(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
スピーカ本体を保持するとともに複数の爪部が形成されたスピーカハウジングを有するスピーカユニットと、
開口部及び複数のスリットが形成されたパネル部材とをそなえ、
該複数のスリットに該複数の爪部をそれぞれ挿入するとともに、該スピーカハウジングを周方向へ回転させることにより該スピーカユニットを該パネル部材に取り付ける車両用スピーカの取り付け構造において、
該スピーカハウジングの外周部に、取り付け作業時に作業者が該スピーカハウジングを把持して回転させるための複数の凹部が形成されている
ことを特徴とする、車両用スピーカの取り付け構造。
【請求項２】
該凹部は、該スピーカユニットの中心に対して対称となる位置にそれぞれ設けられている
ことを特徴とする、請求項１記載の車両用スピーカの取り付け構造。
【請求項３】
該スピーカ本体は、
スピーカコーンと、
該スピーカコーン外周に形成されたコーンエッジとを有し、
該スピーカハウジングは、
該コーンエッジの外周縁部が当接するフランジ部と、
該フランジ部より該スピーカハウジングの軸方向内側に形成された開口とを有し、
該凹部が、
該フランジ部から該開口を貫通して該スピーカハウジングの軸方向に伸びる延長部をそなえるとともに該延長部が該スピーカハウジングの軸方向に型抜きされる第１の型と、
該フランジ部から外周方向に延在し該第１の型とは反対の軸方向に抜く第２の型との２つの型のみを用いて成形される
ことを特徴とする、請求項１記載の車両用スピーカの取り付け構造。
【請求項４】
該スピーカハウジングの該パネル取り付け側にゴム製のシール部材が配設され、
該シール部材に該開口を閉塞する舌片が形成されている
ことを特徴とする、請求項３記載の車両用スピーカの取り付け構造。
【請求項５】
該スピーカユニットには電力供給用のハーネスが連結されるよう構成されるとともに、
該スピーカハウジングの外周縁部には、該ハーネス固定用のクリップが形成されている
ことを特徴とする、請求項１記載の車両用スピーカの取り付け構造。
【請求項６】
該クリップは、一端が該スピーカハウジング外周に固定されるとともに他端が開放端として構成され、
該クリップの一端近傍の該スピーカハウジング外周に、外側に向けて突出した突出部が形成されている
ことを特徴とする、請求項５記載の車両用スピーカの取り付け構造。
【請求項７】
該クリップの他端は、その先端が楔状に形成され、
該突起は、該クリップの他端の先端側が丸み帯びて形成されるとともに反対側に垂直面が形成される
ことを特徴とする、請求項６記載の車両用スピーカの取り付け構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車等の車両にスピーカを取り付けるための、車両用スピーカ取り付け構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、自動車のドアやリヤシェルフ等にはスピーカが取り付けられている。以下、このようなスピーカの取り付け構造の一例について図２３を用いて説明すると、自動車のドアパネル１０４にはスピーカユニット１０１を装着するための開口部１０５が形成されている。
【０００３】
この開口部１０５周辺の所定位置には、複数の止め孔１０４ａが形成されており、この止め孔１０４ａにはビス１０３と螺合するグロメット１０２がそれぞれ嵌入されるようになっている。
したがって、作業者は、スピーカユニット１０１に形成されたビス孔１０１ａとドアパネル１０４に装着されたグロメット１０２との位置合わせを行ない、スピーカユニット１０１を開口部１０５に配置した状態を保持して、ビス１０３をビス孔１０１ａに通してグロメット１０２の取り付け孔１０２ａに螺合させる。
【０００４】
そして、このような作業により、スピーカユニット１０１はドアパネル１０４の開口部１０５の所定位置に取り付けられる。
しかしながら、このような取り付け構造によれば、スピーカユニット取り付け部分における錆の発生等を考慮してグロメット１０２を用いる必要があり、部品点数が増大してしまう。また、スピーカユニット１０１を取り付けるためには多くの作業工数が必要である。
【０００５】
したがって、
▲１▼製造コストが高い。
▲２▼組立に時間がかかる。
▲３▼スピーカユニット１０１のビス孔１０１ａとグロメット１０２とを正確に位置合わせをする必要があるので作業性が悪い。
▲４▼作業者がスピーカユニット１０１、ビス１０３、工具（ドライバ）を同時に保持して作業する必要があり、生産性が低い。
等の課題があった。
【０００６】
そこで、このようなビス止めによるスピーカ取り付け構造に代えて、近年各分野で用いられているような回転式の取り付け構造の適用が提案されている。
この回転式取り付け構造とは、取り付け先（上記の例ではドアパネル）に幅の広い第１スリット部と、上記第１スリット部に連通接続された幅の狭い第２スリット部とを有するスリットを形成し、取り付け元（上記の例ではスピーカユニット）に突起を形成し、第１スリット部側に突起を差し込んでから取り付け元（スピーカユニット）を回転させ、第２スリット部側で取り付け元に形成された突起と取り付け先に形成された溝部と係合させることで取り付け元を固定しようとするものである。
【０００７】
この構成によれば、従来必要であったグロメットやビス等を廃止でき、且つ特別な工具なしに取り付け作業をすることができる。そして、例えば特開２００１−１６９３７４号公報には、この回転式の取り付け構造をスピーカ取り付けに適用した技術が開示されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の回転式スピーカ取り付け構造では、スピーカユニットの外周に艤装用の作業穴等は特に設けられておらず、スピーカを保持しずらいという課題があった。また、スピーカを回転させて取り付ける際に手が滑りやすくく作業性がよくないという課題があった。
【０００９】
本発明は、このような課題に鑑み創案されたもので、取り付け作業性のよい、車両用スピーカ取り付け構造を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
このため、請求項１記載の本発明の車両用スピーカの取り付け構造は、スピーカ本体を保持するとともに複数の爪部が形成されたスピーカハウジングを有するスピーカユニットと、開口部及び複数のスリットが形成されたパネル部材とをそなえ、該複数のスリットに該複数の爪部をそれぞれ挿入するとともに、該スピーカハウジングを周方向へ回転させることにより該スピーカユニットを該パネル部材に取り付ける車両用スピーカの取り付け構造において、該スピーカハウジングの外周部に、取り付け作業時に作業者が該スピーカハウジングを把持して回転させるための複数の凹部が形成されていることを特徴としている。
【００１１】
