(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
オリフィス状口金から押出された溶融ポリエステルシートを、表面に多数のマイクロクラック通路が形成されている冷却ロール上に落下させ、且つ、静電密着法又は気体押圧法によって密着させ、該冷却ロール上で固化させてポリエステルシートを製造する方法であって、溶融ポリエステルシートと接触する冷却ロールの表面１ｍｍ2におけるマイクロクラック部分の総面積Ａｃ（ｍｍ2）が、下記式（１）の範囲を満たし、冷却ロール内部に導入される冷却水温度Ｔｉ（℃）と冷却ロール外部に排出される冷却水温度Ｔｏ（℃）の温度差が下記式（２）の範囲を満たすようにに制御し、前記冷却水温度Ｔｏ（℃）を下記式（３）の範囲とした冷却ロールを使用することで、冷却ロールのマイクロクラック通路内にポリエステルからの昇華物の付着を防止しつつポリエステルシートを連続的に成形することを特徴とするポリエステルシートの製造法。
【数１】
0003782957.tif 000003
【数２】
0003782957.tif 000004
【数３】
0003782957.tif 000005
ただし、Ａｃ：溶融ポリエステルシートと接触する冷却ロールの表面１ｍｍ２におけるマイクロクラック部分の総面積（ｍｍ2）、Ｔｇ：ポリエステルのガラス転移温度（℃）をそれぞれ表わす。
【請求項２】
冷却ロールの直径が０．６ｍ以上４．０ｍ以下、冷却ロールのシェルの厚みが５ｍｍ以上３０ｍｍ以下である請求項１記載のポリエステルシートの成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はポリエステルシートの成形方法に関し、更に詳しくはマイクロクラックが表面に形成されている冷却ロールを用いてポリエステルシートを押出成形する際に、マイクロクラックの内部に付着する低分子量化合物等の付着速度を低いレベルに抑えることができると共に、シートの冷却不足による冷却ロールへのシートの粘着を防止して冷却ロールからのシートの剥離性を良好な状態に維持することで、平滑性に優れた良好な品質のシートを、長時間高速で安定して生産できるポリエステルシートの成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
重合体シートを成形する方法として、オリフィス状の口金から押出された溶融重合体のシート状物を静電密着法や気体押圧法によって、冷却ロール面に密着させ固化させる方法が従来から知られている。この方法では、冷却ロールとして表面が平滑に仕上げられている（鏡面仕上）ものが通常用いられるが、冷却ロール面に溶融重合体のシート状物を密着させる際に、冷却ロール面とシート状物との間に巻込まれる空気の排出が必要となる。
【０００３】
巻込まれる空気の排出は、シート成形速度が高速化するに伴って困難になり、その結果種々の問題が生じる。即ち、静電密着法を採用した場合は、巻込まれた空気が泡状に介在するため、シート表面欠陥の原因になりシートの平滑性が低下する問題が生じる。また、気体押圧法を採用した場合は、巻込まれた空気の介在がシートと冷却ロールとの熱伝達不足の原因となり、その結果シートの冷却不足が生じる。シートが冷却不足になると、その間溶融ポリエステルに含まれる低分子量化合物の昇華が持続するため、低分子量化合物の冷却ロール面への堆積が顕著になり、これがシート面に転写して、オレンジ肌様の欠点となる問題が生じる。
【０００４】
また、冷却ロール表面への低分子量化合物の堆積量が増加すると熱伝達不足が更に顕著となり、高速度でのシート成形が不能に陥る。
【０００５】
このような問題に対し、例えば特開昭６２−１９６１１８号公報で提案されている冷却ロールをマイクロクラックが形成されている表面（マイクロクラック表面）のものに変えることによって改良する方法が提案されている。即ち、静電密着法の場合は巻込み空気がマイクロクラックの溝を通じて散逸するので、泡状の欠点が改良でき、シート成形速度を大幅に高速化できる。また、気体押圧法の場合も巻込み空気がマイクロクラックの溝を通じて散逸するので、シートと冷却ロールとの熱伝達速度の低下を防止でき、オレンジ肌様欠点の発生も回避できる。
