(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出機から押し出されたシート状溶融熱可塑性樹脂を、互いに離れて配置された、第１ロール、第２ロール及び第３ロールの３本のロールに順に外接させて移送する工程を有する熱可塑性樹脂シートの製造方法において、
前記第３ロールの周速度Ｒ３の、前記第２ロールの周速度Ｒ２に対する比Ｒ３／Ｒ２が０．９９９未満、０．９９０以上であり、前記第１ロール、第２ロール及び第３ロールの各ロール面の間隔が１５０ｍｍ以下であり、前記シートの厚さが０．０２〜０．５ｍｍであることを特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
前記Ｒ２の、前記第１ロールの周速度Ｒ１に対する比Ｒ２／Ｒ１が１．０１０未満、０．９９０以上であることを特徴とする請求項１記載の熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
前記シート状溶融熱可塑性樹脂が前記第３ロールを離れるときの樹脂温度Ｔ３が、該熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇよりも５０〜１００℃低い温度であることを特徴とする請求項１記載の熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
押出機から押し出されたシート状溶融熱可塑性樹脂を、第１ロール及び第２ロールの２本のロールの間隙を通過させ、圧延されたシート状溶融熱可塑性樹脂を得る工程と、前記圧延されたシート状溶融熱可塑性樹脂を、そのまま第２ロールに、次いで３本目の第３ロールに順に外接させて移送する工程とを有する熱可塑性樹脂シートの製造方法において、
前記第３ロールの周速度Ｒ３の、前記第２ロールの周速度Ｒ２に対する比Ｒ３／Ｒ２が０．９９９未満、０．９９０以上であり、前記第１ロールと第２ロールは互いに逆回転になるようにし、かつその周速度は同じであり、前記シートの厚さが０．０２〜０．５ｍｍであることを特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
前記圧延されたシート状溶融熱可塑性樹脂が前記第３ロールを離れるときの樹脂温度Ｔ３が、該熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇよりも５０〜１００℃低い温度であることを特徴とする請求項４記載の熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項６】
前記熱可塑性樹脂が脂環式構造含有重合体樹脂である請求項１〜５のいずれかに記載の熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂シートの製造方法に関し、さらに詳しくは、光学フィルムに好適な、厚みムラが少なく、レターデーションの絶対値とバラツキの小さな熱可塑性樹脂シートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶ディスプレイなどの表示装置には、熱可塑性樹脂製の位相板、偏光板、液晶セル基板等が使用されている。位相板としてはポリカーボネートなどのベースフィルムを延伸してレターデーション（位相差又は複屈折ともいう）を持たせ、それらを２枚以上貼り合せたものが、また、偏光板としてはポリビニルアルコールからなる偏光膜の上下面に保護フィルムを積層させたものが知られている。
液晶ディスプレイの大型化や高コントラスト化に伴い、位相板のベースフィルム、偏光膜の保護フィルム及び液晶セル基板などには、従来以上に高度な表面平滑性と、レターデーション値の低減が要求され、また、同一面内のレターデーション値の均一化も重要な課題となっている。
【０００３】
レターデーション値の絶対値及びバラツキを低減するための製造技術は数多く提案されている。例えば、特開２００１−３０３３７号公報は、環状オレフィン系樹脂を鏡面加工された冷却ロールに外接させて成形し、得られた樹脂シートを引取りロールで引き取る工程を有する透明樹脂シートの製造方法において、冷却ロールと引取りロールとの間において、樹脂シートに作用する張力を±１０％の範囲内になるよう制御してレターデーション値の絶対値及びバラツキの低減を図る方法を開示している。
