(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
断熱施工壁面との間に所定の断熱層の仕上がり厚さに相当する空間を形成保持しながら壁面に沿わせて走行可能な押え面板の走行に同期させて上記空間の押え面板側に表面材となるガラスメッシュを繰り出すと同時に、その繰り出しガラスメッシュと断熱施工壁面との間にウレタン原液を注入し発泡させて硬質ウレタンフォームとガラスメッシュとが一体成型された断熱層を現場施工する壁面の断熱層施工法であって、
上記ガラスメッシュのウレタン発泡側の面には、ウレタン系接着剤を用いて２０〜３００μｍの膜厚に形成されウレタン発泡圧力により部分的に破損可能な薄い樹脂膜がコーティングされているとともに、ガラスメッシュの押え面板側の面にはウレタン漏れ止め用の離型面材を重ね合わせ、この離型面材をガラスメッシュと共に繰り出すことを特徴とする壁面の断熱層施工法。
【請求項２】
上記ウレタン漏れ止め用離型面材は、ガラスメッシュの押え面板側の面に非接着状態に重ね合わせられている請求項１に記載の壁面の断熱層施工法。
【請求項３】
断熱施工壁面に硬質ウレタンフォームと同一厚み及び同等の断熱特性を持つ既製のスペーサーを所定間隔を隔てて互いに平行状態で、かつ、断熱施工壁面の上下方向に向けて直線的に貼付け施工した後、
上記スペーサーの長手方向下端からスペーサーの長手方向上端に向けてのゴンドラの上昇移動に伴い隣接する一対のスペーサーの表面にローラーを押し当て走行させるとともに、上記押え面板を隣接する一対のスペーサーの対向面間に入り込んで断熱施工壁面との間に所定の断熱層の仕上がり厚さに相当する空間を形成保持しながら壁面に沿わせて走行させつつ、上記ガラスメッシュのコーティング樹脂膜と断熱施工壁面との間に硬質ウレタン原液を注入し発泡させて隣接する一対のスペーサー間に硬質ウレタンフォームとガラスメッシュとが一体成型された単位施工区域の断熱層を繰り返し施工する請求項１又は２に記載の壁面の断熱層施工法。
【請求項４】
断熱施工壁面との間に所定の断熱層の仕上がり厚さに相当する空間を形成保持しながら壁面に沿わせて走行可能な押え面板の走行に同期させて上記空間の押え面板側に表面材となるガラスメッシュを繰り出すと同時に、その繰り出しガラスメッシュと断熱施工壁面との間にウレタン原液を注入し発泡させて硬質ウレタンフォームとガラスメッシュとが一体成型された断熱層を現場施工する壁面の断熱層施工法であって、
上記ガラスメッシュのウレタン発泡側の面には、ウレタン系接着剤を用いて２０〜３００μｍの膜厚に形成されウレタン発泡圧力により部分的に破損可能な薄い樹脂膜がコーティングされているとともに、上記ガラスメッシュの押え面板側の面には、その全長に亘ってウレタン漏れ止め用の離型面材が予め重ね合わせ一体化されており、
その一体化されたガラスメッシュと離型面材との重ね合わせを、上記空間に繰り出す直前で、一旦、連続的に剥がした後、
その剥がした離型面材に引張り力を加えながら、この離型面材を再びガラスメッシュに重ね合わせ一体化して上記空間に繰り出すことを特徴とする壁面の断熱層施工法。
【請求項５】
上記ウレタン漏れ止め用離型面材は、ガラスメッシュの押え面板側の面に非接着状態もしくは弱接着状態に重ね合わせ一体化されている請求項４に記載の壁面の断熱層施工法。
【請求項６】
上記ガラスメッシュと離型面材との重ね合わせを連続的に剥がし、かつ、剥がされた離型面材に引張り力を加える手段として、ガラスメッシュの一定繰り出し経路に対して遠近移動可能なローラを使用する請求項４または５に記載の壁面の断熱層施工法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば液化天然ガス（ＬＮＧ）や液化石油ガス（ＬＰＧ）などの低温タンクや屋外冷凍庫、船舶等の外壁面に硬質ウレタンフォーム（以下、単に硬質ウレタンと称するものも含む）による断熱層を現場施工によって形成する壁面の断熱層施工法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
低温タンクなどの壁面に硬質ウレタンによる断熱層を形成するにあたっては、熱衝撃や温度勾配に起因した温度応力による有害なひび割れの発生とその進展を防ぐ表面補強、表面保護及び外観仕上げのために、硬質ウレタンの表面にガラス繊維織物、つまり、ガラスメッシュを表面材として貼付ける手段を採用するのが一般的である。
【０００３】
