(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
片側又は両側にセル数６〜８０ＰＰＩ、１０mm厚さでの通気度１５０cm３／cm２／sec以上の三次元網状化骨格構造を有するポリウレタンフォームで形成された基材（１）をプリーツ状に成形加工したことを特徴とする空気清浄フィルター。
【請求項２】
片側又は両側にセル数６〜８０ＰＰＩ、１０mm厚さでの通気度１５０cm３／cm２／sec以上の三次元網状化骨格構造を有するポリウレタンフォームで形成された基材（２）の多孔質の骨格構造の表面及び内部に塗布された非溶剤系バインダー層と、このバインダー層に一部が接触して固着され残部が露出した吸着体粒子とを有し、この吸着体粒子はポリウレタンフォームの平均骨格間距離の５０分の１以上、１．５分の１以下の平均粒径である基材をプリーツ状に成形加工したことを特徴とする空気清浄フィルター。
【請求項３】
片側又は両側にセル数６〜８０ＰＰＩ、１０mm厚さでの通気度１５０cm３／cm２／sec以上の三次元網状化骨格構造を有するポリウレタンフォームで形成された基材（３）の多孔質の骨格構造の表面及び内部に塗布された非溶剤系バインダー層と、このバインダー層に一部が接触して固着され残部が露出した吸着体粒子とから基材を構成し、この基材の表層に集塵フィルター層（４）を形成し、全体をプリーツ状に成形加工したことを特徴とする空気清浄フィルター。
【請求項４】
前記基材（１）ないし（３）の厚みを１〜１０mmとしたことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の空気清浄フィルター。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、空気清浄機、ルームエアコン特に車載用エアーコンディショナー（カーエアコン）等の高風速での使用条件下で用いて好適な空気清浄フィルターに関する。
【０００２】
【従来の技術】
圧力損失を抑え、高集塵捕集性能及び高脱臭性能を得る手段として、プリーツ状に成形加工した集塵機能又は／及び脱臭機能を備えたペーパー状のフィルターが知られている。プリーツ状に加工することで、フィルターの表面積を大きくしていた。ペーパー状のフィルターとしては、不織布や繊維に帯電処理加工を施して不織布状にしたものが知られ、後者のフィルターは、サブミクロンオーダーの微塵に対してもクーロン力により捕集することが可能であり、低目付量のものでも未処理の不織布と比較すると捕集性能に優れている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
カーエアコンのように高風速での使用条件下では、クーロン力よりも機械的捕集（慣性，衝突）の方がメインとなるため、帯電処理を施してもその効果は十分生かされなかった。高風速条件下では、単純に塵との接触効率が高いものほど高集塵性能を得ることができるが、不織布など繊維状及びペーパー状のものでは、基材自体の圧力損失が高いため、たとえプリーツ加工を施し表面積を増しても、圧力損失低減効果には限界があり、脱臭機能を付加する場合、さらに圧力損失が高まり、低圧力損失を要求される用途においては、十分な集塵性能と脱臭性能が得られなかった。また、５μｍ以上の粗塵に対しても機械的捕集がメインとなるため、高風速で、しかも粗塵を対象にした用途には帯電処理加工は有効ではなかった。
【０００４】
そこで、この発明は、特にカーエアコンのような高風速下であっても、高集塵捕集性能及び高脱臭性能を得ることのできる空気清浄フィルターを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するため、この発明は、片側又は両側にセル数６〜８０ＰＰＩ、１０mm厚さでの通気度１５０cm３／cm２／sec以上の三次元網状化骨格構造を有するポリウレタンフォームで形成された基材をプリーツ状に成形加工したものである。この発明によれば、カーエアコンのような高風速下であっても、圧力損失を低くし、高集塵捕集性能を得ることができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
