(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
並列してボア孔が形成されると共に前記ボア孔に沿ってそれぞれ形成されたビードを備え且つ前記ボア孔周りをシールする一対の弾性金属板，及び前記弾性金属板の周縁部の間に挟持されると共に前記周縁部に沿って対応する部分に形成された開口を備え且つ前記ボア孔以外の孔の周りをシールする金属板を具備し，前記弾性金属板の前記ビードの凸部は互いに対向しており，前記金属板の板厚は，各前記弾性金属板の板厚よりも厚く且つ前記弾性金属板の合計の板厚よりも薄い板厚であることから成る金属製ガスケット。
【請求項２】
各前記弾性金属板の板厚は，同一又は異なっていることから成る請求項１に記載の金属製ガスケット。
【請求項３】
各前記ビードのビード高さは，同一又は異なっていることから成る請求項１又は２に記載の金属製ガスケット。
【請求項４】
各前記ビードは，フルビードの形状に形成されていることから成る請求項１〜３のいずれか１項に記載の金属製ガスケット。
【請求項５】
前記金属板には，全周及び前記ボア孔以外の前記孔に沿ってハーフビードが形成されていることから成る請求項１〜４のいずれか１項に記載の金属製ガスケット。
【請求項６】
前記ビードは，隣接する前記ボア孔間において会合又は互いに独立していることから成る請求項１〜５のいずれか１項に記載の金属製ガスケット。
【請求項７】
前記金属板は，前記一対の弾性金属板の少なくとも一方に対して部分的に固定されていることから成る請求項１〜６のいずれか１項に記載の金属製ガスケット。
【請求項８】
前記ボア孔以外の前記孔の一部は，前記一対の弾性金属板の前記周縁部と前記金属板の前記開口の少なくとも一方に形成された切欠きによって形成されていることから成る請求項１〜７のいずれか１項に記載の金属製ガスケット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は，エンジン，特に多気筒エンジンにおける部品の対向面間に介在されて部品間をシールする金属製ガスケットに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来，シリンダヘッドとシリンダブロックとの間のようなエンジンの構造部材の対向取付面間をシールするために金属製ガスケットが使用されている。金属製ガスケットは，ボア孔，水，油の通路に対応する貫通孔の周囲近傍にビードを有しており，金属製ガスケットを間に挟んだシリンダヘッドとシリンダブロックとをボルト等によって締め付けて固定するときに，対向取付面に対してビードが弾性的な環状接触部を形成して対向取付面間をシールするものである。
【０００３】
しかしながら，最近のエンジンは，高出力化と共に軽量化が求められ，その一環としてシリンダヘッド及びシリンダブロック等を従来の比重の大きい鋼，鋳物に代えて比重の小さいアルミニウム材料で製作する傾向にある。アルミニウム材料は軽量ではある反面，剛性が低いのでエンジンの運転時にシリンダブロックに対するシリンダヘッドの相対変位が大きくなる傾向にある。そして，これら構造材料間の対向取付面を単板の金属製ガスケットを介して締付け用ボルトによって締め付ける時には，締付けボルト位置が金属製ガスケットの外周部又は比較的に外周部に分散しているために，ボア孔に対してはその周囲に必ずしも均等に分布していないので，対向取付面が不整となり易い。その結果，ボア孔間の部分のような歪みの大きい個所の対向取付面間に高温高圧の燃焼ガスが侵入して，対向取付面間に介装されている金属製ガスケットのビード部を腐食，汚損してシール効果を低下させる。
【０００４】
更に，シリンダヘッドガスケットの場合には，内燃機関の燃焼サイクルの間にシリンダヘッドとシリンダブロックとの間隔が増減を繰り返し，金属製ガスケットにも繰り返し応力即ちメカニカルストレス及びサーマルストレスが作用する。この負荷変動応力は，シリンダブロックやシリンダヘッドの剛性の最も低い部位に大きな値として発生し，その結果，ビードにへたりが生じたり，亀裂が発生してシール性能を劣化させるという不具合が生じる。
