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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
壜の透過光をＣＣＤカラーカメラで撮影して得られた色データから複数の色が判別されるとき、色の一つが無色透明であるときは壜の色は無色透明であるとし、無色透明のものがないときは色の種類別に面積を求めて最大面積の色を壜の色とすることを特徴とする壜の色の識別方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、壜を撮影して得られた画像から壜の色を識別する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自治体で回収された使用済のガラス壜は人手により色の種類毎に選別される。近年、選別作業の機械化が要望されており、壜の色の識別にＣＣＤカラーカメラが試用されている。これは、例えば、茶、緑、透明、黒の４種類の色毎に色のデータを設定しておき、壜をカメラで撮影して得られた色データがどの設定に属するかによって色の種類を識別するものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、例えば透明壜にコーヒ等の残留物がある場合、撮影した色データが透明の設定に属する時と茶の設定に属する時とあり、正しく識別するのが困難なことがある。また、淡い色の壜に透明なシールが巻かれており、そのシールに複数の有彩色の印刷がされている場合、多色の壜と識別することがある。
【０００４】
本発明は、上述の事情に鑑みなされたもので、壜を撮影した色データに複数の色の種類がある時に壜の色を正しく識別する方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するため、本発明は、壜の透過光をＣＣＤカラーカメラで撮影して得られた色データから複数の色が判別されるとき、色の一つが無色透明であるときは壜の色は無色透明であるとし、無色透明のものがないときは色の種類別に面積を求めて最大面積の色を壜の色とすることを特徴とするものである。
【０００６】
本発明においては、壜の色をＣＣＤカラーカメラの三原色の成分Ｒ，Ｇ，Ｂの出力で設定し、この三原色の成分Ｒ，Ｇ，Ｂから壜の色を判別する。この場合、複数の色が判別されたときには、判別された色の１つが無色透明であるときは、無色透明壜内に残留物があるか、又はシール等が貼付けられているのであるから、壜の色は無色透明であると判定する。無色透明のものがないときには、判別された色の種類別に面積を求め、最大面積の色が壜の地色であるから、最大面積の色を壜の色と判定する。
【０００７】
【実施例】
以下、本発明に係る壜の色の識別方法の一実施例を図１乃至図３を参照して説明する。
図１は壜の色の識別方法を実施する装置の全体構成を示す平面図である。図１において、符号１は回収壜たるガラス壜である。ガラス壜１を挟んで照明２とＣＣＤカラーカメラ３が配置されている。ＣＣＤカラーカメラ３は画像処理装置４に接続されている。ガラス壜１は、照明２からの透過照明によりＣＣＤカラーカメラ３で撮影され、撮影された画像は画像処理装置４により処理される。
【０００８】
図２（ａ）及び図２（ｂ）は、それぞれＣＣＤカラーカメラ３で撮影されたガラス壜１の画像を示す図である。図２（ａ）及び図２（ｂ）において、定間隔の横線はそれぞれ走査線ｓを模式的に表したものである。図２（ａ）に示す例では、ＣＣＤカラーカメラ３で撮影された画像には、壜１の画像５内にコーヒ等の残留物の画像ａが含まれている。図２（ｂ）に示す例では、壜１の画像５内に透明シールの画像ｂが含まれ、透明シールの画像ｂ中には有彩色の印刷の画像ｂ1及びｂ2が含まれている。
【０００９】
図３はＣＣＤカラーカメラ３における１つの走査線を模式的に示す図である。図３に示すように１つの走査線ｓの各点Ｐは、三原色の赤色成分Ｒと、三原色の緑色成分Ｇと、三原色の青色成分Ｂとから構成されている。
本発明においては、図２（ａ）及び図２（ｂ）で得られた画像の全領域にわたって各点Ｐの三原色の成分Ｒ，Ｇ，Ｂの値を求める。この場合、三原色の成分Ｒ，Ｇ，Ｂの値が同一のときは透明、灰、黒等の無彩色であると判定できる。三原色の成分Ｒ，Ｇ，Ｂの値が同一でないときは、それぞれの割合により、茶、緑といった有彩色であると判定できる。そして、上述の作業と併行して各点Ｐの光量を求めて各点Ｐの明るさを判別する。このように明るさを判別することにより、壜の色を、無彩色のうち、透明、灰、黒や、有彩色においてもうすい色と濃い色、例えばうすい茶、暗い茶と識別することができる。
【００１０】
次に、図２（ａ）で得られた画像より壜の色を判別する場合を説明する。この場合、上述の三原色の成分Ｒ，Ｇ，Ｂの値から画像ａに対応した部分は、例えば茶色と判定され、他の部分は、例えば透明と判定されたとすると、壜の色は透明であると判定する。即ち、壜１の内に複数の色が判別されたときには、判別された色の一つが透明であるときは、壜の色は透明であると判定する。
【００１１】
次に、図２（ｂ）で得られた画像より壜の色を判定する場合を説明する。三原色の成分Ｒ，Ｇ，Ｂの値から画像ｂ1に対応した部分は、例えば緑と判定され、画像ｂ2に対応した部分は、例えば茶と判定され、他の部分は、例えばうすい青と判定されたときには、図２（ｃ）に示すように緑、茶、うすい青の種類別に面積を求め、最大面積のうすい青を壜の色と判定する。即ち、壜１の内に複数の色が判別されたときに、透明のものがないときには、判別された色の種類別に面積を求め、最大面積の色を壜の色と判定する。
【００１２】
【発明の効果】
以上説明したように本発明においては、透明壜に他の色があっても透明の色データがある時は透明壜とし、また透明でない壜に複数の色データがある時は最大面積の色を壜の色とする。従って、透明壜に内容物が付着していたり、淡い色の壜に有彩色シールが巻いてあっても壜の色を正しく識別できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る壜の色の識別方法を実施する装置の全体構成を示す平面図である。
【図２】本発明に係る壜の色の識別方法を説明する説明図である。
【図３】本発明に係る壜の色の識別方法を説明する説明図である。
【符号の説明】
１    ガラス壜
２    照明
３    ＣＣＤカラーカメラ
４    画像処理装置
５    画像
【図１】
0003846928.tif 000002
【図３】
0003846928.tif 000003
【図２】
0003846928.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
