(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
プッシュバック工法により，複数の製品を枠部に取り付けて成るプレス加工品において、所定数の製品で製品ブロックを形成し、製品ブロックの周縁部で個々の製品の角部に対応する位置の枠部に、厚さ方向両面に貫通する第１貫通孔を穿設するとともに、製品ブロックの内部の個々の製品の角部に対応する位置の枠部に、第１貫通孔よりも小径の第２貫通孔を穿設したことを特徴とするプレス加工品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、電子基板等に用いられる外形プレス加工、即ちプッシュバック工法によりプレス成形したプレス加工品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電子機器に用いられる小型基板の製造においては、セラミック等のプリント基板材料を個々にプレス加工で打ち抜いて形成した製品を、製品の厚さに略等しい深さの窪みを有する専用搭載プレートの窪み内に、互いに所定の間隔を置いて並べ、位置合わせを行ってクリーム半田印刷を行った上に自動搭載機によって各種部品を実装した後、加熱して半田を溶かして部品を接続して固定する方法が用いられている。
ところが、この方法においては、隣接する製品同士の間、或いは製品と専用搭載プレートの窪みの周辺部との間のクリアランスを確保するために、位置精度が低下することになり、精度の高いクリーム半田印刷並びに各種部品の実装を行うことが困難であるとともに、専用搭載プレートの窪みから製品を取り出す作業が煩雑であるという問題があった。
【０００３】
この問題を解決するためと、基板の端面をスルーホール仕様に加工する、即ち基板の端面に厚さ方向に上下に貫通する溝を複数設けて所定の孔内に導電材（銅メッキ、ハンダ等）を充填するものであるから、精度が高く、大量生産に適している工法である一旦プレスで打ち抜いてから元の位置に嵌めなおすプッシュバック工法による外形プレス加工により、一枚の板に複数の基板（製品）を成形することが提案されている。
【０００４】
例えば、図４及び図５に示すように、プリント基板材料の板ａに、複数の基板ｂがプッシュバック工法により成形されるもので、基板ｂの周縁に厚さ方向に上下に貫通する溝ｃを複数個設けたスルーホール仕様に仕上げられている。
即ち、プレス加工で打ち抜いた基板ｂを、打ち抜いた後の板ａの枠に嵌めなおした後、板ａの適所に穿設された基準孔ｄにより位置合わせを行い、クリーム半田印刷を行った上に自動搭載機によって各種部品を実装した後、加熱して半田を溶かして部品を接続して固定するものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のプッシュバック工法によるプレス加工品においては、図６（イ）に示すように、プレスで一旦打ち抜いた基板ｂを元の位置に嵌めなおしており、基板ｂを板ａから外す際、板ａ即ち抜き枠を破損させると基板ｂにも不要な力がかかるため、基板ｂを破損する恐れがあるから、正確にプレスで打ち抜いた方向に押圧して外さなくてはならず、押圧方向がずれると、図６（ロ）に示すように、基板ｂの周縁が、板ａの基板ｂを抜いた周囲の抜き枠（割れたりしていない）に当接して損傷する恐れがあるという問題があった。
また、基板ｂを板ａの元の位置に嵌めなおした状態においては、プレスにより嵌めなおす際にかかる力に十分耐えることができるだけの保持力で、基板ｂが板ａの開口に嵌合固定されているから、基板ｂを押圧して外す際に、上記保持力を超える強い押圧力を必要とし、容易に外すことができないという問題があった。
【０００６】
本発明の目的は、プッシュバック工法によるプレス加工品において、製品の精度の向上を図り、製品の取外し作業を容易にするとともに、製品を損傷させないで取り外すことのできるプレス加工品を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明のプレス加工品は、プッシュバック工法により、１個又は２個以上の製品を枠部に取り付けて成るプレス加工品において、製品の角部に対応する位置の枠部に、厚さ方向両面に貫通する貫通孔を穿設したことにより、枠部が貫通孔とプレス加工による個々の製品の周囲の切断線との間で容易に折曲されて破断し、製品の周囲の切断線に沿って製品と枠部とが分離されるから、製品に曲げ圧力をかけることなく、容易に製品の取外し作業を行うことができる。
また、プッシュバック工法により、複数の製品を枠部に取り付けて成るプレス加工品において、所定数の製品で製品ブロックを形成し、製品ブロックの周縁部で個々の製品の角部に対応する位置の枠部に、厚さ方向両面に貫通する第１貫通孔を穿設するとともに、製品ブロックの内部の個々の製品の角部に対応する位置の枠部に、上記第１貫通孔よりも小径の第２貫通孔を穿設したことにより、第２貫通孔と製品の周囲の切断線との間よりも第１貫通孔と切断線との間の方が切断しやすいから、第１貫通孔と切断線との間と、切断線とが先に分離され、製品ブロックの周囲の切断線が分離されることになり、製品ブロックを取り出すことができ、その後第２貫通孔と切断線との間と、切断線とが分離され個々の製品が取り出される。
なお、枠部が第１、第２貫通孔とプレス加工による個々の製品の周囲の切断線との間で容易に折曲されて破断し、製品ブロック並びに製品の周囲の切断線に沿って製品ブロック並びに製品と枠部とが分離されるから、製品ブロック並びに製品に曲げ圧力をかけることなく、容易に製品ブロック並びに製品の取外し作業を行うことができる。
【０００８】
【実施例】
第１実施例を図に基づいて説明すると、図１及び図２において、プリント基板材料の板材１に複数の矩形の製品（基板）２がプッシュバック工法により成形され、製品２と枠部３とに分離された後、製品２が切り離された枠部３の開口４（図１参照）に嵌合されて押圧される。
