(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼板を複数スタンドの圧延機にて調質圧延するにあたり、前記鋼板はＣ：0.012 wt％以下の鋼板とし、少なくとも最前段の圧延ロールを粗度Ra 1.2μm 以下のスクラッチブライトロールとし、少なくとも最後段の圧延ロールを粗度Ra 0.5μm 以下のブライトロールとすることを特徴とする鋼板の調質圧延方法。
【請求項２】
鋼板を２スタンドの圧延機にて調質圧延するにあたり、前記鋼板はＣ：0.012 wt％以下の鋼板とし、前段の圧延ロールを粗度Ra 1.2μm 以下のスクラッチブライトロールとし、後段の圧延ロールを粗度Ra 0.5μm 以下のブライトロールとすることを特徴とする鋼板の調質圧延方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋼板の調質圧延方法に関し、なかでも、高光沢を有する缶用鋼板の製造に好適な鋼板の調質圧延方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
めっき前あるいは後での光沢性を要求される鋼板（例えば缶用鋼板）の調質圧延は、通常２スタンド以上の圧延機を用いてドライ圧延法にて行い、各スタンドに異なる役割を割り振る。すなわち、最初のスタンドでは材質（表面硬度など）の調整を主目的とし、このための加工率（伸び率）が確保できるよう、グリップ力の強いダルロールが必要となる。ダルロールは、ショットブラスト、放電加工、レーザ加工などにより表面に方向性の弱い（一般にはランダム性の強い）ダル目をつけたロールであり、表面粗度はRa 0.5μm 以上である。なお、研磨加工ロールには、見た目が鏡面のミラーブライトと呼ばれるロールと、研磨筋を残す（概ね粗度Ra 0.15 μm 以上）スクラッチブライトと呼ばれるロールがあり、スクラッチブライトロールの中には粗度Ra 0.5μm 以上のものもある。しかし、経験上スクラッチブライトロールは伸び率の確保には不十分と考えられており、最前段スタンドのロールには用いられていない。
【０００３】
２段目以降のロールは、前段のダル目の影響を軽減して光沢性を改善するためにスクラッチブライトロールで圧延し、最後段において表面粗度を調整するため、目的の鋼板粗度に合わせた表面粗度を有するスクラッチブライトロール、ミラーブライトロールまたはダルロールで鋼板を圧延する。
ここで、中段のスクラッチブライトロールのスタンド数を多くすれば光沢度は向上するが、設備コスト、ランニングコストや設置空間を多く必要とする。設備コスト面で最も有利なのは２スタンドとすることであり、この場合、前段がショットダルロール等のダルロール、後段がブライトロールにほぼ限定される（例えば特開平１−95803 号公報参照）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
近年、粗度の制約つきで要求される光沢度のレベルは上がっており、とくに２スタンド等の少ないスタンド数の調質圧延機では、ブライトロールでのパス数が少ないために対応が困難になりつつある。なお、スタンド数を増やさず圧延機に２回通す方法も考えられる（２回目は全段ブライトロールとする）が、工程増によるコストアップは否めない。
【０００５】
上記の問題点に鑑み、本発明は、設備・工程等の負荷増なく光沢性を向上させる手段を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記目的を達成するために鋭意考究した結果、次の知見を得るに至った。
(A) 調質圧延の最前段で方向性のないショットダルロール、放電ダルロール等を用いて圧下を加えると光沢性の劣化が大きく、同じ粗度でもスクラッチブライトロールで圧下すると光沢性、とくにめっき後の光沢性が顕著に改善される。この理由は、スクラッチブライトロールは研磨目が一方向であり、とくに光沢性劣化要因と考えられるダルビットと呼ばれる小穴状の凹部をあまり形成しないためと推測している。
