(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形品の外郭形状と同じ内郭形状をしたダイス穴とそのダイス穴の周縁部全周にビード溝を有するダイス押え面とを備えたダイスと、前記ビード溝に嵌合するビード山を有するブランクホルダ押え面を備えたブランクホルダとを用いて金属板を液圧バルジ成形し、耐デント性に優れた成形品を液圧バルジ成形する方法であって、
ブランクホルダに金属板を載置し、ダイス押さえ面とブランクホルダ押さえ面とで金属板を押圧狭持し、ダイス穴に対向する部位の金属板とブランクホルダ間に加工液を注入し、その液圧により金属板を前記ダイス穴内に膨出せしめるとともに、前記ビード山と金属板との間に作用する圧力によりブランクホルダと金属板の間からの加工液の漏れを防止しつつ、前記ダイス押さえ面とブランクホルダ押さえ面の間からダイス穴に流入する金属板の流入量を調整し、ダイス穴の内郭形状と同一形状に成形することを特徴とする金属板の液圧バルジ成形方法。
【請求項２】
ダイス押え面とブランクホルダ押え面とで金属板に加える押圧力を制御することによりダイス穴への金属板の流入量を成形加工中に調整することにより、膨出面の相当ひずみ量を調整すること特徴とする請求項１に記載の液圧バルジ成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は耐デント性に優れた金属板の液圧バルジ成形品およびその成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のドアパネル、ボンネットおよびトランクリッドなどに代表されるような金属薄板のプレス成形品には、局所的な外力が加わった後に凹みが残りにくい性質すなわち耐デント性が要求される。
【０００３】
例えば、前記ドアパネルの場合にはドアの開閉の際に取っ手付近に親指での押圧による凹み疵（以下、デントという）が生ずると美観が損なわれる。ボンネットやトランクリッドでも閉じる際の手のひらでの押圧によるデントが美観を損なう。手指による押圧ばかりでなく、走行中に飛来した小石などがこれらドアパネルやボンネットに衝突してデントを形成することもある。
【０００４】
耐デント性は上記の自動車パネル部品ばかりでなく、冷蔵庫のドアのような家電機器の部品でも問題となる。デントの生じにくさ、すなわち耐デント性は成形品の板厚と材料の降伏強度の影響を受けることが知られており、板厚および降伏強度の減少とともに耐デント性が低下する。
【０００５】
したがって、これら金属板のプレス成形部品の軽量化やコスト低減のために薄肉化する場合には、耐デント性が低下しないように降伏強度を増加させる必要がある。
【０００６】
図５は、金属板の成形品からの引張試験片の採取位置を示す図である。上記降伏強度とは、図５に示すように金属板の成形品１の耐デント性が問題となる部位から引張試験片２を切り出して引張試験により求めた降伏強度である。
【０００７】
図６は、引張試験における伸びｅと引張応力σ（引張荷重／試験片の元断面積）の関係を示す。局部的外力によってパネル部品が僅かに塑性変形するだけで美観上問題となるデントが発生することから、前記降伏強度は図６における降伏点応力σｙとするのが通例である。σｙが大きいほど耐デント性が向上することはいうまでもない。
上記の自動車パネル部品等の金属板の成形品は、これまでプレス成形により製造されてきた。
【０００８】
図７は、従来のプレスによる金属板の成形方法を説明するための図である。図７（ａ）はダイス周辺部の断面図で成形直前の状態、図７（ｂ）は成形が完了した状態をそれぞれ示し、図７（ｃ）はダイスから取り出した成形品の斜視図である。
