(57)【要約】  廃プラスチックＲｒを可塑化して排出する前段処理部２と、この前段処理部２からの可塑化した廃プラスチックＲｍが収容される熱分解槽４，及びこの熱分解槽４を加熱する加熱部５を有することにより、当該廃プラスチックＲｍを熱分解して分解ガスＧｒを発生させる熱分解処理部３と、上部７ｕが開口した仕切壁７ｗを内部に設けることにより、前槽部７ｆと後槽部７ｒを形成し、この前槽部７ｆに熱分解処理部３で発生した分解ガスＧｒが供給される凝縮槽７，及びこの凝縮槽７を冷却する冷却部８を有することにより、前槽部７ｆに供給された分解ガスＧｒを凝縮して再生油Ｒｏを生成する凝縮部９を備える凝縮処理部６と、後槽部７ｒから供給される再生油Ｒｏを貯留する貯油部１０とを備える。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
廃プラスチックを加熱して熱分解し、発生した分解ガスを凝縮して再生油を生成する廃プラスチック油化還元装置において、廃プラスチックを可塑化して排出する前段処理部と、この前段処理部からの可塑化した廃プラスチックが収容される熱分解槽，及びこの熱分解槽を加熱する加熱部を有することにより、当該廃プラスチックを熱分解して分解ガスを発生させる熱分解処理部と、上部が開口した仕切壁を内部に設けることにより、前槽部と後槽部を形成し、この前槽部に前記熱分解処理部で発生した分解ガスが供給される凝縮槽，及びこの凝縮槽を冷却する冷却部を有することにより、前記前槽部に供給された分解ガスを凝縮して再生油を生成する凝縮部を備える凝縮処理部と、前記後槽部から供給される再生油を貯留する貯油部とを備えることを特徴とする廃プラスチック油化還元装置。
【請求項２】
前記凝縮部は、内槽部の外方の一部又は全部を、所定の間隔を介して外槽部で覆う二重構造により構成した凝縮槽を備えるとともに、前記内槽部と前記外槽部間を、循環する冷却水を収容する水冷空間として形成した冷却部を備えることを特徴とする請求項１記載の廃プラスチック油化還元装置。
【請求項３】
前記凝縮部は、前記後槽部から排出される再生油が供給される冷却槽及びこの冷却槽に付設して内部の再生油を冷却する冷却部を有することにより、冷却した再生油を前記貯油部に供給する冷却処理部を備えることを特徴とする請求項１又は２記載の廃プラスチック油化還元装置。
【請求項４】
前記冷却処理部は、内槽部の外方の一部又は全部を、所定の間隔を介して外槽部で覆う二重構造により構成した冷却槽を備えるとともに、前記内槽部と前記外槽部間を、循環する冷却水を収容する水冷空間として形成した冷却部を備えることを特徴とする請求項３記載の廃プラスチック油化還元装置。
【請求項５】
前記凝縮処理部は、前記凝縮部の凝縮槽における内部の分解ガスが供給される補助コンデンサを有し、この補助コンデンサにより凝縮された再生油を生成する補助凝縮部を備えることを特徴とする請求項１又は２記載の廃プラスチック油化還元装置。
【請求項６】
前記補助凝縮部は、前記補助コンデンサにより生成された再生油を一時貯留し、一時貯留した再生油を前記貯油部に供給する補助貯油槽を備えることを特徴とする請求項５記載の廃プラスチック油化還元装置。
【請求項７】
内部に処理水を収容した水封槽を有し、当該水封槽の処理水中に、前記冷却槽における内部の残留ガス及び／又は前記補助貯油槽における内部の残留ガスを供給することにより、浮上した浄化ガスを外部に排出するオフガス処理部を備えることを特徴とする請求項４又は６記載の廃プラスチック油化還元装置。
【請求項８】
前記前段処理部は、加熱シリンダの内部に回転するスクリュを内蔵した押出機を用いることを特徴とする請求項１記載の廃プラスチック油化還元装置。
【請求項９】
前記熱分解処理部は、外周にコイルを配した熱分解槽を備えるとともに、前記コイルに高周波電流を流すことにより前記熱分解槽を誘導加熱する加熱部を備えることを特徴とする請求項１記載の廃プラスチック油化還元装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、廃プラスチックを再資源化する際に用いて好適な廃プラスチック油化還元装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、廃プラスチック（高分子廃棄物）を加熱して熱分解した後、Ａ重油相当の再生油に還元する油化還元装置としては、特許文献１で開示される廃プラスチックの油化還元装置が知られている。【０００３】
同文献１に開示される油化還元装置は、小型コンパクト化により設置性及び汎用性を高めるとともに、無用な消費電力の低減によりランニングコストの低減に寄与し、また、処理工程を単純化するとともに、熱分解槽に対して廃プラスチックを円滑かつ確実に投入可能にし、さらに、洗浄やメンテナンス等の容易化を図ることを目的としたものであり、具体的には、コイルの内側に配することにより廃プラスチックを収容する槽本体を有し、コイルに高周波電流を流すことにより槽本体を誘導加熱し、廃プラスチックを溶解及び熱分解して分解ガスを発生させる熱分解槽と、槽本体に廃プラスチックを投入するホッパーを有し、かつこのホッパーの投入口を開閉する開閉蓋及びこのホッパーと槽本体間の投入路を開閉する開閉バルブを有するとともに、ホッパーの内部に不活性ガスを送気可能に構成した廃プラスチック投入機構部と、熱分解槽により発生した分解ガスを冷却して油化する油化処理部とを備え、廃プラスチックを加熱して熱分解し、発生した分解ガスを冷却して油化するように構成したものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−２００５３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上述した従来の廃プラスチック油化還元装置は、次のような解決すべき課題も存在した。【０００６】
