(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに絶縁して同軸的に配置される一対のスリップリングと、その一対のスリップリングと車両用交流発電機の界磁コイルとを電気的に接続する一対の導電要素と、前記一対のスリップリングおよび前記一対の導電要素を保持する絶縁部材とを備えた車両用交流発電機のスリップリング装置において、
前記絶縁部材は、外周面にて前記一対のスリップリングを保持する円筒部と、前記界磁コイルに接続される前記一対の導電要素の各端子部を突出させつつ保持する端子保持部と、前記円筒部と前記端子保持部とを連結するとともに前記一対の導電要素の各々を保持する一対の連結部とからなり、前記一対の導電要素は、それらの各端子部を除き前記円筒部、前記一対の連結部、および前記端子保持部の内部に埋め込まれており、
前記一対の導電要素には、少なくとも１箇所以上の変形吸収部が形成され、前記変形吸収部は、前記導電要素において前記連結部内に位置する部分に形成されたことを特徴とする車両用交流発電機のスリップリング装置。
【請求項２】
前記変形吸収部は、前記導電要素において前記連結部内の前記円筒部近傍に位置する部分に形成されたことを特徴とする請求項１に記載の車両用交流発電機のスリップリング装置。
【請求項３】
前記導電要素において前記円筒部内に位置する部分に、硬化処理を施した硬化部が更に形成されたことを特徴とする請求項１又は２に記載の車両用交流発電機のスリップリング装置。
【請求項４】
前記変形吸収部は、前記導電要素を略Ｖ字状又は略Ｕ字状に屈曲させたベンド部であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の車両用交流発電機のスリップリング装置。
【請求項５】
前記変形吸収部は、前記導電要素を切り欠いて肉薄に形成した切り欠き部であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の車両用交流発電機のスリップリング装置。
【請求項６】
前記変形吸収部は、前記導電要素に軸方向と交差する方向へ貫通する貫通孔を形成した孔あき部であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の車両用交流発電機のスリップリング装置。
【請求項７】
前記導電要素は、金属線材により構成されたことを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の車両用交流発電機のスリップリング装置。
【請求項８】
前記界磁コイルから遠い側に配置された一のスリップリングに接合される一の導電要素は、前記円筒部内において、前記界磁コイルに近い側に配置された他のスリップリングの内周側を潜るように配置されており、
前記変形吸収部は、少なくとも前記一の導電要素上に形成されたことを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の車両用交流発電機のスリップリング装置。
【請求項９】
前記絶縁部材は、前記一対のスリップリングと前記一対の導電要素とを樹脂等の絶縁材料によりインサート成形したものであることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の車両用交流発電機のスリップリング装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、乗用車、トラック等の車両に搭載される車両用交流発電機のスリップリング装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、車両用交流発電機には、回転子に設けられた回転子軸の突出する部分に直接スリップリングを設けるタイプと、別個のユニット部品としてスリップリング装置を設け、これを回転子軸へ圧力嵌合により固定するタイプとがある。
【０００３】
スリップリング装置を設けるタイプは、例えば、図１０に示す従来のスリップリング装置１０１のように、互いに電気的に絶縁して同軸的に設けられた第１のスリップリング１１を図示しない車両用交流発電機の界磁コイル（図面左側に位置する）の一端に、第２のスリップリング１２を界磁コイルの他端にそれぞれ電気的に接続する金属製の第１のリード１３、第２のリード１４と、これらを樹脂等の絶縁材料によりインサート成形した絶縁部材１５とから構成されている。
