(57)【要約】  中空構造体は、第１面と、前記第１面の反対側の第２面とを有する板状の中空部分と、前記中空部分の前記第１面に開口する凹部を画定する密集部分であって、前記第２面から突出する密集部分と、を備える。前記中空部分は、複数のセルを含む熱可塑性樹脂製のコア層と、前記コア層に積層された熱可塑性樹脂製のスキン層と、を有する。前記凹部の深さは、前記中空部分の厚さ以上である。前記密集部分は、前記コア層および前記スキン層とつながった熱可塑性樹脂によって構成される。前記密集部分の厚さは、前記中空部分の厚さより薄い。
2020171208.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１面と、前記第１面の反対側の第２面とを有する板状の中空部分と、
前記中空部分の前記第１面に開口する凹部を画定する密集部分であって、前記第２面から突出する密集部分と、を備え、
前記中空部分は、
複数のセルを含む熱可塑性樹脂製のコア層と、
前記コア層に積層された熱可塑性樹脂製のスキン層と、を有し、
前記凹部の深さは、前記中空部分の厚さ以上であり、
前記密集部分は、前記コア層および前記スキン層とつながった熱可塑性樹脂によって構成され、
前記密集部分の厚さは、前記中空部分の厚さより薄い、
中空構造体。
【請求項２】
中空構造体の製造方法であって、前記方法は、
熱可塑性樹脂製の中空板材の少なくとも一部を溶融させるために加熱対象を加熱することと、
加熱により少なくとも一部が溶融した前記中空板材を金型内に配置することと、
前記中空板材を前記金型内でプレス成形することによって、前記中空板材の溶融した部分に、前記中空板材の厚さ以上の深さを有する凹部を画定する密集部分を形成することと、
を含み、
前記密集部分を形成することは、
前記中空板材から前記密集部分を突出させることと、
前記密集部分の厚さを前記中空板材の厚さより薄くすることと、を含む、
中空構造体の製造方法。
【請求項３】
前記中空板材は、複数のセルを含むコア層と、前記コア層よりも薄いシートであるスキン層とを有し、
前記加熱対象は、前記コア層及び前記スキン層であり、
前記中空板材を前記金型内に配置することは、前記金型の上に、前記スキン層と前記コア層とを積層した積層体を位置決めすることを含み、
前記プレス成形することは、前記コア層及び前記スキン層を前記金型内でプレスすることにより、前記コア層に前記スキン層を接合し、かつ、前記コア層を押し潰して前記密集部分を形成することと、を含む、
請求項２に記載の中空構造体の製造方法。
【請求項４】
前記中空板材は、複数のセルを含むコア層と、前記コア層よりも薄いシートであるスキン層とを有し、
前記方法は、
前記コア層に前記スキン層を接合することによって前記中空板材を形成することをさらに含み、
前記加熱対象は前記中空板材であり、
前記プレス成形することは、加熱された前記中空板材を前記金型内でプレスすることにより、前記複数のセルのうち一部を押し潰して前記密集部分を形成することを含む、
請求項２に記載の中空構造体の製造方法。
【請求項５】
前記加熱対象は、前記プレス成形によって押し潰される圧縮領域と、前記プレス成形によって押し潰されない非圧縮領域とを含み、
前記加熱することは、前記加熱対象の前記非圧縮領域を遮蔽材で覆うことを含む、
請求項３又は４に記載の中空構造体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、中空構造体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂製の中空構造体は軽量であって適度な剛性を備えている。そのため、様々な立体形状に成形された中空構造体が、例えば家具または建材として、様々な分野で幅広く利用されている。特許文献１は、熱可塑性樹脂製のプラスチックハニカム体をプレス成形して、凹凸形状を有する中空構造体を成形する方法と、この中空構造体を住宅の内装部材として使用することと、を開示している。【０００３】
上記公報に記載された内装部材が有する凹凸形状は、受け型及び押し型によって画定されるキャビティ内で、プラスチックハニカム体をプレス成形することによって、成形される。上記公報は、従来のプレス成形で使用される、凹部を有する受け型と、この凹部に対応する凸部を有する押し型とを開示している。さらに、上記公報は、こうした従来のプレス成形における課題として、プラスチックハニカム体の外層が凸部及び凹部に沿うように延伸されることによって薄くなること、及び、プラスチックハニカム体が有する複数の区画壁が座屈することによってプレス成形後の圧縮強度が低下すること、を開示している。【０００４】
上記公報は、内装部材として必要な圧縮強度を確保するために、受け型の凹部に対応する部分に、複数の板状の熱刃を有する押し型を使用することを提案している。プレス成形時には、プラスチックハニカム体を、その表面を受け型に向けた状態で受け型の上に置いて、押し型を下降させる。すると、プラスチックハニカム体は、その裏面が押し型から延びる板状の熱刃によって溶融されつつ、受け型の凹部に向かって押される。このプレス成形によって得られるプレス成形品には、複数の熱刃によって複数の凹溝が形成され、凹溝の周囲には、溶融した樹脂によって溶融壁が形成される。プラスチックハニカム体には、熱刃の近傍を除いて、プレス成形時の押圧力が作用しにくい。そのため、プラスチックハニカム体の区画壁が座屈することが抑制される。これにより、プラスチックハニカム体の圧縮強度がプレス成形前より向上するので、圧縮強度に優れた内装部材が得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平８−２５２８６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
内装部材に凹部を形成する場合、凹溝の周辺部分には溶融壁が形成されるが、それ以外の部分にはプラスチックハニカム体の内外を区画する薄い外層が残存する。そのため、内装部材の凹溝以外の部分に衝撃が加わると、外層がその衝撃に耐えられずに変形する虞がある。【０００７】
本開示の目的は、衝撃強度に優れた中空構造体及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本開示の一態様に係る中空構造体は、第１面と、前記第１面の反対側の第２面とを有する板状の中空部分と、前記中空部分の前記第１面に開口する凹部を画定する密集部分であって、前記第２面から突出する密集部分と、を備える。前記中空部分は、複数のセルを含む熱可塑性樹脂製のコア層と、前記コア層に積層された熱可塑性樹脂製のスキン層と、を有する。前記凹部の深さは、前記中空部分の厚さ以上である。前記密集部分は、前記コア層および前記スキン層とつながった熱可塑性樹脂によって構成される。前記密集部分の厚さは、前記中空部分の厚さより薄い。【０００９】
本開示の一態様に係る中空構造体の製造方法は、熱可塑性樹脂製の中空板材の少なくとも一部を溶融させるために加熱対象を加熱することと、加熱により少なくとも一部が溶融した前記中空板材を前記金型内に配置することと、前記中空板材を前記金型内でプレス成形することによって、前記中空板材の溶融した部分に、前記中空板材の厚さ以上の深さを有する凹部を画定する密集部分を形成することと、を含む。前記密集部分を形成することは、前記中空板材から前記密集部分を突出させることと、前記密集部分の厚さを前記中空板材の厚さより薄くすることと、を含む。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本実施形態の中空構造体である収容板が収納された工具箱の斜視図。
【図２】図２（ａ）は図１の収容板の斜視図、図２（ｂ）は図２（ａ）における２Ｂ‐２Ｂ線に沿った模式的な断面図。
【図３】図３（ａ）は図２（ａ）の３‐３線に沿った模式的な断面を示す斜視図、図３（ｂ）は図２（ａ）の３‐３線に沿った断面図。
【図４】図４（ａ）はコア層の斜視図、図４（ｂ）は図４（ａ）における４Ｂ‐４Ｂ線に沿った断面図、図４（ｃ）は図４（ａ）における４Ｃ‐４Ｃ線に沿った断面図。
【図５】図５（ａ）は図４（ａ）のコア層を構成するシート材の斜視図、図５（ｂ）は図５（ａ）のシート材の折り畳み途中の状態を示す斜視図、図５（ｃ）は図５（ｂ）のシート材を折り畳んだ状態を示す斜視図。
【図６】図６（ａ）は図２（ａ）の収容板を製造するために用意されたコア層及び第１及び第２スキン層の模式的な断面図、図６（ｂ）は加熱工程について説明する図、図６（ｃ）は金型に配置された積層体を示す模式図、図６（ｄ）はプレス工程を説明する図、図６（ｅ）は金型から取り出された中間体を示す模式図、図６（ｆ）は後加工工程を経て得られた収容板を示す模式図。
