(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
穀粉類１ｇ当たりグルコアミラーゼを４〜６０ｕｎｉｔおよびアスコルビン酸類を０．０２〜０．３ｍｇの割合で添加して麺生地を調製し、該麺生地を用いて麺類を製造することを特徴とする麺類の製造方法。
【請求項２】
穀粉類に対して、穀粉類１ｇ当たり、グルコアミラーゼを４〜６０ｕｎｉｔおよびアスコルビン酸類を０．０２〜０．３ｍｇの割合で添加してあることを特徴とする麺類用穀粉組成物。
【請求項３】
請求項１の方法により得られるかまたは請求項２の麺類用穀粉組成物を用いて得られる麺類。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は麺類の製造方法、それに用いる麺類用穀粉組成物および該方法または麺類用穀粉組成物を用いて得られる麺類に関する。より詳細には、本発明は、粘弾性に優れていてソフトでモチモチしており且つ滑らかさに富んでいて、良好な食感を有し、しかも異味や異臭がなくて食味および風味にも優れる麺類、その製造方法、およびそれに用いる麺類用穀粉組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
うどん、素麺、冷麦、日本そば、中華麺、皮類などの麺類は、一般に小麦粉を主体として、必要に応じてそば粉、米粉、大麦粉、澱粉類などの他の穀粉類を配合してなる穀粉類に、食塩、かん水（かん粉）、乳化剤、ゲル化剤、着色料などを適宜添加して製造されている。近年、麺類の市場では、ソフトでモチモチしていて粘弾性に富み、しかも滑らかさに優れる麺類の要望が強くなっている。そのため、そのような食感の麺類を得るために、小麦粉に澱粉、乳化剤、ゲル化剤などを添加して麺類をつくることが行われている。しかしながら、澱粉、乳化剤、ゲル化剤などを添加すると、麺類にソフト感やモチモチ感は多少付与されるものの、食感の改良効果は未だ不充分であり、むしろ食味や風味の低下を招く場合が多い。
【０００３】
また、麺類の食感を改良するために、アミラーゼやプロテアーゼなどの酵素を用いることが従来から試みられており、そのような従来技術として、
（１）麺類用の原料に、Ｌ−アスコルビン酸酸化酵素とＬ−アスコルビン酸またはＬ−アスコルビン酸塩類の一方或いは両方を添加する方法（特開平４−２９９４５号公報）；
（２）麺類などの小麦粉食品中にアミラーゼおよび増粘多糖類を含有させたもの（特開平６−１２６４８号公報）；
（３）麺類などの小麦粉食品中にアミラーゼ、グルコアミラーゼおよびグルコースオキシダーゼからなる３種類の酵素を含有させたもの(特開平６−２９６４６７号公報);
を挙げることができる。
【０００４】
しかしながら、上記（１）〜（３）の従来技術による場合は、いずれも、食感の向上効果が充分ではなく、得られる麺類の食感がソフトになり過ぎて粘弾性が不足していたり、滑らかさに欠けたものとなり易く、また生地がだれてしまって製麺時の作業性などが不良になるという欠点がある。しかも、上記（３）の従来技術による場合は、３種類の酵素を用いる必要があるため、各酵素の添加量の調整が必要であり、製麺作業を複雑なものにしている。
【０００５】
また、上記した従来技術とは別に、（４）麺類における斑点（スペック）の発生防止および色調変化の抑制を目的として穀粉材料にアスコルビン酸を０．０１〜０．１重量％添加して麺類を製造する方法（特開平６−７１００号公報）が提案されている。しかしながら、この（４）の従来技術では、アスコルビン酸は、麺類における斑点の発生および色調変化の抑制を専ら目的として用いられており、アスコルビン酸が麺類の食感の向上に寄与するということは一切認識されていない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、粘弾性に優れていてソフトでモチモチしており且つ滑らかさに富んでいて良好な食感を有し、しかも異味や異臭がせず、食味や風味にも優れる高品質の麺類、その製造方法、およびそのような麺類の製造に用いる麺類用穀粉組成物を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成すべく本発明者らが検討を重ねた結果、澱粉分解酵素（アミラーゼ）のうちから特にグルコアミラーゼを選択し、それにアスコルビン酸類を組み合わせて、両者を特定の量で用いると、粘弾性に優れていてソフトでモチモチしており且つ滑らかさに富んでいて良好な食感を有し、しかも異味や異臭がなくて食味や風味にも優れる高品質の麺類が得られることを見出して本発明を完成した。
【０００８】
すなわち、本発明は、穀粉類１ｇ当たりグルコアミラーゼを４〜６０ｕｎｉｔおよびアスコルビン酸類を０．０２〜０．３ｍｇの割合で添加して麺生地を調製し、該麺生地を用いて麺類を製造することを特徴とする麺類の製造方法である。