【０００６】
しかしながら、マイクロクラック表面の冷却ロールを用いてポリエステルシートを押出成形する方法では、マイクロクラックの通気抵抗が経時的に増加し、巻込まれた空気がマイクロクラックの溝を通じて散逸する機能が短時間で低下する新たな問題が生じる。この原因はマイクロクラックの溝の内部に、シート状物から昇華した低分子量化合物が堆積して、目詰まりを生じることによるもので、この目詰まりを頻繁に取除く必要が生じ、生産性の面で問題となる。
【０００７】
加えて、近年はコストダウンを図る目的でシート成形速度が速くなり、それに比例して押出量もアップしており、冷却ロールの冷却能力もアップする必要がある。マイクロクラック表面の冷却ロールは、鏡面仕上げの冷却ロールに比較して、冷却ロール表面とシート状物の接触面積がクラック部分だけ少なくなり冷却能力が低下する。冷却ロールの冷却能力が不足すると、冷却過程でのシート温度が上がりシート状物から昇華する低分子量化合物の量が増え、マイクロクラックの溝の内部に低分子量化合物が堆積して目詰まりを生じると共に、シート状物が冷却ロールに粘着して冷却ロールからシートが剥離出来なくなり、シート成形速度を下げざるを得なくなる。このように、マイクロクラック表面の冷却ロールでは、冷却能力が不足すると平滑性に優れた良好な品質のシートを長時間高速で安定して生産できなくなる問題がある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記の問題を解消し、マイクロクラックの溝の目詰まりによる通気抵抗の上昇速度を低いレベルに抑えることに加えて、シート状物の冷却を問題とならない範囲に制御することにより、シートを高速でしかも中断頻度を少ない状態で生産することができ、かつ設備が大掛かりにならない方策を提案することを課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、溶融ポリエステルシートと接触する冷却ロールの表面におけるマイクロクラック部分の総面積を特定の範囲とし、更に冷却ロール外部に排出される冷却水温度と冷却ロール内部に導入される冷却水温度の差を特定の範囲に保つことによりマイクロクラック通路内でのポリエステルからの昇華物の付着を防止できることを知見して本発明に到達した。
【００１０】
即ち本発明は、オリフィス状口金から押出された溶融ポリエステルシートを、表面に多数のマイクロクラック通路が形成されている冷却ロール上に落下させ、且つ、密着させ、該冷却ロール上で固化させてポリエステルシートを製造する方法であって、溶融ポリエステルシートと接触する冷却ロールの表面１ｍｍ2 におけるマイクロクラック部分の総面積Ａｃ（ｍｍ2 ）が、下記式（１）の範囲の冷却ロールを使用することで、冷却ロールのマイクロクラック通路内にポリエステルからの昇華物の付着を防止しつつポリエステルシートを連続的に成形することを特徴とするポリエステルシートの製造法である。
【００１１】
【数４】
０．０１≦Ａｃ≦０．３・・・（１）
（式（１）でＡｃは溶融ポリエステルシートと接触する冷却ロールの表面１ｍｍ2 におけるマイクロクラック部分の総面積（ｍｍ2 ）を表わす。）
更に、上記冷却ロールを使用して、冷却ロール内部に導入される冷却水温度Ｔｉ（℃）と冷却ロール外部に排出される冷却水温度Ｔｏ（℃）の温度差を下記式（２）の範囲に制御することで、冷却ロールのマイクロクラック通路内にポリエステルからの昇華物の付着を防止する効果が更に向上する。
【００１２】
【数５】
１≦Ｔｏ−Ｔｉ≦１０・・・（２）
（式（２）で、Ｔｏは冷却ロール外部に排出される冷却水温度（℃）、Ｔｉは冷却ロール内部に導入される冷却水温度（℃）を表わす。）
