(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両骨格部材内及び／又は車両骨格部材とその周囲のパネル部材とで囲まれる空間に、複数の粉粒体を結合して固形にした固形化粉粒体を形成する際に、第１の粉粒体と、気化することで膨張する固体又は液体を熱可塑性樹脂製の殻で包んだ第２の粉粒体とを混合して混合物とし、この混合物を車両骨格部材内に投入し、これらの第１の粉粒体及び第２の粉粒体を車両骨格部材と共に加熱することで、前記第２の粉粒体を軟化させるとともに内部の圧力で膨張させ、更に第２の粉粒体の表面を融解させて前記第１の粉粒体と結合させることを特徴とする固形化粉粒体の形成方法。
【請求項２】
前記第１の粉粒体と第２の粉粒体との混合物の前記車両骨格部材内への投入は、混合物を袋又は容器に詰めて行うことを特徴とする請求項１記載の固形化粉粒体の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、より大きな衝撃エネルギーを効率良く吸収し、特別な設備、生産工程を追加することなしに容易に軽量で大型の固形化粉粒体を内部に密に形成できる車両骨格構造及び固形化粉粒体の形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両骨格構造及びこの車両骨格構造を補強するために内部に挿入する固形化粉粒体の形成方法としては、例えば、▲１▼米国特許第４６１０８３６号公報        「ＭＥＴＨＯＤ  ＯＦ  ＲＥＩＮＦＯＲＣＩＮＧ  Ａ  ＳＴＲＵＣＴＵＲＡＬ  ＭＥＭＢＥＲ」、▲２▼粉粒体を樹脂材にて固形にする技術、▲３▼粉粒体を架橋液膜にて固形にする技術、▲４▼粉粒体自体により固形にする技術が知られている。
【０００３】
上記▲１▼の図２には、接着剤をコーティングしたガラス製の小球体２４（符号については、同公報に記載されているものを使用した。以下同じ。）をガラス繊維製のクロス２０で包み、骨格部材１０に満たした構造が記載されている。
米国特許第４６９５３４３号公報にも同様の構造が記載されている。
【０００４】
上記▲２▼を図１３及び図１４で説明する。
図１３は従来の車両骨格構造を示す断面図であり、骨格構造を構成する骨格部材１００内に固形化粉粒体１０１を満たした構造部材１０２を示す。
【０００５】
図１４は従来の車両骨格構造の拡大断面図であり、固形化粉粒体１０１は、粉粒体１０３…（…は複数個を示す。以下同じ。）と、これらの粉粒体１０３…を固形にするために粉粒体１０３…のそれぞれの間に満たした樹脂材１０４とからなる。
【０００６】
上記▲３▼を図１５で説明する。
図１５は従来の車両骨格構造の骨格部材内に満たす固形化粉粒体を示す第１断面図であり、固形化粉粒体１１０は、粉粒体１０３同士を架橋液膜１１１で結合したものであり、粉粒体１０３…に水分等を含ませた後、加圧、加熱により架橋液膜１１１を形成し、固形化粉粒体１１０を形成する。
【０００７】
図１６は従来の骨格構造の骨格部材内に満たす固形化粉粒体を示す第２断面図であり、固形化粉粒体１２０は、粉粒体１０３…の表面を融解させることで粉粒体１０３同士を結合したものである。なお、１２１…は粉粒体１０３の表面が融解後に固化した固化部である。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
上記▲１▼の構造は、各小球体２４が接着剤で結合するため、全体として剛性の高い固形物を形成できるが、例えば、骨格部材１０に衝撃が作用したときに、各小球体２４の変形が小さいと、骨格部材１０に生じる荷重が急激に上昇し、衝撃エネルギーを十分に吸収できない。
