Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに直角の位置関係にあるＡライン（１）とＢライン（２）を設け、各々のラインの後方に有する紙のロール（３）から平紙（４）を引き出し、平紙（４）は段繰り機（５）によって波板（６）に成形され、波板（６）は上下のピストン運動をするカッター（７）によって同寸法に切断され、切断された波板（６）は今までのラインの進行方向に対して直角方向へ送られ、Ａライン（１）とＢライン（２）の各々から直角方向へ断続的に繰り出される各々の断裁波板（６）であるａ波板（８）とｂ波板（９）とを、糊付機（１０）で糊を塗布した後、上下に稼働する上下台（１１）の上で交互に重ねて積層体（１２）を形成し、定期的に平板（１３）を乗せる事によって、積層体（１２）を任意の厚みで取り出せる様にした交差波板積層体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、波板を積み重ねて接着合紙する事によって厚みを増した緩衝材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の緩衝材は発泡スチロール製の物が主で、波板を合紙した物では、段を同じ方向へ揃えた片段を合紙した物であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
発泡スチロール製の物は焼却時に高温で燃焼する事から炉を痛めたり、有毒ガスを出すなどの問題があった。片段を合紙した物は、段が同じ方向で重なっている事から、重ねて合紙する場合、段どうしを区分する必要から波紙である中芯と平板であるライナーとを接着する必要があり、ライナーの分だけ重量が増し、コストにも跳ね返る物であった。本発明では、以上の問題の解決を目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明では再製紙を素材に用い、二つのラインの先端を直角の位置関係で突き合わせ、各ラインは、紙のロールから平紙を引き出し、段繰り機によって送り方向に対して直角に貫く波筋の波板を形成し、カッターで同寸法に断裁し、断裁された波板を波筋と平行方向へ送り、糊付機によって片面へ糊を付けて、上下台上で別個のラインから繰り出される断裁された波板を積み重ねて積層体を形成し、波板は別個のラインから交互に繰り出されているので波筋は上下の板どうして直角に交差している事から交差積層体を成し、交差積層体が任意の厚みに達した所で平板を乗せる事によって、上下に重なった交差積層体を分離する。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明の製造過程及び製造装置を上方から示した斜視図の図１に於いて、矢印は紙の送られる方向を示し、紙を送る方法は、従来技術であるベルト及びローラーによって行い、
Ａライン１とＢライン２とを設け、両ラインの先端は直角の位置関係で突き合わせ、各ラインの後方へ紙のロール３を設け、ロール３から平紙４を引き出し、平紙４は二本のローラーの段どうしを歯車状に噛み合わせた段繰り機５の隙間を通る事によって波板６と成り、波板６の波筋は送り出される方向に対して直角に貫いており、波板６はカッター７によって同長に断裁され、断裁された波板６は波筋と平行方向へ送り出され、糊付機１０によって上面へ糊が塗布され、上下に稼働する上下台１１の上で、Ａライン１とＢライン２の各々から繰り出されるａ波板８とｂ波板９とが交互に重なり、波筋が互いに直角に交差して積層しているので交差積層体１２を形成し、交差積層体１２が積み重なって行くと上下台１１が序々に下がるので、重ね上げられるレベルは常に一定を保つ事ができ、任意の厚みに達した時に平板１３を乗せる事によって交差積層体１２を分離でき、交差積層体１２の接着を強固にする為に上から加圧するのであるが、これのタイミングは平板１３が出た時、或いは、交差積層体１２を別な場所に移した時のどちらでも良い。
【０００６】
交差積層体の重なり方を示した斜視図の図２に於いて、交差積層体１２の波板６は、先端が直角の位置関係で突き合わさったＡライン１とＢライン２の各々から繰り出される、ａ波板８とｂ波板９とが交互に重なって合紙されているので、波筋は直角に交わっており、波筋が直角に交わっている事から、ａ波板８の波山の裾が広がろうとするのを下のｂ波板９の波山の稜線と接着しているので防止でき、従来技術の片段の様にライナーと合紙する必要がなく、ライナーを省略できた分だけ軽くなり、又、安価にも成る。
【０００７】
【発明の効果】
古紙を素材にした物ができるので焼却に問題が無く、ＡラインとＢラインの二つのラインの先端を直角に突き合わせて、各々のラインから繰り出されるａ波板とｂ波板とを交互に積層するので、波筋が直角に交差しており、波筋が交差して合紙している事から波板の山裾が伸びるのを防止でき、ライナーを合紙する必要が無くなり、ライナーを省略できた事で軽くなって安価となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造過程及び製造装置を上方から示した斜視図
【図２】交差積層体の重なり方を示した斜視図
【符号の説明】
１  Ａライン
２  Ｂライン
３  ロール
５  段繰り機
６  波板
７  カッター
10  糊付機
11  上下台
12  交差積層体
13  平板
【図１】
0003787007.tif 000002
【図２】
0003787007.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
エンジンの回転軸を車軸に対して平行に設けた自動車の懸架装置において、
前記エンジンが車両のクラッシュストロークを確保するためのサイドフレームに支持され、
前記懸架装置が、前記サイドフレームに連結され、かつ前記懸架装置の前記クラッシュストロークに対して剛体となる部分が、前記エンジンの前記車両前後方向の範囲内に収められて配設されていることを特徴とする自動車の懸架装置。
【請求項２】
