(57)【要約】  反応系内において、アルコールに金属マグネシウムを断続的に複数回添加してアルコキシマグネシウムを製造する方法であって、前記反応系への２回目以降の金属マグネシウムの添加のうち、反応系に添加する全金属マグネシウムの５質量％以上を加える添加において、その１回以上を、直前の金属マグネシウムの添加により前記アルコールと反応して生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、当該最大値の４５％以下まで低減してから行うアルコキシマグネシウムの製造方法であり、嵩密度が高く微粒子数の割合が低減され粒度分布が狭いアルコキシマグネシウムを効果的に調製し得るアルコキシマグネシウムの製造方法である。【特許請求の範囲】
【請求項１】
反応系内において、アルコールに金属マグネシウムを断続的に複数回添加してアルコキシマグネシウムを製造する方法であって、
前記反応系への２回目以降の金属マグネシウムの添加のうち、反応系に添加する全金属マグネシウムの５質量％以上を加える添加において、その１回以上を、
直前の金属マグネシウムの添加により前記アルコールと反応して生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、当該最大値の４５％以下まで低減してから行う
ことを特徴とするアルコキシマグネシウムの製造方法。
【請求項２】
前記反応系への複数回の金属マグネシウムの添加における２回目以降の添加であって、直前の金属マグネシウムの添加により前記アルコールと反応して生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、当該最大値の４５％以下まで低減してから行う添加の回数が、２回目以降の添加回数の３５％以上である請求項１に記載のアルコキシマグネシウムの製造方法。
【請求項３】
前記反応系への複数回の金属マグネシウムの添加において、１回あたりの金属マグシウムの添加量が、前記反応系への金属マグネシウム全添加量の３３質量％以下である請求項１または請求項２に記載のアルコキシマグネシウムの製造方法。
【請求項４】
前記反応系への２回目の金属マグネシウムの添加であって、直前の金属マグネシウムの添加により前記アルコールと反応して生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、当該最大値の４５％以下まで低減してから行う添加を、前記水素の発生速度Ｓ（リットル／分）が前記最大値の０％まで低減した後１８０秒間までの間に行う請求項１または請求項２に記載のアルコキシマグネシウムの製造方法。
【請求項５】
嵩密度が０．１６０〜０．４００ｇ／ｍｌで、粒度分布指数ＳＰＡＮが１．００以下であり、レーザー回折式粒度分布測定装置を用いて得られた体積積算粒度分布の積算粒度が５０％の粒子の粒径をＤ５０としたときに、下記式（ａ１）
（Ｄ５０×１．２５以上の粒径を有する粒子の合計体積量／全粒子の合計体積量）×１００  （ａ１）
で表される割合が３０．０体積％以下であることを特徴とするアルコキシマグネシウム。
【請求項６】
レーザー回折式粒度分布測定装置を用いて得られた体積積算粒度分布の積算粒度が５０％の粒子の粒径をＤ５０としたときに、下記式（ａ２）
（Ｄ５０×０．７５以下の粒径を有する粒子数／全粒子数）×１００  （ａ２）
で表される割合が２０％以下である請求項５に記載のアルコキシマグネシウム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルコキシマグネシウムの製造方法およびアルコキシマグネシウムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
チーグラー・ナッタ触媒として知られる、高活性型オレフィン類重合用固体触媒成分の主な製造方法としては、振動ボールミル等の機械的粉砕やアルコール等を使用した溶解再析出によって活性化した塩化マグネシウム担体表面に、チタン化合物を担持させることによって固体触媒成分を得る方法、アルコキシマグネシウムを四塩化チタン等塩化物によってハロゲン化し、次いでチタン化合物を担持させ、オレフィン重合用固体触媒成分を得る方法等が知られている。【０００３】
ところが、上記のような方法により得られるオレフィン重合用固体触媒成分を用いてオレフィン類の重合をおこなうと、得られるオレフィン重合体中には微粉状ないしは粗粉状の重合体が多く含まれ、その粒度分布もブロード化する傾向があった。生成重合体中における微粉重合体ないしは粗粉重合体の生成量が多くなると、均一な重合反応の継続を妨げ、また重合体移送時における配管の閉塞をもたらす等のプロセス障害原因となり、また得られるオレフィン重合体の粒度分布が広くなると、結果的に重合体の成型加工にまで好ましくない影響を及ぼすことになる。【０００４】
また、近年、オレフィン重合体の生産においては生産性や輸送効率の向上が求められており、オレフィン重合体の嵩密度の向上についても、重要な課題のひとつになっている。【０００５】
オレフィン類重合用固体触媒成分の担体として使用されるジアルコキシマグネシウムの製造技術として、例えば、特許文献１（特開昭５８−４１８３２号公報）には、金属マグネシウムとアルコールと飽和炭化水素からなる反応系に、飽和炭化水素に溶解した活性化剤を徐々に添加して反応させ、粒子状のジアルコキシマグネシウムを高純度で製造する方法が開示されている。【０００６】
また、特許文献２（特開２００６−３０６９４９号広報）には、高い嵩密度を有するジアルコキシマグネシウムの如き金属アルコキシド化合物担体粒子の存在下、金属マグネシウムをアルコールと反応させ、担体表面上に、アルコキシマグネシウムからなる層を形成させる、プロピレン− エチレンブロック共重合用に適したモフォロジーを有するジアルコキシマグネシウムの製造方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開昭５８−４１８３２号公報
【特許文献２】特開２００６−３０６９４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記従来技術では、嵩密度が高く粒度分布が狭いオレフィン類重合体を得る上で必要となる、嵩密度が高くさらに粒度分布が狭いアルコキシマグネシウムを製造する上では、必ずしも十分な方法とは言い難く、更なる改良の余地があった。【０００９】
従って、本発明は、嵩密度が高くさらに粒度分布が狭いアルコキシマグネシウムおよび係るアルコキシマグネシウムを効果的に調製し得るアルコキシマグネシウムの製造方法およびアルコキシマグネシウムを提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記技術課題を解決するために本発明者等が鋭意検討したところ、反応系内において、アルコールに金属マグネシウムを断続的に複数回添加してアルコキシマグネシウムを製造する方法であって、前記反応系への２回目以降の金属マグネシウムの添加のうち、反応系に添加する全金属マグネシウムの５質量％以上を加える添加において、その１回以上を、直前の金属マグネシウムの添加により前記アルコールと反応して生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、当該最大値の４５％以下まで低減してから行うアルコキシマグネシウムの製造方法により、上記技術課題を解決しうることを見出し、本知見に基づいて本発明を完成するに至った。【００１１】
すなわち、本発明は、
（１）反応系内において、アルコールに金属マグネシウムを断続的に複数回添加してアルコキシマグネシウムを製造する方法であって、
前記反応系への２回目以降の金属マグネシウムの添加のうち、反応系に添加する全金属マグネシウムの５質量％以上を加える添加において、その１回以上を、
直前の金属マグネシウムの添加により前記アルコールと反応して生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、当該最大値の４５％以下まで低減してから行う
ことを特徴とするアルコキシマグネシウムの製造方法、
（２）前記反応系への複数回の金属マグネシウムの添加における２回目以降の添加であって、直前の金属マグネシウムの添加により前記アルコールと反応して生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、当該最大値の４５％以下まで低減してから行う添加の回数が、２回目以降の添加回数の３５％以上である上記（１）に記載のアルコキシマグネシウムの製造方法、
（３）前記反応系への複数回の金属マグネシウムの添加において、１回あたりの金属マグシウムの添加量が、前記反応系への金属マグネシウム全添加量の３３質量％以下である上記（１）または（２）に記載のアルコキシマグネシウムの製造方法、
（４）前記反応系への２回目の金属マグネシウムの添加であって、直前の金属マグネシウムの添加により前記アルコールと反応して生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、当該最大値の４５％以下まで低減してから行う添加を、前記水素の発生速度Ｓ（リットル／分）が前記最大値の０％まで低減した後１８０秒間までの間に行う（１）〜（３）のいずれかに記載のアルコキシマグネシウムの製造方法、
