(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
可撓性で、粘着して装着可能であり、自己封止特性を持つ熱および音響絶縁シールドであって、
（1）結合用繊維（４５）からなる対峙する結合層（４１，４２）の間に配置された絶縁性繊維（４４）からなる絶縁層（４３）を有する芯材（４０）であって、芯材（４０）に房状の上部表面（４７）および房状の下部表面（４８）を形成するように、対峙する結合層（４２，４３）から突出する結合用繊維（４５）の房（４６）を形成するために、それぞれの結合層（４１，４２）の結合用繊維（４５）を用いて、前記絶縁層（４３）および対峙する結合層（４２，４３）を貫通して針穿刺的に配置された、ニードル加工された可撓な繊維状の芯材（４０）と、
（2）房状の前記上部表面（４７）の実質的全面に配置されて接着してある可撓性粘着剤（５０）であって、房状の前記上部表面（４７）上の房（４６）が前記上部表面上に前記粘着剤によって固定されることとなるところの可撓性粘着剤（５０）と、
（3）前記芯材（４０）の房状の前記下部表面（４８）に近接している可撓性の保護箔（５１）であって、前記保護箔が繊維状の前記芯材（４０）の端（１１３）を越えて延びる端部（１１２）を持ち、前記端部（１１２）が当該端部（１１２）の上部表面端部（１１５）を実質的に覆うように配置して接着してある可撓性の粘着剤（１１４）を有するところの保護箔（５１）と、を有し、
当該シールドは、シールドすべき目的物（１）に対して可撓的に押し付けられ、房状の前記上部表面（４７）を前記目的物に対して持続的に装着するように構成してあり、
しかも、前記端部（１１２）は、シールドすべき前記目的物（１）に対して押し付けられて前記端部（１１２）の上部表面端部（１１５）を持続的に装着するようになっており、前記目的物（１）に対して前記端部（１１２）を自己封止するようになっていることを特徴とする熱および音響絶縁シールド。
【請求項２】
請求項１に記載の熱および音響絶縁シールドであって、
前記芯材（４０）の房状の前記下部表面（４８）は、実質的全面にわたり配置されて接着してある可撓性粘着剤（５０）を有し、房状の前記下部表面（４８）上の房（４６）が前記下部表面上に固定されるようになっており、
前記可撓性の保護箔（５１）が、前記粘着剤（５０）によって、前記芯材（４０）における房状の下部表面（４８）に対して持続的に接着してあることを特徴とするシールド。
【請求項３】
請求項２に記載のシールドであって、
房状の前記上部表面（４７）上の粘着剤（５０）と、上部表面端部（１１５）上の粘着剤（１１４）とが感圧性粘着剤であり、
かつ前記芯材（４０）における房状の前記上部表面（４７）と、前記上部表面端部（１１５）とには、可撓性の剥離可能な箔（５２）が、前記感圧性粘着剤（５０，１１４）によって剥離可能に接着されており、この剥離可能な箔（５２）の除去によって、前記上部表面（４７）および前記上部表面端部（１１５）の上部の前記感圧性粘着剤（５０，１１４）が露出するようにされていることを特徴とするシールド。
【請求項４】
請求項１に記載のシールドであって、
前記芯材が、約０．２５〜約７．５ｃｍの肉厚を有し、かつ絶縁層の各結合層に対する重量比が約（０．５〜１２）：１であるシールド。
【請求項５】
前記絶縁性繊維が無機繊維である請求項１に記載のシールド。
【請求項６】
前記絶縁性繊維がガラス繊維である請求項５に記載のシールド。
【請求項７】
前記絶縁性繊維が有機繊維である請求項１に記載のシールド。
【請求項８】
前記有機繊維が、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、オレフィン繊維および酢酸セルロース繊維である請求項７に記載のシールド。
【請求項９】
請求項２に記載のシールドであって、
ニードル加工されて配置された前記結合用繊維は、芯材１平方ｃｍ当たり約５０〜１５５０ニードルパンチの穿刺密度を有し、房状の上部表面及び下部表面において芯材１平方ｃｍ当たり約５０〜１５５０個の房が存在することを特徴とするシールド。
【請求項１０】
房状の前記上部表面及び下部表面において芯材１平方ｃｍ当たり約１１０〜７００個の房が存在することを特徴とする請求項９に記載のシールド。
【請求項１１】
前記粘着剤（５０，１１４）が、アクリル樹脂を含有する感圧性粘着剤である請求項２記載のシールド。
【請求項１２】
前記アクリル樹脂が、メタクリル酸エステルおよびアクリル酸エチルからなる群から選ばれてなるものである請求項１１に記載のシールド。
【請求項１３】
前記保護箔が約０．０５ｍｍ〜約２．５４ｍｍの肉厚を有するものである請求項１記載のシールド。
【請求項１４】
前記保護箔が約０．２５ｍｍ〜約１．２７ｍｍの肉厚を有するものである請求項１３記載のシールド。
【請求項１５】
前記保護箔が、金属箔またはプラスチック箔である請求項２記載のシールド。
【請求項１６】
前記保護箔が、アルミニウム箔またはポリエステル箔である請求項１５記載のシールド。
【請求項１７】
前記剥離可能な箔が約０．０３ｍｍ〜約１．２７ｍｍの肉厚を有するものである請求項３記載のシールド。
【請求項１８】
前記剥離可能な箔が、前記感圧性粘着剤と接触する側の表面に離型コーティングを有するものである請求項１７記載のシールド。
【請求項１９】
前記剥離可能な箔が、金属箔、プラスチック箔または紙箔である請求項１８記載のシールド。
【請求項２０】
前記剥離可能な箔が、紙箔である請求項１９記載のシールド。
【請求項２１】
可撓性で粘着して装着可能な熱および音響絶縁シールドの製造方法であって、
（1）結合用繊維（４５）からなる対峙する結合層（４１，４２）の間に配置された絶縁性繊維（４４）からなる絶縁層（４３）を有する可撓性で繊維質の芯材（４０）を形成する工程と、
（2）前記芯材（４０）に、房状の上部表面（４７）および房状の下部表面（４８）を形成するように、対峙する結合層（４１，４２）から突出する結合用繊維（４５）の房（４６）を形成するために、それぞれの結合層（４１，４２）の結合用繊維（４５）が、前記絶縁層（４３）および前記した対峙する結合層（４１，４２）を貫通して針穿刺されるように、芯材（４０）をニードル加工する工程と、
（3）前記芯材（４０）における房状の上部表面（４７）の実質的全面に可撓性の粘着剤（５０）を塗布して接着することで、房状の前記上部表面（４７）上に、前記房（４６）が、前記粘着剤（５０）によって固定される工程と、
（4）前記保護箔（５１）が繊維状の前記芯材（４０）の端（１１３）を越えて延びる端部（１１２）を持ち、前記端部（１１２）が当該端部（１１２）の上部表面端部（１１５）を実質的に覆うように配置して接着してある可撓性の粘着剤（１１４）を有するようになっているところの可撓性の保護箔（５１）を、前記芯材（４０）の房状の前記下部表面（４８）に対して装着する工程と、を有し、
当該シールドは、シールドすべき目的物（１）に対して可撓的に押し付けられ、房状の前記上部表面（４７）を、前記目的物に対して持続的に装着するように構成してあり、
しかも、前記端部（１１２）は、シールドすべき前記目的物（１）に対して押し付けられて前記端部（１１２）の上部表面端部（１１５）を持続的に装着するようになっており、前記目的物（１）に対して前記端部（１１２）を自己封止するようになっていることを特徴とする
熱および音響絶縁シールドの製造方法。
【請求項２２】
請求項２１に記載の方法であって、
前記芯材（４０）の房状の前記下部表面（４８）には、可撓性の前記粘着剤（５０）が実質的全面にわたり塗布されて接着してあり、房状の前記下部表面（４８）上の房（４６）が前記下部表面上に固定されるようになっており、
前記可撓性の保護箔（５１）が、前記粘着剤（５０）によって、前記芯材（４０）における房状の下部表面（４８）に対して持続的に接着されることを特徴とする方法。
【請求項２３】
請求項２２に記載の方法であって、
房状の前記上部表面（４７）上の粘着剤（５０）と、上部表面端部（１１５）上の粘着剤（１１４）とが感圧性粘着剤であり、
かつ前記芯材（４０）における房状の前記上部表面（４７）と、前記上部表面端部（１１５）とには、可撓性の剥離可能な箔（５２）が、前記感圧性粘着剤（５０，１１４）によって剥離可能に接着され、この剥離可能な箔（５２）の除去によって、前記上部表面（４７）および前記上部表面端部（１１５）の上部の前記感圧性粘着剤（５０，１１４）が露出するようにされていることを特徴とする方法。
【請求項２４】
請求項２１に記載の方法であって、
ニードル加工された前記芯材が、約０．２５〜約７．５ｃｍの肉厚を有し、かつ絶縁層の各結合層に対する重量比が約（０．５〜１２）：１であり、各結合層の重量が実質的に等しいことを特徴とする方法。
【請求項２５】
前記絶縁性繊維が無機繊維である請求項２１に記載の方法。
【請求項２６】
前記絶縁性繊維がガラス繊維である請求項２５に記載の方法。
【請求項２７】
前記絶縁性繊維が有機繊維である請求項２１に記載の方法。
【請求項２８】
前記有機繊維が、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、オレフィン繊維および酢酸セルロース繊維である請求項２７に記載の方法。
【請求項２９】
請求項２１に記載の方法であって、
ニードル加工された前記結合用繊維は、芯材１平方ｃｍ当たり約５０〜１５５０ニードルパンチの穿刺密度を有し、房状の前記上部表面および下部表面において芯材１平方ｃｍ当たり約５０〜１５５０個の房が存在することを特徴とする方法。
【請求項３０】
前記上部表面（４７）および下部表面（４８）において芯材１平方ｃｍ当たり約１１０〜７００個の房が存在することを特徴とする請求項２９に記載の方法。
【請求項３１】
前記粘着剤が、アクリル樹脂を含有する感圧性粘着剤である請求項２２記載の方法。
【請求項３２】
