(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車のトリム部品すなわちパネル内に機械的脆弱ラインを形成するよう、レーザーを使ってエアバッグカバーを製造する方法であって、対向する位置に配されたレーザービーム発生手段とセンサとの間に前記トリム部品を配置し、前記レーザービーム発生手段から一定強度またはパルス状のレーザービームを前記トリム部品にその裏面から照射して前記トリム部品を厚さ方向に貫通する、前記パネルの表面からは裸眼で見ることの出来ない１つのマイクロパーフオレーションを前記トリム部品に形成する工程と、前記レーザービーム発生手段から一定強度またはパルス状のレーザービームを前記トリム部品にその裏面から照射して前記トリム部品を厚さ方向に貫通することのない複数の盲孔を連続して形成する工程とを前記トリム部品の所定の切り込み路に沿い交互に繰り返し実行することで、機械的脆弱ラインが形成されるように前記トリム部品にその裏面から切り込みを入れる工程と、前記マイクロパーフオレーションの形成工程において形成された前記マイクロパーフオレーションを透過するレーザービームを前記センサが検出した時の信号をシステムコントローラに取り込むことにより、前記レーザービーム発生手段の前記一定強度のレーザービームの照射時間または前記レーザービーム発生手段からのパルス状レーザービームのパルス数を測定し、前記照射時間の測定値から所定の時間を減じた値に応じて前記レーザービーム発生手段から照射される前記一定強度のレーザービームの照射時間を制御し、または前記パルス数の測定値から所定のパルス数を減じた値に応じて前記レーザービーム発生手段から照射されるレーザービームのパルス数を制御して、前記盲孔形成工程においてライン内に残る材料の厚みをほぼ一定に維持することを特徴とするエアバッグカバーの製造方法。
【請求項２】
前記トリム部品がラミネートであることを特徴とする請求項1記載のエアバックカバーの製造方法。
【請求項３】
前記トリム部品が、ポリプロピレン（ＰＰ）基板と、発泡ポリプロピレン（ＰＰ）中間層と、アクリロニトリループタジエンースチレンノポリ塩化ビニール（ＡＢＳ／ＰＶＣ）複合体または熱可塑性ポリオレフィン（ＴＰＯ）フオイルとを含むことを特徴とする請求項1または2記載のエアバックカバーの製造方法。
【請求項４】
前記所定の切り込み路に沿ってレーザービームをステップ状に移動することを特徴とする請求項１記載のエアバックカバーの製造方法。
【請求項５】
前記レーザーが二酸化炭素ガスレーザーであることを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載のエアバックカバーの製造方法。
【請求項６】
前記所定の切り込み路に沿って０．２〜５．０ｍｍごとにマイクロパーフォレーションを形成する請求項１乃至５の何れか１項に記載のエアバックカバーの製造方法。
【請求項７】
エアバックカバーをバックプレートで補強する工程を更に含むことを特徴とする請求項1乃至６の何れか１項に記載のエアバックカバーの製造方法。
【請求項８】
前記プレートがアルミニウム製であることを特徴とする請求項７記載のエアバックカバーの製造方法。
【請求項９】
ステアリングホイール用のトリム部品に対して実施することを特徴とする請求項１乃至８の何れか１項に記載のエアバックカバーの製造方法。
【請求項１０】
ダッシュボード用のトリム部品に対して実施することを特徴とする請求項１乃至９の何れか１項に記載のエアバックカバーの製造方法。
【請求項１１】
機械的脆弱部の切り込みラインを内部に形成することにより、自動車のパネル内にー体化されたエアバッグカバーを製造する方法であって、
前記切り込みラインを形成するために、前記パネルの裏面側にレーザービーム発生手段からのレーザービームを向け、前記パネルと前記レーザービーム発生手段のレーザービームとを相対運動をさせる工程と、
