(57)【要約】  部品実装システムは、部品実装ラインと管理装置とを備える。管理装置は、各部品実装機に割り当てる部品実装に関するジョブを、各部品実装機のジョブ処理予定時間が第１許容範囲内に収まるように設定する。また、管理装置は、複数の部品実装機のうち自機に設定されたジョブで生産を開始したあと自機の調整が必要になってジョブ処理実働時間が第１許容範囲を超えた部品実装機があったならば、第１許容範囲を超えた部品実装機及びそれに連なる前記部品実装機の合計で全台数未満の部品実装機をジョブ再設定対象に設定し、ジョブ再設定対象の各部品実装機に割り当てるジョブを、ジョブ処理実働時間が第１許容範囲を超えた原因を加味して、ジョブ再設定対象の各部品実装機のジョブ処理予定時間が第２許容範囲内に収まるように再設定する。
2020157845.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の部品供給装置が着脱可能にセットされ前記部品供給装置が供給した部品を実装対象物に実装する部品実装機を前記実装対象物の搬送方向に沿って複数並べて構成した部品実装ラインと、
前記部品実装ラインを管理する管理装置と、
を備えた部品実装システムであって、
前記管理装置は、
各部品実装機に割り当てる部品実装に関するジョブを、各部品実装機のジョブ処理予定時間が第１許容範囲内に収まるように設定するジョブ設定部と、
前記複数の部品実装機のうち自機に設定されたジョブで生産を開始したあと自機の調整が必要になってジョブ処理実働時間が前記第１許容範囲を超えた部品実装機があったならば、前記第１許容範囲を超えた部品実装機及びそれに連なる前記部品実装機の合計で全台数未満の部品実装機をジョブ再設定対象に設定し、前記ジョブ再設定対象の各部品実装機に割り当てるジョブを、前記ジョブ処理実働時間が前記第１許容範囲を超えた原因を加味して、前記ジョブ再設定対象の各部品実装機のジョブ処理予定時間が第２許容範囲内に収まるように再設定するジョブ再設定部と、
を備える、
部品実装システム。
【請求項２】
前記ジョブ再設定部は、前記第１許容範囲を超えた部品実装機の前後に交互に１台ずつ前記ジョブ再設定対象を増やしながらジョブを再設定するという作業を、前記ジョブ再設定対象の各部品実装機のジョブ処理予定時間が前記第２許容範囲内に収まるまで繰り返す、
請求項１に記載の部品実装システム。
【請求項３】
前記ジョブ再設定部は、前記第１許容範囲を超えた部品実装機の前後に同時に１台ずつ前記ジョブ再設定対象を増やしながらジョブを再設定するという作業を、前記ジョブ再設定対象の各部品実装機のジョブ処理予定時間が前記第２許容範囲内に収まるまで繰り返す、
請求項１に記載の部品実装システム。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の部品実装システムは、
前記部品実装ラインを構成する前記複数の部品実装機に対して前記部品供給装置を自動交換可能なローダ
を備え、
前記ローダは、前記ジョブ再設定部によって設定されたジョブに基づいて前記ジョブ再設定対象の部品実装機に対して前記部品供給装置の自動交換を実行する、
部品実装システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本明細書では、部品実装システムを開示する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、部品実装ラインの生産効率を高めるために、各部品実装機に実行させるジョブを最適化することが行われている。従来の一般的な最適化手法は、回路基板に実装する部品の実装順序を最適化したり、部品実装機にセットするフィーダの配置を最適化して、実装ヘッド（吸着ノズル）の移動距離や移動時間を最短にするなどして、最高の生産効率が得られるようにジョブを最適化するようにしている。こうした部品実装ラインにおいて、ジョブの処理実働時間が目標時間を超えている場合、全部品実装機を対象としてジョブの再設定を行うことが提案されている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開第２０１８／０８７８５４号パンフレット