したがって、作業者は凹部に指を入れて取り付け作業を行なうことができ作業性が向上する。また、作業性を向上させるためにスピーカユニットを大型化させることもない。
また、請求項２記載の本発明の車両用スピーカの取り付け構造は、上記請求項１記載の構成において、該凹部は、該スピーカユニットの中心に対して対称となる位置にそれぞれ設けられていることを特徴としている。したがって、作業者が両手で保持しやすくなり、作業性がさらに向上する。
【００１２】
また、請求項３記載の本発明の車両用スピーカの取り付け構造は、上記請求項１記載の構成において、該スピーカ本体は、スピーカコーンと、該スピーカコーン外周に形成されたコーンエッジとを有し、該スピーカハウジングは、該コーンエッジの外周縁部が当接するフランジ部と、該フランジ部より該スピーカハウジングの軸方向内側に形成された開口とを有し、該凹部が、該フランジ部から該開口を貫通して該スピーカハウジングの軸方向に伸びる延長部をそなえるとともに該延長部が該スピーカハウジングの軸方向に型抜きされる第１の型と、該フランジ部から外周方向に延在し該第１の型とは反対の軸方向に抜く第２の型との２つの型のみを用いて成形されることを特徴としている。
【００１３】
したがって、径方向に抜くスライド型が不要となり、低コストで容易にスピーカハウジングを形成することができる。
また、請求項４記載の本発明の車両用スピーカの取り付け構造は、上記請求項３記載の構成において、該スピーカハウジングの該パネル取り付け側にゴム製のシール部材が配設され、該シール部材に該開口を閉塞する舌片が形成されていることを特徴としている。
【００１４】
したがって、上述のようなゴム製のシール部材を介装することにより、従来用いられているスポンジに対して回転時の摺動抵抗が小さく取り付け性が向上する。
また、スピーカハウジングに開口を設けると空気流れが生じて音響特性上好ましくないが、シール部材に開口を閉塞する舌片を形成したので、音響特性を良好なものとすることができる。
【００１５】
また、請求項５記載の本発明の車両用スピーカの取り付け構造は、上記請求項１記載の構成において、該スピーカユニットには電力供給用のハーネスが連結されるよう構成されるとともに、該スピーカハウジングの外周縁部には、該ハーネス固定用のクリップが形成されていることを特徴としている。
したがって、スピーカの取り付け後にクリップとスピーカハウジングの外周との間にハーネスを容易に挿入することができ、ハーネスが確実に固定される。
【００１６】
また、請求項６記載の本発明の車両用スピーカの取り付け構造は、上記請求項５記載の構成において、該クリップは、一端が該スピーカハウジング外周に固定されるとともに他端が開放端として構成され、該クリップの一端近傍の該スピーカハウジング外周に、外側に向けて突出した突出部が形成されていることを特徴としている。
【００１７】
したがって、クリップで狭持されたハーネスの抜けを確実に防止できる。
また、請求項７記載の本発明の車両用スピーカの取り付け構造は、上記請求項６記載の構成において、該クリップの他端は、その先端が楔状に形成され、該突起は、該クリップの他端の先端側が丸み帯びて形成されるとともに反対側に垂直面が形成されていることを特徴としている。
【００１８】
したがって、突出部がハーネス挿入の妨げになることもなく、手さぐりの作業であっても滑らかにハーネスをクリップに挿入することができる。また、ハーネスがクリップからはずれるのを防止することができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、図面により、本発明の一実施形態にかかる車両用スピーカ取り付け構造について説明する。図１〜図３において、１はスピーカユニット、２はシール部材、３はパネル部材としてのドアインナパネルである。スピーカユニット１は、主にスピーカ本体（以下、単にスピーカという）１１と、このスピーカ１１を保持するスピーカハウジング（以下、単にハウジングという）１２とから構成されており、このハウジング１２にコイル等の機能部品が保持される。
【００２０】
また、本実施形態では、ハウジング１２は樹脂により一体成形されており、図２，図８，図９及び図１４に示すように、ハウジング１２の裏面側には、スピーカユニット１をドアインナパネル３に固定するための爪部１３が複数形成されている。
また、図１〜図３に示すように、スピーカユニット１が取り付けられるドアインナパネル３には、開口部４が形成されるとともに、この開口部４の周囲には、上記爪部１３に対応する位置にそれぞれスリット５が形成されている。なお、爪部１３及びスリット５は、スピーカユニット１の中心に対して１２０度の位相間隔で形成されている。
【００２１】
そして、ハウジング１２の各爪部１３をそれぞれスリット５に挿通させた後、ハウジング１２を周方向に回動させることにより、図６に示すように、スピーカユニット１をドアインナパネル３に固定するようになっている。
以下、さらに詳しく説明すると、この開口部４はスピーカハウジング１２の外径よりも小径に形成されている。また、図１〜図４及び図１０（ａ）に示すように、開口部４は略三角形状に形成されている。具体的には、図１０（ａ）に示すように、この開口部４は３つの直線部４１を有するとともに、各直線部４１を曲線（例えば円弧）４２で接続したような形状に形成されている。なお、開口部４をこのような三角形状に形成する理由については後述する。
【００２２】
また、図１０（ａ），（ｂ）に示すように、開口部４の縁部には、この縁部を略直角に曲げ加工することによりフランジ４４が形成されている。そして、このようなフランジ４４を設けることにより開口部４の剛性向上が図られている。
また、各スリット５は、３つの直線部４１よりも外側に配設されており、さらに、図２及び図８に示すように、各スリット５及び各爪部１３はスピーカハウジング１２の外径の円（外周円）よりも内側に形成されている。
【００２３】
一方、図１９に示すように、爪部１３は、内側に折れ曲がった（即ち、スピーカユニット１の取り付け状態で開口部４側に折れ曲がった）先端部１３ａと、先端部１３ａとハウジング１２とを連結する腕部１３ｂとをそなえ、その断面が略Ｌ字形状となるように形成されている。
また、図１０（ａ）に示すように、スリット５は、爪部１３の先端部１３ａが挿通可能な第１スリット部５１と、この第１スリット５１に接続されて腕部１３ｂのみが挿通可能な第２スリット部５２とをそなえている。
【００２４】
そして、スピーカユニット１の取り付け作業時には、まず第１スリット部５１に爪部１３の先端部１３ａを挿通させ、その後スピーカユニット１を回転させることにより腕部１３ｂを第２スリット５２内に移動させる。これにより爪部１３がスリット５に係合して、スピーカユニット１がドアインナパネル３に固定されるようになっている。また、後述するコネクタ６の凸部６ｂとドアインナパネル３に形成された穴部（凹部）３１とが係合することにより、スピーカユニット１がドアインナパネル３に対してロックされる。
