(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両に配策されるワイヤーハーネスの生産準備システムであって、
複数の車種のうちの標準的な車種である標準車種に適用される部品、電気回路、及び配線に関する情報を含む標準ワイヤーハーネス配線図を格納する標準ワイヤーハーネス配線図格納手段と、
前記標準ワイヤーハーネス配線図格納手段に格納している標準ワイヤーハーネス配線図、並びに前記標準車種に適用される部品、電気回路、及び配線の追加変更により派生する複数の前記標準ワイヤーハーネス配線図のバリエーションにそれぞれ対応する複数のワイヤーハーネス配線図パターンを生成するワイヤーハーネス配線図パターン生成手段と、
前記標準車種に対応する複数のワイヤーハーネスの経路パターンを格納する経路パターン格納手段と、
前記ワイヤーハーネス配線図パターン生成手段が生成した複数のワイヤーハーネス配線図パターンの構成要素である複数の標準サブ図を生成する標準サブ図生成手段と、
前記標準サブ図生成手段が生成した複数の標準サブ図を格納する標準サブ図格納手段と、
前記標準車種に適用される標準部品情報を格納する標準部品情報格納手段と、
前記ワイヤーハーネス配線図パターン生成手段が生成した複数のワイヤーハーネス配線図パターン、前記経路パターン格納手段に格納している複数の経路パターン、及び前記標準部品情報格納手段に格納している標準部品情報に基づいて、これらに関する電気的特性、耐久性等のシミュレーション試験を行うシミュレーション手段と、
前記複数の経路パターンそれぞれに応じた複数の標準治具図板パターンを格納する標準治具図板パターン格納手段と、
前記複数の経路パターンのうちのいずれが採用されたかを示す経路採用情報及び採用された経路パターンに関する回路設計情報に基づいて、前記標準治具図板パターン格納手段に格納している複数の標準治具図板パターンのうちから最適な標準治具図板パターンを選択する治具図板パターン選択手段と、
前記経路採用情報、前記回路設計情報、及び前記治具図板パターン選択手段が選択した標準治具図板パターンに基づく治具図板案を生成する治具図板案生成手段と、
前記標準車種に対する変更情報を受けて、前記シミュレーション手段によるシミュレーション試験の結果、前記複数の標準サブ図、及び前記治具図板パターン選択手段が選択した標準治具図板パターンに基づき、最適なワイヤーハーネスの経路計画図案を生成する経路計画案生成手段と、
を含むことを特徴とするワイヤーハーネスの生産準備システム。
【請求項２】
請求項１記載のワイヤーハーネスの生産準備システムにおいて、
前記シミュレーション手段によるシミュレーション試験の結果、及び前記標準サブ図格納手段に格納している複数の標準サブ図に加えて、自動機条件、特殊工法確認、製造用件、最適回路検討に関するデータに基づき、新サブ図を生成する新サブ図生成手段を更に含み、
前記経路計画案生成手段は、この新サブ図も含んだ情報に基づき、最適なワイヤーハーネスの経路計画図案を生成する
ことを特徴とするワイヤーハーネスの生産準備システム。
【請求項３】
請求項２記載のワイヤーハーネスの生産準備システムにおいて、
治具情報格納手段に予め格納される治具情報及び前記経路パターン格納手段に格納している複数の経路パターンに基づき、前記複数の標準治具図板パターンを生成する標準治具図板パターン生成手段
を更に含むことを特徴とするワイヤーハーネスの生産準備システム。
【請求項４】
請求項１、２、又は３記載のワイヤーハーネスの生産準備システムにおいて、
前記複数の標準ワイヤーハーネス配線図のバリエーションは、前記標準車種において、仕様変更、追加、システム変更の少なくともいずれかひとつが行われたものである
ことを特徴とするワイヤーハーネスの生産準備システム。
【請求項５】
請求項１、２、又は３記載のワイヤーハーネスの生産準備システムにおいて、
前記ワイヤーハーネスは、前記車両のドア部に配策されるものであり、
前記シミュレーションは、このドア部のワイヤーハーネスに関わる屈曲シミュレーションを含む
ことを特徴とするワイヤーハーネスの生産準備システム。
【請求項６】
請求項１記載のワイヤーハーネスの生産準備システムにおいて、
前記標準ワイヤーハーネス配線図格納手段及び前記経路パターン格納手段は、ワイヤーハーネスの設計部門に配置され、
前記ワイヤーハーネス配線図パターン生成手段、前記標準サブ図生成手段、前記標準サブ図格納手段、前記標準部品情報格納手段、前記シミュレーション手段、前記標準治具図板パターン格納手段、及び経路計画案生成手段は、前記設計部門と通信手段を介して接続されたワイヤーハーネスの生産部門に配置されており、
前記変更情報、経路採用情報及び回路設計情報は、前記通信手段を介して、前記設計部門から前記生産部門に向けて送信され、
前記経路計画図案及び前記治具図板案は、前記通信手段を介して、前記生産部門から前記設計部門からに向けて送信される
ことを特徴とするワイヤーハーネスの生産準備システム。
【請求項７】
請求項６記載のワイヤーハーネスの生産準備システムにおいて、
前記設計部門は、カーメーカーに属し、
前記生産部門は、前記ワイヤーハーネスの生産を行う部品メーカーに属する