棒状の絶縁体と、該絶縁体内に埋設させたヒーターと、該ヒーターに接続させた細線とからなるグロープラグであって、前記絶縁体およびヒーターのいずれもが２硅化モリブデンとアルミナの複合材からなり、かつ、絶縁体表面をアルミナで皮膜したグロープラグ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、オールセラミックス製のグロープラグに関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車用ディーゼルエンジンでは、既に、オールセラミックスのグロープラグが商用化されている。
一方、天然ガスを燃料とするディーゼルエンジン（Gas Injection Diesel Engine)（以下、ＧＩＤＥという）では、プラグに要求される特性がより厳しいものとなり、自動車用のグロープラグでは対応できない状況にある。
【０００３】
従って、ＧＩＤＥを運転する場合には、着火し易いパイロットオイルを併用する形をとっている。
自動車用グロープラグは、複数のメーカーにより製造され、それぞれ特徴ある材料の組み合わせになっている。本発明に近いものとしては、２硅化モリブデンと窒化硅素から構成されたものがある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
２硅化モリブデンと窒化硅素から構成されている自動車用プラグをＧＩＤＥの雰囲気で使用した場合には、プラグ表面にＳｉＯ2 が生成する。通常の大気中で、１０００℃程度の雰囲気であれば、ＳｉＯ2 膜は、保護膜として作用する。
しかしながら、ＧＩＤＥの雰囲気中では、剥離、蒸発などを起こし保護膜としての機能を果たさない。これは、ＧＩＤＥの雰囲気が自動車エンジンに比べて、より高温、より高圧、酸素分圧がより高範囲に変動するなどの理由によると考えられる。
【０００５】
従って、ＧＩＤＥ用には、高い保護機能を持ち、かつ、減肉しないプラグを作製する必要がある。
本発明は、係る問題に鑑みてなされたものであり、その主たる目的は、高い保護機能を持ち、かつ、減肉しないＧＩＤＥ用のプラグを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明のグロープラグは、棒状の絶縁体と、該絶縁体内に埋設させたヒーターと、該ヒーターに接続させた細線とからなるグロープラグであって、前記絶縁体およびヒーターのいずれもが２硅化モリブデンとアルミナの複合材からなり、かつ、絶縁体表面をアルミナで皮膜したものである。
【０００７】
２硅化モリブデンとアルミナの組み合わせでは、酸化雰囲気において酸化されるものは２硅化モリブデンのみであり、耐酸化性が向上している。この２材料間には、懸念される反応はなく、材料の変質はプラグ表面からのみ起こる。更に、この２材料の線膨張係数は、一致しており、高温度下での熱応力などは極めて小さい。また、表面に耐雰囲気の高いアルミナをコートすることにより表面からのプラグ材料の腐蝕を抑えることができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、図面により本発明の実施の形態を説明する。
図１において、１は、グロープラグであり、このグロープラグ１は、棒状の絶縁体２の中にＵ字状のヒーター３が埋設されている。また、ヒーター３の端部には、細線４および５が接続されている。更に、絶縁体２の表面は、アルミナ製の皮膜６によって覆われている。また、絶縁体２およびヒーター３は、いずれも、２硅化モリブデンとアルミナの複合材により形成されている。
【０００９】
ここで、絶縁体２では、２硅化モリブデンの比率が０〜３０体積％が好ましい。絶縁体２では、２硅化モリブデンの比率が３０体積％以上になると、通電性を帯びるので好ましくない。
一方、ヒーター３では、２硅化モリブデンの比率が３０体積％未満になると、通電性が悪化する。逆に、３０体積％を超えると、良電導体になる。
【００１０】
【実施例】
（実施例１）
１）ヒーター材の電気伝導度
ヒーター材には、導電性材料である２硅化モリブデンと絶縁性材料であるアルミナの複合材を採用した。原料粉末を体積割合で、２０、２５、３０、３５、４０％ＭｏＳｉ2 −Ａｌ2 Ｏ3 となるように秤量した。これらを十分混合し、１軸プレス成形した。そして、１６００℃の真空雰囲気で焼結させた。
【００１１】
得られた試料を機械加工して電気伝導度測定用試料とした。伝導度の測定は、室温にて直流４端子法で行った。結果を次表に示す。
0003846947.tif 000002
この２材料の組み合わせによりヒーターとしての伝導度を確保できることを確認した。
【００１２】
２）アルミナの保護皮膜
３０体積％ＭｏＳｉ2 −Ａｌ2 Ｏ3 との作製において原料混合、成形の後、これを１０００℃の真空雰囲気で仮焼した。この段階では、試料は、強度の低い多孔質体である。これをアルミナのサスペンションにディップし、多孔体表面にアルミナ粉末をディップした。そして、１６００℃の真空雰囲気で焼結させた。表面にアルミナをコートしたものを１３００℃の大気雰囲気でアニールし、その表面をＸ線回析で分析した。図２にアルミナコート有り、図３にコート無しのものを示す。コートしたものの表面には、アルミナ１相だけが存在している（全てＡｌ2 Ｏ3 のピークである）。一方、コート無しのものは、耐雰囲気性の低いＡｌ6 Ｓｉ2 Ｏ13が生成している（○はＡｌ2 Ｏ3 のピークを示し、▽はＡｌ6 Ｓｉ2 Ｏ13のピークを示している）。
【００１３】
また、試料自体に通電して発熱テストを行った。３０体積％ＭｏＳｉ2 −Ａｌ2 Ｏ3 の作製において、１０００℃での仮焼後、機械加工により２mm×２mm×３０mmの棒状試料を得た。これの中央部にアルミナをディップした。また、両端部には、電流端子とするための白金ペーストを塗布した。そして、１６００℃の真空雰囲気で焼成した。試料に通電することにより試料温度を１１００℃まで上げた。電流端子部付近の酸化が起こったために電源電圧を時間経過とともに大きくすることにより試料温度を一定に保つことができた。また、室温から１１００℃までのヒートサイクルを２０回かけたが、アルミナ皮膜にクラックなどは発生しなかった。
【００１４】
【発明の効果】
上記のように、本発明は、棒状の絶縁体と、該絶縁体内に埋設させたヒーターとが、いずれも、２硅化モリブデンとアルミナの複合材からなり、かつ、絶縁体表面をアルミナで皮膜したので、高い保護機能を持ち、かつ、減肉しないＧＩＤＥ用のグロープラグが得られた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るグロープラグの断面図である。
【図２】アルミナコートを施したＭｏＳｉ2 −Ａｌ2 Ｏ3 のＸ線回析結果を示す図である。
【図３】アルミナコートなしのＭｏＳｉ2 −Ａｌ2 Ｏ3 のＸ線回析結果を示す図である。
