(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
予め表面に粘着層を有する被塗装物を、外力を与えた粉体塗料中に浸漬させ、被塗装物上に粉体塗料を付着させる皮膜形成方法であって、該粉体塗料の流動度が０．４０以上であることを特徴とする皮膜形成方法。
【請求項２】
請求項１に記載の皮膜形成方法に使用するための粉体塗料であって、該粉体塗料は、流動度が０．４０以上であり、かつ体積平均粒径が２５．４〜１００μｍであることを特徴とする粉体塗料。
【請求項３】
粉体塗料が、無機微粒子又は架橋樹脂微粒子を乾式混合により添加されているものであることを特徴とする請求項２に記載の粉体塗料。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、予め表面に粘着層を有する被塗装物上に粉体塗料を付着させる皮膜形成法及びそれに使用される粉体塗料に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、粉体塗料を用いた皮膜形成は、一般に、予め表面に燐酸亜鉛処理、燐酸鉄処理、クロメート処理またはサンドブラスト処理等の前処理が施された金属の被塗装物に、以下のような方法により粉体塗料を付着させた後、熱処理を行うことにより行われていた。
▲１▼粉体塗料粒子がエアーの力により流動化している流動槽内に、粉体塗料の融点以上に加熱された被塗装物を通過させることにより、粉体塗料の粒子を瞬時に溶融させて被塗装物の表面に付着させる流動浸漬法。
▲２▼荷電された粉体塗料粒子がエアーの力により流動化している流動槽内に、アースを取り付けた被塗装物を通過させて、粉体塗料粒子を被塗装物の表面に電気的付着力により付着させる静電流動浸漬法。
▲３▼粉体塗料粒子をスプレーガンの内部または吐出部で荷電させてアースを取りつけた被塗装物に吹き付けて、被塗装物の表面に電気的付着力により付着させる静電スプレー塗装法。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来の流動浸漬法では、粉体塗料粒子を被塗装物に付着させるには、予め被塗装物を３００〜３５０℃程度の高温に加熱する工程を設けることが不可欠であること等から経済性及び作業性等に劣るものであり生産性が低下するという問題がある。一方、従来の静電流動浸漬法及び静電スプレー塗装法では、電気的付着力により粉体塗料を被塗装物上に付着させるため、被塗装物の材質は導電性材料に制限されることになり、かつ、複雑な形状の被塗装物を塗装する場合、粉体塗料は被塗装物上の凸部に選択的に付着し易くなり、その凹部への付着性が悪いという問題がある。
本発明は、従来の技術における上記した実情に鑑みてなされたものである。すなわち、本発明の目的は、複雑な形状を有する被塗装物上にも、粉体塗料を用いて均一な皮膜を容易に形成できる作業性に優れた皮膜形成法及びその方法に使用される粉体塗料を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明の皮膜形成法は、予め表面に粘着層を有する被塗装物を、外力を与えた粉体塗料中に浸漬させ、被塗装物上に粉体塗料を付着させる皮膜形成方法であって、この粉体塗料の流動度が０．４０以上（流動度≧０．４０）であることを特徴とする。なお、本発明における粉体塗料の流動度とは、嵩比重／真比重により求められる値をいう。
また、本発明の粉体塗料は、上記の皮膜形成方法に使用するためのものであって、この粉体塗料は、流動度が０．４０以上であり、かつ体積平均粒径が２５．４〜１００μｍであることを特徴とする。この粉体塗料は、無機微粒子又は架橋樹脂微粒子を乾式混合により添加されていることが好ましい。
なお、本発明における外力とは、粉体塗料を構成する粒子と被塗装物とを攪拌し、それらを接触又は衝突させる力を包含するものであり、具体的には、例えば、振動、回転、落下等が挙げられる。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
