(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリスチレン系樹脂からなる原料樹脂と発泡剤とを溶融混練してなる発泡性組成物をフラットダイスから押出し発泡させて、該ダイスリップ先端に接続する成形具を通過させ、厚み２０〜１００ｍｍ、密度２０〜４０ｋｇ／ｍ3のポリスチレン系樹脂板状発泡体を製造するにあたり、上記原料樹脂のＭＦＲが１〜１０ｇ／１０分、ｚ平均分子量が５×１０5以上、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）が３．２以上であることを特徴とするポリスチレン系樹脂板状発泡体の製造方法。
【請求項２】
ｚ平均分子量が６×１０5以上のポリスチレン系樹脂を少なくとも１種以上含むポリスチレン系樹脂混合物を原料樹脂とする請求項１記載のポリスチレン系樹脂板状発泡体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は主に建築物の壁、床、屋根等の断熱材や畳芯材等として好適に使用されるポリスチレン系樹脂板状発泡体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ポリスチレン系樹脂板状発泡体は、優れた断熱性及び好適な機械的強度を有することから断熱材等の用途に幅広く用いられている。
【０００３】
ポリスチレン系樹脂板状発泡体の製造方法としては、従来より種々の方法が知られているが、一般には、押出機内でポリスチレン系樹脂に発泡剤を添加して溶融混練した後、この溶融混練物からなる発泡性組成物を押出機から低圧雰囲気下に押出発泡せしめて発泡体を得るという方法が採用されている。
【０００４】
上記の如きポリスチレン系樹脂板状発泡体の製造方法にあっては、気体状態でのそれ自身の熱伝導率が空気に比べて低く、また、ポリスチレン系樹脂に対する透過速度が空気に比べて極めて遅いため、得られる発泡体の経時による断熱性の低下を防止し易いという理由から、トリクロロフロロメタン、ジクロロジフロロメタン、トリクロロトリフロロエタン等の塩素化フッ素化炭化水素（以下、ＣＦＣと称する）が、発泡剤として従来より好適に用いられてきた。
【０００５】
しかしながら、これらのＣＦＣは、大気中で分解され難くオゾン層まで到達して分子中の塩素原子によりオゾン層を破壊してしまうという問題を有しているので、環境保護の観点から、近年、その使用が制限されている。このためポリスチレン系樹脂発泡体の製造に用いる発泡剤としては、分子中に水素原子を有し大気中で比較的分解され易いオゾン破壊係数の小さいフッ素化炭化水素（以下、ＨＣＦＣと称する）又は分子中に水素原子を有し且つ塩素原子を有していないオゾン破壊係数が０のフッ素化炭化水素（以下、ＨＦＣと称する）に早急に代替移行する必要がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前述したようなポリスチレン系樹脂板状発泡体の製造方法にあっては、低圧雰囲気下に発泡性組成物が押し出されてから発泡がはじまらなければならない。発泡性組成物が押出機のリップから押し出される前に発泡剤の分離、気化によるダイスのリップ付近内部で発泡が起こると、均一な気泡が得られないばかりか、発泡体の外観が著しく悪化し、更には押出機の運転条件も不安定になり、良好な発泡体を得ることができなくなってしまう。このため、使用する発泡剤の種類や量によってもその値は異なるが、押出機内のリップ付近における樹脂の圧力は、発泡剤の分離、気化が起こらないようにするために一定以上の高い圧力に維持する必要がある。
【０００７】
しかしながら、前記ＨＣＦＣやＨＦＣは、発泡剤として従来より用いられてきたＣＦＣに比べ、ポリスチレン系樹脂との相溶性や均一分散性に劣るものが多く、ＨＣＦＣやＨＦＣを発泡剤として用いると、押出機内のリップ付近で原料樹脂と発泡剤とが分離して、通常使用されるフラットダイスのリップ付近内部で発泡が起こり易くなってしまう。そして、このような傾向は発泡剤の使用量を多くしたときに顕著となり、ＨＣＦＣやＨＦＣを発泡剤として用いた場合には、発泡剤の使用量を多くすると押出機内のリップ付近における樹脂の圧力を高く維持することが困難となり、低密度のポリスチレン系樹脂発泡体を得るのに必要十分な量の発泡剤を添加することができないので、密度の低い発泡体が得られ難いという問題があった。
