(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
分析計とマイクロコンピュータとを備え、分析ガスに光を照射して分析する分析装置において、
メンテナンスないしトラブルの処理が必要となった際に所定のトリガーに基づいてメンテナンスないしトラブルの処理が必要となっていることの表示を行う表示装置と、
前記分析計の機器に設けた異常検出用の検出器と、
分析回数を計数するカウンタとを備え、
前記検出器からの異常検出信号を得た後に分析回数の計数を開始し、該分析回数が所定回数に達した際に、前記トリガーを発生させる分析装置。
【請求項２】
分析計とマイクロコンピュータとを備え、分析ガスに光を照射して分析する分析装置において、
メンテナンスないしトラブルの処理が必要となった際に所定のトリガーに基づいて当該メンテナンスないしトラブルの処理に必要な操作または対策を表示画面の一部に窓を開くようにして形成される子ウインドウを用いて表示する表示装置と、
前記分析計の機器に設けた異常検出用の検出器と、
分析回数を計数するカウンタとを備え、
前記検出器からの異常検出信号を得た後に分析回数の計数を開始し、該分析回数が所定回数に達した際に、前記トリガーを発生させる分析装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、分析ガスに光を照射して分析する金属分析計や赤外分析計などの分析装置および該分析装置の表示装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、炉で燃焼させた金属から発生するガスの濃度を分析する分析装置においては、分析回数を重ねるにつれて、ガス通路に設けられたフィルタがガス中のダストにより目詰まりを起こすなど、トラブル処理やメンテナンスの必要な各種の事態が発生する。これらの事態を分析装置のユーザに知らせることは、分析装置を正常に作動させるうえで極めて重要である。
そこで、そのような事態を分析装置のユーザに知らせる手段として、例えばメンテナンスの必要な事態やトラブルの原因となる事態が生じた際に、メンテナンスやトラブル処理を要求するメッセージを表示装置で表示することが考えられる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前記のようにメンテナンス要求表示やトラブル処理要求表示を行うだけでは、これらの表示が出たとき、ユーザは取扱説明書を開いて対処方法を調べたうえで、対策を講じる必要があり、対処方法を調べる作業が面倒なため、メンテナンスやトラブル処理が行われないまま放置され、さらに重大なトラブルへと進んで行くおそれがある。
【０００４】
したがって、本発明の目的は、分析装置にメンテナンスやトラブル処理が必要になったとき、取扱説明書を開いて調べることなく容易にメンテナンスやトラブル処理を行えるようにすることである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本発明は、分析計とマイクロコンピュータとを備え、分析ガスに光を照射して分析する分析装置において、メンテナンスないしトラブルの処理が必要となった際に所定のトリガーに基づいてメンテナンスないしトラブルの処理が必要となっていることの表示を行う表示装置と、前記分析計の機器に設けた異常検出用の検出器と、分析回数を計数するカウンタとを備え、前記検出器からの異常検出信号を得た後に分析回数の計数を開始し、該分析回数が所定回数に達した際に、前記トリガーを発生させることを特徴とする。
【０００６】
本発明において、「トラブル」とは、ユーザに警告（アラーム）を発する必要がある程度の装置の異常をいい、たとえば、分析精度が著しく低下するなどの弊害を伴う場合があるが、アラームがなければ、当該異常な状態に気付かぬこともある。また、「メンテナンスないしトラブルの処理」とは、メンテナンスとトラブルの処理に明確な違いがあることを問題としておらず、通常の分析においては行う必要がなく、分析装置の正常な作動を得るのに必要な処理をいう。
【０００７】
なお、トリガーを発生させる手段としては、分析回数のカウンタや検出器の他に、検出器とカウンタを併用することが考えられる。
【０００８】