まず、図１を参照して、本発明の粉体塗料が使用される皮膜形成法について説明する。図１は、本発明の皮膜形成法の一例として、外力に振動を用いる加震塗装機の一例を示す概略断面図である。
図１に示されているように、加震装置Ｖ上に配置された容器Ｃに、表面に未硬化樹脂やその他の液状樹脂或いは液状物質等により粘着層が形成された被塗装物Ｗと後述する粉体塗料Ｔを入れ、加震装置Ｖにより容器Ｃに振動を与えて被塗装物Ｗの表面に皮膜を形成するものである。
【０００６】
上記の容器Ｃは、硬質合成樹脂又は金属等の硬質材等からなっており、上部に開口部ｃ１を有する碗状に形成されており、また、その底部ｃ２の中央部を上方に膨出させることにより、開口部ｃ１と同程度の高さに到達する柱状部ｃ３が突設されている。
加震装置Ｖは、機台Ｆの上に振動板ｆ３が配置されているものであり、その機台Ｆにはコイルスプリングｆ１及びｆ２を設けて振動板ｆ３と連結されている。振動板ｆ３の中央部から上部に突設して設けられた垂直軸ｆ４の上端部に、容器Ｃの柱状部ｃ３が取着されている。また、振動板ｆ３の中央部から下部にはモーターｆ５が取着され、そのモーターｆ５の出力軸ｆ６には、重錘ｆ７が偏心して取着されている。従って、モーターｆ５を回転させることにより、偏心した重錘ｆ７が回転されて、振動板ｆ３上に取着された垂直軸ｆ４を介して容器Ｃが加震されるように設定されている。
【０００７】
本発明の加震塗装機は、図１に示されているものに限定されるものではなく、容器として円筒状容器、箱形容器、螺旋管状容器等の種々の容器を使用することができる。また、容器を振動させる代わりに、容器内に振動体を配置し、粉体塗料を振動させることによっても、または、被塗装物自体を振動させることによっても皮膜を形成することができる。
【０００８】
上述の塗装機内においては、被塗装物は粉体塗料と共に加震されることにより、表面に粘着層が形成された被塗装物に粉体塗料の粒子（以後、これを「粉体粒子」ともいう。）が付着する。この付着した粉体粒子は、振動により他の粉体粒子に叩かれて、粘着層に圧接または圧入され強固に付着することになる。その後、さらに粉体粒子に繰り返し叩かれることにより、粘着剤が粉体粒子付着層の表面に押し出され、その押し出された粘着剤に更に粉体粒子が付着する。このようにして、被塗装物の表面に粉体粒子の付着が徐々に進行する。そして、被塗装物の表面の粉体粒子付着層が粉体粒子により叩かれても、もはや粘着剤が粉体粒子付着層の表面に押し出されなくなった時点で、実質的な粉体粒子の付着工程、即ち、皮膜形成が終了する。このようにして形成された粉体粒子付着層には、粉体粒子が多層に、しかも高密度に充填されているという特徴を有しており、複雑な形状をした被塗装物の凸部及び凹部にも、均一な膜厚を有する粉体粒子付着層を形成させることができる。
【０００９】
そして、本発明の皮膜形成法には、上述のように外力として振動を用いる他に、例えば、回転や落下等を用いることができる。
その外力として回転を用いる方法としては、例えば、内側に攪拌羽を有する容器の攪拌羽を回転させたり、或いは、容器自体を回転させる方法が挙げられる。また、外力として落下を用いる方法としては、例えば、Ｖブレンダーを用いる方法が挙げられる。さらに、外力として回転や落下を用いる場合も、振動を用いる場合と同様に、被塗装物自体を回転させたり、落下させることによっても被塗装物上の粘着層に粉体粒子を付着させることができる。
本発明の皮膜形成法に使用される被塗装物としては、工作機械、車両、船舶及び飛行機等の各種部品、家電部品、電気・電子部品、事務機器部品、家具、建材、装飾用品、金具、磁石及び玩具等が挙げられる。また、それらの被塗装物の材質としては、各種金属類、従来では静電粉体塗装が困難とされていた絶縁材料であるセラミックス、ガラス、プラスチック、木材、紙及び無機化合物等が挙げられる。
【００１０】
