(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
現像剤担持体上に現像剤を薄層形成し、現像部まで搬送して潜像保持体上の静電潜像を現像する工程を有する画像形成方法であって、
該現像剤が、少なくとも結着樹脂と着色剤を含有するトナー粒子と、ＴｉＯ（ＯＨ）2 の一部または全部にシラン化合物を反応させて得られたチタン化合物、及び、ＢＥＴ比表面積が２０〜３００ｍ2 ／ｇのシリカを含む添加剤とを含有する非磁性一成分系現像剤であり、
かつ、該現像剤担持体の表面の平均中心線粗さＲａ（μｍ）と、該トナー粒子の平均粒径Ｄ（μｍ）とが、下記式を満たす、
ことを特徴とする画像形成方法。
５＜Ｄ／Ｒａ＜８０
【請求項２】
前記チタン化合物の比重が２．８〜３．６であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
前記チタン化合物に用いられるＴｉＯ（ＯＨ）2 が湿式法で作製されたものであることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項４】
前記チタン化合物を、トナー粒子１００重量部に対して、０．１〜３．０重量部含有することを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項５】
前記チタン化合物の平均一次粒径が１０〜７０ｎｍであることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項６】
前記トナー粒子に含まれる結着樹脂がポリエステル樹脂を含有することを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項７】
前記トナー粒子の体積平均粒径Ｄが４〜１３μｍであることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項８】
前記現像剤担持体の表面の平均中心線粗さＲａが０．０５〜０．３μｍであることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、非磁性一成分現像剤を用いる画像形成方法に関するものである。更に詳しくは、現像剤担持体上に現像剤を薄層形成し現像部まで搬送し、潜像保持体上の静電潜像を現像する工程を有する非磁性一成分現像剤を用いるのに適する画像形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
現在、静電複写方式における乾式現像法は、従来のように複写機に用いられるだけでなく、プリンター、ファクシミリさらには複写機との複合機などパーソナルコピーの分野で使用が多くなっている。このため装置自身の小型化、軽量化、さらに省資源化やリサイクルなどのエコロジー対応がより強く要求されている。これらの要求に対応するために種々の画像形成方法の改善、新規開発の検討が試みられている。
【０００３】
二成分現像方式は最も広く用いられている方式であるが、トナー粒子がキャリア表面に付着するために現像剤が劣化することによる画質の低下、トナーのみが消費されるため現像剤中のトナーの濃度割合が低下するので、キャリアとの混合割合を一定に保たなければならず、そのため現像装置が大型化するといった欠点がある。
【０００４】
そこで上記の欠点がなく、装置の小型化、軽量化には有利な現像方式である、キャリアを用いない一成分現像方式が主流になりつつある。
【０００５】
一成分トナー現像方式は、磁性トナーを用いる磁性一成分現像方式と、非磁性トナーを用いる非磁性一成分現像方式とに分類される。
【０００６】
磁性一成分現像方式は、内部にマグネットなどの磁界発生手段を設けた現像剤担持体を用いて磁性トナーを保持し、現像するもので、トナーの搬送制御は容易であるが、用いられる磁性トナーの内部にマグネタイト等の黒、或るいは茶の有色磁性体を含むため、近年市場の要求が高まりつつあるフルカラー化が出来ないという重大な欠点がある。更に、磁性一成分現像装置は、現像ロールの内部に磁石を内包しなければならず、したがって現像ロールの小型化には限界があり、更にはこれに起因する現像装置の小型化にも限界がある。
【０００７】
一方、非磁性一成分現像方式は、カラー化に適した現像方式である。この現像法は、現像剤担持体にマグネットを用いないためより軽量、低コスト化が可能となり、近年小型フルカラープリンター等で実用化され始めている。
【０００８】
非磁性一成分現像装置は、非磁性トナーを現像剤担持体に隣接した供給ローラおよびアジテーターによってトナーを現像剤担持体上に供給し、層規制ブレードによりトナー層を形成した後、静電潜像保持体上の静電潜像にトナーを付着させ現像を行う。この方式では現像剤担持体上の静電潜像に対応した部分は消費されるが、それ以外の部分は消費されずに現像機内部に回収される。未消費トナーは供給ローラによって一部剥離され、残りの現像剤担持体上のトナーは新たに供給ローラによって供給されたトナーと共に層規制ブレードを通過して再度層形成される。この方式においては、安定した帯電、搬送手段が無くトナーを主に静電気力で現像剤担持体上に安定して保持しなければならない。また、トナーの静電気力は帯電ブレードにより生じるため速い帯電速度が必要となる。特に、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色フルカラープリンター等においては、より均一な搬送量、より厳密な現像量のコントロールが必要となる。さらに近年の小型／高速化に対応して、トナーに対してはますます厳しい特性（迅速かつ均一な帯電・搬送性、より良好な流動性など）が要求されることとなる。
【０００９】
従来よりトナーの搬送量を安定化させるため、現像剤担持体の表面を粗面化させる方法が提案されている。しかし、粗面化させた現像剤担持体を使用した場合、現像剤などが該表面の凹凸部に融着しやすく、表面が汚染されやすくなるため、融着部と現像剤で摩擦帯電するようになり、帯電不良が生じる。この結果、帯電量の低下、逆極帯電した現像剤の増加により、濃度の低下、カブリなどの問題が生じる。また、長期にわたり使用する場合、汚染が進み画像上に白抜け、搬送量の変化による濃度ムラを生じてしまう。
【００１０】
非磁性一成分現像方法において、搬送量を一定に保つには現像剤担持体の表面の粗面化は有効な方法であるが、上記したような融着による帯電不良、画質の低下・ムラ、トナー飛散による機内汚れ、混色といった問題が生じてしまう。
