(57)【要約】  燃焼室に連通する吸気ポート部が形成されたシリンダヘッド本体を有するシリンダヘッドの製造方法であって、吸気ポート部に対して燃焼室側からシール部材を挿入し、シール部材で吸気ポート部の燃焼室側の端部を封止する第一ステップ（Ｓ１０）と、シリンダヘッド本体の壁部に形成された吸気ポート部の開口から吸気ポート部に型を挿入する第二ステップ（Ｓ２０）と、シール部材と型とを吸気ポート部の内部で密着させる第三ステップ（Ｓ３０）と、第三ステップ（Ｓ３０）後、型が配置されている吸気ポート部の内部に溶融樹脂を供給する第四ステップ（Ｓ４０）と、第四ステップ（Ｓ４０）後、溶融樹脂が固化することで吸気ポート部の内部に樹脂部が形成された以降に、シール部材及び型を吸気ポート部から抜き取る第五ステップ（Ｓ５０）と、を備えている。
2020145157.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃焼室に吸気バルブ孔を介して連通する吸気ポート部が形成されたシリンダヘッド本体を有するシリンダヘッドの製造方法であって、
前記吸気ポート部に対して前記燃焼室側からシール部材を挿入し、前記シール部材で前記吸気ポート部の前記燃焼室側の端部を封止する第一ステップと、
前記シリンダヘッド本体の壁部に形成された前記吸気ポート部の開口から前記吸気ポート部に型を挿入する第二ステップと、
前記第一ステップで前記吸気ポート部に挿入した前記シール部材と、前記第二ステップで前記吸気ポート部に挿入した前記型とを、前記吸気ポート部の内部で密着させる第三ステップと、
前記第三ステップ後、前記型が配置されている前記吸気ポート部の内部に溶融樹脂を供給する第四ステップと、
前記第四ステップ後、前記溶融樹脂が固化することで前記吸気ポート部の内部に樹脂部が形成された以降に、前記シール部材及び前記型を前記吸気ポート部から抜き取る第五ステップと、を備えた
ことを特徴とする、シリンダヘッドの製造方法。
【請求項２】
前記シリンダヘッド本体には、バルブガイドが挿通される第一孔部が前記吸気ポート部と連通するように形成されており、
前記シール部材は、前記吸気バルブ孔に嵌合するシール部と、前記シール部から延設されて前記シール部が前記吸気バルブ孔に嵌合した状態で前記第一孔部に配置されるガイド部と、を有し、
前記第一ステップでは、前記ガイド部を前記シール部よりも先に前記燃焼室側から挿入し、前記ガイド部を前記第一孔部に挿入するとともに前記シール部を前記吸気バルブ孔に嵌合させることで前記端部を封止する
ことを特徴とする、請求項１記載のシリンダヘッドの製造方法。
【請求項３】
前記シール部材は、円形状のオーリングと、前記オーリングが装着された保持部と、を有し、
前記第一ステップでは、前記吸気ポート部に対して前記燃焼室側から前記保持部を挿入し、前記オーリングを前記吸気ポート部の内面に密着させて前記端部を封止し、
前記第三ステップでは、前記保持部と前記型とを密着させる
ことを特徴とする、請求項１又は２記載のシリンダヘッドの製造方法。
【請求項４】
前記シリンダヘッド本体には、バルブガイドが挿通される第一孔部が前記吸気ポート部と連通するように形成されており、
前記第一ステップでは、前記内面のうち、前記第一孔部の開口よりも吸気流れ方向の上流側に前記オーリングを密着させる
ことを特徴とする、請求項３記載のシリンダヘッドの製造方法。
【請求項５】
前記型は、前記吸気ポート部に対して抜き挿しする方向に沿って分割された複数の部品が組み合わされて構成されているスライド型である
ことを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載のシリンダヘッドの製造方法。
【請求項６】
前記シリンダヘッド本体には、ポート噴射弁を取り付けるための第二孔部が前記吸気ポート部と連通するように形成されており、
前記吸気ポート部のうち、吸気流れ方向の中途には、前記吸気流れ方向に直交する断面の大きさが変化する段差部が形成されているとともに、前記段差部よりも前記吸気流れ方向の上流側には、前記第二孔部側に広がった拡張部と前記第二孔部の開口とが形成されており、
前記スライド型は、前記拡張部を含む上部に配置される上方型と、前記上方型よりも下方に配置される下方型と、前記上方型及び前記下方型の間に配置される中央型と、少なくとも前記中央型の両側方に配置される側方型と、前記第二孔部に挿通される弁型と、を有し、
前記第二ステップでは、前記吸気ポート部の開口から、前記上方型、前記下方型、前記中央型、前記側方型の順に挿入するとともに、前記第二孔部に前記弁型を挿入する
ことを特徴とする、請求項５記載のシリンダヘッドの製造方法。
【請求項７】
前記第二ステップでは、前記上方型を前記吸気ポート部の開口から挿入した後、前記弁型を前記第二孔部に挿入して前記上方型と一体化させる
ことを特徴とする、請求項６記載のシリンダヘッドの製造方法。
【請求項８】
前記第五ステップでは、前記第二孔部から前記弁型を抜き取るとともに、前記吸気ポート部の開口から前記側方型、前記中央型、前記下方型、前記上方型の順で抜き取る
ことを特徴とする、請求項６又は７記載のシリンダヘッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃焼室に連通する吸気ポート部が形成されたシリンダヘッド本体を有するシリンダヘッドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的なエンジンのシリンダヘッドは、例えばアルミニウムやアルミニウム合金を用いた鋳造によって成型されており、熱伝導率が比較的高い。そのため、燃焼室へと繋がる吸気ポートは、燃焼室から伝わる熱によって加熱され、吸気ポートを流通する吸気の温度上昇を招く。吸気の温度が上昇すると吸入空気量が減少するとともにノッキングが発生しやすくなり、エンジン性能を低下させる可能性がある。このような課題に対し、例えば特許文献１には、吸気ポートの内面に樹脂製の断熱部材を配置して、吸気の温度上昇を抑制するようにしたエンジンの吸気通路構造が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１８−３６０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
