(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
着座上部は低硬度材からなり，着座下部及びサイド部は高硬度材からなり，かつ上記着座上部と上記着座下部との間に柔軟性仕切材が配設されている３層構造クッションパッドの製造方法であって，
キャビティ内の上記クッションパッドの着座上部とサイド部との境をなす位置に立設され前後方向で上端部が曲線状に形成された一対の側板と，該一対の側板を繋ぐ前板とからなる係止部と，上記キャビティを開閉する蓋とを有する成形型を用い，
上記柔軟性仕切材を，上記一対の側板の上端部の問に該上端部の曲線状に沿って架設すると共に当該一対の側板に係止させて，上記係止部と上記柔軟性仕切材と成形型底面とによって囲まれた第１成形部を形成し，
上記柔軟性仕切材に設けた注入口から上記第１成形部内に上記着座上部形成用として，発泡したときに低反発な低硬度材となる第１発泡原液を注入し，
上記第１成形部以外のキャビティ内に上記着座下部及びサイド部形成用として，発泡したときに高反発な高硬度材となる第２発泡原液を注入し，
上記蓋を閉じて両原液を発泡させ上記着座上部と上記着座下部及びサイド部を成形すると共に，上記着座上部と上記着座下部との境に上記柔軟性仕切材を前後方向で曲線状に配設させることを特徴とする３層構造クッションパッドの製造方法。
【請求項２】
請求項１において，上記係止部のうちの一対の側板として，成形型に対して着脱可能なものを用いることを特徴とする３層構造クッションパッドの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２において，上記係止部として，上記柔軟性仕切材を係止するための係止ピンを用いることを特徴とする３層構造クッションパッドの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項において，上記柔軟性仕切材として，通気性布材を用いることを特徴とする３層構造クッションパッドの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項において，上記低硬度材及び高硬度材としてウレタンフォームを用い，上記低硬度材として，反発弾性率が３０〜７０％，２５％ＩＬＤ硬度が８〜２０Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2となる第１発泡原液を用い，上記高硬度材として，反発弾性率が７０〜８５％，２５％ＩＬＤ硬度が１５〜３０Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2となる第２発泡原液を用いることを特徴とする３層構造クッションパッドの製造方法。
【請求項６】
着座上部は低硬度材からなり，着座下部及びサイド部は高硬度材からなり，かつ上記着座上部と上記着座下部との間に柔軟性仕切材が配設されている３層構造クッションパッドであって，
上記着座上部は低反発な低硬度材で形成され，上記着座下部及びサイド部は高反発な高硬度材で形成され，
上記柔軟性仕切材は，通気性布材からなり，かつ上記着座上部と上記着座下部との間にクッションパッドの前後方向で曲線をなして配設されており，
上記着座上部と上記サイド部との間には前後方向に溝を有しており，
上記低硬度材及び高硬度材はウレタンフォームであり，上記低硬度材は，反発弾性率が３０〜７０％，２５％ＩＬＤ硬度が８〜２０Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2であり，上記高硬度材は，反発弾性率が７０〜８５％，２５％ＩＬＤ硬度が１５〜３０Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2であることを特徴とする３層構造クッションパッド。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は，例えば自動車用シートに用いられる座面部用，背中部用シートクッションなどの３層構造クッションパッド及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
例えば自動車シートには，その形状を保つと共に座り心地を向上させるため，弾力性のあるウレタン発泡体等よりなる発泡成形体が用いられている。
従来，発泡成形体は，例えば２層構造であって，上層に低硬度ウレタン発泡体，下層に高硬度ウレタン発泡体を用いたものがある。
しかしながら，この２層構造の発泡成形体を自動車用シートに用いた場合には，安定した良好な着座姿勢を保つことが困難であり，長時間の着座による疲労が大きくなるという問題がある。
【０００３】
これに対し，上記の上下層の間に，着座部分を予め凹状の窪み面に形成した仕切板を介設して３層構造とすることにより，安定した着座姿勢を長期に渡って確保することができる。
この３層構造の発泡成形体を製造する方法としては，例えば予め１層を成形しておき，これを成形型内にセットし，仕切板と残りの１層を成形する方法がある。
【０００４】