上記のように硬質ウレタンとその表面に貼付けられるガラスメッシュとによりタンク壁面に所定の断熱層を現場施工するに際して、硬質ウレタンを直接、壁面に所要厚みに吹付け発泡する旧来からの施工法による場合は、施工壁面の研掃、プライマー処理、ウレタンのスプレー吹付け発泡による断熱層の形成、ウレタン断熱層厚さを一定にするための表面切削、断熱層表面への接着剤の塗布、ガラスメッシュの接着及び接着剤の乾燥によるウレタン断熱層とガラスメッシュとの一体化といった多くの工程を必要とするだけでなく、各工程のほとんどが作業者による人為作業であり、特に硬質ウレタン表面の切削は機械化が困難で手作業となるために、全体として膨大な工数および費用を要するという問題がある。また、硬質ウレタンの吹付け時に発生するミスト及び硬質ウレタン表面の切削時に発生する切削屑などの粉塵によって作業環境が悪化することは避けられず、殊に低温タンクにおける断熱層のように、内外二重壁の外壁の内面を断熱施工する際は、閉じられた狭い空間内での作業が強いられるために、ミストや粉塵による作業環境の悪化は顕著である。
【０００４】
加えて、施工された断熱層の表面を平滑にし、かつ、その厚みを壁面全域に亘ってばらつきのないような均一な厚みに仕上げる必要であるが、このような厚み精度の良否は現場作業者の経験と熟練度に依存することになり、厚み精度の向上にも自ずと限界があるという問題もあった。
【０００５】
上記のような多くの問題点を有する旧来の硬質ウレタンによる断熱層の施工法に代わるものとして、本出願人は、特願平１１−３６３０１４号により、低温タンクの外壁を断熱施工の対象壁面とし、その断熱施工壁面に硬質ウレタンとガラスメッシュとを一体成型して断熱層を現場施工する施工法を既に提案している。
【０００６】
本出願人が既に提案した壁面の断熱層施工法の要点は、断熱施工壁面との間に所定の断熱層の仕上がり厚さに相当する空間を形成保持しながら壁面に沿わせて走行可能な押え面板の走行に同期させて上記空間の押え面板側に表面材となるガラスメッシュを繰り出すと同時に、その繰り出しガラスメッシュと断熱施工壁面との間にウレタン原液を注入し発泡させて硬質ウレタンとガラスメッシュとが一体成型された断熱層を現場施工する方法である。
【０００７】
上記施工法を具体的に詳述すると、図１０に示すように、コンクリート製外壁２の内表面を構成するスチールライナ面（断熱施工壁面となる）４との間に所定の断熱層７の仕上がり厚さｔに相当する空間１１を形成した状態でゴンドラ８を介してスチールライナ面４に平行に沿わせて昇降走行可能な押え面板１２の上昇走行に同期して、押え面板１２の内面側に表面材としてのガラスメッシュ６単体を繰り出し、その繰り出したガラスメッシュ６とスチールライナ面４との間にヘッド１６からウレタン原液を注入し発泡させることにより、硬質ウレタン５とガラスメッシュ６とが一体成型された断熱層７を施工する方法である。
【０００８】
しかし、図１０に示す施工法の場合は、空間１１に注入されたウレタン原液が発泡して硬化するまでの間のゲル状〜半硬化状のウレタンがガラスメッシュ６に直接当たる状況にあるために、そのゲル状〜半硬化状ウレタンがガラスメッシュ６の格子状の目を通して外部に漏れ出し、その漏れ出たウレタンが押え面板１２に付着して硬化し、その付着硬化したウレタン５ａが障害となってそれ以降における一体成型施工が行なえなくなるという問題があり、このような問題をなくして上述のような一体成型による合理的かつ能率的な断熱層施工法を壁面全域に亘って実現可能とするためには、ウレタンの漏れ止め対策が必要不可欠となる。
【０００９】
このようなウレタンの漏れ止め対策として、本出願人が既に提案した壁面の断熱層施工法においては、図１１に示すように、ガラスメッシュ６の押え面板１２側の面（裏面）に離型紙等の離型面材１３を非接着状態で単に重ね合わせたり、あるいは、図１２に示すように、離型面材１３を粘着剤を介してガラスメッシュ６の裏面に微粘着状態に貼り付けたりする手段を試みていた。なお、図１０〜図１２において、後述する本発明の実施態様で説明するものと同一の構成要素及び相当する部位にはそれぞれ同一の符号を付すこととする。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図１１に示すように、ウレタン漏れ止め用の離型面材１３をガラスメッシユ６の裏面に非接着状態で単に重ね合わせるだけの場合は、ウレタン発泡時の発泡圧によって離型面材１３が外側、つまり、ガラスメッシュ６から離れる側に押されてガラスメッシュ６の裏面と離型面材１３との間に隙間が発生し、ガラスメッシュ６の格子状の目から漏れ出たゲル状〜半硬化状ウレタンが隙間に入り込んで硬化し、その結果、ガラスメッシュ６が硬質ウレタン５の肉厚内に埋まってしまい、表面材としての機能が損なわれてしまうという問題がある。
