(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の基材であるこんにゃくいもの精粉（こんにゃく粉）を、該精粉の重量に対して約５〜３０倍の重量の水に投入して混合撹拌して前記精粉を充分に水に溶かし、粘着性が出るまで撹拌作用を続けて粘着性を有するこんにゃく溶液を得る第１工程と、
前記第１工程で得られた粘着性を有するこんにゃく溶液に、前記こんにゃく溶液の重量に対して、第２の基材であるトルマリン微粉末１０〜５０重量％および第３の基材である炭微粉末１０〜５０重量％をそれぞれ混入すると共に、添加材として遠赤外線放射特性を有するセラミックス微粉末３〜１０重量％を添加混入して混合撹拌し、前記各基材および添加材がこんにゃく溶液中に均等に分散するまで撹拌して混合溶液を得る第２工程と、
前記第２工程で得られた混合溶液の重量に対して２〜５重量％の炭酸ナトリウム、もしくは木灰を固化材として前記混合溶液と共に熱湯に溶かし、該混合溶液が柔軟性を有する程度（つきたてのもちの状態）まで半固化するよう撹拌して半固化物を得る第３工程と、
前記第３工程で得られた半固化物を最終使用形態の所定の形状に合わせて成型し、所定形状の成型体を得る第４工程と、
前記第４工程で得られた成型体を熱湯に投入して煮沸し、前記成型体をこんにゃく程度の硬さまで固化せしめた後、該煮沸した成型体を熱湯から取り出して−４０〜−１５０℃で急冷凍し、然る後前記急冷凍した成型体を３０〜５０℃で真空乾燥させて前記成型体より水分を除去して固形物を得る第５工程と、
より成ることを特徴とするマイナスイオン生成体の製造方法。
【請求項２】
第１の基材であるこんにゃくいもの生玉をすりつぶし、該すりつぶした生玉を水の中に投入して沈殿させ、然る後上澄みを捨てて粘着性を有するこんにゃく溶液を得る第１工程と、
前記第１工程で得られた粘着性を有するこんにゃく溶液に、前記こんにゃく溶液の重量に対して、第２の基材であるトルマリン微粉末１０〜５０重量％および第３の基材である炭微粉末１０〜５０重量％をそれぞれ混入すると共に、添加材として遠赤外線放射特性を有するセラミックス微粉末３〜１０重量％を添加混入して混合撹拌し、前記各基材および添加材がこんにゃく溶液中に均等に分散するまで撹拌して混合溶液を得る第２工程と、
前記第２工程で得られた混合溶液の重量に対して２〜５重量％の炭酸ナトリウム、もしくは木灰を固化材として前記混合溶液と共に熱湯に溶かし、該混合溶液が柔軟性を有する程度（つきたてのもちの状態）まで半固化するよう撹拌して半固化物を得る第３工程と、
前記第３工程で得られた半固化物を最終使用形態の所定の形状に合わせて成型し、所定形状の成型体を得る第４工程と、
前記第４工程で得られた成型体を熱湯に投入して煮沸し、前記成型体をこんにゃく程度の硬さまで固化せしめた後、該煮沸した成型体を熱湯から取り出して−４０〜−１５０℃で急冷凍し、然る後前記急冷凍した成型体を３０〜５０℃で真空乾燥させて前記成型体より水分を除去して固形物を得る第５工程と、
より成ることを特徴とするマイナスイオン生成体の製造方法。
【請求項３】
第１の基材であるこんにゃくいもの精粉（こんにゃく粉）を、該精粉の重量に対して約５〜３０倍の重量の水に投入して混合撹拌して前記精粉を充分に水に溶かし、粘着性が出るまで撹拌作用を続けて粘着性を有するこんにゃく溶液を得る第１工程と、
前記第１工程で得られた粘着性を有するこんにゃく溶液に、前記こんにゃく溶液の重量に対して、第２の基材であるトルマリン微粉末１０〜５０重量％および第３の基材である炭微粉末１０〜５０重量％をそれぞれ混入すると共に、添加材として遠赤外線放射特性を有するセラミックス微粉末３〜１０重量％を添加混入して混合撹拌し、前記各基材および添加材がこんにゃく溶液中に均等に分散するまで撹拌して混合溶液を得る第２工程と、