尚、冷却ロール外部に排出される冷却水温度（Ｔｏ℃）は下記式（３）の範囲であることが好ましい。
【００１３】
【数６】
５≦Ｔｏ≦Ｔｇ−２０・・・（３）
（式（３）で、Ｔｇはポリエステルのガラス転移温度（℃）を表わす。）
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１５】
（ポリエステル）
本発明においてポリエステルとは、ジカルボン酸成分とグリコール成分とを主成分とする線状飽和ポリエステルであり、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）と、ポリエチレン−２，６−ナレフタレンジカルボキシレート（ＰＥＮ）のような芳香族ポリエステルが好ましい。また、本発明におけるポリエステルは、共重合成分を５０重量％未満含む共重合体であってもよく、またポリエステル同士の混合物や、ポリエステルと少割合の他樹脂との混合物であってもよい。
【００１６】
また、ポリエステルには公知の熱安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、滑剤、紫外線吸収剤、紫外線吸収剤、蛍光増白剤、顔料、染料、遮光剤、フィラー類等が添加されていてもよい。
【００１７】
（冷却ロール表面）
本発明では、オリフィス状口金から押出された溶融ポリエステルシートを、表面に多数のマイクロクラック通路が形成されている冷却ロール上に落下させ、且つ、密着させ、冷却ロール上で固化させてポリエステルシートを製造するが、本発明における冷却ロールは、溶融ポリエステルシートと接触する冷却ロールの表面１ｍｍ2 におけるマイクロクラック部分の総面積Ａｃ（ｍｍ2 ）が、下記式（１）の範囲のものである。
【００１８】
【数７】
０．０１≦Ａｃ≦０．３・・・（１）
（式（１）でＡｃは溶融ポリエステルシートと接触する冷却ロールの表面１ｍｍ2 におけるマイクロクラック部分の総面積（ｍｍ2 ）を表わす。）
このＡｃの値が０．０１未満であると、シート成形速度の高速化が不十分となり、またＡｃの値が０．３を超えるとシート成形の際に冷却ロール上で固化させたポリエステルシートが冷却ロールから剥離しない不都合が生じる。
【００１９】
Ａｃの下限値はシート成形速度を高速化するため０．０２であることが好ましく、上限値はポリエステルシートの冷却ロールからの剥離を良好なものとするため０．２であることが好ましい。
【００２０】
本発明におけるマイクロクラック部分の総面積Ａｃ（ｍｍ2 ）は、溶融ポリエステルシートと接触する冷却ロールの表面の少なくとも一ヶ所の１ｍｍ2 の部分を測定すれば良いが、溶融ポリエステルシートと接触する冷却ロールの表面の少なくとも４箇所（冷却ロールの幅方向は中央部の１箇所とし、円周方向は角度９０°で直交する４箇所とする。合計１×４＝４箇所）の平均値であることが好ましく、１２箇所（冷却ロールの幅方向は中央部、および両端部と中央部との中間の計３箇所とし、円周方向は角度９０°で直交する４箇所とする。合計３×４＝１２箇所）の平均値であることが特に好ましい。
【００２１】
本発明におけるマイクロクラックは非規則的に形成されているが、この形成状況は後述する真空漏洩法によって測定される通気抵抗が１００００秒以下、更には５０００秒以下、特に１０００秒以下であることが好ましい。最も好ましい通気抵抗の範囲は２〜５００秒である。通気抵抗が１００００秒を超えるとシート成形速度の向上は期待できない。
【００２２】
（通気抵抗）