また，他の方法としては，例えば特開平７−１０８５４４号公報に示されているごとき方法がある。即ち，この方法においては，まず成形用型として，上型，下型及びこれらの間に中型を備えた成形型を用いる。そして，下型に上層用のウレタン発泡原液を注入し，次いで，予め仕切板をセットした中型を閉じて下型を閉塞する。次いで，仕切板上に下層用のウレタン発泡原液を注入し，次いで上型を閉じて中型を閉塞する。これにより，上層，仕切板，下層の３層構造の発泡成形体が得られる。
【０００５】
【解決しようとする課題】
しかしながら，上記従来の発泡成形体の製造方法においては，次の問題がある。
即ち，上記の予め１層を成形しておく方法においては，成形型を用いた成形作業が２回必要となり，製造工程の複雑化，製造コストの増加を招いてしまう。
【０００６】
また，上記の特開平７−１０８５４４号公報に示された方法においては，使用する成形型として，上記のごとく，上型と下型以外に中型を備えたものを用いる必要がある。さらに，ウレタン発泡原液の発泡により発生するガスを抜くためのベントを下型と中型の間等に設ける必要がある。そのため，成形型の構造が複雑となり，設備コストも増大する。
【０００７】
また，これら従来の製造方法により得られた３層構造発泡成形体は，上記複雑な製造工程等により製造されたものであり，２層構造のものに比べてコストの高いものとなる。
そのため，従来よりも安価で，かつ従来以上の品質を有する３層構造発泡成形体，及びその製造方法の開発が望まれていた。
【０００８】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，安価で高品質な３層構造クッションパッド及びこれを簡単に製造できる方法を提供しようとするものである。
【０００９】
【課題の解決手段】
請求項１の発明は，着座上部は低硬度材からなり，着座下部及びサイド部は高硬度材からなり，かつ上記着座上部と上記着座下部との間に柔軟性仕切材が配設されている３層構造クッションパッドの製造方法であって，
キャビティ内の上記クッションパッドの着座上部とサイド部との境をなす位置に立設され前後方向で上端部が曲線状に形成された一対の側板と，該一対の側板を繋ぐ前板とからなる係止部と，上記キャビティを開閉する蓋とを有する成形型を用い，
上記柔軟性仕切材を，上記一対の側板の上端部の問に該上端部の曲線状に沿って架設すると共に当該一対の側板に係止させて，上記係止部と上記柔軟性仕切材と成形型底面とによって囲まれた第１成形部を形成し，
上記柔軟性仕切材に設けた注入口から上記第１成形部内に上記着座上部形成用として，発泡したときに低反発な低硬度材となる第１発泡原液を注入し，
上記第１成形部以外のキャビティ内に上記着座下部及びサイド部形成用として，発泡したときに高反発な高硬度材となる第２発泡原液を注入し，
上記蓋を閉じて両原液を発泡させ上記着座上部と上記着座下部及びサイド部を成形すると共に，上記着座上部と上記着座下部との境に上記柔軟性仕切材を前後方向で曲線状に配設させることを特徴とする３層構造クッションパッドの製造方法である。
【００１０】
本製造方法においては，キャビティ内に上記係止部を設け，一対の側板の上端部に前後方向で曲線状に上記柔軟性仕切材を配設するため，該柔軟性仕切材を着座時の形状に沿って上記着座上部と上記着座下部との境界に容易に配設することができる。
また，上記第１発泡原液の注入口は，上記柔軟性仕切材にナイフ等で切り込みを入れるだけで容易に形成できる。
このように，本方法によれば上記３層構造クッションパッドを容易に，生産効率よく製造することができる。
【００１１】
また，請求項２の発明のように，上記係止部のうちの一対の側板として，成形型に対して着脱可能なものを用いることが好ましい。
これにより，異なる形状の係止部を多数用意しておき，得ようとする３層構造クッションパッドの構造に応じて係止部を取り替えることにより，内部構造の異なる多種類の３層構造クッションパッドを１種類の成形型で製造することができる。
【００１２】
更に，請求項３の発明のように，上記係止部として，上記柔軟性仕切材を係止するための係止ピンを用いることが好ましい。これにより，成形型のキャビティ内に立設された係止部の上端部に上記柔軟性仕切材を架設する際，該柔軟性仕切材を上記係止ピンに係止することにより，容易にかつ確実に上記架設作業を行うことができる。
【００１３】
また，請求項４の発明のように，上記柔軟性仕切材として，通気性布材を用いることが好ましい。これにより，第１発泡原液が発泡している過程で生じる発泡ガス，及び注入口から排出できなかった空気を上部へ排出することができる。
【００１４】
次に，請求項５の発明のように，上記低硬度材及び高硬度材としてウレタンフォームを用い，上記低硬度材として，反発弾性率が３０〜７０％，２５％ＩＬＤ硬度が８〜２０Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2となる第１発泡原液を用い，上記高硬度材として，反発弾性率が７０〜８５％，２５％ＩＬＤ硬度が１５〜３０Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2となる第２発泡原液を用いることが好ましい。