吸気ポートの内面に樹脂製の断熱部材を配置する方法としては、上記の特許文献１のように射出成型が挙げられる。すなわち、鋳造によって成型されたシリンダヘッドの吸気ポート部分に型枠を挿入して固定し、吸気ポート部分の内面と型枠の外面との間の空間に樹脂を充填する方法である。この方法を採用する場合には、上記の空間以外に樹脂が漏れないようシール面を確保することが重要になる。しかしながら、シリンダヘッド自体は鋳物であることから寸法精度が粗く、シール面の確保が難しいという課題がある。これに対し、吸気ポート部分の内面を機械加工してシール面を確保することも考えられるが、燃焼室側の狭い空間に工具を挿入して機械加工することは、加工時間，加工精度，加工コスト等を考慮すると困難である。【０００５】
本件のシリンダヘッドの製造方法は、このような課題に鑑み案出されたもので、シリンダヘッド自体に加工等の追加処理を施さなくても燃焼室側のシール面を確保し、樹脂漏れを防止することを目的の一つとする。なお、この目的に限らず、後述する発明を実施するための形態に示す各構成により導かれる作用効果であって、従来の技術によっては得られない作用効果を奏することも本件の他の目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
（１）ここで開示するシリンダヘッドの製造方法は、燃焼室に吸気バルブ孔を介して連通する吸気ポート部が形成されたシリンダヘッド本体を有するシリンダヘッドの製造方法であって、前記吸気ポート部に対して前記燃焼室側からシール部材を挿入し、前記シール部材で前記吸気ポート部の前記燃焼室側の端部を封止する第一ステップと、前記シリンダヘッド本体の壁部に形成された前記吸気ポート部の開口から前記吸気ポート部に型を挿入する第二ステップと、前記第一ステップで前記吸気ポート部に挿入した前記シール部材と、前記第二ステップで前記吸気ポート部に挿入した前記型とを、前記吸気ポート部の内部で密着させる第三ステップと、前記第三ステップ後、前記型が配置されている前記吸気ポート部の内部に溶融樹脂を供給する第四ステップと、前記第四ステップ後、前記溶融樹脂が固化することで前記吸気ポート部の内部に樹脂部が形成された以降に、前記シール部材及び前記型を前記吸気ポート部から抜き取る第五ステップと、を備えている。【０００７】
（２）前記シリンダヘッド本体には、バルブガイドが挿通される第一孔部が前記吸気ポート部と連通するように形成されており、前記シール部材は、前記吸気バルブ孔に嵌合するシール部と、前記シール部から延設されて前記シール部が前記吸気バルブ孔に嵌合した状態で前記第一孔部に配置されるガイド部と、を有することが好ましい。この場合、前記第一ステップでは、前記ガイド部を前記シール部よりも先に前記燃焼室側から挿入し、前記ガイド部を前記第一孔部に挿入するとともに前記シール部を前記吸気バルブ孔に嵌合させることで前記端部を封止することが好ましい。【０００８】
（３）前記シール部材は、円形状のオーリングと、前記オーリングが装着された保持部と、を有することが好ましい。この場合、前記第一ステップでは、前記吸気ポート部に対して前記燃焼室側から前記保持部を挿入し、前記オーリングを前記吸気ポート部の内面に密着させて前記端部を封止し、前記第三ステップでは、前記保持部と前記型とを密着させることが好ましい。【０００９】
（４）前記シリンダヘッド本体には、バルブガイドが挿通される第一孔部が前記吸気ポート部と連通するように形成されていることが好ましい。この場合、前記第一ステップでは、前記内面のうち、前記第一孔部の開口よりも吸気流れ方向の上流側に前記オーリングを密着させることが好ましい。
（５）前記型は、前記吸気ポート部に対して抜き挿しする方向に沿って分割された複数の部品が組み合わされて構成されているスライド型であることが好ましい。【００１０】
（６）前記シリンダヘッド本体には、ポート噴射弁を取り付けるための第二孔部が前記吸気ポート部と連通するように形成されており、前記吸気ポート部のうち、吸気流れ方向の中途には、前記吸気流れ方向に直交する断面の大きさが変化する段差部が形成されているとともに、前記段差部よりも前記吸気流れ方向の上流側には、前記第二孔部側に広がった拡張部と前記第二孔部の開口とが形成されており、前記スライド型は、前記拡張部を含む上部に配置される上方型と、前記上方型よりも下方に配置される下方型と、前記上方型及び前記下方型の間に配置される中央型と、少なくとも前記中央型の両側方に配置される側方型と、前記第二孔部に挿通される弁型と、を有することが好ましい。この場合、前記第二ステップでは、前記吸気ポート部の開口から、前記上方型、前記下方型、前記中央型、前記側方型の順に挿入するとともに、前記第二孔部に前記弁型を挿入することが好ましい。【００１１】
（７）前記第二ステップでは、前記上方型を前記吸気ポート部の開口から挿入した後、前記弁型を前記第二孔部に挿入して前記上方型と一体化させることが好ましい。
（８）前記第五ステップでは、前記第二孔部から前記弁型を抜き取るとともに、前記吸気ポート部の開口から前記側方型、前記中央型、前記下方型、前記上方型の順で抜き取ることが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
開示のシリンダヘッドの製造方法によれば、吸気ポート部に対して燃焼室側からシール部材を挿入し、吸気ポート部の燃焼室側の端部を封止するため、シリンダヘッド自体に加工等の追加処理を施さなくても燃焼室側のシール面を確保できる。よって、このシール部材と型とを吸気ポート部の内部において密着させた状態で溶融樹脂を流し込むことで、溶融樹脂の漏れを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】第一実施形態に係る製造方法で製造されたシリンダヘッドの吸気側部分をエンジンのフロント側から見た模式的な正面図である。
【図２】図１のシリンダヘッドを吸気側から見た模式的な側面図（図１のＡ方向矢視図）である。
【図３】図１のシリンダヘッドの吸気ポート周辺の構成を示す断面図（図２のＢ−Ｂ矢視断面図）である。
【図４】図３の断面図から樹脂部を除いてシリンダヘッド本体のみを示す断面図である。
