(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転自在なローラテーブル（４）と該ローラテーブル（４）と協働して石炭（Ｃ１）を粉砕し微粉炭（Ｃ２）を生成させる粉砕ローラ（５）とをケーシング（２）内に備え、ローラテーブル（４）の下方からケーシング（２）内に導入した空気（Ａ）により生成した微粉炭（Ｃ２）をケーシング（２）に連通した微粉炭供給管（１０）を介しボイラバーナへ供給するようにしたミル（１）において、
ケーシング（２）内のローラテーブル（４）下方とローラテーブル（４）上方との間のミル差圧（△Ｐ）を計測する圧力検出器（２０）と、
ケーシング（２）内へ導入される空気（Ａ）の流量（Ｑ）を検出する流量検出器（２１）と、
ケーシング（２）内へ導入される空気（Ａ）の温度（Ｔ）を検出する温度検出器（２２）と、
駆動装置（１９）により駆動される給炭機（１４）によりケーシング（２）内へ投入される石炭（Ｃ１）の給炭量（ＷD）を計測する給炭量検出器（１６）と、
各検出器（２０）（２１）（２２）（１６）からのミル差圧（△Ｐ）、空気（Ａ）の流量（Ｑ）、温度（Ｔ）、給炭量（ＷD）及び発電出力指令の増加により増加すべき給炭量（△ＷUP）並に発電出力指令の変化速度（Ｒ）から、学習により給炭量（ＷD）が増加し始めてから、微粉炭供給管（１０）から送出される微粉炭（Ｃ２）の出炭量（ＷE）が増加し始めるまでの時間遅れ（τ１）及び出炭量（ＷE）が増加した給炭量（ＷD）と略均衡するまでの時定数（τ２）を求めるニューロコンピュータ（２４）と、
ニューロコンピュータ（２４）からの時間遅れ（τ１）及び時定数（τ２）をもとに、給炭機（１４）によりケーシング（２）内へ投入される石炭（Ｃ１）の最大先行給炭量（△ＷDmax.）を求める手段（２５）と、
ニューロコンピュータ（２４）からの時定数（τ２）をもとに給炭量（ＷD）が上昇し始めてから最大先行給炭量（△ＷDmax.）の石炭（Ｃ１）を投入するまでの時間（τT）を求める手段（２６）と、
手段（２５）（２６）からの最大先行給炭量（ΔＷDmax.）及び時間（τT）から比例先行給炭量（ＷP）を求める比例調節器（２７）と、
手段（２５）（２６）からの最大先行給炭量（△ＷDmax.）及び時間（τT）から積分先行給炭量（ＷI）を求める積分調節器（２８）と、
比例調節器（２７）からの比例先行給炭量（ＷP）と積分先行給炭量（ＷI）とを加算して先行給炭量指令（ＷS）を求める加算器（２９）と、
指令給炭量（ＷMWD）と給炭量検出器（１６）からの給炭量（ＷD）の差（△Ｗ）を求める減算器（１７）と、
減算器（１７）からの差（△Ｗ）を処理して給炭量修正指令（ＷV）を求める調節器（１８）と、
調節器（１８）からの給炭量修正指令（ＷV）と加算器（２９）からの先行給炭量指令（ＷS）を加算して先行給炭量修正指令（ＷVA）を求め、先行給炭量修正指令（ＷVA）を給炭機（１４）の駆動装置（１９）に与える加算器（３０）
とを設けたことを特徴とするミル給炭量制御装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ミル給炭量制御装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
石炭焚きボイラでは、微粉炭機（ミル）で石炭を粉砕することにより得られた微粉炭をボイラバーナへ供給し、燃焼させることが行われているが、ミルからボイラバーナへ送られる微粉炭の単位時間当りの出炭量は、発電出力指令が変化した場合には、発電出力指令に対応して制御する必要がある。そこで、発電出力指令に対応して出炭する微粉炭の出炭量を制御するために、ミルへ投入される石炭の給炭量を制御するミル給炭量制御装置が使用されている。
【０００３】
而して、図６には、従来の給炭量制御装置を備えたミルの一例が示されている。
【０００４】
