(57)【要約】  フィン（２０Ａ）は、チューブが挿入可能な貫通孔（４０）を有する板状の本体部と、本体部に設けられ、かつ貫通孔（４０）から離れた連結部分で本体部と連結し、連結部分から貫通孔（４０）までの距離だけ延在すると共に、本体部と連結したまま、傾斜した状態に弾性変形可能なカラー基部（５１Ｒ、５１Ｌ）及び、貫通孔（４０）にチューブが挿入されたときにカラー基部（５１Ｒ、５１Ｌ）がフィン（２０Ａ）に対して傾斜した形状に弾性変形することにより、チューブに当接するカラー先端部（５２Ｒ、５２Ｌ）と、を備える。
2020213473.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
チューブが挿入可能な貫通孔を有する板状の本体部と、
前記本体部に設けられ、かつ前記貫通孔から離れた連結部分で前記本体部と連結し、前記連結部分から前記貫通孔までの距離だけ延在すると共に、前記本体部と連結したまま、傾斜した状態に弾性変形可能な基部及び、前記貫通孔に前記チューブが挿入されたときに前記基部が前記本体部に対して傾斜した形状に弾性変形することにより、前記チューブに当接する先端部を有するカラー部と、
を備えるフィン。
【請求項２】
請求項１に記載のフィンと、
前記貫通孔に挿入され、冷媒が流通するチューブと、
を備え、
前記基部が前記本体部に対して傾斜した形状に弾性変形することにより、前記先端部が前記チューブに当接した、
熱交換器。
【請求項３】
前記本体部は、前記貫通孔から前記連結部分へ延在する２つの切れ込みを有し、
前記基部は、前記２つの切れ込みによって前記本体部から分離された板の形状を有し、
前記先端部は、前記基部から、前記基部が前記連結部分から延在する方向へさらに延在し、前記基部と連続する板である、
請求項２に記載の熱交換器。
【請求項４】
前記基部は、前記連結部分で、前記本体部の一方の面の側へ起立し、
前記先端部は、前記基部から前記一方の面の側へ折れ曲がっている、
請求項３に記載の熱交換器。
【請求項５】
前記先端部は、屈曲している、
請求項３又は４に記載の熱交換器。
【請求項６】
前記先端部は、前記チューブに向かって突出する凸部と、前記凸部に隣接し、前記凸部が突出する方向と反対の方向に窪む凹部と、を有する、
請求項２から５のいずれか１項に記載の熱交換器。
【請求項７】
前記チューブは、管断面扁平状であり、
前記貫通孔は、前記チューブが挿入可能な扁平の形状に形成され、
前記基部は、前記連結部分から前記貫通孔の短手方向に向かって延在し、
前記先端部は、前記チューブの、管断面の短手方向に向いた側面に当接する、
請求項２から６のいずれか１項に記載の熱交換器。
【請求項８】
前記基部は、複数個、備えられ、
前記先端部は、前記複数個の前記基部に支持される、
請求項７に記載の熱交換器。
【請求項９】
金属板に、チューブが挿入可能な孔の形状に第一切断線を入れると共に、その一部に未切断部を残し、さらに、前記未切断部の両側それぞれに、前記第一切断線から離れる方向に延在する第二切断線を入れる切断工程と、
前記未切断部の両側それぞれに形成された前記第二切断線が延在した先で、前記第二切断線と前記第一切断線で囲まれた、前記金属板の一部を折り曲げることにより、前記金属板の一部を前記金属板の残りの部分に対して起立させ、前記第一切断線で囲まれた貫通孔を有する本体部を形成する第一折り曲げ工程と、
前記金属板の一部の、前記第一切断線と前記第二切断線の境界である前記未切断部を折り曲げることにより、前記第一切断線で囲まれた先端部及び、前記第二切断線で挟まれ、前記先端部を支持する基部を有するカラー部を形成する第二折り曲げ工程と、
を備えるフィンの製造方法。
【請求項１０】
前記切断工程では、前記チューブが挿入可能な孔の互いに対向する位置に、前記未切断部を２つ形成する、
請求項９に記載のフィンの製造方法。
【請求項１１】
請求項９又は１０に記載のフィンの製造方法によって製造されたフィンを、前記金属板の一部が前記金属板の残りの部分に対して起立する側の面を同じ方向に向けて重ね合わせる重ね合わせ工程と、
前記貫通孔に前記チューブを挿入して、前記フィンと前記チューブを組み立てる組み立て工程と、
重ね合わせた前記フィンを重ね合わせ方向に圧縮して前記基部を弾性変形させ、前記先端部を前記チューブに当接させる圧縮工程と、
を備える熱交換器の製造方法。
【請求項１２】
前記組み立て工程では、前記チューブの一端に延長部材を取り付け、前記延長部材が取り付けられた前記チューブを前記貫通孔に挿入し、
前記圧縮工程では、前記フィンの圧縮後、前記延長部材を前記チューブから取り外す、
請求項１１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１３】
前記延長部材は、前記チューブの一端から前記チューブの内部空間に差し込み可能な差し込み部と、該差し込み部が前記内部空間に差し込まれた場合に、前記チューブの一端に被さるカバー部と、を備える、
請求項１２に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１４】
前記差し込み部は、前記チューブの内部空間に差し込み可能な軸部及び、該軸部から放射状に延在する複数の繊維体を有する、
請求項１３に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１５】
前記差し込み部は、前記チューブの内部空間に差し込み可能なワイヤロープを有する、
請求項１３に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１６】
前記組み立て工程では、前記差し込み部を前記チューブの一端から前記チューブの内部空間に差し込んで、前記延長部材を前記チューブの一端に取り付ける、
請求項１３から１５のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１７】
前記カバー部は、前記チューブが挿入可能な筒の形状を有する、
請求項１３に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１８】
前記組み立て工程では、前記カバー部に前記チューブの一端を挿入して、前記延長部材を前記チューブの一端に取り付ける、
請求項１７に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１９】
前記組み立て工程では、重ね合わせた前記フィンに前記起立する側の面と反対側の面の側から、前記貫通孔に前記チューブを挿入する、
請求項１１から１８のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示はフィン、熱交換器、フィンの製造方法及び熱交換器の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱交換器には、冷媒が流通するチューブが挿入された貫通孔と、貫通孔に挿入されたチューブを保持するカラーと、を有するフィンを備えるものがある。【０００３】
例えば、特許文献１には、貫通孔の開口を囲み、貫通孔に挿入されたチューブの軸方向に起立したカラーが設けられたフィンを備える熱交換器が開示されている。【０００４】
特許文献１に記載の熱交換器では、貫通孔にチューブを挿入した後、マンドレルをチューブに挿入してチューブを拡管することにより、カラーをチューブに密着させている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−１６４２２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
熱交換器では、熱交換効率を高めるため、比較的細いチューブが用いられることがある。この場合、チューブは、外径が小さいだけでなく、肉厚も小さい。このため、特許文献１に記載の熱交換器では、マンドレルの挿入でチューブを拡管するときに、チューブが破断してしまうことがある。その結果、チューブを破損させずに熱交換器を組み立てることが難しい。【０００７】
また、チューブの拡管を行わないで、カラーをチューブに密着させるには、フィンに、貫通孔の開口を囲み、チューブに密着可能な内径を有する円筒状のカラーを設け、そのカラーにチューブを挿入することが考えられる。しかし、チューブの外径が小さく、その肉厚も小さいと、挿入時のカラーとの摩擦でチューブが破損してしまうことがある。逆に、チューブの肉厚が大きいと、挿入時の摩擦でカラーが変形したりフィンそれ自体が変形したりすることがある。その結果、チューブ及びフィンを破損させずに熱交換器を組み立てることが難しい。【０００８】
本開示は上記の課題を解決するためになされたもので、組み立て時に破損しにくいフィン、熱交換器、フィンの製造方法及び熱交換器の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の目的を達成するため、本開示に係るフィンは、チューブが挿入可能な貫通孔を有する板状の本体部と、基部及び、先端部を有するカラー部と、を備える。基部は、本体部に設けられ、かつ貫通孔から離れた連結部分で本体部と連結し、連結部分から貫通孔までの距離だけ延在すると共に、本体部と連結したまま、傾斜した状態に弾性変形可能である。先端部は、貫通孔にチューブが挿入されたときに基部が本体部に対して傾斜した形状に弾性変形することにより、チューブに当接する。
【発明の効果】
【００１０】
本開示の構成によれば、基部は、連結部分から貫通孔までの距離だけ延在すると共に、本体部と連結したまま、傾斜した状態に弾性変形し、先端部は、貫通孔にチューブが挿入されたときに基部が本体部に対して傾斜した形状に弾性変形することにより、チューブに当接している。このため、本開示では、基部を弾性変形させる前に、チューブを貫通孔に挿入し、その後、基部を傾斜した形状に弾性変形することにより、先端部をチューブに当接させることができる。その結果、チューブの貫通孔への挿入時、又は先端部のチューブへの当接時に、チューブ及びフィンが破損しにくい。また、チューブ及びフィンの破損を防いで組み立てることが容易である。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本開示の実施の形態１に係る熱交換器の斜視図
【図２】図１に示すＩＩ領域の拡大斜視図
【図３】本開示の実施の形態１に係る熱交換器の製造方法で、フィンの材料である金属板に、切断線を入れたときの金属板の正面図
【図４】本開示の実施の形態１に係る熱交換器の製造方法で、切断線で囲まれた領域の金属板の一部分を切り起こして、フィンを製造したときのフィンの正面図
【図５】図４に示すＶ−Ｖ切断線の断面図
【図６】本開示の実施の形態１に係る熱交換器の製造方法で、重ね合わされた複数のフィンそれぞれが有する貫通孔にチューブを挿入したときのフィンの正面図
【図７】図６に示すＶＩＩ−ＶＩＩ切断線の断面図
【図８】本開示の実施の形態１に係る熱交換器の製造方法で、フィンが有する貫通孔にチューブを挿入した状態でフィンを圧縮したときのフィンの正面図
【図９】図８に示すＩＸ−ＩＸ切断線の断面図
