(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）被加工材料に明ける加工穴の端部と側部を形成する凸形状の第１刃具を有し、且つこの第１刃具の外周に部分的に切欠き部を有する第１回転ローラと、
（ｂ）この第１回転ローラとの間に前記被加工材料を通すことにより前記被加工材料への穴明け加工を行うと共に、
前記第１刃具と噛み合うように設けられて、前記第１刃具との間を前記被加工材料が通ると前記被加工材料の加工穴の側部を形成する凹形状の第２刃具を有する第２回転ローラと、
（ｃ）この第２回転ローラにおいて前記切欠き部と噛み合うように設けられて、前記切欠き部に噛み込む際に前記被加工材料より切り屑を切り離す切り屑抜き手段と、
（ｄ）前記第２刃具に設けられて、前記切り屑抜き手段によって前記被加工材料より切り離された切り屑を保持することが可能な凹状部と、
（ｅ）この凹状部内に保持された切り屑を前記凹状部内よりすくい出すと共に、前記切り屑を渦巻き状に形成するスクレーパと、
（ｆ）このスクレーパによってすくい出された渦巻き状の切り屑を排出する切り屑排出経路と
を備えた穴明け加工装置。
【請求項２】
請求項１に記載の穴明け加工装置において、
前記スクレーパは、前記切り屑の一端面に接触する当接面が円弧形状に形成された切り屑成形部を有することを特徴とする穴明け加工装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の穴明け加工装置において、
前記切り屑抜き手段は、前記第２回転ローラ内に内蔵されて、前記スクレーパとの干渉を防止することが可能な形状のカムによって、前記第２刃具の凹状部内より出没可能に変位するスライドカッターであることを特徴とする穴明け加工装置。
【請求項４】
請求項１に記載の穴明け加工装置において、
前記切り屑抜き手段の前記切欠き部に噛み込む部分のうち、前記第２回転ローラの進行方向の前端部および後端部は、前記切り屑抜き手段が前記切欠き部に噛み込む際に、前記第１刃具のうちの前記第１回転ローラの進行方向の前端部および後端部との間に所定の間隙を形成するような形状を有し、
前記切り屑抜き手段の前記切欠き部に噛み込む部分のうち、前記第２回転ローラの進行方向の前端部および後端部の形状は、前記切り屑抜き手段が前記切欠き部に噛み込んだ状態で前記第１回転ローラおよび前記第２回転ローラとが回転できるような刃先干渉防止形状であることを特徴とする穴明け加工装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一対の回転ローラの噛み合いによって、被加工材料への穴明け加工を行う穴明け加工装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、被加工材料への穴明け加工を行う穴明け加工装置として、例えば板厚に比べて板長さが極端に長い薄板材料をプレス金型内に、薄板材料の板長さ方向へ進むように送り込んで、板長さ方向の長穴または板幅方向の長穴を明けるプレス加工装置が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、従来のプレス加工装置においては、精密せん断加工等のプレス加工を行う場合に、薄板材料の切り口面に発生するだれやかえりをなくすため、薄板材料の送りを一旦停止させて薄板材料の周囲を押えながら、上型と下型とを接近させて薄板材料に穴明け加工する必要がある。このため、薄板材料の送り速度および薄板材料の停止位置を精度良く保つ必要があるが、薄板材料への穴明け加工の加工スピードを上げれば上げる程、その精度が低くなるので、薄板材料への穴明け加工の高速化が困難であった。
【０００４】
