(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持体上に、クッション層、剥離層、受像層を有する光熱変換型ヒートモード受像材料において、クッション層及び受像層のバインダーがＴＭＡ軟化点が６０℃以下であり、かつ下記素材群から選ばれることを特徴とする光熱変換型ヒートモード受像材料。
エチレン−酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ）、アクリル樹脂。
【請求項２】
剥離層のバインダーが下記素材群から選ばれガラス転移点が７５℃以上又は引っ張り強度が３．５ｋｇ／ｍｍ2以上で、かつ剥離層の膜厚が０．２〜３．０μｍであることを特徴とする請求項１記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。
ポリエステル樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース及びこれら樹脂の硬化物。
【請求項３】
受像層にマット材を含有し、かつマット材の数平均粒径が、受像層のマット材の存在しない部分の平均膜厚より０．３〜２．０μｍ大きいことを特徴とする請求項２記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。
【請求項４】
クッション層のバインダーのＴＭＡ軟化点が４０℃以下で、剥離層のバインダーのガラス転移点が１４０℃以上又は引っ張り強度が５．０ｋｇ／ｍｍ2以上で、かつ膜厚が０．３〜１．０μｍあるいはガラス転移点が８０〜１４０℃又は引っ張り強度が３．５〜５．０ｋｇ／ｍｍ2で、かつ膜厚が１．０〜３．０μｍであることを特徴とする請求項１又は３記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。
【請求項５】
クッション層のバインダーのＴＭＡ軟化点が４０〜５０℃で、剥離層のバインダーのガラス転移点が１４０℃以上又は引っ張り強度が５．０ｋｇ／ｍｍ2以上で、かつ膜厚が０．３〜０．８μｍあるいはガラス転移点が８０〜１４０℃又は引っ張り強度が３．５〜５．０ｋｇ／ｍｍ2で、かつ膜厚が０．８〜２．５μｍであることを特徴とする請求項１又は３記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。
【請求項６】
クッション層のバインダーのＴＭＡ軟化点が５０〜６０℃で、剥離層のバインダーのガラス転移点が１４０℃以上又は引っ張り強度が５．０ｋｇ／ｍｍ2以上で、かつ膜厚が０．２〜０．６μｍあるいはガラス転移点が８０〜１４０℃又は引っ張り強度が３．５〜５．０ｋｇ／ｍｍ2で、かつ膜厚が０．６〜２．２μｍであることを特徴とする請求項１又は３記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。
【請求項７】
マット材の数平均粒径の２倍以上の粒子重量が２０％以下である粒度分布を持つことを特徴とする請求項３〜６のいずれか１項に記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。
【請求項８】
受像層の膜厚が０．４〜３．０μｍであることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光を熱に変換し、この熱によって熱転写可能な光熱変換型ヒートモード記録方法に使用する受像材料に関する。特に高精細及び／又はフルカラーの画像をディジタル・ドライ処理にて作成可能な光熱変換型ヒートモード受像材料に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、熱転写による画像形成方式としては、サーマルヘッドによる加圧・加熱方式が実用化されており、無騒音、簡単な機構、メンテナンスフリー、ドライ処理の面で優れた特長を有している。
【０００３】
しかも解像度の面でもサーマルヘッドの高密度化が進み、近年では４００〜６００ＤＰＩ以上もの解像力が得られている。しかしながら、サーマルヘッドの高密度化も、これ以上は困難であり、従来の熱転写記録方式では解像力に限界があった。
【０００４】
そこで、光熱変換型記録材料にレーザー光で画像露光するヒートモードレーザー熱転写方式が提案されている。この方式では、レーザー光を数μｍ程度まで集光することが可能なため飛躍的な解像力のアップが可能となる。
【０００５】
しかし、光熱変換型ヒートモード記録方式に用いる受像材料は、高精細記録が可能である故に表面凹凸や“うねり”が大きいと十分な転写像が得られない。従って、表面平滑度の低い被転写体へ画像を形成する場合、一度、平滑な受像面を持つ中間転写媒体へ画像を転写し、更に所望の被転写体へラミネート等により画像を再転写する方法が考えられる。
【０００６】
光熱変換型ヒートモード記録方式においても、溶融性インクを転写し画像を形成する場合と昇華性色素を転写し画像を形成する場合があり、受像材料に必要な構成が異なる。即ち、昇華性色素の転写では、転写時の記録材料と受像材料の密着性は余り重要でなく、寧ろ一定の間隔を取る方が好ましい。これに対し、溶融性インク画像の転写では、記録材料と受像材料の十分な密着性が必要となる。
【０００７】
特開平６−１２６９９３号には、レーザービームにより中間転写媒体へ昇華性色素画像を形成し、更に圧熱処理して画像を最終被転写体へ再転写する方法が開示されているが、この受像材料と溶融性インク層から成る光熱変換型ヒートモード記録材料を用いて熱記録を行うと、転写ムラや未露光部のインク層の転写（カブリ）が発生する。又、剥離層としてシリコン樹脂などを用いると、溶融性インク層の転写感度が経時で著しく低下する等の問題があった。
【０００８】
我々は種々検討の結果、受像材料の受像層に少量のマット材を添加することで減圧密着による記録材料と受像材料の密着性を向上させ、光熱変換型ヒートモード記録方法による良好な溶融性インク画像の転写及び平滑度の低い被転写体への再転写を均一に行うことができた。
【０００９】
一方、光熱変換型ヒートモード記録方式では処理時間の短縮が要望されている。記録装置での対応策として露光用レーザーを複数個並列に用いること、及びレーザーを高出力化してレーザー走査速度を高めることが有効であるが、記録材料及び受像材料の感度を向上させることも要望されている。
【００１０】
受像材料の感度を上げるために、受像層バインダーのガラス転移点（Ｔｇ）や軟化点を下げることが考えられるが、記録材料との密着時に未露光部のインク層の転写（カブリ）が発生する。このカブリを抑制するため受像層に微粒子（マット材）の添加が考えられるが、保存による経時カブリが増加する問題がある。従って、高感度かつ保存性の良好な受像材料の提供が待たれている。
【００１１】
又、このような、中間転写媒体へ画像を形成した後に最終の被転写体に画像を再転写する場合、最終画像の光沢が問題となる。特に、印刷校正用に用いるには、印刷物と近似した画像光沢が要求される。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記事情に鑑み為されたものであり、その目的とする処は、高感度で保存安定性に優れた光熱変換型ヒートモード受像材料を提供することにある。
【００１３】
本発明の別なる目的は、高感度でカブリの発生しないヒートモードレーザー記録用受像シートの提供であり、更には、平滑度の低い永久支持体へも鮮明に画像を再転写でき、かつ転写画像の光沢を上げる光熱変換型ヒートモード受像材料を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題の解決について鋭意研究の結果、本発明の上記目的が下記構成によって達成されることを見い出した。
【００１５】
（１）支持体上に、クッション層、剥離層、受像層を有する光熱変換型ヒートモード受像材料において、クッション層及び受像層のバインダーがＴＭＡ軟化点が６０℃以下であり、かつ下記素材群から選ばれる光熱変換型ヒートモード受像材料。
エチレン−酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ）、アクリル樹脂。
【００１６】
（２）剥離層のバインダーが下記素材群から選ばれガラス転移点が７５℃以上又は引っ張り強度が３．５ｋｇ／ｍｍ2以上で、かつ剥離層の膜厚が０．２〜３．０μｍである（１）に記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。
ポリエステル樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース及びこれら樹脂の硬化物。
【００１７】
（３）受像層にマット材を含有し、かつマット材の数平均粒径が、受像層のマット材の存在しない部分の平均膜厚より０．３〜２．０μｍ大きい（２）に記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。
