(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出機から押し出されたシート状溶融熱可塑性樹脂を、互いに離れて配置された、第１ロール、第２ロール及び第３ロールの３本のロールに順に外接させて移送する工程を有する熱可塑性樹脂製の光学シートの製造方法において、
第２ロールの温度は、第１ロールを離れるときのフィルム温度の±１０℃以内であり、
前記第３ロールの温度ＴＲ３（℃）と、該ロールに接触した時点のシート状熱可塑性樹脂の温度ＴＳ（℃）とが、下記不等式（Ｉ）で表される関係を満たすようにすることを特徴とする熱可塑性樹脂製の光学シートの製造方法。
ＴＳ−１０℃≦ＴＲ３≦ＴＳ＋１０℃              （Ｉ）
【請求項２】
前記第１ロール、第２ロール及び第３ロールの３本のロールの各ロール面の間隔が２００ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂製の光学シートの製造方法。
【請求項３】
さらに、前記ＴＳと、前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ(℃)とが下記不等式（ＩＩ）で表される関係を満たすようにすることを特徴とする請求項１又は２記載の熱可塑性樹脂製の光学シートの製造方法。
ＴＳ≦Ｔｇ−２０℃                  （ＩＩ）
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂シートの製造方法に関し、さらに詳しくは、厚みムラが少なく、皺、波うちなどの外観不良が無い、光学フィルムに好適な熱可塑性樹脂シートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶ディスプレイなどの表示装置には、熱可塑性樹脂製の位相板、偏光板、液晶セル基板等が使用されている。位相板としてはポリカーボネートなどのベースフィルムを延伸してレターデーション（位相差又は複屈折ともいう）を持たせ、それらを２枚以上貼り合せたものが、また、偏光板としてはポリビニルアルコールからなる偏光膜の上下面に保護フィルムを積層させたものが知られている。
液晶ディスプレイの大型化や高コントラスト化に伴い、位相板のベースフィルム、偏光膜の保護フィルム及び液晶セル基板などには、従来以上に高度な表面平滑性と、厚みの均一性も重要な課題となっている。
【０００３】
表面平滑性と厚みの均一性を改善するための熱可塑性樹脂フィルムの製造技術は数多く提案されている。例えば、特開２０００−２７３２０４号公報は、Ｔダイまたはコートハンガーダイからの押出成形で面内厚み公差が１５μｍ、表面粗さが０．０６μｍ、レターデーション値が１５ｎｍである樹脂シートを得る方法として、ダイスから押出した溶融シートの表裏面の温度差または幅方向の表面温度差を１５℃以内に保つ方法を開示している。また、特開平１０−２６４２３７号公報は、厚みのバラツキ±２％以下のポリサルフォンフィルムを得る方法として、Ｔダイから、第１ロールと第２ロールとの間隙までの空冷区間の樹脂温度を樹脂のガラス転移温度Ｔｇより５０℃以上とし、第１、第２ロール温度をＴｇより３０℃低い温度以上とし、樹脂をロールから５ｋｇｆ／ｃｍ以下の力で剥離する方法を提案している。
