(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
廃棄物を熱分解反応器で熱分解ガスと熱分解残渣とに熱分解する熱分解反応設備を設け、前記熱分解ガスと、前記熱分解残渣から選別されたカーボン残渣とを燃焼溶融炉に受け入れて燃焼させる燃焼溶融設備を設け、前記燃焼溶融炉の燃焼ガスを熱源とするボイラ設備を設け、前記燃焼溶融炉にメインバーナーを、前記熱分解ガスの流路内に位置する状態に設けてある廃棄物処理プラントであって、
前記熱分解反応器からの熱分解ガスを前記燃焼溶融炉に流通案内する熱分解ガス管路、又は前記熱分解反応器に、前記ボイラ設備におけるボイラの主蒸気管路から分岐した分岐蒸気管路を連通接続し、前記分岐蒸気管路を介して前記燃焼溶融炉に蒸気を供給する蒸気供給状態と、前記蒸気を供給しない非供給状態とに切り換え可能な切り換え手段を設けて、前記切り換え手段により前記蒸気供給状態に切り換えることで、前記メインバーナーを前記蒸気で冷却可能に構成してある廃棄物処理プラント。
【請求項２】
前記メインバーナーのバーナー本体の温度を検出する温度センサと、その検出結果に基づいて前記切り換え手段を制御する制御手段とを設け、前記バーナー本体の温度が設定値を越えたことを前記温度センサが検出すると、前記制御手段が切り換え手段を制御して、前記蒸気供給状態になるよう構成してある請求項１記載の廃棄物処理プラント。
【請求項３】
前記燃焼溶融炉側の熱分解ガス管路部分に前記メインバーナーを挿入させて、前記熱分解ガスが前記メインバーナーの周りをそのメインバーナーの軸芯方向に流れて前記燃焼溶融炉に入り込むよう構成してある請求項１又は２記載の廃棄物処理プラント。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、廃棄物を熱分解反応器で熱分解ガスと熱分解残渣とに熱分解する熱分解反応設備を設け、前記熱分解ガスと、前記熱分解残渣から選別されたカーボン残渣とを燃焼溶融炉に受け入れて燃焼させる燃焼溶融設備を設け、前記燃焼溶融炉の燃焼ガスを熱源とするボイラ設備を設け、前記燃焼溶融炉にメインバーナーを、前記熱分解ガスの流路内に位置する状態に設けてある廃棄物処理プラントに関する。
【０００２】
【従来の技術】
上記の廃棄物処理プラントでは、廃棄物の処理開始時や、熱分解反応設備に対する廃棄物の供給量が少なくなったとき、あるいは熱分解反応設備側のトラブル発生時等には、燃焼溶融炉（以下、この項等で「溶融炉」と称する）に対する熱分解ガスとカーボン残渣との供給量が少ない状態になる。
【０００３】
そのために、そのまま熱分解ガス等による燃焼を続けていたのでは、溶融炉の燃焼ガスの温度が低下して、ボイラ設備やその発生蒸気を利用する下手側の設備に種々の不具合を生じさせる（例えば、ボイラ設備の下手側に発電設備を配備して、ボイラからの蒸気で蒸気タービン・発電機を運転させて発電するプラントでは、発電不能になったり蒸気タービン等の運転が不安定になったりする）。
【０００４】
そこで、上記の廃棄物の処理開始時等には、例えば、油焚きメインバーナー（以下、この項等で「メインバーナー」と称する）により溶融炉内で油焚きして燃焼ガスの温度を上げている。
【０００５】
前記メインバーナーは熱分解ガスの流路内に位置する状態に設けてあるから、溶融炉で熱分解ガスとカーボン残渣とを燃焼させる通常運転時には、熱分解ガスでメインバーナーが冷却されて、バーナー本体の温度が過度に上昇することはないが、油焚き中は熱分解ガスの供給量が少量又はゼロになっていることからバーナー本体の温度が過度に上がって、バーナー本体がクリープ破壊することが考えられなくもない。
【０００６】