【０００９】
上記▲２▼では、図１３及び図１４において、粉粒体１０３を樹脂材１０４で固形にしたことで、構造部材１０２の剛性は高まるが、樹脂材１０４の量が多くなって構造部材１０２の重量が増す。
【００１０】
上記▲３▼では、図１５において、粉粒体１０３同士の架橋液膜１１１による結合は、表面張力によるものであるため、結合力が弱く、大きな固形化粉粒体１１０を形成することは難しい。
【００１１】
上記▲４▼では、図１６において、粉粒体１０３自体の表面融解にて固形にするため、粉粒体１０３同士を強固に結合できるが、粉粒体１０３が、例えば、ガラス、二酸化けい素（ＳｉＯ２）、酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３：アルミナ）等のセラミックスの場合には、非常に高温で粉粒体１０３を加熱しなければならず、また、特別な加熱装置等の設備を必要とするため、固形化粉粒体１２０を形成するのは容易ではない。
【００１２】
更に、上記▲１▼〜▲４▼において、粉粒体を固形にしてから車両の骨格部材内に挿入する場合には、予め固形化用型等で固形化粉粒体の寸法を骨格部材内の寸法に合わせる必要があり、固形化粉粒体を形成するための特別の生産工程を追加しなければならなかった。
また、粉粒体を骨格部材内に投入してから固形にする場合でも、骨格部材の形状によっては、骨格部材内に粉粒体を密に投入することが難しく、無駄な空間が生じやすい。
【００１３】
そこで、本発明の目的は、車両骨格構造及び固形化粉粒体の形成方法を改良することで、固形化粉粒体を満たした車両骨格構造によってより大きな衝撃エネルギーを効率良く吸収することができるようにするとともに、特別な設備、生産工程を追加することなしに、容易に軽量で大型の固形化粉粒体を内部に密に形成できるようにすることにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１は、車両骨格部材内及び／又は車両骨格部材とその周囲のパネル部材とで囲まれる空間に、複数の粉粒体を結合して固形にした固形化粉粒体を形成する際に、第１の粉粒体と、気化することで膨張する固体又は液体を熱可塑性樹脂製の殻で包んだ第２の粉粒体とを混合して混合物とし、この混合物を車両骨格部材内に投入し、これらの第１の粉粒体及び第２の粉粒体を車両骨格部材と共に加熱することで、第２の粉粒体を軟化させるとともに内部の圧力で膨張させ、更に第２の粉粒体の表面を融解させて第１の粉粒体と結合させることを特徴とする。
【００１５】
加熱により第２の粉粒体を大きく膨張させて固形化粉粒体を形成するため、車両骨格部材内に隙間なく固形化粉粒体を満たすことができる。
また、第１の粉粒体及び第２の粉粒体を、骨格部材内に投入して加熱するだけで、固形化粉粒体を形成できるので、粉粒体の固形化用型等を用いて固形化粉粒体を形成する場合のような特別な生産型や特別な生産工程を設けなくても容易に固形化粉粒体を形成することができ、また、第２の粉粒体の表面を低温度で融解できるから、特別な加熱装置等の設備を必要としないため、生産性を高めることができる。
【００１６】
更に、第２の粉粒体は中空であるから、形成した固形化粉粒体を軽量にすることができ、車両骨格構造、ひいては車両の軽量化を図ることができる。
また更に、第２の粉粒体の表面融解による第１の粉粒体と第２の粉粒体との結合によって、第１の粉粒体と第２の粉粒体とを強固に結合することができるため、大型の固形化粉粒体を形成することができ、車両骨格構造のより多くの部位に適用することができる。
【００１７】