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１では、部品実装ラインを構成する全部品実装機を対象としてジョブの再設定を行うため、再設定に長時間を要することがあった。また、距離の離れた複数の部品実装機がジョブの再設定の対象になると、フィーダを再配置する際の移動距離が長くなり、その分、再配置に長時間を要することがあった。【０００５】
本開示は、このような課題に鑑みなされたものであり、ジョブの再設定を短時間で行うと共に、再設定されたジョブに応じて部品供給装置を再配置する作業も短時間で行うようにすることを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本開示の部品実装システムは、
複数の部品供給装置が着脱可能にセットされ前記部品供給装置が供給した部品を実装対象物に実装する部品実装機を前記実装対象物の搬送方向に沿って複数並べて構成した部品実装ラインと、
前記部品実装ラインを管理する管理装置と、
を備えた部品実装システムであって、
前記管理装置は、
各部品実装機に割り当てる部品実装に関するジョブを、各部品実装機のジョブ処理予定時間が第１許容範囲内に収まるように設定するジョブ設定部と、
前記複数の部品実装機のうち自機に設定されたジョブで生産を開始したあと自機の調整が必要になってジョブ処理実働時間が前記第１許容範囲を超えた部品実装機があったならば、前記第１許容範囲を超えた部品実装機及びそれに連なる前記部品実装機の合計で全台数未満の部品実装機をジョブ再設定対象に設定し、前記ジョブ再設定対象の各部品実装機に割り当てるジョブを、前記ジョブ処理実働時間が前記第１許容範囲を超えた原因を加味して、前記ジョブ再設定対象の各部品実装機のジョブ処理予定時間が第２許容範囲内に収まるように再設定するジョブ再設定部と、
を備える。【０００７】
この部品実装システムでは、ジョブ再設定対象を、ジョブ処理実働時間が第１許容範囲を超えた部品実装機及びそれに連なる部品実装機の合計で全台数未満の部品実装機に限定している。そのため、ジョブ再設定対象が、部品実装ラインを構成する全台数の部品実装機である場合に比べて、ジョブの再設定に要する時間を短くすることができる。また、ジョブ再設定対象は、ジョブ処理実働時間が第１許容範囲を超えた部品実装機及びそれに連なる部品実装機であり、ひとかたまりになっている。そのため、再設定されたジョブに応じて部品供給装置を再配置する際の移動距離が短くて済み、再配置に要する作業を短時間で行うことできる。【０００８】
なお、第２許容範囲は、第１許容範囲と同じであってもよいし異なっていてもよい。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】部品実装システム１０の概略を示す斜視図。
【図２】部品実装機２０の概略を示す斜視図。
【図３】は部品実装システム１０の制御に関わる構成を示すブロック図。
【図４】生産ジョブ設定ルーチンのフローチャート。
【図５】部品実装ライン１２を構成する各部品実装機２０の予定サイクルタイムの一例を示すグラフ。
【図６】部品実装ライン１２を構成する各部品実装機２０の実働サイクルタイムの一例を示すグラフ。
【図７】生産ジョブ再設定ルーチンのフローチャート。
【図８】部品実装ライン１２を構成する各部品実装機２０の修正サイクルタイムの一例を示すグラフ。
【図９】他の生産ジョブ再設定ルーチンのフローチャート。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