前記懸架装置が、略Ｙ字型のアームを有し、そのＶ字部分の各先端部を車両の前後方向に配置させるようにしてそれぞれ前記サイドフレームに連結して設けられていることを特徴とする請求項１に記載の自動車の懸架装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、特に前輪に用いるのに適する自動車の懸架装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車の衝突時には乗員に対する衝撃を緩和するべく、車両前部のフレームを変形（クラッシュストローク）させて上記衝撃を吸収するようにしている。しかしながら、車両前部に形成したエンジンルームにエンジン及び前輪を配置している車両にあっては、エンジンと前輪用サスペンションとが剛体とみなされることから、それらの車両前後長がクラッシュストロークの無効部分となり得る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記問題点を解決するべく、フレームの車両前後方向に延在する部分におけるエンジン及び前輪用サスペンションと干渉しない部分にてクラッシュストロークを確保するべく、フレームを車両前後方向に延長すると、車両（エンジンルーム）が大型化するなどの問題が生じる。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
このような課題を解決して、車両（エンジンルーム）を大型化することなく衝突時の十分なクラッシュストロークを確保することを実現するために、本発明に於いては、エンジンの回転軸を車軸に対して平行に設けた自動車の懸架装置において、前記エンジンが車両のクラッシュストロークを確保するためのサイドフレームに支持され、前記懸架装置が、前記サイドフレームに連結され、かつ前記懸架装置の前記クラッシュストロークに対して剛体となる部分が、前記エンジンの前記車両前後方向の範囲内に収められて配設されているものとした。
【０００５】
このようにすることにより、衝突時にクラッシュストロークエリアとして無効になるエンジンの車両前後方向範囲内にサスペンションの同方向部分が収まることになり、サスペンションによる車両前後方向のクラッシュストロークに対する影響をなくすことができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下に添付の図面に示された具体例に基づいて本発明の実施の形態について詳細に説明する。
【０００７】
図１は、本発明が適用された自動車用懸架装置の左前輪用の配置を示す要部平面図である。図における上側が車両の前側であり、下側が車両の車室（後）側であり、エンジン１は、その回転軸を車軸２に対して略平行にして配設されている。エンジン１には図示されないトランスミッションが一体化されており、そのトランスミッションから車両の幅方向に延在する向きに延出する車軸２により前輪３が駆動されるようになっている。
【０００８】
前輪３は、本発明に基づくサスペンション４を介して車両ボディにより支持されている。本サスペンション４は、図示されないフロントフェンダー部分に取り付けられる直動型ダンパ４ａと、エンジン１も併せてマウント支持するサイドフレーム５に連結されたロアアーム４ｂと、図２に示されるようにダンパ４ａ及びロアアーム４ｂと前輪３との間に介装されたマルチリンク機構４ｃとにより構成されている。
【０００９】
ロアアーム４ｂは、略Ｙ字型をなしており、そのＶ字部分の各先端部を車両の前後方向に配置させるようにしてそれぞれサイドフレーム５に連結され、その縦棒部分の先端部を車輪３に連結されている。なお、ロアアーム４ｂのサイドフレーム５への車両前側連結部６ａは、車両の上下方向に延在する枢軸により支持されており、車両後側連結部６ｂは、車両の前後方向に延在する枢軸により支持されている。
【００１０】
また、エンジン１の車両前側には排気マニホールド７が一体的に取り付けられており、車両後側には吸気マニホールド８及びサージタンク９が一体的に取り付けられている。
【００１１】
そして本発明によれば、図１に示されるように、エンジン１の上記各マニホールドを含む車両前後方向長さＬｅに対して、サスペンション４における車両前後方向長さであるロアアーム４ｂの各連結部６ａ・６ｂ間の車両前後方向長さＬｓの方が短く、かつ長さＬｅ内に収まるようにされている。
【００１２】
ところで、車両前後方向に対して、衝突時にサイドフレーム５の変形によるクラッシュストロークとして有効に作用する部分は、剛体とみなされるエンジン１及びサスペンション４のそれぞれに対応する部分を除いた部分である。したがって、エンジンよりも車両前後方向に出た位置でサスペンションが結合されている場合には、エンジンの車両前後方向長さだけでなく、サスペンションのエンジンからフレームへの連結部に至るまでの車両前後方向に占める長さ分だけクラッシュストロークがさらに短くなってしまう。その短くなってしまう分を補うためにフレームを長くすると、車両前後長が長くなって車両が大型化するという問題が生じる。
【００１３】
それに対して、本発明によれば、サスペンション４の車両前後方向に占める部分である図示例におけるロアアーム４ｂの部分（Ｌｓ）がエンジン１の同方向範囲（Ｌｅ）内に収まるように存在していることから、クラッシュストロークの無効となる部分が必要最小限である。
【００１４】
【発明の効果】
このように本発明によれば、衝突時にクラッシュストロークエリアとして無効になるエンジンの車両前後方向範囲内にサスペンションの同方向部分が収まるようにしたことから、サスペンションによるクラッシュストロークに影響する部分を確保する必要がなく、フレームの長さを必要最小限にして、車両の無用な大型化を防止し得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明が適用された自動車用懸架装置の左前輪用の配置を示す要部平面図。
【図２】図１の矢印II線から見た背面図。
【符号の説明】
１  エンジン
２  車軸
３  前輪
４  サスペンション
４ａ  ダンパ
４ｂ  ロアアーム
４ｃ  マルチリンク機構
５  サイドフレーム
６ａ  車両前側連結部
６ｂ  車両後側連結部
７  排気マニホールド
８  吸気マニホールド
９  サージタンク
【図１】
0003787013.tif 000002
【図２】
0003787013.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
クロミア−マグネシア質からなる耐火材料に 40μ 以下の  Cr2O3 1〜10重量％とAl2O3 0.5〜10重量％を添加し、混練，成形後大気中で焼成し緻密化することを特徴とする各種窯炉の内張り材の緻密化方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本願発明は、大気中で緻密化することにより各種窯炉の内張り材として特に耐食性に優れることを特徴とするクロミア−マグネシア質れんがの緻密化に関する。
