(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
粒子状熱可塑性樹脂と活性炭粉末とを使用し、前記粒子状熱可塑性樹脂と活性炭粉末とを混合した後、粒子状熱可塑性樹脂を溶融・炭化させることにより中空状活性炭成形物を製造し、更に、該中空状活性炭成形物の少なくとも外表面に二酸化チタン粉末と熱可塑性樹脂又は無水珪酸との複合物、もしくは、二酸化チタンと熱可塑性樹脂又は無水珪酸との混合物を直接または間接に付着させた後、６００℃以上の温度にて熱処理を施して二酸化チタン粉末を直接または間接に固着させることを特徴とする中空状活性炭・二酸化チタン複合体の製造方法。
【請求項２】
粒子状熱可塑性樹脂と活性炭粉末とを使用し、前記粒子状熱可塑性樹脂と活性炭粉末とを混合した後、粒子状熱可塑性樹脂を溶融させることにより活性炭成形物を製造し、更に、該活性炭成形物の少なくとも外表面に二酸化チタンの単独、もしくは、二酸化チタン粉末と熱可塑性樹脂又は無水珪酸との複合物、もしくは、二酸化チタンと熱可塑性樹脂又は無水珪酸との混合物を直接または間接に付着させた後、６００℃以上の温度にて炭化熱処理を施すことにより活性炭成形物を中空状にすると共に、二酸化チタン粉末を直接または間接に固着させることを特徴とする中空状活性炭・二酸化チタン複合体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、吸着性、軽量性など優れた性能を有する材料として現在利用が期待されている中空状活性炭成形物の少なくとも外表面に、光の照射により環境汚染物質等を分解、無害化させる性能を有することで近年注目を浴びている二酸化チタン粉末を固着させた、中空状活性炭・二酸化チタン複合体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
中空状炭素成形物の製造方法には、熱可塑性有機高分子材料、石油ピッチなどの瀝青物原料に低沸点溶剤などの膨張剤を均一に混合した後、適当な粒径の粉粒体とし、次いで加熱炭化する方法（例えば、特公昭４９−３０２５３号公報、特公昭６１−１４１１０号公報、特開昭６１−８３２３９号公報）や、熱可塑性樹脂などの芯材を高沸点の物質で被覆して多層構造の球体とした後、加熱炭化する方法（例えば、特公昭５０−２９８３７号公報）などが知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
これら方法にあって、膨張剤を使用する方法においては、それぞれの原料に適合した膨張剤の選出、有機溶剤類の取扱い、膨張剤含有粒子の調整方法、更には、熱処理時の条件設定や取扱いなど難しい点が多く、また、多層構造を経る方法においては、比較的粒径の大きい中空体しか得られないという欠点がある。加えて、これら何れの方法においても、炭素体が活性炭であるもの、即ち、中空状活性炭成形物とするには、更に、活性炭機能を発揮するものとするだけの技術を付加しなければならない。中空部から外界への連通気孔を十分に有するものとするのも、その一つである。
【０００４】
