(57)【要約】本開示に係るセラミックス構造体の製造方法は、（Ａ）繊維径３〜８μｍであり且つ長さ１〜１００ｍｍのアルミナ含有繊維によって構成されているマットを、アルミナ含有粒子を含むスラリーに浸漬する工程と、（Ｂ）上記（Ａ）工程後のマットに対して当該マットの厚さ方向に押圧力を加える工程と、（Ｃ）上記（Ｂ）工程後のマットに対して当該マットの厚さ方向に押圧力を加えた状態で熱処理を施すことによって、アルミナ含有繊維と、アルミナ含有マトリックスとが複合化したセラミックス構造体を得る工程とを含む。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）繊維径３〜８μｍであり且つ長さ１〜１００ｍｍのアルミナ含有繊維によって構成されているマットを、アルミナ含有粒子を含むスラリーに浸漬する工程と、
（Ｂ）前記（Ａ）工程後の前記マットに対して当該マットの厚さ方向に押圧力を加える工程と、
（Ｃ）前記（Ｂ）工程後の前記マットに対して当該マットの厚さ方向に押圧力を加えた状態で熱処理を施すことによって、前記アルミナ含有繊維と、アルミナ含有マトリックスとが複合化したセラミックス構造体を得る工程と、
を含む、セラミックス構造体の製造方法。
【請求項２】
前記（Ａ）工程の前に、前記アルミナ含有繊維の表面にコーティングを形成する工程を更に含む、請求項１に記載のセラミックス構造体の製造方法。
【請求項３】
前記コーティングがリン酸塩を含む、請求項２に記載のセラミックス構造体の製造方法。
【請求項４】
繊維径３〜８μｍのアルミナ含有繊維と、アルミナ含有マトリックスとが複合化している、セラミックス構造体。
【請求項５】
長さ１〜１００ｍｍのアルミナ含有繊維と、アルミナ含有マトリックスとが複合化している、セラミックス構造体。
【請求項６】
開気孔率が５〜４０％である、請求項４又は５に記載のセラミックス構造体。
【請求項７】
前記アルミナ含有繊維がランダムな方向に延びている、請求項４〜６のいずれか一項に記載のセラミックス構造体。
【請求項８】
前記アルミナ含有繊維の体積含有率が３０％以上である、請求項４〜７のいずれか一項に記載のセラミックス構造体。
【請求項９】
前記アルミナ含有繊維のアルミナ含有率が７０〜８５質量％である、請求項４〜８のいずれか一項に記載のセラミックス構造体。
【請求項１０】
前記アルミナ含有繊維と前記アルミナ含有マトリックスとの間に形成された界面層を備える、請求項４〜９のいずれか一項に記載のセラミックス構造体。
【請求項１１】
前記界面層がリン酸塩を含む、請求項１０に記載のセラミックス構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、セラミックス構造体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のセラミックス材料は耐熱性及び断熱性に優れる反面、外力が加わると亀裂が発生しやすく、また、その亀裂が伝播しやすく、つまり、靱性が低いという課題があった。セラミックス材料の靱性を高める技術として、セラミックス材料からなるマトリックスに、これと同質又は異質のセラミックス材料からなる繊維を分散させる複合化技術が知られている。【０００３】
例えば、特許文献１は、ムライトマトリックスと、ムライトマトリックス中に分散された繊維と、ムライトマトリックス中に分散された同種又は異種のセラミックス微粒子とからなる繊維強化ムライト複合材を開示する。特許文献２は、酸化物又は複合酸化物よりなる繊維と、酸化物又は複合酸化物よりなるマトリックスとを複合化して得られる酸化物基複合材料において、熱力学的な平衡及び平衡時の繊維径の観点から、繊維及びマトリックスの成分組成を選択すべきことを開示する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平０２−０１４８８３号公報
