(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂フィルムを加熱されたベルトに密着させた後、ダイから押しだされた溶融状態の発泡樹脂シートを前記ベルト上の熱可塑性樹脂フィルムに重ね合わせて積層し、積層された熱可塑性樹脂フィルムと発泡樹脂シートを前記ベルトと冷却用のロールとの間に挟んで面状圧接してなる多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、
前記面状圧接の際に、前記ベルトとロールとによって熱可塑性樹脂フィルムおよび発泡樹脂シートに加えられる面圧が0.01〜1.00MPaであることを特徴とする多層熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記ベルトが金属製エンドレスベルトであり、また前記ロールが金属製ロールであることを特徴とする多層熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記金属製エンドレスベルト及び金属製ロールは、その表面粗度（中心線平均粗さ：Ra）が0.5μｍ以下であることを特徴とする多層熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記面状圧接の際に、前記ベルトとロールとによって熱可塑性樹脂フィルムおよび発泡樹脂シートに加えられる面圧作用時間が0.5秒以上であることを特徴とする多層熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記ベルトに密着されて加熱される前記熱可塑性樹脂フィルムの加熱温度は、120〜180℃であることを特徴とする多層熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記ベルトに重ね合わせられる熱可塑性樹脂フィルムは、40℃以上に予熱されることを特徴とする多層熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記熱可塑性樹脂フィルムを加熱されたベルトに密着させる際に、弾性ロールを使用して前記熱可塑性樹脂フィルムを前記ベルトに圧接させることを特徴とする多層熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記弾性ロールには、この弾性ロールの表面と当接するようにしてこの弾性ロールの表面温度を調節するための温度調節ロールが設けられていることを特徴とする多層熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項９】
請求項７または８に記載の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記弾性ロールは内部に熱媒体を有するものとし、この弾性ロールの表面の温度と内部の熱媒体の温度との温度差を80℃以下に維持することを特徴とする多層熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれかに記載の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、静電気の吸着力により前記熱可塑性樹脂フィルムを加熱されたベルトに密着させることを特徴とする多層熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれかに記載の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記熱可塑性樹脂フィルムの前記ベルトと接触する面に剥離性物質を塗布した後、この熱可塑性樹脂フィルムを前記ベルトに重ね合わせることを特徴とする多層熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれかに記載の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記面状圧接の後、積層された熱可塑性樹脂フィルム及び発泡樹脂シートを冷却手段で冷却し、この後前記積層された熱可塑性樹脂フィルム及び発泡樹脂シートを前記ベルトから剥離することを特徴とする多層熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項１３】
