(57)【要約】  本発明のろう付け用チューブ（２２）は、表面（１２ａ）と裏面（１２ｂ）と短側面（１２ｃ）を有する扁平型のチューブ本体（１２）からなり、前記短側面（１２ｃ）側にろう付け組成物層（１６）が形成されたアルミニウムまたはアルミニウム合金製のろう付け用チューブ（２２）であって、前記チューブ本体（１２）の長さ方向に沿って前記短側面（１２ｃ）に１つ以上の未塗布部（１７）を介しろう付け組成物層が連続形成され、前記チューブ本体の長さ方向に沿う前記未塗布部（１７）の幅が０.５ｍｍ以上１ｍｍ以下であることを特徴とする。
2020196740.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面および裏面と短側面を有する扁平型のチューブ本体からなり、前記表面および裏面と前記短側面にろう付け組成物層が形成されたアルミニウムまたはアルミニウム合金製のろう付け用チューブであって、
前記チューブ本体の長さ方向に沿って前記短側面に１ヶ所以上の未塗布部を介しろう付け組成物層が連続形成され、
前記チューブ本体の長さ方向に沿う前記未塗布部の幅が０.５ｍｍ以上１ｍｍ以下であることを特徴とするろう付け用チューブ。
【請求項２】
前記短側面に塗布された前記ろう付け組成物層の塗布量が前記表面または裏面に塗布されたろう付け組成物層の塗布量の１倍〜５倍に設定されたことを特徴とする請求項１に記載のろう付け用チューブ。
【請求項３】
前記短側面に形成されたろう付け組成物層がインクジェット塗布層からなることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のろう付け用チューブ。
【請求項４】
前記ろう付け組成物層はＳｉ粉末とＺｎ含有フラックスと非Ｚｎ含有フラックスとのいずれか１種以上を含み、更に、バインダーを含むことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載のろう付け用チューブ。
【請求項５】
前記チューブ本体の前記表面と裏面に形成された前記ろう付け組成物層は、Ｓｉ粉末：１〜５ｇ／ｍ２を含むことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載のろう付け用チューブ。
【請求項６】
前記チューブ本体の前記表面と裏面に形成された前記ろう付け組成物層は、Ｚｎ含有フラックス：３〜２０ｇ／ｍ２を含むことを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載のろう付け用チューブ。
【請求項７】
前記チューブ本体の前記表面と裏面に形成された前記ろう付け組成物層は、非Ｚｎ含有フラックス：１〜１０ｇ／ｍ２を含むことを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載のろう付け用チューブ。
【請求項８】
前記チューブ本体の前記表面と裏面に形成された前記ろう付け組成物層は、バインダー：０．２〜８．５ｇ／ｍ２を含むことを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれか一項に記載のろう付け用チューブ。
【請求項９】
前記チューブ本体がその内部に複数の流路を設けた押出多穴管からなることを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれか一項に記載のろう付け用チューブ。
【請求項１０】
表面および裏面と短側面を有する扁平型のチューブ本体からなり、前記表面および裏面と前記短側面にろう付け組成物層が形成されたアルミニウムまたはアルミニウム合金製のろう付け用チューブの製造方法であって、
前記チューブ本体の長さ方向に沿って前記短側面に１ヶ所以上の未塗布部を介しろう付け組成物塗料層をインクジェット装置により連続塗布し、塗布後に前記ろう付け組成物塗料層を乾燥させてろう付け組成物層を形成することを特徴とするろう付け用チューブの製造方法。
【請求項１１】
前記チューブ本体の長さ方向に沿う前記未塗布部の幅を０.５ｍｍ以上１ｍｍ以下とすることを特徴とする請求項１０に記載のろう付け用チューブの製造方法。
【請求項１２】
前記短側面に形成された前記ろう付け組成物層の塗布量を前記表面または裏面に塗布されたろう付け組成物層の塗布量の１倍〜５倍とすることを特徴とする請求項１０または請求項１１に記載のろう付け用チューブの製造方法。
【請求項１３】
前記ろう付け組成物層にＳｉ粉末とＺｎ含有フラックスと非Ｚｎ含有フラックスとのいずれか１種以上を含み、更に、バインダーが含まれることを特徴とする請求項１０〜請求項１２のいずれか一項に記載のろう付け用チューブの製造方法。
【請求項１４】
前記チューブ本体の表面と裏面のろう付け組成物層は、Ｓｉ粉末：１〜５ｇ／ｍ２を含むことを特徴とする請求項１０〜請求項１３のいずれか一項に記載のろう付け用チューブの製造方法。
【請求項１５】
前記チューブ本体の表面と裏面のろう付け組成物層は、Ｚｎ含有フラックス：３.０〜２０ｇ／ｍ２を含むことを特徴とする請求項１０〜請求項１４のいずれか一項に記載のろう付け用チューブの製造方法。
【請求項１６】
前記チューブ本体の表面と裏面のろう付け組成物層は、非Ｚｎ含有フラックス：１〜１０ｇ／ｍ２を含むことを特徴とする請求項１０〜請求項１５のいずれか一項に記載のろう付け用チューブの製造方法。
【請求項１７】
前記チューブ本体の表面と裏面のろう付け組成物層は、バインダー：０．２〜８．５ｇ／ｍ２を含むことを特徴とする請求項１０〜請求項１６のいずれか一項に記載のろう付け用チューブの製造方法。
【請求項１８】
請求項１〜請求項９のいずれか一項に記載のろう付け用チューブと該チューブを挿通する長孔を有するフィンとを有し、前記長孔に前記チューブを挿通し、前記チューブと前記フィンとをろう付けした熱交換器であって、前記ろう付け組成物層の溶融凝固物であるフィレットにより前記チューブと前記フィンがろう付けされたことを特徴とする熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ろう付け用チューブおよびその製造方法と熱交換器に関する。
本願は、２０１９年３月２６日に、日本に出願された特願２０１９−０５８２６１号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
【背景技術】
【０００２】
扁平多穴管、フィン及びヘッダーパイプを主構成要素とし、これらをろう付けすることにより構成されるアルミニウム合金製熱交換器が知られている。
そして、この種の熱交換器を製造するため、ろう付け用のＳｉ粉末と、フッ化物系フラックスに加え、樹脂と溶剤からなるバインダとの混合物とした粉末ろう組成物が提供されている。また、前記粉末ろう組成物を表裏面に塗布した扁平多穴管とフィン及びヘッダーパイプとをろう付けすることによって、安価に熱交換器を製造する方法が提案されている（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】日本国特開平７−２２７６９５号公報（Ａ）
【特許文献２】日本国特開２００４−３３０２３３号公報（Ａ）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１および特許文献２に記載の粉末ろう組成物、熱交換器を用いることにより、扁平多穴管からなる扁平チューブとフィンとのろう付け接合部に選択腐食を発生することがなく、信頼性の高い、工業上実用性の高い熱交換器が得られている。例えば、ろう付け組成物に耐食性を確保するためにＺｎを含有させておき、ろう付け時に扁平チューブにＺｎを拡散させることで犠牲陽極層を生成し、耐食性を高めることがなされている。【０００５】
上述の粉末ろう組成物を扁平チューブに塗布する場合、扁平チューブにおいてフィンに接する部分が表面もしくは裏面のため、表面もしくは裏面に粉末ろう組成物を塗布している。
扁平チューブの表裏面に粉末ろう組成物を塗布することにより、粉末ろう組成物に含まれるＺｎがろう付け時に扁平チューブの表面側もしくは裏面側に拡散し、犠牲陽極層を形成する。この犠牲陽極層の存在により、犠牲防食効果を得ることができ、ろう付け部分の選択腐食を抑制できる。【０００６】
従来、粉末ろう組成物を扁平チューブに塗布する場合、その表裏面にバーコーターやロールコーターなどの塗布装置を用いて塗布することが一般的である。これは、フィンに接触する部分が扁平チューブの表裏面であること、これら塗布装置によりろう付け組成物を目的のスピードで均一塗布できること、大量生産に好適であることなどによる。【０００７】
ところで、熱交換器には、更なる高性能化、高寿命化が進められており、ろう付け部分の信頼性のより一層の向上対策などが求められている。
この見地から粉末ろう組成物を用いたろう付け部分の更なる信頼性向上について検討すると、扁平チューブの短側面側にろう付け組成物を塗布していないため、扁平チューブの短側面側において耐食性が不足するおそれがある。
そこで、扁平チューブの短側面側にもろう付け組成物を塗布することを検討する必要がある。この場合、表裏面に塗布したろう付け組成物とともに、短側面側のろう付け組成物も合わせて乾燥させ、それぞれの塗膜を定着する必要がある。塗膜を乾燥するためには、乾燥炉の内部に複数のガイドロールを設け、複数のガイドロールで扁平チューブを案内している間にろう付け塗膜を乾燥させる乾燥工程を実施する必要がある。
ところで、扁平チューブの上面と下面にはろう付け組成物塗膜があるため、搬送用のガイドロールはこれら塗膜の剥離を防止する目的で、扁平チューブの両短側面を案内支持しながら扁平チューブを搬送する構成とされる。このため、短側面側の未乾燥状態のろう付け塗膜がガイドロールに接触することとなり、ろう付け塗膜の一部がガイドロール側に転写される結果、短側面側のろう付け用塗膜が部分的に剥離するおそれがある。【０００８】