また、上記した皮膜形成法において、被塗装物の表面には、粉体粒子を付着させるために予め粘着剤による粘着層が形成されていなければならない。その粘着剤には、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、フェノール樹脂等の一般的な未硬化状態の液状または半液状の樹脂のみならず、アミン類、エーテル類、グリコール類、タール類、及びスチレン系、アクリル系、フェノール系、イソシアネート系の化合物等のモノマー、オリゴマーまたはポリマー等の一般的な液状または半液状物質を用いることもできる。
その粘着剤としては、熱処理時に溶融した粉体塗料との相溶性が良好であるとともに、被塗装物との密着性に優れているものが好適である。そのためには、粘着剤中にカップリング剤等の各種添加剤を適宜添加してもよい。また、粘着剤が、官能基を持つ物質を含む場合には、その官能基と架橋反応できる官能基を持つ硬化剤を添加することが好ましい。その粘着剤が被塗装物と強固に密着すれば、熱処理後の皮膜と被塗装物との間で接着剤的な働きをするため、被塗装物の表面処理を省くことも可能であり極めて有益である。さらに、粘着剤には、後述する粉体塗料と同様に、充填剤、増粘剤、着色剤、流展剤、酸化防止剤、金属粉等の各種添加剤及び各種機能性材料を適宜添加してもよい。
【００１１】
被塗装物の表面に粘着層を形成するには、被塗装物を粘着剤中に浸漬するか、粘着剤をスプレー等により被塗装物に吹き付けるか、または刷毛やローラー等により粘着剤を被塗装物に塗布することにより行う。その際、この粘着剤が高粘度のものであれば、エーテル類、アルコール類、ケトン類、芳香族化合物等の一般的な希釈剤を添加して希釈して使用してもよい。また、その際、希釈剤として溶解力の高い溶剤を用いると、被塗装物の脱脂等の洗浄と粘着層の形成とを同時に行うことができるから効率的である。
また、被塗装物上に形成する粉体粒子付着層の層厚は、粘着層の層厚及び粘度を調整することにより任意に調整することが可能である。
【００１２】
次に、上記した塗装機等を用いる粉体塗装により、被塗装物の表面に粉体粒子付着層が形成された後、その被塗装物を塗装機より取り出し、所定の温度及び時間熱処理することにより成膜が形成される。
この所定の温度及び時間とは、粉体塗料及び粘着剤の構成物質により好適な膜が形成される条件によって適宜決定される温度及び時間である。粉体塗料または粘着剤として熱硬化性の樹脂が用いられていれば、その樹脂の持っている官能基が、硬化剤の官能基と十分に架橋反応する温度及び時間であり、また、粉体塗料及び粘着剤が熱可塑性樹脂であれば、粉体塗料の融点以上であって、かつ熱分解温度以下の任意の温度及び時間である。
【００１３】
次に、本発明の皮膜形成法に使用される粉体塗料について説明する。
本発明における粉体塗料は、予め表面に粘着層が形成された被塗装物を、流動度が０．４０以上（≧０．４０）の粉体塗料中に浸漬させて、それに外力を与えて粉体塗料を被塗装物上に付着させた後、その被塗装物を熱処理して皮膜を形成させる皮膜形成法に使用するものである。
本発明の粉体塗料には公知の樹脂を含むものであり、例えば、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂、キシレン樹脂、ユリア樹脂、メラニン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂等の粉体塗料に通常用いられている樹脂を単独で、または混合して用いられる。これらの粉体塗料中の樹脂の主成分が熱硬化性樹脂の場合には、熱硬化性樹脂が持つ官能基と架橋反応し得る官能基を持つ硬化剤を用いることが好ましい。このような硬化剤としては、例えば、アミン、アミド、ジシアンジアミド、カルボン酸、酸無水物、イソシアネート、ポリスルフィド、酸ジヒドラジド、イミダゾール等の粉体塗料に用いられている公知の硬化剤を、単独でまたは混合して用いられる。
また、その粉体塗料には、必要に応じて、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、タルク等の各種充填剤、シリカ、アルミナ、水酸化アルミニウム等の各種増粘剤、酸化チタン、カーボンブラック、酸化鉄、銅フタロシアニン、アゾ顔料、縮合多環式化合物顔料等の各種着色剤、ポリアクリル酸ブチルエステル等のアクリルオリゴマー、シリコーン等の各種流展剤、ベンゾイン等の各種発泡防止剤、さらには硬化促進剤、ワックス、カップリング剤、酸化防止剤、磁性粉、各種金属粉等の各種添加剤及び各種機能性材料を適宜添加することができる。
