(57)【要約】  共役ジエン系重合体のラテックスと、加硫剤と、ポリオキシアルキレン系界面活性剤とを含有し、前記共役ジエン系重合体１００重量部に対する、前記ポリオキシアルキレン系界面活性剤の含有量が０．０１〜３重量部であるラテックス組成物を提供する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
共役ジエン系重合体のラテックスと、加硫剤と、ポリオキシアルキレン系界面活性剤とを含有し、
前記共役ジエン系重合体１００重量部に対する、前記ポリオキシアルキレン系界面活性剤の含有量が０．０１〜３重量部であるラテックス組成物。
【請求項２】
前記ポリオキシアルキレン系界面活性剤がノニオン系界面活性剤である請求項１に記載のラテックス組成物。
【請求項３】
前記ノニオン系界面活性剤が、ポリオキシエチレンのヒドロカルビル化エーテルである請求項２に記載のラテックス組成物。
【請求項４】
前記ノニオン系界面活性剤が、ポリオキシアルキレングリコール、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルおよびポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテルから選択される少なくとも１種である請求項２に記載のラテックス組成物。
【請求項５】
前記ノニオン系界面活性剤が、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルおよびポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテルから選択される少なくとも１種である請求項２に記載のラテックス組成物。
【請求項６】
活性化剤をさらに含有する請求項１〜５のいずれかに記載のラテックス組成物。
【請求項７】
前記活性化剤が、金属酸化物である請求項１〜６のいずれかに記載のラテックス組成物。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれかに記載のラテックス組成物からなる膜成形体。
【請求項９】
請求項１〜７のいずれかに記載のラテックス組成物をディップ成形してなるディップ成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ラテックス組成物および膜成形体に関し、さらに詳しくは、ディップ成形体などの膜成形体を得る際に、熟成（前加硫）時間の短縮が可能であり、高い生産性にてディップ成形体などの膜成形体を製造可能なラテックス組成物、およびこのようなラテックス組成物を用いて得られる膜成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、天然ゴムのラテックスを含有するラテックス組成物をディップ成形して、乳首、風船、手袋、バルーン、サック等の人体と接触して使用されるディップ成形体が得られることが知られている。しかしながら、天然ゴムのラテックスは、人体に即時型アレルギー（Ｔｙｐｅ  Ｉ）の症状を引き起こすような蛋白質を含有するため、生体粘膜又は臓器と直接接触するディップ成形体としては問題がある場合があった。そのため、天然ゴムのラテックスではなく、合成ゴムのラテックスを用いる検討がされてきている。【０００３】
たとえば、特許文献１には、ディップ成形用組成物として、合成ゴムである合成ポリイソプレンのラテックスに、酸化亜鉛、硫黄および加硫促進剤を配合してなるラテックス組成物が開示されている。しかしながら、この特許文献１の技術では、十分な機械強度を有するディップ成形体を得るためには、熟成（前加硫）に比較的長い時間が掛かるという課題があり、このような熟成（前加硫）に比較的長い時間が掛かるという課題は、合成ポリイソプレンなどのイソプレンを含有する重合体において、特に顕著であった。そのため、生産性の向上という観点より、比較的短い熟成時間でも、十分な機械強度を有するディップ成形体を製造可能なラテックス組成物が求められていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】国際公開第２０１４／１２９５４７号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、ディップ成形体などの膜成形体を得る際に、熟成（前加硫）時間の短縮が可能であり、高い生産性にてディップ成形体などの膜成形体を製造可能なラテックス組成物、およびこのようなラテックス組成物を用いて得られる膜成形体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者等は、上記課題を解決すべく鋭意研究した結果、共役ジエン系重合体のラテックスに、加硫剤と、所定量のポリオキシアルキレン系界面活性剤とを配合してなるラテックス組成物によれば、上記課題を解決できることを見出し、このような知見に基づき、本発明を完成させるに至った。【０００７】
すなわち、本発明によれば、共役ジエン系重合体のラテックスと、加硫剤と、ポリオキシアルキレン系界面活性剤とを含有し、前記共役ジエン系重合体１００重量部に対する、前記ポリオキシアルキレン系界面活性剤の含有量が０．０１〜３重量部であるラテックス組成物が提供される。
本発明のラテックス組成物においては、前記ポリオキシアルキレン系界面活性剤がノニオン系界面活性剤であることが好ましい。
本発明のラテックス組成物においては、前記ノニオン系界面活性剤が、ポリオキシエチレンのヒドロカルビル化エーテルであることが好ましい。
本発明のラテックス組成物においては、前記ノニオン系界面活性剤が、ポリオキシアルキレングリコール、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルおよびポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテルから選択される少なくとも１種であることが好ましい。
本発明のラテックス組成物においては、前記ノニオン系界面活性剤が、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルおよびポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテルから選択される少なくとも１種であることが好ましい。
また、本発明のラテックス組成物は、活性化剤をさらに含有することが好ましい。
本発明のラテックス組成物において、前記活性化剤が、金属酸化物であることが好ましい。【０００８】
また、本発明によれば、上記本発明のラテックス組成物からなる膜成形体が提供される。
さらに、本発明によれば、上記本発明のラテックス組成物をディップ成形してなるディップ成形体が提供される。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、ディップ成形体などの膜成形体を得る際に、熟成（前加硫）時間の短縮が可能であり、高い生産性にてディップ成形体などの膜成形体を製造可能なラテックス組成物、およびこのようなラテックス組成物を用いて得られる膜成形体を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
＜ラテックス組成物＞
本発明のラテックス組成物は、共役ジエン系重合体のラテックスと、加硫剤と、ポリオキシアルキレン系界面活性剤とを含有し、
前記共役ジエン系重合体１００重量部に対する、前記ポリオキシアルキレン系界面活性剤の含有量が０．０１〜３重量部であるものである。
【００１１】
共役ジエン系重合体のラテックスを構成する共役ジエン系重合体としては、特に限定されず、たとえば、合成ポリイソプレン、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、蛋白質を除去した天然ゴムなどが挙げられる。これらのなかでも、合成ポリイソプレン、ＳＩＳ、蛋白質を除去した天然ゴムなどのイソプレン単位を含有するものが好ましく、合成ポリイソプレンが特に好ましい。なお、共役ジエン系重合体としては、カルボキシル基を有する単量体により変性して得られるカルボキシ変性共役ジエン系重合体であってもよい。
【００１２】
共役ジエン系重合体として合成ポリイソプレンを用いる場合には、合成ポリイソプレンは、イソプレンの単独重合体であってもよいし、イソプレンと共重合可能な他のエチレン性不飽和単量体とを共重合したものであってもよい。合成ポリイソプレン中のイソプレン単位の含有量は、柔軟で、引張強度に優れるディップ成形体などの膜成形体が得られやすいことから、全単量体単位に対して、好ましくは７０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上、さらに好ましくは９５重量％以上、特に好ましくは１００重量％（イソプレンの単独重合体）である。
【００１３】
イソプレンと共重合可能な他のエチレン性不飽和単量体としては、たとえば、ブタジエン、クロロプレン、１，３−ペンタジエン等のイソプレン以外の共役ジエン単量体；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、フマロニトリル、α−クロロアクリロニトリル等のエチレン性不飽和ニトリル単量体；スチレン、アルキルスチレン等のビニル芳香族単量体；（メタ）アクリル酸メチル（「アクリル酸メチルおよび／またはメタクリル酸メチル」の意味であり、以下、（メタ）アクリル酸エチルなども同様。）、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸−２−エチルヘキシル等のエチレン性不飽和カルボン酸エステル単量体；などが挙げられる。これらのイソプレンと共重合可能な他のエチレン性不飽和単量体は、１種単独でも、複数種を併用してもよい。
【００１４】
合成ポリイソプレンは、従来公知の方法、たとえばトリアルキルアルミニウム−四塩化チタンからなるチーグラー系重合触媒やｎ−ブチルリチウム、ｓｅｃ−ブチルリチウムなどのアルキルリチウム重合触媒を用いて、不活性重合溶媒中で、イソプレンと、必要に応じて用いられる共重合可能な他のエチレン性不飽和単量体とを溶液重合して得ることができる。溶液重合により得られた合成ポリイソプレンの重合体溶液は、そのまま、合成ポリイソプレンラテックスの製造に用いてもよいが、該重合体溶液から固形の合成ポリイソプレンを取り出した後、有機溶媒に溶解して、合成ポリイソプレンラテックスの製造に用いることもできる。また、上述した方法により合成ポリイソプレンの重合体溶液を得た場合には、重合体溶液中に残った重合触媒の残渣などの不純物を取り除いてもよい。また、重合中または重合後の溶液に、後述する老化防止剤を添加してもよい。また、市販の固形の合成ポリイソプレンを用いることもできる。
【００１５】
合成ポリイソプレン中のイソプレン単位としては、イソプレンの結合状態により、シス結合単位、トランス結合単位、１，２−ビニル結合単位、３，４−ビニル結合単位の４種類が存在する。得られるディップ成形体などの膜成形体の引張強度向上の観点から、合成ポリイソプレンに含まれるイソプレン単位中のシス結合単位の含有割合は、全イソプレン単位に対して、好ましくは７０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上、さらに好ましくは９５重量％以上である。
