(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
絶縁体の軸線方向に形成された貫通孔内に、端子金具と中心電極とが導電性シール材層を介して固着され、その絶縁体の外側に主体金具が配置される一方、前記絶縁体の軸線方向において前記中心電極の位置する側を前方側、前記端子金具の位置する側を後方側としたとき、前記主体金具の前端側外周面に、呼びがＭ１２の取付ねじ部が形成されてなり、
前記端子金具の前記絶縁体から後方側に突出した端子部のビッカース硬さ（Ｈｖ）が１５０以上３００以下であり、さらに、前記端子金具の前端部は、前記導電性シール材層に埋入され、その前端部の後方に延びる形にて形成された径小部の一部が前記シール材層から露出されており、その露出した部分における外径と前記絶縁体の前記貫通孔の内径との径差が、１．０ｍｍ以上１．４ｍｍ以下に調整され、
前記径小部は、前記端子部から先端方向に延びる径大部よりも径小に形成され、かつ前記前端部よりも径小に形成されていることを特徴とするスパークプラグ。
【請求項２】
前記絶縁体の前記貫通孔の内径と、前記端子金具の前記前端部における外径との径差が０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下に調整されている請求項１記載のスパークプラグ。
【請求項３】
前記端子金具の前端部外周面にローレット加工が施されている請求項１または２記載のスパークプラグ。
【請求項４】
前記ローレット加工によって形成される互いに平行な複数の溝の形成角度が、前記軸線と垂直な基準線に対して１５°以上２５°以下傾いた範囲内に調整されている請求項３記載のスパークプラグ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内燃機関に使用されるスパークプラグ、特に、ねじ径が１２ｍｍのスパークプラグに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、絶縁体の軸方向に形成された貫通孔に対し、その一方の端部側に端子金具を挿入・固定し、同じく他方の端部側に中心電極を挿入・固定するとともに、該貫通孔内において端子金具と中心電極との間に抵抗体が配置された構造のスパークプラグはよく知られている。抵抗体はガラスとカーボンブラックあるいは金属等の導電性物質との混合物にて構成されており、金属の含有量がそれほど高くない。このため、金属製の端子金具や中心電極との直接接合は困難な場合が多く、一般にはそれらの間に、比較的多量の金属とガラスとの混合物からなる導電性ガラスシール層を配して接合力を高めた構成が採用されている。
【０００３】
このような抵抗体入りスパークプラグは、次のようにして製造されている。まず、絶縁体の貫通孔に中心電極を挿入・固定した後、導電性ガラス粉末を充填しする。次いで抵抗体組成物の原料粉末を充填し、さらに導電性ガラス粉末を再び充填し、最後に端子金具を挿入して組立体を作る。この結果、絶縁体の貫通孔内は、中心電極側から導電性ガラス粉末層、抵抗体組成物粉末層及び別の導電性ガラス粉末層が積層された形となる。この状態で、組立体を加熱炉内に搬入してガラス軟化点以上に加熱し、中心電極とは反対側から軸方向に端子金具を押し込むことにより各層は圧縮されて、中心電極側の導電性ガラスシール材層、抵抗体及び端子金具側の導電性ガラスシール材層となり、端子金具及び中心電極がそれぞれ導電性ガラスシール材層を介して抵抗体に接合された構造ができあがる。このようにして得られた絶縁体と、端子金具および中心電極との組立体が筒状の主体金具に収容・固定される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、近年、スパークプラグの小型化に対する要請が高まりつつあり、主体金具に形成されたねじ径が１２ｍｍのスパークプラグが強く望まれている。しかしながら、このような小型のスパークプラグにおいては、上記したガラスシール工程の困難性から、端子金具に使用できる材料が制限されるという問題があり、ねじ径の大きい（例えば１４ｍｍ以上）スパークプラグと同等の品質を引き出すことが難しいとされている。
