(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
赤色、緑色、青色に発光する蛍光体粉末をそれぞれ含む３種類の蛍光体ペーストを、ガラス基板上の隔壁間にそれぞれ塗布することにより蛍光面を形成するプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、塗布した蛍光体ペーストを焼成した後に、所定の塗布位置以外に存在する蛍光体を、粘着体に付着させることにより、除去することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項２】
隔壁の上端部に位置する蛍光体を、粘着体に付着させることにより、除去することを特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項３】
塗布した蛍光体ペーストを粘着体に付着させた後に、ガラス基板を焼成することを特徴とする請求項１または２に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項４】
粘着体を、隔壁の上端部に、ストライプ状の隔壁方向に接着した後、隔壁方向に剥がすことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項５】
粘着体が平面状に形成された感圧接着剤であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項６】
感圧接着剤を形成した基材が樹脂フィルムであることを特徴とする請求項５に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項７】
感圧接着剤を形成した基材が紙であることを特徴とする請求項５に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項８】
感圧接着剤を形成した基材が不織布であることを特徴とする請求項５に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項９】
ロール状に巻いた粘着体を、ガラス基板の移動速度と同速度で送り出し、隔壁の上端部に接着した後に剥がし、これを同速度でロール状に巻き取ることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１０】
吐出孔を有する口金により、蛍光体ペーストを塗布することを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は新規なプラズマディスプレイパネルの製造方法および製造装置に関する。本発明に係るプラズマディスプレイパネルは壁掛けテレビや情報表示用のディスプレイとして用いられる。
【０００２】
【従来の技術】
従来、プラズマディスプレイの蛍光面を形成するために、高精度のパターンが得られる方法として、フォトリソグラフィーを用いる方法が行われている。この場合、赤色、緑色、青色の各色蛍光体層を形成するために、各色について塗布、露光、現像、乾燥等の工程を３回繰り返す必要があること及び各色を全面塗布して露光した後に不必要な部分を現像により除去することによる蛍光体粉末の無駄な消費、これの回収、再生などコスト高となる。そして、各色を全面に塗布するため、重ね塗りした色の現像残りによる混色を避けられないという課題がある。
【０００３】
そこで、一般的には、露光現像工程の必要がないスクリーン印刷法が多く用いられている。
【０００４】
また、特開平６−５２０５号公報に示されるようなスクリーン印刷を行った後にサンドブラストを用いる方法、特開平５−１４４３７５号公報に示されるような架橋剤を塗布した後にスクリーン印刷する方法が提案されているが、いずれもスクリーン印刷を用いている。
【０００５】
しかしながら、スクリーン版の形状が変化するため、隔壁上部に蛍光体ペーストが乗るなどスクリーン印刷では精度の高いパターンが形成できないという欠点があった。
【０００６】
