(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
白金中に酸化ジルコニウムを微細分散させた酸化物分散強化型白金材料の製造方法であって、
粒径０．０５〜１０μｍの粉末に調製された白金を水に投入して白金懸濁液を作製し、
該白金懸濁液に硝酸ジルコニウム溶液を混合して、撹拌しながら加熱沸騰し、尿素溶液を添加してｐＨ４．５〜１１．０の範囲のｐＨ値に調整し、更に沸騰状態で一定時間保持した後に加熱処理を停止することで、水酸化ジルコニウムを沈殿させて水酸化ジルコニウム担持白金を形成し、
該水酸化ジルコニウム担持白金を回収して成形処理することによって成形体とし、
該成形体を、白金結晶の二次再結晶成長が進行する条件となる、１０００〜１４００℃の焼結処理及び、１１００〜１４００℃に加熱後鍛造加工を行う鍛造処理をして白金インゴットを形成し、
該白金インゴットを加工率７０％以上の冷間圧延加工処理をした後、再結晶化熱処理を行うものである酸化物分散強化型白金材料の製造方法。
【請求項２】
白金中に酸化ジルコニウムを微細分散させた酸化物分散強化型白金材料の製造方法であって、
粒径０．０５〜１０μｍの粉末に調製された白金を水に投入して白金懸濁液を作製し、
該白金懸濁液に硝酸ジルコニウム溶液を混合して、撹拌しながら８０℃以上に加熱保持して、尿素溶液を添加してｐＨ４．５〜１１．０の範囲のｐＨ値に調整し、更に８０℃以上で一定時間保持した後に加熱処理を停止することで、水酸化ジルコニウムを沈殿させて水酸化ジルコニウム担持白金を形成し、
該水酸化ジルコニウム担持白金を回収して成形処理することによって成形体とし、
該成形体を、白金結晶の二次再結晶成長が進行する条件となる、１０００〜１４００℃の焼結処理及び、１１００〜１４００℃に加熱後鍛造加工を行う鍛造処理をして白金インゴットを形成し、
該白金インゴットを加工率７０％以上の冷間圧延加工処理をした後、再結晶化熱処理を行うものである酸化物分散強化型白金材料の製造方法。
【請求項３】
粉末調製した白金は、４００℃以上の熱処理をされたものである請求項１又は請求項２に記載の酸化物分散強化型白金材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、白金中に酸化物を分散させて酸化物分散強化型の白金材料を製造する方法に関し、特に、白金中に酸化ジルコニウムが微細分散された酸化物分散強化型白金材料の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、主にガラス溶解用の構造材料としては、高温強度特性に優れる白金材料が用いられている。この白金材料に要求される高温強度特性は、いわゆるクリープ強度であり、特にクリープ破断に至るまでの耐久時間をいかに長期化させるかが、白金材料開発における最重要課題とされている。
【０００３】
この強化白金におけるクリープ強度特性を向上させる手法として、従来より白金中に特定の酸化物を微細に分散させることが行われており、このような酸化物分散型強化白金材料として、酸化ジルコニウムを分散させたものが知られている。そして、この酸化ジルコニウムを微細分散させた白金材料の製造方法としては、例えば、粉末冶金法によるものや内部酸化法を用いる種々の製造方法が提案されている。
【０００４】
しかしながら、従来から行われている、酸化ジルコニウムを白金中に分散させる製造方法では、ある程度のクリープ強度、即ち、ある程度のクリープ破断寿命特性は確保できるものの、さらなるクリープ強度特性の向上を実現するには限界があるものと考えられている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明では、酸化物分散強化型白金材料の新たな製造方法を提供することにより、酸化ジルコニウムを白金材料中へ、より微細に分散することを可能とし、酸化物分散強化型白金材料におけるクリープ強度特性の更なる向上の実現を目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明者は鋭意研究を重ねた結果、次のような酸化物分散強化白金の製造方法を見出すに至った。本発明は、白金中に酸化ジルコニウムを微細分散させた酸化物分散強化型白金材料の製造方法であって、粉末調製した白金を水に投入して白金懸濁液を作製し、該白金懸濁液に硝酸ジルコニウム溶液と尿素溶液とを混合して、所定のｐＨ値に調整することで、水酸化ジルコニウムを沈殿させて水酸化ジルコニウム担持白金を形成し、該水酸化ジルコニウム担持白金を回収して成形処理することによって成形体とし、該成形体を、白金結晶の二次再結晶成長が進行する条件で焼結処理及び鍛造処理をして白金インゴットを形成し、該白金インゴットを、加工率７０％以上の冷間圧延加工処理をして再結晶化熱処理を行うものとした。