【０００４】
絶縁部材１５は、一対のスリップリング１１、１２が外周面上に固定された中空部１５ｅを有する円筒部１５ａと、円筒部１５ａより大きい径を有し、界磁コイルの一端に接続される第１のリード１３の端子部１３ａ、界磁コイルの他端に接続される端子部１４ａを径外方向へ突出させつつ保持する環状の端子保持部１５ｂと、軸中心を挟んで対向するように軸方向と平行に設けられ且つ円筒部１５ａと端子保持部１５ｂとを直線状に連結する２本の連結部１５ｃ、１５ｄとを有している。そして、リード１３、１４は、連結部１５ｃ又は１５ｄ内に埋め込まれた部分において略直線状となっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した従来のスリップリング装置には、製造工程においてリードの変形に起因する不良が発生しやすいという問題があった。
【０００６】
すなわち、スリップリングと界磁コイルとを電気的に接続するリードには、薄板、又は細線の金属材が使用されているが、リードが接合されたスリップリングを樹脂材料により一体成形してスリップリング装置を完成するまでの製造工程において、リードの寸法精度の不良、スリップリングとの接合精度の不良、あるいはリードへの外力印加等によりリードに変形が生じる場合がある。
【０００７】
そして、変形の生じたリードを成形型に投入すると、成形型内の所定位置に配置されないだけでなく、型の損傷を招く場合もある。更に、本来、図１０のスリップリング装置１０１において、界磁コイルより遠い側の第１のスリップリング１１に接合された第１のリード１３は、界磁コイルに近い側の第２のスリップリング１２とは絶縁してその内周側を潜るように配置されるものであるが、第１のリード１３の変形の態様によっては、図１１に示すように、第１のリード１３が第２のスリップリング１２に接触した状態で配置され且つインサート成形されてしまい、第１のリード１３と第２のスリップリング１２との接触により電位の異なる両スリップリング１１、１２が短絡するおそれもある。
【０００８】
このように両スリップリング１１、１２に短絡が生じた場合には、発電停止および不完全な導通による発熱を生じ、最悪の場合、絶縁部材１５の焼損という事態が発生する可能性もある。尚、第１のリード１３に絶縁被膜が施されている場合においても、第１のリード１３が第２のスリップリング１２と接触することで絶縁被膜に損傷を与え、同様の不具合が発生する可能性がある。
【０００９】
一方、スリップリング装置の完成品においてリードの変形度合いを確認するための検査手段としては、確認部位が金属製のスリップリングの内側に位置しているために、Ｘ線等による非破壊検査を採用することは不可能である。従って、切断などによる破壊検査を抜き取りで実施する程度が限界であり、高品質のスリップリング装置を安定的に生産することが困難であるという問題があった。
【００１０】
本発明は、上述した問題点に鑑み、リードの変形が吸収され、リードが常に所定位置に配置された車両用交流発電機のスリップリング装置を提供することを解決すべき課題とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するために、請求項１に記載の車両用交流発電機のスリップリング装置は、互いに絶縁して同軸的に配置される一対のスリップリングと、その一対のスリップリングと車両用交流発電機の界磁コイルとを電気的に接続する一対の導電要素と、前記一対のスリップリングおよび前記一対の導電要素を保持する絶縁部材とを備えた車両用交流発電機のスリップリング装置において、前記絶縁部材は、外周面にて前記一対のスリップリングを保持する円筒部と、前記界磁コイルに接続される前記一対の導電要素の各端子部を突出させつつ保持する端子保持部と、前記円筒部と前記端子保持部とを連結するとともに前記一対の導電要素の各々を保持する一対の連結部とからなり、前記一対の導電要素は、それらの各端子部を除き前記円筒部、前記一対の連結部、および前記端子保持部の内部に埋め込まれており、前記一対の導電要素には、少なくとも１箇所以上の変形吸収部が形成され、前記変形吸収部は、前記導電要素において前記連結部内に位置する部分に形成されたことを特徴とする。
【００１２】