【０００５】
上記したガラスシール工程においては、約９００℃程度まで加熱するのが普通であり、この温度域において軟化を生じにくい鋼材を端子金具として使用するのが望ましい。なぜならば、端子金具の硬さが不十分になると、スパークプラグをエンジンに取り付けた際、プラグキャップの口金部との摩擦によって摩耗する恐れがあるためである。摩耗が生じると、摩耗粉によるフラッシュオーバの発生、接触抵抗の増大等の不具合につながる場合があり、好ましくない。
【０００６】
ねじ径の大きいスパークプラグにおいて、ガラスシール工程時に軟化し難い鋼材を用いることができても、それがそのまま小型のスパークプラグに適用できるとは限らない。例えば、硬い鋼材を端子金具として用いると、ガラスシール工程時に絶縁体に割れが生じてしまうことがある。小型のスパークプラグは、絶縁体自体も薄肉化されており、当然ながら強度も低下している。そこへ以って端子金具に硬い鋼材を使用すると、圧入時に自身が撓むことによって過剰な応力を緩和することができず、結果として絶縁体に限界以上の応力が伝わってしまうのである。そうかといって、絶縁体に懸かる応力を緩和するために端子金具自体を径小化しすぎるとガラスシール不十分となり、接合強度の低下、接触抵抗の増大等の不具合を招く。このように、スパークプラグの小型化に関していえば、一種のジレンマが存在している。
【０００７】
本発明の課題は、端子金具に摩耗が生じにくく、絶縁体と、端子金具および中心電極とが強固に接合されたスパークプラグ、特に、ねじ径が１２ｍｍのスパークプラグを提供することにある。なお、本明細書において取付ねじ部の呼びは、ＩＳＯ２７０５（Ｍ１２）に規定された値を意味し、当然に、該規格に定められた寸法公差の範囲内での変動を許容する。
【０００８】
【課題を解決するための手段及び作用・効果】
上記課題を解決するために本発明のスパークプラグは、
絶縁体の軸線方向に形成された貫通孔内に、端子金具と中心電極とが導電性シール材層を介して固着され、その絶縁体の外側に主体金具が配置される一方、前記絶縁体の軸線方向において中心電極の位置する側を前方側、端子金具の位置する側を後方側としたとき、主体金具の前端側外周面に、呼びがＭ１２の取付ねじ部が形成されてなり、
端子金具の絶縁体から後方側に突出した端子部のビッカース硬さ（Ｈｖ）が１５０以上３００以下であり、さらに、端子金具の前端部は、導電性シール材層に埋入され、その前端部の後方に延びる形にて形成された径小部における外径と絶縁体の貫通孔の内径との径差が、１．０ｍｍ以上１．４ｍｍ以下に調整されていることを特徴とする。
【０００９】
上記本発明は、ガラスシール工程後もプラグキャップとの接続位置において、端子金具のビッカース硬さ（Ｈｖ）が１５０以上３００以下に維持されている。そのため、エンジンの振動により、プラグキャップの口金部と端子金具の端子部とが擦れあったとしても、端子部が摩耗してしまう可能性は低い。従って、長期にわたり安定した導通状態を維持でき、信頼性の高いスパークプラグを実現できる。ビッカース硬さ（Ｈｖ）が１５０を下回ると、高レベルの耐摩耗性能を得ているといえず、長期にわたる使用後には摩耗してしまい、プラグキャップ口金部との接触抵抗の増大、あるいは摩耗粉によるフラッシュオーバの発生が懸念される。他方、Ｈｖ３００を超える値に調整するには、使用できる材料が極度に限定されるので好ましくない。また、端子金具の剛性が高くなりすぎて、エンジンの振動等により端子金具に応力が懸かった場合、その応力を分散させる効果が望めず、結果として絶縁体の特定箇所に応力が集中して伝わり破損を招く、といった不具合につながる場合がある。
