(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
管を基準クランプ及び加圧クランプにより挾持した状態で切断ブレードにより切断する管切断装置において、前記加圧クランプから管への加圧力による前記基準クランプの基準位置ずれを該加圧クランプの加圧力に応じて補正する基準クランプ位置補正手段を設けたことを特徴とする管切断装置。
【請求項２】
請求項１記載の管切断装置において、管径に応じて前記基準クランプが管の外周面を保持する基準クランプ位置を設定する基準クランプ位置設定手段と、管径及び管厚に応じて前記加圧クランプが管の外周面を保持する加圧クランプ力を設定する加圧クランプ力設定手段とを設け、前記基準クランプ位置補正手段は、前記加圧クランプ力に応じて前記基準クランプ位置を補正することを特徴とする管切断装置。
【請求項３】
請求項１記載の管切断装置において、切断ブレードにより切断する管の端部長さを検出する端部長さ検出手段と、前記基準クランプ及び前記加圧クランプにおけるクランプピース間の距離と前記管端部長さとを比較する比較手段とを設け、前記クランプピース間距離が前記管端部長さよりも長いときに前記基準クランプ位置補正手段が前記基準クランプ位置を補正することを特徴とする管切断装置。
【請求項４】
管を基準クランプ及び加圧クランプにより挾持した状態で切断ブレードにより切断する管切断方法において、前記加圧クランプから管への加圧力による前記基準クランプの基準位置ずれを該加圧クランプの加圧力に応じて補正することを特徴とする管切断方法。
【請求項５】
請求項４記載の管切断方法において、管径に応じて前記基準クランプが管の外周面を保持する基準クランプ位置を設定すると共に、管径及び管厚に応じて前記加圧クランプが管の外周面を保持する加圧クランプ力を設定し、前記加圧クランプ力に応じて前記基準クランプ位置を補正することを特徴とする管切断方法。
【請求項６】
請求項４記載の管切断方法において、切断ブレードにより切断する管の端部長さを検出し、前記基準クランプ及び前記加圧クランプにおけるクランプピース間の距離が前記管端部長さよりも長いときに、前記基準クランプ位置を補正することを特徴とする管切断方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一対のクランプにより管を保持した状態で切断ブレードにより切断する管切断装置及び方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、成型・熱処理などが施されたシームレス鋼管（以下、鋼管と称する。）は、切断ラインにて所定の長さに切断される。この鋼管の切断ラインには複数台の切断装置が設置されており、そのうちの１台の切断装置は固定式であり、他の切断装置は任意の切断長に対応できるように長手方向に対して移動式となっている。この切断装置は、長手方向に所定間隔で離間して配設されたメインクランプ装置及びサブクランプ装置を有すると共に、両クランプ装置の間に管切断機が設けられて構成されている。
【０００３】
図６に従来の管切断装置の概略平面視、図７に従来の管切断装置の制御ブロックを示す。
【０００４】
従来の管切断装置において、図６に示すように、鋼管Ｐの搬送方向の前後にメインクランプ装置101及びサブクランプ装置102が所定間隔で配設されており、このメインクランプ装置101とサブクランプ装置102の間に管切断機103が配設されている。メインクランプ装置101にて、鋼管Ｐの搬送方向の左右両側に位置するクランプフレーム104，105がクランプジャッキ106，107により接近離反自在に支持されており、各クランプフレーム104，105には一対のクランプピース108a，108b，109a，109bが固定されている。また、図示しないが、鋼管Ｐの搬送方向の上下両側にもクランプフレーム、クランプジャッキ、クランプピースが配設されている。
【０００５】
