(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡樹脂にめっき層を形成し、該発泡樹脂を焼失させたのち、上記めっき層にＮｉ−Ｐめっき又はＮｉ−Ｂめっきを施して発泡金属を成形し、該発泡金属を、シリンダブロック用の金型内部に、シリンダブロックの燃焼室壁の内面側に該発泡金属が鋳込まれるように収容し、ダイカスト法を用いてアルミニウム合金で鋳込むことにより作製することを特徴とするアルミニウム合金製部材の製造方法。
【請求項２】
上記金型内部から空気を除去して減圧にした状態でアルミニウム合金溶湯を注入することにより、上記発泡金属をダイカスト法を用いて鋳込むことにより作製することを特徴とする請求項１に記載のアルミニウム合金製部材の製造方法。
【請求項３】
発泡樹脂にめっき層を形成し、該発泡樹脂を焼失させたのち、上記めっき層にＮｉ−Ｐめっき又はＮｉ−Ｂめっきを施して発泡金属を成形し、該発泡金属を、シリンダブロック用の金型内部に、シリンダブロックの燃焼室壁の内面側に該発泡金属が鋳込まれるように収容し、ダイカスト法を用いてアルミニウム合金で鋳込むことにより作製したことを特徴とするアルミニウム合金製部材。
【請求項４】
上記金型内部から空気を除去して減圧にした状態でアルミニウム合金溶湯を注入することにより、上記発泡金属をダイカスト法を用いて鋳込むことを特徴とする請求項３に記載のアルミニウム合金製部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、アルミニウム系金属で構成されるエンジンのシリンダ本体をシリンダライナの外周を取り囲む状態にダイカスト鋳造してなる内燃機関のシリンダブロックなどのアルミニウム合金製部材及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、アルミニウム合金製部材、例えば、内燃機関のシリンダブロックは軽量化を図るため、その材質にアルミニウム合金が使用され、また、耐摩耗性を向上させるためにライナを鋳ぐるんで製造される。この製造方法として、代表的なものにダイカスト鋳造法、高圧鋳造法及び低圧鋳造法がある。
これら高圧鋳造法とダイカスト鋳造法は、生産性及び寸法精度の高い鋳造法であり、シリンダボアの壁面部をアルミナ繊維等のセラミックス繊維や発泡金属などを複合して強化される。
上記ダイカスト鋳造法によるシリンダブロックの製造方法が、例えば特開昭６３−５５３４９号公報、特開昭６１−１２６３５７号公報及び特開昭６２−４１４６９号公報に開示されているが、鋳造条件については詳細な説明が記載されていない。通常のダイカスト法で発泡金属をシリンダブロックに鋳込む場合、発泡金属自体の内部にある気孔が残ったり、アルミニウム合金との界面で密着性が劣ることがある。また、発泡金属自体の硬さが低いものが多く、鋳込んだだけで使用することができないため、鋳造後に熱処理を行って金属間化合物を形成しなければならない。さらに、通常のダイカスト法では、溶湯に空気が巻き込まれることがあるため、シリンダブロック自体にブリスターが発生するという問題があった。
【０００３】
このため、高圧鋳造法として、特開昭５９−２１２１５９号公報及び住友電気第１２６号（昭和６０年３月発行）の第７７頁〜第８１頁に示すように、金型のキャビティ内の溶湯に高圧を加えながら成形凝固させる溶湯鍛造法（高圧凝固鋳造法ともいう）がエンジンのピストン等の製造に適用された。しかし、生産性や設備費等の問題でシリンダブロックへ適用されていない。
さらに、低圧鋳造法による製造については、溶湯への空気の巻き込みがないため、鋳造後の熱処理には問題ない。しかし、アルミニウム合金の発泡金属への廻り込みが非常に悪いため、鋳込みは不十分なものとなる。よって、ブリスターの発生、不十分な金属化合物化、ピストンの摺動時におけるシリンダブロックの燃焼室壁に鋳込まれた発泡金属が脱落したりする。
【０００４】
