(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周に所定数のスロットを有する電機子鉄心と、
下層コイル辺とこの下層コイル辺の両端から略直角に延びる一組の下層コイル端部とを有し、前記下層コイル辺を前記スロット内に挿入して前記電機子鉄心に組み付けられる所定数の下層コイル導体と、
上層コイル辺とこの上層コイル辺の両端から略直角に延びる一組の上層コイル端部とを有し、前記上層コイル辺を前記下層コイル辺の後から前記スロット内に挿入して前記電機子鉄心に組み付けられる所定数の上層コイル導体と
を備えた回転電機の電機子において、
前記下層コイル導体または前記上層コイル導体を製造するために必要な所定の長さを有する平角線のコイル素材を準備し、複数の成形工程を経て前記コイル素材から前記下層コイル導体または前記上層コイル導体を製造する製造方法であって、
前記複数の成形工程でそれぞれ使用され、上下方向に相対移動可能な上型と下型とを有する複数の成形型と、
この複数の成形型の上型と下型との間に配設されると共に、前記上型または前記下型の所定位置に位置決め可能に設けられ、前記成形型にて前記コイル素材の成形加工を行う際に、前記コイル素材の所定部位を保持するパレットとを備え、
このパレットに前記コイル素材の所定部位を保持したまま、前記複数の成形型にて、それぞれ前記上型と下型の相対移動により、前記パレットの位置決めと同時に順次所定の成形加工を行うことを特徴とする電機子コイルの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載した電機子コイルの製造方法に用いる製造装置であって、
前記パレットは、前記下層コイル導体を成形加工する際に使用する下層側パレットと、前記上層コイル導体を成形加工する際に使用する上層側パレットとを有し、
前記下層側パレットは、その横幅寸法が前記電機子鉄心の両端面間の長さと前記電機子鉄心の端面と前記下層コイル端部との間に介在されて両者を絶縁する一組の第１の絶縁体の厚さを加えた長さと同一に設けられて、前記コイル素材の所定部位を受け入れるスロット形状の溝部が前記下層側パレットの横幅全体に設けられ、且つ横幅方向の両側面が前記溝部の底面と略直角に形成されるとともに、その溝部の底面からパレット底面までの高さが前記下層コイル端部の長さ以上に設けられ、
前記上層側パレットは、その横幅寸法が前記電機子鉄心の両端面間の長さと前記一組の第１の絶縁体の厚さと前記一組の下層コイル端部の厚さと前記下層コイル端部と前記上層コイル端部との間に介在されて両者を絶縁する一組の第２の絶縁体の厚さとを加えた長さと同一に設けられて、前記コイル素材の所定部位を受け入れるスロット形状の溝部が前記上層側パレットの横幅全体に設けられ、且つ横幅方向の両側面が前記溝部の底面と略直角に形成されるとともに、その溝部の底面からパレット底面までの高さが前記上層コイル端部の長さ以上に設けられていることを特徴とする電機子コイルの製造装置。
【請求項３】
前記下層側パレットは、
前記コイル素材の前記下層コイル端部に相当する部位を折り曲げる際の支点となる角部が、前記第１の絶縁体の角部より曲率半径の小さいＲが付与され、
前記上層側パレットは、
前記コイル素材の前記上層コイル端部に相当する部位を折り曲げる際の支点となる角部が、前記第２の絶縁体の角部より曲率半径の小さいＲが付与されていることを特徴とする請求項２に記載した電機子コイルの製造装置。
【請求項４】
前記下層側パレットは、前記溝部の底面と側面とで形成される角部が、前記電機子鉄心のスロットの底面と側面とで形成される角部より曲率半径の大きいＲが付与されていることを特徴とする請求項２または３に記載した電機子コイルの製造装置。
【請求項５】
前記上型または下型の所定位置に前記パレットを配置した後、そのパレットと前記下型または上型との位置決めを行う位置決め手段として、