ことを特徴とするワイヤーハーネスの生産準備システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ワイヤーハーネスの生産準備システムに関し、特に、車両用ワイヤーハーネスの生産準備システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、車両等に配策されるワイヤーハーネスの生産準備には、設計部門及び生産部門間、或いは、カーメーカー及び部品メーカー間で、非効率的な様々な情報のやりとりや繰り返しが発生し、多大な準備期間を要するという問題があった。この問題を図１０を用いて説明する。
【０００３】
図１０は、従来の車両用ワイヤーハーネスの生産準備期間中に行われる作業の一例を示す説明図である。図１０中の設計部門では、この期間中、例えば、生産準備のためにワイヤーハーネスの設計や組立評価等が行われる。一方、生産部門では、例えば、生産準備のために製造図面作成、組立治具図面作成、工程検討等が行われる。なお、上記設計部門及び生産部門は、同一会社内に存在するそれぞれの部門としてもよいが、設計部門をカーメーカーとし、生産部門をカーメーカーからワイヤーハーネスの生産依頼を受けた部品メーカーとしてもよい。
【０００４】
この生産準備期間中、図１０のＳ１ａに示すように、まず設計部門が、関連する電気回路等が記されたシステム配線図からなる回路図、ワイヤーハーネスの配策経路等が記された経路図、及びその他仕様書、関連データ等に基づいて、例えばワイヤーハーネススケルトン図、コネクタ内端子配線図、及び回路情報図と呼ばれる設計部門図を作成する。そして、この設計部門図は設計部門から生産部門に提供される。
【０００５】
この設計部門図を受けた生産部門では、生産準備プロセスＰ１において、各種図面作成、検査、検討及びワイヤーハーネス工程検討等が行われる。各種図面作成段階においては、設計部門からの設計部門図に基づき、ワイヤーハーネス生産図面、サブ図面、治具図面、その他図面が作成される。なお、ワイヤーハーネス生産図面としては、加工図や電線明細書等が挙げられる。サブ図面としては、サブナンバーが付のサブアッシー図面等が挙げられる。治具図面としては、治具レイアウト、治具生産図面、部品リスト等が挙げられる。そして、その他図面としては、製品原価計算書等が挙げられる。
【０００６】
また、生産準備プロセスＰ１中の検査段階においては、上記設計部門図を参照しながら、検査台の工作図や作業指示書、重要ポイント図等の作成が行われる。また、検討段階においては、製品検討、作業性検証、評価及び生産方式検討が行われる。製品検討では、プロテクタ類の電線補正寸法出検討、保護材のサイズ、寸法検討、荷姿検討等が行われる。作業性検証では、配策手順・時間検証、作業手順・時間検証、検査台レイアウト検証等が行われる。評価では、部品ベンチ評価、ワイヤーハーネス性能評価等が行われる。そして、生産方式検討では、圧接・生産設備検討、生産方式検討等が行われる。更に、ワイヤーハーネス工程検討では、ワイヤーハーネス工程レイアウト、炊タクト検討が行われる。詳細には、人員配置、作業配分等のライン設計、台数、生産パターン等の設備検証が行われる。
【０００７】
なお、上述の検討及び検証には、設計部門からの不定期な変更依頼も考慮される。そして、このような様々な検討及び検証が終了すると、生産部門はこれらの結果を要望事項として設計部門にフィードバックする。
【０００８】
上述の生産部門の生産準備プロセスＰ１に平行して、設計部門はＳ１ｂにおいて、ワイヤーハーネス回路及び経路の配策検討等のワイヤーハーネス設計や実車組立評価等を行っており、そこで変更処理が発生すると、その都度、生産部門に上記変更依頼を出す。そして、設計部門は生産部門からの上記要望事項を参考にして、Ｓ２ａにおいて再度設計部門図を作成して、それを生産部門に提供する。
【０００９】
そして、その設計部門図を受けて生産部門は、再度、上述した生産準備プロセスＰ１と同様の生産準備プロセスＰ２を行う。設計部門も同様に、Ｓ２ｂにおいてワイヤーハーネス設計や実車組立評価等を行い、必要があれば再度変更依頼を生産部門に出す。このような設計部門及び生産部門のプロセス、並びに両者間でのやりとりは、例えば、Ｓ３ａにおける設計部門図作成による設計部門図、及びＳ３ｂにおけるワイヤーハーネス設計や実車組立評価等による変更事項に基づく、生産部門での生産準備プロセスＰ３が終了し、要望事項が無くなるまで繰り返される。
【００１０】
このようなこのようなワイヤーハーネスの生産準備に関する設計部門及び生産部門のプロセス、並びに両者間でのやりとりが終了すると、生産部門はＰ４において必要部材、治具等設備手配を行い、Ｐ５において設備された生産工程にしたがってワイヤーハーネスの実際の生産を行う。そして、所定の車種、部位のワイヤーハーネスの生産が完了すると、Ｐ６において生産部門はその出荷を行う。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
