(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
感光体が備えられる装置本体に接続される駆動入力部を軸方向の一端部に別体として取り付けられるように有し、他端部に上記装置本体に接続される軸部を有する円柱状の感光層支持体の表面に浸漬法により感光層を形成する感光体の製造方法において、
前記軸部の径を、前記感光層支持体の周面に前記感光層が形成される感光体層形成部の径によらず一定とし、該軸部の突出長さを１０ｍｍ以上２０ｍｍ以下となるように、かつ前記軸部に前記感光層支持体のアースラインを接続するために、前記軸部を有する円柱状の感光層支持体を、成形型に導電性樹脂を充填して一体成形することにより形成し、
前記形成した感光層支持体の感光体層形成部に感光層を前記浸漬法により形成する際に、前記軸部を上にして保持して前記感光層支持体を感光層形成用の液剤に浸漬し、
その後、前記軸部と反対側の前記感光層支持体の底部に付着した液剤が乾燥する前にこの液剤により前記駆動入力部を貼着し、感光体を製造することを特徴とする感光体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真装置に備えられる感光体の製造方法、並びに感光体の製造に使用される感光層支持体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、複写機等の電子写真装置には感光体が使用されている。この感光体は、実公平５−９７３５号に開示されているように、アルミニウム等からなる円筒状基体の外周面に感光層が形成され、上記円筒状基体の端部に、フランジ部を圧着もしくは接着することにより形成されている。上記フランジ部は、駆動入力部であるギア、感光体を回転自在に支持するための軸受部、上記円筒状基体をグランドと接続するためのアース部を有している。
【０００３】
上記フランジ部は、導電性を得るために、一般にアルミニウムあるいはステンレス等の金属をダイキャスト加工後、施盤で切削加工して製作される。このような加工は技術的に熟練を要し、そのために、感光体ドラムは高価なものとなる。特に、駆動入力部としてのギアをフランジ部自身を歯車状に加工して得る場合、上記問題は顕著なものとなる。一方、フランジ部加工の負担を軽減するために、上記ギアを別途に単体で設けた場合には、部品点数が増加し、同様に感光体は高価なものとなる。
【０００４】
また、実公平５−９７３５号には、金属に代えてＡＢＳ樹脂を使用して上記フランジ部が形成され、このフランジ部が銅等の金属製のバネで円筒状基体に取り付けられた構成も提案されている。しかしながら、このような構成では、樹脂成形体と金属製のバネとが別体のものとなっているため、製造行程が煩雑にならざるを得ず、円筒状基体とグランドとの間の導電性能も安定的ではない。さらに、やはり部品点数が多くなるため、得られた感光体ドラムは高価なものとなる。
【０００５】
また、円筒状基体表面への感光層の形成は、通常、浸漬塗布法により行われる。この方法は、基本的に、図１２に示す被塗布物である円筒状基体１０１を、図１３に示すように、液槽１０２内に収容された塗布液１０３に浸漬し、次いで、図１４に示すように、適当な速度で円筒状基体１０１を塗布液１０３から引き上げることにより、円筒状基体１０１の外周面に塗布液１０３を塗布するものである。
【０００６】
この浸漬塗布法の場合、塗布液１０３の粘度、引上速度などの塗布条件を被塗布物の形状に応じて適宜設定することにより、均一な塗膜の形成が可能となる。
【０００７】
図１２に示した円筒状基体１０１では、下端部が開放され、上端部がエアチャック１０１ａ、即ち風船チャックによって塞がれている。このように上端部に蓋をした円筒状基体１０１に塗布液１０３を塗布する場合には、泡の発生により均一な塗膜が形成されないことが多い。即ち、上端部が閉塞された円筒状基体１０１を塗布液１０３に浸漬した後に引き上げた場合、図１４に示すように、円筒状基体１０１の引き上げ途中において、円筒状基体１０１の内部の空気は閉じこめられたままである。従って、このような状態のときには、塗布液１０３と外気温度の僅かな温度差により、円筒状基体１０１内部の空気が膨張し、あるいは円筒状基体１０１内部の溶剤が蒸発して体積が増加して、図１４に示すように、円筒状基体１０１の引き上げ途中に塗布液１０３に泡１０４を生じ易くなる。このように泡１０４を生じると、塗布液１０３が大きく揺れて塗膜の厚さにむらが生じ、均一な膜厚の塗膜の形成に支障を来すことになる。
【０００８】