【０００７】
(B) 一般の低炭素鋼ではスクラッチブライトロールを最前段に用いると伸び率が十分に得られない。この理由は解明されていないが、たとえば研磨目がロール軸方向に付けられており、円周方向の粗度が小さくグリップ力が弱いことが考えられる。ところが、Ｃをある量以下にまで低減して調質圧延前の軟質度を上げた鋼板、いわゆる極低炭素鋼板では、スクラッチブライトロールを最前段に用いても所望の硬度を得るだけの伸び率を確保することができる。なお、極低炭素鋼は前段ダルロール圧延ではしばしば伸び率過剰となり、硬度過剰となる場合があった。また、硬度過剰とならないまでも伸び率が管理値を外れることにより、出荷前の品質調査を強いられていた。これに対し、ダルロールに代えてスクラッチブライトロールとすることでそのような伸び率過剰が解消された。
【０００８】
本発明は、上記知見に基づいてさらに検討を重ねて完成されたものであり、その要旨とするところは以下の通りである。
(1)鋼板を複数スタンドの圧延機にて調質圧延するにあたり、前記鋼板はＣ：0.012 wt％以下の鋼板とし、少なくとも最前段の圧延ロールを粗度Ra 1.2μm 以下のスクラッチブライトロールとし、少なくとも最後段の圧延ロールを粗度Ra 0.5μm 以下のブライトロールとすることを特徴とする鋼板の調質圧延方法。
【０００９】
(2)鋼板を２スタンドの圧延機にて調質圧延するにあたり、前記鋼板はＣ：0.012 wt％以下の鋼板とし、前段の圧延ロールを粗度Ra 1.2μm 以下のスクラッチブライトロールとし、後段の圧延ロールを粗度Ra 0.5μm 以下のブライトロールとすることを特徴とする鋼板の調質圧延方法。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明要件限定理由を説明する。
〔対象鋼板の組成〕
Ｃ: 0.012 wt％以下の鋼板に限定したのは、Ｃ:0.012 wt ％超の鋼板では、最前段をスクラッチブライトロールとして圧延すると伸び率を所望の硬度対応値に到達させることができないためである。なお、より好ましくは0.0080wt％以下である。また、好ましい下限は0.0010wt％であり、これを下回ると伸び率が過剰となる可能性がある。
【００１１】
図１は、本発明者らの調査結果の一例である調質圧延鋼板のＣ量と伸び率の関係を示すグラフである。図中、SB 0.6は粗度Ra 0.6μm のスクラッチブライトロールを、SB 0.15 は粗度Ra 0.15 μm のスクラッチブライトロールを、またSD 0.6は粗度Ra 0.6μm のショットダルロールを第１スタンドに用いた。いずれも調質圧延機は２スタンド構成であり、第２スタンドには粗度Ra 0.2μm のスクラッチブライトロールを用いた。圧下条件は、Ｃ: 0.002 wt％にて 1.6％±0.2 ％の伸び率が得られる条件とした。
【００１２】
図１より、第１スタンドをショットダルロールとすると、光沢度が低いことは別として、極低炭素鋼では伸び率が不安定となる。また、第１スタンドを粗度Ra 0.15 μm のスクラッチブライトロールとすると、伸び率が確保できない。これに対し、第１スタンドを粗度Ra 0.6μm のスクラッチブライトロールとした場合は、Ｃ：0.012 wt％以下で目標の伸び率が得られる。ただし、0.0080wt％超では伸び率の低下が始まりやや不安定である。
【００１３】
本発明の対象鋼板は、軟質性、加工性を確保する観点から、Ti：0.2 wt％以下、Nb：0.1 wt％のいずれか一方又は両方を含有することが好ましい。なお、下限については、Ti：0.005 wt％以上、Nb：0.002 wt％以上がよい。
また、脱酸およびＮ固定の目的で、Al：0.15wt％以下を添加されたものでもよい。
【００１４】
