(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも結着樹脂及び窯業用顔料とガラス質の物質とを高温溶融して得られる転写紙に加熱定着させるための溶融物をトナー中に含有することを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
像担持体上の静電潜像を、少なくとも結着樹脂及び窯業用顔料とガラス質の物質とを高温溶融して得られる溶融物を含有する静電荷像現像用トナーで現像して、トナー画像を形成し、該トナー画像を、転写紙へ転写して、前記溶融物を結着樹脂とともに定着し、ついで該定着物をセラミック体へ貼り付けた後、加熱して焼き付け窯業用顔料をセラミック体へ固着することを特徴とする画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、陶器、磁器、及び各種セラミック等に着色する新しい技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、セラミック板に対して無機顔料を固着し画像を形成する方法は古くから陶磁器等で知られている。また、近年になり板上のセラミック板上へスクリーン印刷により顔料を含有するインクを用いて印刷しその後に焼き付けを行い画像を形成する方法が知られてきた。しかし、本方法では画像を形成する際にスクリーン印刷を用いることから４色の版が必要となる。このために印刷の工程が複雑となり画像の乱れを発生することがある。
【０００３】
一方、電子写真の方法に於いて、カラートナーを用いてカラー画像を形成する方法が知られている。この方法では４色のトナーを用いてフルカラー画像を容易に形成することが可能である。しかし、本画像形成方法で形成された画像は、例えばフタロシアニン顔料、アゾ系顔料、キナクリドン系顔料等の有機顔料やカーボンブラック等を使用していることから、セラミック板上へ画像を形成した後に焼き付けを行った場合では、高温度のため顔料の変色等が発生し目的とする画像を形成することができない。色彩のみについて言えば無機顔料を用いることにより改善を行うことは可能であるが、トナーバインダー自体も焼き付けの熱で分解されてしまうことから、無機顔料をセラミック板へ定着することができない。この様に簡便にセラミック板上へカラー画像を形成する方法については種々の問題により実現されていないのが現状である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、新規な静電荷像現像用トナーを開発し、簡便にセラミック体上へ画像を形成する方法を提案することにある。さらに別の目的は、色の変化が無く、接着性に優れ耐久性の高い画像を形成することにある。さらに、上記顔料の発色性の極めて高い静電荷像現像用トナーを開発することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の目的は、少なくとも結着樹脂及び窯業用顔料を含有することを特徴とする静電荷像現像用トナー（以下本発明のトナーと称する）によって達成される。
【０００６】
本発明のトナーはさらにガラス質の物質を含有し、ガラス質の物質は上記窯業用顔料と高温溶融して得た溶融物として含有されている。
即ち、少なくとも結着樹脂及び窯業用顔料とガラス質の物質とを高温溶融して得られる転写紙に加熱定着させるための溶融物を含有することを特徴とする静電荷像現像用トナーである。
【０００７】
又、本発明のトナーは、像担持体上の静電潜像を現像して顕像化し、当該トナー顕像をセラミック体上に転写後、加熱して焼き付け窯業用顔料を固着することを特徴とする画像形成方法に好適に使用される。
即ち、第２の本発明としては、像担持体上の静電潜像を、少なくとも結着樹脂及び窯業用顔料とガラス質の物質とを高温溶融して得られる溶融物を含有する静電荷像現像用トナーで現像して、トナー画像を形成し、該トナー画像を、転写紙へ転写して前記溶融物を結着樹脂とともに定着し、ついで該定着物をセラミック体へ貼り付けた後、加熱して焼き付け窯業用顔料をセラミック体へ固着することを特徴とする画像形成方法である。
【０００８】
