(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｍｇ２．４〜２．８％（ｍａｓｓ％、以下同じ）、Ｍｎ０．５０〜０．５５％、Ｃｒ０．０５〜０．０７％を含有し、かつＦｅが０．２５％以下、Ｓｉが０．２０％以下に規制され、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなり、かつ耐力が８５Ｎ／ｍｍ2 以上、導電率が３５％ＩＡＣＳ以上であることを特徴とする、アプセットバット溶接用アルミニウム合金軟質材。
【請求項２】
Ｍｇ２．４〜２．８％、Ｍｎ０．５０〜０．５５％、Ｃｒ０．０５〜０．０７％を含有し、かつＦｅが０．２５％以下、Ｓｉが０．２０％以下に規制され、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなるアルミニウム合金を鋳造し、得られた鋳塊に４６０〜５００℃の範囲内の温度で１〜１５時間の均質化処理を施した後、５００℃以下の温度で熱間圧延を開始して、２５０℃未満の温度で熱間圧延を終了し、その後、最終板厚の圧延板に対し、２８０〜３４０℃の範囲内の温度で０．５〜１０時間の軟質化処理を施して、耐力が８５Ｎ／ｍｍ2 以上でかつ導電率が３５％ＩＡＣＳ以上の圧延板軟質材を得ることを特徴とする、アプセットバット溶接用アルミニウム合金軟質材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、自動車用２ピースホイールリムなど、アプセットバット溶接を施して用いられる用途のアルミニウム合金圧延板に関し、特に８５Ｎ／ｍｍ2 以上の高い耐力を有しかつアプセットバット溶接による溶接部の接合性に優れたアルミニウム合金軟質材およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、主として地球の温暖化防止、省エネルギー化の要請から、自動車の軽量化が強く望まれており、そのため自動車のディスクホイール材としても、従来の鉄系材料に代えてアルミニウム合金が広く使用されるようになっている。アルミニウム合金製ディスクホイールの製造方法としては従来から種々の方法が用いられており、そのうちアルミニウム合金圧延板を溶接してディスクホイールリムを製造する方法としては、５０００系（Ａｌ−Ｍｇ系合金）のアルミニウム合金圧延板材を円筒形に丸めたフープ材端面を突き合わせ、フラッシュバット溶接法を適用して製造する方法が一般的であったが、最近では鋼板（熱延鋼板）を材料とするディスクホイールリムの製造においてアプセットバット溶接法を適用することが多くなっている影響で、アルミニウム合金圧延板材を用いた場合においても、アプセットバット溶接法を適用することが多くなっている。
【０００３】
前者のフラッシュバット溶接法は、被溶接材接合端面間に交流（ＡＣ）電圧を印加し、アーク放電によるフラッシュ（電気火花）を発生させ、そのフラッシュによるアーク熱により接合端面間を加熱軟化させ、表面に薄い溶融層が形成された状態で大加圧力を加え、表面の溶融酸化物を排出させることにより接合する溶接法である。これに対しアプセットバット溶接法は、接合端面を突き合わせ、所定の加圧力を加えたままの状態で所定の溶接電流を流し、突き合わせ端面の接触抵抗および材料の固有抵抗によるジュール熱により接合端面を加熱軟化させ、接合面直（接合面に対し垂直）方向に加圧し、軟化部を大加圧力により板厚方向に押し出して接合する溶接法であり、直流電流を使用するためＤＣバット溶接法と呼ばれることもある。このようなアプセットバット溶接法は、従来用いられていたフラッシュバット溶接法に比べ、フラッシュ代分（フラッシュにより飛散もしくはガス化して消失する部分）の材料が節約できるとともに、通電時間の短縮が可能であり、そのためコスト低減および生産性向上を図ることができ、またフラッシュの発生がないためペネトレータによる内部欠陥の発生がなく、そのため溶接品質も高品質で、さらに作業環境の汚染がないため、設備機器の保守点検が容易になるなどの長所がある。
【０００４】
