(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
板面に窓（５）が開口する台本体（２０）と、かしめ用のピン（２１）とを備えている日付印用の印面台の製造方法であって、
金属帯板からなる素材（１）を定ピッチで間欠送給しながら、素材（１）の板面に台本体（２０）よりひとまわり大きなブランク部（３）を定ピッチごとに形成する第１工程（Ａ）と、
ブランク部（３）に窓（５）およびピン穴（６）を形成する第２工程（Ｂ）と、
金属線材（１２）の端部をブランク部（３）の表面側からピン穴（６）に差し込んで、前記線材（１２）の端部をブランク部（３）の裏面側にかしめ固定した後、金属線材（１２）を所定寸法に切断してピン（２１）を形成する第３工程（Ｃ）と、
ブランク部（３）を所定形状に打ち抜いて台本体（２０）を形成する第４工程（Ｄ）とを含み、
第１工程（Ａ）が、ブランク部（３）の隣接部間に区分孔（２）を打ち抜く加工と、ブランク部（３）に窓下穴（４）を打ち抜く加工とからなり、
第２工程（Ｂ）が、窓下穴（４）の表面側の開口縁に傾斜面（９）を凹み形成する一次窓加工（ｂ１）と、
傾斜面（９）より内側の余肉部（４ａ）を打ち抜き除去し、同時にピン穴（６）を形成する二次窓加工（ｂ２）と、
ピン穴（６）の裏面側の開口縁に、テーパー状のかしめ座（７）を凹み形成する座加工（ｂ３）とを含む日付印用の印面台の製造方法。
【請求項２】
第２工程（Ｂ）において、前記傾斜面（９）を凹み形成するのと同時に、ブランク部（３）の裏面側に微少凹凸面（１０）を形成する請求項１記載の日付印用の印面台の製造方法。
【請求項３】
第４工程（Ｄ）において、ブランク部（３）を裏面側から表面側へ打ち抜いて台本体（２０）を形成する請求項１又は２記載の日付印用の印面台の製造方法。  
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
日付印の印字体には、日付や時間等を表示する無端ゴム帯からなる変動印字体と、例えば受領者名のように常に一定の内容を表示する平板状の固定印字体とが設けてある。この発明は、後者の固定印字体を取り付けるため印面台の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図６は従来の印面台の断面構造を示しており、円板状の台本体３０の中央に変動印字体を露出させるための横長四角形状の窓３１を有し、窓３１の表面側における長辺部の左右に一対のピン３２が立っている。図示していない可動枠の下面に台本体３０を接合した後、先のピン３２をかしめ処理することにより、印面台を可動枠と一体化する。固定印字体は印面台の裏面側に貼り付けて固定される。こうした印面台の取付構造は、例えば実公平１−２１８１７号公報（第７図）にみることができる。
【０００３】
上記の印面台は、所定の大きさに切断されたアルミニウムの厚板を素材にして、これに型鍛造加工を施すことにより、ピン３２を台本体３０と一体に形成していた。詳しくは、ぶ厚い一次ブランクを薄く潰しながらピン３２を打ち出し形成した後、台本体３０の外形加工と、窓３１の開口および面付加工とを行って印面台を形成していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
型鍛造加工をベースにした上記の製造方法では、台本体３０より分厚い一次ブランクを素材にしてピン３２を形成した後、余分な周辺部分を切り落とす必要があるので、材料ロスや加工ロスが大きい。さらに鍛造加工後に、台本体３０の外形加工や窓３１の開口および面付加工などを個々のブランクごとにプレス機で行わねばならず、全体の加工に多くの手間を要し、先の材料ロスによるコストを含めて、印面台の製作コストが高く付いていた。型鍛造時に台本体３０の厚みを規定するので、台本体３０の厚み寸法にばらつきを生じやすいうえ、型鍛造時の加工騒音が大きい不利もある。