前記パネルの表面側に前記レーザービーム発生手段に相対向してセンサを配置し、前記レーザービーム発生手段から一定強度またはパルス状のレーザービームを前記パネルにその裏面から照射して前記パネルを厚さ方向に貫通する、前記パネルの表面からは裸眼で見ることの出来ない１つのマイクロパーフォレーションを前記パネルに形成する工程と、前記レーザービーム発生手段から一定強度またはパルス状のレーザービームを前記パネルにその裏面から照射して前記パネルを厚さ方向に貫通することのない複数の盲孔を連続して形成する工程とを前記パネルの所定の切り込み路に沿い交互に繰り返し実行することで、機械的脆弱ラインが形成されるように前記パネルにその裏面から切り込みを入れる工程と、前記マイクロパーフォレーションの形成工程において形成された前記マイクロパーフォレーションを透過するレーザービームを前記センサが検出した時の信号をシステムコントローラに取り込むことにより、前記レーザービーム発生手段の前記一定強度のレーザービームの照射時間または前記レーザービーム発生手段からのパルス状レーザービームのパルス数を測定し、前記照射時間の測定値から所定の時間を減じた値に応じて前記レーザービーム発生手段から照射される前記一定強度のレーザビームの照射時間を制御し、または前記パルス数の測定値からの所定のパルス数を減じた値に応じて前記レーザービーム発生手段から照射されるレーザービームのパルス数を制御して、前記盲孔形成工程においてライン内に残る材料の厚みをほぼー定に維持することを特徴とするエアバックカバーの製造方法。
【請求項１２】
前記パネルが複数の層から成るラミネートであり、一つのマイクロパーフォレーションを形成するのに必要なパルスをカウントし、最終の表側の層と隣接する層との間の接合部で停止するよう計算されたパルス数を控除することにより、マイクロパーフォレーシヨンの間のパネルに侵入するレーザーカットの侵入深度を制御することを特徴とする請求項１１記載のエアバックカバーの製造方法。
【請求項１３】
前記隣接する層が発泡プラスチック材料であり、最終層がフォイルであることを特徴とする請求項１２記載のエアバックカバーの製造方法。
【請求項１４】
エアバックカバーの輪郭を定めるように前記切り込みラインが形成されており、使用時に前記切り込みラインに沿ってカバーがパネルから剪断されるが、ヒンジによってパネルに取り付けられた状態に留まるよう、カバーのアウトラインとパネルとの間のパネルの下面にヒンジが設けられたことを特徴とする請求項１１乃至１３の何れか１項に記載のエアバックカバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
本発明はエアバッグのためのカバーおよびこのカバーを製造するための方法に関する。
新車には一般にエアバッグ安全システムが取り付けられている。
これらシステムはクッションを含み、このクッションはステアリングコラム内のコンパートメントに常時収納されているが、短時間に膨張させることができる。乗客側のダッシュボード、すなわち計器盤にもエアバッグを設けることができる。更に自動車のドアにもエアバッグを詰め込むこともできる。
自動車が衝突した時に、センサが自動車の急激な減速を検出し、エアバッグを短時間で自動車の内部に膨張させ、衝撃の方向に応じ、前方または側方に投げ出される搭乗者にクッション作用をするようになっている。
事故または故意の不正操作からエアバッグを保護したり、エアバッグが膨張する時に物体の危険な飛び出しを生じさせるような、エアバッグコンパートメントへの物体の侵入を防止するよう、エアバッグを含むコンパートメントはカバーによって閉じられている。このカバーは、カバーに与えられる打撃または衝撃に耐えられることが重要である。特に、このカバーは乗客への衝撃の大きさを定めた、対応する欧州規格または米国規格を満たさなければならない。更にこのカバーは、エアバッグ膨張により強制的に開けられる時、粉々になったり、または割れたりしないことが要求される。このカバーの破片が乗客に向かって突き出て、乗客を傷つけるかもしれないからである。