これにより，振動に対する減衰効果が発揮され，座り心地のよいクッションパッドを得ることができる。
【００１５】
ここで，２５％ＩＬＤとは，試料を直径２０ｃｍの円盤で２５％圧縮したときの硬度のことをいう。また，上記の３１４ｃｍ2は，直径２０ｃｍの円盤の面積であり，上記ＩＬＤは，局部圧縮（ＩＮＤＥＮＴＡＴＩＯＮ  ＬＯＡＤ  ＤＥＦＬＥＣＴＩＯＮ）の略である。
【００１６】
また，上記低反発な低硬度材の反発弾性率が３０％未満の場合には，復元力が極めて小さく，クッション性が乏しくなるという問題があり，一方，反発弾性率が７０％を超える場合には，低周波領域における振動に対する減衰効果が期待できないという問題がある。
【００１７】
上記低反発な低硬度材の２５％ＩＬＤ硬度が８Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2未満の場合には，着座用シートとして用いた際に，柔らかすぎて着座者の尻部，及び大腿部が仕切板の硬さを感じてしまい，着座者に不快感を与えてしまうという問題がある。一方，２５％ＩＬＤ硬度が２０Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2を超える場合には，硬すぎて，着座者にソフトな乗り心地を与えることができないという問題がある。
【００１８】
上記高反発な高硬度材の反発弾性率が７０％未満の場合には，高周波領域における振動に対する充分な減衰効果が期待できないという問題があり，一方，反発弾性率が８５％を超える場合には，低周波領域における振動に対する減衰性が悪化するという問題がある。
【００１９】
上記高反発な高硬度材の２５％ＩＬＤ硬度が１５Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2未満の場合には，高周波領域における振動に対する充分な減衰効果が期待できないという問題があり，一方，２５％ＩＬＤ硬度が３０Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2を超える場合には，やはり低周波領域における振動に対する減衰効果が期待できないという問題がある。
【００２０】
次に，請求項６の発明は，着座上部は低硬度材からなり，着座下部及びサイド部は高硬度材からなり，かつ上記着座上部と上記着座下部との間に柔軟性仕切材が配設されている３層構造クッションパッドであって，
上記着座上部は低反発な低硬度材で形成され，上記着座下部及びサイド部は高反発な高硬度材で形成され，
上記柔軟性仕切材は，通気性布材からなり，かつ上記着座上部と上記着座下部との間にクッションパッドの前後方向で曲線をなして配設されており，
上記着座上部と上記サイド部との間には前後方向に溝を有しており，
上記低硬度材及び高硬度材はウレタンフォームであり，上記低硬度材は，反発弾性率が３０〜７０％，２５％ＩＬＤ硬度が８〜２０Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2であり，上記高硬度材は，反発弾性率が７０〜８５％，２５％ＩＬＤ硬度が１５〜３０Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2であることを特徴とする３層構造クッションパッドにある。
【００２１】
本発明においては，上記着座上部と上記着座下部との間には柔軟性仕切材を配設してあるので，上記着座上部と上記着座下部との境界を長期間維持することができる。
また，３層構造クッションパッドを，容易に，かつ，高品質な状態で製造することができる。
【００２２】
また，上記のごとく，上記柔軟性仕切材は，上記３層構造クッションパッドの前後方向において曲線状に配置されている。これにより，着座時の形状に沿って上記柔軟性仕切材を配置できる。
【００２３】
また，上記低硬度材及び高硬度材はウレタンフォームであり，上記低硬度材は，反発弾性率が３０〜７０％，２５％ＩＬＤ硬度が８〜２０Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2であり，上記高硬度材は，反発弾性率が７０〜８５％，２５％ＩＬＤ硬度が１５〜３０Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2である。
【００２４】
上述のように材質特性を限定することにより，本発明の３層構造クッションパッドは，振動に対する減衰効果が発揮され，座り心地のよいクッションパッドが得られる。
なお，上記各数値の範囲限定理由は，前述の請求項５における理由と同様である。
【００２５】
以下に，参考として，上記３層構造クッションパッドに関連する３層構造発泡成形体の製造方法につき説明する。