【図７】図７（ａ）は変更例のコア層を構成するシート材の斜視図、図７（ｂ）は図７（ａ）のシート材の折り畳み途中の状態を示す斜視図、図７（ｃ）は図７（ｂ）のシート材を折り畳んだ状態を示す斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
明細書および請求の範囲において、「第１」、「第２」などの用語は、同様な構成要素を区別するために使用するものであり、必ずしも特定の連続する、または時系列に従った順番を表すために使用するのではない。
【００１２】
明細書及び／または特許請求の範囲に開示された全ての特徴は、当初の開示の目的のために、ならびに、実施形態及び／または特許請求の範囲における特徴の組み合わせから独立して特許請求の範囲に記載の発明を限定する目的のために、互いに別個にかつ独立して開示されることを意図したものである。
【００１３】
開示された実施形態は、本発明の範囲を限定するものと見なされるべきではなく、同等の機能または同じ機能を果たす別個の実施形態の特徴は、補正された請求項の範囲内で開示された実施形態間で交換することができる。端点による数値範囲の列挙は、その範囲内のすべての数を含む。例えば、１から５は、１、１．５、２、２．７５、３、３．８０、４、および５を含む。
【００１４】
本実施形態の中空構造体について、図１〜図４に基づいて説明する。
【００１５】
本実施形態の中空構造体は、工具類を収納するための工具箱１の内部に設けられた収容板７である。
【００１６】
図１に示すように、工具箱１は、直方体の箱である本体部２と、本体部２に回動可能に取り付けられた蓋部３とを備える。蓋部３は、本体部２が有する開口を覆う。蓋部３は、本体部２に対して回動することにより、本体部２の開口が蓋部３で閉塞された閉位置と、本体部２の開口が開放された開位置とに変位し得る。蓋部３は第１係合部４を有し、本体部２は第１係合部４に係合する第２係合部５を有する。第１係合部４が第２係合部５に係合することにより、蓋部３は閉位置に保持される。図１においては、本体部２の第２係合部５が配置された面を前面とし、使用状態において本体部２が開口する方向を上方として、説明する。また、本体部２の前面を正面視した場合を基準として、上（Ｚ軸方向）、下、左、右（Ｘ軸方向）、前、後（Ｙ軸方向）の各方向を規定する。Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸は互いに直交する方向軸である。
【００１７】
本体部２内の右側には、複数の収容トレー６が収納されている。これら収容トレー６は、本体部２の上下方向に複数段重ねられている。本体部２は、周壁と、周壁から本体部２内に向けて突出する複数の支持突部（図示略）を有する。各収容トレー６は、本体部２の複数の支持突部上に、位置決めされた状態で置かれている。各収容トレー６内は、複数の区画に仕切られている。これら区画内には、レンチ、スパナ、ドライバー、またはニッパーといった工具類、あるいは、ケーブルまたは釘といった部品を仕分けして収容することができる。
【００１８】
図１に示すように、本体部２内には、収容トレー６の左側に、収容板７が収納されている。収容板７は、図示しない複数の支持突部上に、位置決めされた状態で置かれている。収容板７は、例えば電動ドリルのように、不規則な形状で比較的嵩張る工具を安定して収容するための凹部１０を有する。例えば、本実施形態の収容板７は、電動ドリルを収容するために使用される。
【００１９】
図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、収容板７は、板状の中空部分１６と、凹部１０を画定する密集部分２０ａとを有する。中空部分１６は上面である第１面７ａと、下面である第２面７ｂとを有する。密集部分２０ａは、収容板７の略中央部に位置して、第２面７ｂから下方に突出する突出部である。凹部１０は第１面７ａに開口する。凹部１０の形状は、収容すべき物、例えば電動ドリルの形状に対応する。電動ドリルを凹部１０に収容すると、電動ドリルは安定した状態で保持される。
【００２０】
密集部分２０ａは、凹部１０の開口から延びる周壁１１と、周壁１１の突出端（下端）を閉じる底壁１２と、周壁１１と底壁１２を滑らかにつなぐ湾曲部１５とを有する。底壁１２の面積は凹部１０の開口面積よりも小さい。周壁１１は、底壁１２に近づくに従って先細になるように、第１面７ａ及び第２面７ｂに対して傾斜している。収容板７は、電動ドリルを収容するための凹部１０の他にも、例えば、電動ドリルの交換用のドリル刃を収容するための凹部、および、収容板７を把持するための孔のうち少なくとも一方を有してもよい。第１及び第２面７ａ，７ｂは平坦面または湾曲面であってもよいし、凹凸模様を有してもよい。
【００２１】
本実施形態の収容板７の外形は、例えば、約２５ｃｍ×約３０ｃｍの略長方形であり、中空部分１６の厚さは約２ｃｍである。凹部１０の深さは、例えば約４ｃｍである。このように、凹部１０は収容板７の厚さ以上の深さを有しており、密集部分２０aは、収容板７の厚さ以上の突出長さを有している。凹部１０の深さまたは密集部分２０aの突出長さは、例えば、中空部分１６の厚さの１．５〜４倍であり、２〜４倍であることが好ましく、２〜３倍であることがより好ましい。
【００２２】
凹部１０の底壁１２は、収容板７の第２面７ｂより下方、すなわち収容板７の厚さ方向（Ｚ軸に沿う方向）に離れた位置にある。第１面７ａ、第２面７ｂ及び底壁１２は、収容板７の厚さ方向に沿ってこの順に並ぶ。
【００２３】
図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、周壁１１は、内面１１ａと外面１１ｂとを有する。収容板７は、第１面７ａと内面１１ａとの間に、第１面７ａと内面１１ａとを滑らかにつなぐ湾曲面１３を有する。湾曲面１３は、凹部１０の開口端縁である。収容板７は、第２面７ｂと外面１１ｂとの間に、第２面７ｂと外面１１ｂとを滑らかにつなぐ湾曲面１４を有する。湾曲面１３の曲率半径は、湾曲面１４の曲率半径と同じかそれよりも大きい。湾曲部１５の曲率半径は、湾曲面１３の曲率半径より大きい。
【００２４】
図３（ｂ）に示すように、収容板７は、外縁全周に亘る端面７ｃを有する。端面７ｃは、第２面７ｂに近づくに従って先細になるように、第１面７ａ及び第２面７ｂに対して傾斜している。第２面７ｂを含む平面（図３（ｂ）に破線で示す）に対する端面７ｃの傾斜角度θは、７０゜以上であることが好ましく、８０゜以上であることがより好ましく、８５゜以上であることがさらに好ましい。傾斜角度θが９０゜に近づくほど、収容板７を本体部２の支持突部上に安定して置くことができる。
【００２５】
収容板７は、第２面７ｂと端面７ｃとの間に、第２面７ｂと端面７ｃとを滑らかにつなぐ湾曲面４３を有する。湾曲面４３の曲率半径は、例えば約１〜５ｍｍである。
【００２６】
図２（ｂ）、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、中空部分１６は、内部に複数のセルＳが並ぶ中空板である。中空部分１６は、板状のコア層２０と、コア層２０の両面にそれぞれ接合された、コア層２０より厚さの薄いシートである第１及び第２スキン層３０，４０とを備える。
【００２７】
図４（ａ）にコア層２０を示す。コア層２０は、熱可塑性樹脂製のシート材（後で説明する第１シート材１００）を予め規定した形状に成形した後、その成形したシート材を折り畳むことによって形成される。このシート材の厚さは、例えば約０．３ｍｍ〜１．０ｍｍであり、本実施形態では約０．５ｍｍである。
【００２８】
コア層２０は、第１壁２１と、第２壁２２と、第１壁２１と第２壁２２との間に延びる複数の区画壁２３とを備える。第１壁２１、第２壁２２及び複数の区画壁２３は、六角柱形状の複数のセルＳを区画する。以下で説明するように、第１壁２１及び第２壁２２は、実際には１層構造の部分と２層構造の部分とを含むが、図３（ａ）、図３（ｂ）及び図４（ａ）では、簡素化して、第１壁２１及び第２壁２２を１層構造で図示している。
【００２９】
図４（ｂ）及び図４（ｃ）に示すように、複数のセルＳは、複数の第１セルＳ１及び複数の第２セルＳ２を含む。図４（ｂ）に示すように、各第１セルＳ１を区画する第１壁２１は、２層構造を有する。第１壁２１を構成する２層は互いに接合されている。コア層２０を成形するときに熱可塑性樹脂が熱収縮することにより、２層構造の第１壁２１には図示しない開口部が形成される。各第１セルＳ１を区画する第２壁２２は、１層構造を有する。
