(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状金型で重合成形したポリアミド樹脂成形体の内部欠陥を、超音波探傷法を用いて欠点の有無を検査するに当たり、
前記ポリアミド樹脂成形体を水没させて定速回転させながら、水中でその外表面に超音波探触子を近接させて超音波を入射し、前記樹脂成形体の一端から他端へ軸線方向に定速送りして全外表面を走査し,前記樹脂成形体内部に介在する内部欠陥部からの超音波反射波を検出し、その欠陥箇所の外表面に前記ポリアミド樹脂成形体の外周面に溝を刻んでその溝部に着色を施したマーキングを行って内部の見えない欠陥の有無を可視化することを特徴とするポリアミド樹脂成形体の欠陥検査方法。
【請求項２】
筒状金型で重合成形したポリアミド樹脂成形体の内部欠陥を超音波探傷器を用いて探査するにあたり、
前記ポリアミド樹脂成形体を水没出来る水槽と、横置きし回転する上記樹脂成形体の下面側に外接して下から受ける並行な２軸から成る駆動自在な複数の回転ロールと少なくとも一端面に上記樹脂成形体の回転による軸線方向の横ズレを抑える着座手段を備えて前記水槽に水没出来る載置手段と、前記ポリアミド樹脂成形体を水没させる第１位置と、水槽上で出入れの容易な第２位置とを変更自在とする昇降手段と、回転する前記樹脂成形体の外周面上に跨った超音波探触子の近接設置部と前記樹脂成形体の外径に応じて上下自在な高さ変更部と外径バラツキを吸収する高さ微調整部と前記樹脂成形体の軸方向に送り自在の横送り部とを備えた走査手段と、探傷終了後に前記昇降手段を第２位置に上昇させて前記樹脂成形体を引き上げてマーキングを施すマーキング手段とを設けたことを特徴としたポリアミド樹脂成形体の欠陥検査装置。
【請求項３】
前記載置手段が、平行な横置き２軸を一体で傾斜させてその２軸間に前記樹脂成形体を跨がせて載置し軸線の芯出しを行い、更にその傾斜した軸線の下端側に回転自在な着座部を備えて長さ方向の位置決めを行う請求項２に記載のポリアミド樹脂成形体の欠陥検査装置。
【請求項４】
前記マーキング手段が、前記超音波探触子の横送り部と共用化して設けてある請求項２に記載のポリアミド樹脂成形体の欠陥検査装置
【請求項５】
前記マーキング手段が、溝を付けるカッタとその溝の内面に着色するインクジェットから成る請求項２又は４に記載のポリアミド樹脂成形体の欠陥検査装置
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明はポリアミド樹脂成形体に介在するピンホールやクラック等の内部欠陥を非破壊検査する欠陥検査方法及びその装置に係わり、詳しくは超音波探傷器を用いて欠陥部を探査してその樹脂成形体の外周面に欠陥の有無をマークで可視化する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ポリアミド樹脂成形体を検査台上に設けた受けロール上に横に載置して、ぬれ雑巾で外周面を濡らしておいて、片手で回しながらもう一方の手にポータブルタイプの探傷ヘッドを持って、表面上を接触させて横移動させながら探傷画面を注視して、異常波を捉えては赤鉛筆に持ち代えてその異常箇所に線引きするマークを施していた。この様に、全て人手で検査を行っていた。
【０００３】
この従来の超音波探傷技術に関するものとして、例えば特開平１０−２８２０６８号公報がある。これによればローラー型探触子を備えた超音波探傷器を用いて、被覆厚みが１０ミリ以下の薄肉からなる樹脂被覆金属体の欠陥検査をする事を特徴とするもので、被検査体の形状や材質を異にし、加えて製造形態も使途も異なるものであった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、ポリアミド樹脂成形体は、筒状の金型に樹脂液を注型し重合成形した無垢の樹脂棒或いは金型の中心部に棒状の芯金を置き樹脂液を注型し重合成形した芯金の入った樹脂棒で形成されており、この樹脂部に介在するピンホールやクラック等の内部欠陥不良を防止することにある。
【０００５】