ところで従来アプセットバット溶接における接合性を向上させたアプセットバット溶接用アルミニウム合金材としては、特許第２７１１９５６号に示されているものが知られている。上記特許のアプセットバット溶接用アルミニウム合金は、Ａｌ−Ｍｇ系合金をベースとし、不純物としてのＦｅ、Ｓｉの量を規制するとともに、微量のＢｅを添加したものである。
【０００５】
また一方、ディスクホイール用アルミニウム合金を用いたアプセットバット溶接において溶接部の接合性を高めるためのアプセットバット溶接法としては、特開平６−１４２９３８号公報に示される方法が提案されている。上記提案の方法は、アルミニウム合金の接合端面を突き合わせた後、本溶接電流までの初期電流期間（アップスロープ時間）を、アルミニウム合金の導電率に応じて規制するもの、すなわちアルミニウム合金の導電率が高くなるほどアップスロープ時間が長くなるように規制するものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
前述の特許第２７１１９５６号によるアプセットバット溶接用アルミニウム合金は、アプセットバット溶接部の接合性の点については、ある程度良好な効果を得ることができるが、溶接後の余肉の切削代を少なくして材料コストの低減を図るために、アプセット長さを短くした場合においては、必ずしも優れた接合性が得られるとは限らないという問題があった。また一般に自動車メーカーなどのユーザー側からは、２ピースホイールリムの設計基準として、素材に８５Ｎ／ｍｍ2 以上の耐力を有することが要求されるのが通常であるが、前述の特許第２７１１９５６号によるアルミニウム合金では、その耐力値が８５Ｎ／ｍｍ2 を下廻ることが多く、そのため実際に２ピースホイールリム用材として実用化することは困難であった。
【０００７】
一方特開平６−１４２９８３号公報に示されるようなアップスロープ時間を規制する方法は、アプセットバット溶接における接合部の接合性に間接的には好影響を与えるかもしれないが、本質的な接合性の向上には関与しない欠点がある。すなわち、アプセットバット溶接における接合性を左右するのは、入熱量とヒートバランスであり、そのうち入熱量は本溶接電流と加圧力との関係で決定され、さらにヒートバランスは加圧力と突き合わせ精度の関係で決定されるのであって、いずれもアップスロープ時間は関与せず、したがってアップスロープ時間の規制は、本質的に接合性の改善には直接関係しないのである。
【０００８】
良く知られているように、アルミニウム合金は一般に接合性が極めて悪い材料であって、自動車用ディスクホイール素材のような大断面のアルミニウム合金圧延板を均一に発熱させることは極めて困難であり、溶接時に轟音が発生したり、融合不良が生じたりしやすい。アルミニウム合金製ディスクホイールの製造にあたっても、既に述べたようにコスト低減や生産性の向上、さらには作業環境面などから、アプセットバット溶接法の適用が強く望まれてはいたが、従来は接合性の向上に関して未だ充分な検討がなされておらず、特に溶接条件と材料特性との関係が明確化されていなかった。そのため従来は、アプセットバット溶接法によりアルミニウム合金製ディスクホイールを製造しようとしても、接合部に割れが発生して、製造歩留まりの低下を招くような事態の発生を確実かつ充分に防止することが困難であった。
【０００９】
この発明は以上の事情を背景としてなされたもので、前述のような従来技術の問題点を解消し、素材の耐力として８５Ｎ／ｍｍ2 以上の高強度を有し、しかもアプセットバット溶接部の接合性を確実かつ充分に向上させたアルミニウム合金軟質材を提供することを目的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
前述のような課題を解決するべく、本発明者等が種々の成分組成のアルミニウム合金について種々の条件でアプセットバット溶接を行なう実験を繰返したところ、アプセットバット溶接部の接合性が良好な溶接材は、アプセットバット溶接時に突き合わせ面全体が均一加熱されたものであることを見出し、さらにこのような接合性良好材を得るためには、素材の導電率が比較的高いことが必要であって、従来よりも安定して接合性を向上させるためには導電率が３５％ＩＡＣＳ以上であることが必要であり、また同時に合金の成分組成面については、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｃｒが少量添加されたものであることが必要であることを見出した。またここで、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｃｒの添加量が少量である場合には耐力不足が生じるおそれがあるが、製造条件、特に鋳塊均質化処理条件、熱間圧延開始温度および終了温度、軟質化処理条件をそれぞれ適切に設定することによって耐力不足を補うことが可能であることを見出し、この発明をなすに至ったのである。
