(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
結晶性ポリエステル系接着剤とこの結晶性ポリエステル系接着剤と非相溶のセパレーター用樹脂とを準備する工程と、上記結晶性ポリエステル系接着剤とセパレーター用樹脂とをリング状のダイスから，セパレーター用樹脂で結晶性ポリエステル系接着剤を挟んだ状態で長筒状に共押出しすることにより３層構造の長筒体を連続的に形成する工程と、上記長筒体を長手方向に沿って連続的に切り開いて結晶性ポリエステル系接着剤層の両面にセパレーター樹脂層が形成されてなるフィルムを連続的に形成する工程と、上記フィルムから片面のセパレーター樹脂層を剥離して接着剤層を露出させ，この接着剤層と別に準備したテープ芯体基材とを対峙させて貼り合わせる工程と、上記接着剤層の表面から残りのセパレーター樹脂層を剥離する工程を備えたことを特徴とする押出樹脂系テープの製法。
【請求項２】
上記テープ芯体基材が絶縁基材から構成され、絶縁用途を有する請求項１記載の押出樹脂系テープの製法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、押出樹脂系テープの製法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
フラットケーブルの製造に用いられる絶縁テープは、通常、ポリエステルフィルム（ＰＥＴフィルム）等の絶縁フィルム上に、接着剤層が形成されて構成されている。上記絶縁テープの製法としては、予め溶剤に溶かした液状の難燃接着剤を、ロールコーター等を用いて絶縁フィルム上にコーティングして接着剤層を形成する溶剤コーティング製法と、難燃接着剤樹脂を高温で溶融させ、フィルム状に成形しつつ、この樹脂フィルムを絶縁フィルム上に押し出しラミネートして接着剤層を形成するＴダイス押出しラミネーション製法とに大別される。そして、上記Ｔダイス押出しラミネーション製法は、溶剤に溶けない接着剤を使用できるという利点がある他、フラットケーブルに要求される高温摺動屈曲特性等の点で、溶剤コーティング製法により得られる絶縁テープに比べて優れており、機器の小型化、配線の省スペース化に伴う、配線周辺の使用環境の高温化に対応できる等の利点があり、市場で注目を集めている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記Ｔダイス押出しラミネーション製法は、上述のような優れた製品特性を備えているが、つぎの（１）〜（３）の製法特有の難点がある。
【０００４】
（１）  Ｔダイスから吐出された樹脂フィルムが延伸される際に、フィッシュアイと呼ばれる砂粒程度の樹脂の塊が生じ、特有の外観不良が発生する。これは、接着剤配合成分中の繊維屑等の異物の混入が主な原因と考えられる。
【０００５】
（２）  目やに（ダイスカス）と呼ばれる析出物が発生し、連続生産が阻害される。この理由は明らかではないが、溶融状態の接着剤樹脂とＴダイスのケーシングとの摩擦により剪断力が発生し、接着剤配合成分中の安定性の低い物質が選択的に滞留現象を引き起し、これにより経時的に目やに（ダイスカス）が発生すると推察される。
【０００６】
（３）  製膜の厚み精度が、溶剤コーティング製法に比べて劣るため、生産幅方向の材料ロス（耳ロス）が発生する。すなわち、溶剤コーティング製法の場合は、コーティングする接着剤自体が液体であるため、レベリング効果があり、厚み精度は高い。一方、Ｔダイス押出しラミネーション製法の場合は、金型温度およびＴダイス先端部（樹脂吐出部）のクリアランスにより、樹脂の溶融粘性を利用して厚みを合わせるため、幅方向の厚み精度を上げようとすると、耳ロス（捨て材）が発生する。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、フィッシュアイによる外観不良や、目やに（ダイスカス）と呼ばれる析出物が殆ど発生せず、材料ロス（耳ロス）がない、押出樹脂系テープの製法の提供をその目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明の押出樹脂系テープの製法は、結晶性ポリエステル系接着剤とこの結晶性ポリエステル系接着剤と非相溶のセパレーター用樹脂とを準備する工程と、上記結晶性ポリエステル系接着剤とセパレーター用樹脂とをリング状のダイスから，セパレーター用樹脂で結晶性ポリエステル系接着剤を挟んだ状態で長筒状に共押出しすることにより３層構造の長筒体を連続的に形成する工程と、上記長筒体を長手方向に沿って連続的に切り開いて結晶性ポリエステル系接着剤層の両面にセパレーター樹脂層が形成されてなるフィルムを連続的に形成する工程と、上記フィルムから片面のセパレーター樹脂層を剥離して接着剤層を露出させ，この接着剤層と別に準備したテープ芯体基材とを対峙させて貼り合わせる工程と、上記接着剤層の表面から残りのセパレーター樹脂層を剥離する工程を備えたという構成をとる。