【００１４】
本発明の皮膜形成法に用いる粉体塗料を製造するには、例えば、上記した材料から構成される粉体塗料組成物をミキサーまたはブレンダー等を用いて乾式混合した後、ニーダーにより溶融混練して冷却する。次に、機械式または気流式の粉砕機を用いて粉砕した後、分級することにより粉体塗料の粒子を得ることができる。また、本発明においては、上述の方法により製造されるものの他に、例えば、スプレードライ法または重合法等により得られる粉体塗料の粒子も使用することができる。
【００１５】
本発明の粉体塗料は、上記したように、外力を付与することにより、予め粘着層が形成された被塗装物上に粉体塗料を付着させる皮膜形成法に使用するものであり、その粉体塗料は流動度が０．４０以上でなければならない。
本発明において、粉体塗料を規定する流動度とは、嵩比重／真比重により求められる値であり、粉体塗料の粒子同士の凝集力を表しているものであり、その値が大きい程、凝集力は小さくなり凝集し難いものであることを意味している。
なお、嵩比重は、ＪＩＳ  Ｋ  ５１０１．２０．１の静置法に準じて測定し、また、真比重は、ＪＩＳ  Ｋ  ００６１．５．２  比重瓶法に準じて測定した。
本発明の皮膜形成法により平滑な皮膜を得るためには、被塗装物上の粉体粒子付着層の表面に、粘着剤により固定されていない粉体粒子が付着してないことが必要であり、そのために流動度が０．４０以上の高い粉体塗料を用いることが重要である。
その流動度が０．４０未満の粉体塗料を本発明の皮膜形成法に用いて皮膜形成を行うと、粉体粒子の衝突力により、被塗装物上の粉体粒子付着層の表面に、丘状（凸状）に粉体粒子の凝集物（ソフトケーキング）が発生し易くなる。この粉体塗料の凝集物は、指で触れると崩れる程度の軟らかいソフトケーキングであっても、ひとたび被塗装物上に付着すると、被塗装物に振動を与えても、あるいは、僅かに加圧したエアーを吹きかけても除去することは困難であり、この凝集物が付着した状態で熱処理されると、熱処理後の皮膜表面に丘状の凸部が形成されて皮膜表面の平滑性が低下するという現象が発生する。
また、流動度が０．４０未満の粉体塗料を用いると、粉体塗料の自重と外力による粉体粒子の衝撃力とによって、塗装機底面で粉体塗料の凝集が発生し易くなり、やがて、その凝集物が剥がれて粉体塗料中に混入すると、その凝集物が被塗装物の表面に付着し、皮膜表面の平滑性を低下させることになる。
これらの理由から、本発明の皮膜形成法に用いる粉体塗料は、流動度が０．４０以上の高いものでなければならない。
【００１６】
一般に、粉体塗料の流動度が０．４０以上の高いものを得るには、次のような方法により行われる。
（１）粉体塗料の平均粒子径を大きくする。
（２）全粉体塗料粒子中の微粒子の割合を小さくする。
（３）粉体塗料の粒子を球形にする。
（４）粉体塗料の粒子の表面を改質する。
【００１７】
上記（１）の方法では、粉体塗料の平均粒子径が大きくなると流動度は高くなるが、被塗装物上の粉体粒子付着層の表面における凹凸（付着粒子の山と谷との高低差）が大きくなり、熱処理後の皮膜表面の平滑性が低下するという欠点がある。本発明の皮膜形成法では、使用される粉体塗料の平均粒子径は、体積平均粒子径で１０〜１００μｍの範囲のものが好ましく、より好ましくは１５〜５０μｍである。
【００１８】
また、（２）の方法では、粉体塗料は５μｍ以下の微粒子数の割合が少ない程流動度は向上する。通常、粉体塗料の粒子が微細になる程、その比表面積が増加してファンデルワールス力等の分子間力が大きくなり、微粒子は凝集して流動度を低下させるようになる。そのため、気流式の分級機等を用いて微粒子を除去すると、粉体塗料の流動度を高くすることができる。本発明の皮膜形成法に使用される粉体塗料は、５μｍ以下の微粒子の割合が個数割合で６０％以下であることが好ましい。