上記問題に対する1つの解決案は、エアバッグ展開開口部を一対の成形プラスチックドアで閉じたエアバッグハウジングについて記載している欧州特許出願第０３６３９８６号に示されている。これらドアの片側はヒンジ部分によって計器盤、すなわちダッシュボードに取り付けられており、壊れやすいブリッジ部品によって互いに接合されている。このような構造の欠点は、ダッシュボードとは別個に製造されたドアが車内から見えてしまうということである。
これら問題に対する第2の解決案は、機械的な脆弱ラインがカバーの後方から導入されている、国際特許出願第９５／２４３２８号に開示されている。かかる構造により、設計者はダッシュボードを連続性のある外観とするように構成できる。しかしながら、かかる解決案を実現する上で問題がある。例えば製造プロセス固有の制約により、全範囲にわたってトリム部品の厚みが異なり、トリム部品を信頼性のある状態で引き裂くのに必要な、正確かつ一貫した脆弱部のラインを設けることが困難となっている。脆弱部のラインを設けるよう、従来の工具を充分に制御し、一定の厚みの材料を除くことができても、他の部分は一定の深さとはならない。
このように、厚みが一貫していないことによって、信頼性高く、すなわち均一にトリム部分を引き裂くことができないので、このことはエアバッグをうまく膨張させる上で障害となっている。
欧州特許出願第０３６３９８６号に記載されているような、成形カバーの別の欠点としては、壊れ易い部分が引き裂かれ、ドアが開く前に、切断によって形成されたカバーよりも大きい力を成形カバーが受けなければならないことである。所定の場合、ダッシュボードの面側から見たとき、製造プロセスによりトリム部品の脆弱部分の仕上げ部が時間と共に劣化する。
現在では自動車のトリム部品またはパネル内の機械的脆弱ラインを設けるのに、レーザービームを使うことにより一体化されたエアバッグカバーを製造することが提案されている。このカバーは、
ｉ）機械的脆弱ラインを形成するようレーザービームを使ってパネルの下面からパネルに切り込み（スコア）を入れる工程と、
ｉｉ）パネルへのレーザービームの侵入深度、すなわち切り込みラインに残っている材料の厚みをモニタすることにより、前記切り込みライン内の無傷の材料の厚みをほぼ一定に維持する工程とを備えた方法によって製造される。
このトリム部品は三層のラミネートとすることができるが、異なる構造のものでも同じように使用できる。トリム部品は住友化学（株）に許された欧州特許第０４６６１８１号および同第０４８０４５６号で公知となっている方法に従って成形できる。これら欧州特許の開示内容を本明細書では参考例として引用する。
トリム部品は真空接着方法によっても製造できる。かかる方法では、ポリプロピレン射出成形された部品にあらかじめ真空成形されたパッド（例えばＰＶＣ／熱可塑性ポリオレフィンおよびポリプロピレン発泡体製）を接着剤で接合し、このようにして組み合わせたラミネートに真空成形を施し、最終的に、成形ラミネート体を形成する。
このトリム部品は、硬質基板と、弾性中間層と、外側層を形成する装飾用フォイルとを含むことが好ましい。
より好ましくは、トリム部品は熱可塑性ポリアルキレン基板と、低密度ポリアルキレン発泡体と、ポリマーフォイルとを含む。
好ましくは、基板はポリプロピレン（以下、ＰＰと称す）であり、中問層は発泡ポリプロピレンであり、フォイルはアクリロニトリルブタジエン−スチレンとポリ塩化ビニールのコポリマー（ＡＢＳ／ＰＶＣ複合体）または熱可塑性ポリオレフィン（ＴＯＰ）であることが好ましい。また、トリム部品を有効寿命の終了時に容易にリサイクルできるよう、固体、発泡体およびフォイル材料製の連続する層において、単一材料（例えばＴＰＯ製）からなる複数の層でトリム部品を製造することも考えられる。
レーザーは二酸化炭素レーザーであることが好ましい。もしくは、Ｎｄ：ＹＡＧ、アルゴンガス、ダイオード、エキシマまたは固体レーザーも使用できる。このレーザーはパルス状のビームを放出することが好ましい。