また、前述のように人手で回しながら探触子で外周面をなぞって触診し、画面上の異常波を捉えて、赤鉛筆を取ってその位置にマークし、これを繰り返して全表面を探査するのに相当の手間を要しており且つ人手故にマーク表記の位置ズレや欠陥の見落とし等の作業バラツキやポカミス発生の問題があった。
【０００６】
しかして、このような問題点を改善した信頼性が高く、処理速度が速くて安価な自動機械化が求められるところであった。本発明はこんな人手による非破壊検査工程から、人手を廃して処理速度が速く処理精度の高い検査の機械化を行うポリアミド樹脂成形体の内部欠陥を自動探傷出来る技術を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記問題を解決する請求項１記載のポリアミド樹脂成形体の欠陥検査方法の発明では、筒状金型で重合成形したポリアミド樹脂成形体の内部欠陥を、超音波探傷法を用いて欠点の有無を検査するに当たり、前記ポリアミド樹脂成形体を水没させて定速回転させながら、水中でその外表面に超音波探触子を近接させて超音波を入射し、前記樹脂成形体の一端から他端へ軸線方向に定速送りして全外表面を走査し,前記樹脂成形体内部に介在する内部欠陥部からの超音波反射波を検出し、その欠陥箇所の外表面に前記ポリアミド樹脂成形体の外周面に溝を刻んでその溝部に着色を施したマーキングを行って内部の見えない欠陥の有無を可視化することを特徴としている。
【０００８】
とりわけ、ポリアミド樹脂成形体の内部欠陥を外部より探査し欠点箇所を検査して、その欠陥箇所に消えないマーキングを施して一目で判る可視化への対応が可能になる。また、樹脂成形体の外周面に溝を刻んで傷を付けることでマークが消えてしまうトラブルが無くなり、更にその溝に着色を施こすから視認性を高める事が出来た。
【００１０】
請求項２記載のポリアミド樹脂成形体の欠陥検査装置は、筒状金型で重合成形したポリアミド樹脂成形体の内部欠陥を超音波探傷器を用いて探査するにあたり、前記ポリアミド樹脂成形体を水没出来る水槽と、横置きし回転する上記樹脂成形体の下面側に外接して下から受ける並行な２軸から成る駆動自在な複数の回転ロールと少なくとも一端面に上記樹脂成形体の回転による軸線方向の横ズレを抑える着座手段を備えて前記水槽に水没出来る載置手段と、前記ポリアミド樹脂成形体を水没させる第１位置と、水槽上で出入れの容易な第２位置とを変更自在とする昇降手段と、回転する前記樹脂成形体の外周面上に跨った超音波探触子の近接設置部と前記樹脂成形体の外径に応じて上下自在な高さ変更部と外径バラツキを吸収する高さ微調整部と前記樹脂成形体の軸方向に送り自在の横送り部とを備えた走査手段と、探傷終了後に前記昇降手段を第２位置に上昇させて前記樹脂成形体を引き上げてマーキングを施すマーキング手段と、を設けたことを特徴としたものである。
【００１１】
この検査装置の構成によって、ポリアミド樹脂成形体の内部欠陥の超音波探傷器を好適に活用できて、成形体の径サイズに応じて探触子の設置高さを合わせてやれば、バラツキは吸収して探触子を微調整することも無く自動で機械走査が実現出来た。
【００１２】
請求項３に記載のポリアミド樹脂成形体の欠陥検査装置では、請求項３の構成において、前記載置手段が平行な横置き２軸を一体で傾斜させてその２軸間に前記樹脂成形体を跨がせて載置し軸線の芯出しを行い、更にその傾斜した軸線の下端側に回転自在な着座部を備えて長さ方向の位置決めを行うものである。これによれば、載置手段上へのポリアミド樹脂成形体の搬入時に細かな位置決めが不要で、横方向の位置出しは自動的に出来て、かつセンサで位置だし作動を監視できる。
【００１３】
請求項４に記載のポリアミド樹脂成形体の欠陥検査装置では、請求項２の構成において、前記マーキング手段が前記超音波探触子の横送り部と共用化して設けてある。これによれば、横送り機構が重複せず簡素化できる。
【００１４】