【図１０】本開示の実施の形態２に係る熱交換器の拡大正面図
【図１１】本開示の実施の形態３に係る熱交換器の拡大正面図
【図１２】本開示の実施の形態３に係る熱交換器が備えるフィンの拡大斜視図
【図１３】本開示の実施の形態４に係る熱交換器のフィンの拡大正面図
【図１４】本開示の実施の形態５に係る熱交換器の拡大断面図
【図１５】本開示の実施の形態６に係る熱交換器の製造方法で、切断線が形成された金属板の拡大正面図
【図１６】本開示の実施の形態６に係る熱交換器の拡大断面図
【図１７】本開示の実施の形態７に係る熱交換器の拡大断面図
【図１８】本開示の実施の形態１−７に係る熱交換器の製造方法で、フィンが有する貫通孔にチューブを挿入して、フィンを圧縮したときの圧縮後の熱交換器の側面図
【図１９】本開示の実施の形態８に係る熱交換器の製造方法で用いる延長部材の斜視図
【図２０】本開示の実施の形態８に係る熱交換器の製造方法で、延長部材を取り付けたチューブをフィンに形成された貫通孔に挿入したときのチューブ及びフィンの側面図
【図２１】本開示の実施の形態８に係る熱交換器の製造方法で、フィンを圧縮したときのチューブ及びフィンの斜視図
【図２２】本開示の実施の形態８に係る熱交換器の製造方法で、フィンを圧縮した後、チューブから延長部材を取り外したときのチューブ及びフィンの側面図
【図２３】本開示の実施の形態９に係る熱交換器の製造方法で用いる延長部材の斜視図
【図２４】本開示の実施の形態９に係る熱交換器の製造方法で用いる延長部材の底面図
【図２５】本開示の実施の形態１０に係る熱交換器の製造方法で用いる延長部材の斜視図
【図２６】本開示の実施の形態１１に係る熱交換器の製造方法で用いる延長部材の斜視図
【図２７】本開示の実施の形態１に係る熱交換器の製造方法の変形例で、重ね合わされた複数のフィンそれぞれが有する貫通孔にチューブを挿入したときのチューブ及びフィンの側面図
【図２８】本開示の実施の形態１に係る熱交換器の製造方法の変形例で、重ね合わされた複数のフィンを圧縮したときのチューブ及びフィンの側面図
【図２９】本開示の実施の形態１に係る熱交換器の製造方法の変形例で、重ね合わされた複数のフィンを圧縮した後に、チューブを切断したときのチューブ及びフィンの側面図
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本開示の実施の形態に係るフィン、熱交換器、フィンの製造方法及び熱交換器の製造方法について図面を参照して詳細に説明する。なお、図中、同一又は同等の部分には同一の符号を付す。図に示す直交座標系ＸＹＺにおいて、フィンの板面を正面側に向けたときの、その左右方向がＸ軸、上下方向がＺ軸、Ｘ軸とＺ軸とに直交する方向がＹ軸である。以下、適宜、この座標系を引用して説明する。
【００１３】
（実施の形態１）
実施の形態１に係る熱交換器には、チューブとフィンを組み立てやすくするため、チューブを保持するフィンカラーに、弾性変形するフィン基部が設けられている。この熱交換器では、フィンに形成された貫通孔にチューブを差し込んだ後、フィン基部を弾性変形させることにより、フィンカラーをフィンに当接させてフィンをチューブに組み付けている。まず、図１及び図２を参照して、熱交換器の構成について説明する。次に、図３−図９を参照して、熱交換器の製造方法について説明する。
【００１４】
図１は、実施の形態１に係る熱交換器１Ａの斜視図である。図２は、図１に示すＩＩ領域の拡大斜視図である。なお、図２では、理解を容易にするため、フィン２０Ａを示し、チューブ１０を省略している。また、図１と図２では、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌの形状を矩形状に略している。
【００１５】
図１に示すように、熱交換器１Ａは、冷媒が流通する複数のチューブ１０と、チューブ１０に伝わった冷媒の熱を放熱する複数のフィン２０Ａと、を備えている。
【００１６】
チューブ１０は、管断面が扁平状に形成されている。ここで、扁平とは、平たい形状のことであり、詳細には、長手方向に細長く、その長手方向の両端の角が丸められた形状のことである。チューブ１０は、管断面長手方向を上下方向に向け、その管断面の形状のまま、背面から正面へ、すなわちＹ方向に直線的に延在している。
【００１７】
複数のチューブ１０のうち、最も右側、すなわち最も＋Ｘ端側にあるチューブ１０は、冷媒を供給又は冷媒を排出する、図示しない外部機器に接続されている。また、最も左側、すなわち最も−Ｘ端側にあるチューブ１０も図示しない外部機器に接続されている。それらチューブ１０の間にあるチューブ１０の端部は、図示しないが、Ｘ方向に隣り合うチューブ１０の端部に、ヘアピンと称されるＵ字形状の管によって接続されている。これにより、チューブ１０には、冷媒が流通し、その冷媒の熱が伝えられる。チューブ１０には、その熱を放熱するため、複数のフィン２０Ａが組み付けられている。
【００１８】
フィン２０Ａは、図２に示すように、長手方向をＸ方向に向けた矩形の金属板によって形成されている。その表面は、空気を流れやすくするため、平滑である。そして、フィン２０Ａには、熱交換を高めるための複数の凸部３０と、チューブ１０を通すための複数の貫通孔４０と、貫通孔４０に通されたチューブ１０を保持するフィンカラー５０Ｒ、５０Ｌと、が形成されている。
【００１９】
なお、フィン２０Ａの矩形の板形状部分は、本明細書でいうところのフィンの本体部の一例である。また、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌは、本明細書でいうところのカラー部の一例である。さらに、フィン２０Ａの材料は、本明細書でいうところの平滑材の一例である。
【００２０】
凸部３０それぞれは、正面視で矩形状に形成されている。また、正面側に突出している。凸部３０それぞれには、空気を流すための図示しないスリットが形成されている。そして、複数の凸部３０は、チューブ１０とチューブ１０の間それぞれ、すなわち、貫通孔４０と貫通孔４０の間それぞれに配置され、さらに上下方向に配列されている。
【００２１】
一方、貫通孔４０は、チューブ１０を通すときにチューブ１０の破損を防ぐため、チューブ１０の管断面形状よりも大きい開口を有する。
【００２２】
詳細には、図２に示すように、貫通孔４０は、長手方向を上下方向に向けた矩形の開口を有する。その短手方向の長さＳＬ１は、図１に示すチューブ１０の管断面短手方向の長さＳＬよりも大きい。また、図２に示す貫通孔４０の長手方向の長さＬＬ１は、図１に示すチューブ１０の管断面長手方向の長さＬＬよりも小さい。そして、貫通孔４０の上内壁と下内壁には、図２に示すように、管断面長手方向を貫通孔４０の長手方向に向けた状態で、チューブ１０を緩く挿入可能にするため、正面視で円形状に窪んだ窪み４１Ｕ、４１Ｌが形成されている。
【００２３】
ここで、窪み４１Ｕと４１Ｌの内壁は、正面視で、チューブ１０の管断面上端部と下端部と相似形に形成されている。そして、窪み４１Ｕ、４１Ｌの幅Ｗは、図１に示すチューブ１０の管断面短手方向の長さＳＬよりも一定の距離だけ大きく、窪み４１Ｕと４１Ｌの最も窪んだ部分の間の距離Ｄは、図１に示すチューブ１０の管断面長手方向の長さＬＬよりも一定の距離だけ大きい。これにより、窪み４１Ｕと４１Ｌの間には、チューブ１０が挿入可能である。
【００２４】
また、図２に示すように、貫通孔４０の右側と左側それぞれには、矩形状の切り欠き４２Ｒ、４２Ｌが形成されている。
【００２５】
切り欠き４２Ｒ、４２Ｌは、フィン２０Ａの金属板の一部を切り起こしてフィンカラー５０Ｒ、５０Ｌを形成するために設けられている。切り欠き４２Ｒ、４２Ｌは、貫通孔４０の右壁から右へ又は、左壁から左へ一定の幅でフィン２０Ａを切り欠いている。切り欠き４２Ｒの右端と、切り欠き４２Ｌの左端には、フィン２０Ａの金属板の一部が切り起こされ、折り曲げられることにより形成されたフィンカラー５０Ｒ、５０Ｌが設けられている。
【００２６】
なお、本明細書では、切り欠き４２Ｒの右端と切り欠き４２Ｌの左端のことを、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌとフィン２０Ａとの連結部であることから、連結部分ともいう。また、切り欠き４２Ｒの右端と切り欠き４２Ｌの左端は、本明細書でいうところの連結部分の一例である。
【００２７】
フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌは、フィン２０Ａの板面から延在したカラー基部５１Ｒ、５１Ｌと、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌの先端側に形成され、チューブ１０に当接するカラー先端部５２Ｒ、５２Ｌと、を備えている。
【００２８】
カラー基部５１Ｒ、５１Ｌは、切り欠き４２Ｒの上下方向の長さＬ２、左右方向の幅Ｗ２と同じ長さ、幅を有する矩形状の金属板で形成されている。
【００２９】
カラー基部５１Ｒでは、長さＬ２の長さを有する辺のうち、右側の辺が切り欠き４２Ｒの右端に位置している。さらに、カラー基部５１Ｒは、左側に向かうに従い、すなわち、貫通孔４０側に向かうに従い正面側へ傾斜している。これにより、カラー基部５１Ｒは、フィン２０Ａから離れるに従い、貫通孔４０側に近づく形状である。
【００３０】
一方、カラー基部５１Ｌでは、長さＬ２の長さを有する辺のうち、左側の辺が切り欠き４２Ｌの左端に位置している。カラー基部５１Ｌは、右側に向かうに従い、すなわち、貫通孔４０側に向かうに従い正面側へ傾斜している。これにより、カラー基部５１Ｌも、フィン２０Ａから離れるに従い、貫通孔４０側に近づく形状である。
【００３１】
その結果、カラー基部５１Ｒと５１Ｌの間隔は、正面側に向かうに従い狭められている。その間隔が狭まった、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌの先端には、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌが設けられている。
【００３２】
なお、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌは、本明細書でいうところの基部の一例である。また、正面側は、本明細書でいうところの一方の面の側の一例である。
【００３３】
カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌは、チューブ１０の管断面長手方向に延在する側壁を挟持するため、上下方向に細長い矩形の板の形状に形成されている。その上下方向の長さは、カラー基部５１Ｒと５１Ｌの上下方向の長さよりも長い。また、図２には示さないが、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌの上下方向の長さは、チューブ１０の管断面長手方向の長さよりも長い。そして、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌは、上下方向に延在する端面をチューブ１０に当接させている。これにより、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌは、チューブ１０を挟持している。
