(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ペレット中の繊維の長さが２〜１００ｍｍである繊維含有熱可塑性樹脂ペレット（Ａ）、又は該ペレット（Ａ）と熱可塑性樹脂の混合物を成形原料とし、
該ペレット（Ａ）が、１００〜１００００本の範囲で収束された繊維束に熱可塑性樹脂を含浸させ、溶融樹脂の付着した繊維束を引き抜いて得られたペレットであり、
成形原料１００重量部に対して、
該成形原料中の繊維含有量が３０〜８０重量％の場合、０．０１〜０．８重量部、
該成形原料中の繊維含有量が２０〜３０重量％の場合、０．０５〜１．５重量部、
該成形原料中の繊維含有量が１０〜２０重量％の場合、０．１〜５重量部、
の発泡剤を配合したものを溶融混練し、
固定金型、可動金型、及び、前記可動金型の移動方向と同方向に独立に前進又は後退しうるように前記可動金型の内側に配置された動作コアからなる金型中に、最終の成形品に相等する金型容積よりも小さくなるように閉じた状態で溶融樹脂を射出し、
前記動作コアを後退させて拡大することにより、樹脂の射出完了前若しくは完了後に金型を最終成形品の容積まで開いて成形を行い、空隙率３０〜８０％の軽量成形品を得ることを特徴とする繊維強化熱可塑性樹脂軽量成形品の製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、繊維強化熱可塑性樹脂軽量成形品の製造法及び軽量成形品に関し、詳しくは特定の繊維強化熱可塑性樹脂ペレットを用いた射出成形により、軽量で、良好な表面状態を有し、高強度、高剛性である繊維強化熱可塑性樹脂軽量成形品の製造法及び軽量成形品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
引張強度、剛性、耐熱性を向上させる目的のため、樹脂に種々の繊維を配合することが広く行われているが、繊維の配合量を増やした場合、高強度化は達成されるものの、成形品の比重が高くなるという欠点があった。
一方、軽量な成形体を得る方法としては、成形時に発泡剤を用いる発泡射出成形方法が知られている（特開平７−２４７６７９号公報等）が、この場合、軽量化を達成するためにはかなりの量の発泡剤を用いなければならないし、また発泡剤を多く用いたとしても発泡倍率を高くすることもそれほど容易ではなく、十分な軽量化がなされない。さらには、不均一な発泡のために成形品表面外観が劣ったり、内部に大中空部が生じたりして、強度、剛性の点で満足のいく成形品を得ることができなかった。
【０００３】
また、樹脂に繊維を配合しつつ、かつ発泡剤を用いて射出成形を行う場合でも上記と同様に、射出成形時、十分な発泡が得られなかったり、成形品表面にシルバーマークのような不良現象が発生したり、強度の点で問題が多く、実用化には至っていないのが現状である。
これらの現状に鑑み、先に本発明者らは、ガラス繊維で強化した成形原料を用い、成形法として、最終の成形品に相当する金型容積よりも小さくなるように閉じた金型中に溶融樹脂を射出し、樹脂の射出完了前若しくは完了後に金型を最終成形品の容積まで開く方法を採ることにより、製品の剛性や耐衝撃性等の強度も大きく、かつ外観も良好で軽量化が達成されたガラス繊維強化熱可塑性樹脂軽量成形品の製造法を提案した（特願平８−２７７９２０号）。
【０００４】
しかし、かかる方法においては、成形品の軽量化が達成され、表面状態も良好で、かつ剛性等の強度も満足のいくものが得られたものの、繊維としてガラス繊維を用いているため成形時に折れやすく、製品の強度が失われるというおそれもあった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、繊維長の長い特定の繊維含有熱可塑性樹脂ペレットを用いて表面外観、強度、剛性に優れた、軽量の成形品を発泡剤を多量に用いる必要もなく製造する方法及び軽量成形品の提供を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、軽量化と強度を満足する繊維強化熱可塑性樹脂軽量成形品を射出成形によって得るべく、鋭意検討した結果、特定の成形原料と成形法の組み合わせにより、上記目的が達成されるのみならず、表面外観にも優れた軽量成形品が得られることを見出した。