(57)【要約】  表示装置において、フレームの枠板部は、表示パネルのパネル面の表示領域を囲んだ状態でパネル面に重なっている。シール部材は、枠板部の内周面に沿って配置されている。また、シール部材は、枠板部の内周面とパネル面との間の隙間を塞いでいる。第１粘着層は、枠板部の内周面で囲まれた開口部に充填された状態で、枠板部の内周面、シール部材及びパネル面に密着している。第２粘着層は、枠板部及び第１粘着層のそれぞれと保護カバーとの間に介在している。また、第２粘着層は、保護カバー、枠板部及び第１粘着層のそれぞれに密着している。
2020255197.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表示領域が設定されたパネル面が形成されている表示パネル、
前記表示領域を囲んだ状態で前記パネル面に重なっている枠板部を有するフレーム、
前記枠板部の内周面に沿って配置されており、前記枠板部の内周面と前記パネル面との間の隙間を塞いでいるシール部材、
前記枠板部の内周面で囲まれた開口部に充填された状態で、前記枠板部の内周面、前記シール部材及び前記パネル面に密着している第１粘着層、
前記第１粘着層及び前記枠板部を覆っている保護カバー、及び
前記枠板部及び前記第１粘着層のそれぞれと前記保護カバーとの間に介在しており、前記保護カバー、前記枠板部及び前記第１粘着層のそれぞれに密着している第２粘着層
を備えている表示装置。
【請求項２】
前記シール部材は、前記表示領域を避けて配置されており、
前記パネル面を基準としたとき、前記シール部材の高さは、前記枠板部の高さよりも低くなっている請求項１に記載の表示装置。
【請求項３】
前記保護カバーから前記表示パネルに向けて前記第１粘着層及び前記第２粘着層を見たとき、前記第２粘着層は、前記保護カバーの外形の範囲内に配置されており、かつ前記第１粘着層は、前記第２粘着層の外形の範囲内に配置されている請求項１又は請求項２に記載の表示装置。
【請求項４】
表示領域が設定されたパネル面が形成されている表示パネルの前記パネル面にフレームの枠板部を重ねて、前記枠板部によって前記表示領域を囲んだ状態にするフレーム工程、
前記フレーム工程の後、前記枠板部の内周面に沿ってシール部材を配置することにより、前記枠板部の内周面と前記パネル面との間の隙間を前記シール部材によって塞ぐシール部材工程、
前記シール部材工程の後、前記枠板部の内周面で囲まれた開口部に、硬化可能で流動性を持つ第１材料を第１粘着層として充填することにより、前記枠板部の内周面、前記シール部材及び前記パネル面に前記第１粘着層を密着させる第１粘着層工程、
保護カバーに第２粘着層を重ねる第２粘着層工程、及び
前記第１粘着層工程及び前記第２粘着層工程の後、前記第１粘着層及び前記枠板部を覆う位置に前記保護カバーを配置するとともに、前記枠板部及び前記第１粘着層のそれぞれと前記保護カバーとの間に前記第２粘着層を介在させるカバー工程
を備えている表示装置の製造方法。
【請求項５】
前記第１材料は、熱及び光の少なくともいずれかによって硬化可能な樹脂である請求項４に記載の表示装置の製造方法。
【請求項６】
前記第２粘着層工程では、粘着シートを前記第２粘着層として前記保護カバーに重ねる請求項４又は請求項５に記載の表示装置の製造方法。
【請求項７】
前記第２粘着層工程では、硬化可能で流動性を持つ第２材料を前記第２粘着層として前記保護カバーに重ねる請求項４又は請求項５に記載の表示装置の製造方法。
【請求項８】
前記第２材料は、熱及び光の少なくともいずれかによって硬化可能な樹脂である請求項７に記載の表示装置の製造方法。
【請求項９】
前記シール部材工程では、前記パネル面を基準としたとき、前記シール部材の高さが前記枠板部の高さよりも低くなるように、前記表示領域を避けて前記シール部材を配置する請求項４から請求項８のいずれか一項に記載の表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、表示パネル及び保護カバーを有する表示装置、及び表示装置の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、表示パネルの表示面の外周部に重ねたフレームに透明の保護カバーの外周部を重ねることにより、表示パネルの表示面を保護カバーで覆った表示装置が知られている。【０００３】
特許文献１に示されている従来の表示装置では、保護カバーと表示面との間に透明の樹脂層が充填されている。【０００４】
また、特許文献２に示されている従来の表示装置では、保護カバーと表示面との間に透明の粘着シートが配置されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−２１７３４０号公報
【特許文献２】特開２０１１−２２１２７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献１に示されている従来の表示装置では、樹脂層を形成するために、流動性のある樹脂材料を表示パネルと保護カバーとの間に充填している。このような従来の表示装置では、樹脂材料が保護カバーとフレームとの間の隙間にまで及んでいる。このため、表示装置の製造時に表示パネルと保護カバーとの間から樹脂材料が漏れ出しやすくなる。従って、樹脂層の厚さを調整する作業に手間がかかってしまい、表示装置の製造に手間がかかってしまう。【０００７】
