルなどのラベルが貼付される。そして、ラベルの内容（コード）を、所要箇所においてラベルリーダー（バーコードリーダーなど）で光学的に読み取ることによって、試験管ラックの搬送管理がなされる。試験管ラックは、通常、再利用されており、その場合にラベルはそのまま維持される。
【０００４】
従来装置において、１回目のラベル読み取り（通常、１回又は複数回の光ビームスキャンが読み取りの単位）によってラベル内容の読み取りを行えない場合には、その読み取りが成立するまで引き続いてラベル読み取りが実行される。その場合、所定回数までラベル読み取りを行ってもラベル内容が読み取れない場合にはアラームが発生され、装置の動作が強制的に停止される。つまり、従来装置においては、実際に読み取り不能が発生した時点で、はじめてその異常が検知され、そして装置停止という最終措置がとられている。つまり、従来においては、事後的な対処しか行われていない。
【０００５】
読み取り不能の原因には、ラベルの傷や汚れといった劣化、ラベルリーダーの性能低下、スキャン位置に試験管ラックを停止させる搬送機構の位置決め性能の低下などがあげられる。
【０００６】
しかし、従来装置において、読み取り不能の発生時に生じるアラームを契機としてメンテナンスを行う際に、読み取り不能の原因が一体どこにあるのか調査する必要があり、迅速に対処するのが困難であった。以上のような問題は、分注装置以外の装置においてもラベルの読み取りを行う搬送装置において発生し得るものである。
【０００７】
本発明は、上記従来の課題に鑑みなされたものであり、その目的は、ラベルの読み取りエラーの要因を分析して、メンテナンスの便宜を図ることにある。
【０００８】
本発明の他の目的は、読み取り不能になってしまう前にメンテナンスの必要性を判断できるようにすることにある。
【０００９】
本発明の他の目的は、ラベル読み取り装置の動作信頼性を高めることにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
（１）上記目的を達成するために、本発明は、ラベルが設けられた搬送物を搬送する搬送手段と、前記ラベルに対してラベル内容を読み取る複数のラベルリーダーと、前記複数のラベルリーダーによる読み取りを制御する手段であって、同じラベルに対して読み取り条件を変えて読み取りを実行させる制御手段と、前記各読み取り条件ごと、および、各ラベルごとでの読み取り成否に関して統計処理を行う統計処理手段と、前記統計処理の結果に基づいて、少なくとも、読み取りエラー要因が装置固有の読み取りエラー要因か、ラベル固有の読み取りエラー要因かを分析する分析手段と、を含むことを特徴とする。
【００１１】
上記構成によれば、読み取りエラーの発生時あるいは通常時において、複数の読み取り条件の下で同一ラベルの読み取りを行った結果に対して統計処理がなされ、その統計処理結果から読み取りエラー要因が分析される。つまり、単に同一読み取り条件で複数回の読み取りを行うのではなく、読み取り条件を変えつつ複数回の読み取りが行われ、それらの結果から、読み取りエラーの発生傾向を統計処理によりつかんで、読み取りエラー要因を特定（推定）するものである。よって、統計処理の内容としては、そのような目的を達成できるものであればよく、読み取り要因を分析するための統計量としては各種のものを用いることができる。
【００１２】
なお、搬送物は再利用される試験管ラックであるのが特に望ましいが、それ以外であってもよい。複数のラベルリーダーはそれら全部が常時読み取りを行うものであってもよいが、一部がリカバリー専用であってもよい。制御手段は必ずしも単一のプロセッサによって構成される必要はなく、例えば、各制御対象ごとにそれ自身にインテリジェント機能をもたせてもよい。
【００１３】
望ましくは、前記制御手段は、第１ラベルリーダーに通常読み取りを実行させる手段と、前記通常読み取りで読み取りエラーが発生した場合に、同じラベルに対する読み取り位置をシフトして第１リカバリー読み取りを実行させる手段と、前記第１リカバリー読み取りで読み取りエラーが発生した場合に、同じラベルに対して第２ラベルリーダーで第２リカバリー読み取りを実行させる手段と、を含むことを特徴とする。
【００１４】