【００１８】
（４）クッション層のバインダーのＴＭＡ軟化点が４０℃以下で、剥離層のバインダーのガラス転移点が１４０℃以上又は引っ張り強度が５．０ｋｇ／ｍｍ2以上で、かつ膜厚が０．３〜１．０μｍあるいはガラス転移点が８０〜１４０℃又は引っ張り強度が３．５〜５．０ｋｇ／ｍｍ2で、かつ膜厚が１．０〜３．０μｍである（１）又は（３）に記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。
【００１９】
（５）クッション層のバインダーのＴＭＡ軟化点が４０〜５０℃で、剥離層のバインダーのガラス転移点が１４０℃以上又は引っ張り強度が５．０ｋｇ／ｍｍ2以上で、かつ膜厚が０．３〜０．８μｍあるいはガラス転移点が８０〜１４０℃又は引っ張り強度が３．５〜５．０ｋｇ／ｍｍ2で、かつ膜厚が０．８〜２．５μｍである（１）又は（３）に記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。
【００２０】
（６）クッション層のバインダーのＴＭＡ軟化点が５０〜６０℃で、剥離層のバインダーのガラス転移点が１４０℃以上又は引っ張り強度が５．０ｋｇ／ｍｍ2以上で、かつ膜厚が０．２〜０．６μｍあるいはガラス転移点が８０〜１４０℃又は引っ張り強度が３．５〜５．０ｋｇ／ｍｍ2で、かつ膜厚が０．６〜２．２μｍである（１）又は（３）に記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。
【００２３】
（７）マット材の数平均粒径の２倍以上の粒子重量が２０％以下である粒度分布を持つ（３）〜（６）のいずれか一つに記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。
【００２５】
（８）受像層の膜厚が０．４〜３．０μｍである（１）〜（７）のいずれか一つに記載の光熱変換型ヒートモード受像材料。
【００４５】
以下、本発明をより詳細に説明する。
【００４７】
本発明における光熱変換型ヒートモード記録方法（以下、ヒートモード記録方法とも言う）の代表的プロセスとしては、特開平６−１２２２８０号に記載のヒートモード記録方法が挙げられる。
【００４８】
本発明者等の検討の結果、ヒートモード記録方法に用いる受像材料として、十分弾性を有する支持体上に受像層を形成した受像材料を用いることにより、記録材料と受像材料の密着性が向上し抜けの無い良好な転写像が得られることが解った。これは支持体が変形性を有し、転写に必要な密着が達成されるためと考えられる。しかし、このように支持体自身が変形性を有する材料においては、支持体の強度、寸法安定性などが不十分であり、高精度な画像形成が困難であった。
【００４９】
そこで更に検討の結果、受像材料に適当なクッション層を設け変形性を持たせることにより、密着性が向上することが解った。又、受像材料上に形成された画像を、アート紙やコート紙、上質紙などの被転写材料と重ね合わせ、加熱及び／又は加圧することにより再転写して最終画像を得る場合、受像材料がクッション層を有しないと再転写される紙の表面の“うねり”のため十分な密着が取れず、再転写像に抜けや欠けが生ずる。このため、受像材料のクッション層の膜厚を十分厚くすれば、最終被記録体へ画像を転写できることが明らかとなった。
【００５０】
この受像材料のクッション層は、良好な密着性を有し、再転写時にはアート紙やコート紙、上質紙など最終被記録体の“うねり”に十分追従できるような変形性を有することが好ましい。
【００５１】
更に、このクッション層は、記録材料と受像材料を重ね合わせた際に異物が挟まった場合、異物が埋め込まれるように変形することが好ましい。これによって、異物があってもその部分に画像欠陥を引き起こすことが防げる。
【００５２】
更に又、装置内での自動搬送や記録材料と受像材料を保持する保持部材への材料の自動巻き付け可能とするために、受像材料はある程度の剛性が必要となる。このためには、受像材料の支持体自身は剛性を有することが好ましい。
【００５３】
このように、受像材料はクッション層を設けることで、受像材料として好ましい性能を得ることができていたが、更に受像材料の受像層を低軟化点を持つ素材にすると高感度に出来ることが判った。しかし、低軟化点の素材を用いることで感度は上がるもののカブリが発生し易くなり、その結果、保存性も著しく劣化する。そこで、検討の結果、更にクッション層と受像層との間に剥離層を設けることで保存性の劣化を解消できることが判り、本発明を為すに至った。
【００５４】
又、更なる検討で、受像層に添加するマット材の平均粒径や粒径分布、添加量、形状、素材を調整することで、色校正用カラープルーフに用いる場合に要求される印刷画像を再現する画像の光沢、医用画像などに用いる場合に要求されるヘーズという特性を満たし、更に、感度やカブリ、画像記録時の受像材料と記録材料との密着性を確保し、記録時に発生する画像欠陥の極めて少ない、優れた受像材料が得られることを確認した。
【００５５】
以下、図面によって光熱変換型ヒートモード記録方法の代表的プロセスを説明する。
【００５６】
密着方法としては、図１に示すように、微小孔を有する減圧器に受像材料の受像層面と受像材料より縦横共寸法が大きい記録材料のインク面を重ね合わせ、該受像材料の周囲よりはみ出した記録材料部分から微小孔を通して減圧することにより、受像材料と記録材料を密着させる、又、逆に記録材料のインク面と記録材料より縦横共寸法が大きい受像材料の受像面を重ね合わせ、該記録材料の周囲よりはみ出した受像材料部分から微小孔を通して減圧することにより、受像材料と記録材料を密着させることも可能である。
【００５７】
この密着方法によれば、記録材料と受像材料の搬送、巻付け共自動化が容易であり、密着完了後に光照射を行うことによりヒートモード記録が可能となる。減圧器は図２に示すようにドラム状であってもよいし、図３に示すように平板であってもよいが、高速記録が要求される場合、平板の減圧器とポリゴンミラー又はガルバノミラーによる平面走査より、ドラム状の減圧器を使用する円筒走査の方が光学系のロスが少なくて良い。
【００５８】
このような減圧器を使用して、記録材料のインク面と受像材料の受像面を完全に密着又は極く近傍に配した状態（以下、この状態を密着状態と呼ぶ）で記録情報に応じた光を照射することにより熱転写記録を行う。
【００５９】
本発明における減圧器及び減圧器の周辺を図４に示す。
【００６０】
ここでは減圧器がドラム状の場合を例示するが、平板の場合も基本的構成は同様である。例えば図５に示す構成の受像材料と記録材料とを減圧器に巻き付けて密着させる場合は、まず受像材料を減圧孔弁を閉じた状態で減圧し巻き付けて固定する。次に、記録材料を巻き付けていくが、この時、減圧孔を順次開きながら行う。これにより減圧時間の短縮と密着状態が得られ易い。スクィーズローラにより押圧しながら減圧弁を開いていくと更に効果的である。
【００６１】
次に本発明に係る受像材料について述べる。
【００６２】
本発明の受像材料は、基本的に支持体上にクッション層、剥離層及び受像層を有し、記録材料から像様に剥離したインク層を受容して画像を形成する。
【００６３】
受像層の軟化点を下げると高感度な受像材料を得ることができるが、低軟化点の受像層にするとカブリを生じる。このカブリを抑制する方法として、インク層又は受像層にマット材を添加することが知られているが、満足すべき結果は得られなかった。ところが、クッション層と受像層の間に剥離層を設けるとカブリが抑制されるという予期せざる結果が得られた。
【００６４】
受像材料は、適度の耐熱強度を有すると共に、画像が適正に形成されるよう寸法安定性に優れることが望ましい。
【００６５】
受像材料の支持体としては、寸法安定性が良く、画像形成の際の熱に耐えるものならば何でもよく、具体的には特開昭６３−１９３８８６号２頁左下欄１２〜１８行に記載のフィルム又はシートを使用することができる。好ましい膜厚は２５〜２００μｍであり、更に好ましくは２５〜１００μｍである。
【００６６】
支持体の裏面（受像層を設けた表面とは反対側の面）には、走行安定性、耐熱性、帯電防止等の機能を付与するために、バッキング層を設けることができる。バッキング層は、例えばニトロセルロース等の樹脂を溶媒中に溶解した、或はバインダー樹脂と２０〜３０μｍの微粒子を溶媒中に溶解又は分散したバッキング層塗工液を、支持体裏面に塗布することにより形成できる。
【００６７】
本発明の受像材料に設けられるクッション層は、クッション性を有する層である。ここで言うクッション性を表す指針として、弾性率や針入度を利用することができる。例えば、２５℃における弾性率が１〜２５０ｋｇ／ｍｍ2程度の、あるいは、ＪＩＳ  Ｋ２５３０−１９７６に規定される針入度が１５〜５００程度の層が、色校正用カラープルーフ画像の形成に対してはより好適なクッション性を示すことが確認されているが、要求される程度は目的とする画像の用途に応じて変わるものである。
