(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
切刃が設けられた切削ヘッド部を工具本体に着脱可能に装着してなるスローアウェイ式ドリルにおいて、
前記切削ヘッド部には嵌合部が設けられ、前記工具本体には前記嵌合部と嵌合可能な受け部が設けられ、
前記嵌合部は、切削ヘッド部の基端面から工具本体側に軸線上で突出する軸部と、軸線を中心として回転対称に設けられ前記基端面から切削ヘッド部の先端面側に凹設される一対の段差部とを備え、
前記切削ヘッド部の基端面から突出した前記軸部の軸先端面寄りの周面には軸先端面に向かって広がる係合面が形成され、該軸部における前記切削ヘッド部の基端面寄りの周面には前記軸線に平行または前記切削ヘッド部の基端面側に向かって拡がるように形成された芯出し周面が形成され、
前記受け部は、工具本体の先端面からその基端側に設けられ前記軸部に嵌合する凹部と、前記先端面から切削ヘッド部側に凸設され前記各段差部に嵌合する一対の受け段部とを備え、
前記凹部には、前記係合面に対応する挟持面と、前記芯出し周面に対応する整合面とが形成され、
前記工具本体には、その先端部分を径方向で分割するスリットが設けられ、前記嵌合部と前記受け部とを嵌合させた状態で、前記係合面と挟持面との隙をＳ１、前記芯出し周面と整合面との隙をＳ２とすると、Ｓ１＜Ｓ２とされ、前記スリットを貫通する締結ボルトを締め込むことによって、前記軸部を前記凹部で締め付けて前記工具本体に前記切削ヘッド部を固定することを特徴とするスローアウェイ式ドリル。
【請求項２】
前記工具本体には、前記締結ボルトを装着する挿通孔及びねじ部が形成され、前記挿通孔及びねじ部の一部が前記凹部内を通過するように設けられるとともに、前記軸部の軸先端面には、前記締結ボルトの逃げ部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載のスローアウェイ式ドリル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、切刃を有する切削ヘッド部を工具本体に交換可能に装着できるようにしたスローアウェイ式ドリルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、切刃を有する切削ヘッド部を工具本体に交換可能に装着できるようにしたスローアウェイ式ドリルとして、例えば実用新案登録第３０５４４４４号公報に記載されたものがある。
このスローアウェイ式ドリルは、ドリルの先端側領域からなる切削ヘッド部と工具シャンクの相互の連結部において、工具シャンクに弾性スリットを設け、弾性スリットの両側に対向する連結用の一対の凹面状固定壁とトルクを切削ヘッド部に伝達する一対のトルク伝導壁とをそれぞれ形成し、切削ヘッド部には工具シャンクの固定壁に係合する一対の凸面状固定壁と、工具シャンクのトルク伝導壁に嵌合する一対のトルク伝導壁とを有している。対向する凹面状固定壁の最小の間隔は凸面状固定壁の幅より広く設定されている。
【０００３】
そして工具シャンクに切削ヘッド部を連結するに当たって、工具シャンクの凹面状固定壁の間隙に切削ヘッド部の凸面状固定壁を通過させるようにして両固定壁を同軸で直交させ、次に切削ヘッド部を工具本体の回転方向と逆方向に回転させると、工具シャンク部のトルク伝導壁に切削ヘッド部のトルク伝導壁が当接すると共に凸面状固定壁と凹面状固定壁とが結合する。両固定壁の結合は工具本体の弾性スリットを弾性変形させて広げつつ行い、これによって切削ヘッド部と工具シャンクとが弾性的に結合されることになる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような構造では切削ヘッド部と工具シャンク部の結合は弾性スリットによる弾性的な結合でのみ行われるために、両者の結合力が小さく、孔あけ加工時に大きな切削負荷がかかると、切削ヘッド部がずれたり外れたりし易く、孔加工精度が低下したり、工具破損の原因になり易いために加工コストの増大につながるという問題がある。