【０００９】
本発明者らは、まず、フィッシュアイに関して研究を重ねたが、接着剤配合成分中に含まれる繊維屑等の異物を完全に除去するのは実質不可能であったため、製造条件について研究を重ねた。そして、延伸倍率を小さくする（すなわち樹脂吐出部のリップクリアランスを狭くする）と、フィッシュアイの発生を抑制できることを突き止めた。しかし、延伸倍率を小さくすると、目やに（ダイスカス）が短時間で発生し、連続生産が全くできなかった。そこで、延伸倍率を小さくすることによりフィッシュアイの発生を抑制でき、しかも目やに（ダイスカス）の発生も抑制できる製法について研究開発を重ねた。その結果、上記結晶性ポリエステル系接着剤とセパレーター用樹脂とをリング状のダイスから、セパレーター用樹脂で結晶性ポリエステル系接着剤を挟んだ状態で長筒状に共押出しすることにより３層構造の長筒体を連続的に形成すると、フィッシュアイおよび目やに（ダイスカス）の発生を抑制できることを見出した。すなわち、従来、１軸方向のみ延伸していたＴダイス押出しラミネーション製法に代えて、リング状のダイスを用いたインフレーション法を採用することにより、２軸方向に延伸できるようになり、延伸倍率を低くすることができ、そのため、フィッシュアイの発生を抑制できるようになる。また、セパレーター用樹脂で結晶性ポリエステル系接着剤を挟んだ状態で長筒状に共押出しすることにより３層構造の長筒体を作製することにより、結晶性ポリエステル系接着剤がセパレーター用樹脂で被覆され、金型（リング状のダイス）と直接接触することがなくなるため、目やに（ダイスカス）の発生も抑制することができる。さらに、上記長筒体を長手方向に沿って連続的に切り開いてフィルムを形成すると、材料ロス（耳ロス）も発生しない。
【００１０】
そして、上記テープ芯体基材が絶縁基材から構成され、押出樹脂系テープが絶縁用途を有する場合には、フレキシブルフラットケーブル（ＦＦＣ）用絶縁テープとして好適に用いることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
つぎに、本発明の実施の形態を詳しく説明する。
【００１２】
本発明の押出樹脂系テープの製法の一例について、図１〜図５に基づいて説明する。まず、図１に示すように、結晶性ポリエステル系接着剤およびセパレーター用樹脂をホッパー１，２，３から押出機４，５，６にそれぞれ供給する。そして、丸ダイス７からセパレーター用樹脂で結晶性ポリエステル系接着剤を挟んだ状態で長筒状に共押出しすることにより、３層構造の長筒体８を連続的に形成する。この長筒体８は、図２に示すような、結晶性ポリエステル系接着剤層９の内周面および外周面にセパレーター樹脂層１０，１１が被覆形成された３層構造である。さらに、この長筒体８の内部に空気を吹き込んで膨張させる（これにより横方向に延伸される）とともに、長筒体８の上部をピンチロール１２で挟み、正逆方向に回転させながら引っ張り上げる（これにより縦方向に延伸される）ことにより、長筒体８の偏肉を防止する。なお、図示しないが、長筒体８の外周部近傍にはリング状の冷却ガイドロールが所定の間隔をおいて所定数（通常、３個）設けられている。
【００１３】
ついで、この長筒体８を二つ折りの状態で巻き取った後、カッター１３部まで搬送し、長筒体８の両側部を長手方向に沿ってカッター１３（図では片側部のみを示す）で切り開いてフィルム１４を連続的に形成し、これをロール１５に巻き取る。上記フィルム１４は、図３に示すような、結晶性ポリエステル系接着剤層１６の両面にセパレーター樹脂層１７，１８が形成された３層構造である。
【００１４】