【００１１】
一方、従来よりトナーの帯電、搬送を安定化させるために、流動性・帯電性向上目的でシリカ等の無機酸化微粉末をトナーに添加する手段がなされている。しかしながら、一般に使用されるシリカ系微粉末の場合、トナー流動性向上効果は特に優れるが、負極性が強く、特に低温低湿下において負帯電性トナーの帯電を過度に増大させてしまうため、正帯電トナーには適さず、更に、高温高湿下においては水分を取り込んで帯電性を減少させるため、両者の帯電性に大きな差を生じさせることになり、母体トナーに帯電制御剤を添加した効果が十分発揮されなくなってしまう。すなわち、現像剤担持体上へのトナーの搬送性、及び帯電性を高温高湿、低温低湿下の双方において最適なものにすることができず、画像濃度再現不良、背景カブリ、トナーのボタ落ち、更には機内汚染等を生じてしまうという問題があった。
【００１２】
また、帯電・流動性を改善する目的で、疎水性酸化チタンをトナーに外添する方法が提案されている。（特開昭５８−２１６２５２号公報、特開昭６０−１２３８６２号公報、特開昭６０−２３８８４７号公報）。疎水性酸化チタンは、その表面をシラン化合物、シランカップリング剤、シリコーンオイル等で処理することにより得られる。この方法により、確かに帯電性は未処理の親水性チタニアに対して上げることは可能であるが、非磁性一成分トナーにおいては、処理剤の種類及び量によりある程度の帯電レベル改善はできるものの、その帯電レベルはまだ満足できるレベルになく、また、環境依存性においても限界がある。
【００１３】
また、処理剤で酸化チタンの疎水化を上げることにより、帯電レベルの向上、環境依存性の向上は、従来の親水性酸化チタンより確かに優れてはくるが、逆に酸化チタンの持つ帯電速度の速さ及び帯電分布のシャープさ等において従来の酸化チタンと比較して大きく劣ってくるというのが実情である。
【００１４】
流動性向上と帯電の環境依存性の両立を達成するために、疎水性酸化チタンと疎水性シリカの併用添加が試みられている（特開昭６０−１３６７５５号公報）。この手法により、疎水性シリカおよび疎水性酸化チタンのそれぞれの欠点が一時的には抑制されるものの、分散状態によりどちらかの添加剤の影響を受けやすい。特に維持性を考慮した際、安定にトナー表面での分散構造を制御することは困難であり、スリーブ上のストレス  により疎水性シリカ  あるいは疎水性酸化チタンのそれぞれの特徴が現れやすい。即ちそれぞれの欠点を長期にわたり安定的に制御することは困難であった。
【００１５】
上記の如く、公知の現像剤担持体の表面物性の制御や、トナーの添加剤の選択によって得られる効果はいずれも十分とはいえず、特に４色重ね合わせるフルカラー現像システムにおいては、より精密にトナー現像量を制御することが必要であり、従ってトナー帯電量、搬送量の長期安定化には未だ課題が残っている。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】
以上にように、従来の技術については種々の問題点があり、それらを克服するこが困難なのが現状である。
【００１７】
本発明は、上記のような問題点を解決することを目的として成されたものである。即ち、本発明の目的は、長期間にわたりトナー帯電量、トナー搬送量が安定であり、ムラのない安定した画像濃度が得られる、非磁性一成分現像剤の使用に好適な画像形成方法を提供することにある。
【００１８】
本発明の目的は、さらに、長期にわたり画像形成時にフィルミングや融着の問題を生じにくい画像形成方法を提供することにある。
【００１９】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、鋭意検討した結果、現像剤として、トナー粒子に特定のチタン化合物を含む添加剤を添加してなる現像剤を用い、トナー粒子の粒径と現像剤担持体の表面粗さとを制御することで、搬送ムラ、画質濃度ムラ、フィルミング等の問題がない安定した画像が長期にわたり得られることを見いだし本発明を完成するに至った。
【００２０】
即ち、本発明の画像形成方法は、現像剤担持体上に現像剤を薄層形成し、現像部まで搬送して潜像保持体上の静電潜像を現像する工程を有する画像形成方法であって、該現像剤が、少なくとも結着樹脂と着色剤を含有するトナー粒子と、ＴｉＯ（ＯＨ）2 の一部または全部にシラン化合物を反応させて得られたチタン化合物、及び、ＢＥＴ比表面積が２０〜３００ｍ2 ／ｇのシリカを含む添加剤とを含有する非磁性一成分系現像剤であり、かつ、該現像剤担持体の表面の平均中心線粗さＲａ（μｍ）と、該トナー粒子の平均粒径Ｄ（μｍ）とが、下記式を満たす、ことを特徴とする。
【００２１】
５＜Ｄ／Ｒａ＜８０
本発明の画像形成方法に用いられる現像剤は、非磁性一成分系現像剤であり、現像剤の構成としては、現像剤の添加剤として含まれるチタン化合物の比重は２．８〜３．６であり、平均一次粒径が１０〜７０ｎｍであり、チタン化合物に用いられるＴｉＯ（ＯＨ）2 が湿式法で作製されたものであることが好ましい。また、添加量としては、トナー粒子１００重量部に対して、０．１〜３．０重量部含有することが好ましい。また、トナー粒子の添加剤として、前記チタン化合物に加えて、ＢＥＴ比表面積が２０〜３００ｍ2 ／ｇのシリカを含有する。
【００２２】
また、この方法に用いられるトナー粒子は、結着樹脂としてポリエステル樹脂を含有し、体積平均粒径Ｄが４〜１３μｍであることが好ましい。
【００２３】
また、この画像形成方法に用いられる現像剤担持体の表面の平均中心線粗さＲａが０．０５〜０．３μｍであることが好ましい。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００２５】
本発明の画像形成方法は、潜像担持体上に潜像を形成する工程、該潜像担持体上に現像剤担持体上に層形成された現像剤を用いてトナー像を形成する工程、該トナー像を転写体上に転写する工程、および転写体上のトナー画像を熱定着する定着工程を有するものであり、前記工程を実施し得る通常の画像形成装置は、現像剤担持体として本発明の規定する表面粗さを有するものであれば、すべて適用することができる。また、本発明の画像形成方法は、特にイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色トナーを用いるフルカラー現像に好適に用いられる。
【００２６】
