(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＭＦＲが１〜７０ｇ／１０分のポリプロピレン系樹脂（Ａ）３０〜９０重量部、１〜１０ＫＧｙのγ線を照射してなる架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）１０〜７０重量部、ガラス繊維（Ｃ）０〜２０重量部［但し（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）＝１００重量部］とを含み、これら成分（Ａ）と（Ｂ）と（Ｃ）との合計１００重量部に対して、さらに、
（Ｄ）ラジカル発生剤：０．０１〜０．１重量部、
（Ｅ）架橋助剤：０．１〜５重量部、
（Ｆ）発泡剤：１〜５重量部、
の量で含んでなる発泡性シート形成用組成物を押出して得られた未発泡シートの片面にバッキング材を裏打ちして一体化した後、得られた発泡性シートを加熱発泡させ、次いで得られた発泡シートが冷却固化しないうちに該発泡シート表面に表皮材を載置してプレス成形加工することを特徴とする自動車用成形天井材の製造方法。
【請求項２】
上記架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、酸化防止剤を０．１０〜１重量部、架橋助剤を０．１〜１重量部の量で含んだペレット状ポリプロピレン系樹脂組成物にγ線を１〜１０ＫＧｙ照射したものであり、含まれるポリプロピレン系樹脂のγ線照射前のＭＦＲ（ＭＦＲ１）と架橋後のＭＦＲ（ＭＦＲ２）が下記の条件（ａ）を満たすものからなる請求項１に記載の自動車用成形天井材の製造方法：
（ａ）ＭＦＲ２／ＭＦＲ１＝０．２〜１．０かつＭＦＲ２＝０．１〜２０。
【請求項３】
上記架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が、プロピレン単独重合体あるいはプロピレン・αオレフィンランダム共重合体であり、かつ請求項２に記載のＭＦＲの範囲（ａ）を満たす請求項２に記載の自動車用成形天井材の製造方法。
【請求項４】
上記ガラス繊維（Ｃ）が、平均繊維径＝５〜２０μｍ、繊維長＝０．１〜２０ｍｍの範囲にある請求項１〜３の何れかに記載の自動車用成形天井材の製造方法。
【請求項５】
上記ガラス繊維（Ｃ）が、不飽和カルボン酸またはその誘導体をグラフト重合した変性ポリプロピレンでコーティングされているガラス繊維であることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の自動車用成形天井材の製造方法。
【請求項６】
上記発泡性シートが、加熱によりシートの厚み方向に主として膨張し、その倍率が５〜１０倍で、かつ厚みが３ｍｍ以上となる発泡シートが得られる未発泡のシートである請求項１〜５の何れかに記載の自動車用成形天井材の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６の何れかに記載の自動車用成形天井材の製造方法にて得られたことを特徴とする自動車用成形天井材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の技術分野】
本発明は、自動車用成形天井材の製造方法および該方法で得られた自動車用成形天井材に関し、さらに詳しくは、軽量で、かつ、剛性を備えたリサイクルが可能なポリプロピレン系発泡成形品からなる自動車用成形天井材を低コストで効率よく製造できるような自動車用成形天井材の製造方法および該方法で得られた自動車用成形天井材に関する。
【０００２】
【発明の技術的背景】
ポリプロピレンをはじめとするプロピレン系樹脂の発泡体は、一般にポリエチレン発泡体に比べ、耐熱性、強度、剛性などの物性が優れているため、高温用断熱材、包装材、建材、軽量構造材などとしての用途が拡大しつつある。
ところで、既存のポリプロピレン系発泡体は、発泡倍率１５〜４０倍という高発泡体で、かつ、柔らかいプロピレンランダム共重合体を主体とした軟質フォームである。これに対し、自動車内装用基材（骨材）としてのポリプロピレン発泡体は、軽量で剛性の高いことが要求されている。
【０００３】
自動車内装用基材、たとえば自動車用天井材の基材には、紙段ボール、発泡ウレタンとガラス繊維との複合材、繊維と熱硬化性樹脂とを結合させてなるレジンフェルト、ガラス繊維を主体とし、その結合材としてポリエチレンまたはポリプロピレンを用いた材料、ポリスチレンの発泡体を用いてなるダイラークTMなど、多くの基材材料がある。
【０００４】
しかしながら、自動車用成形天井材では、軽量であること、剛性が高いこと、寸法安定性に優れていること、音響特性に優れていること、安価であること、成形の自由度があること、成形時に環境を汚さないこと、リサイクルが可能であること（リサイクル性）、意匠のバリエーションが広いこと（意匠性）、取り付け作業が容易であることなどが要求され、上記のような基材材料にはそれぞれ一長一短があり、上記要求のすべてを満足する材料は少ない。特に地球環境問題からリサイクル性が今後重要視されるようになるが、現時点でリサイクル性を満足する自動車用天井材の基材材料は一部には使用されているが、これらの基材材料は、その他の問題から主流となるまでには至っていない。
【０００５】
また、特開平５−７０６２１号公報には、次のようなポリプロピレン系発泡成形品の製造方法が提案されている。すなわち、プロピレンブロック共重合体からなるプロピレン系樹脂、ラジカル発生剤、架橋助剤および発泡剤を含む発泡性シート形成用組成物を、該発泡剤が分解しない温度でシート状に成形し、得られた発泡性シートの片面にバッキング材を裏打ちまたはバッキング材としての機能を有する表皮材を積層して一体化した後、該発泡性シートに電離性放射線を照射して該プロピレン樹脂を架橋させ、次いで、該発泡性シートを加熱して発泡させると同時に成形加工することを特徴とする発泡成形品の製造方法である。このような製造方法によれば、軽量で、基材（骨材）として用いられ得る程度の強度および高剛性を有し、自動車などの内装材基材として用いられる複合発泡成形品が得られる。上記のような方法によれば、具体的にトランクルーム材、ドアートリムが得られることが上記公報に記載されているが、綿毛状のシート、ビロード等の起毛しているシートを表皮材として用いた場合には表皮材表面の起毛が毛倒れし、発泡成形品の表皮面の風合いは必ずしも満足できるものではなかった。
【０００６】
そこで本発明者らは、上記問題点を解決すべく鋭意研究して、特開平８−２０７０６８号公報にて、特定のプロピレン系樹脂、ガラス繊維、ラジカル発生剤、架橋助剤および発泡剤を特定の割合で含む発泡性シート形成用組成物から発泡性シートを成形し、その発泡性シートの片面にバッキング材を裏打ちして一体化した後、発泡性シートに電離性放射線を照射してプロピレン系樹脂を架橋させ、次いで、発泡性シートを加熱して発泡させた後、該発泡シートが冷却固化しないうちに該発泡シート表面に表皮材を載置してプレス成形加工することを特徴とする自動車用成形天井材を製造方法およびその方法により得られる自動車用成形天井材を提案した。該方法によれば、リサイクルが可能で、軽量かつ剛性の高い自動車用成形天井材が得られる。
