(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定形状を有する多孔性基材と粉体とを含み、この粉体がこの多孔性基材構成材の表面全体に、外観上、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で付着していることを特徴とする構造体。
【請求項２】
外観上、粉体が粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で凝集していることにより、所定形状が形成されており、しかも粉体の凝集によって、多孔性基材を除去したことによる中空状態が形成されていることを特徴とする構造体。
【請求項３】
多孔性基材が不織布からなり、不織布の平均孔径が粉体の平均粒径の５倍以上であることを特徴とする、請求項１又は請求項２記載の構造体。
【請求項４】
接着性粉体と接着性粉体以外の粉体とを含み、接着性粉体の平均粒径が接着性粉体以外の粉体の平均粒径よりも小さいことを特徴とする、請求項１〜請求項３のいずれかに記載の構造体。
【請求項５】
（１）粉体を単極性に帯電させる工程、（２）帯電した粉体を気流の作用及び電界の作用により所定形状を有する多孔性基材へ供給し、前記気流を多孔性基材を通過させて、多孔性基材構成材の表面全体に、外観上、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で付着させる工程、とを含むことを特徴とする構造体の製造方法。
【請求項６】
（１）粉体を単極性に帯電させる工程、（２）帯電した粉体を気流の作用により、接地された多孔性支持体上に載置された所定形状を有する多孔性基材へ供給し、前記気流を多孔性基材を通過させて、多孔性基材構成材の表面全体に、外観上、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で付着させる工程、とを含むことを特徴とする構造体の製造方法。
【請求項７】
更に、粉体を固定する工程を含むことを特徴とする、請求項５又は請求項６記載の構造体の製造方法。
【請求項８】
更に、粉体を固定及び多孔性基材を除去する工程を含むことを特徴とする、請求項５又は請求項６記載の構造体の製造方法。
【請求項９】
帯電させる工程が、粉体を気体中に供給し、個々の粉体に分散させた状態で帯電させる工程であることを特徴とする、請求項５〜請求項８のいずれかに記載の構造体の製造方法。
【請求項１０】
（１）粉体の供給手段、（２）粉体を単極性に帯電させる手段、（３）帯電した粉体に対して気流を作用させて多孔性基材へ供給し、前記気流を多孔性基材を通過させることができる手段、（４）帯電した粉体に対して電界を作用させて多孔性基材へ供給できる手段、とを含むことを特徴とする構造体の製造装置。
【請求項１１】
（１）粉体の供給手段、（２）粉体を単極性に帯電させる手段、（３）帯電した粉体に対して気流を作用させて多孔性基材へ供給し、前記気流を多孔性基材を通過させることができる手段、（４）多孔性基材を支持できる接地された多孔性の支持手段、とを含むことを特徴とする構造体の製造装置。
【請求項１２】
更に、供給された粉体を個々の粉体となるように分離かつ分散させる分散装置を含むことを特徴とする、請求項１０又は請求項１１に記載の構造体の製造装置。
【請求項１３】
更に、粉体を固定する手段を含むことを特徴とする、請求項１０〜請求項１２のいずれかに記載の構造体の製造装置。
【請求項１４】
更に、粉体を固定及び多孔性基材を除去する手段を含むことを特徴とする、請求項１０〜請求項１２のいずれかに記載の構造体の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は構造体、より具体的には粉体が多孔性基材に付着した構造体や粉体が凝集した構造体、その製造方法、及びその製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば脱臭フィルタとして、活性炭などの機能性粉体を不織布や織物などの多孔性基材に担持させたものが知られている。この脱臭フィルタは、例えば、機能性粉体とバインダー粒子とを溶媒中に分散させた分散溶媒を多孔性基材に含浸して付着させ、次いで熱で乾燥することにより多孔性基材に固定して製造することができる。しかしながら、このような方法により製造した脱臭フィルタの機能性粉体表面の一部又は全部が、バインダーによって覆われ、しかも乾燥する際に粉体が凝集して密充填し、粉体同士が密着した状態となりやすいため、機能性粉体の有する本来の機能を十分に発揮することができなかった。特に、脱臭フィルタを通過する処理流体（液体や気体など）の通過速度が速い場合、上記の現象が顕著であった。
【０００３】
特に、不織布などの繊維からなる多孔性基材に対して、機能性粉体とバインダー粒子とを溶媒中に分散させた分散溶媒を付着させた場合には、繊維同士の交差点に付着して、粉体同士が密着した状態となりやすいため、機能性粉体の十分な機能を発揮することが困難であった。そこで、機能性粉体の十分な機能を発揮できるように、より多くの機能性粉体を多孔性基材に固定することが試みられたが、多くの機能性粉体を固定するためにはより多くのバインダーを必要とするため、脱臭フィルタの剛性が上がってしまい、加工性が悪かったり、処理流体が通過する際の抵抗が高く、使用に耐えないものであった。
【０００４】
他方、静電気力により多孔性基材へ微粒子を付着させる技術も知られているが、このような技術により形成できるのは多孔性基材の表面に膜の層を有するものであった。そのため、微粒子に代えて機能性粉体を多孔性基材に付着させたとしても、機能性粉体同士が密着した膜の状態で付着するため、機能性粉体の機能を十分に発揮することのできるものを製造することは困難であった。また、多孔性基材の表面に膜の層を形成するため、処理流体が通過する際の抵抗が高いという問題も有するものであった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の問題点を解決するためになされたものであり、粉体の機能を十分に発揮できる構造体、又処理流体が構造体を通過する場合には通過抵抗の低い構造体、及びこの構造体の製造方法、更にはこの構造体の製造装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の構造体は、所定形状を有する多孔性基材と粉体とを含み、この粉体がこの多孔性基材構成材の表面全体に、外観上、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で付着したものであるか、外観上、粉体が粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で凝集していることにより、所定形状が形成されており、しかも粉体の凝集によって、多孔性基材を除去したことによる中空状態が形成されたものである。このように本発明の構造体は粉体同士が密着した状態にないため、粉体の機能を十分に発揮することができ、しかも処理流体が構造体を通過する場合には通過抵抗の低いものである。