第一に、熱分解槽で熱分解された分解ガスは、コンデンサに供給され、このコンデンサで冷却（凝縮）されることにより再生油に還元される。しかし、この種のコンデンサは、周面が冷却水により冷却される細い熱交換管に、分解ガスを通過させて冷却処理を行うため、熱交換管の内部が詰まりやすい。結局、熱交換管が詰まった場合、熱交換効率及び熱交換能力の低下を招くのみならず、コンデンサのメンテナンスや洗浄時に、細い熱交換管の内部から油性の異物を除去する必要があるため、無視できない作業労力や作業時間が費やされる難点があった。【０００７】
第二に、コンデンサに主たる凝縮機能を持たせているため、結果的に、コンデンサが凝縮機能のほとんどを担うことになる。したがって、コンデンサの大型化を招きやすい。特に、コンデンサの全体形状は、細長い円柱状に構成されるため、設置スペースが取られ、油化還元装置全体の大型化を招きやすい。しかも、コンデンサの負担が大きくなるため、凝縮されない分解ガスも発生しやすく、周辺処理工程のトラブル要因及び複雑化や大型化を招きやすい難点もあった。【０００８】
本発明は、このような背景技術に存在する課題を解決した廃プラスチック油化還元装置の提供を目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上述した課題を解決するため、廃プラスチックＲｒを加熱して熱分解し、発生した分解ガスＧｒを凝縮して再生油を生成する廃プラスチック油化還元装置１を構成するに際して、廃プラスチックＲｒを可塑化して排出する前段処理部２と、この前段処理部２からの可塑化した廃プラスチックＲｍが収容される熱分解槽４，及びこの熱分解槽４を加熱する加熱部５を有することにより、当該廃プラスチックＲｍを熱分解して分解ガスＧｒを発生させる熱分解処理部３と、上部７ｕが開口した仕切壁７ｗを内部に設けることにより、前槽部７ｆと後槽部７ｒを形成し、この前槽部７ｆに熱分解処理部３で発生した分解ガスＧｒが供給される凝縮槽７，及びこの凝縮槽７を冷却する冷却部８を有することにより、前槽部７ｆに供給された分解ガスＧｒを凝縮して再生油Ｒｏを生成する凝縮部９を備える凝縮処理部６と、後槽部７ｒから供給される再生油Ｒｏを貯留する貯油部１０とを備えることを特徴とする。【００１０】
この場合、発明の好適な態様により、凝縮部９は、内槽部７ｉの外方の一部又は全部を、所定の間隔を介して外槽部７ｏで覆う二重構造により構成した凝縮槽７を備えるとともに，内槽部７ｉと外槽部７ｏ間を、循環する冷却水Ｗを収容する水冷空間８ｓとして形成した冷却部８を備えて構成できる。また、凝縮部９には、後槽部７ｒから排出される再生油Ｒｏが供給される冷却槽１２及びこの冷却槽１２に付設して内部の再生油Ｒｏを冷却する冷却部１３を有することにより、冷却した再生油Ｒｏを貯油部１０に供給する冷却処理部１１を設けることができる。この冷却処理部１１は、内槽部１２ｉの外方の一部又は全部を、所定の間隔を介して外槽部１２ｏで覆う二重構造により構成した冷却槽１２を備えるとともに、内槽部１２ｉと外槽部１２ｏ間を、循環する冷却水Ｗを収容する水冷空間１３ｓとして形成した冷却部１３を備えて構成することができる。一方、凝縮処理部６は、凝縮部（以下、主凝縮部）９の凝縮槽７における内部の分解ガスＧｒが供給される補助コンデンサ１５を有し、この補助コンデンサ１５により凝縮された再生油Ｒｏを生成する補助凝縮部１４を備えて構成できる。また、この補助凝縮部１４は、補助コンデンサ１５により生成された再生油Ｒｏを一時貯留し、一時貯留した再生油Ｒｏを貯油部１０に供給する補助貯油槽１６を備えて構成できる。さらに、油化還元装置１には、内部に処理水Ｗｔを収容した水封槽１８を有し、当該水封槽１８の処理水Ｗｔ中に、冷却槽１２における内部の残留ガスＧｅ及び／又は補助貯油槽１６における内部の残留ガスＧｅを供給することにより、浮上した浄化ガスＧａを外部に排出するオフガス処理部１７を設けることができる。なお、前段処理部２を構成するに際しては、加熱シリンダ１９ｃの内部に回転するスクリュ１９ｓを内蔵した押出機１９を用いることができるとともに、熱分解処理部３を構成するに際しては、外周にコイル５ｃを配した熱分解槽４を設けるとともに、コイル５ｃに高周波電流を流すことにより熱分解槽４を誘導加熱する加熱部５を設けることができる。
【発明の効果】
【００１１】
このような構成を有する本発明に係る廃プラスチック油化還元装置１によれば、次のような顕著な効果を奏する。【００１２】
（１）  凝縮処理部６を構成するに際し、上部７ｕが開口した仕切壁７ｗを内部に設けることにより、前槽部７ｆと後槽部７ｒを形成し、この前槽部７ｆに熱分解処理部３で発生した分解ガスＧｒが供給される凝縮槽７，及びこの凝縮槽７を冷却する冷却部８を有することにより、前槽部７ｆに供給された分解ガスＧｒを凝縮して再生油Ｒｏを生成する主凝縮部９を設けて構成したため、基本的に、従来の凝縮処理部に用いていた多数の熱交換管を備えるコンデンサを不要にできる。この結果、コンデンサに備える熱交換管の内部に異物が詰まりやすい問題、即ち、熱交換効率及び熱交換能力の低下や再生油の品質低下を招きやすい問題、更には、熱交換管が詰まった際における異物を除去するための作業労力や作業時間が費やされる無視できない問題を解消することができる。【００１３】
（２）  主凝縮部９は、上部７ｕが開口した仕切壁７ｗを内部に設けることにより、前槽部７ｆと後槽部７ｒを形成し、この前槽部７ｆに熱分解処理部３で発生した分解ガスＧｒが供給される凝縮槽７，及びこの凝縮槽７を冷却する冷却部８を設けて構成したため、上部７ｕが開口した仕切壁７ｗにより、前槽部７ｆにおいて、異物をそのまま沈殿させることができるとともに、後槽部７ｒでは、異物の無い又は少ない上澄みの再生油Ｒｏを得ることができる。しかも、凝縮槽７の基本形状は、単純な槽構造となるため、異物を除去するためのメンテナンス及び洗浄なども容易かつ迅速に行うことができる。【００１４】