【特許文献２】国際公開第２０１２／０７７７８７号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１，２に記載のセラミックス材料はいずれも製造プロセスが煩雑であり、このため、製造コストが高いという点で改善の余地があった。すなわち、特許文献１に記載の繊維強化ムライト複合材は、有機金属高分子を溶解した溶液の中に繊維を連続的に通過させて繊維に含浸液を均一に含浸させる工程と、繊維を積層して積層体とする工程とを経て製造されるものである。特許文献２に記載の酸化物基複合材料は、二次元又は三次元的に織り込まれた繊維シートを、粉末を分散させたスラリー中に浸漬し、この浸漬を繰り返し行い、繊維の間に粉末を十分充填させた後、乾燥・高温における焼成を行うことによって製造されるものである。【０００６】
本開示は、繊維とマトリックスが複合化したセラミックス構造体を効率的且つ安価で製造できる方法を提供することを目的とする。また、本開示は実用化に適した十分な強度及び靭性を有するセラミックス構造体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本開示に係るセラミックス構造体の製造方法は以下の工程を含む。
（Ａ）繊維径３〜８μｍであり且つ長さ１〜１００ｍｍのアルミナ含有繊維によって構成されているマットを、アルミナ含有粒子を含むスラリーに浸漬する工程。
（Ｂ）上記（Ａ）工程後のマットに対して当該マットの厚さ方向に押圧力を加える工程。
（Ｃ）上記（Ｂ）工程後のマットに対して当該マットの厚さ方向に押圧力を加えた状態で熱処理を施すことによって、アルミナ含有繊維と、アルミナ含有マトリックスとが複合化したセラミックス構造体を得る工程。【０００８】
上記製造方法で使用するマットを構成するアルミナ含有繊維は、繊維径が３〜８μｍであり且つ長さが１〜１００ｍｍであり、短繊維に分類されるものである。このマットは、長繊維が二次元又は三次元的に織り込まれた繊維シートとは異なる態様のものであり、短繊維が規則的に配向している必要はなく、ランダムな方向に延びていてもよい。なお、マットは、繊維径又は長さが上記範囲外であるアルミナ含有繊維を含有してもよい。【０００９】
上記（Ｂ）工程及び（Ｃ）工程における押圧力を調節することで、上記（Ｃ）工程を経て得られるセラミックス構造体の開気孔率を調整できる。開気孔率はセラミックス構造体の空隙であって外部と通じている空隙の体積割合を意味する。セラミックス構造体の開気孔率は５〜４０％であることが好ましい。この値が５〜４０％の範囲であることで、セラミックス構造体の強度及び靭性の両方を十分高水準に達成しやすい。ここでいう「開気孔率」はＪＩＳ  Ｒ１６３４：１９９８に記載の方法に準拠して測定される値を意味する。【００１０】
本開示に係るセラミックス構造体の製造方法は、（Ａ）工程の前に、アルミナ含有繊維の表面にコーティングを形成する工程を更に含んでもよい。（Ａ）工程の前にこの工程を実施することで、アルミナ含有繊維とアルミナ含有マトリックスとの間に界面層が形成されたセラミックス構造体を得ることができる。短繊維とマトリックスとの界面特性はセラミックス構造体の特性に影響を与える。コーティングはリン酸塩（例えば、リン酸ランタン（ＬａＰＯ４）及びリン酸アルミニウム（ＡｌＰＯ４））を含むことが好ましい。リン酸塩は高温酸化雰囲気中で高い安定性を有し、Ａｌ２Ｏ３に対して固着しないという特徴を有する。セラミックス構造体における界面層の有無、界面層の構成元素及び界面層の厚さは電子顕微鏡観察及び元素マッピングによって把握できる。【００１１】
本開示に係るセラミックス構造体は、繊維径３〜８μｍのアルミナ含有繊維と、アルミナ含有マトリックスとが複合化したものである。このアルミナ含有繊維は、繊維径が１０μｍ程度の長繊維と異なる態様のものであり、短繊維（長さ１〜１００ｍｍ）に分類されるものである。なお、セラミックス構造体に含まれるアルミナ含有繊維の繊維径は電子顕微鏡による観察等で測定できる。一方、アルミナ含有繊維の繊維長さは、現時点の技術で測定することは困難であるものの、将来的にこれを容易に測定する技術が開発されることを前提とすれば、本開示に係るセラミックス構造体は、長さ１〜１００ｍｍのアルミナ含有繊維と、アルミナ含有マトリックスとが複合化したものであってもよい。【００１２】
