(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクを透過可能な多孔質体からなる印材の表面を選択的に加熱して、インクが透過可能である印面部と、この印面部よりも高さが低く形成されかつ加熱によりシールされた非印面部とを形成したスタンプにおいて、
前記印材の裏面には、上面がインクを吸蔵したインク吸蔵体が設けられ、
当該インク吸蔵体の上面と前記印材の裏面とは、外円周部分で接着され、当該円周部分には外周内側の非接着部分の空気を抜くための、非接着部分が形成されていることを特徴とするスタンプ。
【請求項２】
前記印材の裏面と前記インク吸蔵体の上面とは、中心部近傍で複数箇所点状に接着されていることを特徴とする請求項１に記載のスタンプ。
【請求項３】
前記インク吸蔵体の下面には、前記インク吸蔵体を保持する保持手段が設けられ、当該保持手段には、凸部が形成され、前記インク吸蔵体の下面には、当該凸部と嵌合する凹部が形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のスタンプ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はスタンプに関し、特にインクを透過可能な多孔質体からなる印材の表面を選択的に加熱して、インクが透過可能である印面部と、この印面部よりも高さが低く形成されかつ加熱によりシールされた非印面部とを形成したスタンプに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来知られているスタンプとしては、特開平４−３６３２８５号（特許第２８５３７５４号）公報に記載されているような、インク透過可能な多孔質体からなる印面体と、この印面体を保持するホルダー部とを備えたものが知られている。この印面体は、文字、記号、図形等が凸状に形成されかつインクの透過が可能である捺印部と、この捺印部よりも高さが低く形成されかつ加熱によりシールされてインクの透過が不可能である非捺印部とからなっている。ホルダー部は、インクを収納するとともにインク流出用の開口部を有し、このインク流出用の開口部と印面体の裏面（印字面でない側）とが接合されている。印面体及びホルダー部はどちらもポリプロピレン樹脂等の同素材で形成されており、両者の接合周辺部を熱溶着処理してインクの漏出を防止している。
【０００３】
図２４は、従来のスタンプの印面体及びホルダー部の断面図である。印面体８１の非捺印部８２と、ホルダー部８３の下端(図中上側)である周縁８４とは、１２０度〜１８０度の温度に加熱させた熱板により溶融させた後固化させて融着している。熱溶着により、印面体８１とホルダー部８３は密閉される形となり、インクの染み出しを防いでいる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の従来のスタンプでは、印面体とホルダー部との接合の際位置決めが難しく、図２５のように何らの位置決め手段をとることなく印面体８１をホルダー部８３に重ね合わせるとずれてしまうので、図２６のようにホルダー部８３で印面体８１を包み込むようにする等の方法も考えられるが、この場合非捺印部の周囲をホルダー部が囲む格好となって印面余白が大きくなってしまうという不都合があった。
【０００５】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、印面体とホルダー部との接合の際位置決めを容易にし、印面体とホルダー部との接合に関連して生ずる印面余白を小さく抑えることにより捺印時の位置合わせが容易なスタンプを提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に係る発明のスタンプでは、インクを透過可能な多孔質体からなる印材の表面を選択的に加熱して、インクが透過可能である印面部と、この印面部よりも高さが低く形成されかつ加熱によりシールされた非印面部とを形成したスタンプにおいて、前記印材の裏面には、上面がインクを吸蔵したインク吸蔵体が設けられ、当該インク吸蔵体の上面と前記印材の裏面とは、外円周部分で接着され、当該円周部分には外周内側の非接着部分の空気を抜くための非接着部分が形成されている。