【０００５】
かかる従来技術の諸問題に鑑み，本出願人は，特開平５−３９８６８号公報に開示したように，図８，図９及び図１０に示す金属製ガスケットを提案した。図８に示した金属製ガスケットは，それぞれ隣接するボア孔２２Ａ，２２Ｂ及び２９Ａ，２９Ｂの境界部分を，そのボア孔２２Ａ，２２Ｂ及び２９Ａ，２９Ｂの中心を結ぶ線で切断した金属製ガスケットの断面図である。金属製ガスケットは，弾性金属板２１と弾性金属板２８とを積層したものであり，弾性金属板２１のボア孔２２Ａ，２２Ｂの周囲には，弾性金属板２８側に向かって突出したビード２４が環状に形成されており，また，弾性金属板２８のボア孔２９Ａ，２９Ｂの周囲には，弾性金属板２１側に向かって突出したビード３０が環状に形成されている。弾性金属板２１のビード２４と弾性金属板２８のビード３０とは，互いに当接するように設けられている。ビード２４とビード３０とは，ボア孔２２Ａ，２２Ｂ間とボア孔２９Ａ，２９Ｂ間とでは図示のように１本に会合するか，或いは互いに離れていてもよい。また，弾性金属板２１のボア孔２２Ａ，２２Ｂの周囲は，ビード２４と同様に，弾性金属板２８側に折り返されて折返し部２５Ａ，２５Ｂが形成されている。
【０００６】
このように構成された金属製ガスケットによると，ボア孔周りにおいて，ビード部と折返し部とに二重のシール線を確保し，締付け時に二つの構造部分の対向取付面に不整が生じても，ビードや折返し部が歪みに対応して変形して不整を吸収する構成になっている。折返し部２５Ａ，２５Ｂの加工には，弾性金属板の硬度，伸展度，強度，板厚等の制約を受けるため，比較的，低い硬度と強度を有し，板厚を薄くして伸展性のよい材料を使用しなくてはならない。そのため，そのような材料で製作された金属製ガスケットは，長期間にわたって使用すると，ビードにへたりや亀裂が発生し易くなる。更に，折返し部２５Ａ，２５Ｂは，金属製ガスケットの板厚を，ボア孔の周りにおいて厚くするので，金属製ガスケットを対向取付面間に挟んで締め付けた状態では，ボア孔周り以外の弾性金属板の部分と比較して，面圧が集中し易く，エンジン部品をアルミニウム製とした場合には，対向取付面に圧痕が発生しやすい。
【０００７】
図９に示した金属製ガスケットは，図８に示した金属製ガスケットと比較して，弾性金属板３１の板厚を弾性金属板３８の板厚と同じ厚さとしたものである。また，図１０に示した金属製ガスケットは，図８に示した金属製ガスケットと比較して，弾性金属板２１の折返し部２５Ａ，２５Ｂに，ボア孔２２Ａ，２２Ｂ周りにおける金属製ガスケットの板厚の調整をするために軟質金属板２７Ａ，２７Ｂを挟み込んだものである。ボア孔２２Ａ，２２Ｂ周りにおける金属製ガスケットの板厚を厚くすると，金属製ガスケットを対向取付面間に挟んで締め付けた状態では，ボア孔２２Ａ，２９Ａ周り，及び２２Ｂ，２９Ｂ周りにおける対向取付面間からのガスの漏出に対するシール性能を高めることが可能となる。
【０００８】
また，金属ガスケットのボア孔の周縁部のシール性を向上したものとして特開平７−２４３５３１号公報に開示されているものがある。この金属ガスケットは，ボア孔に相当するシリンダ用開口の周縁部を適当な幅の帯域で囲繞する開口周縁部用金属板と，この開口周縁部用金属板の周囲に接続されたこの開口周縁部用金属板より薄い金属板とから副板を形成し，シリンダ用開口の周縁部に互いに向かい合う方向に突出したビードを形成した２枚の基板間に，ビードを開口周縁部用金属板に当接するように，副板を重ね合わせたものである。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら，従来の金属製ガスケットにおいては，次のような問題点を有している。一般に最近のエンジンの軽量化のためにボア孔間の間隔が狭くなる傾向にあり，隣接するボア孔間の領域が高温の燃焼ガスに晒されてガスの漏洩を生じやすい。したがって，金属製ガスケットにおいては，ボア孔間でのシール性能を確保するために高価な弾性金属板を使用している。しかしながら，高度なシール性能が要求されないボア孔以外の孔のシールにも高価な弾性金属板をそのまま延長して全面にわたって使用しているので，金属製ガスケットの製造コストが高くなっている。