このように、ワイヤーハーネスの生産準備においては、設計部門及び生産部門での様々なプロセス、並びに両者間でのやりとりが存在する。そして、これらは繰り返し同様のプロセス、並びにやりとりが行われることも多く、生産準備のために、多大な時間、工数を要する。また、それらは車種毎に別途行われているので、多大な類似データベースも有効に生かされていない。更に詳細には、設計部門では、上記設計部門図の作成に多くの時間がかかる、組立評価時に計画図と実物が合わない、経路計画が実際のワイヤーハーネスの径とは異なることが多い等の問題があり、生産部門では、上記設計部門図が無ければ、生産部門は準備プロセスがスタートできない、各種検査、検討、及び変更依頼に対して、人手作業が多く発生する、繰り返し作業が多い等、準備時間短縮の妨げとなる多くの問題が存在する。
【００１２】
よって本発明は、上述した現状に鑑み、データベースの共用化及び標準化を促進し、多くの繰り返し作業を低減させて、ワイヤーハーネスの生産準備に要する時間を大幅に短縮する生産準備システムを提供することを課題としている。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するためになされた請求項１記載のワイヤーハーネスの生産準備システムは、車両に配策されるワイヤーハーネスの生産準備システムであって、複数の車種のうちの標準的な車種である標準車種に適用される部品、電気回路、及び配線に関する情報を含む標準ワイヤーハーネス配線図を格納する標準ワイヤーハーネス配線図格納手段１と、前記標準ワイヤーハーネス配線図格納手段１に格納している標準ワイヤーハーネス配線図、並びに前記標準車種に適用される部品、電気回路、及び配線の追加変更により派生する複数の前記標準ワイヤーハーネス配線図のバリエーションにそれぞれ対応する複数のワイヤーハーネス配線図パターンを生成するワイヤーハーネス配線図パターン生成手段３と、前記標準車種に対応する複数のワイヤーハーネスの経路パターンを格納する経路パターン格納手段２と、前記ワイヤーハーネス配線図パターン生成手段３が生成した複数のワイヤーハーネス配線図パターンの構成要素である複数の標準サブ図を生成する標準サブ図生成手段５と、前記標準サブ図生成手段５が生成した複数の標準サブ図を格納する標準サブ図格納手段６と、前記標準車種に適用される標準部品情報を格納する標準部品情報格納手段８と、前記ワイヤーハーネス配線図パターン生成手段３が生成した複数のワイヤーハーネス配線図パターン、前記経路パターン格納手段２に格納している複数の経路パターン、及び前記標準部品情報格納手段８に格納している標準部品情報に基づいて、これらに関する電気的特性、耐久性等のシミュレーション試験を行うシミュレーション手段７と、前記複数の経路パターンそれぞれに応じた複数の標準治具図板パターンを格納する標準治具図板パターン格納手段１３と、前記複数の経路パターンのうちのいずれが採用されたかを示す経路採用情報及び採用された経路パターンに関する回路設計情報に基づいて、前記標準治具図板パターン格納手段１３に格納している複数の標準治具図板パターンのうちから最適な標準治具図板パターンを選択する治具図板パターン選択手段１４と、前記経路採用情報、前記回路設計情報、及び前記治具図板パターン選択手段１４が選択した標準治具図板パターンに基づく治具図板案を生成する治具図板案生成手段１５と、前記標準車種に対する変更情報を受けて、前記シミュレーション手段７によるシミュレーション試験の結果、前記複数の標準サブ図、及び前記治具図板パターン選択手段が選択した標準治具図板パターンに基づき、最適なワイヤーハーネスの経路計画図案を生成する経路計画案生成手段１６とを含むことを特徴とする。
【００１４】
請求項１記載の発明によれば、標準車種に適用される部品、電気回路、及び配線に関する情報を含む標準ワイヤーハーネス配線図、並びに標準車種に適用される部品、電気回路、及び配線の追加変更により派生する複数の標準ワイヤーハーネス配線図のバリエーションにそれぞれ対応する複数のワイヤーハーネス配線図パターンが生成され、更にこれらワイヤーハーネス配線図パターンの構成要素である複数の標準サブ図が生成される。また、複数のワイヤーハーネス配線図パターン、標準車種に対応する複数のワイヤーハーネスの複数の経路パターン、及び標準部品情報に基づいて、これらに関する電気的特性、耐久性等のシミュレーション試験が行われる。更に、複数の経路パターンそれぞれに応じた複数の標準治具図板パターンが格納される。そして、標準車種に対する変更情報、複数の経路パターンのうちのいずれが採用されたかを示す経路採用情報、及び採用された経路パターンに関する回路設計情報を受けて、上記シミュレーション試験の結果、複数の標準サブ図、及び複数の標準治具図板パターンに基づき、最適なワイヤーハーネスの経路計画図案が生成される。また、経路採用情報、回路設計情報、及び標準治具図板パターンに基づいて最適な治具図板案が生成される。したがって、変更情報、経路採用情報及び回路設計情報を受けると、即座に適切なワイヤーハーネスの経路計画図案及び治具図板案が提供される。つまり、本システムでは、予め準備した標準的データベースに基づき、変更等に関わる点のみを修正することにより、ワイヤーハーネスの生産に必要なデータを生成するようにしている。
【００１５】
上記課題を解決するためになされた請求項２記載のワイヤーハーネスの生産準備システムは、請求項１記載のワイヤーハーネスの生産準備システムにおいて、前記シミュレーション手段７によるシミュレーション試験の結果、及び前記標準サブ図格納手段６に格納している複数の標準サブ図に加えて、自動機条件、特殊工法確認、製造用件、最適回路検討に関するデータに基づき、新サブ図を生成する新サブ図生成手段１０を更に含み、前記経路計画案生成手段１６は、この新サブ図も含んだ情報に基づき、最適なワイヤーハーネスの経路計画図案を生成することを特徴とする。
