(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも樹脂と着色剤とを含有するトナーにおいて、該着色剤が乾燥状態を経ずに合成段階から水系媒体中で調整された顔料含水ペーストであり、また、該トナーが水系媒体中で樹脂微粒子と顔料含水ペーストとを塩析及び融着させて得られ、且つ体積平均粒径が３〜９μｍであることを特徴とするトナー。
【請求項２】
前記顔料含水ペーストの水分量が１０〜５０重量％であることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
【請求項３】
少なくとも樹脂と着色剤とを含有するトナーの製造方法において、該着色剤が乾燥状態を経ずに合成段階から水系媒体中で調整された顔料含水ペーストであり、また、該トナーが水系媒体中で樹脂微粒子と顔料含水ペーストとを塩析及び融着させて得られ、且つ体積平均粒径が３〜９μｍであることを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項４】
前記顔料含水ペーストの水分量が１０〜５０重量％であることを特徴とする請求項３に記載のトナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は高品質の画像が得られるトナー及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、電子写真現像方式は種々の分野で利用されている。例えばモノクロ複写機のみならず、コンピュータの出力端末であるモノクロ又はカラーのプリンタや、カラー複写機等の分野での利用も広がってきており、これらの利用が進むにつれ、アウトプットされる画像の品質に対する要求が高くなっている。
【０００３】
そこで、画像品質の向上のため、トナーを小粒径化する技術が多く提案されており、中でも特開昭６３−１８６２５３号公報等に示される樹脂微粒子と着色剤の粒子とを重合法により水系媒体中で接合させてなるトナーの製造方法は、粒子の小粒径化と共に、粒子形状を不定形化することができる技術であり、さらには粒径分布をシャープにすることができる等多くの利点を有する。
【０００４】
しかしながら、上記重合法によるトナーの製造方法では小粒径でシャープな粒径分布を有するトナーが得られる点で有用であるが、その製造にあたっては顔料等の着色剤をトナー中に均一に分散含有させることが難しく、その解決が大きな課題となっている。即ち、従来重合法によるトナーの製造では樹脂微粒子と着色剤の粒子とを水系分散液中で接合させて形成されるが、その際の着色剤の粒子は乾燥した着色剤の粉末を例えば機械式分散や超音波分散等のエネルギーを付与して水系媒体中に分散させたものを用いるのが一般的である。しかし、この方法では加えられるエネルギーが不均一となり易いため、着色剤の分散粒子径が不均一となり、かつ該分散粒子径の分布がブロードとなり易く、その結果着色剤の粒子と樹脂微粒子とを接合させてトナーを製造する際に、遊離した着色剤が存在したり、形成されたトナー中への着色剤の分散が不均一になる現象が発生する。
【０００５】
この現象が発生すると、遊離した着色剤により、現像剤担持体やキャリアなどが汚染されたり、トナーの帯電量の低下や現像剤としたときの搬送性不良などの現象が起こり、結果として画像形成時のカブリや濃度ムラなどの問題が発生し、鮮明な画像が得られなくなる。この様に、重合法により小粒径のトナーをより安定して製造するためには種々の問題が内在しているのが現状である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、重合法により製造される小粒径のトナーであって、かつ着色剤が均一に分散含有されていて、長期に亘って鮮鋭性に優れた画像が安定して得られるトナー及びその製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記本発明の目的は下記構成により達成される。
【０００８】
１．少なくとも樹脂と着色剤とを含有するトナーにおいて、該着色剤が乾燥状態を経ずに合成段階から水系媒体中で調整された顔料含水ペーストであり、また、該トナーが水系媒体中で樹脂微粒子と顔料含水ペーストとを塩析及び融着させて得られ、且つ体積平均粒径が３〜９μｍであることを特徴とするトナー。
【０００９】
２．前記顔料含水ペーストの水分量が１０〜５０重量％であることを特徴とする前記１に記載のトナー。
【００１０】
３．少なくとも樹脂と着色剤とを含有するトナーの製造方法において、該着色剤が乾燥状態を経ずに合成段階から水系媒体中で調整された顔料含水ペーストであり、また、該トナーが水系媒体中で樹脂微粒子と顔料含水ペーストとを塩析及び融着させて得られ、且つ体積平均粒径が３〜９μｍであることを特徴とするトナーの製造方法。
