(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
硬質ウレタンフォーム層、および硬質ウレタンフォーム層の少なくとも１つの主表面に接着剤で付着させた織物又は編物の布からなる自動車用内装材であって、
硬質ウレタンフォームが、熱成形可能な連続気泡を有する密度２０〜１００ｋｇ／ｍ３の硬質ウレタンフォームであり、
布における１つの糸の縁と隣の糸の縁との間隔が１ｍｍ以下であり、糸の太さが０．１ｍｍ〜１．０ｍｍであり、
接着剤が布に含浸されている自動車用内装材。
【請求項２】
織物又は編物の布の目付（単位面積当たりの重さ）が、１００ｇ／ｍ２〜２００ｇ／ｍ２である請求項１に記載の自動車用内装材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、脱ガラスでリサイクル性に優れた軽量の高剛性ポリウレタン／ポリウレア自動車用内装材、特に自動車内装天井に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、サンドウィッチ構造の表面材に使用される補強材としてはガラスマットがほとんどで、広く一般に使用されているが、使用後の処理に際して、例えば燃焼によるエネルギー回収をする場合、ガラスは不燃性の為、灰として残る等の問題があり、代替品が強く求められている。その解決策として天然繊維マットや天然繊維ファイバー、紙等が一部使用されているが、全て剛性が低く、しかも重量が大きいという欠点があり、ガラスの代替品としてはあまり期待出来ない状況にある。
【０００３】
サンドウィッチ構造を有した自動車内装天井の技術としては、軟質ウレタンフォームや硬質ウレタンフォームにイソシアネートを含浸し、その上へ水とウレタン触媒を加え、両面をガラスマットで補強した成形品の技術（特公昭６３−７５７７号公報：軽量で剛性または半剛性の複合パネルの製造方法）や連続気泡の常温成型しうるポリウレタンフォームを接着剤が施されている２枚のガラスマットの間に挟み込み熱成形する技術（特開平４−２１１４１６号公報：連続気泡の常温成型しうる硬質ポリウレタンフォームの製造方法および成型物品を製造するためのその利用）等があるが、いずれも補強材としてはガラス繊維が使用されている。このガラス繊維の補強効果は優れているものの、かなり高価であり、又作業者への皮膚刺激性のあることや、廃棄の際に、燃焼によるエネルギー回収をする場合、不燃性の為に灰分として残ってしまう等の問題がある。
【０００４】
ガラス繊維に代えて、麻の繊維の撚り合わせ糸を織った織物（例えば、ＪＩＳ規格のヘッシャンクロス１０号）を用いた内装天井が市販されている。ジュート布と呼ばれるこの織物は、麻の糸（太さ：１〜３ｍｍ）を、１つの糸の縁と隣の糸の縁との間の間隔２ｍｍ〜４ｍｍの間隔でかなり荒い目で織った目付１５０〜３００ｇ／ｍ２の織物である。この内装材は、伸び縮みが不自由な為、絞り成形部分でしわが発生する。また撚り合わせ糸では接着剤が中まで含浸しにくい為、硬化が不十分で表面に凹凸が発生しやすい。また、網目が粗く隙間部分が多い為に充分な補強効果が発揮されず剛性は低い。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の１つの目的は、皮膚刺激性がなく、かつ廃棄の際に容易に燃える自動車用内装材を提供することにある。本発明の他の目的は、サンドウィッチ構造の表面材に使用される補強材としてガラス繊維を使うことなく、リサイクル容易であり、かつ低密度で軽量の自動車用内装材を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、硬質ウレタンフォーム層、および硬質ウレタンフォーム層の少なくとも１つの主表面に付着させた布からなる自動車用内装材を提供する。
本発明は、
硬質ウレタンフォーム層、および硬質ウレタンフォーム層の少なくとも１つの主表面に接着剤で付着させた織物又は編物の布からなる自動車用内装材であって、
硬質ウレタンフォームが、熱成形可能な連続気泡を有する密度２０〜１００ｋｇ／ｍ３の硬質ウレタンフォームであり、
布における１つの糸の縁と隣の糸の縁との間隔が１ｍｍ以下であり、糸の太さが０．１ｍｍ〜１．０ｍｍであり、
接着剤が布に含浸されている自動車用内装材に関する。
【０００７】
本発明の自動車用内装材は、硬質ウレタンフォーム層、および硬質ウレタンフォーム層の少なくとも１つの主表面に付着させた布からなる。一般に、本発明の自動車用内装材は、硬質ウレタンフォーム層の２つ主表面のそれぞれに、１枚の布（合計２枚の布）を付着させたサンドウィッチ構造である。