次に、本開示を実施するための形態について図面を参照しながら説明する。図１は本実施形態の部品実装システム１０の概略を示す斜視図、図２は部品実装機２０の概略を示す斜視図、図３は部品実装システム１０の制御に関わる構成を示すブロック図である。なお、図１の左右方向がＸ方向であり、前後方向がＹ方向であり、上下方向がＺ方向である。
【００１１】
部品実装システム１０は、図１に示すように、部品実装ライン１２と、フィーダ保管庫６０と、ローダ５０と、管理コンピュータ８０とを備える。部品実装ライン１２には、複数の部品実装機２０がＸ軸方向に並べられている。部品実装機２０は、フィーダ３０から供給された部品を基板Ｓに実装する。フィーダ保管庫６０は、部品実装ライン１２の最も上流側の部品実装機２０の更に上流側に配置され、部品実装機２０で使用予定のフィーダ３０や使用済みのフィーダ３０を保管する。ローダ５０は、部品実装機２０との間やフィーダ保管庫６０との間でフィーダ３０を自動交換可能である。管理コンピュータ８０は、システム全体を管理する。
【００１２】
部品実装機２０は、図２に示すように、基板ＳをＸ方向に搬送する基板搬送装置２１と、フィーダ３０が供給した部品を吸着するノズルを有するヘッド２２と、ヘッド２２をＸＹ方向に移動させるヘッド移動機構２３と、タッチパネルディスプレイ２７（図１参照）とを備える。また、部品実装機２０は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＲＡＭなどで構成された実装制御装置２８（図３参照）を備える。実装制御装置２８は、部品実装機２０の全体を制御する。実装制御装置２８は、基板搬送装置２１やヘッド２２、ヘッド移動機構２３、タッチパネルディスプレイ２７などと信号の入出力が可能となっている。また、部品実装機２０は、前方にフィーダ３０を取り付け可能な上下２つのエリアを有する。上のエリアはフィーダ３０が部品を供給可能な供給エリア２０Ａであり、下のエリアはフィーダ３０をストック可能なストックエリア２０Ｂである。供給エリア２０Ａとストックエリア２０Ｂには、側面視がＬ字状に形成されたフィーダ台４０が設けられている。各フィーダ台４０には、複数のフィーダ３０が取り付けられる。
【００１３】
フィーダ３０は、図２に示すように、部品を所定ピッチで収容するテープを送り出すテープフィーダとして構成されている。フィーダ３０は、テープが巻回されたテープリール３２と、テープリール３２からテープを送り出すテープ送り機構３３と、フィーダ制御装置３４（図３参照）とを備える。なお、フィーダ台４０は、図２に示すように、フィーダ３０を挿入可能な間隔でＸ方向に複数配列されたスロット４２を備える。フィーダ台４０のスロット４２にフィーダ３０が挿入されると、フィーダ３０の図示しないコネクタがフィーダ台４０のコネクタ４５に接続される。これにより、フィーダ制御装置３４は、フィーダ３０の取付先の制御部（実装制御装置２８や管理コンピュータ８０など）と通信可能となる。フィーダ制御装置３４は、テープに収容された部品をテープ送り機構３３により所定の部品供給位置まで繰り出し、部品供給位置の部品がヘッド２２のノズルによって吸着されると、再びテープに収容された部品をテープ送り機構３３により所定の部品供給位置まで繰り出す。
【００１４】
ローダ５０は、図１に示すように、複数の部品実装機２０の前面およびフィーダ保管庫６０の前面に基板の搬送方向（Ｘ方向）に対して平行に設けられたＸ軸レール１８に沿って移動可能となっている。ローダ５０は、図２及び図３に示すように、ローダ移動機構５１と、フィーダ移載機構５３とを備える。ローダ移動機構５１は、Ｘ軸レール１８に沿ってローダ５０を移動させるものである。フィーダ移載機構５３は、ローダ５０から部品実装機２０やフィーダ保管庫６０へフィーダ３０を取り付けたり、部品実装機２０やフィーダ保管庫６０からフィーダ３０を取り外してローダ５０に収納したり、上部移載エリア５０Ａと下部移載エリア５０Ｂとの間でフィーダ３０を移動させたりするものである。ローダ５０は、また、図３に示すように、エンコーダ５５と、ローダ制御装置５７とを備える。エンコーダ５５は、ローダ５０のＸ方向の移動位置を検出するものである。ローダ制御装置５７は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＲＡＭなどで構成されている。ローダ制御装置５７は、エンコーダ５５からの検知信号を入力し、ローダ移動機構５１やフィーダ移載機構５３に駆動信号を出力する。