上記構成によれば、通常読み取り（通常、最初のラベル読み取り）で読み取りができない場合であっても、第１リカバリー読み取り及び第２リカバリー読み取りを段階的に適用し、読み取り確度をより高めることができる。その結果、段階的なリカバリー処理によって、様々な読み取りエラー要因に対処して、読み取り確度を向上でき、システムダウンなどの問題を解消、軽減できる。その一方において、読み取りが成功した（あるいは失敗した）読み取り条件の傾向を把握することによって、そこから読み取りエラー要因の特定を行える。
【００１５】
望ましくは、前記統計処理手段は、前記各ラベルごとに通常読み取りの成功度を示すラベル別統計量を演算する手段と、前記各ラベルリーダーごとにいずれのリカバリー読み取りが有効であったのかを判断するためのラベルリーダー別統計量を演算する手段と、を含む。この構成によれば、ラベル固有の読み取りエラー要因か、装置固有の読み取りエラー要因かを弁別することができ、メンテナンスの便宜を図ることができる。上記の統計量は、成功回数、成功率、成功頻度、エラー回数、エラー率、エラー頻度などであってもよい。いずれにしても、成否を定量化できる指標であればよい。
【００１６】
望ましくは、前記分析手段は、前記ラベル別統計量に基づいて劣化ラベルを判定する手段と、前記ラベルリーダー別統計量に基づいて性能低下を判定する手段と、を含む。
【００１７】
上記構成によれば、ラベルリーダーに関係なく読み取りエラーが生じやすいラベルを劣化ラベルとして特定することができ、そのまま劣化が進行することによる完全な読み取り不能（特にシステムダウン）が実際に生じる前に、ラベル廃棄や交換などの事前対処を促せる。同様に、各ラベルリーダに関連する性能評価を行える。
【００１８】
望ましくは、前記ラベルリーダー別統計量は第１リカバリー読み取りの成功度及び第２リカバリー読み取りの成功度であり、前記分析手段は、前記第１リカバリー読み取りの成功度が第１判定値より大きい場合に位置決め精度低下を判定し、前記第２リカバリー読み取りの成功度が第２判定値より大きい場合に読み取り性能低下を判定する。
【００１９】
望ましくは、前記ラベルリーダー別統計量は前記劣化ラベルによる寄与分を除外して演算されたものである。この構成によれば、統計処理のための全データ中から劣化ラベルのデータを除外した上で、その後に残ったデータから、装置側の読み取りエラー要因を弁別分析できるので、より分析精度を向上できる。
【００２０】
（２）また、上記目的を達成するために、本発明は、ラベルが設けられた搬送物を搬送する搬送手段と、前記搬送物の搬送経路に設けられ、前記ラベルに対してラベル内容を読み取る複数のラベルリーダーと、前記各ラベルごとに読み取りエラーを集計するラベル別集計手段と、前記各ラベルリーダーごとに読み取りエラーを集計するリーダー別集計手段と、前記ラベル別集計手段の集計結果及び前記リーダー別集計手段の集計結果に基づいて、少なくとも、読み取りエラー要因が装置固有の読み取りエラー要因か、ラベル固有の読み取りエラー要因かの分析を行う分析手段、を含むことを特徴とする。
【００２１】
上記構成によれば、個々のラベル及び個々のラベルリーダーに注目し、それらについての個別的な読み取りエラーの発生度合を集計し、その集計結果から、読み取りエラー要因の分析を行える。
【００２４】
（３）また、上記目的を達成するために、本発明は、ラベルが設けられた搬送物を搬送する搬送手段と、前記ラベルに対してラベル内容を読み取る複数のラベルリーダーと、前記複数のラベルリーダーによる読み取りを制御する手段であって、同じラベルに対して読み取り条件を変えて読み取りを実行させる制御手段と、前記各読み取り条件ごと、および、各ラベルごとでの読み取り成否に対して統計処理を行う統計処理手段と、前記統計処理の結果に基づいて、少なくとも、読み取りエラー要因が装置固有の読み取りエラー要因か、ラベル固有の読み取りエラー要因かを分析し、その結果得られるエラー要因に係る部分のメンテナンス要求を発行する手段と、を含むことを特徴とする。
【００２５】
上記構成によれば、読み取り不能によるシステムダウンなどが生じる前に、ラベル劣化や装置性能低下を事前に察知してユーザーにメンテナンスを促すことができる。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２７】