従って、クランプジャッキ106，107を伸長することで、各クランプフレーム104，105が接近し、左右のクランプピース108a，108b，109a，109bが鋼管Ｐを側方から挾持することができ、同時に、鋼管Ｐを上下から挾持することができる。
【０００６】
また、サブクランプ装置102にて、鋼管Ｐの搬送方向の左右両側にはクランプフレーム110，111が位置し、クランプジャッキ112，113により接近離反自在に支持されており、この各クランプフレーム110，111にはクランプピース114，115が固定されており、このクランプピース114，115により鋼管Ｐを側方から挾持することができる。そして、管切断機103にて、鋼管Ｐの搬送方向の左右両側の切断ヘッド116，117には円盤ブレード118，119が回転自在に支持されると共に、鋼管Ｐの外周面に沿って移動することで、この鋼管Ｐを切断することができる。
【０００７】
このような管切断装置では、メインクランプ装置101にて、図７に示すように、鋼管Ｐの直径ｄに基づいてＹ（垂直）方向位置演算部201がクランプピース108a，108b，109a，109bのＹ方向基準位置を設定し、Ｘ（水平）方向位置演算部202がクランプピース108a，108bのＸ方向基準位置を設定する。一方、鋼管Ｐの直径ｄ及び肉厚ｔに基づいてクランプ力演算部203がクランプピース109a，109bのＸ方向クランプ力を設定する。
【０００８】
そして、まず、制御部204は、図示しない装置によりクランプピース108a，108b，109a，109bをＹ方向に移動して基準位置に位置決めする。次に、クランプジャッキ106によりクランプピース108a，108bをＸ方向に移動して鋼管Ｐの外周面に接触する基準位置に位置決めする。一方、クランプジャッキ107によりクランプピース109a，109bをＸ方向に移動して鋼管Ｐの外周面を設定した所定のクランプ力で加圧保持する。続いて、鋼管Ｐを下方から図示しないクランプピースをＹ方向上方へ移動して鋼管Ｐの外周面に接触させてから、上方からクランプピースをＹ方向下方へ移動して鋼管Ｐの外周面を加圧保持する。なお、同様に、サブクランプ装置102クランプピース114，115により鋼管Ｐを側方から挾持する。そ野後、管切断機103にて、回転する円盤ブレード118，119を鋼管Ｐの外周面に沿って移動してこの鋼管Ｐを切断する。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
上述した従来の管切断装置にあっては、メインクランプ装置101にて、鋼管Ｐの外周部をがたつきなく保持できるように、各クランプフレーム104，105には前後一対のクランプピース108a，108b，109a，109bが固定されている。ところが、図６に示すように、円盤ブレード118，119による鋼管Ｐの切断位置から、この鋼管Ｐの端部までの長さＬが短いときには、一方のクランプピース108a，109aだけで鋼管Ｐを挾持することとなる。この場合、一方のクランプピース108aをＸ方向基準位置に位置決めしてから、他方のクランプピース109aを鋼管Ｐの外周面に押し当ててこの鋼管Ｐをクランプするため、図６に二点鎖線で示すように、その加圧力によりクランプフレーム104，105が弾性変形し、鋼管Ｐがクランプフレーム104側に曲げられ、中心がずれてしまう。
【００１０】
前述した管切断機103では、切削抵抗を減少させるために鋼管Ｐに対する円盤ブレード118，119の突き出し量、つまり、円盤ブレード118，119の切り込み深さが極力小さく抑えられている。そのため、鋼管Ｐのクランプ中心がずれると、鋼管Ｐの中心と管切断機103の中心が一致せず、この場合、直径２５４mm、肉厚が20mmの鋼管Ｐを８tonでクランプすると、両者の中心は１mmずれることが確認されている。
【００１１】