しかしながら、これらの方法では、ダイス出口ないし第１、２ロール間などの、押出し直後の早い段階で樹脂温度が急速に下がるため、樹脂に残留応力が発生して皺などの外観不良が現れることがあった。また、引取り速度を低速に抑えねばならないために生産性も低下し、押出機のシリンダー内に樹脂が滞留して熱劣化、メヤニなどを生ずることもしばしばあった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、厚みムラが少なく、皺、波うちなどの外観不良の無い、生産性に優れ、光学シートに好適な熱可塑性樹脂シートの製造方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討した結果、熱可塑性樹脂を、押出機で溶融してシート状に押出して複数の冷却ロールに外接させてシートを成形する工程において、前記複数の冷却ロールのうち、第３番目にシートが接触する特定のロールの温度が、該ロールに接触する時点の樹脂シート温度に対して特定の温度範囲になるようにすることにより、シートの厚みが均一になり、皺や波うちなどの外観不良を無くせることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
かくして本発明によれば、下記（１）〜（３）が提供される。
（１）押出機から押し出されたシート状溶融熱可塑性樹脂を、第１ロール、第２ロール及び第３ロールの３本のロールに順に外接させて移送する工程を有する熱可塑性樹脂シートの製造方法において、
前記第３ロールの温度ＴＲ３（℃）と、該ロールに接触した時点のシート状熱可塑性樹脂の温度ＴＳ（℃）とが、下記不等式（Ｉ）で表される関係を満たすようにすることを特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造方法、
ＴＳ−１０℃≦ＴＲ３≦ＴＳ＋１０℃              （Ｉ）
（２）押出機から押し出されたシート状溶融熱可塑性樹脂を、第１ロール及び第２ロールの２本のロールの間隙を通過させ、圧延されたシート状溶融熱可塑性樹脂を得る工程と、
前記圧延されたシート状溶融熱可塑性樹脂を、そのまま第２ロールに、次いで３本目の第３ロールに順に外接させて移送する工程とを有する熱可塑性樹脂シートの製造方法において、
前記第３ロールの温度ＴＲ３（℃）と、該ロールに接触した時点のシート状熱可塑性樹脂の温度ＴＳ（℃）とが、下記不等式（Ｉ）で表される関係を満たすようにすることを特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造方法、
ＴＳ−１０℃≦ＴＲ３≦ＴＳ＋１０℃              （Ｉ）
（３）さらに、前記ＴＳと、前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ(℃)とが下記不等式（ＩＩ）で表される関係を満たすようにすることを特徴とする上記（１）又は（２）記載の熱可塑性樹脂シートの製造方法、
ＴＳ≦Ｔｇ−２０℃                  （ＩＩ）
【０００６】
【作用】
本発明方法は、より後方の第３ロールの温度が、該ロールに接触する時点の樹脂シート温度に対して±１０℃と、温度差が小さくなるようにすることにより、残留応力、熱収縮などが無く、皺などの外観不良や厚みムラの少ない熱可塑性樹脂シートを容易に得ることができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明の熱可塑性樹脂シート（本発明では「シート」と「フィルム」とは同義で用い、共に厚みが０．０１〜１ｍｍの樹脂成形体を指す。以下、統一して「シート」と記す。）の製造方法は、従来、シートの製造に用いられている熱可塑性樹脂のいずれにも適用できる。具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、アクリロニトリル−スチレン共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリメチルメタクリレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、脂環式構造含有重合体樹脂などが挙げられる。