前記アクリル樹脂が、メタクリル酸エステルおよびアクリル酸エチルからなる群から選ばれてなるものである請求項３１に記載の方法。
【請求項３３】
前記保護箔が約０．０５ｍｍ〜約２．５４ｍｍの肉厚を有するものである請求項２１記載の方法。
【請求項３４】
前記保護箔が約０．２５ｍｍ〜約１．２７ｍｍの肉厚を有するものである請求項３３記載の方法。
【請求項３５】
前記保護箔が、金属箔またはプラスチック箔である請求項２１記載の方法。
【請求項３６】
前記保護箔が、アルミニウム箔またはポリエステル箔である請求項３５記載の方法。
【請求項３７】
前記剥離可能な箔が約０．０３ｍｍ〜約１．２７ｍｍの肉厚を有するものである請求項２２記載の方法。
【請求項３８】
前記剥離可能な箔が、感圧性粘着剤と接触する側の表面に離型コーティングを有するものである請求項３７記載の方法。
【請求項３９】
前記剥離可能な箔が、金属箔、プラスチック箔または紙箔である請求項３８記載の方法。
【請求項４０】
前記剥離可能な箔が、紙箔である請求項３９記載の方法。
【請求項４１】
請求項１に記載のシールドを、熱的および音響的に保護すべき目的物に対して使用する方法であって、
（1）房状の前記上部表面（４７）の上部と、前記上部表面端部（１１５）の上部との粘着剤（５０，１１４）を露出させる工程と、
（2）シールドすべき目的物（９１）の輪郭（９０）に沿って、前記シールドを配置するために、保護箔５１側で芯材（４０）を押圧し、そしてこれにより、前記上部表面（４７）上の粘着剤（５０）を前記輪郭（９０）に沿って持続的に接着させ、前記端部（１１２）を前記目的物（９１）に対して押し付けることにより、前記目的物（９１）に対して前記端部（１１２）を持続的に密封する工程とを有する方法。
【請求項４２】
前記芯材（４０）における房状の前記上部表面（４７）と前記上部表面端部（１１５）とに対して、可撓性の剥離可能な箔（５２）を、前記粘着剤（５０，１１４）によって剥離可能に接着し、この剥離可能な箔（５２）の除去によって、房状の前記上部表面（５０）と前記上部表面端部（１１５）との感圧性粘着剤（５０，１１４）が露出するようにされていることを特徴とする請求項４１に記載の方法。
【請求項４３】
前記保護箔での押圧と、前記端部（１１２）の押圧とが、手仕事での押圧である請求項４１記載の方法。
【請求項４４】
前記（1）工程に先立ち、前記シールドが、目的物の概略輪郭に前記シールドを合わせるための予備成形工程にかけられることを特徴とする請求項４１記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、改良された熱および音響絶縁シールドに関するものであり、より詳しくは保護されるべき目的物に粘着的に付着されるこのようなシールドに関するものである。本発明は、より具体的には、１９９８年３月３日出願の米国特許出願Ｎｏ．０９／０３３８５２に開示されている発明の改良であり、その開示は参照されることによりここに合体される。
【０００２】
【発明の背景】
本発明が改良であるところの熱および音響絶縁シールドは、この技術分野において古くより知られている。このようなシールドは、広範な適用分野において使用されているが、中でも、作業空間、自動車、家庭用設備、電子部品、工業用エンジン、ボイラー設備等におけるシールドに使用されている。このようなシールドのいくつかは、割合的に小さな熱絶縁値と割合的に大きな音響絶縁値を有しており、またその逆も同様である。もちろん、その中間に位置するシールドもある。
【０００３】
熱絶縁に関して、あるシールドは、主として輻射熱遮蔽であることによる熱絶縁を提供するものとして知られており、一方、他に主として伝熱遮蔽であることによる熱絶縁を提供するものであるものも知られており、そしてまたその中間に位置するシールドもある。例えば、かなり以前より、プレスされ成形されたシート金属は、保護すべき目的物、すなわち、遮蔽すべき目的物、例えば、自動車の床板と、熱源、例えば自動車の排気系の一部分との間に、ボルト、ナット、螺子、溶接等により、装着されていた。このような成形されたシート金属は、主として、排気系の部分からの熱を、周辺雰囲気および／または自動車の下部構造のその他の冷却部材へと再輻射し、排気系の部分から床板を熱的に絶縁することによって、熱遮蔽を提供している。しかしながら、このようなシート金属シールドは、音響絶縁値が低く、そしてこれに隣接する排気系の部分において生じたノイズの大部分が、自動車の床板を通して搭乗者の区画へ伝達されてしまっている。付加的なノイズが、振動するおよび／またはガラガラ鳴る緩んだシールドによって生成され得る。このようなシート金属シールドはまた、このようなシート金属シールドが床板と排気系の部分との間に空間を設け、そしてこの空間形成がシールドと床板の間に、伝導、そしていくらか、対流熱伝達を減じるエアギャップを与える故に、伝熱に関連する熱絶縁値を与える。
【０００４】
実質的な音響的遮蔽をも必要とされる場合、上記したような金属シールドは、満足のいくものではない。このような要求においては、シールドは一般的には、高められた音響的絶縁ならびに良好な伝熱絶縁を与える、繊維状の状態物、例えば、ファイバーガラスの芯材を、少なくともその一部に有するものである。しかしながら、例えば、ファイバーガラスの芯材は、いかなる方向、すなわち、Ｘ軸，Ｙ軸あるいはＺ軸のいずれの方向においても、非常に小さな強度しか有していない故に、このような絶縁体は、静的および動的のいずれの力もこの繊維状の絶縁体にあまり加わらないような場合においてのみしか、使用できないものであった。しかしながら、このようなシールドは、例えば、家庭用皿洗い機における熱絶縁のような、いくつかの用途においては非常に有用であった。
【０００５】
このようなシールドに関して、非常に重要な問題が、自動車工業および同様の工業において生じ、そしてこの問題は近年緊急なものとなってきている。自動車の全体的な大きさは縮小を続けていることから、自動車に組み込まれるいずれの部分における空間も現在希少なものである。例えば、過去の自動車のデザインにおいては、十分な空間が自動車の排気系とフロアトンネル(floor tunnel)の間に存在しており、通常のシート金属シールドが、このトンネル内に、例えば、ボルト、螺子、溶接等によって、特別に設けられた耳、ドッグ(dog)、あるいはコネクターを用いて懸架されることができ、これによって前記トンネルからおよび前記排気系からこのシート金属シールドを離間するようにしていた。このことは、排気系からトンネルへの熱伝達に対する輻射バリアー、並びにシールとトンネルとの間の空間距離による対流熱伝達バリアーを提供していた。このデザインはまた、ある音響的絶縁も提供するものであった。しかしながら、最新のデザインでは、排気系とトンネルとの間の空間距離は現在非常に低減されており、そして多くの場合において、排気系とトンネルとの間の懸架シールドは、もはや現実的なものではなくなってきており、そしてさらに、減じられた空間距離は、シールドとトンネルとの間に残るいずれのエアギャップも相応するように減じることとなり、伝熱および対流熱絶縁または音響的絶縁がほどんどなされない結果となっている。
【０００６】
この技術は、グラスファイバ、鉱物のおよび粘土ウール繊維、アルミナ-ケイ酸塩繊維、シリカ繊維などのような無機繊維を通常含む繊維状の芯材が、非常によい熱的および音響的絶縁を提供するものであり、潜在的に、懸架シート金属シールドの代替物であり得ると長く認識していた。この種の絶縁に関する問題は、芯材、特にこの種の無機繊維の芯材が、一般に、動いているベルトの上へ空気堆積される繊維によって製造されるということである、そして、それ故に、繊維は芯材の厚み（Ｚ軸方向）の全体にわたって連続的な層へと階層化される傾向がある。これらの繊維がＺ軸方向において実質的に結合されないので、芯材は非常に低いＺ軸方向の張力の強さを有する。それの上部表面から懸架されたときに、自重の静的な負荷が加わることでさえ、例えば、ファイバーグラスの芯材はその本来の配置から簡単にたわむ。したがって、この技術は、Ｘ軸およびＹ軸方向およびＺ軸方向のいずれに対しても、より大きい張力を、この種の繊維の芯材に与えるための試みに多くの実質的な努力を費やした。
【０００７】
この点に関する１つの早い試みは、Kendallに対する米国特許第３９７５５６５号において開示されており、すべての方向、特にＺ軸方向においてより大きい張力を有する（熱および音響）絶縁芯材を得るために、層をなした無機繊維と有機繊維とを縫い合わせた複合構造を提案している。このアプローチにおいては、無機繊維層、例えばグラスファイバの層が、有機繊維、例えば酢酸セルロース繊維の２つの層間にはさまれ、そしてこの複合サンドイッチ層のニードル加工が、複合体の一方あるいは両方の側から、有機繊維層（群）から導出された有機繊維の部位が無機繊維層（グラスファイバ）を通過するように、そしてこれによって、この複合体が一緒に縫い付けられるように行なわれ、特に、Ｚ軸方向の強度を向上させる。しかし、この方法において用いられたニードル加工技術では、１平方インチ当たり約２６０（単位平方ｍｍ当たり約０．４）を超えるニードルパンチでは、グラスファイバーの損傷が起こり、マット強度の２５％を超える損失が起こる故に、ニードルパンチ密度は、１平方インチ当たり約２６０（単位平方ｍｍ当たり約０．４）ニードルパンチ以上とすることができなかった。このようなアプローチは、確かに、ニードルパンチのこのような低い数をもってＺ軸方向の強度をある程度向上させるが、このような複合体のＺ軸方向の強度は、未だ全く低く、そして例えば、上で述べたような自動車で想定される使用におけるような、相当な静的なおよび動的な力がその絶縁において加わる最近の熱/音絶縁方法においては、容認できないものである。
【０００８】
