(57)【要約】  非晶性樹脂を含む成形体であって、式：ピーク位置変化率ｒ（％）＝１００×（Ｑ１−Ｑ２）／Ｑ２で定義されるピーク位置変化率ｒ（％）が１以上である成形体が提供される。式中、Ｑ１、Ｑ２はそれぞれ、広角Ｘ線回折法により求められる成形体、所定の参照成形体のピーク位置（ｎｍ−１）である。ピーク位置とは、広角Ｘ線回折法によって測定される透過法での回折像から算出される、バックグラウンド補正及び透過率補正がなされた散乱ベクトルの大きさＱ−強度のプロファイルにおいて、非晶性樹脂に由来するピークであってＱが５ｎｍ−１〜２５ｎｍ−１の範囲にあるピークのうち、Ｑが最も小さいピークにおける該Ｑの値である。【特許請求の範囲】
【請求項１】
非晶性樹脂を含む成形体であって、
前記成形体は、下記式（１）で定義されるピーク位置変化率ｒ（％）が１以上である、成形体。
ピーク位置変化率ｒ（％）＝１００×（Ｑ１−Ｑ２）／Ｑ２        （１）
［式（１）中、
Ｑ１は、広角Ｘ線回折法により求められる前記成形体のピーク位置（ｎｍ−１）であり、Ｑ２は、広角Ｘ線回折法により求められる参照成形体のピーク位置（ｎｍ−１）である。
参照成形体とは、前記非晶性樹脂のガラス転移温度をＴｇ（℃）とするとき、前記成形体を（Ｔｇ＋３０）℃で１時間加熱処理した成形体である。
ピーク位置とは、広角Ｘ線回折法によって測定される透過法での回折像から算出される、バックグラウンド補正及び透過率補正がなされた散乱ベクトルの大きさＱ−強度のプロファイルにおいて、前記非晶性樹脂に由来するピークであって、Ｑが５ｎｍ−１〜２５ｎｍ−１の範囲にあるピークのうち、Ｑが最も小さいピークにおける該Ｑの値である。］
【請求項２】
前記成形体は、厚み方向の配向度の絶対値が０．０２以上である、請求項１に記載の成形体。
【請求項３】
前記非晶性樹脂は、粘度換算平均分子量が１００万以上である、請求項１又は２に記載の成形体。
【請求項４】
前記非晶性樹脂は、重量平均分子量が４０万以上である、請求項１又は２に記載の成形体。
【請求項５】
前記非晶性樹脂は、（メタ）アクリル樹脂である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の成形体。
【請求項６】
前記（メタ）アクリル樹脂は、メタクリル酸エステルに由来する構成単位を含む、請求項５に記載の成形体。
【請求項７】
前記（メタ）アクリル樹脂は、（メタ）アクリル酸に由来する構成単位をさらに含む、請求項６に記載の成形体。
【請求項８】
前記非晶性樹脂は、重合性官能基を有するシリカ粒子に由来する構成単位を含有していない、請求項１〜７のいずれか１項に記載の成形体。
【請求項９】
（メタ）アクリル樹脂を含む成形体であって、
前記成形体は、広角Ｘ線回折法により求められるピーク位置Ｑ１が９．５５ｎｍ−１以上であり、
前記ピーク位置Ｑ１（ｎｍ−１）は、広角Ｘ線回折法によって測定される透過法での回折像から算出される、バックグラウンド補正及び透過率補正がなされた散乱ベクトルの大きさＱ−強度のプロファイルにおいて、前記（メタ）アクリル樹脂に由来するピークであって、Ｑが５ｎｍ−１〜２５ｎｍ−１の範囲にあるピークのうち、Ｑが最も小さいピークにおける該Ｑの値である、成形体。
【請求項１０】
前記（メタ）アクリル樹脂は、重合性官能基を有するシリカ粒子に由来する構成単位を含有していない、請求項９に記載の成形体。
【請求項１１】
第１熱可塑性樹脂で構成される第１層、非晶性樹脂である第２熱可塑性樹脂で構成される第２層、及び、第３熱可塑性樹脂で構成される第３層をこの順に含む積層体を準備する工程と、
（Ｔｇ＋２０）℃〔Ｔｇは、前記第２熱可塑性樹脂のガラス転移温度である。〕以下の温度で前記積層体に対してプレス延伸処理を施す工程と、
前記第１層及び前記第３層を剥離除去する工程と、を含む、成形体の製造方法。
【請求項１２】
前記プレス延伸処理を施す工程により得られた成形体を、プレス延伸温度よりも低い温度であって、前記第２熱可塑性樹脂のガラス転移温度よりも高い温度で保持する保持工程をさらに含む、請求項１１に記載の製造方法。
【請求項１３】
前記第２熱可塑性樹脂は、（メタ）アクリル樹脂である、請求項１１又は１２に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、非晶性樹脂を含む成形体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、透明性と機械的強度とが求められる用途に適用するため、剛性等の機械的強度に優れる透明な成形体の開発が行われている。
例えば、特開２００４−０５１６８１号公報（特許文献１）には、シリカ粒子を、水素結合性官能基及び不飽和二重結合基を有する樹脂モノマーを用いて表面改質し、ついで表面改質したシリカ粒子を、メチルメタクリレート、重合開始剤、及び溶媒を含む混合溶液に配合し、そして表面改質したシリカ粒子の樹脂モノマーとメチルメタクリレートとを重合させることによって剛性の高いナノ複合樹脂組成物を得ることが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−０５１６８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載のナノ複合樹脂組成物から形成される成形体は剛性に優れるものの、耐衝撃性の点で満足できるものではなかった。
本発明の目的は、非晶性樹脂を含む成形体であって、剛性及び耐衝撃性が良好な成形体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、以下に示す成形体及び成形体の製造方法を提供する。
［１］  非晶性樹脂を含む成形体であって、
前記成形体は、下記式（１）で定義されるピーク位置変化率ｒ（％）が１以上である、成形体。
ピーク位置変化率ｒ（％）＝１００×（Ｑ１−Ｑ２）／Ｑ２      （１）
［式（１）中、
Ｑ１は、広角Ｘ線回折法により求められる前記成形体のピーク位置（ｎｍ−１）であり、Ｑ２は、広角Ｘ線回折法により求められる参照成形体のピーク位置（ｎｍ−１）である。
参照成形体とは、前記非晶性樹脂のガラス転移温度をＴｇ（℃）とするとき、前記成形体を（Ｔｇ＋３０）℃で１時間加熱処理した成形体である。
ピーク位置とは、広角Ｘ線回折法によって測定される透過法での回折像から算出される、バックグラウンド補正及び透過率補正がなされた散乱ベクトルの大きさＱ−強度のプロファイルにおいて、前記非晶性樹脂に由来するピークであって、Ｑが５ｎｍ−１〜２５ｎｍ−１の範囲にあるピークのうち、Ｑが最も小さいピークにおける該Ｑの値である。］
［２］  前記成形体は、厚み方向の配向度の絶対値が０．０２以上である、［１］に記載の成形体。
［３］  前記非晶性樹脂は、粘度換算平均分子量が１００万以上である、［１］又は［２］に記載の成形体。
［４］  前記非晶性樹脂は、重量平均分子量が４０万以上である、［１］又は［２］に記載の成形体。
［５］  前記非晶性樹脂は、（メタ）アクリル樹脂である、［１］〜［４］のいずれかに記載の成形体。
［６］  前記（メタ）アクリル樹脂は、メタクリル酸エステルに由来する構成単位を含む、［５］に記載の成形体。
［７］  前記（メタ）アクリル樹脂は、（メタ）アクリル酸に由来する構成単位をさらに含む、［６］に記載の成形体。
［８］  前記非晶性樹脂は、重合性官能基を有するシリカ粒子に由来する構成単位を含有していない、［１］〜［７］のいずれかに記載の成形体。
［９］  （メタ）アクリル樹脂を含む成形体であって、
前記成形体は、広角Ｘ線回折法により求められるピーク位置Ｑ１が９．５５ｎｍ−１以上であり、
前記ピーク位置Ｑ１（ｎｍ−１）は、広角Ｘ線回折法によって測定される透過法での回折像から算出される、バックグラウンド補正及び透過率補正がなされた散乱ベクトルの大きさＱ−強度のプロファイルにおいて、前記（メタ）アクリル樹脂に由来するピークであって、Ｑが５ｎｍ−１〜２５ｎｍ−１の範囲にあるピークのうち、Ｑが最も小さいピークにおける該Ｑの値である、成形体。
［１０］  前記（メタ）アクリル樹脂は、重合性官能基を有するシリカ粒子に由来する構成単位を含有していない、［９］に記載の成形体。
［１１］  第１熱可塑性樹脂で構成される第１層、非晶性樹脂である第２熱可塑性樹脂で構成される第２層、及び、第３熱可塑性樹脂で構成される第３層をこの順に含む積層体を準備する工程と、
（Ｔｇ＋２０）℃〔Ｔｇは、前記第２熱可塑性樹脂のガラス転移温度である。〕以下の温度で前記積層体に対してプレス延伸処理を施す工程と、
前記第１層及び前記第３層を剥離除去する工程と、
を含む、成形体の製造方法。
［１２］  前記プレス延伸処理を施す工程により得られた成形体を、プレス延伸温度よりも低い温度であって、前記第２熱可塑性樹脂のガラス転移温度よりも高い温度で保持する保持工程をさらに含む、［１１］に記載の成形体の製造方法。
［１３］  前記第２熱可塑性樹脂は、（メタ）アクリル樹脂である、［１１］又は［１２］に記載の製造方法。
【発明の効果】
【０００６】
剛性及び耐衝撃性が良好な成形体を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
＜成形体＞
本発明に係る成形体（以下、単に「成形体」ともいう。）は、非晶性樹脂を含む成形体であって、下記式（１）で定義されるピーク位置変化率ｒ（％）が１以上である成形体である。
ピーク位置変化率ｒ（％）＝１００×（Ｑ１−Ｑ２）／Ｑ２      （１）
式（１）中、Ｑ１は、広角Ｘ線回折法により求められる成形体のピーク位置（ｎｍ−１）であり、Ｑ２は、広角Ｘ線回折法により求められる参照成形体のピーク位置（ｎｍ−１）である。
式（１）については後で詳述する。
【０００８】
（１）成形体を構成する非晶性樹脂
成形体を構成する非晶性樹脂としては、例えば、（メタ）アクリル樹脂；ポリカーボネート系樹脂；ポリスチレン系樹脂；ポリ塩化ビニル系樹脂；アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン系樹脂；アクリロニトリル・スチレン系樹脂、ポリサルホン系樹脂、セルロースアセテート系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリエーテルイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアリレート系樹脂等が挙げられる。
成形体は、１種の非晶性樹脂を含んでいてもよいし、２種又はそれ以上の非晶性樹脂を含んでいてもよい。
非晶性樹脂は、常法に従って製造することができる。
【０００９】
本明細書において「（メタ）アクリル樹脂」とは、アクリル樹脂及びメタクリル樹脂よりなる群から選ばれる少なくとも１種を表す。その他の「（メタ）」を付した用語においても同様である。