図１に示す第１の発明の好適な実施例では、アコーデオンプリーツマシンによりプリーツ状に成形加工された基材１の側面図を示し、基材１は片側又は両側にセルの細かい三次元網状化骨格構造を有するポリウレタンフォームから成る。三次元網状化骨格構造とは、ポリウレタン樹脂によって形成される正十二面体の骨格構造をいう。
【０００７】
厚み５mm、セル数５０PPI の三次元網状化骨格構造を有するポリウレタンフォームで基材１を形成し、この基材１をアコーデオンプリーツマシーンを用いて山高さｈを２０mm、ピッチｐを１０mm、折込倍率を４倍としたものを実施例１とし、プリーツ状に成形加工する前の基材１単体（フラット状）を比較例１とし、ポリプロピレン製不織布をプリーツ状に成形加工（山高さ１５mm、折込倍率４．４倍、ピッチ７mm）したものを参考例として、圧力損失と集塵捕集効率を比較した。その結果は表１に示す通りであった。なお、ここで「折込倍率」とは、プリーツ状に成形加工されたものの長さが、成形加工前の基材１の長さの４分の１の場合を「折込倍率４倍」という。
【０００８】
【表１】
0003756623.tif 000002
【０００９】
上記表１中の圧力損失の測定は、図２に示すように試験フィルター１０を風洞１１にセットし、ファン１２により風速を与え、風速３ｍ／sec におけるフィルター１０の上流、下流の圧力差を圧力損失計１３で測定した。図２中符号１４は風速計測計であり、符号１５は制御板を示し、符号１６はパーティクルカウンターを示す。集塵捕集効率の測定は、試験フィルター１０を風洞１１にセットし、ファン１２により風速を与え、風速３ｍ／sec におけるフィルター１０の上流、下流の１μｍ以上の大気塵の粉塵濃度（ヶ／０．０１ｆｔ3 ）をパーティクルカウンター１６にて計数した。測定用粉塵は室内の大気塵を用いた。試験フィルター１０の個所の風洞１０の開口部寸法は２５０mm×２５０mmとした。
【００１０】
比較例１のフラット状のものに比べて実施例１のプリーツ形状品は、プリーツ化することにより、空気層との接触面積が増大するので、低圧力損失化を図れ、かつ高集塵性能を実現させることが可能である。また、三次元網状化骨格構造を有するポリウレタンフォームを基材１としているので、参考例に比べてほぼ同一集塵性能を低圧力損失で実現できる。
【００１１】
基材１の通気度は、図３に示すようなＪＩＳ  Ｌ  １００４−１９７２（綿織物試験方法）に基づくフラジール（ＦＲＡＧＩＬＥ）型試験機による通過空気量（cm3 ／cm2 ／sec ）が１０mm厚さの測定で１５０以上、好ましくは２５０以上であるものを使用するのがよい。図３のフラジール形試験機は、円筒１７の上端に試験フィルター１０を取付け、円筒１７の下端には吹き込みファン１８を設け、円筒１７の中間には空気孔１９を設けた仕切壁２０を取付け、傾斜形気圧計２１が水柱１．２７cmの圧力を示すように調整しておき、そのときの垂直形気圧計２２の示す圧力と使用した空気孔１９の種類とから試験フィルター１０を通過する空気量を求めるようになっている。また、セル数としては６〜８０PPI (pores
per inch ) 、好ましくは９〜５０PPI である。
【００１２】
基材１の単層のみならず、抗菌機能を付加したポリウレタンフォームやポリウレタンフォームに粘着加工を施し、集塵性能を高めたものを上述の基材１に積層したもの、あるいはセル数の異なるポリウレタンフォームを積層したものをプリーツ状に成形加工することもできる。