【０００８】
本発明の熱可塑性樹脂シートの製造方法は、
押出機から押し出されたシート状溶融熱可塑性樹脂を、第１ロール、第２ロール及び第３ロールの３本のロールに順に外接させて移送する工程を有する製造方法（１）、又は、
押出機から押し出されたシート状溶融熱可塑性樹脂を、第１ロール及び第２ロールの２本のロールの間隙を通過させ、圧延されたシート状溶融熱可塑性樹脂を得る工程と、
前記圧延されたシート状溶融熱可塑性樹脂を、そのまま第２ロールに、次いで３本目の第３ロールに順に外接させて移送する工程とを有する製造方法（２）、のいずれかを採用することができる。
そして、上記いずれの製造方法を採用する場合においても、前記第３ロールの温度ＴＲ３（℃）と、該ロールに接触した時点のシート状熱可塑性樹脂の温度ＴＳ（℃）とが、下記不等式（Ｉ）で表される関係を満たすようにする。
ＴＳ−１０℃≦ＴＲ３≦ＴＳ＋１０℃              （Ｉ）
上記において、第３ロールに接触した時点のシート状熱可塑性樹脂の温度ＴＳは、シート状熱可塑性樹脂が第３ロールに接触した瞬間の温度であり、第３ロールの温度の影響や自然冷却により該シート状熱可塑性樹脂温度が変化する前の温度のことである。ＴＳは、シート状熱可塑性樹脂の、第２ロールを離れてから第３ロールに接触するまでの一時点の温度を非接触式温度計等で測定し、その時点から該シート状熱可塑性樹脂が第３ロールに接触するまでの時間を算出し、該シート状熱可塑性樹脂が自然冷却される速度に積算して求めることができる。
【０００９】
ＴＳがＴＲ３−１０℃を下回るとフィルムが熱膨張し、アバタ状の外観欠陥を引き起こすおそれがある。一方、ＴＳがＴＲ３＋１０℃を超えると第３ロールによりフィルムが急冷されることで熱収縮が生じ、シワ状の外観欠陥を引き起こすおそれがある。
第３ロールの温度ＴＲ３（℃）と、該ロールに接触した時点のシート状熱可塑性樹脂の温度ＴＳ（℃）とが、下記不等式（Ｉ）で表される関係を満たすようにする方法としては、（１）第２ロールを離れてから第３ロールに接触するまでの一時点のシート状熱可塑性樹脂の温度を非接触式温度計等で検知し、上記方法によりＴＳ（℃）を外挿して算出し、第３ロールの温度ＴＲ３（℃）がＴＳ（℃）の±１０℃以内となるように、第３ロールの温度ＴＲ３（℃）を熱媒や冷媒などで調整する方法、
（２）第１ロールの温度、第１ロールとシート状熱可塑性樹脂との接触時間、シート状熱可塑性樹脂が第１ロールを離れてから第２ロールに接触するまでの時間、第２ロールの温度、第２ロールとシート状熱可塑性樹脂との接触時間及びシート状熱可塑性樹脂が第２ロールを離れてから第３ロールに接触するまでの時間をコントロールすることにより、（１）と同様の方法で算出したＴＳ（℃）がＴＲ３（℃）に対して±１０℃以内になるようにする方法、
のいずれかを採用することができる。
【００１０】
シート状熱可塑性樹脂は、該樹脂のガラス転移温度付近において熱収縮量の急激な変動があるとシワなどの外観不良が発生する。したがって本発明の方法においては、上記ＴＳと、熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ(℃)とが下記不等式（ＩＩ）で表される関係を満たすようにすることが好ましい。
ＴＳ≦Ｔｇ−２０℃                    （ＩＩ）
ＴＳが高すぎると樹脂の比体積変化率が急激に変化する温度領域でシートが冷却されることになり、シワなどの外観不良を引き起こす可能性がある。
ＴＳがＴｇ−２０℃よりも低くなるようにするためには、第１ロールの温度、第１ロールとシート状熱可塑性樹脂との接触時間、シート状熱可塑性樹脂が第１ロールを離れてから第２ロールに接触するまでの時間、第２ロールの温度、第２ロールとシート状熱可塑性樹脂との接触時間及びシート状熱可塑性樹脂が第２ロールを離れてから第３ロールに接触するまでの時間を調整する。