前記パレットの所定位置に位置決め孔または位置決めピンを２箇所以上設け、前記下型または上型の所定位置に前記位置決め孔または位置決めピンに嵌合する位置決めピンまたは位置決め孔を設けたことを特徴とする請求項２〜４に記載した何れかの電機子コイルの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電機子コイルの製造方法及び製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来技術として、特開平９−１８２３３７号公報に記載された電機子コイルの製造方法がある。この電機子コイルは、所定数の下層コイル導体と上層コイル導体から成る。各コイル導体は、それぞれ電機子鉄心のスロットに挿入される直線状のコイル辺と、このコイル辺の両端から略直角方向に延設された一組のコイル端部と、このコイル端部の先端より略直角に折れ曲がってコイル辺と反対側へ突出する一組のコイル突出部とを有している。
上記の製造方法は、下層コイル導体４及び上層コイル導体５を平角線から形成するもので、図６（ａ）〜（ｃ）に示すように、先ず複数の下層コイル導体４及び上層コイル導体５の展開体を形成するのに必要な長さを有する平角線１０を準備し、次に、平角線１０の長手方向で所定の間隔毎に平角線１０の断面積を減少させて軸細部１０ａを形成する。続いて、各軸細部１０ａの略中央部を切断して複数の下層コイル導体４及び上層コイル導体５の展開体（コイル素材１１）に分割する。
その後、図７（ａ）〜（ｅ）に示すように、各展開体（コイル素材１１）の両端部を順次折り曲げて所定形状の下層コイル導体４及び上層コイル導体５を形成している。なお、図６及び７は下層コイル導体４の製造工程を示す。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記公報では、図７（ａ）〜（ｅ）に示す成形工程を実施するための具体的な方法が述べられていないが、一般的には各工程順にそれぞれの成形を行う複数の型を準備し、各型毎に順次所定の成形を加えて最終形状のコイル導体を製造する方法が考えられる。この場合、加工素材を各型毎に順次着脱する必要があるため、高い加工精度を保つためには、各型にて加工素材の高精度な位置決めを行う必要がある。その高精度な位置決めを行うためには、それぞれ高精度な型が必要となるため製造コストが高価となる。また、各型毎に加工素材を順次着脱する必要があることから、生産効率が悪いという問題も生じる。
本発明は、上記事情に基づいて成されたもので、その目的は、高精度な電機子コイル（下層コイル導体及び上層コイル導体）の製造コストを低く抑えることができ、且つ高い生産効率を実現できる電機子コイルの製造方法及び製造装置を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
（請求項１の手段）
平角線のコイル素材から複数の成形工程を経て下層コイル導体または上層コイル導体を製造する製造方法であって、パレットにコイル素材の所定部位を保持したまま、複数の成形型にて、それぞれ上型と下型の相対移動により、パレットの位置決めと同時に順次所定の成形加工を行うことを特徴とする。この方法によれば、コイル素材をパレットから外すことなく最終形状のコイル導体まで加工できるため、高速加工が可能となり、生産効率を向上できる。
【０００５】
（請求項２の手段）
下層側パレットは、その横幅寸法が電機子鉄心の両端面間の長さと一組の第１の絶縁体の厚さとを加えた長さと同一に設けられて、コイル素材の所定部位を受け入れるスロット形状の溝部が下層側パレットの横幅全体に設けられ、上層側パレットは、その横幅寸法が電機子鉄心の両端面間の長さと一組の第１の絶縁体の厚さと一組の下層コイル端部の厚さと一組の第２の絶縁体の厚さとを加えた長さと同一に設けられている。これにより、パレットを型の一部として使用することができ、コイル素材の下層コイル端部または上層コイル端部に相当する部位を折り曲げる際に、その折り曲げ部の位置精度が良好になる。
また、パレットの横幅方向の両側面が溝部の底面と略直角に形成され、且つ溝部の底面からパレット底面までの高さが下層コイル端部または上層コイル端部の長さ以上に設けられているため、コイル素材の下層コイル端部または上層コイル端部に相当する部位を折り曲げてパレットの側面に当接させることができる。その結果、折り曲げ部の折曲げ角度をパレットの角部（溝部の底面とパレットの側面とで形成される角部）によって略直角に加工することができる。
