(57)【要約】  成形体を金型から回収するときの割れおよび欠けを軽減するポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を提供できる、新規のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を提供することを課題とする。特定の曲げ剛性を有するポリオレフィン系樹脂（ａ）、高級脂肪酸アミド（ｂ）、およびエチレン系共重合体（ｃ）各々特定量含有するポリオレフィン系樹脂発泡粒子とすることで前記課題を達成する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオレフィン系樹脂（ａ）１００重量部、
高級脂肪酸アミド（ｂ）０．１重量部以上、２．５重量部未満、および
エチレン系共重合体（ｃ）０．０１重量部以上、５．００重量部以下を含有し、
前記ポリオレフィン系樹脂（ａ）は、ＪＩＳ  Ｋ７１０６に準拠して測定した曲げ剛性は８０００ｋｇ／ｃｍ２超、１３５００ｋｇ／ｃｍ２以下であり、
前記エチレン系共重合体（ｃ）は、構成単位として、
エチレンに由来する構成単位（ｃ１）と、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルおよびスチレンからなる群から選択される少なくとも２種のビニル単量体にそれぞれ由来する少なくとも２種の構成単位（ｃ２）と、を含む、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【請求項２】
前記エチレン系共重合体（ｃ）は、エチレン−（メタ）アクリル酸エチル−（メタ）アクリル酸ブチル−（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル−スチレン共重合体である、請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【請求項３】
前記エチレン系共重合体（ｃ）は、主鎖を構成する共重合体と側鎖を構成する共重合体とからなるグラフト共重合体であり、
前記主鎖を構成する共重合体はエチレン−（メタ）アクリル酸エチル共重合体であり、
前記側鎖を構成する共重合体は（メタ）アクリル酸ブチル−（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル−スチレン共重合体である、請求項１または２に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【請求項４】
共重合体（ｄ）０．２重量部以上、５．０重量部以下をさらに含有し、
前記共重合体（ｄ）は、構成単位として、エチレンに由来する構成単位（ｄ１）と少なくとも１種のビニル単量体に由来する少なくとも１種の構成単位（ｄ２）と、を含む、請求項１〜３のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【請求項５】
オレフィン系エラストマー（ｅ）０．２重量部以上、５．０重量部以下をさらに含有する、請求項１〜４のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【請求項６】
アクリレート系共重合体（ｆ）０．０１重量部以上、２．００重量部以下をさらに含有し、
前記アクリレート系共重合体（ｆ）は、構成単位として、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルおよびスチレンからなる群から選択される少なくとも２種のビニル単量体にそれぞれ由来する少なくとも２種の構成単位を含む、請求項１〜５のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形してなるポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体。
【請求項８】
前記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子と一体成型されたフレーム部材をさらに含む、請求項７に記載のポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体。
【請求項９】
ポリオレフィン系樹脂粒子、水系分散媒および無機系発泡剤を耐圧容器中にて混合することにより、前記ポリオレフィン系樹脂粒子および前記無機系発泡剤が前記水系分散媒中に分散してなる分散液を得る工程と、
前記耐圧容器内の温度および圧力を上昇させた後、当該耐圧容器の内圧よりも低い圧力を有する領域に、前記耐圧容器内の前記分散液を放出することにより、前記ポリオレフィン系樹脂粒子が発泡してなるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得る工程と、を含み、
前記ポリオレフィン系樹脂粒子は、
ポリオレフィン系樹脂（ａ）１００重量部、
高級脂肪酸アミド（ｂ）０．１重量部以上、２．５重量部未満、および
エチレン系共重合体（ｃ）０．０１重量部以上、５．００重量部以下を含有し、
前記ポリオレフィン系樹脂（ａ）は、ＪＩＳ  Ｋ７１０６に準拠して測定した曲げ剛性は８０００ｋｇ／ｃｍ２超、１３５００ｋｇ／ｃｍ２以下であり、
前記エチレン系共重合体（ｃ）は、構成単位として、
エチレンに由来する構成単位（ｃ１）と、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルおよびスチレンからなる群から選択される少なくとも２種のビニル単量体にそれぞれ由来する少なくとも２種の構成単位（ｃ２）と、を含む、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法、およびポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体（以下、単に「成形体」とも称する）は、物流資材（例えば、緩衝包装材、通い箱、トラック輸送用緩衝材など）、断熱材、土木建築部材、自動車部材（例えば、ツールボックス、フロアー芯材など）などの用途に広く使われている。【０００３】
例えば、特許文献１には、成形体の製造に用いる発泡粒子として、ポリプロピレン系樹脂を主成分とする基材樹脂がＪＩＳ  Ｋ７１０６に準拠して測定した曲げ剛性が４０００〜８０００ｋｇ／ｃｍ２であり、かつ当該基材樹脂粒子が脂肪酸の金属塩、および脂肪酸アミドを含有している、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が開示されている。【０００４】
成形体の製造において、金型から離型された成形体を回収するとき、成形体は、シューターと称される設備に落とされる。シューターは、発泡体から形成されるか、またはハンモックのような構造を有するなど、衝撃を吸収する構成を有している。【０００５】
ところで、従来、高級脂肪酸アミドおよびエチレン系共重合体の混合物は、滑剤として知られており（例えば、特許文献２）、当該滑剤を用いた成形体が開発されている（例えば、特許文献３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平８−５９８７６号公報
【特許文献２】ＷＯ２００４／０４６２４２号公報
【特許文献３】特開２００８−１３８０２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上述のような従来技術では、成形体を金型から回収するとき、得られる成形体に割れおよび欠けが発生することがあることを本願発明者らは独自に見出した。「成形体を金型から回収するとき」としては、例えば、（ａ）成形体を金型から離型する瞬間、（ｂ）離型された成形体がシューターへ落下する間、および（ｃ）成形体がシューターと接触する瞬間などが挙げられる。例えば、前記（ｂ）では成形体がシューター以外の設備（例えば、成形機架台など）に接触する場合、また前記（ｃ）では成形体の角が当該シューターに接触する場合、得られる成形体に割れおよび欠けが発生することがある。【０００８】
このため、成形体を金型から回収するときの割れおよび欠けが軽減され、強度に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を提供できるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を提供する、という観点からは十分なものでなく、さらなる改善の余地があった。【０００９】
本発明の一実施形態は、前記問題点に鑑みなされたものであり、その目的は、成形体を金型から回収するときの割れおよび欠けが軽減され、強度に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を提供できる、新規のポリオレフィン系樹脂発泡粒子、および当該製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、上記課題に鑑みて鋭意研究した結果、曲げ剛性が８０００ｋｇ／ｃｍ２超、１３５００ｋｇ／ｃｍ２以下であるポリオレフィン系樹脂（ａ）と、高級脂肪酸アミド（ｂ）と、エチレン系共重合体（ｃ）とを含有することにより、上記課題を解決し得るポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得ることができる、という新規知見を見出し、本発明の一実施形態に至った。【００１１】
すなわち本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、ポリオレフィン系樹脂（ａ）１００重量部、高級脂肪酸アミド（ｂ）０．１重量部以上、２．５重量部未満、およびエチレン系共重合体（ｃ）０．０１重量部以上、５．００重量部以下を含有し、前記ポリオレフィン系樹脂（ａ）は、ＪＩＳ  Ｋ７１０６に準拠して測定した曲げ剛性は８０００ｋｇ／ｃｍ２超、１３５００ｋｇ／ｃｍ２以下であり、前記エチレン系共重合体（ｃ）は、構成単位として、エチレンに由来する構成単位（ｃ１）と、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルおよびスチレンからなる群から選択される少なくとも２種のビニル単量体にそれぞれ由来する少なくとも２種の構成単位（ｃ２）と、を含む。【００１２】
また、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法は、ポリオレフィン系樹脂粒子、水系分散媒および無機系発泡剤を耐圧容器中にて混合することにより、前記ポリオレフィン系樹脂粒子および前記無機系発泡剤が前記水系分散媒中に分散してなる分散液を得る工程と、前記耐圧容器内の温度および圧力を上昇させた後、当該耐圧容器の内圧よりも低い圧力を有する領域に、前記耐圧容器内の前記分散液を放出することにより、前記ポリオレフィン系樹脂粒子が発泡してなるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得る工程と、を含み、前記ポリオレフィン系樹脂粒子は、ポリオレフィン系樹脂（ａ）１００重量部、高級脂肪酸アミド（ｂ）０．１重量部以上、２．５重量部未満、およびエチレン系共重合体（ｃ）０．０１重量部以上、５．００重量部以下を含有し、前記ポリオレフィン系樹脂（ａ）は、ＪＩＳ  Ｋ７１０６に準拠して測定した曲げ剛性は８０００ｋｇ／ｃｍ２超、１３５００ｋｇ／ｃｍ２以下であり、前記エチレン系共重合体（ｃ）は、構成単位として、エチレンに由来する構成単位（ｃ１）と、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルおよびスチレンからなる群から選択される少なくとも２種のビニル単量体にそれぞれ由来する少なくとも２種の構成単位（ｃ２）と、を含む。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の一実施形態によれば、成形体を金型から回収するときの割れおよび欠けが軽減され、強度に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を提供できるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】（ａ）は、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を一方向から見た斜視図であり、（ｂ）は（ａ）をＺ方向に沿ってみたときの平面図である。
【図２】（ａ）は、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を一方向から見た斜視図であり、（ｂ）は（ａ）をＺ方向に沿ってみたときの平面図である。
【図３】（ａ）は、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を一方向から見た斜視図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線矢視断面図である。
【図４】（ａ）は、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を一方向から見た斜視図であり、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線矢視断面図である。
【図５】（ａ）は、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を一方向から見た斜視図であり、（ｂ）は（ａ）にＺ方向に沿って光をあてて得られる投影図であり、（ｃ）は（ａ）にＸ方向に沿って光をあてて得られる投影図である。
【図６】（ａ）は、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を一方向から見た斜視図であり、（ｂ）は（ａ）にＺ方向に沿って光をあてて得られる投影図であり、（ｃ）は（ａ）にＸ方向に沿って光をあてて得られる投影図である。
【図７】（ａ）は、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を一方向から見た斜視図であり、（ｂ）は（ａ）をＺ方向に沿ってみたときの平面図であり、（ｃ）は（ａ）にＸ方向に沿って光をあてて得られる投影図である。
【図８】（ａ）は、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を一方向から見た斜視図であり、（ｂ）は（ａ）をＹ方向に沿ってみたときの平面図であり、（ｃ）は（ａ）をＸ方向に沿ってみたときの平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の一実施形態について以下に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は以下に説明する各構成に限定されるものではなく、請求の範囲に示した範囲で種々の変更が可能である。また、異なる実施形態または実施例にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態や実施例についても本発明の技術的範囲に含まれる。さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。また、本明細書中に記載された学術文献及び特許文献の全てが、本明細書中において参考文献として援用される。
【００１６】
また、本明細書において特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ〜Ｂ」は、「Ａ以上（Ａを含みかつＡより大きい）Ｂ以下（Ｂを含みかつＢより小さい）」を意図する。
【００１７】
また、本明細書において特記しない限り、構成単位として、Ｘ１単量体に由来する構成単位と、Ｘ２単量体に由来する構成単位と、・・・およびＸｎ単量体（ｎは２以上の整数）とを含む共重合体を、Ｘ１−Ｘ２−・・・−Ｘｎ共重合体とも称する。Ｘ１−Ｘ２−・・・−Ｘｎ共重合体としては、重合様式は特に限定されず、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよく、グラフト共重合体であってもよい。
【００１８】
〔１．本発明の一実施形態の技術的思想〕
本発明者が鋭意検討した結果、上述した特許文献１には、以下に示すような改善の余地または問題点があることを見出した。
【００１９】
特許文献１に記載の技術では、曲げ剛性が８０００ｋｇ／ｃｍ２超である場合、得られた発泡粒子を用いて成形された成形体の柔軟性および引っ張りの伸び率が低下し、切削加工時に、入刃部周辺の粒子のかけおよび割れが発生し、さらに入刃部が陥没して見栄えが悪くなる傾向がある。一方、曲げ剛性が８０００ｋｇ／ｃｍ２以下である場合、得られた発泡粒子を用いて成形された成形体は、成形体の圧縮強度が低くなるため、成形体を軽量化できなくなる。
【００２０】
さらに、自動車業界では、燃費向上のため、車輌部材の軽量化が求められている。そのため、高い強度を有し、かつ軽量である発泡体が必要とされている。
【００２１】
本発明の一実施形態は、前記問題点に鑑みなされたものであり、その目的は、成形体を金型から回収するときの割れおよび欠けが軽減され、強度に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を提供できるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得ることである。
【００２２】
また、本発明の他の一実施形態として、次のものも含まれ得る。ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体には、導電性および打ち抜き加工性などが求められる場合もある。従来、導電性および打ち抜き加工性を改善すべく、添加剤として脂肪酸アミドを含むポリオレフィン系樹脂発泡粒子、並びに当該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形してなるポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が知られている。
【００２３】
例えば、特開平７−３００５３６号公報には、導電性カーボンとともに、高級脂肪酸アミドおよび／または高級脂肪酸金属塩を含むポリプロピレン系樹脂発泡粒子が開示されている。また、前記特許文献１には、高級脂肪酸アミドおよび高級脂肪酸金属塩を含むポリプロピレン系樹脂発泡粒子が開示されている。
【００２４】
しかしながら、特開平７−３００５３６号公報および特許文献１のような従来技術は、色ムラが無く、着色性に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を提供できるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を提供する、という観点からは十分なものでなく、さらなる改善の余地があった。
【００２５】
特開平７−３００５３６号公報および特許文献１について、具体的に説明する。特開平７−３００５３６号公報および特許文献１に記載の技術のように脂肪酸アミドを含むポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、脂肪酸アミドを含まないポリオレフィン系樹脂発泡粒子と比較して、気泡径がより微細であった。脂肪酸アミドによるポリオレフィン系樹脂発泡粒子の気泡径の微細化は、除圧発泡法にてポリオレフィン系樹脂発泡粒子が製造される場合、特に顕著であった。
【００２６】
本発明者は、鋭意検討により、除圧発泡法の中でも、発泡剤として炭酸ガスなどの無機発泡剤を使用した場合、ブタンなどの有機発泡剤を使用した場合と比較して、気泡径の微細化がより顕著であることを独自に見出した。有機発泡剤による気泡径の微細化の低減は、有機発泡剤の可塑化効果によると考えられる。
【００２７】
ところで、自動車内装部材などに使用されるポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体としては、着色剤などで着色されたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が多く用いられる傾向がある。本発明者は、鋭意検討により、（ｉ）着色剤を添加した場合、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の気泡径が微細化すること、および（ｉｉ）気泡径の微細化は、着色剤を含むポリオレフィン系樹脂発泡粒子に色ムラおよび着色性の点で悪影響を与えること、を独自に見出した。なお、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の色ムラおよび着色性は、当該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡してなるポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の色ムラおよび着色性に直接的に反映され得る。
【００２８】
すなわち、本発明の他の一実施形態は、色ムラおよび着色性に関する前記問題点に鑑みなされたものである。本発明の他の一実施形態は、色ムラが無く、着色性に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を提供できる、新規のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を提供することを、達成されることが好ましい目的とする。具体的には、本発明の他の一実施形態は、以下のことを、達成されることが好ましい目的とする：気泡径の微細化の低減（抑制または防止とも言い換えられる）を通して、色ムラが無く、着色性に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を提供できるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得ること。
【００２９】
本発明者は、色ムラおよび着色性に関する上記課題に鑑みて鋭意研究した。その結果、ポリオレフィン系樹脂（ａ）と、高級脂肪酸アミド（ｂ）と、エチレン系共重合体（ｃ）と、着色剤（ｇ）とを含有することにより、当該課題を解決し得るポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得ることができる、という新規知見を見出した。
【００３０】
すなわち、本発明の他の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、ポリオレフィン系樹脂（ａ）１００重量部、高級脂肪酸アミド（ｂ）０．１重量部以上、２．５重量部未満、エチレン系共重合体（ｃ）０．０１重量部以上、５．００重量部以下、および着色剤（ｇ）０．０１重量部以上、１０．００重量部以下を含有し、前記エチレン系共重合体（ｃ）は、エチレン（ｃ１）と、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルおよびスチレンから選択される少なくとも２種のビニル単量体（ｃ２）と、を含む組成物を重合してなる共重合体である。
【００３１】
また、本発明の本発明の他の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法は、ポリオレフィン系樹脂粒子、水系分散媒および無機系発泡剤を耐圧容器中にて混合することにより、前記ポリオレフィン系樹脂粒子および前記無機系発泡剤が前記水系分散媒中に分散してなる分散液を得る工程と、前記耐圧容器内の温度および圧力を上昇させた後、当該耐圧容器の内圧よりも低い圧力を有する領域に、前記耐圧容器内の前記分散液を放出することにより、前記ポリオレフィン系樹脂粒子が発泡してなるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得る工程と、を含み、前記ポリオレフィン系樹脂粒子は、ポリオレフィン系樹脂（ａ）１００重量部、高級脂肪酸アミド（ｂ）０．１重量部以上、２．５重量部未満、エチレン系共重合体（ｃ）０．０１重量部以上、５．００重量部以下、および着色剤（ｇ）０．０１重量部以上、１０．００重量部以下を含有し、前記エチレン系共重合体（ｃ）は、エチレン（ｃ１）と、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルおよびスチレンから選択される少なくとも２種のビニル単量体（ｃ２）と、を含む組成物を重合してなる共重合体である。
【００３２】
本発明の他の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子およびポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法では、ポリオレフィン系樹脂（ａ）の曲げ剛性は、特に限定されない。本発明の他の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子およびポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法では、ＪＩＳ  Ｋ７１０６に準拠して測定した曲げ剛性として、８０００ｋｇ／ｃｍ２以下の曲げ剛性を有するポリオレフィン系樹脂（ａ）も使用できる。
【００３３】
本発明の他の一実施形態によれば、色ムラが無く、着色性に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を提供できるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を提供できる。
【００３４】
また、本発明の他の一実施形態として、次のものも含まれ得る。成形体は、ポリオレフィン系発泡粒子を金型に充填して発泡成形させる、いわゆる型内発泡成形という成形方法により製造され得る。当該成形方法では駆動可能な移動型と駆動不可能な固定型とからなる金型を使用する。得られた成形体を金型から離型するための離型装置は、固定型に設置するのが一般的である。それ故に、離型装置を活用するためには、移動型を開いて金型から成形体を離型するとき、成形体が移動型から離型し、固定型に残る必要がある。しかしながら、成形体の離型時に、成形体が移動型に張り付くことがある。この場合、固定型に設置された離型装置を活用することができず、成形体の離型不良が発生する。
【００３５】
そこで、成形体の離型時に、移動型のチャンバーにエアー圧を負荷させ、移動型からエアーを出すことで成形体を固定型に残す方法が一般的である。しかし、この方法では、成形体の離型を繰り返す内に移動型に亀裂が入ることがある。そこで、成形体の離型時に成形体を固定型に残すために、様々な開発が行われてきた。
【００３６】
例えば、特開平１１−３２２９９５号公報には、固定型と可動型とを具え、何れかの型上に、板材が配備され、該板材に頭部が成形空間内に配備されたアンダーカットピンが取り付けられている金型が開示されている。
【００３７】
実用新案登録第３１８１３０２号公報には、一対の成形型を閉じて成形された発泡成形体を一方の成形型に保持する仮保持手段を備えた成形装置が開示されており、仮保持手段は、アンダーカット形状に形成されていることが開示されている。
【００３８】
しかしながら、特開平１１−３２２９９５号公報および実用新案登録第３１８１３０２号公報のような従来技術は、成形体の外観を損なうものであり、成形体品質の点からさらなる改善の余地があった。
【００３９】
すなわち、特開平１１−３２２９９５号公報ではアンダーカットピンによって、および、実用新案登録第３１８１３０２号公報ではアンダーカット形状に形成されている仮保持手段によって、それぞれ、成形体が金型に保持され得る。そのため、得られた成形体はアンダーカットピンまたは仮保持手段に由来する、所望しない凹部を有するものとなり、外観に劣るものとなる。
【００４０】
このように、従来の技術では、成形体の離型時に、成形体を一方の金型（例えば固定型）に残すためのアプローチ方法として、主に金型を改良する方法が採用されていた。本発明者らは、アンダーカットピンを設置するなどの金型の改良では得られた成形体は外観に劣るものとなる、という問題点に気づいた。本発明の他の一実施形態では、成形体の外観を損なうことなく、換言すれば成形体品質を損なうことなく、離型性に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を得ることを目的とした。その結果、本発明者らは、金型ではなく、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の原料となるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を改良するという、従来技術からは容易に想到し得ない技術的思想に基づき鋭意検討を行い、上記課題を解決し得る新規知見を見出した。
【００４１】
本発明の他の一実施形態は、成形体品質に関する前記問題点に鑑みなされたものである。本発明の他の一実施形態は、品質および離型性に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を提供し得る、新規のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を提供することを、達成されることが好ましい目的とする。
【００４２】
本発明者は、成形体品質に関する前記課題に鑑みて鋭意研究した。その結果、ポリオレフィン系樹脂（ａ）と、高級脂肪酸アミド（ｂ）と、エチレン系共重合体（ｃ）とを含有することにより、当該課題を解決し得るポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得ることができる、という新規知見を見出した。
【００４３】
すなわち、本発明の他の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、ポリオレフィン系樹脂（ａ）１００重量部、高級脂肪酸アミド（ｂ）０．１重量部以上、２．５重量部未満、およびエチレン系共重合体（ｃ）０．０１重量部以上、５．００重量部以下を含有し、前記エチレン系共重合体（ｃ）は、構成単位として、エチレンに由来する構成単位（ｃ１）と、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルおよびスチレンから選択される少なくとも２種のビニル単量体にそれぞれ由来する少なくとも２種の構成単位（ｃ２）と、を含む。