各工程について説明すれば、潜像形成工程は、従来公知の方法が適用でき、電子写真法あるいは静電記録法によって、感光層あるいは誘電体層等の潜像保持体の上に静電潜像を形成する工程である。本発明に用いる潜像保持体の感光層としては、有機系、アモルファスシリコン等公知のものが使用できる。また、その潜像保持体を構成する円筒状保持体は、アルミニウム又はアルミニウム合金を押出し成型後、表面加工する等の公知の製法により得られる。
【００２７】
現像工程は、現像剤担持体（現像ロール）としての回転円筒体上に、トナーを弾性ブレード等にて薄層形成して現像領域まで搬送し、現像ロールと静電潜像を保持する潜像保持体とを現像部にて接触または一定の間隙を設けて配置し、現像ロールと潜像保持体との間にバイアスを印加しながら静電潜像をトナーで現像する工程である。
【００２８】
本発明に用いる現像剤担持体を構成する材料としては、シリコンゴム等の弾性体スリーブ、アルミニウム、ニッケル、ＳＵＳ、ステンレス鋼等の金属やセラミックス等の公知の材料が使用できる。また、円筒形に成形されたそれらの表面がメッキ処理が施されていてもよく、あるいは各種の添加材を含有する樹脂被覆層を有するものでも良い。特にアルミ、ＳＵＳ、ニッケル等の金属スリーブを使用したときには、本発明の効果は著しいものとなる。
【００２９】
本発明に用いられる現像剤担持体の平均中心線粗さＲａ（μｍ）と、使用する現像剤中のトナー粒子の平均粒径Ｄ（μｍ）との関係が下記式を満たさなければならない。
【００３０】
５＜Ｄ／Ｒａ＜８０
Ｄ／Ｒａが、５未満の場合は、搬送量が増加しトナーの帯電量が低下するためにトナー飛散が起き、現像機の機内汚れの原因となる。また、Ｄ／Ｒａが８０を超える場合は、現像剤担持体の搬送性が低下しトナー層にムラができるために、画質濃度にムラができて画質の低下を生じる虞がある。また、トナーに対するストレスが強くなるため、外添剤の埋めこみによる帯電不良、スリーブ上へのトナー融着が見られるようになる。
【００３１】
現像剤担持体の表面の平均中心線粗さＲａは、汎用の方法、例えば、東京精密社製のサフコム表面粗さ計によって測定することができる。現像剤担持体の粗面の平均中心線粗さＲａは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１によるものである。即ち、粗さ曲線からその中心線の方向に測定長さ（基準長さ）Ｌの部分を抜取り、この抜取り部分の中心線と粗さ曲線との偏差の絶対値を算術平均した値である。
【００３２】
現像剤担持体の表面粗さを調整する方法としては、サンドペーパー法、球形粒子を研磨材として用いるビーズブラスト法、不定型粒子を研磨材として用いるサンドブラスト法等の物理的な方法や化学処理による化学エッチング法などの公知の方法を、現像剤担持体の材質や必要とする表面粗さの程度を考慮して、適宜選択して適用することができる。また、本発明の効果を損なわない限りにおいて、好適な粒径の粒子を含有する材料によって、現像剤担持体表面に塗膜を形成する方法も用いることができる。
【００３３】
現像剤担持体、例えば、現像ロールにおける現像剤層形成は弾性ブレードをスリーブ表面に当接させて行う。弾性ブレードの材質はシリコーンゴム、ウレタンゴム等のゴム弾性体が好ましく用いられ、トナー帯電量をコントロールするために弾性体中に有機物または無機物を添加・分散させてもよい。
【００３４】
４色トナーを現像する方法としては、感光体周辺に４色トナーの現像機を配置し各色トナーに対して、感光体の帯電／露光、静電潜像の現像を４サイクル繰り返す方式、および１サイクルで４色トナーの帯電／露光／現像を行う方式、４つの感光体に４色トナーの現像機をそれぞれ配置し、各感光体と現像機において４色トナーの帯電、露光、現像を行う方式等が挙げられる。
【００３５】
４色トナーを重ね合わせる方式としては、感光体上に形成されたトナー像を転写紙を巻き付けた転写ドラム上に１色ずつ転写し重ね合わせる方式、感光体上に形成されたトナー像を転写体上に転写し、転写体上でカラートナー像を重ね合わせた後、転写紙上に一括転写する方式、感光体上でカラートナー像を重ね合わせた後、転写紙上に一括転写する方式などが挙げられる。転写手段としては、潜像保持体に転写ローラー、転写ベルト／ドラム等をを圧接させる接触型のものと、コロトロンを用いる非接触型もの等公知のものが使用できるが、装置の小型化、オゾン発生防止等の点から接触型のものが好ましい。
【００３６】
定着工程は、転写体に転写されたトナー画像を定着手段にて紙などの被転写体に定着する工程である。定着手段としては、ヒートロールを用いる熱定着方式が好ましく、グロス、ＯＨＰ画質の向上のためオイルを塗布したローラー定着、装置の小型化のためにトナー粒子に離型剤を添加した現像剤を用いるオイルレス定着などを行うことができる。
【００３７】
クリーニング工程は、転写工程にて転写されずに潜像保持体に残った現像剤を、クリーナーにより除去する工程である。本発明の方法に用いうるクリーニング手段としては、ブレードクリーニングまたはローラークリーニングなどの公知のものが挙げられ、クリーニングブレードとしては、シリコーンゴム、ウレタンゴム、弾性を有する樹脂等をブレードとして用いることができる。
【００３８】
本発明の画像形成方法に用いる現像剤は、少なくとも結着樹脂、着色剤を含むトナー粒子と添加剤とを含有するものであり、非磁性一成分現像剤である。この現像剤に含有される添加剤は、好ましくは湿式法で作製されるＴｉＯ（ＯＨ）2 の一部または全部をシラン化合物と反応させて得られたチタン化合物を含むことが必要であり、このチタン化合物は比重２．８〜３．６であることが好ましい。チタン化合物の比重が２．８よりも小さいと、チタン化合物のトナー表面からの離脱は少なくなるが処理剤同士の反応が多くなるため処理剤がチタン化合物から剥がれやすく、感材上でのフィルミングやスリーブ汚染によるトナーの帯電障害が生じ易い。またチタン化合物の比重が３．６よりも大きいと、処理剤同士の反応は生じ難く処理剤の剥がれはないが、チタン化合物自身がトナーから剥がれ易く感材付着を発生しやすくなる。
【００３９】
一般に、通常の湿式法による酸化チタンの製法は、溶媒中で化学反応を経て製造され、硫酸法と塩酸法に分けることができる。
【００４０】
硫酸湿式法は簡略すると下記の反応が液相で進み、不溶性のＴｉＯ（ＯＨ）2 が加水分解により作製される。
【００４１】