カットされないで残った材料の厚みはパネルの上面、すなわち表側に設けたセンサを使って測定し、この場合、レーザーとセンサとの間にパネルまたはトリム部品を配置する。機械式切断工具よりもレーザーを使ったほうが、トリム部品に、より正確に切り込みを入れることができる。
カットされていない材料の深さを決定するために、レーザービームはトリム部品内に完全に侵入し、センサに入射し、センサはビームを切るために制御コンピュータに情報を送る。
トリム部品に侵入するためにかかった時間またはパルス数をタイミングデバイスまたはパルスカウンタが測定し、よってコントローラは切断深さ、すなわち切り込みライン内の無傷の材料の厚みをコントローラが確認できる。
理論的には切り込みラインに沿った残りのカット部に対する基準点を設定するのに、マイクロパーフォレーションは一つだけでよい。しかしながら、材料、すなわちパネルの初期の厚みが変化する場合、厳密な制御を維持するには脆弱ラインに沿って隔置された一連のマイクロパーフォレーションを設けることが好ましい。パネルに侵入するのに必要なパルス数が一旦決定されれば、コンピュータのコントローラは切り込みラインのトラフ内に所望する一定の厚みの、無傷の材料の層が残るように、このパルス数よりも少ない数にパルス数を調節する。
レーザーによって形成する切り込みラインは連続している必要はない。この切り込みラインはカットされていない材料で分離された一連の整列した孔を含むことができる。これら孔は一般に盲孔である。換言すれば、これら孔はカバー、すなわちトリム部品の厚み部分を完全には貫通しない。上記のように切り込みラインはカバーを形成するラミネートの全厚みを貫通する1つ以上のマィクロパーフォレーションを有し、その後レーザーによって一連の盲孔を形成することが好ましい。ベース層と、発泡中間層と、外側フォイル層とを備えた一般的なラミネートでは、盲孔は一般にベース層の全深さを貫通し、これら盲孔は一般に発泡層の全厚みを貫通する。
レーザービームカット作業によって生じる機械的な脆弱性を変えるために、ピッチすなわち盲孔の間の距離を変えることができる。例えばヒンジ部分で脆弱部を少なくしたい場合、またはより薄いラミネートを用いる場合、ピッチを広くすることができる。
トリム部品の頂部表面に所定のデザイン形状または文宇をエッチングするのにレーザーを使用することもできる。
以下、添付図面を参照して本発明について説明する。
図１は、自動車のトリム部品にマイクロパーフォレーションを形成するためのレーザービームを示す。
図２は、自動車のトリム部品に切り込みを入れるレーザービームを示す。
図３は、本発明の好ましい実施例に従った切り込みパターンを示す。
図４は、本発明の別の実施例に従った切り込みパターンを示す。
図５は、エアバッグカバーを補強するための裏打ちプレートを示す。
図６は、本発明に係わる一体的エアバッグカバーを有する計器パネルを通る断面を示す。
図７は、レーザービームのモード構造を示す。
図８は、切り込みパターン制御システムを略図で示す。
図９および１０は、レーザービームカットのパターンを示す。
図１１は、トリム部品の表側からのマイクロパーフォレーションの数およびパターンを検査し、モニタするための装置の略図である。
図１２は、検査およびモニタ装置の別のレイアウトの略図である。
図１５は、多数のパネルカットを平面図で示す。
図１６および１７は、パネルの片側に沿ってヒンジを設ける２つの別の方法を示す。
図１７Ａは、ダッシュボードアセンブリを含むカバーにおけるヒンジ動作可能なエアバッグの蓋の概略を平面図で示す。
図１７Ｂは、ヒンジ機能領域の構造を示す図１７Ａのトレーダッシュボードアセンブリの断面図である。
図１７Ｃは、第1開放領域における図１７Ｂに示された図と同様な断面図である。