即ち、本発明ではスクリーン印刷を用いることがないため、簡易に色ずれの無い画像を形成することが出来る。又、窯業用顔料を色材として用いることから、焼き付けにより容易にセラミック板にたいして接着させ、画像形成後も熱などによる変色の問題を生じない。
【０００９】
さらに、本発明に於いて、ガラス質と窯業用顔料とを均一に溶融させて使用すれば、窯業用顔料のセラミック体に対する定着性及び発色性を改良することができ、環境変動に於けるセラミック体に対する接着性の向上を達成することができる。
【００１０】
【作用】
以下本発明をより具体的に説明する。
【００１１】
（セラミック体）
セラミック体とは、一般にセラミックと呼ばれる物質の範囲よりは広く、400〜1200℃にて焼き付け可能な物質をいい、例えば通常板状の土器や陶器等があり、素地が密のものとして炉器、磁器などがある。さらに、ガラス、琺瑯鉄器等があげられる。
【００１２】
（窯業用顔料）
本発明における窯業用顔料は、いわゆる陶磁器に対する着色をするための顔料示し、更には陶磁器に使用される釉薬に対して溶解或いは反応して発色するものを示す。ここで釉薬とは、陶磁器表面に施すガラス質をさす。
【００１３】
窯業用顔料としては、例えば、酸化ジルコニウム、ウラン酸ウラン、酸化鉄、酸化マンガン、酸化モリブデン、酸化ニッケル、酸化トリウム、酸化コバルト、酸化銅、酸化クロム、酸化チタン、酸化タングステン、酸化バナジン、金、酸化アンチモン、酸化スズ、硫化カドミウム、セレニウムなどが本発明の窯業用顔料として使用される。本発明では、これら顔料を用いて高温で焼き付けを行い発色させるものである。例えば、セラミック板が陶磁器の場合、白は酸化ジルコニウム、黒はウラン酸ウラン（還元焔）、青は酸化鉄、酸化マンガン（酸化焔）、酸化モリブデン（酸化焔）、酸化ニッケル、（酸化焔）、酸化トリウム、酸化コバルト、酸化銅、酸化クロム（還元焔）、酸化チタン、酸化タングステン、酸化バナジンなどがあり、緑は酸化鉄（還元焔）、酸化マンガン、酸化ニッケル、酸化トリウム（還元焔）、酸化コバルト（酸化焔）、酸化銅、酸化チタン、酸化クロム、酸化バナジンなどがあり、黄色は酸化鉄、酸化マンガン、酸化ニッケル、酸化銅（酸化焔）、酸化クロム、酸化バナジン（酸化焔）などがあり、赤は酸化鉄（酸化焔）、酸化マンガン、酸化ニッケル、酸化銅（還元焔）、酸化クロム、酸化チタン、酸化タングステン、酸化バナジン、金（還元焔）などがあり、紫は酸化マンガン、酸化モリブデン、酸化ニッケル、酸化クロム、酸化チタン、酸化タングステン、金などがあり、茶は酸化ニッケル（還元焔）、酸化マンガン、桃色は酸化コバルト（還元焔）、橙色は酸化クロムなどがある。
【００１４】
これらは、後述するガラス質の物質である珪酸、アルミナなどと反応し珪酸塩、アルミ酸塩、アルミ珪酸塩などを形成し発色し定着され、組み合わせて使用することもできる。なお、発色の色は加熱する際の条件、即ち、還元雰囲気或いは酸化雰囲気によっても変化する。
【００１５】
さらに、酸化アルミニウム、酸化亜鉛などを添加し、色調を調整してもよい。
【００１６】
一方、セラミック体がガラス質の場合は、白色にする場合は酸化チタン、酸化アンチモン、酸化ジルコニウム、酸化スズなどがあり、黒は酸化鉄と二酸化マンガンと酸化コバルトの混合物を高温下に焼成したものがあげられ、赤はセレニウムに少量の硫化カドミウムを加えたものがあげられ、紺色は酸化コバルト、黄色は硫化カドミウム、橙色は硫化カドミウムに少量のセレニウムを加えたものなどがあげられる。
【００１７】
尚、この場合は下地自体がガラス質であるため特にガラス質の物質を添加する必要が無いが、添加する場合にはホウ珪酸ガラスがよい。
【００１８】
これら窯業用顔料の粒径は熔融させて形成される色ガラス自体の発色性に影響を与える。即ち、色ガラスを形成する時点で粒径の大きいものを用いた場合には窯業用顔料の色ガラス中の分散及び発色性が不均一となり、色の再現性が低下する。また、窯業用顔料の粒径が小さい場合には均一性は高くなるが、発色に於ける色の濃度が低下する問題を発生する。このため、顔料の粒径は、数平均粒子径で0.1〜８μmであることが好ましい。
【００１９】
数平均粒径の測定方法は、レーザー散乱方式の粒度分布測定装置「ＨＥＬＯＳ」（ＳＩＭＰＡＴＩＣ社製）により測定された数平均粒径を示す。なお、試料は測定の前に超音波により界面活性剤を含有した水溶液に分散させたものを用いる。