【０００７】
しかしながら、該方法には、自動車用成形天井材のたて・よこの物性バランスや製造コストなどの点で更なる改良の余地があった。
このため、さらに鋭意研究を重ねた結果、上記特開平８−２０７０６８号公報に記載の方法では、バッキング材が裏打ち一体化された発泡性シートに電子線を照射しており、大幅な製造コストがかかっているが、電離性放射線のうちでもγ線はポリプロピレンペレットに直接照射可能であり、またその照射量を低く抑えることで、このγ線が予め照射されたポリプロピレンなど（架橋ポリプロピレン系樹脂）を、シート成形に供するコンパウンドに少量ブレンドすれば、空気雰囲気下においてもポリプロピレンの分解と架橋度がコントロールされた良発泡性の材料を得ることができ、自動車用成形天井材の製造時の大幅なコストダウンが可能であり、該公報中に記載の発泡性シートと同等かそれ以上の発泡性能及びたて・よこ物性バランスが改良された特性を有するシートが得られることなどを見出すとともに、
特に、特定のポリプロピレン系樹脂（Ａ）、特定のエネルギー線を特定量で照射してなる架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）、ガラス繊維（Ｃ）を特定量で含み、これら成分（Ａ）と（Ｂ）と（Ｃ）との合計１００重量部に対して、さらに、（Ｄ）ラジカル発生剤と（Ｅ）架橋助剤と（Ｆ）発泡剤とをそれぞれ特定量で含んでなる発泡性シート形成用組成物を押出して得られた未発泡シートの片面にバッキング材を裏打ちして一体化した後、得られた発泡性シートを加熱発泡させ、次いで得られた発泡シートが冷却固化しないうちに該発泡シート表面に表皮材を載置してプレス成形加工すれば、得られる自動車用成形天井材は、軽量で剛性が高く、寸法安定性、音響特性、成形環境性、意匠性、表皮面の風合い、取り付け作業性およびリサイクル性に優れ、しかも、成形の自由度がある安価な自動車用成形天井材を安価に効率よく製造しうることなどを見出して、本発明を完成するに至った。
【０００８】
なお、従来より、電子線照射法により製造される架橋ポリプロピレン系樹脂は知られているが、空気中では、架橋ポリプロピレン系樹脂の分解が激しく不活性ガス下での処理を必要としていた。また、電子線照射は、γ線照射に比べてポリプロピレン樹脂に対する透過度も低く、特にポリプロピレンペレット形状では、電子線照射してもその表面部分のみしか照射効果が期待できず、またペレット内部まで架橋させるには高エネルギーが必要であるなどの問題点があった。
【０００９】
【発明の目的】
本発明は、上記のような従来技術に伴う問題を解決しようとするものであって、軽量で剛性が高く、寸法安定性、音響特性、成形環境性、意匠性、表皮面の風合い、取り付け作業性およびリサイクル性に優れ、しかも、成形の自由度がある安価な自動車用成形天井材が低コストで効率よく製造できるような自動車用成形天井材の製造方法および該製法で得られこれら特性を備えた自動車用成形天井材を提供することを目的としている。
【００１０】
【発明の概要】
本発明に係る自動車用成形天井材の製造方法は、
ＭＦＲが１〜７０ｇ/10minのポリプロピレン系樹脂（Ａ）３０〜９０重量部、１〜１０ＫＧｙのγ線を照射してなる架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）１０〜７０重量部、ガラス繊維（Ｃ）０〜２０重量部［但し（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）＝１００重量部］とを含み、これら成分（Ａ）と（Ｂ）と（Ｃ）との合計１００重量部に対して、さらに、
（Ｄ）ラジカル発生剤：０．０１〜０．１重量部、
（Ｅ）架橋助剤：０．１〜５重量部、
（Ｆ）発泡剤：１〜５重量部、
の量で含んでなる発泡性シート形成用組成物を押出して得られた未発泡シートの片面にバッキング材を裏打ちして一体化した後、得られた発泡性シートを加熱発泡させ、次いで得られた発泡シートが冷却固化しないうちに該発泡シート表面に表皮材を載置してプレス成形加工することを特徴としている。
【００１１】
本発明においては、上記架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、酸化防止剤を０．１０〜１重量部、架橋助剤を０．１〜１重量部の量で含んだペレット状ポリプロピレン系樹脂組成物にγ線を１〜１０ＫＧｙ照射したものであり、含まれるポリプロピレン系樹脂のγ線照射前のＭＦＲ（ＭＦＲ１）と架橋後のＭＦＲ（ＭＦＲ２）が下記の条件（ａ）を満たすものからなることが好ましい。
（ａ）ＭＦＲ２／ＭＦＲ１＝０．２〜１．０かつＭＦＲ２＝０．１〜２０。
【００１２】
本発明においては、上記架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が、プロピレン単独重合体あるいはプロピレン・αオレフィンランダム共重合体であり、かつ前記ＭＦＲの範囲（ａ）を満たすことが好ましい。
本発明においては、上記ガラス繊維（Ｃ）が、平均繊維径＝５〜２０μｍ、繊維長＝０．１〜２０ｍｍの範囲にあることが好ましい。
【００１３】
本発明においては、上記ガラス繊維（Ｃ）が、不飽和カルボン酸またはその誘導体をグラフト重合した変性ポリプロピレンでコーティングされているガラス繊維であることが好ましい。
本発明においては、上記発泡性シートが、加熱によりシートの厚み方向に主として膨張し、その倍率が５〜１０倍で、かつ厚みが３ｍｍ以上となる発泡シートが得られる未発泡のシートであることが好ましい。
【００１４】
本発明に係る自動車用成形天井材は、上記の何れかに記載の自動車用成形天井材の製造方法にて得られたものであることを特徴としている。
本発明に係る自動車用成形天井材の製造方法によれば、軽量で剛性が高く、寸法安定性、音響特性、成形環境性、意匠性、表皮面の風合い、取り付け作業性およびリサイクル性に優れ、しかも、成形の自由度がある安価な自動車用成形天井材が低コストで効率よく製造できる。よって、上記製法により得られる本発明に係る自動車用成形天井材は、上記諸特性を有している。
【００１５】
【発明の具体的説明】
以下、本発明に係る自動車用成形天井材の製造方法および該方法で得られた自動車用成形天井材について具体的に説明する。
［自動車用成形天井材の製造方法］
本発明に係る自動車用成形天井材の製造方法では、特定の発泡性シート形成用組成物を押出して得られた未発泡シートの片面にバッキング材を裏打ちして一体化した後、得られた発泡性シートを加熱発泡させ、次いで得られた発泡シートが冷却固化しないうちに該発泡シート表面に表皮材を載置してプレス成形加工して、この自動車用成形天井材を製造している。