このような実情に鑑みて、従来では、バーナー本体を高耐熱性の部材で構成してあった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、溶融炉内での油焚きに対応する高耐熱性の部材は高価であった。
【０００８】
また、高耐熱性の部材で対応可能な温度にも限度があり、高耐熱性の部材の温度が１０００°Ｃを越えてもクリープ破壊しないとはいえなかった。
【０００９】
本発明の目的は、燃焼溶融炉内のメインバーナーを安価に構成できながら、メインバーナーのクリープ破壊を確実に回避できるようにする点にある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
請求項１による発明の構成・作用・効果は次の通りである。
【００１１】
［構成］
冒頭に記載した廃棄物処理プラントにおいて、前記熱分解反応器からの熱分解ガスを前記燃焼溶融炉に流通案内する熱分解ガス管路、又は前記熱分解反応器に、前記ボイラ設備におけるボイラの主蒸気管路から分岐した分岐蒸気管路を連通接続し、前記分岐蒸気管路を介して前記燃焼溶融炉に蒸気を供給する蒸気供給状態と、前記蒸気を供給しない非供給状態とに切り換え可能な切り換え手段を設けて、前記切り換え手段により前記蒸気供給状態に切り換えることで、前記メインバーナーを前記蒸気で冷却可能に構成してある。
【００１２】
［作用］
［イ］  例えば油焚き中（つまりバーナー燃焼中）は、溶融炉に対する熱分解ガスの供給量が少量又はゼロであり、そのために、メインバーナーを熱分解ガスで冷却することができなくなるが、切り換え手段により蒸気供給状態に切り換えることで、メインバーナーを冷却することができる。
【００１３】
つまり、切り換え手段により蒸気供給状態に切り換えると、ボイラからの蒸気が分岐蒸気管路と熱分解ガス管路とを流通して溶融炉内に入り込む。あるいは、切り換え手段により蒸気供給状態に切り換えると、ボイラからの蒸気が分岐蒸気管路と熱分解反応器内と熱分解ガス管路内とを流通して溶融炉内に入り込む。
【００１４】
この場合、メインバーナーが熱分解ガスの流路内に位置しているから、熱分解ガス管路を流通する蒸気でメインバーナーを冷却することができる。
【００１５】
［ロ］熱分解ガスを溶融炉に供給する熱分解ガス管路は低酸素又は無酸素雰囲気にあるために、例えば、前記熱分解ガス管路に空気を供給してバーナー本体を冷却する構造のものでは、空気が前記低酸素又は無酸素雰囲気の熱分解ガス管路に入り込んで、その熱分解ガス管路内で熱分解ガスが燃焼する不具合があるが、請求項１の構成では、熱分解ガス管路に蒸気を供給するから上記の不具合はない。
【００１６】
［ハ］メインバーナーを前記［イ］のようにして冷却するから、バーナー本体を従来よりも耐熱性が低い部材で構成することができる。
【００１７】
［ニ］分岐蒸気管路を介して熱分解反応器又は熱分解ガス管路に供給する蒸気は、既設のボイラからの蒸気のうちの一部の蒸気であり、熱分解反応器又は熱分解ガス管路に供給するための専用のボイラを設ける必要がないから、設備にコストがかからない。
【００１８】
［ホ］熱分解反応器又は熱分解ガス管路に窒素ガス等を供給してメインバーナーを冷却する構造に比べるとコストがかからない。
【００１９】
［ヘ］分岐蒸気管路と熱分解ガス管路を流通する蒸気、あるいは分岐蒸気管路と熱分解反応器内と熱分解ガス管路とを流通する蒸気でそれらの流路のすすを落とすこともできる。
【００２０】
［効果］
従って、上記作用［イ］，［ロ］，［ハ］により、燃焼溶融炉内のメインバーナーを安価に構成できながらメインバーナーのクリープ破壊を確実に回避できるようになった。
【００２１】
そして、上記作用［ニ］，［ホ］により、メインバーナーの冷却にかかるコストを低く抑えることができ、上記作用［ヘ］により、メインバーナーの冷却ととも熱分解ガスの流路のメンテナンスも行うことができるようになった。