【００１６】
合成ポリイソプレンの重量平均分子量は、ゲル・パーミーエーション・クロマトグラフィー分析による標準ポリスチレン換算で、好ましくは１０，０００〜５，０００，０００、より好ましくは５００，０００〜５，０００，０００、さらに好ましくは８００，０００〜３，０００，０００である。合成ポリイソプレンの重量平均分子量を上記範囲とすることにより、ディップ成形体などの膜成形体の引張強度が向上するとともに、合成ポリイソプレンラテックスが製造しやすくなる傾向がある。
【００１７】
また、合成ポリイソプレンのポリマー・ムーニー粘度（ＭＬ１＋４、１００℃）は、好ましくは５０〜８５、より好ましくは６０〜８５、さらに好ましくは７０〜８５である。
【００１８】
合成ポリイソプレンラテックスを得るための方法としては、たとえば、（１）有機溶媒に溶解または微分散した合成ポリイソプレンの溶液または微細懸濁液を、アニオン性界面活性剤の存在下に、水中で乳化し、必要により有機溶媒を除去して、合成ポリイソプレンラテックスを製造する方法、（２）イソプレン単独または、イソプレンとそれと共重合可能なエチレン性不飽和単量体との混合物を、アニオン性界面活性剤の存在下に、乳化重合もしくは懸濁重合して、直接、合成ポリイソプレンラテックスを製造する方法、が挙げられるが、イソプレン単位中のシス結合単位の割合が高い合成ポリイソプレンを用いることができ、引張強度等の機械的特性に優れるディップ成形体などの膜成形体が得られやすい点から、上記（１）の製造方法が好ましい。
【００１９】
上記（１）の製造方法で用いる有機溶媒としては、たとえば、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素溶媒；シクロペンタン、シクロペンテン、シクロヘキサン、シクロヘキセン等の脂環族炭化水素溶媒；ペンタン、ヘキサン、ヘプタン等の脂肪族炭化水素溶媒；塩化メチレン、クロロホルム、二塩化エチレン等のハロゲン化炭化水素溶媒；等を挙げることができる。これらのうち、脂環族炭化水素溶媒が好ましく、シクロヘキサンが特に好ましい。
【００２０】
なお、有機溶媒の使用量は、合成ポリイソプレン１００重量部に対して、好ましくは２，０００重量部以下、より好ましくは２０〜１，５００重量部、更に好ましくは５００〜１５００重量部である。
【００２１】
上記（１）の製造方法で用いるアニオン性界面活性剤としては、たとえば、ラウリン酸ナトリウム、ミリスチン酸カリウム、パルミチン酸ナトリウム、オレイン酸カリウム、リノレン酸ナトリウム、ロジン酸ナトリウム等の脂肪酸塩；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸カリウム、デシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、デシルベンゼンスルホン酸カリウム、セチルベンゼンスルホン酸ナトリウム、セチルベンゼンスルホン酸カリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩；ジ（２−エチルヘキシル）スルホコハク酸ナトリウム、ジ（２−エチルヘキシル）スルホコハク酸カリウム、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム等のアルキルスルホコハク酸塩；ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸カリウム等のアルキル硫酸エステル塩；ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸カリウム等のポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩；ラウリルリン酸ナトリウム、ラウリルリン酸カリウム等のモノアルキルリン酸塩；等が挙げられる。
【００２２】
これらアニオン性界面活性剤の中でも、脂肪酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、アルキル硫酸エステル塩およびポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩が好ましく、脂肪酸塩およびアルキルベンゼンスルホン酸塩が特に好ましい。
【００２３】
また、合成ポリイソプレン由来の、微量に残留する重合触媒（特に、アルミニウムとチタニウム）をより効率的に除去でき、ラテックス組成物を製造する際における、凝集物の発生が抑制されることから、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、アルキル硫酸エステル塩およびポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩からなる群から選ばれる少なくとも１種と、脂肪酸塩とを併用して用いることが好ましく、アルキルベンゼンスルホン酸塩と、脂肪酸塩とを併用して用いることが特に好ましい。ここで、脂肪酸塩としては、ロジン酸ナトリウムおよびロジン酸カリウムが好ましく、また、アルキルベンゼンスルホン酸塩としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムおよびドデシルベンゼンスルホン酸カリウムが好ましい。また、これらの界面活性剤は、１種単独でも２種以上を併用してもよい。
【００２４】
なお、上述したように、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、アルキル硫酸エステル塩およびポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩からなる群から選ばれる少なくとも１種と、脂肪酸塩とを併用して用いることにより、得られるラテックスが、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、アルキル硫酸エステル塩およびポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩の中から選ばれた少なくとも１種と、脂肪酸塩とを含有するものとなる。
【００２５】
また、上記（１）の製造方法においては、アニオン性界面活性剤以外の界面活性剤を併用してもよく、このようなアニオン性界面活性剤以外の界面活性剤としては、α，β−不飽和カルボン酸のスルホエステル、α，β−不飽和カルボン酸のサルフェートエステル、スルホアルキルアリールエーテル等の共重合性の界面活性剤が挙げられる。
【００２６】
上記（１）の製造方法で用いるアニオン性界面活性剤の使用量は、合成ポリイソプレン１００重量部に対して、好ましくは０．１〜５０重量部、より好ましくは０．５〜３０重量部である。なお、２種類以上の界面活性剤を用いる場合においては、これらの合計の使用量を上記範囲とすることが好ましい。すなわち、たとえば、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、アルキル硫酸エステル塩およびポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩の中から選ばれた少なくとも１種と、脂肪酸塩とを併用する場合には、これらの使用量の合計を上記範囲とすることが好ましい。アニオン性界面活性剤の使用量が少なすぎると、乳化時に凝集物が多量に発生するおそれがあり、逆に多すぎると、発泡しやすくなり、得られるディップ成形体などの膜成形体にピンホールが発生する可能性がある。
【００２７】
また、アニオン性界面活性剤として、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、アルキル硫酸エステル塩およびポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩の中から選ばれた少なくとも１種と、脂肪酸塩とを併用する場合には、これらの使用割合を、「脂肪酸塩」：「アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、アルキル硫酸エステル塩およびポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩の中から選ばれた少なくとも１種の界面活性剤の合計」の重量比で、１：１〜１０：１の範囲とすることが好ましく、１：１〜７：１の範囲とすることがより好ましい。アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、アルキル硫酸エステル塩およびポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩の中から選ばれた少なくとも１種の界面活性剤の使用割合が多すぎると、合成ポリイソプレンの取り扱い時に泡立ちが激しくなるおそれがあり、これにより、長時間の静置や、消泡剤の添加などの操作が必要になり、作業性の悪化およびコストアップに繋がるおそれがある。
【００２８】
上記（１）の製造方法で使用する水の量は、合成ポリイソプレンの有機溶媒溶液１００重量部に対して、好ましくは１０〜１，０００重量部、より好ましくは３０〜５００重量部、最も好ましくは５０〜１００重量部である。使用する水の種類としては、硬水、軟水、イオン交換水、蒸留水、ゼオライトウォーターなどが挙げられ、軟水、イオン交換水および蒸留水が好ましい。
【００２９】
有機溶媒に溶解または微分散した合成ポリイソプレンの溶液または微細懸濁液を、アニオン性界面活性剤の存在下、水中で乳化する装置は、一般に乳化機または分散機として市販されているものであれば特に限定されず使用できる。合成ポリイソプレンの溶液または微細懸濁液に、アニオン性界面活性剤を添加する方法としては、特に限定されず、予め、水もしくは合成ポリイソプレンの溶液または微細懸濁液のいずれか、あるいは両方に添加してもよいし、乳化操作を行っている最中に、乳化液に添加してもよく、一括添加しても、分割添加してもよい。
【００３０】
乳化装置としては、たとえば、商品名「ホモジナイザー」（ＩＫＡ社製）、商品名「ポリトロン」（キネマティカ社製）、商品名「ＴＫオートホモミキサー」（特殊機化工業社製）等のバッチ式乳化機；商品名「ＴＫパイプラインホモミキサー」（特殊機化工業社製）、商品名「コロイドミル」（神鋼パンテック社製）、商品名「スラッシャー」（日本コークス工業社製）、商品名「トリゴナル湿式微粉砕機」（三井三池化工機社製）、商品名「キャビトロン」（ユーロテック社製）、商品名「マイルダー」（太平洋機工社製）、商品名「ファインフローミル」（太平洋機工社製）等の連続式乳化機；商品名「マイクロフルイダイザー」（みずほ工業社製）、商品名「ナノマイザー」（ナノマイザー社製）、商品名「ＡＰＶガウリン」（ガウリン社製）等の高圧乳化機；商品名「膜乳化機」（冷化工業社製）等の膜乳化機；商品名「バイブロミキサー」（冷化工業社製）等の振動式乳化機；商品名「超音波ホモジナイザー」（ブランソン社製）等の超音波乳化機；等が挙げられる。なお、乳化装置による乳化操作の条件は、特に限定されず、所望の分散状態になるように、処理温度、処理時間などを適宜選定すればよい。
