(57)【要約】５μｍ以下の粒子の含有量が５質量％以下であり、メジアン径が１５μｍ以上であるセメント、ポゾラン微粉末、水溶性カルシウム塩、減水剤、発泡剤、消泡剤、及び細骨材を含有する高強度グラウト材組成物である。【特許請求の範囲】
【請求項１】
５μｍ以下の粒子の含有量が５質量％以下であり、メジアン径が１５μｍ以上であるセメント、ポゾラン微粉末、水溶性カルシウム塩、減水剤、発泡剤、消泡剤、及び細骨材を含有してなる高強度グラウト材組成物。
【請求項２】
前記セメントの５μｍ〜４０μｍの粒子の含有量が、７５質量％以上である請求項１に記載の高強度グラウト材組成物。
【請求項３】
前記ポゾラン微粉末が、ＳｉＯ２含有量が９０質量％以上で、酸化ジルコニウムを含有し、水素イオン濃度が酸性領域であるシリカ質微粉末である請求項１又は請求項２に記載の高強度グラウト材組成物。
【請求項４】
前記ポゾラン微粉末が、前記セメントとポゾラン微粉末の合計１００質量部中、２０〜３０質量部である請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の高強度グラウト材組成物。
【請求項５】
前記水溶性カルシウム塩が、前記セメントとポゾラン微粉末の合計１００質量部に対して、０．２〜１質量部である請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の高強度グラウト材組成物。
【請求項６】
前記細骨材が、密度３ｇ／ｃｍ３以上の重量骨材である請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の高強度グラウト材組成物。
【請求項７】
前記細骨材が、前記セメントとポゾラン微粉末の合計１００質量部に対して６０〜１００質量部である請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載の高強度グラウト材組成物。
【請求項８】
請求項１〜請求項７のいずれか一項に記載の高強度グラウト材組成物と水とを混錬してなる高強度グラウトモルタル。
【請求項９】
請求項１〜請求項７のいずれか一項に記載の高強度グラウト材組成物１００質量部に対して、水を１５〜１８質量部添加、混練する、高強度グラウトモルタルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主に、土木・建築分野で使用される高強度グラウト材組成物及びそれを用いた高強度グラウトモルタルに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、土木・建築分野で使用されるセメントモルタルのグラウトとしては、セメントに減水剤を加えたものが一般的である。これにさらに、カルシウムサルフォアルミネート系膨張材又は石灰系膨張材や、アルミ粉等の発泡剤を添加して無収縮材料とし、これらに川砂や珪砂等を配合し、コンクリート構造物の細かい空隙や逆打ち工法での空隙、構造物の補修や補強箇所、機械装置のベースプレート下や軌道床板下等への充填に広く使用されている。【０００３】
一般に、土木・建築工事において充填施工されるセメントモルタルは、グラウトといわれる。グラウトには、ＰＣグラウト、プレパックドコンクリート用グラウト、トンネルやシールドの裏込めグラウト、プレキャスト用グラウト、構造物の補修・補強グラウト、鉄筋継手グラウト、橋梁の支承下グラウト、舗装版下グラウト、軌道下グラウト、及び原子力発電所格納容器下グラウトなどがある。【０００４】
近年、土木・建築構造物に使われるコンクリートの品質が高性能化し、グラウトとして使用されるセメントモルタルに要求される性能も、用途によっては、高流動、高強度等が要求されている。
高流動性や高い強度発現性を得るために、セメント、カルシウムアルミノフェライト系膨張材、二酸化珪素（ＳｉＯ２）含有量が９０％以上で水素イオン濃度が酸性領域にあるシリカ質微粉末、ポリカルボン酸系減水剤、及び細骨材を含有してなる高強度グラウトモルタルを使用することが知られている（特許文献１参照）。【０００５】
又、さらなる高流動性や高い強度発現性を得るために、膨張材を使用しないで、水溶性カルシウム塩を併用することによって、高流動性を付与させる高強度グラウトモルタルを使用することも知られている（特許文献２参照）。
しかしながら、これらの高強度グラウトモルタルは、圧縮強度が最大でも１８０Ｎ／ｍｍ２程度しか発現せず、２００Ｎ／ｍｍ２以上の強度を発現する高強度グラウトモルタルは存在しなかった。【０００６】
高強度グラウトモルタルの水／セメント比を低減して強度発現性を向上させようとしても、モルタルの流動性の確保に多量の減水剤を用いる必要があるため、経済的負担が大きくなるばかりか、多くの泡が発生して細骨材が沈降し、逆に強度発現性が阻害される場合があった。【０００７】
一方、高強度コンクリートのひび割れを低減する目的で、ブレーン比表面積で１０００〜２４００ｃｍ２／ｇの粗粒セメントを使用する提案もなされている（特許文献３）。しかしながら、単にブレーン比表面積が小さくなるように粉砕処理したセメントは、微粒子をカットしているわけではなく、コンクリートを調製する際に、水／セメント比を低減できなかった。【０００８】