本発明は、このような実情に鑑み、切削ヘッド部の着脱が容易で且つ堅固に固定できると共に、切削ヘッド部及び工具本体にかかる負担を軽減して破損を防止することができるスローアウェイ式ドリルを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は、切刃が設けられた切削ヘッド部を工具本体に着脱可能に装着してなるスローアウェイ式ドリルにおいて、前記切削ヘッド部には嵌合部が設けられ、前記工具本体には前記嵌合部と嵌合可能な受け部が設けられ、前記嵌合部は、切削ヘッド部の基端面から工具本体側に軸線上で突出する軸部と、軸線を中心として回転対称に設けられ前記基端面から切削ヘッド部の先端面側に凹設される一対の段差部とを備え、前記切削ヘッド部の基端面から突出した前記軸部の軸先端面寄りの周面には軸先端面に向かって広がる係合面が形成され、該軸部における前記切削ヘッド部の基端面寄りの周面には前記軸線に平行または前記切削ヘッド部の基端面側に向かって拡がるように形成された芯出し周面が形成され、前記受け部は、工具本体の先端面からその基端側に設けられ前記軸部に嵌合する凹部と、前記先端面から切削ヘッド部側に凸設され前記各段差部に嵌合する一対の受け段部とを備え、前記凹部には、前記係合面に対応する挟持面と、前記芯出し周面に対応する整合面とが形成され、前記工具本体には、その先端部分を径方向で分割するスリットが設けられ、前記嵌合部と前記受け部とを嵌合させた状態で、前記係合面と挟持面との隙をＳ１、前記芯出し周面と整合面との隙をＳ２とすると、Ｓ１＜Ｓ２とされ、前記スリットを貫通する締結ボルトを締め込むことによって、前記軸部を前記凹部で締め付けて前記工具本体に前記切削ヘッド部を固定することを特徴とする。
【０００６】
このように構成することで、工具本体に切削ヘッド部を固定するに当たり、前記嵌合部と前記受け部とを嵌合させた状態で工具本体に締結ボルトを締め込むと、工具本体がスリットの間隙を縮小するように弾性変形し、嵌合部の軸部の係合面によって切削ヘッド部を工具本体側に引き込んで密着させると共に、軸部の芯出し周面によって高精度に芯出しを行う。そして、軸部を凹部で締め付けて工具本体に切削ヘッド部を堅固に固定することが可能となる。
【０００７】
なお、前記芯出し周面が、前記切削ヘッド部の基端面側に向かって拡がるように形成されている場合には、切削ヘッド部の基端面に対する軸部の軸基端の周面の角度を鈍角として、軸基端の周囲の応力集中を軽減することが可能となる。
【０００８】
そして、前記凹部には、前記係合面に対応する挟持面と、前記芯出し周面に対応する整合面とが形成され、前記係合面と挟持面との隙をＳ１、前記芯出し周面と整合面との隙をＳ２とすると、Ｓ１＜Ｓ２であるように構成することで、軸部を凹部で締め付けた時に、先ず係合面と挟持面とが当接し、切削ヘッド部を工具本体側に引き込んだ状態で芯出し周面と整合面とが当接して芯出しを行うことが可能となる。
【０００９】
また、前記工具本体には、前記締結ボルトを装着する挿通孔及びねじ部が形成され、前記挿通孔及びねじ部の一部が前記凹部内を通過するように設けられるとともに、前記軸部の軸先端面には、前記締結ボルトの逃げ部が形成されているように構成することで、締結ボルトの配設位置を工具本体の先端面側、つまりスリットの開放端側に近づけることが可能となる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面と共に説明する。
図１は本発明に係るスローアウェイ式ドリルの側面図、図２はその平面図である。
図１に示すように、本実施の形態によるスローアウェイ式ドリル（以下、ドリルということがある）１は、工具本体２がシャンク部３と刃部４とからなる略棒状を呈しており、刃部４の先端には、テーパ状の先端面７に一対の切刃８を有するスローアウェイタイプの切削ヘッド部５が交換可能に装着されている。
刃部４の外周面４ａには、２つの切屑排出溝６，６及びそれらに隣接するランド部１０，１０がドリル本体の回転軸線Ｏを中心に対向して回転対称に形成されており、回転軸線Ｏ回りにねじれている。
