(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記（１）〜（３）の工程を含む、シート状材料の表面がグラフト重合処理されているシート状脱臭材料の製造方法：
（１）大気圧プラズマ発生電極間において発生させたプラズマを、該電極外に配置した織編物又は不織布からなるシート状材料に照射して活性種を生成させる工程、
（２）プラズマ処理されたシート状材料を、不活性ガス雰囲気下で、グラフト処理室に導入する工程、
（３）プラズマ処理された、活性種を有するシート状材料の表面を、ラジカル重合可能な単量体に接触させてグラフト重合させる工程。
【請求項２】
シート状材料が、ポリエステル繊維製の織編物又は不織布であり、重合性単量体がアクリル酸である請求項１に記載のシート状脱臭材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シート状脱臭材料及び該材料を用いた脱臭方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、繊維に脱臭性を有する無機や有機の化合物をスプレーしたり、含浸させたりして脱臭性を付与した繊維製品が提案されている。しかし、かかる繊維製品は、耐洗濯性に劣るという欠点を有する。一方、脱臭性が乏しい繊維に対して、脱臭性に優れた繊維を混紡するなどして脱臭機能を付与する方法も提案されているが、一度製品を製造した後に、消臭性を付与することができないなどの欠点がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記したような欠点のない脱臭材料を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、下記の各項に係る発明を提供するものである。
項１  シート状材料の表面がグラフト重合処理されていることを特徴とするシート状脱臭材料。
項２  シート状材料が、織編物又は不織布であることを特徴とする項１に記載の材料。
項３  シート状材料がポリエステル繊維製の織編物又は不織布であり、グラフト重合に用いる重合性単量体がアクリル酸であることを特徴とする項１に記載の材料。
項４  項１に記載の脱臭材料を用いることを特徴とする脱臭方法。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の脱臭材料について説明する。
【０００６】
本発明の脱臭材料は、シート状の被処理物の表面にプラズマを照射して活性種を生成させ、その後プラズマ処理されたシートの活性種に重合性単量体をグラフト重合して得ることができるものである。
【０００７】
本発明で用いられるシート状の被処理物としては、プラズマを照射することにより表面に活性種を発生するようなフィルム乃至シート状のものであればよく、例えば、織編物又は不織布（本明細書において、以下、「織編物又は不織布」を「布帛」という場合がある）、紙、合成高分子シート、炭素繊維などが例示される。本明細書において、これらシート状の被処理物を、単に「被処理物」という場合がある。また、グラフト重合処理されているとは、例えば、アクリル酸を重合性単量体として用いた場合に、アクリル酸のカルボキシル基を−ＣＨ2ＣＦ3で置換した後、ＸＰＳによる表面の元素分析を行った場合、フッ素原子の存在が確認できることを意味する。
【０００８】
織編物又は不織布としては、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリプロピレン系、ポリアクリル系の合成繊維、炭素繊維、木綿、麻、絹、ウール等の各種の繊維を原料とする織編物又は不織布が例示できる。
【０００９】
織編物又は不織布の目付は、特に限定されるものではないが、通常、３０〜５００ｇ/ｍ2程度である。
【００１０】
織編物又は不織布の厚みは、脱臭材料の用途に応じて適宜設定することができるが、通常、５０〜２,０００μｍ程度である。
【００１１】
織編物又は不織布に用いる繊維の太さも、特に限定はされないが、通常、１５〜４００デニール程度である。
【００１２】
紙としては、上質紙、ダンボールなどを用いることができる。紙の厚みは、特に限定されるものではなく、その用途に応じて適宜設定することができるが、通常、５０〜２，０００μｍ程度である。
【００１３】