【００１６】
まず、押出に供されるこの特定の発泡性シート形成用組成物について説明する。
＜発泡性シート形成用組成物＞
この発泡性シート形成用組成物は、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と、予めポリプロピレン系樹脂（Ａ’）が特定量のγ線照射にて架橋されてなる架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）（特にペレット）と、必要により所定量のガラス繊維（Ｃ）とを含み、さらに、ラジカル発生剤（Ｄ）、架橋助剤（Ｅ）、発泡剤（Ｆ）を含んでいる。なお、上記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と、架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）用のベース樹脂（Ａ’）とは、同一でも異なっていてもよい。
【００１７】
このように発泡性シート形成用組成物には、予めポリプロピレン系樹脂が特定量のγ線照射にて架橋されてなる架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）（特にペレット）が配合されているので、架橋時のエネルギー効率がよく、また該組成物にこの架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が少量配合されているだけで、従来品と同等かそれ以上の発泡倍率及びたて・よこ物性バランスの改良されたシートが得られる。
＜ポリプロピレン系樹脂（Ａ）＞
本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂（Ａ）としては、プロピレンの単独重合体、プロピレンと他のα−オレフィンとの共重合体が挙げられる。該共重合体としては、ランダムあるいはブロック共重合体が挙げられ、ランダム共重合体が好ましい。またこれら共重合体は、２元系でもそれ以上の多元系でもよい。
【００１８】
上記α−オレフィンとしては、プロピレン以外のα−オレフィン例えば、エチレン、ブテン−１、ペンテン−１等その炭素数が２〜１０程度のα−オレフィンが挙げられる。
このようなプロピレンと他のα−オレフィンとの共重合体におけるプロピレン含有量は、全共重合成分中最大量であればよいが、通常、８０モル％以上、好ましくは９０モル％以上である。
【００１９】
これらのポリプロピレン系樹脂のうちでは、得られる天井材の剛性の点からプロピレンの単独重合体が好ましい。
このポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ：ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８，Ｌ，２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、１〜７０ｇ／１０分、好ましくは１０〜５０ｇ／１０分であり、２種以上の異なるＭＦＲのポリプロピレン系樹脂を使用した場合でも、混合物のＭＦＲの値が上記範囲にあればよい。ＭＦＲがこのような範囲にあると、混練押出しが容易であり、また発泡剤が分解しないで且つ架橋が進行する成形温度にコントロールすることが容易となる。
【００２０】
上記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、発泡性シート形成用組成物中の成分（Ａ）と（Ｂ）と（Ｃ）との合計１００重量部［（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）＝１００重量部］中に、通常、３０〜９０重量部、好ましくは、４０〜８０重量部の量で含まれていることが望ましい。このような量でポリプロピレン系樹脂（Ａ）が発泡性シート形成用組成物中に含まれていると、得られる自動車用成形天井材は、低コストとなりかつリサイクル性に優れ、たて・よこ物性バランスが良好となる傾向がある。
＜架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）＞
架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、プロピレン単独重合体あるいはプロピレン・α−オレフィンランダム共重合体からなる未架橋のポリプロピレン系樹脂（Ａ’）と、該ポリプロピレン系樹脂（Ａ’）１００重量部に対して、酸化防止剤を０．１０〜１重量部、好ましくは０．１５〜０．８重量部の量で、架橋助剤を０．１〜１重量部、好ましくは０．２〜０．８重量部の量で含んだペレット状ポリプロピレン系樹脂組成物にγ線を照射して架橋したものであり、γ線照射量は通常１〜１０ＫＧｙ、好ましくは２〜６ＫＧｙである。このような量のγ線が照射されてなる架橋ポリプロピレン系樹脂は、発泡性シート形成用組成物中に少量含まれるだけで、得られる自動車用成形天井材の大幅な製造コストダウンを図ることができ、従来の発泡性シートと同等かそれ以上の発泡を有するシートが得られる。
【００２１】
また、上記ペレットの形状、寸法等は特に限定されず、従来より公知の範囲のものが用いられる。
また、架橋ポリプロピレン系樹脂は、その架橋度の指標となるゲル分率が０．１〜５重量％、好ましくは０．３〜３重量％の範囲内になるような照射量であることが望ましい。γ線の照射量を上記範囲内にすると、ポリプロピレン系樹脂の架橋度が適度で所望の発泡度を得ることができ、しかも、発泡性シートの厚み方向に主として発泡するので好ましい。また、この程度の架橋度を有する発泡シートのトリミング屑は、リサイクル使用することができる。たとえば、このトリミング屑を自動車成形天井材用の未使用樹脂と混合して有効に使用することができる。
【００２２】
ここで、架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の架橋度の指標となるゲル分率は、次のようにして求められる。
＃１００メッシュのスクリーン籠に試料を３ｇ採り、この試料について、ソックスレー抽出装置を用いて、ｐ- キシレンで３時間抽出処理を行ない、その抽出残率（キシレン不溶分率）を求め、このキシレン不溶分率をもってゲル分率とする。
【００２３】
また、架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、架橋前においては、そのメルトフローレート（ＭＦＲ１：ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８，Ｌ，２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が通常、０．５〜１５ｇ／１０分、好ましくは、０．５〜１０ｇ／１０分であり、また架橋後のポリプロピレン系樹脂（Ｂ）のメルトフローレート（ＭＦＲ２）が通常、０．１〜２０ｇ／１０分、好ましくは、０．２〜１５ｇ／１０分でありことが望ましい。