【００２５】
次に、開口部４を円形ではなく三角形状に形成した理由について説明すると、これは、スピーカユニット１の取り付け後には爪部１３を極力フランジ４４に近接させて係合させるためである。
ここで、開口部４が円形の場合には、スピーカユニット１の爪部１３の中心回転軌跡４３〔図１０（ａ）参照〕と開口部４とは同心円となってしまい、回転軌跡４３と開口部４の縁部とは平行になるが、本実施形態では、回転軌跡４３と直線部４１を延長した線とは交差することになる。したがって、スピーカユニット１を回転させると、爪部１３と直線部４１と距離が変化することになる。
【００２６】
特に、本実施形態では、直線部４１と回転軌跡４３との距離が最大となる位置に第１スリット部５１が形成されており、スピーカユニット１の取り付け時に爪部１３を挿入した後ハウジング１２を回転させると、爪部１３が開口部４の縁部、即ちフランジ４４に近接するようになっているのである。
そして、このようにして爪部１３がフランジ４４に近接した位置で係合させることにより、スピーカユニット１の取り付け剛性の向上を図ることができるのである。
【００２７】
つまり、従来よりスピーカの取り付け剛性を高めるべくスリットを極力フランジに近づけたいという要望があった。これは、フランジ部分が最も面強度が高く、周辺にいくほど剛性が低下するからである。しかし、加工上スリットをフランジに近づけるには限界があり、フランジとスリットとは多少の距離をおかざるを得ないため取り付け剛性を高めることができなかった。
【００２８】
また、スピーカの音響特性を考慮すると、開口面積はなるべく大きくとりたいという要望もあった。
そこで、本願発明の車両用スピーカ取り付け構造では、開口部４を円形ではなく三角形状に形成して、上述の課題を解決しているのである。つまり、開口部４の形状を上述のような三角形状にすることにより、スリット５とフランジ４４との間の距離を大きく設定しても、スピーカユニット１の取り付け時にスピーカユニット１を回転させることにより、爪部１３が開口部４の縁部、即ち、フランジ４４に近づけることができるのである。これにより、取り付け後は係合部がフランジ４４に近接することとなり、取り付け剛性の向上を図ることができるのである。
【００２９】
また、このような三角形状の開口部４を設けることにより、開口面積も大きくとることができ、スピーカの音響特性を損なうようなことも防止することができるのである。
ところで、図１〜図３，図５，図７〜図９，図１２及び図１３にそれぞれ示すように、ハウジング１２の外周部には複数の凹部１４が形成されている。この凹部１４は、取り付け作業時に作業者が確実にハウジング１２を保持できるようにするために設けられたものであり、各凹部１４は、ハウジング１２の外周部において径方向に窪んだ形状に形成されている。また、これらの凹部１４は、本実施形態では図７に示すような４箇所に形成されており、スピーカユニット１の中心に対して対称となる位置に設けられている。
【００３０】
そして、このような凹部１４を設けることにより、取り付け作業時には作業者がこの凹部１４に指を入れて確実にスピーカユニット１を保持することができ、ドアインナパネル３への取り付け作業時にスピーカユニット１を容易に回転させることができる。したがって、作業性を向上させるためにスピーカユニット１を大型化するような事態も回避でき、スピーカユニット１を回転させる際に特殊な作業工具も必要としない。また、各凹部１４をスピーカユニット１の中心に対して対称となる位置に設けることにより、作業者がハウジング１２を両手で保持しやすくなり、さらに作業性が向上する。
【００３１】
次に、凹部１４の成形方法について図１７を用いて簡単に説明する。ここで、上述したように、ハウジング１２は樹脂により一体成形されたものであり、このような樹脂のハウジング１２に径方向に窪んだ凹部１４を成形する際には、通常は径方向に抜く型（これをスライド型という）が必要になる。
このような、スライド型を用いる場合には、通常は最低でも２つのスライド型が必要になり、本実施形態のように凹部１４を４箇所に設ける場合には、少なくとも４つのスライド型が必要になる。さらには、スライド型に加えて、軸方向に抜く型も必要となるので、このようなスライド型を用いた成形では製造工数も多くコストが上昇してしまう。
【００３２】
そこで、本実施形態では、スライド型を用いずに、軸方向に互いに反対方向に移動する２つの型を用いて爪部１３や凹部１４を一体にそなえたハウジング１２が成形されるようになっている。
以下、具体的に説明すると、図１７に示すように、ハウジング１２は、第１の型９ａと、この第１の型９ａの反対側に配設される第２の型９ｂとにより成形されるようになっている。
【００３３】
そして、この第１の型９ａにより、主にハウジング１２の裏面側の形状が成形され、第２の型９ｂにより、主にハウジング１２の表面側の形状が成形されるようになっている。
ここで、図１６〜図１９に示すように、スピーカ１１は、スピーカコーン１１ａと、スピーカコーン１１ａの外周に形成され、その断面が半円形状に形成されたコーンエッジ１１ｂとを有している。また、このコーンエッジ１１ｂの外周縁部にはコーンエッジ１１ｂと一体的に形成されたコーンフランジ１１ｃが設けられており、このコーンフランジ１１ｃがハウジング１２のフランジ部１５に接着剤等により固着されている。
【００３４】
さらに、コーンフランジ１１ｃの外周には、膨出部１１ｄが設けられている。この膨出部１１ｄは、コーンフランジ１１ｃと一体的に形成されたものであって、図１６〜図１９に示すように、コーンエッジ１１ｂよりもスピーカ１１の軸方向に突出するように形成されている。
また、図２及び図８に示すように、スピーカハウジング１２の凹部１４には、スピーカ１１の軸方向に沿ってハウジング１２の軸方向内側（即ち、ドアインナパネル３側）に開口する開口１４ａが設けられている。
【００３５】
そして、このような開口１４ａを設けることにより、ハウジング１２を軸方向に抜ける２つの型９ａ，９ｂで成形することができるのである。つまり、第１の型９ａは、図１７に示すように、ハウジング１２のフランジ部１５から開口１４を貫通してハウジング１２の軸方向に伸びる延長部９１をそなえており、この延長部９１により凹部１４の形状が形成されるようになっている。
【００３６】
また、第２の型９ｂはフランジ１５から外周方向に延在している。そして、これらの型９ａ，９ｂをそれぞれ軸方向反対側に抜くことにより、いわゆるスライド型を用いずに外周側に窪み（凹部）１４を有するような円形のハウジング１２を成形することができ、低コストでハウジング１２を製造することができるのである。
【００３７】
次に、スピーカ１１について説明すると、上述したように、スピーカ１１は、スピーカコーン１１ａ，コーンエッジ１１ｂコーンフランジ１１ｃ及び膨出部１１ｄをそなえて構成されている（図１６〜図１９参照）。