合成高分子シートの素材としては、ポリエチレン、ポリエステル（ＰＥＴ）、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニルなどを原料とするシートが例示される。合成高分子シートの厚みは、特に限定されるものではなく、脱臭材料の用途に応じて適宜設定することができるが、通常、１０〜２，０００μｍ程度であり、一般にフィルムといわれる０．２５ｍｍ以下のものも含まれる。
【００１４】
重合性単量体としては、ラジカル重合可能な単量体（炭素−炭素二重結合を有し、連鎖重合により重合反応が進行する単量体）を用いる。
【００１５】
単量体としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸−２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−２−ヒドロキシエチル、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン、アクリル酸−２−（Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノ）エチル、メタクリル酸−２−（Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノ）エチル、４−ビニルピリジン、２−ビニルピリジン等が挙げられる。
【００１６】
また、アクリル酸パーフルオロオクチルエチル、メタクリル酸パーフルオロオクチルエチル等の単量体も例示できる。
【００１７】
これらシート状の被処理物と、単量体の組み合わせは、脱臭の対象となる臭いの種類に応じて、適宜設定することができる。
【００１８】
例えば、織編物又は不織布（布帛）と単量体の組合せとしては、ポリエステル系布帛とアクリル酸、ポリエステル系布帛とメタクリル酸、ポリエステル系布帛とアクリル酸−２−ヒドロキシエチル、ポリエステル系布帛とメタクリル酸−２−ヒドロキシエチル、ポリエステル系布帛とＮ−ビニル−２−ピロリドン、ポリアミド系布帛とアクリル酸、ポリアミド系布帛とメタアクリル酸、ポリアミド系布帛とアクリル酸−２−ヒドロキシエチル、ポリアミド系布帛とメタクリル酸−２−ヒドロキシエチル、ポリアミド系布帛とＮ−ビニル−２−ピロリドン、ポリプロピレン系布帛とアクリル酸、ポリプロピレン系布帛とメタクリル酸、ポリプロピレン系布帛とアクリル酸−２−ヒドロキシエチル、ポリプロピレン系布帛とメタクリル酸−２−ヒドロキシエチル、ポリプロピレン系布帛とＮ−ビニル−２−ピロリドンの組合せが好ましい。これらの組合わせの中でも、特にポリエステル系布帛とアクリル酸の組合せが好ましい。
【００１９】
他の組み合わせとしては、木綿系布帛とアクリル酸パーフルオロオクチルエチル、木綿系布帛とメタクリル酸パーフルオロオクチルエチルの組合せが挙げられる。
【００２０】
以下、本発明の脱臭剤の製造方法の一例について説明する。該方法は、第一工程において、被処理物を連続的に移動せしめることのできるプラズマ処理室で、大気圧プラズマ発生電極間において発生させたプラズマを、該電極外に配置した被処理物に照射して活性種を生成させる。次いで、プラズマ処理室から、不活性ガス雰囲気下で、プラズマ処理された被処理物をグラフト処理室に導入する。該グラフト処理室は被処理物を連続的に移動せしめることができ、導入された被処理物は、該処理室にて活性種に重合性単量体をグラフト重合される。プラズマ処理室からグラフト処理室への導入は不活性ガス雰囲気下で行われ、空気に接触することがないので、プラズマ処理により生成したラジカルに、直接重合性単量体がグラフト重合することとなる。
【００２１】
なお、本明細書において、連続的とは、バッチ式ではないことを意味し、間欠的であっても被処理物の移動が継続して行われる場合も含まれる。
【００２２】
かかる方法は、例えば、図１に示すような連続式プラズマ・グラフト処理装置において実施することができる。該装置には、プラズマ処理室１、グラフト処理室２、取付室３及び巻取室４が設けられている。取付室３には、被処理物取り付け用ローラ６が設けられており、プラズマ処理室１には回転ローラ８が設けられているので、被処理物５を連続的に移動せしめることが可能である。プラズマ処理室１と取付室３との間には、被処理物５の幅及び厚み程度のスリットが設けられており、不活性ガス吹き出し式カーテン７で遮られている。かかるスリットの高さは、被処理物５の厚み程度であり、通常、２〜１０ｍｍ程度である。プラズマ処理室２において、大気圧プラズマ発生装置９内で発生させたプラズマは、連続的に移動する被処理物５の表面に向けて照射され、被処理物５表面に活性種が生成される。次いで、被処理物５は、グラフト処理室２に導入される。プラズマ処理室１とグラフト処理室２との間にも、被処理物５の幅及び厚み程度のスリットが設けられている。プラズマ処理室１とグラフト処理室２の間は、不活性ガス吹き出し式のカーテン７で遮られており、被処理物５は、不活性ガス雰囲気下で、グラフト処理室２に導入される。