Jaskowskiに対する米国特許第４，２３７，１８０号においては、無機繊維層に熱収縮可能な有機繊維を含有させることによって、このような熱および音響絶縁複合芯材を改良することが提唱されている。ニードル加工の後に、複合芯材は、当該有機繊維の収縮、例えば、少なくとも長さで４０％の収縮が起こるのに十分な温度にかけられ、これによって、収縮する繊維が無機繊維をより固定された形態へと機械的に絡合し、そしてそれ故に、強度、特にＺ軸方向の強度を改良する。しかしながら、繊維を縮ませることは難しい方法であるだけでなく、実質的に制御できないものであり、そして、このアプローチは、結果として、均一な製品とならない。さらに、張力、および特にＺ軸方向の張力は、そのアプローチによって大して改善されない。
【０００９】
Hiersに対する米国特許第４，５２２，８７６号は、上記の問題を認識して、特にKendall特許に記載されたニードルパンチの低い数の問題、および望まれていない結果について言及する。針の棘（かぎ部）が、隣接するグラスファイバ層に達する前に、有機繊維の外側の層（群)を通過する針の棘がこの層(群）の有機繊維を運んでいる状態とすることを確実にする技術によって、ニードルパンチの高い数を成し遂げるという、Hiers特許は異なるアプローチをとる。針の棘が有機繊維で満たされているので、針がグラスファイバ層を通過する際に、針の棘はグラスファイバに係合することができず、壊すことができない。そして、結果として生じる芯材は、例外的なＺ軸方向の強度、並びに、大いに改良されたＸ軸およびＹ軸方向の強度を有して高度にニードル加工されることができる。このアプローチは技術の非常に決定的な進歩をもたらしたが、このような芯材が、高い静的なおよび動的な負荷を受ける場合、例えば、上記のような懸架シールドを有する自動車の場合には、さらなる困難性に出くわす。これらの困難性は以下においてより明白となるであろう。
【００１０】
当技術におけるいくぶん異なるアプローチは、D'Eliaに対する米国特許第４，８５１，２７４号に記載されている。そのアプローチにおいて、短い長さの鉱物の繊維の中間層が、穿刺可能な基板の上へ、該構造体の他の繊維の絡合を防止するように、配置されている。有機繊維からなる最上層は、その上に置かれる。次いで、ニードル加工が、１平方インチ当たり約３，０００（単位平方ｍｍ当たり４．６５）までのニードルパンチでもって、その最上層および中間層を通って基板に至るものとして行なわれる。無機繊維が実質的に絡合されないので、ウェブは全く可撓性になる。そして、バインダ、例えばフェノール樹脂系バインダが、この構造体に適用されることができ、例えば、トランク・ライナーとして有用な、成型可能な熱的および音響的シールドを形成する。しかし、バインダを使用することは非常に高価であるため、そしてさらに、シールドは、従来の工具およびダイス（これら自身非常に高価である）を用いて成形しなければならないため、このようなシールドの成形性を達成するために合成樹脂を使用するということは、致命的な欠点である。
【００１１】
Behdorfらに対する米国特許第４，９９６，０９５号は、さらに別の方法によって問題を解決しようと試みている。その特許において、グラスファイバマットが１枚のアルミニウムに特定性質の接着剤（粘着剤）によって結合されること、そして、粘着的に接合された複合物が自動車床板と排気系との間のシールドとして使用され得ることが、提案されている。アルミニウム板とグラスファイバマットとの複合体が、従来の方法、例えば深絞り、深絞り−延伸成形の組合せ、曲げ、およびクリンプ加工などによって、車両の輪郭に合うように形づけられる。このように成形されたシールドは、その後、特別なクランプを用いて、車両に適用される。このアプローチは、良好な熱的および音響的絶縁を提供する一方で、それはまだ、保護すべき目的物に当該シールドを配置する上で、上記したように、従来の成形技術を必要とし、さらに、更にシールドを車両に適用するための特別なクランプを必要とするものであった。これの全ては、自動車の組み立てにおいて高価となりかつ時間浪費となるものであり、そして、上記したような最新のデザインにおける問題ないしは非常に限られた空間ということを解決するものではなかった。
【００１２】
上記から認められることができるように、可撓性があり、これ故に、従来の賦形方法において予め成形することなく、車両の輪郭または他の構造体に、手作業で適用することができ、そして保護すべき目的物に粘着的に付着可能でかつ、例えばクランプ、ボルト、螺子、溶接などのような機械的接合部材を使用する必要のない、熱および音響絶縁シールドを提供することは、当該技術において非常に有用なことであろう。
【００１３】
上述した米国特許出願シリアルＮｏ．０９／０３３８５２においては、可撓性があり、粘着して装着可能な熱および音響絶縁シールドが開示されている。この出願において開示されている発明によれば、前述した米国特許第４５２２８７６号のニードル加工技術は、無機繊維層を挟み込んでいる有機繊維層からのニードル加工の有機繊維において、有機繊維の房は、ニードル加工された芯材の房がついた上部表面および房がついた下部表面を形成するように、有機繊維層の反対側の外側から突出することができるというように、変形できたということが見出された。
【００１４】
接着剤（粘着剤）は芯材の房のつけられた上部表面および房のつけられた下部表面に塗布され、上部および下部表面の房は接着剤によりそれらの表面に固定される。これは、自動車における使用によって遭遇するであろうシールドの高い静的あるいは動的な負荷の間、房が表面から引き抜かれるのを防ぎ、従って、非常に高いＺ軸方向の強度を複合芯材に与える。
【００１５】
芯材の下部表面につけられた接着剤に対して、可撓性の保護箔が芯材の下部表面に対する接着剤によって持続的に付着されている。これは、例えば道路の岩や瓦礫からの機械的な損傷を防ぐための、複合芯材に対する下部保護表面を提供すし、また同時にシールドに対する輻射絶縁を提供する。
【００１６】
芯材の上部表面の接着剤は、圧感接着剤（感圧性粘着剤）のような活性化可能な接着剤であり、可撓性で剥離可能な箔は芯材の上部表面の圧感接着剤に対して分離可能に付着されており、これにより、剥離可能な箔を除去することによって、シールドは単に曲げられて押圧され、シールドの上部表面が遮蔽されるべき目的物の形状に合致するように持続的に取り付けられても良い。このように、排気系から床板を保護するために、シールドを持続的に形状を合致させ、車両上、たとえば床板の下に配置するために、締め金、ボルト、ねじ、溶接等といったような形成装置、取り付け手段は何も必要とされない。
【００１７】
有機および無機混成の繊維の芯材がある厚さであり、保護箔がある物質で、ある厚さである場合、シールドは、保護されるべき目的物の輪郭に隣接して配置した時に作業者の手動によって容易に変形され得る。したがって、通常の打ち出し（stamping）や抜き出し（drawing）等の実行は、そのような実行が要求された場合には行うことはできるが、必要ではない。
【００１８】
シールドは保護されるべき目的物に直接に粘着的に付着されるため、例えば床板である保護される目的物とシールド自体との間の間隔は必要でなく、このことは、最新の自動車のデザインの非常に限定された少ないスペースの中においてそのシールドを使用することを可能にする。しかしながら、特に箔が輻射阻止箔である時、保護箔と、複合芯材との組み合わせによって、高い熱絶縁および高い音響絶縁が生じる。
【００１９】
保護箔および／または剥離可能な箔を、上部および下部の房がついた表面を被覆している接着剤に押し付けた時、および、シールドを目的物の輪郭に対して押圧した時に、接着剤によって包含されたその表面の房は、その付け根から折り曲げられ圧縮される傾向となり、さらに、芯材の表面に閉じ込められる。これは、芯材のＺ軸方向により大きな強さを提供する。なぜならば、曲がり圧縮された房は、いくぶん無頭釘のようであり、芯材の表面から分離するのが非常に難しくなり、またそのため、芯材をＺ軸方向において強固に保持するからである。そして、その強固さは、芯材上に静的なおよび動的な負荷がかかっている間に、芯材が分離するのを防ぐことができる。
【００２０】
このように、その出願の発明は、可撓性で粘着して接着可能な熱および音響絶縁シールドを提供する。そのシールドは、結合用繊維からなる対峙する結合層の間に配置される絶縁性繊維からなる絶縁層を有する、ニードル加工され可撓性で繊維状の芯材を有する。各結合層の結合用繊維は、ニードル加工されたように、絶縁層と対峙する結合層を通過して配置され、対峙する結合層から突出する結合用繊維の房を提供する。これは、芯材の房のついた上部表面および房のついた下部表面を形成する。接着剤は、実質的に芯材の上部の房のついた表面および下部の房のついた表面を覆って配置され粘着され、その結果、房のついた上部および房のついた下部の表面の房は、それらの表面に接着剤により固着される。可撓性の保護箔は、接着剤によって、芯材の房のついた下部表面に持続的に粘着される。
【００２１】
シールドは、保護されるべき目的物に、その形状に上部表面が合致し、持続的に取り付けられるように、曲げられて押圧されても良い。
【００２２】
その出願の発明は、また、その発明のシールドを熱的におよび音響的に保護されるべき目的物に適用する方法をも提供している。この方法においては、芯材の上部表面は、その上に露出している粘着剤とともに、保護箔の箇所で、保護されるべき目的物の輪郭に沿ってシールドを形作るように、十分に押圧される。このように、この方法によっては、シールドは、ボルト、ネジ、溶接、クランプ等の取付部材を必要とせずに、保護されるべき目的物上に直接的かつ持続的に配置されることができる。
【００２３】
