(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
裏金とこの裏金上に一体に設けられたライニング層を備えた板状素材を圧延するスキンパス工程と、このスキンパス工程後にライニング層の表面を切削して仕上げる切削工程とを備えた低摩擦すべり軸受の製造方法において、
上記ライニング層は、裏金上に焼結される粒子とこの粒子間に含浸される合成樹脂とを備えていて、合成樹脂の肉厚は粒子上の部分と粒子間の部分で異なっており、上記スキンパス工程と切削工程との間に、スキンパス工程時にライニング層に加わった応力を解放するアニール工程を設け、このアニール工程によりライニング層に加わった応力が解放されてから上記切削工程を行なうようにしたことを特徴とする低摩擦すべり軸受の製造方法。
【請求項２】
裏金とこの裏金上に一体に設けられたライニング層を備えた板状素材を湾曲する曲げ工程と、この曲げ工程後にライニング層の表面を切削して仕上げる切削工程とを備えた低摩擦すべり軸受の製造方法において、
上記ライニング層は、裏金上に焼結される粒子とこの粒子間に含浸される合成樹脂とを備えていて、合成樹脂の肉厚は粒子上の部分と粒子間の部分で異なっており、上記曲げ工程と切削工程との間に、曲げ工程時にライニング層に加わった応力を解放するアニール工程を設け、このアニール工程によりライニング層に加わった応力が解放されてから上記切削工程を行なうようにしたことを特徴とする低摩擦すべり軸受の製造方法。
【請求項３】
裏金とこの裏金上に一体に設けられたライニング層を備えた板状素材を圧延するスキンパス工程と、このスキンパス工程後に板状素材を湾曲する曲げ工程と、この曲げ工程後にライニング層の表面を切削する切削工程とを備えた低摩擦すべり軸受の製造方法において、
上記ライニング層は、裏金上に焼結される粒子とこの粒子間に含浸される合成樹脂とを備えていて、合成樹脂の肉厚は粒子上の部分と粒子間の部分で異なっており、上記曲げ工程と切削工程との間に、スキンパス工程時および曲げ工程時にライニング層に加わった応力を解放するアニール工程を設け、このアニール工程によりライニング層に加わった応力が解放されてから上記切削工程を行なうようにしたことを特徴とする低摩擦すべり軸受の製造方法。
【請求項４】
上記曲げ工程では、板状素材を筒状に湾曲させてコンプレッサ用の軸受を製造することを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の低摩擦すべり軸受の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は裏金とこれに一体に設けられるライニング層とを備える低摩擦すべり軸受の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、低摩擦すべり軸受の製造方法として、裏金とこの裏金上に一体に設けられたライニング層とを備えた板状素材を圧延するスキンパス工程と、このスキンパス工程後に板状素材を筒状に湾曲する曲げ工程と、この曲げ工程後にライニング層の内周面を切削して仕上げる切削工程とを行なっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、最後にライニング層の内周面（表面）を切削して平滑に仕上げても、スキンパス工程時および曲げ工程時に加わった応力が経時変化または熱的変化により解放されて内周面に凹凸が生じることが判明した。このような凹凸が生じると駆動軸の安定した作動が阻害されるようになる。
すなわち、ライニング層は裏金上に焼結される金属等の粒子とこの粒子上に含浸される合成樹脂とで構成されているが、合成樹脂の肉厚は粒子上の部分と粒子間の部分では異なっているため、このように肉厚の異なる部分ではスキンパス工程時または曲げ工程時に加わる応力は異なるようになる。
その結果、経時変化または熱的変化により合成樹脂に残留した応力が解放されると、各部分ごとに残留する応力が異なっているため内周面に凹凸が生じてしまう。