（３）  好適な態様により、主凝縮部９に、内槽部７ｉの外方の一部又は全部を、所定の間隔を介して外槽部７ｏで覆う二重構造により構成した凝縮槽７を設けるとともに，内槽部７ｉと外槽部７ｏ間を、循環する冷却水Ｗを収容する水冷空間８ｓとして形成した冷却部８を設ければ、比較的単純な構造により構成できるとともに、凝縮槽７全体を万遍なく冷却できるため、実施の容易化及び冷却処理の効率化に寄与できる。【００１５】
（４）  好適な態様により、主凝縮部９に、後槽部７ｒから排出される再生油Ｒｏが供給される冷却槽１２及びこの冷却槽１２に付設して内部の再生油Ｒｏを冷却する冷却部１３を有することにより、冷却した再生油Ｒｏを貯油部１０に供給する冷却処理部１１を設ければ、後槽部７ｒからの再生油Ｒｏに対して、追加的な冷却を行うことができるため、後槽部７ｒからの再生油Ｒｏが十分に冷却されていない状態であっても、例えば、目的となる常温への冷却処理も十分かつ確実に行うことができる。【００１６】
（５）  好適な態様により、冷却処理部１１を構成するに際し、内槽部１２ｉの外方の一部又は全部を、所定の間隔を介して外槽部１２ｏで覆う二重構造により構成した冷却槽１２を設けるとともに、内槽部１２ｉと外槽部１２ｏ間を、循環する冷却水Ｗを収容する水冷空間１３ｓとして形成した冷却部１３を設けて構成すれば、比較的単純な構造により構成できるとともに、冷却槽１２全体を万遍なく冷却できるため、実施の容易化及び冷却処理の効率化に寄与できる。【００１７】
（６）  好適な態様により、凝縮処理部６に、主凝縮部９の凝縮槽７における内部の分解ガスＧｒが供給される補助コンデンサ１５を有し、この補助コンデンサ１５により凝縮された再生油Ｒｏを生成する補助凝縮部１４を設ければ、主凝縮部９における凝縮されずに残留した分解ガスＧｒに対して、補助凝縮部１４による追加的な凝縮処理を行うことができるため、全体として、より完全性及び確実性の高い凝縮処理を行うことができるとともに、周辺処理工程を含む全体の小型化に寄与できる。即ち、一般的なコンデンサは、細長い円柱状の外郭形状により構成されるため、従来のように凝縮処理部をコンデンサのみにより構成した場合、広い設置スペースが必要となり、油化還元装置全体の大型化を招きやすいが、本発明では、コンデンサを併用した場合であっても小型のコンデンサ（補助コンデンサ１５）で足り、設置スペースの大幅なサイズダウン、更には油化還元装置１全体の小型コンパクト化に寄与できるとともに、凝縮処理機能全体の処理能力を高めることができる。この結果、凝縮されない分解ガスが発生しにくく、周辺処理工程のトラブル低減、更には単純化や小型化にも寄与できる。【００１８】
（７）  好適な態様により、補助凝縮部１４に、補助コンデンサ１５により生成された再生油Ｒｏを一時貯留し、一時貯留した再生油Ｒｏを貯油部１０に供給する補助貯油槽１６を設ければ、無用な残留ガスＧｅが貯油部１０に直接送られるのを回避可能になるため、より良質の再生油Ｒｏを確保できるとともに、無用な残留ガスＧｅを補助貯油槽１６の工程段階で排除することができる。【００１９】
（８）  好適な態様により、油化還元装置１に、内部に処理水Ｗｔを収容した水封槽１８を有し、当該水封槽１８の処理水Ｗｔ中に、冷却槽１２における内部の残留ガスＧｅ及び／又は補助貯油槽１６における内部の残留ガスＧｅを供給することにより、浮上した浄化ガスＧａを外部に排出するオフガス処理部１７を設ければ、冷却槽１２及び／又は補助貯油槽１６の内部における残留ガスＧｅの有害又は無用な物質成分を処理水Ｗｔにより吸収できるため、清浄化した気体を大気中に放出することができる。【００２０】
（９）  好適な態様により、前段処理部２として、加熱シリンダ１９ｃの内部に回転するスクリュ１９ｓを内蔵した押出機１９を用いれば、前段処理部２の工程段階で廃プラスチックＲｒを可塑化できるため、次の熱分解処理部３による熱分解処理、即ち、分解ガスＧｒを発生させる熱分解処理を、より効率的かつ能率的に行うことができるとともに、再生油Ｒｏに係わる良好かつ安定した品質の確保に寄与できる。【００２１】
（１０）  好適な態様により、熱分解処理部３を構成するに際して、外周にコイル５ｃを配した熱分解槽４を設けるとともに、コイル５ｃに高周波電流を流すことにより熱分解槽４を誘導加熱する加熱部５を設ければ、コイル５ｃにより熱分解槽４を誘導加熱できるため、熱分解処理部３全体の小型コンパクト化に寄与できる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の最良実施形態に係る油化還元装置の全体を示す模式的系統図、
【図２】同油化還元装置の全体のブロック系統図、
【図３】同油化還元装置に備える凝縮処理部を構成する凝縮槽及び冷却部の内部構造を示す断面側面図、
【図４】同油化還元装置に備える冷却処理部を構成する冷却層及び冷却部の内部構造を示す断面側面図、
【図５】同油化還元装置に備える補助凝縮部を構成する補助コンデンサの内部構造を示す断面側面図（図６中Ａ−Ａ線）、
【図６】同油化還元装置に備える補助凝縮部を構成する補助コンデンサの内部構造を示す断面正面図（図５中Ｂ−Ｂ線）、
【図７】同油化還元装置の全体を示す外観平面図、
【図８】同油化還元装置の要部の構成を抽出して示すブロック系統図、
【図９】従来例に係る油化還元装置の要部の構成を抽出して示す図７に示した本実施形態と対比可能に示すブロック系統図、
【図１０】同油化還元装置の処理及び動作を説明するためのフローチャートで示した工程図、
【符号の説明】
【００２３】
１：廃プラスチック油化還元装置，２：前段処理部，３：熱分解処理部，４：熱分解槽，５：加熱部，５ｃ：コイル，６：凝縮処理部，７：凝縮槽，７ｕ：上部，７ｗ：仕切壁，７ｆ：前槽部，７ｒ：後槽部，７ｉ：内槽部，７ｏ：外槽部，８：冷却部，８ｓ：水冷空間，９：貯油部，１１：冷却処理部，１２：冷却槽，１２ｉ：内槽部，１２ｏ：外槽部，１３：冷却部，１３ｓ：水冷空間，１４：補助凝縮部，１５：補助コンデンサ，１６：補助貯油槽，１７：オフガス処理部，１８：水封槽，１９：押出機，１９ｃ：加熱シリンダ，１９ｓ：スクリュ，Ｒｒ：廃プラスチック，Ｒｍ：廃プラスチック，Ｒｏ：再生油，Ｇｒ：分解ガス，Ｇｅ：残留ガス，Ｇａ：浄化ガス，Ｗ：冷却水，Ｗｔ：処理水