【００６８】
より好ましいクッション層は、ＴＭＡ軟化点（Ｔｈｅｒｍｏｍｅｃｈａｎｉｃａｌ  Ａｎａｌｙｓｉｓにより測定した軟化点）が、６０℃以下であることが好ましく、より好ましくは４５℃以下である。
【００６９】
ＴＭＡ軟化点は、測定対象物を一定の昇温速度、一定の荷重を掛けながら昇温し、測定対象物の位相を観測することにより求める。
【００７０】
本発明においては、測定対象物の位相が変化し始める温度を以てＴＭＡ軟化点と定義する。ＴＭＡによる軟化点の測定は、Ｔｈｅｒｍｏｆｌｅｘ（理学電機株式会社製）などの装置を用いて行うことができる。例えば、Ｔｈｅｒｍｏｆｌｅｘを用い、測定温度範囲２５℃〜２００℃とし、昇温速度を５℃／ｍｉｎとした際、５ｇの荷重を１ｍｍφの石英ガラスピンに掛けた時に位相が変化し始める温度を以てＴＭＡ軟化点とする。
【００７１】
本発明のクッション層の好ましい特性は、必ずしも素材の種類で規定できるものではないが、素材自身の特性が好ましいものとしては、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、ポリブタジエン樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）、スチレン−エチレン−ブテン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体（ＮＢＲ）、ポリイソプレン樹脂（ＩＲ）、スチレン−イソプレン共重合体（ＳＩＳ）、アクリル酸エステル共重合体、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ブチルゴム、ポリノルボルネン等が挙げられる。
【００７２】
これらの中でも、比較的低分子量のものが本発明の要件を満たし易いが、素材との関連で必ずしも限定できない。
【００７３】
又、上記以外の素材でも、各種添加剤を加えることによりクッション層に好ましい特性が得られる。
【００７４】
添加剤としては、ワックス等の低融点物質、可塑剤などが挙げられる。具体的にはフタル酸エステル、アジピン酸エステル、グリコールエステル、脂肪酸エステル、燐酸エステル、塩素化パラフィン等が挙げられる。又、例えば「プラスチックおよびゴム用添加剤実用便覧」，化学工業社（昭和４５年発行）などに記載の各種添加剤を添加することができる。
【００７５】
これら添加剤の添加量等は、ベースとなるクッション層素材との組合せで好ましい物性を発現させるのに必要な量を選択すればよく、特に限定されないが一般的に、クッション層素材量の１０重量％以下、更に５重量％以下が好ましい。
【００７６】
クッション層の形成方法としては、前記素材を溶媒に溶解又はラテックス状に分散したものを、ブレードコーター、ロールコーター、バーコーター、カーテンコーター、グラビアコーター等の塗布法、ホットメルトによる押出しラミネーション法などが適用できる。
【００７７】
クッション層の好ましい膜厚は１０μｍ以上であり、更に好ましくは２０μｍ以上である。又、他の被転写体（例えばコート紙、上質紙などの紙類）に再転写する場合には更に３０μｍ以上の膜厚が好ましい。クッション層の膜厚が１０μｍ以下になると、最終被転写体への再転写の際、抜けや欠けが発生する場合がある。
【００７８】
従来、受像層のバインダー素材に低軟化点の素材を用いると、異物対応ができ高感度であるが、保存後にマット材が沈み込みカブリ抑制性が劣化するため、用いることが困難であった。ところが、素材が高Ｔｇ（ガラス転移点）又は引張り強度のある剥離層を設けると、受像層のバインダー素材が低軟化点であってもマット材の沈み込みを抑さえることができ、保存性が著しく向上した。又、剥離層のバインダーの素材により膜厚を規定することで、感度、カブリ共に良好な受像材料を得ることができた。
【００７９】
剥離層バインダーの物性と膜厚は、クッション層のＴＭＡ軟化点が４０℃以下の場合、剥離層バインダーのＴｇが１４０℃以上あるいは引張り強度５．０ｋｇ／ｍｍ2以上の時、膜厚は０．３〜１．０μｍが好ましく、素材のＴｇが８０〜１４０℃あるいは引張り強度３．５〜５．０ｋｇ／ｍｍ2の時、膜厚は１．０〜３．０μｍが好ましい。
【００８０】
又、クッション層のＴＭＡ軟化点が４０〜５０℃の場合、素材のＴｇが１４０℃以上あるいは引張り強度５．０ｋｇ／ｍｍ2以上の時、膜厚は０．３〜０．８μｍが好ましく、素材のＴｇが８０〜１４０℃あるいは引張り強度３．５〜５．０ｋｇ／ｍｍ2の時、膜厚は０．８〜２．５μｍが好ましい。
【００８１】
更に、クッション層のＴＭＡ軟化点が５０〜６０℃の場合、素材のＴｇが１４０℃以上あるいは引張り強度５．０ｋｇ／ｍｍ2以上の時、膜厚は０．２〜０．６μｍが好ましく、素材のＴｇが８０〜１４０℃あるいは引張り強度３．５〜５．０ｋｇ／ｍｍ2の時、膜厚は０．６〜２．２μｍが好ましい。
【００８２】
膜厚が小さいとカブリ、保存性が劣化し、大きいと異物による画像欠陥が発生し易くなる。素材が高Ｔｇあるいは引張り強度が高いもの程、薄膜化することが出来、低いもの程、厚膜が必要となる。
【００８３】
剥離層のバインダーとしては、具体的にポリエステル、ポリビニルアセタール、ポリビニルホルマール、ポリパラバン酸、ポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート、エチルセルロース、ニトロセルロース、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、アクリロニトリルスチレン等のスチレン類及びこれら樹脂を架橋したもの、ポリアミド、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、アラミド等のＴｇが６５℃以上の熱硬化性樹脂及びそれら樹脂の硬化物が挙げられる。硬化剤としてはイソシアナート、メラミン等の一般的硬化剤を使用することができる。
【００８４】
上記物性に合わせて剥離層のバインダーを選ぶとポリカーボネート、アセタール、エチルセルロースが保存性の点で好ましく、更に受像層にアクリル系樹脂を用いるとレーザー熱転写後の画像を再転写する際に剥離性良好となり特に好ましい。
【００８５】
又、別に、受像層に含まれるマット材の平均粒径や粒径分布、添加量、形状、素材を調整することで、冷却時に受像層との接着性が極めて低くなる層を剥離層として利用することができる。具体的には、ワックス類、バインダー等の熱溶融性化合物や熱可塑性樹脂を主成分とする層とすることができる。
【００８６】
熱溶融性化合物としては、特開昭６３−１９３８８６号に記載の物質等がある。特にマイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、カルナバワックスなどが好ましく用いられる。熱可塑性樹脂としては、エチレン−酢酸ビニル系樹脂等のエチレン系共重合体、セルロース系樹脂等が好ましく用いられる。
【００８７】
このような剥離層には添加剤として、高級脂肪酸、高級アルコール、高級脂肪酸エステル、アミド類、高級アミン等を必要に応じて加えることができる。
【００８８】
剥離層の別の構成は、加熱時に溶融又は軟化することによって、それ自体が凝集破壊することで剥離性を持つ層である。このような剥離層には過冷却物質を含有させることが好ましい。
【００８９】
過冷却物質としては、ポリ−ε−カプロラクトン、ポリオキシエチレン、ベンゾトリアゾール、トリベンジルアミン、バニリン等が挙げられる。
【００９０】
更に、別の構成の剥離性層では、受像層との接着性を低下させるような化合物を含ませる。このような化合物としては、シリコーンオイルなどのシリコン系樹脂；テフロン、弗素含有アクリル樹脂等の弗素系樹脂；ポリシロキサン樹脂；ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール、ポリビニルホルマール等のアセタール系樹脂；ポリエチレンワックス、アミドワックス等の固形ワックス類；弗素系、燐酸エステル系の界面活性剤等を挙げることができる。
【００９１】
剥離層の形成方法としては、前記素材を溶媒に溶解又はラテックス状に分散したものをブレードコーター、ロールコーター、バーコーター、カーテンコーター、グラビアコーター、等の塗布法、ホットメルトによる押出しラミネーション法などが適用でき、クッション層上に塗布し形成することができる。又は、仮ベース上に前記素材を溶媒に溶解又はラテックス状に分散したものを、上記の方法で塗布したものとクッション層とを貼り合わせた後に仮ベースを剥離して形成する方法がある。
【００９２】
受像層は、バインダーとマット材、必要に応じて添加される各種添加剤からなる。
【００９３】
本発明の受像材料に用いられる受像層は、ＴＭＡ測定による軟化点が６０℃以下が好ましい。
【００９４】
