(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水処理前は、磁石を固定することが可能であるとともに、３０〜１２０℃の水または熱水を用いた水処理後には、磁石を剥離することが可能な磁石固定用接着剤であって、
前記磁石固定用接着剤の剥離処理前のＪＩＳ  Ｋ  ６８５０に準拠した引っ張りせん断接着力を３ＭＰａ以上の値とするとともに、
前記磁石固定用接着剤における硬化性接着剤成分１００重量部に対して、平均粒径が１０〜１００μｍである吸水性架橋高分子を５０〜３００重量部の割合で添加してなる磁石固定用接着剤。
【請求項２】
前記水処理が、７０〜１２０℃の熱水を用いた熱水処理であり、当該熱水処理前は、磁石を固定することが可能な磁石固定用接着剤であって、
前記硬化性接着剤成分１００重量部に対して、さらに有機系熱膨張性粒子を１０〜３００重量部の割合で添加してなる請求項１に記載の磁石固定用接着剤。
【請求項３】
前記磁石が、希土類磁石、アルニコ磁石、およびフェライト磁石のいずれか一つであることを特徴とする請求項１または２に記載の磁石固定用接着剤。
【請求項４】
前記硬化性接着剤成分１００重量部に対して、０．１〜２０重量部のカップリング剤を含むことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の磁石固定用接着剤。
【請求項５】
前記硬化性接着剤成分１００重量部に対して、０．００１〜２０重量部の界面活性剤を含むことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の磁石固定用接着剤。
【請求項６】
フィルム形成樹脂を含むとともに、厚さが１０〜２００μｍのフィルム状とすることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の磁石固定用接着剤。
【請求項７】
フィルム状の磁石固定用接着剤の片面に、有機系熱膨張性粒子および吸水性架橋高分子を含まない硬化性接着剤成分からなる接着剤層を含むことを特徴とする請求項６に記載の磁石固定用接着剤。
【請求項８】
磁石固定用接着剤により固定した磁石のリサイクル方法であって、
前記磁石固定用接着剤の剥離処理前のＪＩＳ  Ｋ  ６８５０に準拠した引っ張りせん断接着力を３ＭＰａ以上の値とするとともに、前記磁石固定用接着剤における硬化性接着剤成分１００重量部に対して、平均粒径が１０〜１００μｍである吸水性架橋高分子を５０〜３００重量部の割合で添加してなる磁石固定用接着剤を使用し、かつ、３０〜１２０℃の水または熱水を用いて水処理することにより、磁石を剥離することを特徴とする磁石のリサイクル方法。
【請求項９】
前記磁石固定用接着剤が、硬化性接着剤成分１００重量部に対して、さらに有機系熱膨張性粒子を１０〜３００重量部の割合で含有するとともに、
前記水処理として、７０〜１２０℃の熱水を用いることにより、磁石を剥離することを特徴とする請求項８に記載の磁石のリサイクル方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、モーター、スピーカー、および磁気センサー等の分野において、硬化性接着剤成分を主成分として用いることにより、磁石を強固に接着しながら、所定温度の水処理後（以下、単に剥離処理と称する場合がある。）には、磁石を容易に剥離して、リサイクルすることが可能な磁石固定用接着剤および磁石のリサイクル方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、モーター用磁石は、磁性材料からなる磁石と、エポキシ樹脂等からなる結着剤とから構成されるとともに、それを、エポキシ樹脂や反応性アクリル樹脂等からなる硬化性接着剤を用いて、ヨークに対して位置決めされた上で接着固定されていた。そして、従来は、モーター用磁石と、ヨークとを強固に接着することのみを意図していることから、接着固定後に、これらの構成品を容易に分離することはもとより、分離したモーター用磁石をリサイクルすることは実質的に困難であった。
しかしながら、モーター用磁石の位置を誤ったまま接着固定した場合や、モーター等を廃棄する場合には、経済的な観点から、モーター用磁石をリサイクル使用することが強く望まれていた。
特に、モーター用磁石として、高価な希土類磁石を用いた場合には、モーター用磁石をヨークから容易に分離するとともに、分離したモーター用磁石をリサイクルする必要性は、極めて高いものであった。
もちろん、モーター用磁石と、ヨークとの接着固定に、熱可塑性樹脂からなる接着剤を使用することにより、モーター用磁石のリサイクル自体は可能となるものの、接着力や耐熱性等が不十分であるという問題が見られた。
【０００３】
また、モーター用磁石として、接着剤を使用しないで永久磁石を固定する方法が開示されている。すなわち、接着剤で固定する方法は、永久磁石を位置決めする作業が煩雑であると共に、接着剤での固定は量産性に乏しいといった欠点があることから、射出成形によりヨークに対して、永久磁石を一体的に形成する方法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
しかしながら、永久磁石とヨークとを一体化する方法では、モーター等を廃棄した場合に、永久磁石を分離することも、それをリサイクルすることも不可能であり、極めて不経済であることはもちろんのこと、資源保護の要請にも反するものであった。
【０００４】
さらに、モーター等における接着剤で固定した磁石の回収方法が開示されており、エポキシ系接着剤等を熱分解以上の高温で加熱して、エポキシ系接着剤等を炭化除去することを特徴としている（例えば、特許文献２参照）。
しかしながら、開示された磁石の回収方法では、高温での加熱処理の実施が不可欠であって、危険性を伴う一方、磁石自身が熱劣化しやすく、リサイクル性に乏しいという問題が見られた。
【０００５】
一方、加熱により膨張する膨張性微小球（発泡倍率：約２〜１５０倍）を、アクリル系熱可塑性樹脂からなる接着剤成分１００重量部に対して、３０〜１００重量部含有した接着剤が開示されており、ビニルテープやラベル等の用途に用いることが示されている（例えば、特許文献３、４参照）。また、同様の粘着剤についても特許公報に開示されている（例えば、特許文献５〜７参照）。
しかしながら、開示された接着剤は、それぞれ接着剤成分が基本的にアクリル系熱可塑性樹脂から構成されており、接着力や耐熱性に乏しいという問題が見られた。また、開示された接着剤は、加熱処理による接着力の低下が乏しいとともに、加熱処理により被着体を汚染してしまうという問題も見られた。したがって、高い接着力や耐熱性が要求される一方、容易にリサイクルすることが要求される磁石固定用接着剤の用途には使用することが困難であった。
【０００６】
また、加熱により膨張する膨張性微小球（発泡倍率：約２０〜１５０倍）を、接着剤成分１００重量部に対して、１０重量部程度含有した熱膨張性接着剤が開示されており、ラベル等に用いることが例示されている（例えば、特許文献８参照）。
しかしながら、開示された接着剤は、接着力の向上を目的として膨張性微小球を添加しているため、膨張性微小球の添加量が適当でなく、また、硬化後に膨張性微小球を発泡させて、接着力を低下させることにより、自己剥離性を得るという意図は全くなかった。よって、磁石のリサイクルを目的とした磁石固定用接着剤の用途には使用することが困難であった。
【０００７】
また、粘着剤と、放射線重合性化合物と、熱膨張性微小球とからなる粘着剤を塗布した粘着シートが開示されており、半導体素子のダイシング工程に用いられることが例示されている（例えば、特許文献９参照）。
しかしながら、開示された粘着シートは、粘着剤に配合された放射線重合性化合物を放射線硬化しなければならないが、放射線を透過させることができない磁石固定用接着剤の用途には使用することが困難であった。
【０００８】
また、粘着剤と、平均粒径差が３μｍ以上異なる２種以上の熱膨張性微小球とを配合した加熱剥離性接着剤が開示されている（例えば、特許文献１０参照）。
しかしながら、開示された加熱剥離性接着剤は、２種類以上の熱膨張性微小球を使用しなければならず、剥離性にばらつきが見られたり、経済的に不利になったりするばかりか、複数の熱膨張性微小球を均一に混合することが困難であるなどの製造上の問題も見られた。
また、ブロック共重合体と、複数の粘着付与剤と、熱膨張性微小球とを配合した剥離性感圧接着剤が開示されている（例えば、特許文献１１参照）。
しかしながら、開示された剥離性感圧接着剤は、磁石に対する接着力が乏しいという問題が見られた。また、ブロック共重合体に対して、熱膨張性微小球を均一に混合するには、溶剤を使用しなければならないなどの製造上の問題も見られた。