本願発明は、これらの事情に鑑みなされたもので、扁平型のチューブ本体において短側面側のろう付け組成物の剥離を防止し、チューブ本体の短側面側での優れた耐食性とろう付け性を確保できるようにしたろう付け用チューブの提供およびその製造方法の提供を目的とする。
本願発明は、前述のろう付け用チューブを備えた熱交換器の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本願発明は以下の態様を備える。【００１０】
（１）表面および裏面と短側面を有する扁平型のチューブ本体からなり、前記表面および裏面と前記短側面にろう付け組成物層が形成されたアルミニウムまたはアルミニウム合金製のろう付け用チューブであって、
前記チューブ本体の長さ方向に沿って前記短側面に１ヶ所以上の未塗布部を介しろう付け組成物層が連続形成され、
前記チューブ本体の長さ方向に沿う前記未塗布部の幅が０.５ｍｍ以上１ｍｍ以下であることを特徴とするろう付け用チューブ。【００１１】
（２）前記短側面に塗布された前記ろう付け組成物層の塗布量が前記表面または裏面に塗布されたろう付け組成物層の塗布量の１倍〜５倍に設定されたことを特徴とする前記（１）に記載のろう付け用チューブ。【００１２】
（３）前記短側面に形成されたろう付け組成物層がインクジェット塗布層からなることを特徴とする前記（１）または（２）に記載のろう付け用チューブ。【００１３】
（４）前記ろう付け組成物層はＳｉ粉末とＺｎ含有フラックスと非Ｚｎ含有フラックスとのいずれか１種以上を含み、更に、バインダーを含むことを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれか一つに記載のろう付け用チューブ。【００１４】
（５）前記チューブ本体の前記表面と裏面に形成された前記ろう付け組成物層は、Ｓｉ粉末：１〜５ｇ／ｍ２を含むことを特徴とする前記（１）〜（４）のいずれか一つに記載のろう付け用チューブ。【００１５】
（６）前記チューブ本体の前記表面と裏面に形成された前記ろう付け組成物層は、Ｚｎ含有フラックス：３〜２０ｇ／ｍ２を含むことを特徴とする前記（１）〜（５）のいずれか一つに記載のろう付け用チューブ。【００１６】
（７）前記チューブ本体の前記表面と裏面に形成された前記ろう付け組成物層は、非Ｚｎ含有フラックス：１〜１０ｇ／ｍ２を含むことを特徴とする前記（１）〜（６）のいずれか一つに記載のろう付け用チューブ。【００１７】
（８）前記チューブ本体の前記表面と裏面に形成された前記ろう付け組成物層は、バインダー：０．２〜８．５ｇ／ｍ２を含むことを特徴とする前記（１）〜（７）のいずれか一つに記載のろう付け用チューブ。【００１８】
（９）前記チューブ本体がその内部に複数の流路を設けた押出多穴管からなることを特徴とする前記（１）〜（８）のいずれか一つに記載のろう付け用チューブ。【００１９】
（１０）表面および裏面と短側面を有する扁平型のチューブ本体からなり、前記表面および裏面と前記短側面にろう付け組成物層が形成されたアルミニウムまたはアルミニウム合金製のろう付け用チューブの製造方法であって、
前記チューブ本体の長さ方向に沿って前記短側面に１ヶ所以上の未塗布部を介しろう付け組成物塗料層をインクジェット装置により連続塗布し、塗布後に前記ろう付け組成物塗料層を乾燥させてろう付け組成物層を形成することを特徴とするろう付け用チューブの製造方法。【００２０】
（１１）前記チューブ本体の長さ方向に沿う前記未塗布部の幅を０.５ｍｍ以上１ｍｍ以下とすることを特徴とする前記（１０）に記載のろう付け用チューブの製造方法。【００２１】
（１２）前記短側面に形成された前記ろう付け組成物層の塗布量を前記表面または裏面に塗布されたろう付け組成物層の塗布量の１倍〜５倍とすることを特徴とする前記（１０）または（１１）に記載のろう付け用チューブの製造方法。【００２２】
（１３）前記ろう付け組成物層にＳｉ粉末とＺｎ含有フラックスと非Ｚｎ含有フラックスとのいずれか１種以上を含み、更に、バインダーが含まれることを特徴とする前記（１０）〜（１２）のいずれか一つに記載のろう付け用チューブの製造方法。【００２３】
（１４）前記チューブ本体の表面と裏面のろう付け組成物層は、Ｓｉ粉末：１〜５ｇ／ｍ２を含むことを特徴とする前記（１０）〜（１３）のいずれか一つに記載のろう付け用チューブの製造方法。【００２４】
（１５）前記チューブ本体の表面と裏面のろう付け組成物層は、Ｚｎ含有フラックス：３〜２０ｇ／ｍ２を含むことを特徴とする前記（１０）〜（１４）のいずれか一つに記載のろう付け用チューブの製造方法。【００２５】
（１６）前記チューブ本体の表面と裏面のろう付け組成物層は、非Ｚｎ含有フラックス：１〜１０ｇ／ｍ２を含むことを特徴とする前記（１０）〜（１５）のいずれか一つに記載のろう付け用チューブの製造方法。【００２６】
（１７）前記チューブ本体の表面と裏面のろう付け組成物層は、バインダー：０．２〜８．５ｇ／ｍ２を含むことを特徴とする前記（１０）〜（１６）のいずれか一つに記載のろう付け用チューブの製造方法。【００２７】
（１８）前記（１）〜（９）のいずれか一つに記載のろう付け用チューブと該チューブを挿通する長孔を有するフィンとを有し、前記長孔に前記チューブを挿通し、前記チューブと前記フィンとをろう付けした熱交換器であって、前記ろう付け組成物層の溶融凝固物であるフィレットにより前記チューブと前記フィンがろう付けされたことを特徴とする熱交換器。
【発明の効果】
【００２８】
本形態に係るろう付け用チューブであるならば、チューブ本体の短側面にその長さ方向に沿って１ヶ所以上、幅０.５ｍｍ以上１ｍｍ以下の未塗布部を介しろう付け組成物層を連続形成したので、短側面側を搬送ロールで支持しながらろう付け用チューブを搬送する場合、未塗布部の存在に起因し、搬送ロール側に転写されて剥離するろう付け組成物を少なくできる。このため、乾燥炉に複数の搬送ロールを配置し、搬送ロールで搬送しつつ乾燥させてろう付け組成物層として定着する場合、短側面側におけるろう付け組成物の剥離を抑制し、扁平型のチューブ本体の短側面側に目的とするろう付け組成物層を定着できる。
このため、チューブ本体表面側と裏面側の優れた耐食性に加え、チューブ本体短側面側での優れた耐食性を確保できるろう付け用チューブを提供できる。【００２９】
本形態に係るろう付け用チューブの製造方法であるならば、チューブ本体の短側面にその長さ方向に沿って１ヶ所以上の未塗布部を介しろう付け組成物層をインクジェット装置で連続形成するので、正確な幅や間隔に規定した目的の未塗布部を介し連続的に目的量のろう付け組成物層を形成したろう付け用チューブを得ることができる。
このろう付け用チューブであるならば、表面側と裏面側での良好な耐食性に加え、短側面側での良好な耐食性を発揮できるろう付け用チューブを提供できる。【００３０】
表面側と裏面側に加え、短側面側にも好適な量のろう付け組成物層を備えたろう付け用チューブを備え、ろう付けされた熱交換器であれば、表面側と裏面側に加え、短側面側においても優れた耐食性を発揮するとともに優れたろう付け性を有する熱交換器を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明に係る第１実施形態のろう付け用チューブを示す斜視図である。
【図２】本発明に係る第１実施形態のろう付け用チューブを備えた熱交換器の一例を示す斜視図である。
【図３】同熱交換器におけるチューブとフィンの接合部分を示す部分断面図である。
【図４】図２に示す熱交換器においてろう付けする前の状態を示す部分断面図である。
【図５】図２に示す熱交換器においてろう付け後の状態を示す部分断面図である。
【図６】本形態に係るろう付け用チューブの短側面側にろう付け組成物塗膜をインクジェット装置により塗布する状態の一例を示す説明図である。
【図７】ろう付け用チューブにろう付け組成物塗膜を塗布し、乾燥炉において乾燥させるまでの一連の工程を実施する際に用いる設備の一例を示す部分断面図である。
【図８】同乾燥炉内に設置されてろう付け用チューブを搬送している搬送ローラーの一例を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、添付図面に基づき、本発明の実施形態の一例について詳細に説明する。なお、以下の説明で用いる図面は、本発明の特徴をわかりやすくするために、便宜上特徴となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率などが実際の扁平型チューブや熱交換器と同じであるとは限らない。
【００３３】
「第１実施形態」
図１は、図２、図３に示す熱交換器１１に適用されている扁平型のチューブ２２の断面構造を示すもので、このチューブ２２はアルミニウムあるいはアルミニウム合金を押出することにより形成された押出材であるチューブ本体１２からなる。
第１実施形態の熱交換器１１は、ルームエアコンディショナーの室内・室外機用の熱交換器、あるいは、ＨＶＡＣ（Heating Ventilating Air Conditioning）用の室外機、自動車用の熱交換器などの用途に使用されるオールアルミニウム熱交換器である。
【００３４】
図１に示すチューブ２２はろう付けする前の状態を示しており、水平に設置されたチューブ本体１２の外周面にろう付け組成物層が被覆された状態を示している。
チューブ本体１２は、幅広の表面壁１２Ａと裏面壁１２Ｂとそれらの左右両端側を個々に接続した背の低い側面壁１２Ｃ、１２Ｃとチューブ本体１２の内部を複数の流路１２Ｄに仕切る複数の隔壁１２Ｅとから構成されている。この例において複数の流路１２Ｄはいずれも矩形状の類似断面形状に形成され、図１に示す例においてはチューブ本体内に１０個の流路１２Ｄが形成されている。
なお、図１に示すチューブ本体１２は１つの例であって、各部の幅、厚さ、扁平度（幅と厚さの比率）、流路１２Ｄの形状や個数はいずれも任意に設定することができる。
【００３５】