更にまた、上記した第１の粉粒体と第２の粉粒体との強い結合力に加えて、車両骨格部材が衝撃を受けたときに中空の第２の粉粒体を崩壊させることができるので、より大きな衝撃エネルギーを効率良く吸収することができる。
【００１８】
請求項２は、第１の粉粒体と第２の粉粒体との混合物の車両骨格部材内への投入を、混合物を袋又は容器に詰めて行うことを特徴とする。
混合物を袋又は容器に詰めて行えば、車両骨格部材内へ袋又は容器を投入するときに、第１の粉粒体と第２の粉粒体との混合物の取扱いが容易になり、作業性を向上させることができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係る車両骨格構造の構造部材を示す斜視図であり、構造部材１０は、車両の骨格構造を形成する部材に相当するものであり、骨格部材１１内に、粉粒体を固形にした固形化粉粒体（不図示）を満たしたものである。なお、１３，１３は骨格部材１１の端部を塞ぐ閉塞部材である。
【００２０】
図２は本発明に係る車両骨格構造の構造部材内に満たした固形化粉粒体を示す断面図であり、固形化粉粒体１５は、中実の第１粉粒体１６…（…は複数個を示す。以下同じ。）と、これらの各粉粒体１６を結合させた中空で樹脂製の第２粉粒体１７…とからなる。実際には、第１粉粒体１６と第２粉粒体１７とがほぼ密に近い状態で結合するが、説明の都合上、粗くした。
【００２１】
図３は本発明に係る車両骨格構造の固形化粉粒体の拡大図であり、固形化粉粒体１５は、第１粉粒体１６と隣り合う第１粉粒体１６とを、第２粉粒体１７の表面を融解させた後に固化させることで結合した部材である。なお、１７ａは第２粉粒体１７の中空部、１８…は第２粉粒体１７が固化することによりできた固化部である。
【００２２】
図４（ａ），（ｂ）は本発明に係る第２粉粒体を示す断面図である。
（ａ）は膨張させる前の第２粉粒体１７を示す。
第２粉粒体１７は、低沸点の炭化水素１７ｂを熱可塑性樹脂製、例えば、塩化ビニルの共重合体又はアクリルニトリルの共重合体の殻１７ｃで包んだものである。炭化水素１７ｂとしては、固体でもよいし又は液体でもよく、要は加熱により気化して膨張するものであればよい。
炭化水素１７ｂは、低沸点であることから、実用上好ましい。
【００２３】
第２粉粒体１７を加熱すると、（ｂ）において、炭化水素１７ｂ（図（ａ）参照）が沸点に達して蒸発し、内圧が上昇するとともに殻１７ｃが軟化することで、殻１７ｃは膨張する。
更に、第２粉粒体１７の温度を上げると、殻１７ｃの表面が融解する。
【００２４】
以上に述べた固形化粉粒体１５の形成の作用を次に説明する。
図５（ａ），（ｂ）は本発明に係る固形化粉粒体の形成の作用を示す作用図である。
（ａ）において、第１粉粒体１６…及び第２粉粒体１７…を混合して混合物２０とし、この混合物２０を骨格部材１１内に投入する。この後、混合物２０を投入するために骨格部材１１に開けた開口を閉じる。
【００２５】
（ｂ）において、第２粉粒体１７…を骨格部材１１と共に加熱する。この結果、第２粉粒体１７…が膨張して骨格部材１１内に広がるとともに第２粉粒体１７…の表面が融解して第１粉粒体１６…と結合する。
この後、骨格部材１１を冷却し、融解した第２粉粒体１７…を固化させることで骨格部材１１内を密に満たす固形化粉粒体１５が出来る。
【００２６】
図６は本発明に係る固形化粉粒体の形成方法の流れ図であり、以上に説明した固形化粉粒体の形成方法の流れを説明する。なお、ＳＴ××はステップ番号を示す。
ＳＴ０１……第１粉粒体と第２粉粒体とを混合し、第１粉粒体と第２粉粒体との混合物を造る。
ＳＴ０２……骨格部材内に混合物を投入する。
【００２７】
