(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
種湯、種溶滓の存在する溶解専用転炉に含鉄冷材、副材、炭材、酸素を供給して含鉄冷材を加炭（浸炭）溶解し高炭素溶鉄と溶滓を得、倒炉による出湯時に上記高炭素溶鉄の一部を炉内に残し、次回の含鉄冷材加炭溶解操業の種湯として使用すると共に、出湯に引き続く反出湯側への倒炉による排滓時に上記溶滓の一部を炉内に残し、次回の含鉄冷材加炭溶解操業の種溶滓、鉄ダスト飛散抑制溶滓として使用する連続残湯残滓方式の含鉄冷材の溶解方法において、原燃料として、原燃料のＳインプット原単位が０．９kg/t以上になる硫黄含有量の高い安価原燃料を使用すると共に、出湯前、或いは出湯後に上記含鉄冷材を加炭（浸炭）溶解して得た高炭素溶鉄全体、或いは残湯した上記高炭素溶鉄の一部を、アルミニウム濃度が２５〜５０％で、残部の主成分がアルミナであるアルミニウム精錬副産物（アルミ灰）からなる溶滓還元剤の供給と高炭素溶鉄の攪拌にて炉内脱硫処理して、種湯の硫黄濃度を０．０８０％以下に低下することで、硫黄含有量の高い安価原燃料使用に伴う高炭素溶鉄の炭素濃度の低下を防止し、高炭素溶鉄の炭素濃度を３．７％以上にすることを特徴とする含鉄冷材の溶解方法。
【請求項２】
溶滓還元剤の供給を、ブリケット状の溶滓還元剤の炉上からの投入にて行うことを特徴とする請求項１に記載の含鉄冷材の溶解方法。
【請求項３】
溶滓還元剤の供給を、粉状の溶滓還元剤の高炭素溶鉄中への吹き込みにて行うことを特徴とする請求項１に記載の含鉄冷材の溶解方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、連続残湯残滓方式の含鉄冷材の溶解方法の改良に関し、特に含鉄冷材、炭材等の原燃料として安価な原燃料を用い、含鉄冷材を溶解して製造する高炭素溶鉄の製造コストを低減する連続残湯残滓方式の含鉄冷材の溶解方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
種湯、種溶滓の存在する溶解専用転炉（溶解炉）に含鉄冷材、副材、炭材、酸素を供給して含鉄冷材を加炭溶解し高炭素溶鉄と溶滓を得、倒炉による出湯時に上記高炭素溶鉄の一部を炉内に残し、次回の含鉄冷材加炭溶解操業の種湯として使用すると共に、出湯に引き続く反出湯側への倒炉による排滓時に上記溶滓の一部を炉内に残し、次回の含鉄冷材加炭溶解操業の種溶滓、鉄ダスト飛散抑制溶滓として使用する連続残湯残滓方式の含鉄冷材の溶解方法、溶解専用転炉（溶解炉）から出湯された高炭素溶鉄を別の精錬専用転炉（脱炭炉）で酸素吹錬することにより所要成分の溶鋼を得る転炉製鋼方法は特公平４−７８６８６号公報で公知である。
【０００３】
同公報には、上記転炉製鋼法において、溶解専用転炉で使用するコークス、石炭等の炭材の硫黄含有量が高くて、取鍋に出湯される高炭素溶鉄の硫黄含有量が高い場合、取鍋内の高炭素溶鉄に脱硫剤を添加し、例えばインペラーで攪拌して脱硫処理し、この炉外脱硫処理後の高炭素溶鉄を精錬専用転炉へ供給することも開示されている。また、同公報には含鉄冷材、炭材としてスクラップ、石炭を用い、炭素含有量３．５％の高炭素溶鉄を得る実施例も開示されている。
【０００４】
上記転炉製鋼法においては、特許番号第２５６５７３１号の特許公報に記載されるように、精錬専用転炉での熱源を確保するためには理論的には炭素含有量３．０％以上、実際上は３．７％以上、好ましくは４．０％以上の高炭素溶鉄を溶解専用転炉で得る必要がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記連続残湯残滓方式の含鉄冷材の溶解方法において、含鉄冷材、炭材等の原燃料として安価な原燃料を用いれば、高炭素溶鉄の製造コストを低減することができる。石炭よりも安価な炭材として廃タイヤがある。これは石炭に比べて硫黄含有量が高い。また、スクラップよりも安価な含鉄冷材として脱硫スラグ内から破砕と磁力選別で回収された鉄屑（以下、回収屑という）がある。これはスクラップに比べて硫黄含有量が高い。