【符号の説明】
１  グロープラグ                    ２  棒状の絶縁体
３  ヒーター                        ４，５  ヒーターに接続させた細線
６  皮膜
【図１】
0003846947.tif 000003
【図２】
0003846947.tif 000004
【図３】
0003846947.tif 000005
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
杉の燃焼灰１００重量部に対し、酸化鉄を３５重量部、有機バインダーを３０重量部を加えて混練して乾燥せしめ、しかる後、焼成炉の中で７００〜９００℃の温度で１時間程の時間をかけて昇温させ、５〜８時間保持して、自然放冷させることによって、比表面積が７９ｍ２/g、細孔容積0.9ml/gの多孔質セラミックスを得ることを特徴とする吸着性セラミックスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
［発明の属する技術分野］
本発明は、吸着性セラミックスの製造方法に関するものである。
【０００２】
［従来の技術］
従来の吸着性セラミックスは、例えば特公平３−６３５７８号に示されているようにポリアミドイミド樹脂を熱硬化性有機バインダーに用いているが、無機質が充分でなく、再燃焼しても満足できる吸着性セラミックスは得られていない。
【０００３】
［発明が解決しようとする課題］
更に例えば特開平５−１３９８０９号公報にみられるように、酸化ジルコニウムや酸化アルミニウムを主原料にして焼成する方法が示されているが、これは原料コストが高い割に吸着力は落ちると言う欠点がある。
【０００４】
そこで、本発明は安価に製造が可能で、環境問題に適合した各種物質を効率良く吸着するセラミックスの製造方法を提供する事を目的とする。
【０００５】
[課題を解決するための手段]  そこで、本発明者は、上記目的を達成するための手段の一つとして、杉の燃焼灰１００重量部に対し、酸化鉄を３５重量部、有機バインダーを３０重量部を加えて混練して乾燥せしめ、しかる後、焼成炉の中で７００〜９００℃の温度で１時間程の時間をかけて昇温させ、５〜８時間保持して、自然放冷させることによって、比表面積が７９ｍ２/g、細孔容積が0.9ml/gの多孔質セラミックスを得る方法を完成したのである。
【０００６】
本発明で針葉樹の燃焼灰を用いる理由は、木灰の粒子が微細で硬質で、吸着能力を高める効果があるからである。
【０００７】
金属酸化物としては酸化鉄が安価で結晶構造上からも吸着能力は優れているが、焼成後、表面が赤褐色に変色する事がある。その場合は焼成温度を下げるか、他の金属酸化物、チタン、マンガン，ニッケル、コバルトなどを用いる事ができる。
【０００８】
好ましい有機バインダーとしては、ポリビニルアルコール樹脂及び尿素樹脂が挙げられる。これらは各原料との混練が容易で焼成に関しても品質のむらが少ないという長所がある。
【０００９】
焼成温度は少なくとも７００℃以上が必要で、これ以下で焼成すると充分な吸着力が得られない。又、９００℃以上で焼成すると表面がガラス質になり易く、吸着性は著しく低下する。
【００１０】
本発明により得られた焼成体は淡黄色ないし淡褐色の多孔性のセラミックスで吸着性に優れている。本発明品を空気中で振動させるとマイナスイオンの発生が認められた。これは燃焼灰のセラミックスを多孔性により、空気中の水分を分解してヒドロキシルイオン（マイナスイオン）を発生するものと考えられる。
【００１１】
セラミックス供給体としての木灰は混合体中５０〜７０重量％が望ましく、５０重量％以下になると全体が脆くなり、７０重量％より多くなると吸着能力は減少する。
【００１２】
［発明の実施の形態］
実施例１
杉の燃焼灰１００重量部、酸化鉄３５重量部、ポリビニルアルコール樹脂３０重量部を混練し、乾燥させた後、焼成炉内で常温から８５０℃まで１時間かけて昇温する。この温度を５〜８時時間維持してから自然放冷する。淡褐色の吸着性セラミックスが得られる。
この吸着性セラミックスの物性は下記の通りである。
0003840038.tif 000002
【００１３】
参考例
実施例２ヒノキの燃焼灰１００重量部、酸化マンガン３０重量部、尿素樹脂３０重量部を混練し、乾燥後、焼成炉内で常温から９００℃まで１時間かけて昇温する。この温度を６〜７時時間維持する。その後自然放冷すると、淡黒色の吸着性セラミックスが得られる。この物体の物性は下記の通りである。
0003840038.tif 000003
【００１４】
［発明の効果］
本発明によってセラミックス性の優れた吸着性を持つ安価なものが得られた。また、マイナスイオン発生をも確認できた。
吸着力は市販活性炭より優れたものであった。
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
炉床面にレンガ等の耐火物製の一対の起立壁を所定間隔を置いて平行に隆設し、耐熱性合金板により形成された送風用チャンバの両上端縁を前記起立壁の上部に止着することにより該送風用チャンバを両起立壁間に吊下状に支持してなることを特徴とした送風用炉内構造物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、炉内に熱風を吹出すフロータ或いはダクト等を構成するための送風用炉内構造物に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
炉内の被熱物に高温度の熱風を吹付けて熱処理する熱処理炉においては、従来から耐熱鋼板により炉内ダクト，フロータ等の送風用チャンバを形成することで耐熱性を維持している。
【０００３】
ところが繰り返し高温度に加熱されることで耐熱鋼板においてもクリープが進行し、送風用チャンバの側壁が座屈変形を起こし送風に支障を来たすおそれがあった。
特に１０００℃以上の高温度の熱風が送風されると、インコネル６００等の超耐熱性鋼板を使用していたとしても変形は避けられない状況であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は、さらに耐熱性が優れ、変形のおそれがない送風用炉内構造物を提供しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
