(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ラジカル重合性の添加剤が含有された熱可塑性樹脂の成形品（ラジカル重合性の紫外線吸収剤が含有されたポリプロピレン樹脂の成形品を除く）であって、ラジカル重合性の添加剤の４０％以上が熱可塑性樹脂のポリマー分子と共有結合していることを特徴とする添加剤含有樹脂成形品。
【請求項２】
熱可塑性樹脂を加熱溶融して所定の形状に成形する前に、ラジカル重合性の添加剤とラジカル開始剤を加えて、不活性気体の雰囲気中で５〜１５分間混練しながら反応させ、加熱溶融状態の熱可塑性樹脂のポリマー分子と添加剤を共有結合させることを特徴とする添加剤含有樹脂成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ラジカル重合性の各種の添加剤を揮散、消失しないように含有させた熱可塑性樹脂の成形品と、その製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
周知のように、熱可塑性樹脂の成形品には、その物性や機能を向上させる各種の添加剤を含有させている。例えば、耐候性に劣るポリエステル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリプロピレン樹脂などの成形品には、紫外線吸収剤を含有させて耐候性の向上を図るようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の添加剤含有樹脂成形品のように添加剤を物理的に混合して含有させたものは、溶融成形時に添加剤が揮散しやすく、成形後も添加剤が徐々に揮散し続けるため、添加剤の効能を長期間持続させにくいという問題があった。
【０００４】
また、添加剤を物理的に混合すると、添加剤が分子レベルに近い状態で細かく分散しにくいため、透明な樹脂成形品の場合は透明性の低下を招くという問題があり、添加剤の含有量が多くなると、樹脂成形品の表面に添加剤が析出して外観を損なうという問題もあった。
【０００５】
かかる問題に対処するため、合成樹脂のポリマー分子に添加剤を反応させて固定化する研究を重ねたところ、特定の反応型紫外線吸収剤（光安定剤）がポリプロピレンと共有結合する事実を見出し、反応型紫外線吸収剤を共有結合させたポリプロピレン樹脂成形品を提案した（特願平４−３５９７８９号）。
【０００６】
このポリプロピレン樹脂成形品には、反応型紫外線吸収剤として、ラジカル重合性のベンゾフェノン系又はベンゾトリアゾール系の紫外線吸収剤を共有結合させたものが含まれている。
【０００７】
しかし、ラジカル重合性の紫外線吸収剤はポリプロピレン以外の合成樹脂に反応させても反応率が低く、紫外線吸収剤の略４０％以上が反応して結合した樹脂成形品を得ることはできなかった。
【０００８】
そこで、更に研究を重ねたところ、特定の方法で反応させるときは、紫外線吸収剤のみならず他のラジカル重合性の添加剤であっても、ポリプロピレンやその他の熱可塑性樹脂と充分に反応し、添加剤の略４０％以上が共有結合した樹脂成形品を得ることができるという事実を見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
即ち、本発明の請求項１に係る添加剤含有樹脂成形品は、ラジカル重合性の添加剤が含有された熱可塑性樹脂の成形品（ラジカル重合性の紫外線吸収剤が含有されたポリプロピレン樹脂の成形品を除く）であって、ラジカル重合性の添加剤の４０％以上が熱可塑性樹脂のポリマー分子と共有結合していることを特徴とする。ここで、ラジカル重合性の紫外線吸収剤が含有されたポリプロピレン樹脂の成形品を除くのは、前記の先願に係る発明との抵触を回避するためである。
【００１０】
このような添加剤含有樹脂成形品は、含有されているラジカル重合性の添加剤の４０％以上が熱可塑性樹脂のポリマー分子とラジカル反応して共有結合しているため、共有結合した４０％以上の添加剤は樹脂成形品の表面へ移動して析出したり表面から揮散することなく、樹脂成形品中に固定化されて含有保持される。従って、長期に亘り添加剤の効能が発揮され、維持される。しかも、添加剤が分子レベルに近い状態で細かく分散されるので、透明な樹脂成形品に添加剤を多量に含有させても、透明性の大幅な低下を招くことはない。
【００１１】
次に、本発明の請求項２に係る添加剤含有樹脂成形品の製造方法は、熱可塑性樹脂を加熱溶融して所定の形状に成形する前に、ラジカル重合性の添加剤とラジカル開始剤を加えて、不活性気体の雰囲気中で５〜１５分間混練しながら反応させ、加熱溶融状態の熱可塑性樹脂のポリマー分子と添加剤を共有結合させることを特徴とする。
【００１２】
この製造方法のように不活性気体の雰囲気中で反応させると、発生したラジカルが酸素によって失活することがなくなる。そのため反応が速やかに進行し、高い反応率でラジカル重合性添加剤がポリマー分子と結合する。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の具体的な実施形態を詳述する。
【００１６】
図１は本発明製造方法の一実施形態を示す概略説明図で、ラジカル重合性の添加剤を含有した熱可塑性樹脂の板状成形体（樹脂板）を連続押出成形する場合を例示したものである。
【００１７】
図１において、１は溶融押出成形機、１ａは成形機の後部に設けた樹脂投入用ホッパー、１ｂは成形機の中間部に設けた添加剤投入用ホッパー、１ｃは成形機に内装したスクリュー、１ｄは成形機の先端に設けた成形用の金型、１ｅは成形機の中間部に設けた不活性気体の吹込み口、２は上下一対の冷却ロール、３は搬送ベルト、４は切断機である。溶融押出成形機１としては、２本のスクリュー１ｃによって均一な混練を行える二軸押出成形機が好適に使用される。
【００１８】
この実施形態によれば、先ず、ラジカル開始剤をブレンドした熱可塑性樹脂５を成形機後部のホッパー１ａから成形機１の内部へ投入し、吹込み口１ｅより不活性気体を成形機１の内部へ吹込みながら、熱可塑性樹脂５を溶融温度以上、熱分解温度以下の温度域で加熱溶融してスクリュー１ｃにより混練する。