すなわち，第１の３層構造発泡成形体の製造方法として，発泡体よりなる第１層と，仕切板を介してさらに形成された発泡体よりなる第２層とからなる３層構造の発泡成形体を製造するに当たり，上記仕切板には，第１層形成用の第１発泡原液を注入するための注入口と，一端が該注入口の近傍に固定されていると共に自由に折り返し可能なヒンジ部を有する閉塞蓋とを予め設けておき，まず成形型に上記仕切板をセットし，次いで該仕切板の上記注入口から上記第１発泡原液を注入すると共に発泡させ，一方，上記第２層形成用の第２発泡原液は，上記第１発泡原液による発泡体により上記閉塞蓋が閉じられた後に上記仕切板の上記注入口に上記第２発泡原液による発泡体が到達するように注入することを特徴とする３層構造発泡成形体の製造方法がある。
【００２６】
本製造方法において最も注目すべきことは，上記仕切板には，上記注入口と上記閉塞蓋とを予め設けてあり，かつ，上記第２発泡原液は，上記第１発泡原液による発泡体により上記閉塞蓋が閉じられた後に上記仕切板の上記注入口に上記第２発泡原液による発泡体が到達するように注入することである。
即ち，第２発泡原液の注入は，これが注入口から仕切板の下方へ浸入しないように行う。
【００２７】
上記仕切板は，例えば樹脂製又は金属製のものを用い，必要に応じて所望形状に予め成形しておく。
また，上記注入口は，第１発泡原液を注入可能な大きさであればよく，その形状等には特に制限はない。
【００２８】
また，注入口を開閉する上記閉塞蓋としては，後述する種々の構造をとることができる。少なくとも，閉塞蓋は，その一端が仕切板に固定されていると共に自由に折り返し可能なヒンジ部を有することが必要である。また，閉塞蓋としては，例えば紙，樹脂等を薄板状に形成したものを用いることができる。
【００２９】
閉塞蓋の仕切板への固定は，例えばステープラー（いわゆるホッチキス），接着剤，粘着テープ，縫製等の各種の固定方法により行うことができる。
また，上記ヒンジ部としては，例えば閉塞蓋自体の厚みを局部的に溝状に薄くして折り曲げ可能としたもの，単にテープ止めしてそのテープをヒンジ部として利用するもの等，種々の構成をとることができる。
【００３０】
次に，本製造方法における作用につき説明する。
本製造方法により３層構造発泡成形体を製造するに当たっては，まず上記成形型に上記仕切板をセットする。
次いで，仕切板の注入口から第１層成形用の第１発泡原液を注入する。
【００３１】
一方，第２発泡原液は，上記第１発泡原液の注入タイミングに関わらず，仕切板の注入口が上記閉塞蓋により閉じられた後にその注入口に第２発泡原液による発泡体が到達するように注入する。
これにより，第２発泡原液は，注入口から仕切板の下方の成形型側に浸入することなく仕切板上に積層される。
【００３２】
この一連の工程により，成形型内において下層から第１層，仕切板，第２層の順に積層された３層構造発泡成形体が得られる。
このように，本発明の製造方法においては，上記注入口及び閉塞蓋を備えた特殊な仕切板を用いるため，高品質な３層構造発泡成形体を簡単に製造することができる。
即ち，上記仕切板に上記注入口を設けたことにより，成形用型に特殊な工夫をすることなく，仕切板を成形型にセットしたままで第１発泡原液の注入及びガス抜きを行うことができる。
【００３３】
また，仕切板には，注入口を開閉する閉塞蓋を設けてある。そして，この閉塞蓋は，ヒンジ部を起点として自由に折り曲げ可能である。そのため，第１発泡原液による発泡体により，自動的に閉じられる。それ故，仕切板上に第２発泡原液を注入した際に，第１発泡原液側に浸入してこれと混じり合うことを確実に防止することができる。
したがって，本製造方法によれば，安価で品質に優れた３層構造発泡成形体を容易に製造することができる。
【００３４】
上記第１の３層構造発泡成形体の製造方法においては，上記第２発泡原液の注入は，上記第１発泡原液の注入後であることが好ましい。これにより，第２発泡原液による発泡体の上記仕切板の注入口への到達タイミングをより確実に調整することができる。
また，上記第２発泡原液の注入は，上記第１発泡原液の注入後であって，上記閉塞蓋が閉じられる前であることが好ましい。これにより，成形のサイクルタイムをさらに短縮することができる。
【００３５】
また，上記仕切板は上記成形型に略水平にセットされ，上記閉塞蓋は下方側に位置することが好ましい。この場合には，仕切板をセットした際に上記閉塞蓋をその自重により開くことができる。それ故，成形作業を容易に行うことができる。
また，上記第１発泡原液及び上記第２発泡原液の注入後，上記仕切板の上記閉塞蓋が閉じられる前に，上記成形型を閉じることが好ましい。この場合には，成形のサイクルタイムの短縮を図ることができる。
【００３６】
上記３層構造発泡成形体を製造する方法としては，以下の方法を採用することもできる。
すなわち，３層構造発泡成形体の他の製造方法として，成形型に仕切板をセットし，該仕切板により成形用の空間を第１空間と第２空間とに区分し，それぞれの空間に発泡原液を注入・発泡させることにより，上記仕切板を介した第１層の発泡体と第２層の発泡体よりなる３層構造の発泡成形体を製造するに当たり，上記仕切板には，上記第１層形成用の第１発泡原液を注入するための注入口と，一端が該注入口の近傍に固定されていると共に自由に折り返し可能なヒンジ部を有する閉塞蓋とを予め設けておき，まず上記成形型に上記仕切板をセットし，次いで該仕切板の上記注入口から上記第１発泡原液を注入すると共に発泡させて，上記第１発泡原液による発泡体により上記閉塞蓋が閉じられることにより，上記第１空間が閉塞されることを特徴とする３層構造発泡成形体の製造方法がある。