請求項５に記載のポリアミド樹脂成形体の欠陥検査装置では、請求項２又は４の構成において、前記マーキング手段が溝を付けるカッタとその溝の内面に着色するインクジェットから成っている。これによれば樹脂成形体の表面に溝がつくから消えることが無い。併せて溝を着色するから溝内のインクは剥がれ難くい。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明のポリアミド樹脂成形体の欠陥検査方法及びその欠陥検査装置の実施形態について、図１〜図８を参照して説明する。先ず欠陥検査装置についてその基本構成から詳述する。図１〜３には本発明に係わる欠陥検査装置の正面、上面、側面図を示している。
【００１６】
先ずパルス反射法で全没水浸して垂直探傷を行う超音波探傷器を使って、ポリアミド樹脂成形体Ｆ（以降、単に成形体と呼ぶ）の載置手段４と、水没させる水槽３と、水槽に出し入れする昇降手段５と、超音波探触子６の設置高さ変更調整部や横送り部を備えた走査手段と、欠陥をマークして可視化するマーキング手段７とから構成するものである。
【００１７】
超音波探傷器は、図４にその構成を示すが、探触子６と超音波探傷器本体１０１と表示器１０２からなり、探触子６は成形体Ｆの表面に所定の水距離をもって近接させて、超音波探傷器本体１０１は送受信機能を持ったパルサレシーバと欠陥を判定するデータプロセッサと探傷波形を監視出来るオッシロスコープから構成された公知技術である。
【００１８】
次に本発明に係わる載置手段４は、成形体Ｆを横置きして全周走査出来る様に所定速で回転し、横ズレ無く成形体Ｆを着座させて水槽に水没出来る様にしてあり、水槽３は探触子６と成形体Ｆを前記回転載置手段４と伴に水没させ超音波探査を有効にし、水中の異物除去が出来る。昇降手段５は水槽に出し入れする機構である。
【００１９】
ついで走査手段８は、水槽３に水没させて載置手段４で回転する成形体Ｆの外周面上部に、ローラガイドを備えて局面に跨がせてその本体上に超音波探触子６ａ、６ｂを成形体表面に近接させる保持車４２とその外径高さに変更設置する高さ変更部９と外周径のバラツキや回転振れの多少を吸収出来る高さ微調整部１０とを備えて水距離分を離して近接させるローラガイドを備えた近接設置部１０３を押し付けて他端へ移動させる横送り部１１から構成されて、そのローラガイド部に着装した超音波探触子６で回転する成形体Ｆの表面上を軸線に平行に走査する。
【００２０】
続いてマーキング手段７は、前記走査手段８を用いてカッタ８１とインクジェット５１を機能させて、成形体Ｆ上を横送りして超音波探傷器本体１０１に保持した欠陥データを再生しながら、欠陥位置に対応した成形体Ｆの外周面上に一周したリング状のマークを付けるものである。
【００２１】
引き続いて、以下上述した個別要部について、図面を用いて詳述する。先ず本発明の載置手段４については、図３の側面断面図に示す様に、背板２０と一体となったワーク受台１９、２列の回転ローラ軸１４、軸芯着座部１２、２軸回転駆動部１３とから構成されている。
【００２２】
先ずワーク受台１９は、垂直な壁面として設けた背板２０とこれに直角にして棚状の底面として作製してある。図２の上面図に示すように、平行な回転２軸１４を軸受ブラケット２１ａ，２１ｂ，２１ｃに挿通して回転可能に軸支し、軸上には部分的に筒状の回転ロール１５が嵌挿され、長手の成形体Ｆの要所要所に外接して支持している。
【００２３】
図２中で、平行な回転２軸１４の左端部には、２軸回転駆動部１３が配してあり、タイミングプーリ２２が嵌着されて２軸間にタイミングベルトが張架してあり連動回転できる。更にその中の一軸はさらに軸端が張り出してタイミングプーリ２２が更に嵌着してあり、水没しない様に上方に配設した駆動モータ２３にタイミングベルトで連結されている（図１参照）。
【００２４】
次に図２の上面図のように、前述の平行な２軸上に載置した成形体Ｆの右端面の軸心で芯押しする軸芯着座部１２が平行な２軸の中間軸線上に設けてある。その詳細を図６に示す様に、横置きで右方に傾斜して載置された成形体Ｆは下受けされた回転ロール１５上を滑ってその右端面を軸高さを合致させた芯押しロッド１８により制止されて軸方向の位置決めがされる。
【００２５】
