(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水を用いて塩化ベンジルの加水分解を高温で行うことでベンジルアルコールを製造する方法であって、
ａ）分散装置が備わっていて反応槽内に行き渡っている温度が８０から１８０℃である反応槽に塩化ベンジルと水を１：（１０から７０）のモル比で連続的に供給してその中でそれらを塩化ベンジルの変換率が３０から９０％になるまで反応させ、
ｂ）該反応槽を出た後の反応生成物を水相と有機相に分離させ、
ｃ）該有機相を第一蒸留装置で塩化ベンジルと粗ベンジルアルコールに分離し、
ｄ）この塩化ベンジルを該反応槽に循環させ、
ｅ）該粗ベンジルアルコールを第二蒸留装置で精製して高純度のベンジルアルコールを得るが、ここで、副生成物（特にジベンジルエーテル）を含有するボトム相が生じ、
ｆ）分離装置から出て来る、希塩酸を含有する水相を抽出装置に入れ、この中で、該希塩酸にまだ溶解している有機成分、特にベンジルアルコールを取り上げる溶媒で該水相を処理し、
ｇ）第三蒸留装置で、その抽出液から溶媒を除去し、これを該抽出装置に戻し、
ｈ）この第三蒸留で生じるボトム相を第一蒸留装置に送ることにより、ベンジルアルコールをそれから回収し、そして
ｉ）該抽出装置から出て来る、残存有機物が取り除かれた後の希塩酸水溶液をＨＣｌ吸収装置に送り込むことでそれを濃縮し、そしてこれを高純度塩酸としてさらなる使用に送り込むか或はトルエンの側鎖を塩素化する塩素を製造するための塩酸電気分解に送り込む、
ことを特徴とする方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は、水を用いて塩化ベンジルの加水分解を高温で行うことでベンジルアルコールを製造する方法に関し、この方法は、分散装置が備わっている反応槽に水と塩化ベンジルを連続的に供給し、変換が完全には完了していない反応生成物を有機相と水相に分離させ、この有機相を第一蒸留カラムに連続供給して塩化ベンジル（これは反応槽に戻す）と粗ベンジルアルコールに分溜し、その粗ベンジルアルコールは、第二蒸留装置から、副生成物含有ボトム相（ｂｏｔｔｏｍ  ｐｈａｓｅ）のほかに、高純度のベンジルアルコールとして出て来るものであり、塩酸含有水相を、連続抽出装置内で、水に溶解している有機材料、特にベンジルアルコールを取り上げる溶媒で処理し、第三蒸留装置で、その抽出液から溶媒を除去し、これを該抽出装置に戻し、この第三蒸留装置のボトム相を第一蒸留装置に送り込み、そしてその抽出後の希塩含有水相を塩化水素吸収装置に送り込むことで、塩化水素に関してそれを濃縮し、そしてこれをさらなる使用に供給するか或は塩素を製造するための塩酸電気分解に送り込むことを特徴とする。
【０００２】
塩化ベンジルの加水分解に関する報告は既に数多く成されている。反応機構を明らかにしそして分析方法を開発する目的で数多くの出版物が上記問題を取り扱っている。このような初期研究では、一般に、塩化ベンジルと水と水溶性可溶化剤、例えばアルコール、アセトン、ジオキサンまたは酢酸などとの均一な混合物が用いられている。例えばＪ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．１９５４，１８４０頁以後；Ｚ．Ｎａｔｕｒｆ．１９４６（１）５８０−４，Ｊ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．１９５７，４７４７頁以後；Ｔｅｔｒａｈｅｄｒｏｎ  １９５７（１）１２９−１４４；Ｒｅｃ．４８，２２７頁以後（１９２９）および４９，６６７頁以後（１９３０）を参照のこと。いろいろなケースで、この加水分解はまたアルカリ金属の水酸化物、アルカリ金属の炭酸塩またはアルカリ土類金属の炭酸塩などの存在下でも実施されており、例えばＪ．Ａｍ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．６２，２４８１（１９４０），Ｒｅｃ  ５３，８９１頁以後および８６９頁以後（１９３４）の如き出版物では、この加水分解は塩基性化合物の存在下で促進されることが示唆されている。このような初期の研究は全部、その加水分解生成物の単離および同定に重要性を置いていない。