換言すると、チューブ本体１２は、幅の広い平坦な表面（上面）１２ａ及び裏面（下面）１２ｂと、それらの両端側を個々に接続する平坦な短側面１２ｃ、１２ｃとを有する扁平型に形成されている。また、チューブ本体１２において表面１２ａの幅方向端部から短側面１２ｃに至る部分には所定の曲率で円弧状に形成されたコーナー部１２ｆが形成され、裏面１２ｂの幅方向端部から短側面１２ｃに至る部分にも所定の曲率で円弧状に形成されたコーナー部１２ｇが形成されている。短側面１２ｃにおいて上下のコーナー部１２ｆ、１２ｇを除く部分は表面１２ａと裏面１２ｂに対しほぼ直角に対向する平面状に形成されている。
なお、短側面１２ｃの全体形状は特に制限されるものではなく、全体が湾曲面である構成や２つの平面状の傾斜面からなる形状であっても良い。
【００３６】
図１に示すチューブ本体１２においてその表面１２ａと裏面１２ｂには後述する組成のろう付け組成物の塗膜からなる主ろう付け組成物層１５が形成されている。また、チューブ本体１２において短側面１２ｃに後述する組成を有する副ろう付け組成物層１６が形成されている。
副ろう付け組成物層１６は、チューブ本体１２の長さ方向に沿って一定幅を有する未塗布部１７を介しチューブ本体１２の短側面１２ｃに連続形成されている。図１に示す例において未塗布部１７は短側面１２ｃの下端部に沿う位置と上端部に沿う位置にそれぞれチューブ本体１２の長さ方向に連続形性されている。換言すると、チューブ本体１２の上方のコーナー部１２ｆと下方のコーナー部１２ｇが未塗布部１７に相当する。
未塗布部１７の幅（チューブ本体１２の幅方向に沿う幅）は、０.５ｍｍ以上１ｍｍ以下であることが好ましい。なお、図１に示す形態では、全ての未塗布部１７の幅を同一に描いているが、未塗布部１７の幅は全て同一である必要は無く、上述の範囲内でばらついていても良い。
【００３７】
未塗布部１７の幅が０.５ｍｍ未満の場合、図７、図８を元に後述するガイドローラー８ａによってチューブ本体１２の両側面を支持して搬送すると、未乾燥状態のろう付け液状組成物の塗膜がガイドローラー８ａ側に転写されて未乾燥状態のろう付け液状組成物の塗膜が剥離するおそれがある。ガイドローラー８ａ側に未乾燥状態のろう付け液状組成物の塗膜が転写されると、ガイドローラー８ａが汚されることとなる。また、未塗布部１７の幅が１ｍｍを超えるようでは、チューブ本体１２の短側面側に十分な量のろう付け組成物の塗膜を形成できないため、フィン１３とチューブ本体１２の接合不良を生じるおそれがある。
【００３８】
本実施形態において主ろう付け組成物層１５と副ろう付け組成物層１６は後述する同一組成のろう付け組成物からなり、それらの塗布量（厚さ）が異なっている。主ろう付け組成物層１５と副ろう付け組成物層１６の塗布量、厚さの関係は後に詳述する。
【００３９】
図２は、図１に示す複数のチューブ２２をヘッダ管１４にろう付けにより接合し、複数のチューブ２２を複数のフィン１３にろう付けにより接合して構成された熱交換器１１の全体構造を示す。
この熱交換器１１は、図２に示すように左右に離間し平行に立設配置された一対のヘッダ管１４と、一対のヘッダ管１４の間に上下に相互に間隔を保って水平に、かつ、ヘッダ管１４に対してほぼ直角に接合された複数本のチューブ２２（チューブ本体１２）と、チューブ本体１２の表面１２ａまたは裏面１２ｂにろう付けされ、外気に熱を放散するための複数枚のフィン１３とを備えている。
【００４０】
左右一対のヘッダ管１４のうち一方の上端部には、ヘッダ管１４を介しチューブ２２に冷媒を供給する供給管１５が接続されている。また、他方のヘッダ管１４の下端部には、チューブ２２を経由した冷媒を回収する回収管１６が接続されている。チューブ２２、フィン１３、ヘッダ管１４、供給管１５、回収管１６は、いずれもアルミニウムまたはアルミニウム合金から構成されている。
【００４１】
図３は、チューブ２２の長さ方向に直交する面に沿って横断面をとった熱交換器１１の部分断面図である。図３に示すように、チューブ２２を構成するチューブ本体１２の内部には幅方向に沿って並ぶ複数（本実施形態では１０個）の冷媒流路１２Ｄが形成されている。また、図３に示すようにフィン１３には、チューブ２２の断面形状に対応する形状のスリット状の孔部１９が、上下に所定の間隔をあけて複数個々に水平に形成されている。これらの孔部１９は図３に示すようにフィン１３の左側端部から右側端部近くまで形成され、孔部１９の最奥部はフィン１３の右側端部より若干手前側に位置されている。
【００４２】
これらの孔部１９には、それぞれチューブ２２が嵌合され、個々のチューブ２２がろう付けにより複数のフィン１３に固定されている。フィン１３に形成された孔部１９の長さ（図３に示す水平長さ）はフィン１３の幅よりも若干短く、この孔部１９に挿入されているチューブ２２の幅方向一側の短側面１２ｃは孔部１９の最奥部まで挿入され、ろう付けされている。
【００４３】
図４、図５は、図２、図３に示す熱交換器１１において、チューブ２２の長さ方向に沿って縦断面をとった部分断面図であり、図４はろう付け前の状態を示し、図５はろう付け後の状態を示す。フィン１３は、チューブ２２の長さ方向に沿って（図４、図５の左右方向に沿って）複数枚、並列配置され、個々の孔部１９にチューブ２２が挿通されている。
複数のフィン１３は、一定の間隔をおいて相互に平行に並列配置されている。フィン１３は、孔部１９の周縁部に沿ってフィン１３の厚さ方向一側に屈曲した屈曲部２０を有している。屈曲部２０は、例えば、バーリング加工などの加工法により形成される。
【００４４】
図５に示すようにチューブ２２とフィン１３は、一定間隔に並べた複数のフィン１３をチューブ２２が串刺し貫通するように配置され、フィン１３とチューブ２２が個々にろう付けにより固定されている。
図４に示すろう付け前の状態において、フィン１３の孔部１９に形成された屈曲部２０とチューブ２２の表面または裏面との隙間は１０μｍ以下程度に形成されている。この隙間が大きすぎる場合は、後述するろう付け工程において溶融したろうの回り込み量が不足し、ろう付け不良を引き起こすおそれがある。
【００４５】
以下、熱交換器１１の主な構成要素についてより詳細に説明する。
＜＜フィンとその構成材料＞＞
図４、図５に拡大して示すようにフィン１３は、板状の基材３と、基材３の第１の面３ａ及び第２の面３ｂに被覆された親水性皮膜１を有していることが好ましい。
フィン１３の基材３は、ＪＩＳ１０５０系などの純アルミニウム系あるいはＪＩＳ３００３系のアルミニウム合金を主体とした合金からなる。また、基材３は、ＪＩＳ３００３系のアルミニウム合金に質量％で２％程度のＺｎを添加したアルミニウム合金からなるものであっても良い。
フィン１３の基材３は、前記アルミニウム合金を常法により溶製し、熱間圧延工程、冷間圧延工程、プレス工程などを経て加工される。なお、基材３の製造方法は、本発明において特に限定されるものではなく、既知の製法を適宜採用することができる。
【００４６】
＜＜ヘッダー管の構成材料＞＞
ヘッダー管１４を構成するアルミニウム合金は、Ａｌ−Ｍｎ系をベースとしたアルミニウム合金が好ましい。例えば、Ｍｎ：０．０５〜１．５０％を含有することが好ましく、他の元素として、Ｃｕ：０．０５〜０．８％、Ｚｒ：０．０５〜０．１５％を含有することができる。
【００４７】
＜＜チューブの構成＞＞
図１に示すように、ろう付け前のチューブ２２は、チューブ本体１２と、その外周面に形成されたろう付け組成物層１５、１６を有している。
チューブ本体１２は、例えば、ＪＩＳ１０５０系などの純アルミニウム系あるいはＪＩＳ３００３系のアルミニウム合金を主体とした合金からなる。一例として、Ｓｉ：０．１０〜０．６０％、Ｆｅ：０．１〜０．６質量％、Ｍｎ：０．１〜０．６質量％、Ｔｉ：０．００５〜０．２質量％、Ｃｕ：０．１質量％未満、残部がアルミニウム及び不可避的不純物からなるアルミニウム合金からなり、これらのアルミニウム合金を押出することにより作製されたものである。
【００４８】
＜＜主ろう付け組成物層１５の構成材料＞＞
図１、図４に示すろう付け前のチューブ本体１２に形成されている主ろう付け組成物層１５は、少なくともフィン３がろう付け接合される部分に対応して塗布された塗膜である。
主ろう付け組成物層１５は、一例として、Ｓｉ粉末：１〜５ｇ／ｍ２と、Ｚｎ含有フラックス（例えば、ＫＺｎＦ３）：３〜２０ｇ／ｍ２と、非Ｚｎ含有フラックス：１〜１０ｇ／ｍ２のいずれか１種類又は２種類以上を含み、更に、バインダ（例えば、アクリル系樹脂）：０．２〜８．５ｇ／ｍ２を含むろう付用塗膜の乾燥物からなることが好ましい。なお、これらの成分に対し適切な量の溶剤を配合することでろう付け液状組成物が構成され、このろう付け液状組成物をチューブ本体１２の表面または裏面に塗布することでろう付け液状組成物の塗膜を形成し、この塗膜を乾燥させることにより、主ろう付け組成物層１５が得られる。
【００４９】
以下、主ろう付け組成物層１５を構成するろう付け組成物の構成材料について説明する。
＜Ｓｉ粉末＞
Ｓｉ粉末は、チューブ本体１２を構成するＡｌとろう付け時に反応し、フィン３とチューブ本体１２を接合するろうを形成するが、ろう付け時にＺｎ含有フラックスとＳｉ粉末が溶融してろう液となる。
このろう液にフラックス中のＺｎが均一に拡散し、チューブ本体１２の表面と裏面に均一に広がる。液相であるろう液内でのＺｎの拡散速度は固相内の拡散速度より著しく大きいので、これによりチューブ表面と裏面に均一なＺｎ拡散がなされ、チューブ表面と裏面の面方向のＺｎ濃度がほぼ均一となる。また、チューブ本体１２の表面から深さ方向への拡散について見ると、ＳｉはＡｌと共晶となって融点を下げるので、チューブ本体１２の表面では共晶組成となった状態にＺｎが拡散しチューブ本体１２の表面側と裏面側に所定厚さのＺｎ溶融拡散層が生成する。このＺｎ溶融拡散層が犠牲陽極層となるので、チューブ本体１２の表面側と裏面側のろう付け部分の耐食性を向上できる。
なお、本実施形態ではチューブ本体１２の短側面側にも副ろう付け組成物層１６が形成されているので、これらろう付け組成物層１６に含まれているＺｎとＳｉの拡散がなされ、チューブ本体１２の短側面側にも犠牲陽極層が形成される。
【００５０】
＜Ｓｉ粉末塗布量：１〜５ｇ／ｍ２＞