【００２４】
また、γ線照射前のポリプロピレン系樹脂のＭＦＲ（ＭＦＲ１）と、架橋後のポリプロピレン系樹脂である架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）のＭＦＲ（ＭＦＲ２）とが下記の条件（ａ）を満たすものからなることが好ましい。
（ａ）ＭＦＲ２／ＭＦＲ１＝０．２〜１．０、好ましくは、０．２５〜０．９５であり、かつＭＦＲ２＝０．１〜２０ｇ／１０分、好ましくは、０．２〜１５ｇ／１０分。
【００２５】
このような条件（ａ）を満たすと、従来の発泡性シートと同等かそれ以上の発泡を有するシートとなる。
なお、上記架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の調製には、ベースとなるポリプロピレン系樹脂（Ａ’）として、特にプロピレン単独重合体あるいはプロピレン・αオレフィンランダム共重合体を用いることが望ましい。また、これら（共）重合体は、上記ＭＦＲの範囲を満たすものが好ましい。
【００２６】
なお、架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）用のベース樹脂であるポリプロピレン系樹脂（Ａ’）と、前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）とは、同一でも異なっていてもよい。
上記架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、発泡性シート形成用組成物中の成分（Ａ）と（Ｂ）と（Ｃ）との合計１００重量部［（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）＝１００重量部］中に、通常、１０〜７０重量部、好ましくは、１５〜５０重量部の量で含まれていることが望ましい。このような量で架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が発泡性シート形成用組成物中に含まれていると、得られる自動車用成形天井材は、従来の発泡性シートと同等かそれ以上の発泡を有するシートとなる。
【００２７】
なお、γ線照射前の組成物に含まれる架橋助剤は、後述する架橋助剤（Ｅ）と同様のものである。
架橋助剤の添加量は、上記したように未架橋のポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、通常０．１〜１．０重量部、好ましくは０．２〜０．８重量部であり、このような量で架橋助剤を用いると、ポリマーの分解を抑えて低照射線量下で均一な架橋を生ずる傾向がある。
【００２８】
また、架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）調製時に用いられる酸化防止剤としては、例えば、後述のビスフェノール系耐熱安定剤、リン系耐熱安定剤等と同様のものが挙げられる。
これら酸化防止剤を前記したような量で用いると、低照射線量下で均一な架橋となる傾向がある。
＜ガラス繊維（Ｃ）＞
ガラス繊維（Ｃ）としては、平均繊維径が通常５〜２０μｍ、好ましくは１０〜１５μｍであり、繊維長さが０．１〜２０ｍｍ、好ましくは０．３〜１０ｍｍのものが望ましい。
【００２９】
上記ガラス繊維（Ｃ）は、発泡性シート形成用組成物中の成分（Ａ）と（Ｂ）と（Ｃ）との合計１００重量部中に、通常、０〜２０重量部、好ましくは、０〜１５重量部の量で含まれていることが望ましい。
ガラス繊維（Ｃ）を上記のような量で用いると、高剛性で耐熱性および寸法安定性に優れ、リサイクル可能な自動車用成形天井材を提供し得る発泡性シートを得ることができる。自動車用成形天井材は、９０℃から−４０℃における湿冷熱試験において、１０ｍｍ以上垂れ下がらないことが要求されるが、この要求は上記のガラス繊維（Ｂ）を用いることによって満たされる。また従来、剛性を向上させる充填剤として、タルクは安価で最もよく使用されている。しかしながら、天井材の剛性だけでなく耐熱性をも向上させる必要があるため、それらの物性を満足させるにはタルクの使用量が多くなり過ぎて、得られる天井材の重量が重くなり、しかも発泡性シートの発泡性が低下するという欠点がある。タルクのこのような欠点は、上記のガラス繊維（Ｃ）を用いることによって改善することができる。
【００３０】
本発明においては、ガラス繊維（Ｃ）とポリプロピレン系樹脂（Ａ）と架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）との接着性を高める観点から、不飽和カルボン酸またはその誘導体でグラフト変性したポリプロピレン（変性ポリプロピレン）をガラス繊維に直接コーティングしたり、また、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および／または架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）に適量添加することが望ましい。
【００３１】
ポリプロピレンの変性に用いられる不飽和カルボン酸としては、具体的には、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、クロトン酸、エンドシス- ビシクロ［2,2,1 ］ヘプト-5- エン-2,3- ジカルボン酸（ナジック酸TM）などが挙げられる。
また、不飽和カルボン酸の誘導体としては、酸ハライド、エステル、アミド、イミド、無水物などが挙げられ、具体的には、マレイミド、アクリル酸アミド、メタクリル酸アミド、グリシジルメタクリレート、無水マレイン酸、無水シトラコン酸、マレイン酸モノメチル、マレイン酸ジメチル、グリシジルマレエートなどが挙げられる。
【００３２】
これらの化合物は、単独または２種以上組み合わせて用いられる。中でも、アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸が好ましい。
たとえばガラス繊維（Ｃ）に、無水マレイン酸をグラフト重合した変性ポリプロピレンを溶液状態で含浸付着させたり、溶融状態でコーティングすることができる。この際、ポリプロピレンへの不飽和カルボン酸またはその誘導体のグラフト量は、変性ポリプロピレン重量に対して０．０１〜１０重量％、好ましくは０．１〜５重量％である。また、変性ポリプロピレンは、不飽和カルボン酸またはその誘導体を高度にグラフト重合した変性ポリプロピレンを、未変性のポリプロピレンで希釈して上記グラフト量の範囲内にしたものでもよい。
【００３３】