【００１１】
４．前記顔料含水ペーストの水分量が１０〜５０重量％であることを特徴とする前記３に記載のトナーの製造方法。
【００１２】
即ち、本発明者等の鋭意検討の結果、重合法により小粒径のトナーを製造する際、着色剤を該トナー中に効果的に均一に分散含有させるためには着色剤自体を乾燥状態を経ずに（後述するように、合成終了時乾燥脱水を行なわず水分を含んだ状態のまま得られる顔料含水ペーストを）使用することが良好な結果を与えることを見出し本発明を完成するに至ったのである。
【００１３】
ところで、従来重合法によるトナーの製造には乾燥した粉末状の着色剤を機械的エネルギー又は超音波などのエネルギーで水系媒体中に分散したものが用いられるが、着色剤はその合成段階では水系媒体中で調製されて一次粒子が形成され、これをさらに乾燥して粉末状態とすると一次粒子が凝集して二次粒子化されてしまい、、生成された二次粒子はかなり強固な粒子形態となっており、機械的なエネルギー又は超音波などのエネルギーでの分散では一次粒子化することが困難となる。なお、過大なエネルギーを付与して着色剤の分散を行うと、結晶構造までが解砕され、発色性も変化する。従って乾燥して粉末状態となった着色剤を水系媒体中に通常の機械的なエネルギー又は超音波などのエネルギーで分散した場合には粒子径がブロードになり、一次粒子まで均一に分散することは極めて困難となっている。
【００１４】
本発明では、この着色剤として合成段階で水系媒体中で調製された一次粒子化された顔料含水ペーストを使用するために、一次粒子のままでトナーを形成することができ、着色剤の分散を均一化することができることを見出したのである。
【００１５】
また、本発明では着色剤として顔料含水ペーストを用い、該顔料含水ペーストを水系媒体中に分散し、重合法により着色剤（顔料含水ペースト中の顔料）と樹脂微粒子とを塩析及び融着させることでトナーを製造する方法を使用することにより、顔料含水ペースト中に存在する不純物をトナー中に取り込むことが無く、発色性を損なうことが無いなどの利点も生ずる。
【００１６】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１７】
〈トナー及びその製造方法の構成〉
本発明では、着色剤としての顔料含水ペースト、重合性単量体及び必要により離型剤、電荷制御剤、無機微粒子若しくは有機微粒子等の添加剤を乳化液に添加し、該液中にて重合性単量体を乳化重合させて着色した樹脂微粒子を製造し、その後に、親水性溶媒や凝集剤等を添加し、塩析及び融着して凝集させて凝集体を得、これを乾燥することによりトナー（着色樹脂粒子）を製造することができる。また、本発明では上記重合性単量体を乳化重合させて樹脂微粒子を製造し、これに親水性溶媒や凝集剤等を添加し、塩析及び融着して凝集体を形成する際に、顔料含水ペースト及び必要により離型剤、荷電制御剤、無機微粒子若しくは有機微粒子等の添加剤を添加し、これを乾燥することによりトナー（着色樹脂粒子）を得ることもできる。
【００１８】
本発明のトナーを製造する方法は、特に上述の様に限定されるものでは無いが、好適には特開平５−２６５２５２号公報や特開平６−３２９９４７号公報、特開平９−１５９０４号公報に示す方法で粒子を形成させた後、加熱処理する方法が好ましい。即ち、重合して得られた樹脂微粒子及び着色剤の粒子のそれぞれを複数以上を会合させ、水系媒体中でこれらを乳化剤を用いて分散した後に、臨界凝集濃度以上の凝集剤を加えて塩析させると同時に、樹脂微粒子自体のガラス転移点の温度以上に加熱して融着させ、得られた着色剤を含有した樹脂微粒子の凝集体を含水状態のまま流動状態で加熱乾燥することにより、本発明のトナー（着色樹脂粒子）を形成することができる。なお、上記凝集体を形成する際、凝集剤と同時に水に対して無限溶解する親水性溶媒を加えてもよい。
【００１９】
上記着色樹脂粒子の粒径（体積平均粒径）は実質的にトナーの粒径と同じであり、本発明では３〜９μｍを必須の要件としており、この粒径範囲は近時要請されている高解像力画像を満足するため必要な粒径範囲である。即ちトナー（着色樹脂粒子）の粒径（体積平均粒径）が３μｍ未満では製造コストが過大となり実質的に製造が困難であり、粒径が９μｍを越えると画像形成時、画像の解像力が不足し、充分満足できる画像が得られない。
【００２０】
《樹脂微粒子を構成する単量体》
