(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
微粉末の炭を入れる寝具用の袋を得るための袋生地の製造方法であって、
ポリエチレン繊維を含んで目付が１００〜３００ｇ／m2に設定された、1.０デニール以下の繊維から構成された不織布からなる基布（２）の内側に４０〜６０μｍ厚のポリエチレンフィルム（３）を重ね、
基布（２）とポリエチレンフィルム（３）とを線状にヒートシールして一体化したのち、
ポリエチレンフィルム（３）にこれの側から全面にわたって孔径が２０〜３００μｍの微細孔（５）をレーザー光線で厚み方向に貫通するよう穿設し、各微細孔（５）が、これの孔底が基布（２）の該フィルム（３）との接合部分にまで達するように形成して得られる通気性袋生地の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば寝具等に適用しうる通気性袋生地と、その製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、枕、敷布、ふとんなどの寝具の場合、身体から出る汗を吸収し、体臭等の臭いも付着しやすいため、使用時の快適性が徐々に低下するのが普通である。そこで、快適な使用感を維持するために、通気性を有する表生地を使用し、その内側に調湿性あるいは吸湿性、脱臭性などを有する炭等の微粉末を入れた寝具が提案されている。また、寝具に限らず、調湿性や吸湿性等を有する微粉末を通気性の袋内に収納して使用する場合がある。
これらの場合において、従来は、微粉末を入れる袋生地として、多孔質ポリエチレンのシート（フィルム）や、ナイロンスパンボンドに有孔フィルムをラミネートしたものが使用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の袋生地においては、孔径が比較的大きいために、袋内に入れる物が微粉末になると粉漏れを生じ、これを防止しようとして孔径を小さくすると通気性が悪くなる、といった二律背反的な問題に直面していた。
【０００４】
そこで本発明の目的は、通気性を確保して微粉末の粉漏れを防ぐことのできる袋生地を得るにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、微粉末を入れる袋を得るための袋生地において、1.０デニール以下の繊維から構成された不織布からなる基布２の内面に、孔径が２０〜３００μｍである多数の微細孔５が全面にわたって設けられたプラスチックフィルム３を貼り合わせたことを特徴とする。
【０００６】
本発明において、基布２は、ポリエチレン繊維を含んでいて、目付が１００〜３００ｇ／m2に設定されている。基布２の目付がこれ未満だと耐久性に問題が生じる。また、基布２の目付が大きいほど耐久性が高まるが、その反面コストが増大する。これらを考慮すると、基布２の目付は上記１００〜３００ｇ／m2が妥当であり、好ましくは１３０〜１８０ｇ／m2、さらに好ましくは１３０〜１４０ｇ／m2である。基布２の目付が特定されていても、その厚みは、製造時の条件によって変動するので特定するのが困難である。あえて例示すると約1.０〜4.０mm厚程度である。ただし、本発明における基布２の厚みがこの範囲に限定されるものではない。
【０００７】
本発明で用いられるプラスチックフィルム３は、４０〜６０μｍ厚のポリエチレンフィルムであり、基布２とプラスチックフィルム３とが線状にヒートシールされている。
【０００８】
本発明の通気性袋生地は、1.０デニール以下（好ましくは0.１デニール以下）の繊維から構成された不織布からなる基布２の内側にプラスチックフィルム３を重ねる工程と、基布２とプラスチックフィルム３とをヒートシールして一体化する工程と、プラスチックフィルム３にこれの全面にわたって孔径が２０〜３００μｍである微細孔５をレーザー光線で厚み方向に貫通するよう穿設する工程とを経てつくられる。微細孔５の孔径が２０μｍより小さいと通気性を充分に確保することができず、３００μｍより大きいと、当該袋生地で作られた袋内に入れられる微粉末が漏れ出すおそれがある。プラスチックフィルム３に微細孔５を孔明け加工する際には、各微細孔５をこれの孔底が基布２の該フィルム３との接合部分にまで達するよう設ける。