従って、一対のスリップリングと車両用交流発電機の界磁コイルとをそれぞれ電気的に接続する一対の導電要素には、少なくとも１箇所以上の変形吸収部が形成され、変形吸収部は、導電要素において連結部内に位置する部分に形成されているので、導電要素に変形が生じた場合でも、導電要素の連結部内に位置する部分に形成された変形吸収部において変形が確実に吸収され、絶縁の必要とされる円筒部内では確実に導電要素の形状が保たれる。
【００１３】
よって、電位の異なる他のスリップリングとの接触による短絡が生じる等の不具合の発生が防止される。
【００１４】
また、導電要素に絶縁被膜が施されている場合にも、スリップリングと擦れ合うことがないので、絶縁被膜の損傷が防止される。
【００１５】
また、請求項３に記載の車両用交流発電機のスリップリング装置は、前記変形吸収部が、前記導電要素において前記連結部内の前記円筒部近傍に位置する部分に形成されたことを特徴とする。
【００１６】
従って、変形吸収部が、連結部内の円筒部に近接する部分に形成されているので、導電要素の連結部内又は端子保持部内に位置する部分において生じた変形が、連結部から円筒部に向かう手前において全て吸収され、変形の影響が円筒部内に及ぶことがない。
【００１７】
また、請求項４に記載の車両用交流発電機のスリップリング装置は、前記導電要素において前記円筒部内に位置する部分に、硬化処理を施した硬化部が更に形成されたことを特徴とする。
【００１８】
従って、導電要素には、硬化処理を施した硬化部が円筒部内に位置する部分に形成されているので、絶縁の必要とされる円筒部内に位置する部分が変形しにくくなっており、変形吸収部における変形の吸収との相乗効果により円筒部内における導電要素の形状が確実に保持され、スリップリングとの接触による短絡等をより一層効果的に防止することができる。
【００１９】
また、請求項５に記載の車両用交流発電機のスリップリング装置は、前記変形吸収部が、前記導電要素を略Ｖ字状又はＵ字状に屈曲させたベンド部であることを特徴とする。
【００２０】
従って、前記変形吸収部が、前記導電要素を略Ｖ字状又はＵ字状に屈曲させたベンド部であるので、導電要素の一部を屈曲させるだけの簡単な加工により変形吸収部を形成することができ、且つ屈曲により変形しやすくなったベンド部において確実に変形を吸収することができる。
【００２１】
また、請求項６に記載の車両用交流発電機のスリップリング装置は、前記変形吸収部が、前記導電要素を切り欠いて肉薄に形成した切り欠き部であることを特徴とする。
【００２２】
従って、変形吸収部が、導電要素を切り欠いて肉薄に形成した切り欠き部であるので、導電要素の一部を切り欠くだけの簡単な加工により変形吸収部を形成することができ、且つ肉薄となって局部的に強度が低下した切り欠き部において確実に変形を吸収することができる。
【００２３】
また、請求項７に記載の車両用交流発電機のスリップリング装置は、前記変形吸収部が、前記導電要素に軸方向と交差する方向へ貫通する貫通孔を形成した孔あき部であることを特徴とする。
【００２４】
従って、前記変形吸収部が、前記導電要素に軸方向と交差する方向へ貫通する貫通孔を形成した孔あき部であるので、導電要素の一部を貫通するだけの簡単な加工で変形吸収部を形成することができ、且つ貫通孔の形成により局部的に強度が低下した穴あき部において確実に変形を吸収することができる。
【００２５】
また、請求項８に記載の車両用交流発電機のスリップリング装置は、前記導電要素が、金属線材により構成されたことを特徴とする。
【００２６】
従って、導電要素が金属線材により構成されているので、導電要素の製造工程において廃材の排出を限りなく少なくし、歩留まり向上によるコストダウンを図ることができる。
【００２７】
また、請求項９に記載の車両用交流発電機のスリップリング装置は、前記界磁コイルから遠い側に配置された一のスリップリングに接合される一の導電要素が、前記円筒部内において、前記界磁コイルに近い側に配置された他のスリップリングの内周側を潜るように配置されており、前記変形吸収部は、少なくとも前記一の導電要素上に形成されたことを特徴とする。
【００２８】
従って、界磁コイルから遠い側に配置されたスリップリングに接合される一の導電要素上に形成された変形吸収部において導電要素の変形が吸収され、絶縁が必要とされる界磁コイルに近い側に配置された他のスリップリングの内周側を潜る円筒部内において他のスリップリングの内周面に接触することがなく、短絡等の発生が確実に防止される。