また、薄板材料への穴明け加工の加工スピードを上げるためには、薄板材料より切り離された切り屑を速やかに効率良く排出する排出装置を付設する必要がある。しかし、薄板材料の板厚に対して板長さ方向の穴長さが極端に長い長穴を明ける際に発生する切り屑の場合に、切り屑同士が絡んだり、排出経路中で切り屑が詰まったりする等の不具合が生じる。このため、その不具合が発生する毎に、プレス加工装置を止めて、詰まった切り屑を排除する必要があり、薄板材料への穴明け加工の高速化が益々困難となる。
【０００５】
ここで、近年、被加工材料の加工工程とこの加工工程の後の組付工程とを同一工程化するという要望がある。このため、プレス加工工程を組付工程に設置するということは既に成されているが、組付工程の高速自動化に対してプレス加工装置による被加工材料の加工スピードが遅いことから、プレス加工工程の加工スピードに合わせて組付工程のスピードを遅くする必要があった。そこで、組付工程のスピードに合った加工スピードのプレス加工装置の開発が望まれている。
【０００６】
【発明の目的】
本発明の目的は、被加工材料への穴明け加工の高速化を達成することのできる穴明け加工装置を提供することにある。また、組付工程の高速自動化に対応した加工スピードの穴明け加工装置を提供することにある。さらに、被加工材料より切り離された切り屑を速やかに効率良く排出することのできる穴明け加工装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明によれば、第１回転ローラの第１刃具と第２回転ローラの第２刃具との噛み合い部に被加工材料を連続的に通すことにより、被加工部材に加工穴が明けられる。そして、第２回転ローラに設けられた切り屑抜き手段が第１回転ローラの第１刃具の外周に部分的に設けられた切欠き部に噛み込むと、被加工材料より切り屑が切り離される。したがって、回転する第１、第２刃具の噛み合いによって、被加工材料を止めることなく、被加工材料に加工穴が明けられるので、被加工材料への穴明け加工の高速化を達成することができる。また、組付工程の高速自動化に対応した加工スピードで被加工材料への穴明け加工を行うこともできる。
【０００８】
そして、切り屑抜き手段によって被加工材料より切り屑が切り離されると、第２刃具に設けられた凹状部にその切り屑が保持されて、第２回転ローラと一体的に回転する。そして、第２回転ローラと一体的に回転した切り屑は、スクレーパによって第２刃具内よりすくい出される際に、渦巻き状の切り屑に小型化されて切り屑排出経路に排出される。そして、渦巻き状の切り屑は、切り屑排出経路の途中で絡まったり、詰まったりすることなく、スムーズに排出される。
【０００９】
したがって、穴明け加工装置を止めて、切り屑排出経路の途中で絡まったり、詰まった切り屑を排除する必要がなくなるため、被加工材料より切り離された切り屑を速やかに効率良く排出することができる。この結果、被加工材料への穴明け加工の高速化を実現することができる。
【００１１】
請求項２に記載の発明によれば、切り屑抜き手段によって被加工材料より切り離されて、第２刃具の凹状部に保持されて第２回転ローラと一体的に回転した切り屑の一端面がスクレーパの円弧形状の切り屑成形部に接触すると、第２回転ローラの回転に伴って切り屑の一端部から順に丸められて、小さな渦巻き状の切り屑に成形される。それによって、請求項１に記載の発明と同様な効果を得ることができる。
【００１２】
請求項３に記載の発明によれば、第２回転ローラ内に内蔵されたカムによって、スライドカッターが第２刃具の凹状部内より出没することにより、スライドカッターとスクレーパとの干渉を防止できるので、仮にスライドカッターとスクレーパとが衝突して第２回転ローラが回転しなくなる等の不具合の発生を防止することができる。
【００１３】
請求項４に記載の発明によれば、切り屑抜き手段が切欠き部に噛み込む際に、切り屑抜き手段の切欠き部に噛み込む部分のうち、第２回転ローラの進行方向の前端部および後端部と、第１刃具のうちの第１回転ローラの進行方向の前端部および後端部との間に所定の間隙（刃先干渉防止隙間）が形成されることにより、切り屑抜き手段が切欠き部に噛み込んだ際に、切り屑抜き手段の切欠き部に噛み込む部分が切欠き部に引っ掛かって、第１回転ローラと第２回転ローラとが回転しなくなるのを防止することができる。