本明細書において「アクリル樹脂」とは、重合性官能基としてアクリロイル基を有する単量体に由来する構成単位を含む樹脂をいい、該構成単位の含有量は、該樹脂を構成する全構成単位の含有量の合計を１００質量％とするとき、好ましくは５０質量％以上であり、より好ましくは８０質量％以上である。
本明細書において「メタクリル樹脂」とは、重合性官能基としてメタクリロイル基を有する単量体に由来する構成単位を含む樹脂をいい、該構成単位の含有量は、該樹脂を構成する全構成単位の含有量の合計を１００質量％とするとき、好ましくは５０質量％以上であり、より好ましくは８０質量％以上である。
【００１０】
成形体は、成形体の透明性の観点から、非晶性樹脂のみからなることが好ましい。
成形体の透明性の観点から、非晶性樹脂は、好ましくは（メタ）アクリル樹脂を含み、より好ましくはメタクリル樹脂を含む。成形体の透明性の観点から、成形体における（メタ）アクリル樹脂の含有量は、好ましくは５０質量％以上であり、より好ましくは７０質量％以上であり、さらに好ましくは９０質量％以上である。成形体における（メタ）アクリル樹脂の含有量は、１００質量％未満、９５質量％以下、又は９０質量％以下であってもよい。
ある好ましい実施形態において、成形体の透明性の観点から、成形体は非晶性樹脂のみからなり、該非晶性樹脂は（メタ）アクリル樹脂、好ましくはメタクリル樹脂である。
【００１１】
メタクリル樹脂は、成形体の透明性の観点から、好ましくはメタクリル酸エステルに由来する構成単位を含む。メタクリル樹脂は、メタクリル酸エステルに由来する構成単位と、メタクリル酸エステルと共重合可能な他の単量体に由来する構成単位とを含んでいてもよい。
【００１２】
メタクリル酸エステルとしては、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、プロピルメタクリレート、ブチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ラウリルメタクリレート、テトラヒドロフルフリルメタクリレート、イソボルニルメタクリレート、ベンジルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、ヒドロキシエチルメタクリレート、ヒドロキシプロピルメタクリレート、ヒドロキシブチルメタクリレート等が挙げられる。炭素数が多すぎるとＴｇの低下を招くため、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、プロピルメタクリレートが好ましく、メチルメタクリレートがより好ましい。
メタクリル酸エステルは、好ましくは、メチルメタクリレートであるか、又はメチルメタクリレートを含む。メタクリル酸エステルは、１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。例えば、メチルメタクリレートとメチルメタクリレート以外のメタクリル酸エステルとを併用してもよい。
【００１３】
メタクリル酸エステルと共重合可能な他の単量体は、一分子内にラジカル重合可能な二重結合を一つ有する単官能単量体であってもよいし、一分子内にラジカル重合可能な二重結合を２つ以上有する多官能単量体であってもよい。また、メタクリル酸エステルと共重合可能な他の単量体は、１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００１４】
単官能単量体としては、例えばメチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ラウリルアクリレート、テトラヒドロフルフリルアクリレート、イソボルニルアクリレート、ベンジルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ヒドロキシエチルアクリレート、ヒドロキシプロピルアクリレート、ヒドロキシブチルアクリレート等のアクリル酸エステル；アクリル酸、メタクリル酸等の不飽和カルボン酸類；スチレン、α−メチルスチレン等のスチレン系単量体；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等の不飽和ニトリル；無水マレイン酸等の不飽和カルボン酸無水物；フェニルマレイミド、シクロヘキシルマレイミド等のマレイミド類；酢酸ビニル等のカルボン酸ビニル化合物等が挙げられる。
【００１５】
多官能不飽和単量体としては、例えばアリルアクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、アリルメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ジビニルベンゼン、ジアリルフタレート等が挙げられる。
【００１６】
メタクリル樹脂が、メタクリル酸エステルと共重合可能な他の単量体に由来する構成単位をさらに有する場合、メタクリル酸エステルに由来する構成単位の含有量は、好ましくは５０質量％以上であり、より好ましくは７０質量％以上であり、さらに好ましくは８０質量％以上であり、特に好ましくは８５質量％以上である。
メタクリル酸エステルと共重合可能な他の単量体に由来する構成単位の含有量は、好ましくは５０質量％以下であり、より好ましくは３０質量％以下であり、さらに好ましくは１５質量％以下であり、１０質量％以下であってもよい。ただし、メタクリル酸エステルに由来する構成単位の含有量と、メタクリル酸エステルと共重合可能な他の単量体に由来する構成単位との合計量を１００質量％とする。
ある好ましい実施形態において、メタクリル樹脂におけるメタクリル酸エステルに由来する構成単位の含有量は、９０質量％以上、９５質量％以上又は１００質量％である。
また、他の一つの実施形態において、メタクリル樹脂は、メタクリル酸エステルに由来する構成単位と（メタ）アクリル酸に由来する構成単位とを含む共重合体である。該メタクリル樹脂は、成形体の耐熱性を向上させる観点から好ましい。該メタクリル樹脂における（メタ）アクリル酸に由来する構成単位の含有量は、好ましくは５０質量％以下であり、より好ましくは３０質量％以下であり、さらに好ましくは１５質量％以下である。（メタ）アクリル酸に由来する構成単位の含有量が大きすぎると、成形体の透明性及び耐湿熱性が低下し得る。成形体の耐熱性の観点から、該メタクリル樹脂における（メタ）アクリル酸に由来する構成単位の含有量は、好ましくは５質量％以上であり、より好ましくは１０質量％以上である。
メタクリル酸エステルに由来する構成単位の含有量、及びメタクリル酸エステルと共重合可能な他の単量体に由来する構成単位の含有量は、例えば、１Ｈ−ＮＭＲ測定等を利用した分析によって求めることができる。
【００１７】
メタクリル樹脂は、成形体の耐熱性を向上させる観点から、主鎖に環構造単位を含んでいてもよい。「主鎖」とは、２以上の単量体が重合することにより形成されたビニル基由来の炭素鎖である。「主鎖に環構造単位を含む」とは、主鎖を構成する炭素原子のうちの少なくとも２個が環構造を形成する原子群の一部となり、その結果、主鎖の中に環構造単位が組み込まれていることを意味する。
環構造単位は、２つの単量体が重合する際に又は重合した後に閉環して形成され得る環構造単位、又は、環を有している１つの単量体が重合することにより主鎖に環が組み込まれた環構造単位のいずれであっても構わない。
環構造単位は、重合体の主鎖の一部として組み入れられる環構造単位であれば特に限定されないが、特に、６員環の環構造単位又は５員環の環構造単位が好ましい。
環構造単位は、例えば、無水グルタル酸構造単位、無水マレイン酸構造単位、マレイミド構造単位、グルタルイミド構造単位及びラクトン酸構造単位からなる群から選択される１以上である。
【００１８】
メタクリル樹脂における環構造単位の含有量は、成形体の耐熱性を向上させる観点から、例えば、０．１ｍｏｌ％以上、３０ｍｏｌ％以下であり、好ましくは０．１ｍｏｌ％以上、２０ｍｏｌ％以下である。
環構造単位の含有量は、１３Ｃ−ＮＭＲ法によって各種環構造単位に応じたピーク範囲におけるピークの積分値を求めることによって算出される数値、又は、含まれる環の構造に応じて１３Ｃ−ＮＭＲ法と更に補助的に１Ｈ−ＮＭＲ法及び／若しくはＩＲ法等も利用した分析によって求めることができる。
【００１９】
本発明に係る成形体を構成する非晶性樹脂は、重合性官能基を有するシリカ粒子に由来する構成単位を含有しないことが好ましい。
上記重合性官能基としては、例えば、ビニル基、アクリロイル基、スチリル基、アリル基、メタクリロイル基、α−メチルスチリル基、イタコニル基、アルケニル基、クロトニル基等が挙げられ、典型的にはメタクリロイル基である。
【００２０】
成形体を構成する非晶性樹脂が重合性官能基を有するシリカ粒子に由来する構成単位を含有しないことは、成形体の透明性と、例えば延伸処理のような成形処理を非晶性樹脂に施したときに得られる耐衝撃性向上効果とをより高めやすくなる点で有利である。
また、成形体を構成する非晶性樹脂が重合性官能基を有するシリカ粒子に由来する構成単位を含有しないことは、成形体の軽量化の観点からも有利である。
本発明によれば、重合性官能基を有するシリカ粒子に由来する構成単位を非晶性樹脂に含有させなくても、剛性及び耐衝撃性が良好な成形体を提供することができる。
また、本発明によれば、重合性官能基を有するシリカ粒子に由来する構成単位を非晶性樹脂に含有させなくても、面内方向の線膨張係数が低い成形体を提供し得る。
【００２１】
成形体を構成する非晶性樹脂のガラス転移温度Ｔｇは、非晶性樹脂の樹脂種に依存する。非晶性樹脂が例えばメタクリル樹脂である場合、そのガラス転移温度Ｔｇは、例えば９０℃以上、１５０℃以下であり、成形体の耐衝撃性の観点から、好ましくは１００℃以上、１４０℃以下であり、１３０℃以下であってもよい。
非晶性樹脂のガラス転移温度Ｔｇは、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１に基づき、ＤＳＣ（示差走査熱量測定）によって求められる中間点ガラス転移温度である。
【００２２】
非晶性樹脂の粘度換算平均分子量は特に制限されないが、通常３万以上、５００万以下である。剛性及び耐衝撃性に優れる成形体を製造しやすいことから、非晶性樹脂の粘度換算平均分子量は、比較的大きいことが好ましい。かかる観点から、非晶性樹脂の粘度換算平均分子量は、好ましくは５０万以上であり、より好ましくは８０万以上であり、さらに好ましくは１００万以上であり、特に好ましくは１１０万以上である。
非晶性樹脂の粘度換算平均分子量は、後掲の［実施例］に記載される方法に従って求められる。
【００２３】
非晶性樹脂の重量平均分子量は特に制限されないが、通常３万以上、５００万以下である。剛性及び耐衝撃性に優れる成形体を製造しやすいことから、非晶性樹脂の重量平均分子量は、比較的大きいことが好ましい。かかる観点から、非晶性樹脂の重量平均分子量は、好ましくは２０万以上であり、より好ましくは４０万以上であり、さらに好ましくは５０万以上であり、特に好ましくは１００万以上である。