ＳＴ０３……骨格部材と共に混合物を加熱して第２粉粒体を膨張させ表面を融解させる。
ＳＴ０４……骨格部材及び混合物を冷却し、融解していた第２粉粒体を固化させることで固形化粉粒体を形成する。
【００２８】
以上に述べた車両骨格構造の変形の作用を次に説明する。
図７（ａ），（ｂ）は本発明に係る車両骨格構造の変形の作用を示す作用図である。
（ａ）において、車両衝突時に、構造部材１０に外部から荷重Ｐが作用すると、（ｂ）に示すように、骨格部材１１を介して固形化粉粒体１５に荷重Ｐが伝わり、固形化粉粒体１５は変形する。
【００２９】
即ち、固形化粉粒体１５の変形の初期では、第１粉粒体１６及び第２粉粒体１７がわずかに変形するが、更に変形が進行すると、第１粉粒体１６はほとんど変形しないが、中空の第２粉粒体１７の変形が大きくなって、構造部材１０の荷重Ｐを付加した部位に近い第２粉粒体１７は崩壊する。また、更に継続して荷重Ｐを作用させると、第２粉粒体１７の崩壊は次第に構造部材１０の下部側でも発生するようになる。
【００３０】
第２粉粒体１７が崩壊してできた崩壊部１７ｄは、隣接する崩壊部１７ｄや隣接する第１粉粒体１６とで大きな摩擦力を発生させる。
この摩擦力は、固形化粉粒体１５の変形の際の大きな抵抗になって、衝突時のより大きな衝撃エネルギーを吸収することができる。また、第２粉粒体１７の崩壊は徐々に移動するから、衝撃エネルギーを安定して効率良く吸収することができる。
【００３１】
図８は本発明に係る第１粉粒体の別の実施の形態を示す断面図である。
（ａ）に示す第１粉粒体２１は、それぞれ独立した孔部２２を複数有する不定形な多孔質体である。
（ｂ）に示す第１粉粒体２４は、連通する孔部２５…を有する不定形な多孔質体である。
【００３２】
（ｃ）に示す第１粉粒体２７は、それぞれ独立した孔部２２を複数有する定形な多孔質体である。
（ｄ）に示す第１粉粒体２９は、連通する孔部２５…を有する定形な多孔質体である。
【００３３】
（ｅ）に示す第１粉粒体３１は、中空部３２を有する星形のものである。
（ｆ）に示す第１粉粒体３４は、中空部３５を有するパイプ状のものである。
（ｇ）に示す第１粉粒体３７は、中空部３８を有する球状のものである。
【００３４】
このように、第１粉粒体２１，２４，２７，２９を多孔質粉粒体とし、第１粉粒体３１，３４，３７を中空粉粒体とすることで、これらを結合する第２粉粒体１７（図２参照）とから、構造部材のより一層の軽量化を図ることができる。
【００３５】
図９（ａ），（ｂ）は本発明に係る車両骨格構造を適用した構造部材を示す斜視図である。
（ａ）において、本発明の車両骨格構造は、車体前部のエンジン両側方下方に配置するフロントサイドフレーム４１，４１、車室の両側方下部に配置するサイドシル４２，４２、左右のサイドシル４２，４２間に渡したフロントフロアクロスメンバ４３、サイドシル４２，４２から立ち上げたセンタピラー４４，４４、サイドシル４２，４２から後方へ延ばしたリヤフレーム４５，４５に適用する。
【００３６】
また、（ｂ）において、本発明の車両骨格構造は、フロントピラー５１，５１、フロントドア（不図示）内及びリヤドア（不図示）内にそれぞれ配置したドアビーム５２，５３、ルーフの両側部に設けたルーフサイドレール５４，５４、左右のルーフサイドレール５４，５４に渡したルーフレール５５，５６，５７に適用する。
【００３７】
図１０は本発明に係る車両骨格構造をセンタピラーに採用した例の説明図である。なお、構造部材としてのセンタピラー４４の符号４４を、ここでは便宜上、４４Ａ〜４４Ｄと変更し、固形化粉粒体１５の符号１５を、ここでは便宜上、１５Ａ〜１５Ｃとして、図中に固形化粉粒体１５Ａ〜１５Ｃをクロスハッチングで示した。