その出願の発明は、また、それら保護箔の表面を密封し、そして圧感接着剤および剥離可能な箔をそれらの上面に配置することによって、絶縁性芯材が保護箔内に取り囲まれた場合、シールドは、その出願の図８に示すように、その表面に密接させても良いということを提供する。この配置は、湿気、汚濁物、泥、ほこり等の絶縁部材の中への浸入を防ぎ、非常に好ましい特徴であるが、このアプローチは、絶縁部材を挟み込み、箔の表面が異なる密封段階により密封される、２つの保護箔を必要とする。これはまた、接着剤および剥離可能な箔を最上部の保護箔の上部表面に配置する異なる工程を必要とする。
【００２４】
これは、理解され得るように、より高価な絶縁シールドを結果としてもたらし、この点においては、絶縁部材を取り囲むという配置は、好ましいものではない。
【００２５】
従って、簡単に前述したようなその出願内で言及されている配置によるさらなる出費を無くして、湿気、泥、ほこりおよび他の道路の汚濁物の浸入口から、その出願の絶縁部材を密封する手段を提供することが、その技術に対する実質的な利点である。さらに、湿気、泥、ほこり等の浸入を防止するような自己密閉型シールド、そのようなシールドをつくることを、その技術に対する実質的な利点とする
【００２６】
【発明の概要】
本発明は、このような可撓性（柔軟性）の、粘着的に装着可能な、熱的および音響的絶縁シールドを提供するものであり、そして、本発明はいくつかの主要なおよび副次的な発見に基づく。
【００２７】
第一に、前述した米国出願における保護箔が、繊維質の芯材絶縁材料の端部を越えて延長している端部を持つように延長させることもできると言うことが新たに見出された。この保護箔の端部は、自己封止（自己シール）されるべきシールドの可能性を提供し、この端部は、保護すべき目的物に対して押し付けられることが可能であり、繊維質の芯材絶縁材料が、保護層と、その両端部と、保護すべき目的物との間に閉じこめられるようになる。
【００２８】
その他の発見としては、保護箔の両端部には、その両端部の上部表面端部の実質的に全面を覆うように可撓性の粘着剤（接着剤）が配置されて接着してあっても良いことである。そのようにすれば、シールド自体と共に、その保護箔の両端部が、保護すべき目的物に押し付けられる際に、その両端部は、上部表面端部の粘着剤により、保護すべき目的物に対して粘着されて装着されることができ、繊維質の芯材絶縁材料を、保護層と、その両端部と、保護すべき目的物との間で、密封することができる。
【００２９】
さらに、このような観点から、本発明のシールドは、自己封止性であり、そのの両端部の上部表面で粘着剤により、保護されるべき目的物に対して完全に密封されるということが新たに見出された。
【００３０】
その他の補足的な発見として、保護箔を繊維質の芯材絶縁材料の房状（房のついた）下部表面に対して接着させるために使用されるものと同じ粘着剤が、前記端部における上部表面端部上に、単に粘着剤を連続させるようにして用いられることが可能であると言うことも見出された。このことは、上部表面端部に対して接着剤を形成することを極めて容易にしている。
【００３１】
さらに補足的な発見として、このような観点から、ほとんど新たな費用が発生しないことであることが見出された。すなわち、前記の端部を提供するために付加的に保護箔を延長させれば良く、しかも、端部における上部表面端部上には付加的な量の粘着剤を適用するのみである。このことは、本発明のシールドが、かなり小さなコスト増で製造可能なことを意味するにもかかわらず、この改良によって、本発明のシールドは、自己封止性の熱および音響絶縁シールドとなることを意味する。
【００３２】
すなわち、簡単に言えば、本発明は、可撓性で、粘着して装着可能であり、自己封止特性を持つ熱および音響絶縁シールドを提供する。前記の米国特許出願でも述べてあるように、本発明のシールドは、結合用繊維からなる対峙する結合層の間に配置された絶縁性繊維からなる絶縁層を有するニードル加工された、可撓性の、繊維質の芯材を有する。それぞれの結合層の結合用繊維は、前記絶縁層および前記した対峙する結合層を貫通して針穿刺的に配置され、対峙する結合層から突出するこの結合用繊維の房を形成している。そして、これによって、芯材における、房状の上部表面および房状の下部表面を形成している。可撓性の粘着剤が前記芯材の上部表面の実質的全面に配置され接着されており、これによって、前記上部表面上の房がその表面上にこの粘着剤によって固定されることとなる。可撓性の保護箔が、前記芯材における房状の下部表面に近接して配置してある。
【００３３】
本発明の改良では、保護箔は、両端部を持ち、その両端部は、繊維質の芯材の各端部を越えて延長してある。この両端部における上部表面端部を実質的に覆うように配置して接着された可撓性の粘着剤を前記両端部が有している。このシールドは、可撓されて押圧されても良く、その結果、シールドされるべき目的物に対して、房状の上部表面が形状合わされて持続的に接着され、また、その両端部は、押圧されることにより、シールドされるべき目的物に対して、両端部における上部表面端部を持続的に装着することを可能とし、その両端部を、シールドと共に、目的物に対して自己封止することになる。
【００３４】
また本発明は、可撓性で、粘着して装着可能であり、自己封止特性を持つ熱および音響絶縁シールドのための製造方法を提供する。この方法は、前述した繊維質の芯材を形成する工程と、その芯材をニードル加工して前述した結合繊維を提供する工程と、前述した房状の上部表面を覆うように可撓性の粘着剤を塗布して接着させる工程と、前述した可撓性の保護箔を装着する工程とを有する。
【００３５】
本発明の方法における改良では、保護箔は、繊維質の芯材の両端部から延長する両端部を持つ。これらの両端部における上部表面端部を実質的に覆うように配置されて接着してある可撓性の粘着剤を前記両端部が有する。このシールドは、可撓されて押圧されても良く、その結果、シールドされるべき目的物に対して、房状の上部表面が形状合わされて持続的に接着され、また、その両端部は、押圧されることにより、シールドされるべき目的物に対して、両端部における上部表面端部を持続的に装着することを可能とし、その両端部を、シールドと共に、目的物に対して自己封止することになる。
【００３６】
さらに、本発明は、このような本発明のシールドを、熱的および音響的にシールドすべき目的物に対して使用する方法を提供する。この方法では、まず、たとえば剥離可能な箔を取り除くことにより、房状の上部表面と上部表面端部とにおける粘着剤が露出される。次に、シールドされるべき目的物の輪郭に合わせてシールドを装着するように、繊維質の芯材が、保護層側から押し付けられ、房状の上部表面における粘着剤により前記目的物の輪郭に対して永続（半永久）的に接着され、前記目的物に対して前記端部を押し付けて前記端部を永続的に密封し、それ故に、本発明のシールドを目的物に対して密封し、結果として自己封止性シールドを実現する。
【００３７】
【発明の実施の形態】
図１は、先行技術のシールドを示す概略図である。
図２は、先行技術のシールドの他の形状を示す概略図である。
図３は、無機繊維層の間に挟まれた無機繊維層をニードル加工した先行技術を示す概略図である。
図４は、同時係属出願において説明される本発明の房表面を示す概略図である。
図５は、シールドを形成するために組み合わされる房、接着剤および箔を示す概略図である。
図６Ａは、同時係属出願において説明される離間箔により分離された本発明のシールドの積層体を示す概略図である。
図６Ｂは、同時係属出願において説明される剥離可能な箔がシールドの上部表面上の接着剤を保護する本発明の実施形態の概略図である。
図６Ｃは、同時係属出願において説明されるシールドの積層体の概略図である。
図７は、同時係属出願において説明される本発明の他の実施形態の概略図である。
図８は、同時係属出願において説明される封止されたシールドの実施形態の概略図である。
図９は、同時係属出願において説明される、保護すべき目的物へのシールドの適用の概略図である。
図１０は、同時係属出願において説明される、繊維状の芯材の生産に用いられるニードル加工技術の概略図である。
図１１は、同時係属出願において説明されるシールド製造工程のブロック図である。
図１２は、保護すべき目的物に部分的に付着した改良された本発明のシールドの概略図である。
図１３は、図１２に類似するが保護すべき目的物にシールされた端部を示す図である。
図１４は、本発明の改良に従った平面図である。
図１５は、本発明の改良シールドの概略図である。
図１６は、本発明の改良シールドを製造するための工程の好ましい形態を示す図である。
図１７は、本発明の改良シールドを製造するための工程の好ましい形態を示す図である。
【００３８】
現況の従来技術のシールドは、シールドと保護すべき目的物との間のエアギャップを具備しており、そして、これらのシールドは、一般的に、クランプ、ボルト、ネジ、溶接などによって当該目的物から吊り下げら（懸架さ）れていた。図１は、例えば、上述のbehdorfらの発明の装置の様な従来技術を図示している。図１から分かるように、シールドされる、即ち保護すべき目的物は、例えば、自動車の床板である得る。熱源２は、例えば、自動車の排気システムの一部である得る。図１に示されるように、シールド３（通常は、繊維状の絶縁芯材）は、支持体４によって保持され、ブラケット或いはクランプ等５によって目的物から離され、その結果として、エアギャップ６が、一般的に、目的物１とシールド３との間にある。このエアギャップ６及びシールド３は、一体となって、比較的良好な断熱及び防音を提供するが、図１から分かるように、シールド３、支持体４、ブラケット又はクランプ５、及びエアギャップ６の結合体は、自動車のかなりの空間を必要とし、最新のデザインには適切でない。さらに、その現況のシールドは、設置に時間を費やし、且つ高価なものである。
【００３９】