一方、インクジェットノズルの先端から蛍光体ペーストを噴射し、蛍光体層を形成する方法や、口金孔より蛍光体ペーストを吐出してストライプ状に塗布する方法も提案されている。しかしながら、このように隔壁間に蛍光体ペーストを塗布した基板では、隔壁の蛇行や高さムラ、ガラス基板の反り、ガラス基板を乗せたステージやノズル、口金等の移動精度などの影響で所定の塗布位置である隔壁間以外に蛍光体ペーストが付着するという課題があった。この場合、付着する場所は主に隔壁の上端部であるが、背面板に蛍光体を形成したものであれば、前面板と合わせて封着する際、蛍光体が他色側の隔壁内にこぼれ落ちるなど混色の原因となった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記欠点のないプラズマディスプレイパネルの製造方法および製造装置、特に、蛍光体層を高精度かつ簡便に形成できるプラズマディスプレイパネルの製造方法および製造装置を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
赤色、緑色、青色に発光する蛍光体粉末をそれぞれ含む３種類の蛍光体ペーストを、ガラス基板上の隔壁間にそれぞれ塗布することにより蛍光面を形成するプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、塗布した蛍光体ペーストを焼成した後に、所定の塗布位置以外に存在する蛍光体を粘着体に付着させることで除去することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法によって、本発明の目的を達成することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明は、図１のような電極１および隔壁３が形成されたガラス基板２の上に部分的に塗布した蛍光体ペーストに行う後処理に関してであり、特に、赤色、青色、緑色の３原色を発光する蛍光体をそれぞれストライプ状に塗布し、図２に示すような赤色蛍光体層４、青色蛍光体層５、緑色蛍光体層６の蛍光体層を形成した後に行う処理方法に関する。
【００１０】
赤色（Ｒ）、青色（Ｂ）、緑色（Ｇ）は３本のストライプで１つの画素ラインを形成するため、ＲＧＢもしくはＲＢＧの繰り返しで形成する必要がある。
【００１１】
そのための形成方法としては、一般的に用いられているスクリーン印刷法により、スクリーン版から蛍光体ペーストを隔壁内に流し込むことで行える。または、さらに精度よく形成する方法として、Ｒ、Ｇ、Ｂの各色用ごとに１基ずつ配置された１つの吐出孔を有する口金を、隔壁と平行に走行させながらおよび／またはガラス基板を走行させながら、各色の所定位置の隔壁間に蛍光体ペーストを吐出させて塗布する方法を用いることが好ましい。さらに効率的な方法として、１色あたり２個以上の吐出孔を、各色所定の塗布位置間隔（吐出孔の中心間隔が隔壁ピッチの３倍）で有する口金を用いて、複数の吐出孔から同時に塗布する方法を用いることも好ましい。
【００１２】
このように隔壁間に蛍光体ペーストを塗布した基板では、所定の塗布位置である隔壁間以外に蛍光体ペーストが付着することが多い。付着する場所は主に隔壁の上端部である。そこで、所定の塗布位置以外に存在する蛍光体を除去する工程を行う。
【００１３】
この手段として、粘着体に付着させることで余分な蛍光体を除去する。特に、隔壁の上端部に位置する蛍光体は、前面板と背面板を封着する際などに、隣の他色の隔壁内にこぼれ落ちて混色の原因となるため、除去することが好ましい。
【００１４】
このように余分に塗布された蛍光体を除去する工程は、塗布した蛍光体ペーストを焼成する工程が含まれる場合、焼成した後に行うことが、蛍光体が粘着体に付着しやすく、容易に除去できる点から好ましい。焼成前後に行うことは、さらに確実に行う点から好ましい。
【００１５】
この際、粘着体を隔壁の上端部にストライプ状の隔壁方向に接着した後、隔壁方向に剥がすことは、粘着体の隔壁への接着および隔壁からの剥離を確実かつ容易に行える点、さらに、隔壁内部に形成されている蛍光体層に影響する割合が低い点から好ましい。
【００１６】
使用する粘着体は、平面状に形成された感圧接着剤であることが好ましい。感圧接着剤には、アクリル系、ゴム系、シリコーン系等が使用できるが、これに限定されない。
【００１７】