図４は第２の発明の好適な実施例を示し、片側又は両側にセルの細かい三次元網状化骨格構造を有するポリウレタンフォームの多孔質の骨格構造の表面及び内部に塗布された非溶剤系バインダー層と、このバインダー層に一部が接触して固着され残部が露出した吸着体粒子とを有し、この吸着体粒子はポリウレタンフォームの平均骨格間距離の５０分の１以上、１．５分の１以下の平均粒径である基材２をプリーツ状に成形加工したものである。図示する実施例では基材２の厚みｔを２．５mmとし、ピッチｐを１０mmとし、山高さｈを２０mmとした。吸着体粒子の平均粒径がポリウレタンフォームの平均骨格間距離（孔径）の１．５分の１（６７％）以上の場合は吸着体粒子を表面からスプレーしても多孔質体の骨格構造の内部にまで侵入させることが困難で、基材２の表面近くに付着するものが大部分であり、かつその付着力も弱いので、付着した吸着体粒子は脱落し易い。これは吸着体粒子の大きさに比し、ポリウレタンフォームとの付着部分との面積が相対的に小さくなるためと考えられる。また、吸着体粒子の平均粒径が孔径の５０分の１（２％）以下の場合には、ポリウレタンフォームに付着する吸着体粒子量が著しく少なくなる。これは細かい吸着体粒子がポリウレタンフォームに塗布されたバインダーを薄くカバーしてしまい、それ以上付着することがないので、固着絶対量が減少するためと考えられる。その結果、吸着体粒子全体としての吸着能力が小さくなってしまう。吸着体粒子が孔径の５０分の１以上、１．５分の１以下という数値は、多孔質体の内部にまで吸着体粒子が分散固着し、しかも吸着能力を向上させるための条件として重要であり、さらに通気性の維持及び吸着絶対量の増加という点を考慮すれば、平均粒径を孔径の１０分の１以上、２分の１以下とするのが好適である。さらに、吸着体粒子の粒度分布は、その９５重量％以上が平均粒径の５分の１から５倍、好ましくは２分の１から２倍のものを使用する。
【００１３】
基材２のベースとなるポリウレタンフォームの通気度は、図３に示すようにＪＩＳ  Ｌ  １００４−１９７２（綿織物試験方法）に基づくフラジール型試験機による通過空気量（cm3 ／cm2 ／sec ）が１０mm厚さの測定で１５０以上、好ましくは２５０以上であるものを使用するのがよい。また、セル数としては６〜８０PPI 、好ましくは９〜５０PPI である。
【００１４】
吸着体粒子としては、活性炭、活性白土、活性アルミナ、粉体シリカゲル等の実用化されている吸着体の粒子を使用目的に応じて任意に選択、使用できる。
【００１５】
非溶剤系バインダーも各種のものを適宜選択して使用することができるが、接着力が強く、かつ吸着体粒子の細孔の目詰まりを生じにくいものが好ましく、例えば固形分が多く揮発成分が少ないもの、すなわち固形分が３０重量％以上、好ましくは５０重量％以上の、非溶剤系バインダーが選ばれる。具体的には、ＮＣＯ過剰のウレタン系プレポリマー（ウレタン樹脂成分に対してＮＣＯが多い）、より好ましくはＭＤＩ（メチレンジイソシアネート）ベースのウレタン系プレポリマーを使用する。ＭＤＩベースのプレポリマーの方がＴＤＩ（トリレンジイソシアネート）ベースのものより遊離イソシアネートが発生しにくく、吸着体粒子への吸着が少なく、かつ製造工程における衛生面からも問題が少ない。ＮＣＯ過剰のウレタン系プレポリマーをバインダーとする場合、そのままでは粘度が高すぎるときには、必要最小限の有機溶剤を加えて塗布し、温風乾燥によって大部分の有機溶剤を飛ばしたのち、吸着体粒子を付着させれば、加工性を容易にしつつ、溶剤吸着を防止できるために有利である。非溶剤系バインダーの塗布は、含浸槽にポリウレタンフォームを含浸させた後に余分のバインダーをロールで絞りとる方法、スプレーやロールコーターで表面に塗布したのちロールで絞り込み内部まで行き渡らせる方法等がある。このようにして予めバインダーを塗布したポリウレタンフォームに吸着体粒子を付着させるためには、吸着体流動床浸漬、すなわち吸着体に振動を与えながら浸漬含浸する方法や、粉体スプレー、又はふるい落下等の方法を用いる。粉体スプレー、又はふるい落下による方法を用いる場合は、ポリウレタンフォームを反転せしめる等の方法によりポリウレタンフォームの両面から吸着体粒子をスプレー又は落下させることにより均等な付着を行うことができる。吸着体粒子付着時及び／又は付着後、ポリウレタンフォームを振動させることにより、吸着体粒子のポリウレタンフォーム内部への侵入及びポリウレタンフォーム骨格への確実な付着を助けることができる。さらに、吸着体粒子付着後、１組又は複数組のロールの間を通し、軽く圧縮することによりポリウレタンフォーム骨格への付着を助けることができる。この際、ロール間隔をポリウレタンフォームの厚さの９０〜６０％とするのが適当である。