【００２２】
請求項２による発明の構成・作用・効果は次の通りである。
【００２３】
［構成］
請求項１による発明の構成において、前記メインバーナーのバーナー本体の温度を検出する温度センサと、その検出結果に基づいて前記切り換え手段を制御する制御手段とを設け、前記バーナー本体の温度が設定値を越えたことを前記温度センサが検出すると、前記制御手段が切り換え手段を制御して、前記蒸気供給状態になるよう構成してある。
【００２４】
［作用］
請求項１の構成による作用と同様の作用を奏することができるのに加え、次の作用を奏することができる。
【００２５】
バーナー本体の温度が設定値を越えたことを温度センサが検出すると、その検出結果に基づいて制御手段が切り換え手段を制御して、前記蒸気供給状態にする。
【００２６】
このように自動的に蒸気供給状態に設定できるから、作業者が切り換え手段をいちいち切り換え操作する必要がなく、また、切り換え忘れ等の問題も回避できる。
【００２７】
［効果］
従って、作業者の労力を軽減でき、請求項１の構成による効果と同様の効果をより得やすくなった。
【００２８】
請求項３による発明の構成・作用・効果は次の通りである。
【００２９】
［構成］
請求項１又は２による発明の構成において、前記燃焼溶融炉側の熱分解ガス管路部分に前記メインバーナーを挿入させて、前記熱分解ガスが前記メインバーナーの周りをそのメインバーナーの軸芯方向に流れて前記燃焼溶融炉に入り込むよう構成してある。
【００３０】
［作用］
請求項１又は２の構成による作用と同様の作用を奏することができるのに加え、熱分解ガス（又は蒸気）がメインバーナーの周りをそのメインバーナーの軸芯方向に流れるから、メインバーナーを冷却しやすくなる。
【００３１】
［効果］
従って、請求項１又は２の構成による効果と同様の効果を奏することができるのに加え、メインバーナーの冷却効率を上げることができて、請求項１又は２の構成による効果と同様の効果をより得やすくなった。
【００３２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００３３】
図１に、家庭ゴミ等の一般廃棄物やカーシュレッダーダスト・電化製品等の産業廃棄物の処理プラントである熱分解ガス化溶融プラントを示してある。
【００３４】
この熱分解ガス化溶融プラントは前処理設備１・熱分解反応設備２・熱分解残渣選別設備３・高温燃焼溶融設備４・ボイラ発電設備５・排ガス処理設備６から成り、廃棄物から鉄・アルミニウム・ガラス等の有価物を再利用しやすい形で回収でき、熱効率・発電効率が高く、低ＮＯｘ・低ダイオキシン化できるなど、地球環境保全・循環型環境社会に適合するプラントである。
【００３５】
次に、前記熱分解ガス化溶融プラントによる廃棄物の処理について説明する。
［前処理設備１］
廃棄物ピット７に貯留された廃棄物を破砕機８で１５０ｍｍ角以下に破砕し、破砕廃棄物を搬送装置９等で熱分解反応設備２に送る。
【００３６】
［熱分解反応設備２］
廃棄物ピット７からの廃棄物をスクリューコンベア１０がコンベアケース１１内に受け入れて熱分解反応器１２内に搬送供給し、熱分解反応器１２により廃棄物を無酸素あるいは低酸素雰囲気で約４５０°Ｃの熱分解ガスと熱分解残渣とに熱分解する。熱分解ガスは高温燃焼溶融炉１３（以下、「溶融炉１３」と称する）に送り、熱分解残渣は熱分解残渣選別設備３に送る。以上の各部の詳細な構造については後で説明する。
【００３７】
［熱分解残渣選別設備３］
熱分解反応設備２からの熱分解残渣を粗大物振動スクリーン７８で選別し、選別された熱分解残渣を冷却振動コンベア１４で冷却しながら搬送し、１次振動スクリーン１５・クリーニングドラム７９等を介して鉄・アルミニウム・銅・ガラス等の有価物（以下、「鉄類」と称する）を鉄類ヤード１６に回収し、鉄類以外のカーボン残渣をカーボン残渣サイロ８０から溶融炉１３に送る。
