(57)【要約】  複数の保管形態を有する倉庫の入出庫を管理する入出庫管理装置（１）の基準設定部（１１）は、工数マスタデータと実績情報とに基づいて、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫を含む、製品ごとの製品マスタデータを作成する。入庫指示部（１３）は、生産管理システム３から生産完了情報を受信すると、記憶部（１２）が記憶する製品マスタデータと在庫情報とに基づいて、生産が完了した製品に対し、保管形態ごとの基準在庫の比率に最も近い配分になる保管形態での入庫を指示する入庫指示情報を生成する。出庫指示部（１４）は、ピッキング指示情報を取得すると、在庫情報に基づいて、ピッキングが指示された製品の出庫作業の工数が小さくなる条件を満たして引き当てた在庫の出庫を指示する出庫指示情報を生成する。指示情報出力部（１５）は、入庫指示情報および出庫指示情報を作業者端末（２）に出力する。
2020144879.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の保管形態を有する倉庫への物品の入出庫を管理する入出庫管理装置であって、
保管形態ごとの物品の入出庫作業にかかる工数を示す工数マスタデータ、および、前記倉庫における物品の出庫実績を示す出庫実績情報に基づいて、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫を含む、物品ごとの物品マスタデータを作成する基準設定部と、
前記物品マスタデータを記憶する記憶部と、
前記倉庫に入庫する物品を示す情報を取得すると、前記物品マスタデータ、および、前記倉庫における物品の現在の在庫を示す在庫情報に基づいて、前記倉庫に入庫する物品に対し、保管形態ごとの基準在庫の比率に最も近い配分になる保管形態を決定し、決定した保管形態での入庫を指示する入庫指示情報を生成する入庫指示部と、
前記倉庫から出庫する物品を示す情報を取得すると、前記在庫情報に基づいて、前記倉庫から出庫する物品の出庫作業の工数が小さくなる条件を満たす在庫引当を行い、引き当てた在庫の出庫を指示する出庫指示情報を生成する出庫指示部と、
前記入庫指示情報および前記出庫指示情報を出力する指示情報出力部と、
を備える入出庫管理装置。
【請求項２】
前記出庫指示部は、
前記倉庫から出庫する物品を示す情報を取得すると、前記在庫情報に基づいて、積載した物品の合計が前記倉庫から出庫する物品の数量に合致する保管形態の在庫を優先的に引き当てる数量合致条件を満たす在庫引当を行い、引き当てた在庫の出庫を指示する前記出庫指示情報を生成する、
請求項１に記載の入出庫管理装置。
【請求項３】
前記出庫指示部は、
前記倉庫から出庫する物品を示す情報を取得すると、前記在庫情報に基づいて、積載された保管形態の最大積載数を満たさない在庫である端数在庫を優先的に引き当てる端数優先条件を満たす在庫引当を行い、引き当てた在庫の出庫を指示する前記出庫指示情報を生成する、
請求項１に記載の入出庫管理装置。
【請求項４】
前記出庫指示部は、
前記倉庫から出庫する物品を示す情報を取得すると、前記在庫情報に基づいて、前記倉庫の庫腹率が一定の値になるまでは、積載した物品の合計が前記倉庫から出庫する物品の数量に合致する保管形態の在庫を優先的に引き当てる数量合致条件を満たす在庫引当を行い、前記倉庫の庫腹率が前記一定の値を超えてからは、積載された保管形態の最大積載数を満たさない在庫である端数在庫を優先的に引き当てる端数優先条件を満たす在庫引当を行い、引き当てた在庫の出庫を指示する前記出庫指示情報を生成する、
請求項１に記載の入出庫管理装置。
【請求項５】
前記出庫指示部は、
前記倉庫から出庫する物品を示す情報を取得すると、前記工数マスタデータおよび前記在庫情報に基づいて、出庫作業の工数が最小になる在庫引当を行い、引き当てた在庫の出庫を指示する前記出庫指示情報を生成する、
請求項１に記載の入出庫管理装置。
【請求項６】
前記出庫指示部は、
前記倉庫から出庫する物品の引当可能な在庫がない場合、在庫がなくバックオーダとなった物品を示すバックオーダ情報を前記記憶部に記憶し、
前記入庫指示部は、
前記記憶部が前記バックオーダ情報を記憶している場合には、前記倉庫に入庫する物品のうち、前記バックオーダ情報が示すバックオーダの分の出荷を指示する出荷指示情報を生成し、
前記指示情報出力部は、
前記出荷指示情報を出力する、
請求項１から５のいずれか１項に記載の入出庫管理装置。
【請求項７】
複数の保管形態を有する倉庫への物品の入出庫を管理する入出庫管理装置と入出庫作業を行う作業者が使用する作業者端末とを備える入出庫管理システムであって、
前記入出庫管理装置は、
保管形態ごとの物品の入出庫作業にかかる工数を示す工数マスタデータと前記倉庫における物品の出庫実績を示す出庫実績情報とに基づいて、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫を含む、物品ごとの物品マスタデータを作成する基準設定部と、
前記物品マスタデータを記憶する記憶部と、
前記倉庫に入庫する物品を示す情報を取得すると、前記物品マスタデータと前記倉庫における物品の現在の在庫を示す在庫情報とに基づいて、前記倉庫に入庫する物品に対し、保管形態ごとの基準在庫の比率に最も近い配分になる保管形態を決定し、決定した保管形態での入庫を指示する入庫指示情報を生成する入庫指示部と、
前記倉庫から出庫する物品を示す情報を取得すると、前記在庫情報に基づいて、前記倉庫から出庫する物品の出庫作業の工数が小さくなる条件を満たす在庫引当を行い、引き当てた在庫の出庫を指示する出庫指示情報を生成する出庫指示部と、
前記入庫指示情報および前記出庫指示情報を前記作業者端末に送信する指示情報出力部と、
を備え、
前記作業者端末は、
前記入出庫管理装置から受信した前記入庫指示情報および前記出庫指示情報を出力する入出庫管理システム。
【請求項８】
複数の保管形態を有する倉庫への物品の入出庫を管理する入出庫管理方法であって、
前記倉庫に入庫する物品を示す情報を取得すると、前記倉庫における物品の現在の在庫を示す在庫情報に基づいて、入庫する物品に対し、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫の比率に最も近い配分になる保管形態を求め、求めた保管形態での入庫を指示する入庫指示情報を生成し、
前記倉庫から出庫する物品を示す情報を取得すると、前記在庫情報に基づいて、前記倉庫から出庫する物品の出庫作業の工数が小さくなる条件を満たす在庫引当を行い、引き当てた在庫の出庫を指示する出庫指示情報を生成し、
前記入庫指示情報および前記出庫指示情報を出力する入出庫管理方法。
【請求項９】
複数の保管形態を有する倉庫への物品の入出庫を管理するコンピュータを、
前記倉庫に入庫する物品を示す情報を取得すると、前記倉庫における物品の現在の在庫を示す在庫情報に基づいて、入庫する物品に対し、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫の比率に最も近い配分になる保管形態を求め、求めた保管形態での入庫を指示する入庫指示情報を生成する入庫指示部、
前記倉庫から出庫する物品を示す情報を取得すると、前記在庫情報に基づいて、前記倉庫から出庫する物品の出庫作業の工数が小さくなる条件を満たす在庫引当を行い、引き当てた在庫の出庫を指示する出庫指示情報を生成する出庫指示部、および、
前記入庫指示情報および前記出庫指示情報を出力する指示情報出力部、
として機能させるプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、入出庫管理装置、入出庫管理システム、入出庫管理方法およびプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
物品を保管する倉庫には、物品の荷姿、倉庫に求められる保管能力、要求される納期に対応した出庫能力などの条件により、バケット型自動倉庫、パレット型自動倉庫、固定棚、直置きなどの様々な保管形態が存在する。１つの倉庫が複数の保管形態を有することも多い。そこで、複数の保管形態を有する倉庫における入出庫作業の効率化が求められている。特許文献１には、保管形態が異なる複数の倉庫の在庫を一元管理する物流センター管理システムが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平６−１２７６１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載の物流センター管理システムは、正確な在庫データの維持を目的とするものであり、入出庫作業の指示を出力する機能を備えていない。このため、特許文献１に記載の在庫管理の技術を複数の保管形態を有する倉庫に適用しても、入出庫作業の効率化はできない。【０００５】