【００３４】
また、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌは、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌと同じ金属板で形成されている。その金属板は弾性変形可能である。上述したカラー基部５１Ｒ、５１Ｌは、熱交換器１Ａの組み立て前で、上述した、フィン２０Ａに対する傾斜よりも大きく傾斜している。このため、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌは、熱交換器１Ａの組み立て前の、貫通孔４０にチューブ１０が挿入された状態では、チューブ１０に当接しない。これにより、カラー先端部５２Ｒと５２Ｌの間には、チューブ１０の挿入が容易である。
【００３５】
一方、熱交換器１Ａの組み立て時では、貫通孔４０にチューブ１０を挿入した後、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌを弾性変形させている。これにより、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌを上述した傾斜に変更している。その結果、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌは、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌと同様に弾性変形して、チューブ１０に当接している。カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌは、その状態で、チューブ１０にロウ付けされている。
【００３６】
なお、本明細書では、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌのことを、チューブ１０に当接することから、単に先端部ともいう。また、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌは、本明細書でいうところの先端部の一例である。
【００３７】
このように、熱交換器１Ａの製造では、チューブ１０の破損を防止するため、チューブ１０を貫通孔４０に挿入した後、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌをチューブ１０に当接させ、チューブ１０に固定している。次に、図３−図９を参照して、熱交換器１Ａの製造方法について説明する。なお、以下の説明では、上述したフィン２０Ａの外形と同じ形状、大きさの金属板からフィン２０Ａを作製するものとする。
【００３８】
図３は、実施の形態１に係る熱交換器１Ａの製造方法で、フィン２０Ａの材料である金属板６０に、切断線６１、６２、６３Ｒ、６３Ｌを入れたときの金属板６０の正面図である。図４は、同製造方法で、切断線６１、６２で囲まれた領域の金属板６０の一部分を切り起こして、フィン２０Ａを製造したときのフィン２０Ａの正面図である。図５は、図４に示すＶ−Ｖ切断線の断面図である。図６は、同製造方法で、重ね合わされた複数のフィン２０Ａそれぞれが有する貫通孔４０にチューブ１０を挿入したときのフィン２０Ａの正面図である。図７は、図６に示すＶＩＩ−ＶＩＩ切断線の断面図である。図８は、同製造方法で、フィン２０Ａが有する貫通孔４０にチューブ１０を挿入した状態でフィン２０Ａを圧縮したときのフィン２０Ａの正面図である。図９は、図８に示すＩＸ−ＩＸ切断線の断面図である。
【００３９】
まず、上述したように、フィン２０Ａの外形と同じ形状、大きさの金属板６０を、熱交換器１Ａに組み立てに必要な数だけ用意する。また、上述した形状、大きさのチューブ１０を、熱交換器１Ａに組み立てに必要な数だけ用意する。これらの材料は、例えば、アルミニウム合金、銅合金である。
【００４０】
次に、用意した金属板６０に、図３に示すように、切断線６１、６２、６３Ｒ、６３Ｌを形成する。
【００４１】
切断線６１は、貫通孔４０を形成するための切り込み線である。切断線６１は、Ｘ方向に向けた２つの短辺と、Ｚ方向に向けた２つの長辺と、を備え、２つの短辺のうち、＋Ｚ側の短辺中央に＋Ｚ側に突出した半円部６１１Ｕ、−Ｚ側の短辺中央に−Ｚ側に突出した半円部６１１Ｌが設けられた矩形の形状に形成する。ただし、切断線６１には、２つの長辺のＺ方向中央に未切断線６１２Ｒ、６１２Ｌ、すなわち、切断しない部分を設ける。
【００４２】
ここで、切断線６１の上述した短辺の長さは、上述した貫通孔４０の短手方向の長さＳＬ１と同じである。切断線６１の長辺の長さは、上述した貫通孔４０の長手方向の長さＬＬ１と同じである。そして、未切断線６１２Ｒ、６１２Ｌの長さが、上述した切り欠き４２Ｒ、４２Ｌの上下方向の長さＬ２と同じである。半円部６１１Ｕ、半円部６１１Ｌの幅、即ち直径は、上述した幅Ｗと同じである。
【００４３】
また、切断線６２は、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌのカラー先端部５２Ｒ、５２Ｌを形成するための切り込み線である。切断線６２は、切断線６１の半円部６１１Ｕの頂部と半円部６１１Ｌの頂部をつなぐ直線の形状に形成する。
【００４４】
切断線６３Ｒ、６３Ｌは、切り欠き４２Ｒ、４２Ｌとフィンカラー５０Ｒ、５０Ｌのカラー基部５１Ｒ、５１Ｌを形成するための切り込み線である。切断線６３Ｒは、未切断線６１２Ｒの＋Ｚ端と−Ｚ端のそれぞれから、＋Ｘ方向に、上述した切り欠き４２Ｒの左右方向の幅Ｗ２と同じ距離だけ延在する形状に形成する。また、切断線６３Ｌは、未切断線６１２Ｒの＋Ｚ端と−Ｚ端それぞれから、−Ｘ方向に、切断線６３Ｒと同じ距離だけ延在する形状に形成する。
【００４５】
これらの切断線６１、６２、６３Ｒ、６３Ｌは、後述する金属板６０の一部の切り起こしを容易にするため、一定の幅で切り欠くことにより形成する。例えば、プレス加工、レーザー加工、放電加工によって、切断線６１、６２、６３Ｒ、６３Ｌを一定の幅に形成する。
【００４６】
なお、切断線６１、６２、６３Ｒ、６３Ｌを形成する工程は、本明細書でいうところの切断工程の一例である。また、切断線６１、６２は、本明細書でいうところの第一切断線の一例であり、切断線６３Ｒ、６３Ｌは、本明細書でいうところの第二切断線又は切れ込みの一例である。未切断線６１２Ｒ、６１２Ｌがある切断しない部分は、本明細書でいうところの未切断部の一例である。
【００４７】
次に、金属板６０の、切断線６１の右半分、切断線６２、６３Ｒによって囲まれた部分と、切断線６１の左半分、切断線６２、６３Ｌによって囲まれた部分と、を起立させる。
【００４８】
詳細には、図３に示す、切断線６３Ｒの＋Ｘ端どうしをつなぐ直線Ｐに沿って金属板６０を正面視で谷折りに折り曲げて、金属板６０の、切断線６１、６２、６３Ｒ、６３Ｌによって囲まれた部分のうちの、切断線６２よりも＋Ｘ側にある部分を起立させる。このとき、上述した、カラー基部５１Ｒのフィン２０Ａの板面に対する傾斜角度よりも、大きい角度で、金属板６０の、切断線６２よりも＋Ｘ側にある部分を起立させる。これにより、図４及び図５に示すように、切り欠き４２Ｒとフィンカラー５０Ｒを形成する。
【００４９】
続いて、図３に示す未切断線６１２Ｒに沿って、起立させた切断線６２よりも＋Ｘ側にある部分のうちの、未切断線６１２Ｒよりも−Ｘ側にある部分を、正面視で山折りに折り曲げる。これにより、図４及び図５に示すように、フィンカラー５０Ｒに、カラー先端部５２Ｒとカラー基部５１Ｒを形成する。
【００５０】
同様の処理を、金属板６０の、切断線６１、６２、６３Ｒ、６３Ｌによって囲まれた部分のうちの、切断線６２よりも−Ｘ側にある部分に施す。詳細には、この部分を、図３に示す、切断線６３Ｌの−Ｘ端どうしをつなぐ直線Ｑに沿って正面視で谷折りに折り曲げて、図４及び図５に示す切り欠き４２Ｌとフィンカラー５０Ｌを形成する。このときの折り曲げ角度は、上述した切り欠き４２Ｒの形成と同じである。なお、上述した直線Ｐでの金属板６０の折り曲げとこの直線Ｑでの金属板６０の折り曲げにより、貫通孔４０が形成される。
【００５１】
金属板６０の、折り曲げられた切断線６２よりも−Ｘ側にある部分のうちの、図３に示す未切断線６１２Ｌよりも＋Ｘ側にある部分を、未切断線６１２Ｌに沿って、正面視で山折りに折り曲げて、図４及び図５に示すように、フィンカラー５０Ｌにカラー先端部５２Ｌとカラー基部５１Ｌを形成する。
【００５２】
なお、直線Ｐ、Ｑに沿って、金属板６０の一部を折り曲げる工程は、本明細書でいうところの第一折り曲げ工程の一例であり、未切断線６１２Ｒ、６１２Ｌに沿って、金属板６０の一部を折り曲げる工程は、本明細書でいうところの第二折り曲げ工程の一例である。
【００５３】
上記の切断工程、第一折り曲げ工程、第二折り曲げ工程に加えて、金属板６０をプレス加工することにより、上述した凸部３０を金属板６０に形成する。図示しないが、これらの工程を、チューブ１０の数だけ行って、１つの金属板６０に、チューブ１０の数と同数の貫通孔４０と、その倍の数のフィンカラー５０Ｌを形成する。これにより、フィン２０Ａが完成する。これらの工程を繰り返して準備した金属板６０全てを加工する。これにより、熱交換器１Ａに組み立てに必要な数のフィン２０Ａを作製する。
【００５４】
次に、図７に示すように、フィン２０Ａの、板面に対してフィンカラー５０Ｌが起立する側の面を同じ方向に向けて、フィン２０Ａ同士を重ね合わせる。詳細には、フィン２０Ａの板面に対してフィンカラー５０Ｌを＋Ｙ側に位置させた状態で、フィン２０ＡをＹ方向に重ねていく。このとき、貫通孔４０の位置をＹ方向に一致させる。
【００５５】
なお、このフィン２０Ａを重ね合わせる工程は、本明細書でいうところの重ね合わせ工程の一例である。
【００５６】
続いて、図６及び図７に示すように、重ね合わせられたフィン２０Ａの貫通孔４０にチューブ１０を挿入する。詳細には、フィン２０Ａの、フィンカラー５０Ｌが起立する側と反対側の面から起立する側の面へチューブ１０を移動させることにより、フィン２０Ａの貫通孔４０にチューブ１０を挿入する。詳細には、フィン２０Ａの−Ｙ面から＋Ｙ面へチューブ１０を移動させることにより、フィン２０Ａの貫通孔４０にチューブ１０を挿入する。図示しないが、用意した全てのチューブ１０を、フィン２０Ａに形成された複数の貫通孔４０全てに挿入する。
【００５７】
このとき、貫通孔４０の短手方向に、チューブ１０の管断面の短手方向を一致させた状態で、貫通孔４０にチューブ１０を挿入する。この向きの場合、挿入時に、チューブ１０の管断面の短手方向にカラー先端部５２Ｒ、５２Ｌが位置し、挿入の障害物となるおそれがある。
【００５８】
