(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
本質的にダイヤモンド砥粒の表面に化学的に結合された1つの均一な炭化物形成金属の第１層と、無電解で析出されたコバルト／リン、ニッケル／リン若しくはそれらの混合物からなる少なくとも１つの非炭化物形成金属の第２層とからなる多層被覆を有するダイヤモンド砥粒からなる焼結金属結合砥粒加工工具に組み込まれた砥粒。
【請求項２】
前記非炭化物形成金属の第２層の量が被覆されていないダイヤモンド砥粒の重量を基準にして１０〜５０重量％の範囲である請求項１の砥粒。
【請求項３】
無電解で析出された２つの異なる非炭化物形成金属の第２層を有する請求項１の砥粒。
【請求項４】
ダイヤモンド砥粒が１〜１５００μｍの範囲の平均粒度を有する請求項１の砥粒。
【請求項５】
本質的に化学蒸着法または充填塩析出法により析出された１つの均一な炭化物形成金属の第１層と、無電解析出法により析出されたコバルト／リン、ニッケル／リン若しくはそれらの混合物からなる少なくとも１つの非炭化物形成金属の第２層とからなる多層被覆を有するダイヤモンド砥粒からなる焼結金属結合砥粒加工工具に組み込まれた砥粒。
【請求項６】
非炭化物形成金属の第１層が０．１〜１０μｍの範囲の厚さを有する請求項５の砥粒。
【請求項７】
本質的にダイヤモンド砥粒の表面に化学的に結合された１つの均一なクローム金属の第１層と、無電解で析出された少なくとも1つの非炭化物形成金属の第２層とからなる多層被覆を有するダイヤモンド砥粒からなる焼結金属結合砥粒加工工具に組み込まれた砥粒。
【請求項８】
前記非炭化物形成金属の第２層の量が被覆されていないダイヤモンド砥粒の重量を基準にして１０〜５０重量％の範囲である請求項７記載の砥粒。
【請求項９】
前記非炭化物形成金属の第２層がニッケル／リンまたはコバルト／リンの１つの層からなる請求項７の砥粒。
【請求項１０】
無電解で析出された２つの異なる非炭化物形成金属の第２層を有する請求項７の砥粒。
【請求項１１】
ダイヤモンド砥粒が１〜１５００μｍの範囲の平均粒度を有する請求項７の砥粒。
【請求項１２】
本質的に化学蒸着法または充填塩析出法により析出された１つの均一なクローム金属の第１層と、無電解析出法により析出された少なくとも1つの非炭化物形成金属の第２層とからなる多層被覆を有するダイヤモンド砥粒からなる焼結金属結合砥粒加工工具に組み込まれた砥粒。
【請求項１３】
前記非炭化物形成金属の第２層がコバルト／リンまたはニッケル／リンからなる請求項１２の砥粒。
【請求項１４】
クローム金属の第１層が０．１〜１０μｍの範囲の厚さを有する請求項１２の砥粒。
【請求項１５】
焼結金属結合砥粒加工工具に使用される被覆ダイヤモンド砥粒の製造方法であって、前記ダイヤモンド砥粒の表面に化学蒸着法または充填塩析出法により１つの均一な炭化物形成金属の第１層を付着させ、かつ無電解析出法によりコバルト／リン、ニッケル／リン若しくはそれらの混合物からなる少なくとも1つの非炭化物形成金属の第２層を付着させることを含む前記被覆ダイヤモンド砥粒の製造方法。
【請求項１６】
均一な炭化物形成金属の第１層が本質的にクロームからなり、かつ別の焼結工程を行うことなくダイヤモンド砥粒に化学的に結合される請求項１５の方法。
【請求項１７】
炭化物形成金属の第１層が０．１〜１０μｍの範囲の厚みに付着され、また第２層が被覆されていないダイヤモンド砥粒の重量を基準にして１０〜５０重量％の範囲の量で付着される請求項１５の方法。
【請求項１８】
２つの異なる第２層が無電解析出法で付着される請求項１５の方法。
【請求項１９】
第２層が次亜リン酸ニッケルまたは次亜リン酸コバルトの少なくとも１つの溶液から析出される請求項１５の方法。
【請求項２０】
被覆ダイヤモンド砥粒を焼結可能な金属と混合する工程と、混合物を周囲温度においてプレスして希望形状の固形物質を形成する工程と、固形物質を十分に高い温度に加熱して前記焼結可能な金属を焼結する工程との追加工程を含む請求項１５の方法。
【請求項２１】