【００３７】
本製造方法において最も注目すべきことは，上記第１空間の閉塞は，上記第１発泡原液による発泡体により上記閉塞蓋が閉じられることにより行われることである。
これにより，従来のような複雑な構造の成形型を用いることなく，容易に３層構造の発泡成形体を製造することができる。
【００３８】
上記３層構造発泡成形体の他の製造方法においては，上記閉塞蓋が閉じられる前に上記成形型は閉塞されており，上記第１発泡原液による発泡体により上記閉塞蓋が閉じられることにより，上記第１空間と上記第２空間とが仕切られることが好ましい。これにより，成形のサイクルタイムの短縮を図ることができる。
【００３９】
また，上記第２発泡原液の注入は，上記第１発泡原液の注入後であって，上記閉塞蓋が閉じられる前であることが好ましい。この場合にも，成形のサイクルタイムの短縮を図ることができる。
【００４０】
また，上記仕切板は，チップウレタンフォームにより作製されていることが好ましい。これにより，通気性を有するチップウレタンフォームの微細なセル状空洞を通して，第１発泡原液が発泡している過程で生じる発泡ガス，及び注入口から排出できなかった空気を上部へ排出することができる。
【００４１】
また，上記仕切板の上記閉塞蓋は，複数枚に分割されて構成されていることが好ましい。これにより，閉塞蓋を分割した各片の大きさを分割しない場合よりも小さくすることができ，開閉動作をさらにスムーズに行うことができる。
【００４２】
以下に，参考として，上記３層構造クッションパッドに関連する３層構造発泡成形体につき説明する。
即ち，３層構造発泡成形体の１つとして，ウレタン発泡体よりなる第１層と，該第１層と異なるウレタン発泡体よりなる第２層と，上記第１層と第２層との間に介設された仕切板とからなる３層構造の発泡成形体であって，上記仕切板には，閉塞蓋が配設されていることを特徴とする３層構造発泡成形体がある。
【００４３】
本成形体において最も注目すべきことは，上記仕切板には，発泡成形体の製造過程において有効な閉塞蓋を有していることである。
これにより，３層構造発泡成形体を非常に簡単にかつ高品質な状態で製造することができ，製造コストの低減，ひいては製品価格の低下を図ることができる。
それ故，上記３層構造発泡成形体は，高品質でかつ安価なものとなる。
【００４４】
上記３層構造発泡成形体においては，上記仕切板はチップウレタンフォームにより作製されていることが好ましい。この場合には，チップウレタンフォームは，樹脂板，金属板に比べて柔軟性が大きく，適度な硬さがあるため，着座用シートとして用いた際に，着座者の体格の違いからくる尻部，及び大腿部形状の違いに追従しやすく，着座者を支持しやすいという効果が得られる。
【００４５】
また，上記第１層は反発弾性率７０〜８５％，２５％ＩＬＤ硬度１５〜３０Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2の高反発高硬度材であり，上記第２層は反発弾性率３０〜７０％，２５％ＩＬＤ硬度８〜２０Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2の低反発低硬度材であることが好ましい。
これにより，振動に対する減衰効果が発揮され，座り心地のよいクッションパッドを得ることができる。
なお，上記各数値の範囲限定理由は，前述の請求項５における理由と同様である。
【００４６】
【発明の実施の形態】
実施形態例１
本発明の実施形態例にかかる３層構造クッションパッド及びその製造方法につき，図１〜図８を用いて説明する。
本例にかかる３層構造クッションパッド９は図１〜図３に示すごとく，低反発低硬度材よりなる着座上部９２と，高反発高硬度材よりなる着座下部９１及びサイド部９４と，これらの間に介設された柔軟性仕切材９３とからなる。
【００４７】
上記柔軟性仕切材９３は，通気性布材であり，着座時の形状に沿うように上記３層構造クッションパッド９の前後方向において曲線状に配置されている。また，上記柔軟性仕切材９３には，成形時において下記の第１成形部内に上記着座上部用の低反発低硬度材を形成するための第１発泡原液を注入するための注入口９３１が設けられている（図７）。また，上記着座上部９２と上記サイド部９４との間には溝９５を有している（図３）。
【００４８】
一方，上記着座上部９２は反発弾性率３０〜７０％，２５％ＩＬＤ硬度８〜２０Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2の低反発低硬度ウレタンフォームである。そして，上記着座下部９１及びサイド部９４は反発弾性率７０〜８５％，２５％ＩＬＤ硬度１５〜３０Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2の高反発高硬度ウレタンフォームである。