そして、図１６〜図１９に示すように、この膨出部１１ｄにより、ハウジング１２のフランジ１５の外周側に立設された縁部（第１の突出部）１５ａが覆われるようになっている。なお、この縁部１５ａは、膨出部１１ｄの頂部に向けて突出するように形成されている。
【００３８】
一方、スピーカ１１は、車両のドアインナパネル３への取り付け後には、図示しないドアインナトリム（カバー部材）で覆われるようになっている。また、図２０に示すように、このドアインナトリムには、上記縁部１５ａと対向する位置において、縁部１５ａに向かって突出するトリムフランジ（第２の突出部）８が形成されており、ドアインナトリムを取り付けると、図示するようにトリムフランジ８によりスピーカ１１の膨出部１１ｄが軸方向に押圧されるようになっている。
【００３９】
なお、このときには、図示するように縁部１５ａとトリムフランジ８との間には空隙が形成されるようになっている。つまり、通常の状態（或いは静的な状態）では、縁部１５ａとトリムフランジ８とは接触しないように縁部１５ａ及びトリムフランジ８の大きさが設定されている。
そして、このように構成することにより、膨出部１１ｄは、トリムフランジ８により押し付けられ、膨出部１１ｄの先端が潰れることにより、この膨出部１１ｄがトリムフランジ８に密着する。
【００４０】
ここで、ドアインナトリム（以下、ドアトリムという）とスピーカ１１との間に隙間があると、隙間から音が漏れてしまったり、膨出部１１ｄとドアインナトリムとが干渉してビビリ音等の振動や騒音が発生するが、上記膨出部１１ｄをドアインナパネル側に密着させることによりこのような問題を解決することができる。
【００４１】
なお、従来は、このようなトリムフランジ８を形成せずに、代わりにスポンジ等を設けていたが、このようなスポンジをトリムに貼り付けるのは作業が面倒でありコスト増を招いていた。これに対して、本実施形態では、トリムフランジ８を形成することで、このようなスポンジ材を不要にすることができ、部品点数を低減できるほか、作業性も向上しコスト低減を図ることができる。
【００４２】
また、トリムフランジ８を形成せずにトリム面で直接膨出部１１ｄを押し付けることも考えられるが、この構成だとスピーカコーン１１ａとトリム面とが近づくことになる。
しかし、ドアトリムの場合、トリムに乗員の足、膝等が当たりやすいため、スピーカコーン１１ａとトリム面とが近接していると、ドアトリムでスピーカコーン１１ａを押し付けてしまうことになり、この結果スピーカが破損するおそれがあるという問題が生じる。
【００４３】
これを回避するためには、膨出部１１ｄの高さを高くすればよいが、ドアトリムは弾性体であるため、ドアトリムとスピーカコーン１１ａとの接触を完全に回避することは困難であるし、スピーカ１１の取り付け位置の規制もあり実用的ではない。
そこで、本実施形態のように、膨出部１１ｄとトリムフランジ（第２の突出部）８とを設けるとともに、トリムフランジ８と対向する位置のハウジング１２にトリムフランジ８側へ向かって突出する縁部（第１の突出部）１５ａを形成して、トリムがスピーカコーン１１ａ側に押されたとしてもトリム面とコーンエッジ１１ｂとが接触する前にトリムフランジ８と縁部１５ａとが当接することで、それ以上のトリムの変形を防止することができる。
【００４４】
また、従来は、コーンエッジ１１ｂが振動してもドアトリム（又はカバー部材）に触れないように矢ゴムという振動規制部材がコーンエッジ１１ｂの側部に貼り付けられているが、トリム面はトリムフランジ８よりも離間した位置にあり、トリム面が変形してコーンエッジ１１ｂに近づいたとしてもトリムフランジ８と縁部１５ａとが先に当接してそれ以上の変形が防止されるため、このような矢ゴムを別途設ける必要もなくなり構成が簡素になる利点も有している。
【００４５】
また、トリムフランジ８と縁部１５ａとは通常時には所定の間隙で離間しているため、両者が当接して振動や騒音を発生することもない。
さらに、膨出部１１ｄはスピーカコーン１１ａ及びコーンエッジｂ等と一体に形成されているので、取り付け作業時に格別な位置決めも不要となるという利点もある。
【００４６】
ところで、図１及び図２に示すように、ドアインナパネル３とスピーカユニット１との間にはゴム製のシール部材２が介装されるが、このシール部材２には、ハウジング１２に形成された凹部１４の開口１４ａを閉塞するような舌片２１が形成されている。
そして、スピーカユニット１の取り付け後には、このような舌片２１で凹部１４の開口１４ａを閉塞することにより、この開口１４ａからの空気流れを遮断して、音質の向上が図られるようになっている。また、開口１４ａを閉塞するために専用の部品を設ける必要もなくなり、部品点数の増加を抑制することができる。
【００４７】
また、図１に示すように、各舌片２１には、開口１４ａ側に隆起した凸部２１ａが形成されるとともに、この舌片２１の周囲には、開口１４ａ側に折れ曲がったフランジ２１ｂが形成されている。
そして、図１７に示すように、これらの凸部２１ａ及びフランジ２１ｂが、開口１４ａの縁部と係合することにより、開口１４ａのシール性が高められるようになっている。また、このような凸部２１ａ及びフランジ２１ｂを設けることにより、ハウジング１２にシール部材２を取り付ける際に位置決めが容易になるとともに、舌片２１の剛性を高めることができる。
【００４８】
さらには、凹部１４の開口１４ａと舌片２１とを機械的に係合させることで、取り付け作業時にハウジング１２を回転させてもシール部材２がハウジング１２からはがれないようにすることができ、ハウジング１２とシール部材２との接着を不要にすることができるほか、スピーカの振動による舌片２１の振動を防止することもできる。
【００４９】
また、図２に示すように、このシール部材２のドアインナパネル３と接する側にはシール性を高めるためのリップ２３が形成されている。このリップ２３は、ドアインナパネル３側に向けて立設されたものであり、シール部材２に対して一体に形成されている。
ここで、図１４及び図２２に示すように、リップ２３は、シール部材２の中心側（開口部側）に形成された第１リップ２４と、第１リップ２４よりも外周に形成された第２リップ２５と、第１リップ２４と第２リップ２５との間に形成された第３リップ２６とをそなえている。また、これらのリップ２４〜２６はいずれも同心円上に形成されており、且つ、シール部材２の周方向に連続的に形成されている。
【００５０】
そして、ハウジング１２とドアインナパネル３との間にこのようなゴム製のシール部材２を設けることにより、取り付け作業時におけるスピーカユニット１の回転時の摺動抵抗を低減でき、作業性の向上を図ることができるのである。
また、このようなリップ２４〜２６を設けることにより、スピーカ１１の振動を効率よく吸収することができ、ドアインナパネル３に対する取り付けが安定するようになっている。
