(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃焼器具の排気筒をこれより大径の排気管に接続するための接続具であって、前記排気管端部に嵌め込まれた筒体と、この筒体に連続形成された前記排気筒先端部と嵌合される嵌合筒部とを具備する燃焼器具の排気接続具において、
前記嵌合筒部は、前記筒体の一方の開口端部から内側に折返した連結片部に、排気筒先端部を嵌め込み可能な長さに連続形成されて筒体内に配置し、
前記嵌合筒部の内径は、排気筒の外径と略同径に形成され、且つ前記嵌合筒部の先端部は、前記排気筒が当接するように小径化されていることを特徴とする燃焼器具の排気接続具。
【請求項２】
請求項１に記載の燃焼器具の排気接続具において、
前記筒体における前記排気管との嵌合部分に、本排気接続具を前記排気管に固定するための固定手段を設けたことを特徴とする燃焼器具の排気接続具。
【請求項３】
請求項１に記載の燃焼器具の排気接続具において、
前記嵌合筒部における前記排気筒との嵌合部分に、本排気接続具に対する排気筒の位置決めをするためのストッパを設けたことを特徴とする燃焼器具の排気接続具。
【請求項４】
請求項１に記載の燃焼器具の排気接続具において、
前記燃焼器具に臨む筒体の開口端部に、前記排気管の入口部と当接するフランジ部を形成したことを特徴とする燃焼器具の排気接続具。
【請求項５】
請求項３に記載の燃焼器具の排気接続具において、
前記嵌合筒部と前記排気筒との嵌合部分における、前記ストッパよりも排気管の奥に位置する排気筒先端付近にＯリングを介在させたことを特徴とする燃焼器具の排気接続具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、燃焼器具の排気筒をこれより大径の排気管に接続するための燃焼器具の排気接続具の技術分野に属するものである。
【０００２】
【従来の技術】
燃焼器具の排気筒をこれより大径の既設の排気管に接続する場合、従来は、図４に示すような、既設の排気管１と接続された筒体１００と、この筒体１００に連続形成された連結片部２１０と、燃焼器具６の排気筒２と接続された嵌合筒部２００とを具備する接続具３００が使用されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前記接続具３００は、既設の排気管１に接続すると、連結片部２１０と嵌合筒部２００との寸法分、既設の排気管１が長くなる。そのため、この接続具３００を用いて燃焼器具６の排気筒２を既設の排気管１に接続すると、燃焼器具６と既設の排気管１との間に広い無駄なスペースができてしまうという問題があった。また、壁等に設置した燃焼器具６と天井との間が狭い場合、その天井に既設された排気管１と燃焼器具６の排気筒２との接続ができなくなるという問題もあった。
【０００４】
本発明は、『燃焼器具の排気筒をこれより大径の排気管に接続するための接続具であって、前記排気管端部に嵌め込まれた筒体と、この筒体に連続形成された前記排気筒先端部と嵌合される嵌合筒部とを具備する燃焼器具の排気接続具』において、燃焼器具設置の省スペース化を図ると共に、既設排気管のある壁や天井等と燃焼器具との間が狭い場合でもその既設の排気管よりも小径に形成された燃焼器具の排気筒の接続を可能とすることをその課題とする。
（１項）
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するための本発明の技術的手段は、
『前記嵌合筒部は、前記筒体の一方の開口端部から内側に折返した連結片部に、排気筒先端部を嵌め込み可能な長さに連続形成されて筒体内に配置し、前記嵌合筒部の内径は、排気筒の外径と略同径に形成され、且つ前記嵌合筒部の先端部は、前記排気筒が当接するように小径化されていることを特徴とする燃焼器具の排気接続具』である。
【０００６】
かかる技術的手段は、次のように作用する。
すなわち、前記排気管の入口部に本排気接続具を接続すると、筒体は、排気管に嵌合するように形成されているので、排気管の先端部分から出張ることなく排気管の入口部に嵌め込まれる。この状態で、嵌合筒部は、前記筒体の一方の開口端部から内側に折返した連結片部に連続形成されて筒体内に配置されているので、排気管の先端部分から出張ることがない。そして、この嵌合筒部に燃焼器具の排気筒を接続すると、排気筒が前記嵌合筒部に嵌め込まれた状態になるので、排気筒は排気管と連通接続されると共に、前記筒体内に収容される。
