(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向配置された一対の基板間に封入された気体を放電させて所望の表示を行うための表示装置のパネルであって、
一方の基板には、マトリクス状に配置された各放電セルを走査し放電を維持させるための一対の表示電極配線が形成されており、
前記一対の表示電極配線は、基板上に形成された透明電極と、前記透明電極上に形成されたバス電極と、を備え、
前記バス電極は、平均粒度の細かい厚膜材料で構成された黒色導電性材料層と、前記黒色導電性材料層上に形成された平均粒度の細かい厚膜材料で構成された光反射層と、を備え、かつ、前記光反射層を構成する金属材料は、平均粒度が０．５μｍ又はそれより小さい平均粒度の金属材料からなり、該金属材料の粒度は、前記黒色導電性材料層の材料の粒度より小さく、
前記一対の表示電極配線と、隣接する他の一対の表示電極配線との間には、ライン状の黒色誘電体層が形成され、
前記黒色誘電体層の上には光反射材料層が形成されていることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項２】
前記厚膜材料で構成された前記黒色導電性材料層、および前記黒色導電性材料層上に形成された厚膜材料で構成された光反射層は、スクリーン印刷法によって形成することを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項３】
前記ライン状の黒色誘電体層の上に形成されている前記光反射材料層は、白色誘電材料を用いて形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項４】
前記バス電極の前記黒色導電性材料層は銀を含む材料で構成され、かつ、前記表示電極配線は、溶融ガラスを溶融スズ上に流し出して製造するフロート法によって製造されたガラス基板の非スズ面の上に形成されていることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１つに記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項５】
前記表示電極配線は、前記ガラス基板の非スズ面上にコートされた膜上に形成することを特徴とする請求項４に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項６】
前記ガラス基板の非スズ面上にコートされた前記膜は、ＳｉＯ２であることを特徴とする請求項５に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項７】
前記表示電極配線上には各電極配線を絶縁するための誘電体層が設けられ、前記誘電体層は軟化点の異なる複数の誘電体層から構成されていることを特徴とする請求項４〜請求項６のいずれかひとつに記載のプラズマディスプレイパネル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、気体放電表示装置、特にそのパネル（プラズマディスプレイパネル）の表示品質を向上するための構成に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図５は、一般的な交流（ＡＣ）型プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の平面構成を示している。
【０００３】
気体放電表示装置のパネル部を構成するＰＤＰは、第１基板と第２基板がその端部の封止部で、フリットガラス等からなる封止材によって封着され、間隙にガスが封入されて放電空間２２を構成している。放電空間２２内にはマトリクス状に複数の放電セルが構成され、各放電セルの放電・非放電を制御することで、蛍光体３４を発光させ、所望の画像表示を行っている。
【０００４】