【００１０】
したがって，金属製ガスケットにおいては，ボア孔周りのシールを行うボアシール部とボア孔以外のボルト孔，水孔等の孔の周りのシールを行う外周シール部とをそれぞれ別の金属板で構成し，高度なシール性能を要求されない外周シール部を構成する金属板により安価な金属材料を用いることを可能とし，その一方で，対向取付面間に金属製ガスケットを挟んで締め付けた状態ではボア孔周りにおけるシール性能をボア孔以外の孔の周りのシール性能よりも確実に確保し，更に外周シール部のボアシール部とを簡単に結合することができる金属製ガスケットを得ることが望まれている。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
この発明の目的は，ボア孔周りのシール部とそれよりも外側の外周シール部とで弾性金属板を別構造とすると共に，両シール部での金属板の板厚を考慮することによって，使用する金属板のコストを低減すると共に，ボア孔周りに必要なシール性能を確実に確保し，更にボア孔周りのシール部を構成する金属板の間に外周シール部を構成する金属板を挟む構造とすることで，外周シール部を構成する金属板とボア孔周りのシール部を構成する金属板との保持を簡単に行うことを可能にする金属製ガスケットを提供することである。
【００１２】
本発明は，上記の課題を解決するために次のように構成されている。即ち，この発明による金属製ガスケットは，並列してボア孔が形成されると共に前記ボア孔に沿ってそれぞれ形成されたビードを備え且つ前記ボア孔周りをシールする一対の弾性金属板，及び前記弾性金属板の周縁部の間に挟持されると共に前記周縁部に沿って対応する部分に形成された開口を備え且つ前記ボア孔以外の孔の周りをシールする金属板を具備し，前記弾性金属板の前記ビードの凸部は互いに対向しており，前記金属板の板厚は，各前記弾性金属板の板厚よりも厚く且つ前記弾性金属板の合計の板厚よりも薄い板厚であることから成る金属製ガスケットに関する。
【００１３】
この発明による金属製ガスケットにおいては，ボア孔周りのシール部とボア孔から遠い領域のシール部とが，それぞれ異なる金属板で分担して構成されている。並列して形成されているボア孔周りのシールは，ビードの凸部が互いに対向した一対の弾性金属板が分担する。また，ボア孔以外の水孔，オイル孔等の孔の周りのシールは，一対の弾性金属板の周縁部の間において挟持されるという簡単な構造で結合された金属板が分担する。エンジンのシリンダヘッドとシリンダブロックとの間のような対向取付面間に金属製ガスケットを挟んで締め付けると，弾性金属板の合計板厚が金属板の板厚より厚く設定されているので，弾性金属板の特にビードに強い締付け力が与えられ，対向取付面間に締め付けたときの不整が生じても，弾性金属板が歪みに対応する。凸部が対向するビードが変形することになり，対向取付面に対しては，各ビードの内外両方の裾の部分で当接する。したがって，各ビードは，ボア孔の周囲において対向取付面に対して２本のシールラインを形成して二重にシールする。また，金属板には，ボア孔以外の孔の周りをシールするのに充分な締付け力が与えられる。
【００１４】
また，この金属製ガスケットにおいては，各前記弾性金属板の板厚は，同一又は異なっている。弾性金属板の板厚は，対向取付面の状況に応じて，適宜対応することができる。対向取付面の不整が大きいと予想される側の弾性金属板については，その板厚を厚くしておく等の対策が取られる。
【００１５】
また，この金属製ガスケットにおいて，各前記ビードのビード高さは，同一又は異なっている。ビードの高さを変えることによって，対向取付面に金属製ガスケットを挟んで締め付けた場合の，弾性金属板の変形量が変わる。したがって，対向取付面の不整の程度が異なる場合には，弾性金属板の板厚と同様に，各弾性金属板のビードの高さを変えて，対応することが可能である。