【００４９】
次に，上記３層構造クッションパッド９を製造するに当たっては，図４に示すごとく，まず成形型６１のキャビティ６１０内に，着座時の形状に沿ってその上端部６４４を曲線状に形成した一対の側板６４１（図６，図７）と，これらの間を繋ぐ前板６４２よりなる係止部６４（図４）を立設する。
【００５０】
また，該係止部６４の上端部６４４の間に，上記着座時の形状に沿うように上記柔軟性仕切材９３を架設する（図７，図８）。上記柔軟性仕切材９３は，上記上端部６４４に設けた係止ピン６４５に対して，その端部を差し込むことにより架設する（図４〜図８）。
【００５１】
これにより，図７，図８に示すごとく係止部６４と柔軟性仕切材９３と成形型底面６１１とによって囲まれた空間が，上記着座上部９２を形成する第１成形部６１２を構成する。そして，それ以外のキャビティ６１０の空間が，上記着座下部９１及びサイド部９４とを成形する第２成形部６１３を構成する。
【００５２】
次いで，図８に示すごとく，成形型６１内に上記柔軟性仕切材９３を上記のごとく架設した後，該柔軟性仕切材９３に設けた注入口９３１から，上記第１成形部６１２内に上記着座上部９２用の低反発低硬度材を形成するための第１発泡原液を注入する。
次いで，上記第２成形部６１３内に上記着座下部９１及びサイド部９４の高反発高硬度材を形成するための第２発泡原液を注入し成形型の蓋を閉じる。そして，これらを発泡させることにより上記３層構造クッションパッド９を製造する。なお，上記係止部６４は，成形型６１に対して，ビスで仮止めしてあり，着脱可能に配設してある。
【００５３】
次に，本例における作用効果につき述べる。
本例にかかる３層構造クッションパッド９は図１〜図３に示すごとく，低反発低硬度材よりなる着座上部９２と，高反発高硬度材よりなる着座下部９１及びサイド部９４と，これらの間に介設された柔軟性仕切材９３とからなる。
該柔軟性仕切材９３は柔軟性のある布状である。そのため，該柔軟性仕切材９３は，極めて容易に上記係止部６４の形状に沿って架設することができる。更に，注入口９３１も上記柔軟性仕切材９３にナイフ等で切り込みを入れるだけで容易に形成できる。
【００５４】
また，上記係止部６４は，成形型６１に対して着脱可能に配設してある。そのため，異なる形状の係止部６４を多数用意し取り替えることにより，内部構造の異なる多種類の３層構造クッションパッド９を１種類の成形型６１で製造することができる。
【００５５】
また，図４〜図６に示すごとく，上記係止部６４の上端部６４４には上記柔軟性仕切材９３を係止するための係止ピン６４５を有する。そのため，上記柔軟性仕切材９３を架設する際，該柔軟性仕切材９３を上記係止ピン６４５に係止することにより，容易にかつ確実に上記架設作業を行うことができる。
【００５６】
また，上記柔軟性仕切材９３は通気性布材であるため，第１発泡原液が発泡している過程で生じる発泡ガス，及び注入口９３１から排出できなかった空気を上部へ排出することができる。
また，本例においては，上記着座上部と上記着座下部との間には柔軟性仕切材を配設してあるので，上記着座上部と上記着座下部との境界を着座時の形状に長期間維持することができる。
【００５７】
実施形態例２
本例は，図９に示すごとく，柔軟性仕切材９３に２点以上の注入口９３１〜９３４を設けた例である。
本例においては，例えば注入口９３１から９３２，９３３，９３４といったように，順番に２箇所以上から，或いは複数の場所を選んで，第１発泡原液を注入する必要がある場合に，容易に対応することができる。
その他，実施形態例１と同様の効果が得られる。
【００５８】
以下に，参考として，上記３層構造クッションパッドに関連する３層構造発泡成形体及びその製造方法につき，図面を用いて説明する。
参考例１
本例において製造する３層構造発泡成形体１０は，図２０に示すごとく，自動車シートに適用する発泡成形体であって，ウレタン発泡体よりなる第１層１と，これと異なるウレタン発泡体よりなる第２層２と，これらの間に介設された仕切板３とからなる３層構造である。
【００５９】
最下層の第１層１は反発力弾性率８０％，２５％ＩＬＤ硬度２５Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2の高反発高硬度ウレタン発泡体であり，一方，最上層の第２層２は反発力弾性率６０％，２５％ＩＬＤ硬度１５Ｋｇｆ／３１４ｃｍ2の低反発低硬度ウレタン発泡体である。
また仕切板３には，図１０，図１１に示すごとく，発泡成形体１０に組み込む前に，第１層形成用の第１発泡原液７１（図１４）を注入するための注入口３１と，一端が注入口３１の近傍に固定されていると共に自由に折り返し可能なヒンジ部４３を有する閉塞蓋４とを予め設けてある。
【００６０】
この仕切板３としては，図１０，図１２に示すごとく，チップウレタンシートを予め着座用の窪み面３９を有する形状に成形したものを用いる。また，仕切板３に設けた注入口３１は，図１０に示すごとく円形状であって，第１発泡原液の注入が十分にできる大きさ（図１４）にしてある。そして，注入口３１は仕切板３の後方寄り（図１０の上方）に設けてある。