従来技術がそのような配置を必要とする理由は、簡単に上述したように、現況の従来技術のシールドにおいて、繊維状の絶縁芯材のＺ軸方向の強度が、最新の自動車に課せられるような実質的な静的及び動的負荷の状況にシールドとして耐えるに十分ではないからである。図２は、典型的にグラスファイバから作られた先行技術の繊維状の断熱芯材の材料を図示している。図２において、芯材、一般的に２０は、一般的にＸ、Ｙ軸方向に配置された多数のグラスファイバ２１を有している。ガラス製の芯材が作られる方法、すなわち、グラスファイバのエア堆積法（air laying)により、それらのグラスファイバ２１は、Ｘ、Ｙ軸方向に互いに絡み合っているが、それらのファイバはＺ軸方向に十分に絡合されていない。それ故に、それらの芯材は、Ｚ軸方向の引張り強度が非常に小さく、芯材２０はＺ軸方向の多様な平面２２で容易に分離することが可能である。従って、例えば、芯材が、アタッチメント２４を介して当該芯材２０を懸架するためのカバー２３（図２において部分的に図示する）を有する場合、例えば、自動車に生じるかも知れない付加された静的及び動的負荷の状況の下、Ｚ軸方向の強度は、例えば、平面２２での分離から芯材を防ぐのに十分ではない。
【００４０】
さらに、簡単に上述したように、Hiersに対する米国特許第４５２２８７６号は、無機繊維芯材、例えばグラスファイバのＺ軸方向の強度を実質的に増加する手段を開示しており、図３がその図である。この図において、芯材３０は、一般的に、グラスファイバ層３３を挟んだ有機紡績繊維の層３１及び３２を有する。ニードルパンチング加工によって、当該特許において説明される方法で、有機繊維層３１及び３２からの有機繊維に、一方の有機繊維層３１及び３２からグラスファイバ芯材３３を貫通して対峙する有機繊維層３１、３２に通じるステッチ３４が形成される。 当該特許に開示されたニードル加工技術を使用することによって、多数のこの種のステッチ３４をその複合芯材のニードル加工において活用することが可能であり、その結果として非常に高いＺ軸方向の強度が提供される。それらのＺ軸方向の強度は多くの用途において受け入れられるものであるが、非常に高いＺ軸方向の強さが必要な場合、例えば自動車のためのシールドにおいて、特に長期の反復的な高い静的および動的負荷の条件で、Ｚ軸方向の芯材の分離は起こり得る。
【００４１】
本発明のシールドは、Hiers特許のシールドに類似したニードル加工された絶縁芯材を使用するが、修正し、即ち、ニードル加工された絶縁芯材の対向する表面上に房を提供するようにニードル加工が修正されたものを提供する。図４に示されるように、さらに本発明の絶縁芯材４０は、一般的に、結合層４１及び４２として作用する有機繊維層を有する。絶縁用繊維４４の絶縁層４３は、対峙する結合用繊維４５の結合層４１及び４２の間に配置されている。各結合層の結合用繊維４５は、対峙する結合層から突出するために、絶縁層４３及び対峙する結合層４１、４２を貫通して針穿刺的に配置され、その結果として、絶縁芯材４０の房のついた（房状の）上部表面４７と房のついた下部表面４８が形成される。なお、この明細書及び請求項において使用されているので、上部及び下部の用語は、単なる識別のための呼称として意図するものあり、方向を示すことを意図するものではない。
【００４２】
対向する表面の房４６、即ち、房のついた上部表面４７及び房のついた下部表面は、結合用繊維４５に（一般にステッチ３４の形態で）固定されている。その結果として、それらのステッチ３４が、絶縁芯材４０のＺ軸方向の高い静的又は動的負荷の状況の下で、複合体から抜けることが不可能となる。このような房４６の存在が、このようにニードル加工された芯材のＺ軸方向の強度を非常に増加させるが、ニードル加工は、絶縁芯材を未だ非常に柔軟なままにする。その結果として、芯材は所望される配置に容易に曲がることが可能である。
【００４３】
房４６が非常に高いＺ軸方向の強さを提供する一方で、図５に示すように、そのＺ軸方向の強さは更に増加される。この図において、柔軟な接着剤（粘着剤）５０が、房のついた上部表面４７の上と、好ましくは房のついた下部表面４８の上に実質的に配置され、そして接着される（図５において、明瞭にするために部分的な配置のみ示されている）。接着剤５０の使用は、房４６を絶縁芯材４０の表面４７、好ましくは表面４８の平面から多少変形させ、曲がり、房のついた上部表面４７上の、好ましくは房のついた表面４８上の房４６は接着剤５０により表面４７、４８に確保される。房４６の歪みは、反対側の表面から引張られる結合用繊維４５の抵抗力を非常に増加させ、その結果、Ｚ軸方向における芯材の破損（分離）が発生するのを防止する。さらに、接着剤５０が一旦硬化すると、当該接着剤は、各表面４７、４８に房４６を接着し、この事は絶縁芯材４０のＺ軸方向の強度をさらに増加させる。
【００４４】
しかしながら、さらにまた、図５に示されるように、Ｚ軸方向の強度はさらに増加される。柔軟な保護箔５１（明瞭にするために部分的にのみ図示される）は、絶縁芯材４０の下部表面４８の近傍に配置され、好ましくは接着剤５０により持続的に接着され、当該箔５１の使用において、房４６は、例えば、平らにされ、曲げられ、広げられ、無頭釘状にされるなどしてさらに歪められ、その結果として、高い静的又は動的負荷の状況の下でも、芯材４０から引張られるステッチ３４の結合用繊維４５の抵抗力がさらに増加される。
【００４５】
好ましくは、しかしながら必須とされないが、柔軟な剥離可能な箔５２（明瞭にするために部分的にのみ図示される）は、接着剤５０により、絶縁芯材４０の房のついた上部表面４７に着脱自在に接着されている。従って、保護箔５１の効果に類似して、剥離可能な箔５２の使用は、さらに房４６を歪ませ、さらに固定し、房のついた上部表面４７にこれらの房を確保させる。
【００４６】
しかしながら、特に以下に説明する理由のため剥離可能な箔は必須とされない。しかしながら、圧感接着剤（感圧性粘着剤）が使用される場合、シールドの輸送及び搬送の間のある目的物への不注意の付着から圧感接着剤を保護する必要がある。しかしながら、図６Ａに示されるように、この事は、積層されたシールドの間に離間箔を挿入することによって、簡単に行われることが可能である。シールド６１の積層体６０は、一般的に、シールド６１の間に離間箔６２を有しており、それらのシールドの圧感接着剤５０が具備された絶縁芯材４０の上部表面４７が離間箔６２に覆われる（図５参照）。それ故、そのような積層体６０は、輸送したり、搬送することが可能である。従って、個々のシールド６１は、保護されるべき一連の目的物、例えば生産ラインにおける一連の自動車に使用するために順次、積層体６０から移動される。
【００４７】
シールド６１が、積層体から移動された時、上部表面４７は露出した圧感接着剤５０を有しており、当該上部表面が保護すべき目的物の上に押圧された時、以下にさらに詳述するように、接着剤への保護箔５１の使用に関する上述と同様の方法で、房４６がさらに歪む。従って、遮蔽隔離の同様な結果は、剥離可能な箔が用いられた場合に起きたと同様に、シールドの積層体におけるシールド間に離間箔が用いられた場合にももたらされる。しかしながら、上部表面４７上の圧感接着剤５０を保護する代わりに、積重ねを保持することを確実にするための留意が払われるべきである。加えて、以下に述べるように、予備成形操作は、離間箔のみを用いることによって行なうことが困難であろう。この理由から、剥離可能な箔が好ましい、離間箔は、以下で論ずるような剥離可能な箔と同様の材質から作られても良い。
【００４８】
図６Ｂに示されるシールドは、絶縁芯材４０の上部表面４７に圧感接着剤５０によって剥離可能に接着されており、図６Ｂに示されるように、この剥離可能な箔５２の取り外しによって、シールドは、保護すべき目的物１に房のついた上部表面４７を配置し、持続的に取り付けるように固定され、押圧されても良い。
【００４９】
シールド積層体のシールドの間の離間箔の代わりに、保護箔５１の最下部表面を離型コーティングで被膜することが可能であり、その結果として、積層されたシールドを搬送することが可能であり、そして分離させることが可能となる。この実施形態は、図６Ｃに示され、各シールド６１が保護箔５１の最下部表面に離型剤からなる被膜６３を有している。
【００５０】
必要とされる熱的および音響的絶縁の程度、結合層４１，４２を構成する特定の結合用繊維４５、および絶縁層４３を構成する特定の絶縁用繊維４４に依存して、絶縁芯材４０は種々の厚さのものとなり得る。しかしながら、一般的に言って、絶縁芯材４０は約０．１〜２．０インチ（約２．５４〜５０．８０ｍｍ）の厚みを有する。同様に、繊維および用途に依存して、絶縁層４３と各結合層４１、４２との重量比はかなり変化することができる。しかし、一般的に言って、その比率は、約０．５〜１２．０：１である。用途に依存して、各結合層４１、４２の重さは異なることがあり得るが、通常、大部分の用途に関しては、各結合層の重さは実質的に同じものである。
【００５１】
好ましくは、絶縁用繊維は、通常の無機繊維、例えばグラスファイバ、鉱物の繊維、アルミナ繊維などのいずれででもあり得るが、さらに一般的には、絶縁用繊維はグラスファイバである。しかし、断熱のために必要な条件がより低い、そして、音響的絶縁のために必要な条件がより高い場合には、絶縁用繊維は無機繊維である必要はなく、少なくともその一部が、有機繊維、例えばポリエステル繊維、ナイロン繊維などであってもよい。それらの繊維は、中実なものでも中空なものでも良いが、このうち後者のものがより大きい断熱を提供する。
【００５２】
結合用繊維は、通常、有機繊維、例えばポリエステル繊維、ナイロン繊維、オレフィン繊維および酢酸セルロース繊維などである。
【００５３】
絶縁用繊維のデニールは、かなり変化することができる。しかし、一般的に言って、約０．１〜２５デニールが、多くの用途において受け入れられる大きさである。同様に、結合用繊維、例えば有機繊維、のデニールは大きく変化することができるが、より一般的には、約２〜７デニールである。
【００５４】