【００１５】
フィーダ保管庫６０は、複数のフィーダ３０を収容するために、部品実装機２０に設けられるフィーダ台４０と同じ構成のフィーダ台４０を有している。
【００１６】
管理コンピュータ８０は、図３に示すように周知のＣＰＵ８０ａやＲＯＭ８０ｂ、ＲＡＭ８０ｃ、ＨＤＤ８０ｄなどで構成されており、ＬＣＤなどのディスプレイ８２やキーボードやマウスなどの入力デバイス８４などに接続されている。管理コンピュータ８０のＨＤＤ８０ｄには、生産プログラム（どのような部品を基板Ｓへ実装するかとか、そうした部品を実装した基板Ｓを何枚作製するかなどを定めた計画に関するプログラム）や生産ジョブ（部品実装機２０ごとに、どのフィーダ３０をどういう順番でフィーダ台４０にセットし、どの部品種の部品をどういう順番で基板Ｓへ実装するかなどを定めたジョブ）などを記憶している。生産プログラムは、オペレータが入力デバイス８４を操作することにより管理コンピュータ８０のＨＤＤ８０ｄに保存される。生産ジョブは、後述するように管理コンピュータ８０のＣＰＵ８０ａによって生産プログラムに基づいて設定され、ＨＤＤ８０ｄに保存される。管理コンピュータ８０は、実装制御装置２８やローダ制御装置５７と双方向通信可能に接続される。管理コンピュータ８０は、実装制御装置２８から部品実装機２０の実装状況に関する情報を受信したり、ローダ制御装置５７からローダ５０の駆動状況に関する情報を受信したりする。管理コンピュータ８０は、フィーダ保管庫６０に保管されたフィーダ３０のフィーダ制御装置３４と通信可能に接続され、保管されたフィーダ３０の情報を取得可能となっている。
【００１７】
次に、こうして構成された部品実装システム１０の管理コンピュータ８０が実施する生産ジョブ設定ルーチンについて説明する。図４は生産ジョブ設定ルーチンのフローチャートである。この生産ジョブ設定ルーチンは、部品実装ライン１２での生産効率が可能な限り高くなるように生産ジョブを最適化する処理である。
【００１８】
この生産ジョブ設定ルーチンが開始されると、管理コンピュータ８０のＣＰＵ８０ａは、今回の生産プログラムをＨＤＤ８０ｄから読み込む（Ｓ１１０）。次に、ＣＰＵ８０ａは、部品実装ライン１２を構成するすべての部品実装機２０を対象として最適化処理を実行し（Ｓ１２０）、最適化された生産ジョブセット（すべての部品実装機２０の生産ジョブを含む）をＨＤＤ８０ｄに保存し（Ｓ１３０）、本ルーチンを終了する。
【００１９】
最適化処理では、ＣＰＵ８０ａは、各部品実装機２０における生産ジョブの予定処理時間（予定サイクルタイム）が所定の許容範囲内に収まり、且つ、部品実装ライン１２での生産時間が最短になるような生産ジョブセットを見つけ出す。ＣＰＵ８０ａは、生産ジョブを生成するにあたっては、生産プログラムに基づいて装着シーケンスを設定し、その装着シーケンスを各部品実装機２０へ配分し、部品実装機２０ごとに配分された部品の実装順を設定し、部品実装機２０ごとにフィーダ３０の並べ方を設定して、すべての部品実装機２０の生産ジョブを生成する。装着シーケンスは、装着順に部品種、装着位置及び使用するノズルの種類（使用ノズル種）を指定することにより設定される。各部品実装機２０への装着シーケンスの配分は、各部品実装機２０に配分される装着シーケンスの数が均等又はできるだけ均等になるように行われる。部品の装着順は、例えば部品を基板Ｓに装着するときに先に装着された部品によってその部品の装着が妨げられることのないように設定される。フィーダ３０の並べ方は、例えば各部品実装機２０において基板Ｓへ実装する数が多い部品を供給するフィーダ３０ほどフィーダ台４０の中央に近くなるように設定される。