【０００２】
【従来の技術】
各種窯炉で使用される内張り材は残渣成分により浸食されるため、高クロミア含有の耐火材が使用されているのは公知の事実である。しかしながら高クロミア含有耐火材は大気中で焼成するとクロミアが昇華−凝縮機構により粒成長を起こし、緻密化焼結を困難にすることが知られており焼成に際しては雰囲気の調整やコークス中で焼成する等の処置がとられており、コスト高や歩留まりの低下を招いている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は高クロミア含有耐火材，特にクロミア−マグネシア質の緻密化を大気中の焼成で可能にし、各種窯炉の内張り材を低コスト，高歩留まりを可能とするとともに高耐食性を有する材料を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、高クロミア含有耐火材，特にクロミア−マグネシア質れんがを大気中の焼成により緻密化を図り各種窯炉の内張り材として高耐食性の向上と低コスト，高歩留まりを可能とすることにある。上記の目的を達成するために本発明はクロミア−マグネシア耐火材に 40μ 以下の Cr2O3 1〜10重量％と Al2O3 0.5〜10重量％を添加することを特徴とする。
【０００５】
【作用】
上記において、クロミア−マグネシア耐火材は電融品，焼結品のいずれでも使用できる。添加する Cr2O3 と Al2O3 は 40μ 以下が好ましい。40μ 以上のものは固溶反応が遅れることによりクロミアの結晶粒を生長させ緻密化ができず不適である。添加量は Cr2O3 1〜10重量％と Al2O3 0.5〜10重量％の範囲が好ましい。この範囲を外れると少ない場合は固溶量が少なすぎ緻密化が図れなかったり、多い場合は固溶速度が遅いため過剰となったものがスピネル相を生成し焼結を阻害し好ましくない。以上実施例により説明する。
【０００６】
【実施例】
表１に示す配合物を混練し、230×114×65mm の形状に成形した後、トンネルキルンで 1780℃×14時間 焼成し、クロミア−マグネシア質れんがを得た。
【０００７】
これらの物性を表１に示す。また、表２に浸食試験で使用した残渣成分の組成を示す。
【０００８】
実施例１〜５と比較例１〜４からわかるように本発明のクロミア−マグネシア質れんがは緻密化が図れるとともに高耐食性を示し各種窯炉の内張り材として優れていることが判明した。
【０００９】
【発明の効果】
上記の結果によりクロミア−マグネシア質れんがに 40μ 以下の Cr2O3 1〜10重量％と Al2O3 0.5〜10重量％を添加することにより緻密化が図れ耐食性の向上に結びつくとともに高歩留まりが可能となりコストダウンが計れることが判明した。
【表１】
0003787688.tif 000002
【表２】
0003787688.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
不定形耐火物を保持するために使用されるメタルアンカーにおいて、その形状がＸ形または逆Ｙ形で、接合部が複数脚を有し、アンカー頭部角度が缶体面の垂直線に対して４５度またはそれ以下、複数脚部の開き角度は、６０〜３０°、アンカー頭部の長さと脚部の長さの比率は１／２〜２／１であるメタルアンカー。
【請求項２】
請求項１のメタルアンカーを使用した不定形耐火物の施工体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、窯炉炉壁等に施工する不定形耐火物を保持するために用いられるメタルアンカーに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
メタルアンカーの設計はアンカーの材質，形状(Ｖ形，Ｙ形，Ｚ形およびこれらの変形)，長さ，太さ，アンカー密度など使用温度および不定形耐火物を保持するための強度を基準とし、これらに安全係数を考慮して決定されている。ロータリーキルン等，缶体自身が回転等の動作をする場合においては、この安全係数を大きくとるなどの配慮がなされているのが通例である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
こういった窯炉の炉壁等に使用される不定形耐火物の耐用を延長させる場合、耐火物自身に要求される特性としては、耐熱性のほか、繰り返し応力に耐え得るだけの充分な強度といったものが上げられる。しかしながら、不定形耐火物の強度の増加はアンカーの缶体との接合部への応力集中を助長し、過大な機械的応力によって、アンカーが接合部より切断され、不定形耐火物が脱落することがあった。
【０００４】
【課題を解決するための手段及び作用】
セメントロータリーキルンの口元に使用され、缶体との接合部が切断された直径 6〜16mm，Ｙ形およびダブルＹ形(２段Ｙ形)のメタルアンカーの損傷状況を調査したところ、繰り返し応力による金属疲労が主要因であることが判明した。
【０００５】
この結果をもとにアンカーシステムの強化について検討し、メタルアンカーの形状をＸ形または逆Ｙ形とし、脚部を複数とすることで、首振り現象によるアンカーの缶体接合部分への応力集中を解消し、アンカーの疲労破断を防止できることを見いだした。
【０００６】
なお、従来のアンカーが首振りによる破断を生ずるということは、施工されている不定形耐火物も動いていることを示し、不定形耐火物自身もこの動きによる相互応力により損傷を受ける。本願発明のアンカーを用いた場合アンカーの首振りを減少することにより、施工された不定形耐火物にかかる応力を減少させることになり損傷を軽減する効果を有す。
【０００７】
アンカーの寸法は直径 6〜20mm の丸棒が好ましく、缶体との固定方法は従来より用いられている溶接あるいはボルト止めで良い。
【０００８】
アンカーの形状については、Ｚ形アンカーの角度を鈍角とし２個組み合わせて溶接しＸ形とするか脚部のみ溶接して逆Ｙ形とするのが良い。またこれらの中間的な形状であるＸ形の頭部の一方を長く、他方が短い形状でも良い。さらに従来のアンカーに脚部を追加溶接しても良い。
【０００９】
アンカーの角度、アンカーの頭部と脚部の長さの比率については、施工状況などによって変える必要があるため、特に限定されるものではないが、アンカーの頭部角度は缶体面の垂直線に対し４５度またはそれ以下、複数脚部の開き角度は
６０〜３０°、アンカーの頭部の長さと脚部の長さの比率は１／２〜２／１にするのが望ましい。
【００１０】