本発明はかかる知見に基づいて完成したものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、ペレット中の繊維の長さが２〜１００ｍｍである繊維含有熱可塑性樹脂ペレット（Ａ）、又は該ペレット（Ａ）と熱可塑性樹脂の混合物を成形原料とし、該ペレット（Ａ）が、１００〜１００００本の範囲で収束された繊維束に熱可塑性樹脂を含浸させ、溶融樹脂の付着した繊維束を引き抜いて得られたペレットであり、成形原料１００重量部に対して、該成形原料中の繊維含有量が３０〜８０重量％の場合、０．０１〜０．８重量部、該成形原料中の繊維含有量が２０〜３０重量％の場合、０．０５〜１．５重量部、該成形原料中の繊維含有量が１０〜２０重量％の場合、０．１〜５重量部、の発泡剤を配合したものを溶融混練し、固定金型、可動金型、及び、前記可動金型の移動方向と同方向に独立に前進又は後退しうるように前記可動金型の内側に配置された動作コアからなる金型中に、最終の成形品に相等する金型容積よりも小さくなるように閉じた状態で溶融樹脂を射出し、前記動作コアを後退させて拡大することにより、樹脂の射出完了前若しくは完了後に金型を最終成形品の容積まで開いて成形を行い、空隙率３０〜８０％の軽量成形品を得ることを特徴とする繊維強化熱可塑性樹脂軽量成形品の製造法を提供するものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態を説明する。
１．繊維含有熱可塑性樹脂ペレット（Ａ）
本発明の繊維強化熱可塑性樹脂軽量成形品の製造法においては、繊維含有熱可塑性樹脂ペレット（Ａ）が成形原料として用いられる。
(1) 熱可塑性樹脂
ここで用いられる熱可塑性樹脂については特に制限はなく、例えばポリオレフィン系樹脂，ポリスチレン系樹脂，ポリ塩化ビニル系樹脂，ポリアミド系樹脂，ポリエステル系樹脂，ポリアセタール系樹脂，ポリカーボネート系樹脂，ポリ芳香族エーテル又はチオエーテル系樹脂，ポリ芳香族エステル系樹脂，ポリスルホン系樹脂，アクリレート系樹脂などが挙げられる。
【０００９】
ここでポリオレフィン系樹脂としては、例えば、エチレン、プロピレン、ブテン−１、４−メチルペンテン−１などのα−オレフィンの単独重合体やこれらの共重合体、あるいはこれらと他の共重合可能な不飽和単量体との共重合体などが挙げられる。
また、スチレン系樹脂としては、例えば、スチレン，α−メチルスチレンなどの単独重合体やこれらの共重合体、あるいはこれらと共重合可能な不飽和単量体との共重合体が挙げられる。代表例としては、ポリスチレン，シンジオタクチックポリスチレン，アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ），アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ）などが挙げられる。
【００１０】
ポリ塩化ビニル系樹脂としては、例えば、塩化ビニル単独重合体や塩化ビニルと共重合可能な不飽和単量体との共重合体などが挙げられる。
ポリアミド系樹脂としては、例えば、６−ナイロン、１２−ナイロン、６，６−ナイロン、６，１０−ナイロン、６，１２−ナイロン、１１−ナイロンなどを挙げることができる。
【００１１】
ポリエステル系樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートなどがある。
ポリアセタール系樹脂としては、例えば、単独重合体のポリオキシメチレン及びトリオキサンとエチレンオキシドから得られるホルムアルデヒド−エチレンオキシド共重合体などが挙げられる。
【００１２】
ポリカーボネート系樹脂としては、４，４’−ジヒドロキシジアリールアルカン系ポリカーボネート、特にビスフェノールＡ系ポリカーボネートが好ましく用いられる。また、変性ビスフェノールＡ系ポリカーボネートや難燃化ビスフェノールＡ系ポリカーボネートなども用いることができる。