請求項１〜１２のいずれかに記載の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法により得られた多層熱可塑性樹脂シートであって、
前記熱可塑性樹脂フィルムは、印刷面が形成されたものであり、積層後における前記印刷面のピッチ変化率が１％未満、かつピッチ変動係数が2.5×10-3未満であることを特徴とする多層熱可塑性樹脂シート。
【発明の詳細な説明】
多層熱可塑性樹脂シートの製造方法及び多層熱可塑性樹脂シート
技術分野
本発明は、多層構造の熱可塑性樹脂シートの製造方法及び多層熱可塑性樹脂シートに関する。
背景技術
発泡樹脂層として例えばポリスチレン発泡樹脂層を有する積層シートが即席麺等の各種食品の容器として使用されている。
このような積層シートは、例えば、ポリスチレン系発泡樹脂シートに押出機から押し出された熱可塑性樹脂フィルムを重ね合わせ、一対のロール間で加圧して積層する方法により製造されている（特開平9-19968号公報等参照）。なお、この押し出しラミネーションの代わりに、熱ラミネーションや接着剤によっても積層されている。
しかし、ポリスチレン系発泡樹脂シートと熱可塑性樹脂フィルムとの積層を、一対のロール間の加圧力で行った場合、シートとフィルムには線状に近い圧力が加わるため、圧力によってはポリスチレン系発泡樹脂層が破壊される虞れがある。また、この時のシートの二次発泡が不充分になったり、熱成形時の二次発泡性等が悪くなったり、「やけ」等の発生による外観不良が生じる虞れもある。更に、加工速度にも限界がある。
そこで、本発明は、発泡樹脂層を破壊することなくシート段階での二次発泡性を制御した発泡シートを効率良く製造することができる多層熱可塑性樹脂シートの製造方法及び多層熱可塑性樹脂シートを提供することを目的とする。
発明の開示
本発明の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法は、熱可塑性樹脂フィルムを加熱されたベルトに密着させた後、ダイから押しだされた溶融状態の発泡樹脂シートを前記ベルト上の熱可塑性樹脂フィルムに重ね合わせて積層し、積層された熱可塑性樹脂フィルムと発泡樹脂シートを前記ベルトと冷却用のロールとの間に挟んで面状圧接することを特徴とする。
前記熱可塑性樹脂フィルムの熱可塑性樹脂は、発泡樹脂シートと接着可能な樹脂であればよく、例えばポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン−６、ナイロン−６６、等を使用できる。この熱可塑性樹脂中には、必要に応じて充填剤、着色剤、等の添加剤を添加してもよい。また、熱可塑性樹脂フィルムの発泡樹脂シートと接着される面側にはアンカーコート処理、プライマー処理等を施しておいてもよい。
前記発泡樹脂シートの樹脂としては、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン、等を使用できる。
ポリスチレン樹脂には、スチレン単独重合体、ｐ−メチルスチレン単独重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、ポリスチレンとポリフェニレンオキシドとの混合物、等が含まれる。
発泡樹脂シートの発泡倍率は任意であるが、例えば1.5〜20倍が好ましい。また、厚さも任意であるが、0.5〜10mmが好ましい。このシートは、厚さのみが相対的に薄いフィルムと呼ばれるものであってもよい。
使用する発泡剤は任意であり、揮発系発泡剤（プロパン、ブタン等）、無機ガス系発泡剤（二酸化炭素等）、分解型発泡剤（アゾジカルボンアミド等）等を使用できる。
このような本発明によれば、加熱されたベルトに密着させた熱可塑性樹脂フィルムと発泡樹脂シートを、ベルトとロールとで面状圧接するようにしたため、線状圧接の場合とは異なり、シート段階での二次発泡を発泡樹脂層が破壊されることなく制御でき、かつ発泡樹脂層が破壊されることなくこのシートと、フィルムとを積層することができるようになる。
なお、本発明の多層熱可塑性樹脂シートは、前記熱可塑性樹脂フィルムと発泡樹脂シートを２層として含んでいればよく、例えば熱可塑性樹脂フィルムが更に積層された３層構造とすることができる。