【００３０】
図４（ｃ）に示すように、各第２セルＳ２を区画する第１壁２１は１層構造を有する。第２セルＳ２を区画する第２壁２２は２層構造を有する。第２壁２２を構成する２層は互いに接合されている。コア層２０を成形するときに熱可塑性樹脂が熱収縮することにより、２層構造の第２壁２２には図示しない開口部が形成される。
【００３１】
図４（ｂ）及び図４（ｃ）に示すように、隣接する第１セルＳ１同士の間に位置する区画壁２３と、隣接する第２セルＳ２同士の間に位置する区画壁２３とは、共に２層構造を有する。この区画壁２３を構成する２層は、コア層２０の厚さ方向における中央に、互いに熱溶着されていない部分を有している。したがって、コア層２０内にある複数のセルＳは、区画壁２３を構成する２層の間を通じて、互いに連通し得る。
【００３２】
図４（ａ）に示すように、Ｘ軸に沿って並ぶ複数の第１セルＳ１は第１セル列を形成する。同様に、Ｘ軸に沿って並ぶ複数の第２セルＳ２は第２セル列を形成する。第１セル列と第２セル列とは、Ｙ軸に沿って交互に配列されている。複数の第１セルＳ１及び複数の第２セルＳ２を含むコア層２０は、全体としてハニカム構造を有する。
【００３３】
図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、第１スキン層３０は、第１内層３１と第１意匠層３２とを含む。第１内層３１は第１意匠層３２とコア層２０との間に配置される。第１意匠層３２の外面（第１内層３１と反対側の面）は、収容板７の第１面７ａを画定する。第１内層３１は、図示しない接着層を介してコア層２０に接合されており、第１意匠層３２は、図示しない接着層を介して第１内層３１に接合されている。
【００３４】
第２スキン層４０は、第２内層４１と第２意匠層４２とを含む。第２内層４１は第２意匠層４２とコア層２０との間に配置される。第２意匠層４２の外面（第２内層４１と反対側の面）は、収容板７の第２面７ｂを画定する。第２内層４１は、図示しない接着層を介してコア層２０に接合されており、第２意匠層４２は、図示しない接着層を介して第２内層４１に接合されている。
【００３５】
コア層２０、第１内層３１、及び第２内層４１は、熱可塑性樹脂で構成されている。コア層２０を構成する熱可塑性樹脂は、従来周知の熱可塑性樹脂であればよい。熱可塑性樹脂の例は、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリエチレン、アクリロニトリル‐ブタジエン‐スチレン共重合体、アクリル、ポリブチレンテレフタレートである。本実施形態のコア層２０は、ポリプロピレン製である。同様に、第１内層３１及び第２内層４１を構成する熱可塑性樹脂も、従来周知の熱可塑性樹脂であればよい。本実施形態の第１内層３１及び第２内層４１は、コア層２０と同じポリプロピレン製である。コア層２０及び内層３１，４１を構成する樹脂は、コア層２０の樹脂流動性（メルトマスフローレイト：ＭＦＲ）より内層３１，４１の樹脂流動性（ＭＦＲ）の方が小さくなるようにするとよい。第１内層３１及び第２内層４１の厚さは、例えば約０．３ｍｍ〜１．０ｍｍである。本実施形態の第１内層３１及び第２内層４１の厚さは、約０．５ｍｍである。
【００３６】
意匠層３２，４２は、収容板７の外面に意匠性を付与する。意匠層３２，４２の材質は、例えば、従来周知の合成樹脂、合成皮革、合成繊維、金属、天然皮革、天然繊維、炭素繊維、またはフォーム材から選択される。意匠層３２，４２は、不織布、織物、編物、合成樹脂シート（例えば、合成樹脂を延伸した平滑な延伸シート）、または金属シートであってもよい。さらに、意匠層３２，４２には、模様または文字がプリントされていてもよいし、異なる色の繊維が含まれていてもよい。本実施形態の意匠層３２，４２は、ポリプロピレン製の不織布シートである。意匠層３２，４２の厚さは、例えば約０．３ｍｍ〜１．０ｍｍである。本実施形態の意匠層３２，４２の厚さは、約０．５ｍｍである。
【００３７】
コア層２０と内層３１，４１とを接合している接着層は、内層３１，４１を構成するポリプロピレンと相溶性のある樹脂で構成されている。また、第１内層３１と第１意匠層３２とを接合している接着層、及び、第２内層４１と第２意匠層４２を接合している接着層は、内層３１，４１を構成するポリプロピレンと相溶性のある樹脂で構成されている。
【００３８】
図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、密集部分２０ａの厚さは、中空部分１６の厚さよりも薄い。密集部分２０ａは、セルＳの形状を識別できない程度に、コア層２０（区画壁２３、第１壁２１及び第２壁２２）及びスキン層３０，４０（内層３１，４１）を変形させた部分であり、これらの材料である熱可塑性樹脂が溶融した後に一体化した部分である。密集部分２０ａにおいて、セルＳは潰れており、その内部にはほとんど隙間がない。すなわち、密集部分２０ａは中空部分１６よりも空隙率が低い。内部に全く隙間のない樹脂の塊の空隙率が０％であるとき、中空部分１６の空隙率は８０％程度である。また、密集部分２０ａの空隙率は例えば１〜１５％であり、１〜１０％であることが好ましく、１〜５％であることがより好ましい。
【００３９】
図３（ｂ）に示すように、密集部分２０ａは領域２０Ａ、領域２０Ｂ及び領域２０Ｃを含む。領域２０Ａは底壁１２に相当する部分であり、領域２０Ｃは厚さ方向Ｚにおいて第１面７ａと第２面７ｂの間に位置する部分であり、領域２０Ｂは周壁１１のうち領域２０Ａと領域２０Ｂとの間に位置する部分である。
【００４０】
領域２０Ａは、コア層２０をＺ軸に沿う方向に押し潰して圧縮した部分である。領域２０Ａの縦断面を拡大すると、折れ曲がった区画壁２３及び樹脂溜まり（樹脂の塊）が観察される。具体的には、区画壁２３が圧縮された部分では樹脂溜まりが観察され、区画壁２３が存在していなかった部分にはわずかな空間が観察される。そのため、領域２０Ａの横断面を拡大して観察すると、樹脂溜まりは網目状に分布している。また、領域２０Ａにおいて、樹脂溜まりは底壁１２の外縁より中央に近い領域に密集している。領域２０Ａの外縁の近くでは、中央付近と比較して、圧縮された区画壁２３が多く分布している。これは、後に説明するプレス工程において凹部１０を成形する際に、領域２０Ａの外縁近くより中央付近のほうが熱可塑性樹脂が溶融しやすいことに起因する。領域２０Ａにわずかに残された各空間の幅（最大長さ）は、各樹脂溜まりの幅（最大長さ）より狭いか略同一である。密集部分２０ａにおいて、複数の樹脂溜まりが互いに繋がると、その部分にはほぼ隙間がなくなる。密集部分２０ａは、中空部分１６のコア層２０およびスキン層３０，４０とつながった熱可塑性樹脂によって構成される。
【００４１】
領域２０Ａの厚さは、中空部分１６における第１壁２１、第２壁２２、及びスキン層３０，４０の各厚さを互いに合算した厚さより厚いか略同一である。例えば、第１シート材１００の厚さが約０．５ｍｍ、第１内層３１及び第２内層４１の厚さが約０．５ｍｍ、意匠層３２，４２の厚さが約０．５ｍｍの場合、底壁１２の厚さは約３．５ｍｍより厚いか略同一である。
【００４２】
領域２０Ｂ及び領域２０Ｃは、その形成時に、コア層２０がＺ軸に沿って伸ばされるように変形することにより、元のコア層２０よりも厚さが薄くなる。領域２０Ｂ及び領域２０Ｃの厚さは、領域２０Ａの厚さよりも薄い。周壁１１は、その形成時に、内層３１，４１がコア層２０とともにＺ軸に沿って伸ばされる。そのため、周壁１１の厚さは、底壁１２の厚さより薄い。周壁１１での単位体積当たりの樹脂量は、底壁１２での単位体積当たりの樹脂量より少ない。
【００４３】
領域２０Ｂと領域２０Ｃを比較すると、領域２０Ｂでは、コア層２０が内層３１，４１と互いに溶融して一体化しているのに対し、領域２０Ｃではコア層２０は第１内層３１のみと溶融して一体化している。そのため、領域２０Ｃの厚さは、領域２０Ｂの厚さより薄い。
【００４４】
図３（ｂ）に示すように、中空部分１６において、湾曲面１３，１４の内側の領域を、それぞれ領域１３Ａ，１４Ａという。領域１３Ａ，１４Ａには、樹脂溜まり及び折り重なった区画壁２３がある。領域１４Ａは、領域１３Ａよりも空隙率が低い。さらに、湾曲部１５の空隙率は領域１４Ａの空隙率より低い。
【００４５】
図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、収容板７はその外縁全周に、コア層２０が押し潰された密集部分２０ｂを有する。密集部分２０ｂの厚さは中空部分１６の厚さより薄い。密集部分２０ｂは、凹部１０と同様に、コア層２０、第１内層３１および第２内層４１を厚さ方向に圧縮して、セルＳの形状を識別できない程度に変形させた部分であり、これらの材料である熱可塑性樹脂が一体化した部分である。密集部分２０ｂにおいて、セルＳは潰れており、その内部にはほとんど隙間がない。