【００２０】
また、窯業用顔料のトナーに対する添加量は、５〜60重量％であることが好ましい。この理由は、添加量が過小であると画像濃度が低下する問題を発生し、添加量が過多であると、顔料がトナー粒子表面に露出することが発生し、帯電性に影響をあたえ好ましくない。
【００２１】
（ガラス質の物質）
ガラス質の物質としては特に限定されるものではないが、ホウ珪酸ガラス、鉛ガラス、アルカリガラスなどがよい。特に酸化鉛を添加するとガラス質の融点が低下し、接着性が向上し良好な皮膜を形成し、好適である。
【００２２】
ガラス質の物質は接着性を向上する観点及び色調の調整の観点で添加される。
【００２３】
両者を溶融する方法としては、ガラス質の物質と窯業用顔料を所定の割合で混合した後に加熱し、ガラス質の物質を溶融させ、均一ないわゆる色ガラスを形成し、そのものを粉砕し使用することがよい。この場合、窯業用顔料とガラス質とが混合されたいわゆる色ガラス自体を粉砕し、体積平均粒径で0.1〜10μm、好ましくは0.2〜8.0μmのものがよい。粉砕する場合には、通常の粉砕法では困難であり、ボールミルを用いて粉砕する方法がよい。
【００２４】
この粒径が小さい場合には隠ぺい性の低下が発生し、粒径が大きい場合には画像の色再現性が低下する問題や遊離する色ガラス粒子の発生を引き起こし、画像欠陥の問題が発生する。
【００２５】
なお、ここで、体積平均粒径の測定方法は、上記のレーザー散乱方式の粒度分布測定装置を用い、測定用試料は測定の前に超音波により界面活性剤を含有した水溶液に分散させたものである。
【００２６】
また、本発明に於いては色ガラス中での窯業用顔料とガラス質の物質の比率は窯業用顔料：ガラス質の物質＝１：0.1〜5.0が好ましい。さらに好ましくは、窯業用顔料：ガラス質＝１：0.2〜4.0である。この比率が過小であると窯業用顔料の接着性が低下し、過多であると発色性が低下する。さらに、本発明に於いて、窯業用顔料自体はトナー中に５〜60重量％添加されていることが好ましい。即ち、この量が過小であると発色性が低下し、色再現性が低下する。一方過多であると窯業用顔料の遊離が発生し、感光体に対する傷の付きやすさ等の問題を発生する。
【００２７】
（結着樹脂）
本発明のトナーを構成する結着樹脂としては特に限定されず、従来公知の種々の樹脂が用いることができる。しかし、焼き付けを行う工程が必須であることから、熱分解により残留するものが無い樹脂を用いることがよい。このためには、例えば、スチレン系樹脂・アクリル酸エステル系樹脂・スチレン-アクリル酸エステル系樹脂・ポリエステル樹脂等が挙げられる。
【００２８】
本発明のトナーは結着樹脂と、窯業用顔料と望ましくはガラス質の物質とを溶融して得られた粒子と必要に応じて使用されるその他の添加剤とを含有したトナーである。
【００２９】
その平均粒径は体積平均粒径で４〜20μm、好ましくは５〜15μmである。
【００３０】
その他の添加剤としては例えばサリチル酸誘導体・アゾ系金属錯体等の荷電制御剤、低分子量ポリオレフィン・カルナウバワックス等の定着性改良剤等が挙げられる。また、流動性の向上や帯電性の向上のために、無機微粒子を添加してもよい。無機微粒子としてはシリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウム等の数平均一次粒子径が５〜1000nmのものが使用され、これらは疎水化されていてもよい。
【００３１】
さらに、トナーにはクリーニング助剤として数平均一次粒子径が0.1〜2.0μmのスチレン-アクリル樹脂微粒子やステアリン酸亜鉛の如き高級脂肪酸金属塩を添加してもよい。
【００３２】
無機微粒子の添加量としてはトナーに対して0.1〜5.0重量％添加するとよい。また、クリーニング助剤は着色粒子に対して0.01〜1.0重量％程度がよい。
【００３３】