ＦｅＴｉＯ3 ＋２Ｈ2 ＳＯ4 →  ＦｅＳＯ4 ＋ＴｉＯＳＯ4 ＋２Ｈ2 Ｏ
ＴｉＯＳＯ4 ＋２Ｈ2 Ｏ→  ＴｉＯ（ＯＨ）2 ＋Ｈ2 ＳＯ4 
また、塩酸湿式法は、乾式法と同様手法にて塩素化により４塩化チタンを作製し、その後水に溶解させ、強塩基を投入しながら加水分解し、ＴｉＯ（ＯＨ）2 が作製される。簡略すると以下の様になる。
【００４２】
ＴｉＣｌ4 ＋Ｈ2 Ｏ→  ＴｉＯＣｌ2 ＋２ＨＣｌ
ＴｉＯＣｌ2 ＋２Ｈ2 Ｏ→  ＴｉＯ（ＯＨ）2 ＋２ＨＣｌ
通常の酸化チタンの作製工程によれば、この後水洗、ろ過を繰り返し、焼成によって酸化チタンが得られる。さらに必要に応じ解砕、粉砕後シラン化合物の様な処理を施されることになる。しかし、従来のこの酸化チタンの作製は、焼成工程でＴｉ同士の結合の強さから粒子同士が焼結し、凝集を数多く発生してしまい、高帯電付与能力、帯電速度の遅さ、帯電分布に対し、すべてを満足できるレベルにはなかった。
【００４３】
本発明におけるチタン化合物の作製方法には特に制限はないが、好ましくは、上述した湿式工程の中で作製されるＴｉＯ（ＯＨ）2 にシラン化合物を反応させた後、乾燥させて作製される。
【００４４】
このように、湿式工程でＴｉＯ（ＯＨ）2 を作製する際に、系中にシラン化合物を添加して反応させることにより、焼成工程を経ないでチタン化合物を得ることができる。従って、焼成による加熱に起因するＴｉ同士の強い結合を生じることなく、凝集のない、ほぼ一次粒子の状態でチタン化合物を取りだすことができる。さらに、本発明におけるチタン化合物は、ＴｉＯ（ＯＨ）2 にシラン化合物を系中で直接反応させるため、処理できる量を多くすることができる。即ち、従来の処理酸化チタンは、帯電能に寄与する処理量の限界値が低かったが、本発明における使用されるチタン化合物は、その限界値が高く、原体の粒径にもよるが、概ね従来品に対し、約３倍量（チタン原体に対し約５０〜７０％）まで処理の効果がでる。よって、シラン化合物の処理量でトナーの帯電を制御でき、且つ付与できる帯電能も従来の酸化チタンに対し、大きく改善することができる。更に、余剰なシラン化合物は粉体を乾燥、水洗する過程で除去され、残留シラン化合物同士の反応が少ないため、処理量を増やす場合においても、帯電速度、帯電分布の犠牲なしで、高帯電を得ることができる。さらに、処理量を増やす場合においても、帯電速度、帯電分布の犠牲なしで、高帯電を得ることができる。更に本チタン化合物は、スリーブ、層規制部材への移行が少なく、また、スリーブ汚染が少ないため、長期にわたり現像剤担持体上のトナー帯電が変わることがない。さらに、感材上への付着等も全くなく、長期にわたり、画質欠陥をだすことがない。このチタン化合物は、比重が２．８〜３．６と添加剤として用いられる他の酸化チタン（通常、３．９〜４．２程度）に対し軽く、さらに、残存シラン化合物同士の反応による凝集粒子の形成も生じず、トナー粒子表面上への付着が強固であるため、長期使用に対しても、トナー上からの脱離がなく、処理剤移行が少ないという利点を有するものである。
【００４５】
本発明において用いられるチタン化合物は、カブリ、現像性向上のためのトナー帯電分布制御として、抵抗値１０8 〜１０12Ωｃｍのものを使用することが好ましい。抵抗が１０8 Ωｃｍ未満の場合は、トナーの帯電性が著しく低下しカブリ、トナー飛散を生じてしまう。一方、１０12Ωｃｍを超える場合は、トナーの帯電分布がブロードになり逆極トナーによるカブリ、高帯電トナーによる現像剤担持体上でのトナー層の二層化が生じる。
【００４６】
また、本発明において用いられるチタン化合物は、平均一次粒子径１００ｎｍ以下、好ましくは１０ｎｍ〜７０ｎｍの範囲のものが使用される。平均一次粒子径が１００ｎｍより大きいとトナーに十分な流動性を付与できなくなるばかりかチタン化合物がトナーから遊離しやすくなり感光体へのフィルミング、コメットを発生しやすくなる。また１０ｎｍより小さいと粒子凝集性が激しくトナー表面への分散性が悪化し十分な帯電性、流動性が得られなくなる。
【００４７】
最近の高画質要求からトナーは小粒径化の傾向があり、小粒径化による付着力増大に伴う転写不良を防止するために大粒径のシリカまたはチタニアが第二外添剤（転写助剤）として使用されているが、本発明に係るトナー粒子の添加剤として、前記チタン化合物に加えて、それらを添加しても一向に構わない。また、その大粒径チタニアに本発明を使用することにより、第２外添剤が起因し発生する低帯電、環境依存性、アドミックス性の低下（長期ランにおける帯電分布のブロード化）、更に処理剤剥がれが原因でおこる長期ストレスにおける帯電付与能力低下という犠牲を発生させずに、良好な転写性を得ることができる。
【００４８】
このように本発明で使用するチタン化合物は、凝集が少ないことからトナーに外添すると流動性が良く、表面を粗面化した現像剤担持体を用いても安定した搬送量が保たれ、搬送された現像剤でムラがなくなり均一な画像濃度が得られる。また、トナー自身の凝集もなくなるため均一な帯電性を示すようになり、トナー飛散やカブリがなくなる。
【００４９】
本発明で酸化チタンと反応させて使用するシラン化合物としては、クロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤のいづれのタイプを使用することも可能である。具体的にはメチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、Ｎ，Ｏ−（ビストリメチルシリル）アセトアミド、Ｎ，Ｎ−ビス（トリメチルシリル）ウレア、ｔｅｒｔ−ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γーメタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、βー（３．４エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γーグリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γーグリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γーメルカプトプロピルトリメトキシシラン、γークロロプロピルトリメトキシシラン、を挙げることができるが、本発明における処理剤は、これら前述の化合物に限定されるものではない。
【００５０】