【００５１】
また、図２２に示すように、各リップ２４〜２６は、いずれもその断面形状がドアインナパネル３側に頂点を有する三角形状に形成されている。このうち、第１リップ２４の断面形状は、シール部材２の中心側に略垂直な面を有する三角形状に形成され、第２リップ２５の断面形状は、中心と反対側（即ち、シール部材２の外周側）に略垂直面を有する三角形状に形成されている。
【００５２】
そして、各リップ２４〜２６の断面形状を上述のように形成することにより、取り付け作業時には、図２２において矢印で示すように、内周側の第１リップ２４は内周側に倒れるとともに、外周側の第２リップ２５は外周側に倒れることになり、第３のリップ２６はまっすぐに押し潰されることになる。
つまり、第１のリップ２４及び第２のリップ２６は、その断面形状が略垂直な面を有するように構成され、且つこの垂直面に対向する面が、垂直面側に傾斜しているので、スピーカ取り付け時にはこれらのリップ２４，２６は、垂直面側に倒れる。したがって、リップ２４，２６の倒れ方向が一定となり、途中でリップの倒れ方向が反転して、この反転部から水等が浸入したりシールが破損したりするのを防止することができる。
【００５３】
また、第１リップ２４により開口４側からの水等の浸入を確実に防止でき、また、第２リップ２５によりハウジング１２の外周側からの水等の浸入を確実に防止できる。
ところで、図２，図８，図９及び図１４に示すように、ハウジング１２の裏面側にはドアインナパネル３側に突出する複数の突起１９がそれぞれ等間隔で形成されており、また、図１及び図９に示すように、シール部材２にはこの突起１９に対応した位置〔本実施形態では、第１リップ２４と第３リップ２６との間（図２２参照）〕に穴部２７が形成されている。また、突起１９の先端部は、半球形状に形成されている。
【００５４】
また、ハウジング１２にシール部材２を重ねた状態、即ち、突起１９を穴部２７に挿通させた状態では、図２２に示すように、各リップ２４〜２６の方が、突起１９よりも高くなるように突起の高さが設定されている。つまり、スピーカユニット１をドアインナパネル３に取り付ける前では突起１９の高さが、各リップ２４〜２６の高さよりも低くなるように設定されているのである。
【００５５】
そして、上述した穴部２７に突起１９を挿通させることにより、シール部材２の位置決めが行なわれるとともに、組み付け時のリップの潰れ代が規制されるようになっている。
ここで、このような突起１９を設けなかった場合には、スピーカユニット１を回転させて取り付ける際に各リップ２４〜２６は限界まで倒れ込み、回転時の摺動抵抗が大きくなって取り付け作業性が低下する。
【００５６】
これに対して、本願発明の車両用スピーカ取り付け構造では、スピーカユニット１をドアインナパネル３に取り付けた際に、突起１９の先端がドアインナパネル３に当接した後、リップ２４〜２６の先端は、突起１９に対する高さ寸法の差分ｄ（図２２参照）だけ倒れ（潰れ）が許容される。つまり、突起１９の高さにしたがってリップ２４〜２６の潰れ代がコントロールされるため、この状態でスピーカユニット１を回転させたときにリップ２４〜２６が無用に潰れることがなく作業性が向上する。
【００５７】
なお、上述以外にも、各突起１９及び穴部２７を第２リップ２５と第３リップ２６との間に設けても良い。
また、突起１９の先端部が半球形状に形成されているので、取り付け作業時には、ドアインナパネル３に突起１９の頂部が当接して、回転時のドアインナパネル３と、シール部材２との間の接触抵抗が低減されて取り付け作業性が向上する。
【００５８】
また、各突起１９をそれぞれシール部材２の円周上で等間隔で形成することにより、各リップ２４〜２６によるシール圧が均等になりシール性が向上する。
また、図１〜図３，図５，図７〜図９，図１１〜１４及び図１６にそれぞれ示すように、ハウジング１２の外周縁部にはスピーカユニット１への電力供給用のハーネス（図示省略）を保持又は固定するためのクリップ１７が形成されている。
【００５９】
このクリップ１７は、図１６に示すように、一端（基端）がハウジング１２の外周に固定されるとともに他端（先端）が開放端として構成されている。また、クリップ１７の先端は楔状に形成されている。そして、このようなクリップ１７を設けることにより、クリップ１７とハウジング１２の外周との間にハーネスを容易に挿入することができ、ハーネスが確実に固定されるようになっている。また、取り付け後にハーネスがばたつくこともなく、他の部品との干渉を確実に防止することができる。
【００６０】
また、ハウジング１２の外周縁部であってクリップ１７の先端部近傍には、外周側に向けて突出した突出部１８が形成されている。また、この突出部１８はハウジング１２の径方向から見てクリップ１７の両側にそれぞれ設けられている。また、この突出部１８は先端側（図１３中の右側）端部が丸みを帯びて形成されており、反対側（クリップ１７の基端側；図１３中の左側）の端部には略垂直な面が形成されている。
【００６１】
ここで、この突出部１８はクリップ１７で狭持されたハーネスの抜けを防止するべく設けられたものであり、突出部１８の先端部を上述のように丸みを帯びて形成することにより、突出部１８がハーネス挿入の妨げになることもなく、手さぐりの作業であっても滑らかにハーネスをクリップ１７に挿入することができる。
【００６２】
また、クリップ１７の基端側に略垂直な面を形成することにより、振動や衝撃が入力されても上記の垂直面によりハーネスの位置が規制されて、ハーネスがクリップ１７からはずれるのを防止することができる。
また、本実施形態では、図１１に示すように、クリップ１７及び突出部１８が左右対称の位置に２箇所に設けられているが、これはハウジング１２を左側スピーカと右側スピーカとで共用化するためであり、実際にはこれら左右２箇所に設けられたクリップ１７及び突出部１８のうち、いずれか１箇所のみが用いられる。
【００６３】
なお、クリップ１７や突出部１８の形状は上記のものに限定されるものではなく、適宜変更が可能である。例えば突出部１８の先端を楔形状やテーパ形状にしてもよい。
また、図１及び図２に示すように、ハウジング１２には、コネクタ６を取り付けるための凹部１６が形成されている。ここで、コネクタ６は、車両側からのハーネスに接続されたハーネス端子７と結合してスピーカに電力を供給するものであり、ハウジング１２とは別体に構成されている。
【００６４】
また、コネクタ６の取り付け用凹部１６は、コネクタ６に対応した大きさに形成されており、コネクタ６を凹部１６に嵌合させることでコネクタ６がハウジング１２に取り付けられるようになっている