【０００６】
（請求項３の手段）
下層側パレットは、コイル素材の下層コイル端部に相当する部位を折り曲げる際の支点となる角部（つまり溝部の底面と下層側パレットの側面とで形成される角部）が、第１の絶縁体の角部より曲率半径の小さいＲが付与され、上層側パレットは、コイル素材の上層コイル端部に相当する部位を折り曲げる際の支点となる角部（つまり溝部の底面と上層側パレットの側面とで形成される角部）が、第２の絶縁体の角部より曲率半径の小さいＲが付与されている。これにより、所定形状に成形された下層コイル導体は、下層コイル辺と下層コイル端部との角部（折り曲げ部）を第１の絶縁体の角部より曲率半径の小さいＲで形成できるため、下層コイル導体を電機子鉄心に組み付けた時に下層コイル導体の前記角部が第１の絶縁体の角部に当たることがないため、第１の絶縁体の割れや欠け等を防止できる。
同様に、上層コイル辺と上層コイル端部との角部（折り曲げ部）を第２の絶縁体の角部より曲率半径の小さいＲで形成できるため、上層コイル導体を電機子鉄心に組み付けた時に上層コイル導体の前記角部が第２の絶縁体の角部に当たることがないため、第２の絶縁体の割れや欠け等を防止できる。
【０００７】
（請求項４の手段）
下層側パレットは、溝部の底面と側面とで形成される角部が、電機子鉄心のスロットの底面と側面とで形成される角部より曲率半径の大きいＲが付与されている。これにより、下層コイル辺をスロット内に挿入した際に、下層コイル辺の角部がスロットの角部に当たることがないため、下層コイル辺とスロットの壁面とを絶縁するための絶縁物の破損を防止できる。なお、絶縁物は、下層コイル辺とスロットとの間に介在される薄膜状の絶縁体（紙、樹脂等）でも良いし、電機子鉄心に粉体等の絶縁被膜を塗布したものでも良い。
【０００８】
（請求項５の手段）
パレットと成形型の下型または上型との位置決めを行う位置決め手段として、パレットの所定位置に位置決め孔を２箇所以上設け、下型または上型の所定位置に位置決め孔に嵌合する位置決めピンを設けても良い。あるいは、パレットの所定位置に位置決めピンを２箇所以上設け、下型または上型の所定位置に位置決めピンに嵌合する位置決め孔を設けても良い。この場合、上型または下型の所定位置にパレットを配置した後、下型の移動または上型の移動によってパレットの位置決めと同時にコイル素材の加工を行うことができるため、高速加工が可能である。
【０００９】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
図１はパレットの平面図である。
本発明の対象となる電機子１は、例えばエンジンを始動するスタータモータに用いられるもので、図３および図４に示すように、回転軸２、電機子鉄心３、電機子コイル（下層コイル導体４、上層コイル導体５）、及び円板状絶縁体（第１の絶縁体である内側円板状絶縁体６と第２の絶縁体である外側円板状絶縁体７）等より構成される。
回転軸２は、図示しない軸受を介して回転自在に支持されている。
電機子鉄心３は、円板状のコアシートを複数枚重ね合わせて回転軸２の外周に圧入状態で嵌め合わされている。電機子鉄心３の外周部には、所定数（例えば２５個）のスロット３ａが軸方向に沿って凹設されている。
【００１０】
電機子コイルは、電気抵抗の低い純銅または純アルミニウムを材料として形成された下層コイル導体４と上層コイル導体５とから成り、それぞれスロット３ａの数と同数使用されている。なお、下層コイル導体４及び上層コイル導体５の製造方法については後述する。
下層コイル導体４は、直線状の下層コイル辺４ａと、この下層コイル辺４ａの両端から下層コイル辺４ａに対して略直角方向に延設された一組の下層コイル端部４ｂと、各下層コイル端部４ｂの先端から略直角に下層コイル辺４ａと反対方向へ突出する一組の下層コイル突出部４ｃとから成る。但し、一組の下層コイル端部４ｂは、互いに下層コイル辺４ａを中心とする周方向の反対側へそれぞれ所定角度傾斜している。