【０００９】
そして、本発明は、穀粉類に対して、穀粉類１ｇ当たり、グルコアミラーゼを４〜６０ｕｎｉｔおよびアスコルビン酸類を０．０２〜０．３ｍｇの割合で添加してあることを特徴とする麺類用穀粉組成物である。
【００１０】
さらに、本発明は、上記した方法で得られる麺類および上記の麺類用穀粉組成物を用いて得られる麺類である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下に本発明について詳細に説明する。
上記のように、本発明では、グルコアミラーゼとアスコルビン酸類を併用添加して麺類を製造することが必要であり、各々の単独使用では、食感に優れしかも食味や風味においても優れる、高品質の麺類を得ることができない。
【００１２】
本発明で用いるグルコアミラーゼは、アミログルコシダーゼとも称され、澱粉分解酵素（アミラーゼ）の一種である。グルコアミラーゼは、α−アミラーゼやβ−アミラーゼと異なり、澱粉分子の非還元末端から１グルコース単位づつ分解していき、α１−４結合だけでなく、α１−６結合も分解する。
本発明では、食品に使用可能なグルコアミラーゼであればいずれも使用でき、その起源、調製法、純度などは問わない。何ら限定されるものではないが、例えば、Ｒｈｉｚｏｐｕｓ属の菌類に由来するグルコアミラーゼ、Ａｓｐｅｒｕｇｉｌｌｕｓ属の菌類に由来するグルコアミラーゼなどを用いることができる。また、グルコアミラーゼは高純度のものであっても、または純度の低いものであってもよい。
【００１３】
グルコアミラーゼの添加量としては、麺類の製造に用いる穀粉類（複数の穀粉を用いている場合はその合計）１ｇ当たりのグルコアミラーゼの添加量１．４〜８３ｕｎｉｔの範囲のうち、４〜６０ｕｎｉｔが好ましく、８〜３５ｕｎｉｔがより好ましい。本発明では穀粉類１ｇに対してグルコアミラーゼを前記の好ましい添加量４〜６０ｕｎｉｔで添加する。グルコアミラーゼの添加量が穀粉類１ｇ当たり１．４ｕｎｉｔ未満であると、ソフトでモチモチしていて且つ滑らかな食感の麺類が得られなくなる。一方、グルコアミラーゼの添加量が、穀粉類１ｇ当たり８３ｕｎｉｔを超えると、食感が低下し、しかも麺類に異味を生じて食味が低下する。また、高価なグルコアミラーゼを多量に使用するため製麺コストが高くなる。
なお、本明細書でいうグルコアミラーゼの活性［ｕｎｉｔ（力価）］は、以下の実施例の項に記載する方法で測定したときの値をいう。
【００１４】
また、本発明でいうアスコルビン酸類には、Ｌ−アスコルビン酸、その塩類（例えばＬ−アスコルビン酸ナトリウム、Ｌ−アスコルビン酸カリウム、Ｌ−アスコルビン酸カルシウムなど）、Ｄ−イソアスコルビン酸、その塩類（例えばＤ−イソアスコルビン酸ナトリウム、Ｄ−イソアスコルビン酸カリウム、Ｄ−シアスコルビン酸カルシウムなど）、エリソルビン酸、その塩類（例えばエリソルビン酸ナトリウム、エリソルビン酸カリウム、エリソルビン酸カルシウムなど）などのアスコルビン酸またはその塩類、アスコルビン酸類縁化合物またはその塩類が包含される。本発明では、アスコルビン酸類として、前記した化合物のうちの１種を単独で使用しても、または２種以上を併用してもよい。
本発明で用いるアスコルビン酸類は、天然の還元剤として変色防止などの目的で多くの食品で用いられており、麺類の色調改良効果についても報告されている［例えば上記した（４）の従来技術］。しかしながら、アスコルビン酸をグルコアミラーゼと併用添加して麺類を製造すると、食味および風味を良好に保ちながら、食感を向上させ、粘弾性に優れソフトでモチモチしていて且つ滑らかな麺類が得られるという知見は従来得られておらず、本発明によって初めて見いだされたものである。
【００１５】
アスコルビン酸類の添加量（２種以上のアスコルビン酸類を用いる場合はその合計）としては、麺類の製造に用いる穀粉類（複数の穀粉を用いている場合はその合計）１ｇ当たりのアスコルビン酸類の添加量０．００５〜１ｍｇの範囲のうち、０．０２〜０．３ｍｇが好ましく、０．０４〜０．２ｍｇがより好ましい。本発明では穀粉類１ｇに対してアスコルビン酸類を前記の好ましい添加量０．０２〜０．３ｍｇで添加する。アスコルビン酸類の添加量が穀粉類１ｇ当たり０．００５ｍｇ未満であると、粘弾性に優れソフトでモチモチしており且つ滑らかさに富む、食感の良好な麺類が得られなくなる。一方、アスコルビン酸類の添加量が穀粉類１ｇ当たり１ｍｇを超えると、麺類に異味を生じて食味が低下する。
【００１６】