【００６１】
また，注入口３１を開閉する閉塞蓋４は，図１１に示すごとく，注入口３１より大きな径の円形の頭部４１と固定部４２とよりなり，約１ｍｍ厚みの硬質紙により作製してある。また閉塞蓋４は，固定部４２を仕切板３裏面の注入口３１の前方側（図１０下側）に固定してある。そして頭部４１と固定部４２との間には，溝状に局部的に肉厚を薄くして構成したヒンジ部４３が設けられている。閉塞蓋４は，このヒンジ部４３を起点として，上記の頭部４１が自由に折れ曲がり，注入口３１を開閉するよう構成されている。
【００６２】
また，本例において用いる成形型６は，図１３に示すごとく，発泡成形体１０の第１層１を成形するためのキャビティ６１０を有する成形型６１と，第２層２を成形するためのキャビティ６２０を有する成形用上型６２とよりなる。また成形型６１と成形用上型６２との間にはヒンジ６３が設けられており，このヒンジ６３を起点として成形用上型６２が回動し，開閉するよう構成されている。
【００６３】
また，成形用上型６２には，第２発泡原液から発生するガスを排気するためのベント（図示略）を設けてある。
また，図１４に示すごとく，成形型６１のキャビティ６１０は，後方（図１４右側）を持ち上げた状態で斜めに形成してある。
【００６４】
次に，上記成形用型６を用いて３層構造発泡成形体１を製造するに当たっては，図１４に示すごとく，まず成形型６１の上方に，仕切板３を閉塞蓋４を下方にしてセットする。これにより，図１５に示すごとく，仕切板３の閉塞蓋４の頭部４１は，自重によって自動的に垂れ下がり，注入口３１を開放する。
【００６５】
次いで，図１４に示すごとく，ノズル８１を用いて，仕切板３の注入口３１から第１発泡原液７１を注入する。
次いで，第２層形成用の第２発泡原液７２は，図１６に示すごとく，第１発泡原液７１の注入後，その発泡体により閉塞蓋４が閉じられる前に，注入を開始する。また，第２発泡原液７２の注入は，図１６に示すごとく，注入口３１から比較的離れた位置の仕切板３上に行う。
次に，図１７に示すごとく，成形用上型６２を閉じる。
【００６６】
次に，図１８に示すごとく，先に注入した第１発泡原液７１の発泡体の方が第２発泡原液７２の発泡体よりも先に成長する。そして，第１発泡原液７１の発泡体１により仕切板３の閉塞蓋４が押し上げられて注入口３１が閉じられた際には，未だ第２発泡原液の発泡体２が注入口３１上に到達しない。
【００６７】
次に，図１９に示すごとく，さらに各発泡体１，２が成長して最終的にそれぞれ第１層１及び第２層２に成長する。また，第２層２は，その成長過程において，閉塞蓋４が閉じられた後に注入口３１上を通過しているため，第１層１と混じり合うことなく形成される。このようにして，図２０〜図２２に示す３層構造発泡成形体１０が得られる。
【００６８】
このように，本例の製造工程は，上記注入口３１と閉塞蓋４を有する特殊な仕切板３を用いているため，簡単に３層構造の発泡成形体を製造することができる。
また，得られた３層構造発泡成形体１０は，上記のごとく，第１層１と第２層２を形成する発泡原液７１，７２を互いに混ぜ合うことなく成形されており，第１層１と第２層２のそれぞれのウレタン発泡体の特性を確実に維持することができる。
【００６９】
また，本例の３層構造発泡成形体１は，上記のごとく，仕切板３に予め着座部分に応じた窪み面３９を設けてある。そのため，自動車シートに実際に適用された場合に，優れた着座姿勢を長時間維持することができる。
【００７０】
なお，本例においては，第２発泡原液７２の注入を，仕切板３の閉塞蓋４が閉じられる前に開始したが，これを，閉塞蓋４が完全に閉じた後に開始しても勿論よい。また，第２発泡原液７２が仕切板３の注入口３１に到達した際に注入口３１が閉塞蓋４により塞がれた状態となるタイミングが確保できる場合には，第２発泡原液７２の注入を第１発泡原液７１の注入よりも先に開始してもよい。
【００７１】
参考例２
本例は，図２３に示すごとく，参考例１の仕切板３の閉塞蓋４に代えて，２枚に分割された閉塞蓋５０を用いた。
即ち，閉塞蓋５０は，図２３に示すごとく，仕切板３の注入口３１の前後にそれぞれ配設した２枚の蓋片５１，５２とよりなる。各蓋片５１，５２は，仕切板に固定された固定部５１２，５２２と，ヒンジ部５１３，５２３を起点として自由に折り曲げ可能な頭部５１１，５２１とよりなる。ヒンジ部５１３，５２３は，参考例１と同様に，局部的に厚みを溝状に薄くしたものである。また，その他は参考例１と同様である。
【００７２】
本例においては，閉塞蓋５０を２枚の蓋片５１，５２により構成しているため，開閉する頭部５１１，５２１の長さを短くすることができる。そのため，頭部５１２，５２２の回動を，第１発泡原液７１による発泡体が十分に成長した後に開始させることができる。それ故，ガスの排気等を更に十分に行うことができる。その他，参考例１と同様の効果が得られる。
【００７３】
参考例３
本例は，図２４に示すごとく，参考例１の仕切板３の閉塞蓋４に代えて，４枚に分割された閉塞蓋５５を用いた。