Ｓｉ粉末の塗布量が１ｇ／ｍ２未満であると、ろう形成が不十分となるおそれがあり、塗布量が５ｇ／ｍ２を超えると、チューブ本体１２の溶融量が増加してチューブ本体１２の肉厚が減少して、好ましくない。このため、主ろう付け組成物層１５におけるＳｉ粉末の含有量は１〜５ｇ／ｍ２とすることが好ましい。
＜Ｓｉ粉末粒度：最大粒径：Ｄ（９９）：３０μｍ以下＞
Ｓｉ粉末の粒度がＤ（９９）において３０μｍ以下であれば、均一なＺｎ溶融拡散層を形成することが可能である反面、３０μｍを超えると、局部的に深いエロージョンが生成し、均一なＺｎ溶融拡散層を形成できなくなるおそれがある。このため、Ｓｉ粉末の粒度は、最大粒径Ｄ（９９）において３０μｍ以下が好ましい。なお、Ｄ（９９）とは、体積割合で小さい粒から累積し、全体の９９％となる粒の粒径のことである。これらの値は、いずれもレーザ光散乱法で測定することができる。
【００５１】
＜Ｚｎ含有フラックス、非Ｚｎ含有フラックス＞
Ｚｎ含有フラックスは、ろう付けに際し、チューブ本体１２の表面側と裏面側にＺｎ溶融拡散層を形成し、耐孔食性を向上させる効果がある。また、ろう付け時にチューブ３の外面の酸化膜を破壊し、ろうの広がり、ぬれを促進してろう付け性を向上させる作用を奏する。このＺｎ含有フラックスは、Ｚｎを含まないフラックスに比べ活性度が高いので、比較的微細なＳｉ粉末を用いても良好なろう付け性が得られる。Ｚｎ含有フラックスは、ＫＺｎＦ３、ＺｎＦ2、ＺｎＣｌ２のうち、１種または２種以上を用いることができる。Ｚｎ含有フラックスに対し、非Ｚｎ含有フラックスを添加しても良い。
【００５２】
非Ｚｎ含有フラックスとしてフッ化物系フラックスあるいはフルオロアルミン酸カリウム系のフラックスはＫＡｌＦ４を主成分とするフラックスであり、添加物を加えた種々の組成が知られている。Ｋ３ＡｌＦ６＋ＫＡｌＦ４（Ｋ１−３ＡｌＦ６−４）なる組成のもの、Ｃｓ（ｘ）Ｋ（ｙ）Ｆ（ｚ）などを例示できる。他に、ＬｉＦ、ＫＦ、ＣａＦ２、ＡｌＦ３、Ｋ２ＳｉＦ６等のフッ化物を添加したフッ化物系フラックス（例えば、フルオロアルミン酸カリウム系のフラックス）を用いることもできる。Ｚｎフラックスに加えてフッ化物系フラックス（例えばフルオロアルミン酸カリウム系のフラックス）を添加することでろう付け性向上に寄与する。
【００５３】
＜フラックス塗布量：３〜２０ｇ／ｍ２＞
Ｚｎ含有フラックスの塗布量が３ｇ／ｍ２未満であると、熱交換器１１とした場合の電位差が低くなり、犠牲効果が発揮されないおそれがある。また、チューブ本体１２の表面酸化皮膜の破壊除去が不十分なためにろう付け不良を招くおそれがある。一方、塗布量が２０ｇ／ｍ２を超えると、電位差が過大となり、腐食速度が増加し、Ｚｎ溶融拡散層の存在による防食効果が短時間になるおそれがある。このため、Ｚｎ含有フラックスの塗布量を３〜２０ｇ／ｍ２とすることが好ましい。Ｚｎ含有フラックスは、一例としてＫＺｎＦ３を用いることができる。前述の非Ｚｎ含有フラックスは、Ｚｎ含有フラックスに加えて添加することができる。
【００５４】
＜バインダ塗布量：０．２〜８．５ｇ／ｍ２＞
ろう付け組成物層１５には、Ｓｉ粉末、Ｚｎ含有フラックスに加えてバインダを含むことができる。バインダの一例として、アクリル系樹脂を挙げることができる。
バインダはＺｎ溶融拡散層の形成に必要なＳｉ粉末とＺｎ含有フラックスをチューブ２２の表面と裏面に固着する作用があるが、バインダの塗布量が０．２ｇ／ｍ２未満であると、ろう付け時にＳｉ粉末やＺｎフラックスがチューブ本体１２から脱落し、均一なＺｎ溶融拡散層が形成されないおそれがある。一方、バインダの塗布量が８．５ｇ／ｍ２を超えると、バインダ残渣によりろう付け性が低下し、均一なＺｎ溶融拡散層が形成されないおそれがある。このため、バインダの塗布量は、０．２〜８．５ｇ／ｍ２とすることが好ましい。なお、バインダは、通常、ろう付けの際の加熱により蒸散する。
【００５５】
Ｓｉ粉末、フラックス及びバインダからなるろう付け組成物層１５の形成方法は、本実施形態において特に限定されるものではなく、スプレー法、シャワー法、フローコーター法、バーコーター法、ロールコーター法、刷毛塗り法、浸漬法、静電塗布法などの適宜の方法によって行うことができる。
【００５６】
＜＜副ろう付け組成物層の構成材料＞＞
図１に示すチューブ本体１２の側面側に形成されている副ろう付け組成物層１６は、基本的に先の主ろう付け組成物層１５を構成する材料と同等の材料からなる。即ち、Ｓｉ粉末とＺｎ含有フラックスと非Ｚｎ含有フラックスのうち、１種類又は２種類以上を含み、更に、バインダーを含む。あるいは、Ｓｉ粉末とＺｎ含有フラックスと非Ｚｎ含有フラックスのうち、１種類又は２種類以上を含み、更に、バインダーに溶剤を添加した組成物からなる。
ただし、副ろう付け組成物層１６は主ろう付け組成物層１５の塗布量（厚さ）に対し１〜５倍の塗布量（厚さ）に形成されていることが好ましい。
副ろう付け組成物層１６の塗布量が主ろう付け組成物層１５の塗布量の１倍未満の場合、ろう付け性や耐食性が不十分になるおそれがある。副ろう付け組成物層１６の塗布量が主ろう付け組成物層１５の塗布量の５倍を超える場合、フィン１３とチューブ本体１２の間のろう材量（Ｓｉ量）が過多になりすぎてチューブ本体１２やフィン１３の腐食速度が大きくなり過ぎ、チューブ本体１２あるいはフィン１３に腐食により貫通孔が生じ易い等の不具合を生じるおそれがある。
【００５７】
副ろう付け組成物層１６はチューブ本体１２の短側面に形成されている。ろう付け時にこの副ろう付け組成物層１６が溶融し、凝固してチューブ本体１２の短側面側をフィン１３の孔部１９の最奥側にろう付け固定する。
副ろう付け組成物層１６が無い場合、チューブ本体１２の短側面側をフィン１３にろう付け固定する固定力が不足する。
【００５８】
例えば、室外機の小型化、コンパクト化の要求に応じ、熱交換器の一部を平面視Ｌ字型に折り曲げて室外機に収容する構成が知られている。このように熱交換器の一部を平面視Ｌ字型に折り曲げる際、チューブ本体１２の短側面側をフィン１３の孔部１９の最奥側にろう付け固定する力が不足していると、折り曲げ部分において複数のフィン１３の一部が倒れるおそれがある。チューブ本体１２の短側面側に設けた副ろう付け組成物層１６を十分な厚さとしておくならば、フィン１３のろう付け固定力を十分に確保することができる。このため、チューブ本体１２を平面視Ｌ字型に折り曲げた場合であってもフィン倒れを起こすことなく折り曲げ加工ができる。
なお、チューブ本体１２をＬ字型に折り曲げる構造の場合、例えば、チューブ本体１２の座屈等を防止するためにチューブ本体１２の冷媒流路数を少なくして扁平率の低い構成が採用される。
【００５９】
図４は、チューブ本体１２をフィン１３の孔部１９に挿入した状態の縦断面を示すが、チューブ本体１２の主ろう付け組成物層１５は、フィン１３の屈曲部２０のチューブ本体１２と対向する部分（対向面２０ａ）とチューブ本体１２の間に位置する。主ろう付け組成物層１５は、６００℃前後の加熱（ろう付け加熱）後に冷却されることで、対向面２０ａとチューブ本体１２との間に満たされた状態で固化し、図５に示すようにフィレット１５Ａを形成してフィン１３とチューブ本体１２を接合する。また、チューブ本体１２の短側面側とそのコーナー部分に形成されている副ろう付け組成物層１６はろう付け後にフィレットとなって、孔部１９の最奥側にチューブ本体１２の短側面側を接合する。
【００６０】
主ろう付け組成物層１５は、フィン１３と当接する領域に、即ち、チューブ本体１２の表面１２ａと裏面１２ｂに形成されている。また、ろう付け前の主ろう付け組成物層１５に含まれていたＳｉとＺｎがろう付け温度でチューブ本体１２側に拡散し、チューブ本体１２の表裏面の表層部にＳｉとＺｎを含む犠牲陽極層を形成する。
更に、副ろう付け組成物層１６に含まれていたＳｉとＺｎもろう付け時にチューブ本体１２の短側面側に拡散し、これらの部分にＳｉとＺｎを含む犠牲陽極層を形成する。このため、ろう付け後、副ろう付け組成物層１６を設けた部分においてはチューブ本体１２の全周に犠牲陽極層を形成できる。
このため、チューブ本体１２の短側面側の耐食性も向上できる。
【００６１】
＜＜ろう付け組成物層の形成方法と乾燥方法＞＞
チューブ本体１２に対し、主ろう付け組成物層１５と副ろう付け組成物層１６を形成する方法とそれらの乾燥方法について以下に説明する。
Ｓｉ粉末、フラックス、バインダからなる主ろう付け組成物層１５の形成方法は、本実施形態において特に限定されるものではない。Ｓｉ粉末、フラックス、バインダに溶剤を添加してろう付け液状組成物とした塗料を以下の方法により塗布し、乾燥すればよい。
塗布は、スプレー法、シャワー法、フローコーター法、バーコーター法、ロールコーター法、刷毛塗り法、浸漬法、静電塗布法などの適宜の方法によって塗布することができる。これらの方法により必要な塗布量でチューブ本体１２の表面１２ａと裏面１２ｂの必要な範囲に主ろう付け組成物層１５を形成することができる。
例えば、チューブ本体１２の表面１２ａと裏面１２ｂにおいてそれらのほぼ全面に主ろう付け組成物層１５を形成することができる。
【００６２】
次に、チューブ本体１２の短側面１２ｃに副ろう付け組成物層１６を形成するには、図６に示すようにインクジェット方式の塗布装置３０を使用し、短側面１２ｃに沿ってろう付け液状組成物を塗布する。
ここで用いるろう付け液状組成物とは、前述のＳｉ粉末と、Ｚｎ含有フラックス（例えば、ＫＺｎＦ３）と、バインダ（例えば、アクリル系樹脂）に必要量の溶剤を添加してインクジェット方式に望ましい粘度の液状としたろう付液状組成物を意味する。
あるいは、前述のＳｉ粉末と、Ｚｎ含有フラックス（例えば、ＫＺｎＦ３）と、非Ｚｎ含有フラックスと、バインダ（例えば、アクリル系樹脂）に必要量の溶剤を添加してインクジェット方式に望ましい粘度の液状としたろう付液状組成物を意味する。
あるいは、前述のＳｉ粉末と、非Ｚｎ含有フラックスと、バインダ（例えば、アクリル系樹脂）に必要量の溶剤を添加してインクジェット方式に望ましい粘度の液状としたろう付液状組成物を意味する。