【００３１】
上記（１）の製造方法においては、乳化操作を経て得られた乳化物から、有機溶媒を除去することが望ましい。乳化物から有機溶媒を除去する方法としては、得られる合成ポリイソプレンラテックス中における、有機溶媒（好ましくは脂環族炭化水素溶媒）の含有量を５００重量ｐｐｍ以下とすることのできる方法が好ましく、たとえば、減圧蒸留、常圧蒸留、水蒸気蒸留、遠心分離等の方法を採用することができる。
【００３２】
上記（１）の方法においては、乳化操作を経て得られた乳化物から、有機溶媒を除去して、合成ポリイソプレンラテックスを得ることが望ましい。乳化物から有機溶媒を除去する方法は、得られる合成ポリイソプレンラテックス中における、有機溶媒としての脂環族炭化水素溶媒および芳香族炭化水素溶媒の合計含有量を５００重量ｐｐｍ以下とすることができるような方法であれば、特に限定されず、減圧蒸留、常圧蒸留、水蒸気蒸留、遠心分離等の方法を採用することができる。
【００３３】
また、有機溶媒を除去した後、必要に応じ、合成ポリイソプレンラテックスの固形分濃度を上げるために、減圧蒸留、常圧蒸留、遠心分離、膜濃縮等の方法で濃縮操作を施してもよく、特に、合成ポリイソプレンラテックスの固形分濃度を上げるとともに、合成ポリイソプレンラテックス中の界面活性剤の残留量を低減することができるという観点より、遠心分離を行うことが好ましい。
【００３４】
遠心分離は、たとえば、連続遠心分離機を用いて、遠心力を、好ましくは１００〜１０，０００Ｇ、遠心分離前の合成ポリイソプレンラテックスの固形分濃度を、好ましくは２〜１５重量％、遠心分離機に送り込む流速を、好ましくは５００〜１７００Ｋｇ/ｈｒ、遠心分離機の背圧（ゲージ圧）を、好ましくは０．０３〜１．６ＭＰａの条件にて実施することが好ましく、遠心分離後の軽液として、合成ポリイソプレンラテックスを得ることができる。そして、これにより、合成ポリイソプレンラテックス中における、界面活性剤の残留量を低減することができる。
【００３５】
合成ポリイソプレンラテックスの固形分濃度は、好ましくは３０〜７０重量％、より好ましくは４０〜７０重量％である。固形分濃度が低すぎると、ラテックス組成物の固形分濃度が低くなるために、得られるディップ成形体などの膜成形体の膜厚が薄くなり破れ易くなる。逆に固形分濃度が高すぎると、合成ポリイソプレンラテックスの粘度が高くなり、配管での移送や調合タンク内での撹拌が困難になる場合がある。
【００３６】
合成ポリイソプレンラテックスの体積平均粒子径は、好ましくは０．１〜１０μｍ、より好ましくは０．５〜３μｍ、さらに好ましくは０．５〜２．０μｍである。この体積平均粒子径を上記範囲とすることにより、ラテックス粘度が適度なものとなり取り扱いやすくなるとともに、合成ポリイソプレンラテックスを貯蔵した際に、ラテックス表面に皮膜が生成することを抑制できる。
【００３７】
また、合成ポリイソプレンラテックスには、ラテックスの分野で通常配合される、ｐＨ調整剤、消泡剤、防腐剤、架橋剤、キレート剤、酸素捕捉剤、分散剤、老化防止剤等の添加剤を配合してもよい。ｐＨ調整剤としては、たとえば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ金属の水酸化物；炭酸ナトリウム、炭酸カリウムなどのアルカリ金属の炭酸塩；炭酸水素ナトリウムなどのアルカリ金属の炭酸水素塩；アンモニア；トリメチルアミン、トリエタノールアミンなどの有機アミン化合物；等が挙げられるが、アルカリ金属の水酸化物またはアンモニアが好ましい。
【００３８】
また、共役ジエン系重合体としては、上述したように、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）を用いることもできる。なお、ＳＩＳにおいては、「Ｓ」はスチレンブロック、「Ｉ」はイソプレンブロックをそれぞれ表す。
【００３９】
ＳＩＳは、従来公知の方法、たとえばｎ−ブチルリチウムなどの活性有機金属を開始剤として、不活性重合溶媒中で、イソプレンとスチレンとをブロック共重合して得ることができる。そして、得られたＳＩＳの重合体溶液は、ＳＩＳラテックスの製造にそのまま用いてもよいが、該重合体溶液から固形のＳＩＳを取り出した後、その固形のＳＩＳを有機溶媒に溶解して、ＳＩＳラテックスの製造に用いることもできる。ＳＩＳラテックスの製造方法としては、特に限定されないが、有機溶媒に溶解または微分散したＳＩＳの溶液または微細懸濁液を、界面活性剤の存在下に、水中で乳化し、必要により有機溶媒を除去して、ＳＩＳラテックスを製造する方法が好ましい。この際、合成した後に重合体溶液中に残った重合触媒の残渣などの不純物を取り除いてもよい。また、重合中または重合後の溶液に、後述する老化防止剤を添加してもよい。また、市販の固形のＳＩＳを用いることもできる。
【００４０】
有機溶媒としては、上記合成ポリイソプレンの場合と同様のものを使用することができ、芳香族炭化水素溶媒および脂環族炭化水素溶媒が好ましく、シクロヘキサンおよびトルエンが特に好ましい。なお、有機溶媒の使用量は、ＳＩＳ１００重量部に対して、通常５０〜２，０００重量部、好ましくは８０〜１，０００重量部、より好ましくは１００〜５００重量部、さらに好ましくは１５０〜３００重量部である。
【００４１】
界面活性剤としては、上記合成ポリイソプレンの場合と同様のものを例示することができ、アニオン性界面活性剤が好適であり、ロジン酸ナトリウムおよびドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムが特に好ましい。
【００４２】
界面活性剤の使用量は、ＳＩＳ１００重量部に対して、好ましくは０．１〜５０重量部、より好ましくは０．５〜３０重量部である。この量が少なすぎると、ラテックスの安定性が劣る傾向にあり、逆に多すぎると、発泡しやすくなり、ディップ成形時に問題が起きる可能性がある。
【００４３】
上述したＳＩＳラテックスの製造方法で使用する水の量は、ＳＩＳの有機溶媒溶液１００重量部に対して、好ましくは１０〜１，０００重量部、より好ましくは３０〜５００重量部、最も好ましくは５０〜１００である。使用する水の種類としては、硬水、軟水、イオン交換水、蒸留水、ゼオライトウォーターなどが挙げられる。また、メタノールなどのアルコールに代表される極性溶媒を水と併用してもよい。
【００４４】
単量体の添加方法としては、上記合成ポリイソプレンの場合と同様のものを例示することができる。また、ＳＩＳの有機溶媒溶液または微細懸濁液を、界面活性剤の存在下、水中で乳化する装置は、上記合成ポリイソプレンの場合と同様のものを例示することができる。そして、界面活性剤の添加方法は、特に限定されず、予め水もしくはＳＩＳの有機溶媒溶液または微細懸濁液のいずれか、あるいは両方に添加してもよいし、乳化操作を行っている最中に、乳化液に添加してもよく、一括添加しても、分割添加してもよい。
【００４５】
上述したＳＩＳラテックスの製造方法においては、乳化操作を経て得られた乳化物から、有機溶媒を除去して、ＳＩＳラテックスを得ることが好ましい。乳化物から有機溶媒を除去する方法は、特に限定されず、減圧蒸留、常圧蒸留、水蒸気蒸留、遠心分離等の方法を採用することができる。
【００４６】
また、有機溶媒を除去した後、必要に応じ、ＳＩＳラテックスの固形分濃度を上げるために、減圧蒸留、常圧蒸留、遠心分離、膜濃縮等の方法で濃縮操作を施してもよい。
【００４７】
ＳＩＳラテックスの固形分濃度は、好ましくは３０〜７０重量％、より好ましくは５０〜７０重量％である。固形分濃度が低すぎると、ラテックス組成物の固形分濃度が低くなるため、ディップ成形体などの膜成形体とした際に、膜厚が薄くなり破れ易くなる。逆に固形分濃度が高すぎると、ＳＩＳラテックスの粘度が高くなり、配管での移送や調合タンク内での撹拌が難しくなる。
【００４８】
また、ＳＩＳラテックスには、ラテックスの分野で通常配合される、ｐＨ調整剤、消泡剤、防腐剤、架橋剤、キレート剤、酸素捕捉剤、分散剤、老化防止剤等の添加剤を配合してもよい。ｐＨ調整剤としては、上記合成ポリイソプレンの場合と同様のものを例示することができ、アルカリ金属の水酸化物またはアンモニアが好ましい。
【００４９】
このようにして得られるＳＩＳラテックスに含まれる、ＳＩＳ中のスチレンブロックにおけるスチレン単位の含有量は、全単量体単位に対して、好ましくは７０〜１００重量％、より好ましくは９０〜１００重量％、さらに好ましくは１００重量％である。また、ＳＩＳ中のイソプレンブロックにおけるイソプレン単位の含有量は、全単量体単位に対して、好ましくは７０〜１００重量％、より好ましくは９０〜１００重量％、さらに好ましくは１００重量％である。
【００５０】
なお、ＳＩＳ中のスチレン単位とイソプレン単位の含有割合は、「スチレン単位：イソプレン単位」の重量比で、通常１：９９〜９０：１０、好ましくは３：９７〜７０：３０、より好ましくは５：９５〜５０：５０、さらに好ましくは１０：９０〜３０：７０の範囲である。
【００５１】
ＳＩＳの重量平均分子量は、ゲル・パーミーエーション・クロマトグラフィー分析による標準ポリスチレン換算で、好ましくは１０，０００〜１，０００，０００、より好ましくは５０，０００〜５００，０００、さらに好ましくは１００，０００〜３００，０００である。ＳＩＳの重量平均分子量を上記範囲とすることにより、ディップ成形体などの膜成形体の引張強度と柔軟性のバランスが向上するとともに、ＳＩＳのラテックスが製造しやすくなる傾向がある。
【００５２】
ＳＩＳラテックス中のラテックス粒子（ＳＩＳ粒子）の体積平均粒子径は、好ましくは０．１〜１０μｍ、より好ましくは０．５〜３μｍ、さらに好ましくは０．５〜２．０μｍである。ラテックス粒子の体積平均粒子径を上記範囲とすることにより、ラテックス粘度が適度なものとなり取り扱いやすくなるとともに、ＳＩＳラテックスを貯蔵した際に、ラテックス表面に皮膜が生成することを抑制できる。
【００５３】
また、共役ジエン系重合体としては、蛋白質を除去した天然ゴムを用いることもできる。蛋白質を除去した天然ゴムの原料となる天然ゴムとしては、天然ゴムの樹から得られたラテックスに含まれる天然ゴムおよび該ラテックスを処理したラテックスに含まれる天然ゴムを使用することができ、たとえば、天然ゴムの樹から採取されたフィールドラテックスに含まれる天然ゴムや、フィールドラテックスをアンモニア等で処理してなる市販の天然ゴムラテックスに含まれる天然ゴムなどを使用することができる。
【００５４】
また、本発明で用いる共役ジエン系重合体は、カルボキシ変性されたカルボキシ変性共役ジエン系重合体であってもよい。カルボキシ変性共役ジエン系重合体は、上述した共役ジエン系重合体を、カルボキシル基を有する単量体により変性することにより得ることができる。
【００５５】
共役ジエン系重合体を、カルボキシル基を有する単量体により変性する方法としては、特に限定されないが、たとえば、共役ジエン系重合体に、カルボキシル基を有する単量体を水相中でグラフト重合する方法が挙げられる。共役ジエン系重合体にカルボキシル基を有する単量体を水相中でグラフト重合する方法としては、特に限定されず、従来公知の方法を用いればよいが、たとえば、共役ジエン系重合体のラテックスに、カルボキシル基を有する単量体と、有機過酸化物とを添加した後、水相中で、共役ジエン系重合体にカルボキシル基を有する単量体を反応させる方法が好ましい。