【００２９】
また、請求項１０に記載の車両用交流発電機のスリップリング装置は、前記絶縁部材が、前記一対のスリップリングと前記一対の導電要素とを樹脂等の絶縁材料によりインサート成形したものであることを特徴とする。
【００３０】
従って、導電要素を成形型内に投入する際又はそれ以前の工程において導電要素に変形が生じていた場合でも、変形吸収部において導電要素の変形が吸収されるので、成形型の所定位置に容易且つ確実に投入することができ、よって絶縁が必要な部分における導電要素の形状を保ちつつインサート成形することができる。
【００３１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した車両用交流発電機のスリップリング装置の各実施形態について説明する。
【００３２】
まず、本発明の第１の実施形態について、図１乃至図５を参照しつつ説明する。
【００３３】
スリップリング装置１は、図１乃至図３に示すように、互いに電気的に絶縁して同軸的に設けられた第１のスリップリング１１および第２のスリップリング１２と、一対のスリップリング１１、１２と車両用交流発電機の界磁コイル２とを電気的に接続する金属線材からなる第１のリード１３および第２のリード１４と、これらを絶縁材料としての樹脂によりインサート成形した絶縁部材１５とから構成されている。尚、第１のリード１３および第２のリード１４が本発明における一対の導電要素を構成するものである。
【００３４】
絶縁部材１５は、一対のスリップリング１１、１２が外周面上に固定され且つ中空部１５ｅを有する円筒部１５ａと、円筒部１５ａより大きい径を有する環状の端子保持部１５ｂと、軸中心を挟んで対向するように軸方向と平行に設けられ且つ円筒部１５ａと端子保持部１５ｂとを直線的に連結する一対の連結部１５ｃ、１５ｄとが樹脂により一体的に成形された部材である。
【００３５】
一対のスリップリング１１、１２は、界磁コイル２に対して遠い側から順に同軸的に配置され互いに電気的に絶縁して円筒部１５ａの外周面上に固定されている。
【００３６】
一対のリード１３、１４は、それぞれ一端が一対のスリップリング１１、１２にろう付け、溶接等により接合され、他端は界磁コイル２と結線するために端子形状に加工された端子部１３ａ、１４ａとなっている。第１のスリップリング１１に接合された第１のリード１３は、円筒部１５ａ、第１の連結部１５ｃ、端子保持部１５ｂにおいて絶縁部材１５の内部に埋め込まれ、端子保持部１５ｂにおいて径外方向へ屈曲して端子部１３ａが外部へ突出している。一方、第２のスリップリング１２に接合されたリード１３は、円筒部１５ａ、第２の連結部１５ｄ、端子保持部１５ｂにおいて絶縁部材１５の内部に埋め込まれ、端子保持部１５ｂにおいて端子部１３ａとは反対の径外方向へ屈曲して端子部１３ｂが外部へ突出している。
【００３７】
また、一対のリード１３、１４は、連結部１５ｃ又は１５ｄ内に埋め込まれた部分において大部分が略直線状となっているが、絶縁部材１５の円筒部１５ａに近接する部分（すなわち、スリップリング１２を潜り出た部分）においては、連結部１５ｃ、１５ｄの径方向の厚さの範囲内で略Ｕ字状又は略Ｖ字状に屈曲させたベンド部１３ｂ、１４ｂが形成されている。
【００３８】
尚、界磁コイル２より遠い側の第１のスリップリング１１に接合された第１のリード１３は、界磁コイル２に近い側に設けられた電位の異なる第２のスリップリング１２に対して絶縁を保ちながらその内側を潜るように配置されるため、第２のリード１４よりも全長が長くなっている。また、第２のスリップリング１２との絶縁距離を十分に確保できない場合には、第１のリード１３に絶縁被膜を付加する等の処置を施してもよい。
【００３９】
上述した構成を有するスリップリング装置１は、図４に示すように、環状の端子保持部１５ｂの内周側に回転子３０の回転子軸３が挿通され、さらに円筒部１５ａの中空部１５ｅに回転子軸３の突出部３ａが圧力嵌合されることにより固定される。そして、一対のスリップリング１１、１２においてはブラシ５１、５２と、端子部１３ａ、１４ａにおいては界磁コイル２の一端と他端とにそれぞれ電気的に接続され、ブラシ５１、５２から通電される電流が界磁コイル２へ供給される構造となっている。