具体的には、樹脂微粒子を構成する単量体として使用されるものは、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンの様なスチレンあるいはスチレン誘導体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル誘導体、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等のアクリル酸エステル誘導体、エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニル、フッ化ビニリデン等のハロゲン系ビニル類、プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等のビニルエステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等のビニルケトン類、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物、ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体がある。これらビニル系単量体は単独あるいは組み合わせて使用することができる。
【００２１】
また、樹脂微粒子を構成する単量体としてイオン性解離基を有するものを組み合わせて用いることがさらに好ましい。例えば、カルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基等の置換基を単量体の構成基として有するもので、具体的には、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマール酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、アシッドホスホオキシエチルメタクリレート、３−クロロ−２−アシッドホスホオキシプロピルメタクリレート等があげられる。
【００２２】
さらに、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等の多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂とすることもできる。
【００２３】
これら単量体はラジカル重合開始剤を用いて重合することができる。乳化重合法を用いる場合には水溶性ラジカル重合開始剤を使用することができる。水溶性重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩、アゾビスアミノジプロパン酢酸塩、アゾビスシアノ吉草酸及びその塩、過酸化水素等を挙げることができる。
【００２４】
本発明に用いられる樹脂微粒子としては、ガラス転移点が２０〜９０℃のものが好ましく、軟化点が８０〜２２０℃のものが好ましい。ガラス転移点は示差熱量分析方法で測定されるものであり、軟化点は高化式フローテスターで測定することができる。さらに、これら樹脂微粒子としてはゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定される分子量が数平均分子量（Ｍｎ）で１０００〜１０００００、重量平均分子量（Ｍｗ）で２０００〜１００００００のものが好ましい。さらに、分子量分布として、Ｍｗ／Ｍｎが１．５〜１００、特に１．８〜７０のものが好ましい。
【００２５】
《塩析に使用される凝集剤》
塩析に使用される凝集剤としては特に限定されるものでは無いが、金属塩から選択されるものが好適に使用される。具体的には、一価の金属として例えばナトリウム、カリウム、リチウム等のアルカリ金属の塩、二価の金属として例えばカルシウム、マグネシウム等のアルカリ土類の金属塩、マンガン、銅等の二価の金属の塩、鉄、アルミニウム等の三価の金属の塩等があげられ、具体的な塩としては、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化リチウム、塩化カルシウム、塩化亜鉛、硫酸銅、硫酸マグネシウム、硫酸マンガン等を挙げることができる。これらは組み合わせて使用してもよい。
【００２６】
これらの凝集剤は臨界凝集濃度以上添加することが好ましい。この臨界凝集濃度とは、水性分散物の安定性に関する指標であり、凝集剤を添加して凝集が発生する濃度を示すものである。この臨界凝集濃度は、乳化された成分及び分散剤自体によって大きく変化するものである。例えば、岡村誠三他著「高分子化学  １７、６０１（１９６０）日本高分子学会編」等に記述されており、詳細な臨界凝集濃度を求めることができる。また、別な手法として、目的とする粒子分散液に所望の塩を濃度を変えて添加し、その分散液のζ（ゼータ）電位を測定し、この値が変化する塩濃度を臨界凝集濃度として求めることもできる。なお、本発明の凝集剤の添加量は、臨界凝集濃度以上であればよいが、好ましくは臨界凝集濃度の１．２倍以上、さらに好ましくは１．５倍以上添加することがよい。
【００２７】
《親水性溶媒》