また、特開２００１−３３７２２１号公報には、レターデーションの絶対値及びそのバラツキを小さくできるＴダイを用いた溶融押出法の条件として、第１ロール−第２ロール間又は第２ロール−第３ロール間の周速比（高序数ロールの周速度／低序数ロールの周速度）を１．０〜１．１として延伸を低く抑える方法が提案されている。しかし、これらの方法では、レターデーション値を１ｎｍ以下という低い値にまで低減させるには至っていない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、厚みムラが少なく、レターデーションの絶対値とバラツキが十分に小さい光学シートに好適な熱可塑性樹脂シートの製造方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討した結果、熱可塑性樹脂を、押出機で溶融してシート状に押し出して複数の冷却ロールに順に外接させてシートを成形する工程において、特定のロールの周速をその前のロールの周速との関連で特定の範囲にすることにより、シートを弛ませずに、レターデーション値の絶対値及びバラツキを十分に低減できることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
かくして本発明によれば、下記（１）〜（６）が提供される。
（１）押出機から押し出されたシート状溶融熱可塑性樹脂を、第１ロール、第２ロール及び第３ロールの３本のロールに順に外接させて移送する工程を有する熱可塑性樹脂シートの製造方法において、
前記第３ロールの周速度Ｒ３の、前記第２ロールの周速度Ｒ２に対する比Ｒ３／Ｒ２が０．９９９未満、０．９９０以上であることを特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造方法、
（２）前記Ｒ２の、前記第１ロールの周速度Ｒ１に対する比Ｒ２／Ｒ１が１．０１０未満、０．９９０以上であることを特徴とする上記（１）記載の熱可塑性樹脂シートの製造方法、
（３）前記シート状溶融熱可塑性樹脂が前記第３ロールを離れるときの樹脂温度Ｔ３が、該熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇよりも５０〜１００℃低い温度であることを特徴とする上記（１）記載の熱可塑性樹脂シートの製造方法。
（４）押出機から押し出されたシート状溶融熱可塑性樹脂を、第１ロール及び第２ロールの２本のロールの間隙を通過させ、圧延されたシート状溶融熱可塑性樹脂を得る工程と、
前記圧延されたシート状溶融熱可塑性樹脂を、そのまま第２ロールに、次いで３本目の第３ロールに順に外接させて移送する工程とを有する熱可塑性樹脂シートの製造方法において、
前記第３ロールの周速度Ｒ３の、前記第２ロールの周速度Ｒ２に対する比Ｒ３／Ｒ２が０．９９９未満、０．９９０以上であることを特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造方法、
（５）前記圧延されたシート状溶融熱可塑性樹脂が前記第３ロールを離れるときの樹脂温度Ｔ３が、該熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇよりも５０〜１００℃低い温度であることを特徴とする上記（４）記載の熱可塑性樹脂シートの製造方法、
（６）前記熱可塑性樹脂が脂環式構造含有重合体樹脂である上記（１）〜（５）のいずれかに記載の熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の熱可塑性樹脂シート（本発明では「シート」と「フィルム」とは同義で用い、共に厚みが０．０１〜１ｍｍの樹脂成形体を指す。以下、統一して「シート」と記す。）の製造方法は、従来、シートの製造に用いられている熱可塑性樹脂のいずれにも適用できる。具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、アクリロニトリル−スチレン共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリメチルメタクリレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、脂環式構造含有重合体樹脂などが挙げられる。