【００１０】
一方で、前述したように小型スパークプラグを製造するにあたっては、ただ硬い鋼材を使用するだけでは不具合があることは述べた。これを解決すべく、本発明においては、硬さの維持される端子金具について、さらに、その径小部における外径と絶縁体の貫通孔の内径との径差を、１．０ｍｍ以上１．４ｍｍ以下に調整したのである。
【００１１】
一般に、上記本発明のような構造を持つスパークプラグを製造するにあたり、ガラスシール工程は必須である。該ガラスシール工程では、絶縁体を加熱しつつ、該絶縁体の貫通孔内に積層された導電性ガラス粉末層等に、その上から端子金具を圧入する。この際、端子金具は専用機械によって一定のストロークで以って押込まれる。この圧入の際に、端子金具が適度に軟らかければ、自身が弾性変形あるいは塑性変形することにより、導電性ガラス粉末層、ひいては絶縁体におよぶ余分な応力を緩和することができる。しかしながら、端子部におけるビッカース硬さ（Ｈｖ）を１５０以上にすると、端子金具全体がＨｖ１５０以上になるため、しなやかであるとは言い難い。
【００１２】
そこで、上記したように端子金具に径小部を設け、そこと絶縁体の貫通孔の内径との径差が１．０ｍｍ以上１．４ｍｍ以下となるように調整するのである。このようにすると、端子金具が硬い材料でできているとしても、その径小部にて適度に撓むことができ、応力緩和に寄与できる。上記径差が１．０ｍｍ未満であると、ガラスシール工程時において、端子金具が撓む隙間を確保できず、余分な応力の緩和に寄与できない。他方、１．４ｍｍを超えると、絶縁体との隙間が空きすぎて、ガラスシール工程時において、今度は逆に撓みすぎるため圧力不足となって接合不十分となる恐れがある。
【００１３】
特に、本発明のねじ径１２ｍｍのスパークプラグにおいては、絶縁体の肉厚を増して強度を向上させるといったことは非常に難しい。そうだとすれば、ガラスシール工程時の割れを防ぐには、端子金具を調整することによって検討するのは正解の一つである。本発明は、その点に着目したものであり、絶縁体を設計しなおす必要もなく、ガラスシール工程を確実に行なえ、ひいては端子金具と中心電極とが導電性シール材を介して強固に接合され、接触抵抗の増大等の不具合の生じない小型スパークプラグを提供できるものである。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、添付の図面を参照しつつ本発明の実施形態を説明する。
図１は、本発明に係るスパークプラグの一実施例を示す。該スパークプラグ１００は、筒状の主体金具１、先端部２１が突出するようにその主体金具１の内側に嵌め込まれた絶縁体２、先端に形成された発火部３１を突出させた状態で絶縁体２の内側に設けられた中心電極３、および主体金具１に一端が溶接等により結合されるとともに他端側が側方に曲げ返されて、その側面が中心電極３の先端部と対向するように配置された接地電極４等を備えている。また、接地電極４には上記発火部３１に対向する発火部３２が形成されており、それら発火部３１と、対向する発火部３２との間の隙間が火花放電ギャップｇとされている。接地電極４及び中心電極３の本体部３ａはＮｉ合金等で構成されている。また、中心電極３の本体部３ａの内部には、放熱促進のためにＣｕあるいはＣｕ合金等で構成された芯材３ｂが埋設されている。
【００１５】
主体金具１は、低炭素鋼等の金属により円筒状に形成されており、スパークプラグ１００のハウジングを構成するとともに、その外周面には、プラグ１００を図示しないエンジンブロックに取り付けるためのねじ部７が形成されている。なお、１ｅは、主体金具１を取り付ける際に、スパナやレンチ等の工具を係合させる工具係合部であり、六角状の軸断面形状を有している。
【００１６】