【００１３】
工具本体２の内部には、回転軸線Ｏに沿って、好ましくは同軸上に、工具本体２の基端側（同図においては下方側）から切削ヘッド部５に向かって油孔２８が形成されている。この油孔２８は切削ヘッド部５に到達しない途中位置で複数（本実施の形態においては２つ）に分岐され、各分岐油孔２８ａ，２８ａはそれぞれ外周側に延びて切削ヘッド部５近傍のランド部１０，１０外周面に設けられた油溝２８ｂ，２８ｂに開口している。
【００１４】
図２に示すように、切削ヘッド部５において、各切屑排出溝６，６の回転方向（図中矢印Ｒで示す）を向く先端側の壁面と先端面７との各交差稜線部に一対の切刃８，８が形成されている。
尚、凹面部５ｂ，５ｂは前記油溝２８ｂ，２８ｂの一部を構成しており、孔あけ加工時に切削部への直接給油を可能にしている。
上述の基本構成を備えたドリル１は、図１に示すように、スローアウェイタイプの切削ヘッド部５に設けられた後述する嵌合部１４と、工具本体２に設けられた後述する受け部２０とが嵌合することで相互に固着可能とされており、更に、工具本体２の受け部２０を２分するように設けられたスリット２６を締結ボルト３０によって弾性変形させることで、切削ヘッド部５の嵌合部１４を締め付けて工具本体２に切削ヘッド部５を堅固に固定している。
【００１５】
図３は切削ヘッド部５の平面図、図４はその側面図である。
図３に示すように、切削ヘッド部５は、回転軸線Ｏの両側に回転対称に形成された一対のヘッドランド部１０ａ，１０ａが設けられ、これらヘッドランド部１０ａ，１０ａに隣接して略凹曲面状の一対の凹側面６ａ，６ａが形成されている。  ヘッドランド部１０ａ，１０ａは前記ランド部１０，１０の一部を構成しており、凹側面６ａ，６ａは切屑排出溝６，６の一部を構成している。
先端面７は回転軸線Ｏを中心とした概略テーパ状に形成され、回転軸線Ｏ付近から径方向外側に延びる一対の前記切刃８，８と、各切刃８の回転方向後方に順次設けられた逃げ面１１とシンニング面１２とを有している。
尚、図中矢印Ｒは回転方向を示す。
【００１６】
図４に示すように、切削ヘッド部５の先端面７の反対側の面（基端面５ａ）には、工具本体２と嵌合するための嵌合部１４が設けられている。
この嵌合部１４は、回転軸線Ｏと同軸上で基端面５ａから工具本体２側に突出する軸部１５を備えており、この軸部１５のヘッドランド部１０ａ，１０ａ方向の外周部分であって、軸部１５の軸先端面１５ａ寄りの周面にはその軸先端面１５ａ側に向かって広がる係合面１６ａが形成され、軸部１５の基端面５ａ寄りの周面には回転軸線Ｏに平行な芯出し周面１６ｂが形成されている。
そして、軸部１５の軸先端面１５ａには、締結ボルト３０の首下部分との干渉を避けるための逃げ部１５ｂが凹設されている。
【００１７】
また、嵌合部１４は、基端面５ａを先端面７側に切り欠いて形成される段差部１８を備えている。
この段差部１８は、駆動力を伝達するための径方向に延びる傾斜面１８ａと、その周方向両側に位置する肉厚部１８ｂ及び肉薄部１８ｃとを有している。
ここで、図３に示すように、肉厚部１８ｂは、肉薄部１８ｃに対してドリル１の回転方向前方に位置している。また、段差部１８はヘッドランド部１０ａ，１０ａの裏面に一対設けられ、各々回転軸線Ｏの両側に１８０°回転対称に形成されている。尚、同図においては、図示都合上一方の段差部１８のみに符号を付す。
更に、傾斜面１８ａ、１８ａは、切削ヘッド部５の外周に沿う方向で、且つ、その外周側を回転方向に向けるように径方向に対して傾斜して形成されると共に、軸線方向に対する傾斜角θ１（図３における側面図に示す）が１０°〜６０°となるように傾斜して形成されている。
【００１８】
図５は工具本体２の先端部分の平面図、図６（ａ）はその側面図、図６（ｂ）は図６（ａ）における要部拡大図である。
図５に示すように、工具本体２の刃部４には、切屑排出溝６，６に隣接して、回転軸線Ｏの両側に回転対称に形成された一対の本体ランド部１０ｂ，１０ｂが設けられており、この本体ランド部１０ｂ，１０ｂはヘッドランド部１０ａ，１０ａと共にランド部１０，１０を構成している。尚、図中矢印Ｒは回転方向を示す。