【００２３】
グラフト処理室２には回転ローラ８が設けられており、隣接する巻取室４には被処理物巻き取り用ローラ１２が設けられているので、グラフト処理室２においても、被処理物５を連続的に移動せしめることが可能である。被処理物５の活性種を有する面には、重合性単量体供給源１０から重合性単量体が供給され、該単量体は、被処理物５の表面にグラフト重合する。重合性単量体は、通常、窒素ガスなどの不活性ガスとともに供給されるので、重合性単量体供給源１０は、不活性ガス供給源１１を備えていてもよい。グラフト重合室２、取付室３及び巻取室４は、排気ポート１３を備えていてもよい。
【００２４】
大気圧プラズマ処理室１及びグラフト処理室２は、本発明方法を実施する際、いずれも窒素、アルゴン、ヘリウムなどの不活性ガスにより置換されているが、大気圧プラズマ処理室１がグラフト処理室より若干陽圧（例えば、差圧が2,000Pa程度）となるようにするのがよい。
【００２５】
以下に、本発明方法の第一工程及び第二工程について説明する。
【００２６】
[第一工程］
第一工程では、プラズマ処理を行う。
【００２７】
当該方法におけるプラズマ処理は、プラズマ処理室に設けた大気圧プラズマ発生装置を用いるものであり、大気圧プラズマ発生電極間にて発生したプラズマを、該プラズマ発生電極の外に配置した被処理物に照射することにより行うことができる。
【００２８】
プラズマ処理室は、通常、ヘリウム、アルゴン、窒素などの不活性ガスで大気圧程度となるように置換されている。従って、プラズマ処理は、通常不活性ガス雰囲気下で行われる。プラズマ処理室は、空気などの外気の流入を防ぐような密閉系であってもよく、或いは、開放系であってもよい。開放系とする場合は、開放部（具体的には、被処理物が通過するスリットの部分）を、Ｎ2などの不活性ガスカーテンにより外気を遮断するように設計される。
【００２９】
大気圧プラズマ電極間におけるプラズマの発生は、大気圧下での放電によりプラズマを発生できるように構成された放電発生用電極と対電極（接地電位）とを備えた、大気圧プラズマ発生装置を用いて行うことができる。
【００３０】
大気圧プラズマ発生装置は、例えば、放電発生用電極と対電極が、ガスを導入するための放電空間を隔てて存在し、放電発生用電極に高周波電圧を印加するための高周波電源を備えており、放電発生用電極に高周波電圧を印加して放電空間にプラズマを発生させ、該プラズマを被処理物の表面に照射できるような出口を有する構成とすることができる。
【００３１】
大気圧プラズマ発生装置を用いると、装置内を真空排気する必要がないので、そのための工程乃至設備を必要とせず、また連続処理を容易に行うことができる。プラズマ処理を連続的に行うことができれば、プラズマ発生装置が小型であっても被処理物の大きさ（長さ）等にかかわらず、被処理物の処理を容易に、かつ効率的に行うことが可能であるので好ましい。
【００３２】
大気圧プラズマ発生装置としては、例えば、吹き出し型大気圧プラズマ発生装置を用いることができる。吹き出し型大気圧プラズマ発生装置は、例えば、上記したような構成の大気圧プラズマ発生装置において、対電極が放電発生用電極の周囲を取り囲み、ノズル状の出口を有する円筒形状に形成されている。
【００３３】
大気圧プラズマ発生装置を用いたプラズマ処理の条件は、特に限定されず、被処理物の種類（素材、厚さ、密度など）に応じて適宜設定することができる。
【００３４】
プラズマの発生に使用するガス（プラズマ発生電極間の放電空間に供給するガス）には、ヘリウムガス、又はヘリウムガスと酸素ガス，アルゴンガス，窒素ガス，水素ガス，二酸化炭素等との混合ガスが挙げられる。ヘリウムガス又はヘリウムガスと他のガスの混合ガスを用いると、安定なグロー放電プラズマが発生し易くなるので好ましい。ヘリウムガスと他のガスの混合ガスを使用する場合は、ヘリウムガスを、例えば、５０vol％以上程度とすることが好ましい。
