(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形用ドラム（１）を有するタイヤ成形装置であって、該成形用ドラム（１）に対するビードセッター（２)(２）の真円度及び傾きを周方向に沿って所定複数箇所検出する検出手段（10）と、該検出手段（10）にて検出された実測データと真円（15）とを比較してインナーライナージョイントを合わせる上記成形用ドラム（１）の部位を特定するために実測データの該真円（15）に対して最も凹部となる部位を算出する算出手段（11）と、を備えたことを特徴とするタイヤ成形装置。
【請求項２】
成形用ドラム（１）に対するビードセッター（２)(２）の真円度及び傾きを、周方向に沿って所定ピッチで複数箇所検出した後、検出された実測データと真円（15）とを比較して該真円（15）に対する実測データの凹凸を算出し、その後、該真円（15）に対して最も凹部となる部位に対応する上記成形用ドラム（１）の部位に、インナーライナージョイントを合わせることを特徴とするタイヤ成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はタイヤ成形装置及びタイヤ成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
タイヤを製造する場合、一般には、ファースト(1st) ステージでドラム上にてインナーライナー、カーカス等が組み立てられ、セカンド(2nd) ステージでこれらとトレッドリングとを一体化させて生タイヤを成形し、この生タイヤを加硫成形していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、ファーストステージにおいてタイヤ形成の際には、成形用ドラムに対して、ビードセッターが偏心したり、傾いたりする場合があり、このような場合、ＲＦＶ（Radial Force Variation：荷重負荷方向成分）に悪影響を及ぼしていた。
そのため、従来では、成形用ドラムに対するビードセッターの真円度及び傾きを手作業で測定し、これらの測定値が基準値を越えていれば、修正（調整）していた。従って、その測定が面倒であり、しかも、修正（調整）作業は時間がかかると共に、労力もかかっていた。
【０００４】
そこで、本発明では、自動的に成形用ドラムに対するビードセッターの真円度及び傾きを測定でき、しかも、修正することなく、ＲＦＶの向上を図ることができるタイヤ成形装置及びタイヤ成形方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するために、本発明に係るタイヤ成形装置は、成形用ドラムを有するタイヤ成形装置であって、該成形用ドラムに対するビードセッターの真円度及び傾きを周方向に沿って所定複数箇所検出する検出手段と、該検出手段にて検出された実測データと真円とを比較してインナーライナージョイントを合わせる上記成形用ドラムの部位を特定するために実測データの該真円に対して最も凹部となる部位を算出する算出手段と、を備えたものである。
【０００６】
また、本発明に係るタイヤ成形方法は、成形用ドラムに対するビードセッターの真円度及び傾きを、周方向に沿って所定ピッチで複数箇所検出した後、検出された実測データと真円とを比較して該真円に対する実測データの凹凸を算出し、その後、該真円に対して最も凹部となる部位に対応する上記成形用ドラムの部位に、インナーライナージョイントを合わせるものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳説する。
【０００８】
図１は本発明に係るタイヤ成形装置を示し、このタイヤ成形装置は、成形用ドラム（フォーマー）１と、該成形用ドラム１の両端側に配設されるビードセッター２，２と、を備え、この成形用ドラム１に、インナーライナー及びカーカスを順次巻付け、その後、ビードをセットしてカーカスをターンアップした後、サイドウォールを巻付けるものである。
【０００９】
また、このタイヤ成形装置は、図２に示すように、成形用ドラム１に対するビードセッター２の真円度及び傾きを検出する検出手段10と、該検出手段10にて検出された実測データと真円とを比較して該真円に対する実測データの凹凸を算出する算出手段11と、を備える。ここで、真円度とは、フォーマーと左右ビードセッター２のズレであり、図３に示すように、傾きとは、 1stフォーマー端面に対するビードセッター２の傾きθであり、その開き量Ｍで示される。
【００１０】
しかして、検出手段10は、図１に示すように、ダイヤルゲージ12…を備え、成形用ドラム１を回転させることによって、周上８箇所の真円度及び傾きを検出することができる。なお、図１において、３はダイヤルゲージ12にて検出されたデータをディジタル表示する表示部である。
【００１１】
また、算出手段11は、具体的には、図４に示すように、真円15が描かれた画面16上に、検出手段10にて検出された実測データを表示して実測円17を表示する。この場合、真円度及び傾きの各データを合成することによって表示される。即ち、実測円17の真円15に対する凹凸を算出することができる。
【００１２】
具体的には、45°ピッチのア，イ，ウ，エ，オ，カ，キ，及びク（図４参照）の実測データ（真円度及び傾きの合成データ）が表１に示す値であったとすれば、真円15に対して、図４に示す８角形の実測円17が形成される。この測定値としては、１／100 mm単位としている。
【００１３】
【表１】
0003790306.tif 000002
【００１４】
次に、上述の如く構成されたタイヤ成形装置を使用して本発明に係るタイヤ成形方法を説明する。
図３に示すように、ドラムに何も巻付けていない状態で、検出手段10で成形用ドラム１に対するビードセッター２の真円度及び傾きを検出する。次に、この実測データを基に、図４に示すように、真円15が描かれた画面16上に実測円17を描き、実測円17の真円15に対する凹凸を算出する。
【００１５】
そして、この８角形をタイヤコードパスと見て予測し、一番凹である部位に、具体的には、オの部位にインナーライナージョイントを合わせる。これにより、凹凸が打ち消される。即ち、インナーライナージョイントのオーバーラップ部分は凸になる為コードパスが長くなり、この一番凹である部位にインナーライナージョイントを合わせれば、凹凸が±０となるからである。
その後は、カーカスを順次巻付けビードをセットし、カーカスをターンアップした後、サイドウォールを巻付ける。
【００１６】
これによって、成形されるタイヤのＲＦＶ（主にばらつき）の向上を図ることができる。即ち、従来必要としていたビードセッターの調整を行うことなく、ＲＦＶのばらつきを減少させることができる。
【００１７】
【発明の効果】
本発明は上述の如く構成されているので、次に記載する効果を奏する。
(1)  請求項１記載のタイヤ成形装置によれば、ビードセッター２，２に対する真円度及び傾きを自動的に検出することができ、短時間でかつ労力的に楽にタイヤを形成することができる。しかも、成形用ドラム１の精度管理を行うことができる。さらに、従来必要としていたビードセッターの調整を行うことなく、ＲＦＶのばらつきを減少させることができる。
(2)  請求項２記載のタイヤ成形方法によれば、短時間でかつ労力的に楽にタイヤを形成することができると共に、ＲＦＶのばらつきを減少させることができ、高精度のタイヤを製造することができる。さらに、従来必要としていたビードセッターの調整を行うことなく、ＲＦＶのばらつきを減少させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係るタイヤ成形装置の簡略図である。
【図２】  ブロック図である。
【図３】  タイヤ成形状態を示す簡略図である。
【図４】  データ解析図である。
【符号の説明】
１  成形用ドラム
２  ビードセッター
10  検出手段
11  算出手段
15  真円
【図１】
0003790306.tif 000003
【図２】
0003790306.tif 000004
【図３】
0003790306.tif 000005
【図４】
0003790306.tif 000006