本発明によれば、検出器からの出力を得た後に分析回数をカウントして、該分析回数が所定数以上になった場合にメンテナンス要求等を表示するので、ダストセンサのように、センサ検出後も、分析に十分耐え得る場合には、有効な表示システムとなる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の第１の実施形態を図面にしたがって説明する。
本実施形態の分析装置は、図１のように、分析計１とマイクロコンピュータ（以下「マイコン」という。）２を備えている。分析計１は、電気炉３、赤外線ガス濃度検出器４、電源５および供給電力制御装置６を有し、電気炉３で金属が燃焼させられ、燃焼した金属から発生した燃焼ガスＧが、赤外線ガス濃度検出器４に導入されて、燃焼ガスＧ中のＣＯ2 やＳＯ2 の濃度が検出される。この赤外線ガス濃度検出器４から出力される検出信号ａはマイコン２に入力される。また、分析計１には、電気炉３の温調器のヒータの抵抗を監視して断線を検出する断線検出用のセンサ１３が設けてあり、該センサ１３からの断線検出信号（抵抗値）ｒがマイコン２に入力される。なお、インタフェースは図示していない。
【００１０】
前記マイコン２には、ＣＰＵ２０、制御回路２１およびメモリ２２が内蔵されていると共に、キーボード９、表示装置１０およびプリンタ１１が接続されている。ＣＰＵ２０は、キーボード９から入力されてメモリ２２に記憶された設定データと、赤外線ガス濃度検出器４からの検出信号ａに基づいて、金属中の不純物の元素濃度を算出すると共に、グラフ化の処理や統計処理を行う。算出された元素濃度などは、表示装置１０およびプリンタ１１に出力される。
【００１１】
表示装置１０は、各種設定値や分析結果などを表示すると共に、メンテナンスまたはトラブル処理が必要である旨のメッセージ、ならびに、メンテナンスまたはトラブル処理に必要な操作または対策の表示を行う。これらの操作または対策は、図２のように、親ウインドウである表示画面Ａの一部に窓を開くようにして形成される子ウインドウＢに表示される。ここで、「子ウインドウ」とは、表示画面（親ウインドウ）Ａの一部の領域に窓状に現れて、親ウインドウＡとの間に枠状の臨界Ｊが出るものをいう。子ウインドウＢには、例えば図３のように、分析計１の概略構成が表示され、メンテナンスまたはトラブル処理の必要な箇所Ｅが点滅などによって表示される。一方、メンテナンスまたはトラブル処理が必要である旨のメッセージＣ（Ｄ）は、例えば図２のように、分析結果などが表示される親ウインドウＡの隅部などに表示される。
【００１２】
図１の前記ＣＰＵ２０には、前記子ウインドウＢの表示のトリガーとして、分析回数を計数する分析回数カウンタ７が設けてある。なお、この分析回数カウンタ７によって計数される分析回数は必ずしも実際の分析回数と一致するものではなく、たとえば、分析対象物によって１回の分析で“２”を加算したりする。
【００１３】
つぎに、前記構成の分析装置におけるメンテナンス・トラブル処理の要求動作を図４のフローチャートにしたがって説明する。
ステップＳ１でスタートすると、ステップＳ２において、前回までの分析回数が、図示しない外部記憶装置からメモリ２２にロードされる。ついで、ステップＳ３で金属試料の分析が行われると、次のステップＳ４で分析回数カウンタ７がインクリメントされる。次のステップＳ５では、分析回数カウンタ７のカウント値（現在までの分析回数）が、予め設定されたメンテナンス要求に相当する回数に達したか否かが判定される。その回数に達していない場合は、ステップＳ３に戻り、ステップＳ５までの処理が繰り返される。
【００１４】
ステップＳ５において、分析回数がメンテナンス要求回数に達したと判定されると、ステップＳ６に進み、図２の表示装置６の表示画面の親ウインドウＡの隅部にメンテナンスが必要である旨のメッセージＣが表示されると共に、その画面の一部に子ウインドウＢが窓を開くように現れ、該子ウインドウＢにメンテナンスの操作や対策が表示される。図４の次のステップＳ７では、前記メンテナンス要求表示に応えて、メンテナンスが行われたか否かが判定される。メンテナンスが行われたと判定されると、ステップＳ８に進み、分析回数カウンタ７がリセット（０クリア）される。その後、ステップ３に戻り、それまでの処理が繰り返される。
【００１５】
ステップＳ７において、メンテナンスが行われていないと判定されると、ステップＳ９に進み、分析回数がトラブル処理要求に相当する回数に達したか否かが判定される。その回数に達していない場合は、ステップＳ３に戻り、それまでの処理が繰り返される。
【００１６】