【０００６】
本発明者等は、低コストで高炭素溶鉄を製造する（含鉄冷材を溶解する）ために、石炭の一部を硫黄含有量が高い安価炭材の廃タイヤに炭材Ｃインプット原単位が等価となるように置換した原燃料組成を変更して上記連続残湯残滓方式の含鉄冷材の溶解方法を実施した。
【０００７】
さらに、石炭の一部を上記安価炭材に置換することに加えてスクラップの一部を硫黄含有量が高い安価含鉄冷材の回収屑に置換した原燃料組成に変更して上記連続残湯残滓方式の含鉄冷材の溶解方法を実施した。その結果、
（１）連続残湯残滓方式の含鉄冷材の溶解方法においては、原燃料組成を変更後、溶解操業にして３〜５サイクルまで（過渡期）には溶鉄成分ならびに溶滓成分の変化が見られ、溶解操業にして３〜５サイクル目には、溶鉄成分ならびに溶滓成分が安定する定常状態となる。以降の説明での高炭素溶鉄組成は、上記定常状態における高炭素溶鉄組成を示す。
（２）石炭の上記（硫黄含有量が高い安価炭材の）廃タイヤへの置換比率を高くした原燃料組成、加えてスクラップの上記（硫黄含有率の高い安価含鉄冷材の）回収屑への置換率を高くした原燃料組成では、原燃料のＳインプット原単位が高くなり、原燃料のＳインプット原単位が高くなるに従がって製造された高炭素溶鉄の硫黄濃度が高くなる。また、製造された高炭素溶鉄の一部を炉内に残湯したものである種湯の硫黄濃度も高くなる。そして、
（３）原燃料のＳインプット原単位が０．９kg/t以上で、且つ種湯の硫黄濃度が０．０８０％を超えると、製造された高炭素溶鉄の炭素濃度が３．７％未満となり、精錬専用転炉での熱源不足となる新たな課題を見出した。また、
（４）種溶滓量が一定の条件で種湯の硫黄濃度が高くなるほど、溶解専用転炉（溶解炉）からの鉄ダスト発生量（含鉄冷材溶解過程の平均鉄ダスト発生速度）が増加して鉄歩留まりが低下する、という新たな課題も見出した。
【０００８】
本発明は、高炭素溶鉄の製造コストを低減するために硫黄含有量の高い安価原燃料を使用して原燃料のＳインプット原単位が０．９kg/t以上となっても、鉄歩留まりの低下なく、炭素濃度３．７％以上の高炭素溶鉄を得ることができる連続残湯残滓方式の含鉄冷材の溶解方法を提供するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、連続残湯残滓方式の含鉄冷材の溶解方法において、含鉄冷材、炭材等の原燃料のＳインプット原単位が０．９kg/t以上であっても、種湯の硫黄濃度が０．０８０％以下であれば、製造された高炭素溶鉄の炭素濃度が３．７％以上となると共に、高炭素溶鉄の製造過程の鉄ダスト発生量が低下して（平均鉄ダスト発生速度が低下して）鉄歩留まりも向上するという新たな知見に基ずきなされたものである。
【００１０】
すなわち、本発明の要旨は、次の通りである。
（１）種湯、種溶滓の存在する溶解専用転炉に含鉄冷材、副材、炭材、酸素を供給して含鉄冷材を加炭（浸炭）溶解し高炭素溶鉄と溶滓を得、倒炉による出湯時に上記高炭素溶鉄の一部を炉内に残し、次回の含鉄冷材加炭溶解操業の種湯として使用すると共に、出湯に引き続く反出湯側への倒炉による排滓時に上記溶滓の一部を炉内に残し、次回の含鉄冷材加炭溶解操業の種溶滓、鉄ダスト飛散抑制溶滓として使用する連続残湯残滓方式の含鉄冷材の溶解方法において、原燃料として、原燃料のＳインプット原単位が０．９kg/t以上になる硫黄含有量の高い安価原燃料を使用すると共に、出湯前、或いは出湯後に上記含鉄冷材を加炭（浸炭）溶解して得た高炭素溶鉄全体、或いは残湯した上記高炭素溶鉄の一部を、アルミニウム濃度が２５〜５０％で、残部の主成分がアルミナであるアルミニウム精錬副産物（アルミ灰）からなる溶滓還元剤の供給と高炭素溶鉄の攪拌にて炉内脱硫処理して、種湯の硫黄濃度を０．０８０％以下に低下することで、硫黄含有量の高い安価原燃料使用に伴う高炭素溶鉄の炭素濃度の低下を防止し、高炭素溶鉄の炭素濃度を３．７％以上にすることを特徴とする含鉄冷材の溶解方法。