【００４４】
本発明の他の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子では、ポリオレフィン系樹脂（ａ）の曲げ剛性は、特に限定されない。本発明の他の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子およびポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法では、ＪＩＳ  Ｋ７１０６に準拠して測定した曲げ剛性として、８０００ｋｇ／ｃｍ２以下の曲げ剛性を有するポリオレフィン系樹脂（ａ）も使用できる。
【００４５】
本発明の他の一実施形態によれば、品質および離型性に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を提供し得る、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を提供することができる。
【００４６】
〔２．ポリオレフィン系樹脂発泡粒子〕
本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、ポリオレフィン系樹脂（ａ）１００重量部、高級脂肪酸アミド（ｂ）０．１重量部以上、２．５重量部未満、およびエチレン系共重合体（ｃ）０．０１重量部以上、５．００重量部以下を含有し、前記ポリオレフィン系樹脂（ａ）は、ＪＩＳ  Ｋ７１０６に準拠して測定した曲げ剛性は８０００ｋｇ／ｃｍ２超、１３５００ｋｇ／ｃｍ２以下であり、前記エチレン系共重合体（ｃ）は、構成単位として、エチレンに由来する構成単位（ｃ１）と、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルおよびスチレンからなる群から選択される少なくとも２種のビニル単量体にそれぞれ由来する少なくとも２種の構成単位（ｃ２）と、を含むものである。なお、本明細書において、「（メタ）アクリル」とはアクリルおよび／またはメタクリルを表すものである。
【００４７】
本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、前記構成を有するため、ＪＩＳ  Ｋ７１０６に準拠して測定した曲げ剛性が８０００ｋｇ／ｃｍ２超、１３５００ｋｇ／ｃｍ２以下であるポリオレフィン系樹脂（ａ）を含む場合であっても、得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、成形体を金型から回収するときの割れおよび欠けが軽減されたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を提供できる。本明細書中において、成形体を金型から回収するときの割れおよび欠けが軽減されることを、割れ性に優れるともいう。すなわち、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、割れ性に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を提供できる。また、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、強度および打ち抜き加工性に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を提供できる。
【００４８】
本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、前記構成を有するため、高級脂肪酸アミドを有するにも関わらず、気泡径の微細化が低減され、それ故に、所望の気泡径（例えば平均気泡径が１２０μｍ超、３５０μｍ以下）も有するものである。その結果、得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、さらに着色剤を含む場合、色ムラが無く、着色性に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を提供できる。
【００４９】
本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、前記構成を有するため、品質および離型性に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を提供できるという利点も有する。また、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いることにより、（ａ）従来と比較して低い離型エアー圧を使用した場合であっても、または（ｂ）金型からの離型が困難となり得る複雑な形状を有する成形体であっても、品質に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を、良好な離型性をともない、提供することもできる。
【００５０】
なお、「離型エアー圧」とは、金型を用いる型内発泡成形における金型（例えば移動型）からの成形体の離型時に、金型（移動型）のチャンバー（蒸気室とも称される）内に供給された気体のチャンバー内の圧力を意味する。金型は、例えば、フレーム、バックプレート、センタープレートおよび成形体の形を特定し得る中型を有する。成形体の離型時に金型のチャンバー内に供給された気体は、例えば、中型に設けられた蒸気孔（コアベントとも称される）を介して、成形空間に供給される。供給された気体により、金型から押出されるように成形体が離型する。ここで、センタープレートは、一般的には前記蒸気孔を有していない。そのため、前記離型エアー圧が高い場合、金型からの成形体の離型時に金型のセンタープレートに応力が集中し、センタープレートが割れる虞がある。本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形に用いる場合、上述したように低い離型エアー圧を使用することができるため、金型のセンタープレートの割れを抑制できるという利点も有する。
【００５１】
〔２−１．ポリオレフィン系樹脂（ａ）〕
本発明の一実施形態で用いられるポリオレフィン系樹脂（ａ）（以下、ポリオレフィン系樹脂、または単に成分（ａ）、とも称する）としては、オレフィンをモノマーとして合成される高分子化合物であれば特に限定されない。ポリオレフィン系樹脂（ａ）としては、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等が挙げられる。これらは、１種類のみを用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００５２】
なお、本明細書において、特別に言及する場合を除き、（ｉ）「本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子」を、単に「本発泡粒子」と称する場合があり、（ｉｉ）「本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形して得られるポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体」を、単に「本成形体」と称する場合がある。また、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子または、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体等において、用語「ポリオレフィン」は、使用されるポリオレフィン系樹脂に依存する。例えば、ポリオレフィン系樹脂としてポリエチレンを用いる場合、得られる発泡粒子はポリエチレン系樹脂発泡粒子ともいえ、得られる成形体はポリエチレン系樹脂型内発泡成形体ともいえる。
【００５３】
本発明の一実施形態で用いられるポリオレフィン系樹脂（ａ）において、ＪＩＳ  Ｋ７１０６に準拠して測定した曲げ剛性は８０００ｋｇ／ｃｍ２超、１３５００ｋｇ／ｃｍ２以下である。前記曲げ剛性の下限値は、好ましくは８５００ｋｇ／ｃｍ２以上であり、より好ましくは９０００ｋｇ／ｃｍ２以上であり、さらに好ましくは９５００ｋｇ／ｃｍ２以上である。前記曲げ剛性の上限値は、好ましくは１３０００ｋｇ／ｃｍ２以下であり、より好ましくは１２０００ｋｇ／ｃｍ２以下であり、さらに好ましくは１１０００ｋｇ／ｃｍ２以下であり、特に好ましくは１００００ｋｇ／ｃｍ２以下である。ポリオレフィン系樹脂（ａ）の曲げ剛性が８０００ｋｇ／ｃｍ２以下であることは好ましくない。なぜなら、ポリオレフィン系樹脂（ａ）の曲げ剛性が８０００ｋｇ／ｃｍ２以下である場合、得られた発泡粒子を用いて成形された成形体は、圧縮強度が低くなりその結果成形体を軽量化できなくなるためである。また、ポリオレフィン系樹脂（ａ）の曲げ剛性が１３５００ｋｇ／ｃｍ２超であることは好ましくない。なぜなら、ポリオレフィン系樹脂（ａ）の曲げ剛性が１３５００ｋｇ／ｃｍ２超である場合、ポリオレフィン系樹脂粒子の発泡性が低下するため、得られる発泡粒子の発泡倍率が低下し、得られる成形体の軽量化が困難になるためである。本発明の一実施形態によると、ポリオレフィン系樹脂（ａ）の曲げ剛性は８０００ｋｇ／ｃｍ２超であることから、得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、強度に優れた成形体を提供できる。また、本発明の一実施形態において、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子が高い発泡倍率を有する場合には、当該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、高い強度を有し、かつ軽量である発泡体を提供することができる。
【００５４】
ポリオレフィン系樹脂（ａ）は、ポリエチレン系樹脂および／またはポリプロピレン系樹脂を含んでいることが好ましい。
【００５５】
以下、ポリオレフィン系樹脂（ａ）がポリエチレン系樹脂を含む場合を例に挙げて説明する。
【００５６】
本発明の一実施形態で用いられるポリエチレン系樹脂としては、例えば、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、スチレン改質ポリエチレン系樹脂等が挙げられる。これらは、１種類のみを用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００５７】
本発明の一実施形態で用いられるポリエチレン系樹脂は、エチレンと共重合可能なコモノマーであり、エチレンではないコモノマー、に由来する構造単位を含んでいてもよい。エチレンと共重合可能なコモノマーとしては、炭素数４以上１８以下のα−オレフィンを用いることができる。エチレンと共重合可能なコモノマーとしては、例えば、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、３，３−ジメチル−１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、４，４−ジメチル−１−ペンテン、１−オクテンなどが挙げられる。また、エチレンと共重合可能な成分としては、粘度平均分子量が比較的小さいオリゴマー（ポリエチレン系樹脂オリゴマー）を使用しても良く、例えば、エチレン−１−ブテン共重合体等が挙げられる。これらコモノマーおよびオリゴマーは１種類のみを用いても良く、２種以上を併用しても良い。ポリエチレン系樹脂において、コモノマーおよびオリゴマーの共重合量は、概ね１重量％以上１２重量％以下であることが好ましい。当該構成によると、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、および低密度ポリエチレンなど、様々な密度を有するポリエチレン樹脂を容易に得ることができる。
【００５８】
共重合体の密度を前記範囲とする為には、ポリエチレン系樹脂１００重量％におけるエチレンと共重合可能なコモノマーおよびオリゴマーに由来する構造単位の含有量は、概ね１重量％以上１２重量％以下であることが好ましい、ともいえる。
【００５９】
本発明の一実施形態で用いられるポリエチレン系樹脂の融点としては、特に制限は無く、例えば、１１０℃以上１３５℃以下が好ましく、より好ましくは１１５℃以上１３０℃以下である。ポリエチレン系樹脂の融点が、（ｉ）１１０℃以上である場合、本成形体は優れた耐熱性を有し、（ｉｉ）１３５℃以下である場合、本発泡粒子の製造において発泡粒子の発泡倍率を高めることが容易になる。
【００６０】
ここで、ポリエチレン系樹脂の融点は、示差走査熱量計法（以降、「ＤＳＣ法」と称する）により測定したものである。具体的な操作手順は以下の通りである：（１）ポリエチレン系樹脂５〜６ｍｇを１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温して融解させた後；（２）１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温して結晶化させた後；（３）さらに１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温する。２回目の昇温時（すなわち（３）のとき）に得られるＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）の温度を融点として求めることができる。
【００６１】
本発明の一実施形態で用いられるポリエチレン系樹脂のメルトインデックス（以降、「ＭＩ」と称する）は、特に制限は無いが、０．１ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分以下が好ましく、０．３ｇ／１０分以上８ｇ／１０分以下がより好ましく、０．５ｇ／１０分以上５ｇ／１０分以下がさらに好ましい。
【００６２】
ポリエチレン系樹脂のＭＩが０．１ｇ／１０分未満である場合、本発泡粒子の製造において発泡粒子の発泡倍率を高めることが困難になり、本成形体の表面性が低下する傾向がある。ポリエチレン系樹脂のＭＩが１０ｇ／１０分を超える場合、得られる発泡粒子の気泡が連通化する。その結果、（ｉ）本成形体の圧縮強度が低下する傾向、または、（ｉｉ）本成形体の表面性が低下する傾向がある。
【００６３】
ここで、ＭＩ値は、ＪＩＳ  Ｋ７２１０：１９９９に記載のＭＩ測定器を用い、オリフィスの直径が２．０９５９±０．００５ｍｍφ、オリフィスの長さが８．０００±０．０２５ｍｍ、荷重が２１６０ｇ、かつ、温度が１９０±０．２℃の条件下で測定した値である。
【００６４】
以下、ポリオレフィン系樹脂（ａ）がポリプロピレン系樹脂を含む場合を例に挙げて説明する。
【００６５】
本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂としては、特に制限は無い。ポリプロピレン系樹脂としては、ポリプロピレンホモポリマー、エチレン−プロピレンランダム共重合体、１−ブテン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−１−ブテン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体、１−ブテン−プロピレンブロック共重体、プロピレン−塩素化ビニル共重合体、プロピレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン改質ポリプロピレン系樹脂等が挙げられる。これらのなかでも、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−１−ブテン−プロピレンランダム共重合体が、得られる発泡粒子が良好な発泡性を有する点、および、本成形体が良好な成形性を有する点、から好適である。なお、前記１−ブテンは、ブテン−１と同義である。
【００６６】
エチレン−プロピレンランダム共重合体またはエチレン−１−ブテン−プロピレンランダム共重合体など、共重合体が、構成単位として、エチレン単量体に由来する構成単位（エチレン単位とも称する。）とプロピレン単量体に由来する構成単位（プロピレン単位とも称する。）とを含む場合について説明する。この場合、本明細書では、プロピレン単位よりもエチレン単位を多く含む共重合体はポリエチレン系樹脂と称され、エチレン単位よりもプロピレン単位を多く含む共重合体はポリプロピレン系樹脂と称される。
【００６７】
本発明の一実施形態において、ポリオレフィン系樹脂（ａ）として、ポリプロピレン系樹脂である、エチレン−プロピレンランダム共重合体またはエチレン−１−ブテン−プロピレンランダム共重合体を用いる場合（場合Ａとする）について説明する。場合Ａにて、エチレン−プロピレンランダム共重合体またはエチレン−１−ブテン−プロピレンランダム共重合体におけるエチレン含有率は、各共重合体１００重量％中、０．２重量％以上１０．０重量％以下が好ましい。エチレン含有率とは、エチレンに由来する構成単位の含有率ともいえる。
【００６８】
また、場合Ａにて、エチレン−１−ブテン−プロピレンランダム共重合体における１−ブテン含有率は、共重合体１００重量％中、０．２重量％以上１０．０重量％以下が好ましい。１−ブテン含有率とは、１−ブテンに由来する構成単位の含有率ともいえる。また、場合Ａにて、エチレン−プロピレンランダム共重合体またはエチレン−１−ブテン−プロピレンランダム共重合体におけるエチレンおよび１−ブテンの合計含有率としては、各共重合体１００重量％中、０．５重量％以上１０．０重量％以下が好ましい。場合Ａにて、エチレン−プロピレンランダム共重合体またはエチレン−１−ブテン−プロピレンランダム共重合体中のエチレンまたは１−ブテンの含有率が、（ｉ）０．２重量％未満である場合、本発泡粒子の製造における発泡粒子の発泡性、および／または得られる発泡粒子の成形性が低下する傾向があり、（ｉｉ）１０．０重量％を超える場合、本成形体の機械的物性が低下する傾向にある。
【００６９】
本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂を合成するときの重合触媒としては、特に制限はなく、チーグラー系触媒、およびメタロセン系触媒などを用いることができる。
【００７０】
本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂の融点としては、特に制限は無い。ポリプロピレン系樹脂の融点は、例えば、１２５℃以上１６０℃以下が好ましく、１３０℃以上１６０℃以下がより好ましく、１３５℃以上１６０℃以下がより好ましく、１４０℃以上１６０℃以下がより好ましく、１４４℃以上１６０℃以下がさらに好ましく、１４５℃以上１６０℃以下が特に好ましい。ポリプロピレン系樹脂の融点は、１３０℃以上１５５℃以下であってもよく、１３５℃以上１５５℃以下であってもよく、１４０℃以上１５５℃以下であってもよく、１４４℃以上１５５℃以下であってもよく、１４５℃以上１５５℃以下であってもよい。ポリプロピレン系樹脂の融点が、（ｉ）１２５℃以上である場合、本成形体は優れた耐熱性を有し、（ｉｉ）１６０℃以下である場合、本発泡粒子の製造において発泡粒子の発泡倍率を高めることが容易になる。
【００７１】
ここで、ポリプロピレン系樹脂の融点は、ＤＳＣ法により測定したものである。具体的な操作手順は以下の通りである：（１）ポリプロピレン系樹脂５〜６ｍｇを１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温して融解させた後；（２）１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温して結晶化させた後；（３）さらに１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温する。２回目の昇温時（すなわち（３）のとき）に得られるＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）の温度を融点として求めることができる。
【００７２】
また、本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂の結晶融解熱量は、特に制限はなく、５０Ｊ／ｇ以上１１０Ｊ／ｇ以下が好ましく、７５Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ以下がより好ましい。ポリプロピレン系樹脂の結晶融解熱量が、（ｉ）５０Ｊ／ｇ未満である場合、得られる発泡粒子を用いる型内発泡成形において発泡粒子の形状を保つことが困難となり、（ｉｉ）１１０Ｊ／ｇを超える場合、本発泡粒子の製造において発泡粒子の発泡倍率を高めることが困難となる。
【００７３】
ここで、ポリプロピレン系樹脂の結晶融解熱量は、融点測定と同一のＤＳＣ法により測定したものである。具体的には、前述した（１）〜（３）の操作を行い、２回目の昇温時（すなわち（３）のとき）に得られるＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）を用いて次の方法によって求めることができる。当該ＤＳＣ曲線において融解開始点から融解終了点までベースラインを引いたとき、当該ベースラインとＤＳＣ曲線により囲まれた部分に対応する熱量を結晶融解熱量として求めることができる。
【００７４】
本発明の一実施形態で用いられるポリプロピレン系樹脂のＭＩは、特に制限は無いが、３ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下が好ましく、４ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下がより好ましく、５ｇ／１０分以上１８ｇ／１０分以下がさらに好ましい。
【００７５】
ポリプロピレン系樹脂のＭＩが３ｇ／１０分未満である場合、本発泡粒子の製造において発泡粒子の発泡倍率を高めることが困難になる傾向がある。ポリプロピレン系樹脂のＭＩが３０ｇ／１０分を超える場合、得られる発泡粒子の気泡が連通化する。その結果、（ｉ）本成形体の圧縮強度が低下する傾向、または、（ｉｉ）本成形体の表面性が低下する傾向がある。
【００７６】
ポリプロピレン系樹脂のＭＩが３ｇ／１０分以上３０ｇ／１０分以下の範囲にある場合について説明する。この場合、比較的大きな発泡倍率を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子が得られ易い。さらに、この場合、本成形体の表面美麗性が優れ、寸法収縮率が小さいものとなる利点を有する。
【００７７】
ここで、ＭＩ値は、ＪＩＳ  Ｋ７２１０：１９９９に記載のＭＩ測定器を用い、オリフィスの直径が２．０９５９±０．００５ｍｍφ、オリフィスの長さが８．０００±０．０２５ｍｍ、荷重が２１６０ｇ、かつ、温度が２３０±０．２℃の条件下で測定した値である。
【００７８】
前述したとおり、ポリオレフィン系樹脂（ａ）としては、前記ポリプロピレン系樹脂と前記ポリエチレン系樹脂を併用しても良い。例えば、ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体を得るための型内発泡成形において、水蒸気圧力（成形圧力）を低下させる目的等で、前記ポリプロピレン系樹脂と前記ポリエチレン系樹脂オリゴマーとを併用することもできる。
【００７９】
なお、平均気泡径の微細化は、ポリオレフィン系樹脂（ａ）としてポリプロピレン系樹脂を用いる場合に起こりやすい。しかしながら、本発明の一実施形態によれば、ポリプロピレン系樹脂を用いる場合であっても、驚くべきことに、平均気泡径の微細化を抑止可能であることが初めて分かった。この観点からは、ポリオレフィン系樹脂（ａ）の主たる割合をポリプロピレン系樹脂とすることにより、本発明の一実施形態に係る効果は顕著となる。それ故に、ポリオレフィン系樹脂（ａ）の主たる割合（例えば５０％以上）をポリプロピレン系樹脂とすることが好ましい。
【００８０】
ポリオレフィン系樹脂（ａ）は、ポリオレフィン系樹脂（ａ）１００重量％中、ポリプロピレン系樹脂を５０重量％以上含むことが好ましく、６０重量％以上含むことがより好ましく、７０重量％以上含むことがより好ましく、８０重量％以上含むことがさらに好ましく、９０重量％以上含むことが特に好ましい。ポリオレフィン系樹脂（ａ）は、ポリオレフィン系樹脂（ａ）に含まれる全構成単位中、プロピレン単位を５０％以上含むことが好ましく、６０％以上含むことがより好ましく、７０％以上含むことがより好ましく、８０％以上含むことがさらに好ましく、９０％以上含むことが特に好ましい。本発明の一実施形態によれば、前記構成であっても、平均気泡径の微細化が低減されたポリオレフィン系樹脂発泡粒子を提供できる。
【００８１】
ポリオレフィン系樹脂（ａ）の融点としては、特に制限は無い。ポリオレフィン系樹脂（ａ）の融点は、例えば、１２５℃以上１６０℃以下が好ましく、１３０℃以上１６０℃以下がより好ましく、１３５℃以上１６０℃以下がより好ましく、１４０℃以上１６０℃以下がより好ましく、１４４℃以上１６０℃以下がさらに好ましく、１４５℃以上１６０℃以下がよりさらに好ましく、１４５℃以上１５５℃以下が特に好ましい。ポリオレフィン系樹脂（ａ）の融点が、（ｉ）１２５℃以上である場合、本成形体は優れた耐熱性を有し、（ｉｉ）１６０℃以下である場合、本発泡粒子の製造において発泡粒子の発泡倍率を高めることが容易になる。
【００８２】
ポリオレフィン系樹脂（ａ）を用いて製造されたポリオレフィン系樹脂粒子、において、当該ポリオレフィン系樹脂（ａ）の構造は変化するが、ポリオレフィン系樹脂（ａ）の組成は変化しない。ポリオレフィン系樹脂粒子を用いて製造されたポリオレフィン系樹脂発泡粒子において、当該ポリオレフィン系樹脂粒子の構造は変化するが、ポリオレフィン系樹脂粒子の組成は変化しない。ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いて製造されたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体において、当該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の構造は変化するが、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の組成は変化しない。したがって、ポリオレフィン系樹脂粒子を解析して得られた物性は、当該ポリオレフィン系樹脂粒子の原料であるポリオレフィン系樹脂（ａ）の物性とみなすことができる。また、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子またはポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を解析して得られた物性は、それらの原料であるポリオレフィン系樹脂粒子の物性、または当該ポリオレフィン系樹脂粒子の原料であるポリオレフィン系樹脂（ａ）の物性、とみなすことができる。上述した物性とは、例えば、（ｉ）コモノマーおよびオリゴマーの共重合量、並びに、コモノマーおよびオリゴマーに由来する構造単位の含有量、（ｉｉ）エチレン含有率および１−ブテン含有率等のコモノマー含有率、（ｉｉｉ）融点、（ｉｖ）結晶融解熱量、並びに（ｖ）ＭＩ、などである。
【００８３】
本明細書において、ポリオレフィン系樹脂（ａ）、ポリオレフィン系樹脂粒子、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子またはポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の融点および結晶融解熱量は、ポリプロピレン系樹脂に代えて、ポリオレフィン系樹脂（ａ）、ポリオレフィン系樹脂粒子、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子またはポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体をそれぞれ使用する以外は、上述したポリプロピレン系樹脂の融点と同様の方法（ＤＳＣ）で測定して得られた値とする。
【００８４】
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子のＭＩは、次のように測定することができる：（Ａ１）ポリオレフィン系樹脂発泡粒子同士が接触しないように減圧可能なオーブンの中にポリオレフィン系樹脂発泡粒子を静置する；（Ａ２）次に、−０．０５〜−０．１０ＭＰａ・Ｇの圧力下で、かつ、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の融点＋２０〜３５℃の温度下で３０分間処理することにより、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の内部の空気を除きながら、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子をポリオレフィン系樹脂（ａ）に戻す；（Ａ３）そして、オーブンから上記ポリオレフィン系樹脂（ａ）を取り出し、ポリオレフィン系樹脂（ａ）を十分に冷却する；（Ａ４）その後、ポリエチレン系樹脂またはポリプロピレン系樹脂と同じ方法により、上記ポリオレフィン系樹脂（ａ）のＭＩを測定する。なお、ＭＩ測定における温度条件は、ポリオレフィン系樹脂（ａ）に含まれる樹脂の種類によって、適宜設定すればよい。
【００８５】
ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体のＭＩは、次のように測定することができる：（Ｂ１）ミキサーなどを用いてポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を粉砕する；（Ｂ２）次に、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の代わりに粉砕されたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を用いる以外は、上述したポリオレフィン系樹脂発泡粒子と同じ処理（（Ａ１）および（Ａ２））を行い、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体をポリオレフィン系樹脂（ａ）に戻す；（Ｂ３）そして、オーブンから上記ポリオレフィン系樹脂（ａ）を取り出し、ポリオレフィン系樹脂（ａ）を十分に冷却する；（Ｂ４）その後、ポリエチレン系樹脂またはポリプロピレン系樹脂と同じ方法により、上記ポリオレフィン系樹脂（ａ）のＭＩを測定する。
