(57)【要約】  （Ａ）引火点が１００℃未満の溶剤と、（Ｂ）引火点が１００℃以上であって、４０℃動粘度が７ｍｍ２／ｓ以上１２０ｍｍ２／ｓ以下である基油と、（Ｃ）防錆剤と、を含有し、４０℃動粘度が０．５ｍｍ２／ｓ以上３．２ｍｍ２／ｓ以下である、防錆油組成物及びその製造方法によって、優れた防錆油膜の薄膜性と防錆性とを両立する防錆油組成物及びその製造方法を提供することができる。【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）引火点が１００℃未満の溶剤と、
（Ｂ）引火点が１００℃以上であって、４０℃動粘度が７ｍｍ２／ｓ以上１２０ｍｍ２／ｓ以下である基油と、
（Ｃ）防錆剤と、
を含有し、４０℃動粘度が０．５ｍｍ２／ｓ以上３．２ｍｍ２／ｓ以下である、防錆油組成物。
【請求項２】
前記（Ａ）成分の引火点が、７０℃以下である、請求項１に記載の防錆油組成物。
【請求項３】
前記（Ａ）成分が、イソパラフィン及び軽油からなる群から選択される１種以上である、請求項１又は２に記載の防錆油組成物。
【請求項４】
前記（Ａ）成分の含有量が、防錆油組成物全量基準で、７０質量％以上９５質量％以下である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の防錆油組成物。
【請求項５】
前記（Ｂ）成分の引火点が、１２０℃以上である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の防錆油組成物。
【請求項６】
前記（Ｂ）成分の４０℃動粘度が、１５ｍｍ２／ｓ以上１００ｍｍ２／ｓ以下である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の防錆油組成物。
【請求項７】
前記（Ｂ）成分が、鉱油である、請求項１〜６のいずれか１項に記載の防錆油組成物。
【請求項８】
前記（Ｂ）成分の含有量が、防錆油組成物全量基準で、０．５質量％以上１０質量％以下である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の防錆油組成物。
【請求項９】
前記（Ｃ）成分が、金属スルホネートである、請求項１〜８のいずれか１項に記載の防錆油組成物。
【請求項１０】
前記（Ｃ）成分の含有量が、防錆油組成物全量基準で、１質量％以上２０質量％以下である、請求項１〜９のいずれか１項に記載の防錆油組成物。
【請求項１１】
４０℃動粘度が１．０ｍｍ２／ｓ以上２．８ｍｍ２／ｓ以下である、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の防錆油組成物。
【請求項１２】
更に、（Ｄ）酸化防止剤を含有する、請求項１〜１１のいずれか１項に記載の防錆油組成物。
【請求項１３】
前記（Ｄ）酸化防止剤の含有量が、防錆油組成物全量基準で、０．１質量％以上３質量％以下である、請求項１２に記載の防錆油組成物。
【請求項１４】
請求項１〜１３のいずれか１項に記載の防錆油組成物を製造する方法であって、
（Ａ）引火点が１００℃未満の溶剤と、
（Ｂ）引火点が１００℃以上であって、４０℃動粘度が７ｍｍ２／ｓ以上１２０ｍｍ２／ｓ以下である基油と、
（Ｃ）防錆剤と、を混合する、防錆油組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、防錆油組成物及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
鋼板等の金属材料は、複数の工程を経て中間製品、最終成型品に加工され、通常、金属表面の酸化劣化を防ぐために防錆油が塗布される。その際、金属材料表面の防錆油膜を厚くするほど防錆性は高まるものの、防錆油膜を厚くすると、防錆油に由来するベタつきの発生、コストの増加等の問題が発生する。一方、防錆油膜を薄くすると、防錆油膜によって被覆されない部分が生じて、十分な防錆性が得られない場合がある。したがって、防錆油には、薄い防錆油膜であっても、優れた防錆性を発現する性能が求められている。【０００３】
特許文献１には、環境負荷が懸念されるバリウムを実質的に含有しない加工兼用防錆油組成物として、特定の基油、脂肪酸エステル、過塩基性金属スルホネート、中性金属スルホネートを配合してなる組成物が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−０６２４８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に開示されている加工兼用防錆油組成物は、バリウムを実質的に含有せず、従来の防錆油組成物に比較して脱脂性に優れ、かつ防錆性及び潤滑性にも優れるという特徴を有する。しかしながら、特許文献１は、上記のような、薄い防錆油膜であっても、優れた防錆性を発現させるという観点から検討が行われておらず、防錆油膜の薄膜性と防錆性との両立においては、更なる改善の余地がある。【０００６】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであって、優れた防錆油膜の薄膜性と防錆性とを両立する防錆油組成物及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、鋭意研究を重ねた結果、特定の溶剤、特定の基油及び防錆剤を含有し、４０℃動粘度が特定範囲に調整された防錆油組成物により、上記の課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、下記［１］及び［２］を提供するものである。
