(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮材を型の中に配置するステップと、前記型の中の前記表皮材の裏面側に溶融した樹脂材料を射出して表皮材に樹脂基材を一体成形した一体成形部材を形成するステップと、前記一体成形部材を最終製品外形に沿って切断するステップとを包含する、表皮・樹脂基材一体成形製品を製造する方法であって、
前記一体成形部材の形成ステップにおいて、前記一体成形部材を、前記最終製品外形の外周側に、薄肉の外周フランジと、更にその外周フランジの外周に前記溶融樹脂を収容する厚肉の樹脂溜り部とを有するように形成することを特徴とする方法。
【請求項２】
請求項１に記載の方法において、前記表皮材には、前記型の中への配置の前に予め裏面に樹脂コーティングが設けられていることを特徴とする方法。
【請求項３】
表皮材を型の中に配置するステップと、前記型の中の前記表皮材の裏面側に溶融した樹脂材料を射出して表皮材に樹脂基材を一体成形した一体成形部材を形成するステップと、前記一体成形部材を最終製品外形に沿って切断するステップとを包含する、表皮・樹脂基材一体成形製品を製造する方法であって、
前記表皮材を型の中に配置するステップにおいて前記表皮材の裏面に更に樹脂フィルムを重ねて型の中に配置しており、前記一体成形部材の形成ステップにおいて前記一体成形部材を、前記最終製品外形の外周側に、薄肉の外周フランジと、更にその外周フランジの外周に前記溶融樹脂を収容する厚肉の樹脂溜り部とを有するように形成することを特徴とする方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法の、前記一体成形部材の形成ステップに使用する型であって、一対の型部材で成り、両方の型部材の対向する各面には前記一体成形部材のための空間を形成する凹部が形成され、該型部材の凹部は、前記最終製品外形より外周側の領域に前記薄肉の外周フランジを形成するように前記外周に沿って狭い空間を形成し、更に該狭い空間の外周側に前記厚肉の樹脂溜り部のための広い空間を形成するように、形成されていることを特徴とする型。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法の、前記一体成形部材の形成ステップにおいて作られる一体成形部材であって、最終製品の外形部分に対応する部分より外周側に、薄肉の外周フランジと、更にその外周フランジの外周に前記溶融樹脂を収容する厚肉の樹脂溜り部とが形成されていることを特徴とする一体成形部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、布地等を表皮材としその裏面側に樹脂基材が射出成形によって一体的に形成されている表皮・樹脂基材一体成形製品の製法、その製法に用いる型、及びその製法において形成される一体成形部材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
布地等を表皮材として、その裏面側に樹脂基材を射出成形によって一体的に形成した表皮・樹脂基材一体成形製品は、例えば、特開昭６３−３０２２０号公報（特公平４−１１０８９号公報）及び特開昭６３−２１２５２１号公報に開示されている。これらの公報に開示された一体成形製品の製法は、表皮材を型のキャビティの中に配置するステップと、型の中の表皮材の裏面側に溶融した樹脂材料を射出して表皮材に樹脂基材を一体成形した一体成形部材を形成するステップとを有する。形成された一体成形部材には、最終製品の外形より外周側の部分に薄肉のフランジが外周に沿って形成されている。このように形成された前記一体成形部材は、更に、最終製品の外形に沿って切断するステップを包含し、それによって最終製品を得ている。このように、一体成形ステップにおいて、外周に薄肉フランジを形成した一体成形部材を形成することによって、そのフランジ部分を切断するだけでよいので、最終製品の端末処理は、簡単に行える。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記の表皮・樹脂基材一体成形製品は、端末処理が簡単である利点はあるが、この一体成形製品を使用するとき、その端末部分において、表皮材が樹脂基材から剥がれ易いという問題が出てきた。
【０００４】
従って、本発明の目的は、表皮・樹脂基材一体成形製品の端末部分において表皮材が樹脂基材から剥離しにくい、表皮・樹脂基材一体成形製品の製法、その製法に用いる型、及び一体成形部材を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成するため、本発明は、表皮材を型の中に配置するステップと、前記型の中の前記表皮材の裏面側に溶融した樹脂材料を射出して表皮材に樹脂基材を一体成形した一体成形部材を形成するステップと、前記一体成形部材を最終製品外形に沿って切断するステップとを包含する、表皮・樹脂基材一体成形製品を製造する方法であって、前記一体成形部材の形成ステップにおいて、前記一体成形部材を、前記最終製品外形の外周側に、薄肉の外周フランジと、更にその外周フランジの外周に前記溶融樹脂を収容する厚肉の樹脂溜り部とを有するように形成することを特徴とする方法を提供する。