【０００８】
一方これに対して、押出温度を低くして発泡性組成物の粘度を上げ、これによって押出機内のリップ付近の樹脂圧力を高く保つことで、発泡剤の分離、気化を防ぐことが一応可能である。
【０００９】
しかしながら、この場合には、発泡性組成物の温度が低くなっているので、その温度が押出発泡後短時間で原料樹脂の熱変形温度を下回ってしまい、発泡開始から終了までの時間が短く、発泡剤の膨張力が残っている間に発泡性組成物の温度が原料樹脂の熱変形温度未満になってしまう。このため、発泡剤が十分に気化する前に発泡が終了する温度へ到達してしまい、発泡剤の膨張力を十分に生かし切れずに目的とする密度になるまで十分に発泡した低密度の発泡体が得られないという問題がある。
【００１０】
また、ＭＦＲの小さな原料樹脂を用いれば、押出温度を下げることなく発泡性組成物の粘度を高くして押出機内のリップ付近の樹脂圧力を高く維持することができるようにも思われる。
【００１１】
しかしながら、この場合には、原料樹脂のＭＦＲを極端に小さくしなければならず、その結果、原料樹脂の流動性が損なわれてリップから押し出される樹脂の流れに乱れが生じてしまうため、発泡体の発泡成形性が悪く、特に、発泡体を平滑な板状に成形するのが困難となってしまうという問題がある。
【００１２】
本発明者らは上記知見に鑑み鋭意研究を重ねたところ、原料樹脂のＭＦＲを発泡体の発泡成形性が損なわれない範囲としたまま押出機内のリップ付近での樹脂の圧力を高くするために、原料樹脂のｚ平均分子量（Ｍｚ）を５×１０5 以上にして該原料樹脂中に高分子量成分が多く含まれるようにするとともに、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）を３．２以上として原料樹脂の分子量分布を広くし、低分子量の成分もある程度以上含まれるようにして低分子量成分の存在により原料樹脂の流動性を確保することで、ＨＣＦＣやＨＦＣを発泡剤として用いた場合であっても低密度のポリスチレン系樹脂板状発泡体を良好に製造することができることを見出した。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
即ち、本発明は、（１）ポリスチレン系樹脂からなる原料樹脂と発泡剤とを溶融混練してなる発泡性組成物をフラットダイスから押出し発泡させて、該ダイスリップ先端に接続する成形具を通過させ、厚み２０〜１００ｍｍ、密度２０〜４０ｋｇ／ｍ3のポリスチレン系樹脂板状発泡体を製造するにあたり、上記原料樹脂のＭＦＲが１〜１０ｇ／１０分、ｚ平均分子量が５×１０5以上、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）が３．２以上であることを特徴とするポリスチレン系樹脂板状発泡体の製造方法、（２）ｚ平均分子量が６×１０5以上のポリスチレン系樹脂を少なくとも１種以上含むポリスチレン系樹脂混合物を原料樹脂とする上記（１）記載のポリスチレン系樹脂板状発泡体の製造方法、を要旨とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明において原料樹脂として使用するポリスチレン系樹脂としては、例えばスチレンホモポリマーや、スチレンを主成分とするスチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、耐衝撃性ポリスチレン等を挙げることができる。上記スチレン系共重合体におけるスチレン成分含有量は好ましくは７０重量％以上である。
【００１５】
本発明では、原料樹脂としてＭＦＲが１〜１０ｇ／１０分、好ましくは１〜３ｇ／１０分のものを用いる。但し、本発明でいうＭＦＲとは、ＡＳＴＭ  Ｄ−１２３８の条件Ｇにより測定されたものをいう。
【００１６】