なお、上記特開昭６３−５５３４９号公報、特開昭６１−１２６３５７号公報及び特開昭６２−４１４６９号公報では発泡金属の成分を限定していない。この発泡金属として利用される金属成分はＮｉがほとんどで、その他にＮｉ−Ｃｒ、Ｎｉ−Ｃｒ−Ａｌが存在する。また、特開平１−２６８８２７号公報では、Ｎｉ−Ｃｒ多孔質体表面にＮｉ−Ｂめっきを施し、ボロン（Ｂ）の延性によりアルミニウム合金を鋳造した後の熱処理によって生成するＮｉ−Ａｌ化合物でのクラック発生及び伝播を抑えている。また、特開昭５９−２１２１５９号公報では、一部でニッケル（Ｎｉ）発泡体にＣｕめっきを施し、高温硬度を向上させている。しかし、前記二者、即ち特開平１−２６８８２７号公報及び特開昭５９−２１２１５９号公報では、主に硬さを向上する目的で鋳造後に熱処理を行い、化合物層を生成させているため、非常に生産性が低い。また、熱処理を行わなければ、発泡金属の硬度が低すぎて使用できないため、溶湯鍛造法を適用しなければならなかったが、該溶湯鍛造法は生産性が低く、製造物が制限されるという問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、充分な硬度及び密着性を有する発泡金属を鋳込んだアルミニウム合金製部材、例えばアルミニウム合金製シリンダブロック及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するために、本発明に係るアルミニウム合金製部材及びその製造方法では、次のような技術を採用している。
(1) 発泡金属を収容した金型内部にアルミニウム合金溶湯を注入して凝固させることにより、上記発泡金属をシリンダブロックに鋳込むアルミニウム合金製部材の製造方法において、上記金型内部から空気を除去して減圧にした状態で溶湯を注入する。
「減圧にした状態」とは、具体的には、金型内部の真空度を２００ｍｍＨｇ以下に、好ましくは５０ｍｍＨｇ以下にした状態をいう。また、上記製造方法は、アルミニウム合金製シリンダブロックなどに適用することができる。
(2) また、本発明の別の態様として、発泡樹脂にめっき層を形成し、該発泡樹脂を焼失させたのち、上記めっき層にＮｉ−Ｐめっき又はＮｉ−Ｂめっきを施して発泡金属を成形し、該発泡金属をダイカスト法を用いてアルミニウム合金で鋳込むことにより作製することができる。
「発泡樹脂」には、連通気孔を有する三次元網状構造をもつ、例えばウレタン系樹脂やポリスチレン系樹脂などが好ましい。「発泡金属」とは、Ｎｉ，Ｃｒ，Ａｌ，Ｆｅ等の金属又は金属合金中に多数の気孔を有する多孔金属の一種であり、本発明のシリンダブロックに限らず、触媒の担体やミスト分離フィルター等にまで広く用いることができる。
(3) さらに、発泡樹脂にめっき層を形成し、該発泡樹脂を焼失させたのち、上記めっき層にＮｉ−Ｐめっき又はＮｉ−Ｂめっきを施して発泡金属を成形し、該発泡金属を金型内部に収容し、該金型内部から空気を除去して減圧にした状態でアルミニウム合金溶湯を注入することにより、上記発泡金属をダイカスト法を用いて鋳込むことにより作製することもできる。
(4) また、本発明は別の側面として、発泡樹脂にめっき層を形成し、該発泡樹脂を焼失させたのち、上記めっき層にＮｉ−Ｐめっき又はＮｉ−Ｂめっきを施して発泡金属を成形し、該発泡金属をダイカスト法を用いてアルミニウム合金で鋳込んだアルミニウム合金製部材である。この部材として、例えばアルミニウム合金製シリンダブロックが好ましい。
【０００７】
本発明の一つの態様に用いるダイカスト法は、金型内部の空気を強制的に除去して減圧した状態で、該金型内部にアルミニウム合金溶湯を大気圧以上の圧力で高圧注入する鋳造法であり、これによって、本発明に係るアルミニウム合金製部材を作製する。ここで、該部材の一例としてのシリンダブロックは、例えば、底面にクランクケース、頂面にシリンダヘッドが取り付けられる内燃機関用Ａｌ合金製シリンダブロックであり、その燃焼室壁の内面側に発泡金属が鋳込まれるように、上記ダイカスト鋳造を施す。