また上記処理量は、ＴｉＯ（ＯＨ）2 の原体の一次粒径により異なるが、一般的にはＴｉＯ（ＯＨ）2 の原体１００重量部に対して、シラン化合物量は５〜８０重量部の範囲、より好ましくは１０〜５０重量部である。処理量が５重量部に満たない場合は、処理するシラン化合物の機能が発揮せず、また、処理量が８０重量部を越える場合は、余剰シラン化合物により、オイル化し、トナー流動性に対して不具合を生じはじめる。ただし、上記シラン化合物による処理はトナーの高帯電付与及び環境依存性の改善及びトナー流動性向上、感材インタラクション低減を目的とするものであって、処理量は使用されるトナー、現像剤担持体、ＴｉＯ（ＯＨ）2 の原体の粒径等の兼ね合いから適宜調整しなければならない。
【００５１】
また、トナーに添加される添加剤（チタン化合物）の量は、トナー粒径、現像剤担持体組成等により変化するが、トナー１００重量部に対して、０．１〜３．０重量部、より好ましくは０．２〜１．５重量部である。０．１重量部に満たない場合は、トナーの流動性を得ることができず、３．０重量部を越えるケースでは、定着工程において、定着温度の高温化、定着強度の低下を引き起こすとともに、フルカラーで使用する場合は、光透過性の低下による重ねあわされた下地の色の発色性の妨げ、光を透過させるＯＨＰ等に使用した場合は、透過性、発色性が低下する。
【００５２】
本発明においては、現像剤の適度な流動性および帯電性を補助する目的で、チタン化合物の他に、本発明の効果を損なわない範囲で他の流動化剤微粒子を併用外添して用いても良い。本発明においては、ＢＥＴ比表面積が２０〜３００ｍ2 ／ｇのシリカが用いられる。他に用いうる流動化剤微粒子としては、シリカ、アルミナ等の無機微粉末、脂肪酸或いはその誘導体および金属塩等の有機微粉末、フッ素系樹脂、アクリル系樹脂もしくはスチレン系樹脂等の樹脂微粉末等が上げられるが、中でもシリカ微粒子が最も好ましく用いられる。使用される微粒子シリカは帯電性、環境安定性を向上させるために表面をシランカップリング剤やシリコーンオイルで疎水化処理されたものが使用される。中でもシリコーンオイル処理されたシリカは環境安定性、トナーの凝集性、感材への低付着性の点から好ましい。これら疎水性シリカはＢＥＴ比表面積で２０〜３００ｍ2 ／ｇ、好ましくは３０〜２００ｍ2 ／ｇ、より好ましくは４０〜１２０ｍ2 ／ｇのものが使用される。ＢＥＴ２０ｍ2 ／ｇ以下ではトナー表面から離脱しやすく、感材フィルミングやコメットを発生しやすく、３００ｍ2 ／ｇ以上では凝集性が悪化しトナー表面に十分分散させることが難しくなるとともに、現像剤の帯電性に影響を及ぼす場合がある。これら微粉末はトナー１００重量部に対して０．１〜３重量部、好ましくは０．３〜１．５重量部の範囲で用いられる。外添量が０．１重量部より少ないと、微粉末によるトナー表面被覆率が低いため、十分な効果を与えることが出来ない。又、外添量が３重量部より多いと、微粉末が感光体へ付着しコメットやフィルミングを起こし易くなるばかりか環境安定性も悪化する。また、ＯＨＰ等の光透過の際に問題を生じる場合がある。
【００５３】
トナー粒子に使用される結着樹脂としては、従来使用されている公知の合成樹脂，天然樹脂を用いることができる。
【００５４】
例えば、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のαーメチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類、それら単独重合体あるいは共重合体を例示することができ、特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレンーアクリル酸アルキル共重合体、スチレンーメタクリル酸アルキル共重合体、スチレンーアクリルニトリル共重合体、スチレンーブタジエン共重合体、スチレンー無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等をあげることができる。さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等を挙げることができる。フルカラー用トナーとしては、発色性／画像強度の点からポリエステル樹脂が好ましく、ポリエステル樹脂の組成としては、通常公知のモノマー組成が使用できる。たとえば、酸成分としてはフタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フマル酸、マレイン酸など、アルコール成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、ビスフェノールＡなどが挙げられるが、特に芳香族ジカルボン酸、たとえばテレフタル酸などと、芳香族ジアルコール、たとえばビスフェノールＡなどを主成分とするポリエステル樹脂が好ましい。
【００５５】
本発明に用いるトナーの着色剤としては、カーボンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、銅フタロシアニン、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  ４８：１、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １２２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  ５７：１、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  ９７、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １２、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １７、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：１、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３などが挙げられる。これらを混練機にて直接結着樹脂中に分散させても良いが、樹脂中の分散を向上させ発色性をよくするためにマスターバッチ法やフラッシング色材を用いることもできる。
【００５６】