樹脂微粒子を凝集させる際に用いられる前記親水性溶媒とは、水に対して無限溶解する溶媒を示し、該溶媒として、本発明においては、形成された樹脂微粒子を溶解させないものが選択される。具体的には、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ｔ−ブタノール、メトキシエタノール、ブトキシエタノール等のアルコール類、アセトニトリル等のニトリル類、ジオキサン等のエーテル類をあげることができる。特に、エタノール、プロパノール、イソプロピルアルコールが好ましい。
【００２８】
上記親水性溶媒の添加量は、凝集剤を添加した樹脂微粒子含有分散液に対して１〜３００体積％が好ましい。
【００２９】
《着色剤》
本発明のトナーに使用する着色剤としては顔料含水ペーストの形態で調製されるものが使用される。具体的には、乾燥状態を経ずに合成段階から水系媒体中で調製されたものが好ましく使用され、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、同４８：１、同５３：１、同５７：１、同１２２、同１３９、同１４４、同１４９、同１６６、同１７７、同１７８、同２２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、同４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、同１７、同９３、同９４、同１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、同６０等の顔料及びこれらの混合物を用いることができる。顔料の数平均一次粒子径は種類により多様であるが、概ね１０〜２００ｎｍ程度が好ましい。さらに、顔料含水ペーストに含有される水分量は１０〜５０重量％である。この水分量が１０重量％未満の場合には顔料自体が凝集体を形成しやすくなるため二次粒子化したものが存在し、分散性が低下する。一方、水分量が５０重量％を越えると顔料の凝集は発生しにくくなるものの、水分中に存在する不純物が増加するために、本発明のトナーの製造時、樹脂微粒子との塩析及び融着工程が不安定になり、結果として粒径分布がブロードになりやすい等の問題が生ずる。
【００３０】
さらにまた、顔料含水ペーストの水分量が５０重量％を越えた場合には、顔料の相対的濃度が低下するため、塩析及び融着工程で、顔料のトナー中への取り込みにむらを生じて、トナーの帯電性や着色性が不均一となりやすい。
【００３１】
具体的な例として例えば日本画像学会誌、第３７巻、第３号に記載されるようにアゾ系の顔料の場合は、ジアゾ化、カップリング化、さらにレーキ化し、最終的に顔料含水ペーストとして、濾過し、含水率を１０〜５０重量％のものに調製して作製する方法がある。
【００３２】
着色剤としての顔料含水ペーストの添加方法としては、前述したように乳化重合法で調製した樹脂微粒子に凝集剤を添加して塩析させる段階で添加し、該樹脂微粒子を着色してトナーとする方法や、単量体を重合させる段階で該着色剤を添加して重合しトナーとする方法等がある。
【００３３】
《離型剤》
さらに、離型剤として低分子量ポリプロピレン（数平均分子量＝１５００〜９０００）や低分子量ポリエチレン等を添加してもよい。
【００３４】
《荷電制御剤》
また、荷電制御剤としてアゾ系金属錯体、４級アンモニウム塩等を用いてもよい。
【００３５】
《外添剤》
又、本発明のトナーでは、着色剤と樹脂微粒子とを凝集剤の添加及び加熱により塩析及び融着して凝集体を得、これを乾燥して着色樹脂粒子を得、これをそのままトナーとしてもよいが、通常は該着色樹脂粒子に外添剤として無機微粒子や有機微粒子などの微粒子を添加してトナーが形成される。
【００３６】
この無機微粒子としては、シリカ、チタニア、アルミナ等の無機酸化物粒子の使用が好ましく、さらに、これら無機微粒子はシランカップリング剤やチタンカップリング剤等によって疎水化処理されていることが好ましい。疎水化処理の程度としては特に限定されるものでは無いが、メタノールウェッタビリティーとして４０〜９５のものが好ましい。メタノールウェッタビリティとは、メタノールに対する濡れ性を評価するものである。この方法は、内容量２５０ｍｌのビーカー中に入れた蒸留水５０ｍｌに、測定対象の無機微粒子を０．２ｇ秤量し添加する。メタノールを先端が液体中に浸漬されているビュレットから、緩やかに攪拌した状態で無機微粒子の全体が濡れるまでゆっくり滴下する。この無機微粒子を完全に濡らすために必要なメタノールの量をａ（ｍｌ）とした場合に、下記式により疎水化度が算出される。
【００３７】
疎水化度＝｛ａ／（ａ＋５０）｝×１００
この外添剤の添加量としては、トナー中に０．１〜５．０重量％、好ましくは０．５〜４．０重量％である。また、外添剤としては種々のものを組み合わせて使用してもよい。