プロピレン系樹脂（Ａ）、架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）との混合に供されるガラス繊維（Ｃ）は、予め、少量の上記変性ポリプロピレンと溶融混合して、ペレット状のマスターバッチを製造しておくことが好ましい。（但し、このガラス繊維（Ｃ）表面の変性ポリプロピレン量は、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）量に含める。）
特に長さ１０ｍｍ、直径３ｍｍ程度の形状を有するマスターバッチにしておくことが、発泡性シートの成形をする際に他の成分との混合上好ましい。
＜ラジカル発生剤（Ｄ）＞
ラジカル発生剤（Ｄ）は、発泡性シ―ト成形中にラジカルを発生させ、架橋を促進することに用いられるが、このようなラジカル発生剤（Ｄ）としては、有機ペルオキシド、有機ペルオキシエステルが主として用いられ、このラジカル発生剤の半減期が１分（ｍｉｎ）を示す分解温度は、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の融点よりも高いことが好ましい。なお、上記ラジカル発生剤（Ｄ）の半減期が１００時間（ｈｒ）を示す分解温度が４０℃以上であることが実用上好ましい。
【００３４】
これら有機ペルオキシドおよび有機ペルオキシエステルとしては、具体的には、3,5,5-トリメチルヘキサノイルペルオキシド（１）、オクタノイルペルオキシド（２）、デカノイルペルオキシド（３）、ラウロイルペルオキシド（４）、こはく酸ペルオキシド（５）、アセチルペルオキシド（６）、ｔ- ブチルペルオキシ（2-エチルヘキサノエート）（７）、ｍ- トルオイルペルオキシド（８）、ベンゾイルペルオキシド（９）、ｔ- ブチルペルオキシイソブチレート（１０）、1,1-ビス（ｔ- ブチルペルオキシ）3,5,5-トリメチルシクロヘキサン（１１）、1,1-ビス（ｔ- ブチルペルオキシ）シクロヘキサン（１２）、ｔ- ブチルペルオキシマレイン酸（１３）、ｔ- ブチルペルオキシラウレート（１４）、ｔ- ブチルペルオキシ-3,5,5- トリメチルシクロヘキサノエート（１５）、シクロヘキサノンペルオキシド（１６）、ｔ- ブチルペルオキシイソプロピルカルボネート（１７）、2,5-ジメチル-2,5- ジ（ベンゾイルペルオキシ）ヘキサン（１８）、ｔ- ブチルペルオキシアセテート（１９）、2,2-ビス（ｔ- ブチルペルオキシ）ブタン（２０）、ｔ- ブチルペルオキシベンゾエート（２１）、ｎ−ブチル-4,4- ビス（ｔ- ブチルペルオキシ）バレレート（２２）、ジ-ｔ-ブチルペルオキシイソフタレート（２３）、メチルエチルケトンペルオキシド（２４）、α，α’- ビス（ｔ- ブチルペルオキシイソプロピル）ベンゼン（２５）、ジクミルペルオキシド（２６）、2,5-ジメチル-2,5- ジ（ｔ- ブチルペルオキシ）ヘキサン（２７）、ｔ- ブチルクミルペルオキシド（２８）、ジイソプロピルベンゼンヒドロペルオキシド（２９）、ジ-ｔ-ブチルペルオキシド（３０）、ｐ- メンタンヒドロペルオキシド（３１）、2,5-ジメチル-2,5- ジ（ｔ- ブチルペルオキシ）ヘキシン-3（３２）、1,1,3,3-テトラメチルブチルヒドロペルオキシド（３３）、2,5-ジメチルヘキサン-2,5- ジヒドロペルオキシド（３４）、クメンヒドロペルオキシド（３５）、ｔ- ブチルヒドロペルオキシド（３６）などが挙げられる。これらのうちでは特に（１２）〜（３６）の化合物が好ましい。
【００３５】
このラジカル発生剤（Ｄ）は、本発明における発泡性シート形成用組成物中に、上述したポリプロピレン系樹脂（Ａ）と架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とガラス繊維（Ｃ）との合計量１００重量部に対して通常、０．０１〜０．１重量部の割合で存在する。このラジカル発生剤（Ｄ）の量が上記範囲内にあると、プロピレン系樹脂（Ａ）の分解と架橋度を適度の範囲にコントロールでき、溶融粘弾性の適切な架橋構造が達成され、良好な独立気泡を有する発泡成形品が得られるため好ましい。
＜架橋助剤（Ｅ）＞
上記のようなポリプロピレン系樹脂（Ａ）を架橋するための架橋助剤（Ｅ）としては、具体的には、p-キノンジオキシム、p,p'- ジベンゾイルキノンジオキシム、N-メチル-N,4- ジニトロソアニリン、ニトロベンゼン、ジフェニルグアニジン、トリメチロールプロパン-N,N'-m-フェニレンジマレイミド、ジビニルベンゼン（ＤＶＢ）、トリアリルシアヌレート（ＴＡＣ）、トリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、アリルメタクリレートの如き多官能性メタクリレートモノマー、ビニルブチラートまたはビニルステアレートの如き多官能性ビニルモノマーが挙げられる。
【００３６】
上記のような架橋助剤（Ｅ）により、均一かつ緩和な架橋反応が期待できる。特に、本発明においてはジビニルベンゼン（ＤＶＢ）、トリアリルイソシアヌレ―ト（ＴＡＩＣ）およびトリメチロールプロパン・トリメタクリレート（ＴＭＰＴＭＡ）が好ましい。
この架橋助剤（Ｅ）は、上記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）を主成分として含む発泡性シート成形用組成物中に、上述したポリプロピレン系樹脂（Ａ）と架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とガラス繊維（Ｃ）との合計量１００重量部に対して０．１〜５重量部、好ましくは０．３〜２重量部の割合で存在することが望ましい。この架橋助剤（Ｅ）の量が上記範囲内にあると、プロピレン系樹脂（Ａ）の架橋反応が良好に進行し、所望の架橋度が得られ、溶融粘弾性が充分に改良され、適度な発泡が行なわれるので好ましい。
＜発泡剤（Ｆ）＞
発泡性シート形成用組成物中に用いられる発泡剤（Ｆ）は、常温で液体または固体であって加熱により分解して気体を発生する化学物質であり、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）（ポリプロピレン系樹脂）の融点以上の分解温度を有するものであれば特に限定はされないが、発泡性シート成形用組成物の成形温度より高い分解温度を有するものが更に好ましい。
【００３７】
このような発泡剤としては、アゾジカーボンアミド（ＡＤＣＡ）、アゾジカルボン酸バリウム、N,N'- ジニトロソペンタメチレンテトラミン、4,4-オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、ジフェニルスルホン-3,3- ジスルホニルヒドラジド、p-トルエンスルホニルセミカルバジド、トリヒドラジノトリアジン、ビウレア、炭酸亜鉛などが挙げられる。これらの中では、ガス発生量が多く、ガス発生終了温度がポリプロピレン系樹脂（Ａ）の熱劣化開始温度よりも充分低い、アゾジカーボンアミド（ＡＤＣＡ）、N,N-ジニトロソペンタメチレンテトラミン、トリヒドラジノトリアジンが特に好ましい。