【０００９】
プレス成形に際し、先ず図７（ａ）に示すように素材金属薄板３（以下、ブランクという）をプレスベッド１１に固定されたダイス４にセットし、上方から図示しない駆動装置で降下せしめたプレスラム１２に取り付けられたブランクホルダ５でブランク周縁部３ｂを所定の荷重でダイス押さえ面４ａに押圧する。
【００１０】
この時、ダイス穴４ｅの周囲のダイス押さえ面４ａおよびブランクホルダ面５ａに対向して設けられた凹凸部８（以下、ビードという）でブランク周縁部３ｂをクランプする。ついで、上方から図示しない別の駆動装置で降下せしめた別のプレスラム１３に取り付けられたパンチ６をブランクホルダ５の内側空間を貫通させて降下せしめる。パンチ６がダイス穴内の金属薄板３を変形させるにつれてその金属薄板に作用する引張力が増大し、ブランク周縁部３ｂがダイス穴４ｅに向かって引き込まれ始める。
【００１１】
図７（ｂ）は、パンチ６が下死点まで降下し、パンチ底面６ａとダイス底面４ｂの間で成形面７ａが形成された状態を示す。この後、パンチ６ついでブランクホルダ５を上昇させて成形品７を取り出す。
【００１２】
図７（ｃ）は、成形品７を示し、成形品周縁部７ｂ（以下、フランジという）にはビード８による凹凸模様７ｄが残る。次工程以降でフランジ７ｂの切断などを行い、図５に示したような金属板のプレス成形品１とする。
【００１３】
上記プレス成形においては、引張力によって成形面７ａを伸び変形させることが重要である。
【００１４】
第一の理由は、成形面７ａが曲面の場合には、伸び変形が極端に小さいと弾性回復によって所定の製品曲率半径が得られないことである。この場合には、成形面７ａの張り剛性（弾性的なたわみにくさ）が小さく、局部的な荷重を加えた時にべこつくという不具合がある。
【００１５】
第二の理由は、伸び変形による成形面７ａの降伏応力σｙの増加が小さいと前述の耐デント性が問題となることである。成形面７ａの材料は周囲から引張力が作用する二軸引張状態にあり、成形面７ａの伸び変形量を増加させるには、プレス成形中の成形面７ａに作用する引張力を大きくする必要がある。金属薄板材料の強度、板厚および成形面７ａの面積が大きいほど成形面７ａを伸ばすのに必要な引張り力が大きくなる。この引張力はパンチ６によってフランジ７ｂがダイス穴４ｅに引き込もうとする時の抵抗（以下、絞り抵抗という）によって生み出される。絞り抵抗は、ブランクホルダ５の押さえ力（以下、しわ押さえ力という）およびフランジ７ｂの面積が大きいほど大きくなる。しかし、しわ押さえ力は使用するプレス機械の能力によって制約され、フランジ７ｂの面積は材料歩留の点から最小にされるので、絞り抵抗をこれらの手段で確保することは難しい。
【００１６】
ビード８は絞り抵抗の不足を補うもので、フランジ７ｂが通過する際の曲げ変形によって絞り抵抗を付与する。ビード８は、図７（ｃ）に示すように、ダイス穴輪郭の直辺部などフランジの絞り抵抗が小さい部位に配置される。
【００１７】
ところで、上記プレス成形においては、絞り抵抗が成形面７ａを伸び変形させる力として直接的に伝わりにくいという問題がある。この要因は二つある。
【００１８】
第一の要因は、パンチ底面６ａおよびパンチ肩６ｂと材料の間の摩擦で、この摩擦力が成形面７ａの伸び変形を抑制する。パンチ底面６ａの面積が大きいほど摩擦の影響が大きいことはいうまでもない。
【００１９】
第二の要因は、パンチ肩６ｂでの材料の曲げである。成形面７ａで材料が伸びるためにはパンチ肩６ｂを通って材料が壁側にせり出す必要があり、パンチ肩６ｂでの曲げと摩擦抵抗がその邪魔をする。パンチ肩６ｂの曲げ半径が小さいほどその影響が大きい。