【００１４】
そして、切り屑抜き手段の前記切欠き部に噛み込む部分のうち、第２回転ローラの進行方向の前端部および後端部が刃先干渉防止形状を持つことにより、切り屑抜き手段が切欠き部に噛み込んだ状態で第１回転ローラおよび第２回転ローラとが回転できるような切り屑抜き手段が切欠き部に噛み込んだ際に、切り屑抜き手段の切欠き部に噛み込む部分が切欠き部に引っ掛かって、第１回転ローラと第２回転ローラとが回転しなくなるのを防止することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
〔実施例の構成〕
本発明の実施の形態を実施例に基づき図面を参照して説明する。図１は長穴明け加工装置の全体構成を示した図である。
【００１６】
本実施例の長穴明け加工装置１は、板厚（例えば０．１ｍｍ程度）および板幅（例えば３７．０ｍｍ）に比べて板長さが極端に長い薄板材料（本発明の被加工材料に相当する）２を、一対のローラ形状上型３とローラ形状下型４との噛み合い部分に薄板材料２の板長さ方向へ進むように送りローラ５、６等の材料送り機構によって連続的に送り込んで、薄板材料２に所定の間隔で薄板材料２の板厚に対して穴長さが極端に長い板長さ方向の長穴（一筋の長穴：例えば穴長さが１１１．５ｍｍ、穴幅が０．５ｍｍ）７を明けるプレス加工装置である。なお、本実施例の薄板材料２は、エンジン冷却装置用のラジエータ、暖房装置用のヒータコア、空気調和装置用のコンデンサやエバポレータに組み付けられるコルゲートフィンの素材として利用されるアルミニウム合金等の金属薄板材料である。
【００１７】
送りローラ５、６は、一対のローラ形状上型３とローラ形状下型４との前後に配され、所定の固定部材（図示せず）に固定されたスタンド８に図示しない駆動軸が回転自在に取り付けられている。送りローラ５の前工程側のスタンド８には、薄板材料２に所定の張力を付与するためのテンションローラ９が所定の方向に遊動自在に支持され、送りローラ６の後工程側のスタンド８には、同様にテンションローラ１０が支持されている。そして、送りローラ５、６には、薄板材料２が効率良く、また、薄板材料２が離れないように送りローラ５、６に巻き付けるための巻き付けローラ１１、１２が設けられている。
【００１８】
次に、一対のローラ形状上型３とローラ形状下型４を図１ないし図６に基づいて説明する。ここで、図２は一対のローラ形状上型３とローラ形状下型４とを示した図であり、図３は長穴明け加工装置１の主要構成を示した図で、図４および図５は一対のローラ形状上型３とローラ形状下型４の主要構造を示した図で、図６はローラ形状上型３の主要構造を示した図である。
【００１９】
ローラ形状上型３は、本発明の第１回転ローラに相当するもので、上記のスタンド８の内周にベアリング１３、１４を介して回転自在に支持された円筒形状の駆動軸１５の先端側（図３において図示右側）に一体的に形成された円環形状の押えローラ１６と、この押えローラ１６の先端部に設けられた円筒状部１６ａの外周に設けられた円環形状の押えローラ１７と、両方の押えローラ１６、１７間に挟み込まれたカッターローラ１８と、これらの各ローラ１６〜１８を一体的に締付け固定するためのボルト等の締結具（図示せず）とから構成されている。
【００２０】
ここで、駆動軸１５の後端側（図３において図示左側）の端部外周には、円環状の駆動歯車１９が取り付けられている。なお、駆動軸１５と駆動歯車１９との間には、駆動軸１５と駆動歯車１９との回転方向のずれ止めを行うためのピン２０が装着されている。
【００２１】