【００１９】
また、（３）の方法では、粉体塗料は、その粒子の形状が球形に近くなるほど流動度が高くなる。一般に、粉体塗料組成物を溶融混練した後、粉砕及び分級して得られる粉体塗料の粒子は、不定形であって、その状態では比表面積が大きく、ファンデルワールス力等の粒子間力や粒子同士の摩擦抵抗が大きいため、流動度は低いものである。この粉体粒子を球形化させるには、熱や衝撃力等を利用する方法がある。その熱を利用する方法としては、例えば、粉体塗料の融点以上の熱気流中に粉体塗料の粒子を噴射し、一瞬に溶融させた後、冷却して球形化させるサーフュージングシステム（日本ニューマチック社製）がある。また、熱及び衝撃力を利用する方法としては、例えば、高速で回転するローターに粉体塗料の粒子を衝突させ、粉体塗料の粒子の衝撃力とそれにより発生する熱とにより球形化処理を行うナラ・ハイブリダイゼーション・システム（奈良機械製作所製）または粉体塗料をヘンシェルミキサー内で粉体塗料のガラス転移温度（Ｔｇ）より約１０〜１５℃高い温度に加温し、それを高速で撹拌して球形化させる方法等がある。
一方、懸濁重合や乳化重合等の重合法及びスプレードライ法による粉体塗料は、球形化処理を行わずとも、その製造工程で球形に近い形状の粉体塗料を得ることができ、粉砕法で得られたものよりも流動度の高いものである。
【００２０】
また、（４）の方法では、粉体塗料は、その粒子の表面改質を行うことにより、流動度を高めることができる。粉体粒子の表面改質法には、例えば、粉体粒子の表面に流動性付与剤を付着させる方法があり、その流動性付与剤としては、例えば、シリカ、アルミナ、二酸化チタン等の無機微粒子、メチルメタクリレート等の架橋樹脂微粒子またはステアリン酸亜鉛、ラウリン酸リチウム等の金属石鹸等が用いられる。
上記の流動性付与剤を粉体粒子の表面に付着させるには、例えば、ブレンダーやミキサー等を用いて、粉体粒子と流動性付与剤とを乾式混合する方法が一般的である。その付着とは、粉体粒子の表面に流動性付与剤が単に付着しているのみでよく、または粉体粒子の内部に埋め込まれていてもよい。
【００２１】
本発明における粉体塗料としては、流動度が０．４０以上のものである限り、上記した方法又はこれらを組み合せる方法等のいずれの方法により流動度を向上させたものも使用可能である。
【００２２】
【実施例】
以下、実施例に基づいて本発明の粉体塗料及びそれを用いる皮膜形成法について説明するが、本発明はこれらにより限定されるものではない。
実施例１
エポキシ樹脂                                          ９６．１重量％
（商品名：エピコート１００４、油化シェルエポキシ社製）
硬化剤（ジシアンジアミド）                              ２．１重量％
硬化促進剤（イミダゾール）                              ０．３重量％
流展剤（ポリアクリル酸ブチルエステル）                  １．０重量％
発泡防止剤（ベンゾイン）                                ０．５重量％
上記の配合比からなる原料をスーパーミキサーで混合した後、１１０℃の温度条件下でニーダーを用いて溶融混練し、これらを冷却させた後、気流式の粉砕機により粉砕させた。次いで、気流式の分級機を用いて粒子径の大きな粒子を除去することにより粉体粒子ａを得た。この粉体粒子ａは、嵩比重が０．４５ｇ／ｃｍ3 、真比重が１．１９ｇ／ｃｍ3 であり、流動度は０．３８であった。
次に、得られた粉体粒子ａ１００重量部に対して、シリカ微粒子（Ｘ−３７、トクヤマ社製）１．０重量部を乾式混合することにより、嵩比重が０．５１ｇ／ｃｍ3 、真比重が１．１９ｇ／ｃｍ3 であり、流動度が０．４３の粉体塗料Ａを得た。
【００２３】
実施例２
ポリエステル樹脂                                      ５６．０重量％
（商品名：ＥＲ−６６８０、日本エステル社製）