この下層コイル導体４は、図３に示すように、下層コイル辺４ａを電機子鉄心３のスロット３ａ内に挿入して電機子鉄心３に組み付けられる。なお、スロット３ａ内に挿入される下層コイル辺４ａは、例えば断面コの字状に成形された下層スロット絶縁体８（図５参照）によって電機子鉄心３（スロット３ａの壁面）と絶縁されている。あるいは、下層スロット絶縁体８を使用する代わりに、下層コイル辺４ａの外周面に絶縁テープ等を巻き付けてスロット３ａ内に挿入しても良い。
【００１１】
上層コイル導体５は、下層コイル辺４ａより若干長く設けられた直線状の上層コイル辺５ａと、この上層コイル辺５ａの両端から上層コイル辺５ａに対して略直角方向に延設された一組の上層コイル端部５ｂと、各上層コイル端部５ｂの先端から略直角に上層コイル辺５ａと反対方向へ突出する一組の上層コイル突出部５ｃとから成る。但し、一組の上層コイル端部５ｂは、互いに上層コイル辺５ａを中心とする周方向の反対側へそれぞれ所定角度傾斜している。また、一方（図３の右側）の上層コイル端部５ｂは、その軸方向端面上をブラシ（図示しない）が摺動する整流子辺として形成されている。
この上層コイル導体５は、図３に示すように、上層コイル辺５ａをスロット３ａ内の下層コイル辺４ａの外側に挿入して電機子鉄心３に組み付けられる。なお、スロット３ａ内に挿入される上層コイル辺５ａは、例えば断面コの字状に成形された上層スロット絶縁体９（図５参照）によって電機子鉄心３（スロット３ａの壁面）と絶縁されている。あるいは、上層スロット絶縁体９を使用する代わりに、上層コイル辺５ａの外周面に絶縁テープ等を巻き付けてスロット３ａ内に挿入しても良い。
【００１２】
円板状絶縁体は、図４に示すように、電機子鉄心３の軸方向端面と下層コイル端部４ｂとの間に介在されて両者を絶縁する一組の内側円板状絶縁体６と、下層コイル端部４ｂと上層コイル端部５ｂとの間に介在されて両者を絶縁する一組の外側円板状絶縁体７とから成る。
内側円板状絶縁体６は、所定の厚みを有する例えば樹脂製の板材を円環状に打ち抜いて形成したもので、中央部に回転軸２の外径に嵌合できる丸孔６ａが空けられている。この内側円板状絶縁体６は、下層コイル導体４を電機子鉄心３に組み付ける前に、軸方向から丸孔６ａに回転軸２を通して電機子鉄心３の端面外側に装着される。
外側円板状絶縁体７は、内側円板状絶縁体６より厚い例えば樹脂製の板材を円環状に打ち抜いて形成したもので、中央部に下層コイル突出部４ｃの外径に嵌合できる丸孔７ａが空けられている。この外側円板状絶縁体７は、全ての下層コイル導体４を電機子鉄心３に組み付けた後、軸方向から丸孔７ａに各下層コイル突出部４ｃを通して下層コイル端部４ｂの軸方向外側に装着される。
【００１３】
次に、電機子コイル（下層コイル導体４と上層コイル導体５）の成形工程について、下層コイル導体４を例として説明する。
Ａ）下層コイル導体４に使用されるコイル素材を形成するまでの工程。
ａ）先ず、図６（ａ）に示すように、複数の下層コイル導体４の展開体（コイル素材）を形成するのに必要な長さを有する平角線１０を準備する。この平角線１０は、丸線をローラ等により成形加工して形成しても良い。あるいは、平板から打ち抜き加工しても良い。
ｂ）続いて、図６（ｂ）に示すように、平角線１０の長手方向で所定の間隔毎に平角線１０の断面積を減少させて軸細部１０ａを形成する。この場合、平角線１０の外周の一部をプレス加工による打ち抜き等の除去加工によって軸細部１０ａを形成することができる。あるいは、平角線１０の外周の一部をローラによって塑性変形させて軸細部１０ａを形成しても良い。
ｃ）続いて、各軸細部１０ａの略中央部を切断して複数のコイル素材１１（図６（ｃ）参照）に分割する。なお、ｂ）の工程とｃ）の工程を入れ換えても良い。即ち、平角線１０を複数のコイル素材１１に切断した後、その切断されたコイル素材１１の両端部に軸細部１０ａを形成する。
【００１４】
Ｂ）後述の製造装置によりコイル素材１１から最終形状の下層コイル導体４を形成するまでの成形工程。
ｄ）前記の工程（ａ〜ｃ）で得られたコイル素材１１の下層コイル突出部４ｃに相当する部位を略９０度屈曲する（図７（ｂ）参照）。