【０００９】
本発明において、上記不織布を構成する1.０デニール以下の繊維には、絹の５分の１の細さをもつといわれるマイクロファイバーや、ハイパー繊維と称せられる極細繊維あるいは超極細繊維が含まれる。不織布としては、例えば、ポリエステル製およびポリプロピレン製のマイクロファイバーを所定の割合（例えば、約５０wt％づつ）で含んでなるマイクロファイバー不織布や、ポリエステル製およびナイロン製のマイクロファイバーを所定の割合で含んでなるマイクロファイバー不織布を用いることができる。前者の方が後者よりも安価であるという理由から、後述する本発明の実施例では前者のマイクロファイバー不織布を使用したが、これは本発明においてその他の不織布の使用を排除する意味ではない。
【００１０】
【作用】
本発明の袋生地１によれば、表面側の基布２が不織布で構成され、しかもその内側に貼り合わされたプラスチックフィルム３には孔径が２０〜３００μｍである多数の微細孔５が設けられていることにより、基布２を構成している繊維と繊維との間に存在する隙間およびプラスチックフィルム３における微細孔５を通って空気等の気体が袋の内側と外側との間で流通できることとなる。したがって、本発明の袋生地１によって作られた袋の内部に吸湿性等を有する微粉末を入れた場合には、水蒸気が袋内の微粉末によって吸収され、さらに袋の外側の湿度が相対的に低下したときに微粉末側から放出される。このような水蒸気の吸収、放出は、袋生地周辺外気の湿度や温度等に応じて可逆的に行われるから、本発明の袋生地によって例えば寝具用マットを作ると、就寝中に身体から出る汗を吸収することができ、逆に不使用時に風を通すなどすれば容易に乾燥させることができる。
【００１１】
本発明によれば、充分な通気性が確保されるだけではない。基布２を構成している不織布は、1.０デニール以下のマイクロファイバー等の極細繊維ないし超極細繊維によって形成されて各繊維要素が互いに絡み合った状態となっているので、通気性を確保できる隙間を有しているにもかかわらず、それらの隙間を微粉末が通過することを阻止できる。したがって、袋内に入れられた微粉末がたとえプラスチックフィルム３の微細孔５を通って基布３側に達したとしても、その部分で微粉末の移動が阻止されるから、外部への粉漏れは確実に防止される。
【００１２】
特に、ポリエチレン繊維を含んでなる1.０〜2.０mm厚の基布２と、４０〜６０μｍ厚のポリエチレンフィルム３とが、線状にヒートシールされてなる通気性袋生地１によれば、生地全体の厚み寸法が加工に適したものとなるので、裁断や縫製等の加工が容易になるだけでなく、基布２およびポリエチレンフィルム３の材料面における親和性と線状のヒートシール加工とにより、基布２とポリエチレンフィルム３との貼り合わせ状態が一層確実かつ良好なものとなる。
【００１３】
本発明の製造方法によると、基布２とプラスチックフィルム３とをヒートシールして一体化した後にプラスチックフィルム３に孔明け加工を施すので、当初から孔の開いたプラスチックフィルム３と基布２とを貼り合わせる場合に比べると、貼り合わせ作業を速やかに、かつ、良好に行う行うことができる。
【００１４】
しかも、基布２とプラスチックフィルム３とをヒートシールにより貼り合わせて一体化したのちに、プラスチックフィルム３にこれの全面にわたって孔径が２０〜３００μｍである多数の微細孔をレーザー光線で厚み方向に貫通状に形成するので、基布２とプラスチックフィルム３とが貼り合わされた状態であるにもかからわず、プラスチックフィルム３に対する孔明け加工が容易に行え、しかも加工すべき微細孔の径および深さも容易に制御できることとなる。これにより、所要の孔径等を有する微細孔を、必要とする数だけ効率よく形成することが可能となる。