また、特許文献２に示されている従来の表示装置では、粘着シートが表示パネルと保護カバーとの間に配置されている。このため、粘着シートの保護カバー側の面と、フレームの保護カバー側の面との間に段差が生じやすくなる。従って、粘着シートの厚さがフレームの厚さよりも小さい場合、粘着シートと保護カバーとの間に気泡が生じやすくなってしまう。また、粘着シートの厚さがフレームの厚さよりも大きい場合、保護カバーを表示面に貼り付けるときに保護カバーからの力が粘着シートを介して表示面に必要以上に加わってしまい、表示面の表示むらが生じやすくなってしまう。このようなことから、表示装置の表示性能が低下してしまう。【０００８】
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、製造を容易にすることができるとともに、表示領域の表示性能の低下を抑制することができる表示装置を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この発明による表示装置は、表示領域が設定されたパネル面が形成されている表示パネル、表示領域を囲んだ状態でパネル面に重なっている枠板部を有するフレーム、枠板部の内周面に沿って配置されており、枠板部の内周面とパネル面との間の隙間を塞いでいるシール部材、枠板部の内周面で囲まれた開口部に充填された状態で、枠板部の内周面、シール部材及びパネル面に密着している第１粘着層、第１粘着層及び枠板部を覆っている保護カバー、及び枠板部及び第１粘着層のそれぞれと保護カバーとの間に介在しており、保護カバー、枠板部及び第１粘着層のそれぞれに密着している第２粘着層を備えている。
【発明の効果】
【００１０】
この発明による表示装置によれば、表示装置の製造を容易にすることができるとともに、表示領域の表示性能の低下を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】この発明の実施の形態１による表示装置を示す断面図である。
【図２】図１の表示パネルのパネル面側から表示パネル及びフレームを見たときの状態を示す正面図である。
【図３】図１の表示パネルのパネル面側から表示パネル、フレーム及びシール部材を見たときの状態を示す正面図である。
【図４】図１のシール部材を枠板部の内周面に沿って配置するときの状態を示す断面図である。
【図５】図１のフレームに形成された開口部に第１粘着層が充填される状態を示す断面図である。
【図６】図１の保護カバーに第２粘着層が重なった状態を示す断面図である。
【図７】図６の保護カバーが図５のフレーム及び第１粘着層に接着される状態を示す断面図である。
【図８】この発明の実施の形態２による表示装置の製造方法における第２粘着層を保護カバーに重ねるときの状態を示す正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１による表示装置を示す断面図である。図において、表示装置１は、表示モジュール８と、シール部材４と、第１粘着層５と、保護カバー６と、第２粘着層７とを有している。表示モジュール８は、表示パネル２と、フレーム３と、図示しない光源装置とを有している。この例では、表示パネル２が液晶表示パネルとされている。
【００１３】
フレーム３は、表示パネル２を囲んだ状態で表示パネル２の外周部に取り付けられている。フレーム３には、光源装置が保持されている。光源装置は、表示パネル２の背面側に配置されている。光源装置は、表示パネル２に向けて光を発生する平面状の光源を有している。
【００１４】
表示パネル２は、絶縁基板２１と、対向基板２２と、背面側偏光板２３と、パネル面側偏光板２４とを有している。
【００１５】
絶縁基板２１には、第１基板面と第２基板面とが形成されている。第１基板面及び第２基板面は、絶縁基板２１の厚さ方向で互いに対向している。絶縁基板２１は、第２基板面を表示パネル２の背面側に向けて配置されている。絶縁基板２１の第１基板面には、複数の電子部品が実装されている。電子部品としては、例えば薄膜トランジスタ（ＴＦＴ：Ｔｈｉｎ  Ｆｉｌｍ  Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）が用いられている。この例では、マトリックス状に配置された複数の薄膜トランジスタを含むＴＦＴアレイが絶縁基板２１の第１基板面に設けられている。
【００１６】
対向基板２２には、第３基板面と第４基板面とが形成されている。第３基板面及び第４基板面は、対向基板２２の厚さ方向で互いに対向している。対向基板２２の第３基板面は、絶縁基板２１の第１基板面に対向している。絶縁基板２１と対向基板２２との間には、液晶層及び配向膜を含む基板間層が介在している。なお、表示パネル２には、液晶層を駆動する駆動回路、駆動回路を搭載する回路基板などが含まれている。
【００１７】
背面側偏光板２３は、絶縁基板２１の第２基板面に重なっている。パネル面側偏光板２４は、対向基板２２の第４基板面に重なっている。従って、絶縁基板２１及び対向基板２２は、背面側偏光板２３とパネル面側偏光板２４との間に配置されている。