【００６３】
図６に示す塗布装置３０は、ヘッド部３１にノズル３１ａを有するピエゾ噴射方式の塗布装置であり、図示略のタンクに収容されているろう付け液状組成物をヘッド部３１に導き、ヘッド部３１に内蔵されているピエゾ型の噴射機を用いてノズル３１ａの先端から所定量のろう付け液状組成物を噴射できるように構成されている。
ピエゾ型の噴射機とは電圧を印加すると伸縮するピエゾ素子を液体チャンバーの一部に備え、ピエゾ素子の伸縮に応じて液体チャンバーの一部に接続されたヘッド部から液体チャンバー内の液体を液滴として噴射可能な塗布装置である。
また、この塗布装置３０にはヘッド部３１を高速で３次元方向（ＸＹＺ方向）に所定範囲移動自在に支持する図示略のヘッド移動機構が設けられていて、ヘッド部３１の移動に応じて目的の範囲に目的の厚さのろう付け液状組成物の塗膜を形成できる。
【００６４】
このインクジェット方式の塗布装置３０によれば、ノズル３１ａの吐出開口径０.３ｍｍとして、吐出サイクル１００〜１２００Ｈｚでろう付け液状組成物の液滴を噴射することでノズル３１ａの前方に配置したチューブ本体１２の短側面１２ｃに対し１μｍ〜５０μｍ程度の厚さのろう付け液状組成物の塗膜を連続形成することができる。
【００６５】
この塗布装置３０を用いて図６に示すようにチューブ本体１２の短側面側にチューブ本体の長さ方向に沿ってろう付け液状組成物の塗膜を１ヶ所以上の未塗布部１７を介し副ろう付け組成物塗膜１６ａを連続形成することができる。
塗布装置３０の具体例として、ＳＳＩ Ｊａｐａｎ株式会社製の端面塗布装置を用いることができる。なお、図６ではチューブ本体１２の上下面に先の工程で形成した主ろう付け組成物層１５の記載を略し、副ろう付け組成物層１６のみを記載している。
【００６６】
図７は、チューブ本体１２を巻出し可能な巻出ローラー６と、ろう付け液状組成物を塗布可能なコーター７と、塗布装置３０と、ろう付け液状組成物の塗膜乾燥用の乾燥炉８と、乾燥処理後にチューブ本体１２を巻き取り可能な巻取ローラー９を備えた塗布乾燥設備５０の一例を示す構成図である。
巻出ローラー６は、必要長さのチューブ本体１２を巻き付け保持することができ、必要に応じてチューブ本体１２を巻き出すことが可能なローラーである。
コーター７は複数のロールを上下に組み合わせて構成され、図示略のタンクに収容されている液状のろう付け組成物を複数のロールで汲み上げ、上下のロール間を通過するチューブ本体１２の表面と裏面にろう付け液状組成物の塗膜（主ろう付け組成物塗膜）を形成することができる塗布装置である。
【００６７】
この例の塗布装置３０は上述のノズル３１ａを備えたヘッド部３１を２基備え、塗布装置３０をチューブ本体１２が通過する間にチューブ本体１２の両短側面に目的の副ろう付け組成物塗膜１６ａを、未塗布部１７を介し連続形成できる塗布装置である。
乾燥炉８は炉内に複数の鼓型のガイドロール８ａと図示略の加熱ヒーターを有し、複数のガイドロール８ａに沿ってチューブ本体１２を搬送している間にチューブ本体１２に塗布したろう付け液状組成物の塗膜を加熱し乾燥させて定着できる乾燥炉である。
【００６８】
乾燥炉８の炉内には、図８に例示するように左右に離間配置した対になる鼓型のガイドロール８ａが乾燥炉８の入口側から出口側にかけて整列配置されている。これら左右に配置したガイドロール８ａの間にチューブ本体１２を挟みつつ、水平支持しながらチューブ本体１２を搬送することができる。なお、図８ではチューブ本体１２の表面と裏面と両短側面に塗布したろう付け組成物塗膜は略し、チューブ本体１２の概形のみを描いている。
【００６９】
図８に示すようにガイドロール８ａ、８ａはチューブ本体１２の両側面に接しながらチューブ本体１２を水平搬送する。このため、チューブ本体１２の両短側面１２ｃに形成されている副ろう付け組成物塗膜１６ａはガイドロール８ａ、８ａの周面に接してガイドロール側に転写されるか剥離するおそれがある。
ここで、チューブ本体１２の両短側面側には、０.５ｍｍ以上１ｍｍ以下の幅の未塗布部１７を介し副ろう付け組成物塗膜１６ａが形成されているため、副ろう付け組成物塗膜１６ａとガイドロール８ａ、８ａの周面とが接触しなくなり、副ろう付け組成物塗膜１６ａの剥離がなくなる。
ガイドロール８ａは、その内周面８ｂの一部分のみが水平状態のチューブ本体１２の短側面下端部に接触しつつチューブ本体１２を水平搬送する。即ち、図８に示すチューブ本体１２の両側の短側面１２ｃにおいて、短側面下端部のコーナー部分のみがガイドロール８ａの内周面８ｂに接触する。
このため、未塗布部１７は厳密には短側面１２ｃの下端部のみに形成されていれば目的を達成できる可能性がある。しかし、左右のガイドロール８ａの間隔のばらつきやチューブ本体１２の幅の形成誤差に起因するばらつきなどを考慮すると、チューブ本体１２とガイドロール８ａの内周面８ｂとの接触位置が搬送中に多少上下すること、多少前後することも考慮すると、未塗布部１７は短側面１２ｂの下部と上部に形成されていることが好ましい。
【００７０】
乾燥炉８の内部を通過する間に主ろう付け液状組成物の塗膜と副ろう付け液状組成物の塗膜１６ａは徐々に乾燥され、主ろう付け組成物層１５と副ろう付け組成物層１６が形成される。乾燥することで主ろう付け組成物層１５と副ろう付け組成物層１６はチューブ本体１２に定着され、チューブ本体１２に固着することから、これらの組成物層が剥離し難くなる。
【００７１】
乾燥後、必要枚数のフィン１３と必要本数のチューブ２２を用意したならば、複数枚並列設置したフィン１３の孔部１９にチューブ２２を差し込んで嵌合し、図２に近い状態に組み付け、ろう付けを行う。
ろう付けは、ろう付け組成物層１５、１６の融点以上の温度、例えば５８０〜６２０℃に加熱炉において数分間程度加熱するろう付け工程を行う。加熱によって、ろう付け組成物層１５、１６が溶融し、ろう液となる。このろう液は、チューブ本体１２とフィン１３の屈曲部２０との間の隙間に流れ、これらの隙間を満たす。また、上述のろう液は、孔部１９の最奥位置に嵌合されているチューブ本体１２の短側面側の隙間にも流れてこの隙間を満たす。
【００７２】
続いて、冷却することで、図５に示すように、ろう液が固化し、フィレット１５Ａが形成される。これらのフィレット１５Ａにより、チューブ本体１２とフィン１３がろう付け接合される。
ろう付け組成物層１５、１６が溶融した部分ではろう付けによってフラックス中のＳｉとＺｎが拡散し、チューブ本体１２の表裏面に加え、短側面側にもＺｎ溶融拡散層（犠牲陽極層）が形成される。
【００７３】
なお、この形態では主ろう付け組成物層１５を形成した後にろう付け組成物層１６を形成したが、これらを形成する順番はいずれが先であっても良く、これらを同時に形成しても良い。
例えば、押出材からなる長いチューブ本体１２を搬送途中で塗布装置３０により短側面側にろう付け組成物層１６を形成後、バーコーターやロールコーターを用いて表裏面に主ろう付け組成物層１５を形成しても良い。また、バーコーターやロールコーターを用いて表裏面に主ろう付け組成物層１５を形成するとともに、バーコーターやロールコーターに隣接させて設けた塗布装置３０により連続的に短側面側にろう付け組成物層１６を形成しても良い。押出材からなる長いチューブ本体１２にこれらの組成物層を形成した後、チューブ本体１２を必要な長さに切断することで、熱交換器用のろう付け用チューブ２２を得ることができる。
【００７４】
＜＜効果＞＞
本実施形態によれば、ろう付け組成物層１５、１６を備えたチューブ２２と複数枚のフィン１３を組み合わせてろう付けすることにより熱交換器１１を構成できる。
この場合、チューブ本体１２の表裏面側に設けたろう付け組成物層１５により、チューブ本体１２の表裏面側にフィン１３を確実にろう付けできる。その上、チューブ本体１２の短側面側に設けたろう付け組成物層１６により、チューブ本体１２の短側面側をフィン１３に対し確実にろう付けできる。このため、チューブ本体１２の全体をフィン１３に対し十分な接合強度で確実にろう付け接合できる。即ち、熱交換器１１において高品質なろう付け接合ができる。
【００７５】
前述のろう付け組成物層１５、１６を用いてろう付けするならば、チューブ１２の表面側と裏面側は勿論、短側面側に対しＺｎを拡散させることができ、チューブ１２の全周に犠牲陽極層を形成することができる。
また、未塗布部１７の幅を０.５ｍｍ以上、１ｍｍ以下の必要最低限としているので、ろう付け性に悪影響はなく、また、未塗布部１７の両側からのＺｎ拡散による犠牲陽極層の生成によって、塗布した部分は勿論、未塗布部１７に対するＺｎの拡散進行により腐食速度を適切に制御して耐食性を良好とした熱交換器１１を提供できる。
犠牲陽極層の生成部分は孔食ではなく面食として腐食進行するので、チューブ本体１２に腐食による貫通孔が生じ難い構造を提供できる。
また、チューブ本体１２の全周に犠牲陽極層を形成することで、犠牲陽極層に隣接するろう付け部分の腐食を抑制できる防食構造の熱交換器１１を提供できる。
【００７６】
なお、チューブ１２の表面・裏面側及び短側面の両方に、Ｓｉ粉末及びＺｎ含有フラックスを含むろう付け組成物層を形成してもよい。
また、チューブ１２の表面・裏面側及び短側面の両方に、Ｓｉ粉末、Ｚｎ含有フラックス及び非Ｚｎ含有フラックスを含むろう付け組成物層を形成してもよい。
【００７７】
また、チューブ１２の表面・裏面側及び短側面の両方に、非Ｚｎ含有フラックスを含む組成物層を形成してもよい。
また、チューブ１２の表面・裏面側及び短側面の両方に、Ｚｎ含有フラックスを含む組成物層を形成してもよい。
【００７８】
また、チューブ１２の表面・裏面側及び短側面の両方に、Ｚｎ含有フラックス及び非Ｚｎ含有フラックスを含む組成物層を形成してもよい。
チューブ１２の表面側及び裏面側に形成するこれらＳｉ粉末を含まない層を形成した場合、ブレージングシート、ブレージングロッド等の使用により、ろう材を接合部に供給することができる。
【００７９】