【００１６】
非溶剤系バインダーを固化するためには、それぞれのバインダーに適した方法を用いればよいが、ウレタン系プレポリマーを使用した場合は、加熱水蒸気でキュアーすることができ、工程が単純でかつ大きな固着力が得られる。
平均骨格間距離（孔径）が２．５mmのポリウレタンフォーム（１５mm厚×１００mm×１００mm、通過空気量３００以上、重量４．２ｇ）を使用し、これにフォームと同重量の非溶剤系バインダー（カルボジイミド変性ＭＩＤとポリプロピレングリコールのプレポリマー）を含浸塗布した。これに平均粒径が２．２mm（比較例２）、１．５mm（基材例１）、０．６mm（基材例２）、０．３mm（基材例３）、０．１mm（基材例４）、０．０２mm（比較例３）のヤシ殻活性炭を粉体スプレーで吹き付け、さらに裏面より同様に吹き付けた。ついで加振により非付着活性炭をふるい落とすとともに付着活性炭の固着を強化させた。比較例２，３及び基材例１〜４について活性炭付着量（ｇ）の測定、内部付着度と付着力の判定及び吸着能力の測定を行った。吸着能力の測定は、ＪＩＳ  Ｋ１４７４−１９７５（活性炭試験方法）に基づき、ベンゼンの平衡吸着量によった（図５参照）。試作サンプルは、１５mm×１５mm×１５mmのサイコロ状に切り、Ｕ字管に６個入れ、ベンゼン蒸気を含む空気を２リッター／分の割合で通し、重量が一定となったときの試料（２０．２５cc）の増加重量を平衡吸着量とした。図５では、Ａ1 ，Ａ2 は温度調節用蛇管を示し、Ｂ1 〜Ｂ3 はガス洗浄瓶（各々２５０ml）を示し、Ｃは混合瓶を示し、Ｄは吸着試験用Ｕ字管を示す。また、Ｅは三方コック、Ｆ1 は溶剤蒸気発生空気用流量計、Ｆ2 は希釈空気用流量計、Ｎは恒温槽あるいは恒温水槽、Ｈは余剰ガス出口、Ｉは乾燥空気入口、Ｊは排気口、Ｋ1 ，Ｋ2 はガス流量調節コック、Ｌはベンゼンを夫々示す。その結果は次の表２に示す通りである。
【００１７】
【表２】
0003756623.tif 000003
【００１８】
活性炭平均粒径が２．２mm（粒径／孔径比８８％）の場合（比較例２）は、活性炭付着量が多く、吸着能力も高かったが、フォーム骨格内部に付着したものは少なく、フォーム表層近くに付着したものが大部分でその付着力は弱かった。また、活性炭平均粒径が０．０２mm（粒径／孔径比０．８％）の場合（比較例３）は、細かい活性炭粒がバインダーを薄くカバーしてしまうために付着量が少なく、吸着能力の向上はさほど見られなかった。平均粒径／孔径比がこの中間にあるもの（基材例１〜４）は付着量と吸着能力がバランスした良好な結果を示した。
【００１９】
セル数１６PPI 、厚み２．３mmのポリウレタンフォームにアクリル系エマルジョンバインダー（固形分５０％）を２７ｇ／リッターとなるように含浸、乾燥させた後、吸着表面積が１５００ｍ2 ／ｇを有する粒径６０メッシュのやし殻活性炭をポリウレタンフォーム表裏面及び内部に付着させた図４に示す基材２をプリーツ状に成形加工するには、アコーデオンプリーツマシーンを用い、山高さｈ２０mm、山部から山部までを規定するピッチｐ１０mmとし、プリーツ加工による折り込み倍率がフラット状態の約４倍となるように成形加工する。このようにプリーツ状に成形加工した実施例２と、このようなプリーツ状に成形加工していないもの（比較例４）とでは次の表３に示すような差が生じた。実施例２では吸着体粒子の付着量は１１４０ｇ／ｍ2 、比較例４では２９０ｇ／ｍ2 であった。
【００２０】
【表３】
0003756623.tif 000004
【００２１】
プリーツ形状効果により、フラット形状に比較して大幅な低圧力損失が図れ、大幅な脱臭性能の向上が見られた。圧力損失の測定は、試験フィルターを風洞にセットし、ファンより風速を与え、風速３ｍ／sec におけるフィルターの上流、下流の圧力差を圧力損失計で測定した。脱臭性能の測定は、内径１４mm、長さ２００mmのガラス管の中央部に直径１４mmにカットした試料をセットしたのち、次の表４に示すような単一ガスを流量１２リッター／分、風速１．３ｍ／sec となるように通気させ、試料導入前後のガス濃度を水素炎イオン化検出器（flame ionization detector)を有するガスクロマトグラフにて測定し、その濃度差より除去率を算出した。