焼結金属マトリックスおよび請求項１の砥粒からなる焼結金属結合砥粒加工工具。
【請求項２２】
焼結金属マトリックスと多層被覆ダイヤモンド砥粒とからなる砥粒加工工具であって、多層被覆が本質的にダイヤモンド砥粒の表面に化学的に結合された１つの均一な炭化物形成金属の第１層と、無電解で析出されたコバルト／リン、ニッケル／リン若しくはそれらの混合物からなる少なくとも１つの非炭化物形成金属の第２層とからなる前記砥粒加工工具。
【請求項２３】
炭化物形成金属の第１層が充填塩析出法または化学蒸着法により付着され、かつ非炭化物形成金属の第２層が無電解析出法により付着され、および前記炭化物形成金属の第１層が本質的にクロームからなり、また前記非炭化物形成金属の第２層がコバルト／リンまたはニッケル／リンからなる請求項２２の砥粒加工工具。
【請求項２４】
鋸刃のためのインサートである請求項２２の砥粒加工工具。
【発明の詳細な説明】
発明の背景
本発明は，多層金属被覆を有するダイヤモンド砥粒とおよび該砥粒の製造方法とに関するものである。これらの被覆ダイヤモンド砥粒はとくに焼結金属結合工具において使用され，ここで多層被覆はダイヤモンド砥粒をこのような工具内に保持することを補助しまた工具の摩耗抵抗を補助する。
金属被覆が，石およびコンクリートを鋸切断するのに使用されるような砥粒加工工具のマトリックス内へのダイヤモンド砥粒の保持性を改良することができるということは当業者に既知である。金属被覆ダイヤモンド砥粒には典型的には無電解析出法により付着されるニッケル被覆が工業的に使用される。このような砥粒は良好な性能を与えるが，ダイヤモンド砥粒の早い損耗を減少しかつ砥粒加工工具の摩耗を減少するために改良が望まれる。
無電解析出法（electroless deposition）により付着されるニッケル被覆はダイヤモンドの表面に化学的に結合されていない。ダイヤモンド表面により強力に付着する金属は，周知であり，かつモリブデン，チタンおよびクロームを含み，これらは炭化物形成体であり，かつ典型的には化学蒸着法またはスパッタリング法によりダイヤモンド表面に付着される。このような被覆およびこの被覆を析出する実施例が米国特許第３４６５９１６号；欧州特許第ＥＰ−Ａ−７９／３００３３７．７号；米国特許再発行第３４１３３号および米国特許第４０６３９０７号に開示されている。これらの被覆は，ダイヤモンド表面に対しニッケル被覆よりもより強力に結合するが，これらの被覆は形成される炭化物に応じて通常酸化されて脆化することがある。
炭化物形成金属層は，工具マトリックス内への保持を補助するために，ダイヤモンド粒子上の多層被覆の一部として使用されてきた。米国特許第３９２４０３１号はダイヤモンド粒子のための多層被覆を開示し，ここで第１の層は胴，ニッケルまたは鉄のベース金属を有する合金と，チタン，クロームまたはバナジウムのような炭化物形成金属とを含む。この合金層の上に無電解または電解析出法によりニッケルのような他の層を被覆してもよい。この合金はたかだか３０重量％の炭化物形成金属を含み，また炭化物を形成するために，被覆は真空蒸着法またはスパッタリング法により析出されたのちに高温で加熱される。
米国特許第４３７８９７５号は一方で砥粒本体を形成するのに使用されるペレット化ダイヤモンド粒子上の第１の被覆としてクロームを使用することを開示している。焼結銅／ニッケル合金はこれらのペレット化粒子上に耐摩耗性被覆を形成する。クローム層が炭化物を形成するか否かは未知であるが，一方圧粉ペレットはペレット化粒子を形成するときに９００℃の温度で焼結される。
米国特許第５０２４６８０号はマトリックス内への保持を補助するためのダイヤモンド粒子上の多層被覆の一部としてクローム，チタンまたはジルコニウム炭化物形成層の使用を開示している。２つの炭化物形成層；すなわち薄いベース層および厚い耐酸化性の第２層が付着される。無電解法により付着される第３の非炭化物形成層はオプションである。クローム，ジルコニウムまたはチタンのベース炭化物層は金属蒸着法により形成され，そのあとで被覆粒子を加熱して炭化物を形成することが好ましい。この層の化学蒸着は有利ではないといわれている。タングステンまたはタンタルの炭化物形成金属の第２層は化学蒸着法により付着され，そのあと層を加熱して適切な浸炭を与える。