装着シーケンス、装着シーケンスの配分、配分された部品の実装順及びフィーダ３０の並べ方はそれぞれ複数通り存在するため、生産ジョブセットの組合せは膨大な数になる。ＣＰＵ８０ａは、各部品実装機２０の予定サイクルタイムを演算するにあたっては、シミュレーション又は過去に蓄積されたデータに基づいて予定サイクルタイムを演算する。ＣＰＵ８０ａは、膨大な数の生産ジョブセットの組合せの中から、すべての部品実装機２０の予定サイクルタイムが所定の許容範囲内に収まり、且つ、生産時間が最短になるような生産ジョブセットを見つけ出す。
【００２０】
部品実装ライン１２を構成する各部品実装機２０の予定サイクルタイムの一例を図５に示す。この予定サイクルタイムは、最適化された生産ジョブに基づいて演算された値である。図５では、部品実装ライン１２を構成する部品実装機２０の台数を２０台とし、横軸を部品実装機２０の序数、縦軸を予定サイクルタイムとした。部品実装機２０の序数は、基板Ｓの搬送方向の上流から下流に向かって１番目，２番目，…と表した。図５では、すべての部品実装機２０の予定サイクルタイムは所定の許容範囲内に収まっている。
【００２１】
次に、生産開始後に、部品実装機２０の実装制御装置２８が管理コンピュータ８０から受信した生産ジョブに基づいて基板Ｓへ部品を実装する動作（部品実装動作）について説明する。まず、実装制御装置２８は、ヘッド２２のノズルにフィーダ３０から供給される部品を吸着させる。具体的には、実装制御装置２８は、ヘッド移動機構２３を制御してヘッド２２のノズルを所望の部品の部品供給位置の真上に移動させる。次に、実装制御装置２８は、ノズルを下降させてそのノズルへ負圧を供給する。これにより、ノズルの先端に所望の部品が吸着される。その後、実装制御装置２８は、ノズルを上昇させ、ヘッド移動機構２３を制御して、部品を吸着したノズルを基板Ｓの所定の位置の上方へ移動させる。そして、その所定の位置で、実装制御装置２８は、ノズルを下降させ、そのノズルへ大気圧を供給する。これにより、ノズルに吸着されていた部品が離間して基板Ｓの所定の位置に実装される。基板Ｓに実装すべき他の部品についても、同様にして基板Ｓ上に実装していき、すべての部品の実装が完了したら基板Ｓを下流側の部品実装機２０へ送り出す。
【００２２】
例えば、生産中に、部品実装ライン１２を構成するいずれかの部品実装機２０で特定の部品の吸着率が悪いためノズルの種類を変更したり、ノズルに吸着する部品が重すぎて落下するためその部品の搬送速度を遅くしたりする等、部品実装機２０の動作条件を変更する場合がある。その場合、動作条件を変更した部品実装機２０の実際のサイクルタイム（実働サイクルタイム）が生産ジョブ設定ルーチンで演算した予定サイクルタイムよりも遅くなってラインバランスが崩れてしまい、生産効率が低下してしまうことがある。部品実装ライン１２を構成する各部品実装機２０の実働サイクルタイムの一例を図６に示す。図６は、図５と同じ部品実装ライン１２を構成する２０台の部品実装機２０を実働させたときのグラフである。図６では、９番目の部品実装機２０の実働サイクルタイムが許容範囲を超えて長くなっており、９番目の部品実装機２０がボトルネックとなって生産効率が低下する。
【００２３】
管理コンピュータ８０のＣＰＵ８０ａは、生産中に各部品実装機２０の動作条件が変更された場合には、変更後の動作条件（実働サイクルタイムが許容範囲を超えた原因）を加味して生産ジョブの再設定を行う。なお、ＣＰＵ８０ａは、動作条件が変更されたことを、オペレータが入力デバイス８４を介して入力した情報に基づいて認識してもよいし、ＣＰＵ８０ａによる各部品実装機２０の稼働状況の監視結果に基づいて自動的に認識してもよい。図７は生産ジョブ再設定ルーチンのフローチャートである。
【００２４】
