(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基部と、該基部から突出形成された中空状のシール部とを有するウエザーストリップの製造方法であって、
加熱により可塑化状態にある熱可塑性材料を用いて少なくとも基部及び中空状のシール部を有する長尺状の押出成形体を得る押出成形工程と、
前記押出成形体の前記シール部のうち少なくとも所定の湾曲部に対応する部位を、直線状部位に対応するシール部の外形と同等又はほぼ同等形状の成形面を有する金型又は治具にセットし、かつ、シール部のうち少なくとも所定の湾曲部に対応する部位を再度の加熱により軟化させた状態で、シール部内部にガスを吹き込むことで、前記シール部のうち少なくとも湾曲部に対応する軟化させられた部位を膨張させる膨張工程と
を備えたことを特徴とするウエザーストリップの製造方法。
【請求項２】
基部と、該基部から突出形成された中空状のシール部とを有するウエザーストリップの製造方法であって、
加熱により可塑化状態にある熱可塑性材料を用いて少なくとも基部及び中空状のシール部を有する長尺状の押出成形体を得る押出成形工程と、
前記押出成形体の両端を型成形法により型接続する型接続工程と、
前記押出成形体の前記シール部のうち少なくとも所定の湾曲部に対応する部位を、直線状部位に対応するシール部の外形と同等又はほぼ同等形状の成形面を有する金型又は治具にセットし、かつ、シール部のうち少なくとも所定の湾曲部に対応する部位を再度の加熱により軟化させた状態で、シール部内部にガスを吹き込むことで、前記シール部のうち少なくとも湾曲部に対応する軟化させられた部位を膨張させる膨張工程と
を備えたことを特徴とするウエザーストリップの製造方法。
【請求項３】
前記膨張工程に際しては、前記シール部のうち少なくとも所定の湾曲部に対応する部位の両側を封鎖した状態で、前記シール部内部にガスを吹き込むことを特徴とする請求項１又は２に記載のウエザーストリップの製造方法。
【請求項４】
前記膨張工程に際しては、先端が前記シール部内部に臨むようノズルを差し込み、該ノズルから前記シール部内部にガスを吹き込むことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のウエザーストリップの製造方法。
【請求項５】
前記膨張工程に際しては、先端が前記シール部内部に臨むよう前記基部側からノズルを差し込み、該ノズルから前記シール部内部にガスを吹き込むことを特徴とする請求項４に記載のウエザーストリップの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性材料で形成され、少なくとも中空状のシール部を有するウエザーストリップの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、自動車等の車両のドア開口周縁、或いはドア周縁等には、ウエザーストリップが設けられる。かかるウエザーストリップは、例えば基部と、該基部から突出形成された中空状のシール部とを有しており、基部がドア開口周縁、或いはドア周縁の被取着部に対し嵌め込まれることによって、取付けられる。また、ドア閉時等には、前記シール部がドア開口周縁又はドア周縁との押圧により潰れ変形することによって、ドアとボディとの間がシールされる。かかるウエザーストリップは、通常、ＥＰＤＭ等のゴム材料により構成され、そのうち長手方向の多くの部分が所謂押出成形法によって成形される。但し、コーナー部分等については、湾曲或いは屈曲によって前記シール部が潰れ、外観品質の低下やシール性の低下を招いてしまうおそれがあるため、別途型成形法によって成形されるのが一般的である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、押出成形部と型成形部とは、それぞれ別の工程によって、かつ、別材料で成形されるものであるため、両者の境界部分に接続段差が生じやすく、しかも両者の色艶に微妙な差異が生じやすく、色艶を合わせるのに困難性を伴うといった不具合の生じるおそれがある。特に、型成形部の箇所が多い場合には、上記不具合は顕著なものとなる。