本発明における通気抵抗とは、粗面の表面に真空領域を設けたとき、粗面の溝を通じて空気が流入し、この時真空吸引を停止すると真空度が低下するが、この真空度が一定値から他の一定値まで低下するに要する時間を持って表す。通気抵抗の具体的な測定法は、第１図にその概略図を示すように、真空計１２の付いた容器１１の一端に真空コック１３を介して真空ポンプ１４を接続し、他端に真空ホース１５を介してゴムの吸盤（例えば株式会社妙徳製ＦＰＭ．ＰＦＹＫ−４０）１６を付ける。真空コック１３から吸盤１６までの有効な真空容積を１００ｃｃとする。第２図に吸盤部分の拡大断面の模式図に示すように、直径４０ｍｍの吸盤（１６，２２）を冷却ロール表面２４に押し当て、吸盤の外周面が接触するように直径３０ｍｍのポーラスなシート（例えば日本精線株式会社製ナスロン低密度焼結体８−Ｌ−５００）２３を吸盤の中央に置いて押し当てる。次いで真空ポンプ１４により１００ｃｃの該容器を−９３．１ｋＰａ（−７００ｍｍＨｇ）以下の真空にしてコック１３を閉じると、吸盤部分の粗面の溝を通じて真空系に空気が流入するため真空度が低下するが、この時真空度が−９３．１ｋＰａから−８６．４５ｋＰａ（−７００ｍｍＨｇ）から−６５０ｍｍＨｇ）に低下するに要する時間をもって通気抵抗と定義する。なお通気抵抗の測定に先立って測定器の真空漏れをチェックするために、磨かれたガラス板の通気抵抗が２００００秒以上であることを確認する。
【００２３】
（冷却ロールの冷却水温度）
本発明において、冷却ロール内部に導入される冷却水温度Ｔｉ（℃）と冷却ロール外部に排出される冷却水温度Ｔｏ（℃）の温度差は下記式（２）の範囲であることが好ましい。
【００２４】
【数８】
１≦Ｔｏ−Ｔｉ≦１０・・・（２）
（式（２）で、Ｔｏは冷却ロール外部に排出される冷却水温度（℃）、Ｔｉは冷却ロール内部に導入される冷却水温度（℃）を表わす。）
冷却ロール外部に排出される冷却水温度Ｔｏ（℃）と冷却ロール内部に導入される冷却水温度Ｔｉ（℃）の温度差（Ｔｏ−Ｔｉ：以下『冷却水温度差』と略記する）が１０℃を超えると、冷却ロールでの冷却能力が低下して冷却過程でのシート温度が上がりシート状物から昇華する低分子量化合物の量が増え、マイクロクラックの溝の内部に低分子量化合物が堆積して目詰まりを生じると共に、シート状物が冷却ロールに粘着して冷却ロールからシートが剥離出来なくなり、シート成形速度を下げざるを得なくなることがある。加えて、冷却ロール幅方向に温度差が発生して得られたシートの品質が幅方向で異なるなどの不具合が生じることがある。
【００２５】
また、冷却水温度差が１℃より低くするには、冷却ロールに流す冷却水の水量を必要以上に多くする必要があり、冷却装置、ポンプなどの設備が大型化して、設備コスト、運転コストが大きくなる不具合が生じる。
【００２６】
冷却水温度差の上限は、８℃であることが本発明の効果が一層顕著になるため好ましく、６℃であることが特に好ましい。また、冷却水温度差の下限は、２℃であることがシートの品質が優れたものになるため好ましく、３℃であることが特に好ましい。
【００２７】
尚、本発明方法では、冷却ロール外部に排出される冷却水温度（Ｔｏ℃）が下記式（３）の範囲であることが好ましい。
【００２８】
【数９】
５≦Ｔｏ≦Ｔｇ−２０・・・（３）
（式（３）で、Ｔｇはポリエステルのガラス転移温度（℃）を表わす。）
Ｔｏを５℃〜Ｔｇ−２０℃に維持することにより、冷却ロールのマイクロクラックの溝に昇華物が付着し堆積するのを有効に防止することができる。Ｔｏは１０℃〜Ｔｇ−２５℃の範囲が更に好ましく、１５℃〜Ｔｇ−３０℃の範囲が特に好ましい。
【００２９】
（冷却ロールの直径とシェル厚み）
本発明において、冷却ロールの直径は０．６ｍ以上４．０ｍ以下で、冷却ロールのシェルの厚みが５ｍｍ以上３０ｍｍ以下の範囲であることが好ましい。
【００３０】
冷却ロールの直径およびシェル厚みは、シートの冷却能力を左右するものであり、得られるシートの品質に大きく影響する。
【００３１】
冷却ロールの直径は、０．６ｍ未満では、冷却能力が不足することがあり、マイクロクラックの溝の目詰まりが早くなり、冷却ロールからの剥離性が悪くなる。４．０ｍ以上では、冷却能力は充分であるが、ロールが大きくマイクロクラックの表面加工が困難となり、その加工費が増大する。実用的な冷却ロールの直径の下限は、０．８ｍ以上が好ましく、１．０ｍ以上が特に好ましい。直径の上限は３．５ｍ以下が好ましく、３．０ｍ以下が特に好ましい。