【０００７】
上記の構成のスタンプでは、非接着部分を通って空気が外に抜けるため、インク吸蔵体と印材との接合面の中心部には空気が残らず、インク吸蔵体から印材の印面部にインクが速やかに浸透する。
【０００８】
また、請求項２に係る発明のスタンプでは、請求項１に記載の発明の構成に加えて、前記印材の裏面と前記インク吸蔵体の上面とは、中心部近傍で複数箇所点状に接着されていることを特徴とする構成となっている。
【０００９】
上記の構成のスタンプでは、請求項１に記載の発明の作用に加えて、印材と前インク吸蔵体との接着を確実にし、かつ、印面に接着の形状が現れることを防止し、インク吸蔵体から印材へのインクの滲出を妨げることなくインク吸蔵体と印材の接着が有効になされる。
【００１０】
さらに、請求項３に係る発明のスタンプでは、請求項１又は２に記載の発明の構成に加えて、前記インク吸蔵体の下面には、前記インク吸蔵体を保持する保持手段が設けられ、当該保持手段には、凸部が形成され、前記インク吸蔵体の下面には、当該凸部と嵌合する凹部が形成されていることを特徴とする構成となっている。
【００１１】
上記の構成のスタンプでは、請求項１又は２に記載の発明の作用に加えて、保持手段の凸部とインク吸蔵体の凸部とが嵌合することにより保持手段とインク吸蔵体の接合際の位置決めが容易になされる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態について図面を参照して説明する。本実施の形態のスタンプは、印鑑用の丸印である。本実施の形態に係るスタンプの概略構成について図１及び図２に基づき説明する。図１はスタンプ１の正面図、図2はスタンプ１の断面図である。
【００１３】
円筒形のスタンプ１は、印刷時にスタンプ１全体を支持するとともに把持部となるサブホルダ２と、下端部に印材１１及びインク吸蔵体１２を保持するメインホルダ３と、サブホルダ２内に配置されメインホルダ３に対して上下方向に摺動可能なステンレス製のスカート４と、メインホルダ３に嵌合連結され、印刷時にメインホルダ３を下方に移動させて印材１１を印刷用紙(図示せず)に押し付けるためのポリブチレンテレフタレート（以下「ＰＢＴ」という。）樹脂製の上端部が閉じた円筒状のグリップ５と、印材１１を覆い保護するためのＰＢＴ樹脂製の蓋６と、サブホルダ２とグリップ５との間に設けられている装飾用のアルミ材からなるリング７とを備えている。
【００１４】
次に、サブホルダ２について図３及び図４を参照してさらに説明する。図３はサブホルダ２の正面図、図４はサブホルダ２の断面図である。サブホルダ２は、ＰＢＴ樹脂により段差を有する円筒状に形成され、グリップ５内にメインホルダ３を保持して嵌合する上部サブホルダ２ａと、使用者がスタンプ１を把持した際に滑りを防止するための凹凸を有する中部サブホルダ２ｂと、スカート４の上下動を案内する下部サブホルダ２ｃとからなっている。サブホルダ２は、メインホルダ３を挿通して保持するために、内部は略円筒状の空洞となっており、上部サブホルダ２ａには、メインホルダ３を挟持する前後一対の保持壁２２と、左右一対の保持壁２３，２３とが設けられている。ここで、図３及び図４では、前後一対の保持壁２２の後壁のみ図示しており、保持壁２２には、凸部２２ａが円筒の内向きに形成されている。
【００１５】
尚、図２に示すように、中部サブホルダ２ｂ内にはスプリング８が設けられており、スカート４を常に下方に付勢している。下部サブホルダ２ｃは、スカート４の上下動を案内する役割を果たすものであり、スカート４は、印刷時（押印時）に印刷用紙上に載置されてスタンプ１全体を印刷用紙上で支持するものである。尚、グリップ５が印刷用紙方向に押圧されることにより、スプリング８が圧縮されてスカート４が下部サブホルダ２ｃ内に収納され、印材１１の印字面が印刷用紙に当接して、印刷（押印）がなされるようになっている。
【００１６】
次に、メインホルダ３について図５乃至図７を参照して更に説明する。図５はメインホルダ３の正面図、図６はメインホルダ３の断面図、図７はメインホルダ３の底面図である。メインホルダ３は、上端部にインクキャップ９を結合する円筒形の上部メインホルダ３ａと、上部メインホルダ３ａよりも一回り太い円筒形の下部メインホルダ３ｂとから構成される。上部メインホルダ３ａは、内部の円筒部にインクを保持することができる。