【０００３】
しかしながら、水を単独で用いて塩化ベンジルの加水分解を行うことに関する研究で、その加水分解生成物の記述を包含する研究も存在する。Ａｎｎ．１３９、３０７頁以降（１８６６）に従うと、水を用いて塩化ベンジルを１９０℃で変換すると主に炭化水素とジベンジルエーテルが生じる。
【０００４】
１００から１１０℃の穏やかな条件下で完全に変換させると（Ａｎｎ．１９６、３５３（１８７９）、ベンジルアルコールが理論値の７６％の収率で得られるが、それは非常に希釈された状態でその残りは高沸点物であり、その特性決定は行われていなかった。
【０００５】
アルカリを存在させると反応がより速くかつ滑らかに進行することが見いだされたことにより、工業部門では、最初、塩化ベンジルの加水分解中に生成する塩酸を中和する試みが成された。このように、ＤＲＰ  ４８４  ６６２では反応を炭酸カルシウムの存在下で実施することが推奨されており、そして米国特許第２２２１  ８８２号の場合の方法は最初にソーダ溶液を存在させ次に水酸化ナトリウム溶液を存在させて実施している。その収率は有意に理論値の９０％以上である。
【０００６】
炭酸ナトリウムは実際問題として明らかに塩基であることをそれ自身が立証しており、そしてその後、それは使用され続けた。この領域におけるさらなる進展は、ドイツ特許出願公開第２  １０１  ８１０号、ヨーロッパ特許出願公開第６４  ４８６号およびＤＤ特許第１６１  ０６７号に記述されているように、このような塩化ベンジルの塩基性加水分解を連続方法として技術的に進展させることに関する。
【０００７】
しかしながら、このようなアルカリ加水分解の欠点は、炭酸ナトリウムを追加的に用いること、塩化ナトリウムが生成すること、そして処分すべき水系廃液が多量に生じることである。
【０００８】
従って、本発明の目的は、炭酸ナトリウムの添加を回避することで食塩の生成と廃水の負荷をなくした新規な方法を開発することであった。
【０００９】
塩化ベンジルを１０から７０倍モル量の水と強力に混合しながら８０℃から１８０℃の温度で反応させて変換が完全には起こらないようにすると本質的に少なくとも同じか或は良好なベンジルアルコール収率で上記を達成することができることをここに見い出した。
【００１０】
従来技術の知識に従い、このような結果は決して予測されたものでなく、今までに開示された収率は中程度でありそして副生成物の性質は未知であった。１００℃から１１０℃の穏やかな条件下（Ａｎｎ．１９６、３５３（１８７９））において７６％で得られたベンジルアルコールは、１９０：１から成るＨ2Ｏ：ベンジルアルコールのモル比、即ち２７：１の重量比で生じており、このことは、一方で、その結果として生じた塩酸の濃度は非常に低く、従って副生成物の生成をほとんど開始させる可能性はないが、他方ではまた、その塩酸は使用価値を全く持たないことを意味する。
【００１１】
更に、そのような条件下で予測される空間−時間収率は産業的に受け入れられないほど低くなるであろう。
【００１２】
他方、上記モル比を低くして１９０：１未満からここで請求する値である１０から７０：１にすると、塩酸の濃度、従ってそれの活性が数倍高くなることから、副生成物の生成量が顕著に増大するにちがいないと予測された。
【００１３】