【００３２】
一方、冷却ロールのシェル厚みは、５ｍｍ未満では冷却ロールの強度が充分に維持できなくなることがあり、ロールの変形によりシートの平面性が悪化する。３０ｍｍ以上では冷却水からの熱伝達が悪くなりシートの冷却不足が発生することがある。実用的な冷却ロールのシェル厚みの下限は７ｍｍ以上、好ましくは９ｍｍ以上で、上限は２５ｍｍ以下、好ましくは２０ｍｍ以下である。
【００３３】
（冷却ロールへのシートのキャスト方法とその速度）
本発明において、溶融ポリエステルシートに静電荷を付加してクーロン力で冷却ロール面に密着する静電密着法や、気体の押圧空気を主体とする気体の静圧をシート状物に作用させて、冷却ロール面に押圧し成形する方法を併用することが好ましい。特に、気体押圧法によるポリエステルシートの製膜に本発明を用いた場合、シートと冷却ロールとの熱伝達低下を抑制でき、シートの冷却不良やオレンジ肌様欠点の発生を回避できる。
【００３４】
更に、本発明において、オリフィス状の口金から溶融ポリエステルシートを押出す際に、オリフィス状の口金の周辺に排気設備を設置し、溶融ポリエステルシートからの昇華物を排気する方法を併用することが、マイクロクラックの内部に付着する低分子量化合物等の付着速度を低いレベルに抑えることができるため好ましい。
【００３５】
また、本発明におけるシート成形速度は、冷却ロールの周速で３０ｍ／分以上であることが好ましい。この上限は特に制限はないが、２５０ｍ／分であることが好ましい。
【００３６】
（オリフィス状の口金）
本発明においてオリフィス状の口金とは、例えばＴダイ、フィッシュテールダイ、Ｉダイ等で、直線状の開口部を有する口金であるが、口金先端に幅方向オリフィスに平行にパイプを埋め込める口金が好都合である。
【００３７】
（ポリエステルシートの厚み）
本発明においてポリエステルシートの厚さは１０００μｍ以下に適用するのが好適である。一般的に１０００μｍを超過すると、シート成形速度が遅くなり、本発明の特徴であるシート成形速度を高速化できるメリットがなくなるが、１０００μｍを超過していても差し支えはない。シート厚みの好ましい範囲としては５〜７００μｍの範囲であることが、更に好ましくは１０〜５００μｍである。
【００３８】
本発明で成形されたシートは引き続き二軸延伸工程で延伸し、必要に応じて更に熱固定や熱緩和等の熱処理を施して二軸配向ポリエステルフィルムにすることができる。
【００３９】
【実施例】
以下、実施例によって本発明をさらに説明する。本発明は、その要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。尚、各特性値は下記の方法によって測定した。
【００４０】
（１）  マイクロクラック部分の総面積（Ａｃ）
冷却ロール表面の１ｍｍ2 の部分を光学顕微鏡（ユニオン光学株式会社製・ＲＭＰ型ロールスコープ）にて倍率１００倍で観察し、得られた映像を画像処理／解析装置（株式会社ニレコ製・ＬＵＳＥＸ５０００）によりデータ処理して、マイクロクラック部分の総面積（Ａｃ）を求める。データ処理システムにはルーゼックスIIを用いる。
【００４１】
マイクロクラック部分の総面積Ａｃ（ｍｍ2 ）の測定個所は、溶融ポリエステルシートと接触する冷却ロールの表面の４箇所（冷却ロールの幅方向は中央部の１箇所とし、円周方向は角度９０°で直交する４箇所）とし、各測定値の平均値をマイクロクラック部分の総面積（Ａｃ）とした。
【００４２】
（２）  真空漏洩法による通気抵抗
本発明における通気抵抗とは、粗面（冷却ロールの表面）に真空吸引により一定真空度の真空領域を設け、真空吸引を停止した後、粗面の溝を通じて空気が流入し、真空度が一定値から他の一定値まで低下するのに要する時間のことである。
【００４３】