【０００６】
上記の製造方法によれば、一体成形部材が、最終製品外形の外周側の薄肉の外周フランジの、更にその外周フランジの外周に、溶融樹脂を収容する厚肉の樹脂溜り部を有するように形成されるので、薄肉フランジ部分へ溶融樹脂が十分に流れ、薄肉フランジ部分においても溶融樹脂が表皮材の裏面に十分に接合して、このフランジ部分を切断した後も表皮材は樹脂基材に強固に固着し、その切断部分において表皮材が樹脂基材から剥がれるのを阻止できる。また、溶融樹脂は厚肉の樹脂溜り部に留まり、その部分で溶融熱を蓄積するので、薄肉部分で生じ易い早期の硬化を防止して薄肉部分での硬化むらを防止でき、それによっても、フランジ部分での表皮材と樹脂基材の固着を強固にすることができる。
【０００７】
上記の方法において、表皮材には、前記型の中への配置の前に予め裏面に樹脂コーティングが設けられていてもよい。あるいは、前記表皮材の裏面に更に樹脂フィルムを重ねて型の中に配置しておいてもよい。樹脂コーティング又は樹脂フィルムを、表皮材と樹脂基材との間に設けることによって、コーナ部分で溶融樹脂が表皮材のおもて面にしみだすのを防止できる。この樹脂コーティング又は樹脂フィルムは、前記フランジ部分においてもあるが、その場合も、樹脂溜り部への溶融樹脂の流れによって、フランジ部分における表皮材と樹脂コーティング又は樹脂フィルムと樹脂基材との接合は強固になる。特に、厚肉の樹脂溜り部に留まった溶融樹脂による溶融熱によって、フランジ部分における表皮材と樹脂コーティング又は樹脂フィルムと樹脂基材との接合は一層強固にできる。
【０００８】
本発明において、前記一体成形部材の形成ステップに使用する型は、一対の型部材で成り、両方の型部材の対向する各面には前記一体成形部材のための空間を形成する凹部が形成され、該型部材の凹部は、前記最終製品外形より外周側の領域に前記薄肉の外周フランジを形成するように前記外周に沿って狭い空間を形成し、更に該狭い空間の外周側に前記厚肉の樹脂溜り部のための広い空間を形成するように、形成されている。また、前記一体成形部材の形成ステップにおいて作られる一体成形部材は、最終製品の外形部分に対応する部分より外周側に、薄肉の外周フランジと、更にその外周フランジの外周に前記溶融樹脂を収容する厚肉の樹脂溜り部とが形成されている。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例について、図面を参照しながら説明する。図１、図２、及び図４は本発明に係る表皮・樹脂基材一体成形製品を製造するステップを示している。なお、図示の表皮・樹脂基材一体成形製品は、図５に示すように、自動車の内装用トリムの穴を塞ぐ装飾用蓋（ガーニッシュ）である。これは説明のための１例であり、他の任意の表皮・樹脂基材一体成形製品を作ることができる。図３には、表皮材に樹脂基材を一体成形した一体成形部材を形成するステップにおいて作られた一体成形部材が示されている。
【００１０】
図１において、型１が用意される。型１は、上型部材２と下型部材３とから成る。両方の型部材２及び３の相互に対向する面には、それぞれ、表皮・樹脂基材一体成形製品１を所定の形状の空間（キャビティ）を形成する凹部５及び凹部６が形成されている。また、上型部材２には、表皮・樹脂基材一体成形製品１に、図５のトリム７の穴の縁部９に係合する係止フック１０及び係止脚１１を形成するための空洞１３及び１４も形成されている。図１において、領域１５の中の範囲が最終製品となる本体部分を形成し、その境界部分が最終製品の外形を形成するラインとなる。
【００１１】
上型部材２及び下型部材３が当接して凹部５及び６によって作られる空間においては、成形する一体成形部材に、前記最終製品外形ライン（範囲１５の境界）より外周側の領域に、薄肉の外周フランジを形成するように外形ラインすなわち外周に沿って狭い空間１７が形成されており、更に、その狭い空間１７の外周側には、その狭い空間１７の外周に沿って、溶融した樹脂を溜める樹脂溜り部のための広い空間１８が形成されている。詳しくは、狭い空間１７の部分においては下型部材３の上面の凹部５と上型部材２の下面の凹部６がそれぞれ浅く形成されており、その外周側においては、上型部材２の凹部５は空間１７と同じ形状で平坦なままにし、下型部材３の凹部６が深く形成されて、広い空間１８を形成している。これらの狭い空間１７及び広い空間１８は、最終製品外形ラインの外周側をその周方向全体に形成されている。また、例えば、上型部材３には溶融樹脂の樹脂注入路１９が形成されていて、ここから、溶融樹脂が射出される。