麺類を製造する際のグルコアミラーゼおよびアスコルビン酸類の添加方法は特に制限されず、麺生地中にグルコアミラーゼとアスコルビン酸類を均一に添加混合し得る方法であればどのような方法で行ってもよい。例えば、グルコアミラーゼおよびアスコルビン酸類の両方をそのまま粉末状で穀粉類に添加しても、グルコアミラーゼおよびアスコルビン酸類の一方をそのまま粉末状で穀粉類に添加し残りの一方を麺生地を調製する際の加水用の水に溶解させて添加しても、グルコアミラーゼおよびアスコルビン酸類の両方を加水用の水に一緒にまたは個別に溶解して添加しても、麺生地の混練の途中にグルコアミラーゼとアスコルビン酸類の両方をそのまま粉末状でまたは水に溶解して生地中に添加しても、グルコアミラーゼおよびアスコルビン酸類の一方を穀粉類に粉末状で添加し残りの一方を麺生地の混練の途中に粉末状または水に溶解して生地に添加してもよい。
上記した添加方法のうちで、グルコアミラーゼおよびアスコルビン酸類の両方をそのまま粉末状で、または加水用の水に溶かして、麺生地を調製する混練作業の前または混練の初期の段階で添加するのが、麺生地中にグルコアミラーゼとアスコルビン酸類を均一に混合分散させることができるので好ましい。
【００１７】
また、穀粉類中にグルコアミラーゼおよびアスコルビン酸類の両方をそのまま乾燥した粉末状で添加したものは、それ自体で麺類用穀粉組成物として長期保存が可能であり、そのまま麺用粉（麺用プレミックス粉）として流通、販売することができ、したがって本発明はグルコアミラーゼおよびアスコルビン酸類を乾燥状態で添加してあるそのような麺類用穀粉組成物を本発明の範囲に包含する。
そして、グルコアミラーゼおよびアスコルビン酸類を含有する前記した麺類用穀粉組成物を用いた場合には、それに水、食塩、必要に応じて従来周知の添加剤を添加して常法にしたがって製麺を行うだけで、粘弾性に優れソフトでモチモチしていて且つ滑らかで、食感に優れ、しかも食味にも優れる麺類を極めて簡単に得ることができる。
【００１８】
本発明では、穀粉類として、麺類の製造に通常用いられている小麦粉、米粉、大麦粉、そば粉、澱粉類、大豆粉等などの穀粉類を使用することができる。
また、本発明では、穀粉類以外に、麺類の種類などに応じて、従来から汎用されている副原料や添加剤、例えば食塩、かん水（かん粉）、乳化剤、ゲル化剤、着色料、防腐剤、ビタミン類、ミネラル類、アミノ酸などの栄養強化剤、山芋粉、卵または卵製品、茶粉末、海草粉末などの１種または２種以上を使用することができる。
【００１９】
また、本発明では、麺類を製造する際の製麺方法や製麺装置、製麺条件などは特に制限されず、目的とする麺類の種類などに応じて、通常使用されている方法および装置、条件などを採用して行えばよい。限定されるものではないが、本発明で採用し得る製麺法としては、例えば、グルコアミラーゼおよびアスコルビン酸類を添加し、加水混練して得た麺生地を、常法により複合−圧延−麺線への切出しを行って麺類を製造する方法；麺生地を棒状にした後に順次延伸して最終の太さの麺線にまでするいわゆる手延べ式製麺法；麺帯を所定の太さに切り出した後さらに延伸して最終の麺線にする手延べ風製麺法；麺生地を麺棒等で板状にし、それを包丁で切り出すいわゆる手打式製麺法；グルコアミラーゼおよびアスコルビン酸類を添加した麺生地を押出機から麺線状に押出す押出製麺法などを挙げることができる。
【００２０】
本発明では麺類の種類は特に制限されず、うどん、平めん（ひもかわうどん）、冷麦、そうめん、日本そば、中華麺、麺皮類（ギョウザ、シュウマイ、春巻き、ワンタンの皮等）などの麺類を製造することができる。そして、それらの麺類は、生麺、茹麺、蒸麺、半乾燥麺、乾燥麺、冷凍麺、即席麺などの任意の形態で流通販売することができる。ただし、生麺については、過度の酵素作用を防ぐために、冷蔵（１０℃以下）状態にしておくのが好ましい。
【００２１】
【実施例】
以下に本発明を例により具体的に説明するが、本発明はそれにより何ら限定されない。また、下記の実施例で用いたグルコアミラーゼ、α−アミラーゼおよびＬ−アスコルビン酸酸化酵素の活性は下記のようにして測定した。
【００２２】
《グルコアミラーゼの活性の測定》
下記に説明するように、澱粉をグルコアミラーゼによって分解し、生成するグルコースの量をグルコースオキシダーゼ法によって定量することによってグルコアミラーゼの活性を測定した。
（ａ）グルコアミラーゼによる澱粉の分解反応：