【０００５】
この発明の目的は、かしめ用のピンを備えている印面台を能率よく加工し、型鍛造で印面台を加工する場合に比べて製造単価を著しく減少できる印面台の製造方法を提供することにある。
この発明の他の目的は、帯状のコイル材を素材にして、一連の加工をトランスファープレスで能率よく処理できる印面台の製造方法を提供することにある。
この発明の目的は、かしめ用ピンを備えている印面台をより安価に形成でき、しかも台本体の厚み寸法のばらつきがなく、従って印面台に貼り付けた固定印字体の印面高さを常に適正値に維持できる印面台を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
この発明の印面台の製造方法は、図１に示すごとく金属帯板からなる素材１を定ピッチで間欠送給しながら、素材１の板面に台本体２０よりひとまわり大きなブランク部３を定ピッチごとに形成する第１工程Ａと、ブランク部３に窓５およびピン穴６を形成する第２工程Ｂと、金属線材１２の端部をブランク部３の表面側からピン穴６に差し込んで、前記線材１２の端部をブランク部３の裏面側にかしめ固定した後、金属線材１２を所定寸法に切断してピン２１を形成する第３工程Ｃと、ブランク部３を所定形状に打ち抜いて台本体２０を形成する第４工程Ｄとからなる。
【０００７】
具体的には、第１工程Ａは、ブランク部３の隣接部間に区分孔２を打ち抜く加工と、ブランク部３に窓下穴４を打ち抜く加工とからなる。第２工程Ｂは、図２に示すごとく窓下穴４の表面側の開口縁に傾斜面９を凹み形成し、同時にブランク部３の裏面側に微少凹凸面１０を形成する一次窓加工ｂ１と、傾斜面９より内側の余肉部４ａを打ち抜き除去し、同時にピン穴６を形成する二次窓加工ｂ２と、ピン穴６の裏面側の開口縁に、テーパー状のかしめ座７を凹み形成する座加工ｂ３とからなる。第４工程Ｄにおいては、図４に示すごとくブランク部３を裏面側から表面側へ打ち抜いて台本体２０を形成する。
【０００８】
かくして本発明の印面台は、図５に示すごとく板面中央に窓５が開口してある台本体２０と、窓５を挟んで台本体２０の表面側に突出する複数のかしめ用のピン２１とを備えている。その台本体２０には、裏面側の穴端にかしめ座７を有するピン穴６を形成する。ピン穴６に差し込んだ金属線材１２の端部を、かしめ座７にかしめ固定する。金属線材１２を台本体２０の表面側において所定寸法に切断して、かしめ用のピン２１を形成する。
【０００９】
【作用】
ブランク部３に窓５やピン穴６を形成した後、ピン穴６に金属線材１２の端部をかしめ固定し、さらに金属線材１２を所定寸法に切断してピン２１を形成するので、かしめ用のピン２１を備えた印面台を、より短い時間で能率よく形成できる。帯板状の素材１を定ピッチで間欠送給しながら、ブランク部３、窓５、ピン穴６をそれぞれ形成し、さらに金属線材１２をブランク部３に植設した後、ブランク部３を打ち抜いて印面台２０を形成するので、一連の加工を連続して自動的に行え、各加工処理を行うごとにブランク材をプレス型にセットし、あるいはプレス型から取り外するための煩わしい手間を省略できる。仕上がり状態の厚みに調整された素材１を用いて一連の加工を行うので、無駄な加工や材料ロスを減らせるうえ、台本体２０の厚み寸法にばらつきを生じる余地がない。
【００１０】