【００１６】
また，この金属製ガスケットにおいて，各前記ビードは，フルビードの形状に形成されている。ビードがフルビードであると，対向取付面間に金属製ガスケットを挟んで締め付けたときには，互いに凸部が対向する１本のフルビードの両側の裾部が対向取付面に当接し，強く圧接されたシールラインが２条に形成される。したがって，ビードをフルビードとすることによって，ボア孔周りにおいて高いシール性能を確保することが可能となる。
【００１７】
また，この金属製ガスケットにおいて，前記金属板には，全周及びボア孔以外の孔に沿ってハーフビードが形成されている。全周及びボア孔以外の孔の周りにおいては，ボア孔周りほどのシール性能が要求されないので，金属板にハーフビードを形成しその撓みによってシール力を得ることで対応可能である。
【００１８】
また，この金属製ガスケットにおいて，前記ビードは，隣接するボア孔間において会合又は互いに独立している。隣接するボア孔間においては，ボア孔間で最も狭くなる幅，ビードの高さ及び幅を含む形状，及び必要なシール性能を勘案して，ビードは会合又は互いに独立して形成される。ビードを独立して設けた場合には，各ビードは，凸部の両側の裾でシールラインを形成するので，シール性能を与えるシールラインは合計４本形成され，最もシール性能が要求される隣接するボア孔間において強いシールを得ることが可能となる。
【００１９】
また，この金属製ガスケットにおいて，前記金属板は，弾性金属板の少なくとも一方に対して部分的に固定されている。弾性金属板と金属板とは，対向取付面間に挟まれた後に締付けボルトによって締め付けられるので，金属製ガスケット単体の状態では，互いに強固に固定する必要はない。しかし，単一の物品として，保管，搬送，組付け等の取扱いが容易になるように，容易に分離しない程度に固定することが好ましい。
【００２０】
更に，この金属製ガスケットにおいて，前記ボア孔以外の前記孔の一部は，一対の弾性金属板の周縁部と金属板の開口の少なくとも一方に形成された切欠きによって形成されている。例えば打抜き加工によって弾性金属板と金属板との輪郭を形成するときに，少なくとも一方にその輪郭の一部として切欠きが形成される。ボア孔以外の孔の一部は，弾性金属板と金属板とを組み合わせただけで，かかる切欠きによって形成される。
【００２１】
【実施例】
以下，図面を参照して，この発明による金属製ガスケットの実施例を説明する。図１はこの発明による金属製ガスケットの一実施例の一部を示す平面図，図２は図１に示した金属製ガスケットを構成する弾性金属板の一部を示す平面図，図３は図１に示した金属製ガスケットを構成する金属板の一部示す平面図，図４は図１に示した金属製ガスケットの矢視Ａ−Ａで見た断面図，及び図５は図１に示した金属製ガスケットの矢視Ｂ−Ｂで見た断面図である。
【００２２】
図１に平面図に示されたこの発明による金属製ガスケット１は，例えば，四気筒エンジンにおけるシリンダヘッドとシリンダブロックのそれぞれの対向取付面間をシールするために使用されるものである。気筒数が増加又は減少した場合は，その増加又は減少に合わせて必要なボア等の構造を追加延長又は削除短縮すればよく，四気筒用に限る必要はない。金属製ガスケット１は，互いに積層される一対の弾性金属板，即ち，弾性金属板４，５（図４及び図５参照）から構成されるボアシール部２と，図３に示す金属板から構成される外周シール部３とから成る。弾性金属板４，５は，例えばステンレスばね鋼板（ＳＵＳ３０１ＣＳＰ−３／４Ｈ）の金属材料を打ち抜いてビード加工等の成形加工をし，熱処理と表面処理をして，張り強さ，伸び，硬さを所定の値を満たすものとする。
【００２３】
弾性金属板４，５には，気筒，即ち，シリンダブロックに形成されたシリンダボアに対応して，それぞれボア孔６Ａ，６Ｂ，６Ｃ，・・が並列して形成されている（図１〜図３参照。これらのボア孔を総称する時には，符号６を用いる）。ボア孔６は，弾性金属板４，５において，同じ位置に且つ同じ大きさで形成されている。弾性金属板５は，図２に示す弾性金属板４と同様であるが，積層面について対称な構造を有している。ボアシール部２がカバーする範囲は，図２に示すように，隣接するボア６間を含めてボア孔に沿った領域に限られている。