【０００４】
これに対し、押出成形に際し、シール部の大きさを部位によって変化させる所謂可変押出成形を行うことが考えられる。かかる可変押出成形によって、予めコーナー部に対応するシール部を大きめに成形しておくことで、潰れによるシール性の低下等の抑制が図られ、しかも、型成形部の箇所を少なくできることで接続段差や色艶に関する不具合の抑制が図られる。ところが、上記技術では、シール部の大きさを変更させる制御が難しく、しかも可変押出成形を行うための高価な設備が必要となるという問題がある。
【０００５】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、比較的簡易な設備で、かつ、困難性を伴うことなく製造できるとともに、潰れによるシール性の低下の抑制、及び、接続段差や色艶に関する不具合の抑制を図ることのできるウエザーストリップの製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
以下、上記目的を解決するのに適した各手段につき、項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果等を付記する。
【００１１】
手段１．基部と、該基部から突出形成された中空状のシール部とを有するウエザーストリップの製造方法であって、
加熱により可塑化状態にある熱可塑性材料を用いて少なくとも基部及び中空状のシール部を有する長尺状の押出成形体を得る押出成形工程と、
前記押出成形体の前記シール部のうち少なくとも所定の湾曲部に対応する部位を、直線状部位に対応するシール部の外形と同等又はほぼ同等形状の成形面を有する金型又は治具にセットし、かつ、シール部のうち少なくとも所定の湾曲部に対応する部位を再度の加熱により軟化させた状態で、シール部内部にガスを吹き込むことで、前記シール部のうち少なくとも湾曲部に対応する軟化させられた部位を膨張させる膨張工程と
を備えたことを特徴とするウエザーストリップの製造方法。
【００１２】
手段１によれば、押出成形工程では、加熱により可塑化状態にある熱可塑性材料が用いられて、少なくとも基部及び中空状のシール部を有する長尺状の押出成形体が得られる。また、膨張工程では、前記押出成形体のシール部のうち少なくとも所定の湾曲部に対応する部位が、直線状部位に対応するシール部の外形と同等又はほぼ同等形状の成形面を有する金型又は治具にセットされ、かつ、シール部のうち少なくとも所定の湾曲部に対応する部位が再度の加熱により軟化させられた状態で、シール部内部にガスが吹き込まれることで、前記シール部のうち少なくとも湾曲部に対応する軟化させられた部位が膨張させられる。これにより、所定の湾曲部においては潰れ変形がなくなることから、シール性が低下してしまうといった事態が抑制される。しかも、所定の湾曲部については型成形部としなくてもよいことから、型成形部の箇所を少なくできる。そのため、接続段差や色艶に関する不具合の抑制を図ることができる。また、押出成形に際しシール部の大きさを変更させるといった制御を行わなくてもよいことから、設備が複雑で高価なものとはならず、しかも、製造に困難性を伴わない。
【００１３】
手段２．基部と、該基部から突出形成された中空状のシール部とを有するウエザーストリップの製造方法であって、
加熱により可塑化状態にある熱可塑性材料を用いて少なくとも基部及び中空状のシール部を有する長尺状の押出成形体を得る押出成形工程と、
前記押出成形体の両端を型成形法により型接続する型接続工程と、
前記押出成形体の前記シール部のうち少なくとも所定の湾曲部に対応する部位を、直線状部位に対応するシール部の外形と同等又はほぼ同等形状の成形面を有する金型又は治具にセットし、かつ、シール部のうち少なくとも所定の湾曲部に対応する部位を再度の加熱により軟化させた状態で、シール部内部にガスを吹き込むことで、前記シール部のうち少なくとも湾曲部に対応する軟化させられた部位を膨張させる膨張工程と
を備えたことを特徴とするウエザーストリップの製造方法。
【００１４】