ピン穴６の裏面側にかしめ座７を凹み形成し、金属線材１２の端部をかしめ座７にかしめ固定する加工形態を採ると、かしめ処理によって押し潰されたピン端部が、台本体２０の裏面側に突出するのを防止し、台本体２０の裏面を平坦にできる。つまり、平板状の固定印字体を台本体２０に支障なく貼り付けることができる。なお、かしめ処理したピン端部が台本体２０の裏面側に突出する場合には、例えば固定印字体の貼り付け面側に、ピン端部を受け入れる逃げ凹部を設けるなどの対応措置を講じる必要がある。第４工程Ｄにおいて、台本体２０をブランク部３の裏面側から表面側へ打ち抜くのは、ピン２１を避けて打ち抜き型を形成する必要がなく、その分だけ型構造を簡素化できるうえ、かしめ処理したピン端部を打ち抜き型で押え保持して、打ち抜き時の衝撃等によりピン２１が台本体２０から分離するのを防止できるからである。
【００１１】
【実施例】
図１ないし図５に本発明に係る印面台の製造方法の実施例を示す。印面台は、コイル状に巻かれたアルミニウム製の帯板を素材１にして、これを定ピッチで間欠送給しながら、素材１の送り動作が停止されている間に以下のプレス加工を順次施して形成する。プレス加工は第１工程Ａ〜第４工程Ｄに大別できる。素材１の厚み寸法は、台本体２０の仕上がり寸法に一致させてある。
【００１２】
（第１工程）
図１（Ａ）において、第１工程Ａでは先の素材１の板面にＸ字状の区分孔２を定ピッチ置きに貫通状に設け、後述する台本体２０よりひとまわり大きなブランク部３を形成し、同時にブランク部３の中央に長方形状の窓下穴４を打ち抜き形成する。
【００１３】
（第２工程）
図１（Ｂ）において、第２工程Ｂでは窓下穴４を整形して窓５を形成し、同時に窓５の長辺部の前後にピン穴６を打ち抜き形成する。この第２工程Ｂでは図２に示すごとく一次窓加工ｂ１と、二次窓加工ヘｂ２と、かしめ座７を形成する座加工ｂ３とを経る。
【００１４】
一次窓加工ｂ１では、図２（ｂ１）に示すように窓下穴４の表面側の開口縁を窓下穴４よりひとまわり大きな金型で押圧して、窓下穴４の表面側開口縁に裏面側へ向かって下り傾斜する長方形状の傾斜面９を凹み形成する。このとき、同時にブランク部３の裏面側にエンボス加工を施して、微少凹凸面１０を形成する。微少凹凸面１０は固定印字体を台本体２０に接着固定する際の接着力を強化することになる。
【００１５】
図２（ｂ２）に示すように、二次窓加工ｂ２では、傾斜面９の内側に張り出した余肉部４ａを打ち抜き除去して窓５を完成し、同時に窓５の長辺部の前後にピン穴６を打ち抜き形成する。さらに、区分孔２に臨む左右一対の三角形状の爪部に、送り孔１１を設ける。この送り孔１１を図外の送りスプロケットで送り操作することにより、素材１を正確に定ピッチごとに送り操作し、各処理位置に位置決める。この後に、図２（ｂ３）に示す座加工ｂ３において、ピン穴６の裏面側の開口縁を型抜きして、上すぼまりテーパー状のかしめ座７を凹み形成する。
【００１６】
（第３工程）
図１（Ｃ）において、第３工程Ｃでは、アルミニウム線材（金属線材）１２を前工程で形成されたピン穴６に植設固定した後、アルミニウム線材１２を所定寸法に切断してピン２１を形成する。その詳細を図３（ａ）〜（ｂ）に示す。コイル状に巻かれたアルミニウム線材１２は、各ピン穴６に対応して２組が用意してあり、図３（ａ）に示すようにコイル部から繰り出した線材の端部を図外の自動装着装置で、ブランク部３の表面側から各ピン穴６に差し込む。次に線材の端部をブランク部３の裏面側でかしめて、線材端部を先のかしめ座７内において押し潰し変形する。かしめ部を符号１３で示す。この後に図３（ｂ）に示すようにブランク部３の表面側上方において、アルミニウム線材１２を所定寸法に切断してピン２１を形成する。
【００１７】
アルミニウム線材１２をピン穴６にかしめ固定するとき、線材の端部が押し潰し変形されるのと同時に、線材の下部が膨らむように塑性変形してピン穴６の内面に密着する。従ってアルミニウム線材１２を切断した後でも、ピン２１が外部衝撃を受けてブランク部３の裏面側へ抜け落ちることはなく、植設状態を維持できる。かしめ部１３はかしめ座７内で塑性変形するので、ピン２１を植設した後にブランク部３の裏面側にかしめ部１３が突出するのを防止できる。このことは完成した印面台に固定印字体を支障なく貼り付け固定できることを意味する。