絶縁用繊維の繊維長は、非常に短い長さ、例えば５０ミクロン、からかなり長い長さ、例えば５インチ（約１２７．００ｍｍ）、までの範囲で変化し得る。結合用繊維の繊維長は、通常約０．２〜８．０インチ（約５．０８〜２０３．２０ｍｍ）の間にある。
【００５５】
芯材を生産するにおいて用いられる際の穿刺密度は、シールド上における静的および動的負荷に対して必要とされるＺ軸方向の張力に依存して、広範に変化させることができる。しかしながら、図５に示すように、針穿刺的に配置された結合用繊維４５は、一般に、芯材４０の単位平方インチ当たり約５００〜１００００ニードルパンチ（約０．７８〜１５．５０ニードルパンチ／ｍｍ２）の穿刺密度を有している。したがって、同様に、単位平方インチ当たり約５００〜１００００（単位平方ミリメートル当たり約０．７８〜１５．５０）の房４６が、房のついた上部表面４７および房のついた下部表面４９の上にそれぞれ存在する。しかし、より一般的には、房のついた上部表面４７および房のついた下部表面４８の上において、単位平方インチ当たり約７００〜５０００（単位平方ミリメートル当たり約１．０９〜７．７５）の房４６が存在するであろう。
【００５６】
ニードル加工された絶縁芯材４０の高められた強度、特にＺ軸方向における強度は、一般には、この房の数およびサイズに比例する。上記したように、房の数という点から離れて、房は、Ｚ軸方向における芯材の強さの増加が、同様の芯材であるが房形成されていないものと比べて、単位平方インチ当たり１０００房（約１．５５房／ｍｍ２）で少なくとも５０％、より好ましくは、単位平方インチ当たり１０００房（約１．５５房／ｍｍ２）で少なくとも１００％となるようなサイズを有しなければならない。この増加は、しかし、さらに高いものであり得る。
【００５７】
接着剤は、任意の所望される公知の接着剤でもあり得るが、好ましくは、接着剤は、熱、溶媒または圧力によって活性化される接着剤のような、活性化可能な接着剤であり、例えば公知のポリエステル接着剤である。したがって、接着剤は、ホットエアガンまたは赤外線ヒータまたはホットロールまたはブロックヒータを用いた加熱によって活性化されても良く、またはその上に溶剤をスプレーするかまたはブラシでかけることによって活性化されても良く、または圧力によって活性化されて（圧感接着剤）も良い。そして、その全ては公知技術である。しかしながら、好適な接着剤は、圧感接着剤又は活性化可能な接着剤である。接着剤は、スプレー、塗布、あるいは「転写テープ(transfer tape)」(離型箔ないし紙の片側又は両側上に接着剤があるフィルム）によって適用しても良い。好適な実施態様である圧感接着剤を、広範な種類の公知の圧感接着剤から選択することができるが、このなかで好ましい圧感接着剤は、商用のアクリル樹脂接着剤、特にメタクリル酸エステル接着剤のおよびアクリル酸エチル接着剤であっても良い。
【００５８】
保護箔５１は、いろいろな材料、例えばプラスチック、金属、布（織布および不織布）などであり得るが、保護箔５１が、金属箔、特にアルミニウム箔、あるいはプラスチック箔、特にポリエステルプラスチック箔であることが好ましい。さらに好ましくは、箔は、そのものが、または箔に添加された顔料としてまたは箔上のコーティングとして、熱反射色を有するものであることが望ましい。例えば、箔がアルミニウムからなるものである場合、本質的に、アルミニウムは熱反射的な色を有する。一方、箔がプラスチック箔、例えばポリエステル箔である場合、そのポリエステル箔は熱反射的な色を提供するためにアルミニウムで被覆することが可能である。保護箔の厚みはかなり変えることができるが、一般に、箔の厚みは約１〜１００ミル（約０．０２５〜２．５４ｍｍ）の範囲にあり、さらに一般的には、厚みは約２〜１０ミル（約０．０５〜０．２５ｍｍ）の範囲にある。
【００５９】
多少類似して、剥離可能な箔５２または離型箔６２は、金属、プラスチック、布または紙であっても良いが、好ましくは、箔は一方の側に離間作用物としてシリコンが被膜された公知の１．５ミル（約０．０３８ｍｍ）のポリエチレンテレフタレートの膜である。剥離可能な箔または離型箔は、接着剤、例えば感圧接着剤と接する側の面上に、如何なる公知の離型コーティング、例えばポリオレフィン・コーティングを有することも可能であり、これによって、この箔は、保護すべき物体の表面にシールドを接着させるための接着剤を露出させるためにシールドから容易に剥がされ得るものとなる。この箔は如何なる所望の厚さでもあり得るが、一般に、その厚さは約１〜５０ミル（約０．０２５〜１．２７ｍｍ）の範囲にある。
【００６０】
またシールドは、図７に示されるように、シールドの複層の形態であってもよい。図７において、シールドは、接着剤５０によって共に接着された芯材４０の２つの層７０、７１を有し、且つ、保護箔５１および剥離可能な箔５２（または離型箔６２）を有している。もちろん、２つ以上の層が、使われてもよい。
【００６１】
同時係属出願のシールドは、図８に示されるように、芯材４０が保護箔５１の外縁８０を封止することによって、保護箔５１の内部にその外縁で塞がれていても良く、そして、その上に圧感接着剤５０及び剥離可能な箔５２を置く。しかしながら、上述したように、この事は高価であり、好ましくない。
【００６２】
上記したように、シールドは、熱的および音響的に目的物を保護するために、目的物に適用される。図６Ｂに示すように、芯材４０の房のついた上部表面４７から、剥離可能な箔５２を除去することによって（または、図６Ｃに示すように、積層体６０からシールドを移動することによって）、その上部の圧感接着剤５０が露出される。図９に示すように、保護すべき目的物９１の輪郭９０に対してシールドを充分に合わせるように、保護箔５１側から芯材４０を押圧することによって、圧感接着剤５１が輪郭９０に持続的に付着することを同時係属出願が教えている。好ましくは、保護箔５１での押圧は、図９に示すように、手作業による押圧である。しかしながら、剥離可能な箔５２を除去する前に、シールドを目的物９１の一般的な輪郭９０に合致するものとするため予備成形をシールドに対して行うことも可能である。これは、輪郭が形状において非常に複雑である輪郭９１に対して、より少ない労力の手作業によりシールドを成形することを可能とするであろう。
【００６３】
本発明の芯材の生産におけるニードル加工が、図１０に図示される。かぎ部１０１を有する針１００が結合層４２に貫入し始めると、かぎ部１０１は結合用繊維４５を捕捉し、そして、そのかぎ部に結合用繊維４５が実装される。この針は、続いて、絶縁層４３を通過するが、かぎ部には本質的に実装されていることから、実質的に絶縁用繊維を捕捉することなく通過する。針は続いて、かぎ部が房のついた下部表面４８より下に通って、その房のついた下部表面４８を越える房４６を提供するように、対峙する結合層４１を貫通する。針１００が結合層４１を通って引き戻される際、この房４６が房のついた下部表面４８に残る。もちろん、このニードル加工操作の間、かぎ部付針については共通であるように、結合用繊維４５も針と共に引っ張られ、図５に示すように、これらの結合用繊維のステッチ３４を形成する。したがって、針１００の後退によって、繊維４５のステッチ３４の末端をなす房４６が、表面上に残る。ニードル加工が芯材４０の両側から行なわれる公知のニードル加工装置を使用することによって、図５に示すように、房が、房のついた上部表面４７および房のついた下部表面４８の両方に配置される。
【００６４】
房のついた表面を得るために、如何なる針の少なくとも最下部のかぎ部は、針方向に依存して、房のついた下部表面４８または房のついた上部表面４７を十分に貫通しなければならず、その結果として、針１００が芯材４０から引き抜かれる際にそれぞれの表面に房のついた繊維が残る。一般的に言って、その最下部のかぎ部は、表面４８（または表面４８）を少なくとも約１／１６インチ（約１．５９ｍｍ）、より好ましくは、少なくとも約１／８インチ（約３．１８ｍｍ）、例えば約１／３インチ（約８．４７ｍｍ）超えて貫通しなければならず、そして、１／２インチ（約１２．７０ｍｍ）または３／４インチ（約１９．０５ｍｍ）までさえも貫通するべきである。このことは、各ニードルパンチ加工によって、実質的な房が表面上に配置されることを確実にする。
【００６５】
本発明のシールドを生産する総合された全体工程が、図１１に示される。本発明のシールドを生産するために、絶縁用繊維からなる絶縁層の柔軟な繊維質の芯材は、結合用繊維からなる対峙する梳毛された結合層の間に配置される。すなわち、結合層を梳毛し、次いで、その上に、予め形成したあるいは梳毛して形成した絶縁層を配置し、そして、次に、その上に結合層を梳毛するという、すべて公知の方法によって形成される。その後、各結合層４１、４２の結合用繊維４５が、図１０に関連して説明される方法でニードル加工される。各結合層４１、４２の結合用繊維４５は、絶縁層４３および対向する結合層４１、４２を貫通してニードル加工されることで、対向する結合層４１、４２から突出する結合用繊維４５の房４６を提供し、芯材４０に房のついた下部表面４８および房のついた上部表面４７を形成することとなる。接着剤５０が、芯材４０の房のついた上部表面４７および房のついた下部表面４８に塗布され、房のついた上部表面４７および房のついた下部表面４８上の房４６がこの接着剤５０によって表面４７、４８上に固着される。柔軟な保護箔５１が芯材４０の房のついた下部表面４８へと適用され、接着剤５０によって持続的に付着される。そして、好ましくは、柔軟な剥離可能な箔５２が、芯材４０の房のついた上部表面４７へと適用され、接着剤５０によって着脱自在に付着される。
【００６６】
したがって、このシールドは、遮蔽すべき目的物９１に上部表面４７の形状が合致するように曲げられて押圧され、持続的に接着される。
【００６７】