ＭＦＲが上記範囲内にある原料樹脂を用いると、成形性に優れるとともに、機械的強度にも優れた発泡体を得ることができる傾向にあるが、原料樹脂のＭＦＲが上記範囲に満たないとその流動性が著しく低下してしまうため、押出機のリップから押し出される樹脂の流れに乱れが生じ、得られる発泡体の表面が波打つ等して成形性が損なわれる傾向があり、発泡体を平滑な板状とする場合には好ましくない。また、上記範囲を超える場合には、リップ付近の樹脂圧力が著しく低下するばかりか、得られる発泡体の機械的強度や耐熱性が低下してしまう虞がある。
【００１７】
また、本発明で用いる原料樹脂のｚ平均分子量は５×１０5 以上であり、好ましくは６×１０5 以上である。ｚ平均分子量が５×１０5 以上のものは、原料樹脂中に高分子量の成分が多く含まれており、発泡成形の際の押出機内のリップ付近における樹脂の圧力を高く維持することができる。原料樹脂のｚ平均分子量が５×１０5 に満たない場合には、原料樹脂中に含まれる高分子量成分が少なく押出機内のリップ付近の樹脂圧力が低下してしまうため、リップ付近で内部発泡が起こってしまい良好な発泡体が得られない。
【００１８】
本発明では原料樹脂のｚ平均分子量を５×１０5 以上（好ましくは６×１０5 以上）とするとともに、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）を３．２以上とする。重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）を３．２以上とすることで、原料樹脂の分子量分布を広くして原料樹脂中に低分子量の成分もある程度以上含まれるようにして、原料樹脂のＭＦＲを発泡体の発泡成形性が損なわれない範囲としたまま、低分子量成分の存在により原料樹脂の発泡時の流動性を確保することができる。重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）が３．２に満たないと、低分子量成分の含有量が少なく原料樹脂の流動性が著しく低下してしまうため、リップから押し出される樹脂の流れに乱れが生じて発泡体の成形性が損なわれ、発泡体の表面が波打つ等してしまうため、発泡体を平滑な板状に成形することが困難となってしまう。
【００１９】
本発明において、ｚ平均分子量、重量平均分子量及び数平均分子量は、例えば、原料樹脂１０ｍｇをテトラヒドロフラン１０ｍｌに溶解し、これを分別カラムに通して分子量を測定する、いわゆるゲルパーミエーションクロマトグラフィー法により求めるものとする。詳しくは、上記分子量は、島津製作所社製ＧＰＣ−ＬＣ３Ａ型（ＨＳＧシリーズ充填カラムＨＳＧ−６０、ＨＳＧ−５０、ＨＳＧ−４０を直列に連結したもの）と島津製作所社製示差屈折計検出機ＲＩＤ−４型を使用し、カラム温度：室温、流速：１．７ｍｌ／分の測定条件にて測定される値を採用する。
【００２０】
また、ＭＦＲ、ｚ平均分子量及び重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）が本発明の範囲内となるポリスチレン系樹脂は、例えば、連続重合法において有機過酸化物を複数段に分けて適宜量添加し、ゲルが発生しない範囲でスチレンモノマーを重合して本発明において特定するものを適宜調製することができる。
【００２１】
また、本発明では、２種以上のポリスチレン系樹脂からなるポリスチレン系樹脂混合物を原料樹脂として用いても良く、２種以上のポリスチレン系樹脂を混合することによって、ＭＦＲ、ｚ平均分子量及び重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）が、本発明の範囲内のものとなるように原料樹脂を調製することもできる。
【００２２】
２種以上のポリスチレン系樹脂を混合して原料樹脂を調製する場合には、混合して用いる少なくとも１種以上のポリスチレン系樹脂のｚ平均分子量が６×１０5 以上であるのが好ましい。混合される少なくとも１種以上のポリスチレン系樹脂のｚ平均分子量を６×１０5 以上とすることにより、他の成分樹脂のｚ平均分子量が小さくても、原料樹脂のｚ平均分子量を容易に本発明の範囲内とすることができ、原料樹脂の分子量分布を広くするために、他の成分樹脂として低分子量成分を多く含むものを混合する場合に特に好ましい。
【００２３】
本発明では、必要に応じて上記原料樹脂に気泡調整剤、難燃剤、流動性向上剤、着色剤、熱安定剤、充填剤等の各種添加剤を、本発明の所期の目的を妨げない範囲で添加することもできる。