本願発明のアンカーを使用する場合において、従来より使用されているＶ形・Ｙ形・Ｚ形およびこれらの変形形状アンカーとの併用も可能であり、また本願発明による形状や長さの異なるアンカーを組み合わせて使用することも可能である。次にアンカー取り付け時の脚部の開き方向は回転方向に脚部を広げた状態を基本とする。しかし、実炉における応力方向は必ずしも一定でないため脚部の開き方向にオフセット角を付けてもよいし、さらに脚部の開き方向を変えた組み合わせの使用も可能である。
【００１１】
【実施例】
【図１】に本願発明にて作成されたＸ形アンカーの例を示す。
【００１２】
【図１】は【図２】【図３】に示すＺ形アンカーを組み合わせたものであり、アンカーどうしの接点は溶接により固定されている。
これらのアンカーを【図４】に示すようにセメントロータリーキルンの口元部に使用し、耐熱温度１７００℃の低セメントキャスタブルを 300mm 厚さに施工して使用したところ、従来の６ケ月耐用に対し、２倍の１年の耐用が得られた。
【発明の効果】
本願発明のメタルアンカーをセメントロータリーキルンの口元部に使用することにより、施工したキャスタブル耐火物の耐用の延長を図ることができた。
【００１３】
【図面の簡単な説明】
【図１】Ｘ形アンカーの横断面図である。
【図２】Ｚ形アンカー(1)の横断面図である。
【図３】Ｚ形アンカー(2)の横断面図である。
【図４】セメントロータリーキルンの口元部にＸ形アンカーを配列した例の平面図である。
【図５】セメントロータリーキルン口元部にＸ形アンカーを使用した例の横断面図である。
【符号の説明】
1 Ｚ形アンカー
2 Ｚ形アンカー
3 Ｘ形アンカー
4 Ｖ形アンカー
5 キャスタブル
6 れんが止め
7 シェル
8 口元Ｔ金物
9 回転窯用れんが
【図１】
0003787689.tif 000002
【図２】
0003787689.tif 000003
【図３】
0003787689.tif 000004
【図４】
0003787689.tif 000005
【図５】
0003787689.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下部架台と、構造物構築用の梁部材の下端を支持するため、上記下部架台上に配置した複数の受け台と、上記下部架台の上方に配置した上部架台と、上記下部及び上部架台を連結する支柱とより成り、上記上部架台が上記梁部材を挿入できる大きさの孔を囲む枠部材によって形成され、上記孔を介してストック用架台内に挿入された梁部材が上記受け台によって支持され、その上部が斜めの状態で上記枠部材によって受け止められるようにしたことを特徴とする構造物構築用梁部材のストック用架台。
【請求項２】
上記上部架台と支柱の何れか一方または双方に、ストックされている梁部材の検査、補修用の足場が形成されていることを特徴とする請求項１記載の構造物構築用梁部材のストック用架台。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は構造物構築用梁部材のストック用架台、特に、構造物を構築する際に用いられるプレキャスト梁部材のストック用架台に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、構造物構築用の長尺のプレキャスト（PCa）梁部材をストックするには、敷地内に平置きもしくは２段置きとしていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
然しながら、従来のPCa梁部材をストックする場合、平置きとすればストックに必要な面積が大きくなりサイト工場もしくは工場の面積が増大する要因となる。また、２段置きとした場合には、揚重の順序を計画して置く必要があり、計画通りに作業が進まない場合、ストックヤードの思わぬ増大に繋がることがある。
【０００４】
本発明はこのような問題を解決するようにしたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の構造物構築用梁部材のストック用架台は、下部架台と、構造物構築用の梁部材の下端を支持するため、上記下部架台上に配置した複数の受け台と、上記下部架台の上方に配置した上部架台と、上記下部及び上部架台を連結する支柱とより成り、上記上部架台が上記梁部材を挿入できる大きさの孔を囲む枠部材によって形成され、上記孔を介してストック用架台内に挿入された梁部材が上記受け台によって支持され、その上部が斜めの状態で上記枠部材によって受け止められるようにしたことを特徴とする。
【０００６】
また、本発明の構造物構築用梁部材のストック用架台においては、上記上部架台と支柱の何れか一方または双方に、ストックされている梁部材の検査、補修用の足場が形成されていることを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下図面によって本発明の実施例を説明する。
【０００８】
本発明においては、図１〜図３に示すように下部架台１と、梁部材２の主筋下端を支持するため、上記下部架台１上に適当な間隔で配置した複数の受け台３と、上記下部架台１の上方に上記梁部材２の長さより若干短い間隔だけ離間して配置した上部架台４と、上記下部及び上部架台１と４をボルト等を介して分解可能に上下に連結する支柱５とによりストック用架台６を構成せしめる。
【０００９】
上記下部架台１は平板または縦、横の枠部材によって形成し、また、上記上部架台４は上記梁部材２を、例えば３個並べて挿入できる大きさの矩形孔７を囲む枠部材８によって形成し、上記矩形孔７を介してストック用架台６内に挿入された梁部材２の下端主筋の近傍のコンクリート部分を上記受け台３によって支持し、その上部を斜めの状態で上記枠部材８によって受け止めるようにする。
【００１０】
なお、本発明のストック用架台６においては、これにストックされた梁部材２の検査補修のための足場９を上記上部架台４の周りと支柱５の中間高さ位置に仮設するのが好ましい。また、上記足場９は上記上部架台４上に移動自在に設けても良い。
【００１１】
また、上記ストック用架台６の上、下部架台１と上部架台４を複数個つなぎ材１０によって縦、横方向に互いに接続し、ストック用架台６全体の倒れ防止を図るのが好ましい。
【００１２】