（２）溶滓還元剤の供給を、ブリケット状の溶滓還元剤の炉上からの投入にて行うことを特徴とする（１）に記載の含鉄冷材の溶解方法。
（３）溶滓還元剤の供給を、粉状の溶滓還元剤の高炭素溶鉄中への吹き込みにて行うことを特徴とする（１）に記載の含鉄冷材の溶解方法。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明者等は、低コストで高炭素溶鉄を製造するために、石炭の一部を硫黄含有量が高い安価炭材の廃タイヤに炭材Ｃインプット原単位が等価となるように置換して上記連続残湯残滓方式の含鉄冷材の溶解方法を実施した。さらに、石炭の一部を上記安価炭材に置換することに加えてスクラップの一部を硫黄含有量が高い安価含鉄冷材の回収屑に置換して上記連続残湯残滓方式の含鉄冷材の溶解方法を実施した。
【００１２】
その際の原燃料Ｓインプット原単位と種湯Ｓ濃度と製造溶鉄Ｃ濃度の関係を図１に示す。
また、原燃料Ｓインプット原単位（種湯Ｓ濃度）と種溶滓一定量存在下の含鉄冷材溶解過程の平均鉄ダスト発生速度の関係を図２に示す。
【００１３】
図１から明らかなように、▲１▼原燃料Ｓインプット原単位０．９kg/t未満で、種湯Ｓ濃度は０．０８０％以下となり、製造溶鉄Ｃ濃度が３．７％以上となるが、▲２▼原燃料Ｓインプット原単位０．９kg/t以上では、種湯Ｓ濃度は０．０８０％超となり、製造溶鉄Ｃ濃度が３．７％未満となる。後者の場合、精錬専用転炉での熱源不足となる。
【００１４】
また、図２から明らかなように、▲１▼原燃料Ｓインプット原単位０．９kg/t未満で、種湯Ｓ濃度は０．０８０％以下となり製造溶鉄Ｃ濃度が３．７％以上となる操業に比べて、▲２▼原燃料Ｓインプット原単位０．９kg/t以上で、種湯Ｓ濃度は０．０８０％超となり製造溶鉄Ｃ濃度が３．７％未満となる操業は、含鉄冷材溶解過程の平均鉄ダスト発生速度が大きく、鉄歩留りが低下する。
【００１５】
本発明者等は、材料とプロセス（第６巻、（１９９３）１０２８頁）等で周知の溶鉄中Ｓ濃度が浸炭速度に及ぼす影響（溶鉄中Ｓ濃度が高いほど、炭材中Ｃの溶鉄中への加炭（浸炭）速度が低下する）に着目し、含鉄冷材を加炭（浸炭）溶解して得た高炭素溶鉄に炉内脱硫を施して種湯Ｓ濃度０．０８％以下にし、原燃料Ｓインプット原単位０．９ｋｇ／ｔ以上で操業することを着想し、実施した。
【００１６】
その際の原燃料Ｓインプット原単位と種湯Ｓ濃度と製造溶鉄Ｃ濃度の関係を図３に示す。
また、原燃料Ｓインプット原単位（種湯Ｓ濃度）と種溶滓一定量存在下の含鉄冷材溶解過程の平均鉄ダスト発生速度の関係を図４に示す。
【００１７】
なお図３には、炉内脱硫を施さないときの原燃料Ｓインプット原単位と種湯Ｓ濃度と製造溶鉄Ｃ濃度の関係を併記し、図４には炉内脱硫を施さないときの原燃料Ｓインプット原単位（種湯Ｓ濃度）と種溶滓一定量存在下の含鉄冷材溶解過程の平均鉄ダスト発生速度の関係を併記した。
【００１８】
図３から明らかなように、原燃料Ｓインプット原単位０．９kg/t以上であっても種湯Ｓ濃度を０．０８０％以下とすれば、製造された高炭素溶鉄の炭素濃度が３．７％以上とできる。このため精錬専用転炉での熱源不足となることはない。この高炭素溶鉄の炭素濃度の変化の機構は、Ｓ濃度が高い場合にはＳの界面吸着作用によって浸炭速度が低下し、Ｓ濃度が低い場合にはその作用が小さいために浸炭速度が低下しなかったものと考えられる。