【０００７】
本発明の構造体の製造方法は、（１）粉体を単極性に帯電させる工程、（２）帯電した粉体を気流の作用及び電界の作用により所定形状を有する多孔性基材へ供給し、前記気流を多孔性基材を通過させて、多孔性基材構成材の表面全体に、外観上、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で付着させる工程、とを含む方法、又は（１）粉体を単極性に帯電させる工程、（２）帯電した粉体を気流の作用により、接地された多孔性支持体上に載置された所定形状を有する多孔性基材へ供給し、前記気流を多孔性基材を通過させて、多孔性基材構成材の表面全体に、外観上、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で付着させる工程、とを含む方法であり、上述のような構造体を容易に製造できる方法である。
【０００８】
本発明の構造体の製造装置は、（１）粉体の供給手段、（２）粉体を単極性に帯電させる手段、（３）帯電した粉体に対して気流を作用させて多孔性基材へ供給し、前記気流を多孔性基材を通過させることができる手段、（４）帯電した粉体に対して電界を作用させて多孔性基材へ供給できる手段、とを含む装置、或いは（１）粉体の供給手段、（２）粉体を単極性に帯電させる手段、（３）帯電した粉体に対して気流を作用させて多孔性基材へ供給し、前記気流を多孔性基材を通過させることができる手段、（４）多孔性基材を支持できる接地された多孔性の支持手段、とを含む装置であり、上述のような構造体を容易に製造できる装置である。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の１つの構造体（以下、「第１構造体」と称することがある）は所定形状を有する多孔性基材と粉体とを含み、この粉体が多孔性基材構成材の表面全体に、外観上、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で付着したものである。この本発明において使用できる多孔性基材の形状としては、例えば、シート（例えば、不織布、織物、編物、これらの複合体など）の形状、シートをジグザグ状に折り加工した形状、ハニカム形状、シートを丸めて筒状とした形状、シートをジグザグ状に折り加工したものを丸めて筒状とした形状、シートを袋状に加工した形状などがある。
【００１０】
例えば、多孔性基材がハニカム形状を有する場合、粉体によって異なるが、セルの目開きが０．１〜１０ｍｍ程度のものを使用するのが好ましい。なお、セルの目開きは、セルの長さ方向に対して直角方向における断面形状が四角形の場合には、最も短い辺の長さをいい、四角形以外の場合には、その断面積と同じ面積を有する円の直径を目開きとみなす。
【００１１】
多孔性基材が繊維シートからなる場合、繊維同士が密着しておらず、多孔性基材全体の繊維表面積が広く、より多くの粉体を担持することのできる不織布が好適である。この好適である不織布の場合、不織布を構成する繊維の繊維径は０．１〜１,０００μｍ程度のものを使用できるが、粉体の平均粒径の１倍以上であるのが好ましく、２倍以上であるのがより好ましい。なお、繊維の断面形状が非円形状である場合には、繊維の断面積と同じ面積を有する円の直径を繊維径とみなす。
【００１２】
不織布の厚さは特に限定されるものではないが、０．１〜１００ｍｍ程度が好適である。また、不織布の平均孔径は粉体が不織布内部へ侵入しやすいように、粉体の平均粒径の５倍以上であるのが好ましく、１０倍以上であるのが好ましい。この不織布の平均孔径は孔径分布測定機（例えば、コールター社製、コールターポロメーター）により測定することができ、粉体の平均粒径はレーザー回折・散乱法などにより測定することができる。
【００１３】
本発明の多孔性基材はどのような電気的特性を有するものであっても使用することができる。つまり、導電性（比抵抗：１０0Ω・ｃｍ未満）、半導電性（比抵抗：１０0〜１０9Ω・ｃｍ）、絶縁性（比抵抗：１０9Ω・ｃｍ超）のいずれであっても使用することができる。但し、後述のように、粉体との組み合わせに注意する必要がある。
【００１４】
他方、本発明の第１構造体を構成する粉体としては、例えば、機能性粉体、粉体同士を接着できる接着性粉体などを単独で、又は併用して使用することができる。より具体的には、機能性粉体としては、細孔性物質（例えば、活性炭、ゼオライトなど）、触媒機能を有するセラミックス（例えば、酸化チタン、酸化銅、二酸化マンガン、酸化亜鉛など）、磁性体（例えば、酸化鉄など）、特異な電気的特性を有するもの（例えば、圧電性、焦電性など）、イオン交換機能を有するポリマー、吸水性ポリマーなどを使用することができる。
【００１５】
また、接着性粉体としては、例えば、有機高分子（例えば、ポリアミド樹脂粉体、ポリエステル樹脂粉体、ポリエチレン樹脂粉体、ポリプロピレン樹脂粉体、ポリスチレン樹脂粉体など）、有機固体（例えば、パラフィンなど）、ガラス、常温で液状である固体（例えば、氷など）などを使用することができる。なお、接着性粉体が２成分以上からなり、接着時に接着作用を有する成分が表面の一部又は全部を構成し、接着時に接着作用を発揮しない成分が粉体の内部を構成していると、接着時に接着性粉体の形状を維持することができるため、より大きな微細孔を有する状態で多孔性基材に付着することができたり、機能性粉体の表面全面をより被覆しにくい、という効果を奏する。例えば、熱融着時に融着作用を発揮する成分が表面の一部又は全部を構成し、熱融着時に軟化しない成分が粉体の内部を構成する接着性粉体は上記のような効果を奏する。
【００１６】
これら粉体の平均粒径は特に限定するものではないが、多孔性基材内部への侵入性、多孔性基材への付着性、及び製造上、安定して粉体を供給できるように、０．０１〜５０μｍ程度であるのが好ましく、０．１〜３０μｍ程度であるのがより好ましい。なお、粉体同士及び粉体と多孔性基材とが強固に固定できるように、接着性粉体を併用するのが好ましい。この接着性粉体を併用する場合、接着性粉体が粉体との間、及び粉体と多孔性基材との間に介在して強固に接着できるように、接着性粉体以外の粉体（例えば、機能性粉体）の平均粒径よりも平均粒径の小さい接着性粉体を使用するのが好ましい。また、これら粉体の形状はどのような形状であっても良く、例えば、球状、繊維状、ウィスカー状であることができる。