本発明の構造物構築用梁部材のストック用架台は、上記のような構成であるから、上記ストック用架台６を梁部材２の製造現場に敷設し、製造された梁部材２を反転機構１１と二叉吊り治具１２と、シャックル１３によって水平状態から垂直状態として図１に示すように上記ストック用架台６の上部架台４の矩形孔７を通して下降し、梁部材２の下端主筋の近傍を上記下部架台１上の受け台３によって支持せしめ、チェーン等により固定し、次いで梁部材２の背面を上記上部架台４の枠部材８に立て掛けて支持せしめる。以下上記と同様の工程を繰り返して多数の梁部材２を上記ストック用架台６内に順次にストックせしめる。
【００１３】
図４はストック用架台６内にストックされている梁部材２をストック用架台６から取り出して水平ならしめる場合の説明図を示し、反転用兼介錯ロープ１４は梁部材２の端部に上端を接続し、下端を上記上部架台４に固定したものであってこれらの操作は特開平9−184294号公報に詳細に説明されており、従ってその操作説明は省略する。
【００１４】
【発明の効果】
上記のように本発明の構造物構築用梁部材のストック用架台によれば、複数のPCa梁部材を立てた状態でストックすることができ、省スペースが可能となり、PCa工場に限らず、敷地が狭い場合のサイト工場においてもPCa梁部材の製作が可能となる。
【００１５】
また、ストック時に仮設足場により梁部材の検査及び補修が可能であり梁部材の下に入って補修する必要がなくなる等大きな利益がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の構造物構築用梁部材のストック用架台の縦断正面図である。
【図２】本発明の構造物構築用梁部材のストック用架台の平面図である。
【図３】梁部材の側面図である。
【図４】ストックされた梁部材の取り出し方法説明図である。
【符号の説明】
１  下部架台
２  梁部材
３  受け台
４  上部架台
５  支柱
６  ストック用架台
７  矩形孔
８  枠部材
９  足場
１０  つなぎ材
１１  反転機構
１２  二叉吊り治具
１３  シャックル
１４  反転用兼介錯ロープ
【図１】
0003787657.tif 000002
【図２】
0003787657.tif 000003
【図３】
0003787657.tif 000004
【図４】
0003787657.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
図１に示したＸ線グラフ（Ｇｕｉｎｉｅｒ／Ｄｅ  Ｗｏｌｆｆ，Ｃｕ  Ｋα１放射）のラインを特徴とする４，４’−ジアミノ−３，３’−ジブロモ−１，１’−ジアントラキノニルのβ変態結晶。
【請求項２】
請求項１に記載の４，４’−ジアミノ−３，３’−ジブロモ−１，１’−ジアントラキノニルのβ変態結晶の製造方法であって、前記化合物の公知のα変態結晶をジメチルホルムアミド又は濃酢酸の溶剤中で温度１００〜１４０℃で処理することを特徴とする方法。
【請求項３】
合成組成物を染色するための請求項１に記載の結晶の使用方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、図１のＸ線グラフ（Ｇｕｉｎｉｅｒ／Ｄｅ  Ｗｏｌｆｆ，Ｃｕ  Ｋα1放射により作製）に従う特性ラインを有するβ結晶形態の顔料４，４’−ジアミノ−３，３’−ジブロモ−１，１’−ジアントラキノニレンに係わる。図１では、ＣＰＳ（左側縦軸目盛り＝ｃｏｕｎｔｓ  ｐｅｒ  ｓｅｃｏｎｄ）は、ラインの強度を示しており、上方横軸目盛りは格子間隔ｄを示しており、下方横軸目盛りはブラッグ角を示している。
【０００２】
上記顔料のα結晶形態は、図２（目盛りは上記意味を有する）に示したＸ線グラフ（Ｇｕｉｎｉｅｒ／Ｄｅ  Ｗｏｌｆｆ，Ｃｕ  Ｋα1放射）の他の特性ラインを特徴とし、例えばドイツ特許ＤＥ−ＰＳ  １２  ０５  ２１５号明細書から公知である。
【０００３】
新規のβ結晶変態は、その濃淡（α変態が青味がかった赤であるのに対して純粋な赤）、再染に対する優れた堅牢性、並びに光、移染及び（特に）熱に対する堅牢性においてα結晶変態とは異なる。
【０００４】
β結晶変態は、溶剤（しかしながら、顔料は実際には不溶性である）中で温度２０〜１８０℃、好ましくは１００〜１４０℃で公知のα変態を（熱）処理することにより得られる。使用した温度に従い、撹拌しながら約３０分間〜８時間処理を継続するのが好ましい。
【０００５】
新規のβ変態の顔料は合成組成物を染色するのに著しく適している。ここで合成組成物とは、（油または水をベースとする塗料中、種々のラッカー中、ビスコースまたは酢酸セルローススピン染色用、ポリアルキレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ゴム及び人造皮革の着色用の）プラスチックまたは合成樹脂からなる溶剤非含有及び溶剤含有組成物を含むものと理解される。それらは、グラフィックス産業、紙パルプ染色、ラミネート繊維製品、または顔料捺染に使用し得る。
【０００６】
【実施例】
以下の実施例においては部は重量によるものである。
【０００７】
実施例１
ドイツ特許ＤＥ−ＰＳ  １２  ０５  ２１５号明細書（実施例１）に従って得られた４，４’−ジアミノ−３，３’−ジブロモ−１，１’−ジアントラキノニル  ５０部を、５００部のジメチルホルムアミド中で撹拌しながら１４０℃に加熱し、かかる条件下で更に１時間処理した。次いで室温に冷却し、顔料を濾別し、まず冷たいジメチルホルムアミド、ついで冷水で洗浄し、乾燥した。得られたβ結晶変態は上記目的に極めて適しており、染色は最高の堅牢性要件に適合する。
【０００８】
実施例２
実施例１の方法のジメチルホルムアミドに代えて濃酢酸（５００部）を使用し、混合物を１００〜１１０℃で２時間撹拌すると、実施例１で得られた生成物と同一の顔料が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のβ結晶変態の４，４’−ジアミノ−３，３’−ジブロモ−１，１’−ジアントラキノニレンのＸ線グラフである。
【図２】従来のα結晶変態の４，４’−ジアミノ−３，３’−ジブロモ−１，１’−ジアントラキノニレンのＸ線グラフである。
【図１】
0003787173.tif 000002
【図２】
0003787173.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ジルコニアを０．１重量％以上、２．０重量％以下含有し、残部アルミナからなるアルミナ焼結体からなり、該アルミナ焼結体の密度が３．９ｇ／ｃｍ3 以上であることを特徴とする基板研磨用アルミナ治具。
【請求項２】
請求項１記載の基板研磨用アルミナ治具において、前記アルミナ焼結体のアルカリ（Ｎａ2 Ｏ＋Ｋ2 Ｏ）含有量を５００ｐｐｍ以下としたことを特徴とする基板研磨用アルミナ治具。