図中、１はミルであり、ミル１のケーシング２内には、駆動装置３により回転駆動し得るようにしたローラテーブル４が収納され、ローラテーブル４上には、ローラテーブル４と協働して石炭Ｃ１を粉砕し得るようにした複数の粉砕ローラ５がローラテーブル４との摩擦力により回転し得るよう、配設されている。
【０００５】
ケーシング２の上部中心部には、ケーシング２の天井部２ａを貫通して上方からケーシング２内へ挿入されるよう、石炭供給管６が配設され、ケーシング２内には、石炭供給管６を同心状に包囲するようにした、逆載頭円錐状のホッパ７が天井部２ａ直下に位置するよう設けられ、ホッパ７とケーシング２天井部２ａとの間には、例えば円周方向へ所要のピッチで複数の分離ベーン８ａが設けられた粗粉分離機８が配設されている。
【０００６】
ケーシング２の天井部２ａには、石炭供給管６に対し同心状に石炭供給管６と粗粉分離機８との間に位置するよう、逆載頭円錐部と逆載頭円錐部の下部に接続された円筒部から成るホッパ９が、ケーシング２の天井部２ａを貫通するよう配設されており、ホッパ９の上部には、微粉炭Ｃ２をボイラバーナへ送給する微粉炭供給管１０が接続されている。
【０００７】
ケーシング２の下側部には、ローラテーブル４の下方に位置するよう、一次空気供給管１１が接続され、一次空気供給管１１の接続部よりも上方に位置するよう、ローラテーブル４外周とケーシング２内周との間に配設した環状ブロック１２には、円周方向へ所要の間隔で、複数の一次空気吹出しノズル１３が設けられ、一次空気供給管１１からケーシング２内へ導入された一次空気Ａは、一次空気吹出しノズル１３を通ってケーシング２内のローラテーブル４上方側へ吹出し得るようになっている。
【０００８】
石炭供給管６の上端には、給炭機１４が接続されており、バンカから切出し装置１５により切出された石炭Ｃ１は、給炭機１４により、石炭供給管６を経てローラテーブル４上へ投入し得るようになっている。
【０００９】
給炭機１４には、給炭量検出器１６が接続されていると共に、給炭量検出器１６により検出された単位時間当りの給炭量ＷDは電気信号として減算器１７に与え得るようになっており、減算器１７では、発電出力指令に対応した指令給炭量ＷMWDと給炭量検出器１６からの給炭量ＷDの差ΔＷがΔＷ＝ＷMWD−Ｗにより求められ、求められた差ΔＷは制御偏差として比例積分調節器１８に与えられ、給炭量修正指令ＷVとして、給炭機１４の駆動装置１９へ与え得るようになっている。
【００１０】
切出し装置１５により、バンカから切出された石炭Ｃ１は、駆動装置１９により駆動されている給炭機１４により石炭供給管６へ投入され、石炭供給管６を下降して、駆動装置３により駆動されているローラテーブル４上に供給される。而して、ローラテーブル４上に供給された石炭Ｃ１は、ローラテーブル４との摩擦力により回転している粉砕ローラ５とローラテーブル４との協働により粉砕され、微粉炭Ｃ２が生成される。
【００１１】
一方、一次空気供給管１１からケーシング２内に供給された一次空気Ａは、一次空気吹出しノズル１３からケーシング２のローラテーブル４上方に吹出され、微粉炭Ｃ２を同伴してケーシング２内を上昇し、粗粉分離機８へ導入され、該粗粉分離機８で粗粉炭を分離され、ホッパ９を経て微粉炭供給管１０へ出炭され、一次空気Ａと一緒にボイラバーナへ供給される。
【００１２】
粗粉分離機８で分離された粗粉炭Ｃ３は、ホッパ７の内周面に沿い滑落して再びローラテーブル４へ供給され、石炭供給管６から供給された石炭Ｃ１と共に粉砕される。
【００１３】
斯かる操業時、給炭機１４によりミル１のケーシング２内に投入される石炭Ｃ１の給炭量ＷDは給炭量検出器１６で検出され、検出された給炭量ＷDと発電出力指令に対応した指令給炭量ＷMWDが減算器１７に与えられ、減算器１７では、指令給炭量ＷMWDと給炭量ＷDの差ΔＷが求められ、求められた差ΔＷは制御指令として比例積分調節器１８へ与えられ、比例積分調節器１８で比例積分されて給炭量修正指令ＷVが求められ、求められた給炭量修正指令ＷVは給炭機１４の駆動装置１９へ与えられ、減算器１７から出力される差ΔＷが零になるよう、駆動装置１９の回転数が所定の回転数に調整される。