【００１５】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、微粉末を入れる袋を得るための袋生地として、微粉末の粉漏れを防止でき、しかも通気性を充分に確保できるものが実現できる。こうして、例えば吸汗用のマット（敷布）や枕等の寝具をつくるための素材として最適の袋生地が得られる。
また、本発明方法によれば、上述のような優れた特性を有する袋生地を効率良く製造することができる。
【００１６】
【実施例】
図１は、汗や臭いを吸収する機能を有する寝具用マット（敷布）に本発明の袋生地を用いた例を示す。図１において、寝具用マットＡは、本発明に係る通気性袋生地１を用いて平面視で四角形の袋状に形成されており、その内部に微粉末状の活性炭（本例ではヤシガラ活性炭）Ｂが封入されている。
【００１７】
寝具用マットＡに用いられている通気性袋生地１は、図２に示すように、外面側に位置する基布（図示例では厚さ1.５mm）２と、その内面内側に設けられるプラスチックフィルム（図示例では厚さ５０μｍのポリエチレンフィルム）３とからなり、プラスチックフィルム３の所定箇所を基布２に対して線状にヒートシールすることにより、両者を貼り合わせた構成である。図２においてヒートシール部を符号４で示す。
【００１８】
基布２は、ポリエチレン製およびポリプロピレン製の各マイクロファイバー（太さは0.６デニール）を５０wt％づつ含んでなるマイクロファイバー不織布によって構成されている。
【００１９】
プラスチックフィルム３には、図３に示すように、通気性を確保するための多数の微細孔５が貫通状に設けられている。これらの微細孔５の孔径は、図１の寝具用マットＡの状態においてプラスチックフィルム１の両側に位置することとなる基布１と活性炭（図３でプラスチックフィルムの上方側に収容される）Ｂとの間で水蒸気等の気体の流通を許す一方、活性炭自体はほとんど或いは全く通過させない程度に設定されている。具体的には、活性炭Ｂの粒子径にもよるが、本実施例における孔径は約２５μｍである。
【００２０】
上述の袋生地１は、次のようにして製造した。
まず、図４（ａ）に示すように、ポリエチレン製およびポリプロピレン製の各マイクロファイバー（太さは0.６デニール）を５０wt％づつ含んでなるマイクロファイバー不織布によって構成された1.５mm厚の基布２と、５０μｍ厚のポリエチレンフィルム（プラスチックフィルム）３とを用意し、基布１の内面上側にポリエチレンフィルム１３を重ねる。
【００２１】
次に、図４（ｂ）に示すように、重ねた基布２とポリエチレンフィルム３とを縦横にわたって線状にヒートシールして一体化する（図２参照）。図中、符号４が線状のヒートシール部を示す。
【００２２】
最後に、図４（ｃ）に示すように、ポリエチレンフィルム３にこれの内側（同図において上方側）からレーザー光線を照射して全面にわたり多数の微細孔５を貫通状に形成する。その際、各微細孔５をこれの孔底が基布２の該フィルム３との接合部分にまで達するように形成した。また、各微細孔５の孔径は２５μｍに設定した。
【００２３】
かくしてシート状の袋生地１をつくり、これを袋に縫製したのち、内部に木炭の微粉末である活性炭Ｂを詰め込み、図１に示したような吸汗用の寝具用マット（敷布）をつくった（図１参照）。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明実施例の通気性袋生地を用いて作られた寝具用マットを示す縦断面図である。
【図２】本発明実施例の通気性袋生地の構成を示す一部切欠平面図である。
【図３】図２のＸ─Ｘ線で切断した拡大断面図である。
【図４】本発明に係る通気性袋生地の製造方法を示す工程図である。
【符号の説明】
１  通気性袋生地
２  基布
３  プラスチックフィルム（ポリエチレンフィルム）
４  ヒートシール部
５  微細孔
【図１】
0003840649.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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