そこで、本発明者は、種々の粒子径の中空状活性炭成形物を非常に簡便なプロセスにより製造する方法について、先に一つの提案をした（特開平５−３０１７８４号公報）。粒子状熱可塑性樹脂と活性炭粉末とを使用し、粒子状熱可塑性樹脂を活性炭粉末中に埋設した後、この粒子状熱可塑性樹脂を溶融・炭化させる熱処理を施すことにより中空状活性炭成形物を製造するというものである。この製法によれば、中空部から外界への連通気孔を十分に有するなど活性炭機能を十分に発揮する中空状活性炭成形物を容易に得られる。ここで、単なる活性炭粉末の集合粒子状物ではなく中空状の成形物になるのは、溶融した粒子状熱可塑性樹脂に活性炭粉末が入り込んでいくのではなく、溶融した粒子状熱可塑性樹脂が活性炭粉末（集合物）相互の隙間に浸透していくことによると推察される。
【０００５】
一方、二酸化チタンは光を照射することにより活性酸素を発生させ、その活性酸素が環境汚染物質等を分解、無害化することで近年特に注目されており、水処理、大気処理、土壌処理など広い分野での応用が期待されている。本発明は、前述の中空状活性炭成形物の少なくとも外表面に二酸化チタン粉末を固着させることにより、活性炭の有する有害物質吸着能と二酸化チタンの有する有害物質分解能とを共有する中空状活性炭・二酸化チタン複合体の製造方法を提供しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、粒子状熱可塑性樹脂と活性炭粉末とを使用し、前記粒子状熱可塑性樹脂と活性炭粉末とを混合した後、粒子状熱可塑性樹脂を溶融・炭化させることにより中空状活性炭成形物を製造し、更に、該中空状活性炭成形物の少なくとも外表面に二酸化チタン粉末と熱可塑性樹脂又は無水珪酸との複合物、もしくは、二酸化チタンと熱可塑性樹脂又は無水珪酸との混合物を直接または間接に付着させた後、６００℃以上の温度にて熱処理を施して二酸化チタン粉末を直接または間接に固着させることを特徴とする中空状活性炭・二酸化チタン複合体の製造方法を第１の要旨とし、粒子状熱可塑性樹脂と活性炭粉末とを使用し、前記粒子状熱可塑性樹脂と活性炭粉末とを混合した後、粒子状熱可塑性樹脂を溶融させることにより活性炭成形物を製造し、更に、該活性炭成形物の少なくとも外表面に二酸化チタンの単独、もしくは、二酸化チタン粉末と熱可塑性樹脂又は無水珪酸との複合物、もしくは、二酸化チタンと熱可塑性樹脂又は無水珪酸との混合物を直接または間接に付着させた後、６００℃以上の温度にて炭化熱処理を施すことにより活性炭成形物を中空状にすると共に、二酸化チタン粉末を直接または間接に固着させることを特徴とする中空状活性炭・二酸化チタン複合体の製造方法を第２の要旨とする。
【０００７】
以下、本発明について詳述する。
本発明で使用する活性炭粉末としては、原材料や製造方法などによらず、中空状活性炭・二酸化チタン複合体の用途を考慮して、性状や大きさを適宜選択すればよい。また、完全な不定形であるとか繊維的形状を有するとかの形状面においても適宜である。使用する活性炭粉末の比表面積が大きい程得られる中空状活性炭成形物の比表面積も大きくなる。尚、薬品賦活炭はガス賦活炭に比べて不純物含有量が多いことがあり、この不純物があまりに多いと中空状活性炭成形物の形成を阻害することもあるので、必要に応じて予め塩酸などの無機酸で活性炭を洗浄処理して不純物を除去しておくのもよい。また、粒子状熱可塑性樹脂の周りに得ようとする中空状活性炭成形物あるいは活性炭成形物を構成する活性炭の壁厚以上の厚さに活性炭粉末が存在するように、粒子状熱可塑性樹脂と活性炭粉末とを分散混合させるが、この時、粒子状熱可塑性樹脂の少なくとも体積比で３倍量以上の活性炭粉末を使用することが好ましい。更に、活性炭とともに、金、銀、銅、二酸化チタン、酸化亜鉛、ゼオライトなど他の材料を適宜併用することもできる。
【０００８】