多層被覆を付着させるこれらの方法は金属合金が，層の１つとして付着されるかまたは３つの明確な層が使用されるという点において複雑である。さらにこれらの方法はダイヤモンド粒子と工具マトリックスとの間の増大された結合力を金属被覆の浸炭により提供し，この浸炭の間にダイヤモンド粒子は高温にさらされる。高温はダイヤモンド結晶を劣化させ，結晶は切削工具の性能を落とすことになる。Ｃｈｅｎほか（米国特許第５０２４６８０号）はこの問題点を認識しているが過剰浸炭を回避すること以外の解決方法を提供していない。
ダイヤモンド粒子を劣化させることなく砥粒加工工具のマトリックス内にそれを保持することを補助する簡単な方法によりダイヤモンドに多層被覆を付着させて工具の耐摩耗性を改良することが望ましい。また，砥粒加工工具の耐摩耗性を向上するダイヤモンドのための多層被覆を提供することもまた望ましい。
発明の要約
したがって，２つの金属層のみを含む焼結金属結合砥粒加工工具内に改良された耐摩耗性を有する金属被覆ダイヤモンド砥粒を提供することが本発明の目的である。
ダイヤモンド粒子を劣化させる熱サイクルにこれらの粒子を露出させることを必要としない，工具の耐摩耗性を補助する付着力の強い多層金属被覆を有する金属被覆ダイヤモンド砥粒の製造方法を提供することが本発明の他の目的である。
結合力の強いクロームベース層およびそれに適合する第２層（無電解析出法により付着される）を有する多層金属被覆ダイヤモンド砥粒を含む，改良された耐摩耗性を有する砥粒加工工具を提供することが本発明のさらに他の目的である。
本明細書および特許請求の範囲をさらに調査することにより，本発明の他の目的および利点が当業者に明らかになろう。
これらの種々の目的はダイヤモンド砥粒が少なくとも２つの金属層で被覆される方法により達成される。炭化物形成層は第１層を提供しかつダイヤモンド砥粒の表面に化学的に結合される。これらの炭化物形成層は，タングステン，チタン，タンタル，ジルコニウム，モリブデン，ハフニウム，クローム，バナジウム，ケイ素，ニオブ，またはこれらの炭化物，ホウ化物あるいは窒化物からなる。外側の金属層は，ニッケル，コバルト，鉄，またはこれらの合金からなり，無電解析出法により付着される。第２の被覆は，典型的には被覆されていないダイヤモンド砥粒の１０〜５０重量％，好ましくは２０〜３５重量％の範囲内にある。本発明により提供される砥粒加工工具は焼結金属マトリックス内に結合された多層金属被覆ダイヤモンド砥粒を含む。被覆粒子をマトリックス内に結合して工具を形成するためには通常の方法が使用可能である。
詳細な説明
本発明に使用されるダイヤモンド砥粒はたとえば２０〜８０Ｕ．Ｓ．メッシュサイズの工具のような焼結金属結合工具において通常使用されるサイズのものである。この粒子サイズは１〜１５００μｍ，好ましくは１５０〜１０００μｍおよび最も好ましくは２００〜６００μｍの範囲内で広く変化可能である。通常サイズのダイヤモンド砥粒は十分な大きさを有するので，希望する工具のための切削プロフィルを提供し，かつ付着される金属被覆により著しく希釈されることはない。
本発明において使用されるダイヤモンド砥粒は天然または人工のものでよいが，人工のものは，典型的には触媒を用いるかまたは用いないで，高圧高温（ＨＰ／ＨＴ）のもとでグラファイトを転化することによって得られる。ダイヤモンドは２０〜８０Ｕ．Ｓ．メッシュの範囲内のサイズでありかつ転化プロセスから直接得られることが好ましい。しかしながら，使用されるダイヤモンド粒子は大きなサイズの材料から通常の方法により粉砕または微粉砕して得てもよい。