チューブ１２の表面・裏面側にＳｉ粉末及びＺｎ含有フラックスを含むろう付け組成物層を形成し、チューブ１２の短側面にＺｎ含有フラックスを含む組成物層を形成してもよい。
また、チューブ１２の表面・裏面側にＳｉ粉末、Ｚｎ含有フラックス及び非Ｚｎ含有フラックスを含むろう付け組成物層を形成し、チューブ１２の短側面にＺｎ含有フラックス及び非Ｚｎ含有フラックスを含む組成物層を形成してもよい。
【００８０】
チューブ１２の表面・裏面側に非Ｚｎ含有フラックスを含む組成物層を形成し、チューブ１２の短側面にＳｉ粉末及びＺｎ含有フラックスを含むろう付け組成物層を形成してもよい。
また、チューブ１２の表面・裏面側に非Ｚｎ含有フラックスを含む組成物層を形成し、チューブ１２の短側面にＳｉ粉末、Ｚｎ含有フラックス及び非Ｚｎ含有フラックスを含むろう付け組成物層を形成してもよい。
【００８１】
チューブ１２の表面・裏面側にＺｎ含有フラックスを含む組成物層を形成し、チューブ１２の短側面にＳｉ粉末及びＺｎ含有フラックスを含むろう付け組成物層を形成してもよい。
また、チューブ１２の表面・裏面側にＺｎ含有フラックス及び非Ｚｎ含有フラックスを含む組成物層を形成し、チューブ１２の短側面にＳｉ粉末、Ｚｎ含有フラックス及び非Ｚｎ含有フラックスを含むろう付け組成物層を形成してもよい。
【実施例】
【００８２】
以下、実施例を示して本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
＜＜サンプルの作製＞＞
Ｓｉ：０．４〜０．６質量％、Ｍｎ：１．０〜２．０質量％、Ｚｎ：１．０〜３．５質量％を含み、残部不可避不純物とＡｌからなるアルミニウム合金の板材からなるフィン（縦１００ｍｍ×横２０ｍｍ×厚さ０．１ｍｍ）を１０枚用意した。これらフィンにスリット状の孔部（幅１．６ｍｍ、長さ１８ｍｍ）を２５列、一定間隔で形成し、これらの孔部に以下に説明する押出扁平多穴管（押出扁平チューブ）を嵌合し、熱交換器ミニコア体を作製した。【００８３】
Ｓｉ：０．３〜０．５質量％、Ｍｎ：０．２〜０．４質量％を含み、残部不可避不純物とＡｌからなるアルミニウム合金の扁平多穴管を用意した。この扁平多穴管は、幅１７ｍｍ、厚さ１．５ｍｍ、表裏面と短側面との境界のコーナー部分に曲率半径０．３ｍｍのコーナー部を有する。【００８４】
実施例１〜１７、８６〜１０２及び比較例１〜４、２１〜２４では、扁平多穴管の表面と裏面にロールコーターを用いてＳｉ粉末、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）、バインダとしてのアクリル系樹脂を溶剤に分散させたろう付け液状組成物を塗布した。実施例１〜１３、８６〜９８及び比較例１〜４、２１〜２４では、塗膜は、Ｓｉ粉末：３ｇ／ｍ２、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：６ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：１ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。
実施例１４、９９では、塗膜は、Ｓｉ粉末：０．９ｇ／ｍ２、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：２．９ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：０．２ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。
実施例１５、１００では、塗膜は、Ｓｉ粉末：１ｇ／ｍ２、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：３ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：０．２ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。
実施例１６、１０１では、塗膜は、Ｓｉ粉末：５ｇ／ｍ２、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：２０ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：８．５ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。
実施例１７、１０２では、塗膜は、Ｓｉ粉末：５．２ｇ／ｍ２、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：２０．２ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：８．６ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。【００８５】
実施例１８〜３４、１０３〜１１９及び比較例５〜８、２５〜２８では、扁平多穴管の表面と裏面にロールコーターを用いてＳｉ粉末、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）、非Ｚｎ含有フラックス（Ｋ１−３ＡｌＦ６−４）、バインダとしてのアクリル系樹脂を溶剤に分散させたろう付け液状組成物を塗布した。実施例１８〜３０、１０３〜１１５及び比較例５〜８、２５〜２８では、塗膜は、Ｓｉ粉末：３ｇ／ｍ２、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：５ｇ／ｍ２、非Ｚｎ含有フラックス（Ｋ１−３ＡｌＦ６−４）：１ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：１ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。
実施例３１、１１６では、塗膜は、Ｓｉ粉末：０．９ｇ／ｍ２、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：３ｇ／ｍ２、非Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：０．９ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：０．２ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。
実施例３２、１１７では、塗膜は、Ｓｉ粉末：１ｇ／ｍ２、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：３ｇ／ｍ２、非Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：１ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：０．２ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。
実施例３３、１１８では、塗膜は、Ｓｉ粉末：５ｇ／ｍ２、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：２０ｇ／ｍ２、非Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：１０ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：８．５ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。
実施例３４、１１９では、塗膜は、Ｓｉ粉末：５．１ｇ／ｍ２、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：２０．２ｇ／ｍ２、非Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：１０．１ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：８．６ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。【００８６】
実施例３５〜５１、１２０〜１５３及び比較例９〜１２、２９〜３６では、扁平多穴管の表面と裏面にロールコーターを用いて非Ｚｎ含有フラックス（Ｋ１−３ＡｌＦ６−４）、バインダとしてのアクリル系樹脂を溶剤に分散させた液状組成物を塗布した。実施例３５〜４７、１２０〜１３１、１３７〜１４９及び比較例９〜１２、２９〜３６では塗膜は、非Ｚｎ含有フラックス（Ｋ１−３ＡｌＦ６−４）：９ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：１ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。
実施例４８、１３２、１５０では、塗膜は、非Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：０．８ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：０．２ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。
実施例４９、１３３、１５１では、塗膜は、非Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：１ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：０．２ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。
実施例５０、１３４、１５２では、塗膜は、非Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：１０ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：８．５ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。