ステップＳ９において、分析回数がトラブル処理要求に相当する回数に達したと判定されると、ステップＳ１０に進み、図２の表示装置６の表示画面の親ウインドウＡの隅部にトラブル処理が必要である旨のメッセージＤが表示されると共に、その画面の一部に子ウインドウＢが現れ、該子ウインドウＢにトラブル処理の操作や対策が表示される。図４の次のステップＳ１１では、前記トラブル処理要求の表示に応えて、トラブル処理が行われたか否かが判定される。トラブル処理が行われたと判定されると、ステップＳ１２に進み、分析回数が０クリアされた後、ステップＳ３に戻り、それまでの処理が繰り返される。
【００１７】
図５ないし図６は第２の実施形態を示す。
本実施形態の分析装置は、図５に示すように、前記第１の実施形態（図１）における分析回数カウンタ７からのトリガーに代えて、異常検出用のセンサ１３の検出信号ｒをトリガーとして、図２に示す前記実施形態の場合と同様に、表示装置１０の表示画面の親ウインドウＡにメンテナンス要求等のメッセージＣ（Ｄ）を表示すると共に、メンテナンス方法等を子ウインドウＢに表示するようにしている。
【００１８】
つぎに、前記構成の分析装置におけるメンテナンス・トラブル処理の要求動作を図６のフローチャートにしたがって説明する。
ステップＮ１でスタートすると、ステップＮ２において、センサ１３から検出信号ｒがあるかどうかが判定される。ここで、検出信号有りと判定されると、例えばメンテナンスが必要と見なして、次のステップＮ３により、図２の表示装置６の表示画面の親ウインドウＡの隅部にメンテナンスが必要である旨のメッセージＣが表示されると共に、当該画面の一部に子ウインドウＢが現れ、該子ウインドウＢにメンテナンスの操作や対策が表示される。センサの種類によっては、その検出信号ｒをトラブル処理の要求と見なしてよい場合がある。この場合には、ステップＮ３において、表示装置６の表示画面の親ウインドウＡの隅部にトラブル処理が必要である旨のメッセージＤが表示されると共に、子ウインドウＢにはトラブル処理の操作・対策や、トラブルを再発させないための指針などが表示される。
【００１９】
ところで、フィルタの目詰まりを分析回数のみで検出すると、分析回数と実際の目詰まりの状態との間に誤差が生じ易い。そこで、かかる誤差を小さくする例として、以下に第３の実施形態を示す。
【００２０】
図７ないし図９は第３の実施形態を示す。
本実施形態の分析装置は、図７に示すように、第１の実施形態（図１）における分析計１にダスト検出用のセンサ１２を設け、該センサ１２からの検出信号ｂと、分析回数カウンタ７のカウント値をトリガーとして、図２に示す第１の実施形態の場合と同様に、表示装置１０の表示画面の親ウインドウＡにメンテナンス要求またはトラブル処理要求のメッセージＣ（Ｄ）を表示すると共に、メンテナンスやトラブル処理の操作や対策を子ウインドウＢに表示するようにしている。この場合も、子ウインドウＢには、第１の実施形態の場合（図３）と同様に分析計１の概略構成が表示され、メンテナンスまたはトラブル処理の必要な箇所Ｅが点滅などによって表示される。
【００２１】
つぎに、前記構成の分析装置におけるメンテナンス・トラブル処理の要求動作を図８のフローチャートにしたがって説明する。
ステップＴ１でスタートすると、ステップＴ２において、センサ１２から異常検出信号ｂがあるか否かが判定される。ここで検出信号無しと判定されると、次のステップＴ３で分析回数カウンタ７がリセットされ、ステップＴ２の処理に戻り、同様の処理が繰り返される。
【００２２】
ステップＴ２において、センサ１２から検出信号有りと判定されると、ステップＴ４に進み、分析が行われたか否かが判定される。分析が行われていないと判定されると、ステップＴ２に戻り、同様の処理が繰り返される。ステップＴ４において、分析が行われたと判定されると、ステップＴ５に進み、分析回数カウンタ７がインクリメントされる。
【００２３】
次のステップＴ６では、分析回数カウンタ７のカウント値がメンテナンス要求に相当する回数ｍ（Ｎm −Ｎ：図９）に達したか否かが判定される。当該回数に達していない場合は、ステップＴ２に戻り、ステップＴ６までの処理が繰り返される。
【００２４】