【００１１】
具体的には、請求項１のアプセットバット溶接用アルミニウム合金軟質材は、Ｍｇ２．４〜２．８％、Ｍｎ０．５０〜０．５５％、Ｃｒ０．０５〜０．０７％を含有し、かつＦｅが０．２５％以下、Ｓｉが０．２０％以下に規制され、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなり、かつ耐力が８５Ｎ／ｍｍ2 以上、導電率が３５％ＩＡＣＳ以上であることを特徴とするものである。
【００１２】
また請求項２のアプセットバット溶接用アルミニウム合金軟質材の製造方法は、Ｍｇ２．４〜２．８％、Ｍｎ０．５０〜０．５５％、Ｃｒ０．０５〜０．０７％を含有し、かつＦｅが０．２５％以下、Ｓｉが０．２０％以下に規制され、残部がＡｌおよび不可避的不純物よりなるアルミニウム合金を鋳造し、得られた鋳塊に４６０〜５００℃の範囲内の温度で１〜１５時間の均質化処理を施した後、５００℃以下の温度で熱間圧延を開始して、２５０℃未満の温度で熱間圧延を終了し、その後、最終板厚の圧延板に対し、２８０〜３４０℃の範囲内の温度で０．５〜１０時間の軟質化処理を施して、耐力が８５Ｎ／ｍｍ2 以上でかつ導電率が３５％ＩＡＣＳ以上の圧延板軟質材を得ることを特徴とするものである。
【００１３】
【発明の実施の形態】
先ずこの発明のアプセットバット溶接用アルミニウム合金軟質材における合金成分組成の限定理由を説明する。
【００１４】
Ｍｇ：
Ｍｇは、この発明のアプセットバット溶接用アルミニウム合金における必須元素であって、強度向上のために添加される。Ｍｇ量が２．４％未満では充分な耐力が得られず、一方２．８％を越えれば充分な導電率が得られない。そこで充分な耐力と導電率を得るために、Ｍｇ量は２．４〜２．８％の範囲内とした。
【００１５】
Ｍｎ、Ｃｒ：
ＭｎおよびＣｒは、両者を同時に複合添加することにより再結晶粒を微細化させ、耐力や成形性を向上させる効果があるが、これらは導電率を減少させる元素でもあるから、再結晶粒の微細化に必要な最低限の少量添加とすることが望ましい。再結晶粒の微細化には少なくともＭｎ０．５０％以上、Ｃｒ０．０５％以上が必要であり、Ｍｎ量、Ｃｒ量がこれより多くなるほど再結晶粒の微細化には有効となるが、Ｍｎ０．５５％、Ｃｒ０．０７％を越えれば導電率に対して不利となるから、Ｍｎ量は０．５０〜０．５５％、Ｃｒ量は０．０５〜０．０７％の範囲内とした。
【００１６】
Ｆｅ、Ｓｉ：
ＦｅおよびＳｉはいずれも通常のアルミニウム合金において不可避的に含有される不純物元素である。この発明の場合、Ｆｅ、Ｓｉは導電率を低下させ、アプセットバット溶接部の接合性を低下させるから、極力少ない方が好ましい。Ｆｅ、Ｓｉを少なくするためには高純度アルミ地金を用いれば良いが、その場合はコストアップを招くから、通常は一般工業用アルミ地金を用いることが望ましく、そこでＦｅ量は０．２５％以下、Ｓｉ量は０．２０％以下に規制することとした。
【００１７】
以上の各元素のほかは、基本的にはＡｌおよびＦｅ、Ｓｉ以外の不可避的不純物とすれば良い。
【００１８】
なお、Ｆｅ、Ｓｉ以外の不可避的不純物としては、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｖ、Ｚｒ等が含有されることがあるが、Ｃｕは０．１０％以下、Ｚｎ０．２５％以下、Ｖは０．０５％以下、Ｚｒは０．０５％以下であればこの発明の効果を損なうことはない。
【００１９】