本発明において採用できるアルミニウム合金製部材、例えば、アルミニウム合金製シリンダブロックを製造する工程では、まず、発泡金属を固定側金型のキャビティ内に収納し、可動側金型を水平方向に移動させて金型を閉じる。次に、上記真空ポンプを稼動させて金型のキャビティ内の空気を除去することにより、金型内の圧力を減圧する。この状態で溶湯金属を上記注入口からスリーブ内に入れ、プランジャで金型内に加圧注湯する。溶融金属が凝固したら、可動側金型を開いて発泡金属が鋳込まれたアルミ合金製シリンダブロックを取り出す。ここで、より優れた摺動特性を必要とする場合、ＳｉＣ，ＢＮ等の粒子分散めっきを施すことが好ましい。なお、必要に応じて発泡金属を予備加熱してもよい。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
まず、発泡金属を図１に示す製造工程に従って、以下の要領で作製する。
発泡金属の作製方法
最初に、図２に示すような連通気孔を有する三次元網状構造をもつウレタン系発泡樹脂１の骨格２表面に、Ｎｉなどを無電解めっきしたり、カーボン等からなる導電性塗料を塗布して導電性皮膜３を形成し、上記樹脂１に導電処理を行う。この導電処理を施した樹脂１に、電気めっきによってめっき層４を形成する。次いで、熱処理をして上記樹脂１を焼失させたのち、Ｎｉ−Ｐめっき又はＮｉ−Ｂめっきを施してＮｉ−Ｐめっき層又はＮｉ−Ｂめっき層５を形成することにより発泡金属６を作製する。なお、予め、導電性物質を含有し、溶融除去可能な三次元網状構造をもつ樹脂を使用すれば、上記導電処理を省略することができる。
これによって得られた発泡金属６を、次に示すダイカスト装置７に装着する。
【０００９】
ダイカスト装置
一般に、ダイカスト装置には、溶湯の注入方法によって、ホットチャンバ式とコールドチャンバ式の二通りに分類されるが、溶湯にアルミニウム合金を用いる場合は、グーズネックが高温にさらされて合金化するため、コールドチャンバ式の方が好ましい。
本発明に用いる真空ダイカスト装置７の要部断面図を図３に示す。この装置７は、コールドチャンバ式横形ダイカスト装置であり、金型取付盤８に固定側金型ホルダ９が取り付けられ、該固定側金型ホルダ９に設けられた凹部に固定側金型１０が嵌合されている。この固定側金型１０に対向して、可動側金型ホルダ１１に可動側金型１２が固定されている。これらの固定側金型１０と可動側金型１２の対向する面に凹部が設けられ、金型のキャビティ１３を形成している。固定側金型１０上部から固定側金型ホルダ９を貫通して真空パイプ１４が上方に延設され、真空タンク１５を介して真空ポンプ１６に連結されている。この真空タンク１５と固定側金型ホルダ９との間に真空シャットオフ弁１７が配設されている。また、上記固定側金型１０の下部から金型取付盤８を貫通して、窒化鋼等の特殊鋼で作られた円筒形のスリーブ１８が配設されており、該スリーブ１８の上面には、溶湯を入れる注入口１９が開口している。また、スリーブ１８の内部には、溶湯金属を金型内に射出するためのプランジャ２０が配設されている。
上記構成を有する真空ダイカスト装置７の動きを説明する。
発泡金属６を金型のキャビティ１３内部に装着したのち、可動側金型１２と可動側金型ホルダ１１を移動させて金型を閉じる。次に、真空ポンプ１６によって真空パイプ１４を介してキャビティ１３内部から空気を吸引してキャビティ１３内を減圧する。この状態でスリーブ１８の注入口１９から溶湯を注入したのち、プランジャ２０を移動させると溶湯がスリーブ１８内部を通って金型のキャビティ１３内部に高圧注入される。この鋳造時の製造条件として主なものを説明する。
【００１０】
ダイカスト法を用いた場合の製造条件
本発明の一例として、ダイカスト法を用いた場合の製造条件を以下に示す。
(1) 金型内の真空度