受像層バインダーの具体例としては、ポリ酢酸ビニルエマルジョン系接着剤、クロロプレン系接着剤、エポキシ樹脂系接着剤等の接着剤、天然ゴム、クロロプレンゴム系、ブチルゴム系、ポリアクリル酸エステル系、ニトリルゴム系、ポリサルファイド系、シリコンゴム系、石油系樹脂などの粘着材、再生ゴム、塩化ビニル系樹脂、ＳＢＲ、ポリブタジエン樹脂、ポリイソプレン、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルエーテル、アイオノマー樹脂、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、アクリル樹脂、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−アクリル共重合体、エチレン−酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ）、塩ビグラフトＥＶＡ樹脂、ＥＶＡグラフト塩ビ樹脂、塩化ビニル系樹脂、各種変性オレフィン、ポリビニルブチラール等が挙げられる。
【００９５】
上記樹脂でＴＭＡで測定した軟化点が６０℃以下のものについては単独で使用するが、添加剤を入れて６０℃以下にして使用してもよい。
【００９６】
記録材料のインク層にマット材を含有しない場合、剥離層としてガラス転移点が７５℃以上又は引っ張り強度が３．５ｋｇ／ｍｍ2以上の素材を選択した場合、受像層にマット材を添加するのが有効である。該マット材の数平均粒径は、受像層のマット材の存在しない部分の平均膜厚より０．３〜２．０μｍ大きいものが好ましく、更に好ましくは０．３〜１．０μｍ大きいものがよい。０．３μｍ以下のものではカブリが発生し易く、又、２．０μｍ以上のものでは感度が劣化する。なお、数平均粒径の２倍以上の粒子重量が２０％以下である分布を持つものが好ましく、数平均粒径の２倍以上の粒子重量が５％以下である分布を持つものがより好ましい。
【００９７】
マット材として数平均粒径の２倍以上の粒子重量が２０％以下のものは、圧力が均一に緩和されるので、ブロッキングなどの保存性劣化を抑えることができる。数平均粒径の２倍以上の粒子重量が５％以下のものを用いると、保存性の点で更に好ましい。
【００９８】
このようなマット材を選択した場合、受像層の膜厚を３．０μｍ以上にすると、それに合わせて適当なマット材を添加するとマット材が多すぎて黄色味を帯びた画像になって了うため、受像層の膜厚は３．０μｍ以下が好ましい。更に、０．５μｍ以下にすることで、光沢の差を画像の画像部と非画像部に持たせることができ、印刷のプルーフ画像を形成する場合、印刷物に類似した質感を持たせることができる。
【００９９】
マット材として更に性状を選択すると、受像層の膜厚の制限は少なくなる。マット材として体積平均粒径が、受像層のマット材の存在しない部分の平均膜厚より１．５〜５．５μｍ大きいものが有効で、更に体積平均粒径が受像層のマット材の存在しない部分の平均膜厚より２〜４μｍ大きいことが好ましい。マット材が、受像層のマット材の存在しない部分の平均膜厚より１μｍ大きい粒径以下の粒子を、全体積の２５％以下しか含まないことは、最終転写画像の光沢の低下や受像層の必要以上の黄色味の増大を抑えるために特に有効である。
【０１００】
このようなマット材を選べば、前述のように剥離層の素材選択幅も広がる。
【０１０１】
粒径の特に大きなマット材を使用すると、受像材料と記録材料間の距離が離れることによる断熱効果により、記録材料の光熱変換層ごと受像材料に転写してしまう、所謂アブレートという現象が起こり易くなる。このアブレートという現象は、画像の色、細線の再現に悪影響を与え好ましくない。マット材の、受像層のマット材の存在しない部分の平均膜厚より５．５μｍ以上大きい粒径の粒子を全体積の２５％以下に抑えることで、この現象の発生が改善される。マット材の粒径を、所望の粒度分布に抑えることで、上記効果が同時に達成される。好ましくは受像層のマット材の存在しない部分の平均膜厚より１．５〜５．５μｍ大きい粒径を有する粒子を全体積の４０％以上含み、受像層平均膜厚より１μｍ大きい粒径以下の粒子を２５％以下、受像層の平均膜厚より５μｍ以上大きい粒径の粒子を２５％以下しか含まない粒径分布を有することで、マット材が、受像層のマット材の存在しない部分の平均膜厚より２〜４μｍ大きい粒径を有する粒子を全体積の５０％以上含み、受像層平均膜厚より１μｍ大きい粒径以下の粒子を１５％以下、受像層の平均膜厚より５μｍ以上大きい粒径の粒子を１５％以下しか含まない粒径分布を有することにより、その効果は更に大きくなる。
【０１０２】
マット材の体積平均粒径が、受像層のマット材の存在しない部分の平均膜厚より１．５〜５μｍ大きい粒径で、体積平均粒径より１μｍ以上小さい粒径の粒子を１５％以下、体積平均粒径より１μｍ以上大きい粒径の粒子を１５％以下しか含まない粒径分布を有することは特に良好な結果を示す。この場合、マット材の添加量は０．０２〜０．２ｇ／ｍ2であることが好ましい。
【０１０３】
より好ましいマット材は、数平均粒径が受像層のマット材の存在しない部分の平均膜厚より１．５〜５．５μｍ大きいマット材で、この範囲の数平均粒径の粒子が７０個数％以上含まれることが更に好ましい。特に、数平均粒径が受像層のマット材の存在しない部分の平均膜厚より２〜４μｍ大きいマット材で、この範囲の数平均粒径の粒子が７０個数％以上含まれることが望ましい。
【０１０４】
受像層表面のマット材の分布も、重要である。受像層上のマット材の個数が２００〜２４００個／ｍｍ2であることが好ましい。更に、マット材が真球状であることがマット材添加による性能向上を効果的にする。本発明に言う真球状とは、マット材粒子を顕微鏡などで観察したときの形状がほぼ球状で、長径と短径の差が２０％以下程度のことを指す。マット材が有機微粒子であることは感度の点でも好ましく、光沢やヘーズの面で特に有効である。所望の平均粒径と粒径の分布を持つ無機微粒子も記録材料と受像材料の密着性を確保し、非画像部のカブリ等を防止する目的では好ましく用いられるが、粒子上へのインクの転写率が有機粒子に比べ稍低いため、特に細線の印字部で、大きな粒径のものがピンホール状の欠陥として現れてしまうことが多い。
【０１０５】
又、表面反射も大きくヘーズの劣化に通じることもある。マット材粒子の、受像層を形成するバインダーに対する相対屈折率が、０．９〜１．１であることは更に有効である。屈折率は、通常ある波長の光を照射して測定され、一般的にはナトリウムのスペクトル波長の５９８ｎｍの光が使用される。
【０１０６】
上記のマット材を用いる場合に効果的である受像層のバインダー膜厚は０．８〜３．５μｍが好ましい。
【０１０７】
マット材の素材としては、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）等のアクリル樹脂、弗素系樹脂、シリコン樹脂などの公知の有機微粒子を用いることができる。粒子の強度、耐溶剤性などを増すために架橋した有機微粒子が更に好ましい。
【０１０８】
次に、本発明の受像材料と組み合わせて用いるヒートモードレーザー熱転写用の記録材料について説明する。
【０１０９】
記録材料は、支持体上に少なくとも光熱変換機能を有するインク層を有するか、光熱変換層及びインク層を有してなり、これらの層と支持体との間に、更に必要に応じてクッション層、剥離層等を有する。
【０１１０】
支持体は受像材料に用いるものに準じる。レーザー光を記録材料側から照射して画像を形成するのであれば、記録材料の支持体は透明であることが望ましい。レーザー光を受像材料側から照射して画像を形成するのであれば、記録材料の支持体は透明である必要はない。
【０１１１】
クッション層は記録材料と受像材料との密着を増す目的で設けられる。このクッション層は熱軟化性又は弾性を有する層であり、加熱により十分に軟化変形しうるもの、又は低弾性率を有する材料あるいはゴム弾性を有する材料を使用すればよい。具体的には、受像材料のクッション層に用いられるものと同様のポリマーを用いることができる。
【０１１２】
クッション層は或る程度の厚さを持たせるために塗布あるいはラミネート、フィルムの貼合せなどにより行い、更に表面平滑性を出すために、塗布にて仕上げることもできる。
【０１１３】
クッション層の形成方法としては、受像材料の受像層の形成方法と同様の方法を用いることができる。又、特殊なクッション層として熱軟化性あるいは熱可塑性の樹脂を発泡させたボイド構造の樹脂層を用いることも可能である。表面平滑性が必須な目止めクッション層を更に形成する場合、これは各種塗布方式によってコーティングを行うことが望ましい。好ましいクッション層の総厚は２μｍ以上、好ましくは４μｍ以上である。
【０１１４】
インク層中に光熱変換物質を添加できる場合は、特に光熱変換層を必要としないが、光熱変換物質が実質的に透明でない場合、転写画像の色再現性を考慮してインク層と別に光熱変換層を設けることが望ましい。光熱変換層はインク層に隣接して設けることができる。
【０１１５】