［１］（Ａ）引火点が１００℃未満の溶剤と、（Ｂ）引火点が１００℃以上であって、４０℃動粘度が７ｍｍ２／ｓ以上１２０ｍｍ２／ｓ以下である基油と、（Ｃ）防錆剤と、を含有し、４０℃動粘度が０．５ｍｍ２／ｓ以上３．２ｍｍ２／ｓ以下である、防錆油組成物。
［２］上記［１］に記載の防錆油組成物を製造する方法であって、（Ａ）引火点が１００℃未満の溶剤と、（Ｂ）引火点が１００℃以上であって、４０℃動粘度が７ｍｍ２／ｓ以上１２０ｍｍ２／ｓ以下である基油と、（Ｃ）防錆剤と、を混合する、防錆油組成物の製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、優れた防錆油膜の薄膜性と防錆性とを両立する防錆油組成物及びその製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本実施形態について説明する。なお、本明細書中において、数値範囲の記載に関する「以上」、「以下」、「未満」、「超」の数値は任意に組み合わせできる数値である。
【００１０】
［防錆油組成物］
本実施形態の防錆油組成物は、
（Ａ）引火点が１００℃未満の溶剤と（以下、「（Ａ）溶剤」ともいう）、
（Ｂ）引火点が１００℃以上であって、４０℃動粘度が７ｍｍ２／ｓ以上１２０ｍｍ２／ｓ以下である基油と（以下、「（Ｂ）基油」ともいう）、
（Ｃ）防錆剤と、
を含有し、４０℃動粘度が０．５ｍｍ２／ｓ以上３．２ｍｍ２／ｓ以下である、防錆油組成物である。
【００１１】
＜防錆油組成物の４０℃動粘度＞
本実施形態の防錆油組成物の４０℃動粘度は、０．５ｍｍ２／ｓ以上３．２ｍｍ２／ｓ以下である。
本明細書において、４０℃動粘度は、ＪＩＳ Ｋ２２８３：２０００に準拠して測定した値を意味する。
本実施形態の防錆油組成物の４０℃動粘度は、０．５ｍｍ２／ｓ以上であり、好ましくは１．０ｍｍ２／ｓ以上、より好ましくは１．２ｍｍ２／ｓ以上、特に好ましくは１．４ｍｍ２／ｓ以上である。一方、本実施形態の防錆油組成物の４０℃動粘度は、３．２ｍｍ２／ｓ以下であり、好ましくは２．８ｍｍ２／ｓ以下、より好ましくは２．５ｍｍ２／ｓ以下、特に好ましくは２．２ｍｍ２／ｓ以下である。
本実施形態の防錆油組成物の４０℃動粘度が、上記下限値以上であると、塗油後の油切中における、防錆成分の過剰な流れ落ちを防止し、少量の基油及び防錆剤であっても、優れた防錆性を発現するのに十分な防錆油膜を形成することができる。また、本実施形態の防錆油組成物の４０℃動粘度が、上記上限値以下であると、薄膜性に優れた防錆油膜を形成することができる。
一方、防錆油組成物の４０℃動粘度が、０．５ｍｍ２／ｓ未満であると、油切中に、防錆成分が過剰に流れ落ち、優れた防錆性を発現するのに十分な防錆油膜が形成されない場合がある。また、防錆油組成物の４０℃動粘度が、３．２ｍｍ２／ｓを超えると、防錆油膜が厚くなりすぎ、ベタつきの発生及びコストアップを招く場合がある。
以下、本実施形態の防錆油組成物が含有する各成分について説明する。
【００１２】
＜（Ａ）溶剤＞
本実施形態の防錆油組成物は、（Ａ）引火点が１００℃未満の溶剤を含有するものである。
（Ａ）溶剤は、防錆油組成物に含有される基油及び防錆剤を希釈して、防錆油組成物の塗油を容易にすると共に均一な防錆油膜を形成する役割を担う。（Ａ）溶剤は、防錆油組成物を塗油した後に乾燥除去され、金属材料の表面には主に基油と防錆剤からなる防錆油膜が形成される。
【００１３】
本明細書において、引火点は、ＪＩＳ Ｋ２２６５：２００７に記載の方法に準拠して測定した値である。
（Ａ）溶剤の引火点は、１００℃未満であり、好ましくは９０℃以下、より好ましくは８０℃以下、更に好ましくは７０℃以下、特に好ましくは５０℃以下である。一方、（Ａ）溶剤の引火点は、好ましくは３０℃以上、より好ましくは３５℃以上、特に好ましくは４０℃以上である。
（Ａ）溶剤の引火点が１００℃未満であると、速乾性に優れるため、油切中における防錆成分の過剰な流れ落ちを防止し、少量の基油及び防錆剤であっても、優れた防錆性を発現するのに十分な防錆油膜を形成することができる。また、（Ａ）溶剤の引火点が、上記下限値以上であると、（Ａ）溶剤の揮発性が高まりすぎることなく、均一な膜厚を有する防錆油膜を形成することができる。また、（Ａ）溶剤の引火点が上記上限値以下であると、より速乾性に優れる防錆油組成物となり、優れた作業性が得られる。
一方、（Ａ）溶剤の引火点が１００℃以上であると、乾燥速度が遅くなるため、油切中に、防錆成分が過剰に流れ落ち、優れた防錆性を発現するのに十分な防錆油膜が形成されない場合がある。
【００１４】