【００４６】
第２スキン層４０の外縁全周は、密集部分２０ｂに向かって曲げられているのに対して、第１スキン層３０の外縁は曲げられていない。第１スキン層３０の外縁と第２スキン層４０の外縁とは、密集部分２０ｂを間に挟んで互いに突き合わされている。第１内層３１の外縁及び第２内層４１の外縁は、密集部分２０ｂと一体化している。
【００４７】
図３（ｂ）に示すように、スキン層４０は、湾曲面４３と外縁との間に、コア層２０を側方から覆う端面４４を有する。つまり、収容板７の端面７ｃは、第１スキン層３０の外縁、コア層２０の密集部分２０ｂ、及び第２スキン層４０の端面４４を含む。
【００４８】
次に、本実施形態の収容板７の作用について説明する。
【００４９】
収容板７は、複数のセルＳを含む中空部分１６と、電動ドリルを収容するための凹部１０（密集部分２０ａ）とを有する。凹部１０は、電動ドリルの外形に沿う形状を有し、その深さは約４ｃｍである。凹部１０内に電動ドリルを収容すると、電動ドリルは凹部１０内でがたつくことなく安定して保持される。収容板７は、その外縁全体に、第２スキン層４０の曲げられた外縁である端面４４を有し、端面４４は第１及び第２面７ａ，７ｂに対する急斜面である。そのため、収容板７は支持突部によって安定して支持される。
【００５０】
密集部分２０ａは、中空部分１６より厚さが薄く、その内部にはほぼ隙間がない。つまり、周壁１１、底壁１２及び湾曲部１５は中空構造を有さない。そのため、密集部分２０ａは衝撃に耐えうるだけの強度を有する。したがって、密集部分２０ａに何らかの衝撃が加わったとしても、衝撃の影響を受けにくい。例えば、工具箱１内に収容された工具類が密集部分２０ａに当たったとしても、その衝撃の影響を受けにくい。これに対して、中空構造の薄い外壁に衝撃が加わると、その外壁に孔があく虞がある。
【００５１】
本実施形態の収容板７において、中空部分１６の厚さが約２ｃｍであり、凹部１０の深さが約４ｃｍであるので、底壁１２は第２面７ｂより下方に位置している。そのため、工具箱１内の収容板７より下方の空間に収容された他の工具が底壁１２に当たることがある。底壁１２は中空構造ではなく密集部分２０ａなので、接触した場合の衝撃による影響を受けにくい。底壁１２は、厚さが多少不均一であっても、その表面（凹部１０を画定する表面及びその反対側の裏面）はなだらかである。そのため、密集部分２０ａに物が引っかかりにくい。
【００５２】
次に、収容板７を製造する方法を、図５（ａ）〜図５（ｃ）及び図６（ａ）〜図６（ｆ）に従って、その作用とともに説明する。
【００５３】
収容板７を製造する方法は、コア層成形工程と、加熱工程と、接合工程と、プレス工程と、後加工工程と、を含む。コア層成形工程では、一枚のシート材からコア層２０を成形する。加熱工程では、加熱対象であるコア層２０及びスキン層３０，４０を加熱する。接合工程では、コア層２０の両面にそれぞれスキン層３０，４０を接合して、中空板材を得る。プレス工程では、中空板材をプレス成形することにより、凹部１０を有する中間体６０を得る。後加工工程では、中間体６０の端面を整えて、収容板７を得る。本実施形態では、接合工程をプレス工程と同時に行っている。
【００５４】
先ず、コア層成形工程について説明する。コア層成形工程では、図５（ａ）に示す第１シート材１００を折り畳む。
【００５５】
第１シート材１００は、熱可塑性樹脂製であり、図５（ａ）に示すような、予め規定された形状に成形されている。第１シート材１００は、帯状の平面領域１１０と膨出領域１２０とを有し、平面領域１１０と膨出領域１２０とは、第１シート材１００の長手方向（Ｘ軸）に沿って交互に並んでいる。各膨出領域１２０は、平面領域１１０と面一の平面部と、平面部からＺ軸に沿って膨出した一の第１膨出部１２１と、第１膨出部１２１と一体成形された複数の第２膨出部１２２と、を有する。第１膨出部１２１は、平面部と平行な第１膨出面と、平面部と第１膨出面との間に延びる２つの接続面とを有する。第１膨出面は、膨出領域１２０の延びる方向（Ｙ軸に沿う方向）の全体にわたって延びている。第１膨出面と接続面とのなす角は９０度であることが好ましい。第１膨出部１２１は図５（ａ）において下方に開口する溝状である。また、第１膨出部１２１の幅（Ｘ軸に沿う長さ）は、平面領域１１０の幅（Ｘ軸に沿う長さ）と等しく、かつ第１膨出部１２１の膨出高さ（Ｚ軸に沿う長さ）の２倍の長さである。
【００５６】
各第２膨出部１２２は、第１膨出面から延びる第２膨出面と、正六角形を最も長い対角線で二分して得られる台形状の端面と、第１膨出面から平面部まで伸びる２つの傾斜面とを有する。複数の第２膨出部１２２は、Ｘ軸に沿って延びて第１膨出部１２１と直交しているとともに、Ｙ軸に沿って並んでいる。第２膨出部１２２の膨出高さ（Ｚ軸に沿う長さ）は第１膨出部１２１の膨出高さ（Ｚ軸に沿う長さ）と等しい。Ｙ軸に沿って並ぶ第２膨出部１２２の間隔は、第２膨出面の幅（Ｙ軸に沿う長さ）と等しい。
【００５７】
第１膨出部１２１及び第２膨出部１２２は、シートの塑性を利用して、シートの一部を膨出させることにより形成される。すなわち、第１シート材１００は、真空成形法または真空圧空成形法のような、周知の成形方法によって１枚のシートから成形される。
【００５８】
図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、境界線Ｐは平面領域１１０と膨出領域１２０との境界であり、境界線Ｑは第１膨出部１２１の第１膨出面と接続面との境界である。第１シート材１００を、境界線Ｐ，Ｑに沿って折り畳むことでコア層２０が形成される。具体的には、第１シート材１００を、境界線Ｐにて谷折りするとともに、境界線Ｑにて山折りする。そして、図５（ｂ）及び図５（ｃ）に示すように、第１膨出部１２１の第１膨出面と接続面とをＺ軸に沿って重ね、第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とをＺ軸に沿って重ねる。これによって、各膨出領域１２０には、Ｙ軸に沿って延びる一の角柱状の区画体１３０が形成される。こうした区画体１３０がＸ軸に沿って連続して形成されていくことにより、中空板状のコア層２０が形成される。
【００５９】
コア層２０の第１壁２１は、第１膨出部１２１の第１膨出面と接続面とが重なった２層構造を有し、コア層２０の第２壁２２は、第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とが重なった２層構造を有する。図５（ｃ）に示すように、第１及び第２壁２１，２２の２層構造の部分は重ね合わせ部１３１である。
【００６０】
各膨出領域１２０においてＸ軸に沿って並ぶ２つの第２膨出部１２２が画定する六角柱形状の領域が第２セルＳ２となり、膨出領域１２０の平面部と第２膨出部１２２の傾斜面とが画定する六角柱形状の領域が第１セルＳ１となる。すなわち、第２膨出面及び傾斜面が第２セルＳ２の区画壁２３となり、傾斜面と平面部とが第１セルＳ１の区画壁２３となる。Ｘ軸に沿って重なる２つの第２膨出面、及び、Ｘ軸に沿って重なる２つの平面部は、２層構造を有する区画壁２３となる。なお、こうした折り畳み工程を実施するに際して、第１シート材１００を加熱することによって軟化させておいてもよい。
【００６１】
次に、加熱工程について説明する。
【００６２】
加熱工程に先立って、図６（ａ）に示すように、コア層成形工程で製造したコア層２０とスキン層３０，４０とを、収容板７より一回り大きな外形になるように切断する。コア層２０及びスキン層３０，４０は、例えば、収容板７の大きさより、長手方向及び短手方向にそれぞれ約５０ｍｍ大きい長方形にする。なお、図６（ａ）〜図６（ｆ）では、コア層２０の中空構造を含め、各構成要素の詳細を省略して示している。
【００６３】
第１スキン層３０は、あらかじめ第１内層３１に第１意匠層３２が積層されたシートである。第１内層３１と第１意匠層３２は、第１内層３１の材料であるポリプロピレンと相溶性のある樹脂で構成された接着層を介して接合されている。第２スキン層４０は、あらかじめ第２内層４１に第２意匠層４２が積層されたシートである。第２内層４１と第２意匠層４２は、第２内層４１の材料であるポリプロピレンと相溶性のある樹脂で構成された接着層を介して接合されている。第１内層３１における第１意匠層３２と反対側の面には、第１内層３１の材料であるポリプロピレンと相溶性のある樹脂で構成された接着層がコーティングされている。第２内層４１における第２意匠層４２と反対側の面には、第２内層４１の材料であるポリプロピレンと相溶性のある樹脂で構成された接着層がコーティングされている。
