(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形金型内にセットされた転がり軸受の内部に、溶融状態の固形潤滑剤を圧力をかけて充填することにより、軸受内部に固形潤滑剤を組み込む固形潤滑剤充填転がり軸受の製造方法において、前記成形金型の本体が、前記転がり軸受の内外輪と共に軸受内部に充填空間を画成する複数のスライドコアを備えると共に、これらスライドコアが、充填境界となる内外輪との各当接部に向かって付勢されながら進退自在に各々独立して配設されており、前記各スライドコアが、充填境界となる内外輪との各当接部に圧接された状態で、前記充填空間に溶融状態の固形潤滑剤を圧力をかけて充填することを特徴とする固形潤滑剤充填転がり軸受の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、軸受に直接水がかかる洗浄機等、グリース潤滑方式を採用することができない厳しい環境下で使用される固形潤滑剤充填転がり軸受の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、転がり軸受の潤滑には、半固体状のグリースが使用されているが、屋外使用機械、印刷機械、撚線機、洗浄機、電動機器又は自動車部品等のように、潤滑剤自体の流動性が潤滑の妨げとなるような条件下で使用される各種軸受の場合、固形潤滑剤である潤滑油含有合成樹脂を軸受内空間に設けた固形潤滑剤充填転がり軸受が使用されている。
【０００３】
そこで、例えば特開平６−１５８０８４号公報には、超高分子量ポリエチレン等のプラスチックと潤滑グリースを混合した潤滑剤を軸受内に充填した状態で誘電加熱装置を用いて加熱することにより、内部の潤滑剤だけを加熱して融解し、その後冷却して樹脂を固化させる方法が開示されている。
【０００４】
また、例えば特開平８−３０９７９３号公報には、潤滑油含有合成樹脂として知られるポリオレフィン系樹脂、フェノール樹脂及びポリウレタン樹脂等の含油ポリマ成形品（固形潤滑剤）を得るため、射出成形機の加熱シリンダ内へ配設したスクリュウの回転によって加熱シリンダの材料入口部からスクリュウのヘッドと加熱シリンダのノズルとの間の材料出口部への含有ポリマ成形用材料の圧送時に、ホッパ内の前記材料を加圧して材料入口部へ供給して材料入口部内の材料の圧力を高め、材料出口部内へ圧送されて加熱された前記材料をスクリュウで軸方向に押圧して金型の凹状の成形部へ射出する製造方法が記載されている。
【０００５】
更に、含油ポリマ成形材料を成形金型にセットされた軸受に封入し、加熱プレスにて成形金型及び軸受を加熱すると共に、含油ポリマ成形材料を圧縮，加熱し、その後冷却して含油ポリマ成形品を得るという圧縮成形法も実施されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した如き特開平６−１５８０８４号公報に開示された潤滑油含有合成樹脂の製造方法や、成形金型にセットされた軸受に封入した含油ポリマ成形材料を圧縮，加熱して含油ポリマ成形品を得るという圧縮成形法では、各処理工程がバッチ処理となってしまう。
【０００７】
更に、これらの方法においては、転がり軸受の内外輪と成形金型とで画成された軸受内の充填空間に含油ポリマ成形材料を充填して固化するが、充填境界となる開放型転がり軸受における内外輪の両側端面や、密封型転がり軸受におけるシール溝に寸法精度のばらつき等がある場合には、成形金型との間に生じた隙間から含油ポリマ成形材料がはみ出した状態で固形化する虞があり、はみ出した固形潤滑剤を除去する後処理が必要であった。
そこで、これらの方法により得られる固形潤滑剤充填転がり軸受は、生産性に乏しく、量産性がないという問題があった。
【０００８】
一方、上述した特開平８−３０９７９３号公報に開示された含油ポリマ成形品の製造方法では、スクリュウ式射出成形機による含油ポリマ成形品材料の射出成形が可能になり、含油ポリマ成形品を高い生産性で量産することができる。