【００１１】
一方、図１２に示すように、ウレタン漏れ止め用離型面材１３をガラスメッシュ６の裏面に粘着剤を介して貼り付ける場合は、その離型面材１３とガラスメッシュ６の格子とにより多数の凹状空間が形成され、この多数の凹状空間がウレタン発泡時のガス溜まりとなって、ウレタン硬化後にその硬質ウレタン５の表面にボイド５ｂとなって残存し、これが断熱層７表面の外観仕上げを悪化する要因になると同時に、ガラスメッシュ６と硬質ウレタン５との一体接着性能を低下させる要因にもなるという問題がある。
【００１２】
さらに、離型面材１３とガラスメッシュ６とを重ね合わせ一体化した状態のままで空間１１に繰り出して、ウレタン原液の注入発泡により硬質ウレタン５とガラスメッシュ６とが一体成型された断熱層７を施工する施工法では、図１１及び図１２のいずれの場合でも、離型面材１３とガラスメッシュ６の伸縮性の相違によって皺などが発生しやすく、この皺などが断熱層７の表面に残存して外観仕上げ上の不具合になることは避けられないという問題があった。
【００１３】
本発明は上記のような実情に鑑みてなされたもので、ウレタンの漏れ出しに起因してガラスメッシュが硬質ウレタンの肉厚内に埋まったり、表面にボイドが形成されたりすることなく、ウレタンの現場発泡によるガラスメッシュと硬質ウレタンの一体成型という能率的、経済的な施工でありながら、外観的にも強度的にも壁面全域に亘って均一かつ良好な仕上がりの断熱層を施工することができる壁面の断熱層施工法を提供することを主たる目的としている。
【００１４】
本発明の他の目的は、上記目的に加えて、ウレタンの漏れ止めのためにガラスメッシュに離型面材を重ね合わせ一体化して使用しつつ、断熱層の表面への皺などの不具合の発生を極力回避することができるようにする点にある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記主たる目的を達成するために、本発明の請求項１に係る壁面の断熱層施工法は、断熱施工壁面との間に所定の断熱層の仕上がり厚さに相当する空間を形成保持しながら壁面に沿わせて走行可能な押え面板の走行に同期させて上記空間の押え面板側に表面材となるガラスメッシュを繰り出すと同時に、その繰り出しガラスメッシュと断熱施工壁面との間にウレタン原液を注入し発泡させて硬質ウレタンフォームとガラスメッシュとが一体成型された断熱層を現場施工する壁面の断熱層施工法であって、上記ガラスメッシュのウレタン発泡側の面には、ウレタン系接着剤を用いて２０〜３００μｍの膜厚に形成されウレタン発泡圧力により部分的に破損可能な薄い樹脂膜がコーティングされているとともに、ガラスメッシュの押え面板側の面にはウレタン漏れ止め用の離型面材を重ね合わせ、この離型面材をガラスメッシュと共に繰り出すことを特徴とするものである。
【００１６】
上記のような特徴を有する本発明の請求項１による壁面の断熱層施工法によれば、押え面板を走行させつつ、この押え面板と断熱施工壁面との間に連続的に形成保持される空間の押え面板の内面に沿うようにガラスメッシュを順次繰り出すと同時に、その繰り出しガラスメッシュと壁面との間の空間にウレタン原液を注入し発泡させるといった一連の工程により、硬質ウレタンフォームとガラスメッシュとが一体成型された断熱層を、非常に能率的かつ経済的に施工することが可能であるとともに、切削に伴う粉塵の発生や吹き付け発泡でみられるようなミストの発生もなく、作業環境の大幅な改善が図れる。
【００１７】
その上、押え面板と断熱施工壁面との間の空間に繰り出されるガラスメッシュのウレタン発泡側の面にはコーティングされた薄い樹脂膜が存在し、かつ、押え面板側の面にはウレタン漏れ止め用の離型面材が重ね合わせられているので、ウレタンの発泡硬化がある程度進行するまでの間にゲル状〜半硬化状のウレタンがガラスメッシュの格子状の目から漏れ出すことを抑えつつ、ウレタンの発泡硬化がある程度まで進行した状態では発泡圧力及び発熱によりコーティング樹脂膜が部分的に破損されてガラスメッシュの格子の目から一部のウレタンが離型面材側に漏れ、この一部のウレタン漏れによって離型面材とガラスメッシュの格子とにより形成される多数の凹状空間内のガスを押し出してガス溜まりのあるままでウレタンが硬化することを防げる。その結果、ガラスメッシュが硬化ウレタンフォームの肉厚内の表面側に埋まることがないとともに、硬化した硬質ウレタンフォームの表面にボイドが発生することもなくなり、表面の外観仕上げ及びガラスメッシュと硬質ウレタンフォームとの一体接着性能に優れた断熱層を施工することが可能となる。