【００５６】
有機過酸化物としては、特に限定されないが、たとえば、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、イソブチリルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド等が挙げられるが、得られるディップ成形体の機械的強度向上の観点から、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイドが特に好ましい。これらの有機過酸化物は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００５７】
有機過酸化物の添加量は、特に限定されないが、共役ジエン系重合体のラテックスに含まれる共役ジエン系重合体１００重量部に対して、好ましくは０．０１〜３重量部、より好ましくは０．１〜１重量部である。
【００５８】
また、有機過酸化物は、還元剤との組み合わせで、レドックス系重合開始剤として使用することができる。還元剤としては、特に限定されないが、たとえば、硫酸第一鉄、ナフテン酸第一銅等の還元状態にある金属イオンを含有する化合物；ヒドロキシメタンスルフィン酸ナトリウムなどのスルフィン酸塩；ジメチルアニリン等のアミン化合物；等が挙げられる。これらの還元剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００５９】
還元剤の添加量は、特に限定されないが、有機過酸化物１重量部に対して０．０１〜１重量部であることが好ましい。
【００６０】
有機過酸化物および還元剤の添加方法は、特に限定されず、それぞれ、一括添加、分割添加、連続添加等の公知の添加方法を用いることができる。
【００６１】
共役ジエン系重合体にカルボキシル基を有する単量体を反応させる際の反応温度は、特に限定されないが、好ましくは１５〜８０℃、より好ましくは３０〜５０℃である。共役ジエン系重合体にカルボキシル基を有する単量体を反応させる際の反応時間は、上記反応温度に応じて適宜設定すればよいが、好ましくは３０〜３００分間、より好ましくは６０〜１２０分間である。
【００６２】
共役ジエン系重合体にカルボキシル基を有する単量体を反応させる際における、共役ジエン系重合体のラテックスの固形分濃度は、特に限定されないが、好ましくは５〜６０重量％、より好ましくは１０〜４０重量％である。
【００６３】
カルボキシル基を有する単量体としては、たとえば、アクリル酸、メタクリル酸等のエチレン性不飽和モノカルボン酸単量体；イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、ブテントリカルボン酸等のエチレン性不飽和多価カルボン酸単量体；フマル酸モノブチル、マレイン酸モノブチル、マレイン酸モノ２−ヒドロキシプロピル等のエチレン性不飽和多価カルボン酸の部分エステル単量体；無水マレイン酸、無水シトラコン酸等の多価カルボン酸無水物；などを挙げることができるが、カルボキシ変性による効果がより一層顕著になることから、エチレン性不飽和モノカルボン酸単量体が好ましく、アクリル酸およびメタクリル酸が特に好ましい。なお、これらの単量体は１種単独でも、２種以上を併用して用いてもよい。また、上記カルボキシル基は、アルカリ金属やアンモニア等との塩になっているものも含まれる。
【００６４】
カルボキシル基を有する単量体の使用量は、共役ジエン系重合体１００重量部に対して、好ましくは０．０１重量部〜１００重量部、より好ましくは０．０１重量部〜４０重量部、さらに好ましくは０．５重量部〜２０重量部である。カルボキシル基を有する単量体の使用量を上記範囲とすることにより、得られるラテックス組成物の粘度がより適度なものとなり、移送しやすくなるとともに、得られるディップ成形体などの膜成形体の引張強度がより向上する。
【００６５】
カルボキシル基を有する単量体を共役ジエン系重合体のラテックスに添加する方法としては、特に限定されず、一括添加、分割添加、連続添加等の公知の添加方法を採用することができる。
【００６６】
カルボキシ変性共役ジエン系重合体におけるカルボキシル基を有する単量体による変性率は、得られるラテックス組成物の使用目的に応じて適宜制御すればよいが、好ましくは０．０１〜１０重量％、より好ましくは０．２〜５重量％であり、さらに好ましくは０．３〜３重量％、特に好ましくは０．４〜２重量％である。なお、変性率は、下記式で表される。
変性率（重量％）＝（Ｘ／Ｙ）×１００
なお、上記式においては、Ｘは、カルボキシ変性共役ジエン系重合体中における、カルボキシル基を有する単量体の単位の重量を、Ｙは、カルボキシ変性共役ジエン系重合体の重量をそれぞれ表す。Ｘは、カルボキシ変性共役ジエン系重合体について、１Ｈ−ＮＭＲ測定を行い、１Ｈ−ＮＭＲ測定の結果から算出する方法、あるいは、中和滴定により酸量を求め、求めた酸量から算出する方法などにより求めることができる。
【００６７】
グラフト重合に用いる重合触媒（グラフト重合触媒）としては、特に限定されないが、たとえば、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過リン酸カリウム、過酸化水素等の無機過酸化物；ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、イソブチリルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド等の有機過酸化物；２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、アゾビス−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソ酪酸メチル等のアゾ化合物；等を挙げることができるが、得られるディップ成形体などの膜成形体の引張強度がより向上するという観点から、有機過酸化物が好ましく、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイドが特に好ましい。
【００６８】
上記グラフト重合触媒は、それぞれ単独で、あるいは２種類以上を組み合わせて使用することができる。グラフト重合触媒の使用量は、その種類によって異なるが、共役ジエン系重合体１００重量部に対して、好ましくは０．１〜１０重量部、より好ましくは０．２〜５重量部である。また、グラフト重合触媒を添加する方法としては、特に限定されず、一括添加、分割添加、連続添加等の公知の添加方法を採用することができる。
【００６９】
本発明で用いる共役ジエン系重合体（カルボキシ変性された共役ジエン系重合体を含む）のラテックスには、ラテックスの分野で通常配合される、ｐＨ調整剤、消泡剤、防腐剤、キレート化剤、酸素捕捉剤、分散剤、老化防止剤等の添加剤を配合してもよい。
【００７０】
ｐＨ調整剤としては、たとえば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ金属の水酸化物；炭酸ナトリウム、炭酸カリウムなどのアルカリ金属の炭酸塩；炭酸水素ナトリウムなどのアルカリ金属の炭酸水素塩；アンモニア；トリメチルアミン、トリエタノールアミンなどの有機アミン化合物；等が挙げられるが、アルカリ金属の水酸化物またはアンモニアが好ましい。
【００７１】
本発明で用いる共役ジエン系重合体（カルボキシ変性された共役ジエン系重合体を含む）のラテックスの固形分濃度は、好ましくは３０〜７０重量％、より好ましくは４０〜７０重量％である。固形分濃度を上記範囲とすることにより、ラテックス中における凝集物の発生をより有効に抑制することができるとともに、ラテックスを貯蔵した際における重合体粒子の分離をより有効に抑制することができる。
【００７２】
本発明のラテックス組成物は、上述した共役ジエン系重合体のラテックスに加えて、加硫剤と、ポリオキシアルキレン系界面活性剤とを含有する。
【００７３】
加硫剤としては、硫黄系加硫剤が好適に用いられる。硫黄系加硫剤としては、たとえば、粉末硫黄、硫黄華、沈降硫黄、コロイド硫黄、表面処理硫黄、不溶性硫黄等の硫黄；塩化硫黄、二塩化硫黄、モルホリン・ジスルフィド、アルキルフェノールジスルフィド、カプロラクタムジスルフィド（Ｎ，Ｎ’−ジチオ−ビス（ヘキサヒドロ−２Ｈ−アゼピノン−２））、含りんポリスルフィド、高分子多硫化物、２−（４’−モルホリノジチオ）ベンゾチアゾール等の硫黄含有化合物が挙げられる。これらのなかでも、硫黄が好ましく使用できる。硫黄系加硫剤は、１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００７４】
本発明のラテックス組成物中における、加硫剤の含有量は、特に限定されないが、共役ジエン系重合体１００重量部に対して、好ましくは０．１〜１０重量部、より好ましくは０．２〜５重量部、さらに好ましくは０．５〜３重量部である。加硫剤の含有量を上記範囲とすることにより、得られるディップ成形体などの膜成形体において、硬さの上昇を抑えながら、引張強度をより高めることができる。
【００７５】
ポリオキシアルキレン系界面活性剤としては、ポリオキシアルキレン構造を有する界面活性剤であればよく特に限定されないが、ポリアルキレンオキサイド鎖を備える非イオン性の化合物である、ノニオン系界面活性剤、およびポリアルキレンオキサイド鎖を備えるアニオン界面活性剤である、ノニオニックアニオン系界面活性剤などが挙げられ、これらの中でも、ディップ成形体などの膜成形体を得る際に、熟成（前加硫）時間の短縮効果が大きいことから、ノニオン系界面活性剤が好適である。
【００７６】
本発明おいては、共役ジエン系重合体のラテックスに、加硫剤とともに、ポリオキシアルキレン系界面活性剤を配合することにより、ラテックス組成物中における加硫剤の分散性を高めることができ、これにより、ディップ成形体などの膜成形体を得る際における、熟成（前加硫）に要する時間の短縮を可能とすることができ、結果として、高い生産性にてディップ成形体などの膜成形体の製造を可能とするものである。
【００７７】
ノニオン系界面活性剤としては、特に限定されないが、たとえば、ポリオキシアルキレングリコール、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシアルキレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンスチレン化フェニルエーテル、ポリオキシエチレン（硬化）ヒマシ油、ポリオキシエチレンアルキルアミンなどが挙げられる。
【００７８】
ポリオキシアルキレングリコールとしては、たとえば、ポリオキシエチレングリコール、ポリオキシプロピレングリコール、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレングリコールなどのポリオキシプロピレングリコールエチレンオキサイド付加物等が挙げられる。
【００７９】
