(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形型を構成する２つの金型のいずれか一方の金型に表皮材を配置した後、この成形型内で発泡成形することによって、形成される型内発泡成形体と前記表皮材を融着一体化させる表皮付き型内発泡成形体の製造方法において、
前記一方の金型の少なくとも前記成形型内への露出面を構成する部分に、この露出面を所定温度に保持可能なヒータを取付けておくことによって、前記発泡成形前に、前記露出面を６０乃至１５０℃の範囲に予熱しておくことを特徴とする表皮付き型内発泡成形体の製造方法。
【請求項２】
前記表皮材及び型内発泡成形体がポリオレフィン系樹脂からなることを特徴とする請求項１記載の表皮付き型内発泡成形体の製造方法。
【請求項３】
前記表皮材を、熱成形することにより前記一方の金型に配置することを特徴とする請求項１又は２記載の表皮付き型内発泡成形体の製造方法。
【請求項４】
前記熱成形前に、前記露出面を所定温度に予熱しておくことを特徴とする請求項３記載の表皮付き型内発泡成形体の製造方法。
【請求項５】
前記熱成形前の露出面の温度を６０乃至１５０℃の範囲とすることを特徴とする請求項４記載の表皮付き型内発泡成形体の製造方法。
【請求項６】
少なくとも前記露出面を構成する部分が、通気性電鋳型、通気性金属型、若しくは通気性セラミック型でなることを特徴とする請求項３乃至５のいずれか記載の表皮付き型内発泡成形体の製造方法。
【請求項７】
前記露出面に製品意匠模様用凹凸をあらかじめ形成しておくことを特徴とする請求項３乃至６のいずれか記載の表皮付き型内発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、例えば自動車用内装材等に用いられる表皮付き型内発泡成形体の製造に使用する金型及び製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のこの種の技術としては、例えば、成形型を構成する２つの金型のいずれか一方の金型に表皮材を配置した後、この成形型内で発泡成形することによって、形成される型内発泡成形体と前記表皮材を融着一体化させる、いわゆる同時一体成形が知られている。
【０００３】
この同時一体成形においては、前記２つの金型のそれぞれの内部に、蒸気弁や減圧弁等を接続したチャンバーが設けられている。また、前記表皮材が配置される一方の金型には前記チャンバーに連通する複数の減圧孔が形成されていると共に、他方の金型には前記チャンバーに連通する複数の蒸気孔がそれぞれ形成されている。そして、前記発泡成形時においては、前記他方の金型の蒸気孔から成形型内へ水蒸気を供給することにより、この成形型内に充填した発泡ビーズを加熱発泡させている。
【０００４】
この場合、前記表皮材を予熱して発泡成形を効率良く行うため、この表皮材を配置する前に、前記チャンバー内へ水蒸気を供給することによって、前記一方の金型を予熱しておくことが多い。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のようにして前記一方の金型を予熱しておく場合、水蒸気をそのチャンバー内へ供給して金型を全体的に加熱するため、熱効率が悪いという問題点がある。
【０００６】
また、前記表皮材を真空成形により配置する場合には、水蒸気で前記一方の金型を予熱しておいても、減圧の際に、そのチャンバー内で凝結した水分の気化熱により熱が奪われるため、金型の温度が下がって真空成形を効率良く行えないという問題点がある。更に、水蒸気で直接金型の予熱を行う場合には、金型表面に水分や水滴が残り、この水滴等が表皮材に付着するため、表皮材の表面性が悪化すると共に、表皮材を真空成形等の熱成形により一方の金型に配置する場合には、その熱成形時における伸びも悪くなるという問題点がある。
【０００７】