【００１６】
請求項２記載の発明によれば、シミュレーション試験の結果、及び複数の標準サブ図に加えて、自動機条件、特殊工法確認、製造用件、最適回路検討に関するデータに基づき新サブ図が生成され、この新サブ図も含んだ情報も参考にして最適なワイヤーハーネスの経路計画図案を生成する。
【００１７】
上記課題を解決するためになされた請求項３記載のワイヤーハーネスの生産準備システムは、請求項２記載のワイヤーハーネスの生産準備システムにおいて、治具情報格納手段に予め格納される治具情報及び前記経路パターン格納手段２に格納している複数の経路パターンに基づき、前記複数の標準治具図板パターンを生成する標準治具図板パターン生成手段１２を更に含むことを特徴とする。
【００１８】
請求項３記載の発明によれば、複数の標準治具図板パターンは、予め格納されている治具情報及び複数の経路パターンに基づき生成される。したがって、非常に現実的な標準治具図板パターンが生成されることになる。
【００１９】
上記課題を解決するためになされた請求項４記載のワイヤーハーネスの生産準備システムは、請求項１、２、又は３記載のワイヤーハーネスの生産準備システムにおいて、前記複数の標準ワイヤーハーネス配線図のバリエーションは、前記標準車種において、仕様変更、追加、システム変更の少なくともいずれかひとつが行われたものであることを特徴とする。
【００２０】
請求項４記載の発明によれば、通常、頻繁に起こりうる仕様変更、追加、システム変更を想定して、上述した複数の標準ワイヤーハーネス配線図のバリエーションが生成されるので、即座に、的確な経路計画図案及び治具図板案が提供される。
【００２１】
上記課題を解決するためになされた請求項５記載のワイヤーハーネスの生産準備システムは、請求項１、２、又は３記載のワイヤーハーネスの生産準備システムにおいて、前記ワイヤーハーネスは、前記車両のドア部に配策されるものであり、前記シミュレーションは、このドア部のワイヤーハーネスに関わる屈曲シミュレーションを含むことを特徴とする。
【００２２】
請求項５記載の発明によれば、ワイヤーハーネスは、車両のドア部に配策されるものであり、このドア部のワイヤーハーネスに関わる屈曲シミュレーションが行われる。したがって、これに関連する部品やワイヤーハーネスの的確な寿命予測等が可能になり、より的確な経路計画図案及び治具図板案が提供できる。
【００２３】
上記課題を解決するためになされた請求項６記載のワイヤーハーネスの生産準備システムは、請求項１記載のワイヤーハーネスの生産準備システムにおいて、前記標準ワイヤーハーネス配線図格納手段１及び前記経路パターン格納手段２は、ワイヤーハーネスの設計部門に配置され、前記ワイヤーハーネス配線図パターン生成手段３、前記標準サブ図生成手段５、前記標準サブ図格納手段６、前記標準部品情報格納手段８、前記シミュレーション手段７、前記標準治具図板パターン格納手段１３、及び経路計画案生成手段１６は、前記設計部門と通信手段１７を介して接続されたワイヤーハーネスの生産部門に配置されており、前記変更情報、経路採用情報及び回路設計情報は、前記通信手段１７を介して、前記設計部門から前記生産部門に向けて送信され、前記経路計画図案及び前記治具図板案は、前記通信手段１７を介して、前記生産部門から前記設計部門からに向けて送信されることを特徴とする。
【００２４】
請求項６記載の発明によれば、標準ワイヤーハーネス配線図及びワイヤーハーネス配線図パターンは設計部門に配置され、その他のワイヤーハーネス配線図、パターン標準サブ図、標準部品情報、及び標準治具図板パターン、並びに経路計画図案及び前記治具図板案等の生成手段、シミュレーション手段は生産部門に配置される。そして、設計部門及び生産部門は通信手段１７を介して接続されている。したがって、それぞれの部門での現場に即した作業が効率的に行え、かつ必要に応じて両者で通信可能になる。
【００２５】
上記課題を解決するためになされた請求項７記載のワイヤーハーネスの生産準備システムは、請求項６記載のワイヤーハーネスの生産準備システムにおいて、前記設計部門は、カーメーカーに属し、前記生産部門は、前記ワイヤーハーネスの生産を行う部品メーカーに属することを特徴とする。
【００２６】
請求項７記載の発明によれば、カーメーカーと部品メーカーとの間で効率的なワイヤーハーネスの生産準備が可能になる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本発明のワイヤーハーネスの生産準備システムの一実施形態を示す基本構成図である。ここでは、車両のリアドア部に配策されるワイヤーハーネスを例に挙げて、本発明のワイヤーハーネスの生産準備システムについて説明する。また、本実施形態は、図１０で説明したワイヤーハーネスの生産プロセスに入る前の生産準備期間に関わるシステムを想定している。また、図２〜図９は、本ワイヤーハーネスの生産準備システムで扱われる、或いは発生する各種データ、情報、図面等を概略的に示す説明図である。
【００３０】