本発明の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記ベルトが金属製エンドレスベルトであり、また前記ロールが金属製ロールであることが望ましい。前記金属製ロールは、少なくとも外周部が金属であればよい。
前記金属の材質としては、ステンレス鋼、炭素鋼、チタン合金等を使用できる。エンドレスベルトの厚さは、任意であるが、強度的には0.3ｍｍ以上が好ましい。
なお、エンドレスベルトの移動速度は任意でよいが、生産性の点から20m/min．以上が好ましい。
本発明の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記金属製エンドレスベルト及び金属製ロールは、その表面粗度（中心線平均粗さ：Ra）が0.5μｍ以下であることが望ましい。
即ち、前記金属製エンドレスベルトと金属製ロールの表面は、鏡面となっている。前記表面粗度Raが0.5μｍを超えると、得られるシート表面の光沢が低下する。
本発明の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記面状圧接の際に、前記ベルトとロールとによって熱可塑性樹脂フィルムおよび発泡樹脂シートに加えられる面圧が0.01〜1.00MPaであることが望ましい。
この面圧は、ベルトの張力で調整するようにする。面圧が0.01MPaより小さいとフィルムとシートのラミネーション強度が低下し、1.00MPaを超えると発泡樹脂シート中の気泡が破壊されてシートの厚さが薄くなる。好ましくは、0.1〜0.7MPaである。
本発明の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記面状圧接の際に、前記ベルトとロールとによって熱可塑性樹脂フィルムおよび発泡樹脂シートに加えられる面圧が0.01〜1.00MPaであることが望ましい。
前記面圧作用時間が0.5秒より少ないと、フィルムとシートのラミネーション強度が低下する。また、発泡樹脂シートが特にポリスチレン系発泡樹脂シートの場合、二次発泡が充分ではなくなる。
本発明の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記熱可塑性樹脂フィルムの加熱温度は、120〜180℃であることが望ましい。
前記加熱温度が120℃より低いと、ラミネーション強度が不足するようになり、180℃を超えると「やけ」が発生し、また熱成形時の二次成形性が悪くなる。
本発明の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記ベルトに重ね合わせられる熱可塑性樹脂フィルムは、40℃以上に予熱されることが望ましい。
前記第１の面状熱可塑性樹脂の予熱温度は40℃以上とするが、上限は予熱手段から剥離できる温度とする。40℃未満の場合、低速では問題ないが、高速化した際にベルトと第１の面状熱可塑性樹脂との間にエアの噛み込みが生じる場合がある。
本発明の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記熱可塑性樹脂フィルムを加熱されたベルトに密着させる際に、弾性ロールを使用して前記熱可塑性樹脂フィルムを前記ベルトに圧接させることが望ましい。
前記弾性ロールとしては、ロールの少なくとも外周面に弾性部を有していればよい。弾性材としては、耐熱性のあるシリコーンゴム等の使用が好ましい。
このような弾性ロールを使用することにより、ラミネーション速度を上げた場合のベルトと熱可塑性樹脂フィルムとの間のエアの噛み込み、熱可塑性樹脂フィルムのしわの発生、ベルトからの熱可塑性樹脂フィルムのずれの発生、等を防止することができるようになる。
本発明の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記弾性ロールには、この弾性ロールの表面と当接するようにしてこの弾性ロールの表面温度を調節するための温度調節ロールが設けられていることが望ましい。