それとは対照的に、本発明の方法では、副生成物として生成する塩酸をより高い濃度で生じさせてこれを更に用いることができる。
【００１４】
本発明の方法で用いるに適切な出発製品は一般に側鎖の塩素化で入手可能な如き塩化ベンジルである。
【００１５】
適切な化合物は明らかにまたハロゲン、例えば塩素など、カルボキシル、シアノ、メトキシ、メチルおよびニトロなどで置換されている塩化ベンジルである。しかしながら、置換されていない塩化ベンジルが好適である。
【００１６】
水を用いて塩化ベンジルの加水分解を高温で行ってベンジルアルコールを製造する本発明の方法は、
ａ）分散装置が備わっていて反応槽内に行き渡っている温度が８０から１８０℃である反応槽に塩化ベンジルと水を１：（１０から７０）のモル比で連続的に供給してその中でそれらを塩化ベンジルの変換率が３０から９０％になるまで反応させ、
ｂ）該反応槽を出た後の反応生成物を水相と有機相に分離させ、
ｃ）該有機相を第一蒸留装置で塩化ベンジルと粗ベンジルアルコールに分離し、
ｄ）この塩化ベンジルを該反応槽に循環させ、
ｅ）該粗ベンジルアルコールを第二蒸留装置で精製して高純度のベンジルアルコールを得るが、ここで、副生成物（特にジベンジルエーテル）を含有するボトム相が生じ、
ｆ）分離装置から出て来る、希塩酸を含有する水相を抽出装置に入れ、この中で、該希塩酸にまだ溶解している有機成分、特にベンジルアルコールを取り上げる溶媒で該水相を処理し、
ｇ）第三蒸留装置で、その抽出液から溶媒を除去し、これを該抽出装置に戻し、
ｈ）この第三蒸留で生じるボトム相を第一蒸留装置に送ることにより、ベンジルアルコールをそれから回収し、そして
ｉ）該抽出装置から出て来る、残存有機物が取り除かれた後の希塩酸水溶液をＨＣｌ吸収装置に送り込むことでそれを濃縮し、そしてこれを高純度塩酸としてさらなる使用に送り込むか或はトルエンの側鎖を塩素化する塩素を製造するための塩酸電気分解に送り込む、
ことを特徴とする。
【００１７】
本発明の方法を例として図１に描写する。反応槽（Ｒ）内の温度を８０−１８０℃、好適には１００−１７０℃、特に好適には１１０−１５０℃にする。冷却で反応熱を取り除くか、或は有利に断熱的に、反応槽内の反応混合物を所望反応温度に加熱するような温度のミキサー（Ｍ）に通して出発材料Ｅ（ＢＣｌ＝塩化ベンジルおよびＨ2Ｏ）を導入し（１）そしてまたこの温度で反応槽から出させる（２）ことにより、この反応槽を等温運転してもよい。
【００１８】
この塩化ベンジル（ＢＣｌ）と水（Ｈ2Ｏ）のモル比を１：１０から１：７０、好適には１：１５から１：５５、特に好適には１：２０から１：５０、非常に特に好適には１：２５から１：５０にする。
【００１９】
塩化ベンジルの変換率を好都合に３５から９０％、好適には４０から８５％、特に好適には４５から８０％で終結させる。
【００２０】
使用する反応槽（Ｒ）は、反応混合物を反応条件下で微分散させ得る単一撹拌タンクであってもよい。
【００２１】
しかしながら、より好都合には、２から７基、好適には３から５基のタンクを有する撹拌タンクカスケードを用いる。
【００２２】
有利には、また、チャンバ反応槽（例として図２）［ここでは、個々のチャンバ（Ｋ）を撹拌機（Ｒ）で撹拌し、拡散を向上させる目的で、この撹拌機にブレード（Ｂ）がチャンバ当たり２−４枚備わっておりそしてこのチャンバにフローバッフル（Ｓ）がチャンバ当たり２枚以上備わっていて（図２参照）、２から１０個、好適には３から８個、特に好適には３から６個のチャンバが有意な逆混合（典型的な過程は２相混合物の流れである）が起こり得ないように互いに直接連結している］、並びに管状反応槽（図３）［この中を通る反応混合物は、乱流状態が生じるに充分な速度で、プラグ様式（ｐｌｕｇ−ｌｉｋｅ  ｍａｎｎｅｒ）で流れ、そしてこの中で、塩化ベンジルを公知混合および分散要素で水の中に非常に細かく分布させてもよい］も用いられる。