図１に示すように、本実施形態のワイヤーハーネスの生産準備システムでは、設計部門と生産部門とが通信手段１７を介して接続されている。これら設計部門及び生産部門は、同一会社内に存在するそれぞれの部門としてもよいが、設計部門をカーメーカーとし、生産部門をカーメーカーからワイヤーハーネスの生産依頼を受けた部品メーカーとしてもよい。
【００３１】
上記設計部門は、標準ワイヤーハーネス配線図格納手段１及び経路パターン格納手段２を含んで構成される。この標準ワイヤーハーネス配線図格納手段１には、標準車種に適用される部品、電気回路、及び配線に関する情報を含む標準ワイヤーハーネス配線図が予め格納されている。また、経路パターン格納手段２には、標準車種に適用される部品、電気回路、及び配線の追加変更により派生する複数のバリエーションにそれぞれ対応するワイヤーハーネスの経路パターンが予め格納されている。なお、上記標準車種とは、複数の車種のうちの標準的な車種を示し、例えば、標準仕様車又は標準グレード車等がこれに相当する。
【００３２】
上記標準ワイヤーハーネス配線図は、例えば、図２（Ａ）に示すように、パターンＡ、パターンＢ、及びパターンＣに対応してＨＡ、ＨＢ及びＨＣの３種類あるものとする。これらのパターンは、図２（Ｂ）に示すように、標準車種において、例えば、オーディオ装置（ＲＡＤ）、ドアロック装置（Ｄ／Ｌ）、及びパワーウインドウ（Ｐ／Ｗ）のうちのいずれか又はすべてのオプションが採用される例を示す。すなわち、パターンＡではＲＡＤ、Ｄ／Ｌ及びＰ／Ｗのすべてが採用され、パターンＢではＰ／Ｗだけが採用され、そして、パターンＣではＤ／Ｌだけが採用されるものとしている。なお、図２（Ｂ）における「１０００１」は、車両の特定部位、ここではリアドア部を示す部位番号を示し、後述の各図においても同様である。
【００３３】
また、上記経路パターンは、図３に示すように、上記図２で示したパターンＡ、パターンＢ、及びパターンＣにそれぞれ対応して３種類あるものとする。例えば、パターンＡに対応する経路パターンＧＡでは、ワイヤーハーネス２０がＲＡＤ、Ｄ／Ｌ及びＰ／Ｗを採用する際にそれぞれ必要なスピーカ装置２１、Ｄ／Ｌ用モータ装置２２、及びＰ／Ｗ用モータ装置２３に接続され、かつ最短になるように配策されることが示されている。パターンＢ、Ｃに対応する経路パターンＧＢ、ＧＣでも、同様にそれぞれのパターンに必要な装置収容部が考慮されたワイヤーハーネスの配策パターンが示される（付図示）。
【００３４】
一方、上記生産部門は、ワイヤーハーネス配線図パターン生成手段３、ワイヤーハーネス配線図パターン格納手段４、標準サブ図生成手段５、標準サブ図格納手段６、シミュレーション手段７、標準部品情報格納手段８、シミュレーション結果格納手段９、新サブ図生成手段１０、新サブ図格納手段１１、標準治具図板パターン生成手段１２、標準治具図板パターン格納手段１３、治具図板パターン選択手段１４、治具図板案生成手段１５及び経路計画案生成手段１６を含んで構成される。また、生産部門は通信手段１７を介して設計部門と接続されている。設計部門をカーメーカー、生産部門を部品メーカーとすると、通信手段１７には専用線及びこれに接続される送受信部が含まれることになる。
【００３５】
上記ワイヤーハーネス配線図パターン生成手段３は、設計部門から提供される標準車種に適用される部品、電気回路、及び配線に関する情報を含む標準ワイヤーハーネス配線図から、想定される部品、電気回路、及び配線の追加変更により派生する複数のバリエーションにそれぞれ対応する複数のワイヤーハーネス配線図パターンを生成して、ワイヤーハーネス配線図パターン生成手段３に格納する。なお、ワイヤーハーネス配線図パターンを生成する際には、上記経路パターン格納手段２に格納される経路パターンを参照するようにしてもよい。
【００３６】
この想定される追加変更により派生する複数のバリエーションにそれぞれ対応する複数のワイヤーハーネス配線図パターンは、例えば、図４（Ａ）、図５（Ａ）及び図６（Ａ）に示される。
【００３７】
図４（Ａ）に示すワイヤーハーネス配線図パターンＰＢ１は、図４（Ｂ）に示すように、上記パターンＢに対して、参照番号３２で示すように、本来このパターンＢには採用されていなかったＤ／Ｌが追加されたものに対応する。なお、ここでは、Ｄ／Ｌに関する回路変更はないものとする。この追加に対応して、ワイヤーハーネス配線図パターンＰＢ１は、図４（Ａ）の参照番号３１で示すように、ワイヤーハーネスが変更されたものになる。
【００３８】
図５（Ａ）に示すワイヤーハーネス配線図パターンＰＡ１は、図５（Ｂ）に示すように、上記パターンＡに対して、参照番号３４で示すように、新たにエントリーランプ（Ｅ／Ｌ）が追加されたものに対応する。この追加に対応して、ワイヤーハーネス配線図パターンＰＡ１は、図５（Ａ）の参照番号３３で示すように、ワイヤーハーネス及びこれに関連する部品類が新たに追加されたものになる。なお、図５の例と上記図４の例との差異は、この図５の例は、本来いずれのパターンＡ、Ｂ及びＣに採用されていなかったＥ／Ｌが新たに追加されているのに対して、図４の例は、本来他のパターンＡに採用されていたＤ／Ｌをこのワイヤーハーネス配線図パターンＰＢ１でも追加採用した、いわゆる、仕様変更に相当するものである。
【００３９】