この制止時に、成形体Ｆが確かに載置されて右端に位置決めされたことを検出できるように軸芯着座部１２にはセンサ９３が設けてあり、滑ってきた成形体Ｆの滑り押し力で押された芯押しロッド１８は内蔵するスプリング５５が負けて回転軸に嵌着したストップピン５６により芯押しロッド１８の溝端５７で制止されるこの動きで芯押しロッド１８に止着したフランジカラ９２が非接触のセンサ９３を作動させて検出できる。
【００２６】
次に水槽３については、図１に正面断面、図２に上面、図３に側面断面を示している。図１に示すように水面高さを決定する堰板２５で２つに区画してあり、その上辺高さ以上に成ると溢れて図中左側の区画底部にこぼれて、図示しない貯水タンクに給水出口２７から戻り配管してある。成形体Ｆを水没させてオーバフローしたタンク内の水はこの配管を経て貯水タンクに戻される。その際にストレーナで濾過して異物を除去してある。他の区画は、成形体Ｆの水没槽であり槽内の水を底部の給水入口２６から補給し、排水口２８を水抜きとして設けてある。
【００２７】
次いで昇降手段５については、図３の側面断面と図２上面図に示すように、背板２０をシリンダ３３を伸張させて上昇させ、成形体Ｆが水槽の上方に位置する第２位置Ｐ２とし、シリンダ３３を縮小させて背板２０を下降させることで成形体Ｆを水没させる第１位置Ｐ１と出来る。この昇降作動を摺動支持するリニアレール３４が架構２の鉛直面に止着してあり、リニア軸受３５が背板の背面の鉛直面に止着した取付ブラケット３６の鉛直面上に着装されて、接続ブラケット３２の上下力でスムースに作動できる。
【００２８】
続いて走査手段８については、超音波探触子６の保持車４２、高さ変更部９、高さ微調整部１０、横送り部１１から構成してあり、図５にその詳細正面、また図４には側面を示している。ここで超音波探触子６は、成形体Ｆの表面に外接する２個のガイドローラ４１を備えた保持車４２のローラ間に成形体Ｆの表面から浮かせて着装してある（図４参照）。
【００２９】
先ず超音波探触子６の保持車４２については、図４に側面、図５に正面を示してあり、断面が逆Ｌ形状で下端には２個のガイドローラ４１を設けて成形体Ｆの外周円と外接して跨る格好で成形体の軸芯に向けてある。また、ここでは、超音波探触子６は２台６ａ，６ｂで構成（図５参照）してあり、中心部に芯金が入ったポリアミド樹脂成形体Ｆの樹脂層の内部欠陥探傷において、その表面から芯金面までの深さで表面から中間部と中間部から芯金面との探傷に分割探査する様に使い分けている。
【００３０】
次に探触子の高さ変更部９は、成形体Ｆの直径サイズの変更に応じて成形体Ｆの表面に外接する保持車４２の高さをそのサイズに対応させて合致させる機構であり、図５に示してある。これは保持車４２等が装着してあるスライド板６２を成形体Ｆから接離出来るように、ベース板５８上に２本のガイドロッド５９を設けて、スライド板６２の背面にこのロッド５９に挿通されたガイドブッシングを取付けてスムースに上下動可能に支持してある。
【００３１】
更に２本のガイドロッド５９の中間にボールスクリュウ６５の螺子軸を配して前述のスライド板６２の背面に設けたスクリュウナットに螺子噛合せして、螺子軸の上端に装着した回転ハンドル６６を正逆転させて前述のスライド板６２を上下にスライド作動させる。更に上下させた位置のズレを防ぐ為にシャフトロック用の割カラ６３がスライド板６２に設けてあり、ロックハンドル６４を回して締め込んでガイドロッド５９を掴んで固定出来るようにしてある。
【００３２】
続いて探触子の高さ微調整部１０は、上述の高さ変更後の走査中の上下動のふらつきに対して、それに追従して探触子６の近接高さを確保するように高さのバラツキを常時吸収するように構成してあり、図４、図５に示すように、前述のスライド板６２上に着装されたシリンダ５２のロッド端に連結ブラケット４９を止着してその下面４６から更に下方に設けた保持車４２との間にコイルスプリング４４を介在させて伸縮自在に構成してある。
【００３３】