この場合、この管状反応槽の望まれる地点いずれかで有機相（１）と水相（２）の反応混合物を補充してもよく（２’）、そして塩化ベンジルとベンジルアルコールを含む反応混合物（３）および希塩酸（４）は、反応時間に応じて、反応槽の終点でか或はその前（３’および４’）で取り出し可能である。本分野の技術者は、公知方法に従い、上記種類の管状反応槽を設計および建造することができるであろう（Ｐｅｒｒｙ′ｓ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｅｎｇｉｎｅｅｒｓ  Ｈａｎｄｂｏｏｋ，ＭｃＧｒａｗ  Ｈｉｌｌ  Ｎ．Ｙ．，第６版  １９８４）。
【００２３】
この水中に分散している有機相の滴直径は例えば１００−４００μｍ、好適には１５０−３００μｍであり得る。
【００２４】
この反応を＞１００℃の温度で実施する場合、約５０バール、好適には３０バール、特に好適には２０バールに及ぶ圧力に耐える装置を用いる必要がある。
【００２５】
この反応槽から出て来る反応混合物（２）を、好都合に、５０から１００℃、好適には５５から９５℃の高温で有機相と希塩酸水溶液に分離させ（Ｔ１）、この希塩酸水溶液の濃度は、開始時の反応体モル比および達成する変換率に依存し、例えば２から７重量％のＨＣｌである。適宜、例えば、Ｕｌｌｍａｎｎ′ｓ  Ｅｎｃｙｃｌｏｐｅｄｉａ  ｏｆ  Ｉｎｇ．  Ｃｈｅｍ．  Ｕｎｉｔ  Ｏｐｅｒａｔｉｏｎｓ  ＩＩ  Ｖｏｌ．Ｂ３  ６−３１頁およびＣｈｅｍ．Ｉｎｇ．Ｔｅｃｈｎ．（１９８６）５８，４４９頁以後などに記述されている分離装置、例えばコアレッサーなどを用いると、この相分離は顕著に促進され得る。
【００２６】
この反応を＞１００℃、例えば１３０℃の温度で実施する場合、この反応混合物を分離装置（Ｔ１）に送り込む前にフラッシュ蒸発（ｆｌａｓｈ  ｅｖａｐｏｒａｔｉｏｎ）でそれを冷却してもよい（２’→ＥＶ→３’）。この場合、この反応混合物から未反応の塩化ベンジルがいくらか蒸発しそして水がいくらか蒸発するが、これを反応槽に戻す（１６’）。このようにすると、出発材料を加熱するエネルギーおよび反応混合物を冷却する液体を節約することができ、そして結果として、希塩酸がいくらか濃縮され得る。
【００２７】
また、熱交換器（ＷＴ）内で余分な熱を除去することにより、分離装置（Ｔ１）の上流で反応生成物（２）を冷却し、そしてこのようにして、熱交換器（ＷＴ）内で直接熱交換を行うか（６’−６”を通して）或は伝熱媒体回路（ＷＫ）により、抽出装置（Ｅｘ）を出る水相（６）を再加熱することで残存有機材料（８）を取り除いて（Ｖ）これをその水相から少なくとも部分的に除去するのも有利である。
【００２８】
分離装置（Ｔ１）から流出する有機相（４）は主にベンジルアルコールと塩化ベンジルを含有し、そして副生成物としてジベンジルエーテルそしてまだ溶液状態の希塩酸を少量含有する。この有機材料が互いに対して示す比率は、反応槽内で達成する変換率によって決定される。ベンジルアルコールの含有量は例えば４０−７５％で、ジベンジルエーテルの含有量は０．５−６％で、塩酸の含有量は０．５−８％であり得る。
【００２９】