次に図１を参照すると、レーザービーム発生手段（１０）の切断ヘッド（１）はセンサ（２）に対向して取り付けられており、レーザービーム発生手段の切断ヘッドとセンサとの間にトリム部品またはパネル（３）が配置されている。
トリム部品（３）はＡＢＳ／ＰＶＣ複合フォイル（６）によってカバーされた発泡ポリプロピレン中間層（5）に接合された硬質ポリプロピレン基板（４）から構成できる。
本発明の好ましい実施例によれば、レーザービーム発生手段（１０）は基板層（４）にパルス状のレーザービーム（１１）を発射する。このレーザービーム（１１）は０.１〜１.０ｍｍ、好ましくは０.２〜０.５ｍｍの直径に合焦された１０.６μmの波長の赤外線光である。
このレーザーキャビティの構造はレーザービームがガウスモードの構造となるようになっている。レーザーエネルギーのパルスはトリム部品（３）を照射し、主に溶融剪断機構によって、間隔をおいて最初に材料を除いてゆくが、材料の蒸発作用および化学的劣化作用も材料の除去に寄与している。レーザービーム（１１）がトリム部分（３）を完全に通過すると、レーザービームはセンサ（２）に入射し、センサはこのことをシステムコントローラ（２０）（図８も参照）に通知する。これにより切断深さ、特に切り込みラインのトラフ内に残留する材料の厚みを制御するための基準点が設定される。このレーザービームはガウスモードの構造を有し、レーザービーム（１１）がトリム部品（３）にマイクロパーフォレーションを形成することを保証する。
マイクロパーフォレーション（７）は裸眼で検出するには小さすぎる、約２０μmの直径を有する。
マイクロパーフォレーション（７）は所定の切断路に沿って０.２〜５.０ｍｍごとに、好ましくは約０.５〜０.８ｍｍの間隔で形成される。このマイクロパーフォレーションの数が少なければ、トリム部品（３）の引き裂き性能に悪影響がおよぶことがある。この間隔は無傷の材料の厚み（１２）を充分な精度で補間させることもできる。基準点でこれらマイクロパーフォレーションを使用することにより、厚み（１２）をほぼ一定に維持するよう、レーザーパルスの数または長さによってレーザービームを制御できる。マイクロパーフォレーションを０.３〜０.９mm、特に約０.５mmに離間させると、本発明を最良に実施できることが判っている。
図３を参照すると、移動路（Ｐ）に沿ってステップ状にレーザービーム（１１）を移動させるか、またはこれと異なり、レーザーに対してトリム部品を移動させることによって、トリム部品（３）に切り込みを入れる。レーザー（１０）は切り込みを入れるのに充分であるが、マイクロパーフォレーションの間の点でフォイル（６）を貫通しない多数のパルスを放出する。
図３に示されるように、切り込みライン（８）は重複した一連のカット部であることが好ましい。
これとは異なり、切り込みラインは図４に示されるように一連の重複していないカット部によって形成することもできる。
マイクロパーフォレーションの間の領域ではレーザービーム（１１）は基板（４）および中間層（５）を完全に貫通し、中間層とフォイルの間の接合部で停止すること、すなわちフォイル（６）に部分的に侵入することが好ましい。マイクロパーフォレーションの点の間では５０〜５００μmの深さの材料が無傷のまま残ることが好ましい。
図５および図６を参照すると、本発明の好ましい実施例では、エアバッグカバーを補強するように金属裏打ちプレート（５０）が設けられている。この金属プレートは任意の適当な金属、例えばアルミニウム、アルミニウム合金またはスチールとすることができる。
このプレート（５０）はエアバッグカバーとほぼ同じ寸法および形状のパネル（５１）と、ダッシュボードまたはステアリングコラムに固定するようになっているヒンジを形成するウィング（５２）とから成る。
パネル（５１）にパネルの軽量化するための開口部（５４）を設け、カバーを開けるために、膨張中のエアバッグに加わる力を過度に大きくさせないようにすることができる。