【００２４】
本発明では、ポリスチレン系樹脂に対する透過速度が空気に比べて極めて遅いことから、得られる発泡体の経時による断熱性能の低下を防止し易く、しかもオゾン層を破壊する虞がないか或いは極めて少ない等の理由で、発泡剤としてはＨＣＦＣ又はＨＦＣが好適に用いられる。
【００２５】
本発明で用いるＨＣＦＣの具体例としては、１−クロロ−１，１−ジフロロエタン（ＨＣＦＣ−１４２ｂ）、１，１−ジクロロ−１−フロロエタン（ＨＣＦＣ−１４１ｂ）、１−クロロ−１，２，２，２−テトラフロロエタン（ＨＣＦＣ−１２４）、１，１−ジクロロ−２，２，２−トリフロロエタン（ＨＣＦＣ−１２３）、クロロジフロロメタン（ＨＣＦＣ−２２）等を挙げることができ、ＨＦＣの具体例としては、１，１，１，２−テトラフロロエタン（ＨＦＣ−１３４ａ）、１，１−ジフロロエタン（ＨＦＣ−１５２ａ）、１，１，１−トリフロロエタン（ＨＦＣ−１４３）、トリフロロメタン（ＨＦＣ−２３）、ジフロロメタン（ＨＦＣ−３２）、１，１，１，２，２−ペンタフロロエタン（ＨＦＣ−１２５）等が挙げられ、これらは混合して用いても良い。
【００２６】
本発明において原料樹脂に添加する発泡剤の使用量は、得ようとする発泡体の密度により適宜選択されるが、一般には、密度２０〜４０ｋｇ／ｍ3 の発泡体を得るためには原料樹脂１ｋｇあたり０．８〜２．０モルが好ましい。
【００２７】
また、本発明では、発泡体の断熱性を阻害しない程度に、補助成分として上記したようなＨＦＣやＨＣＦＣを除くその他の発泡剤を、ＨＦＣ及び／又はＨＣＦＣに混合して用いることができる。このような発泡剤としては、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ネオペンタン等の脂肪族炭化水素、塩化メチル、塩化エチル、塩化エチレン等の塩素化炭化水素、各種アルコール、二酸化炭素等を単独で又は２種以上を併用したものが挙げられる。尚、ＨＦＣ及び／又はＨＣＦＣを発泡剤全量に対して３０〜７０モル％の範囲で使用することが、発泡倍率向上効果、安全性、経済性の面で好ましい。特に、（ａ）ＨＦＣ及び／又はＨＣＦＣを３０〜７０モル％、（ｂ）塩素化炭化水素を０〜７０モル％、（ｃ）脂肪族炭化水素を０〜３０モル％混合（但し、上記（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の合計が１００モル％で、（ｂ）と（ｃ）の合計が３０〜７０モル％となるように混合する。）して使用することが好ましい。また、補助成分として例示したＨＦＣやＨＣＦＣを除くその他の発泡剤だけを使用しても本発明における特定のポリスチレン系樹脂を使用することにより、従来のものに比べてより低密度の板状発泡体を得ることができる。
【００２８】
本発明では、押出機内で原料樹脂に発泡剤を添加してこれらを溶融混練し、次いでこの溶融混練物からなる発泡性組成物を押出機内よりも低圧の雰囲気に押し出して発泡せしめるが、この発泡性組成物を押出機のリップから押し出す押出温度は、発泡性組成物が発泡に適した溶融粘度を示す範囲内の温度である必要がある。発泡に適した粘度を示す押出温度は、使用されるポリスチレン系樹脂の種類、流動性向上剤の添加の有無やその種類、添加量、更に発泡剤の添加量や発泡剤の成分組成等によっても異なるが、一般には１１０〜１４０℃である。
【００２９】
本発明において発泡剤として好適に用いられるＨＦＣやＨＣＦＣは、従来より発泡剤として用いられてきたＣＦＣに比較してポリスチレン系樹脂との相溶性や均一分散性に劣り、得られる発泡体の低密度化を図り難いが、本発明によれば、原料樹脂のＭＦＲを１〜１０ｇ／１０分、ｚ平均分子量を５×１０5以上、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）を３．２以上としたことにより、ＨＦＣやＨＣＦＣを発泡剤として用いても、曲げ強度等の機械的強度の高い、断熱性に優れた低密度のポリスチレン系樹脂板状発泡体を良好に製造することができ、本発明は、特に厚み２０〜１００ｍｍ、密度２０〜４０ｋｇ／ｍ3の低密度のポリスチレン系樹脂板状発泡体を製造する方法である。