光熱変換物質を使用する場合、光源によっても異なるが、光を吸収し効率良く熱に変換する物質がよく、例えば半導体レーザーを光源として使用する場合、近赤外に吸収帯を有する物質が好ましく、近赤外光吸収剤としては、例えばカーボンブラックやシアニン系、ポリメチン系、アズレニウム系、スクワリウム系、チオピリリウム系、ナフトキノン系、アントラキノン系色素等の有機化合物、フタロシアニン系、アゾ系、チオアミド系の有機金属錯体などが好適に用いられ、具体的には特開昭６３−１３９１９１号、同６４−３３５４７号、特開平１−１６０６８３号、同１−２８０７５０号、同１−２９３３４２号、同２−２０７４号、同３−２６５９３号、同３−３０９９１号、同３−３４８９１号、同３−３６０９３号、同３−３６０９４号、同３−３６０９５号、同３−４２２８１号、同３−９７５８９号、同３−１０３４７６号等に記載の化合物が挙げられる。これらは１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
【０１１６】
光熱変換層におけるバインダーとしては、Ｔｇが高く熱伝導率の高い樹脂、例えばポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート、ポリスチレン、エチルセルロース、ニトロセルロース、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、アラミド等の一般的な耐熱性樹脂を使用することができる。
【０１１７】
又、光熱変換層におけるバインダーとしては、水溶性ポリマーも用いることができる。水溶性ポリマーはインク層との剥離性も良く、又、光照射時の耐熱性が良く、過度な加熱に対しても所謂飛散が少ない点で好ましい。水溶性ポリマーを用いる場合には、光熱変換物質を水溶性に変性（スルホ基の導入等により）したり、水系分散することが望ましい。水溶性樹脂の中でもゼラチンは水溶性の赤外吸収色素の凝集が少なく、光熱変換層の安定なコーティング、記録媒体の保存、赤外吸収色素の凝集による色濁り、感度低下が無く好ましい。又、光熱変換層とインク層との剥離性を上げることは感度の向上に繋がるので、光熱変換層へ各種の離型剤を含有させることが有効である。離型剤としては、シリコーン系の離型剤（ポリオキシアルキレン変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイルなど）、弗素系の界面活性剤（パーフルオロ燐酸エステル系界面活性剤）、その他、各種界面活性剤等が有効である。
【０１１８】
光熱変換層の膜厚は０．１〜３μｍが好ましく、より好ましくは０．２〜１．０μｍである。光熱変換層における光熱転換物質の含有量は、通常、画像記録に用いる光源の波長での吸光度が０．３〜３．０、更に好ましくは０．７〜２．５になるように決めることができる。
【０１１９】
光熱変換層がクッション層との接着性に劣る場合は光照射時あるいは熱転写後に、受像シートからインクシートを剥離する際、膜剥がれを起こし、色濁りを起こすことがあるので、クッション層との間に接着層を設けることも可能である。
【０１２０】
接着層としては、インク転写時のインク剥離強度よりインク転写時の光熱変換層及び接着層とクッション層との接着力が大きい組合せになるように素材を選ぶ必要がある。一般的にはポリエステル、ウレタン、ゼラチンなどの従来公知の接着剤が使用できる。又、同様な効果を得るために、接着層を設ける代わりにクッション層に粘着付与剤、接着剤を添加することもできる。接着層にクッション性や熱軟化性が乏しい場合、クッション層の効果が減ってしまうので、できるだけ接着層は薄い方が好ましい。好ましい膜厚は０．５μｍ以下であるが、接着層がクッション層の目的を果たすことができればこの限りでは無い。
【０１２１】
光熱変換層としては、この他にも蒸着膜を使用することも可能であり、カーボンブラック、特開昭５２−２０８４２号に記載の金、銀、アルミニウム、クロム、ニッケル、アンチモン、テルル、ビスマス、セレン等のメタルブラックの蒸着層等を挙げることができる。なお、光熱変換物質はインク層の色材そのものでもよく、又、上記のものに限定されず、様々な物質が使用できる。
【０１２２】
インク層とは、加熱時に溶融又は軟化して色材とバインダー等を含有する層毎転写可能である層を意味し、完全な溶融状態で転写しなくてもよい。
【０１２３】
上記色材としては、例えば無機顔料（二酸化チタン、カーボンブラック、グラファイト、酸化亜鉛、プルシアンブルー、硫化カドミウム、酸化鉄ならびに鉛、亜鉛、バリウム及びカルシウムのクロム酸塩等）及び有機顔料（アゾ系、チオインジゴ系、アントラキノン系、アントアンスロン系、トリフェンジオキサジン系の顔料、バット染料顔料、フタロシアニン顔料及びその誘導体、キナクリドン顔料等）などの顔料ならびに染料（酸性染料、直接染料、分散染料、油溶性染料、含金属油溶性染料又は昇華性色素等）を挙げることができる。
【０１２４】
例えばカラープルーフ材料とする場合、イエロー、マゼンタ、シアンがそれぞれ、Ｃ．Ｉ．２１０９５又はＣ．Ｉ．２１０９０，Ｃ．Ｉ．１５８５０：１，Ｃ．Ｉ．７４１６０の顔料が好ましく用いられる。
【０１２５】
インク層における色材の含有率は特に限定されないが、通常５〜７０重量％の範囲内にあり、好ましくは１０〜６０重量％である。
【０１２６】
インク層のバインダーとしては、熱溶融性物質、熱軟化性物質、熱可塑性樹脂を挙げることができる。熱溶融性物質は、通常、柳本ＭＪＰ−２型を用いて測定した融点が４０〜１５０℃の範囲内にある固体又は半固体の物質である。具体的には、カルナウバ蝋、木蝋、オウリキュリー蝋、エスパル蝋等の植物蝋；蜜蝋、昆虫蝋、セラック蝋、鯨蝋等の動物蝋；パラフィンワックス、マイクロクリスタルワックス、ポリエチレンワックス、エステルワックス、酸ワックス等の石油蝋；並びにモンタン蝋、オゾケライト、セレシン等の鉱物蝋等のワックス類を挙げることができ、更にこれらのワックス類などの他に、パルミチン酸、ステアリン酸、マルガリン酸、ベヘン酸等の高級脂肪酸；パルミチルアルコール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、マルガニルアルコール、ミリシルアルコール、エイコサノール等の高級アルコール；パルミチン酸セチル、パルミチン酸ミリシル、ステアリン酸セチル、ステアリン酸ミリシル等の高級脂肪酸エステル；アセトアミド、プロピオン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、アミドワックス等のアミド類；並びにステアリルアミン、ベヘニルアミン、パルミチルアミン等の高級アミン類などが挙げられる。
【０１２７】
又、熱可塑性樹脂としては、エチレン系共重合体、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ロジン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、アイオノマー樹脂、石油系樹脂等の樹脂類；天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、ジエン系コポリマー等のエラストマー類；エステルガム、ロジンマレイン酸樹脂、ロジンフェノール樹脂、水添ロジン等のロジン誘導体；並びにフェノール樹脂、テルペン樹脂、シクロペンタジエン樹脂、芳香族系炭化水素樹脂等の高分子化合物などを挙げることができる。
【０１２８】
上記熱溶融性物質及び熱可塑性物質を適宜に選択することにより、所望の熱軟化点あるいは熱溶融点を有する熱転写層を形成することができる。
【０１２９】
顔料の分散性を確保し、良好な色再現を得るために、各種分散剤を使用することが有効である。
【０１３０】
その他の添加剤としては、インク層の可塑化により感度アップを図る可塑剤の添加、インク層の塗布性を向上させる界面活性剤の添加、インク層のブロッキングを防止するサブミクロンからミクロンオーダーの粒子（マット材）の添加が可能である。
【０１３１】
好ましいインク層の厚さは０．２〜２μｍ、更に好ましくは０．３〜１．５μｍである。特に、０．８μｍ以下とすることで高感度が得られる。
【０１３２】
ヒートモード記録の露光方法には、記録材料と受像材料を密着させた状態で記録材料の支持体側から露光する方法と、受像材料を介して露光する方法がある。
【０１３３】
記録材料の支持体側より露光する場合、記録材料で吸収しきれなかった光を受像層及び／又はクッション層で吸収するように、受像層及び／又はクッション層に熱線吸収可能な色材を添加し、熱の効率的な利用を行うことも、転写性を向上させうることに効果がある。
【０１３４】
又、後者の場合、光源のエネルギーを無駄なくインク層に吸収させるために、受像材料を通しての光源の波長に対する透過率は７０％以上が好ましく、更に好ましくは８０％以上がよい。このためには、透明性の良い支持体及びクッション層を使用すると共に、支持体のバックコート面及び支持体とクッション層の界面での反射を少なくする必要がある。支持体とクッション層の界面での反射を小さくする為の方法としては、クッション層の屈折率を支持体のそれに対して０．１以上小さくすることが好ましい。