【図５】（ａ）は第一実施形態に係る製造方法の手順を説明するフローチャートであり、（ｂ）及び（ｃ）は図５（ａ）のサブフローチャートである。
【図６】図３に示す吸気ポートを成型するためのシール部材の一例を示す斜視図であり、（ａ）は一体化させた状態、（ｂ）は分解した状態である。
【図７】図３に示す吸気ポートを成型するためのスライド型の一例を示す斜視図であり、（ａ）は完全に組み立てた状態、（ｂ）は全ての型を分解した状態である。
【図８】図６（ａ）に示すシール部材と図７（ａ）に示すスライド型とを挿入した状態を示す断面図（図２のＢ′−Ｂ矢視断面図に相当する断面図）である。
【図９】（ａ）は図８のＤ部拡大図であり、（ｂ）は図８のＥ部拡大図である。
【図１０】図３に示す吸気ポートを成型するためのスライド型の他の例を示す斜視図であり、（ａ）は完全に組み立てた状態、（ｂ）は一方の側方型をずらした状態である。
【図１１】図１０（ｂ）に示すスライド型の側方型を挿入する前の状態を示す断面図（図２のＢ−Ｂ″矢視断面図に相当する断面図）である。
【図１２】図６（ａ）に示すシール部材と図１０（ａ）に示すスライド型とを挿入した状態を示す断面図（図１のＣ−Ｃ矢視断面図に相当する断面図）である。
【図１３】第二実施形態に係る製造方法で使用されるシール部材及びスライド型を示す斜視図であり、（ａ）は完全に組み立てた状態、（ｂ）は全ての部品及び型を分解した状態である。
【図１４】図１３（ａ）に示すシール部材及びスライド型を挿入した状態を示す断面図（図８に対応する図）である。
【図１５】第二実施形態に係る製造方法の手順を説明するフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
図面を参照して、実施形態としてのシリンダヘッドの製造方法について説明する。以下に示す実施形態はあくまでも例示に過ぎず、以下の実施形態で明示しない種々の変形や技術の適用を排除する意図はない。本実施形態の各構成は、それらの趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。また、必要に応じて取捨選択することができ、あるいは適宜組み合わせることができる。
【００１５】
［１．第一実施形態］
［１−１．シリンダヘッドの構造］
図１は、本実施形態に係る製造方法により製造されたシリンダヘッド１の吸気側部分をフロント側から見た模式的な正面図であり、図２はこのシリンダヘッド１の側面図（図１のＡ方向矢視図）である。シリンダヘッド１は、例えば車両に搭載されるエンジンを構成する部品である。本実施形態の製造方法は、後述するシリンダヘッド本体１０の吸気ポート部１１に樹脂部２０を配置することでシリンダヘッド１を製造する方法である。
【００１６】
なお、本実施形態では、四つの気筒が一列に並設され、一つの気筒に二つの吸気弁と二つの排気弁とが設けられるエンジンのシリンダヘッド１を例示するが、気筒数や弁の個数はこれに限られない。また、本実施形態のエンジンには、燃焼室２（図３参照）に燃料を噴射する筒内噴射弁（図示略）と、吸気ポート３に燃料を噴射するポート噴射弁（図示略）とが装備される。なお、図３は吸気ポート３の周辺の構成を示す断面図（図２のＢ−Ｂ矢視断面図）である。
【００１７】
図２及び図３に示すように、本実施形態の製造方法で製造されるシリンダヘッド１は、例えばアルミニウムやアルミニウム合金を用いた鋳造によって成型されたシリンダヘッド本体１０と、後述する樹脂部２０（図３参照）とを有する。シリンダヘッド１には、吸気ポート３とポート噴射弁の取付孔５（第二孔部）と筒内噴射弁の取付孔６とが気筒ごとに形成されている。吸気ポート３及び各取付孔５，６は、シリンダヘッド１の外部に開口している。また、シリンダヘッド１の吸気側の壁部１ａには、筒内噴射弁に接続されるデリバリーパイプが固定される台座部８と、樹脂部２０となる溶融樹脂を供給するための注入口９が形成されている。なお、図２では、四つの気筒のそれぞれに同様に設けられる吸気ポート３や取付孔５，６や台座部８等の符号を、一つの気筒にのみ付す。
【００１８】
シリンダヘッド本体１０は、シリンダヘッド１の本体部を構成するものであり、図３及び図４に示すように、燃焼室２や取付孔５，６等を有するとともに、吸気ポート３を構成する本体部としての吸気ポート部１１を有する。なお、図４は図３の断面図から樹脂部２０を除いてシリンダヘッド本体１０のみを示す断面図である。本実施形態の吸気ポート部１１は、二つの吸気バルブ孔４を介して燃焼室２と連通する二股形状に形成されている。図３及び図４では、吸気ポート部１１を二股に区分する壁部については図示を省略している。
【００１９】
本実施形態のシリンダヘッド本体１０には、図示しないバルブガイドが挿通される挿通孔７（第一孔部）及びポート噴射弁の取付孔５がいずれも吸気ポート部１１と連通するように形成されている。また、吸気ポート部１１には、ポート噴射弁が取り付けられる側（図４中の上側）に広がって形成された拡張部１６と取付孔５の開口５ａと挿通孔７の開口７ａとが形成されている。
【００２０】
図３に示すように、樹脂部２０は、吸気ポート部１１の内面に沿って配置され、シリンダヘッド本体１０の熱が吸気へ伝わるのを抑制する断熱部材（樹脂部材）である。樹脂部２０は、シリンダヘッド本体１０の材質よりも熱伝導率の低い樹脂で形成されており、より好ましくは耐熱性の高い樹脂で形成される。樹脂部２０は、射出成型によって吸気ポート部１１内に流し込まれる溶融樹脂が固化することで形成される。なお、図３ではわかりやすいように、樹脂部２０にドットを付して示す。
【００２１】
本実施形態の樹脂部２０は、吸気ポート部１１の全長のうち、燃焼室２側の部分（下流部）を除いて配置されている。言い換えると、吸気ポート部１１には、樹脂部２０が配置されない部分と配置される部分とが存在する。以下、前者の部分を露出部１２といい、後者の部分を被覆部１３という。すなわち、露出部１２は、シリンダヘッド本体１０の素材面が吸気に直接的に接触する（露出した）部分であり、被覆部１３は、樹脂部２０で覆われておりシリンダヘッド本体１０の素材面が吸気に直接的に接触しない部分である。本実施形態の樹脂部２０は、露出部１２とともに吸気ポート３の内面を構成する。
【００２２】