また、このコネクタ６には、図２に示すような弾性片６ａが形成されている。この弾性片６ａは、コネクタ６のドアパネル３側の面の一部を切り欠くことにより形成されたものであり、その一端部（基端部）がコネクタ６と一体に形成されるとともにその他端部（先端部）は自由端として構成されている。また、弾性片６ａの他端部（先端部）には、ドアインナパネル３側に突出する凸部６ｂが形成されている。
【００６５】
また、図１に示すように、シール部材２には上記凸部６ｂと係合する穴部２２が形成されている。また、同様に、ドアインナパネル３には、スピーカハウジング１２を回転させて所定の取り付け位置となったときに、上記凸部６ｂと係合する穴部（凹部）３１が形成されている。
したがって、スピーカユニット１を車体に取り付ける場合には、まずハウジング１２とシ―ル部材２とを位置を合わせて重ね合わせ、ドアインナパネル３に取り付ける。このとき、図２１（ａ）に示すように、正しい位置にスピーカユニット１を取り付けないと弾性片６ａがコネクタ６の内側にたわみ、車体側のハーネス端子７をコネクタ６に差し込むことができない。
【００６６】
また、図１５及び図２１（ｂ）に示すように、スピーカユニット１を正確な位置に取り付けると、凸部６ｂとドアインナパネル３の穴部３１とが係合して、弾性片６ａの復元力によりコネクタ６内にハーネス端子７が挿通しうる状態となる。
したがって、スピーカユニット１をドアパネル３の正確な位置へ取り付けた後でないとハーネスの結線作業ができなくなり、誤組付けを防止することができる。
【００６７】
また、ハーネス端子７とコネクタ６とを結合した後は、ハーネス端子７を抜かない限りは、図２１（ｂ）に示すように、係合片６の変形が規制されて、凸部６ｂと穴部３１との係合を解除することができない。したがって、ハーネス端子７を外さない限りはスピーカユニット１が取り付け位置に自動的にロックされることになり、ドアの開閉が繰り返されてもスピーカユニット１の脱落や緩みを確実に防止することができる。
【００６８】
なお、本実施形態では、弾性片６ａを含むコネクタ６は例えばＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ハウジング１２は例えばＡＢＳ（アクリルニトリルブタジエンスチレン樹脂）＋ガラス繊維で成形されている。これは、ハウジング１２は強固なほうが音響特性及び取り付け剛性を考慮すると好ましいからである。ただし、このような強固な材質では弾性変形領域が狭く、コネクタ６をハウジング１２と一体成形した場合には弾性片６ａが変形しづらく、また脆くなる。
【００６９】
そこで、本実施形態ではハウジング１２とコネクタ６とを別体に形成するとともに、コネクタ６をハウジング１２よりも柔らかい材料で形成することで音質の向上と、上述のような弾性変形との両立を可能としているのである。ここで、ＰＢＴは比較的高価な材質ではあるが、使用範囲が狭いので、スピーカ全体としては安価に構成することができる。また、ハウジング１２よりも柔らかい材質でコネクタ６及び弾性片６ａを成形できるのであれば、上述の材質以外のものを用いても良い。また、弾性片６ａの弾性変形を許容するような材料であれば、コネクタ６とハウジング１２とを一体に形成してもよい。
【００７０】
本発明の一実施形態に係る車両用スピーカ取り付け構造は、上述のように構成されているので、以下のような作用及び効果を得ることができる。
すなわち、スピーカユニット１の取り付け作業時には、ハウジング１２の各爪部１３をそれぞれドアインナパネル３のスリット５に挿通させた後、ハウジング１２を周方向に回動させることにより、このスピーカユニット１がドアインナパネル３に固定される。具体的には、第１スリット部５１に爪部１３の先端部１３ａを挿通させ、その後、スピーカユニット１を回転させて腕部１３ｂを第２スリット５２内に移動させることにより、爪部１３がスリット５に係合してスピーカユニット１がドアインナパネル３に固定されるのである。また、このときコネクタ６の凸部６ｂとドアインナパネル３に形成された穴部（凹部）３１とが係合することにより、スピーカユニット１がドアインナパネル３に対してロックされる。
【００７１】
したがって、スピーカユニット１を回転していくとスピーカユニット１が正しい取り付け位置（所定の位置）になったときに凸部６ｂが穴部３１と係合してディテント感（節度感）が発生するので、作業者はスピーカユニット１が正しい位置になったことを感じることができ、組み付け性が向上する。
また、本実施形態では、開口部４の形状を三角形状にすることにより、スリット５と開口部４のフランジ４４との間の距離を大きく設定した場合であっても、スピーカユニット１の取り付け時にスピーカユニット１を回転させることにより爪部１３が開口部４の縁部、即ち、フランジ部４４に近づくので、取り付け後は係合部がフランジ４４に近接して、取り付け剛性の向上を図ることができるという利点がある。
【００７２】
また、このような三角形状の開口部４を設けることにより、開口面積も大きくとることができ、スピーカの音響特性を損なうようなこともない。
また、ハウジング１２の外周部には複数の凹部１４を形成することにより、取り付け作業時に作業者が確実にハウジング１２を保持することができ、スピーカユニット１を容易に回転させることができるようになる。また、スピーカユニット１を回転させる際に特殊な作業工具も必要なくなる。さらには、作業性を向上させるためにスピーカユニット１が大型化するような事態も回避できるという利点がある。
【００７３】
また、スピーカユニット１の取り付け後には、ゴム製のシール部材２の舌片２１により凹部１４の開口１４ａが閉塞される。これにより、開口１４ａからの空気流れが遮断されて、音質が向上する。また、シール部材２と一体の舌片２１を設けることにより、開口１４ａを閉塞するために専用の部品を設ける必要もなくなり、部品点数の増加を抑制することができる。
【００７４】
また、ハウジング１２とドアインナパネル３との間に上述にようなシール部材２を介装させることにより、取り付け作業時におけるスピーカユニット１の回転時の摺動抵抗を低減でき、作業性の向上を図ることができる。
また、スピーカ１１は、車両のドアインナパネル３への取り付け後には、図示しないドアインナトリム（カバー部材）で覆われが、このときには、図２０に示すように、ドアインナトリムに形成されたトリムフランジ８によりスピーカ１１の膨出部１１ｄが軸方向に押圧される。なお、このときには、図示するように縁部１５ａとトリムフランジ８との間には空隙が形成されて、通常は縁部１５ａとトリムフランジ８とは接触しない。
【００７５】
したがって、膨出部１１ｄはトリムフランジ８により押し付けられ、膨出部１１ｄの先端が潰れることにより、この膨出部１１ｄがトリムフランジ８に密着して、隙間からの音漏れや、膨出部１１ｄとドアインナトリムとの干渉によるビビリ音等の発生が防止される。
なお、従来は、このようなトリムフランジ８を形成せずに、代わりにスポンジ等を設けていたが、このようなスポンジをトリムに貼り付けるのは作業が面倒でありコスト増を招いていた。これに対して、本実施形態では、トリムフランジ８を形成することで、このようなスポンジ材を不要にすることができ、部品点数を低減できるほか、作業性も向上しコスト低減を図ることができる。