しかし、第一折り曲げ工程での金属板６０の折り曲げ角度が、上述した、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌのフィン２０Ａの板面に対する傾斜角度よりも、大きい角度で折り曲げられている。このため、カラー先端部５２Ｒと５２Ｌとの隙間Ｇは、チューブ１０の管断面短手方向の長さＳＬよりも大きい。これにより、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌは、チューブ１０の挿入の障害物となりにくく、チューブ１０が接触したり引っ掛かったりしにくい。その結果、この工程では、チューブ１０が貫通孔４０に容易に挿入される。
【００５９】
なお、この重ね合わせられたフィン２０Ａの貫通孔４０にチューブ１０を挿入する工程は、本明細書でいうところの組み立て工程の一例である。
【００６０】
次に、重ね合わせた複数のフィン２０Ａを圧縮する。続いて、圧縮した複数のフィン２０Ａをチューブ１０にロウ付けする。
【００６１】
詳細には、まず、フィン２０Ａと同じ配置で貫通孔７１が形成された２つのプレート７０を用意する。次に、図８及び図９に示すように、貫通孔７１にチューブ１０を挿入して、プレート７０のＸＺ平面での位置を決め、さらに、それらのプレート７０を用いて重ね合わせた複数のフィン２０Ａを挟み込む。続いて、２つのプレート７０の、Ｙ方向の間隔を一定値まで狭めることにより、複数のフィン２０Ａを、Ｚ方向に圧縮する。これにより、Ｙ方向に隣り合うフィン２０Ａの−Ｙ面に、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌが押され、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌが弾性変形する。
【００６２】
ここで、予め実験により、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌが弾性変形してカラー先端部５２Ｒ、５２Ｌがチューブ１０に当接する、２つのプレート７０のＹ方向間隔を求めておき、その求めたＹ方向の間隔を上記の一定値とする。なお、フィン２０ＡどうしのＹ方向の間隔を正確に決めるため、隣接するフィン２０Ａの間に、スペーサーを入れても良いし、フィン２０Ａの板面をバーリング加工することにより、突起物を形成し、その突起物をスペーサーとして利用しても良い。これにより、２つのプレート７０のＹ方向間隔を決めると良い。
【００６３】
フィン２０Ａが圧縮されるに従い、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌのカラー基部５１Ｒ、５１Ｌの、フィン２０Ａに対する傾斜が小さくなる。このとき、フィン２０Ａの表面が平滑であるため、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌの傾斜が円滑に小さくなる。そして、最終的には、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌがチューブ１０に当接する。
【００６４】
このとき、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌが弾性変形して、その弾性力がチューブ１０に加わるが、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌのカラー先端部５２Ｒ、５２Ｌとカラー基部５１Ｒ、５１Ｌは、両方ともフィン２０Ａに対して傾斜している。このため、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌとカラー基部５１Ｒ、５１Ｌの弾性力は、チューブ１０に管軸に垂直な方向と、チューブ１０に管軸に平行な方向と、分かれる。そして、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌとカラー基部５１Ｒ、５１Ｌは、両方ともフィン２０Ａに当接している。このため、その弾性力の一部だけが、フィン２０Ａにかかる。これにより、チューブ１０に加わる弾性力は相対的に小さい。その結果、チューブ１０は、変形されにくく、破損されにくい。
【００６５】
なお、この工程は、本明細書でいうところの圧縮工程の一例である。
【００６６】
次に、図示しないが、Ｙ方向に圧縮された複数のフィン２０Ａを、圧縮した状態のまま、チューブ１０にロウ付けする。このとき、フィン２０Ａの貫通孔４０の内壁とチューブ１０、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌとチューブ１０それぞれをロウ付けする。これにより、圧縮されたフィン２０Ａをチューブ１０に接合して固定する。また、フィン２０Ａとチューブ１０との接合強度を高め、熱交換効率を高める。
【００６７】
フィン２０Ａをチューブ１０に接合した後、プレート７０をフィン２０Ａから外す。以上の工程により、熱交換器１Ａが完成する。
【００６８】
なお、プレート７０をチューブ１０にロウ付けして、プレート７０を備える熱交換器１Ａを作製しても良い。また、プレート７０どうしを接続部材によって接続することにより、互いに接続されたプレート７０を備える熱交換器１Ａを作製しても良い。この場合、フィン２０Ａとチューブ１０のロウ付けを省略しても良い。
【００６９】
また、重ね合わせたフィン２０Ａの貫通孔４０にチューブ１０を挿入しているが、チューブ１０にフィン２０Ａの貫通孔４０をはめることにより、フィン２０Ａを重ね合わせても良い。
【００７０】
フィン２０Ａには、図１に示すように、正面視で上下方向に凸部３０が３つ配列しているが、この凸部３０が配列する数は、任意であり、凸部３０は、正面視で上下方向に１つだけあっても良いし、正面視で上下方向に２つ配列しても良い。また、凸部３０は、正面視で上下方向に４つ以上であっても良い。
【００７１】
上記圧縮工程では、重ね合わせた複数のフィン２０Ａを２つのプレート７０に挟んで、それらプレート７０の間隔を狭めることにより、重ね合わせた複数のフィン２０Ａを圧縮しているが、２つのプレート７０のうちのいずれか一方に予め実験で求めた荷重をかけることにより、プレート７０の間隔を一定の値にして、複数のフィン２０Ａを圧縮しても良い。
【００７２】
以上のように、実施の形態１に係る熱交換器１Ａでは、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌを特定の角度よりも大きく傾斜させた状態で、貫通孔４０にチューブ１０を挿入し、その後、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌを特定の角度に傾斜した形状に弾性変形することにより、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌをチューブ１０に当接させることができる。その結果、チューブ１０の貫通孔４０への挿入時、又はカラー先端部５２Ｒ、５２Ｌのチューブ１０への当接時に、チューブ１０又はフィン２０Ａが破損しにくい。
【００７３】
熱交換器１Ａでは、重ね合わせた複数のフィン２０Ａを圧縮するだけで、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌを確実にチューブ１０に当接させることができる。このため、熱交換器１Ａの組み立てが容易である。
【００７４】
また、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌは、フィン２０Ａの一部を切り起こすだけで形成できるので、フィン２０Ａの作製も容易である。
【００７５】
カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌは、長手方向の長さがチューブ１０の管断面長手方向の長さよりも大きいので、チューブ１０との接触面積が大きい。さらに、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌは、弾性力によりチューブ１０に密着している。その結果、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌとチューブ１０との間の熱伝導率が高い。
【００７６】
（実施の形態２）
実施の形態１に係る熱交換器１Ａでは、チューブ１０の管断面長手方向が上下方向を向き、フィン２０Ａの長手方向が左右方向である。しかし、熱交換器１Ａは、これに限定されない。熱交換器１Ａでは、チューブ１０の管断面長手方向の、フィン２０Ａに対する向きは、任意である。実施の形態２に係る熱交換器１Ｂでは、チューブ１０の管断面長手方向が、フィン２０Ａの長手方向に対して傾斜している。以下、図１０を参照して、実施の形態２に係る熱交換器１Ｂについて説明する。実施の形態２では、実施の形態１と異なる構成について説明する。
【００７７】
図１０は、実施の形態２に係る熱交換器１Ｂの拡大正面図である。なお、図１０では、図１に示すＩＩ領域と同じ領域を拡大している。また、図１０では、理解を容易にするため、チューブ１０の内部構造を省略している。さらに凸部３０を省略している。
【００７８】
図１０に示すように、熱交換器１Ｂが備えるチューブ１０は、管断面で扁平状に形成されている。また、その管断面の長手方向を、フィン２０Ａの長手方向に対して傾斜する方向に向けている。
【００７９】
これに対して、熱交換器１Ｂが備えるフィン２０Ｂは、開口が扁平状に形成され、その長手方向が、フィン２０Ａの長手方向に対して傾斜した貫通孔２４０を有する。貫通孔２４０には、上記のチューブ１０が通されている。
【００８０】
また、フィン２０Ｂには、その向きを除いて、実施の形態１と同じ構成の切り欠き２４２Ｒ、２４２Ｌ及び、フィンカラー２５０Ｒ、２５０Ｌが設けられている。詳細には、フィン２０Ｂには、貫通孔２４０の長手方向に対して垂直方向にフィン２０Ｂを切り欠く切り欠き２４２Ｒ、２４２Ｌ及び、その切り欠き２４２Ｒ、２４２Ｌの切り欠き方向に延在したフィンカラー２５０Ｒ、２５０Ｌが設けられている。
【００８１】
フィンカラー２５０Ｒ、２５０Ｌは、貫通孔２４０に通されたチューブ１０を挟持している。フィンカラー２５０Ｒ、２５０Ｌは、実施の形態１と同様に、組み立て時には、チューブ１０を挟持しておらず、上記の圧縮工程で加工されることにより、チューブ１０を挟持する。このため、チューブ１０の貫通孔２４０への挿入では、チューブ１０及びフィン２０Ｂが破損にくい。
【００８２】
以上のように、実施の形態２に係る熱交換器１Ｂでは、実施の形態１と向きを除いて同じ構成を有するフィンカラー２５０Ｒ、２５０Ｌを備えている。このため、実施の形態１と同様に、チューブ１０及びフィン２０Ｂが破損にくい。
【００８３】
（実施の形態３）
実施の形態１及び２に係る熱交換器１Ａ、１Ｂでは、貫通孔４０は、正面視扁平状である。しかし、熱交換器１Ａ、１Ｂはこれに限定されない。貫通孔４０は、チューブ１０が挿入可能であれば良い。実施の形態３に係る熱交換器１Ｃでは、貫通孔３４０が、チューブ１０が緩く挿入可能な正面視逆Ｕ字状に形成されている。以下、図１１及び図１２を参照して、実施の形態３に係る熱交換器１Ｃについて説明する。実施の形態３では、実施の形態１及び２と異なる構成について説明する。
【００８４】