【００３８】
（ａ）に示したセンタピラー４４Ａは、アウタパネル７６と、このアウタパネル７６の車室側に配置したインナパネル７７とで骨格部材７８を形成し、この骨格部材７８内に固形化粉粒体１５Ａを満たした構造部材である。
【００３９】
（ｂ）に示したセンタピラー４４Ｂは、アウタパネル７６とインナパネル７７との間に補強部材７９を取付けることで骨格部材８０を形成し、補強材７９とインナパネル７７との間の空間に固形化粉粒体１５Ｂを満たした構造部材である。
【００４０】
（ｃ）に示したセンタピラー４４Ｃは、骨格部材７８の車室側にパネル部材としてのセンタピラーガーニッシュ８４を取付け、このセンタピラーガーニッシュ８４と骨格部材７８との間の空間に固形化粉粒体１５Ｃを満たした構造部材である。
【００４１】
（ｄ）に示したセンタピラー４４Ｄは、骨格部材７８の車室側にセンタピラーガーニッシュ８４を取付け、骨格部材７８内の空間、及びセンタピラーガーニッシュ８４と骨格部材７８との間の空間の両方にそれぞれ固形化粉粒体１５Ａ，１５Ｃを満たした構造部材である。
【００４２】
以上の図１０で説明したように、本発明は第１に、骨格部材７８内の空間に、又は骨格部材７８とその周囲のパネル部材としてのセンタピラーガーニッシュ８４で囲まれる空間に、複数の粉粒体を結合して固形にした固形化粉粒体１５Ａ（又は固形化粉粒体１５Ｃ）を形成する際に、第１粉粒体１６…（図５参照）と、気化することで膨張する固体又は液体（例えば、低沸点炭化水素１７ｂ（図４参照））を熱可塑性樹脂製の殻１７ｃ（図４参照）で包んだ第２粉粒体１７…（図５参照）とを混合して骨格部材７８内に投入し、これらの第１粉粒体１６…及び第２粉粒体１７…を骨格部材７８と共に加熱することで、第２粉粒体１７…を軟化させるとともに内部の圧力で膨張させ、更に第２粉粒体１７…の表面を融解させて第１粉粒体１６…と結合させることを特徴とする。
【００４３】
又は、骨格部材７８内の空間、及び骨格部材７８とその周囲のパネル部材としてのセンタピラーガーニッシュ８４で囲まれる空間の両方に、複数の粉粒体を結合して固形にした固形化粉粒体１５Ａ，１５Ｃをそれぞれ形成する際に、第１粉粒体１６…及び低沸点炭化水素を熱可塑性樹脂製の殻１７ｃで包んだ第２粉粒体１７…を混合して骨格部材７８内に投入し、これらの第１粉粒体１６…及び第２粉粒体１７…を骨格部材７８と共に加熱することで、第２粉粒体１７…を大きく膨張させるとともに表面を融解させて第１粉粒体１６…と結合させることを特徴とする。
【００４４】
加熱により第２粉粒体１７…を大きく膨張させて固形化粉粒体１５Ａ，１５Ｃを形成するため、骨格部材７８内に隙間なく固形化粉粒体１５Ａ，１５Ｃを満たすことができる。
また、第１粉粒体１６…及び第２粉粒体１７…を、骨格部材７８内に投入して加熱するだけで、固形化粉粒体１５Ａ，１５Ｃを形成できるので、粉粒体の固形化用型等を用いて固形化粉粒体を形成する場合のような特別な生産型や特別な生産工程を設けなくても容易に固形化粉粒体１５Ａ，１５Ｃを形成することができ、また、第２粉粒体１７の表面を低温度で融解できるから、特別な加熱装置等の設備を必要としないため、生産性を高めることができる。
【００４５】
更に、第２粉粒体１７は中空であるから、形成した固形化粉粒体１５を軽量にすることができ、車両骨格構造、ひいては車両の軽量化を図ることができる。
また更に、第２粉粒体１７の表面融解による第１粉粒体１６と第２粉粒体１７との結合によって、第１粉粒体１６と第２粉粒体１７とを強固に結合することができるため、大型の固形化粉粒体１５Ａ，１５Ｃを形成することができ、車両骨格構造のより多くの部位に適用することができる。