このような事態を防止するために、特公平４−４０３４号では、被塗布物である円筒状基体の内部をエアチャック等で保持するとともに、このエアチャック部と円筒状基体の下端部との間の空間を大気に連通させるための連絡導管や前記空間の圧力調整機構を設け、上記塗膜の均一化を図っている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のような構成では、多くの設備が必要となり、製造コストが高コストとなる。また、円筒状基体を内部側から保持する構成では、円筒状基体の内径が変わる毎にオーリングやエアチャック等を変更する必要があり、この変更に時間を要し、また上記チャック等を多種揃える必要があり、製造コストのアップを回避することができないといった問題点を招来している。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するための感光体の製造方法は、感光体が備えられる装置本体に接続される駆動入力部を軸方向の一端部に別体として取り付けられるように有し、他端部に上記装置本体に接続される軸部を有する円柱状の感光層支持体の表面に浸漬法により感光層を形成する感光体の製造方法において、前記軸部の径を、前記感光層支持体の周面に前記感光層が形成される感光体層形成部の径によらず一定とし、該軸部の突出長さを１０ｍｍ以上２０ｍｍ以下となるように、かつ前記軸部に前記感光層支持体のアースラインを接続するために、前記軸部を有する円柱状の感光層支持体を、成形型に導電性樹脂を充填し一体成形することにより形成し、前記形成した感光層支持体の感光体層形成部に感光層を前記浸漬法により形成する際に、前記軸部を上にして保持して前記感光層支持体を感光層形成用の液剤に浸漬し、その後、前記軸部と反対側の前記感光層支持体の底部に付着した液剤が乾燥する前にこの液剤により前記駆動入力部を貼着し、感光体を製造することを特徴とする。
【００１１】
上記の構成によれば、感光層支持体の下面の液剤の拭き取りが不要となる他、駆動入力部を接着するための接着剤を不要とできるので、コストダウンを図ることができる。また、駆動入力部と感光層支持体の本体との間に感光層からなる絶縁層が介在することになる感光体に対して、アースラインをうまく接続することができる。さらに、軸部を把持する把持具は、一種類のもので対応可能となり、設備費の低減が可能となる。さらに、軸部の突出長さを１０ｍｍ以上とすることにより把持具により軸部を確実に把持することができ、２０ｍｍ以下とすることによりプリンタを大きくしないようにすることができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図１ないし図６に基づいて以下に説明する。
【００１３】
感光体を備えたレーザビームプリンタの概略構成は、図５に示すものとなっている。同図において、半導体レーザ１から出力されるレーザビームは、図示しない原稿読取装置やコンピュータからの被記録情報信号に基づいて変調される。このレーザビームは、回転多面体２により掃引され、ｆ−θ特性を有する結像レンズ３により感光体５の表面にミラー４を経て結像される。感光体５は、同図に示す矢印方向に回転し、主帯電器６により表面を均一に帯電された後、感光体５の回転軸と略平行な方向に走査する前記レーザビームにより、露光される。これにより感光体５の表面に静電潜像が形成され、この静電潜像は現像器７から供給されるトナーにより現像されてトナー像となる。このトナー像は、転写紙カセット８から給紙ローラ９およびレジストローラ１０により給紙される転写紙上に転写帯電器１１により転写される。上記転写紙は、剥離帯電器１２により感光体５の表面から剥離され、搬送ベルト１３により定着器１４に搬送される。定着器１４はトナー像を転写紙に定着させ、その後、転写紙は排紙トレイ１５上に排出される。一方、感光体５の表面の残存トナーは、クリーナ１６にて感光体表面から回収され、繰り返し使用される。
【００１４】
上記の感光体５は、図１に示すように、感光層支持体２１と感光層２２とを備えている。感光層支持体２１は、本実施の形態に係る感光体の製造方法が適用される感光層支持体の参考例であって、円柱状の感光層形成部２１ａを有し、この感光層形成部２１ａの周面に感光層２２が設けられる。感光層支持体２１における上記感光層形成部２１ａの一端部には、図２にも示すように、駆動入力部となる接続部としての入力ギヤ２１ｂが形成され、他端部には接続部としての凸状の軸部２１ｃが形成されている。さらに、感光層支持体２１には、入力ギヤ２１ｂの中心位置に、例えば円柱穴状の軸受け部２１ｄが形成されている。感光体５は、上記軸部２１ｃがプリンタ本体側の軸受け部（図示せず）により保持され、上記軸受け部２１ｄにプリンタ本体側の軸部（図示せず）が嵌入されることにより回転自在に支持される。また、感光体５は、上記入力ギヤ２１ｂがプリンタ本体側の駆動伝達ギア（図示せず）と噛み合い、このギアから駆動力が伝達されることにより回転駆動される。
【００１５】
上記の感光層支持体２１は、樹脂および導電性物質に光吸収物質および光散乱性物質、または光吸収物質もしくは光散乱性物質の何れか一方、あるいはこれら両者を加えたものを材料として形成されている。上記の樹脂としては、例えばポリアセタール樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ノリル、ナイロン、ポリカーボネート、ポリブチレンテレフタレートおよびポリエチレンフルオライド等の樹脂、またはこれらのうちから選択したものの混合物を使用することができる。尚、成形可能な物質であればよく、これらに限定されることはない。
【００１６】