【００１９】
また、図４から明らかなように、原燃料Ｓインプット原単位０．９kg/t以上であっても脱硫処理して、種湯Ｓ濃度を０．０８０％以下とすれば、含鉄冷材溶解過程の平均鉄ダスト発生速度も低下する。このため鉄歩留りは向上する。
【００２０】
このダスト発生の変化の機構は、次のように考えられる。溶鉄中のＳ濃度が低下すると界面張力が増加する。界面形成エネルギーと飛散粒鉄の運動エネルギーとの相互関係から求められる溶鉄から粒鉄が飛散し始める際の限界のガス側流速、いわゆる上吹き噴流強度、は、より大きな流速条件でないと飛散が始まらず、かつ飛散する粒鉄の粒径が粗くなる。このために、炉内発生ガスに随伴して煙道に吸引される粒鉄量が減少すると考えられる。
【００２１】
上記種湯Ｓ濃度を０．０８０％以下にするために、炉内脱硫処理するが、その処理対象は、溶解専用転炉（溶解炉）に、含鉄冷材を加炭（浸炭）溶解して得た高炭素溶鉄全体であっても、出湯時に上記高炭素溶鉄の一部を炉内に残湯させた高炭素溶鉄、即ち種湯であってもよい。
【００２２】
前者の場合、後者に比べて溶解専用転炉（溶解炉）の炉内脱硫負荷が大きく、炉内脱硫処理時間が長くなり、溶解専用転炉（溶解炉）の高炭素溶鉄の生産性が小さくなるが、残湯される高炭素溶鉄（種湯）は勿論、出湯される高炭素溶鉄（製造溶鉄）ともにＳ濃度０．０８０％以下に低減されるので、次工程の炉外脱硫負荷が低減される。
【００２３】
後者の場合、前者に比べて次工程の炉外脱硫負荷が大きいが、溶解専用転炉（溶解炉）の炉内脱硫負荷が小さく、炉内脱硫処理時間が短くなり、溶解専用転炉（溶解炉）の高炭素溶鉄の生産性が大きくなる。一方、溶解専用転炉（溶解炉）設備と炉外脱硫設備とは、別設備であり、これらの設備の操業は平行して行うことができる。
したがって、炉内脱硫処理対象は、必要とされる高炭素溶鉄の生産性に応じて選択すればよい。
【００２４】
一般に、脱硫精錬は溶滓中の酸化鉄濃度を低下せしめることが有効である。溶滓中の酸化鉄濃度を低減するには、いわゆる溶滓還元剤を供給することで達成できる。また、溶滓還元剤を供給して上記高炭素溶鉄を攪拌することで脱硫処理を促進することができる。
【００２５】
さらに、溶滓還元剤の供給方法としては、ブリケット状の溶滓還元剤を炉上から投入する方法、あるいは、粉状の溶滓還元剤を高炭素溶鉄中へ吹き込む方法、これらを併用する方法が採用できる。溶滓還元剤原単位の面からは、粉状の溶滓還元剤を高炭素溶鉄中へ吹き込む方法を採用するのが好ましい。
【００２６】
次に、溶滓還元剤としては、価格が安価な、アルミニウム濃度が２５〜５０％で、残部の主成分がアルミナであるアルミニウム精錬副産物（アルミ灰）を使用することが、製造コスト削減の観点からは望ましい。
【００２７】
脱硫処理を促進するための高炭素溶鉄の攪拌方法としては、周知の底吹きガスによる攪拌が採用できる。
硫黄含有量の高い安価炭材として、廃タイヤの他に廃プラスチック、廃ゴム等がある。
【００２８】
【実施例】
（実施例１）
種湯、種溶滓の存在する２００ton 規模の溶解専用転炉に含鉄冷材、副材、炭材、酸素を供給して含鉄冷材を加炭（浸炭）溶解し高炭素溶鉄と溶滓を得、倒炉による出湯時に上記高炭素溶鉄の一部を炉内に残し、次回の含鉄冷材加炭溶解操業の種湯として使用すると共に、出湯に引き続く反出湯側への倒炉による排滓時に上記溶滓の一部を炉内に残し、次回の含鉄冷材加炭溶解操業の種溶滓、鉄ダスト飛散抑制溶滓として使用する連続残湯残滓方式の含鉄冷材の溶解方法において、原燃料の含鉄冷材として、スクラップ（Ｓ含有率０．０２４％）５８ton 使用し、また、原燃料の炭材として、微粉炭（Ｃ含有率８０％、Ｓ含有率０．２％、灰分含有率１５％）９６２５kgおよび廃タイヤ（Ｃ含有率７８％、Ｓ含有率１．１％、灰分含有率１％）２０３５kg使用すると共に、出湯前に溶滓還元剤のアルミ灰（アルミニウム濃度が約４０％で残部の主成分がアルミナ）ブリケットを５００kg炉上方から添加すると共に、Ｎ2 ガスを底吹きして溶鉄を攪拌エネルギー４５０KJ/tで攪拌して上記含鉄冷材を加炭（浸炭）溶解して得た高炭素溶鉄全体を炉内脱硫処理した。