また、絶縁体２は、全体がアルミナ系セラミック焼結体として構成され、軸線Ｏ方向に沿って貫通孔６が形成されており、その一方の端部側に端子金具１３が固定され、同じく他方の端部側に中心電極３が固定されている。また、該貫通孔６内において端子金具１３と中心電極３との間に抵抗体１５が配置されている。この抵抗体１５の両端部は、導電性ガラスシール材層１６，１７を介して中心電極３と端子金具１３とにそれぞれ電気的に接続されている。これら抵抗体１５と導電性ガラスシール材層１６，１７とが焼結導電材料部を構成している。なお、抵抗体１５は、ガラス粉末と導電材料粉末（および必要に応じてガラス以外のセラミック粉末）との混合粉末を原料とする抵抗体組成物で構成される。なお、絶縁体２の軸線Ｏに関し、中心電極３の位置する側を前方側、端子金具１３の位置する側を後方側と定義している。
【００１７】
絶縁体２の軸線Ｏ方向中間には、周方向外向きに突出する突出部２ｅが例えばフランジ状に形成されており、この突出部２ｅよりも後方側がこれよりも細径に形成された本体部２ｂとされている。一方、突出部２ｅの前方側にはこれよりも細径の第一軸部２ｇと、その第一軸部２ｇよりもさらに細径の第二軸部２ｉがこの順序で形成されている。なお、本体部２ｂの外周面後端部にはコルゲーション部２ｃが形成され、その外周面には釉薬層２ｄが形成されている。また、第一軸部２ｇの外周面は略円筒状とされ、第二軸部２ｉの外周面は先端に向かうほど縮径する略円錐面状とされている。
【００１８】
絶縁体２の貫通孔６は、中心電極３を挿通させる略円筒状の第一部分６ａと、その第一部分６ａの後方側（図面上方側）においてこれよりも大径に形成される略円筒状の第二部分６ｂとを有する。端子金具１３と抵抗体１５とは第二部分６ｂ内に収容され、中心電極３は第一部分６ａ内に挿通される。中心電極３の後端部には、その外周面から外向きに突出して電極固定用凸部３ｃが形成されている。そして、上記貫通孔６の第一部分６ａと第二部分６ｂとが、第一軸部２ｇ内において互いに接続しており、その接続位置には、中心電極３の電極固定用凸部３ｃを受けるための凸部受け面６ｃがテーパ面あるいはアール面状に形成されている。
【００１９】
また、第一軸部２ｇと第二軸部２ｉとの接続部２ｈの外周面は段付面とされ、これが主体金具１の内面に形成された主体金具側係合部としての凸条部１ｃとリング状の板パッキン６３を介して係合することにより、軸方向の抜止めがなされている。他方、主体金具１の後方側開口部内面と、絶縁体２の外面との間には、フランジ状の突出部２ｅの後方側周縁と係合するリング状の線パッキン６２が配置され、そのさらに後方側にはタルク等の充填層６１を介してリング状の線パッキン６０が配置されている。そして、絶縁体２を主体金具１に向けて前方側に押し込み、その状態で主体金具１の開口縁をパッキン６０に向けて内側に加締めることにより加締め部１ｄが形成され、主体金具１が絶縁体２に対して固定されている。
【００２０】
図２に、端子金具１３の全体図を示す。端子金具１３は、全体として丸棒形態をなすとともに、絶縁体の軸線Ｏ（図１参照）と概ね一致する軸線Ｏ’を備え、プラグキャップの口金部と係合して導通を確保する樽状の端子部１３ａと、端子部１３ａから先端方向に延び、絶縁体２の貫通孔６内に位置する径大部１３ｂと、径大部１３ｂの先端が縮径し、その縮径の終端から前方側に延びる形態で形成される径小部１３ｃと、径小部１３ｃよりも若干径大とされ、外周面にローレット加工が施された前端部１３ｄとから形成されている。なお、本実施形態においては、端子部１３ａがいわゆる一体形である例を示すが、端子部１３ａがねじ形とされたスパークプラグについても同様であることを妨げない。
【００２１】
図１に示すように、端子金具１３の前端部１３ｄは、導電性ガラスシール材層１７に埋入される部位であって、その前端部１３ｄの後方に延びる形にて径小部１３ｃが形成されている。径小部１３ｃにおける先端側の一部は、前端部１３ｄと同様に導電性ガラスシール材層１７に埋入される。端子部１３ａの先端側は、絶縁体２の後端面と接する座面ｑが軸線Ｏ’を周方向に取り囲む形にて形成されている。