ステップＴ６において、分析回数がメンテナンス要求回数ｍに達したと判定されると、ステップＴ７に進み、分析回数カウンタ７のカウント値がトラブル処理要求に相当する回数ｎ（ＮT −Ｎ：図９）に達したか否かが判定される。当該回数に達していない場合は、ステップＴ８に進み、第１の実施形態の場合と同様に、表示装置６の表示画面の親ウインドウＡの隅部にメンテナンスが必要である旨のメッセージＣ（図２）が表示されると共に、その画面の一部に子ウインドウＢが現れ、該子ウインドウＢにメンテナンスの操作や対策が表示された後、ステップＴ２に戻り、ステップＴ７までの処理が繰り返される。
【００２５】
ステップＴ７において、分析回数カウンタ７がトラブル処理要求回数ｎに達したと判定されると、ステップＴ９に進み、表示装置１０の表示画面の親ウインドウＡの隅部にトラブル処理が必要である旨のメッセージＤ（図２）が表示されると共に、その画面の一部に子ウインドウＢが現れ、該子ウインドウＢにトラブル処理の操作や対策が表示される。次のステップＴ１０では、前記トラブル処理要求の表示に応えて、トラブル処理が行われたか否かが判定される。トラブル処理が行われたと判定されると、ステップＴ２に戻り、それまでと同様の処理が繰り返される。
【００２６】
図９は前記分析装置の症状と分析回数の対応関係を示すグラフであり、横軸は実際の分析回数を示し、縦軸は装置の症状を示す。前記センサ１２が、分析ガス通路の煙道のフィルタ近傍に設けられるダストセンサである場合、センサ１２がダストを検出し始めた段階（分析回数：Ｎ）では、メンテナンスやトラブル処理を行わなくても、分析装置はまだ分析に耐えられる状態にある。そこで、このような場合に、センサ１２から検出信号ｂが出力されて以後、さらに何回分析を重ねるとメンテナンスが必要で、トラブル処理が必要な症状になるかを予め求め、その追加分析回数をメンテナンス要求回数ｍやトラブル処理要求回数ｎとして設定しておく。これにより、フィルタの目詰まりの時期を精度良く知ることができる。
【００２７】
なお、前記各実施形態では、金属分析装置の場合について説明したが、赤外分析装置やその他の非分散ガス分析装置についても同様に適用できる。
【００２８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、検出器により異常が検出されたり、分析回数が所定回数に達すると、メンテナンスやトラブル処理が必要であることが画面に表示されると共に、表示画面の一部に現れた子ウインドウに、メンテナンスやトラブル処理に必要な操作や対策が表示されるから、ユーザはこれらの操作や対策を取扱説明書を開いて調べる必要がなく、表示画面に基づき迅速かつ的確にメンテナンスやトラブル処理を行うことができると共に、メンテナンスの必要性に対するユーザの意識向上も図ることができる。
【００２９】
また、本発明によれば、検出器からの出力を得た後に分析回数をカウントして、該分析回数が所定数以上になった場合にメンテナンス要求等を表示するようにすれば、ダストセンサのように、センサ検出後も、分析に十分耐え得る場合には、有効な表示システムとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態を示す分析装置の概略構成図である。
【図２】同分析装置における表示装置の画面の一例を示す説明図である。
【図３】同分析装置における子ウインドウの一例を示す説明図である。
【図４】同分析装置におけるメンテナンス要求表示動作などのフローチャートである。
【図５】本発明の第２の実施形態を示す分析装置の概略構成図である。
【図６】同分析装置におけるトラブル処理要求表示動作のフローチャートである。
【図７】本発明の第３の実施形態を示す分析装置の概略構成図である。
【図８】同分析装置におけるメンテナンス要求表示動作などのフローチャートである。
【図９】同分析装置における分析回数と装置の症状との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
１：分析計
７：分析回数カウンタ
１０：表示装置
１２：センサ（検出器）
Ａ：表示画面
Ｂ：子ウインドウ
Ｃ：メッセージ
Ｄ：メッセージ
【図１】
0003731807.tif 000002
【図２】
0003731807.tif 000003
【図３】
0003731807.tif 000004
【図４】
0003731807.tif 000005
【図５】
0003731807.tif 000006
【図６】
0003731807.tif 000007
【図７】
0003731807.tif 000008
【図８】
0003731807.tif 000009
【図９】
0003731807.tif 000010