カッターローラ１８は、本発明の凸形状の第１刃具に相当するもので、両方の押えローラ１６、１７に押さえ（挟み）込まれた状態で保持（挟持）され、外周部（薄板材料２の切断部分）が押えローラ１６、１７の外周面よりも外側に突出している。このカッターローラ１８の切断部分は、薄板材料２に明ける長穴７の端部と側部とを形成する。そして、カッターローラ１８の外周部には、等間隔（本例では９０°間隔）で複数個（本例では４個）の切欠き部２１が形成されている。
【００２２】
これらの切欠き部２１は、図４ないし図６に示したように、入口が奥側よりも狭い略Ω形状のスリットで、薄板材料２に切り残り部２２を形成すると共に、入口側の２つの尖った部分２３、２４で薄板材料２から平板形状の切り屑（実際はローラ形状下型４の円周形状に沿った円弧形状の平板となる）２５を切り離す。ここで、尖った部分２３は、切欠き部２１のうちローラ形状上型３の進行方向の後端側に設けられ、尖った部分２４は、切欠き部２１のうちローラ形状上型３の進行方向の前端側に設けられている。なお、切り残り部２２は、薄板材料２に形成される、隣設する２つの長穴７間に形成される長方形部分の事である。
【００２３】
ローラ形状下型４は、本発明の第２回転ローラに相当するもので、上記のスタンド８の内周および後記するカム軸３６の外周にベアリング２６ａ、２６ｂ、２７ａ、２７ｂを介して回転自在に支持された円筒形状の駆動軸２８の先端側（図３において図示右側）に一体的に形成された円環形状のカッターローラ２９と、このカッターローラ２９の先端面と間に円弧形状の中間材３０を挟み込んだ状態でカッターローラ２９の先端面に対向する円環形状のカッターローラ３１と、両方のカッターローラ２９、３１間に挟み込まれた複数個（本例では４個）のスライドカッター３２と、各カッターローラ２９、３１と中間材３０とを一体的に締付け固定するためのボルト等の締結具（図示せず）とから構成されている。
【００２４】
ここで、駆動軸２８の後端側（図３において図示左側）の端部外周には、円環状の駆動歯車３３が取り付けられている。なお、駆動軸２８と駆動歯車３３との間には、駆動軸２８と駆動歯車３３との回転方向のずれ止めを行うためのピン２８ａが装着されている。また、駆動歯車３３またはこの駆動歯車３３と噛み合う駆動歯車１９のうちどちらか一方の駆動歯車は、電動モータやエンジン等の駆動源の出力軸に取り付けられた駆動歯車（図示せず）とも噛み合っており、駆動源の回転動力が伝達されるように構成され、且つ他方の駆動歯車に回転動力を伝達する。これにより、駆動歯車１９は右回転方向に回転し、駆動歯車３３は左回転方向に回転するため、ローラ形状上型３が右回転方向に回転し、ローラ形状下型４が左回転方向に回転する。
【００２５】
カッターローラ２９、３１は、本発明の凹形状の第２刃具に相当するもので、薄板材料２に明ける長穴７の側部を形成する。また、カッターローラ２９、３１と複数個の中間材３０とから、ローラ形状下型４の外周面に複数個（本例では４個）の凹状部３４が形成されている。これらの凹状部３４は、薄板材料２から切り離された平板形状の切り屑２５を保持することが可能な溝幅を有している。なお、複数個の中間材３０の外周面は、凹状部３４の底面を構成する。
【００２６】
複数個のスライドカッター３２は、本発明の切り屑抜き手段に相当するもので、両方のカッターローラ２９、３１の対向面間、および隣設する２つの中間材３０の端面間に摺動自在に配されている。これらのスライドカッター３２の先端部（外周側端部）には、図７に示したように、対応した位置に設けられた切欠き部２１と噛み込むことが可能な括れ部分を持つ略逆三角形状の嵌合部３５が形成されている。その嵌合部３５の先端形状は、先端側程太くなる形状である。
【００２７】
このスライドカッター３２の嵌合部３５のうちのローラ形状下型４の進行方向の前端部分３５ａおよび後端部分３５ｂは、スライドカッター３２の嵌合部３５がカッターローラ１８の切欠き部２１に噛み込んだ状態でローラ形状上型３とローラ形状下型４とが回転できるような刃先干渉防止形状を有し、カッターローラ１８の切欠き部２１のうちのローラ形状上型３の進行方向の前端部分２１ａおよび後端部分２１ｂとの間に所定の間隙（刃先干渉防止隙間）Ｓを形成する。