【００２２】
この端子金具１３には、例えばＪＩＳ− Ｇ４０２５に規定されているＳＣＭ４３５など、ガラスシール工程時の加熱温度域（例えば最高加熱温度９３０〜９５０℃）における軟化を防止するとともに、急冷を行わなくとも焼入れされるよう調整された合金鋼を好適に使用できる。具体的には、例えば特許３０９９２４０号公報、あるいは特開２００１−１８５３２４号公報に開示された技術を採用することができる。
【００２３】
ガラスシール工程において、端子金具１３が絶縁体２に圧入される際、主として径小部１３ｃおよび前端部１３ｄが、それらの部位において軸線Ｏ’を湾曲させる形にて撓むことにより、圧入装置からの圧力が前端部１３ｄの先端面１３ｋに集中しないようになる。この作用により、抵抗体１５および導電性ガラスシール材層１６，１７を介し、絶縁体の第一軸部２ｇと第二軸部２ｉとの境界近傍に生じる割れを防止することができる。具体的には、径小部１３ｃにおける外径ｄ１と、絶縁体２の貫通孔６（第二部分６ｂ）における内径Ｄ６（図４参照）との径差が１．０ｍｍ以上１．４ｍｍ以下に調整されているとよい。その場合に上記したビッカース硬さを有しながらも、適度な撓みを得ることが可能となる。
【００２４】
次に、前端部１３ｄのローレット加工についていうと、前端部１３ｄと径小部１３ｃとの径差がないストレート棒（ただし端子部１３ａと径大部１３ｂは形成されている）の先端部を、ダイスで転造することによって、所定角度θ１に溝付け加工（ローレット加工）が施される。各溝間は溝間距離Ｐが保たれている。溝付け加工とともに、前端部１３ｄに該当する部位は、金属の塑性変形によって径の変化が生じる。あるいは、ストレート棒を用いず、径小部１３ｃと前端部１３ｄとの適度な径差を予め確保するようにしてもよい。
【００２５】
また、ローレット加工によって形成される互いに平行な複数の溝Ｓの形成角度は、軸線Ｏ’と垂直な基準線Ｈに対して１５°以上２５°以下傾いた範囲内に調整するのがよい。１５°を下回ると、端子金具１３を導電性ガラスシール材層１７に埋入する際、ガラスシール材が端子金具１３の後方側に昇りにくくなり、各溝Ｓへのガラスシール材の充填も不十分になりがちであるから好ましくない。他方２５°を超えると、逆に、圧入時に導電性ガラスシール材層１７におよぶ圧力が不足して、ガラスシール不十分となり、接合強度が不足する恐れがあるので好ましくない。また、上記のようなローレット加工に代えて、面粗し加工を行なうようにしてもよい。
【００２６】
さて次に、図４は絶縁体２の例を示すものである。その各部の寸法を以下に例示する。
・全長Ｌ１：３０〜７５ｍｍ。
・第一軸部２ｇの長さＬ２：０〜３０ｍｍ（ただし、突出部２ｅとの接続部２ｆを含まず、第二軸部２ｉとの接続部２ｈを含む）。
・第二軸部２ｉの長さＬ３：２〜２７ｍｍ。
・本体部２ｂの外径Ｄ１：９〜１３ｍｍ。
・突出部２ｅの外径Ｄ２：１１〜１６ｍｍ。
・第一軸部２ｇの外径Ｄ３：５〜１１ｍｍ。
・第二軸部２ｉの基端部外径Ｄ４：３〜８ｍｍ。
・第二軸部２ｉの先端部外径Ｄ５（ただし、先端面外周縁にアールないし面取りが施される場合は、中心軸線Ｏを含む断面において、該アール部ないし面取部の基端位置における外径を指す）：２．５〜７ｍｍ。
・貫通孔６の第二部分６ｂの内径Ｄ６：２〜４ｍｍ（前記した導電性ガラスシール材層１６，１７が形成される）。
・貫通孔６の第一部分６ａの内径Ｄ７：１〜３．５ｍｍ。
・第一軸部２ｇの肉厚ｔ１：０．５〜４．５ｍｍ。
・第二軸部２ｉの基端部肉厚ｔ２（中心軸線Ｏと直交する向きにおける値）：０．３〜３．５ｍｍ。
・第二軸部２ｉの先端部肉厚ｔ３（中心軸線Ｏと直交する向きにおける値；ただし、先端面外周縁にアールないし面取りが施される場合は、中心軸線Ｏを含む断面において、該アール部ないし面取部の基端位置における肉厚を指す）：０．２〜３ｍｍ。