【００１７】
下部メインホルダ３ｂは、図７に示すように、周壁３０の内部に中空の円筒形の円筒壁３１及び十字形に配置された板状の支持柱３２を有し、円筒壁３１と支持柱３２の間は空洞となっている。また、下部メインホルダ３ｂの底部中央には突起３３が設けられ、後述のインク吸蔵体１２の凹部３４と係合する。下部メインホルダ３ｂとインク吸蔵体１２とは、突起３３と凹部３４の嵌合により位置決めされ、周壁３０の外周側から円筒壁３１の内周側に至る幅と同じ幅に取り付けられた後述する両面テープ５０により接着される（図１６及び図１８参照）。さらに、下部メインホルダ３ｂの周壁３０には、後述する圧入キャップ４１の凸部４５と係合するパッキン部３５が凸状に２個所、円周方向に形成されている。このパッキン部３５は、下部メインホルダ３ｂに一体形成としてもよく、またシリコンゴム製のＯリングや可塑性を有する樹脂製のＯリングをつけて形成してもよい。図２３に示すようにパッキン部３５が凸部４５と係合することにより、圧入キャップ４１による圧入が確実に行われる。
【００１８】
なお、本実施の形態においてメインホルダ３は、ポリプロピレンにより形成しているが、ＡＢＳ樹脂、ポリアセタールコポリマー、ポリエチレン、ナイロン等のポリオレフィン系樹脂、ポリカーボネイト等のいずれかにより形成してもよい。
【００１９】
次に、インクキャップ９について、図８及び図９を参照して説明する。図８はインクキャップ９の正面図、図９はインクキャップ９の断面図である。インクキャップ９は、ポリプロピレン製の樹脂で形成されており、上部メインホルダ３ａに注入したインクの乾燥と漏れを防止するために、上部メインホルダ３ａに着脱可能に嵌合される。インクキャップ９は、内部中空の円筒形のキャップであり、インクキャップ９の中央には、鍔部９ａが、円周方向に形成されており、この鍔部９ａが、図２に示すように、メインホルダ３の上端部に当接する。インクの詰め換えが必要になった時は、図２に示すグリップ５とサブホルダ２を分離して、インクキャップ９をはずしてインクを注入することができる。
【００２０】
次に、圧入キャップ４１について、図１０乃至図１３を参照して説明する。図１０は圧入キャップ４１の正面図、図１１は圧入キャップ４１の断面図、図１２は圧入キャップ４１の底面図、図１３はスカート４、スプリング８及び圧入キャップ４１の配置を示す概略断面図である。圧入キャップ４１は、厚さ０．２ｍｍのステンレス板４１ａから形成された円筒であり、圧入時に先行しメインホルダ３が嵌合する第２開口部４２と、圧入後、図２３に示すように印材１１の印面７１が突出する第１開口部４３と、印材１１のシール部を押圧する押圧部４４とから構成されている。押圧部４４は０．５ｍｍ乃至１．０ｍｍ程度の幅だけ、内側に折り曲げて形成されている。
【００２１】
また、圧入キャップ４１の周壁内側には、下部メインホルダ３ｂのパッキン部３５に係合させるための凸部４５が２個所設けられている。この凸部４５は、圧入キャップ４１のプレス加工時に、同時に内側に突起として形成される。この凸部４５とパッキン部３５とが係合することにより、圧入キャップ４１による圧入がより確実に行われ(図２３参照)、メインホルダ３に印材１１及びインク吸蔵体１２がしっかりと固定される。図１３に示すように、後述の方法で圧入される圧入キャップ４１は、圧入後スカート４のすぐ内側に配置される。
【００２２】
次に、印材１１及びインク吸蔵体１２について、図１４及び図１５を参照して詳細に説明する。図１４は印材１１の平面図、図１５は印材１１及びインク吸蔵体１２の断面図(図１５中、上が印字面)である。印材１１及びインク吸蔵体１２は、図１４及び図１５に示すように、底面が同周円の短筒形に形成されている。インク吸蔵体１２は、例えば気孔率９０％程度のポリビニールホルマールからなる厚さ３ｍｍの硬質多孔性樹脂からなり、その上部（図１５中）に位置する印材１１は、例えばカーボンブラック等の光エネルギー吸収性物質を分散させて含有させた気孔率６５％程度のポリウレタン等のウレタン系樹脂である軟質多孔性樹脂からなり、厚さ１．２ｍｍである。
【００２３】