（Ａ）溶剤の具体例としては、ｐ−キシレン（引火点２７℃）、ｏ−キシレン（引火点３３℃）、ｍ−キシレン（引火点２８℃）、スチレン（引火点３２℃）、エチルベンゼン（引火点２５℃）、ブテンオリゴマー（引火点４９℃）、引火点が１００℃未満のイソパラフィン、引火点が１００℃未満の軽油等の炭化水素類；１−プロピルアルコール（引火点２５℃）、イソブチルアルコール（引火点３０℃）、１−ブタノール（引火点３７℃）、２−ブタノール（引火点２１℃）等のアルコール類；酢酸イソブチル（引火点２０℃）、酢酸ブチル（引火点２４℃）、酢酸アミル（引火点３２℃）等の酢酸エステル類；ジイソブチルケトン（引火点５０℃）、シクロヘキサノン（引火点４２℃）、４−ヒドロキシ−４−メチル−２−ペンタノン（引火点５８℃）等のケトン類；エチレングリコールモノメチルエーテル（引火点４１℃）、エチレングリコールモノエチルエーテル（引火点４３℃）、エチレングリコールモノ−ノルマルブチルエーテル（引火点６４℃）、エチレングリコールモノプロピルエーテル（７１℃）、エチレングリコールモノターシャリーブチルエーテル（引火点５５℃）、酢酸２−メトキシメチル（引火点５２℃）、酢酸２−エトキシエチル（引火点５７℃）等のセロソルブ類；３−メトキシ−３−メチルブタノール（引火点６７℃）、３−メトキシ−３−メチルブチルアセテート（引火点７５．５℃）、１−メトキシ−２−プロパノール（引火点３２℃）、１−メトキシプロピル−２−アセテート（引火点４７℃）、１−エトキシ−２−プロパノール（引火点３９℃）、プロピレングリコールモノプロピルエーテル（引火点４８．５℃）、３−メトキシブチルアセテート（引火点６２．５℃）、３−エトキシプロピオン酸エチル（引火点５９℃）、プロピレングリコールモノメチルエーテルプロピオネート（引火点５６℃）等のグリコールエステル類；乳酸エチル（引火点４６℃）等が挙げられる。これらの中でも、経済性及び取り扱い性の観点から、炭化水素類が好ましく、イソパラフィン及び軽油からなる群から選択される１種以上がより好ましい。
なお、重合体、混合物等である（Ａ）溶剤については、上記括弧内に記載された引火点は、その代表値を意味する。
（Ａ）溶剤は、１種を単独で又は複数種を組み合わせて用いてもよい。
イソパラフィンとしては、引火点が１００℃未満であるものであれば特に制限はない。イソパラフィンの炭素数は、好ましくは６以上、より好ましくは８以上、特に好ましくは１０以上である。一方、イソパラフィンの炭素数は、好ましくは３６以下、より好ましくは２８以下、更に好ましくは２０以下、より更に好ましくは１６以下、特に好ましくは１２以下である。
【００１５】
本実施形態の防錆油組成物中における（Ａ）溶剤の含有量は、防錆油組成物全量基準で、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは７５質量％以上、特に好ましくは８０質量％以上である。一方、（Ａ）溶剤の含有量は、防錆油組成物全量基準で、好ましくは９５質量％以下、より好ましくは９３質量％以下、特に好ましくは９１質量％以下である。
（Ａ）溶剤の含有量が、上記下限値以上であると、防錆成分の濃度が適度となり、薄膜性に優れた防錆油膜を形成することができる。一方、（Ａ）溶剤の含有量が、上記上限値以下であると、防錆成分の濃度が低くなりすぎることなく、優れた防錆性を発現するのに十分な防錆油膜を形成することができる。
【００１６】
＜（Ｂ）基油＞
本実施形態の防錆油組成物が含有する（Ｂ）基油は、引火点が１００℃以上であって、４０℃動粘度が７ｍｍ２／ｓ以上１２０ｍｍ２／ｓ以下である。
（Ｂ）基油は、防錆油組成物を塗油した後に、金属材料の表面に保持され、（Ｃ）防錆剤と共に防錆油膜を形成するものである。
【００１７】
（Ｂ）基油の引火点は、１００℃以上であり、好ましくは１２０℃以上、より好ましくは１７０℃以上、特に好ましくは２００℃以上である。一方、（Ｂ）基油の引火点は、好ましくは３００℃以下、より好ましくは２５０℃以下、特に好ましくは２２０℃以下である。
（Ｂ）基油の引火点が、１００℃以上であると、（Ｂ）基油の揮発性が抑制され、長期防錆性に優れたものとなる。また、（Ｂ）基油の引火点が、上記上限値以下であると、（Ｂ）基油の取り扱い性に優れたものとなる。
一方、（Ｂ）基油の引火点が、１００℃未満であると、（Ｂ）基油の揮発性が高くなりすぎ、防錆性の低下が速くなる場合がある。
【００１８】
（Ｂ）基油の４０℃動粘度は、７ｍｍ２／ｓ以上であり、好ましくは１５ｍｍ２／ｓ以上、より好ましくは２０ｍｍ２／ｓ以上、特に好ましくは２５ｍｍ２／ｓ以上である。一方、（Ｂ）基油の４０℃動粘度は、１２０ｍｍ２／ｓ以下であり、好ましくは１００ｍｍ２／ｓ以下、より好ましくは８０ｍｍ２／ｓ以下、さらに好ましくは６０ｍｍ２／ｓ以下、特に好ましくは３５ｍｍ２／ｓ以下である。
（Ｂ）基油の４０℃動粘度が、上記下限値以上であると、優れた防錆性を発現するのに十分な防錆油膜を形成することができる。また、（Ｂ）基油の４０℃動粘度が、上記上限値以下であると、均一な膜厚を有する防錆油膜を形成することができる。
一方、（Ｂ）基油の４０℃動粘度が、７ｍｍ２／ｓ未満であると、（Ｂ）基油の粘度が低くなりすぎ、優れた防錆性を発現するのに十分な防錆油膜を形成できない場合がある。また、（Ｂ）基油の４０℃動粘度が、１２０ｍｍ２／ｓを超えると、（Ｂ）基油の粘度が高くなりすぎ、防錆油膜が正常に形成されないため、防錆油膜に厚みムラが生じたり、ベタつきが発生したりする場合がある。
【００１９】
（Ｂ）基油は、上記引火点及び４０℃動粘度を充足するものであれば、特に限定されることなく、鉱油、合成油等を使用することができる。
鉱油としては、パラフィン基系原油、中間基系原油、又はナフテン基系原油を常圧蒸留した残渣油、又は常圧蒸留の残渣油を減圧蒸留して得られる留出油、さらにはこれらを常法に従って精製することによって得られる精製油、例えば、溶剤精製油、水添精製油、脱ロウ処理油、白土処理油等が挙げられる。また、鉱油として、天然ガスからフィッシャー・トロプシュ法等により製造されるワックス（ＧＴＬワックス（Ｇａｓ  Ｔｏ  Ｌｉｑｕｉｄｓ  ＷＡＸ））を異性化することで得られる鉱油（ＧＴＬ）を用いてもよい。