乾重量１．２ｇの可溶性澱粉（ナカライテスク株式会社製）を約４０ｍｌの蒸留水に懸濁し、沸騰浴中で溶解した後、正確に５０ｍｌになるように蒸留水を用いて調整し、それを０．１Ｍ酢酸緩衝液（ｐＨ４．５）５０ｍｌと混合して基質溶液とする。該基質溶液の４ｍｌを採取して、４０℃で５分間インキュベートし、そこに同様に５分間プレインキュベートした試料酵素溶液［試料酵素１０００ｍｇを蒸留水１００ｍｌに正確に溶解した酵素溶液（酵素活性が強い場合はこれを更に希釈して用いる）］０．８ｍｌを添加して良く混和し４０℃にてインキュベートする。試料酵素溶液の添加から正確に２０分経過後に、１０Ｎ−ＮａＯＨ水溶液０．１ｍｌを添加混合して反応を停止させる。グルコアミラーゼ反応のブランクテストとしては、前記の基質溶液４ｍｌに１０Ｎ−ＮａＯＨ水溶液０．１ｍｌを添加混合後に試料酵素溶液０．８ｍｌを添加したもの（インキュベートしないもの）を用いる。この酵素反応液中のグルコース濃度（Ｔ）（μｍｏｌ／ｍｌ）およびブランクテスト溶液中のグルコース濃度（Ｔ0）（μｍｏｌ／ｍｌ）を下記のグルコースオキシダーゼ法により定量する。
【００２３】
（ｂ）グルコースオキシダーゼ法によるグルコースの測定法：
試料溶液（５〜３０μｇのグルコースを含有）０．５ｍｌにグルコースオキシダーゼ・パーオキシダーゼ混合試薬を３ｍｌ加えて混和した後、４０℃にて３０分間インキュベートし４４０ｎｍにおける吸光度を分光光度計（株式会社日立製作所製「２２０Ａ」）にて測定し、試料溶液の代わりに蒸留水を用いたものをブランクとして、予めグルコース標準液より作成した検量線より試料溶液中のグルコース濃度（μｍｏｌ／ｍｌ）を求める。上記の反応によって１分間に１μｍｏｌのグルコースを産生する酵素量を１ｕｎｉｔとして以下の数式▲１▼にしたがって算出する。そして、下記の数式▲２▼によって算出される試料酵素液の酵素活性から、試料酵素液を調製する際の試料酵素の濃度に応じて試料酵素中の酵素活性を求める（なお下記の数式▲２▼における希釈倍率は通常１００である）。
なお、ここで用いる上記のグルコースオキシダーゼ・パーオキシダーゼ混合試薬は、１２０ｍＭ リン酸ナトリウム緩衝液（ｐＨ７．０）２５０ｍｌにグルコースオキシダーゼ（Boehringer Mannheim 社製、Grade II）を９ｕｎｉｔ／ｍｌ、パーオキシダーゼ（Boehringer Mannheim 社製、Grade II）を１．５ｕｎｉｔ／ｍｌ、ＡＴＢＳ（２，２’−アジノ−ジ（３−エチル−ベンズチアゾリンスルホネート（６）ジアンモニウム塩）を０．９２ｍＭになるように添加して調製したものである。
【００２４】
【数１】
試料酵素液の酵素活性(unit／ml)＝{(Ｔ−Ｔ0)×４.９}／(２０×０.８)   ▲１▼
試料酵素１ｇの酵素活性(unit)＝(試料酵素液の酵素活性)×(希釈倍率）   ▲２▼
【００２５】
《α−アミラーゼの活性の測定法》
α−アミラーゼの活性は、下記に説明するように、澱粉をα−アミラーゼによって分解し、生成する還元糖の量をソモジー・ネルソン法によって定量することによって測定した。
（ａ）α−アミラーゼの活性の測定：
乾重量０．５ｇの可溶性澱粉（ナカライテスク株式会社製）を約４０ｍｌの蒸留水に懸濁し、沸騰浴中で溶解した後、５０ｍｌになるように蒸留水を用いて調整し、それを０．１Ｍ酢酸緩衝液（ｐＨ４．５）５０ｍｌと混合して基質溶液とする。該基質溶液の０．３ｍｌを試験管に採取して、４０℃で５分間インキュベートし、そこに同様に５分間プレインキュベートした試料酵素溶液（試料酵素１０００ｍｇを蒸留水１００ｍｌに正確に溶解した酵素溶液）０．２ｍｌを添加して良く混和し４０℃にてインキュベートする。試料酵素溶液の添加から正確に２０分経過後に、ソモジ試薬［調製法は以下の（ｂ）に示す］０．５ｍｌを添加混合して反応を停止させる。α−アミラーゼ反応のブランクテストとしては、前記の基質溶液０．３ｍｌにソモジ試薬０．５ｍｌを添加混合後に試料酵素溶液０．２ｍｌを添加したもの（インキュベートしないもの）を用いる。次いで、試験管をガラス玉で蓋をして、激しく沸騰した湯浴中で正確に１０分間加熱した後、直ちに冷水で冷やし、これにネルソン試薬［調製法は以下の（ｃ）に示す］１．０ｍｌを加え撹拌して発色させ、蒸留水８．０ｍｌを加えて１５分間静置した後、５００ｎｍにおける吸光度を分光光度計（株式会社日立製作所製「２２０Ａ」）にて測定する。予めマルトースを標準として作成しておいた検量線より、生成した還元糖の濃度（μｍｏｌ／ｍｌ）を求める。酵素反応液中のマルトース濃度（Ｍ）（μｍｏｌ／ｍｌ）およびブランクテスト溶液中のマルトース濃度（Ｍｏ）（μｍｏｌ／ｍｌ）より、以下の数式▲３▼により試料酵素液中の酵素活性を算出する。その際に、以下の数式▲３▼に示すように、上記の反応によって１分間に１μｍｏｌのマルトースに相当する還元糖を産生する酵素量を１ｕｎｉｔとする。そして、下記の数式▲３▼によって算出される試料酵素液の酵素活性から、試料酵素液を調製する際の試料酵素の濃度に応じて試料酵素中の酵素活性を求める。
【００２６】
【数２】
試薬酵素液の酵素活性(unit／ml)＝{(Ｍ−Ｍ0)×０.５}／(２０×０.２)   ▲３▼
【００２７】
（ｂ）ソモジ試薬の調製法：