【００１１】
上記本発明の方法は、透明性が高く、低複屈折性に優れる脂環式構造含有重合体樹脂に適用すると、光線透過性に優れ、レターデーション値が小さいシートが得られるので、好ましい。脂環式構造含有重合体樹脂には、ビニル脂環式ポリマー、シクロオレフィンポリマーなどがある。
【００１２】
シクロオレフィンポリマーの具体例としては、ノルボルネン系モノマーの開環重合体及びその水素添加物、ノルボルネン系モノマーの付加重合体及びその水素添加物、ノルボルネン系モノマーとビニル化合物との付加共重合体及びその水素添加物などが挙げられる。
また、ビニル脂環式ポリマーの具体例としては、スチレンなどビニル芳香族炭化水素化合物の重合体の芳香環までを含めた水素添加物、ビニル脂環族炭化水素化合物の重合体などが挙げられる。
【００１３】
上記熱可塑性樹脂は、必要に応じて各種配合剤が配合されて成形用の樹脂組成物ペレットなどに成形されて押出機に供給される。配合剤としては、格別限定はないが、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、耐候安定剤、紫外線吸収剤、近赤外線吸収剤等の安定剤；滑剤、可塑剤等の樹脂改質剤；染料や顔料等の着色剤；帯電防止剤等が挙げられる。これらの配合剤は、単独で、あるいは２種以上を組み合せて用いることができ、その配合量は本発明の目的を損なわない範囲で適宜選択される。
【００１４】
酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤などが挙げられ、これらの中でもフェノール系酸化防止剤、特にアルキル置換フェノール系酸化防止剤が好ましい。これらの酸化防止剤を配合することにより、透明性、低吸水性等を低下させることなく、成形時の酸化劣化等による成形物の着色や強度低下を防止できる。
これらの酸化防止剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができ、その配合量は、本発明の目的を損なわれない範囲で適宜選択されるが、熱可塑性樹脂１００重量部に対して通常０．００１〜５重量部、好ましくは０．０１〜１重量部である。
【００１５】
次に、本発明の熱可塑性樹脂シートの製造方法を図面に基づいて説明する。
図１は本発明方法において、上記製造方法（１）を採用する場合の一態様を実施するための熱可塑性樹脂シート製造装置の概略説明図で、（ａ）は典型例、同図（ｂ）および同図（ｃ）はこれと異なるシート移動経路を有する例の概略説明図である。
【００１６】
図１により、製造方法（１）を採用する場合の一態様における製造工程を概説する。原材料の熱可塑性樹脂組成物は、押出機１で混練、溶融される。押出機１の先端に取り付けられたダイス２から押出されたシート状溶融熱可塑性樹脂３は、第１ロール４に外接して冷却され、次いで第２ロール５に、さらに第３ロール６にと３本のロールに順次外接して移送され、次第に室温近くに冷却されてゆく。上記第１〜第３の３つの冷却ロールは互いに離れて配置されている。シート状熱可塑性樹脂は、第３ロール６に外接した後に、調整ロール７を経て引き取りロール８によって引き取られ、熱可塑性樹脂シートが製造される。ここで、シート状溶融熱可塑性樹脂を第１ロール４、第２ロール５および第３ロール６に順次外接して移送する経路として図１（ａ）、（ｂ）および（ｃ）の３種類がある。
【００１７】
