(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶を挟んで互いに対向する一対のガラス基板と、前記ガラス基板に形成された入力端子パターンとを有する液晶表示装置を製造するための製造方法において、
大面積のガラス基板を切断して当該液晶表示装置を構成する前記ガラス基板を形成する工程と、前記入力端子パターンに隣接する前記ガラス基板の側端面以外を含む前記一対のガラス基板のそれぞれの側端面に発生したクラックを溶解させるための基板端面熱処理工程と、を有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶を挟んで互いに対向する一対のガラス基板を有する液晶表示装置及びその液晶表示装置の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、液晶表示装置の主要な構成要素である液晶パネルは、大きなガラス基板から多数個取りの手法で製造されることが多い。例えば、特開昭５４−１５７６４２号公報にそのような液晶パネルの製造方法の一例が開示されている。この種の製造方法においては、まず、面積の大きな一対のガラス基板を重ね合わせて接着して大きなガラス基板枠を形成し、次いで、ダイヤモンド又は超鋼合金を用いて１次スクライブ処理を実行して両ガラス基板の適所に切断用の傷を付け、さらにそれらの傷を境として大面積のガラス基板枠を数個の中間体ガラス基板枠へと分断する。そして、その中間体ガラス基板枠の中に含まれる複数個の液晶パネルのそれぞれの中へ液晶を注入し、さらに各注入口を封止する。その後、各中間体ガラス基板枠に対して２次スクライブ処理を行って個々の液晶パネルに対応する切断用の傷を付け、さらにそれらの傷を境として中間体ガラス基板枠を切断することによって最終的な１個づつの液晶パネルを分断する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の従来の液晶パネルの製造方法においては、１次スクライブ処理及び２次スクライブ処理によって形成した切断用の傷の所からガラス基板を切断したとき、切断されたガラス基板の端面に小さな欠け割れ、すなわちクラックが発生することが多かった。このようなクラックが基板の端面に発生していると、液晶パネルを落下したときにそのクラックを起点として液晶パネル面に亀裂が生じて液晶パネルが割れるという問題が考えられる。特に、液晶パネルを携帯電話機の情報表示部として使用する場合には、携帯電話機従って液晶パネルを落下する可能性が高く、よって落下による液晶パネルの割れが問題である。
【０００４】
液晶パネルが割れるのを防止することが目的であるかどうかは分からないが、特開平５−２８１５６８号公報によれば、液晶パネルの外縁部及び該外縁部に設けた回路基板等をモールド樹脂で被覆することによってそれらを保護するという技術が開示されている。
【０００５】
しかしながらこの公報には、液晶基板の端面に生じるクラックとの関係においてモールド樹脂をどのように形成するのかという点については具体的な開示がない。また、同公報の図３において、液晶パネルの外縁部に適宜の間隔をおいてモールドケースを作成するという考えが示されていることから判断して、液晶基板の端面に存在するクラックが割れに発展することを防止する目的でモールド樹脂を形成するわけではないことが容易に理解できる。
【０００６】
本発明は、以上の従来技術に鑑みて成されたものであって、落下その他の原因により液晶表示装置に大きな衝撃が加わる場合にも、液晶表示装置内の液晶パネルに割れが生じることを確実に防止できる液晶表示装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明に係る第１の液晶表示装置は、液晶を挟んで互いに対向する一対のガラス基板と、前記ガラス基板に形成された入力端子パターンとを有する液晶表示装置において、前記入力端子パターンに隣接する前記ガラス基板の側端面以外を含む前記一対のガラス基板のそれぞれの側端面は当該側端面に発生したクラックを溶解させるための熱処理を受けていることを特徴とする。また、本発明に係る液晶表示装置の第１の製造方法は、液晶を挟んで互いに対向する一対のガラス基板と、前記ガラス基板に形成された入力端子パターンとを有する液晶表示装置を製造するための製造方法において、大面積のガラス基板を切断して当該液晶表示装置を構成するガラス基板を形成する工程と、前記入力端子パターンに隣接する前記ガラス基板の側端面以外を含む前記一対のガラス基板のそれぞれの側端面に発生したクラックを溶解させるための基板端面熱処理工程と、を有することを特徴とする。ここにいう熱処理としては、例えば、レーザ光の照射が考えられる。