前記第２工程で得られた混合溶液の重量に対して２〜５重量％の炭酸ナトリウム、もしくは木灰を固化材として前記混合溶液と共に熱湯に溶かし、該混合溶液が柔軟性を有する程度（つきたてのもちの状態）まで半固化するよう撹拌して半固化物を得る第３工程と、
前記第３工程で得られた半固化物を熱湯に投入して煮沸し、前記半固化物をこんにゃく程度の硬さまで固化せしめた後、熱湯から取り出して−４０〜−１５０℃で急冷凍し、然る後３０〜５０℃で真空乾燥させて水分を除去して固形物を得る第４工程と、
前記第４工程で得られた固形物を最終使用形態の所定の形状に合わせて成型し、所定形状の成型体を得る第５工程と、
より成ることを特徴とするマイナスイオン生成体の製造方法。
【請求項４】
第１の基材であるこんにゃくいもの生玉をすりつぶし、該すりつぶした生玉を水の中に投入して沈殿させ、然る後上澄みを捨てて粘着性を有するこんにゃく溶液を得る第１工程と、
前記第１工程で得られた粘着性を有するこんにゃく溶液に、前記こんにゃく溶液の重量に対して、第２の基材であるトルマリン微粉末１０〜５０重量％および第３の基材である炭微粉末１０〜５０重量％をそれぞれ混入すると共に、添加材として遠赤外線放射特性を有するセラミックス微粉末３〜１０重量％を添加混入して混合撹拌し、前記各基材および添加材がこんにゃく溶液中に均等に分散するまで撹拌して混合溶液を得る第２工程と、
前記第２工程で得られた混合溶液の重量に対して２〜５重量％の炭酸ナトリウム、もしくは木灰を固化材として前記混合溶液と共に熱湯に溶かし、該混合溶液が柔軟性を有する程度（つきたてのもちの状態）まで半固化するよう撹拌して半固化物を得る第３工程と、
前記第３工程で得られた半固化物を熱湯に投入して煮沸し、前記半固化物をこんにゃく程度の硬さまで固化せしめた後、熱湯から取り出して−４０〜−１５０℃で急冷凍し、然る後３０〜５０℃で真空乾燥させて水分を除去して固形物を得る第４工程と、
前記第４工程で得られた固形物を最終使用形態の所定の形状に合わせて成型し、所定形状の成型体を得る第５工程と、
より成ることを特徴とするマイナスイオン生成体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、こんにゃくいもの精粉、またはこんにゃくの生玉とトルマリン微粉末および炭微粉末を基材とし、更に遠赤外線放射特性を有するセラミックス微粉末を添加材とするマイナスイオン生成体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、商用の低電圧電力を高電圧に変換し、高電圧放電によりマイナスイオンを発生させるマイナスイオン発生器が実用に供されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来のマイナスイオン発生器では、マイナスイオンをある程度発生させることができるが、高電圧放電の際に相当量のオゾンの発生を伴うので、健康に対する安全性に関し危惧があるという課題があった。
【０００４】