【００８６】
ポリオレフィン系樹脂（ａ）を用いて製造されるポリオレフィン系樹脂粒子の曲げ剛性は、ポリオレフィン系樹脂（ａ）の曲げ剛性から大きく変化しない。また、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子またはポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を解析して得られた曲げ剛性は、それらの原料であるポリオレフィン系樹脂粒子の曲げ剛性とみなすことができる。従って、ポリオレフィン系樹脂粒子、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子またはポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の曲げ剛性が８０００ｋｇ／ｃｍ２超、１３５００ｋｇ／ｃｍ２以下である場合、当該ポリオレフィン系樹脂粒子の原料であるポリオレフィン系樹脂（ａ）の曲げ剛性が８０００ｋｇ／ｃｍ２超、１３５００ｋｇ／ｃｍ２以下である可能性が高いといえいる。
【００８７】
ポリオレフィン系樹脂粒子の曲げ剛性は、ポリオレフィン系樹脂（ａ）に代えてポリオレフィン系樹脂粒子を使用する以外は、ポリオレフィン系樹脂（ａ）の曲げ剛性と同様の方法により、すなわちＪＩＳ  Ｋ７１０６に準拠して、測定して得られた値とする。ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の曲げ剛性は、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子をポリオレフィン系樹脂（ａ）に戻した後、ポリオレフィン系樹脂粒子の曲げ剛性と同じ方法により、測定して得られた値とする。ポリオレフィン系樹脂発泡粒子をポリオレフィン系樹脂（ａ）に戻す方法としては、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子のＭＩの測定方法に関して上述した（Ａ１）〜（Ａ３）の操作が挙げられる。また、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の曲げ剛性は、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体をポリオレフィン系樹脂（ａ）に戻した後、ポリオレフィン系樹脂粒子の曲げ剛性と同じ方法により、測定して得られた値とする。ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体をポリオレフィン系樹脂（ａ）に戻す方法としては、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体のＭＩの測定方法に関して上述した（Ｂ１）〜（Ｂ３）の操作が挙げられる。
【００８８】
ポリオレフィン系樹脂（ａ）に含まれているポリオレフィン系樹脂の種類が判明している場合について説明する。この場合、ポリオレフィン系樹脂粒子を解析することにより、当該ポリオレフィン系樹脂粒子の原料であるポリオレフィン系樹脂（ａ）における、複数種のポリオレフィン系樹脂の混合比を、求めることができる。また、この場合、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子またはポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を解析することにより、それらの原料であるポリオレフィン系樹脂粒子の原料であるポリオレフィン系樹脂（ａ）における、複数種のポリオレフィン系樹脂の混合比を、求めることができる。
【００８９】
前記「複数種のポリオレフィン系樹脂の混合比」としては、例えば、ポリプロピレン系樹脂と、エチレン−１−ブテン共重合体等のポリエチレン系樹脂オリゴマーとの混合比率、等が挙げられる。
【００９０】
〔２−２．高級脂肪酸アミド（ｂ）〕
「高級脂肪酸アミド（ｂ）」を単に「成分（ｂ）」と称する場合もある。本発泡粒子は成分（ｂ）を含むことにより、割れ性および抜き打ち加工性に優れた成形体を提供できる、という利点（以下、「成分（ｂ）による所望の効果」と称する場合もある。）を有する。
【００９１】
また、本発泡粒子は成分（ｂ）を含むことにより、抜き打ち加工性に優れる型内発泡成形体を提供できる、という利点も有する。また、本発泡粒子が成分（ｂ）および導電性カーボンブラックを含む場合には、当該発泡粒子は導電性に優れる型内発泡成形体を提供できる、という利点も有する。さらに、本発泡粒子は成分（ｂ）を含むことにより、品質および離型性に優れた成形体を提供できる、という利点も有する。
【００９２】
高級脂肪酸アミド（ｂ）は、炭素数１０〜２５の高級脂肪酸を原料として形成されるものが好ましい。このような高級脂肪酸アミド（ｂ）としては、例えば飽和脂肪酸アミド、不飽和脂肪酸アミド又はビス脂肪酸アミドが使用できる。成分（ｂ）が炭素数１０以上の高級脂肪酸を原料として形成される場合には、本発泡粒子が後述する成分（ｅ）を含む場合に、成分（ｂ）と成分（ｅ）との相溶性が良好となる。その結果、例えば成分（ｂ）による所望の効果が十分に発揮されるという利点を有する。炭素数２５以下の高級脂肪酸は入手が容易であるため、炭素数２５以下の高級脂肪酸を原料として形成される成分（ｂ）は、実用的である。
【００９３】
具体的に、高級脂肪酸アミド（ｂ）として好適に用いられ得る飽和脂肪酸アミドとしては、ラウリン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、ベヘニン酸アミド等、が挙げられる。高級脂肪酸アミド（ｂ）として好適に用いられ得る不飽和脂肪酸アミドとしては、エルカ酸アミド、オレイン酸アミド、ブラシジン酸アミド、エライジン酸アミド等、が挙げられる。高級脂肪酸アミド（ｂ）として好適に用いられ得るビス脂肪酸アミドとしては、メチレンビスステアリン酸アミド、メチレンビスラウリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、メチレンビスオレイン酸アミド、メチレンビスエルカ酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド等、が挙げられる。これらの高級脂肪酸アミドは、１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００９４】
これらの高級脂肪酸アミドの中で、成分（ｂ）による所望の効果により優れることから、ステアリン酸アミド、ベヘニン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミドオレイン酸アミド及びエルカ酸アミドがより好適に用いられ得る。
【００９５】
本発泡粒子における、成分（ａ）１００重量部に対する成分（ｂ）の含有量は、０．１重量部以上、２．５重量部未満である。成分（ｂ）の前記含有量が、（ｉ）０．１重量部未満の場合には成分（ｂ）による所望の効果が低下し、（ｉｉ）２．５重量部以上である場合には成分（ｂ）の本成形体におけるブリード（漏出）が過剰になり得る。従って、成分（ｂ）の前記含有量が上述した範囲外であることは好ましくない。成分（ｂ）の前記含有量は、０．２重量部以上、２．０重量部未満であることが好ましく、０．５重量部以上、１．５重量部未満であることがより好ましく、０．７重量部以上、１．３重量部未満であることがさらに好ましく、０．８重量部以上、１．２重量部未満であることが特に好ましい。
【００９６】
〔２−３．エチレン系共重合体（ｃ）〕
「エチレン系共重合体（ｃ）」を単に「成分（ｃ）」と称する場合もある。本発泡粒子は成分（ｃ）を含むことにより、割れ性および抜き打ち加工性に優れた成形体を提供できる、という利点（以下、「成分（ｃ）による所望の効果」と称する場合もある。）を有する。ただし、エチレン系共重合体（ｃ）は、ポリオレフィン系樹脂（ａ）以外の共重合体である。
【００９７】
また、本発泡粒子は成分（ｃ）を含むことにより、発泡粒子における、成分（ｂ）による気泡径の微細化を低減することができる。その結果、本発泡粒子は色ムラが無く、かつ着色性に優れたものとなる利点も有する。また、その結果、本発泡粒子は、色ムラが無く、かつ着色性に優れる型内発泡成形体を提供できる、という利点も有する。さらに、本発泡粒子は成分（ｃ）を含むことにより、品質および離型性に優れた成形体を提供できる、という利点も有する。
【００９８】
成分（ｃ）は、構成単位として、エチレンに由来する構成単位（ｃ１）と、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルおよびスチレンからなる群から選択される少なくとも２種のビニル単量体にそれぞれ由来する少なくとも２種の構成単位（ｃ２）と、を含む。
【００９９】
成分（ｃ）については、以下のように言い換えることもできる：成分（ｃ）は、エチレン（ｃ１）と、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルおよびスチレンからなる群から選択される少なくとも２種のビニル単量体（ｃ２）と、を含む組成物を重合してなる共重合体である。ここで、「組成物を重合してなる共重合体」との記載は、重合方法を限定するものではない。すなわち、エチレン系共重合体（ｃ）は、エチレン（ｃ１）と前記群から選択される少なくとも２種のビニル単量体（ｃ２）とのランダム共重合体であってもよく、それらのブロック共重合体であってもよく、またはそれらのグラフト共重合体であってもよい。
【０１００】
成分（ｃ）の具体例としては、ポリオレフィン系樹脂（ａ）を除く、エチレン−メタクリル酸メチル−アクリル酸ブチル共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル−メタクリル酸ステアリル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−スチレン共重合体、およびエチレン−（メタ）アクリル酸エチル−（メタ）アクリル酸ブチル−（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル−スチレン等が挙げられる。これらの成分（ｃ）は１種類のみを用いてもよく、また２種以上組合せて用いてもよい。
【０１０１】
成分（ｃ）としては、これらの中でも、（ｉ）極性を大きく変化させることができる点、（ｉｉ）所望の効果が十分に発揮される点、および（ｉｉｉ）発泡粒子における、成分（ｂ）による気泡径の微細化をより低減することができる点で、エチレン−アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−スチレン共重合体、およびエチレン−（メタ）アクリル酸エチル−（メタ）アクリル酸ブチル−（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル−スチレンが好適に用いられ得、エチレン−（メタ）アクリル酸エチル−（メタ）アクリル酸ブチル−（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル−スチレンがより好適に用いられ得る。
【０１０２】
エチレン系共重合体（ｃ）は、主鎖を構成する共重合体と側鎖を構成する共重合体とからなるグラフト共重合体であることが好ましい。具体的には、側鎖を構成する共重合体が、主鎖を構成する共重合体に対してグラフト重合されたグラフト共重合体であることが好ましい。前記構成によると、本成形体における成分（ｂ）の過剰なブリードを抑制しやすい傾向があるという利点を有する。
【０１０３】
「成分（ｂ）の過剰なブリードを抑制しやすい傾向」とは、「成分（ｂ）の過剰なブリードを減らしやすい傾向」ともいえる。
【０１０４】
エチレン系共重合体（ｃ）が主鎖を構成する共重合体と側鎖を構成する共重合体とからなるグラフト共重合体である場合（場合Ｂとする）について説明する。場合Ｂにおいて、主鎖を構成する共重合体は、ポリオレフィン系樹脂（ａ）との親和性に優れることから、エチレン−（メタ）アクリル酸メチル共重合体、およびエチレン−（メタ）アクリル酸エチル共重合体からなる群から選択される１種以上であることが好ましい。場合Ｂにおいて、側鎖を構成する共重合体は、成分（ｂ）との親和性に優れることから、（メタ）アクリル酸ブチル−（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル−スチレン共重合体、（メタ）アクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル−スチレン共重合体、および（メタ）アクリル酸エチル−（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル−スチレン共重合体からなる群から選択される１種以上であることが好ましい。場合Ｂにおいて、主鎖を構成する共重合体と側鎖を構成する共重合体との組み合わせを、「主鎖を構成する共重合体／側鎖を構成する共重合体」と表記する。場合Ｂにおいて、主鎖を構成する共重合体と側鎖を構成する共重合体との組み合わせとしては、エチレン−（メタ）アクリル酸エチル共重合体／（メタ）アクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル−スチレン共重合体、およびエチレン−（メタ）アクリル酸エチル共重合体／（メタ）アクリル酸ブチル−（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル−スチレン共重合体であることが好ましい。当該構成によると、得られる発泡粒子において、成分（ｃ）による所望の効果がより得られるという利点を有する。また、前記構成によると、得られる発泡粒子において、成分（ｂ）による気泡径の微細化をより低減することができ、その結果、色ムラが無く着色性に優れる発泡粒子および型内発泡成形体が得られる、という利点を有する場合もある。
【０１０５】
主鎖を構成する共重合体と側鎖を構成する共重合体とからなるグラフト共重合体は、次の（ｉ）または（ｉｉ）の方法によって製造することができる：（ｉ）主鎖を構成する共重合体に対して、側鎖を構成する共重合体をグラフト化反応させる；または（ｉｉ）主鎖を構成する共重合体に対して、側鎖を構成する共重合体を形成するための単量体をグラフト化反応させる。前記（ｉｉ）は、主鎖を構成する共重合体に対して、側鎖を構成する共重合体を形成するための組成物に含まれる単量体をグラフト化反応させる、ともいえる。
【０１０６】
主鎖を構成する共重合体と側鎖を構成する共重合体とからなるグラフト共重合体の製造方法は上述の方法に限定されず、公知の方法を用いることができる。当該グラフト共重合体の製造方法としては、例えば、特開２０００−２６５０４６、特開２０１４−２０１６０１および特開２０１５−１３１９４９などに記載の方法を採用することもできる。また、主鎖を構成する共重合体と側鎖を構成する共重合体とからなるグラフト共重合体としては、例えば、日油社製のモディパー（登録商標）Ａ５３００などを使用することもできる。
【０１０７】
エチレン系共重合体（ｃ）は、ランダム共重合体であってもよい。ランダム共重合体の製造方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。当該ランダム共重合体の製造方法としては、例えば、国際公開公報ＷＯ２０１１／１３６０９２に記載の方法を採用することもできる。
【０１０８】
本発泡粒子における、成分（ａ）１００重量部に対する成分（ｃ）の含有量は、０．０１重量部以上、５．００重量部以下である。成分（ｃ）の前記含有量が、（ｉ）０．０１重量部未満の場合には成分（ｃ）による所望の効果が低下し、（ｉｉ）５．００重量部よりも多い場合には本成形体の融着性および機械物性が低下する傾向がある。
【０１０９】
また、成分（ｃ）の前記含有量が０．０１重量部未満の場合、（ｉ）成分（ｃ）による気泡径の微細化の低減効果が低下する場合があり、（ｉｉ）成分（ｂ）による抜き打ち加工性等の向上効果が低下する場合があり、かつ（ｉｉｉ）発泡粒子の色ムラが抑制できず、発泡粒子の着色性も低下する場合がある。
【０１１０】
従って、成分（ａ）１００重量部に対する成分（ｃ）の前記含有量が、０．０１重量部以上、５．００重量部以下の範囲外であることは好ましくない。成分（ｃ）の前記含有量は、０．０５重量部以上、５．００重量部以下であることが好ましく、０．０７重量部以上、４．５０重量部以下であることがより好ましく、０．１０重量部以上、４．００重量部以下であることがさらに好ましく、０．１５重量部以上、４．００重量部以下であることが特に好ましい。
【０１１１】
〔２−４．共重合体（ｄ）〕
本発泡粒子は、構成単位として、エチレンに由来する構成単位（ｄ１）と少なくとも１種のビニル単量体に由来する少なくとも１種の構成単位（ｄ２）と、を含む、共重合体（ｄ）をさらに含むことが好ましい。ただし、共重合体（ｄ）は、ポリオレフィン系樹脂（ａ）以外の共重合体であり、かつエチレン系共重合体（ｃ）以外の共重合体である。本明細書において、「共重合体（ｄ）」を単に「成分（ｄ）」と称する場合もある。本発泡粒子が成分（ｄ）をさらに含む場合には、本成形体における成分（ｂ）の過剰なブリードを抑制しやすい傾向がある、という利点（以下、「成分（ｄ）による所望の効果」と称する場合もある。）を有する。
【０１１２】
成分（ｄ）については、以下のように言い換えることもできる：本発泡粒子は、エチレン（ｄ１’）と少なくとも１種のビニル単量体（ｄ２’）と、を含む組成物を重合してなる共重合体（ｄ）をさらに含むことが好ましい。ここで、「組成物を重合してなる共重合体」との記載は、重合方法を限定するものではない。すなわち、共重合体（ｄ）は、エチレン（ｄ１’）と少なくとも１種のビニル単量体（ｄ２’）とのランダム共重合体であってもよく、それらのブロック共重合体であってもよく、またはそれらのグラフト共重合体であってもよい。なお、エチレン（ｄ１’）に由来する構成単位が構成単位（ｄ１）であり、ビニル単量体（ｄ２’）に由来する構成単位が構成単位（ｄ２）である。
【０１１３】
成分（ｄ）の具体例としては、ポリオレフィン系樹脂（ａ）およびエチレン系共重合体（ｃ）を除く、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸メチル共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸イソブチル共重合体、エチレン−アクリル酸ｎ−ブチル共重合体、エチレン−アクリル酸２−エチルヘキシル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル−無水マレイン酸共重合体、エチレン−アクリル酸エチル−メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン−メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン−酢酸ビニル−メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体又はそれらのケン化物等が挙げられる。これらの成分（ｄ）は１種類のみを用いてもよく、また２種以上組合せて用いてもよい。
【０１１４】
構成単位（ｄ２）を構成し得る少なくとも１種のビニル単量体は、炭素数１〜４の低級アルキル基を有する（メタ）アクリル酸エステル又は酢酸ビニルであることが好ましい。そのようなビニル単量体の少なくとも１種に由来する少なくとも１種の構成単位（ｄ２）と、エチレンに由来する構成単位（ｄ１）とを構成単位として含む成分（ｄ）は、本発泡粒子の極性を大きく変化させることができる。前記構成を有する成分（ｄ）としては、具体的には、エチレン−アクリル酸メチル共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸ｎ−ブチル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体又はそれらのケン化物が挙げられる。
【０１１５】
少なくとも１種の前記ビニル単量体（ｄ２’）は、炭素数１〜４の低級アルキル基を有する（メタ）アクリル酸エステル又は酢酸ビニルであることが好ましい、ともいえる。そのような前記ビニル単量体（ｄ２’）少なくとも１種と前記エチレン（ｄ１’）とを含む組成物を重合してなる成分（ｄ）は、発泡粒子の極性を大きく変化させることができる。
【０１１６】
本発泡粒子における、成分（ａ）１００重量部に対する成分（ｄ）の含有量は、０．２重量部以上、５．０重量部以下であることが好ましく、０．５重量部以上、４．５重量部以下であることがより好ましく、１．００重量部以上、４．５重量部以下であることがさらに好ましく、１．００重量部以上、４．００重量部以下であることが特に好ましい。成分（ｄ）の前記含有量が、（ｉ）０．２重量部以上の場合、成分（ｄ）による所望の効果を十分に得ることができ、（ｉｉ）５．０重量部以下である場合、本成形体の機械的強度を低下させることがないという利点を有する。
【０１１７】
〔２−５．オレフィン系エラストマー（ｅ）〕
本発泡粒子は、オレフィン系エラストマー（ｅ）をさらに含むことが好ましい。前記構成によると、（ｉ）弾性回復性が高い発泡粒子を得ることができる、および／または（ｉｉ）成分（ｂ）による所望の効果をより得ることができる、という利点（以下、「成分（ｅ）による所望の効果」と称する場合もある。）を有する。ただし、オレフィン系エラストマー（ｅ）はポリオレフィン系樹脂（ａ）以外のエラストマーである。本明細書において、「オレフィン系エラストマー（ｅ）」を単に「成分（ｅ）」と称する場合もある。
【０１１８】
また、本発泡粒子が成分（ｅ）を含むことにより、本発泡粒子は弾性回復性が高い、および／または打ち抜き加工性により優れる型内発泡成形体を提供できる、という利点も有する。
【０１１９】
成分（ｅ）としては、前記ポリオレフィン系樹脂（ａ）を除く、以下の（ｉ）〜（ｉｉｉ）等が挙げられる：（ｉ）エチレン−α−オレフィン共重合体ゴム；（ｉｉ）エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴム；並びに（ｉｉｉ）主鎖と側鎖とからなるグラフト共重合体。ここで、前記（ｉｉｉ）グラフト共重合体は、主鎖を構成する主成分がエチレン−α−オレフィン共重合体ゴム、および／またはエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴム等であり、側鎖を構成する主成分が、少なくとも１種のビニル系単量体（ビニル単量体とも称する。）に由来する少なくとも１種の構成単位を含むビニル重合体である。また、前記（ｉｉｉ）グラフト共重合体は、以下のように言い換えることもできる：（ｉｉｉ）グラフト共重合体は、主鎖を構成する主成分がエチレン−α−オレフィン共重合体ゴム、および／またはエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴム等であり、側鎖を構成する主成分が少なくとも１種のビニル系単量体（ビニル単量体とも称する。）を含む組成物から形成されるビニル重合体である。なお、前記（ｉｉｉ）においてビニル重合体は、単独重合体でもよく、共重合体でもよい。
【０１２０】
前記α−オレフィンとしてはプロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、２−メチル−１−プロペン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、５−メチル−１−ヘキセン等が挙げられる。これらのα−オレフィンは１種類のみを用いてもよく、または２種以上を混合して用いてもよい。また、前記非共役ジエン（非共役ジエン化合物）としてはジシクロペンタジエン、１，４−ヘキサジエン、シクロオクタジエン、メチレンノルボルネン、エチリデンノルボルネン、ビニルノルボルネン等が挙げられる。これらの非共役ジエンは１種類のみを用いてもよく、または２種以上を混合して用いてもよい。
【０１２１】
エチレン−α−オレフィン共重合体ゴムの具体例としては、エチレン−プロピレン共重合体ゴム、エチレン−１-ブテン共重合体ゴム、エチレン−１−ヘキセン共重合体ゴム、エチレン−１−オクテン共重合体ゴム等が挙げられる。これらの中でエチレン−プロピレン共重合体ゴムおよびエチレン−１−オクテン共重合体ゴムが、成分（ｅ）による所望の効果がより得られることから特に好ましい。これらのエチレン−α−オレフィン共重合体ゴムは、１種類のみを用いてもよく、また２種以上を組み合せて用いてもよい。
【０１２２】
また、前記エチレン−プロピレン共重合体ゴムおよび前記エチレン−１−オクテン共重合体ゴムは、弾性回復性が高い、および／または打ち抜き加工性により優れる型内発泡成形体が得られることからも、特に好ましい。
【０１２３】
また、エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴムの具体例としては、エチレン−１−ブテン−非共役ジエン共重合体ゴムおよびエチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合体ゴムが好ましく、エチレン−プロピレン−エチリデンノルボルネン共重合体ゴムおよびエチレン−プロピレン−ジシクロペンタジエン共重合体ゴムが特に好ましい。成分（ｅ）がこれらの共重合体ゴムである場合には、（ｉ）成分（ｅ）による所望の効果をさらに得ることができる。また、これらのエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴムは、１種類のみを用いてもよく、また２種以上を組み合せて用いてもよい。また、これらのエチレン−α−オレフィン共重合体ゴムの１種以上と、これらのエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴムの１種以上とを組み合わせて用いてもよい。
【０１２４】
また、弾性回復性が高い、および／または打ち抜き加工性により優れる型内発泡成形体が得られることからも、エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴムとしては、エチレン−１−ブテン−非共役ジエン共重合体ゴムおよびエチレン−プロピレン−非共役ジエン共重合体ゴムが好ましく、エチレン−プロピレン−エチリデンノルボルネン共重合体ゴムおよびエチレン−プロピレン−ジシクロペンタジエン共重合体ゴムが特に好ましい。
【０１２５】
成分（ｅ）としては、先述のエチレン−α−オレフィン共重合体ゴム、および先述のエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴム等を主成分として構成される主鎖と、少なくとも１種のビニル系単量体に由来する少なくとも１種の構成単位を含むビニル重合体を主成分として構成される側鎖とからなるグラフト共重合体を用いても良い。
【０１２６】
成分（ｅ）については、以下のように言い換えることもできる：成分（ｅ）としては、先述のエチレン−α−オレフィン共重合体ゴム、および先述のエチレン−α−オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴム等を主成分として構成される主鎖と、少なくとも１種のビニル系単量体を含む組成物から形成されるビニル重合体を主成分として構成される側鎖とからなるグラフト共重合体を用いても良い。
【０１２７】
前記ビニル単量体としては、アルキル鎖長の炭素数が１〜２０の（メタ）アクリル酸アルキルエステル、酸基を有するビニル単量体、ヒドロキシル基を有するビニル単量体、エポキシ基を有するビニル単量体、シアノ基を有するビニル単量体、およびスチレン、からなる群より選択される少なくとも１種の単量体であることが好ましい。
【０１２８】
さらに具体的に、前記ビニル単量体としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリロニトリル、スチレン、プロピレン、オクテン等が挙げられる。
【０１２９】
これらビニル単量体の中でも、成分（ｂ）との相互作用が大きく、成分（ｂ）の表面移行性を調整しやすい点から、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリロニトリル、スチレン等が特に好ましい。なお、成分（ｂ）の表面移行性とは、最終的に得られる本成形体の表面へ移行する成分（ｂ）の程度を表す。成分（ｂ）の表面移行性は、成分（ｂ）による所望の効果に影響を与え得る。
【０１３０】
成分（ｂ）の表面移行性は、成分（ｂ）による抜き打ち加工性等の向上効果に影響を与え得る、ともいえる。
【０１３１】
本発泡粒子における、成分（ａ）１００重量部に対する成分（ｅ）の含有量は、０．２重量部以上、５．０重量部以下であることが好ましく、０．５重量部以上、４．５重量部以下であることがより好ましく、１．００重量部以上、４．５重量部以下であることがさらに好ましく、１．００重量部以上、４．００重量部以下であることが特に好ましい。成分（ｅ）の前記含有量が、（ｉ）０．２重量部以上の場合、成分（ｅ）による所望の効果を十分に得ることができ、（ｉｉ）５．０重量部以下である場合、本成形体の機械的強度を低下させることがないという利点を有する。
【０１３２】
〔２−６．アクリレート系共重合体（ｆ）〕