【００２０】
以上の要因によって成形面７ａの伸び変形が抑制されるので、図７（ｃ）に示す成形深さＨを増加させても、成形面７ａの伸び変形を増加させることは難しい。プレス成形法で成形面７ａに付与できる二軸引張伸びを一軸引張伸びに換算した値（以下、成形面相当ひずみという）は高々２％程度であり、張り剛性を満足しても耐デント性の不足が問題となる。成形面相当ひずみをさらに増加させ、加工硬化で成形面７ａの降伏応力σｙを向上させることは上記プレス成形法では困難である。そのため、プレス成形で得られる程度の大きさの成形面相当ひずみで耐デント性に必要な降伏応力σｙが得られるように、素材金属薄板の強度特性を選定するという考え方がとられてきた。すなわち、耐デント性が問題となるプレス成形品の板厚を減少させる場合には耐デント性が低下しないように高強度の金属薄板を選定する必要があり、鋼板の分野ではいわゆる高張力鋼板が使用されるようになってきたのである。
【００２１】
耐デント性の観点からプレス成形品の成形に高強度の金属薄板を使用する場合には二つの問題がある。
【００２２】
第一は、材料の伸び延性が低下するので、図７（ｂ）において伸び変形が集中するパンチ肩６ｂとダイス肩４ｃの間で材料が破断し易くなることである。
【００２３】
第二は、材料の強度増加とともにプレス成形後の成形面７ａの弾性回復が大きくなり、所定の曲面形状が得られなくなることである。これらの問題から素材金属薄板の強度が制約され、例えばドアパネル用の鋼板の場合の降伏点は２５０ＭＰａ、引張強さは３８０ＭＰａ前後が上限とされている。したがって、耐デント性の点から素材鋼板を薄くすることが制約され、自動車のパネル部品用の鋼板では０．７ｍｍ程度が下限となっている。成形面相当ひずみを増加させ、加工硬化によって降伏強度を向上させることができれば、張り剛性を満足する範囲で素材鋼板の板厚をさらに薄くしても耐デント性を確保することが可能となる。
【００２４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、膨出面（プレス成形品における成形面に相当）における相当ひずみが２％以上である耐デント性に優れた金属板の液圧バルジ成形品を製造する方法を提供することにある。
【００２５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記のような状況に鑑み、成形面における相当ひずみを２％以上と高めることを目標に実験、検討した結果、以下の知見を得るに至った。
【００２６】
ａ）プレス成形法において、成形面の伸び変形が抑制されるのは、成形の初期段階において素材金属板がパンチ底の曲面およびパンチ肩部に巻き付き、パンチと素材金属板間の摩擦抵抗およびパンチ肩部での曲げ抵抗がパネル面の伸びを阻害している。したがって、成形面の伸び変形を増加させて耐デント性を向上させるためには成形面の中央領域から伸び変形が開始する成形方法を採用する必要がある。
【００２７】
ｂ）その成形方法としては、液圧バルジ成形方法が最適である。
【００２８】
本発明はこのような知見に基づきなされたもので、その要旨は以下の通りである。
【００３０】
（１）成形品の外郭形状と同じ内郭形状をしたダイス穴とそのダイス穴の周縁部全周にビード溝を有するダイス押え面とを備えたダイスと、前記ビード溝に嵌合するビード山を有するブランクホルダ押え面を備えたブランクホルダとを用いて金属板を液圧バルジ成形し、耐デント性に優れた成形品を液圧バルジ成形する方法であって、ブランクホルダに金属板を載置し、ダイス押さえ面とブランクホルダ押さえ面とで金属板を押圧狭持し、ダイス穴に対向する部位の金属板とブランクホルダ間に加工液を注入し、その液圧により金属板を前記ダイス穴内に膨出せしめるとともに、前記ビード山と金属板との間に作用する圧力によりブランクホルダと金属板の間からの加工液の漏れを防止しつつ、前記ダイス押さえ面とブランクホルダ押さえ面の間からダイス穴に流入する金属板の流入量を調整し、ダイス穴の内郭形状と同一形状に成形することを特徴とする金属板の液圧バルジ成形方法。