（５）嵩密度が０．１６０〜０．４００ｇ／ｍｌで、粒度分布指数ＳＰＡＮが１．００以下であり、レーザー回折式粒度分布測定装置を用いて得られた体積積算粒度分布の積算粒度が５０％の粒子の粒径をＤ５０としたときに、下記式（ａ１）
（Ｄ５０×１．２５以上の粒径を有する粒子の合計体積量／全粒子の合計体積量）×１００  （ａ１）
で表される割合が３０．０体積％以下であることを特徴とするアルコキシマグネシウム、
（６）レーザー回折式粒度分布測定装置を用いて得られた体積積算粒度分布の積算粒度が５０％の粒子の粒径をＤ５０としたときに、下記式（ａ２）
（Ｄ５０×０．７５以下の粒径を有する粒子数／全粒子数）×１００  （ａ２）
で表される割合が２０％以下である上記（５）に記載のアルコキシマグネシウム
を提供するものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、嵩密度が高く粒度分布が狭いアルコキシマグネシウムを効果的に調製し得るアルコキシマグネシウムの製造方法および嵩密度が高く粒度分布が狭いアルコキシマグネシウムを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施例および比較例における水素発生量を比較する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
先ず、本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法について説明する。
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法は、反応系内において、アルコールに金属マグネシウムを断続的に複数回添加してアルコキシマグネシウムを製造する方法であって、前記反応系への２回目以降の金属マグネシウムの添加のうち、反応系に添加する全金属マグネシウムの５質量％以上を加える添加において、その１回以上を、直前の金属マグネシウムの添加により前記アルコールと反応して生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、当該最大値の４５％以下まで低減してから行うことを特徴とするものである。
【００１５】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法において使用し得るアルコールとしては、特に制限されず、例えば、下記一般式（Ｉ）
Ｒ１ＯＨ    （Ｉ）
(式中、Ｒ１は炭素数１〜１２の直鎖状又は分岐鎖状アルキル基である。)
で表されるアルコールを挙げることができ、中でも、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノールおよびヘキサノールのごとき、炭素数１〜６の低級アルコールが好ましく、エタノールがより好ましい。
上記アルコールがエタノールである場合、金属マグネシウムと反応して形成されるエトキシマグネシウムは、オレフィン重合用触媒の形成材料として用いたときに触媒性能を著しく向上させる。
上記アルコールの純度及び含水量は、特に限定されないが、含水量が少ないほど好ましく、具体的には無水アルコールや、含水量が２００ｐｐｍ以下の脱水アルコールが望ましい。
【００１６】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法において、アルコールとしては、一種類のみ使用してもよいし、二種以上を使用してもよい。
【００１７】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法において使用し得る金属マグネシウムとしても、特に限定されず、任意の形状の金属マグネシウムを用いることができる。
上記金属マグネシウムとしては、例えば、顆粒状、リボン状、粉末状等のものが好適に用いることができ、粉末状の金属マグネシウムがより好ましい。
また、金属マグネシウムの表面状態も特に限定されないが、表面に酸化マグネシウム等の被膜が生成されていないものが望ましい。
【００１８】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法において、金属マグネシウムの平均粒径は、１〜１０００μｍが好ましく、２０〜８００μｍがより好ましく、１０〜５００μｍがさらに好ましい。
なお、本出願書類において、金属マグネシウムの平均粒径は、レーザー光散乱回折法粒度測定機を用いて１サンプルあたり３０〜３００ｍｇの金属マグネシウム粒子を２００〜５００ｍｌの溶媒に分散させた状態で自動測定した時の、体積積算粒度分布における積算粒度で５０％の粒径（Ｄ５０）を意味する。
なお、金属マグネシウムの平均粒径の測定に際して使用するレーザー光散乱回折法粒度測定機としては、「ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ  ＨＲＡ ９３２０−Ｘ１００」（日機装（株）製）や「ＭＴ３３００ＥＸＩＩ」（マイクロトラック・ベル（株）製）等を挙げることができる。
【００１９】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法においては、アルコールに対し金属マグネシウムを反応系に断続的に複数回添加する。
【００２０】
前記反応系への金属マグネシウムの添加回数は、３回以上が好ましく、４回以上がより好ましく、５回以上がさらに好ましく、６回以上が特に好ましい。また、添加回数の上限は特に制限されないが、通常、２０回以下である。
金属マグネシウムは、アルコール等に分散させた状態で、反応系内へ添加することが好ましい。
【００２１】
反応系に対する金属マグネシウムの添加回数を増やすことにより、添加時に生じる反応熱を制御し易くなり、微粉発生量が少なく粒度分布が狭い、嵩密度の高いアルコキシマグネシウムを容易に調製することができ、さらにアルコキシマグネシウムの粒径を所望範囲に制御することができる。また、同時に水素ガスの一時的な大量発生を抑制することもできる。
【００２２】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法において、アルコールとして上記一般式Ｒ１ＯＨ（Ｉ）(式中、Ｒ１は炭素数１〜１２の直鎖状又は分岐鎖状アルキル基である。)で表されるアルコールを採用し、金属マグネシウムと接触、反応させた場合、下記一般式（II）で表される反応が生じる。
【００２３】
Ｍｇ＋２Ｒ１ＯＨ → Ｍｇ(ＯＲ１)２＋Ｈ２    （II）
【００２４】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法においては、反応系への２回目以降の金属マグネシウムの添加のうち、反応系に添加する全金属マグネシウムの５質量％以上を加える添加において、その１回以上を、直前の金属マグネシウムの添加により前記アルコールと反応して生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、当該最大値の４５％以下まで低減してから行う。
【００２５】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法においては、反応系への２回目以降の金属マグネシウムの添加のうち、反応系に添加する全金属マグネシウムの５質量％以上を加える添加において、その１回以上を、直前の金属マグネシウムの添加により前記アルコールと反応して生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、当該最大値の４５％以下まで低減してから行うことにより、嵩密度が高く粒度分布が狭いアルコキシマグネシウムを容易に調製することができる。
【００２６】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法においては、反応系への複数回の金属マグネシウムの添加における２回目以降の添加であって、直前の金属マグネシウムの添加により前記アルコールと反応して生成する１分間当たりの水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、当該最大値の４５％以下まで低減してから行う添加の回数は、２回目以降の添加回数の３５％以上であることが好ましく、５０％以上であることがより好ましく、全添加回数の５０〜１００％であることがさらに好ましく、全添加回数の６５〜１００％であることが一層好ましい。
【００２７】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法においては、反応系への複数回の金属マグネシウムの添加における２回目以降の添加であって、直前の金属マグネシウムの添加により前記アルコールと反応して生成する１分間当たりの水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、当該最大値の４５％以下まで低減してから行う添加の回数を、上記規定を満たすように制御することにより、嵩密度が高く粒度分布が狭いアルコキシマグネシウムを一層容易に調製することができる。
【００２８】
上記反応系への複数回の金属マグネシウムの添加において、１回あたりの金属マグシウムの添加量は、上記反応系への金属マグネシウム全添加量の３３質量％以下であることが好ましく、２５質量％以下であることがより好ましく、２０質量％以下であることがさらに好ましく、１８質量％以下であることが一層好ましい。