本発明はそのような事情に鑑み、従来の製造方法に比較してすべり軸受の内周面を平滑に維持することができる製造方法を提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
すなわち請求項１では、裏金とこの裏金上に一体に設けられたライニング層を備える板状素材を圧延するスキンパス工程と、このスキンパス工程後にライニング層の表面を切削して仕上げる切削工程とを備えた低摩擦すべり軸受の製造方法において、
上記ライニング層は、裏金上に焼結される粒子とこの粒子間に含浸される合成樹脂とを備えていて、合成樹脂の肉厚は粒子上の部分と粒子間の部分で異なっており、上記スキンパス工程と切削工程との間に、スキンパス工程時にライニング層に加わった応力を解放するアニール工程を設け、このアニール工程によりライニング層に加わった応力が解放されてから上記切削工程を行なうようにしたものである。
また請求項２では、裏金とこの裏金上に一体に設けられたライニング層を備える板状素材を湾曲する曲げ工程と、この曲げ工程後にライニング層の表面を切削して仕上げる切削工程とを備えた低摩擦すべり軸受の製造方法において、
上記ライニング層は、裏金上に焼結される粒子とこの粒子間に含浸される合成樹脂とを備えていて、合成樹脂の肉厚は粒子上の部分と粒子間の部分で異なっており、上記曲げ工程と切削工程との間に、曲げ工程時にライニング層に加わった応力を解放するアニール工程を設け、このアニール工程によりライニング層に加わった応力が解放されてから上記切削工程を行なうようにしたものである。
さらに請求項３では、裏金とこの裏金上に一体に設けられたライニング層を備える板状素材を圧延するスキンパス工程と、このスキンパス工程後に板状素材を湾曲する曲げ工程と、この曲げ工程後にライニング層の表面を切削する切削工程とを備えた低摩擦すべり軸受の製造方法において、
上記ライニング層は、裏金上に焼結される粒子とこの粒子間に含浸される合成樹脂とを備えていて、合成樹脂の肉厚は粒子上の部分と粒子間の部分で異なっており、上記曲げ工程と切削工程との間に、スキンパス工程時および曲げ工程時にライニング層に加わった応力を解放するアニール工程を設け、このアニール工程によりライニング層に加わった応力が解放されてから上記切削工程を行なうようにしたものである。
【０００５】
【作用】
上述した請求項１ないし請求項３の製造方法によれば、いずれもスキンパス工程時または曲げ工程時にライニング層に加わった応力を解放するアニール工程を設け、このアニール工程によりライニング層に加わった応力が解放されてから切削工程を行なうようにしているので、切削工程後にライニング層の表面に凹凸が生じることはない。
その結果、ライニング層の表面を平滑に維持することができるので、従来の製造方法に比較して駆動軸の安定した作動を保証することができる。
【０００６】
【実施例】
以下図示実施例について本発明を説明すると、図１において、低摩擦すべり軸受を製造するための板状素材１は、鋼板からなる裏金２と、この裏金２の表面に鉛青銅粉末３を焼結し、そこに固体潤滑剤としてグラファイトを配合した耐熱性合成樹脂４を含浸させてなるライニング層５とを備えている。
上記鉛青銅粉末３は、単なる銅粉末であってもよく、また焼結は単層焼結でも多層焼結であってもよい。さらに耐熱性合成樹脂４としては各種の合成樹脂を用いることができ、フッ素、ＭｏＳ2 等の固体潤滑剤、エコノール等の樹脂副成物、球状カーボン、アルミナ、シリカ、クレー等の添加剤といった各種配合剤を必要に応じて配合するとよい。
【０００７】
次に、上述した板状素材１から低摩擦すべり軸受を製造する製造方法について図２に基づいて説明する。
本実施例では、図３に示すようにコンプレッサ７の駆動源８と圧縮機構９を連結する駆動軸１０を軸支する筒状の低摩擦すべり軸受１２を製造する製造方法である。このようなコンプレッサ７に用いられる円筒状すべり軸受１２は、駆動軸１０の安定した作動を保証するために内周面を平滑に形成するとともに、内径を高精度に仕上げる必要がある。
なお上記コンプレッサ７の構成については特開平３−３９８８号公報に開示されているので、ここでの詳細な説明は省略する。