【００３０】
【実施例】
次に、具体的な実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明する。
【００３１】
実施例１
ＭＦＲ２．５ｇ／１０分、ｚ平均分子量６．６４×１０5 、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．６７のポリスチレン樹脂を原料樹脂として用い、この原料樹脂１００重量部に対して、気泡調整剤としてタルクを０．３重量部、難燃剤としてヘキサブロモシクロドデカンを２重量部、更に熱安定剤を混合した。尚、難燃剤と熱安定剤は両者を含むマスターバッチにて混合した。
【００３２】
次に、口径６５ｍｍ、９０ｍｍ、１５０ｍｍのシリンダーが順次連結された押出機に、口径６５ｍｍのシリンダー側から上記混合物を供給するとともに、１，１，１，２−テトラフロロエタン、塩化メチル及びイソブタンを５：４：１のモル比で混合した発泡剤を、原料樹脂１ｋｇあたり１．１５モルの割合で圧入して溶融混練し、この発泡性組成物を押出機内を移送しながら表１に示す押出温度に調整した後にリップから押し出して発泡体を成形した。このときの押出機内のリップ付近の樹脂圧力を表１に併せて示す。
【００３３】
尚、リップとしては、先端に幅１１５ｍｍ、間隙１ｍｍの樹脂排出口を備えたフラットダイスを使用した。また、リップの先端には入口寸法が樹脂排出口より若干大きく、出口寸法が厚さ２６ｍｍ、幅２８０ｍｍであり、入口付近から出口に向かって緩やかに拡大した後、平行な構造を有するフッ素樹脂製の成形具を接続しておいた。
【００３４】
得られた発泡体の密度、曲げ強度、及び発泡成形性の評価を表１に併せて示す。曲げ強度は以下の方法で測定した。
【００３５】
〔曲げ強度の測定〕
曲げ強度は試料幅を５０ｍｍ、支点間距離を１５０ｍｍとし、ＪＩＳ−Ａ９５１１に準拠して求めた。
【００３６】
実施例２
ｚ平均分子量７．７８×１０5 、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．０８のポリスチレン樹脂と、ｚ平均分子量４．７８×１０5 、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．６１のポリスチレン樹脂を、５０対５０の重量比で混合したものを原料樹脂として用いた以外は、実施例１と同様にして発泡体を成形した。上記原料樹脂のＭＦＲは２．０ｇ／１０分、ｚ平均分子量は６．８３×１０5 であり、Ｍｗ／Ｍｎは３．５４であった。
【００３７】
実施例３
ｚ平均分子量７．７８×１０5 、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．０８のポリスチレン樹脂と、ｚ平均分子量４．７８×１０5 、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．６１のポリスチレン樹脂を、４０対６０の重量比で混合したものを原料樹脂として用いた以外は、実施例１と同様にして発泡体を成形した。上記原料樹脂のＭＦＲは２．３ｇ／１０分、ｚ平均分子量は６．４６×１０5 、Ｍｗ／Ｍｎは３．２５であった。
【００３８】
実施例４
ｚ平均分子量７．７８×１０5 、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．０８のポリスチレン樹脂と、ｚ平均分子量４．７８×１０5 、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．６１のポリスチレン樹脂を、６０対４０の重量比で混合したものを原料樹脂として用いた以外は、実施例１と同様にして発泡体を成形した。上記原料樹脂のＭＦＲは１．７ｇ／１０分、ｚ平均分子量は７．０５×１０5 、Ｍｗ／Ｍｎは３．３１であった。
【００３９】
比較例１
ＭＦＲ１．７ｇ／１０分、ｚ平均分子量５．８７×１０5 、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．０２のポリスチレン樹脂を原料樹脂として用いた以外は、実施例１と同様にして発泡体を成形した。
【００４０】
比較例２