【００２４】
弾性金属板４に形成されたボア孔６に沿ってビード７Ａ，７Ｂ，７Ｃ，・・（総称するときは，ビード７とする）が，また弾性金属板５に並列して形成されたボア孔６に沿ってビード８Ａ，８Ｂ，８Ｃ，・・（総称するときは，ビード８とする）が，それぞれ形成されている。ビード７とビード８とは，弾性金属板４と弾性金属板５において，それぞれボア孔６に沿った対応した位置に，且つビード７，８の凸部が互いに対向するように形成されている。ビード７，８の高さや幅は，同じボア孔６の周りであっても，周方向位置に応じて変更することができる。図７は，このビード幅をボア孔６の周りで変化させた一例を示している。隣接するボア孔６間の領域Ｆは，エンジンの小型化のため非常に狭くなっているので，２本のビード７，７及びビード８，８の幅を，隣接するボア孔６から最も遠い範囲Ｇでのビードの幅よりも狭く設定されている。領域Ｆと領域Ｇとの遷移領域Ｈでは，領域Ｆから領域Ｇに向かうに従ってビード幅を漸増している。なお，ビードの高さについても，領域Ｆでは高いシール力を得るために領域Ｇよりも高くする等の形状変化を施すことができる。
【００２５】
隣接するボア孔６の間において，ビード７，８は会合することなく，即ち，独立して形成されている。したがって，隣接するボア孔６の間では，各弾性金属板４，５について２本のビード７，８が存在する。金属製ガスケット１がシリンダヘッドとシリンダブロックの対向取付面間に挟まれて締め付けられた状態では，ビード７とビード８とは，互いに当接して変形する。弾性金属板４，５の隣接するビード７，８が互いに接近する領域には，水孔９が形成されている。
【００２６】
図３に示す外周シール部３は，弾性金属板４，５の外側輪郭１０の内側に位置する比較的狭い幅の領域の周縁部１１で重なる一枚の金属板１２から成る。金属板１２は，周縁部１１に対してボア孔６の内側寄りに対応した部分において開口１３を有している。開口１３は，ボアシール部２の弾性金属板４，５のボア孔６とをすべて取り囲む一つの開口に形成されている。金属板１２は，周縁部１１において弾性金属板４，５間に挟持された状態で，弾性金属板４，５に対して重ねられる。隣接するボア孔６間においては，金属板１２は弾性金属板４，５と重なっていない。金属板１２の材料は，電気亜鉛メッキ鋼板（ＳＥＣＣ，対応するＪＩＳ原板の種類の記号ＳＰＣＣ）とすることができる。
【００２７】
図５は，図１に示した金属製ガスケットの矢視Ｂ−Ｂで見た断面図である。図５に示すように，弾性金属板４，５との間には，ビード７，８が形成された位置よりもボア孔６から遠い位領域において，外周シール部３を構成する金属板１２が挟まれて結合されている。金属板１２は，一方の弾性金属板（図示の例では弾性金属板５）に対して，レーザ溶接，スポット溶接，又は機械的かしめによって部分的に固定される。保管，運搬，組込み等の各作業において，金属製ガスケット１を単一の物品としての取り扱うことができればよいので，金属板１２を弾性金属板４，５に強固に固定する必要はない。
【００２８】
重なり領域である周縁部１１は，この実施例では，金属製ガスケット１のウォータージャケット部１４を構成している。ウォータージャケット部１４には，弾性金属板４，５と金属板１２とが重なり合わない部分が残されており，そのため，ボア孔６の周囲に冷却水を通す多数の水孔１５が形成される。水孔１５は，弾性金属板４，５側に形成された半円状切欠き１５ａと，金属板１２側に形成された半円状切欠き１５ｂとで形成される。図示した水孔１５は円形孔として示されているが，この形状に限らず，ボア孔６に沿った円弧状に延びる長孔に形成してもよい。
【００２９】