【００１９】
このように混練すると、熱可塑性樹脂５のポリマー分子とラジカル開始剤が反応し、ポリマー分子の骨格を構成する炭素に結合している水素が離脱してポリマーラジカルが発生する。このポリマーラジカルは、成形機１の内部に不活性気体が吹込まれているため、失活することはない。
【００２０】
次いで、添加剤投入用ホッパー１ｂからラジカル重合性の添加剤６を成形機１の内部へ投入し、加熱溶融状態の上記熱可塑性樹脂５と均一に混練する。するとラジカル重合性添加剤６は、添加剤同士で重合することなく、ポリマーラジカルと速やかにラジカル反応し、側鎖としてポリマー分子に共有結合する。
【００２１】
上記の反応により添加剤が共有結合された熱可塑性樹脂は、金型１ｄから板状に押出成形され、この板状成形体５０は、冷却ロール２，２で冷却されながら引取られて、搬送ベルト３により切断機４へ搬送され、所定の長さに切断される。
【００２２】
上記の方法で製造された添加剤含有樹脂板（成形品）は、含有されているラジカル重合性の添加剤の略４０％〜９８％が、熱可塑性樹脂のポリマー分子とラジカル反応して側鎖として共有結合し、揮散不能に樹脂板中に含有保持されるため、添加剤の効能を長期間発揮することができる。しかも、ラジカル重合性添加剤が分子レベルに近い状態で細かく分散して結合するため、添加剤の分散粒子と熱可塑性樹脂の光屈折率が異なっていても、透過光の屈折、散乱は少なくなる。そのため、この樹脂板は透過光の屈折、散乱によって透明性が大幅に低下することもない。
【００２３】
原料の熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレンその他のポリオレフィン系樹脂、ポリメチルメタクリレートその他のアクリル系樹脂、ポリエチレンテレフタレートその他のポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニルその他のビニル系樹脂、ポリアミド、ポリスルホンその他のエンジニアリングプラスチックなど、全ての熱可塑性樹脂が使用可能である。
【００２４】
また、添加剤としては、ラジカル重合性の難燃剤、ラジカル重合性の抗菌剤、ラジカル重合性の溌水剤、ラジカル重合性の紫外線吸収剤（光安定剤）、ラジカル重合性の帯電防止剤など、ラジカル重合性の全ての添加剤が使用可能である。
【００２５】
ラジカル重合性の難燃剤の具体例としては、ジフェニル−２−メタクリロイルオキシエチルホスフェート、２−メタクリロイルオキシエチルアシッドホスフェート、モノ（２−アクリロイルオキシエチルアシッドホスフェート等が挙げられ、ラジカル重合性の抗菌剤の具体例としては、Ｎ−フェニルマレイミド、塩化ベンザルコニウムを担持したホスマー、Ｎ−（２−クロロフェニル）マレイミド等が挙げられ、ラジカル重合性の溌水剤の具体例としては、２，２，２−トリフルオロエチルアクリレート、ビニルトリクロルシラン、分子末端にアクリロイル基を有するポリジメチルシロキサン等が挙げられ、ラジカル重合性の紫外線吸収剤（光安定剤）の具体例としては、２−ヒドロキシ−５−アクリロイルフェニルベンゾトリアゾール、２−ヒドロキシ−４−アクリロイルエトキシベンゾフェノン等が挙げられ、ラジカル重合性の帯電防止剤の具体例としては、アクリル酸アミド、アクリル酸ナトリウム、ヒドロキシエチルメタクリレート等が挙げられる。
【００２６】
但し、ポリプロピレン樹脂とラジカル重合性の紫外線吸収剤（光安定剤）の組合わせは、本発明の添加剤含有樹脂成形品の対象外である。
【００２７】
ラジカル重合性の添加剤は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．１〜１０重量部の割合で加えることが望ましい。０．１重量部より少なくすると添加剤の効能を充分に発揮させることが困難となり、１０重量部より多くしても、それに見合った効能の向上が見られず、却って樹脂成形品が着色する等の不都合を生じる。
【００２８】
ラジカル開始剤としては、ジ−ｔ−ブチルぺルオキシド、ジクミルぺルオキシド、２，２′−アゾビス（２−アセトキシプロパン）、過酸化ベンゾイル等が使用される。
【００２９】
ラジカル開始剤は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．２５〜２重量部の割合で加えることが望ましい。０．２５重量部より少なくすると、添加剤の略４０％以上をラジカル反応によってポリマー分子に共有結合させることが難しくなる場合があり、２重量部より多くしても、反応率の更なる向上が殆ど見られず、無駄になるからである。
【００３０】
また、成形機１に吹込む不活性気体としては、窒素ガスやアルゴンガスなどが使用される。
【００３１】
上述した実施形態の製造方法では、ラジカル開始剤をブレンドした熱可塑性樹脂５を成形機１の内部で加熱溶融して３〜７分程度混練した後、ラジカル重合性添加剤６を加えて３〜１５分程度混練し、ラジカル反応を充分に行わせることが重要である。従って、成形機１後部の樹脂供給用ホッパー１ａから投入された熱可塑性樹脂５が３〜７分程度混練されて添加剤投入用ホッパー１ｂの位置まで到達し、添加剤投入後さらに３〜１５分程度混練されて成形機１先端の金型１ｄまで到達するように、ホッパー１ａ，１ｂの位置やスクリュー１ｃの設計、その他の押出条件を設定することが重要である。
【００３２】
ラジカル開始剤をブレンドした熱可塑性樹脂５の混練時間を３分より短くすると、ポリマーラジカルの発生が不充分となり、結合する添加剤の割合が減少する。一方、７分より長く混練しても、ポリマーラジカルの発生が臨界に近づいて殆ど変化せず、却って熱可塑性樹脂５の分子量の低下を招くなどの不都合が生じる。
【００３３】