図１１は、実施の形態３に係る熱交換器１Ｃの拡大正面図である。図１２は、熱交換器１Ｃが備えるフィン２０Ｃの拡大斜視図である。なお、図１１及び図１２では、図１に示すＩＩ領域と同じ領域を拡大している。また、図１１では、理解を容易にするため、チューブ１０の内部構造を省略している。また、凸部３０を省略している。図１２では、チューブ１０そのものを省略している。
【００８５】
図１１及び図１２に示すように、熱交換器１Ｃは、正面視で長手方向を左右方向に向けた矩形状のフィン２０Ｃの下辺に、フィン２０Ｃを逆Ｕ字状に切り欠いた形状の貫通孔３４０を有する。
【００８６】
貫通孔３４０は、実施の形態１で説明した貫通孔４０を、上下方向中央で水平に２分割したときの、上側部分の形状に形成されている。そして、貫通孔３４０には、管断面長手方向を上下方向に向けたチューブ１０の上側部分が嵌め込まれている。
【００８７】
貫通孔３４０には、実施の形態１で説明した切り欠き４２Ｒ、４２Ｌを、上下方向中央で水平方向に２分割したときの、上側部分の形状を有する切り欠き３４２Ｒ、３４２Ｌが形成されている。また、フィン２０Ｃは、実施の形態１で説明したフィンカラー５０Ｒ、５０Ｌを、上下方向中央で水平方向に２分割したときの、上側部分の形状に形成されたフィンカラー３５０Ｒ、３５０Ｌを有する。
【００８８】
貫通孔３４０、切り欠き３４２Ｒ、３４２Ｌ及びフィンカラー３５０Ｒ、３５０Ｌの構成は、上記形状を除いて、実施の形態１の貫通孔４０、切り欠き４２Ｒ、４２Ｌ及びフィンカラー５０Ｒ、５０Ｌの構成と同じである。このため、それらの説明を省略する。
【００８９】
以上のように、実施の形態３に係る熱交換器１Ｃでは、フィン２０Ｃが、管断面長手方向を上下方向に向けたチューブ１０の上側部分が嵌め込まれた逆Ｕ字状の貫通孔３４０を有する。この熱交換器１Ｃでも、実施の形態１と同様に、フィンカラー３５０Ｒ、３５０Ｌを備えるので、チューブ１０及びフィン２０Ｃが破損にくい。
【００９０】
（実施の形態４）
実施の形態１−３に係る熱交換器１Ａ−１Ｃでは、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌ、２５０Ｒ、２５０Ｌ、３５０Ｒ、３５０Ｌが、一つのカラー基部５１Ｒ、５１Ｌを有している。しかし、熱交換器１Ａ−１Ｃはこれに限定されない。実施の形態４に係る熱交換器１Ｄは、フィンカラー４５０Ｒ、４５０Ｌが複数のカラー基部４５１Ｒ、４５１Ｌを備えている。以下、図１３を参照して、実施の形態４に係る熱交換器１Ｄについて説明する。実施の形態４では、実施の形態１−３と異なる構成について説明する。
【００９１】
図１３は、実施の形態４に係る熱交換器１Ｄのフィンの拡大正面図である。なお、図１３では、図１に示すＩＩ領域と同じ領域を拡大している。また、凸部３０を省略している。
【００９２】
図１３に示すように、実施の形態４に係る熱交換器１Ｄでは、フィンカラー４５０Ｒ、４５０Ｌは、カラー先端部４５２Ｒ、４５２Ｌそれぞれを支持する２つのカラー基部４５１Ｒ、４５１Ｌを備える。
【００９３】
カラー先端部４５２Ｒ、４５２Ｌは、実施の形態１のカラー先端部５２Ｒ、５２Ｌと同様の形状を有する。
【００９４】
一方、カラー基部４５１Ｒ、４５１Ｌの上下方向の長さは、実施の形態１のカラー基部５１Ｒ、５１Ｌよりも上下方向の長さの半分以下である。カラー基部４５１Ｒ、４５１Ｌは、その上下方向の長さのまま、カラー先端部４５２Ｒ、４５２Ｌから左方向又は右方向に延在している。そして、２つのカラー基部４５１Ｒ、４５１Ｌは、互いに平行かつ離間している。カラー基部４５１Ｒ、４５１Ｌは、実施の形態１と同じ金属板で形成されている。カラー基部４５１Ｒ、４５１Ｌは、実施の形態１で説明した圧縮工程で弾性変形することにより、カラー先端部４５２Ｒ、４５２Ｌをチューブ１０に当接させている。
【００９５】
以上のように、実施の形態４に係る熱交換器１Ｄでは、カラー先端部４５２Ｒ、４５２Ｌが複数のカラー基部４５１Ｒ、４５１Ｌによって支持されている。カラー基部４５１Ｒ、４５１Ｌは、実施の形態１−３と同様に、弾性変形させることにより、カラー先端部４５２Ｒ、４５２Ｌをチューブ１０に当接させることができる。その結果、熱交換器１Ｄでも、チューブ１０及びフィン２０Ｃが破損にくい。
【００９６】
（実施の形態５）
実施の形態１−４に係る熱交換器１Ａ−１Ｄでは、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌ、４５２Ｒ、４５２Ｌが平板状である。しかし、熱交換器１Ａ−１Ｄはこれに限定されない。熱交換器１Ａ−１Ｄでは、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌ、４５２Ｒ、４５２Ｌが屈曲しても良い。実施の形態５に係る熱交換器１Ｅでは、カラー先端部５５２Ｒ、５５２Ｌが屈曲した板の形状である。以下、図１４を参照して、実施の形態５に係る熱交換器１Ｅについて説明する。実施の形態５では、実施の形態１−４と異なる構成について説明する。
【００９７】
図１４は、本開示の実施の形態５に係る熱交換器１Ｅの拡大断面図である。なお、図１４では、図４に示すＶ−Ｖ断面線と同じ箇所の断面線の断面図を示している。
【００９８】
図１４に示すように、熱交換器１Ｅでは、カラー先端部５５２Ｒ、５５２Ｌが、チューブ１０に近づいていくと下方向に湾曲する形状を有する。詳細には、カラー先端部５５２Ｒ、５５２Ｌは、チューブ１０側に鈍角状に屈曲する屈曲部５６０を有する。これにより、カラー先端部５５２Ｒ、５５２Ｌのチューブ１０側の板面は、曲面状である。
【００９９】
カラー先端部４５２Ｒ、４５２Ｌは、チューブ１０側の端面ではなく、屈曲部５６０の曲面がチューブ１０に接している。このため、チューブ１０が傷つきにくい。
【０１００】
以上のように、実施の形態５に係る熱交換器１Ｅでは、カラー先端部５５２Ｒ、５５２Ｌに形成された屈曲部５６０がチューブ１０に当接している。このため、チューブ１０が破損にくい。
【０１０１】
（実施の形態６）
実施の形態１−５に係る熱交換器１Ａ−１Ｅでは、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌ、４５２Ｒ、４５２Ｌ、５５２Ｒ、５５２Ｌのチューブ１０側の端面を、フィン２０Ａ−２０Ｄの板面の正面から視たときの、その端面の形状が直線状である。しかし、熱交換器１Ａ−１Ｅはこれに限定されない。実施の形態６に係る熱交換器１Ｆでは、カラー先端部６５２Ｒ、６５２Ｌのチューブ１０側の端面が正面視でジグザグ状である。以下、図１５を参照して、実施の形態６に係る熱交換器１Ｆについて説明する。実施の形態６では、実施の形態１−５と異なる構成について説明する。
【０１０２】
図１５は、実施の形態６に係る熱交換器１Ｆの製造方法で、切断線６２が形成された金属板６０の拡大正面図である。図１６は、熱交換器１Ｆの拡大断面図である。なお、図１６では、図４に示すＶ−Ｖ断面線と同じ箇所の断面線の断面図を示している。
【０１０３】
図１５に示すように、実施の形態６に係る熱交換器１Ｆでは、実施の形態１で説明した切断工程で形成した切断線６２が、直線状ではなく、直線の延在方向に凹部と凸部の組み合わせが連続するジグザグの形状である。詳細には、切断線６２は、右下方向に斜めに直線的に延在した後、左下方向に折れ曲がって、左下方向に斜めに直線的に延在し、さらに、右下方向に折れ曲がるという形状を、上から下へ繰り返している。
【０１０４】
熱交換器１Ｆでは、このジグザグ状の切断線６２が形成された金属板６０を、実施の形態１で説明した第一折り曲げ工程、第二折り曲げ工程によって折り曲げることにより、図１６に示すフィンカラー６５０Ｒ、６５０Ｌを作製している。これにより、フィンカラー６５０Ｒ、６５０Ｌは、図１６には示さないが、先端面がジグザグ形状に形成されたカラー先端部６５２Ｒ、６５２Ｌを備えている。
【０１０５】
図１６に示すように、フィン２０Ｆは、実施の形態５のフィン２０Ｅと同様に、カラー先端部６５２Ｒ、６５２Ｌが屈曲している。このため、カラー先端部６５２Ｒ、６５２Ｌのチューブ１０側の端面は、ジグザグ状であっても、チューブ１０に当たらない。チューブ１０には、カラー先端部６５２Ｒ、６５２Ｌのチューブ１０側の端面ではなく、カラー先端部６５２Ｒ、６５２Ｌに形成された曲面状の板面が当接している。このため、チューブ１０が傷つきにくい。
【０１０６】
以上のように、実施の形態６に係る熱交換器１Ｆでは、カラー先端部６５２Ｒ、６５２Ｌの端面がジグザグ状であるが、カラー先端部６５２Ｒ、６５２Ｌが屈曲しているので、チューブ１０が破損しにくい。
【０１０７】
（実施の形態７）
実施の形態１−６に係る熱交換器１Ａ−１Ｆでは、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌ、４５１Ｒ及び、４５１Ｌに対してカラー先端部５２Ｒ、５２Ｌ、４５２Ｒ、４５２Ｌ、５５２Ｒ、５５２Ｌ、６５２Ｒ及び、６５２Ｌが鈍角、鋭角又は直角状に折れ曲がっている。しかし、熱交換器１Ａ−１Ｆはこれに限定されない。実施の形態７に係る熱交換器１Ｇでは、カラー基部７５１Ｒ、７５１Ｌに対してカラー先端部７５２Ｒ、７５２Ｌが鈍角、鋭角又は直角状に折れ曲がっていない。以下、図１７を参照して、実施の形態７に係る熱交換器１Ｇについて説明する。実施の形態７では、実施の形態１−６と異なる構成について説明する。
【０１０８】
図１７は、熱交換器１Ｇの拡大断面図である。なお、図１７では、図４に示すＶ−Ｖ断面線と同じ箇所の断面線の断面図を示している。
【０１０９】
図１７に示すように、熱交換器１Ｇが備えるフィンカラー７５０Ｒ及び７５０Ｌは、フィン２０Ｇの一部が断面視で曲線を描く形状に屈曲して、フィン２０Ｇから起立するカラー基部７５１Ｒ、７５１Ｌと、カラー基部７５１Ｒ及び７５１Ｌと連続し、断面視で曲線を描く形状に屈曲するカラー先端部７５２Ｒ、７５２Ｌと、を有する。
【０１１０】
カラー基部７５１Ｒ、７５１Ｌは、断面視で弧状に屈曲してフィン２０Ｇから起立している。そして、カラー基部７５１Ｒ、７５１Ｌとカラー先端部７５２Ｒ、７５２Ｌは、鈍角、鋭角又は直角等の角を形成する部分を有しておらず、滑らかに接続している。また、カラー先端部７５２Ｒ、７５２Ｌは、断面視で弧状に屈曲する形状を有する。このため、実施の形態１で説明した第一折り曲げ工程、第二折り曲げ工程で金属板６０を正確に折り曲げる必要がない。すなわち、一定の位置、一定の角度で金属板６０を折り曲げる必要がない。その結果、高い精度を有する設備、例えば、プレス装置で折り曲げる必要がない。
【０１１１】
以上のように、実施の形態７に係る熱交換器１Ｇは、カラー基部７５１Ｒ、７５１Ｌとカラー先端部７５２Ｒ、７５２Ｌが角を形成する部分を有しておらず、滑らかに接続されている。このため、カラー先端部７５２Ｒ、７５２Ｌをカラー基部７５１Ｒ、７５１Ｌに対して正確に折り曲げる工程が不要である。その結果、熱交換器１Ｇの製造が容易である。
【０１１２】
（実施の形態８）