即ち，閉塞蓋５５は，図２４に示すごとく，仕切板３の注入口３１の前後左右にそれぞれ配設した４枚の蓋片５６とよりなる。各蓋片５６は，それそれ仕切板に固定された固定部５６２と，ヒンジ部５６３を起点として自由に折り曲げ可能な頭部５６１とよりなる。ヒンジ部５６３は，参考例１と同様に，局部的に厚みを溝状に薄くしたものである。また，その他は参考例１と同様である。
【００７４】
本例においては，閉塞蓋５３を４枚の蓋片５６により構成してある。そのため，四方から第１発泡原液による発泡体が成長してききた場合においても，確実に注入口からの吹き出しを防止しつつ注入口３１の閉止を行うことができる。それ故，さらに安定した品質を確保することができる。その他，参考例１，２と同様の効果が得られる。
【００７５】
なお，上記参考例１〜３においては，自動車シートの座面部に適用する発泡成形体及びその製造方法について説明したが，その他，自動車シートの背中部，或いは，自動車シートのヘッドレスト等の発泡成形体についても本発明を適用することができる。
【００７６】
【発明の効果】
上述のごとく，本発明によれば，安価で高品質な３層構造クッションパッド及びこれを簡単に製造できる方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態例1における，３層構造クッションパッドの斜視図。
【図２】図１のＧ−Ｇ線矢視断面図。
【図３】図１のＨ−Ｈ線矢視断面図。
【図４】実施形態例１における，３層構造クッションパッドの成形型の斜視図。
【図５】図４のＪ−Ｊ線矢視断面図。
【図６】実施形態例１における，係止部の側板の斜視図。
【図７】実施形態例１における，柔軟性仕切材を係止部に架設した状態を示す斜視図。
【図８】実施形態例１における，柔軟性仕切材を係止部に架設した状態の成形型の斜視図。
【図９】実施形態例２における，注入口を複数設けた柔軟性仕切材の斜視図。
【図１０】参考例１における，仕切板の斜視図。
【図１１】参考例１における，仕切板の注入口及び閉塞蓋を示す，（Ａ）断面図，（Ｂ）底面図。
【図１２】図１０のＡ−Ａ線矢視断面図。
【図１３】参考例１における，成形用型の構成を示す説明図。
【図１４】参考例１における，図１３のＥ−Ｅ線矢視断面から見た第１発泡原液を注入している状態を示す説明図。
【図１５】参考例１における，成形型に仕切板をセットした際の閉塞蓋の状態を示す説明図。
【図１６】参考例１における，第２発泡原液を注入している状態を示す説明図。
【図１７】参考例１における，成形型を閉じた状態を示す説明図。
【図１８】参考例１における，各発泡体の成長過程を示す説明図。
【図１９】参考例１における，各発泡体の成長が完了した状態を示す説明図。
【図２０】参考例１において製造した３層構造発泡成形体の斜視図。
【図２１】図２０のＢ−Ｂ線矢視断面図。
【図２２】図２０のＣ−Ｃ線矢視断面図。
【図２３】参考例２における，仕切板の注入口及び閉塞蓋を示す，（Ａ）断面図，（Ｂ）底面図。
【図２４】参考例３における，仕切板の注入口及び閉塞蓋を示す，（Ａ）断面図，（Ｂ）底面図。
【符号の説明】
１０．．．３層構造発泡成形体，
１．．．第１層，
２．．．第２層，
３．．．仕切板，
３１．．．注入口，
４，５０，５５．．．閉塞蓋，
４３，５１３，５２３，５６３．．．ヒンジ部，
６４．．．係止部，
６４５．．．係止ピン，
７１．．．第１発泡原液，
７２．．．第２発泡原液，
９．．．３層構造クッションパッド，
９１．．．着座下部，
９２．．．着座上部，
９３．．．柔軟性仕切材，
９３１．．．注入口，
９４．．．サイド部，
【図１】
0003778104.tif 000002
【図２】
0003778104.tif 000003
【図３】
0003778104.tif 000004
【図４】
0003778104.tif 000005
【図５】
0003778104.tif 000006
【図６】
0003778104.tif 000007
【図７】
0003778104.tif 000008
【図８】
0003778104.tif 000009
【図９】
0003778104.tif 000010
【図１０】
0003778104.tif 000011
【図１１】
0003778104.tif 000012
【図１２】
0003778104.tif 000013
【図１３】
0003778104.tif 000014
【図１４】
0003778104.tif 000015
【図１５】
0003778104.tif 000016
【図１６】
0003778104.tif 000017
【図１７】
0003778104.tif 000018
【図１８】
0003778104.tif 000019
【図１９】
0003778104.tif 000020
【図２０】
0003778104.tif 000021
【図２１】
0003778104.tif 000022
【図２２】
0003778104.tif 000023
【図２３】
0003778104.tif 000024
【図２４】
0003778104.tif 000025