また、ラジカル重合性の添加剤６を加えた後の混練時間を３分より短くすると、ラジカル反応が進行途中の段階で停止することなるため、ポリマー分子に結合する添加剤の割合が低下する。一方、混練時間を１５分より長くしても、ラジカル反応は１０分前後でほぼ完結するため、反応率の更なる向上は見られず、却って熱可塑性樹脂の分子量の低下を招くなどの不都合が生じる。
【００３４】
前述した実施形態の製造方法のように最初にポリマーラジカルを発生させ、次いでラジカル重合性の添加剤を加えて反応させる場合は、反応率、つまりポリマー分子に共有結合するラジカル重合性の添加剤の割合が高いので、不活性気体の吹込みを省略して空気雰囲気中で反応させるようにしてもよい。
【００３５】
空気雰囲気中で反応させると、発生したポリマーラジカルは空気中の酸素によってある程度は失活するが、活性なポリマーラジカルに対して添加剤が着実に反応し、添加剤同士が反応することは殆どないので、反応率が略４０％以上の目的とする添加剤含有樹脂成形品を得ることができる。
【００３６】
前述した実施形態の製造方法では、熱可塑性樹脂とラジカル重合性添加剤をブレンドして成形機１後部のホッパー１ａから同時に投入しているが、ホッパー１ａとホッパー１ｂの間に開始剤投入用ホッパー（不図示）を更に設けることによって、ホッパー１ａから熱可塑性樹脂のみを投入し、開始剤投入用ホッパーからラジカル開始剤のみを投入するようにしてもよい。この場合も、ラジカル開始剤を投入した後、ラジカル重合性の添加剤６を投入するまでに、熱可塑性樹脂とラジカル開始剤を３〜７分程度混練するように条件設定を行う必要があることは言うまでもない。また、不活性気体の吹込みを省略することも可能である。
【００３７】
更に、成形機１の添加剤投入用ホッパー１ｂを省略し、熱可塑性樹脂とラジカル重合性添加剤とラジカル開始剤をブレンドして、これを成形機１後部の樹脂投入用ホッパー１ａから同時に投入するようにしてもよい。
【００３８】
この同時投入の実施形態の場合は、発生したポリマーラジカルに添加剤が反応するだけでなく、添加剤同士のラジカル重合も進行するので、前述の実施形態の方法に比べると、ポリマー分子に結合する添加剤の割合が低下する。従って、発生したポリマーラジカルが失活しないように不活性気体を吹込み、不活性気体雰囲気中でポリマーラジカルと添加剤との反応を着実に進行させることが必要である。但し、ポリマーラジカルに対して添加剤が反応性に富む場合は、不活性気体を吹込まなくても、添加剤の略４０％以上がポリマー分子に結合した樹脂成形品を得ることができる。
【００３９】
この同時投入の実施形態では、ホッパー１ｂから投入した上記のブレンド物が成形機１先端の金型１ｄに到達するまでの混練時間、換言すれば反応時間を、５〜１５分程度に設定することが好ましい。５分より短くすると、ラジカル反応が進行途中の段階で停止することなるため、ポリマー分子に結合する添加剤の割合が略４０％以上の樹脂成形品を得ることが困難になり、一方、１５分より長くしても、ラジカル反応は１０分前後でほぼ完結するため、反応率の更なる向上は見られず、却って熱可塑性樹脂の分子量の低下を招くなどの不都合が生じる。
【００４０】
以上の実施形態はいずれも、溶融押出成形により平板状の添加剤含有樹脂成形品を製造するものであるが、成形品の形状は平板状の他、波板状、シート状、フィルム状、管状、異形状、立体形状など、所望の形状とすることができ、また、溶融押出成形の他、射出成形など種々の溶融成形手段を採用することができる。
【００４１】
次に、本発明の更に具体的な実施例と比較例を詳述する。
【００４２】
［実施例１］  難燃剤含有ポリプロピレン樹脂成形品
ポリプロピレンを１００重量部、ラジカル重合性の難燃剤としてジフェニル−２−メタクリロイルオキシエチルホスフェ−ト（ＤＰＭＥＰ）を５．０重量部、ラジカル反応開始剤としてジ−ｔ−ブチルペルオキシド（ＤＢＰ）を１．０重量部の配合割合でブレンドし、この混合物を二軸押出成形機に投入して、窒素ガスを成形機に供給しながら２３０℃で溶融混練をおこない、約１０分間反応させた後、成形機の金型からフィルム状（厚さ２００μｍ）に押出成形して難燃剤含有ポリプロピレンの試験用フィルムを得た。
【００４３】
この試験用フィルムについて、ＤＰＭＥＰの反応率を次の方法により求めたところ、８５％であった。
【００４４】
（反応率の試験方法）
試験用フィルムをジクロロメタンで１０時間、ソックスレ−抽出を行って、未反応のＤＰＭＥＰを除去し、抽出後の試験用フィルムについて赤外吸収スペクトルを測定し、あらかじめ求めた検量線から反応したＤＰＭＥＰの量を計算し、次式より反応率を求めた。
反応率＝（反応したＤＰＭＥＰの量／ＤＰＭＥＰの仕込量）×１００
【００４５】
次に、反応時間をそれぞれ５分、２０分、３０分に変更した以外は上記と同様にして試験用フィルムを作製し、各フィルムについてのＤＰＭＥＰの反応率を求めた。その結果、反応時間が５分のものは約６０％、反応時間が２０分のものは約８５％、反応時間が３０分のものは約８５％であった。以上の測定結果より、反応は約１０分でほぼ完結することが判る。
【００４６】
また、ＤＢＰの仕込量をそれぞれ０重量部、０．２５重量部、０．５重量部、２．０重量部に変更した以外は上記と同様にして試験用フィルムを作製し、各フィルムについてのＤＰＭＥＰの反応率を求めた。その結果、ＤＢＰが０重量部のものは約８％、ＤＢＰが０．２５重量％のものは約４０％、ＤＢＰが０．５重量部のものは約６０％、ＤＢＰが２．０重量部のものは約８５％であった。以上の測定結果より、ＤＢＰの仕込量は１．０重量部で十分であり、０．２５重量部でも、目的とする４０％以上の反応率のフィルムが得られることが判る。
【００４７】
試験用フィルム中に含まれる難燃剤の長期的な安定性を促進試験にて検討するために、実施例１の試験用フィルムを３０℃で１５時間ジクロロメタンに浸漬して、浸漬試験をおこない、難燃剤の安定性を測定した。浸漬試験後の試験用フィルムに含まれるＤＰＭＥＰの含有量（重量部）を求めて、浸漬試験前の含有量（重量部）と比較し、浸漬試験後のＤＰＭＥＰの残存率［（浸漬試験後のＤＰＭＥＰの重量部／浸漬試験前のＤＰＭＥＰの重量部）×１００］を求めた。浸漬試験前の試験用フィルムに含まれるＤＰＭＥＰは約５．０重量部で、その８５％の約４．３重量部のＤＰＭＥＰがポリプロピレンと反応しているのに対し、浸漬試験後の試験用フィルムに含まれるＤＰＭＥＰは約４.２重量部であり、未反応のＤＰＭＥＰはその殆どが抽出されていたけれども、反応したＤＰＭＥＰは抽出されてなく、残存率は８４％であった。