【０００８】
この液晶表示装置及びその装置の製造方法によれば、大きなガラス基板から複数個の液晶パネルを割り出したときに個々の液晶パネルのガラス基板の側端面にクラック、すなわち小さな欠け割れが発生したとしても、レーザ光等を用いてそのガラス基板の側端面に熱処理を施すことにより該端面が溶解してクラックが無くなる。その結果、従来であれば落下等により液晶パネルに大きな衝撃が加わったときにクラック、すなわち割れの起点となる欠陥を起点として発生していた液晶パネルの割れを確実に防止できる。
【０００９】
本発明に係る第２の液晶表示装置は、液晶を挟んで互いに対向する一対のガラス基板を有する液晶表示装置において、上記一対のガラス基板の側端面に存在するクラックを覆うための保護部材をその側端面に設けたことを特徴とする。また、本発明に係る液晶表示装置の第２の製造方法は、液晶を挟んで互いに対向する一対のガラス基板を有する液晶表示装置を製造するための製造方法において、前記一対の基板のうち一方の基板は他方より張出しており、上記一対のガラス基板の側端面に存在するクラックを覆うための保護部材を、前記張出している領域を含む側端面に設けるための基板端面処理工程を有することを特徴とする。
【００１０】
上記の保護部材としては、例えば、ガラス基板の側端面を含む領域に塗布された成形用樹脂とすることができる。また、この成形用樹脂としては、例えば、加熱硬化型樹脂であるエポキシ樹脂や、紫外線（ＵＶ）硬化型樹脂であるアクリル樹脂等を使用できる。また、セラミックス材料を保護部材として用いることもできる。
【００１１】
この液晶表示装置及び液晶表示装置の製造方法によれば、大きなガラス基板から複数個の液晶パネルを割り出したときに個々の液晶パネルのガラス基板の側端面にクラックが発生したとしても、それらのクラックが保護部材、例えば各種樹脂やセラミックス材料などによって埋められるので、それを落下したとしてもクラックが成長し、割れへと進展することを防止できる。
【００１２】
なお、保護部材は実質的にガラス基板の側端面だけに塗布されて、ガラス基板の情報表示面には塗布されないことが望ましい。情報表示面にまで設けるようにすると、情報表示面の面積が狭くなるという不都合が生じるからである。「実質的に」というのは、作業誤差や保護部材の性質に起因して保護部材が部分的且つわずかに情報表示面に突出するような場合も含む意味である。
【００１３】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
図１は、請求項１記載の本発明に係る液晶表示装置の主要構成要素である液晶パネル及びその液晶パネルを製造する際の主要な一工程を示している。ここに示した液晶パネル１は、シール剤３によって互いに対向して接着された一対のガラス基板２ａ及び２ｂを有している。両方のガラス基板２ａ及び２ｂの間に形成される空間、いわゆるセルギャップ内には液晶４が封入されている。ガラス基板２ａ及び２ｂの内面、すなわち対向面にはストライプ状又は適宜の絵柄の透明電極（図示せず）が形成され、それらの電極に通じる入力端子パターン５が一方のガラス電極２ｂの内側表面（図の上側表面）に形成されている。
【００１４】
この液晶パネル１のガラス基板２ａ及び２ｂのそれぞれの外側表面に偏光板（図示せず）を接着し、駆動用ＩＣ等を装備したヒートシールやＦＰＣ（FlexiblePrinted Circuit）を接着剤、ＡＣＦ（Anisotropic Conductive Film：異方性導電膜）、ハンダ付け等によって入力端子パターン５に接続し、さらに、一方のガラス基板にバックライトや反射板、その他の付属部品を取り付けることにより、液晶表示装置が製造される。
【００１５】
液晶パネル１は、例えば図２及び図３に示すようにして製造される。すなわち、まず、面積の大きな２枚のガラス基板２ｃ及び２ｄをシール剤３によって互いに接着する。そして、ダイヤモンドや超鋼合金を用いて１次スクライブ処理を実行して、ガラス基板２ｃ，２ｄに１次の切断用の傷６ａを形成する。そして、押圧子７によって所定の圧力で両ガラス基板２ｃ及び２ｄを個別に押し付けて、各ガラス基板２ｃ，２ｄを切断用傷６ａの所から切断することにより、図３において、複数個（本実施形態の場合は５個）の液晶パネル１を含んだ中間体ガラス基板枠２ｅを複数個（本実施形態の場合は５個）作製する。