【０００９】
さらに、硬化性樹脂中に、膨張開始温度が１５０℃以上の熱膨張性無機物を配合した熱剥離性接着剤組成物が開示されている（例えば、特許文献１２参照）。
しかしながら、開示された熱剥離性接着剤組成物は、加熱による接着力の低下が乏しく、実質的に磁石をリサイクルすることが困難であるという問題が見られた。また、熱膨張性無機物は比重や粒径が大きく、硬化性樹脂中に均一に混合することが困難であり、そのため、接着力の低下が不均一であるという問題も見られた。
【００１０】
【特許文献１】
特開平５−２２７６８３号公報  （特許請求の範囲）
【特許文献２】
特開２００１−８５２３３号公報  （特許請求の範囲）
【特許文献３】
特開昭５６−６１４６８号公報  （特許請求の範囲）
【特許文献４】
特開昭６０−２５２６８１号公報  （特許請求の範囲）
【特許文献５】
特開平１１−２２８９２１号公報  （特許請求の範囲）
【特許文献６】
特開２０００−８６９９４号公報  （特許請求の範囲）
【特許文献７】
特開２０００−２３９６２０号公報  （特許請求の範囲）
【特許文献８】
特開昭５６−６１４６７号公報  （特許請求の範囲）
【特許文献９】
特開昭６３−１７９８１号公報  （特許請求の範囲）
【特許文献１０】
特開平６−１８４５０４号公報  （特許請求の範囲）
【特許文献１１】
特開平６−３３０２５号公報  （特許請求の範囲）
【特許文献１２】
特開２０００−２０４３３２号公報  （特許請求の範囲）
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明の発明者らは鋭意検討した結果、エポキシ樹脂や反応性アクリル樹脂等の硬化性接着剤成分を用いるとともに、当該硬化性接着剤成分に対して、所定量の有機系熱膨張性粒子や吸水性架橋高分子を添加することにより、所定温度の水処理前あるいは熱水処理前は、それぞれ高い接着力が得られる一方、このような剥離処理後には、急激に接着力が低下して、容易に磁石をリサイクルすることができることを見出したものである。
すなわち、本発明は、硬化性接着剤成分を含むことにより、磁石の固定時には高い接着力を示すことができる一方、所定量の有機系熱膨張性粒子や吸水性架橋高分子の働きにより、モーター等を廃棄する際には、使用した磁石を容易にリサイクルすることができる磁石固定用接着剤、および磁石のリサイクル方法を提供することを目的とする。
【００１３】
また、本発明は、水処理前は、磁石を固定することが可能であるとともに、３０〜１２０℃の水または熱水を用いた水処理後には、磁石を剥離することが可能な磁石固定用接着剤であって、磁石固定用接着剤の剥離処理前のＪＩＳ  Ｋ  ６８５０に準拠した引っ張りせん断接着力を３ＭＰａ以上の値とするとともに、磁石固定用接着剤における硬化性接着剤成分１００重量部に対して、平均粒径が１０〜１００μｍである吸水性架橋高分子を５０〜３００重量部の割合で添加してなる磁石固定用接着剤である。
このように構成することにより、磁石の接着に用いた場合に、水処理前は、高い接着力や耐熱性が得られる一方、所定の水処理をした後には、吸水性架橋高分子の働きにより、接着力が低下して、容易に磁石をリサイクルすることができる。
【００１４】
また、本発明は、水処理が、７０〜１２０℃の熱水を用いた熱水処理であり、当該熱水処理前は、磁石を固定することが可能な磁石固定用接着剤であって、硬化性接着剤成分１００重量部に対して、さらに有機系熱膨張性粒子を１０〜３００重量部の割合で添加してなる磁石固定用接着剤である。すなわち、熱水処理前は、磁石を固定することが可能であるとともに、熱水処理後には、磁石を剥離することが可能な接着剤であって、硬化性接着剤成分１００重量部に対して、有機系熱膨張性粒子を１０〜３００重量部および吸水性架橋高分子を３０〜３００重量部の割合で添加してなる磁石固定用接着剤である。
このように構成することにより、磁石の接着に用いた場合に、熱水処理前は、高い接着力や耐熱性が得られる一方、所定の熱水処理をした後には、有機系熱膨張性粒子および吸水性架橋高分子の働きにより、接着力が低下して、容易に磁石をリサイクルすることができる。
【００１５】
また、本発明の磁石固定用接着剤を構成するにあたり、被着体としての磁石が希土類磁石、アルニコ磁石、およびフェライト磁石のいずれか一つであることが好ましい。
このように構成することにより、希土類磁石等に対して強固に接着することができ、例えば、モーター等に使用した場合であっても、その振動によって剥離するおそれが少なくなる。
【００１６】
また、本発明の磁石固定用接着剤を構成するにあたり、硬化性接着剤成分１００重量部に対して、０．１〜２０重量部のカップリング剤を含むことが好ましい。
このように構成することにより、磁石を固定するためのヨークがアルミニウム等の難接着材であっても、初期接着力を高めることができるとともに、耐湿性や耐水性を向上させることができる。その一方で、カップリング剤の添加量が所定範囲に制限されているため、熱水等を用いた場合であっても、容易に自己剥離させることができる。
【００１７】
また、本発明の磁石固定用接着剤を構成するにあたり、硬化性接着剤成分１００重量部に対して、０．００１〜２０重量部の界面活性剤を含むことが好ましい。
このように構成することにより、界面活性剤の添加量が所定範囲に制限されているため、初期接着力の低下を抑制できる一方、剥離処理後には、均一に接着力を低下させたり、容易に自己剥離させたりすることができる。
【００１８】
また、本発明の磁石固定用接着剤を構成するにあたり、フィルム形成樹脂を含むとともに、厚さが１０〜２００μｍのフィルム状とすることが好ましい。
このように構成することにより、磁石固定用接着剤の取り扱いが容易になるばかりか、磁石を基材に対して、強固かつ容易に接着することができる。
【００１９】
また、本発明の磁石固定用接着剤を構成するにあたり、フィルム状の磁石固定用接着剤の片面に、有機系熱膨張性粒子および吸水性架橋高分子を含まない硬化性接着剤成分からなる接着剤層を含むことが好ましい。
このように構成することにより、磁石を基材に対して、強固に接着することができる一方、剥離処理後には、磁石と基材との接合部において急激に接着力が低下して、使用した磁石を容易にリサイクルすることができる。
【００２１】
また、本発明の別の態様は、磁石固定用接着剤により固定した磁石のリサイクル方法であって、磁石固定用接着剤の剥離処理前のＪＩＳ  Ｋ  ６８５０に準拠した引っ張りせん断接着力を３ＭＰａ以上の値とするとともに、磁石固定用接着剤における硬化性接着剤成分１００重量部に対して、平均粒径が１０〜１００μｍである吸水性架橋高分子を５０〜３００重量部の割合で添加してなる磁石固定用接着剤を使用し、かつ、３０〜１２０℃の水または熱水を用いて水処理することにより、磁石を剥離することを特徴とする磁石のリサイクル方法である。
このように実施すると、磁石を基材に対して、強固に接着することができる一方、特定の剥離処理により、磁石を極めて迅速に剥離して、リサイクルすることができる。
【００２２】
また、本発明の磁石のリサイクル方法を実施するに際して、磁石固定用接着剤が、硬化性接着剤成分１００重量部に対して、さらに有機系熱膨張性粒子を１０〜３００重量部の割合で含有するとともに、水処理として、７０〜１２０℃の熱水を用いることにより、磁石を剥離することが好ましい。
このように実施すると、磁石を基材に対して、強固に接着することができる一方、特定の剥離処理により、磁石を極めて迅速に剥離して、リサイクルすることができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態について具体的に説明する。なお、参照する図面は、この発明が理解できる程度に各構成成分の大きさ、形状および配置関係を概略的に示してあるに過ぎない。したがって、この発明は図示例にのみ限定されるものではない。また、図面では、断面を表すハッチングを省略するものとする。
【００２４】
［第１の参考形態］
第１の参考形態は、加熱処理前は、磁石を強固に固定することが可能であるとともに、加熱処理後には、磁石を容易に剥離可能な接着剤であって、硬化性接着剤成分１００重量部に対して、有機系熱膨張性粒子を３０〜３００重量部の割合で添加してなる磁石固定用接着剤である。
【００２５】
１．接着剤
（１）硬化性接着剤成分