【００６４】
図６（ｂ）に示すように、コア層２０加熱するために、規定温度に設定された加熱炉７１内にコア層２０を入れて、規定時間保持する。同様に、第１及び第２スキン層３０，４０を加熱するために、規定温度に設定された加熱炉７２内にスキン層３０，４０を入れて、規定時間保持する。加熱炉７１内の温度は、コア層２０を構成する熱可塑性樹脂（本実施形態では、ポリプロピレン）が溶融する温度に設定されている。加熱炉７１内の温度は、スキン層３０，４０を構成する熱可塑性樹脂（本実施形態では、ポリプロピレン）が溶融する程度に設定されている。
【００６５】
加熱工程においては、加熱炉７１内で、コア層２０の表面温度が部位によって異なるように調整される。同様に、加熱炉７２内で、スキン層３０，４０の表面温度が部位によって異なるように調整される。例えば、コア層２０の温度を相対的に低くしたい部分を遮蔽材７３で覆ってもよい。図６（ｂ）では、加熱炉７１内にのみ遮蔽材７３を図示しているが、加熱炉７２内にも、スキン層３０，４０を部分的に覆う遮蔽材７３を配置してもよい。あるいは、加熱炉７２内には遮蔽材７３を配置せず、スキン層３０，４０の全体を均一に加熱してもよい。遮蔽材７３は複数の細かな貫通孔を有してもよい。貫通孔の大きさまたは数を変更することによって、遮蔽材７３を設置した部分の表面温度を、それぞれ加熱炉７１，７２内の温度よりどの程度低くするかを、調整することができる。あるいは、貫通孔を有さない遮蔽材を配置することによって、より遮熱効果を高めることもできる。
【００６６】
遮蔽材７３は、後のプレス工程において、中空板材の厚さを薄くしない部分、すなわち、コア層２０及びスキン層３０，４０を溶融させない部分を覆う。図６（ｄ）に示すプレス工程では、プレス成形により中空板材の中央部に凹部１０が形成されると同時に中空板材の外縁に圧縮部６１が形成される。遮蔽材７３は、圧縮部６１及び凹部１０を除く部分に配置される。
【００６７】
遮蔽材７３の配置により、加熱炉７１内において、コア層２０の潰し幅が小さいかほとんど潰さない部分の表面温度を相対的に低くし、コア層２０の潰し幅が大きい部分の表面温度を相対的に高くする。コア層２０の潰し幅が大きい部分の表面温度は、加熱炉７１内の加熱温度と同程度である。スキン層３０，４０の表面温度を調整する方法についても、コア層２０の場合と同様である。
【００６８】
次に、接合工程及びプレス工程について説明する。
【００６９】
図６（ｃ）に示すように、プレス工程（及び接合工程）に使用する金型は、第１金型８１及び第２金型８２を備えている。本実施形態の第１及び第２金型８１，８２は、全体が加熱されることなく常温で使用される。
【００７０】
第２金型８２は、第１金型８１と当接する第２平坦面８２ｃと、第２平坦面８２ｃより凹んだ第１段差面８２ａと、第１段差面８２ａよりさらに凹んだ第２段差面８２ｂとを有する。第２金型８２は、さらに、第２平坦面８２ｃと第１段差面８２ａの外縁との間に伸びる傾斜成形面８２ｄと、を有する。傾斜成形面８２ｄは第２平坦面８２ｃ及び第１段差面８２ａに対して傾斜している。第１段差面８２ａと傾斜成形面８２ｄとは、湾曲面８２ｅを介して滑らかにつながっている。傾斜成形面８２ｄ、湾曲面８２ｅ及び第１段差面８２ａは、収容板７の中空部分１６を形成するための凹部であり、長方形の外形を有する。傾斜成形面８２ｄは、収容板７の端面７ｃ（端面４４）を形成するための面である。湾曲面８２ｅは湾曲面４３を形成するための面である。傾斜成形面８２ｄの長手方向の長さは、収容板７の長手方向の長さとほぼ同一であり、傾斜成形面８２ｄの短手方向の長さは、収容板７の短手方向の長さとほぼ同一である。第１段差面８２ａの深さは、収容板７の厚さより少し浅い。
【００７１】
第２段差面８２ｂは、密集部分２０ａ（凹部１０）を形成するための凹部であり、電動ドリルの外形に沿った外縁を有する。第１段差面８２ａと第２段差面８２ｂとは、湾曲面８２ｆ，８２ｇを介して滑らかにつながっている。湾曲面８２ｆは湾曲面１４を成形するための面であり、湾曲面８２ｇは湾曲部１５を成形するための面である。第２段差面８２ｂの第１段差面８２ａに対する深さは、約２ｃｍである。なお、第１及び第２段差面８２ａ，８２ｂの外形及び深さは、コア層２０及びスキン層３０，４０の熱収縮を考慮して設定してもよい。
【００７２】
第１金型８１は、型締め時に第２平坦面８２ｃと当接する第１平坦面８１ｄと、第１平坦面８１ｄより凹んだ段差面８１ａ，８１ｂと、第１平坦面８１ｄより突出する突出面８１ｃとを有する。外側段差面８１ｂの外形は長方形であり、内側段差面８１ａは外側段差面８１ｂの内側に位置する。外側段差面８１ｂと第１平坦面８１ｄとの間には、両者に直交する交差面８１ｅが延びている。内側段差面８１ａと突出面８１ｃとの間には、突出傾斜面８１ｆが延びている。突出傾斜面８１ｆと内側段差面８１ａとは湾曲面８１ｇによって滑らかにつながっている。突出傾斜面８１ｆと突出面８１ｃとは湾曲面８１ｈによって滑らかにつながっている。
【００７３】
段差面８１ａ，８１ｂは面一であり、その深さは、後に説明する中間体６０の圧縮部６１の厚さとほぼ同一である。内側段差面８１ａは、第１面７ａを成形するための面であり、外側段差面８１ｂ及び交差面８１ｅは、中間体６０の圧縮部６１を成形するための部分である。突出傾斜面８１ｆは領域２０Ｂ及び領域２０Ｃを成形するための面である。湾曲面８１ｇは湾曲面１３を成形するための面である。湾曲面８１ｈは湾曲部１５を成形するための面である。
【００７４】
図６（ｃ）に点線で示すように、型締めしたときに、内側段差面８１ａは第２段差面８２ｂと対向し、外側段差面８１ｂは第２平坦面８２ｃと対向する。突出面８１ｃは、領域２０Ａを成形するための面であり、その外形は第２段差面８２ｂ（電動ドリル）の外形に沿う。突出面８１ｃは、内側段差面８１ａより約４ｃｍ突出している。
【００７５】
図６（ｃ）に示すように、第２金型８２の上に、加熱された第２スキン層４０、コア層２０及び第１スキン層３０を、下からこの順で積層する。これを積層体７０という。このとき、積層体７０は、段差面８２ａ，８２ｂを覆うように、その外縁が第２平坦面８２ｃの上に置かれる。
【００７６】
積層体７０は、遮蔽材７３を用いて調整した表面温度に応じて、第１及び第２金型８１，８２に対して位置決めする。具体的には、積層体７０の表面温度が低い部分を、内側段差面８１ａと第１段差面８２ａとの間に配置する。また、積層体７０の表面温度が高い中心部分を、突出面８１ｃと第２段差面８２ｂとの間に配置する。さらに、積層体７０の表面温度を高い外縁部分を、第１金型８１の外側段差面８１ｂの位置に合わせる。
【００７７】
積層体７０は、型締めしたときに第１金型８１と第２金型８２の間に画定される成形空間の高さ、すなわち第１金型８１と第２金型８２との距離に基づいて位置決めされる。成形空間は、第１段差面８２ａと内側段差面８１ａとの間の非圧縮空間と、第２段差面８２ｂと突出面８１ｃとの間の内側圧縮空間と、第１平坦面８１ｄと外側段差面８１ｂとの間の外側圧縮空間と、を含む。例えば、非圧縮空間の高さが約２ｃｍである場合、内側圧縮空間及び外側圧縮空間の高さは非圧縮空間よりも相対的に低く、例えば約３．５ｍｍである。
【００７８】
積層体７０のうち、非圧縮空間に配置された領域を非圧縮領域７５、内側圧縮空間に配置された領域を内側圧縮領域７６、外側圧縮空間に配置された領域を外側圧縮領域７７という。積層体７０（コア層２０及びスキン層３０，４０）の温度は、成形空間の高さに対応して調整されている。すなわち、非圧縮領域７５の温度は、内側圧縮領域７６及び外側圧縮領域７７の温度よりも低い。
【００７９】
積層体７０を第２金型８２の上に置いた状態では、加熱されたスキン層３０，４０にコーティングされた接着層は、熱可塑性樹脂の一部が熱溶融した状態になっている。そのため、第２金型８２の上に位置決めされたコア層２０及びスキン層３０，４０は、これら接着層を介して仮接合されている。
【００８０】
図６（ｄ）に示すように、第１金型８１を第２金型８２に向けて移動させることにより、プレス工程及び接合工程が行われる。第１金型８１及び第２金型８２は、図示しない吸引孔を複数有している。型締め時には、吸引孔を通じて積層体７０（互いに仮接合されたコア層２０及びスキン層３０，４０）を吸引する。これにより、第１及び第２金型８１，８２に積層体７０を密着させる。プレス時の圧力及びプレス時間は、適宜設定すればよい。
【００８１】