【００１６】
その後、作製された各中間体ガラス基板枠２ｅに関して、両ガラス基板２ｃ，２ｄ間に形成されたセルギャップＧ内に液晶４を封入する。そしてその後、ダイヤモンドや超鋼合金を用いて２次スクライブ処理を実行して各中間体ガラス基板枠２ｅに関して１個の液晶パネルの大きさに相当する切断予定位置に切断用の傷６ｂを形成し、さらに、押圧子７によって所定の圧力でガラス基板２ｃ及び２ｄを個別に押圧して中間体ガラス基板枠２ｅを傷６ｂの所から切断して液晶パネル１を１個づつ分断する。
【００１７】
ところで、上記のようにして大きなガラス基板２ｃ及び２ｄから個々の液晶パネル１を割り出したとき、液晶パネル１のガラス基板２ａ及び２ｂの各切断面、すなわち各ガラス基板２ａ及び２ｂの各側端面にクラックが発生することがある。液晶パネル１のガラス基板２ａ及び２ｂの側端面にそのようなクラックが発生し、そのクラックが補修されずに最終製品としての液晶表示装置内に残っていると、その液晶表示装置に落下などによって大きな衝撃が加わったときに、そのクラックを起点としてガラス基板に割れが発生して、液晶表示装置としての使用が不可能になるおそれがある。
【００１８】
本実施形態の液晶パネル１に関しては、ガラス端面に存在するクラックによるガラス基板の割れを防止するため、ガラス基板の端面にクラックが発生したときには、図１に示すように、個々の液晶パネル１を割り出した後で偏光板（図示せず）を装着する前に、クラックが生じているガラス基板端面にレーザ照射系８からレーザ光Ｒを照射してガラス基板端面を発熱によって溶解し、これによりクラックを消滅させる。これにより、耐衝撃性の高い液晶パネル及び液晶表示装置を作製できる。
【００１９】
レーザ光Ｒはガラス基板２ａ及び２ｂの全ての側端面に一様に照射しても良いし、あるいは、液晶パネル１を使用する電子機器の使用形態から考えて衝撃を受け易いと考えられる側端面を選択してその側端面だけにレーザ光Ｒを照射するようにしても良い。
【００２０】
本実施形態でレーザ照射系８は、レーザ光を発生するレーザ発振器９と、必要に応じてレーザ光の断面径を拡大又は縮小するレンズ系１１と、レーザ光を反射するミラー１２とを含んで構成される。ミラー１２の角度を適宜に調節することにより、ガラス基板２ａ及び２ｂの希望する任意の位置にレーザ光を照射できる。場合によっては、ミラー１２を連続回転走査移動することにより、ガラス基板２ａ及び２ｂの側端面の全面にレーザ光を照射することもできる。
【００２１】
（第２実施形態）
以上に説明した実施形態では、大きなガラス基板２ｃ及び２ｄから個々の液晶パネル１を分断した後に、それらの個々の液晶パネル１に対して図１に示したように、それらの端面にレーザ光を照射してクラックを消滅させた。しかしながら、そのような方法に代えて、図３において、１次スクライブ処理を実行することによっていくつかの中間体ガラス基板枠２ｅを作製した後であって、それらのガラス基板枠内へ液晶を注入する前に、各中間体ガラス基板枠２ｅの分断面にレーザ光を照射して、該分断面に発生したクラックを消滅させることができる。
【００２２】
そして、そのレーザ処理後に各中間体ガラス基板枠２ｅの中へ液晶を注入し、さらに各注入口を封止し、さらに２次スクライブ処理を実行して最終的な個々の液晶パネル１を作製し、その後に、２次スクライブ処理によって形成されたガラス基板２ａ及び２ｂの分断面にレーザ光を照射して該分断面のクラックを消滅させることができる。
【００２３】
このように、液晶パネル１を１個づつに完全に分断してしまう以前に、いくつかの液晶パネルが未だ連結している段階でそれらの分断面にレーザ照射を行うようにすれば、作業効率が向上する。
【００２４】
（第３実施形態）
図４は、請求項３記載の本発明に係る液晶表示装置の主要構成要素である液晶パネル及びその液晶パネルを製造する際の一工程を示している。この図に示した液晶パネル１は、図１に示した液晶パネル１と同じであるので、それについての説明は省略する。この液晶パネル１のガラス基板２ａ及び２ｂの側端面にクラックが発生する場合があることは図１に関して説明したとおりである。本実施形態では、そのクラックを補修するため、保護部材としての成形用樹脂を収容したチューブ１３からその成形用樹脂Ｊを絞り出しながら、チューブ１３を矢印Ａのようにガラス基板２ａ及び２ｂに沿って平行移動させることにより、樹脂Ｊをガラス基板２ａ及び２ｂの側端面の全面に塗布する。