アクリル系感圧接着剤は、粘着性を付与する主モノマーとして例えばｎ−ブチルアクリレート、イソオクチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、イソノニルアクリレート等のアクリル系モノマー、内部凝集性を付与する共重合性モノマーとして例えばメタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、酢酸ビニル、アクリロニトリル等、架橋性のモノマーとして例えばアクリル酸、メタクリル酸、グリシジルメタクリレート、ヒドロキシエチルアクリレート、Ｎ−メチロールメタクリルアミド等を用いて構成された共重合ポリマーを主成分としたものが使用される。これにさらに、凝集力を向上するための架橋剤として例えばエポキシ樹脂、ポリイソシアネート、メラミン樹脂、金属塩、金属キレート等、また、粘着性向上剤として例えばロジン系、テルペン系、石油系、フェノール系、クマロンインデン系等の樹脂が添加される。
【００１８】
ゴム系感圧接着剤は、主成分として例えばＮＲ、ＩＲ、ＳＢＲ、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、ＳＢＳ、ＮＢＲ、ＬＩＲ等、粘着付与樹脂として例えばロジン系、テルペン系、石油系、スチレン系、キシレン系、フェノール系、クマロンインデン系等の樹脂が使用される。これにさらに、軟化剤として例えばポリイソブチレン、ポリイソプレン、ポリブテン、ナフテン系オイル等、架橋剤として例えばポリイソシアネート、フェノール系、チウラム系、金属キレート等、老化防止剤として例えばフェノール系、アミン系、金属ジチオカーバメート、金属キレート剤等が添加される。主成分のゴム分と粘着付与樹脂の割合は、１：０．５〜２に混合されている。
【００１９】
この感圧接着剤として、ガラス転移温度−１０〜−３０℃、室温付近の弾性率１０4〜１０6Ｎ／ｍ2、粘度１０5〜１０7Ｐａ・ｓのものが使用できる。感圧接着剤の凝集力は、粘着力より大であることが、接着剤が被着体に残らないことから好ましい。
【００２０】
粘着体を平面状に形成する支持体（基材）として、例えばロール形状、シート形状、板状等のもので、材質として例えば樹脂製（発泡体含む）、ゴム製、金属製、紙製、布製、不織布等のものが使用できる。この中でも、感圧接着剤を形成した基材が樹脂フィルムまたは紙または不織布であることが作業性、生産性の面から好ましい。樹脂フィルムとして例えばポリエステル（ＰＥＴ等）、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリフェニレンサルファイド、セロハン等が使用できる。
【００２１】
感圧接着剤を平面状に形成した樹脂フィルム、紙、不織布等を使用する場合、ロール状に巻き取られているものを使用することが作業性の面から好ましい。この際、剥離剤層／基材／下塗剤層／感圧接着剤層の構造のものを使用することができる。また、剥離剤層または／および下塗剤層を省いたものも使用することができる。
【００２２】
ロール状に巻いた粘着体を使用する際には、例えばガラス基板上の隔壁間に蛍光体ペーストを塗布し、一定時間（例えば１から１０分間）放置したガラス基板または乾燥工程を経たガラス基板または乾燥工程後に焼成工程を経たガラス基板を、ベルトコンベア等により一定速度で粘着工程部分へ移動させ、この移動速度と同速度で粘着体を送り出し、隔壁の上端部に接着した後に剥がし、これを同速度で再びロール状に巻き取る方法により実施することができる。これには、図４に示す実施形態の装置を使用することができる。
【００２３】
図４において、平面状粘着体７は粘着体送り出しロール９から送り出され、粘着体巻き取りロール１１に巻き取られる。その間押さえロール１０により、走行中の粘着体が搬送中の隔壁形成基板８に接触される。一方、隔壁形成基板８は、隔壁形成基板の搬送用コンベア１２によりコンベアガイド１３に導かれながら搬送される。
【００２４】
本発明で用いる製造装置においては、走行中の粘着体が搬送中の隔壁形成基板８に接触させる機構としては必ずしも押さえロールである必要はない。また、図４に示すように、粘着体の走行方向と隔壁形成基板の搬送方向が同一になることが好ましい。
【００２５】