【００３８】
この発泡剤（Ｆ）は、本発明における発泡性シート成形用組成物中に、上述したポリプロピレン系樹脂（Ａ）と架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とガラス繊維（Ｃ）との合計量１００重量部に対して１〜５重量部、好ましくは、２〜４重量部の割合で存在することが望ましい。
この発泡剤（Ｆ）の量が上記範囲内にあると、発生するガスの量が適度であるために、厚み方向へ５〜１０倍の膨張が可能となり、しかも泡が均一の大きさで、かつ均一に分散する。また、架橋度を上げて発泡度を上げ過ぎると、シートは３次元方向に発泡し、天井用発泡基材として使用できなくなることがある。
【００３９】
本発明で用いられる発泡性シート成形用組成物は、上記のような各成分に加えて、各種の添加剤を含むことができる。たとえばポリプロピレン系樹脂（Ａ）、架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）、ガラス繊維（Ｃ）、ラジカル発生剤（Ｄ）、架橋助剤（Ｅ）および発泡剤（Ｆ）を混練する際に、炭素原子数３０以上の耐熱安定剤を、発泡性シート成形用組成物中に、０．０５〜１重量％、好ましくは０．１〜０．５重量％添加すると、ポリマーラジカルの発生濃度を制御して架橋効率を高めるとともに、上記組成物を加熱し発泡させる際および発泡体の熱加工の際の酸化劣化を防止することができ、かつ、使用中の製品の耐熱老化性を高めることができるため、フェノ―ル系耐熱安定剤及びリン系耐熱安定剤を使用することが好ましい。
【００４０】
このようなフェノール系耐熱安定剤としては、たとえば、n-オクタデシル-3- （4'- ヒドロキシ-3' ，5'- ジ-t- ブチルフェニル）プロピオネート、1,1,3-トリス（2-メチル-4- ヒドロキシ-5-t- ブチルフェニル）ブタン、1,3,5-トリス（4-t-ブチル-3- ヒドロキシ-2,6- ジメチルベンジル）-s- トリアジン-2,4,6- （1H,3H,5H）トリオン、1,3,5 トリメチル-2,4,6- トリス（3,5-ジ-t- ブチル-4- ヒドロキシフェニル）ベンジルベンゼン、1,3,5-トリス（3,5-ジ-t- ブチル-4'-ヒドロキシベンジル）-s- トリアジン-2,4,6- （1H,3H,5H）トリオン、テトラキス［メチレン-3（3,5-ジ-t- ブチル-4- ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタンなどが挙げられ、１種または２種以上組み合わせてもよい。
【００４１】
リン系耐熱安定剤としては、例えば、トリスノニルフェニルフォスファイト、トリス（モノ，ジ−ノニルフェニル）フォスファイト、４，４’−ブチリデンビス（３−メチル−６−ｔ−ブチル）トリデシルフォスファイト、ビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトール−ジ−フォスファイト、テトラキス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）４，４−バイフェニレンジフォスファイト、２，２’−メチレンビス（４，６−ジ−ｔ−ブチルフェニル）オクチルフォスファイト等が挙げられ、１種または２種以上組み合わせてもよい。
【００４２】
また、本発明では、これらのフェノール系耐熱安定剤とリン系耐熱安定剤と組み合わせて用いてもよい。
また発泡剤（Ｆ）に、発泡剤の二次凝集を防止する機能を有する添加剤を前もって混合しておけば、発泡剤（Ｆ）の発泡性シート形成用組成物中への分散性が向上し、粗大気泡のない良好な発泡体を得ることができる。このような添加剤には、金属石ケン類、界面活性剤類がある。具体的には、たとえばステアリン酸カルシウムなどのステアリン酸金属塩およびステアリルモノグリセライドのような、混練温度で固体である物質が好ましい。
【００４３】
また、発泡成形品は一般に白色を帯びた外観を呈するため、発泡成形品の末端などの色が目立つ場合、発泡性シート形成用組成物中にカーボンブラックなどの着色剤を添加することができる。
＜発泡性シート形成用組成物の調製＞
上記のような発泡性シート形成用組成物を得るには、例えば、上記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）等のポリプロピレン系樹脂に、酸化防止剤、架橋助剤などを添加しヘンシェルミキサー等にて混合した後、２軸押出機にて１８０〜２１０℃で溶融混練してペレット化した後、γ線を１〜１０ＫＧｙの量で照射して架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を調製する。
【００４４】
次いで、別途準備したポリプロピレン系樹脂（Ａ）と、上記架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）と、予め変性ポリプロピレンにて表面処理された所定量のガラス繊維（Ｃ）と、ラジカル発生剤（Ｄ）と架橋助剤（Ｅ）と発泡剤（Ｆ）とをヘンシェルミキサー等にて混合すればよい。
バッキング材
本発明においては、上記のような発泡性シート形成用組成物から得られた発泡性シートの片面にバッキング材が裏打ちされるが、好ましいバッキング材としては、たとえばウーリーナイロン、あるいはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル、寒冷紗、ガラスクロスなどからなり、目付が１５〜１００ｇ／ｍ2 、好ましくは２０〜８０ｇ／ｍ2 である通気性の不織布および織布であって、発泡剤の分解時に溶融しない材料が挙げられる。
【００４５】
さらに、バッキング材としては、絞り成形等の成形加工で金型の形状に追随させるため、縦横の伸びが大きく、かつ縦横の伸縮性のバランスのとれた材料が好ましい。
表皮材
本発明で用いられる表皮材としては、具体的には、ポリエステル、ナイロン、ポリプロピレン等の不織布、ポリエステル、ナイロン、ポリプロピレン等からなる織布、天然繊維からなる織布などが挙げられる。上記不織布等の目付は、通常１００〜３００ｇ／ｍ2 である。また、これらの材料にポリウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム等の発泡体をラミネートした複合材料も表皮材として用いることができる。さらに、塩化ビニル樹脂、熱可塑性エラストマー等から製造されたレザーに織布等を裏打ちした複合材料、およびこのようなレザーにポリウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム等の発泡体をラミネートした複合材料も表皮材として用いることができる。
【００４６】