金属板１２には，更に，ボルト孔１６，ノック孔１７，ブローバイ孔１８，及び図示しないがオイルを通すオイル孔が穿設されているが，これらについては，金属製ガスケットの技術分野においてそれぞれ周知の技術であるので，ここでは詳細な説明を省略する。金属板１２は，その全周の周りをシールするため，ハーフビード１９が形成されている。図６に示すようにボア孔６以外の，例えばボルト孔１６の周りをシールするため，同様のハーフビード２０がボルト孔１６の周囲に形成されている。
【００３０】
また，図示していないが，金属製ガスケット１の表裏両面，即ち，弾性金属板４，５の両外側面及び互いに対向する内側面の少なくとも一方，更に金属板１２の両面には，耐熱性及び耐油性を有するゴム（例えば，フッ素ゴム），樹脂等の非金属材料で，厚さが，例えば，１０μ〜２０μ程度のコーティングが施されている。したがって，シリンダヘッド及びシリンダブロックに対して金属対金属の接触状態を回避し，金属製ガスケットとしての耐腐食性や耐久性及び強度を確保することができる。また，弾性金属板４，５，金属板１２，及びシリンダヘッド及びシリンダブロックの対向取付面の機械加工面に凹凸が存在していても，上記非金属材料が凹凸をカバーして充分なシール機能を果たすことができる。
【００３１】
弾性金属板４，５の板厚を，それぞれｔ1 ，ｔ2 とし，金属板１２の板厚をｔ3 とすると，ｔ1 ＜ｔ3 ，ｔ2 ＜ｔ3 ，及びｔ1 ＋ｔ2 ＞ｔ3 の関係がある。即ち，弾性金属板４の板厚ｔ1 及び弾性金属板５の板厚ｔ2 は，それぞれ金属板１２の板厚ｔ3 よりも薄いが，弾性金属板４及び弾性金属板５の合計の板厚（ｔ1 ＋ｔ2 ）は金属板１２の板厚ｔ3 よりも厚くなるように選択されている。以下に，板厚の一例を挙げると，ｔ1 ，ｔ2 は，０．２ｍｍ±０．０３ｍｍに選定され，ｔ3 は０．３５ｍｍ±０．０５ｍｍに選定されている。望ましくは，（ｔ1 ＋ｔ2 ）−ｔ3 の値は，約０．０４〜０．１２ｍｍになるように，各板厚が選定されている。このような，板厚の関係を有するように選定されていると，ボアシール部２の板厚は，外周シール部３の板厚よりも厚く設定されていることになり，金属製ガスケットを対向取付面間に挟んで締め付けたときに，ボアシール部２での面圧を外周シール部３での面圧よりも高くすることができる。
【００３２】
かかる構造を有する金属製ガスケット１を対向取付面間に挟んで締め付けた状態について，以下に説明する。図４は図１に示した金属製ガスケット１の矢視Ａ−Ａで見たボア間の部分の詳細を示す拡大断面図である。他の隣接するボア間においても同様の断面構造をしているのは勿論である。ビード７，８は，それぞれボア孔６に沿って同心状且つ環状に取り巻いている。締付けボルト等による締付け状態では，高いシール要求されるボア周りにおいて，ボアシール部２の面圧は外周シール部３の面圧よりも高くなり，高いシール性能を確保することができる。また，ボアシール部２では，弾性金属板４，５の各ビード７，８は，内側の裾位置Ｄと外側の裾位置Ｅとで対向取付面に強く接触してシールラインを形成する。その結果，隣接するボア間では合計４本のシールラインが形成され，高温の燃焼ガスが漏洩し易い隣接するボア間でのシール性能を確保することができる。
【００３３】
隣接するボア孔６間以外のボア孔の周りにおいては，隣接するボア間ほど燃焼ガスが漏洩し易い訳ではないので，ビード７，８から成る１条のビードが形成されている。対向取付面間に挟んで締め付けたときには，各ビード７，８の内側裾位置Ｄと外側裾位置Ｅとで対向取付面に強く接触して２本のシールラインを形成している。金属板１２は，その全周，ボルト孔１６，ノック孔１７，ブローバイ孔１８，及びオイル孔の周囲においてハーフビード１９，２０に形成されており，締付け状態ではハーフビード１９，２０が変形して全周及び上記各孔の周りにおいてシール性能を確保している。
【００３４】