【００１７】
また、これら粉体として、半導電性（比抵抗：１０0〜１０9Ω・ｃｍ）から絶縁性（比抵抗：１０9Ω・ｃｍ超）のものを使用することができるが、多孔性基材との組み合わせに注意する必要がある。ここで、多孔性基材と粉体との組み合わせについて、表１に示す。
【００１８】
【表１】
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【００１９】
これらの組み合わせの中でも、（１）粉体が接着性粉体以外の粉体のみからなる場合、多孔性基材が絶縁性又は半導電性で、粉体が半導電性の組み合わせ、（２）粉体として接着性粉体と接着性粉体以外の粉体を含む場合、多孔性基材の種類に関わらず、接着性粉体と接着性粉体以外の粉体のいずれか一方の粉体が半導電性の組み合わせ、であるのが好ましい。このような組み合わせとすることにより、適度な導電性が得られ、付着した粉体が電荷を蓄積しすぎないため、粉体の付着量を多くすることができる。
【００２０】
本発明の第１構造体は上述のような多孔性基材と粉体とを含み、この粉体が多孔性基材構成材の表面全体に付着した状態にある。この「多孔性基材構成材の表面全体」とは多孔性基材を構成する材料の表面全体であることを意味し、例えば、多孔性基材が不織布などのように繊維からなる場合には、全部の繊維の表面全体（つまり、不織布などの厚さがある場合には不織布内部における繊維の表面も含む）を意味する。
【００２１】
なお、粉体は外観上、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で付着している。このように、粉体同士が密着した状態にはなく、処理流体などとの接触が容易であるため、粉体の機能を十分に発揮することができる。また、処理流体が第１構造体を通過する場合には通過抵抗の低いものである。この粉体の密充填時に形成される微細孔とは、粉体を粉体同士が最も密着するように二次元的に配列させた時に形成される微細孔をいい、例えば、粉体形状が球状である場合には、粉体を千鳥状に配列させた時に隣接する２つの粉体間で形成される微細孔をいう。なお、粉体は一定形状及び一定の大きさを有する訳ではないため、この「密充填時に形成される微細孔」は次のようにして測定することができる。まず、粉体を適当な溶媒中に分散させ、この分散液をガラス板などの基材上にキャスティングする。なお、この溶媒としては、粉体が疎水性である場合には、アルコールなどの有機溶媒を使用し、粉体が親水性である場合には、水などを使用する。また、粉体が疎水性であるか親水性であるかを問わず、適当な界面活性剤を含む水を使用することができる。つまり、粉体との親和性に優れる溶媒を使用する。次いで、基材上の粉体を乾燥固化させる。そして、乾燥固化した粉体の顕微鏡写真を撮り、この顕微鏡写真から微細孔を測定する。なお、本発明における微細孔（例えば、粉体の密充填時に形成される微細孔や、第１構造体の粉体の付着により形成される微細孔など）の大きさは、微細孔の面積と同じ面積を有する円の直径とする。
【００２２】
なお、「外観上」とは第１構造体を外側から二次元的に（例えば、顕微鏡により）観察した状態をいい、第１構造体をどの方向から観察しても良い。例えば、不織布に粉体が付着した第１構造体の場合、第１構造体の厚さ方向と同じ方向から観察しても良いし、第１構造体の厚さ方向に対して直角方向から観察しても良い。なお、第１構造体は少なくとも２方向から観察し、いずれの方向から観察した場合にも、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で付着しているのが好ましい。例えば、第１構造体が不織布に粉体が付着したものからなる場合、第１構造体の厚さ方向と同じ方向から観察した場合と、第１構造体の厚さ方向に対して直角方向から観察した場合の両方の場合に、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で粉体が多孔性基材に付着しているのが好ましい。このような状態にあると、より粉体同士の密着性が低く、処理流体などとの接触が容易で、粉体の機能をより一層発揮することができる。
【００２３】
本発明の第１構造体の粉体によって形成される微細孔９は、略同程度（図１参照）の大きさのものが分散していても良いし、大小様々な大きさの微細孔９（図２参照）が混在していても良い。
【００２４】
本発明の別の構造体（以下、「第２構造体」と称することがある）は、外観上、粉体が粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で凝集していることにより、所定形状が形成されており、しかも粉体の凝集によって中空状態が形成されたものである。この第２構造体も前述の第１構造体と同様に、外観上、粉体が粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態にあり、粉体同士が密着した状態にはないため、粉体の機能を十分に発揮することができ、しかも処理流体が第２構造体を通過する場合には通過抵抗の低いものである。特に、第２構造体は粉体の凝集によって中空状態が形成されており、粉体の作用可能な表面積がより広いため、粉体の機能をより一層発揮することができ、処理流体が第２構造体を通過する場合には、より一層通過抵抗の低いものである。
【００２５】
この第２構造体の前述の第１構造体との相違点は（１）粉体が凝集していることにより所定形状が形成されている点、及び（２）粉体の凝集によって中空状態が形成されている点、のみが相違する。つまり、多孔性基材を含んでいない点のみが相違する。この相違点以外は前述の第１構造体と全く同じであるため、これら相違点についてのみ説明する。
【００２６】
まず、（１）粉体が凝集していることにより形成される形状としては、特に限定されるものではないが、例えば、シート（例えば、不織布、織物、編物、これらの複合体など）の形状、シートをジグザグ状に折り加工した形状、ハニカム形状、シートを丸めて筒状とした形状、シートをジグザグ状に折り加工したものを丸めて筒状とした形状、シートを袋状に加工した形状などがある。
【００２７】
次いで、（２）粉体の凝集によって中空状態が形成されているとは、第２構造体を任意の方向から裁断した場合に、粉体により輪郭が形成され、その輪郭の内側には粉体が存在しない状態をいう。
【００２８】