【００２９】
なお、上記操業における種湯（残湯）、種溶滓（残溶滓）、出湯量は、各々８４ton 、１０ton 、５５ton とした。また、副剤として石灰（ＣａＯ）１０７０kg、マグネシア（ＭｇＯ）３９０kg、アルミ灰ブリケット１６０kgを含鉄冷材の溶解完了時の溶滓組成調整のために供給した。酸素を９３５０Nm3 供給した。この定常状態の操業結果を表１に示す。
【００３０】
【表１】
0003806282.tif 000002
【００３１】
【表２】
0003806282.tif 000003
【００３２】
（比較例１）
比較のために、実施例１において、炉内脱硫実施せずに、出湯前溶滓組成を実施例１と同一組成の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）１．６、Ａｌ2 Ｏ3 濃度２４％、ＭｇＯ濃度１０％とするために、副剤として供給するアルミ灰ブリケットを６６０kgに増量した操業を実施した。この定常状態での操業結果を表１に併記した。
【００３３】
（実施例２）
実施例１において、微粉炭（Ｃ含有率８０％、Ｓ含有率０．２％、灰分含有率１５％）８４１５kgおよび廃タイヤ（Ｃ含有率７８％、Ｓ含有率１．１％、灰分含有率１％）３２４５kgに変更し、石灰量９４０kgに変更した操業を実施した。これらの定常状態での操業結果を表１に併記した。
【００３４】
（比較例２）
比較のために、実施例２において、炉内脱硫実施せずに、出湯前溶滓組成を実施例２と同一組成の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）１．６、Ａｌ2 Ｏ3 濃度２４％、ＭｇＯ濃度１０％とするために、副剤として供給するアルミ灰ブリケットを５９０kgに増量した操業を実施した。この定常状態での操業結果を表１に併記した。
【００３５】
（実施例３）
実施例１において、微粉炭（Ｃ含有率８０％、Ｓ含有率０．２％、灰分含有率１５％）６６００kgおよび廃タイヤ（Ｃ含有率７８％、Ｓ含有率１．１％、灰分含有率１％）５０６０kgに変更し、石灰量７４０kgに変更した操業を実施した。この定常状態での操業結果を表１に併記した。
【００３６】
（比較例３）
比較のために、実施例３において、炉内脱硫実施せずに、出湯前溶滓組成を実施例３と同一組成の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）１．６、Ａｌ2 Ｏ3 濃度２４％、ＭｇＯ濃度１０％とするために、副剤として供給するアルミ灰ブリケットを５１０kgに増量した操業を実施した。この定常状態での操業結果を表１に併記した。
【００３７】
（比較例４）
また、実施例３において、炭材として廃タイヤを使用せずに微粉炭のみを１１６６０kg使用し、炉内脱硫実施せずに、出湯前溶滓組成を実施例３と同一の組成とするために、副剤として供給するアルミ灰ブリケットを７９０kgに増量した操業を実施した。この定常状態での操業結果を表１に併記した。
【００３８】
（実施例４、５、６）
実施例１、２、３において、炉内脱硫処理における溶滓還元剤の銘柄、投入量、投入法を「アルミ灰（アルミニウム濃度が約４０％で残部の主成分がアルミナ）粉、４００kg、炉底の底吹きノズルから吹き込み」に変更した。その操業結果を表１に併記した。
【００３９】
（実施例７）