本発明は、上記のような問題点に鑑みてなされたものであり、複数の保管形態を有する倉庫における入出庫作業を効率化することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明に係る入出庫管理装置は、複数の保管形態を有する倉庫への物品の入出庫を管理する。入出庫管理装置は、基準設定部と、記憶部と、入庫指示部と、出庫指示部と、指示情報出力部とを備える。基準設定部は、保管形態ごとの物品の入出庫作業にかかる工数を示す工数マスタデータ、および、倉庫における物品の出庫実績を示す出庫実績情報に基づいて、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫を含む、物品ごとの物品マスタデータを作成する。記憶部は、物品マスタデータを記憶する。入庫指示部は、倉庫に入庫する物品を示す情報を取得すると、物品マスタデータ、および、倉庫における物品の現在の在庫を示す在庫情報に基づいて、倉庫に入庫する物品に対し、保管形態ごとの基準在庫の比率に最も近い配分になる保管形態を決定し、決定した保管形態での入庫を指示する入庫指示情報を生成する。出庫指示部は、倉庫から出庫する物品を示す情報を取得すると、在庫情報に基づいて、倉庫から出庫する物品の出庫作業の工数が小さくなる条件を満たす在庫引当を行い、引き当てた在庫の出庫を指示する出庫指示情報を生成する。指示情報出力部は、入庫指示情報および出庫指示情報を出力する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、倉庫に保管される物品の、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫の比率に最も近い配分になる保管形態での入庫を指示する入庫指示情報を出力し、出庫作業の工数が小さくなる条件を満たす在庫引当で引き当てた在庫の出庫を指示する出庫指示情報を出力することで、入出庫作業の工数を削減することができ、複数の保管形態を有する倉庫における入出庫作業を効率化することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の実施の形態に係る入出庫管理システムの構成を示す図
【図２】実施の形態に係る入出庫管理装置の機能構成例を示す図
【図３】実施の形態に係る基準設定部の機能構成例を示す図
【図４】実施の形態に係る入庫指示部の機能構成例を示す図
【図５】実施の形態に係る出庫指示部の機能構成例を示す図
【図６】実施の形態に係る工数マスタデータ登録部が作成した工数マスタデータの例を示す図
【図７】実施の形態に係る製品マスタデータ登録部が作成した製品マスタデータの例を示す図
【図８】実施の形態に係る製品の梱包荷姿について説明する図
【図９】実施の形態に係る在庫内訳登録部が完成させた製品マスタデータの例を示す図
【図１０Ａ】後仕分け方式の例を示す図
【図１０Ｂ】前仕分け方式の例を示す図
【図１１】実施の形態に係る選定した１日のピッキング実績情報の例を示す図
【図１２Ａ】ピッキング数量９の場合の先入れ先出し条件および数量合致条件を満たす在庫引当の例を示す図
【図１２Ｂ】ピッキング数量２４の場合の先入れ先出し条件および数量合致条件を満たす在庫引当の例を示す図
【図１３】ピッキング数量１２の場合の先入れ先出し条件および端数優先条件を満たす在庫引当の例を示す図
【図１４】ピッキング数量１２の場合の先入れ先出し条件下でピッキング工数を最小にする在庫引当の例を示す図
【図１５】実施の形態に係る基準設定処理を示すフローチャート
【図１６】実施の形態に係る入庫指示処理を示すフローチャート
【図１７】実施の形態に係る出庫指示処理を示すフローチャート
【図１８】実施の形態に係る入出庫管理装置のハードウェア構成の一例を示す図
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下に、本実施の形態に係る入出庫管理装置、入出庫管理システム、入出庫管理方法およびプログラムについて図面を参照して詳細に説明する。なお、図中同一または相当する部分には同じ符号を付す。
【００１０】
本実施の形態は、製品の生産現場において、保管形態としてバケットとパレットとを有する倉庫の製品の入出庫作業を効率化する入出庫管理システムの例である。図１に示すように、入出庫管理システム１００は、製品の入出庫を管理する入出庫管理装置１と、入庫作業者および出庫作業者が使用する作業者端末２とを備える。入出庫管理装置１は、製品の生産を管理する生産管理システム３と製品のオーダを管理する受注管理システム４とに接続されている。
【００１１】
入出庫管理装置１は、工場Ｆで生産が完了した製品の数量を示す生産完了情報を生産管理システム３から受信すると、生産が完了した製品の入庫を指示する入庫指示情報を、倉庫Ｗへの入庫作業を行う入庫作業者が使用する作業者端末２に送信する。生産が完了した製品は、倉庫に入庫する物品の例である。生産完了情報は、倉庫に入庫する物品を示す情報の例である。
【００１２】
入出庫管理装置１は、受注した製品のピッキングを指示するピッキング指示情報を受注管理システム４から受信すると、ピッキングを指示された製品の出庫を指示する出庫指示情報を、倉庫Ｗからの出庫作業を行う出庫作業者が使用する作業者端末２に送信する。ピッキングを指示された製品は、倉庫から出庫する物品の例である。ピッキング指示情報は、倉庫から出庫する物品を示す情報の例である。
【００１３】
作業者端末２は、入出庫管理装置１から受信した入庫指示情報および出庫指示情報を出力する。出力方法は、画面表示でもよいし、音声出力でもよいし、プリントアウトでもよい。あるいは、これらの出力方法を組み合わせてもよい。作業者端末２は複数台であってもよい。作業者端末２は、それぞれの作業者が携帯してもよいし、工場Ｆおよび倉庫Ｗに備え付けられていてもよい。
【００１４】
ここで、図２を用いて本発明の実施の形態に係る入出庫管理装置１の構成について説明する。図２に示すように、入出庫管理装置１は、機能構成として、入庫指示情報および出庫指示情報を生成するためのマスタデータを作成する基準設定部１１と、入庫指示情報および出庫指示情報を生成するための各種情報を記憶する記憶部１２と、生産管理システム３から生産完了情報を受信して、入庫指示情報を生成する入庫指示部１３と、受注管理システム４からピッキング指示情報を受信して、出庫指示情報を生成する出庫指示部１４と、入庫指示情報および出庫指示情報を作業者端末２に送信する指示情報出力部１５とを備える。
【００１５】
基準設定部１１は、記憶部１２が記憶する各種情報に基づいて、入庫指示情報および出庫指示情報を生成するための工数マスタデータおよび製品マスタデータを作成する。基準設定部１１の詳しい機能構成について図３を用いて説明する。図３に示すように、基準設定部１１は、工数マスタデータを作成する工数マスタデータ登録部１１１と、製品マスタデータを作成する製品マスタデータ登録部１１２と、製品マスタデータに保管形態ごとの基準在庫を登録する在庫内訳登録部１１３とを備える。基準在庫とは、倉庫Ｗに保管する製品の基準となる在庫量である。
【００１６】
工数マスタデータ登録部１１１は、保管形態ごとの入出庫作業にかかる工数を示す工数マスタデータ１２１を作成する。図６に工数マスタデータ１２１の例を示す。記憶部１２は、工数マスタデータ登録部１１１が作成した工数マスタデータ１２１を記憶する。図６の例では、工数マスタデータ１２１は、「入庫工数」、「ピッキング工数」、「仕分工数」の項目を有する。各作業の工数は、例えば、ＩＥ（Industrial Engineering）手法の時間研究の標準時間を用いて算出する。
【００１７】