【００１２】
上記の型１を用いて、表皮・樹脂基材一体成形製品を作る場合、先ず、布地等の表皮材２１を、型１の中に、図１に示すように、凹部５及び凹部６とで形成する空間の狭い空間１７及び広い空間１８を含む大きさに形成して配置する。配置した後、上型部材２及び下型部材３を図１の状態に堅く当接させて固定する。その後、型１の中の表皮材２１の裏面側に上型部材２の樹脂注入路１９を通して溶融した樹脂材料を射出する。溶融樹脂材料の射出によって、表皮材２１は下型部材３の上面の凹部に押付けられてその形状に型押しされる。それと同時に、溶融樹脂は、図１の本体部分範囲１５を越えて、狭い空間１７に入り、更に、広い空間１８に到達する。このように、溶融樹脂は、狭い空間１７で留まらずに、更に広い空間１８に流れこむので、狭い空間１７へは樹脂材料が十分に密に満たされる。そして、射出された樹脂材料は時間とともに硬化して表皮材の裏面に接合し始める。その場合、表皮材に接する溶融樹脂材料は高い溶融温度を保った状態であるのが好ましく、その後の接合強度を高くできる。他方、狭い空間１７では溶融樹脂材料が少なく温度の低下が早く硬化も早くなるが、広い空間１８に溶融樹脂材料が溜まっているので、この部分からの溶融樹脂と、内側の最終製品外形ライン内（範囲１５）の部分の溶融樹脂とからの熱によって、早期の硬化を防止することができる。この型１の中で一定時間経過させることによって、図２に示す表皮材２１と、表皮材２１の裏面側に固着した樹脂基材２２とが一体成形された状態の一体成形部材２３とが形成される。
【００１３】
なお、上記の一体成形部材形成ステップにおいて、表皮材２１には、型１の中への配置の前に予め裏面に樹脂コーティング（図示せず）が設けられていてもよい。あるいは、表皮材２１の裏面に更に樹脂フィルム（図示せず）を重ねて型１の中に配置してもよい。これらの樹脂コーティング又は樹脂フィルムを、表皮材２１と樹脂基材２２との間に設けることによって、コーナ部分で溶融樹脂が表皮材２１のおもて面にしみだすのを防止することができる。樹脂コーティング又は樹脂フィルムは、前記狭い空間１７においても設けられている。その場合も、広い空間１８への溶融樹脂材料の流れによって、狭い空間１７の部分における表皮材２１と樹脂コーティング又は樹脂フィルムと樹脂基材２２との接合は強固になる。特に、広い空間１８（樹脂溜り部）に留まった溶融樹脂による溶融熱によって、狭い空間１７（フランジ）における表皮材２１と樹脂コーティング又は樹脂フィルムと樹脂基材２２との接合は一層強固にできる。
【００１４】
図２において、一体成形部材２３は、図１の最終製品の外形すなわち本体部分範囲１５に相当する最終製品部分１５Ａと、その最終製品部分１５Ａに対応する部分より外周側に、狭い空間１７によって形成された、薄肉の外周フランジ２５と、更にその外周フランジ２５の外周に、広い空間１８に溶融樹脂を収容してできた厚肉の樹脂溜り部２６とが形成されている。狭い空間１７によって形成された薄肉フランジ２５においては、溶融樹脂は狭い空間１７で留まらずに更に広い空間１８に流れこむので、樹脂材料が十分に密に満たされており、表皮材２１には樹脂基材が緊密に接合しその強固に固着している。また、表皮材２１の裏面に樹脂コーティング又は樹脂フィルムが設けられる場合でも、上記したように、樹脂材料が十分に密に満たされており、早期の硬化を防止するので、表皮材２１樹脂コーティング又は樹脂フィルムと樹脂基材２２とが緊密に接合しその強固に固着している。
【００１５】
図２に示す一体成形部材２３の詳細が図３に示されている。図３（Ａ）は一体成形部材２３の底面側から見た図であり、図３（Ｂ）は、図３（Ａ）の矢印Ａの方向から見た図であり、図３（Ｃ）は、図３（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。一体成形部材２３の最終製品部分１５Ａの外形ラインは破線２７で示されている。ライン２７の外周には、薄肉の外周フランジ２５が全周にわたって形成され、更に外周には、厚肉の樹脂溜り部２６が外周フランジ２５の全周に沿って形成されている。最終製品部分１５の中央の裏面側には、取付用の係止フック１０と係止脚１１とが形成されている。係止脚１１には弾性係止部３１が形成され、トリム穴への取付け及び取外しを容易にしている。なお、上型部材２は、図１の係止フック１０のための空洞１３及び係止脚１１のための空洞１４を形成し、成形された係止フック及び係止脚を取出しできるように分割できるようになっている。一体成形部材２３の最終製品部分１５Ａの部分は、表皮材２１のおもて面が、トリムの意匠面に合致するように布地等の意匠面を形成している。上記した、樹脂コーティング又は樹脂フィルムは、図３（Ｂ）において、表皮材２１と樹脂基材２２との間に設けられる。例えば、表皮材裏面コーティング層として形成される。