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
次に、本発明に係る好適実施形態を挙げ、図面に基づき詳細に説明する。【００２５】
まず、本実施形態に係る廃プラスチック油化還元装置１の構成について、図１〜図６を参照して具体的に説明する。【００２６】
図１及び図２は、油化還元装置１の全体構成（全体系統）を示す。油化還元装置１は、大別して、前段処理部２，熱分解処理部３，凝縮処理部６及び貯油部１０を備え、これらが油化還元装置１における主要構成部となる。【００２７】
前段処理部２は、廃プラスチックＲｒを可塑化することにより、次の処理工程である熱分解処理部３に供給する機能を備えており、図１に示すように、加熱シリンダ１９ｃの内部に回転するスクリュ１９ｓを内蔵した押出機１９を用いる。この押出機１９において、２１は加熱シリンダ１９ｃの外周面に付設したシリンダ加熱用のヒータ部、２２はスクリュ１９ｓを回転させるモータ部、２３は廃プラスチックＲｒを加熱シリンダ１９ｃの後内部に投入するホッパーをそれぞれ示す。【００２８】
これにより、加熱シリンダ１９ｃの前端における樹脂押出口２４からは、可塑化した溶融樹脂が押出され、後述する熱分解槽４の内部に注入される。なお、ホッパー２３に投入する廃プラスチックＲｒは、再生できない廃棄物などを分別して除去する分別工程，廃プラスチックＲｒを破砕する破砕工程，破砕した廃プラスチックＲｒを洗浄する洗浄工程及び乾燥させる乾燥工程等を経ることにより、予め、再生用原料として準備される。【００２９】
このように、前段処理部２として押出機１９を用いれば、前段処理部２の工程段階で廃プラスチックＲｒを可塑化できるため、次の熱分解処理部３による熱分解処理、即ち、分解ガスＧｒを発生させる熱分解処理を、より効率的かつ能率的に行うことができるとともに、再生油Ｒｏに係わる良好かつ安定した品質の確保に寄与できる利点がある。【００３０】
熱分解処理部３は、上述した前段処理部２からの可塑化した廃プラスチックＲｍが収容される熱分解槽４，及びこの熱分解槽４を加熱する加熱部５を備え、当該廃プラスチックＲｍを熱分解して分解ガスＧｒを発生させる機能を備える。熱分解槽４は、図１に一例として示すように、円筒形の上下中間位置から下側を漸次絞った形状となるように、鉄，アルミナ等により一体に構成し、底部中央には、残渣プラスチックを外部に排出するための排出孔２５を設ける。また、この排出孔２５は、開閉バルブ２６を介して密閉状に構成した残渣槽２７の内部に連通させる。この残渣槽２７は複数のキャスタ２７ｃ…により任意に移動させることができる。さらに、熱分解槽４の上端開口を蓋部３０で覆うことにより当該熱分解槽４を密閉状に構成するとともに、蓋部３０の所定位置に、内部で発生した分解ガスＧｒを、次の処理工程である凝縮処理部６に送出するガス送出管３１の上流端口を連通接続する。【００３１】
一方、熱分解槽４の外周には、加熱部５を構成するコイル５ｃを巻付状に配設する。これにより、コイル５ｃに対して、不図示の電源部から高周波電流を流せば、熱分解槽４を誘導加熱するとともに、内部の廃プラスチックＲｍを加熱溶解させる。この結果、熱分解による分解ガスＧｒを発生させることができる。このように、熱分解処理部３を構成するに際して、外周にコイル５ｃを配した熱分解槽４を設けるとともに、コイル５ｃに高周波電流を流すことにより熱分解槽４を誘導加熱する加熱部５を設ければ、コイル５ｃにより熱分解槽４を誘導加熱できるため、熱分解処理部３全体の小型コンパクト化に寄与できる利点がある。【００３２】
その他、熱分解槽４の内部には、モータ部２８により回転し、内部の廃プラスチックＲｍを撹拌する撹拌機構２９を配設する。また、熱分解槽４には、必要に応じて、各種付属機構を付設することができる。例えば、熱分解槽４に接続したガス送出管３１に、不図示の三方バルブを接続し、ガス改質部（不図示）を選択的に接続することもできる。ガス改質部は、ペットボトル等のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）成形物を熱分解した際に大量に発生するテレフタル酸を分解する機能、即ち、テレフタル酸を気相分解することにより結晶化しない低沸点化合物に変換する機能を備えるものであり、ＰＥＴ成形物が投入された場合には、ガス改質部を通して凝縮処理部６に送出することができる。さらに、熱分解槽４における熱分解を促進させるゼオライト等の触媒を当該熱分解槽４の内部に供給する触媒投入機構（不図示）を接続することもできる。【００３３】
凝縮処理部６は、主凝縮部９及び補助凝縮部１４を備える。この場合、主凝縮部９は、冷却部８を付設した凝縮槽７を備えるとともに、さらに、この後段には、冷却部１３を付設して構成した冷却槽１２による冷却処理部１１を備える。【００３４】
凝縮槽７は、図３に示すように、耐熱材料により形成した湾曲底部を有する円筒形の内槽部７ｉ及び外槽部７ｏを備え、この内槽部７ｉにおける外面の外方の全部を外槽部７ｏで覆う二重構造により構成する。内槽部７ｉと外槽部７ｏは、全体形状を略相似形に形成し、内槽部７ｉと外槽部７ｏ間には所定の間隔（隙間）を設ける。これにより、内槽部７ｉと外槽部７ｏ間には、循環する冷却水Ｗが収容される水冷空間８ｓが形成される。この水冷空間８ｓは内槽部７ｉを冷却する冷却部８を構成する。図３中、３５ｉは外槽部７ｏの底部中央に設けた冷却水Ｗの流入口、３５ｅは外槽部７ｏの上端付近に設けた冷却水Ｗの流出口をそれぞれ示す。【００３５】
このように、主凝縮部９を構成するに際し、内槽部７ｉの外方を、所定の間隔を介して外槽部７ｏで覆う二重構造により構成した凝縮槽７を設けるとともに，内槽部７ｉと外槽部７ｏ間を、循環する冷却水Ｗを収容する水冷空間８ｓとして形成した冷却部８を設ければ、比較的単純な構造により構成できるとともに、凝縮槽７全体を万遍なく冷却できるため、実施の容易化及び冷却処理の効率化に寄与できる利点がある。【００３６】