上記の導電性物質としては、例えば、サーマルブラック、アセチレンブラック、ファーネスブラック、チャンネルブラック、ランプブラック、黒鉛、グラファイト等のカーボンブラックの他、酸化スズ、酸化アンチモン、金、銀、銅、アルミ等の金属およびその化合物、さらには、酸化亜鉛、二酸化チタン、酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、雲母、チタン酸カリウム、アルミニウムボレートおよびシリコンカーバイド等の無機化合物に、導電性物質をドーピングした物を使用することができる。
【００１７】
光吸収物質および光散乱物質は、レーザ光の干渉縞防止を目的として樹脂中に含有させるものである。光吸収物質としては、上述した種々のカーボンの他に、フタロシアニン等の色素が挙げられるが、これに限定されるものではない。また、光散乱物質としては、各種の金属粉が挙げられる。導電性物質と光吸収物質または光散乱物とは同じものであっても、別々であってもよい。例えば各種カーボンは、良好な導電性物質であるとともに、良好な光吸収物質でもある。これらは、樹脂への分散性もよく、コストも安価である。
【００１８】
また、上記感光体５は、感光層支持体２１に導電性を持たせるため、感光層支持体２１を形成する樹脂中に導電性物質およびその他の材料を含む構成としたが、これに限定されない。例えば、感光層支持体２１を樹脂のみで形成した後、感光層支持体２１の表面にアルミニウムを蒸着して導電層を形成する構成としてもよい。この場合には、樹脂と導電性物質との混合工程、即ち樹脂材料中への導電性物質の分散工程を省略することができる。また、上記導電層は、蒸着の他、感光層支持体２１への導電材料の塗布により形成することもできる。
【００１９】
感光層支持体２１を形成する樹脂には、上記のものの他、例えば、ガラスビーズ、酸化チタン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、シリカ、タルク、硫化亜鉛、クレー等の無機顔料あるいは有機顔料を充填剤として加えてもよい。これらの各々の充填量は、樹脂１００重量部に対して５〜３００重量部であることが好ましい。
【００２０】
感光層支持体２１の外径は、４０ｍｍ以下の方が必要な樹脂の量を少なくできる他に、感光体５を備える装置を小型化できる点で好ましい。また、感光層支持体２１の外径を上記のように設定した場合には、感光体５の曲率が大きくなる。従って、この感光体５を搭載した装置において、感光体５に密着した転写紙が大きく撓むため、転写紙の腰の強さと自重との相乗作用により、感光体５からの転写紙の剥離性が向上する等の利点がある。従って、剥離帯電器１２を省くことが可能となる。
【００２１】
感光層２２としては、増感された酸化亜鉛および硫化カドミウム等の無機感光層の他、有機感光層を使用することができる。本感光体５においては、モアレ発生の主原因である感光層支持体２１での反射光を感光層支持体２１自身が有効に吸収または拡散することが可能である。従って、本感光体５は、モアレの発生しやすい有機感光層、特に機能膜分離型感光層を有するものに適する。機能膜分離型感光層は、電荷発生層２２ａと電荷輸送層２２ｂとが積層されたものからなる。
【００２２】
上記電荷発生層は、電荷発生材料を結着樹脂に分散させた材料により形成される。電荷発生材料としては、例えば、クロロダイアンブルー等のアゾ染料、アントアントロン、ピレンキノン等のキノン顔料、キノシアニン顔料、ペリレン顔料、ペリノン顔料、インジゴ顔料、ビスベンゾイミダゾール顔料、銅フタロシアニン、バナジルフタロシアニン等のフタロシアニン顔料、アズレニウム塩、スクエアリウム顔料およびキナクリドン顔料等の公知のものを使用することができる。
【００２３】
電荷発生層の結着樹脂としては、例えば、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂およびフェノール樹脂等公知の材料を使用することができる。
【００２４】
電荷発生層は、電荷発生材料をこれら結着樹脂の溶液中に含有させ、例えば、後述する下引層の上に塗布することによって形成される。分散に用いる溶剤としては、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ベンジルアルコール、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、酢酸メチル、ジオキサン、テトラヒドロフラン、メチレンクロライド、クロロホルム等、通常使用される有機溶剤を使用することができる。電荷発生層の膜厚は一般に０．１〜５μｍ、好ましくは０．２〜２．０μｍが適当である。
【００２５】
電荷輸送層は、電荷輸送材料を結着樹脂に分散させたものを材料として形成される。電荷輸送材料としては、例えば、アントラセン、ピレン、フェナントレン等の多環芳香族化合物、または、インドール、カルバゾール、イミダゾール等の含窒素複素環を有する化合物、ピラゾリン化合物、ヒドラゾン化合物、トリフェニルメタン化合物、トリフェニルアミン化合物、エナミン化合物、スチルベン化合物等を使用することができる。また、結着樹脂としては、成膜性のある樹脂ならば如何なるものであってもよく、例えば、ポリエステル、ポリサルホン、ポリカーボネートおよびポリメチルメタクリレート等を使用することができる。
【００２６】