図１には、本発明に係る搬送装置の好適な実施形態が示されており、図１は試験ラックを搬送する装置の要部構成を示すブロック図である。
【００２８】
搬送物としての試験管ラックは、後に説明するように複数の試験管（チューブ）を起立保持してなるものであり、図１に示す搬送機構１６によって搬送経路上を搬送される。その搬送経路上には、所定箇所に複数のラベルリーダーが設置されており、図１においてはそれらの内で特に第１ラベルリーダー１２と第２ラベルリーダー１４とが示されている。
【００２９】
試験管ラックの側面にはバーコードラベルとしてのラベルが貼付けられており、各ラベルリーダーはそのラベルに対して光学的なスキャンを実行し、ラベル内容を光学的に読み取る。
【００３０】
制御部１０は、例えばマイコンなどによって構成され、搬送装置の動作制御を行っている。本実施形態においては、制御部１０が分析部１８及び記憶部２０を有している。分析部１８は、読み取りエラーの要因を分析するモジュールであり、記憶部２０はメモリなどによって構成され、そのメモリ上に後述するエラー管理ログやシステムデータベースが構成される。
【００３１】
表示部２２は液晶表示器やＣＲＴなどによって構成され、この表示部２２には必要に応じてレポートが表示され、あるいはメンテナンスの要求が表示される。また、入力部２４は例えばキーボードなどによって構成され、装置の動作条件をユーザーにより設定することが可能である。
【００３２】
図２には、搬送機構１６及び試験管ラック３０が示されている。搬送機構１６は、ベルトコンベアのような機構を有しており、図示されているようにベルト３４がローラ３６によって駆動されている。試験管ラック３０はベルト３４上に載置されており、ベルト３４の送りと共に、それに載置された試験管ラック３０が前方に搬送される。
【００３３】
試験管ラック３０は、複数の試験管３１を起立保持し、それらの試験管をラック単位で搬送するためのものである。この試験管ラック３０には、バーコードラベルとしてのラベル３２がその側面に貼付けられている。ちなみに、試験管ラックは再利用されるものである。具体的には、本実施形態に係る搬送装置は例えば分注装置や分析システムなどに組み込まれるものであり、分注対象あるいは分析対象を収納した各試験管を保持するものとして試験管ラック３０が利用され、そのような試験管ラック３０はラベル３２の交換を行うことなく再利用される。
【００３４】
上述したように、試験管ラック３０の搬送経路上における所定箇所には第１ラベルリーダー１２及び第２ラベルリーダー１４などが設置されている。搬送機構１６は、例えば第１ラベルリーダー１２によってラベル３２の内容を読み取る場合に、第１ラベルリーダー１２の前方にラベル３２が位置するように、試験管ラック３０の位置決めを行う。図２に示されるような状態において、第１ラベルリーダー１２によって光ビームスキャンを行えば、ラベル３２に示されているコード情報（少なくともラックＩＤの情報を含む）を読み取ることが可能である。
【００３５】
第２ラベルリーダー１４は、第１ラベルリーダー１２において読み取りエラーが発生した場合におけるリカバリー装置としての機能を有している。いずれにしても、本実施形態においては、上流側の第１ラベルリーダー１２において読み取りが行えなかった場合には、第２ラベルリーダー１４における読み取りがリカバリー読み取りとしての役割を担う。
【００３６】
図３（Ａ）には、通常読み取りが示されている。この通常読み取りは１回目のラベル読み取りに相当し、ラベル３２の基準位置に関して第１ラベルリーダー１２によって読み取りが実行される。すなわち、このような基準位置において読み取りが行われるように、試験管ラック３０の位置決めが行われる。ちなみに、基準位置は、本実施形態においてラベル３２における右サイド（下流側）に設定されているが、もちろんラベル３２のセンター位置であってもよい。
【００３７】
本実施形態において、図３（Ａ）に示される通常読み取りにおいて、読み取りが成功したならば、試験管ラック３０はそのまま下流側へ搬送される。その場合において、必要に応じて、第２ラベルリーダー１４においてラベル３２の内容が再び読み取られるが、ここで、第２ラベルリーダー１４がリカバリー専用のラベルリーダーであれば、そのような再度の読み取りは行われない。
【００３８】