【００３５】
入力電力としては、放電持続性及びプラズマ均一性の点から、例えば、１００Ｗ〜２０ｋＷ（周波数１００ｋＨｚ〜５００ＭＨｚ程度）程度を使用するのが好ましい。
【００３６】
放電に際してのガス圧力は大気圧程度である。
【００３７】
放電空間に供給するガスの流量は、特に限定されず適宜設定することができるが、通常１０Ｌ/min以下程度である。ガス流量の下限は、特に限定されないが、０．１Ｌ/min程度である。
【００３８】
大気圧プラズマ発生装置内で発生したプラズマを被処理物へ照射する方法は特に限定されないが、例えば、ノズル状に構成された出口（吹き出し口）から、１ｍｍ〜１０ｃｍ程度、好ましくは３〜１０ｍｍ程度離れた場所に置かれた被処理物に照射させることができる。
【００３９】
被処理物の移動速度は、被処理物の種類、放電空間に供給するガスの流量、高周波電力等に応じて適宜設定することができるが、通常５,０００mm/min以下程度であり、好ましくは１，０００mm/min以下程度である。
【００４０】
プラズマは、被処理物の片面にのみ照射してもよく、両面に照射してもよい。例えば、図１に示す連続式プラズマ・グラフト処理装置において、大気圧プラズマ発生装置９の、被処理物５をはさんで反対側に大気圧プラズマ発生装置をさらに設ければ、被処理物の両面にプラズマを照射することが可能となる。
【００４１】
かかるプラズマ処理により、被処理物の表面に活性種が生成される。
【００４２】
［第二工程］
第二工程では、第一工程において得られた、活性種を有する被処理物の表面をラジカル重合可能な単量体に接触させてグラフト重合させる。
【００４３】
第一工程と第二工程は連続して行われるので、第二工程における被処理物の送り速度は、第一工程にあわせればよい。
【００４４】
グラフト処理室内は、窒素、ヘリウム、アルゴンなどの不活性ガスで置換されている。従って、グラフト処理は、通常、不活性ガス雰囲気下で行われる。
【００４５】
活性種を有する被処理物の表面と単量体との接触は、大気圧下で行ってもよいし、あらかじめ被処理物の表面を、例えば０.１Torr（１３．３Ｐａ）以下程度に真空脱気しておいて行ってもよい。予め真空脱気することにより、被処理物中に含有される酸素ガス等が除去され、グラフト重合反応がより容易に進行するので好ましい。
【００４６】
或いは、単量体に接触させる前に、不活性ガスを高速で吹き付け、被処理物の表面に吸着した、酸素、水分などを除去してもよい。このような方法は、例えば、図１の連続式プラズマ・グラフト処理装置のように、プラズマ処理室とグラフト処理室の間に、不活性ガス吹き出し式のカーテンを設けて実施することができる。
【００４７】
当該方法において、被処理物に対するグラフト重合反応は、慣用されている方法により行うことができるが、通常、重合性単量体を被処理物に吹き付けて行う（含浸法）。また、重合性単量体を含む液漕を設け、該液中に浸漬させながら移動させてもよい。（浸漬法）。
【００４８】
グラフト重合反応の条件は、単量体の種類などに応じて適宜設定することができ、所望のグラフト重合量が得られる限り特に限定されるものではないが、含浸法により行う場合は、例えば、被処理物を連続的に移動させながら窒素等の不活性ガスとともに被処理物のプラズマ照射面に重合性単量体を噴霧することによって、吹き付けながら行うことができる。
【００４９】
本発明方法においては、グラフト処理工程において加熱を行わずともグラフト重合反応は速やかに進行するので、加熱工程は必ずしも設ける必要はなく、単量体を被処理物の表面に吹き付けた後、室温にて１０分〜２４時間程度、好ましくは１〜６時間程度放置すればよい。加熱工程を設けない場合は、ホモポリマーが生成しにくいという利点がある。ただし、加熱工程を設けると、グラフト重合反応がより速やかに進行するので、加熱工程を設けることもできる。その際、加熱は吹き付けながら行ってもよいし、吹き付け後に行ってもよく、通常、３０〜８０℃程度にて、１０〜６０分間程度加熱したあと、１０分〜１０時間程度、同じ程度の温度又は室温にて放置すればよい。吹き付けには、単量体の原液（単量体１００％）を用いてもよく、単量体の水溶液を用いてもよい。
【００５０】
第一工程において、被処理物の両面にプラズマを照射した場合は、第二工程においても単量体を両面に吹き付ける。例えば、図１において、重合性単量体供給源１０の、被処理物をはさんだ反対側に重合性単量体供給源をさらに設ければ、被処理物の両面に単量体を吹き付けることが可能となる。