【請求項３】
シリコン基板をアルカリ液にて研磨する際に使用されることを特徴とする請求項１又は２記載の基板研磨用アルミナ治具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、半導体基板、特にシリコンウエハーなどの基板の研磨用治具に関するものであり、主としてウエハーを保持する定盤（治具）に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
シリコンウエハーは半導体素子として加工される過程で各種の光学的操作を受けるため、厳密な焦点平面、すなわち表面平坦度が要求される。
【０００３】
そのため、研磨方法・研磨装置などに各種の工夫がなされている。具体的には研磨液の性状、研磨盤、ウエハーを保持する定盤やその接着剤などに種々の提案がなされている。
【０００４】
たとえば、近年ウエハーを保持する定盤に関してはアルミナセラミックスが使用されている。
【０００５】
それは従来使用されていたホウ珪酸ガラスに比較して▲１▼剛性（弾性率で５倍）、▲２▼熱伝導率（２０倍）について優れた性能を有していることが評価されたためである。
【０００６】
これはたとえば特公昭６０―３３６２４号公報に記載されている。
【０００７】
しかし近年研磨技術の進歩により、例えば米国特許５０９６８５４号に記載されているメカノケミカル反応（シリコン表面にコロイド状のシリカを反応生成させて無歪加工を実現）を利用する加工方法を採用すると、研磨液はアルカリを含有することになり、従来とは異なった環境での特性が定盤に要求される。
【０００８】
米国特許５０９６８５４号では、定盤の材料としてシリカ、アルミナ、炭化珪素および窒化珪素が記載されているが、特に選定に関して溶液組成の技術的要素は開示されていない。
【０００９】
一方実開平４―９９８２９号公報には、アルミナ定盤の摩耗などの変形によるウエハー研磨性能の低下を防止するために、ウエハーの接着位置を毎回厳密に規定するため、ウエハー接着位置を示す標識を付与することが記載されている。
【００１０】
このようにアルミナセラミックス定盤をアルカリ溶液でのメカノケミカル研磨法に適用するには、変形の防止について特段の配慮が必要である。
【００１１】
アルミナ定盤はウエハーの高平面度を保持するために同じく高平面度に仕上げられている。なお、使用中にこの定盤の変形などが許容できなくなれば、再度定盤を高平面度に加工し直して、再生されている。通常高低差２μｍ以下程度の平面度迄仕上げたものが定盤として使用に供される。
【００１２】
しかし、定盤が所定の寿命を発揮しないことは、単に定盤の費用が損失となるばかりでなく、製品であるウエハーの品質を低下させることにもつながり影響が大きい。
【００１３】
発明者の鋭意研究した結果、研磨液中のアルカリとアルミナセラミックスが長時間接触することにより、詳細の機構は解明されていないが、アルミナセラミックスが変形することが判明した。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は研磨液中のアルカリによるアルミナ定盤の変形を防止して長時間高平面度を保持する材料を提供するものである。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
この課題を解決するため、発明者は鋭意研究した結果、アルミナ焼結体の表面を緻密にすることが有効である事を見出した。
【００１６】
すなわち、本発明は、
（１）ジルコニアを０．１重量％以上、２．０重量％以下を含有し、残部アルミナからなるアルミナ焼結体からなり、該アルミナ焼結体の密度が３．９ｇ／ｃｍ3 以上であることを特徴とする基板研磨用アルミナ治具、
（２）（１）記載の基板研磨用アルミナ治具において、前記アルミナ焼結体のアルカリ（Ｎａ2 Ｏ＋Ｋ2 Ｏ）含有量を５００ｐｐｍ以下としたことを特徴とする基板研磨用アルミナ治具、
（３）シリコン基板をアルカリ液にて研磨する際に使用されることを特徴とする（１）又は（２）記載の基板研磨用アルミナ治具、である。
【００１７】
【作用】
アルミナ焼結体の表面に微細な空隙が存在すると、この空隙に浸透した研磨液中のアルカリ成分が反応して、空隙の拡大やひいては、結晶粒子の剥離を生じるものと推定される。
【００１８】
緻密化するために、ジルコニアを０．１重量％以上、好ましくは０．７重量％以上、２重量％以下添加してアルミナ焼結体を作製することや、更に原料を厳選してアルミナ焼結体のアルカリ（Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏ）含量を５００ｐｐｍ以下にすることも有効である。ジルコニアを２重量％超加えた場合、結晶微細化の効果が悪くなり、本発明の目的が達せられない。
【００１９】
従来アルミナにジルコニアを４容量％程度（重量で１０％）を加えてアルミナを強化して、破壊靭性の高い、刃物等に用いることは知られている（特開昭５２―８６４１３号公報）。
【００２０】
しかし上記の０．１〜２．０重量％程度の微量の添加で緻密な焼結体が得られることについては知見がなく、基板の研磨用の治具として使用して、高表面度を達成できることは本発明者が初めて見出したものである。
【００２１】
以下実施例を挙げて説明する。
【００２２】
【実施例】
アルミナ定盤２種類についてアルカリ浸漬時の変形量を測定した。
【００２３】
アルミナ定盤の化学組成は以下の通りである。
【００２４】
【表１】
0003787175.tif 000002
【００２５】
また、テストに供したアルミナ定盤のサイズは以下のとおりである。
【００２６】
【表２】
0003787175.tif 000003
【００２７】
アルカリテスト条件は６０℃の苛性ソーダ液にアルミナ定盤の片面（表面）のみを２４０時間浸漬して平面度の変化を測定した。
【００２８】
平面度はエアスライダー方式真直度計でＸ／Ｙ方向に測定した。
【００２９】
【表３】
0003787175.tif 000004
【００３０】
第３表に示すように、従来のアルミナ定盤はアルカリ浸漬後急激に真直度が増加し、本発明のアルミナ定盤とは格段に変形量が異なる。
【００３１】
本発明になるアルミナ定盤を電子顕微鏡で観察すると、アルミナ粒子のサイズは２―３ミクロンで緻密で粒子間に殆ど空隙が存在しない。
【００３２】
一方従来のアルミナ定盤のアルミナ粒子は１０―１５ミクロンであり、組織内に多くのまた、大きな空隙が存在する。このため本発明品の密度は３．９２ｇ／ｃｍ3以上を保有しているのに対し、従来のアルミナ定盤は３．８５ｇ／ｃｍ3程度であった。