ポリ芳香族エーテル又はチオエーテル系樹脂は、例えば、ポリフェニレンエーテル，スチレンでグラフト化されたポリフェニレンエーテル，ポリエーテルエーテルケトン，ポリフェニレンサルファイドなどが挙げられる。
【００１３】
ポリ芳香族エステル系樹脂としては、例えば、ポリアリレートなどが挙げられる。
ポリスルホン系樹脂は、例えば、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリアリールスルホンなどを挙げることができる。
アクリレート系樹脂としては、例えば、メタクリル酸エステル重合体やアクリル酸エステル重合体などが挙げられる。
【００１４】
本発明においては、上記熱可塑性樹脂は単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。また、上記の熱可塑性樹脂の中ではポリプロピレン系樹脂が好ましい。また、不飽和カルボン酸またはその誘導体で変性された酸変性ポリオレフィン系樹脂を含有するポリプロピレン系樹脂も好ましく用いられる。変性に用いられる不飽和カルボン酸またはその誘導体としては、例えば、アクリル酸，メタクリル酸，マレイン酸，フマル酸などの不飽和カルボン酸類、無水マレイン酸などの酸無水物を挙げることができる。これらの中で、特に無水マレイン酸が好適である。
【００１５】
これらの不飽和カルボン酸やその誘導体は、前記ポリオレフィン系樹脂を変性する場合、一種用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。また変性方法については特に制限はなく、従来公知の種々の方法を用いることができる。(2) 繊維
本発明に用いる繊維はガラス繊維以外のものであれば特に問わない。ボロン繊維，炭化ケイ素繊維，アルミナ繊維，チッ化ケイ素繊維，ジルコニア繊維，ケイ酸カルシウム繊維，ロックウール等のセラミック繊維；酸化マグネシウム繊維，マグネシウムオキシサルフェート繊維，水酸化マグネシウム繊維，石膏繊維等の無機繊維；銅繊維，黄銅繊維，鋼繊維，ステンレス繊維，アルミニウム繊維，アルミニウム合金繊維等の金属繊維；ポリエチレン繊維，ポリプロピレン繊維，アラミド繊維，ポリアリレート繊維等の有機繊維；炭素繊維等が挙げられ、好ましくは、セラミック繊維，無機繊維，金属繊維，有機繊維，炭素繊維から選ばれた少なくとも１種であり、２種以上を併用しても構わない。
【００１６】
本発明において、繊維としては、その平均繊維径が２０μｍ以下のものが好ましく用いられる。さらに、好ましくは１〜１７μｍ、より好ましくは３〜１４μｍのものである。１μｍ未満では、ペレット製造時の樹脂の濡れ、含侵が困難となり、２０μｍを越えると溶融混練時の繊維の欠損が起こりやすくなるとともに、得られた製品の外観が低下する。
(3) 繊維含有熱可塑性樹脂ペレット（Ａ）の作製方法
繊維含有熱可塑性樹脂ペレット（Ａ）の作製については、特に制限されるものではないが、得られたペレット（Ａ）における繊維の長さが２〜１００ｍｍ、好ましくは３〜８０ｍｍ、より好ましくは５〜５０ｍｍであることが必要である。繊維長が２ｍｍ未満では本発明の製造法を採用しても、十分な膨張が行われないため成形品の軽量化の達成は困難であり、機械的強度も充分でなく、反り変形も大きくなる場合がある。また、１００ｍｍを超えると射出成形が困難となるとともに、繊維の分散性が悪くなり、成形品の表面特性が低下する場合がある。
【００１７】
ペレット（Ａ）の作製については、例えば、以下に述べる方法が好ましく用いられる。
▲１▼集束された繊維束に熱可塑性樹脂を含浸・付着させる方法
用いる繊維を集束し、そこへ熱可塑性樹脂を含浸させ、溶融樹脂の付着した繊維束（ストランド）を引き抜き、切断することによりペレットを作製する方法であり、例えば、無機繊維や炭素繊維のように比較的折損し易い繊維を用いる場合に好ましく採られる方法である。繊維を適当な収束剤を用いて、好ましくは１００〜１００００本の範囲で集束した繊維束が用いられる。
【００１８】