【００１８】
本発明の請求項１に係る壁面の断熱層施工法において、ガラスメッシュの押え面板側のウレタン漏れ止め用離型面材を、請求項２に記載のように、ガラスメッシュに対して非接着状態で重ね合わせて用いる場合は、ガラスメッシュと離型面材の伸縮性が互いに異なるものであっても、その伸縮性が相互に影響することがないため、施工後の断熱層表面の外観跡（欠点）となる皺の発生を少なくすることが可能である。
【００１９】
また、本発明の請求項１に係る壁面の断熱層施工法において、ガラスメッシュのウレタン発泡側の面に形成されるコーテング樹脂膜としては、ウレタン系接着剤を用いて２０〜３００μｍ、好ましくは６０〜１８０μｍの膜厚に形成することが望ましい。膜厚が２０μｍ未満の場合は、ウレタンの発泡過程のうち発泡圧力の低い時点でコーティング樹脂膜の全体が破れ、多量のゲル状〜未硬化ウレタンがガラスメッシュの格子の目から漏れ出して離型面材との間の隙間に入り込んで硬化し、その結果、ガラスメッシュが硬化ウレタンフォームの肉厚内の表面側に埋まってしまう可能性が高い。また、３００μｍを越える膜厚の場合は、ウレタンの発泡過程でコーティング樹脂膜が破れず、その結果、ガス溜まりを形成してボイドを発生する可能性が高い。
【００２０】
さらに、本発明に係る壁面の断熱層施工法を、請求項３に記載のように、断熱施工壁面に硬質ウレタンフォームと同一厚み及び同等の断熱特性を持つ既製のスペーサーを所定間隔を隔てて互いに平行状態で、かつ、断熱施工壁面の上下方向に向けて直線的に貼付け施工した後、上記スペーサーの長手方向下端からスペーサーの長手方向上端に向けてのゴンドラの上昇移動に伴い隣接する一対のスペーサーの表面にローラーを押し当て走行させるとともに、上記押え面板を隣接する一対のスペーサーの対向面間に入り込んで断熱施工壁面との間に所定の断熱層の仕上がり厚さに相当する空間を形成保持しながら壁面に沿わせて走行させつつ、上記ガラスメッシュのコーティング樹脂膜と断熱施工壁面との間に硬質ウレタン原液を注入し発泡させて隣接する一対のスペーサー間に硬質ウレタンフォームとガラスメッシュとが一体成型された単位施工区域の断熱層を繰り返し施工するといった低温タンク外壁等の大面積の壁面に対する断熱層施工に適用することによって、壁面に先行して貼付け施工されたスペーサーを注入発泡成型される硬質ウレタンフォームの厚みの基準にして押え面板の押え荷重及び面積、ウレタンの発泡特性を考慮した原液の注入量などを適切にコントロールすることが可能であり、特別な経験や高度な熟練を要することなく、硬質ウレタンフォームとガラスメッシュの一体成型による大面積に及ぶ断熱層の厚み精度及び表面精度を向上させることが可能である。
【００２１】
また、本発明の請求項４に係る壁面の断熱層施工法は、断熱施工壁面との間に所定の断熱層の仕上がり厚さに相当する空間を形成保持しながら壁面に沿わせて走行可能な押え面板の走行に同期させて上記空間の押え面板側に表面材となるガラスメッシュを繰り出すと同時に、その繰り出しガラスメッシュと断熱施工壁面との間にウレタン原液を注入し発泡させて硬質ウレタンフォームとガラスメッシュとが一体成型された断熱層を現場施工する壁面の断熱層施工法であって、上記ガラスメッシュのウレタン発泡側の面には、ウレタン系接着剤を用いて２０〜３００μｍの膜厚に形成されウレタン発泡圧力により部分的に破損可能な薄い樹脂膜がコーティングされているとともに、上記ガラスメッシュの押え面板側の面には、その全長に亘ってウレタン漏れ止め用の離型面材が予め重ね合わせ一体化されており、その一体化されたガラスメッシュと離型面材との重ね合わせを、上記空間に繰り出す直前で、一旦、連続的に剥がした後、その剥がした離型面材に引張り力を加えながら、この離型面材を再びガラスメッシュに重ね合わせて上記空間に繰り出すことを特徴とするものである。
【００２２】
上記のような特徴を有する本発明の請求項４による壁面の断熱層施工法によれば、押え面板と断熱施工壁面との間の空間に繰り出されるガラスメッシュの押え面板側の面にウレタン漏れ止め用の離型面材を予め重ね合わせ一体化しているので、両者（ガラスメッシュ及び離型面材）を別々に繰り出す必要がなく、単一の繰り出し装置を用いて空間に同時に供給することが可能である。その上、空間への繰り出し直前には、一旦、両者を連続的に剥がし、その剥がした離型面材に引張り力を加えることで、ガラスメッシュとの伸縮性の相違によって離型面材側に発生している皺などを積極的に取り除いた後、再びガラスメッシュに重ね合わせて空間に繰り出すことによって、断熱層の表面に皺などの不具合が発生することを極力回避し、表面の外観仕上がりのよい断熱層を施工することが可能である。