【００１４】
一方、ボイラ運転中に、発電出力指令が例えば低出力から高出力へアップし、指令給炭量ＷMWDの増加に伴い給炭量ＷDが、図７の実線イに示すようにＷD1から給炭量ΔＷUPだけ増加してＷD2になった場合、図６の微粉炭供給管１０へ送出される微粉炭Ｃ２の出炭量ＷE1は直ちには給炭量ＷD2に追随することはできず、図７の点線ロに示すごとく、給炭量ＷD1が増加し始めてから出炭量ＷE1が増加し始めるまでにτ１の時間遅れがあり、又、時間遅れτ１があるため、給炭量ＷD1が増加し始めてから該給炭量が発電出力指令に対応した給炭量ＷD2＝ＷD1＋ΔＷUPになり、その後、出炭量が略発電出力指令に対応した出炭量ＷE2＝ＷE1＋ΔＷUPと略均衡するまでに、大きい時定数τ２を必要とする。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述のように時間遅れτ１があり、時定数τ２が大きいと、出炭量ＷEが発電出力指令に対応するまでに時間を要し、ボイラの安定運転への移行に時間が掛かる。
【００１６】
本発明は上述の実情に鑑み、発電出力指令の増加に基づき給炭量ＷDが変化した場合に、ミルから出炭される出炭量ＷEを迅速且つ精度良く給炭量ＷDと均衡させることを目的としてなしたものである。
【００１７】
【本発明がなされるに至った経過】
石炭をミルにより粉砕して得られた微粉炭の出炭特性はミルケーシング内における石炭の循環量によって大きく影響を受ける。
【００１８】
又石炭循環量は結果的には、ミルケーシング内のローラテーブル下方（一次空気入側）における圧力とローラテーブル上方における圧力との差圧（ミル差圧）として現われ、ミル差圧は、ミルケーシングへ導入される一次空気の流量（ミル空気流量）、温度（ミル入口空気温度）、ミルへの給炭量、給炭量の変化量、変化速度にも影響を与える。
【００１９】
そこで試運転時等にこれらと出炭量との関係を予め計測し、データとしてニューロコンピュータに入力し、ニューロネットワークをモジュール等で構築すれば、発電出力指令のアップにより、微粉炭の出炭量が増加する場合の時間遅れτ１、時定数τ２（図７参照）を学習により予測することができる。
【００２０】
更に、時間遅れτ１、時定数τ２が予測されれば、時間遅れτ１、時定数τ２に対応して給炭量を発電出力指令に先行し増加することにより、時間遅れτ１が少く、時定数τ２も小さい制御が可能となり、その結果、使用する石炭の炭種に対応した最適の出炭量制御を行うことが可能となると思われる。
【００２１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、回転自在なローラテーブル４と該ローラテーブル４と協働して石炭Ｃ１を粉砕し微粉炭Ｃ２を生成させる粉砕ローラ５とをケーシング２内に備え、ローラテーブル４の下方からケーシング２内に導入した空気Ａにより生成した微粉炭Ｃ２をケーシング２に連通した微粉炭供給管１０を介しボイラバーナへ供給するようにしたミル１において、
ケーシング２内のローラテーブル４下方とローラテーブル４上方との間のミル差圧△Ｐを計測する圧力検出器２０と、
ケーシング２内へ導入される空気Ａの流量Ｑを検出する流量検出器２１と、
ケーシング２内へ導入される空気Ａの温度Ｔを検出する温度検出器２２と、
駆動装置１９により駆動される給炭機１４によりケーシング２内へ投入される石炭Ｃ１の給炭量ＷDを計測する給炭量検出器１６と、
各検出器２０，２１，２２，１６からのミル差圧△Ｐ、空気Ａの流量Ｑ、温度Ｔ、給炭量ＷD及び発電出力指令の増加により増加すべき給炭量△ＷUP並に発電出力指令の変化速度Ｒから、学習により給炭量ＷDが増加し始めてから、微粉炭供給管１０から送出される微粉炭Ｃ２の出炭量ＷEが増加し始めるまでの時間遅れτ１及び出炭量ＷEが増加した給炭量ＷDと略均衡するまでの時定数τ２を求めるニューロコンピュータ２４と、