非晶性樹脂の重量平均分子量は、後掲の［実施例］に記載される方法に従って求められる。
【００２４】
（２）成形体のピーク位置変化率ｒ及びピーク位置Ｑ１
本発明に係る成形体（以下、単に「成形体」ともいう。）は、非晶性樹脂を含む成形体であって、下記式（１）で定義されるピーク位置変化率ｒ（％）が１以上である。
ピーク位置変化率ｒ（％）＝１００×（Ｑ１−Ｑ２）／Ｑ２      （１）
【００２５】
ピーク位置変化率ｒが１％以上であることは、剛性及び耐衝撃性が良好な成形体を得るうえで有利であり、とりわけ、良好な耐衝撃性を維持しながら、成形体の剛性を高めるうえで有利である。
ピーク位置変化率ｒは、成形体の剛性を高める観点から、好ましくは１．１％以上であり、より好ましくは１．５％以上であり、さらに好ましくは２．０％以上である。ピーク位置変化率ｒは、通常１０％以下であり、より典型的には５％以下である。
【００２６】
上記式（１）について説明する。
上記式（１）において、Ｑ１は、広角Ｘ線回折法により求められる成形体のピーク位置（ｎｍ−１）であり、Ｑ２は、広角Ｘ線回折法により求められる参照成形体のピーク位置（ｎｍ−１）である。
参照成形体とは、成形体を構成する非晶性樹脂のガラス転移温度をＴｇ（℃）とするとき、該成形体を（Ｔｇ＋３０）℃で１時間加熱処理した成形体である。
【００２７】
成形体のピーク位置Ｑ１とは、該成形体を測定サンプルとして広角Ｘ線回折法によって測定される透過法での回折像から算出される、バックグラウンド補正及び透過率補正がなされた散乱ベクトルの大きさＱ−強度のプロファイルにおいて、前記非晶性樹脂に由来するピークであって、Ｑが５ｎｍ−１〜２５ｎｍ−１の範囲にあるピークのうち、Ｑが最も小さいピークにおける該Ｑの値である。
参照成形体のピーク位置Ｑ２とは、参照成形体を測定サンプルとすること以外はピーク位置Ｑ１と同様にして測定されるＱ値をいう。
【００２８】
ピーク位置Ｑ１及びＱ２は、より具体的には、Ｘ線回折装置を用いた広角Ｘ線回折法によって、後掲の［実施例］に記載される測定方法に従って求められる。
上記測定方法においては、Ｘ線回折装置を用いて回折像を取得し、この回折像から未補正セクター平均プロファイル（散乱ベクトルの大きさ（Ｑ）−強度プロファイル）ＩＳ（Ｑ）を求める。この未補正セクター平均プロファイルに対して、バックグラウンド補正及び透過率補正を行うことにより補正後のセクター平均プロファイルＩ（Ｑ）を得る。
補正後のセクター平均プロファイルＩ（Ｑ）が十分なＳ／Ｎ比を有するよう、回折像を得る際の露光時間が長くとることが好ましい。また、ピーク位置Ｑ１及びＱ２をより明確にするために、得られた補正後のセクター平均プロファイルＩ（Ｑ）に対して、一般的な範囲でガウシアンフィルタ等のスムージング処理を行ってもよい。Ｑのデータ間隔が大きすぎる場合には、十分なＳ／Ｎ比のデータに対してスプライン補間等のデータ補間処理を行ってもよい。十分なＳ／Ｎ比、十分なＱのデータ間隔のデータにおいて、Ｑが最も小さいピークの近傍でＩ（Ｑ）が最大となる散乱ベクトルの大きさＱをＱ１とする。Ｑ２についても同様である。
【００２９】
本発明者らの検討により、１）ピーク位置変化率ｒ及びピーク位置Ｑ１が、それぞれ、成形前後における非晶性樹脂の面内方向の主鎖間距離の変化率及び成形体における面内方向の主鎖間距離に関連付けられる指標となること、２）ピーク位置変化率ｒ又はピーク位置Ｑ１が所定値以上である、すなわち、上記面内方向の主鎖間距離の変化率又は上記面内方向の主鎖間距離が所定値以下であると、成形体の良好な耐衝撃性を維持しながらも、成形体の剛性を向上させることができること、を見出した。本発明は、これらの知見に基づき、さらなる研究及び検討を行って完成されたものである。
なお、面内方向の主鎖間距離とは、非晶性樹脂の成形手段が例えば延伸である場合、伸長方向における高分子の主鎖間距離を指す。
成形前の非晶性樹脂における高分子の状態（主鎖間距離等）は、成形によって得られた成形体をそのガラス転移温度より高い温度で加熱することによって再現することができる。すなわち、上記参照成形体のピーク位置Ｑ２は、成形前の非晶性樹脂におけるピーク位置を意味しているといえる。
【００３０】
例えば成形体を構成する非晶性樹脂が（メタ）アクリル樹脂、好ましくはメタクリル樹脂である場合、成形体のピーク位置Ｑ１は、良好な耐衝撃性を維持しながら、成形体の剛性を高める観点から、好ましくは９．５５ｎｍ−１以上であり、より好ましくは９．６０ｎｍ−１以上であり、さらに好ましくは９．６５ｎｍ−１以上である。成形体のピーク位置Ｑ１は、通常１０．５０ｎｍ−１以下であり、１０．００ｎｍ−１以下であってもよく、９．９５ｎｍ−１以下であってもよい。
【００３１】
（３）厚み方向の配向度の絶対値
成形体の厚み方向の配向度の絶対値は、好ましくは０．０２以上であり、より好ましくは０．０５以上、０．５以下であり、より好ましくは０．１以上、０．４以下であり、さらに好ましくは０．２以上、０．３５以下であり、特に好ましくは０．２５以上、０．３５以下である。成形体の厚み方向の配向度を上記範囲にすることにより、成形体に良好な耐衝撃性を付与することができる。
成形体の厚み方向の配向度の絶対値が大きいほど、非晶性樹脂の分子鎖が厚み方向に対してより垂直方向に配列するため、成形体の耐衝撃性を向上させることができる。
例えば延伸処理により、０．０２以上の厚み方向の配向度の絶対値を成形体に付与することができる。
成形体の厚み方向の配向度は、後掲の［実施例］に記載される方法に従って求められる。
【００３２】
成形体の厚み方向の配向度は、非晶性樹脂を延伸する際の延伸倍率、延伸温度、延伸速度、延伸後の冷却速度、非晶性樹脂の組成等を変更することにより、調整することができる。
例えば、延伸速度を大きくするほど、厚み方向の配向度の絶対値は大きくなる傾向があり、延伸温度を低くするほど厚み方向の配向度の絶対値は大きくなる傾向がある。また、プレス延伸法により成形体を製造する場合、厚み方向の延伸倍率を大きくするほど厚み方向の配向度の絶対値は大きくなる傾向があり、延伸後の冷却工程において、冷却速度が速いほど厚み方向の配向度の絶対値は大きくなる傾向がある。
本発明に係る成形体は、軸配向性を有していてもよく、好ましくは一軸配向性又は二軸配向性を有し、より好ましくは二軸配向性を有する。
【００３３】
（４）成形体が含有し得る他の成分
本発明に係る成形体は、必要に応じて、上記非晶性樹脂以外の成分を含んでいてもよい。成形体は、例えば、離型剤、熱安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、染料、顔料等の着色剤、無機充填剤、重合抑制剤、難燃化剤、補強剤等の添加剤を含んでいてもよい。
【００３４】
離型剤としては、特に制限されないが、例えば、高級脂肪酸エステル、高級脂肪族アルコール、高級脂肪酸、高級脂肪酸アミド、高級脂肪酸金属塩等が挙げられる。
離型剤は、１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００３５】
高級脂肪酸エステルとしては、例えば、ラウリン酸メチル、ラウリン酸エチル、ラウリン酸プロピル、ラウリン酸ブチル、ラウリン酸オクチル、パルミチン酸メチル、パルミチン酸エチル、パルミチン酸プロピル、パルミチン酸ブチル、パルミチン酸オクチル、ステアリン酸メチル、ステアリン酸エチル、ステアリン酸プロピル、ステアリン酸ブチル、ステアリン酸オクチル、ステアリン酸ステアリル、ミリスチン酸ミリスチル、ベヘン酸メチル、ベヘン酸エチル、ベヘン酸プロピル、ベヘン酸ブチル、ベヘン酸オクチル等の飽和脂肪酸アルキルエステル；オレイン酸メチル、オレイン酸エチル、オレイン酸プロピル、オレイン酸ブチル、オレイン酸オクチル、リノール酸メチル、リノール酸エチル、リノール酸プロピル、リノール酸ブチル、リノール酸オクチル等の不飽和脂肪酸アルキルエステル；ラウリン酸モノグリセリド、ラウリン酸ジグリセリド、ラウリン酸トリグリセリド、パルミチン酸モノグリセリド、パルミチン酸ジグリセリド、パルミチン酸トリグリセリド、ステアリン酸モノグリセリド、ステアリン酸ジグリセリド、ステアリン酸トリグリセリド、ベヘン酸モノグリセリド、ベヘン酸ジグリセリド、ベヘン酸トリグリセリド等の飽和脂肪酸グリセリド；オレイン酸モノグリセリド、オレイン酸ジグリセリド、オレイン酸トリグリセリド、リノール酸モノグリセリド、リノール酸ジグリセリド、リノール酸トリグリセリド等の不飽和脂肪酸グリセリドが挙げられる。
これらの中でも、ステアリン酸メチル、ステアリン酸エチル、ステアリン酸ブチル、ステアリン酸オクチル、ステアリン酸モノグリセリド、ステアリン酸ジグリセリド、ステアリン酸トリグリセリド等が好ましい。
【００３６】
高級脂肪族アルコールとしては、例えば、ラウリルアルコール、パルミチルアルコール、ステアリルアルコール、イソステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、ミリスチルアルコール、セチルアルコール等の飽和脂肪族アルコール；オレイルアルコール、リノリルアルコール等の不飽和脂肪族アルコールが挙げられる。
これらの中でも、ステアリルアルコールが好ましい。
【００３７】
高級脂肪酸としては、例えば、カプロン酸、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、アラキジン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、１２−ヒドロキシオクタデカン酸等の飽和脂肪酸；パルミトレイン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、セトレイン酸、エルカ酸、リシノール酸等の不飽和脂肪酸が挙げられる。
【００３８】
高級脂肪酸アミドとしては、例えば、ラウリン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、ベヘン酸アミド等の飽和脂肪酸アミド；オレイン酸アミド、リノール酸アミド、エルカ酸アミド等の不飽和脂肪酸アミド；エチレンビスラウリル酸アミド、エチレンビスパルミチン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、Ｎ−オレイルステアロアミド等のアミド類が挙げられる。
これらの中でも、ステアリン酸アミドやエチレンビスステアリン酸アミドが好ましい。
【００３９】
高級脂肪酸金属塩としては、例えば、上述した高級脂肪酸のナトリウム塩、カリウム塩、カルシウム塩、バリウム塩等が挙げられる。
【００４０】
離型剤の含有量は、非晶性樹脂１００質量部に対して、０．０１質量部以上、１．０質量部以下であることが好ましく、０．０１質量部以上、０．５質量部以下であることがより好ましい。
【００４１】