このように鋼管Ｐの中心と管切断機103の中心がずれると、回転する円盤ブレード118，119は鋼管Ｐの外周面に沿って適正に移動することができず、この鋼管Ｐを全周にわたって切断することができない。そこで、鋼管Ｐに対する円盤ブレード118，119の突き出し量を大きくすることが考えられるが、これにより切削抵抗が増大して鋼管Ｐの切断面にばりが発生して後加工が必要となったり、円盤ブレード118，119の寿命が短縮してしまうなどの問題が発生する。また、円盤ブレード118，119による鋼管Ｐの切断作業が終了した後にクランプが解除されると、鋼管Ｐは曲げが解放されて復元し、円盤ブレード118，119が鋼管Ｐの切断部分に挟まれて負荷が作用し、円盤ブレード118，119が破損に至ったり、また、駆動モータがトリップしてしまう。
【００１２】
本発明はこのような問題を解決するものであって、管のクランプ位置のずれを抑制して管を適正に切断することで製品品質の向上を図った管切断装置及び方法を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するための請求項１の発明の管切断装置は、管を基準クランプ及び加圧クランプにより挾持した状態で切断ブレードにより切断する管切断装置において、前記加圧クランプから管への加圧力による前記基準クランプの基準位置ずれを該加圧クランプの加圧力に応じて補正する基準クランプ位置補正手段を設けたことを特徴とするものである。
【００１４】
また、請求項２の発明の管切断装置では、管径に応じて前記基準クランプが管の外周面を保持する基準クランプ位置を設定する基準クランプ位置設定手段と、管径及び管厚に応じて前記加圧クランプが管の外周面を保持する加圧クランプ力を設定する加圧クランプ力設定手段とを設け、前記基準クランプ位置補正手段は、前記加圧クランプ力に応じて前記基準クランプ位置を補正することを特徴としている。
【００１５】
また、請求項３の発明の管切断装置では、切断ブレードにより切断する管の端部長さを検出する端部長さ検出手段と、前記基準クランプ及び前記加圧クランプにおけるクランプピース間の距離と前記管端部長さとを比較する比較手段とを設け、前記クランプピース間距離が前記管端部長さよりも長いときに前記基準クランプ位置補正手段が前記基準クランプ位置を補正することを特徴としている。
【００１６】
また、請求項４の発明の管切断方法は、管を基準クランプ及び加圧クランプにより挾持した状態で切断ブレードにより切断する管切断方法において、前記加圧クランプから管への加圧力による前記基準クランプの基準位置ずれを該加圧クランプの加圧力に応じて補正することを特徴とするものである。
【００１７】
また、請求項５の発明の管切断方法では、管径に応じて前記基準クランプが管の外周面を保持する基準クランプ位置を設定すると共に、管径及び管厚に応じて前記加圧クランプが管の外周面を保持する加圧クランプ力を設定し、前記加圧クランプ力に応じて前記基準クランプ位置を補正することを特徴としている。
【００１８】
また、請求項６の発明の管切断方法では、切断ブレードにより切断する管の端部長さを検出し、前記基準クランプ及び前記加圧クランプにおけるクランプピース間の距離が前記管端部長さよりも長いときに、前記基準クランプ位置を補正することを特徴としている。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００２０】
図１に本発明の一実施形態に係る管切断装置の制御ブロック、図２に本実施形態の管切断装置の概略平面視、図３に本実施形態の管切断装置の概略側面視、図４に図２のIV−IV断面、図５に図２のＶ−Ｖ断面を示す。
【００２１】
本実施形態の管切断装置は、図２乃至図５に示すように、成型・熱処理などが施されたシームレス鋼管Ｐを所定の長さに切断するものであって、この鋼管Ｐの搬送方向の前後に所定間隔で配設されたメインクランプ装置１１及びサブクランプ装置１２と、このメインクランプ装置１１とサブクランプ装置１２の間に配設された管切断機１３とで構成されている。
【００２２】