そのために本発明に係る送風用炉内構造物は、炉床面にレンガ等の耐火物製の一対の起立壁を所定間隔を置いて平行に隆設し、耐熱性合金板により形成された送風用チャンバの両上端縁を前記起立壁の上部に止着することにより該送風用チャンバを両起立壁間に吊下状に支持してなることを特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態を金属ストリップの連続熱処理炉について図面に従い説明する。図示した熱処理炉は炉床に設けられたフロータ１より熱風を吹出しその風圧で金属ストリップ２を浮揚させ矢印の方向に搬送するものであり、図１はその長尺なる炉体３の一部を縦断面図にて示し、図２には水平断面図を示す。同図中、４は炉内天井部に設けられた炉内ガス循環用のファン、５は該ファン４により吸収された炉内ガスをガイドする天井ダクト、６は該炉体３の両側壁内に設けられた垂直ダクトである。また、７は炉体３内に配設された加熱用のラジアントチューブである。
【０００７】
８は図３にも示したように炉床面９にレンガ等の耐火物１０を積んで炉床面９上に所定間隔を置いて平行に隆設された一対の起立壁で、該起立壁８の上端面部１１にインコネル６００等の耐熱性合金板によりに形成された送風用チャンバ１２の両上端縁を定置部材１３を介して止着することにより該送風用チャンバ１２を両起立壁８間に吊下状に支持する。そして該送風用チャンバ１２の底面と炉床面９との間に間隙１４が形成されるようにしている。
【０００８】
即ち、送風用チャンバ１２は厚さ数ミリの耐熱性合金板を凵形に折曲すると共に、その両上端縁を起立壁８の上端面部１１に安定して載置し得る横長アングル状の定置部材１３に溶接し、該定置部材１３によって該送風用チャンバ１２を起立壁８間に吊下状に支持している。なお、該送風用チャンバ１２を設けたことにより内部の熱風が耐火物１０に直接触れることなく耐火物１０の粉塵等が熱風中に散乱するのを防止できる。
【０００９】
フロータ１は両上端面部１１間に架設され、送風用チャンバ１２内の熱風をノズル部１７より斜め上に向けて吹出すもので、該フロータ１も超耐熱性の合金板により形成されている。そして前記定置部材１３の上縁部と該フロータ１の両側縁部との間に伸縮性自在なる薄手の超耐熱性シート１８を溶接にて張設しその間隙を気密に封止している。このためファン４により吸収された炉内ガスは天井ダクト５，垂直ダクト６を通って送風用チャンバ１２に送給され、フロータ１のノズル部１７より吹出して金属ストリップ２を浮揚させ該金属ストリップ２を所要温度に加熱する。
【００１０】
なお、フロータ１は起立壁８上に支持されているため、送風用チャンバ１２に荷重が掛かることなく常に水平を保つことができる。
この、実施形態では送風用チャンバ上にフロータ１を設けた例を示したが、送風用チャンバ上を平板（図示せず）により封止することにより、炉床面上にダクトを形成することもできる。
【００１１】
【発明の効果】
このように本発明の送風用炉内構造物は、耐火物製の一対の起立壁間に送風用チャンバを吊下状に支持してなるので、熱風により該送風用チャンバがクリープを起こしても座屈変形するようなおそれはなく、通風に支障を及ぼさない。このため耐熱性が著しく向上し１０００℃以上の熱風にも長期に亘り耐用し得る有益な効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る連続熱処理炉の一部を示す縦断面図。
【図２】本発明に係る連続熱処理炉の一部を示す水平断面図。
【図３】図１の要部の拡大断面図。
【符号の説明】
１        フロータ
２        金属ストリップ
３        炉体
４        ファン
８        起立壁
９        炉床面
１１      上端面部
１２      送風用チャンバ
１３      定置部材
１４      間隙
【図１】
0003840679.tif 000002
【図２】
0003840679.tif 000003
【図３】
0003840679.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方が本、他方が本棚側壁に接する２つのストッパー（２）、（３）の間に伸縮する弾性体（１）があり、ストッパー（２）、（３）と弾性体（１）をプラスチックで一体成形した伸縮式ブックエンド。
【発明の詳細な説明】
この発明は、弾性体の反発力と伸縮を利用し、本と本棚との空間を埋めることで本が倒れるのを防ぎ、見栄えと作業性を良くしたものである。従来、ブックエンドというものは、鉄板を逆Ｔ字形に加工した物で、本が倒れるのを防止する物である。しかし、この方法では、本を支える力が不十分なので、横滑りや転倒をおこし、本が将棋倒しになるという欠点があった。また、使用するときは、本の底部にブックエンドの底部を差し込まなければならず、作業性も悪かった。本発明は、これらの欠点を除くために考えられたもので、これを図面について説明すれば、一方が本、他方が本棚側壁に接する２つのストッパー（２）、（３）の間に伸縮する弾性体（１）があり、これをプラスチックで一体成形する。本発明は、このような構造なので、ストッパー（２）、（３）があることにより、弾性体（１）と本棚底板が接触することがなく、弾性体（１）の伸縮がスムーズで反発力にもロスがない。また、本から受ける力を片寄ることなく伝えることで弾性体（１）が湾曲しにくくなる。さらに一種類の材料で一体成型できるので、単体で伸縮式ブックエンドの機能を果たすことが可能となり、複数の部品を製造し、接着や装設する必要がなく低コストで大量生産ができる。また、リサイクルする場合、種類ごとに分解し分別する必要がない。これを本と本棚との空間にはめ込むと、本が倒れる空間をなくすと同時に、本を側面からささえることができる。この二つの効果により、従来のブックエンドの欠点である、横滑りや転倒による本の将棋倒しを解決することができた。そして、本の底部にブックエンドの底部を差し込む必要がないので作業性も良い。尚、（５）本は、ビデオテープ、カセットテープ、ＣＤ，ＤＶＤ，フロッピーディスクでも同じ効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の正面図
【図２】本発明の使用中の正面図
【符号の説明】
（１）は弾性体  （２）はストッパー  （３）はストッパー  （４）は本棚
（５）は本
【図１】
0003840652.tif 000002
【図２】
0003840652.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ライザー管を介して海底の防噴装置に接続している浮体式掘削リグの浮体の位置を保持するに際し、次式
0003840325.tif 000005
を満足するように浮体の位置を修正することを特徴とする浮体位置保持方法。
ここで、δ：浮体の位置修正量
Ｃ：係数
Ｌ：ライザー管の長さ
θB ：ライザー管の下端傾角
θT ：ライザー管の上端傾角
α：ライザー管の上部傾角の制御に重みを置くか、下部傾角の制御に重みを置くかを決める係数