熱安定剤としては、特に制限されないが、例えば、ヒンダードフェノール系熱安定剤、リン系熱安定剤や有機ジスルフィド化合物等が挙げられる。
これらの中でも、有機ジスルフィド化合物が好ましい。
熱安定剤は、１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００４２】
ヒンダードフェノール系熱安定剤としては、例えば、１，３，５−トリス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−１，３，５−トリアジン−２，４，６〔１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ〕−トリオン、オクタデシル３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、ペンタエリスリトールテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、３，９−ビス｛２−［３−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ］−１，１−ジメチルエチル｝−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５．５］ウンデカン、１，３，５−トリス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニルメチル）−２，４，６−トリメチルベンゼン等が挙げられる。
これらの中でも、オクタデシル３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、ペンタエリスリトールテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］が好ましい。
【００４３】
リン系熱安定剤としては、例えば、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト、２−［［２，４，８，１０−テトラキス（１，１−ジメチルエチル）ジベンゾ［ｄ，ｆ］［１，３，２］ジオキサフォスフェピン−６−イル］オキシ］−Ｎ，Ｎ−ビス［２−［［２，４，８，１０−テトラキス（１，１−ジメチルエチル）ジベンゾ［ｄ，ｆ］［１，３，２］ジオキサフォスフェピン−６−イル］オキシ］−エチル］エタナミン、ジフェニルトリデシルフォスファイト、トリフェニルフォスファイト、２，２−メチレンビス（４，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）オクチルホスファイト、ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト等が挙げられる。
これらの中でも、２，２−メチレンビス（４，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）オクチルホスファイトが好ましい。
【００４４】
有機ジスルフィド化合物としては、例えば、ジメチルジスルフィド、ジエチルジスルフィド、ジ−ｎ−プロピルジスルフィド、ジ−ｎ−ブチルジスルフィド、ジ−ｓｅｃ−ブチルジスルフィド、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルジスルフィド、ジ−ｔｅｒｔ−アミルジスルフィド、ジシクロヘキシルジスルフィド、ジ−ｔｅｒｔ−オクチルジスルフィド、ジ−ｎ−ドデシルジスルフィド、ジ−ｔｅｒｔ−ドデシルジスルフィド等が挙げられる。
これらの中でも、ジ−ｔｅｒｔ−アルキルジスルフィドが好ましく、より好ましくはジ−ｔｅｒｔ−ドデシルジスルフィドである。
【００４５】
熱安定剤の含有量は、非晶性樹脂１００質量部に対して、１質量ｐｐｍ以上、２０００質量ｐｐｍ以下であることが好ましい。
【００４６】
紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、シアノアクリレート系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、マロン酸エステル系紫外線吸収剤、オキサルアニリド系紫外線吸収剤等が挙げられる。
紫外線吸収剤は、１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
上記の中でも、紫外線吸収剤としては、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、マロン酸エステル系紫外線吸収剤、オキサルアニリド系紫外線吸収剤が好ましい。
【００４７】
ベンゾフェノン系紫外線吸収剤としては、例えば、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン−５−スルホン酸、２−ヒドロキシ−４−オクチロキシベンゾフェノン、４−ドデシロキシ−２−ヒドロキシベンゾフェノン、４−ベンジロキシ−２−ヒドロキシベンゾフェノン、２，２’−ジヒドロキシ−４，４’−ジメトキシベンゾフェノン等が挙げられる。
【００４８】
シアノアクリレート系紫外線吸収剤としては、例えば、２−シアノ−３，３−ジフェニルアクリル酸エチル、２−シアノ−３，３−ジフェニルアクリル酸２−エチルヘキシル等が挙げられる。
【００４９】
ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤としては、例えば、２−（２−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、５−クロロ−２−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−２−ヒドロキシフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（３−ｔ−ブチル−２−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）−５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジ−ｔ−ペンチル−２−ヒドロキシフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−２−ヒドロキシフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４−メチル−６−（３，４，５，６−テトラヒドロフタルイミジルメチル）フェノール、２−（２−ヒドロキシ−５−ｔ−オクチルフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール等が挙げられる。
【００５０】
マロン酸エステル系紫外線吸収剤としては、通常、２−（１−アリールアルキリデン）マロン酸エステル類が用いられ、例えば、２−（パラメトキシベンジリデン）マロン酸ジメチル等が挙げられる。
【００５１】
オキサルアニリド系紫外線吸収剤としては、通常、２−アルコキシ−２’−アルキルオキサルアニリド類が用いられ、例えば、２−エトキシ−２’−エチルオキサルアニリド等が挙げられる。
【００５２】
紫外線吸収剤の含有量は、非晶性樹脂１００質量部に対して、５質量ｐｐｍ以上、１０００質量ｐｐｍ以下であることが好ましい。
【００５３】
無機充填剤としては、例えば、シリカ粒子、酸化チタン粒子、酸化アルミニウム粒子、酸化ジルコニウム粒子、酸化ニオブ粒子、酸化亜鉛粒子、酸化スズ粒子、酸化セリウム粒子、酸化マグネシウム粒子、炭酸カルシウム粒子、硫酸バリウム粒子、タルク粒子、カオリン粒子、硫酸カルシウム粒子等が挙げられる。
無機充填剤は、１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００５４】
無機充填剤の粒径は、成形体の透明性及び成形体への成形性の観点から、１００ｎｍ以下であることが好ましい。
無機充填剤の含有量は、非晶性樹脂１００質量部に対して、０．０１質量部以上、３０質量部以下であることが好ましく、０．０１質量部以上、２０質量部以下であることがより好ましい。
【００５５】
（５）成形体の形状
本発明に係る成形体の形状は特に制限されず、例えば、板状、シート状、フィルム状、製品そのものの形状、製品に用いられる部品そのものの形状等が挙げられる。
本発明に係る成形体を加工して、所望する製品、部品（部材）を得てもよい。
【００５６】
ある実施形態において、成形体は、板、シート又はフィルムである。板、シート又はフィルムの幅及び長さは特に制限されない。板、シート又はフィルムは、例えば、長尺物又はその巻回物である。板、シート又はフィルムの厚みは、例えば１０μｍ以上、５０ｍｍ以下であり、０．１ｍｍ以上、１０ｍｍ以下又は０．５ｍｍ以上、４ｍｍ以下であってもよい。
本発明に係る成形体は、上記板、シート又はフィルムから裁断された板片、シート片又はフィルム片であってもよい。
【００５７】
本発明に係る成形体を用いて、種々の樹脂製品又は樹脂部品を作製することができ、あるいは、本発明に係る成形体は、樹脂製品又は樹脂部品そのものであってもよい。
樹脂製品又は樹脂部品としては、例えば、自動車用材料、表示窓保護板、道路などに設置される透明遮音板、港に設置される津波や高潮から守る透明防潮壁等が挙げられる。本発明に係る成形体は、剛性及び耐衝撃性が良好であるため、自動車用材料、表示窓保護板、透明遮音板、透明防潮壁等に適している。
本発明に係る成形体は、高い剛性を示すことができ、例えば、後掲の［実施例］に記載される方法に従って求められる曲げ弾性率が、３５００ＭＰａ以上、さらには３７００ＭＰａ以上、なおさらには３８００ＭＰａ以上であり得る。
また、本発明に係る成形体は、高い耐衝撃性を示すことができ、例えば、後掲の［実施例］に記載される方法に従って求められるシャルピー衝撃値が、７０以上、さらには７５以上であり得る。
また、本発明に係る成形体は、低い面内線膨張係数を示すことができ、例えば、後掲の［実施例］に記載される方法に従って求められる面内方向の線膨張係数が６５以下、さらには６０以下、なおさらには５５以下であり得る。
【００５８】
表示窓保護板とは、文字情報や画像情報等を表示するための窓（ディスプレイ）が存在する電子機器に使用するものであり、上記窓（ディスプレイ）を保護するものである。上記電子機器としては、携帯電話、スマートフォン、パソコン、タブレット、デジタルカメラ、ビデオカメラ、携帯型ゲーム、ポータブルオーディオプレイヤー等が挙げられる。
自動車用材料としては、例えば、リアランプカバーや、ヘッドランプカバー、フロントガラス、サイドガラス、リアガラス、ルーフ等の自動車用窓等が挙げられる。
【００５９】
自動車用材料、表示窓保護板等の樹脂製品又は樹脂部品は、例えば、本発明に係る成形体である上記板、シート又はフィルムを所望の形状及びサイズに裁断することによって、あるいはさらに加工（例えば、形状の調整等）を加えて作製することができる。