まず、メインクランプ装置１１にて、鋼管Ｐの搬送方向の左側（図２にて上側）には、移動ジャッキ２１により鋼管Ｐの搬送方向に交差する水平方向（Ｘ方向）に移動可能な移動体２２が配設され、この移動体２２に基準クランプジャッキ２３が装着されている。そして、この基準クランプジャッキ２３は基準クランプフレーム２４を同方向に移動可能であり、この基準クランプフレーム２４に前後一対の基準クランプピース２５ａ，２５ｂが固定されている。一方、鋼管Ｐの搬送方向の右側（図２にて下側）には、加圧クランプジャッキ２６が配設され、この加圧クランプジャッキ２６は加圧クランプフレーム２７を鋼管Ｐの搬送方向に交差する水平方向（Ｘ方向）に移動可能であり、この加圧クランプフレーム２７に前後一対の加圧クランプピース２８ａ，２８ｂが固定されている。
【００２３】
そして、この移動ジャッキ２１（基準クランプジャッキ２３）及び加圧クランプジャッキ２６等はＸ方向に沿ってほぼ一直線状に配設されており、図示しない装置により鋼管Ｐの搬送方向に交差する垂直方向（Ｙ方向）に一体となって移動することで、鋼管Ｐの径に合わせて位置調整可能となっている。
【００２４】
また、メインクランプ装置１１にて、鋼管Ｐの搬送方向の下側（図３にて下側）には、基準クランプジャッキ２９が配設され、この基準クランプジャッキ２９は基準クランプフレーム３０を鋼管Ｐの搬送方向に交差する垂直方向（Ｙ方向）に移動可能であり、この基準クランプフレーム３０に前後一対の基準クランプピース３１ａ，３１ｂが固定されている。一方、鋼管Ｐの搬送方向の下側（図３にて上側）には、加圧クランプジャッキ３２が配設され、この加圧クランプジャッキ３２は加圧クランプフレーム３３を鋼管Ｐの搬送方向に交差する垂直方向（Ｙ方向）に移動可能であり、この加圧クランプフレーム３３に前後一対のクランプピース３４ａ，３４ｂが固定されている。
【００２５】
そして、この基準クランプジャッキ２９及び加圧クランプジャッキ３２等はＹ方向に沿ってほぼ一直線状に配設されており、基準クランプジャッキ２３及び加圧クランプジャッキ２６等と鋼管Ｐの搬送方向ほぼ同位置に配設されている。
【００２６】
従って、鋼管Ｐをメインクランプ装置１１にてクランプするには、まず、移動ジャッキ２１及び基準クランプジャッキ２３を伸長して基準クランプフレーム２４の各基準クランプピース２５ａ，２５ｂを鋼管Ｐの径に応じて設定された基準クランプ位置に移動し、次に、加圧クランプジャッキ２６を伸長して加圧クランプフレーム２７の加圧クランプピース２８ａ，２８ｂを移動し、鋼管Ｐの径及び肉厚に応じて設定された加圧クランプ力で鋼管Ｐに押し付けることで、基準クランプピース２５ａ，２５ｂ及び加圧クランプピース２８ａ，２８ｂにより鋼管Ｐを左右から挾持することができる。一方、基準クランプジャッキ２９を伸長して基準クランプフレーム３０の各基準クランプピース３１ａ，３１ｂを予め設定された基準クランプ位置に上昇して鋼管Ｐに接触させ、次に、加圧クランプジャッキ３２を伸長して加圧クランプフレーム３３の加圧クランプピース３４ａ，３４ｂを下降し、鋼管Ｐの径及び肉厚に応じて設定された加圧クランプ力で鋼管Ｐに押し付けることで、基準クランプピース３１ａ，３１ｂ及び加圧クランプピース３４ａ，３４ｂにより鋼管Ｐを上下から挾持することができる。
【００２７】
また、サブクランプ装置１２にて、鋼管Ｐの搬送方向の左側（図２にて上側）には、基準クランプジャッキ３５が配設され、この基準クランプジャッキ３５は基準クランプフレーム３６をＸ方向に沿って移動可能であり、この基準クランプフレーム３６に基準クランプピース３７が固定されている。一方、鋼管Ｐの搬送方向の右側（図２にて下側）には、加圧クランプジャッキ３８が配設され、この加圧クランプジャッキ３８は加圧クランプフレーム３９をＸ方向に沿って移動可能であり、この加圧クランプフレーム３９に加圧クランプピース４０が固定されている。
【００２８】
そして、この基準クランプジャッキ３５及び加圧クランプジャッキ３８等はＸ方向に沿ってほぼ一直線状に配設されており、図示しない装置によりＹ方向に沿って一体に移動して鋼管Ｐの径に合わせて位置調整可能となっている。
【００２９】