また、嵌合筒部の先端部は小径化されて、この先端部に燃焼器具の排気筒が当接しこれ以上燃焼器具排気筒を奥に押し込めないようにしている。
【０００７】
【発明の効果】
本発明は、前記構成であるから、次の特有の効果を有する。
すなわち、本発明の燃焼器具の排気接続具を介して、燃焼器具の排気筒をこれより大径の排気管に接続すると、筒体は排気管の先端部分から出張ることなく排気管の入口部に嵌め込まれているので、前記排気筒は、排気管と連通接続されると共に、排気管内に収容される。そのため、この排気筒を突出させた燃焼器具の背面を排気管の入口部に近づけた状態で燃焼器具を設置できる。従って、燃焼器具設置のための省スペース化を図ることができる。
【０００８】
また、筒体は、排気管に嵌め込めるように形成されているので、排気管の先端部分から出張ることなく、また、嵌合筒部は前記筒体の一方の開口端部から内側に折返した連結片部に連続形成されて筒体内に配置されているので、その寸法分、排気管としての既設排気管を長くすることもない。従って、既設排気管のある壁や天井等と燃焼器具との間が狭い場合でも既設の排気管に燃焼器具の排気筒の接続を可能とし、燃焼器具の施工に影響を及ぼすこともない。
（２項）
前記１項において、『前記筒体における前記排気管との嵌合部分に、本排気接続具を前記排気管に固定するための固定手段を設けた』ものでは、本排気接続具が排気管としての既設排気管に固定され、この既設排気管から本排気接続具が抜け落ちることを防止できる。
（３項）
前記１項において、『前記嵌合筒部における前記燃焼器具排気筒との嵌合部分に、本排気接続具に対する排気筒の位置決めをするためのストッパを設けた』ものでは、排気筒の接続時は、排気筒がこのストッパで係止して位置決めされてそれ以上奥の方へ押し込めないようにできる。また、排気筒が嵌合筒部に固定され、本排気接続具から器具排気筒が抜け落ちることを防止できる。
【０００９】
（４項）
前記１項において、『前記燃焼器具に臨む筒体の開口端部に、前記排気管の入口部と当接するフランジ部を形成した』ものでは、本排気接続具を、既設排気管に取付けるときや燃焼器具の排気筒を接続するときに、前記フランジ部がその既設排気管の入口部に当接されてそれ以上本排気接続具が既設排気管の奥の方へ押し込まれることを防止できる。
（５項）
前記３項において、『前記嵌合筒部と前記排気筒との嵌合部分における、前記ストッパよりも排気管の奥に位置する排気筒先端付近にＯリングを介在させた』ものでは、嵌合筒部と燃焼器具排気筒との気密性を確保することができ、燃焼器具の排ガスが既設排気管との接続部分から外部へ漏れ出すことを防止できる。また、前記Ｏリングは、前記３項におけるストッパよりも奥の排気筒先端付近に介在させてあるので、排気筒の接続時、排気管の接続を略完了する段階で排気管と接触する。従って、排気筒の接続に際してこのＯリングとの摩擦が障害となるようなことも極力防止できる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の実施の形態による燃焼器具の排気接続具の構成を示す断面図である。
【００１１】
本実施の形態の排気接続具は、燃焼器具６の排気筒２をこれより大径の既設排気管１に接続するための接続具であり、既設の排気管１と接続された筒体１０と、この筒体１０より小径に形成され、燃焼器具６の排気筒２と接続された嵌合筒部２０とを具備する。
【００１２】
前記筒体１０は、その外径が既設排気管１の内径と略同径に形成されており、既設排気管１内に嵌合される。筒体１０の先端部分１１は、面取りされており、本排気接続具の既設排気管１の取付け時やその取扱い時に先端部分１１と接触してケガすることのないようにしている。また、この筒体１０は、側部にネジ穴１３が設けられており、既設排気管１にも設けたネジ穴と一致させてこれにネジ７を通しネジ止めされる。これによって、本排気接続具が既設の排気管１に固定される。さらに、筒体１０の後端部１２には、外側へ伸びるフランジ部３が形成されており、本排気接続具を、既設の排気管１に取付けるときや、燃焼器具６の排気筒を接続するときに、前記フランジ部３が既設排気管１の入口部８に当接されて本排気接続具が既設排気管１の奥の方へ押し込まれてしまうようなことを防止している。なお、排気管１と筒体１０は、気密性が確保されるような嵌め合わせ構造になっており、この排気管１と筒体１０の間の気密性が確保されているが、そのような嵌め合わせ構造になっていなくても、排気管１には気密性保持のためのＯリングを端部に介在させたり、シールのために外部からシリコン、グリスなどのシール材を塗布したり、あるいはアルミテープにて周囲を覆い、排気管１と筒体１０の間の気密性を確保するようにしてもよい。