第１基板は、前面ガラス基板（以下ＦＰ基板という）１０を有し、このＦＰ基板１０上には、一対の表示電極配線を構成する維持電極配線（以下Ｘ電極配線という）１２及び走査・維持電極配線（以下Ｙ電極配線という）１４がストライプ状に形成されている。Ｘ・Ｙ電極配線１２、１４は、フォトリソグラフィによって形成されたＣｒ／Ｃｕ／Ｃｒの３層構造や、スクリーン印刷（厚膜印刷ともいう）などよって形成されたＡｕなどからなる。また、Ｘ電極配線１２及びＹ電極配線１４を覆うようにＦＰ基板１０のほぼ全面に誘電体層１８が形成され、更にこの誘電体層１８を覆うように、放電時に陰極として機能するＭｇＯからなる放電用電極層（放電保護層とも称される。以下、ＭｇＯ層で示す）２０が形成されている。
【０００５】
一方、第２基板は、背面ガラス基板（以下、ＢＰ基板という）３０を有し、ＢＰ基板３０上には、上記Ｘ・Ｙ電極配線１２、１４と直交する方向に延びるアドレス電極配線３２が形成されている。ＰＤＰの表示領域に相当する領域では、各アドレス電極配線３２上には対応して赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）のいずれかの蛍光体３４が形成され、また各アドレス電極配線３２の間隙には障壁部（以下リブという）３６がスクリーン印刷によって形成され、隣接するアドレス電極配線３２間、つまり放電セル間で光のクロストークが起こることを防止している。
【０００６】
放電セルは、上記アドレス電極配線３２と、これと直交するＸ電極配線１２及びＹ電極配線１４との交差部にそれぞれ構成される。そして、アドレス電極配線３２にアドレスパルスを印加し、同時にＹ電極配線１４に走査パルスを印加することによって交点の放電セルが選択され、その放電セルが放電（アドレス書き込み放電）して壁電荷を蓄積する。その後は、Ｙ電極配線１４とＸ電極配線１２とに交互に維持パルスを印加することで、Ｙ電極配線１４とＸ電極配線１２との間で維持放電を発生させ、放電を維持する。アドレス電極配線３２に沿って形成されている蛍光体３４は、各放電セルでの放電で発生する紫外線によって励起されて可視光を発生する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上述のように各放電セルを制御してイメージを表示することは可能であるが、より高画質な表示を行うことが表示装置として望まれている。高画質な表示を行うためには、外光の反射を防止してＰＤＰの各放電セルの表示コントラストを向上し、また、放電セルでの発光効率をより向上させる必要もある。
【０００８】
しかし、高い表示品質を可能とする一方で、製造コストを低減しなければならない。低コスト化には、フォトリソグラフィによる薄膜プロセスに比較すると、スクリーン印刷を用いて各層を形成することが有利である。そこで、スクリーン印刷によって安定的に形成可能であって、かつ表示品質の高いＰＤＰを得ることが要望されている。
【０００９】
この発明は、上記のような問題点を解消するためになされたもので、表示品質の高いプラズマディスプレイパネルを得ることを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
この発明のプラズマディスプレイパネルは、対向配置された一対の基板間に封入された気体を放電させて所望の表示を行うための表示装置のパネルであって、一方の基板には、マトリクス状に配置された各放電セルを走査し放電を維持させるための一対の表示電極配線が形成されており、前記一対の表示電極配線は、基板上に形成された透明電極と、前記透明電極上に形成されたバス電極と、を備え、前記バス電極は、平均粒度の細かい厚膜材料で構成された黒色導電性材料層と、前記黒色導電性材料層上に形成された平均粒度の細かい厚膜材料で構成された光反射層と、を備え、かつ、前記光反射層を構成する金属材料は、平均粒度が０．５μｍ又はそれより小さい平均粒度の金属材料からなり、該金属材料の粒度は前記黒色導電性材料層の材料の粒度より小さい。さらに、この発明では、前記一対の表示電極配線と、隣接する他の一対の表示電極配線との間には、ライン状の黒色誘電体層が形成され、前記黒色誘電体層の上には光反射材料層が形成されている。