図３及び図４に示すように、露出部１２は吸気ポート部１１のうち燃焼側２側に位置し、被覆部１３は露出部１２よりも吸気流れ方向の上流側（以下、単に「上流側」という）に位置する。被覆部１３は、吸気流れ方向に直交する断面形状（以下、単に「断面形状」という）が露出部１２よりも一回り大きく形成されている。このため、露出部１２と被覆部１３との境界（吸気ポート部１１における吸気流れ方向の中途）には、断面の大きさが変化する段差部１４が設けられる。なお、本実施形態では、上記の拡張部１６及び取付孔５の開口５ａが段差部１４よりも上流側に位置し、挿通孔７の開口７ａが段差部１４よりも吸気流れ方向の下流側（以下、単に「下流側」という）に位置する。また、本実施形態の吸気ポート部１１は、シリンダヘッド本体１０の壁部１ａに形成された開口１１ａから段差部１４までの部分が直線状に形成されている。吸気ポート部１１の開口１１ａには、図示しない吸気マニホールドが接続される。
【００２３】
本実施形態の段差部１４は、吸気ポート部１１の二股に分かれる分岐点１５（図４参照）又は分岐点１５よりも下流側に位置する。また、段差部１４は、バルブガイドの挿通孔７の開口７ａよりも上流側に位置する。すなわち、一つの吸気ポート部１１に二つの段差部１４が設けられ、各段差部１４は燃焼室２から離隔して設けられる。なお、本実施形態のシリンダヘッド本体１０は、吸気ポート部１１の開口１１ａ側の端部（吸気流れ方向の上流端）が絞られており、この部分には樹脂部２０が配置されない第二の露出部１２′が設けられる。
【００２４】
［１−２．シリンダヘッドの製造方法］
次に、上述したシリンダヘッド本体１０の吸気ポート部１１に樹脂部２０を配置することでシリンダヘッド１を製造する方法について、図５（ａ）〜（ｃ）に示すフローチャートと図６〜図１２を参照しながら説明する。本実施形態では、図６（ａ）及び（ｂ）に示すシール部材４０と、図７（ａ）及び（ｂ）に示す型３０とを用いて樹脂部２０を形成する場合について説明する。
【００２５】
まず、図５（ａ）に示すように、吸気ポート部１１に対して燃焼室２側からシール部材４０を挿入し、吸気ポート部１１の燃焼室２側の端部（下流側の端部）を封止する（第一ステップＳ１０）。本実施形態では吸気ポート部１１が二股形状であるため、一つの吸気ポート部１１に対して二つのシール部材４０を挿入し、吸気ポート部１１の燃焼室２側の端部を封止する。
【００２６】
図６（ａ）及び（ｂ）に示すように、本実施形態のシール部材４０は、第一部材４１と第二部材４２との二部材が組み合わされて構成されている。第一部材４１は、吸気バルブ孔４に嵌合する形状とされたシール部４１ａと、シール部４１ａから延設された棒状のガイド部４１ｂとを有する。シール部４１ａは、吸気バルブ孔４に対して燃焼室２側から嵌め込まれる部位であり、ガイド部４１ｂは、シール部４１ａが吸気バルブ孔４に嵌合した状態で挿通孔７に配置される部位である。なお、ガイド部４１ｂの形状は、挿通孔７に挿通可能な形状であれば特に限定されないが、ガイド部４１ｂが挿通孔７に隙間なく内嵌する形状であれば、ガイド部４１ｂにより挿通孔７を封止することが可能となる。
【００２７】
第二部材４２は、円形状のオーリング４３と、オーリング４３が装着される保持部４２ａとを有する。保持部４２ａは、オーリング４３を保持するとともに吸気ポート部１１の露出部１２に配置される部位であり、吸気ポート部１１の被覆部１３側（上流側）に配置される端面が平面状に形成されている。保持部４２ａには、ガイド部４１ｂが挿通される孔部４２ｂが貫設されている。孔部４２ｂは、保持部４２ａが吸気ポート部１１の露出部１２に配置された状態で、挿通孔７と同軸上に配置される部位である。第一部材４１と第二部材４２とは、第一部材４１のガイド部４１ｂが第二部材４２の孔部４２ｂに挿通されることにより、一体化される。
【００２８】
図８に示すように、本実施形態の第一ステップＳ１０では、まず、第二部材４２を吸気ポート部１１に対して燃焼室２側から挿入し、吸気ポート部１１の内面のうち、段差部１４の直下流（すなわち、挿通孔７の開口７ａよりも上流側）の部分にオーリング４３を密着させる。次いで、第一部材４１を吸気ポート部１１に対して燃焼室２側から挿入する。具体的には、第一部材４１のガイド部４１ｂをシール部４１ａよりも先に燃焼室２側から挿入し、ガイド部４１ｂを第二部材４２の孔部４２ｂに通して挿通孔７に挿入するとともに、第一部材４１のシール部４１ａを吸気バルブ孔４に嵌合させる。このように、本実施形態では、第二部材４２を第一部材４１で燃焼室２側から押さえ込むことで、第二部材４２の抜けが防止されている。
【００２９】
次に、吸気ポート部１１の開口１１ａから吸気ポート部１１に型３０を挿入する〔図５（ａ）の第二ステップＳ２０〕。ここで、型３０の一例を図７（ａ）及び（ｂ）に示す。本実施形態の型３０は、吸気ポート部１１の内形状よりも小さい外形状を有し、吸気ポート部１１に対して抜き挿しする方向（吸気の流通方向）に沿って分割された複数の部品が組み合わされて構成されているスライド型である。本実施形態のスライド型３０は、吸気ポート部１１の拡張部１６を含む上部に配置される上方型３１と、上方型３１よりも下方に配置される下方型３２と、上方型３１及び下方型３２の間に配置される中央型３３と、少なくとも中央型３３の両側方に配置される側方型３４と、取付孔５に挿通される弁型３５とを有する。
【００３０】
上方型３１は、拡張部１６の形状に沿った上面と平らな下面とを有する。上方型３１の燃焼室２側の端部は二股形状であり、上方型３１の上面には弁型３５が嵌合される穴が形成されている。下方型３２は、吸気ポート部１１の下面側の形状に沿った下面と平らな上面とを有し、燃焼室２側の端部が二股形状に形成されている。中央型３３は、その上面，下面及び両側面がいずれも平面であり、開口１１ａ側の端部から燃焼室２側の端部に向かって拡開するとともに燃焼室２側の端部が二股形状に形成されている。中央型３３は、吸気ポート部１１内の空間に配置した上方型３１及び下方型３２の両方に対してスライド自在に形成されている。
【００３１】