また、内槽部７ｉの内部には、この内槽部７ｉを前後に仕切る仕切壁７ｗを設ける。なお、この実施形態では、処理工程の流れの上流側を前側、下流側を後側として説明する。この仕切壁７ｗを設けることにより、内槽部７ｉの内部には、前槽部７ｆと後槽部７ｒが形成される。この場合、仕切壁７ｗの高さは、内槽部７ｉの上端位置よりも低く形成する。これにより、仕切壁７ｗの上部７ｕは開口し、前槽部７ｆと後槽部７ｒは、上部７ｕの開口を介して連通するため、前槽部７ｆに溜まる再生油（Ａ重油相当）Ｒｏの上澄み部分が仕切壁７ｗを越えて後槽部７ｒの内部に流入可能となる。【００３７】
なお、仕切壁７ｗの上端は、図３に示すように、前槽部７ｆ側へ直角に折曲した規制片７ｗｓを形成することが望ましい。この規制片７ｗｓにより、異物が規制され、後槽部７ｒへの進入が阻止されるとともに、仕切壁７ｗの上端辺における強度（剛性）を高めることができる。また、例示の仕切壁７ｗは、配設位置として内槽部７ｉの前後方向中央位置に配設する場合を示したが、この配設位置は任意に選定可能である。例えば、前寄りに配設すれば、前槽部７ｆの容積を小さくし、かつ後槽部７ｒの容積を大きくできる。【００３８】
その他、図１及び図３において、３７は前槽部７ｆにおける内槽部７ｉの底面に設けたドレン口、３８は後槽部７ｒにおける内槽部７ｉの底面に設けたドレン口をそれぞれ示し、各ドレン口３７，３８には、ドレンバルブ３９，４０をそれぞれ接続する。また、４１は前槽部７ｆの周面に設けた内部監視用の透視窓、４２は後槽部７ｒの周面に設けた内部監視用の透視窓をそれぞれ示す。【００３９】
一方、凝縮層７、即ち、内槽部７ｉ及び外槽部７ｏの上端開口は、蓋部４３で覆うことにより内槽部７ｉと水冷空間８ｓを密閉状に構成する。そして、前槽部７ｆに位置する蓋部４３には、ガス流入口４４ｉを設け、このガス流入口４４ｉに、図１に示すガス送出管３１の下流端口を接続する。この場合、図３に示すように、ガス送出管３１の下流端口は、内槽部７ｉの内部まで収容し、送出管下端３１ｏが内槽部７ｉの上下方向中間位置に位置させることが望ましい。これにより、熱分解槽４で発生した分解ガスＧｒは、ガス送出管３１を通して前槽部７ｆの内部に進入するため、分解ガスＧｒは、前槽部７ｆ内で冷却され、凝縮処理が行われることにより、再生油Ｒｏが生成される。なお、図３中、４５…は、外槽部７ｏの外周面に固定した設置用脚部を示す。【００４０】
他方、後槽部７ｒに位置する蓋部４３には、残留する分解ガスＧｒが排出されるガス流出口４４ｅを設ける。このガス流出口４４ｅから排出される分解ガスＧｒは、後述する補助凝縮部１４に供給される。また、後槽部７ｒを構成する内槽部７ｉの上下方向の中間位置であって下部寄りの位置には、再生油Ｒｏを排出する油流出口４７を設ける。この油流出口４７から流出する再生油Ｒｏは、図１に示すように、開閉バルブ４８を接続した送油管４９を通して、後段の冷却処理部１１における冷却槽１２に収容される。【００４１】
冷却槽１２は、図４に示すように、耐熱素材により形成した円筒形の内槽部１２ｉ及び外槽部１２ｏを備え、この内槽部１２ｉの外面（周面）の外方の全部を外槽部１２ｏで覆う二重構造により構成する。内槽部１２ｉと外槽部１２ｏは、全体形状を略相似形に形成し、内槽部１２ｉと外槽部１２ｏ間には所定の間隔（隙間）を設ける。これにより、内槽部１２ｉと外槽部１２ｏ間には、循環する冷却水Ｗが収容される水冷空間１３ｓが形成され、この水冷空間１３ｓは内槽部１２ｉを冷却する冷却部１３となる。また、内槽部１２ｉ及び外槽部１２ｏにおける、上端開口を上蓋部５１により覆うとともに、下端開口を下蓋部５２により覆うことにより、内槽部１２ｉ及び水冷空間１３ｓを密閉状に構成する。例示の下蓋部５２は、一枚のパネル材を用いているが、必要により、凝縮槽７と同様に二重構造により構成してもよい。なお、図４中、５３ｉは外槽部１２ｏの底部中央に設けた冷却水Ｗの流入口を示すとともに、５３ｅは外槽部１２ｏの上端付近に設けた冷却水Ｗの流出口を示す。【００４２】
このように、主凝縮部９を構成するに際し、後槽部７ｒから排出される再生油Ｒｏが供給される冷却槽１２及びこの冷却槽１２に付設して内部の再生油Ｒｏを冷却する冷却部１３を有することにより、冷却した再生油Ｒｏを貯油部１０に供給する冷却処理部１１を設ければ、後槽部７ｒからの再生油Ｒｏに対して、追加的な冷却を行うことができるため、後槽部７ｒからの再生油Ｒｏが十分に冷却されていない状態であっても、例えば、目的となる常温への冷却処理も十分かつ確実に行うことができる利点がある。また、この冷却処理部１１を構成するに際し、内槽部１２ｉの外方を、所定の間隔を介して外槽部１２ｏで覆う二重構造により構成した冷却槽１２を設けるとともに、内槽部１２ｉと外槽部１２ｏ間を、循環する冷却水Ｗを収容する水冷空間１３ｓとして形成した冷却部１３を設けて構成すれば、比較的単純な構造により構成できるとともに、冷却槽１２全体を万遍なく冷却できるため、実施の容易化及び冷却処理の効率化に寄与できる。【００４３】
さらに、内槽部１２ｉの周面における上端付近には、油流入口５５ｉを設け、この油流入口５５ｉに、図１に示す送油管４９の下流端口を接続する。また、下蓋部５２の中央位置には、内槽部１２ｉの内部で冷却された再生油Ｒｏが流出する油流出口５５ｅを設ける。この油流出口５５ｅから流出する再生油Ｒｏは、開閉バルブ５７を接続した送油管５８を通して貯油部１０に供給される。他方、上蓋部５１には、ガス排出口５９を設ける。このガス排出口５９からは冷却槽１２内における残留ガスＧｅが排出され、図１に示すガス送出管６０を通して後述する水封槽１８に供給される。なお、図４中、６１は冷却槽１２の周面に設けた内部監視用の透視窓を示すとともに、６２…は、外槽部１２ｏの外周面に固定した設置用脚部を示す。【００４４】