電荷輸送層は、これら結着樹脂を溶剤に溶解し、これに上記電荷輸送材料を加えて得た溶液を膜厚が5 μｍ〜３０μｍになるように塗布することによって形成される。溶剤としては、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素、アセトン、２−ブタノン等のケトン類、塩化メチレン、モノクロロベンゼン、クロロホルム等のハロゲン化炭化水素、テトラヒドロフランおよびエチルエーテル等の通常使用される有機溶剤を使用することができる。
【００２７】
また、感光体５においては、感光層支持体２１に対する感光層２２の接着性を向上させるために、これら両者間に下引層（図示せず）を設けてもよい。下引層に用いられる材料としては、カゼイン、ナイロン樹脂の他、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、アルキド樹脂、ポリカーボネート樹脂、シリコン樹脂、メラミン樹脂、ポリビニルホルマール樹脂、ポリビニルプチラール樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体等の高分子材料、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等のセルロース類等が挙げられ、それぞれ単独あるいは二種以上組み合わせて用いることができる。尚、下引層の膜厚は、０．０１〜１０μｍの範囲が好ましく、０．３５〜５μｍの範囲がさらに好ましい。
【００２８】
上記の構成において、感光体５を製造する際には、先ず、感光層支持体２１を形成する。感光層支持体２１は、例えば図３に示す成形型３１により形成される。この成形型３１は、感光層支持体２１の感光層形成部２１ａおよび軸部２１ｃを形成するための金型３２と、入力ギヤ２１ｂを形成するための金型３３とからなる。金型３２における上端部には、樹脂材料の注入口３２ａ、および金型内から空気を抜くための空気穴３２ｂが形成されている。金型３２の内面における感光層形成部２１ａを形成する面は、サンドブラスト等の方法にて表面が粗されている。この粗面化の程度は成形された感光層形成部２１ａの平均表面粗さが１μｍ以下となるように設定されている。尚、１μｍよりも大きくなると、電荷発生層の形成時に、厚みむらが生じ易く、好ましくない。
【００２９】
感光層支持体２１の成形の際には、成形型３１の金型３２・３３を型合わせし、金型３２・３３によって形成されるキャビティ内に注入口３２ａから材料を注入する。この材料は、前述した樹脂、導電性物質、光吸収物質および光散乱物質等を溶融し、混練したものである。導電性物質、光吸収物質および光散乱物質等の微粒子は、樹脂の溶融温度以上に加熱し、混練することにより、樹脂中に均一に分散する。その後、成形型３１内の材料が固化すると、型開きを行い、感光層支持体２１を得る。この感光層支持体２１は、感光層形成部２１ａ、入力ギヤ２１ｂ、軸部２１ｃおよび軸受け部２１ｄが一体に形成されたものである。
【００３０】
次に、前記下引層を設ける場合には、前記下引層の材料を適当な溶媒に溶解させ、これを感光層支持体２１の感光層形成部２１ａの表面に塗布することにより、所定膜厚の下引層を得る。下引層の塗布法としては、浸漬法、スプレー法、押出法またはスライドホッパー法等を採用することができる。
【００３１】
感光層支持体２１は、成形型３１による一体成形の他、例えば押し出し成形により感光層形成部２１ａを形成する方法によっても形成可能である。この場合には感光層２２を形成した後に、入力ギヤ２１ｂおよび軸部２１ｃ等を圧着や接着等の方法で組み立てる必要がある。従って、成形型３１により感光層支持体２１を一体成形する方法の方が好ましい。
【００３２】
次に、感光層支持体２１の感光層形成部２１ａに感光層２２を形成する。この形成方法としては、浸漬法、スプレー塗布法およびスライドホッパー法等の公知の方法を採用することができる。浸漬法では、感光層２２形成用の液剤を収容した槽に感光層支持体２１を浸漬した後に引き上げ、乾燥させる。これにより、感光層形成部２１ａの表面に感光層２２が形成される。尚、電荷発生層と電荷輸送層とを形成する場合には、これら各層の形成のために、それぞれ、上記浸漬法を行う。この浸漬法により感光層２２を形成する際、感光層支持体２１は入力ギヤ２１ｂ側を保持され、この部分を上にした状態で塗布液中に浸漬される。この場合、感光層支持体２１における軸部２１ｃ側の面は、感光層２２形成用の液剤を拭き取る。
【００３３】
これにより得られた感光体５は、図４に示すように、感光層支持体２１における感光層形成部２１ａの表面に、感光層２２を構成する電荷発生層２２ａと電荷輸送層２２ｂが積層されたものとなる。また、感光層形成部２１ａの表面は粗面化されたものとなり、この表面に対する感光層２２の接着性は高いものとなる。
【００３４】
尚、感光層２２をスプレー塗布法により設ける場合には、感光層支持体２１を例えば軸部２１ｃを保持して回転させながら、感光層２２の塗布を行う。
【００３５】
成形型３１を使用しての樹脂成形により形成された上記感光層支持体２１は、入力ギヤ２１ｂや軸部２１ｃ等が一体成形されたものとなるので、従来の円筒状のアルミニウム製感光層支持体の場合と比較して、上記入力ギヤ２１ｂや軸部２１ｃ等の加工および取り付け作業が不要となり、感光体５の製造が容易となる。