ｅ）続いて、下層コイル端部４ｂに相当する部位をコイル素材１１の同一平面上で所定角度θだけ傾ける（図７（ｃ）参照）。
ｆ）続いて、下層コイル端部４ｂに相当する部位に対して下層コイル突出部４ｃに相当する部位を９０度捻る（図７（ｄ）参照）。
ｇ）続いて、下層コイル辺４ａに相当する部位に対して下層コイル端部４ｂに相当する部位を９０度折り曲げて、図７（ｅ）に示す最終形状まで成形する。
【００１５】
次に、製造装置について説明する。
製造装置は、上記の各成形工程（ｄ〜ｇ）でそれぞれ所定の成形加工を行う複数の成形型１２と、成形加工の際にコイル素材１１を保持し、且つ型の一部として使用されるパレット１３とを備える。
（成形型１２の構成）
ここでは、上記ｄ）の工程で使用される成形型１２を例として説明する。
成形型１２は、図８及び図９に示すように、下プレート１４に固定された下型１５、上プレート１６に固定された上型１７、及びパレット１３を搭載するためのパレット受け１８等より構成される。
【００１６】
下プレート１４と上プレート１６は、複数のガイドバー１９により位置決めされ、そのガイドバー１９に沿って上プレート１６が上型１７と共に上下方向に移動可能に設けられている。
下型１５は、二分割されて下プレート１４上に所定の間隔を隔てて配置され、それぞれコイル素材１１の端部を屈曲させるための成形凹部１５ａが形成されている。
上型１７には、下型１５の成形凹部１５ａに対応する成形凸部１７ａが形成されている。また、上型１７には、２本の位置決めピン２０とパレット押さえ２１が設けられている。位置決めピン２０は、上型１７に対するパレット１３の位置決めを行うもので、上型１７の下方へ突出して設けられている。パレット押さえ２１は、上型１７が下降する際に、パレット受け１８に搭載されているパレット１３の上面を押さえるものである。
パレット受け１８は、二分割された一方の下型１５と他方の下型１５との間に配されて、下プレート１４に対しスプリング２２で支持され、上下方向に移動可能に設けられている。また、パレット受け１８には、パレット１３の搭載位置を規制する規制手段（図示しない）が設けられている。
【００１７】
（パレット１３の構成）
パレット１３には、下層コイル導体４を成形加工する際に使用する下層側パレット１３と、上層コイル導体５を成形加工する際に使用する上層側パレット（図示しない）とが準備されているが、ここでは下層側パレット１３を例として説明する。
パレット１３には、図１及び２に示すように、コイル素材１１を把持（クランプ）するためのワーク受け２３とクランパー２４とが組み付けられている。
ワーク受け２３は、パレット１３の長手方向の略中央部に、パレット１３の横幅方向（図１（ａ）の上下方向）全体に渡って組み込まれている。なお、パレット１３の横幅、即ちワーク受け２３の長さは、電機子鉄心３の両端面間の長さと一組の内側円板状絶縁体６の厚さとを加えた長さと同一に設定されている。
このワーク受け２３には、図１（ｂ）に示すように、コイル素材１１を受ける（コイル素材１１をセットする）断面略Ｌ字状の凹部２５がパレット１３の横幅方向に形成されている。凹部２５の深さは、コイル素材１１の厚みと略同一に設定されている。また、凹部２５の底面両側に形成される角部２５ａは、電機子鉄心３のスロット３ａの底面と側面とで形成される角部３ｂ（図５参照）より曲率半径の大きいＲが付与されている。更に、凹部２５の底面とワーク受け２３の側面（図２の左右両側面）とで形成される角部２５ｂ（図２参照）は、内側円板状絶縁体６の角部より曲率半径の小さいＲが付与されている。
【００１８】
クランパー２４は、回転軸２６によりパレット１３に回転自在に支持され、パレット１３に組み込まれたテーパピン２７のテーパ部２７ａを介してスプリング２８の付勢力が伝達されることにより、ワーク受け２３の凹部２５にセットされたコイル素材１１を所定のクランプ力でクランプすることができる。従って、テーパピン２７を押し込んでクランプ力を解消することでコイル素材１１をアンクランプする（離す）ことができる。