しかしながら、上記含油ポリマ成形品を用いて固形潤滑剤充填転がり軸受を製造する場合には、軸受内の空間に合わせた含油ポリマ成形品を成形する為に複雑な形状のキャビティを備えた金型が必要になると共に、別途成形された含油ポリマ成形品を軸受に組み込む為の組込み工程が必要となり、製造コストの上昇を招くという問題があった。
【０００９】
従って、本発明の目的は上記課題を解消することに係り、高い生産性及び量産性を得ることができ、製造コストの上昇を抑えることができる良好な固形潤滑剤充填転がり軸受の製造方法を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明の上記目的は、成形金型内にセットされた転がり軸受の内部に、溶融状態の固形潤滑剤を圧力をかけて充填することにより、軸受内部に固形潤滑剤を組み込む固形潤滑剤充填転がり軸受の製造方法において、前記成形金型の本体が、前記転がり軸受の内外輪と共に軸受内部に充填空間を画成する複数のスライドコアを備えると共に、これらスライドコアが、充填境界となる内外輪との各当接部に向かって付勢されながら進退自在に各々独立して配設されており、前記各スライドコアが、充填境界となる内外輪との各当接部に圧接された状態で、前記充填空間に溶融状態の固形潤滑剤を圧力をかけて充填することを特徴とする固形潤滑剤充填転がり軸受の製造方法により達成される。
【００１１】
上記構成によれば、成形金型内にセットされた転がり軸受の内外輪と共に軸受内部に充填空間を画成する複数のスライドコアが、充填境界となる内外輪との各当接部に圧接される。
そこで、充填境界となる開放型転がり軸受における内外輪の両側端面や、密封型転がり軸受におけるシール溝に寸法精度のばらつき等がある場合にも、前記成形金型の各スライドコアとの間には、溶融状態の固形潤滑剤がはみ出す隙間が生じるのを防止できる。従って、充填空間からはみ出した溶融状態の固形潤滑剤が非充填空間で固形化する虞がなく、はみ出した固形潤滑剤を除去する後処理が不要である。
【００１２】
尚、本発明における固形潤滑剤の樹脂成分としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン、ポリメチルペンテン等の基本的に同じ化学構造を有するポリオレフィン系樹脂の群から選択された合成樹脂に、潤滑剤としてポリαーオレフィン油のようなパラフィン系炭化水素油、ナフテン系炭化水素油、鉱油、ジアルキルジフェニルエーテル油のようなエーテル油、フタル酸エステルのようなエステル油等の何れかを単独若しくは混合油の形で混ぜて調整した原料を、樹脂の融点以上で加熱して可塑化し、その後冷却することで固形状にしたものであることが好ましい。
【００１３】
尚、前記潤滑剤の中に予め酸化防止剤、錆止め剤、摩耗防止剤、あわ消し剤、極圧剤等の各種添加剤を加えたものでもよい。
又、上述した潤滑剤含有ポリマの組成比は、全重量に対してポリオレフィン系樹脂１０〜５０重量％、潤滑剤９０〜５０重量％であることが好ましい。
ポリオレフィン系樹脂が１０重量％の場合は、あるレベル以上の硬さ・強度が得られず、軸受の回転などによって負荷がかかった時に初期の形状を維持するのが難しくなり、軸受の内部空間から脱落する等の不具合を生じる可能性が高くなる。又、ポリオレフィン系樹脂５０重量％を超える場合（即ち、潤滑剤が５０重量％未満の場合）は、軸受への潤滑剤の供給が少なくなり、軸受の寿命が短くなってしまう。
【００１４】
上記合成樹脂の群は、基本構造は同じでその平均分子量が異なっており、７００〜５×１０6 の範囲に及んでいる。平均分子量７００〜１×１０4 というワックス（例えば、ポリエチレンワックス）に分類されるものと、平均分子量１×１０4 〜１×１０6 という比較的低分子量のものと、平均分子量１×１０6 〜５×１０6 という超高分子量のものとを、単独若しくは必要に応じて混合して用いる。そして、比較的低分子量のものと潤滑剤との組み合わせによって、ある程度の機械的強度、潤滑剤供給能力、保油性を持つ潤滑剤含有ポリマが得られる。