この発明は、以上のような問題点に鑑みてなされたものであり、発泡成形や表皮材の熱成形を効率良くでき、しかも表皮材の表面性や熱成形時における伸びを良好にできると共に、表皮材が配置される金型の予熱時の熱効率も良い表皮付き型内発泡成形体の製造に使用する金型及び製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１の表皮付き型内発泡成形体の製造方法の手段とするところは、成形型を構成する２つの金型のいずれか一方の金型に表皮材を配置した後、この成形型内で発泡成形することによって、形成される型内発泡成形体と前記表皮材を融着一体化させる表皮付き型内発泡成形体の製造方法において、前記一方の金型の少なくとも前記成形型内への露出面を構成する部分に、この露出面を所定温度に保持可能なヒータを取付けておくことによって、前記発泡成形前に、前記露出面を６０乃至１５０℃の範囲に予熱しておくことにある。
【００１２】
請求項２の手段とするところは、前記表皮材及び型内発泡成形体がポリオレフィン系樹脂からなることにある。
【００１４】
請求項３の手段とするところは、前記表皮材を、熱成形することにより前記一方の金型に配置することにある。
【００１５】
請求項４の手段とするところは、前記熱成形前に、前記露出面を所定温度に予熱しておくことにある。
【００１６】
請求項５の手段とするところは、前記熱成形前の露出面の温度を６０乃至１５０℃の範囲とすることにある。
【００１７】
請求項６の手段とするところは、少なくとも前記露出面を構成する部分が、通気性電鋳型、通気性金属型、若しくは通気性セラミック型でなることにある。
【００１８】
請求項７の手段とするところは、前記露出面に製品意匠模様用凹凸をあらかじめ形成しておくことにある。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１乃至図７に示すように、第１実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体１の製造方法は、成形型２を構成する雌型（金型）３と雄型（金型）４のうち、例えば前記雌型３に表皮材５を例えば真空成形（熱成形）することにより配置した後、この成形型内６で発泡成形することによって、形成される型内発泡成形体７と前記表皮材５を融着一体化させるものである。
【００２０】
そして、この製造方法は、前記雌型３の例えば前記成形型内６への露出面３ａ、即ち、この雌型３においてはキャビティ面３ａを構成する部分に、このキャビティ面３ａを所定温度に保持可能な例えば電熱ヒータ（ヒータ）８を取付けておくことによって、前記発泡成形前に、このキャビティ面３ａを所定温度に予熱しておくものである。
【００２１】
即ち、図１及び図３に示すように、まず、前記表皮材５を、例えば真空成形することにより雌型３に配置する。
【００２２】
ここで、前記成形型２は、例えば水平方向に型締め及び型開き可能な前記雌型３と雄型４とで構成されている。
【００２３】
前記雌型３は、例えば、横断面が凹状で且つ内部にチャンバー３ｂが形成され、そのキャビティ面３ａには、前記チャンバー３ｂと連通する複数の減圧孔３ｃが形成されている。そして、前記チャンバー３ｂには、蒸気弁Ａ１、減圧弁Ｂ１、ドレイン弁Ｃ１がそれぞれ接続されている。
【００２４】
前記雄型４は、例えば、横断面が凸状で且つ内部にチャンバー４ｂが形成され、その成形型内６への露出面４ａには、前記チャンバー４ｂと連通する複数の蒸気孔４ｃが形成されている。そして、前記チャンバー４ｂには、蒸気弁Ａ２、減圧弁Ｂ２、ドレイン弁Ｃ２がそれぞれ接続されており、前記成形型内６へ発泡ビーズ９を充填するためのフィーダー１０が設けられている。
【００２５】