【００４６】
更にまた、上記した第１粉粒体１６と第２粉粒体１７との強い結合力に加えて、図７（ｂ）に示したように、骨格部材１１が衝撃を受けたときに中空の第２粉粒体１７を崩壊させることができるので、より大きな衝撃エネルギーを効率良く吸収することができる。
【００４７】
図１１（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る固形化粉粒体の形成方法における別の実施の形態を示す断面図である。
（ａ）において、第１粉粒体１６…と第２粉粒体１７…との混合物２０を袋９１に詰める、又は混合物２０を容器９２に詰める。
【００４８】
（ｂ）において、骨格部材１１内に袋９１（又は容器９２）を投入する。このように、混合物２０が袋９１（又は容器９２）に詰めてあるから、骨格部材１１内への投入を容易に行うことができる。
【００４９】
即ち、袋９１は、その外形を骨格部材１１内の形状に合わせて容易に変更することができ、容器９２は、その外形寸法を骨格部材１１内の寸法よりも小さく形成しておけば、容易に骨格部材１１内に挿入することができる。
【００５０】
（ｃ）において、骨格部材１１を加熱する。この結果、第２粉粒体１７…が大きく膨張し、更に、第２粉粒体１７…は表面が融解して第１粉粒体１６…と結合する。このとき、袋９１は、第２粉粒体１７…の膨張に伴って膨張し、そして加熱によって融解する。
この後、骨格部材１１を冷却する。この結果、骨格部材１１内にほとんど隙間なく密に固形化粉粒体１５が出来る。なお、９１ａは袋９１が融解した後に固化した固化物である。
【００５１】
図１２は本発明に係る固形化粉粒体の形成方法における別の実施の形態の流れ図であり、図１１に示した固形化粉粒体の形成方法の流れを説明する。
ＳＴ１１……第１粉粒体と第２粉粒体とを混合し、第１粉粒体と第２粉粒体との混合物を造る。
ＳＴ１２……袋（又は容器）に混合物を詰める。
【００５２】
ＳＴ１３……骨格部材内に袋（又は容器）を投入する。
ＳＴ１４……骨格部材と共に袋（又は容器）を加熱して第２粉粒体を膨張させ表面を融解させる。
ＳＴ１５……骨格部材及び袋（又は容器）を冷却し、融解していた第２粉粒体を固化させることで固形化粉粒体を形成する。
【００５３】
以上の図１１で説明したように、本発明は第２に、第１粉粒体１６と第２粉粒体１７との混合物２０の骨格部材１１内への投入を、混合物２０を袋９１又は容器９２に詰めて行うことを特徴とする。
【００５４】
混合物２０を袋９１又は容器９２に詰めて行えば、骨格部材１１内へ袋９１又は容器９２を投入するときに、第１粉粒体９１と第２粉粒体９２との混合物２０の取扱いが容易になり、作業性を向上させることができる。
【００５５】
尚、本発明の袋は、大きく膨張して加熱により融解するものに限らず、第２粉粒体の膨張に伴って容易に破れるものでもよい。袋としては、例えば、ゴム製、ポリエチレン等の樹脂製、紙製のものが好適である。
【００５６】
また、本発明の容器は、上記した袋と同様な性質を有するものであればよい。更に、第１の粉粒体と第２の粉粒体とを混合する場合、袋又は容器に詰める前に混合するのに限らず、袋又は容器に詰めてから袋又は容器を振って混合してもよい。