隔壁間に塗布する蛍光体ペーストの組成は、蛍光体粉末以外は塗布後の乾燥および焼成工程において蒸発もしくは分解して除去される成分で構成されていることが好ましい。こうすることにより、焼成後に蛍光体のみで構成される蛍光体層を形成することができる。このような蛍光体ペーストとして、例えば、蛍光体粉末、有機化合物分散剤、水溶性有機バインダー、水で構成された組成物、または、蛍光体粉末、有機バインダー、有機溶剤で構成された組成物およびこれに有機化合物分散剤を添加した組成物などが使用できる。
【００２６】
本発明に使用される蛍光体粉末は、特に限定されない。例えば、赤色では、Ｙ2Ｏ3：Ｅｕ，ＹＶＯ4 ：Ｅｕ，（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3 ：Ｅｕ，Ｙ2Ｏ3Ｓ：Ｅｕ，γ−Ｚｎ3（ＰＯ4）2 ：Ｍｎ，（ＺｎＣｄ）Ｓ：Ａｇ＋Ｉｎ2Ｏ3などがある。緑色では、Ｚｎ2ＧｅＯ2：Ｍ，ＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ，Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ，ＬａＰＯ4 ：Ｔｂ，ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ，ＺｎＳ：Ａｕ，Ｃｕ，Ａｌ，（ＺｎＣｄ）Ｓ：Ｃｕ，Ａｌ，Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ，Ａｓ，Ｙ3Ａｌ5Ｏ12：Ｃｅ，ＣｅＭｇＡｌ11Ｏ19：Ｔｂ，Ｇｄ2Ｏ2Ｓ：Ｔｂ，Ｙ3Ａｌ5Ｏ12：Ｔｂ，ＺｎＯ：Ｚｎなどがある。青色では、Ｓｒ5（ＰＯ4）3Ｃｌ ：Ｅｕ，ＢａＭｇＡｌ14Ｏ23：Ｅｕ，ＢａＭｇＡｌ16Ｏ27：Ｅｕ，ＢａＭｇ2 Ａｌ14Ｏ24：Ｅｕ，ＺｎＳ：Ａｇ＋赤色顔料、Ｙ2ＳｉＯ3：Ｃｅなどである。
【００２７】
また、ツリウム（Ｔｍ）、テルビウム（Ｔｂ）およびユーロピウム（Ｅｕ）からなる群より選ばれた少なくとも１つの元素で、イットリウム（Ｙ）、ガドリウム（Ｇｄ）およびルテチウム（Ｌｕ）から選ばれた少なくとも１つの母体構成稀土類元素を置換したタンタル酸稀土類蛍光体が利用できる。好ましくは、タンタル酸稀土類蛍光体が組成式Ｙ1-xＥｕxＴａＯ4 （式中、Ｘはおよそ０．００５〜０．１である）で表されるユーロピウム付活タンタル酸イットリウム蛍光体である。赤色蛍光体には、ユーロピウム付活タンタル酸イットリウムが好ましく、緑色蛍光体には、タンタル酸稀土類蛍光体が組成式Ｙ1-x Ｔｂx ＴａＯ4 （式中、Ｘはおよそ０．００１〜０．２である）で表されるテルビウム付活タンタル酸イットリウムが好ましい。青色蛍光体には、タンタル酸稀土類蛍光体がＹ1-x Ｔｂx ＴａＯ4 （式中、Ｘはおよそ０．００１〜０．２である）で表されるツリウム付活タンタル酸イットリウムが好ましい。
【００２８】
また、緑色蛍光体には、Ｍｎがケイ酸亜鉛（Ｚｎ2ＳｉＯ4）母体量に対して０．２重量％以上、０．１重量％未満付活された平均粒子径２μｍ以上８μｍ以下のマンガン付活亜鉛蛍光体（Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ）および一般式が（Ｚｎ1-xＭｎx）Ｏ・αＳｉＯ2 （式中、Ｘおよびαは、０．０１≦Ｘ≦０．２、０．５＜α≦１．５の範囲の値である）で表されるマンガン付活ケイ酸亜鉛蛍光体も好ましく用いられる。
【００２９】
上記において使用される蛍光体粉末粒子径は、作製しようとする蛍光体層パターンの線幅、幅間隔（スペース）および厚みを考慮して選ばれるが、粉末は、累積平均粒子径が０．５〜１５μｍ、好ましくは０．５〜６μｍ、比表面積０．１〜５ｍ2 ／ｃｃであることが好ましい。より好ましくは粒子径を１〜６μｍ、比表面積０．５〜４ｍ2 ／ｃｃである。この範囲にあると、吐出孔を有する口金により塗布す場合には、吐出孔詰まりが生じ難く、安定な吐出が可能であり、高精度なパターン形状が得られる。また、蛍光体の発光効率がよく、高寿命になるので好ましい。粉末粒子径が０．５μｍ未満、比表面積が５ｍ2 ／ｃｃを越えると粉末が細かくなりすぎるため、粉末の凝集が生じやすく、詰まりが生じやすい。
【００３０】