【００４８】
また、試験用フィルムについて、浸漬試験前後における難燃性である酸素指数をＪＩＳ  Ｋ  ７２０１で測定したところ、ＤＰＭＥＰを含んだ試験用フィルムは抽出前及び抽出後の酸素指数がそれぞれ２３及び２１であり、試験用フィルムの難燃性は、ＤＰＭＥＰを含まないポリプロピレンフィルムの難燃性（酸素指数１７．４）より大きく、良好な難燃性を有することが判った。
【００４９】
［比較例１］
比較のために、ポリプロピレン１００重量部とＤＰＭＥＰ５．０重量部との混合物を溶剤（ジクロロベンゼン）に溶解し、これをキャスティングして厚さ２００μｍの比較用フィルムを作製した。そして、この比較用フィルムに含まれたＤＰＭＥＰの反応率を上記実施例１と同様に求めたところ、反応率は零であり、ＤＰＭＥＰが結合しないで単に分散していることが判った。
【００５０】
次に、この比較用フィルムについて実施例１と同様にＤＰＭＥＰの浸漬試験を行い、浸漬試験前後におけるＤＰＭＥＰの含有量と難燃性を測定した。その結果、浸漬試験後のＤＰＭＥＰの含有量は僅か０．０８重量部で、残存率が１％と極めて低く、酸素指数が２３から１７まで低下して良好な難燃性を維持できないことも判った。
【００５１】
［実施例２］  抗菌剤含有ポリプロピレン樹脂成形品
ポリプロピレンを１００重量部、ラジカル重合性の抗菌剤としてＮ-フェニルマレイミド（ＰＭ）を５重量部、ラジカル開始剤としてジ−ｔ−ブチルペルオキシド（ＤＢＰ）を１．０重量部の配合割合でブレンドし、これを二軸押出成形機に投入して、窒素ガスを成形機に供給しながら２３０℃で溶融混練をおこない、約１０分間反応させた後、成形機の金型からフィルム状（厚さ２００μｍ）に押出成形して、抗菌剤含有ポリプロピレンの試験用フィルムを得た。
【００５２】
この試験用フィルムについて、ＰＭの反応率を次の方法により求めたところ、８０％であった。
【００５３】
（反応率の試験方法）
試験用フィルムをジクロロメタンで１０時間、ソックスレ−抽出を行って、未反応のＰＭを除去し、抽出後の試験用フィルムについて赤外吸収スペクトルを測定し、あらかじめ求めた検量線から反応したＰＭの量を計算し、次式より反応率を求めた。
反応率＝（反応したＰＭの量／ＰＭの仕込量）×１００
【００５４】
次に、反応時間をそれぞれ５分、２０分、３０分に変更した以外は上記と同様にして試験用フィルムを作製し、各フィルムについてのＰＭの反応率を求めた。その結果、反応時間が５分のものは約４０％、反応時間が２０分のものは約７７％、反応時間が３０分のものは約８０％であった。以上の測定結果より、反応は約１０分でほぼ完結することが判り、５分未満では反応率が略４０％以上の抗菌剤含有樹脂成形品を得難いことが判る。
【００５５】
また、ラジカル反応開始剤としてＤＢＰをそれぞれジクミルペルオキシド（ＤＣＰ）、２，２′−アゾビス（２−アセトキシプロパン）（ＡＢＡＰ）、過酸化ベンゾイル（ＢＰＯ）に変更した以外は上記と同様にして試験用フィルムを作製し、各フィルムについてのＰＭの反応率を求めた。その結果、ＤＣＰを用いたものは約６０％、ＡＢＡＰを用いたものは約７５％、ＢＰＯを用いたものは約５５％であった。以上の測定結果より、ＤＢＰが最も効率がよいことが判る。
【００５６】
実施例２の試験用フィルム中に含まれる抗菌剤の長期的な安定性を促進試験にて検討するために、試験用フィルムを室温で１５時間ジクロロメタンに浸漬して浸漬試験をおこない、抗菌剤の安定性を測定した。浸漬試験後の試験用フィルムに含まれるＰＭの含有量（重量部）を求めて浸漬試験前の含有量（重量部）と比較し、浸漬試験後のＰＭの残存率［（浸漬試験後のＰＭの重量部／浸漬試験前のＰＭの重量部）×１００］を求めた。浸漬試験前の試験用フィルムに含まれるＰＭは約５.０重量部で、その８０％の約４.０重量部のＰＭがポリプロピレンと反応しているのに対し、浸漬試験後の試験用フィルムに含まれるＰＭは約４.０重量部であり、未反応のＰＭはそのほとんどが抽出されていたけれども、反応したＰＭは全く抽出されてなく、残存率は約８０％であった。
【００５７】
また、試験用フィルムの浸漬試験前後における抗菌性について、試験用フィルム（５×５ｃｍ）に３．０×１０5 個の大腸菌をつけ、２４時間後の生菌数を測定したところ、浸漬試験前および浸漬試験後の試験用フィルムの２４時間後の生菌数はそれぞれ１０以下であって、試験用フィルムの２４時間後の生菌数は、ＰＭを含まないポリプロピンフィルムの２４時間後の生菌数（３．１×１０5 ）より遥かに少なく、良好な抗菌性を有することが判った。
【００５８】
［比較例２］
比較のために、ポリプロピレン１００重量部とＰＭ５．０重量部との混合物を溶剤（ジクロロベンゼン）に融解し、これをキャスティングして厚さ２００μｍの比較用フィルムを作製した。そして、この比較用フィルムに含まれたＰＭの反応率を実施例２と同様に求めたところ、反応率は零であり、ＰＭが結合しないで単に分散していることが判った。
【００５９】
次に、この比較用フィルムについて試験用フィルムと同様にＰＭの浸漬試験をおこない、浸漬試験前後におけるＰＭの含有量と抗菌性を測定した。その結果、浸漬試験後のＰＭの含有量は僅か０．１重量部で、残存率が１％と極めて低く、２４時間後の生菌数が３．１×１０5 から３．０×１０5 まで極くわずか少なくなったにすぎず、良好な抗菌性を維持できないことが判った。
【００６０】
［実施例３］  溌水剤含有ポリプロピレン樹脂成形品