一方、補助凝縮部１４は、補助コンデンサ１５及び補助貯油槽１６を備える。この補助コンデンサ１５には、上述した主凝縮部９における凝縮槽７の内部の分解ガスＧｒが供給されるため、主凝縮部９において凝縮されずに残留した分解ガスＧｒに対する凝縮処理を行うことができる。したがって、このような補助凝縮部１４を設ければ、主凝縮部９に加えて補助凝縮部１４による追加的な凝縮処理を行うことができるため、全体として、より完全性及び確実性の高い凝縮処理を行うことができる。【００４５】
ところで、一般的なコンデンサは、細長い円柱状の外郭形状により構成されるため、従来のように凝縮処理部をコンデンサのみにより構成した場合、広い設置スペースが必要となり、油化還元装置全体の大型化を招きやすいが、本発明では、コンデンサを併用した場合であっても小型のコンデンサ（補助コンデンサ１５）で足り、設置スペースの大幅なサイズダウン、更には油化還元装置１全体の小型コンパクト化に寄与できるとともに、凝縮処理機能全体の処理能力を高めることができる。この結果、凝縮されない分解ガスが発生しにくく、周辺処理工程のトラブル低減、更には単純化や小型化にも寄与できる利点がある。【００４６】
例示の補助コンデンサ１５は、図５及び図６に示すように、内部を中空に形成した円柱形のハウジング部６５を備え、このハウジング部６５の一方の端面６５ｓにガス流入口６５ｉを設けるとともに、他方の端面６５ｔに油流出口６５ｅを設ける。また、一方の端面６５ｓ側の内部には、当該端面６５ｓから所定の間隔を置いて閉塞板６６を取付けることにより、流入側マニホールド室６６ｓを設けるとともに、他方の端面６５ｔ側の内部には、当該端面６５ｔから所定の間隔を置いて閉塞板６７を取付けることにより、流出側マニホールド室６７ｓを設ける。そして、閉塞板６６と閉塞板６７間に、数十本程度の細い熱交換管６８…を架設し、流入側マニホールド室６６ｓと流出側マニホールド室６７ｓを、各熱交換管６８…を通して連通させる。【００４７】
この場合、閉塞板６６と閉塞板６７間の空間は、冷却部（熱交換室）６９となるため、閉塞板６７側に位置するハウジング部６５には、冷却部６９に冷却水Ｗを流入させる流入口７０ｉを設けるとともに、閉塞板６６側に位置するハウジング部６５には、冷却部６９から冷却水Ｗを流出させる流出口７０ｅを設ける。【００４８】
補助コンデンサ１５は、ガス流入口６５ｉを、ガス送出管７１を介して凝縮槽７に設けたガス排出口４６に接続する。これにより、凝縮槽７における内部の残留ガスＧｒは、ガス送出管７１を通して補助コンデンサ１５のガス流入口６５ｉに供給される。この場合、ガス送出管７１の中途には、図１に示すように、開閉バルブ７２を接続することが望ましい。この切換バルブ７２により、補助凝縮部１４を使用する使用モード又は補助凝縮部１４を使用しない非使用モードに切換えることができる。【００４９】
即ち、本実施形態に係る油化還元装置１では、主凝縮部９のみであっても分解ガスＧｒに対する必要な凝縮処理を行うことができるが、廃プラスチックＲｒの量及び質によっては、凝縮槽７の内部に分解ガスＧｒが残留する虞れがある。したがって、このような状況が予測される場合には、開閉バルブ７２を使用モードに切換え、補助凝縮部１４側の凝縮処理を有効化させることができるとともに、そうでない場合には、開閉バルブ７２を非使用モードに切換えることにより、補助凝縮部１４による凝縮処理を停止させることができる。【００５０】
なお、補助凝縮部１４に使用する補助コンデンサ１５は、上述したように、主たる凝縮処理を担わせるものではなく、分解ガスＧｒの残留分の処理能力を確保できればよい。したがって、小型サイズの補助コンデンサ１５で足りる。その他、補助コンデンサ１５では再生油（Ａ重油相当）Ｒｏと共に水も生じるため、補助コンデンサ１５の内部には、再生油Ｒｏと水を分離する油水分離槽やフィルタ等（不図示）が内蔵されている。【００５１】
他方、補助コンデンサ１５における油流出口６５ｅは、図１に示す送油管７５を介して補助貯油槽１６に接続する。【００５２】
補助貯油槽１６は、補助コンデンサ１５から供給される再生油Ｒｏ、即ち、補助コンデンサ１５の凝縮処理により生成された再生油Ｒｏを一時貯留し、この後、一時貯留した再生油Ｒｏを貯油部１０に供給する機能を備える。この補助貯油槽１６は、図１に示すように、密閉状に構成し、上述した送油管７５は、補助貯油槽１６の上端面１６ｕに接続する。これにより、流出側マニホールド室６７ｓと補助貯油槽１６の内部が連通する。また、補助貯油槽１６の下部は、図１に示す送油管７６を介して貯油部１０側に接続する。なお、送油管７６の中途には開閉バルブ７７を接続する。【００５３】
したがって、このような補助貯油槽１６を設ければ、無用な残留ガスＧｅが貯油部１０に直接送られるのを回避可能になるため、より良質の再生油Ｒｏを確保できるとともに、無用な残留ガスＧｅを補助貯油槽１６の工程段階で排除できる利点がある。一方、補助貯油槽１６の上端面１６ｕは、ガス送出管７８を介して後述する水封槽１８に接続する。これにより、補助貯油槽１６の内部における残留ガスＧｅは、ガス送出管７８を通して水封槽１８に供給される。なお、図１中、７９は補助貯油槽１６の底面に接続したドレンバルブを示す。【００５４】
貯油部１０は、主凝縮部９における冷却処理部１１の冷却槽１２から供給される再生油Ｒｏ及び補助凝縮部１４における補助貯油槽１６から供給される再生油Ｒｏを貯留する機能を備える。貯油部１０は、貯油タンク８５及びこの貯油タンク８５に接続した送油ポンプ８６を備え、冷却槽１２に接続した送油管５８及び補助貯油槽１６に接続した送油管７６は、送油ポンプ８６を介して貯油タンク８５に接続する。なお、図１中、８７は貯油タンク８５の底部に接続したドレンバルブ、８８は貯油タンク８５の下部に接続した開閉バルブを示す。この場合、再生油Ｒｏの一部は、この開閉バルブ８８を通して、再生油Ｒｏを燃料として使用可能なボイラーや発電機等の燃料機器に供給される。【００５５】