【００１５】
上記合成樹脂の群の中の比較的低分子量のものの一部を、ワックスに分類されるものに置き換えると、ワックスに分類されるものと潤滑剤との分子量の差が小さいために、潤滑剤との親和性が高くなり、結果として潤滑剤含有ポリマの保油性が向上し、長期間に渡っての潤滑剤の供給が可能になる。但しその反面、機械的強度は低下する。ワックスとしては、ポリエチレンワックスのようなポリオレフィン系樹脂の他、融点が１００〜１３０℃以上の範囲にある炭化水素系のもの（例えば、パラフィン系合成ワックス）であれば使用できる。
【００１６】
それに対して、上記合成樹脂の群の中の比較的低分子量のものの一部を、超高分子量のものに置き換えると、超高分子量ものと潤滑剤との分子量の差が大きいために、潤滑剤との親和性が低くなり、結果として潤滑剤含有ポリマの保油性が低下し、潤滑性含有ポリマからの潤滑剤の滲み出しが速くなる。それによって、潤滑剤含有ポリマから供給可能な潤滑剤量に達する時間が短くなり、軸受の寿命が短くなる。但し、機械的強度は向上する。
【００１７】
そこで、成形性、機械的強度、保油性、潤滑剤供給量のバランスを考慮すると、潤滑剤含有ポリマの組成比としては、ワックスに分類されるもの０〜５重量％、比較的低分子量のもの８〜４８重量％、超高分子量のもの２〜２０重量％、３つの樹脂分の合計１０〜５０重量％（残りが潤滑剤９０〜５０重量％）が好適である。
【００１８】
上記固形潤滑剤の成形用材料形態は、ペースト状で流動性を有する状態であり、その成形用材料を例えばインラインスクリュウ式射出成形機の材料入口部に投入し、樹脂融点以上に加熱された加熱シリンダ内へ圧力をかけて押し込む。該加熱シリンダ内には、外周面に螺旋状溝を有するスクリュウが配置されており、前記成形用材料は、スクリュウの回転に伴って螺旋状溝によって押し出されるように射出口側へ計量充填されつつ、加熱される。そして成形用材料は、射出口から成形金型内に射出される。
【００１９】
以下、添付図面に基づいて本発明の一実施形態に係る固形潤滑剤充填転がり軸受の製造方法を詳細に説明する。図１は本発明の一実施形態に係る固形潤滑剤充填転がり軸受の製造方法を実施するために用いられる成形金型の一例を示す断面図であり、図２は図１に示した成形金型の要部拡大断面図であり、図３は図２のＡ部拡大断面図である。
【００２０】
図１に示したように、本実施形態に係る成形金型１０の本体は、射出成形機型締装置の固定盤に取付けられる固定金型１１と、該型締装置の可動盤に取付けられる可動金型１２とを備えており、該可動金型１２の金型分割面ＰＬに凹設されたキャビティ内にセットされた密閉型転がり軸受（以下、転がり軸受という）２０の内部に、図示しないインラインスクリュウ式射出成形機から射出された溶融状態の固形潤滑剤を圧力をかけて充填する。
【００２１】
ここで、前記転がり軸受２０の寸法許容差は、軸受内径や外径に対しては非常に厳しいものとなっているが、軸受の幅方向の寸法許容差は、例えば内輪２１の内径が１０ｍｍ、外輪２２の外径が２６ｍｍ、幅が８ｍｍの深溝玉軸受の場合、０〜０．１２０ｍｍである。又、図３に示した外輪２２のシール溝２２ａの高さＣに対する製造寸法許容差は±０．０７ｍｍ、内輪２１のシール溝２１ａの高さＤに対する製造寸法許容差は±０．０５ｍｍである。
【００２２】
そこで、前記転がり軸受２０の幅方向の寸法許容差に対応して、前記成形金型１０との間に生じた隙間から溶融状態の固形潤滑剤がシール溝２１ａ，２２ａ側へはみ出すことがないように、図１及び図２に示したように、上記成形金型１０の本体は、前記転がり軸受２０の内外輪２１，２２と共に軸受内部に充填空間２３を画成する複数のスリーブ１３ａ，１３ｂ，１４ａ，１４ｂを備えている。
【００２３】