ポリオキシアルキレンアルキルエーテルとしては、たとえば、プロピレンオキサイドおよび／またはエチレンオキサイドが１〜５０個（好ましくは、１〜１０個）付加した直鎖状もしくは分岐鎖状エーテルが挙げられる。これらの中でも、プロピレンオキサイドが１〜５０個（好ましくは、１〜１０個）付加した直鎖状もしくは分岐鎖状エーテル、エチレンオキサイドが１〜５０個（好ましくは、１〜１０個）付加した直鎖状もしくは分岐鎖状エーテル、エチレンオキサイドとプロピレンオキサイドが合計２〜５０個（好ましくは、２〜１０個）ブロックもしくはランダムに付加した直鎖状もしくは分岐鎖状エーテルなどが挙げられ、ポリオキシエチレンドデシルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテルなどが挙げられる。
【００８０】
ポリオキシアルキレンアルキルフェニルエーテルとしては、アルキルフェノールに、プロピレンオキサイドおよび／またはエチレンオキサイドが１〜５０個（好ましくは、１〜１０個）付加した化合物などが挙げられる。
ポリオキシエチレンスチレン化フェニルエーテルとしては、（モノ、ジ、トリ）スチレン化フェノールのエチレンオキサイド付加物などが挙げられ、これらのなかでも、ジスチレン化フェノールのエチレンオキサイド付加物である、ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテルが好ましい。
【００８１】
ポリオキシエチレン（硬化）ヒマシ油としては、ヒマシ油もしくは硬化ヒマシ油のエチレンオキサイド付加物が挙げられる。
【００８２】
これらノニオン系界面活性剤の中でも、ポリオキシエチレン構造を有するノニオン系界面活性剤がより好ましく、ポリオキシエチレンのヒドロカルビル化エーテルであることがより好ましく、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルおよびポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテルがさらに好ましく、ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテルが特に好ましい。ノニオン系界面活性剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００８３】
また、ノニオニックアニオン系界面活性剤としては、たとえば、下記一般式（１）で表される化合物などが挙げられる。
Ｒ１−Ｏ−（ＣＲ２Ｒ３ＣＲ４Ｒ５）ｎ−ＳＯ３Ｍ      （１）
（上記一般式（１）中、Ｒ１は、炭素数６〜１６のアルキル基、または炭素数１〜２５のアルキル基で置換されていてもよい炭素数６〜１４のアリール基、Ｒ２〜Ｒ５は、水素およびメチル基よりなる群からそれぞれ独立して選ばれる基、Ｍは、アルカリ金属原子またはアンモニウムイオン、ｎは３〜４０である。）
【００８４】
ノニオニックアニオン系界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンセチルエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンステアリルエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンオレイルエーテル硫酸塩などのポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩；ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンジスチリルエーテル硫酸塩などのポリオキシエチレンアリールエーテル硫酸塩；などが挙げられる。
【００８５】
ノニオニックアニオン系界面活性剤の中でも、ポリオキシエチレン構造を有するノニオニックアニオン系界面活性剤が好ましい。ノニオニックアニオン系界面活性剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００８６】
本発明のラテックス組成物中における、ポリオキシアルキレン系界面活性剤の含有量は、共役ジエン系重合体１００重量部に対して、０．０１〜３重量部であり、好ましくは０．０１〜０．５重量部、より好ましくは０．０１〜０．３重量部、さらに好ましくは０．１〜０．２３重量部である。ポリオキシアルキレン系界面活性剤の含有量が少なすぎると、熟成（前加硫）時間の短縮効果が得られなくなり、一方、多すぎると、発泡してしまい、ディップ成形などの膜成形を良好に行えなくなってしまう。
【００８７】
また、本発明のラテックス組成物は、活性化剤をさらに含有するものであることが好ましい。
活性化剤としては、加硫を活性化する作用のある化合物であればよく、特に限定されないが、たとえば、金属酸化物が挙げられる。金属酸化物は、共役ジエン系重合体としてカルボキシ変性共役ジエン系重合体を使用した場合に、カルボキシル基を架橋する架橋剤としても作用し、これにより、得られるディップ成形体などの膜成形体の引張強度をより高めることができるため、好ましい。
【００８８】
金属酸化物としては、特に限定されないが、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化カルシウム、鉛酸化物、酸化鉄、酸化銅、酸化錫、酸化ニッケル、酸化クロム、酸化コバルト、および酸化アルミニウムなどが挙げられる。これらのなかでも、得られるディップ成形体などの膜成形体の引張強度がより向上するという観点より、酸化亜鉛が好ましい。これらの金属酸化物は、１種単独でも、複数種を併用してもよい。
【００８９】
本発明のラテックス組成物中における、活性化剤の含有量は、特に限定されないが、共役ジエン系重合体１００重量部に対して、好ましくは０．０１〜３０重量部、より好ましくは０．１〜１０重量部、さらに好ましくは０．５〜５重量部である。活性化剤の含有割合を上記範囲とすることにより、得られるディップ成形体などの膜成形体の引張強度をより向上させることができる。
【００９０】
また、本発明のラテックス組成物は、加硫促進剤をさらに含有することが好ましい。
加硫促進剤としては、得られるディップ成形体などの膜成形体を、遅延型アレルギー（Ｔｙｐｅ  ＩＶ）の症状の発生が好適に抑制されたものとするという観点より、キサントゲン化合物が好適に用いられる。
【００９１】
キサントゲン化合物としては、特に限定されないが、たとえば、キサントゲン酸、キサントゲン酸塩、キサントゲン二硫化物（２つのキサントゲン酸が硫黄原子等を介して結合された化合物）、キサントゲン多硫化物（３以上のキサントゲン酸が硫黄原子等を介して結合された化合物）などが挙げられる。
【００９２】
キサントゲン酸塩としては、キサントゲン酸構造を有する塩化合物であればよく、特に限定されないが、キサントゲン酸の金属塩であることが好ましく、なかでも、一般式（ＲＯＣ（＝Ｓ）Ｓ）ｘ−Ｚ（ここで、Ｒは直鎖状または分岐状の炭化水素、Ｚは金属原子である。ｘはＺの原子価と一致する数で、通常１〜４、好ましくは２〜４、特に好ましくは２である。）で表される化合物が好適である。また、キサントゲン酸の金属塩の中でも、キサントゲン酸の亜鉛塩がより好ましい。
【００９３】
上記一般式（ＲＯＣ（＝Ｓ）Ｓ）ｘ−Ｚで表されるキサントゲン酸塩としては、特に限定されないが、たとえば、ジメチルキサントゲン酸亜鉛、ジエチルキサントゲン酸亜鉛、ジプロピルキサントゲン酸亜鉛、ジイソプロピルキサントゲン酸亜鉛、ジブチルキサントゲン酸亜鉛、ジペンチルキサントゲン酸亜鉛、ジヘキシルキサントゲン酸亜鉛、ジヘプチルキサントゲン酸亜鉛、ジオクチルキサントゲン酸亜鉛、ジ（２−エチルヘキシル）キサントゲン酸亜鉛、ジデシルキサントゲン酸亜鉛、ジドデシルキサントゲン酸亜鉛、ジメチルキサントゲン酸カリウム、エチルキサントゲン酸カリウム、プロピルキサントゲン酸カリウム、イソプロピルキサントゲン酸カリウム、ブチルキサントゲン酸カリウム、ペンチルキサントゲン酸カリウム、ヘキシルキサントゲン酸カリウム、ヘプチルキサントゲン酸カリウム、オクチルキサントゲン酸カリウム、２−エチルヘキシルキサントゲン酸カリウム、デシルキサントゲン酸カリウム、ドデシルキサントゲン酸カリウム、メチルキサントゲン酸ナトリウム、エチルキサントゲン酸ナトリウム、プロピルキサントゲン酸ナトリウム、イソプロピルキサントゲン酸ナトリウム、ブチルキサントゲン酸ナトリウム、ペンチルキサントゲン酸ナトリウム、ヘキシルキサントゲン酸ナトリウム、ヘプチルキサントゲン酸ナトリウム、オクチルキサントゲン酸ナトリウム、２−エチルヘキシルキサントゲン酸ナトリウム、デシルキサントゲン酸ナトリウム、ドデシルキサントゲン酸ナトリウム等が挙げられる。これらのなかでも、イソプロピルキサントゲン酸塩類、ブチルキサントゲン酸塩類であってよく、上記一般式（ＲＯＣ（＝Ｓ）Ｓ）ｘ−Ｚにおけるｘが２以上であるキサントゲン酸塩が好ましく、ジイソプロピルキサントゲン酸塩類、ジブチルキサントゲン酸塩類がより好ましく、ジイソプロピルキサントゲン酸亜鉛、ジブチルキサントゲン酸亜鉛がさらに好ましく、ジイソプロピルキサントゲン酸亜鉛が特に好ましい。これらのキサントゲン酸塩は、１種単独でも、複数種を併用してもよい。
【００９４】
キサントゲン二硫化物は、２つのキサントゲン酸が硫黄原子等を介して結合された化合物であり、特に限定されないが、ジメチルキサントゲンジスルフィド、ジエチルキサントゲンジスルフィド、ジイソプロピルキサントゲンジスルフィド、ジブチルキサントゲンジスルフィド、ジメチルキサントゲンポリスルフィド、ジエチルキサントゲンポリスルフィド、ジイソプロピルキサントゲンポリスルフィド、ジブチルキサントゲンポリスルフィドなどが挙げられ、これらのなかでも、ジイソプロピルキサントゲンジスルフィド、ジブチルキサントゲンジスルフィドが好ましい。
【００９５】
キサントゲン多硫化物は、３以上のキサントゲン酸が硫黄原子等を介して結合された化合物であり、３つのキサントゲン酸が硫黄を介して結合されたキサントゲン三硫化物、４つのキサントゲン酸が硫黄を介して結合されたキサントゲン四硫化物、５つのキサントゲン酸が硫黄を介して結合されたキサントゲン五硫化物などが挙げられる。
【００９６】
なお、これらのキサントゲン化合物は、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００９７】
また、本発明においては、加硫促進剤として、キサントゲン化合物に代えて、あるいは、キサントゲン化合物とともに、キサントゲン化合物以外の加硫促進剤を用いてもよい。
【００９８】
このようなキサントゲン化合物以外の加硫促進剤としては、ディップ成形などの膜成形において通常用いられるものが使用でき、たとえば、ジエチルジチオカルバミン酸、ジブチルジチオカルバミン酸、ジ−２−エチルヘキシルジチオカルバミン酸、ジシクロヘキシルジチオカルバミン酸、ジフェニルジチオカルバミン酸、ジベンジルジチオカルバミン酸などのジチオカルバミン酸類およびそれらの亜鉛塩；２−メルカプトベンゾチアゾール、２−メルカプトベンゾチアゾール亜鉛、２−メルカプトチアゾリン、ジベンゾチアジル・ジスルフィド、２−（２，４−ジニトロフェニルチオ）ベンゾチアゾール、２−（Ｎ，Ｎ−ジエチルチオ・カルバモイルチオ）ベンゾチアゾール、２−（２，６−ジメチル−４−モルホリノチオ）ベンゾチアゾール、２−（４′−モルホリノ・ジチオ）ベンゾチアゾール、４−モルホリニル−２−ベンゾチアジル・ジスルフィド、１，３−ビス（２−ベンゾチアジル・メルカプトメチル）ユリアなどが挙げられるが、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛、２−メルカプトベンゾチアゾール亜鉛が好ましく、これら３種を組み合わせて用いることがより好ましい。加硫促進剤は、１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００９９】