【００１８】
表示パネル２は、背面側偏光板２３を光源装置に向けて配置されている。パネル面側偏光板２４には、パネル面２０が形成されている。パネル面側偏光板２４は、パネル面２０を対向基板２２側とは反対側に向けて対向基板２２の第４基板面に重ねられている。表示パネル２は、パネル面２０を光源装置とは反対側に向けて配置されている。
【００１９】
フレーム３は、パネル面２０の外周部に重なっている枠板部３１と、枠板部３１に固定された外板部３２とを有している。フレーム３は、遮光性を持つ材料によって構成されている。また、この例では、フレーム３の色が黒色になっている。
【００２０】
図２は、図１の表示パネル２のパネル面２０側から表示パネル２及びフレーム３を見たときの状態を示す正面図である。表示パネル２のパネル面２０には、画像を表示可能な表示領域２０１が設定されている。表示領域２０１は、パネル面２０の中央に設定されている。従って、パネル面２０には、表示領域２０１を囲む外周領域が存在している。この例では、パネル面２０及び表示領域２０１のそれぞれの外形が矩形状である。
【００２１】
枠板部３１は、表示領域２０１を囲む枠状の板である。枠板部３１は、表示領域２０１を囲んだ状態でパネル面２０に重なっている。従って、枠板部３１は、パネル面２０の外周領域に重なっている。
【００２２】
外板部３２は、枠板部３１の外周部に沿って配置されている。また、外板部３２は、枠板部３１の外周部から表示パネル２の背面側へ延びている。これにより、外板部３２は、表示パネル２の周囲を囲んでいる。外板部３２には、光源装置が保持されている。
【００２３】
フレーム３には、枠板部３１の内周面３１１で囲まれた開口部３５が形成されている。開口部３５の形状は、表示領域２０１の外形に応じた形状である。この例では、開口部３５の形状が矩形状になっている。パネル面２０に直交する方向に沿ってパネル面２０及びフレーム３を見たとき、枠板部３１の内周面３１１と表示領域２０１との間には、一定の幅を持つスペースがフレーム３の全周にわたって存在している。
【００２４】
図３は、図１の表示パネル２のパネル面２０側から表示パネル２、フレーム３及びシール部材４を見たときの状態を示す正面図である。シール部材４は、枠板部３１の内周面３１１に沿って配置されている。これにより、シール部材４は、枠板部３１の内周面３１１とパネル面２０との間の隙間を塞いでいる。また、シール部材４は、枠板部３１の内周面３１１及びパネル面２０のそれぞれに密着している。枠板部３１は、シール部材４を介してパネル面２０に接着されている。シール部材４は、表示領域２０１を避けてパネル面２０の外周領域に密着している。これにより、シール部材４は、表示領域２０１の外側にのみ配置されている。
【００２５】
シール部材４の長手方向に直交する平面で切断したときのシール部材４の断面形状は、図１に示すように、三角形状である。また、パネル面２０を基準としたときのシール部材４の高さは、パネル面２０を基準としたときの枠板部３１の高さよりも低くなっている。即ち、枠板部３１の表示パネル２側とは反対側の面をカバー側フレーム面３１２とすると、シール部材４の全体は、カバー側フレーム面３１２よりもパネル面２０に近い位置に配置されている。これにより、シール部材４は、枠板部３１の内周面３１１のうち、カバー側フレーム面３１２に接する特定の範囲を避けて、枠板部３１の内周面３１１に密着している。
【００２６】
シール部材４の色は、フレーム３の色と同系色になっている。この例では、シール部材４の色が黒色になっている。また、シール部材４を構成する材料としては、遮光性を持つ材料、及び光透過性を持つ材料のどちらを用いてもよい。例えば、可視領域での光の吸収がほとんどない透明の樹脂をシール部材４の材料としてもよい。
【００２７】
また、シール部材４は、流動性を持つシール材料が硬化されることにより形成されている。シール部材４の形成に用いられるシール材料としては、熱、光、湿気などによって硬化可能な液状の樹脂が挙げられる。シール部材４の材料としては、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エポキシ系樹脂などが用いられている。未硬化状態のシール部材４を硬化させる光としては、例えば紫外線（ＵＶ：ｕｌｔｒａｖｉｏｌｅｔ  ｒａｙ）が挙げられる。
【００２８】
第１粘着層５は、開口部３５に充填されている。また、第１粘着層５は、パネル面２０に重なっている。第１粘着層５は、光透過性を持つ材料によって構成されている。例えば、可視領域での光の吸収がほとんどない透明の樹脂が第１粘着層５の材料として用いられている。
【００２９】
また、第１粘着層５は、流動性を持つ第１材料が硬化されることにより形成されている。第１粘着層５の形成に用いられる第１材料としては、熱及び光の少なくともいずれかによって硬化可能な液状の樹脂が挙げられる。第１粘着層５の材料としては、シリコーン系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂などが用いられている。未硬化状態の第１粘着層５を硬化させる光としては、例えば紫外線が挙げられる。
【００３０】