本発明において、グロス、オフセット性をより良好にする事を目的として、離型剤を添加しても良い。離型剤としては、炭素数８以上のパラフィン、ポリオレフィン等が好ましく、例えばパラフィンワックス、パラフィンラテックス、マイクロクリスタリンワックス等、又はポリプロピレン、ポリエチレン等が挙げられ、これらを単独あるいは併用して用いる。添加量は０．３〜１０重量部の範囲が好ましく用いられる。添加量が０．３重量部未満の場合は定着時に十分に離型剤として作用しない。また、１０重量部を越えるとトナー表面上の離型剤露出が多くなるため、帯電不良を生じ現像剤担持体からのトナー飛散や画質低下を生じる。また、トナー相互間付着力もしくは層形成部材や現像剤担持体との相互作用が大きくなるためにクリーニング性に問題が生じる。さらに、定着像内にワックスが残りやすく、定着像の強度が著しく低下しやすく、光透過性等にも影響が生じやすい。
【００５７】
本発明に用いる現像剤には、必要に応じて帯電制御剤を添加してもよい。帯電制御剤としては、公知のものを使用できるが、フッ素系界面活性剤、サリチル酸金属錯体、アゾ系金属化合物のような含金属染料、マレイン酸を単量体成分として含む共重合体のごとき高分子酸、四級アンモニウム塩、ニグロシン等のアジン系染料、カーボンブラック、あるいは帯電制御樹脂等が用いられる。これらをトナー粒子に含有させ、前記したチタン化合物を添加した場合に、連続使用時におけるスリーブ上トナー帯電量、搬送／層形成状態は大幅に安定化し、また帯電の環境依存性も低減する。これら帯電制御剤の中でも、帯電分布のシャープさ、アドミックス性の点から特にＺｎ、Ａｌのサリチル酸錯体、四級アンモニウム塩が好ましく、０．１〜１０重量％、好ましくは１〜７重量％の範囲で用いられる。
【００５８】
本発明に用いるトナーの粒径は、体積平均粒径で４〜１３μｍ、さらに５〜１０μｍが好ましい。体積平均粒径が４μｍ未満では流動性が著しく悪化するため層形成がうまく出来ず、カブリやダートの原因となり、１３μｍ以上では解像度が低下し高画質が得られなくなる。さらに、現像剤の単位重量当たりの帯電量が低下するため、層形成維持性が悪くカブリやダートが発生し易くなる。
【００５９】
本発明に用いるトナーは、公知の如何なる方法によっても製造できるが、特に、混練、粉砕方式が好ましい。即ち、結着樹脂と着色剤、離型剤等をニーダーやエクストルーダーなどの混練機にて溶融混練し、冷却後粉砕、分級を行う方法が好ましい。
【００６０】
本発明において、シリコーンオイル処理シリカ、チタン化合物はトナー粒子に添加し、混合されるが、混合は、例えばＶ型ブレンダーやヘンシェルミキサー、レディゲミキサー等によって行うことができる。また、この際必要に応じて種々の添加剤を添加しても良い。これらの添加剤としては、他の流動化剤やポリスチレン微粒子、ポリメチルメタクリレート微粒子、ポリフッ化ビニリデン微粒子等のクリーニング助剤もしくは転写助剤等が挙げられる。更に必要に応じ、振動篩分機、風力篩分機などを使って、トナーの粗大粒子を取り除いても一向にかまわない。
【００６１】
本発明に用いるトナーの粒度は、コールターカウンター社製粒度測定器ＴＡII、アパーチャー径１００μｍで測定した。
【００６２】
また、本発明に用いるチタン化合物の比重は、ルシャテリエ比重瓶を用いて、ＪＩＳ Ｋ００６１の５−２−１に記載の方法に準拠して測定した。操作は次の通りである。
【００６３】
(1) ルシェテリエ比重瓶に約２５０ｍｌの水を入れ、メニスカスが目盛りの位置にくるように調整する。
【００６４】
(2) 比重瓶を恒温水槽に浸し、液温が２０．０±０．２°Ｃになったとき、メニスカスの位置を比重瓶の目盛りで正確に読み取る。（精度０．０２５ｍｌとする）
(3) 試料を約１００ｇを１ｍｇの桁まで量り取り、その質量をＷとする。
【００６５】
(4) 量り取った試料を比重瓶に入れ泡を除く。
(5) 比重瓶を恒温水槽に浸し、液温が２０．０±０．２℃に保ち、メニスカスの位置を比重瓶の目盛りで正確に読み取る。（精度０．０２５ｍｌとする）
(6) 比重は次の方法で算出される。
【００６６】
Ｄ＝Ｗ／（Ｌ２−Ｌ１）
Ｓ＝Ｄ／０．９９８２
ここで、Ｄ：試料の密度（２０°Ｃ）（ｇ／ｃｍ3 ）
Ｓ：試料の比重（２０／２０°Ｃ）
Ｗ：試料の見かけの質量（ｇ）
Ｌ１：試料を比重瓶に入れる前のメニスカスの読み
（２０°Ｃ）（ｍｌ）
Ｌ２：試料を比重瓶に入れた後のメニスカスの読み
（２０°Ｃ）（ｍｌ）
０．９９８２：２０°Ｃにおける水の密度（ｇ／ｃｍ3 ）
【００６７】
【実施例】
以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお以下の説明において、特に断りのない限り、『部』はすべて『重量部』を意味する。
【００６８】
本発明においては、ＴｉＯ（ＯＨ）2 は湿式法で生成されることが好ましく、硫酸法、塩酸法によるものも適用されるが、本実施例で用いる酸化チタンはイルメナイトを鉱石として用い、硫酸に溶解させ鉄分を分離し、ＴｉＯＳＯ4 を加水分解してＴｉＯ（ＯＨ）2 を生成させる湿式沈降法を用いて調製している。この調製法においては、核生成のための加水分解と分散調整及び水洗の各工程が重要であり、分散処理におけるｐＨ調整（酸の中和）及びスラリー濃度の調整は、後のチタン化合物の一次粒子に影響を与えるものであり、これらの制御方法については、当業者が通常適用しうる範囲の方法を適宜使用することができる。
【００６９】
（チタン化合物Ａの調整）
上記湿式沈降法を用いて生成されたＴｉＯ（ＯＨ）2 １００部に対し、イソブチルトリメトキシシラン４０重量部を混合し、４０℃に加熱して反応させた。その後、水洗、ろ過を行い１２０°Ｃで乾燥させた後、ピンミルでソフト凝集をほぐし、粒径５０ｎｍ、比重３．２のチタン化合物Ａを得た。また、その抵抗は６．０×１０9 Ω・ｃｍであった。
【００７０】
（チタン化合物Ｂの調整）
粒径調整のためｐＨ及び分散を変化させて粒径を２５ｎｍに換え、シラン化合物をイソブチルトリメトキシシラン５０重量部として混合した以外はチタン化合物Ａと同様な手法で粒径２５ｎｍ、比重３．２のチタン化合物Ｂを得た。また、その抵抗は３．２×１０8 Ω・ｃｍであった。
【００７１】
（チタン化合物Ｃの調整）
粒径調整のためｐＨ及び分散を変化させて粒径を７５ｎｍに換えた以外は、チタン化合物Ａと同様な手法で比重３．２のチタン化合物Ｃを得た。また、その抵抗は３．２×１０10Ω・ｃｍであった。
【００７２】
（チタン化合物Ｄの調整）