本発明のラテックス組成物中における、加硫促進剤の含有量は、共役ジエン系重合体１００重量部に対して、好ましくは０．０１〜１０重量部、より好ましくは０．１〜７重量部、さらに好ましくは０．５〜５重量部である。加硫促進剤の含有量を上記範囲とすることにより、得られるディップ成形体などの膜成形体において、硬さの上昇を抑えながら、引張強度をより高めることができる。
【０１００】
本発明のラテックス組成物には、さらに、老化防止剤；分散剤；カーボンブラック、シリカ、タルク等の補強剤；炭酸カルシウム、クレー等の充填剤；紫外線吸収剤；可塑剤；等の配合剤を必要に応じて配合することができる。
【０１０１】
老化防止剤としては、２，６−ジ−４−メチルフェノール、２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノール、ブチルヒドロキシアニソール、２，６−ジ−ｔ−ブチル−α−ジメチルアミノ−ｐ−クレゾール、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、スチレン化フェノール、２，２’−メチレン−ビス（６−α−メチル−ベンジル−ｐ−クレゾール）、４，４’−メチレンビス（２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノール）、２，２’−メチレン−ビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、アルキル化ビスフェノール、ｐ−クレゾールとジシクロペンタジエンのブチル化反応生成物、などの硫黄原子を含有しないフェノール系老化防止剤；２，２’−チオビス−（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、４，４’−チオビス−（６−ｔ−ブチル−ｏ−クレゾール）、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−（４，６−ビス（オクチルチオ）−１，３，５−トリアジン−２−イルアミノ）フェノールなどのチオビスフェノール系老化防止剤；トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、ジフェニルイソデシルホスファイト、テトラフェニルジプロピレングリコール・ジホスファイトなどの亜燐酸エステル系老化防止剤；チオジプロピオン酸ジラウリルなどの硫黄エステル系老化防止剤；フェニル−α−ナフチルアミン、フェニル−β−ナフチルアミン、ｐ−（ｐ−トルエンスルホニルアミド）−ジフェニルアミン、４，４’―（α，α−ジメチルベンジル）ジフェニルアミン、Ｎ，Ｎ−ジフェニル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ−イソプロピル−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン、ブチルアルデヒド−アニリン縮合物などのアミン系老化防止剤；６−エトキシ−２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンなどのキノリン系老化防止剤；２，５−ジ−（ｔ−アミル）ハイドロキノンなどのハイドロキノン系老化防止剤；などが挙げられる。これらの老化防止剤は、１種単独で、または２種以上を併用することができる。
【０１０２】
本発明のラテックス組成物中における、老化防止剤の含有量は、カルボキシ変性共役ジエン系重合体１００重量部に対して、好ましくは０．０５〜１０重量部、より好ましくは０．１〜５重量部である。
【０１０３】
本発明のラテックス組成物を調製する方法としては、特に限定されないが、たとえば、上述した共役ジエン系重合体のラテックスに、加硫剤、およびポリオキシアルキレン系界面活性剤、ならびに必要に応じて用いられる各種配合剤を混合する方法などが挙げられる。この際においては、共役ジエン系重合体のラテックス以外の配合成分の水性分散液を調製した後、該水性分散液を、共役ジエン系重合体のラテックスに混合する方法などを採用することもできる。また、加硫促進剤を用いる場合（特に、加硫促進剤として、キサントゲン化合物を用いる場合）には、加硫促進剤と、ポリオキシアルキレン系界面活性剤とを含有する水分散液を予め調製し、これらを水分散液の状態で配合することが好ましい。
【０１０４】
なお、本発明のラテックス組成物の固形分濃度は、好ましくは１０〜６０重量％、より好ましくは１０〜５５重量％である。
【０１０５】
また、本発明においては、得られるディップ成形体などの膜成形体の機械的特性を十分なものとするという観点より、ディップ成形などの膜成形に供する前に、本発明のラテックス組成物について、熟成（前加硫）を行う。本発明のラテックス組成物は、共役ジエン系重合体のラテックスに、加硫剤とともに、ポリオキシアルキレン系界面活性剤を配合してなるものであるため、熟成（前加硫）時間を、好ましくは６〜３０時間、より好ましくは６〜１８時間と短くした場合でも、十分な機械的特性を有するディップ成形体などの膜成形体を得ることができるものであり、これにより、熟成（前加硫）に要する時間の短縮をおよび生産効率の向上を可能とするものである。なお、前加硫の温度は、特に限定されないが、好ましくは２０〜４０℃である。
【０１０６】
＜膜成形体＞
本発明の膜成形体は、本発明のラテックス組成物からなる膜状の成形体である。本発明の膜成形体の膜厚は、好ましくは０．０３〜０．５０ｍｍ、より好ましくは０．０５〜０．４０ｍｍ、特に好ましくは０．０８〜０．３０ｍｍである。
【０１０７】
本発明の膜成形体としては、特に限定されないが、本発明のラテックス組成物をディップ成形して得られるディップ成形体であることが好適である。ディップ成形は、ラテックス組成物に型を浸漬し、型の表面に当該組成物を沈着させ、次に型を当該組成物から引き上げ、その後、型の表面に沈着した当該組成物を乾燥させる方法である。なお、ラテックス組成物に浸漬される前の型は予熱しておいてもよい。また、型をラテックス組成物に浸漬する前、または、型をラテックス組成物から引き上げた後、必要に応じて凝固剤を使用できる。
【０１０８】
凝固剤の使用方法の具体例としては、ラテックス組成物に浸漬する前の型を凝固剤の溶液に浸漬して型に凝固剤を付着させる方法（アノード凝着浸漬法）、ラテックス組成物を沈着させた型を凝固剤溶液に浸漬する方法（ティーグ凝着浸漬法）などがあるが、厚みムラの少ないディップ成形体が得られる点で、アノード凝着浸漬法が好ましい。
【０１０９】
凝固剤の具体例としては、塩化バリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウムなどのハロゲン化金属；硝酸バリウム、硝酸カルシウム、硝酸亜鉛などの硝酸塩；酢酸バリウム、酢酸カルシウム、酢酸亜鉛など酢酸塩；硫酸カルシウム、硫酸マグネシウム、硫酸アルミニウムなどの硫酸塩；などの水溶性多価金属塩である。なかでも、カルシウム塩が好ましく、硝酸カルシウムがより好ましい。これらの水溶性多価金属塩は、１種単独で、または２種以上を併用することができる。
【０１１０】
凝固剤は、通常、水、アルコール、またはそれらの混合物の溶液として使用することができ、好ましくは水溶液の状態で使用する。この水溶液は、さらにメタノール、エタノールなどの水溶性有機溶媒やノニオン性界面活性剤を含有していてもよい。凝固剤の濃度は、水溶性多価金属塩の種類によっても異なるが、好ましくは５〜５０重量％、より好ましくは１０〜３０重量％である。
【０１１１】
型をラテックス組成物から引き上げた後、通常、加熱して型上に形成された沈着物を乾燥させる。乾燥条件は適宜選択すればよい。
【０１１２】
次いで、得られたディップ成形層に対し、加熱処理を施し加硫を行う。また、この際には、加熱処理を施す前に、水、好ましくは３０〜７０℃の温水に、１〜６０分程度浸漬し、水溶性不純物（たとえば、余剰の乳化剤や凝固剤等）を除去してもよい。水溶性不純物の除去操作は、ディップ成形層を加熱処理した後に行なってもよいが、より効率的に水溶性不純物を除去できる点から、加熱処理前に行なうことが好ましい。
【０１１３】
ディップ成形層の加硫は、通常、８０〜１５０℃の温度で、好ましくは１０〜１３０分の加熱処理を施すことにより行われる。加熱の方法としては、赤外線や加熱空気による外部加熱または高周波による内部加熱による方法が採用できる。なかでも、加熱空気による外部加熱が好ましい。
【０１１４】
そして、ディップ成形層をディップ成形用型から脱着することによって、ディップ成形体が、膜状の膜成形体として得られる。脱着方法としては、手で成形用型から剥したり、水圧や圧縮空気の圧力により剥したりする方法を採用することができる。なお、脱着後、さらに６０〜１２０℃の温度で、１０〜１２０分の加熱処理を行なってもよい。
【０１１５】
なお、本発明の膜成形体は、上述した本発明のラテックス組成物を、ディップ成形する方法以外にも、上述した本発明のラテックス組成物を、膜状に成形できる方法（たとえば、塗布法等）であれば、いずれの方法で得られるものであってもよい。
【０１１６】
本発明のディップ成形体を含む本発明の膜成形体は、上述した本発明のラテックス組成物を用いて得られるものであるため、熟成（前加硫）に要する時間が短縮されたものであり、生産性に優れ、しかも引裂強度にも優れるものであり、たとえば、手袋として特に好適に用いることができる。膜成形体が手袋である場合、膜成形体同士の接触面における密着を防止し、着脱の際の滑りをよくするために、タルク、炭酸カルシウムなどの無機微粒子または澱粉粒子などの有機微粒子を手袋表面に散布したり、微粒子を含有するエラストマー層を手袋表面に形成したり、手袋の表面層を塩素化したりしてもよい。
【０１１７】
また、本発明のディップ成形体を含む本発明の膜成形体は、上記手袋の他にも、哺乳瓶用乳首、スポイト、チューブ、水枕、バルーンサック、カテーテル、コンドームなどの医療用品；風船、人形、ボールなどの玩具；加圧成形用バック、ガス貯蔵用バックなどの工業用品；指サックなどにも用いることができる。
【０１１８】
＜接着剤組成物＞
また、本発明においては、上述した本発明のラテックス組成物を、接着剤組成物として用いることができる。
【０１１９】
接着剤組成物中における、本発明のラテックス組成物の含有量（固形分量）は、好ましくは５〜６０重量％、より好ましくは１０〜３０重量％である。
【０１２０】