約２５０ｍｌの蒸留水に無水Ｎａ2ＣＯ3２４ｇとロッシェル塩１２ｇを溶解し、これに１０％ＣｕＳＯ4・５Ｈ2Ｏ水溶液４０ｍｌをかきまぜながら加え、さらにＮａＨＣＯ3１６ｇを加えて溶解する。別に、約５００ｍｌの蒸留水に無水Ｎａ2ＳＯ4１８０ｇを加熱溶解し、更に沸騰下に加熱して溶存する空気を追い出す。冷却後、両液を混合し、蒸留水を加えて１リットルとする、１週間室温にて遮光保存した後、その上清をソモジ試薬として使用する。
【００２８】
（ｃ）ネルソン試薬の調製法：
約４５０ｍｌの蒸留水に、（ＮＨ4）6Ｍｏ7Ｏ24・４Ｈ2Ｏの２５ｇを溶解し、これに撹拌しながら濃硫酸２１ｍｌを加える。別に蒸留水２５ｍｌにＮａ2ＨＡｓＯ4・７Ｈ2Ｏの３ｇを溶解したものを調製しておき、これを前記の溶液に加えて、蒸留水を加えて１リットルにし、３７℃に２４時間保った後、褐色試薬瓶に保存して使用する。
【００２９】
《Ｌ−アスコルビン酸酸化酵素の活性の測定法》
Ｌ−アスコルビン酸酸化酵素の活性は、以下に説明するように、酵素反応によって消費される溶存酸素の量を溶存酸素計を用いて測定する。
すなわち、８０ｍＭリン酸−４０ｍＭクエン酸（ｐＨ５．７）、ゼラチン１２．５ｍｇ（予め沸騰浴中で溶解）および２．８ｍＭ Ｌ−アスコルビン酸からなる基質溶液２２．５ｍｌを２５℃で５分間のインキュベートし、そこに同様に５分間プレインキュベートした酵素溶液２．５ｍｌを添加して反応を開始させる。反応中の溶存酸素の変化をペンレコーダーを装着した携帯式デジタルＤＯ／Ｏ2／ＴＥＭＰメーター（セントラル株式会社製）によってモニターし、反応開始後１〜４分間の溶存酸素量の減少カーブの傾きより酵素活性を求める。なお、酵素反応のブランクとして、酵素溶液の代わりに蒸留水を用いて同様に溶存酸素の変化を測定し、酵素を添加した場合の値より差し引く。上記の反応により１分間に１μｍｏｌのＯ2を消費するのに必要な酵素量を１ｕｎｉｔとする。
【００３０】
《実施例  １》
（１）  小麦粉（日清製粉株式会社「特雀」）１０００ｇに、Ｒｈｉｚｏｐｕｓｍｏｌｄ由来のグルコアミラーゼ（ＳＩＧＭＡ  ＣＨＥＭＩＣＡＬ  ＣＯＭＰＡＮＹ製「Ａ−７２５５」；ａｍｙｌｏｇｌｕｃｏｓｉｄａｓｅ）またはＡｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｎｉｇｅｒ由来のグルコアミラーゼ［ＳＩＧＭＡ  ＣＨＥＭＩＣＡＬ  ＣＯＭＰＡＮＹ製「Ａ−３５１４」（ＥＣ３．２．１．３）］を下記の表２に示す量で添加し、さらに下記の表２に示す量のＬ−アスコルビン酸と食塩３０ｇおよび水３５０ｇ（Ｌ−アスコルビン酸と食塩は水に予め溶解させておく）を加えて、１２分間混合してそぼろ状の生地を得た。
（２）  上記（１）で得た生地を製麺ロールにてロール間隙３．６ｍｍで麺帯にまとめ、室温下（約２０℃）に、ビニール袋中で３０分間熟成させた。熟成後、この麺帯をさらに製麺ロールにて圧延して約２．５ｍｍ厚の麺帯にした後、Ｎｏ．１０角切り刃を用いて麺線に切り出して生うどんを製造した後、直ちに下記の方法で茹で上げた。
（３）  上記（２）で得た生うどん各１００ｇづつを充分量の沸騰水（ｐＨ５〜６に調整）中にて、茹で歩留りが３１０±２％になるように茹で時間を調節しながら茹上げた後、直ちに冷水中で水洗し、ざるに上げて水を切った。
なお、麺の茹で歩留りは、下記の数式▲４▼により算出した。
【００３１】
【数１】
茹で歩留り（％）＝（Ａ／Ｂ）×１００                  ▲４▼
式中、Ａ＝生麺１００ｇを茹で上げて水切りした後の茹で麺の重量（ｇ）
Ｂ＝茹で上げ前の生麺１００ｇ中の小麦粉の重量（ｇ）
【００３２】
（４）  上記（３）で得られた茹で麺の食感および食味を下記の表１に示す評価基準にしたがって１０名のパネラーにより点数評価してもらい、その平均値を採ったところ、下記の表２に示すとおりであった。
（５）  グルコアミラーゼの代わりにα−アミラーゼ（ＳＩＧＭＡ  ＣＨＥＭＩＣＡＬ  ＣＯＭＰＡＮＹ製「Ａ−２７７１」）またはＬ−アスコルビン酸酸化酵素（ＳＩＧＭＡ  ＣＨＥＭＩＣＡＬ  ＣＯＭＰＡＮＹ製「Ａ−０１５７」）を下記の表２に示す割合で用い、Ｌ−アスコルビン酸を表２に示す割合で添加した以外は、上記した（１）および（２）と同様にして生うどんを製造し、上記（３）と同様にして茹で歩留りが３１０±２％になるように茹上げ、水洗してからざるにあげた。得られた茹で麺の食感および食味を上記（４）と同様にして１０名のパネラーに点数評価してもらい、その平均値を採ったところ、下記の表２に示すとおりであった。
【００３３】
【表１】
0003837187.tif 000002
【００３４】
【表２】
0003837187.tif 000003
【００３５】