合成油としては、ポリ−α−オレフィン、α−オレフィンコポリマー、ポリブテン、アルキルベンゼン、ポリオールエステル、二塩基酸エステル、ポリオキシアルキレングリコール、ポリオキシアルキレングリコールエステル、ポリオキシアルキレングリコールエーテル、ヒンダードエステル、シリコーンオイル等が挙げられる。
（Ｂ）基油は、１種を単独で又は複数種を組み合わせて用いてもよい。
【００２０】
本実施形態の防錆油組成物中における（Ｂ）基油の含有量は、防錆油組成物全量基準で、好ましくは０．５質量％以上、より好ましくは１質量％以上、特に好ましくは２質量％以上である。一方、（Ｂ）基油の含有量は、防錆油組成物全量基準で、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは８質量％以下、特に好ましくは６質量％以下である。
（Ｂ）基油の含有量が、上記下限値以上であると、優れた防錆性を発現するのに十分な防錆油膜を形成することができる。一方、（Ｂ）基油の含有量が、上記上限値以下であると、薄膜性に優れた防錆油膜を形成することができる。
【００２１】
本実施形態の防錆油組成物は、発明の目的に反しない範囲で、４０℃動粘度が１２０ｍｍ２／ｓを超える基油を含有していてもよいが、均一な膜厚を有する防錆油膜を形成する観点からは、含有しないことが好ましい。
本実施形態の防錆油組成物が１２０ｍｍ２／ｓを超える４０℃動粘度を有する基油を含有する場合、その含有量は、防錆油組成物全量基準で、好ましくは８質量％以下、より好ましくは４質量％以下、特に好ましくは１質量％以下である。
また、本実施形態の防錆油組成物は、発明の目的に反しない範囲で、４０℃動粘度が７ｍｍ２／ｓ未満である基油を含有していてもよいが、十分な防錆油膜を形成する観点からは、含有しないことが好ましい。
本実施形態の防錆油組成物が７ｍｍ２／ｓ未満の４０℃動粘度を有する基油を含有する場合、その含有量は、防錆油組成物全量基準で、好ましくは８質量％以下、より好ましくは４質量％以下、特に好ましくは１質量％以下である。
【００２２】
＜（Ｃ）防錆剤＞
（Ｃ）防錆剤としては、金属スルホネート、アルキルベンゼンスルホネート、ジノニルナフタレンスルホネート、有機亜リン酸エステル、有機リン酸エステル、有機スルホン酸金属塩、有機リン酸金属塩、アルケニルコハク酸エステル、多価アルコールエステル、ベンゾトリアゾール系化合物等が挙げられる。これらの中でも、溶解性及び防錆性の観点から、金属スルホネートが好ましい。ここで、金属スルホネートとは各種スルホン酸の金属塩をいう。
金属スルホネートを構成するスルホン酸としては、芳香族石油スルホン酸、アルキルスルホン酸、アリールスルホン酸、アルキルアリールスルホン酸等が挙げられ、より具体的には、ドデシルベンゼンスルホン酸、ジラウリルセチルベンゼンスルホン酸、パラフィンワックス置換ベンゼンスルホン酸、ポリオレフィン置換ベンゼンスルホン酸、ポリイソブチレン置換ベンゼンスルホン酸、ナフタレンスルホン酸等が挙げられる。
金属スルホネートを構成する金属としては、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、亜鉛等が挙げられ、これらの中でも、防錆性及び入手容易性の観点から、カルシウムが好ましい。
金属スルホネートとしては、過塩基性金属スルホネート、中性金属スルホネート等が挙げられ、防錆性及び入手容易性の観点から、過塩基性カルシウムスルホネート、中性カルシウムスルホネートが好ましい。
（Ｃ）防錆剤は、１種を単独で又は複数種を組み合わせて用いてもよいが、過塩基性金属スルホネートと中性金属スルホネートとを併用することが好ましい。過塩基性金属スルホネートと中性金属スルホネートとを併用することにより、一方のみを使用する場合よりも優れた防錆性を奏するという相乗効果が得られる。
【００２３】
（過塩基性金属スルホネート）
過塩基性金属スルホネートの塩基価は、好ましくは３００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、より好ましくは４００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、特に好ましくは５００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上である。一方、過塩基性金属スルホネートの塩基価は、好ましくは７００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは６００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、特に好ましくは５５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である。
本明細書において、塩基価は、ＪＩＳ Ｋ ２５０１：２００３に記載の方法に準拠して測定した値である。
過塩基性金属スルホネートの塩基価が、上記下限値以上であると、防錆油膜の酸中和能が十分に担保される。一方、過塩基性金属スルホネートの塩基価が、上記上限値以下であると、入手が容易になりコストの増加を抑制することができる。
【００２４】