上記反応系への複数回の金属マグネシウムの添加において、１回あたりの金属マグシウムの添加量の下限は、特に制限されないが、上記反応系への金属マグネシウム全添加量の５質量％以上であることが好ましい。
なお、１回あたりの金属マグネシウム添加量は、毎回同じであっても、１回ごとに異なっていてもよい。
また、本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法においては、アルコールとの反応により生成する１分間当たりの水素量の最大値が、反応系に添加する１回あたりのマグネシウムとアルコールとの反応により生成する水素合計量に対し５体積％を超える量となるように制御することが好ましく、１０体積％を超える量となるように制御することがより好ましく、１２体積％以上４０体積％未満となるように制御することがさらに好ましい。
【００２９】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法において、反応系に添加する１回あたりのマグネシウム量を、上記規定を満たすように制御することにより、嵩密度が高く粒度分布が狭いアルコキシマグネシウムを容易に調製することができる。
【００３０】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法において、アルコールは、反応系に断続的に添加してもよいし、最初に全量を添加してもよい。
【００３１】
アルコールを反応系に断続的に添加する場合、上記反応系に対する反応促進剤の添加回数は、２回以上が好ましく、３回以上がより好ましく、４回以上がさらに好ましい。
上記反応系に対するアルコールの添加回数の上限は特に制限されないが、通常、３０回以下である。
【００３２】
反応系に対するアルコールの添加回数を増やすことによっても、反応時に生じる熱を制御し易くなり、微粉発生量が少なく粒度分布が狭い、嵩密度の高いアルコキシマグネシウムを容易に調製することができ、さらにアルコキシマグネシウムの粒径を所望範囲に制御することができる。また、同時に水素ガスの一時的な大量発生を抑制することもできる。
【００３３】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法において、反応系に添加するアルコール量は、反応系に添加するマグネシウムと反応する理論量以上の量であれば特に制限されず、反応系に添加するアルコールの全量が、反応系に添加する金属マグネシウムの全量に対するモル比（反応系に添加するアルコールの全モル量／反応系に添加する金属マグネシウムの全モル量）で、２以上あることが好ましく、３〜３０であることがより好ましく、４〜２０であることがさらに好ましい。
【００３４】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法において、金属マグネシウムおよびアルコールの反応系への添加量を上記のとおり制御することにより、アルコキシマグネシウムの均一な核形成が行なわれ、粒度分布が狭いアルコキシマグネシウムを容易に調製することができる。 
【００３５】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法においては、反応系への２回目以降の金属マグネシウムの添加のうち、反応系に添加する全金属マグネシウムの５質量％以上を加える添加において、その１回以上を、直前の金属マグネシウムの添加により前記アルコールと反応して生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、当該最大値の４５％以下まで低減してから行う。
【００３６】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法においては、反応系への２回目以降の金属マグネシウムの添加のうち、反応系に添加する全金属マグネシウムの５質量％以上を加える添加において、その１回以上を、直前の金属マグネシウムの添加により前記アルコールと反応して生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、当該最大値の４５％以下まで低減してから３０分間以内に次の金属マグネシウムを添加することが好ましく、上記水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値の４５％以下まで低減してから０〜１５分間以内に次の金属マグネシウムを添加することが好ましい。
【００３７】
また、本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法においては、反応系への２回目以降の金属マグネシウムの添加であって、反応系に添加する全金属マグネシウムの５質量％以上を加える添加において、その１回以上を、直前の金属マグネシウムの添加により前記アルコールと反応して生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、当該最大値の４５％以下まで低減してから、さらには上記水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値の０％まで低減した後１８０秒間までの時間内に、次の金属マグネシウムを添加することが好ましい。
【００３８】
特に、本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法においては、上記反応系への２回目の金属マグネシウムの添加であって、直前の金属マグネシウムの添加により前記アルコールと反応して生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、当該最大値の４５％以下まで低減してから行う添加を、上記水素の発生速度Ｓ（リットル／分）が上記最大値の０％まで低減した後１８０秒間までの間に行うことが好ましく、上記水素の発生速度Ｓ（リットル／分）が上記最大値の０％まで低減した後１５０秒間までの間に行うことがより好ましく、上記水素の発生速度Ｓ（リットル／分）が上記最大値の０％まで低減した後１２０秒間までの間に行うことがさらに好ましい。
【００３９】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法において、反応系への２回目以降の金属マグネシウムの添加、特に反応系への２回目の金属マグネシウムの添加を、直前の金属マグネシウムの添加により前記アルコールと反応して生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、当該最大値の４５％以下まで低減してから所定の時間内に行うことにより、金属マグネシウムとアルコールとの反応性の低下を抑制しつつ、生成したアルコキシマグネシウム同士の反応による粗大粒子の形成を容易に抑制することができ、このために従来のアルコキシマグネシウムの製造方法に比較してより一層粒度分布の狭いアルコキシマグネシウムを容易に得ることができる。
【００４０】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法においては、アルコールおよび金属マグネシウムを反応系に添加して反応を行う工程の全工程時間（アルコールおよび金属マグネシウムを最初に反応系に添加した後、最後に添加した金属マグネシウムがアルコールと反応して生成する水素量が０体積％になる迄の時間）に対し、同工程において上記アルコールおよび金属マグネシウムの反応による水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、当該最大値の４５％以下になっている時間の割合、すなわち、｛（アルコールおよび金属マグネシウムを反応系に添加して反応を行う工程においてアルコールおよび金属マグネシウムの反応による水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、当該最大値の４５％以下になっている時間（分間））／（アルコールおよび金属マグネシウムを反応系に添加して反応を行う工程の全工程時間（分間））｝×１００で算出される割合が、３３％以上であることが好ましく、３３〜８０％であることがより好ましく、４０〜７０％であることがさらに好ましい。
【００４１】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法において、上記割合が所定範囲内にあることによっても、金属マグネシウムとアルコールとの反応性の低下を抑制しつつ、生成したアルコキシマグネシウム同士の反応による粗大粒子の形成を抑制することができ、このために従来のアルコキシマグネシウムの製造方法に比較してより一層粒度分布の狭いアルコキシマグネシウムを容易に得ることができる。
【００４２】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法において、アルコールおよび金属マグネシウムの反応は、反応促進剤の存在下に行うことが好ましい。
【００４３】
上記反応促進剤としては、ハロゲンおよびハロゲン化合物から選ばれる一種以上が好ましい。
【００４４】
上記ハロゲンとしては、フッ素、塩素、臭素およびヨウ素から選ばれる１種以上を挙げることができ、これらの中でも、塩素、臭素およびヨウ素から選ばれる一種以上が好ましく、ヨウ素がより好ましい。
【００４５】