従って、鋼管Ｐをサブクランプ装置１２にてクランプするには、まず、基準クランプジャッキ３５を伸長して基準クランプフレーム３６の基準クランプピース３７を鋼管Ｐの径に応じて設定された基準クランプ位置に移動し、次に、加圧クランプジャッキ３８を伸長して加圧クランプフレーム３９の加圧クランプピース４０を移動し、鋼管Ｐの径及び肉厚に応じて設定された加圧クランプ力で鋼管Ｐに押し付けることで、基準クランプピース３６と加圧クランプピース４０により鋼管Ｐを左右から挾持することができる。
【００３０】
更に、管切断機１３にて、鋼管Ｐの搬送方向の左右両側には切断ヘッド４１，４２がそれぞれ配設されており、この各切断ヘッド４１，４２には円盤ブレード４３，４４がそれぞれ駆動回転可能に支持されており、この切断ヘッド４１，４２は円盤ブレード４３，４４を左右方向及び上下方向に移動可能となっている。従って、図５に示すように、各クランプ装置１１，１２でクランプされた鋼管Ｐに対して、円盤ブレード４３，４４を矢印方向に自転させた状態で、円盤ブレード４３を鋼管Ｐの外周辺にて実線で表す移動軌跡に沿って移動する一方、四盤ブレード４４を鋼管Ｐの外周辺にて太線で表す移動軌跡に沿って移動することで、この鋼管Ｐを切断することができ、切断後は二点鎖線で表す位置を経て元位置に戻るようになっている。
【００３１】
ところで、メインクランプ装置１１にて、図２に示すように、基準クランプピース２５ａ，２５ｂ間あるいは加圧クランプピース２８ａ，２８ｂ間のピース間距離Ｃが、円盤ブレード４３，４４による鋼管Ｐの切断位置から鋼管Ｐの端部までの長さＬよりも短いときには、２つの基準クランプピース２５ａ，２５ｂ及び加圧クランプピース２８ａ，２８ｂにより鋼管Ｐを適正に挾持することができる。しかし、ピース間距離Ｃが管端部長さＬよりも長いときには、１つの基準クランプピース２５ａ及び加圧クランプピース２８ａでのみ鋼管Ｐを挾持することとなる。この場合、加圧クランプピース２８ａの加圧力によりクランプフレーム２４，２４が弾性変形し、鋼管Ｐが基準クランプフレーム２４側に曲げられて中心がずれ、管切断機１３によって鋼管Ｐを適正に切断することができない。
【００３２】
そこで、本実施形態の管切断装置では、加圧クランプピース２８ａ，２８ｂから鋼管Ｐへの加圧クランプ力による基準クランプピース２５ａ，２５ｂの基準位置ずれを、この加圧クランプ力に応じて補正するようにしており、具体的には、鋼管Ｐの径に応じて基準クランプピース２５ａ，２５ｂによる基準クランプ位置を設定する一方、鋼管Ｐの径及び肉厚に応じて加圧クランプピース２８ａ，２８ｂによる加圧クランプ力を設定し、ピース間距離Ｃが管端部長さＬよりも長いときには、加圧クランプ力に応じて基準クランプ位置を補正している。
【００３３】
以下、このような基準クランプ位置の補正方法を用いた管切断方法について説明する。
【００３４】
図１に示すように、メインクランプ装置１１にて、鋼管Ｐの直径ｄに基づいてＹ方向位置演算部５１が基準クランプピース２５ａ，２５ｂ及び加圧クランプピース２８ａ，２８ｂのＹ方向基準位置を設定し、Ｘ方向位置演算部５２が基準クランプピース２５ａ，２５ｂのＸ方向基準位置を設定する。一方、鋼管Ｐの直径ｄ及び肉厚ｔに基づいてクランプ力演算部５３が加圧クランプピース２８ａ，２８ｂのＸ方向クランプ力を設定する。
【００３５】
このとき、基準位置補正部５４にて、比較部５５は、基準クランプピース２５ａ，２５ｂ（あるいは加圧クランプピース２８ａ，２８ｂ）間のピース間距離Ｃと、円盤ブレード４３，４４による鋼管Ｐの切断位置から鋼管Ｐの端部までの長さＬとを比較し、ピース間距離Ｃが管端部長さＬよりも長いときには、補正位置演算部５６が加圧クランプピース２８ａ，２８ｂのＸ方向クランプ力に応じて基準クランプ位置を補正する。この場合、ピース間距離Ｃは予め設定されたものであり、管端部長さＬは図示しないセンサ（端部長さ検出手段）により検出される。なお、この端部長さ検出手段は、鋼管Ｐの全長から切断した製品鋼管の長さを減算して管端部長さＬを検出するものでもよい。
【００３６】
なお、基準クランプピース３１ａ，３１ｂ及び加圧クランプピース３４ａ，３４ｂのＹ方向基準位置と、基準クランプピース３１ａ，３１ｂのＸ方向基準位置は、鋼管Ｐの直径ｄに拘らず一定であるため、予め設定されている。また、加圧クランプピース３４ａ，３４ｂのＸ方向クランプ力は、クランプ力演算部５３が鋼管Ｐの直径ｄ及び肉厚ｔに基づいて加圧クランプピース２８ａ，２８ｂのＸ方向クランプ力と同様に設定される。