図６は、計器パネルおよびエアバッグコンパートメントを通る断面図を示す。ダッシュボード１０１は詳細なスケッチ図に示されるように固体のＰＰ／ＰＰ発泡体／ＰＶＣラミネートから成形され、４つの辺のまわりがレーザービームカットされ、エアバッグ１０２を展開できるハッチを設けるのに充分大きいパネルを構成する。ダッシュボードの表側からこのパネルの概略を見ることができる。上記とは異なり、詳細なスケッチ図に示されるような細い溝１０３をダッシュボードに形成してもよい。この溝はスタイリング用に用いることができ、車両を数年間使用した後に経年変化で現れることがあるレーザーカットの陰を隠すことができる。パネル１０１の後方にはメタル裏打ちプレート（例えばアルミまたはアルミ合金プレート）１０４を設けることができる。プレート１０４は1つの辺１０５でヒンジ動作可能または折り曲げ可能であり、パネル１０１に取り付けてもよいし、取り付けなくてもよい。図6に示されるように、プレート１０４はエアバッグモジュール１０６に取り付けられ、エアバッグモジュール自身はストラップ１０７によりメータパネルの本体に締結される。このプレート１０４および計器パネルへの接続部の目的は、ダッシュボードの表面の耐衝撃性をカバーする欧州規格またはその他の規格を満たすことができるように保証することにある。アルミプレート１０４に取り付ける代わりに、パネル１０１を布、例えばナイロンストリップによってそのヒンジ側をダッシュボードに固定することができる。ストリップはネジ、熱スタッピングまたは接着剤によりパネルおよびダッシュボードに締結する。
図８は、本発明を実施するのに必要な装置の相対的構造を示す。
レーザーの出力を変えることができるレーザーコントローラ（３０）を介し、システムコントローラ（２０）にレーザービーム発生手段（１０）がリンクされている。このレーザービーム発生手段（１０）はセンサ（２）に向き、このセンサに対して固定されており、センサはシステムコントローラ（２０）へフィードバック信号を発生する。レーザービーム発生手段（１０）およびセンサ（２）またはトリム部品（３）にはシステムコントローラ（２０）によって駆動される位置決め手段（４０）が接続されている。
パネルまたはトリム部品に他の種々のカットパターンを形成してもよい。図９および１０の双方は一連の連続するマイクロパーフォレーションで形成された切り込みラインを示す。図９ではマイクロパーフォレーションは重複していないが、図１０では孔が重複しており、ほぼ一定の深さの切り込みラインが形成されている。大量生産方法では、マイクロパーフォレーションのパターンを検査できるような別の工程を導入することが望ましい場合もある。
図１１および図１２は、利用できる検査方法を示す。
図１１では、光源（１１０）によってトリム部品（３）の片面が照明される。反対側に適当な受光センサ（１１１）が向いている。マイクロパーフォレーションを貫通して進む光がセンサに入射し、センサはマイクロパーフォレーションの数および間隔を評価するようプログラムされているコンピュータ（１１２）へ、この情報を中継する。次に、このパターンと所望するパターンと許容できる許容度の記憶された細部とを比較するようにチェックし、所定の許容限度を基準にして、合格、不合格の判断を行う。各部品には各トリム部品を個々に識別するためのバーコードを添付してもよい。
図１２は、検査システムの別の同じような構造を示し、対応する部品を識別するのに同じ参照番号を使用している。
レーザーパルスをカウントすることにより、カットの深さおよびパターンを制御することが好ましい。マイクロパーフォレーションを使う場合（例えばレーザーの先端がフォイルに侵入する場合）、レーザー先端がパネルに侵入したパルスの数をカウントする。このレーザーは、例えば１５〜２５個のパルス、通常約２０の多数の短いパルスを発生するようチューニングすることが好ましい。侵入が生じないように、同じエネルギーレベルのパルスの数を低減することにより、マイクロパーフォレーションの間の部分をカットすることができる。内部が発泡されたラミネートの場合、レーザーが発泡部分に到達すると、この部分は隣接する固体層、例えば外側フォイルとの接合部までの孔を形成するように燃焼する。このことは、固体熱可塑性樹脂／熱可塑性発泡体／熱可塑性フォイルラミネートの場合に、一般に満足できるものである。