【００２３】
本発明の請求項４に係る壁面の断熱層施工法において、上記ウレタン漏れ止め用離型面材は、請求項５に記載のように、ガラスメッシュの押え面板側の面に非接着状態に重ね合わせ一体化しても、あるいは、弱接着状態に重ね合わせ一体化してもよく、また、上記ガラスメッシュと離型面材との重ね合わせを連続的に剥がし、かつ、剥がされた離型面材に引張り力を加える手段として、請求項６に記載のように、ガラスメッシュの一定繰り出し経路に対して遠近移動可能なローラを使用することによって、両者（ガラスメッシュ及び離型面材）を円滑な繰り出し状態に保ちつつ、上述のように、皺などの不具合の発生を回避することができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面にもとづいて説明する。
図１は本発明の請求項１〜３による壁面の断熱層施工法を、低温タンク外壁への断熱層施工に適用する場合における施工装置の概略構成及び断熱施工状況の概要を示す側面図、図２はその正面図である。この断熱施工装置Ａは、図３に明示するように、ＬＮＧ等を貯蔵する低温タンクにおける内槽１とこの内槽１の外周を取り囲むコンクリート製外槽（外壁）２との間の環状空間３に設置されて、外壁２表面のスチールライナ面４に冷熱抵抗緩和材として、硬質ウレタンフォーム（以下，ＰＵＦと称する）５とこのＰＵＦ５の表面を覆い補強する表面材としてのガラスメッシュ６とがウレタンの現場発泡により一体成型された断熱層７を施工するように用いられるものである。
【００２５】
上記断熱施工装置Ａは、図１及び図２に示すように、内外槽１，２間の頂部に設置されたトロリービーム（図示省略する）に取り付けられて空間３内を断熱施工対象壁面となるスチールライナー面４に沿って昇降自在に吊持されるゴンドラ８を備え、このゴンドラ８に断熱層７を一体成型するための設備が装備されている。
【００２６】
上記ゴンドラ８に装備されている一体成型設備は、上記スチールライナー面４に予め所定の等間隔Ｌを隔てて互いに平行状態で、かつ、スチールライナー面４の上下方向に向けて直線的に貼付け施工される一対の既製スペーサー９，９（詳細は後述する）の表面に押し当てられゴンドラ８の昇降に伴い上下に走行可能な押し当てローラー１０と、この押し当てローラー１０の下部に配置されて一対のスペーサー９，９の対向面間に入り込んでスチールライナー面４との間にＰＵＦ５の仕上がり厚みｔに相当する空間１１を形成保持可能な矩形状の押え面板１２と、ゴンドラ８内の下部に配置されてガラスメッシュ６を該ガラスメッシュ６の表面側に重ね合わせられた離型面材としての離型紙１３と共にロール状に巻回保持するとともにゴンドラ８の上昇走行に伴い案内ローラー１４及び上記押し当てローラー１０を経て上記空間１１の押え面板１２側に順次繰り出し可能なガラスメッシュ供給装置１５と、ゴンドラ８内の上部に配置されてガラスメッシュ供給装置１５から離型紙１３と共に繰り出されるガラスメッシュ６とスチールライナー面４との間にウレタン原液を注入するウレタン注入ヘッド１６及びその注入ヘッド１６を横方向に往復移動させるためのトラバーサー１７とから構成されている。なお、上記スペーサー９は、スチールライナー面４に注入発泡成型されるＰＵＦ５と同等の断熱特性を持つようにＰＵＦ５と同一の硬質ウレタン材料を使用してＰＵＦ５の仕上がり厚みｔと同一厚みに成型されている。
【００２７】
上記ガラスメッシュ６の表面側、つまり、上記空間１１に繰り出された時に押え面板１２側となる面には、図４に拡大して明示するように、ウレタン漏れ止め用離型紙１３が非接着状態で重ね合わせられているとともに、ガラスメッシュ６の裏面側、つまり、上記空間１１に繰り出された時にＰＵＦの注入発泡側となる面には薄い樹脂膜１９がコーティングされている。このコーティング樹脂膜１９は、ウレタン系接着剤をガラスメッシュ６の面全域に６０ｇ／ｍ2 塗布して２０〜３００μｍ、好ましくは６０〜１８０μｍの膜厚に形成されている。
【００２８】
次に、上記のような構成の断熱施工装置Ａを用いて低温タンクにおける外槽２内面のスチールライナー面４に対する断熱層施工要領について、図５〜図７を参照しながら列記説明する。
（１）スチールライナー面４の埃、付着物、浮き錆等を除去したのち、必要に応じてサンドペーパー等を用いて面荒らしする下地処理を行なう。
（２）下地処理後のスチールライナー面４にローラー刷毛等を用いて無溶剤プライマーを塗布する。