ニューロコンピュータ２４からの時間遅れτ１及び時定数τ２をもとに、給炭機１４によりケーシング２内へ投入される石炭Ｃ１の最大先行給炭量△ＷDmax.を求める手段２５と、
ニューロコンピュータ２４からの時定数τ２をもとに給炭量ＷDが上昇し始めてから最大先行給炭量△ＷDmax.の石炭Ｃ１を投入するまでの時間τTを求める手段２６と、
手段２５，２６からの最大先行給炭量ΔＷDmax.及び時間τTから比例先行給炭量ＷPを求める比例調節器２７と、
手段２５，２６からの最大先行給炭量△ＷDmax.及び時間τTから積分先行給炭量ＷIを求める積分調節器２８と、
比例調節器２７からの比例先行給炭量ＷPと積分先行給炭量ＷIとを加算して先行給炭量指令ＷSを求める加算器２９と、
指令給炭量ＷMWDと給炭量検出器１６からの給炭量ＷDの差△Ｗを求める減算器１７と、
減算器１７からの差△Ｗを処理して給炭量修正指令ＷVを求める調節器１８と、
調節器１８からの給炭量修正指令ＷVと加算器２９からの先行給炭量指令ＷSを加算して先行給炭量修正指令ＷVAを求め、先行給炭量修正指令ＷVAを給炭機１４の駆動装置１９に与える加算器３０
とを設けたものである。
【００２２】
本発明ではニューロコンピュータ２４における学習により、時間遅れτ１、時定数τ２が精度良く求められる。
【００２３】
このため、出炭量ＷEが増加し始めるまでの時間遅れτ１を小さくし、出炭量ＷEの時定数τ２を給炭量ＷDが所定量増加した場合の時定数と略同じにすることができるため出炭量ＷEの制御を使用する石炭の給炭量ＷDに対応して最適な状態で行うことが可能となる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図示例と共に説明する。
【００２５】
図１〜図５は本発明の実施の形態の一例を示し、本発明の実施の形態に用いるミル自体は、図６に示すものと略同じ構成である。従って、図１に示すミルは、図６に示すミルと同一部分については同一の符号を付し、説明を省略するものとし、以下、ミル給炭量制御装置を中心に説明する。
【００２６】
図１中、２０はミル１におけるケーシング２内のローラテーブル４下方（一次空気吹出しノズル１３入側）とローラテーブル４上方（一次空気吹出しノズル１３出側）との間の圧力の差をミル差圧ΔＰとして検出する圧力検出器、２１は一次空気供給管１１からケーシング２内へ導入される一次空気Ａの流量をミル空気流量Ｑとして検出する流量検出器、２２は一次空気供給管１１からケーシング２内へ導入される一次空気Ａの温度をミル入口空気温度Ｔとして検出する温度検出器、２３は微粉炭供給管１０内とホッパ９内の圧力の差をミル出側差圧ΔＰCとして検出する圧力検出器であり、給炭量検出器１６で検出した給炭量ＷD、圧力検出器２０で検出したミル差圧ΔＰ、流量検出器２１で検出したミル空気流量Ｑ、温度検出器２２で検出したミル入口空気温度Ｔ、圧力検出器２３で検出したミル出側差圧ΔＰCは夫々電気信号としてニューロコンピュータ２４へ与え得るようになっている。
【００２７】
又ニューロコンピュータ２４へは、発電出力指令がアップした場合に、給炭量ＷDに対し増加すべき給炭量ΔＷUP及び発電出力指令の変化速度Ｒを設定し得るようになっている。
【００２８】
而して、ニューロコンピュータ２４では、入力された各種データをもとに、給炭量ＷDが増加し始めてから出炭量ＷEが増加し始めるまでの時間遅れτ１及び給炭量ＷDが増加し始めてから該給炭量ＷDが発電出力指令に対応した給炭量ＷDとなり、その後出炭量ＷEが発電出力指令に対応した給炭量ＷDと略均衡するまでの時定数τ２を予測し得るようになっている。
【００２９】
２５はニューロコンピュータ２４で予測された時間遅れτ１及び時定数τ２をもとに、給炭機１４により先行してミル１へ投入する給炭量である先行給炭量のうち、最大先行給炭量ΔＷDmax.を求める関数発生器、２６はニューロコンピュータ２４により予測された時定数τ２をもとに、給炭量ＷDが増加し始めてから最大先行給炭量ΔＷDmax.を投入する時点までの時間τTを求める関数発生器である。