添加するシラン化合物をジイソブチルトリメトキシシランからデシルトリメトキシシランに変えた以外はチタン化合物Ａと同様な手法で粒径５０ｎｍ、比重３．５のチタン化合物Ｄを得た。また、その抵抗は８．２×１０9 Ω・ｃｍであった。
【００７３】
（チタニア粒子Ｅの調整）
上記湿式沈降法を用い、チタン化合物Ａにおけるのと同様な手法で調整されたＴｉＯ（ＯＨ）2 を水洗、ろ過後、焼成し、粒径３０ｎｍの酸化チタンを得た。この後、ジェットミルにて粉砕し、比重３．９のチタン化合物（チタニア粒子）Ｅを得た。また、その抵抗は２．１×１０6 Ω・ｃｍであった。
【００７４】
（チタニア粒子Ｆの調整）
チタン化合物Ｅをメタノール中に分散し、チタニア１００重量部に対し、イソブチルトリメトキシシラン４０重量部のを混入、サンドグラインダーにて湿式粉砕後、ニーダーにて撹拌しながら溶剤を除き、乾燥して比重３．９のチタン化合物（チタニア粒子）Ｆを得た。また、その抵抗は３．２×１０8 Ω・ｃｍであった。
【００７５】
（チタニア粒子Ｇの調整）
上記湿式沈降法を用い、チタン化合物Ａにおけるのと同様な手法で調整されたＴｉＯ（ＯＨ）2 を水洗、ろ過後、焼成し、粒径２５ｎｍの酸化チタンを得た。この後再び水中に分散し、サンドグラインダーにて湿式粉砕し、その後水中にて、デシルトリメトキシシラン４０重量を混入させ、撹拌、熱かけ乾燥を行い、ジェットミルにて粉砕し、比重３．９のチタン化合物Ｇを得た。また、その抵抗は１．４×１０8 Ω・ｃｍであった。
【００７６】
＜トナー粒子１の製造＞
結着樹脂  ：ポリエステル樹脂（テレフタル酸／ビスフェノールＡ
エチレンオキサイド付加物／ビスフェノールＡプロピ
レンオキサイド付加物縮重合体、Ｍｗ＝２５０００、
Ｔｇ＝６８℃）                                    ９５部
着色剤 ：  銅フタロシアニン系顔料 ５部
上記材料をヘンシェルミキサーで混合した後、エクストルーダーにて溶融混練した。冷却後、粗粉砕した後、ジェットミルにて微粉砕し、さらにこの粉砕物を風力分級して体積平均粒径Ｄ５０が９．２μｍの分級品を得て、トナー粒子１とした。
【００７７】
＜トナー粒子２の製造＞
結着樹脂  ：ポリエステル樹脂（テレフタル酸／無水トリメリット
酸／ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物／ビ
スフェノールＡプロピレンオキサイド付加物縮重合体、
Ｍｗ＝１８０００、Ｔｇ＝６８℃）                  ９６部
着色剤 ：  カーボンブラック（ＢＰ１３００：キャボット社製）    ４部
上記材料をヘンシェルミキサーで混合した後、エクストルーダーにて溶融混練した。冷却後、粗粉砕した後、ジェットミルにて微粉砕し、さらにこの粉砕物を風力分級して体積平均粒径Ｄ５０が７．４μｍの分級品を得て、トナー粒子２とした。
【００７８】
＜トナー粒子３の製造＞
結着樹脂  ：ポリエステル樹脂（テレフタル酸／ビスフェノールＡ
エチレンオキサイド付加物／ビスフェノールＡプロピ
レンオキサイド付加物縮重合体、Ｍｗ＝２５０００、
Ｔｇ＝６８℃）                                    ９１部
着色剤   ：Ｃ．Ｉピグメントイエロー９７ ５部
帯電制御剤：ボントロンＥ８８（オリエント化学工業社製）     ４部
上記材料をヘンシェルミキサーで混合した後、エクストルーダーにて溶融混練した。冷却後、粗粉砕した後、ジェットミルにて微粉砕し、さらにこの粉砕物を風力分級して体積平均粒径Ｄ５０が６．５μｍの分級品を得て、トナー粒子３とした。
【００７９】
＜画像形成装置＞
図１に、実施例において画像形成に用いた画像形成装置の概略構成図を示す。潜像保持体（感光体）１０と、現像剤担持体１２は、一定の間隙を有するように対向して配置されている。また潜像保持体１０はローラー帯電器１４で帯電させた後、レーザー光で露光し静電潜像を形成し、現像剤担持体１２と現像剤供給ローラー１６には交流電圧と直流電圧とをかけて静電潜像を現像するようにしてある。
【００８０】
シリコーンゴム製の層形成ブレード１８が、現像剤担持体１２に一定の線圧で当接させてあり、現像剤供給ローラー１６から供給される現像剤により、現像剤担持体１２上に一定の厚さを有する薄層が形成される。
【００８１】
潜像保持体１０の周速は６０ｍｍ／ｓ、現像剤担持体（現像ロール）１２の周速は９０ｍｍ／ｓに調整した。
【００８２】
現像剤の転写はローラー転写器２０を用いて行い、残存する現像剤のクリーニングは、潜像保持体１０に近接して配置されたブレード式クリーナー２２を用いて行っている。以下の実施例及び比較例では、この現像剤担持体１２の表面粗さＲａを種々に調整したものを用いて画像形成を行った。
【００８３】
（実施例１）
トナー粒子２（粒径Ｄ  ７．４μｍ）  １００部に対して、チタン化合物Ｃ
０．８部および表面をでシリコーンオイルで処理疎水化処理したＢＥＴ比表面積２００ｍ2 ／ｇのシリカ微粒子０．８重量部をヘンシェルミキサーにて外添混合し、更に風力篩分機にて４５μｍで篩分し、現像剤３を得た。
【００８４】
現像剤担持体は、不定形褐色研削材Ａ（アルミナブラスト製研削材）を用いブラスト処理を施し、表面粗さＲａを０．３とした。この現像剤担持体を用いた画像形成装置と前記現像剤３を使用し、現像剤３を装置内に配置して画像形成を行った。
【００８５】
（実施例２）
トナー粒子３（粒径Ｄ  ６．５μｍ）  １００部に対して、チタン化合物Ａ
１．０部および表面をシリコーンオイルで疎水化処理したＢＥＴ比表面積５０ｍ2 ／ｇのシリカ微粒子０．８重量部をヘンシェルミキサーにて外添混合し、更に風力篩分機にて１０６μｍで篩分し、現像剤６を得た。
【００８６】
現像剤担持体は、不定形褐色研削材Ａ（アルミナブラスト製研削材）を用いブラスト処理を施し、表面粗さＲａを０．３とした。この現像剤担持体を用いた画像形成装置と前記現像剤６を使用して、実施例１と同様にして画像形成を行った。
（実施例３）
トナー粒子３（粒径Ｄ  ６．５μｍ）  １００部に対して、チタン化合物Ａ
１．２部および表面をシリコーンオイルで疎水化処理したＢＥＴ比表面積１２０ｍ2 ／ｇのシリカ微粒子０．８重量部をヘンシェルミキサーにて外添混合し、更に風力篩分機にて１０６μｍで篩分し、現像剤７を得た。
【００８７】
現像剤担持体は、不定形褐色研削材Ａ（アルミナブラスト製研削材）を用いブラスト処理を施し、表面粗さＲａを０．１とした。この現像剤担持体を用いた画像形成装置と前記現像剤７を使用して、実施例１と同様にして画像形成を行った。