本発明に用いるダイカストにおいて、金型内の真空度は、２００ｍｍＨｇ以下が好ましい。２００ｍｍＨｇ以上では、発泡金属自体の内部にある気孔が残ったり、アルミニウム合金との界面で密着性が劣ることがあるからである。
(2) 溶湯の材質としては、ＡＤＣ材が好ましい。
(3) 溶湯の加圧圧力は、５００Ｋｇ／ｃｍ2 以上が好ましい。
(4) 鋳造温度は、６７０℃〜７３０℃が好ましい。
(5) 溶湯の射出速度は、１．０ｍ／ｓｅｃ以上が好ましい。
上記製造条件で鋳造されたアルミニウム合金製部材の一例であるアルミニウム合金製シリンダブロックの構造について説明する。
【００１１】
アルミニウム合金製シリンダブロック
本発明の一態様に係るアルミニウム合金製シリンダブロックの一例を示す斜視図と断面図を図４，図５に示す。
このアルミニウム合金製シリンダブロック２１は、オープンデッキタイプのものであり、上部のシリンダ部２２と下部のスカート部２３とから構成されている。該シリンダ部２２の内部には、略円柱状の空間である燃焼室２４が上下方向に形成され、その内面は燃焼室壁２５となっており、この燃焼室壁２５に上記発泡金属６が鋳込まれる。また、スカート部２３内部の中央部には、クランク軸支承部２６が形成されている。
【００１２】
本発明に係るアルミニウム合金製部材、例えばアルミニウム合金製シリンダブロックの製造方法によれば、発泡金属６の製造上から生ずる骨格２内のパイプ状の空洞にまで溶湯を充填することができるため、通常のダイカスト法に対して以下の効果が得られる。
1)溶湯であるアルミニウム合金と発泡金属６との密着性及び結合性が向上する。
2)アリミニウム合金製シリンダブロック２１及び発泡金属６内の空気の取り込みを防止することにより、硬さ向上のための熱処理を行うことができる。
3)新たな設備を用いることなく、既存の設備を使用でき、ダイカスト法の長所である高い生産性を維持できる。
4)空気の巻き込みによる巣が低減されるため、ダイカスト製品の歩留まりが向上する。
5)セラミックス繊維強化合金に比べ、スリーブ１８の破損防止のための鋳造圧力を低くする必要がない。
6)セラミックス繊維強化合金のようにアルミニウム合金とセラミックスとの境界に熱的不連続が発生せず、熱間時のスリーブ内径が歪むことがない。
【００１３】
また、本発明に係るアルミニウム合金製部材、例えばアルミニウム合金製シリンダブロックの製造方法によれば、低圧鋳造法に比較して以下の効果が得られる。
1)溶湯であるアルミニウム合金との密着性及び結合性が向上する。
2)発泡金属内の空気の取り込みを防止でき、通常の熱処理でアルミニウム合金製シリンダブロック２１自身と金属間化合物の形成を同時にできる。
3)セラミックス繊維強化合金のようにアルミニウム合金とセラミックスの境界に熱的不連続が発生せず、熱間時のスリーブ内径が歪むことがない。
【００１４】
【実施例】
次に、本発明の一態様に係るアルミニウム合金製シリンダブロック２１についての実施例を示す。
実施例１
(1) まず、図１に示す製造工程で、鋳込み可能な形状にニッケル（Ｎｉ）系金属で発泡金属６を成形し、シリンダブロック内部の燃焼室壁２５に鋳込まれるように金型のキャビティ１３に装着した。この発泡金属６のセル数は３７〜４３個／インチ、孔径は０．６ｍｍであった。
(2) 次いで、図３に示した可動側金型１２を移動させて２２５０ｔｏｎの型締め圧力で閉成したのち、該金型のキャビティ１３内から真空ポンプ１６と真空タンク１５を用いて空気を除去し、キャビティ１３内を減圧状態にした。このときの真空度は、５０〜２００ｍｍＨｇであった。
(3) 図３に示したスリーブ１８の注入口１９から溶湯を入れ、プランジャ２０を作動させて金型のキャビティ１３内に溶湯を加圧注湯してダイカスト法による鋳造を施した。この鋳造条件は、以下に示すとおりである。
溶湯の材質：ＡＤＣ１２（ダイカスト用アルミニウム合金の一種）
鋳造圧力（溶湯の加圧圧力）：８００〜９００ｋｇｆ／ｃｍ2 
鋳造温度：６７０〜７００℃
溶湯の射出速度：１．０〜２．５ｍ／ｓ