【０１３５】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明の態様はこれに限定されない。まず構成Ａの発明について述べる。
【０１３６】
実施例１
（記録材料の作成）
厚さ７５μｍの透明ＰＥＴ（ダイヤホイルヘキスト製ポリエチレンテレフタレート：Ｔ−１００）に、ＳＥＢＳ（シェル化学製：ＥＶ−２５０）のトルエン溶液を乾燥膜厚６μｍになるようワイヤーバーにて塗工し、その上に下記組成の光熱変換層塗工液を乾燥膜厚約０．２５μｍので、８３０ｎｍの吸光度が１．０になるようワイヤーバーにて塗工し、更にその上に下記組成のインク層塗工液を乾燥膜厚約０．５μｍになるようワイヤーバーにて塗工して記録材料とした。
【０１３７】
尚、実施例における部は、素材固形分の重量部を示す。
【０１３８】
光熱変換層塗工液
ポリビニルアルコール（クラレ製：Ｃ−５０６）                ７．０部
ＩＲ吸収色素（ＩＲ−１）                                    ３．０部
水                                                        ９０．０部
インク層塗工液
マゼンタ顔料メチルエチルケトン分散物                        ３．０部
（大日精化製：ブリリアントカーミン６Ｂ）
スチレン／アクリル樹脂（三洋化成製：ハイマーＳＢＭ４３Ｆ）  ６．０部
エチレン／酢酸ビニル樹脂                                    ０．５部
（三井デユポンポリケミカル製：ＥＶ４０Ｙ）
シリコン樹脂粒子（東芝シリコーン製：トスパール１２０）      ０．５部
メチルエチルケトン                                        ９０．０部
【０１３９】
【化１】
0003845894.tif 000002
【０１４０】
（受像材料の作成）
厚さ１００μｍの透明ＰＥＴ（前出：Ｔ−１００）に、下記組成のクッション層塗工液を乾燥膜厚約３０μｍになるようアプリケーターにて塗工し、その上に下記組成の剥離層塗工液を乾燥膜厚約２．０μｍになるようワイヤーバーにて塗工し、更にその上に下記組成の受像層塗工液を乾燥膜厚約０．４μｍになるようワイヤーバーにて塗工して受像材料とした。
【０１４１】
クッション層塗工液
アクリル系ラテックス（カネボウＮＳＣ製：Ａ５８０１）
剥離層塗工液
メチルセルロース（信越化学工業社製：Ｎ１０Ｇ）              ５．０部
イソプロピルアルコール                                    ９５．０部
受像層塗工液
アクリル系ラテックス（前出：Ａ５８０１）
上記受像材料において、クッション層及び受像層の素材を異にする試料を作成し、これらと前記記録材料を用いて以下のようなヒートモード転写を行い、以下に示す評価方法に基づいて感度、カブリ及び保存性を評価した。
【０１４２】
（ヒートモード転写）
波長８３０ｎｍの半導体レーザーを、１／ｅ2のスポット径を８μｍとした光学系に対し、ドラム状減圧機に４００ｔｏｒｒで減圧密着された記録材料と受像材料を６００ｃｍ／秒の線速度で回転させ、露光ピッチ６μｍとして露光面におけるパワーを３０〜１００ｍＷに可変とした露光を与えて転写を行った。
【０１４３】
〈感度〉
露光面のレーザーパワーを変化させて転写したベタ画像の濃度を測定し、濃度が一定となるパワーを求めた。
【０１４４】
パワー数値：評価可能試料
−：評価不能試料（ブロッキングが生じる、カブリ測定不能、マット剤過剰）〈カブリ〉
５０％網点パターンを露光し、得られた転写画像の未露光部が転写して了った部分をカブリとして目視で６段階評価した。
【０１４５】
○ ：カブリなし
○△：画像の約２５％にカブリあり
△ ：画像の約５０％にカブリあり
△×：画像の約７５％にカブリあり
× ：画像全面にカブリ
− ：ブロッキングして了ってカブリ測定不能
〈異物〉
受像材料と記録材料の間に２０μｍの繊維（糸ゴミ）を挟んだ後に露光し、繊維周辺の画像の転写抜けを観察し、４段階評価した。
【０１４６】
○ ：糸ゴミ周辺の画像転写抜けがない
○△：糸ゴミの形に沿って５０μｍ程度の画像転写抜けがある
△ ：糸ゴミの形に沿って周辺の転写濃度が下がる
× ：糸ゴミを中心として円く２ｍｍ位の画像転写抜けが起こる
〈保存性〉
受像材料の受像層面とバッキング層面を重ね合わせ、荷重５０ｇ／ｃｍ2を掛けて５５℃・７日間の熱加速試験を行い、試験後のブロッキング、転写性（カブリ、感度）を評価した。転写性については前出の方法で評価し、ブロッキングについては以下の４段階で評価した。
【０１４７】
◎ ：１００ｇ／ｃｍ2の荷重を掛けてもブロッキングなし
○ ：ブロッキングなし
△ ：一部受像層剥がれが生じる
× ：完全にブロッキングを起こす
比較例１
（受像材料の作成）
実施例１の受像材料において、受像層塗工液を下記組成に変えた以外は同様にして受像材料を作成した。
【０１４８】
受像層塗工液
アクリル樹脂（三菱レーヨン製：ＢＲ１１３）              １０部
メチルエチルケトン                                      ４５部
イソプロピルアルコール                                  ４５部
受像層の軟化点の相違による感度の評価を表１に示す。
【０１４９】
【表１】
0003845894.tif 000003
【０１５０】
受像層が柔らかい方が感度が高いことが判る。
【０１５１】
実施例２
（記録材料の作成）
実施例１の記録材料において、インク層塗工液を下記組成に変えた以外は同様にして記録材料を作成した。
【０１５２】
インク層塗工液
マゼンタ顔料メチルエチルケトン分散物                  ３．０部
（前出：ブリリアントカーミン６Ｂ）
スチレン／アクリル樹脂（前出：ハイマーＳＢＭ４３Ｆ）  ７．５部
エチレン／酢酸ビニル樹脂（前出：ＥＶ４０Ｙ）          ０．５部
シリコン樹脂粒子（前出：トスパール１２０）            ２．０部
メチルエチルケトン                                  ９０．０部
（受像材料の作成）
実施例１の受像材料において、剥離層迄を塗布したものの上に、以下の素材から成る受像層塗工液の組成比率を変化させて乾燥膜厚約０．４μｍの厚さになるよう塗布した。
【０１５３】
受像層塗工液
アクリル系ラテックス（前出：Ａ５８０１）固形分５５％
マット材（綜研化学製ＰＭＭＡ微粒子：ＭＲ２ＨＧ，平均粒径２．２μｍの２倍以上の平均重量１３％）
上記記録材料、受像材料を用いて以下のようにヒートモード転写を行い、実施例１と同様に評価した。結果を表２に示す。
【０１５４】
（ヒートモード転写）
ドラム状減圧機に１２０ｔｏｒｒで減圧密着された記録材料と受像材料を、波長１０６４ｎｍのＹＡＧレーザーの１／ｅ2のスポット径を１２μｍ、露光ピッチ１０μｍとした光学系を用い、２００００ｃｍ／秒の線速度で露光面におけるパワーを２〜４Ｗ迄変化させて転写を行った。
【０１５５】
【表２】
0003845894.tif 000004
【０１５６】
マット剤を含有したものの方がカブリが少なく、更に低軟化点のものの方が感度が高い。
【０１５７】
実施例３
実施例２と同じ受像材料の受像層のマット剤を以下の如く変化させ、マット材が存在しない部分の乾燥膜厚が約１．５μｍになるよう塗布してた受像材料を作成した。実施例２に記載の記録材料を用いて実施例２と同様にヒートモード転写を行い評価した。
【０１５８】
Ａ：ＰＭＭＡ粒子（平均粒径５．６μｍ，平均粒径の２倍以上の平均重量３０％）
Ｂ：ＭＲ２ＨＧ（前出，綜研化学製：ＭＲ２ＨＧ，平均粒径２．２μｍ，平均粒径の２倍以上の平均重量１３％）
Ｃ：ＭＸ−２１Ｓ（綜研化学製：平均粒径２．１μｍ，平均粒径の２倍以上の平均重量１％以下）
Ｄ：ＭＰ−１４００（綜研化学製：平均粒径１．５μｍ，平均粒径の２倍以上の平均重量１％以下）
受像層のマット材の平均粒径及び平均粒径の２倍以上の平均重量（以下、粒度分布と記す）の違いによる感度、カブリ、保存性の評価結果を表３に示す。
【０１５９】
【表３】
0003845894.tif 000005
【０１６０】
受像層の膜厚よりも粒径が若干大きく、粒径分布も小さいマット材を用いた方が感度が高く、カブリも少ない。
【０１６１】
実施例４
剥離層バインダーのガラス転移点、引張り強度を以下の如く変化させ、クッション層バインダーとしてＥＶ４０Ｙ、Ａ５８０１及びＡＤ９２（いずれもＴＭＡ軟化点６０℃以下）を用いる以外は実施例２と同じであり、マット材としてＭＲ２ＨＧ（前出）を用いた受像材料と実施例２の記録材料を用いて、実施例２と同様にヒートモード転写を行い評価した。
【０１６２】