【００１１】
この発明の他の態様では、上記プラズマディスプレイパネルにおいて、前記厚膜材料で構成された前記黒色導電性材料層、および前記黒色導電性材料層上に形成された厚膜材料で構成された光反射層はスクリーン印刷法によって形成する。
【００１３】
この発明の他の態様では、上記プラズマディスプレイパネルにおいて、前記ライン状の黒色誘電体層の上に形成されている前記光反射材料層は、白色誘電材料を用いて形成されている。
【００１４】
この発明の他の態様では、上記プラズマディスプレイパネルにおいて、前記バス電極の前記黒色導電性材料層は銀を含む材料で構成され、かつ、前記表示電極配線は、溶融ガラスを溶融スズ上に流し出して製造するフロート法によって製造されたガラス基板の非スズ面の上に形成されている。
【００１５】
この発明の他の態様では、上記プラズマディスプレイパネルにおいて、前記表示電極配線は、前記ガラス基板の非スズ面上にコートされた膜上に形成する。
【００１６】
この発明の他の態様では、上記プラズマディスプレイパネルにおいて、前記ガラス基板の非スズ面上にコートされた前記膜は、ＳｉＯ2である。
【００１７】
この発明の他の態様では、上記プラズマディスプレイパネルにおいて、前記表示電極配線上には各電極配線を絶縁するための誘電体層が設けられ、前記誘電体層は軟化点の異なる複数の誘電体層から構成されている。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の好適な実施の形態について、図面を用いて説明する。
【００２１】
実施の形態１．
気体放電表示装置のパネル（ＰＤＰ）は、第１基板と第２基板がその端部の封止部で、フリットガラス等の封止材によって封着され、間隙にガスが封入されて形成されている。
【００２２】
図１は、実施の形態１に係るＰＤＰの表示領域の概略構成を示している。
【００２３】
図１において、第１基板は、ＦＰ基板１０を有し、このＦＰ基板１０上に一対の表示電極配線を構成する維持電極配線（Ｘ電極配線）１２及び走査・維持電極配線（Ｙ電極配線）１４がストライプ状に形成されている。
【００２４】
Ｘ電極配線１２及びＹ電極配線は、透明電極１２ｂ、１４ｂと、バス電極（母電極）１２ａ、１４ａより構成されている。透明電極１２ｂ、１４ｂは、例えばインジウム・スズ酸化物ＩＴＯからなり、フォトリソグラフィやスクリーン印刷等によってＦＰ基板１０側に形成されている。バス電極１２ａ、１４ａは、黒色導電性材料、具体的には黒色でかつ低抵抗金属材料（例えば、黒色着色料を含んだＡｇ、Ａｕ等）を用いており、透明電極１２ｂ、１４ｂ上にスクリーン印刷によって形成されている。なお、これらＸ電極配線１２及びＹ電極配線１４は、例えばスクリーン印刷によって同一工程で形成されている。Ｘ電極配線１２とＹ電極配線１４とは、一対で１本の走査線（例えば、ｎ、ｎ＋１、ｎ＋２）に相当しており、各走査線の間（例えばｎ走査線のＹ電極配線１４とｎ＋１走査線のＸ電極配線１２との間）に、黒色誘電体層を構成するブラックストライプ（ＢＳ）１６が形成されている。ＢＳ１６は、誘電体材料が用いられており、それぞれ隣接する走査線上での発光によるクロストークを防止してコントラストを向上するために設けられている。
【００２５】
ＦＰ基板１０のほぼ全面には、Ｘ電極配線１２、Ｙ電極配線１４及びＢＳ１６を覆うように誘電体層１８が形成されている。また、放電の際に陰極となり、誘電体層１８の保護膜としても機能するＭｇＯからなる放電用電極層２０（以下保護膜という）が、誘電体層１８を覆うようにスパッタリングや蒸着等によって形成されている。
【００２６】