側方型３４は、中央型３３の両側方であって上方型３１及び下方型３２の間に配置される形状に形成されている。具体的には、二つの側方型３４は、各上面，各下面及び中央型３３側の各側面がいずれも平面であり、開口１１ａ側の端部から燃焼室２側の端部に向かって先細形状となっている。また、各側方型３４は、吸気ポート部１１内の空間に配置した各型３１〜３３に対してスライド自在に形成されている。弁型３５は、取付孔５の形状と略一致する外形状を有し、その先端部が取付孔５から拡張部１６内に進入して上方型３１の上面に形成された穴に嵌合するように形成されている。弁型３５は、上方型３１の穴に嵌合することで上方型３１を保持する機能を持つ。スライド型３０は、五種類の型３１〜３５が組み合わされた状態では、その先端部分（燃焼室２側に配置される端面）が平面状となる。
【００３２】
スライド型３０を挿入する第二ステップＳ２０の手順を説明する。第二ステップＳ２０では、吸気ポート部１１の開口１１ａから、上方型３１，下方型３２，中央型３３，側方型３４の順に挿入するとともに、ポート噴射弁を取り付けるための取付孔５に弁型３５を挿入する。なお、弁型３５は、他の型３１〜３４とは異なり取付孔５に挿入されて吸気ポート部１１内で上方型３１と組み合わされて上方型３１を保持するため、弁型３５の挿入タイミングは上方型３１を挿入した後であることが好ましく、上方型３１を挿入した次（直後）であることがより好ましい。
【００３３】
本実施形態では、図５（ｂ）に示すように、まず、上方型３１を開口１１ａから挿入して拡張部１６を含む上部に収容し（ステップＳ２１）、この状態で弁型３５を取付孔５に挿入し、弁型３５の先端部を上方型３１の上面の穴に嵌合させることで、弁型３５と上方型３１とを一体化させる（ステップＳ２３）。次いで、下方型３２を開口１１ａから挿入して下部に配置し（ステップＳ２５）、さらに中央型３３を上方型３１及び下方型３２の双方に対してスライドさせながら挿入することで（ステップＳ２７）、吸気ポート部１１の内部において三つの型３１〜３３を組み立てる。最後に二つの側方型３４をそれぞれ三つの型３１〜３３に対してスライドさせながら挿入することで（ステップＳ２９）、スライド型３０を図８に示す状態とする。
【００３４】
そして、第一ステップＳ１０で吸気ポート部１１に挿入したシール部材４０と、第二ステップＳ２０で吸気ポート部１１に挿入したスライド型３０とを、吸気ポート部１１の内部で密着させる〔図５（ａ）の第三ステップＳ３０〕。より具体的には、図９（ａ）に示すように、第二部材４２の保持部４２ａとスライド型３０の先端部分とを、吸気ポート部１１の段差部１４において互いに密着させる。
【００３５】
第三ステップＳ３０後、シール部材４０及びスライド型３０が配置されている吸気ポート部１１の内部に溶融樹脂を供給する〔図５（ａ）の第四ステップＳ４０〕。本実施形態のシリンダヘッド本体１０には、溶融樹脂を供給するための注入口９（図２参照）が気筒ごとに形成されているため、各注入口９に図示しないインジェクションを接続して溶融樹脂を流し込む。溶融樹脂は、吸気ポート部１１の内面とスライド型３０の外面との間に形成される空間に広がっていく。
【００３６】
ここで、溶融樹脂が広がる空間における燃焼室２側の縁部は、図９（ａ）に示すように、第二部材４２の保持部４２ａに装着されたオーリング４３によってシールされている。このため、燃焼室２側への樹脂漏れが回避される。さらに、本実施形態では、オーリング４３よりも燃焼室２側に位置する吸気バルブ孔４が、第一部材４１のシール部４１ａによってシールされている。このようなオーリング４３とシール部４１ａとの二重のシール構造により、燃焼室２側への樹脂漏れがより確実に回避される。
【００３７】
一方、吸気ポート部１１にスライド型３０を挿入した状態では、図９（ｂ）に示すように、吸気ポート部１１の上流側における絞り部分（第二の露出部１２′）とスライド型３０との間に僅かな隙間が形成される。この隙間は、スライド型３０の位置ずれを吸収する機能を持つ一方で、溶融樹脂の漏れを発生させる可能性がある。このため、本実施形態のスライド型３０には、吸気ポート部１１の開口１１ａのフランジ面１１ｂに密着するバリ切り用の部品３６が装着される。これにより、溶融樹脂が広がる空間における開口１１ａ側の縁部もシールされ、樹脂漏れが回避される。
【００３８】
第四ステップＳ４０後、溶融樹脂が固化することで吸気ポート部１１の内部に樹脂部２０が形成された以降に〔図５（ａ）のステップＳ４５のYESルート〕、シール部材４０とスライド型３０とを吸気ポート部１１から抜き取る〔図５（ａ）の第五ステップＳ５０〕。本実施形態の第五ステップＳ５０では、吸気ポート部１１から燃焼室２側に、第一部材４１，第二部材４２の順でシール部材４０を抜き取る。また、ポート噴射弁を取り付けるための取付孔５から弁型３５を抜き取るとともに、吸気ポート部１１の開口１１ａから、側方型３４，中央型３３，下方型３２，上方型３１の順で抜き取る。なお、弁型３５を抜くタイミングは上方型３１を抜き取る前であればよく、上方型３１を抜く直前であることがより好ましい。
【００３９】
本実施形態では、図５（ｃ）に示すように、二つの側方型３４をスライドさせて抜き取り（ステップＳ５１）、次いで中央型３３を抜き取る（ステップＳ５３）。次に、下方型３２を、中央型３３を抜くことで生まれた空間に上昇させてから抜き取る（ステップＳ５５）。さらに、弁型３５を抜き取るとともに（ステップＳ５７）、上方型３１を、中央型３３及び下方型３２を抜くことで生まれた空間に下降させてから抜き取る（ステップＳ５９）。このように、先に側方型３４及び中央型３３を抜き取ることで、樹脂部２０の内面との接触を極力回避して、下方型３２及び上方型３１を抜き取ることができる。
【００４０】
なお、型３０は図７（ａ）及び（ｂ）に示すスライド型に限られず、例えば図１０（ａ）及び（ｂ）に示す型３０′を用いてもよい。この型３０′も、上記のスライド型３０と同様、吸気ポート部１１の内形状よりも小さい外形状を有し、吸気ポート部１１に対して抜き挿しする方向（吸気の流通方向）に沿って分割された複数の部品が組み合わされて構成されているスライド型である。具体的には、吸気ポート部１１の拡張部１６を含む上部に配置される上方型３１′と、上方型３１′よりも下方に配置される下方型３２′と、上方型３１′及び下方型３２′の間に配置される中央型３３′と、少なくとも中央型３３′の両側方に配置される側方型３４′と、取付孔５に挿通される弁型３５′とを有する。