前記電熱ヒータ８は、例えば図２に示すように、前記雌型３のキャビティ面３ａを構成する部分に蛇行した状態で埋設することにより取付けられている。また、図示しない温度制御用の感熱手段（例えば熱電対等）や制御手段（例えばサーミスタと電流制御装置等）等も前記雌型３やその他の適宜の位置に配備されており、これら電熱ヒータ８、感熱手段、及び制御手段等により、前記キャビティ面３ａの全体がほぼ同じ温度となるように調節可能となっている。
【００２６】
なお、前記ヒータとしては、上記のような電熱ヒータ８に限定されるものではなく、例えば熱油、水蒸気、又は熱水等を用いる熱媒体ヒータ等を採用することもできる。この熱媒体ヒータは、例えば加熱された熱媒体がその内部を循環する循環用配管等で構成される。また、このような熱媒体ヒータを用いる場合には、熱媒体を圧送するポンプ、熱媒体を加熱する加熱装置、感熱手段、冷却用冷凍機等を適宜の位置に配備しておけばよい。
【００２７】
また、前記電熱ヒータ８や熱媒体ヒータ等のヒータは、この実施形態のように前記キャビティ面３ａを構成する部分等に埋設してもよいし、あるいはこの部分等の裏側の前記チャンバー３ｂ内に取付け等してもよい。更に、このヒータを取付ける部分としては、前記キャビティ面３ａを構成する部分のみに限定されるものではなく、例えば、このキャビティ面３ａを含む雌型３の表面３ｄを構成する部分に全体的に取付け等してもよい。要するに、前記ヒータにより、少なくとも前記キャビティ面３ａを所定温度に予熱可能であればよい。
【００２８】
前記表皮材５としては、例えば、塩化ビニル系樹脂や、あるいはポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂等からなる熱可塑性樹脂シート等が挙げられる。なお、この表皮材５は、当該表皮付き型内発泡成形体１の表皮として使用されるので、その用途に応じて着色剤等により所望の色にあらかじめ着色しておけばよい。
【００２９】
この表皮材５を前記雌型３に配置するには、他の成形型等であらかじめ真空成形等によりこの雌型３の表面３ｄ形状に適合するように成形したものを配置してもよいが、この実施形態のように、真空成形等の熱成形を行うことにより配置する場合には、あらかじめ成形しておく手間を省略できるという利点がある。なお、この表皮材５を熱成形する方法としては、真空成形に限定されるものではなく、他に例えば加圧成形等を採用することもできる。
【００３０】
ここで、図３のように真空成形を行うには、前記表皮材５をあらかじめ加熱軟化させた状態で雌型３に当接させた後、前記チャンバー３ｂに接続した減圧弁Ｂ１を開く等すればよい。
【００３１】
この場合、前記電熱ヒータ８等のヒータにより前記キャビティ面３ａを所定温度に予熱しておけば、このキャビティ面３ａに密着される軟化状態の表皮材５の温度低下を小さくでき、そのため真空成形等の熱成形を効率良く行えるという利点がある。なお、熱成形中の表皮材５の温度低下を防止するために、この熱成形中においてもヒータで加熱を続けてもよいし、当初の温度から設定温度を変更する多段階加熱をしてもよい。
【００３２】
また、前記表皮材５がポリオレフィン系樹脂からなる場合において、熱成形前のキャビティ面３ａの温度を６０乃至１５０℃、好ましくは６０乃至１３０℃、より好ましくは７０乃至１２０℃の範囲としておいた時には、前記表皮材５を適度な軟化状態で熱成形できるので、仕上がりが良くなるという利点がある。ここで、キャビティ面３ａの温度が６０℃より低い場合には表皮材５が余り軟化しないと共に、１５０℃より高い場合には軟化し過ぎるので望ましくない。
【００３３】
次に、図４に示すように、型締めして前記フィーダー１０から成形型内６へ発泡ビーズ９を充填する。この際、前記成形型内６の空気を逃がし易くするために、この実施形態のように隙間を少し開けた状態（クラッキング状態）で型締めしてもよい。
【００３４】
前記発泡ビーズ９を構成する合成樹脂としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂やポリスチレン系樹脂等が挙げられる。
【００３５】