【０００７】
本発明の熱可塑性樹脂の製造方法には、押出機から押し出された、シート状に溶融した上記熱可塑性樹脂を、第１ロール、第２ロール及び第３ロールの３本のロールに順に外接させて移送する方法〔製造方法（１）〕、又は、押出機から押し出された前記シート状溶融熱可塑性樹脂を、第１ロール及び第２ロールの２本のロールの間隙を通過させ、圧延されたシート状溶融熱可塑性樹脂を得、前記圧延されたシート状溶融熱可塑性樹脂を、そのまま第２ロールに、次いで３本目の第３ロールに順に外接させて移送する方法〔製造方法（２）〕、とがある。
そして、上記いずれの製造方法を採用する場合においても、前記第３ロールの周速度Ｒ３の、前記第２ロールの周速度Ｒ２に対する比Ｒ３／Ｒ２を０．９９９未満、０．９９０以上、好ましくは０．９９８未満、０．９９５以上に設定する。Ｒ３／Ｒ２の値が過度に大きいとシート状熱可塑性樹脂に延伸がかかってレターデーション値やそのバラツキが大きくなるおそれがある。一方、Ｒ３／Ｒ２の値が過度に小さいとシート状熱可塑性樹脂が弛んで垂れ、その重さが張力となってシート状熱可塑性樹脂に延伸がかかる可能性がある。
Ｒ３／Ｒ２の設定値を決定するときの着眼点は、シート状熱可塑性樹脂を第２ロールから第３ロールへと移送するときに、第２ロール温度近辺から第３ロール温度近辺に低下することによる樹脂の収縮率に見合うように、樹脂温度を設定することである。上記の周速比を採ることにより、従来、Ｒ３／Ｒ２の値が１より小さくなるとシート状熱可塑性樹脂が弛んで均質なシートが成形できないとされていたことに反して、レターデーション値が小さくて均一な熱可塑性樹脂シートが製造できるようになる。
【０００８】
また、上記製造方法（１）を採用する場合には、第２ロールの周速度Ｒ２の、第１ロールの周速度Ｒ１に対する比Ｒ２／Ｒ１を１．０１未満、０．９９０以上に設定することが好ましく、１．０００未満、０．９９５以上に設定することがより好ましい。Ｒ２／Ｒ１の値が過度に大きいと位相差ムラが増大するおそれがある。一方、Ｒ２／Ｒ１の値が過度に小さいとＲ２表面上でフィルムにたるみが生じ、シワなどの外観欠陥を発生する可能性がある。上記製造方法（２）を採用する場合には、第１ロールと第２ロールは互いに逆回転になるようにし、その周速度は同じに設定するのが好ましい。
【０００９】
さらに本発明の方法を円滑に実施するために、上記いずれの製造方法を採用する場合においても、シート状熱可塑性樹脂又は圧延されたシート状熱可塑性樹脂が第３ロールを離れるときに、樹脂温度Ｔ３を熱可塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも５０〜１００℃低い温度にすることが好ましく、特にＴｇよりも６０〜８０℃低い温度にすることがより好ましい。Ｔ３が過度に高い温度であると下流の工程でフィルムに張力が掛かった場合に位相差が増大するおそれがあり、逆に過度に低い温度であると、ロール表面での熱収縮が大きくなりシワなどの外観欠陥を発生させる可能性がある。第３ロールを離れるときのシート状熱可塑性樹脂又は圧延されたシート状熱可塑性樹脂の温度Ｔ３を上記範囲とするためには、第３ロール及び第２ロールの温度を制御する。
【００１０】
また、第２ロールを離れるときのシート状熱可塑性樹脂又は圧延されたシート状熱可塑性樹脂の温度Ｔ２を、そのＴｇよりも０〜６０℃低い温度にすることが好ましく、２０〜４０℃低い温度にすることがより好ましい。Ｔ２が過度に高い温度であると下流の工程でフィルムに張力が掛かった場合に位相差が増大するおそれがあり、逆に過度に低い温度であるとシート状熱可塑性樹脂は急冷により応力がかかってレターデーションが大きくなる可能性がある。
第１ロールと第２ロールの温度は、その温度差が、上記製造方法（１）を採用する場合には１０℃未満、上記製造方法（２）を採用する場合には２０℃未満になるようにすることが好ましい。
【００１１】
上記本発明の方法は、透明性が高く、低複屈折性に優れる脂環式構造含有重合体樹脂に適用すると、光線透過性に優れ、レターデーション値が小さいシートが得られるので、好ましい。脂環式構造含有重合体樹脂には、ビニル脂環式ポリマー、シクロオレフィンポリマーなどがある。