第１粘着層５は、枠板部３１の内周面３１１、シール部材４及びパネル面２０に密着している。パネル面２０において第１粘着層５が密着している範囲は、シール部材４で囲まれるすべての範囲である。これにより、第１粘着層は、少なくとも表示領域２０１の全体に密着している。枠板部３１の内周面３１１において第１粘着層５が密着している範囲は、カバー側フレーム面３１２に接する特定の範囲である。これにより、シール部材４は、第１粘着層５に埋まっている。第１粘着層５は、枠板部３１の内周面３１１、シール部材４及びパネル面２０に接着されている。
【００３１】
第１粘着層５のパネル面２０側とは反対側の面をカバー側粘着層面５１とすると、カバー側粘着層面５１は、カバー側フレーム面３１２に接している。カバー側粘着層面５１とカバー側フレーム面３１２との境界には、段差は形成されていない。
【００３２】
保護カバー６は、第１粘着層５及びフレーム３のそれぞれを覆う板である。この例では、第１粘着層５のカバー側粘着層面５１、及び枠板部３１のカバー側フレーム面３１２のそれぞれに保護カバー６が対向している。これにより、保護カバー６は、パネル面２０を保護している。この例では、保護カバー６の形状が矩形状になっている。
【００３３】
保護カバー６は、光透過性を持つ材料によって構成されている。この例では、可視領域での光の吸収がほとんどない透明の板が保護カバー６として用いられている。保護カバー６を構成する材料としては、強化ガラス、合わせガラス、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂、シクロオレフィン系樹脂などが挙げられる。なお、表示装置１の意匠性を向上させるために、保護カバー６における枠板部３１に対向する範囲に黒色の印刷が施されていてもよい。
【００３４】
第１粘着層５及び枠板部３１のそれぞれと保護カバー６との間には、第２粘着層７が介在している。第２粘着層７は、第１粘着層５、枠板部３１及び保護カバー６とは別部材である。第２粘着層７は、保護カバー６、第１粘着層５及び枠板部３１のそれぞれに密着している。これにより、保護カバー６は、第２粘着層７を介して第１粘着層５及び枠板部３１に接着されている。第２粘着層７は、第１粘着層５のカバー側粘着層面５１の全体と、枠板部３１のカバー側フレーム面３１２の一部とに密着している。
【００３５】
第２粘着層７は、光透過性を持つ材料によって構成されている。例えば、可視領域での光の吸収がほとんどない透明の粘着シートが第２粘着層７として用いられている。第２粘着層７として用いられる粘着シートとしては、シリコーン系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂などで構成された透明の粘着シートが挙げられる。
【００３６】
第２粘着層７の形状は、開口部３５の形状に応じた形状である。この例では、第２粘着層７の形状が矩形状になっている。また、保護カバー６から表示パネル２に向けて第１粘着層５及び第２粘着層７を見たとき、第２粘着層７が保護カバー６の外形の範囲内に配置されており、かつ第１粘着層５が第２粘着層７の外形の範囲内に配置されている。
【００３７】
この例では、紫外線で硬化されたアクリル系樹脂がシール部材４の材料として用いられている。また、この例では、紫外線で硬化されたアクリル系樹脂が第１粘着層５の材料として用いられている。さらに、この例では、アクリル系樹脂で構成された透明の粘着シートが第２粘着層７として用いられている。
【００３８】
次に、表示装置１の製造方法について説明する。表示装置１の製造方法には、フレーム工程、シール部材工程、第１粘着層工程、第２粘着層工程、カバー工程及び第１層硬化工程が含まれている。
【００３９】
（フレーム工程）
表示装置１を製造するときには、表示パネル２を予め作製しておく。この後、表示パネル２にフレーム３を取り付けるフレーム工程を行う。フレーム工程では、表示パネル２のパネル面２０にフレーム３の枠板部３１を重ねる。これにより、表示領域２０１は、枠板部３１によって囲まれた状態になる。この後、フレーム工程において光源装置をフレーム３に取り付けることにより、表示モジュール８を作製する。
【００４０】
（シール部材工程）
フレーム工程の後、シール部材４を介して表示パネル２にフレーム３を接着するシール部材工程を行う。シール部材工程では、枠板部３１の内周面３１１に沿ってシール部材４を配置する。これにより、枠板部３１の内周面３１１とパネル面２０との間の隙間がシール部材４によって塞がる。また、シール部材４が枠板部３１の内周面とパネル面２０とに密着する。これにより、フレーム３がシール部材４を介して表示パネル２に接着される。
【００４１】
図４は、図１のシール部材４を枠板部３１の内周面３１１に沿って配置するときの状態を示す断面図である。シール部材工程では、枠板部３１の内周面３１１とパネル面２０との境界に、流動性を持つシール材料を供給装置としてのディスペンサ１０によって連続的に供給する。このとき、表示領域２０１を避けて枠板部３１の内周面３１１に沿ってシール材料を供給する。また、このとき、枠板部３１のカバー側フレーム面３１２よりもパネル面２０側の範囲にシール材料を供給する。
【００４２】