本来ダイヤモンド砥粒は，ケイ素，クローム，チタン，タングステン，ジルコニウム，ハフニウム，バナジウム，ニオブ，タンタル，モリブデン，またはこれらの炭化物，ホウ化物，窒化物で被覆される。クロームが好ましい。クロームのようなこれらの金属の幾つかを析出（deposite）する適切な方法は，クロームに対しては約６００〜１００℃，好ましくは８００〜９５０℃の範囲で運転する充填塩セメンテーション法（packed salt cementation process）である。典型的には，ダイヤモンド砥粒が炭化物形成金属との１つ以上のハロゲン化アルカリ金属またはハロゲン化アルカリ土類金属の溶融浴内に浸漬される。この方法は，炭化物形成金属をダイヤモンド粒子表面に化学的に結合して金属炭化物を形成することを可能にする。適切な塩浴析出法（salt bath deposition process）の詳細は米国特許第２７４６８８８号に記載されている。炭化物形成層は広範囲の厚さに付着させることができる。クロームは０．１〜１０μｍの範囲，さらには２〜５μｍの範囲の厚さであることが好ましい。
一次炭化物形成層を付着させるための他の方法として，害となる熱サイクルへの露出を制限して顕著な化学的結合が得られる方法もまた適切である。化学気相成長（ＣＶＤ）法が最も好ましくまた低圧化学気相成長（ＬＰＣＶＤ）法が使用されることがさらに好ましい。ＬＰＣＶＤ法は当業者には周知である。これらの技術は真空状態でかつ高い基板温度において反応性ガス混合物を使用してクロームのような炭化物形成金属を析出させる。ダイヤモンド砥粒を被覆する前に，表面から酸化物および揮発性不純物とくに表面酸化異物を除去することが好ましい。これらの不純物を除去しかつＬＰＣＶＤ法により金属層を析出させるための適切な技術が米国特許第４２８９５０３号に記載されており，この特許は立方晶窒化ホウ素上の酸化物を除去することを目的としている。
工具に改良耐摩耗性を提供するために第２層が無電解析出法（electroless deposition）により析出される。これらの第２層は第１層より厚くかつ粗い面を提供することが好ましい。
第２層として使用するために，ニッケル，コバルトまたは鉄のような非炭化物形成金属が好ましい。これらの金属のうち，ニッケルおよびコバルトが好ましい。無電解析出物は金属の次亜リン酸塩溶液から予成形（preform）されることが好ましい。ニッケル／次亜塩素酸塩はナトリウムおよび少量のリン（６〜１１重量％）の両方を析出する。適切な無電解析出法が米国特許第３５５６８３９号に記載されている。
本発明の被覆砥粒は典型的には１つのみの炭化物形成第１層とおよび１つの非炭化物形成第２層とからなるが，非炭化物形成金属の追加層はオプションである。例えば，クローム層とおよびコバルトまたは鉄の外側被覆との間に無電解析出法により付着される薄いニッケル／リン層を用いてもよい。
金属被覆の第２層は砥粒の約１０〜５０重量％の割合で付着されることが好ましい。被覆は砥粒の２０〜３５重量％の範囲の量で付着されることが最も好ましい。第１層の被覆は比較的薄く；したがって付着される被覆の合計はダイヤモンド砥粒の約１０〜６０重量％の範囲内である。合計被覆の好ましい割合は被覆されていない粒子の２０〜４０重量％の範囲内である。金属被覆の厚さは，粒子保持特性，潤滑特性および熱拡散特性のような工具の性状を制御するように変えてもよい。当業者が行っている通常の方法の１つは，日常調査により目的とする工具に対して被覆厚さおよびダイヤモンド粒度を変えることである。ダイヤモンド砥粒が複数の金属層で被覆されたのち，これらは焼結金属により結合された砥粒加工工具を形成するために使用される。
被覆されたダイヤモンド砥粒は，それが砥粒加工工具に使用されるとき通常の方法により適切な金属マトリックス内に浸漬される。たとえば被覆された砥粒および金属粒子の混合物が，周囲温度において，希望の形状にプレスされ，かつプレスされた粒子は加熱されて金属をその中に焼結させる。適切な金属はニッケル，コバルトなどを含む。クロームおよびニッケルで被覆されかつ焼結されたニッケル，コバルトおよび／またはコバルト／青銅マトリックスにより結合された３０〜４０メッシュダイヤモンド粒子からなる鋸刃に対する好ましい用途は工具インサートである。これらの工具インサートはいかなる形状でもよく，とくに通常石およびコンクリートを切削するのに使用れさる工具によく見られる形状のものでよい。