【００１２】
シクロオレフィンポリマーの具体例としては、ノルボルネン系モノマーの開環重合体及びその水素添加物、ノルボルネン系モノマーの付加重合体及びその水素添加物、ノルボルネン系モノマーとビニル化合物との付加共重合体及びその水素添加物などが挙げられる。
また、ビニル脂環式ポリマーの具合例としては、スチレンなどビニル芳香族炭化水素化合物の重合体の芳香環までを含めた水素添加物、ビニル脂環族炭化水素化合物の重合体などが挙げられる。
【００１３】
上記熱可塑性樹脂は、必要に応じて各種配合剤が配合されて成形用の樹脂組成物ペレットなどに成形されて押出機に供給される。配合剤としては、格別限定はないが、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、耐候安定剤、紫外線吸収剤、近赤外線吸収剤等の安定剤；滑剤、可塑剤等の樹脂改質剤；染料や顔料等の着色剤；帯電防止剤等が挙げられる。これらの配合剤は、単独で、あるいは２種以上を組み合せて用いることができ、その配合量は本発明の目的を損なわない範囲で適宜選択される。
【００１４】
酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤などが挙げられ、これらの中でもフェノール系酸化防止剤、特にアルキル置換フェノール系酸化防止剤が好ましい。これらの酸化防止剤を配合することにより、透明性、低吸水性等を低下させることなく、成形時の酸化劣化等による成形物の着色や強度低下を防止できる。
これらの酸化防止剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができ、その配合量は、本発明の目的を損なわれない範囲で適宜選択されるが、熱可塑性樹脂１００重量部に対して通常０．００１〜５重量部、好ましくは０．０１〜１重量部である。
【００１５】
次に、本発明の熱可塑性樹脂シートの製造方法を図面に基づいて説明する。
図１（ａ）〜（ｃ）は、本発明の方法において、上記製造方法（１）を採用する場合の態様を実施するための熱可塑性樹脂シート製造装置の概略説明図である。
図１（ａ）により、上記の一態様における製造工程を概説する。原材料の熱可塑性樹脂は、押出機１で溶融、混練される。押出機１の先端に取り付けられたダイス２から押出されたシート状溶融熱可塑性樹脂３は、第１ロール４に外接して冷却され、次いで第２ロール５に、さらに第３ロール６にと３本のロールに順次外接して移送され、次第に冷却されてゆく。上記第１〜第３の３つの冷却ロールは互いに離れて配置されている。
シート状熱可塑性樹脂は、第３ロール６に外接した後、調整ロール７を通ってシート状熱可塑性樹脂の厚み、張力などをそれぞれの検知手段で検知し、その結果が第３ロール、第２ロールもしくは第１ロールの周速度にフィードバックされる。調整ロール７は複数あることもある。
調整ロール７を経たシート状熱可塑性樹脂は、ピンチロールなどの引取りロール８により引取られ、製品である熱可塑性樹脂シートが製造される。引取りロール８の引取り速度は、その周速度が、第１ロールの周速度の０．９９５〜１．００５倍となるように制御する。
シート状溶融熱可塑性樹脂を第１ロール４、第２ロール５及び第３ロール６に順次外接させて移送する経路として、図１（ａ）の態様の他に、例えば、図１（ｂ）及び図１（ｃ）の態様がある。
いずれの場合においても、第１〜第３の３つのロールの各ロール面の間隔は、通常、１５０ｍｍ以下、好ましくは５０ｍｍ以下である。各ロール面の間隔が大きすぎると、シート状熱可塑性樹脂が空中で冷却されてロール面の転写効果が小さくなるおそれがある。
また、ダイス２から、第１ロール４との接触開始点までのシート状溶融熱可塑性樹脂３の長さは、１５０ｍｍ以下であることが好ましく、７０ｍｍ以下であるとより好ましい。この長さが過度に長いと、ダイスから押出されたシート状溶融熱可塑性樹脂がこれらのロールに届く前に空中で冷却されて固化し始めてシート表面に平滑なロール面を転写することが困難になるおそれがある。
各ロールは、上方又は下方に移動させることにより、各ロールにおけるシート状熱可塑性樹脂との接触部分の中心角を連続的に増加又は減少させることができる。
このように、同じ設備を用いて、熱可塑性樹脂の種類、重合度、溶融温度、各ロール温度、環境温度等の状況に応じて経路や接触面積を調整することができる。