本開示に係るセラミックス構造体はセラミックス繊維強化複合材料に特有な擬塑性的破壊挙動を示す。上記セラミックス構造体において、優れた強度及び靭性を達成する観点から、アルミナ含有繊維の体積含有率は３０％以上であることが好ましい。アルミナ含有繊維のアルミナ含有率は７０〜８５質量％であることが好ましい。アルミナ含有繊維のアルミナ含有率が７０質量％以上であることでセラミックス構造体の靭性を十分に高いものとしやすく、他方、８５質量％以下であることでセラミックス構造体の強度を十分に高いものとしやすい。アルミナ含有繊維のアルミナ含有率は、蛍光Ｘ線分析法によって測定できる。
【発明の効果】
【００１３】
本開示によれば、繊維とマトリックスが複合化したセラミックス構造体を効率的且つ安価で製造できる方法が提供される。また、本開示によれば、実用化可能な強度及び靭性を有するセラミックス構造体が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は本開示に係るセラミックス構造体（複合材料）の微構造の一例（実施例６）を示すＳＥＭ写真である。
【図２】図２は実施例１に係るセラミックス構造体の破壊挙動を示すグラフである。
【図３】図３は実施例７に係るセラミックス構造体の破壊挙動を示すグラフである。
【図４】図４は実施例９に係るセラミックス構造体の破壊挙動を示すグラフである。
【図５】図５は実施例１０に係るセラミックス構造体の破壊挙動を示すグラフである。
【図６】図６は実施例１２に係るセラミックス構造体の破壊挙動を示すグラフである。
【図７】図７は実施例１５に係るセラミックス構造体の破壊挙動を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本開示の実施形態について説明する。なお、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。
【００１６】
本実施形態に係るセラミックス構造体の製造方法は以下の工程を含む。
（Ａ）繊維径３〜８μｍであり且つ長さ１〜１００ｍｍのアルミナ含有繊維によって構成されているマットを、アルミナ含有粒子を含むスラリーに浸漬する工程。
（Ｂ）上記（Ａ）工程後のマットに対して当該マットの厚さ方向に押圧力を加える工程。
（Ｃ）上記（Ｂ）工程後のマットに対して当該マットの厚さ方向に押圧力を加えた状態で熱処理を施すことによって、アルミナ含有繊維と、アルミナ含有マトリックスとが複合化したセラミックス構造体を得る工程。
【００１７】
（Ａ）工程で使用するマットは、アルミナを含有する短繊維（アルミナ含有繊維）によって構成されている。マットを構成するアルミナ含有繊維は、規則的に配向している必要はなく、ランダムな方向に延びていればよい。マットは一種類のアルミナ含有繊維によって構成されていても、複数のアルミナ含有繊維によって構成されたものであってもよい。マットを主に構成するアルミナ含有繊維の繊維径（平均値）は３〜８μｍであり、３〜６μｍ又は３〜５μｍであってもよい。マットを主に構成するアルミナ含有繊維の長さは１〜１００ｍｍであり、５〜８０ｍｍ又は１０〜５０ｍｍであってもよい。
【００１８】
アルミナ含有繊維のアルミナ含有率は、例えば、７０〜８５質量％であり、７２〜８３質量％又は７６〜８０質量％であってもよい。アルミナ含有繊維のアルミナ含有率が７０質量％以上であることでセラミックス構造体の靭性を十分に高いものとしやすく、他方、８５質量％以下であることでセラミックス構造体の強度を十分に高いものとしやすい。アルミナ含有繊維に含まれるアルミナ以外の成分としては、シリカが挙げられる。アルミナ含有繊維のシリカ含有率は、例えば、１５〜３０質量％であり、１８〜２８質量％であってもよい。アルミナ含有繊維の融点は、例えば、１４５０℃以上であり、１５００℃以上又は１６５０℃以上であってもよい。
【００１９】
マットのかさ比重は、例えば、０．０６〜１．２ｇ／ｃｍ３であり、０．０８〜１．１５ｇ／ｃｍ３又は０．０９〜１．１ｇ／ｃｍ３であってもよい。マットの形状及びサイズは特に限定されるものではなく、セラミックス構造体の用途等に応じて適宜設定すればよい。なお、マットして使用可能な市販品としては、デンカアルセン（登録商標、デンカ株式会社製）のブランケットを例示できる。