【００２２】
【表４】
0003756623.tif 000005
【００２３】
基材２は、三次元網状化骨格構造を有するポリウレタンフォームをベースとしていることにより、高通気性能と、吸着体粒子をドライ状態のまま付着させていることにより、バインダー成分の吸着体粒子表面への被覆率が少なくなり、脱臭性能の低下が少なく、かつ単位面積当りの吸着体粒子付着量を多くかせぐことができる。
【００２４】
最適プリーツ形状については、目的とする製品の許容厚みと、圧力損失を考慮にいれ、ベースとなる基材２に合ったピッチ間隔を適宜設計すればよいが、ピッチ間隔が狭くなると折り込み倍率が増すため、脱臭性能は高くなるが、圧力損失が大きくなるといった問題があり、またピッチ間隔が広くなるすぎると圧力損失が大きくなり、脱臭性能も低くなるといった問題が生ずる。最も圧力損失の低下が図れるピッチ間隔については、プリーツの山高さとベースとなる基材２の厚みやセル数及び付着する吸着体粒子の粒子径により変化するため、目的に合わせ設計する必要があるが、基材２の厚みとしては、１〜１０mm、好ましくは２〜５mm程度がよく、セル数としては６〜８０PPI 、好ましくは９〜５０PPI である。
【００２５】
以上説明したように、この発明によれば、高風速での使用条件下においても、高集塵捕集性能及び高脱臭性能を得ることができる。
【００２６】
図６に示す第３の発明の好適な実施例は、片側又は両側にセルの細かい三次元網状化骨格構造を有するポリウレタンフォームの多孔質の骨格構造の表面及び内部に塗布された非溶剤系バインダー層と、このバインダー層に一部が接触して固着され残部が露出した吸着体粒子とから基材３を構成してある。この基材３の表層には集塵フィルター層４を形成し、全体をプリーツ状に成形加工してある。基材３は脱臭フィルターとしての機能を果たす。
【００２７】
前記吸着体粒子は、前述の基材２で用いたものと同一のものとした。また、基材３のベースとなるポリウレタンフォームの通気度は、前述の基材２と同様に、ＪＩＳ  Ｌ  １００４−１９７２（綿織物試験方法）に基づくフラジール型試験機による通過空気量（cm3 ／cm2 ／sec ）が１０mm厚さの測定で１５０以上、好ましくは２５０以上であるものを使用するのがよい。また、セル数としては６〜８０PPI 、好ましくは９〜５０PPI である。
【００２８】
上述した表２に示す基材例１〜４の如き基材３の表層に集塵フィルター層４を設けるが、この集塵フィルター層４としては、基材３のベースとしたポリウレタンフォーム、不織布、紙等が好適に使用できるが、この層４は集塵性能を有するものであればよい。
【００２９】
基材３と集塵フィルター層４とをラミネートしたものをプリーツ状に成形加工するには、アコーデオンプリーツマシーンを用い、山高さｈを２０mm、山と山との間のピッチｐを１０mmに加工した。基材３の厚さｔは２．５mm、集塵フィルター層４の各厚さは１mmとし、全体で４．５mmとした。
【００３０】
実施例３
この実施例の脱臭フィルター層には上述の基材３を使用し、集塵フィルター層４としては、セル数４０PPI 、厚さ１mmの三次元網状化骨格構造を有するポリウレタンフォームを使用し、これを基材３にラミネーション加工し、全体の厚みを４．５mmにした後に、アコーデオンプリーツマシーンを用い、折込倍率４倍、山高さｈを２０mm、ピッチｐを１０mmになるようにプリーツ状に成形加工した。ラミネーションの方法は、綜研化学株式会社製のアクリル系エマルジョンバインダーを通気性を損なわないように予め基材３の片面に４０ｇ／ｍ2 となるように塗工乾燥させた後、基材３の表裏面に上述の厚さ１mmのポリウレタンフォームを接着して集塵フィルター層４を形成した。この実施例３のラミネーションの方法の他に、ホットメルトのウェブやフィルム又はパウダーを基材３に塗工しておき、プリーツ状に成形加工するときに集塵フィルター層４を基材３に加熱融着することもできる。