・第二軸部２ｉの平均肉厚ｔＡ（（ｔ２＋ｔ３）／２）：０．２５〜３．２５ｍｍ。
【００２７】
なお、本発明のＭ１２スパークプラグにおける絶縁体２の各部寸法は、例えば以下の通りである：Ｌ１＝約６０ｍｍ、Ｌ２＝約１０ｍｍ、Ｌ３＝約１４ｍｍ、Ｄ１＝約１１ｍｍ、Ｄ２＝約１３ｍｍ、Ｄ３＝約７．３ｍｍ、Ｄ４＝５．３ｍｍ、Ｄ５＝４．３ｍｍ、Ｄ６＝３．９ｍｍ、Ｄ７＝２．６ｍｍ、ｔ１＝１．７ｍｍ、ｔ２＝１．４ｍｍ、ｔ３＝０．９ｍｍ、ｔＡ＝１．１５ｍｍ。
【００２８】
上記の寸法範囲にて、Ｍ１２スパークプラグ用の絶縁体２を作製する場合、それに合わせて端子金具１３の各寸法を調整するとよい。具体的には、軸線Ｏ’方向に関する径小部１３の長さｄ３を４ｍｍ以上２５ｍｍ以下、径小部１３の径ｄ１を２．５ｍｍ以上３．２ｍｍ以下に設定することができる。
【００２９】
また、絶縁体２の貫通孔６（詳しくは第二部分６ｂ）の内径Ｄ６と、端子金具１３の前端部１３ｄにおける外径ｄ２との径差を０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下に調整するのがよい。上記径差は、いうなれば隙間の広さを表しているわけであり、該隙間が狭すぎる（径差が０．３ｍｍ未満）だとガラスシール材が昇りにくくなって、絶縁体２に余分な応力がおよぶ恐れがある。他方、隙間が広すぎると（径差が０．８ｍｍを超える）、圧が十分に懸からず、強固なガラスシールを実現できない恐れがある。なお、前端部１３ｄの外径ｄ２は、前述したようにローレット加工が施されており、その外径は通常のねじ径と同様にして（ねじの山から山）として定義される。
【００３０】
さて次に、導電性ガラスシール材層１６，１７は、ベースガラスと、導電性フィラーと、絶縁性フィラーとを含有したものとして構成される。ベースガラスは、例えばホウケイ酸塩系のものなど、酸化物を主体にしたものである。また、導電性フィラーは、例えばＣｕ及びＦｅ等の金属成分の１種又は２種以上を主体とする金属粉末である。他方、絶縁性フィラーは、β−ユークリプタイト、β−スポジュメン、キータイト、シリカ、ムライト、コージェライト、ジルコン及びチタン酸アルミニウム等から選ばれる１種又は２種以上の酸化物系無機材料である。
【００３１】
絶縁体２への、中心電極３と端子金具１３との組付け、および抵抗体１５と導電性シール材層１６，１７との形成は、以下に説明するガラスシール工程により行なわれる。まず、釉薬スラリーを噴霧ノズルから絶縁体２の必要な表面に噴霧・塗布することにより、図１の釉薬層２ｄとなるべき釉薬スラリー塗布層を形成し、これを乾燥する。次に、絶縁体２の貫通孔６に対し、その第一部分６ａに中心電極３を挿入した後、導電性ガラス粉末を充填する。そして、貫通孔６内に押さえ棒を挿入して充填した粉末を予備圧縮し、第一の導電性ガラス粉末層を形成する。次いで抵抗体組成物の原料粉末を、絶縁体２の後端側から貫通孔６内に充填して同様に予備圧縮し、さらに導電性ガラス粉末を充填して、押さえ棒によりて予備圧縮を行なうことにより、中心電極３側（下側）から貫通孔６内には、第一の導電性ガラス粉末層、抵抗体組成物粉末層及び第二の導電性ガラス粉末層が積層された状態となる。
【００３２】
そして、貫通孔６に端子金具１３を後端側から配置した組立体を形成する。この状態で加熱炉に挿入して７００〜９５０℃の所定温度に加熱し、その後、端子金具１３を貫通孔６内へ中心電極３と反対側から軸方向に圧入して積層状態の各層を軸方向にプレスする。これにより、各層は圧縮・焼結されてそれぞれ導電性ガラスシール材層１６、抵抗体１５及び導電性ガラスシール材層１７となる（以上、ガラスシール工程）。このようなガラスシール工程に適用する場合、ベースガラス粉末、金属粉末及び絶縁性フィラー粉末の配合量及び粒径を調整して、導電性ガラス粉末の見かけの軟化点が５００℃〜１０００℃となるようにしておくことが望ましい。軟化点が５００℃未満では得られる導電性ガラスシール材層１６，１７の耐熱性が不足することにつながり、１０００℃を超えるとシール性の不足につながる。なお、軟化点は、粉末試料５０ｍｇを加熱しながら示差熱分析を行い、室温より測定開始し、第２番目の吸熱ピークとなった温度にて表すものとする。なお、このガラスシール工程時に塗布した釉薬スラリー層の釉焼も同時に行なわれ、釉薬層２ｄとなる。