本発明に使用する硬化性接着剤成分としては、例えば、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、シアネートエステル樹脂、フェノールアルデヒド樹脂、メラミンアルデヒド樹脂、尿素アルデヒド樹脂、レゾルシノールアルデヒド樹脂、キシレンアルデヒド樹脂、フラン樹脂、熱硬化性アクリル樹脂等の硬化性樹脂が挙げられる。
【００２６】
また、磁石自身の結着剤として、エポキシ樹脂が一般に使用されており、機械的特性や接着特性に優れ、しかも７０℃未満の温度での低温硬化が可能であることから、硬化性接着剤成分として、エポキシ系樹脂を使用することがより好ましい。
このようなエポキシ系樹脂を使用する場合、その主剤として、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、レゾルシノール型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、脂環型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂、ハロゲン化エポキシ樹脂、あるいはそれらの変性物等を挙げることができる。
また、硬化剤としては、脂肪族ポリアミン化合物、ポリアミド樹脂、芳香族ジアミン化合物、脂環族ジアミン化合物、ジシアンジアミド化合物、複素環式アミン化合物、イミダゾール化合物、メラミン化合物、フェノール化合物、メルカプタン系化合物、酸無水物、三フッ化ホウ素錯体、あるいはそれらの変性物等を挙げることができる。
さらに、エポキシ系樹脂を用いる場合、剥離接着力の値が低い場合があるので、エポキシ系樹脂１００重量部に対して、数平均分子量が１，０００〜５，０００の液状ゴム、例えばカルボキシル基末端ＮＢＲ（ＣＴＢＮ）を１〜５００重量部の割合で予め反応させて得られる変性エポキシ系樹脂を用いることが好ましい。あるいは、同様の理由から、後述するフィルム形成樹脂としてのポリビニルブチラール樹脂やフェノキシ樹脂等を、エポキシ系樹脂１００重量部に対して、１０〜５０重量部の範囲で添加し、硬化性樹脂／熱可塑性樹脂からなる混合物として使用することも好ましい。
【００２７】
また、３０〜５０℃の室温付近温度であっても、硬化反応が速く、しかもせん断接着力のみならず剥離接着力の値も著しく高いことから、硬化性接着剤成分として、反応性アクリル系樹脂を使用することがより好ましい。
このような反応性アクリル系樹脂を使用する場合、その主剤として、アクリルモノマーとラジカル発生剤との組み合わせるとともに、硬化促進剤として、アクリルモノマーと還元剤の組み合わせを使用することが好ましい。
さらに、７０℃未満の温度であっても、硬化反応が極めて速く、しかも熱硬化のみならず、光硬化も併用できることから、シアネートエステル樹脂を使用することも好ましい。
その場合、その主剤として、シアネートエステル樹脂を使用し、硬化剤として、シクロペンタジエニル鉄（フェロセン）等の有機金属化合物を添加するとともに、加水分解防止剤として、エポキシ樹脂等を添加することが好ましい。
【００２８】
また、硬化性接着剤成分の数平均分子量を１００〜１０，０００の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる数平均分子量が１００未満の値となると、取り扱いが困難となったり、あるいは、有機系熱膨張性粒子を均一に分散することが困難となったりする場合があるためである。一方、かかる数平均分子量が１０，０００を超えると、流動性が低下して、取り扱いが困難となったり、あるいは、硬化速度が低下したりする場合があるためである。
したがって、硬化性接着剤成分の数平均分子量を２００〜５，０００の範囲内の値とすることがより好ましく、３００〜３，０００の範囲内の値とすることがより好ましい。
なお、熱硬化性接着剤成分の数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により、ポリスチレン換算分子量として、測定することができる。
【００２９】
また、硬化性接着剤成分（硬化後）のガラス転移点を６０〜２５０℃の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるガラス転移点が６０℃未満の値となると、耐熱性が低下したり、耐クリープ性が不十分となったりする場合があるためである。一方、かかるガラス転移点が２５０℃を超えると、有機系熱膨張性粒子を均一に分散することが困難となったり、加熱後に速やかに接着力が低下しなかったりする場合があるためである。
したがって、硬化性接着剤成分のガラス転移点を７０〜２００℃の範囲内の値とすることがより好ましく、８０〜１５０℃の範囲内の値とすることがより好ましい。
なお、硬化性接着剤成分のガラス転移点は、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）により、例えば、窒素中、１０℃／分の条件で昇温させた場合に現れる比熱の変化点として測定することができる。
【００３０】
（２）添加剤
磁石固定用接着剤中に、例えば、チクソトロピー剤、粘性調整剤、可塑剤、着色剤、顔料、耐候剤、変色防止剤、酸化防止剤、無機粒子、カーボン粒子、炭素繊維、導電性粒子等の一種単独または二種以上の組み合わせを本発明の目的を逸脱しない範囲で添加することも好ましい。
また、後述する第２の実施形態で説明する界面活性剤、カップリング剤、有機溶剤等を添加することも好ましい。
【００３１】
（３）引っ張りせん断接着力
磁石固定用接着剤の硬化後であって、剥離前のＪＩＳ  Ｋ  ６８５０に準拠した引っ張りせん断接着力を３ＭＰａ（３０kgf/cm2）以上の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる引っ張りせん断接着力が３ＭＰａ未満の値となると、モーター等の振動によって磁石固定用接着剤が剥離するおそれが生じるためである。ただし、かかる引っ張りせん断接着力の値が過度に大きくなると、加熱処理により剥離することが困難となる場合がある。
したがって、磁石固定用接着剤の剥離前の引っ張りせん断接着力を４〜６０ＭＰａの範囲内の値とすることがより好ましく、５〜４０ＭＰａの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００３２】
２．有機系熱膨張性粒子
（１）種類１
有機系熱膨張性粒子としては、マイクロカプセル内に、有機材料（ポリマー）により有機溶剤が封入された熱膨張性のマイクロカプセルを使用することができる。すなわち外殻の有機材料が加熱により軟化するとともに内殻の溶剤がガス化し、体積が、例えば５〜２５０倍に膨張する粒子である。
より具体的には、内殻の溶剤としては、イソブタン、ペンタン、石油エーテル、ヘキサン、オクタン、イソオクタン等の有機溶剤が挙げられ、それらの有機溶剤を、外殻である塩化ビニリデン、アクリロニトリル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル等からなる熱可塑性樹脂で包み込んだ熱膨張性マイクロカプセルを好ましく使用することができる。
【００３３】
（２）種類２
有機系熱膨張性粒子の発泡温度を制御するために、上述した有機系熱膨張性粒子の周囲に、無機材料や硬化性樹脂からなる最外層を設けることも好ましい。
すなわち、磁石固定用接着剤としてモーター等に使用し、かかるモーター等が過度に発熱した場合には、所望の加熱処理前であっても、熱可塑性樹脂からなる外殻を有する有機系熱膨張性粒子が発泡するおそれがあるためである。
したがって、有機系熱膨張性粒子の発泡温度を制御するために、上述した有機系熱膨張性粒子の周囲に、メッキ法、蒸着法、スパッタリング法、印刷法、浸漬法、光硬化法等の手法により、無機材料、例えば、金、銀、アルミニウム、銅、ニッケル、鉛、半田、錫、二酸化珪素、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム等を被覆したり、硬化性樹脂、例えば、フェノール樹脂やエポキシ樹脂等を被覆して硬化させたりすることが好ましい。
また、最外層として、無機材料や硬化性樹脂を被覆する場合、その厚さを０．０１〜１０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、最外層の厚さが０．０１μｍ未満の値となると、被覆効果が得られずに、発泡温度を制御することが困難となる場合があるためである。一方、最外層の厚さが１０μｍを超えると、熱膨張性粒子の発泡性が過度に抑制されて、磁石固定用接着剤の剥離性が低下する場合があるためである。
【００３４】
（３）添加量
有機系熱膨張性粒子の添加量を、硬化性接着剤成分１００重量部に対して、３０〜３００重量部の範囲内の値とする。