他の労力を費やすことなく，当業者は前記の説明から本発明を十分に利用することが可能であろう。したがって，以下の好ましい特定の実施態様は単なる実施例とみなされ，いかなる形でも本発明の開示を制限するものではない。
前記および以下の実施例において，すべての温度は℃であり，特記しない限りすべての割合および％は重量基準である。
以上および以下に引用されるすべての特許出願，特許および文献の開示はすべて，この場合本発明の参照文献として含まれるものである。
実施例
クローム被覆ダイヤモンド砥粒
ゼネラル・エレクトリック社（General Electric Company）によりＭＢＳ−７０，ＭＢＳ−７５０およびＭＢＳ−７６０の商標で提供されるすべて３０／４０メッシュサイズの人工ダイヤモンド砥粒の各々はそれぞれ塩浴内でクロームにより被覆される。塩溶は，クローム金属と，塩化ナトリウム，塩化カリウムおよび塩化カルシウムを含む塩の混合物とからなる。浴の温度は８５０〜９００℃の範囲に維持される。約２時間の処理ののち，粒子は０．５〜１．０μｍの厚さのクローム被覆を有している。
チタン被覆ダイヤモンド砥粒
ゼネラル・エレクトリック社（General Electric Company）によりＭＢＳ−７０，ＭＢＳ−７５０およびＭＢＳ−７６０の商標で提供されるすべて３０／４０メッシュサイズの人工ダイヤモンド砥粒の各々はそれぞれ塩浴内でチタンにより被覆される。塩浴は，チタン金属と，ＮａＣｌ，ＫＣｌおよびＣａＣｌ2とからなる。浴の温度は８５０°〜９００℃の範囲に維持される。約２時間後，粒子は０．５〜１．０μｍの厚さのチタン層を有している。
第２層被覆：無電解析出
上記のようなクローム被覆ＭＢＳ−７５０ダイヤモンド砥粒およびチタン被覆ＭＢＳ−７５０ダイヤモンド砥粒はそれぞれ，米国特許第３５５６８３９号に記載の方法と一致する無電解析出法によりコバルト／リン層で被覆される。クローム被覆ＭＢＳ−７６０およびチタン被覆ＭＢＳ−７６０はそれぞれニッケル／リン層で被覆される。めっき溶液としてコバルトまたはニッケルの次亜リン酸塩溶液が使用される。ｐＨはニッケル溶液に対して４〜５．５の範囲であり，またコバルト溶液に対して１２〜１４の範囲である。プロセス温度は６０〜９５℃の範囲に維持される。金属層はそれぞれ一連の分離浴から析出される。ニッケルまたはコバルトが消費されると浴は捨てられて，希望の被覆重量が得られるまでフレッシュ浴が使用される。典型的には，浴コンテナのサイズ，砥粒のサイズおよび浴の初期濃度に応じて５〜２０個の浴が使用される。ニッケル／リン層およびコバルト／リン層は砥粒の初期重量を基準にして２０〜４０重量％の量が析出され，また６〜１１重量％のリン含有量を有している。
第２層被覆：電解析出
上記のチタン被覆およびクローム被覆ＭＢＳ−７０，ＭＢＳ−７５０およびＭＢＳ−７６０ダイヤモンド砥粒の一部はそれぞれ，通常の電解析出法によりニッケルまたはコバルトのいずれかが被覆される。付着されるニッケルまたはコバルトの量は砥粒の初期重量を基準にして２０〜４０重量％の範囲である。
粒子保持性
上記のような被覆されていないまたは被覆されたダイヤモンド砥粒（ＭＢＳ−７０，ＭＢＳ−７５０およびＭＢＳ−７６０）がそれぞれ，石切削砥粒加工工具用に通常のコバルトマトリックスを用いてテストバー内に結合される。
テストバーは，上記の砥粒の粉末状マトリックス合金と，砥粒加工工具用に通常使用される都合で混合することにより得られる。混合物はテストバーの形状に圧縮され，マトリックス合金用に使用される通常の温度で焼結されかつ周囲温度に冷却される。テストバーは２″（インチ）長さ，１／４″幅および１／４″高さである。
製作されたバー内の相対ダイヤモンド保持は，一定の力（２．０×１０4ｍ／分）を加えるＩｎｓｔｒｏｍマシン内でその幅を横切ってバーを破断することにより試験される。以下の表１〜表３に報告されたパーセント保持はテストバーの破断断面における破断ダイヤモンド結晶のパーセントに相当する。