これらスリーブ１３ａ，１３ｂ，１４ａ，１４ｂは、それぞれ固定金型１１に装着されるスリーブ１３ａ，１４ａと、可動金型１２に装着されるスリーブ１３ｂ，１４ｂとで対を成しており、可動金型１２が閉じられた際には、キャビティ内にセットされた前記転がり軸受２の内外輪２１，２２を挟持すると共に各先端縁が各シール溝２１ａ，２２ａに当接する（図３、参照）。
【００２４】
更に、前記スリーブ１３ａ，１３ｂ，１４ｂは、それぞれ固定金型１１及び可動金型１２に積層された複数の皿バネ１５を介して弾性的に支持されており、充填境界となる前記内外輪２１，２２のシール溝２１ａ，２２ａとの各当接部Ｅに向かって付勢されながら所定量進退自在に各々独立して配設されたスライドコアとして構成されている。
【００２５】
一方、前記スリーブ１４ａは、固定金型１１内に固定されており、先端縁が対向する外輪２２のシール溝２２ａにおける当接部Ｅに当接することにより、可動金型１２の移動方向（図１中、上下方向）に沿って若干の遊びをもってキャビティ内にセットされた前記転がり軸受２０の位置決めを行っている。
【００２６】
即ち、各スリーブ１３ａ，１３ｂ，１４ａ，１４ｂの先端縁は、それぞれ前記可動金型１２の閉じ方向（図１中、上方向）への移動に伴って、該可動金型１２の軸受収容部であるキャビティ内にセットされた前記転がり軸受２０における内外輪２１，２２の各シール溝２１ａ，２２ａの当接部Ｅに、それぞれ可動金型１２の移動方向（図１中、上下方向）から所定の圧力をもって当接される。
【００２７】
前記転がり軸受２０の内外輪２１，２２に当接された各スリーブ１３ａ，１３ｂ，１４ａ，１４ｂは、それぞれ該転がり軸受２０の両端開口部をそれぞれ独立して塞ぎ、該転がり軸受２０の充填空間２３における充填境界、すなわち固形潤滑剤の充填部分と非充填部分との境界を形成する。
そしてこの状態で、上記成形金型１０が取り付けられた図示しないインラインスクリュウ式射出成形機により、成形金型１０内に形成されたランナー１６及びゲート１７を介して、転がり軸受２０の充填空間２３内への溶融状態の固形潤滑剤の圧力をかけた充填が行われる。
【００２８】
この際、各スリーブ１３ａ，１３ｂ，１４ａ，１４ｂの先端縁と当接して充填境界となる転がり軸受２０のシール溝２１ａ，２２ａの高さＣ，Ｄに、寸法精度のばらつき等がある場合にも、前記成形金型１０の各スリーブ１３ａ，１３ｂ，１４ａ，１４ｂとの間には、溶融状態の固形潤滑剤がはみ出す隙間が生じるのを防止できる。
そして、固形潤滑剤充填後の転がり軸受２０及びランナー１６は、それぞれ対応する各エジェクタピン１８，１９によって金型外に排出される。
【００２９】
そこで、上述した本実施形態に係る成形金型１０を用いた転がり軸受２０の製造方法によれば、例えば特開平８−３０９７９３号公報等に開示された公知の圧送ホッパを備えたインラインスクリュウ式射出成形機により前記成形金型１０内にセットした転がり軸受２０の充填空間２３内に溶融状態の固形潤滑剤を射出成形することで、複雑な形状のキャビティを備えた金型を用いたり、予め別途成形された固形潤滑剤を軸受内に組み込む為の組込み工程等が必要なくなり、良好な固形潤滑剤充填転がり軸受を高い生産性で量産することができる。
【００３０】
また、溶融状態の固形潤滑剤が充填された前記転がり軸受２０の充填空間２３から溶融状態の固形潤滑剤がはみ出し、シール溝２１ａ，２２ａ内等の非充填空間で固形化する虞はなく、はみ出した固形潤滑剤を除去する後処理が不要である。
従って、本発明の固形潤滑剤充填転がり軸受の製造方法によれば、製造コストの上昇を抑えて安価な固形潤滑剤充填転がり軸受を得ることができる。
【００３１】
尚、前記成形金型１０内にセットされた転がり軸受２０の内外輪２１，２２に対する各スリーブ１３ａ，１３ｂ，１４ａ，１４ｂの当接圧力は、付勢手段であるそれぞれ対応する皿バネ１５の厚み及び材質等を変更することにより、所望の値に自在に調節可能である。これにより、前記内外輪２１，２２の各シール溝２１ａ，２２ａにおける当接部Ｅからの固形潤滑剤のはみ出しや、該当接部Ｅへの圧痕等が防止される。又、前記付勢手段は、本実施形態における皿バネ１５に限定されるものではなく、成形金型のサイズや構造によっては、圧縮コイルバネ等の他のバネ部材、空気圧力や油圧力等も採用することができる。