本発明は、前記従来の課題を解決すべくなされたもので、電力を全く使用することなく、従ってオゾンを全く発生させることなく、マイナスイオンを多量に発生させることができるマイナスイオン生成体の製造方法を提供しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、第１の基材であるこんにゃくいもの精粉（こんにゃく粉）を、該精粉の重量に対して約５〜３０倍の重量の水に投入して混合撹拌して前記精粉を充分に水に溶かし、粘着性が出るまで撹拌作用を続けて粘着性を有するこんにゃく溶液を得る第１工程と、前記第１工程で得られた粘着性を有するこんにゃく溶液に、前記こんにゃく溶液の重量に対して、第２の基材であるトルマリン微粉末１０〜５０重量％および第３の基材である炭微粉末１０〜５０重量％をそれぞれ混入すると共に、添加材として遠赤外線放射特性を有するセラミックス微粉末３〜１０重量％を添加混入して混合撹拌し、前記各基材および添加材がこんにゃく溶液中に均等に分散するまで撹拌して混合溶液を得る第２工程と、前記第２工程で得られた混合溶液の重量に対して２〜５重量％の炭酸ナトリウム、もしくは木灰を固化材として前記混合溶液と共に熱湯に溶かし、該混合溶液が柔軟性を有する程度（つきたてのもちの状態）まで半固化するよう撹拌して半固化物を得る第３工程と、前記第３工程で得られた半固化物を最終使用形態の所定の形状に合わせて成型し、所定形状の成型体を得る第４工程と、
前記第４工程で得られた成型体を熱湯に投入して煮沸し、前記成型体をこんにゃく程度の硬さまで固化せしめた後、該煮沸した成型体を熱湯から取り出して−４０〜−１５０℃で急冷凍し、然る後前記急冷凍した成型体を３０〜５０℃で真空乾燥させて前記成型体より水分を除去して固形物を得る第５工程とより成るマイナスイオン生成体の製造方法。または、
第１の基材であるこんにゃくいもの生玉をすりつぶし、該すりつぶした生玉を水の中に投入して沈殿させ、然る後上澄みを捨てて粘着性を有するこんにゃく溶液を得る第１工程と、前記第１工程で得られた粘着性を有するこんにゃく溶液に、前記こんにゃく溶液の重量に対して、第２の基材であるトルマリン微粉末１０〜５０重量％および第３の基材である炭微粉末１０〜５０重量％をそれぞれ混入すると共に、添加材として遠赤外線放射特性を有するセラミックス微粉末３〜１０重量％を添加混入して混合撹拌し、前記各基材および添加材がこんにゃく溶液中に均等に分散するまで撹拌して混合溶液を得る第２工程と、前記第２工程で得られた混合溶液の重量に対して２〜５重量％の炭酸ナトリウム、もしくは木灰を固化材として前記混合溶液と共に熱湯に溶かし、該混合溶液が柔軟性を有する程度（つきたてのもちの状態）まで半固化するよう撹拌して半固化物を得る第３工程と、前記第３工程で得られた半固化物を最終使用形態の所定の形状に合わせて成型し、所定形状の成型体を得る第４工程と、前記第４工程で得られた成型体を熱湯に投入して煮沸し、前記成型体をこんにゃく程度の硬さまで固化せしめた後、該煮沸した成型体を熱湯から取り出して−４０〜−１５０℃で急冷凍し、然る後前記急冷凍した成型体を３０〜５０℃で真空乾燥させて前記成型体より水分を除去して固形物を得る第５工程とより成るマイナスイオン生成体の製造方法。あるいは、
第１の基材であるこんにゃくいもの精粉（こんにゃく粉）を、該精粉の重量に対して約５〜３０倍の重量の水に投入して混合撹拌して前記精粉を充分に水に溶かし、粘着性が出るまで撹拌作用を続けて粘着性を有するこんにゃく溶液を得る第１工程と、前記第１工程で得られた粘着性を有するこんにゃく溶液に、前記こんにゃく溶液の重量に対して、第２の基材であるトルマリン微粉末１０〜５０重量％および第３の基材である炭微粉末１０〜５０重量％をそれぞれ混入すると共に、添加材として遠赤外線放射特性を有するセラミックス微粉末３〜１０重量％を添加混入して混合撹拌し、前記各基材および添加材がこんにゃく溶液中に均等に分散するまで撹拌して混合溶液を得る第２工程と、前記第２工程で得られた混合溶液の重量に対して２〜５重量％の炭酸ナトリウム、もしくは木灰を固化材として前記混合溶液と共に熱湯に溶かし、該混合溶液が柔軟性を有する程度（つきたてのもちの状態）まで半固化するよう撹拌して半固化物を得る第３工程と、前記第３工程で得られた半固化物を熱湯に投入して煮沸し、前記半固化物をこんにゃく程度の硬さまで固化せしめた後、熱湯から取り出して−４０〜−１５０℃で急冷凍し、然る後３０〜５０℃で真空乾燥させて水分を除去して固形物を得る第４工程と、前記第４工程で得られた固形物を最終使用形態の所定の形状に合わせて成型し、所定形状の成型体を得る第５工程とより成るマイナスイオン生成体の製造方法。更に、