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これらの結果は概略値であるが，本発明の被覆されたダイヤモンド粒子が被覆されていないダイヤモンド砥粒および１層（クロームまたはチタン）のみが被覆されたダイヤモンド粒子よりも保持性において著しく優れていることを示している。さらにこのデータはクロームの第１層を有する多層被覆がチタンの第１層を有する粒子よりも保持性においていずれも優れていることを示している。
耐摩耗性
ゼネラル・エレクトリック社（General Electric Company）によりＭＢＳ−７０，ＭＢＳ−７５０およびＭＢＳ−７６０の商標で提供されるすべて３０／４０メッシュサイズの人工ダイヤモンド砥粒の各々が上記のような５つの変更態様に示した方法で被覆される。これらは，炭化物形成クロームの単層，炭化物形成クロームと無電解ニッケルまたはコバルト層のいずれかとの２層，および炭化物形成クロームと電解めっきコバルトまたはニッケル層のいずれかとの２層を含む。１〜１０の番号付けがなされた異なる粒子上に被覆された金属の組成および量（重量％）が以下に示されている。このときの異なる被覆粒子上の組合せ金属層被覆の全重量％は次のとおりである：
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金属被覆ダイヤモンド粒子は７″直径の鋸刃用セグメントに加工される。結合マトリックスは１００％コバルトであり，５０００ｐｓｉおよび８５０℃において３分間高温処理される。合計９つの弧状材（以下，セグメントという）（０．２４０″×０．１４０″×０．２０″）は円形鋼コア上に高周波ろう付されて耐摩耗性をテストするための呼称径７″の刃を製作する。
試験の前に各鋸刃は，炭化ケイ素砥粒を用いて形直しし，砂岩ブロックおよびＢａｒｒｅ花崗岩を試験条件のもとで鋸引きして刃を軽くドレッシングすることにより調整され，これにより安定化切削用表面を形成する。次に各セグメントの長さに沿ってあらかじめ選択された３つの位置（先端，中央および後端）において刃が測定され，また各鋸刃に対し半径方向高さの平均値が計算される。半径方向の測定は０．０００１″の精度で行われる。
鋸引き試験はＢａｒｒｅ花崗岩を４６．５ｉｎ2／分（３００ｃｍ2／分）の割合で鋸引きする修正表面グラインダで行われる。鋸引きは，０．３４４ｉｎ（１０．０ｍｍ）の切削深さおよび１１８．１ｉｎ／分（３ｍ／分）の横方向速度でアップカット鋸引きおよびダウンカット鋸引きが交互に行われる。すべての試験中の刃の回転速度は５９０４ＳＦＰＭ（３０ｍ／ｓ）に固定された。鋸引きの間３．５ガロン／分（３８  ｌ／分）の吐出速度で冷却水が刃に注入される。
７″刃による試験結果が耐摩耗性数で示されている。この数は鋸引きされた花崗岩の量（平方インチ）を刃の半径方向の０．００１インチ単位の平均摩耗量により除して計算される。通常条件下では，任意の特定の試験シリーズの刃により鋸引きされる花崗岩の量は少なくとも０．０１０インチの刃の半径方向摩耗を発生するのに必要な最小量として決定される。それぞれの耐磨耗性の結果が表４〜表７に示されている。
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上記データは，無電解で析出された外側の第２層金属被覆を有する多層被覆を付着した粒子は，電解で析出された第２層金属被覆を有する粒子および被覆されていない粒子に対し優れた耐摩耗性を提供することを示している。電解析出されたコバルトの第２層を有する多層被覆のあるものは，クローム単層のみを有する類似粒子よりも優れた耐摩耗性を提供する。
上記の実施例に使用されているものを本発明の一般的または特別に記載の反応物質および／または作業条件と置き換えることによって上記実施例を反復しても，同様な好結果を得ることができる。
上記の説明から当業者は本発明の本質的な特性を容易に認めることができ，また本発明の精神および範囲から逸脱することなくそれを種々の用途および条件に適合させて本発明の種々の変更態様および修正態様を実施することができる。