（３）上述した一体成型設備をゴンドラ８に装備させた断熱施工装置Ａを内外槽１，２間の空間３に搬入し組立てるとともに、発泡機室や高圧発泡機、コンプレッサーなどを低温タンクにおける外槽２の外部グランド面に設置する。
（４）スチールライナー面４のうち側壁上部ＷＵ及び側壁下部・底部コーナー部ＷＤを除く側壁部Ｗに対する断熱施工を行なう。
（５）側壁上部ＷＵ及び側壁下部・底部コーナー部ＷＤに対する断熱施工を行なう。
【００２９】
上記（１）〜（５）の順番で行なわれる断熱施工のうち、本発明による断熱層施工法は、（４）に示す側壁部Ｗの断熱施工に適用されるものであり、この側壁部Ｗの具体的な施工手順は次の通りである。
《１》側壁部Ｗのスチールライナー面４に水平横方向に所定ピッチ幅でマーキングを行なう。
《２》マーキング位置に合わせてウレタン系接着剤を用いて複数の既製スペーサー９を所定間隔Ｌを隔てて互いに平行で、かつ、上下方向に向けて直線的に貼付ける。
《３》断熱施工装置Ａの押し当てローラー１０を隣接する一対のスペーサー９，９の表面に押し当てるとともに、押え面板１２を一対のスペーサー９，９の対向端面間に入り込ませて該押え面板１２とスチールライナー面４との間に施工予定のＰＵＦ５の仕上がり厚みｔに相当する空間１１を形成させた状態でゴンドラ８を上昇させて断熱施工装置Ａの全体をスペーサー９，９の長手方向下端から上端に向けて走行させる。この走行に伴って、図１に示すように、ガラスメッシュ供給装置１５にロール状に巻回保持されている離型紙１３及びガラスメッシュ６が案内ローラー１４及び押し当てローラー１０を経て上記空間１１の押え板１２側に順次繰り出されると同時に、その繰り出されたガラスメッシュ６とスチールライナー面４との間の空間１１にトラバーサー１７を介し横方向に往復移動されるヘッド１６からウレタン原液が注入され発泡する。このように空間１１に注入され発泡したウレタン原液はゲル状〜半硬化を経て硬化し、図６に示すように、隣接する一対のスペーサー９，９間にＰＵＦ５とその表面のガラスメッシュ６とが一体成型された所定厚みｔの単位施工区域の断熱層７Ａ-1を施工する。
《４》単位施工区域の断熱層７Ａ-1の施工が終わると、スペーサー９，９の表面上にはみ出した注入ウレタンをカットした上、断熱施工装置Ａを次に隣接する一対のスペーサー９，９間に移行セットして、上記《３》の場合と同様な手順で単位施工区域の断熱層７Ａ-2を施工する。このような単位施工区域の断熱層７Ａ-1〜７Ａ-nをスチールライナー面４の全面に亘って複数回繰り返し施工することにより、側壁部Ｗ全域に及ぶ断熱層７を施工する。
《５》断熱層７の施工後は、各スペーサー９の表面上にはみ出た注入ウレタンを綺麗に除去した上、各スペーサー９の表面に接着剤を塗布して目地部用ガラスメッシュ１８を貼付ける。この目地部用ガラスメッシュ１８は、各スペーサー９の表面だけでなく、図７に示すように、各スペーサー９の左右両側に隣接する単位施工区域の断熱層７Ａ，７Ａの端部表面をオーバーラップするように貼付け施工される。
【００３０】
以上の側壁部Ｗの断熱層７の施工のうち、《３》で述べたように、ヘッド１６からウレタン原液が注入発泡される空間１１の一方に位置するガラスメッシュ６のウレタン発泡側の面にはウレタン系接着剤から形成された薄い（２０〜３００μｍで、好ましくは６０〜１８０μｍ膜厚）コーティング樹脂膜１９が存在するとともに、ガラスメッシュ６の押え面板１２側の面にはウレタン漏れ止め用離型紙１３が非接着状態に重ね合わせられているので、注入ウレタンの発泡硬化がある程度進行するまでの間にゲル状〜半硬化状のウレタンがガラスメッシュ６の格子状の目から離型紙１３側へ漏れ出すことは抑えられており、ウレタンの発泡硬化がある程度まで進行した状態では発泡圧力と発熱によりコーティング樹脂膜１９が部分的に破られてガラスメッシュ６の格子の目から離型紙１３側に一部のウレタンが漏れ、この一部のウレタン漏れによって離型紙１３とガラスメッシュ６の格子とにより形成される多数の凹状空間に溜まっているガスが離型紙１３とガラスメッシュ６の間の隙間を通って外部に排出され、凹状空間がガス溜まりになったままでウレタンが硬化することを防ぐ。その結果、多量のウレタンの漏れ出しに伴ってガラスメッシュ６がＰＵＦ５の肉厚内の表面側に埋まることがないとともに、ＰＵＦ５の表面にボイドが発生することもなくなり、外観仕上がりに優れているだけでなく、ガラスメッシュ６とＰＵＦ５とが強固に一体接着された断熱層７を施工することが可能である。
【００３１】
因みに、本発明者らが実験的に行なったＬＮＧタンクの断熱施工例及びその成果について以下説明する。