本発明で望ましく用いられる二成分現像剤を構成するキャリアとしては鉄・フェライト等の磁性材料粒子表面を樹脂等によって被覆した樹脂被覆キャリア或いは、樹脂と磁性粉とを混合して得られる樹脂分散型キャリアの何れを使用してもよい。このキャリアの平均粒径は体積平均粒径で20〜150μmが好ましく、さらに好ましくは30〜100μmである。また、本発明で使用されるキャリアは体積抵抗が1010Ωcm以上のものが好適に使用される。即ち、交番電界を作用して現像する方式であり、キャリアの抵抗の低い場合には抵抗の低い磁性粒子と同様に画像欠陥を発生する原因となり、ある抵抗値以上のものが必要となる。
【００３４】
（現像及び画像形成方法）
本発明の画像形成方法は、通常の電子写真方式で感光体上或いは感光体上から中間転写体等へフルカラー画像を形成し、その画像を転写紙上へ転写し、定着する。ついで、セラミック体上へ転写紙を張り付け、その後に焼き付けを行い転写紙及びトナーバインダーを除去し、無機の窯業用顔料をガラス質の物質を用いてセラミック体へ定着するものである。
【００３５】
画像を感光体上へ形成する現像方式としては現像剤を接触状態で現像してもよく、カラー画像を形成する場合には、非接触状態で感光体上へ繰り返し画像を形成し、フルカラー画像を形成する方式でもよい。さらに接触或いは非接触状態で１色ずつ感光体上へ色画像を形成し逐次感光体より中間転写体へ転写し、その中間転写体でフルカラー画像を形成する方法でもよい。
【００３６】
感光体或いは中間転写体へ形成されたフルカラー画像は転写紙へ転写され、ついで転写紙へ定着される。この定着は通常の熱ロール定着等現在知られている定着方式の何れでもよく、転写紙へ一時的に接着させる。また、トナーのガラス転移温度以上、軟化点以下に加熱して一時的に転写紙へ付着させる方法でもよい。この場合にはトナーが転写された転写紙をオーブンなどにいれ、加熱する方法などを用いることができる。その後にフルカラー画像が接着或いは付着した状態で画像が形成された転写紙をセラミック体上へ張り付け、その後に焼き付けを行う。或いは予め転写紙より画像部分を剥離可能な如く、特殊な層を転写紙上に形成しておき、画像を剥離後、セラミック体上に張り付けてもよい。
【００３７】
（焼き付け）
焼き付けを行う方法は、まず100℃程度に保持した後に200〜400℃までゆっくり昇温、ついで400〜1200℃の温度にて焼き付けを行い、セラミック体上へ定着させるものである。この時点でガラス質の物質が熔解し、窯業用顔料が発色すると同時にガラス質の物質によりセラミック板へ定着させることができる。
【００３８】
尚、ガラス質の物質を予めトナーに加えていない場合には、焼き付け作業を行う前に、これらをセラミック体に塗布する必要があり、通常、上記転写紙の上から塗布せざるをえない。
【００３９】
（セラミック体）
セラミック体としては、通常はセラミック板であり、素地の多孔質のものとして土器や陶器等があり、素地が密のものとして炉器、磁器などがある。さらに、ガラス、琺瑯鉄器等があげられる。これらは板状でもよいし、いわゆる器状、筒状等の板状以外のものであってもよい。さらに、これらについては互いに組み合わせた構成のものであってもよい。
【００４０】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明の態様はこれに限定されない。尚本発明の実施例、比較例における「部」とは、「重量部」を表す。
【００４１】
（窯業用顔料とガラス質の溶融物製造例）
製造例１
酸化コバルト（数平均粒子径＝0.5μm）30部とホウ珪酸ガラス15部と酸化鉛15部とを混合し、900℃で熔融した後に粗粉砕し、ボールミルで粉砕した後に分級し、体積平均粒径が0.8μmの熔融物を得た。これを「熔融顔料１」とする。
【００４２】
製造例２
酸化マンガン（数平均粒子径＝2.1μm）30部とホウ珪酸ガラス25部と酸化鉛35部とを製造例１と同様に熔融し、粉砕・分級した後に体積平均粒径が1.2μmの熔融物を得た。これを「熔融顔料２」とする。
【００４３】
製造例３
酸化ニッケル（数平均粒子径＝1.6μm）60部とホウ珪酸ガラス25部と酸化鉛35部とを製造例１と同様に熔融し粉砕・分級した後に、体積平均粒径が1.5μmの熔融物を得た。これを「熔融顔料３」とする。
【００４４】
製造例４
ウラン酸ウラン（数平均粒子径＝1.6μm）60部とホウ珪酸ガラス25部と酸化鉛35部とを製造例１と同様に熔融し粉砕・分級した後に、体積平均粒径が1.7μmの熔融物を得た。これを「熔融顔料４」とする。
【００４５】