このように、本発明の第１及び第２構造体は粉体の機能を十分に発揮することができ、しかも処理流体が第１又は第２構造体を通過する場合には通過抵抗の低いものであるため、気体フィルタ（例えば、脱臭フィルタ、特定ガス状物質の除去フィルタ、排気ガスやオゾンなどの分解フィルタ、光触媒などの触媒担持フィルタなど）、液体フィルタ（例えば、水浄化フィルタ、純水製造フィルタなど）、或いは微生物担体などとして、好適に使用できる。
【００２９】
本発明の第１構造体は、例えば次のようにして製造することができる。
【００３０】
粉体を単極性に帯電させた後、帯電した粉体に対して気流及び電界を作用させて、所定形状を有する多孔性基材へ供給し、多孔性基材構成材の表面全体に、外観上、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で付着させることにより、本発明の第１構造体を製造することができる。このように粉体には気流が作用して多孔性基材へ供給され、強制的に多孔性基材全体、つまり多孔性基材の内部及び裏面まで到達するため、多孔性基材構成材の表面全体に付着する。また、粉体は単極性に帯電しており、しかも電界も作用しているため、多孔性基材との間に働く静電引力によって多孔性基材構成材の表面全体に付着しやすいばかりでなく、粉体間には反発力が作用するため、粉体は粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で、一部に偏在（例えば、繊維同士の交差点）することなく、多孔性基材構成材の表面全体に付着する。なお、このような方法により第１構造体を製造すると、気流の通気抵抗を利用することにより、粉体の付着量を監視することが容易であったり、所望の通気抵抗を有する第１構造体を容易に製造できるという効果も奏する。
【００３１】
この粉体を単極性に帯電させる方法としては、例えば、直流コロナ放電、沿面コロナ放電（交流コロナ放電）、Ｘ線荷電、摩擦荷電などを利用できる。これらの中でもＸ線荷電であると、（１）粉体がＸ線発生装置に付着しにくい、（２）帯電空間４の電界強度を強くすることができる、（３）オゾンなど有害ガスを発生しにくい、などの利点がある。
【００３２】
なお、極性は特に限定されるものではなく、正極性であっても負極性であっても良く、また、正極性と負極性を交互に作用させても良い。また、この帯電は粉体全体を帯電できるように、粉体を気体中（好適には空気中）に供給し、個々の粉体に分散させた状態で帯電させるのが好ましい。
【００３３】
次いで、帯電した粉体に対して気流を作用させて多孔性基材へ供給する。この気流はどのような気流であっても良いが、引火などの危険性がなく、取り扱いやすい空気を使用するのが好ましい。また、気流の多孔性基材における通過速度は多孔性基材の種類、多孔性基材の大きさ、多孔性基材の荷電状態などによって変化するため限定することはできないが、１０〜２００ｃｍ／秒程度であるのが好ましい。なお、気体の多孔性基材における通過速度は一定であっても、規則的に又は不規則的に変化させても良いが、通過速度を変化させることにより、多孔性基材の部位（例えば、多孔性基材が不織布からなる場合の厚さ方向）によって、粉体の付着量を変化させることも可能である。更に、多孔性基材構成材料の表面全体に粉体が付着するように、多孔性基材への粉体の供給側とは反対側から気体を吸引するのが好ましい。
【００３４】
また、粉体の多孔性基材への供給は１度である必要はなく、２度以上、同じ方向から或いは違う方向から供給することができる。例えば、多孔性基材が不織布からなる場合、不織布の両面から粉体を供給すると、不織布構成繊維の表面全体により均一に付着した第１構造体を製造することができる。なお、このように不織布の両面から粉体を供給する場合、１度粉体を供給して付着した粉体が２度目の粉体の供給により脱落することがないように、粉体同士及び粉体と繊維とを接着した後に２度目の粉体を供給するのが好ましい。また、１度目に供給する粉体と２度目以降に供給する粉体とは同じであっても異なっていても良い。
【００３５】
本発明においては、前述のような気流の作用以外に電界を作用させているため、多孔性基材との間に働く静電引力によって、多孔性基材構成材の表面全体に粉体を付着させることができる。この帯電した粉体に作用させる電界強度は、多孔性基材の種類、多孔性基材の大きさ、多孔性基材の荷電状態などによって変化するため限定することはできないが、１００〜５，０００Ｖ／ｃｍ程度であるのが好ましい。
【００３６】
帯電した粉体の多孔性基材への供給方向としては、気流が通過しやすい方向からであるのが好ましく、例えば、多孔性基材が不織布からなる場合には、不織布の厚さ方向と同じ方向から供給するのが好ましく、多孔性基材がハニカム状の場合には、ハニカムのセルの長さ方向と同じ方向から供給するのが好ましい。
【００３７】
更に、多孔性基材が導電性材料から構成されたハニカム構造を有する場合、電界集中を生じ、帯電した粉体は粉体の供給方向側の表面近傍に堆積しやすい傾向がある。この場合、ハニカムの目開きと実質的に同じ目開き（形及び大きさ）の絶縁物を、ハニカム構造を有する多孔性基材の粉体供給方向側の上方に配置して、上記の傾向を防止することができる。なお、絶縁物の厚さは０．１〜２ｍｍ程度で十分である。
【００３８】
本発明の別の第１構造体の製造方法（以下、「第２製造方法」ということがある）は、粉体を単極性に帯電させた後、帯電した粉体を気流の作用により、接地された支持体上に載置された所定形状を有する多孔性基材へ供給し、多孔性基材構成材の表面全体に、外観上、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で付着させる方法である。この第２製造方法と前述の製造方法（以下、「第１製造方法」ということがある）とは、帯電した粉体に対して電界を作用させる代わりに、接地された支持体上に多孔性基材を載置している点のみが相違する。この第２製造方法のように、接地された支持体上に多孔性基材を載置した場合、気流によって供給される粉体の電荷によって支持体との間に電位差が生じ、前述の第１製造方法の場合と同様に、電界を有する状態となるため、原理的には第１製造方法と同じである。
【００３９】
この第２製造方法で使用できる支持体としては、帯電した粉体と支持体との間に電位差が生じるように、導電性（比抵抗：１０0Ω・ｃｍ未満）から半導電性（比抵抗：１０0〜１０9Ω・ｃｍ）の材料からなるものを使用することができる。また、気流の流れを妨げないように、ネットや多孔板などの多孔性のものを使用するのが好ましい。
【００４０】