また、ハロゲン化合物は、上記ハロゲン原子から選ばれる一種以上を分子内に含む化合物であることが好ましく、具体的には、フタル酸ジクロライド、フタル酸ジブロマイド等の酸ハライド、二塩化マグネシウム、三塩化アルミニウム、三塩化チタン、四塩化チタン等のハロゲン化金属、テトラクロロシラン、テトラブロモシラン、テトラヨードシラン等のハロゲン化ケイ素化合物、一塩化エトキシマグネシウム、一塩化トリエトキシチタン、二塩化ジエトキシチタン、三塩化エトキシチタンなどのハロゲン化アルコキシ金属等から選ばれる一種以上を挙げることができる。これ等のハロゲン化合物の中でも、三塩化チタン、四塩化チタン等のハロゲン化チタン、テトラクロロシラン、テトラヨードシラン等のハロゲン化ケイ素化合物、一塩化トリエトキシチタン、二塩化ジエトキシチタン、三塩化エトキシチタン等のハロゲン化アルコキシチタンから選ばれる一種以上が好ましい。
【００４６】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法において、上記ハロゲンまたはハロゲン化合物の形状や粒度等は特に限定されず、上記ハロゲンおよびハロゲン化合物から選ばれる一種以上を適宜選択すればよい。
【００４７】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法において、反応系に添加する反応促進剤量は特に制限されず、反応系に添加する金属マグネシウムの全量に対するモル比（反応系に添加する反応促進剤の全モル量／反応系に添加する金属マグネシウムの全モル量）で０．００１〜１．０の範囲にあることが好ましく、０.００５〜０．８であることがより好ましく、０．０１〜０．５であることがさらに好ましい。
反応系に添加する反応促進剤量が上記範囲内にあることにより、得られるアルコキシマグネシウムの粒度分布を制御し易くなる。
【００４８】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法において、反応促進剤は、反応系に連続的または断続的に添加してもよいし、最初に全量を添加してもよい。
【００４９】
反応促進剤を反応系に断続的に添加する場合、上記反応系に対する反応促進剤の添加回数は、２回以上が好ましく、３回以上がより好ましく、４回以上がさらに好ましい。
上記反応系に対する反応促進剤の添加回数の上限は特に制限されないが、通常、１５回以下である。
反応促進剤は、アルコール等に分散させた状態で、反応系へ添加することが好ましい。
【００５０】
反応系に対する反応促進剤の添加回数を増やすことにより、金属マグネシウムとアルコールの反応時に生じる熱を制御し易くなり、また、金属マグネシウムとアルコールの急激な反応をも抑制できるため、微粉発生量が少なく粒度分布が狭い、嵩密度の高いアルコキシマグネシウムを容易に調製することができ、さらにアルコキシマグネシウムの粒径を所望範囲に制御することができる。また、同時に水素ガスの一時的な大量発生を抑制することもできる。
【００５１】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法において、反応促進剤を反応系に断続的に添加する場合、反応系に対し、金属マグネシウムおよび反応促進剤を同時に添加してもよいが、反応系に対し、金属マグネシウムを添加した後に反応促進剤を添加してもよい。
【００５２】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法において、反応系中における、金属マグネシウム、アルコールおよび反応促進剤の添加、接触は、窒素、アルゴンなどの不活性ガス雰囲気下、水分、酸素等を除去した状況下において、撹拌機を具備した容器中で撹拌しながら行うことが好ましい。
【００５３】
上記添加、接触時の温度（反応温度）は、反応に供するアルコールの還流温度以下の温度であることが好ましく、室温〜反応に供するアルコールの還流温度であることがより好ましく、３０℃〜反応に供するアルコールの還流温度であることがさらに好ましい。
上記添加、接触時の温度（反応温度）を上記温度範囲にすることにより、反応効率、反応の制御性を容易に向上することができる。
なお、アルコールおよび金属マグネシウムを反応系に添加して反応を行う工程の全工程時間は、３０分間以上であることが好ましく、６０分間以上であることがより好ましく、９０分間以上であることがさらに好ましい。
【００５４】
以上のようにして得られるアルコキシマグネシウムは、適宜、加熱乾燥、気流乾燥あるいは減圧乾燥などの手法により乾燥させるか、あるいは不活性炭化水素化合物で洗浄するなどの方法により、アルコールを除去しておくことが望ましい。
【００５５】
本発明に係る製造方法で得られるアルコキシマグネシウムの内容は、以下に示す本発明に係るアルコキシマグネシウムの説明で詳述するとおりである。
【００５６】
本発明によれば、従来の製造方法に比較して、嵩密度が高く粒度分布が狭いアルコキシマグネシウムを効果的に調製し得るアルコキシマグネシウムの製造方法を提供することができる。
【００５７】
次に、本発明に係るアルコキシマグネシウムについて説明する。
本発明に係るアルコキシマグネシウムは、嵩密度が０．１６０〜０．４００ｇ／ｍｌで、粒度分布指数ＳＰＡＮが１．００以下であり、レーザー回折式粒度分布測定装置を用いて得られた体積積算粒度分布の積算粒度が５０％の粒子の粒径をＤ５０としたときに、下記式（ａ１）
（Ｄ５０×１．２５以上の粒径を有する粒子の合計体積量／全粒子の合計体積量）×１００  （ａ１）
で表される割合が３０．０体積％以下であることを特徴とするものである。
本発明に係るアルコキシマグネシウムは、粒子一つ一つの球形度のばらつきが小さく、また、嵩密度が高くかつ微粉粒子および粗粉粒子が少ない粒度分布がシャープなものである。
【００５８】
本発明に係るアルコキシマグネシウムは、嵩密度（ＢＤ）が、０．１６０〜０．４００ｇ／ｍｌであり、０．２００〜０．４００ｇ／ｍｌであるものが好ましく、０．２００〜０．３５０ｇ／ｍｌであるものがより好ましい。
なお、本出願書類において、嵩密度は、ＪＩＳ  Ｋ６７２１に準拠して測定した値を意味する。
【００５９】
本発明に係るアルコキシマグネシウムの平均粒径は、１〜２００μｍであることが好ましく、５〜１００μｍであることがより好ましい。
上記アルコキシマグネシウムの平均粒径は、レーザー光散乱回折法粒度測定機を用い、１０〜１００ｍｇの粒子を２００〜５００ｍｌの溶媒に分散させた状態で自動測定したときの、体積積算粒度分布における積算粒度で５０％の粒径Ｄ５０(μｍ)を意味する。
なお、上記アルコキシマグネシウムの平均粒径を測定する際に使用するレーザー光散乱回折法粒度測定機としては、「ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ  ＨＲＡ ９３２０−Ｘ１００」（日機装（株）製）や「ＭＴ３３００ＥＸＩＩ」（マイクロトラック・ベル（株）製）等を挙げることができる。
【００６０】
本発明に係るアルコキシマグネシウムは、下記式
粒度分布指数（ＳＰＡＮ）＝（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０
（上記式中、Ｄ９０、Ｄ５０およびＤ１０は、各々、レーザー回折式粒度分布測定装置を用いて１サンプルあたり１０〜１００ｍｇの粒子を２００ｍｌの溶媒に分散させた状態で自動測定したときの、体積積算粒度分布における積算粒度で、９０％の粒径（μｍ）、５０％の粒径（μｍ）、１０％の粒径（μｍ）を意味する。）で表されるＳＰＡＮが１．００以下であり、０．８０以下であることが好ましい。
なお、上記ＳＰＡＮの算出に使用するアルコキシマグネシウムのＤ９０、Ｄ１０およびＤ５０を測定する際に使用するレーザー光散乱回折法粒度測定機としては、「ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ  ＨＲＡ ９３２０−Ｘ１００」（日機装（株）製）や「ＭＴ３３００ＥＸＩＩ」（マイクロトラック・ベル（株）製）等を挙げることができる
【００６１】
上記ＳＰＡＮは、粒径分布の広がり度合いを示すもので、この値が小さいほど粒径分布がシャープであり、粒径が揃っていることを意味する。
【００６２】
本発明に係るアルコキシマグネシウムは、レーザー回折式粒度分布測定装置を用いて得られた体積積算粒度分布の積算粒度が５０％の粒子の粒径をＤ５０としたときに、下記式（ａ１）
（Ｄ５０×１．２５以上の粒径を有する粒子の合計体積量／全粒子の合計体積量）×１００  （ａ１）
で表される割合が３０．０体積％以下（０体積％〜３０．０体積％）であり、２５体積％以下（０体積％〜２５体積％）であるものが好ましい。
【００６３】
本発明に係るアルコキシマグネシウムにおいて、式（ａ１）で表されるＤ５０×１．２５以上の粒径を有する粒子の合計体積量の割合が上記範囲内にあることにより、一次粒子が過剰に連結して形成される凝集体の存在割合が低減され、オレフィン類重合用固体触媒成分調製時における反応性の低下を抑制し、また上記凝集体がオレフィン類重合用固体触媒成分調製時に崩壊して微細粉が多量に発生することによる沈降不良やろ過板の詰まり等を抑制し、固体触媒成分の収率の低下を抑制し易くなる。