【００１６】
次に、一体成形部材２３は、図２に示すように、例えば、プレス抜き型やカッタ刃のような切断工具３３を用いて、最終製品部分１５Ａの外形に沿って切断される。これによって、図４に図示のように、表皮・樹脂基材一体成形製品３４が作られる。切断は、図２に図示のように、薄肉フランジ２５の内周である最終外形ライン２７に沿って行われ、薄肉フランジ２６及び厚肉の樹脂溜り部２６が一体成形部材２３から除去されて、最終製品部分１５Ａが残って表皮・樹脂基材一体成形製品３４が形成される。このように製品３４を形成する場合、フランジ部分及び樹脂溜り部を切断するだけでよいので、最終製品の端末処理は簡単に行える。そして、薄肉フランジ部分へ溶融樹脂が十分に流れており、薄肉フランジ部分において溶融樹脂が表皮材の裏面に十分に接合して、フランジ部分を切断した後も表皮材は樹脂基材に強固に固着しているので、端末部分において、表皮材が樹脂基材から剥がれることもない。このようにして作られた表皮・樹脂基材一体成形製品３４は、図５に示すように、例えば、自動車内装トリム７の取付穴を塞ぐ蓋として、係止フック１０及び係止脚１１を利用して取付けられ、係止脚１１の弾性係止部３１によって、その取付け及び取外しが容易にできる。一体成形製品３４のおもて面の表皮材２２は、トリム７の表皮材として連続して、違和感のない意匠面を構成する。
【００１７】
【発明の効果】
本発明によれば、一体成形部材が、最終製品外形の外周側の薄肉の外周フランジの、更にその外周フランジの外周に、溶融樹脂を収容する厚肉の樹脂溜り部を有するように形成されるので、薄肉フランジ部分へ溶融樹脂が十分に流れ、薄肉フランジ部分においても溶融樹脂が表皮材の裏面に十分に接合して、このフランジ部分を切断した後も表皮材は樹脂基材に強固に固着し、その切断部分において表皮材が樹脂基材から剥がれるのを阻止できる。また、溶融樹脂は厚肉の樹脂溜り部に留まり、その部分で溶融熱を蓄積するので、薄肉部分で生じ易い早期の硬化を防止して薄肉部分での硬化むらを防止でき、それによっても、フランジ部分での表皮材と樹脂基材の固着を強固にすることができる。
【００１８】
また、前記一体成形部材の形成ステップに使用する型は、一対の型部材であって、対向する各面には一体成形部材のための空間を形成する凹部が形成され、該凹部は、最終製品外形より外周側の領域に薄肉の外周フランジを形成するように外周に沿って狭い空間を形成し、更に該狭い空間の外周側に厚肉の樹脂溜り部のための広い空間を形成するものであるので、複雑な形状を必要とするものではない。また、前記一体成形部材の形成ステップにおいて作られる一体成形部材は、最終製品の外形部分に対応する部分より外周側に、薄肉の外周フランジと、更にその外周フランジの外周に前記溶融樹脂を収容する厚肉の樹脂溜り部とが形成されているもので、フランジ部分及び樹脂溜り部を切断するだけでよいので、最終製品の端末処理は、簡単に行える。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る表皮・樹脂基材一体成形製品の製法の一体成形部材形成ステップを示す、型部材の断面図である。
【図２】図１の一体成形部材形成ステップによってできた一体成形部材の断面図であって、その一体成形部材を切断するする様子を示す断面図である。
【図３】図２の一体成形部材の詳細を示しており、（Ａ）は、一体成形部材の底面側から見た図であり、（Ｂ）は、（Ａ）の矢印Ａの方向から見た図であり、（Ｃ）は、（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。
【図４】図２の一体成形部材を端末処理して形成された、表皮・樹脂基材一体成形製品の断面図である。
【図５】図４の一体成形部材をトリムの取付穴に装着した様子を示す断面図である。
【符号の説明】
１  型
２  上型部材
３  下型部材
５  上型部材の凹部
６  下型部材の凹部
７  トリム
９  取付穴の縁部
１０  係止フック
１１  係止脚
１３、１４  空洞
１５  本体部分範囲
１５Ａ  最終製品部分
１７  狭い空間
１８  広い空間
１９  樹脂注入路
２１  表皮材
２２  樹脂基材
２３  一体成形部材
２５  薄肉の外周フランジ
２６  厚肉の樹脂溜り部
２７  最終外形ライン
３１  弾性係止部
３３  切断工具
３４  表皮・樹脂基材一体成形製品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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