枠板部３１の内周面３１１とパネル面２０との境界に供給されたシール材料の形状は、シール材料の粘度によって保たれる。これにより、シール材料がシール部材４として枠板部３１の内周面３１１に沿って配置される。この後、熱、紫外線などによって未硬化状態のシール部材４を硬化させる。このようにして、枠板部３１の内周面３１１に沿ってシール部材４を配置する。
【００４３】
（第１粘着層工程）
シール部材工程の後、枠板部３１の内周面３１１で囲まれた開口部３５に、流動性を持つ第１材料を第１粘着層５として充填する第１粘着層工程を行う。図５は、図１のフレーム３に形成された開口部３５に第１粘着層５が充填される状態を示す断面図である。第１粘着層工程では、供給装置としてのディスペンサ１０によって第１材料を開口部３５に供給する。このとき、第１材料が枠板部３１とパネル面２０との間の隙間から漏れ出ることがシール部材４によって防止される。なお、第１材料を開口部３５に供給する供給装置をスリットコータとしてもよい。
【００４４】
第１粘着層工程では、開口部３５に供給する第１材料の量を調整することにより、枠板部３１のカバー側フレーム面３１２の高さに合わせて第１粘着層５の厚さを調整する。このとき、シール部材４の全体が第１粘着層５に埋まる。これにより、第１粘着層５は、枠板部３１の内周面３１１、シール部材４及びパネル面２０のそれぞれに密着する。
【００４５】
第１材料の粘度は、シール部材４が硬化される前のシール材料の粘度よりも小さくなっている。即ち、第１材料の流動性は、シール材料の流動性よりも高い。これにより、第１粘着層５の厚さの調整が容易になる。
【００４６】
この例では、第１粘着層５の厚さを調整するときに、枠板部３１の内周面３１１の位置で第１粘着層５のカバー側粘着層面５１の高さをカバー側フレーム面３１２の高さに一致させる。このとき、第１粘着層５のカバー側粘着層面５１の形状は、第１粘着層５の表面張力によって、第１粘着層５の中央に向かって連続的に盛り上がる形状となる。
【００４７】
（第２粘着層工程）
また、保護カバー６に第２粘着層７を重ねる第２粘着層工程を行う。図６は、図１の保護カバー６に第２粘着層７が重なった状態を示す断面図である。第２粘着層工程では、透明の粘着シートを第２粘着層７として保護カバー６に重ねる。第２粘着層７は、フレーム３の開口部３５よりも大きい。また、第２粘着層７は、枠板部３１の外形及び保護カバー６の外形よりも小さい。
【００４８】
（カバー工程）
第１粘着層工程及び第２粘着層工程の後、保護カバー６をフレーム３及び第１粘着層５に接着するカバー工程を行う。図７は、図６の保護カバー６が図５のフレーム３及び第１粘着層５に接着される状態を示す断面図である。カバー工程では、枠板部３１及び第１粘着層５を覆う位置に保護カバー６を配置するとともに、枠板部３１及び第１粘着層５のそれぞれと保護カバー６との間に第２粘着層７を介在させる。このとき、第２粘着層７は、枠板部３１、第１粘着層５及び保護カバー６に密着する。これにより、保護カバー６が第２粘着層７を介して枠板部３１及び第１粘着層５に接着される。このとき、第２粘着層７の枠板部３１に重なる面積が大きいほど、枠板部３１に対する保護カバー６の接着強度が高まる。
【００４９】
（第１層硬化工程）
第１粘着層工程の後、開口部３５に充填された未硬化状態の第１粘着層５を熱及び紫外線の少なくともいずれかによって硬化させる第１層硬化工程を行う。
【００５０】
この例では、未硬化状態の第１粘着層５を半硬化状態にする第１層半硬化工程と、半硬化状態の第１粘着層５を完全硬化状態にする第１層完全硬化工程とが、第１層硬化工程に含まれている。ここで、第１粘着層５の完全硬化状態とは、未硬化状態の第１粘着層５の硬化が完了した状態をいう。また、第１粘着層５の半硬化状態とは、第１粘着層５が未硬化状態から完全硬化状態に移行する途中で第１粘着層５の粘度が未硬化状態よりも高くなっている状態をいう。
【００５１】
第１層半硬化工程は、第１粘着層工程の後で、カバー工程の前に行う。これにより、第１粘着層５を設けた表示パネル２が搬送により揺れた場合でも、第１粘着層５が開口部３５から漏れ出ることが抑制される。
【００５２】
第１層完全硬化工程は、カバー工程の後に行う。これにより、第２粘着層７と第１粘着層５との接着が容易になる。このようにして、表示装置１が製造される。
【００５３】
このような表示装置１では、枠板部３１の内周面３１１とパネル面２０との間の隙間がシール部材４によって塞がっている。また、第１粘着層５は、パネル面２０及びシール部材４だけでなく、枠板部３１の内周面３１１にも密着している。このため、流動性を持つ材料を第１粘着層５として開口部３５に充填したときに、第１粘着層５が枠板部３１の保護カバー６側の面に流れないように第１粘着層５の厚さを容易に調整することができる。また、枠板部３１及び第１粘着層５のそれぞれの保護カバー６との間には、第２粘着層７が介在している。これにより、枠板部３１と保護カバー６との間から第１粘着層５が漏れ出ることをより確実に防止することができる。従って、表示装置１の製造を容易にすることができる。また、保護カバー６が受ける衝撃力を第２粘着層７によって吸収することもできる。これにより、パネル面２０の破損の防止をより確実に図ることができる。
【００５４】