【０００７】
本発明の製造方法によると、酸化ジルコニウムが白金素地中に、極めて微細且つ均一に分散され、得られる白金材料のクリープ強度特性の向上、つまり、クリープ破断寿命の長期化が図れるのである。本発明の製造方法により得られる白金材料は、従来のものと同様に、白金中に酸化ジルコニウムを分散させた酸化物分散強化型の白金材料であるものの、従来に比べクリープ強度特性の向上が図られるのは、本発明の製造方法により得られる白金材料が、従来のものと比べ、酸化ジルコニウムが極めて微細且つ均一に分散された状態の組織構造になっているためと推測している。
【０００８】
従来の粉末冶金による白金材料の製造では、いわゆる共沈法（共同沈殿法）を利用して、白金に酸化ジルコニウムを担持させた状態の酸化ジルコニウム担持白金を形成したものや、白金にジルコニウムを添加した白金合金を、フレームガン等により水へ溶融噴霧することで白金粉末を形成したものを用い、成形、焼結処理して白金材料を得る方法が採られている。本発明に係る酸化物分散強化型の白金材料の製造方法では、これら従来のものと異なり、先に所定の粉末に調製した白金を準備し、その後、粉末調製された白金に対して、化学沈殿反応を利用して、水酸化ジルコニウムを担持した水酸化ジルコニウム担持白金を形成することに特徴がある。
【０００９】
そして、この水酸化ジルコニウム担持白金により成形体を形成し、焼結、鍛造、冷間圧延処理、再結晶化熱処理を順次行うものである。本発明では、これらの処理工程のうち、焼結、鍛造処理を行う際、即ち、最終処理である再結晶化熱処理の前の段階において、白金の二次再結晶成長を進行させる条件で焼結、鍛造処理工程を進めることに特徴がある。以下、本発明に係る製造方法について、順を追って詳説する。
【００１０】
まず、本発明における製造方法では、従来の共沈法と異なり、先に所定の粉末に調製した白金を準備し、その白金粉末で白金懸濁液を作製し、硝酸ジルコニウム溶液と尿素溶液とを混合して、所定のｐＨ値に調整することで、水酸化ジルコニウムを沈殿させて水酸化ジルコニウム担持白金を形成し、その水酸化ジルコニウムを回収して成形体を形成する。
【００１１】
このような方法で水酸化ジルコニウム担持白金を形成することは、予め白金のみの粉末調製を行うことになるので、後の成形、焼結処理に適した粒径を有する白金粉末として、適宜自在調製することが可能となる。また、粉末状の白金はガス吸着能が非常に高いものであるが、本発明の製造方法によれば、白金表面におけるガス吸着量が、白金表面に担持される水酸化ジルコニウムの存在によって低減されることになり、成型、焼結処理を行う際に問題となる吸着ガスによるポアの発生、即ち、最終的に得られる白金材料の内部欠陥発生を有効に防止することができる。
【００１２】
また、本発明の製造方法では、水酸化ジルコニウム担持白金を形成する場合、粉末調製した白金は熱処理されているものを使用することが好ましいものである。この熱処理とは、４００℃以上の温度でおこなうもので、この熱処理がされてあると、後工程で行う成型、焼結処理で生じる吸着ガスによるポアの発生を極力抑制することができる。そして、この熱処理により、粉末調整した白金の表面が平滑な状態となるため、個々の白金表面へ、水酸化ジルコニウムを均一且つ微細に担持させることが可能となり、ひいては、白金材料中へ、極めて均一且つ微細に酸化ジルコニウムを分散できることになるからである。この熱処理は、粉末調製する際に同時的に行ってもよいし、或いは、粉末調製された後の白金に行ってもよいものである。
【００１３】
本発明に係る製造方法において、白金懸濁液へ、硝酸ジルコニウム溶液と共に加えられる尿素溶液は、化学的沈殿反応制御が容易に行える点から好ましいものである。尿素は、加水分解によりアンモニアと二酸化炭素に分かれる反応を生じるが、この加水分解反応が比較的ゆっくりとした反応速度で進行するため、沈殿する水酸化ジルコニウムが、極めて均一に、そして微細に白金表面へ担持されるようになるからである。