Ｅ：ポリカーボネート（三菱瓦斯化学製：ＰＣＺ２００）
Ｆ：ポリビニルアセタール（積水化学製：エスレックＫＳ−１）
Ｇ：エチルセルロース（信越化学工業製：Ｎ１０Ｇ）
Ｈ：ポリエステル（ユニチカ製：ＵＥ３３００）
剥離層の物性、膜厚、保存性の関係を表４、５及び６に示す。
【０１６３】
【表４】
0003845894.tif 000006
【０１６４】
【表５】
0003845894.tif 000007
【０１６５】
【表６】
0003845894.tif 000008
【０１６６】
剥離層のバインダーの物性とその膜厚に応じてカブリ、感度、保存性の最適点が得られることが判る。
【０１６７】
実施例５
受像層の膜厚を以下の如く変化させた以外は実施例２と同じ受像材料と、実施例２の記録材料を用いて以下のようにヒートモード転写を行い評価した。
【０１６８】
受像層膜厚と二次転写後の画像部、非画像部の光沢を測定した結果を表７に示す。
【０１６９】
【表７】
0003845894.tif 000009
【０１７０】
受像層の膜厚を変えることで、二次転写後の画像の光沢を用途に応じて変えることができる。
【０１７１】
実施例６
本実施例は構成Ｂに対応する。
【０１７２】
（記録材料の作成）
厚さ２５μｍの透明ＰＥＴ（ダイヤホイルヘキスト製：Ｔ１００Ｇ，＃２５）を支持体として、その上に下記組成の離型層塗工液をリバースロールコーターにて塗布・乾燥し、乾燥膜厚０．３μｍの離型層を形成した。
【０１７３】
離型層塗工液
離型層バインダー液＊                                    ２９部
架橋剤（住友化学製：スミレーズレジン６１３）          ０．３部
水                                                  ７０．７部
＊離型層バインダー液は、ポリビニルアルコール水溶液（日本合成化学製：ゴーセノールＥＧ−３０の９．５％水溶液）９７．２部、架橋促進剤（住友化学製：スミレーズレジンＡＣＸ−Ｐ）１．３部、弗素系界面活性剤（住友化学製：スミレーズレジンＦＰ−１５０）０．３部及び水１．２部により固形分９．５％のバインダー液を調製した。
【０１７４】
上記離型層の上に、下記組成のインク層塗工液をワイヤーバーコーティングで塗布・乾燥しインク層を形成した。
【０１７５】
イエロー記録材料（インク層塗工液）
イエロー顔料分散物１                                １６．９部
（ジスアゾエローＡＡＡ１０部を分散剤２部で
メチルエチルケトン８８部に分散したもの）
イエロー顔料分散物２                                  １．９部
（ジスアゾエローＨＲの１０部を分散剤３部で
メチルエチルケトン８７部に分散したもの）
スチレン／アクリル樹脂                                ２．４部
（前出：ハイマーＳＢＭ７３Ｆ）
エチレン／酢酸ビニル樹脂（前出：ＥＶ４０Ｙ）          ０．２部
弗素系界面活性剤（旭硝子製：サーフロンＳ−３８２）    ０．１部
メチルエチルケトン                                  ４８．１部
シクロヘキサノン                                    ３０．４部
乾燥膜厚は０．５５μｍとした。
【０１７６】
マゼンタ記録材料（インク層塗工液）
マゼンタ顔料分散物                                      １２部
（ブリリアントカーミン６Ｂの１５部を分散剤４．５部で
メチルエチルケトン２０．５部に分散したもの）
スチレン／アクリル樹脂                                ２．４部
（前出：ハイマーＳＢＭ７３Ｆ）
エチレン／酢酸ビニル樹脂（前出：ＥＶ４０Ｙ）          ０．２部
弗素系界面活性剤（前出：サーフロンＳ−３８２）        ０．１部
メチルエチルケトン                                  ６０．５部
メチルイソブチルケトン                              ２４．８部
乾燥膜厚は０．５６μｍとした。
【０１７７】
シアン記録材料（インク層塗工液）
シアン顔料分散物                                      ５．１部
（フタロシアニンブルーの３０部を分散剤５部で
メチルエチルケトン６５部に分散したもの）
スチレン／アクリル樹脂                                ２．９部
（前出：ハイマーＳＢＭ７３Ｆ）
エチレン／酢酸ビニル樹脂（前出：ＥＶ４０Ｙ            ０．２部
弗素系界面活性剤（前出：サーフロンＳ−３８２）        ０．１部
メチルエチルケトン                                  ５０．３部
メチルイソブチルケトン                                  ４２部
乾燥膜厚は０．５４μｍとした。
【０１７８】
ブラック記録材料（インク層塗工液）
ブラック顔料分散物                                    ４．９部
（カーボンブラック  ３３部を分散剤６．６部で
メチルエチルケトン６０．４部に分散したもの）
シアン顔料分散物（前出）                              ０．９部
バイオレット顔料分散物                                １．２部
（ジオキサジンバイオレットの１０部を分散剤５部で
メチルエチルケトン８５部に分散したもの）
スチレン／アクリル樹脂                                ３．９部
（前出：ハイマーＳＢＭ７３Ｆ）
エチレン／酢酸ビニル樹脂（前出：ＥＶ４０Ｙ）          ０．３部
弗素系界面活性剤（前出：サーフロンＳ−３８２）        ０．１部
メチルエチルケトン                                  ５７．９部
メチルイソブチルケトン                              ３０．８部
乾燥膜厚は０．７２μｍとした。
【０１７９】
上記各インク層の上に、下記組成の光熱変換層塗工液をワイヤーバーコーティングにて塗布・乾燥して、波長８３０ｎｍの透過吸収率が０．８の光熱変換層を形成した。この光熱変換層の付量は０．６ｇ／ｍ2であった。
【０１８０】
光熱変換層塗布液
ポリビニルアルコール                                      ６部
（日本合成化学製：ゴーセノールＥＧ−３０）
カーボンブラック分散物                                    ４部
（大日本インキ製：ＳＤ−９０２０）
界面活性剤                                            ０．２部
水                                                    ４９０部
一方、厚さ１００μｍの透明ＰＥＴ（前出：Ｔ１００Ｇ，♯１００）フィルム上に、下記組成のバックコート層塗工液をワイヤーバーコーティングにて塗布、乾燥膜厚０．６μｍのバックコート層を形成した。
【０１８１】
バックコート層塗工液
ポリビニルアルコール                                    ７９部
（日本合成化学製：ゴーセノールＥＧ−０５）
弗素系界面活性剤                                          ５部
（住友化学製：スミレーズレジンＦＰ−１５０）
帯電防止剤（松本油脂製：エフコール２１４）              １０部
マット材（体積平均粒径５．６μｍのＰＭＭＡ粒子）          ６部
水                                                      ９０部
上記バックコート層の裏面に、下記組成の中間層塗工液をワイヤーバーコーティング塗布し、乾燥膜厚６μｍの中間層を形成した。
【０１８２】
中間層塗布液
ＳＥＢＳ（シェル化学製：クレイトンＧ１６５７）          １４部
タッキファイヤー（荒川化学製：スーパーエステルＡ１００）  ６部
メチルエチルケトン                                      １０部
トルエン                                                ８０部
次に、前記インク層と光熱変換層を設けた各シートの光熱変換層を、上記中間層と合わせてロールタッチで両者を貼り合わせた後、離型層付きフィルムを剥離して、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各記録材料を得た。
【０１８３】
（受像材料１〜９の作成）