手段２によれば、押出成形工程では、加熱により可塑化状態にある熱可塑性材料が用いられて、少なくとも基部及び中空状のシール部を有する長尺状の押出成形体が得られる。また、型接続工程では、押出成形体の両端が型成形法により型接続され、環状とされる。さらに、膨張工程では、前記押出成形体のシール部のうち少なくとも所定の湾曲部に対応する部位が、直線状部位に対応するシール部の外形と同等又はほぼ同等形状の成形面を有する金型又は治具にセットされ、かつ、シール部のうち少なくとも所定の湾曲部に対応する部位が再度の加熱により軟化させられた状態で、シール部内部にガスが吹き込まれることで、前記シール部のうち少なくとも湾曲部に対応する軟化させられた部位が膨張させられる。これにより、所定の湾曲部においては潰れ変形がなくなることから、シール性が低下してしまうといった事態が抑制される。しかも、所定の湾曲部については型成形部としなくてもよいことから、型成形部の箇所を少なくできる。そのため、接続段差や色艶に関する不具合の抑制を図ることができる。また、押出成形に際しシール部の大きさを変更させるといった制御を行わなくてもよいことから、設備が複雑で高価なものとはならず、しかも、製造に困難性を伴わない。
【００１５】
手段３．前記膨張工程に際しては、前記シール部のうち少なくとも所定の湾曲部に対応する部位の両側を封鎖した状態で、前記シール部内部にガスを吹き込むことを特徴とする手段１又は２に記載のウエザーストリップの製造方法。
【００１６】
手段３によれば、膨張工程に際しては、シール部のうち少なくとも所定の湾曲部に対応する部位の両側が封鎖された状態で、シール部内部にガスが吹き込まれる。このため、前記部位の膨張が行われやすく、しかもガスが漏出してしまうことによる不具合を抑制でき、内部圧力の調整等も比較的容易に行うことができる。
【００１７】
手段４．前記膨張工程に際しては、先端が前記シール部内部に臨むようノズルを差し込み、該ノズルから前記シール部内部にガスを吹き込むことを特徴とする手段１乃至３のいずれかに記載のウエザーストリップの製造方法。
【００１８】
手段４によれば、膨張工程に際しては、先端が前記シール部内部に臨むようノズルが差し込まれ、この状態においてノズルからシール部内部にガスが吹き込まれる。このため、膨張を効率的に行うことができ、しかも膨張に際しての痕跡も残りにくい。なお、「基部と、該基部から突出形成された中空状のシール部とを有するウエザーストリップの製造方法において、前記膨張工程に際しては、先端が前記シール部内部に臨むよう前記基部側からノズルを差し込み、該ノズルから前記シール部内部にガスを吹き込むこと」としてもよい。すなわち、手段５としてもよい。
手段５．前記膨張工程に際しては、先端が前記シール部内部に臨むよう前記基部側からノズルを差し込み、該ノズルから前記シール部内部にガスを吹き込むことを特徴とする手段４に記載のウエザーストリップの製造方法。
この場合には、ノズルが基部側から差込まれることから、ノズル差込によって形成された孔等の痕跡を外部から視認される機会がほとんどなく、痕跡による外観品質の低下を抑制することができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下に、一実施の形態について図面を参照しつつ説明する。
【００２０】
図２，３に示すように、自動車１の側方のドア２の周縁には、ウエザーストリップ３が設けられる。ウエザーストリップ３は、環状をなし、ドア２の全周にわたって取付けられている。また、ウエザーストリップ３は、ドア２の後上部に対応する第１コーナー部４（図３において網掛模様を付した部分）と、ドアミラー近傍に位置する第２コーナー部５（図３におけるα部分）とを備えている。本実施の形態では、第１コーナー部４を除く部分は所謂押出成形法により成形されており、第１コーナー部４については、従来と同様、型成形法により接続成形されている。つまり、本実施の形態では、第２コーナー部５については、直線状の部位と同様、押出成形法により成形されている。
【００２１】