【００３８】
冷却振動コンベア１４は窒素封入水冷ジャケットタイプで熱分解残渣を発火等が起こらない温度（約８０°Ｃ）まで窒素雰囲気中で冷却する。
【００３９】
［高温燃焼溶融設備４］
熱分解ガス・カーボン残渣・集塵ダスト（後述のボイラ１８や電気集塵器１７からの灰である）を溶融炉１３に炉頂側から吹き込み、これらを旋回燃焼する。集塵ダストは溶融し、炉底から連続排出される。以上の各部の詳細な構造については後で説明する。
【００４０】
［ボイラ発電設備５］
排ガスはボイラ輻射ゾーンで冷却し、蒸発管群で均一な温度にした後、約６００°Ｃで過熱蒸気管群に送り、エコノマイザーを通して約２００°Ｃで電気集塵器１７に送る。ボイラ１８で４０ａｔａ・４００°Ｃの蒸気を熱回収し、タービン１９・発電機２０で電気として回収する。
【００４１】
［排ガス処理設備６］
ガス冷却室２１・電気集塵器１７・バグフィルター２２等で処理して煙突２５から排気する。排ガス量が少ないために排ガス処理設備６は狭いスペースであっても設置できる。
【００４２】
次に、前記熱分解反応設備２について説明する。
【００４３】
この熱分解反応設備２は、図４，図５に示すように、廃棄物を熱分解ガスと熱分解残渣とに熱分解する熱分解反応器１２を設けるとともに、廃棄物ピット７からの廃棄物をコンベアケース１１内に受け入れて熱分解反応器１２に搬送供給するスクリューコンベア１０を、その搬送終端側のコンベアケース部分が熱分解反応器１２内に入り込む状態に設けて構成してある。
【００４４】
前記熱分解反応器１２は、スクリューコンベア１０からの廃棄物を中空内に受け入れる横型の回転ドラム２７を設けるとともに、廃棄物加熱用の熱媒体としての加熱ガスを流通させる複数本の伝熱管２８を回転ドラム２７の中空内に、その回転ドラム２７の長手方向に沿う状態に設け、伝熱管２８に対する加熱ガス供給部２９と加熱ガス排出部３０と、熱分解ガス・熱分解残渣排出部３１とを設けて構成してある。
【００４５】
前記スクリューコンベア１０はコンベアケース１１の搬送終端側を回転ドラム２７の軸芯方向一端面側に連通接続してある。
【００４６】
前記回転ドラム２７は、廃棄物の搬送方向下手側ほど下方に位置する状態に傾斜させて、回転軸芯を据えつけ面に対して約１．５度傾斜させてある。
【００４７】
そして、その状態で回転ドラム２７の長手方向両端側を一対の遊転ローラ機構３２に回転自在に各別に支持させ、両遊転ローラ機構３２間の回転ドラム部分の外周部に全周にわたって設けた大径ギア３３と、支持台３５に支持させた電動モータＭ１に設けた小径ギア３４とを噛み合わせて、電動モータＭ１の駆動で回転ドラム２７を回転駆動（１．５ｒｐｍ）するよう構成してある。
【００４８】
前記伝熱管２８は、回転ドラム２７の両端側に各別に設けた一対の隔壁３６，３７にわたって架設してあり、図５に示すように、回転ドラム２７の内壁面側に互いが近接する状態に複数本（全数の約２／３の数）を配置するとともに、それらの伝熱管２８よりも回転ドラム２７の内方側に、各伝熱管２８が放射状に並ぶように複数本（全数の約１／３の数）を配置してある。
【００４９】
これにより、回転ドラム２７の回転に伴って伝熱管２８で廃棄物が掻き上げられて混合攪拌され、加熱ガスの熱が効率よく伝わるようになる。
【００５０】
前記両隔壁３６，３７のうち廃棄物の搬送方向下手側の隔壁３７から、回転ドラム２７と同芯状の廃棄物排出管３８を前記搬送方向下手側に延出してある。
【００５１】
前記加熱ガス供給部２９は、加熱ガス供給口３９を備えた加熱ガス供給ケース４０を、前記廃棄物排出管３８の長手方向中間部分を囲む状態に、かつ、回転ドラム２７の回転を許す状態に支持台３５に位置固定して構成してある。