この理由は、かかる有機系熱膨張性粒子の添加量が３０重量部未満の値になると、磁石固定用接着剤の剥離性が低下する場合があるためである。一方、かかる有機系熱膨張性粒子の添加量が３００重量部を超えると、剥離前の磁石固定用接着剤の接着力が低下する場合があるためである。
【００３５】
ここで、図１〜図３を参照して、磁石固定用接着剤における有機系熱膨張性粒子の添加量の影響をより詳細に説明する。
図１は、横軸には、硬化性接着剤成分１００重量部に対する有機系熱膨張性粒子の添加量を採って示してあり、縦軸には、磁石固定用接着剤を硬化処理して接着した２枚のＳＵＳ板が、３加熱条件（１０５℃オーブン、１２０℃のオーブン、９０℃の熱水）により、それぞれ自己剥離（自然剥離）するまでの時間を採って示してある。また、図２は、図１の部分拡大図である。なお、硬化性接着剤成分および有機系熱膨張性粒子の詳細は、実施例１で使用したものと同様である。
これらの図１および図２から容易に理解できるように、有機系熱膨張性粒子の添加量が２５重量部を超えたあたりから、急激に自己剥離性を生じる傾向が見られる。そして、有機系熱膨張性粒子の添加量が３０重量部以上となると、９０℃の熱水によれば５分以内、１０５℃のオーブン加熱によれば４０分以内、および１２０℃のオーブン加熱によれば２０分以内の加熱時間によって、容易に自己剥離することが可能であることが理解される。
【００３６】
また、図３は、横軸には、硬化性接着剤成分１００重量部に対する有機系熱膨張性粒子の添加量を採って示してあり、縦軸には、磁石固定用接着剤の初期接着力（ステンレス板同士）の値を採って示してある。
この図３から容易に理解できるように、有機系熱膨張性粒子の添加量が増加する程、磁石固定用接着剤の初期接着力は若干低下する傾向が見られるものの、有機系熱膨張性粒子の添加量が、１００重量部を相当量超えるまでは、実用上、十分な初期接着力（３ＭＰａ以上）が得られることが推定される。
したがって、磁石固定用接着剤の剥離性の低下防止と、磁石固定用接着剤の初期接着力の低下防止との観点から、硬化性接着剤成分１００重量部に対して、有機系熱膨張性粒子の添加量を４０〜２００重量部の範囲内の値とすることが好ましく、５０〜１５０重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００３７】
（４）平均粒径
有機系熱膨張性粒子の平均粒径を５〜１００μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる有機系熱膨張性粒子の平均粒径が５μｍ未満の値になると、磁石固定用接着剤の剥離性が低下する場合があるためである。一方、かかる有機系熱膨張性粒子の平均粒径が１００μｍを超えると、剥離前の磁石固定用接着剤の接着力が低下する場合があるためである。
したがって、磁石固定用接着剤の剥離性と、剥離前の磁石固定用接着剤の接着力とのバランスがより良好となることから、有機系熱膨張性粒子の平均粒径を１０〜７０μｍの範囲内の値とすることが好ましく、１５〜５０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００３８】
３．形態
（１）溶液状接着剤
溶液状の磁石固定用接着剤とする場合、その粘度を０．１〜１，０００Ｐａ・ｓ（測定温度２５℃、以下同様である。）の範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、かかる粘度が０．１Ｐａ・ｓ未満の値となると、磁石固定用接着剤の取り扱い性が低下する場合があるためであり、所定場所に均一に塗布することが困難となる場合があるためである。一方、かかる粘度が１，０００Ｐａ・ｓを超えた値となると、逆に取り扱いが困難となって、磁石と、ヨークとを均一に接着することが困難となる場合があるためである。
したがって、磁石固定用接着剤の粘度を１〜１００Ｐａ・ｓの範囲内の値とすることがより好ましく、５〜５０Ｐａ・ｓの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、磁石固定用接着剤の粘度は、使用する硬化性接着剤成分の種類を選択したり、あるいは、稀釈剤として、有機溶剤やグリシジルエーテル化合物等を添加したりすることにより、適宜調整することができる。
【００３９】
（２）フィルム状接着剤１
図４（ａ）に示すように、フィルム状の磁石固定用接着剤とする場合、フィルム形成樹脂を含むとともに、磁石固定用接着剤の厚さを１０〜２００μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、磁石固定用接着剤の厚さが１０μｍ未満の値となると、取り扱いが困難となったり、磁石と、ヨークとの間の接着力が低下したりする場合があるためである。一方、磁石固定用接着剤の厚さが２００μｍを超えると、磁石と、基材とを均一に接着することが困難となる場合があるためである。
したがって、磁石固定用接着剤の厚さを２０〜１５０μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、３０〜１００μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、フィルム形成樹脂の添加量は、磁石固定用接着剤の硬化速度や接着力等を考慮して定めることが好ましいが、例えば、硬化性接着剤成分１００重量部に対して、５〜７０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるフィルム形成樹脂の添加量が５重量部未満の値となると、フィルム化が不十分となる場合があるためである。一方、かかるフィルム形成樹脂の添加量が７０重量部を超えた値となると、硬化速度や接着力が低下する場合があるためである。
したがって、フィルム形成樹脂の添加量を硬化性接着剤成分１００重量部に対して、１０〜６０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、２０〜５０重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００４０】
また、フィルム形成樹脂としては、硬化性接着剤成分と相溶性があるとともに、ＧＰＣで測定される数平均分子量が１，０００〜１，０００，０００の高分子量物であることが好ましい。好ましいフィルム形成樹脂として、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルホルマール樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、カルボキシル化ＳＥＢＳ樹脂等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
また、フィルム形成樹脂は、硬化性接着剤成分と反応可能な官能基を有することが好ましい。例えば、硬化性接着剤成分がエポキシ樹脂の場合、フィルム形成樹脂が、分子内に水酸基やカルボキシル基等の官能基を有することが好ましい。このように硬化性接着剤成分と反応可能な官能基を有することにより、磁石固定用接着剤の硬化速度を著しく高めることができる。
【００４１】
（３）フィルム状接着剤２
図４（ｂ）に示すように、フィルム状の磁石固定用接着剤（第１の接着剤層と称する場合がある。）の片面（図中Ｂ側）に、有機系熱膨張性粒子および吸水性架橋高分子を全く含まないか、あるいは第１の接着剤層よりも少量の有機系熱膨張性粒子や吸水性架橋高分子を含む硬化性接着剤成分からなる接着剤層（第２の接着剤層と称する場合がある。）を設けることも好ましい。
このように構成すると、第１の接着剤層と基材とが接し、第２の接着剤層と磁石とが接するように接着することにより、剥離面を選択することができ、所定の剥離処理によって、第１の接着剤層と基材との界面で、磁石を容易に剥離することができる。
また、図４（ｂ）に示すような構成であれば、第１の接着剤層において、有機系熱膨張性粒子や吸水性架橋高分子の平均粒径と、接着剤の厚さを実質的に等しくすることができる。すなわち、必要な硬化性接着剤成分やフィルム形成樹脂の量は、片面に設けた第２の接着剤層の厚さで調節することができるため、第１の接着剤層における硬化性接着剤成分量やフィルム形成樹脂量を低下させることができる。よって、剥離するために加熱処理や水処理、あるいは熱水処理を実施した場合、第１の接着剤層において、比較的少量の有機系熱膨張性粒子や吸水性架橋高分子を添加した場合であっても、それらが均一に膨張するため、より効果的に基材から磁石を剥離することができる。
