(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定型と可動型による合わせ型内に合成樹脂発泡基材を射出して発泡成形する合成樹脂発泡成形方法において、前記固定型に前記合わせ型内へ進退移動可能な押圧部材を発泡成形品の強度・剛性を要求する部位に設け、前記合わせ型内に射出した合成樹脂発泡基材の発泡成形時に前記可動型を僅かに開いて前記合わせ型内圧力を低下させると共に前記押圧部材を前進移動して発泡成形品を部分的に押圧して該部の発泡を抑止するようにしたことを特徴とする合成樹脂発泡成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、合成樹脂発泡成形品の成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、自動車の部品で合成樹脂発泡成形品としてドアトリムがある。これの従来の成形方法は図３で示すように、合成樹脂発泡基材の射出通路２を備えた固定型１と、この固定型１に対して対接及び離間する可動型３の合わせ型を用いて図３（Ａ）のように開型状態から図３（Ｂ）のように可動型３を固定型１に接近させ射出通路２から合成樹脂発泡基材４を固定型１と可動型３との間に射出してプレスを開始し、図３（Ｃ）のように可動型３を固定型１に型合わせし合成樹脂発泡基材４を１次加圧して合成樹脂発泡基材４を成形品となる隙間５の隅々まで行き渡らせ、図３（Ｄ）のように可動型３を僅かに開くことにより型内圧力を低下して合成樹脂発泡基材４の発泡作用を助長してあらかた合成樹脂発泡成形品６を成形し、図３（Ｅ）のように再度可動型３を固定型１に対接して２次加圧を行って前記あらかた成形された合成樹脂発泡成形品６を整形し、図３（Ｆ）のように可動型３を図３（Ａ）のように固定型１より離間して整形した合成樹脂発泡成形品６を脱型している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
合成樹脂発泡成形品には強度・剛性を要求する部位がある。例えば前記のドアトリムではドアに内設したスピーカの音を透過させるスピーカグリル部、クリップ座部、ボス部及び熱カシメ部等は衝撃性等の強度が要求される部分である。しかしながら、上記従来の合成樹脂発泡成形方法ではこれらの強度が要求される部分を含めた全体的に発泡するため、スピーカグリル部を例にすると図４で示すようにスピーカの音を透過させるメッシュ７も発泡し衝撃性が低下する。また、発泡により軽量化が図られる反面、剛性の確保のため厚肉になることから音響性能の低下、スペースの縮小等の問題がある。さらに、スピーカグリル以外についても衝撃性が低下、止めビス等のトルクダウン、スペース縮小等の問題点がありこれの改善が要望されていた。
【０００４】
本発明の目的とするところは、合成樹脂発泡成形品において強度・剛性が要求される部位を同時に一体成形を可能にした合成樹脂発泡成形方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するための本発明は、請求項１に記載の通り、固定型と可動型による合わせ型内に合成樹脂発泡基材を射出して発泡成形する合成樹脂発泡成形方法において、前記固定型に前記合わせ型内へ進退移動可能な押圧部材を発泡成形品の強度・剛性を要求する部位に設け、前記合わせ型内に射出した合成樹脂発泡基材の発泡成形時に前記可動型を僅かに開いて前記合わせ型内圧力を低下させると共に前記押圧部材を前進移動して発泡成形品を部分的に押圧して該部の発泡を抑止するようにしたことを特徴とするものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１で示すように合成樹脂発泡基材の射出通路２を備えた固定型１と、この固定型１に対して対接及び離間する可動型３の合わせ型を使用することは従来の方法と同様である。本発明は前記固定型１に型内へ進退移動可能な押圧部材８を発泡成形品の強度・剛性を要求する部位に設けている。この押圧部材８の進退作動装置は例えば図略の油圧シリンダが適当であるが、これに限定するものではない。