【００５２】
前記加熱ガス供給口３９には熱風発生炉４１から加熱ガスを供給する。供給される加熱ガスの温度は約５３０°Ｃである。
【００５３】
前記加熱ガス排出部３０は、加熱ガス排出口４２を備えた加熱ガス排出ケース４３を、スクリューコンベア１０の所定長さにわたるコンベアケース部分を囲む状態に、かつ、回転ドラム２７の回転を許す状態に支持台３５に位置固定して構成してある。加熱ガス排出口４２から排出される加熱ガスの温度は約３００°Ｃである。
【００５４】
前記熱分解ガス・熱分解残渣排出部３１は、加熱ガス排出ケース４３から突き出た廃棄物排出管部分に熱分解ガス・熱分解残渣排出ケース４５を連通接続し、熱分解ガス・熱分解残渣排出ケース４５の上端側に熱分解ガス排出口４６を、下端側に熱分解残渣排出口４７を形成して構成してある。
【００５５】
前記スクリューコンベア１０は搬送始端側を支持台３５上の台車４８に支持させてあり、回転ドラム２７と同芯状に姿勢設定して、回転ドラム２７の両隔壁３６，３７のうち廃棄物の搬送方向上手側の隔壁３６に設けた中心孔にコンベアケースの終端部を臨ませ、搬送始端側のコンベアケース部分の上面側に廃棄物供給口を形成し、台車４８上の電動モータＭ２に連動連結したスクリュー軸５０にスクリュー羽根５１を設けて構成してある。
【００５６】
メンテナンス作業等は、台車４８を移動させてスクリューコンベア１０を回転ドラム２７から抜き出して行う。
【００５７】
加熱ガス供給ケース４０や加熱ガス排出ケース４３等の固定部と回転ドラム２７との間にはシール機構を設けて、空気の流入や加熱ガスの洩れを防止してある。
【００５８】
次に、前記高温燃焼溶融設備４について説明する。
【００５９】
図２，図３に示すように、熱分解反応器１２からの熱分解ガスを流通させる熱分解ガス管路５２の終端部を溶融炉１３の炉頂部に上方側から連通接続し、その熱分解ガス吹き込み部５３の近傍の炉頂部部分に、カーボン残渣吹き込み部５４と集塵ダスト吹き込み部５５とを設けてある。
【００６０】
集塵ダスト吹き込み部５５に吹き込む集塵ダストは、ボイラ１８・ガス冷却室２１・電気集塵器１７から排出される灰で、これらの灰は灰集合コンベア７７等で灰サイロ７６に集め、灰ブロア７５により集塵ダスト吹き込み部５５側に供給する。
【００６１】
前記炉頂部に、灯油を燃料とする油焚きメインバーナー６１（以下、「メインバーナー」と称する）を下向き姿勢に設けて、廃棄物の処理開始時や、熱分解反応設備２に対する廃棄物の供給量が少なくなったとき、あるいは熱分解反応設備２側のトラブル発生時等に燃焼させるようにしてある。
【００６２】
つまり、前記廃棄物の処理開始時等には、熱分解ガスとカーボン残渣との溶融炉１３への供給量が少ない状態になっており、そのために、そのまま熱分解ガス等による燃焼を続けていたのでは、溶融炉１３の燃焼ガスの温度が低下し、ボイラ１８や蒸気タービン１９等の運転が不安定になって発電不能になる不具合がある。
【００６３】
そこで、上記の廃棄物の処理開始時等には、メインバーナー６１により油焚きすることで燃焼ガスの温度を上げて上記の不具合を回避する。
【００６４】
前記メインバーナー６１は、空気管路６０からの空気を流通させる外筒６２（バーナー本体に相当）と、外筒６２に同芯状に挿入した内筒６３（バーナー本体に相当、燃焼機構等を備えている）とを設けて構成し、熱分解ガス管路５２の終端側に外筒６２及び内筒６３の前半側を挿入させ（つまり熱分解ガスの流路内に位置させ）、熱分解ガスが外筒６２の周りをその外筒６２の軸芯方向に流れて溶融炉１３に入り込むよう構成してある。
【００６５】
この構造により、熱分解ガス・カーボン残渣を燃焼させる通常運転時には、メインバーナー６１を熱分解ガスで冷却することができて、外筒６２及び内筒６３の過度の温度上昇を防止することができる。
