(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
相手部品（１１）の開口部（１２）に差し込まれる筒状の差込み部（２）の後端側に蓋部（３）を備えるとともに前記差込み部（２）の外周面にパッキン装着用の装着溝（４）を備えた樹脂カバー等の成形品（１）をグラスファイバー入りの樹脂を成形材料として成形型により製造する方法であって、前記成形型のキャビティ空間に前記成形材料を注入するときに、前記成形品（１）における前記差込み部（２）の先端位置に配置した注入ゲート（１０）から前記蓋部（３）の方向に向けて前記成形材料を流動させることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂カバー等の樹脂成形品を成形型により製造するための樹脂成形品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、図４に示す樹脂カバー１が知られており、以下のように構成されている。
【０００３】
すなわち先ず、相手部品（図示せず）の開口部に差し込まれる筒状の差込み部２が設けられており、この差込み部２の後端側に蓋部３が設けられるとともに差込み部２の外周面にパッキン装着用の装着溝４が設けられて、この装着溝４にパッキン５が装着されている。また、円板状に成形された蓋部３の円周上一箇所が径方向外方に突出していて突出部６をなしており、この突出部６に固定ボルト用の差込み孔７が設けられるとともに、この差込み孔７の内面に筒状の補強金具８が固定されている。また、蓋部３における差込み部２の反対側に把手部９が設けられている。
【０００４】
上記構成の樹脂カバー１は、トランスミッションケースやトランスファーケース等において、これらのケースに設けられた開口部を閉塞するように蓋部材として使用されるものであり、その製造コスト、剛性および成形上の寸法精度等の観点から一般に、グラスファイバー入りの樹脂（ＰＡ６６など）を成形材料として成形型により製造されている。
【０００５】
そして、上記構成の樹脂カバー１を成形型により製造する場合、従来は、注入ゲートの設置数をできるだけ少なくするとともに注入ゲートの配置をできるだけ成形品の中央部に位置させて成形材料の歩留まりを向上させると云う成形技術の定法にしたがって、図４に示したように、差込み部２の内側であって蓋部３の内面３ａの中心軸線上の位置に注入ゲート１０を配置したピンゲート構造の成形型や、図５に示すように、蓋部３の外周面であって突出部６の外面６ａの位置に注入ゲート１０を配置したサイドゲート構造の成形型が使用されている。
【０００６】
しかしながら、これらの成形型により樹脂カバー１を製造すると、注入ゲート１０からキャビティ空間に成形材料を注入するときに、このキャビティ空間内で各図の断面図に矢印で示す向きの成形材料の流れが発生し、この流れに沿って成形材料がキャビティ空間における蓋部３の成形部分に充填された後、この蓋部３の成形部分から差込み部２の先端部の成形部分へ向けて流れることになる。したがって差込み部２の外周面に設けられるパッキン装着用の装着溝４の成形位置に成形材料が到達するのが注入過程の終盤近くになるために、これを原因として、以下のような不都合を来すことがある。
【０００７】
すなわち、樹脂カバー１における装着溝４の成形位置に成形材料が到達するのが遅いと、成形材料の粘性や温度等が変化することを理由として、装着溝４の溝底部において、成形材料中に含まれるグラスファイバーがランダムに浮き出す量が極端に多くなる。したがって、このグラスファイバーにより装着溝４の溝底部の表面粗さが粗くなってバラツキも大きくなるために、パッキン５との接触が不安定となり、シール性が低下することがある。
【０００８】
また、このシール性の低下を防止するために、装着溝４の溝底部に後加工による仕上げを施したり、パッキン５に特注品を使用したりする必要が生じ、前者の場合にはその加工に多くの手間と時間がかかり、後者の場合にはパッキン５の代替性に不便を来し、また、何れの場合にもコスト的に不利になると云う不都合もある。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は以上の点に鑑み、樹脂カバー等の樹脂成形品を成形型により製造する樹脂成形品の製造方法において、成形材料中に含まれるグラスファイバーが多量に浮き出て装着溝の溝底部の表面粗さが粗くなったりバラツキが大きくなったりすることがなく、もってシール性を向上させることが可能であるとともに、装着溝の溝底部に後加工による仕上げを施す必要がないとともにパッキンに特注品を使用する必要がなく、コスト的にも有利な樹脂成形品の製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の樹脂成形品の製造方法は、相手部品の開口部に差し込まれる筒状の差込み部の後端側に蓋部を備えるとともに前記差込み部の外周面にパッキン装着用の装着溝を備えた樹脂カバー等の成形品をグラスファイバー入りの樹脂を成形材料として成形型により製造する方法であって、前記成形型のキャビティ空間に前記成形材料を注入するときに、前記成形品における前記差込み部の先端位置に配置した注入ゲートから前記蓋部の方向に向けて前記成形材料を流動させることを特徴とするものである。