一方、図４に示すように、押出樹脂系テープの芯体となるテープ芯体基材１９を準備し、その表面にアンカーコート（ＡＣ）処理を行って、アンカーコート層（図示せず）を形成する。ついで、上記ロール１５に巻き取ったフィルム１４から片面のセパレーター樹脂層１７（あるいは１８）を剥離して結晶性ポリエステル系接着剤層１６を露出させ、この結晶性ポリエステル系接着剤層１６と、上記テープ芯体基材１９の表面に形成したアンカーコート層（図示せず）とを対峙させて連続的に貼り合わせ、これをロール２１に巻き取る。その後、上記結晶性ポリエステル系接着剤層１６の表面から残りのセパレーター樹脂層１８（あるいは１７）を剥離する。なお、セパレーター樹脂層１８（あるいは１７）の剥離は、貼り合わせ以降、巻き取りまでの間にインラインで行うことも可能である。これにより、図５に示すような、テープ芯体基材１９の表面にアンカーコート層２０が形成され、さらにこのアンカーコート層２０の表面に結晶性ポリエステル系接着剤層１６が形成されてなる３層構造の押出樹脂系テープ２１を得ることができる。
【００１５】
上記結晶性ポリエステル系接着剤としては、ホットメルト法にて接着できるものであれば特に限定はなく、例えば、結晶性ポリエステル（飽和共重合ポリエステル）を主成分とし、これに難燃剤、難燃助剤、酸化防止剤、充填剤等を必要に応じて適宜配合したものがあげられる。そして、上記結晶性ポリエステルは、例えば、ジカルボン酸成分とジオール成分とを共重合することにより得ることができる。
【００１６】
上記結晶性ポリエステル系接着剤と非相溶のセパレーター用樹脂としては、例えば、ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ，Ｌ−ＬＤＰＥ，ＭＤＰＥ，ＨＤＰＥ）、ポリプロピレン樹脂に代表されるポリオレフィン系樹脂があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、結晶性ポリエステル系接着剤層との剥離性に優れ、コストが安価である等の点で、ポリエチレン樹脂が好適に用いられる。
【００１７】
なお、セパレーター用樹脂で結晶性ポリエステル系接着剤を挟んだ状態で長筒状に共押出しすることにより３層構造の長筒体８を形成する工程において、上記セパレーター用樹脂としては、同一材料を用いることが好ましいが、種類の異なる材料を用いても差し支えない。例えば、３台の押出機を用いて、種類の異なる２種類のセパレーター用樹脂と、結晶性ポリエステル系接着剤とを共押出しすることにより、結晶性ポリエステル系接着剤層の内周面および外周面に、種類の異なるセパレーター樹脂層を形成しても差し支えない。
【００１８】
上記押出樹脂系テープのテープ芯体基材１９としては、一般にテープの芯体基材として用いられるものであれば特に限定はないが、絶縁用途に用いる場合には、例えば、ＰＥＴフィルム、ポリイミド（ＰＩ）フィルム、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルム、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）フィルム、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）フィルム、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）フィルム、ポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）フィルム等の絶縁基材が好適に用いられる。これらのなかでも、機械的強度、電気絶縁性、耐熱性、コスト等の点で、ＰＥＴフィルムが好適に用いられる。
【００１９】
なお、上記ＰＥＴフィルムはアニール処理（１５０℃×数分）により、予め収縮させたものを使用することが好ましい。このようにすることにより、製品化した時に幅方向の縮みが小さくなり、製品の精度が向上する。
【００２０】
上記テープ芯体基材１９の表面に形成されるアンカーコート層２０は、テープ芯体基材１９と結晶性ポリエステル系接着剤層１６との接着性を向上させるために形成されるものであるが、このアンカーコート層２０は省略しても差し支えない。上記アンカーコート層２０の形成材料となるアンカーコート剤としては、特に限定はなく、例えば、広く汎用されているウレタン系アンカーコート剤やアルコキシチタン化合物（アルキルチタネート）、チタンキレート化合物等の有機チタン化合物等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００２１】
上記アンカーコート剤の塗布方法は特に限定はなく、例えば、ロールコート法、スプレーコート法等があげられる。また、テープ芯体基材１９にアンカーコート剤が予め塗布されたものを準備しておいてもよい。