【００６０】
＜成形体の製造方法＞
本発明に係る成形体は、非晶性樹脂を含む樹脂組成物、好ましくは非晶性樹脂を成形することによって製造することができる。
成形は、好ましくは延伸処理である。
【００６１】
延伸処理の温度（延伸温度）は、上記式（１）を満たす成形体が得られやすいことから、非晶性樹脂のガラス転移温度をＴｇ（℃）とするとき、通常（Ｔｇ＋２０）℃以下であり、好ましくは（Ｔｇ＋１０）℃以下であり、より好ましくはＴｇ℃以下であり、さらに好ましくは（Ｔｇ−１０）℃以下である。延伸温度は、上記式（１）を満たす成形体を得るために、（Ｔｇ−２０）℃以下又は（Ｔｇ−３０）℃以下にする方が好ましいことがある。
延伸処理自体を可能するために、延伸温度は、（Ｔｇ−４０）℃以上であることが好ましい。
延伸温度とは、延伸処理時における金型温度（ダイ温度）又は延伸槽の槽内温度をいう。
【００６２】
非晶性樹脂の粘度換算平均分子量に応じて延伸温度を調整することが好ましいことがある。例えば、非晶性樹脂の粘度換算平均分子量が１００万未満であるとき、延伸温度は、好ましくはＴｇ℃以下であり、より好ましくは（Ｔｇ−１０）℃以下である。
【００６３】
延伸処理の方式としては、例えば、自由幅一軸延伸や定幅一軸延伸等の一軸延伸法、逐次二軸延伸や同時二軸延伸等の二軸延伸法、圧力を加えながら延伸するプレス延伸法（圧延法）等が挙げられる。中でも、非晶性樹脂を均一に延伸できる点で、二軸延伸法又はプレス延伸法が好ましく、プレス延伸法がより好ましい。
例えばプレス延伸法によって成形体を製造する場合、通常、二軸配向された成形体が得られる。
【００６４】
上記式（１）を満たす成形体を得るためには、延伸倍率は大きい方が好ましい。
厚み方向の延伸倍率（延伸前の厚み／延伸後の厚み）は、１．１倍以上、１０．０倍以下であることが好ましく、１．２倍以上、７倍以下であることがより好ましく、１．５倍以上、５．０倍以下であることがさらに好ましく、１．８倍以上、４．０倍以下であることが特に好ましい。
厚み方向の延伸倍率が大きいほど、上記式（１）を満たす成形体が得られやすくなり、剛性に優れる成形体が得られやすい傾向にある。また、厚み方向の延伸倍率が大きいほど、厚み方向の配向度の絶対値が高くなり、耐衝撃性に優れる成形体が得られやすい傾向にある。
厚み方向の延伸倍率が大きすぎると、得られる成形体の外観が悪くなるおそれがある。
厚み方向とは、延伸される対象の厚みを示す方向であり、通常、該対象の最も面積が広い面に対して垂直な方向である。例えば、プレス延伸法では、圧力を加える方向が厚み方向であり、一軸延伸法や二軸延伸法では、引張方向に垂直な方向が厚み方向である。
【００６５】
延伸処理における延伸速度は、特に制限されないが、例えば、プレス延伸法の場合、非晶性樹脂を含む樹脂組成物の厚み、又は非晶性樹脂の厚みが０．０１ｍｍ／秒以上、１００ｍｍ／秒以下の速度で変化する速度が好ましい。延伸速度は、変化させても、一定でもあってもよい。延伸速度が過度に遅いと、延伸中に配向が緩和して、厚み方向の配向度の絶対値が十分に高くならないおそれがあるとともに、耐衝撃性に優れる成形体が得られにくくなるおそれがあり、延伸速度が速すぎると、成形体に割れが生じるおそれがある。
【００６６】
延伸時の圧力は、特に制限されず、使用する装置又は延伸の対象となる非晶性樹脂を含む樹脂組成物又は非晶性樹脂の面積によって変わってくるが、例えば、プレス延伸法の場合、８０ｍｍ×８０ｍｍ角の非晶性樹脂を含む樹脂組成物又は非晶性樹脂に加える圧力としては、０．１ＭＰａ以上、１０００ＭＰａ以下が好ましい。延伸時の圧力が小さすぎると所望の厚みまで延伸できないおそれがある。
【００６７】
１つの実施形態において、成形体の製造方法は、
第１熱可塑性樹脂で構成される第１層、非晶性樹脂である第２熱可塑性樹脂で構成される第２層、及び、第３熱可塑性樹脂で構成される第３層をこの順に含む積層体を準備する工程と、
（Ｔｇ＋２０）℃〔Ｔｇは、前記第２熱可塑性樹脂のガラス転移温度である。〕以下の温度で前記積層体に対してプレス延伸処理を施す工程と、
前記第１層及び前記第３層を剥離除去する工程と、
を含む。
【００６８】
プレス延伸処理の温度（プレス延伸温度）は、上記式（１）を満たす成形体が得られやすいことから、好ましくは（Ｔｇ＋１０）℃以下であり、より好ましくはＴｇ℃以下であり、さらに好ましくは（Ｔｇ−１０）℃以下である。プレス延伸温度は、上記式（１）を満たす成形体を得るために、（Ｔｇ−２０）℃以下又は（Ｔｇ−３０）℃以下にする方が好ましいことがある。
【００６９】
第２層は、得られる成形体の透明性の観点から、非晶性樹脂のみからなることが好ましい。
成形体の透明性の観点から、第２層を構成する非晶性樹脂である第２熱可塑性樹脂は、好ましくは（メタ）アクリル樹脂を含み、より好ましくはメタクリル樹脂を含む。成形体の透明性の観点から、第２層における（メタ）アクリル樹脂の含有量は、好ましくは５０質量％以上であり、より好ましくは７０質量％以上であり、さらに好ましくは９０質量％以上である。第２層における（メタ）アクリル樹脂の含有量は、１００質量％未満、９５質量％以下、又は９０質量％以下であってもよい。
ある好ましい実施形態において、成形体の透明性の観点から、第２層は非晶性樹脂のみからなり、該非晶性樹脂は（メタ）アクリル樹脂、好ましくはメタクリル樹脂である。
メタクリル樹脂は、成形体の透明性の観点から、好ましくはメタクリル酸エステルに由来する構成単位を含む。メタクリル樹脂は、メタクリル酸エステルに由来する構成単位と、メタクリル酸エステルと共重合可能な他の単量体に由来する構成単位とを含んでいてもよい。メタクリル酸エステル、及び、メタクリル酸エステルと共重合可能な他の単量体の例は上述のとおりである。
一つの実施形態において、メタクリル樹脂におけるメタクリル酸エステルに由来する構成単位の含有量は、９０質量％以上、９５質量％以上又は１００質量％である。
また、他の一つの実施形態において、メタクリル樹脂は、メタクリル酸エステルに由来する構成単位と（メタ）アクリル酸に由来する構成単位とを含む共重合体である。該メタクリル樹脂は、成形体の耐熱性を向上させる観点から好ましい。該メタクリル樹脂における（メタ）アクリル酸に由来する構成単位の含有量は、好ましくは５０質量％以下であり、より好ましくは３０質量％以下であり、さらに好ましくは１５質量％以下である。（メタ）アクリル酸に由来する構成単位の含有量が大きすぎると、成形体の透明性及び耐湿熱性が低下し得る。成形体の耐熱性の観点から、該メタクリル樹脂における（メタ）アクリル酸に由来する構成単位の含有量は、好ましくは５質量％以上であり、より好ましくは１０質量％以上である。
また、上述のように、メタクリル樹脂は、成形体の耐熱性を向上させる観点から、主鎖に環構造単位を含んでいてもよい。
【００７０】
第１層を構成する第１熱可塑性樹脂及び第３層を構成する第３熱可塑性樹脂は、第１層及び第３層を剥離除去する工程を容易に実施できるよう、第２層を構成する第２熱可塑性樹脂に対して非接着性であることが好ましい。
第２熱可塑性樹脂が（メタ）アクリル樹脂を含むか、又は（メタ）アクリル樹脂からなる場合、第１熱可塑性樹脂及び第３熱可塑性樹脂としては、例えば、オレフィン系樹脂が挙げられる。オレフィン系樹脂としては、例えば、エチレン系樹脂、プロピレン系樹脂等が挙げられる。
【００７１】
エチレン系樹脂としては、エチレン単独重合体、エチレンに由来する単量体単位の含有量が５０質量％より多い共重合体が挙げられる。具体的には、エチレン系樹脂としては、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−１−ブテン共重合体、エチレン−４−メチル−１−ペンテン共重合体、エチレン−１−ヘキセン共重合体、エチレン−１−オクテン共重合体、エチレン−１−デセン共重合体、エチレン−１−ブテン−４−メチル−１−ペンテン共重合体、エチレン−１−ブテン−１−ヘキセン共重合体、エチレン−１−ブテン−１−オクテン共重合体、エチレン−メチルメタクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物等が挙げられる。
【００７２】
プロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体、プロピレンに由来する単量体単位の含有量が５０質量％以上である共重合体である。プロピレンに由来する単量体単位の含有量が５０質量％以上である共重合体としては、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−α−オレフィンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−α−オレフィンランダム共重合体、プロピレン単独重合体成分とプロピレンと、エチレン及び／又は炭素数４以上のα−オレフィンからなる群より選ばれる１種以上のコモノマーとの共重合体成分とからなるプロピレン系ブロック共重合体が挙げられる。プロピレン−α−オレフィンランダム共重合体としては、プロピレン−１−ブテンランダム共重合体、プロピレン−１−ヘキセンランダム共重合体が挙げられる。プロピレン−エチレン−α−オレフィンランダム共重合体としては、プロピレン−エチレン−１−ブテンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−１−ヘキセンランダム共重合体が挙げられる。均一なプレス延伸性の観点からプロピレン系樹脂としては、プロピレン系ブロック共重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体が好ましい。
【００７３】
第１熱可塑性樹脂及び第３熱可塑性樹脂に用いられるオレフィン系樹脂は、それぞれ、２種以上のエチレン系樹脂の混合物、２種以上のプロピレン系樹脂の混合物、又は、１種以上のエチレン系樹脂と１種以上のプロピレン系樹脂との混合物であってもよい。
【００７４】
オレフィン系樹脂は、延伸処理の均一性を高める観点から、融点が１００℃以上、１７０℃以下の範囲内であることが好ましい。
オレフィン系樹脂のメルトフローレート（温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆ）は、延伸処理の均一性を高める観点から、好ましくは０．０５ｇ／１０分以上、１０ｇ／１０分以下であり、より好ましくは０．１ｇ／１０分以上、６ｇ／１０分以下である。
【００７５】
成形体の製造方法は、延伸処理の前に、非晶性樹脂を含む樹脂組成物又は非晶性樹脂を、非晶性樹脂のガラス転移温度Ｔｇより６０℃低い温度（Ｔｇ−６０℃）以上で加熱する工程をさらに含むことができる。
【００７６】
成形体の製造方法は、延伸工程又は加熱工程の前に、非晶性樹脂を含む樹脂組成物又は非晶性樹脂を成形して未延伸成形体を製造する工程をさらに含むことができる。この場合、未延伸成形体が、延伸工程、又は加熱工程及び延伸工程に供される。