【００４１】
図１０（ａ）及び（ｂ）に示す側方型３４′は、上記の側方型３４と異なり、上方型３１′及び下方型３２′の両側方にも接触する形状に形成されている。すなわち、各側方型３４′は、上方型３１′の上面から下方型３２′の下面までの寸法と同等の高さ寸法を有し、吸気ポート部１１内の空間に配置した三つの型３１′〜３３′の全ての側面に面接触するとともに、これらの側面に対してスライド自在に形成されている。側方型３４′は、上記の側方型３４と同様、開口１１ａ側の端部から燃焼室２側の端部に向かって先細形状に形成されている。なお、上方型３１′，下方型３２′，中央型３３′及び弁型３５′は、上記の各型３１，３２，３３，３５と同様に構成されている。
【００４２】
このスライド型３０′を用いた場合でも、上述した手順〔図５（ａ）〜（ｃ）の手順〕で樹脂部２０を成型することができる。すなわち、第二ステップＳ２０では、上方型３１′を開口１１ａから挿入して拡張部１６を含む上部に収容し（ステップＳ２１）、この状態で弁型３５′を取付孔５に挿入し、弁型３５′の先端部を上方型３１′の上面の穴に嵌合させることで、弁型３５′と上方型３１′とを一体化させる（ステップＳ２３）。次いで、下方型３２′を開口１１ａから挿入して下部に配置し（ステップＳ２５）、さらに中央型３３′を上方型３１′及び下方型３２′の双方に対してスライドさせながら挿入することで（ステップＳ２７）、図１１に示すように、吸気ポート部１１の内部において三つの型３１′〜３３′を組み立てる。最後に二つの側方型３４′をそれぞれ三つの型３１′〜３３′に対してスライドさせながら挿入することで（ステップＳ２９）、スライド型３０′を図１２に示す状態とする。
【００４３】
そして、上述したように、第一ステップＳ１０で吸気ポート部１１に挿入したシール部材４０と、第二ステップＳ２０で吸気ポート部１１に挿入したスライド型３０′とを、吸気ポート部１１の内部で密着させる〔図５（ａ）の第三ステップＳ３０〕。第三ステップＳ３０後、シール部材４０及びスライド型３０′が配置されている吸気ポート部１１の内部に溶融樹脂を供給する〔図５（ａ）の第四ステップＳ４０〕。ここで、溶融樹脂が広がる空間における燃焼室２側の縁部は、上述したように、第二部材４２の保持部４２ａに装着されたオーリング４３及び吸気バルブ孔４に嵌合した第一部材４１のシール部４１ａによって二重にシールされているため、燃焼室２側への樹脂漏れが回避される。一方、溶融樹脂が広がる空間における開口１１ａ側の縁部は、バリ切り用の部品３６′によってシールされ、樹脂漏れが回避される。
【００４４】
第四ステップＳ４０後、溶融樹脂が固化することで吸気ポート部１１の内部に樹脂部２０が形成された以降に〔図５（ａ）のステップＳ４５のYESルート〕、シール部材４０とスライド型３０′とを吸気ポート部１１から抜き取る〔図５（ａ）の第五ステップＳ５０〕。すなわち、第五ステップＳ５０では、上述したように第一部材４１，第二部材４２の順でシール部材４０を燃焼室２側から抜き取る。また、二つの側方型３４′をスライドさせて抜き取り（ステップＳ５１）、次いで中央型３３′を抜き取る（ステップＳ５３）。次に、下方型３２′を、中央型３３′を抜くことで生まれた空間に上昇させてから抜き取る（ステップＳ５５）。さらに、弁型３５′を抜き取るとともに（ステップＳ５７）、上方型３１′を、中央型３３′及び下方型３２′を抜くことで生まれた空間に下降させてから抜き取る（ステップＳ５９）。
【００４５】
なお、図５（ａ）には第一ステップＳ１０が第二ステップＳ２０の前に実施される場合を例示したが、本実施形態の第一ステップＳ１０は、第二ステップＳ２０後に実施されてもよいし、第二ステップＳ２０と同時に実施されてもよい。言い換えると、本実施形態のシール部材４０とスライド型３０，３０′とは、どちらが先に吸気ポート部１１に挿入されてもよい。
【００４６】
［１−３．作用，効果］
（１）上述したシリンダヘッド１の製造方法では、吸気ポート部１１に対し、燃料室２側からシール部材４０を挿入して吸気ポート部１１の燃焼室２側の端部を封止し、開口１１ａから型３０，３０′を挿入する。そして、吸気ポート部１１の内部においてシール部材４０と型３０，３０′とを密着させた状態で、溶融樹脂を流し込むため、溶融樹脂の漏れを防止できる。すなわち、鋳造品であるシリンダヘッド本体１０に追加処理を施さなくても燃焼室２側のシール面を確保でき、樹脂漏れを防止することができる。また、吸気ポート部１１に樹脂部２０を配置することで吸気の温度上昇を抑制できるため、吸入空気量の減少とノッキングの発生とを抑制でき、エンジン性能の向上を図ることができる。
【００４７】
（２）上述したシール部材４０の第一部材４１には、吸気バルブ孔４に嵌合するシール部４１ａと、シール部４１ａが吸気バルブ孔４に嵌合した状態で挿通孔７に配置されるガイド部４１ｂとが設けられる。このため、第一部材４１を吸気ポート部１１に挿入する際に、ガイド部４１ｂを燃焼室２側から挿通孔７に挿入することで、シール部４１ａを吸気バルブ孔４に案内することができる。よって、第一部材４１を吸気ポート部１１に対して適切に配置することが容易となる。また、ガイド部４１ｂを挿通孔７に配置するとともにシール部４１ａを吸気バルブ孔４に嵌合させることにより、吸気バルブ孔４をシール部４１ａで封止しつつ、挿通孔７への溶融樹脂の漏れをガイド部４１ｂで抑制することができる。なお、ガイド部４１ｂが挿通孔７に内嵌する形状であれば、ガイド部４１ｂで挿通孔７を封止できるため、挿通孔７への溶融樹脂の漏れを防止することができる。
【００４８】
（３）シール部材４０の保持部４２ａを吸気ポート部１１に挿入し、保持部４２ａに装着されたオーリング４３を吸気ポート部１１の内面に密着させたうえで、保持部４２ａと型３０，３０′とを吸気ポート部１１の内部で密着させることにより、溶融樹脂の漏れをより確実に防止できる。また、オーリング４３が装着された保持部４２ａを吸気ポート部１１に対して燃焼室２側から挿入することにより、吸気ポート部１１の内部にオーリング４３を容易に配置することができる。
【００４９】