また、図４（ｃ）に示すように、２枚の磁石固定用接着剤（第１の接着剤層）の間に、有機系熱膨張性粒子および吸水性架橋高分子を含まないか、あるいは第１の接着剤層よりも少量の有機系熱膨張性粒子や吸水性架橋高分子を含む硬化性接着剤成分からなる接着剤層（第３の接着剤層と称する場合がある。）を設けることも好ましい。
このように構成すると、両面に第１の接着剤層が設けてあり、フィルムの裏表がなくなるため使い勝手が良好となる一方、上述したように、有機系熱膨張性粒子や吸水性架橋高分子の平均粒径と、第１の接着剤層の厚さを実質的に等しくすることができる。したがって、第１の接着剤層において、有機系熱膨張性粒子および吸水性架橋高分子を少量使用するだけで、所定の剥離処理によって、磁石固定用接着剤を容易に剥離することができる。
【００４２】
４．対象物およびリサイクル方法
（１）磁石
接着するとともに、リサイクルする対象物としての磁石は、基本的に、磁性材料からなる磁石と、結着剤とから構成されているものであれば、特に制限されるものではない。
ただし、磁性材料からなる磁石を強固に結着できることから、エポキシ樹脂やフェノール樹脂等からなる結着剤を使用して構成したものであることがより好ましい。
また、磁石も、経済的観点からリサイクル性が強く要求されるネオジウムやサマリウム等の希土類磁石であることがより好ましい。
さらに、磁石自体の形態も特に制限されるものでなく、板状、円板状、角状、棒状等のいずれであっても良い。
【００４３】
（２）基材
基材としては、磁石が固定される被着体であれば特に制限されることはないが、例えば、モーターにおける円筒状部材であるヨークが挙げられる。
【００４４】
（３）リサイクル方法
磁石固定用接着剤を剥離して、磁石をリサイクルする際の加熱温度を、７０〜１８０℃の範囲内の値とすることが好ましい。逆に言えば、７０℃未満の加熱温度でも、１８０℃超の加熱温度でも、磁石のリサイクルが困難となる場合があるためである。すなわち、かかる加熱温度が７０℃未満となると、有機系熱膨張性粒子の発泡性が不十分となって、せん断接着力の低下が不十分となる場合があるためである。一方、かかる温度が１８０℃を超えると、磁石自身が熱変形したり、熱劣化したりするため、磁石をリサイクルすることが困難となる場合があるためである。
したがって、磁石固定用接着剤を剥離する際の温度を、９０〜１８０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、１０５〜１８０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
一方、磁石固定用接着剤を適用する被着体の熱変形温度を考慮して、磁石をリサイクルする際の加熱温度を決定することが好ましい。例えば、被着体の熱変形温度が１５０℃未満の場合には、当該加熱温度を７０〜１５０℃の範囲内の値とすることが好ましく、被着体の熱変形温度が１５０℃以上の場合には、当該加熱温度を１５０〜１８０℃の範囲内の値とすることがより好ましい。
【００４５】
また、磁石固定用接着剤として硬化性接着剤成分を使用するとともに、硬化処理の温度をＴ１（℃）とし、加熱処理の温度をＴ２（℃）とした場合に、Ｔ２≧Ｔ１＋３０℃の関係式を満足することが好ましい。
このように加熱処理の温度（Ｔ２）と、硬化処理の温度（Ｔ１）との値が離れていることにより、加熱処理前は、高い接着力や耐熱性が得られる一方、加熱処理後には、急激に接着力が低下するため、磁石を容易に回収してリサイクルすることができる。
なお、硬化処理の温度（Ｔ１）は、ＪＩＳ  Ｋ  ６８５０に準拠した引っ張りせん断接着力として、３ＭＰａ以上の値が得られる温度であって、加熱処理の温度（Ｔ２）は、引っ張りせん断接着力が１／１０以下に低下する温度とそれぞれ定義される。
【００４６】
また、磁石固定用接着剤を剥離する際の加熱時間を、１秒〜２４時間の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる加熱時間が１秒未満となると、接着力が十分に低下しない場合が生じるためである。一方、かかる加熱時間が２４時間を超えると、磁石をリサイクルするための生産性が著しく低下する場合があるためである。
したがって、磁石固定用接着剤を剥離する際の加熱時間を、５秒〜６時間の範囲内の値とすることがより好ましく、１０秒〜１時間の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、磁石固定用接着剤を剥離する際の加熱手段についても特に制限されるものではないが、例えば、オーブン、ドライヤー、加熱蒸気、フッ素系炭化水素蒸気、温水浴、フッ素系炭化水素浴、赤外線加熱炉、高周波加熱炉等を用いることが好ましい。
【００４７】
［第２の実施形態］
第２の実施形態は、水処理前は、磁石を固定することが可能であるとともに、３０〜１２０℃の水または熱水を用いた水処理後には、磁石を剥離することが可能な磁石固定用接着剤であって、磁石固定用接着剤の剥離処理前のＪＩＳ  Ｋ  ６８５０に準拠した引っ張りせん断接着力を３ＭＰａ以上の値とするとともに、磁石固定用接着剤における硬化性接着剤成分１００重量部に対して、平均粒径が１０〜１００μｍである吸水性架橋高分子を５０〜３００重量部の割合で添加してなる磁石固定用接着剤である。すなわち、水処理前は、磁石を強固に固定することが可能であるとともに、所定温度での水処理後には、磁石を容易に剥離可能な接着剤であって、硬化性接着剤成分１００重量部に対して、吸水性架橋高分子を５０〜３００重量部の割合で添加してなる磁石固定用接着剤である。
【００４８】
１．接着剤
（１）硬化性接着剤成分
第２の実施形態に使用する硬化性接着剤成分（ベース樹脂）としては、第１の参考形態と同様の硬化性樹脂が使用可能である。
【００４９】
（２）界面活性剤
また、第２の実施形態に使用する磁石固定用接着剤には、界面活性剤を添加することが好ましい。このように界面活性剤を添加することにより、水処理した場合に、より迅速に剥離することができる。
このような界面活性剤の種類は特に制限されるものではなく、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤、あるいは高分子界面活性剤のいずれであっても良い。
より具体的には、脂肪酸、脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ソルビトール脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステルエーテル、ソルビトール脂肪酸エステルエーテル、グリセリン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
特に、ポリエチレングリコールモノステアリルエーテルやデカグリセリントリステアリルエステル、ソルビトールモノステアレート、ソルビトールモノラウリレート、ソルビタンモノステアレート、ソルビタンモノラウリレート、ショ糖ジステアレート、ショ糖モノジステアレート等を使用することにより、少量の添加で水処理後の接着力の低下を促進できる一方、初期接着力の低下についても、有効に防止できることから好ましい。
【００５０】
また、界面活性剤の添加量を、硬化性接着剤成分１００重量部に対して、０．００１〜２０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる界面活性剤の添加量が、０．００１重量部未満となると、添加効果が発現せず、水処理した場合に、迅速に接着力が低下しない場合があるためである。一方、かかる界面活性剤の添加量が２０重量部を超えると、均一に混合分散することが困難となったり、あるいは初期接着力が低下したりする場合があるためである。
したがって、かかる界面活性剤の添加量を、硬化性接着剤成分１００重量部に対して、０．５〜１０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、１〜５重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００５１】
（３）水溶性充填材
また、第２の実施形態に使用する磁石固定用接着剤には、水溶性充填材を添加することが好ましい。
このように水溶性充填材を添加することにより、水処理後の接着力をさらに効果的に低下させることができる。
このような水溶性充填材としては、無機塩類、キレート類、多糖類、尿素樹脂、重炭酸ナトリウム等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
また、このような水溶性充填材を添加する場合、当該水溶性充填材の添加量を接着剤の主成分１００重量部あたり、５〜５０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