【００６６】
前記熱分解ガス吹き込み部５３の周りの炉頂部に、メインバーナー６１の点火時の火種となるイグニッションバーナー８２と，熱分解ガスを安定して燃焼させるためのパイロットバーナー８３（図２参照）とを１個づつ配設するとともに、点検口８４とフレームアイ８５（炎を観察するカメラである）とを複数個づつ配設してある。
【００６７】
さらに、複数個の一次燃焼空気第１吹き込み口５６Ａを、熱分解ガス吹き込み部５３（及びメインバーナー６１の先端部）の周りの炉頂部に分散配置し、熱分解ガス管路５２の終端部の周りに一次燃焼空気第２吹き込み口５６Ｂを形成し、メインバーナー６１の外筒６２と内筒６３との間の空間を一次燃焼空気第３吹き込み口５６Ｃに形成してある。
【００６８】
炉壁のやや上部側と上下方向ほぼ中央部とに、横向き姿勢の複数個づつの二次燃焼空気吹き込み口５７と三次燃焼空気吹き込み口５８とを周方向に分散配置してある。
【００６９】
これらの空気吹き込み口５６Ａ，５６Ｂ，５６Ｃ，５７，５８への空気の供給は、押し込みファン５９により空気管路６０に空気を流通させて行う。
【００７０】
前記バグフィルター２２からの排ガスを、排ガス再循環ファン６８により再循環排ガス管路７１に流通させて炉内に供給するよう構成してある。そして、その排ガスを吹き込む複数個づつの二次燃焼空気吹き込み口６９と三次燃焼空気吹き込み口８６とを、前記空気管路６０側の二次燃焼空気吹き込み口５７や三次燃焼空気吹き込み口５８とは別個に、かつ、それらに対応させて周方向に分散配置してある。
【００７１】
二次燃焼空気又は三次燃焼空気として炉内に吹き込む排ガスは外気よりも温度が高いから、外気を炉内に吹き込む場合に比べると、二次燃焼空気又は三次燃焼空気で炉内の温度が低下しにくいという利点がある。
【００７２】
以上の構造により、炉内に吹き込まれた集塵ダスト・カーボン残渣は旋回燃焼する。そして集塵ダストは溶融し、溶融スラグは炉壁を伝わって炉下方に流れ、水砕コンベア７２・スラグヤードコンベア７３を介してスラグヤード７４に搬送する。
【００７３】
炉内の最も上側の第１ゾーンＺ１は空気比０．７・温度１２５０°Ｃ、その下側の第２ゾーンＺ２は空気比０．９・温度１３５０°Ｃ、第２ゾーンＺ２の下側の第３ゾーンＺ３は空気比１．３・温度１４００°Ｃで燃焼し、最も下側の第４ゾーンＺ４は、排ガス再循環により空気比１．３・温度１２８０°Ｃを保つ。
【００７４】
廃棄物は熱分解反応設備２で燃料化されるから低空気比で燃焼させることができ、低空気比燃焼により排ガスが少なくなる。また上記のように、多段燃焼・排ガス再循環させて低ＮＯｘ化し、十分な炉内滞留時間（２秒以上）をとって低ダイオキシン化する。
【００７５】
溶融炉１３は水冷耐火物構造になっており、耐火物の温度が高温にならないように、かつ、耐火物の表面温度がスラグの溶融温度よりもやや低めになるように構成してある。耐火物表面にはスラグのセルフコーティング層が形成される。このセルフコーティング層は耐火物保護層として機能し、耐火物の侵食を防止する。
【００７６】
ところで、油焚き中（つまりバーナー燃焼中）は熱分解ガスの供給量が少量又はゼロになっているために、メインバーナーの外筒６２・内筒６３等を熱分解ガスで冷却することができず、これらの温度が上がる。
【００７７】
この点を考慮して、ボイラ１８の主蒸気管７０から分岐した分岐蒸気管路６４を熱分解ガス管路５２に連通接続し、メインバーナー６１を蒸気で冷却可能に構成してある。
【００７８】
詳しくは、前記分岐蒸気管路６４を介して分解ガス管路５２から溶融炉１３に蒸気を供給する蒸気供給状態と、蒸気を供給しない非供給状態とに切り換え可能な切り換え弁６５（切り換え手段に相当）を設け、前記外筒６２の温度を検出する熱電対６６（温度センサに相当）を外筒６２の外壁に付設し、前記熱電対６８の検出値が７００°Ｃ（設定値に相当）を越えると、その検出結果に基づいて、前記蒸気供給状態になるように切り換え弁６５を開放制御する制御装置６７（制御手段に相当）を設けてある。