「入庫工数」は、工場Ｆで生産が完了した製品をハンドリングしながらバケットまたはパレットに積載して倉庫Ｗに入庫する入庫作業の工数である。入庫作業の工数は、保管形態によって異なる。また、入庫工数は、製品が梱包された状態の荷姿である梱包荷姿によって異なることがある。図６の例では、保管形態ごとに梱包荷姿ＰＳ１〜ＰＳ４それぞれの入庫工数が登録されている。なお、すべての製品の梱包荷姿が同じである場合、または、梱包荷姿によって入庫工数が変わらない場合は、梱包荷姿ごとに入庫工数を分けなくてよい。
【００１８】
「ピッキング工数」は、出庫作業に含まれる、倉庫Ｗから製品を取り出すピッキング作業の工数である。ピッキング作業の工数は、保管形態によって異なる。ピッキング作業には、バケットまたはパレットのまま製品を出庫する「全部ピッキング」と、バケットまたはパレットから必要な数量の製品だけ取り出して出庫する「部分ピッキング」とがある。図６の例では、保管形態ごとに、全部ピッキングの場合および部分ピッキングの場合それぞれのピッキング工数が登録されている。なお、部分ピッキングについて、梱包された製品の梱包を解いてピッキングする場合と、梱包された状態のままピッキング可能な場合とで工数が異なる場合は、工数マスタデータ登録部１１１は、それぞれの場合に分けてピッキング工数を登録する。
【００１９】
「仕分工数」は、出庫作業に含まれる、倉庫Ｗから製品を取り出した後に出荷する方面別に仕分ける仕分け作業の工数である。仕分け作業の工数は、保管形態によって異なる。図６の例では、仕分工数は保管形態ごとに登録されている。
【００２０】
なお、工数マスタデータ１２１は、記憶部１２にあらかじめ記憶されていてもよいし、外部から取得してもよい。この場合、基準設定部１１は、工数マスタデータ登録部１１１を備えなくてもよい。
【００２１】
図３に戻り、製品マスタデータ登録部１１２は、製品ごとの梱包荷姿、保管形態別の最大積載数、倉庫Ｗに保管する製品の基準在庫を示す製品マスタデータ１２４を作成する。製品マスタデータ登録部１１２は、作成した製品マスタデータ１２４を在庫内訳登録部１１３に送る。図７に製品マスタデータ１２４の例を示す。図７の例では、製品マスタデータ１２４は、「製品」、「梱包荷姿」、「バケット積載数」、「パレット積載数」、「基準在庫」の項目を有する。「製品」は、製品を識別する情報である。「梱包荷姿」は、製品が梱包された状態の荷姿である。「バケット積載数」は、１つのバケットへの製品の最大積載数である。「パレット積載数」は、１つのパレットへの製品の最大積載数である。「基準在庫」は、倉庫Ｗに保管する製品の基準在庫である。
【００２２】
製品マスタデータ登録部１１２は、記憶部１２が記憶する製品の仕様を示す設計情報１２２から「製品」、「梱包荷姿」、「バケット積載数」、「パレット積載数」を示す情報を取得し、製品マスタデータ１２４に登録する。記憶部１２は、設計情報１２２を予め記憶しておいてもよいし、生産管理システム３から取得した設計情報１２２を記憶してもよい。図８に示すように、「梱包荷姿」は、例えば、梱包された状態の製品のサイズである「梱包寸法」と、梱包された状態の製品の重量である「梱包重量」と、１つの梱包にまとめられる製品の数である「梱包入数」とで規定される。「梱包寸法」のＬは長さ、Ｗは幅、Ｈは高さを示す。
【００２３】
すべての製品の梱包荷姿が同じである場合、または、梱包荷姿によって入庫工数が変わらない場合は、製品マスタデータ１２４は、「梱包荷姿」の項目を含まなくてもよい。ただし、工数マスタデータ１２１に、梱包された製品を荷崩してピッキングする場合と梱包された状態のままピッキング可能な場合とに分けてピッキング工数が登録されている場合は、製品マスタデータ１２４は、「梱包荷姿」の「梱包入数」の項目を含む。
【００２４】
図７に戻り、製品マスタデータ登録部１１２は、記憶部１２が記憶する製品の受注実績を示す実績情報１２３から基準在庫を算出し、製品マスタデータ１２４に登録する。記憶部１２は、実績情報１２３を予め記憶しておいてもよいし、受注管理システム４から取得した実績情報１２３を記憶してもよい。基準在庫は、例えば、欠品を出さないために必要な在庫量である。製品マスタデータ登録部１１２は、例えば、基準在庫＝平均出荷量×基準在庫率、基準在庫＝安全係数×出荷量の標準偏差×リードタイムの平方値といった計算式を用いて基準在庫を算出する。あるいは、受注管理システム４が基準在庫を算出し、製品マスタデータ登録部１１２は、受注管理システム４から基準在庫を示す情報を取得してもよい。
【００２５】
図３に戻り、在庫内訳登録部１１３は、記憶部１２が記憶する実績情報１２３と工数マスタデータ１２１とに基づいて、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫を算出する。図９に示すように、在庫内訳登録部１１３は、製品マスタデータ登録部１１２から受け取った製品マスタデータ１２４に、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫である「バケット基準在庫」および「パレット基準在庫」を登録し、製品マスタデータ１２４を完成させる。記憶部１２は、在庫内訳登録部１１３が完成させた製品マスタデータ１２４を記憶する。製品マスタデータ１２４は、物品マスタデータの例である。なお、記憶部１２は、製品マスタデータ１２４を記憶しなくてもよい。例えば、生産管理システム３の記憶装置が製品マスタデータ１２４を記憶してもよい。
【００２６】
ここで、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫の決定方法について、図１０Ａ、図１０Ｂおよび図１１を用いて説明する。実績情報１２３には、倉庫Ｗで採用されているピッキング方式でバッチタイムごとにピッキングした製品の数量をまとめたピッキング実績情報が含まれる。ピッキング方式には、製品をピッキングしたのち、出荷する方面別に仕分けを行う「後仕分け方式」と、出荷する方面別に製品をピッキングし、ピッキング後の仕分け作業を不要とする「前仕分け方式」とがある。バッチタイムとは、受注管理システム４が、その間に受注した製品をまとめてピッキングを指示する期間である。ピッキング実績情報は、出庫実績情報の例である。図１０Ａおよび図１０Ｂを用いて「後仕分け方式」のバッチタイムと「前仕分け方式」のバッチタイムとについて説明する。
【００２７】
図１０Ａに示す「後仕分け方式」では、８時台〜９時台のバッチタイムＢＴ１に受注したすべての出荷方面へのすべての製品をまとめてピッキングする。１０時台〜１１時台のバッチタイムＢＴ２、１２時台〜１３時台バッチタイムＢＴ３、１４時台〜１５時台のＢＴ４、１６時台〜１７時台のＢＴ５についても同様に、それぞれのバッチタイムに受注したすべての出荷方面へのすべての製品をまとめてピッキングする。
【００２８】
図１０Ｂに示す「前仕分け方式」では、例えば、８時台〜９時台のバッチタイムＢＴ１に受注した方面Ｄ１へ出荷する製品をまとめてピッキングする。１０時台〜１１時台のバッチタイムＢＴ４、１２時台〜１３時台のバッチタイムＢＴ７、１４時台〜１７時台のバッチタイムＢＴ１０についても同様に、それぞれのバッチタイムに受注した方面Ｄ１へ出荷するすべての製品をまとめてピッキングする。８時台〜１０時台のバッチタイムＢＴ２、１１時台〜１２時台のバッチタイムＢＴ５、１３時台〜１４時台のバッチタイムＢＴ８、１５時台〜１７時台のバッチタイムＢＴ１１についても同様に、それぞれのバッチタイムに受注した方面Ｄ２へ出荷するすべての製品をまとめてピッキングする。８時台〜１１時台のバッチタイムＢＴ３、１２時台〜１３時台のバッチタイムＢＴ６、１４時台〜１５時台のバッチタイムＢＴ９、１６時台〜１７時台のバッチタイムＢＴ１２についても同様に、それぞれのバッチタイムに受注した方面Ｄ３へ出荷するすべての製品をまとめてピッキングする。
【００２９】
バッチタイムが長いほどピッキング効率は高まるが、製品の納期に基づく輸送業者への引き渡し期限があるため、受注管理システム４は、輸送業者への引き渡し期限と出庫作業に必要な工数とに基づいて、バッチタイムを設定する。
【００３０】
図３に戻り、在庫内訳登録部１１３は、記憶部１２が記憶する実績情報１２３と工数マスタデータ１２１とに基づいて、以下の手順で、製品別に入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫を算出する。以下の手順は、倉庫Ｗが「前仕分け方式」を採用している場合の手順である。
【００３１】