本発明の第１構造体は例えば上述のような方法により製造することができるが、上述のような方法により製造した第１構造体は多孔性基材表面に粉体が静電気的に付着しているだけで、振動や摩擦などによって脱落する場合があるため、付着した粉体を固定するのが好ましい。この固定方法としては、例えば、粉体として接着性粉体を含んでいる場合には、接着性粉体を接着させるための接着処理がある。なお、接着性粉体が熱により接着可能なものである場合には、接着性粉体の形状を維持できる程度の温度で熱処理を実施するのが好ましいが、接着性粉体が完全に溶融する温度で熱処理を実施して、より小さい微細孔（しかし粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きい）を有する状態で粉体が付着した第１構造体を製造することもできる。
【００４１】
本発明の第２構造体は、例えば、上述のようにして粉体を付着させた第１構造体の粉体の固定及び多孔性基材を除去することにより製造することができる。この粉体を固定及び除去する手段としては、例えば、焼結する方法や、前述のような方法により粉体を固定した後に多孔性基材のみを溶媒などによって抽出する方法などがある。
【００４２】
焼結した場合、粉体同士が結合して固定される一方、多孔性基材は粉体によって形成された微細孔から揮発して、多孔性基材を除去することができる。そのため、焼結により製造された第２構造体においては、粉体以外に多孔性基材の残骸を含んでいる場合がある。また、このような方法により第２構造体を製造するには、粉体が焼結できるものであり、かつ多孔性基材が揮発できる（例えば、有機成分からなる）必要がある。
【００４３】
他方、前述のような方法により粉体を固定した後に、多孔性基材のみを溶媒などによって抽出する方法により製造された第２構造体においては、ほぼ粉体のみから構成される。また、このような方法により第２構造体を製造するには、多孔性基材を抽出する際に使用する溶媒によって抽出されない粉体を使用する必要がある。
【００４４】
本発明の製造装置は（１）粉体の供給手段、（２）粉体を単極性に帯電させる手段、（３）帯電した粉体に対して気流を作用させて多孔性基材へ供給できる手段、（４）帯電した粉体に対して電界を作用させて多孔性基材へ供給できる手段、とを含んでいるため、上述の第１製造方法を実施して、容易に第１構造体を製造することができる。
【００４５】
本発明の製造装置について、製造装置の模式的断面図である図３をもとに説明する。粉体の供給装置１は粉体を帯電空間４へ供給できる装置であり、帯電空間４へ供給する粉体の量を調整する働きをする。この供給装置１により供給される粉体量は帯電空間４の電界強度、粉体の付着量、多孔性基材６の種類などによって適宜設定される。なお、この供給装置１はどのような位置に設置しても良く、また２台以上設置しても良い。供給装置１を２台以上設置すると、配合の異なる粉体を交互に供給することができる。
【００４６】
分散装置２は供給装置１から供給された粉体を個々の粉体となるように分離かつ分散させ、後工程である帯電空間４における粉体の帯電処理を効率的に実施できるように設置している。なお、２種類以上の粉体を混合した場合（例えば、機能性粉体と接着性粉体とを含む場合）には、これらの粉体を混合する作用も有する。
【００４７】
気流発生装置３は供給装置１及び／又は分散装置２とつながれ（図３においては分散装置２に接続）、主として粉体を帯電空間４へ供給するための気流を供給する働きをし、補助的に多孔性基材６へ粉体を供給する働きをする。
【００４８】
帯電装置５は帯電空間４へ供給された粉体を単極性に帯電する作用をする。この帯電装置５としては、例えば、直流コロナ放電装置、沿面コロナ放電装置（交流コロナ放電装置）（図３）、Ｘ線発生装置、摩擦荷電装置などを利用できる。なお、極性は特に限定されるものではなく、正極性であっても負極性であっても良く、或いは両極性に交互に帯電しても良い。なお、図３においては、１つの帯電装置５により支持体７との間にも電圧を印加して電界を形成している。この電界の強度は特に限定するものではないが、１００〜５，０００Ｖ／ｃｍ程度であるのが好ましい。
【００４９】
なお、帯電空間４は粉体の飛散を抑制し、効率的に粉体を付着させることができるように、容器内に形成するのが好ましい。この容器は密閉された容器であっても開放された容器であっても良いが、後述の吸引装置８により気流の流量を制御する場合には、開放された容器であるのが好ましい。この開放された部分は容器のどの部分にあっても良いが、粉体の帯電空間４への供給部周辺、及び粉体の帯電空間４への供給部よりも帯電装置５側にあるのが好ましい。
【００５０】
上述のような帯電装置５によって帯電された粉体は、気流の下流側に配置されたシート状多孔性基材６の構成材の表面全体に、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で付着する。これは、後述の吸引装置８により発生させた気流によって、粉体が多孔性基材構成材の全体へ供給されること、及び上述の帯電装置５によって形成された電界により、多孔性基材との間に静電引力が働き、多孔性基材構成材の表面全体に付着しやすいばかりでなく、粉体間に反発力が作用するためである。特に多孔性基材が抵抗の低い（半導電性又は導電性）材料からなる場合、イオン流の作用によって、効率的に粉体を付着させることができる。
【００５１】
粉体はシート状多孔性基材６に対して任意の方向から供給できるように、シート状多孔性基材６の配置を変化させることができるのが好ましい。また、シート状多孔性基材６は気流が通過できるように、多孔性の支持体７により支持されているのが好ましい。なお、図３においては、支持体７と帯電装置５との間に電界を発生させているため、導電性の支持体７を使用している。
【００５２】
吸引装置８は吸引することによって気流を発生させ、（１）帯電した粉体を多孔性基材６へ供給する作用、（２）粉体をシート状多孔性基材６の内部まで侵入させる作用、（３）シート状多孔性基材６構成材の表面に付着しなかった粉体を回収する作用、などを有する。この気流の多孔性基材６における通過速度は、多孔性基材６の種類、多孔性基材６の大きさ、多孔性基材６の荷電状態などによって異なるが、１０〜２００ｃｍ／秒程度で通過できるように吸引するのが好ましい。なお、気体の多孔性基材６における通過速度は一定であっても、規則的に又は不規則的に変化させても良い。
【００５３】
図４は本発明の別の製造装置の模式的断面図であり、図３の製造装置とは（１）帯電装置５として直流コロナ放電装置を使用している点、及び（２）多孔性基材６としてハニカム構造からなるものを使用している点のみが相違するが、このような製造装置であっても、多孔性基材６の構成材の表面全体に、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で付着させることができる。特に多孔性基材が抵抗の低い（半導電性又は導電性）材料からなる場合、イオン流の作用によって、効率的に粉体を付着させることができる。