図６（Ａ）に示すワイヤーハーネス配線図パターンＰＡ２は、図６（Ｂ）に示すように、上記パターンＡに対して、参照番号３７で示すように、本来採用されているＤ／Ｌがシステム変更されたものに対応する。この追加に対応して、ワイヤーハーネス配線図パターンＰＡ２は、図６（Ａ）の参照番号３５で示すように、本来のワイヤーハーネスが抹消される一方で、参照番号３６で示すように、新たなワイヤーハーネスが追加されたものになる。
【００４０】
このように、ワイヤーハーネス配線図パターン生成手段３では、通常、頻繁に起こりうる仕様変更、追加、システム変更を想定して、上述した複数の標準ワイヤーハーネス配線図のバリエーションが生成されるようになっている。したがって、後述する経路計画図案を、現実に即した案として即座に提供するための一助となる。なお、現実的には、これらの３つのバリエーションの他にも、想定されるバリエーションにそれぞれ対応する複数のワイヤーハーネス配線図パターンが生成されて、ワイヤーハーネス配線図パターン生成手段３に格納される。
【００４１】
標準サブ図生成手段５は、上記複数のワイヤーハーネス配線図パターンの構成要素である複数の標準サブ図を生成して、それらを標準サブ図格納手段６に格納する。各ワイヤーハーネス配線図パターンＳＡ、ＳＢ及びＳＣは、図７（Ａ）に示すように、通常は標準サブ図の組み合わせにより構成されることになる。例えば、図７（Ｂ）に示すように、パターンＡに対応するワイヤーハーネス配線図ＳＡは、標準サブ図ａ、ｃ及びｅから構成され、同様に、パターンＢに対応する標準サブ図ＳＢは標準サブ図ａ、ｂ、ｃ、ｄ及びｅから構成され、パターンＣに対応する標準サブ図ＳＣは標準サブ図ａ、ｃ及びｅから構成される。
【００４２】
シミュレーション手段７は、上記複数のワイヤーハーネス配線図パターン、及び標準部品情報格納手段８に予め格納されている標準部品情報に基づいて、これらに関する電気的特性、耐久性等のシミュレーション試験を行う。そして、シミュレーション試験の結果は、シミュレーション結果格納手段９に格納される。
【００４３】
上記標準部品情報としては、コネクタ、グロメット、コネクタ等に関する固有情報の他に、図８（Ａ）のＤＢ１、ＤＢ２及びＤＢ３、並びに図８（Ｂ）のＤＢ４に示すように、線種、線径毎に各温度における応力と耐久性との関係や、グロメット内のワイヤーハーネスの占有率と耐久性との関係が予め試験されてデータベース化された情報も含まれる。
【００４４】
シミュレーション手段７は、このような標準部品情報に基づいて、ワイヤーハーネスが自由なときの寿命予測や、グロメット内に収容されたときの寿命予測が行われる。特に、リアドア部等頻繁に屈曲される箇所に対しては、図８（Ａ）及び（Ｂ）のようなデータベースを利用して、電線種、線径、グロメット内ワイヤーハーネス占有率によるシミュレーションを行うことにより、的確な寿命予測が可能になる。また、コンピュータグラフィックを用いた屈曲シミュレーションや、曲げたわみ特性、治具特性の再現試験等を行うようにしてもよい。
【００４５】
特に、上記屈曲シミュレーションにおいてドア部に関連する部品やワイヤーハーネスの寿命予測等を行うことにより、的確な経路計画図案及び治具図板案を提供することが可能になる。
【００４６】
なお、シミュレーション手段７は、上記のようなシミュレーション試験の他に、インスツルーメントパネルに配策されるワイヤーハーネスを想定して、振動特性、温度特性、ヒューズ特性等のシミュレーション試験を行い、エンジン周りに配策されるワイヤーハーネスを想定して、振動特性、温度特性、ヒューズ特性、防水特性、防音特性等のシミュレーション試験を行うようにしてもよい。
【００４７】
新サブ図生成手段１０は、上記シミュレーション試験の結果、及び複数の標準サブ図に加えて、自動機条件、特殊工法確認、生産用件、最適回路検討に関するデータに基づき、新サブ図を生成して、新サブ図生成手段１１に格納する。新サブ図生成手段１０は、例えば、所定の生産準備ツールを利用して、上記自動機条件、特殊工法確認、生産用件、最適回路検討をして、新サブ図を生成する。この際、線種、線径を含むシミュレーション試験の結果や複数の標準サブ図も参照するようにしてもよい。
【００４８】
このように、シミュレーション試験の結果、及び複数の標準サブ図に加えて、自動機条件、特殊工法確認、製造用件、最適回路検討に関するデータに基づき新サブ図が生成することにより、最適なワイヤーハーネスの経路計画図案を生成するする際の有効な情報を提供できるようになる。
【００４９】
一方、標準治具図板パターン生成手段１２は、設計部門から供給される複数の経路パターン、及びここでは図示しない治具情報格納手段に予め格納される治具情報に基づき、例えば、図９（Ａ）に示すような経路パターンＧＡ、ＧＢ及びＧＣにそれぞれ対応した治具図板パターンＬＡ、ＬＢ及びＬＣから構成される複数の標準治具図板パターンを生成する。この際、標準治具図板パターン生成手段１２は、標準ワイヤーハーネス配線図格納手段１に格納される標準ワイヤーハーネス配線図を参照するようにしてもよい。なお、治具情報は、例えば、図９（Ｂ）に示すように、プラットフォーム、車型、部位、ハンドル、グロメット、プロテクタ、Ｒ／Ｂ、品番の各項目を含むデータベースである。標準治具図板パターン生成手段１２は、経路パターンを受けて上記治具情報を検索して、関連する治具板パターンをすべて呼び出した後、複数の標準治具図板パターンを生成して、それらを標準治具図板パターン格納手段１３に格納する。