また、本発明に係るアルコキシマグネシムは、オレフィン類重合用固体触媒成分の構成成分として使用したときに担体となるものであり、その粒度分布がオレフィン類重合用固体触媒成分の粒度分布に影響し、さらには、係るオレフィン類重合用固体触媒成分を用いてオレフィン類を重合したときに、得られる重合体の粒度分布にも影響する。
このため、本発明に係るアルコキシマグネシウムにおいて、式（ａ１）で表されるＤ５０×１．２５以上の粒径を有する粒子の合計体積量の割合が上記範囲内にあることにより、本発明に係るアルコキシマグネシウムを用いてオレフィン類重合用固体触媒成分を調製しオレフィン類を重合したときに、粗大な重合体の生成に伴う流動性の低下等を抑制したり、重合工程における粗大粒子の崩壊に伴う微粉の発生を好適に抑制することができる。
【００６４】
本出願書類において、上記式（ａ１）で表されるＤ５０×１．２５以上の粒径を有する粒子の合計体積量の割合は、レーザー光散乱回折法粒度測定機を用い、１０〜１００ｍｇの粒子を２００ｍｌの溶媒に分散させた状態で自動測定したときに測定される体積積算粒度分布の積算粒度が５０％の粒径Ｄ５０と、Ｄ５０×１．２５以上の粒径を有する粒子の合計体積量と、全粒子の合計体積量から算出される値を意味する。
なお、上記式（ａ１）で表されるＤ５０×１．２５以上の粒径を有する粒子の合計体積量の割合を算出する際に使用するレーザー光散乱回折法粒度測定機としては、「ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ  ＨＲＡ ９３２０−Ｘ１００」（日機装（株）製）や「ＭＴ３３００ＥＸＩＩ」（マイクロトラック・ベル（株）製）等を挙げることができる。
【００６５】
また、本発明に係るアルコキシマグネシウムは、レーザー光散乱回折法粒度測定機を用いて得られた体積積算粒度分布の積算粒度が５０％の粒子の粒径をＤ５０としたときに、下記式（ａ２）
（Ｄ５０×０．７５以下の粒径を有する粒子数／全粒子数）×１００  （ａ２）
で表される割合が、２０％以下（０％〜２０％）であるものが好ましく、１５％以下（０％〜１５％）であるものがより好ましく、１０％以下（０％〜１０％）であるものがさらに好ましい。
【００６６】
上述したように、本発明に係るアルコキシマグネシムは、オレフィン類重合用固体触媒成分の構成成分として使用したときに担体となるものであり、その粒度分布がオレフィン類重合用固体触媒成分の粒度分布に影響し、さらには、係るオレフィン類重合用固体触媒成分を用いてオレフィン類を重合したときに、得られる重合体の粒度分布にも影響する。
本発明に係るアルコキシマグネシウムにおいて、式（ａ２）で表されるＤ５０×０．７５以下の粒径を有する粒子数の割合が上記範囲内にあることにより、本発明に係るアルコキシマグネシウムを用いてオレフィン類重合用固体触媒成分を調製しオレフィン類を重合したときに、微粉状の重合体の生成によるファウリングやフィルターの閉塞等の発生を抑制し易くなる。また、本発明に係るアルコキシマグネシウムを用いてオレフィン類重合用固体触媒成分を調製しオレフィン類を共重合したときに、細孔容積の小さな微粉状のオレフィン類重合用固体触媒成分の生成を抑制し、（触媒粒子表面に代えて）触媒粒子内部に生成する共重合体の割合を増加させ得ることから、得られる共重合体のべた付きや、配管やフィルター等の詰まりを抑制し易くなる。
【００６７】
本出願書類において、上記Ｄ５０×０．７５以下の粒径を有する粒子数は、上述したレーザー回折式粒度分布測定装置を用いて体積積算粒度分布やＤ５０を測定するときに同時に測定される粒子数に基づいて算出される値を意味する。
なお、上記Ｄ５０×０．７５以下の粒径を有する粒子数を算出する際に使用するレーザー光散乱回折法粒度測定機としては、「ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ  ＨＲＡ ９３２０−Ｘ１００」（日機装（株）製）や「ＭＴ３３００ＥＸＩＩ」（マイクロトラック・ベル（株）製）等を挙げることができる。
【００６８】
本発明に係るアルコキシマグネシウムは、球状で、粒度分布がシャープで、微粉および粗粉が少なく、かつ嵩密度が高いため、係るアルコキシマグネシウムを用いて調製されたオレフィン重合用固体触媒成分を用いてオレフィン類を重合することにより、立体規則性や重合活性等の性能を低下させることなく、高嵩密度で、微粉量や粗粉量が低減した、粒度分布がシャープな重合体を容易に製造することができる。
【００６９】
本発明に係るアルコキシマグネシウムは、上述した本発明に係るアルコキシマグネシウムの製造方法により、容易に製造することができる。
【００７０】
本発明によれば、嵩密度が高く粒度分布が狭いアルコキシマグネシウムを提供することができる。
【００７１】
次に、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、これらは単に例示であって、本発明を制限するものではない。
【００７２】
（実施例１）
（１）撹拌器付き９００ｍｌ四つ口フラスコに、積算型ガスメーターを接続した還流コンデンサー、温度計、エタノール用滴下ロート、並びにガス流量計を経由した窒素導入管を設置した。この反応系内を充分に窒素置換した後、金属マグネシウム粉末（平均粒子径１１８μｍ）１．１ｇ（４６ミリモル）と、エタノール１２７．８ｍｌ（２．２モル）を装入し懸濁液を形成した。次いで、ヨウ素０．５４ｇ（４．３ミリモル）を加え、懸濁液を攪拌器で５００ｒｐｍで攪拌しながらエタノールの還流温度まで昇温させ、金属マグネシウムがアルコールと反応して生成する１分間当たりの水素発生量が最大生成量（０．２０Ｌ／分）に達した後、０Ｌ／分（最大生成量の０体積％）に低減するまで２５分間、還流点を維持した。
（２）次いで、上記フラスコ内に金属マグネシウム粉末（平均粒子径１１８μｍ）１．１ｇ（４６ミリモル）、エタノール９．６ｍｌ（１６５ミリモル）およびヨウ素０．１１ｇ（０．８３ミリモル）を加え、懸濁液を５００ｒｐｍで攪拌しながら還流点を維持し、金属マグネシウム粉末とエタノールとが反応して生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、当該最大値の０〜２５％に低減するまで６〜７分間保持する操作を、合計で１２回繰り返した。
このとき、水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値の４５％以下まで低減してから金属マグネシウムの添加を行った回数は１２回中１２回（１００％）、上記最大値の４０％以下ならびに３５％以下まで低減してから金属マグネシウムの添加を行った回数は１２回中１２回（１００％）であった。
上記（１）および（２）の反応時における水素発生量の変動を図１に示す。
（３）さらに、水素の生成停止後、懸濁液を攪拌器で２００ｒｐｍで攪拌しながら還流点を６０分間維持してスラリーを熟成し、室温まで冷却後、減圧乾燥してエタノールを除去することにより熟成物を得、得られた熟成物を篩分けし、粒径２１２μｍ以上の粗大粒子を除去して、目的とするジエトキシマグネシウム６１ｇを得た（収率８９質量％）。
得られたジエトキマグネシウムは、エタノール含有率が１．３質量％、ＪＩＳ Ｋ６７２１に従って測定した嵩密度が０．３４７ｇ／ｍｌ、ＢＥＴ法で測定した比表面積が１４．６ｍ２／ｇであった。
【００７３】
＜Ｄ１０、Ｄ５０およびＤ９０に該当する粒径、粒度分布指数、粒度分布＞
得られたジエトキシマグネシウムの積算体積粒度１０％、５０％および９０％に該当する粒径（Ｄ１０、Ｄ５０およびＤ９０）について、レーザー回折式粒度分布測定装置（ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ  ＨＲＡ ９３２０−Ｘ１００  日機装（株）製）を用いて、１０〜１００ｍｇの粒子を約２００ｍｌの溶媒に分散させた状態で自動測定した。
また、粒度分布指数ＳＰＡＮについては、上記の積算体積粒度１０％、５０％および９０％に該当する粒径Ｄ１０、Ｄ５０、およびＤ９０より、下記の式を用い算出した。
粒度分布指数（ＳＰＡＮ）＝（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０
（式中、Ｄ９０は積算体積粒度分布における積算粒度で９０％の粒子径（μｍ）、Ｄ５０は積算体積粒度分布における積算粒度で５０％の粒子径（μｍ）、Ｄ１０は積算体積粒度分布における積算粒度で１０％の粒子径（μｍ）を示す。）
加えて、得られたジエトキシマグネシウムについて、レーザー回折式粒度分布測定装置（ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ  ＨＲＡ ９３２０−Ｘ１００  日機装（株）製）を用い、１０〜１００ｍｇの粒子を２００ｍｌの溶媒に分散させた状態で自動測定し、体積積算粒度分布の積算粒度が５０％の粒径Ｄ５０と、Ｄ５０×１．２５以上の粒径を有する粒子の合計体積量と、全粒子の合計体積量から、ジエトキシマグネシウムのＤ５０×１．２５以上の粒径を有する粒子の合計体積量の割合（割合（ａ１））を下記（ａ１）式により算出した。
（Ｄ５０×１．２５以上の粒径を有する粒子の合計体積量／全粒子の合計体積量）×１００  （ａ１）
さらに、得られたジエトキシマグネシウムについて、レーザー光散乱回折法粒度測定機（ＭＴ３３００ＥＸＩＩ  マイクロトラック・ベル（株）製）を用い、１０〜１００ｍｇの粒子を約２００ｍｌの溶媒に分散させた状態で自動測定し、体積積算粒度分布の積算粒度が５０％の粒径Ｄ５０と、Ｄ５０×０．７５以上の粒径を有する粒子数と、全粒子の合計粒子数から、ジエトキシマグネシウムのＤ５０×０．７５以下の粒径を有する粒子数の割合（割合（ａ２））を下記（ａ２）式により算出した。