【００３８】
本発明のトナーの粒径は、前述したように体積平均粒径で３〜９μｍのものが好ましいが、この粒径は凝集剤の濃度や有機溶媒の添加量、さらには樹脂微粒子自体の組成によって制御することができる。また、前述したようにトナー粒子（着色樹脂粒子）の体積平均粒径はコールターカウンターＴＡ−II或いはコールターマルチサイザーで比較的容易に測定することができる。
【００３９】
本発明のトナーは、例えば磁性体を含有させて一成分磁性トナーとして使用する場合、いわゆるキャリアと混合して二成分現像剤として使用する場合、非磁性トナーを単独で使用する場合等が考えられ、何れも好適に使用することができるが、本発明ではキャリアと混合して使用する二成分現像剤として使用することがより好ましい。
【００４０】
二成分現像剤を構成するキャリアとしては鉄、フェライト等の磁性材料粒子のみで構成される非被覆キャリア、あるいは磁性材料粒子表面を樹脂等によって被覆した樹脂被覆キャリアの何れを使用してもよい。このキャリアの平均粒径は体積平均粒径で３０〜１５０μｍが好ましい。また、被覆するための樹脂としては特に限定されるものでは無いが、例えばスチレン−アクリル樹脂やシリコーン樹脂を挙げることができる。
【００４１】
本発明のトナーが使用できる現像方式としては特に限定されない。接触現像方式あるいは非接触現像方式等に好適に使用することができる。特に本発明のトナーは、高い帯電立ち上がり性を有しており、キャリアを使用しない、いわゆる一成分現像方式にも好適に使用することができる。
【００４２】
感光体としては有機感光体又は無機感光体等を用いることができ、特に限定されるものではないが、本発明では平滑性の高い感光体との組み合わせでその効果がより発揮される。
【００４３】
その理由は、平滑性の高い感光体であるほどトナーや着色剤等の付着性が高くなり、フィルミング現象を発生して画質の劣化を生じ易いが、本発明のトナーを用いて画像形成を行った場合はそのような感光体を用いた場合でもフィルミング現象が発生せず鮮明な画像が得られるからである。この平滑性の高い感光体としては、有機感光体やアモルファスシリコン感光体があり、特に本発明のトナーの効果、即ち着色剤として顔料含水ペーストを用いたことによるトナー画像の画質向上効果をより発揮し易い感光体としては有機感光体を挙げることができる。
【００４４】
【実施例】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが本発明の実施の態様がこれにより限定されるものではない。
【００４５】
実施例１
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．１１０ｋｇとイオン交換水８．０リットルからなる溶液を「アニオン界面活性剤溶液Ａ」とする。ノニルフェノールポリエチレンオキサイド１０モル付加物０．０２８ｋｇとイオン交換水８．０リットルからなる溶液を「ノニオン界面活性剤溶液Ｂ」とする。
【００４６】
過硫酸カリウム２２３．８ｇをイオン交換水１２．０リットルに溶解した溶液を「開始剤溶液Ｃ」とする。
【００４７】
温度センサー、冷却管、窒素導入装置を付けた１００リットルのＧＬ（グラスライニング）反応釜に、ワックスエマルジョン（数平均分子量３０００のポリプロピレンエマルジョン：数平均一次粒子径＝１２０ｎｍ／固形分濃度＝２９．９重量％）３．４１ｋｇと「アニオン界面活性剤溶液Ａ」の半量と「ノニオン界面活性剤溶液Ｂ」の半量とを入れ、撹拌を開始する。次いで、イオン交換水４４．０リットルを加える。
【００４８】
加熱を開始し、液温度が７５℃になったところで、「開始剤溶液Ｃ」全量を滴下して加えた。その後、液温度を７５℃±１℃に制御しながら、スチレン１２．１ｋｇとアクリル酸ｎ−ブチル２．８８ｋｇとメタクリル酸１．０４ｋｇとｔ−ドデシルメルカプタン５４８ｇとを滴下しながら投入する。滴下終了後、液温度を８０℃±１℃に上げて、６時間加熱撹拌を行った。ついで、液温度を４０℃以下に冷却し撹拌を停止し、ポールフィルターで濾過し、樹脂微粒子分散液１Ａを得た。樹脂微粒子分散液１Ａ中の樹脂微粒子のガラス転移温度は５７℃、軟化点は１２１℃、重量平均分子量（Ｍｗ）は１２７００、重量平均粒径は１２０ｎｍ、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は５．２であった。
【００４９】
また、過硫酸カリウム２００．７ｇをイオン交換水１２．０リットルに溶解した溶液を「開始剤溶液Ｄ」とする。
【００５０】