型締め時には、スキン層３０，４０にコーティングされた接着層に加えて、加熱されたコア層２０及びスキン層３０，４０も部分的に溶融している。そのため、型締めによって、コア層２０の両面にそれぞれ第１及び第２スキン層３０，４０が接合される。このとき、２層構造を有する第１及び第２壁２１，２２には、図示しない開口部が形成される。また、一の区画壁２３を構成する２層は、コア層２０の厚さ方向の両端が互いに熱溶着されるが、同厚さ方向の中央付近には、互いに熱溶着されない部分が残る。これにより、コア層２０とスキン層３０，４０との間の空気が、第１及び第２壁２１，２２の開口部及びコア層２０内の隙間を通じて抜けやすい。そのため、意図しない空気溜まりの発生が抑制され、コア層２０とスキン層３０，４０との接合強度が向上する。
【００８２】
プレス加工により、積層体７０は成形空間の形状に成形された中間体６０となる。
【００８３】
図６（ｄ）に示すように、外側圧縮空間内に配置されたコア層２０は熱溶融して、第１壁２１、第２壁２２、及び区画壁２３が一体化した中実状になる。さらに、この溶融したコア層２０と、溶融した内層３１，４１とが一体化することにより、中間体６０の圧縮部６１が形成される。熱可塑性樹脂でない意匠層３２，４２は溶融しないので、外面の質感及び模様が維持される。
【００８４】
内側圧縮空間、すなわち突出面８１ｃと第２段差面８２ｂとの間においても、同様に、コア層２０及び内層３１，４１が熱溶融して一体化することにより、密集部分２０ａ（凹部１０）が形成される。湾曲部１５の曲率半径は湾曲面１３の曲率半径より大きく、湾曲面１３の曲率半径は湾曲面１４の曲率半径と同じかそれよりも大きい。そのため、内側圧縮領域７６が第２金型８２に沿って引き延ばされるときに、内側圧縮領域７６（密集部分２０ａ）に意図しない孔があくことがない。
【００８５】
非圧縮空間、すなわち内側段差面８１ａと第１段差面８２ａとの間に配置されたコア層２０（非圧縮領域７５）は、ほとんど圧縮されない。特に、第１及び第２壁２１，２２と比較して、区画壁２３には熱が伝わりにくいので、区画壁２３は変形しにくい。
【００８６】
内側圧縮領域７６と非圧縮領域７５とは、温度が異なる。この温度差に起因して、熱可塑性樹脂の溶融状態に差が出るため、湾曲面１３，１４の曲率半径が小さくなる。
【００８７】
この温度差に起因して、湾曲面１３，１４の内側の領域１３Ａ，１４Ａでは、樹脂溜まりが形成されたり、区画壁２３が折り重なったりする。図３（ｂ）に示すように、凹部１０に隣接する複数のセルＳ（以下、内側１列目のセルＳという）と、内側１列目のセルＳに隣接する複数のセルＳ（以下、内側２列目のセルＳという）とは、厚さ方向Ｚに圧縮されるが、内側２列目のセルＳよりも外側のセルＳ、すなわち中空部分１６のセルＳは厚さ方向Ｚに圧縮されない。そのため、中空部分１６の区画壁２３は曲がったり折れたりしていない。このように、凹部１０周辺でもコア層２０のハニカム構造が維持されることにより、収容板７の曲げ強度が保持されている。内側１，２列目のセルＳを区画する区画壁２３は、図３（ｂ）に示すように、両端が湾曲面１３，１４に沿うように折れ曲がる。そのため、折れ曲がった区画壁２３が湾曲面１３，１４を部分的に突出させるようなことがない。
【００８８】
内側１列目のセルＳは、凹部１０の開口縁、すなわち湾曲面１３に沿って並び、部分的に圧縮された第１壁２１を有する。内側１列目のセルＳは、湾曲面１３に沿って交互に並ぶ第１セルＳ１と第２セルＳ２とを含む。第１セルＳ１の第１壁２１は二層構造を有し、第２セルＳ２の第１壁２１は一層構造を含む。一層構造の第１壁２１は、二層構造の第１壁２１よりも、プレス成形時に伸びやすい。そのため、凹部１０の開口縁は部分的に大きく変形することがない。
【００８９】
図３（ａ）に示すように、凹部１０の開口が角１０ａを有する場合、内側１列目のセルＳのうち、角１０ａから離れた位置にあるセルＳの第１壁２１は、角１０ａにあるセルＳの第１壁２１より大きく引き伸ばされる。この場合にも、一層構造の第１壁２１が伸びることにより、湾曲面１３の意図しない変形が低減される。
【００９０】
内側１列目のセルＳは、内側２列目のセルＳよりも圧縮される。そのため、例えば、図３（ｂ）に示すように、内側１列目のセルＳの区画壁２３が１つの屈曲部を有するときに、内側２列目のセルＳの区画壁２３は２つの屈曲部を有することがある。このとき、２つの屈曲部は互いに重なり合うことがある。
【００９１】
非圧縮領域７５と外側圧縮領域７７とで温度が異なるため、両者の間で熱可塑性樹脂の溶融状態に差が生じる。その結果、湾曲面４３の曲率半径が小さくなる。これにより、端面７ｃ（端面４４）の傾斜角度θを９０°に近づけることができる。一方、第１スキン層３０は曲げられることなく、平坦な状態が維持される。
【００９２】
非圧縮領域７５と外側圧縮領域７７（圧縮部６１）との温度差が大きいので、コア層２０では、収容板７の端面７ｃのすぐ内側のセル（以下、最外縁のセルＳという）と、最外縁のセルＳのすぐ内側のセルＳ（以下、外側２列目のセルＳという）とが厚さ方向Ｚに圧縮されるが、外側２列目のセルＳより内側のセルＳ、すなわち中空部分１６のセルＳは圧縮されていない。そのため、中空部分１６の区画壁２３は曲がったり折れたりしていない。このように、端面７ｃ近傍でもコア層２０のハニカム構造が維持されることにより、収容板７の曲げ強度が保持されている。
【００９３】
第２金型８２から第１金型８１を離間させて中間体６０を冷却した後、図６（ｅ）に示すように、中間体６０を第２金型８２から取り出す。接合工程及びプレス工程を経て得られた中間体６０は、コア層２０の両面にそれぞれ接合された第１及び第２スキン層３０，４０を有する。中間体６０は、外縁の全周に亘って延びる圧縮部６１と、中央に形成された凹部１０（密集部分２０ａ）とを有する。密集部分２０ａの厚さ及び圧縮部６１の厚さは約３．５ｍｍであり、非圧縮領域７５の厚さは約２ｃｍである。
【００９４】
次に、後加工工程について説明する。
【００９５】
図６（ｆ）に示すように、中間体６０の圧縮部６１を、図示しない切断冶具で切り落として、収容板７を得る。図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、切断した中間体６０の切断面、すなわち収容板７の端面７ｃには、スキン層３０の端縁とスキン層４０の端縁との間にコア層２０の密集部分２０ｂが露出している。端面７ｃは、スキン層３０の端縁、スキン層４０の端面４４、及びコア層２０の密集部分２０ｂを含む。その後、中間体６０の切断面を研磨及び塗装して、端面７ｃの形状を整える。圧縮部６１を切断する切断冶具としてトムソン刃またはレーザーを使用した場合には、研磨及び塗装を行わなくてもよい。
【００９６】
以上の各工程を経て、収容板７が得られる。
【００９７】
本実施形態によれば、次のような効果を得ることができる。
【００９８】
（１）収容板７が有する密集部分２０ａ（凹部１０）は、コア層２０及びスキン層３０，４０が溶融して一体化した部分を含む。具体的には、コア層２０を構成する熱可塑性樹脂と、第１内層３１及び第２内層４１を構成する熱可塑性樹脂とが一体化している。
【００９９】
密集部分２０ａが中空のセルを含む場合、密集部分２０ａに何らかの衝撃が加わると、セルＳを区画する薄い壁が変形するおそれがある。この点、密集部分２０ａは、熱可塑性樹脂が一体化した中実状である。そのため、密集部分２０ａに何らかの衝撃が加わったとしてもその影響を低減できる。したがって、収容板７は衝撃強度に優れている。
【０１００】
（２）密集部分２０ａ内にあったコア層２０はプレス工程で押し潰されることにより、セルＳの形状が識別できない程度に変形している。その結果、密集部分２０ａ内部には、隙間がほとんどない。そのため、密集部分２０ａは、衝撃に対して高い強度を備えている。
【０１０１】
（３）収容板７は工具箱１内に収納されているとともに、密集部分２０ａは中空部分１６の厚さ以上の深さを有する。そのため、工具箱１内で収容板７の下方に収納された工具類が密集部分２０ａに衝突することがある。この場合にも、中実状の密集部分２０ａは衝撃強度に優れているので、衝突の影響を抑制することができる。
【０１０２】
（４）凹部１０の開口縁は湾曲面１３であり、密集部分２０ａの周壁１１は中空部分１６及び底壁１２に対して急な角度で傾斜している。そのため、凹部１０の容量を大きく確保することができる。
【０１０３】
（５）収容板７の湾曲面４３は曲率半径が約５〜１０ｍｍであり、端面４４（端面７ｃ）は急斜面である。そのため、収容板７を工具箱１の支持突部上に置いたとき、収容板７を支持突部で安定して支持することができる。また、支持突部と収容板７との間にゴミまたは埃が溜まることを抑制することができる。