前記ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、プロピレンホモポリマー、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレン−ブテンランダム３元共重合体、プロピレン−塩化ビニル共重合体、プロピレン−ブテン共重合体、プロピレン−無水マレイン酸共重合体、ポリ（ブテン−１）等のポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂等が挙げられ、これらを単独で又は２種以上を混合して使用することができる。
【００３６】
このポリオレフィン系樹脂は、無架橋の状態のものが好ましいが、パーオキサイドや放射線等により架橋させたものであってもよい。
【００３７】
また、このポリオレフィン系樹脂に、他の熱可塑性樹脂を混合したものも使用できる。このような熱可塑性樹脂としては、前記ポリプロピレン系樹脂と混合する場合には、例えば低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ビニル芳香族系ポリマー、ポリブテン、アイオノマー等が挙げられる。そして、前記ポリエチレン系樹脂と混合する場合には、例えばビニル芳香族系ポリマー、ポリブテン、アイオノマー等が挙げられる。なお、これらの場合の熱可塑性樹脂の配合量としては、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して２０重量部以下、より好ましくは、５乃至１０重量部とするのが望ましい。
【００３８】
前記発泡ビーズ９は、例えば、上記のような合成樹脂をあらかじめ粒子状に成形加工しておき、耐圧容器中でこの合成樹脂粒子に揮発性発泡剤を含有させ、攪拌しながら水中に分散させ、加圧下で所定の発泡温度まで加熱した後、この水分散物を低圧域に放出する方法等によって、予備発泡させた状態で製造しておけばよい。
【００３９】
この発泡ビーズ９を型内発泡させる際の発泡倍率としては、３倍より小さい場合には、得られる型内発泡成形体７の緩衝性等が低下する傾向があり、６０倍より大きい場合には、前記型内発泡成形体７の収縮が大きくなると共に、柔らかくなり過ぎて強度等が低下する傾向があるので、３乃至６０倍、好ましくは５乃至５０倍、より好ましくは８乃至４５倍、特に好ましくは１０乃至３５倍が望ましい。このような発泡ビーズ９としては、例えば、エペランＰＰ（商品名，鐘淵化学工業社製，発泡倍率１５倍）等を好適に使用できる。
【００４０】
なお、前記発泡ビーズ９は、あらかじめ内部に加圧ガスを浸透させて内圧を付与した状態で前記成形型内６へ充填してもよいし、また、加圧ガスを用いて圧縮した状態で充填してもよいし、あるいは、内圧の付与や圧縮を行うことなく、そのままの状態で充填してもよい。
【００４１】
また、この発泡ビーズ９の型内発泡により得られる型内発泡成形体７と前記表皮材５との接着性を向上させるために、必要に応じて前記発泡ビーズ９と接触するこの表皮材５の裏面５ｂにあらかじめ接着剤を塗布しておいてもよい。この接着剤としては、例えば、合成樹脂の有機溶媒溶液、樹脂エマルジョン、樹脂パウダー等が挙げられる。また、これらに使用される合成樹脂としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、塩素化ポリプロピレン、塩素化ポリエチレン、エチレン−プロピレン−ブテン３元共重合体、これらの混合物等のポリオレフィン系樹脂等が挙げられる。
【００４２】
次いで、図５に示すように、完全に型締めした後、前記雄型４のチャンバー４ｂに接続した蒸気弁Ａ２を開いて水蒸気Ｓを前記蒸気孔４ｃから成形型内６へ供給し、前記発泡ビーズ９を加熱発泡させる。ここで、前記キャビティ面３ａは、発泡ビーズ９の加熱発泡前に前記電熱ヒータ８等のヒータで予熱しておけばよいが、成形サイクルを短縮化するためには、この予熱を発泡ビーズ９の充填前に行っておくのが望ましい。