【００５４】
このように、帯電装置５としては粉体を単極性に帯電できるのであれば、どのようなものであっても使用することができる。また、多孔性基材６も特に限定されることなく粉体を付着させることができる。なお、ハニカム構造からなる多孔性基材の場合、セルの長さ方向と同じ方向から粉体を供給するのが好ましい。
【００５５】
また、多孔性基材６が導電性材料から構成されたハニカム構造を有するものである場合、電界集中を生じ、帯電した粉体は多孔性基材６の粉体供給方向側の表面近傍に堆積しやすい傾向がある。この場合、ハニカムの目開きと実質的に同じ目開き（形及び大きさ）の絶縁物を、ハニカム構造を有する多孔性基材６の粉体供給方向側の上方に配置して、上記のような傾向を防止することができる。なお、絶縁物の厚さは０．１〜２ｍｍ程度で十分である。
【００５６】
図５は本発明の更に別の製造装置の模式的断面図であり、図３の製造装置とは（１）気流発生装置３が供給装置１と接続されている点、（２）気流発生装置３による帯電空間４への粉体の供給方向が、多孔性基材６に対して対向方向である点、（３）粉体を帯電させるための電界を発生させる帯電装置５と、帯電した粉体を多孔性基材６に付着させるための電界とを発生させる電界発生装置５’とを具備し、電界を別々に発生させている点、が相違するが、この製造装置であっても、多孔性基材６の構成材の表面全体に、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で付着させることができる。
【００５７】
このように、気流発生装置３は供給装置１と接続されていても良いし、分散装置２と接続されていても良いし、両方に接続されていても良い。また、帯電空間４への粉体の供給はどの方向からでも良い。更に、粉体を帯電させるための電界と、帯電した粉体を多孔性基材６に付着させるための電界とが同じ電界であっても良いし、それぞれ独立した電界であっても良い。
【００５８】
なお、図５における製造装置における、帯電した粉体を多孔性基材６に付着させるための電界を発生させる電界発生装置５’は、多孔性基材６に強い電界を作用させることができるように、気流上流側の電極５’ａと気流下流側の電極５’ｂ（支持体７）との距離は短い方が好ましい。但し、気流上流側の電極５’ａと多孔性基材６とを接触させると、その接触した領域に粉体が付着するのが困難となるため、接触させないのが好ましい。また、気流上流側の電極５’ａ上に粉体が付着しにくいように、気流上流側の電極５’ａの極性と粉体の極性とを同じにするのが好ましい。図５の製造装置の場合、気流上流側の電極５’ａの極性は正極性であるため、帯電装置５により粉体を正極性に帯電するのが好ましい。
【００５９】
図６は本発明の更に別の製造装置の模式的断面図であり、図３の製造装置とは（１）帯電装置５としてＸ線発生装置を使用している点、（２）Ｘ線発生装置から発生したイオンから単極性のイオンのみを引き出し、粉体を帯電させるとともに、帯電した粉体を多孔性基材６に付着させるための電界も発生させる電界発生装置５’を具備している点が相違するが、この製造装置であっても、多孔性基材６の構成材の表面全体に、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で付着させることができる。特に多孔性基材が抵抗の低い（半導電性）材料からなる場合、イオン流の作用によって、効率的に粉体を付着させることができる。
【００６０】
図６におけるＸ線発生装置は（１）粉体がＸ線発生装置に付着しにくい、（２）帯電空間４の電界強度を強くすることができる、（３）オゾンなど有害ガスを発生しにくい、などの利点がある。
【００６１】
また、このＸ線発生装置はどこに配置しても良いが、効率的に粉体を帯電できるように、粉体が供給される領域近傍に設置するのが好ましい（図６においては容器の天井部の外側に設置）。更に、図６における態様のように、気流上流側の電極５’ａよりも上流側（多孔性基材に対して）にＸ線発生装置を設置する場合には、気流上流側の電極５’ａとして、ネットや多孔板などの多孔性のものや、非多孔性である場合には厚さの薄いものを使用するのが好ましい。
【００６２】
本発明の別の製造装置（以下、「第２製造装置」ということがある）は（１）粉体の供給手段、（２）粉体を単極性に帯電させる手段、（３）帯電した粉体に対して気流を作用させて多孔性基材へ供給できる手段、（４）多孔性基材を支持できる接地された支持手段、とを含んでいるため、前述の第２製造方法を実施して、容易に第１構造体を製造することができる。この第２製造装置は直接的に電界を発生させる手段がない代わりに、接地された支持手段を有する点のみが前述の製造装置（以下、「第１製造装置」ということがある）と相違する（図７参照）。この第２製造装置においては、気流によって供給される粉体の電荷によって設置された支持体との間に電位差が生じ、前述の第１製造装置の場合と同様に、電界を作用させた状態となるため、前述の第１製造装置と同様に、多孔性基材６の構成材の表面全体に、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で、粉体を多孔性基材に付着させることができる。
【００６３】
この第２製造装置で使用できる支持体としては、帯電した粉体と支持体との間に電位差が生じるように、導電性（比抵抗：１０0Ω・ｃｍ未満）から半導電性（比抵抗：１０0〜１０9Ω・ｃｍ）の材料からなるものを使用することができる。また、気流の流れを妨げないように、ネットや多孔板などの多孔性のものを使用するのが好ましい。
【００６４】
本発明の第１構造体は例えば上述のような製造装置により製造することができるが、上述のような製造装置により製造した第１構造体は多孔性基材表面に粉体が静電気的に付着しているだけで、振動や摩擦などによって脱落する場合があるため、第１製造装置及び第２製造装置は付着した粉体を固定する手段を備えているのが好ましい。この固定手段は微細孔を塞がないように、無圧下で実施できる手段であるのが好ましく、例えば、無風又は熱風により熱処理できる装置を使用できる。
【００６５】
また、本発明の第１及び第２製造装置は第２構造体を製造できるように、粉体を固定及び多孔性基材を除去できる手段を備えているのが好ましい。この手段としては、例えば、公知の焼結炉や、多孔性基材を抽出できる溶媒を保持した浴などがある。