【０１０４】
（６）密集部分２０ａの周辺では、内側１列目及び２列目のセルＳは厚さ方向に圧縮されているが、これらよりも外側のセルＳは圧縮されていない。すなわち、中空部分１６の区画壁２３は曲がったり折れたりしていない。密集部分２０ａの周辺でもコア層２０のハニカム構造が維持されることにより、収容板７の曲げ強度が保持されている。
【０１０５】
（７）収容板７の端面７ｃ近傍では、最外縁のセルＳ及び外側２列目のセルＳは厚さ方向に圧縮されているが、これらより内側のセルＳは圧縮されていない。すなわち、中空部分１６の区画壁２３は曲がったり折れたりしていない。収容板７の端面７ｃ近傍でもコア層２０のハニカム構造が維持されることにより、収容板７の曲げ強度が保持されている。
【０１０６】
（８）収容板７の端面７ｃに露出する端面４４はコア層２０を側方から覆っている。そのため、コア層２０内に並ぶ複数のセルＳ内に異物、例えばゴミまたは埃が入ることを抑制することができる。
【０１０７】
（９）収容板７はポリプロピレン製である。ポリプロピレンは、他の汎用熱可塑性樹脂に比べて比重が小さく、強度に優れている。そのため、収容板７は、軽量で衝撃強度に優れている。
【０１０８】
（１０）プレス工程では、内側圧縮領域７６の温度が非圧縮領域７５の温度よりも高い状態でプレス成形する。そのため、内側圧縮領域７６のコア層２０、第１内層３１、及び第２内層４１が、非圧縮領域７５のコア層２０、第１内層３１、及び第２内層４１より溶融されやすい。加熱により溶融した熱可塑性樹脂は、その後に冷却されることによって一体化してほぼ隙間のない中実状になりやすい。異なる形状に成形する部位によって温度が異なるように加熱することで、必要な部分での衝撃強度を確保することができる。
【０１０９】
（１１）接合工程をプレス工程と同時に行うことにより、製造工程を簡略化することができる。そのため、作業性及びコスト面において有利である。
【０１１０】
（１２）加熱工程では、非圧縮領域７５を遮蔽材７３で覆って加熱している。そのため、コア層２０及びスキン層３０，４０において部分的に温度を異ならせることを容易に実行することができる。
【０１１１】
（１３）加熱工程では、遮蔽材７３を設置することにより、コア層２０及びスキン層３０，４０の表面温度を部分的に異ならせている。そのため、その後に続く接合工程及びプレス工程において、第１及び第２金型８１，８２を加熱する必要がない。よって、一度のプレス成形によって、密集部分２０ａ及び圧縮部６１を形成することができる。これにより、工程が簡略化されるので、作業性及びコスト面において有利である。
【０１１２】
（１４）接合工程及びプレス工程で使用する第１及び第２金型８１，８２は、型締めした状態では、内側圧縮空間の高さが約３．５ｍｍである。そして、内側圧縮空間内には、加熱工程において相対的に高温に加熱された内側圧縮領域７６が配置される。そのため、プレス成形により、内側圧縮領域７６のコア層２０が押し潰されるとともに、コア層２０、第１内層３１、及び第２内層４１が一体化して厚さが約３．５ｍｍにまで薄くなる。このように、良好な寸法精度で密集部分２０ａを成形することができる。
【０１１３】
（１５）コア層２０及びスキン層３０，４０は、加熱工程であらかじめ加熱された後に、第２金型８２上に置かれる。このとき、第１及び第２スキン層３０，４０にそれぞれコーティングされた熱可塑性樹脂製の接着層は、熱溶融している。そのため、コア層２０の両面に対して第１及び第２スキン層３０，４０がそれぞれ仮接合される。これにより、コア層２０に対して第１及び第２スキン層３０，４０を精度よく位置決めすることができる。
【０１１４】
（１６）加熱工程で加熱されるスキン層３０は、あらかじめ互いに積層された第１内層３１と第１意匠層３２とを備える、スキン層４０は、あらかじめ互いに積層された第２内層４１と第２意匠層４２とを備える。そのため、接合工程では、コア層２０に対して第１及び第２スキン層３０，４０を位置決めすればよい。すなわち、内層３１，４１及び意匠層３２，４２を別個に位置決めする場合に比べて作業効率が向上する。
【０１１５】
（１７）加熱工程では、コア層２０を加熱炉７１で加熱し、第１及び第２スキン層３０，４０を加熱炉７２で加熱している。そのため、コア層２０とスキン層３０，４０とで、温度調整及び温度管理がしやすい。また、各層を均質な温度に加熱することができる。
【０１１６】
（１８）第１及び第２金型８１，８２は、複数の吸引孔を有する。この吸引孔を通じてコア層２０及びスキン層３０，４０を吸引することにより、金型８１，８２内部にコア層２０及びスキン層３０，４０を密着させて、適切に位置決めすることができる。これにより、コア層２０及びスキン層３０，４０の位置ずれを抑制することができる。その結果、精度の高い収容板７を製造することができる。
【０１１７】
上記実施形態は、次のように変更することができる。なお、上記実施形態及び以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて適用することができる。
【０１１８】
・スキン層３０は意匠層３２を有さなくてもよい。これに代えて、あるいはこれに加えて、スキン層４０が意匠層４２を有さなくてもよい。
【０１１９】
・第１内層３１及び第２内層４１の少なくとも一方の材質が熱可塑性樹脂製でなくてもよく、例えば、従来周知の他の合成樹脂、合成皮革、合成繊維、金属、天然皮革、または天然繊維であってもよい。この場合、熱可塑性樹脂製でないシート層３１，４１には、コア層２０を構成する熱可塑性樹脂と相溶性のある熱可塑性樹脂製の接着層をそれぞれコーティングし、これら接着層を介してコア層２０に接合するとよい。この場合、密集部分２０ａは、コア層２０（熱可塑性樹脂）と、シート層３１，４１にコーティングされた接着層とが一体化して、内部にほぼ隙間がない中実状になる。これにより、衝撃に強い密集部分２０ａとなる。
【０１２０】
・スキン層３０，４０は互いに異なる構成を有してもよい。例えば、意匠層３２，４２が互いに異なる材質または異なる形態であってもよいし、或いは、内層３１，４１が互いに異なる材質または異なる形態であってもよい。
【０１２１】
・収容板７は、スキン層３０，４０のいずれか一方を有さなくてもよい。
【０１２２】
・収容板７の剛性を高めるために、スキン層３０とコア層２０の間、または、スキン層４０とコア層２０との間に、薄い鋼板を接合してもよい。鋼板の材質としては、例えばアルミニウム合金、鉄合金、銅合金などの金属製の薄板が挙げられる。鋼板の厚さは約０．０５ｍｍ〜０．５ｍｍであることが好ましい。鋼板を接合する位置は、プレス工程のしやすさを考慮すると、非圧縮領域７５（凹部１０以外の部分）に設けることが好ましいが、特に限定されるものではない。例えば、収容板７の一方の端縁から他方の端縁に掛けて鋼板を接合することで収容板７の曲げ強度を向上させることができる。また、凹部１０の外縁に沿って鋼板を接合することで、湾曲面１３，１４の曲率半径を小さくすることができる。或いは、収容板７（中空構造体）がヒンジ部を有する場合、このヒンジ部に沿って鋼板を接合することで、ヒンジ部を補強するとともに曲げ強度を向上させたり、ヒンジ部での曲率半径を小さくしたりすることができる。
【０１２３】
また、鋼板以外にも、コア層２０内に複数の金属棒材を圧入したり、コア層２０のセルＳ内にウレタン等の樹脂材を注入したりしてもよい。圧入する金属棒材の断面形状は特に限定されず、例えば、断面円形または断面溝状の棒材の他、Ｈ鋼またはＬ鋼であってもよい。また、圧入した金属棒材の周囲に接着剤を注入すれば、さらなる補強をすることができる。
【０１２４】
・収容板７の剛性を高めるために、コア層２０及びスキン層３０，４０のうち少なくとも一つを、炭素繊維またはガラス繊維のような引張弾性率の高い素材、あるいは、タルクのような補強材を含有する熱可塑性樹脂で構成してもよい。
【０１２５】
・コア層２０及びスキン層３０，４０のうち少なくとも一つを、各種機能性樹脂を添加した熱可塑性樹脂で構成してもよい。例えば、熱可塑性樹脂に難燃性の樹脂を添加することにより、難燃性を高めることが可能である。
【０１２６】