手順１：記憶部１２が記憶する実績情報１２３に含まれる、対象期間のピッキング実績情報から、代表的なある１日のピッキング実績情報を選定する。または、各日のピッキング実績情報のバッチタイムごとにピッキングした各製品の数量を平均した１日の平均ピッキング実績情報を生成してもよい。対象期間は、全期間でもよいし、ユーザが設定してもよいし、あらかじめ決められていてもよい。代表的なある１日のピッキング実績情報を選定する方法は、例えば、ユーザが選定して在庫内訳登録部１１３に入力してもよいし、対象期間の各日のピッキング実績情報のバッチタイムごとにピッキングした各製品の数量を平均した１日の平均ピッキング実績情報に最も近い１日のピッキング実績情報を選定してもよい。
手順２：工数マスタデータ１２１を参照し、手順１で選定した代表的なある１日のピッキング実績情報または生成した１日の平均ピッキング実績情報の、保管形態ごとの基準在庫を算出する対象の製品のバッチタイムごとの入庫工数およびピッキング工数の合計を、バケットの場合とパレットの場合との２通り計算する。保管形態ごとの基準在庫を算出する対象の製品を以下、対象製品という。
手順３：バッチタイムごとにバケットで入出庫した場合とパレットで入出庫した場合との入庫工数およびピッキング工数の合計を比較し、小さい方の保管形態を選定する。
手順４：バケットを選定した対象製品の数量とパレットを選定した対象製品の数量をそれぞれ集計し、その比率を求める。
手順５：対象製品の基準在庫に手順４で求めた比率を乗算してバケットの基準在庫とパレットの基準在庫とを算出する。
【００３２】
図６、図７および図１１を用いて、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫を算出する手順について具体的に説明する。以下の説明では、対象製品を製品Ｐ１とする。手順１で、選定された代表的なある１日のピッキング実績情報の例を図１１に示す。図１１の例では、ピッキング実績情報は、「受注番号」、「バッチタイム」、「製品」、「方面」、「数量」の項目を有する。「受注番号」は、製品のオーダを識別する番号である。「バッチタイム」は、当該オーダがまとめられたバッチタイムである。「製品」は、当該オーダで受注した製品である。「方面」は、当該オーダで受注した製品を出荷する方面である。「数量」は、当該オーダで受注した製品の数量である。手順２で、在庫内訳登録部１１３は、記憶部１２が記憶する工数マスタデータ１２１を参照し、図１１に示すピッキング実績情報の製品Ｐ１のバッチタイムごとの入庫工数およびピッキング工数の合計を、バケットで入出庫した場合とパレットで入出庫した場合との２通り計算する。
【００３３】
バケットで入出庫した場合を代表して、製品Ｐ１のバッチタイムＢＴ１における入庫工数およびピッキング工数の合計を算出する例について説明する。バッチタイムＢＴ１でまとめられた製品Ｐ１の数量の合計は２２＋１８０＝２０２である。まず、製品Ｐ１のバッチタイムＢＴ１における入庫工数を算出する。図７に示す製品マスタデータ１２４では、製品Ｐ１の梱包荷姿はＰＳ１であり、バケット積載数は２５個である。図６に示す工数マスタデータ１２１を参照すると、バケットの場合の梱包荷姿ＰＳ１の入庫工数は０．７５である。したがって、バケットの場合のバッチタイムＢＴ１における入庫工数は、２０２÷２５×０．７５＝６．０６である。
【００３４】
続いて、製品Ｐ１のバッチタイムＢＴ１におけるピッキング工数を算出する。図６に示す工数マスタデータ１２１を参照すると、バケットの場合の全部ピッキングのピッキング工数は０．７、部分ピッキングのピッキング工数は、０．８である。バケット積載数は２５個であるので、２０２個の製品Ｐ１を出庫する場合、ピッキング作業は、取り出しピッキングが８回、部分ピッキングが１回である。したがって、バケットの場合のバッチタイムＢＴ１におけるピッキング工数は、８×０．７＋１×０．８＝６．４である。バケットの場合の製品Ｐ１のバッチタイムＢＴ１における入庫工数およびピッキング工数の合計は、６．０６＋６．４＝１２．４６である。
【００３５】
なお、工数マスタデータ１２１に、梱包された製品を荷崩してピッキングする場合と梱包された状態のままピッキング可能な場合とに分けて、部分ピッキングのピッキング工数が登録されており、製品マスタデータ１２４が示す製品Ｐ１の梱包荷姿の梱包入数が５個であるとすると、２０２個の製品Ｐ１を出庫する場合のピッキング作業は、取り出しピッキングが８回、部分ピッキングの梱包された製品を荷崩して取り出す場合が１回である。
【００３６】
パレットで入出庫した場合を代表して、製品Ｐ１のバッチタイムＢＴ１における入庫工数およびピッキング工数の合計を算出する例について説明する。まず、製品Ｐ１のバッチタイムＢＴ１における入庫工数を算出する。図６に示す工数マスタデータ１２１を参照すると、パレットの場合の梱包荷姿ＰＳ１の入庫工数は１．４である。製品マスタデータ１２４を参照すると、製品Ｐ１のパレット積載数は５００個である。したがって、パレットの場合のバッチタイムＢＴ１における入庫工数は、１×１．４＝１．４である。
【００３７】
続いて、製品Ｐ１のバッチタイムＢＴ１におけるピッキング工数を算出する。図６に示す工数マスタデータ１２１を参照すると、パレットの場合の全部ピッキングのピッキング工数は２．２、部分ピッキングのピッキング工数は３．１である。パレット積載数は５００個であるので、２０２個の製品Ｐ１を出庫する場合、ピッキング作業は、取り出しピッキングが１回である。したがって、パレットの場合のバッチタイムＢＴ１におけるピッキング工数は、１×２．２＝２．２である。パレットの場合の製品Ｐ１のバッチタイムＢＴ１における入庫工数およびピッキング工数の合計は、１．４＋２．２＝３．６である。このように、在庫内訳登録部１１３は、バケットの場合とパレットの場合とのそれぞれについて、製品Ｐ１のオーダが含まれるすべてのバッチタイムにおける入庫工数およびピッキング工数の合計を算出する。
【００３８】
手順３で、在庫内訳登録部１１３は、製品Ｐ１のバッチタイムごとのバケットの場合とパレットの場合との入庫工数およびピッキング工数の合計を比較し、小さい方の保管形態を選定する。例えば、バッチタイムＢＴ１では、バケットの場合の入庫工数およびピッキング工数の合計が１２．４６であり、パレットの場合の入庫工数およびピッキング工数の合計が３．６であるので、パレットが選定される。このように、在庫内訳登録部１１３は製品Ｐ１のオーダが含まれるすべてのバッチタイムについて、入庫工数およびピッキング工数の合計が小さい方の保管形態を選定する。
【００３９】
手順４で、在庫内訳登録部１１３は、バケットを選定した製品Ｐ１の数量とパレットを選定した製品Ｐ１の数量をそれぞれ集計し、その比率を求める。図１１に示すピッキング実績情報について、バケットを選定した製品Ｐ１の数量とパレットを選定した製品Ｐ１の数量をそれぞれ集計すると、バケットを選定した製品Ｐ１の数量は３０、パレットを選定した製品Ｐ１の数量は１３１０である。バケットを選定した製品Ｐ１の数量対パレットを選定した製品Ｐ１の数量の比率は、３０：１３１０である。
【００４０】
手順５で、在庫内訳登録部１１３は、製品Ｐ１の基準在庫３０００を３０：１３１０の比率で分けて、バケット基準在庫６７、パレット基準在庫２９３３を算出する（小数点以下四捨五入）。このように手順１〜５で算出した保管形態ごとの基準在庫は、例えば、保管形態ごとの基準在庫を同じ比率にした場合、各保管形態の数の比率にした場合などに比べて、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫である。
【００４１】
倉庫Ｗが「後仕分け方式」を採用している場合は、手順２で、在庫内訳登録部１１３は、工数マスタデータ１２１を参照し、製品Ｐ１のバッチタイムごとの入庫工数、ピッキング工数および仕分け工数の合計を、バケットの場合とパレットの場合との２通り計算する。手順３では、在庫内訳登録部１１３は、製品Ｐ１のバッチタイムごとにバケットの場合とパレットの場合との入庫工数、ピッキング工数および仕分け工数の合計を比較し、小さい方の保管形態を選定する。
【００４２】