【００３３】
こうしてガラスシール工程が完了した組立体には、主体金具１や接地電極４等が組み付けられて、図１に示すスパークプラグ１００が完成する。スパークプラグ１００は、そのねじ部７においてエンジンブロックに取り付けられ、燃焼室に供給される混合気への着火源として使用される。
【００３４】
【実施例】
（実施例１）
図１に示した形態のスパークプラグ１００を、以下の通りにして作製した。まず、前記した寸法に調整したＭ１２スパークプラグ用絶縁体２を作製した。なお、第二部分の内径Ｄ６は３．９ｍｍに固定してある。それに対し、前述のＳＣＭ４３５Ｃｒ−Ｍｏ鋼を用い、図２に示した形態の端子金具１３を種々の寸法で作製した。すなわち、上記絶縁体２の貫通孔６（第二部分６ｂ）における内径Ｄ６と、径小部１３ｃの外径ｄ１との径差が、０．９ｍｍ〜１．５ｍｍとなるように種々調整した。なお、前端部１３ｄにおけるローレット加工の溝Ｓの角度θ１はすべて２０°とした。これを前述したガラスシール工程により、絶縁体２に組み付けた。ＳＣＭ４３５Ｃｒ−Ｍｏ鋼は、ガラスシール工程後もそのビッカース硬さ（Ｈｖ）が１５０以上に保たれる鋼材である。また、前端部１３ｄの外径ｄ２を一定に保ちつつ、絶縁体２の貫通孔６（第二部分６ｂ）における内径Ｄ６と、端子金具１３における径小部１３ｃの外径ｄ１との径差を種々変化させるために、本実施例においては、前端部１３ｄとなるべき部分と、径小部１３ｃとなるべき部分とを区別して予め径差を設けた端子金具１３を用いた。前端部１３ｄの外径ｄ２は３．４ｍｍで固定的に設定した。
【００３５】
次に、上記ガラスシール工程において、絶縁体２に割れ・クラックが発生していないかを目視により確認した。そして、割れ・クラックが確認されなかったものを良品とし、以下に記す判定基準にて生産性を評価した。なお、同一評価Ｎｏ．について、生産ラインへの投入数は２００とした。
◎：良品率９９％以上。
○：良品率９０％以上９９％未満。
△：良品率８０％以上９０％未満。
×：良品率８０％未満。
【００３６】
次に、割れ・クラックが発生しなかったものについて、主体金具１や接地電極４等を組み付けて、図１に示す本発明のスパークプラグ１００を得た。このようにして得たスパークプラグ１００についてＪＩＳ−Ｂ８０３１（１９９５）に規定された内挿抵抗体負荷寿命試験、およびそれに準拠した試験を行なった。その判定基準を表１にまとめて記す。
【００３７】
【表１】
0003795374.tif 000002
【００３８】
ＪＩＳ試験条件は、常温で２５０時間後の抵抗値変化率から良否を判定するものである。そして、ＪＩＳ試験を行なった後に抵抗値が“＋”変化（抵抗値が増加）したか否か、併せて検査した。抵抗値の“＋”側への変化は、引き続き試験を継続した場合に、抵抗値の変化率が３０％以上（不良）となる場合が多く、あまり好ましくない。加速試験は、ＪＩＳベース、３５０℃での２５０時間後の抵抗値変化率を検査したものである。加速試験は、より厳しい使用環境を考慮した試験であり、これを満足することでより信頼性が高まる。
【００３９】
上記した生産性の判定結果、負荷寿命試験の判定結果、およびそれらの結果より導かれる総合判定結果をまとめて表２に示す。
【００４０】
【表２】
0003795374.tif 000003
【００４１】