【００１９】
図６（ａ）に示すように、工具本体２の先端面２ａには、切削ヘッド部５を嵌合させるための受け部２０が設けられている。
この受け部２０は、工具本体２の先端面２ａを工具本体２の基端側（同図においては下方側）に向けて切り欠いた凹部２２を備えており、この凹部２２の本体ランド部１０ｂ，１０ｂ方向の内周部分であって、凹部２２の底面２２ａ寄りの周面には前記係合面１６ａに対応する挟持面２３ａが形成され、凹部２２の先端面２ａ寄りの周面には前記芯出し周面１６ｂに対応する整合面２３ｂが形成されている。
【００２０】
ここで、図６（ｂ）に示すように、切削ヘッド部５の嵌合部１４と工具本体２の受け部２０とを嵌合させた状態であって、締結ボルト３０を締め付ける前の係合面１６ａと挟持面２３ａとの隙をＳ１、芯出し周面１６ｂと整合面２３ｂとの隙をＳ２とすると、これらの相対関係がＳ１＜Ｓ２となるように軸部１５及び凹部２２が形成されている。
また、図５に示すように、各挟持面２３ａ及び整合面２３ｂに隣接する一対の対向領域が切屑排出溝６，６で切除され、外部に開放された一対の側部開口部２２ｂ，２２ｂをなしている。
【００２１】
そして、凹部２２の底面２２ａには、各挟持面２３ａ及び整合面２３ｂ間であって工具本体２の先端部分を略線対称に２分するように、つまり回転軸線Ｏ上にスリット２６が形成されている。
このスリット２６によって、工具本体２の先端部分は一対のハーフ部３２Ａ，３２Ｂに分割される。ハーフ部３２Ａには締結ボルト３０のヘッド受け部９ａを有する挿通孔９がスリット２６と回転軸線Ｏ付近で直交するように径方向で貫通形成されており、ハーフ部３２Ｂには締結ボルト３０を締め込むためのねじ部２９が挿通孔９の延長線上に貫通形成されている。
これらハーフ部３２Ａ，３２Ｂはスリット２６の間隔を増減するように弾性変形可能とされ、切削ヘッド部５の固定時には締結ボルト３０を締め込むことによって互いに接近するように弾性変形する。
【００２２】
また、図６（ａ）に示すように、締結ボルト３０を工具本体２の先端面２ａ側、つまりスリット２６の開放側に近づけて配設するために、挿通孔９及びねじ部２９の一部が凹部２２内を通過するように設けられている。
このため、挿通孔９及びねじ部２９に締結ボルト３０を装着するとその首下部分の一部が凹部２２の底面２２ａから突出するが、前述したように軸部１５の底面１５ａには締結ボルト３０の首下部分の逃げ部１５ｂを設けているため、切削ヘッド５を装着した時に締結ボルト３０と軸部１５との干渉を防止できる。
尚、スリット２６の下端側には、スリット２６の長さを短くすると共に弾性変形時の応力集中を避けるためのヌスミ部２６ａが形成されている。また、挿通孔９及びねじ部２９は、前記分岐油孔２８ａ，２８ａを避ける位置に形成されている。
【００２３】
また、受け部２０は、先端面２ａに突出成形され、切削ヘッド部５の段差部１８と凹凸嵌合して工具本体２の駆動力を切削ヘッド部５に伝達して一体回転させるための受け段部２４を備えている。
この受け段部２４は駆動力を伝達するための径方向に延びる傾斜面２４ａとその周方向両側に位置し切削ヘッド部５側に比較的突出する上面部２４ｂと上面部２４ｂより低い位置の底面部２４ｃとを有している。
【００２４】
ここで、図５に示すように、上面部２４ｂは底面部２４ｃに対してドリル１の回転方向後方に位置している。また、これら一対の受け段部２４は本体ランド部１０ｂ，１０ｂの先端面２ａ上に一対設けられ、各々回転軸線Ｏの両側に１８０°回転対称に形成されている。尚、同図においては、図示都合上一方の受け段部２４のみに符号を付す。
更に、傾斜面２４ａ，２４ａは前記傾斜面１８ａ，１８ａと整合可能に形成されている。具体的には、工具本体２の外周に沿う方向で、且つ、その外周側を回転方向に向けるように径方向に対して傾斜して形成されると共に、軸線方向に対する傾斜角θ２（図５における側面図に示す）が１０°〜６０°となるように傾斜して形成されている。