また、第１粘着層５が枠板部３１の内周面３１１に密着していることから、シール部材４を第１粘着層５に埋めた状態で第１粘着層５の厚さを容易に調整することができる。これにより、第１粘着層５の保護カバー６側の面と、枠板部３１の保護カバー６側の面との間に段差が生じることをより確実に防止することができる。従って、第２粘着層７と第１粘着層５との間における気泡の発生と、表示領域２０１における表示むらの発生とを抑制することができる。
【００５５】
即ち、枠板部３１の内周面３１１とパネル面２０との間にシール部材４を設けない場合、粘着シートを第１粘着層５として用いることになる。第１粘着層５として粘着シートを用いた場合、粘着シート及びフレーム３の製造誤差、組立誤差などによって、枠板部３１の保護カバー６側の面と、粘着シートの保護カバー６側の面との間に段差が生じるおそれがある。
【００５６】
粘着シートの保護カバー６側の面の位置が枠板部３１の保護カバー６側の面の位置よりもパネル面２０に対して低い場合、粘着シートに第２粘着層７を重ねるときに、粘着シートと第２粘着層７との間に気泡が生じやすくなる。
【００５７】
また、粘着シートの保護カバー６側の面の位置が枠板部３１の保護カバー６側の面の位置よりもパネル面２０に対して高い場合、粘着シートに第２粘着層７を重ねたときに、保護カバー６側からの力が粘着シートを介して表示領域２０１に加わりやすくなる。これにより、表示領域２０１に表示むらが生じやすくなる。
【００５８】
これに対して、本実施の形態では、流動性を持つ材料を第１粘着層５として開口部３５に充填することができる。このため、第１粘着層５の厚さをより正確に調整することができ、枠板部３１のカバー側フレーム面３１２の高さに第１粘着層５のカバー側粘着層面５１の高さをより確実に合わせることができる。これにより、気泡の発生及び表示むらの発生をより確実に抑制することができる。これにより、表示装置１の表示性能の低下を抑制することができる。
【００５９】
また、シール部材４は、表示領域２０１を避けて配置されている。さらに、パネル面２０を基準としたとき、シール部材４の高さは、枠板部３１の高さよりも低くなっている。このため、表示領域２０１に表示された画像の少なくとも一部がシール部材４で隠れてしまうことを防止することができる。また、シール部材４が枠板部３１のカバー側フレーム面３１２に及ぶことを防止することができる。これにより、第１粘着層５と第２粘着層７との間における気泡の発生をさらに確実に防止することができる。これにより、表示装置１の表示性能の低下をさらに確実に抑制することができる。
【００６０】
また、第２粘着層７は、保護カバー６の外形の範囲内に配置されている。さらに、第１粘着層５は、第２粘着層７の外形の範囲内に配置されている。このため、枠板部３１の全周にわたって第２粘着層７を枠板部３１に密着させることができる。これにより、フレーム３に対する保護カバー６の接着状態をより安定させることができる。
【００６１】
また、このような表示装置１の製造方法では、枠板部３１の内周面３１１とパネル面２０との間の隙間をシール部材４によって塞いだ後、流動性を持つ第１材料を第１粘着層５として開口部３５に充填する。また、第１粘着層５及び枠板部３１を覆う位置に保護カバー６を配置するとともに、枠板部３１及び第１粘着層５のそれぞれと保護カバー６との間に第２粘着層７を介在させる。このため、第１粘着層５が枠板部３１の保護カバー６側の面に流れないように第１粘着層５の厚さを容易に調整することができる。また、枠板部３１と保護カバー６との間から第１粘着層５が漏れ出ることをより確実に防止することができる。従って、表示装置１の製造を容易にすることができる。さらに、第１粘着層５の保護カバー６側の面と、枠板部３１の保護カバー６側の面との間に段差が生じることをより確実に防止することができる。従って、第２粘着層７と第１粘着層５との間における気泡の発生と、表示領域２０１における表示むらの発生とを抑制することができる。
【００６２】
また、開口部３５に充填される第１材料は、熱及び光の少なくともいずれかによって硬化可能な樹脂である。このため、流動性を持つ第１材料を容易に硬化させることができ、開口部３５に第１粘着層５を容易に充填することができる。
【００６３】
また、第２粘着層工程では、保護カバー６に粘着シートを第２粘着層７として重ねる。このため、扱いやすい粘着シートを保護カバー６に重ねることができる。これにより、表示装置１の製造をさらに容易にすることができる。
【００６４】
また、シール部材工程では、パネル面２０を基準としたとき、シール部材４の高さが枠板部３１の高さよりも低くなるように、表示領域２０１を避けてシール部材４を配置する。このため、表示領域２０１に表示された画像の少なくとも一部がシール部材４で隠れてしまうことを防止することができる。また、第１粘着層５と第２粘着層７との間における気泡の発生をさらに確実に防止することができる。これにより、表示装置１の表示性能の低下をさらに確実に抑制することができる。
【００６５】
また、表示装置１の製造方法には、第１粘着層工程の後で、カバー工程の前に、未硬化状態の第１粘着層５を半硬化状態にする第１層半硬化工程が含まれている。このため、カバー工程の前に第１粘着層５が開口部３５から漏れ出ることをさらに確実に防止することができる。
【００６６】