未延伸成形体を製造するための成形方法としては、例えば、押出成形法、射出成形法、熱板プレス成形法等が挙げられる。
未延伸成形体の形状は特に制限されないが、好ましくは板状、シート状又はフィルム状である。未延伸成形体の形状が板状、シート状又はフィルム状等である場合、未延伸成形体の面形状は、延伸処理の均一性を高める観点から、該成形体の重心位置から各頂点又は各辺までの最長の距離と最短の距離との比（最長距離／最短距離）が１．０〜２．１の範囲であることが好ましい。面形状が例えば正方形の場合、前記最長距離／最短距離は１．４である。
【００７７】
成形体の製造方法は、加熱工程の前に、若しくは加熱工程を実施しながら、又は未延伸成形体を製造する工程の前に、前述の添加剤等の他の配合成分と、非晶性樹脂とを混合又は混練する工程をさらに含むことができる。
【００７８】
成形体の製造方法は、延伸により得られた成形体を延伸温度よりも低い温度であって、非晶性樹脂のガラス転移温度よりも高い温度で保持する保持工程をさらに含むことができる。
保持工程で保持される成形体には、圧力が印加されることが好ましく、この圧力は比較的小さいことがより好ましい。保持工程の圧力は、０．１ＭＰａ以上、延伸時の圧力以下であることが好ましい。保持工程の圧力が０．１ＭＰａ未満であると、成形体が収縮し始める可能性がある。保持工程の圧力が延伸時の圧力を超えると、成形体が変形又は破壊する可能性がある。
保持工程の時間は、例えば１０分間以上、数時間以下であってよい。
保持工程は、具体的には、上記温度下において、延伸により得られた成形体を圧縮プレス機中又は冷却プレス機上等で保持する工程であることができる。
後述する冷却工程の後に、保持工程を実施してもよい。
【００７９】
成形体の製造方法は、延伸により得られた成形体を非晶性樹脂のガラス転移温度Ｔｇより６０℃低い温度（Ｔｇ−６０℃）未満に冷却する冷却工程をさらに含むことができる。冷却工程により延伸により配向を成形体に固定することができる。
冷却工程としては、圧縮プレス機中、あるいは冷却プレス機上等で冷却する方法が挙げられる。
【００８０】
冷却工程における冷却速度が大きいほど、成形体に延伸による配向が残りやすく、厚み方向の配向度の絶対値が高くなりやすいとともに、耐衝撃性に優れる成形体が得られやすくなる。冷却後の成形体の温度は、成形体が収縮しない温度であれば特に制限されないが、温度が低いほど、成形体に延伸による配向が残りやすく、厚み方向の配向度の絶対値が高くなりやすいとともに、耐衝撃性に優れる成形体が得られやすくなる。
冷却方法は特に制限されないが、延伸時の負荷（圧力、張力等）を維持したままで冷却することが、外観の良く、所定の厚さの成形体を精度良く得られるという観点で好ましい。
【実施例】
【００８１】
以下、実施例によって本発明をより具体的に説明するが、本発明はかかる実施例によって限定されるものではなく、本発明の趣旨に適合しうる範囲で適宜修正を加えて実施することも可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に含まれる。【００８２】
本明細書中で採用した測定方法及び評価方法は次のとおりである。【００８３】
１．成形体を構成する非晶性樹脂の粘度換算平均分子量
粘度換算平均分子量は、下記式に従って求めた。
ｌｎＭ＝｛ｌｎ［η］−ｌｎ（４．８×１０−５）｝／０．８
（式中、Ｍは粘度平均分子量を表し、［η］はＪＩＳ  Ｚ８８０３に準拠してウベローデ粘度計により測定した極限粘度を表す。）【００８４】
２．成形体を構成する非晶性樹脂の重量平均分子量
重量平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて、以下の条件で測定した。なお、前処理として、溶離液にて溶解後、０．４５μｍメンブランフィルターによってろ過したものを測定溶液とした。
カ  ラ  ム：ＴＳＫｇｅｌ  ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ×２
（６．０ｍｍ  Ｉ．Ｄ．×１５０ｍｍ×２本）
溶  離  液：ＴＨＦ
流      量：０．３ｍＬ／ｍｉｎ
検  出  器：ＲＩ検出器
カラム温度：４０℃
注  入  量：２０μＬ
分子量標準：標準ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）【００８５】
３．成形体を構成する非晶性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ
成形体を構成する非晶性樹脂のガラス転移温度は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１に基づき、示差走査熱量測定装置（セイコーインスツル株式会社製  ＤＳＣ７０２０）を用いて中間点ガラス転移温度を測定し、これをガラス転移温度Ｔｇとした。【００８６】
４．ピーク位置Ｑ１、ピーク位置Ｑ２及びピーク位置変化率ｒ
（１）ピーク位置Ｑ１
ピーク位置Ｑ１は、広角Ｘ線回折（ＷＡＸＤ：Ｗｉｄｅ  Ａｎｇｌｅ  Ｘ−ｒａｙ  Ｄｉｆｆｒａｃｔｉｏｎ）により求められる。厚み方向に平行な断面で成形体を切り出し、これを測定用試料とした。得られた測定用試料の断面に垂直な方向の寸法は１ｍｍとした。また、断面の寸法は、厚み方向が３ｍｍ、厚み方向に垂直な方向が１０ｍｍとした。
Ｘ線回折装置を用い、得られた測定用試料の厚み方向を鉛直方向に設置し、断面に対して垂直な方向からＸ線を測定用試料の一方の断面に照射し、透過法での回折像の撮像及びダイレクトビームの透過光強度ＡＳの測定を行った。
得られた回折像から、水平方向の未補正セクター平均プロファイル（散乱ベクトルの大きさ（Ｑ）−強度プロファイル）ＩＳ（Ｑ）を算出した。水平方向の未補正セクター平均プロファイルは、方位角度φ＝−２０度〜＋２０度とφ＝１６０度〜２００度の範囲の平均強度を求めることにより得られた。ただし、方位角度φはＸ線源からみて水平右向き方向をφ＝０度、鉛直上向き方向をφ＝９０度と定義する。未補正セクター平均プロファイルとは、バックグラウンド補正を実施する前のセクター平均プロファイルをいう。Ｘ線の光軸上から測定用試料を取り外したこと以外は同じ条件で測定を行い、バックグラウンドのセクター平均プロファイルＩＢ（Ｑ）の算出及びダイレクトビームＡＢの透過光強度の測定を行った。下記式（２）に基づいて透過率補正を行った上で、上記の未補正セクター平均プロファイルからバックグラウンドを除去して、バックグラウンド補正後のセクター平均プロファイルＩ（Ｑ）を得た。
Ｉ（Ｑ）＝ＩＳ（Ｑ）／ＡＳ−ＩＢ（Ｑ）／ＡＢ        （２）
非晶性樹脂に由来するＩ（Ｑ）のピークであって、Ｑ＝５ｎｍ−１〜２５ｎｍ−１の範囲にあるピークのうち、Ｑが最も小さいピークにおける該Ｑの値をＱ１とした。
なお、下記いずれの実施例及び比較例においても、得られた補正後のセクター平均プロファイルＩ（Ｑ）のＳ／Ｎ比は１００程度であった。下記いずれの実施例及び比較例においても、得られた補正後のセクター平均プロファイルＩ（Ｑ）に対して、カーネルサイズ３のガウシアンフィルタを３回実行するスムージング処理を行った（使用ソフト：Ｉｇｏｒ  Ｐｒｏ  ６．２）。また、スムージング処理後のＩ（Ｑ）に対して、３次スプライン補間を行い、データ間隔を０．００３ｎｍ−１にした（使用ソフト：Ｉｇｏｒ  Ｐｒｏ  ６．２）。
実施例６及び比較例３については、成形体から測定用試料を３つ切り出し、これらそれぞれについて、上記に従ってピーク位置Ｑ１を求めた（ｎ＝３）。得られた３つのピーク位置Ｑ１の値は実質的に同一であり、ｎ＝１の測定で十分に信頼できる測定値が得られることが確認された。以下のピーク位置Ｑ２及びピーク位置変化率ｒについても同様であった。【００８７】
（２）ピーク位置Ｑ２
成形体を、大気圧下、（Ｔｇ＋３０）℃で１時間加熱処理して参照成形体を得た。Ｔｇは、成形体を構成する非晶性樹脂のガラス転移温度（℃）である。この参照成形体について、上記（１）と同じ手順に従ってピーク位置を求め、これをピーク位置Ｑ２とした。【００８８】
（３）ピーク位置変化率ｒ
下記式（１）：
ピーク位置変化率ｒ（％）＝１００×（Ｑ１−Ｑ２）／Ｑ２        （１）
に従って、ピーク位置変化率ｒを求めた。【００８９】
５．厚み方向の配向度
得られた成形体について、セナルモン法によるリタデーションの測定を行った。光源には赤色（波長６３２．８ｎｍ）のレーザー光を用いた。リタデーションの測定値から、鞠谷雄士、伊藤浩志、「プラスチック成形品の高次構造解析入門」、第７２−７４頁、プラスチック成形加工学会編、日刊工業新聞社（２００６）に記載の方法に従って３つの主屈折率Ｎｘ、Ｎｙ、Ｎｚを算出した。一つの主屈折率軸を中心に成形体を回転させ、２方向からリタデーションを測定することによりＮｘ、Ｎｙ、Ｎｚを算出し、下記式（３）を用いて厚み方向の配向度ｆｚを算出した。下記式（３）中、Δｎは成形体の固有複屈折である。成形体の固有複屈折Δｎ（ポリメタクリル酸メチルの固有複屈折）は、−０．００４とした（王子計測機器株式会社  技術資料「４２．複屈折と配向関数」，２０１２年８月，http://www.oji-keisoku.co.jp/products/kobra/reference.html  より）。下記の表１には、厚み方向の配向度ｆｚの絶対値を示している。
ｆｚ＝［（Ｎｚ−Ｎｘ）＋（Ｎｚ−Ｎｙ）］／（２Δｎ）      （３）【００９０】
６．曲げ弾性率
得られた成形体から幅１０ｍｍ、長さ８０ｍｍ、厚さ３ｍｍの試験片を作製した。得られた試験片についてＪＩＳ  Ｋ７１７１に準拠して曲げ弾性率を測定した。この値が高いほど剛性に優れる。【００９１】
７．シャルピー衝撃値
得られた成形体から幅１０ｍｍ、長さ８０ｍｍ、厚さ３ｍｍの試験片を作製した。得られた試験片についてＪＩＳ  Ｋ  ７１１１に準拠してフラットワイズ衝撃を加えた際のシャルピー衝撃値を測定した。シャルピー衝撃値が大きいほど、耐衝撃性に優れる。【００９２】
８．面内方向の線膨張係数
得られた成形体から幅５ｍｍ、長さ１０ｍｍ、厚さ３ｍｍの試験片を作製した。得られた試験片について以下の条件で面内方向の線膨張係数を測定した。線膨張係数の値が小さいほど、熱収縮性に優れる。
測定機器：ＴＭＡ６１００（セイコーインスツル株式会社製）
測定モード：圧縮
測定温度：２５℃−８０℃
測定荷重：５０ｍＮ
昇温速度：５℃／分
測定雰囲気：窒素
試験片の断面積：試験片の上部、中部及び下部の各１点において、幅及び厚みをデジマチックインジケータで測定した。得られた３点の幅、３点の厚みを平均して求められる平均幅及び平均厚みから断面積を求めた。
なお、上記測定方法によって得られる線膨張係数は、収縮による線膨張係数の低下を考慮していない。【００９３】
９．収縮温度の測定