本発泡粒子は、アクリレート系共重合体（ｆ）をさらに含むことが好ましい。前記構成によると、本成形体における成分（ｂ）の過剰なブリードを抑制しやすい傾向がある、という利点（以下、「成分（ｆ）による所望の効果」と称する場合もある。）を有する。ただし、アクリレート系共重合体（ｆ）は、エチレン系共重合体（ｃ）以外の共重合体である。本明細書において、「アクリレート系共重合体（ｆ）」を単に「成分（ｆ）」と称する場合もある。成分（ｆ）は、成分（ｃ）との親和性の観点から、エチレン系共重合体（ｃ）を除く共重合体であり、かつ、構成単位として、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルおよびスチレンからなる群より選択される少なくとも２種のビニル単量体にそれぞれ由来する少なくとも２種の構成単位を含む共重合体であることが好ましい。
【０１３３】
成分（ｆ）については、以下のように言い換えることもできる：成分（ｆ）は、成分（ｃ）との親和性の観点から、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルおよびスチレンからなる群より選択される少なくとも２種のビニル単量体を含む組成物を重合してなる共重合体であることが好ましい。
【０１３４】
本発泡粒子における、成分（ａ）１００重量部に対する成分（ｆ）の含有量は、０．０１重量部以上、２．００重量部以下であることが好ましく、０．１０重量部以上、１．５０重量部以下であることがより好ましく、０．５０重量部以上、１．５０重量部以下であることがさらに好ましく、０．８０重量部以上、１．２０重量部以下であることが特に好ましい。成分（ｆ）の前記含有量が、（ｉ）０．０１重量部以上の場合、成分（ｆ）による所望の効果を十分に得ることができ、（ｉｉ）２．００重量部以下である場合、本成形体の機械的強度を低下させることがないという利点を有する。
【０１３５】
〔２−７．着色剤（ｇ）〕
本発泡粒子は、着色剤（ｇ）をさらに含んでいてもよい。「着色剤（ｇ）」を単に「成分（ｇ）」と称する場合もある。発泡粒子は成分（ｇ）を含むことにより、任意の色に着色され得る。
【０１３６】
前記着色剤（ｇ）としては、特に限定されるものではない。前記着色剤（ｇ）としては、例えば、カーボンブラック、群青、シアニン系顔料、アゾ系顔料、キナクリドン系顔料カドミウム黄、酸化クロム、酸化鉄、ペリレン系顔料、アンスラキノン系顔料等を挙げることができる。これらの着色剤（ｇ）は１種類のみを用いてもよく、また２種以上組合せて用いてもよい。着色剤（ｇ）としては、これらの中でも、色ムラが少なく、かつ着色性に優れた成形体が得られることから、カーボンブラックが好ましい。
【０１３７】
成分（ｇ）としては、型内発泡成形体における色ムラの改善効果および着色性の向上効果に優れることから、カーボンブラックが好ましい、ともいえる。
【０１３８】
カーボンブラックの一次粒径に特に制限はない。カーボンブラックの一次粒径は、０ｎｍより大きく５０ｎｍ以下が好ましく、より好ましくは１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下である。着色剤（ｇ）として前記構成のカーボンブラックを使用する場合、色ムラがより少なく、かつ着色性により優れた成形体が得られ得る。
【０１３９】
成分（ｇ）として一次粒径が０ｎｍより大きく５０ｎｍ以下のカーボンブラックを使用する場合、型内発泡成形体における色ムラ改善効果および着色性（黒色度）向上効果が特に大きく発揮される傾向がある、ともいえる。
【０１４０】
本発泡粒子における、成分（ａ）１００重量部に対する着色剤（ｇ）の含有量は、０．０１重量部以上、１０．００重量部以下であることが好ましく、０．０５重量部以上、９．００重量部以下であることがより好ましく、０．１０重量部以上、８．００重量部以下であることがさらに好ましい。着色剤（ｇ）の前記含有量が、（ｉ）０．０１重量部以上である場合、着色剤（ｇ）による着色効果が十分に発揮され、（ｉｉ）１０．００重量部以下である場合、本成形体の機械的強度が低下する虞がない、という利点を有する。
【０１４１】
このような着色剤（ｇ）は、ポリオレフィン系樹脂粒子の製造において、後述するブレンド物もしくはポリオレフィン系樹脂組成物へ直接添加してもよく、又は、予めその他の樹脂に着色剤（ｇ）を高濃度で含有させてマスターバッチ化しておき、当該マスターバッチ樹脂をブレンド物もしくはポリオレフィン系樹脂組成物へ添加しても良い。マスターバッチ樹脂を作製する際に用いられる樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂が好ましい。
【０１４２】
本成形体を自動車部材などに用いる場合、機械的強度とともに、より黒色度（高級感）が求められる。このような場合、着色剤（ｇ）はカーボンブラックであることが好ましい。また、このような場合、本発泡粒子における、着色剤（ｇ）の含有量は、成分（ａ）１００重量部に対して、１重量部以上、７重量部以下であることが好ましく、３重量部以上、５重量部以下であることが特に好ましい。
【０１４３】
上述のように、黒色度（高級感）が求められる型内発泡成形体を製造するために用いられる発泡粒子について説明する。当該発泡粒子では、成分（ｇ）はカーボンブラックであり、かつ、発泡粒子における、成分（ｇ）の含有量は、成分（ａ）１００重量部に対して、１．００重量部以上、７．００重量部以下であることが好ましく、２．００重量部以上、７．００重量部以下であることがより好ましく、３．００重量部以上、７．００重量部以下であることがより好ましく、３．００重量部以上、６．００重量部以下であることがさらに好ましく、３重量部以上、５重量部以下であることが特に好ましい、ともいえる。当該発泡粒子では、成分（ｇ）はカーボンブラックであり、かつ、発泡粒子における、成分（ｇ）の含有量は、成分（ａ）１００重量部に対して、３．００重量部以上、１０．００重量部以下である態様もまた、好ましい。
【０１４４】
〔２−７．その他添加剤〕
本発泡粒子は、上述した成分（ａ）〜（ｇ）の他に、さらに任意でその他添加剤を含んでいてもよい。その他添加剤としては、吸水性物質、発泡核剤、帯電防止剤、難燃剤、酸化防止剤、光安定剤、結晶核剤、導電剤、滑剤等が挙げられる。このようなその他添加剤は、ポリオレフィン系樹脂粒子の製造において、後述するブレンド物もしくはポリオレフィン系樹脂組成物へ直接添加してもよく、又は、予めその他の樹脂に当該添加剤を高濃度で含有させてマスターバッチ化しておき、当該マスターバッチ樹脂をブレンド物もしくはポリオレフィン系樹脂組成物へ添加しても良い。マスターバッチ樹脂を作製する際に用いられる樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂が好ましい。
【０１４５】
前記吸水性物質は、本発泡粒子の製造において、ポリオレフィン系樹脂粒子中の含浸水分量を増加させることを目的として、使用される物質である。ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を製造するときに吸水性物質を使用することにより、ポリオレフィン系樹脂粒子に発泡性を付与することができ、この発泡性付与効果は発泡剤として水を用いる場合に特に顕著になる。
【０１４６】
本発明の一実施形態で用いられ得る吸水性物質としては、例えば、グリセリン、ジグリセリン、ポリエチレングリコール、Ｃ１２〜Ｃ１８の脂肪アルコール類（例えば、ペンタエリスリトール、セチルアルコール、ステアリルアルコール）、メラミン、イソシアヌル酸、メラミン−イソシアヌル酸縮合物、ホウ酸亜鉛等が挙げられる。これら吸水性物質は１種類のみを使用してもよく、２種以上併用してもよい。
【０１４７】
これらの中でも、グリセリン、およびポリエチレングリコールが、成分（ａ）との親和性が良好であるため、好ましい。
【０１４８】
上述した吸水性物質の中でも、グリセリン、およびポリエチレングリコールは、発泡粒子の平均気泡径の微細化を促進することなく、成分（ａ）との親和性も良好である、という点からも、好ましい。
【０１４９】
本発泡粒子における、成分（ａ）１００重量部に対する吸水性物質の含有量は、０．０１重量部以上、１．００重量部以下であることが好ましく、０．０５重量部以上、０．７０重量部以下であることがより好ましく、０．１０重量部以上、０．６０重量部以下であることがさらに好ましい。吸水性物質の前記含有量が、（ｉ）０．０１重量部以上である場合、吸水性物質による発泡性付与効果を十分に得ることができ、（ｉｉ）添加量が１．００重量部以下である場合、得られる発泡粒子が収縮する虞がない。なお、本発泡粒子における吸水性物質の含有量は、本発泡粒子の製造における吸水性物質の使用量ともいえる。
【０１５０】
前記発泡核剤は、本発泡粒子の製造において使用され得、ポリオレフィン系樹脂粒子が発泡するときに発泡核となり得る物質である。ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造において、発泡核剤を使用することが好ましく、換言すれば、本発泡粒子は発泡核剤を含むことが好ましい。
【０１５１】
本発明の一実施形態で用いられ得る発泡核剤としては、例えば、シリカ（二酸化ケイ素）、ケイ酸塩、アルミナ、珪藻土、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸カルシウム、長石アパタイト、硫酸バリウム等が挙げられる。ケイ酸塩としては、例えば、タルク、ケイ酸マグネシウム、カオリン、ハロイサイト、デッカイト、ケイ酸アルミニウム、ゼオライトなどが挙げられる。なお、これら発泡核剤は、１種類のみを使用されても良いし、複数が併用されても良い。
【０１５２】
本発泡粒子における発泡核剤の含有量は、平均気泡径の均一性の観点から、ポリオレフィン系樹脂（ａ）１００重量部に対して、０．００５重量部以上２．０００重量部以下が好ましく、０．０１０重量部以上１．０００重量部以下がより好ましく、０．０３０重量部以上０．５００重量部以下が最も好ましい。なお、本発泡粒子における発泡核剤の含有量は、本発泡粒子の製造における発泡核剤の使用量ともいえる。
【０１５３】
〔２−８．平均気泡径〕
本発泡粒子の平均気泡径は、特に制限されないが、１２０μｍ超、３８０μｍ以下であることが好ましく、１２０μｍ超、３６０μｍ以下であることがより好ましく、１２５μｍ超、３６０μｍ以下であることがより好ましく、１２５μｍ超、３５０μｍ以下であることがより好ましく、１２５μｍ超、３４０μｍ以下であることがより好ましく、１３０μｍ超、３４０μｍ以下であることがより好ましく、１３０μｍ超、３３０μｍ以下であることがより好ましく、１４０μｍ超、３３０μｍ以下であることがより好ましく、１４０μｍ超、３００μｍ以下であることがより好ましく、１４０μｍ超、２７０μｍ以下であることがより好ましく、１４０μｍ超、２５０μｍ以下であることがより好ましく、１４０μｍ超、２３０μｍ以下であることがさらに好ましく、１４０μｍ超、２００μｍ以下であることが特に好ましい。本発泡粒子の平均気泡径は、１２０μｍ超、３５０μｍ以下であってもよく、１２５μｍ超、３００μｍ以下であってもよく、１３０μｍ超、２００μｍ以下であってもよい。本発泡粒子の平均気泡径が１２０μｍ超である場合、当該発泡粒子は色ムラが無く、着色性に優れるとともに圧縮強度に優れるポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を提供できる。本発泡粒子の平均気泡径が３８０μｍ以下である場合、型内発泡成形体の成形サイクルが長くなる虞がなく、生産性が良好となる利点を有する。ここで、成形サイクルとは、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いて型内発泡成形することにより、ポリオレフィン系樹脂型内成形体を得るときの、型内発泡成形の開始から、得られた成形体を金型から離型する成形終了までの時間、を意図する。
【０１５４】
〔３．ポリオレフィン系樹脂発泡粒子〕
本発泡粒子の製造方法としては、特に限定されるものではないが、例えば以下のような製造方法が挙げられる。本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法は、ポリオレフィン系樹脂粒子、水系分散媒および無機系発泡剤を耐圧容器中にて混合することにより、前記ポリオレフィン系樹脂粒子および前記無機系発泡剤が前記水系分散媒中に分散してなる分散液を得る工程と、前記耐圧容器内の温度および圧力を上昇させた後、当該耐圧容器の内圧よりも低い圧力を有する領域に、前記耐圧容器内の前記分散液を放出することにより、前記ポリオレフィン系樹脂粒子が発泡してなるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得る工程と、を含み、前記ポリオレフィン系樹脂粒子は、ポリオレフィン系樹脂（ａ）１００重量部、高級脂肪酸アミド（ｂ）０．１重量部以上、２．５重量部未満、およびエチレン系共重合体（ｃ）０．０１重量部以上、５．００重量部以下を含有し、前記ポリオレフィン系樹脂（ａ）は、ＪＩＳ  Ｋ７１０６に準拠して測定した曲げ剛性は８０００ｋｇ／ｃｍ２超、１３５００ｋｇ／ｃｍ２以下であり、前記エチレン系共重合体（ｃ）は、構成単位として、エチレンに由来する構成単位（ｃ１）と、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルおよびスチレンからなる群より選択される少なくとも２種のビニル単量体にそれぞれ由来する少なくとも２種の構成単位（ｃ２）と、を含む共重合体である。
【０１５５】
「本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法」を、単に「本発泡粒子の製造方法」とも称する。本発泡粒子の製造方法において、ポリオレフィン系樹脂（ａ）、高級脂肪酸アミド（ｂ）、およびエチレン系共重合体（ｃ）を、それぞれ、成分（ａ）、成分（ｂ）、および成分（ｃ）とも称する。
【０１５６】
本発泡粒子の製造方法は、前記構成を有するため、成形体を金型から回収するときの割れおよび欠けが軽減され、強度に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を提供できる。
【０１５７】
本発泡粒子の製造方法は、前記構成を有するため、高級脂肪酸アミドを有するにも関わらず、気泡径の微細化が低減され、それ故に、所望の気泡径（例えば平均気泡径が１２０μｍ超、３５０μｍ以下）を有するポリオレフィン系樹脂発泡粒子も提供できる。その結果、得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、さらに着色剤を含む場合、色ムラが無く、着色性に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を提供できる。
【０１５８】
前記構成を有するポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法によると、品質および離型性に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を提供し得る、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子も提供できる。
【０１５９】
本発泡粒子の製造方法は、〔２．ポリオレフィン系樹脂発泡粒子〕の項に記載の発泡粒子を製造するために好適に用いられ得る。換言すれば、本発泡粒子の製造方法により、〔２．ポリオレフィン系樹脂発泡粒子〕の項に記載の発泡粒子を製造することができる。
【０１６０】
〔３−１．ポリオレフィン系樹脂粒子の製造方法〕
本発泡粒子を製造するに際しては、まず、基材樹脂であるポリオレフィン系樹脂からなるポリオレフィン系樹脂粒子を製造する工程（造粒工程）が行われ得る。
【０１６１】
本発泡粒子の製造方法において、ポリオレフィン系樹脂粒子が含み得る、成分（ａ）、成分（ｂ）および成分（ｃ）としては、それぞれ、〔２．ポリオレフィン系樹脂発泡粒子〕の項に記載の成分（ａ）、成分（ｂ）および成分（ｃ）と同様の成分を使用することができる。本発泡粒子の製造方法における成分（ａ）、成分（ｂ）および成分（ｃ）の態様としては、それぞれ、〔２．ポリオレフィン系樹脂発泡粒子〕の項の成分（ａ）、成分（ｂ）および成分（ｃ）の項に記載の態様を適宜援用することができる。本発泡粒子の製造方法において、ポリオレフィン系樹脂粒子は、〔２．ポリオレフィン系樹脂発泡粒子〕の項に記載の成分（ｄ）、成分（ｅ）、成分（ｆ）、成分（ｇ）およびその他添加剤を、各々任意に含んでいてもよい。
【０１６２】
ポリオレフィン系樹脂粒子を製造する方法としては、押出機を用いる方法が挙げられる。具体的には、例えば、以下の（１）〜（５）の方法によって、ポリオレフィン系樹脂粒子を作製することができる：（１）成分（ａ）、成分（ｂ）および成分（ｃ）、並びに必要に応じて、成分（ｄ）、成分（ｅ）、成分（ｆ）、成分（ｇ）およびその他添加剤からなる群より選択される１つ以上をブレンドしてブレンド物を作製し、（２）当該ブレンド物を押出機に投入して溶融混練してポリオレフィン系樹脂組成物を作製し、（３）ポリオレフィン系樹脂組成物を押出機が備えるダイスより押出し、（４）押出されたポリオレフィン系樹脂組成物を水中に通す等により冷却することによって固化した後、（５）固化されたポリオレフィン系樹脂組成物をカッターにて、円柱状、楕円状、球状、立方体状、直方体状等のような所望の形状に細断する。あるいは、（３）にて、溶融混練されたポリオレフィン系樹脂組成物を押出機が備えるダイスより直接水中に押出し、直後に粒子形状に裁断し、冷却し、固化しても良い。このように、ブレンド物を溶融混練することにより、より均一なポリオレフィン系樹脂粒子を得ることができる。
【０１６３】
なお、ポリオレフィン系樹脂粒子中に成分（ｂ）をより均一に分散させるために、成分（ｂ）と、成分（ｃ）、成分（ｄ）、成分（ｅ）、成分（ｆ）および成分（ｇ）から選択される少なくとも１種の成分と、をあらかじめ押出機で溶融混練して混合物を作製してもよい。例えば、成分（ｂ）と成分（ｃ）とをあらかじめ押出機で溶融混練して混合物を作製するか、または、成分（ｂ）、成分（ｃ）、成分（ｄ）、成分（ｅ）、成分（ｆ）および成分（ｇ）とをあらかじめ押出機で溶融混練して混合物を作製することなどが挙げられる。当該混合物と、成分（ａ）並びに必要に応じて他の成分および／またはその他添加剤とを溶融混練してポリオレフィン系樹脂組成物を作製することができる。
【０１６４】
以上のようにして得られるポリオレフィン系樹脂粒子の一粒の重量としては、０．２ｍｇ／粒以上１０ｍｇ／粒以下が好ましく、０．５ｍｇ／粒以上５ｍｇ／粒以下がより好ましい。ポリオレフィン系樹脂粒子の一粒の重量が０．２ｍｇ／粒未満の場合、ポリオレフィン系樹脂粒子のハンドリング性が低下する傾向があり、１０ｍｇ／粒を超える場合、型内発泡成形工程において金型充填性が低下する傾向がある。
【０１６５】
〔３−２．ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法〕
以上のようにして得られるポリオレフィン系樹脂粒子を用いて、本発泡粒子を製造することができる。本発泡粒子の製造方法は、ポリオレフィン系樹脂粒子を含む分散液を得る工程と、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得る工程とを含む。前記分散液を得る工程は、具体的には以下の（ｉ）および（ｉｉ）の工程を含む：（ｉ）前記ポリオレフィン系樹脂粒子、水系分散媒および無機系発泡剤、並びに任意で、分散剤、および分散助剤の各所定量を耐圧容器中に収容し、（ｉｉ）これら原料を撹拌することにより、耐圧容器内にて、ポリオレフィン系樹脂粒子および無機系発泡剤が水系分散媒中に分散してなる分散液を得る。分散液を得る工程に続くポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得る工程は、具体的には以下の（ｉｉｉ）〜（ｖ）の工程を含む：（ｉｉｉ）分散液を含んでいる耐圧容器において、耐圧容器内の温度を所定の温度（少なくともポリオレフィン系樹脂粒子の軟化点温度以上）に昇温し、かつ、耐圧容器内の圧力を所定の圧力に昇圧した後、（ｉｖ）必要に応じて、耐圧容器内を昇温後の温度で０分を超え１２０分以下保持し、（ｖ）その後、耐圧容器の内圧よりも低い圧力を有する領域に耐圧容器内の分散液を放出することにより、ポリオレフィン系樹脂粒子を発泡させ、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得る。
【０１６６】
なお、このように、ポリオレフィン系樹脂粒子からポリオレフィン系樹脂発泡粒子を製造する工程を「一段発泡工程」と呼び、得られたポリオレフィン系樹脂発泡粒子を「一段発泡粒子」と呼ぶ。
【０１６７】
ここで、耐圧容器内の温度をポリオレフィン系樹脂粒子の軟化点温度以上に昇温するとき、昇温温度としては、ポリオレフィン系樹脂（ａ）の融点−２０℃以上、ポリオレフィン系樹脂（ａ）の融点＋１０℃以下、あるいはポリオレフィン系樹脂粒子の融点−２０℃以上、ポリオレフィン系樹脂粒子の融点＋１０℃以下の範囲の温度に昇温することが、本発泡粒子の製造において発泡粒子の発泡性を確保する上で好ましい。但し、昇温温度は、原料となるポリオレフィン系樹脂（ａ）の種類、および／または、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の所望される発泡倍率等により適宜決定されるものである。
【０１６８】
なお、用語「昇温温度」とは、昇温後の温度を意図し、（ｖ）耐圧容器の内圧よりも低い圧力を有する領域に耐圧容器内の分散液を放出するときの、容器内の温度を意図する。「昇温温度」は、「発泡温度」ともいえる。
【０１６９】
なお、ポリオレフィン系樹脂粒子の融点は、ポリオレフィン系樹脂と同様の方法で測定したものである。
【０１７０】
また、耐圧容器の内圧よりも低い圧力としては大気圧であることが好ましい。
【０１７１】
耐圧容器の内圧よりも低い圧力を有する領域に耐圧容器内の分散液を放出するときの、容器内の圧力を発泡圧力とも称する。
【０１７２】
本発泡粒子の製造方法は、さらに、容器内の温度を発泡温度まで加熱（昇温）する工程、および／または、容器内の圧力を発泡圧力まで昇圧する工程を有していてもよい。
【０１７３】
本発明の一実施形態で用いられる水系分散媒としては、水のみを用いることが好ましい。水系分散媒としては、メタノール、エタノール、エチレングリコール、グリセリン等を水に添加した分散媒も使用できる。
【０１７４】
本発明の一実施形態で用いられる分散液中の水系分散媒の使用量は、ポリオレフィン系樹脂（ａ）１００重量部に対して、１００重量部以上４００重量部以下が好ましい。水系分散媒の使用量が４００重量部以下である場合、生産性が低下する虞がなく、１００重量部以上である場合、分散液の安定性が低下する虞がない（換言すれば、ポリオレフィン系樹脂粒子の分散が良好となる）。
【０１７５】
本発明の一実施形態で用いられる分散剤としては、例えば、第三リン酸カルシウム、第三リン酸マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、カオリン、タルク、クレー等の無機系分散剤が例示できる。これらは、１種類のみを用いても良く、２種以上を併用しても良い。
【０１７６】
本発明の一実施形態においては、耐圧容器内での分散液の安定性を高める為に、さらに分散助剤を用いることが好ましい。分散助剤としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルカンスルホン酸ナトリウム、アルキルスルホン酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、α−オレフィンスルホン酸ナトリウム等が挙げられる。これらは、１種類のみを用いてもよいし、２種以上を併用してよい。
【０１７７】
本発明の一実施形態で用いられる分散液中の分散剤の使用量は、ポリオレフィン系樹脂（ａ）１００重量部に対して、０．０１重量部以上３．００重量部以下が好ましい。分散剤の使用量が、（ｉ）０．０１重量部以上である場合、ポリオレフィン系樹脂粒子の分散不良を引き起こす虞がなく、(ｉｉ)３．００重量部以下である場合、得られる発泡粒子を用いる型内発泡成形時において、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子同士の融着不良を引き起こす虞がない。
【０１７８】
本発明の一実施形態で用いられる分散液中の分散助剤の使用量は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．００１重量部以上０．２００重量部以下であることが好ましい。分散助剤の使用量が前記範囲内である場合、ポリオレフィン系樹脂粒子の分散不良を引き起こす虞がない。
【０１７９】
分散液の安定性が低下すると、耐圧容器中で複数のポリオレフィン系樹脂粒子同士が合着する場合、または塊となる場合がある。その結果、（ｉ）合着したポリオレフィン系樹脂発泡粒子が得られたり、（ｉｉ）耐圧容器中にポリオレフィン系樹脂粒子の塊が残存してポリオレフィン系樹脂発泡粒子が製造できなかったり、あるいは（ｉｉｉ）ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の生産性が低下したりする場合がある。
【０１８０】
本発明の一実施形態で用いられる無機系発泡剤としては、例えば、水、二酸化炭素、窒素、空気（酸素、窒素、二酸化炭素の混合物）等が挙げられる。これらは１種類のみを使用してもよいし、複数を併用してもよい。これら発泡剤の中でも、適度に可塑化効果が高く、本発泡粒子の製造における発泡粒子の発泡性を向上させやすい点から二酸化炭素が好ましい。
【０１８１】
特に、従来技術では発泡剤として二酸化炭素を用いた場合に発泡粒子の平均気泡径が微細化しやすいものの、本発明の一実施形態によれば二酸化炭素を用いた場合であっても発泡粒子の気泡径の微細化が抑制され、色ムラ改善効果および着色性向上効果が望める。
【０１８２】
本発明の一実施形態において、無機系発泡剤の使用量に限定はなく、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の所望の発泡倍率に応じて適宣使用すれば良いが、通常は、ポリオレフィン系樹脂（ａ）１００重量部に対して、１重量部以上１０重量部以下であることが好ましい。
【０１８３】
無機系発泡剤として水を用いる場合は、耐圧容器中の分散液中の水を無機系発泡剤として利用できる。具体的には、無機系発泡剤として分散液中の水を用いる場合は、予めポリオレフィン系樹脂粒子に吸水性物質を含有させておくことが好ましい。これにより、ポリオレフィン系樹脂粒子が耐圧容器中の分散液の水を吸収し易くなり、その結果、水を発泡剤として利用し易くなる。
【０１８４】
本発泡粒子の製造方法にて使用する耐圧容器には特に制限はない。耐圧容器としては、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造時に設定される耐圧容器内の圧力（例えば発泡圧力）、および耐圧容器内の温度（例えば発泡温度）に耐えられるものであればよい。耐圧容器としては、例えば、オートクレーブ型の耐圧容器が挙げられる。
【０１８５】
ところで、発泡倍率の高いポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得る為には、一段発泡工程において無機系発泡剤の使用量を多量にするという方法（以下、方法１とする）がある。さらに、方法１以外の方法として、一段発泡工程で比較的低倍率（発泡倍率２倍から３５倍程度）のポリオレフィン系樹脂発泡粒子（一段発泡粒子）を得た後、得られた一段発泡粒子を再度発泡させることで発泡倍率を高くする方法（以下、方法２とする）、も採用可能である。本明細書において、発泡倍率とは、発泡前のポリオレフィン系樹脂（ａ）の密度、並びにポリオレフィン系樹脂発泡粒子の重量およびポリオレフィン系樹脂発泡粒子を水没（またはエタノール中へ沈没）させて得られる体積、から算出できる真倍率である。
【０１８６】
前記方法２としては、例えば、次の（ｉ）〜（ｉｉｉ）を順に含む方法があげられる。（ｉ）一段発泡工程において発泡倍率２倍以上３５倍以下の一段発泡粒子を製造し、（ｉｉ）当該一段発泡粒子を耐圧容器内に入れ、窒素、空気、二酸化炭素等で０．１ＭＰａ（ゲージ圧）以上０．６ＭＰａ（ゲージ圧）以下で加圧処理することにより一段発泡粒子内の圧力（以下、「内圧」と称す場合がある）を常圧よりも高くした後、（ｉｉｉ）一段発泡粒子を水蒸気等で加熱してさらに発泡させる方法である。方法２のように、一段発泡粒子の発泡倍率を高める工程を「二段発泡工程」と呼び、方法２の方法によって得られたポリオレフィン系樹脂発泡粒子を「二段発泡粒子」と呼ぶ。
【０１８７】
本発明の一実施形態において、二段発泡工程における水蒸気の圧力は、二段発泡粒子の発泡倍率を考慮した上で、０．０３ＭＰａ（ゲージ圧）以上０．２０ＭＰａ（ゲージ圧）以下に調整することが好ましい。
【０１８８】
二段発泡工程における水蒸気の圧力が０．０３ＭＰａ（ゲージ圧）以上である場合、発泡倍率が向上し易い傾向があり、０．２０ＭＰａ（ゲージ圧）以下である場合、得られる二段発泡粒子同士が合着する可能性が低下する。なお、二段発泡粒子同士が合着した場合、得られる二段発泡粒子をその後の型内発泡成形に供することができなくなる場合がある。
【０１８９】
一段発泡粒子に含浸する窒素、空気、二酸化炭素等の内圧は、二段発泡粒子の発泡倍率および二段発泡工程の水蒸気圧力を考慮して適宜変化させることが望ましいが、０．２ＭＰａ以上（絶対圧）０．６ＭＰａ以下（絶対圧）であることが好ましい。
【０１９０】
一段発泡粒子に含浸する窒素、空気、二酸化炭素等の内圧が０．２ＭＰａ（絶対圧）以上である場合、発泡倍率を向上させるために高い圧力の水蒸気を必要としないため、二段発泡粒子が合着する可能性が低下する。一段発泡粒子に含浸する窒素、空気、二酸化炭素等の内圧が０．６ＭＰａ（絶対圧）以下である場合、二段発泡粒子が連泡化する可能性が低下する。その結果、最終的に得られる型内発泡成形体の圧縮強度等の剛性が低下する可能性が低下する。なお、「連泡化」は、「気泡の連通化」ともいえる。
【０１９１】