【０００７】
上記のような押圧部材８を備えた固定型１と可動型３とによる合成樹脂発泡成形工程は、押圧部材８を後退位置した状態で、図１（Ａ）のように開型状態から図１（Ｂ）のように可動型３を固定型１に接近させ射出通路２から合成樹脂発泡基材４を固定型１と可動型３との間に射出してプレスを開始し、図１（Ｃ）のように可動型３を固定型１に型合わせし合成樹脂発泡基材４を１次加圧して合成樹脂発泡基材４を成形品となる隙間５の隅々まで行き渡らせる。
【０００８】
ここまでの工程も従来の方法と同様であるが、次の工程が本発明のポイントである。すなわち、図１（Ｄ）のように可動型３を僅かに開くことにより型内圧力を低下して合成樹脂発泡基材４の発泡作用を助長してあらかた合成樹脂発泡成形品６を成形する。このとき押圧部材８を型内に前進移動させ発泡しようとする一部を押圧部材８で押さえて発泡を抑止するのである。
【０００９】
前記図１（Ｄ）で一部の発泡を抑止して成形された合成樹脂発泡成形品６を図１（Ｅ）のように再度可動型３を固定型１に対接して２次加圧をおこなつて前記あらかた成形された合成樹脂発泡成形品６を整形し、図１（Ｆ）のように可動型３を図１（Ａ）のように固定型１より離間して整形した合成樹脂発泡成形品６を脱型する。
【００１０】
このようにして成形した合成樹脂発泡成形品６は、例えば、スピーカグリル部を有するドアトリムの場合、図２で示すようにスピーカグリル部のメッシュ９は押圧部材８で押さえて発泡を抑止した形態で成形され、薄肉でしかも剛性を確保する。
【００１１】
このような要領でドアトリムの場合、スピーカグリル部以外のクリップ座部、ボス部及び熱カシメ部等を押圧部材８で押さえて発泡を抑止することにより衝撃性等の強度を確保することができる。因みに発泡ありと発泡無しとの合成樹脂発泡成形品をアイゾット衝撃値比較した場合、図５で示すように、アイゾット衝撃値指数は発泡ありでは試験温度２３℃で３３％であるが発泡無しでは１００％、試験温度−３０℃で発泡ありで２７％であるが発泡無しでは６３％の好結果が得られた。
【００１２】
本発明による合成樹脂発泡基材の発泡は型を加熱して型内に射出した合成樹脂発泡基材を加熱発泡する方式や合成樹脂発泡基材に発泡剤が混入されていて型内で合成樹脂発泡基材自体が発泡する何れの方式でも本発明は適用することが可能である。また、発泡合成樹脂材はポリプロピレン、ポリウレタン等で特に限定するものではない。
【００１３】
さらに、図１では型を開いた状態で合成樹脂発泡基材４を型内に射出しこれをプレスしている実施形態である。この場合、合成樹脂発泡基材４のプレスにより合成樹脂発泡基材４が成形品となる合わせ型の隙間５の隅々まで行き渡らせる利点を有しているが、固定型１と可動型３とを合わせて成形品となる隙間５に合成樹脂発泡基材４を高圧で射出する方式でも本発明は成立する。
【００１４】
【発明の効果】
以上のように本発明によると、簡単な方法によって合成樹脂発泡成形品の強度及び剛性を要求する部位の発泡を抑止して前記部位と一体発泡成形することが可能となり、衝撃性等の強度が確保された合成樹脂発泡成形品を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の成形方法の工程の１例を示す図
【図２】本発明方法により成形された合成樹脂発泡成形品の１例を示す断面図
【図３】従来の成形方法の工程を示す図
【図４】従来の方法により成形された合成樹脂発泡成形品の１例を示す断面図
【図５】本発明方法と従来方法で成形された合成樹脂発泡成形品の衝撃強度の比較を示す図表
【符号の説明】
１      固定型
２      合成樹脂発泡基材の射出通路
３      可動型
４      合成樹脂発泡基材
５      成形品となる隙間
６      合成樹脂発泡成形品
８      押圧部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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