【００１４】
この尿素溶液の添加方法としては、白金懸濁液に硝酸ジルコニウム溶液を加え、撹拌しながら加熱沸騰し、尿素溶液を添加して更に沸騰状態で一定時間保持した後、加熱処理を停止するようにするか、或いは、白金懸濁液に硝酸ジルコニウム溶液と尿素溶液とを加え、撹拌しながら８０℃以上に加熱保持して所定のｐＨ値に調整した後、更に８０℃以上で一定時間保持して、加熱処理を停止するようにすることが好ましい。この両添加方法において一定時間の保持は、３０分間以上とすることが、より望ましいものである。
【００１５】
この尿素溶液を加える場合、液温度が低い状態であると尿素の加水分解反応が非常に遅く、水酸化ジルコニウムの核成長が優先的に進行し、核発生があまり起こらなくなる。そのため、水酸化ジルコニウムの核発生が頻繁に起こり、且つ核成長速度も最大となるように、加熱沸騰或いは８０℃以上に加熱保持するのである。
【００１６】
そして、上記した尿素溶液によるｐＨの調整は、化学的沈殿反応が終了する時点で、ｐＨ４．５〜１１．０の範囲となるようにすることが好ましく、より望ましくはｐＨ６．０〜８．０とする。ｐＨ４．５未満であると、水酸化ジルコニウムが生成されなくなり、ｐＨ１１．０を越えると水酸化ジルコニウムが白金表面に担持されにくくなるからである。
【００１７】
さらに、本発明に係る酸化物分散強化白金材料の製造方法においては、白金懸濁液を作製する際の白金、即ち、予め粉末調製して準備する白金粉末の粒径は、０．０５〜１０μｍの範囲のものを用いることが好ましい。０．０５μｍ未満である白金粉末は、その調製が難しく、凝集してブリッジを形成しやすくなる。また、１０μｍを越えると成形性が悪くなるとともに、個々の白金粉末表面に担持される水酸化ジルコニウムの分散性が悪くなり、最終的な再結晶化熱処理による二次再結晶成長にムラが生じやすくなる。このように０．０５〜１０μｍの粒径範囲の白金粉末を用いると、個々の白金粒子表面に、水酸化ジルコニウムが極めて均一分散して担持されることになり、このような水酸化ジルコニウム担持白金を用いて、成形、焼結、鍛造処理を行うと、白金インゴット中に酸化ジルコニウムが微細に分散される。この白金インゴット中に微細分散された酸化ジルコニウムは、最終的な再結晶熱処理における二次再結晶成長を調整するインヒビターとして良好に機能すると共に、白金材料のクリープ強度特性を向上させる要因となる。
【００１８】
以上のような化学沈殿法により得られた水酸化ジルコニウム担持白金は、例えば、濾過により回収し、適当な乾燥処理をする。そして、本発明の製造方法では、この回収した水酸化ジルコニウム担持白金を用いて、成形、焼結、鍛造処理を順次行うものであるが、これらの各処理は、先に述べたように白金の二次再結晶成長が進行する条件で行う。
【００１９】
二次再結晶とは、結晶粒界エネルギーを駆動力として、粗大な小数の結晶粒を再結晶することをいうが、本発明に係る酸化物分散強化型白金材料の製造方法では、この二次再結晶が進行し易くなるように、水酸化ジルコニウム担持白金を成形、焼結、鍛造処理することが必要となる。
【００２０】
この成型方法としては一般的に知られている粉末冶金成形によって成形体とすることができる。例えば、金型成形や、いわゆるＨＩＰ（熱間等方圧成形）のように圧縮成形と焼結とを同時的に行う手法によってもかまわない。しかしながら、本発明者の研究結果では、本発明の製造方法における圧縮成形処理は、冷間等方圧成形によることが、より好ましいものと考えている。いわゆる金型成形である、一軸圧縮型の成形方法により水酸化ジルコニウム担持白金の粉末を押し固めて所定形状の成形体に加工することも可能であるが、冷間等方圧成形によれば、所定形状に押し固められる成形体内部において、白金の密度分布が非常に均一となり、後の焼結処理工程で、ムラのない、非常に均一な白金組織が得られることになるからである。
【００２１】