本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子の形状は、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いて型内発泡成形するときの金型への充填性を考慮すると、球状あるいは略球状が好ましいが、これらに限定されるわけではない。例えば、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体に吸音性および／または透水性を付与するため、敢えて空隙を有するポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を製造する場合がある。このような場合は、円柱状、楕円状、直方体状、筒状（ストロー状）のポリオレフィン系樹脂発泡粒子が用いられ得る。
【０１９２】
本発明の一実施形態において、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子が球状あるいは略球状の場合のポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均直径（平均粒子径ともいう）としては、特に制限はない。本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均直径は、発泡前のポリオレフィン系樹脂粒子の大きさ、および発泡倍率等により変化するものであるが、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以上７ｍｍ以下がより好ましく、２ｍｍ以上５ｍｍ以下がさらに好ましい。ここで、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均直径は、任意の２０個のポリオレフィン系樹脂発泡粒子に対して測定した直径の相加平均値である。
【０１９３】
本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均直径が、（ｉ）０．５ｍｍ以上である場合、当該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いて型内発泡成形するときの作業性が良好となり、（ｉｉ）１０ｍｍ以下である場合当該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いて型内発泡成形するとき、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の成形体形状が制限されることがないという利点を有する。なお、成形体形状が制限される場合とは、例えば、薄肉部を有するポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が製造できない場合などである。
【０１９４】
本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子の一粒の平均重量は、概ね、当該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造に用いたポリオレフィン系樹脂粒子の一粒の重量と同じである。ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の一粒の平均重量は、０．１ｍｇ／粒以上１００ｍｇ／粒以下であることが好ましく、０．３ｍｇ／粒以上１０ｍｇ／粒以下であることがより好ましい。ここで、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の一粒の平均重量は、任意の１０個（１０粒）のポリオレフィン系樹脂発泡粒子について測定した重量の相加平均値である。
【０１９５】
本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子の発泡倍率は、２倍以上６０倍以下であることが好ましく、３倍以上４０倍以下であることがより好ましい。また、成形体の軽量化を達成する観点から、本発泡粒子の発泡倍率は、３倍以上３４倍以下であることが好ましく、６倍以上３２倍以下であることがより好ましく、９倍以上３１倍以下であることがさらに好ましく、１２倍以上３１倍以下であることが特に好ましい。
【０１９６】
本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、ＤＳＣ法によりポリオレフィン系樹脂発泡粒子の熱量測定した際に得られるＤＳＣ曲線において、ポリオレフィン系樹脂に由来する２つ以上の融解ピークを有するポリオレフィン系樹脂発泡粒子であることが好ましい。このような２つ以上の融解ピークを有するポリオレフィン系樹脂発泡粒子は公知の方法で製造できる。
【０１９７】
なお、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子のＤＳＣ曲線は、ＤＳＣ法によりポリオレフィン系樹脂発泡粒子５〜６ｍｇを１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温したときに得られる曲線である。このようなＤＳＣ曲線では、ポリオレフィン系樹脂粒子が含み得る成分（ｂ）、成分（ｃ）、成分（ｄ）、成分（ｅ）、成分（ｆ）および成分（ｇ）等の添加量に応じて、それぞれの成分に由来する吸熱ピークが出現することがある。
【０１９８】
〔４．ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体〕
本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体（本成形体とも称する）は、一般的な方法によって、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形することにより、得られる。本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体は、〔２．ポリオレフィン系樹脂発泡粒子〕の項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形してなるポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体であることが好ましい。本成形体は、前記構成を有するため、成形体を金型から回収するときの割れおよび欠けが軽減され、強度に優れたものとなる。また、前記構成によると、得られるポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体は、色ムラが無く、着色性に優れたものとなる、という利点も有する。また、本成形体は、前記構成を有するため、品質および離型性に優れるものである、という利点も有する。
【０１９９】
本成形体の製造における型内発泡成形では、駆動可能な移動型と駆動し得ない固定型とからなる金型が使用され得る。本成形体は、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の厚さ方向に、型内発泡成形に用いる移動型がポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体に入り込む第一の領域、およびポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が移動型に入り込む第二の領域からなる群から選択される１つ以上の領域を有することが好ましい。
【０２００】
第一の領域および第二の領域からなる群から選択される１つ以上の領域を有する成形体（以下、成形体Ａとも称する。）について説明する。一般的なポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いる場合、成形体Ａは、第一の領域および第二の領域からなる群から選択される１つ以上の領域を有していない成形体の製造と比較して、その製造過程において、金型、特に移動型からの離型が困難である場合が多い。本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いる場合、成形体Ａは、上記の形状を有するにも関わらず、離型性に優れる。
【０２０１】
成形体Ａの一例について、図１および２を参照して具体的に説明する。図１の（ａ）は、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体１０を一方向から見た斜視図である。図２の（ａ）は、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体２０を一方向から見た斜視図である。図１の（ｂ）および図２の（ｂ）は、それぞれ、図１の（ａ）および図２の（ａ）をＺ方向に沿ってみたときの平面図である。
【０２０２】
図１の（ａ）および図２の（ａ）において、細い実線および破線（以下、併せて細線とも総称する。）は、固定型によって形成される部分を示しており、太い実線および破線（以下、併せて太線とも総称する。）は、移動型によって形成される部分を示している。なお、固定型は凹型と称させる場合もあり、移動型は凸型と称させる場合もある。また、固定型によって形成される部分とは、固定型と接触する部分ともいえ、移動型によって形成される部分とは、移動型と接触する部分ともいえる。図１および図２において、Ｘ方向を、それぞれ、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体１０および２０の厚さ方向とする。ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体１０および２０において、Ｘ方向下部は、固定型によって形成され、Ｘ方向上部は、移動型によって形成される。すなわち、移動型は、Ｘ方向に沿って駆動し、金型を開閉し得る。そのため、Ｘ方向は、型駆動方向（移動型の移動方向）ともいえる。
【０２０３】
ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体１０は、第一の領域１を有している。図１に示されるように、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体１０の第一の領域１は、固定型と移動型との境界面よりも、移動型が成形体に入り込んでいる領域である。換言すれば、第一の領域１は、移動型によって形成される凹部ともいえ、太線によって形成される凹部ともいえる。第一の領域１の寸法および形状は特に限定されない。
【０２０４】
ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体２０は、第二の領域２を有している。図２に示されるように、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体２０の第二の領域２は、固定型と移動型との境界面よりも、成形体が移動型に入り込んでいる領域である。換言すれば、第二の領域２は、移動型によって形成される凸部ともいえ、太線によって形成される凸部ともいえる。第二の領域２の寸法および形状は特に限定されない。
【０２０５】
本成形体は、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の厚さ方向に、型内発泡成形に用いる移動型がポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体に入り込む第一の領域、およびポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が移動型に入り込む第二の領域を有することがより好ましい。成形体の形状が複雑になるほど、当該成形体の製造において、金型、特に移動型からの離型が困難となる。本発明の一実施形態は、そのような複雑な形状を有する成形体に好適に利用できる。
【０２０６】
成形体Ａは、少なくとも２種類の厚さを有する。「成形体の厚さ」とは、「Ｘ方向の成形体寸法」ともいえる。例えば、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体１０および２０は、それぞれ、異なる３種類の厚さを有する。本成形体において、型駆動方向（移動型の移動方向）の成形体寸法が、少なくとも２種類の厚さを有することが好ましく、少なくとも３種類の厚さを有することがより好ましい。成形体が有する厚さの種類が増えるほど、当該成形体の製造において、金型、特に移動型からの離型が困難となる。本発明の一実施形態は、複数の異なる厚さを有する成形体に好適に利用できる。
【０２０７】
また、本成形体は、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の厚さ方向に、型内発泡成形に用いる移動型がポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体に入り込む第一の領域を有しており、当該第一の領域における、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の厚さのうち最も薄い厚さＨ１が０ｍｍより大きく１０ｍｍ以下であることが好ましい。
【０２０８】
第一の領域を有しており、かつ第一の領域における成形体の厚さのうち最も薄い厚さＨ１が０ｍｍより大きく１０ｍｍ以下である成形体（以下、成形体Ｂとも称する。）について説明する。一般的なポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いる場合、成形体Ｂは、第一の領域を有していないか、または第一の領域を有しており、かつ第一の領域における成形体の厚さのうち最も薄い厚さＨ１が１０ｍｍより大きい成形体の製造と比較して、その製造過程において、金型、特に移動型からの離型が困難である場合が多い。本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いる場合、成形体Ｂは、上記の形状を有するにも関わらず、離型性に優れる。
【０２０９】
成形体Ｂの一例について、図３および４を参照して具体的に説明する。図３の（ａ）は、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体３０を一方向から見た斜視図である。図３の（ｂ）は、図３の（ａ）のＡ−Ａ線矢視断面図である。図４の（ａ）は、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体４０を一方向から見た斜視図である。図４の（ｂ）は、図４の（ａ）のＢ−Ｂ線矢視断面図である。
【０２１０】
ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体３０は、第一の領域１’を有しており、当該第一の領域１’は、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体３０のわずかな一部分を占めている。ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体４０は、第一の領域１’を有しており、当該第一の領域１’は、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体４０の大部分を占めている。ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体３０および４０において、第一の領域１における成形体の厚さのうち最も薄い厚さＨ１は、１０ｍｍ以下である。「第一の領域における成形体の厚さ」とは、図３および４に示されるように、第一の領域が形成されている位置に対応する成形体の厚さ、ともいえる。
【０２１１】
成形体Ｂは、例えば、型内発泡成形に用いる移動型がポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体に入り込む第一の領域を、厚さ方向に垂直な成形体面の外周から５ｍｍ以上内側（成形体内面側）に有しており、かつ、当該第一の領域における、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の厚さのうち最も薄い厚さＨ１が０ｍｍより大きく１０ｍｍ以下であることがより好ましい。
【０２１２】
本成形体は、（ａ）ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体に、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の厚さ方向に垂直な方向に沿って光をあてて得られる投影図において、厚さ方向の最大距離をＨ２とし、かつ（ｂ）ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体に、厚さ方向に沿って光をあてて得られる投影図において、投影図上の任意の２点間の最大距離をＬ１としたとき、Ｈ２とＬ１との比率であるＨ２／Ｌ１比が上記式（１）を満たすことが好ましい。
【０２１３】
本成形体は、移動型からの離型性に加えて、固定型からの離型性もよい。成形体において、上述したＨ２とＬ１との比率であるＨ２／Ｌ１比が上記式（１）を満たすような成形体（以下、成形体Ｃとも称する。）について説明する。一般的なポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いる場合、成形体Ｃは、その製造過程において、Ｈ２／Ｌ１比が上記式（１）を満たさない成形体の製造と比較して、金型、特に固定型からの離型が困難である場合が多い。本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いる場合、成形体Ｃは、上記の形状を有するにも関わらず、離型性に優れる。
【０２１４】
前記Ｈ２およびＬ１の一例について、図５および６を参照して具体的に説明する。図５の（ａ）は、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体５０を一方向から見た斜視図である。図６の（ａ）は、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体６０を一方向から見た斜視図である。図５の（ｂ）または図６の（ｂ）は、それぞれ、図５の（ａ）または図６の（ａ）にＺ方向に沿って光をあてて得られる投影図である。図５の（ｃ）または図６の（ｃ）は、それぞれ、図５の（ａ）または図６の（ａ）にＸ方向に沿って光をあてて得られる投影図である。図５および６において、図１における構成要素と同等の機能を有する構成要素等については、同一の符号を付記するか、または同一の表記を行い、その説明を省略する。
【０２１５】
ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体５０は、第一の領域１を有しており、当該第一の領域１は、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体５０のＹ方向の一方の縁部に形成されている。ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体６０は、第一の領域１を有しており、当該第一の領域１は、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体６０の底面（底部）に形成されている。
【０２１６】
ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体５０に、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体５０の厚さ方向（Ｘ方向）に垂直な方向に沿って光を当てて得られる投影図の一例を、図５の（ｂ）に示している。ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体６０に、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体６０の厚さ方向（Ｘ方向）に垂直な方向に沿って光を当てて得られる投影図の一例を、図６の（ｂ）に示している。
【０２１７】
図５の（ｂ）および図６の（ｂ）に示すように、Ｈ２は、成形体に、成形体の厚さ方向に垂直な方向に沿って光をあてて得られる投影図において、厚さ方向の最大距離である。ここで、「投影図において、厚さ方向の最大距離である」とは、「投影図の厚さ方向の最上点（一方の最端点ともいえる）と接する、厚さ方向に垂直な面と、投影図の厚さ方向の最下点（他方の最端点ともいえる）と接する、厚さ方向に垂直な面と、の間の厚さ方向の距離」と言い換えることもできる。最上点と接する面とは、最上点を含む面ともいえ、最下点と接する面とは、最下点を含む面ともいえる。また、Ｌ１は、成形体に厚さ方向（Ｘ方向）に沿って光をあてて得られる投影図（図５の（ｃ）または図６の（ｃ））において、投影図上の任意の２点間の最大距離である。
【０２１８】
本成形体は、（ａ）厚さ方向で互いに対向する１対の面間の、厚さ方向の最大距離をＨ３とし、かつ（ｂ）前記ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体に、前記厚さ方向に沿って光をあてて得られる投影図における領域Ｒにおいて、任意の２点間の最大距離をＬ２としたとき、Ｈ３とＬ２との比率であるＨ３／Ｌ２比が上記式（２）を満たすことが好ましい。ここで、領域Ｒは、前記Ｈ３を満たす前記ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の領域に対応する領域である。また、成形体において厚さ方向で互いに対向する１対の面が複数存在するとき、「厚さ方向で互いに対向する１対の面間の、厚さ方向の最大距離をＨ３」とは、厚さ方向で互いに対向する１対の面それぞれの厚さ方向の最大距離の最大値を意図する。
【０２１９】
成形体において、上述したＨ３とＬ２との比率であるＨ３／Ｌ２比が上記式（２）を満たすような成形体（以下、成形体Ｄとも称する。）について説明する。一般的なポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いる場合、成形体Ｄは、その製造過程において、Ｈ３／Ｌ２比が上記式（２）を満たさない成形体の製造と比較して、金型、特に固定型からの離型が困難である場合が多い。本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いる場合、成形体Ｄは、上記の形状を有するにも関わらず、離型性に優れる。
【０２２０】
前記Ｈ３およびＬ２の一例について、図７を参照して具体的に説明する。図７の（ａ）は、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体７０を一方向から見た斜視図である。図７の（ｂ）は、図７の（ａ）をＺ方向に沿ってみたときの平面図である。図７の（ｃ）は、図７の（ａ）にＸ方向に沿って光をあてて得られる投影図である。図７において、図１における構成要素と同等の機能を有する構成要素等については、同一の符号を付記するか、または同一の表記を行い、その説明を省略する。
【０２２１】
ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体７０は、第一の領域１を有しており、当該第一の領域１は、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体７０のＹ方向の一方の縁部を含んで形成されている。
【０２２２】
図７の（ｂ）に示すように、Ｈ３は、厚さ方向で互いに対向する１対の面間の、厚さ方向の最大距離である。ここで、「厚さ方向で互いに対向する１対の面」とは、厚さ方向の同一直線状に存在する領域（点でもよい）を有する２つの面、と言い換えることもできる。ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体７０では、上述した最大距離Ｈ３を形成している互いに対向する１対の面は、それぞれ、厚さ方向と垂直に交わっている。最大距離Ｈ３を形成している互いに対向する１対の面は、それぞれ、厚さ方向と垂直に交わっていなくてもよい。
【０２２３】
図７の（ｃ）に示した投影図において、領域Ｒは斜線で示された領域として示されている。図７の（ｃ）において、斜線で示された領域（領域Ｒ）は、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体７０において、Ｈ３を満たす領域に対応している。図７の（ｃ）に示すように、Ｌ２は、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体７０に、厚さ方向に沿って光をあてて得られる投影図における領域Ｒにおいて、任意の２点間の最大距離である。
【０２２４】
本成形体は、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子と一体成型されたフレーム部材をさらに含むことが好ましい。
【０２２５】
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子と一体成型されたフレーム部材をさらに含む成形体（以下、成形体Ｅとも称する。）について説明する。一般的なポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いる場合、成形体Ｅは、その製造過程において、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子と一体成型されたフレーム部材を含んでいない成形体の製造と比較して、成形体を金型から回収するときの割れおよび欠けが発生する場合が多い。これは、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子と一体成型されたフレーム部材をさらに含む成形体は、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子と一体成型されたフレーム部材を含んでいない成形体よりも重量が重いためである。本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いる場合、成形体Ｅは、上記の形状を有するにも関わらず、成形体を金型から回収するときの割れおよび欠けが軽減され、少ないものとなる。
【０２２６】
また、成形体Ｅは、その製造過程において、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子と一体成型されたフレーム部材を含んでいない成形体の製造と比較して、金型、例えば移動型からの離型が困難である場合が多い。本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いる場合、成形体Ｅは、上記の形状を有するにも関わらず、離型性に優れる。
【０２２７】
成形体Ｅの一例について、図８を参照して具体的に説明する。図８の（ａ）は、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体８０を一方向から見た斜視図である。図８の（ｂ）は、図８の（ａ）をＹ方向に沿ってみたときの平面図である。図８の（ｃ）は、図８の（ａ）をＸ方向に沿ってみたときの平面図である。図８において、図１における構成要素と同等の機能を有する構成要素等については、同一の符号を付記するか、または同一の表記を行い、その説明を省略する。
【０２２８】
図８に記載のポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体８０は、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体からなる本体３とフレーム部材４とを有しており、フレーム部材４は本体３と一体成型されている。
【０２２９】
前記フレーム部材４としては、特に限定されず、種々の材質のものを用いることができる。フレーム部材４としては、例えば、金属、エンジニアリングプラスチック、無機繊維（炭素繊維、ガラス繊維等）、繊維強化プラスチック（炭素繊維強化プラスチック、ガラス繊維強化プラスチック等）、繊維強化金属が挙げられる。フレーム部材４の形状としては、線状、棒状、または管状などが挙げられるが、これらに特に限定されない。
【０２３０】
図８に記載されたような、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体からなる本体３、および、本体３と一体成型されたフレーム部材４を含むポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体８０としては、例えば、車両用シート芯材などが挙げられる。
【０２３１】
〔５．ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の製造方法〕
ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の製造方法としては、特に限定されない。前記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形に用いる場合、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を金型などの型に充填する方法として、例えば、下記（Ａ）〜（Ｃ）などの型内充填方法がある：
（Ａ）予めポリオレフィン系樹脂発泡粒子中に窒素、空気、二酸化炭素等の無機ガスを圧入（内圧付与）し、発泡能を付与したポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内に充填する方法、
（Ｂ）内圧を付与せず（すなわち内圧は大気圧と同等のまま）ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内に充填する方法、
（Ｃ）ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内充填時に、搬送空気等（窒素、二酸化炭素でもよい）により当該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を圧縮する。これにより、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の内圧を高めると同時にポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内に充填する方法。これらの方法を組み合わせて用いてもよく、これら以外の従来既知の型内充填方法も使用され得る。