（比較例１）
トナー粒子１（粒径Ｄ  ９．２μｍ）  １００部に対して、チタン化合物Ｅ
１．０部をヘンシェルミキサーにて外添混合し、更に風力篩分機にて４５μｍで篩分し、現像剤８を得た。
【００８８】
現像剤担持体は、実施例１と同様のもの（表面粗さＲａ  ０．３）を用い、前記現像剤８を使用して、実施例１と同様にして画像形成を行った。
（比較例２）
トナー粒子１（粒径Ｄ  ９．２μｍ）  １００部に対して、チタン化合物Ｇ
１．０部および表面をシリコーンオイルで疎水化処理したＢＥＴ比表面積２００ｍ2 ／ｇのシリカ微粒子０．８重量部をヘンシェルミキサーにて外添混合し、更に風力篩分機にて４５μｍで篩分し、現像剤９を得た。
【００８９】
現像剤担持体は、実施例１と同様のもの（表面粗さＲａ  ０．３）を用い、前記現像剤９を使用して、実施例１と同様にして画像形成を行った。
（比較例３）
トナー粒子２（粒径Ｄ  ７．４μｍ）  １００部に対して、チタン化合物Ｆ
１．０部をヘンシェルミキサーにて外添混合し、更に風力篩分機にて４５μｍで篩分し、現像剤１０を得た。
【００９０】
現像剤担持体は、実施例１と同様のもの（表面粗さＲａ  ０．３）を用い、前記現像剤１０を使用して、実施例１と同様にして画像形成を行った。
（比較例４）
トナー粒子２（粒径Ｄ  ７．４μｍ）  １００部に対して、チタン化合物Ｆ
１．０部および表面をシリコーンオイルで疎水化処理したＢＥＴ比表面積２００ｍ2 ／ｇのシリカ微粒子０．８重量部をヘンシェルミキサーにて外添混合し、更に風力篩分機にて４５μｍで篩分し、現像剤１１を得た。
【００９１】
現像剤担持体は、アルミニウム製で表面を鏡面加工したもの（表面粗さＲａ
略０）を用い、前記現像剤１１を使用して、実施例１と同様にして画像形成を行った。
（比較例５）
トナー粒子３（粒径Ｄ  ６．５μｍ）  １００部に対して、チタン化合物Ｇ
１．０部をヘンシェルミキサーにて外添混合し、更に風力篩分機にて４５μｍで篩分し、現像剤１２を得た。
【００９２】
現像剤担持体は、比較例４で使用したもの（表面粗さＲａ  略０）を用い、前記現像剤１２を使用して、実施例１と同様にして画像形成を行った。
（比較例６）
トナー粒子３（粒径Ｄ  ６．５μｍ）  １００部に対して、チタン化合物Ｇ
１．０部および表面をシリコーンオイルで処理疎水化処理したＢＥＴ比表面積２００ｍ2 ／ｇのシリカ微粒子０．８重量部をヘンシェルミキサーにて外添混合し、更に風力篩分機にて４５μｍで篩分し、現像剤１３を得た。
【００９３】
現像剤担持体は、実施例２と同様のもの（表面粗さＲａ  ０．１）を用い、前記現像剤１３を使用して、実施例１と同様にして画像形成を行った。
（比較例７）
トナー粒子３（粒径Ｄ  ６．５μｍ）  １００部に対して、表面をシリコーンオイルで疎水化処理したＢＥＴ比表面積２００ｍ2 ／ｇのシリカ微粒子０．８重量部をヘンシェルミキサーにて外添混合し、更に風力篩分機にて４５μｍで篩分し、現像剤１４を得た。
【００９４】
現像剤担持体は、実施例２と同様のもの（表面粗さＲａ  ０．１）を用い、前記現像剤１４を使用して、実施例１と同様にして画像形成を行った。
【００９５】
前記の如き現像剤担持体を配置した画像形成装置を用いて、得られた現像剤１〜１４によって、２８°Ｃ，８５％ＲＨの高温高湿環境下および１０°Ｃ，３０％ＲＨの低温低湿環境下にて１万枚のプリントテストを行った。使用した現像剤及び現像剤担持体の特性については、表１に、トナーの物性及び得られた画像について、下記の如き評価を行った結果は表２に、それぞれ示す。
＜トナー流動性＞
オフラインオーガーデイスペンサーを用いトナーの流動性を評価した。デイスペンス量≧７００ｍｇ／ｓｅｃの場合は○、それ以外は×とした。
＜帯電性環境差＞
高温高湿帯電量／低温低湿帯電量を求め、その数値が０．７以上の場合を○、０．５以上０．７未満の場合を△、０．５未満の場合を×と評価した。
＜画像濃度＞
Ｘ−Ｒｉｔｅ社製の濃度測定器、Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４Ａによる濃度測定を行い、以下の基準により評価した。
【００９６】
○…≧１．４、△…１．１〜１．４、×…＜１．１
＜カブリ＞
５０倍のルーペで背景部観察した感応評価した。全くなしを○、若干ありを△、かなりありを×と、それぞれ評価した。
＜スリーブ筋・画像濃度ムラ・フィルミング・トナー飛散＞
それぞれの状態を目視にて観察し、下記の基準により評価した。
【００９７】
○…全くなし、、△…若干あり、×…かなりあり
【００９８】
【表１】
0003774956.tif 000002
【００９９】
【表２】
0003774956.tif 000003
【０１００】
本発明の画像形成方法による、実施例１〜３については、いずれの環境下であっても、トナー帯電量、トナー搬送量が安定であり、搬送ムラ、濃度ムラがなく、画像形成時にフィルミングや融着の問題が生じにくく、現像剤担持体上のトナーの帯電維持性、スリーブ汚染、感材傷・汚染の要求されるすべての特性を満足し、長期にわたり画像濃度変動、低現像性、カブリ、画像中抜け画質結果等の問題を発生しない優れた画質を得られることがわかった。
【０１０１】
一方、チタニアやそれをシラン化合物で処理した添加剤を用いた比較例は、トナー粒径と現像剤担持体の表面粗さとの関係が本発明の範囲であっても、カブリの発生やトナー飛散などが見られ、形成された画像に問題があった。また、現像剤担持体の表面が鏡面加工された比較例４及び５については、濃度維持性や濃度ムラなどに特に問題が有り、総合評価においても、実用に適さないものと評価された。
【０１０２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の画像形成方法は、トナー帯電量、トナー搬送量が安定であり、搬送ムラ、濃度ムラがなく、画像形成時にフィルミングや融着の問題を生じにくいという利点を有し、非磁性一成分現像方法として好適である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  実施例において画像形成に用いた画像形成装置を示す概略構成図である。
【符号の説明】
１０  潜像保持体（感光体）
１２  現像剤担持体
１６  現像剤供給ローラー
１８  層形成ブレード
【図１】
0003774956.tif 000004