さらに、吸気ポート部１１の内部にオーリング４３を配置することで、吸気ポート部１１の内部のうち、オーリング４３よりも下流側の部分を露出部１２とすることができる。すなわち、この場合、吸気ポート部１１の燃焼室２側の部分には樹脂部２０が配置されないため、排ガスの逆流により吸気ポート３内に高温のガスが入り込んだとしても、樹脂部２０の劣化を抑制できる。また、上述したようにシール部４１ａとオーリング４３との双方により吸気ポート部１１の燃焼室２側の端部を二重に封止することで、溶融樹脂の漏れをより確実に防止できる。
【００５０】
（４）吸気ポート部１１の内面のうち、挿通孔７の開口７ａよりも上流側にオーリング４３を密着させることで、挿通孔７への溶融樹脂の漏れを防止できる。また、この場合、挿通孔７の開口７ａよりも下流側には樹脂部２０が配置されないため、燃焼室２から逆流した高温のガスの影響で樹脂部２０が劣化することを効果的に抑制できる。
【００５１】
（５）上述した型３０，３０′は、吸気ポート部１１に対して抜き挿しする方向に沿って分割された複数の部品が組み合わされて構成されたスライド型であるため、吸気ポート部１１がアンダーカットとなるような形状であっても、複数の部品で構成されたスライド型３０，３０′で容易に抜き挿しすることができる。
（６）また、図５（ｂ）に示す手順で吸気ポート部１１にスライド型３０，３０′を挿入すれば、吸気ポート部１１内でスライド型３０，３０′を容易に組み立てることができる。
【００５２】
（７）さらに、上方型３１，３１′を吸気ポート部１１に挿入した後、弁型３５，３５′を取付孔５に挿入して上方型３１，３１′と一体化させるため、弁型３５，３５′によって上方型３１，３１′を保持することができる。これにより、スライド型３０，３０′の姿勢を吸気ポート部１１内で安定させることができ、樹脂部２０の肉厚のばらつきを抑制できる。
【００５３】
（８）上述した製造方法では、図５（ｃ）に示す手順で吸気ポート部１１からスライド型３０，３０′を抜き取るため、側方型３４，３４′及び中央型３３，３３′を先に抜くことでできたスペースに下方型３２，３２′及び上方型３１，３１′を移動させてから抜くことができる。これにより、下方型３２，３２′及び上方型３１，３１′を樹脂部２０に接触させずに抜き取ることができる。
【００５４】
（９）なお、上述した吸気ポート部１１は、開口１１ａから段差部１４までの部分（おもに被覆部１３）が直線状に形成されているため、型３０，３０′の外形状を簡素化できる。このため、吸気ポート部１１に対し、型３０，３０′を簡単に抜き挿しできることから、シリンダヘッド１を容易に製造できる。
【００５５】
［２．第二実施形態］
第二実施形態に係る製造方法について、図１３〜図１５を参照しながら説明する。本実施形態の製造方法は、上述した第一実施形態の製造方法に対し、樹脂部２０の射出成型で用いるシール部材４０′及び型１３０が異なる。以下、第一実施形態で説明した要素と同一又は対応する要素に同一の符号を付し、重複する説明を省略する。
【００５６】
図１３（ａ）及び（ｂ）に示すように、本実施形態のシール部材４０′は、上述したシール部材４０の第一部材４１と同様に形成されている。すなわち、シール部材４０′は、上記の第二部材４２（オーリング４３及び保持部４２ａ）を有さず、上述したシール部４１ａ及びガイド部４１ｂのそれぞれと同様に形成されたシール部４０ａ及びガイド部４０ｂを有する。一方、型１３０は、図７（ａ）及び（ｂ）に例示したスライド型３０′と、図６（ａ）及び（ｂ）に例示した二つの第二部材４２とを合体させた形状に相当するスライド型である。
【００５７】
具体的には、スライド型１３０は、上述したスライド型３０と同様に、上方型１３１，下方型１３２，中央型１３３，側方型１３４及び弁型１３５を有する。これらの型１３１〜１３５は、上述したスライド型３０の型３１〜３５のそれぞれが、上記の第二部材４２の保持部４２ａに相当する部分を有するように、燃焼室２側の端部が延長された形状をなす。また、スライド型１３０は、これらの型１３１〜１３５を完全に組み立てた状態で、上述した第二部材４２の孔部４２ｂに相当する孔部１３７を有する。孔部１３７は、具体的には、上方型１３１に形成された貫通孔１３１ａと、中央型１３３の上面に形成された凹部１３３ａと、各側方型１３４の上面に形成された凹部１３４ａとが組み合わされて構成される。
【００５８】
以下、本実施形態のシール部材４０′及びスライド型１３０を用いて樹脂部２０を吸気ポート部１１に配置する手順について説明する。なお、図１４に示すように、本実施形態では、吸気ポート部１１から段差部１４が省略され、吸気ポート部１１の内面の略全域が被覆部１３となる（露出部１２が設けられない）シリンダヘッド本体１０′を例示する。
【００５９】
図１５に示すように、本実施形態では、まず吸気ポート部１１の開口１１ａから吸気ポート部１１にスライド型１３０を挿入する（第二ステップＡ２０）。次いで、吸気ポート部１１に対して燃焼室２側からシール部材４０′を挿入する（第一ステップＡ１０）。具体的には、シール部材４０′のガイド部４０ｂをシール部４０ａよりも先に燃焼室２側から挿入し、ガイド部４０ｂをスライド型１３０の孔部１３７に通して挿通孔７に挿入するとともに、シール部材４０′のシール部４０ａを吸気バルブ孔４に嵌合させて吸気ポート部１１の燃焼室２側の端部を封止する。なお、本実施形態の第二ステップＡ２０でも、上述した第一実施形態と同様に、図５（ｂ）に示した手順でスライド型１３０の型１３１〜１３５を吸気ポート部１１に挿入する。
【００６０】
そして、上述した第一実施形態と同様に、第一ステップＡ１０で吸気ポート部１１に挿入したシール部材４０′と、第二ステップＡ２０で吸気ポート部１１に挿入したスライド型１３０とを吸気ポート部１１の内部で密着させ（図１５の第三ステップＡ３０）、シール部材４０とスライド型１３０とを図１４に示す状態とする。その後、シール部材４０′及びスライド型１３０が配置されている吸気ポート部１１の内部に溶融樹脂を供給する（図１５の第四ステップＡ４０）。
【００６１】
ここで、溶融樹脂が広がる空間における燃焼室２側の縁部は、シール部材４０′のシール部４０ａによってシールされているため、燃焼室２側への樹脂漏れが回避される。一方、溶融樹脂が広がる空間における開口１１ａ側の縁部は、上述した第一実施形態と同様に、バリ切り用の部品１３６によってシールされるため、樹脂漏れが回避される。