【００５０】
このような複数の標準治具図板パターンは、予め格納されている治具情報及び複数の経路パターンに基づき生成される。したがって、非常に現実的な標準治具図板パターンが生成される。
【００５１】
そして、治具図板パターン選択手段１４は、設計部門から提供される回路設計情報及び経路採用情報、すなわち、複数の経路パターンのうちのいずれが採用されたかを示す情報に基づいて、上記標準治具図板パターン格納手段１３に格納される複数の標準治具図板パターンのうちから最適な治具図板パターンを選択する。
【００５２】
治具図板案生成手段１５は、選択された治具図板パターンに対応する治具図板案を生成する。この治具図板案は、例えば、グラフィックツールを用いて生成された３Ｄ展開図であり、要望等を含んだデータと共に設計部門に送信される。
【００５３】
そして、経路計画案生成手段１６は、設計部門からの径変更情報や標準車種に対する追加変更情報を受けると、上述のシミュレーション試験の結果、前記複数の標準サブ図に加えて、標準治具図板パターン情報や前述の新サブ図に基づいて、これらを反映させた最適なワイヤーハーネスの経路計画図案を生成する。この際に、生産部門の要望を盛り込むようにしてもよい。そして、これらは関連するデータと共に設計部門に送信される。
【００５４】
上述した生産部門における各手段及び格納手段はそれぞれ、例えば、パーソナルコンピュータ（ＰＣ）に導入されたソフトウエア、及びＰＣに搭載される或いは接続されるハードディスク等の記憶装置により具現化される。
【００５５】
このような構成において、ワイヤーハーネス配線図パターン生成手段３にて、標準車種に適用される部品、電気回路、及び配線に関する情報を含む標準ワイヤーハーネス配線図、並びに標準車種に適用される部品、電気回路、及び配線の追加変更により派生する複数の標準ワイヤーハーネス配線図のバリエーションにそれぞれ対応する複数のワイヤーハーネス配線図パターンが生成される。また、標準サブ図生成手段６にて、これらワイヤーハーネス配線図パターンの構成要素である複数の標準サブ図が生成され、新サブ図格納手段１１にて新サブ図が生成される。更に、シミュレーション手段６にて、複数のワイヤーハーネス配線図パターン、標準車種に対応する複数のワイヤーハーネスの複数の経路パターン、及び標準部品情報に基づいて、これらに関する電気的特性、耐久性等のシミュレーション試験が行われる。そして、これら各手段３、５、６によって生成されたデータは、各格納手段４、６、９、１１等に格納されている。また、標準治具図板パターン格納手段１２にて生成された複数の経路パターンそれぞれに応じた複数の標準治具図板パターンも、標準治具図板パターン格納手段１３に格納されている。
【００５６】
そして、経路計画案生成手段１６が、標準車種に対する変更情報、複数の経路パターンのうちのいずれが採用されたかを示す経路採用情報、及び採用された経路パターンに関する回路設計情報を受けると、上記シミュレーション試験の結果、複数の標準サブ図、及び複数の標準治具図板パターンに基づき、最適なワイヤーハーネスの経路計画図案が生成される。また、治具図板案生成手段１５は、経路採用情報、回路設計情報、及び標準治具図板パターンに基づいて最適な治具図板案を生成している。これにより、変更情報、経路採用情報及び回路設計情報を受けると、即座に適切なワイヤーハーネスの経路計画図案及び治具図板案が提供できる。
【００５７】
特に、設計部門には標準ワイヤーハーネス配線図及びワイヤーハーネス配線図パターンの格納手段が配置され、生産部門にはワイヤーハーネス配線図、パターン標準サブ図、標準部品情報、及び標準治具図板パターン、並びに経路計画図案及び前記治具図板案等の生成手段、シミュレーション手段が配置され、かつ設計部門及び生産部門は通信手段１７を介して接続されている。したがって、それぞれの部門での現場に即した作業が効率的に行え、かつ必要に応じて両者で通信可能になる。更に、設計部門がカーメーカーに属し、生産部門が部品メーカーに属していると、両者の間でより効率的なワイヤーハーネスの生産準備が可能になる。これらの結果、生産準備時間及び工数が更に削減できる。
【００５８】
このように、本実施形態によれば、予め準備した標準的データベースに基づき、変更等に関わる点のみを修正することにより、ワイヤーハーネスの生産に必要なデータを生成するようにしているので、従来のように、ワイヤーハーネスの生産準備プロセスにおいて変更毎に発生していた多大なデータのやりとり及び繰り返し作業等が削減され、準備時間及び工数が大きく削減される。また、複数の標準サブ図、標準部品情報、及び標準治具図板パターンを生成又は格納しておくことにより、準備時間がより短縮される。
【００５９】
なお、上述の例は、リアドア部に配策されるワイヤーハーネスを想定しているが、本発明はリアドア部のみに限定されるものではない。また、本発明は上記図面やデータも上記例示したものに限定するものでなく、現状に鑑み変更することも可能である。この他、本発明の技術思想を逸脱しない範囲で種々変形した例も、本発明に含まれることはいうまでもない。