その結果、溶湯は発泡金属６の骨格２内のパイプ状の空洞にまで充填されて密着性と結合性が向上したアルミニウム合金製シリンダブロック２１を作製することができた。さらに、鋳ぐるみ後の加熱により金属間化合物層が形成され、発泡金属６の硬さが向上した。
【００１５】
実施例２
(1) 予め、図１に示す製造工程により、発泡金属６を作成した。
まず、連通気孔を有する三次元網状構造をもつウレタン系発泡樹脂１に、カーボン塗料を塗布し、上記ウレタン系発泡樹脂に導電処理を行って導電性皮膜３を形成した。この導電性皮膜３を形成したウレタン系発泡樹脂１に、電気めっきによってニッケル（Ｎｉ）のめっき層４を形成した。次いで、熱処理をして上記ウレタン系発泡樹脂１を焼失させたのち、リン（Ｐ）含有量が２ｗｔ％の条件で、各セル表面に５０〜１００μｍの厚さとなるようにＮｉ−Ｐめっきを施してＮｉ−Ｐめっき層５を形成した発泡金属６を作成した。また、比較例として、Ｎｉ−Ｐめっきを施さない発泡金属も作成した。これらの発泡金属６単体を各５個用意して測定したビッカース硬さ（単位：ＨV ）を表１の左半分に示す。
(2) 上記発泡金属６を鋳込み可能な形状に成形し、図５に示すアルミニウム合金製シリンダブロック２１の燃焼室壁２５に鋳込まれるように、金型のキャビティ１３内に装着した。
(3) 図３に示すように、金型を閉成したのち、該金型のキャビティ１３内にアルミニウム合金溶湯を加圧注入してダイカスト鋳造を施した。このときの鋳造条件は、以下のとおりであった。
溶湯の材質：ＡＤＣ１２
鋳造圧力（溶湯の加圧圧力）：８００ｋｇｆ／ｃｍ2 
鋳造温度：７００℃
溶湯の射出速度：１．９ｍ／ｓ
このダイカストによってアルミニウム合金製シリンダブロック２１の燃焼室壁２５に鋳込まれた発泡金属６のビッカース硬さを表１の右半分に示す。
【００１６】
【表１】
0003758114.tif 000002
【００１７】
この表１から判るように、ダイカストの過程に加えられる熱のため、発泡金属６の硬さがＮｉ−Ｐめっき処理されたときよりも、更に向上する場合もあり、溶湯鍛造後の加熱処理によって生成するＮｉ−Ａｌ化合物の硬さＨｖ３８０〜５３０に相当するか、若しくは高くなった。また、Ｎｉ−Ｐめっきされた発泡金属６自身の強度、つまり抗折強度はＮｉ−Ｐめっきを施す前のＮｉのみの発泡金属に比べて５．５〜７．６倍程高かった。
【００１８】
実施例３
実施例３は、Ｎｉ−Ｐめっきの代わりにＮｉ−Ｂめっきを施した他は、実施例２と同様の内容である。
(1) 予め、Ｎｉ−Ｂめっきを施した発泡金属６を作成した。まず、ウレタン系発泡樹脂１に、カーボン塗料を塗布し、電気めっきによってニッケル（Ｎｉ）のめっき層４を形成した。次いで、熱処理をして上記ウレタン系発泡樹脂１を焼失させたのち、ホウ素（Ｂ）含有量が１ｗｔ％の条件で、各セル表面に５０〜１００μｍの厚さとなるようにＮｉ−Ｂめっきを施して発泡金属６を作成した。また、比較例として、Ｎｉ−Ｂめっきを施さない発泡金属も作成した。これらの発泡金属６単体（各５個）のビッカース硬さを測定した結果を表２の左半分に示す。
(2) 上記発泡金属６を鋳込み可能な形状に成形し、図５に示すアルミニウム合金製シリンダブロック２１の燃焼室壁２５に鋳込まれるように、金型のキャビティ１３内に装着した。
(3) 金型を閉成したのち、該金型内にアルミニウム合金溶湯を加圧注入してダイカスト鋳造を施した。このときの鋳造条件は、以下のとおりであった。
溶湯の材質：ＡＤＣ１２
鋳造圧力（溶湯の加圧圧力）：８２０ｋｇｆ／ｃｍ2
鋳造温度：７１０℃
溶湯の射出速度：２．０ｍ／ｓ
このダイカストによってアルミニウム合金製シリンダブロック２１の燃焼室壁２５の内面に鋳込まれた発泡金属６のビッカース硬さを表２の右半分に示す。
【００１９】
【表２】
0003758114.tif 000003
【００２０】