【００１３】
前記嵌合筒部２０は、前記筒体１０の後端部分１２から内側に折返した連結片部２１に連成されており、筒体１０内に収容配置される。その連結片部２１は、筒体１０の内径と同径の部分から徐々に絞って嵌合筒部２０と同径の部分とを形成する略テーパ状に加工されている。また、その内径は、燃焼器具６の排気筒２の外径と略同径に形成されており、燃焼器具排気筒２に嵌合される。嵌合筒部２０の内側部には、突部４が形成されており、この突部４がストッパとして燃焼器具排気筒２の外側部と係合し、これによって、燃焼器具排気筒２が位置決めされる。嵌合筒部２０の先端部２２は、やや小径化されて、この部分２２に燃焼器具６の排気筒２が当接しこれ以上燃焼器具排気筒２を奥に押し込めないようにしている。また、この嵌合筒部２０と燃焼器具排気筒２との間にＯリング５が介在されており、これにより、嵌合筒部２０と燃焼器具排気筒２との気密性が確保されるので、燃焼器具６の排ガスが外部へ漏れ出すことを防止している。
【００１４】
以上のように、本実施の形態によれば、既設排気管１の入口部８に本排気接続具を接続すると、本排気接続具の筒体１０は、従来のものと同様に既設排気管１に嵌合するように形成されているので、既設排気管１の先端部分から出張ることなく既設排気管１の入口部８に嵌め込まれる。この状態で、本排気接続具の嵌合筒部２０は、前記筒体１０の後端部１２から内側に折返した連結片部２１に連続形成されて筒体１０内に配置されているので、既設排気管１の先端部分から出張ることがない。そして、この嵌合筒部２０に燃焼器具の排気筒２を接続すると、排気筒２は、前記嵌合筒部２０に嵌め込まれた状態になるので、前記筒体１０内に収容される。これにより、従来のものより大幅に器具背面６１を既設排気管１の入口部８付近にまで近づけて設置でき（図５中のＷ１、図１中のＷ参照）、これにより、器具設置のための省スペース化を図ることができる。
【００１５】
また、本排気接続具がその寸法分、既設の排気管１を長くすることもないので、既設排気管１のある壁や天井等と燃焼器具６との間が狭い場合でも既設の排気管１に燃焼器具６の排気筒２の接続を可能とし、燃焼器具６の施工に影響を及ぼすこともない。
【００１６】
さらに、本排気接続具は、全体が電気伝導性のある金属で形成することにより、既設排気管１と燃焼器具排気筒２との間に電気を通して両者の接続を確かめるための導電性を確保することができる。
【００１７】
なお、本発明に係る燃焼器具の排気接続具は、前記実施の形態のものに限らず、図２に示すように、その筒体１０ｂを、既設の排気管１の外側に嵌合するように形成したものでも良い。
【００１８】
さらに、前記実施の形態では、排気接続具はネジ７によるネジ止めで既設排気管１に固定されているが、図３に示すように、既設排気管１の内側面に取付けた板バネ７１に筒体１０をロックするロック機構により既設排気管１に固定するものでも良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施の形態による燃焼器具の排気接続具の構成を示す断面図である。
【図２】  他の実施の形態による燃焼器具の排気接続具の構成を示す断面図である。
【図３】  他の実施の形態による燃焼器具の排気接続具の構成を示す断面図である。
【図４】  従来の燃焼器具の排気接続具の構成を示す断面図である。
【符号の説明】
１  既設排気管（大径の排気管）
２  燃焼器具排気筒
３  フランジ部
４  突部（ストッパ）
５  Ｏリング
６  燃焼器具
７  ネジ（固定手段）
８  既設排気管の入口部
１０  筒体
１１  筒体の先端部
１２  筒体の後端部
２０  嵌合筒部
２１  連結片部
２２  嵌合筒部の先端部分
６０  器具背面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
0003793364.tif 000005