【００３３】
【発明の効果】
本発明のアルミナ治具は表面が高平坦で、緻密であり、アルカリ浸漬による変形量が少なく、シリコンウエハーなどの基板の研磨用治具として有用である。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
撮像チップの前面に形成された撮像面との間に空間をあけて透明なカバーガラスを配置し、上記カバーガラスの周辺部分を上記撮像チップの撮像面の周辺部分に接着して、上記空間内に空気を封止した内視鏡用固体撮像装置において、
上記接着部の接着剤中の所定位置に、接着が行われる際には上記空間を外部大気と連通させて接着終了後に閉塞される通気路を形成するための通気パイプを埋設したことを特徴とする内視鏡用固体撮像装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、内視鏡観察画像を電子信号に変換するための内視鏡用固体撮像装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
内視鏡用固体撮像装置の撮像面がゴミの付着で汚れたり湿気等で劣化しないよう、撮像チップの前面には透明なカバーガラスが接着されて、撮像領域を封止している。
【０００３】
ただし、そのような接着に用いられるエポキシ系の接着剤などは、高圧蒸気滅菌が行われる際の温度によって黄変してしまうので、例えば図５に示されるように、カバーガラス５１の周辺部分を撮像チップ５２の撮像面５３の周辺部分に接着して、カバーガラス５１と撮像面５３との間の空間５４に空気を封止している。５５は接着剤である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、接着剤５５を硬化させるために加熱をすると、空間５４内に封止されている空気が膨張するので、VI−VI断面を示す図６に示されるように、その空気が未硬化の接着剤５５の層を破って外部に漏れ出すことになる。
【０００５】
したがって、接着剤５５を加熱硬化した後で、空気で破られた部分の補修接着を行う必要がある。しかし、どの部分が破れたのか正確に目視できない場合が多いので、硬化した接着剤５５の外周の全面に接着剤を塗布せざるを得ず、固体撮像装置の外形寸法が大きくなって、内視鏡の挿入部に内蔵させるのに不利になっていた。
【０００６】
そこで本発明は、外形寸法を大きくすることなく、撮像面とカバーガラスとの間の空間内に空気を封止することができる内視鏡用固体撮像装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明の内視鏡用固体撮像装置は、撮像チップの前面に形成された撮像面との間に空間をあけて透明なカバーガラスを配置し、上記カバーガラスの周辺部分を上記撮像チップの撮像面の周辺部分に接着して、上記空間内に空気を封止した内視鏡用固体撮像装置において、上記接着部の所定位置に、接着が行われる際には上記空間を外部大気と連通させて接着終了後に閉塞される通気路を形成する部材を配置したことを特徴とする。
【０００８】
【実施例】
図面を参照して実施例を説明する。
図１は、本発明の実施例の内視鏡用固体撮像装置を示しており、例えばＣＣＤ（電荷結合素子）方式の撮像チップ１の前面には、周辺部を除いた部分に撮像面２が形成されている。
【０００９】
そして、電気配線が施されたフレキシブル基板３が撮像チップ１の前面の周辺部に接合されていて、基板３に一体的に接続されたリード４が、撮像チップ１の外周面に沿って後方に伸び出している。
【００１０】
撮像チップ１の前面側には、撮像面２との間に空間５を介して透明なカバーガラス６が配置され、そのカバーガラス６の周辺部分が撮像チップ１の撮像面２の周辺部分に接着されている。接着剤７としては、例えばエポキシ系の接着剤が用いられる。
【００１１】
その接着剤７は、II−II断面を示す図２にも示されるように、撮像面２と干渉するのを避けて、その周囲を全周にわたって囲むように塗布されているが、接着剤７塗布部の所定位置（例えば左側部の中央位置）には、内側の空間５と外部の大気とを連通させるための通気パイプ８が埋め込まれている。
【００１２】
したがって、接着剤７を硬化させるために加熱をすると、空間５内で膨張した空気は通気パイプ８を通って外部に漏れ出し、温度が下がって空気が収縮すれば、外部大気が通気パイプ８を通って空間５内に吸い込まれる。
【００１３】
通気パイプ８は、そのようにして接着剤７を硬化させた後で、別の接着剤を内部に充填させて塞がれる。通気パイプ８の位置は予め決まっており、通気パイプ８を目視により確認することは容易なので、通気パイプ８は確実に閉塞され、内部の空間５内に空気が封止される。
【００１４】
なお、通気パイプ８内に充填される接着剤は、カバーガラス６を固定する接着剤７と同じ種類のものを用いてもよいが、硬化のための加熱を行わないので、常温で短時間に硬化するタイプのものがよい。
【００１５】
図３及び図４は、本発明の第２の実施例を示しており、第１の実施例の通気パイプ８に代えて、一対の仕切り部材９を間隔をあけて配置し、両者の間の隙間を空気の通路にしたものである。この仕切り部材９は、例えば接着剤を塗布して硬化させて形成してもよく、接着性のよい部材を置いて形成してもよい。
【００１６】
なお、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、例えば、通気路を形成する部材は複数箇所に設けてもよく、カバーガラスとして透明プラスチック等を用いてもよい。
【００１７】
【発明の効果】
本発明によれば、カバーガラスの周辺部分と撮像チップの周辺部分との接着部の所定位置に、接着が行われる際には内部空間を外部大気と連通させて接着終了後に閉塞される通気路を形成する部材を配置したことにより、接着完了後に通気路を容易に目視してその部分だけを確実に塞ぎ、固体撮像装置の外寸を大きくすることなく内部の空間に空気を封止することができるので、小型で耐湿性の優れた内視鏡用固体撮像装置を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施例の側面断面図である。
【図２】第１の実施例のII−II断面図である。
【図３】第２の実施例の側面断面図である。
【図４】第２の実施例のIV−IV断面図である。
【図５】従来例の側面断面図である。
【図６】従来例のVI−VI断面図である。
【符号の説明】