【００３０】
２７は関数発生器２５，２６からの最大先行給炭量ΔＷDmax.及び時間τTを比例処理して比例先行給炭量ＷPを求める比例調節器、２８は関数発生器２５，２６からの最大先行給炭量ΔＷDmax.及び時間τTを積分処理して積分先行給炭量ＷIを求める積分調節器、２９は比例調節器２７からの比例先行給炭量ＷPと積分調節器２８からの積分先行給炭量ＷIとを加算して先行給炭量指令ＷSを求める加算器、３０は比例積分調節器１８からの給炭量修正指令ＷVと加算器２９からの先行給炭量指令ＷSを加算して、先行給炭量修正指令ＷVAを出力し得るようにした加算器である。
【００３１】
前述のニューロコンピュータ２４は、図２に示すごとく、入力層と中間層と出力層がシナプスにより順に階層接続されたニューラルネットワークの構成を有し、各層が、外部又は前層からの入力信号とシナプス結合係数の積和演算を行い、非線形変換して出力するニューロンを含み、例えば、特開平５−２１０６５１号公報に記載されているようなものがある。
【００３２】
本発明の実施の形態においては、ニューロコンピュータ２４の入力層を構成するのは給炭量ＷD、ミル差圧ΔＰ、ミル空気流量Ｑ、ミル入口空気温度Ｔ、増加すべき給炭量ΔＷUP、発電出力指令の変化速度Ｒであり、出力層を構成するのは、時間遅れτ１、時定数τ２である。
【００３３】
又、ニューロコンピュータ２４では、入力された圧力検出器２３からのミル出側差圧ΔＰCにより、ニューラルネットワーク構成部外に設けられた演算部で［数１］により出炭量ＷEを求め得るようになっている。
【００３４】
【数１】
ＷE＝｛（ΔＰC−ΔＰCO）／ΔＰCO｝×Ｑ
【００３５】
なお、［数１］中、ΔＰCOは、圧力検出器２３のホッパ９に対する接続部と微粉炭供給管１０に対する接続部との間における、石炭がない場合の圧力損失であり、［数２］により予め計算により求めたものである。
【００３６】
【数２】
ΔＰCO＝Ｋ・（ｖ2／２ｇ）
【００３７】
ここで、Ｋは形状係数、ｖは微粉炭供給管１０内を流れる一次空気Ａの理論上の速度である。
【００３８】
関数発生器２５には、図３に示すごとく時定数τ２が変化した場合の時間遅れτ１と最大先行給炭量ΔＷDmax.の関係を示す関数が入力され、関数発生器２６には、図４に示すごとく時定数τ２と給炭量ＷDが増加し始めてから最大先行給炭量ΔＷDmax.になるまでの時間τTの関係を示す関数が入力されている。
【００３９】
なお、図３中、ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅは時定数である。
【００４０】
次に、本発明の実施の形態における作用について説明する。
【００４１】
例えば試運転時には、ニューロコンピュータ２４に設定する炭種、増加すべき給炭量ΔＷUP、変化速度Ｒを種々変えながら、当初の給炭量ＷD、ミル差圧ΔＰ、ミル空気流量Ｑ、ミル入口空気温度Ｔ、ミル出側差圧ΔＰCを計測し、これらをデータとしてニューロコンピュータ２４に入力すると共に時間遅れτ１、時定数τ２を実測し、これもニューロコンピュータ２４に入力しておく。例えば、入力されるデータの一例としては、給炭量ＷD＝５０ｔ／ｈ、増加すべき給炭量ΔＷUP＝５ｔ／ｈ、発電出力指令の変化速度Ｒ＝１０ＭＷ／ｍｉｎ．、ミル差圧ΔＰ＝４５０ｍｍＡｑ、ミル空気流量Ｑ＝１００ｔ／ｈ、ミル入口空気温度Ｔ＝２５０℃、時間遅れτ１＝６０ｓｅｃ．、時定数τ２＝１２０ｓｅｃ．がある。これらのデータは多数入力しておけば、それだけ精度が向上する。
【００４２】
発電出力指令が変化することなく、一定の値で運転されている場合は、ニューロコンピュータ２４からは時間遅れτ１、時定数τ２が出力されないため、関数発生器２５，２６、比例調節器２７、積分調節器２８からの出力は零となり、加算器２９からの出力も零となる。このため、加算器３０では、加算器２９からの信号が加算されることはなく、図６の場合と同様、比例積分調節器１８から出力された給炭量修正指令ＷVが直接給炭機１４の駆動装置１９に与えられ、駆動装置１９が制御されることにより、給炭機１４によりミル１のケーシング２内へ投入される石炭Ｃ１の給炭量ＷDは指令給炭量ＷMWDになるよう制御される。