【００３７】
このように制御項目が設定されると、制御部５７は、まず、メインクランプ装置１１にて、基準クランプピース２５ａ，２５ｂ及び加圧クランプピース２８ａ，２８ｂをＹ方向に移動してＹ方向基準位置に位置決めし、次に、基準クランプジャッキ２３を伸長して各基準クランプピース２５ａ，２５ｂをＸ方向基準位置に位置決めした後、加圧クランプジャッキ２６を伸長して各加圧クランプピース２８ａ，２８ｂをＸ方向クランプ力で鋼管Ｐに押し付けることで、この基準クランプピース２５ａ，２５ｂ及び加圧クランプピース２８ａ，２８ｂにより鋼管Ｐを左右から挾持する。
【００３８】
このとき、ピース間距離Ｃが管端部長さＬよりも長いときには、１つの基準クランプピース２５ａ及び加圧クランプピース２８ａでのみ鋼管Ｐを挾持することとなる。ところが、この場合には、基準位置補正部５４が加圧クランプピース２８ａ，２８ｂのＸ方向クランプ力に応じて基準クランプ位置を補正している。この補正方法としては、例えば、加圧クランプピース２８ａ，２８ｂのＸ方向クランプ力に伴う基準クランプフレーム２４の変形量を求め、この変形量に応じた基準クランプピース２５ａのずれ量を求め、基準クランプ位置にこのずれ量を加えて補正する。従って、鋼管Ｐは中心がずれることはなく、適正にクランプされる。
【００３９】
そして、基準クランプジャッキ２９を伸長して各基準クランプピース３１ａ，３１ｂを基準クランプ位置に上昇し、加圧クランプジャッキ３２を伸長して各加圧クランプピース３４ａ，３４ｂを下降してＹ方向クランプ力で鋼管Ｐに押し付けることで、基準クランプピース３１ａ，３１ｂ及び加圧クランプピース３４ａ，３４ｂにより鋼管Ｐを上下から挾持する。
【００４０】
また、サブクランプ装置１２にて、基準クランプジャッキ３５を伸長して基準クランプピース３７を基準クランプ位置に移動し、加圧クランプジャッキ３８を伸長して加圧クランプピース４０をＹ方向クランプ力で鋼管Ｐに押し付けることで、基準クランプピース３６と加圧クランプピース４０により鋼管Ｐを左右から挾持する。そして、各クランプ装置１１，１２で鋼管Ｐがクランプされると、管切断機１３にて、円盤ブレード４３，４４を鋼管Ｐの外周辺にて予め設定された移動軌跡に沿って移動することで、この鋼管Ｐを切断する。
【００４１】
このように本実施形態の管切断装置にあっては、鋼管Ｐの径に応じて基準クランプピース２５ａ，２５ｂによる基準クランプ位置を設定する一方、鋼管Ｐの径及び肉厚に応じて加圧クランプピース２８ａ，２８ｂによる加圧クランプ力を設定し、基準クランプピース２５ａ，２５ｂ（加圧クランプピース２８ａ，２８ｂ）のピース間距離Ｃが鋼管Ｐの管端部長さＬよりも長いときには、加圧クランプ力に応じて基準クランプ位置を補正している。
【００４２】
従って、鋼管Ｐの端部の長さＬに拘らず、鋼管Ｐの中心をずらすことなく適正にクランプすることとなり、円盤ブレード４３，４４により鋼管Ｐを確実に切断することができ、製品品質を向上することができる。また、鋼管Ｐの切断後に円盤ブレード４３，４４が鋼管Ｐの切断部分に挟まれて駆動モータがトリップすることがなく、作業性を向上することができる。
【００４３】
なお、上述の実施形態では、メインクランプ装置１１における基準クランプピース２５ａ，２５ｂの基準クランプ位置を補正するものとして説明したが、メインクランプ装置１１の基準クランプピース３１ａ，３１ｂに適用することもできる。また、本発明の管切断装置及び方法は、成型・熱処理などが施されたシームレス鋼管に限らず、鋼板あるいは鋼帯を一群の成形ロールによって円筒状に連続成形した後にその継ぎ目を溶接して製造する電縫管に対しても適用することができる。
【００４４】
【発明の効果】
以上、実施形態において詳細に説明したように請求項１の発明の管切断装置によれば、加圧クランプから管への加圧力による基準クランプの基準位置ずれを加圧クランプの加圧力に応じて補正する基準クランプ位置補正手段を設けたので、管のクランプ位置のずれを抑制して管を適正に切断することで製品品質の向上することができる。