厚さ１００μｍのＰＥＴ（前出：Ｔ−１００）に、上記中間層の作成に用いたのと同じ組成のバックコート層（乾燥膜厚０．６μｍ）を設けた。
【０１８４】
このバックコート層とは反対面にアクリル系エマルジョン（ゼネカ製：ネオクリルＡ−１０５２）を乾燥膜厚が約３５μｍになるようアプリケーターにて塗工してクッション層とした。その上に、下記組成の剥離層塗工液をワイヤーバーコーティングにて塗布・乾燥して、膜厚約１．５μｍの剥離層を形成した。
【０１８５】
剥離層塗工液
ポリエステル（ユニチカ製：ＵＥ−３３００）                ８部
イソプロピルアルコール                                  ９２部
受像層塗工液は、ポリアクリル酸ラテックス（カネボウＮＳＣ製：ヨドゾールＡ５８０１，樹脂分５５％）に対し、前出の界面活性剤（スミレーズレジンＦＰ−１５０）をラテックスの固形分に対し４％となるよう添加し、更に所望の比率でマット材を添加し、固形分１２％の液としてワイヤーバーコーティングにて塗工して受像材料を作成した。
【０１８６】
（受像材料１０〜２４の作成）
受像材料１〜９と同様にバックコート層を設けた厚さ１００μｍのＰＥＴ（前出：Ｔ−１００）に、アクリル系ラテックス（カネボウＮＳＣ製：ヨドゾールＡＤ９２）を乾燥膜厚約３０μｍになるようアプリケーターにて塗工してクッション層とした。
【０１８７】
その上に、下記組成の剥離層塗工液をワイヤーバーコーティングにて塗布・乾燥して、膜厚約１．７μｍの剥離層を形成した。
【０１８８】
剥離層塗工液
エチルセルロース（ダウ・ケミカル製：エトセル７）        １０部
イソプロピルアルコール                                  ９０部
更に、バインダーとして、ポリアクリル酸ラテックス（カネボウＮＳＣ製：ヨドゾールＡ５８０５，樹脂分５５％）を用い、所望の比率でマット材を添加し、固形分１２％の液としてワイヤーバーコーティングにて塗工し受像シートを作成した。
【０１８９】
これらの受像材料と前記記録材料を用いて、以下のようにヒートモード転写を行った。
【０１９０】
（レーザー熱転写による画像形成）
ドラム表面に、受像材料を裏面が接するように巻き付けた後、受像層とインク層が接するように記録材料を重ねて巻き付け、ドラム表面の吸引孔、吸引溝より吸引することで真空密着させ、記録材料の裏面からレーザー露光を与えて受像層上に画像を転写させた。
【０１９１】
レーザー露光は、４色分解された網点画像データを用いて変調され、記録材料はＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋ（イエロー，マゼンタ，シアン，ブラック）の順に交換しながら対応する色分解データにより変調されたレーザーを用い、最終的に受像層上にフルカラーの画像を得た。
【０１９２】
（ラミネーターによる画像転写）
４色画像が転写された受像材料の受像層を印刷用紙（三菱製紙製：特菱アート）に重ね、圧力２ｋｇ、ロール温度１５０℃、ロール周速２０ｍｍ／秒で加圧・加熱して画像を転写した。
【０１９３】
転写画像について、各特性を以下の評価方法に基づいて評価した。
【０１９４】
〈カブリ〉
５０％網点パターンを露光し、得られた転写画像の未露光部が転写した部分をカブリとして目視で評価した。
【０１９５】
◎：カブリがない
○：画像印象に悪影響のない、極く薄い測定不能のカブリが僅かにある
△：２ｍｍ以下のカブリがある
×：５ｍｍ以上のカブリがある
〈エア抜け欠陥〉
受像材料と記録材料の間の空気抜け不十分による浮きに起因する欠陥発生の有無を評価した。
【０１９６】
◎：欠陥がない
○：１ｍｍ以下の欠陥があるが、画像印象には影響が少ない
△：５ｍｍ以下の欠陥がある
×：１ｃｍ以上の欠陥がある
〈黄色味〉
印刷用紙に転写後の非画像部の色味を目視で評価した。
【０１９７】
◎：全く黄色味が認められない
○：殆ど黄色味が認められない
△：僅かに黄色味が認められる
×：明らかに黄色味が認められる
〈光沢〉
ＪＩＳ  Ｚ−８７４１−１９８３に規定されている鏡面光沢度測定方法の方法３に基づき６０度鏡面光沢を測定した。印刷物に近似する光沢は４０〜５５程度である。
【０１９８】
〈アブレート〉
転写した画像に、記録材料の光熱変換層の転写による汚れの有無を目視で評価した。
【０１９９】
◎：アブレートが全くない
○：アブレートが殆どない
△：アブレートがあるが、非常に量が少ない
×：アブレートがあり、色調が再現されない
〈インク転写率〉
記録材料のインク層の透過濃度と、受像材料への画像形成転写後のベタ部の透過濃度の割合（転写濃度／インク層濃度）を％で示す。
【０２００】
結果を表８〜表１２に示す。
【０２０１】
【表８】
0003845894.tif 000010
【０２０２】
【表９】
0003845894.tif 000011
【０２０３】
【表１０】
0003845894.tif 000012
【０２０４】
【表１１】
0003845894.tif 000013
【０２０５】
【表１２】
0003845894.tif 000014
【０２０６】
尚、表８、表１１の結果はマゼンタ記録材料を用いての評価、表９の結果はイエロー記録材料を用いての評価、表１０の結果はシアン記録材料を用いての評価である。又、表１２はブラック記録材料を用いての評価を示した。
【０２０７】
尚、マット材の体積平均粒径は、コールターカウンターＴＡ−II（日科機製）を用い、試料約１ｇを純水２００ｍｌで希釈した後、超音波分散機で１５分間分散させ測定した。一方、数平均粒径は、マット材分散液をプレパラートに極く少量採り、乾燥させた後、電子顕微鏡にて観察し測定した。
【０２０８】
又、マット材の個数は、塗布試料を光学顕微鏡で観察・写真撮影し、２００μｍ×２００μｍの面積内に存在する個数から算出した。
【０２０９】
表８〜１２から明らかなように、本発明の内容に沿うマット材を用いることで性能の良い受像材料が得られた。又、反射率の異なるマット材として、５９８ｎｍでの屈折率が１．４８〜１．４９のポリメチルメタクリレート粒子と、１．４６である合成シリカ粒子、１．６７であるガラスビーズから、粒径の近似したものを選択して受像材料を作成したところ、ガラスビーズでは転写画像の中に不要な反射が見られ、最終画像の印象は好ましくなかった。用いたアクリル酸ラテックス樹脂の層形成時の屈折率は１．４〜１．５であった。
【０２１０】
合成シリカ粒子は不定形であるため、添加率に対する光沢低下が著しく、諸性能を満足させられる範囲が著しく狭かった。又、転写画像の彩度も低下する傾向にあった。
【０２１１】
ベタ転写部を観察すると、マット材の存在する部分が微小な転写抜けになった部分も多く見られた。
【０２１２】
更に、受像材料３、５、７、１８、２０について、全色の記録材料を用いて網点画像を重ね記録し、フルカラーの画像を得た。
【０２１３】
いずれも、カブリや欠陥がなく、印刷物に非常に近似した画像を得ることができた。重ね記録は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの順に行ったが、後から記録したものが転写率が下がることもなく、紙上にラミネートした後の下層の色調を過剰に隠蔽することなく、優れた２次色再現性が得られた。
【０２１４】
【発明の効果】
本発明の受像材料を用いる記録方法によれば、真空密着により十分な密着が可能であり、かつ搬送性に優れ、転写性の良好な、高速記録可能な光熱変換型ヒートモード記録ができる。更に、本発明の受像材料により、平滑度の低い永久支持体にも鮮明な画像転写ができ、かつ転写画像の光沢を印刷物と同程度まで上げることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の光熱変換型ヒートモード受像材料を記録材料と重ねてドラム状減圧器に巻き付けることを示す斜視図。
【図２】ドラム状減圧器の基本的構成を示す断面図。
【図３】受像材料と記録材料が平板状減圧器で密着されることを示す断面図。
【図４】ドラム状減圧器及び減圧器の周辺を示す全体構成図。
【図５】本発明の光熱変換型ヒートモード受像材料の層構成の一例を示す断面図。
【符号の説明】
１  圧力ロール
２  減圧孔（２−１は開いた状態、２−２は閉じた状態を示す）
３  ヒートモード記録材料（３−１はイエロー、３−２はマゼンタ、３−３はシアン、３−４はブラック記録材料を示す）
４  ヒートモード受像材料
５  ヒートモード記録材料補給手段
６  ヒートモード受像材料補給手段
７  減圧器保持部分
８  光学的書込み手段
９  筐体
１０  減圧孔弁
１１  支持体
１２  クッション層
１３  剥離層
１４  受像層
１５  バックコート層（必ずしも必要としない）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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