１  撮像チップ
２  撮像面
５  空間
６  カバーガラス
７  接着剤
８  通気パイプ
【図１】
0003787174.tif 000002
【図２】
0003787174.tif 000003
【図３】
0003787174.tif 000004
【図４】
0003787174.tif 000005
【図５】
0003787174.tif 000006
【図６】
0003787174.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ケーシング（２０）に取り付けられたメカニカルシャフトシール（２１）をもつシールホルダ（２２）を備えており、気密ケーシング（２０）の軸受（１８、１９）により支持されると共に超過圧力が維持される容器（１０）内を伸長する回転シャフト（１７）を密封する装置であって、前記ケーシング（２０）が該ケーシング内に位置するシャフトシール（２１）の側面へのアクセスを可能にする開口部（２３）を有しており、動作時には前記開口部（２３）を閉じるように着脱可能な気密カバー（２４）が設けられていることを特徴とする装置。
【請求項２】
前記メカニカルシール（２１）がメカニカルカートリッジ式シールであることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の装置。
【請求項３】
前記着脱可能なカバー（２４）がＯリングを用いてケーシング（２０）に密封されていることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項のいずれか一項に記載の装置。
【請求項４】
パルプ懸濁液をふるい分ける加圧式スクリーン内に位置していることを特徴とする請求の範囲第１項から第３項のいずれか一項に記載の装置。
【発明の詳細な説明】
本発明は、超過圧力が維持されている容器内を伸長する回転シャフトを密封するための装置に関する。
この装置は、例えば、パルプ懸濁液をふるい分ける（選別する）加圧式スクリーンで使用することができ、この場合、容器は加圧式スクリーンの気密ハウジングである。
パルプ懸濁液をふるい分ける加圧式スクリーンは、その中にふるい分け部材が位置する気密ハウジングを含む。このハウジングは、パルプ懸濁液の入口と、受入物（合格品）および排除物（不合格品）の各出口とを有する。ふるい分け処理を促進するために、パルプ懸濁液はふるい分け部材に沿って流され、受入物はふるい分け部材を通過するが、このふるい分け部材は回転式または固定式のどちらにすることもできる。後者の場合には、ロータがハウジング内に位置して、ふるい分け部材に沿った流れを発生させる。
ロータまたは回転式ふるい分け部材は、ハウジングの外部に位置するモータにより駆動されるシャフトに取り付けられている。このシャフトは軸受に支持され、ハウジングの中に伸びる。このハウジングは加圧されるので、シーリング（密封）はシャフトがハウジングに進入する部分に施される。シャフトを安定させるために、ハウジング内に伸びる気密ケーシング内に内部アキシャル軸受が位置する。シールは、このケーシングと内部軸受の内側のハウジングの内部との間にあるシールホルダに取り付けられる。
この構造設計には、軸受を備えたシャフト全体を取り外した後でなければ、シャフトシールの外部（大気）側にアクセス（接近）することができないという欠点がある。このことは、例えばいわゆるカートリッジ式シールなどの、従来のメカニカルシールタイプのシャフトシールを適用することができないことを意味する。多くの場合、複雑な構造、およびシール交換の際の長い取外し作業が必要となるので、このことは相当な不利となる。
本発明の目的は、前述の問題を解決することである。したがって本発明による装置は、シール交換の際、容器の外側に位置する、すなわちケーシング内のシャフトシールの側面に簡単方法でアクセスすることを可能にする。
本発明の特徴は、添付の請求の範囲から明らかである。
本発明について、装置の実施形態を示す添付の図面を参照して、以下にさらに詳細に記述する。
パルプ懸濁液をふるい分ける加圧式スクリーンは、その中に静止（固定）ふるい分け部材１１が位置する気密ハウジング１０を含む。このハウジングは、パルプ懸濁液用の入口１２と、受入物および排除物それぞれ用の出口１３および１４とを有する。ふるい分け部材１１の内側に位置するロータ１５は、ふるい分け処理を促進すべくふるい分け部材１１に沿って移動する脈動（パルセーション）手段１６を備える。ロータ１５は、上方（内部）軸受１８および下方（外部）軸受１９に取り付けられたシャフト１７に支持されている。シャフト１７はハウジング１０内を伸長し、軸受１８、１９がその中に位置する気密ケーシング２０で取り囲まれている。上方（内部）軸受１８の上方（内部）におけるハウジング１０内へのシャフト１７の通路は、ケーシング２０に装着されたシールホルダ２２に装着された好ましくはメカニカルカートリッジ式シールであるメカニカルシール２１によって密封される。シール２１の目的は、ハウジング１０内の超過圧力に耐え、ケーシング２０内の軸受空間にパルプ懸濁液が浸入するのを防止することである。
ケーシング２０内に位置するシール２１の側面にアクセスすることを可能にするために、ケーシングは開口部２３を備える。開口部２３を含むケーシング部分は、ケーシングの（途切れていない）連続部分に着脱可能に取り付けられることが好ましい。シャフトを動作させるときは、前記開口部２３を、好ましくは円筒スリーブの形状をした着脱可能な気密カバー２４で、閉じる。カバー２４は、ケーシング２０の連続部分を密封するように、シールホルダ２２に対して密封式に取り付けられると共に開口部２３を越えて伸長している。カバー２４のシールは、Ｏリングであることが好ましい。
メカニカルシール２１のパッキン押さえ２５はシールホルダ２２に取り付けられており、シャフトと一緒に回転するシール部分はシャフトに取り付けられる。シールは、着脱可能なカバー２４が取り外された後で、開口部２３を介して取り付けられ、あるいは取り外される。
メカニカルシール２１を交換するには、ハウジング１０を開け、ロータ１５を取り外す。その後、気密カバー２４を取り外すと、それによりメカニカルシール２１は開口部２３を介してアクセス可能になり、シャフトから取り外すことができる。シール用の移動保護（装置）もまた、開口部２３を介して取り外すことができる。
本発明は、もちろん、示した実施形態に限定されるものではなく、本発明の思想の範囲内で変更することができる。
0003787158.tif 000002