集束剤としては、例えば、ウレタン系，オレフィン系、アクリル系，ブタジエン系，エポキシ系などがあり、いずれも用いることができるが、これらの中でウレタン系、オレフィン系が好ましい。ウレタン系集束剤は、通常ジイソシアネート化合物と多価アルコールとの重付加反応により得られるポリイソシアネートを５０重量％以上の割合で含有するものが好ましく用いられる。また、オレフィン系としては、不飽和カルボン酸またはその誘導体で変性された変性ポリオレフィン系樹脂を用いることができる。
【００１９】
このようにして集束された繊維束に熱可塑性樹脂を含浸させることによって繊維含有熱可塑性樹脂ペレット（Ａ）を作製する。繊維束に樹脂を付着、含浸させる方法としては、例えば、溶融樹脂に繊維束を浸漬して通す方法，コーティング用ダイに繊維束を通す方法，ダイを用いて繊維束の周りに溶融樹脂を押し出す方法などを採用することができる。繊維束中への溶融樹脂の含浸、濡れ性をさらに向上させるために、ダイ内に凹凸部を設け、張力下に溶融樹脂の付着した繊維束（ストランド）を引き抜き、さらに加圧ロールでプレスする工程を組み込む引抜成形法も採用することができる。なお、繊維への熱可塑性樹脂の含浸性、ペレットの製造性が満足されれば集束剤の使用は必ずしも必要としない。このようにして得られたストランド状の長繊維含有熱可塑性樹脂を冷却後、適切な長さのペレットに切断することにより、繊維が互いに平行に配列され、繊維長とペレット長とが等しい繊維含有熱可塑性樹脂ペレット（Ａ）を得ることができる。ペレットとして（Ａ）を２〜１００ｍｍの長さに切断したものを用いると、繊維の長さはペレット長と等しい２〜１００ｍｍとなる。
【００２０】
熱可塑性樹脂として、例えば、ポリプロピレン系樹脂が好ましく用いられるが、その場合、メルトインデックス（２３０℃、２．１６ｋｇｆ）が、１０〜１０００ｇ／１０分の範囲のものが、含侵性、成形性などの点で好ましい。なお、前記ペレットとしては、ストランド状のものを切断したものに限らず、シート状、テープ状、バンド状に成形したものを繊維長さが実質的に２〜１００ｍｍになるように切断したものであってもよい。
【００２１】
該方法による場合、ペレット（Ａ）中における繊維含有量が２０〜８０重量％になるように樹脂と繊維を配合するのが好ましい。２０重量％未満では、ペレット作製時連続してストランドを引き出せないおそれがあり、８０重量％を超えると、繊維束中への樹脂の含浸が悪くなるおそれがある。
【００２２】
該方法における繊維の量は、熱可塑性樹脂と繊維からなる全体に対し５〜８０重量％になるように適宜選べばよい。
該方法による場合、（Ａ）中の繊維はペレット中において互いに平行に配列しているとは必ずしも限らない。
２．繊維強化熱可塑性樹脂軽量成形品の製造法
本発明の繊維強化熱可塑性樹脂軽量成形品の製造法は、前記の繊維含有熱可塑性樹脂ペレット（Ａ）単独、あるいは（Ａ）と熱可塑性樹脂との混合物を成形原料とし、必要に応じて少量の発泡剤を配合したものを、特定条件の射出成形により成形する。
(1) 成形原料
繊維含有熱可塑性樹脂ペレット（Ａ）については前記のとおりであるが、繊維含有量は５〜８０重量％、好ましくは５〜６０重量％、さらに好ましくは１５〜５５重量％であることが必要である。繊維含有量の異なるペレットや繊維長の異なるペレットを必要に応じて混合して用いることもできる。繊維含有量の異なるペレットを必要に応じて混合して用いる場合であっても、繊維含有量は全体に対し５〜８０重量％、好ましくは５〜６０重量％、さらに好ましくは１５〜５５重量％であることが必要である。
【００２３】
また、繊維含有熱可塑性樹脂ペレット（Ａ）と熱可塑性樹脂との混合物を成形原料として用いる場合、該熱可塑性樹脂としては、特に制限はなく、市販されている一般グレードのペレット、粒状体、粉体などその形状には制限はないが、ペレットを用いることが好ましい。この場合においても、（Ａ）と熱可塑性樹脂との混合は制限はないが、（Ａ）と熱可塑性樹脂との混合物からなる成形原料全体に対し、繊維含有量が５〜８０重量％、好ましくは５〜６０重量％、さら好ましくは１５〜５５重量％であることが必要である。５重量％未満では、製品の剛性や耐衝撃性が不十分になるおそれがある。また、８０重量％以上では、成形品中に未解繊の繊維が残ったり、製品の外観が悪くなる場合がある。