（Ｄ５０×０．７５以下の粒径を有する粒子数／全粒子数）×１００  （ａ２）
結果を表１に示す。
【００７４】
（実施例２）
（１）撹拌器付き９００ｍｌ四つ口フラスコに、積算型ガスメーターを接続した還流コンデンサー、温度計、エタノール用滴下ロート、並びにガス流量計を経由した窒素導入管を設置した。この反応系内を充分に窒素置換した後、金属マグネシウム粉末（平均粒子径８７μｍ）２．０ｇ（８２ミリモル）と、エタノール９５．０ｍｌ（１．６モル）を装入し懸濁液を形成した。次いで、ヨウ素０．５４ｇ（４．３ミリモル）を加え、懸濁液を攪拌器で６５０ｒｐｍで攪拌しながらエタノールの還流温度まで昇温させ、金属マグネシウムがアルコールと反応して生成する１分間当たりの水素発生量が最大生成量（０．３３Ｌ／分）に達した後、０．０４Ｌ／分（最大生成量の１２体積％）に低減するまで１１分間維持した。
（２）次いで、上記フラスコ内に金属マグネシウム粉末（平均粒子径８７μｍ）０．９６ｇ（４０ミリモル）、エタノール７．０ｍｌ（１２１ミリモル）およびヨウ素０．１１ｇ（０．８３ミリモル）を加え、懸濁液を６５０ｒｐｍで攪拌しながら還流点を維持し、金属マグネシウム粉末とエタノールとが反応して生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、当該最大値の４〜３１％に低減するまで４〜５分間保持する操作を、合計で６回繰り返した。
このとき、水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値の４５％以下まで低減してから金属マグネシウムの添加を行った回数は６回中６回（１００％）、最大値の４０％以下ならびに３５％以下まで低減してから金属マグネシウムの添加を行った回数は６回中６回（１００％）であった。
（３）得られたスラリーをさらに還流温度下、６５０ｒｐｍで攪拌しながら還流点を６０分間維持してスラリーを熟成し、室温まで冷却後、減圧乾燥してエタノールを除去することにより熟成物を得、得られた熟成物を篩分けし、粒径２１２μｍ以上の粗大粒子を除去して、目的とするジエトキシマグネシウム２９ｇを得た（収率７９質量％）。
得られたジエトキマグネシウムは、ＪＩＳ Ｋ６７２１に従って測定した嵩密度が０．１６９ｇ／ｍｌ、ＢＥＴ法で測定した比表面積が１９．８ｍ２／ｇであるものであった。
また、得られたジエトキシマグネシウムの積算体積粒度１０％、５０％および９０％に該当する粒径（Ｄ１０、Ｄ５０およびＤ９０）、ＳＰＡＮ、割合（ａ１）、割合（ａ２）を、実施例１と同様の方法で求めた。結果を表１に示す。
【００７５】
（実施例３）
実施例１の（１）において、金属マグネシウム粉末（平均粒子径１１８μｍ）に代えて同モルの金属マグネシウム粉末（平均粒子径１３３μｍ）を用い、金属マグネシウム粉末とエタノールとが反応して生成する水素の発生速度Ｓが最大値（０．２０Ｌ／分）に達した後、０Ｌ／分（最大生成量の０体積％）に低減するまで還流点を２５分間維持することに代えて、上記水素の発生速度Ｓが最大値（０．１９Ｌ／分）に達した後、０．０８Ｌ／分（最大値の４３％）に低減するまで還流点を１０分間維持し、実施例１の（２）において、金属マグネシウム粉末（平均粒子径１１８μｍ）１．１ｇ（４６ミリモル）、エタノール９．６ｍｌ（１６５ミリモル）およびヨウ素０．１１ｇ（０．８３ミリモル）を加え、上記水素の発生速度Ｓが最大値に達した後、最大値の０〜２５％に低減するまで６〜７分攪拌しながら還流点を維持する操作を１２回繰り返すことに代えて金属マグネシウム粉末（平均粒子径１３３μｍ）１．１ｇ（４６ミリモル）、エタノール４．８ｍｌ（８３ミリモル）およびヨウ素０．１１ｇ（０．８３ミリモル）を加え、上記水素の発生速度Ｓが最大値に達した後、最大値の４〜２５％に低減するまで５〜８分攪拌しながら還流点を維持する操作を１２回繰り返した以外は、実施例１と同様にしての熟成物を得、目的とするジエトキシマグネシウム６５ｇを得た（収率９５質量％）。
このとき、上記水素の発生速度Ｓが最大値の４５％以下まで低減してから金属マグネシウムの添加を行った回数は１２回中１２回（１００％）、最大値の４０％以下ならびに３５％以下まで低減してから金属マグネシウムの添加を行った回数は１２回中１１回（９２％）であった。
得られたジエトキマグネシウムは、ＪＩＳ Ｋ６７２１に従って測定した嵩密度が０．２９１ｇ／ｍｌ、ＢＥＴ法で測定した比表面積が２１．３ｍ２／ｇであるものであった。
また、得られたジエトキシマグネシウムの積算体積粒度１０％、５０％および９０％に該当する粒径（Ｄ１０、Ｄ５０およびＤ９０）、ＳＰＡＮ、割合（ａ１）、割合（ａ２）を、実施例１と同様の方法で求めた。
結果を表１に示す。
【００７６】
（実施例４）
実施例２の（１）において、金属マグネシウム粉末（平均粒子径８７μｍ）に代えて同モルの金属マグネシウム粉末（平均粒子径１３３μｍ）を用い、金属マグネシウム粉末とエタノールとが反応して生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値（０．３３Ｌ／分）に達した後、０．０４Ｌ／分（最大生成量の１２体積％）に低減するまで還流を１１分間維持する事に代えて、上記水素の発生速度Ｓが最大値（０．１８Ｌ／分）に達した後、０．０７Ｌ／分（最大生成量の３８体積％）に低減するまで還流点を９分間維持し、実施例２の（２）において、金属マグネシウム粉末（平均粒子径８７μｍ）０．９６ｇ（４０ミリモル）、エタノール７．０ｍｌ（１２１ミリモル）およびヨウ素０．１１ｇ（０．８３ミリモル）を加え、上記水素の発生速度Ｓが最大値に達した後、最大値の４〜３１％に低減するまで４〜８分間攪拌しながら還流点を維持する操作を６回繰り返すことに代えて、金属マグネシウム粉末（平均粒子径１３３μｍ）０．９６ｇ（４０ミリモル）、エタノール７．０ｍｌ（１２１ミリモル）およびヨウ素０．１１ｇ（０．８３ミリモル）を加え、上記水素の発生速度Ｓが最大値に達した後、最大値の１７〜３０％に低減するまで６〜７分攪拌しながら還流点を維持する操作を６回繰り返し、実施例２の（３）において、攪拌器の回転数を６５０ｒｐｍから２００ｒｐｍに変更した以外は、実施例２と同様にして熟成物を得、目的とするジエトキシマグネシウム３６ｇを得た（収率９８質量％）。
このとき、上記水素の発生速度Ｓが最大値の４５％以下ならびに４０％まで低減してから金属マグネシウムの添加を行った回数は６回中６回（１００％）、上記最大値の３５％以下まで低減してから金属マグネシウムの添加を行った回数は６回中５回（８３％）であった。
得られたジエトキマグネシウムは、ＪＩＳ Ｋ６７２１に従って測定した嵩密度が０．２３９ｇ／ｍｌ、ＢＥＴ法で測定した比表面積が２１．２ｍ２／ｇであるものであった。
また、得られたジエトキシマグネシウムの積算体積粒度１０％、５０％および９０％に該当する粒径（Ｄ１０、Ｄ５０およびＤ９０）、ＳＰＡＮおよび割合（ａ１）、割合（ａ２）を、実施例１と同様の方法で求めた。
結果を表１に示す。
【００７７】
（実施例５）
実施例４の（１）において、金属マグネシウム粉末とエタノールとが反応して生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値（０．１８Ｌ／分）に達した後、０．０７Ｌ／分（最大生成量の３８％）に低減するまで還流を９分間維持することに代えて、上記水素の発生速度Ｓが最大値（０．２７Ｌ／分）に達した後、０．１１Ｌ／分（最大値の３９％）に低減するまで還流点を１２分間維持し、実施例４の（２）において、上記水素の発生速度Ｓが最大値に達した後、最大値の１７〜３０％に低減するまで６〜７分攪拌しながら還流点を維持する操作に代えて上記水素の発生速度Ｓが最大値に達した後、最大値の２５〜３８％に低減するまで５〜７分攪拌しながら還流点を維持する操作を同一回数繰り返し実施した以外は、実施例４と同様にして熟成物を得、目的とするジエトキシマグネシウム６８ｇを得た（収率９９．９質量％）。
このとき、上記水素の発生速度Ｓが最大値の４５％以下ならびに４０％以下まで低減してから金属マグネシウムの添加を行った回数は６回中６回（１００％）、最大値の３５％以下まで低減してから金属マグネシウムの添加を行った回数は６回中３回（５０％）であった。
得られたジエトキマグネシウムは、ＪＩＳ Ｋ６７２１に従って測定した嵩密度が０．２１６ｇ／ｍｌ、ＢＥＴ法で測定した比表面積が１３．９ｍ２／ｇであるものであった。
また、得られたジエトキシマグネシウムの積算体積粒度１０％、５０％および９０％に該当する粒径（Ｄ１０、Ｄ５０およびＤ９０）、ＳＰＡＮ、割合（ａ１）、割合（ａ２）を、実施例１と同様の方法で求めた。
結果を表１に示す。
【００７８】
（実施例６）
実施例４の（１）において、金属マグネシウム粉末とエタノールとが反応して生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値（０．１８Ｌ／分）に達した後、０．０７Ｌ／分（最大値の３８％）に低減するまで還流を９分間維持することに代えて、上記水素の発生速度Ｓが最大値（０．２７Ｌ／分）に達した後、０．１１Ｌ／分（最大値の３９％）に低減するまで還流点を１２分間維持し、実施例４の（２）において、上記水素の発生速度Ｓが最大値に達した後、最大値の１７〜３０％に低減するまで６〜７分攪拌しながら還流点を維持する操作に代えて上記水素の発生速度Ｓが最大値に達した後、最大値の１６〜４３％に低減するまで５〜７分攪拌しながら還流点を維持する操作を同一回数実施した以外は、実施例４と同様にして熟成物を得、目的とするジエトキシマグネシウム５７ｇを得た（収率８４質量％）。