ところで、図３（Ａ）に示した通常読み取りにおいて、読み取りエラーが発生した場合には、図３（Ｂ）に示されるように、第１リカバリー読み取りが実行される。すなわち、試験管ラック３０が所定量だけ前方に搬送され、その状態において、ラベル３２の左サイドに対して第１ラベルリーダー１２によってラベル内容の読み取りが実行される。このように、ラベル３２の位置を相対的にシフトした状態において繰り返しラベル内容の読み取りを行えば、例えば、搬送機構１６の位置決め性能の低下等によって、正規の位置にラベル３２が位置決めされていない場合であっても読み取り確度を向上させることが可能である。
【００３９】
図３（Ｂ）に示した第１リカバリー読み取りにおいても読み取りエラーが発生した場合には、本実施形態においては、図３（Ｃ）に示されるように、さらに第２リカバリー読み取りが実行される。すなわち、試験管ラック３０が前方に搬送され、ラベル３２のセンター位置が第２ラベルリーダー１４の読み取り位置となるように、当該試験管ラック３０の位置が固定される。その状態において、第２ラベルリーダー１４によってラベル３２に対するラベル内容の読み取りが実行される。この場合においては、ラベル３２におけるセンター位置が読み取り位置とされているが、もちろん、第２ラベルリーダー１４によるリカバリー読み取りに当たっても、複数の読み取り位置に対してリカバリー読み取りを行うようにしてもよい。
【００４０】
この第２リカバリー読み取りによってラベル内容の読み取りが成功すれば、上記同様に、試験管ラック３０は前方に搬送される、通常は、上記のような２段階のリカバリー読み取りによって、かなりの確率で各ラベルについての読み取りを完了することが可能であるが、仮に、第２リカバリー読み取りによっても読み取りエラーが発生した場合には装置の動作が強制的に停止される。ただし、本実施形態においては、後に詳述するように、そのような装置停止よりも前にラベル劣化や装置性能の低下が顕在化した時点で、メンテナンスリクエストを促し、それによって常に装置の動作条件を適正なものに維持させることが可能である。なお、上記の説明においては、通常読み取り、第１リカバリー読み取り及び第２リカバリー読み取りのそれぞれにおいて、１回の光ビームスキャンが行われることを前提としたが、各読み取りにおいてそれぞれ所定回の光ビームのスキャンを行わせるようにしてもよい。
【００４１】
図３に示すような、２段階のリカバリー読み取りによれば、上述したように、第１リカバリーの成功から位置決め性能の低下を判定できると共に、第２リカバリー読み取りの成功から第１ラベルリーダー１２の性能低下などを判定することが可能となる。
【００４２】
図４には、搬送装置が組み込まれた分析システムの全体構成が概念図として示されている。搬送機構５０は複数の搬送ライン５２〜６２を有し、また搬送機構５０の所定箇所には進路切換器７２〜７６が設けられている。搬送経路上には複数のラベルリーダー８０〜９６が設けられており、それぞれのラベルリーダーは搬送経路上における試験管ラックの搬送に当たって各地点に到達した試験管ラックのＩＤを読み取って、搬送管理などを行っているものである。なお、処理装置６６〜７０は、例えば分注装置や分析装置などによって構成されるものである。
【００４３】
図４に示す構成において、複数のラベルリーダー間において、上流側ラベルリーダーと下流側ラベルリーダーのペア関係が複数存在しているが、本実施形態においては、それらのペア関係において、図３に示したようなリカバリー関係が形成されている。ペア関係における下流側のラベルリーダーの読み取りは、それ本来のラベル読み取りに相当し、また場合により上流側ラベルリーダーに対する第２リカバリー読み取りにも相当する。
【００４４】
次に、図５及び図６を用いて装置の動作例について説明する。
【００４５】
図５に示すフローチャートは、個々のラベルリーダーを中心とする読み取り制御及び搬送制御を示している。
【００４６】
Ｓ１０１では、当該ラベルリーダーにおいて通常読み取りを行うために、試験管ラック（正確にはそれに設けられたラベル）が基準位置に位置決めされる。Ｓ１０２では、当該ラベルリーダーによって通常読み取りが実行される。ただし、上流側のラベルリーダーにおいて読み取りが成立していない場合には、このＳ１０２の通常読み取りは、事実上、図３（Ｃ）に示した第２リカバリー読み取り（再々読み取り）にも相当することになる。
