(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス繊維が該ガラス繊維に付着した無機バインダによる繊維間の固着を伴って所望の圧縮形状に圧縮成形されてから、該ガラス繊維と該無機バインダとの間及び該ガラス繊維同士の接触点が、ガラスの軟化点より低い温度で表面融着されてなるガラス繊維成形品。
【請求項２】
ガラス繊維に無機バインダを付着する付着工程と、該ガラス繊維を所望の圧縮形状に圧縮し、該ガラス繊維に付着した無機バインダが繊維間を固着することで圧縮形状を保持する圧縮成形工程と、該ガラス繊維を該ガラス繊維の軟化点より１０〜１００℃だけ低い温度に保持することにより、該ガラス繊維と該無機バインダとの間及び該ガラス繊維同士の接触点を融着させる融着工程と、前記ガラス繊維を冷却することにより前記融着を固化させる固化工程とを含むガラス繊維成形品の成形方法。
【請求項３】
ガラス繊維に無機バインダを付着する付着工程と、該ガラス繊維を所望の圧縮形状に圧縮し、該ガラス繊維に付着した無機バインダが繊維間を固着することで圧縮形状を保持する圧縮成形工程と、該ガラス繊維を粘度が５×１０７Ｐ〜１０９Ｐとなる温度に保持することにより、該ガラス繊維と該無機バインダとの間及び該ガラス繊維同士の接触点を融着させる融着工程と、前記ガラス繊維を冷却することにより前記融着を固化させる固化工程とを含むガラス繊維成形品の成形方法。
【請求項４】
前記付着工程は、前記ガラス繊維を無機バインダに浸漬し、絞る請求項２又は３記載のガラス繊維成形品の成形方法。
【請求項５】
前記圧縮成形工程は、前記ガラス繊維を加熱した挟み板により圧縮する請求項２又は３記載のガラス繊維成形品の成形方法。
【請求項６】
前記融着工程は、前記無機バインダで固着して圧縮成形された前記ガラス繊維を、挟み板よりはずして、行う請求項２又は３記載のガラス繊維成形品の成形方法。
【請求項７】
前記ガラス繊維が、ガラス繊維をニードリングしてなるニードルマットである請求項１記載のガラス繊維成形品。
【請求項８】
前記ガラス繊維成形品は、嵩密度が２５０〜４８０ｋｇ／ｍ３で、０．１ＭＰａ加圧にて圧縮率が１０％以下であることを特徴とする請求項１記載のガラス繊維成形品。
【請求項９】
前記ガラス繊維成形品は、真空断熱用コア材であることを特徴とする請求項１記載のガラス繊維成形品。
【請求項１０】
前記ガラス繊維が、ガラス繊維をニードリングしてなるニードルマットである請求項２又は３記載のガラス繊維成形品の成形方法。
【請求項１１】
前記ガラス繊維成形品は、嵩密度が２５０〜４８０ｋｇ／ｍ３で、０．１ＭＰａ加圧にて圧縮率が１０％以下であることを特徴とする請求項２又は３記載のガラス繊維成形品の成形方法。
【請求項１２】
前記ガラス繊維成形品は、真空断熱用コア材であることを特徴とする請求項２又は３記載のガラス繊維成形品の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガラス繊維成形品及びその成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ガラス繊維からマット、ボード、ペーパー等の成形品を成形する方法としては、下記のものがある。
▲１▼  フェルト成形：ガラス短繊維をバインダにより接着して結合し、フェルトマット状にまとめる方法である。
▲２▼  ニードリング：ガラス長繊維をニードルパンチ加工により絡み合わせて結合し、やや圧縮されたマット状に成形する方法である。その表面をバインダで被覆する場合もある。
▲３▼  抄造：ガラス繊維をバインダ添加水に入れてスラリを形成し、このスラリを紙を抄くように掬い上げてから乾燥させて、ガラス繊維間をバインダにより接着して結合する方法である。
上記▲１▼〜▲３▼に使用される各バインダとしては、澱粉系、シリコン系、ゴム系等の有機バインダが一般的であり、有機バインダにシリカ系等の無機バインダを混合する場合もある。