【００３１】
実施例４
実施例３と同様の基材３を用い、風上側の基材３の片面にポリプロピレン製樹脂ネットの芯材にポリプロピレン系不織布をからませた集塵フィルター（三井石油化学（株）製  品番ＥＢ−０４ＨＺ５、目付量２０ｇ／ｍ2 ）を用い、風下側の集塵フィルターとしては実施例３と同様のものを用いた。プリーツ状の成形加工は実施例３と同様に行なった。
【００３２】
比較例５
厚さ２０mm、プリーツの折込倍率１２．５倍、山高さ２０mm、ピッチ３．２mmのペーパーをベースにしたもので、脱臭剤を１１５ｇ／ｍ2 付着したものを用意した。
【００３３】
実施例３，４と比較例５とを比較した結果は、次の表５に示す通りであった。なお、表５中の「ＬＶ．」は「線速度」をいう。
【００３４】
【表５】
0003756623.tif 000006
【００３５】
上記表５に示す結果からも明らかなように、実施例３，４のものは比較例５のものと比較し、低圧力損失を有しながら高い脱臭性能と集塵捕集性能を実現させることが可能である。この理由としては、三次元網状化骨格構造を有するポリウレタンフォームをベースとした脱臭フィルターである基材３の通気性の良さ並びに高脱臭性能を有することに起因しているものと思われる。
【００３６】
上述した実施例では、全体を３層積層構造としたが、基材３の片面にのみ集塵フィルター層４をラミネーションした２層構造であってもよいし、抗菌効果を付加したポリウレタンフォームや不織布又は紙等を基材３の片面又は両面に積層した複数層の構造であってもよい。また、図４の脱臭フィルターである基材２及び図６の脱臭フィルター層、基材３としては、三次元網状化骨格構造を有するポリウレタンフォームをベースとしていれば、単に脱臭剤とバインダーを混練したスラリーにこのフォーム体を浸漬含浸し、乾燥させた脱臭フィルターであってもよい。
【００３７】
プリーツ状に成形加工する場合の最適な山高さやピッチ間隔は、集塵フィルター層４や基材３の厚みやセル数、不織布や紙の場合は目付量又は基材３に付着加工する吸着体粒子の粒径等によって変化するため、目的となる製品の厚みや許容圧力損失等を考慮して適宜設計することができる。プリーツ加工を施すには、成形スピードと基材３の種類により適宜、加工温度を決定する必要があるが、実施例１、実施例２のプリーツ成形加工には、上板、下板の加熱ヒーター板の温度を両者共１７５℃に設定し、３０山／min のスピードで成形加工した。又、実施例３のプリーツ成形加工にはポリプロピレン系不織布層と接する上板側の加熱ヒーター温度を６０℃に設定し、ポリウレタンフォーム層と接する下板側の加熱ヒーター温度を１７５℃に設定し、３０山／min のスピードで成形加工した。
【００３８】
集塵フィルター層４の存在は、２次的な集塵性能の付加のみならず、基材３からの吸着体粒子の脱落防止にも役立つものである。
【００３９】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、基材自体の圧力損失が低減しているので、高集塵捕集性能及び高脱臭性能を得ることができ、集塵フィルター層は集塵捕集性能を付加するとともに吸着体粒子の脱落防止に役立っている。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の発明の実施例を示す側面図。
【図２】圧力損失の計測方法を示す図。
【図３】通気度の計測方法を示す図。
【図４】第２の発明の実施例を示す側面図。
【図５】吸着能力の測定方法を示す図。
【図６】第３の発明の実施例を示す側面図。
【符号の説明】
１，２，３  基材
【図１】
0003756623.tif 000007
【図２】
0003756623.tif 000008
【図３】
0003756623.tif 000009
【図４】
0003756623.tif 000010
【図５】
0003756623.tif 000011
【図６】
0003756623.tif 000012