高温にすると副生成物（特にジベンジルエーテル）が塩化ベンジルとベンジルアルコールからそしてベンジルアルコールと塩酸から生じる可能性があることから、上記混合物が蒸留（Ｄ１）で分離可能か否かは明らかでない。文献に従うと、このような種類の加水分解混合物を蒸留で処理すると、この蒸留中に上記の如き縮合も進行して、塩化ベンジルの含有量が直ぐに１％以上になる（Ｃｈｅｍ．Ｐｒｕｍ．３２（１９８２），５８６；Ｃ．Ａ．９８  １０６  ８９０に引用）。その後の蒸留中に起こるジベンジルエーテル生成を抑制する目的で、塩化ベンジルの残基を窒素化合物、例えばヘキサメチレンテトラミンなどと反応させる複雑な反応が推奨された（チェコスロバキア特許第２１６  ０４２  Ｂ号；Ｃ．Ａ．１０２、４５６０６ｔに引用）。塩化ベンジル、ベンジルアルコール、ジベンジルエーテルおよび塩酸水溶液を含有する混合物の分離は、本発明に従い、この種類の混合物を側供給（ｓｉｄｅ  ｆｅｅｄ）で連続運転の蒸留カラム（脱溶媒セクションと富裕化セクションが備わっている）に送り込んで蒸留カラムを１−９５０ミリバールの圧力（このカラムの上部で）で運転することによって塩化ベンジルと塩酸水溶液から本質的に成る混合物を蒸留カラムの上部で取り出しそしてベンジルアルコールとジベンジルエーテルから本質的に成る混合物を蒸留カラムの底から取り出すことにより、成功裏に進行する。
【００３０】
従って、分離装置（Ｔ１）から出る混合物（４）を第一蒸留カラム（Ｄ１）の側面に送り込む。これを１−９５０ミリバール、好適には１０−５００ミリバール、特に好適には２０−３００ミリバールの圧力（このカラムの上部で）で運転する。この場合、本分野の技術者に知られる様式で、塔頂圧力設定の関数としてまた分離すべき混合物の組成の関数としてボトム相の温度が３０−２００℃、好適には６０−１８０℃、特に好適には７０−１６５℃になるように温度を樹立する。相当する様式で、塔頂温度が２０−１７５℃、好適には５０−１５５℃、特に好適には６０−１４０℃になるように温度を樹立する。この場合の塔頂温度は常にボトム相温度より低い。分離すべき混合物の側供給を、好ましくは、２５−１９５℃、好適には５５−１７５℃、特に好適には６５−１６０℃の温度が行き渡っている蒸留カラム地点で行う。温度勾配が樹立されることは本分野の技術者に公知である。これは、とりわけ、その混合物の組成およびそれの予熱に依存する。分離すべき混合物に入っている有機相がカラムの空隙体積１リットル当たり０．０５−１．０ｋｇ／時の量（仕込み率）で送り込まれるように、蒸留カラムを運転することができる。この仕込み率を好適には０．１５−０．９ｋｇ／Ｌ・時、特に好適には０．２５−０．８ｋｇ／Ｌ・時に設定する。
【００３１】
本発明に従い、ジベンジルエーテルの追加的生成は本質的に防止され、この生成量の値は低く、ベンジルアルコールの量を基準にして４％未満、好適には２％未満、特に好適には０．５％未満にまで低下する。
【００３２】
カラム（Ｄ１）の上部で、未反応の塩化ベンジル全体とまだ溶液状態の塩酸全体から成る混合物（１６）を取り出して、これを反応槽（Ｒ）に戻し、そしてこのカラムの脚部で、塩化ベンジルを本質的にもはや含有していないが高沸点物を全部、特にジベンジルエーテルを含有する粗ベンジルアルコール（１７）を取り出す。
【００３３】
このカラムに、公知内部構造物、例えばバブルキャップトレー（ｂｕｂｂｌｅ−ｃａｐ  ｔｒａｙｓ）、シーブトレー（ｓｉｅｖｅ  ｔｒａｙｓ）および他のトレー構造物を取り付けてもよく、それらに、いろいろな種類の詰物、特に配列させた詰物を充填してもよい。
【００３４】
このカラム（Ｄ１）のボトム相（１７または１７’）を、蒸留カラムが１本（Ｄ２”）または２本（Ｄ２＋Ｄ２’）備わっていてもよい第二蒸留装置に送り込む。カラムを１本（Ｄ２”）のみ用いる場合、塩化ベンジルの蒸留（Ｄ１）で生じる釜残生成物（１７）から本質的に低沸点物、特に塩化ベンジルを除く必要がある。このカラム（Ｄ２”）の上部で、含有量が＞９９．９９％である高純度のベンジルアルコール（ＢＡ  ２１’）を取り出し、そしてボトム相から高沸点混合物（２０’）を取り出すが、この高沸点混合物は本質的にジベンジルエーテル（ＤＢ）と残存ベンジルアルコールから成っていて他の高沸点材料を少量含み、この高沸点混合物は適宜バッチ式で更に処理可能である。