種湯、種溶滓の存在する２００ton 規模の溶解専用転炉に含鉄冷材、副材、炭材、酸素を供給して含鉄冷材を加炭（浸炭）溶解し高炭素溶鉄と溶滓を得、倒炉による出湯時に上記高炭素溶鉄の一部を炉内に残し、次回の含鉄冷材加炭溶解操業の種湯として使用すると共に、出湯に引き続く反出湯側への倒炉による排滓時に上記溶滓の一部を炉内に残し、次回の含鉄冷材加炭溶解操業の種溶滓、鉄ダスト飛散抑制溶滓として使用する連続残湯残滓方式の含鉄冷材の溶解方法において、原燃料の含鉄冷材として、スクラップ（Ｓ含有率０．０２４％）５２ton および回収屑（Ｓ含有率１．０％）６ton 使用し、また、原燃料の燃料の炭材として、微粉炭（Ｃ含有率８０％、Ｓ含有率０．２％、灰分含有率１５％）６８７５kgおよび廃タイヤ（Ｃ含有率７８％、Ｓ含有率１．１％、灰分含有率１％）５２８０kg使用すると共に、出湯前に溶滓還元剤のアルミ灰（アルミニウム濃度が約４０％で残部の主成分がアルミナ）粉４００kgを炉底の底吹きノズルから吹き込むと共に、Ｎ2 ガスを炉底の底吹きノズルから吹き込み溶鉄を攪拌エネルギー４５０KJ/tで攪拌して上記含鉄冷材を加炭（浸炭）溶解して得た高炭素溶鉄全体を炉内脱硫処理した。
【００４０】
なお、上記操業における種湯（残湯）、種溶滓（残溶滓）、出湯量は、各々８４ton 、１０ton 、５５ton とした。また副剤として石灰（ＣａＯ）７７０kg、マグネシア（ＭｇＯ）３００kg、アルミ灰ブリケット１００kgを含鉄冷材の溶解完了時の溶滓組成調整のために供給した。酸素を９３５０Ｎｍ3 供給した。この定常状態の操業結果を表１に示す。
【００４１】
表１より、高炭素溶鉄の製造コストを低減するために硫黄含有量の高い安価原燃料を使用して原燃料のＳインプット原単位が０．９kg/t以上となっても、鉄歩留まりの低下なく、炭素濃度３．７％以上の高炭素溶鉄を得ることができることが明らかである。
なお、灰分を多量に含有する石炭に置換して、廃タイヤを使用すると、廃タイヤは灰分を少量しか含有していないために、副材（ＣａＯ）が減少し、排滓量も減少することも明らかである。
【００４２】
また、溶鉄の脱硫処理を、溶滓還元剤の供給と高炭素溶鉄の攪拌にて行うに祭し、溶滓還元剤の供給を、粉状の溶滓還元剤の高炭素溶鉄中への吹き込みにて行うことで、溶滓還元剤使用量を削減できることも明らかである。
【００４３】
【発明の効果】
以上の本発明の連続残湯残滓方式の含鉄冷材の溶解方法によれば、高炭素溶鉄の製造コストを低減するために硫黄含有量の高い安価原燃料を使用して原燃料のＳインプット原単位が０．９kg/t以上となっても、鉄歩留まりの低下なく、炭素濃度３．７％以上の高炭素溶鉄を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】原燃料組成を種々変更した際の原燃料Ｓインプット原単位と種湯Ｓ濃度と製造溶鉄Ｃ濃度の関係図。
【図２】原燃料組成を種々変更した際の原燃料Ｓインプット原単位（原燃料種湯Ｓ濃度）と含鉄冷材溶解過程の平均ダスト発生速度の関係図。
【図３】含鉄冷材を加炭（浸炭）溶解して得た高炭素溶鉄に炉内脱硫を施して種湯Ｓ濃度０．０８％以下にし、原燃料Ｓインプット原単位０．９kg/t以上で操業した際の原燃料Ｓインプット原単位と種湯Ｓ濃度と製造溶鉄Ｃ濃度の関係図。
【図４】含鉄冷材を加炭（浸炭）溶解して得た高炭素溶鉄に炉内脱硫を施して種湯Ｓ濃度０．０８％以下にし、原燃料Ｓインプット原単位０．９kg/t以上で操業した際の原燃料Ｓインプット原単位と含鉄冷材溶解過程の平均ダスト発生速度の関係図。
【図１】
0003806282.tif 000004
【図２】
0003806282.tif 000005
【図３】
0003806282.tif 000006
【図４】
0003806282.tif 000007