このとき、上記水素の発生速度Ｓが最大値の４５％以下まで低減してから金属マグネシウムの添加を行った回数は６回中６回（１００％）、最大値の４０％以下まで低減してから金属マグネシウムの添加を行った回数は６回中４回（６７％）、最大値の３５％以下まで低減してから金属マグネシウムの添加を行った回数は６回中３回（５０％）であった。
得られたジエトキマグネシウムは、ＪＩＳ Ｋ６７２１に従って測定した嵩密度が０．２２１ｇ／ｍｌ、ＢＥＴ法で測定した比表面積が２３．３ｍ２／ｇであるものであった。
また、得られたジエトキシマグネシウムの積算体積粒度１０％、５０％および９０％に該当する粒径（Ｄ１０、Ｄ５０およびＤ９０）、ＳＰＡＮ、割合（ａ１）、割合（ａ２）を、実施例１と同様の方法で求めた。
結果を表１に示す。
【００７９】
（実施例７）
実施例４の（１）において、金属マグネシウム粉末とエタノールとが反応して生成する水素の発生速度Ｓが最大値（０．１８Ｌ／分）に達した後、０．０７Ｌ／分（最大値の３８％）に低減するまで還流を９分間維持することに代えて、上記水素の発生速度Ｓが最大値（０．２７Ｌ／分）に達した後、０．１１Ｌ／分（最大値の３９％）に低減するまで還流点を１１分間維持し、実施例４の（２）において、上記水素の発生速度Ｓが最大値に達した後、最大値の１７〜３０％に低減するまで６〜７分攪拌しながら還流点を維持する操作に代えて上記水素の発生速度Ｓが最大値に達した後、最大値の３０〜３９％に低減するまで５〜７分攪拌しながら還流点を維持する操作を同一回数実施した以外は、実施例４と同様にして熟成物を得、目的とするジエトキシマグネシウムを得た。
このとき、上記水素の発生速度Ｓが最大値の４５％以下ならびに４０％以下まで低減してから金属マグネシウムの添加を行った回数は６回中６回（１００％）、最大生成量の３５％以下まで低減してから金属マグネシウムの添加を行った回数は６回中２回（３３％）であった。
得られたジエトキマグネシウムは、ＪＩＳ Ｋ６７２１に従って測定した嵩密度が０．２２７ｇ／ｍｌ、ＢＥＴ法で測定した比表面積が１９．０ｍ２／ｇであるものであった。
また、得られたジエトキシマグネシウムの積算体積粒度１０％、５０％および９０％に該当する粒径（Ｄ１０、Ｄ５０およびＤ９０）、ＳＰＡＮ、割合（ａ１）、割合（ａ２）を、実施例１と同様の方法で求めた。
結果を表１に示す。
【００８０】
（実施例８）
実施例４の（１）において、金属マグネシウム粉末とエタノールとが反応して生成する水素の発生速度Ｓが最大値（０．１８Ｌ／分）に達した後、０．０７Ｌ／分（最大値の３８％）に低減するまで還流を９分間維持することに代えて、上記水素の発生速度Ｓが最大値（０．３０Ｌ／分）に達した後、０．０９Ｌ／分（最大値の３２％）に低減するまで還流点を１２分間維持し、実施例４の（２）において、上記水素の発生速度Ｓが最大値に達した後、最大値の１７〜３０％に低減するまで６〜７分攪拌しながら還流点を維持する操作に代えて上記水素の発生速度Ｓが最大値に達した後、最大値の２６〜３５％に低減するまで６〜７分攪拌しながら還流点を維持する操作を同一回数実施した以外は、実施例４と同様にして熟成物を得、目的とするジエトキシマグネシウム５４ｇを得た（収率７９質量％）。
このとき、上記水素の発生速度Ｓが最大値の４５％以下まで低減してから金属マグネシウムの添加を行った回数は６回中６回（１００％）、最大値の４０％以下ならびに３５％以下まで低減してから金属マグネシウムの添加を行った回数は６回中５回（８３％）であった。
得られたジエトキマグネシウムは、ＪＩＳ Ｋ６７２１に従って測定した嵩密度が０．２２９ｇ／ｍｌ、ＢＥＴ法で測定した比表面積が２２．０ｍ２／ｇであるものであった。
また、得られたジエトキシマグネシウムの積算体積粒度１０％、５０％および９０％に該当する粒径（Ｄ１０、Ｄ５０およびＤ９０）、ＳＰＡＮ、割合（ａ１）、割合（ａ２）を、実施例１と同様の方法で求めた。
結果を表１に示す。
【００８１】
（実施例９）
（１）容量３２Ｌの撹拌器付きオートクレーブに、積算型ガスメーターを接続した還流コンデンサー、温度計、エタノール用滴下ロート、並びにガス流量計を経由した窒素導入管を設置した。この反応系内を充分に窒素置換を行った後、金属マグネシウム粉末（平均粒子径１３３μｍ）１００ｇ（４．１１モル）およびエタノール４７５０ｍｌ（８２．１モル）を装入し懸濁液を形成した。次いで、ヨウ素２９．７ｇ（０．２３モル）を加え、懸濁液を３３０ｒｐｍで攪拌しながらエタノールの還流温度まで昇温させ、金属マグネシウムがアルコールと反応して生成する水素の発生速度Ｓが最大値（１４．４Ｌ／分）に達した後、２．７５Ｌ／分（最大値の１９％）に低減するまで２０分間維持した。
（２）次いで、上記フラスコ内に金属マグネシウム粉末（平均粒子径１３３μｍ）４８．０ｇ（１．９８モル）、ヨウ素５．８ｇ（０．０５モル）およびエタノール３５０ｍｌ（６．０５モル）を加え、懸濁液を３３０ｒｐｍで攪拌しながら還流点を維持し、水素の発生速度Ｓが最大値に達した後、最大値の１２〜２４％に低減するまで７〜８分保持する操作を、合計で６回繰り返した。
このとき、上記水素の発生速度Ｓが最大値の４５％以下まで低減してから金属マグネシウムの添加を行った回数は６回中６回（１００％）であった。
上記アルコールおよび金属マグネシウムを反応系に添加して反応を行う工程の全工程時間（秒間）（上記（１）および（２）の全工程時間）に対し、同工程において上記アルコールおよび金属マグネシウムの反応による上記水素の発生速度Ｓが、最大値（２４Ｌ／分）の４５％以下になっていた時間（分間）の割合は、７５．１％であった。
（３）得られたスラリーをさらに還流温度下で攪拌器で６５０ｒｐｍで攪拌しながら還流点を６０分間維持してスラリーを熟成し、室温まで冷却後、減圧乾燥してエタノールを除去することにより熟成物を得、得られた熟成物を篩分けし、粒径２１２μｍ以上の粗大粒子を除去して、目的とするジエトキシマグネシウム１，３８４ｇを得た（収率７６質量％）。
得られたジエトキマグネシウムは、エタノール含有率が０．４質量％、ＪＩＳ Ｋ６７２１に従って測定した嵩密度が０．２５４ｇ／ｍｌ、ＢＥＴ法で測定した比表面積が２６．０ｍ２／ｇであるものであった。
また、得られたジエトキシマグネシウムの積算体積粒度１０％、５０％および９０％に該当する粒径（Ｄ１０、Ｄ５０およびＤ９０）、ＳＰＡＮ、割合（ａ１）、割合（ａ２）を、実施例１と同様の方法で求めた。
結果を表１に示す。
【００８２】
（実施例１０）
（１）撹拌器付き９００ｍｌ四つ口フラスコに、積算型ガスメーターを接続した還流コンデンサー、温度計、エタノール用滴下ロート、並びにガス流量計を経由した窒素導入管を設置した。この反応系内を充分に窒素置換を行った後、金属マグネシウム粉末（平均粒子１６９μｍ）１．６ｇ（６７ミリモル）およびエタノール３６．０ｍｌ（６２２ミリモル）を装入し懸濁液を形成した。次いで、ヨウ素０．３０ｇ（２．４ミリモル）を加え、懸濁液を５００ｒｐｍで攪拌しながらエタノールの還流温度まで昇温させ、金属マグネシウムがアルコールと反応して生成する水素の発生速度Ｓが最大値（０．３０Ｌ／分）に達した後、０Ｌ／分（最大値の０％）に低減するまで１３分間保持した。
（２）次いで、上記フラスコ内に金属マグネシウム粉末（平均粒子１６９μｍ）１．６ｇ（６６ミリモル）と、エタノール１７．５ｍｌ（３０２ミリモル）、ヨウ素０．１７５ｇ（１．３８ミリモル）を加え、懸濁液を５００ｒｐｍで攪拌しながら還流点を維持し、上記水素の発生速度Ｓが最大値に達した後、最大値の０〜４７％に低減するまで５〜１０分間保持する操作を、合計で４回繰り返した。
このとき、上記水素の発生速度Ｓが最大値の４５％以下まで低減してから金属マグネシウムの添加を行った回数は４回中３回（７５％）、最大値の４０％以下ならびに３５％以下まで低減してから金属マグネシウムの添加を行った回数は４回中３回（７５％）であった。
（３）さらに、上記フラスコ内にエタノール３５ｍｌを追加し、２００ｒｐｍで攪拌しながら還流点を１２０分間維持してスラリーを熟成し、室温まで冷却後、減圧乾燥してエタノールを除去することにより熟成物を得、得られた熟成物を篩分けし、粒径２１２μｍ以上の粗大粒子を除去して、目的とするジエトキシマグネシウム２６ｇを得た（収率６８質量％）。
得られたジエトキマグネシウムは、ＪＩＳ Ｋ６７２１に従って測定した嵩密度が０．２７０ｇ／ｍｌ、ＢＥＴ法で測定した比表面積が１５．６ｍ２／ｇであるものであった。
また、得られたジエトキシマグネシウムの積算体積粒度１０％、５０％および９０％に該当する粒径（Ｄ１０、Ｄ５０およびＤ９０）、ＳＰＡＮ、割合（ａ１）、割合（ａ２）を、実施例１と同様の方法で求めた。
結果を表１に示す。
【００８３】
（比較例１）