【０００３】
ガラス繊維材を無機バインダで固めたガラス繊維成形体を使用する例は、この無機バインダで固めたガラス繊維成形体に付着させた吸着剤と、これらを密閉する少なくとも１つの金属箔を有するラミネートフィルムとを具備する断熱パネルがある（特開昭６３−１８７０８４号公報）。
【０００４】
また、ガラス繊維同士を接着する効果を持つ方法として、無機質繊維同士を酸処理により、該繊維の溶出した成分で各接触点を結着させた真空断熱材がある（特開平７−１６７３７６号公報）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記のフェルト成形、ニードリング及び抄造には、後出の表１にまとめた通りの利点と欠点とがあり、それぞれの利点を生かした用途に適用されている。しかし、成形品が高温使用に適し、かつ、種々の形状への成形の容易性があり、成形品の強度も高くなるといった成形方法はなかった。すなわち、フェルト成形及び抄造は有機バインダを必須とする。そのため、成形品の高温使用時に有機バインダの分解により煙が発生するとか、有機バインダによる結合力が失われて耐熱性がなくなるとか、このようなガラス繊維成形体を真空包装して用いる場合には、有機バインダが気化することにより真空度が低下し断熱性能が劣化する問題があり、高温使用には適さなかった。一方、ニードリングはバインダを必須としないため、バインダを被覆をしない限りこのような問題はないが、単純板状のマットしか成形することかできないとか、飛び飛びのニードリング点による結合なので成形品の強度を高めにくいとかという問題があった。
【０００６】
無機バインダを使った場合は、無機バインダが粉末化し、被覆材を封止する部分に飛散し、封止が不完全となって真空度が落ち、断熱性能を高く維持するために必要な完全な密閉を阻害する危険性が生じるという問題があった。
また、無機バインダにはシリカゾル、セメント系などがあるが、有機バインダと比較して、耐圧性に劣るという問題があった。
【０００７】
さらに、無機バインダのみの結着力では、０．１ＭＰａ（１．０２ｋｇ／ｃｍ２）加圧での圧縮率を１０％以下にするには、嵩密度の増加を要し、熱伝導率や真空脱気性を低下させてしまう。また、圧縮率が１０％を越えると、コア材として断熱容器や袋に入れ真空排気した際に、真空力で断熱容器や袋が顕著に凹むという問題点を有する。
【０００８】
また、酸処理によるガラス繊維同士の結着方法は、結着部に酸の成分が残りやすく、ステンレス等の被覆材の腐食劣化を伴いやすく、環境が汚染されるという問題があった。
【０００９】
本発明の目的は、上記課題を解決し、成形品が高温使用に適し、繊維の持つ柔軟性を維持し、比較的容易にかつ安価に複雑形状のガラス繊維成形品及びその成形方法を、提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明のガラス繊維成形品は、ガラス繊維が該ガラス繊維に付着した無機バインダによる繊維間の固着を伴って所望の圧縮形状に圧縮成形されてから、該ガラス繊維と該無機バインダとの間及び該ガラス繊維同士の接触点が、ガラスの軟化点より低い温度で表面融着されてなることを特徴とする。
【００１１】
また、本発明のガラス繊維成形品の成形方法は、ガラス繊維に無機バインダを付着する付着工程と、該ガラス繊維を所望の圧縮形状に圧縮し、該ガラス繊維に付着した無機バインダが繊維間を固着することで圧縮形状を保持する圧縮成形工程と、該ガラス繊維を該ガラス繊維の軟化点より１０〜１００℃だけ低い温度に保持することにより、該ガラス繊維と該無機バインダとの間及び該ガラス繊維同士の接触点を融着させる融着工程と、前記ガラス繊維を冷却することにより前記融着を固化させる固化工程とを含むことを特徴とする。
【００１２】