他方、１７はオフガス処理部であり、図１に示すように、内部に処理水Ｗｔを収容した水封槽１８及びこの水封槽１８の内部の浄化ガスＧａを外部（大気中）に排出する排気ブロワ９１を備える。水封槽１８は、全体を密閉状に構成し、内部に所定量の処理水（水道水）Ｗｔを収容する。そして、前述した冷却槽１２に接続したガス送出管６０の下流端口を処理水Ｗｔの中に浸漬するとともに、前述した補助貯油槽１６に接続したガス送出管７８の下流端口を処理水Ｗｔの中に浸漬する。また、前述した残渣槽２７にもガス送出管８９の上流端口を接続し、このガス送出管８９の下流端口を処理水Ｗｔの中に浸漬する。なお、図１中、９２は水封槽１８の底面に接続したドレンバルブを示す。【００５６】
このようなオフガス処理部１７を設けることにより、冷却槽１２，補助貯油槽１６及び残渣槽２７の内部における残留ガスＧｅの有害又は無用な物質成分を、処理水Ｗｔにより吸収できるため、清浄化した気体を大気中に放出することができる。【００５７】
また、図１中、９５は冷却水Ｗを供給するクーリングタワー（水冷装置）であり、このクーリングタワー９５の冷却水供給口は、供給水路９５ｐを介して、前述した、凝縮槽７に付設した冷却部８の流入口３５ｉ，冷却槽１２に付設した冷却部１３の流入口５３ｉ及び補助コンデンサ１５の流入口７０ｉにそれぞれ接続するとともに、前述した、冷却部８の流出口３５ｅ，冷却部１３の流出口５３ｅ及び補助コンデンサ１５の流出口７０ｅは、戻り水路９５ｒを介して、クーリングタワー９５の冷却水戻り口に接続する。このような循環系統により、クーリングタワー９５で冷却された冷却水Ｗは、供給水路９５ｐを介して、冷却部８，冷却部１３，補助コンデンサ１５にそれぞれ供給されるため、冷却水Ｗにより、凝縮槽７，冷却槽１２及び補助コンデンサ１５が冷却処理される。また、熱交換により暖められた冷却水Ｗは、戻り水路９５ｒを介して、クーリングタワー９５に戻され、再冷却された後、供給水路９５ｐに供給される冷却水Ｗの循環系が構成される。【００５８】
さらに、図２中、９６はチッ素ガス供給部であり、このチッ素ガス供給部９６からのチッ素ガス（一般的には不活性ガス）Ｇｉは、ガス配管９７を介して、熱分解槽４の内部空間，残渣槽２７の内部空間，凝縮槽７の内部空間，冷却槽１２の内部空間及び補助貯油槽１６の内部空間にそれぞれ供給される。これにより、これらの内部空間が直接空気に接触するのが回避される。【００５９】
次に、本実施形態に係る油化還元装置１の全体動作について、図１〜図８を参照しつつ図９に示す処理工程図に従って説明する。【００６０】
まず、廃プラスチックＲｒは、予め、再利用可能な廃プラスチックＲｒを分別し、再利用できない廃プラスチック或いは混入した異物（金属類等）を除去するとともに、再利用可能な廃プラスチックＲｒを、所定の大きさ以下のチップ状に破砕し、洗浄工程及び乾燥工程を経て再生用原料として準備する（ステップＳ１）。そして、再生用原料となる廃プラスチックＲｒを押出機１９のホッパー２３に投入する（ステップＳ２）。ホッパー２３に投入された廃プラスチックＲｒは、押出機１９による前段可塑化処理が行われる（ステップＳ３）。即ち、押出機１９では、スクリュ１９ｓの回転とヒータ部２１の加熱により廃プラスチックＲｒの可塑化処理が行われる。これにより、可塑化溶融した廃プラスチックＲｍは、加熱シリンダ１９ｃの前端における樹脂押出口２４から押出され、熱分解槽４の内部に注入される（ステップＳ４）。【００６１】
熱分解槽４は、コイル５ｃに流れる高周波電流により誘導加熱される。この場合、熱分解槽４は、廃プラスチックＲｍの熱分解に必要な４５０〜５００〔℃〕程度に加熱される。なお、この熱分解槽４は、通常、待機時に２００〔℃〕程度に加熱されているが、廃プラスチックＲｍの加熱時には、処理する廃プラスチックＲｍ（Ｒｒ）の種類に応じて加熱温度を任意に設定することができる。これにより、熱分解槽４では、４５０〜５００〔℃〕程度の高温により、収容された廃プラスチックＲｍが溶解及び熱分解処理される（ステップＳ５）。この際、撹拌機構２９により、溶解した廃プラスチックＲｍに対して撹拌処理が行われる。【００６２】
熱分解槽４における廃プラスチックＲｍが熱分解処理されることにより分解ガスＧｒが発生する（ステップＳ６）。そして、熱分解槽４内の分解ガスＧｒは、ガス送出管３１を通り、凝縮槽７における前槽部７ｆの内部に進入する（ステップＳ７）。凝縮槽７は全体が冷却部８により冷却されているため、前槽部７ｆ内に進入した分解ガスＧｒは、冷却部８により直ちに冷却処理が行われる。即ち、主凝縮部９による分解ガスＧｒに対する凝縮処理が行われる（ステップＳ８）。これにより、前槽部７ｆ内に再生油（Ａ重油相当）Ｒｏが貯留され、異物は前槽部７ｆの底部に沈殿する異物の第一分離処理が行われる（ステップＳ９）。また、前槽部７ｆに貯留された再生油Ｒｏの液面が仕切壁７ｗの上端位置に達すれば、再生油Ｒｏの上澄み部分が後槽部７ｒに流入する（ステップＳ１０）。【００６３】
また、後槽部７ｒに流入した再生油Ｒｏは、後槽部７ｒ内に貯留され、貯留された再生油Ｒｏの液面が油流出口４７に達すれば、再生油Ｒｏの上澄み部分が油流出口４７から流出し、次段の冷却槽１２に供給される。即ち、異物の第二分離処理が行われる（ステップＳ１１，Ｓ１２）。一方、冷却槽１２には冷却部１３が付設されているため、冷却槽１２に流入した再生油Ｒｏは冷却部１３による冷却処理が行われる（ステップＳ１３）。この場合、後槽部７ｒから流出する再生油Ｒｏは、２００〔℃〕程度の高温状態にあり、十分に冷却されていない。このため、冷却槽１２（冷却処理部１１）により常温付近まで冷却処理される。そして、冷却処理された再生油Ｒｏは、送油ポンプ８６により貯油タンク８５に貯留される（ステップＳ１４）。【００６４】
ところで、凝縮槽７においては、主凝縮部９による主たる凝縮処理が行われるが、凝縮槽７の内部には凝縮されない分解ガスＧｒも残留する。したがって、凝縮槽７の内部における分解ガスＧｒは、補助凝縮部１４を構成する補助コンデンサ１５にも進入する（ステップＳ１５）。これにより、補助コンデンサ１５（補助凝縮部１４）による凝縮処理、即ち、補助的（追加的）な凝縮処理が行われ、この補助コンデンサ１５の油流出口６５ｅから再生油（Ａ重油相当）Ｒｏが得られる（ステップＳ１６）。そして、得られた再生油Ｒｏは、補助貯油槽１６に供給され、この補助貯油槽１６に一時貯留される（ステップＳ１７）。この後、補助貯油槽１６内の再生油Ｒｏは、送油ポンプ８６により貯油タンク８５に貯留される（ステップＳ１４）。【００６５】