【００４０】
次に、スリップリング装置１の製造工程について以下に簡単に説明する。
【００４１】
スリップリング装置１は、以下の（１）乃至（４）の工程を経て製造される。
（１）金属製リングの内周面の互いに軸方向に離隔した位置に、第１のリード１３、第２のリード１４のそれぞれの一端をろう付け、溶接、半田付け等により接合する。尚、金属製リングは、後工程にて切断されて二部品、すなわち第１のスリップリング１１および第２のスリップリング１２になる前の単体部品である。
（２）次に、（１）の工程で第１のリード１３、第２のリード１４が接合された金属製リングを成形型の所定位置に投入する。
（３）樹脂材料を成形型内に注入し、所定の成型時間経過後、成形型を離型する。これにより、一対のスリップリング１１、１２および一対のリード１３、１４がインサート成形され、絶縁部材１５が一体的に成形される。
（４）金属製リングの軸方向のほぼ中央にて切断し、スリップリング１１と１２の隙間部分に相当する所定幅の金属を除去する。これにより、スリップリング１１と１２とが分離され且つ軸方向に隙間が形成され、スリップリング装置１が完成する。
【００４２】
ここで、（２）の投入工程以前において、又は投入工程において第１のリード１３に変形が生じた場合、（２）の投入工程において、従来のスリップリング装置１０１では、図１１に示すように第１のリード１３が第２のスリップリング１２の内周側に接触した状態で配置される場合があった。
【００４３】
しかし、本実施形態のスリップリング装置１においては、図５に示すように、仮に第１のリード１３に変形が生じていた場合でも、その変形がベンド部１３ｂにおいて吸収され、絶縁が必要とされる第２のスリップリング１２を潜る円筒部１５ａ内では第１のリード１３を常に所定形状に保持して成形型内へ投入することができる。よって、第１のリード１３が第２のスリップリング１２に接触して電位の異なる両スリップリング１１、１２が短絡することを防止できる。また、第２のリード１４についても、ベンド部１４ｂにおいて変形が吸収されるので確実に所定形状を保ちつつ成形型内へ配置される。
【００４４】
次に、本発明の第２の実施形態について、図６を参照しつつ説明する。
【００４５】
第２の実施形態では、第１の実施形態におけるベンド部１３ｂ、１４ｂに代えて、切り欠き部１３ｃ、１４ｃをそれぞれ形成したものである。
【００４６】
切り欠き部１３ｃ、１４ｃは、リード１３、１４の連結部１５ｃ又は１５ｄ内に埋め込まれた部分において、絶縁部材１５の円筒部１５ａに近接する部分（すなわち、スリップリング１２を潜り出た部分）を切り欠いて肉薄に形成した部分である。
【００４７】
切り欠き部１３ｃ、１４ｃは、切り欠きにより肉薄となって局部的に強度が低下しているので、外力の印加等により変形しやすくなっており、この切り欠き部１３ｃ、１４ｃにおいてリード１３、１４に生じた変形が吸収されるので、上述した第１の実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００４８】
次に、本発明の第３の実施形態について、図７を参照しつつ説明する。
【００４９】
第３の実施形態では、第１の実施形態におけるベンド部１３ｂ、１４ｂに代えて、孔あき部１３ｄ、１４ｄをそれぞれ形成したものである。
【００５０】
孔あき部１３ｄ、１４ｄは、リード１３、１４の連結部１５ｃ又は１５ｄ内に埋め込まれた部分において、絶縁部材１５の円筒部１５ａに近接する部分（すなわち、スリップリング１２を潜り出た部分）に軸方向と交差（直交）する方向に貫通孔を形成した部分である。
【００５１】
孔あき部１３ｄ、１４ｄは、貫通孔の形成により局部的に強度が低下しているので、外力の印加等により変形しやすくなっており、この孔あき部１３ｄ、１４ｄにおいてリード１３、１４に生じた変形が吸収されるので、上述した第１の実施形態、第２の実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００５２】
次に、本発明の第４の実施形態について、図８を参照しつつ説明する。
【００５３】