ガラス繊維を構成するガラスの種類は、特に限定されないが、Ａガラス、Ｃガラス、Ｅガラス、Ｔガラス等を例示できる。また、ガラス繊維に、ガラス繊維以外の耐熱性無機繊維（アルミナ繊維、セラミック繊維、シリカ繊維、ロックウール等）又は耐熱性金属繊維（ステンレス鋼、クロム−ニッケル系合金、高ニッケル合金、高コバルト合金等の繊維）を混合することもできる。ガラス繊維の繊維径は、特に限定されないが、１〜３０μｍが好ましく、真空度にもよるが、細いほど熱伝導率が低くなり、断熱性能に優れる傾向がある。
【００１３】
無機バインダとしては、シリカゾル、アルミナゾル、チタニアゾル、ジルコニアゾル、水ガラス等を例示でき、これらを混合してもよく、あるいはセラミック粉体、低融点ガラスを添加してもよい。セラミック粉体を添加する場合、固体熱伝導率の低い粉体のチタニア、窒化珪素が好ましい。さらにこの場合は、空隙が小さくなり、気体熱伝導がほとんどなくなるため、真空断熱性能が向上する。一方、セラミック粉体を添加すると、物体の伝熱点が多くなり、粉体中を熱が伝わる固体熱伝導が大きくなるため、真空断熱性能が悪化する問題点がある。そのため、セラミック粉体を添加したガラス繊維成形品を真空断熱用コア材として使う場合は、その温度条件にて、相反する熱伝導が最大限に低減できる添加量に調整することが重要となる。
さらに、必要に応じて無機バインダの付着分散性と付着力を高めるため、有機バインダを添加してもよい。有機分は後工程の加熱処理で気化され、排除することができる。
【００１４】
付着工程は特に限定されないが、ガラス繊維をニードリングしてなるニードルマットを無機バインダに浸漬し、ローラにて絞る方法を例示できる。
圧縮成形工程は特に限定されないが、ガラス繊維を加熱した挟み板により圧縮する方法を例示できる。
【００１５】
融着工程は特に限定されないが、無機バインダで固着して圧縮成形されたガラス繊維を、挟み板よりはずして、加熱によりガラス繊維と無機バインダとの間及びガラス繊維同士の接触点を融着させる方法を例示できる。この際、ガラス繊維は無機バインダにて外熱より保護された形となっている。加熱条件は限定されないが、繊維の劣化を防止し、柔軟性を維持するため、軟化点より１０〜１００℃だけ低い温度でかつ短時間で融着処理することが好ましい。
【００１６】
前記温度を「軟化点より１０〜１００℃だけ低い温度」としたのは、この範囲の上限より高い温度ではガラス繊維が溶融しすぎて固まり状に収縮してしまうおそれがあり、この範囲の下限より低い温度ではガラス繊維の粘度が高すぎて融着しにくくなるからである。より好ましくは「軟化点より２０〜８０℃だけ低い温度」であり、さらに好ましくは「軟化点より３０〜６０℃だけ低い温度」である。
【００１７】
「軟化点より１０〜１００℃だけ低い温度」は、ガラス繊維を構成するガラスの粘度の観点からして「粘度が５×１０７Ｐ〜１０９Ｐとなる温度」と置き換えることもできる。粘度が５×１０７Ｐより低くなるとガラス繊維が溶融しすぎて固まり状に収縮してしまうおそれがあり、粘度が１０９Ｐより高くなると融着しにくくなるからである。より好ましくは「粘度が６×１０７Ｐ〜８×１０８Ｐとなる温度」であり、さらに好ましくは「粘度が７×１０７Ｐ〜５×１０８Ｐとなる温度」である。
【００１８】
ここで、ガラス繊維と無機バインダとの間及びガラス繊維同士の接触点を例にして融着するメカニズムを説明する。ガラス繊維は非晶質であるため、結晶質の物質が持っている融点は持たず、温度を上げていったとき、連続的に原始の移動とともに粘度が低下していき、液体へ移行してゆく。一般に、ガラスの軟化点とは粘度４．５×１０７Ｐ（ｌｏｇη＝７．６５）のときの温度をいい、ガラスを成形できる下限温度とされている。本発明の成形方法は、このように連続的に変化するガラスの粘度を利用し、ガラスの粘度が４．５×１０７Ｐよりやや低いときに、ガラス繊維と無機バインダとの間及びガラス繊維同士が互いの接触点で融着を起こす現象を利用し、繊維内部の熱劣化を生じない程度に表面融着すること、セラミックス粉体の焼結過程におけるネックを短時間で形成できる現象を利用している。実際、現象的には、セラミックスの焼結よりも、むしろ樹脂の成形の方が本メカニズムに近いと思われる。また、点接触の融着であるので、内部に閉じた気泡が取り残されることもない。