接着剤組成物は、本発明のラテックス組成物に加えて、接着剤樹脂を含有してなることが好ましい。接着剤樹脂としては、特に限定されないが、たとえば、レゾルシン−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂及びイソシアネート樹脂を好適に使用することができ、これらのなかでも、レゾルシン−ホルムアルデヒド樹脂が好ましい。レゾルシン−ホルムアルデヒド樹脂は、公知のもの（例えば、特開昭５５−１４２６３５号公報に開示のもの）が使用できる。レゾルシンとホルムアルデヒドとの反応比率は、「レゾルシン：ホルムアルデヒド」のモル比で、通常、１：１〜１：５、好ましくは１：１〜１：３である。
【０１２１】
また、接着剤組成物の接着力をさらに高めるために、接着剤組成物には、従来から使用されている２，６−ビス（２，４−ジヒドロキシフェニルメチル）−４−クロロフェノールまたは類似の化合物、イソシアネート、ブロックイソシアネート、エチレン尿素、ポリエポキシド、変性ポリ塩化ビニル樹脂等を含有させることができる。
【０１２２】
さらに、接着剤組成物には、架橋助剤を含有させることができる。架橋助剤を含有させることにより、接着剤組成物を用いて得られる後述する複合体の機械的強度を向上させることができる。架橋助剤としては、ｐ−キノンジオキシム等のキノンジオキシム；ラウリルメタクリレートやメチルメタクリレート等のメタクリル酸エステル；ＤＡＦ（ジアリルフマレート）、ＤＡＰ（ジアリルフタレート）、ＴＡＣ（トリアリルシアヌレート）、ＴＡＩＣ（トリアリルイソシアヌレート）等のアリル化合物；ビスマレイミド、フェニルマレイミド、Ｎ，Ｎ−ｍ−フェニレンジマレイミド等のマレイミド化合物；硫黄；等を挙げることができる。
【０１２３】
＜接着剤層形成基材＞
本発明の接着剤層形成基材は、上述した本発明のラテックス組成物または接着剤組成物を用いて形成される接着剤層を、基材表面に形成して得られる。
【０１２４】
基材としては、特に限定されないが、たとえば繊維基材を用いることができる。繊維基材を構成する繊維の種類は、特に限定されず、たとえば、ビニロン繊維、ポリエステル繊維、ナイロン、アラミド（芳香族ポリアミド）等のポリアミド繊維、ガラス繊維、綿、レーヨン等が挙げられる。これらは、その用途に応じて、適宜選定することができる。繊維基材の形状は特に限定されず、たとえば、ステープル、フィラメント、コード状、ロープ状、織布（帆布等）等を挙げることができ、その用途に応じて適宜選定することができる。たとえば、接着剤層形成基材は、接着剤層を介して、ゴムと接着することにより、基材−ゴム複合体として用いることができる。基材−ゴム複合体としては、特に限定されないが、たとえば、繊維基材としてコード状のものを用いた芯線入りのゴム製歯付きベルト、帆布等の基布状の繊維基材を用いたゴム製歯付きベルト等が挙げられる。
【０１２５】
基材−ゴム複合体を得る方法としては、特に限定されないが、たとえば、浸漬処理等によりラテックス組成物または接着剤組成物を基材に付着させて接着剤層形成基材を得て、接着剤層形成基材をゴム上に載置し、これを加熱および加圧する方法が挙げられる。加圧は、圧縮（プレス）成形機、金属ロール、射出成形機等を用いて行なうことができる。加圧の圧力は、好ましくは０．５〜２０ＭＰａ、より好ましくは２〜１０ＭＰａである。加熱の温度は、好ましくは１３０〜３００℃、より好ましくは１５０〜２５０℃である。加熱および加圧の処理時間は、好ましくは１〜１８０分、より好ましくは５〜１２０分である。加熱および加圧する方法により、ゴムの成形、および接着剤層形成基材とゴムとの接着を、同時に行なうことができるようになる。なお、加圧に用いる圧縮機の型の内面やロールの表面には、目的とする基材−ゴム複合体のゴムに所望の表面形状を付与するための型を形成させておくことが好ましい。
【０１２６】
また、基材−ゴム複合体の一態様として、基材−ゴム−基材複合体を挙げることができる。基材−ゴム−基材複合体は、たとえば、基材（２種以上の基材の複合体であってもよい。）と基材−ゴム複合体とを組み合わせて形成することができる。具体的には、基材としての芯線、ゴムおよび基材としての基布を重ね（このとき、芯線および基布には、ラテックス組成物または接着剤組成物を適宜付着させて接着剤層形成基材としておく）、加熱しながら加圧することにより、基材−ゴム−基材複合体を得ることができる。
【０１２７】
本発明の接着剤層形成基材を用いて得られる基材−ゴム複合体は、機械的強度、耐摩耗性および耐水性に優れたものであり、そのため、平ベルト、Ｖベルト、Ｖリブドベルト、丸ベルト、角ベルト、歯付ベルト等のベルトとして好適に用いることができる。また、本発明の接着剤層形成基材を用いて得られる基材−ゴム複合体は、耐油性に優れ、油中ベルトとして好適に用いることができる。さらに、本発明の接着剤層形成基材を用いて得られる基材−ゴム複合体は、ホース、チューブ、ダイアフラム等にも好適に使用できる。ホースとしては、単管ゴムホース、多層ゴムホース、編上式補強ホース、布巻式補強ホース等が挙げられる。ダイアフラムとしては、平形ダイアフラム、転動形ダイアフラム等が挙げられる。
【０１２８】
本発明の接着剤層形成基材を用いて得られる基材−ゴム複合体は、上記の用途以外にも、シール、ゴムロール等の工業用製品として用いることができる。シールとしては、回転用、揺動用、往復動等の運動部位シールと固定部位シールが挙げられる。運動部位シールとしては、オイルシール、ピストンシール、メカニカルシール、ブーツ、ダストカバー、ダイアフラム、アキュムレータ等が挙げられる。固定部位シールとしては、Ｏリング、各種ガスケット等が挙げられる。ゴムロールとしては、印刷機器、コピー機器等のＯＡ機器の部品であるロール；紡糸用延伸ロール、紡績用ドラフトロール等の繊維加工用ロール；ブライドルロール、スナバロール、ステアリングロール等の製鉄用ロール；等が挙げられる。
【実施例】
【０１２９】
以下、実施例により本発明が詳細に説明されるが、本発明はこれらの実施例に限定されない。なお、以下の「部」は、特に断りのない限り、重量基準である。なお、各種の物性は以下のように測定した。【０１３０】
＜固形分濃度＞
アルミ皿（重量：Ｘ１）に試料２ｇを精秤し（重量：Ｘ２）、これを１０５℃の熱風乾燥器内で２時間乾燥させた。次いで、デシケーター内で冷却した後、アルミ皿ごと重量を測定し（重量：Ｘ３）、下記の計算式にしたがって、固形分濃度を算出した。
固形分濃度（重量％）＝（Ｘ３−Ｘ１）×１００／Ｘ２【０１３１】
＜カルボキシ変性合成ポリイソプレンの変性率＞
カルボキシ変性合成ポリイソプレンのラテックスを構成するカルボキシ変性合成ポリイソプレンについて、水酸化ナトリウム水溶を用いた中和滴定により、カルボキシ変性合成ポリイソプレン中におけるカルボキシル基の数を求めた。次いで、求めたカルボキシル基の数に基づいて、下記式にしたがって、カルボキシル基を有する単量体による変性率を求めた。
変性率（重量％）＝（Ｘ／Ｙ）×１００
なお、上記式においては、Ｘは、カルボキシ変性合成ポリイソプレン中における、カルボキシル基を有する単量体の単位の重量を、Ｙは、カルボキシ変性合成ポリイソプレンの重量をそれぞれ表す。【０１３２】
＜ディップ成形体の引裂強度＞
ＡＳＴＭ  Ｄ６２４−００に基づいて、ディップ成形体を、２３℃、相対湿度５０％の恒温恒湿室で２４時間以上放置した後、ダンベル（商品名「Ｄｉｅ  Ｃ」、ダンベル社製）で打ち抜き、引裂強度測定用の試験片を作製した。当該試験片をテンシロン万能試験機（商品名「ＲＴＧ−１２１０」、Ａ＆Ｄ社製）で引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎで引っ張り、引裂強度（単位：Ｎ/ｍｍ）を測定した。
なお、ディップ成形体の引裂強度の測定は、熟成（前加硫）時間を６時間としたディップ成形体、および熟成（前加硫）時間を４８時間としたディップ成形体について行った。【０１３３】
＜製造例１＞
（合成ポリイソプレン（Ａ−１）のラテックスの製造）
重量平均分子量が１，３００，０００である合成ポリイソプレン（商品名「ＮＩＰＯＬ  ＩＲ２２００Ｌ」、日本ゼオン社製、イソプレンの単独重合体、シス結合単位量９８％）をシクロヘキサンと混合し、攪拌しながら温度を６０℃に昇温して溶解し、Ｂ形粘度計で測定した粘度が１２，０００ｍＰａ・ｓの合成ポリイソプレンのシクロヘキサン溶液（ａ）を調製した（固形分濃度８重量％）。【０１３４】
一方、ロジン酸ナトリウム２０部を水に添加し、温度を６０℃に昇温して溶解し、濃度１．５重量％のアニオン性界面活性剤水溶液（ｂ）を調製した。【０１３５】
次に、上記シクロヘキサン溶液（ａ）と、上記アニオン性界面活性剤水溶液（ｂ）とを、重量比で１：１.５となるように、ミキサー（商品名「マルチラインミキサーＭＳ２６−ＭＭＲ−５．５Ｌ」、佐竹化学機械工業社製）を用いて混合し、続いて、乳化装置（商品名「マイルダーＭＤＮ３１０」、太平洋機工社製）を用いて、回転数４１００ｒｐｍで混合及び乳化して、乳化液（ｃ）を得た。なお、その際、シクロヘキサン溶液（ａ）とアニオン性界面活性剤水溶液（ｂ）の合計のフィード流速は２，０００ｋｇ/ｈｒ、温度は６０℃、背圧（ゲージ圧）は０．５ＭＰａとした。【０１３６】
次いで、乳化液（ｃ）を、−０．０１〜−０．０９ＭＰａ（ゲージ圧）の減圧下で８０℃に加温し、シクロヘキサンを留去し、合成ポリイソプレンの水分散液（ｄ）を得た。その際、消泡剤（商品名「ＳＭ５５１５」、東レ・ダウコーニング社製）を、乳化液（ｃ）中の合成ポリイソプレンに対して３００重量ｐｐｍの量になるよう、噴霧しながら連続添加した。なお、シクロヘキサンを留去する際には、乳化液（ｃ）がタンクの容積の７０体積％以下になるように調整し、かつ、攪拌翼として３段の傾斜パドル翼を用い、６０ｒｐｍでゆっくり攪拌を実施した。【０１３７】
そして、シクロヘキサンの留去が完了した後、得られた合成ポリイソプレンの水分散液（ｄ）を、連続遠心分離機（商品名「ＳＲＧ５１０」、アルファラバル社製）を用いて、４，０００〜５，０００Ｇで遠心分離し、軽液としての合成ポリイソプレン（Ａ−１）のラテックスを得た。なお、遠心分離の条件は、遠心分離前の水分散液（ｄ）の固形分濃度１０重量％、連続遠心分離時の流速は１３００ｋｇ/ｈｒ、遠心分離機の背圧（ゲージ圧）は１．５ＭＰａとした。得られた合成ポリイソプレン（Ａ−１）のラテックスは、固形分濃度が６０重量％であった。【０１３８】
＜製造例２＞
（カルボキシ変性合成ポリイソプレン（Ａ−２）のラテックスの製造）
製造例１で得られた合成ポリイソプレン（Ａ−１）のラテックス中の合成ポリイソプレン１００部に対して、蒸留水１３０部を添加して希釈した。そして、合成ポリイソプレン（Ａ−１）のラテックスに、合成ポリイソプレン１００部に対して、分散剤としてのβ−ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩（商品名「デモールＴ−４５」、花王社製）０．８部を合成ポリイソプレン１００部に対し４部の蒸留水で希釈したものを５分間かけて添加した。次いで、分散剤を添加した合成ポリイソプレン（Ａ−１）のラテックスを、窒素置換された攪拌機付き反応容器に仕込み、撹拌しながら温度を３０℃にまで加温した。また、別の容器を用い、カルボキシル基を有する単量体としてのメタクリル酸３部と蒸留水１６部とを混合してメタクリル酸希釈液を調製した。このメタクリル酸希釈液を、３０℃にまで加温した反応容器内に、３０分間かけて添加した。【０１３９】