【００４３】
発電出力指令がアップすることにより、当初の給炭量ＷDよりも給炭量を増やす場合には、先ずＡＰＣ（Ａｕｔｏｍａｔｉｃ  Ｐｌａｎｔ  Ｃｏｎｔｒｏｌ）等から、増加すべき給炭量ΔＷUP、発電出力指令の変化速度Ｒがニューロコンピュータ２４に入力される。
【００４４】
又、給炭量検出器１６からの給炭量ＷD、圧力検出器２０からのミル差圧ΔＰ、流量検出器２１からのミル空気流量Ｑ、温度検出器２２からのミル入口空気温度Ｔ、圧力検出器２３からのミル出側差圧ΔＰCは、夫々データとしてニューロコンピュータ２４に入力される。
【００４５】
而して、ニューロコンピュータ２４においては、入力層のデータをもとに各中間層ニューロンについて積和演算及びシグモイド関数変換処理が行われ、出力層からの出力である時間遅れτ１、時定数τ２が得られ、時間遅れτ１は関数発生器２５，２６に、時定数τ２は関数発生器２６に与えられる。
【００４６】
而して、関数発生器２５では、時間遅れτ１と時定数τ２から、最大先行給炭量ΔＷDmax.が求められ、求められた最大先行給炭量ΔＷDmax.は比例調節器２７及び積分調節器２８へ与えられる。
【００４７】
又関数発生器２６では、時定数τ２と給炭量ＷDが増加し始めてから最大先行給炭量ΔＷDmax.の石炭Ｃ１が投入されるまでの時間τTが求められ、求められた時間τTは比例調節器２７及び積分調節器２８に与えられる。
【００４８】
比例調節器２７では、最大先行給炭量ΔＷDmax.と時間τTが比例調節されて比例先行給炭量ＷPが求められ、求められた比例先行給炭量ＷPは加算器２９に与えられ、積分調節器２８では、最大先行給炭量ΔＷDmax.と時間τTが積分調節されて積分先行給炭量ＷIが求められ、求められた積分先行給炭量ＷIは加算器２９に与えられ、加算器２９では、比例先行給炭量ＷPと積分先行給炭量ＷIが加算されて先行給炭量指令ＷSが求められ、求められた先行給炭量指令ＷSは加算器３０に与えられる。
【００４９】
一方、発電出力指令の増加に伴い増加する指令給炭量ＷMWDは減算器１７に与えられ、減算器１７では指令給炭量ＷMWDと、給炭量検出器１６からの給炭量ＷDとの差ΔＷが求められ、求められた差ΔＷは、比例積分調節器１８で比例積分され、得られた給炭量修正指令ＷVは加算器３０へ与えられる。
【００５０】
加算器３０では、比例積分調節器１８からの給炭量修正指令ＷVと先行給炭量指令ＷSが加算されて先行給炭量修正指令ＷVAが求められ、求められた先行給炭量修正指令ＷVAが給炭機１４の駆動装置１９に与えられるため、駆動装置１９により、本来の給炭量修正指令ＷVよりも先行給炭量指令ＷS分だけ多量の石炭Ｃ１が、先行してミル１のケーシング２内に給炭される。
【００５１】
従って、給炭量ＷDが給炭量ΔＷUPだけアップするまでの過渡的な場合においても、出炭量ＷEに大きな時間遅れτ１が生じることがなく時定数τ２も小さくなり、使用する石炭に対応して最適の出炭量制御を行うことが可能となる。
【００５２】
これらの出炭量の制御の際には、出炭量ＷEは前述の［数２］により求められ、図示してない表示器に表示される。
【００５３】
斯かる出炭量制御を行う場合の給炭量及び出炭量の変化の状態を図５のグラフにより説明する。すなわち発電出力指令がアップすることにより、給炭量ＷDを当初の給炭量ＷD1から新たな発電出力指令に対応した給炭量ＷD2＝ＷD1＋ΔＷUPまで増加させる際には、関数発生器２５で求めた最大先行給炭量ΔＷDmax.が、給炭量ＷD1の上昇開始後、時間τT後に得られるよう、徐々に略直線的に増加させ（実線ハ参照）、最大先行給炭量ΔＷDmax.が得られた時間τT後は、給炭量がＷD2＝ＷD1＋ΔＷUPになる時点に先行給炭量が零となるよう、徐々に略直線的に減少させる。その結果、図５の点線ニで示すように、出炭量ＷEは時間遅れが小さく、略発電出力指令の変化速度Ｒに追従した状態で増加して行き、給炭量がＷD2＝ＷD1＋ΔＷUPになったら直ちに出炭量ＷE2＝ＷE1＋ΔＷUPは給炭量ＷD2と略一致する。なお、この場合、ミル１のケーシング２内における石炭の循環量は、増加することになる（石炭の循環量は、図５の三角形で現される）。