製造例５
製造例１に於いて、酸化コバルトの量を100部とした他は同様にして体積平均粒径が1.2μmの熔融顔料を得た。これを「熔融顔料５」とする。
【００４６】
製造例６
製造例１に於いて、酸化コバルトの量を10部とした他は同様にして体積平均粒径が1.1μmの熔融顔料を得た。これを「熔融顔料６」とする。
【００４７】
製造例７
酸化コバルト（数平均粒子径＝2.2μm）60部と酸化アルミニウム（数平均粒子径＝2.3μm）25部とホウ珪酸ガラス25部と酸化鉛35部とを製造例１と同様に熔融し粉砕・分級した後に、体積平均粒径が2.1μmの熔融顔料を得た。これを「熔融顔料７」とする。
【００４８】
製造例８
硫化カドミウムとセレニウム混合物（硫化カドミウム：セレニウム＝99：１）（数平均粒子径＝2.1μm）80部とホウ珪酸ガラス25部と酸化鉛35部とを製造例１と同様に熔融し粉砕・分級した後に、体積平均粒径が1.7μmの熔融顔料を得た。これを「熔融顔料８」とする。
【００４９】
製造例９
硫化カドミウム（数平均粒子径＝1.9μm）60部とホウ珪酸ガラス25部と酸化鉛35部とを製造例１と同様に熔融し粉砕・分級した後に、体積平均粒径が2.5μmの熔融顔料を得た。これを「熔融顔料９」とする。
【００５０】
製造例10
酸化鉄とに酸化マンガンと酸化コバルトとを高温で焼成した粒子（数平均粒子径＝2.4μm）60部とホウ珪酸ガラス25部と酸化鉛35部とを製造例１と同様に熔融し粉砕・分級した後に、体積平均粒径が2.3μmの熔融顔料を得た。これを「熔融顔料10」とする。
【００５１】
（トナー製造例）
トナー製造例１
ポリエステル樹脂（ガラス転移点＝56℃・軟化点＝125℃）100部と「溶融顔料１」25部とを常法に従い予備混合した後に溶融混練し、粉砕した後に体積平均粒径が13.1μmの着色粒子を得た。ついで、このものに、疎水性シリカを0.5％添加し、本発明のトナーを得た。これを「青トナー１」とする。
【００５２】
トナー製造例２
ポリエステル樹脂（ガラス転移点＝56℃・軟化点＝125℃）100部と「溶融顔料２」30部とを常法に従い予備混合した後に溶融混練し、粉砕した後に体積平均粒径が12.7μmの着色粒子を得た。ついで、このものに、疎水性シリカを0.5％添加し、本発明のトナーを得た。これを「赤トナー１」とする。
【００５３】
トナー製造例３
ポリエステル樹脂100部（ガラス転移点＝56℃・軟化点＝125℃）と「熔融顔料３」40部を常法に従い予備混合した後に溶融混練し、粉砕した後に体積平均粒径が13.1μmの着色粒子を得た。ついで、このものに、疎水性シリカを0.5％添加し、本発明のトナーを得た。これを「黄トナー１」とする。
【００５４】
トナー製造例４
ポリエステル樹脂100部（ガラス転移点＝56℃・軟化点＝125℃）と「熔融顔料４」50部を常法に従い予備混合した後に溶融混練し、粉砕した後に体積平均粒径が12.8μmの着色粒子を得た。ついで、このものに、疎水性シリカを0.5％添加し、本発明のトナーを得た。これを「黒トナー１」とする。
【００５５】
トナー製造例５
トナー製造例１に於いて、「熔融顔料１」の代わりに「熔融顔料５」を10部用いた他は同様にして体積平均粒径が11.9μmの着色粒子を得、ついで疎水性シリカを0.8％添加し、本発明のトナーを得た。これを「青トナー２」とする。
【００５６】
トナー製造例６
トナー製造例１に於いて、「熔融顔料１」の代わりに「熔融顔料６」を25部用いた他は同様にして体積平均粒径が12.8μmの着色粒子を得、ついで疎水性シリカを0.6％添加し、本発明のトナーを得た。これを「青トナー３」とする。
【００５７】
トナー製造例７
スチレン-アクリル酸エステル樹脂100部（ガラス転移点＝54℃・軟化点＝135℃）と「熔融顔料７」60部とを常法に従い予備混合した後に溶融混練し、粉砕した後に体積平均粒径が12.7μmの着色粒子を得た。ついで、このものに、疎水性シリカを0.5％添加し、本発明のトナーを得た。これを「青トナー４」とする。
【００５８】
トナー製造例８
スチレン-アクリル酸エステル樹脂100部（ガラス転移点＝54℃・軟化点＝135℃）と「熔融顔料８」55部を常法に従い予備混合した後に溶融混練し、粉砕した後に体積平均粒径が12.7μmの着色粒子を得た。ついで、このものに、疎水性シリカを0.5％添加し、本発明のトナーを得た。これを「赤トナー２」とする。