パレット１３には、円形の位置決め孔２９が２箇所形成されている。この位置決め孔２９は、図１（ｂ）に示すように、パレット１３の高さ方向（図１（ｂ）の上下方向）に貫通して設けられ、前述の上型１７に設けられた位置決めピン２０と嵌合可能に設けられている。パレット１３の横幅方向の両側面は、ワーク受け２３の側面と段差のない平面であり、且つワーク受け２３の凹部２５の底面に対して略直角に形成されている（図２参照）。また、ワーク受け２３の凹部２５の底面からパレット１３の底面までの高さが下層コイル端部４ｂの長さ以上に設定されている。
【００１９】
次に、この製造装置の実施例を上記ｄ）の工程（コイル素材１１から下層コイル突出部４ｃに相当する部位を９０度屈曲する工程）について説明する。
先ず、前述の工程（ａ〜ｃ）で所定の長さに切断されたコイル素材１１をパレット１３に固定する。具体的には、テーパピン２７を押し込んだ状態でワーク受け２３の凹部２５にコイル素材１１の所定部位をセットし、その後テーパピン２７を離してクランパー２４によりコイル素材１１をクランプする。なお、ワーク受け２３の凹部２５にセットするコイル素材１１の所定部位とは、両側の下層コイル端部４ｂに相当する部位の間である。言い換えれば、下層コイル端部４ｂ及び下層コイル突出部４ｃに相当する部位がワーク受け２３の凹部２５より外側へ出ている状態である。
【００２０】
続いて、パレット１３を成形型１２のパレット受け１８に搭載して成形加工を開始する。ここでは、図示しないプレスマシン等により上プレート１６を下方へ加圧して、ガイドバー１９に沿って上プレート１６を下降させる。この上プレート１６が下降すると、先ず上型１７に設けられた位置決めピン２０がパレット１３の位置決め孔２９に嵌合することで、下型１５及び上型１７に対するパレット１３の位置決めが行われる。更に、上プレート１６が下降すると、パレット押さえ２１の下面がパレット１３の上面およびコイル素材１１の上面に当接した後、スプリング２２を圧縮させながらパレット受け１８と共にパレット１３を下方へ押圧する。その後、下型１５の成形凹部１５ａにコイル素材１１の端部が当接し、下型１５の成形凹部１５ａと上型１７の成形凸部１７ａにより下層コイル突出部４ｃに相当する部位を９０度屈曲する（図１０参照）。
【００２１】
以上により上記ｄ）の工程を終了し、次の工程ｅ）へ移行する。この時、パレット１３は、コイル素材１１をクランプしたまま、工程ｄ）で使用された成形型１２から工程ｅ）で使用される成形型へ移動する。
なお、上記の工程では下層コイル導体４を例として説明しているが、上層コイル導体５の場合も同様の工程を経て成形される。但し、上層コイル導体５の成形工程で使用される上層側パレットは、パレットの横幅、即ちワーク受けの長さが、電機子鉄心３の両端面間の長さと一組の内側円板状絶縁体６の厚さと一組の下層コイル端部４ｂの厚さと一組の外側円板状絶縁体７の厚さとを加えた長さと同一に設定されている。また、ワーク受けに設けられた凹部の底面とワーク受けの側面とで形成される角部は、外側円板状絶縁体７の角部より曲率半径の小さいＲが付与されている。更に、ワーク受けの凹部の底面からパレットの底面までの高さが上層コイル端部の長さ以上に設定されている。
【００２２】
（本実施例の効果）
本実施例では、パレット１３にコイル素材１１の所定部位を保持したまま複数の成形型１２にて順次所定の成形加工を行うことができる。この方法によれば、コイル素材１１をパレット１３から外すことなく最終形状の下層コイル導体４及び上層コイル導体５まで加工できる。また、上型１７に設けた位置決めピン２０とパレット１３に設けた位置決め孔２９とを嵌合させることで上型１７および下型１５に対するパレット１３の位置決めを行うことができる。この場合、上型１７の下降によってパレット１３の位置決めとコイル素材１１の加工とを連続して行うことができる。これらの結果、高速加工が可能となり、生産効率を大幅に向上できる。
【００２３】