【００１１】
上記従来技術において上記した種々の不都合を来していたのは、成形品における装着溝の成形位置に成形材料が到達するのが遅かったからであり、このように成形材料の到達が遅かったのは、成形品における蓋部の内面位置または突出部の外面位置に成形材料の注入ゲートが配置されていて、成形材料がこの注入ゲートから蓋部成形部分を経由して差込み部の先端部成形部分に向けて流れることにより、注入ゲートから装着溝の成形位置までの流動距離が比較的長かったからである。
【００１２】
これに対して、本発明の製造方法によれば、上記従来技術とは反対向きに、成形品における差込み部の先端位置に配置した注入ゲートから蓋部の方向に向けて成形材料が流れるようになされているために、注入ゲートから装着溝の成形位置までの流動距離が比較的短かく設定され、成形材料が注入ゲートから装着溝の成形位置へ比較的早く到達する。
【００１３】
成形品における差込み部の先端位置に配置される注入ゲートは、これを筒状の差込み部の中心軸線と平行な方向に蓋部側に向けて配置するのが望ましく、また差込み部が筒状であることに伴って、この差込み部の先端面に注入ゲートを複数等配状に配置するのが望ましい（例えば３〜４等配）。
【００１４】
【発明の実施の形態】
つぎに本発明の実施形態を図面にしたがって説明する。
【００１５】
図１は、当該実施形態に係る製造方法によって製造される樹脂成形品である樹脂カバー１を示しており、同図（Ａ）にその左側面図、（Ｂ）に正断面図、（Ｃ）に右側面図がそれぞれ示されている。
【００１６】
この樹脂カバー１は、以下のように構成されている。
【００１７】
すなわち先ず、取付の相手部品であるトランスミッションケースまたはトランスファーケース１１（図２参照）等の開口部１２に差し込まれる筒状の差込み部２が設けられており、この差込み部２の後端側に平板状の蓋部（栓部とも称する）３が差込み部２と直角をなして一体に成形されている。また、円筒状をなす差込み部２の外周面にパッキン装着用の装着溝４が設けられており、環状をなすこの装着溝４にゴム状弾性材製のパッキン５が装着されている。パッキン５は、標準的な市販もされているＯリングである。また、円板状をなす蓋部３の円周上一箇所が径方向外方に突出していて突出部６が一体成形されており、この突出部６に固定ボルト用の差込み孔７が設けられるとともに、この差込み孔７の内面に筒状の補強金具８がインサート成形により固定されている。また、蓋部３における差込み部２の反対側に、中空の角柱状をなす把手部９が一体成形されている。この樹脂カバー１は、その製造コスト、剛性および成形上の寸法精度等の観点からグラスファイバー入りの樹脂（ＰＡ６６など）を成形材料として成形型により製造されている。
【００１８】
また、この樹脂カバー１は、図２に示すように、トランスミッションケースまたはトランスファーケース１１等において、これらのケース１１に設けられた開口部（相手部品穴とも称する）１２を閉塞するように蓋部材ないし栓部材として使用されるものであり（図２はトランスファーケース１１の一部断面を示しており、開口部１２はセンサ収容部（センサ穴とも称する）である）、差込み部２を開口部１２に圧入するとともに、蓋部３の突出部６に設けた固定ボルト用の差込み孔７を、ケース１１の開口部１２の脇に設けた差込み孔１３に合わせて両差込み孔７，１３に固定ボルト（図示せず）を差し込んで締め付けることにより、この樹脂カバー１がケース１１に装着される。また、この装着状態では、差込み部２の装着溝４に装着されたパッキン５が差込み部２とケース１１の開口部１２内面との間に挟まれてシール作用をなすために、ケース１１内に収容された密封流体であるオイル（ギヤオイル）１４が開口部１２から外部へ漏洩するのが防止される。
【００１９】
当該実施形態に係る製造方法は、上記構成を備えた樹脂カバー１を成形するに際して、以下の手段を用いる点に特徴を有している。
【００２０】
すなわち、上記樹脂カバー１を成形する成形型（図示せず）において、その注入ゲート１０が、樹脂カバー１における差込み部２の先端部の位置に配置されており、これにより注入ゲート１０からキャビティ空間の差込み部２成形部分を経由して蓋部３成形部分に向けて成形材料が流動するようになっている。注入ゲート１０は、装着溝４の全周に亙ってできるだけ均等に樹脂が充填されるように複数が等配状に設けられており（図では、図１の（Ａ）に示すように３等配とされている）、そのそれぞれが樹脂カバー１における差込み部２の中心軸線と平行な方向を向いて差込み部２の先端面２ａの位置に開口している。注入ゲート１０の設置数ないし等配数は、樹脂カバー１の大きさ（径寸法）等に応じて適宜決定する。