粒子状熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ナイロン、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニルとかこれらの混合物など種々のものが挙げられる。比較的小さな中空状活性炭・二酸化チタン複合体を得ようとするときには熱処理による炭素収率も比較的小さくし、比較的大きな中空状活性炭・二酸化チタン複合体を得ようとするときには熱処理による炭素収率も比較的大きくするのが好ましい。即ち、粒子状熱可塑性樹脂の大きさは、活性炭粉末の粒径に対して５倍以上あることが好ましいが、活性炭粉末自体が非常に小さなものを選択できるので粒子状熱可塑性樹脂も十分に小さなものを選択でき、得られる中空状活性炭・二酸化チタン複合体も非常に小さなものとすることができる。しかし、このとき、なるべく空洞状の中空部を確保するには炭素収率があまり大きくない方がよい。また、大きな粒子状熱可塑性樹脂を使用することによって大きな中空状活性炭・二酸化チタン複合体を得ることができる。しかし、このとき、炭素収率が小さ過ぎれば得る中空状活性炭・二酸化チタン複合体の形状を安定させるのがそれだけ難しくなる。尚、概ねにおいては炭素収率を１〜１０％程度とするとよい。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ナイロンなどは、酸化性雰囲気による不融化処理、次いで非酸化性雰囲気による炭化処理を施すことによって、また、ポリ塩化ビニルやポリ酢酸ビニルなどは、酸化性雰囲気による不融化処理を施さずに非酸化性雰囲気による熱処理を施すことによって、それぞれ容易に炭素収率を１〜１０％程度にできる。また、ポリエチレンは数μｍ〜１０００μｍを超える種々の粒径の真球状物や粒状物が、あるいは、数ｍｍ程度の各種ペレットが市販品として揃っており、得ようとする中空状活性炭・二酸化チタン複合体の大きさの設定が簡単である。
【０００９】
二酸化チタンとしては、アナタ−ス形、ルチル形のどちらの結晶形のものも使用でき、更には、近年開発が進んでいる超微粒子状のものやアモルファス状のもの、あるいは疎水性の表面状態を有するもの等、使用する状況に応じて種々選択できる。一般に、二酸化チタンの粒径は０．１〜１．０μｍ程度であるが、超微粒子状のものは２〜５０ｎｍ程度となり、光活性度が一般のものよりも増す。また、ＰＭＭＡで表面処理した二酸化チタンの集合体である二酸化チタン・ＰＭＭＡ複合微粒子（商品としては、積水化成品工業（株）製の「テクポリマ−ＭＢＴＰ」や「テクポリマ−ＭＢＴ」等がある）は、中空状活性炭成形物あるいは活性炭成形物の外表面への固着強度が向上するため特に好ましいものである。
【００１０】
中空状活性炭成形物を得るまでの熱処理は、前述したように粒子状熱可塑性樹脂の種類に応じて適宜行なえばよい。例えば、空気、酸素等の酸化性雰囲気で室温から２５０〜３５０℃まで昇温して粒子状熱可塑性樹脂外表面への活性炭粉末の固着、及び、不融化処理を施した後、窒素、アルゴン等の不活性ガス中や真空中などの非酸化性雰囲気で粒子状熱可塑性樹脂が炭化する温度まで熱処理を施したり、酸化性雰囲気による熱処理を施さずに、直接、非酸化性雰囲気により、粒子状熱可塑性樹脂が炭化する温度まで熱処理を施したりする。また、活性炭成形物を得るには前述の熱処理のうち、２５０〜３５０℃までの熱処理でよく、熱処理後、余剰の活性炭粉末をふるい等で除去して得る。処理温度と処理時間の条件によっては既にこの段階で中空状活性炭成形物になる場合もある。