本実施例の下層側パレット１３は、ワーク受け２３の凹部２５の底面両側に形成される角部２５ａがＲ形状であり、そのＲは、電機子鉄心３のスロット３ａの底面と側面とで形成される角部３ｂのＲより曲率半径が大きいため、所定の成形工程を経て製造された下層コイル導体４を電機子鉄心３に組付ける時、つまり下層コイル辺４ａをスロット３ａ内へ挿入する際に、下層コイル辺４ａの角部がスロット３ａの角部に当たることがないため、下層コイル辺４ａとスロット３ａとの間に介在される下層スロット絶縁体８が破損することを防止できる。なお、下層スロット絶縁体８を使用する代わりに、電機子鉄心３に粉体等の絶縁被膜を塗布する場合でも、同様に絶縁被膜の破損を防止できる。
また、上層側パレットにおいても、ワーク受けの凹部の底面両側に形成される角部をＲ形状とすることにより、上層コイル辺５ａの角部をＲ形状に成形できるため、上層コイル辺５ａをスロット３ａ内へ挿入する際に、上層スロット絶縁体９あるいは絶縁被膜の破損を防止できる。
【００２４】
更に、下層側パレット１３において、ワーク受け２３の凹部２５の底面とワーク受け２３の側面とで形成される角部２５ｂ（コイル素材１１の下層コイル端部４ｂに相当する部位を折り曲げる際の支点となる角部）は、内側円板状絶縁体６の角部より曲率半径の小さいＲが付与されているため、下層コイル辺４ａと下層コイル端部４ｂとの角部（折り曲げ部）を内側円板状絶縁体６の角部より曲率半径の小さいＲで形成できる。これにより、下層コイル導体４を電機子鉄心３に組み付けた時に下層コイル導体４の角部（折り曲げ部）が内側円板状絶縁体６の角部に当たることがないため、内側円板状絶縁体６の割れや欠け等を防止できる。上層側パレットにおいても同様に、コイル素材１１の上層コイル端部５ｂに相当する部位を折り曲げる際の支点となる角部を、外側円板状絶縁体７の角部より曲率半径の小さいＲとすることにより、上層コイル導体５を電機子鉄心３に組み付けた時に上層コイル導体５の角部（折り曲げ部）が外側円板状絶縁体７の角部に当たることがないため、外側円板状絶縁体７の割れや欠け等を防止できる。
【００２５】
上記実施例では、製造装置の実施例としてコイル素材１１の端部（下層コイル突出部４ｃに相当する部位）を９０度屈曲させる工程について説明しているが、下層コイル端部４ｂに相当する部位を９０度屈曲させる工程では、パレット１３の角部（凹部２５の底面とワーク受け２３の側面とで形成される角部２５ｂ）を支点として屈曲させることができ、更に屈曲させた部位の内側面をパレット１３の側面に当接させることにより、屈曲部の位置精度および折り曲げ角度（略直角）が良好となる。
なお、上記実施例では、成形型１２に対するパレット１３の位置決め手段として、上型１７に位置決めピン２０を設け、パレット１３に位置決め孔２９を形成しているが、その逆でも良い。つまり上型１７に位置決め孔２９を形成し、パレット１３に位置決めピン２０を設けても良い。また、位置決め孔２９は、必ずしもパレット１３を貫通して形成する必要はない。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）はパレットの平面図、（ｂ）は（ａ）に示すパレットのＡ−Ａ断面図である。
【図２】パレットのＢ−Ｂ断面図である。
【図３】電機子の半断面図である。
【図４】電機子の分解斜視図である。
【図５】図３のＣ−Ｃ断面図である。
【図６】コイル素材を形成する工程図である。
【図７】下層コイル導体を成形する工程図である。
【図８】製造装置の正面図である。
【図９】製造装置の側面図である。
【図１０】製造装置の作動状態を示す正面図である。
【符号の説明】
１    電機子
３    電機子鉄心
３ａ  スロット
４    下層コイル導体（電機子コイル）
４ａ  下層コイル辺
４ｂ  下層コイル端部
５    上層コイル導体（電機子コイル）
５ａ  上層コイル辺
５ｂ  上層コイル端部
６    内側円板状絶縁体（第１の絶縁体）
７    外側円板状絶縁体（第２の絶縁体）
１１    コイル素材
１２    成形型
１３    パレット
１５    下型
１７    上型
２０    位置決めピン
２５    凹部（溝部）
２９    位置決め孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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