【００４３】
このように、前記キャビティ面３ａをヒータで予熱しておけば、このキャビティ面３ａに配置された表皮材５も所定温度に予熱される。そのため、発泡成形、即ち、表皮材５と型内発泡される発泡ビーズ９との融着を効率良く行えるという利点がある。また、従来のように雌型３を全体的に加熱することなく前記キャビティ面３ａのみの加熱が可能であるので、熱効率も良いという利点がある。また、前記キャビティ面３ａの予熱を行ってもこのキャビティ面３ａには水分や水滴が残らないので、表皮材５の表面性を良好にできると共に、表皮材５をこの実施例のように真空成形等の熱成形により雌型３に配置する場合には、その熱成形時における伸びも良好にできるという利点がある。なお、前記キャビティ面３ａの発泡成形中における温度低下を防止するために、上記と同様、発泡成形中においてもヒータで加熱を続けてもよいし、当初の温度から設定温度を変更する多段階加熱をしてもよい。
【００４４】
また、前記表皮材５及び型内発泡成形体７がポリオレフィン系樹脂からなる場合には、これら表皮材５と型内発泡成形体７の融着をより強固にでき、しかも得られる表皮付き型内発泡成形体１はいわゆるオールオレフィンであるためにリサイクルが容易であるという利点がある。更に、この場合、前記発泡成形前のキャビティ面３ａの温度を６０乃至１５０℃の範囲としておけば、上記と同様、キャビティ面３ａに配置された表皮材５が適度な軟化状態となるので、表皮材５と発泡ビーズ９との融着をより効率良く行えるという利点がある。
【００４５】
なお、前記発泡ビーズ９を加熱発泡させる際には、融着不良が発生しないように、必要に応じて、互いに融着する温度より低い温度での水蒸気Ｓによる予備加熱や、その状態で所定時間保持する蒸らし、更にはこの蒸らし後の真空引き等によるドレインの除去等をあらかじめ行っておいてもよい。
【００４６】
次いで、必要に応じて冷却した後、前記成形型２を型開きして脱型すれば、図６に示すように、前記発泡ビーズ９の型内発泡により得られた型内発泡成形体７と、該型内発泡成形体７の表面７ａに融着一体化された表皮材５とからなる耳部５ｃを有する表皮付き型内発泡成形体１ａが得られる。そして、前記耳部５ｃを切除すれば、図７に示す表皮付き型内発泡成形体１を得ることができる。
【００４７】
図８に示すように、第２実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体１の製造方法は、上記第１実施形態において、例えば前記キャビティ面３ａを構成する部分を通気性電鋳型１３で構成したものである。
【００４８】
前記通気性電鋳型１３は、前記チャンバー３ｂと連通する微細な通気孔をキャビティ面３ａ全体又は任意の箇所に有していて通気性があり、例えばニッケル電鋳等により製造される（例えば、ポーラスデンチュウ，商品名，江南特殊産業社製）。
【００４９】
このように、前記通気性電鋳型１３は、キャビティ面３ａ全体又は任意の箇所に微細な通気孔を有しているので、既述のように、前記表皮材５を真空成形により配置する場合では、この通気性電鋳型１３と表皮材５との間の空気やガスの抜けをより向上させることができる。そのため、前記表皮材５をキャビティ面３ａにより確実に密着させることができると共に、前記通気孔の直径は数十μｍ〜１００μｍ程度と微小なため、前記表皮材５の表面５ａにこれら通気孔の跡が残らないという利点もある。
【００５０】
なお、前記通気性電鋳型１３に代えて、金属又はセラミック粒子を所定条件で焼結してキャビティ面３ａ全体に直径が数μｍ程度の微細な通気孔を形成した通気性金属型若しくは通気性セラミック型（例えば、ポーセラックスII，商品名，新東工業社製）を使用してもよい。あるいは、金属型やセラミック型のキャビティ面３ａ全体又は任意の箇所に、直径が０．４ｍｍ以下程度、好ましくは０．２ｍｍ以下程度の微細な通気孔をドリル等で機械的に形成した通気性金属型若しくは通気性セラミック型も使用できる。