【００３５】
しかしながら、この第二蒸留装置にカラムを２本（Ｄ２＋Ｄ２’）含める場合、第一カラム（Ｄ２）で更に粗ベンジルアルコール（１７）から低沸点物（１８）、特に塩化ベンジルを少量除去することができ、次に第二カラム（Ｄ２’）で、この上で既に記述したように、その低沸点物を除去した粗ベンジルアルコール（１９）を高純度のベンジルアルコール（２１）と釜残生成物（２０）に分溜する。
【００３６】
この蒸留カラムから、凝縮しない低沸点物およびオフガス（２２I−２IV）を取り出して、例えばオフガス燃焼装置（ＡＧ）などで処分してもよい。
【００３７】
上記カラムＤ２−Ｄ２”を５００−１０ミリバール、好適には２５０−１０ミリバール、特に好適には１００−１０ミリバールの減圧下で運転する。
【００３８】
反応（２）後、分離装置（Ｔ１）で得た希塩酸（５）を抽出装置（Ｅｘ）に入れ、その中でそれを適切な溶媒で処理することにより、その水相に溶解している有機成分、主にベンジルアルコール［これは条件に応じて上記希塩酸（５）中に約２−４％溶解している］およびまた塩化ベンジル（これが溶解している度合はより少ないが）を得る。この抽出（Ｅｘ）の温度を２０−１００℃、好適には４０−９５℃、特に好適には５０−９５℃にする。
【００３９】
適切な溶媒は、炭素原子を４から９個有する炭化水素、炭素原子を１から８個有するハロゲン置換炭化水素、好適には芳香族炭化水素、例えばベンゼン、トルエン、キシレン類、エチルベンゼンおよびクメンなど、ハロゲン置換炭化水素、例えば塩化メチレン、クロロホルム、ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼンおよび塩化ベンジルなどであり、トルエンおよび塩化ベンジルが特に好適である。
【００４０】
溶媒（Ｌ）の損失が生じた場合、その損失量を抽出に入れて回復させてもよい（１４’）。
【００４１】
例えばＵｌｌｍａｎｎ′ｓ  Ｅｎｃｙｃｌｏｐｅｄｉａ  ｏｆ  Ｉｎｄ．Ｃｈｅｍ．Ｕｎｉｔ．Ｏｐｅｒ．ＩＩ  Ｖｏｌ．Ｂ３，６−１４頁以降などに記述されているように、公知装置を用いて連続的に抽出（Ｅｘ）を向流で実施する。挙げることができるカラムは充填カラム、トレーカラム、パルス型トレーカラム、パルス型配列充填カラム、ミキサー−セトラーバッテリー（ｍｉｘｅｒ−ｓｅｔｔｌｅｒ  ｂａｔｔｅｒｉｅｓ）、回転内部構造物が入っているカラムおよび遠心分離抽出装置などである。
【００４２】
第三蒸留カラム（Ｄ３）で、その抽出液（１３）から抽出用媒体および痕跡量の希塩酸を除去し、塔頂生成物（１４）を抽出装置（Ｅｘ）に戻しそしてこのカラム（Ｄ３）から出て来るボトム相（１５）を（４）と一緒に第一蒸留カラム（Ｄ１）に供給し、このカラムで、ベンジルアルコールと塩化ベンジルを分離する。第三蒸留カラム（Ｄ３）を７５０−５０ミリバール、好適には５００−１５０ミリバール、特に好適には４００−２００ミリバールで運転する。
【００４３】
抽出装置（Ｅｘ）から出て来る希塩酸水溶液（６）を用いてＨＣｌ吸収装置（ＡＳ）［例えばトルエンの塩素化または芳香族の塩素化で生じる塩化水素（１１）を高濃度の塩酸（１２）（これは非常に高い純度を有していて他の工業用途または塩素を得るための電気分解処理で用いるに適切である）に変換する］を公知様式で運転する。
【００４４】
この希塩酸（６）を抽出（Ｅｘ）から吸収装置（ＡＳ）に送り込む前に、その中に存在している有機化合物残渣（これは抽出（Ｅｘ）で得た塩酸（６）にまだ溶解している）、例えばトルエン、塩化ベンジルまたは痕跡量のベンジルアルコールなどを、脱溶媒（Ｖ）で可能な最大度合まで分離除去しておくべきである。次に、吸収（ＡＳ）内における蒸留により、その本質的に有機物を含まない希塩酸（７）から痕跡量の炭素化合物を完全に除去し、そして留出液（８’）を分離装置（Ｔ２）内で水と有機物に分離させる。