【００２８】
そして、複数個のスライドカッター３２は、カム軸３６の先端側（図３において図示右側）に一体的に形成された所定の形状のカム３７によって凹状部３４から出没するように駆動される。複数個のスライドカッター３２の他端部（内周側端部）には、カム３７のカム面に摺接する円板形状の当接部材３８がナット等の締結具３９を用いて締付け固定されている。なお、カム３７は、複数個のスライドカッター３２と後記するスクレーパ４０との干渉を防止することが可能な略半円形状の断面を有している。また、カム軸３６の後端側（図３において図示左側）には、所定の固定部材（図示せず）に組み付けられる回り止め部材４１が取り付けられている。
【００２９】
スクレーパ４０は、カッターローラ２９、３１間に形成される上記の凹状部３４、およびスクレーパ４０によってすくい出された渦巻き状の切り屑４２を排出する切り屑排出経路（図示せず）と共に、長穴明け加工装置用切り屑排出装置を構成する。スクレーパ４０は、ローラ形状下型４のローラ形状上型３との噛み合い部分側に対して反対側（１８０°ずれた位置）において、図示上端部が凹状部３４内に入り込み、図示上端面が凹状部３４の底面に対向するように図示しない所定の固定部材に固定されている。
【００３０】
そして、スクレーパ４０は、凹状部３４内に保持された平板形状の切り屑２５を凹状部３４内よりすくい出して切り屑排出経路に排出するものである。このスクレーパ４０には、平板形状の切り屑２５の一端面に接触して、渦巻き状の切り屑４２を形成する切り屑成形部４３（図９参照）が設けられている。この切り屑成形部４３は、平板形状の切り屑２５の一端面に接触する当接面が円弧形状に形成されている。
【００３１】
〔実施例の長穴明け加工方法〕
次に、本実施例の長穴明け加工装置１による薄板材料２への長穴明け加工方法を図１ないし図９に基づいて簡単に説明する。ここで、図８（ａ）〜図８（ｄ）は長穴明け加工工程を示した図で、図９（ａ）〜図９（ｄ）は切り屑排出工程を示した図である。
【００３２】
前工程から送り込まれた薄板材料２は、テンションローラ９により所定の張力が与えられて、送りローラ５より一対のローラ形状上型３とローラ形状下型４との噛み合い部分に送り込まれる。
そして、図８（ｄ）に示したように、カッターローラ１８の切欠き部２１とスライドカッター３２とが噛み合う位置では、切欠き部２１の尖った部分２３、２４とスライドカッター３２の嵌合部３５とカッターローラ２９、３１とによって、薄板材料２に長穴７の端部の切り込みが形成される。
【００３３】
そして、図８（ａ）に示したように、ローラ形状上型３とローラ形状下型４とが回転することにより、カッターローラ１８とカッターローラ２９、３１とによって、薄板材料２に長穴７の側部に切り込みが形成される。ここで、長穴７の側部形成のために、カッターローラ１８の先端面によって凹状部３４内に押し込まれた平板形状の切り屑２５は、凹状部３４内に引っ掛かってローラ形状下型４と一緒に回転する。
【００３４】
そして、図８（ｂ）に示したように、ローラ形状上型３とローラ形状下型４とが回転することにより、切欠き部２１の尖った部分２４とスライドカッター３２の嵌合部３５とに挟み込まれた薄板材料２は、長穴７の端部に切り込みが形成されることで、薄板材料２から平板形状の切り屑２５が切り離される。
【００３５】
そして、図８（ｃ）に示したように、ローラ形状上型３とローラ形状下型４とが回転することにより、カッターローラ１８の切欠き部２１とスライドカッター３２とが噛み合い始めると、薄板材料２がカッターローラ１８とカッターローラ２９、３１との噛み合いより解放されることで、薄板材料２に切り残り部２２が形成される。このとき、薄板材料２から切り離された平板形状の切り屑２５は、凹状部３４内に未だ保持されているので、ローラ形状下型４と一緒に回転していく。