前記温度調節ロールは、その内部に温調用熱媒体の通路が形成されているもの等が利用できる。この温度調節ロールは、必要に応じて２つ以上設けてもよい。本発明の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記弾性ロールは内部に熱媒体を有するものとし、この弾性ロールの表面の温度と内部の熱媒体の温度との温度差を80℃以下に維持することが望ましい。
前記弾性ロールの表面温度とは、本来、最も高温となる部分（ベルトに最も近接している部分）とすべきであるが、実際には測定できないため、熱可塑性樹脂フィルムが弾性ロールに接触する直前の位置の温度とする。
本発明の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、静電気の吸着力により前記熱可塑性樹脂フィルムを加熱されたベルトに密着させることが望ましい。
この静電圧印加によるベルトへの密着は、従来一般の技術である。
本発明の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記熱可塑性樹脂フィルムの前記ベルトと接触する面に剥離性物質を塗布した後、この熱可塑性樹脂フィルムを前記ベルトに重ね合わせることが望ましい。
前記剥離性物質としては、液体のシリコーンエマルジョン等、固体のデンブン粒子、シリコーン粒子、アクリル樹脂粒子等を使用できる。
剥離性物質の塗布は、インラインでも、オフライン（予め剥離性物質が塗布されたフィルムを使用する）でもよい。
このようにすれば、熱可塑性樹脂フィルムのベルトと接触する面に剥離性物質が塗布されているため、高速製造時においても、ベルトの温度を低下させないでも熱可塑性樹脂シートをベルトから容易に剥離することができる。
本発明の多層熱可塑性樹脂シートの製造方法において、前記面状圧接の後、積層された熱可塑性樹脂フィルム及び発泡樹脂シートを冷却手段で冷却し、この後前記積層された熱可塑性樹脂フィルム及び発泡樹脂シートを前記ベルトから剥離することが望ましい。
前記冷却手段の構成は任意であり、例えば水、エアー等の吹付け装置とすることができる。
本発明の多層熱可塑性樹脂シートは、前述した多層熱可塑性樹脂シートの製造方法により得られたものである。
このような多層熱可塑性樹脂シートは、容器の容器本体や蓋を作製するために好適なものとすることができる。
本発明の多層熱可塑性樹脂シートにおいて、前記熱可塑性樹脂フィルムは、印刷面が形成されたものであり、積層後における前記印刷面のピッチ変化率が１％未満、かつピッチ変動係数が2.5×10-3未満であることが望ましい。
このような多層熱可塑性樹脂シートは、印刷ピッチの変動が少ないため、例えば即席麺等の各種食品容器の蓋として好適である。
【図面の簡単な説明】
図１は本発明の第１実施形態に係る製造方法において使用する装置の概略図である。
図２は本発明の第２実施形態に係る製造方法において使用する装置の概略図である。
発明を実施するための最良の形態
〔第１実施形態〕
図１を参照して本発明の第１実施形態に係る２層熱可塑性樹脂シート24の製造方法を説明する。
先ず、この製造方法において使用する製造装置の構成を説明する。
この製造装置は、押出機（図示せず）のダイ11、加熱用の第１のロール12、冷却用の第２のロール13、加熱用の第３のロール14、これらのロール12〜14間に巻装された金属製エンドレスベルト15、このエンドレスベルト15に抱き込まれるようにして設けられた冷却用の第４のロール16、繰出しロール17、等を備えて構成されている。
前記押出機は、例えば単軸押出機であり、ダイ11から押し出された溶融状態の発泡樹脂シート18を第４のロール16と、このロール16に巻装される直前のエンドレスベルト15との間に導入できる位置に配置されている。
前記第１〜第３のロール12〜14は、三角形状の各頂点の位置に配置され、これらのロール12〜14間に金属製エンドレスベルト15が巻装されている。このエンドレスベルト15は、ステンレス鋼等よりなり、その表面粗度（中心線平均粗さ：Ra）が0.5μｍ以下の鏡面となっている。第３のロール14は、エンドレスベルト15の加熱機能と共に、このエンドレスベルト15への張力付与機能も有する。第４のロール16は、第１と第２のロール12，13間におけるエンドレスベルト15の外側からこのエンドレスベルト15を内側に押し込む位置に設けられている。即ち、この第４のロール16は、その外周面の一部にエンドレスベルト15が抱き込まれるようにして配置されている。また、このロール16は、少なくとも外周部がステンレス鋼等よりなり、その表面粗度（Ra）が0.5μｍ以下の鏡面となっている。