【００２２】
なお、上記図１においては、長筒体８の両側部をカッター１３を用いて切り開いてフィルム１４を作製し、これを２つのロール１５にそれぞれ巻き取る例について説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、長筒体８の片側部のみをカッター１３を用いて切り開き、幅広のフィルムを形成し、これを１つのロールに巻き取るようにしても差し支えない。
【００２３】
また、上記図１においては、カッター１３で切り開いたフィルム１４をロール１５に巻き取る例について説明したが、これに限定されるものではなく、カッター１３で切り開いたフィルム１４をロール１５に巻き取ることなく、テープ芯体基材１９と貼り合わせて連続生産することも可能である。
【００２４】
本発明の製法により得られる押出樹脂系テープ（図５参照）は、テープ芯体基材１９の厚みは、通常、１２〜２５０μｍであり、アンカーコート層２０の厚みは、通常、０．１〜１０μｍである。また、結晶性ポリエステル系接着剤層１６の厚みは、１０〜３００μｍの範囲が好ましく、特に好ましくは２０〜５０μｍである。
【００２５】
本発明の製法により得られる押出樹脂系テープは、例えば、図６に示すような、フレキシブルフラットケーブル（ＦＦＣ）の作製に用いることができる。すなわち、ＰＥＴフィルム（絶縁基材）２２の表面にアンカーコート層２３が形成され、さらにこのアンカーコート層２３の表面に結晶性ポリエステル系接着剤層２４が形成されてなる絶縁テープ２５を２本準備し、各絶縁テープ２５の結晶性ポリエステル系接着剤層２４面を導体２６の両面にそれぞれ貼り合わせることにより、フレキシブルフラットケーブル（ＦＦＣ）を作製することができる。なお、図において、２７は端末補強板である。
【００２６】
上記導体２６としては、例えば、めっき処理をした軟銅等があげられる。なお、上記導体２６のピッチ間隔は近年、配線の高密度化が進み、狭化してきており、通常、０．３〜１．２５ｍｍ程度である。
【００２７】
上記端末補強板２７の材料としては、例えば、ＰＥＴフィルム等があげられる。
【００２８】
なお、本発明の製法により得られる押出樹脂系テープの用途は、上述のフレキシブルフラットケーブル（ＦＦＣ）用絶縁テープに限定されるものではなく、例えば、一般電気絶縁テープ、表面保護テープ、結束テープ、補強テープ等として用いることも可能である。
【００２９】
つぎに、実施例について説明する。
【００３０】
【実施例】
まず、結晶性ポリエステル系接着剤として、結晶性ポリエステルを主成分とし、難燃剤、難燃助剤、酸化防止剤、充填剤等を適宜配合してなるものを準備するとともに、セパレーター用樹脂として、ポリエチレン樹脂を準備した。また、テープ芯体基材として、絶縁基材であるＰＥＴ基材を準備し、このＰＥＴ基材をアニール処理（１５０℃×数分）し前もって収縮させた。さらに、このＰＥＴ基材の表面にアンカーコート剤をロールコート法により塗布し、乾燥（９０℃×２０秒）してアンカーコート層を形成した。そして、これらの材料を用いて、前記と同様の方法により、絶縁テープを作製した。
【００３１】
すなわち、上記結晶性ポリエステル系接着剤およびポリエチレン樹脂（セパレーター用樹脂）を、ホッパーから押出機にそれぞれ供給した。そして、丸ダイスからポリエチレン樹脂（セパレーター用樹脂）で結晶性ポリエステル系接着剤を挟んだ状態で長筒状に共押出しすることにより、結晶性ポリエステル系接着剤層の内周面および外周面にセパレーター樹脂層が形成されてなる３層構造の長筒体を連続的に形成した。さらに、この長筒体の内部に空気を吹き込んで膨張させる（これにより横方向に延伸される）とともに、長筒体の上部をピンチロールで挟み、正逆方向に回転させながら引っ張り上げる（これにより縦方向に延伸される）ことにより、長筒体の偏肉を防止した。
【００３２】
ついで、この長筒体を二つ折りの状態で巻き取った後、カッター部まで搬送し、長筒体の両側部を長手方向に沿ってカッターで切り開いて、結晶性ポリエステル系接着剤層（厚み３５μｍ）の両面にセパレーター樹脂層（厚み２５μｍ）が形成された３層構造のフィルムを連続的に形成し、これをロールに巻き取った。
【００３３】