【００２５】
ここで、図５において、先端面２ａから距離Ｚ（図示略）の任意高さにおける凹部２２の側部開口部２２ｂの開口幅をＤとし、また、図３において、基端面５ａから距離Ｚの真意高さにおける軸部１５の係合面１６ａ及び芯出し周面１６ｂの幅をＰとすると、これらの相対関係がＤ＞Ｐとなるように設定されている。そのため、凹部２２の側部開口部２２ｂに係合面１６ａ及び芯出し周面１６ｂを向けて挿通させることによって、切削ヘッド部５の軸部１５を工具本体２の凹部２２内に挿入離脱可能となっている。
【００２６】
本実施の形態によるドリル１は上述の構成を有しており、次にこのドリル１の工具本体２に切削ヘッド部５を装着する手順について説明する。
図７は、工具本体２に切削ヘッド部５を装着する際の途中段階を示す平面図、図８は装着完了状態を示す平面図である。
先ず、図７に示すように、工具本体２の受け部２０における側部開口部２２ｂに切削ヘッド部５の軸部１５の係合面１６ａ及び芯出し周面１６ｂを向けて、図中両矢印Ａに沿って凹部２２内に挿入する。
切削ヘッド部５の軸部１５の回転軸線Ｏと工具本体２の回転軸線Ｏとがほぼ一致した時点で、切削ヘッド部５のヘッドランド部１０ａ，１０ａと工具本体２の本体ランド部１０ｂ，１０ｂとが互いに略直交し、且つ、各一対の係合面１６ａ及び芯出し周面１６ｂと、挟持面２３ａ及び整合面２３ｂとが互いに略直交した状態となる。この時、軸部１５の一対の係合面１６ａ及び芯出し周面１６ｂはそれぞれ凹部２２の側部開口部２２ｂに位置している。
【００２７】
そして、工具本体２の受け部２０に対して切削ヘッド部５を工具本体２の回転方向と逆の方向（図中矢印Ｒ’で示す）に回転させると、図８に示すように、軸部１５の係合面１６ａ及び芯出し周面１６ｂが略９０°回転して凹部２２の挟持面２３ａ及び整合面２３ｂに内側で重なり嵌合する。同時に、切削ヘッド部５の段差部１８も略９０°回転して、その傾斜面１８ａが側面図に示すように受け部２０の受け段部２４の傾斜面２４ａに嵌合する。この状態で切削ヘッド部５のヘッドランド部１０ａ，１０ａは工具本体２の本体ランド部１０ｂ，１０ｂに精密に重なり、ドリル１として切屑排出溝６，６とランド部１０，１０とが工具本体２から切削ヘッド部５まで滑らかに螺旋状に連結されて一体化される。
【００２８】
最後に、図９に示すように、締結ボルト３０を工具本体２の挿通孔９側からねじ部２９に螺合させ締め付けると、ハーフ部３２Ａ，３２Ｂがスリット２６の下端側を固定端として工具本体２側の先端面２ａ側、つまりスリット２６の開放端側が互いに接近するように弾性変形し、スリット２６の間隙を縮小させる。そして、切削ヘッド部５の軸部１５を工具本体２の凹部２２によって締め付けることで、工具本体２に切削ヘッド部５を堅固に固定することができる。
【００２９】
この時、係合面１６ａと挟持面２３ａとが先に整合し、軸部１５を下方に引き込んで切削ヘッド部５を工具本体２にしっかり密着させる。その状態で芯出し周面１６ｂと整合面２３ｂとが整合することで、高精度に芯出しを行いながら、工具本体２に切削ヘッド部５をより堅固に固定することができる。
また、締結ボルト３０が工具本体２の先端面２ａ側、つまりスリット２６の開放端側に近い位置で工具本体２に締め込まれるため、軸部１５を強く締め付けることができ、工具本体２に切削ヘッド部５をより一層堅固に固定している。
以上の手順によってドリル１に切削ヘッド部５が装着される。
【００３０】
このドリル１を用いて孔あけ加工を行う場合、図示しない工作機械のスピンドル軸を介して工具本体２に伝達された駆動力が、受け段部２４から段差部１８に伝達されることによって切削ヘッド部５が回転する。
この時、受け段部２４及び段差部１８の各傾斜面は、切削ヘッド部５又は工具本体２の外周に沿う方向で、且つ、その外周側を回転方向に向けるように径方向に対して傾斜して配置されているため、回転軸線Ｏを中心として回転対象に設けられる各段差部１８及び受け段部２４間には、駆動力によって切削ヘッド部５の径方向内側に向かう分力が発生し、切削ヘッド部５を圧縮するように作用する。