以上，この発明の金属製ガスケットの一実施例について説明したが，この発明はこの実施例に限定されるものではない。また，この実施例についても，種々の変更が可能である。例えば，金属製ガスケットを適用するエンジン部品としては，シリンダヘッドとシリンダブロックとの間の対向取付面に限られず，吸気側排気側のマニホルド用の金属製ガスケットとしても適用可能である。弾性金属板４，５の板厚，及びビードの高さ及び幅等の形状についても，同じ板厚，形状にすることなく，エンジン部品の対向取付面の材質や硬さ等の物理的な性質，或いはエンジンの仕様等にあわせて，対向取付面に発生する不整を補正することができるように，金属製ガスケットの仕様決定に際して，適宜変更することができる。また，隣接するボア孔６間でのビードはそれぞれ独立したものとして説明したが，必要なシール性能を確保することができれば，隣接するボア孔間で，ビードは会合していてもよい。更に，弾性金属板４，５の周縁部と金属板１２の開口に形成した切欠きによってボア孔６以外の孔を形成するものは，水孔として説明したが，これに限ることもない。
【００３５】
【発明の効果】
この発明による金属製ガスケットは，以上のように構成されているので，金属製ガスケットは，対向取付面間に介装されて締付け状態にすると，凸部が対向して形成されている各ビードが，ビードの裾の両側において対向取付面に対して二重の環状シール部を形成する。これら多重同心状の環状シール部によって，ボア孔からの高温高圧の燃焼ガスが両対向取付面に漏れ出るのを阻止することができる。ボア孔周りに位置する弾性金属板の合計板厚を，ボア孔周りよりも以遠の金属板の板厚よりも厚い構造にしたので，金属製ガスケットによるシール機能が最も要求されるボア孔周りにおいてシール機能を確保することができる。更に，ボア孔の周りは，高温で腐食性の燃焼ガスの影響を受けるので，耐熱性や耐蝕性の高い高級の金属材料が使用される。ボア孔以外の孔の周りをシールする外周シール部は，ボア孔周りをシールするボアシール部と比較して環境の過酷度が低い。したがって，ボア孔周り以外の部分では，本来，高級な金属材料を使用する必要がなく，この発明による金属製ガスケットによれば，外周シール部により安価な金属材料を使用することが可能となり，金属製ガスケットの製造コストの低減に大きく寄与することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明による金属製ガスケットの一実施例の一部を示す平面図である。
【図２】図１に示した金属製ガスケットのボアシール部の一分を示す平面図である。
【図３】図１に示した金属製ガスケットの外周シール部の一部を示す平面図である。
【図４】図１に示した金属製ガスケットの矢視Ａ−Ａで見た断面図である。
【図５】図１に示した金属製ガスケットの矢視Ｂ−Ｂで見た断面図である。
【図６】図１に示した金属製ガスケットの矢視Ｃ−Ｃで見た断面図である。
【図７】図１に示した金属製ガスケットのボア孔周りのビード高さの変化を説明する概略図である。
【図８】従来の金属製ガスケットの一例を示す一部断面図である。
【図９】従来の金属製ガスケットの他の例を示す一部断面図である。
【図１０】従来の金属製ガスケットの更に他の例を示す一部断面図である。
【符号の説明】
１    金属製ガスケット
２    ボアシール部
３    外周シール部
４，５    弾性金属板
６    ボア孔
７，８    ビード
１１  周縁部
１２  金属板
１３  開口
１５  水孔
１５ａ，１５ｂ  切欠き
１６  ボルト孔
１７  ノック孔
１８  ブローバイ孔
１９，２０  ハーフビード
【図１】
0003747120.tif 000002
【図２】
0003747120.tif 000003
【図３】
0003747120.tif 000004
【図４】
0003747120.tif 000005
【図５】
0003747120.tif 000006
【図６】
0003747120.tif 000007
【図７】
0003747120.tif 000008
【図８】
0003747120.tif 000009
【図９】
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【図１０】
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