これは保持車４２上面に２本のガイドシャフト４５を設けて連結ブラケット４９の下面４６を挿通してその間のシャフト４５にコイルスプリング４４を外挿してそのシャフト先端は固定フランジ４８で閉じてあり、スプリングが伸張するとこの固定フランジ４８の下面が連結ブラケット４９の下面４６の挿通部に嵌めてあるスプリングガイド座４７の上面と接して緊張支持し、スプリングが圧縮されると前述の固定フランジ４８の下面とスプリングガイド座４７の上面との隙間が開いてコイルスプリング４４の圧縮を吸収できる。これにより常時、保持車４２を上下自在に高さ微調整が出来て上下動の変動に追従出来る。
【００３４】
続いて横送り部１１は、図５に示す超音波探触子６とマーキング手段７と高さ変更部９と高さ微調整部１０を着装したベース板５８を、一括横送りする機構であり、図１にその正面、図２にその上面、図３にその側面を図示している。横行スライド用のリニア軸受７７とリニアレール７８と、横行用ベルト７２，プーリ７３と駆動用のパルスモータ７４とベース板５８に横行用ベルト７２を接続する連結金具７０とから構成してある。
【００３５】
先ず図３に示す様に、ベース板５８は背板２０の垂直面の水没しない上方位置に横送り用の水平方向に２本のリニアレール７８を止着してこのレール７８にリニア軸受７７をベース板５８に止着してありスムースに横移動が出来る。
【００３６】
このベース板５８の上端面に連結金具７０を水平方向でに背面側へ延設してこれを横方向に押し引きさせて駆動する構成である。図２の上面のように、背板２０の背面側の両端部に図２中で左方端部は駆動軸とし、右方端は従動プーリを設けてこの間に横行ベルト７２を掛架して、図１正面のようにそのベルトの上列と連結金具７０とを締結してこのベルトを一端から他端まで回転走行させてこの間で正転逆転させることで横方向の往復動が出来る。
【００３７】
この回転駆動は、図３に図示している様に背板２０の背面に取付ブラケット７１を止着して駆動プーリ８４を軸支し、軸継ぎ手７６を経てパルスモータ７４に直結してあり、これによって、駆動プーリ８４が回転される。
【００３８】
続いて、マーキング手段７は、探傷結果に基づいて欠点箇所をエアーブロー３８してカッタ８１とインクジェット５１を機能させて、成形体Ｆ上を横送りして超音波探傷器本体１０１に保持した欠陥データを再生しながら、欠陥位置に対応した成形体Ｆの外周面上にリング状のマークを付けるものであり、カッタ８１、ホルダカラー８２、カッタアーム８３、接離シリンダ５２ｃ、エアーブロー３８、インクジェット３９から構成されて、図５にその正面を、またエアーブロー３８、インクジェット３９は図８に図示してある。後述するが、このこのマーキングでは、成形体Ｆを第２位置Ｐ２に上昇させて行う様に構成されている。
【００３９】
水没させて超音波探触子６で探傷し、欠陥を捉えて不良判定し不良部位を長さ方向と対応させて記録保持して、ここでは一往復の横送りで探傷後、タンク上方に上昇させて引き上げ、探触子６に代えてカッタを機能させて、再度一往復の横送り中に先の欠陥記録を再生して、対応する不良位置にカッタ８１を押し付けて溝を付けた上で、インクジェット３９で溝内面にインクを吹き付けて着色する。
【００４０】
先ず図５を用いて、探触子６ａ、６ｂ及びカッタ８１とエアーブロー３８とインクジェット３９を備えたマーキング手段７をベース板５８上に装着して横送りを好適に共用化した機構について説明する。横送り自在に構成したベース板５８上で上下方向に高さが変更できる高さ変更部９を備えたスライド板６２上に、探触子６ａ，６ｂとマーキング手段７が着装してある。
【００４１】
探触子６ａ，６ｂは高さ微調整部１０を介在させて作用位置と待機位置を伸縮によって切り替えるシリンダ５２ａ，５２ｂと一体化し、その上部にあるシリンダ５２ａ，５２ｂをスライド板６２上に取付けブラケット５３ａ，５３ｂを設けて止着着装してある。
【００４２】
次にマーキング手段７は、同様に作用位置と待機位置を伸縮によって切り替えるシリンダ５２ｃをスライド板６２上に取付けブラケット５３ｃを介して着装し、そのシリンダロッド下方にカッタアーム８３を設けて、図８に示す様にシリンダ５２ｃの伸張とその力によって丸刃状のカッタ８１を回転する成形体Ｆ上に所定タイマ時間で押し付けて溝をつける。
【００４３】