これらの加熱用又は冷却用のロール12〜14，16の内部には、適当な加熱手段又は冷却手段が組み込まれている。また、任意のロールは、回転駆動手段と連結されている。
前記繰出しロール17には、熱可塑性樹脂フィルム19が巻回されている。この繰出しロール17は、熱可塑性樹脂フィルム19を第１のロール12に巻装されたエンドレスベルト15に供給できる位置に配置されている。
第１ロール12の近傍には、繰出しロール17から繰り出された熱可塑性樹脂フィルム19をベルト15に圧接するための弾性ロール21が設けられている。この弾性ロール21は、外周面にシリコーンゴム等の弾性材22が貼られたものである。次に、この製造装置を使用した２層熱可塑性樹脂シート24の製造方法を説明する。
前記繰出しロール17より熱可塑性樹脂フィルム19を繰り出し、弾性ロール21を介してこの熱可塑性樹脂フィルム19を第１のロール12と当接しているエンドレスベルト15に密着するように重ね合わせる。なお、熱可塑性樹脂フィルム19は、エンドレスベルト15に密着させるのに先立ち、例えば弾性ロール21よりも繰出しロール17に近い側に設けた１つ以上の予熱ロール、あるいは繰り出し経路近傍に設置された適宜な加熱装置等により、40℃以上に予熱しておくことが望ましい。
続いて、エンドレスベルト15に密着された熱可塑性樹脂フィルム19をこのエンドレスベルト15の回動により第４ロール16側に移動させる。この熱可塑性樹脂フィルム19の移動の際、エンドレスベルト15を介して第１のロール12で熱可塑性樹脂フィルム19を120〜180℃に加熱する。
一方で、ダイ11から押し出された溶融状態の発泡樹脂シート18を第４のロール16と、このロール16に抱き込まれる直前のエンドレスベルト15との間に導入してベルト15上の熱可塑性樹脂フィルム19に密着させ、このベルト15上に２層に積層された熱可塑性樹脂フィルム19と発泡樹脂シート18を、前記ベルト15でロール16側に面状に圧接する。この面状圧接の際、ベルト15とロール16による２層シート24への面圧は0.01〜1.00MPaとする。また、面圧作用時間は0.5〜10.0秒とする。
引き続き、積層された熱可塑性樹脂フィルム19と発泡樹脂シート18を、エンドレスベルト15の回動により第２のロール13側に移動させ、ここで冷却した後、エンドレスベルト15から剥離して本実施形態の２層熱可塑性樹脂シート24を得る。
なお、上記製造方法では、発泡樹脂シート18を熱可塑性樹脂フィルム19に押し出しラミネーションする構成としたが、図１に鎖線で示すように、繰出しロール23から発泡樹脂シート18Aを繰り出して弾性ロール21Aで第４のロール16に密着させ、積層された熱可塑性樹脂フィルム19と発泡樹脂シート18をベルト15とロール16の間に挟んで面状に圧接するようにしてもよい。
また、上記製造方法では、熱可塑性樹脂フィルム19を第１のロール12と当接しているエンドレスベルト15に密着させるようにしたが、繰出しロール17をダイ11に対して上記構成とは逆側に配置することにより、熱可塑性樹脂フィルム19を加熱された第４のロール16に密着させるようにしてもよい。この場合、図１の鎖線で示したロール23の位置に繰出しロール17が配置され、同じく鎖線のシート18Aの経路で熱可塑性樹脂フィルム19が繰り出され、ダイ11から送り出された発泡樹脂シート18の上面側に積層される。
更に、上記製造方法では、弾性ロール21を使用して熱可塑性樹脂フィルム19をエンドレスベルト15に密着させるようにしたが、静電気の吸着力により熱可塑性樹脂フィルム19をエンドレスベルト15に密着させるようにしてもよい。これは、既存の技術により実現でき、例えばエンドレスベルト15の第１のロール12の直前などに帯電用の電極を配置し、エンドレスベルト15に正負何れかの電荷を与えて第１ロール12位置で熱可塑性樹脂フィルム19を吸着させればよい。帯電は第１ロール12に対して行ってもよい。
〔第２実施形態〕
図２を参照して本発明の第２実施形態に係る３層熱可塑性樹脂シート25の製造方法を説明する。