【０２３２】
本発明の一実施形態において、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子からポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を製造する方法としては、例えば、以下の（ｉ）〜（ｉｖ）を順に含む方法があげられる：（ｉ）閉鎖し得るが密閉し得ない成形金型内に、金型を多少開いた状態で、前記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を充填する；（ｉｉ）加熱媒体（例えば、水蒸気など）にて０．０５ＭＰａ（ゲージ圧）以上、０．５ＭＰａ（ゲージ圧）以下程度の加熱水蒸気圧で３秒以上、３０秒以下程度、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を加熱することでポリオレフィン系樹脂発泡粒子同士を融着させる；（ｉｉｉ）成形金型からポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体取り出した後の成形体の変形を抑制できる程度まで、水冷によって成形金型を冷却する；（ｉｖ）金型を開き、成形金型から得られた成形体を取り出して、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体とする。なお、（ｉ）の「金型を多少開いた状態」について、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を充填する前の金型の開き幅をクラッキング量とする。
【０２３３】
本発明の一実施形態において、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の製造方法は以下のような態様であってもよい。すなわち、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の製造方法は、金型を用いてポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を製造する方法であり、前記金型は、固定型と駆動可能な移動型とを備えており、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形させて得られたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を前記移動型から離型させるときに、前記移動型から０．１１ＭＰａ（ゲージ圧）以下の圧力にて気体を放出する工程有する。このような「本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の製造方法」を、単に「本製造方法」とも称する。本製造方法において、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、〔２．ポリオレフィン系樹脂発泡粒子〕の項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子であることが好ましい。
【０２３４】
本製造方法は、前記構成を有するため、品質および離型性に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を優れた生産効率で提供することができる。具体的には、本製造方法では、得られた成形体を移動型から離型させるときに、移動型から放出される気体の圧力（以下、エアー圧とも称する）が０．１１ＭＰａ以下と低いものであり、それゆえ、生産効率に優れる製造方法といえる。本製造方法では、エアー圧が０．１１ＭＰａ以下と低い場合であっても、得られた成形体を移動型から離型させて、固定型に残すことができる。その結果、固定型からポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を容易に離型することができる。
【０２３５】
本製造方法は、〔４．ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体〕の項に記載の本成形体を製造するために好適に用いられ得る。換言すれば、本製造方法により、〔４．ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体〕の項に記載の本成形体を製造することができる。
【０２３６】
本製造方法における、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の型内発泡成形について、具体的に説明する。前記型内発泡成形は、例えば、移動型を駆動させることにより金型を閉鎖して、移動型と固定型とにより形成された成形空間内に、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を充填する工程ａ、および、前記成形空間内にて、充填された前記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子同士を融着させる工程ｂ、を有する。工程ａでは、移動型と固定型とにより形成された成形空間内に、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を充填する。工程ａにおいて、成形空間は、移動型を固定型に接触させるように駆動させることにより、移動型と固定型とを接触させることなくわずかに離した状態、で形成される。ここで、「移動型と固定型とを接触させることなくわずかに離した状態」は、「金型を閉鎖し得るが密閉しない状態」、または「金型を多少開いた状態」ともいえる。ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を充填する前の、成形空間における、移動型と固定型との距離、換言すれば金型の開き幅をクラッキング量とも称する。
【０２３７】
工程ａにおいて、成形空間内にポリオレフィン系樹脂発泡粒子を充填する方法として、例えば、下記（ａ１）〜（ａ３）などの充填方法がある：
（ａ１）予めポリオレフィン系樹脂発泡粒子中に窒素、空気、二酸化炭素等の無機ガスを圧入（内圧付与）し、発泡能を付与したポリオレフィン系樹脂発泡粒子を成形空間内に充填する方法；
（ａ２）内圧を付与せず（すなわち内圧は大気圧と同等のまま）ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を成形空間内に充填する方法；および
（ａ３）ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を成形空間内に充填するときに搬送空気等（窒素、二酸化炭素でもよい）によりポリオレフィン系樹脂発泡粒子を圧縮する。これにより、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の内圧を高めると同時にポリオレフィン系樹脂発泡粒子を成形空間内に充填する方法。
【０２３８】
成形空間内にポリオレフィン系樹脂発泡粒子を充填する方法としては、これらの方法を組み合わせて用いてもよく、これら以外の従来既知の充填方法を使用してもよい。
【０２３９】
工程ｂでは、例えば、水蒸気などを加熱媒体として充填されたポリオレフィン系樹脂発泡粒子を加熱することにより、充填されたポリオレフィン系樹脂発泡粒子同士を融着させることができる。これにより、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を得ることができる。
【０２４０】
工程ｂにおける水蒸気による加熱方法としては特に限定されないが、例えば、０．０５ＭＰａ（ゲージ圧）以上、０．５ＭＰａ（ゲージ圧）以下程度の加熱水蒸気圧で３秒以上、３０秒以下程度加熱する方法が挙げられる。
【０２４１】
本製造方法は、型内発泡成形により得られたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を移動型から離型させる前に、金型を冷却する工程をさらに有してもよい。金型を冷却する工程を有することによって、金型から得られた成形体取り出した後の当該成形体の変形を抑制することが可能となる。金型の冷却方法としては特に限定されず、例えば水により冷却（水冷）することができる。
【０２４２】
本製造方法は、得られた成形体を移動型から離型させるときに、移動型から０．１１ＭＰａ（ゲージ圧）以下の圧力にて気体を放出する工程有する。当該工程において、移動型から気体を放出する方法としては特に限定されない。例えば、移動型が気体放出部（不図示）を備えており、当該気体放出部から気体が放出されてもよい。当該工程により、得られた成形体を移動型から離型して、固定型に残すことができる。
【０２４３】
固定型に残された成形体は、その後固定型から離型され得る。固定型から成形体を離型する方法としては特に限定されない。例えば、固定型が離型部材（不図示）を備えており、当該離型部材により成形体を押出すことにより、固定型から離型してもよい。
【０２４４】
〔２．ポリオレフィン系樹脂発泡粒子〕の項に記載の本発泡粒子を用いてポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を得る方法としては、上述した本製造方法に限定されるものではなく、例えば、一般的な型内発泡成形方法が挙げられる。〔２．ポリオレフィン系樹脂発泡粒子〕の項に記載の本発泡粒子を用いて、上述した本製造方法以外の型内発泡成形方法によって、得られたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体もまた、本発明の一実施形態であり、本成形体といえる。〔２．ポリオレフィン系樹脂発泡粒子〕の項に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いることにより、本製造方法以外の型内発泡成形方法を用いた場合であっても、品質および離型性に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を得ることができる。
【０２４５】
このようにして得られる本成形体は、緩衝包装材、物流資材、断熱材、土木建築部材、自動車部材など様々な用途に好適に用いることが可能である。
【０２４６】
本発明の一実施形態は、以下の様な構成であってもよい。
【０２４７】
〔Ｘ１〕ポリオレフィン系樹脂（ａ）１００重量部、高級脂肪酸アミド（ｂ）０．１重量部以上、２．５重量部未満、およびエチレン系共重合体（ｃ）０．０１重量部以上、５．００重量部以下を含有し、前記ポリオレフィン系樹脂（ａ）は、ＪＩＳ  Ｋ７１０６に準拠して測定した曲げ剛性は８０００ｋｇ／ｃｍ２超、１３５００ｋｇ／ｃｍ２以下であり、前記エチレン系共重合体（ｃ）は、構成単位として、エチレンに由来する構成単位（ｃ１）と、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルおよびスチレンからなる群から選択される少なくとも２種のビニル単量体にそれぞれ由来する少なくとも２種の構成単位（ｃ２）と、を含む、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【０２４８】
〔Ｘ２〕前記エチレン系共重合体（ｃ）は、エチレン−（メタ）アクリル酸エチル−（メタ）アクリル酸ブチル−（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル−スチレン共重合体である、〔Ｘ１〕に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【０２４９】
〔Ｘ３〕前記エチレン系共重合体（ｃ）は、主鎖を構成する共重合体と側鎖を構成する共重合体とからなるグラフト共重合体であり、前記主鎖を構成する共重合体はエチレン−（メタ）アクリル酸エチル共重合体であり、前記側鎖を構成する共重合体は（メタ）アクリル酸ブチル−（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル−スチレン共重合体である、〔Ｘ１〕または〔Ｘ２〕に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【０２５０】
〔Ｘ４〕共重合体（ｄ）０．２重量部以上、５．０重量部以下をさらに含有し、前記共重合体（ｄ）は、構成単位として、エチレンに由来する構成単位（ｄ１）と少なくとも１種のビニル単量体に由来する少なくとも１種の構成単位（ｄ２）と、を含む、〔Ｘ１〕〜〔Ｘ３〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【０２５１】
〔Ｘ５〕オレフィン系エラストマー（ｅ）０．２重量部以上、５．０重量部以下をさらに含有する、〔Ｘ１〕〜〔Ｘ４〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【０２５２】
〔Ｘ６〕アクリレート系共重合体（ｆ）０．０１重量部以上、２．００重量部以下をさらに含有し、前記アクリレート系共重合体（ｆ）は、構成単位として、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルおよびスチレンからなる群から選択される少なくとも２種のビニル単量体にそれぞれ由来する少なくとも２種の構成単位を含む、〔Ｘ１〕〜〔Ｘ５〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【０２５３】
〔Ｘ７〕〔Ｘ１〕〜〔Ｘ６〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形してなるポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体。
【０２５４】
〔Ｘ８〕前記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子と一体成型されたフレーム部材をさらに含む、〔Ｘ７〕に記載のポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体。
【０２５５】
〔Ｘ９〕ポリオレフィン系樹脂粒子、水系分散媒および無機系発泡剤を耐圧容器中にて混合することにより、前記ポリオレフィン系樹脂粒子および前記無機系発泡剤が前記水系分散媒中に分散してなる分散液を得る工程と、前記耐圧容器内の温度および圧力を上昇させた後、当該耐圧容器の内圧よりも低い圧力を有する領域に、前記耐圧容器内の前記分散液を放出することにより、前記ポリオレフィン系樹脂粒子が発泡してなるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得る工程と、を含み、前記ポリオレフィン系樹脂粒子は、ポリオレフィン系樹脂（ａ）１００重量部、高級脂肪酸アミド（ｂ）０．１重量部以上、２．５重量部未満、およびエチレン系共重合体（ｃ）０．０１重量部以上、５．００重量部以下を含有し、前記ポリオレフィン系樹脂（ａ）は、ＪＩＳ  Ｋ７１０６に準拠して測定した曲げ剛性は８０００ｋｇ／ｃｍ２超、１３５００ｋｇ／ｃｍ２以下であり、前記エチレン系共重合体（ｃ）は、構成単位として、エチレンに由来する構成単位（ｃ１）と、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルおよびスチレンからなる群から選択される少なくとも２種のビニル単量体にそれぞれ由来する少なくとも２種の構成単位（ｃ２）と、を含む、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【０２５６】
本発明の一実施形態は、以下の様な構成であってもよい。
【０２５７】
〔Ｙ１〕ポリオレフィン系樹脂（ａ）１００重量部、高級脂肪酸アミド（ｂ）０．１重量部以上、２．５重量部未満、エチレン系共重合体（ｃ）０．０１重量部以上、５．００重量部以下、および着色剤（ｇ）０．０１重量部以上、１０．００重量部以下を含有し、前記エチレン系共重合体（ｃ）は、エチレン（ｃ１）と、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルおよびスチレンから選択される少なくとも２種のビニル単量体（ｃ２）と、を含む組成物を重合してなる共重合体である、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【０２５８】
〔Ｙ２〕前記エチレン系共重合体（ｃ）は、エチレン−（メタ）アクリル酸エチル−（メタ）アクリル酸ブチル−（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル−スチレン共重合体である、〔Ｙ１〕に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【０２５９】
〔Ｙ３〕前記エチレン系共重合体（ｃ）は、主鎖を構成する共重合体と側鎖を構成する共重合体とからなるグラフト共重合体であり、前記主鎖を構成する共重合体はエチレン−（メタ）アクリル酸エチル共重合体であり、前記側鎖を構成する共重合体は（メタ）アクリル酸ブチル−（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル−スチレン共重合体である、〔Ｙ１〕または〔Ｙ２〕に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【０２６０】
〔Ｙ４〕エチレン（ｄ１）と少なくとも１種のビニル単量体（ｄ２）と、を含む組成物を重合してなる共重合体で、成分（ｃ）以外の共重合体（ｄ）０．２重量部以上、５．０重量部以下さらに含有する、〔Ｙ１〕〜〔Ｙ３〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【０２６１】
〔Ｙ５〕オレフィン系エラストマー（ｅ）０．２重量部以上、５．０重量部以下さらに含有する、〔Ｙ１〕〜〔Ｙ４〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【０２６２】
〔Ｙ６〕アクリレート系共重合体（ｆ）０．０１重量部以上、２．００重量部以下さらに含有し、前記アクリレート系共重合体（ｆ）は、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルおよびスチレンから選択される少なくとも２種のビニル単量体を含む組成物を重合してなる共重合体である、〔Ｙ１〕〜〔Ｙ５〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【０２６３】
〔Ｙ７〕前記着色剤（ｇ）はカーボンブラックであり、前記着色剤（ｇ）の含有量は、前記ポリオレフィン系樹脂（ａ）１００重量部に対して、１重量部以上、７重量部以下である、〔Ｙ１〕〜〔Ｙ６〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【０２６４】
〔Ｙ８〕平均気泡径が１２０μｍ超、３５０μｍ以下である、〔Ｙ１〕〜〔Ｙ７〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【０２６５】
〔Ｙ９〕〔Ｙ１〕〜〔Ｙ８〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形してなるポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体。
【０２６６】
〔Ｙ１０〕ポリオレフィン系樹脂粒子、水系分散媒および無機系発泡剤を耐圧容器中にて混合することにより、前記ポリオレフィン系樹脂粒子および前記無機系発泡剤が前記水系分散媒中に分散してなる分散液を得る工程と、前記耐圧容器内の温度および圧力を上昇させた後、当該耐圧容器の内圧よりも低い圧力を有する領域に、前記耐圧容器内の前記分散液を放出することにより、前記ポリオレフィン系樹脂粒子が発泡してなるポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得る工程と、を含み、前記ポリオレフィン系樹脂粒子は、ポリオレフィン系樹脂（ａ）１００重量部、高級脂肪酸アミド（ｂ）０．１重量部以上、２．５重量部未満、エチレン系共重合体（ｃ）０．０１重量部以上、５．００重量部以下、および着色剤（ｇ）０．０１重量部以上、１０．００重量部以下を含有し、前記エチレン系共重合体（ｃ）は、エチレン（ｃ１）と、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルおよびスチレンから選択される少なくとも２種のビニル単量体（ｃ２）と、を含む組成物を重合してなる共重合体である、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の製造方法。
【０２６７】
本発明の一実施形態は、以下の様な構成であってもよい。
【０２６８】
〔Ｚ１〕ポリオレフィン系樹脂（ａ）１００重量部、高級脂肪酸アミド（ｂ）０．１重量部以上、２．５重量部未満、およびエチレン系共重合体（ｃ）０．０１重量部以上、５．００重量部以下を含有し、前記エチレン系共重合体（ｃ）は、構成単位として、エチレンに由来する構成単位（ｃ１）と、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルおよびスチレンから選択される少なくとも２種のビニル単量体にそれぞれ由来する少なくとも２種の構成単位（ｃ２）と、を含む、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【０２６９】
〔Ｚ２〕前記エチレン系共重合体（ｃ）は、エチレン−（メタ）アクリル酸エチル−（メタ）アクリル酸ブチル−（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル−スチレン共重合体である、〔Ｚ１〕に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【０２７０】
〔Ｚ３〕前記エチレン系共重合体（ｃ）は、主鎖を構成する共重合体と側鎖を構成する共重合体とからなるグラフト共重合体であり、前記主鎖を構成する共重合体はエチレン−（メタ）アクリル酸エチル共重合体であり、前記側鎖を構成する共重合体は（メタ）アクリル酸ブチル−（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル−スチレン共重合体である、〔Ｚ１〕または〔Ｚ２〕に記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【０２７１】
〔Ｚ４〕共重合体（ｄ）０．２重量部以上、５．０重量部以下をさらに含有し、前記共重合体（ｄ）は、構成単位として、エチレンに由来する構成単位（ｄ１）と少なくとも１種のビニル単量体に由来する少なくとも１種の構成単位（ｄ２）と、を含む、〔Ｚ１〕〜〔Ｚ３〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【０２７２】
〔Ｚ５〕オレフィン系エラストマー（ｅ）０．２重量部以上、５．０重量部以下をさらに含有する、〔Ｚ１〕〜〔Ｚ４〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【０２７３】
〔Ｚ６〕アクリレート系共重合体（ｆ）０．０１重量部以上、２．００重量部以下をさらに含有し、前記アクリレート系共重合体（ｆ）は、構成単位として、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルおよびスチレンから選択される少なくとも２種のビニル単量体にそれぞれ由来する少なくとも２種の構成単位を含む、〔Ｚ１〕〜〔Ｚ５〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子。
【０２７４】
〔Ｚ７〕〔Ｚ１〕〜〔Ｚ６〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形してなるポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体。
【０２７５】
〔Ｚ８〕前記ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の厚さ方向に、前記型内発泡成形に用いる移動型が前記ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体に入り込む第一の領域、および前記ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が前記移動型に入り込む第二の領域からなる群から選択される１つ以上の領域を有する、〔Ｚ７〕に記載のポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体。
【０２７６】
〔Ｚ９〕前記ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の厚さ方向に、前記型内発泡成形に用いる移動型が前記ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体に入り込む第一の領域を有しており、当該第一の領域における、前記ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の厚さのうち最も薄い厚さＨ１が０ｍｍより大きく１０ｍｍ以下である、〔Ｚ７〕または〔Ｚ８〕に記載のポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体。
【０２７７】
〔Ｚ１０〕（ａ）前記ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体に、前記ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の厚さ方向に垂直な方向に沿って光をあてて得られる投影図において、前記厚さ方向の最大距離をＨ２とし、かつ（ｂ）前記ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体に、前記厚さ方向に沿って光をあてて得られる投影図において、当該投影図上の任意の２点間の最大距離をＬ１としたとき、Ｈ２とＬ１との比率であるＨ２／Ｌ１比が下記式（１）を満たす、〔Ｚ７〕〜〔Ｚ９〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体：
Ｈ２／Ｌ１≧０．２・・・式（１）。
【０２７８】
〔Ｚ１１〕（ａ）厚さ方向で互いに対向する１対の面間の、厚さ方向の最大距離をＨ３とし、かつ（ｂ）前記ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体に、前記厚さ方向に沿って光をあてて得られる投影図における領域Ｒにおいて、任意の２点間の最大距離をＬ２としたとき、Ｈ３とＬ２との比率であるＨ３／Ｌ２比が下記式（２）を満たす、〔Ｚ７〕〜〔Ｚ１０〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体：
Ｈ３／Ｌ２≧０．２・・・式（２）；
ここで、領域Ｒは、前記Ｈ３を満たす前記ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の領域に対応する領域である。
【０２７９】
〔Ｚ１２〕前記ポリオレフィン系樹脂発泡粒子と一体成型されたフレーム部材をさらに含む、〔Ｚ７〕〜〔Ｚ１１〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体。
【０２８０】
〔Ｚ１３〕金型を用いてポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を製造する方法であり、前記金型は、固定型と駆動可能な移動型とを備えており、〔Ｚ１〕〜〔Ｚ６〕のいずれか１つに記載のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形させて得られたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を前記移動型から離型させるときに、前記移動型から０．１１ＭＰａ（ゲージ圧）以下の圧力にて気体を放出する工程有する、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の製造方法。
【実施例】
【０２８１】
〔実施例Ａ〕
次に本発明の一実施形態を実施例Ａ１〜Ａ１８および比較例Ａ１〜Ａ１２に基づき説明するが、本発明はこれら実施例Ａに限定されるものではない。【０２８２】
実施例Ａ１〜Ａ１８および比較例Ａ１〜Ａ１２において使用した各成分およびその他添加剤は、以下のとおりである。【０２８３】
（１）ポリオレフィン系樹脂（ａ）（成分（ａ））
・ポリプロピレン系樹脂Ａ：融点１４９℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ３、１−ブテン含量３．８重量％およびエチレン含量０．５重量％、ＭＩ１０．０ｇ／１０分、および曲げ剛性１００００ｋｇ／ｃｍ２のエチレン−１−ブテン−プロピレン系ランダム共重合体
・ポリプロピレン系樹脂Ｂ：融点１６０℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ３、ＭＩ７．０ｇ／１０分、および曲げ剛性１３４００ｋｇ／ｃｍ２のプロピレン単独重合体
・ポリプロピレン系樹脂Ｃ：融点１４３．０℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ３、エチレン含量２．１重量％、ＭＩ７．１ｇ／１０分、および曲げ剛性７８００ｋｇ／ｃｍ２のエチレン−プロピレン系ランダム共重合体
・エチレン−１−ブテン共重合体［三井化学株式会社製］：１−ブテン含有量が７．５重量％、粘度平均分子量２９００、融点１０２℃、および曲げ剛性４０００ｋｇ／ｃｍ２のエチレン−１−ブテン共重合体
なお、実施例Ａ５、比較例Ａ４およびＡ５で使用されている、ポリプロピレン系樹脂Ａ９５重量部とエチレン−１−ブテン共重合体５重量部との混合物であるポリオレフィン系樹脂（ａ）の曲げ剛性は、８０００ｋｇ／ｃｍ２超、１３５００ｋｇ／ｃｍ２以下であった。【０２８４】