【００２０】
（Ａ）工程で使用するスラリーは、アルミナ含有粒子を含む。アルミナ含有粒子の具体例としては、α−アルミナ粒子及びムライト粒子が挙げられる。焼結性及び作業性等の観点から、アルミナ含有粒子の平均粒径は、例えば、０．８〜２．０μｍであり、０．３〜０．８μｍ又は０．１〜０．３μｍであってもよい。アルミナ含有粒子を分散させるための液（分散媒）としては、例えば、水、エタノール及び２−プロパノール（イソプロパノール）等が挙げられる。
【００２１】
（Ａ）工程において、マットに含浸させるべきアルミナ含有粒子の量は、製造するセラミックス構造体の用途に応じて適宜設定すればよい。製造されるセラミックス構造体のアルミナ含有繊維の体積含有率を、例えば、３０％以上とすることで優れた強度及び靭性の両方を十分高水準に達成できる。かかる観点から、セラミックス構造体におけるアルミナ含有繊維の体積含有率は、３０〜５０％又は５０〜７０％であってもよい。なお、アルミナ含有繊維の体積含有率が低いセラミックス構造体（例えば、３０〜５０％）は高い強度を有し、他方、アルミナ含有繊維の体積含有率が高いセラミックス構造体（例えば、５０〜７０％）は高い靭性を有する傾向にある。
【００２２】
（Ｂ）工程は（Ａ）工程後のマットに対してマットの厚さ方向に押圧力を加える工程である。（Ｂ）工程は、例えば、プレス装置を使用したバッチ処理でもよいし、一対のローラを備える装置を使用した連続処理であってもよい。（Ｂ）工程の実施後、（Ｃ）工程の実施前にマットを乾燥させる工程を実施してもよい。
【００２３】
（Ｃ）工程は、（Ｂ）工程後のマットに対して当該マットの厚さ方向に押圧力を加えた状態で熱処理を施す工程である。この工程を経ることで、アルミナ含有粒子がマトリックスとなり、このマトリックスと、アルミナ含有繊維とが複合化してなる複合材料（セラミックス構造体）が得られる。（Ｃ）工程は、例えば、ホットプレス焼結法によって実施できる。焼結温度は、アルミナ含有繊維とアルミナ含有粒子が完全に溶融して一体化しない程度の温度であればよく、例えば、１０００〜１４００℃であり、１０５０〜１３５０℃又は１１００〜１２５０℃であってもよい。ホットプレス圧力は、例えば、１０〜５０ＭＰａであり、１５〜４５ＭＰａ又は２２〜３８ＭＰａであってもよい。
【００２４】
（Ｂ）工程及び（Ｃ）工程における押圧力を調節することで、（Ｃ）工程を経て得られるセラミックス構造体の開気孔率を調整できる。セラミックス構造体の開気孔率は、優れた強度及び靭性の両方を十分高水準に達成する観点から、好ましくは５〜４０％であり、７〜３２％又は１２〜２５％であってもよい。なお、低い開気孔率（例えば、５〜２０％）を有するセラミックス構造体は高い強度を有し、他方、高い開気孔率（例えば、２５〜４０％）を有するセラミックス構造体は高い靭性を有する傾向にある。セラミックス構造体の用途に応じて開気孔率を適宜設定すればよい。
【００２５】
本実施形態に係る製造方法においては、長繊維が二次元又は三次元的に織り込まれた繊維シートを使用せず、短繊維がランダムな方向に延びているマットを使用してセラミックス構造体を製造できる。長繊維を使用したセラミックス構造体は異方的であるのに対し、ランダムな方向に延びている短繊維を含むセラミックス構造体は等方的であるとともに非脆性的な挙動を示す。したがって、上記製造方法によれば、アルミナ含有繊維とマトリックスが複合化したセラミックス構造体であって、実用化可能な強度及び靭性を有するセラミックス構造体を効率的且つ安価で製造することができる。
【００２６】
本実施形態に係る製造方法によって製造されるセラミックス構造体の曲げ強度は、例えば、２０〜２５０ＭＰａである。曲げ強度の下限は４０ＭＰａであってもよいし、６０ＭＰａであってもよい。曲げ強度の上限は２３０ＭＰａであってもよいし、２００ＭＰａであってもよい。ここでいう「曲げ強度」はＪＩＳ  Ｒ１６０１：２００８に記載の方法に準拠し、以下の条件で測定される値を意味する。
・曲げ方式：３点曲げ方式