実施例５１、１３５、１５３では、塗膜は、非Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：１０．４ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：８．６ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。【００８７】
実施例５２〜６８、１５４〜１７０及び比較例１３〜１６、３７〜４０では、扁平多穴管の表面と裏面にロールコーターを用いて、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）、バインダとしてのアクリル系樹脂を溶剤に分散させた液状組成物を塗布した。実施例５２〜６４、１５４〜１６６及び比較例１３〜１６、３７〜４０では、塗膜は、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：９ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：１ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。
実施例６５、１６７では、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：２．８ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：０．２ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。
実施例６６、１６８では、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：３ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：０．２ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。
実施例６７、１６９では、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：２０ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：８．５ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。
実施例６８、１７０では、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：２０．４ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：８．６ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。【００８８】
実施例６９〜８５、１７１〜１８７及び比較例１７〜２０、４１〜４４では、扁平多穴管の表面と裏面にロールコーターを用いて、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）、非Ｚｎ含有フラックス（Ｋ１−３ＡｌＦ６−４）、バインダとしてのアクリル系樹脂を溶剤に分散させた液状組成物を塗布した。実施例６９〜８１、１７１〜１８３及び比較例１７〜２０、４１〜４４では、塗膜は、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：５ｇ／ｍ２、非Ｚｎ含有フラックス（Ｋ１−３ＡｌＦ６−４）：４ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：１ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。
実施例８２、１８４では、塗膜は、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：２．９ｇ／ｍ２、非Ｚｎ含有フラックス：０．９ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：０．２ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。
実施例８３、１８５では、塗膜は、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：３ｇ／ｍ２、非Ｚｎ含有フラックス：１ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：０．２ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。
実施例８４、１８６では、塗膜は、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：２０ｇ／ｍ２、非Ｚｎ含有フラックス：１０ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：８．５ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。
実施例８５、１８７では、塗膜は、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：２０．２ｇ／ｍ２、非Ｚｎ含有フラックス：１０．２ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：８．６ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。【００８９】
次に、扁平多穴管の両短側面に対し、ＳＳＩ Ｊａｐａｎ株式会社製の端面塗布装置を用いて図６に示すようにろう付け液状組成物の塗膜を未塗布部を介し間欠的に連続形成した。インクジェット塗布装置の吐出開口径は０．３ｍｍであり、吐出サイクルは６００〜１２００Ｈｚに設定した。
この塗布条件に従い、長尺の押出扁平多穴管を１．０ｍ／ｓの移動速度で長さ方向に移動させつつ扁平多穴管の短側面に対し、後述する表１に示す実施例と比較例に示すように長さ（幅）０.４ｍｍ〜１.１ｍｍの未塗布部を介しろう付け液状組成物からなる塗膜を連続形成した。【００９０】
実施例１〜１７、１２０〜１３６、１５４〜１７０及び比較例１〜４、２９〜３２、３７〜４６では、上述の方法で扁平多穴管の短側面にＳｉ粉末、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）、バインダとしてのアクリル系樹脂を溶剤（３−メトキシ−３−メチル−１−ブタノールとイソプロピルアルコールの混合物）に分散させたろう付け液状組成物を塗布した。塗膜は、短側面への塗布量が表面・裏面の０．８倍、１倍、３倍、５倍、５．５倍のそれぞれの場合で、Ｓｉ粉末：２．４、３、９、１５、１６．５ｇ／ｍ２、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：４．８、６、１８、３０、３３ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：０．８、１、３、５、５．５ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。
塗布したろう付用液状組成物は、Ｓｉ粉末（Ｄ（９９）粒度１０μｍ）と、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３粉末：Ｄ（５０）粒度２．０μｍ）、アクリル系樹脂バインダ、溶剤としての３−メトキシ−３−メチル−１−ブタノールとイソプロピルアルコールの混合物からなるろう付け液状組成物である。【００９１】
実施例１８〜３４、１３７〜１５３、１７１〜１８７及び比較例５〜８、３３〜３６、４１〜４４では、上述の方法で扁平多穴管の短側面にＳｉ粉末、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）、非Ｚｎ含有フラックス（Ｋ１−３ＡｌＦ６−４）、バインダとしてのアクリル系樹脂を溶剤（３−メトキシ−３−メチル−１−ブタノールとイソプロピルアルコールの混合物）に分散させたろう付け液状組成物を塗布した。塗膜は、短側面への塗布量が表面・裏面の０．８倍、１倍、３倍、５倍、５．５倍のそれぞれの場合で、Ｓｉ粉末：２．４、３、９、１５、１６．５ｇ／ｍ２、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：４、５、１５、２５、２７．５ｇ／ｍ２、非Ｚｎ含有フラックス（Ｋ１−３ＡｌＦ６−４）：０．８、１、３、５、５．５ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：１ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。
塗布したろう付用液状組成物は、Ｓｉ粉末（Ｄ（９９）粒度１０μｍ）と、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３粉末：Ｄ（５０）粒度２．０μｍ）、非Ｚｎ含有フラックス（Ｋ１−３ＡｌＦ６−４粉末：Ｄ（５０）粒度２．０μｍ）、アクリル系樹脂バインダ、溶剤としての３−メトキシ−３−メチル−１−ブタノールとイソプロピルアルコールの混合物からなるろう付け液状組成物である。【００９２】