従って、上記径方向分力が切削ヘッド部５を引っ張るように作用する場合と比べて、特に工具鋼のような堅い鋼材の場合は強度的に有利となり、切削ヘッド部５の耐久性を向上させることができる。
【００３１】
また、段差部１８及び受け段部２４の各傾斜面１８ａ，２４ａは径方向だけでなく回転軸線Ｏ方向でも傾斜しているため、各傾斜面１８ａ，２４ａの面積を広く形成することができ、駆動力の伝達に際して段差部１８及び受け段部２４に加わる面圧を低減することができる。つまり切削ヘッド部５及び工具本体２に加わる負担を低減することができ、ドリル１の耐久性を向上させることができる。
【００３２】
そして、ドリル１が回転軸線Ｏ回りに一体回転し、切刃８，８によって被削材の孔加工が行われ、切刃８で生成された切屑は切屑排出溝６を通して基端側に排出される。
加工によって切刃８が摩耗したり欠損して交換が必要な場合には、上述の装着工程と逆の手順で切削ヘッド部５を取り外し、他の切削ヘッド部５を上述と同一の手順で装着すれば良い。
【００３３】
上述のように本実施の形態によれば、切削ヘッド部５を工具本体２に堅固に固定することができ、ドリル１による孔あけ加工時に高い負荷が切刃８を通して切削ヘッド部５にかかっても切削ヘッド部５がずれたり外れたりすることがなく、振動を抑えて孔加工精度が精密である上に工具寿命を向上させることができる。
【００３４】
また、駆動力によって切削ヘッド部５の径方向内側に向かう分力が発生し、切削ヘッド部５に対し圧縮方向に作用するため、径方向分力が切削ヘッド部５に対し引張方向に作用する場合と比べて強度的に有利となり、切削ヘッド部５の耐久性を向上させることができる。また、トルク伝達面である傾斜面１８ａ，２４ａを広く形成することで切削ヘッド部５及び工具本体２に加わる負担を低減することができ、ドリル１の耐久性を向上させることができる。
【００３５】
次に、上記実施の形態の応用例を図１０を用いて説明する。
この応用例におけるドリル１０１は、軸部１５の基端面５ａ側の芯出し周面１１６ｂが、基端面５ａ側に向かって広がるように形成されている以外は上記実施の形態と同一構成を有するものであり、図１０において図９と同一部分に同一符号を付すと共にその設明は省略する。
この時、凹部２２の整合面１２３ｂも前記芯出し周面１１６ｂに対応して、先端面２ａ側に向かって広がるように形成されている。
【００３６】
ここで、切削ヘッド部５の嵌合部１４と工具本体２の受け部２０とを嵌合させた状態であって締結ボルト３０を締め付ける前の芯出し周面１１６ｂと整合面１２３ｂとの隙をＳ３（図示略）とすると、係合面１６ａと挟持面２３ａとの隙Ｓ１との相対関係がＳ１＜Ｓ３となるように形成されている。
【００３７】
上述の構成を有するドリル１０１も前記実施の形態におけるドリル１と同様の手順で工具本体１０２に切削ヘッド部１０５を固定し、被削材を加工し、切削ヘッド部１０５を交換することができる。
また、工具本体１０２に切削ヘッド部１０５を固定するに際して、前記実施の形態と同様、締結ボルト３０によって切削ヘッド部１０５の軸部１５を工具本体１０２の凹部２２で締め付けると、係合面１６ａと挟持面２３ａとが先に整合し、軸部１５を下方に引き込んで切削ヘッド部１０５を工具本体１０２にしっかり密着させる。その状態で芯出し周面１１６ｂと整合面１２３ｂとが整合することで、高精度に芯出しを行いながら工具本体１０２に切削ヘッド部１０５を堅固に固定することができる。
【００３８】
この時、軸部１５の芯出し周面１１６ｂが、基端面５ａ側に向かって広がるように形成されているため、切削ヘッド部１０５の基端面５ａと軸部１５の軸基端の周面との角度が鈍角となり、前記実施の形態と比較して軸部１５の軸基端の周囲に生ずる応力集中を軽減することができる。
【００３９】
上述の応用例によれば、前記実施の形態における効果に加えて、工具本体１０２に切削ヘッド部１０５を固定した時に、軸部１５の軸基端の周囲に生ずる応力集中を軽減することができるため、切削ヘッド部１０５に加わる負担を低減しその耐久性をより向上させることができる。