【００２５】
成形用樹脂Ｊが熱硬化型樹脂、例えばエポキシ樹脂であれば、基板側端面に塗布した樹脂を加熱によって硬化させる。また、成形用樹脂Ｊが紫外線（ＵＶ）硬化型樹脂、例えばアクリル樹脂であれば、塗布の完了後、塗布した樹脂に紫外線を照射してそれを硬化させる。樹脂Ｊは、図５に示すように、入力端子パターン５が形成された部分の側端面を除いたガラス基板２ａ及び２ｂの側端面の全面に塗布するのが望ましい。入力端子パターン５が形成される部分のガラス基板２ａ及び２ｂの側端面に樹脂Ｊを塗布しても良いが、該部分にはヒートシール等が接続されることにより結果的に側端面が補強されることがあるので、樹脂Ｊを塗布しなくても実用上差し支え無いことが多いであろう。また、成形用樹脂Ｊは、図６に示すように、ガラス基板２ａ及び２ｂの端面だけに塗布され、ガラス基板２ａ又は２ｂの情報表示面１４ａ又は１４ｂにははみ出さないことが望ましい。はみ出すようでは情報表示領域が狭められてしまうので、それを回避して液晶パネル１の全面を有効に活用できるようにするためである。
【００２６】
（その他の実施形態）
以上、好ましい実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明はそれらの実施形態に限定されるものでなく、請求の範囲に記載した技術的範囲内で種々に改変できる。
【００２７】
例えば、本発明を適用できる液晶パネルは図１及び図４に示した構造の液晶パネルに限られず、ガラス基板の側端面にクラックが発生する可能性のある任意の構造の液晶パネルに適用できる。また、図１において、レーザ照射系８は図示以外の任意の構成とすることができる。また、図３に示す実施形態では、１個の大きなガラス基板２ｃ及び２ｄから５×５=２５個の液晶パネル１を取り出す場合を例に挙げたが、何個の液晶パネルを取り出すようにするかに関しては自由に決めることができる。
【００２８】
【発明の効果】
請求項１記載の液晶表示装置及び請求項６記載の液晶表示装置の製造方法によれば、ガラス基板の側端面に発生したクラックを消滅させることができ、その結果、従来であれば液晶パネルが衝撃を受けたときにクラックに起因して発生していた液晶パネルの割れを確実に防止できる。
【００２９】
請求項２記載の液晶表示装置によれば、微細なクラックや複雑な形状のクラック等を簡単な作業で確実に消滅できる。
【００３０】
請求項３記載の液晶表示装置及び請求項７記載の液晶表示装置の製造方法によれば、ガラス基板の側端面に発生したクラックを保護部材によって覆って補強するので、従来であれば液晶パネルが衝撃を受けたときにクラックに起因して発生していた液晶パネルの割れを確実に防止できる。
【００３１】
請求項４記載の液晶表示装置によれば、液晶パネルの側端面を確実に補強できると共に液晶パネルの情報表示面を有効に活用できる。
【００３２】
請求項５記載の液晶表示装置によれば、簡単且つ確実な方法で保護部材を形成できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る液晶表示装置の構成要素である液晶パネルの一実施形態及びその液晶パネルを製造するための製造方法の一工程を示す斜視図である。
【図２】図１に示す液晶パネルを製造するための製造方法の一例を示す断面図である。
【図３】切断される前の大きなガラス基板を示す平面図である。
【図４】本発明に係る液晶表示装置の構成要素である液晶パネルの一実施形態及びその液晶パネルを製造するための製造方法の一工程を示す斜視図である。
【図５】図４の液晶パネルの平面図である。
【図６】図５におけるＢ−Ｂ線に従って液晶パネルの断面構造を示す断面図である。
【符号の説明】
１      液晶パネル
２ａ，２ｂ  ガラス基板
２ｃ，２ｄ  切断前の大きなガラス基板
２ｅ    １次スクライブ処理によって形成される中間体ガラス基板枠
３      シール剤
４      液晶
５      入力端子パターン
６      切断用傷
７      押圧子
８      レーザ照射系
９      レーザ発振器
１１      レンズ系
１２      ミラー
１３      樹脂チューブ
１４ａ，１４ｂ  液晶パネルの情報表示面
【図１】
0003747269.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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