第１の基材であるこんにゃくいもの生玉をすりつぶし、該すりつぶした生玉を水の中に投入して沈殿させ、然る後上澄みを捨てて粘着性を有するこんにゃく溶液を得る第１工程と、前記第１工程で得られた粘着性を有するこんにゃく溶液に、前記こんにゃく溶液の重量に対して、第２の基材であるトルマリン微粉末１０〜５０重量％および第３の基材である炭微粉末１０〜５０重量％をそれぞれ混入すると共に、添加材として遠赤外線放射特性を有するセラミックス微粉末３〜１０重量％を添加混入して混合撹拌し、前記各基材および添加材がこんにゃく溶液中に均等に分散するまで撹拌して混合溶液を得る第２工程と、前記第２工程で得られた混合溶液の重量に対して２〜５重量％の炭酸ナトリウム、もしくは木灰を固化材として前記混合溶液と共に熱湯に溶かし、該混合溶液が柔軟性を有する程度（つきたてのもちの状態）まで半固化するよう撹拌して半固化物を得る第３工程と、前記第３工程で得られた半固化物を熱湯に投入して煮沸し、前記半固化物をこんにゃく程度の硬さまで固化せしめた後、熱湯から取り出して−４０〜−１５０℃で急冷凍し、然る後３０〜５０℃で真空乾燥させて水分を除去して固形物を得る第４工程と、前記第４工程で得られた固形物を最終使用形態の所定の形状に合わせて成型し、所定形状の成型体を得る第５工程とより成るマイナスイオン生成体の製造方法。
のいずれかを採用することにより、上記課題を解決した。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明は、こんにゃくいもの精粉、またはこんにゃくの生玉、トルマリン微粉末、炭微粉末を基材とし、更に遠赤外線放射特性を有するセラミックス微粉末を添加材として製造するマイナスイオン生成体の製造方法であり、以下その製造方法につき詳細に説明する。
【０００７】
本発明の第１の基材であるこんにゃくいも、またはこんにゃくの生玉は植物繊維を多く含んでいることが知られており、本発明方法ではこの植物繊維が重要な役目を果たす。そして、こんにゃくいもの水分を除いた無水物についての一般成分の組成は、種類と産地によってもあまり変わらず、平均して灰分６．１％、窒素０．５７％、糖質９５．３％、リン酸０．５４％であり、前記糖質の主体は主成分であるコンニャクマンナンで、これを急冷真空乾燥させると繊維状のスポンジ状態となる。
【０００８】
また、本発明の第２の基材であるトルマリンは、電気石と称されている誘導体であり、絶えず静電気を帯び続けるという特性を有すると共に、両端に陽極と陰極の電極を作る極性結晶体である。そして、トルマリンは陽極が周辺の大気や液体に存在する電子を引きつけて結晶内に取入れ、該取入れられた電子はトルマリン内部の電流に取込まれるが、そのために余ったマイナスイオンが陰極から放出されて、このマイナスイオンを生成し続けるという機能を有することが知られている。
【０００９】
更に、本発明の第３の基材である炭は、竹炭や木炭より成り、炭素を主成分とするものであって、電気的誘導特性を有することが知られている。
【００１０】