第４の実施形態では、上述した第１の実施形態の第１のリード１３に対して、一部分に硬化処理を更に施したものである。すなわち、第１のリード１３には、硬化部１３ｅが、円筒部１５ａ内に位置する部分に形成されている（図８の網掛け部分）。硬化部１３ｅは、第１のリード１３の一部に塑性加工又は熱処理等の硬化処理を施したものであり、硬化部１３ｅは他の部分よりも硬度が高く、変形が生じにくくなっている。そして、硬化部１３ｅは、絶縁の必要とされる電位の異なるリング１２を潜る円筒部１５内に位置する部分に形成されているので、ベンド部１３ｂにおける変形の吸収との相乗効果により、第１のリード１３をより一層安定した形状に保つことが可能となる。さらに、第２のリード１４においても、円筒部１５ａ内に位置する部分において硬化部を設けてもよいことは勿論である。
【００５４】
尚、本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の変更を施すことが可能である。
【００５５】
例えば、前記各実施形態では、変形吸収部としてのベンド部、切り欠き部、又は穴あき部を第１と第２のリード１３、１４の両方に設けたが、電位の異なるスリップリング１２を潜るように配置されて、短絡が生じる危険性が相対的に高いと考えられる第１のリード１３にのみ設けるようにしてもよい。また、変形吸収部を各リードについて２箇所以上に設けてもよく、ベンド部、切り欠き部、穴あき部を適宜組み合わせて設ける構成としてもよい。さらに、変形吸収部としてのベンド部等は、前記各実施形態では、リード１３、１４において連結部１５ｃ、又は１５ｄ内の円筒部１５ａに近接する部分に設けたが、連結部１５ｃ又は１５ｄ内の他の部分に設けてもよく、端子保持部１５ｂ内に位置する部分等に設ける構成としてもよい。尚、リード１３、１４において連結部１５ｃ、又は１５ｄ内の円筒部１５ａに近接する部分にベンド部等を設けた場合には、連結部１５ｃ又は１５ｄから絶縁の必要な円筒部１５ａに向かう手前において変形が全て吸収され、リード１３、１４の変形の影響が円筒部１５ａ内に及ぶことをより確実に防止できるという利点がある。
【００５６】
また、前記各実施形態では、リード１３、１４に裸線材を用いる構成を示したが、絶縁被膜付きの線材を用いる構成でもよい。この場合にも、例えば、リード１３上に設けられた絶縁被膜が電位の異なるスリップリング１２と擦れ合うことがないので、絶縁被膜の損傷を防止することができる。また、リード１３、１４は、金属線材に限られず金属の薄板により構成してもよいが、金属線材を用いた場合にはリードの製造工程において廃材の排出が少なく、歩留まり向上によるコストダウンを図ることができるという利点がある。
【００５７】
また、前記各実施形態では、リード１３、１４がそれぞれ円筒部１５ａ内および連結部１５ｃ又は１５ｄ内において軸線方向に同一直線上となるように配置したが、図９に示すように、円筒部１５ａ内と連結部１５ｃ又は１５ｄ内とで径方向に適宜ずらして配置してもよい。これにより、スリップリング１１、１２や絶縁部材１５の寸法、形状等をより容易に設定することが可能となる。尚、図９は、リード１３、１４の円筒部１５ａ内における配置位置を、連結部１５ｃ、１５ｄ内におけるよりも径内側に位置するように設定した例を示している。
【００５８】
【発明の効果】
以上述べたように本発明の請求項１に記載の車両用交流発電機のスリップリング装置によれば、導電要素に変形が生じた場合でも、導電要素の連結部内に位置する部分に形成された変形吸収部において変形が確実に吸収され、絶縁の必要とされる円筒部内では確実に導電要素の形状が保たれる。
【００５９】
よって、電位の異なる他のスリップリングとの接触による短絡が生じる等の不具合の発生が防止されるという効果を奏する。また、導電要素に絶縁被膜が施されている場合にも、スリップリングと擦れ合うことがないので、絶縁被膜の損傷が防止されるという効果を奏する。
【００６０】
また、請求項３に記載の車両用交流発電機のスリップリング装置によれば、導電要素の連結部内又は端子保持部内に位置する部分において生じた変形が、連結部から円筒部に向かう手前において全て吸収され、変形の影響が円筒部内に及ぶことがないという効果を奏する。
【００６１】
また、請求項４に記載の車両用交流発電機のスリップリング装置によれば、絶縁の必要とされる円筒部内に位置する部分が変形しにくくなっており、変形吸収部における変形の吸収との相乗効果により円筒部内における導電要素の形状が確実に保持され、スリップリングとの接触による短絡等をより一層効果的に防止することができるという効果を奏する。