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、浮体式掘削リグにおける浮体の位置を保持するための浮体位置保持方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、浮体式掘削リグは、海面に浮かんでいる浮体から海底に設置されている防噴装置にライザー管を接続させると共に、ライザー管の中よりドリルパイプを通して掘削を行っている。浮体の位置保持は、ＤＰＳ（Dynamic Positioning System) により、一定の設定した目標位置に保持される。
【０００３】
しかしながら、ライザー管の下端の傾きが大きくなると、ドリルパイプによる掘削作業に支障が生じるので、ライザー管の下端の傾きが小さくなるようにライザー管の下端の傾角を作業者が計器で確認し、浮体の位置保持すべき目標を修正している。
ところが、大水深になると、浮体を動かしてからライザー管の下端傾角が変化するまでの時間遅れが大きく、制御が困難になる。
【０００４】
上記の如き問題を解決すべく、ライザー管の挙動を推定するロジックを取り入れた自動制御装置が開発されているが、このロジックは、外部変動要因の影響を受けやすく、問題があるようである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、係る問題を解消するために創案されたものであって、その目的とするところは、少ない入力項目と簡単なロジックを適用するものでありながら安定した制御で浮体位置保持の目標を修正する方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成し得る本発明の浮体位置保持目標修正方法は、ライザー管を介して海底の防噴装置に接続している浮体式掘削リグの浮体の位置を保持するに際し、次式
0003840325.tif 000002
を満足するように浮体の位置を修正することを特徴とする浮体位置保持方法である。
【０００７】
ここで、δ：浮体の位置修正量
Ｃ：係数
Ｌ：ライザー管の長さ
θB ：ライザー管の下端傾角
θT ：ライザー管の上端傾角
α：ライザー管の上部傾角の制御に重みを置くか、下部傾角の制御に重みを置くかを決める係数
である。
【０００８】
但し、θB は、海底の防噴装置が傾いて設置されている場合には、防噴装置の傾きとの差とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、図面により本発明の実施の形態を説明する。
図１において、１０は浮体式掘削リグであり、この浮体式掘削リグ１０は、海面Ａに浮かんでいる浮体１から海底Ｂに設置されている防噴装置２にライザー管３を接続させると共に、ライザー管３の中より図示しないドリルパイプを通して掘削を行うようになっている。
【００１０】
一方、ライザー管３の上端に傾斜計４を備えると共にライザー管３の下端に傾斜計５を備え、更に、海底Ｂの防噴装置２にも傾斜計１１を備える。そして、傾斜計４から浮体１内のコンピューター６にライザー管３の上端傾角θT を入力し、傾斜計５および１１から浮体１内のコンピューター６にライザー管３の下端傾角θB を入力する。
【００１１】
このコンピューター６は、次式（１）
0003840325.tif 000003
から浮体１の位置修正量δを求めるようになっている。
【００１２】
ここで、Ｃ：係数
Ｌ：ライザー管の長さ
θB ：ライザー管の下端傾角
θT ：ライザー管の上端傾角
α：ライザー管の上部傾角の制御に重みを置くか、下部傾角の制御に重みを置くかを決める係数
である。
【００１３】
上記コンピューター６には、予め、係数Ｃ、ライザー管の長さＬ、ライザー管の上部傾角の制御に重みを置くか下部傾角の制御に重みを置くかを決める係数αが入力されているので、コンピューター６にライザー管３の上端傾角θT および下端傾角θB を入力すると、コンピューター６は、上記（１）式により、浮体１の位置修正量（修正距離）δを算出する。
【００１４】
そこで、推進器駆動用エンジン７を作動させて、あるいは、ＤＰＳの目標位置を修正して浮体１をδだけ、矢印Ｄ方向に移動させると、ライザー管３が二点破線で示すようになり、ライザー管３の下端傾角がθB ′になる。ここで、θB ＞θB ′。
上記のように、浮体１の位置修正量δをコンピューター６によって計算し、浮体１の位置保持すべき目標を少しずつ修正させて行くと、安定した位置制御ができる。
【００１５】
上記は、２次元で考えた場合であるが、直交する２平面内でそれぞれの面内でのライザー管３の下端傾角θB およびライザー管３の上端傾角θT を計測し、それぞれの面内での浮体の位置修正量δを計算して浮体１を移動すべき距離と方向とを求めることにより、３次元空間での制御ができる。
【００１６】
【発明の効果】
上記のように、本発明は、ライザー管を介して海底の防噴装置に接続している浮体式掘削リグの浮体の位置を保持するに際し、次式
0003840325.tif 000004
を満足するように浮体の位置を修正するので、少ない入力項目と簡単なロジックを適用するものでありながら浮体の安定した位置制御が行えるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る浮体位置保持方法の説明図である。
【符号の説明】
１  浮体式掘削リグの浮体            ２  防噴装置
３  ライザー管                      Ｂ  海底
【図１】
0003840325.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の平板状のインサート材の板厚方向に互いに対向した固定型板及び可動型板の一方に、前記インサート材の周囲に樹脂を射出するためのゲートが設けられたインサート成形用金型であって、
前記ゲートは、前記インサート材の一面に対向して互いに隣接して開設された２つのゲートであり、該２つのゲートの一方が、前記インサート材に板厚方向に貫設された孔の開口周縁部に密接する突部の中心に開口し、この一方のゲートから射出されて前記孔を経て前記インサート材の他面側のキャビティに流入した溶融樹脂と、他方の前記ゲートから射出されて一面側のキャビティに流入した溶融樹脂とが、前記一面側及び他面側の各キャビティ中を互いに近接した位置から略対称に広がり、前記固定型板及び可動型板のパーティング面で会合するようにしたことを特徴とするインサート成形用金型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インサート成形用金型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