【００５７】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１の固形化粉粒体の形成方法は、車両骨格部材内及び／又は車両骨格部材とその周囲のパネル部材とで囲まれる空間に、複数の粉粒体を結合して固形にした固形化粉粒体を形成する際に、第１の粉粒体と、気化することで膨張する固体又は液体を熱可塑性樹脂製の殻で包んだ第２の粉粒体とを混合して混合物とし、この混合物を車両骨格部材内に投入し、これらの第１の粉粒体及び第２の粉粒体を車両骨格部材と共に加熱することで、第２の粉粒体を軟化させるとともに内部の圧力で膨張させ、更に第２の粉粒体の表面を融解させて第１の粉粒体と結合させるので、加熱により第２の粉粒体を大きく膨張させて固形化粉粒体を形成することにより、車両骨格部材内に隙間なく固形化粉粒体を満たすことができる。
【００５８】
また、第１の粉粒体及び第２の粉粒体を、骨格部材内に投入して加熱するだけで、固形化粉粒体を形成できるので、粉粒体の固形化用型等を用いて固形化粉粒体を形成する場合のような特別な生産型や特別な生産工程を設けなくても容易に固形化粉粒体を形成することができ、また、第２の粉粒体の表面を低温度で融解できるから、特別な加熱装置等の設備を必要としないため、生産性を高めることができる。
【００５９】
更に、第２の粉粒体は中空であるから、形成した固形化粉粒体を軽量にすることができ、車両骨格構造、ひいては車両の軽量化を図ることができる。
また更に、第２の粉粒体の表面融解による第１の粉粒体と第２の粉粒体との結合によって、第１の粉粒体と第２の粉粒体とを強固に結合することができるため、大型の固形化粉粒体を形成することができ、車両骨格構造のより多くの部位に適用することができる。
【００６０】
更にまた、上記した第１の粉粒体と第２の粉粒体との強い結合力に加えて、車両骨格部材が衝撃を受けたときに中空の第２の粉粒体を崩壊させることができるので、より大きな衝撃エネルギーを効率良く吸収することができる。
【００６１】
請求項２の固形化粉粒体の形成方法は、第１の粉粒体と第２の粉粒体との混合物の車両骨格部材内への投入を、混合物を袋又は容器に詰めて行うので、車両骨格部材内へ袋又は容器を投入するときに、第１の粉粒体と第２の粉粒体との混合物の取扱いが容易になり、作業性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る車両骨格構造の構造部材を示す斜視図
【図２】本発明に係る車両骨格構造の構造部材内に満たした固形化粉粒体を示す断面図
【図３】本発明に係る車両骨格構造の固形化粉粒体の拡大図
【図４】本発明に係る第２粉粒体を示す断面図
【図５】本発明に係る固形化粉粒体の形成の作用を示す作用図
【図６】本発明に係る固形化粉粒体の形成方法の流れ図
【図７】本発明に係る車両骨格構造の変形の作用を示す作用図
【図８】本発明に係る第１粉粒体の別の実施の形態を示す断面図
【図９】本発明に係る車両骨格構造を適用した構造部材を示す斜視図
【図１０】本発明に係る車両骨格構造をセンタピラーに採用した例の説明図
【図１１】本発明に係る固形化粉粒体の形成方法における別の実施の形態を示す断面図
【図１２】本発明に係る固形化粉粒体の形成方法における別の実施の形態の流れ図
【図１３】従来の車両骨格構造を示す断面図
【図１４】従来の車両骨格構造の拡大断面図
【図１５】従来の車両骨格構造の骨格部材内に満たす固形化粉粒体を示す第１断面図
【図１６】従来の骨格構造の骨格部材内に満たす固形化粉粒体を示す第２断面図
【符号の説明】
１１，７８，８０…骨格部材、１５…固形化粉粒体、１６…第１の粉粒体（第１粉粒体）、１７…第２の粉粒体（第２粉粒体）、２０…混合物、８４…パネル部材（センタピラーガーニッシュ）、９１…袋、９２…容器。
【図１】
0003813526.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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