得られた成形体から幅５ｍｍ、長さ１０ｍｍ、厚さ３ｍｍの試験片を作製した。得られた試験片について以下の条件で面内方向の収縮温度を測定した。収縮温度が高いほど、耐熱性に優れる。得られたＴＭＡ曲線の最大値を示す温度を収縮温度と定義した。
測定機器：ＴＭＡ６１００（セイコーインスツル株式会社製）
測定モード：圧縮
測定温度：２５℃−１００℃
測定荷重：５０ｍＮ
昇温速度：５℃／分
測定雰囲気：窒素
試験片の断面積：試験片の上部、中部及び下部の各１点において、幅及び厚みをデジマチックインジケータで測定した。得られた３点の幅、３点の厚みを平均して求められる平均幅及び平均厚みから断面積を求めた。【００９４】
＜実施例１＞
（１）メタクリル樹脂シートの製造
メチルメタクリレート（ＭＭＡ）９９．９質量部と、重合開始剤としてのＡＩＢＮ（２，２’−アゾビスイソブチロニトリル）０．１質量部とを混合して混合物を得た。次いで、２枚のガラス板と軟質ポリ塩化ビニル製ガスケットとから構成される空隙の間隔が６ｍｍのセルに、得られた混合物を流し込み、空気を熱媒とする重合槽中で、６０℃にて７時間、次いで１２０℃にて４０分加熱して重合させ、メタクリル樹脂シート（Ｔｇ：１１４℃、粘度換算平均分子量：１２０万、重量平均分子量：２３０万）を得た。【００９５】
（２）延伸による成形体の製造
厚み１００μｍのポリプロピレンシート（プロピレン系ブロック共重合体、メルトフローレート（温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆ）＝０．８ｇ／１０分。以下、「ポリプロピレンシートＡ」という。）を載せ、その上に上記（１）で得られたメタクリル樹脂シートを６０ｍｍ×６０ｍｍのサイズに切り出したサンプルを設置した。さらにサンプルの上に厚み１００μｍのポリプロピレンシートＡを載せ、８０℃の恒温槽で４０分加熱した。次いで、ダイを８０℃に加熱したプレス機（株式会社神藤金属工業所製  単動圧縮成形機  ＮＳＦ−７０型  締め圧力７０トン）にて３ｍｍの厚さになるまでプレス延伸を行った。また、延伸後ただちにプレス機のダイ内に通水し、ダイを冷却することで、プレス負荷をかけたままおよそ６分で５０℃まで冷却した。５０℃まで冷却したサンプルを取出し、２つのポリプロピレンシートＡを剥離除去して、延伸メタクリル樹脂シートからなり、二軸配向された成形体を得た。
得られた成形体のピーク位置変化率ｒ、ピーク位置Ｑ１、厚み方向の配向度の絶対値、曲げ弾性率、シャルピー衝撃値及び面内方向の線膨張係数を評価した。表１に結果を示す。
メタクリル樹脂シートを構成するメタクリル樹脂の粘度換算平均分子量及びガラス転移温度（Ｔｇ）、並びにメタクリル樹脂シートの延伸条件を併せて表１に示す（下記の実施例・比較例についても同様）。【００９６】
＜実施例２＞
２枚のガラス板と軟質ポリ塩化ビニル製ガスケットとから構成される空隙の間隔が８ｍｍのセルとし、得られた混合物を流し込み、空気を熱媒とする重合槽中で、５０℃にて１５時間、次いで１２０℃にて６０分加熱して重合させ、メタクリル樹脂シート（Ｔｇ：１１４℃、粘度換算平均分子量：１２０万、重量平均分子量：２３０万）を得たこと以外は実施例１と同様にして、成形体を得た（３ｍｍの厚みになるまでプレス延伸）。
得られた成形体のピーク位置変化率ｒ、ピーク位置Ｑ１、厚み方向の配向度の絶対値、曲げ弾性率、シャルピー衝撃値及び面内方向の線膨張係数を評価した。表１に結果を示す。【００９７】
＜実施例３＞
２枚のガラス板と軟質ポリ塩化ビニル製ガスケットとから構成される空隙の間隔が１０ｍｍのセルとし、得られた混合物を流し込み、空気を熱媒とする重合槽中で、５０℃にて１８時間、次いで１２０℃にて６０分加熱して重合させ、メタクリル樹脂シート（Ｔｇ：１１４℃、粘度換算平均分子量：１２０万、重量平均分子量：２３０万）を得たこと以外は実施例１と同様にして、成形体を得た（３ｍｍの厚みになるまでプレス延伸）。
得られた成形体のピーク位置変化率ｒ、ピーク位置Ｑ１、厚み方向の配向度の絶対値、曲げ弾性率、シャルピー衝撃値及び面内方向の線膨張係数を評価した。表１に結果を示す。【００９８】
＜実施例４＞
１００℃の恒温槽で４０分加熱し、ダイを１００℃に加熱したプレス機にて３ｍｍの厚さになるまでプレス延伸を行ったこと以外は実施例２と同様にして、成形体を得た。
得られた成形体のピーク位置変化率ｒ、ピーク位置Ｑ１、厚み方向の配向度の絶対値、曲げ弾性率、シャルピー衝撃値及び面内方向の線膨張係数を評価した。表１に結果を示す。【００９９】
＜実施例５＞
１００℃の恒温槽で４０分加熱し、ダイを１００℃に加熱したプレス機にて３ｍｍの厚さになるまでプレス延伸を行ったこと以外は実施例３と同様にして、成形体を得た。
得られた成形体のピーク位置変化率ｒ、ピーク位置Ｑ１、厚み方向の配向度の絶対値、曲げ弾性率、シャルピー衝撃値及び面内方向の線膨張係数を評価した。表１に結果を示す。【０１００】
＜実施例６＞
ペレット状のメタクリル系樹脂（住友化学（株）製「スミペックスＭＨ」）を加熱圧縮成形機を用いて成形温度２１０℃で、１０ｍｍの厚さを有する６０ｍｍ角のメタクリル樹脂シート（Ｔｇ：１１０℃、粘度換算平均分子量：６万、重量平均分子量：１３万）を作製したこと以外は実施例５と同様にして、成形体を得た。
得られた成形体のピーク位置変化率ｒ、ピーク位置Ｑ１、厚み方向の配向度の絶対値、曲げ弾性率、シャルピー衝撃値及び面内方向の線膨張係数を評価した。表１に結果を示す。【０１０１】
＜実施例７＞
（１）メタクリル樹脂シートの製造
メチルメタクリレート（ＭＭＡ）９９．９質量部と、重合開始剤としてのＡＩＢＮ（２，２’−アゾビスイソブチロニトリル）０．１質量部とを混合して混合物を得た。次いで、２枚のガラス板と軟質ポリ塩化ビニル製ガスケットとから構成される空隙の間隔が１０ｍｍのセルに、得られた混合物を流し込み、温水を熱媒とする重合槽中で、６０℃にて５時間、次いで空気を熱媒とする重合層中で１２０℃にて５時間加熱して重合させ、メタクリル樹脂シート（Ｔｇ：１１９℃、粘度換算平均分子量：３７０万、重量平均分子量：４００万）を得た。【０１０２】
（２）延伸による成形体の製造
厚み１００μｍのポリプロピレンシートＡを載せ、その上に上記（１）で得られたメタクリル樹脂シートを八角形状（１４０ｍｍ×１４０ｍｍの正方形状の四隅から、１辺が１５ｍｍの二等辺三角形を切出した形状）に切り出したサンプルを設置した。さらにサンプルの上に厚み１００μｍのポリプロピレンシートＡを載せ、１２０℃の恒温槽で４０分加熱した。次いで、ダイを１２０℃に加熱したプレス機（三起精工株式会社製トライアウトプレスＣＦＲ−１８１２−３００ＦＧ、締め圧力３００トン）にて３ｍｍの厚さになるまでプレス延伸を行った。また、延伸後ただちにプレス機のダイ内に通水し、ダイを冷却することで、プレス負荷をかけたままおよそ６分で５０℃まで冷却した。５０℃まで冷却したサンプルを取出し、２つのポリプロピレンシートＡを剥離除去して、延伸メタクリル樹脂シートからなり、二軸配向された成形体を得た。
得られた成形体のピーク位置変化率ｒ、ピーク位置Ｑ１、厚み方向の配向度の絶対値、曲げ弾性率、シャルピー衝撃値及び面内方向の線膨張係数を評価した。表１に結果を示す。また曲げ試験における曲げ強度は１４２ＭＰａであった。【０１０３】
＜実施例８＞
（１）メタクリル樹脂シートの製造
メチルメタクリレート（ＭＭＡ）９９．９質量部と、重合開始剤としてのＡＩＢＮ（２，２’−アゾビスイソブチロニトリル）０．１質量部とを混合して混合物を得た。次いで、２枚のガラス板と軟質ポリ塩化ビニル製ガスケットとから構成される空隙の間隔が１０ｍｍのセルに、得られた混合物を流し込み、温水を熱媒とする重合槽中で、６０℃にて５時間、次いで空気を熱媒とする重合層中で１２０℃にて５時間加熱して重合させ、メタクリル樹脂シート（Ｔｇ：１１９℃、粘度換算平均分子量：３７０万、重量平均分子量：４００万）を得た。【０１０４】
（２）延伸による成形体の製造
厚み１００μｍのポリプロピレンシートＡを載せ、その上に上記（１）で得られたメタクリル樹脂シートを６０ｍｍ×６０ｍｍのサイズに切り出したサンプルを設置した。さらにサンプルの上に厚み１００μｍのポリプロピレンシートＡを載せ、１００℃の恒温槽で４０分加熱した。次いで、ダイを１００℃に加熱したプレス機（株式会社神藤金属工業所製  単動圧縮成形機  ＮＳＦ−７０型  締め圧力７０トン）にて３ｍｍの厚さになるまでプレス延伸を行った。また、延伸後ただちにプレス機のダイ内に通水し、ダイを冷却することで、プレス負荷をかけたままおよそ６分で５０℃まで冷却した。５０℃まで冷却したサンプルを取出し、２つのポリプロピレンシートＡを剥離除去して、延伸メタクリル樹脂シートからなり、二軸配向された成形体を得た。【０１０５】
（３）保持工程を含む成形体の製造
上記で得られたプレス延伸シートを１００μｍのポリプロピレンシートＡで挟み、ダイを８０℃に加熱したプレス機（株式会社東洋精機製作所製  試験用加硫プレス機  Ｎｏ．２８８  締め圧力３０トン）に設置し、１ＭＰａの負荷を３０分間保持した（保持工程）。その後、プレス機のダイ内に通水し、ダイを冷却することで、プレス負荷をかけたままおよそ６分で５０℃まで冷却した。５０℃まで冷却したサンプルを取出し、２つのポリプロピレンシートＡを剥離除去して、保持工程を施した成形体を得た。
得られた成形体のピーク位置変化率ｒ、ピーク位置Ｑ１、厚み方向の配向度の絶対値、曲げ弾性率、シャルピー衝撃値及び面内方向の線膨張係数を評価した。表１に結果を示す。また曲げ試験における曲げ強度は１３０ＭＰａであった。【０１０６】
＜実施例９＞
（１）メタクリル樹脂シートの製造
メチルメタクリレート（ＭＭＡ）８４．９質量部、メタクリル酸（ＭＡＡ）１５質量部と、重合開始剤としてのＡＩＢＮ（２，２’−アゾビスイソブチロニトリル）０．０５質量部及びｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ２−エチルヘキサノエイト０．０５質量部とを混合して混合物を得た。次いで、２枚のガラス板と軟質ポリ塩化ビニル製ガスケットとから構成される空隙の間隔が１０ｍｍのセルに、得られた混合物を流し込み、空気を熱媒とする重合槽中で、５０℃にて１５時間、次いで７０℃にて１時間、次いで１２０℃にて２時間加熱して重合させ、メタクリル樹脂シート（Ｔｇ：１３６℃、重量平均分子量：５５万）を得た。【０１０７】
（２）延伸による成形体の製造
厚み１００μｍのポリプロピレンシートＡを載せ、その上に上記（１）で得られたメタクリル樹脂シートを６０ｍｍ×６０ｍｍのサイズに切り出したサンプルを設置した。さらにサンプルの上に厚み１００μｍのポリプロピレンシートＡを載せ、１２０℃の恒温槽で４０分加熱した。次いで、ダイを１２０℃に加熱したプレス機（株式会社神藤金属工業所製  単動圧縮成形機  ＮＳＦ−７０型  締め圧力７０トン）にて３ｍｍの厚さになるまでプレス延伸を行った。また、延伸後ただちにプレス機のダイ内に通水し、ダイを冷却することで、プレス負荷をかけたままおよそ６分で５０℃まで冷却した。５０℃まで冷却したサンプルを取出し、２つのポリプロピレンシートＡを剥離除去して、延伸メタクリル樹脂シートからなり、二軸配向された成形体を得た。