そして、上記ロールに巻き取ったフィルムから片面のセパレーター樹脂層を剥離して結晶性ポリエステル系接着剤層を露出させ、この結晶性ポリエステル系接着剤層と、先に準備したＰＥＴ基材（絶縁基材）の表面に形成したアンカーコート層とを対峙させて連続的に貼り合わせ、これをロールに巻き取った。その後、上記結晶性ポリエステル系接着剤層の表面から残りのセパレーター樹脂層を剥離し、テープ芯体基材（厚み２５μｍ）の表面にアンカーコート層（厚み１μｍ）が形成され、さらにこのアンカーコート層の表面に結晶性ポリエステル系接着剤層（厚み３５μｍ）が形成されてなる絶縁テープを作製した。
【００３４】
このようにして得られた絶縁テープは、延伸倍率が１０倍であった。そのため、従来のＴダイス押出しラミネーション製法（延伸倍率２５倍）に比べて、延伸倍率が小さくなるため、フィッシュアイの発生数が極端に少なくなり、外観上の不良は殆どなかった。また、セパレーター用樹脂で結晶性ポリエステル系接着剤を挟んだ状態で長筒状に共押出しすることにより３層構造の長筒体を作製するため、結晶性ポリエステル系接着剤がセパレーター用樹脂で被覆され、金型（丸ダイス）と直接接触することがなくなるため、目やに（ダイスカス）の発生も抑制することができた。しかも、上記長筒体の両側部を長手方向に沿ってカッターで切り開いてフィルムを連続的に形成しているため、材料ロス（耳ロス）も発生しなかった。
【００３５】
【発明の効果】
本発明によると、丸ダイスにより各材料を共押出しするインフレーション法を採用しているため、２軸方向に延伸することが可能となり、従来のＴダイス押出しラミネーション製法に比べて、延伸倍率を小さくすることができる。そのため、フィッシュアイの発生数が少なくなり、外観上の不良が殆どなくなる。また、セパレーター用樹脂で結晶性ポリエステル系接着剤を挟んだ状態で長筒状に共押出しすることにより３層構造の長筒体を作製するため、結晶性ポリエステル系接着剤がセパレーター用樹脂で被覆され、金型（丸ダイス）と直接接触することがなくなるため、目やに（ダイスカス）による析出物の発生も抑制することができる。そして、結晶性ポリエステル系接着剤層の内周面および外周面をセパレーター用樹脂で被覆しているため、結晶性ポリエステル系接着剤層の破れを防止しつつ、結晶性ポリエステル系接着剤層の薄膜化を図ることができる。しかも、上記長筒体を長手方向に沿って連続的に切り開いてフィルムを形成するため、材料ロス（耳ロス）も発生しない。すなわち、本発明によると、Ｔダイス押出しラミネーション製法の弱点であった外観上の不良を解消することができるとともに、連続生産性が向上し、歩留りの向上を図ることができるため、産業廃棄物の発生を最小限に抑えることができる。したがって、安価に、大量に、高品質（高機能）の押出樹脂系テープを市場に供給することができる。また、厚み精度が飛躍的に向上する。さらに、接着剤配合設計において、従来のＴダイス押出しラミネーション製法での成形性を重視する必要性が下がり、特性に特化した材料設計が可能となる。また、有機溶剤を使用しないため、製造時に溶剤等を揮発させる必要もなく、環境面においても有用である。加えて、接着剤を予めフィルム状で準備するため、製造工程の途中での品質チェックを厳重かつ容易に行うことができるようになる。
【００３６】
そして、上記テープ芯体基材が絶縁基材から構成され、押出樹脂系テープが絶縁用途を有する場合には、フレキシブルフラットケーブル（ＦＦＣ）用絶縁テープとして好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  結晶性ポリエステル系接着剤とセパレーター用樹脂とをフィルム化するまでの工程を示す説明図である。
【図２】  結晶性ポリエステル系接着剤層の内周面および外周面にセパレーター樹脂層が被覆形成されてなる３層構造の長筒体を示す断面図である。
【図３】  結晶性ポリエステル系接着剤層の両面にセパレーター樹脂層が形成されてなる３層構造のフィルムを示す断面図である。
【図４】  テープ芯体基材と結晶性ポリエステル系接着剤層との貼り合わせ工程を示す説明図である。
【図５】  本発明の製法により得られる押出樹脂系テープの一例を示す断面図である。
【図６】  本発明の製法により得られる押出樹脂系テープを用いたフレキシブルフラットケーブル（ＦＦＣ）を示す断面図である。
【符号の説明】
７  丸ダイス
８  長筒体
１４  フィルム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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