実施例１の（１）において、１分間当たりの水素発生量が最大生成量（０．２０Ｌ／分）に達した後、０Ｌ／分（最大生成量の０体積％）に低減するまで還流点を２５分間維持することに代えて、水素の発生速度Ｓが最大値（０．１８Ｌ／分）に達した後、０．１７Ｌ／分（最大生成量の９４体積％）に低減するまで還流点を６分間維持し、さらに実施例１の（２）において、金属マグネシウム等を加えて水素の発生速度Ｓが最大値に達した後、最大値の０〜２５体積％に低減するまで６〜７分攪拌しながら還流点を維持する操作を１２回繰り返すことに代えて、金属マグネシウム等を加えて水素の発生速度Ｓが最大値に達した後、最大値の４６〜６３体積％に低減するまで５〜６分間攪拌しながら還流点を維持する操作を１２回繰り返した以外は、実施例１と同様にして、熟成物を得、得られた熟成物を篩別し、粒径２１２μｍ以上の粗大粒子を除去して、目的とするジエトキシマグネシウム６１ｇを得た（収率８０質量％）。
このとき、上記水素の発生速度Ｓが最大値の４５体積％以下まで低減してから金属マグネシウムの添加を行った回数は１２回中０回（０％）、最大値の４０体積％以下ならびに３５体積％以下まで低減してから金属マグネシウムの添加を行った回数は１２回中０回（０％）であった。
なお、上記アルコールおよび金属マグネシウムを反応系に添加して反応を行う工程の全工程時間（秒間）（上記（１）および（２）の全工程時間）に対し、同工程において上記アルコールおよび金属マグネシウムの反応による水素発生量が、最大値の平均（０．２８Ｌ／分）の４５体積％以下になっていた時間（分間）の割合は、０％であった。
上記（１）および（２）の反応時における水素発生量の変動を図１に示す。
得られたジエトキマグネシウムは、エタノール含有率が２．８質量％、ＪＩＳ Ｋ６７２１に従って測定した嵩密度が０．２９７ｇ／ｍｌ、ＢＥＴ法で測定した比表面積が１９．６ｍ２／ｇであった。
また、得られたジエトキシマグネシウムの積算体積粒度１０％、５０％および９０％に該当する粒径（Ｄ１０、Ｄ５０およびＤ９０）、ＳＰＡＮ、割合（ａ１）、割合（ａ２）を、実施例１と同様の方法で求めた。
結果を表１に示す。
【００８４】
【表１】
2019151483.tif 000002
【００８５】
表１および図１より、実施例１〜実施例１０においては、アルコールに対し金属マグネシウムを反応系に断続的に複数回添加してアルコキシマグネシウムを製造するにあたり、反応系への２回目以降の金属マグネシウムの添加の少なくとも一部を、直前の金属マグネシウムの添加によりアルコールと反応して生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、当該最大値の４５％以下まで低減してから行っているため、嵩密度が高く、また、割合（ａ１）が３０．０体積％以下、割合（ａ２）が２０％以下と小さくＳＰＡＮが１．００以下であるために微粒子および粗粒子の割合が低減され粒度分布が狭いアルコキシマグネシウムを効果的に調製し得ることが分かる。
一方、表１および図１より、比較例１においては、アルコールに対し金属マグネシウムを反応系に断続的に複数回添加してアルコキシマグネシウムを製造するにあたり、反応系への２回目以降の金属マグネシウムの添加を、直前の金属マグネシウムの添加によりアルコールと反応して生成する水素の発生速度Ｓ（リットル／分）がその最大値まで増加した後、当該最大値の４５％以下まで低減する前に行っているため、割合（ａ１）が３０．０体積％超、割合（ａ２）が２０％超と大きく、ＳＰＡＮが１．６５と大きいために微粒子および粗粒子の割合が高く粒度分布が広いアルコキシマグネシウムしか調製し得ないことが分かる。
【００８６】
（実施例１１）
＜オレフィン重合用固体触媒成分の調製＞
窒素ガスで充分置換され、攪拌機を具備した容量５００ｍｌの丸底フラスコに四塩化チタン３０ｍｌおよびトルエン２０ｍｌを装入して、混合溶液を形成した。次いで、上記実施例１で得たジエトキシマグネシウム１０ｇ 、トルエン５０ｍｌおよびフタル酸ジ−ｎ−ブチル３．３ｍｌ（１２．５ミリモル）を用いて形成された懸濁液を、−１０℃の液温に保持した前記混合溶液中に分割添加した後、液温を−１０℃から９０℃まで昇温し、攪拌しながら、９０℃で２時間反応させた。
反応終了後、得られた固体生成物を９０℃のトルエン１００ｍｌで４回洗浄し、新たに四塩化チタン３０ｍｌおよびトルエン７０ｍｌを加え、１１０℃に昇温し、攪拌しながら、１１０℃で２時間反応させた。反応終了後、４０℃のｎ−ヘプタン１００ｍｌで１０回洗浄して、オレフィン重合用固体触媒成分（Ａ−１）を得た。
なお、この固体触媒成分（Ａ−１）中のチタン含有率を測定したところ、２．８質量％であった。
【００８７】
＜オレフィン重合触媒の形成及びプロピレン重合＞
窒素ガスで完全に置換された内容積２．０リットルの撹拌機付オートクレーブに、トリエチルアルミニウム１．３２ミリモル、シクロヘキシルメチルジメトキシシラン０．１３ミリモルおよび上記固体触媒成分（Ａ−１）をチタン原子換算で０．００２６ミリモル装入し、オレフィン重合用触媒を形成した。
次いで、水素ガス４リットルおよび液化プロピレン１．４リットルをオートクレーブに装入し、２０℃で５分間予備重合を行った後、７０℃まで昇温し、７０℃で１時間の重合反応を行うことにより、プロピレン重合体を得た。固体触媒成分１ｇ当たりの重合活性（プロピレン重合活性（ｇ−ｐｐ／ｇ−触媒）および得られた重合体の物性を以下の方法で求めた。結果を表２に示す。
【００８８】
＜固体触媒成分１ｇ当たりの重合活性＞
プロピレン重合活性（ｇ−ｐｐ／ｇ−触媒）＝ポリプロピレンの質量（ｇ）／オレフィン類重合用触媒中の固体触媒成分の質量（ｇ）
【００８９】
＜重合体のｐ−キシレン可溶分の割合（ＸＳ）＞
攪拌装置を具備したフラスコ内に、４．０ｇの重合体（ポリプロピレン）と、２００ｍｌのｐ−キシレンを装入し、外部温度をキシレンの沸点以上（約１５０℃）とすることにより、フラスコ内部のｐ−キシレンの温度を沸点下（１３７〜１３８℃）に維持しつつ、２時間かけて重合体を溶解した。その後１時間かけて液温を２３℃まで冷却し、不溶解成分と溶解成分とを濾過分別した。上記溶解成分の溶液を採取し、加熱減圧乾燥によりｐ−キシレンを留去し、得られた残留物の重量を求め、生成した重合体（ポリプロピレン）に対する相対割合（質量％）を算出して、キシレン可溶分（Ｃ−ＸＳ）とした。
【００９０】
＜重合体の嵩密度（ＢＤ）＞
得られた重合体の嵩密度（ＢＤ）は、ＪＩＳ  Ｋ−６７２１：１９９７に従って測定した。
【００９１】
＜重合体の平均粒径、粒度分布指数および粒径７５μｍ未満の微粉量＞
得られた重合体の平均粒径として体積基準積算粒度分布の５０％の粒径に相当する粒径（Ｄ５０）、粒度分布指数（ＳＰＡＮ）および、粒径７５μｍ未満の微粉量（−７５μｍ）について、デジタル画像解析式粒子径分布測定装置（カムサイザー、株式会社堀場製作所製）を用い、下記の測定条件下、得られた重合体の全量について、体積基準積算粒度分布の自動測定を行なった。
（測定条件）
ファネル位置：６ｍｍ
カメラのカバーエリア：ベーシックカメラ３％未満、ズームカメラ１０％未満
目標カバーエリア：０．５％
フィーダ幅：４０ｍｍ
フィーダコントロールレベル：５７、４０秒
測定開始レベル：４７
最大コントロールレベル：８０
コントロールの基準：２０
画像レート：５０％（１：２）
粒子径定義：粒子１粒ごとにｎ回測定したマーチン径の最小値
ＳＰＨＴ（球形性）フィッティング：１
クラス上限値：対数目盛とし３２μｍ〜４０００μｍの範囲で５０点を選択
なお、上記粒度分布指数（ＳＰＡＮ）は、得られた重合体の体積基準積算粒度分布の１０％、５０％および９０％に該当する粒径Ｄ１０、Ｄ５０およびＤ９０より、下記式を用いて算出した。
粒度分布指数（ＳＰＡＮ）＝（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０
（式中、Ｄ９０は積算体積粒度分布における積算粒度で９０％の粒子径（μｍ）、Ｄ５０は積算体積粒度分布における積算粒度で５０％の粒子径（μｍ）、Ｄ１０は積算体積粒度分布における積算粒度で１０％の粒子径（μｍ）を示す。）
【００９２】
（比較例２）
上記実施例１で得たジエトキシマグネシウム１０gに代えて、上記比較例１で得たジエトキシマグネシウム１０ｇを用いた以外は、実施例１１と同様にして、オレフィン重合用固体触媒成分（Ａ−２）の調製、オレフィン重合触媒の形成及びプロピレン重合を行い、得られた重合体の物性評価を行った。固体触媒成分１ｇ当たりの重合活性および、得られた重合体の物性を表２に示す。
【００９３】
【表２】
2019151483.tif 000003
【００９４】
表２より、実施例１１においては、実施例１において得られた粒度分布が極めて狭く且つ、形状の良好なジアルコキシマグネシウムをオレフィン重合用固体触媒成分の原料として用いていることから、粒径分布が狭く、かつ微粉重合体の少ないポリプロピレン重合体粒子が得られることが分かる。
一方、表２より、比較例２においては、比較例１において得られた粒度分布が広く且つ形状が整っていないジアルコキシマグネシウムをオレフィン重合用固体触媒成分の原料として用いていることから、得られたポリプロピレン粒子の形状が不揃いで、粒径分布が広く、また、微粉重合体の割合が多いことが分かる。
【産業上の利用可能性】
【００９５】
本発明によれば、嵩密度が高く粒度分布が狭いアルコキシマグネシウムを効果的に調製し得るアルコキシマグネシウムの製造方法およびアルコキシマグネシウムを提供することができる。
【図１】
2019151483.tif 000004
【国際調査報告】
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