インサート成形品として、図３に示すように、金属製のキープレート１の柄部に合成樹脂製の把持部２が一体形成された樹脂モールドキーがある。この樹脂モールドキーの製造には、通常、キープレート１の両側から挟み込むように板厚方向に互いに対向した１対の型板からなる金型が用いられており、キープレート１の軸部１ｂと相反する側の金型分割部分にゲートを設け、図３中に矢印Ｃで示す方向からキャビティに溶融樹脂を射出する方式（サイドゲート）、あるいは、可動側の型板にゲートを設け、図３中に矢印Ｄで示す方向から溶融樹脂を射出する方式（ピンゲート）が採用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、前記のようなゲート構造では、キープレート１や、このキープレートをキャビティの所定位置に保持固定するためにキープレート１に対して直交する向きに設けられた固定ピンや、キーホルダー取付孔３を形成するためのおす型によって溶融樹脂の流れが分断され、それらの下流側で分断された樹脂流がぶつかるため、ウエルドライン１８の発生が避けられない。図３に示した樹脂モールドキーでは、把持部２の中心部に形成された凹部５にエンブレムパネル４が埋め込まれることから、凹部５に発生するウエルドライン１８は実際上問題とならないが、ウエルドライン１８が把持部２の外周部にまで達すると、ウエルドライン４が露出して見栄えが悪くなってしまう。
【０００４】
本発明は、このような従来技術の問題点を解消し、ウエルドラインが目立たない態様で形成されるように構成されたインサート成形用金型を提供することを目的に案出されたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
このような目的を果たすために、本発明においては、金属製の平板状のインサート材（キープレート１の柄部１ａ）の板厚方向に互いに対向した固定型板（８ａ）及び可動型板（８ｂ）の一方に、インサート材の周囲に樹脂を射出するためのゲートが設けられたインサート成形用金型において、インサート材の一面に対向して互いに隣接して２つのゲート（１２・１３）を開設し、これら２つのゲートの一方（第１ゲート１２）を、インサート材に板厚方向に貫設された孔（貫通孔１５）の開口周縁部に密接する突部（１６）の中心に開口させ、この一方のゲートから射出されて孔を経てインサート材の他面側のキャビティ（Ａ）に流入した溶融樹脂と、他方のゲート（第２ゲート１３）から射出されて一面側のキャビティ（Ｂ）に流入した溶融樹脂とが、一面側及び他面側の各キャビティ中を互いに近接した位置から略対称に広がり、固定型板及び可動型板のパーティング面で会合するようにしたものとした。
【０００６】
これによると、ウエルドラインがパーティングラインに重なるように形成され、ウエルドラインの目立たないインサート成型品を製造可能となる。しかも、２つのゲートはランナを共用し得ることから構造の複雑化を招かないで済む。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下に添付の図面に示された実施形態に基づいて本発明の構成を詳細に説明する。
【０００８】
図１は、本発明に基づき構成されたインサート成形用金型を示している。この金型は、図３に示したキープレート１の柄部に合成樹脂製の把持部２が一体形成されると共にその把持部２にキーホルダー取付孔３とエンブレムパネル４が埋め込まれる凹部５を有する樹脂モールドキーを製造するのに用いられるものであり、キープレート１の柄部１ａの板厚方向に互いに対向した固定並びに可動の一対の型板８ａ・８ｂからなっている。
【０００９】
これら固定並びに可動の両型板８ａ・８ｂには、キープレート１の柄部１ａをキャビティ中の所定位置に支持固定するための固定ピン９ａ・９ｂが、１本ずつ互いに対向して設けられており、所要の締め付け力でキープレート１の柄部１ａを挟み込むようになっている。
【００１０】
また、両型板８ａ・８ｂには、キーホルダ取付孔３を形成するためのおす型１０ａ・１０ｂが互いに突き合わせ可能なように突設されている。さらに、両型板８ａ・８ｂには、エンブレムパネル埋め込み用の凹部５を形成するためのおす型１１ａ・１１ｂが突設されている。
【００１１】
可動型板８ｂには、図２に併せて示すように、第１・第２の２つのゲート１２・１３がランナ１４を共用した態様で、キープレート１の軸線方向に並んで開設されている。第１ゲート１２は、キープレート１の柄部１ａに予め開設された貫通孔１５に対応する位置に設けられており、その貫通孔１５の開口周縁部に密接するようにおす型１１ｂの端面から突出して形成された突部１６の中心に第１ゲート１２が開口している。第２ゲート１３は、おす型１１ｂの端面に開口している。
【００１２】
第１ゲート１２から射出された溶融樹脂は、キープレート１の貫通孔１５を通り、固定型板８ａとキープレート１との間のキャビティＡに流入し、ここを放射状に広がる。一方、第２ゲート１３から射出された溶融樹脂は、可動型板８ｂとキープレート１との間のキャビティＢに流入し、ここを放射状に広がる。そして、キープレート１の表裏の各面全域に広がった樹脂は、両型板８ａ・８ｂの突き合わせ面で会合する。このため、図３に示したパーティングライン１７に重なるようにウエルドラインが形成される。
【００１３】
【発明の効果】
このように本発明によれば、パーティングラインに重なるようにウエルドラインが形成されるため、ウエルドラインが目立たず、インサート成型品の商品性を高める上で大きな効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明によるインサート成形用金型を示す断面図。
【図２】図１に示した可動型板の正面図。
【図３】樹脂モールドキーを示す斜視図。
【符号の説明】
１  キープレート
１ａ  柄部、１ｂ  軸部
２  把持部
３  キーホルダー取付孔
４  エンブレムパネル
５  凹部
８ａ  固定型板
８ｂ  可動型板
９ａ・９ｂ  固定ピン
１０ａ・１０ｂ  （キーホルダ取付孔を形成するための）おす型
１１ａ・１１ｂ  （エンブレムパネル埋込用凹部を形成するための）おす型
１２  第１ゲート
１３  第２ゲート
１４  ランナ
１５  貫通孔
１６  突部
１７  パーティングライン
１８  ウエルドライン
【図１】
0003840305.tif 000002
【図２】
0003840305.tif 000003
【図３】
0003840305.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
擦弦楽器胴内の魂柱は、従来、高音弦側駒足位置より少し大胴側寄りの胴内（Ｂ位置）へ立てているが、別に、新たな位置へ魂柱を設け、
前記新位置魂柱は、該当擦弦楽器の高音弦側駒足位置と従来魂柱の前記Ｂ位置間との距離の３倍程度小胴側寄り位置の、右ｆ字形音響孔内側縁直近の位置の（Ａ位置）へ設ける新たな魂柱であって、