・中空構造体は、電動ドリルを収容する収容板７に限定されない。例えば、中空構造体は、他の工具類を収容する容器または板に使用してもよい、自動車の内装部材または建材に使用してもよい。例えば、中空構造体は、自動車の後部に設けられたラゲッジルームの底面を形成するラゲッジボードに適用することもできる。こうしたラゲッジボードが有する凹部（密集部分）は、同ラゲッジボードを車体に固定するために使用される。具体的には、ラゲッジボードは、その端部に、下方に突出した密集部分（突出部）を有し、この密集部分が車体に設けられた貫通孔に挿入されることによって、車体に固定される。つまり、密集部分（突出部）は、ラゲッジボードを支持または固定するための支持突起として使用される。この支持突起（密集部分）は熱可塑性樹脂が一体化した中実状であるため、衝撃強度に優れ、ラゲッジボードを安定して支持または固定することができる。また、ラゲッジボードの下部には工具などを収納可能なスペースが設けられている場合がある。この場合、下方に収納された工具が支持突部（密集部分）に衝突したとしても、その衝撃等に対して優れた衝撃強度を発揮することができる。
【０１２７】
・コア層２０及びスキン層３０，４０の厚さ、及び、第１シート材１００の厚さは、任意に変更することができる。
【０１２８】
・収容板７は、凹部１０（密集部分２０ａ）の他に、第１及び第２面７ａ，７ｂの少なくとも一方から突出する突出部または第１及び第２面７ａ，７ｂの少なくとも一方に開口する凹部を有してもよい。これにより、工具箱１内において、収容板７の上方または下方にある凹凸形状との干渉を避けたり、形成される空間に他の物を収容したりすることができる。また、収容板７が貫通孔を有してもよい。この貫通孔は、例えば、収容板７を持ち上げるための持ち手として使用してもよい。
【０１２９】
・収容板７における凹部１０（密集部分２０ａ）の位置は変更してもよく、例えば、収容板７の端縁に凹部（密集部分）を配置してもよい。収容板７の端縁には衝撃が掛かり易いので、その部分に中実状の密集部分を配置することにより、収容板７の衝撃に対する強度が向上する。そのため、例えば収容板７を誤って落下させた場合にも変形を抑制することができる。また、端縁を中実状にすることにより、最外縁のセルＳを封止することができる。
【０１３０】
・収容板７の端面７ｃは、互いに近づくように湾曲した第１及び第２スキン層３０，４０の外縁を含んでもよいし、平坦な第２スキン層４０の外縁に近づくように湾曲した第１スキン層３０の外縁を含んでもよい。
【０１３１】
・収容板７の端面７ｃは、第２スキン層４０の端面４４に代えて、第２スキン層４０とは異なる別部材を含んでもよい。この場合、収容板７は、最外縁のセルＳを封止する第１部材と、その第１部材を覆う第２部材とを備えてもよい。
【０１３２】
・凹部１０（密集部分２０ａ）の形状は変更することができる。例えば、周壁１１はなだらかな斜面であってもよい。周壁１１及び湾曲面１３，１４の形状は、凹部１０に収容する物の形状に合わせて決定すればよい。
【０１３３】
・端面４４の傾斜角度θは、７０゜未満でもよい。また、湾曲面４３の曲率半径は上記実施形態のものに限定されない。
【０１３４】
・コア層２０は、例えば、複数の帯状のシートを所定間隔毎に屈曲させることによって形成される区画壁と、これら帯状のシートの両側にそれぞれ配置された第１及び第２シート層とを有してもよい。
【０１３５】
・図７（ａ）〜（ｃ）に示す変更例のように、断面台形状の突出面が複数並んだ三次元構造体である第２シート材２００を境界線Ｒ，Ｔに沿って折り込んでいくことにより、ハニカム構造体であるコア層２４を形成してもよい。第２シート材２００は、Ｚ軸に沿って互いに反対方向に膨出する複数の第１膨出部２１０及び第２膨出部２２０を有する。複数の第１及び第２膨出部２１０，２２０はＸ軸に沿って延びるとともに、Ｘ軸に沿って並んでいる。各第１膨出部２１０は、第１膨出面２１０ａと、２つの端面２１０ｃと、２つの接続面２１０ｂとを有する。各第２膨出部２２０は、第２膨出面２２０ａと、２つの端面２２０ｃと、２つの接続面２２０ｂとを有する。
【０１３６】
より詳細には、図７（ｂ）に示すように、第２シート材２００は、境界線Ｒに沿って山折りされ、境界線Ｔに沿って谷折りされる。図７（ｃ）に示すように、境界線Ｔを挟んで並ぶ２つ第１膨出部２１０は、互いの第１膨出面２１０ａ同士が当接して、２層構造の区画壁２７となる。接続面２１０ｂは、１層構造の区画壁２７となる。Ｘ軸に沿って並ぶ２つの端面２１０ｃは第１壁２５となる。
【０１３７】
境界線Ｒを挟んで並ぶ２つの第２膨出部２２０は、互いの第２膨出面２２０ａ同士が当接して、２層構造の区画壁２７となる。接続面２２０ｂは、１層構造の区画壁２７となる。Ｘ軸に沿って並ぶ２つの端面２２０ｃは第２壁２６となる。
【０１３８】
このようにして得られたコア層２４の両面にそれぞれ第１及び第２スキン層３０，４０を接合すると、中空板材となる。
【０１３９】
・セルＳの形状は任意に変更することができる。例えば、四角柱状または八角柱状のような多角形状であってもよいし、円柱状であってもよいし、接頭円錐形状であってもよい。また、複数のセルＳは、異なる形状のセルを含んでもよい。隣り合うセルの間に隙間（空間）が存在していてもよい。
【０１４０】
・コア層２０は、予め規定された凹凸形状を有するコア層と、このコア層の両面にそれぞれ接合された第１及び第２シート層とを有してもよい。このような構成のコア層の例は、例えば特開２０１４−２０５３４１号公報に開示されている。コア層２０は、断面がハーモニカ状のプラスチックダンボールであってもよい。
【０１４１】
・加熱工程における加熱温度は、コア層２０を構成する熱可塑性樹脂の材質、スキン層３０，４０を構成する熱可塑性樹脂の材質、または、スキン層３０，４０にコーティングされた接着層を構成する熱可塑性樹脂の材質などに応じて、適宜変更することができる。
【０１４２】
・加熱工程において、コア層２０及びスキン層３０，４０は同じ加熱炉内で加熱してもよい。
【０１４３】
・加熱工程において、コア層２０及びスキン層３０，４０は、加熱炉７１，７２内ではなく、開放された環境下で加熱されてもよい。例えば、コア層２０及びスキン層３０，４０はバーナー、ＩＨヒータ、または赤外線ヒータで加熱してもよい。
【０１４４】
・加熱工程において、コア層２０及びスキン層３０，４０の表面温度を部位によって異なるように調整するために、遮蔽材７３による遮蔽以外の方法を使用してもよい。例えば、バーナー、ＩＨヒータ、または赤外線ヒータで、コア層２０及びスキン層３０，４０を部分的に加熱してもよい。
【０１４５】
・スキン層３０，４０は、予めコーティングされた接着層を備えず、接合する際にスキン層３０，４０に接着剤を塗布するようにしてもよい。
【０１４６】
・収容板７を製造する方法に含まれる複数の工程の順序は変更することができる。例えば、コア層２０とスキン層３０，４０とは、互いに接着剤で接合して中空板材を形成した（接合工程）後に、加熱炉内で加熱し（加熱工程）、その後、加熱された中空板材をプレス成形（プレス工程）してもよい。この場合の加熱対象は中空板材である。このように、接合工程と、プレス工程とは別々に行ってもよい。
【０１４７】
あるいは、一つの製造ライン上で、凹凸形状が賦形されたシート材を折り畳んでコア層を成形し、コア層の両面に接着剤を塗布した後に、コア層の両面に第１及び第２スキン層をそれぞれ接着してもよい。この場合、コア層成形工程と接合工程とを一つの製造ライン上で連続的に行うことができるので、作業効率がよい。この場合、コア層の両面に接着剤を塗布する代わりに、あらかじめ接着剤が塗布されたスキン層を供給するようにしてもよい。
【０１４８】
・金型８１，８２が有する吸引孔の形状は特に限定されず、例えばスリット状の吸引溝であってもよい。金型８１，８２は、吸引孔を有さなくてもよい。
【０１４９】
・接合工程及びプレス工程は、金型８１，８２を加熱した状態で行ってもよい。
【０１５０】
・接合工程、プレス工程で使用する金型は、金型８１，８２とは異なる形状であってもよい。例えば、図６（ｄ）の第２金型８２に一点鎖線で示したように、第２金型８２が湾曲面１４を形成するための可動型８３を備えてもよい。湾曲面１４の下方に可動型８３を配置することにより、湾曲面１４の曲率半径がより小さくなるようにしたり、凹部１０の周壁１１をより急斜面にしたりすることができる。
【図１】
2020171208.tif 000003
【図２】
2020171208.tif 000004
【図３】
2020171208.tif 000005
【図４】
2020171208.tif 000006
【図５】
2020171208.tif 000007
【図６】
2020171208.tif 000008
【図７】
2020171208.tif 000009
【国際調査報告】
2020171208.tif 000010
2020171208.tif 000011
2020171208.tif 000012
2020171208.tif 000013