【００４７】
Ｓ１０３では、当該ラベルリーダーについて読み取りカウントが１つインクリメントされる。
【００４８】
Ｓ１０４では、Ｓ１０２における読み取りが成功したか否かが判断され、ここで、読み取りが成功したならば、Ｓ１１３において、上流側の前ラベルリーダーにおいて読み取りが不成立であるか否かが判断され、不成立であればＳ１１４が実行され、上流側の前ラベルリーダーにおいて読み取りが成立している場合には、この処理は終了する。
【００４９】
一方、Ｓ１１４では、上流側の前ラベルリーダーに関連づけて、エラー管理ログ上に、対象としているラックのＩＤ及び第２リカバリー成功の事実の記録がなされることになる。
【００５０】
一方、Ｓ１０４において、Ｓ１０２でのラベル読み取りがエラーであると判断された場合、Ｓ１０５において、そのエラーがエラー管理ログに記録され、Ｓ１０６では、上流側の前ラベルリーダーで読み取りが不成立であったか否かが判断される。ここで、そのような読み取りが不成立であれば、それは第２リカバリー読み取りを行ってもなお読み取りが行えなかったことになるため、Ｓ１１２においてアラーム処理を実行し、すなわち、必要に応じて装置の動作を強制的に停止させると共に、ユーザーに対してアラームを報知する。
【００５１】
一方、Ｓ１０６において、上流側の前ラベルリーダーにおいて読み取りが成立しているならば、Ｓ１０７において、図３（Ｂ）に示したように第１リカバリー読み取りを行わせるために、試験管ラック３０が所定量だけシフトされる。そして、Ｓ１０８では、当該ラベルリーダーを用いて第１リカバリー読み取りが実行されることになる。
【００５２】
Ｓ１０９では、第１リカバリー読み取りがエラーとなったか否かが判断され、エラーであれば、Ｓ１１１においてその事実がエラー管理ログに記録されると共にその処理は終了する。この場合、当該ラベルリーダーの下流側に存在するラベルリーダーが図５に示したプロセスを別途実行する場合に、Ｓ１０２において、第２リカバリー読み取りが実行される。
【００５３】
一方、Ｓ１０９において、第１リカバリー読み取りが成功したと判断されると、Ｓ１１０において、当該ラベルリーダーに関連づけて、エラー管理ログに、ラックのＩＤ及び第１リカバリー成功の事実が記録されることになる。そして、この処理は終了する。
【００５４】
図５に示すようなプロセスが各ラベルリーダーごとに並列的に実行されると、エラー管理ログ上にはエラーの発生事実やリカバリー処理の内容などが逐次的に記録されることになる。
【００５５】
図６には、そのようなエラー管理ログ上に記録された情報に基づいて、読み取りエラー要因の分析を行うプロセスを示すフローチャートである。なお、図６に示すプロセスは、ユーザーによる指定によって実行され、あるいは一定期間ごとに実行されるものである。いずれにおいても、自動的に指定されたあるいはユーザー指定された一定期間内におけるエラー情報が分析対象となる。
【００５６】
Ｓ２０１においては、エラー管理ログが参照され、分析対象となっている一定期間内において、ＩＤごとのカウント数が計算される。すなわちそのような一定期間内においてエラー発生時に記録されたＩＤの登場回数が各ＩＤごとに算出されることになる。
【００５７】
Ｓ２０２では、カウント数がｎ以上のＩＤがラベル劣化ＩＤとして特定される。ここで、例えばｎは３であり、例えば一定期間として１時間が設定されている場合には、そのような１時間内に３回の読み取りエラーを生じさせたラベルについてはその劣化の可能性が高いため、当該ラベルを劣化ラベルとして特別に管理するものである。ここで、このような劣化ラベルの判定基準となるＩＤごとのカウント数はそれ自体統計量として位置づけられ、そのようなカウント数の代わりに、不良発生率や読み取り成功率などを利用することも可能である。
【００５８】
Ｓ２０３では、エラー管理ログ上における一定期間内において、Ｓ２０２で特定したラベル劣化ＩＤのデータを除外した上で、各ラベルリーダーごとに通常読み取りを行った場合における読み取りエラーの回数から読み取り率Ｅが計算される。ここで、読み取り率Ｅは、当該ラベルリーダーの一定期間内における全読み取り回数に対する読み取り成功回数の比に相当するものである。この読み取り率Ｅも統計量として位置づけられ、そのような読み取り率の代わりに、エラー発生率やエラー発生回数などの他の統計量を利用することもできる。