実施例３５〜５１及び比較例９〜１２では、上述の方法で扁平多穴管の短側面に非Ｚｎ含有フラックス（Ｋ１−３ＡｌＦ６−４）、バインダとしてのアクリル系樹脂を溶剤（３−メトキシ−３−メチル−１−ブタノールとイソプロピルアルコールの混合物）に分散させた液状組成物を塗布した。塗膜は、短側面への塗布量が表面・裏面の０．８倍、１倍、３倍、５倍、５．５倍のそれぞれの場合で、非Ｚｎ含有フラックス（Ｋ１−３ＡｌＦ６−４）：７．２、９、２７、４５、４９．５ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：０．８、１、３、５、５．５ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。
塗布したろう付用液状組成物は、非Ｚｎ含有フラックス（Ｋ１−３ＡｌＦ６−４粉末：Ｄ（５０）粒度２．０μｍ）、アクリル系樹脂バインダ、溶剤としての３−メトキシ−３−メチル−１−ブタノールとイソプロピルアルコールの混合物からなるろう付け液状組成物である。【００９３】
実施例５２〜６８、８６〜１０２及び比較例１３〜１６、２１〜２４では、上述の方法で扁平多穴管の短側面にＺｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）、バインダとしてのアクリル系樹脂を溶剤（３−メトキシ−３−メチル−１−ブタノールとイソプロピルアルコールの混合物）に分散させた液状組成物を塗布した。塗膜は、短側面への塗布量が表面・裏面の０．８倍、１倍、３倍、５倍、５．５倍のそれぞれの場合で、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：７．２、９、２７、４５、４９．５ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：０．８、１、３、５、５．５ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。
塗布したろう付用液状組成物は、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３粉末：Ｄ（５０）粒度２．０μｍ）、アクリル系樹脂バインダ、溶剤としての３−メトキシ−３−メチル−１−ブタノールとイソプロピルアルコールの混合物からなるろう付け液状組成物である。【００９４】
実施例６９〜８５、１０３〜１１９及び比較例１７〜２０、２５〜２８では、上述の方法で扁平多穴管の短側面にＺｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）、非Ｚｎ含有フラックス（Ｋ１−３ＡｌＦ６−４）、バインダとしてのアクリル系樹脂を溶剤（３−メトキシ−３−メチル−１−ブタノールとイソプロピルアルコールの混合物）に分散させたろう付け液状組成物を塗布した。塗膜は、短側面への塗布量が表面・裏面の０．８倍、１倍、３倍、５倍、５．５倍のそれぞれの場合で、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３）：４、５、１５、２５、２７．５ｇ／ｍ２、非Ｚｎ含有フラックス（Ｋ１−３ＡｌＦ６−４）：３．２、４、１２、２０、２２ｇ／ｍ２、バインダとしてのアクリル系樹脂：０．８、１、３、５、５．５ｇ／ｍ２の割合となるように塗布した。
塗布したろう付用液状組成物は、Ｚｎ含有フラックス（ＫＺｎＦ３粉末：Ｄ（５０）粒度２．０μｍ）、非Ｚｎ含有フラックス（Ｋ１−３ＡｌＦ６−４粉末：Ｄ（５０）粒度２．０μｍ）、アクリル系樹脂バインダ、溶剤としての３−メトキシ−３−メチル−１−ブタノールとイソプロピルアルコールの混合物からなるろう付け液状組成物である。【００９５】
実施例１〜１８７及び比較例１〜４４における短側面への液状組成物の塗布量は、表面・裏面への塗布量の倍数として表１〜８に示す。【００９６】
短側面へのろう付け液状組成物の塗布後、扁平多穴管を図７、図８に示すように対になるガイドロール８ａを１２組備えた乾燥炉に導入し、乾燥炉を通過する間に１５０℃に加熱し、溶剤を揮発させて表裏面に主ろう付け組成物層を有し、短側面側に副ろう付け組成物層を有するろう付け用チューブを得た。
上述の条件による乾燥工程を実施し、表裏面と短側面にろう付け組成物層を有するろう付け用チューブを製造した場合、乾燥工程終了後に乾燥炉内のガイドローラーを目視により観察し、ガイドローラーの周面にろう付け液状組成物の塗料が付着している場合に塗料有り、塗料の付着が認められない場合に塗料無しと判断して評価した。【００９７】
次に、前記のように１０枚並列配置したフィンに形成されている各孔部に対し、ろう付け組成物層を被覆したろう付け用チューブを嵌合し、熱交換器ミニコア体を組み立てた。
組み立てた熱交換器ミニコア体を窒素ガス雰囲気としたろう付け炉において６００℃に３分間加熱し、ろう付けした。【００９８】
「扁平多穴管短側面側のろう付け性評価」
ろう付けにより得られた熱交換器ミニコアについて、扁平多穴管からフィンをはぎ取り、扁平多穴管の短側面側のろう付け接合箇所全数のうち、未接合箇所（ろう付を行ったが接合部跡が残らなかった箇所）が２０％以下の場合を合格Ａと判断し、未接合部が２０％超３０％以下の場合を合格Ｂと判断し、未接合部が３０％超の場合は不合格Ｃと判定した。
「耐食性評価」
得られた熱交換器ミニコアについて、ＡＳＴＭ Ｇ８５−Ａ３にて規定されるＳＷＡＡＴ耐食試験に従い、３５日間暴露した後、熱交換器ミニコアのチューブ短側面に貫通孔が発生しなかった試料を合格Ａと判断し、２５日暴露した後、貫通孔が発生しなかった試料を合格Ｂと判断し、貫通孔が発生した試料を不合格Ｃと判断した。
以上の評価結果を以下の表１にまとめて示す。【００９９】
【表１】
2020196740.tif 000003
【０１００】
【表２】
2020196740.tif 000004
【０１０１】
【表３】
2020196740.tif 000005
【０１０２】
【表４】
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【０１０３】
【表５】
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【０１０４】
【表６】
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【０１０５】
【表７】
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【０１０６】
【表８】
2020196740.tif 000010
【０１０７】
表１〜表６の実施例１〜実施例１８７が示すように、扁平多穴管の短側面に管の長さ方向に沿って未塗布部を介し副ろう付け組成物層を間欠的に連続形成した場合、０.５ｍｍ以上１.０ｍｍ以下の長さ（幅）の未塗布部を設けることで、優れたろう付け接合性を確保しながら、ガイドローラー側にろう付け液状組成物の塗料を付着させない構成を実現できた。
また、扁平多穴管の表裏面に塗布した主ろう付け組成物層の塗布量に対し、１倍〜５倍の塗布量範囲の副ろう付け組成物層を扁平多穴管の短側面に形成した場合、ガイドローラー側にろう付け液状組成物の塗料を付着させない構成であって、ろう付け性に優れ、耐食性の良好な熱交換器を得ることができた。【０１０８】
これらに対し、表７〜８に示す比較例１、５、９、１３、１７、２１、２５、２９、３３、３７、４１は、未塗布部の長さ（幅）を０．４ｍｍに小さくした試料であるが、ガイドローラーへの塗料転写が発生し、ろう付け性と耐食性の両方の特性が劣化した。
表７〜８に示す比較例２、６、１０、１４、１８、２２、２６、３０、３４、３８、４２は、未塗布部の長さを１．１ｍｍに大きくした試料であるが、ガイドローラーへのろう付け液状塗料の転写は発生しなかったが、未塗布部の長さ（幅）が大きいため、ろう付け性と耐食性の両方の特性が劣化した。
表７〜８に示す比較例３、７、１１、１５、１９、２３、２７、３１、３５、３９、４３は未塗布部の長さ（幅）を０．４ｍｍに小さくした上で副ろう付け組成物層を主ろう付け組成物層の５倍の塗布量とした試料であるが、ガイドローラーへの塗料転写が発生し、ろう付け性と耐食性の両方の特性が劣化した。【０１０９】
表７〜８に示す比較例４、８、１２、１６、２０、２４、２８、３２、３６、４０、４４は、未塗布部の長さを１．１ｍｍに大きくし、副ろう付け組成物層を５倍塗布量とした試料であるが、ガイドローラーへの塗料転写は発生しなかったが、未塗布部の長さ（幅）が大きいため、ろう付け性と耐食性の両方の特性が劣化した。
【産業上の利用可能性】
【０１１０】
扁平型のチューブ本体において短側面側のろう付け組成物の剥離を防止し、チューブ本体の短側面側での優れた耐食性とろう付け性を確保できるようにしたろう付け用チューブを提供することができるようになる。
【符号の説明】
【０１１１】
６    巻出ローラー
７    コーター
９    巻取ローラー
１１    熱交換器
１２    チューブ本体
１２Ａ    表面壁
１２ａ    表面（上面）
１２Ｂ    裏面壁
１２ｂ    裏面（下面）
１２Ｃ    側面壁
１２ｃ    短側面
１２Ｄ    流路
１２Ｅ    隔壁
１３    フィン
１４    ヘッダ管
１５    主ろう付け組成物層
１６    副ろう付け組成物層
１７    未塗布部
１９    孔部
２０    折曲部
２２    ろう付け用チューブ
３０    塗布装置
３１    ノズル
５０    塗布乾燥設備
【図１】
2020196740.tif 000011
【図２】
2020196740.tif 000012
【図３】
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【図４】
2020196740.tif 000014
【図５】
2020196740.tif 000015
【図６】
2020196740.tif 000016
【図７】
2020196740.tif 000017
【図８】
2020196740.tif 000018
【国際調査報告】
2020196740.tif 000019
2020196740.tif 000020
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