第２基板は、ＢＰ基板３０を有し、ＢＰ基板３０上には、上記Ｘ・Ｙ電極配線１２、１４と直交する方向に延びるアドレス電極配線３２が形成されている。また、パネルの輝度を向上させるために、アドレス電極配線３２を覆うようにＢＰ基板３０上のほぼ全面に白色誘電体層である白色グレーズ層４２が形成されている。白色グレーズ層４２上の各アドレス電極配線３２の間隙位置には、それぞれリブ（障壁部）３６が形成され、隣接するアドレス電極配線３２間、つまり放電セル間で光のクロストークが起こることを防止している。
【００２７】
アドレス電極配線３２及び対応するリブ３６の壁面には蛍光体３４がそれぞれ形成されている。
【００２８】
各放電セルは、アドレス電極配線３２と、これと直交するＸ電極配線１２及びＹ電極配線１４との各交差部にそれぞれ形成され、ＰＤＰの表示領域内にマトリクス状に複数配置される。アドレス電極配線３２にアドレスパルスを印加し、同時に、走査線毎に個別に駆動可能なＹ電極配線１４に走査パルスを印加することによって所定の放電セルを選択し壁電荷を蓄積させる。壁電荷を蓄積した後は、パネルで共通電極として形成されているＸ電極配線１２と、Ｙ電極配線１４とに交互に維持パルスを印加し、図１の点線に示すようにＹ電極配線１４とＸ電極配線１２との間で維持放電を発生させ、放電を維持する。本実施の形態１では、Ｒ、Ｇ、Ｂの蛍光体３４を図１のようにストライプ状に配置し、各放電セルでの放電を制御することによってこれらＲＧＢの蛍光体３４を発光させることで、画面全体でカラー画像を得ている。
【００２９】
以上のような構成において、この実施の形態１では、上述のようにバス電極１２ａ、１４ａとして黒色添加物（ＲｕＯ2等）を含むＡｇ材料を用いている。このためバス電極１２ａ、１４ａは黒色色調を備えている。
【００３０】
ＡＣ型ＰＤＰにおいてはＦＰ基板１０側が表示面であり、蛍光体３４の発する可視光が透明電極１２ｂ、１４ｂを透過することにより各放電セルでの発光表示がなされる。これに対してバス電極１２ａ、１４ａの形成領域は発光表示には関与しない。また、隣接する走査線間も同様である。そして、これらのバス電極１２ａ、１４ａ及び走査線間で光が漏れたり外光が反射したりすると表示コントラストが低下する。そこで、走査線間にはＢＳ１６を設けて間隙を遮光し、かつ黒色とする。更に、バス電極１２ａ、１４ａを黒色として、ＦＰ基板１０の表示面側からの外光がバス電極１２ａ、１４ａの表面で反射することを防止でき、表示のコントラストを向上させることが可能となる。なお、この黒色のバス電極１２ａ、１４ａはスクリーン印刷によって形成することで製造コストを低減することが可能となるが、フォトリソグラフィを用いて形成してもよい。いずれの場合も、黒色添加物を含む金属材料によってバス電極を形成する。
【００３１】
ＦＰ基板１０には、ソーダガラス基板が用いられており、このソーダガラス基板は、一般的には溶融ガラスを溶融スズ上に流し出して製造するフロート法によって形成されている。このフロート法によって形成されたガラス基板では、溶融スズと接触するスズ面（ボトム面ともいう）に研磨面に近い平滑面が得られるが、このスズ面上にＡｇを用いてバス電極１２ａ、１４ａを形成すると、Ａｇが基板に拡散して黄褐色に変色し易い。
【００３２】
そこで、この実施の形態１においては、品質に悪影響を及ぼす変色を防止するため、溶融スズに接触しない非スズ面（トップ面ともいう）側にＡｇのバス電極１２ａ、１４ａを形成している。また、Ａｇの基板への拡散をより確実に防止するため、ＦＰ基板１０上にはスパッタリングやＣＶＤ等によってＳｉＯ2からなるコート膜を全面に形成している（図示せず）。
【００３３】