【００１８】
（第４工程）
図１（Ｄ）において、第４工程Ｄではブランク部３を円形に打ち抜いて台本体２０を形成し、印面台を形成する。具体的には、図４（ａ）に示すように、ブランク部３を裏面側から表面側へ向かって円形に予備打ち出し処理したのち、図４（ｂ）に示すように台本体２０を完全に打ち抜いて、一対のピン２１を備えた印面台の加工を完了する。
【００１９】
上記の各工程を経て得られた印面台は、図５に示すごとく可動枠２２の下面に台本体２０を接合した後、可動枠２２の内面に突出するピン２１の上端をかしめて、印面台を可動枠２２と一体化する。この後に、台本体２０の裏面側に固定印字体を接着固定して、印面台の加工を終了する。
【００２０】
上記の実施例における加工手順は、その一部を変更することができる。例えば、窓５の整形と併行して、あるいは窓５の整形を行う以前に、ピン穴６や送り孔１１を形成することができる。とくに傾斜面９を省略する場合には、窓５とピン穴６と送り穴１１の形成順序を自由に変更できる。上記の実施例では、一連の加工をトランスファプレスやトランスファープレスラインを用いて行う場合、つまり長尺の素材１を連続的に供給して、一連の加工を自動的に行う場合を想定しているが、必ずしもその必要はない。例えば第１工程Ａから第４工程Ｄに至る加工を個別のプレス機で加工して印面台を形成できる。この場合には、帯板状の定尺の素材１を使用できる。第４工程Ｄにおける台本体２０の打ち抜き加工は、ブランク部３の表面側から裏面側へ向かって打ち抜くことができる。台本体２０はだ円形や四角形などに形成できる。台本体２０およびピン２１はアルミニウム以外の金属材の例えば銅合金や鋼合金等で形成してもよい。
【００２１】
一対のピン２１を備えた印面台は、上記の製造方法で形成する以外に、ピン２１の台本体２０に対する植設のみを専用のかしめ装置で行う製造形態を採ることができ、この場合には上記の製造方法における第３工程Ｃを省略して台本体２０を形成する。必要があればピン２１を２個以上設けることができる。
【００２２】
【発明の効果】
この発明の製造方法によれば、ブランク部３に窓５およびピン穴６を打ち抜き形成した後、ピン穴６に植設しかしめ固定した金属線材１２を所定長さに切断してピン２１を形成するので、型鍛造によってピン２１を台本体２０と一体に打ち出し形成する従来の製造方法に比べて、印面台を能率よく形成できるうえ、無駄な加工や材料ロスを減少できることも相まって、印面台の製造単価を従来品の少なくとも約２０％程度にまで減少できる。得られた印面台の台本体２０は厚み寸法にばらつきがないので、印面台に固定した固定印字体の印面高さを常に適正値に維持できる点でも有利である。
【図面の簡単な説明】
【図１】印面台の製造過程の概略的に示す斜視図である。
【図２】第２工程の加工の詳細を示す断面図である。
【図３】第３工程の加工の詳細を示す断面図である。
【図４】第４工程の加工の詳細を示す断面図である。
【図５】印面台と可動枠の連結構造を示す断面図である。
【図６】従来の印面台の一部を破断した斜視図である。
【符号の説明】
１  素材
３  ブランク部
５  窓
６  ピン穴
７  かしめ座
９  傾斜面
１０  微少凹凸面
１２  金属線材
２０  台本体
２１  ピン
Ａ  第１工程
Ｂ  第２工程
Ｃ  第３工程
Ｄ  第４工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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