さらに、表示装置１の製造方法には、カバー工程の後に、半硬化状態の第１粘着層５を完全硬化状態にする第１層完全硬化工程が含まれている。このため、第１粘着層５と第２粘着層７との接着を容易にすることができる。
【００６７】
特にアクリル樹脂が第１粘着層５の材料として用いられている場合、第１層硬化工程が第１層半硬化工程と第１層完全硬化工程とに分けられていることにより、第１粘着層５の硬化に伴う収縮による表示領域２０１の表示むらの発生をさらに確実に抑制することができる。
【００６８】
即ち、開口部３５に充填されている未硬化状態の第１粘着層５は、第１粘着層５の厚さ方向で開口部３５から露出している。このため、第１粘着層５では、第１粘着層５の厚さ方向の拘束力がパネル面２０に沿った方向の拘束力よりも弱い。これにより、第１粘着層工程の後に未硬化状態の第１粘着層５を硬化させる場合、第１粘着層５の硬化に伴う収縮は、第１粘着層５の厚さ方向で進行しやすい。従って、カバー工程の前に第１粘着層５を半硬化状態とし、カバー工程の後に第１粘着層５を完全硬化状態とすることにより、第１粘着層５を一度に完全硬化状態とする場合と比べて、第１粘着層５の硬化に伴う収縮を第１粘着層５の厚さ方向で小さくすることができる。これにより、表示領域２０１の表示むらの発生をさらに確実に抑制することができる。
【００６９】
なお、上記の例では、紫外線で硬化されたアクリル系樹脂がシール部材４の材料として用いられ、紫外線で硬化されたアクリル系樹脂が第１粘着層５の材料として用いられ、アクリル系樹脂で構成された透明の粘着シートが第２粘着層７として用いられている。しかし、シール部材４、第１粘着層５及び第２粘着層７のそれぞれの材料の組み合わせは、これに限定されない。例えば、紫外線で硬化されたシリコーン系樹脂がシール部材４の材料として用いられ、熱で硬化されたシリコーン系樹脂が第１粘着層５の材料として用いられ、アクリル系樹脂で構成された透明の粘着シートが第２粘着層７として用いられていてもよい。
【００７０】
実施の形態２．
実施の形態１の第２粘着層工程では、粘着シートを第２粘着層７として保護カバー６に重ねている。これに対して、第２粘着層工程では、硬化可能で流動性を持つ第２材料を第２粘着層７として保護カバー６に重ねてもよい。
【００７１】
本実施の形態による表示装置１の第２粘着層７は、光透過性を持つ材料によって構成されている。例えば、可視領域での光の吸収がほとんどない透明の樹脂が第２粘着層７の材料として用いられている。また、第２粘着層７は、流動性を持つ第２材料が硬化されることにより形成されている。第２粘着層７の形成に用いられる第２材料としては、熱及び光の少なくともいずれかによって硬化可能な液状の樹脂が挙げられる。第２粘着層７の材料としては、シリコーン系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂などが用いられている。未硬化状態の第２粘着層７を硬化させる光としては、例えば紫外線が挙げられる。
【００７２】
この例では、紫外線で硬化されたアクリル系樹脂がシール部材４の材料として用いられ、紫外線で硬化されたアクリル系樹脂が第１粘着層５の材料として用いられ、紫外線で硬化されたアクリル系樹脂が第２粘着層７として用いられている。表示装置１の他の構成は、実施の形態１と同様である。
【００７３】
本実施の形態では、フレーム工程、シール部材工程、第１粘着層工程、第２粘着層工程、カバー工程、第１層硬化工程及び第２層硬化工程が表示装置１の製造方法に含まれている。表示装置１の製造方法における各工程は、第２粘着層工程及び第２層硬化工程を除き、実施の形態１と同様である。
【００７４】
（第２粘着層工程）
本実施の形態の第２粘着層工程では、硬化可能で流動性を持つ第２材料を第２粘着層７として保護カバー６に重ねる。図８は、この発明の実施の形態２による表示装置の製造方法における第２粘着層７を保護カバー６に重ねるときの状態を示す正面図である。第２粘着層工程では、流動性を持つ第２材料を供給装置としてのスリットコータ１１によって第２粘着層７として保護カバー６の面に供給する。第２材料の粘度は、保護カバー６に供給された第２粘着層７の状態を保持可能な粘度である。これにより、第２材料が第２粘着層７として保護カバー６に重なった状態が保たれる。なお、第２材料を第２粘着層７として保護カバー６に供給する供給装置としてディスペンサを用いてもよい。第２粘着層工程における他の条件及び手順は、実施の形態１と同様である。
【００７５】
（第２層硬化工程）
第２層硬化工程では、第２粘着層工程において保護カバー６に重ねられた未硬化状態の第２粘着層７を熱及び紫外線の少なくともいずれかによって硬化させる。
【００７６】
この例では、未硬化状態の第２粘着層７を半硬化状態にする第２層半硬化工程と、半硬化状態の第２粘着層７を完全硬化状態にする第２層完全硬化工程とが、第２層硬化工程に含まれている。ここで、第２粘着層７の完全硬化状態とは、未硬化状態の第２粘着層７の硬化が完了した状態をいう。また、第２粘着層７の半硬化状態とは、第２粘着層７が未硬化状態から完全硬化状態に移行する途中で第２粘着層７の粘度が未硬化状態よりも高くなっている状態をいう。
【００７７】