図２は、この実施の形態１の第１基板のより詳細な断面構成を示している。図２に示されているように、この実施の形態１においては、バス電極１２ａ、１４ａとして黒色Ａｇ材料を用いるとともに、その上に形成される誘電体層１８を多層構造（例えば２層）としている。誘電体層１８は、主成分として鉛ガラス系或いはビスマス系のガラス等が利用可能であるが、バス電極１２ａ、１４ａ側の下層誘電体層１８ｂは、軟化点の比較的高いガラス材料［成分の一例：ＰｂＯ（６０〜６５ｗ％）、Ｂ2Ｏ3（１〜５ｗ％）、ＳｉＯ2（２５〜３０ｗ％）、Ａｌ2Ｏ3（１〜５ｗ％）、ＺｎＯ（１〜５ｗ％）］を用いる。また、上層誘電体層１８ａは軟化点の低いガラス材料［成分の一例：ＰｂＯ（６０〜６５ｗ％）、Ｂ2Ｏ3（１０〜１５ｗ％）、ＳｉＯ2（１０〜１５ｗ％）、Ａｌ2Ｏ3（１〜５ｗ％）、ＺｎＯ（１〜５ｗ％）］を用いている。ガラスの成分は、上記例には限られないが、酸素−金属の結合力が低い成分（例えば、Ｂ2Ｏ3）の配合比を多くすることによりガラスの軟化点は低くでき、反対に酸素−金属の結合力が高い成分の配合比を多くするとガラスの軟化点を高くすることができる。
【００３４】
下層誘電体層１８ｂの軟化点は、誘電体層１８ｂの焼成温度付近、具体的には例えばスクリーン印刷によって形成されるＡｇバス電極１２ａ、１４ａの焼成温度（通常５５０℃）に対して＋１０℃程度に設定されている。なお、この下層誘電体層１８ｂは、Ａｇバス電極１２ａ、１４ａの焼成条件と同一条件である。このように下層誘電体層１８ｂの焼成温度と軟化点とをほぼ等しくすることにより、下層誘電体層１８ｂの焼成プロセスにおいて下層誘電体層１８ｂが完全に軟化しない。つまり融けない。バス電極１２ａ、１４ａとしてＡｇを用いた場合、焼成時に誘電体層が完全に融けると、Ａｇが誘電体層１８中に拡散し、バス電極の断線や耐圧不良などの可能性がある。このため、下層誘電体層１８ｂの軟化点を高くして、下層誘電体層１８ｂを焼成しても下層誘電体層１８が完全に融けないようにすることで、Ａｇの拡散を防止している。
【００３５】
一方、スクリーン印刷によって形成される上層誘電体層１８ａの軟化点は、誘電体層の焼成温度及び上記下層誘電体層１８ｂの軟化点よりも十分低い温度、例えば５００℃程度に設定されている。このため、５５０℃程度の焼成によってガラス材料が十分に融けるように設定されている。また、上層誘電体層１８ａは、ガラスが流動を開始する温度が、封止部での封着温度（４５０℃程度）以上となる特性を有している。
【００３６】
上層誘電体層１８ａの上には保護膜２０が形成されるので、表面が平滑であることが求められる。従って、上層誘電体層１８ａの軟化点を低くすることで、焼成によって上層誘電体層１８ａを十分融かし、その表面の平滑性を高くしている。また、パネル端部の上層誘電体層１８ａの上には、対向するＢＰ基板３０との間に、封止材が配置され、この封止材による封着工程において、上層誘電体層１８ａは熱工程にさらされる。このため、上層誘電体層１８ａがこの封着の熱工程で流動を起こすと、その付近で保護膜２０にひび割れが発生し、放電不良の引き金となるなどの問題が起こりやすい。従って、上層誘電体層１８ａは、封着温度では流動しない材料を選択することで、これらの問題を回避している。
【００３７】
なお、このような下層の軟化点が高く上層の軟化点が低く設定された多層構造の誘電体層は、バス電極としてＡｇを用いた場合だけでなく、耐熱温度の低い金属材料をバス電極などに用いた場合にも、安定した誘電体層を形成する上で効果がある。つまり、電極形成後、その上に形成される誘電体層１８や保護膜２０などの焼成工程でも電極や誘電体層はリファイヤによって温度が上昇するので、上層の焼成温度は、電極形成時の焼成温度と同程度に設定せざるを得ない。このような状況で、電極材料の拡散を防止しつつ、誘電体層１８の表面の平滑性を維持する必要がある。単一の誘電体層１８の場合、この様な条件を満たすことは難しいが、軟化点の異なる多層構造の誘電体層１８を用いれば、このような条件を容易に満たすことが可能となる。
【００３８】
また、図２では、バス電極１２ａ、１４ａを単層のＡｇ層によって形成しているが、黒色Ａｇ層を複数層（例えば２層）形成し（後述する図３参照）、これをバス電極１２ａ、１４ａとしてもよい。電極を複数層とすれば、電極の断線防止効果が向上する。特に、複数回のスクリーン印刷によって多層の黒色Ａｇを形成する場合、下層のＡｇ層と上層のＡｇ層とで、電極パターンの長手方向に多少シフトさせて印刷すれば、断線をより確実に防止することができる。