印材１１に含有されるカーボンブラックの重量比率は、例えば、ポリウレタン系発泡樹脂の場合、その樹脂に対し、通常０．１重量％〜１５重量％、好ましくは、１．０重量％〜１５重量％である。なお、印材１１において、カーボンブラックの代りに使用される光エネルギー吸収性物質としては、塩化銅、臭化銀等が挙げられる。また、印材１１は、ウレタン系樹脂以外に、ポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、または、ゴム系樹脂を主原料とするものであってもよい。
【００２４】
次に、印材１１とインク吸蔵体１２、さらにメインホルダ３との接着について図１６乃至図１９を参照して説明する。図１６はインク吸蔵体１２の下面（図１５における）すなわちメインホルダ３との接着面の平面図、図１７はインク吸蔵体１２の印材１１との接着部位を示す平面図、図１８は、印材１１、インク吸蔵体１２及びメインホルダ３の接着状態の概略を示す分解斜視図であり、図１９はこれらの接着した状態の断面図である。
【００２５】
図１６に示すように、インク吸蔵体１２の下面(印材１１と接する面の反対側)の中央には、下部メインホルダ３ｂの突起３３と係合する凹部３４が設けられている。図１６に示すように、インク吸蔵体１２は、円周状につけられた両面テープ５０により、メインホルダ３の周壁３０と円筒壁３１と支持柱３２の各々の端面で形成される接着部５４と接着される。この際、図１９に示すように、位置決め手段としてインク吸蔵体１２の凹部３４に下部メインホルダ３ｂの突起３３を挿入して嵌合させるので、インク吸蔵体１２と下部メインホルダ３ｂとが位置ずれを起こすことを防止できる。従って、インク吸蔵体１２と下部メインホルダ３ｂとが位置ずれを起こして接着されることがない。よって、位置決めのためにメインホルダ３により印材１１やインク吸蔵体１２の周囲を壁等のガイド部材で囲む必要がないので、余分な印面余白の発生を防止できる。
【００２６】
印材１１とインク吸蔵体１２は、図１７及び図１８に示すように、接着剤５１を中央付近に４個所点状に塗付し、さらに円周部分に４分割して塗布して(図１７中の斜線部分)接着されている。印面となる印材１１の中央付近には極力接着剤の量や接着剤の塗付領域を減らしているため、接着剤５１の塗付形状が製版後に印材１１の印面に現れることがなく、また、塗付部分が点状であるため、インク吸蔵体１２から印材１１へのインクの移動が悪くなって、塗付部分に対応した部分の印面からインクが滲出しづらくなってスタンプ印刷の画質が劣化することもない。また、円周部分には、空気抜けのための非接着部分５２を図中上下左右に４個所設けている。このため、押印のために印材１１が圧縮された場合には、非接着部分５２から空気が排出されるので、インク吸蔵体１２と印材１１接着面の中心に空気が残らず、印材１１のインクの有効印面部分にインク吸蔵体１２からより早くインクの浸透を図ることができる。
【００２７】
尚、接着剤５１の材質としては、公知の接着剤を全て用いることができるが、特にエポキシ樹脂接着剤を用いることが好ましい。この接着剤は粘度８００００ｃｐｓ程度であり、中央に点状に塗付した接着剤が印材１１に染み込むことがないからである。
【００２８】
次に、以上のような形状を有する本実施形態のスタンプ１の製造方法について図２０乃至図２２を参照して説明する。図２０は、印材１１とインク吸蔵体１２を接着したメインホルダ３の斜視図であり、図２１は、製版の様子を示す概念図であり、図２２は、圧入キャップ４１の圧入の様子を示す斜視図である。スタンプ製造装置およびこれを使用したスタンプの製造方法は、本出願人により特開平１１−７８９１２号公報に開示されたものと概略同様である。
【００２９】
まず、スタンプ１を製造するには、まず、図２０に示すように、印材１１とインク吸蔵体１２を接着したメインホルダ３をスタンプ製造装置（図示せず）の所定製版位置にセットする。そして、スタンプ製造装置内でロール状の原稿印刷用透明フィルム（図示せず）を搬送しつつサーマルヘッド及び転写リボンを介して文字や画像を前記透明フィルムに印刷して、図２１に示すポジ原稿６２を作成する。さらに、図２１に示すように、このポジ原稿６２と印材１１とが保護フィルム６３を介して対向するように、メインホルダ３をセットする。尚、製版時には、ポジ原稿６２をその印刷面側が保護フィルム６３と対向するように保護フィルム６３上に載置し、その保護フィルム６３のポジ原稿６２と反対側に印材１１を接触させる。従って、ポジ原稿６２と印材１１とは、保護フィルム６３を介して対向することになる。