【００６２】
また、請求項５に記載の車両用交流発電機のスリップリング装置によれば、導電要素の一部を屈曲させるだけの簡単な加工により変形吸収部を形成することができ、且つ屈曲により変形しやすくなったベンド部において確実に変形を吸収することができるという効果を奏する。
【００６３】
また、請求項６に記載の車両用交流発電機のスリップリング装置によれば、導電要素の一部を切り欠くだけの簡単な加工により変形吸収部を形成することができ、且つ肉薄となって局部的に強度が低下した切り欠き部において確実に変形を吸収することができるという効果を奏する。
【００６４】
また、請求項７に記載の車両用交流発電機のスリップリング装置によれば、導電要素の一部を貫通するだけの簡単な加工で変形吸収部を形成することができ、且つ貫通孔の形成により局部的に強度が低下した穴あき部において確実に変形を吸収することができるという効果を奏する。
【００６５】
また、請求項８に記載の車両用交流発電機のスリップリング装置によれば、導電要素の製造工程において廃材の排出を限りなく少なくし、歩留まり向上によるコストダウンを図ることができるという効果を奏する。
【００６６】
また、請求項９に記載の車両用交流発電機のスリップリング装置によれば、界磁コイルから遠い側に配置されたスリップリングに接合される一の導電要素上に形成された変形吸収部において導電要素の変形が吸収され、絶縁が必要とされる界磁コイルに近い側に配置された他のスリップリングの内周側を潜る円筒部内において他のスリップリングの内周面に接触することがなく、短絡等の発生が確実に防止されるという効果を奏する。
【００６７】
また、請求項１０に記載の車両用交流発電機のスリップリング装置によれば、導電要素を成形型内に投入する際又はそれ以前の工程において導電要素に変形が生じていた場合でも、変形吸収部において導電要素の変形が吸収されるので、成形型の所定位置に容易且つ確実に投入することができ、よって絶縁が必要な部分における導電要素の形状を保ちつつインサート成形することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の第１の実施形態における交流発電機のスリップリング装置の軸方向断面図である。
【図２】  第１の実施形態におけるスリップリング装置の側面図である。
【図３】  図２のスリップリング装置におけるＡ線矢視方向の側面図である。
【図４】  第１の実施形態におけるスリップリング装置を有する車両用交流発電機の回転子の軸方向断面図である。
【図５】  第１の実施形態のスリップリング装置においてリードに変形が生じた場合を示す軸方向断面図である。
【図６】  （ａ）は第２の実施形態におけるスリップリング装置の軸方向断面図であり、（ｂ）はリードのＢ線矢視方向の側面図である。
【図７】  （ａ）は第３の実施形態におけるスリップリング装置の軸方向断面図であり、（ｂ）はリードのＣ線矢視方向の拡大側面図である。
【図８】  第４の実施形態におけるスリップリング装置の軸方向断面図である。
【図９】  第１の実施形態の変形例におけるスリップリング装置の軸方向断面図である。
【図１０】  従来のスリップリング装置の軸方向断面図である。
【図１１】  従来のスリップリング装置においてリードに変形が生じた場合を示す軸方向断面図である。
【符号の説明】
１…スリップリング装置、２…界磁コイル、３…回転子軸、１１、１２…一対のスリップリング、１１…第１のスリップリング（一のスリップリング）、１２…第２のスリップリング（他のスリップリング）、１３、１４…（一対の導電要素）、１３…第１のリード（導電要素、一の導電要素）、１４…第２のリード（導電要素）、１３ａ、１４ａ…端子部、１３ｂ、１４ｂ…ベンド部（変形吸収部）、１３ｃ、１４ｃ…切り欠き部（変形吸収部）、１３ｄ、１４ｄ…孔あき部（変形吸収部）、１３ｅ…硬化部、１５…絶縁部材、１５ａ…円筒部、１５ｂ…端子保持部、１５ｃ、１５ｄ…一対の連結部、１５ｃ…第１の連結部、１５ｄ…第２の連結部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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