【００４５】
請求項２の発明の管切断装置によれば、管径に応じて基準クランプが管の外周面を保持する基準クランプ位置を設定する基準クランプ位置設定手段と、管径及び管厚に応じて加圧クランプが管の外周面を保持する加圧クランプ力を設定する加圧クランプ力設定手段とを設け、基準クランプ位置補正手段が加圧クランプ力に応じて基準クランプ位置を補正するので、管端部の長さに拘らず管の中心をずらすことなく適正にクランプし、この管を確実に切断することができる。
【００４６】
請求項３の発明の管切断装置によれば、切断ブレードにより切断する管の端部長さを検出する端部長さ検出手段と、基準クランプ及び加圧クランプにおけるクランプピース間の距離と管端部長さとを比較する比較手段とを設け、クランプピース間距離が管端部長さよりも長いときに基準クランプ位置補正手段が基準クランプ位置を補正するので、管端部の長さが短くて適正にクランプできないときに、基準クランプ位置を補正することで管の中心をずらすことなく適正にクランプすることができ、その結果、切断ブレードが破損することを防止することができ、また、管の切断後に切断ブレードが管の切断部分に挟まれて駆動モータがトリップすることがなく、作業性を向上することができる。
【００４７】
請求項４の発明の管切断方法によれば、加圧クランプから管への加圧力による基準クランプの基準位置ずれを加圧クランプの加圧力に応じて補正するようにしたので、管のクランプ位置のずれを抑制して管を適正に切断することで製品品質の向上することができると共に、作業性を向上することができる。
【００４８】
請求項５の発明の管切断方法によれば、管径に応じて基準クランプが管の外周面を保持する基準クランプ位置を設定すると共に、管径及び管厚に応じて加圧クランプが管の外周面を保持する加圧クランプ力を設定し、加圧クランプ力に応じて基準クランプ位置を補正するようにしたので、管端部の長さに拘らず管の中心をずらすことなく適正にクランプし、この管を確実に切断することができる。
【００４９】
請求項６の発明の管切断方法によれば、切断ブレードにより切断する管の端部長さを検出し、基準クランプ及び加圧クランプにおけるクランプピース間の距離が管端部長さよりも長いときに、基準クランプ位置を補正するようにしたので、管端部の長さが短くて適正にクランプできないときに、基準クランプ位置を補正することで管の中心をずらすことなく適正にクランプすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る管切断装置の制御ブロック図である。
【図２】本実施形態の管切断装置の概略平面図である。
【図３】本実施形態の管切断装置の概略側面図である。
【図４】図２のIV−IV断面図である。
【図５】図２のＶ−Ｖ断面図である。
【図６】従来の管切断装置の概略平面図である。
【図７】従来の管切断装置の制御ブロック図である。
【符号の説明】
１１  メインクランプ装置
１２  サブクランプ装置
１３  管切断機
２３  基準クランプジャッキ
２４  基準クランプフレーム
２５ａ，２５ｂ  基準クランプピース
２６  加圧クランプジャッキ
２７  加圧クランプフレーム
２８ａ，２８ｂ  加圧クランプピース
５１  Ｙ方向位置演算部
５２  Ｘ方向位置演算部（基準クランプ位置設定手段）
５３  クランプ力演算部（加圧クランプ力設定手段）
５４  基準位置補正部（基準クランプ位置補正手段）
５５  比較部（比較手段）
５６  補正位置演算部
５７  制御部
Ｐ  鋼管
Ｃ  ピース間距離
Ｌ  管端部長さ
【図１】
0003842986.tif 000002
【図２】
0003842986.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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