【００６２】
溶融樹脂が固化することで吸気ポート部１１の内部に樹脂部２０が形成された以降に（図１５のステップＡ４５のYESルート）、シール部材４０′とスライド型１３０とを吸気ポート部１１から抜き取る（図１５の第五ステップＡ５０）。なお、本実施形態の第五ステップＡ５０では、まずシール部材４０′を燃焼室２側から抜き取り、次いでスライド型１３０を吸気ポート部１１の開口１１ａから抜き取る。第五ステップＡ５０でスライド型１３０の各型１３１〜１３５を抜き取る手順は、上述した第一実施形態と同様に、図５（ｃ）に示す手順で行うことができる。
【００６３】
本実施形態に係る製造方法によれば、まず吸気ポート部１１の開口１１ａからスライド型１３０を挿入し、次に吸気ポート部１１に対して燃料室２側からシール部材４０′を挿入して吸気ポート部１１の燃焼室２側の端部を封止する。その後は、上述した第一実施形態と同様に、吸気ポート部１１の内部においてシール部材４０′と型１３０とを密着させた状態で、溶融樹脂を流し込むため、溶融樹脂の漏れを防止できる。これにより、シリンダヘッド本体１０′に追加処理を施さなくても燃焼室２側のシール面を確保でき、樹脂漏れを防止することができる。
【００６４】
また、本実施形態に係る製造方法によれば、シール部４０ａを吸気バルブ孔４に嵌合させるだけで吸気ポート部１１の燃焼室２側の端部を封止することができる。すなわち、上述した保持部４２ａ及びオーリング４３が設けられないため、樹脂部２０を吸気ポート部１１の略全長にわたって配置することができる。これにより、吸気の温度上昇を更に抑制できることから、吸入空気量の減少とノッキングの発生とをより抑えることができ、更なるエンジン性能の向上を図ることができる。なお、本実施形態に係る製造方法によれば、上述した実施形態と同様の構成からは同様の効果が得られる。
【００６５】
［３．変形例］
上述したシリンダヘッド１の製造方法は一例であって、上述した手順に限られない。例えば、弁型３５，３５′，１３５を下方型３２，３２′，１３２や側方型３４，３４′，１３４の挿入後に挿入してもよい。また、第五ステップＡ５０，Ｓ５０において、最初に弁型３５，３５′，１３５を抜いてもよいし、側方型３４，３４′，１３４を抜いた次に抜いてもよい。
【００６６】
上述した型３０，３０′，１３０の各構成は一例であって、上述したものに限られない。上述した型３０，３０′，１３０はいずれも五種類の型３１〜３５，３１′〜３５′，１３１〜１３５から構成されたスライド型であるが、型の種類や個数は特に限定されない。また、型は、吸気ポート部１１の内部に配置できる構成であればよく、吸気ポート部１１に対して抜き挿しする方向に沿って分割された複数の部品（型）からなるスライド型でなくてもよい。例えば、吸気ポート部の形状がアンダーカットになっていない場合には、単一の型で構成することもできる。
【００６７】
上述したシリンダヘッド１の構成は一例であって、上述したものに限られない。例えば、直列四気筒エンジンのシリンダヘッドでなくてもよいし、筒内噴射弁及びポート噴射弁の両方を備えたエンジンのシリンダヘッドでなくてもよい。また、１気筒に吸気弁が一つ設けられるエンジンのシリンダヘッドであってもよい。この場合、吸気ポート部の形状が二股形状とはならず、シリンダヘッドを製造する際に一つの吸気ポート部に挿入するシール部材４０，４０′の個数は一つとなる。
【００６８】
上述した吸気ポート部１１の構成は一例であり、段差部１４の位置が上述した位置以外であってもよい。例えば、吸気ポート部１１に分岐点１５がある場合に、段差部が分岐点１５よりも上流側に設けられていてもよい。また、ポート噴射弁が設けられないエンジンであれば、拡張部１６も不要となる。なお、段差部１４が省略されてもよい。
【００６９】
上述したシール部材４０，４０′の構成は一例であって、上述したものに限られない。シール部材４０，４０′は、吸気ポート部１１の燃焼室２側の端部を封止する構成を有していればよく、例えば、ガイド部４１ｂ，４０ｂが省略されてもよい。また、上述した第一実施形態のようにオーリング４３を装着された保持部４２ａが設けられる場合は、シール部４１ａが省略されてもよい。
【符号の説明】
【００７０】
１  シリンダヘッド
１ａ  壁部
２  燃焼室
３  吸気ポート
４  吸気バルブ孔
５  ポート噴射弁の取付孔（第二孔部）
５ａ  開口
７  挿通孔（第一孔部）
７ａ  開口
１０  シリンダヘッド本体
１１  吸気ポート部
１１ａ  開口
１４  段差部
１６  拡張部
２０  樹脂部
３０，３０′，１３０  スライド型（型）
３１，３１′，１３１  上方型
３２，３２′，１３２  下方型
３３，３３′，１３３  中央型
３４，３４′，１３４  側方型
３５，３５′，１３５  弁型
４０，４０′  シール部材
４１ａ  シール部
４１ｂ  ガイド部
４２ａ  保持部
Ａ１０，Ｓ１０  第一ステップ
Ａ２０，Ｓ２０  第二ステップ
Ａ３０，Ｓ３０  第三ステップ
Ａ４０，Ｓ４０  第四ステップ
Ａ５０，Ｓ５０  第五ステップ
【図１】
2020145157.tif 000003
【図２】
2020145157.tif 000004
【図３】
2020145157.tif 000005
【図４】
2020145157.tif 000006
【図５】
2020145157.tif 000007
【図６】
2020145157.tif 000008
【図７】
2020145157.tif 000009
【図８】
2020145157.tif 000010
【図９】
2020145157.tif 000011
【図１０】
2020145157.tif 000012
【図１１】
2020145157.tif 000013
【図１２】
2020145157.tif 000014
【図１３】
2020145157.tif 000015
【図１４】
2020145157.tif 000016
【図１５】
2020145157.tif 000017
【国際調査報告】
2020145157.tif 000018
2020145157.tif 000019
2020145157.tif 000020
2020145157.tif 000021