【００７６】
また、膨出部１１ｄとトリムフランジ（第２の突出部）８とを設けるとともに、トリムフランジ８と対向する位置のハウジング１２にトリムフランジ８側へ向かって突出する縁部（第１の突出部）１５ａを形成することで、トリムがスピーカコーン１１ａ側に押されたとしてもトリム面とコーンエッジ１１ｂとが接触する前にトリムフランジ８と縁部１５ａとが当接することで、それ以上のトリムの変形が防止される。
【００７７】
このため、従来必要であった、いわゆる矢ゴムを設ける必要がなくなり、構成が簡素になるとともにコストの低減を図ることができる。また、膨出部１１ｄはスピーカコーン１１ａ及びコーンエッジｂ等と一体に形成されているので、取り付け作業時に格別な位置決めも不要となる。
また、シール部材２には、上述したように３重のリップ２４〜２６（図１４参照）が形成されており、これらのリップ２４〜２６によりスピーカ１１の振動が効率よく吸収されて、ドアインナパネル３に対する取り付けが安定する。
【００７８】
また、図２２に示すように、第１のリップ２４及び第２のリップ２５は、その断面形状が略垂直な面を有するように構成され、且つこの垂直面に対向する面が、垂直面側に傾斜しているので、スピーカ取り付け時にはこれらのリップ２４，２５は、垂直面側に倒れる。したがって、リップ２４，２５の倒れ方向が一定となり、途中でリップの倒れ方向が反転して、この反転部から水等が浸入したりシールが破損したりするのを防止することができる。また、第１リップ２４により開口側からの水等の浸入を確実に防止でき、また、第２リップ２５によりハウジング１２の外周側からの水等の浸入を確実に防止できる。
【００７９】
また、スピーカユニット１をドアインナパネル３に取り付けた際に、ハウジング１２の裏面側に形成された突起１９の先端がドアインナパネル３に当接すると、リップ２４〜２６の先端は、突起１９との高さ寸法の差分ｄだけ倒れ（潰れ）が許容される。つまり、突起１９の高さにしたがってリップ２４〜２６の潰れ代がコントロールされることになる。このため、スピーカユニット１を回転させたときにリップ２４〜２６が必要以上に潰れることがなく作業性が向上する。
【００８０】
また、ハウジング１２の外周上に、一端（基端）がハウジング１２に固定されるとともに、他端（先端）が楔状の開放端として構成されたクリップ１７を設けることにより、クリップ１７とハウジング１２の外周との間にハーネスを容易に挿入することができ、ハーネスを確実に固定することができる。
また、クリップ１７の先端部近傍に設けられた突出部１８によりクリップ１７で狭持されたハーネスの抜けが防止される。すなわち、突出部１８の先端部を丸みを帯びて形成されているので、突出部１８がハーネス挿入の妨げになることもなく、手さぐりの作業であっても滑らかにハーネスをクリップ１７に挿入することができる。また、クリップ１７の基端側に略垂直な面を形成することにより、振動や衝撃が入力されても上記の垂直面によりハーネスの位置が規制されて、ハーネスがクリップ１７からはずれるのを防止することができる。
【００８１】
次に、コネクタ６に着目すると、このコネクタ６は、ハウジング１２に形成された凹部１６に嵌合させることでハウジング１２に取り付けられる。
そして、スピーカユニット１を車体に取り付ける場合には、図２１（ａ）に示すように、正しい位置にスピーカユニット１を取り付けないとコネクタ６に形成された弾性片６ａがコネクタ６の内側にたわみ、車体側のハーネス端子７をコネクタ６に差し込むことができない。また、図２１（ｂ）に示すように、スピーカユニット１を正確な位置に取り付けると、弾性片６ａの凸部６ｂとドアインナパネル３の穴部３１とが係合して、弾性片６ａの復元力によりコネクタ６内にハーネス端子７が挿通しうる状態となる。
【００８２】
したがって、スピーカユニット１をドアパネル３の正確な位置へ取り付けた後でないとハーネスの結線作業ができなくなり、誤組付けを防止することができる。
また、ハーネス端子７とコネクタ６とを結合した後は、ハーネス端子７を抜かない限りは、図２１（ｂ）に示すように、係合片６の変形が規制されて、凸部６ｂと穴部３１との係合を解除することができない。
【００８３】
したがって、ハーネス端子７を外さない限りはスピーカユニット１が取り付け位置に自動的にロックされることになり、ドアの開閉が繰り返されてもスピーカユニット１の脱落や緩みを確実に防止することができる利点がある。また、コネクタ６に回転防止機能を設けているので、新たに回転防止用の部材を設ける必要もなく簡素な構成とすることができるという利点がある。
【００８４】
なお、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。例えば、上述ではドアインナパネル（パネル部材）３の開口を３本の直線を有する略三角形状に形成した例について説明したが、直線の数は３以上であればよく、開口形状は四角形や五角形でもよい。
【００８５】
また、上述のパネル部材３にスピーカユニット１を取り付けた状態でアッセンブリ化しておき、このアッセンブリを車体のフレーム等に組み付けるようにしてもよい。
また、上述の実施形態では、車両のドアにスピーカを設置する場合について説明したが、リヤシェルフにスピーカを取り付ける場合に適用してもよい。この場合には、リヤシェルフパネルがパネル部材に相当する。また、上述したドアやリヤシェルフ以外の場所にスピーカを取り付ける場合にも本願発明を適用可能であるのは言うまでもない。
【００８６】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１記載の本発明の車両用スピーカの取り付け構造によれば、スピーカハウジングの外周縁に複数の凹部を形成したので、作業者は凹部に指を入れて取り付け作業を行なうことができ、作業性が向上する利点があるほか、作業性を向上させるためにスピーカユニットが大型化するような事態も回避できるという利点がある。
【００８７】
また、凹部を複数箇所に設けることにより、作業者がスピーカハウジング（スピーカユニット）を保持しやすいという利点がある。
請求項２記載の本発明の車両用スピーカの取り付け構造によれば、作業者がスピーカハウジング（スピーカユニット）を両手で保持しやすくなるという利点がある。
【００８８】
請求項３記載の本発明の車両用スピーカの取り付け構造によれば、開口を設けるという簡素な構成でいわゆるスラ
イド型不要で凹部を成形することができる。つまり、型を軸方向に抜くだけで容易にハウジングを成形することができ、製造コストの低減を図ることができる。請求項４記載の本発明の車両用スピーカの取り付け構造によれば、従来の回転取り付け式のスピーカにおいて用いられているスポンジよりも回転時の摺動抵抗が小さくなり、取り付け性が向上する。