【００１６】
図１（ａ）においては、シート状熱可塑性樹脂は第１ロール４と中心角１４０度の円周部分で、第２ロール５と中心角１００度の円周部分で、第３ロール６と中心角５０度の円周部分で、合計２９０度の円周部分で接触する。図１（ｂ）においては、第１ロール４と中心角９０度の円周部分で、第２ロール５と中心角５０度の円周部分で、第３ロール６と中心角５０度の円周部分で、合計１９０度の円周部分で接触する。図１（ｃ）においては、第１ロール４と中心角１４０度の円周部分で、第２ロール５と中心角５０度の円周部分で、第３ロール６と中心角０度の円周部分で、合計１９０度の円周部分で接触する。３本のロールの径が同一で、同一高さの配置であっても、シート状熱可塑性樹脂の経路によってロールとの接触面積は変化する。
【００１７】
図２は本発明の方法において、上記製造方法（２）を採用する場合の態様を実施するための熱可塑性樹脂シート製造装置の概略説明図であり、図３は図２の３本のロールの配置例を示す説明図である。
図２により、上記態様を実施するための製造工程を概説する。原材料の熱可塑性樹脂は、押出機１で混練、溶融される。押出機１の先端に取り付けられたダイス２から押出されたシート状溶融熱可塑性樹脂３は、第１ロール４ａと第２ロール５ａの間隙を通過することにより冷却が開始され、間隙通過時に両ロールで圧延されてシート厚みが設定される。次いで、シート状熱可塑性樹脂は前記間隙通過後にそのまま第２ロール５ａに、次いで第３ロール６ａに順に外接し、調整ロール７ａを経て引き取りロール８ａに移動してゆき、熱可塑性樹脂シートが製造される。
第１ロール４ａと第２ロール５ａは、ダイスから押出されたシート状溶融熱可塑性樹脂を圧延できる程度に接近している。ダイス２から、第1ロール４ａ及び第２ロール５ａとの接触開始点までのシート状溶融熱可塑性樹脂３の長さは、１５０ｍｍ以下が好ましく、７０ｍｍ以下がより好ましい。この長さが過度に長いと、ダイスから押出されたシート状溶融熱可塑性樹脂がこれらのロールに届く前に空中で冷却されて固化し始めるおそれがある。
熱可塑性樹脂のシート厚みは、第１ロール４ａと第２ロール５ａの間隙によりほぼ決まる。熱可塑性樹脂のシートは第２ロール５ａに外接することにより片面にロールの鏡面が転写されて平滑化される。第２ロール５ａの先には第３ロール６ａが配置されており、前記平滑化された面の裏面が第３ロール６ａに外接し、冷却が進展するとともに該面も平滑化される。
【００１８】
上記態様において、第１ロール、第２ロール及び第３ロールは、例えば、図３（ａ）〜（ｄ）に示す各種の配置をとることができる。シートのカールや反りを消すため、図３（ｃ）及び（ｄ）のように第３ロールを第２ロールの回転軸を中心にして適当な位置に調整することも可能である。
【００１９】
以下、本発明の方法を実施するための設備について具体例を挙げて順次説明する。押出機１は短軸でも二軸でもよい。該押出機はベントを有するものが好ましい。押出機のバレルでの熱可塑性樹脂の混練温度は、該熱可塑樹脂のＴｇよりも８０〜１８０℃高い温度にすることが好ましく、Ｔｇよりも１００〜１５０℃高い温度にすることがより好ましい。押出機での溶融温度が過度に低いと熱可塑性樹脂の流動性が不足するおそれがあり、逆に溶融温度が過度に高いと樹脂が劣化する可能性がある。
押出機１の先端に取り付けるダイスは、フラットダイスであり、ストレートマニホールドダイ、フィッシュテールダイ、コートハンガーダイなどがある。ポリ塩化ビニルなどのように熱安定性が低くて全幅で滞留時間を均等化したい場合にストレートマニホールドダイが使われるが、それ以外の場合にはコートハンガーダイが好ましい。
ダイリップは平滑に研磨されたものが好ましく、リップ開度は狙いのシート厚みの１．２〜２倍が好ましい。リップ開度を任意に調整できるフレキシブルタイプが好ましい。
ダイスには５〜１５ＭＰａの樹脂圧がかかるので、幅１ｍ当たり重量５００〜８００ｋｇのＳＣＭ４４０系鋼材で製造されたものが好ましい。
【００２０】
上記（１）の工程を採用する場合には、第１ロール４には、シート状溶融熱可塑性樹脂３が接触した後にシート厚みを一定にするためにナイフコーターなどを設けることがある。また、冷却と厚み制御を兼ねてエアナイフを設けることも可能である。
【００２１】