このように、本実施形態に係る廃プラスチック油化還元装置１の場合、要部を構成する凝縮処理部６には、図８に示すように、熱分解処理部３で発生した分解ガスＧｒが供給される凝縮槽７，及びこの凝縮槽７を冷却する冷却部８を有することにより、分解ガスＧｒを凝縮して再生油Ｒｏを生成する主凝縮部９を有する基本構成を備え、また、好適な実施形態として、主凝縮部９には、凝縮槽７から排出される再生油Ｒｏが供給される冷却槽１２及びこの冷却槽１２を冷却する冷却部１３を含むとともに、更に、凝縮処理部６には、主凝縮部９に加えて、凝縮槽７における内部の分解ガスＧｒが供給される補助コンデンサ１５を用いた補助凝縮部１４を備えている。【００６６】
一方、図９に示すように、背景技術に係る廃プラスチック油化還元装置２００の場合には、要部を構成する凝縮処理部６ｒにおける主凝縮部９ｒとして、コンデンサ２０１を用いている。【００６７】
即ち、本実施形態に係る廃プラスチック油化還元装置１では、主たる凝縮処理を、凝縮槽７による主凝縮部９に担わせ、従たる残りの凝縮処理を補助コンデンサ１５による補助凝縮部１４に担わせているが、他方、背景技術に係る廃プラスチック油化還元装置２００では、主たる凝縮処理をコンデンサ２０１に担わせている。【００６８】
したがって、本実施形態に係る廃プラスチック油化還元装置１では、基本的に、従来の凝縮処理部に使用していた多数の熱交換管を備えるコンデンサを不要にでき、前述したように、コンデンサに備える熱交換管の内部に異物が詰まりやすい問題、即ち、熱交換効率及び熱交換能力の低下や再生油の品質低下を招きやすい問題、更には、熱交換管が詰まった際における異物を除去するための作業労力や作業時間が費やされる無視できない問題を解消することができる。【００６９】
また、本実施形態における主凝縮部９は、上部７ｕが開口した仕切壁７ｗを内部に設けることにより、前槽部７ｆと後槽部７ｒを形成し、この前槽部７ｆに熱分解処理部３で発生した分解ガスＧｒが供給される凝縮槽７，及びこの凝縮槽７を冷却する冷却部８を設けて構成したため、上部７ｕが開口した仕切壁７ｗにより、前槽部７ｆにおいて、異物をそのまま沈殿させることができるとともに、後槽部７ｒでは、異物の無い又は少ない上澄みの再生油Ｒｏを得ることができる。しかも、凝縮槽７の基本形状は、単純な槽構造となるため、異物を除去するためのメンテナンス及び洗浄なども容易かつ迅速に行うことができる。【００７０】
さらに、通常、コンデンサの外形は細長い円柱状に構成されるため、従来のように、主要な凝縮処理部をコンデンサで構成した場合、設置スペースが取られ、大型化を招く大きな要因となるが、コンデンサを不要、又はコンデンサを併用する場合であっても小型のコンデンサ（補助コンデンサ１５）で足りるため、設置スペースのサイズダウン、更には油化還元装置１全体の小型コンパクト化に寄与できる。【００７１】
他方、オフガス処理部１７では、廃プラスチックＲｍを順次処理する各過程で発生するオフガス、即ち、冷却槽１２，補助貯油槽１６及び残渣槽２７で発生する残留ガス（オフガス）Ｇｅを無害化して大気に放出するオフガス処理が行われる（ステップＳ１８）。この場合、残留ガスＧｅは、水封槽１８に収容した処理水Ｗｔ中に供給されるため、残留ガスＧｅの有害成分などは、処理水Ｗｔにより吸収される。また、水封槽１８の処理水Ｗｔから浮上した浄化ガスＧａは、排気ブロワ９１により大気中に排出される。【００７２】
以上、最良の実施形態について詳細に説明したが、本発明は、このような実施形態に限定されるものではなく、細部の構成，形状，素材，数量，数値，手法等において、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、任意に変更，追加，削除することができる。【００７３】
例えば、主凝縮部９を構成するに際し、内槽部７ｉの外方を、所定の間隔を介して外槽部７ｏで覆う二重構造により構成した凝縮槽７を備えるとともに，内槽部７ｉと外槽部７ｏ間を、循環する冷却水Ｗを収容する水冷空間８ｓとして形成した冷却部８を備える例を示したが、他の構成を排除するものではない。したがって、二重構造は、内槽部７ｉの外方を外槽部７ｏで覆うに際し、内槽部７ｉの全部を覆ってもよいし一部を覆ってもよい。また、二重構造とすることなく、別途の構造により構成した冷却部８を付設してもよい。さらに、主凝縮部９には、冷却部１３を設ける場合を示したが、この冷却部１３は凝縮槽７に対して一体に付設したり、或いは凝縮槽７における後槽部７ｒの冷却能力を高めた構成の場合には必ずしも設けることを要しない。同様に、冷却部１３の構成も、他の構成を排除するものではない。したがって、二重構造は、内槽部１２ｉの外方を外槽部１２ｏで覆うに際し、内槽部１２ｉの全部を覆ってもよいし一部を覆ってもよい。また、二重構造とすることなく、別途の構造により構成した冷却部１３を付設してもよい。一方、凝縮処理部６は、主凝縮部９に加え、補助凝縮部１４を備える構成が望ましいが、必ずしも必須の構成要素となるものではない。また、補助凝縮部１４として、補助コンデンサ１５を用いた場合を示したが、例えば、主凝縮部９と類似の構成を採用するなど、他の構成を排除するものではない。したがって、補助貯油槽１６も設けることが望ましいが、必須の構成要素となるものではない。
【産業上の利用可能性】
【００７４】
本発明に係る廃プラスチック油化還元装置は、プラスチック製品等の各種の廃プラスチック（高分子廃棄物）をＡ重油相当の再生油に還元して再資源化する際に利用することができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【国際調査報告】
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