実施の形態１−７に係る熱交換器１Ａ−１Ｇの製造方法では、組み立て工程で、重ね合わせられたフィン２０Ａの貫通孔４０にチューブ１０を挿入する。そして、圧縮工程で、重ね合わせられたフィン２０Ａを重ね合わせ方向に圧縮して、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌを弾性変形させ、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌをチューブ１０に当接させる。しかし、組み立て工程と圧縮工程はこれに限定されない。実施の形態８に係る熱交換器１Ｈの製造方法では、組み立て工程で貫通孔４０に挿入されるチューブ１０に延長部材８０を取り付ける。以下、図１８−図２２を参照して、実施の形態８に係る熱交換器１Ｈの製造方法について説明する。実施の形態８では、実施の形態１−７と異なる構成について説明する。まず、組み立て工程で延長部材８０をチューブ１０に取り付ける背景について説明する。
【０１１３】
図１８は、実施の形態１−７に係る熱交換器１Ａ−１Ｇの製造方法で、フィン２０Ａ−２０Ｇが有する貫通孔４０にチューブ１０を挿入して、フィン２０Ａ−２０Ｇを圧縮するときの圧縮後の熱交換器１Ａ−１Ｇの側面図である。
【０１１４】
図１８に示すように、圧縮工程後の熱交換器１Ａ−１Ｇは、フィン２０Ａ−２０ＧがＹ方向に圧縮された結果、チューブ１０の＋Ｙ端にフィン２０Ａ−２０Ｇが存在しない部分１００が形成されている。これは、圧縮工程で、チューブ１０の＋Ｙ端から−Ｙ端までの高さに積み重ねられたフィン２０Ａ−２０ＧをＹ方向に圧縮して−Ｙ端側に寄せるからである。その結果、熱交換器１Ａ−１Ｇでは、チューブ１０の長さに対して設置可能なフィン２０Ａ−２０Ｇの数よりも、設置されるフィン２０Ａ−２０Ｇの数が少なくなってしまう。
【０１１５】
そこで、実施の形態８に係る熱交換器１Ｈの製造方法では、設置されるフィン２０Ａ−２０Ｇの数を増加させるため、組み立て工程で貫通孔４０に挿入されるチューブ１０に延長部材８０を取り付ける。次に、図１９を参照して延長部材８０の構成について説明する。
【０１１６】
図１９は、熱交換器１Ｈの製造方法で用いる延長部材８０の斜視図である。なお、図１９では、理解を容易にするため、圧縮後の熱交換器１Ｈから延長部材８０を取り外すときの延長部材８０を示している。
【０１１７】
延長部材８０は、先端延長部材とも呼ばれる部材であり、チューブ１０の端部に設置してチューブ１０を延長する。詳細には、図１９に示すように、延長部材８０は、チューブ１０の内部空間に差し込まれる差し込み部８１と、差し込み部８１がチューブ１０の内部空間に差し込まれたときにチューブ１０の端部を覆うカバー部８２と、を備える。
【０１１８】
チューブ１０は、実施の形態１で説明したように、断面視で扁平状である。そして、チューブ１０は、その断面視扁平の長手方向に並んで、内部空間を仕切る複数の隔壁１１を有する。差し込み部８１は、それら隔壁１１によって仕切られた各小空間に嵌まる柱の形状を有する。
【０１１９】
詳細には、差し込み部８１は、隔壁１１によって仕切られた各小空間の内径よりも小さい外径を有し、先端、すなわち−Ｙ端が尖った円柱の形状を有する。そして、差し込み部８１は、それら小空間それぞれに差し込まれるため、小空間と同数だけ設けられている。これにより、差し込み部８１それぞれは、小空間それぞれに差し込まれて、小空間の内壁、すなわち、チューブ１０の流路の内壁に嵌まる。
【０１２０】
また、差し込み部８１それぞれの＋Ｙ端は、カバー部８２に接続されている。これにより、差し込み部８１それぞれは、カバー部８２に固定されている。
【０１２１】
カバー部８２は、扁平の板の形状に形成され、チューブ１０の管断面外形と同じ形状、同じ大きさの底部を有する。そのカバー部８２の底部には、上述した差し込み部８１の＋Ｙ端が接続されている。そして、カバー部８２の底部に対して差し込み部８１の円柱軸は、垂直である。これにより、カバー部８２は、差し込み部８１が小空間に差し込まれたときに、カバー部８２の底部がチューブ１０の端面を覆う。なお、このとき、カバー部８２は、底部がチューブ１０の管断面外形と同じ形状、同じ大きさであるため、チューブ１０の内部空間に嵌まり込まない。
【０１２２】
また、カバー部８２は、上記の底部の形状のまま、上方に延在する。これにより、カバー部８２は、チューブ１０と似た扁平の板の形状である。そして、カバー部８２は、差し込み部８１が小空間に差し込まれたときに、チューブ１０の延在方向にさらに延在して、チューブ１０の長さを補う。その結果、カバー部８２は、チューブ１０と合わせた全体の長さを延ばす。
【０１２３】
カバー部８２の上端は、Ｘ方向視で角が丸められている。これにより、カバー部８２は、上述した組み立て工程で、差し込み部８１が小空間に差し込まれてチューブ１０と連結されたときに、フィン２０Ｈに形成された貫通孔４０に挿入しやすい。
【０１２４】
なお、差し込み部８１は爪部と呼ばれても良い。差し込み部８１は、小空間に差し込まれた場合に、その内壁に引っ掛かる爪の形状であっても良い。また、カバー部８２は、蓋部と呼ばれても良い。
【０１２５】
次に、図２０−図２２を参照して、延長部材８０を用いた熱交換器１Ｈの製造方法について説明する。
【０１２６】
図２０は、熱交換器１Ｈの製造方法で、延長部材８０を取り付けたチューブ１０をフィン２０Ｈに形成された、図２０に示さない貫通孔４０に挿入したときのチューブ１０及びフィン２０Ｈの側面図である。図２１は、熱交換器１Ｈの製造方法で、フィン２０Ｈを圧縮したときのチューブ１０及びフィン２０Ｈの斜視図である。図２２は、熱交換器１Ｈの製造方法で、フィン２０Ｈを圧縮した後、チューブ１０から延長部材８０を取り外したときのチューブ１０及びフィン２０Ｈの側面図である。
【０１２７】
まず、実施の形態１で説明した切断工程、第一折り曲げ工程及び、第二折り曲げ工程等を行って、フィン２０Ｈを作製する。そして、作製したフィン２０Ｈを重ね合わせる。このとき、フィン２０Ｈを重ねていき、延長部材８０をチューブ１０に取り付けたときの、図２０に示すチューブ１０と延長部材８０を合わせた長さＬ３に近い高さまで、複数のフィン２０Ｈを積み重ねる。
【０１２８】
次に、図示しないが、チューブ１０の端部に延長部材８０を取り付ける。詳細には、上述したように、延長部材８０に設けられた差し込み部８１をチューブ１０の隔壁１１内の小空間に差し込んで、チューブ１０に延長部材８０を取り付ける。
【０１２９】
続いて、延長部材８０を取り付けたチューブ１０をフィン２０Ｈの貫通孔４０に挿入する。これにより、図２０に示すように、延長部材８０とチューブ１０それぞれにフィン２０Ｈが複数個装着させる。
【０１３０】
次に、実施の形態１で説明した圧縮工程を行う。このとき、圧縮工程では、積み重ねられたフィン２０Ｈから延長部材８０が完全に露出するまで、Ｙ方向に圧縮する。また、フィン２０Ｈをチューブ１０に接合する。
【０１３１】
圧縮工程が行われると、図２１に示すように、圧縮された複数のフィン２０Ｈから、チューブ１０の端部が露出する。また、延長部材８０とチューブ１０ではなく、チューブ１０にだけフィン２０Ｈが装着される。チューブ１０とフィン２０Ｈがこの状態になり、かつ接合された後、図２２に示すように、延長部材８０をチューブ１０から取り外す。これにより、熱交換器１Ｈが完成する。
【０１３２】
なお、延長部材８０をチューブ１０から取り外すタイミングは、積み重ねられたフィン２０Ｈを圧縮した後、かつチューブ１０にフィン２０Ｈを接合する前であっても良い。
【０１３３】
以上のように、実施の形態８に係る熱交換器１Ｈの製造方法では、延長部材８０を取り付けたチューブ１０を積み重ねられたフィン２０Ｈの貫通孔４０に挿入して、延長部材８０とチューブ１０にフィン２０Ｈを装着し、その後、積み重ねられたフィン２０Ｈを圧縮して、チューブ１０にだけフィン２０Ｈを装着する。これにより、チューブ１０の全体にフィン２０Ｈが装着される。
【０１３４】
実施の形態１−７に係る熱交換器１Ａ−１Ｇの製造方法では、チューブ１０の長さに対して設置可能なフィン２０Ａ−２０Ｇの数よりも、設置されるフィン２０Ａ−２０Ｇの数が少なくなってしまうことがある。これに対して、実施の形態８に係る熱交換器１Ｈの製造方法では、チューブ１０の長さに対して設置可能なフィン２０Ｈの数と同数のフィン２０Ｈを設置することができる。その結果、設置されるフィン２０Ｈの数を増加させて、熱交換器１Ｈの放熱性を高めることができる。
【０１３５】
また、延長部材８０を取り付けたチューブ１０を積み重ねられたフィン２０Ｈの貫通孔４０に挿入するときに、延長部材８０の先端の角が丸められているので、挿入が容易であり、また、チューブ１０及びフィン２０Ｈが破損しにくい。
【０１３６】
（実施の形態９）
実施の形態８に係る熱交換器１Ｈの製造方法では、延長部材８０を使用し、その延長部材８０が差し込み部８１を備える。しかし、延長部材８０はこれに限定されない。延長部材８０は、チューブ１０に取り付けられて、チューブ１０と合わせた全体の長さを延ばすことができるものであれば良い。実施の形態９に係る熱交換器１Ｉの製造方法では、延長部材８３が差し込み部８１を備えない。以下、図２３及び図２４を参照して、実施の形態９に係る熱交換器１Ｉの製造方法について説明する。実施の形態９では、実施の形態１−８と異なる構成について説明する。
【０１３７】
図２３は、熱交換器１Ｉの製造方法で用いる延長部材８３の斜視図である。図２４は、延長部材８３の底面図である。なお、図２３では、図１９と同じく、圧縮後の熱交換器１Ｉから延長部材８３を取り外すときの延長部材８３を示している。
【０１３８】
図２３及び図２４に示すように、延長部材８３は、底面側が開口した筒の形状を有する。そして、その延長部材８３の底面側にある開口は、図２４に示すように、矩形状であり、その開口には、チューブ１０が挿入可能である。延長部材８３は、その開口にチューブ１０の端部が挿入されることにより、チューブ１０の端部に被せられる。これにより、延長部材８３は、チューブ１０と合わせた全体の長さを延ばす。
【０１３９】
また、延長部材８３の外形は、底面視で矩形であり、その外形のまま、上に向かって延在する。さらに、延長部材８３の先端付近では、角が丸められている。これにより、延長部材８３は、組み立て工程で、チューブ１０が延長部材８３の開口に差し込まれてチューブ１０と延長部材８３が連結された状態で、フィン２０Ｈに形成された貫通孔４０へ挿入することが容易である。
【０１４０】
延長部材８３を用いた実施の形態９に係る熱交換器１Ｉの製造方法では、実施の形態８で説明した、延長部材８０の差し込み部８１をチューブ１０内の小空間に差し込んで、チューブ１０に延長部材８０を取り付ける工程が、延長部材８３をチューブ１０の端部に被せる工程に置き換わるが、熱交換器１Ｉの製造方法は、この工程の置き換えを除いて、実施の形態８と同じである。このため、実施の形態９では、熱交換器１Ｉの製造方法の詳細な説明を省略する。
【０１４１】
以上のように、実施の形態９に係る熱交換器１Ｉの製造方法では、チューブ１０の端部に延長部材８３を被せることにより、チューブ１０に延長部材８３を取り付ける。このため、延長部材８３の取り付け、取り外しが容易である。
【０１４２】
また、熱交換器１Ｉの製造方法は、実施の形態８と同様に、チューブ１０の長さに対して設置可能なフィン２０Ｉの数と同数のフィン２０Ｉを設置して、熱交換器１Ｈの放熱性を高めることができる。また、実施の形態８と同様に、延長部材８３を取り付けたチューブ１０を、フィン２０Ｈに形成された貫通孔４０へ挿入する作業が容易である。