この時通気抵抗の具体的な測定法は、第１図にその概略図を示すように、真空計１２の付いた容器１１の一端に真空コック１３を介して真空ポンプ１４を接続し、他端に真空ホース１５を介してゴムの吸盤（例えば株式会社妙徳製ＦＰＭ．ＰＦＹＫ−４０）１６を付ける。真空コック１３から吸盤１６までの有効な真空容積を１００ｃｃとする。第２図に吸盤部分の拡大断面の模式図に示すように、直径４０ｍｍの吸盤（１６，２２）を冷却ロール表面２４に押し当て、吸盤の外周面が接触するように直径３０ｍｍのポーラスなシート（例えば日本精線株式会社製ナスロン低密度焼結体８−Ｌ−５００）２３を吸盤の中央に置いて押し当てる。次いで真空ポンプ１４により１００ｃｃの該容器を−９３．１ｋＰａ（−７００ｍｍＨｇ）以下の真空にしてコック１３を閉じると、吸盤部分の粗面の溝を通じて真空系に空気が流入するため真空度が低下する。この時真空度が−９３．１ｋＰａから−８６．４５ｋＰａ（−７００ｍｍＨｇから−６５０ｍｍＨｇ）に低下するに要する時間を通気抵抗と定義する。なお通気抵抗の測定に先立って測定器の真空漏れをチェックするために、磨かれたガラス板の通気抵抗が２００００秒以上であることを確認する。
【００４４】
また、通気抵抗の測定は、冷却ロール幅方向の中央部を回転方向に９０度のピッチで４箇所とし、その平均値を冷却ロールの通気抵抗とする。
【００４５】
（３）  ポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）
サンプル約１０ｍｇを測定用のアルミニウム製パンに封入する。サンプルを封入したアルミニウム製パンを示差熱量計（デュポン社製・Ｖ４．ＯＢ２０００型ＤＳＣ）に装着し、２５℃から３００℃まで２０℃／分の速度で昇温させた後、３００℃で５分間保持し、次いでこのパンを示差熱量計から取出し、直ちに氷の上に移して急冷する。このパンを再度示差熱量計に装着し、２５℃から１０℃／分の速度で昇温させてガラス転移温度（Ｔｇ：℃）を測定する。
【００４６】
（４）  シートまたはフィルム厚み
マイクロメータで１０個所測定し、その平均値をシートまたはフィルムの厚みとする。
【００４７】
（５）  冷却ロール内部に導入される冷却水温度（Ｔｉ）
冷却ロール内部に導入される冷却水の配管内に温度検出端を装着し測定する。
【００４８】
（６）  冷却ロール外部に排出される冷却水温度（Ｔｏ）
冷却ロール外部に排出される冷却水の配管内に温度検出端を装着し測定する。
【００４９】
［実施例１］
ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ：Ｔｇ＝７９℃）を口金先端温度を２８０℃に設定してあるＴダイから、厚さ１４０μｍの溶融ポリエステルシート状物として押出し、これを表面温度２５℃に維持してあるマイクロクラック表面の回転冷却ドラムに静電密着法により密着させ冷却させながらシート成形速度を５０ｍ／分から除々に上昇させながらポリエステルシートを製膜した。
【００５０】
用いた冷却ロールは、表面のマイクロクラック部分の総面積Ａｃが、溶融ポリエステルシートと接触する冷却ロールの表面１ｍｍ2 当り、ロール幅方向の中央部において、円周方向に角度９０°で直交する４箇所で０．０５１ｍｍ2 、０．０５２ｍｍ2 、０．０４８ｍｍ2 および０．０４９ｍｍ2 （平均値で０．０５０ｍｍ2 ）であった。また、冷却ロールの直径は２．０ｍ、冷却ロールの幅は１．０ｍ、冷却ロールのシェルの厚みは１０ｍｍのものを用いた。シート成形最高速度は１８０ｍ／分であり、得られたポリエステルシートは欠点のない良好なシートであった。その時の冷却ロール内部に導入した冷却水温度（Ｔｉ）は２４℃、冷却ロール外部に排出した冷却水温度（Ｔｏ）は２７℃、冷却水温度差（Ｔｏ−Ｔｉ）は３℃であった。
【００５１】
得られたポリエステルシートは、引続いて縦方向に３．４倍、横方向に４．０倍逐次二軸延伸し、この条件で７日間、二軸延伸ポリエステルフィルムの製膜が可能であった。この間切断等のトラブルもなく製膜できた。また、得られた二軸延伸フイルムは表面欠点がなく透明平滑な高品質フイルムであった。