硬化剤（ブロックドイソシアネート）                    １０．０重量％
硬化促進剤（ジブチル錫マレート）                        ０．２重量％
流展剤（ポリアクリル酸ブチルエステル）                  ０．５重量％
発泡防止剤（ベンゾイン）                                ０．３重量％
着色剤（二酸化チタン）                                ３３．０重量％
上記の配合比からなる原料をスーパーミキサーで混合した後、１１０℃の温度条件下でニーダーを用いて溶融混練し、これらを冷却させた後、気流式の粉砕機により粉砕させた。次いで、気流式の分級機を用いて粒子径の小さな粒子及び大きな粒子を除去することにより粉体粒子ｂを得た。この粉体粒子ｂは、嵩比重が０．５９ｇ／ｃｍ3 、真比重が１．５７ｇ／ｃｍ3 であり、流動度は０．３８であった。
得られた粉体粒子ｂ１００重量部に対して、シリカ微粒子（Ｈ３００４、ヘキスト社製）１．０重量部を乾式混合することにより、嵩比重が０．６６ｇ／ｃｍ3 、真比重が１．５７ｇ／ｃｍ3 であり、流動度が０．４２の粉体塗料Ｂを得た。
【００２４】
実施例３
アクリル樹脂                                          ８０．０重量％
（商品名：ＰＤ−７６９０、三井東圧社製）
硬化剤（ドデカン二酸）                                １８．５重量％
流展剤（ポリアクリル酸ブチルエステル）                  １．０重量％
発泡防止剤（ベンゾイン）                                ０．５重量％
上記の配合比からなる原料をスーパーミキサーで混合した後、１１０℃の温度条件下でニーダーを用いて溶融混練し、これらを冷却させた後、気流式の粉砕機により粉砕させた。次いで、気流式の分級機を用いて粒子径の小さな粒子を除去することにより粉体粒子ｃを得た。この粉体粒子ｃは、嵩比重が０．４３ｇ／ｃｍ3 、真比重が１．１１ｇ／ｃｍ3 であり、流動度は０．３９であった。
得られた粉体粒子１００重量部に対して、アルミナ微粒子（日本アエロジル社製：アルミナＣ）０．３重量部を乾式混合することにより、嵩比重が０．５０ｇ／ｃｍ3 、真比重が１．１１ｇ／ｃｍ3 であり、流動度が０．４５の粉体塗料Ｃを得た。
【００２５】
実施例４
実施例１で得られた粉体粒子ａを、ナラ・ハイブリダイゼーション・システム（ＮＨＳ−１型、奈良機械製作所製）に投入し、機内温度が７５℃になるように、７５００ｒｐｍで３分間球形化処理を施すことにより、嵩比重が０．４８ｇ／ｃｍ3 、真比重が１．１９ｇ／ｃｍ3 であり、流動度が０．４０の粉体塗料Ｄを得た。
【００２６】
実施例５
実施例３で得られた粉体粒子ｃ１００重量部に対して、メチルメタクリルレートの架橋樹脂微粒子（綜研化学社製：ＭＰ−５５００）１．０重量部を乾式混合することにより、嵩比重が０．４８ｇ／ｃｍ3 、真比重が１．１１ｇ／ｃｍ3 であり、流動度が０．４３の粉体塗料Ｅを得た。
【００２７】
実施例６
実施例３で得られた粉体粒子ｃを、気流式の分級機を用いて更に分級を施し、粒子径の小さな粒子を除去することにより、嵩比重が０．４６ｇ／ｃｍ3 、真比重が１．１１ｇ／ｃｍ3 であり、流動度が０．４１の粉体塗料Ｆを得た。
【００２８】
比較例１
実施例１で得られた粉体粒子ａ（流動度  ０．３８）を粉体塗料Ｇとした。
比較例２
実施例２で得られた粉体粒子ｂ（流動度  ０．３８）を粉体塗料Ｈとした。
比較例３
実施例３で得られた粉体粒子ｃ（流動度  ０．３９）を粉体塗料Ｉとした。
【００２９】
上記の各実施例及び比較例において得られた粉体塗料について、体積平均粒子径、５μｍ以下の粒子の個数割合、嵩比重及び真比重の測定結果及び流動度を表１に示す。
【表１】
0003779047.tif 000002
【００３０】
実施例７
実施例１で得られた粉体塗料Ａを用いて、下記のとおり、皮膜形成の塗装試験を行うとともに、被塗装物上に形成された皮膜の評価を行った。