なお、上述した発泡性シートは発泡状態では溶融状態であり、織布、不織布、連続気泡発泡体とはアンカー効果により結合し、また、ポリプロピレンとは熱融着により結合するため、接着剤は必ずしも必要としない。
＜自動車用成形天井材の製造＞
次に、上記のような発泡性シート形成用組成物を用いた、自動車用成形天井材の製造方法について説明する。
【００４７】
まず、発泡性シート形成用組成物をシート状に成形するには、上記のような各成分を含む発泡性シート形成用組成物をブラベンダーなどで混練した後、カレンダーロールでシート状に成形する方法、プレス成形機でシート化する方法、および押出機を用いて発泡性シート形成用組成物を混練した後Ｔダイまたは環状ダイを通してシート化する方法などが採用できる。これらのなかでは、最後の方法、つまりこの組成物を混練した後、発泡剤（Ｆ）の分解温度未満の温度でＴダイから押し出して成形する方法は、エネルギ―消費量、所要時間ともに少なく、シートの平面性や押出肌も良好であり好ましい。
【００４８】
発泡性シート形成用組成物をシート状とする際には、前述のように発泡剤（Ｆ）が分解しない温度で行なう必要があるが、具体的には発泡剤としてアゾジカーボンアミド（ＡＤＣＡ）を用いる場合には約１６０〜１９０℃、好ましくは１６５〜１８０℃で発泡性シート形成用組成物のシート化を行なうことが好ましい。この未発泡状態の発泡性シートの厚みは、０．５〜１．５ｍｍ程度である。このような厚みの発泡性シートは、加熱され発泡した際に、厚みが３ｍｍ以上となる発泡シートが得られることが望ましい。
【００４９】
次に、上記のようにして得られた発泡性シートの片面に、上記バッキング材を従来公知の方法で裏打ち一体化する。たとえば、本発明においては、発泡性シート形成用組成物をシート状に押し出し、その直後の一対のシーティングロールに通すとともに、バッキング材をこの一対のシーティングロールに通すことにより、発泡性シートとバッキング材とをシーティングロールで圧着して一体化することができ、このような一体化方法は接着剤を特に必要としないので好ましい。
【００５０】
このようにバッキング材を発泡性シートに裏打ちしておくことにより、このシートの加熱軟化によるドローダウンを防止することができるとともに、発泡性シートを構成するポリプロピレン系樹脂（Ａ）などをシートの厚み方向に主として発泡させることができ、３倍以上の発泡倍率の成形品、特に５〜１０倍という高発泡倍率の成形品を得ることができる。
【００５１】
また、発泡シートは、その厚みが３ｍｍ以上となることが好ましい。
次に、このバッキング材が裏打ち一体化された発泡性シートを加熱して所望形状に成形すると、ポ リプロピレン系発泡成形品が得られる。この際には、当然発泡剤（Ｆ）の分解温度以上に加熱することが必要である。
なお、本発明では、上記発泡性シート形成用組成物には架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が配合されているから、特開平８−２０７０６８号公報に記載の方法と異なり、発泡性シートの発泡処理に先立ち、発泡性シートに予め、γ線などの電離性放射線を照射して、含まれるポリプロピレン系樹脂（Ａ）の架橋を実施する必要がない。
【００５２】
発泡性シートを加熱して発泡させるには、以下のような方法がある。
（１）発熱体からの輻射熱を利用する方法。
（２）高周波誘導により加熱する方法。
（３）オーブンを用いて加熱する方法。
（４）熱風加熱する方法。
【００５３】
発泡性シートは主として厚さ方向に発泡するが、加熱により収縮する傾向があり、シート周囲をクランプしておく必要がある。発泡性シートは発泡が起こりつつあるか、あるいは発泡がほぼ完了したがなおシートが可塑性を保っている間に成形する。加工方法としては、プレス成形法が用いられる。
表皮材は一般的にはポリエステルの不織布が用いられる。この表皮材は、発泡性シートが発泡した後、可塑状態にあるうちに、発泡性シートの上面に載置し、上下合わせの天井用金型を閉じて両者を積層一体化するとともに賦形する。金型は冷却水溝を設けておき、チラー等を使って冷却する。本発明の方法によれば、表皮材はヒーターによって加熱されることがないので、厚さと外観に変化がなく、特に綿毛状のシート、ビロード等の起毛しているシートあるいは植毛されたシートを表皮材として用いた場合であっても毛倒れすることがなく、風合いの優れた表皮面が得られる。
【００５４】
上下金型のクリアランスは発泡シートの発泡厚みプラス表皮材の厚みより１〜２ｍｍ小さい位が適している。なお、発泡シートの末端のクリアランスを最小にすることにより、発泡樹脂を押し潰してトリミングが容易になる。
＜自動車用成形天井材＞
上記のようにして得られる表皮材と発泡シートとバッキング材とが順に積層された本発明に係る自動車用成形天井材は、低比重のため軽量でしかも剛性が高く、かつ表皮材の表面状態が良好に保存されているので、表皮面の風合いに優れている。
【００５５】
【発明の効果】
本発明においては、ポリプロピレンペレットに直接、上記のような少量で浸透性に優れたγ線を照射しており、このγ線が予め照射されたポリプロピレンなど（架橋ポリプロピレン系樹脂）を、シート成形に供するコンパウンドに少量ブレンドすることにより、空気雰囲気下においてもポリプロピレンの分解と架橋度がコントロールされた良発泡性の材料を得ており、自動車用成形天井材の製造時の大幅なコストダウンが可能であり、従来法により得られる発泡性シートと同等かそれ以上の発泡性能を有するシートが得られる。これに対して従来法では、バッキング材が裏打ち一体化された発泡性シートに電子線を照射しており、大幅なエネルギーコストが必要である。
【００５６】
詳説すれば、本発明に係る自動車用成形天井材の製造方法によれば、発泡性シート形成用組成物には、上記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）を特定量のγ線照射により予め架橋してなる架橋ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）、ガラス繊維（Ｃ）、ラジカル発生剤（Ｄ）、架橋助剤（Ｅ）および発泡剤（Ｆ）が含まれているため、この発泡性シート形成用組成物から発泡性シートを成形し、この発泡性シートの片面にバッキング材を裏打ちして一体化した後には、発泡性シートに電離性放射線を照射してポリプロピレン系樹脂（Ａ）の架橋反応を行う必要がなく、自動車用成形天井材の製造時のエネルギー効率が優れている。また、発泡時には、発泡性シートの縦方向および横方向への発泡による膨張が規制され、厚み方向に主として発泡膨張する。
【００５７】
したがって、発泡性シートを加熱することにより、大きさが均一で微細な独立気泡を有するポリプロピレン系発泡成形品を得ることができる。
また得られた発泡成形品は、厚み方向に主として発泡してその発泡倍率が５〜１０倍になっているため、軽量で、剛性の高い成形天井が得られる。しかも、この成形天井材は、寸法安定性、音響特性、成形環境性、意匠性、表皮面の風合い、取り付け作業性およびリサイクル性に優れ、しかも、成形の自由度があり、安価である。