また、それ以外の成分として通常の組成範囲内の、Si：0.2 wt％以下、Mn：0.5 wt％以下（0.1 wt％以上がさらに好適）、Ｐ：0.05wt％以下、Ｓ：0.03wt％以下を含有することが好ましい。なお、より好ましくは、Si：0.05wt％以下、Ｐ：0.02wt％以下、Ｓ：0.02wt％以下である。
また、材質制御の目的に応じてさらにCa等を添加したものでもよい。
〔最前段スタンドのロール〕
少なくとも最前段スタンドの圧延ロールは、粗度Ra 1.2μm 以下のスクラッチブライトロールとする必要がある。ダルロールや粗度Ra 1.2μm 超のスクラッチブライトロールでは、めっき前さらにはめっき後の光沢性が劣化する。また、粗度の下限に関しては、Ra 0.20 μm 以上が好ましい。粗度Ra 0.20 μm 未満では、伸び率（硬度）が未達となりやすい。なお、さらなる好適粗度範囲は、Ra 0.5〜1.0 μm である。ロール表面処理についてはとくに限定されないが、耐磨耗の面から例えばCrめっきを施してもよい。
〔最終段スタンドのロール〕
所定のレベル以上の光沢度を確保するために、少なくとも最後段の圧延ロールは粗度Ra 0.5μm 以下のブライトロールとする必要がある。ブライトロールは、目標の粗度に応じてミラー、スクラッチのいずれでもよいが、粗度がRa 0.5μm 超であると光沢度（めっき後含む）が確保できない。ただし、最前段のロールの粗度以下の方が好ましい。とくに、従来光沢度の要求を満足できなかった粗度Ra 0.15 〜0.3 μm 前後で、本発明の効果は顕著である。
【００１５】
なお、最前段ロールの粗度が大きいほど光沢度は低下するが、同一粗度では、最前段ロールをダル→スクラッチブライトとすることにより光沢度の向上が認められる。
粗度の下限は特に限定されず、また、ロール表面処理についてもとくに限定されないが、耐磨耗の面から例えばCrめっきを施してもよい。
〔上記以外のスタンドのロール（３スタンド以上の場合）〕
最前段、最後段以外のスタンドで用いるロールは、ブライトロールが好ましい。とくに、最前段、最後段のロール粗度で画される範囲内のロール粗度を有するものが光沢度確保の上で好適である。
〔その他〕
調質圧延は、鋼板の潤滑を行わないドライ圧延が好適である。伸び率は３％以下が好適である。より好ましくは1.5 ％±１％、さらに好ましくは1.5 ％±0.5 ％である。目標硬度はHR30T で50〜60程度とするのがよい。
【００１６】
調質圧延後のめっきについては特に指定されない。本発明の対象鋼板には、缶用鋼板として一般的なすずめっき、Crめっき、あるいはこれらにNi下地処理やクロメート処理を施すなど、諸種のめっき法を適用することができる。
なお、本発明では、光沢度は、光沢度計を用い入射角20°で測定した。
【００１７】
【実施例】
表１に示す各成分の冷延鋼板を再結晶焼鈍（連続焼鈍）後、これらに表２に示す条件で２〜３スタンドの調質圧延機による調質圧延を施し、各鋼板について硬度（HR30T ）を測定した後、すずめっき（目付量 2.8g/m2）を施し、リフロー処理後、光沢度を測定した。ここで、光沢度は、
◎：1300〜1500
○：1100〜1300未満
△： 900〜1100未満
×： 900未満
の４段階で評価した。
【００１８】
その結果を表２に示す。表２より明らかなように、本発明に従う発明例は、本発明を逸脱する比較例に比べて、いずれも光沢度が向上することが認められた。
【００１９】
【表１】
0003783439.tif 000002
【００２０】
【表２】
0003783439.tif 000003
【００２１】
【発明の効果】
かくして本発明によれば、高々２〜３スタンド構成の調質圧延機にて一方向圧延を施すのみで高光沢度の缶用鋼板を製造できるようになるという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】調質圧延鋼板のＣ量と伸び率の関係を示すグラフである。
【図１】
0003783439.tif 000004