・外部支点間距離：３０±０．１ｍｍ
【００２７】
本実施形態に係る製造方法によって製造されるセラミックス構造体の破壊エネルギーは、例えば、５〜９０Ｊ／ｍ２であり、５〜４０Ｊ／ｍ２であってもよい。破壊エネルギーの下限は１０Ｊ／ｍ２であってもよいし、２０Ｊ／ｍ２であってもよい。破壊エネルギーの上限は３０Ｊ／ｍ２であってもよいし、２８Ｊ／ｍ２であってもよい。ここでいう「破壊エネルギー」は上記３点曲げ方式の曲げ強度の測定で得られる荷重−変位曲線の面積を求め、その面積を複合材料の破断面の面積の２倍の値で除すことによって算出される値を意味する。
【００２８】
以上、本開示の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態においては、アルミナ含有繊維によって構成されているマットに対して（Ａ）工程を実施する場合を例示したが、（Ａ）工程の前に、マットを構成するアルミナ含有繊維の表面にコーティングを形成する工程を実施してもよい。すなわち、表面の少なくとも一部がコーティングされたアルミナ含有繊維によって構成されたマットを（Ａ）工程の処理対象としてもよい。この場合、アルミナ含有繊維とアルミナ含有マトリックスとの間に界面層が形成されたセラミックス構造体を得ることができる。コーティングは、リン酸塩（例えば、リン酸ランタン（ＬａＰＯ４）及びリン酸アルミニウム（ＡｌＰＯ４）からなる群から選ばれる少なくとも一種）を含むことが好ましく、ジルコニア又はシリカガラスを含むものであってもよい。リン酸ランタンは、例えば、リン酸やリン酸アンモニウムと、硝酸ランタンとを混合することにより調製できる。混合する際、ポリアクリル酸アンモニウム等の分散剤を添加してもよい。セラミックス構造体における界面層の厚さは、例えば、２００〜５００ｎｍであり、５０〜２００ｎｍ又は５００〜８００ｎｍであってもよい。界面層は上記コーティングに含まれる化合物（例えば、リン酸塩）をそのまま含んでいてもよいし、リン、ランタン及びアルミニウムからなる群から選ばれる少なくとも一種の元素を含む化合物（例えば、複合酸化物）を含んでもよい。
【実施例】
【００２９】
以下、実施例及び比較例を挙げて本開示を詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。【００３０】
＜実施例１＞
アルミナ含有率７３質量％のアルミナ繊維（デンカ株式会社製、デンカアルセン（登録商標））からなるマットを準備した。このマットをα−アルミナ懸濁液に含浸した後、マットの厚さ方向に押圧力を加えるとともに乾燥させた。これにより得られた形成体をホットプレス焼結法によって焼結させた。本実施例においては、焼結温度を１１８０℃とし、ホットプレス圧力を４０ＭＰａとした。焼結によって得られたセラミックス構造体の開気孔率、曲げ強度及び破壊エネルギーの測定結果を表１に示す。なお、曲げ強度（破壊挙動）は万能材料試験機（１１８５型、ＩＮＳＴＲＯＮ製）を用いて３点曲げ試験により室温（２３℃）で測定した。【００３１】
＜実施例２〜６＞
焼結温度及びホットプレス圧力を表１に示す値としたことの他は実施例１と同様にしてセラミックス構造体を作製した。表１に各実施例に係るセラミックス構造体の開気孔率、曲げ強度及び破壊エネルギーの測定結果を合わせて示した。【００３２】
【表１】
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【００３３】
図１は実施例６に係るセラミックス構造体（複合材料）の微構造を示すＳＥＭ写真である。図２は実施例１に係るセラミックス構造体の破壊挙動を示すグラフである。【００３４】
［コーティング用懸濁液の調製］
アルミナ繊維の表面にコーティングを形成するための懸濁液Ａ、Ｂを以下のようにして調製した。
（懸濁液Ａ）
硝酸ランタン６水和物１２．１２ｇと、リン酸１．９２ｍＬと、純水４００ｃｃとを混合し、ホットスターラーで撹拌しながら２７５℃で約３０分加熱した。加熱後、混合液を１時間撹拌し、ポリアクリル酸アンモニウム溶液２ｍＬを分散剤として添加し、更に、一晩（２４時間）撹拌することでリン酸ランタンを含む懸濁液Ａを調製した。