【００６６】
以下に、本発明の実施例を記載するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００６７】
【実施例】
（実施例１）
多孔性基材６として、繊維径５５．４μｍのポリエステル繊維からなり、面密度７０ｇ／ｍ2、厚さ５ｍｍ、平均孔径０．５ｍｍ、１００ｍｍ角の不織布を用意した。また、粉体として、１５０メッシュパス（平均粒径：約２５μｍ（体積分布）、クラレ製、クラレコールＰＫ−Ｗ５）で不定形の活性炭と、平均粒径３μｍで球状のポリエチレン樹脂粉体（接着性粉体）とを用意した。
【００６８】
次いで、気流発生装置が供給装置１に接続されていること、及び容器の開口部が分散装置２からのびるノズルの周囲にのみ有すること以外は、図３と同じ第１製造装置により第１構造体を製造した。この条件は次の通りである。
（１）活性炭とポリエチレン樹脂粉体とを体積比３：２で供給装置１（三協パイオテク（株）製、マイクロフィーダーＭＦＨＶ−ＩＶＯ）にセットした後、気流発生装置３（エアコンプレッサー）から空気流（５Ｌ／分）を供給装置１へ供給して、粉体を分散装置２（三協パイオテク（株）製、マイクロフィーダーＭＦＨＶ−ＩＶＯ）へ供給（０．５３ｇ／分）し、分散装置２により個々の粉体となるように分散及び混合した。
（２）分散装置２により分散及び混合された粉体を、ノズル（直径３ｍｍ）から速度１１．８ｍ／秒で帯電空間４へ供給した。なお、供給速度は一定とした。また、直流電界（後述）に対して直角方向から粉体を供給した。更に、活性炭は分散装置により平均粒径が１０μｍ程度となるまで粉砕された後に、帯電空間４へ供給された。
（３）帯電空間４は容器（たて１４ｃｍ、よこ１４ｃｍ、高さ１５ｃｍ）に形成した。この容器は分散装置２から粉体を供給するノズル周囲に開口部を有するものを使用した。
（４）帯電空間４には帯電装置５によりプラスイオンのみを発生させた。この帯電装置５はアルミナ板（厚さ：２ｍｍ）の片面に線径５０μｍのワイヤー（放電電極）を１ｃｍ間隔で装着し、反対面にステンレス板（誘起電極）を装着したものを使用した。なお、それぞれの電極に周波数４０ＫＨｚ、電力５０ワットの交流を印荷して沿面放電を発生させた。また、帯電装置５とステンレス製メッシュ状支持体７（目開き１ｍｍ、線径０．５ｍｍ）との間に電位差を設けて直流電界（電界強度５ＫＶ／１５ｃｍ）を発生させた。
（５）多孔性基材６（不織布）は厚さ方向が直流電界の方向と一致するように、前記支持体７上に載置した。なお、粉体は不織布の片面側から１度付着させ、温度１０４℃の炉により１時間熱処理して、粉体同士及び粉体と不織布とを焼結した後、不織布を裏返して、最初の粉体供給面とは反対側から再度粉体を付着させた。そして、同じ条件で粉体を焼結した。
（６）吸引装置８により約１１０Ｌ／分で吸引した。この時の粉体の不織布における通過速度は１８ｃｍ／秒であった。
（７）トータルで１５分間（片面７分３０秒）粉体を供給した。
【００６９】
この第１構造体における粉体量は１８４ｇ／ｍ2であり、活性炭量は６０ｇ／ｍ2であった。この第１構造体を光学顕微鏡及び電子顕微鏡により観察したところ、粉体が不織布構成繊維の表面全体に、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で付着していた（図８参照）。
【００７０】
（実施例２）
トータルで３０分間（片面１５分間）粉体を供給したこと、及び粉体の付着した不織布６を温度１２０℃の炉により１０分間熱処理して、粉体同士及び粉体と不織布６とを焼結したこと以外は、実施例１と全く同様にして、第１構造体を製造した。
【００７１】
この第１構造体における粉体量は３１７ｇ／ｍ2であり、活性炭量は１０４ｇ／ｍ2であった。この第１構造体を光学顕微鏡及び電子顕微鏡により観察したところ、粉体が不織布構成繊維の表面全体に、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で付着していた。
【００７２】
（比較例）
実施例１と同じ活性炭を塩化ビニルエマルジョンバインダーと混合し、分散させた混合溶液を用意した。次いで、この混合溶液中に実施例１と同じ不織布６を浸漬した後、余剰の溶液を搾取して除去し、乾燥して構造体を製造した。この構造体は７０ｇ／ｍ2の活性炭が塩化ビニルバインダー（６０ｇ／ｍ2）により接着されたものであった。この構造体を光学顕微鏡及び電子顕微鏡により観察したところ、繊維の交差点部分に集中して活性炭が接着されていた。
【００７３】
（吸着容量試験）
２５０ｐｐｍのトルエンガスを０．７ｃｍ／秒の流速で、実施例１〜２及び比較例のそれぞれの構造体を通過させ、構造体通過後のトルエン濃度をガスクロマトグラフにより測定し、この濃度が１２．５ｐｐｍ（通過前の濃度の１／２０）となるまでに要する時間（破過時間）を測定した。この破過時間はトルエンガスを非常にゆっくりと通過させているため、吸着容量に相当する。
【００７４】
この破過時間は実施例１が約４５分、実施例２が約１０５分、比較例が約３５分であるため、本発明の構造体は吸着容量に優れていることがわかった。
【００７５】
（吸着性試験）
２５ｐｐｍのトルエンガスを１４ｃｍ／秒の流速で、実施例１〜２及び比較例のそれぞれの構造体を通過させ、構造体通過後のトルエン濃度（ガスクロマトグラフにより測定）と時間との関係を調べた。この結果は表２に示す通りであった。この結果から、本発明の構造体は吸着性に優れていることもわかった。
【００７６】
【表２】
0003817061.tif 000003
【００７７】
（圧力損失の測定）
実施例１〜２及び比較例の構造体の周速１０ｃｍ／秒における圧力損失を測定した。その結果、実施例１は３Ｐａ、実施例２は４Ｐａ、比較例は３Ｐａであり、本発明の構造体は圧力損失が低いことがわかった。
【００７８】
以上の本発明の構造体の吸着容量試験、吸着性試験、及び圧力損失の結果は、活性炭が不織布構成繊維全体に付着して活性炭同士が密着しておらず、しかも適度な微細孔が形成されており、有効に作用できる活性炭表面が広いためであると考えられた。
【００７９】
（実施例３）
（１）実施例１と同じポリエチレン樹脂粉体のみを、実施例１と同じ供給装置１にセットし、気流発生装置３により空気流（５Ｌ／分）を発生させて粉体を分散装置２へ０．２ｇ／分の量で供給したこと、（２）不織布６に対して片面側のみから粉体を１０分間供給したこと、（３）粉体の付着した多孔性基材６を温度１０４℃の炉により１時間熱処理して焼結したこと以外は、実施例１と全く同様にして、第１構造体を製造した。
【００８０】