【００８９】
また、スピーカハウジングに開口を設けると空気流れが生じて音響特性上好ましくないが、シール部材に開口を閉塞する舌片を形成したので、音響特性を良好なものとすることができる。また、開口を閉塞する専用の部材を設ける必要もないので、部品点数の増加を抑制することができる。
また、請求項５記載の本発明の車両用スピーカの取り付け構造によれば、スピーカの取り付け後にクリップとスピーカハウジングの外周との間にハーネスを容易に挿入することができ、ハーネスが確実に固定される。また、ハーネスがばたつくこともなく、他の部品との干渉を確実に防止することができる。
【００９０】
また、請求項６記載の本発明の車両用スピーカの取り付け構造によれば、ハーネスの挿入が容易になるとともに、クリップで狭持されたハーネスの抜けを確実に防止できる。
また、請求項７記載の本発明の車両用スピーカの取り付け構造によれば、突出部がハーネス挿入の妨げになることもなく、手さぐりの作業であっても滑らかにハーネスをクリップに挿入することができる。また、垂直面により、振動や衝撃が入力されてもハーネスの位置が規制されて、ハーネスがクリップからはずれるのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る車両用スピーカ取り付け構造の要部構成を示す模式的な分解斜視図であって、スピーカの表面側から見た図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る車両用スピーカ取り付け構造の要部構成を示す模式的な分解斜視図であって、スピーカの裏面側から見た図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る車両用スピーカ取り付け構造におけるスピーカ取り付け直前の状態を示す模式図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る車両用スピーカ取り付け構造におけるパネル部材を示す模式図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る車両用スピーカ取り付け構造におけるスピーカ取り付け後の状態をスピーカの表面側から見た模式図である。
【図６】本発明の一実施形態に係る車両用スピーカ取り付け構造におけるスピーカ取り付け後の状態をスピーカの裏面側から見た模式図である。
【図７】本発明の一実施形態に係る車両用スピーカ取り付け構造におけるスピーカハウジングの形状を表面側から見た模式図である。
【図８】本発明の一実施形態に係る車両用スピーカ取り付け構造におけるスピーカハウジングの形状を裏面側から見た模式図である。
【図９】本発明の一実施形態に係る車両用スピーカ取り付け構造におけるスピーカハウジングをシール部材を装着した状態で示す模式図である。
【図１０】本発明の一実施形態に係る車両用スピーカ取り付け構造におけるパネル部材を示す模式図であって、（ａ）はその平面図、（ｂ）はそのＲ−Ｒ断面図である。
【図１１】本発明の一実施形態に係る車両用スピーカ取り付け構造におけるスピーカユニットを示す模式的な正面図である。
【図１２】本発明の一実施形態に係る車両用スピーカ取り付け構造におけるスピーカユニットを示す模式的な上面図である。
【図１３】本発明の一実施形態に係る車両用スピーカ取り付け構造におけるスピーカユニットを示す模式的な側面図である。
【図１４】本発明の一実施形態に係る車両用スピーカ取り付け構造におけるスピーカユニットを示す模式的な裏面図である。
【図１５】本発明の一実施形態に係る車両用スピーカ取り付け構造におけるスピーカユニットを示す模式的な断面図であって、図１４におけるＩ−Ｉ断面図である。
【図１６】本発明の一実施形態に係る車両用スピーカ取り付け構造におけるスピーカユニットを示す模式的な断面図であって、図１４におけるＫ−Ｋ断面図である。
【図１７】本発明の一実施形態に係る車両用スピーカ取り付け構造におけるスピーカユニットを示す模式的な断面図であって、図１４におけるＭ−Ｍ断面図である。
【図１８】本発明の一実施形態に係る車両用スピーカ取り付け構造におけるスピーカユニットを示す模式的な断面図であって、図１４におけるＮ−Ｎ断面図である。
【図１９】本発明の一実施形態に係る車両用スピーカ取り付け構造におけるスピーカユニットを示す模式的な断面図であって、図１４におけるＯ−Ｏ断面図である。
【図２０】本発明の一実施形態に係る車両用スピーカ取り付け構造におけるスピーカ取り付け後の状態を示す模式的な断面図である。
【図２１】本発明の一実施形態に係る車両用スピーカ取り付け構造におけるコネクタの作用を説明する図である。
【図２２】本発明の一実施形態に係る車両用スピーカ取り付け構造におけるシール部材の形状を拡大して示す模式的な断面図である。
【図２３】従来の車両用スピーカ取り付け構造の一例を説明するための模式図である。
【符号の説明】
１  スピーカユニット
２  シール部材
３  ドアインナパネル（パネル部材）
４  開口部
５  スリット
１１  スピーカ（スピーカ本体）
１１ａスピーカコーン
１１ｂ  コーンエッジ
１２  ハウジング（スピーカハウジング）
１３  爪部
１４  凹部
１４ａ  開口
１５  フランジ部
１７  クリップ
１８  突出部
９ａ  第１の型
９ｂ  第２の型
２１  舌片
９１  延長部
【図１】
0003846279.tif 000002
【図２】
0003846279.tif 000003
【図３】
0003846279.tif 000004
【図４】
0003846279.tif 000005
【図５】
0003846279.tif 000006
【図６】
0003846279.tif 000007
【図７】
0003846279.tif 000008
【図８】
0003846279.tif 000009
【図９】
0003846279.tif 000010
【図１０】
0003846279.tif 000011
【図１１】
0003846279.tif 000012
【図１２】
0003846279.tif 000013
【図１３】
0003846279.tif 000014
【図１４】
0003846279.tif 000015
【図１５】
0003846279.tif 000016
【図１６】
0003846279.tif 000017
【図１７】
0003846279.tif 000018
【図１８】
0003846279.tif 000019
【図１９】
0003846279.tif 000020
【図２０】
0003846279.tif 000021
【図２１】
0003846279.tif 000022
【図２２】
0003846279.tif 000023
【図２３】
0003846279.tif 000024