ポリプロピレンを１００重量部、ラジカル重合性の溌水剤として２，２，２−トリフルオロエチルアクリレ−ト（ＴＦＡ）を１．０重量部、ラジカル開始剤としてジ−ｔ−ブチルペルオキシド（ＤＢＰ）を１．０重量部の配合割合でブレンドし、この混合物を二軸押出成形機に投入して、窒素ガスを成形機に供給しながら２３０℃で溶融混練をおこない、約１０分間反応させた後、成形機の金型からフィルム状（厚さ２００μｍ）に押出成形して溌水剤含有ポリプロピレンの試験用フィルムを得た。
【００６１】
この試験用フィルムについて、ＴＦＡの反応率を次の方法により求めたところ９０％であった。
【００６２】
（反応率の試験方法）
試験用フィルムをジクロロメタンで１０時間、ソックスレ−抽出を行って、未反応のＴＦＡを除去し、抽出後の試験用フィルムについて赤外吸収スペクトルを測定し、あらかじめ求めた検量線から反応したＴＦＡの量を計算し、次式より反応率を求めた。
反応率＝（反応したＴＦＡの量／ＴＦＡの仕込量）×１００
【００６３】
試験用フィルム中に含まれる溌水剤の長期的な安定性を促進試験にて検討するために、試験用フィルムを室温で１５時間ジクロロメタンに浸漬して、浸漬試験をおこない、溌水剤の安定性を測定した。浸漬試験後の試験用フィルムに含まれるＴＦＡの含有量（重量部）を求めて浸漬試験前の含有量（重量部）と比較し、浸漬試験後のＴＦＡの残存率［（浸漬試験後のＴＦＡの重量部／浸漬試験前のＴＦＡの重量部）×１００］を求めた。試験用フィルムに含まれるＴＦＡは約１．０重量部で、その９０％の約０．９重量部のＴＦＡがポリプロピレンと反応しているのに対し、浸漬試験後の試験用フィルムのＴＦＡは約０．８５重量部であり、未反応のＴＦＡはそのほとんどが抽出されていたけれども、反応したＴＦＡは全く抽出されてなく、残存率は約８５％であった。
【００６４】
試験用フィルム中に含まれる溌水剤の長期的な安定性を促進試験にて検討するために、試験用フィルムを室温で１５時間ジクロロメタンに浸漬して、溌水剤の安定性を測定した。浸漬試験前後における溌水性である対水接触角を測定したところ、ＴＦＡを含んだ試験用フィルムは浸漬試験前および浸漬試験後の対水接触角がそれぞれ１００および１０１であって、試験用フィルムの対水接触角はＴＦＡを含まないポリプロピレンフィルムの対水接触角（９１）より遥かに大きく、良好な溌水性を有することが判った。
【００６５】
［比較例３］
比較のために、ポリプロピレン１００重量部とＴＦＡ１．０重量部との混合物を溶剤（ジクロロベンゼン）に溶解し、これをキャスティングして厚さ２００μｍの比較用フィルムを作製した。そして、この比較用フィルムに含まれたＴＦＡの反応率を実施例３と同様に求めたところ、反応率は零であり、ＴＦＡが結合しないで単に分散していることが判った。
【００６６】
次に、この比較用フィルムについて試験用フィルムと同様にＴＦＡの浸漬試験をおこない、浸漬試験前後におけるＴＦＡの含有量と対水接触角を測定した。その結果、浸漬試験後のＴＦＡの含有量は僅か０．０２重量部で、残存率が２％と極めて低く、対水接触角が１００から９１まで低下して良好な溌水性を維持できないことが判った。
【００６７】
［実施例４］  難燃剤含有ポリメチルメタクリレート樹脂成形品
ポリメチルメタクリレ−トを１００重量部、ラジカル重合性の難燃剤としてジフェニル−２−メタクリロイルオキシエチルホスフェ−ト（ＤＰＭＥＰ）を５．０重量部、ラジカル開始剤としてジ−ｔ−ブチルペルオキシド（ＤＢＰ）を１．０重量部の配合割合でブレンドし、このブレンド物を二軸押出成形機に投入して、窒素ガスを成形機に供給しながら２３０℃で溶融混練をおこない、約１０分間反応させた後、成形機の金型からフィルム状（厚さ２００μｍ）に押出成形して難燃剤含有ポリメチルメタクリレ−トの試験用フィルムを得た。
【００６８】
この試験用フィルムについて、ＤＰＭＥＰの反応率を次の方法により求めたところ、９０％であった。
【００６９】
（反応率の試験方法）
試験用フィルムのジクロロメタン溶液をメタノ−ルで再沈殿することで、未反応のＤＰＭＥＰを除去して精製した試料の赤外吸収スペクトルを測定し、反応したＤＰＭＥＰの量を計算し、次式より反応率を求めた。
反応率＝（反応したＤＰＭＥＰ／ＤＰＭＥＰの仕込量）×１００
【００７０】
試験用フィルム中に含まれる難燃剤の長期的な安定性を促進試験にて検討するために、試験用フィルムを室温で１５時間ジクロロメタンに浸漬して、浸漬試験をおこない、難燃剤の安定性を測定した。浸漬試験後の試験用フィルムに含まれるＤＰＭＥＰの含有量（重量部）を求めて浸漬試験前の含有量（重量部）と比較し、浸漬試験後のＤＰＭＥＰの残存率［（浸漬試験後のＤＰＭＥＰの重量部／浸漬試験前のＤＰＭＥＥＰの重量部）×１００］を求めた。試験用フィルムに含まれるＤＰＭＥＰは約５．０重量部で、その９０％の約４.５重量部のＤＰＭＥＰがポリメチルメタクリレ−トと反応しているのに対し、浸漬試験後の試験用フィルムのＤＰＭＥＰは約４．５重量部であり、未反応のＤＰＭＥＰはそのほとんどが抽出されていたけれども、反応したＤＰＭＥＰは全く抽出されてなく、残存率は約９０％であった。
【００７１】
また、試験用フィルムについて、浸漬試験前後における難燃性である酸素指数をＪＩＳ  Ｋ  ７２０１の方法で測定してところ、ＤＰＭＥＰを含んだ試験用フィルムは浸漬試験前および浸漬試験後の酸素指数がそれぞれ２５および２３であり、試験用フィルムの酵素指数はＤＰＭＥＰを含まないポリメチルメタクリレ−トの酵素指数（１７．３）より遥かに大きく、良好な難燃性を有することが判った。
【００７２】
［比較例４］
比較のために、ポリメチルメタクリレ−ト１００重量部とＤＰＭＥＰ５．０重量部との混合物を溶剤（ジクロロベンゼン）に溶解し、これをキャスティングして厚さ２００μｍの比較用フィルムを作製した。そして、この比較用フィルムに含まれたＤＰＭＥＰの反応率を実施例４と同様に求めたところ、反応率は零であり、ＤＰＭＥＰが結合しないで単に分散していることが判った。
【００７３】
次に、この比較用フィルムについて実施例４と同様に浸漬試験をおこない、浸漬試験前後におけるＤＰＭＥＰの含有量と酸素指数を測定した。その結果、浸漬試験後のＤＰＭＥＰの含有量は僅か０．０８重量部で、残存率が１．５％と極めて低く、酸素指数が２４から１８まで低下して良好な難燃性を維持できないことが判った。