【００３０】
そして、この状態で発光体であるキセノン管６１を発光させると、ポジ原稿６２を通して光が印材１１に照射される。これにより、原稿の透明部分を通過して光が照射された印材１１の部分だけが、光吸収剤の発熱作用によって溶融され、キセノン管６１の発光を停止するとこの溶融部分は固化されてシール化される。一方、原稿の文字等の陰になった印材１の表面部分は、溶融固化されずに、原稿の文字等に対応してそのまま残存することとなる。これにより、印材１１の表面にインクのしみ出ないシール部とインクのしみ出る非シール部とが混在した印鑑（丸形スタンプ）が形成される。
【００３１】
印材１１の製版終了後、保護フィルム６３を印材１１の表面から剥離する。そして、図２２に示すように、圧入キャップ４１を印材１１からインク吸蔵体１２に被さるように、矢印Ａ方向に圧入する。圧入後の断面図を図２３に示す。既に説明したように、圧入キャップ４１は、厚さ０．２ｍｍのステンレス製の円筒であり、押圧部４４が０．５〜１．０ｍｍの幅で形成されている。これを第２開口部４２側から７ｋｇ重乃至８ｋｇ重の力で印材１１からインク吸蔵体１２に被せるように圧入する。圧入が進行すると、図２３に示すように圧入キャップ４１の凸部４５とメインホルダ３のパッキン部３５とが係合し、圧入に逆らおうとする力を阻止して第２開口部４２を下部メインホルダ３ｂの上端まで導き圧入キャップ４１とメインホルダ３の嵌合が完了する。このようにして凸部４５とパッキン部３５との係合が圧入キャップ４１の固定をより確実にする働きをする。
【００３２】
この結果、印材１１の周縁に位置したシール部は、０．５〜１．０ｍｍの幅で押圧部４４により固定される。ここで、押圧部４４の幅は０．５ｍｍ以上であれば有効に固定される。ただし、１．０ｍｍを超えると印面余白が大きくなり、捺印時の位置合わせがやりにくくなるのであまり好ましくない。また、印材１１の印面７１は第１開口部４３から外部へ０．０５ｍｍ乃至１．０ｍｍ程度突出している。印面７１の第１開口部４３からの突出量が０．０５ｍｍ以下であると捺印時に掠れることがあり、１．０ｍｍを超えると印材１１のシール部が屈曲によりシールが破れてインクがもれることがあって好ましくない。さらに、印材１１の外縁部は圧入キャップ４１により圧縮されるので、気孔が閉塞され、毛細管現象によるインクの漏れが防がれる。ここで有効にインクの漏れを防ぐためには、０．２５ｍｍ以上圧縮するのが好ましい。
【００３３】
以上説明したように、本実施形態のスタンプでは、熱溶着に替えて、押圧部４３を有する圧入キャップ４１を第２開口部４２から印材１１及びインク吸蔵体１２に被せるように圧入してメインホルダ３に押圧固定する。押圧部４４による押圧のために生ずる印面余白は０．５ｍｍ乃至１．０ｍｍ程度に抑えられ、捺印の際の位置あわせが容易になされる。印材１１の印面７１は第１開口部４３から外部へ０．０５ｍｍ乃至１．０ｍｍ程度突出し、捺印時の掠れや、屈曲によるシールの破れもない。
【００３４】
また、インク吸蔵体１２とメインホルダ３の接合のための位置決めは、メインホルダ３により印材１１やインク吸蔵体１２の周囲を囲むことなく、インク吸蔵体１２の凹部３４とメインホルダ３の突起３３の係合によるので、余分な印面余白の発生もない。さらに、印材１１とインク吸蔵体１２間の接着は、印面となる印材１１の中央付近に極力接着剤の量や接着剤の塗付領域を減らしており、接着剤５１の塗付形状が製版後に印材１１の印面に現れたり、塗付部分に対応した部分の印面からインクが滲出しづらくなってスタンプ印刷の画質が劣化することがなく、円周部分には、空気抜けのための非接着部分５２を設けており、印面の裏側中心部に空気が残らず、印材１１のインクの有効印面部分にインク吸蔵体１２からより早くインクの浸透を図られる。
【００３５】
尚、前記各実施の形態は本発明を何ら限定するものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変形・改良が可能であることは勿論である。例えば、上記の実施例では、空気抜けのための非接着部分５２を４箇所設けているが、１箇所、２箇所、３箇所、６箇所等の任意の数だけ設けてもよい。また、凸部４５は、２箇所設けているが、これも３箇所、４箇所等任意の複数だけ設けてもよい。