該新位置魂柱は、取り付け位置の表板・裏板間より少し長い棒状部材を用い、使用時に取り付け位置の音響孔から胴外へ突出する摘み部１を有し、その直下へ取り付け位置部分の板厚を容易に嵌め込むに足る窪み部分を「コの字型」に切り取った構造であり、
該新位置魂柱は、使用時に「コの字型」切り取り部の上辺が表板には接触せずに、直下の孔縁接点２が前記Ａ位置の右ｆ字形音響孔内側縁へ接触して、その底辺の上接点３を前記Ａ位置の右ｆ字形音響孔内側縁直近の表板裏面へ接触させ、魂柱底辺の下接点４を該当裏板面へ接触させるものであり、
摘み部１は、カラーカバーで化粧したり、適当大の宝石類を好みにより選択して装着し、使用時の胴外突出部を装飾する構造の、擦弦楽器の摘み付き魂柱。
【発明の詳細な説明】
【産業上の利用分野】
【０００１】
従来の擦弦楽器魂柱である前記胴内Ｂ位置魂柱（以下、単にＢ魂柱と呼ぶ）のみ使用した該当擦弦楽器の音量に不満がある場合に使用する、前記新位置魂柱の設置位置と使用方法に関し、構造面では、高級感を出すために魂柱の頭部を宝石類で装飾する等の加工をした、前記飾り摘み５付き魂柱の構造に関する。
【従来の技術】
【０００２】
従来の擦弦楽器の魂柱は、駒位置より少し大胴側寄りで、高音弦側胴内の前記Ｂ位置へ立てて、弦振動を駒から表板、更に、裏板へと伝達する構造である。
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
従来の擦弦楽器のＢ魂柱のみの場合よりも、追加魂柱設置位置の開発と、簡易着脱方式の新たな魂柱の構造により、振動伝達効率の向上を達成すること。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
従来のＢ魂柱の他に、該当擦弦楽器の高音弦側駒足位置と従来魂柱の前記Ｂ位置間との距離の３倍程度、同駒足位置から小胴側寄りの右ｆ字形音響孔内側縁直近へ新たな魂柱を設け、この位置が新位置魂柱を使用するＡ位置となり、駒の前後から同時に裏板側へ振動伝達をして、一層、振動伝達効率の向上を実現する。
【作用】
【０００５】
新位置へ設ける前記摘み付き魂柱の単独での使用方は、前記摘み部１を持ち、前記Ａ位置直下の胴内へ立てて使用し、表板から裏板へ振動伝達する。
【０００６】
前記摘み付き魂柱を原形構造とする、前記飾り摘み５付き魂柱とＢ魂柱との併用では、
駒の前後から同時に裏板側へ振動伝達する、魂柱の使用方法である。
【０００７】
前記Ａ位置での前記新位置魂柱原形構造の単独使用の実験では、Ｂ魂柱のみの使用時より「優るとも劣らず」の結果になった事から、Ｂ魂柱のある板面の振動よりも、ｆ字形音響孔の内側縁直近の前記Ａ位置、即ち、孔縁の方が板面よる制約が少ないため、一層、強く自由振動する事が原因であろうと推測できる。
【０００８】
前記摘み付き魂柱は、前記Ａ位置への前記孔縁接点２・表板裏面へ接触する前記上接点３・裏板該当箇所へ接触する前記下接点４等を有して振動伝達をする。
【実施例】
【０００９】
本発明の実施例ついて図面を参照して説明する。
【００１０】
前記新位置魂柱を設置する前記Ａ位置とは、前述（０００４）記載の位置で、前記新位置魂柱の設置方は下記（００１２）で説明する。（図１・図２・図３）
【００１１】
前記摘み付き魂柱は、その最上部へ使用時には音響孔から胴外へ突出する摘み部１を有し、直下に前記Ａ位置部分の板厚を容易に嵌め込むに足る窪み部分を前記「コの字型」に切り取るため、この細くなった部分である孔縁接点２を該当孔縁へ接触させ、同位置の表板裏面に接する上接点３と、該当位置の裏板に接する下接点４を有する構造である。（図３・図４・図５・図６）
【００１２】
前記摘み付き魂柱は、前記上接点３と前記下接点４の対角部を少し下げ、前記Ａ位置へ魂柱を立てる際に、低い方から少し斜めに入れてから直立させると、表板該当位置裏面は前記上接点３の高い所に接触するので、前記下接点４は、一層強く裏板を押し下げて固定力を増す構造である。（図３・図４・図５）
【００１３】
前記新位置魂柱の太さは、試作品での直径はバイオリン用でおよそ５ｍｍ・チェロ用では８ｍｍにて製作した。（図３・図４・図５）
【発明の効果】
【００１４】
前記摘み部１は、胴外へ突出しても演奏上は全く問題ないが、外見的に「違和感あり」とするならば前記飾り摘み５にして、その短所を逆にチャームポイントにする事が考えられ、例えばプラスチック製カラーカバーや、試作品では、真珠を接着剤で直接に貼り合わせ（図４・図５）のイメージになり、その他、高級品にするならば、宝石類との組み合わせも可能である。
【００１５】
Ｂ魂柱のみでは音量に不満がある楽器の場合、前記新位置魂柱との併用により駒の前後から振動伝達をするため、多少の音量増効果が有ることをバイオリンメンテナンスの人からも確認されており、前記Ａ位置の魂柱が摘み部１を有する構造であれば、特別な道具を用いなくても、手動による簡易着脱方式構造のため、容易に前記Ａ位置魂柱の有無による音量の増減を確認できる長所がある。
【００１６】
Ｂ魂柱のみの音量を基準音として以下の実験をした場合、
実験１    前記新位置魂柱のみ前記Ａ位置へ使用の場合は、基準音とほぼ同等、強いて言えば、「優るとも劣らず」の効果があり、
実験２    前記新位置魂柱を前記Ａ位置へ立てて、Ｂ魂柱と併用した場合、試作したバイオリン・チェロ共に増音効果有りを確認済みであり、
上記の実験結果から、単純棒状魂柱を含む前記新位置魂柱とＢ魂柱とを併用して駒の前後から振動を伝達する魂柱の使用方法は、増音量効果の目的を達成するためには有効と結論する次第である。
【図面の簡単な説明】
【図１】  前記Ａ位置魂柱と従来魂柱Ｂとの位置関係説明図である。
【図２】  前記Ａ位置魂柱と従来魂柱Ｂとの位置関係拡大説明図である。
【図３】  前記前記摘み付き魂柱の設置方の胴内部分の説明図である。
【図４】  前記摘み付き魂柱頭部を真珠の飾り摘み５にした正面図である。
【図５】  前記摘み付き魂柱頭部を真珠の飾り摘み５にした右側面図である。
【図６】  前記摘み付き魂柱の原形構造を説明するための斜視図である。
【符号の説明】
Ａ………前記新位置魂柱の設置位置
Ｂ………従来の胴内魂柱の設置位置
１………摘み部（コの字型切り込み部の上部分）
２………孔縁接点（コの字型切り込み部横の細い部分）
３………上接点（コの字型切り込み部の底辺）
４………下接点（魂柱の底辺）
５………飾り摘み
【図１】
0003840594.tif 000002
【図２】
0003840594.tif 000003
【図３】
0003840594.tif 000004
【図４】
0003840594.tif 000005
【図５】
0003840594.tif 000006
【図６】
0003840594.tif 000007
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