【００５２】
（４）カップリング剤
また、第２の実施形態に使用する磁石固定用接着剤には、シランカップリング剤、アルミニウムカップリング剤、およびチタンカップリング剤からなる群から選択される少なくとも一つのカップリング剤を添加することが好ましい。
この理由は、このようなカップリング剤を添加することにより耐湿性を向上させて、水処理前には、空気中等の水分によっては接着力が低下することを有効に防止することができるためである。
このようなカップリング剤としては、具体的に、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシアルミニウム、γ−アミノプロピルトリメトキシチタン等が挙げられる。
なお、カップリング剤を添加する場合、当該カップリング剤の添加量を、硬化性接着剤成分１００重量部に対して、０．１〜２０重量部の範囲内の値とすることが好ましく、０．５〜１０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、１〜５重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００５３】
（５）有機溶剤
溶液型の磁石固定用接着剤とする場合、適当な有機溶剤を添加することも好ましい。
このような有機溶剤としては、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、トルエン、エチルエーテル、酢酸エチル、テトラヒドロフラン、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、メタノール、１−ブタノール等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
【００５４】
２．吸水性架橋高分子
（１）種類
吸水性架橋高分子は、吸水性樹脂を架橋剤により反応させて得られた粒子や繊維等であれば、その種類は特に制限されるものではないが、例えば、吸水性樹脂のベース樹脂として、デンプン系樹脂、ポリアクリル酸系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリアクリルアミド系樹脂、ポリオキシメチレン系樹脂を使用することが好ましい。
したがって、かかる吸水性架橋樹脂としては、例えば、不飽和カルボン酸、例えばアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマール酸、クロトン酸、イタコン酸、β−ヒドロキシアクリル酸、β−アクリルオキシプロピオン酸およびこれらの中和物から選ばれる少なくとも一種の単量体成分を、架橋剤とともに重合させることにより得られる架橋樹脂であることが好ましい。
【００５５】
また、好ましい架橋剤としては、例えば、
i)エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ´−メチレンビス（メタ）アクリルアミド等の１分子中にエチレン性不飽和基を２個以上有する化合物；
ii)エチレングリコール、ジエチレングリコール、グリセリン、プロピレングルコール、１，４−ブタンジオール、ポリプロピレングリコール等の多価アルコール；
iii)エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセリントリグリシジルエーテル等のポリグリシジルエーテル；
iv)エピクロロヒドリン、α−メチルクロルヒドリン等のハロエポキシ化合物；
v)グルタールアルデヒド、グリオキザール等のポリアルデヒド；
vi)エチレンジアミン等のポリアミン類；
vii)多価イソシアネート化合物、多価エポキシ化合物、多価アジリジン化合物；
等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
なお、架橋剤の使用量は、吸水性架橋高分子における吸水量を考慮して決めることが好ましいが、例えば、当該架橋剤の使用量を、単量体成分１００モル％に対して、０．００５〜２モル％の範囲内の値とすることが好ましく、０．０１〜１モル％の範囲内の値とすることがより好ましい。
また、架橋剤を用いずに、予め未架橋の吸水性樹脂を重合しておき、その後、架橋剤を添加して反応させることにより吸水性架橋高分子とすることも好ましい。
【００５６】
したがって、好ましい吸水性架橋高分子として、デンプン−アクリルニトリルグラフト重合体の加水分解物の架橋体、デンプン−アクリル酸グラフト重合体の中和物の架橋体、酢酸ビニル−アクリル酸エステル共重合体のケン化物の架橋体、アクリロニトリル共重合体の加水分解物の架橋体、アクリルアミド共重合体の加水分解物の架橋体、ポリアクリル酸の部分中和物架橋体、カルボキシル基含有架橋ポリビニルアルコール変性物、架橋イソブチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレンオキシド架橋物、架橋ウレタン変性物等が挙げられる。
これらの吸水性架橋高分子であれば、より優れた吸水性が得られ、比較的少量の添加ですむので、接着力の低下を有効に防止することもできる。
【００５７】
（２）吸水倍率
また、吸水性樹脂の吸水倍率を５〜１，０００倍の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる吸水倍率が５倍未満の値となると、吸水後の接着力の低下が不十分となったり、あるいは、吸水性樹脂を多量に添加したりする必要が生じる場合があるためである。
ただし、過度に吸水性樹脂の吸水倍率が大きくなると、接着剤組成物を吸水させる前に、周囲の水分を吸水して、接着剤の主成分中に添加した場合に、初期接着力が低下する場合がある。したがって、吸水性樹脂の吸水倍率を、１０〜５００倍の範囲内の値とすることがより好ましく、５０〜３００倍の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、吸水性樹脂の吸水倍率は、吸水性樹脂を過剰状態の水に２４時間浸漬した後の、体積増加割合として、測定することができる。
【００５８】
（３）平均粒子径および平均繊維長
また、吸水性架橋高分子の平均粒子径を０．１〜８００μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる吸水性架橋高分子の平均粒子径が０．１μｍ未満となると、均一に混合分散することが困難となったり、あるいは吸水後の接着力の低下が不十分となる場合があるためである。
一方、かかる吸水性架橋高分子の平均粒子径が８００μｍを超えると、逆に接着剤の主成分中に均一に混合分散することが困難となったり、あるいは初期接着力が低下したりする場合があるためである。
したがって、吸水性架橋高分子の平均粒子径を０．５〜５００μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜１００μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００５９】
また、吸水性架橋高分子が繊維状の場合、その平均繊維長を２〜６０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる吸水性架橋高分子の平均繊維長が２ｍｍ未満となると、均一に混合分散することが困難となったり、あるいは吸水後の接着力の低下が不十分となったりする場合があるためである。一方、かかる吸水性架橋高分子の平均繊維長が６０ｍｍを超えると、逆に接着剤の主成分中に均一に混合分散することが困難となったり、あるいは初期接着力が低下したりする場合があるためである。
したがって、吸水性架橋高分子の平均繊維長を３〜５０ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、５〜４０ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、吸水性架橋高分子の平均粒子径や平均繊維長は、電子顕微鏡写真から、粒子径や繊維長を実測し、さらにそれから平均値を算出することにより求めることができる。
ただし、吸水性架橋高分子の形状は、粒子状や繊維状に限られず、多角形であっても、異形であっても良く、さらにはこれらの組み合わせであっても良い。
【００６０】
（４）添加量
また、吸水性架橋高分子の添加量を、硬化性接着剤成分１００重量部に対して、５０〜３００重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる吸水性架橋高分子の添加量が、５０重量部未満となると、吸水後の接着力の低下が不十分となる場合があるためである。一方、かかる吸水性架橋高分子の添加量が３００重量部を超えると、初期接着力が低下したり、均一に混合分散したりすることが困難となる場合があるためである。