温度センサー、冷却管、窒素導入装置、櫛形バッフル及び撹拌翼を有する１００リットルのＧＬ反応釜に、ワックスエマルジョン（数平均分子量３０００のポリプロピレンエマルジョン：数平均一次粒子径＝１２０ｎｍ／固形分濃度２９．９重量％）３．４１ｋｇと「アニオン界面活性剤溶液Ａ」の残りの半量と「ノニオン界面活性剤溶液Ｂ」の残り半量とを入れ、撹拌を開始する。次いで、イオン交換水４４．０リットルを投入する。加熱を開始し、液温度が７０℃になったところで、「開始剤溶液Ｄ」を添加する。ついで、スチレン１１．０ｋｇとアクリル酸ｎ−ブチル４．００ｋｇとメタクリル酸１．０４ｋｇとｔ−ドデシルメルカプタン９．０２ｇとをあらかじめ混合した溶液を滴下する。滴下終了後、液温度を７２℃±２℃に制御して、６時間加熱撹拌を行った。さらに、液温度を８０℃±２℃に上げて、１２時間加熱撹拌を行った。液温度を４０℃以下に冷却し撹拌を停止する。ポールフィルターで濾過し、樹脂微粒子分散液１Ｂを得た。この樹脂微粒子分散液１Ｂ中の樹脂微粒子のガラス転移温度は５８℃、軟化点は１３２℃、重量平均分子量（Ｍｗ）は２４５０００、重量平均粒径は１１０ｎｍ、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は１０．５であった。
【００５１】
塩析剤としての塩化ナトリウム５．３６ｋｇをイオン交換水２０．０リットルに溶解した溶液を「塩化ナトリウム溶液Ｅ」とする。
【００５２】
フッ素系ノニオン界面活性剤１．００ｇをイオン交換水１．００リットルに溶解した溶液を「ノニオン界面活性剤溶液Ｆ」とする。
【００５３】
温度センサー、冷却管、窒素導入装置、円筒状バッフル及び攪拌翼を有する１００リットルのＳＵＳ反応釜に、上記で作製した「樹脂微粒子分散液１Ａ」＝２０．０ｋｇと「樹脂微粒子分散液１Ｂ」＝５．２ｋｇとＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３含水ペースト（水分量＝３０重量％）＝０．１５ｋｇとイオン交換水２０．０ｋｇとを入れ攪拌する。ついで、４０℃に加温し、塩化ナトリウム溶液Ｅ、イソプロパノール６．００ｋｇ、ノニオン界面活性剤溶液Ｆをこの順に添加する。その後、１０分間放置した後に、昇温を開始し、液温度８５℃まで６０分で昇温する。液温度８５℃±２℃にて、６時間加熱攪拌し、塩析及び融着させ凝集体を得た。その後、４０℃以下に冷却し攪拌を停止する。目開き４５μｍの篩いで処理した後に遠心分離器にて濾過、洗浄し、さらに乾燥することで着色樹脂粒子を得た。なお、得られた着色樹脂粒子の体積平均粒径は６．５μｍであり、重量平均分子量（Ｍｗ）は６７０００、数平均分子量（Ｍｎ）は５８００、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は１１．５であった。
【００５４】
さらに、この着色樹脂粒子に対して疎水性シリカ（数平均一次粒子径＝１２ｎｍ：疎水化度＝５５）を１重量％添加し、ヘンシェルミキサーで混合して本発明のトナーを得た。これを「トナー１」とする。
【００５５】
実施例２
実施例１において、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３含水ペーストの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１７含水ペースト（水分量＝２５重量％）を使用した他は同様にして本発明のトナーを得た。このトナーを「トナー２」とする。
実施例３
実施例１において、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３含水ペーストの代わりにＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２含水ペースト（水分量＝３５重量％）を使用した他は同様にして本発明のトナーを得た。このトナーを「トナー３」とする。
実施例４
実施例１において、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３含水ペーストの水分量を１５重量％とした他は同様にして本発明のトナーを得た。このトナーを「トナー４」とする。
【００５６】
実施例５
実施例１において、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３含水ペーストの水分量を４５重量％とした他は同様にして本発明のトナーを得た。このトナーを「トナー５」とする。
【００５７】
実施例６
実施例２において、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７含水ペーストの水分量を１５重量％とした他は同様にして本発明のトナーを得た。このトナーを「トナー６」とする。
【００５８】
実施例７
実施例２において、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７含水ペーストの水分量を４５重量％とした他は同様にして本発明のトナーを得た。このトナーを「トナー７」とする。