【００３６】
また、アルミニウムを材料として円柱状の感光層形成部を有する感光層支持体を一体成形することも可能であるが、アルミニウムは比重が約２．７であるため感光層支持体の総重量が重くなる。従って、このような感光層支持体からなる感光体をレーザビームプリンタに備えた場合、感光体の駆動手段は、大きい駆動トルクが必要となり、さらにプリンタの重量増を招来する。これに対し、本感光体５の上記感光層支持体２１では、比重が約１と小さく、アルミニウム製のものと比較して約１／３の重量となる。従って、感光体５の駆動トルクが小さくてすみ、かつプリンタの重量増を回避することができる。
【００３７】
また、導電性樹脂により形成された感光層支持体２１を有する本感光体５では、感光層形成部２１ａを除いた何れの部分からでもプリンタ本体へのアースが可能である。従って、機械設計上の自由度が大きいという利点がある。これに対し、例えば先述の実公平５−９７３５号に示されているように、感光層支持体が導電性円筒体により形成され、この円筒体の端部を塞ぐフランジ部が非導電性のＡＢＳ樹脂にて形成れている感光体の場合には、感光層支持体のアースを設けるために、導電性円筒体の内部に導電性の板ばねを設け、この板ばねを感光体を装置本体に支持するための軸に当接させるといった工夫が必要であり、機械設計上に大きな制約を受けることになる。
【００３８】
また、感光体５は、前記の現像器７、主帯電器６、クリーナ１６等の感光体５周りのプロセス要素をなすユニットのうちの少なくとも１つのユニットと共に構成されるプロセスカートリッジに一体的に組み込まれてもよい。例えば、この組み合わせとしては、感光体５、現像器７、クリーナ１６および主帯電器６を全て組み込んだもの、感光体５、現像器７および主帯電器６を組み込んだもの、感光体５とクリーナ１６のみ、あるいは感光体５と現像器７のみを組み込んだもの等がある。また、主帯電器６としては、コロトロン、スコロトロン、ノコバ帯電器あるいはローラ帯電器の何れでもよい。また現像器７としては接触式、非接触式の何れかであり、２成分現像剤もしくは１成分現像剤を使用するものでよい。クリーナ１６としてはブレードクリーニング、ブラシクリーニング等を行うものが挙げられる。例えば、感光体５と感光体ライフに見合うトナー量を有する現像器７とを一体的に組み込んだプロセスカートリッジでは、両者のライフが所定値に達したとき、両者が同時に変換可能であるという利点がある。従って、前記の全てのプロセス要素を組み込んだプロセスカートリッジでは、さらにメンテナンス性が向上する。
【００３９】
また、上記感光体５において、本実施の形態に係る感光体の製造方法が適用される感光層支持体の参考例としての感光層支持体２１は、入力ギヤ２１ｂが一体成形されたものとなっているが、本実施の形態に係る感光体の製造方法が適用される感光層支持体は、図６に示すように、前記感光層支持体２１において入力ギヤ２１ｂを一体成形していない構成である。この場合において、前記浸漬法により感光層２２を形成する際、感光層支持体２１は軸部２１ｃが保持され、この軸部２１ｃを上にして感光層２２形成用の液剤に浸漬される。その後、感光層支持体２１の底部に付着した液剤が乾燥する前にこの液剤により入力ギヤ２１ｂを貼着する。これにより、図１に示す感光体５を得ることができる。尚、軸受け部２１ｄは入力ギヤ２１ｂの外面側に形成される。
【００４０】
このような感光体５の形成方法によれば、感光層支持体２１の下面（図６における左側面）の液剤の拭き取りが不要となる他、入力ギヤ２１ｂを接着するための接着剤を不要とできるので、コストダウンを図ることができる。尚、このような感光体５では、入力ギヤ２１ｂと感光層支持体２１の本体との間に感光層２２からなる絶縁層が介在することになる。従って、アースラインは右側端部の軸部２１ｃに接続されるのがよい。
【００４１】
上記のように、本感光体５の感光層支持体２１は、円柱形状となっているため、浸漬塗布方法により感光層２２を形成する場合に、感光層支持体２１内の空気により感光層２２の形成に悪影響を受けるといったことがない。
【００４２】
また、上記の例では、入力ギヤ２１ｂが平歯車となっているが、他の形式の歯車であってもよい。さらに、感光層支持体２１に駆動力を入力できる構成であれば、歯車に限定されない。
【００４３】
また、感光層支持体２１の軸部２１ｃの径は、感光体５の用途に応じて感光層形成部２１ａの径が変化した場合であっても、一定の方が望ましい。軸部２１ｃの径を一定とした場合、浸漬法により感光層２２を形成する場合において、軸部２１ｃを把持する把持具は、一種類のもので対応可能となり、設備費の低減が可能となる。
【００４４】
また、軸部２１ｃの突出長さは、把持具により確実に把持するため、１０mm以上が望ましい。但し、２０mmよりも長くなると、感光体５全体が長くなり、プリンタが大きくなるという問題が生じる。従って、１０〜２０mmが適当である。また、軸部２１ｃにおける把持具での把持部の形状は、円柱状の他、断面小判形状に形成してもよい。この場合には、把持具での把持が容易になり、好ましい。
【００４５】
以下、感光体の製造方法に対する参考例を説明する。