【００５４】
上述のように、発電出力指令の上昇のために出炭量ＷEを増加させる際には、給炭量ＷDを先行して増加させる制御を行うことになるが、この際に予めインプットされているミル差圧ΔＰ、ミル空気流量Ｑ、ミル入口空気温度Ｔ、発電出力指令上昇前の給炭量ＷD、増加すべき給炭量ΔＷUP、発電出力指令の変化速度Ｒといったデータを基にニューロコンピュータ２４における学習により、時間遅れτ１、時定数τ２が精度良く求められる。
【００５５】
このため、出炭量ＷEが増加し始めるまでの時間遅れτ１をなくし、出炭量ＷEの時定数τ２を給炭量ＷDが増加する場合の時間数と略同じにすることができるため、出炭量ＷEの制御を使用する石炭の給炭量ＷDに対応して最適な状態で行うことができる。
【００５６】
なお、本発明は上述の実施の形態に限定されることなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々変更を加え得ることは勿論である。
【００５７】
【発明の効果】
本発明のミル給炭量制御装置によれば、発電出力指令の増加により給炭量ＷDが増加した場合の出炭量ＷEの制御を給炭量ＷDの変化に対応して正確に行うことができ、このため、迅速にボイラの安定運転に移行することができる、等種々の優れた効果を奏し得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のミル給炭量制御装置の実施の形態の一例を示すブロック図である。
【図２】図１のニューロコンピュータに組込まれるニューラルネットワークの概要を示す図である。
【図３】図１に示す２個の関数発生器のうちの一方の関数発生器に入力される関数のグラフである。
【図４】図１に示す２個の関数発生器のうちの他方の関数発生器に入力される関数のグラフである。
【図５】本発明の実施の形態で給炭量を先行して増加させた場合の給炭量及び出炭量の経時的な変化を示すグラフである。
【図６】従来のミル給炭量制御装置の一例を示すブロック図である。
【図７】図６の例で、給炭量を増加させた場合の給炭量及び出炭量の経時的な変化を示すグラフである。
【符号の説明】
１    ミル
２    ケーシング
４    ローラテーブル
５    粉砕ローラ
１０  微粉炭供給管
１４  給炭機
１６  給炭量検出器
１７  減算器
１８  比例積分調節器（調節器）
１９  駆動装置
２０  圧力検出器
２１  流量検出器
２２  温度検出器
２４  ニューロコンピュータ
２５  関数発生器（手段）
２６  関数発生器（手段）
２７  比例調節器
２８  積分調節器
２９  加算器
３０  加算器
Ｃ１  石炭
Ｃ２  微粉炭
Ａ    一次空気
τ１  時間遅れ
τ２  時定数
ＷMWD 指令給炭量
ＷD   給炭量
ＷE   出炭量
△Ｗ  差
△Ｐ  ミル差圧
Ｑ    ミル空気流量（空気の流量）
Ｔ    ミル入口空気温度（空気の温度）
△ＷUP        増加すべき給炭量
Ｒ    変化速度
△ＷDmax.     最大先行給炭量
τT   時間
ＷP   比例先行給炭量
ＷI   積分先行給炭量
ＷS   先行給炭量指令
ＷV   給炭量修正指令
ＷVA  先行給炭量修正指令
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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