【００７９】
一旦、前記蒸気供給状態になると油焚きが終わるまで前記蒸気供給状態を続けるよう構成してもよく、前記熱電対６６の検出値が７００°Ｃ以下になると、前記非供給状態になるように前記切り換え弁６５を制御装置６７で制御するよう構成してもよい。
【００８０】
上記の構造により、油焚き中にはメインバーナー６１の外筒６２と内筒６２等とを蒸気で冷却することができて、それらの温度の過度の上昇を回避でき、クリープ破壊を回避できる。
【００８１】
前記蒸気は、温度が２６０°Ｃ，圧力が５Ｋｇ／Ｃｍ2 ，供給量が５００Ｋｇ／ｈｒ（１時間当たり）である。
【００８２】
図１に示すように、前記分岐蒸気管路６４は、その先端側の管路部分を複数に分岐させて、各管路部分を熱分解ガス管路５２に所定の間隔で連通接続してあり、熱分解ガス管路５２の内壁に付着したすす等を蒸気で除去可能にも構成してある。
【００８３】
このように、分岐蒸気管路６４を介しての蒸気供給系は、メインバーナー６１の冷却手段とスートブロアとを兼用した構造になっている。スートブロアとして作動させる場合、全ての管路部分を介して熱分解ガス管路５２に蒸気を供給する。
【００８４】
メインバーナー６１を冷却させるために作動させる場合は、そのうちの一つの管路部分を介して熱分解ガス管路５２に蒸気を供給する。なお、全ての管路部分、又はそのうちの複数の管路部分を介して熱分解ガス管路５２に蒸気を供給してもよい。
【００８５】
［別実施形態］
上記の実施形態では、熱分解ガス管路５２に分岐蒸気管路６４を連通接続したが、分岐蒸気管路６４を熱分解反応器１２に連通接続してあってもよい。
【００８６】
前記温度センサ６６を熱電対以外のセンサで構成してあってもよい。
【００８７】
前記メインバーナー６１はガスを燃料とするバーナーであってもよく、また、微粉炭等の固体を燃料とするバーナーであってもよい。
【００８８】
前記温度センサで外筒６２の周りの空間の温度を検出し、その検出結果に基づいて制御装置６７で前記切り換え弁６５を切り換え制御するよう構成してあってもよい。
【００８９】
上記の実施形態では、温度センサ６６の検出結果に基づいて、制御装置６７で切り換え弁６５を切り換え制御するよう構成したが、前記温度センサ６６や前記制御装置６７を設けることなく、油焚きに当たって前記切り換え弁６５を人為操作で切り換えるよう構成してあってもよい。
【００９０】
上記の実施形態で示した各数値は一例であり適宜変更することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】熱分解ガス化溶融プラントの概略図
【図２】高温燃焼溶融炉とその周りの構造を示す概略図
【図３】高温燃焼溶融炉の炉頂部の縦断面図
【図４】熱分解反応設備の概略縦断正面図
【図５】熱分解ドラムの縦断面図
【符号の説明】
２    熱分解反応設備
４    燃焼溶融設備
５    ボイラ設備
１２    熱分解反応器
１３    燃焼溶融炉
１８    ボイラ
５２    熱分解ガス管路
６１    メインバーナー
６４    分岐蒸気管路
６５    切り換え手段
６６    温度センサ
６７    制御手段
７０    主蒸気管路
【図１】
0003739026.tif 000002
【図２】
0003739026.tif 000003
【図３】
0003739026.tif 000004
【図４】
0003739026.tif 000005
【図５】
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