したがって、かかる吸水性架橋高分子の添加量を、硬化性接着剤成分１００重量部に対して、６０〜２００重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、７０〜１５０重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００６１】
（５）表面処理
吸水性架橋高分子の表面に、カップリング剤処理や、無機物粒子添加、金属メッキ、金属蒸着、無機物蒸着あるいは、吸水性架橋高分子よりもガラス転移点が高い高分子を用いて被覆しておくことが好ましい。
このように吸水性架橋高分子を表面処理すると、耐熱性や混合分散性を向上させることができる。
【００６２】
（６）その他
また、吸水性架橋高分子中に、本発明の目的を逸脱しない範囲で、チクソトロピー剤、粘性調整剤、可塑剤、着色剤、顔料、耐候剤、紫外線吸収剤、変色防止剤、酸化防止剤、無機粒子、カーボン粒子、炭素繊維、導電性粒子、増量剤、防カビ剤、抗菌剤、殺菌剤等の一種単独または二種以上の組み合わせを添加することも好ましい。
特に、酸化防止剤、無機粒子、カーボン粒子、炭素繊維、導電性粒子等を添加することにより、吸水性架橋高分子の耐熱性を向上できることから好ましい。すなわち、加熱された溶融状態の主成分中に添加した場合であっても、かかる加熱に起因して、吸水性架橋高分子が熱分解したり、凝集したりするのを効果的に防止することができる。
なお、吸水性架橋高分子の耐熱性を向上させる場合には、酸化防止剤、無機粒子、カーボン粒子、炭素繊維、導電性粒子等の添加量を、吸水性架橋高分子の全体量に対して、０．１〜２０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
【００６３】
３．形態
第２の実施形態の磁石固定用接着剤においても、第１の参考形態と同様に、溶液状磁石固定用接着剤とすることもできるし、あるいは、フィルム状磁石固定用接着剤とすることもできる。
【００６４】
４．対象物およびリサイクル方法
（１）磁石および基材
第２の実施形態の磁石固定用接着剤においても、対象物としての磁石および基材の詳細は、第１の参考形態と同様の態様とすることができる。
【００６５】
［第３の実施形態］
また、本発明の第３の実施形態は、第２の実施形態の変形例である。そして、水処理が、７０〜１２０℃の熱水を用いた熱水処理であり、当該熱水処理前は、磁石を固定することが可能な磁石固定用接着剤であって、硬化性接着剤成分１００重量部に対して、さらに有機系熱膨張性粒子を１０〜３００重量部の割合で添加してなる磁石固定用接着剤である。
すなわち、熱水処理前は、磁石を強固に固定することが可能であるとともに、所定温度の熱水処理後には、磁石を容易に剥離可能な接着剤であって、硬化性接着剤成分１００重量部に対して、有機系熱膨張性粒子を１０〜３００重量部および吸水性架橋高分子を３０〜３００重量部の割合で添加してなる磁石固定用接着剤である。
なお、第３の実施形態における硬化性接着剤成分、有機系熱膨張性粒子、吸水性架橋高分子、接着剤の形態等の詳細については、第１の参考形態および第２の実施形態と同様とすることができる。
したがって、以下、第１の参考形態および第２の実施形態と異なる点である、第３の実施形態におけるリサイクル方法としての熱水処理方法について、詳細に説明する。
【００６６】
［第３の実施形態］
また、本発明の第３の実施形態は、熱水処理前は、磁石を強固に固定することが可能であるとともに、熱水処理後には、磁石を容易に剥離可能な接着剤であって、硬化性接着剤成分１００重量部に対して、有機系熱膨張性粒子を１０〜３００重量部および吸水性架橋高分子を３０〜３００重量部の割合で添加してなる磁石固定用接着剤である。
なお、第３の実施形態における硬化性接着剤成分、有機系熱膨張性粒子、吸水性架橋高分子、接着剤の形態等の詳細については、第１の実施形態および第２の実施形態と同様とすることができる。
したがって、以下、第１の実施形態および第２の実施形態と異なる点である、第３の実施形態におけるリサイクル方法としての熱水処理方法について、詳細に説明する。
【００６７】
１．熱水
使用可能な熱水は、水を加熱したもの、例えば７０℃以上に加熱したものであれば好適に使用可能であるが、アルコール類、界面活性剤、可塑剤等の添加剤を含むものであっても良い。その場合、熱水の全体量に対して、添加剤の含有量を０．１〜２０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
【００６８】
２．処理温度
また、熱水による処理温度を、熱水に浸漬して、磁石固定用接着剤を強制的な吸水状態に保持できるとともに、接着剤中に含まれる有機系熱膨張性粒子が発泡膨張可能であって、吸水性架橋高分子が膨潤可能な処理温度であれば良い。
したがって、加圧条件下も含めて、熱水処理する際の温度を７０〜２５０℃の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる温度が７０℃未満となると、硬化後の磁石固定用接着剤が所定量吸水するのに過度に時間を要したり、有機系熱膨張性粒子の発泡膨張が不十分となったりする場合があるためである。一方、かかる温度が２５０℃を超えると、被着体としての磁石や基材が熱劣化等して、リサイクルすることが困難となる場合があるためである。
よって、硬化後の磁石固定用接着剤を熱水処理する際の温度を、加圧条件下も含めて、７５〜１２０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、８０〜１００℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００６９】
３．処理時間
また、熱水による処理時間を、１０秒〜１２時間の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる処理時間が１０秒未満となると、硬化後の磁石固定用接着剤における接着力が十分に低下しない場合が生じるためである。一方、かかる処理時間が１２時間を超えると、磁石をリサイクルするための生産性が著しく低下する場合があるためである。
したがって、熱水による処理時間を、３０秒〜６０分の範囲内の値とすることがより好ましく、６０秒〜３０分の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００７０】
【実施例】
［参考例１］
（１）磁石固定用接着剤の作成
攪拌機付きの容器内に、エピコート８２８（ジャパンエポキシレジン（株）製）１００ｇと、有機系熱膨張性粒子としてのマツモトマイクロスフェアー  Ｆ−３０Ｄ（松本油脂製薬（株）製、発泡開始温度：７０℃）５０ｇと、をそれぞれ添加した後、ミキサーを用いて１時間攪拌し、均一に混合した。次いで、エポキシ樹脂の硬化剤であるエポメートＢ００２（ジャパンエポキシレジン（株）製）５０ｇを添加した後、さらに５分間攪拌して、粘度１０，０００Ｐａ・ｓ（測定温度：２５℃）の磁石固定用接着剤を作成した。
【００７１】
（２）磁石固定用接着剤の評価
▲１▼初期接着力測定
ＪＩＳ  Ｋ  ６８５０に準拠して、得られた磁石固定用接着剤の引っ張りせん断接着力を測定した。すなわち、磁石固定用接着剤を２枚のＳＵＳ板（長さ１２０ｍｍ×幅２５ｍｍ×厚さ１．５ｍｍ）の間に、接着面積が３．１２５ｃｍ2となるように挟みこんだ。また、同様に、得られた磁石固定用接着剤を用いて、フェライト板（長さ４０ｍｍ×幅２０ｍｍ×厚さ１０ｍｍ）と、ＳＵＳ板（長さ１２０ｍｍ×幅２５ｍｍ×厚さ１．５ｍｍ）とを、同じく接着面積が３．１２５ｃｍ2となるように接着した。次いで、オーブン中、６０℃、２時間の条件でそれぞれ加熱し、磁石固定用接着剤を加熱硬化させて、２種類の接着力測定試料とした。
得られた接着力測定試料の引っ張りせん断強度（初期接着力、ｎ数＝５）を、温度２５℃、湿度６５％ＲＨの環境条件下、万能抗張力試験試験機５５６９型（インストロンジャパン（株）製）を用いて測定した。
【００７２】
▲２▼加熱／熱水剥離性評価
作成した接着力測定試料を、熱水（９０℃）、１０５℃オーブン、１２０℃オーブン中にそれぞれ放置し、自己剥離するまでの時間を測定した。得られた結果を表１に示す。
なお、表１中、×印は、所定の加熱処理を１２時間実施した後も自己剥離しない場合を示している。
【００７３】
［参考例２〜４および比較例１〜３］