【００６０】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１記載の発明によれば、予め準備した標準的データベースに基づき、変更等に関わる点のみを修正することにより、ワイヤーハーネスの生産に必要なデータを生成するようにしているので、従来のように、ワイヤーハーネスの生産準備プロセスにおいて変更毎に発生していた多大なデータのやりとり及び繰り返し作業等が削減され、準備時間及び工数が大きく削減される。また、複数の標準サブ図、標準部品情報、及び標準治具図板パターンを生成又は格納しておくことにより、生産準備時間がより短縮される。
【００６１】
請求項２記載の発明によれば、シミュレーション試験の結果、及び複数の標準サブ図に加えて、自動機条件、特殊工法確認、製造用件、最適回路検討に関するデータに基づき新サブ図が生成され、この新サブ図も含んだ情報も参考にして最適なワイヤーハーネスの経路計画図案を生成する。この結果、上述のように生産準備時間を短縮しつつ、より的確な経路計画図案が提供される。
【００６２】
請求項３記載の発明によれば、複数の標準治具図板パターンは、予め格納されている治具情報及び複数の経路パターンに基づき生成される。したがって、非常に現実的な標準治具図板パターンが生成されることになり、この結果、現実に即した的確な経路計画図案及び治具図板案が提供される。
【００６３】
請求項４記載の発明によれば、通常、頻繁に起こりうる仕様変更、追加、システム変更を想定して、上述した複数の標準ワイヤーハーネス配線図のバリエーションが生成されるので、即座に、的確な経路計画図案及び治具図板案が提供される。
【００６４】
請求項５記載の発明によれば、ワイヤーハーネスは、車両のドア部に配策されるものであり、このドア部のワイヤーハーネスに関わる屈曲シミュレーションが行われる。したがって、これに関連する部品やワイヤーハーネスの的確な寿命予測等が可能になり、より的確な経路計画図案及び治具図板案が提供できる。
【００６５】
請求項６記載の発明によれば、標準ワイヤーハーネス配線図及びワイヤーハーネス配線図パターンは設計部門に配置され、その他のワイヤーハーネス配線図、パターン標準サブ図、標準部品情報、及び標準治具図板パターン、並びに経路計画図案及び前記治具図板案等の生成手段、シミュレーション手段は生産部門に配置される。そして、設計部門及び生産部門は通信手段１７を介して接続されている。したがって、それぞれの部門での現場に即した作業が効率的に行え、かつ必要に応じて両者で通信可能になる。この結果、生産準備時間及び工数がより削減される。
【００６６】
請求項７記載の発明によれば、カーメーカーと部品メーカーとの間で効率的なワイヤーハーネスの生産準備が可能になる。この結果、生産準備時間及び工数が更に削減される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のワイヤーハーネスの生産準備システムの一実施形態を示す基本構成図である。
【図２】図２（Ａ）は、本実施形態に関わる標準ワイヤーハーネス配線図であり、図２（Ｂ）はその説明図である。
【図３】本実施形態に関わる経路パターンを示す図である。
【図４】図４（Ａ）は、本実施形態に関わるワイヤーハーネス配線図パターンの一例を示す図であり、図４（Ｂ）はその説明図である。
【図５】図５（Ａ）は、本実施形態に関わるワイヤーハーネス配線図パターンの他例を示す図であり、図５（Ｂ）はその説明図である。
【図６】図６（Ａ）は、本実施形態に関わるワイヤーハーネス配線図パターンの他例を示す図であり、図６（Ｂ）はその説明図である。
【図７】図７（Ａ）は、本実施形態に関わる標準サブ図であり、図７（Ｂ）はその説明図である。
【図８】図８（Ａ）及び（Ｂ）は、本実施形態のシミュレーション試験に関わるデータベース化された情報の例を示す説明図である。
【図９】図９（Ａ）は、本実施形態に関わる標準治具図板パターンを示す説明図であり、図９（Ｂ）は、本実施形態に関わる治具情報の一例を示す説明図である。
【図１０】図１０は、従来の車両用ワイヤーハーネスの生産準備期間中に行われる作業の一例を示す説明図である。
【符号の説明】
１  標準ワイヤーハーネス配線図格納手段
２  経路パターン格納手段
３  ワイヤーハーネス配線図パターン生成手段
４  ワイヤーハーネス配線図パターン格納手段
５  標準サブ図生成手段
６  標準サブ図格納手段
７  シミュレーション手段
８  標準部品情報格納手段
９  シミュレーション結果格納手段
１０  新サブ図生成手段
１１  新サブ図格納手段
１２  標準治具図板パターン生成手段
１３  標準治具図板パターン格納手段
１４  治具図板パターン選択手段
１５  治具図板案生成手段
１６  経路計画案生成手段
１７  通信手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
0003845287.tif 000007
【図７】
0003845287.tif 000008
【図８】
0003845287.tif 000009
【図９】
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【図１０】
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