ＭＦＲ４．０ｇ／１０分、ｚ平均分子量４．７８×１０5 、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．６１のポリスチレン樹脂を原料樹脂として用いた以外は、実施例１と同様にして発泡体を成形した。
【００４１】
比較例３
ＭＦＲ０．６ｇ／１０分、ｚ平均分子量７．７８×１０5 、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．０８のポリスチレン樹脂を原料樹脂として用いた以外は、実施例１と同様にして発泡体を成形した。
【００４２】
【表１】
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※１：ダイスのリップ付近内部で発泡が起こり、良好な発泡体が得られなかった。
※２：発泡成形が困難であり、板状の発泡体を得ることができなかった。
【００４３】
図１は押出温度とリップ付近の樹脂圧力との関係をグラフに示したものであり、図２はリップ付近の樹脂圧力と得られた発泡体の密度との関係をグラフに示したものである。また、上記実施例及び比較例では、リップ付近の樹脂圧力が４５ｋｇ／ｃｍ2 位を境にこれよりも低くなると、ダイスのリップ付近内部で発泡が起こり良好な発泡体が得られなかった。図１、２で、リップ付近の樹脂圧力が４５ｋｇ／ｃｍ2 よりも低い部分を発泡不可領域として斜線で示し、それ以外の部分を発泡可能領域として示した。
【００４４】
図１からも判るように、同じ押出温度では実施例の方が比較例よりもリップ付近の樹脂圧力を高く維持できる。よって、比較例１〜３の場合にはリップ付近の樹脂圧力が発泡不可領域内にあるような押出温度であっても、実施例１〜４ではリップ付近の樹脂圧力が発泡可能領域内にあり（図１をみてみると、例えば押出温度が１２４℃のとき、比較例１ではリップ付近の樹脂圧力が発泡不可領域内にあるが、実施例１〜４では全てリップ付近の樹脂圧力が発泡可能領域内にある）、十分に満足できる低密度の発泡体を得ることができるので、実施例１〜４では比較例１〜３の場合よりも押出温度を高くすることができる。
【００４５】
また、図２からも判るように、リップ付近の樹脂圧力を押出機のダイスのリップ付近内部で発泡が起こらない限界まで低く調整した場合も、比較例１〜３の場合よりも実施例１〜４の方が低密度の発泡体を得ることができる。
【００４６】
更に、図３は実施例と比較例のそれぞれにおいて得られた発泡体の曲げ強度と密度との関係をグラフに示したものであり、図３の通り実施例１〜４で得られたポリスチレン系樹脂板状発泡体は、比較例１、２で得られたものと曲げ強度を比較すると、同じ発泡体密度において実施例１〜４で得られたものの方が優れることが判る。
【００４７】
このように、本発明によれば低密度のポリスチレン系樹脂板状発泡体を得るための押出温度やリップ付近の樹脂圧力等の成形条件が広くなり、低密度のポリスチレン系樹脂板状発泡体を良好に製造することがでる。
【００４８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、原料樹脂のＭＦＲを１〜１０ｇ／１０分、ｚ平均分子量を５×１０5 以上、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）を３．２以上としたことにより、ＣＦＣ以外の発泡剤を使用しても、曲げ強度等の機械的強度の高い、断熱性に優れた低密度のポリスチレン系樹脂板状発泡体を良好に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例及び比較例における発泡成形の際の押出温度と、リップ付近の樹脂圧力との関係を示すグラフである。
【図２】実施例及び比較例における発泡成形の際のリップ付近の樹脂圧力と、得られた発泡体の密度との関係を示すグラフである。
【図３】実施例及び比較例にて得られた発泡体の曲げ強度と、発泡体の密度との関係を示すグラフである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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