この表２から判るように、実施例２と同様に、溶湯鍛造後の加熱処理によって生成するＮｉ−Ａｌ化合物の硬さ３８０〜５３０ＨV よりも、Ｎｉ−Ｂめっきを施した発泡金属６の方が硬くもなった。また、Ｎｉ−Ｂめっきされた発泡金属６自身の強度、つまり抗折強度はＮｉ−Ｂめっきを施す前のＮｉのみの発泡金属に比べて５．２〜７．０倍程高かった。
【００２１】
【発明の効果】
上述したように、本発明に係るアルミニウム合金製部材及びその製造方法によれば、以下の効果を奏する。
(1) 発泡金属を収容した金型内部にアルミニウム合金溶湯を注入して凝固させることにより、上記発泡金属を鋳込むアルミニウム合金製部材の製造方法において、上記金型内部から空気を除去して減圧にした状態で溶湯を注入するので、発泡金属の気孔及び空洞にアルミ合金溶湯が充填され、発泡金属中の気孔、空洞が極めて少ない。また、鋳造後に溶体化処理等の熱処理が行え、発泡金属とアルミニウム合金との密着性や結合性が向上し、さらに製品の歩留まりが向上する。
(2) 発泡樹脂にめっき層を形成し、該発泡樹脂を焼失させたのち、上記めっき層にＮｉ−Ｐめっき又はＮｉ−Ｂめっきを施して発泡金属を成形し、該発泡金属をダイカスト法を用いてアルミニウム合金で鋳込むことにより作製するので、熱処理によるＮｉ−Ａｌ化合物を生成せずともダイカストで鋳込まれた後、高い硬さを維持できる。また、Ｎｉ−ＰめっきやＮｉ−Ｂめっきは強度が高いため、薄いものでも容易にかつ精度良く鋳込むことができるため、鋳込み前の金型への装着が容易に行え、かつ、薄いものでも精度よく鋳込むことができる。よって、発泡金属の製造にかかるコストを大幅に抑えることができる。なお、ＳｉＣ，ＢＮ等のセラミックス粒子をめっき皮膜中に分散することにより、さらなる摺動特性の向上を図ることができる。
(3) 発泡樹脂にめっき層を形成し、該発泡樹脂を焼失させたのち、上記めっき層にＮｉ−Ｐめっき又はＮｉ−Ｂめっきを施して発泡金属を成形し、該発泡金属を金型内部に収容し、該金型内部から空気を除去して減圧にした状態でアルミニウム合金溶湯を注入することにより、上記発泡金属をダイカスト法を用いて鋳込むことにより作製するので、発泡金属中の気孔、空洞が極めて少なく、発泡金属とアルミニウム合金との密着性や結合性が更に向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る発泡金属の製造工程を示すフローチャートである。
【図２】本図のうち、(a) はウレタン系発泡樹脂を示す概略図、(b) はウレタン系樹脂の骨格を示す断面図、(c) は導電処理を施したウレタン系樹脂の骨格を示す断面図、(d) は電気めっきを施したウレタン系樹脂の骨格を示す断面図、(e) はウレタン系樹脂を焼失させた中間体を示す断面図、(f) は(e) の中間体にＮｉ−Ｐめっき又はＮｉ−Ｂめっきを施した発泡金属を示す断面図である。
【図３】本発明に用いる真空ダイカスト装置を示す断面図である。
【図４】本発明に係るアルミニウム合金製部材の一例であるシリンダブロックを示す斜視図である。
【図５】図４のＡ−Ａ線による断面図である。
【符号の説明】
１  樹脂
２  骨格
３  導電性皮膜
４  めっき層
５  Ｎｉ−Ｐめっき，Ｎｉ−Ｂめっき層
６  発泡金属
７  真空ダイカスト装置
８  金型取付盤
９  固定側金型ホルダ
１０  固定側金型
１１  可動側金型ホルダ
１２  可動側金型
１３  キャビティ
１４  真空パイプ
１５  真空タンク
１６  真空ポンプ
１７  真空シャットオフ弁
１８  スリーブ
１９  注入口
２０  プランジャ
２１  アルミニウム合金製シリンダブロック
２２  シリンダ部
２３  スカート部
２４  燃焼室
２５  燃焼室壁
２６  クランク軸支承部
【図１】
0003758114.tif 000004
【図２】
0003758114.tif 000005
【図３】
0003758114.tif 000006
【図４】
0003758114.tif 000007
【図５】
0003758114.tif 000008