これらの熱処理のうち、粒子状熱可塑性樹脂の溶融温度領域にあっては粒子状熱可塑性樹脂と活性炭粉末とを回転させながら行うのが好ましい。簡単には、材料を収容した容器自体が回転し加熱できればよい。例えば、粒子状熱可塑性樹脂と混合した活性炭粉末をロ−タリ−キルン等の回転炉に収容し、回転させながら熱処理を行う。回転炉の回転数、処理温度、処理時間などは適宜設定するが、まず回転数はあまりに小さいと材料が回転炉内で平行移動するだけなので、少なくとも１回転／分以上が好ましく、また、逆に大き過ぎると付着した活性炭粉末粒子が離脱する恐れがあるため１０回転／分以下に抑えた方がよい。処理温度は粒子状熱可塑性樹脂の溶融温度領域であるが、活性炭の壁厚を厚くしようとするならば、粒子状熱可塑性樹脂の分解温度より低い範囲内で、できるだけ高い溶融温度領域を採用するのがよい。例えば、粒子状熱可塑性樹脂としてポリエチレンを使用するならば約２５０〜３５０℃程度が好ましい。処理時間は処理温度との関係で設定するのがよく、処理温度が高い場合には短くてもよいが、比較的処理温度が低い場合には長くする必要がある。粒子状熱可塑性樹脂は回転炉内での空気との接触で十分に不融化処理が施されていれば、その後、直ちに非酸化性雰囲気による炭化処理を施すことができるが、回転炉内での空気との接触が不十分で不融化処理が不完全であるならば、炭化処理を施す前に改めて酸化性雰囲気による不融化処理を施す必要がある。この時、材料は回転させる必要はなく静置のままでよい。不融化処理を施した後、非酸化性雰囲気による炭化処理を施すが、最高温度は概ね数百℃程度で十分である。また、必要に応じて賦活処理を施してもよい。熱処理後、余剰の活性炭粉末をふるい等で除去して、中空状活性炭成形物を得る。中空状活性炭成形物の大きさは数μｍ〜数ｍｍの範囲で自由に得ることができるが、あまりに小さいと粉末活性炭と差がなくなり、逆に、あまりに大きいと単位重量当たりの有効面積が小さくなってしまい、実用強度も不足するため１００μｍ〜５ｍｍ程度に抑えるのが好ましい。もっとも、強度の必要性があまりない場合には更に大きくしてもよい。中空状活性炭成形物の中空部分は、外界と連通しているため、気体等がこの中空部分に入り込み、内外広範囲の活性炭が機能を発揮する。更に、軽量であるが、粉末状ではないため、取扱い性も非常に良好となる。
【００１１】
次に、得られた中空状活性炭成形物あるいは活性炭成形物（以後、「基材」という）の少なくとも外表面に二酸化チタン粉末を固着させる方法としては、基材の外表面に二酸化チタン粉末をまぶしたり、基材を二酸化チタン粉末中で攪拌したりして、基材と二酸化チタンとを充分に接触付着させた後、熱処理を施して基材の外表面に二酸化チタン粉末を固着させるのが簡単な方法である。基材として中実状活性炭成形物を用いた場合、炭化熱処理によって粒子状熱可塑性樹脂の残存分が活性炭成形物の外表面に移動し、それにより二酸化チタン粉末の固着が確かなものとなる。一方、基材として中空状活性炭成形物を用いた場合には、粒子状熱可塑性樹脂の炭化が既に終了しているため、二酸化チタン粉末の固着は強固なものとはならない。そのため、必要に応じて二酸化チタン粉末に少量のバインダーを混合して使用したり、基材の外表面にバインダ−の溶液などを塗布したりして使用するのがよい。バインダ−としては熱可塑性樹脂や無水珪酸のコロイド水溶液などを一例として挙げることができる。熱可塑性樹脂の中でもポリ塩化ビニリデン樹脂は、不活性雰囲気中または真空中で加熱すると、賦活処理なしで活性炭化するため好ましいものである。