【００３６】
そして、図８（ｃ）に示したように、ローラ形状上型３とローラ形状下型４とが回転することにより、カッターローラ１８の切欠き部２１とスライドカッター３２とが噛み合うことで、上記のように、薄板材料２に長穴７の端部の切り込みが開始される。したがって、前工程から連続的に薄板材料２を一対のローラ形状上型３とローラ形状下型４との噛み合い部分に送り込むことで、以上のような長穴明け加工が連続的に繰り返される。また、薄板材料２の送り速度は、前工程や後工程のスピードに合わせて、任意に設定することができる。
【００３７】
一方、凹状部３４内に保持されて、ローラ形状下型４の回転と共に、ローラ形状下型４のローラ形状上型３との噛み合い部分から略半周した平板形状の切り屑は、図９（ａ）〜図９（ｃ）に示したように、その切り屑２５の一端面がスクレーパ４０の切り屑成形部４３の先端によって凹状部３４からすくい出され、切り屑成形部４３の当接面が円弧形状に形成されている関係によって、渦状に巻かれる。このとき、スライドカッター３２は、カム３７のカム面の形状によってスクレーパ４０との干渉を防止するように凹状部３４の底面よりも内側に引っ込む。
【００３８】
そして、図９（ｄ）に示したように、ローラ形状下型４の回転に伴って小型で渦巻き形状とされた（例えば直径５ｍｍ程度の）切り屑４２は、図示下方に落下して切り屑排出経路に排出される。なお、スクレーパ４０よりも内周側を通り過ぎたスライドカッター３２は、カム３７のカム面の形状によって凹状部３４内に出てくる。
【００３９】
〔実施例の効果〕
以上のように、本実施例の長穴明け加工装置１は、一対のロータ形状上型３とローラ形状下型４との間に、板厚および板幅に比べて板長さが極端に長い薄板材料２を停止させることなく、その薄板材料２の板長さ方向へ進むように連続的に送り込むことができる。それによって、薄板材料２への長穴明け加工の加工スピードを上げることができるので、薄板材料２への長穴明け加工の高速化を実現することができる。
【００４０】
また、板厚および板幅に比べて穴長さが極端に長い長穴７を明ける長穴明け加工であっても、その長穴明けの際に発生する切り屑を渦巻き形状の切り屑２４に小型化して切り屑排出経路に排出するようにしている。それによって、切り屑同士が絡んだり、切り屑排出経路の途中で切り屑が詰まったりする等の不具合が発生しない。したがって、長穴明け加工装置１を止めて、詰まった切り屑を排除する必要がなくなるため、薄板材料２より切り離された切り屑を速やかに効率良く排出することができる。この結果、薄板材料２への長穴明け加工の高速化を実現することができる。
【００４１】
ここで、本実施例の長穴明け加工装置１は、組付工程の高速自動化に対応した加工スピードに薄板材料２の送りスピードを調節することで、組付工程のスピードに合った加工スピードのプレス加工装置とすることができる。それによって、薄板材料２の長穴明け加工工程とこの加工工程の後の組付工程や折り曲げ加工等の塑性加工とを同一工程化するという要望を満足することができる。
【００４２】
また、スライドカッター３２の嵌合部３５の前端部分３５ａおよび後端部分３５ｂの形状を、カッターローラ１８の切欠き部２１のうちのローラ形状上型３の進行方向の前端部分２１ａおよび後端部分２１ｂとの間に刃先干渉防止隙間Ｓを形成できる刃先干渉防止形状とすることにより、スライドカッター３２の嵌合部３５がカッターローラ１８の切欠き部２１に噛み込んでも、ローラ形状上型３とローラ形状下型４とがスムーズに回転することができる。
【００４３】