【００４０】
尚、本発明は上記実施の形態に限られるものではなく、例えば切削ヘッド部５，１０５の周面には、係合面１６ａ，１１６ａ及び芯出し周面１６ｂ，１１６ｂの２面が形成されているが、更に軸線と平行な周面を追加して３面としても良い。
具体的には、例えば係合面１６ａの軸先端面１５ａ側にも軸線と平行な周面を別途設けて３面としても良い。また、例えば係合面１６ａと芯出し周面１１６ｂとの間に軸線と平行な周面を別途設けて３面としても良い。
このように、軸線と平行な周面を別途追加することで、その追加周面でも芯出しを行うことが可能となり、その精度をより高めることができる。
【００４１】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によるドリルでは、工具本体の凹部に切削ヘッド部の軸部を挿入して、嵌合部と受け部とを嵌合させた状態で締結ボルトを締め込むと、軸部の係合面によって切削ヘッド部を工具本体側に引き込んで密着させると共に、軸部の芯出し周面によって高精度に芯出しを行いながら、工具本体に切削ヘッド部を堅固に固定することが可能となるため、孔あけ加工時等に両者がずれたりすることがなく、振動を抑えて高精度な加工を行えて長寿命が得られる。
【００４３】
そして、前記係合面及び芯出し周面と、前記挟持面及び整合面との隙Ｓ１及びＳ２の相対関係をＳ１＜Ｓ２とすることによって、軸部を凹部で締め付けた時に、先ず係合面と挟持面とが当接し、切削ヘッド部を工具本体側に引き込んだ状態で芯出し周面と整合面とが当接して芯出しを行うことが可能となるため、高精度に芯出しを行いながら前記工具本体に前記切削ヘッド部をより堅固に固定することができる。
【００４４】
また本発明において、前記工具本体には、前記締結ボルトを装着する挿通孔及びねじ部を形成し、前記挿通孔及びねじ部の一部が前記凹部内を通過するように設けるとともに、前記軸部の軸先端面に前記締結ボルトの逃げ部を形成することによって、締結ボルトの配設位置を工具本体の先端面側、つまりスリットの開放端側に近づけることが可能となるため、軸部を強く締め付けることができ、工具本体に切削ヘッド部をより一層堅固に固定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施の形態におけるスローアウェイ式ドリルの正面図である。
【図２】  図１の平面図である。
【図３】  本発明の実施の形態における切削ヘッド部の平面図である。
【図４】  図３の正面図である。
【図５】  本発明の実施の形態における工具本体の先端部分の平面図である。
【図６】（ａ）は図５の正面図、（ｂ）は（ａ）における要部拡大図である。
【図７】  工具本体に切削ヘッド部を装着する際の途中段階を示す平面図である。
【図８】  工具本体に切削ヘッド部を装着した状態を示す平面図である。
【図９】  図８の正面図である。
【図１０】  本発明の実施の形態の応用例を示す正面図である。
【符号の説明】
１，１０１  スローアウェイ式ドリル
２，１０２  工具本体
５，１０５  切削ヘッド部
１４  嵌合部
１５  軸部
１５ｂ  逃げ部
１６ａ  係合面
１６ｂ，１１６ｂ  芯出し周面
１８  段差部
１８ａ  傾斜面
２０  受け部
２２  凹部
２３ａ  挟持面
２３ｂ，１２３ｂ  整合面
２４  受け段部
２４ａ  傾斜面
２６  スリット
３０  締結ボルト
【図１】
0003812480.tif 000002
【図２】
0003812480.tif 000003
【図３】
0003812480.tif 000004
【図４】
0003812480.tif 000005
【図５】
0003812480.tif 000006
【図６】
0003812480.tif 000007
【図７】
0003812480.tif 000008
【図８】
0003812480.tif 000009
【図９】
0003812480.tif 000010
【図１０】
0003812480.tif 000011