【００５１】
以上、上記第１及び第２実施形態においては、前記表皮材５が配置される一方の金型が雌型３である場合について説明したが、これに限定されるものではなく、前記一方の金型が雄型４で、且つ、他方の金型が雌型３であってもよい。この場合、前記電熱ヒータ８等のヒータは、前記雄型４の少なくとも前記成形型内６への露出面４ａを構成する部分に取付けておけばよい。また、前記成形型２は、水平方向の他、上下方向等に型締め及び型開き可能であってもよい。
【００５２】
更に、前記表皮材５の表面５ａには、皮シボ等の製品意匠模様用凹凸をあらかじめ形成しておいてもよいが、これを前記一方の金型の前記成形型内６への露出面３ａ（４ａ）にあらかじめ形成しておいた場合には、前記真空成形等の熱成形により表皮材５を一方の金型に配置する際、この表皮材５の表面５ａに前記製品意匠模様用凹凸を転写できるので、その分手間を省略できるという利点がある。なお、この製品意匠模様用凹凸は、エッチングや他の型からの転写等の種々の従来技術を利用して形成することができる。
【００５３】
【実施例】
次に、この発明を実施例により更に詳細に説明するが、この発明は係る実施例に限定されるものではない。
【００５４】
〔実施例１〜５〕
成形型を構成する雌型と雄型のうち、前記雌型に表皮材を真空成形することにより配置した後、この成形型内で発泡成形した。前記雌型のキャビティ面を構成する部分の内部には、熱媒体が流れる流路を蛇行した状態で形成しておき、この流路に水蒸気を流すことによりキャビティ面を表１に示す温度に保持した。なお、前記雄型には、発泡成形時に成形型内へ水蒸気を供給するための蒸気孔と、発泡ビーズを充填するためのフィーダーを設けた。
【００５５】
ここで、前記表皮材としてはポリオレフィン系熱可塑性樹脂シート（ＴＰＯシート）を用い、これを加熱軟化後、前記雌型に配置し、真空ポンプを用いて賦形した。発泡ビーズとしてはエペランＰＰ（鐘淵化学工業社製，商品名，発泡倍率１５倍，あらかじめ耐圧容器内で空気圧により内圧２kg/cm2を付与したもの）を用い、型締めした後、この発泡ビーズを前記フィーダーを介して成形型内へ充填した。
【００５６】
発泡ビーズの充填後は、前記雄型に形成した蒸気孔から水蒸気（蒸気圧１．５kg/cm2・Ｇ）を成形型内へ供給して予備加熱を行い、発泡ビーズの蒸らしを行ってから、真空ポンプを用いてドレイン及び水蒸気を吸引、除去した。その後、再び前記蒸気孔から水蒸気（蒸気圧３．２〜３．７kg/cm2・Ｇ）を成形型内へ供給して本加熱した後、水冷し、次いで型開きして表皮付き型内発泡成形体を得た。なお、前記水冷時における雌型の冷却は、前記流路内に冷却水を流すことにより行った。
【００５７】
〔比較例１〜３〕
前記流路を形成していない雌型のチャンバー内へ水蒸気を供給することにより、この雌型のキャビティ面を表１に示す温度に保持した以外は、実施例１〜５と同様にして表皮付き型内発泡成形体を得た。
【００５８】
なお、実施例１〜５、及び比較例１〜３における表皮材の真空成形前には、雌型のキャビティ面に水濡れがあるか否かを観察した。また、得られた表皮付き型内発泡成形体の表面性を観察し、下記の評価基準に基づいて評価を行った。その結果を表１に示す。
【００５９】
〔評価基準〕
◎：金型の意匠が綺麗に転写されている。
○：金型の意匠がほぼ転写されている。
△：金型の意匠が転写されてはいるが、欠陥が認められる。
×：金型の意匠の転写が不完全である。
【００６０】
【表１】
0003774787.tif 000002
【００６４】
【発明の効果】