また、無水珪酸の超微粒子は基材と二酸化チタン粉末との間に介在させれば、高温熱処理によりシリカ粒子間で表面融着した後に多孔質構造となり、これにより基材への二酸化チタン粉末の固着強度を高めるとともに活性炭機能も確保する。更に、前述したように二酸化チタン・ＰＭＭＡ複合微粒子を使用すると、熱処理で溶融したＰＭＭＡが接着剤の役目を果たし、バインダ−の使用なしで基材の外表面への二酸化チタン粉末の固着強度が向上するため、特に好ましい。ただ、この場合には個々の成形物が接触固着しないように、二酸化チタン・ＰＭＭＡ複合微粒子を付着させた基材表面に、改めて未処理の二酸化チタン粉末を付着させたりしてから熱処理を施す必要がある。熱処理温度は数百℃程度まででよいが、基材として中実状活性炭成形物を用いた場合には、中空状活性炭成形物を得る時と同じく必要に応じて不融化処理を施した後、非酸化性雰囲気による炭化処理を施す。尚、不融化処理とその後の炭化処理とは、基材を二酸化チタン粉末中に埋設した状態で施してもよいし、炭化処理だけをそのようにして施してもよい。
【００１２】
以上の処理により得られる中空状活性炭・二酸化チタン複合体は、基材外表面への二酸化チタン粉末とその固着の形態により、次の６つの種類に分けられるが、本発明はこれに制限されるものではない。
（１）基材外表面に二酸化チタン粉末が単独に、直接固着。
（後述の実施例２）
（２）基材外表面に二酸化チタン粉末と他の物質との複合物が直接固着。
（後述の実施例１）
（３）基材外表面に二酸化チタン粉末と他の物質との混合物が直接固着。
（後述の実施例３，８）
（４）基材外表面に二酸化チタン粉末が単独に、他の物質を介して固着。
（後述の実施例４，５）
（５）基材外表面に二酸化チタン粉末と他の物質との複合物が、更に他の物質を
介して固着。（後述の実施例６）
（６）基材外表面に二酸化チタン粉末と他の物質との混合物が、更に他の物質を
介して固着。（後述の実施例７）
【００１３】
得られた中空状活性炭・二酸化チタン複合体は、吸着性、軽量性など優れた性能を有する中空状活性炭成形物の外表面に、光の照射により環境汚染物質などを分解、無害化させる性能を有する二酸化チタン粉末を固着させたものであり、活性炭の有する有害物質吸着能と二酸化チタンの有する有害物質分解能とを共有し、水処理、大気処理、土壌処理などの環境分野での使用、あるいは、家庭内でのペットやトイレなどの臭いや汚れの除去、水槽内の藻の除去など、様々な用途に効果が期待できるものである。
【００１４】
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
＜実施例１＞
フロービーズＣＬ−５００７（住友精化（株）製の真球状ポリエチレン：粒度範囲；２００〜５００μｍ、融点；１０７℃）と３倍量のダイアソーブＦ１００（三菱化成工業（株）製の粉末活性炭：粒径；１００メッシュ以下）とを混合し、それを処理温度３００℃、回転数２回転／分の条件のロータリーキルン内に入れ１０分間の熱処理し、熱処理終了後、余剰の活性炭粉末をふるいで除去して活性炭成形物を得た。次に、この活性炭成形物の外表面にテクノポリマーＭＢＴＰ（積水化成品工業（株）製の二酸化チタン・ＰＭＭＡ複合微粒子：平均粒径；５μｍ）を充分にまぶして付着させた後、これをＴＩＴＯＮＯ・Ｒ−７Ｅ（堺化学工業（株）製の二酸化チタン粉末：平均粒径；０．２μｍ）中に埋設して、空気中で２５０℃、１時間保持する不融化処理を施した。その後、窒素雰囲気中で６００℃、１時間保持の炭化処理を施し、熱処理終了後、余剰のＴＩＴＯＮＯ・Ｒ−７Ｅをふるいで除去して、外径４００〜９００μｍの球状の中空状活性炭・二酸化チタン複合体を得た。