（２）高級脂肪酸アミド（ｂ）（成分（ｂ））
・エルカ酸アミド［日油株式会社製、アルフローＰ−１０］
・エチレンビスステアリン酸アミド［三菱ケミカル社製、スリパックスＥ］
・オレイン酸アミド［三菱ケミカル社製、ダイヤミッドＯ−２００］
（３）エチレン系共重合体（ｃ）（成分（ｃ））
・エチレン系共重合体Ａ：エチレン−アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル共重合体
・エチレン系共重合体Ｃ：主鎖を構成するエチレン−アクリル酸エチル共重合体と、側鎖を形成するアクリル酸ブチル−メタクリル酸２−ヒドロキシプロピル−スチレン共重合体と、のグラフト共重合体
（４）共重合体（ｄ）（成分（ｄ））
・共重合体Ａ：エチレン−アクリル酸エチル共重合体
・共重合体Ｂ：エチレン−メタクリル酸メチル共重合体
（５）オレフィン系エラストマー（ｅ）（成分（ｅ））
・ゴムＡ：エチレン−１−オクテン共重合体ゴム
（６）アクリレート系共重合体（ｆ）（成分（ｆ））
・アクリレート系共重合体Ａ：アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル共重合体
・アクリレート系共重合体Ｂ：アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−スチレン共重合体
（７）着色剤（ｇ）（成分（ｇ））
・カーボンブラックＡ：平均粒子径３５ｎｍ
但し、カーボンブラックＡは、含有濃度４０重量％となるカーボンブラックマスターバッチとして使用した。マスターバッチ化に際し、樹脂としては、上記ポリプロピレン系樹脂Ａと同じ樹脂を用いた。なお表１〜４中には、マスターバッチの使用量ではなく、カーボンブラックＡとしての添加量を記載している。【０２８５】
（８）その他添加剤
・発泡核剤：タルク［林化成株式会社製、タルカンパウダーＰＫ−Ｓ］
・吸水性物質：グリセリン［ライオン株式会社製、精製グリセリンＤ］
・分散剤：カオリン［ＢＡＳＦ製、ＡＳＰ−１７０］
・分散助剤：ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム［花王株式会社製、ネオペレックスＧ−１５］
（９）発泡剤
・二酸化炭素［エア・ウォーター株式会社製］。【０２８６】
実施例Ａ１〜Ａ１８および比較例Ａ１〜Ａ１２における評価は、下記の方法で行った。【０２８７】
（カーボンブラックの平均粒子径）
得られたポリオレフィン系樹脂発泡粒子のセル膜の断面を、透過型電子顕微鏡にて４万倍に拡大した写真を撮影した。得られた透過型電子顕微鏡写真において、任意に５０個のカーボンブラック一次粒子についてのＸ方向とＹ方向の粒子径（フェレ径）をそれぞれ測定し、平均値を算出し、カーボンブラックの平均粒子径とした。【０２８８】
（ポリオレフィン系樹脂発泡粒子（一段発泡粒子、および二段発泡粒子）の発泡倍率）
嵩体積約５０ｃｍ３のポリオレフィン系樹脂発泡粒子の重量ｗ（ｇ）を求めた。また、当該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子をエタノール中に沈めることによって、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の体積ｖ（ｃｍ３）を求めた。前記重量ｗ（ｇ）および前記体積ｖ（ｃｍ３）、並びにポリオレフィン系樹脂（ａ）の密度ｄ（ｇ／ｃｍ３）から次式により、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の発泡倍率を求めた：
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の発泡倍率＝ｄ×ｖ／ｗ。【０２８９】
（ポリオレフィン系樹脂発泡粒子（一段発泡粒子、および二段発泡粒子）の見かけ密度）
広口の１０リットル容器にポリオレフィン系樹脂発泡粒子を静かに、あふれるまで投入した後、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子が１０Ｌとなるよう１０Ｌ容器の口を擦り切った。１０Ｌ容器に入ったポリオレフィン系樹脂発泡粒子の重量を測定後、容積１０Ｌで除し、見かけ密度を得た。見かけ密度はｇ／Ｌの単位で表した。【０２９０】
（ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の平均気泡径）
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子の切断面に関する顕微鏡観察により得られる画像において、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子のほぼ中心を通る直線を引き、該直線が貫通している気泡数ｎおよび、該直線とポリオレフィン系樹脂発泡粒子表面との交点から定まる発泡粒子径Ｌ（μｍ）を読み取り、式（１）によって求めた。
平均気泡径（μｍ）＝Ｌ／ｎ  ・・・式（１）
（ポリオレフィン系樹脂発泡粒子のＤＳＣ測定（熱量測定））
示差走査熱量計［セイコーインスツルメンツ（株）製、ＤＳＣ６２００型］を用いて、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子５〜６ｍｇを１０℃／ｍｉｎの昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温してＤＳＣ測定を行った。【０２９１】
（ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の密度）
得られたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体（厚さ５０ｍｍ）の縦の長さ、横の長さ、および厚さを、ノギスで測定し、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の体積Ｖ（ｃｍ３）を算出した。その後、得られたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体（厚さ５０ｍｍ）の重量Ｗ（ｇ）を測定し、当該重量をポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の体積Ｖ（ｃｍ３）で除し、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の密度を得た。ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の密度はｇ／Ｌの単位で表した。【０２９２】
（ポリオレフィン系樹脂（ａ）、およびポリオレフィン系樹脂組成物の曲げ剛性）
前記ポリオレフィン系樹脂（ａ）、および、各実施例および比較例の中間生成物であるポリオレフィン系樹脂組成物の曲げ剛性は、ＪＩＳ  Ｋ７１０６に準拠して測定した。【０２９３】
（ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の内部融着性）
得られたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の厚さ方向にカッターで深さ５ｍｍの切り込みを入れた後、同部を切り込みに沿って手で裂いた。型内発泡成形体の表面から厚さ方向にそれぞれ１０ｍｍ内部に入った領域の破断面を目視観察した。発泡粒子界面ではなく、発泡粒子自体が破断しているもの（発泡粒子内部破断）の割合を求めて、以下の基準にて内部融着性を判定した。
◎（非常に良好）：発泡粒子内部破断の割合が８０％以上。
○（良好）：発泡粒子内部破断の割合が６０％以上８０％未満。
×（不良）：発泡粒子内部破断の割合が６０％未満
なお、×の基準である、発泡粒子内部破断の割合が６０％未満である状態は、融着度合いが低いことを示している。×の基準は、換言すれば、破断面に表れる発泡粒子界面割合が４０％以上であるともいえる。【０２９４】
（ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の色ムラ）
得られたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の表面を目視で観察し、下記の基準で評価した。
○（良好）：型内発泡成形体の黒色が均一で、発泡粒子内および発泡粒子間の色にほとんどムラが無い
△（合格）：型内発泡成形体の黒色が概ね均一であるが、発泡粒子内および発泡粒子間の色に僅かにムラがある
×（不良）：型内発泡成形体の黒色にムラがあり、黒色部分とこれより明らかに薄い黒色（灰色）部分が混ざって観察される。【０２９５】
（ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体全体の黒色度）
得られたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の縦３００ｍｍ×横４００ｍｍの面をプリンター複合機（ｉＲ−ＡＤＶ Ｃ５０３５、キャノン社製）によってスキャンして得られた画像の成形体３００ｍｍ×４００ｍｍ面の全範囲について、画像処理ソフト（ＤＩＢＡＳ３２）を用いてＲＧＢ分析を実施した。得られた成形体表面のＲＧＢ合計の最頻値（測定値）について、黒０（１００％）、白２５５（０％）を基準として、以下の式で数値化して黒色度とした。
型内発泡成形体の黒色度（％）＝（２５５−測定値）／２５５×１００
（ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の打ち抜き加工性）
得られたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体から、約３００×２５０×５０ｍｍの成形体を切り出し、試験片とした。試験片を、刃高７ｍｍ、刃厚１．０ｍｍのプレス刃の上に成形体の３００×２５０ｍｍの面が接するように置き、油圧式のプレス機で当該試験片から切削品を瞬時に圧縮して打ち抜いた。打ち抜かれて得られた切削品について、打ち抜き輪郭部（以下、入刃部とも称する）およびその外観を観察した。切削品における、入刃部のつぶれ、入刃部周辺の割れ、およびカット面の状態をそれぞれ以下の基準で判定し、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の打ち抜き加工性を評価した。
入刃部のつぶれ；
◎（非常に良好）：成形体表面からカット面まで０〜０．５ｍｍ未満のつぶれである。
○（良好）：成形体表面からカット面まで０．５〜１ｍｍ未満のつぶれがある。
△（合格）：成形体表面からカット面まで１〜３ｍｍ未満のつぶれがある。
×（不良）：成形体表面からカット面まで３ｍｍ以上のつぶれがある。
入刃部周辺の割れ；
◎（非常に良好）：入刃部周辺の欠けがなく、かつ入刃部周辺に割れが発生していない。
○（良好）：入刃部周辺の欠けが１個／１切削品、及び／又は、入刃部周辺に０ｃｍ〜１ｃｍ未満の割れが発生。
△（合格）：入刃部周辺の欠けが２〜３個／１切削品、及び／又は、入刃部周辺に１ｃｍ〜３ｃｍ未満の割れが発生。
×（不良）：入刃部周辺の欠けが４個以上／１切削品、及び／又は、入刃部周辺に３ｃｍ以上の割れが発生。
カット面の状態；
◎（非常に良好）：カット面が平滑である。
○（良好）：０．１〜１ｍｍ未満の深さの襞が存在する。
△（合格）：１〜２ｍｍ未満の深さの襞が存在する。
×（不良）：２ｍｍ以上の深さの襞が存在する。【０２９６】
（ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の割れ発生率）
後述する［ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の作製］の項に記載の方法により、各実施例Ａ１〜Ａ１８および比較例Ａ１〜Ａ１２について５０回（ｎ＝５０）、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を作製した。作製された５０個のポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体のそれぞれについて外観をチェックし、傷、欠けおよび／または割れが無いかを確認した。【０２９７】
５０回の作製のうち、傷、欠けおよび／または割れがある成形体が得られた回数Ａを測定した。次式によりポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の割れ発生率を求めた：
ポリオレフィン系樹脂発泡成形体の割れ発生率(%)＝Ａ／５０×１００。【０２９８】
＜実施例Ａ１〜Ａ１８、比較例Ａ１〜Ａ１２＞
［ポリオレフィン系樹脂粒子の作製］
成分（ａ）〜（ｇ）および／またはその他添加剤を、表１〜４に示す配合量（重量部）にて混合し、ブレンド物Ｍを作製した。ここで、成分（ｇ）であるカーボンブラックＡは上述したようにマスターバッチを調製したのち使用したが、表１〜４に示す配合量は、マスターバッチ配合量ではなく、カーボンブラックＡの配合量である。また、表１〜４には記載していないが、全ての実施例Ａ１〜Ａ１８、および比較例Ａ１〜Ａ１２において、成分（ａ）１００重量部に対して、発泡核剤としてタルクを０．０５重量部、配合した。また、成分（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）および（ｆ）から少なくとも２種の成分を併用する場合は、あらかじめ表１〜４の比率で使用する成分をブレンドした後、４５ｍｍφ二軸押出機［株式会社オーエヌ機械製、ＴＥＫ４５］にてブレンド物を溶融混練（樹脂温度２００℃）し、押出機先端からストランド状に押出した後、カッティングすることにより造粒したブレンド物を使用した。【０２９９】
次いで、ブレンド物Ｍを５０ｍｍφの押出機で溶融混練（樹脂温度２１０℃）し、ポリオレフィン系樹脂組成物を得た。ポリオレフィン系樹脂組成物を、押出機先端からストランド状に押出した後、カッティングすることにより造粒し、ポリオレフィン系樹脂粒子（１．２ｍｇ／粒）を製造した。また、ポリオレフィン系樹脂粒子の製造途中に得られたポリオレフィン系樹脂組成物の曲げ剛性を前記の方法により測定し、その結果を表１〜４に記載した。
【表１】
2020071423.tif 000002
【表２】
2020071423.tif 000003
【表３】
2020071423.tif 000004
【０３００】
【表４】
2020071423.tif 000005
［ポリオレフィン系樹脂発泡粒子（一段発泡粒子）の作製］
１０Ｌ耐圧容器に、得られたポリオレフィン系樹脂粒子１００重量部、水系分散媒として水２００重量部、分散剤としてカオリン０．３重量部、分散助剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．００４重量部、ならびに発泡剤として二酸化炭素２．６重量部を仕込み、発泡剤を含む分散液を作製した。当該分散液を撹拌しながら、（ａ）実施例Ａ９およびＡ１０は（ａ−１）発泡温度（耐圧容器内の温度）を１６５〜１６７℃、および（ａ−２）発泡圧力（容器内圧）を２．６ＭＰａとし、（ｂ）それ以外の実施例Ａ１〜Ａ８、Ａ１１〜Ａ１８および比較例Ａ１〜Ａ１２は（ｂ−１）発泡温度（耐圧容器内の温度）を１５０〜１５２℃、および（ｂ−２）発泡圧力（容器内圧）を２．４ＭＰａとした。耐圧容器内の温度および圧力が所定の発泡温度および発泡圧力に達した後、さらに３０分間、耐圧容器内の温度および圧力を所定の発泡温度および発泡圧力で保持した。その後、二酸化炭素を供給することにより、耐圧容器内の発泡圧力を所定の発泡圧力に保持しながら、耐圧容器の下部に設けられた直径３ｍｍφオリフィスを通して分散液を大気圧下に放出し、ポリオレフィン系樹脂の一段発泡粒子を得た。その後、ポリオレフィン系樹脂の一段発泡粒子を７５℃で２４時間乾燥した。【０３０１】
得られた一段発泡粒子は、ＤＳＣ法による測定により得られたＤＳＣ曲線において、ポリオレフィン系樹脂由来の２つのピークを示した。【０３０２】
［ポリオレフィン系樹脂発泡粒子（二段発泡粒子）の作製］
以下、順に（１）〜（４）の方法により、ポリオレフィン系樹脂の二段発泡粒子を得た：（１）得られた一段発泡粒子のそれぞれを、１ｍ３の耐圧容器に供給した；（２）空気加圧により、供給された一段発泡粒子に０．２０〜０．３０ＭＰａ（絶対圧）の内圧を付与した；（３）次いで一段発泡粒子を二段発泡機に移送した；（４）その後、二段発泡機にて、０．０３５〜０．０６０ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気で、一段発泡粒子を加熱して更に発泡させ、ほぼ球状の二段発泡粒子を得た。【０３０３】
得られた二段発泡粒子は、ＤＳＣ法による測定により得られたＤＳＣ曲線において、ポリオレフィン系樹脂由来の２つのピークを示した。【０３０４】
［ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の作製］
以下順に（１）〜（６）の方法によって、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を作製した：（１）得られたポリオレフィン系樹脂発泡粒子（二段発泡粒子）を耐圧容器に投入し、耐圧容器内に空気を圧入して耐圧容器内を昇圧することにより、二段発泡粒子内に加圧空気を含浸させて、二段発泡粒子の内圧を０．２０ＭＰａ（絶対圧）にした；（２）内圧を付与した二段発泡粒子を、成形機に設置した金型の成形空間内に充填した。ここで、金型としては、駆動可能な移動型と固定型とを有し、かつ移動型と固定型とにより長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚さ５０ｍｍの平板状の成形空間が形成された金型を使用した。また、充填方法としては、前述した（Ａ）の方法を採用し、クラッキング量を５ｍｍとした；（３）充填後、成形機排水ラインの排水弁を開けた状態で、実施例Ａ９、Ａ１０は０．４７ＭＰａ（ゲージ）、それ以外の実施例Ａ１〜Ａ８、Ａ１１〜Ａ１８および比較例Ａ１〜Ａ１２は０．３２ＭＰａ（ゲージ圧）、の水蒸気にて二段発泡粒子を１０秒間加熱した；（４）その後、成形機排水ラインの排水弁を閉めた状態で、実施例Ａ９、Ａ１０はさらに１８秒間、それ以外の実施例Ａ１〜Ａ８、Ａ１１〜Ａ１８および比較例Ａ１〜Ａ１２はさらに１０秒間、同じゲージ圧の水蒸気で加熱した；（５）当該加熱により、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子（二段発泡粒子）同士を融着させて、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を得た；（６）前記排水弁を開けた状態で、冷却水を用いて（ａ）金型内および成形体表面を水冷するとともに（ｂ）金型内の蒸気を凝縮させて凝縮水とし、冷却水および凝縮水を排水した；（７）移動型を駆動させることにより金型を開いた。ここで、金型を開く間、具体的には移動型と固定型との間の距離が５ｍｍから８０ｍｍとなる期間、移動型に備えられた気体放出部から、移動型の成形空間形成領域に０．１０ＭＰａ（ゲージ圧）の圧力にて、エアー（空気）を放出した。その後、エアーの放出により、固定型に残されたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を、固定型に備えられた離型部材により、固定型から取り出し、３ｍ下方のシューターへ落下させて、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を得た。【０３０５】
各評価結果を、表５〜８に示す。
【表５】
2020071423.tif 000006
【表６】
2020071423.tif 000007
【表７】
2020071423.tif 000008
【０３０６】
【表８】
2020071423.tif 000009
実施例Ａ１〜Ａ１８は、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子およびポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体である。具体的には、（ｉ）ＪＩＳ  Ｋ７１０６に準拠して測定した曲げ剛性が８０００ｋｇ／ｃｍ２超、１３５００ｋｇ／ｃｍ２以下であるポリオレフィン系樹脂（ａ）と高級脂肪酸アミド（ｂ）とエチレン系共重合体（ｃ）とを本発明の一実施形態の含有量（配合量）の範囲内で配合して製造したポリオレフィン系樹脂発泡粒子、および（ｉｉ）当該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いて、型内発泡成形により得られたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体、である。実施例Ａ１〜Ａ１８のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いることにより、成形体を金型から回収するときの割れおよび欠けが軽減され、強度、成形体品質（特に内部融着）および打ち抜き加工性に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が得られたことが分かる。【０３０７】
比較例Ａ１、Ａ２、Ａ４、Ａ７〜Ａ９は、高級脂肪酸アミド（ｂ）およびエチレン系共重合体（ｃ）を含んでおらず、比較例Ａ６は高級脂肪酸アミド（ｂ）を含んでおらず、比較例Ａ３、Ａ５、Ａ１０はエチレン系共重合体（ｃ）を含んでいない。その結果として、比較例Ａ１〜Ａ１０のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いることにより、入刃部つぶれ、入刃部周辺の割れが生じており、かつ割れ発生率に劣ったポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が得られたことが分かる。【０３０８】
特に、比較例Ａ１０のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、共重合体（ｄ）を含むものであるが、エチレン系共重合体（ｃ）を含んでいない。換言すれば、比較例Ａ１０のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、エチレン系共重合体（ｃ）のかわりに共重合体（ｄ）を含むこと以外は、実施例Ａ２と同様の組成を有するものである。しかしながら、比較例Ａ１０のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いた場合であっても、入刃部つぶれ、入刃部周辺の割れが生じており、かつ割れ発生率に劣ったポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が得られたことが分かる。【０３０９】
また、比較例Ａ５のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂に加えてエチレン−１−ブテン共重合体を含むものであるが、エチレン系共重合体（ｃ）を含んでいない。その結果として、比較例Ａ５のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いることにより、入刃部つぶれ、入刃部周辺の割れが生じており、かつ割れ発生率に劣ったポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が得られたことが分かる。【０３１０】
比較例Ａ１１およびＡ１２のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、ポリオレフィン系樹脂（ａ）と高級脂肪酸アミド（ｂ）とエチレン系共重合体（ｃ）とを含むものであるが、エチレン系共重合体（ｃ）の含有量（配合量）が多く、本発明の範囲外である。その結果として、比較例Ａ１１またはＡ１２のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いることにより、内部融着性に劣ったポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が得られたことが分かる。これは、比較例Ａ１１およびＡ１２のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、型内発泡成形時に発泡力が高まり、加熱中に発泡粒子が膨張するタイミングが早まり、蒸気が均等に発泡粒子へ行き渡らなかったためであると考えられる。「蒸気が均等に発泡粒子へ行き渡らなかった」とは、「成形空間内部に十分に蒸気が行き渡らなくなった」ともいえる。【０３１１】
〔実施例Ｂ〕
次に本発明の一実施形態を実施例Ｂ１〜Ｂ１８、比較例Ｂ１〜Ｂ８および参考例Ｂ１に基づき説明するが、本発明はこれら実施例Ｂに限定されるものではない。【０３１２】
実施例Ｂ１〜Ｂ１８、比較例Ｂ１〜Ｂ８および参考例Ｂ１において使用した各成分および添加剤は、以下のとおりである。【０３１３】
（１）ポリオレフィン系樹脂（ａ）（成分（ａ））、高級脂肪酸アミド（ｂ）（成分（ｂ））、共重合体（ｄ）（成分（ｄ））、オレフィン系エラストマー（ｅ）（成分（ｅ））およびアクリレート系共重合体（ｆ）（成分（ｆ））の各々は、実施例Ａで使用した各成分と同じである。【０３１４】
（２）エチレン系共重合体（ｃ）（成分（ｃ））
・エチレン系共重合体Ａ：実施例Ａで使用したエチレン系共重合体Ａと同じである。
・エチレン系共重合体Ｂ：エチレン−アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−スチレン共重合体
・エチレン系共重合体Ｃ：実施例Ａで使用したエチレン系共重合体Ｃと同じである。【０３１５】
（３）着色剤（ｇ）（成分（ｇ））
・カーボンブラックＡ：平均粒子径３５ｎｍ（実施例Ａで使用したカーボンブラックＡと同じである。）
・カーボンブラックＢ：平均粒子径９０ｎｍ
但し、カーボンブラックＡあるいはＢは、含有濃度４０重量％となるカーボンブラックマスターバッチとして使用した。マスターバッチ化に際し、樹脂としては上記ポリプロピレン系樹脂Ａと同じ樹脂を用いた。なお表９〜１１中には、マスターバッチの使用量ではなく、カーボンブラックＡまたはＢとしての添加量を記載している。【０３１６】
（４）その他添加剤
発泡核剤、吸水性物質、分散剤および分散助剤は、実施例Ａで使用した各成分と同じである。【０３１７】
（５）発泡剤
・二酸化炭素［エア・ウォーター株式会社製］。【０３１８】
実施例Ｂ１〜Ｂ１８、比較例Ｂ１〜Ｂ８および参考例Ｂ１における各評価は、それぞれ、前記〔実施例Ａ〕の項に記載の方法で行った。【０３１９】
＜実施例Ｂ１〜Ｂ１８、比較例Ｂ１〜Ｂ８、参考例Ｂ１＞
［ポリオレフィン系樹脂粒子の作製］
実施例Ａと同じ方法により、ポリオレフィン系樹脂粒子（１．２ｍｇ／粒）を製造した。各成分の配合量（重量部）は、表９〜１１に従った。また、ポリオレフィン系樹脂粒子の製造途中に得られたポリオレフィン系樹脂組成物の曲げ剛性を前記の方法により測定し、その結果を表９〜１１に記載した。
【表９】
2020071423.tif 000010
【表１０】
2020071423.tif 000011
【０３２０】
【表１１】
2020071423.tif 000012
［ポリオレフィン系樹脂発泡粒子（一段発泡粒子）の作製］
１０Ｌ耐圧容器に、得られたポリオレフィン系樹脂粒子１００重量部、水系分散媒として水２００重量部、分散剤としてカオリン０．３重量部、分散助剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．００４重量部、ならびに発泡剤として二酸化炭素２．６重量部を仕込み、発泡剤を含む分散液を作製した。当該分散液を撹拌しながら、（ａ）発泡温度（耐圧容器内の温度）を１４７〜１４９℃、および（ｂ）発泡圧力（容器内圧）を３．２ＭＰａとした。耐圧容器内の温度および圧力が所定の発泡温度および発泡圧力に達した後、さらに３０分間、耐圧容器内の温度および圧力を所定の発泡温度および発泡圧力で保持した。その後、二酸化炭素を供給することにより、耐圧容器内の発泡圧力を所定の発泡圧力に保持しながら、耐圧容器の下部に設けられた直径３ｍｍφオリフィスを通して分散液を大気圧下に放出し、ポリオレフィン系樹脂の一段発泡粒子を得た。その後、ポリオレフィン系樹脂の一段発泡粒子を７５℃で２４時間乾燥した。【０３２１】
得られた一段発泡粒子は、ＤＳＣ法による測定により得られたＤＳＣ曲線において、ポリオレフィン系樹脂由来の２つのピークを示した。【０３２２】
［ポリオレフィン系樹脂発泡粒子（二段発泡粒子）の作製］
実施例Ｂ１０を除き、以下、順に（１）〜（４）の方法により、ポリオレフィン系樹脂の二段発泡粒子を得た：（１）得られた一段発泡粒子のそれぞれを、１ｍ３の耐圧容器に供給した；（２）空気加圧により、供給された一段発泡粒子に０．２０〜０．３０ＭＰａ（絶対圧）の内圧を付与した；（３）次いで二段発泡機に移送した；（４）その後、０．０３５〜０．０６０ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気で、一段発泡粒子を加熱して更に発泡させ、ほぼ球状の二段発泡粒子を得た。【０３２３】
得られた二段発泡粒子は、ＤＳＣ法による測定により得られたＤＳＣ曲線において、ポリオレフィン系樹脂由来の２つのピークを示した。【０３２４】
［ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の作製］
以下順に（１）〜（４）の方法によって、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を作製した：（１）得られた二段発泡粒子に内圧を付与した上で、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚み５０ｍｍの金型に充填した。ここで、充填方法としては、前述した（Ａ）の方法を採用し、クラッキング量を５ｍｍとした；（２）充填後、０．３２ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気にて一段発泡粒子、あるいは二段発泡粒子を加熱した；（３）当該加熱により、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子（一段発泡粒子、あるいは二段発泡粒子）同士を融着させることによって、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を得た；（４）得られたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を金型から取り出した。【０３２５】