また一般のアルミニウム合金においては、鋳塊結晶粒組織の微細化のために少量のＴｉを単独で、あるいは少量のＴｉと微量のＢもしくはＣと組合せて添加することがあるが、この発明の場合も必要に応じてこれらを添加しても良い。ただし、Ｔｉを単独で添加する場合のＴｉ量は０．０５％以下、ＴｉとＢとを複合添加する場合のＴｉ量は０．０３％以下、Ｂは０．０１％以下、ＴｉとＣとを複合添加する場合のＴｉ量は０．０３％以下、Ｃ量は０．０１％以下とすることが望ましく、これらの範囲内であれば特にこの発明の効果を損なうことはない。
【００２０】
また一般にアルミニウム合金の鋳造時においては、溶湯酸化の防止のために微量のＢｅを添加することがあるが、この発明の場合もＢｅを０．０１％以下添加することは許容される。
【００２１】
さらにこの発明のアプセットバット溶接用アルミニウム合金軟質材においては、導電率が３５％ＩＡＣＳ以上であることが必要である。このように導電率を３５％ＩＡＣＳ以上とすることによって、アプセットバット溶接部の接合性を確実かつ安定して向上させることができる。その理由は次の通りである。
【００２２】
導電率は標準軟銅の導電率を１００％ＩＡＣＳと定義したものであり、一般的なＡｌ−Ｍｇ系合金の導電率は３２％ＩＡＣＳ程度であるが、合金の導電率は、添加元素が少なくて高純度になるほど高くなり、純Ａｌでは６４．９％ＩＡＣＳとなる。ところでアプセットバット溶接法は、接合端面を突き合わせ、所定の加圧力を加えたままの状態で所定の溶接電流を通電し、突き合わせ端面の接触抵抗および素材の固有抵抗によるジュール熱により突き合わせ端面を軟化させ、軟化部を大加圧力により接合面直に押し出して接合する溶接法である。このようにアプセットバット溶接法はジュール熱を利用しているところから、固有抵抗（比抵抗）の高い材料すなわち導電率（比抵抗の逆数）の低い材料ほどジュール熱による発熱量が高くなって接合性が向上すると考えられるが、導電率の低い材料は比抵抗が高いため、発熱量が多くなることにより接合界面のピーク温度は高くなるものの、接合界面全体のヒートバランスが悪くなって、場所によって温度が大きくばらつき、そのため軟化部を大加圧力により接合面直に押し出すアプセット工程において局部的に接合界面温度の低い部分が存在すれば、その部分の変形抵抗が高くなってアプセット変形速度が小さくなり、割れが発生したりして溶接品質の低下を招いてしまう。一方導電率の高い材料の場合には、比抵抗が低いためジュール熱による発熱量が少なく、接合界面のピーク温度は低くなるものの、接合界面全体のヒートバランスが良好で温度分布のばらつきが小さく、温度差の少ない均一な温度分布となるためアプセット変形抵抗が全体的に均一に低くなり、アプセット工程においてアプセット変形速度の低下が少なく、接合性が向上する。そこでこの発明のアプセットバット溶接用軟質材では、従来の一般的なＡｌ−Ｍｇ系合金よりも導電率を高め、３５％ＩＡＣＳ以上とした。なお導電率が３５％ＩＡＣＳ未満では、前述のようにアプセットバット溶接部の接合性を高める効果が充分に得られない。
【００２３】
また上述のように導電率を３５％ＩＡＣＳ以上としたアプセットバット溶接用アルミニウム合金軟質材を用いてアプセットバット溶接を行なう場合、アプセット長さを短くしても良好な接合性を得ることができ、そのためアプセット長さを短くすることによって材料コストのさらなる低減を図ることも可能となる。
【００２４】
さらにこの発明のアプセットバット溶接用アルミニウム合金軟質材は、耐力値として８５Ｎ／ｍｍ2 以上が必要である。耐力値が８５Ｎ／ｍｍ2 未満では、自動車用２ピースディスクホイール用材料として強度が不足する。
【００２５】
次にこの発明のアプセットバット溶接用アルミニウム合金軟質材を製造するプロセス、特に圧延板軟質材を製造するプロセスについて説明する。
【００２６】
先ず前述のような成分組成の合金を通常の鋳造法、例えば半連続鋳造法によって鋳造して鋳塊とし、均質化処理を行なう。
【００２７】
この均質化処理は、後の軟質化処理後の状態で所定の耐力と導電率を確保するために重要な工程である。すなわち、均質化処理温度が４６０℃未満では、軟質化処理時に再結晶しにくくなり、そのため軟質化処理後の板が未再結晶組織あるいは不完全再結晶組織となって成形性が低下してしまう。一方均質化処理温度が５００℃を越えれば、Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ−（Ｃｒ）系金属間化合物が固溶しはじめて導電率を低下させる。また均質化処理の保持時間が１時間未満では充分に均質化されず、一方１５時間を越えれば均質化の効果が飽和してエネルギー的に無駄となり、経済性を損なう。したがって均質化処理の条件は４６０〜５００℃×１〜１５時間とした。