さらに、図４に示すように、ウエザーストリップ３は、取付基部１１及びシール部１２を備えている。両者１１，１２は、共に熱可塑性材料であるＴＰＥ（熱可塑性エラストマー）によって構成されている。本実施の形態におけるウエザーストリップ３は、取付基部１１がドア２周縁に設けられた図示しないリテーナに嵌め込まれることで、取付けられている。また、シール部１２は前記取付基部１１に対し車内側に突出して設けられており、中空状をなしている。そして、ドア２閉時には、ドア開口周縁との押圧によりシール部１２が潰れ変形することで、ドア２と自動車１のボディとの間がシールされるようになっている。
【００２２】
さて、上記ウエザーストリップ３は、第２コーナー部５においても、直線状の部位と同様に、図４に示すような断面形状を具備している。次に、このような構成を有してなるウエザーストリップ３の製造方法について説明する。
【００２３】
まず、公知の押出成形法により、長尺状の押出成形体を得る。次に、公知の型成形法により、押出成形体の両端部を図示しない金型にセットし、型接続成形を施し（第１コーナー部４を成形し）、環状とする。
【００２４】
続いて、図５に示すように、第２コーナー部５に対応する部分５Ａを湾曲状の成形面１３を有する金型１４にセットする。セットに際し、金型１４をＴＰＥの軟化点よりも高温（例えば１８０℃）に加熱しておく。なお、本実施の形態では、押出成形体は、ゴム材料ではなく、ＴＰＥによって構成されているため、このように再度の加熱を施したとしても、過加硫等のおそれが生じない。また、前記第２コーナー部５に対応する部分５Ａの両端のシール部１２をクランプ等を用いて挟み込むことでシール部１２を封鎖状態にする。
【００２５】
ここで、上記のセット状態では、図５に示すように、シール部１２のうち、第２コーナー部５に対応する部分５Ａが、他の直線状部位に比べ、湾曲によって幾分潰れることとなる。本実施の形態では、この状態から、図１に示すように、取付基部１１の裏側からノズル１５を差込み、該ノズル１５から中空部に対し、所定圧力でガスとしての高温のエアーを吹き込む。これにより、軟化状態にあるシール部１２が金型１４の成形面１３に沿って膨張する。その後、金型１４を冷却することで、シール部１２が固化させられ、直線状部位と同様の断面形状を有する第２コーナー部５が成形されることとなる。
【００２６】
以上のように、本実施の形態によれば、ウエザーストリップ３を熱可塑性材料により構成するとともに、シール部１２のうち第２コーナ部５に対応する部位５Ａを、直線状部位に対応するシール部１２と同等形状の成形面を有する金型１４にセットし、軟化させた状態で、シール部１２内部にガスを吹き込むことで、当該部位５Ａを膨張させることとしている。このため、第２コーナー部５におけるシール部１２は潰れ変形がなくなり、直線部位と同様の断面形状を確保することができる。そのため、シール性が低下してしまうといった事態を抑制することができる。しかも、当該第２コーナー部５については型成形部としなくてもよいことから、その分だけ型成形部の箇所を少なくすることができる。そのため、接続段差や色艶に関する不具合の抑制を図ることができる。また、可変押出成形、つまり、押出成形に際しシール部の大きさを変更させるといった制御を行わなくてもよいことから、設備が複雑で高価なものとはならず、しかも、製造に困難性を伴うことなく製造することができる。
【００２７】
尚、上記実施の形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。
【００２８】
（ａ）上記実施の形態では、環状のウエザーストリップ３の製造方法について具体化しているが、必ずしも環状である必要はない。例えば、図６に示すように、ドア下部に対応する部位の一部が省略された長尺状のウエザーストリップ２１の製造に適用することも可能である。このような非環状のウエザーストリップ２１の場合には、型接続成形を行う必要がないため、全て押出成形法によって構成することが可能となる。すなわち、上記実施の形態では、第１コーナー部４については型接続成形を行うことで押出成形体の両端を接続することとしているが、図６に示す例の場合には、同図α部分に対応する第２コーナー部２２のみならず、同図β部分に対応する第１コーナー部２３についても、押出成形によって構成するとともに上記実施の形態と同様の膨張を施すことで、シール部の断面形状を直線状部位と同様に確保することができる。