【００３２】
また、前記固定金型１１に装着された各スリーブ１３ａ，１４ａ間の嵌め合い部、及び可動金型１２に装着された各スリーブ１３ｂ，１４ｂ間の嵌め合い部は、それぞれすきまばめであるが、それらの嵌め合いスキマを最適な最小値に管理することにより、各スリーブ１３ａ，１４ａ間及びスリーブ１３ｂ，１４ｂ間の嵌め合い部から溶融状態の固形潤滑剤が漏洩したり、冷却後にバリが発生することはない。
【００３３】
更に、溶融状態の固形潤滑剤を前記転がり軸受２０の充填空間２３内に充填するためのゲート１７は、該固形潤滑剤の充填容積に応じて多点ゲートとすることもできる。
又、上記実施形態においては、密閉型転がり軸受の充填空間に溶融状態の固形潤滑剤を充填する方法について説明したが、本発明の製造方法は開放型転がり軸受にも対応できることは云うまでもない。
尚、成形金型内にセットされた転がり軸受の内外輪と共に軸受内部に充填空間を画成する複数のスライドコアが、充填境界となる内外輪との各当接部に圧接される上記実施形態の金型構造は、圧縮成形法において使用される圧縮成形金型にも応用することができ、同様な効果が得られる。
【００３４】
次に、本発明の固形潤滑剤充填転がり軸受の製造方法に基づく実施例と、従来の固形潤滑剤充填転がり軸受の製造方法に基づく比較例との効果を比較する。
（実施例）
実施例にて使用する固形潤滑剤の組成は、以下の通りである。
▲１▼高密度ポリエチレン（比較的低分子量に分類）：１０重量％
▲２▼超高分子量ポリエチレン（超高分子量に分類）：１２．５重量％
▲３▼ポリエチレンワックス（ワックスに分類）：２．５重量％
▲４▼鉱油：７５重量％
【００３５】
製造する転がり軸受２０としては、内輪の内径が１０ｍｍ、外輪の外径が２６ｍｍ、幅が８ｍｍの深溝玉軸受を用意した。射出成形機としては、（株）名機製作所製のインラインスクリュウ式射出成形機を用いた。
成形金型としては、前記転がり軸受２０の寸法に対応する上述の成形金型１０を用いた。
又、成形条件としては、金型温度を５０℃、溶融状態の上記固形潤滑剤の温度を１７５℃、射出圧力を３０ＭＰａ、冷却時間１０秒とした。
【００３６】
本実施例の製造方法により製造された固形潤滑剤充填転がり軸受２０は、内外輪２１，２２の各シール溝２１ａ，２２ａへの固形潤滑剤のはみ出しもなく、後処理はゲート１７切断のみであり、５秒／個の処理時間で完了した。
また、前記成形金型１０の各スリーブ１３ａ，１３ｂ，１４ａ，１４ｂの耐久性及び磨耗状態を確認するため、上記同形状の転がり軸受２０を１０００個製造したところ、固形潤滑剤のはみ出しもなく、耐久性（量産性）にも優れていることが判った。
【００３７】
（比較例）
使用する固形潤滑剤の組成、転がり軸受２０、射出成形機及び成形条件は、上記実施例と同一にすると共に、成形金型としては、図４に示した成形金型３０（治具）を用いて前記転がり軸受２０内に固形潤滑剤を射出充填した。
【００３８】
前記成形金型３０は、図４及び図５に示したように、前記転がり軸受２０をセットする軸受収容部３３が設けられたプレート３１と、該プレート３１に締付ボルト３４を介して締付固定されるゲートプレート３２とから成る。
前記ゲートプレート３２には、溶融状態の固形潤滑剤を充填する為のランナー３５及びゲート３６が設けられている。
【００３９】
前記成形金型３０は、プレート３１の軸受収容部３３に転がり軸受２０がセットされ、締付ボルト３４の締め付けによりゲートプレート３２が固定される。
この状態で、前記成形金型３０は、図示しない射出成形機の型締装置に取り付けられた金型枠に装着され、型閉じ後、ランナー３５及びゲート３６を介して溶融状態の固形潤滑剤が該転がり軸受２０の充填空間２３内に充填される。
【００４０】
上述した本発明の実施形態の説明でも述べたように、転がり軸受２０の幅方向の寸法許容差や内外輪２１，２２の各シール溝２１ａ，２２ａの高さに対する製造寸法許容差は、軸受内径や外径に対する寸法許容差に比べて非常に大きい。