表１に示すように、有機系熱膨張性粒子の添加量を変更したほかは、参考例１と同様に磁石固定用接着剤を調製し、評価した。得られた結果を表１に示す。
結果から容易に理解されるように、硬化処理後の磁石固定用接着剤の剥離性は、有機系熱膨張性粒子の添加量に対応しており、かかる添加量が、例えば、硬化性接着剤成分１００重量部あたり、３０〜１５０重量部の範囲であれば、短時間での加熱処理によって自己剥離が可能である一方、初期接着力の低下も確実に抑制することが可能である。
【００７４】
【表１】
0003808819.tif 000002
【００７５】
［参考例５〜７］
表２に示すように、シランカップリング剤の添加量を変更したほかは、参考例１と同様に磁石固定用接着剤を調製し、評価した。また、被着体として、２枚のアルミニウム板（長さ１２０ｍｍ×幅２５ｍｍ×厚さ１．６ｍｍ）からなる測定試料も評価した。得られた結果を表２に示す。
結果から理解されるように、磁石固定用接着剤の接着力や、剥離性は、シランカップリング剤の添加量に対応しており、例えば、硬化性接着成分１００重量部に対して、０．１〜２０重量部の添加量であれば、ステンレス板のみならず、通常、難接着性のアルミニウム板に対しても良好な接着特性を示す一方、短時間の加熱処理（熱水処理含む。）によっても自己剥離が可能であることを確認した。
【００７６】
【表２】
0003808819.tif 000003
【００７７】
［参考例８〜１０］
表３に示すように、界面活性剤の添加量を変更したほかは、参考例１と同様に磁石固定用接着剤を調製し、評価した。得られた結果を表３に示す。
結果から理解されるように、磁石固定用接着剤の接着力や、剥離性は、界面活性剤の添加量に対応しており、かかる界面活性剤の添加量が、例えば、硬化性接着剤成分１００重量部に対して、０．００１〜２０重量部の範囲内の値であれば、良好な接着特性を示す一方、短時間の加熱処理（熱水処理含む。）によっても自己剥離が可能であることを確認した。
【００７８】
【表３】
0003808819.tif 000004
【００７９】
［参考例１１〜１３］
表４に示すように、フィルム形成樹脂として、デンカブチラール＃６０００−ＥＰ（ポリビニルブチラール樹脂、重合度２４００、Ｔｇ８９℃）を使用し、その添加量を１０〜３０重量部の範囲で変更して、厚さ２０μｍのフィルム状接着剤としたほかは、参考例１と同様に磁石固定用接着剤を調製し、評価した。また、被着体として、ＳＵＳ板（長さ１２０ｍｍ×幅２５ｍｍ×厚さ１．５ｍｍ）と、アルミニウム箔（長さ３００ｍｍ×幅２５ｍｍ×厚さ０．１ｍｍ）を用いて、１８０°剥離接着力を測定した。さらに以下の基準により、フィルム形成性を評価した。得られた結果を表４に示す。
◎：フィルムとして取り扱うことができる。
○：一部、破損や亀裂があるが、フィルムとして取り扱うことができる。
△：大きな破損や亀裂があるが、フィルムとして取り扱うことができる。
×：フィルムとして取り扱うことができない。
結果から理解されるように、磁石固定用接着剤の接着力や剥離性は、フィルム形成樹脂の添加量に対応しており、かかるフィルム形成樹脂の添加量が、例えば、硬化性接着剤成分１００重量部に対して、５〜７０重量部の範囲内の値であれば、良好な接着特性を示す一方、短時間の加熱処理（熱水処理含む。）によっても自己剥離が可能であることを確認した。
【００８０】
【表４】
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【００８１】
［参考例１４〜１６および比較例４］
表５に示すように、エポキシ樹脂に対するカルボキシル基末端液状ゴム（ＣＴＢＮ）の添加効果、および反応性アクリル樹脂（ハードロックＣ−３２０Ｋ−０３Ａ／Ｃ−３２０Ｋ−０３Ｂ、電気化学工業（株）製）への種類変更の効果を検討したほかは、参考例１と同様に磁石固定用接着剤を調製し、評価した。また、参考例１１〜１３と同様に、１８０°剥離接着力を測定した。得られた結果を表５に示す。
結果から理解されるように、エポキシ樹脂に対して、所定量のＣＴＢＮを予め反応させることにより、初期せん断接着力の値を低下させることなく、初期剥離接着力の値を著しく向上させることが可能になった。
また、反応性アクリル樹脂を使用することにより、反応時間が３０〜４０℃の温度で、５分以内で十分に硬化させることができる一方、初期せん断接着力および初期剥離接着力の値を、いずれも著しく増加させることが可能になった。
【００８２】
【表５】
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【００８３】
［実施例１７］
（１）磁石固定用接着剤の作成
攪拌機付きの容器内に、エピコート８２８  １００ｇと、吸水性架橋高分子としてのＫＩゲル２０１Ｋ−Ｆ２（（株）クラレ製、平均粒子径１５μｍ、吸水倍率２００倍）７５ｇと、上述した有機系熱膨張性粒子としてのＦ−３０Ｄ  ２５ｇとをそれぞれ添加した後、ミキサーを用いて１時間攪拌し、各成分を均一に混合した。次いで、硬化剤であるエポメートＢ００２  ５０ｇを添加して、５分間さらに攪拌して、磁石固定用接着剤を作成した。
【００８４】
（２）磁石固定用接着剤の評価
（２）−１初期接着力測定
得られた磁石固定用接着剤を用いて、参考例１と同様に、フェライト磁石／ステンレス板からなる接着力測定試料の引っ張りせん断接着力を測定した。
【００８５】
▲２▼加熱／熱水剥離性評価
作成した接着力測定試料を、温水（７０℃）、熱水（９０℃）、１０５℃オーブンおよび１２０℃オーブン中にそれぞれ放置し、自己剥離するまでの時間を測定した。得られた結果を表６に示す。
【００８６】
［実施例１８〜２２］
表６に示すように、磁石固定用接着剤における吸水性架橋高分子と、熱膨張性粒子との組み合わせを検討した。なお、被着体としては、実施例１７と同様に、ＳＵＳ板と、フェライト磁石とを用いた。
その結果、吸水性架橋高分子と、比較的少量の熱膨張性粒子とを適宜組み合わせることにより、あるいは、単独使用であっても、熱水処理によって、被着体を自己剥離することが可能であることを確認した。
【００８７】
【表６】
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【００８８】
［参考例２３〜２４］
参考例１におけるＦ−３０Ｄのかわりに、参考例２３では、Ｆ−８５Ｄ（松本油脂製薬（株）製、発泡開始温度：１４０℃）を使用するとともに、加熱剥離性評価において、オーブン温度を１８０℃に設定し、参考例２４では、Ｆ−１００Ｄ（松本油脂製薬（株）製、発泡開始温度：１３０℃）を使用するとともに、加熱剥離性評価において、オーブン温度を２００℃に設定した以外は、それぞれ参考例１と同様に、被着体同士が自己剥離するまでの時間を測定した。得られた結果を表７に示す。
【００８９】
【表７】
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【００９０】
【発明の効果】
以上、詳細に説明したように、本発明の磁石固定用接着剤によれば、硬化性接着剤成分に対して、所定の吸水性架橋高分子、あるいは吸水性架橋高分子と有機系熱膨張性粒子の両方を所定量含むことにより、剥離処理前は磁石を強固に固定できる一方、剥離処理後には、磁石を容易に剥離して、リサイクル可能な磁石固定用接着剤を提供できるようになった。
また、本発明の別の態様によれば、硬化性接着剤成分に対して、所定の吸水性架橋高分子、あるいは吸水性架橋高分子と有機系熱膨張性粒子の両方を所定量含む磁石固定用接着剤を使用するとともに、水処理を実施することにより、磁石を容易に剥離することができる磁石のリサイクル方法を提供できるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】  有機系熱膨張性粒子の添加量と、自己剥離時間の関係を示す図である。
【図２】  有機系熱膨張性粒子の添加量と、自己剥離時間の関係を示す図であって、図１の部分拡大図である。
【図３】  有機系熱膨張性粒子の添加量と、初期せん断接着力との関係を示す図である。
【図４】  本発明の磁石固定用接着剤からなるフィルム状接着剤の断面図である。
【符号の説明】
１０、２０、３０  磁石固定用接着剤
１２  有機系熱膨張性粒子あるいは吸水性架橋高分子
１４  硬化性接着剤層
１６  有機系熱膨張性粒子および吸水性架橋高分子を含まない硬化性接着剤層（第２または第３の接着剤層）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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