〔参考例１〕
参考例１を図７に基づいて以下に説明する。本参考例において、感光体は、前記感光層支持体２１に代えて、図７に示す感光層支持体４１を備えている。この感光層支持体４１は、前記感光層支持体２１と同様の材料により、前記形成型３１と同様の成形型を使用して一体成形されている。この成形型は、感光層支持体４１と感光層支持体２１との違いに応じて、適宜形状が変更される。
【００４６】
感光層支持体４１は、前記感光層支持体２１の感光層形成部２１ａ、入力ギヤ２１ｂ、軸部２１ｃおよび軸受け部２１ｄに対応する感光層形成部４１ａ、入力ギヤ４１ｂ、接続部としての軸部４１ｃおよび接続部としての軸受け部４１ｄを備えている。但し、入力ギヤ４１ｂは感光層形成部４１ａの一端部に形成され、この入力ギヤ４１ｂの中心部の外面に軸部４１ｃが形成され、軸受け部４１ｄは感光層形成部４１ａの他端部に形成されている。
【００４７】
上記の軸受け部４１ｄは、例えば円柱穴状の凹部であり、内径が２〜３ｍｍ、深さが２０ｍｍ以上に設定されている。
【００４８】
前記浸漬法により感光層支持体４１の表面に感光層２２を形成する場合、感光層支持体４１は、軸部４１ｃを把持具により把持した状態で吊り下げる。この状態で感光層支持体４１を感光層２２形成用の液剤、即ち塗布液に浸漬する。このとき、感光層形成部４１ａの上端部までは浸漬するが、入力ギヤ４１ｂは浸漬しないようにする。また、軸受け部４１ｄ内の空間は上記のように小さいものとなっている。従って、感光層支持体４１が浸漬された状態において、軸受け部４１ｄの内部の空気圧と、塗布液および感光層支持体４１相互の界面張力により、軸受け部４１ｄ内への塗布液の侵入が妨げられる。
【００４９】
上記のような感光層支持体４１の構成では、予め感光層形成部４１ａ、入力ギヤ４１ｂ、軸部４１ｃおよび軸受け部４１ｄを一体成形した状態で、浸漬法により感光層２２を形成し、その後の塗布液の拭き取りを省くことができる。従って、感光体の製造が容易となる。
〔参考例２〕
参考例２を図８および図９に基づいて以下に説明する。本参考例においては、図８に示すように感光層支持体５１が構成されている。この感光層支持体５１は、前記感光層支持体２１と同様の材料により一体成形されている。
【００５０】
感光層支持体５１は、感光層形成部５１ａの一端部の軸心位置に凸状の接続部としての軸部５１ｃが形成され、感光層形成部５１ａの他端部側が円筒部５１ｅとなっている。円筒部５１ｅの内方における感光層形成部５１ａの端面には、接続部としての円柱穴状の軸受け部５１ｄが軸心位置に形成され、この軸受け部５１ｄの外方側には接続部としてのカップリング部５１ｂが形成されている。このカップリング部５１ｂは、駆動入力部であり、駆動伝達手段が接続される部分である。
【００５１】
前記浸漬法により感光層支持体５１の表面に感光層２２を形成する場合、感光層支持体５１は、軸部５１ｃを把持具により把持した状態で吊り下げる。この状態で感光層支持体５１を感光層２２形成用の塗布液に浸漬する。このとき、感光層形成部５１ａの上端部までは浸漬するが、軸部５１ｃまでは浸漬しないようにする。また、塗布液は下端部より円筒部５１ｅの内部に侵入してくるが円筒部５１ｅ内の空気圧により、カップリング部５１ｂおよび軸受け部５１ｄの位置までは浸入しない。円筒部５１ｅは、上記のように塗布液の浸入を規制し得る長さ、即ち浸入代となり得る長さＬに設定されている。この長さＬは、例えば少なくとも２０mm以上としている。
【００５２】
上記のように塗布液の浸入が規制されることより、感光層２２の塗布終了後、感光層形成部５１ａの端面における塗布液の拭き取りは不要であり、感光体の製造が容易となる。また、カップリング部５１ｂや軸受け部５１ｄ付近への塗布液の付着により重量バランスが変化して回転むらが生じる事態も防止される。尚、アースラインは、例えば軸部５１ｃあるいはカップリング部５１ｂに接続することができ、その他、感光層２２が形成されていない適当な位置であれば、何れの位置でも接続可能である。
【００５３】
また、上記の円筒部５１ｅは、感光層２２の形成後、除去する構成としてもよい。この場合には、円筒部５１ｅの下端部に液溜まりが生じた場合、これを拭き取る必要がなくなる。従って、このための設備、および作業を省略できる。尚、上記液溜まりは、浸漬による塗布時に、重力により塗布液が感光層支持体５１の下端部に溜まり、その部分の層厚が厚くなるものである。
【００５４】
また、円筒部５１ｅを除去する構成の場合、図９に示すように、円筒部５１ｅの外周面における感光層形成部５１ａ側位置には、環状の薄肉部５１ｆを形成してもよい。この構成によれば、薄肉部５１ｆからの円筒部５１ｅの除去を容易に行うことができる。
【００５５】
また、円筒部５１ｅは、図３に示した成形型３１における例えば注入口３２ａによりバリとして形成される構成としてもよい。この場合、注入口３２ａは、感光層形成部５１ａの外周面に沿う位置に設けられる。
【００５６】
以上のような機能は、下記の参考例３および４の構成においても同様である。
〔参考例３〕
参考例３を図１０に基づいて以下に説明する。本参考例においては、図１０に示すように感光層支持体６１が構成されている。この感光層支持体６１は、前記感光層支持体２１と同様の材料により一体成形されている。