【００３１】
（２）ダイス押え面とブランクホルダ押え面とで金属板に加える押圧力を制御することによりダイス穴への金属板の流入量を成形加工中に調整することにより、膨出面の相当ひずみ量を調整する前記（１）に記載の液圧バルジ成形方法。ここで、相当ひずみとは、膨出面における二軸引張り伸びを一軸引張り伸びに換算した値をいう。
【００３２】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の液圧バルジ成型品の成形方法の実施態様の一例を説明するための図である。図１（ａ）は、金属板をブランクホルダにセットした成形直前のダイス周辺の断面図、図１（ｂ）は成形完了状態を示すダイス周辺の断面図、図１（ｃ）は液圧バルジ成形品の斜視図である。
【００３３】
図１は、素材の金属板３（以下ブランクという）を図示しないプレス機のベッド３１に固定されたブランクホルダ２１の上面にセットし、ダイス２０を取り付けたプレス機のスライド３０を図示しない駆動装置で降下せしめ、図示しない加圧装置でブランク３をブランクホルダ２１に所定の力（以下、ダイス押え力という）で押しつけた状態を示す。
【００３４】
なお、ダイス２０とブランクホルダ２１の上下関係を逆にしても特に問題はないが、以下に述べる成形終了後の加工液の排出の容易さを考慮すれば、図１（ａ）に示す上下関係が好ましい。
【００３５】
ダイス２０は、製品の成形品の外郭形状と同一内郭形状のダイス穴２０ａを有し、以後の成形工程においてダイス穴内の空気を外部に逃がす空気抜き孔２０ｄが穿たれている。空気抜き孔２０ｄは成形品にその圧痕が残らないように、例えば隅Ｒ部２０ｆに設ける。ブランクホルダ２１には、ダイス穴２０ａに対面するブランクホルダ上面に開口している加工液注入路２１ｄおよび加工液排出路２１ｅが設けられている。これら注入路および排出路は着脱自在の継ぎ手２２を介して、それぞれ外部配管２３、２４に連結されている。ダイス面２０ｂにはダイス穴２０ａの周囲を取り囲むビード溝２０ｇが設けられており、またこれに対向してブランクホルダ面２１ｂに設けられたビード山２１ｇが設けられている。これらビードによりブランク周縁部３ｂがクランプされている。
【００３６】
図２は、クランプ状態を示すブランク周縁部の拡大断面図である。図２（ａ）は、成形前のクランプ状態を示す図、図２（ｂ）は成形途中のビード部の金属板の状態を示す図、図２（ｃ）は、ビード山をブランクホルダ面ではなくダイス面に設けた場合を示す図である。
【００３７】
図２（ａ）に示すように、ビード溝２０ｇとビード山２１ｇの間隔ｇ１は、後述する加工液をシールするのに重要であり、ビード溝２０ｇがビード山２１ｇに沿ってブランクが押しつけられるように設定する。間隔ｇ１はブランク３の板厚ｔと同一でよいが、ブランク３をクランプする際にビード山２１ｇに当接する部位で板厚が減少する場合には、それを見込んで間隔ｇ１を板厚ｔよりも小さくしておくのがよい。なお、間隔ｇ１を小さくし過ぎると、ビード山２１ｇより外側でブランク周縁部３ｂを押さえられなくなるので、この後の成形工程でブランク周縁部にしわが生ずる危険がある。
【００３８】