【００５９】
実施例８
実施例３において、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２含水ペーストの水分量を１５重量％とした他は同様にして本発明のトナーを得た。このトナーを「トナー８」とする。
【００６０】
実施例９
実施例３において、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２含水ペーストの水分量を４５重量％とした他は同様にして本発明のトナーを得た。このトナーを「トナー９」とする。
【００６１】
比較例１
実施例１において、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３含水ペーストの代わりに乾燥されたＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を界面活性剤を含んだ水中にサンドグラインダーで分散した分散液（固定分濃度＝２０％）を０．４ｋｇ使用した他は同様にして比較用トナーを得た。これを「比較用トナー１」とする。
【００６２】
比較例２
比較例１において、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３の代わりに乾燥Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７を使用した他は同様にして比較用のトナーを得た。このトナーを「比較用トナー２」とする。
【００６３】
比較例３
比較例１において、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３の代わりに乾燥Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を使用した他は同様にして比較用のトナーを得た。このトナーを「比較用トナー３」とする。
【００６４】
〈評価〉
上記「トナー１」〜「トナー９」及び「比較用トナー１」〜「比較用トナー３」を使用し、それぞれにスチレンアクリル樹脂を被覆した体積平均粒径が５０μｍのフェライトキャリアと組み合わせてトナー濃度が６重量％の現像剤を調製した。それぞれのトナーに対応して、「本発明現像剤１」〜「本発明現像剤９」及び「比較用現像剤１」〜「比較用現像剤３」とする。
【００６５】
評価にはデジタルカラー複写機「Ｋｏｎｉｃａ  ９０２８」（コニカ社製）を改造して使用した。現像剤としてシアン、イエロー、マゼンタを組み合わせて使用した。条件は下記に示す条件である。感光体としては積層型有機感光体を使用した。
【００６６】
感光体表面電位＝−５５０Ｖ
ＤＣバイアス  ＝−２５０Ｖ
ＡＣバイアス  ＝Ｖｐ−ｐ：−５０〜−４５０Ｖ
交番電界周波数＝１８００Ｈｚ
Ｄｓｄ        ＝３００μｍ
押圧規制力    ＝１０ｇｆ／ｍｍ
押圧規制棒    ＝ＳＵＳ４１６（磁性ステンレス製）／直径３ｍｍ
現像剤層厚    ＝１５０μｍ
現像スリーブ  ＝２０ｍｍ
また、定着方法としては、熱ロール定着を使用し、感光体に残留する未転写トナーはブレードクリーニング方式でクリーニングする方法を採用した。
【００６７】
使用する転写紙としては連量が５５ｋｇの用紙を使用し、縦方向に画像を形成した。また、画像形成条件としては常温常湿環境（２５℃／５５％ＲＨ）にて実施した。評価項目として、細線の再現性による画像の鮮鋭性を評価した。この評価は、１ｍｍあたりに再現できる細線の本数で評価するもので、縦方向の細線と横方向の細線との両方について評価した。１０倍のルーペにて画像を比較し、線が断続していないで連続して形成された状態で判別できる最大の１ｍｍあたりの本数を比較した。なお、線はシアン、イエロー、マゼンタを組み合わせて形成した。
【００６８】
また、各色５％の画素率での画像を用いて１枚間欠方式で１０万枚の印字を常温常湿環境にて実施し、１０万枚後の画像についても同様の評価を実施し、その結果を表１に示した。
【００６９】
【表１】
0003799894.tif 000002
【００７０】
表１より本発明のトナーを用いたカラー現像剤はカラー画像形成の初期及び１０万枚後の何れにおいても細線の再現性による画像の鮮鋭性が優れているが、比較用のトナーを用いたカラー現像剤は１０万枚後の細線の再現性による画像の鮮鋭性が悪く実用性に乏しいことが分かる。
【００７１】
【発明の効果】
実施例により実証されたように本発明のトナー及びその製造方法によれば、重合法により製造される小粒径のトナーであって、かつ着色剤が均一に分散含有されていて、長期に亘って鮮鋭性に優れた画像が安定して得られる等の効果を有する。