また更に、本発明の添加材である遠赤外線放射特性を有するセラミックスは、特に限定する必要はないが、好ましくは遠赤外線を放射することが知られている千枚石、水晶、ハモナイト、角閃石、蛇紋石、石英閃緑石、花崗班石、凝灰石、酸化カルシウム、マグネシア、シリカ等のセラミックスを使用することが推奨される。そして、前記セラミックスの放射する遠赤外線の光感現象が前記トルマリンに作用し、これにより該トルマリンからマイナスイオンを多量に放出できるよう、本発明では前記セラミックスを触媒として使用する。
【００１１】
前記各基材および添加材を用いた本発明製造方法を更に詳細に説明する。先ず、第１工程として、第１の基材であるこんにゃくいもの精粉（こんにゃく粉）を、該精粉の重量に対して約５〜３０倍、好ましくは１５倍の重量の水に投入して混合撹拌して前記精粉を充分に水に溶かし、粘着性が出るまで撹拌作用を続け、そして充分粘着性が出たところで第１工程を終了して、粘着性を有するこんにゃく溶液を得る。
【００１２】
なお、前記第１工程において、こんにゃくいもの精粉に代えてこんにゃくの生玉を使用することができる。この場合、こんにゃくの生玉をすりつぶし、該すりつぶした生玉を水の中に投入して沈殿させ、然る後上澄みを捨てると前記と同様の粘着性を有するこんにゃく溶液を得ることができる。
【００１３】
次に、第２工程として、前記第１工程で得られた粘着性を有するこんにゃく溶液に、前記こんにゃく溶液の重量に対して、第２の基材であるトルマリン微粉末１０〜５０重量％、好ましくは３０重量％および第３の基材である竹炭または木炭の炭微粉末１０〜５０重量％、好ましくは３０重量％をそれぞれ混入すると共に、添加材として千枚石、水晶、ハモナイト、角閃石、蛇紋石、石英閃緑石、花崗班石、凝灰石、酸化カルシウム、マグネシア、シリカ等の遠赤外線放射特性を有するセラミックスの単体またはその複合物より成るセラミックス微粉末３〜１０重量％、好ましくは５重量％を添加混入して混合撹拌し、前記各基材および添加材がこんにゃく溶液中に均等に分散するまで撹拌して第２工程を終了して、基材および添加材の混合溶液を得る。前記基材および添加材の粒径は、特に限定する必要はないが、１００μｍ以下、好ましくは３０μｍ以下とすることが推奨される。
【００１４】
更に、第３工程として、前記第２工程で得られた基材および添加材の混合溶液の重量に対して２〜５重量％、好ましくは３重量％の炭酸ナトリウム、もしくは木灰を固化材として前記混合溶液と共に熱湯に溶かし、該混合溶液が柔軟性を有する程度（つきたてのもちの状態）まで半固化するよう撹拌し、第３工程を終了して半固化物を得る。
【００１５】
そして、第４工程として、前記第３工程で得られた半固化物を最終使用形態、例えば球状、多角形状、円盤状等の所定の形状に合わせて、例えば型抜き等により成型し、第４工程を終了して所定形状の成型体を得る。
【００１６】
最後の第５工程として、前記第４工程で得られた成型体を熱湯に投入して約１〜３時間程度煮沸して、前記成型体をこんにゃく程度の硬さまで固化せしめた後、該煮沸した成型体を熱湯から取り出して−４０〜−１５０℃、好ましくは−１００℃で急冷凍し、然る後前記急冷凍した成型体を３０〜５０℃、好ましくは約４０℃で真空乾燥させて、前記成型体より水分を除去することにより、本発明マイナスイオン生成体の製造工程を完了しマイナスイオン生成体を得る。
【００１７】
前記製造方法によって得られたマイナスイオン生成体は、第５工程で急冷真空乾燥させて水分を除去することにより、こんにゃくいもの繊維質が収縮して強固に絡まり合うと共に、該各繊維質間にトルマリン微粉末、炭微粉末およびセラミックス微粉末が混合した形で取り込まれて一体化され、更に前記水分除去により前記こんにゃくいもの繊維質部分のみがスポンジ状態で残るため、前記トルマリン微粉末、炭微粉末およびセラミックス微粉末を一体に取り込んだマイナスイオン生成体は無数の微細孔を有する多孔質となり、従ってこれにより表面積が大となると共に、該トルマリン微粉末、炭微粉末およびセラミックス微粉末と大気や液体との接触面積が大きくなる。