【００４５】
既に記述したように、反応混合物（２）から生じる廃熱を熱交換器で（ＷＴで直接か或はＷＫにより）脱溶媒装置（Ｖ）に供給する。この脱溶媒装置から出る主に水と少量の有機材料から成る混合物（８）は、恐らくは吸収（ＡＳ）から来る水と有機残渣の混合物（８’）と一緒になって、分離槽（Ｔ２）内に入り、この中で、この混合物は水相と有機相に分離する。この水相（９）は（Ｍ）を通って反応（Ｒ）に戻り、そして有機相（１０）は、トルエンの塩素化に供給可能であるか或は第三蒸留カラム（Ｔ３）に戻してもよい。
【００４６】
このようにして、如何なる塩基も用いる必要なく、処分が必要な塩も廃液も生じることなく、かつ有機廃棄生成物が有意量で生じることもなく（と言うのは、ジベンジルエーテルは例えばゴム産業で工業的に直接使用可能であるか、或は他の高沸点物（２０＋２０’）および分離槽（Ｔ２）で生じる有機化合物（１０）と一緒にしてトルエンの塩素化で更に塩素と反応させることにより、ベンゾトリクロライドおよびベンゾイルクロライドを生じさせることができるからである）、水を用いた塩化ベンジルの加水分解でベンジルアルコールを連続的に製造する方法を実施する。
【００４７】
ベンジルアルコールは重要な製品であり、これの毒性は極めて低いことから、香料、化粧品、塗料、可塑剤などの製造で益々重要になってきており、そしてこれは、ゴム、塗料および織物産業で探求されている助剤である。
【００４８】
以下に示す実施例においてパーセントは各場合とも重量％であり、部は重量部である。
【００４９】
【実施例】
塩化ベンジルと水を互いに１：３５のモル比で１３０℃で反応させ、塩化ベンジルの変換率が６０％になった時点で反応を停止させた後、この反応混合物を処理した。
【００５０】
図１を参照してこの実施例の手順を説明する。装置に１時間当たり下記の個々の量で通した。ミキサーＭに通して、約１０バールの圧力下、
約３５℃で塩化ベンジル（ＢＣｌ）を１４．０１部（Ｅ）、
加うるに、約１５０℃で水を９６．７５部（Ｅ）、
蒸留カラム（Ｄ１）の塔頂生成物である混合物１６を約４０℃で１０．５１部（これは塩化ベンジルを約８８％、ベンジルアルコールを４％、水を６％、およびＨＣｌとトルエンを痕跡量で含む）、そして
約４０℃で混合物９を約１８．９部（これは水を＞９９％含みそして塩化ベンジルおよびベンジルアルコールをほんの痕跡量で含む）（これは分離槽Ｔ２に由来する）
ポンプ輸送した後、フローバッフルを取り付けた撹拌タンクを５基直列連結させたカスケードに通すことでそれらを激しく撹拌し、ここでは良好な断熱を用いたことで、温度が１３０℃に上昇した。
【００５１】
このカスケードを出た後の反応混合物は水を約８１％、塩化ベンジルを６．６％、ベンジルアルコールを８．５％、高沸点物（主にジベンジルエーテル）を０．２７％およびＨＣｌを約２．９％含有していた。
【００５２】
この混合物を２に通して熱交換器ＷＴに送り込んで約９０℃に冷却した後、コアレッサーＴ１が備わっている分離槽に送り込み、その中で、有機相を水相から沈降させた。この水相（これは約１２１部であり、Ｈ2Ｏを約９４％、ＨＣｌを３．３％およびベンジルアルコールを２．６％含有し、そして塩化ベンジル、トルエンおよびジベンジルエーテルを痕跡量で含有していた）を抽出装置Ｅｘ、即ちパルス型カラムに入れてトルエンで抽出した。この出て来る水相６（これは水を約９６％、ベンジルアルコールを０．１％およびＨＣｌを３．４％含有し、トルエンをいくらか含有し、そして塩化ベンジルを痕跡量で含有していた）の脱溶媒を蒸発装置Ｖ（反応混合物の廃熱を熱交換器ＷＴで供給する）内で行うことで更に残存有機物を除去し、そして７を通してＨＣｌ吸収装置ＡＳに流し込み可能なように、それから最後の痕跡量の有機材料を蒸留で８’に通して除去した。ＶおよびＡＳから出て来る留出液８’および８を分離槽Ｔ２に入れ、そこで分離された有機化合物１０（０．１５−０．２部）をカラムＤ３またはＥｘに送り込んだ。Ｔ２から出て来た水相９（＞９９％）をミキサーＭに戻した。