【０００８】
硬質ウレタンフォーム層は、熱成形可能であることが好ましい。さらに、硬質ウレタンフォーム層は、連続気泡を有することが好ましい。硬質ウレタンフォーム層の密度は、２０〜１００ｋｇ／ｍ３である。硬質ウレタンフォーム層の厚さは、一般的に、２ｍｍ〜１ｃｍである。
【０００９】
自動車用内装材の補強材として、布を使用する。布は、織物、編物である。布は、糸の間隔（または繊維間隔）が小さい目の詰まったものである。１つの糸の縁と隣の糸の縁との間の間隔は、１ｍｍ以下、例えば、０．５ｍｍ以下、特に０．２ｍｍ以下である。糸の太さは、０．１ｍｍ〜１．０ｍｍである。布の厚さは、一般的に、０．１ｍｍ〜１．０ｍｍである。
【００１０】
布の材料は、ガラス以外であれば特に限定されず、天然繊維（例えば、綿、麻などの植物性繊維、および羊毛などの動物性繊維）、合成繊維（例えば、ポリエステル、ポリアミド、ポリアクリル）およびこれらの混紡である。布の目付（単位面積当たりの重さ）は、例えば、５０ｇ／ｍ２〜３００ｇ／ｍ２、特に１００ｇ／ｍ２〜２００ｇ／ｍ２である。布は補強材として良好な性能を与える。
【００１１】
布の材質、番手、糸の打ち込み本数等は特に限定されず、一般的に使用されている服の裏地やふとん袋に使用されているような安価な布類でも使用出来、ガラス繊維と比較しても遜色ない。
【００１２】
布に接着剤を含浸し、硬質ウレタンフォームの表面に接着させることによって、本発明の内装材を製造することができる。接着剤の例は、ウレタン系接着剤、イソシアネート系接着剤である。接着剤の量は、布の目付に対して、２０〜１００重量％の量であってよい。
本発明の内装材は、効率的にサンドウィッチ構造の効果を発揮し、補強材による補強効果を出す事が出来る。
【００１３】
【実施例】
以下に実施例を示し、本発明を具体的に説明する。
以下の例において成形品の評価は、次のように行った。
【００１４】
（１）曲げ弾性率
ＪＩＳＫ６３０１に準じて曲げ弾性率を測定した。成形品より長さ１５０ｍｍ、幅５０ｍｍのサンプルを切り出し、支点間距離１００ｍｍ、テストスピード５０ｍｍ／ｍｉｎ．で測定した。
【００１５】
（２）成形性
脱型時の剛性、装飾用表皮の損傷程度等で判定した。
【００１６】
実施例１
（１）布（ポリエステル６５％／綿３５％の混紡織物、４５番手糸、目付１１０ｇ／ｍ２）にポリメリックＭＤＩ（粘度  約１００ｍｐａ．ｓ／２５℃、ＮＣＯ含量３１．５％、住化バイエルウレタン（株）製、ＳＢＵ  イソシアネート  ０３５７）を、４０ｇ／ｍ2の量でスプレー塗布した。
【００１７】
（２）単位面積重量１６５ｇ／ｍ2の連通気泡を有する熱成形可能な硬質ウレタンフォームシート（縦３３ｃｍ×横３３ｃｍ×厚さ５．５ｍｍ）の両面に、ビスジメチルアミノエチルエーテルの１％水溶液を２０ｇ／ｍ2の量で両面にスプレー塗布した。
【００１８】
（３）工程（２）の硬質ウレタンシートの両面に工程（１）の布を置き、１３０℃の平板形状金型で３０秒加圧。厚さ５ｍｍの成型品を作製した。
この成形品は、密度（見掛密度）０．１０ｇ／ｃｍ3で、単位面積重量５００ｇ／ｍ2と非常に軽量にもかかわらず、曲げ弾性率は２２００ｋｇ／ｃｍ2  の値を示し、自動車内装天井としての性能を充分有していた。
【００１９】
実施例２
（１）布（ポリエステル６５％／綿３５％の混紡織物、４５番手糸、目付１１０ｇ／ｍ２）にポリメリックＭＤＩ（粘度  約１００ｍｐａ．ｓ／２５℃、ＮＣＯ含量３１．５％、住化バイエルウレタン（株）製、ＳＢＵ  イソシアネート  ０３５７）を４０ｇ／ｍ2の量でスプレー塗布した。
【００２０】
（２）単位面積重量１６５ｇ／ｍ2の連通気泡を有する熱成形可能な硬質ウレタンフォームシート（縦３３ｃｍ×横３３ｃｍ×厚さ５．５ｍｍ）の両面に、ビスジメチルアミノエチルエーテルの１％水溶液を２０ｇ／ｍ2の量で両面にスプレー塗布した。
【００２１】
（３）工程（２）の硬質ウレタンシートの両面に工程（１）の布を置き、１３０℃の深絞り形状金型で３０秒加圧。厚さ３〜５ｍｍの天井類似形状成型品を作製した。
この成形品は、金型からの取り出し時剛性も充分にあり、成形品表面も凹凸が無く自動車内装天井として充分使用出来る外観であった。
【００２２】
【発明の効果】
布は網目が細かい為、接着剤を介して芯材のウレタンフォームと面で効果的に接着し、優れた補強効果を発揮する。又、絞り成形部分でもしわが発生しにくく仮にしわが発生しても薄い為表面には出にくい。