この冷間等方圧成形処理条件には特に制約はないが、酸化ジルコニウム担持白金をラバーモールドに充填し、成形圧力４０ＭＰａ以上（約４０８ｋｇ／ｃｍ２以上）で成形処理を行うことが好ましい。成形圧力が４０ＭＰａ未満であると、所定形状の成形体となるように押し固めることができず、焼結処理による結晶成長が良好に進行しないためである。成形圧力の上限値に特に制約はないが、成形処理を行う装置能力、成形体形状等の成形処理条件を考慮して適宜決定することができる。
【００２２】
そして、成形体を形成した後は、白金の二次再結晶成長を進行させる条件で、焼結及び鍛造処理を行う。この焼結処理により、成形体中の水酸化ジルコニウムは、酸化ジルコニウムに変化することになる。本発明の製造方法においては、水酸化ジルコニウム担持白金を回収したものを成形体とし、焼結処理によって、その水酸化ジルコニウムを酸化ジルコニウムに変化させることとしているが、回収した水酸化ジルコニウム担持白金を予め焼成処理し酸化ジルコニウム担持白金に変化させた後、その酸化ジルコニウム担持白金を用いて成形体として使用することもできる。
【００２３】
この焼結処理における焼結温度は１０００〜１４００℃とすることが好ましい。焼結温度範囲を１０００〜１４００℃とするのは、１４００℃を越える温度で焼結すると、酸化ジルコニウムの粒子が粗大に成長し、最終的な白金材料中に酸化ジルコニウムを微細分散させることができなくなるからであり、また、１０００℃未満の温度では、焼結による白金粒子同士の結合や結晶成長が十分に行われなくなるからである。この焼結処理を行う際、その雰囲気は特に制限されない。
【００２４】
そして、鍛造処理は１１００〜１４００℃に加熱後、鍛造加工を行うことが好ましいものである。また、鍛造処理の加熱温度範囲を１１００〜１４００℃とするのは、１４００℃を超えると、酸化ジルコニウムの粒子が粗大に成長し、最終的な白金材料中に酸化ジルコニウムを微細分散させることができなくなるからであり、また、１１００℃未満では、鍛造時に割れの発生が起こりやすくなるからである。この鍛造処理を行う際、その加工方法は特に制限されないものであるが、加熱温度が高温であることから、エアーハンマーの打撃による鍛造加工を行うことが好ましい。
【００２５】
以上のようにして成形、焼結、鍛造処理を行い白金インゴットを形成した後は、加工率７０％以上、より好ましくは９０％以上の条件で冷間圧延加工処理をして、再結晶化熱処理を行う。このときの再結晶化熱処理は、白金材料の特性から１２００℃未満の温度で行うと再結晶化が十分に進行しない傾向となる。従って、１２００℃以上の温度で行うことが好ましく、最適再結晶化熱処理温度は、冷間圧延加工処理時の加工率等に対応させて適宜決定すればよいものである。
【００２６】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施形態について、以下に記載する実施例、従来例に基づいて説明する。
【００２７】
実施例１：  この実施例１では、予め粉末調製したＰｔ（白金）として、粒径約０．６μｍのＰｔ粉末を用い、白金懸濁液と硝酸ジルコニウム溶液とを混合したものに、後から尿素溶液を添加して水酸化ジルコニウム担持白金を形成し、白金材料を製造した場合を示す。ここで使用したＰｔ粉末の粉末調製は、粉末状にされたＰｔ（比表面積約２３ｍ２／ｇ）とＣａＣＯ3とを混合した懸濁液をボールミル処理し、その懸濁液を１１００℃で高温熱処理し、その高温熱処理により得られる塊を水に投入した後、硝酸処理を行うものである。
【００２８】
まず、予め粉末調製された白金粉末１ｋｇを、純水１．５ｋｇに投入し、白金懸濁液を作製した。そして、その白金懸濁液に、Ｚｒ（ＮＯ３）４溶液  ４．５６ｇ（濃度９６．６６％）を加え混合溶液を作製し、この混合溶液の加熱沸騰を行った。
【００２９】
この加熱沸騰後、混合溶液へ、尿素４．０ｇを水に溶解したものを添加し、ｐＨ７．０に調整した。ｐＨ調整後、沸騰状態で約３０分間保持した後、加熱処理を停止した。このような操作により、混合溶液中のＺｒ（ＮＯ３）４がＺｒ（ＯＨ）４に変化して、Ｚｒ（ＯＨ）４の沈殿現象が生じた。この沈殿するＺｒ（ＯＨ）４は、混合溶液中のＰｔ粒子に担持された状態となっていた。
【００３０】
そして、この沈殿の生じた混合溶液を濾過することにより、水酸化ジルコニウム担持白金を回収した。回収した水酸化ジルコニウム担持白金は、洗浄処理後、１２０℃大気雰囲気中で乾燥処理を行った。
【００３１】