【００２８】
均質化処理後には熱間圧延を行なう。この熱間圧延の開始温度が、均質化処理温度上限の５００℃を越えれば導電率の低下を招くから、５００℃以下とする必要がある。なお熱間圧延を行なうにあたっては、均質化処理後、一旦冷却してから再加熱しても良く、あるいは均質化処理後再加熱することなく直ちに熱間圧延を施しても良い。なおまた、熱間圧延開始温度の下限値は特に限定しないが、４００℃未満では熱間変形抵抗が増大して圧延が困難となる場合があるから、４００℃以上で熱間圧延を開始することが望ましい。またこの熱間圧延においては、熱間圧延終了温度も重要である。すなわち、熱間圧延終了温度を２５０℃未満と比較的低温にすることによって、最終圧延板の軟質化処理時における再結晶粒を微細均一化して、所定の耐力を得ることが可能となる。熱間圧延終了温度が２５０℃以上の高温の場合には、再結晶粒が粗大化して所定の耐力が得られなくなる。なお熱間圧延終了温度の下限は特に限定しないが、１５０℃未満では変形抵抗が大きくなりすぎて圧延板の巻取りが困難となったり、巻取り時に板表面に疵が生じてしまうおそれがあるから、１５０℃以上の温度で熱間圧延を終了させることが望ましい。
【００２９】
熱間圧延終了後の板は、熱延板のままで最終圧延板としても良く、また、より厳しい板厚精度を要求される場合には、熱間圧延後に冷間圧延を施して冷延板としても良い。
【００３０】
さらに、上述のようにして最終板厚とした圧延板（最終圧延板）に対しては軟質化処理を施す。この軟質化処理は最終圧延板の組織を再結晶させて所定の軟質材（再結晶Ｏ材）を得るために必要な工程であり、その温度が２８０℃未満では再結晶が充分に進行せず、３４０℃を越えれば再結晶粒が成長して耐力の低下を招くおそれがある。また軟質化処理の時間が０．５時間未満では充分に軟質化されず、１０時間を越えれば軟質化の効果が飽和する。したがって軟質化処理の条件は、２８０〜３４０℃×０．５〜１０時間の範囲内とした。
【００３１】
以上のようにして得られたアルミニウム合金圧延板の軟質材は、耐力が８５Ｎ／ｍｍ2 以上の高強度を有し、しかも３５％ＩＡＣＳ以上の高導電率を有するため、アプセットバット溶接部の接合性の向上を図ることができる。
【００３２】
なお、前述の製造方法では、圧延板としての軟質材を製造する場合について説明したが、請求項１の軟質材は、圧延板材に限らず、各種形材、棒材、あるいは線材等であっても良いことはもちろんである。
【００３３】
【実施例】
表１の合金符号Ａ〜Ｇに示される合金について、常法に従ってＤＣ鋳造法（半連続鋳造法）により鋳造し、厚さ４６０ｍｍ、幅１２００ｍｍ、長さ３０００ｍｍの鋳塊を得た。得られた鋳塊に対し、表２の製造条件Ｎｏ．１〜Ｎｏ．１１に示すような種々の条件で均質化処理、熱間圧延を施して、厚さ５ｍｍの熱延板とした。その後、ギャップシャーにより幅２００±０．５ｍｍ、長さ約２５０ｍｍに切断し、不活性雰囲気中において、製造条件Ｎｏ．１〜Ｎｏ．９については３００℃×２時間の軟質化処理を施し、Ｎｏ．１０は２５０℃×２時間の軟質化処理を、さらに製造条件Ｎｏ．１１については３９０℃×２時間の軟質化処理をそれぞれ施した。
【００３４】
このようにして製造された各圧延板について、結晶粒、機械的性質、導電率を調べた。さらに表３に示す溶接条件Ｎｏ．１（特許第２７１１９５６号の実施例の溶接条件）とＮｏ．２（アプセットバット長さを短くして、接合性を厳しく評価する溶接条件）の２水準の溶接条件によって、各５セットずつアプセットバット溶接し、接合部のバリを除去した後、曲げ半径Ｒ＝７．０ｍｍで接合部を中心に１８０°曲げ試験を行なった。そしてこの曲げ試験による接合部での割れ長さをノギスで測定し、割れ発生率を調べて接合性を評価した。割れ発生率は、５セットの割れ長さの合計を溶接部長さの合計（２００ｍｍ×５＝１０００ｍｍ）で除して百分率で示した。なお、結晶粒を調べて再結晶しなかった圧延板（未再結晶の繊維組織）については、ミクロ組織的に軟質材（再結晶Ｏ材）とはいえないので、それ以外の性能は調べなかった。これらの結果を表４に示す。