【００３９】
実施の形態２．
図３は、この実施の形態２の第１基板の構成を示している。実施の形態２では、バス電極１２ａ、１４ａを多層構造とし、下層バス電極１３ｂには、実施の形態１と同様に黒色金属材料（例えば黒色添加材料を混ぜたＡｇ）を用いる。そして、上層バス電極１３ａは、光反射材料を用いて形成する。他の構成や材料については実施の形態１と同様である。
【００４０】
光反射材料としては、黒色添加物を含まない白色又は金属光沢の非着色金属材料（純Ａｇ、純Ａｕなど）が適用可能である。誘電体層１８及びＭｇＯ層２０は透明であるため、上層バス電極１３ａは、図１に示す第２基板の蛍光体３４に実質的に対向することとなる。そこで、上層バス電極１３ａに、蛍光体３４の発する光（可視光）を反射する材料を用いることにより、光の利用効率を高め、結果として発光効率の改善を図り、コントラストを向上することができる。着色材料を含まない純Ａｇや純Ａｕなどは、可視光の光反射率が高いので、これらにより、蛍光体３４が発する可視光を吸収することなく効率よく反射することが可能となる。下層バス電極１３ｂは実施の形態１と同様に黒色とすることで、表示面側での表示コントラストの向上を図る。
【００４１】
また、バス電極１２、１４を金属材料の２層構造とすることで、断線や抵抗の低下を図ることができる。更に、同一の印刷スクリーンを用いて上層バス電極１３ａ及び下層バス電極１３ｂを形成する事ができ、また印刷の際に電極パターンの長手方向に多少シフトさせて電極を印刷することにより、バス電極１２、１４の断線をより確実に防止することが可能となる。
【００４２】
スクリーン印刷によって形成するこれら上下バス電極の金属材料には、例えばその平均粒度の細かい（例えば、φ＝０．５μｍ程度）材料を用いる。特に、上層バス電極１３ａに粒度の細かい材料を用いることにより、電極表面の平滑性を向上させ、断線防止と、上層の誘電体層１８の安定性を高めている。粒度を細かくすることにより、可視光の反射率も高まる。よって、上層バス電極１３ａの金属材料として粒度の細かいものを用いることにより、コントラストの向上に更に寄与することが可能となる。
【００４３】
実施の形態３．
図４は、実施の形態３の第１基板の断面構成を示している。他の構成については上述の実施の形態１又は２と同一である。
【００４４】
実施の形態３では、光の利用効率を更に高めるために、ＢＳ１６の上層、つまり第２基板と対向する表面側に光反射率の高い材料として、白色誘電体材料からなる白色誘電体層１９ａを形成している。また、バス電極１２ａ、１４ａの上層にも同様に白色誘電体層１９ｂを形成している。白色誘電体層１９を第２基板の対向面側となる部分に形成する事により、蛍光体３４からの可視光を反射して、光の利用効率を高めることができる。白色誘電体層１９ｂは、バス電極１２ａ、１４ａの形成後、バス電極用と同一の印刷スクリーンを用いて形成することができ、また白色誘電体層１９ａも、ＢＳ１６の形成後にＢＳの印刷スクリーンを用いて形成することができる。但し、白色誘電体層用の専用の印刷スクリーンを用いて形成してもよい。
【００４５】
なお、バス電極１２ａ、１４ａは、実施の形態１のように黒色電極材料（黒色添加材料を混ぜたＡｇなど）を単層又は複数層形成して構成する。なお、実施の形態２のようにバス電極１２ａ、１４ａの上層に光反射材料を用いる場合、バス電極１２ａ、１４ａ上には白色誘電体層１９ｂを形成しなくても良い。この場合には、ＢＳ１６の表面にのみ白色誘電体層１９ａを設けることとする。
【００４６】
【発明の効果】