上記の表２の結果にみるように、小麦粉１ｇ当たりグルコアミラーゼを１．４〜８３ｕｎｉｔの範囲で添加し且つＬ−アスコルビン酸を０．００５〜１ｍｇの範囲の量で添加してうどんを製造している実験番号９〜３０、そのうちでも実験番号１１〜１７および実験番号２２〜２８では、粘弾性および滑らかさに優れていて食感が良好であり、しかも異味がなくて食味にも優れる高品質の麺が得られることがわかる。
それに対して、グルコアミラーゼのみを添加している実験番号３および４の場合は麺の粘弾性の向上効果が充分ではないこと、またＬ−アスコルビン酸のみを添加している実験番号２による場合は麺の粘弾性および滑らかさが、グルコアミラーゼおよびＬ−アスコルビン酸を添加しない対照例（実験番号１）の場合に比べてむしろ劣ったものになっていることがわかる。
【００３６】
さらに、上記の表２の結果から、グルコアミラーゼおよびＬ−アスコルビン酸の両方を添加していても、グルコアミラーゼの添加量が穀粉類１ｇ当たり８３ｕｎｉｔを超えている実験番号７および８による場合は、麺における粘弾性および滑らかさの向上効果が充分ではなく、むしろ食味が酵素およびＬ−アスコルビン酸を添加しない対照例（実験番号１）に比べて低下しており、高品質の麺が得られないことがわかる。
【００３７】
また、表２の実験番号３１の結果から、酵素としてグルコアミラーゼを添加せずに、α−アミラーゼを添加した場合には、Ｌ−アスコルビン酸を添加しても麺の粘弾性および滑らかさの向上が十分ではなく、特に粘弾性の向上が充分ではないことがわかる。そして、表２の実験番号３２および３３の結果から、Ｌ−アスコルビン酸酸化酵素を添加した場合には、Ｌ−アスコルビン酸を添加してもまたは添加しなくても、麺の食感が、酵素およびＬ−アスコルビン酸の両方を添加しない対照例（実験番号１）に比べてむしろ劣ったものになっていることがわかる。
【００３８】
《実施例  ２》
（１）  小麦粉（日清製粉株式会社「特雀」）１０００ｇに、Ｒｈｉｚｏｐｕｓｍｏｌｄ由来のグルコアミラーゼ（ＳＩＧＭＡ  ＣＨＥＭＩＣＡＬ  ＣＯＭＰＡＮＹ製「Ａ−７２５５」）を２３ｕｎｉｔ／ｇ小麦粉の割合で添加し（合計２３０００ｕｎｉｔ）、さらに下記の表３に示す量のＬ−アスコルビン酸と食塩３０ｇおよび水３５０ｇ（Ｌ−アスコルビン酸と食塩は水に予め溶解させておく）を加えて、１０分間混合してそぼろ状の生地を得た。
（２）  上記（１）で得た生地を製麺ロールにてロール間隙３．６ｍｍで麺帯にまとめ、室温下（約２０℃）に、ビニール袋中で３０分間熟成させた。熟成後、この麺帯をさらに製麺ロールにて圧延して約２．５ｍｍ厚の麺帯にした後、Ｎｏ．１０角切り刃を用いて麺線に切り出して生うどんを製造した後、直ちに下記の方法で茹であげた。。
（３）  上記（２）で得た生うどん各１００ｇづつを充分量の沸騰水（ｐＨ５〜６に調整）中にて、茹で歩留りが３１０±２％になるように茹で時間を調節しながら茹上げた後、直ちに冷水中で水洗し、ざるに上げて水を切った。
なお、麺の茹で歩留りは、上記の数式▲４▼により算出した。
（４）  上記（３）で得られた茹で麺の食感および食味を上記の表１に示す評価基準にしたがって１０名のパネラーにより点数評価してもらい、その平均値を採ったところ、下記の表３に示すとおりであった。
【００３９】
【表３】
0003837187.tif 000004
【００４０】
上記の表３の結果にみるように、グルコアミラーゼと共に添加するＬ−アスコルビン酸の量が、小麦粉１ｇ当たり、０．００５〜１ｍｇの範囲である実験番号３６〜４６、そのうちでも実験番号３８〜４３では、対照例（表２の実験番号１）に比べて、粘弾性および滑らかさに優れていて食感が良好であり、しかも異味がなくて食味にも優れる高品質の麺が得られることがわかる。
それに対して、小麦粉１ｇに対してＬ−アスコルビン酸の添加量が０．００５ｍｇ未満である実験番号３４の場合は粘弾性の向上効果が充分ではないことがわかる。
また、小麦粉１ｇに対してＬ−アスコルビン酸の添加量が１ｍｇを超えている実験番号３５の場合は、粘弾性および滑らかさの向上効果が充分ではなく、しかも食味が対照例に比べてむしろ劣ったものとなることがわかる。
【００４１】
《実施例  ３》
（１）  小麦粉（日清製粉株式会社「特雀」）１０００ｇに、Ｒｈｉｚｏｐｕｓｍｏｌｄ由来のグルコアミラーゼ（ＳＩＧＭＡ  ＣＨＥＭＩＣＡＬ  ＣＯＭＰＡＮＹ製「Ａ−７２５５」）を下記の表４に示す割合で添加し、さらに下記の表４に示す量のＬ−アスコルビン酸と食塩３０ｇおよび水３５０ｇ（Ｌ−アスコルビン酸と食塩は水に予め溶解させておく）を加えて、それ以外は実施例１の（１）および（２）と同様にして生うどんを製造した後、直ちに下記の方法で茹で上げた。