【００１５】
＜実施例２＞
フロービーズＣＬ−５００７と３倍量のダイアソーブＦ１００とを混合し、それを処理温度２５０℃、回転数２回転／分の条件のロータリーキルン内に入れ２０分間の熱処理を施し、熱処理終了後、余剰の活性炭粉末をふるいで除去して活性炭成形物を得た。次に、この活性炭成形物をチタニアＩＴ−ＰＣ（出光石油化学（株）製の超微粒子状二酸化チタン粉末：平均粒径；６０ｎｍ）中に埋設して、窒素雰囲気中で６００℃、１時間保持の炭化処理を施し、熱処理終了後、余剰のチタニアＩＴ−ＰＣをふるいで除去して、外径４００〜９００μｍの球状の中空状活性炭・二酸化チタン複合体を得た。
【００１６】
＜実施例３＞
フロービーズＣＬ−１２００７（住友精化（株）製の真球状ポリエチレン：粒度範囲；６００〜１２００μｍ、融点；１０７℃）３倍量のダイアソーブＦ１００とを混合し、それを処理温度３００℃、回転数２回転／分の条件のロータリーキルン内に入れ１０分間の熱処理を施した。次に、ロータリーキルンから取り出した材料を容器に移し、空気中で室温から２５０℃まで２℃／分程度の速度で昇温させて２５０℃で１時間保持する不融化処理を施した。その後、窒素雰囲気中で６００℃、１時間保持の炭化処理を施し、熱処理終了後、余剰の活性炭粉末をふるいで除去して、中空状活性炭成形物を得た。この中空状活性炭成形物を、メチルエチルケトン中に浸漬して充分にメチルエチルケトンを含浸させえた後、この外表面にポリ塩化ビニリデン樹脂粉末（ダウケミカル社製）とＴＩＴＯＮＯ・Ｒ７−Ｅとを１：５（重量比）に分散混合させた粉末を充分にまぶして付着させ、これをＴＩＴＯＮＯ・Ｒ７−Ｅ中に埋設して、窒素雰囲気中で７００℃、１時間保持の熱処理を施し、熱処理終了後、余剰のＴＩＴＯＮＯ・Ｒ７−Ｅをふるいで除去して、中空状活性炭成形物外表面への二酸化チタン粉末の固着強度を高めポリ塩化ビニリデン樹脂粉末を活性炭化させた、外径１２００〜２０００μｍの球状の中空状活性炭・二酸化チタン複合体を得た。
【００１７】
＜実施例４＞
Ｍ−１４１（昭和電工（株）製の円柱体状ポリエチレンペレット：直径約２．５ｍｍ、高さ約３．５ｍｍ）と５倍量のダイヤソーブＦ１００とを混合し、それを処理温度３５０℃、回転数４回転／分の条件のロータリーキルン内に入れ、１０分間の熱処理を施した。次に、ロータリーキルンから取り出した材料を容器に移し、空気中で室温から２５０℃まで２℃／分程度の速度で昇温させて、２５０℃で１時間保持する不融化処理を施した。その後、窒素雰囲気中で６００℃、１時間保持の炭化処理を施し、熱処理終了後、余剰の活性炭粉末をふるいで除去して、中空状活性炭成形物を得た。次に、この中空状活性炭成形物を、ポリ塩化ビニリデン樹脂１０％メチルエチルケトン溶液中に浸漬して充分に溶液を含浸させた後、この外表面にチタニアＩＴ−ＰＣを充分にまぶして付着させてからそのままチタニアＩＴ−ＰＣ中に埋設して、窒素雰囲気中で７００℃、１時間保持の熱処理を施し、熱処理終了後、余剰のチタニアＩＴ−ＰＣをふるいで除去して、中空状活性炭成形物外表面への二酸化チタン粉末の固着強度を高めポリ塩化ビニリデン樹脂粉末を活性炭化させた、外径約５ｍｍのほぼ球状の中空状活性炭・二酸化チタン複合体を得た。
【００１８】
＜実施例５＞