蛍光体粉末の形状としては、多面体状（粒状）のものが使用できるが、凝集のない粉末が好ましい。その中で球状の粉末は、吐出孔詰まりが生じ難く、安定な吐出が可能であり好ましい。球状粉末が球形率８０個数％以上の粒子形状を有していると好ましい。さらに好ましくは、球形率９０個数％以上である。球形率の測定は、蛍光体粉末を光学顕微鏡で３００倍の倍率にて撮影し、このうち計数可能な粒子を計数することにより行い、球形のものの比率を球形率とする。
【００３１】
本発明に使用される蛍光体ペーストの有機成分には、有機バインダー、溶媒および必要に応じて分散剤、可塑剤、レベリング剤などの添加物を含むことができる。
【００３２】
有機バインダーの具体的な例としては、（ポリ）ビニルブチラール、（ポリ）ビニルアセテート、（ポリ）ビニルアルコール、セルロース系ポリマー（例えば、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、メチルヒドロキシエチルセルロース）、ポリエチレン、シリコンポリマー（例えば、（ポリ）メチルシロキサン、（ポリ）メチルフェニルシロキサン）、ポリスチレン、ブタジエン／スチレンコポリマー、ポリスチレン、（ポリ）ビニルピロリドン、ポリアミド、高分子量ポリエーテル、エチレンオキシドとポロピレンオキシドのコポリマーポリアクリルアミドおよび種々のアクリルポリマー（例えば、ポリアクリル酸ナトリウム、（ポリ）低級アルキルアクリレート、（ポリ）低級アルキルメタクリレートおよび低級アルキルアクリレートおよびメタクリレートの種々のコポリマーおよびマルチポリマーである。
【００３３】
可塑剤の具体的な例としては、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート、ポリエチレングリコール、グリセリンなどがあげられる。
【００３４】
有機溶媒の具体的な例としては、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、メチルエチルケトン、ジオキサン、アセトン、シクロヘキサノン、シクロペンタノン、イソブチルアルコール、イソプロピルアルコール、ベンジルアルコール、テルピネオール、テトラヒドロフラン、ブチルカルビトールアセテート、ジメチルスルフォキシド、γ−ブチロラクトン、ブロモベンゼン、クロロベンゼン、ジブロモベンゼン、ジクロロベンゼン、ブロモ安息香酸、クロロ安息香酸などやこれらのうちの１種以上を含有する有機溶媒混合物が用いられる。
【００３５】
有機化合物分散剤として、アニオン性や非イオン性界面活性剤などが使用される。
【００３６】
これらを用いた蛍光体ペーストは、通常、蛍光体粉末、有機バインダー、分散剤、可塑剤、溶剤などの各種成分を所定の組成となるように調合した後、３本ローラーや混練機で均質に混合分散し作製する。または、予め、分散剤を溶剤に溶解しておいたり、蛍光体粉末を分散剤で表面処理した後に、他の成分と混合してもよい。
【００３７】
本発明に用いるガラス基板は、特に限定はないが、一般的なソーダライムガラスやソーダライムガラスをアニール処理したガラス、または、高歪み点ガラス（例えば、旭硝子社製”ＰＤ−２００”）等を用いることができる。ガラス基板のサイズには特に限定はなく、１〜５ｍｍの厚みのガラスを用いることができる。
【００３８】
電極と隔壁を形成したガラス基板上に蛍光体層を形成することによって、プラズマディスプレイ用基板を得ることができる。また、電極と隔壁以外に誘電体層を形成した基板を用いてもよい。電極は、銀やアルミ、銅、金、ニッケル、酸化錫、ＩＴＯ等をスクリーン印刷や感光性導電ペーストを用いて形成することができる。
【００３９】
隔壁としては、格子形状やストライプ形状の隔壁を用いることができる。隔壁のピッチとしては、１００〜５００μｍが好ましい。隔壁の高さとしては、５０〜２００μｍが好ましい。
【００４０】
次に本発明によって、プラズマディスプレイの蛍光体層を形成する一例について説明する。但し、本発明はこれに限定されない。
【００４１】
（１）塗布工程
電極層および隔壁層を形成したガラス基板上（図１）に、蛍光体ペーストを各色所定の隔壁間にそれぞれ塗布する。塗布方法としては、スクリーン印刷、または吐出孔を有する口金またはノズルまたはニードルにより、蛍光体ペーストを隔壁間に流し込むことで行う。使用する蛍光体ペーストの粘度は、０．１〜５０Ｐａ・ｓであることが好ましい。
【００４２】