図１２から図１５は、詳細に本発明の改良を示す。それらの図から分かるように、本発明の改良は、接着される柔軟な接着剤５０による房のついた上部表面４７を実質的に覆うように配置される目的物へのシールドの取付に関する同時係属出願のシールドと同様の方法で作用する。同時係属出願のシールドと同様の方法において、保護箔５１は、房のついた下部表面４８に近接し、好ましくは接着剤５０により持続的に接着されている。しかしながら、本発明の改良において、保護箔５１は、繊維状の芯材４０の端１１３を超えて伸びる端部１１２を有している。それら端部１１２は、上部表面端部１１５を実質的に覆うように配置され、接着された柔軟な接着剤１１４を有する。
【００６８】
それ故に、シールドが、遮蔽すべき目的物１に房のついた上部表面４７の形状が合致するように曲げられて押圧され、持続的に取り付けられる時、端部１１２も遮蔽すべき目的物１に端部１１２の端部上部表面１１５に押圧され、持続的に取り付けられ、その結果として、図１３に示すように、端部１１２が目的物１に自己封止される。
【００６９】
柔軟な接着剤１１４は、絶縁芯材４０の房のついた上部表面４７及び／又は房のついた下部表面４８上の柔軟な接着剤５０と同様又は異なる接着剤であっても良い。実際、図１２に示すように、接着剤１１４は、単に、房のついた下部表面４８に塗布された接着剤５０の延長部分である。この事は、本発明の改良への接着剤１１４の適用を非常に簡素化させる。従って、接着剤１１４、その構成及び他に選択すべきものに関して、同時係属出願の接着剤に関連する上述の接着剤と全く同様とすることが可能であり、或いは、他に接着剤とすることも可能である。
【００７０】
他に選択すべきものの一つとして、図１３において最も良く分かるように、房のついた上部表面４７上の接着剤５０は端部１１２の上に広がっても良い。この配置において、房のついた下部表面４８上の接着剤５０が具備され或いは具備されなくても、シールドの生産の間に、その取り付けの間のシールドの押圧の前にすら、箔５１と上部の房のついた表面４７上の接着剤５０との間に芯材４０の封止特性を作るように、芯材４０が封止される。上部表面端部１１５が目的物１に持続的に取り付けられるように端部１１２が押圧された時、さらに接着剤５０によって房のついた上部表面４７を目的物１に接着するために保護箔５１が押圧され、そして、シールド全体が、保護箔５１、端部１１２及び目的物１の間を自己封止するようになる。勿論、この事は、湿気の排出、道路の埃、土などが、例えば自動車にシールドを使用している間にシールドに侵入するのを防止するであろう。さらに、接着された端部１１２は、目的物１へのシールド全体の接着力を増加させる。
【００７１】
図１４及び図１５において最も良く分かるように、保護箔５１は繊維状の絶縁芯材４０を取り囲む端部１１２を有する。それら端部１１２は、接着剤１１４（図１４においては部分的にのみ図示する）を有し、上述のように、単なる接着剤５０の延長部分（図１２及び図１３参照）であり得る。さらに好ましい実施形態において、剥離可能な箔５２（図１４においては部分的にのみ図示する）が、同時係属出願のシールドに関する上述の目的で、シールド全体を覆うように付いている。それ故に、目的物１へのシールドの接着において、剥離可能な箔が接着剤５０及び接着剤１１４の両方から取り除かれ（上述のように、これらは同様の又は異なる接着剤でも良い）、その結果として、房のついた上部表面及び上部表面端部１１５上の接着剤が露出される。そして、図９に示されるように、絶縁芯材４０は、保護すべき目的物９１の輪郭９０にシールドが合致するように保護箔５１で押圧され、房のついた上部表面４７上の接着剤５０は持続的に輪郭９０に接着する。同時に端部１１２（図１２及び図１３参照）は、目的物（図９において９１、図１２及び図１３において１）に対して押圧され、持続的に当該目的物に端部１１２が封止される。
【００７２】
図１４において最も良く分かるように、端部１１２は、繊維状の絶縁芯材４０の端１１３を超えて伸びるべきであり、その結果として、図１３に示すように、端部１１２が目的物１に十分に合致し、曲がり、接着される。勿論、端部１１２が繊維状の絶縁芯材の端１１３を超えて伸びる量は、特に、絶縁芯材４０の厚さに依存し、端部１１２と目的物１との間の封止の量が要求される。しかしながら、一般的に述べると、端部は、約０．５インチ（約１２．７０ｍｍ）から約１．０インチ（約２５．４０ｍｍ）まで端１１３を超えて伸びることが可能であり、良好な自己封止に、シールドのコストの全く許容し得る増加をなおも提供するが、もし要求されるならば、これより大きい又は小さい端部が使用されても良い。
【００７３】
容易に理解されるように、本発明の改良されたシールドを生産するための全体的な工程は上述のようなものであり、絶縁芯材４０の下部の房のついた表面４８より、保護箔５１に接着剤５０が塗布される方がより良いという例外を有する。この事は、端部１１２に接着剤１１４を塗布する独立した工程を排除する。保護箔５１の上部表面へ接着剤を塗布し、そして、その上に繊維状の絶縁芯材４０を置くことによって、端部１１２に接着剤１１４を自動的に付け、端部への独立した接着剤塗布工程は要求されない。さらに加えて、剥離可能な箔５２は、房のついた上部表面４７上の接着剤５０に付着されるだけでなく、端部１１２上の接着剤１１４にも付着される。
【００７４】
房のついた上部表面４７及び端部１１２の上に接着剤５０を付ける一つの手段は、ほぼ上述したように端部１１２に塗布しない、簡単に上述したように「転写テープ（transfer  tape）」が用いられる。転写テープ（transfer  tape）は剥離可能な箔に接着された圧感接着剤の膜を有する。それ故に、当該転写テープ（transfer  tape）は、房のついた上部表面４７及び端部１１２を覆うように付けられ、押圧されることが可能であり、その結果、そこに離間箔を具備したテープが、房のついた上部表面４７及び端部１１２の上部表面端部１１５に十分に接着される。従って、この工程において、房のついた上部表面４７及び端部１１２上の接着剤はただ一つの工程において塗布され、既にそこに接着された離間箔５２が具備されている。シールド組立のこの手段において、勿論、好ましくは、接着剤５０は、房のついた下部表面４８及び／又は保護箔５１に塗布されており、保護箔５１に繊維状の絶縁芯材４０が、又はその逆に接着されるようにそこに対して押圧される。その後、「転写テープ（transfer  tape）」が上述のように接着される。しかしながら、高い強度を必要としない幾つかの適用において、房のついた下部表面４８と保護箔５１との間に接着剤は要求されない。その様な適用において、接着剤５０は房のついた下部表面４８に塗布されず、上述のような保護箔５１、絶縁芯材４０及び転写テープ（transfer  tape）が事前に設置された結合体を押圧することによって、シールド全体が組み立てられる。しかしながら、この事は、房の曲がりが、事前に設置された結合体の押圧の間に全て生じる必要があり、下部表面４８上の房を粘着的に曲げないので、好ましい実施形態ではない。
【００７５】
本発明の改良されたシールドの生産の最も好ましい方法は、３つの工程からなる。第１の工程において、絶縁芯材４０が上述のニードル加工技術により独立して生産される。そして、絶縁芯材４０は、各シールドに正確な形状の断片に打ち抜かれる。
【００７６】
第２の工程において、その上側に圧感接着剤を具備したテープの上の正確に間隔をおいた各々の位置に、切断された絶縁断片を置く。単に置くこと、例えば絶縁芯材の切断断片を圧感接着剤に落とすことは、先に続く工程の間中、適切な位置に当該断片を保持するであろう。接着剤の熱活性化膜、例えば熱活性化ポリエステル接着剤は、絶縁芯材の切断断片を覆うように置かれ、保護箔は接着剤の膜を覆うように置かれる。そして、この組立は、接着剤の膜を加熱するために十分に加熱された保護箔に隣接するローラを具備した２つのローラのニップを通過し、それを溶融させ、粘着性を帯びさせ、保護箔を断片に接着させ、その薄層を形成させる。
【００７７】
第３の工程において、そのように生産された薄膜は、シールドの生産のために打ち抜かれる。
【００７８】
第１の工程は十分に上記に説明されているので、図１６は、第２工程及び第３工程のこの好ましい工程を示す。図１６から分かるように、剥離可能な箔上の圧感接着剤のロール１６０、上述のように、即ち、テープ１６０ａが、支持部１６１の上に解かれて供給され、絶縁芯材の打ち抜かれた断片１６２（予備切断された未完成品の形態）が、位置決めアーム１６４を具備した公知のロボットの「ピックアンドプレイス」位置決め装置１６３によって、その供給源１６５から選択された位置１６６に移動される。打ち抜かれた断片１６２を位置決めアーム１６４によりテープ１６０ａ（圧感接着剤側を上にして）の上に落とす時、テープ１６０ａより上の当該アームの高さは、打ち抜かれた断片１６２の落下が打ち抜かれた断片１６２をテープ１６０ａ上の圧感接着剤に接着し、選択された位置に維持されるような十分な高さである。そこに打ち抜かれた断片１６２を具備したテープ１６０ａは、加熱されたロール１６８と圧力ロール１６９のニップ１６７（或いは両方とも加熱されていても良い）を通過する。加熱されたローラ１６８（好ましくは金属製ローラ）はそこに装飾模様がエンボス加工されていても良く、圧力ローラ１６９は好ましくは、高温ゴム製ローラ又は高温ゴムの表面を有するローラのような、弾力性を有するローラ又は弾力性を有する表面のローラである。
【００７９】
さらにニップ１６７を通過するのは、高温接着膜１７０及び金属箔１７２である。高温接着膜１７０は、例えばポリエステル接着膜であり、接着膜供給用ロール１７１から解かれて供給され、金属膜１７２は、例えばアルミニウム箔であり、金属膜供給用ローラ１７２から解かれて供給される。加熱されたロール１６８が接着膜１７０を溶融させ、当該接着膜１７０が粘着性を帯び、薄膜１７４としてテープ１６０ａ、打ち抜かれた断片１６２、接着膜１７０及び金属箔１７２と共に接着されることによって、加熱されたローラ１６８及び圧力ローラ１６９が、これらの全ての薄膜１７４を形成する。