図１（ａ）に示すようにブランク３をクランプした後、図示しないポンプにより、配管２３から加工液注入路２１ｄを通して加工液を、ダイス穴２０ａと対向する部位のブランク３とブランクホルダ２１との間に注入する。ブランク３とブランクホルダ２１間には空気が残っており、また加工液注入路２１ｄから加工液とともに空気が入ってくることがあるので、この空気を加工液とともに加工液排出路２１ｅから配管２４を通して排出する。
【００３９】
なお、空気の排出は、加工液の昇圧が残留空気によってスムースに行われなくなるのを防止するためである。この後、配管２４の延長上にある図示しないバルブを閉じ、加工液の圧力を増加させると、ダイス穴２０ａ内のブランク３は膨出し、点線で示すドーム状の膨出部３０ａが形成される。ブランク周縁部３ｂがクランプされているので、膨出部３０ａは二軸引張状態で伸ばされ、その伸び変形量はドーム中心部で最も大きい。ドームの頂部がダイス面２０ｂに接触した後は、接触域の拡がりとともに伸び変形が大きい領域がその周縁部に拡大していく。なお、接触部ではダイス内郭部２０ｃとの摩擦抵抗によって伸び変形が増加しにくくなるので、ダイス内郭部２０ｃは平滑に仕上げておくことが望ましい。
【００４０】
図１（ｂ）は、膨出部４０ａがダイス穴内郭部全体に接触し、成形が終了した状態を示す。この後、加工液２５の圧力を低下させ、配管２４の延長上の図示しないバルブを解放して加工液を排出し、ダイス２０を上昇させ、図１（ｃ）に示す成形品４０を取り出す。しかる後、ビード模様４０ｃを有するフランジ４０ｂは必要部位を残して切り落とされ、図５に示すような液圧バルジ成形品となる。本発明の成型品は、液圧バルジ成形加工によりブランクに膨出部を成形した製品であり、膨出部の形状は限定されなく、耐デント性が問題となる自動車の外板や家電製品および電気機器のパネル部品等である。金属板は、主に鋼板であるがアルミニウムやその合金等の金属板も含む。
【００４１】
上記成形工程における加工液圧力は、成形終了時に最大となるように設定するのが通例である。
【００４２】
図３は、成形工程における成形終了直前の状態を示すクランプ部周辺の断面図である。例えば、図３に示すように、ダイス内郭部で最も曲率半径が小さい隅Ｒ部２０ｆにブランクを押しつけるのに必要な加工液２５の圧力が最大となる。
【００４３】
加工液圧力を所定の値にするには、図１（ｂ）におけるフランジ４０ｂとブランクホルダ周縁部２１ｂから加工液が漏れないようにシールすることが重要であることはいうまでもない。上記成形法でのシールは、主としてビード山２１ｇとブランクの間に作用する面圧で行う。もちろん、ダイス押え力によるブランクホルダ面２１ｂとフランジ４０ｂの間でのシールもある程度は可能であるが、大面積のフランジ全体をシールするのはプレス機のスライド３０の加圧能力から限界がある。また、成形中にフランジ４０ｂがダイス穴２０ａに向かって流入すると、フランジの周方向部位によって肉厚変化が異なるためにフランジ面の加圧力が小さい部位が生じ、シールができなくなる。これに対し、ビード山２１ｇでの面圧によるシールは、ダイス押え力が小さくても成形の全過程で有効に行うことができる。
【００４４】
加工液の圧力が小さい成形初期段階では、図２（ａ）に示すように、ビード溝２０ｇでのビード山２１ｇへの押しつけでシールが可能である。加工液の圧力が増加して図２（ｂ）に示すように膨出部４０ａに作用する引張り力が増加すると、ビード山２１ｇに巻き付いているブランク３の板厚も若干減少し、ビード溝２０ｇによるビード山２１ｇへの押しつけ力が消滅する。しかし、成形途中の膨出部４０ａからの矢印ロで示す引張力によってブランクがビード山２１ｇに押しつけられるので、その面圧によってシールが行われる。加工液圧力が増加するほどビード山２１ｇでの面圧が増加して、シール能力が向上するという機能もある。なお、ビード山２１ｇにブランクを押しつけるためには矢印ハで示すビード山２１ｇの外側からの引張力も必要で、成形終了時点においてもビード山２１ｇの外側にフランジが残るようにしておく必要がある。