得られた成形体のピーク位置変化率ｒ、ピーク位置Ｑ１、厚み方向の配向度の絶対値、曲げ弾性率、シャルピー衝撃値及び面内方向の線膨張係数を評価した。表１に結果を示す。また曲げ試験における曲げ強度は１４８ＭＰａであった。また得られた成形体の収縮温度は７０℃であった。【０１０８】
＜実施例１０＞
１４０℃の恒温槽で４０分加熱し、ダイを１４０℃に加熱したプレス機にて３ｍｍの厚さになるまでプレス延伸を行ったこと以外は実施例９と同様にして、成形体を得た。
得られた成形体のピーク位置変化率ｒ、ピーク位置Ｑ１、厚み方向の配向度の絶対値、曲げ弾性率、シャルピー衝撃値及び面内方向の線膨張係数を評価した。表１に結果を示す。また曲げ試験における曲げ強度は１５０ＭＰａであった。【０１０９】
＜実施例１１＞
（１）メタクリル樹脂シートの製造
メチルメタクリレート（ＭＭＡ）８４．９質量部、メタクリル酸（ＭＡＡ）１５質量部と、重合開始剤としてのＡＩＢＮ（２，２’−アゾビスイソブチロニトリル）０．０５質量部及びｔｅｒｔ−ブチルペルオキシ２−エチルヘキサノエイト０．０５質量部とを混合して混合物を得た。次いで、２枚のガラス板と軟質ポリ塩化ビニル製ガスケットとから構成される空隙の間隔が１０ｍｍのセルに、得られた混合物を流し込み、空気を熱媒とする重合槽中で、５０℃にて１５時間、次いで７０℃にて１時間、次いで１２０℃にて２時間加熱して重合させ、メタクリル樹脂シート（Ｔｇ：１３６℃、重量平均分子量：５５万）を得た。【０１１０】
（２）延伸による成形体の製造
厚み１００μｍのポリプロピレンシートＡを載せ、その上に上記（１）で得られたメタクリル樹脂シートを６０ｍｍ×６０ｍｍのサイズに切り出したサンプルを設置した。さらにサンプルの上に厚み１００μｍのポリプロピレンシートＡを載せ、１００℃の恒温槽で４０分加熱した。次いで、ダイを１００℃に加熱したプレス機（株式会社神藤金属工業所製  単動圧縮成形機  ＮＳＦ−７０型  締め圧力７０トン）にて３ｍｍの厚さになるまでプレス延伸を行った。また、延伸後ただちにプレス機のダイ内に通水し、ダイを冷却することで、プレス負荷をかけたままおよそ６分で５０℃まで冷却した。５０℃まで冷却したサンプルを取出し、２つのポリプロピレンシートＡを剥離除去して、延伸メタクリル樹脂シートからなり、二軸配向された成形体を得た。【０１１１】
（３）保持工程を含む成形体の製造
上記で得られたプレス延伸シートを１００μｍのポリプロピレンシートＡで挟み、ダイを８０℃に加熱したプレス機（株式会社東洋精機製作所製  試験用加硫プレス機  Ｎｏ．２８８  締め圧力３０トン）に設置し、１ＭＰａの負荷を３０分間保持した（保持工程）。その後、プレス機のダイ内に通水し、ダイを冷却することで、プレス負荷をかけたままおよそ６分で５０℃まで冷却した。５０℃まで冷却したサンプルを取出し、２つのポリプロピレンシートＡを剥離除去して、保持工程を施した成形体を得た。
得られた成形体のピーク位置変化率ｒ、ピーク位置Ｑ１、厚み方向の配向度の絶対値、曲げ弾性率、シャルピー衝撃値及び面内方向の線膨張係数を評価した。表１に結果を示す。また曲げ試験における曲げ強度は１４７ＭＰａであった。【０１１２】
＜実施例１２＞
実施例９で得られたプレス延伸シートを１００μｍのポリプロピレンシートＡで挟み、ダイを８０℃に加熱したプレス機（株式会社東洋精機製作所製  試験用加硫プレス機  Ｎｏ．２８８  締め圧力３０トン）に設置し、１ＭＰａの負荷を３０分間保持した（保持工程）。その後、プレス機のダイ内に通水し、ダイを冷却することで、プレス負荷をかけたままおよそ６分で５０℃まで冷却した。５０℃まで冷却したサンプルを取出し、２つのポリプロピレンシートＡを剥離除去して、保持工程を施した成形体を得た。
得られた成形体のピーク位置変化率ｒ、ピーク位置Ｑ１、厚み方向の配向度の絶対値、曲げ弾性率、シャルピー衝撃値及び面内方向の線膨張係数を評価した。表１に結果を示す。また曲げ試験における曲げ強度は１４９ＭＰａであった。【０１１３】
＜実施例１３＞
保持工程においてダイの温度を１００℃としたこと以外は実施例１２と同様にして、成形体を得た。
得られた成形体のピーク位置変化率ｒ、ピーク位置Ｑ１、厚み方向の配向度の絶対値、曲げ弾性率、シャルピー衝撃値及び面内方向の線膨張係数を評価した。表１に結果を示す。また曲げ試験における曲げ強度は１４６ＭＰａであった。また得られた成形体の収縮温度は９９℃であった。【０１１４】
＜実施例１４＞
保持工程においてダイの温度を１２０℃としたこと以外は実施例１２と同様にして、成形体を得た。
得られた成形体のピーク位置変化率ｒ、ピーク位置Ｑ１、厚み方向の配向度の絶対値、曲げ弾性率、シャルピー衝撃値及び面内方向の線膨張係数を評価した。表１に結果を示す。また曲げ試験における曲げ強度は１３５ＭＰａであった。また得られた成形体の収縮温度は１００℃以上であった。【０１１５】
＜実施例１５＞
実施例１０で得られたプレス延伸シートを１００μｍのポリプロピレンシートＡで挟み、ダイを８０℃に加熱したプレス機（株式会社東洋精機製作所製  試験用加硫プレス機  Ｎｏ．２８８  締め圧力３０トン）に設置し、１ＭＰａの負荷を３０分間保持した（保持工程）。その後、プレス機のダイ内に通水し、ダイを冷却することで、プレス負荷をかけたままおよそ６分で５０℃まで冷却した。５０℃まで冷却したサンプルを取出し、２つのポリプロピレンシートＡを剥離除去して、保持工程を施した成形体を得た。
得られた成形体のピーク位置変化率ｒ、ピーク位置Ｑ１、厚み方向の配向度の絶対値、曲げ弾性率、シャルピー衝撃値及び面内方向の線膨張係数を評価した。表１に結果を示す。また曲げ試験における曲げ強度は１４８ＭＰａであった。【０１１６】
＜実施例１６＞
保持工程においてダイの温度を１００℃としたこと以外は実施例１５と同様にして、成形体を得た。
得られた成形体のピーク位置変化率ｒ、ピーク位置Ｑ１、厚み方向の配向度の絶対値、曲げ弾性率、シャルピー衝撃値及び面内方向の線膨張係数を評価した。表１に結果を示す。また曲げ試験における曲げ強度は１４９ＭＰａであった。【０１１７】
＜実施例１７＞
保持工程においてダイの温度を１２０℃としたこと以外は実施例１５と同様にして、成形体を得た。
得られた成形体のピーク位置変化率ｒ、ピーク位置Ｑ１、厚み方向の配向度の絶対値、曲げ弾性率、シャルピー衝撃値及び面内方向の線膨張係数を評価した。表１に結果を示す。また曲げ試験における曲げ強度は１４３ＭＰａであった。【０１１８】
＜実施例１８＞
実施例７で得られたプレス延伸シートを１００μｍのポリプロピレンシートＡで挟み、ダイを９０℃に加熱したプレス機（株式会社東洋精機製作所製  試験用加硫プレス機  Ｎｏ．２８８  締め圧力３０トン）に設置し、１ＭＰａの負荷を１２０分間保持した（保持工程）。その後、プレス機のダイ内に通水し、ダイを冷却することで、プレス負荷をかけたままおよそ６分で５０℃まで冷却した。５０℃まで冷却したサンプルを取出し、２つのポリプロピレンシートＡを剥離除去して、保持工程を施した成形体を得た。
得られた成形体のピーク位置変化率ｒ、ピーク位置Ｑ１、厚み方向の配向度の絶対値、曲げ弾性率、シャルピー衝撃値及び面内方向の線膨張係数を評価した。表１に結果を示す。また曲げ試験における曲げ強度は１３６ＭＰａであった。また得られた成形体の収縮温度は８６℃であった。【０１１９】
＜比較例１＞
２枚のガラス板と軟質ポリ塩化ビニル製ガスケットとから構成される空隙の間隔が４ｍｍのセルとし、得られた混合物を流し込み、空気を熱媒とする重合槽中で、６０℃にて６時間、次いで１２０℃にて４０分加熱して重合させ、メタクリル樹脂シート（Ｔｇ：１１４℃、粘度換算平均分子量：１２０万、重量平均分子量：２３０万）を得たこと以外は実施例４と同様にして、成形体を得た。
得られた成形体のピーク位置変化率ｒ、ピーク位置Ｑ１、厚み方向の配向度の絶対値、曲げ弾性率、シャルピー衝撃値及び面内方向の線膨張係数を評価した。表１に結果を示す。【０１２０】
＜比較例２＞
１４０℃の恒温槽で４０分加熱し、ダイを１４０℃に加熱したプレス機にて３ｍｍの厚さになるまでプレス延伸を行ったこと以外は実施例１と同様にして、成形体を得た。
得られた成形体のピーク位置変化率ｒ、ピーク位置Ｑ１、厚み方向の配向度の絶対値、曲げ弾性率、シャルピー衝撃値及び面内方向の線膨張係数を評価した。表１に結果を示す。【０１２１】
＜比較例３＞
１４０℃の恒温槽で４０分加熱し、ダイを１４０℃に加熱したプレス機にて３ｍｍの厚さになるまでプレス延伸を行った以外は実施例２と同様にして、成形体を得た。
得られた成形体のピーク位置変化率ｒ、ピーク位置Ｑ１、厚み方向の配向度の絶対値、曲げ弾性率、シャルピー衝撃値及び面内方向の線膨張係数を評価した。表１に結果を示す。【０１２２】
＜比較例４＞
メチルメタクリレート（ＭＭＡ）９９．９質量部と、重合開始剤としてのＡＩＢＮ（２，２’−アゾビスイソブチロニトリル）０．１質量部とを混合して混合物を得た。次いで、２枚のガラス板と軟質ポリ塩化ビニル製ガスケットとから構成される空隙の間隔が３ｍｍのセルに、得られた混合物を流し込み、空気を熱媒とする重合槽中で、６０℃にて３時間、次いで１２０℃にて４０分加熱して重合させ、メタクリル樹脂シート（Ｔｇ：１１４℃、粘度換算分子量１２０万、重量平均分子量：２３０万）を得た。
得られた成形体（無延伸のメタクリル樹脂シート）のピーク位置変化率ｒ、ピーク位置Ｑ１、厚み方向の配向度の絶対値、曲げ弾性率、シャルピー衝撃値及び面内方向の線膨張係数を評価した。表１に結果を示す。【０１２３】
プレス延伸を行わなかったこと以外は実施例９と同様にして、成形体を得た。
得られた成形体のピーク位置変化率ｒ、ピーク位置Ｑ１、厚み方向の配向度の絶対値、曲げ弾性率、シャルピー衝撃値及び面内方向の線膨張係数を評価した。表１に結果を示す。また曲げ試験における曲げ強度は１１８ＭＰａであった。また得られた成形体の収縮温度は１００℃以上であった。【０１２４】
【表１】
2020100591.tif 000002
【０１２５】
表１において「＞８０」とは、試験サンプル５本中、割れなかったサンプルを除いた評価結果の平均が８０ｋＪ／ｍ２であり、本サンプルのシャルピー衝撃値が８０ｋＪ／ｍ２よりも大きいことを指す。【０１２６】
実施例１〜１８の成形体は、比較例１〜５の成形体とは異なり、良好な曲げ弾性率（剛性）と良好な耐衝撃性とを兼ね備えている。また、実施例１〜１８の成形体は、比較例１〜５の成形体と比べて、面内方向の線膨張係数が小さい。
【国際調査報告】
2020100591.tif 000003
2020100591.tif 000004
2020100591.tif 000005
2020100591.tif 000006
2020100591.tif 000007