この第２実施形態の製造方法において使用する製造装置は、前記第１実施形態に係る製造装置に第３層となる熱可塑性樹脂フィルム26を供給するための構成が加わったものである。
即ち、エンドレスベルト15を介して第２のロール13と当接するように冷却用の第５のロール27が設けられ、この第５のロール27と前記第４のロール16との間にもう１本のエンドレスベルト28が巻装されている。従って、第４のロール16と第５のロール27との間においては、一対のエンドレスベルト15，28が対向して設けられている。
また、第３層となる熱可塑性樹脂フィルム26を供給するための繰出しロール29が設けられている。第４ロール16の近傍には、熱可塑性樹脂フィルム26をベルト28に圧接するための弾性ロール31が設けられている。この弾性ロール31は、外周面にシリコーンゴム等の弾性材32が貼られたものである。
そして、第１実施形態と同様に、第１層となる熱可塑性樹脂フィルム19を供給する繰出しロール17、第２層となる発泡樹脂シート18を供給するダイ11がそれぞれ設けられている。
次に、この製造装置を使用した３層熱可塑性樹脂シート25の製造方法を説明する。
前記繰出しロール17より第１層となる熱可塑性樹脂フィルム19を繰り出し、弾性ロール21を介してこの熱可塑性樹脂フィルム19を第１のロール12と当接しているエンドレスベルト15に密着させ、熱可塑性樹脂フィルム19をこのエンドレスベルト15の回動により第４ロール16側に移動させる。この熱可塑性樹脂フィルム19の移動の際、エンドレスベルト15を介して第１のロール12により熱可塑性樹脂フィルム19を120〜180℃に加熱する。
引き続き、第３層となる熱可塑性樹脂フィルム26を第４のロール16に巻装されたエンドレスベルト28に弾性ロール31を介して圧接すると共に、ダイ11から押し出された溶融状態の発泡樹脂シート18を第３層となる熱可塑性樹脂フィルム26と、第１のロール12に抱き込まれる直前のエンドレスベルト15上の熱可塑性樹脂フィルム19との間に導入して重ね合わせる。そして、積層されたこれらの熱可塑性樹脂フィルム19，26と発泡樹脂シート18を、一対のベルト15，28で挟んで第４のロール16側に面状に圧接する。
この面状圧接の際、両ベルト15，28と第４のロール16による３層シート25への面圧は0.01〜1.00MPa、面圧作用時間は0.5〜10.0秒とする。
引き続き、積層された３層シート25をエンドレスベルト15,28の回動により第２と第５のロール13，27側に移動させ、ここで冷却した後、エンドレスベルト15，28から剥離して本実施形態の３層熱可塑性樹脂シート25を得る。
本実施形態においても、先に第１実施形態で述べたような各種の変形等が可能である。
〔第３実施形態〕
図３を参照して本発明の第３実施形態に係る２層熱可塑性樹脂シート24Aの製造方法を説明する。
この第３実施形態の製造方法において使用する製造装置は、剥離性物質41の塗布装置42が設けられていることに特徴があり、その他は前記第１実施形態に係る製造装置と同様である。
即ち、本実施形態においては、剥離性物質41の塗布装置42が繰出しロール19と第１の予熱ロール21との間に設けられている。この塗布装置42は、剥離性物質41が熱可塑性樹脂フィルム19のエンドレスベルト15と接触する面に塗布されるようにフィルム19に対してエンドレスベルト15と同じ面側に位置している。
本実施形態に係る熱可塑性樹脂シート24Aの製造方法も、第１実施形態と略同様であり、繰出しロール19より繰り出された熱可塑性樹脂フィルム19に対して、そのエンドレスベルト15と接触する面に塗布装置42より剥離性物質41を吹き付けて剥離性物質41を塗布する。
〔第４実施形態〕
図４を参照して本発明の第４実施形態に係る２層熱可塑性樹脂シート24Bの製造方法を説明する。
この第４実施形態の製造方法において使用する製造装置は、弾性ロール21に対して温度調節ロール43が設けられていることに特徴があり、その他は前記第１実施形態に係る製造装置と同様である。
即ち、本実施形態においては、弾性ロール21の熱可塑性樹脂フィルム19と当接する面の略裏側に、金属製の温度調節ロール43がこの弾性ロール21の外周面と当接するようにして設置されている。この温度調節ロール43の内部には、熱媒体の通路（図示せず）が形成されている。