【００４５】
ところで、ビード山２１ｇをブランクホルダ面２１ｂではなくダイス面２０ｂに設けた場合には、加工液圧力が大きくなるにつれてシールが難しくなる。図２（ｃ）はこの状況を示し、ビード山２１ｇから内側のブランクの板厚が減少すると、加工液のシールはビード溝肩部２１ｉ、２１ｊで行わざるを得ない。これらの部位でのブランクの巻き付き角θ２、θ３は、図２（ｂ）でのビード山２０ｇへの巻き付き角θ１よりも小さく、かつ板厚減少によってさらに巻き付き角が減少するので加工液が漏れ易い。したがって、ビード山２１ｇはブランクホルダ面２１ｂに設けることが推奨される。
【００４６】
なお、図２ａにおいて、ビード山２１ｇおよびビード溝断面形状が円弧状のいわゆる丸ビードが示されているが、必ずしも丸ビードに限定されるものではない。ダイス穴２０ａ内のブランクの膨出に伴う引張り力によってビード山２１ｇあるいはビード溝肩部２０ｉ、２０ｊでブランクが破断しないように丸みを持たせ、必要に応じてダイス押え力を低下させた時にフランジがビード山２１ｇとビード溝２０ｇの間を通過できるような形状であればよい。
【００４７】
上述のように、図１で説明した成形方法においては製品膨出面となる膨出部４０ａの中央部から伸び変形が開始され、それが周辺に拡大していくので、図７で示したプレス成形法よりも大きな膨出面相当ひずみを与えることができる。膨出面相当ひずみを大きくするには、膨出部４０ａの大部分の領域がダイス内郭部２０ｃに接触するまでの過程でダイス穴２０ａへのフランジ４０ｂの流入を防止すればよい。また、これ以上に膨出面相当ひずみを大きくする必要がある場合には、図１（ｃ）に示す膨出深さＨを増加させ、図１（ａ）においてダイス内郭部２０ｃに接触するまでのドーム状膨出部４０ａの高さを大きくとればよい。逆に、膨出深さＨが大きい条件で膨出面相当ひずみを適当な大きさに抑制する必要がある場合には、ダイス押さえ力を低下させるなどの手段で成形の初期段階からフランジ流入を適宜許容すればよい。膨出面相当ひずみを適当な大きさに抑制するのは、膨出面の板厚の影響を考慮する必要があることによる。
【００４８】
第１に、膨出面相当ひずみの増加に伴う板厚減少が張り剛性の低下をもたらすという問題がある。第２に、膨出面相当ひずみが増加するにつれて降伏強度σｙの上昇代が小さくなる一方、板厚減少の影響で耐デント性が向上しなくなると考えられる。
【００４９】
本発明者らは、板厚０．７ｍｍ、降伏点２１０ＭＰａ、引張強さ３７０ＭＰａの薄鋼板を使用し、図１における内郭部２０ｃが平面寸法４００ｍｍ角、底面曲率半径２０００ｍｍのダイスを用いて、膨出面相当ひずみを変化させた図１ｃに示す深さＨ＝５０ｍｍの成形品４０を作製し、膨出部４０ａの中央に半径２５ｍｍの半球状ゴム圧子を介して集中荷重を負荷し、深さ０．０２ｍｍのデントを生ずる荷重（以下、デント荷重という）を調査した。
【００５０】
図４は、実験結果を示すデント荷重と膨出相当歪みとの関係を示す図である。図４から明らかなように、膨出面相当ひずみの増加とともにデント荷重は増加するが、膨出面相当ひずみ１０％付近でデント荷重が飽和し、これ以上の膨出面相当ひずみではデント荷重が低下する傾向がある。したがって、膨出面の相当ひずみの上限を１０％とした。一方、膨出面相当ひずみが２％未満のものは従来のプレス成形法でも得られるので、下限を２％とした。