図１（ａ）においては、シート状熱可塑性樹脂は第１ロール４と中心角１４０度の円周部分で、第２ロール５と中心角１００度の円周部分で、第３ロール６と中心角５０度の円周部分で、合計２９０度の円周部分で接触する。図１（ｂ）においては、第１ロール４と中心角９０度の円周部分で、第２ロール５と中心角５０度の円周部分で、第３ロール６と中心角５０度の円周部分で、合計１９０度の円周部分で接触する。図１（ｃ）においては、第１ロール４と中心角１４０度の円周部分で、第２ロール５と中心角５０度の円周部分で、第３ロール６と中心角０度の円周部分で、合計１９０度の円周部分で接触する。３本のロールの径が同一で、同一高さの配置であっても、シート状熱可塑性樹脂の経路によってロールとの接触面積は変化する。
また、図１（ａ）の第２ロールを、上方または下方に移動させることにより、各ロールにおけるシート状熱可塑性樹脂との接触部分の中心角を連続的に増加または減少させることができる。
このように、同じ設備を用いて、熱可塑性樹脂の種類、重合度、溶融温度、各ロール温度、環境温度等の状況に応じて経路や接触面積を調整することができる。
【００１８】
第１ロールの温度はＴｇ−３０〜Ｔｇ＋２０℃が好ましく、Ｔｇ−２０〜Ｔｇ−５℃がより好ましい。第１ロールの温度が過度に低いとロール上でフィルムが浮き上がり、シワ状の外観欠陥が発生するおそれがあり、逆に、過度に高いとフィルムの十分な冷却ができずに厚みムラが大きくなる。
【００１９】
第２ロールの温度は第１ロールを離れるときのフィルム温度の±１０℃以内が好ましく、第１ロールでのフィルム温度の−５℃〜＋２℃がより好ましい。第２ロールの温度が過度に低いとシワ状の外観欠陥を引き起こすおそれがあり、逆に、過度に高い場合も同様にアバタ状の外観欠陥を引き起こす可能性がある。
【００２０】
図１（ａ）、（ｂ）および（ｃ）のいずれにおいてもシート状熱可塑性樹脂の両面にロール面が外接し、それにより平滑なロール表面の転写と冷却とが行われる。
【００２１】
第１〜第３の３つのロールの各ロール面の間隔は、通常、２００ｍｍ以下、好ましくは５０ｍｍ以下である。各ロール面の間隔が大きすぎると、シート状熱可塑性樹脂が空中で冷却されてロール面の転写効果が小さくなるおそれがある。
【００２２】
シート状熱可塑性樹脂は、第３ロール６に外接した後、調整ロール７を通ってシート状熱可塑性樹脂の厚み、張力などをそれぞれの検知手段で検知され、その結果が第３ロール、第２ロールもしくは第１ロールの温度にフィードバックされる。調整ロール７は複数あることもある。
調整ロール７を経たシート状熱可塑性樹脂は、ピンチロールなどの引取りロール８により引取られ、製品である熱可塑性樹脂シートが製造される。引取りロール８の引取り速度は、その周速度が、第１ロールの周速度の０．９９５〜１．００５倍となるように制御する。
【００２３】
図２は本発明方法において、上記製造方法（２）を採用する場合の態様を実施するための熱可塑性樹脂シート製造装置の概略説明図、図３は図２の３本のロールが採り得る４つの配置態様を示す説明図である。
図２により、上記態様を実施するための製造工程を概説する。原材料の熱可塑性樹脂は、押出機１で混練、溶融される。押出機１の先端に取り付けられたダイス２から押出されたシート状溶融熱可塑性樹脂３は、第１ロール４ａと第２ロール５ａの間隙を通過することにより冷却が開始され、間隙通過時に両ロールで圧延されてシート厚みが設定される。次いで、シート状熱可塑性樹脂は前記間隙通過後にそのまま第２ロール５ａに、次いで第３ロール６ａに順に外接し、調整ロール７ａを経て引き取りロール８ａに移動してゆき、熱可塑性樹脂シートが製造される。
第１ロール４ａと第２ロール５ａは、ダイスから押出されたシート状溶融熱可塑性樹脂を圧延できる程度に接近している。ダイス２から、第1ロール４ａ及び第２ロール５ａとの接触開始点までのシート状溶融熱可塑性樹脂３の長さは、１５０ｍｍ以下が好ましく、７０ｍｍ以下がより好ましい。この長さが過度に長いと、ダイスから押出されたシート状溶融熱可塑性樹脂がこれらのロールに届く前に空中で冷却されて固化し始めるおそれがある。