本実施形態に係る熱可塑性樹脂シート24Bの製造方法も第１実施形態と略同様であり、熱可塑性樹脂フィルム19を弾性ロール21を介してエンドレスベルト15に重ね合わせる際、弾性ロール21の表面温度と、この弾性ロール21内部の熱媒体の温度との温度差を80℃以下に維持しておく。このように弾性ロール21の表面温度を一定温度以下に制御するため、温度調節ロール43によってこのような温度差が維持されるようにする。
〔第５実施形態〕
図５を参照して本発明の第５実施形態に係る２層熱可塑性樹脂シート24Cの製造方法を説明する。
この第５実施形態の製造方法において使用する製造装置は、積層された熱可塑性樹脂フィルム19及び発泡樹脂シート18に対して冷却手段であるミスト44の吹付け装置45及びエアー46の吹付け装置47が設けられていることに特徴があり、その他は前記第１実施形態に係る製造装置と同様である。
即ち、本実施形態においては、ミスト44の吹付け装置45が、第２のロール13と第４のロール16との略中間に当たる発泡樹脂シート18側に設けられ、更にエアー46の吹付け装置47が第４のロール16近傍の発泡樹脂シート18側に設けられている。
本実施形態に係る熱可塑性樹脂シート24Cの製造方法も第１実施形態と略同様であり、積層された熱可塑性樹脂フィルム19及び発泡樹脂シート18に対して、先ずミスト吹付け装置45からミスト44を吹き付けて積層された熱可塑性樹脂フィルム19及び発泡樹脂シート18を冷却し、引き続きエアー吹付け装置47からエアー46を吹き付けて積層された熱可塑性樹脂フィルム19及び発泡樹脂シート18を冷却する。なお、ミスト44及びエアー46の吹付けのいずれか一方だけを行ってもよい。
〔実施例〕
上記第１実施形態において、製造装置及び製造方法の具体的条件を下記の通りとして２層熱可塑性樹脂シート24を製造した。
（装置）
第１〜第４のロールの直径......1000mm。
エンドレスベルト......ステンレス鋼、Ra：0.2μｍ、幅：1200mm、長さ：8.0ｍ、厚さ：1.0mm。
（設定）
エンドレスベルトの移動速度......20m/min．。
第１の熱可塑性樹脂フィルムの予熱温度......70℃ 第１ロールの温度......130℃。
第２ロールの温度......50℃。
第３のロールの温度......150℃ 第４ロールの温度......40℃。
ベルトとロールによる２層シートへの面圧......0.1MPa。
２層シートへの面圧作用時間......1.5秒。
（材料）
熱可塑性樹脂フィルム......10mmの方眼が印刷された延伸ポリスチレンフィルム。
セロマーGH-1（商品名）、大倉工業株式会社製。幅：600mm、厚さ：0.03mm。
発泡樹脂シート......ポリスチレン発泡樹脂シートA-180（商品名）、株式会社ジェイエスピー製。幅：640mm、厚さ：2.1mm。
この実施例において得られた２層熱可塑性樹脂シート24は、積層の際における発泡樹脂シート18の破壊が生じなかったため、シート表面に荒れの発生は見られなかった。
また、粘着テープを２層熱可塑性樹脂シート24の熱可塑性樹脂フィルム19側に貼って剥がすと、フィルム19とシート18の界面での剥離はなく、シート18の発泡樹脂が破壊された。従って、フィルム19とシート18とのラミネーション強度が大きいことがわかる。
また、積層後における印刷面のピッチ変化率を測定すると、＋を延び、−を収縮としたとき、ＭＤで＋0.4％、ＴＤで−0.3％であり、１％未満に抑えられていた。ピッチ変動係数については、ＭＤで0.8×10-3、ＴＤで0.7×10-3であり、いずれも2.5×10-3未満であった。更に、シート24の肉厚は、2.2mmから2.6mmに変化しており、熱成形時の二次発泡性が良好であることがわかる。
そして、本実施例によれば、「やけ」等の外観不良が発生することなく、極めて高い生産性で２層熱可塑性樹脂シート24を製造することができた。
産業上の利用可能性
本発明は、即席麺等の各種食品の容器に用いられる積層シートとして利用できる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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