【００２１】
そして、このようなピンゲート構造を備えた成形型によって樹脂カバー１を成形すると、上記したように樹脂カバー１における差込み部２の先端面２ａの位置に配置された注入ゲート１０から蓋部３の方向に向けて成形材料が流れることになるために、注入ゲート１０から装着溝４の成形位置までの流動距離が比較的短かく設定され、成形材料が注入ゲート１０から装着溝４の成形位置まで比較的早く到達する。したがって、成形材料中に含まれるグラスファイバーが多量に浮き出て装着溝４の溝底部（溝底面とも称する）の表面粗さが粗くなったり、バラツキが大きくなったりするのを抑えることができ、これにより装着溝４の溝底部とパッキン５との接触状態を安定化させて、シール性を向上させることができる。また、このようにシール性が向上するのに伴って、装着溝４の溝底部に後加工による仕上げを施したり、パッキン５に特注品を使用したりする必要をなくすことができ、これらによる製造コストの高騰を抑えることもできる。
【００２２】
図３に示すように、樹脂カバー１には把手部の無いものがあり、本発明の製造方法は、このようなタイプの樹脂カバー１にも適用することが可能である。この図３の樹脂カバー１の他の構成は、図１の樹脂カバー１と同じである。
【００２３】
また、本願発明者らは、この把手無しのカバー１をサンプルとして、装着溝４の溝底部の表面粗さの評価試験を行なったので、以下にその内容を説明する。試験条件は以下のとおりとした。
【００２４】
温度：１４０℃
Ｏリング潰し量：設計上の最小値
圧力：大気圧
シール対象物：オイル（ジャブ付け）
【００２５】
結果は、比較対象の従来技術品の表面粗さの数値（Ｒｙ）が「８．０〜１２．０」であるのに対して、サンプル品の表面粗さは「４．４〜６．６」であり、上記条件のシール性試験での漏れ発生有無の分かれ目が一般に溝底部の表面粗さで「１０」前後であると云われていることからして、本発明を適用すれば、溝底部の表面粗さを大幅に改善することができ、上記したような厳しい条件下でのシール性を確保することができる。
【００２６】
以上の内容を備えた本発明の製造方法は、相手部品の開口部に差し込まれる筒状の差込み部の基端側に蓋部を備えるとともに差込み部の外周面にパッキン装着用の装着溝を備えたものであれば、樹脂カバー以外の樹脂成形品についても適用可能なものである。
【００２７】
【発明の効果】
本発明は、以下の効果を奏する。
【００２８】
すなわち、上記構成を備えた本発明の樹脂成形品の製造方法においては、成形品における差込み部の先端位置に配置した注入ゲートから蓋部の方向に向けて成形材料が流れるように構成されているために、注入ゲートから装着溝の成形位置までの流動距離が比較的短かく設定され、成形材料が注入ゲートから装着溝の成形位置へ比較的早く到達する。したがって、成形材料中に含まれるグラスファイバーが多量に浮き出て装着溝の溝底部の表面粗さが粗くなったり、バラツキが大きくなったりするのを抑えることができ、これにより装着溝の溝底部とパッキンとの接触状態を安定化させて、シール性を向上させることができる。また、このようにシール性が向上するのに伴って、装着溝の溝底部に後加工による仕上げを施したり、パッキンに特注品を使用したりする必要をなくすことができ、これらによる製造コストの高騰を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）は本発明の実施形態に係る製造方法によって製造される樹脂カバーを示す左側面図、（Ｂ）は正断面図、（Ｃ）は右側面図
【図２】同樹脂カバーの装着方法を示す断面図
【図３】（Ａ）は本発明の実施形態に係る製造方法によって製造される樹脂カバーの他の例を示す左側面図、（Ｂ）は正断面図、（Ｃ）は右側面図
【図４】（Ａ）は従来の製造方法によって製造される樹脂カバーを示す左側面図、（Ｂ）は正断面図、（Ｃ）は右側面図
【図５】（Ａ）は従来の他の製造方法によって製造される樹脂カバーを示す左側面図、（Ｂ）は正断面図、（Ｃ）は右側面図
【符号の説明】
１  樹脂カバー（樹脂成形品）
２  差込み部
２ａ  先端面
３  蓋部
４  装着溝
５  パッキン
６  突出部
７，１３  差込み孔
８  補強金具
９  把手部
１０  注入ゲート
１１  トランスファーケース（相手部品）
１２  開口部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
0003787831.tif 000005
【図５】
0003787831.tif 000006