本実施形態の防錆油組成物中における過塩基性金属スルホネートの含有量は、防錆油組成物全量基準で、好ましくは０．５質量％以上、より好ましくは１質量％以上、特に好ましくは１．５質量％以上である。一方、過塩基性カルシウムスルホネートの含有量は、防錆油組成物全量基準で、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは７質量％以下、特に好ましくは４質量％以下である。
過塩基性金属スルホネートの含有量が、上記下限値以上であると、十分な防錆性が得られる。一方、過塩基性金属スルホネートの含有量が、上記上限値以下であると、使用量を抑えつつ、十分な効果を発揮することができる。
【００２５】
（中性金属スルホネート）
中性金属スルホネートの全塩基価は、防錆性の観点から、好ましくは０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、より好ましくは５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、特に好ましくは１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上である。一方、中性金属スルホネートの全塩基価は、過塩基性金属スルホネートと組み合わせた際に優れた防錆性が得られる観点から、好ましくは２００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、特に好ましくは３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である。
【００２６】
本実施形態の防錆油組成物中における中性金属スルホネートの含有量は、防錆油組成物全量基準で、好ましくは０．５質量％以上、より好ましくは１質量％以上、特に好ましくは１．５質量％以上である。一方、中性金属スルホネートの含有量は、防錆油組成物全量基準で、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは７質量％以下、特に好ましくは４質量％以下である。
中性金属スルホネートの含有量が、上記下限値以上であると、十分な防錆性が得られる。一方、中性金属スルホネートの含有量が、上記上限値以下であると、使用量を抑えつつ、十分な効果を発揮することができる。
【００２７】
本実施形態の防錆油組成物が、過塩基性金属スルホネートと中性金属スルホネートとを含有する場合、過塩基性金属スルホネートと中性金属スルホネートとの含有量比（過塩基性金属スルホネート／中性金属スルホネート）は、防錆性の観点から、質量基準で、好ましくは０．２５以上、より好ましくは０．５以上、特に好ましくは０．８以上である。一方、含有量比（過塩基性金属スルホネート／中性金属スルホネート）は、防錆性の観点から、質量基準で、好ましくは４以下、より好ましくは２以下、特に好ましくは１．２５以下である。
【００２８】
本実施形態の防錆油組成物中における（Ｃ）防錆剤の含有量は、防錆油組成物全量基準で、好ましくは１質量％以上、より好ましくは２質量％以上、特に好ましくは３質量％以上である。一方、（Ｃ）防錆剤の含有量は、防錆油組成物全量基準で、好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１４質量％以下、特に好ましくは８質量％以下である。
（Ｃ）防錆剤の含有量が、上記下限値以上であると、十分な防錆性が得られる。一方、（Ｃ）防錆剤の含有量が、上記上限値以下であると、使用量を抑えつつ、十分な効果を発揮することができる。
【００２９】
本実施形態の防錆油組成物は、必要に応じて、（Ｄ）酸化防止剤、（Ｅ）金属不活性化剤及び（Ｆ）多価アルコールの脂肪酸エステルからなる群から選択される１種以上を含有することが好ましい。
【００３０】
＜（Ｄ）酸化防止剤＞
（Ｄ）酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等が挙げられるが、これらの中でも、酸化安定性の観点から、フェノール系酸化防止剤が好ましい。
フェノール系酸化防止剤としては、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−エチルフェノール、２，４，６−トリ−ｔ−ブチルフェノール、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシメチルフェノール、２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノール、２，４−ジメチル−６−ｔ−ブチルフェノール、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−（Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノメチル）フェノール、２，６−ジ−ｔ−アミル−４−メチルフェノール、ｎ−オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート等の単環フェノール系化合物；４，４’−メチレンビス（２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノール）、４，４’−イソプロピリデンビス（２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノール）、２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、４，４’−ビス（２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノール）、４，４’−ビス（２−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、２，２’−メチレンビス（４−エチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、４，４’−ブチリデンビス（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）等の多環フェノール系化合物等が挙げられる。