この生産ジョブ再設定ルーチンが開始されると、管理コンピュータ８０のＣＰＵ８０ａは、ジョブ再設定対象を決定する（Ｓ２１０）。具体的には、ＣＰＵ８０ａは、ボトルネックの部品実装機２０及びその前後に位置する数台の部品実装機２０をジョブ再設定対象とする。ジョブ再設定対象となる部品実装機２０の合計台数は、全台数未満（例えば全台数が２０台の場合には４台とか５台）とする。ジョブ再設定対象は、オペレータによって入力されるものとしてもよいし、ボトルネックの部品実装機２０及びその前後の所定台数の部品実装機２０というように予め範囲が決められていてもよい。次に、ＣＰＵ８０ａは、ジョブ再設定対象の部品実装機２０を対象として最適化処理を実行する（Ｓ２２０）。Ｓ２２０の最適化処理では、ＣＰＵ８０ａは、ジョブ再設定対象の部品実装機２０における生産ジョブの修正処理時間（修正サイクルタイム）が所定の許容範囲内に収まり、且つ、ジョブ再設定対象のすべての部品実装機２０の通算生産時間が最短になるような生産ジョブを見つけ出す。修正サイクルタイムは、変更後の動作条件を加味して、シミュレーション又は過去のデータの蓄積に基づいて演算される。生産ジョブの生成方法等はＳ１２０と同様である。次に、ＣＰＵ８０ａは、ＨＤＤ８０ｄに保存されている生産ジョブセットのうち、ジョブ再設定対象の部品実装機２０の生産ジョブを更新し（Ｓ２３０）、本ルーチンを終了する。
【００２５】
生産ジョブ再設定ルーチンが終了すると、ＨＤＤ８０ｄに既に保存されていたすべての部品実装機２０の生産ジョブセットのうち、ジョブ再設定対象の部品実装機２０の生産ジョブが更新される。このときの部品実装ライン１２を構成する各部品実装機２０の修正サイクルタイムの一例を図８に示す。図８は、図５及び図６と同じ部品実装ライン１２を構成する２０台の部品実装機２０の修正サイクルタイムのグラフである。図８では、ボトルネックになっていた９番目の部品実装機２０を含む８〜１１番目（合計４台）の部品実装機２０をジョブ再設定対象として最適化処理を行った結果、８〜１１番目の部品実装機２０の修正サイクルタイムがすべて許容範囲内に収まっている。
【００２６】
次に、ローダ制御装置５７が管理コンピュータ８０の指示に基づいてローダ５０にフィーダ３０の自動交換を実施させるときの動作について説明する。ローダ制御装置５７は、管理コンピュータ８０から、ジョブ再設定対象の部品実装機２０の生産ジョブを受信すると、その生産ジョブにしたがってフィーダ３０を入れ替える。例えば、図８に示すように、ジョブ再設定対象が８〜１１番目の部品実装機２０だったならば、ローダ制御装置５７は、ローダ移動機構５１を制御して８〜１１番目の部品実装機２０が存在する範囲内でローダ５０を移動させながら、フィーダ移載機構５３を制御して部品実装機２０からフィーダ３０を取り出しそのフィーダ３０を別の部品実装機２０に取り付ける。
【００２７】
ここで、本実施形態の部品実装システム１０の構成要素と本開示の部品実装システムの構成要素との対応関係を明らかにする。本実施形態の部品実装ライン１２が本開示の部品実装ラインに相当し、管理コンピュータ８０が管理装置に相当し、管理コンピュータ８０のＣＰＵ８０ａがジョブ設定部及びジョブ再設定部に相当する。また、フィーダ３０が部品供給装置に相当し、基板Ｓが実装対象物に相当し、部品実装機２０が部品実装機に相当する。
【００２８】
以上説明した部品実装システム１０では、ジョブ再設定対象を、実働サイクルタイム（ジョブ処理実働時間）が所定の許容範囲を超えた部品実装機２０及びそれに連なる部品実装機２０の合計で全台数未満の部品実装機２０に限定している。そのため、ジョブ再設定対象が、部品実装ライン１２を構成する全台数の部品実装機２０である場合に比べて、ジョブ再設定に要する時間を短くすることができる。また、ジョブ再設定対象は、実働サイクルタイムが所定の許容範囲を超えた部品実装機２０及びそれに連なる部品実装機２０であり、ひとかたまりになっている。そのため、再設定されたジョブに応じてフィーダ３０を再配置する際の移動距離が短くて済み、再配置に要する作業を短時間で行うことできる。
【００２９】