さらに、別の容器を用い、蒸留水７部、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート（商品名「ＳＦＳ」、三菱ガス化学社製）０．３２部、硫酸第一鉄（商品名「フロストＦｅ」、中部キレスト社製）０．０１部からなる溶液（ｅ）を調製した。この溶液（ｅ）を反応容器内に移した後、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド（商品名「パーオクタＨ」、日本油脂社製）０．５部を添加して３０℃で１時間反応させることで、カルボキシ変性合成ポリイソプレン（Ａ−２）のラテックスを得た。次いでカルボキシ変性合成ポリイソプレン（Ａ−２）を遠心分離機にて濃縮して固形分濃度５６％の軽液を得た。そして、得られたカルボキシ変性合成ポリイソプレン（Ａ−２）のラテックスについて、上記方法にしたがってカルボキシル基を有する単量体による変性率を測定したところ、変性率は０．５重量％であった。【０１４０】
＜実施例１＞
（ラテックス組成物の調製）
製造例１で得られた合成ポリイソプレン（Ａ−１）のラテックスを撹拌しながら、合成ポリイソプレン（Ａ−１）のラテックス中の合成ポリイソプレン１００部に対して、固形分換算での配合量が１部となるように、濃度１０重量％のドデシルベンゼンスルホン酸ソーダを添加した。そして、得られた混合物を撹拌しながら、混合物中の合成ポリイソプレン１００部に対して、ポリオキシアルキレン系界面活性剤としてのポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル（商品名「エマルゲンＡ−６０」、花王社製）０．１５部を添加して、混合した。次いで、この混合物に対し、それぞれ固形分換算で、酸化亜鉛１．５部、硫黄１．５部、老化防止剤（商品名「Ｗｉｎｇｓｔａｙ  Ｌ」、グッドイヤー社製）２部、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛０．３部、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛０．５部、メルカプトベンゾチアゾール亜鉛塩０．７部となるように、各配合剤の水分散液を添加することで、ラテックス組成物を得た。そして、得られたラテックス組成物を、２分割し、一方については、２５℃に調整された恒温水槽で６時間熟成（前加硫）を行い、他方については、２５℃に調整された恒温水槽で４８時間熟成（前加硫）を行うことで、６時間熟成ラテックス組成物、および４８時間熟成ラテックス組成物を得た。【０１４１】
＜ディップ成形体の製造＞
市販のセラミック製手型（シンコー社製）を洗浄し、７０℃のオーブン内で予備加熱した後、１８重量％の硝酸カルシウムおよび０．０５重量％のポリオキシエチレンラウリルエーテル（商品名「エマルゲン１０９Ｐ」、花王社製）を含有する凝固剤水溶液に５秒間浸漬し、凝固剤水溶液から取り出した。次いで、手型を７０℃のオーブン内で３０分以上乾燥させることで、手型に凝固剤を付着させて、手型を凝固剤により被覆した。【０１４２】
その後、凝固剤で被覆された手型を、オーブンから取り出し、上記にて得られた６時間熟成ラテックス組成物に１０秒間浸漬した。次いで、この手型を、室温で１０分間風乾してから、６０℃の温水中に５分間浸漬して水溶性不純物を溶出させて、手型にディップ成形層を形成した。その後、手型に形成したディップ成形層を、オーブンにより温度１３０℃、３０分間の条件で加熱することにより加硫させた後、室温まで冷却し、タルクを散布してから手型から剥離して、手袋形状のディップ成形体（６時間熟成品）を得た。また、６時間熟成ラテックス組成物に代えて、４８時間熟成ラテックス組成物を使用した以外は、上記と同様にして、手袋形状のディップ成形体（４８時間熟成品）を得た。そして、得られたディップ成形体（６時間熟成品および４８時間熟成品）を用いて、上記方法にしたがって、引裂強度の測定を行った。結果を表１に示す。【０１４３】
＜実施例２＞
（キサントゲン化合物分散体の調製）
キサントゲン化合物としてのジイソプロピルキサントゲン酸亜鉛２部、ポリオキシアルキレン系界面活性剤としてのポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル（商品名「エマルゲンＡ−６０」、花王社製）０．１５部、および水４．５部を、ボールミル（商品名「磁製ボールミル」、日陶科学社製）により混合することで解砕処理を行うことで、キサントゲン化合物分散体を得た。なお、ボールミルによる、混合条件としては、φ１５ｍｍとφ２０ｍｍのセラミック磁製ボールを使用し、５０ｒｐｍで７２時間以上回転させた。【０１４４】
（ラテックス組成物の調製）
まず、スチレン−マレイン酸モノ−ｓｅｃ−ブチルエステル−マレイン酸モノメチルエステル重合体（商品名「Ｓｃｒｉｐｓｅｔ５５０」、Ｈｅｒｃｕｌｅｓ社製）を準備し、水酸化ナトリウムを用い、重合体中のカルボキシル基を１００％中和することで、ナトリウム塩水溶液（濃度１０重量％）を調製した。そして、このナトリウム塩水溶液を、製造例２で得られたカルボキシ変性合成ポリイソプレン（Ａ−２）のラテックスに、ラテックス中のカルボキシ変性合成ポリイソプレン（Ａ−２）１００部に対して固形分換算で０．８部になるようにして添加し、混合物を得た。【０１４５】
そして、得られた混合物を攪拌しながら、混合物中のカルボキシ変性合成ポリイソプレン（Ａ−２）１００部に対して、上記にて調製したキサントゲン化合物分散体６．６５部（ジイソプロピルキサントゲン酸亜鉛換算で２部、ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル換算で０．１５部）を添加した。【０１４６】
次いで、固形分換算で、活性化剤としての酸化亜鉛１．５部、硫黄１．５部、老化防止剤（商品名「Ｗｉｎｇｓｔａｙ  Ｌ」、グッドイヤー社製）２部となるように、各配合剤の水分散液を添加して、ラテックス組成物を得た。そして、得られたラテックス組成物を、２分割し、一方については、２５℃に調整された恒温水槽で６時間熟成（前加硫）を行い、他方については、２５℃に調整された恒温水槽で４８時間熟成（前加硫）を行っうことで、６時間熟成ラテックス組成物、および４８時間熟成ラテックス組成物を得た。【０１４７】
＜ディップ成形体の製造＞
上記にて得られた６時間熟成ラテックス組成物、および４８時間熟成ラテックス組成物を使用した以外は、実施例１と同様にして、手袋形状のディップ成形体（６時間熟成品および４８時間熟成品）を得て、同様に評価を行った。結果を表１に示す。【０１４８】
＜実施例３＞
ポリオキシアルキレン系界面活性剤として、ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル０．１５部に代えて、ポリオキシエチレンラウリルエーテル（ポリオキシエチレン（６）ラウリルエーテル、商品名「エマルゲン１０８」、花王社製）０．１５部を使用した以外は、実施例２と同様にして、６時間熟成ラテックス組成物、および４８時間熟成ラテックス組成物、ならびにディップ成形体（６時間熟成品および４８時間熟成品）を得て、同様に測定・評価を行った。結果を表１に示す。【０１４９】
＜実施例４＞
ポリオキシアルキレン系界面活性剤として、ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル０．１５部に代えて、ポリオキシエチレンアルキルエーテル（ポリオキシエチレン（９）アルキル（ｓｅｃ−Ｃ１１−１５）エーテル、商品名「エマルゲン７０９」、花王社製）０．１５部を使用した以外は、実施例２と同様にして、６時間熟成ラテックス組成物、および４８時間熟成ラテックス組成物、ならびにディップ成形体（６時間熟成品および４８時間熟成品）を得て、同様に測定・評価を行った。結果を表１に示す。【０１５０】
＜実施例５＞
ポリオキシアルキレン系界面活性剤として、ポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル０．１５部に代えて、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレングリコール（商品名「エマルゲンＰＰ−２９０」、花王社製）０．１５部を使用した以外は、実施例２と同様にして、６時間熟成ラテックス組成物、および４８時間熟成ラテックス組成物、ならびにディップ成形体（６時間熟成品および４８時間熟成品）を得て、同様に測定・評価を行った。結果を表１に示す。【０１５１】
＜比較例１＞
ポリオキシアルキレン系界面活性剤としてのポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテル０．１５部に代えて、アニオン系界面活性剤としてのβ−ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩（商品名「デモールＴ−４５」、花王社製）０．１５部を使用した以外は、実施例２と同様にして、６時間熟成ラテックス組成物、および４８時間熟成ラテックス組成物、ならびにディップ成形体（６時間熟成品および４８時間熟成品）を得て、同様に測定・評価を行った。結果を表１に示す。【０１５２】
＜比較例２＞
キサントゲン化合物分散体の調製する際に、ポリオキシアルキレン系界面活性剤としてのポリオキシエチレンジスチレン化フェニルエーテルを使用しなかった以外は、実施例２と同様にして、６時間熟成ラテックス組成物、および４８時間熟成ラテックス組成物、ならびにディップ成形体（６時間熟成品および４８時間熟成品）を得て、同様に測定・評価を行った。結果を表１に示す。【０１５３】
【表１】
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【０１５４】
表１に示すように、共役ジエン系重合体のラテックスと、加硫剤と、ポリオキシアルキレン系界面活性剤とを含有し、共役ジエン系重合体１００重量部に対する、ポリオキシアルキレン系界面活性剤の含有量を０．０１〜３重量部としたラテックス組成物によれば、熟成時間を６時間とした場合でも、得られるディップ成形体は十分な引裂強度を有することから、熟成を６時間と短くした場合でも、十分な機械強度を備えるディップ成形体を与えることができ、熟成（前加硫）に要する時間を短縮でき、生産性に優れるものであることが確認できる（実施例１〜５）。【０１５５】
一方、ポリオキシアルキレン系界面活性剤の代わりに、アニオン系界面活性剤を使用した場合には、熟成時間を４８時間とした場合には、得られるディップ成形体は十分な引裂強度を有するものとなったものの、熟成時間を６時間とした場合には、得られるディップ成形体は引裂強度が不十分なものとなる結果となり、熟成に長い時間を要するものであった（比較例１）。
また、ポリオキシアルキレン系界面活性剤を使用しなかった場合には、熟成時間を６時間とした場合および熟成時間を４８時間とした場合のいずれにおいても、得られるディップ成形体は引裂強度が不十分なものとなる結果となり、熟成時間をさらに長くする必要があるものであった（比較例２）。
【国際調査報告】
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