これらの中でも、酸化安定性の観点から、単環フェノール系化合物が好ましく、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネートがより好ましい。
（Ｄ）酸化防止剤は、１種を単独で又は複数種を組み合わせて用いてもよい。
【００３１】
本実施形態の防錆油組成物中における（Ｄ）酸化防止剤の含有量は、防錆油組成物全量基準で、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．１５質量％以上、特に好ましくは０．２質量％以上である。一方、（Ｄ）酸化防止剤の含有量は、防錆油組成物全量基準で、好ましくは３質量％以下、より好ましくは１質量％以下、特に好ましくは０．５質量％以下である。
（Ｄ）酸化防止剤の含有量が、上記下限値以上であると、十分な酸化安定性が得られる。一方、（Ｄ）酸化防止剤の含有量が、上記上限値以下であると、使用量を抑えつつ、十分な効果を発揮することができる。
【００３２】
＜（Ｅ）金属不活性化剤＞
（Ｅ）金属不活性化剤としては、ベンゾトリアゾール系化合物、チアジアゾール系化合物、アルケニルコハク酸エステル及びその誘導体等が挙げられるが、これらの中でも、変色防止の観点から、ベンゾトリアゾール系化合物が好ましい。
ベンゾトリアゾール系化合物としては、１，２，３−ベンゾトリアゾール、メチルベンゾトリアゾール、１−［Ｎ，Ｎ−ビス（２−エチルヘキシル）アミノメチル］メチルベンゾトリアゾール等が挙げられ、これらの中でも、１−［Ｎ，Ｎ−ビス（２−エチルヘキシル）アミノメチル］メチルベンゾトリアゾールが好ましい。
（Ｅ）金属不活性化剤は、１種を単独で又は複数種を組み合わせて用いてもよい。
【００３３】
本実施形態の防錆油組成物中における（Ｅ）金属不活性化剤の含有量は、防錆油組成物全量基準で、好ましくは０．０１質量％以上、より好ましくは０．０３質量％以上、特に好ましくは０．０５質量％以上である。一方、（Ｅ）金属不活性化剤の含有量は、防錆油組成物全量基準で、好ましくは３質量％以下、より好ましくは１質量％以下、特に好ましくは０．３質量％以下である。
（Ｅ）金属不活性化剤の含有量が、上記下限値以上であると、十分な金属不活性化効果が得られる。一方、（Ｅ）金属不活性化剤の含有量が、上記上限値以下であると、使用量を抑えつつ、十分な効果を発揮することができる。
【００３４】
＜（Ｆ）一価カルボン酸の多価アルコールエステル＞
（Ｆ）一価カルボン酸の多価アルコールエステルは、多価アルコールの全ての水酸基がエステル化された完全エステルであってもよく、多価アルコールの一部の水酸基がエステル化されずに残った部分エステルであってもよく、部分エステルと完全エステルとの混合物であってもよいが、完全エステルであることが好ましい。
【００３５】
（Ｆ）成分を構成する多価アルコールの炭素数は、好ましくは３以上、より好ましくは４以上、特に好ましくは５以上である。一方、多価アルコールの炭素数は、好ましくは１５以下、より好ましくは１０以下、特に好ましくは８以下である。
多価アルコールの炭素数が、上記下限値以上であると、防錆油膜中で造膜成分として機能しやすくなる。一方、多価アルコールの炭素数が、上記上限値以下であると、他成分との溶解性に優れる。
多価アルコールは、直鎖状、分岐鎖状又は環状のいずれであってもよく、飽和又は不飽和のいずれであってもよい。
多価アルコールとしては、エチレングリコ−ル、プロピレングリコ−ル、プロパンジオール、ブチレングリコール、ブタンジオール、２−メチル−１，３−プロパンジオール、ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、ヘキサンジオール、２−エチル−２−メチル−１，３−プロパンジオール、ヘプタンジオール、２−メチル−２−プロピル−１，３−プロパンジオール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオール、オクタンジオール、ノナンジオール、デカンジオール、ウンデカンジオール、ドデカンジオール、トリデカンジオール、テトラデカンジオール、ペンタデカンジオール等の二価アルコール；トリメチロールエタン、ジトリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ジトリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、ソルビトール等の三価以上のアルコール等の多価脂肪族アルコール等が挙げられる。これらの中でも、防錆油膜中での造膜機能のし易さ及び他成分との溶解性の観点から、三価以上の脂肪族アルコールが好ましく、ペンタエリスリトール、ソルビトールがより好ましい。