熱可塑性樹脂のシート厚みは、第１ロール４ａと第２ロール５ａの間隙によりほぼ決まる。熱可塑性樹脂のシートは第２ロール５ａに外接することにより片面にロールの鏡面が転写されて平滑化される。第２ロール５ａの先には第３ロール６ａが配置されており、前記平滑化された面の裏面が第３ロール６ａに外接し、冷却が進展するとともに該面も平滑化される。
【００２４】
上記態様において、第１ロール、第２ロール及び第３ロールは、例えば、図３（ａ）〜（ｄ）に示す各種の配置をとることができる。シートのカールや反りを消すため、図３（ｃ）及び（ｄ）のように第３ロールを第２ロールの回転軸を中心にして適当な位置に調整することも可能である。
【００２５】
以下、本発明の方法を実施するための設備について具体例を挙げて順次説明する。押出機１は短軸でも二軸でもよい。該押出機はベントを有するものが好ましい。押出機のバレルでの熱可塑性樹脂の混練温度は、該熱可塑性樹脂のＴｇよりも８０〜１８０℃高い温度にすることが好ましく、Ｔｇよりも１００〜１５０℃高い温度にすることがより好ましい。押出機での溶融温度が過度に低いと熱可塑性樹脂の流動性が不足するおそれがあり、逆に溶融温度が過度に高いと樹脂が劣化する可能性がある。
押出機１の先端に取り付けるダイスは、フラットダイスであり、ストレートマニホールドダイ、フィッシュテールダイ、コートハンガーダイなどがある。ポリ塩化ビニルなどのように熱安定性が低くて全幅で滞留時間を均等化したい場合にストレートマニホールドダイが使われるが、それ以外の場合にはコートハンガーダイが好ましい。
ダイリップは平滑に研磨されたものが好ましく、リップ開度は狙いのシート厚みの１．２〜２倍が好ましい。リップ開度を任意に調整できるフレキシブルタイプが好ましい。
ダイスには５〜１５ＭＰａの樹脂圧がかかるので、幅１ｍ当たり重量５００〜８００ｋｇのＳＣＭ４４０系鋼材で製造されたものが好ましい。
【００２６】
上記製造方法（１）を採用する場合には、第１ロール４には、シート状溶融熱可塑性樹脂３が接触した後にシート厚みを一定にするためにナイフコーターなどを設けることがある。また、冷却と厚み制御を兼ねてエアナイフを設けることも可能である。
【００２７】
第１ロール、第２ロール及び第３ロールは、いずれも内部に加熱手段と冷却手段とを有しており、ロール表面温度を調整することができる。ロールは通常、金属製が好ましいが、上記製造方法（２）を採用する場合には第１ロール４ａはゴムロールであってもよい。第１ロール４ａをゴムロールとする場合は、ゴム表面を冷やすために金属ロールを別途接触させて除熱することが好ましい。ロールの表面粗度は、Ｒａが５μｍ以下であることが好ましく、より好ましくはＲａが２μｍ以下である。この表面粗度が過度に大きいと、平滑な表面を持つ熱可塑性樹脂シートを製造することが困難になるおそれがある。また、各ロールの径及び幅に制限はない。
【００２８】
以上述べた本発明方法により、表面平滑性や厚みの均一性に優れ、皺、波うちなどの外観不良が無い熱可塑性樹脂シートを製造することができる。
熱可塑性樹脂シートの厚みは、通常、０．０１〜０．５ｍｍ、好ましくは０．０３〜０．２ｍｍである。厚みのバラツキは、通常、±１０％、好ましくは±５％である。
本発明により製造される熱可塑性樹脂シートは、偏光フィルムの保護フィルム、位相差フィルム、反射防止フィルム、透明導電フィルム、エレクトロルミネッセンス素子（ＥＬ）の保護フィルム、光拡散フィルムなどの光学フィルム；液晶セルの基板；ＥＬ素子の基板；集光板；などに使用することができる。
【００２９】
【実施例】
以下に、実施例及び比較例を挙げて、本発明についてより具体的に説明する。これらの例中の「部」および「％」は、特に断わりのない限り重量基準である。本発明は、これらの製造例、実施例に限定されるものではない。