丸刃のカッタ８１は両面からホルダカラー８２で挟み込んで支持しカッタ軸がカッタアーム８３に回転軸支されている。シリンダ５２ｃの伸縮で刃先が、回転中の成形体Ｆの表面に押し付けられてその外周を一周させてリング状の傷を刻んで、マーキングする。
【００４４】
同時に、カッタアーム８３に着装したエアーブローガン３８、インクジェットガン３９を機能させて溝近辺に残留する水を吹き払い、耐水性のインクを溝上に塗布して着色する。これらの動作順はカッタアーム８３の下降開始から所定時間で溝付けとエアーブローし、その時間後インクジェットガン３９で所定時間の黒色インク塗布を行いリング状のマークを行っている。
【００４５】
次に、上述のポリアミド樹脂成形体の内部欠陥を外部より探査する超音波検査装置を用いて検査処理する超音波検査方法について、図７の作動ブロック図を用いて説明する。１）先ずＳＴＡＲＴでは、載置手段４は水槽３上方のＰ２位置、超音波探触子６ａ、６ｂとマーキング手段７はシリンダが５２ｃが収縮して上方位置となり左端待機位置にあり、水槽３には水が満たして循環させている。
【００４６】
２）ここで（成形体の載置）Ｓ１を行う。先ず載置しようとする成形体Ｆの外径に基づいて、軸芯着座部１２をゲージの所定目印にセットする。続いて棒状の成形体Ｆを横にして欠陥検査装置１の載置手段４の２軸の回転ロール１５上に跨がせて、概ね成形体Ｆの右端面が軸芯着座部１２の芯押しロッド１８に接する様に載置する（図１のＰ１位置をタンク上方のＰ２位置として参照）。
【００４７】
３）以下、（受け台下降）Ｓ２の起動とともに（マーキング）Ｓ９の完了まで自動で工程を進めている。受け台１９の下降に伴って成形体Ｆを載せて載置手段４が水没してＰ１位置に成る。この水没に伴い、排水されて堰板２５を溢れた水が給水出口２７から水槽下に設けた図示しない貯水タンクに回収され、ゴミを濾過して給水出口２６から水槽３に給水循環してある。
【００４８】
４）続いて、（成形体回転）Ｓ３が始まり水没して傾斜した成形体Ｆは、その自重で横滑りを始める。丁度その横滑りを軸芯着座部１２の先端である芯押しロッド１８が受ける。押された芯押しロッド１８は内臓したスプリング５５が押されて突き当たり状態でセンサー９３が検知し、（着座センサ：ＯＮ／ＯＦＦ？）Ｓ４はＯＮの場合に次工程に歩進しＯＮに成らないと（成形体回転）Ｓ３を継続する。
【００４９】
５）次いで（探触子横行・探傷）Ｓ５の工程に入る。着座センサ９３が成形体Ｆの位置決めを確認して、探傷準備が整ったので、探傷を実行する。先ず探触子６ａは待機位置から成形体Ｆの左端位置に横送りされ停止する。まず超音波探触子６ａが水没して回転中の、成形体Ｆ上に下降して２個のガイドローラ４１を表面に跨がせて保持車４２を定置してその保持車４２に着装してある超音波探触子６ａが予め求められた近接位置にセットされる。
【００５０】
続いて探傷準備が整ったので、予め求められた所定の速度で、他端の所定位置まで横移動し全外表面を走査して停止する。この間、横方向位置に対応させて欠陥位置が保持されている。次いで、戻り工程では超音波探触子６ａをシリンダ５２ａで縮めて代わって超音波探触子６ｂをシリンダ５２ｂを伸張し超音波探触子６ｂを近接セットする。探触子６ａ，６ｂの横方向位置が異なるから横位置を再設定して横方向に探傷しながら引き返して、元の位置に戻り、超音波探触子６ｂを上昇させる。この時、（探傷：完了／未了？）Ｓ６では、走査距離とこの間の制御異常の有無により完了未了の判定をして、完了時は次に歩進する。
【００５１】
６）ついで（成形体上昇）Ｓ７に入る。ここでは（受け台下降）Ｓ２の逆動作を行うもので、下降している受け台１９の上昇によってＰ２位置に戻る。上述の欠陥検査結果、（欠陥：有無？）Ｓ８において有の場合は、次（マーキング）Ｓ９へ進む、また無の場合は（成形体搬出）Ｓ１０に進む。但し欠陥検査で、欠陥箇所数が予め設定した数量より多い場合には、マーキングをスキップして取り除く処置がしてある。
【００５２】