各評価結果を、表１２〜１４に示す。
【表１２】
2020071423.tif 000013
【表１３】
2020071423.tif 000014
【０３２６】
【表１４】
2020071423.tif 000015
実施例Ｂ１〜Ｂ１８は、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子およびポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体である。具体的には、（ｉ）ＪＩＳ  Ｋ７１０６に準拠して測定した曲げ剛性が８０００ｋｇ／ｃｍ２超、１３５００ｋｇ／ｃｍ２以下であるポリオレフィン系樹脂（ａ）と高級脂肪酸アミド（ｂ）とエチレン系共重合体（ｃ）とを本発明の一実施形態の含有量（配合量）の範囲内で配合し、さらに着色剤（ｇ）を配合して製造したポリオレフィン系樹脂発泡粒子、および（ｉｉ）当該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いて、型内発泡成形により得られたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体、である。実施例Ｂ１〜Ｂ１８のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、比較例Ｂ１〜Ｂ８のポリオレフィン系樹脂発泡粒子と比較して、平均気泡径が大きいことが分かる。その結果として、実施例Ｂ１〜Ｂ１８のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いることにより、色ムラが無く、着色性（黒色度）に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が得られたことが分かる。【０３２７】
また、実施例Ｂ１〜Ｂ１８のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いることにより、成形体を金型から回収するときの割れおよび欠けが軽減され、強度、成形体品質（特に内部融着）および打ち抜き加工性に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が得られたことが分かる。【０３２８】
比較例Ｂ１〜Ｂ３のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、着色剤（ｇ）を含み、エチレン系共重合体（ｃ）を含んでいない。その結果として、比較例Ｂ１〜Ｂ３のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、実施例Ｂ１〜Ｂ８のポリオレフィン系樹脂発泡粒子と比較して、平均気泡径が小さいことが分かる。その結果として、比較例Ｂ１〜Ｂ３のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いることにより、色ムラが発生し、着色性（黒色度）に劣ったポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が得られたことが分かる。【０３２９】
比較例Ｂ４のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂に加えてエチレン−１−ブテン共重合体を含み、さらに着色剤（ｇ）を含むものであるが、エチレン系共重合体（ｃ）を含んでいない。その結果として、比較例Ｂ４のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、実施例Ｂ１〜Ｂ８のポリオレフィン系樹脂発泡粒子と比較して、平均気泡径が小さいことが分かる。その結果として、比較例Ｂ４のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いることにより、色ムラが発生し、着色性（黒色度）に劣ったポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が得られたことが分かる。【０３３０】
比較例Ｂ４と比較して、実施例Ｂ５あるいはＢ６のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂に加えてエチレン−１−ブテン共重合体を含み、更に高級脂肪酸アミド（ｂ）および着色剤（ｇ）を含むものである。実施例Ｂ５あるいはＢ６のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、比較例Ｂ４のポリオレフィン系樹脂発泡粒子と比較して、平均気泡径が大きいことが分かる。その結果として、実施例Ｂ５あるいはＢ６のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いることにより、色ムラが無く、着色性（黒色度）に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が得られたことが分かる。【０３３１】
比較例Ｂ５あるいはＢ６のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、着色剤（ｇ）および共重合体（ｄ）を含むものであるが、エチレン系共重合体（ｃ）を含んでいない。その結果として、比較例Ｂ５あるいはＢ６のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、実施例Ｂ１〜Ｂ８のポリオレフィン系樹脂発泡粒子と比較して、平均気泡径が小さいことが分かる。その結果として、比較例Ｂ５あるいはＢ６のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いることにより、色ムラが発生し、着色性（黒色度）に劣ったポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が得られたことが分かる。【０３３２】
比較例Ｂ７あるいはＢ８のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、着色剤（ｇ）およびオレフィン系エラストマー（ｅ）、または、着色剤（ｇ）およびアクリレート系共重合体（ｆ）を含むものであるが、エチレン系共重合体（ｃ）を含んでいない。その結果として、比較例Ｂ７あるいはＢ８のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、実施例Ｂ１〜Ｂ８のポリオレフィン系樹脂発泡粒子と比較して、平均気泡径が小さいことが分かる。その結果として、比較例Ｂ７あるいはＢ８のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いることにより、色ムラが発生し、着色性（黒色度）に劣ったポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が得られたことが分かる。【０３３３】
参考例Ｂ１は、着色剤（ｇ）を含むが高級脂肪酸アミド（ｂ）が添加されていない。その結果として、参考例Ｂ１では、着色剤（ｇ）に起因する平均気泡径が小さくなる現象が発生しないことがわかる。【０３３４】
また、比較例Ｂ１〜Ｂ８はエチレン系共重合体（ｃ）を含んでおらず、参考例Ｂ１は高級脂肪酸アミド（ｂ）およびエチレン系共重合体（ｃ）を含んでいない。その結果として、比較例Ｂ１〜Ｂ８および参考例Ｂ１のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いることにより、入刃部つぶれ、入刃部周辺の割れが生じており、カット面の状態が不良であり、かつ割れ発生率に劣ったポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が得られたことが分かる。【０３３５】
〔実施例Ｃ〕
次に本発明の一実施形態を実施例Ｃ１〜Ｃ１４および比較例Ｃ１〜Ｃ１２に基づき説明するが、本発明はこれら実施例Ｃに限定されるものではない。【０３３６】
実施例Ｃ１〜Ｃ１４および比較例Ｃ１〜Ｃ１２において使用した各成分およびその他添加剤は、以下のとおりである。【０３３７】
（１）ポリオレフィン系樹脂（ａ）（成分（ａ））、高級脂肪酸アミド（ｂ）（成分（ｂ））、エチレン系共重合体（ｃ）（成分（ｃ））、共重合体（ｄ）（成分（ｄ））、オレフィン系エラストマー（ｅ）（成分（ｅ））およびアクリレート系共重合体（ｆ）（成分（ｆ））の各々は、実施例ＡおよびＢで使用した各成分と同じである。【０３３８】
（２）その他添加剤
発泡核剤、吸水性物質、分散剤および分散助剤は、実施例Ａで使用した各成分と同じである。【０３３９】
（３）発泡剤
・二酸化炭素［エア・ウォーター株式会社製］。【０３４０】
実施例Ｃ１〜Ｃ１４および比較例Ｃ１〜Ｃ１２における評価のうち、下記に記載する以外の各評価は、それぞれ、前記〔実施例Ａ〕の項に記載の方法で行った。【０３４１】
（ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体（平板）の密度）
得られたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体（平板）の縦の長さ、横の長さ、および厚さを、ノギスで測定し、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の体積Ｖ（ｃｍ３）を算出した。その後、得られたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体（平板）の重量Ｗ（ｇ）を測定し、当該重量をポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の体積Ｖ（ｃｍ３）で除し、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体（平板）の密度を得た。ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体（平板）の密度はｇ／Ｌの単位で表した。【０３４２】
（ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体（平板）の内部融着性）
得られたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体（平板）の厚さ方向にカッターで深さ５ｍｍの切り込みを入れた後、同部を切り込みに沿って手で裂いた。型内発泡成形体の表面から厚さ方向にそれぞれ１０ｍｍ内部に入った領域の破断面を目視観察した。発泡粒子界面ではなく、発泡粒子自体が破断しているもの（発泡粒子内部破断）の割合を求めて、以下の基準にて内部融着性を判定した。
◎：発泡粒子内部破断の割合が８０％以上。
○：発泡粒子内部破断の割合が６０％以上８０％未満。
×：発泡粒子内部破断の割合が６０％未満
なお、×の基準である、発泡粒子内部破断の割合が６０％未満である状態は、融着度合いが低いことを示している。×の基準は、換言すれば、破断面に表れる発泡粒子界面割合が４０％以上であるともいえる。【０３４３】
（ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体（箱）の離型成功率）
エアーの圧力を０．１０ＭＰａ（ゲージ圧）とした以外は、後述する［ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体（箱）の作製］の項に記載の方法と同様の方法により、各実施例Ｃ１〜Ｃ１４および比較例Ｃ１〜Ｃ１２について２０回（ｎ＝２０）、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体（箱）を作製した。２０回の作製のうち、エアーの放出により固定型に型内発泡成形体が残され、離型部材により型内発泡成形体を固定型から異常なく取り出せた回数Ａを測定した。次式により、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の離型成功率を求めた：
ポリオレフィン系樹脂発泡成形体の離型成功率（％）＝Ａ／２０×１００。【０３４４】
（ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体（箱）の最低離型エアー圧）
エアーの圧力を０．０２ＭＰａから０．１６ＭＰａ（ゲージ圧）の範囲において、０．０２ＭＰａの間隔で変更させた以外は、後述する［ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体（箱）の作製］の項に記載の方法と同様の方法により、各実施例Ｃ１〜Ｃ１４および比較例Ｃ１〜Ｃ１２について各ゲージ圧にて１０回（ｎ＝１０）、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体（箱）を作製した。１０回の作製のうち１０回全てにおいて、エアーの放出により固定型に型内発泡成形体が残され、離型部材により型内発泡成形体を固定型から異常なく取り出せた場合の、最低のエアーの圧力を、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体の最低離型エアー圧とした。【０３４５】
＜実施例Ｃ１〜Ｃ１４、比較例Ｃ１〜Ｃ１２＞
［ポリオレフィン系樹脂粒子の作製］
実施例Ａと同じ方法により、ポリオレフィン系樹脂粒子（１．２ｍｇ／粒）を製造した。各成分の配合量（重量部）は、表１５〜１８に従った。また、ポリオレフィン系樹脂粒子の製造途中に得られたポリオレフィン系樹脂組成物の曲げ剛性を前記の方法により測定し、その結果を表１５〜１８に記載した。
【表１５】
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【表１６】
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【表１７】
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【０３４６】
【表１８】
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［ポリオレフィン系樹脂発泡粒子（一段発泡粒子）の作製］
１０Ｌ耐圧容器に、得られたポリオレフィン系樹脂粒子１００重量部、水系分散媒として水２００重量部、分散剤としてカオリン０．３重量部、分散助剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．００４重量部、ならびに発泡剤として二酸化炭素２．６重量部を仕込み、発泡剤を含む分散液を作製した。当該分散液を撹拌しながら、（ａ）発泡温度（耐圧容器内の温度）を１４７〜１４９℃、および（ｂ）発泡圧力（容器内圧）を３．２ＭＰａとした。耐圧容器内の温度および圧力が所定の発泡温度および発泡圧力に達した後、さらに３０分間、耐圧容器内の温度および圧力を所定の発泡温度および発泡圧力で保持した。その後、二酸化炭素を供給することにより、耐圧容器内の発泡圧力を所定の発泡圧力に保持しながら、耐圧容器の下部に設けられた直径３ｍｍφオリフィスを通して分散液を大気圧下に放出し、ポリオレフィン系樹脂の一段発泡粒子を得た。その後、ポリオレフィン系樹脂の一段発泡粒子を７５℃で２４時間乾燥した。【０３４７】
得られた一段発泡粒子は、ＤＳＣ法による測定により得られたＤＳＣ曲線において、ポリオレフィン系樹脂由来の２つのピークを示した。【０３４８】
［ポリオレフィン系樹脂発泡粒子（二段発泡粒子）の作製］
以下、順に（１）〜（４）の方法により、ポリオレフィン系樹脂の二段発泡粒子を得た：（１）得られた一段発泡粒子のそれぞれを、１ｍ３の耐圧容器に供給した；（２）空気加圧により、供給された一段発泡粒子に０．２０〜０．３０ＭＰａ（絶対圧）の内圧を付与した；（３）次いで一段発泡粒子を二段発泡機に移送した；（４）その後、二段発泡機にて、０．０３５〜０．０６０ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気で、一段発泡粒子を加熱して更に発泡させ、ほぼ球状の二段発泡粒子を得た。【０３４９】
得られた二段発泡粒子は、ＤＳＣ法による測定により得られたＤＳＣ曲線において、ポリオレフィン系樹脂由来の２つのピークを示した。【０３５０】
［ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体（平板）の作製］
以下順に（１）〜（６）の方法によって、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を作製した：（１）得られたポリオレフィン系樹脂発泡粒子（二段発泡粒子）を耐圧容器に投入し、耐圧容器内に空気を圧入して耐圧容器内を昇圧することにより、二段発泡粒子内に加圧空気を含浸させて、二段発泡粒子の内圧を０．２０ＭＰａ（絶対圧）にした；（２）内圧を付与した二段発泡粒子を、成形機に設置した金型の成形空間内に充填した。ここで、金型としては、長さ４００ｍｍ×幅３００ｍｍ×厚さ５０ｍｍの平板状の成形空間が形成された金型を使用した。また、充填方法としては、前述した（ａ１）の方法を採用し、クラッキング量を５ｍｍとした；（３）充填後、成形機排水ラインの排水弁を開けた状態で、０．３２ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気にて二段発泡粒子を１０秒間加熱した；（４）その後、成形機排水ラインの排水弁を閉めた状態でさらに１０秒間、同じゲージ圧の水蒸気で加熱することにより、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子（二段発泡粒子）同士を融着させて、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を得た；（５）前記排水弁を開けた状態で、冷却水を用いて（ａ）金型内および成形体表面を水冷するとともに（ｂ）金型内の蒸気を凝縮させて凝縮水とし、冷却水および凝縮水を排水した；（６）金型を開き、得られたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を金型から取り出した。【０３５１】
得られたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体（平板）について、成形体密度を測定し、内部融着性を評価した。【０３５２】
［ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体（箱）の作製］
以下順に（１）〜（６）の方法によって、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体（箱）を作製した：（１）得られたポリオレフィン系樹脂発泡粒子（二段発泡粒子）を耐圧容器に投入し、耐圧容器内に空気を圧入して耐圧容器内を昇圧することにより、二段発泡粒子内に加圧空気を含浸させて、二段発泡粒子の内圧を０．２０ＭＰａ（絶対圧）にした；（２）内圧を付与した二段発泡粒子を、成形機に設置した金型の成形空間内に充填した。ここで、金型としては、駆動可能な移動型と固定型とを有し、かつ移動型と固定型とにより長さ３５０ｍｍ×幅２００ｍｍ×厚さ１５０ｍｍの箱状の成形空間が形成された金型を使用した。また、充填方法としては、前述した（ａ１）の方法を採用し、クラッキング量を５ｍｍとした；（３）充填後、成形機排水ラインの排水弁を開けた状態で、０．３２ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気にて二段発泡粒子を１２秒間加熱した；（４）その後、成形機排水ラインの排水弁を閉めた状態でさらに１２秒間、同じゲージ圧の水蒸気で加熱することにより、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子（二段発泡粒子）同士を融着させて、ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を得た；（５）前記排水弁を開けた状態で、冷却水を用いて（ａ）金型内および成形体表面を水冷するとともに（ｂ）金型内の蒸気を凝縮させて凝縮水とし、冷却水および凝縮水を排水した；（６）金型を開き、離型部材により、得られたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を金型から取り出した。【０３５３】
上記（６）の方法をより具体的に説明する。移動型を駆動させることにより金型を開いた。ここで、金型を開く間、具体的には移動型と固定型との間の距離が５ｍｍから８０ｍｍとなる期間、移動型に備えられた気体放出部から、移動型の成形空間形成領域にエアー（空気）を放出した。その後、エアーの放出により、固定型に残されたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を、固定型に備えられた離型部材により、固定型から取り出した。エアーの圧力は、０．０２から０．１６ＭＰａ（ゲージ圧）の範囲の任意の圧力とした。【０３５４】
上述の製造方法において、放出するエアーの圧力を変更することにより、離型成功率および最低離型エアー圧を評価した。【０３５５】
各評価結果を、表１９〜２２に示す。
【表１９】
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【表２０】
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【表２１】
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【０３５６】
【表２２】
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実施例Ｃ１〜Ｃ１４は、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡粒子およびポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体である。具体的には、（ｉ）ＪＩＳ  Ｋ７１０６に準拠して測定した曲げ剛性が８０００ｋｇ／ｃｍ２超、１３５００ｋｇ／ｃｍ２以下であるポリオレフィン系樹脂（ａ）と高級脂肪酸アミド（ｂ）とエチレン系共重合体（ｃ）とを本発明の一実施形態の含有量（配合量）の範囲内で配合して製造したポリオレフィン系樹脂発泡粒子、および（ｉｉ）当該ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いて、本発明の一実施形態に係る製造方法にて製造したポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体、である。実施例Ｃ１〜Ｃ１４のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いることにより、成形体品質（特に内部融着）および離型性に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が得られたことが分かる。【０３５７】
また、実施例Ｃ１〜Ｃ１４のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いることにより、成形体を金型から回収するときの割れおよび欠けが軽減され、強度、成形体品質（特に内部融着）および打ち抜き加工性に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が得られたことが分かる。【０３５８】
比較例Ｃ１〜Ｃ１０のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、高級脂肪酸アミド（ｂ）および／またはエチレン系共重合体（ｃ）を含んでいない。その結果として、比較例Ｃ１〜Ｃ１０のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いることにより、離型性に劣ったポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が得られたことが分かる。【０３５９】
特に、比較例Ｃ１０のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、共重合体（ｄ）を含むものであるが、エチレン系共重合体（ｃ）を含んでいない。換言すれば、比較例Ｃ１０のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、エチレン系共重合体（ｃ）のかわりに共重合体（ｄ）を含むこと以外は、実施例Ｃ２と同様の組成を有するものである。しかしながら、比較例Ｃ１０のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いた場合であっても、離型性に劣ったポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が得られたことが分かる。【０３６０】
また、比較例Ｃ４のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂に加えてエチレン−１−ブテン共重合体を含むものであるが、エチレン系共重合体（ｃ）を含んでいない。その結果として、比較例Ｃ４のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いることにより、離型性に劣ったポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が得られたことが分かる。【０３６１】
比較例Ｃ１１およびＣ１２のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、ポリオレフィン系樹脂（ａ）と高級脂肪酸アミド（ｂ）とエチレン系共重合体（ｃ）とを含むものであるが、エチレン系共重合体（ｃ）の含有量（配合量）が多く、本発明の範囲外である。その結果として、比較例Ｃ１１またはＣ１２のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いることにより、離型性は良好であるものの、内部融着性に劣ったポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が得られたことが分かる。これは、比較例Ｃ１１およびＣ１２のポリオレフィン系樹脂発泡粒子は、型内発泡成形時に発泡力が高まり、加熱中に発泡粒子が膨張するタイミングが早まり、蒸気が均等に発泡粒子へ行き渡らなかったためであると考えられる。「蒸気が均等に発泡粒子へ行き渡らなかった」とは、「成形空間内部に十分に蒸気が行き渡らなくなった」ともいえる。【０３６２】
また、比較例Ｂ１〜Ｂ８はエチレン系共重合体（ｃ）を含んでおらず、参考例Ｂ１は高級脂肪酸アミド（ｂ）およびエチレン系共重合体（ｃ）を含んでいない。その結果、比較例Ｂ１〜Ｂ８および参考例Ｂ１のポリオレフィン系樹脂発泡粒子を用いることにより、入刃部つぶれ、入刃部周辺の割れが生じており、カット面の状態が不良であり、かつ割れ発生率に劣ったポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体が得られたことが分かる。
【産業上の利用可能性】
【０３６３】
本発明の一実施形態によれば、成形体を金型から回収するときの割れおよび欠けが軽減され、強度に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を提供し得るポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得ることができる。また、本発明の他の一実施形態によれば、色ムラが無く、着色性に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を提供し得るポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得ることができる。また、本発明の他の一実施形態によれば、品質および離型性に優れたポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体を提供し得る、ポリオレフィン系樹脂発泡粒子を得ることができる。本発明の一実施形態に係るポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて型内発泡成形によって得られるポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体は、緩衝包装材、物流資材、断熱材、土木建築部材、自動車部材など様々な用途に好適に用いることが可能である。
【符号の説明】
【０３６４】
１、１’      第一の領域
２            第二の領域
３            本体
４            フレーム部材
１０、２０、３０、４０、５０、６０    ポリオレフィン系樹脂型内発泡成形体
【図１】
2020071423.tif 000024
【図２】
2020071423.tif 000025
【図３】
2020071423.tif 000026
【図４】
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【図５】
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【図６】
2020071423.tif 000029
【図７】
2020071423.tif 000030
【図８】
2020071423.tif 000031
【国際調査報告】
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2020071423.tif 000033
2020071423.tif 000034
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