【００３６】
（Ｆ）成分を構成する一価カルボン酸の炭素数は、好ましくは９以上、より好ましくは１２以上、特に好ましくは１４以上である。一方、一価カルボン酸の炭素数は、好ましくは２１以下、より好ましくは２０以下、特に好ましくは１８以下である。一価カルボン酸の炭素数が、上記下限値以上であると、防錆油膜中で造膜成分として機能し易くなる。一方、一価カルボン酸の炭素数が、上記上限値以下であると、他成分との溶解性に優れる。
一価カルボン酸は、直鎖状、分岐鎖状又は環状のいずれであってもよく、飽和又は不飽和のいずれであってもよい。
一価カルボン酸の具体例としては、ペラルゴン酸、カプリン酸、ラウリン酸、トリデカン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、マルガリン酸、デカン酸、イソデカン酸、ノナデシル酸、アラキジン酸、ヘンイコシル酸等の一価の飽和カルボン酸、ミリストレイン酸、パルミトレイン酸、サピエン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、ガドレイン酸、エイコセン酸等の一価の不飽和カルボン酸等の一価の脂肪族カルボン酸；エチルシクロヘキサンカルボン酸、プロピルシクロヘキサンカルボン酸、ブチルシクロヘキサンカルボン酸、フェニルシクロペンタンカルボン酸、フェニルシクロヘキサンカルボン酸等の一価の脂環式カルボン酸；ビフェニルカルボン酸、ベンゾイル安息香酸、ナフタレンカルボン酸、アントラセンカルボン酸等の一価の芳香族カルボン酸等が挙げられる。これらの中でも、加工性及び他成分との溶解性の観点から、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸等の一価の不飽和カルボン酸が好ましく、オレイン酸がより好ましい。
【００３７】
（Ｆ）一価カルボン酸の多価アルコールエステルの具体例としては、ペンタエリスリトールモノオレエート、ペンタエリスリトールジオレエート、ペンタエリスリトールトリオレエート、ペンタエリスリトールテトラオレエート等の各種ペンタエリスリトールオレエート、各種ペンタエリスリトールステアレート、各種ペンタエリスリトールラウレート、各種ペンタエリスリトールミリステート、各種ペンタエリスリトールパルミテート等の多価アルコールがペンタエリスリトールのエステル；トリメチロールプロパンモノオレエート、トリメチロールプロパンジオレエート、トリメチロールプロパントリオレエート等の各種トリメチロールプロパンオレエート、各種トリメチロールプロパンラウレート、各種トリメチロールプロパンミリステート、各種トリメチロールプロパンパルミテート等の多価アルコールがトリメチロールプロパンのエステル；ソルビタンセスキオレエート等の多価アルコールがソルビトールのエステル等が挙げられる。これらの中でも、加工性の観点から、各種ペンタエリスリトールオレエート、各種トリメチロールプロパンオレエート、ソルビタンセスキオレエートが好ましい。
（Ｆ）一価カルボン酸の多価アルコールエステルは、１種を単独で又は複数種を組み合わせて用いてもよい。
【００３８】
本実施形態の防錆油組成物中における（Ｆ）一価カルボン酸の多価アルコールエステルの含有量は、防錆油組成物全量基準で、好ましくは０．５質量％以上、より好ましくは１質量％以上、特に好ましくは２質量％以上である。一方、（Ｆ）一価カルボン酸の多価アルコールエステルの含有量は、防錆油組成物全量基準で、好ましくは１５質量％以下、より好ましくは１０質量％以下、特に好ましくは７質量％以下である。
（Ｆ）一価カルボン酸の多価アルコールエステルの含有量が、上記下限値以上であると、造膜成分として機能する。一方、（Ｆ）一価カルボン酸の多価アルコールエステルの含有量が、上記上限値以下であると、べたつきが少ない防錆油膜を形成することができる。
【００３９】
＜その他の添加剤＞
本実施形態の防錆油組成物は、本発明の目的を損なわない範囲で、（Ａ）〜（Ｆ）成分以外の、消泡剤、粘度指数向上剤等のその他の添加剤を含有していてもよい。
本実施形態の防錆油組成物は、（Ａ）〜（Ｃ）成分のみを含有するものであってもよいし、（Ａ）〜（Ｃ）成分と（Ｄ）〜（Ｆ）成分からなる群から選択される１種以上とを含有し、その他の添加剤を含有しないものであってもよい。
本実施形態の防錆油組成物中における（Ａ）〜（Ｃ）成分の合計含有量は、防錆油組成物全量基準で、８０質量％以上が好ましく、９０質量％以上がより好ましく、９３質量％以上が特に好ましい。また、上記合計含有量は、防錆油組成物全量基準で、９９質量％以下が好ましく、９８質量％以下がより好ましく、９７質量％以下が特に好ましい。  また、本実施形態の防錆油組成物中における（Ａ）〜（Ｆ）成分の合計含有量は、防錆油組成物全量基準で、９０質量％以上が好ましく、９５質量％以上がより好ましく、９９質量％以上が特に好ましい。
【００４０】
＜バリウムの含有量＞
本実施形態の防錆油組成物は、バリウムを実質的に含有しないことが好ましい。ここで「実質的に含有しない」とは、意図的にバリウムを添加するものではないことを意味し、微量に混入される不純物のバリウムまでを積極的に除去することを意図するものではない。
本実施形態の防錆油組成物が、バリウムを含有する場合、その含有量は、防錆油組成物全量基準で、好ましくは５質量ｐｐｍ以下、より好ましくは３質量ｐｐｍ以下、特に好ましくは１質量ｐｐｍ以下である。
