(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
セラミックス成形体を側壁に開口部を有するサヤに収納し、このサヤを多段に積載し加熱してバインダーを除去し、この後、前記積載されたサヤの外側に外枠を被せて焼成するもので、前記外枠は、筒部を複数に分割しこれら複数の外枠の筒部間にスペーサを介在させ前記サヤの開口部より小さい開口部を設けて積載するセラミック部品の製造方法。
【請求項２】
スペーサは、カーボン成形体である請求項１に記載のセラミック部品の製造方法。
【請求項３】
サヤの開口部と外枠の開口部が一致しないようにした請求項１に記載のセラミック部品の製造方法。
【請求項４】
セラミックス成形体が鉛を主成分とするものを用いた請求項１に記載のセラミック部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はセラミック振動子等、セラミックス成形体の組成の均一化や脱バインダ及び強度の増加等を目的とし最終焼成温度以下の温度で行う仮焼工程と、さらに組成粒子間の組成間の反応を促進させ安定した化合物を形成し、所定の特性や強度を得る最終焼成とからなる焼成工程を有するセラミック部品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来におけるセラミック部品の製造方法を図４、図５を用いて説明する。
【０００３】
従来、セラミックス成形体の焼成工程においては、まず、図４に示す通り、通気性を有する開口部３を形成したサヤ１０内に複数のセラミックス成形体２を整列して収納し、前記サヤ１０を多段に積み重ね、最上段を蓋４で覆い、成形助剤として含まれるバインダーを除去する仮焼工程を行う。
【０００４】
次に図５に示す通り、密閉したサヤ１１内に前記の仮焼工程を終えたセラミックス成形体２を移し換え、組成粒子間の組成間の反応を促進させ安定した化合物を形成し、所定の特性や強度を得る本焼成を行う。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来の製造方法においては、仮焼工程のサヤ１０から最終焼成工程のサヤ１１へ移し換えの作業を有し、移し換えの際に移動することにより成形体のずれ、転倒により成形体を損傷する恐れがあり、作業性を損なうものであった。
【０００６】
本発明は焼成工程における作業性を改善するとともに、均一な焼結体からなるセラミック部品を得ることを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この課題を解決するために本発明は、セラミックス成形体を側壁に開口部を有するサヤに収納し、このサヤを多段に積載し加熱してバインダーを除去し、この後、前記積載されたサヤの外側に外枠を被せて焼成するもので、前記外枠は、筒部を複数に分割しこれら複数の外枠の筒部間にスペーサを介在させ前記サヤの開口部より小さい開口部を設けて積載するセラミック部品の製造方法としたものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の請求項１に記載の発明は、セラミックス成形体を側壁に開口部を有するサヤに収納し、このサヤを多段に積載し加熱してバインダーを除去し、この後、前記積載されたサヤの外側に外枠を被せて焼成するもので、前記外枠は、筒部を複数に分割しこれら複数の外枠の筒部間にスペーサを介在させ前記サヤの開口部より小さい開口部を設けて積載するセラミック部品の製造方法であり、サヤの移し換えを不要とし同一サヤ内で焼成工程を行うことができ、サヤの移し換えで発生し易いセラミックス成形体の損傷を防止し焼成工程における作業性を改善するとともに、均一な焼結体を得ることができるという作用を有する。
【０００９】
そしてさらに、本焼成でセラミックス成形体に含まれる不安定成分が前記外枠間より外部へ除去されるため焼結性のすぐれた焼結体を得ることができるという作用を有する。
【００１０】
本発明の請求項２に記載の発明は、スペーサは、カーボン成形体である請求項１に記載のセラミック部品の製造方法であり、これにより、焼成工程において成形体内部に残留するカーボンがサヤの開口部との相対的な配列に影響を受けることなく分解し揮発されるため均一な焼結体を得ることができるという作用を有する。
【００１２】
本発明の請求項３に記載の発明は、サヤの開口部と外枠の開口部が一致しないようにした請求項１に記載のセラミック部品の製造方法であり、本焼成でサヤの外部への通気を緩やかなものとしサヤの内部での配列に影響を受けることなくセラミックス成形体に含まれる不安定成分を徐々にサヤの外部へ除去することができるため焼結性のバラツキの少ない焼結体を得ることができるという作用を有する。
【００１３】
本発明の請求項４に記載の発明は、セラミックス成形体が鉛を主成分とするものを用いた請求項１に記載のセラミック部品の製造方法であり、鉛を主成分とした圧電セラミックスの焼成は焼成における通気の調整がきわめて重要であり緻密な作業方法を必要とするため、作業性の向上と焼結性の均一化に極めて有効となるという作用を有する。
【００１４】
以下、本発明の実施の形態について図１から図３を用いて説明する。
【００１５】
（比較例）
図１は焼成工程における仮焼成図を示し、図２は前記仮焼工程後の本焼成図を示す。
【００１６】
図１において、１は側壁に開口部３を形成し複数段積載し、最上段を蓋４で覆ったサヤであり、このサヤ１内にはサヤ１にチタン酸ジルコン酸鉛を主成分とし寸法が３０×４０×５のセラミックス成形体２を複数個整列し収納している。そして、高温炉でセラミックス成形体２を５５０℃から６００℃を数時間加え仮焼成した。
【００１７】
次に、図２に示す通り前記サヤ１の周囲を外枠５で覆い、サヤ１と外枠５との間に隙間１２をもたせた状態で１１５０℃から１３５０℃を数時間加え本焼成を行った。この隙間１２は加熱された熱気の対流を行って均一に多段積載したサヤ１を加熱するためのものである。その後サヤ１内でのセラミックス成形体２の整列状態と焼成による重量変化等を従来の製造方法によるものと比較し、その結果を（表１）に示した。
【００１８】
【表１】
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【００１９】
（表１）から明らかなように比較例は従来例と比較するとサヤ１内でのセラミックス成形体２の転倒によるセラミックス成形体２の損傷がなく、またサヤ１内での配列個所によりセラミックス成形体２の重量変化が少なく焼結密度にバラツキの少ない均一な焼結体を得ることができる。
【００２０】
（実施の形態）
図３は本発明の実施の形態における本焼成図を示しており、前工程の仮焼成は比較例と同一のため記載を省きここでは異なる点についてのみ説明する。
【００２１】
図３において６，７は外枠であり複数に分割され、この外枠６および７の積載部にはサヤ１の開口部３より小さく開口部３と一致しないようにずらした開口部９がカーボン成形体で形成したスペーサ８を介在し構成されている。そして、１１５０℃から１３５０℃を数時間加え本焼成を行った。その後サヤ１内でのセラミックス成形体２の整列状態と焼成による重量変化等を従来の製造方法によるものと比較し、その結果を（表１）に示した。
【００２２】
（表１）から明らかなように本発明の実施の形態は従来例および比較例と比較するとサヤ１内での配列個所によりセラミックス成形体２の重量変化が少なく一層、焼結密度が均一な焼結体を得ることができる。
【００２３】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば仮焼工程のサヤから最終焼成工程のサヤへの移し換えが不要であり、移し換えの際に発生し易いセラミックス成形体の損傷を防止でき作業性の良いものとなり、サヤ内での配列に影響されない均一な焼結体を得ることができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施の形態および比較例におけるセラミック部品の製造方法を示す仮焼成図
【図２】  比較例における本焼成図
【図３】  本発明の実施の形態における本焼成図
【図４】従来例における仮焼成図
【図５】従来例における本焼成図
【符号の説明】
１  サヤ
２  セラミックス成形体
３  開口部
４  蓋
５，６，７  外枠
８  カーボン成形体またはスペーサ
１２  隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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