７）続いて（マーキング）Ｓ９である。ここでは、前述の超音波探触子６ａ、６ｂに代えてカッタ８１を機能させて、前述の超音波探触子６ａ、６ｂが欠陥を検出した位置の外周にマーキングをするもので。横方向では、超音波探触子６ａ，６ｂとカッタ８１とで取付横位置が異なるから、その差分をデータ中で補正して探触子６とカッタを同位置としてある。軸方向の欠陥位置に停止し、マーキング用のカッタ８１を押し付けタイマ時間の間、押し付けて溝付けてマーキングする。
【００５３】
８）次いで（成形体の搬出）Ｓ１０では、超音波探触子６ａ、６ｂとマーキング手段７は何れもシリンダ５２が収縮して上方位置に収納状態にあって、先ずこれらを左端の待機位置に戻す。これにより上方が開放され載置手段４上で多少傾斜して横になった丸棒を、素手又は軽便な吊り具で取り出しできるものである。
【００５４】
尚、本発明のポリアミド樹脂成形体の方法及びその欠陥検査装置では、図１〜図８に示すものに限定されず、例えば次の様な形態に変更実施して良い。
１）超音波探触子の近接設置部に係わり、前記樹脂成形体の外径に応じて上下自在な高さ変更部について、人手による変更機構を例示しているが多種少量への対応時は、成形体の外径を指図データで与えて自動的に高さが変更できる機構を用いる事が出来る。
【００５５】
【発明の効果】
請求項１に記載のポリアミド樹脂成形体の欠陥検査方法では、成形体の断面内部にある欠陥の存在を、破壊することなく欠陥箇所に施したマーキングによって可視化した事で、欠陥不良の流出を防止でき、マーキングが消えることなく、また見えやすく着色してあるから、人手による欠陥の見落としが防止できて、欠陥の流出が防げた。
【００５７】
請求項２に記載のポリアミド樹脂成形体の欠陥検査装置では、人手によらず自動で機械走査が出来るから、人に頼る検査に比して、検査バラツキや探査の信頼性が格段に向上し、マーキングも確実に早く実施できるようになった。
【００５８】
請求項３に記載のポリアミド樹脂成形体の欠陥検査装置では、ポリアミド樹脂成形体の搬入に位置決めに厄介な手間も要らず、センサで監視できるから、横方向の走査で位置精度が向上しマーキング精度が遥かに良くなった。
【００５９】
請求項４に記載のポリアミド樹脂成形体の欠陥検査装置では、横送り機構が重複せず簡素化できるから、装置のコンパクト化と安価に作製が出来た。
【００６０】
請求項５に記載のポリアミド樹脂成形体の欠陥検査装置では、樹脂成形体表面のリング状のマーキングが剥がれ難く且つ着色してあるから欠陥の有無また場所が一目瞭然になり欠陥の見落とし流失が無い。
【００６１】
以上の様に本願の請求項１〜５記載のポリアミド樹脂成形体の欠陥検査方法及びその検査装置に係わる発明ではその機能を発揮する事が出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のポリアミド樹脂成形体の欠陥検査装置の正面図である。
【図２】図１の上面図である。
【図３】図１の側面図であり、図２の一部分をＡ―Ａ方向から見た矢視断面図である。
【図４】探傷中の探触子の近接設置を説明する状態図である。
【図５】マーキング手段と超音波探触子をスライド板上に集約した説明図である。
【図６】軸芯着座部の詳細図であり、図１の一部分のＢ部矢視詳細図である。
【図７】本発明のポリアミド樹脂成形体の欠陥検査方法の１サイクル工程流れ図である。
【図８】本発明に係わるマーキング状態の説明図である。
【符号の説明】
Ｆ  ポリアミド樹脂成形体
Ｐ１  第１位置
Ｐ２  第２位置
１  ポリアミド樹脂成形体の欠陥検査装置
４  載置手段
５  昇降手段
７  マーキング手段
８  走査手段
９  高さ変更部
１０  高さ微調整部
１１  横送り部
１５  回転ロール
１７  回転軸
２０  背板
２５  堰板
３８  エアーブローガン
３９  インクジェットガン
４２  保持車
５８  ベース板
６２  スライド板
８１  カッタ
９３  センサ
１０１  超音波探傷器本体
１０３  近接設置部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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