以上のように、請求項１の表皮付き型内発泡成形体の製造方法の発明によれば、前記一方の金型の少なくとも前記成形型内への露出面を構成する部分に、この露出面を所定温度に保持可能なヒータを取付けておくことによって、前記発泡成形前に、前記露出面を所定温度に予熱しておくので、この露出面に配置された表皮材も所定温度に予熱され、そのため、発泡成形、即ち、表皮材と型内発泡される発泡ビーズとの融着を効率良く行えるという利点がある。また、前記露出面のみの加熱が可能であるので、熱効率も良いという利点がある。更に、前記露出面の予熱を行ってもこの露出面には水分や水滴が残らないので、表皮材の表面性を良好にできると共に、表皮材を熱成形により一方の金型に配置する場合には、その熱成形時における伸びも良好にできるという利点がある。加えて、前記発泡成形前の露出面の温度を６０乃至１５０℃の範囲とするので、この露出面に配置された表皮材が適度な軟化状態となり、そのため表皮材と発泡ビーズとの融着をより効率良く行えるという利点がある。
【００６５】
請求項２の発明によれば、前記表皮材及び型内発泡成形体がポリオレフィン系樹脂からなるので、これら表皮材と型内発泡成形体の融着をより強固にでき、しかも得られる表皮付き型内発泡成形体はいわゆるオールオレフィンであるためにリサイクルが容易であるという利点がある。
【００６７】
請求項３の発明によれば、前記表皮材を、熱成形することにより前記一方の金型に配置するので、この表皮材を他の成形型等で前記一方の金型の表面形状に適合するようにあらかじめ成形しておく手間を省略できるという利点がある。
【００６８】
請求項４の発明によれば、前記熱成形前に、前記露出面を所定温度に予熱しておくので、この露出面に密着される軟化状態の表皮材の温度低下を小さくでき、そのため真空成形等の熱成形を効率良く行えるという利点がある。
【００６９】
請求項５の発明によれば、前記熱成形前の露出面の温度を６０乃至１５０℃の範囲とするので、前記表皮材及び型内発泡成形体がポリオレフィン系樹脂からなる場合において、前記表皮材を適度な軟化状態で熱成形でき、そのため仕上がりが良くなるという利点がある。
請求項６の発明によれば、少なくとも前記露出面を構成する部分が、通気性電鋳型、通気性金属型、若しくは通気性セラミック型でなるので、前記表皮材を真空成形により配置する場合では、この通気性電鋳型等と表皮材との間の空気やガスの抜けをより向上させることができる。そのため、前記表皮材を露出面により確実に密着させることができると共に、その通気孔の直径は非常に微小なため、前記表皮材の表面にこれら通気孔の跡が残らないという利点もある。
請求項７の発明によれば、前記露出面に製品意匠模様用凹凸を形成しているので、前記真空成形等の熱成形により表皮材を配置する際に、表皮材の表面に前記製品意匠模様用凹凸を転写でき、そのため手間を省略できるという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体の製造方法において、表皮材を真空成形することにより雌型に配置する様子を示す断面図。
【図２】図１の雌型の平面図。
【図３】図１の表皮材を真空成形した状態を示す断面図。
【図４】成形型内へ発泡ビーズを充填する様子を示す断面図。
【図５】発泡成形する様子を示す断面図。
【図６】耳部を有する表皮付き型内発泡成形体の断面図。
【図７】図６の耳部を切除した後の表皮付き型内発泡成形体の断面図。
【図８】第２実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体の製造方法において、表皮材を真空成形した状態を示す断面図。
【符号の説明】
１  表皮付き型内発泡成形体
２  成形型
３  雌型（金型）
３ａ  キャビティ面（露出面）
４  雄型（金型）
４ａ  露出面
５  表皮材
６  成形型内
７  型内発泡成形体
８  電熱ヒータ（ヒータ）
１３  通気性電鋳型（若しくは通気性金属型、通気性セラミック型）
【図１】
0003774787.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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