【００２４】
またタルク、マイカ、炭酸カルシウムなどの強化剤、充填剤、酸化防止剤、帯電防止剤、難燃剤、顔料、分散剤などを含有していてもよい。
さらに、本発明の軽量成形品の製造法（２）においては、繊維含有熱可塑性樹脂ペレット（Ａ）１００重量部、又は繊維含有熱可塑性樹脂ペレット（Ａ）及び熱可塑性樹脂からなる混合物１００重量部に対し、発泡剤を０.0１〜５重量部配合した配合物が射出成形に供される。０.0１重量部より少ない場合、十分な量のガスが発生せず、金型を後退させキャビティを拡大したときに、キャビティ内が負圧状態になり、安定した膨張が行われず、成形品の表面にうねりが生じ平滑性が悪くなったりするおそれがある。５重量部を超える場合、キャビティ内にガスが多くなりすぎ、成形品に空隙部の偏在等が生じ、機械的強度が低下するおそれがある。発泡剤の種類は特に問わないが、熱により分解しガスが発生するものであることが必要である。好ましい発泡剤の量は、発泡剤の種類及び成形に供される原料に含有されている繊維の種類又は量によっても異なるが、一般に、繊維量が３０〜８０重量％の場合、成形に供される原料１００重量部に対し０.0１〜０.8重量部であり、繊維量が２０〜３０重量％の場合、同様に０.0５〜１.5重量部であり、繊維量が１０〜２０重量％の場合、同様に０.1〜５重量部である範囲から選ばれる。
【００２５】
発泡剤としては、具体的には、シュウ酸誘導体，アゾ化合物，ヒドラジン誘導体，セミカルバジド，アジ化合物，ニトロソ化合物，トリアゾール，尿素及びその関連化合物，亜硝酸塩，水素化物，炭酸塩及び重炭酸塩等が用いられる。
(2) 成形方法
成形原料の射出成形法としては、▲１▼成形機の加熱筒内に、成形原料を投入し、加熱溶融させた後、繊維等を分散させ、その後射出成形機の先端に送り込み、プランジャー等で射出する方法、▲２▼加熱筒内に、成形原料を投入し、加熱溶融させた後、プランジャー等で射出成形機のスクリュー部に送り込み、繊維等を分散させた後、射出する方法、▲３▼深溝で圧縮比の小さいスクリューを用い、且つシリンダー温度等を著しく高く保ち、繊維破断を防止しつつ射出成形機の先端部分に樹脂を送り込み、プランジャー等で射出成形する方法などがある。ここで、射出成形方法としては、一般の射出成形方法、射出圧縮成形方法を含むものである。本発明の製造法は、上記成形原料を溶融し、最終成形品の容積よりも小さくなるように閉じた金型中に溶融樹脂を射出し、射出完了前若しくは完了後に金型を目的とする最終成形品の容積まで開くことにより行う方法である。
【００２６】
この場合の最初の金型の閉じ具合、最終の金型の開き具合は、成形原料の繊維の含有量、繊維長さあるいは目的とする成形品の空隙率（成形体の比重）などをもとに適宜設定することができる。また、金型を開くタイミングは金型の温度、成形品表面のスキン層の厚み、成形品の厚みなどを考慮して適宜決定すればよい。
【００２７】
さらには、固定金型，可動金型及び可動金型の移動方向と同方向に独立に前進又は後退しうるように可動金型の内側に配設された動作コアとからなり、キャビティ部が該固定金型，可動金型及び動作コアから形成され、動作コアを前進又は後退させることによりキャビティ部の容積を可変とし得る金型を用いて、最終の成形品における端部形成部を除いた部分を拡大することにより成形をおこなう。即ち、閉じた金型中に溶融樹脂を射出し、樹脂の射出が完了し閉じた金型内へ樹脂が充満される直前、又は樹脂が充満し最終の成形品の端部を形成した後に、キャビティ部分が最終成形品に相等する状態になるように動作コアを後退させることにより成形をおこなう。また、閉じた金型中に溶融樹脂を射出し、樹脂の射出が完了する前に又は完了と同時に、金型内に樹脂が充満するように一旦動作コアを前進させ、樹脂を充満させると同時に又は樹脂を充満させ最終の成形品の端部を形成した後に、キャビティ部分が最終成形品に相等する状態になるように動作コアを後退させてもよい。この方法による場合、低い射出圧力で樹脂の射出を行うことができるため、射出充填時に生じやすい繊維の折損や配向を効果的に防ぐことが可能になる。金型内に樹脂が充満するように一旦動作コアを前進させるが、この場合の前進させる距離を、通常、０.1〜５０ｍｍの範囲にするのがよい。特に、成形品表面でのエアーの巻き込みによるフローマーク等の外観不良発生防止の点から、０.1〜１０ｍｍの範囲が好ましく用いられる。前進させる速度は、通常、０.5〜３０ｍｍ／秒の範囲から適宜選ばれる。