（２）  上記（１）で得た生うどん各１００ｇづつを充分量の沸騰水（ｐＨ５〜６に調整）中にて、茹で歩留りが２８０±２％になるように茹で時間を調節しながら茹上げた後、直ちに温度４℃の冷水中で水洗・氷冷し、水中から取り出して水を切った。なお、麺の茹で歩留りは、上記の数式▲４▼により算出した。
（３）  上記（２）で水きりした麺を直ちに約２００ｇずつビニール袋に秤りとってビニール袋の口を完全にシールし、冷蔵庫（４℃）にて２日間保存した。
（４）  上記（３）の保存後に、麺を冷蔵庫より取り出し、ビニール袋から出して、充分量の沸騰水中で１分間茹でて、直ちに冷水中で水洗し、水を切り、その食感および食味を上記の表１に示す評価基準にしたがって１０名のパネラーにより点数評価してもらい、その平均値を採ったところ、下記の表４に示すとおりであった。
【００４２】
【表４】
0003837187.tif 000005
【００４３】
上記の表４の結果から明らかなように、小麦粉１ｇ当たりグルコアミラーゼを１．４〜８３ｕｎｉｔの範囲で添加し且つＬ−アスコルビン酸を０．００５〜１ｍｇの範囲の量で添加してうどんを製造している実験番号５４〜７０、そのうちでも実験番号５５〜６１および実験番号６４〜６８では、グルコアミラーゼおよびＬ−アスコルビン酸を添加しない実験番号４７の対照例の麺に比べて、粘弾性および滑らかさに優れていて食感が良好であり、しかも異味がなくて食味にも優れる高品質の麺が得られており、かかる結果から本発明はチルド保存する茹で麺においても、食感の向上効果があることがわかる。
【００４４】
《実施例  ４》
（１）  小麦粉（日清製粉株式会社「特雀」）１０００ｇに、Ｒｈｉｚｏｐｕｓｍｏｌｄ由来のグルコアミラーゼ（ＳＩＧＭＡ  ＣＨＥＭＩＣＡＬ  ＣＯＭＰＡＮＹ製「Ａ−７２５５」）を下記の表５に示す割合で添加し、さらに下記の表５に示す量のＬ−アスコルビン酸と食塩３０ｇおよび水３５０ｇ（Ｌ−アスコルビン酸と食塩は水に予め溶解させておく）を加えて、それ以外は実施例１の（１）および（２）と同様にして生うどんを製造した後、直ちに下記の方法で茹で上げた。
（２）  上記（１）で得た生うどん各１００ｇづつを充分量の沸騰水（ｐＨ５〜６に調整）中にて、茹で歩留りが２８０±２％になるように茹で時間を調節しながら茹上げた後、直ちに温度４℃の冷水中で水洗・氷冷し、水中から取り出して水を切った。なお、麺の茹で歩留りは、上記の数式▲４▼により算出した。
（３）  上記（２）で水切りした麺を直ちに約２００ｇずつ専用のトレーに盛り付け、急速冷凍庫で冷凍して−３０℃に１時間冷凍し、凍結した茹で麺をトレイより取り出して、ビニール袋にいれて、冷凍庫（−１５℃）で１０日間保存した。
【００４５】
（４）  上記（３）の冷蔵保存後に、麺を冷凍庫より取り出し、ビニール袋から出して、充分量の沸騰水中で１．５分間茹でて、直ちに冷水中で水洗し、水を切り、その食感および食味を上記の表１に示す評価基準にしたがって１０名のパネラーにより点数評価してもらい、その平均値を採ったところ、下記の表５に示すとおりであった。
（５）  また、参考のために、グルコアミラーゼおよびＬ−アスコルビン酸を添加せずに、タピオカ澱粉を小麦粉８５０ｇに対して１５０ｇの割合で添加し、それ以外は上記の（１）〜（３）と同様に行って冷凍茹でうどんを製造し、それを上記（４）と同様にして解凍し（茹でて）、上記の表１に示す評価基準にしたがって１０名のパネラーにより点数評価してもらい、その平均値を採ったところ、下記の表５に示すとおりであった。
【００４６】
【表５】
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【００４７】
上記の表５の結果から明らかなように、小麦粉１ｇ当たりグルコアミラーゼを１．４〜８３ｕｎｉｔの範囲で添加し且つＬ−アスコルビン酸を０．００５〜１ｍｇの範囲の量で添加して冷凍茹でうどんを製造している実験番号７８〜９３、そのうちでも実験番号７８〜８４および８７〜９１では、粘弾性および滑らかさに優れていて食感が良好であって、冷凍麺として優れているとされているタピオカ澱粉を含有する実験番号９４の冷凍麺に匹敵するかまたはそれを凌駕するような良好な食感を有しており、しかも異味がなくて食味にも優れており、かかる結果から本発明は冷凍麺においても、食感の向上効果があることがわかる。
【００４８】
《実施例  ５》
（１）  小麦粉（日清製粉株式会社「特ナンバーワン」）１０００ｇに、Ｒｈｉｚｏｐｕｓ ｍｏｌｄ由来のグルコアミラーゼ（ＳＩＧＭＡ  ＣＨＥＭＩＣＡＬＣＯＭＰＡＮＹ製「Ａ−７２５５」）を２８０００ｕｎｉｔとＬ−アスコルビン酸５０ｍｇを添加し、かんすい（オリエンタル酵母工業株式会社製「飛龍  赤」；Ｋ2ＣＯ3６０％、Ｎａ2ＣＯ3４０％）１２ｇを溶かした水３２０ｇを加えて、１２分間混合してそぼろ状の生地を得た。