図２に戻り、入庫指示部１３は、生産管理システム３から生産完了情報を受信すると、記憶部１２が記憶する情報に基づいて、生産完了情報が示す生産が完了した製品の入庫を指示する入庫指示情報を生成する。入庫指示部１３の詳しい機能構成について図４を用いて説明する。図４に示すように、入庫指示部１３は、生産が完了した製品に対し、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫の比率に最も近い配分になる保管形態を決定する保管形態決定部１３１と、保管形態決定部１３１が決定した保管形態での生産が完了した製品の入庫を指示する入庫指示情報を生成する入庫指示情報生成部１３２とを備える。基準在庫の内訳比率とは、バケット基準在庫対パレット基準在庫の比率である。
【００４３】
保管形態決定部１３１は、生産管理システム３から生産完了情報を受信すると、記憶部１２が記憶する製品マスタデータ１２４と、倉庫Ｗにおける製品の現在の在庫を示す在庫情報１２５とを参照し、生産完了情報が示す生産が完了した製品に対し、基準在庫の内訳の比率に最も近い配分になる保管形態を決定する。在庫情報１２５は、バケットで保管されているバケット保管在庫とパレットで保管されているパレット保管在庫とを示す情報を含む。
【００４４】
保管形態の決定方法は、パレットを基準とする。保管形態決定部１３１は、まず、使用するパレット数が０、端数、１、２・・・Ｎのパレット保管パターンについてそれぞれ、パレット保管在庫数とバケット保管在庫数の比率を求める。使用するパレット数が端数のパレット保管パターンとは、既存の在庫が端数であるパレットに追加で積載する場合である。使用するパレット数がＮのパレット保管パターンとは、生産が完了した製品をすべてパレットに積載する場合である。保管形態決定部１３１は、現在の在庫を加算したパレットでの保管数対バケットでの保管数の比率が、基準在庫の内訳比率に最も近い配分になるパレット保管パターンから、パレットに積載する製品の数およびバケットに積載する製品の数を決定する。
【００４５】
保管形態決定部１３１が生産管理システム３から２０００個の製品Ｐ１の生産が完了したことを示す生産完了情報を受信した場合について説明する。製品マスタデータ１２４を参照すると、製品Ｐ１のバケット積載数は２５個、バケット基準在庫が２５００、パレット基準在庫５００である。在庫情報１２５が示す倉庫Ｗにおける製品Ｐ１の現在の在庫が、バケット保管在庫が１５００、パレット保管在庫が３００であるとする。生産が完了した製品Ｐ１の数は２０００個であるので、パレット保管パターンは、使用するパレット数が０（０個）、端数（２００個）、１（５００個）、２（１０００個）、３（１５００個）、４（２０００個）の６パターンある。括弧内の数字は、パレットに積載される製品Ｐ１の数である。
【００４６】
現在の在庫を加算したパレットでの保管数対バケットでの保管数の比率（小数点第２位を四捨五入）は、使用するパレット数が０の場合、３５００：３００＝１１．７：１である。使用するパレット数が端数の場合、３３００：５００＝６．６：１である。使用するパレット数が１の場合、３０００：８００＝３．８：１である。使用するパレット数が２の場合、２５００：１３００＝１．９：１である。使用するパレット数が３の場合、２０００：１８００＝１．１：１である。使用するパレット数が４の場合、１５００：２３００＝０．７：１である。製品Ｐ１の基準在庫の内訳比率は、２５００：５００＝５：１であるので、保管形態決定部１３１は、現在の在庫を加算したパレットでの保管数対バケットでの保管数の比率が５：１に最も近い３．８：１である使用するパレット数が１のパレット保管パターンを採用する。保管形態決定部１３１は、５００個の製品Ｐ１を１枚のパレットに、１５００個の製品Ｐ１を２５個のバケットに積載することを決定する。
【００４７】
なお、図９に示す製品Ｐ２のように、生産管理システム３から生産完了情報が示す製品がどちらか一方の保管形態にしか積載できない場合は、保管形態決定部１３１は、上記のような処理を実行することなく、すべての製品に対して積載可能な保管形態を決定する。
【００４８】
入庫指示情報生成部１３２は、保管形態決定部１３１が決定した保管形態での生産が完了した製品の入庫を指示する入庫指示情報を生成し、指示情報出力部１５に送る。
【００４９】
図２に戻り、指示情報出力部１５は、入庫指示部１３から受け取った入庫指示情報を入庫作業者の作業者端末２に送信する。入庫作業者は、作業者端末２が出力した入庫指示情報に従って、生産が完了した製品の入庫作業を行う。なお、生産完了情報に、生産が完了した製品の梱包が完了する予定時刻を示す梱包完了時刻を示す情報を含んでもよい。この場合、指示情報出力部１５は、梱包完了時刻に入庫指示情報を送信する。これにより、入庫作業者は、入庫作業にとりかかるタイミングで入庫指示情報を確認することができる。梱包完了時刻は、作業者が生産管理システム３に入力してもよいし、生産管理システム３がＩＥ手法の時間研究の標準時間を用いて算出してもよい。
【００５０】
出庫指示部１４は、受注管理システム４からピッキング指示情報を受信すると、記憶部１２が記憶する情報に基づいて、ピッキングを指示された製品の出庫を指示する出庫指示情報を生成する。出庫指示部１４の詳しい機能構成について図５を用いて説明する。図５に示すように、出庫指示部１４は、ピッキング工数が小さくなる条件を満たす在庫引当を決定する在庫引当決定部１４１と、在庫引当決定部１４１が引き当てた在庫の出庫を指示する出庫指示情報を生成する出庫指示情報生成部１４２とを備える。
【００５１】
在庫引当決定部１４１は、記憶部１２が記憶する在庫情報１２５を参照し、ピッキング指示情報でピッキングを指示された製品の、ピッキング工数が小さくなる条件を満たす在庫引当を決定する。以下、ピッキングを指示された製品の数をピッキング数量と呼ぶ。在庫情報１２５は、保管形態ごとの入庫日を示す情報を含む。ピッキング工数が小さくなる条件には、例えば、数量合致条件と端数優先条件とがある。
【００５２】
数量合致条件は、積載した製品の合計がピッキング数量に合致するバケットまたはパレットの在庫を優先的に引き当てる条件である。積載した製品の合計がピッキング数量に合致するバケットまたはパレットの在庫を優先的に引き当てることで、可能な限り全部ピッキングになるので、例えば、在庫をランダムに引き当てた場合に比べてピッキング工数が小さくなる。端数優先条件は、積載されたバケットまたはパレットの最大積載数を満たさない在庫である端数在庫を優先的に引き当てる条件である。端数在庫を優先的に引き当てることで、全部ピッキングが多くなるので、例えば、在庫をランダムに引き当てた場合に比べてピッキング工数が小さくなる。
【００５３】
倉庫Ｗ内で端数在庫が多くを占めると、保管効率が悪くなり飽和してしまう。端数在庫を積載したバケットまたはパレットの在庫を引き当てることで、保管効率を向上させることができる。しかしながら、ピッキング工数が小さくなる効果は、端数優先条件より数量合致条件のほうが大きい。そこで、例えば、倉庫Ｗの庫腹率が一定の値になるまでは数量合致条件を採用し、倉庫Ｗの庫腹率が一定の値を超えてからは数量合致条件から端数優先条件に変更することで、倉庫Ｗの飽和を防止し、かつ、ピッキング工数を小さくする効果を大きくすることができる。
【００５４】
その他のピッキング工数が小さくなる条件を満たす在庫引当として、在庫引当決定部１４１は、記憶部１２が記憶する工数マスタデータ１２１を参照して、ピッキング工数が最小になる在庫を引き当てることにしてもよい。
【００５５】
また、ピッキング工数が小さくなる条件には、上記の条件以外の条件を含んでもよい。上記の条件以外の条件として、例えば、先入れ先出し条件がある。先入れ先出し条件には、完全な先入れ先出しを条件とする場合と、日単位、月単位といった単位期間での先入れ先出しを条件とする場合とがある。完全な先入れ先出しを条件とする場合は、現在の在庫のうち入庫日が最も古い在庫が引き当てられる。単位期間での先入れ先出しを条件とする場合は、最も古い単位期間に入庫された在庫が引き当てられる。最も古い単位期間に入庫された在庫から先入れ先出し条件以外の条件で絞り込まれた在庫引当の候補が複数ある場合は、入庫日が最も古い在庫を引き当てる。なお、先入れ先出しの基準は、入庫日に限らず、製品の製造ロット番号、製造日などでもよい。この場合、在庫情報１２５は、保管形態ごとの製造ロット番号、製造日などを示す情報を含む。
【００５６】