（懸濁液Ｂ）
硝酸ランタン６水和物１２．１２ｇと、リン酸アンモニウム４．１７ｇと、純水４００ｃｃとを混合し、一晩（２４時間）撹拌することでリン酸ランタンを含む懸濁液Ｂを調製した。【００３５】
＜実施例７＞
アルミナの短繊維（デンカ株式会社製、デンカアルセン（登録商標））を懸濁液Ａに浸漬し、２０分にわたって減圧条件下で含浸させた。そして、余剰の懸濁液を除去した後、１１０℃の大気圧下で４０分間にわたって乾燥処理した。この一連のプロセスを３回繰り返した。その後、大気炉にて５００℃で２時間にわって加熱することでアルミナの短繊維の表面にリン酸ランタン（ＬａＰＯ４）を固定させた。この短繊維からなるマットを使用したことの他は実施例１と同様にしてセラミックス構造体を作製するとともに、各種の評価を行った。表２に結果を示す。図３は実施例７に係るセラミックス構造体の破壊挙動を示すグラフである。【００３６】
＜実施例８＞
ホットプレス焼結法における焼結温度を１１８０℃の代わりに１２５０℃としたことの他は、実施例７と同様にしてセラミックス構造体を作製するとともに、各種の評価を行った。表２に結果を示す。【００３７】
＜実施例９＞
ホットプレス焼結法における焼結温度を１１８０℃の代わりに１３００℃としたことの他は、実施例７と同様にしてセラミックス構造体を作製するとともに、各種の評価を行った。表２に結果を示す。図４は実施例９に係るセラミックス構造体の破壊挙動を示すグラフである。【００３８】
【表２】
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【００３９】
＜実施例１０＞
二枚のマット（アルミナ繊維：デンカ株式会社製、デンカアルセン（登録商標）、アルミナ含有率：７３質量％）を使用したことの他は、実施例１と同様にしてセラミックス構造体を作製するとともに、各種の評価を行った。表３に結果を示す。図５は実施例１０に係るセラミックス構造体の破壊挙動を示すグラフである。【００４０】
＜実施例１１＞
ホットプレス焼結法における焼結温度を１１８０℃の代わりに１２５０℃としたことの他は、実施例１０と同様にしてセラミックス構造体を作製するとともに、各種の評価を行った。表３に結果を示す。【００４１】
＜実施例１２＞
ホットプレス焼結法における焼結温度を１１８０℃の代わりに１３００℃としたことの他は、実施例１０と同様にしてセラミックス構造体を作製するとともに、各種の評価を行った。表３に結果を示す。図６は実施例１２に係るセラミックス構造体の破壊挙動を示すグラフである。【００４２】
＜実施例１３＞
懸濁液Ａの代わりに懸濁液Ｂを使用したことの他は、実施例１０と同様にしてセラミックス構造体を作製するとともに、各種の評価を行った。表３に結果を示す。【００４３】
＜実施例１４＞
懸濁液Ａの代わりに懸濁液Ｂを使用するとともに、ホットプレス焼結法における焼結温度を１１８０℃の代わりに１２５０℃としたことの他は、実施例１０と同様にしてセラミックス構造体を作製するとともに、各種の評価を行った。表３に結果を示す。【００４４】
＜実施例１５＞
懸濁液Ａの代わりに懸濁液Ｂを使用するとともに、ホットプレス焼結法における焼結温度を１１８０℃の代わりに１３００℃としたことの他は、実施例１０と同様にしてセラミックス構造体を作製するとともに、各種の評価を行った。表３に結果を示す。図７は実施例１５に係るセラミックス構造体の破壊挙動を示すグラフである。【００４５】
【表３】
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【産業上の利用可能性】
【００４６】
本開示によれば、繊維とマトリックスが複合化したセラミックス構造体を効率的且つ安価で製造できる方法が提供される。また、本開示によれば、実用化可能な強度及び靭性を有するセラミックス構造体が提供される。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【国際調査報告】
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