各種の試料作成および試験は、下記に従って行った。
【００３０】
（１）シート厚みおよびそのバラツキ
接触式膜厚計を用い、シートの長さ方向２０ｍｍ毎に１０か所について、シート中央部と両端部の厚みを測定し、合計３０か所の平均値を求める。また、バラツキは、前記３０か所の中の最大値及び最小値それぞれの平均値との差を求める。バラツキが±ｘμｍというときは、最大値及び最小値のいずれもが、平均値との差がｘμｍ以内という意味である。
（２）シートの外観
皺や波うちなどの外観不良の有無を目視観察した。
（３）シート生産性
樹脂の押出レート１００ｋｇ／時間にて、引き取りロールにおけるシート引取り速度（ｍ／分）を測定した。
【００３１】
実施例１
ゼオノア１４３０Ｒ（ノルボルネン系開環重合体水素化物、日本ゼオン社製、Ｔｇ１３８℃）のペレットを単軸押出機（三菱重工社製：シリンダー内径が９０ｍｍ、スクリューのＬ／Ｄが２５）で温度２４０℃で溶融し、温度２４０℃のコートハンガーダイから幅１２００ｍｍのシート状溶融樹脂を押出して、図１（ａ）に示す配置の製造設備を用いて、ダイスから７０ｍｍ離れたところから、第１ロール（直径４５０ｍｍ、ステンレス製ロール表面の粗度Ｒａ２μｍ、温度１２０℃）に下向きに外接させ、直ちにナイフコーター（図示せず）により厚み１００μｍの溶融状態のシートとして第１ロール面を１４０度移送し、次いで、該シート状溶融樹脂が第１ロールを離れてから１５０ｍｍ移動したところから第２ロール（直径２００ｍｍ、ステンレス製ロール表面の粗度Ｒａ２μｍ、温度１１８℃）に外接させ、次いで、該シート状溶融樹脂が第２ロールを離れてから１５０ｍｍ移動したところから第３ロール（直径２００ｍｍ、ステンレス製ロール表面の粗度Ｒａ２μｍ）に順次外接させて移送し、逐次冷却ならびにロール面転写による表裏面の平滑化を行い、調整ロールを経て引取りロールに移行させ、樹脂シートの成形品を製造した。
各ロール外接前後のシート状熱可塑性樹脂の温度は第１ロール〔接触時点：２４０℃、離れた直後：１２０℃〕、第２ロール〔接触時点：１１５℃、離れた直後：１１８℃〕、第３ロール〔接触時点（ＴＳ）：１０５℃〕であったため、第３ロールの温度（ＴＲ３）を第３ロールの温度（ＴＲ３）を内部を循環するオイルにより１００℃に調整した。
シート生産性並びに得られた樹脂シートの厚みおよびそのバラツキおよび外観を表１に記す。
【００３２】
実施例２
実施例１において、第２ロールの温度を１３０℃に変えた結果、第２ロール接触後のシート状熱可塑性樹脂の温度は１２５℃、第３ロール接触時点のシート状熱可塑性樹脂の温度（ＴＳ）は１１９℃であった。以降、第３ロールの温度（ＴＲ３）を１２０℃に変更した他は実施例１と同様に行って樹脂シートを製造した。
シート生産性並びに得られた樹脂シートの厚みおよびそのバラツキおよび外観を表１に記す。
【００３３】
比較例１
実施例２において、第３ロールの温度（ＴＲ３）を１００℃に変更した他は実施例１と同様に行って樹脂シートを製造した。
シート生産性並びに得られた樹脂シートの厚みおよびそのバラツキおよび外観を表１に記す。
【００３４】
【表１】
0003846567.tif 000002
【００３５】
表１が示すように、第３ロールの温度ＴＲ３（℃）とシート状熱可塑性樹脂の温度ＴＳ（℃）とが上記不等式（Ｉ）を満足すると、得られた樹脂シートは表面平滑性および厚みの均一性に優れ、皺、波うちなどが無く外観が良好であった（実施例１及び実施例２）。その中でも、上記不等式（ＩＩ）をも満足する条件で製造された樹脂シートは厚み精度がより優れたものであった（実施例１と実施例２との対比）。
一方、不等式（Ｉ）を満たさない温度条件で製造された熱可塑性樹脂シートには、皺などの外観不良があった（比較例１）。