第１ロール、第２ロール及び第３ロールは、いずれも内部に加熱手段と冷却手段とを有しており、ロール表面温度を調整することができる。ロールは通常、金属製が好ましいが、上記（２）の工程を採用する場合には第１ロール４ａはゴムロールであってもよい。第１ロール４ａをゴムロールとする場合は、ゴム表面の冷却のために金属ロールを別途接触させて除熱することが好ましい。ロールの表面粗度は、Ｒａが５μｍ以下であることが好ましく、より好ましくはＲａが２μｍ以下である。これらの表面粗度が過度に大きいと、平滑な表面を持つ熱可塑性樹脂シートを製造することが困難になるおそれがある。また、各ロールの径及び幅に制限はない。
【００２２】
以上述べた本発明方法により、レターデーション値が、通常、０〜１．２ｎｍ、好ましくは０〜０．５ｎｍと小さくて、かつ、そのバラツキの小さな熱可塑性樹脂シートを製造することができる。
熱可塑性樹脂シートの厚みは、通常、０．０２〜０．５ｍｍ、好ましくは０．０４〜０．２ｍｍである。
本発明により製造される熱可塑性樹脂シートは、偏光板保護フィルム、位相差フィルム、液晶セル基板、反射防止フィルム、透明導電フィルム、エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）基板、ＥＬ保護フィルム、光拡散フィルム、集光シートなどの光学用途に使用することができる。
【００２３】
【実施例】
以下に、実施例及び比較例を挙げて、本発明についてより具体的に説明する。これらの例中の「部」及び「％」は、特に断わりのない限り重量基準である。本発明は、これらの製造例、実施例に限定されるものではない。
各種の試料作成及び試験は、下記に従って行った。
【００２４】
（１）レターデーション値及びそのバラツキ
複屈折測定装置〔王子計測機器製：ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ〕を用い、シートの長さ方向２０ｍｍ毎に５か所について、シート中央部と両端部のレターデーション値を測定し、合計１５か所の平均値を求める。また、バラツキは、前記１５か所の中の最大値と最小値との差を求める。
（２）シート厚み及びそのバラツキ
接触式膜厚計を用い、シートの長さ方向２０ｍｍ毎に１０か所について、シート中央部と両端部の厚みを測定し、合計３０か所の平均値を求める。また、バラツキは、前記３０か所の中の最大値と最小値との差を求める。
（３）樹脂の収縮率
樹脂の体積−温度曲線により算出した。具体的には、ある温度における比体積の１／３乗を比長さとして定義し、ロールＲ１を離れるときの樹脂温度における比長さとロールＲ２を離れるときの樹脂温度における比長さの比をロールＲ１を離れる時点からロールＲ２を離れる時点までにおける樹脂の収縮率として算出する。同様にロールＲ２を離れるときの樹脂温度における比長さとロールＲ３を離れるときの樹脂温度における比長さの比をロールＲ２を離れる時点からロールＲ３を離れる時点までにおける樹脂の収縮率として算出する。
【００２５】
実施例１
ＺＥＯＮＯＲ１４２０（ノルボルネン系開環重合体水素化物、日本ゼオン社製、Ｔｇ１４０℃）のペレットを、シリンダー内径が５０ｍｍ、スクリューＬ／Ｄが２８のコートハンガーダイ付単軸押出成形機（日本製鋼所製）でバレル温度２６０℃で溶融し、ダイ温度２６０℃のコートハンガーダイから幅６５０ｍｍのシート状溶融樹脂を押し出して、図１（ａ）に示す配置の製造設備を用いて、第１ロール（直径２００ｍｍ、温度１３５℃、周速度Ｒ１：１４．５０ｍ／秒）に密着させ、直ちにナイフコーターにより厚み４０μｍの溶融状態のシートとして第１ロールを、次いで第２ロール（直径３５０ｍｍ、温度１２５℃、周速度Ｒ２：１４．４７ｍ／秒）、次いで第３ロール（直径３５０ｍｍ、温度８０℃、周速度Ｒ３：１４．４３ｍ／秒）に順次密着させて移送し、逐次、冷却ならびにロール面転写による表裏面の平滑化を行い、調整ロールを経て引取りロールに移行させ、樹脂シートの成形品を製造した。第３ロールを離れるときのシート状樹脂の温度Ｔ３は８０℃であった。
得られた樹脂シートの厚み及びそのバラツキ、レターデーション値及びそのバラツキを表１に記す。
【００２６】
実施例２
実施例１において、Ｒ１を１４．５ｍ／分、Ｒ２を１４．５ｍ／分、Ｒ３を１４．４６ｍ／分に、また、Ｔ３を６０℃に変更した他は実施例１と同様に行って樹脂シートを製造した。