【００５７】
感光層支持体６１は、感光層形成部６１ａの一端部の軸心位置に接続部としての凸状の軸部６１ｃが形成され、感光層形成部６１ａの他端部側が２段の円筒部６１ｅ・６１ｆとなっている。円筒部６１ｅは、感光層支持体６１の端部に形成され、前記円筒部５１ｅと同様、感光層２２を形成する場合の塗布液の浸入代となる部分である。円筒部６１ｆは、円筒部６１ｅよりも内径が小さく、内周面に接続部としてのインターナルギア６１ｂが形成されている。このインターナルギア６１ｂは、駆動入力部となるものであり、図示しない駆動伝達手段としてのギアと噛み合うものである。
【００５８】
また、インターナルギア６１ｂの内方位置には、軸方向に接続部としての凸状の軸部６１ｄが形成されている。この感光層支持体６１は、軸部６１ｃ・６１ｄにより、装置本体側の軸受け部に支持されるものである。
【００５９】
上記のような感光層支持体６１では、前記感光層支持体５１と同様、浸漬法により感光層形成部６１ａに感光層２２を形成する際に、円筒部６１ｅにより塗布液の侵入が防止される。感光層支持体６１を塗布液に浸漬する際には、同様に、軸部６１ｃが保持される。尚、円筒部６１ｅは、円筒部５１ｅ同様、感光層２２の形成後、除去するようにしてもよい。また、本感光層支持体６１では、内部にインターナルギア６１ｂを備えているので、感光体の長さを短くすることができ、装置の小型化が可能である。
〔参考例４〕
参考例４を図１１に基づいて以下に説明する。本参考例においては、図１１に示すように感光層支持体７１が構成されている。この感光層支持体７１は、前記感光層支持体２１と同様の材料により一体成形されている。
【００６０】
感光層支持体７１は、感光層形成部７１ａの一端部の軸心位置に接続部としての凸状の軸部７１ｃが形成され、感光層形成部７１ａの他端部側に２重に形成された円筒部７１ｅ・７１ｆを有している。円筒部７１ｆは、感光層形成部７１ａと同一の外径を有している。円筒部７１ｆの内方における感光層形成部７１ａの端面には、前記カップリング部５１ｂと同様の機能を有する接続部としてのカップリング部７１ｂが形成されている。円筒部７１ｆは、前記円筒部５１ｅと同様、感光層２２を形成する場合のカップリング部７１ｂへの塗布液の浸入代となる部分である。
【００６１】
円筒部７１ｅは、円筒部７１ｆの内方から軸方向へ突出した軸部７１ｇの端部に形成されている。円筒部７１ｅの内方における軸部７１ｇの端面には、軸受け部５１ｂと同様の機能を有する接続部としての軸受け部７１ｄが形成されている。円筒部７１ｆは、前記円筒部５１ｅと同様、感光層２２を形成する場合の軸受け部７１ｄへの塗布液の浸入代となる部分である。
【００６２】
このような感光層支持体７１では、前記感光層支持体５１と同様、浸漬法により感光層形成部７１ａに感光層２２を形成する際に、円筒部７１ｅ・７１ｆにより塗布液の浸入が防止される。感光層支持体７１を塗布液に浸漬する際には、同様に、軸部７１ｃが保持される。尚、円筒部７１ｅ・７１ｆは、前記円筒部５１ｅ同様、感光層２２の形成後、除去するようにしてもよい。
【００６３】
なお、感光体の製造方法として、成形型に樹脂を充填して、感光体が備えられる装置本体に感光層支持体を接続するための接続部を軸方向の一端部に有する円柱状の感光層支持体を成形した後、前記接続部を保持することにより感光層支持体を吊り下げて感光層形成用の塗布液に浸漬し、感光層支持体の表面に感光層を形成するようにしてもよい。
【００６４】
上記の構成によれば、成形型を使用しての樹脂成形により、感光体が備えられる装置本体に感光層支持体を接続するための接続部、例えば感光層支持体を支持するための軸部や、感光層支持体に装置本体側の駆動を伝達するための駆動入力部等を一体的に有する感光層支持体を形成するので、前記接続部を後から設ける必要がなく、感光体の製造が容易となる。
【００６５】
また、上記接続部は、感光層支持体の表面に浸漬法により感光層を形成する際の感光層支持体の把持部として利用することができ、かつこの把持部の径は、感光体、即ち感光層支持体の径が変更された場合でも、これに影響されることなく、装置本体との接続構造が変更されない限り一定とすることができる。従って、前記接続部を把持する把持具も同一のものを使用することができ、製造コストの上昇を防止することができる。
【００６６】
また、感光層支持体が円柱状となっているので、塗布液に感光層支持体を浸漬して感光層を形成する場合において、感光層支持体が円筒状である場合に必要となるような感光層支持体内部の空気の影響を除去するような設備が不要となる。これにより、感光体の製造コストを低減することができる。
【００６７】
また、感光体の製造方法として、上記の製造方法において、前記感光層支持体における前記接続部側とは反対側の端部に、前記塗布液の浸入代となる凹部と、この凹部の内方に位置し、感光体が備えられる装置本体に感光層支持体を接続するための接続部とを前記成形型により一体的に形成し、感光層形成後、前記凹部を形成する感光層支持体の部分を除去するようにしてもよい。
【００６８】