【００８０】
公知の部分センサ１７５は、薄膜１７４内の切断断片１６２の先端部を感知し、適切な時に、ダイカッター１７６に、上述したような完全なシールド１７７に薄膜１７４を切断させる。薄膜１７４の切れ端１７８は、処理するために巻き上げられる。
【００８１】
上述の工程は、全く明らかに、幾つかのその変形に修正可能であり、図１７は特に有効な変形を示す。図１７において、図１６で参照された符号と同様の構成要素が用いられている。図１７より分かるように、この変形において、供給用ローラ１７３から解かれて供給される金属箔１７２は、供給用ローラ１７１から解かれて供給される接着膜１７０の上に置かれる。切断断片１６２は、「ピックアンドプレイス」位置決め装置１６３によって、接着膜１７０の上に置かれ、その結合体は、接着膜１７０を溶融させ又は粘着性を帯びさせる熱床区域１８０を通過する。そして、供給用ローラ１６０から解かれて供給されるテープ１６０ａは、そこに覆うように置かれる。そして、これらの全ては、例えば高温ゴムローラ又は高温ゴムの表面を有するローラのような弾力性を有するローラ１８１及び１８２のニップ１６７を通過し、薄膜１７４が形成される。残りの工程は、図１６に関する説明と同様である。
【００８２】
次に、本発明は以下の実施例により説明される。以下において、特に断らない限り、全てのパーセンテージは重量によるものであり、そして、そのことはまた、本明細書において同様である。
【００８３】
［実施例］３デニールで、３インチ（約７６．２０ｍｍ）のステープル長のポリエステル繊維の第１のウェブが、単位平方ヤード当たり約２オンス（約０．５７ｋｇ／ｍ２）の重量のウェブとして、稼働するコンベアベルト上に梳毛された。１インチ（約２５．４０ｍｍ）で単位立方フィート当たり１ポンド（約１６．０２ｋｇ／ｍ３）の密度の予備成形されたグラスファイバー芯材（オーウェンス  コーニング  ＳＲ−２６  レンジガラス（Owens corning SR-26 range glass））が、前記稼働するコンベア上に広げられ、ポリエステル繊維からなる梳毛されたウェブの上に置かれた。第１のウェブと同様にポリエステル繊維からなる第２のウェブが、前記稼動コンベヤ上において、前記グラスファイバ芯材の上で梳毛され、これによって、２つの梳毛されたポリエステル繊維ウェブ間のグラスファイバ芯材のサンドイッチが形成された。
【００８４】
このサンドイッチは、コンベアから、公知の針（Groz Beckert 15-18-36-3（スタイルF 333））を装着した公知の複動針織機（Shoou Shyng Model SDP250112-2）へと通過された。サンドイッチは、ほぼすべてのニードルパンチで前記サンドイッチの反対側の表面にポリエステル繊維の房が配置されるように、針のかぎ部が前記サンドイッチの反対側の表面を約１／８〜１／５インチ（約３．１８〜５．０８ｍｍ）だけ超えて伸びるような針穿刺でもって、１平方インチ当たり約８００（単位平方ミリメートル当たり約１．２４）のニードルパンチのニードルパンチを有する複動織機においてニードル加工された。
【００８５】
ニードルパンチされたサンドイッチは、シールドの繊維状の芯材を提供するために、所望されるシールドの形状の合致するような断片に打ち抜かれた。当該打ち抜かれた断片は、離れて位置して、アルミニウム箔（ゼロテンパー、１１００合金、厚さ０．０１インチ（約２．５４ｍｍ））と、感圧性テープ（Avery 8346−両側にアクリル樹脂接着剤を具備した０．５ミル（約０．００１ｍｍ）のＰＥＴ膜）との間に、活性化ポリエステル接着剤ラミネート膜（Turex P-900）および加圧ニップゴムロール（約４０〜６０ｐｓｉ（約０．２８〜０．４１ＭＰａ）のニップの圧力）を有する公知のヒートロールラミネート装置（最小ロール温度４５０°Ｆ（約２３２．２２℃））を使用して、図１６に示されるようにラミネートされた。
【００８６】
このように生産された製品は、繊維状の芯材の端を１インチ（約２５．４０ｍｍ）だけ超えて伸びる製品の端部を具備するように、図１６に示すように打ち抜かれた。
【００８７】
離間紙のつまみは、小さな部分で感圧性テープ上の離間紙を通り抜けないような切断用ダイの配置によって、提供される。
【００８８】
離型紙を取り外して、アルミニウム箔側からシールドを押圧して、種々の輪郭へとシールドを配置し、それらの輪郭にシールドを持続的に接着することによって、成形されたシールドのサンプルが、試験された。同時に、端部は、輪郭にシールドを自己封止するような輪郭に押圧された。
【００８９】
Ａ．  上記に述べたように、ニードル加工されるが、上記のようなラミネートされていない芯材の材料のサンプルが、約１０インチ（約２５４．００ｍｍ）×２インチ（約５０．８０ｍｍ）のサンプルをカット（スタンピング）することにより作成され、そしてこのサンプルをサンプル表面に平行でかつサンプルの厚み中心にある平面でカットし、それぞれカット長が約１インチ（約２５．４０ｍｍ）を有する、サンプルの２つの分離された裁断部分を作成した。一方の裁断部分は、インストロンマシーン（Instron machine）の1つのあご（jaw）にクランプされ、そして、他方の裁断部分はインストロンマシーンの他方のあごにクランプされた。これらのあごはこの機械によって毎分約１０フィート（約３．０５ｍ／ｍｉｎ）のクロスヘッド速度で離され、そして、サンプルの平均内部結合は約９ニュートンであると測定された。
【００９０】
Ｂ．  この実施例の製品のサンプル（後にラミネートされ、切断される）が、同じように試験された。このサンプルの平均内部結合は、約３１ニュートンであると測定された。
【００９１】
Ｃ．  比較として、Hiers（図３参照）に対する米国特許第４５２２８７６号に従いニードル加工され、上記のようにラミネートされていないサンプルが、同じように試験された。このサンプルの平均内部結合は、約１．５〜５ニュートンであった（平均約３ニュートン）。
【００９２】
したがって、Hiers特許のニードル加工（上記Ｃのサンプル）に比べて、上記Ａのサンプルは、ニードル加工された房によって非常に改良された内部結合を有することが判る。そして非常に高い内部結合は、この実施例に従って、このニードル加工された芯材がラミネートされた場合（上記Ｂのサンプル）において、達成されるということが判る。
【００９３】
さらに、この改良されたシールドは、上述のように、保護すべき目的物に端部が接着された場合に、自己封止特性を有する。
【００９４】
Ｄ．  この実施例のサンプルを、平坦な鋼床板に置き、アルミニウム箔側から押圧してシールド及びその０．５インチ（約１２．７０ｍｍ）の端部を床板の下部に封止することによって、当該床の下部に接着させた。ガソリンが、床板の中に流れ込み、接着されたシールドが浸され、浸されてから２時間４０分後、ガソリンが排出された。接着されたシールドは、端部を通じたガソリンの侵入の検査が行われ、端部の最大ガソリン侵入量が１／１６インチ（約１．５９ｍｍ）であることが測定された。当該シールドは、なおも床板の下部にしっかりと取り付けられていた。これは、自動車のガソリンタンクの保護を意図したようなシールドのための試験である。
【００９５】
明らかな変更態様が上で開示される特定の実施態様において作成可能であり、かつそれらの明らかな変更態様は、添付の請求の範囲における意図および範疇の中に包含されるものであることが理解されよう。請求の範囲において、図面参照番号は、利便性の目的のためにのみ付したものであって、請求の範囲を何ら制限するものではない。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、先行技術のシールドを示す概略図である。
【図２】図２は、先行技術のシールドの他の形状を示す概略図である。
【図３】図３は、無機繊維層の間に挟まれた無機繊維層をニードル加工した先行技術を示す概略図である。
【図４】図４は、同時係属出願において説明される本発明の房表面を示す概略図である。
【図５】図５は、シールドを形成するために組み合わされる房、接着剤および箔を示す概略図である。
【図６】図６Ａは同時係属出願において説明される離間箔により分離された本発明のシールドの積層体を示す概略図であり、図６Ｂは同時係属出願において説明される剥離可能な箔がシールドの上部表面上の接着剤を保護する本発明の実施形態の概略図であり、図６Ｃは同時係属出願において説明されるシールドの積層体の概略図である。
【図７】図７は、同時係属出願において説明される本発明の他の実施形態の概略図である。
【図８】図８は、同時係属出願において説明される封止されたシールドの実施形態の概略図である。
【図９】図９は、同時係属出願において説明される、保護すべき目的物へのシールドの適用の概略図である。
【図１０】図１０は、同時係属出願において説明される、繊維状の芯材の生産に用いられるニードル加工技術の概略図である。
【図１１】図１１は、同時係属出願において説明されるシールド製造工程のブロック図である。
【図１２】図１２は、保護すべき目的物に部分的に付着した改良された本発明のシールドの概略図である。
【図１３】図１３は、図１２に類似するが保護すべき目的物にシールされた端部を示す図である。
【図１４】図１４は、本発明の改良に従った平面図である。
【図１５】図１５は、本発明の改良シールドの概略図である。
【図１６】図１６は、本発明の改良シールドを製造するための工程の好ましい形態を示す図である。
【図１７】図１７は、本発明の改良シールドを製造するための工程の好ましい形態を示す図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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