【００１９】
前記「軟化点より１０〜１００℃だけ低い温度」あるいは前記別範囲の各温度に保持する時間は、その範囲内における温度の高低によって異なり、温度が高い場合には短くし（例えば１〜２０分）、温度が低い場合には長くする（例えば１５〜５０分）。また、同時間は、圧縮形状・寸法によっても異なり、例えば厚さが大きくて熱が内部にまで伝わりにくい場合には長くする。
【００２０】
圧縮形状としては、特に限定されないが、板状（平板状のみならず、湾曲板状、波板状等も含む）、棒状、ブロック状等や箱状、管状等の複雑形状への成形を、さらに、表面に大きな凹凸を賦形する成形を例示できる。
【００２１】
ガラス繊維成形品は、特に限定されないが、多用されるのは嵩密度が２５０〜４８０ｋｇ／ｍ３で、０．１ＭＰａ加圧にて圧縮率を１０％以下であることが好ましい。圧縮の荷重は、特に限定されず、ごく軽くてもよいが、圧縮率が大きく高比重（高密度）のものを成形するときには荷重を大きくする必要がある。
【００２２】
また、「ガラス繊維を所望の圧縮形状に圧縮する」ことは、「軟化点より１０〜１００℃だけ低い温度」あるいは前記別範囲の各温度に保持することより先に行うことが好ましい。
【００２３】
ガラス繊維成形品の成形方法を用いたガラス繊維成形品の用途は、特に限定されないが、真空断熱用コア材を例示できる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
本発明を具体化した真空断熱用コア材及びその成形方法の実施形態について説明する。なお、実施形態で記す材料、構成、数値等は例示であって、適宜変更できる。
［実施形態］
（１）付着工程
図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、Ｅガラスよりなるガラス繊維をニードリングしてなるニードルマット１（厚さ１０ｍｍ、繊維径９μｍ、嵩密度１００ｋｇ／ｍ３、バインダ不使用）を、シリカゾル２（日産化学工業（株）製スノーテックスＳＴ２０）を同重量の水３で希釈し、浸漬する。その後、ローラ４にて絞りをかけた。含浸液量は５．５ｋｇ／ｍ２となり、ガラス繊維に無機バインダが付着した。
【００２５】
（２）圧縮成形工程
次に、図２（ａ）に示すように、１６０℃に加熱した両挟み板５に、絞り後のガラス繊維を狭持し、周縁間に高さ４ｍｍのストッパ６（金属ゲージ）をセットした。該ストッパ６で厚さの減少が規制され、所望の圧縮形状に圧縮される。結局、加熱した両挟み板５による圧縮（熱間プレス）によりニードルマット１は厚さ４ｍｍに圧縮され板状（図２（ｂ））となった。この際の、ガラス繊維１４とシリカゾル２の接合の拡大模式図を図３（ａ）に示す。この工程では、ガラス繊維１４全体を覆っていた水分が蒸発するに従って、シリカゾル２が粉末化し固化することにより、シリカゾル２を介してガラス繊維１４同士が接合され圧縮成形された。
【００２６】
（３）融着工程
次に、図２（ｃ）に示すように、両挟み板５からはずし、無機バインダが固着することで成形されたニードルマット１を、耐火物７の上に載せ、電気炉８に入れてヒータ９により加熱し、Ｅガラス繊維の軟化点８４０℃より６０℃低い７８０℃に３０分保持することにより、ガラス繊維と無機バインダのシリカゾルとの間又はガラス繊維同士の接触点を融着させた。この際のガラス繊維１４とシリカゾル２との間及びガラス繊維１４同士の融着部位１５の拡大模式図を図３（ｂ）に示す。
【００２７】
（４）固化工程
上記３０分の保持後、ニードルマット１を電気炉８から取り出して室温で自然冷却することにより、前記融着を固化させたところ、厚さ４ｍｍ、嵩密度３８０ｋｇ／ｍ３ の真空断熱用コア材が成形された。これは、ガラス繊維２５０ｋｇ／ｍ３にシリカゾル固形分が１３０ｋｇ／ｍ３の比率で加味されたことを意味する。