プラズマディスプレイの蛍光体は隔壁底部および側面（隔壁高さの半分の位置）に１０〜５０μｍの厚みが必要であり、使用する蛍光体ペースト中の蛍光体粉末比率による乾燥や焼成後の収縮を考慮した塗布厚みに制御する必要がある。
【００４３】
（２）乾燥工程
塗布した後、乾燥を行う。乾燥温度、乾燥時間はペースト組成や粘性によって異なるが、熱風オーブン中やホットプレート上で、５０〜２００℃で５〜６０分行うことが好ましい。
【００４４】
隣接する異なる色の混色を避けるために、１色塗布するごとに、乾燥工程を経る方法を用いることが好ましい。
【００４５】
また、下記の焼成工程（３）を経ず、工程（４）を行う場合には、完全に乾燥させた状態の蛍光体ペーストを除去するのは労力が必要となる。そこでガラス基板に塗布した蛍光体ペーストが隔壁間に十分入り込む一定時間放置後（レベリング）した直後の乾燥工程前に行うことが好ましい。また、乾燥工程後に行う場合には、他色の塗布時に混色が生じにくい程度の半乾きの状態で止めておくことが好ましい。
【００４６】
（３）焼成工程
次に必要に応じ、焼成炉にて焼成を行う。焼成雰囲気や、温度はペーストや基板の種類によって異なるが、空気中、窒素、水素等の雰囲気中で焼成する。焼成温度は４００〜５５０℃で行う。焼成炉としては、バッチ式の焼成炉やベルト式またはローラーハース式の連続型焼成炉を用いることができる。
【００４７】
以上の（１）〜（３）の工程により、ガラス基板上の隔壁間に蛍光体層を形成したプラズマディスプレイパネル用背面板を構成することできる。
【００４８】
しかし、さらに前面板と組み合わせるための背面板として完成させるためには、塗布工程において隔壁の上部や隔壁形成部以外などの不要な部分に形成された蛍光体を取り除く必要がある。
【００４９】
そこで、（３）の工程後に（４）の工程を行う。
【００５０】
（４）不要な蛍光体の除去工程
不要な蛍光体を粘着体に付着させて除去する。粘着体は平面状のものが好ましく、粘着体が形成された支持体（基材）の形状により、ロール状、シート状、板状等の形状としたものが使用できる。この中でも、樹脂フィルム、紙、不織布等の基材上に感圧接着剤を形成したものを使用することが好ましく、ロール状に巻き取られているものを使用することが作業性の面から好ましい。
【００５１】
ロール状に巻いた粘着体を使用する際には、例えば隔壁間に蛍光体ペーストを塗布し、乾燥工程を経たガラス基板または乾燥工程後に焼成工程を経たガラス基板の移動速度と同速度で粘着体を送り出し、隔壁の上端部に接着した後に剥がし、これを同速度で再びロール状に巻き取る方法および装置で行うことが好ましい。
【００５２】
また、上記の工程を２〜数回程度繰り返すことも、不要な蛍光体の除去を確実に行う点で好ましい。
【００５３】
以上の工程によって得られたプラズマディスプレイパネル用背面板（図３）を前背面のガラス基板と合わせて封着し、ヘリウム、ネオン、キセノン等の希ガスを封入することによって、プラズマディスプレイのパネル部分を製造できる。さらに、駆動用のドライバーＩＣを実装することによって、プラズマディスプレイを製造することができる。
【００５４】
【実施例】
以下に、本発明を実施例を用いて、具体的に説明する。ただし、本発明はこれに限定はされない。なお、実施例中の濃度（％）は特に断らない限り重量％である。
【００６２】
実施例１
蛍光体粉末２０ｇおよびバインダーポリマー（エチルセルロース）５ｇ、溶媒（テルピネオール）７５ｇからなる蛍光体ペーストを作製した。蛍光体粉末は、赤：（Ｙ，Ｇｄ，Ｅｕ）ＢＯ３（累積平均粒子経２．７μｍ、比表面積３．１ｍ２／ｃｃ）、緑：（Ｚｎ，Ｍｎ）２ＳｉＯ４（累積平均粒子経３．６μｍ、比表面積２．５ｍ２／ｃｃ）、青：（Ｂａ，Ｅｕ）ＭｇＡｌ１０Ｏ１７（累積平均粒子経３．７μｍ、比表面積２．３ｍ２／ｃｃ）を用いた。まず、有機成分の各成分を６０℃に加熱しながら溶解し、その後蛍光体粉末を添加し、混練機で混練することによってペーストを作製した。粘度は２５Ｐａ・ｓだった。
【００６３】
該ペーストをピッチ１４０μｍ、高さ１２０μｍ、幅３０μｍの隔壁９６１本が形成されたガラス基板上に赤、緑、青の各ペーストをストライプ状に塗布した。
【００６４】