この状態において、製品２の周縁の切断面及び枠部３の開口４の切断面が、プレス加工の際の刃先の方向に向かって狭まるように傾斜しており、しっかりと確保される。
【０００９】
全ての製品２の角部２Ａに対応する位置の枠部３に、厚さ方向両面に貫通する貫通孔５がそれぞれ穿設されており、枠部３周辺の適所に位置決め用の基準孔を穿設しても良いが、本実施例においては所定位置の貫通孔５を位置決め用の基準孔として用いている。
この構成によると、製品２の辺に沿った枠部３を折曲すると、該枠部３の両側に位置する貫通孔５から最も近い枠部３の開口４の角部４Ａと上記貫通孔５との間の枠部３Ａが破断し、製品２の周囲の切断線に沿って製品２と枠部３とが分離されるから、製品２に曲げ圧力をかけることなく、容易に個々の製品２を取り外すことができる。
なお、貫通孔５の径は大きいほうが破断が容易になるが、隣り合う製品２の間に形成される間隔によって上限が定められる。
【００１０】
ここで、上記第１実施例における貫通孔５の孔径は、隣り合った２個の開口４の間の距離によって上限値が定められる、即ち最大径は斜めに隣り合った２個の開口４の角部２Ａの間の距離以下であり、下限値は貫通孔が設けられていれば良いものである。
【００１１】
図３を参照して第２実施例を説明すると、複数の製品２をまとめて製品ブロック６を形成し、製品ブロック６の外周に沿って各製品２の角部に対応する位置の枠部３に、厚さ方向両面に貫通する第１貫通孔７が穿設され、製品ブロック６の内部に位置する各製品２の角部に対応する位置の枠部３に、厚さ方向両面に貫通する第２貫通孔８が穿設されており、第２貫通孔８は第１貫通孔７より小さい径の孔に形成する。
【００１２】
この構成によると、小径の第２貫通孔８と製品２の周囲の切断線との間よりも大径の第１貫通孔７と切断線との間の方が、距離が短くて切断しやすいから、第１貫通孔７と切断線との間と、切断線とが先に分離され、製品ブロック６の周囲の切断線が分離されることになり、製品ブロック６を取り出すことができ、その後第２貫通孔８と切断線との間と、切断線とが分離され個々の製品２が容易に取り出される。
【００１３】
また、枠部３が第１、第２貫通孔７、８とプレス加工による個々の製品２の周囲の切断線との間で容易に折曲されて破断し、製品ブロック６並びに製品２の周囲の切断線に沿って製品ブロック６並びに製品２と枠部３とが分離されるから、製品ブロック６並びに製品２に曲げ圧力をかけることなく、容易に製品ブロック６並びに製品２の取外し作業を行うことができる。
なお、上記第１及び第２実施例においては、板材としてプリント基板材料を用いるものについて説明しているが、板材の材質はこれに限られるものではなく、鋼板、プラスチック材料、紙等の板材に適用することもできる。
【００１４】
ここで、上記第２実施例における第１、第２貫通孔７、８の孔径は、大径の第１貫通孔７の孔径の上限値が隣り合った２個の開口４の間の距離によって上限が定められる、即ち第１貫通孔７の最大径は斜めに隣り合った２個の開口４の角部２Ａの間の距離以下であり、第２貫通孔８は、その周囲と第１貫通孔７の周囲との剛性の差を明確にするために第１貫通孔７の孔径の２／３以下が好適で、特に１／２の孔径が最適である。
また、第２貫通孔８の下限値は貫通孔が設けられていれば良いものである。
なお、上記第１及び第２実施例においては、プリント基板のみについて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、プッシュバック工法によるプレス加工品全般を対象とするものである。
【００１５】
【発明の効果】
本発明は上述のとおり構成されているから、以下に述べるとおりの効果を奏する。
プッシュバック工法によるプレス加工品において、製品の角部に対応する位置の枠部に、厚さ方向両面に貫通する貫通孔を穿設したことにより、枠部が貫通孔とプレス加工による個々の製品の周囲の切断線との間で容易に折曲されて破断し、製品の周囲の切断線に沿って製品と枠部とが分離されるから、製品に曲げ圧力をかけることなく、容易に製品の取外し作業を行うことができる。
また、所定数の製品で製品ブロックを形成し、製品ブロックの周縁部で個々の製品の角部に対応する位置の枠部に、厚さ方向両面に貫通する第１貫通孔を穿設するとともに、製品ブロックの内部の個々の製品の角部に対応する位置の枠部に、上記第１貫通孔よりも小径の第２貫通孔を穿設したことにより、第２貫通孔と製品の周囲の切断線との間よりも第１貫通孔と切断線との間の方が切断しやすいから、第１貫通孔と切断線との間と、切断線とが先に分離され、製品ブロックの周囲の切断線が分離されることになり、製品ブロックを取り出すことができ、その後第２貫通孔と切断線との間と、切断線とが分離され個々の製品が取り出される。
なお、枠部が第１、第２貫通孔とプレス加工による個々の製品の周囲の切断線との間で容易に折曲されて破断し、製品ブロック並びに製品の周囲の切断線に沿って製品ブロック並びに製品と枠部とが分離されるから、製品ブロック並びに製品に曲げ圧力をかけることなく、容易に製品ブロック並びに製品の取外し作業を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の第１実施例を示す平面図である。
【図２】  図１におけるII−II線断面図である。
【図３】  本発明の第２実施例を示す平面図である。
【図４】  従来例を示す平面図である。
【図５】  同じく従来例を示す要部拡大平面図である。
【図６】  図４におけるVI−VI線断面図である。
【符号の説明】
１  板材（プリント基板材料）、２  製品（基板）、３  枠部、４  開口
５  貫通孔、６  製品ブロック、７  第１貫通孔、８  第２貫通孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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