この乾燥処理によって得られた水酸化ジルコニウム担持白金は、３００μｍの篩を通過させた。そして、３００μｍ篩を通過した水酸化ジルコニウム担持白金は、ラバーモールドに充填され、９８．１ＭＰａ（１０００ｋｇ／ｃｍ２）の静水圧を加える冷間等方圧成形（ＣＩＰ）処理を行うことで、所定形状の成形体を得た。
【００３２】
次に、このようにして得られた成形体は、１２００℃の大気雰囲気中にて、約１時間の焼結処理を施した。この焼結処理後の成形体は、１２００℃に加熱してエアーハンマーによる鍛造加工をすることで白金インゴットとした。
【００３３】
その後、この白金インゴットを、加工率９０％となるように冷間圧延処理を行った。続いて、１４００℃、１ｈｒの再結晶加熱処理を行うことにより、所定の白金材料を形成した。この実施例１での白金材料を分析したところ、ＺｒＯ２が白金材料中に約０．１２％分散しているものであることが判明した。
【００３４】
実施例２ ：この実施例２では、実施例１と同様のＰｔ粉末を使用し、白金懸濁液に硝酸ジルコニウム溶液と尿素溶液を同時に混合して、水酸化ジルコニウム担持白金を形成し、白金材料を製造した場合を示す。
【００３５】
Ｐｔ粉末１ｋｇを、純水１．５ｋｇに投入し、白金懸濁液を作製した。そして、その白金懸濁液に、Ｚｒ（ＮＯ３）４溶液４．５６ｇ（濃度９６．６６％）と尿素４．０ｇを水に溶解したものとを加え、９０℃に加熱保持をした。この９０℃の加熱保持のとき、尿素の加水分解によりｐＨ７．０となったのを確認後、更に９０℃の加熱状態で約３０分間維持して、加熱処理を停止した。
【００３６】
このような操作により、混合溶液中のＺｒ（ＮＯ３）４がＺｒ（ＯＨ）４に変化して、Ｚｒ（ＯＨ）４の沈殿現象が生じた。この沈殿するＺｒ（ＯＨ）４は、混合溶液中の白金粒子に担持された状態となっていた。
【００３７】
そして、この水酸化ジルコニウム担持白金を混合溶液から濾過することにより回収した。回収した水酸化ジルコニウム担持白金は、洗浄処理後、１２０℃大気雰囲気中で乾燥処理を行った。この乾燥処理を行った水酸化ジルコニウム担持白金を用い、成形、焼結、鍛造処理をした。
【００３８】
この実施例２では、水酸化ジルコニウム担持白金を形成した以後の製造条件等は、全て上記実施例１と同様であるために、詳細は省略する。この実施例２により得られた白金材料を分析したところ、ＺｒＯ２が白金材料中に約０．１２％分散しているものであることが判明した。
【００３９】
従来例１：従来例１は、白金にジルコニウムを添加した白金合金を形成した後、該白金合金をフレームガン等により水へ溶融噴霧することで白金粉末を形成する、いわゆるフレーム溶射法を使用して白金粉末を形成し白金材料を製造する場合を示す。
【００４０】
この従来例１の製造方法は、まず、所定量のジルコニウムが含有された白金インゴットを真空溶解法により形成し、鍛造処理を行った。そして、この白金インゴットを溝ロール圧延することにより、伸線処理を行った。
【００４１】
この伸線処理されたものは、フレームガンを用いることにより、蒸留水浴に向けて溶融噴霧し、白金合金粉末とした。このようにして形成された白金合金粉末は、大気中、温度１２５０℃、２４時間保持する酸化処理した。酸化処理した白金合金粉末は、金型成形により所定形状に圧縮成形を行い、その後１２５０℃、１時間の焼結処理を行った。そして、得られた成形体は、エアーハンマーによる形状加工処理を施し、加工率９０％の冷間圧延処理をし、１４００℃、１ｈｒの再結晶加熱処理を行うことにより、この従来例１の白金材料とした。従来例１で得られた白金材料は、ＺｒＯ２が白金材料中に約０．１６％分散しているものであった。
【００４２】
従来例２：この従来例２は、いわゆる共同沈殿法により白金に酸化ジルコニウムを担持させた状態の白金粉末を形成し、その白金粉末を使用して白金材料を製造した場合を示す。
【００４３】
この従来例２では、ヘキサクロロ白金酸溶液及び硝酸ジルコニウム溶液を混合し、還元剤としてヒドラジンヒドラートと、ｐＨ調整用の水酸化カルシウムとを加えることによって、共同沈殿反応を生じさせることにより、Ｐｔ−Ｚｒ（ＯＨ）４を得た。その後、濾過、乾燥処理をして焼成処理することにより、酸化ジルコニウム担持白金の粉末を形成した。
【００４４】