【００５３】
ＥｘにおけるトルエンＬの損失量（０．２−０．４部）を貯蔵槽から１４’を通して補給した。
【００５４】
Ｅｘから出て来るトルエン抽出液は１３を通って蒸発カラムＤ３に向かい、トルエンはそこから塔頂部を２００−２５０ミリバールで通った後、抽出に戻った（１４）。ベンジルアルコールを約９４％および高沸点物を３．６％含有していて残りがトルエンと塩化ベンジルである釜残生成物をＴ１から来る有機相４と一緒にしてカラムＤ１で分溜した。
【００５５】
水相５とは別に、分離槽Ｔ１から流れ出る有機相４は有機反応生成物を主要量で含有していた、即ちその量は約１９部で塩化ベンジルを約４８％、ベンジルアルコールを４６％、高沸点物、特にジベンジルエーテルを１．５％、水を３．５％、トルエンを＜１％およびＨＣｌを約０．１％含有していた。これをカラムＤ３から来る釜残生成物１５（約３部）と一緒にして、蒸留カラムＤ１で蒸留することでそれらを処理した。１００−１５０ミリバールで１０．５部が塔頂部を通り、これには塩化ベンジルが＞８８％、ベンジルアルコールが約４％、水が６％、トルエンが１％、そしてＨＣｌが飛沫同伴量で含まれており、これを１６に通してミキサーＭに循環させ、このようにして反応に戻した。
【００５６】
このカラムＤ１の底から流れ出る約１２．５部の粗ベンジルアルコールのベンジルアルコール含有量は約９７％で、低沸点物を３％および塩化ベンジルを約１０ｐｐｍ含有していた。この釜残生成物を供給ライン１７に通してカラムＤ２に供給し、このカラム内で、最後の高沸点物を３０−４０ミリバールで分離して、これを１８に通してカラムＤ１に戻した。次に、Ｄ２から出て来た釜残生成物（約１１．８部）を１９に通してポンプ輸送してカラムＤ２’に送り込んで最終的に３０−５０ミリバールで処理することにより、高純度のアルコール（１１．２−１１．３部、＞９９．９９９％純度）を得た。残存する釜残生成物（０．５−０．６部）はベンジルアルコールをまだ約２５％含有しており、これはバッチ式真空蒸留方法で単離可能であり、そしてそれをカラムＤ２またはＤ２’に循環させることができた。これにより、収量が１１．４−１１．５部に上昇した。
【００５７】
この高沸点物である釜残生成物２０を塩素化装置に移してベンゾトリクロライドとベンゾイルクロライドを生じさせることができた。損失量は少量で、損失分は特にトルエンと水で構成されており、これをオフガスライン２２’から２２Vに通して燃焼プラントに送った。
【００５８】
このようにして、１４．０１部／時の塩化ベンジルからベンジルアルコールが１時間当たり約１１．２部生じた、即ち釜残生成物Ｄ２’からのベンジルアルコール回収量は１１．５部／時に及んだ。
【００５９】
これは収率が理論値の９４から９６％であることに相当する。
【００６０】
本質的に使用不能な副生成物（ｓｉｄｅ−ｐｒｏｄｕｃｔｓ  ａｎｄ  ｂｙ−ｐｒｏｄｕｃｔｓ）は全く生じなかった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法に用いる装置全体の説明図である。
【図２】チャンバ反応槽の説明図である。
【図３】管状反応槽の説明図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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