月単位での先入れ先出し条件と数量合致条件とをピッキング工数が小さくなる条件とし、在庫引当決定部１４１が受注管理システム４から９個の製品Ｐ１をピッキングする指示を示すピッキング指示情報を受信した場合について、図１２Ａに示す在庫情報１２５の例を用いて説明する。在庫情報１２５は、「入庫日」、「保管形態」、「在庫数」の項目を有する。「入庫日」は、バケットまたはパレットの入庫日である。「保管形態」は、入庫されたバケットまたはパレットを識別する番号である。「保管形態」の項目のＢ−１〜Ｂ−６はバケットを識別する番号であり、Ｐ−１およびＰ−２はパレットを識別する番号である。「在庫数」は、入庫されたバケットまたはパレットに積載された製品の数である。図１２Ａに示す在庫情報１２５では、最も古い単位期間は２月である。在庫引当決定部１４１は、２月に入庫された在庫のうち、ピッキング数量９に合致する在庫数のバケットＢ−４の在庫を引き当てる。
【００５７】
月単位での先入れ先出し条件と数量合致条件とをピッキング工数が小さくなる条件とし、在庫引当決定部１４１が受注管理システム４から２４個の製品Ｐ１をピッキングする指示を示すピッキング指示情報を受信した場合について、図１２Ｂに示す在庫情報１２５の例を用いて説明する。図１２Ｂに示す在庫情報１２５では、最も古い単位期間は２月である。在庫引当決定部１４１は、２月に入庫された在庫のうち、在庫数の合計がピッキング数量２４に合致するバケットＢ−１とバケットＢ−４との在庫を引き当てる。
【００５８】
月単位での先入れ先出し条件と端数優先条件とをピッキング工数が小さくなる条件とし、在庫引当決定部１４１が受注管理システム４から１２個の製品Ｐ１をピッキングする指示を示すピッキング指示情報を受信した場合について、図１３に示す在庫情報１２５の例を用いて説明する。図１３に示す在庫情報１２５では、最も古い単位期間は２月である。在庫引当決定部１４１は、２月に入庫された端数在庫のうち、ピッキング数量１２以下の在庫数のバケットＢ−３およびバケットＢ−４に絞り込む。在庫引当決定部１４１は、入庫日が古いバケットＢ−３の在庫をまず引き当てる。残りのピッキング数量２については、バケットＢ−４の在庫から引き当てる。
【００５９】
在庫引当決定部１４１が受注管理システム４から１２個の製品Ｐ１をピッキングする指示を示すピッキング指示情報を受信し、月単位での先入れ先出し条件の下、記憶部１２が記憶する工数マスタデータ１２１を参照してピッキング工数が最小になる在庫を引き当てる場合について、図１４に示す在庫情報１２５の例を用いて説明する。図１４に示す在庫情報１２５では、最も古い単位期間は２月である。在庫引当決定部１４１は、２月に入庫された在庫のうち、ピッキング数量１２の在庫をピッキングできるバケットまたはパレットからピッキング工数が最小になるバケットまたはパレットの在庫を引き当てる。図６に示す工数マスタデータ１２１を参照すると、ピッキング数量１２の在庫をピッキングできるバケットまたはパレットうち、ピッキング工数が最小になるバケットまたはパレットは、バケットＢ−１およびバケットＢ−２である。バケットＢ−１およびバケットＢ−２の在庫を引き当てた場合のピッキング工数はどちらも、バケットの部分ピッキング１回で０．８である。在庫引当決定部１４１は、入庫日が古いバケットＢ−１の在庫を引き当てる。
【００６０】
図５に戻り、出庫指示情報生成部１４２は、在庫引当決定部１４１が引き当てた在庫の出庫を指示する出庫指示情報を生成し、指示情報出力部１５に送る。
【００６１】
図２に戻り、指示情報出力部１５は、出庫指示部１４から受け取った出庫指示情報を出庫作業者の作業者端末２に送信する。出庫作業者は、作業者端末２が出力した出庫指示情報に従って、指示された製品の在庫の出庫作業を行う。なお、ピッキング指示情報に、指示された製品の出庫期限時刻を示す出庫期限時刻を示す情報を含んでもよい。この場合、指示情報出力部１５は、出庫期限時刻を示す情報を含む出庫指示情報を送信する。これにより、出庫作業者は、在庫引当と同時に出庫期限時刻を確認することができる。出庫期限時刻は、管理者が受注管理システム４に入力してもよいし、受注管理システム４が輸送業者への引き渡し期限から逆算して算出してもよい。
【００６２】
指示情報出力部１５は、入庫指示部１３から受け取った入庫指示情報および出庫指示部１４から受け取った出庫指示情報を画面表示、音声出力、プリントアウトなどの方法で出力してもよい。この場合、作業者端末２はなくてもよい。
【００６３】
記憶部１２が記憶する在庫情報１２５は、例えば、入出庫作業を終えた入出庫作業者が入出庫管理装置１に直接入力してもよい。あるいは、バーコード、二次元コードなどを製品、パレット・バケットに付与し、入出庫作業者が入出庫作業の際に読み取り装置で、バーコード、二次元コードなどから製品、パレット・バケットを識別する情報を読み取って、入出庫管理装置１に送信することにしてもよい。後者の場合、入出庫管理装置１は、読み取り装置から受信した、入庫日と入庫したパレット・バケットを識別する情報と入庫したパレット・バケットに積載された製品の情報とを紐付けて、在庫情報１２５として記憶する。出庫した場合には、入出庫管理装置１は、読み取り装置から出庫した製品を識別する情報を受信すると、出庫した製品を識別する情報に対応する在庫情報１２５を削除する。
【００６４】
続いて、入出庫管理装置１が実行する各処理の流れを説明する。まず、入出庫管理装置１の基準設定部１１が実行する工数マスタデータ１２１および製品マスタデータ１２４を作成する基準設定処理について、図１５を用いて説明する。図１５に示す基準設定処理は、最初に入出庫管理装置１の電源が投入されたときに開始する。入出庫管理装置１の基準設定部１１の工数マスタデータ登録部１１１は、保管形態ごとの入出庫作業にかかる工数を示す工数マスタデータ１２１を作成する（ステップＳ１１）。例えば、図６に示す、工数マスタデータ登録部１１１が作成した工数マスタデータ１２１には、パレット・バケットそれぞれの梱包荷姿ＰＳ１〜ＰＳ４の入庫工数と、パレット・バケットそれぞれの取り切りピッキングの場合および部分ピッキングの場合のピッキング工数と、パレット・バケットそれぞれの仕分工数とが登録されている。
【００６５】
図１５に戻り、記憶部１２は、工数マスタデータ登録部１１１が作成した工数マスタデータ１２１を記憶する（ステップＳ１２）。なお、工数マスタデータ１２１が記憶部１２にあらかじめ記憶されている、または、外部から取得する構成の場合、基準設定処理はステップＳ１１およびステップＳ１２を含まなくてよい。基準設定部１１の製品マスタデータ登録部１１２は、記憶部１２が記憶する設計情報１２２および実績情報１２３に基づいて、製品ごとの梱包荷姿、保管形態別の最大積載数、基準在庫を示す製品マスタデータ１２４を作成する（ステップＳ１３）。製品マスタデータ登録部１１２は、作成した製品マスタデータ１２４を在庫内訳登録部１１３に送る。例えば、図７に示す、製品マスタデータ登録部１１２が作成した製品マスタデータ１２４では、製品Ｐ１の梱包荷姿はＰＳ１、バケット積載数は２５個、パレット積載数は５００個、基準在庫は３０００個である。
【００６６】
図１５に戻り、在庫内訳登録部１１３は、記憶部１２が記憶する実績情報１２３と工数マスタデータ１２１とに基づいて、製品マスタデータ登録部１１２から受け取った製品マスタデータ１２４に、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫を登録する（ステップＳ１４）。図９に示すように、在庫内訳登録部１１３は、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫である「バケット基準在庫」および「パレット基準在庫」を登録して製品マスタデータ１２４を完成させる。
【００６７】
図１５に戻り、記憶部１２は、在庫内訳登録部１１３が完成させた製品マスタデータ１２４を記憶する（ステップＳ１５）。なお、製品マスタデータ１２４を生産管理システム３が管理する構成の場合、ステップＳ１５で在庫内訳登録部１１３は、完成させた製品マスタデータ１２４を生産管理システム３に送信する。入出庫管理装置１の電源がＯＦＦになっていない場合（ステップＳ１６；ＮＯ）、処理はステップＳ１１に戻り、ステップＳ１１〜ステップＳ１６を繰り返す。入出庫管理装置１の電源がＯＦＦになると（ステップＳ１６；ＹＥＳ）、処理を終了する。
【００６８】