【０１４３】
（実施の形態１０）
実施の形態８、９で説明した延長部材８０、８３は、チューブ１０に取り付けられて、チューブ１０と合わせた全体の長さを延ばすことができれば良いので、その限りにおいて、延長部材８０、８３の形状は任意である。実施の形態１０に係る熱交換器１Ｊの製造方法で使用される延長部材８４は、実施の形態８の延長部材８０差し込み部８１と異なる形状のブラシ部８５を備える。以下、図２５を参照して、実施の形態１０に係る熱交換器１Ｊの製造方法について説明する。実施の形態１０では、実施の形態１−９と異なる構成について説明する。
【０１４４】
図２５は、熱交換器１Ｊの製造方法で用いる延長部材８４の斜視図である。なお、図２５では、図１９及び図２３と同じく、圧縮後の熱交換器１Ｊから延長部材８４を取り外すときの延長部材８４を示している。
【０１４５】
図２５に示すように、延長部材８４は、カバー部８２の底部に設けられたブラシ部８５を備える。
【０１４６】
ブラシ部８５は、カバー部８２の底部から、その底部に垂直な方向に延在する複数の軸部８５１と、軸部８５１それぞれから放射状に延在する複数の繊維体８５２と、を有する。軸部８５１は、チューブ１０の、隔壁１１によって仕切られた小空間と同数だけ設けられている。そして、軸部８５１それぞれは、そのチューブ１０の小空間それぞれに挿入可能である。繊維体８５２は、可撓性を有し、軸部８５１がチューブ１０の小空間に挿入されたときに、その小空間で変形して、小空間を形成する内壁に引っ掛かる。ブラシ部８５は、軸部８５１がチューブ１０の小空間に挿入され、かつ繊維体８５２が小空間を形成する内壁に引っ掛かることにより、その小空間の内壁に保持される。その結果、延長部材８４は、チューブ１０に取り付けられる。これにより、延長部材８４は、チューブ１０と合わせた全体の長さを延ばす。
【０１４７】
延長部材８４を用いた実施の形態１０に係る熱交換器１Ｉの製造方法では、実施の形態８で説明した、延長部材８０の差し込み部８１をチューブ１０内の小空間に差し込む工程が、延長部材８４に設けられたブラシ部８５をチューブ１０内の小空間に差し込む工程に置き換わるが、熱交換器１Ｉの製造方法は、この工程の置き換えを除いて、実施の形態８と同じである。このため、実施の形態１０では、熱交換器１Ｉの製造方法の詳細な説明を省略する。
【０１４８】
なお、ブラシ部８５が有する繊維体８５２と軸部８５１は、樹脂で形成されると良い。また、ブラシ部８５が有する繊維体８５２は、軸部８５１から分岐するので、枝部と呼んでも良い。
【０１４９】
以上のように、実施の形態１０に係る熱交換器１Ｊの製造方法では、延長部材８４に設けられたブラシ部８５をチューブ１０内の小空間に差し込むことにより、チューブ１０に延長部材８４を取り付ける。このため、延長部材８４の取り付け、取り外しが容易である。
【０１５０】
また、熱交換器１Ｊの製造方法は、実施の形態８及び９と同様に、チューブ１０に設置するフィン２０Ｊの数を増やして、熱交換器１Ｈの放熱性を高めることができる。また、フィン２０Ｈに形成された貫通孔４０への挿入が容易である。
【０１５１】
（実施の形態１１）
上述したように、延長部材８０、８３、８４は、チューブ１０に取り付けられて、チューブ１０と合わせた全体の長さを延ばすものであれば良い。従って、延長部材８０、８３、８４の形状は、この限りにおいて任意である。実施の形態１１に係る熱交換器１Ｋの製造方法で使用される延長部材８６は、延長部材８３のブラシ部８５と異なる形状を有するワイヤ部８７を備える。以下、図２６を参照して、実施の形態１１に係る熱交換器１Ｋの製造方法について説明する。実施の形態１１では、実施の形態１−１０と異なる構成について説明する。
【０１５２】
図２６は、熱交換器１Ｋの製造方法で用いる延長部材８６の斜視図である。なお、図２６では、図１９、図２３及び図２５と同じく、圧縮後の熱交換器１Ｋから延長部材８６を取り外すときの延長部材８６を示している。
【０１５３】
図２６に示すように、延長部材８６は、カバー部８２の底部にワイヤ部８７を有する。
【０１５４】
ワイヤ部８７は、楕円の輪の形状に加工されたワイヤロープを有する。そして、ワイヤ部８７は、そのワイヤロープの輪が弾性変形することにより、チューブ１０内の小空間に差し込むことが可能である。ワイヤ部８７は、チューブ１０内の小空間に差し込まれたときに、弾性変形してチューブ１０の小空間を形成する内壁を押圧する。これにより、ワイヤ部８７は、チューブ１０の内壁を保持する。その結果、延長部材８６は、チューブ１０に取り付けられ、チューブ１０と合わせた全体の長さを延ばす。
【０１５５】
延長部材８６を用いた実施の形態１１に係る熱交換器１Ｋの製造方法は、実施の形態８で説明した差し込み部８１をチューブ１０内の小空間に差し込む工程が、延長部材８６のワイヤ部８７をチューブ１０内の小空間に差し込む工程に置き換わることを除いて、実施の形態８と同じである。このため、実施の形態１１では、熱交換器１Ｋの製造方法の詳細な説明を省略する。
【０１５６】
なお、ワイヤ部８７は、弾性変形してチューブ１０の小空間に挿入可能な弾性部材であっても良い。例えば、ワイヤ部８７は、チューブ１０の小空間に挿入可能なゴム部材であっても良い。このような弾性部材であれば、チューブ１０の内壁を押圧して、チューブ１０の内壁を保持することができる。その結果、チューブ１０に取り付けられて、チューブ１０と合わせた全体の長さを延ばすことができる。
【０１５７】
以上のように、実施の形態１１に係る熱交換器１Ｋの製造方法では、延長部材８６に設けられたワイヤ部８７をチューブ１０内の小空間に差し込むことにより、チューブ１０に延長部材８６を取り付けるため、延長部材８６の取り付け、取り外しが容易である。
【０１５８】
また、熱交換器１Ｋの製造方法は、実施の形態８−１０と同様に、チューブ１０に設置するフィン２０Ｊの数を増やして、熱交換器１Ｈの放熱性を高めることができ、さらに、フィン２０Ｈに形成された貫通孔４０への挿入が容易である。
【０１５９】
以上、本開示の実施の形態に係る熱交換器１Ａ−１Ｋについて説明したが、熱交換器１Ａ−１Ｋはこれに限定されない。例えば、実施の形態１−１１では、チューブ１０が管断面扁平状の扁平管であるが、熱交換器１Ａ−１Ｋでは、チューブ１０の管断面形状は、フィン２０Ａ−２０Ｋの貫通孔４０に挿入可能である限りにおいて、任意である。例えば、チューブ１０が管断面円形の円管であっても良い。
【０１６０】
また、実施の形態１−１１では、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌ、２５０Ｒ、２５０Ｌ、３５０Ｒ、３５０Ｌ、４５０Ｒ、４５０Ｌ、６５０Ｒ、６５０Ｌ、７５０Ｒ、７５０Ｌが、フィン２０Ａ−２０Ｋの一部を切り起こすことにより形成されている。しかし、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌ、２５０Ｒ、２５０Ｌ、３５０Ｒ、３５０Ｌ、４５０Ｒ、４５０Ｌ、６５０Ｒ、６５０Ｌ、７５０Ｒ、７５０Ｌはこれに限定されない。フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌ、２５０Ｒ、２５０Ｌ、３５０Ｒ、３５０Ｌ、４５０Ｒ、４５０Ｌ、６５０Ｒ、６５０Ｌ、７５０Ｒ、７５０Ｌは、フィン２０Ａ−２０Ｋと連結していれば良い。このため、製造工程が増えるものの、例えば、フィンカラー５０Ｒ、５０Ｌ、２５０Ｒ、２５０Ｌ、３５０Ｒ、３５０Ｌ、４５０Ｒ、４５０Ｌ、６５０Ｒ、６５０Ｌ、７５０Ｒ、７５０Ｌは、フィン２０Ａ−２０Ｋにロウ付けされていても良い。
【０１６１】
また、実施の形態１−１１では、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌ、４５１Ｒ、４５１Ｌ、７５１Ｒ、７５１Ｌの形状が正面視矩形状であるが、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌ、４５１Ｒ、４５１Ｌ、７５１Ｒ、７５１Ｌはこれに限定されない。カラー基部５１Ｒ、５１Ｌ、４５１Ｒ、４５１Ｌ、７５１Ｒ、７５１Ｌは、フィン２０Ａ−２０Ｋの、貫通孔４０から離れた箇所でフィン２０Ａ−２０Ｋと連結し、その連結部分から貫通孔４０までの距離だけ延在していれば良い。そして、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌ、４５１Ｒ、４５１Ｌ、７５１Ｒ、７５１Ｌは、フィン２０Ａ−２０Ｋと連結したまま、傾斜した状態に弾性変形していれば良い。このため、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌ、４５１Ｒ、４５１Ｌ、７５１Ｒ、７５１Ｌの形状は、この限りにおいて、任意である。例えば、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌ、４５１Ｒ、４５１Ｌ、７５１Ｒ、７５１Ｌは、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌ、４５２Ｒ、４５２Ｌ、５５２Ｒ、５５２Ｌ、６５２Ｒ、６５２Ｌ、７５２Ｒ、７５２Ｌに向かうに従い幅が狭くなる板の形状であっても良い。
【０１６２】
実施の形態１−１１では、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌ、４５２Ｒ、４５２Ｌ、５５２Ｒ、５５２Ｌ、６５２Ｒ、６５２Ｌ、７５２Ｒ、７５２Ｌの一部の形状は、貫通孔４０を切り欠いて形成していることから、貫通孔４０の一部の形状と同形である。しかし、カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌ、４５２Ｒ、４５２Ｌ、５５２Ｒ、５５２Ｌ、６５２Ｒ、６５２Ｌ、７５２Ｒ、７５２Ｌはこれに限定されない。カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌ、４５２Ｒ、４５２Ｌ、５５２Ｒ、５５２Ｌ、６５２Ｒ、６５２Ｌ、７５２Ｒ、７５２Ｌは、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌ、４５１Ｒ、４５１Ｌ、７５１Ｒ、７５１Ｌの貫通孔４０の側に設けられ、カラー基部５１Ｒ、５１Ｌ、４５１Ｒ、４５１Ｌ、７５１Ｒ、７５１Ｌがフィン２０Ａ−２０Ｋに対して傾斜した形状に弾性変形することにより、チューブ１０に当接すれば良い。カラー先端部５２Ｒ、５２Ｌ、４５２Ｒ、４５２Ｌ、５５２Ｒ、５５２Ｌ、６５２Ｒ、６５２Ｌ、７５２Ｒ、７５２Ｌは、この限りにおいて、その形状は任意である。例えば、貫通孔４０の内側に形成された切断線によって切り起こされ、貫通孔４０の形状と異なるものであっても良い。
【０１６３】
実施の形態１−１１では、フィン２０Ａ−２０Ｋが凸部３０を有しているが、凸部３０は任意の構成である。例えば、フィン２０Ａ−２０Ｋは、凸部３０が形成されてない平面を有しても良い。
【０１６４】