本発明施工例：ガラスメッシュとしてカネボウ（株）製ＫＳ−５４３１を使用するとともに、樹脂膜のコーティング材としてウレタン系樹脂接着剤を使用し、ガラスメッシュに離型紙を非接着状態に重ね合わせた面材を作成し、これをウレタンと一体に発泡成型した。
比較施工例：ガラスメッシュとしてカネボウ（株）製ＫＳ−５４３１を使用し、このガラスメッシュに離型紙を粘着剤を介して一体に接着した面材を作成し、これをウレタンと一体に発泡成型した（図１２の施工法に対応する）。
【００３２】
上記の本発明施工例と比較施工例とにより施工された断熱層について各種性能を比べると、表１のような結果が得られた。この表１からも明らかなように、コーティング樹脂膜と離型紙を併用した面材を用いる本発明の施工法においては、外観仕上がりが均一かつ良好であるとともに、ガラスメッシュと硬質ウレタンとの一体化が強固で強度的にも優れた断熱層が得られることが分かる。
【００３３】
【表１】
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【００３４】
なお、上記実施の形態では、離型紙１３をガラスメッシュ６の押え面板１２側の面に非接着状態に重ね合わせて用いることで、ガスを外部にスムーズに排出させてガス溜まりの形成に伴うボイドの発生を防止できるようにしたものについて説明したが、離型紙１３をガラスメッシュ６に対して部分的に接着させて用いてもよい。この場合でも、発泡過程でコーティング樹脂膜１９が部分的に破られてガラスメッシュ６の格子の目から漏れ出す一部のウレタンによってガスを離型紙１３とガラスメッシュ６の間に形成される微小隙間を通して外部に排出させ、ボイドの発生を外観上殆ど問題とならない程度に十分抑制することが可能である。
【００３５】
図８は本発明の請求項４〜６による壁面の断熱層施工法に適用される施工装置Ａ´の概略構成及び断熱施工状況の概要を示す側面図である。この断熱層施工装置Ａ´は、図１に示す施工装置Ａと大部分が同一の構成を有するものであり、それと同一の構成または相当する部位には同一の符号を付して、それらの詳しい説明を省略し、相違する構成について以下、説明する。
【００３６】
図８に示す断熱層施工装置Ａ´では、ガラスメッシュ６の表面側、つまり、スチーライナー面４と押え面板１２との間の空間１１にガラスメッシュ６が繰り出された時に押え面板１２側となる面に、図９に明示するように、ウレタン漏れ止め用離型紙１３が非接着状態（もしくは弱接着状態）で重ね合わせられるように、両者６，１３を予め一体化してガラスメッシュ供給装置１５にロール状に巻回保持されている。このガラスメッシュ供給装置１５から繰り出されて案内ローラ１４及び押し当てローラ１０を経て上記空間１１の押え面板１２側に順次繰り出される直前において、ガラスメッシュ６と離型紙１３とを一旦、連続的に剥がすべく上記両ローラ１４，１０間の中間部には、ガラスメッシュ６の略水平面に沿った一定繰り出し経路に対して上下に遠近移動可能なローラ２０が設けられている。
【００３７】
上記のような構成の断熱層施工装置Ａ´による断熱層７の施工要領及び手順も基本的には図１に示す施工装置Ａと同様に図５〜図７で説明した通りであり、異なる点は、予め重ね合わせ一体化されてロール状に巻回保持されているガラスメッシュ６と離型紙１３とがガラスメッシュ供給装置１５から繰り出されて案内ローラ１４及び押し当てローラ１０を経て空間１１の押え面板１２側に順次繰り出される直前において、離型紙１３がローラ２０を介してガラスメッシュ６から一旦、連続的に剥がされるとともに、ローラ２０の矢印ｕ−ｄ方向の移動量調整によって剥がされた離型紙１３に引張り力が加えられてガラスメッシュ６との伸縮性の相違により生じている皺などが除去された後、押し当てローラ１０により再びガラスメッシュ６に重ね合せられて空間１１に繰り出されることであり、これによって、図９に示すように、断熱層７の表面に皺などの不具合が発生することを回避し、表面の外観仕上がりのよい断熱層７を施工することが可能となる。
【００３８】
なお、図８及び図９に示す断熱層施工法においては、コーティング樹脂膜１９が形成されていないものについて説明したが、ガラスメッシュ６の裏面側、つまり、ＰＵＦの注入発泡側となる面に薄い樹脂膜１９をコーティングしてＰＵＦ５の表面へのボイドの発生を防止するようにする。
【００３９】
【発明の効果】
以上のように、本発明の請求項１によれば、表面材としてのガラスメッシュの繰り出しとウレタン原液の注入発泡といった現場での一連の工程により、硬質ウレタンフォームとガラスメッシュとが一体成型された断熱層を非常に能率的かつ経済的に施工することができるとともに、切削に伴う粉塵の発生や吹き付け発泡でみられるようなミストの発生もなく、作業環境の大幅な改善を図ることができる。