次に入出庫管理装置１の入庫指示部１３および指示情報出力部１５が実行する入庫指示情報を出力する入庫指示処理について、図１６を用いて説明する。図１６に示す入庫指示処理は、基準設定処理が完了した入出庫管理装置１の電源が投入されたことで開始する。入出庫管理装置１の入庫指示部１３の保管形態決定部１３１は、生産管理システム３から生産完了情報を受信しない場合（ステップＳ２１；ＮＯ）、ステップＳ２１を繰り返して、生産完了情報の受信を待機する。保管形態決定部１３１は、生産管理システム３から生産完了情報を受信した場合（ステップＳ２１；ＹＥＳ）、記憶部１２が記憶する製品マスタデータ１２４と在庫情報１２５とを参照し、生産完了情報が示す生産が完了した製品に対し、基準在庫の内訳の比率に最も近い配分になる保管形態を決定する（ステップＳ２２）。
【００６９】
例えば、保管形態決定部１３１が生産管理システム３から２０００個の製品Ｐ１の生産が完了したことを示す生産完了情報を受信した場合について説明する。図９に示す製品マスタデータ１２４を参照すると、製品Ｐ１のバケット積載数は２５個、バケット基準在庫が２５００、パレット基準在庫５００である。在庫情報１２５が示す倉庫Ｗにおける製品Ｐ１の現在の在庫が、バケット保管在庫が１５００、パレット保管在庫が３００であるとする。生産が完了した製品Ｐ１の数は２０００個であるので、パレット保管パターンは、使用するパレット数が０、端数、１、２、３、４の６パターンある。保管形態決定部１３１は、現在の在庫を加算したパレットでの保管数対バケットでの保管数の比率が、製品Ｐ１の基準在庫の内訳比率「バケット基準在庫」：「パレット基準在庫」＝２５００：５００＝５：１に最も近い３．８：１である使用するパレット数が１のパレット保管パターンを採用する。保管形態決定部１３１は、５００個の製品Ｐ１を１枚のパレットに、１５００個の製品Ｐ１を２５個のバケットに積載することを決定する。
【００７０】
図１６に戻り、入庫指示情報生成部１３２は、保管形態決定部１３１が決定した保管形態での生産が完了した製品の入庫を指示する入庫指示情報を生成し（ステップＳ２３）、指示情報出力部１５に送る。指示情報出力部１５は、入庫指示部１３から受け取った入庫指示情報を入庫作業者の作業者端末２に送信する（ステップＳ２４）。入庫作業者は、作業者端末２が出力した入庫指示情報に従って、生産が完了した製品の入庫作業を行う。入出庫管理装置１の電源がＯＦＦになっていない場合（ステップＳ２５；ＮＯ）、処理はステップＳ２１に戻り、ステップＳ２１〜ステップＳ２５を繰り返す。入出庫管理装置１の電源がＯＦＦになると（ステップＳ２５；ＹＥＳ）、処理を終了する。
【００７１】
次に入出庫管理装置１の出庫指示部１４および指示情報出力部１５が実行する出庫指示情報を出力する出庫指示処理について、図１７を用いて説明する。図１７に示す出庫指示処理は、基準設定処理が完了した入出庫管理装置１の電源が投入されたことで開始する。入出庫管理装置１の出庫指示部１４の在庫引当決定部１４１は、受注管理システム４からピッキング指示情報を受信しない場合（ステップＳ３１；ＮＯ）、ステップＳ３１を繰り返して、ピッキング指示情報の受信を待機する。在庫引当決定部１４１は、受注管理システム４からピッキング指示情報を受信した場合（ステップＳ３１；ＹＥＳ）、記憶部１２が記憶する工数マスタデータ１２１と在庫情報１２５とを参照し、ピッキング指示情報でピッキングを指示された製品の、ピッキング工数が小さくなる条件を満たす在庫引当を決定する（ステップＳ３２）。
【００７２】
例えば、月単位での先入れ先出し条件と数量合致条件とをピッキング工数が小さくなる条件とし、２４個の製品Ｐ１をピッキングする場合の在庫引当について、図１２Ｂを用いて説明する。図１２Ｂに示す在庫情報１２５では、最も古い単位期間は２月である。在庫引当決定部１４１は、２月に入庫された在庫のうち、在庫数の合計がピッキング数量２４に合致するバケットＢ−１とバケットＢ−４との在庫を引き当てる。
【００７３】
例えば、月単位での先入れ先出し条件と端数優先条件とをピッキング工数が小さくなる条件とし、在１２個の製品Ｐ１をピッキングする場合の在庫引当について、図１３を用いて説明する。図１３に示す在庫情報１２５では、最も古い単位期間は２月である。在庫引当決定部１４１は、２月に入庫された端数在庫のうち、ピッキング数量１２以下の在庫数のバケットＢ−３およびバケットＢ−４の在庫に絞り込む。在庫引当決定部１４１は、入庫日が古いバケットＢ−３の在庫をまず引き当てる。残りのピッキング数量２については、バケットＢ−４の在庫から引き当てる。
【００７４】
例えば、１２個の製品Ｐ１をピッキングする場合の、ピッキング工数が最小になる在庫引当について、図６および図１４を用いて説明する。図１４に示す在庫情報１２５では、最も古い単位期間は２月である。在庫引当決定部１４１は、図６に示す工数マスタデータ１２１を参照し、２月に入庫された在庫のうち、１２個の製品Ｐ１をピッキングでき、ピッキング工数が０．８で最小になるバケットＢ−１およびバケットＢ−２の在庫に絞り込む。在庫引当決定部１４１は、バケットＢ−１およびバケットＢ−２の在庫のうち、入庫日が古いバケットＢ−１の在庫を引き当てる。
【００７５】
図１７に戻り、出庫指示情報生成部１４２は、在庫引当決定部１４１が引き当てた在庫の出庫を指示する出庫指示情報を生成し（ステップＳ３３）、指示情報出力部１５に送る。指示情報出力部１５は、出庫指示部１４から受け取った出庫指示情報を出庫作業者の作業者端末２に送信する（ステップＳ３４）。出庫作業者は、作業者端末２が出力した出庫指示情報に従って、指示された製品の出庫作業を行う。入出庫管理装置１の電源がＯＦＦになっていない場合（ステップＳ３５；ＮＯ）、処理はステップＳ３１に戻り、ステップＳ３１〜ステップＳ３５を繰り返す。入出庫管理装置１の電源がＯＦＦになると（ステップＳ３５；ＹＥＳ）、処理を終了する。
【００７６】
本実施の形態に係る入出庫管理システム１００によれば、バケットとパレットとの保管形態を有する倉庫Ｗに保管される製品の、入出庫作業の工数が小さくなる保管形態ごとの基準在庫の比率に最も近い配分になる保管形態での入庫を指示する入庫指示情報を出力し、ピッキング工数が小さくなる条件を満たす在庫引当で引き当てた在庫の出庫を指示する出庫指示情報を出力することで、倉庫Ｗにおける入出庫作業を効率化することができる。
【００７７】
入出庫管理装置１のハードウェア構成について図１８を用いて説明する。図１８に示すように、入出庫管理装置１は、一時記憶部１０１、記憶部１０２、計算部１０３、操作部１０４、入出力部１０５および表示部１０６を備える。一時記憶部１０１、記憶部１０２、操作部１０４、入出力部１０５および表示部１０６はいずれもＢＵＳを介して計算部１０３に接続されている。
【００７８】
計算部１０３は、例えばＣＰＵ（Central Processing Unit）である。計算部１０３は、記憶部１０２に記憶されている制御プログラムに従って、入出庫管理装置１の基準設定部１１、入庫指示部１３および出庫指示部１４の各処理を実行する。
【００７９】
一時記憶部１０１は、例えばＲＡＭ（Random Access Memory）である。一時記憶部１０１は、記憶部１０２に記憶されている制御プログラムをロードし、計算部１０３の作業領域として用いられる。
【００８０】
記憶部１０２は、フラッシュメモリ、ハードディスク、ＤＶＤ−ＲＡＭ（Digital Versatile Disc - Random Access Memory)、ＤＶＤ−ＲＷ（Digital Versatile Disc - ReWritable)などの不揮発性メモリである。記憶部１０２は、入出庫管理装置１の処理を計算部１０３に行わせるためのプログラムを予め記憶し、また、計算部１０３の指示に従って、このプログラムが記憶するデータを計算部１０３に供給し、計算部１０３から供給されたデータを記憶する。記憶部１２は、記憶部１０２に構成される。
【００８１】
操作部１０４は、キーボード、ポインティングデバイスなどの入力装置と、キーボード、ポインティングデバイスなどの入力装置をＢＵＳに接続するインタフェース装置である。例えば、入出庫作業者が在庫情報１２５を入出庫管理装置１に直接入力する構成の場合、操作部１０４を介して、入力された在庫情報１２５が計算部１０３に供給される。
【００８２】
入出力部１０５は、ネットワークに接続する網終端装置または無線通信装置、およびそれらと接続するシリアルインタフェースまたはＬＡＮ（Local Area Network）インタフェースである。入出力部１０５は、入庫指示部１３、出庫指示部１４および指示情報出力部１５として機能する。
【００８３】