また、ジョブ再設定対象の部品実装機２０に対してフィーダ３０を交換する作業はローダ５０が実行するため、人手を煩わせることなくフィーダ３０が自動交換される。
【００３０】
なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。
【００３１】
例えば、上述した実施形態において、図７の生産ジョブ再設定ルーチンの代わりに、図９の生産ジョブ再設定ルーチンを採用してもよい。この生産ジョブ再設定ルーチンが開始されると、管理コンピュータ８０のＣＰＵ８０ａは、ジョブ再設定対象を決定する（Ｓ３１０）。具体的には、ＣＰＵ８０ａは、ボトルネックの部品実装機２０及びその後方に隣接する部品実装機２０の合計２台をジョブ再設定対象とする。例えば、図６のようにボトルネックが９番目の部品実装機２０の場合、９番目と１０番目の部品実装機２０をジョブ再設定対象とする。次に、ＣＰＵ８０ａは、ジョブ再設定対象の部品実装機２０の最適化処理を実行する（Ｓ３２０）。Ｓ３２０の最適化処理では、ＣＰＵ８０ａは、ジョブ再設定対象の部品実装機２０における生産ジョブの修正サイクルタイムが所定の許容範囲内に収まるような生産ジョブを探索する。次に、ＣＰＵ８０ａは、最適化処理によりそのような生産ジョブが見つかったか否かを判定し（Ｓ３３０）、見つからなかったならば、ジョブ再設定対象を拡張する（Ｓ３４０）。具体的には、ＣＰＵ８０ａは、ボトルネックの部品実装機２０の前後に交互に１台ずつジョブ再設定対象を増やす。例えば、図６のようにボトルネックが９番目の部品実装機２０の場合、１回目にＳ３４０を実行する際には８〜１０番目の部品実装機２０をジョブ再設定対象とし、２回目にＳ３４０を実行する際には８〜１１番目の部品実装機２０をジョブ再設定対象とし、３回目にＳ３４０を実行する際には７〜１１番目の部品実装機２０をジョブ再設定対象とする、といった具合にジョブ再設定対象を拡張していく。Ｓ３４０の後、ＣＰＵ８０ａは、拡張されたジョブ再設定対象についてＳ３２０以降の処理を実行する。一方、Ｓ３３０でジョブ再設定対象の部品実装機２０における生産ジョブの修正サイクルタイムが所定の許容範囲内に収まるような生産ジョブが見つかったならば、ＣＰＵ８０ａはＨＤＤ８０ｄに保存されている生産ジョブセットのうち、ジョブ再設定対象の部品実装機２０の生産ジョブを更新し（Ｓ３５０）、本ルーチンを終了する。こうすれば、上述した実施形態と同様の効果が得られ、更に、最終的にジョブが再設定される部品実装機２０の台数を最小限にすることができる。
【００３２】
図９の生産ジョブ再設定ルーチンにおいて、ＣＰＵ８０ａは、Ｓ３１０でボトルネックの部品実装機２０とその前後１台ずつの部品実装機２０の合計３台をジョブ再設定対象に決定し、Ｓ３４０でボトルネックの部品実装機２０の前後に同時に１台ずつジョブ再設定対象を増やしてもよい。例えば、図６のようにボトルネックが９番目の部品実装機２０の場合、Ｓ３１０では８〜１０番目の部品実装機２０がジョブ再設定対象に決定される。その後、ＣＰＵ８０ａは、１回目にＳ３４０を実行する際には７〜１１番目の部品実装機２０をジョブ再設定対象とし、２回目にＳ３４０を実行する際には６〜１２番目の部品実装機２０をジョブ再設定対象とし、３回目にＳ３４０を実行する際には５〜１３番目の部品実装機２０をジョブ再設定対象とする、といった具合にジョブ再設定対象を拡張していく。こうすれば、上述した実施形態と同様の効果が得られ、更に、最終的にジョブが再設定される部品実装機２０の台数を少なくすることができる。
【００３３】
なお、Ｓ３１０において、ボトルネックの９番目の部品実装機２０及びその前後に連なる複数の部品実装機２０（例えば８〜１１番目の部品実装機２０）をジョブ再設定対象に決定し、Ｓ３４０において、ジョブ再設定対象を拡張するにあたり、現在のジョブ再設定対象の前後に交互に１台ずつ部品実装機２０を増やしていくか、現在のジョブ再設定対象の前後に同時に１台ずつ部品実装機２０を増やしていくようにしてもよい。