【００１８】
なお、前記第４工程の成型体の製造工程は、前記第５工程の完了後に行うこともできる。すなわち、第４工程として前記第３工程で得られた半固化物を熱湯に投入して、約１〜３時間程度煮沸して前記半固化物をこんにゃく程度の硬さまで固化せしめた後、熱湯から取り出して−４０〜−１５０℃で急冷凍し、然る後３０〜５０℃で真空乾燥させて水分を除去して固形物を得る。その後、最後の第５工程として、前記第４工程で得られた固形物を最終使用形態の所定の形状に合わせて、例えば切削加工等により成型し、本発明マイナスイオン生成体の製造工程を完了しマイナスイオン生成体を得る。
【００１９】
前記製造方法によって得られたマイナスイオン生成体によるマイナスイオン発生メカニズムは、前記したようにトルマリンはどんなに小さく砕き、粉体にしても常にその結晶状態は一定の形を保ち、その両端に陽極と陰極の電極が発生し、陽極が周辺の大気や液体に存在する電子を引きつけて結晶内に取入れ、この電子を陰極へ搬送して、陰極からマイナスイオンを放出し続けるという電気的特性を有している。そして、トルマリン原石から放出されるマイナスイオンは２０００個/ｃｃといわれている。
【００２０】
前記電気的特性によりマイナスイオンを放出し続けるトルマリンに、炭素を主成分とする竹炭または木炭が保有する電気的誘導特性、および千枚石等のセラミックスが放射する遠赤外線による光感現象が作用して、その両作用の相乗作用により、トルマリンの結晶内に周辺の大気や液体に存在する電子を更に多く引きつけて取入れ、その分多くのマイナスイオンを放出すると共に、更にはトルマリンが微粉末であるため、前記のように大気や液体との接触面積が大であるため、大気や液体からトルマリンが取入れる電子が多くなり、従って前記トルマリンからマイナスイオンを更に多く発生させることができるのである。
【００２１】
表１は、本発明製造方法によって得られたマイナスイオン生成体によるマイナスイオンの発生個数を測定した結果を示す表であり、前記したトルマリン原石からは２０００個/ｃｃしかマイナスイオンは発生しないが、本発明製造方法によって得られたマイナスイオン生成体によれば、平均９．４５７個/ｃｃのマイナスイオンが放出されたことが確認できた。なお、測定条件は次の通りである。
0003774112.tif 000002
【００２２】
【表１】
0003774112.tif 000003
【００２３】
前記測定結果から、本発明製造方法によって得られたマイナスイオン生成体は、電力を用いることなく、多量のマイナスイオンを放出していることが証明できた。
【００２４】
【発明の効果】
本発明は上述のようであるから、本発明製造方法によって得られたマイナスイオン生成体は、トルマリン微粉末、炭微粉末およびセラミックス微粉末が、こんにゃくいもの繊維質間に取込まれて一体化されると共に、全体が多孔質であるため大気や液体との接触面積が大となり、且つ炭微粉末の電気的誘導特性およびセラミックス微粉末の遠赤外線による光感現象の相乗作用により、トルマリン微粉末からのマイナスイオン放出量を増加させることができるのである。また、本発明製造方法によって得られたマイナスイオン生成体は、電力を使用せず、健康上問題があるオゾンを発生させることなく、多量のマイナスイオンを放出させることができ、そして空気中、水中いずれにおいても使用可能で、然もその形状は目的に応じて自由に成型でき、その用途は広く、空気清浄装置、浄水機、枕等健康機器に使用することにより、その効果を充分に発揮することができる。