【００３６】
【発明の効果】
以上説明したように請求項１に係る発明のスタンプでは、インク吸蔵体と印材との非接着部分を通って空気が外に抜けるので、インク吸蔵体と印材の接合面の中心部には空気が残らず、インク吸蔵体から印材の印面部にインクを速やかに浸透させることができる。
【００３７】
さらに、請求項２に係る発明のスタンプでは、請求項１に記載の発明の効果に加えて、印材と前インク吸蔵体との接着を確実にし、かつ、印面に接着の形状が現れることを防止し、さらに、インクの滲出を妨げることなくインク吸蔵体と印材の接着をすることができる。
【００３８】
また、請求項３に係る発明のスタンプでは、請求項１または２に記載の発明の効果に加えて、保持手段の凸部とインク吸蔵体の凸部とが嵌合することにより保持手段とインク吸蔵体の接合の位置決めがなされるので、保持手段とインク吸蔵体の接合時にインク吸蔵体の位置ずれを防止でき、また、インク吸蔵体の位置決めのためのガイド部材をインク吸蔵体の外周部に設けないので、当該ガイド部材による余分な印面余白の発生が防止され、捺印時の位置合わせを容易にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一実施の形態に係るスタンプの正面図である。
【図２】  本実施の形態に係るスタンプの断面図である。
【図３】  本実施の形態に係るスタンプのサブホルダの正面図である。
【図４】  本実施の形態に係るスタンプのサブホルダの断面図である。
【図５】  本実施の形態に係るスタンプのメインホルダの正面図である。
【図６】  本実施の形態に係るスタンプのメインホルダの断面図である。
【図７】  本実施の形態に係るスタンプのメインホルダの底面図である。
【図８】  本実施の形態に係るスタンプのインクキャップの正面図である。
【図９】  本実施の形態に係るスタンプのインクキャップの断面図である。
【図１０】  本実施の形態に係るスタンプの圧入キャップの正面図である。
【図１１】  本実施の形態に係るスタンプの圧入キャップの断面図である。
【図１２】  本実施の形態に係るスタンプの圧入キャップの底面図である。
【図１３】  本実施の形態に係るスタンプのスカート、スプリング及び圧入キャップの配置を示す概略断面図である。
【図１４】  本実施の形態に係るスタンプの印材の平面図である。
【図１５】  本実施の形態に係る印材及びインク吸蔵体の断面図である。
【図１６】  本実施の形態に係るインク吸蔵体下面の平面図である。
【図１７】  本実施の形態に係るインク吸蔵体の印材との接着部位を示す平面図である。
【図１８】  本実施の形態に係る印材、インク吸蔵体及びメインホルダの接着状態の概略を示す分解斜視図である。
【図１９】  本実施の形態に係る印材、インク吸蔵体及びメインホルダの接着状態を示す断面である。
【図２０】  本実施の形態に係るスタンプ製造時にセットする印材とインク吸蔵体を接着したメインホルダの斜視図である。
【図２１】  本実施の形態に係る印材の製版の状態の概略を示す斜視図である。
【図２２】  本実施の形態に係る圧入キャップの圧入方法の概略を示す斜視図である。
【図２３】  本実施の形態に係る圧入キャップの圧入後の状態を示す断面図である。
【図２４】  従来のスタンプの断面図である。
【図２５】  従来のスタンプの印材とホルダー部の接合時の位置決め状態を示す断面図である。
【図２６】  従来のスタンプの印材とホルダー部の接合時の位置決め状態を示す断面図である。
【符号の説明】
１    スタンプ
３    メインホルダ
１１  印材
１２  インク吸蔵体
３３  突起
３４  凹部
３５  パッキン部
４１  圧入キャップ
４２  第２開口部
４３  第１開口部
４４  押圧部
４５  凸部
５１  接着剤
５２  非接着部分
７１  印面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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