【００３４】
上述した実施形態では、部品供給装置としてフィーダ３０を例示したが、特にこれに限定されるものではなく、例えば部品供給装置として複数の部品を載置したトレイを採用してもよい。
【００３５】
上述した実施形態では、予定サイクルタイムの許容範囲と修正サイクルタイムの許容範囲とを同じものとして説明したが、両者が異なっていてもよい。例えば、予定サイクルタイムの許容範囲の方が修正サイクルタイムの許容範囲よりも狭くてもよいし、予定サイクルタイムの許容範囲の方が修正サイクルタイムの許容範囲よりも広くてもよい。また、これらの許容範囲は、オペレータが入力デバイス８４を操作することにより変更可能としてもよい。
【００３６】
上述した実施形態では、ジョブ再設定対象の部品実装機２０に対してフィーダ３０を交換する作業を、ローダ５０が実行したが、オペレータが実行してもよい。その場合、ジョブ再設定対象の部品実装機２０のタッチパネルディスプレイ２７や管理コンピュータ８０のディスプレイ８２にどのようにフィーダ３０を交換するかの案内を表示し、その案内にしたがってオペレータがフィーダ３０の交換を行うようにしてもよい。
【００３７】
本開示の部品実装システムは、以下のように構成してもよい
【００３８】
本開示の部品実装システムにおいて、前記ジョブ再設定部は、前記第１許容範囲を超えた部品実装機の前後に交互に１台ずつ前記ジョブ再設定対象を増やしながらジョブを再設定するという作業を、前記ジョブ再設定対象の各部品実装機のジョブ処理予定時間が前記第２許容範囲内に収まるまで繰り返してもよい。こうすれば、最終的にジョブが再設定される部品実装機の台数を最小限にすることができる。
【００３９】
本開示の部品実装システムにおいて、前記ジョブ再設定部は、前記第１許容範囲を超えた部品実装機の前後に同時に１台ずつ前記ジョブ再設定対象を増やしながらジョブを再設定するという作業を、前記ジョブ再設定対象の各部品実装機のジョブ処理予定時間が前記第２許容範囲内に収まるまで繰り返してもよい。こうすれば、最終的にジョブが再設定される部品実装機の台数を少なくすることができる。
【００４０】
本開示の部品実装システムは、前記部品実装ラインを構成する前記複数の部品実装機に対して前記部品供給装置を自動交換可能なローダを備え、前記ローダは、前記ジョブ再設定部によって再設定されたジョブに基づいて前記ジョブ再設定対象の部品実装機に対して前記部品供給装置の自動交換を実行してもよい。部品実装機に対して部品供給装置を交換する作業はオペレータが実行してもよいが、ここではローダが実行するため、人手を煩わせることなく部品供給装置が交換される。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明は、部品実装ラインを用いて実装対象物に部品を実装する技術分野に利用可能である。
【符号の説明】
【００４２】
１０  部品実装システム、１２  部品実装ライン、１８  Ｘ軸レール、２０  部品実装機、２０Ａ  供給エリア、２０Ｂ  ストックエリア、２１  基板搬送装置、２２  ヘッド、２３  ヘッド移動機構、２７  タッチパネルディスプレイ、２８  実装制御装置、３０  フィーダ、３２  テープリール、３３  テープ送り機構、３４  フィーダ制御装置、４０  フィーダ台、４２  スロット、４５  コネクタ、５０  ローダ、５０Ａ  上部移載エリア、５０Ｂ  下部移載エリア、５１  ローダ移動機構、５３  フィーダ移載機構、５５  エンコーダ、５７  ローダ制御装置、６０  フィーダ保管庫、８０  管理コンピュータ、８０ａ  ＣＰＵ、８０ｂ  ＲＯＭ、８０ｃ  ＲＡＭ、８０ｄ  ＨＤＤ、８２  ディスプレイ、８４  入力デバイス。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【国際調査報告】
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