【００７４】
［実施例５］  光安定剤含有ポリメチルメタクリレート樹脂成形品
ポリメチルメタクリレ−トを１００重量部、ラジカル重合性の光安定剤として２−ヒドロキシ−５−メタクリルオキシエトキシフェニルベンゾトリアゾ−ル（ＨＭＢＴ）を１．０重量部、ラジカル開始剤としてジ−ｔ−ブチルペルオキシド（ＤＢＰ）を１．０重量部の配合割合でブレンドし、このブレンド物を二軸押出成形機に投入して、窒素ガスを成形機に供給しながら２３０℃で溶融混練をおこない、約１０分間反応させた後、成形機の金型からフィルム状（厚さ２００μｍ）に押出成形して光安定剤含有ポリメチルメタクリレ−トの試験用フィルムを得た。
【００７５】
この試験用フィルムについて、ＨＭＢＴの反応率を次の方法により求めたところ、９５％であった。
【００７６】
（反応率の試験方法）
試験用フィルムのジクロロメタン溶液をメタノ−ルで再沈殿することで、未反応のＨＭＢＴを除去して精製した試料の紫外吸収スペクトルを測定し、吸収強度から反応したＨＭＢＴの量を計算し、次式より反応率を求めた。
反応率＝（反応したＨＭＢＴ／ＨＭＢＴの仕込量）×１００
【００７７】
また、ＤＢＰの仕込量をそれぞれ０重量部、０．０２５重量部、０．５重量部、２．０重量部に変更した以外は上記と同様にして試験用フィルムを作製し、各フィルムについてＨＭＢＴの反応を求めた。その結果、ＤＢＰが０重量部のものは約１５％、ＤＢＰが０．２５重量部のものは約６０％、ＤＢＰが０．５重量部のものは約９０％、ＤＢＰが２．０重量部のものは約９５％であった。以上の測定結果より、ＤＢＰの仕込量は０．５重量部で十分であり、０．２５重量部でも目的とする略４０％以上の反応率のフィルムを得られることが判る。
【００７８】
実施例５の試験用フィルム中に含まれる光安定剤の長期的な安定性を促進試験にて検討するために、試験用フィルムを室温で１５時間ジクロロメタンに浸漬して、浸漬試験をおこない、光安定剤の安定性を測定した。浸漬試験後の試験用フィルムに含まれるＨＭＢＴの含有量（重量部）を求めて浸漬試験前の含有量（重量部）と比較し、浸漬試験後のＨＭＢＴの残存率［（浸漬試験後のＨＭＢＴの重量部／浸漬試験前のＨＭＢＴの重量部）×１００］を求めた。浸漬試験前の試験用フィルムに含まれるＨＭＢＴは約１．０重量部で、その９５％の約０．９５重量部のＨＭＢＴがポリタメチルメタクリレ−トと反応しているのに対し、浸漬試験後の試験用フィルムに含まれるＨＭＢＴは約０．９５重量部であり、未反応のＨＭＢＴはそのほとんどが抽出されていたけれども、反応したＨＭＢＴは全く抽出されてなく、残存率は約９５％であった。
【００７９】
また、試験用フィルムについて、浸漬試験前後における光安定性を示す黄変度（フェ−ドメ−タ−５００ｈ）を測定したところ、ＨＭＢＴを含んだ試験用フィルムは浸漬試験前及び浸漬試験後の黄変度がそれぞれ０．８９および０．９５であって、ＨＭＢＴを含まないポリメチルメタクリレ−トの黄変度（５．２７）より小さく、良好な光安定剤性を有することが判った。
【００８０】
［比較例５］
比較のために、ポリメチルメタクリレ−ト１００重量部とＨＭＢＴ１．０重量部との混合物を溶剤（ジクロロベンゼン）に溶解し、これをキャスティングして厚さ２００μｍの比較用フィルムを作製した。そして、この比較用フィルムに含まれたＨＭＢＴの反応率を実施例５と同様に求めたところ、反応率は零であり、ＨＭＢＴが結合しないで単に分散していることが判った。
【００８１】
次に、この比較用フィルムについて実施例５と同様に浸漬試験をおこない、浸漬試験前後におけるＨＭＢＴの含有量と光安定剤性を測定した。その結果、浸漬試験後のＨＭＢＴの含有量は僅か０．０１重量部で、残存率が１％と極めて低く、黄変度が０.９５から４.２８まで増大して良好な光安定剤性を維持できないことが判った。
【００８２】
［実施例６］  光安定剤含有ポリエチレンテレフタレート樹脂成形品
ポリエチレンテレフタレ−トを１００重量部、ラジカル重合性の光安定剤として２−ヒドロキシ−５−メタクリルオキシエトキシフェニルベンゾトリアゾ−ル（ＨＭＢＴ）を１重量部、ラジカル開始剤としてジ-ｔ-ブチルペルオキシド（ＤＢＰ）を１．０重量部の配合割合でブレンドし、このブレンド物を二軸押出成形機に投入して、窒素ガスを成形機に供給しながら２８０℃で溶融混練をおこない、約１０分反応させた後、成形機の金型からフィルム状（厚さ２００μｍ）に押出成形して光安定剤含有ポリエチレンテレフタレ−トの試験用フィルムを得た。
【００８３】
この試験用フィルムについて、ＨＭＢＴの反応率を次の方法により求めたところ、８０％であった。
【００８４】
（反応率の試験方法）
試験用フィルムのジクロロメタン溶液をメタノ−ルで再沈殿することで、未反応のＨＭＢＴを除去して精製した試料の紫外吸収スペクトルを測定し、吸収強度から反応したＨＭＢＴの量を計算し、次式より反応率を求めた。
反応率＝（反応したＨＭＢＴ／ＨＭＢＴの仕込量）×１００
【００８５】
また、ＤＢＰの仕込量をそれぞれ０重量部、０．２５重量部、０．５重量部、２．０重量部に変更した以外は上記と同様にして試験用フィルムを作製し、各フィルムについてＨＭＢＴの反応率を求めた。その結果、ＤＢＰが０重量部のものは約８％、ＤＢＰが０．２５重量部のものは約５０％、ＤＢＰが１．０重量部のものは約８４％であった。以上の測定結果より、ＤＢＰの仕込量は０．５重量部で十分であり、０．２５重量部でも目的とする略４０％以上の反応率のフィルムを得ることが判る。
【００８６】
実施例６の試験用フィルム中に含まれる光安定剤の長期的な安定性を促進試験にて検討するために、試験用フィルムを室温で１５時間ジクロロメタンに浸漬して、浸漬試験をおこない、光安定剤の安定性を測定した。浸漬試験後の試験用フィルムに含まれるＨＭＢＴの含有量（重量部）を求めて浸漬試験前の含有量（重量部）と比較し、浸漬試験後のＨＭＢＴの残存率［（浸漬試験後のＨＭＢＴの重量部／浸漬試験前のＨＭＢＴの重量部）×１００］を求めた。浸漬前の試験用フィルムに含まれるＨＭＢＴは約１．０重量部で、その８０％の約０．８０重量部のＨＭＢＴがポリメチルメタクリレ−トと反応しているのに対し、浸漬後の試験用フィルムのＨＭＢＴは約０．８重量部であり、未反応のＨＭＢＴはそのほとんどが抽出されていたけれども、反応したＨＭＢＴは全く抽出されてなく、残存率は約８０％であった。