【００５１】
単量体の使用量は、反応条件等によって適宜選択できるものであり、被処理物の表面に用途に応じた脱臭能を付与できる量であれば特に限定されるものではなく、所望のグラフト量又はグラフト率に応じて適宜設定することができる。例えば、単量体がアクリル酸であれば、グラフト量が０．０１２〜０．０２９モル/ｍ2程度（目付１７３ｇ/ｍ2の織編物の全重量に基づくグラフト率として、０．５〜１．２ｗｔ％程度）となるような量を用いればよい。
【００５２】
かくして、表面をグラフト処理された脱臭材料が得られる。本発明方法により得られた被処理物は、脱臭性能の持続性に優れており、例えば、被処理物が織編物又は不織布の場合は、耐洗濯性に優れている。
【００５３】
本発明の脱臭材料の対象となる臭いとしては、人体から発せられるアンモニアなど；アセトアルデヒドなどのたばこの臭い成分；ホルムアルデヒドなどのシックハウス症候群の原因となる成分などが例示される。
【００５４】
本発明の脱臭材料は、下着、肌着、靴下、ストッキング、タイツなどの衣料品；布団、枕、シーツ、毛布、クッションなどの寝装寝具類；カーテン、カーペット、マット、壁紙、ぬいぐるみなどのインテリア用品；冷蔵庫、ごみ箱の内張り、生ゴミ処理装置などの台所用品；失禁ショーツ、マスク、おむつなどの衛生用品；車のシート、内装材などの車内用品；トイレカバー、トイレマット、ペット用トイレなどのトイレ用品；靴の中敷き、長靴の内張り、スリッパ、手袋、ゴム手袋の内張り、タオル、雑巾、エアーフィルターなどの、脱臭が必要とされる各種の用途に適用することができる。
【００５５】
これら脱臭材料は、耐洗濯性が期待できるので、例えば衣料品や寝装寝具類であれば洗濯することにより臭いを放出して脱臭性能を回復することが可能であると思われる。洗濯することができない製品であっても、例えば水拭きすることにより吸着されている臭い分子を除去すれば、脱臭性能の回復が期待できる。
【００５６】
【実施例】
以下に実施例及び試験例を示して、本発明をより詳細に説明する。
【００５７】
実施例１  片面グラフト処理脱臭材料の製造
織物（以下、「布帛」という場合がある。）のプラズマ処理を、図１に示す連続式大気圧プラズマ・グラフト処理装置を用いて行った。
【００５８】
巻き取りローラーにポリエステル（ＰＥＴ）織物［幅５０ｃｍ、長さ約２０ｍ、目付１７３ｇ／ｃｍ2］を装着した。被処理物が通過する各室隔壁のスリット部（約２ｍｍ×５０ｃｍ）にＮ2ガスをカーテン状に吹き出させ、被処理物表面に吹き付けた。該吹き付けにより、外気（空気）の各室への流入を遮断するとともに、被処理物表面の吸着物（酸素、水分など）が除去される。また、各室には、Ｎ2ガスを導入し、大気圧下にて空気を充分パージしてＮ2ガスで置換した。プラズマ重合室の方が、グラフト重合室より2,000Pa程度高圧となるようにした。
【００５９】
ヘリウムとアルゴンの混合ガス（ヘリウム：９ ＳＬＭ［Standard Litter per Minute］、アルゴン １ ＳＬＭ）を放電空間に導入し、大気圧雰囲気下でグロー放電プラズマを高周波（ＲＦ）電力［１．５ｋＷ（周波数１３.５６ＭＨｚ）］にて発生させた。プラズマを布帛の片側に向けて吹き出すようにして照射し、連続的にプラズマ処理を行った。なお、プラズマの照射域は１２．５ｍｍ×５００ｍｍ、布と対電極（接地電極）間距離は６ｍｍ、布の送りスピードは２ｃｍ/ｍｉｎであった。
【００６０】
プラズマ処理された布帛は、次いでグラフト重合室に導入され、プラズマ処理された面に、直接噴霧法により単量体を吹き付けた。布帛の送りスピードはプラズマ処理速度と同期されており、２ｃｍ/ｍｉｎであった。
【００６１】
イケウチ(株)製のスプレーガン（微霧発生ノズルＢＩＭタイプ）を用い布帛のプラズマ処理された面にアクリル酸を噴霧した。アクリル酸は、噴霧量が５ｃｃ／ｍｉｎとなるように、布帛を巻き取りながら、１回/ｍｉｎで間欠的に窒素ガスと共に吹き付けた。吹き付けた後、巻取室にて室温にて約６０分間放置した。なお、グラフト重合室の温度は、常温であった。
【００６２】
得られた脱臭材料のグラフト重合体量は、布帛の全重量に対して０.５
重量％であった。
【００６３】
実施例２  両面グラフト処理脱臭材料の製造