得られた樹脂シートの厚み及びそのバラツキ、レターデーション値及びそのバラツキを表１に記す。
【００２７】
比較例１
実施例１において、Ｒ１を１４．５０ｍ／分、Ｒ２を１４．６０ｍ／分、Ｒ３を１４．６０ｍ／分に、した他は実施例１と同様に行って樹脂シートを製造した。
得られた樹脂シートの厚み及びそのバラツキ、レターデーション値及びそのバラツキを表１に記す。
【００２８】
比較例２
実施例１において、Ｒ１を１４．５０ｍ／分、Ｒ２を１４．４７ｍ／分、Ｒ３を１４．４０ｍ／分に変更した他は実施例１と同様に行った。しかし、第２ロールと第３ロールの間でシート状熱可塑性樹脂が弛んでしまい、操業できなかった。
【００２９】
【表１】
0003846566.tif 000002
【００３０】
表１が示すように、Ｒ３／Ｒ２の値を０．９９７とする本発明方法によると、厚みが極めて均一で、レターデーション値及びそのバラツキが十分に小さい熱可塑性樹脂シートが得られた。Ｒ２／Ｒ１は１．０００で支障はなかった（実施例１、２）。本発明方法の中でも、Ｔ３が（Ｔｇ−５０℃）を超えるとレターデーション値及びバラツキとも若干大きくなった（実施例１、２の対比）が、実用上は問題のないレベルであった。
一方、Ｒ３／Ｒ２を１．０００にすると、レターデーション値及びバラツキが大きかった（比較例１）。なお、Ｒ３／Ｒ２の値を小さくしすぎるとシート状熱可塑性樹脂が弛んで操業できなかった（比較例２）。
【００３１】
実施例３
ＺＥＯＮＯＥ１４２０（ノルボルネン系開環重合体水素化物、日本ゼオン社製、Ｔｇ１４０℃）のペレットを用いて、実施例１と同様の押出成形機及びダイスを用いて幅６５０ｍｍのシート状溶融樹脂を押出し、図２に示す配置の製造設備を用いて、第１ロール（直径３５０ｍｍ、温度１３５℃、Ｒ１１４．５ｍ／分）と第２ロール（直径３５０ｍｍ、温度１２５℃、Ｒ２１４．５ｍ／分）の間隙に通過させつつ圧延し、第２ロール、次いで第３ロール（直径３５０ｍｍ、温度８０℃、Ｒ３１４．４７ｍ／分）に外接させて移送し、逐次、冷却ならびにロール面転写による表裏面の平滑化を行い、調整ロールを経て引取りロールに移行させ、樹脂シートの成形品を製造した。Ｔ３は８０℃であった。
得られた樹脂シートの厚み及びそのバラツキ、レターデーション値及びそのバラツキを表２に記す。
【００３２】
比較例３
実施例３において、Ｒ１を１４．５０ｍ／分、Ｒ２を１４．６０ｍ／分、Ｒ３を１４．６２ｍ／分に変更した他は実施例３と同様に行って樹脂シートを製造した。
得られた樹脂シートの厚み及びそのバラツキ、レターデーション値及びそのバラツキを表２に記す。
【００３３】
【表２】
0003846566.tif 000003
【００３４】
表２が示すように、Ｒ３／Ｒ２の値を０．９９７とする本発明方法によると、厚みが極めて均一で、レターデーション値及びそのバラツキが十分に小さい熱可塑性樹脂シートが得られた。Ｒ２／Ｒ１は１．０００で支障はなかった（実施例３）。
一方、Ｒ３／Ｒ２の値を１．０００にすると、レターデーション値及びバラツキが大きかった（比較例１）。
【００３５】
【発明の効果】
本発明により、光学シートに好適な、厚みムラが少なく、レターデーションの絶対値とバラツキが十分に小さな熱可塑性樹脂シートの製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（ａ）は本発明方法の第一の実施形態を実施するための熱可塑性樹脂シート製造装置の概略説明図、同図（ｂ）及び同図（ｃ）はこれと異なるシート移動経路を有する熱可塑性樹脂シート製造装置の概略説明図である。
【図２】図２は本発明方法の第二の実施形態を実施するための熱可塑性樹脂シート製造装置の概略説明図である。
【図３】図３は図２の３本のロールが採り得る配置態様を示す説明図である。
【符号の説明】
１…  押出機
２…  ダイス
３…  シート状熱可塑性樹脂
４、４ａ…  第１ロール
５、５ａ…  第２ロール
６，６ａ…  第３ロール
【図１】
0003846566.tif 000004
【図２】
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【図３】
0003846566.tif 000006