塗布は、孔径１５０μｍの吐出孔を有する長さ３ｍｍのニードルを５本、ピッチ４２０μｍで（隔壁方向はピッチ５６０μｍで２列の交互配置）先端に圧入した口金（Ｌ／Ｄ＝２０）により行った。ノズルは、赤色、青色、緑色の蛍光体ペーストのそれぞれに２基ずつ使用した。２基のノズルは、隔壁方向と垂直方向に６７．２ｍｍ間隔に２基並べてセットし、同期させて、同時に同速度で同方向に走行させた。ノズルの先端と隔壁の上端の距離は、５０μｍにセットした。そして、ディスペンサーにより吐出圧を４００ｋＰａに調節し、ノズルを隔壁と平行に３０ｍｍ／ｓの一定速度で走行させながら蛍光体ペーストを一定量吐出して隔壁間に塗布した。まず、赤色蛍光体ペーストを所定の隔壁間に１０本ずつ塗布した。このとき、１０本塗布が終了した位置において隔壁方向と垂直方向に２基のノズルを２１００μｍ移動させた。次は逆方向にノズルを同様に走行させながら１０本の隔壁間に塗布した。これを繰り返して、赤色蛍光体の所定位置の３２０本を塗布した。塗布終了後、塗布面を上にして８０℃で４０分乾燥した。次に、赤色蛍光体を塗布した隣の隔壁間に青色蛍光体ペーストを同様に３２０本塗布して乾燥した。さらに次に、青色蛍光体を塗布した隣の隔壁間に緑色蛍光体ペーストを同様に３２０本塗布して乾燥した。そして、得られたガラス基板を４００℃で３０分焼成を行った。
【００６５】
焼成した基板を隔壁側を上にして隔壁方向に搬送した。ロール状に巻かれた幅１５ｃｍ、厚さ１００μｍのポリエステル不織布（片面に厚さ３０μｍのアクリル系感圧接着剤が形成されたもの）を、感圧接着剤形成面を基板側にした状態で、基板の隔壁方向に同速度で送り出した。基板の通過時、基板上の隔壁上端部とのクリアランスが１２０μｍとなる金属ロールの下を通過させて、同速度で巻き取った。基板が金属ロール下を通過する際に、隔壁の上端部に感圧接着剤が一時的に接着し、剥離された。
【００６６】
形成された蛍光体層の側面厚み、底部厚みを電子顕微鏡により観察したところ、各色蛍光体が、側面に２０±５μｍ、底部に２０±５μｍの厚みでストライプ状に形成できた。また、ブラックライトを当てて隔壁の上端部を観察した結果、蛍光体の残りは見られなかった。
【００６７】
実施例２
実施例１と同じ蛍光体ペーストを使用して、ピッチ４３０μｍ、高さ１５０μｍ、幅６０μｍの隔壁９６１本が形成されたガラス基板上に、スクリーン印刷により、赤、緑、青のストライプ状に塗布した。１色塗布するごとに塗布面を上にして８０℃で４０分乾燥した。３色塗布および乾燥が終了後、得られたガラス基板を４００℃で３０分焼成を行った。
【００６８】
４５ｃｍ角、厚さ１００μｍの紙（片面に厚さ２０μｍのゴム系感圧接着剤が形成されたもの）を感圧接着剤形成面を基板側にして、焼成した基板の隔壁上へ隔壁方向に基板の端から徐々にスクレッパーを用いて接着した。そして、基板の端から隔壁方向に徐々に紙を剥離した。
【００６９】
形成された蛍光体層の側面厚み、底部厚みを電子顕微鏡により観察したところ、各色蛍光体が、側面に２０±５μｍ、底部に２０±５μｍの厚みでストライプ状に形成できた。また、ブラックライトを当てて隔壁の上端部を観察した結果、蛍光体の残りは見られなかった。
【００７０】
【発明の効果】
本発明によって、プラズマディスプレイの蛍光体層を簡便かつ容易に形成できる。また、高精細プラズマディスプレイに対応する蛍光体層を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を実施するために用いる隔壁を形成したガラス基板の模式図である。
【図２】本発明の方法により蛍光体層を塗布した後のプラズマディスプレイパネルを示す模式図である。
【図３】本発明の焼成後のプラズマディスプレイパネルを示す模式図である。
【図４】本発明の実施方法による装置の１例を模式的に示した側面図である。
【符号の説明】
１：電極
２：ガラス基板
３：隔壁
４：赤色蛍光体層
５：青色蛍光体層
６：緑色蛍光体層
７：平面状粘着体
８：隔壁形成基板
９：粘着体送り出しロール
１０：押さえロール
１１：粘着体巻き取りロール
１２：隔壁形成基板の搬送用コンベア
１３：コンベアガイド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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