【００２８】
この成形体を評価したところ、平均繊維径９μｍ、繊維長１０〜３０ｍｍ、強熱減量が０．１％以下であり、圧縮率が０．１０ＭＰａ（１．０２ｋｇ／ｃｍ２）で１０％以下であり、引張強度は１２ｋｇｆ／ｃｍ２であった。また、５００℃大気雰囲気での引張強度の低下もなく、０．１ＭＰａ（１．０２ｋｇ／ｃｍ２）加圧による圧縮復元性も１００％で変化がなかった。
【００２９】
図２（ｄ）に示すように、この成形された真空断熱用コア材１１の長さ方向の両面から２枚の被覆材１０で真空断熱用コア材１１を挟みこみ、真空断熱用コア材１１の周囲端面１２を覆うように被覆材１０同士の周辺部を封止材で接着し、真空断熱材１３となった。
【００３０】
なお、挟み板５の材質は、ステンレス鋼に限定されず、例えばセラミックス（アルミナ、ＳｉＣ等）でもよい。挟み板５の面積が小さい場合には、材質の自由度が高いが、挟み板５の面積の大きい場合には、ステンレス鋼では熱膨張による反りが発生して成形しにくくなるため、その問題が少ないセラミックスが好ましい。
【００３１】
なお、本実施形態における温度条件としては、Ｅガラスの軟化点８４０℃よりも３０〜６０℃低い温度に１０〜３０分保持することが好ましい。例えば８１０℃で長時間保持すると、ボード厚さがストッパ６の高さ以下になってしまうおそれがあるため、各要求するサイズに対応した温度と保持時間とが必要である。その他、例えばＣガラスよりなるガラス繊維の場合には、軟化点７６０℃よりも３０〜６０℃低い温度（例えば７００℃）に１０〜３０分保持することが好ましい。
【００３２】
［比較例１］
実施形態で行う融着工程及び固化工程を行わない例
（１）付着工程
Ｅガラスよりなるガラス繊維をニードリングしてなるニードルマット（厚さ１０ｍｍ、繊維９μｍ、密度１００ｋｇ／ｍ３、バインダ不使用）に、シリカゾル（日産化学工業（株）製スノーテックスＳＴ２０）を同重量の水で希釈し、浸漬後、ローラーにて絞ると、含浸液量は５．５ｋｇ／ｍ２となり、ガラス繊維に無機バインダが付着した。
【００３３】
（２）圧縮成形工程
１６０℃に加熱した両挟み板に、両挟み板に、絞り後のガラス繊維を設置し、周縁間に高さ４ｍｍのストッパ（金属ゲージ）をセットした。概ね５分間プレスすることで、厚み４ｍｍ、嵩密度３８０ｋｇ／ｍ３の成形体を得た。ここでは、実施例との比較とするため、加熱処理は行わない。この成形体を評価したところ、平均繊維径９μｍ、繊維長１０〜３０ｍｍ、強熱減量が０．５％であり、圧縮率が０．１０ＭＰａ（１．０２ｋｇ／ｃｍ２）で１５％であり、引張強度は８ｋｇｆ／ｃｍ２であった。
【００３４】
比較例１のように、加熱処理をしないで、圧縮率を０．１０ＭＰａ（１．０２ｋｇ／ｃｍ２）で１０％以下とするには、嵩密度を５００ｋｇ／ｍ３以上に高める必要がある。この場合は、熱伝導率および真空脱気性の低下による断熱効果の劣化が起こり、また繊維の柔軟性が拘束され圧縮復元性を損なう傾向がみられた。
【００３５】
［比較例２］
実施例に含まれる付着工程及び圧縮成形工程を行わない例
（１）融着工程・固化工程
Ｅガラスよりなるガラス繊維をニードリングしてなるニードルマット（厚さ１２ｍｍ、繊維９μｍ、嵩密度１００ｋｇ／ｍ３、バインダ不使用）１枚のマットを、両挟み板（ステンレス板（厚さ２ｍｍ、ＳＵＳ３０４））の間に設置し、周縁間に高さ４ｍｍのストッパ（ＳＵＳ３０４）をセットした。
【００３６】
このニードルマットを両挟み板に挟んだまま、電気炉を用いて７８０℃にて３０分加熱後、冷却固化することで、厚さ４ｍｍ、嵩密度３１９ｋｇ／ｍ３（面方向の線収縮が約３％発生）の成形体を得た。
この成形体を評価したところ、平均繊維径９μｍ、繊維長１０〜３０ｍｍ、強熱減量が０．１％以下であり、圧縮率が０．１０ＭＰａ（１．０２ｋｇ／ｃｍ２）で５％であった。
【００３７】