この共同沈殿法により得られた白金粉末は、黒鉛るつぼに装入して、１〜２分間のタッピングによる振動を加えた後、第１焼結段階としてアルゴンガス雰囲気中、約６時間かけて８００℃にまで加熱し、その後、この８００℃の温度で２時間保持する処理を行った。そして、この第１焼結段階の終了した焼結体を、１８０度回転し、セラミック支持体上で、さらに第２の焼結を行った。この第２焼結段階は、約４時間かけて１６００℃まで加熱し、この温度で３時間保持するものである。
【００４５】
この第２焼結段階の終了した焼結体は、更に、アルゴンガス雰囲気中で鍛造処理を行うことにより、焼結体密度が理論密度の９０％程度になるまで加工した。この鍛造加工処理したものを、大気雰囲気中、１０００℃で２０分間焼鈍処理をし、冷間圧延加工を施すことで、この従来例２の白金材料を製造した。この従来例２で得られた白金材料は、ＺｒＯ２が白金中に約０．１６％分散しているものであった。
【００４６】
ここで、上述した実施例１及び２、従来例１及び２の各白金材料について、高温クリープ特性を測定した結果について説明する。表１は各白金材料のクリープ強度特性を測定して得られた結果を示したものである。クリープ強度特性試験は、実施例及び従来例の各白金材料により、図１に示す試験片（試験片厚み１．０ｍｍ、図１中の数値単位はｍｍ）を作製し、各試験片へ、種々の荷重を負荷した状態で、温度１４００℃雰囲気中に放置した際のクリープ破断時間を調べることにより行ったものである。
【００４７】
【表１】
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【００４８】
表１に示すように実施例１及び実施例２は、荷重１４．５ＭＰａで測定した場合のクリープ破断時間を記載している。この結果のうち、例えば１８６以上と記載しているものは、１８６時間経過しても破断に至らなかったことを表している。
【００４９】
表１中の従来例１及び従来例２の結果と、実施例１及び実施例２の結果を比較すれば判るように、実施例１及び実施例２の白金材料の方が明らかにクリープ強度特性に優れている。そして、荷重１４．５ＭＰａの場合で考えると、実施例１及び実施例２のクリープ破断寿命は、従来例１及び従来例２のクリープ破断寿命の約４倍以上に長期化されていることが判った。
【００５０】
次に、実施例１により得られた白金材料の金属組織を観察した結果について説明する。図２には従来例１、図３には従来例２、図４には実施例１の白金材料について、１４００℃、１ｈｒの再結晶加熱処理を行った後の断面組織を金属顕微鏡で観察したものを示している（倍率１００）。
【００５１】
この図２〜図４を見ると判るように、従来例１及び２と実施例１とで見られる金属組織状態において、白金結晶粒の大きさ、分布状態等に特段の相違がないことを確認した。この断面組織の観察では酸化ジルコニウムの分散状態を直接確認できなかったため、各白金材料の白金成分だけを溶解して、酸化ジルコニウムの分散状態をＳＥＭ観察したところ、従来例１及び従来例２おける酸化ジルコニウムの分散状態に比べ、明らかに実施例１の方が微細に且つ均一な状態で酸化ジルコニウムを分散していることが認められた。従って、この実施例１の白金材料は、白金結晶粒の大きさや分布状態などについての金属組織的には、従来のものと同様であるが、従来例１及び２のものに比べ、酸化ジルコニウムが微細に且つ均一に白金中に分散されている結果、クリープ強度特性が向上されたものと推測できる。
【００５２】
【発明の効果】
本発明によれば、ジルコニウム酸化物を白金中へ、より微細に且つ均一に分散することが可能となり、酸化物分散強化型の白金材料におけるクリープ強度特性を更に向上することができ、ガラス溶解用の構造材料と極めて好適なものを製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  クリープ強度測定に使用した試験片の平面概略図。
【図２】  従来例１の白金材料における金属断面組織を示す写真。
【図３】  従来例２の白金材料における金属断面組織を示す写真。
【図４】  実施例１の白金材料における金属断面組織を示す写真。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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