（１）被塗装物
被塗装物は、表面処理していない厚さ０．８ｍｍの鋼板を４０×４０ｍｍに切断したものを使用した。
（２）洗浄及び粘着層の形成
粘着剤は、液状エポキシ樹脂（ＹＤ−１２７、東都化成社製）と硬化剤（Ｃ11Ｚ、四国化成社製）とを９５：５の比率で混合したものをアセトンで５％に希釈したものを使用した。その粘着剤の５％溶液中に上記の切断した鋼板を、その鋼板の洗浄を兼ねて浸漬した後、ドライヤーの温風で３０秒間乾燥させて鋼板の表面に粘着層を形成した。
（３）塗装機
塗装機は、図１に示すものと同じ構造のものを使用し、容器Ｃには容積２．８リットルで、深さ１５０ｍｍのものを用いた。
【００３１】
（４）皮膜形成
粉体塗料Ａを１ｋｇ容器Ｃに投入して加震し、次いで表面に粘着層が形成された上記鋼板を容器Ｃに投入して２分間皮膜の形成を行った。その後、その鋼板を取り出して、目視により鋼板上の粉体粒子付着層表面における凝集の発生の有無を評価した。
次に、その鋼板を熱風乾燥炉に入れて１８０℃で２０分間熱処理を行って成膜させ、これを十分に冷却した後、皮膜の膜厚、表面の平滑性、被塗装物との密着性について以下の方法により測定した。
膜厚：膜厚計（商品名：ＬＺ−２００、ＫＥＴＴ社製）で被塗装物１枚につき５点測定し、その平均値を皮膜の膜厚とした。
表面の平滑性：目視により皮膜表面の平滑性を評価した。
密着性：ＪＩＳ  Ｋ５４００  ８．５．２の碁盤目テープ法に準じて測定した。
【００３２】
実施例８〜１２
実施例２〜６で得られた粉体塗料Ｂ〜Ｆを順次使用したこと以外は、実施例７と全く同様にして、それぞれ皮膜形成の塗装試験を行うとともに、被塗装物上に形成された皮膜の評価を行った。
【００３３】
比較例４〜６
比較例１〜３における粉体塗料Ｇ〜Ｉを順次使用したこと以外は、実施例７と全く同様にして、それぞれ皮膜形成の塗装試験を行うとともに、被塗装物上に形成された皮膜の評価を行った。
【００３４】
上記実施例７〜１２及び比較例４〜６において得られた評価結果を、表２に示す。
【表２】
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表中、○は粉体粒子付着層の表面に凝集物が付着していないものであり、×は凝集物が付着しているものである。また、膜厚中の（  ）内は、丘状の凸部の膜厚の測定値である。
【００３５】
表１及び表２より明らかなように、実施例のものは、いずれも流動度が０．４０以上の粉体塗料を用いて前述の皮膜形成法により皮膜形成を行っているから、被塗装物上に均一な皮膜が形成されるとともに、熱処理後の皮膜の被塗装物への密着性は全て良好であった。
さらに、上記の実施例１〜５の粉体塗料Ａ〜Ｅを用いて、２５ｍｍに切断した内径２８ｍｍφで厚さ１．０ｍｍの鉄製パイプを直径方向に切断して、本発明の皮膜形成法により皮膜を形成して熱処理した後、内面及び外面の皮膜の膜厚及び平滑性を調べたところ、均一な膜厚の平滑な皮膜が形成されていた。
【００３６】
【発明の効果】
本発明によれば、予め表面に粘着層を有する被塗装物を、流動度が０．４０以上の粉体塗料中に浸漬させて外力を付与して被塗装物上に粉体塗料を付着させるから、複雑な形状を有する被塗装物の凹部にも、均一な膜厚の平滑な粉体塗装を施すことが可能となった。また、本発明の粉体塗装法は、従来の粉体塗装では困難とされていた絶縁性の被塗装物に対しても容易に粉体塗装を行うことができるので、工業的に極めて有用なものであり各種物品の塗装に応用可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の粉体塗料を用いて皮膜形成を行う塗装機の一例の概略断面図である。
【符号の説明】
Ｃ…容器、ｃ１…開口部、ｃ２…底部、ｃ３…柱状部、Ｖ…加震装置、Ｆ…機台、ｆ１及びｆ２…コイルスプリング、ｆ３…振動板、ｆ４…垂直軸、ｆ５…モーター、ｆ６…出力軸、ｆ７…重錘、Ｔ…混合体、Ｗ…被塗装物。
【図１】
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