【００５２】
［実施例２〜４］
用いたポリエステルの種類、冷却ロールの表面のマイクロクラック部分の総面積Ａｃ、冷却ロールの直径、冷却ロールのシェルの厚み、冷却ロール内部に導入した冷却水温度（Ｔｉ）、冷却ロール外部に排出した冷却水温度（Ｔｏ）、冷却水温度差（Ｔｏ−Ｔｉ）、成形したシートの厚み、シート成形最高速度を表１に示すものに変えた以外は実施例１と同様にポリエステルシートおよび二軸延伸ポリエステルフィルムを製膜した。
【００５３】
シート成形最高速度で得られたポリエステルシートおよび二軸延伸ポリエステルフィルムの品質、連続製膜期間およびこの間の製膜状況を表１に示す。いずれの結果も切断等のトラブルもなく製膜でき、得られた二軸延伸フイルムは表面欠点がなく透明平滑な高品質フイルムであった。
【００５４】
［比較例１］
鏡面仕上の冷却ロールを使用する以外は実施例１と同様に製膜したが、シート成形最高速度は６０ｍ／分で、６０ｍ／分を超えると冷却ロールとシート状物との間に巻き込まれた空気によりシート表面に欠陥が発生し、シート成形速度を上げることができなかった。６０ｍ／分時の冷却ロール内部に導入した冷却水温度（Ｔｉ）は２４℃、冷却ロール外部に排出した冷却水温度（Ｔｏ）は２６℃、冷却水温度差（Ｔｏ−Ｔｉ）は２℃で、この条件で８日間、二軸延伸ポリエステルフィルムの製膜が可能であった。
【００５５】
［比較例２］
クラック総面積０．００５ｍｍ2の冷却ロールを使用する以外は実施例１と同様に製膜したが、シート成形最高速度は７０ｍ／分で、７０ｍ／分を超えると冷却ロールとシート状物との間に巻き込まれた空気によりシート表面に欠陥が発生し、シート成形速度を上げることができなかった。７０ｍ／分時の冷却ロール内部に導入した冷却水温度（Ｔｉ）は２４℃、冷却ロール外部に排出した冷却水温度（Ｔｏ）は２６℃、冷却水温度差（Ｔｏ−Ｔｉ）は２℃で、この条件で２日間、二軸延伸ポリエステルフィルムの製膜が可能であった。
【００５６】
［比較例３〜６］
比較例３ではロール表面のクラック総面積が０．４０ｍｍ2の冷却ロールを使用し、比較例４ではロールの冷却水温度差が１１℃となる条件で製膜し、比較例５ではシェル厚みが３５ｍｍの冷却ロールを使用して製膜し、比較例６ではロールの直径が０．５ｍの冷却ロールを使用して製膜し、その他の条件は表１に記載する条件で、表１に記載されていない条件は実施例１と同様にしてポリエステルシートを製膜した。その結果、比較例３、４、５、６では短時間の間に冷却ドラムにポリエステルシートが粘着して表面欠点が発生し、冷却ドラムに張り付いた。
【００５７】
【表１】
0003782957.tif 000002
【００５８】
尚、表１のポリエステルの種類の欄で、ＰＥＴはポリエチレンテレフタレートであることを、ＰＥＮはポリエチレン−２，６−ナレフタレンジカルボキシレート（Ｔｇ：１２１℃）であることを示す。
【００５９】
【発明の効果】
本発明によれば、マイクロクラック表面の冷却ロールを用いてポリエステルシートを製膜する際に、溶融ポリエステルに含まれる低分子量化合物がマイクロクラックの溝内部に堆積する速度を低いレベルに抑えることができると共に、シートの冷却不足による冷却ロールへのシートの粘着を防止して、冷却ロールからのシートの剥離性を良好な状態に維持することで高品質のフィルムを高速で安定して生産できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】マイクロクラックの通気抵抗を測定する装置の模式図。
【図２】通気抵抗測定装置の吸盤部分の拡大断面を示す模式図。
【符号の説明】
１１：容器
１２：真空計
１３：真空コック
１４：真空ポンプ
１５、２１：真空ホース
１６、２２：吸盤
２３：ポーラスなシート
２４：冷却ロール表面
【図１】
0003782957.tif 000006
【図２】
0003782957.tif 000007