以上のように、この発明によれば、表示電極配線のバス電極を多層構造として、バス電極の透明電極側（下層側）には黒色導電材料を用い、その上層には光反射材料を用いて形成する。このように、表示電極配線のバス電極の下層側に黒色導電材料を用いるので、隣接する放電セルで発生する光が漏れにくく、かつディスプレイの表示面側においてバス電極の表面で外光が反射されてしまうことを防ぐことができ、表示のコントラストをさらに向上させることが可能となる。さらに、上層が光を反射するので、蛍光体の発する光の利用効率を高めることができ、表示品質の向上を図ることができる。
【００４７】
さらに、バス電極の上層の光反射層として、平均粒度が０．５μｍ又はそれより小さい金属材料を用いることでバス電極表面の平滑性を向上させ、断線防止等を図ることができる。また、粒度が細かいため、コントラストの一層の向上に寄与することが可能となる。さらにまた、一対の表示電極配線と、隣接する一対の表示電極配線との間に黒色誘電体層を設けることで、表示のコントラストを一層向上させることが可能となる。また、この黒色誘電体層の第２基板との対向面側に光反射材料層を形成する事により、放電セルでの光利用効率が向上し、結果として更に表示コントラストを高めることができる。
【００４８】
また、この発明のように、スクリーン印刷によってバス電極の黒色導電性材料層及び光反射層を形成すれば、電極の断線防止や抵抗の低減を図ることが多層構造のバス電極を低コストにて製造することが可能となる。
【００５０】
バス電極の材料としてＡｇを用い、上記黒色導電材料では黒色添加物を含むＡｇを用いることにより、低抵抗な電極を形成することが可能となる。また、この場合にソーダガラス基板の非スズ面側に表示電極配線を形成することにより、電極材料であるＡｇの拡散による基板や電極の変色を防止することが可能となる。
【００５１】
この発明において、表示電極配線をガラス基板の非スズ面上をコートする膜、例えばＳｉＯ2などの膜の上に形成することで、Ａｇの基板への拡散をより確実に防止できる。
【００５２】
また、この発明において、表示電極配線上に形成される誘電体層を多層構造とし、下層を高軟化点の誘電体層とする。例えば、軟化点を誘電体層の焼結温度付近とすれば、下層の誘電体層を焼結する際に、誘電体層が完全に融けずバス電極配線材料などの誘電体層中への拡散や断線を防ぐことが可能となる。また、上層の誘電体層は低軟化点の誘電体層とし、例えば上層の誘電体層を焼結した場合に誘電体層が十分融けるようにその軟化点の温度を設定することにより、第２基板との対向面側の誘電体層表面を平滑化することが可能となる。
【００５３】
また、この発明では、上述の光反射材料層として、白色誘電体材料を用いることで、効率的に蛍光体の発する光を反射させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  この発明の実施の形態１に係るプラズマディスプレイの概略構成を示す図である。
【図２】  実施の形態１のプラズマディスプレイの第１基板側の概略断面構成を示す図である。
【図３】  実施の形態２のプラズマディスプレイの第１基板側の概略断面構成を示す図である。
【図４】  実施の形態３のプラズマディスプレイの第１基板側の概略断面構成を示す図である。
【図５】  ＡＣ型プラズマディスプレイの基本構成を説明するための図である。
【符号の説明】
１  ＦＰ基板、１２  Ｘ電極配線（維持電極）、１４  Ｙ電極配線（走査維持電極）、１２ａ，１４ａ  バス電極、１２ｂ，１４ｂ  透明電極、１３ａ  上層バス電極、１３ｂ  下層バス電極、１６  ＢＳ（黒色誘電体層）、１８  誘電体層、１８ａ  上層誘電体層、１８ｂ  下層誘電体層、１９  白色誘電体層、２０ＭｇＯ層、２２、２４  放電空間、３０  ＢＰ基板、３２  アドレス電極配線、３４  蛍光体層、３６  リブ（障壁部）、４２  白色グレーズ層。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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