従って、比較例に用いる成形金型３０は、図５に示したように、充填境界となる前記転がり軸受２０のプレート３１及びゲートプレート３２との当接部Ｆが、それぞれ外輪２２のシール溝２２ａ，２２ａに対応する箇所のみとする必要がある。即ち、前記転がり軸受２０の内輪２１のシール溝２１ａや軸受幅方向の両側面を同時にプレート３１及びゲートプレート３２に接触させることは、製造寸法の許容差上成立しない。
【００４１】
その結果、比較例において製造された固形潤滑剤充填転がり軸受２０は、軸受と各プレート３１，３２とに隙間がある箇所（例えば、内輪２１のシール溝２１ａや、軸受幅方向の寸法が小さい場合の内輪２１の両端面と各プレート３１，３２との間）にまで、溶融した固形潤滑剤がはみ出てしまう。
そこで、このままではシール溝２１ａへのシール挿入が不可能となるので、はみ出した固形潤滑剤をカッター等で切除する後処理が必要であった。
【００４２】
そして、上記実施例と同じ作業者が、上記後処理を行ったところ、約４分／個の処理時間を要した。加えて、上記プレート３１及びゲートプレート３２間への転がり軸受２０の装着作業、締付ボルト３４の締付作業、取り外し作業及び固形潤滑剤の充填作業等を考慮すると、非常に生産効率が低く、量産性がないことが判った。
【００４３】
従って、上記実施例からも明らかなように、本発明の固形潤滑剤充填転がり軸受の製造方法によれば、製造時の寸法精度にバラツキのある内外輪２１，２２の各シール溝２１ａ，２２ａに、固形潤滑剤のはみ出し等による後処理の必要が生じることを防止でき、ゲート１７の切断処理のみで済むので、前記内外輪２１，２２の各シール溝２１ａ，２２ａには、ゴムシールや鋼鈑シール等の軸受シールを迅速かつ容易に装着することができ、製造コストの上昇を抑えた安価な固形潤滑剤充填転がり軸受を得ることができる。
【００４４】
【発明の効果】
上述した如き本発明の固形潤滑剤充填転がり軸受の製造方法によれば、成形金型内にセットされた転がり軸受の内外輪と共に軸受内部に充填空間を画成する複数のスライドコアが、充填境界となる内外輪との各当接部に圧接される。そこで、充填境界となる開放型転がり軸受における内外輪の両側端面や、密封型転がり軸受におけるシール溝に寸法精度のばらつき等がある場合にも、前記成形金型の各スライドコアとの間には、溶融状態の固形潤滑剤がはみ出す隙間が生じるのを防止できる。従って、充填空間からはみ出した溶融状態の固形潤滑剤が非充填空間で固形化する虞がなく、はみ出した固形潤滑剤を除去する後処理が不要である。従って、高い生産性及び量産性を得ることができ、製造コストの上昇を抑えることができる良好な固形潤滑剤充填転がり軸受の製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る固形潤滑剤充填転がり軸受の製造方法を実施するために用いられる成形金型の一例を示す断面図である。
【図２】図１に示した成形金型の要部拡大断面図である。
【図３】図２のＡ部拡大断面図である。
【図４】比較例としての固形潤滑剤充填転がり軸受の製造方法を実施するために用いられる成形金型を示す断面図である。
【図５】図４のＢ部拡大断面図である。
【符号の説明】
１０  成形金型
１１  固定金型
１２  可動金型
１３ａ，１３ｂ  スリーブ（スライドコア）
１４ａ，１４ｂ  スリーブ（スライドコア）
１５  皿バネ
２０  転がり軸受（固形潤滑剤充填転がり軸受）
２１  内輪
２１ａ  シール溝
２２  外輪
２２ａ  シール溝
Ｅ  当接部
【図１】
0003821207.tif 000002
【図２】
0003821207.tif 000003
【図３】
0003821207.tif 000004
【図４】
0003821207.tif 000005
【図５】
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