【００３５】
【表１】
0003763069.tif 000002
【００３６】
【表２】
0003763069.tif 000003
【００３７】
【表３】
0003763069.tif 000004
【００３８】
【表４】
0003763069.tif 000005
【００３９】
表４から明らかなように、製造条件Ｎｏ．１〜Ｎｏ．３の材料（軟質化処理後の圧延板）は、いずれも成分組成および製造方法の両者がこの発明で規定する条件を満たす発明例であって、機械的性質として８５Ｎ／ｍｍ2 以上の耐力を有する高強度材となっており、しかも３５％ＩＡＣＳ以上の導電率を有することにより、アプセットバット溶接部の接合性については特許第２７１１９５６号実施例の溶接条件（溶接条件Ｎｏ．１）で割れ発生率が０％であり、またアプセット長さを短くした厳しい溶接条件（溶接条件Ｎｏ．２）でも割れ発生率が０．３％以下と極めて少なく、接合性が優れていることが明らかである。
【００４０】
一方製造条件Ｎｏ．４〜Ｎｏ．７の材料は、この発明で規定する成分組成の範囲外の合金符号Ｄ〜Ｇを用いて、製造方法は規定する条件を満たした比較例である。これらのうち、先ずＮｏ．４の比較例では、Ｍｇ量がこの発明で規定する範囲を下廻った合金符号Ｄの合金を用いたため耐力不足となり、Ｎｏ．５の比較例では、Ｍｇ量が規定の範囲を越えている合金符号Ｅの合金を用いたため、導電率が低下してアプセットバット溶接部の接合性が低下してしまった。さらに、Ｎｏ．６の比較例では、Ｍｎ量とＣｒ量が規定の範囲を下廻った合金符号Ｆの合金を用いたため、再結晶粒が粗大化して耐力不足となり、Ｎｏ．７の比較例では、Ｍｎ量とＣｒ量が規定の範囲を越えている合金符号Ｇの合金を用いたため、導電率が低下してアプセットバット溶接部の接合性が低下してしまった。
【００４１】
また製造条件Ｎｏ．８〜Ｎｏ．１１の材料は、この発明で規定する成分組成範囲内の合金符号Ａの合金を用いて、それぞれ製造方法が規定の条件から外れた比較例である。これらのうち、先ずＮｏ．８の比較例では、均質化処理温度が規定の温度範囲を下廻ったため、軟質化処理で再結晶せず、未再結晶組織となってしまった。Ｎｏ．９の比較例では、均質化処理温度が規定の温度範囲を越えて高過ぎたため、熱間圧延開始までに鋳塊の温度が下がりにくく、熱間圧延開始温度と終了温度が規定の温度よりも高くなってしまい、軟質化処理で再結晶粒が粗大化して、耐力不足となってしまい、また均質化処理温度が高過ぎたためにＡｌ−Ｆｅ−Ｍｎ−（Ｃｒ）系金属間化合物の固溶が進み、導電率が低下して、アプセットバット溶接部の接合性も低下してしまった。さらにＮｏ．１０の比較例では、軟質化処理が規定の温度範囲よりも低過ぎたため、軟質化処理で再結晶せず、未再結晶組織となってしまった。Ｎｏ．１１の比較例では、軟質化温度が規定の温度範囲よりも高過ぎたため、再結晶粒が成長して耐力不足となってしまった。
【００４２】
なお、この発明のアルミニウム合金圧延板をアプセットバット溶接する際の溶接条件は、表３に記載された条件に限定されないことはもちろんであり、表３以外の条件によるアプセットバット溶接の場合にも接合性は良好であることはもちろんである。
【００４３】
【発明の効果】
前述の実施例からも明らかなように、この発明によれば、強度面では２ピースホイール用リム材として一般ユーザーの設計基準とされている８５Ｎ／ｍｍ2 以上の高耐力を有し、しかもアプセットバット溶接部の接合性を従来よりも格段に向上させたアルミニウム合金軟質材を確実かつ安定して得ることができる。
【００４４】
そしてこの発明によるアルミニウム合金軟質材は、上述のように８５Ｎ／ｍｍ2 以上の高耐力を有すると同時にアプセットバット溶接部の接合性が従来よりも格段に向上されたことから、アプセットバット溶接用の２ピースホイール用リム材としての実用化が可能となるとともに、アプセットバット溶接時においてアプセット長さを短くすることが可能となって素材コストの低減を図ることができる。なおこの発明のアルミニウム合金軟質材は、自動車用ディスクホイールに限らず、その他の自動車の足廻り部品や各種機械部品、各種構造材料、電縫管などにも適用できることはもちろんである。