以上の結果より、絶縁体２の貫通孔６（第二部分６ｂ）における内径Ｄ６と、端子金具１３における径小部１３ｃの外径ｄ１との径差が１．０〜１．４ｍｍに調整された本発明のスパークプラグ１００（評価Ｎｏ．１−２〜１−６）については、良好な結果が得られ、製品化に十分対応できる。他方、評価Ｎｏ．１−１についていえば、ガラスシール工程時に多くの試験品に割れが生じた。すなわち、製造する際の歩留まりが悪く、製品化することが難しい。評価Ｎｏ．１−７は、負荷寿命試験の判定基準を満足できなかった。すなわち、高い信頼性を得ることが難しい。
【００４２】
（実施例２）
次に、絶縁体２の貫通孔６（第二部分６ｂ）における内径Ｄ６と、端子金具１３における径小部１３ｃの外径ｄ１との径差は１．１ｍｍに固定し、前端部１３ｄの外径ｄ２を３．０〜３．７ｍｍに種々調整するとともに、実施例１で使用した絶縁体２を用い（すなわち、径差は０．２〜０．９ｍｍ）、同様の組立工程にてスパークプラグ１００を組み立てた。その後、実施例１と同様の基準により、その良否を判定した。結果を表３に示す。
【００４３】
【表３】
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【００４４】
以上の結果より、絶縁体２の貫通孔６（第二部分６ｂ）の内径Ｄ６と、端子金具１３の前端部１３ｄにおける外径ｄ２との径差が０．３〜０．８ｍｍに調整された本発明のスパークプラグ１００（評価Ｎｏ．２−２〜２−５）については良好な結果が得られ、製品化に十分対応できる。他方、評価Ｎｏ．２−１についていえば、ガラスシール工程時に試験品に割れが生じやすく、製造する際の歩留まりが悪い。評価Ｎｏ．２−６は、加速試験における負荷寿命の判定基準を満足できなかった。すなわち、より信頼性を得ることが難しい。
【００４５】
（実施例３）
次に、端子金具１３の径小部１３ｃの平均径ｄ１は２．８ｍｍ、前端部１３ｄの外径ｄ２は３．４ｍｍに固定する一方、前端部１３ｄに設けるべきローレットの溝Ｓと基準線Ｈとの角度θ１を２０°，４５°とし、さらに、実施例１で使用した絶縁体２を用い、同様の組立工程にてスパークプラグ１００を組み立てた。その後、実施例１と同様の基準により、その良否を判定した。結果を表４に示す（総合判定のみ）。
【００４６】
【表４】
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【００４７】
この結果によると、いずれのローレット角度についても良と判定されたが、より好ましいのがローレット各角度２０°のものであることが判明した。工業生産上の価値がより高いのは、表中「◎」のものであることを疑う余地はない。これは、実施例１および実施例２においても同様であり、「◎」で判定されたものは特に優れるといえる。
【００４８】
以上本発明によると、端子部１３ａのビッカース硬さ（Ｈｖ）が１５０以上に調整されているため摩耗が生じにくく、さらに、絶縁体２と、端子金具１３および中心電極３とが強固に接合されたねじ径１２ｍｍの小型スパークプラグ１００を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のスパークプラグの一例を示す全体縦断面図。
【図２】端子金具の全体図。
【図３】端子金具前端部に形成されるローレットを示す模式図。
【図４】絶縁体の寸法調整例を示す縦断面図。
【符号の説明】
１  主体金具
２  絶縁体
３  中心電極
６  貫通孔
７  取付ねじ部
１３  端子金具
１３ａ  端子部
１３ｃ  径小部
１３ｄ  前端部
１６，１７  導電性シール材層
１００  スパークプラグ
Ｄ６  貫通孔６の内径
ｄ１  径小部１３ｄの平均径
ｄ２  前端部１３ｄの外径
Ｓ  溝
Ｏ  軸線
Ｈ  基準線
θ１  溝形成角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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