実施例１で用いた装置において、図１の大気圧プラズマ発生装置９の，布帛（被処理物５）を挟んで反対側にも大気圧プラズマ発生装置９を設け、スプレーガン（重合性単量体供給源１０）の，布帛を挟んだ反対側にもう一つのスプレーガンを設け、各スプレーガンからの吹付量がそれぞれ５ｃｃ/ｍｉｎとなるような量とする以外は、実施例１の方法と同様にして両面がグラフト処理された脱臭材料を得た。
【００６４】
参考例１  ＸＰＳによる表面分析
実施例１で得られた布帛表面に存在するアクリル酸のカルボキシル基をトリフルオロエタノールでエステル化した後、ＸＰＳにより、プラズマ照射面及びプラズマ非照射面の表面の元素分析を行った。また、比較のために、プラズマ処理前の布帛の表面についても、エステル化処理したものについて元素分析を行った。
【００６５】
アクリル酸のカルボキシル基を−ＣＨ2ＣＦ3で置換し、エステル化するために、トリフルオロエタノール密閉処理（６５℃、８時間）を下記の条件にて行った。
【００６６】
密封バイアル瓶（２０ｃｃ）
トリフルオロエタノール  ４０ｍｇ(０.０２ mol/L)
ＤＣＣ                    ４ｍｇ(０.００１ mol/L）
ピリジン                ６２ｍｇ(０.０４mol/L）
ＸＰＳは、Φ Quantum 2000を用いて下記の条件にて行った。
【００６７】
分析領域：１００μｍΦ
Ｘ線強度：１５ ｋＶ、２４.３Ｗ
パスエネルギー：１８７.８５ｅＶ（wide）/２３.５０（narrow）
結果を表１に示す。
【００６８】
【表１】
0003787643.tif 000002
【００６９】
アクリル酸基が−ＣＨ2ＣＦ3で置換されているため、実施例１の布帛の表面、特にその表側（プラズマ処理面）にはアクリル酸由来のカルボキシル基がグラフト重合により結合し、存在していることがわかる。
【００７０】
試験例１
図２に示すように、実施例１又は２で得られた布帛を、多孔性ポリエチレンチューブに巻き付け、アンモニアが布を通過するようにした。ガス濃度は、吸収試験容器の上流と下流にあるサンプリングポートからガス検知管を用いて測定した（図３の概略図参照）。また、比較例１として、未処理のポリエステル布帛を用いて同様の試験を行った。
【００７１】
実験に用いたポリエチレンチューブは、外径1/2インチ、内径9.3mm、長さ35cm、孔数272個、孔径0.8mmであった。ガスが孔から均等に噴出していると仮定すると、流量が1.0 L/minでは孔からの吹き出し速度は0.122 m/sである。
【００７２】
実施例１及び２、並びに比較例１の結果を、それぞれ図４〜６に示す。
【００７３】
比較例１の布帛は、試験開始後４５分程度で飽和吸着量に達し、アンモニアを吸着しなくなった。一方、実施例１及び２の布帛は、２時間以上アンモニアを吸着し続け、特に実施例２の布帛は、３.５時間後も布帛を通過する３分の２量程度のアンモニアを吸着していた。
【００７４】
アンモニアは、人体から発せられる臭い成分であるので、アンモニアを多量に吸着できる実施例１及び２の布帛は、衣料などに用いることにより脱臭機能を発揮することが期待できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】連続式プラズマ・グラフト処理装置の概念図
【図２】試験例１で用いる吸着試験容器の概念図
【図３】試験例１の実験装置の概念図
【図４】試験例１の結果を示す図（実施例１）
【図５】試験例１の結果を示す図（実施例２）
【図６】試験例１の結果を示す図（比較例１）
【符号の説明】
１：（大気圧）プラズマ処理室
２：グラフト処理室
３：取付室
４：巻取室
５：被処理物
６：被処理物取り付け用ローラ
７：不活性ガス吹出式カーテン
８：回転ローラ
９：大気圧プラズマ発生装置
１０：重合性単量体供給源
１１：不活性ガス供給源
１２：被処理物巻き取り用ローラ
１３：排気ポート
１４：布帛
１５：多孔性ポリエチレンチューブ
１６：マスフローコントローラー
１７：サンプリングポート
１８：ガス検知管
１９：吸収試験容器
【図１】
0003787643.tif 000003
【図２】
0003787643.tif 000004
【図３】
0003787643.tif 000005
【図４】
0003787643.tif 000006
【図５】
0003787643.tif 000007
【図６】
0003787643.tif 000008