上記円筒状すべり軸受１２を製造する製造方法では、先ずスキンパス工程によって上記板状素材１をローラによって圧縮して所定の厚さに引き延ばす。
このように板状素材１を引き延ばしたら、該板状素材１を所要の幅と長さとに切断して曲げ工程に移行する。この曲げ工程では従来周知のプレス機等によって板状素材片を湾曲しており、これにより板状素材片はライニング層５を内側として湾曲されてその両端部が相互に突合されて円筒状に成形される。
ところで、従来の製造方法では円筒状すべり軸受１２を筒状に成形したら、その後速やかにフレーム１３に組み付け、この状態で切削工程を行なってライニング層５の表面、すなわち耐熱性合成樹脂４の内周面を切削して平滑にするとともに、所定の内径寸法に仕上げるようにしていた。
【０００８】
しかしながら、そのような従来の製造方法では切削工程を行なってからしばらくはライニング層５の内周面は平滑に保たれているが、やがて経時変化によりライニング層５の内周面に微細な凹凸が生じたり、または作動時に発生する熱により凹凸が生じることが判明した。このような凹凸がライニング層５の内周面にあると、駆動軸の安定した作動が阻害されるようになる。
すなわち、図１に示したように耐熱性合成樹脂４の肉厚は鉛青銅粉末３上の部分と鉛青銅粉末３の間の部分とでは肉厚が異なっているため、鉛青銅粉末３上の薄肉な部分と鉛青銅粉末３間の厚肉な部分ではスキンパス工程時または曲げ工程時に加わる応力は異なるようになる。
その結果、耐熱性合成樹脂４に残留する応力が経時変化または熱的変化により解放されると、各部分ごとに残留する応力が異なっているため内周面に凹凸が生じるようになる。
したがって、本実施例では従来に比較して駆動軸１０の安定した作動を保証するために、上記切削工程を耐熱性合成樹脂４に残留する応力が解放されてから行なうようにしたものである。
また本実施例では、より確実に耐熱性合成樹脂４の内周面の凹凸を防止するために切削工程の前にアニール工程を加えている。
このアニール工程では、例えばすべり軸受を１８０℃〜３００℃で、０．５〜１２時間の焼鈍を行なっており、このようにアニールを施すことによって耐熱性合成樹脂４に残留する応力の積極的な解放を図ったものである。
【０００９】
したがって上述した製造方法によれば、切削工程を、耐熱性合成樹脂４に残留する応力を解放させてから行なうようにしているので、円筒すべり軸受１２の内面に凹凸が生じるのを防止することができる。
そしてまた、切削工程の前にアニール工程を設けているので、この工程によってより確実に内周面に凹凸が発生するのを防止することができる。
【００１０】
なお上記実施例では、スキンパス工程と曲げ工程を行なっているがこれに限定されるものではなく、スキンパス工程の省略された円筒すべり軸受の製造方法または曲げ工程の省略された平すべり軸受の製造方法であっても同様な効果を得ることができることは明らかである。
【００１１】
【発明の効果】
以上のように、本発明の製造方法によれば、ライニング層の応力を解放させてから切削を行なうとともに、アニールによってライニング層の応力をより確実に解放させているので、ライニング層の内周面を平滑に維持することができ、それによって従来の製造方法に比較して駆動軸の安定した作動を保証することができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】板状素材１の拡大断面図。
【図２】本発明の製造方法の一実施例を示す工程図。
【図３】本発明の円筒状すべり軸受１２を設けたコンプレッサ７の断面図。
【符号の説明】
１…板状素材            ２…裏金              ３…鉛青銅粉末
４…耐熱性合成樹脂      ５…ライニング層      ７…コンプレッサ
１０…駆動軸            １２…円筒状すべり軸受
【図１】
0003812702.tif 000002
【図２】
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【図３】
0003812702.tif 000004