【００５９】
トナー製造例９
スチレン-アクリル酸エステル樹脂100部（ガラス転移点＝54℃・軟化点＝135℃）と「熔融顔料９」80部を常法に従い予備混合した後に溶融混練し、粉砕した後に体積平均粒径が12.7μmの着色粒子を得た。ついで、このものに、疎水性シリカを0.5％添加し、本発明のトナーを得た。これを「黄トナー２」とする。
【００６０】
トナー製造例10
スチレン-アクリル酸エステル樹脂100部（ガラス転移点＝54℃・軟化点＝135℃）と「熔融顔料10」100部を常法に従い予備混合した後に溶融混練し、粉砕した後に体積平均粒径が12.7μmの着色粒子を得た。ついで、このものに、疎水性シリカを0.5％添加し、本発明のトナーを得た。これを「黒トナー２」とする。
【００６１】
トナー製造例11（参考用トナー）
トナー製造例１に於いて「熔融顔料１」の代わりに酸化コバルトを25部添加した他は同様にして製造例トナーを得た。これを「製造例青トナー５」とする。
【００６２】
比較用トナー製造例１
トナー製造例１に於いて「熔融顔料１」の代わりに銅フタロシアニンを10部用いた他は同様にして比較用トナーを得た。これを「比較用青トナー１」とする。
【００６３】
現像剤調整例
上記トナーをフェライト粒子表面をスチレン-アクリル酸エステル樹脂で被覆した体積平均粒径が45μmの樹脂被覆フェライトキャリアに添加してトナー濃度が７％の現像剤を調整した。下記表に現像剤の一覧表を示す。
【００６４】
【表１】
0003785645.tif 000002
【００６５】
（評価条件等）
評価は、コニカ製カラー複写機Konica 9028を改造して使用した。条件は下記に示す条件である。感光体としては積層型有機感光体を使用した。
【００６６】
感光体表面電位＝−550Ｖ
ＤＣバイアス  ＝−250Ｖ
ＡＣバイアス  ＝Ｖp-p：−50〜−450Ｖ
交番電界周波数＝1800Hz
Ｄsd          ＝300μm
押圧規制力    ＝10gf／mm
押圧規制棒    ＝SUS416（磁性ステンレス製）／直径３mm
現像剤層厚    ＝150μm
現像スリーブ  ＝20mm
また、転写紙として、シクロデキストリンを表面にコートした紙を用い、画像を転写した。その後に、転写紙を120℃のオーブンへ投入し、約５分放置し、転写紙へ一時的に付着させた。ついで、シクロデキストリン膜を水により剥離させ、厚さ５ｍｍのセラミック板（磁器の板或いはガラス板）へこの膜を付着させる。
【００６７】
（画像形成及び画像評価）
上記方法に従いトナーを磁器板或いはガラス板へシクロデキストリン膜に付着させた状態で接着した。
【００６８】
現像剤１〜６、現像剤11（参考用現像剤）及び比較用現像剤１を用いて形成されたトナー像は磁器の板へ付着させ、現像剤７〜10についてはガラス板に対して付着させた。なお、現像剤11（参考用現像剤）では磁器の板へ付着した後にホウ珪酸鉛ガラス微粒子を表面にまぶしたのちに焼き付けを行った。
【００６９】
まずシクロデキストリン膜の付着している板を100℃の条件で10分間焼き、ついで0.5℃／分の条件で300℃まで加熱する。ついで、１℃／分の昇温条件で850℃の温度まで昇温し、15分間焼いたのち、室温まで冷却し画像を形成させた。この状態ではシクロデキストリン膜及びトナーに用いたポリエステル樹脂及びスチレン-アクリル酸エステル樹脂は分解して、無機顔料のみが残留して発色した。
【００７０】
評価は目視にて発色性を評価した。耐候性はフェードメーターにて30日間の紫外線の照射を行い、色の劣化状態を目視で比較した。
【００７１】
【表２】
0003785645.tif 000003
【００７２】
以上の結果に示す様に、本発明の現像剤１〜１０では、良好なガラス板及び陶磁器などの様なセラミック板に対する接着性及び耐候性に優れ、さらに画像欠陥を発生することの無い画像を形成することができることが理解される。
【００７３】
【発明の効果】
本発明により、簡便にセラミック体上にカラー画像を形成することができる。又、形成された画像の耐久性の極めて高い静電荷像現像用トナーを得ることができる。