0.05モル〜1モル／Ｌの硝酸銀と0.05モル〜0.5モル／Ｌのホウ酸を含む水溶液に硝酸を添
加することにより、pHを1〜6に調整した電解質溶液中において、陽極として炭素棒、陰極
として銅板を用いて、0.1〜2mA/cm2の電流密度で30分〜8時間、電析を行い、銅板上にシ
ート状生成物を析出させることを特徴とするシート状銀構造物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電源装置の電極材料やセンサーとして応用されることが期待されているシート
状銀構造物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
銀のナノサイズ構造物としては、球状、三角形状、ナノワイヤーのような種々の形状を有
する構造物が検討されている（たとえば、非特許文献1〜4参照。）。
【０００３】
【非特許文献１】「B.H.Hong,ほか、サイエンス(Science)294巻、348頁、2001年。」
【非特許文献２】「Y.Sun,ほか、アドバンスト・マテリアルズ(Adv.Mater.)15巻、641頁、2003年。」
【非特許文献３】「Y.Zhou,ほか、ケミカル・マテリアルズ(Chem.Mater.)11巻、545頁、1999年。」
【非特許文献４】「S.W.Lin,ほか、アドバンスト・マテリアルズ(Adv.Mater.)13巻、656頁、2001年。」
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、電解還元により新しいシート状銀構造物を製造することを解決すべき課題とし
ている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
0.05モル〜1モル（すなわち、8.5g〜169.9g）／Ｌの硝酸銀と0.05モル〜0.5モル（すなわ
ち、3.1g〜30.9g）／Ｌのホウ酸を含む水溶液に硝酸を添加して該水溶液のpHを1〜6に調
節して電解質溶液を作製する。この電解質溶液中において、陽極として炭素棒、陰極とし
て銅板を用いて、0.1〜2mA/cm2の電流密度で、30分〜8時間、電解を行い、銅板上にシー
ト状生成物を析出させることにより、シート状銀構造物を製造する。
【発明の効果】
【０００６】
本発明により、新規なシート状銀構造物の製造が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
定電流電解装置を用いて以下の操作を行う。0.05モル〜1モル（8.5g〜169.9g）／Ｌの硝
酸銀と0.05モル〜0.5モル（3.1g〜30.9g）／Ｌのホウ酸を含む水溶液に硝酸を添加して、
pHを1〜6に調節する。この電解質溶液に陽極として炭素棒、陰極として銅板を使用して、
0.1〜2mA/cm2の電流密度で30分〜8時間、電析を行い、銅板上にシート状生成物を析出さ
せることにより、シート状銀構造物を製造する。このとき、硝酸銀の濃度が1モルを超え
ると生成物の構造をシート状形状に制御することが困難であり、0.05モルよりも濃度が薄
いと生成物の収量が低下する。
【０００８】
ホウ酸の濃度が0.5モルを超えると所望の形態の生成物が得られず、0.05モルよりも濃度
が薄いと水素の生成を有効に減じることが出来ず、所望の形態の生成物を得ることが困難
となる。pHは6を超えると水素が容易に発生するので所望の形態の構造物が得られない。p
Hが1よりも小さいと溶液中で沈殿が生じやすいので、生成物の形態の制御が難しい。電流
密度は2mA/cm2以上では生成物にデンドライトが発生する。0.1mA/cm2以下ではバルクの銀
構造物が生成する。電析時間は8時間で十分に電析が起こるのでこれ以上の時間をかける
必要はない。30分未満だと収量の低下が著しい。
【０００９】
以上の操作を行うことにより、銀灰色のシート状の銀の構造物が得られる。このシート状
物は厚さが１．５マイクロメートル、幅が数十マイクロメートルの立方晶系の銀である。
さらに、その微細構造を見ると、三方向に120°の角度で成長しており、その断面はハニ
カム状サンドイッチ構造をしている。この微細構造として配列されているシートの一枚の
厚さは図３に示されているように約２５ナノメートルである。
【実施例１】
【００１０】
次に、実施例を示して、さらに具体的に説明する。
（実施例）
陽極に炭素棒、陰極に銅円板を用いた定電流電解装置に、アルドリッチ社製の硝酸銀(純
度99.9%)を0.2モル／Ｌとアルドリッチ社製のホウ酸（純度99.9%）を0.1モル／Ｌを含む
ように、総量50mlの電解質溶液を作製した。この電解質溶液に0.5モル／Ｌの硝酸を加え
てpHを3に調節した。0.6mA/cm2の電流密度で3時間電析を行った。陰極の銅円板上に銀灰
色のシート状生成物が約1g析出した。
【００１１】
図１aに、銀灰色生成物の走査型電子顕微鏡像の写真を示した。この写真から厚さが1.5マ
イクロメートルで、幅が数十マイクロメートルのシート状物であることが分かる。図１b
に、この生成物のX線回折のパターンを示したが、立方晶系の銀であることが確認された
。
【００１２】
図２aに、高分解能走査型電子顕微鏡像の写真を載せたが、それぞれ120°の三方向に配列
した結晶から銀のシート状物が形成されていることが分かる。また、図２bに、銀のシー
ト状物の断面の走査型電子顕微鏡像の写真を示したが、ハニカム状のサンドイッチ構造か
ら形成されていることが分かる。
【００１３】
図３に、銀のシート状物の断面の高分解能電子顕微鏡像の写真を示したが、図２ｂの中央
部の積層状に見える部分は、一枚のシートの厚さが２５ナノメートルの均一の銀ナノシー
トからなることが分かった。さらに、高分解能透過型電子顕微鏡像と電子線回折の結果か
ら、面間隔1.44Å、格子定数a=4.08Åを有する単結晶の立方晶系の銀であることが分かっ
た。
【産業上の利用可能性】
【００１４】
本発明により、銀の微細なシート状物が製造可能となったので、ナノメートルサイズのエ
レクトロニクス分野への応用が期待される。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１aは、シート状銀構造物の走査型電子顕微鏡像の図面代用写真である。図１bは、シート状銀構造物のX線回折のパターンである。
【図２】図２aは、シート状銀構造物の表面の高分解能走査型電子顕微鏡像の図面代用写真である。図２bは、シート状銀構造物の断面の高分解能走査型電子顕微鏡像の図面代用写真である。
【図３】均一な厚さを有するナノシートの断面を示す、シート状銀構造物の高分解能走査型電子顕微鏡像の図面代用写真である。
【図１】
0003840544.tif 000002
【図２】
0003840544.tif 000003
【図３】
0003840544.tif 000004