【００５８】
したがって、本発明に係る自動車用成形天井材は、軽量で剛性が高く、寸法安定性、音響特性、成形環境性、意匠性、取り付け作業性、リサイクル性および表皮面の風合いに優れ、しかも、成形の自由度があり、安価である。
【００５９】
【実施例】
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
なお、本実施例においては、ガラス繊維マスターバッチとして、長さ１０ｍｍ、平均繊維径が１３μｍのガラス繊維７０重量％に、無水マレイン酸をグラフト重合して得た変性ポリプロピレン（無水マレイン酸のグラフト量が変性ポリプロピレン重量に対して０．６重量％）３０重量％を押出コーティングしたマスターバッチ（ガラス繊維含有量：７０重量％、変性ポリプロピレン含量：３０重量％）を用いた。
【００６０】
【実施例１】
プロピレン単独重合体（Ａ）（ＭＦＲ：２５ｇ／１０分）６０重合部と、
ＭＦＲが２．０ｇ／１０分（ＭＦＲ１）のプロピレン単独重合体パウダー１００重量部に、フェノール系酸化防止剤（テトラキス−［メチレン-3-(3',5'-ジ-t-ブチル-4'-ヒドロキシフェニル)プロピオネート］メタン）を０．２重量部、リン系酸化防止剤（トリス［2,4-ジ-t-ブチルフェニル］フォスファイト）を０．２重量部、架橋助剤（トリアリルシアヌレート）０．５重量部を高速混合機（ヘンシェルミキサー）で混合した後、スクリュー５０ｍｍ径の２軸押出機を用いて２００℃で溶融混合しペレット化したものに、γ線を４ＫＧｙ照射して得られた架橋ポリプロピレン（Ｂ−１）（ＭＦＲ２：１．１ｇ／１０分）２０重量部と、
前記ガラス繊維マスターバッチ２０重量部と、
前記プロピレン単独重合体（Ａ）と架橋ポリプロピレン（Ｂ−１）とガラス繊維マスターバッチの合計１００重量部に対して、
ラジカル発生剤として2,5-ジメチル-2,5-ジ（t-ブチルペルオキシ）ヘキシン-3を０．０５重量部と、
架橋助剤としてジビニルベンゼン（ＤＶＢ）１．０重量部と、
酸化防止剤としてテトラキス-［メチレン-3-(3',5'-ジ-t-ブチル-4'-ヒドロキシフェニル)プロピオネート］メタン０．１重量部と、
ステアリン酸カルシウム０．１重量部と、
発泡剤としてアゾジカ−ボンアミド（ＡＤＣＡ）３．０重量部と
を高速混合機（ヘンシェルミキサー）で混合した。
【００６１】
次いで、この混合物をスクリュー９０ｍｍ径で１８００ｍｍ幅のＴ−ダイシート成形機を用いて１７５℃の温度で０．８ｍｍ厚の未発泡の発泡性シートに成形した。そしてこの発泡性シートの片面に目付け３０ｇ／ｍ2のポリエステル不織布からなるバッキング材を裏打ちした。
次いで、この発泡シートをサイズ１５００ｍｍ×１３００ｍｍにカットし、その四方をクランプしてバッキング材が下面になる状態で、遠赤外線ヒータにより発泡性シートを加熱した。ヒータの温度条件は上部ヒータの設定温度を４００℃とし、またその反対側すなわちバッキング材側にある下部ヒータの設定温度を３００℃にして加熱したところ７５秒で発泡した。
【００６２】
得られた発泡シートは厚みが４．６ｍｍで、発泡倍率が５．８倍であった。
なお、フリー発泡状態の発泡シートの厚み、その発泡倍率およびセル形状は、次の要領で求めた。
すなわち、発泡性シートの四方をクランプした後、上下ヒータで発泡性シートを加熱発泡させた。次いで、得たれた発泡シートを空気ファンにより強制急冷して固化した。そして、固化後の発泡シートの中央部の平均厚みを「フリー発泡状態の発泡シート厚み」とした。
【００６３】
この発泡シートの厚みを発泡させる前のシート（発泡性シート）の厚みで割った値を「発泡シートの発泡倍率」とした。
また、セル形状は上記発泡シート中央部の断面を目視で観察し、下記の状態で判定した。
◎：均一で細かい独立気泡状態である
○：やや不均一であるが独立気泡状態を維持している
△：部分的に連続気泡が見られ、セル径が大きい
×：独立気泡が少なく、セル径は不均一
さらに、表２には、本願実施例１に記載の天井材と、従来の発泡シート（特開平８−２０７０６８号公報の実施例に記載の発泡シート）とについて、曲げ剛性のたて（ＭＤ）・よこ（ＴＤ）の値の測定結果を示す。
【００６４】
測定は、加熱発泡後のシートをプレスして３．５ｍｍ厚にしたプレスシートを用いて、測定法：「ＡＳＴＭ  Ｄ  ７９０」に準拠して、曲げ試験（スパン間１００ｍｍ、速度５０ｍｍ／分）を実施した。
結果を表１に示す。
【００６５】
【実施例２】
実施例１において、ポリプロピレン（Ａ）の量を４０重量部、架橋ポリプロピレン（Ｂ−１）の量を４０重量部にしたこと以外は実施例１と同様にして発泡シートを作製した。
結果を表１に示す。
【００６６】
【実施例３】
実施例１において、ポリプロピレン（Ａ）の量を８０重量部、ガラス繊維マスターバッチの量を０重量部にしたこと以外は実施例１と同様にして発泡シートを作製した。
結果を表１に示す。
【００６７】
【実施例４】
実施例１において、架橋ポリプロピレン（Ｂ−１）作製時のγ線照射量を８ＫＧｙとしたこと以外は実施例１と同様にして発泡シートを作製した。
結果を表１に示す。
【００６８】
【比較例１】
実施例１において、架橋ポリプロピレン（Ｂ−１）作製時のγ線照射量を１２ＫＧｙとしたこと以外は、実施例１と同様にして発泡シートを作製した。
結果を表１に示す。
【００６９】
【比較例２】
実施例１において、架橋ポリプロピレン（Ｂ−１）作製時の架橋助剤の量を０重量部としたこと以外は実施例１と同様にして発泡シートを作製した。
結果を表１に示す。
【００７０】
【比較例３】
実施例４において、架橋ポリプロピレン（Ｂ−１）作製時の架橋助剤の量を１．５重量部としたこと以外は実施例４と同様にして発泡シートを作製した。
結果を表１に示す。
【００７１】
【比較例４】
実施例４において、架橋ポリプロピレン（Ｂ−１）作製時の酸化防止剤の量として、フェノール系酸化防止剤（lrganox1010）０．０５重量部、リン系酸化防止剤（lrgafos168）０．０５重量部としたこと以外は実施例４と同様にして発泡シートを作製した。
【００７２】
結果を表１に示す。
【００７３】
【比較例５】
実施例１において、架橋ポリプロピレン（Ｂ−１）作製時のプロピレン単独重合体パウダーの代わりに、ＭＦＲが２．０ｇ／１０分（ＭＦＲ１）のプロピレン・エチレンブロック共重合体（エチレン含有量：１１．３重量％）を用いた以外は架橋ポリプロピレン（Ｂ−１）と同様の方法で架橋ポリプロピレン（Ｂ−２）を作製し、その架橋ポリプロピレン（Ｂ−２）を用いて実施例１と同様にして発泡シートを作製した。
【００７４】
結果を表１に示す。
【００７５】
【表１】
0003808380.tif 000002
【００７６】
【表２】
0003808380.tif 000003