【００８７】
また、試験用フィルムについて、浸漬試験前後における光安定性である黄変度（フェ−ドメ−タ−５００ｈ）を測定したところ、ＨＭＢＴを含んだ試験用フィルムは浸漬試験前及び浸漬試験後の黄変度がそれぞれ０.９８および１.０１であって、ＨＭＢＴを含まないポリエチレンテレフタレ−トの光安定性（６．１３）より遥かに大きく、良好な光安定性を有することが判った。
【００８８】
［比較例６］
比較のために、ポリエチレンテレフタレ−ト１００重量部とＨＭＢＴ５．０重量部との混合物を溶剤（ジクロロベンゼン）に溶解し、これをキャスティングして厚さ２００μｍの比較用フィルムを作製した。そして、この比較用フィルムに含まれたＨＭＢＴの反応率を実施例６と同様に求めたところ、反応率は零であり、ＨＭＢＴが結合しないで単に分散していることが判った。
【００８９】
次に、この比較用フィルムについて実施例６と同様に浸漬試験をおこない、浸漬試験前後におけるＨＭＢＴの含有量と黄変度を測定した。その結果、浸漬試験後のＨＭＢＴの含有量は僅か０.０８重量部で、残存率が１．５％と極めて低く、黄変度が１.０２から５.８１まで低下して良好な光安定性を維持できないことが判った。
【００９０】
［実施例７］  帯電防止剤含有ポリ塩化ビニル樹脂成形品
ポリ塩化ビニルを１００重量部、ラジカル重合性の帯電防止剤としてアクリル酸アミド（ＡＡ）を１重量部、ラジカル開始剤としてＤＢＰを１．０重量部の配合割合でブレンドし、このブレンド物を二軸押出成形機に投入して、窒素ガスを成形機に供給しながら１８０℃で溶融混練をおこない、約１０分間反応させた後、成形機の金型からフィルム状（厚さ２００μｍ）に押出成形して帯電防止剤含有ポリ塩化ビニルの試験用フィルムを得た。
【００９１】
この試験用フィルムについて、アクリル酸アミド（ＡＡ）の反応率を次の方法により求めたところ、７０％であった。
【００９２】
（反応率の試験方法）
試験用フィルムのテトラヒドロフラン溶液をメタノ−ルで再沈殿することで、未反応のＡＡを除去して精製した試料の 1ＨＮＭＲスペクトルを測定し、７．２ｐｐｍの強度から反応したＡＡの含有量を計算し、次式より反応率を求めた。
反応率＝（反応したＡＡの量／ＡＡの仕込量）×１００
【００９３】
試験用フィルム中に含まれる帯電防止剤の長期的な安定性を促進試験にて検討するために、試験用フィルムを室温で１５時間ジクロロメタンに浸漬して、浸漬試験をおこない、帯電防止剤の安定性を測定した。浸漬試験後の試験用フィルムに含まれるＡＡの含有量（重量部）を求めて浸漬試験前の含有量（重量部）と比較し、ＡＡの残存率［（浸漬試験後のＡＡの重量部／浸漬試験前のＡＡの重量部）×１００］を求めた。浸漬前の試験用フィルムに含まれるＡＡは約１．０重量部で、その７０％の約０．７重量部のＡＡがポリ塩化ビニルと反応しているのに対し、浸漬試験後の試験用フィルムのＡＡは約０．７５重量部であり、未反応のＡＡはそのほとんどが抽出されていたけれども、反応したＡＡは抽出されてなく、残存率は約７５％であった。
【００９４】
また、試験用フィルムの抽出の前後における帯電性について、試料をコロナ放電により帯電させて６０秒後の帯電の減衰度を測定したところ、ＡＡを含んだ試験用フィルムは浸漬試験前および浸漬試験後の減衰度がともに３０であって、ＡＡを含まないポリ塩化ビニルフィルムの減衰度（８５）より遥かに大きく、良好な帯電防止性を有することが判った。
【００９５】
［比較例７］
比較のために、ポリ塩化ビニル１００重量部と、ＡＡ１．０重量部との混合物を溶剤（ジクロロベンゼン）に溶解し、これをキャスティングして厚さ２００μｍの比較用フィルムを作製した。そして、この比較用フィルムに含まれたＡＡの反応率を実施例７と同様に求めたところ、反応率は零であり、ＡＡが結合しないで単に分散していることが判った。
【００９６】
次に、この比較用フィルムについて実施例７と同様に浸漬試験をおこない、浸漬試験前後におけるＡＡの含有量と帯電性を測定した。その結果、浸漬試験後のＡＡの含有量は僅か０．０１重量部で、残存率が１％と極めて低く、帯電の減衰度が３０から８５まで低下して、良好な帯電性防止性を維持できないことが判った。
【００９７】
［実施例８］  抗菌剤含有ポリエチレン樹脂成形品
ポリエチレンを１００重量部、ラジカル重合性の抗菌剤である塩化ベンザルコニウム（ベンジルジメチルテトラデシルアンモニウムクロリド）を担持したホスマ−（ＢＭＤＡＣ）を１重量部、ラジカル開始剤としてＤＢＰを１．０重量部の配合割合でブレンドし、このブレンド物を二軸押出成形機に投入して、窒素ガスを成形機に供給しながら２２０℃で溶融混練をおこない、約１０分間反応させた後、成形機の金型からフィルム状（厚さ２００μｍ）に押出成形して抗菌剤含有ポリエチレンの試験用フィルムを得た。
【００９８】
この試験用フィルムについて、ＢＭＤＡＣの反応率を次の方法により求めたところ、４０％であった。
【００９９】
（反応率の試験方法）
試験用フィルムをジクロロメタンで１０時間、ソックスレ−抽出を行って、未反応のＢＭＤＡＣを除去し、抽出後の試験用フィルムについて 1ＨＮＭＲスペクトルを測定し、２．０ｐｐｍの強度から反応したＢＭＤＡＣの含有量を計算し、次式より反応率を求めた。
反応率＝（反応したＢＭＤＡＣの量／ＢＭＤＡＣの仕込量）×１００
【０１００】