そして、カッターローラ１８の切欠き部２１の形状を、図４ないし図６に示したように、入口が奥側よりも狭い略Ω形状とし、スライドカッター３２の嵌合部３５の先端形状を、図７に示したように、先端側程太くなる形状とすることによって、図８（ｂ）、（ｃ）に示したように、スライドカッター３２の嵌合部３５が切欠き部２１に噛み込むことで、薄板材料２から平板形状の切り屑２５を切り離す（切断する）際に、スライドカッター３２の嵌合部３５の前端部分３５ａと切欠き部２１の尖った部分２４との切断隙間は極めて狭い。それによって、薄板材料２から切り屑２５をきれいに切断することができる。
【００４４】
〔変形例〕
本実施例では、被加工材料として、板厚および板幅に比べて板長さが長い薄板材料２を使用した例を説明したが、被加工材料として、板厚に比べて板長さが長いアルミニウム合金等の金属材料を使用しても良い。また、被加工材料は、平板形状のものだけでなく、やや湾曲した略円弧形状のものでも良い。
【００４５】
本実施例では、薄板材料２に、板厚に対して穴長さが極端に長い板長さ方向の長穴７を明ける長穴明け加工を説明したが、被加工材料に板幅方向の長穴を明ける長穴明け加工に本発明を用いても良い。例えば熱交換器のチューブを差し込むための長穴を略偏平なＵ字形状のタンクプレートに明ける長穴明け加工に本発明を用いても良い。
【００４６】
また、長穴７の長さを変更する場合には、カッターローラ１８、２９、３１の半径を大きくまたは小さく変更したり、切欠き部２１やスライドカッター３２の間隔を狭くまたは広く変更したりする。例えば切欠き部２１やスライドカッター３２の間隔を９０°間隔から６０°間隔に狭くすることで、被加工材料に板長さ方向の長穴が短く形成され、逆に切欠き部２１やスライドカッター３２の間隔を９０°間隔から１２０°間隔に広げることで、被加工材料に板長さ方向の長穴が長く形成される。
【００４７】
本実施例では、薄板材料２に所定の間隔（等間隔）で長穴７を形成したが、被加工材料に所定の間隔（ランダム）に長穴を形成するようにしても良い。
本実施例では、１組以上のカッターローラ１８、２９、３１およびスライドカッター３２によって薄板材料２に一筋以上の長穴７を形成するようにしているが、２組以上のカッターローラ１８、２９、３１およびスライドカッター３２によって薄板材料２に二筋以上の長穴７を並列的に形成するようにしても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】長穴明け加工装置の全体構成を示した斜視図である（実施例）。
【図２】一対のローラ形状上型とローラ形状下型を示した斜視図である（実施例）。
【図３】長穴明け加工装置の主要構成を示した断面図である（実施例）。
【図４】一対のローラ形状上型とローラ形状下型の主要構造を示した正面図である（実施例）。
【図５】一対のローラ形状上型とローラ形状下型の主要構造を示した拡大図である（実施例）。
【図６】ローラ形状上型の主要構造を示した正面図である（実施例）。
【図７】スライドカッターの主要構造を示した正面図である（実施例）。
【図８】（ａ）〜（ｄ）は長穴明け加工工程を示した説明図である（実施例）。
【図９】（ａ）〜（ｄ）は切り屑排出工程を示した説明図である（実施例）。
【符号の説明】
１  長穴明け加工装置（穴明け加工装置）
２  薄板材料（被加工材料）
３  ローラ形状上型（第１回転ローラ）
４  ローラ形状下型（第２回転ローラ）
７  長穴
１８  カッターローラ（凸形状の第１刃具）
２１  切欠き部
２２  切り残り部
２３  尖った部分
２４  尖った部分
２５  平板形状の切り屑
２９  カッターローラ（凹形状の第２刃具）
３０  中間材
３１  カッターローラ（凹形状の第２刃具）
３２  スライドカッター（切り屑抜き手段）
３４  凹状部
３５  嵌合部
３７  カム
４０  スクレーパ
４２  渦巻き状の切り屑
２１ａ  前端部分
２１ｂ  後端部分
３５ａ  前端部分
３５ｂ  後端部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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