【００３６】
実施例３
ゼオノア１４３０Ｒ（ノルボルネン系開環重合体水素化物、日本ゼオン社製、Ｔｇ１３８℃）のペレットを用いて、実施例１と同様の押出機およびダイスを用いて幅１６００ｍｍのシート状溶融樹脂を押出し、図２に示す配置の製造設備を用いて、ダイスから７０ｍｍ離れたところから第１ロール（直径３５０ｍｍ、ステンレス製ロール表面の粗度Ｒａ２μｍ、温度１２０℃）と第２ロール（直径３５０ｍｍ、ステンレス製ロール表面の粗度Ｒａ２μｍ、温度１１８℃）の間隙に通過させつつ圧延し、第２ロール、次いで第３ロール（直径３５０ｍｍ、ステンレス製ロール表面の粗度Ｒａ２μｍ、）に外接させて移送し、逐次冷却ならびにロール面転写による表裏面の平滑化を行い、調整ロールを経て引取りロールに移行させ、樹脂シートの成形品を製造した。各ロール外接前後のシート状熱可塑性樹脂の温度は第１ロール及び第２ロール〔接触時点：２６０℃、離れた直後：１１８℃〕、第３ロール〔接触時点（ＴＳ）：１１５℃〕であったため、第３ロールの温度（ＴＲ３）を内部を循環するオイルにより１０５℃に調整した。
シート生産性並びに得られた樹脂シートの厚みおよびそのバラツキおよび外観を表２に記す。
【００３７】
実施例４
実施例３において、
第２ロールの温度を１３０℃に変えた結果、第２ロール接触後のシート状熱可塑性樹脂の温度は１２５℃、第３ロール接触前のシート状熱可塑性樹脂の温度（ＴＳ）は１１９℃であった。以降、第３ロールの温度（ＴＲ３）を１２０℃に変更した他は実施例３と同様に行って樹脂シートを製造した。
シート生産性並びに得られた樹脂シートの厚みおよびそのバラツキおよび外観を表２に記す。
【００３８】
比較例２
実施例４において、第３ロールの温度（ＴＲ３）を１０５℃に変更した他は実施例３と同様に行って樹脂シートを製造した。
シート生産性並びに得られた樹脂シートの厚みおよびそのバラツキおよび外観を表２に記す。
【００３９】
【表２】
0003846567.tif 000003
【００４０】
表２が示すように、第３ロールの温度ＴＲ３（℃）とシート状熱可塑性樹脂の温度ＴＳ（℃）とが上記不等式（Ｉ）を満足すると、得られた樹脂シートは表面平滑性および厚みの均一性に優れ、皺、波うちなどが無く外観が良好であった（実施例１及び実施例２）。その中でも、上記不等式（ＩＩ）をも満足する条件で製造された樹脂シートは厚み精度がより優れたものであった（実施例３と実施例４との対比）。
一方、不等式（Ｉ）を満たさない温度条件で製造された熱可塑性樹脂シートには、皺などの外観不良があった（比較例２）。
【００４１】
【発明の効果】
本発明により、厚みムラが少なく、皺、波うちなどの外観不良が無く、生産性に優れた光学シートに好適な熱可塑性樹脂シートの製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明方法の製造方法（１）を採用する場合の一態様を実施するための熱可塑性樹脂シート製造装置の概略説明図、同図（ａ）は典型例、同図（ｂ）および同図（ｃ）はこれと異なるシート移動経路を有する例である。
【図２】図２は本発明方法の製造方法（２）を採用する場合の一態様を実施するための熱可塑性樹脂シート製造装置の概略説明図である。
【図３】図３は図２の３本のロールが採り得る４つの配置態様を示す説明図である。
【符号の説明】
１…  押出機
２…  ダイス
３…  シート状熱可塑性樹脂
４、４ａ…  第１ロール
５、５ａ…  第２ロール
６，６ａ…  第３ロール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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