この第１構造体における粉体量は５ｇ／ｍ2であった。また、この第１構造体を光学顕微鏡及び電子顕微鏡により観察したところ、粉体が多孔性基材６構成材の表面全体に、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で付着していた。
【００８１】
（実施例４）
多孔性基材６として、実施例１と同じ不織布６をスパッタリングにより金で繊維表面を被覆したものを使用したこと以外は、実施例３と全く同様にして第１構造体を製造した。
【００８２】
この第１構造体における粉体量は３０ｇ／ｍ2であった。また、この第１構造体を光学顕微鏡及び電子顕微鏡により観察したところ、粉体が不織布構成繊維の表面全体に、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で付着していた（図９参照）。
【００８３】
（実施例５）
厚さ４０μｍのステンレス板からなり、セルの断面形状が三角形状（一辺が約３ｍｍ、目開き：１．６ｍｍ）のハニカム（たて５ｃｍ、よこ５ｃｍ、高さ２ｃｍ）を用意した。次いで、このハニカムの片面（セルの長さ方向と直交する面）にアクリル樹脂を塗装（厚さ：０．５ｍｍ）し、これを多孔性基材６として使用した。そして、粉体の供給を片面側のみから１５分間実施したこと以外は、実施例１と全く同様にして、第１構造体を製造した。
【００８４】
この第１構造体における粉体量は約２ｇであった。また、この第１構造体を光学顕微鏡及び電子顕微鏡により観察したところ、粉体が多孔性基材６構成材の表面全体に、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で付着していた（図１０参照）。
【００８５】
（実施例６）
（１）粉体として酸化銅（平均粒径：５．３μｍ（体積分布）、不定形）を使用したこと、（２）粉体の分散装置２への供給量を１．５ｇ／分としたこと、（３）多孔性基材６の片側のみから粉体を１０分間供給した後に、窒素雰囲気下、温度１，０１５℃の炉により３０分間熱処理したこと、以外は実施例５と全く同様にして、第１構造体を製造した。
【００８６】
この第１構造体における粉体量は約５ｇであった。また、この第１構造体を光学顕微鏡及び電子顕微鏡により観察したところ、粉体が多孔性基材６構成材の表面全体に、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で付着していた（図１１参照）。
【００８７】
【発明の効果】
本発明の構造体は、所定形状を有する多孔性基材と粉体とを含み、この粉体がこの多孔性基材構成材の表面全体に、外観上、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で付着したものであるか、外観上、粉体が粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で凝集していることにより、所定形状が形成されており、しかも粉体の凝集によって、多孔性基材を除去したことによる中空状態が形成されたものである。このように本発明の構造体は粉体同士が密着した状態にないため、粉体の機能を十分に発揮することができ、しかも処理流体が構造体を通過する場合には通過抵抗の低いものである。
【００８８】
本発明の構造体の製造方法は、（１）粉体を単極性に帯電させる工程、（２）帯電した粉体を気流の作用及び電界の作用により所定形状を有する多孔性基材へ供給し、前記気流を多孔性基材を通過させて、多孔性基材構成材の表面全体に、外観上、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で付着させる工程、とを含む方法、又は（１）粉体を単極性に帯電させる工程、（２）帯電した粉体を気流の作用により、接地された多孔性支持体上に載置された所定形状を有する多孔性基材へ供給し、前記気流を多孔性基材を通過させて、多孔性基材構成材の表面全体に、外観上、粉体の密充填時に形成される微細孔よりも大きな微細孔を有する状態で付着させる工程、とを含む方法であり、上述のような構造体を容易に製造できる方法である。
【００８９】
本発明の構造体の製造装置は、（１）粉体の供給手段、（２）粉体を単極性に帯電させる手段、（３）帯電した粉体に対して気流を作用させて多孔性基材へ供給し、前記気流を多孔性基材を通過させることができる手段、（４）帯電した粉体に対して電界を作用させて多孔性基材へ供給できる手段、とを含む装置、或いは（１）粉体の供給手段、（２）粉体を単極性に帯電させる手段、（３）帯電した粉体に対して気流を作用させて多孔性基材へ供給し、前記気流を多孔性基材を通過させることができる手段、（４）多孔性基材を支持できる接地された多孔性の支持手段、とを含む装置であり、上述のような構造体を容易に製造できる装置である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の構造体の模式的外観図
【図２】  本発明の別の構造体の模式的外観図
【図３】  本発明の構造体製造装置の模式的断面図
【図４】  本発明の別の構造体製造装置の模式的断面図
【図５】  本発明の更に別の構造体製造装置の模式的断面図
【図６】  本発明の更に別の構造体製造装置の模式的断面図
【図７】  本発明の更に別の構造体製造装置の模式的断面図
【図８】  実施例１の構造体の電子顕微鏡写真
【図９】  実施例４の構造体の電子顕微鏡写真
【図１０】  実施例５の構造体の電子顕微鏡写真
【図１１】  実施例６の構造体の電子顕微鏡写真
【符号の説明】
１  供給装置
２  分散装置
３  気流発生装置
４  帯電空間
５  帯電装置
５’  電界発生装置
５ａ’  気流上流側の電極
５ｂ’  気流下流側の電極
６  多孔性基材
７  支持体
８  吸引装置
９  微細孔
【図１】
0003817061.tif 000004
【図２】
0003817061.tif 000005
【図３】
0003817061.tif 000006
【図４】
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【図５】
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【図６】
0003817061.tif 000009
【図７】
0003817061.tif 000010
【図８】
0003817061.tif 000011
【図９】
0003817061.tif 000012
【図１０】
0003817061.tif 000013
【図１１】
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