【００２８】
ここでいう端部とは、最終成形品において、動作コアの後退によって形成される部分以外の部分をさすのであるが、かかる端部を動作コアの後退に先立って形成させることにより、動作コアの後退を開始してもかかる端部の形状はすでに形成されており、動作コアの後退に何ら影響されることなく、端面外観の良好で金型形状に忠実な形状をもつ最終成形品が得ることが可能となる。動作コアを後退させる速度は、用いた樹脂等の成形原料或いは最終成形品の形状等によっても異なるが、通常、０.1〜１０ｍｍ／秒の範囲で選ばれる。さらには、速度は必ずしも一定にする必要はなく、後退初期から徐々に速度を速めていってもよい。
【００２９】
また、動作コアの後退を目的とする最終成形品に相当する位置で停止させるのではなく、一旦最終成形品相当容積よりも大きい位置まで後退させ、しかる後に、最終成形品相当容積にまで動作コアを逆に前進させて圧縮するという方法を採ってもよい。
金型に射出する樹脂の溶融混練物は、繊維が互いに絡み合った状態であることが好ましく、この絡み合いによって射出された溶融樹脂は金型中で膨張性を有する溶融樹脂状態になる。ついで最終成形品の容積になるように金型を開き、冷却することによって最終の軽量成形品が得られる。
【００３０】
なお、本発明製造法にあっては目的を阻害しない範囲において、安定剤、帯電防止剤、耐候剤、着色剤などの添加剤を加えることもできる。
さらに、本発明の軽量成形品の製造法にあっては、成形金型の少なくとも一面に、全面または部分的に発泡材料、不織布などの繊維材料、印刷樹脂フイルムなどの表皮材料を予め装着して成形することもできる。
４．繊維強化熱可塑性樹脂軽量成形品
本発明の製造法によって得られる繊維強化熱可塑性樹脂軽量成形品は、繊維含有量は５〜８０重量％、好ましくは５〜６０重量％、より好ましくは１５〜５５重量％である。また、その空隙率は３０〜８０％、好ましくは４０〜７５％であり、より好ましくは５０〜７０％である。３０％未満では軽量化の効果がなく、８０％を越えると空隙を有さないスキン層を確実に形成することが困難になるとともに、強度が十分でなくなる場合がある。なお、ここで空隙率とは、成形品中の繊維や樹脂などの占める容積を除いた容積の比率である。
【００３１】
本発明の製造法においては、各種軽量成形品の製造が可能である。本発明にかかる繊維強化熱可塑性樹脂軽量成形品は、特に形状や大きさに制限はないが、好適には板状成形品、特に３０ｍｍ以下の板状系の成形品、型物成形品が含まれる。具体的には、自動車部品（例えば、インパネコア，バンパービーム，ドアステップ，ルーフラック，リアクォーターパネル，エアクリーナーケース，サンシェードなど）、自動二輪車等に搭載されるヘルメット収納用ボックスのように軽量でかつ耐衝撃性，強度が要求されるところに用いられる各種箱状物、家電部品、建築部材（例えば、コンクリートパネル（コンクリート型枠），ケーブルトラフ，壁材，床材など）、ユニットバスの床材、ウォーターパンなどが挙げられる。
【００３２】
【実施例】
次に、実施例及び比較例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれによって制限されるものではない。
下記の実施例及び比較例において、成形品の評価及び成形品より切り出した試験片の試験は下記の方法で行った。
〔テスト用円板の評価〕
（ａ）反り率：  円板（２５０ｍｍ，肉厚ｔｍｍ）を定盤上に設置し、第一図に示すように左右の両端が定盤から反り上がった距離を求め、次式により反り率を求めた。
【００３３】
反り率＝（ｈ1 ＋ｈ2 ）／２×２５０
【００３４】
【図１】
（ｂ）曲げ弾性率：  ＪＩＳ  Ｋ−７２０３に準拠して測定した。
比曲げ弾性率＝曲げ弾性率／比重
（ｃ）成形品の膨張状況：  成形品を目視により評価
〔テスト用矩形板の評価〕