第２粘着層工程及び第２層半硬化工程は、カバー工程の前に行う。この例では、第２粘着層工程を行いながら第２層半硬化工程を行う。即ち、この例では、第２材料を第２粘着層７として保護カバー６に供給しながら、未硬化状態の第２粘着層７を半硬化状態にする。
【００７８】
第２層完全硬化工程は、カバー工程の後に行う。表示装置１の製造方法における他の手順は、実施の形態１と同様である。このようにして、表示装置１が製造される。
【００７９】
このような表示装置１の製造方法では、第２粘着層工程において、硬化可能で流動性を持つ第２材料を第２粘着層７として保護カバー６に重ねる。このようにしても、第２粘着層７を保護カバー６に重ねることができる。
【００８０】
また、第２層硬化工程では、保護カバー６に重なった未硬化状態の第２粘着層７を硬化させる。このため、第２粘着層７が保護カバー６から流れ落ちることを防止することができる。
【００８１】
なお、上記の例では、第２粘着層工程が行われながら第２層半硬化工程が行われている。しかし、第２粘着層工程の後、カバー工程の前に第２層半硬化工程を行ってもよい。
【００８２】
また、上記の例では、第２層完全硬化工程がカバー工程の後に行われている。しかし、第２層完全硬化工程をカバー工程の前に行ってもよい。即ち、カバー工程の前に、第２層硬化工程で第２粘着層７を完全硬化状態としてもよい。この場合、第２粘着層工程を行いながら第２層硬化工程を行うことにより、未硬化状態の第２粘着層７を一度に完全硬化状態とするようにしてもよい。
【００８３】
また、上記の例では、紫外線で硬化されたアクリル系樹脂がシール部材４の材料として用いられ、紫外線で硬化されたアクリル系樹脂が第１粘着層５の材料として用いられ、紫外線で硬化されたアクリル系樹脂が第２粘着層７として用いられている。しかし、シール部材４、第１粘着層５及び第２粘着層７のそれぞれの材料の組み合わせは、これに限定されない。例えば、紫外線で硬化されたアクリル系樹脂がシール部材４の材料として用いられ、熱で硬化されたシリコーン系樹脂が第１粘着層５の材料として用いられ、紫外線で硬化されたアクリル系樹脂が第２粘着層７として用いられていてもよい。
【００８４】
また、各上記実施の形態では、第１粘着層工程の後でカバー工程の前に行う第１層半硬化工程と、カバー工程の後に行う第１層完全硬化工程とが第１層硬化工程に含まれている。しかし、第１粘着層工程の後で、カバー工程の前に、第１層硬化工程において未硬化状態の第１粘着層５を一度に完全硬化状態とするようにしてもよい。また、カバー工程の後に、第１層硬化工程において未硬化状態の第１粘着層５を一度に完全硬化状態とするようにしてもよい。
【００８５】
また、各上記実施の形態において、第２粘着層７が重なった保護カバー６を加圧雰囲気中に配置するオートクレーブ処理を、第２粘着層工程の後で、カバー工程の前に行う第１オートクレーブ処理工程が表示装置１の製造方法に含まれていてもよい。このようにすれば、保護カバー６に対する第２粘着層７の接着状態の安定化及び強化を図ることができる。
【００８６】
また、各上記実施の形態において、保護カバー６が第２粘着層７を介して第１粘着層５及び枠板部３１に重なった状態のものを加圧雰囲気中に配置するオートクレーブ処理をカバー工程の後に行う第２オートクレーブ処理工程が表示装置１の製造方法に含まれていてもよい。この場合、第２オートクレーブ処理工程は、第１層半硬化工程の後で、第１層完全硬化工程の前に行われる。このようにすれば、保護カバー６、第１粘着層５及び枠板部３１のそれぞれに対する第２粘着層７の接着状態の安定化及び強化を図ることができる。なお、第１層硬化工程の後、即ち第１粘着層５が完全硬化状態となった後に、第２オートクレーブ処理工程を行ってもよい。また、第１オートクレーブ処理工程及び第２オートクレーブ処理工程のそれぞれを表示装置１の製造方法に含めてもよい。
【００８７】
また、各上記実施の形態では、表示パネル２が液晶表示パネルになっている。しかし、表示パネル２は、液晶表示パネルに限定されない。例えば、プラズマディスプレイを表示パネル２としてもよい。また、有機エレクトロルミネッセンスパネル（ＥＬ：Ｅｌｅｃｔｒｏｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）を表示パネル２としてもよい。
【符号の説明】
【００８８】
１  表示装置、２  表示パネル、３  フレーム、４  シール部材、５  第１粘着層、６  保護カバー、７  第２粘着層、２０  パネル面、３１  枠板部、３５  開口部、２０１  表示領域、３１１  内周面。
【図１】
2020255197.tif 000003
【図２】
2020255197.tif 000004
【図３】
2020255197.tif 000005
【図４】
2020255197.tif 000006
【図５】
2020255197.tif 000007
【図６】
2020255197.tif 000008
【図７】
2020255197.tif 000009
【図８】
2020255197.tif 000010
【国際調査報告】
2020255197.tif 000011
2020255197.tif 000012
2020255197.tif 000013
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