次に、試験用フィルムを室温で１５時間メタノ−ルに浸漬して浸漬試験をおこない、浸漬試験後の試験用フィルムに含まれるＢＭＤＡＣの含有量（重量部）を求めて浸漬試験前の含有量（重量部）と比較し、浸漬試験後のＢＭＤＡＣの残存率［（浸漬試験後のＢＭＤＡＣの重量部／浸漬試験前のＢＭＤＡＣの重量部）×１００］を求めた。試験用フィルムに含まれるＢＭＤＡＣは約１．０重量部で、その４０％の約０．４重量部のＢＭＤＡＣがポリエチレンと反応しているのに対し、浸漬試験後の試験用フィルム１のＢＭＤＡＣは約０．４重量部であり、未反応のＢＭＤＡＣはそのほとんどが抽出されていたけれども、反応したＢＭＤＡＣは抽出されてなく、残存率は約４０％であった。
【０１０１】
また、試験用フィルムについて、浸漬試験前後における抗菌性を実施例２と同様の方法で測定したところ、浸漬試験前および浸漬試験後のＢＭＤＡＣを含んだ試験用フィルムの２４時間後の生菌数はともに１０以下であって、ＢＭＤＡＣを含まないポリエチレンフィルムの２４時間後の生菌数（３．２×１０5 ）より遥かに少なく、良好な抗菌性を有することが判った。
【０１０２】
［比較例８］
比較のために、ポリエチレン１００重量部とＢＭＤＡＣ１．０重量部との混合物を溶剤（ジクロロベンゼン）に溶解し、これをキャスティングして厚さ２００μｍの比較用フィルムを作製した。そして、この比較用フィルムに含まれたＢＭＤＡＣの反応率を実施例８と同様に求めたところ、反応率は零であり、ＢＭＤＡＣが結合しないで単に分散していることが判った。
【０１０３】
次に、この比較用フィルムについて実施例８と同様に浸漬試験をおこない、浸漬試験前後におけるＢＭＤＡＣの含有量と抗菌性を測定した。その結果、浸漬試験後のＢＭＤＡＣの含有量は僅か０．０１重量部で、残存率が１％と極めて低く、２４時間後の生菌数が１０以下から２．８×１０5 まで増加して良好な抗菌性を維持できないことが判った。
【０１０４】
［実施例９］  難燃剤含有ポリプロピレン樹脂成形品
ポリプロピレンを１００重量部、ラジカル開始剤としてジ−ｔ−ブチルペルオキシド（ＤＢＰ）を１．０重量部の配合割合でブレンドし、これを二軸押出成形機に投入して、窒素ガスを成形機に供給しながら２３０℃で約５分間溶融混練を行った後、ラジカル重合性の難燃剤としてジフェニル−２−メタクリロイルオキシエチルホスフェ−ト（ＤＰＭＥＰ）を５．０重量部の割合で成形機に投入して混練しながら同温度で約１０分間反応させ、成形機の金型からフィルム状（厚さ２００μｍ）に押出成形して難燃剤含有ポリプロピレンの試験用フィルムを得た。
【０１０５】
この試験用フィルムについて、ＤＰＭＥＰの反応率を実施例１と同様の方法で求めたところ、９７％であった。
【０１０６】
また、この試験用フィルムについて、実施例１と同様に浸漬試験をおこなって浸漬試験後のＤＰＭＥＰの残存率を求めたところ、浸漬試験前の試験用フィルムに含まれるＤＰＭＥＰは約５．０重量部で、その９７％の約４．８重量部のＤＰＭＥＰがポリプロピレンと反応しているのに対し、浸漬試験後の試験用フィルムに含まれるＤＰＭＥＰは約４．８重量部であり、未反応のＤＰＭＥＰはその殆どが抽出されていたけれども、反応したＤＰＭＥＰは抽出されてなく、残存率は９７％であった。
【０１０７】
更に、この試験用フィルムについて、浸漬試験前後における難燃性である酸素指数をＪＩＳ  Ｋ  ７２０１の方法で測定したところ、ＤＰＭＥＰを含んだ試験用フィルムは抽出前及び抽出後の酸素指数がともに２４であり、ＤＰＭＥＰを含まないポリプロピレンフィルムの難燃性（酸素指数１７．４）より大きく、良好な難燃性を有することが判った。
【０１０８】
［実施例１０］  難燃剤含有ポリプロピレン樹脂成形品
実施例９において窒素ガスの供給を省略した以外は実施例９と同様にして難燃剤含有ポリプロピレンの試験用フィルムを作製した。
【０１０９】
この試験用フィルムについて、ＤＰＭＥＰの反応率を実施例１と同様の方法で求めたところ、４０％であった。
【０１１０】
また、この試験用フィルムについて、実施例１と同様に浸漬試験をおこなって浸漬試験後のＤＰＭＥＰの残存率を求めたところ、浸漬試験前の試験用フィルムに含まれるＤＰＭＥＰは約５．０重量部で、その４０％の約２．０重量部のＤＰＭＥＰがポリプロピレンと反応しているのに対し、浸漬試験後の試験用フィルムに含まれるＤＰＭＥＰは約２．４重量部であり、未反応のＤＰＭＥＰはその殆どが抽出されていたけれども、反応したＤＰＭＥＰは抽出されてなく、残存率は４８％であった。
【０１１１】
更に、この試験用フィルムについて、浸漬試験前後における難燃性である酸素指数をＪＩＳ  Ｋ  ７２０１の方法で測定したところ、ＤＰＭＥＰを含んだ試験用フィルムは抽出前及び抽出後の酸素指数がそれぞれ２２および１９であり、ＤＰＭＥＰを含まないポリプロピレンフィルムの難燃性（酸素指数１７．４）より大きく、良好な難燃性を有することが判った。
【０１１２】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明の添加剤含有樹脂成形品は、含有されたラジカル重合性の添加剤の略４０％以上が樹脂のポリマー分子に結合して固定化されているため、結合した添加剤が樹脂成形品の表面へ移動して析出したり表面から揮散することがなく、長期に亘って添加剤の種々の効能を維持することができ、しかも、添加剤が分子レベルに近い状態で細かく分散されるので、成形品の透明性の大幅な低下を招くこともないといった顕著な効果を奏する。
【０１１３】
そして、本発明の製造方法は、従来汎用の各種成形機を使用し、熱可塑性樹脂の成形前にラジカル重合性の添加剤とラジカル開始剤を加えて、不活性気体を供給しながら又は供給しないで成形機の内部で反応させる工程を付加するだけで、略４０％以上の添加剤を樹脂のポリマー分子に共有結合させて固定した添加剤含有樹脂品を量産することができ、実施が極めて簡単であり、特別な成形機や装置等を新たに設置する必要もないので経済的であるといった効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法の一実施形態を示す概略説明図である。
【符号の説明】
１  溶融押出成形機
１ｅ  不活性気体の吹込み口
５  熱可塑性樹脂
６  ラジカル重合性の添加剤
【図１】
0003783021.tif 000002