７００ｍｍ×４５０ｍｍ×肉厚ｔｍｍからなるテスト用矩形板について、以下に述べる評価を行った。
（ａ）熱垂下性：  テスト用矩形板の長手部を固定し、１２０℃のオーブンに２４時間放置後取り出し、２３℃で１時間放置した後、最も垂                  下の大きい部分の垂下量を測定した。
（ｂ）反り量：  テスト用矩形板の長手部を固定し、固定部を基準に三次元の各方向の変位を測定し、その変位の内、最も大きな値を反り量とした。
（ｃ）衝撃強さ：  テスト用矩形板の長手部を固定した後、１ｋｇの鉄球をある高さから落下させたとき、製品が破壊する高さを測定した。
（ｄ）曲げ弾性率：  ＪＩＳ  Ｋ−７２０３に準拠して測定した。
【００３５】
比曲げ弾性率＝曲げ弾性率／比重
（ｅ）膨張状況： 製品を切断し、厚み方向から観察した。
【００３８】
〔実施例１〕
ＭＩ＝６０のポリプロピレン（出光石油化学（株）製，商品名Ｊ−６０８３Ｈ）をダイスの中に押し出す一方、ポリアリレート繊維（クラレ社製，商品名ベクトラン）のロービングをダイスに引き入れ、繊維束へ樹脂を含浸させた後、繊維を引き抜き、冷却後ペレットの長さが１２ｍｍになるように切断した。得られたペレット中の繊維量は４２重量％であった。
【００３９】
このペレット１００重量部に対し、発泡剤マスターバッチペレット〔ポリスレンＥＶ−３０６Ｇ（永和化成工業株式会社製）：発泡剤含有量＝３０重量％〕を０.3重量部添加した後、射出成形機（三菱重工業株式会社製：８５０ＭＧＷ、出光圧縮ユニット装着）にて、樹脂温度：２００℃、金型温度：８０℃で、金型( サンシェードの製品型）を用いて射出成形した。予め金型開度が２ｍｍの状態で、２ｍｍ厚みに相当する容量の樹脂を射出し、射出が完了した３秒後、金型を６ｍｍになるまで開き、冷却後、肉厚６ｍｍの製品を得た。得られたサンシェードの製品の評価結果を第２表に示す。
【００４０】
【表２】
0003831026.tif 000002
【００４１】
〔実施例２〕
実施例１において、ポリアリレート繊維の代わりにカーボン繊維（東レ社製，商品名トレカ）を用いた以外は同様にしてペレットを得た。ペレット中の繊維量は３７重量％であった。予め金型開度が３ｍｍの状態で、３ｍｍ厚みに相当する容量の樹脂を射出し、射出が完了した１秒後、金型を６ｍｍになるまで開き、冷却後、肉厚６ｍｍの製品を得た以外は実施例１と同様にした。得られた製品の評価結果を第２表に示す。
〔実施例３〕
実施例２において、予め金型開度が３ｍｍの状態で、３ｍｍ厚みに相当する容量の樹脂を射出し、射出が完了した３秒後、金型を９ｍｍになるまで開き、冷却後、肉厚９ｍｍの製品を得た以外は実施例２と同様にした。得られた製品の評価結果を第２表に示す。
〔比較例１〕
実施例２において、発泡剤を４重量部にし、予め金型開度が３ｍｍの状態で、３ｍｍ厚みに相当する容量の樹脂を射出し、射出が完了した１秒後、金型を１０ｍｍになるまで開き、冷却後、肉厚１０ｍｍの製品を得た以外は実施例２と同様にした。得られた製品の評価結果を第２表に示す。
〔比較例２〕
二軸押出機を用い、ホッパー口よりＭＩ＝６０のポリプロピレン（出光石油化学（株）製，商品名Ｊ−６０８３Ｈ）を６３重量％になるように供給し、樹脂が溶融した後、サイドフィード口より繊維長３ｍｍのカーボン繊維のチョップトストランドを３７重量％になるよう供給し、押出混練することによりペレットを得た。得られたペレットに発泡剤は添加せずに、実施例２と同様に射出成形した。得られた製品の評価結果を第２表に示す。
〔比較例３〕
比較例２で得られたペレット１００重量部に発泡剤を２重量部添加した以外は実施例３と同様に射出成形した。得られた製品の評価結果を第２表に示す。
【００４２】
【発明の効果】
本発明による繊維強化軽量熱可塑性樹脂軽量成形品の製造法は、発泡剤を多量に用いることなく製造することができ、得られた成形体は、軽量であるとともに、表面状態等の外観に優れ、しかも表面にスキン層が形成されるため、繊維の補強と相まって高強度、高剛性である。
【図面の簡単な説明】
【図１】反り率テスト用円板の概略平面図
【図１】
0003831026.tif 000003