【００４０】
しかも、ガラスメッシュのウレタン発泡側の面に薄いコーティング樹脂膜が存在し、かつ、押え面板側の面にウレタン漏れ止め用離型面材を重ね合わせて用いることによって、発泡過程でのゲル状〜半硬化状ウレタンの漏れ出し量を適正にコントロールすることができるために、漏れ出し量が過剰である場合にガラスメッシュが硬化ウレタンフォームの肉厚内の表面側に埋まってしまうことを防止できるとともに、漏れ出しがない、あるいは、漏れ出し量が不十分である場合に硬質ウレタンフォームの表面にボイドが発生することを防止でき、これによって、表面の外観仕上げに優れているだけでなく、ガラスメッシュと硬質ウレタンフォームとの一体接着性能にも優れた断熱層を施工することができるという効果を奏する。
【００４１】
特に、請求項２のように、ガラスメッシュに対して非接着状態で重ね合わせて用いることによって、ガラスメッシュと離型面材の伸縮性が互いに異なるものであっても、その伸縮性の相互影響に伴う断熱層表面の外観跡（欠点）となる皺の発生を防止でき、また、ガラスメッシュ及び離型面材各々に別々にテンションを掛けて皺を事前に取り除くことも容易であり、一層外観仕上がりに優れた断熱層を施工することができる。
【００４２】
また、本発明の施工法を、請求項３のように、断熱施工壁面に硬質ウレタンフォームと同一厚さ及び同等の断熱特性を持つ既製のスペーサーを先行して貼付け施工し、そのスペーサーを注入発泡成型される硬質ウレタンフォームの厚みの基準にして押え面板の押え荷重及び面積、ウレタンの発泡特性を考慮した原液の注入量などを適切にコントロールするといった施工に適用することにより、特別な経験や高度な熟練を要することなく、硬質ウレタンフォームとガラスメッシュの一体成型による大面積に及ぶ断熱層の厚み精度及び表面精度を飛躍的に向上させることができる。
【００４３】
さらに、本発明の請求項４〜６によれば、ガラスメッシュとウレタン漏れ止め用の離型面材を予め重ね合わせ一体化しておくことで両者を別々に繰り出すような複雑な繰り出し装置を使用する必要がなく、単一の繰り出し装置を用いてガラスメッシュ及び離型面材を空間に同時に供給することができる。しかも、空間への繰り出し直前に、一旦、両者の重ね合せを連続的に剥がし、その剥がした離型面材に引張り力を加えてガラスメッシュとの伸縮性の相違によって離型面材側に発生している皺などを取り除いた後、再びガラスメッシュに重ね合わせて空間に繰り出すことによって、断熱層の表面に皺などによる品質不具合が発生することを極力回避し、外観仕上がりのよい断熱層を施工することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の請求項１〜３による壁面の断熱層施工法を低温タンク外壁の断熱層施工に適用する場合における施工装置の概略構成及び断熱施工状況の概要を示す側面図である。
【図２】図１の正面図である。
【図３】断熱施工箇所を説明する要部の拡大縦断側面図である。
【図４】図１の丸囲いしたＸ部の拡大断面図である。
【図５】低温タンク外壁の側壁部の断熱施工状態を説明する要部概念図である。
【図６】割付けられた単位施工区域の断熱層施工部を示す要部の拡大正面図である。
【図７】施工された断熱層の構造を示す要部の拡大横断面図である。
【図８】  本発明の請求項４〜６による壁面の断熱層施工法に適用される施工装置の概略構成及び断熱施工状況の概要を示す側面図である。
【図９】図８の丸囲いしたＹ部の拡大断面図である。
【図１０】  本出願人が既に提案している低温タンク壁面の断熱層施工法による施工状況の概要を示す側面図である。
【図１１】  図１０に示す断熱層施工法による問題点を解消する手段を試みた施工法の一例を示す側面図である。
【図１２】  図１０に示す断熱層施工法による問題点を解消する手段を試みた施工法の他の例を示す側面図である。
【符号の説明】
４  スチールライナー面（断熱施工対象面）
５  硬質ウレタンフォーム（ＰＵＦ）
６  ガラスメッシュ
７  断熱層
８  ゴンドラ
９  スペーサー
１０  押し当てローラー
１１  空間
１２  押え面板
１３  剥離紙（離型面材）
１９  コーティング樹脂膜
２０  離型紙剥がし用ローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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