カバーの４つの辺すべてで同じパターンのカットを行うことができるが、隣接する３つの辺だけ脆弱化し、残った第４のヒンジ辺をカットしない状態のままにすると有利である。これとは異なり、例えば脆弱部分の間のレーザー侵入深度を浅くするか、またはカットしないギャップを残すことによりヒンジ辺の脆弱度を押さえてもよい。
図１５は、平面図から判るように、多数のパネルカットを示す。1つの辺の切り込みラインを不完全とすることができることが理解できよう。これにより、不完全の切り込みラインの辺をヒンジとして働かせることができる。
ヒンジ動作可能なダッシュボードを構成するのに、レーザー切り込み作業の異なるシーケンスおよびパターンを使用できる。図１７Ａ，１７Ｂ，および１７Ｃにはこのような切り込み作業が示されている。図１７Ａから判るように、エアバッグの蓋はヒンジ機能ライン２０１と、ダッシュボードのモールディング２０３内により脆弱化された領域を構成する第２ライン２０２を有する。図１７Ｂはヒンジ機能ラインを通る断面図を示し、図１７Ｃはライン２０２に沿った断面を示す。第1開口領域２０２と比較して、ヒンジ機能領域２０１にはレーザーによって切り込みの入れられていない、より多量の無傷材料が残っていることが理解できよう。従って、ヒンジ機能ラインは装飾用フォイル層２０４のすべてと、発泡層２０５のすべてと、硬質裏打ち層２０６の一部とを含む深さに比例した深さを有する。また、マイクロパーフォレーションの間のピッチは約３mmより大とすることができる。
切り込みライン２０２の場合、無傷材料の量はより少なくなっている。実質的にすべての硬質裏打ち基板２０６だけでなく、発泡層２０５も切り欠かれている。装飾用フォイル層２０４の一部も切り欠いてもよい。さらに、マイクロパーフオレーシヨンの間のピッチも、より短くなっている。すなわち０.３〜１mmとなっている。何れのケースにおいても、連続するレーザーパルスの間のピッチを０.２〜０.４ｍｍとすることができる。ヒンジ機能領域にライン２０２を接続する領域２１０を、ライン２０２と同様に切り欠く。これら対策によって、エアバッグが作動する際に、まずライン２０２に沿って蓋が勇断され、ライン２０１に沿って蓋がヒンジ動作することが保証される。
上記に加え、または上記の代わりとして、カバーの１つの辺にヒンジ装置を設けてもよい。図１６および１７に２つの可能な案が示されている。各ケースでは、カバーの下面および周辺パネルにヒンジが取り付けられている。図１６では、ヒンジは適当な手段、例えばネジによりカバーおよびパネルの下面に取り付けできるポリアミド製グリップまたはストラップとなっている。図１７に示されるように、ヒンジは金属構造体から構成でき、好ましくはカバーおよびパネルへの機械式の固定、熱スタッキングまたは接着剤による接着によってヒンジを取り付けることができる。
道を走る自動車に一般に取り付けられるタイプのエアバッグ安全システムを参照して本発明について説明したが、本発明はこのようにエアバッグ安全システムのみに使用が限定されるものではない。当業者であれば航空機、水陸両用車両およびボートを含む、他の車両および船舶に、本明細書の内容を同じように適用できることが認識できよう。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７Ａ】
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【図１７Ｂ】
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【図１７Ｃ】
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