実施の形態１−１１に係る熱交換器１Ａ−１Ｋの製造方法では、予め特定の長さに加工されたチューブ１０を、重ね合わせられたフィン２０Ａの貫通孔４０に挿入している。その結果、挿入後にチューブ１０を切断していない。しかし、熱交換器１Ａ−１Ｋの製造方法はこれに限定されない。熱交換器１Ａ−１Ｋの製造方法で、挿入後に、チューブ１０を切断しても良い。
【０１６５】
図２７は、本開示の実施の形態１に係る熱交換器１Ａの製造方法の変形例で、重ね合わされた複数のフィン２０Ａそれぞれが有する貫通孔４０にチューブ１０を挿入したときのチューブ１０及びフィン２０Ａの側面図である。図２８は、その重ね合わされた複数のフィン２０Ａを圧縮したときのチューブ１０及びフィン２０Ａの側面図である。図２９は、重ね合わされた複数のフィン２０Ａを圧縮した後に、チューブ１０を切断したときのチューブ１０及びフィン２０Ａの側面図である。
【０１６６】
図２７に示すように、重ね合わされた複数のフィン２０Ａの、重ね合わせ方向の全体の厚みより十分に長いチューブ１０を用いて、熱交換器１Ａ−１Ｋを製造しても良い。この場合、図２８に示すように、重ね合わされた複数のフィン２０Ａを圧縮し、その後、図２９に示すように、チューブ１０を切断しても良い。このとき、チューブ１０は、ローラー式のカッターで切断されると良い。当然ながら、チューブ１０の切断手段は、ローラー式のカッター以外の方式であっても良い。切断して得たチューブ１０を別の熱交換器１Ａ−１Ｋに転用しても良いことは言うまでもない。
【０１６７】
このようにチューブ１０を切断するタイミングを変更することにより、重ね合わされた複数のフィン２０Ａから露出する、チューブ１０の端部の長さを適宜調整すれば良い。そして、このチューブ１０の端部の長さを調整することにより、チューブ１０の長さに対するフィン２０Ａの数を増やして、熱交換性能を高めても良い。
【０１６８】
本開示は、本開示の広義の精神と範囲を逸脱することなく、様々な実施形態及び変形が可能とされるものである。また、上述した実施形態は、本開示を説明するためのものであり、本開示の範囲を限定するものではない。つまり、本開示の範囲は、実施形態ではなく、請求の範囲によって示される。そして、請求の範囲内及びそれと同等の開示の意義の範囲内で施される様々な変形が、本開示の範囲内とみなされる。
【０１６９】
本出願は、２０１９年４月１６日に出願された日本国特許出願特願２０１９−７７５７５号及び、２０２０年１月１５日に出願された日本国特許出願特願２０２０−４５７７号に基づく。本明細書中に日本国特許出願特願２０１９−７７５７５号及び特願２０２０−４５７７号の明細書、特許請求の範囲、図面全体を参照として取り込むものとする。
【符号の説明】
【０１７０】
１Ａ−１Ｋ熱交換器、１０  チューブ、１１  隔壁、２０Ａ−２０Ｋ  フィン、３０  凸部、４０  貫通孔、４１Ｕ，４１Ｌ  窪み、４２Ｒ，４２Ｌ  切り欠き、５０Ｒ，５０Ｌ  フィンカラー、５１Ｒ，５１Ｌ  カラー基部、５２Ｒ，５２Ｌ  カラー先端部、６０  金属板、６１，６２，６３Ｒ，６３Ｌ  切断線、７０  プレート、７１  貫通孔、８０，８３，８４，８６  延長部材、８１  差し込み部、８２  カバー部、８５  ブラシ部、８７  ワイヤ部、１００  部分、２４０  貫通孔、２４２Ｒ，２４２Ｌ  切り欠き、２５０Ｒ，２５０Ｌ  フィンカラー、３４０  貫通孔、３４２Ｒ，３４２Ｌ  切り欠き、３５０Ｒ，３５０Ｌ  フィンカラー、４５０Ｒ，４５０Ｌ  フィンカラー、４５１Ｒ、４５１Ｌ  カラー基部、４５２Ｒ，４５２Ｌ  カラー先端部、５５２Ｒ，５５２Ｌ  カラー先端部、５６０  屈曲部、６１１Ｕ，６１１Ｌ  半円部、６１２Ｒ，６１２Ｌ  未切断線、６５０Ｒ，６５０Ｌ  フィンカラー、６５２Ｒ，６５２Ｌ  カラー先端部、５６０  屈曲部、７５０Ｒ，７５０Ｌ  フィンカラー、７５１Ｒ，７５１Ｌ  カラー基部、７５２Ｒ，７５２Ｌ  カラー先端部、８５１  軸部、８５２  繊維体、Ｄ  距離、Ｇ  隙間、Ｌ２，Ｌ３，ＬＬ，ＬＬ１，ＳＬ，ＳＬ１  長さ、Ｗ，Ｗ２  幅、Ｐ，Ｑ  直線。
【図１】
2020213473.tif 000003
【図２】
2020213473.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【手続補正書】
【提出日】令和3年3月24日(2021.3.24)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００９】
上記の目的を達成するため、本開示に係るフィンは、チューブが挿入可能な貫通孔を有する板状の本体部と、複数の基部及び、先端部を有するカラー部と、を備える。複数の基部は、本体部に設けられ、かつ貫通孔から離れた連結部分で本体部と連結し、連結部分から貫通孔までの距離だけ延在すると共に、本体部と連結したまま、傾斜した状態に弾性変形可能である。先端部は、貫通孔にチューブが挿入されたときに複数の基部が本体部に対して傾斜した形状に弾性変形することにより、チューブに当接し、複数の基部によって支持されている。
【手続補正２】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
チューブが挿入可能な貫通孔を有する板状の本体部と、
前記本体部に設けられ、かつ前記貫通孔から離れた連結部分で前記本体部と連結し、前記連結部分から前記貫通孔までの距離だけ延在すると共に、前記本体部と連結したまま、傾斜した状態に弾性変形可能な複数の基部及び、前記貫通孔に前記チューブが挿入されたときに前記複数の基部が前記本体部に対して傾斜した形状に弾性変形することにより、前記チューブに当接し、前記複数の基部によって支持された先端部を有するカラー部と、
を備えるフィン。
【請求項２】
請求項１に記載のフィンと、
前記貫通孔に挿入され、冷媒が流通するチューブと、
を備え、
前記基部が前記本体部に対して傾斜した形状に弾性変形することにより、前記先端部が前記チューブに当接した、
熱交換器。
【請求項３】
前記本体部は、前記貫通孔から前記連結部分へ延在する２つの切れ込みを有し、
前記基部は、前記２つの切れ込みによって前記本体部から分離された板の形状を有し、
前記先端部は、前記基部から、前記基部が前記連結部分から延在する方向へさらに延在し、前記基部と連続する板である、
請求項２に記載の熱交換器。
【請求項４】
前記基部は、前記連結部分で、前記本体部の一方の面の側へ起立し、
前記先端部は、前記基部から前記一方の面の側へ折れ曲がっている、
請求項３に記載の熱交換器。
【請求項５】
前記先端部は、屈曲している、
請求項３又は４に記載の熱交換器。
【請求項６】
前記先端部は、前記チューブに向かって突出する凸部と、前記凸部に隣接し、前記凸部が突出する方向と反対の方向に窪む凹部と、を有する、
請求項２から５のいずれか１項に記載の熱交換器。
【請求項７】
前記チューブは、管断面扁平状であり、
前記貫通孔は、前記チューブが挿入可能な扁平の形状に形成され、
前記基部は、前記連結部分から前記貫通孔の短手方向に向かって延在し、
前記先端部は、前記チューブの、管断面の短手方向に向いた側面に当接する、
請求項２から６のいずれか１項に記載の熱交換器。
【請求項８】
金属板に、チューブが挿入可能な孔の形状に第一切断線を入れると共に、その一部に未切断部を残し、さらに、前記未切断部の両側それぞれに、前記第一切断線から離れる方向に延在する第二切断線を入れる切断工程と、
前記未切断部の両側それぞれに形成された前記第二切断線が延在した先で、前記第二切断線と前記第一切断線で囲まれた、前記金属板の一部を折り曲げることにより、前記金属板の一部を前記金属板の残りの部分に対して起立させ、前記第一切断線で囲まれた貫通孔を有する本体部を形成する第一折り曲げ工程と、
前記金属板の一部の、前記第一切断線と前記第二切断線の境界である前記未切断部を折り曲げることにより、前記第一切断線で囲まれた先端部及び、前記第二切断線で挟まれ、前記先端部を支持する基部を有するカラー部を形成する第二折り曲げ工程と、
を備えるフィンの製造方法。
【請求項９】
前記切断工程では、前記チューブが挿入可能な孔の互いに対向する位置に、前記未切断部を２つ形成する、
請求項８に記載のフィンの製造方法。
【請求項１０】
請求項８又は９に記載のフィンの製造方法によって製造されたフィンを、前記金属板の一部が前記金属板の残りの部分に対して起立する側の面を同じ方向に向けて重ね合わせる重ね合わせ工程と、
前記貫通孔に前記チューブを挿入して、前記フィンと前記チューブを組み立てる組み立て工程と、
重ね合わせた前記フィンを重ね合わせ方向に圧縮して前記基部を弾性変形させ、前記先端部を前記チューブに当接させる圧縮工程と、
を備える熱交換器の製造方法。
【請求項１１】
前記組み立て工程では、前記チューブの一端に延長部材を取り付け、前記延長部材が取り付けられた前記チューブを前記貫通孔に挿入し、
前記圧縮工程では、前記フィンの圧縮後、前記延長部材を前記チューブから取り外す、
請求項１０に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１２】
前記延長部材は、前記チューブの一端から前記チューブの内部空間に差し込み可能な差し込み部と、該差し込み部が前記内部空間に差し込まれた場合に、前記チューブの一端に被さるカバー部と、を備える、
請求項１１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１３】
前記差し込み部は、前記チューブの内部空間に差し込み可能な軸部及び、該軸部から放射状に延在する複数の繊維体を有する、
請求項１２に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１４】
前記差し込み部は、前記チューブの内部空間に差し込み可能なワイヤロープを有する、
請求項１２に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１５】
前記組み立て工程では、前記差し込み部を前記チューブの一端から前記チューブの内部空間に差し込んで、前記延長部材を前記チューブの一端に取り付ける、
請求項１２から１４のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１６】
前記カバー部は、前記チューブが挿入可能な筒の形状を有する、
請求項１２に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１７】
前記組み立て工程では、前記カバー部に前記チューブの一端を挿入して、前記延長部材を前記チューブの一端に取り付ける、
請求項１６に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１８】
前記組み立て工程では、重ね合わせた前記フィンに前記起立する側の面と反対側の面の側から、前記貫通孔に前記チューブを挿入する、
請求項１０から１７のいずれか１項に記載の熱交換器の製造方法。
【国際調査報告】
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