表示部１０６は、ＣＲＴ（Cathode Ray Tube）、ＬＣＤ（Liquid Crystal Display）などの表示装置である。例えば、入出庫作業者が在庫情報１２５を入出庫管理装置１に直接入力する構成の場合、表示部１０６は、操作画面を表示する。
【００８４】
図２に示す入出庫管理装置１の基準設定部１１、記憶部１２、入庫指示部１３、出庫指示部１４および指示情報出力部１５の処理は、制御プログラムが、一時記憶部１０１、計算部１０３、記憶部１０２、操作部１０４、入出力部１０５、表示部１０６などを資源として用いて処理することによって実行する。
【００８５】
その他、前記のハードウェア構成およびフローチャートは一例であり、任意に変更および修正が可能である。
【００８６】
計算部１０３、一時記憶部１０１、記憶部１０２、操作部１０４、入出力部１０５、表示部１０６などの入出庫管理装置１の処理を行う中心となる部分は、専用のシステムによらず、通常のコンピュータシステムを用いて実現可能である。例えば、前記の動作を実行するためのコンピュータプログラムを、フレキシブルディスク、ＣＤ−ＲＯＭ（Compact Disc - Read Only Memory)、ＤＶＤ−ＲＯＭ（Digital Versatile Disc - Read Only Memory)などのコンピュータが読み取り可能な記録媒体に格納して配布し、当該コンピュータプログラムをコンピュータにインストールすることにより、前記の処理を実行する入出庫管理装置１を構成してもよい。また、インターネットなどの通信ネットワーク上のサーバ装置が有する記憶装置に当該コンピュータプログラムを格納しておき、通常のコンピュータシステムがダウンロードすることで入出庫管理装置１を構成してもよい。
【００８７】
また、入出庫管理装置１の機能を、ＯＳ（Operating System）とアプリケーションプログラムの分担、またはＯＳとアプリケーションプログラムとの協働により実現する場合などには、アプリケーションプログラム部分のみを記録媒体、記憶装置に格納してもよい。
【００８８】
また、搬送波にコンピュータプログラムを重畳し、通信ネットワークを介して提供することも可能である。例えば、通信ネットワーク上の掲示板（BBS, Bulletin Board System）に前記コンピュータプログラムを掲示し、通信ネットワークを介して前記コンピュータプログラムを提供してもよい。そして、このコンピュータプログラムを起動し、ＯＳの制御下で、他のアプリケーションプログラムと同様に実行することにより、前記の処理を実行できる構成にしてもよい。
【００８９】
上記の実施の形態では、製品の欠品が出ないことを前提にしていたが、製品の欠品がある場合、ピッキング指示情報でピッキングを指示された製品の引当可能な在庫が倉庫Ｗにないと、バックオーダとなる。バックオーダとは、物品の生産・入荷待ちのオーダのことである。そこで、入庫指示部１３は、バックオーダがあれば生産が完了した製品のうち、バックオーダの分の出荷を指示する出荷指示情報を生成する構成にしてもよい。
【００９０】
この構成では、入出庫管理装置１の出庫指示部１４の在庫引当決定部１４１は、ピッキング指示情報でピッキングを指示された製品の引当可能な在庫がない場合、バックオーダとなった製品を示すバックオーダ情報を記憶部１２に記憶する。入庫指示部１３の保管形態決定部１３１は、記憶部１２に、生産完了情報が示す生産が完了した製品のバックオーダ情報がある場合には、生産が完了した製品のうち、バックオーダの分の出荷を決定する。入庫指示情報生成部１３２は、生産が完了した製品のうち、バックオーダの分の出荷を指示する出荷指示情報を生成し、指示情報出力部１５に送る。指示情報出力部１５は、入庫指示部１３から受け取った出荷指示情報を入庫作業者の作業者端末２に送信する。入庫作業者は、作業者端末２が出力した出荷指示情報に従って、生産が完了した製品のうち、バックオーダの分の出荷作業を行う。あるいは、生産が完了した製品のうち、バックオーダの分を出荷作業者に渡す。これにより、バックオーダの分の入庫作業の工数と出庫作業の工数を省くことができるのでさらに効率が向上する。
【００９１】
上記の実施の形態では、倉庫Ｗに保管される物品が工場Ｆで製造される製品である例について説明したが、倉庫Ｗに保管される物品は、これに限らない。例えば、工場Ｆで製造される部品を含んでもよい。あるいは、製品を製造するための部品および材料を含んでもよい。製品を製造するための部品および材料を倉庫Ｗに保管する場合、入出庫管理装置１は、例えば、荷下ろしを行うバースに部品および材料が到着したこと示す到着情報を取得すると、到着した部品および材料の入庫を指示する入庫指示情報を入庫作業者が使用する作業者端末２に送信する。入出庫管理装置１は、生産管理システム３から製品の製造に必要な部品および材料の供給を指示する供給指示情報を受信すると、供給を指示された製品の出庫を指示する出庫指示情報を出庫作業者が使用する作業者端末２に送信する。
【００９２】
上記の実施の形態では、保管形態としてバケットとパレットとを有する倉庫Ｗの製品の入出庫作業を効率化する入出庫管理システム１００の例を示した。これに限らず、複数の保管形態を有する倉庫の物品の入出庫作業を効率化する入出庫管理システムであればよい。例えば、入出庫管理システム１００を物流拠点に適用した場合、入出庫管理装置１は、生産完了情報の代わりに荷下ろしを行うバースに物品が到着したことを示す到着情報を取得し、ピッキング指示情報の代わりに顧客からの物品の出荷指示を示す出荷指示情報を取得する。この場合、実績情報１２３には、倉庫Ｗで採用されているピッキング方式でバッチタイムごとに出荷指示があった物品の数量をまとめたピッキング実績情報が含まれる。
【００９３】
上記の実施の形態では、入出庫管理装置１は、基準設定部１１を備えるが、これに限らない。基準設定部１１は外部の装置、システムが備えてもよい。この場合、入出庫管理装置１は、外部の装置、システムから工数マスタデータ１２１および製品マスタデータ１２４を取得する。入出庫管理装置１の記憶部１２は、在庫情報１２５以外の情報を記憶していなくてもよい。
【００９４】
なお、本発明は、本発明の広義の精神と範囲を逸脱することなく、様々な実施の形態及び変形が可能とされるものである。また、上述した実施の形態は、この発明を説明するためのものであり、本発明の範囲を限定するものではない。即ち、本発明の範囲は、実施の形態ではなく、請求の範囲によって示される。そして、請求の範囲内及びそれと同等の発明の意義の範囲内で施される様々な変形が、この発明の範囲内とみなされる。
【００９５】
本出願は、２０１９年１月７日に出願された、日本国特許出願特願２０１９−０００４７１号に基づく。本明細書中に日本国特許出願特願２０１９−０００４７１号の明細書、特許請求の範囲、図面全体を参照として取り込むものとする。
【符号の説明】
【００９６】
１  入出庫管理装置、２  作業者端末、３  生産管理システム、４  受注管理システム、１１  基準設定部、１２  記憶部、１３  入庫指示部、１４  出庫指示部、１５  指示情報出力部、１００  入出庫管理システム、１０１  一時記憶部、１０２  記憶部、１０３  計算部、１０４  操作部、１０５  入出力部、１０６  表示部、１１１  工数マスタデータ登録部、１１２  製品マスタデータ登録部、１１３  在庫内訳登録部、１２１  工数マスタデータ、１２２  設計情報、１２３  実績情報、１２４  製品マスタデータ、１２５  在庫情報、１３１  保管形態決定部、１３２  入庫指示情報生成部、１４１  在庫引当決定部、１４２  出庫指示情報生成部、Ｆ  工場、Ｗ  倉庫。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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【図１１】
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【図１２Ａ】
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【図１２Ｂ】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【国際調査報告】
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