（２）  上記（１）で得た生地を製麺ロールにてロール間隙３．０ｍｍで麺帯にまとめ、室温下（約２０℃）に、ビニール袋中で３０分間熟成させた。熟成後、この麺帯をさらに製麺ロールにて圧延して約１．４５ｍｍ厚の麺帯にした後、Ｎｏ．２０角切り刃を用いて麺線に切り出し、ビニール袋に入れて、室温にて一晩放置して、生中華麺を製造した。
（３）  また、対照としてグルコアミラーゼおよびＬ−アスコルビン酸を添加しない以外は上記の（１）および（２）と同様にして、生中華麺を製造した。
【００４９】
（４）  上記（２）で得たグルコアミラーゼとＬ−アスコルビン酸を含有する生中華麺を充分量の沸騰水中にて３分間茹でた後、茹で湯を切り、熱いスープの入ったどんぶりにあけ、直ちに麺の食感および食味を１０名のパネラーにより評価してもらった。
（５）  上記（４）と同時に、上記の（３）で得たグルコアミラーゼおよびＬ−アスコルビン酸を添加しない対照の生中華麺を上記（４）と同時に茹でて、スープの入ったどんぶりにあけて、直ちに麺の食感および食味を１０名のパネラーにより評価してもらった。
（６）  上記（４）および（５）の品質評価の結果、上記（２）で得たグルコアミラーゼとＬ−アスコルビン酸を添加した本発明の中華麺は、上記（３）で得たグルコアミラーゼとＬ−アスコルビン酸を添加しない対照の中華麺に比較し、粘弾性に富む良好な食感を有しているとのパネラーの評価であった。
【００５０】
《実施例  ６》（１）  小麦粉（日清製粉株式会社「特雀」）１０００ｇに、Ｒｈｉｚｏｐｕｓ  ｍｏｌｄ由来のグルコアミラーゼ（ＳＩＧＭＡ  ＣＨＥＭＩＣＡＬ  ＣＯＭＰＡＮＹ製「Ａ−７２５５」）を２３０００ｕｎｉｔおよびＬ−アスコルビン酸５０ｍｇを粉体混合して、麺類用小麦粉組成物を調製した。
（２）  上記（１）で調製した麺類用小麦粉組成物に、食塩３０ｇおよび水３５０ｇ（食塩は水に予め溶解させておく）を加えて、１２分間混合してそぼろ状の生地を得た。
（３）  上記（２）で得た生地を用いて、実施例１の（２）と同様にして生うどんを製造した後、該生うどん各１００ｇづつを充分量の沸騰水（ｐＨ５〜６に調整）中にて、茹で歩留りが３１０±２％になるように茹で時間を調節しながら茹上げた後、直ちに冷水中で水洗し、ざるに上げて水を切った。
（４）  上記（３）で得られた茹で麺の食感および食味を上記の表１に示す評価基準にしたがって１０名のパネラーにより点数評価してもらい、その平均値を採ったところ、粘弾性は４．５点、滑らかさは４．８点および食味は３．０点であり、粘弾性および滑らかさに優れていて食感が良好であり、しかも異味がなくて食味にも優れる高品質の麺が得られた。
（５）  この実施例６の結果から、穀粉類にグルコアミラーゼおよびアスコルビン酸類を本発明の添加量の範囲で粉末状態で添加して麺類用穀粉組成物を予め調製しておき、その麺類用穀粉組成物を用いて麺類を製造した場合にも、食感および食味に優れる高品質の麺類が得られることがわかる。
【００５１】
《実施例  ７》
（１）  小麦粉（日清製粉株式会社「特雀」）１０００ｇに、Ｒｈｉｚｏｐｕｓｍｏｌｄ由来のグルコアミラーゼ（ＳＩＧＭＡ  ＣＨＥＭＩＣＡＬ  ＣＯＭＰＡＮＹ製「Ａ−７２５５」）を２３０００ｕｎｉｔ添加した。
さらに、Ｌ−アスコルビン酸の代わりに、Ｌ−アスコルビン酸ナトリウム、エリソルビン酸ナトリウムおよびＤ−イソアスコルビン酸から選ばれる１種のアスコルビン酸類５０ｍｇと食塩３０ｇおよび水３５０ｇ（前記アスコルビン酸類と食塩は水に予め溶解させておく）を加えて、１０分間混合してそぼろ状の生地を得た。
（２）  上記（１）で得た生地を用いて、実施例１の（２）と同様にして生うどんを製造した後、該生うどん各１００ｇづつを充分量の沸騰水（ｐＨ５〜６に調整）中にて、茹で歩留りが３１０±２％になるように茹で時間を調節しながら茹上げた後、直ちに冷水中で水洗し、ざるに上げて水を切った。
（３）  上記（２）で得られた茹で麺の食感および食味を上記の表１に示す評価基準にしたがって１０名のパネラーにより点数評価してもらい、その平均値を採ったところ、下記の表６に示すとおりであった。
【００５２】
【表６】
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【００５３】
上記の表６の結果から、グルコアミラーゼと併用するアスコルビン酸類が、アスコルビン酸の塩類や、アスコルビン酸の類縁化合物である場合にも、食感および食味に優れる高品質の麺類が得られることがわかる。
【００５４】
【発明の効果】
本発明による場合は、粘弾性に優れていてソフトでモチモチしており且つ滑らかさに富んでいて、良好な食感を有し、しかも異味や異臭がなくて食味および風味にも優れる高品質の麺類を得ることができる。