【００２９】
（ｂ）上記実施の形態では、（サイドフロント）ドア２に取付けられるウエザーストリップ３の製造方法について具体化しているが、他の部位、例えば、リヤドア、バックドア、ラッゲージドア（トランクリッド）、ルーフドア（スライディングルーフパネル）等の他のドアに設けられるウエザーストリップについて適用することも可能である。また、ドアのみならず、ドアに対応するボディ側のドア開口周縁に設けられるウエザーストリップの製造方法について適用することも可能である。
【００３０】
（ｃ）上記実施の形態では、取付基部１１及びシール部１２からなるウエザーストリップ３の製造方法について具体化しているが、少なくとも中空状のシール部を有するウエザーストリップであれば、如何なる断面形状を有していても差し支えない。従って、例えば断面略Ｕ字状をなすトリム部と、該トリム部に一体形成された中空状のシール部とを有するウエザーストリップにも具体化することができる。
【００３１】
（ｄ）上記実施の形態では、ウエザーストリップ３を構成する熱可塑性材料としてＴＰＥを例示しているが、軟質のポリ塩化ビニル等の熱可塑性樹脂材料により構成してもよい。但し、ウエザーストリップを構成する素材としてはある程度ゴム状弾性を有しているのが望ましい。
【００３２】
（ｅ）上記実施の形態では、取付基部１１の裏側からノズル１５を差込み、該ノズル１５から中空部に対し、所定圧力でガスを吹き込むこととしているが、シール部１２側からノズル１５を差込んでガスを吹き込むこととしてもよい。また、吹き込むガスとしてはエアーの他に、例えばアルゴン等の不活性ガス等を吹き込むようにしてもよい。
【００３３】
（ｆ）シール部１２を封鎖状態にする手法としては、挟み込み以外にも、例えばシール部１２内に栓を嵌め込んだりしてもよい。
【００３４】
（ｇ）上記実施の形態では、膨張工程に際し、第２コーナー部５に対応する部分５Ａを金型１４にセットすることとしているが、金型１４の代わりに、別途の受け治具等を用いることとしてもよい。また、圧力の調整によっては、金型１４等を省略することも可能である。
【００３５】
（ｈ）上記実施の形態では、膨張工程に際し、第２コーナー部５に対応する部分５Ａの両側を封鎖した状態で、ノズル１５からエアーを吹き込むこととしているが、押出成形体の一端を封鎖しておき、他端からエアーを吹き込むことで軟化した部分を膨張させることとしてもよい。このような手法は、非環状のウエザーストリップの場合に好適に用いられるが、環状のウエザーストリップを製造する場合には、上記のような膨張工程の後に型接続成形を行うこととすれば、上記の手法を採用することも可能となる。
【００３６】
（ｉ）上記実施の形態では、膨張工程に際し、シール部を直線部分と同じ断面になる膨張の例を示したが、コーナー部に合った断面形状（直線部分よりも大きな断面形状）に膨張させるようにしてもよい。この場合、金型や受け治具の形状を大きくして対応することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】一実施の形態におけるウエザーストリップの製造方法のうち膨張工程を示す金型等の断面図である。
【図２】自動車を示す斜視図である。
【図３】ウエザーストリップの概略構成を示す模式的な側面図である。
【図４】ウエザーストリップの直線状部位を示す断面図である。
【図５】湾曲によりシール部が潰れている状態を示す断面図である。
【図６】別の実施の形態におけるウエザーストリップの概略構成を示す平面図である。
【符号の説明】
１…車両としての自動車、２…ドア、３…ウエザーストリップ、５…湾曲部としての第２コーナー部、１１…取付基部、１２…シール部、１４…金型、１５…ノズル、２１…ウエザーストリップ、２２…湾曲部としての第２コーナー部、２３…湾曲部としての第１コーナー部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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