上記の構成によれば、感光層を形成するために塗布液に感光層支持体を浸漬した際に、塗布液の浸入代となる凹部により、この凹部内方の接続部への塗布液の付着が防止される。従って、感光層形成後に、上記接続部に付着した塗布液を拭き取る作業が不要となる。また、上記接続部を予め感光層支持体と一体的に形成しておくことが可能となるので、感光体の製造が容易となる。
【００６９】
また、上記凹部を形成する感光層支持体の部分は、感光層形成後に除去するので、この部分に液溜まりが生じた場合でも、これを拭き取る必要がない。従って、さらに感光体の製造が容易となる。
【００７０】
さらに、感光体の製造方法として、上記の製造方法において、前記凹部周りの感光層支持体の部分を成形型での成形時に生じるバリにより形成するようにしてもよい。
【００７１】
上記の構成によれば、成形品の不要部分であるバリを利用して、凹部周りの感光層支持体の部分が形成されているので、感光層支持体成形用の樹脂材料の使用量が少なくて済むとともに、成形型の構造を簡略化することができる。
【００７２】
また、感光層支持体として、感光層形成部を有し、この感光層形成部の表面に感光層が形成される感光層支持体において、前記感光層形成部が円柱体からなり、この感光層形成部における軸方向の一端部に、この一端部側から塗布液に感光層支持体を浸漬して感光層を形成する場合の塗布液の浸入代となる凹部が設けられ、この凹部の内方位置に、感光体が備えられる装置本体に感光層支持体を接続するための接続部が、前記凹部の開口側端部よりも退行して設けられていてもよい。
【００７３】
上記の構成によれば、感光層支持体は、感光層形成部が円柱状となっているので、塗布液に感光層支持体を浸漬して感光層を形成する場合において、感光層支持体が円筒状である場合に必要となるような感光層支持体内部の空気の影響を除去するような設備が不要となる。これにより、感光体の製造コストを低減することができる。
【００７４】
また、感光層を形成するために塗布液に感光層支持体を浸漬した際に、塗布液の浸入代となる凹部により、この凹部内方の接続部への塗布液の付着が防止される。従って、感光層形成後に、上記接続部に付着した塗布液を拭き取る作業が不要となる。また、上記接続部を予め感光層支持体と一体的に形成しておくことが可能となるので、感光体の製造が容易となる。
【００７６】
【発明の効果】
本発明の方法によれば、感光層支持体の下面の液剤の拭き取りが不要となる他、駆動入力部を接着するための接着剤を不要とできるので、コストダウンを図ることができる。また、感光体に対してアースラインをうまく接続することができる。さらに、軸部を把持する把持具は、一種類のもので対応可能となり、設備費の低減が可能となる。さらに、軸部の突出長さを規定したことで、把持具により軸部を確実に把持することができ、プリンタを大きくしないようにすることもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の一実施の形態を示すものであって、感光体の半断面図である。
【図２】  図１に示した感光層支持体の正面図である。
【図３】  図２に示した感光層支持体を形成するための成形型を示す縦断面図である。
【図４】  図１に示した感光体の要部を拡大して示す断面図である。
【図５】  図１に示した感光体を備えるレーザプリンタの構成を示す概略の説明図である。
【図６】  図２に示した感光層支持体とは別の感光層支持体に感光層を形成した状態を示す半断面図である。
【図７】  感光体を製造するための参考例における感光層支持体の半断面図である。
【図８】  感光体を製造するための他の参考例における感光層支持体の断面図である。
【図９】  図８に示した感光層支持体の他の例を示す断面図。
【図１０】  感光体を製造するためのさらに他の参考例における感光層支持体の断面図である。
【図１１】  感光体を製造するためのさらに他の参考例における感光層支持体の断面図である。
【図１２】  従来の感光体における感光層支持体を示す断面図である。
【図１３】  図１２に示した感光層支持体表面への浸漬法による感光層形成作業を示す説明図である。
【図１４】  図１３に示した作業により、感光層支持体表面に泡が発生した状態を示す説明図である。
【符号の説明】
５    感光体
２１    感光層支持体
２１ａ  感光層形成部
２１ｂ  入力ギア（駆動入力部）
２１ｃ  軸部
２１ｄ  軸受け部
３１    成形型
【図１】
0003787176.tif 000002
【図２】
0003787176.tif 000003
【図３】
0003787176.tif 000004
【図４】
0003787176.tif 000005
【図５】
0003787176.tif 000006
【図６】
0003787176.tif 000007
【図７】
0003787176.tif 000008
【図８】
0003787176.tif 000009
【図９】
0003787176.tif 000010
【図１０】
0003787176.tif 000011
【図１１】
0003787176.tif 000012
【図１２】
0003787176.tif 000013
【図１３】
0003787176.tif 000014
【図１４】
0003787176.tif 000015