本実施形態の防錆油組成物は、実質的にバリウムを含有しない、又はバリウムの含有量が上記上限値以下であると、環境への負荷を低減することができる。
【００４１】
＜防錆油組成物の製造方法＞
本実施形態の防錆油組成物は、（Ａ）引火点が１００℃未満の溶剤と、（Ｂ）引火点が１００℃以上であって、４０℃動粘度が７ｍｍ２／ｓ以上１２０ｍｍ２／ｓ以下である基油と、（Ｃ）防錆剤と、を混合することで調製することができる。その際には、必要に応じて含有される（Ｄ）〜（Ｆ）成分からなる群から選択される１種以上及び／又はその他の添加剤を配合してもよい。
【００４２】
＜防錆油組成物の用途＞
以上説明してきたように、本実施形態の防錆油組成物は、優れた防錆油膜の薄膜性と防錆性とを両立するものであり、更には、速乾性及び低臭気性にも優れるため、作業性にも優れるものである。したがって、本実施形態の防錆油組成物は、鋼板等の金属材料への使用に好適であり、特に、自動車用の金属材料への使用に好適であり、トルクコンバータ用の金属材料への使用により好適である。すなわち、本発明によると、本実施形態の防錆油組成物を用いた金属材料の防錆方法、及び、本実施形態の防錆油組成物を用いたトルクコンバータ用の金属材料の防錆方法も提供することができる。
【実施例】
【００４３】
次に、本発明を実施例により、更に詳細に説明するが、本発明は、これらの例によって何ら限定されるものではない。
なお、防錆油組成物に配合した成分の引火点、４０℃動粘度及び塩基価の測定方法は、下記の通りである。【００４４】
（１）引火点
引火点はＪＩＳ Ｋ２２６５：２００７に記載の方法に準拠して測定した。
なお、イソパラフィン及び軽油の引火点は、ペンスキーマルテンス密閉法（ＰＭ法）で測定し、パラフィン系鉱油の引火点は、クリーブランド開放法（ＣＯＣ法）で測定した。
（２）４０℃動粘度
４０℃動粘度は、ＪＩＳ Ｋ２２８３：２０００に記載の方法に準拠して測定した。
（３）塩基価
塩基価は、ＪＩＳ Ｋ２５０１：２００３に記載の方法に準拠して測定した。【００４５】
＜防錆油組成物の製造＞
実施例１〜３、比較例１〜２
表１に示す配合組成（質量％）で各成分を混合し、防錆油組成物を調製した。【００４６】
なお、表１に示される各成分の詳細は以下の通りである。
［（Ａ）成分］
・イソパラフィン（炭素数１０〜１２）：引火点４５℃
・軽油：４０℃動粘度１．６２１ｍｍ２／ｓ、引火点７６℃
［（Ｂ）成分］
・パラフィン系鉱油１：４０℃動粘度３０．６ｍｍ２／ｓ、引火点２１０℃
［比較成分］
・パラフィン系鉱油２：４０℃動粘度４３５．１ｍｍ２／ｓ、引火点３００℃
［（Ｃ）成分］
・中性カルシウムスルホネート、カルシウム含有量２．４５質量％、塩基価２０ｍｇＫＯＨ／ｇ
・過塩基性カルシウムスルホネート、カルシウム含有量１８質量％、塩基価５３７ｍｇＫＯＨ／ｇ【００４７】
＜評価方法＞
上記で得られた防錆油組成物について、以下の方法により各種試験を行い、その物性を評価した。評価結果を表１に示す。【００４８】
（１）防錆性の評価
ＪＩＳ Ｋ２２４６：２００７に準拠して中性塩水噴霧試験方法で行い、下記評価基準に基づいて評価した。
（評価基準）
Ａ：さび等級Ａ級
Ｂ：さび等級Ｂ級
Ｃ：さび等級Ｃ、Ｄ又はＥ級【００４９】
（２）防錆油膜の薄膜性の評価
防錆油膜の薄膜性は、下記方法により測定した油付着量に基づいて評価した。
幅６０ｍｍ×長さ８０ｍｍ×厚さ０．８ｍｍの鋼板（ＳＰＣＣ−ＳＤ）を、防錆油組成物に浸漬した後取り出し、該鋼板を鉛直方向に吊り下げ、温度２３℃で２４時間油切を行った。
防錆油組成物を塗布する前の鋼板の重量と、油切後の鋼板の重量との差から油付着量（ｇ／ｍ２）を求め、比較例１の油付着量を１．０とした場合における、各例の油付着量の相対値を防錆油膜の薄膜性の指標とした。防錆油膜の薄膜性は下記評価基準に基づいて評価した。
（評価基準）
Ａ：０．６未満
Ｂ：０．６以上、１．０未満
Ｃ：１．０以上【００５０】
（３）速乾性の評価
６０ｍｍφのシャーレ内に１．０ｇの防錆油組成物を滴下した後、２３℃で静置して経時重量変化を計測し、下記評価基準に基づいて速乾性を評価した。
（評価基準）
Ａ：２４時間後に重量割合で５０％以上乾燥
Ｂ：２４時間後に重量割合で５０％未満乾燥【００５１】
（４）低臭気性の評価
被験者１０人により、温度２３℃において、防錆油組成物の臭気の官能評価を行った。
（評価基準）
Ａ：全く臭わないと判断した人数が７人以上
Ｂ：全く臭わないと判断した人数が７人未満【００５２】
（５）バリウム含有量の評価
バリウム含有量は、ＩＣＰ定量分析により測定した。
（評価基準）
Ａ：検出限界以下
Ｂ：バリウムが検出された。【００５３】
【表１】
2019188809.tif 000002
【００５４】
表１の結果により、本実施形態の実施例１〜３の防錆油組成物は、速乾性及び低臭気性に優れ、優れた防錆油膜の薄膜性と防錆性とを両立していることが分かる。なかでも、（Ａ）成分として、イソパラフィン（引火点４５℃）を使用した実施例１及び２は、特に、防錆油膜の薄膜性と防錆性とを高度に両立していた。
一方、防錆油組成物の４０℃動粘度が３．２ｍｍ２／ｓを超える比較例１の防錆油組成物は、防錆油膜の薄膜性に劣っていた。また、（Ｂ）成分として、４０℃動粘度が１２０ｍｍ２／ｓを超える基油のみを使用した比較例２の防錆油組成物は、防錆性に劣っていた。
【国際調査報告】
2019188809.tif 000003
2019188809.tif 000004