この比較例２の方法では、内部の繊維まで熱劣化を生じやすく、やや圧縮復元性を損なう傾向がみられた。また、箱状、管状等の複雑形状への成形や、表面に大きな凹凸を賦形することが困難である。
【００３８】
本発明で述べたような無機バインダで固着してから融着成形する方法を「無機バインダ融着成形」、無機バインダのみで成形する比較例１のような成形方法を「抄造」、無機バインダを用いない比較例２のような成形方法を「融着成形」と呼ぶこととし、その利点及び欠点を前記従来の各成形方法と対比させて次の表１にまとめた。
【００３９】
【表１】
0003790694.tif 000002
【００４０】
ここで、「単純形状」とは板状、棒状、ブロック状等の単純形状への成形の容易性をいい、「複雑形状」とは箱状、管状等の複雑形状への成形の容易性をいう。また、「耐熱性」とはガラス繊維自体の耐熱性ではなく、ガラス繊維及び他素材を総合した成形品としての耐熱性をいう。ガラス繊維に樹脂等の有機分を加える必要のあるものは有機分の耐熱性が成形品の耐熱性を決めてしまう。
【００４１】
無機バインダ融着成形の利点は次の通りである。
▲１▼  比較的表層部の熱処理による融着のため、内部の繊維の柔軟性を維持しており、圧縮復元性を損なうこともない。
▲２▼  治具さえよければ、比較的簡単に大型（大面積）のボードができる。
▲３▼  有機分を全く含まないので、高温使用時に煙が出ないので、真空状態で使用する場合の真空劣化が、長期にわたって生じない。
▲４▼  表面の軟らかさや比重（嵩密度）の変更が条件設定で容易にできる。
▲５▼  無機バインダのみで成形した場合の表面の粉っぽさがない。
▲６▼  箱状、管状等の複雑形状への成形や、表面に大きな凹凸を賦形することが比較的簡単である。
【００４２】
この無機バインダ融着成形によるガラス繊維成形体の用途は、特に限定されないが、各種断熱容器、各種熱機器等に使用される断熱材（特に断熱用コア材）に好適である。現時点では、４００℃前後で使用する真空断熱容器の断熱用コア材、−２０〜８０℃で使用する真空断熱用コア材（例えば魔法瓶の真空断熱用コア材）が予定されており、主に上記の利点▲３▼を生かした用途である。その他、ケイカル板やセラミックボードが使用されている用途であって、かつ最高５００℃位までの用途に適している。
【００４３】
なお、本発明は前記実施形態の構成に限定されず、例えば以下のように、発明の趣旨から逸脱しない範囲で適宜変更して具体化することもできる。
（１）ニードルマット１の枚数を１枚にし又は重ね枚数を２枚若しくは４枚以上にすること。
（２）種類の異なるニードルマット１を重ねること。
（３）断面コの字型の成形体を２つを組み合わせることで、箱状とすること。
【００４４】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明に係るガラス繊維成形品及びその成形方法によれば、成形品が高温使用に適し、繊維の持つ柔軟性を維持し、複雑形状を比較的容易にかつ安価にできるという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る（ａ）ニードルマット、（ｂ）無機バインダ処理、（ｃ）無機バインダ処理後のローラ絞りを示す説明図である。
【図２】同実施形態に係る（ａ）（ｂ）両挟み板使用図、（ｃ）電気炉内設置図、（ｄ）真空断熱用コア材を示す説明図である。
【図３】同実施形態に係る（ａ）ガラス繊維と無機バインダの接合の拡大模式図、（ｂ）融着後のガラス繊維と無機バインダの接合の拡大模式図を示す。
【符号の説明】
１    ニードルマット
２    シリカゾル
５    挟み板
８    電気炉
１１    真空断熱用コア材
１４    ガラス繊維
１５    融着部位
【図１】
0003790694.tif 000003
【図２】
0003790694.tif 000004
【図３】
0003790694.tif 000005