【００５９】
Ｓ２０４では、読み取り率Ｅがα％以下のラベルリーダーが分析対象として特定される。ここで、αは例えば９９．９であり、すなわち、０．０１％の読み取りエラー率の範囲内で読み取りエラーが許容され、それ以外の場合には、ラベルリーダーが分析対象として特定されることになる。
【００６０】
このような分析対象は、ハード面での性能劣化の可能性があるものであり、その性能低下としては、後に説明するように搬送機構における位置決め性能の低下、当該ラベルリーダーにおける読み取り性能の低下などをあげることができる。
【００６１】
Ｓ２０５では、分析対象ごとに第１リカバリー成功率Ｆ及び第２リカバリー成功率Ｇが算出され、それらの成功率Ｆ，Ｇに基づいて読み取りエラーの要因が分析される。
【００６２】
ここで第１リカバリー成功率Ｆは、当該ラベルリーダーにおける第１リカバリー読み取りの回数に対する第１リカバリー読み取りの成功数の比に相当し、第２リカバリー成功率Ｇは、当該ラベルリーダーにおける第２リカバリー読み取りの回数に対する第２リカバリー読み取りの成功数の比に相当するものである。いずれにしても、ラベルリーダーごとに第１リカバリーの有効性及び第２リカバリーの有効性をそれぞれ独立して評価できる統計量を算出するのが望ましい。
【００６３】
Ｓ２０５においては、第１リカバリー読み取りの成功率Ｆが所定値ａ以上である場合には、例えば搬送機構の位置決め性能の低下が判定される。また、第２リカバリー成功率Ｇが一定値ｂ以上である場合には、当該ラベルリーダーの読み取り性能の低下が判定される。ちなみに、それ以外の場合においては、他の要因が判定されることになる。
【００６４】
Ｓ２０６では、以上のような分析結果がレポートとしてまとめられ、そのレポート内容が図１に示した表示部２２などに表示される。それと共に、装置が動作している状態において、ユーザーに対してメンテナンスリクエストが出される。具体的には、劣化ラベルを有するラックの交換や廃棄などの要求が出され、また搬送機構のメンテナンスやラベルリーダーのメンテナンスなどの要求が出されることになる。もちろん、そのような要求が出た時点で即時的にメンテナンスを行う必要はなく、上述した段階的なリカバリーが前提となっているため、最終的なシステムダウンに先だって適切なタイミングでメンテナンスを行うようにすればよい。その場合においても、読み取りエラーの要因が特定され、あるいは絞り込まれているため、そのメンテナンス作業を簡便に行えるという利点がある。ちなみに、Ｓ２０７では上述した分析結果などがシステムデータベースに記録される。そして、必要に応じて月あるいは年などの所定単位でシステムデータベース内の分析結果を集計した総合レポートが作成される。上記の動作例はもちろん一例であって、読み取りエラー要因を分析できる限りにおいて、また、メンテナンスの必要性を判定できる限りにおいて、各種の動作方法を採用することが可能である。
【００６５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ラベルの読み取りエラーの要因を分析してメンテナンスの便宜を図ることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る搬送装置の要部構成を示すブロック図である。
【図２】  試験管ラックと搬送機構を示す概念図である。
【図３】  通常読み取りとリカバリー読み取りを示す説明図である。
【図４】  システムの構成例を示す概念図である。
【図５】  装置の動作例を示すフローチャートである。
【図６】  分析方法の一例を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１０  制御部、１２  第１ラベルリーダー、１４  第２ラベルリーダー、１６搬送機構、１８  分析部、２０  記憶部、２２  表示部、２４  入力部、３０試験管ラック、３２  ラベル。
【図１】
0003768824.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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