実施例３で得た中空状活性炭成形物を、スノーテックス２０（日産化学工業（株）製の無水珪酸のコロイド水溶液：無水珪酸含有量約２０％）中に浸漬して充分にスノーテックス２０を含浸させた後、この外表面にＴＩＴＯＮＯ・Ｒ−７Ｅを充分にまぶして付着させてからそのままＴＩＴＯＮＯ・Ｒ−７Ｅ中に埋設して、窒素雰囲気中で８００℃、１時間保持する熱処理を施し、熱処理終了後、余剰のＴＩＴＯＮＯ・Ｒ−７Ｅをふるいで除去して、外径１２００〜２０００μｍの球状の中空状活性炭・二酸化チタン複合体を得た。
【００１９】
＜実施例６＞
実施例３で得た中空状活性炭成形物を、ポリ塩化ビニリデン樹脂１０％メチルエチルケトン溶液中に浸漬して充分に溶液を含浸させた後、この外表面にテクポリマーＭＢＴＰ（積水化成品工業（株）製の二酸化チタン・ＰＭＭＡ複合微粒子：平均粒径；５μｍ）を充分にまぶして付着させ、これをＴＩＴＯＮＯ・Ｒ−７Ｅ中に埋設して、窒素雰囲気中で７００℃、１時間保持する熱処理を施し、熱処理終了後、余剰のＴＩＴＯＮＯ・Ｒ−７Ｅをふるいで除去して、外径１２００〜２０００μｍの球状の中空状活性炭・二酸化チタン複合体を得た。
【００２０】
＜実施例７＞
実施例３で得た中空状活性炭成形物を、スノーテックス２０中に浸漬して充分にスノーテックス２０を含浸させた後、この外表面にポリ塩化ビニリデン樹脂粉末とＴＩＴＯＮＯ・Ｒ−７Ｅとを１：５（重量比）に分散混合させた粉末を充分にまぶして付着させ、これをＴＩＴＯＮＯ・Ｒ−７Ｅ中に埋設して、窒素雰囲気中で８００℃、１時間保持する熱処理を施し、熱処理終了後、余剰のＴＩＴＯＮＯ・Ｒ−７Ｅをふるいで除去して、中空状活性炭成形物外表面への二酸化チタン粉末の固着強度を高めポリ塩化ビニリデン樹脂粉末を活性炭化させた、外径１２００〜２０００μｍの球状の中空状活性炭・二酸化チタン複合体を得た。
【００２１】
＜実施例８＞
実施例２で得た活性炭成形物を、メチルエチルケトン中に浸漬して充分にメチルエチルケトンを含浸させた後、この外表面にポリ塩化ビニリデン樹脂粉末とＴＩＴＯＮＯ・Ｒ−７Ｅとを１：５（重量比）に分散混合させた粉末を充分にまぶして付着させ、これをＴＩＴＯＮＯ・Ｒ−７Ｅ中に埋設して、窒素雰囲気中で７００℃、１時間保持の熱処理を施し、熱処理終了後、余剰のＴＩＴＯＮＯ・Ｒ−７Ｅをふるいで除去して、活性炭成形物外表面への二酸化チタン粉末の固着強度を高めポリ塩化ビニリデン樹脂粉末を活性炭化させた、外径４００〜９００μｍの球状の中空状活性炭・二酸化チタン複合体を得た。
【００２２】
以上、各例で得られた物について、それぞれ一定量を電磁式ふるい振とう器で、振動数毎分３０００、振幅２ｍｍ、時間５分間、５０メッシュ標準ふるい使用の条件で振とう試験を実施し、脱落した二酸化チタン粉末量を比較することで、二酸化チタン粉末の中空状活性炭成形物への固着強度の評価をした。なお、評価は振とう試験後の二酸化チタン粉末脱落量の比較とし、◎：脱落率１０％未満、○：脱落率１０％以上〜３０％未満、△：脱落率３０％以上〜５０％未満、×：脱落率５０％以上とする。その結果を表１に示す。
【００２３】
【表１】
0003840681.tif 000002
【００２４】
【発明の効果】
本発明の中空状活性炭・二酸化チタン複合体の製造方法は、吸着性、軽量性など優れた性能を有する中空状活性炭成形物の外表面に、光の照射により環境汚染物質等を分解、無害化させる性能を有する二酸化チタン粉末を高い固着強度で固着し、活性炭の有する有害物質吸着能と二酸化チタンの有する有害物質分解能とを共有する機能性複合体を複雑な工程なしに容易に製造することができる。