【００５１】
なお、膨出面における二軸引張り伸びの一軸引張り伸びへの換算は、一般に使用される下記の式を用いることによりおこなうことができる。
【００５２】
【数１】
0003775226.tif 000002
【実施例】
（実施例１）板厚０．７ｍｍ、降伏点２１０ＭＰａ、引張強さ３７０ＭＰａの薄鋼板を使用し、図７（ａ）における底面６ａが平面寸法４００ｍｍ角、曲率半径２０００ｍｍのパンチ６を用いて、図７（ｃ）に示す深さＨ＝５０ｍｍの成形品７を作製した。この時の成形面相当ひずみは１．５％であった。成形面７ａの中央に半径２５ｍｍの半球状ゴム圧子を介して集中荷重を負荷したところ、深さ０．０２ｍｍのデントが生ずる荷重デント荷重は１４ｋｇであった。一方、図１で説明した本発明の方法によれば、図４に示すように、膨出面相当ひずみを２〜１０％に選択することにより、１９ｋｇ〜２９ｋｇのデント荷重が得られ、プレス成形法では達成困難な高い耐デント性を有するパネル部品が得られた。
【００５３】
（実施例２）板厚０．７５ｍｍ、降伏点１９０ＭＰａ、引張強さ３５０ＭＰａの薄鋼板を使用し、実施例１と同一のダイスを用いてプレス成形法により、図７（ｃ）に示す深さＨ＝５０ｍｍの成形品７を作製した。この時の成形面相当ひずみは１．８％であった。実施例１と同様の試験方法でデント荷重を調査したところ１８ｋｇであった。一方、前記薄鋼板とほぼ同一の強度特性を有する板厚０．６５ｍｍ、降伏点１８０ＭＰａ、引張強さ３５０ＭＰａの薄鋼板を使用し、図１で説明した本発明の方法により前記プレス成形法と同一寸法の図１ｃに示した成形品４０を作製した。成形面相当ひずみは５％であった。同様の試験方法でデント荷重を調査したところ２０ｋｇであった。すなわち、本発明の成形方法により、同等以上の耐デント性を有する成形品を約１４％薄厚の鋼板で製作できた。
【００５４】
【発明の効果】
本発明によれば、浅底大面積の金属板の液圧バルジ成形品の膨出面の伸び変形を従来のプレス成形法よりも大きくすることが可能であり、加工硬化によってパネル面の耐デント性を向上させることができる。その結果、使用する金属板の板厚を減らすことが可能であり、成形品の重量およびコストの低減に大きな効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の液圧バルジ成形品の成形方法法を説明するためのダイス周辺部の断面図である。
【図２】ビード山、ビード溝による加工液シール状態を説明するための図である。
【図３】成形終期における金属板とダイス形状との関係を説明するための図である。
【図４】膨出面相当ひずみとデント荷重との関係を示す図である。
【図５】成形品から引張試験片を採取する状態を説明するための図である。
【図６】  引張り試験片での引張試験における降伏点応力を説明するための図である。
【図７】プレス成形に使用する金型と成形法を説明するための図である。
【符号の説明】
３  金属板
４、２０  ダイス
５、２１  ブランクホルダ
２０ａ  ダイス穴
２０ｇ  ビード溝
２１  ブランクホルダ
２１ｇ  ビード山
２０ｂ  ダイス押さえ面
２１ｂ  ブランクホルダ押さえ面
２１ｄ  加工液注入路
２１ｅ  加工液排出路
【図１】
0003775226.tif 000003
【図２】
0003775226.tif 000004
【図３】
0003775226.tif 000005
【図４】
0003775226.tif 000006
【図５】
0003775226.tif 000007
【図６】
0003775226.tif 000008
【図７】
0003775226.tif 000009