高強度コンクリートの調製を目的として、粗粒セメントを含む結合材、β−１，３グルカン、及び高性能減水剤を含有する水硬性組成物が提案されている（特許文献４）。この水硬性組成物は４０μｍ〜１００μｍの範囲の粗粒セメントを適用するが、セメントの粒度構成が歪なため粒子の最密充填がなされず、１００Ｎ／ｍｍ２を超えるような高強度コンクリートの調製が難しいという課題があった。又、材料分離が生じやすく、耐久性が阻害されるという課題もあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００８−０９４６７５号公報
【特許文献２】特開２０１０−１５００７２号公報
【特許文献３】特開２００６−１１７４３９号公報
【特許文献４】特開平０６−２６３５０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
以上から、本発明は、低い水／セメント比で練り混ぜても流動性を確保でき、例えば２００Ｎ／ｍｍ２以上の圧縮強度を発現する高強度グラウトモルタルを提供できる高強度グラウト材組成物を提供することを目的とする。【００１１】
本発明者らは、前記課題を解決すべく種々検討を行った結果、セメントを分級して微粉を取り除いたセメントと、特定の原材料を組み合わせることにより、水／セメント比を著しく小さくしても流動性を確保でき、例えば圧縮強度で２００Ｎ／ｍｍ２以上の強度を発現する高強度グラウトモルタルが得られることを知見し、本発明を完成するに至った。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
即ち、本発明は、（１）５μｍ以下の粒子の含有量が５質量％以下であり、メジアン径が１５μｍ以上であるセメント、ポゾラン微粉末、水溶性カルシウム塩、減水剤、発泡剤、消泡剤、及び細骨材を含有してなる高強度グラウト材組成物であり、
（２）前記セメントの５μｍ〜４０μｍの粒子の含有量が、７５質量％以上である高強度グラウト材組成物であり、
（３）前記ポゾラン微粉末が、ＳｉＯ２含有量が９０質量％以上で、酸化ジルコニウムを含有し、水素イオン濃度が酸性領域であるシリカ質微粉末である高強度グラウト材組成物であり、
（４）前記ポゾラン微粉末が、セメントとポゾラン微粉末の合計１００質量部中、２０〜３０質量部である高強度グラウト材組成物であり、
（５）前記水溶性カルシウム塩が、セメントとポゾラン微粉末の合計１００質量部に対して、０．２〜１質量部である高強度グラウト材組成物であり、
（６）前記細骨材が、密度３ｇ／ｃｍ３以上の重量骨材である高強度グラウト材組成物であり、
（７）前記細骨材が、セメントとポゾラン微粉末の合計１００質量部に対して、６０〜１００質量部である高強度グラウト材組成物であり、
（８）前記高強度グラウト材組成物と水とを混錬してなる高強度グラウトモルタルであり、
（９）前記高強度グラウト材組成物１００質量部に対して、水を１５〜１８質量部添加、混練する、高強度グラウトモルタルの製造方法である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の高強度グラウト材組成物を用いることにより、低い水／セメント比で練り混ぜても流動性を確保でき、例えば２００Ｎ／ｍｍ２以上の圧縮強度を発現する高強度グラウトモルタルを提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明で使用する部や％は特に規定のない限り質量基準である。
【００１５】
本発明のセメントとして、普通、早強、超早強、低熱、及び中庸熱などの各種ポルトランドセメントや、これらセメントに、高炉スラグ、フライアッシュ又はシリカを混合した各種混合セメント、石灰石粉末や高炉徐冷スラグ微粉末などを混合したフィラーセメント、並びに、都市ゴミ焼却灰や下水汚泥焼却灰を原料として製造された環境調和型セメント（エコセメント）を挙げることができる。
【００１６】
本発明のセメントは、５μｍ以下の粒子の含有量が５質量％以下であり、メジアン径が１５μｍ以上である。さらに、５μｍ〜４０μｍの粒子の含有量が、７５質量％以上であることが好ましい。５μｍ以下の粒子の含有量が５質量％を超えると、水／セメント比を低減できないほか、モルタル練り混ぜ時の粘性が高くなり負荷が大きくなる。５μｍ〜４０μｍの粒子の含有量が７５質量％未満であると、初期の強度発現性が悪くなり、ブリーディングが発生し易くなる。
なお、５μｍ以下の粒子の含有量、メジアン径、５μｍ〜４０μｍの粒子の含有量は実施例に記載の方法により測定することができる。
【００１７】
５μｍの粒子の含有量が５質量％以下であり、メジアン径が１５μｍ以上であるセメントは、通常、Ｃ３Ｓ固溶体が５０〜７０質量部、Ｃ２Ｓ固溶体が１０〜３０質量部、Ｃ３Ａが５〜２０質量部、Ｃ４ＡＦが２〜２０質量部、セッコウが０．１〜５質量部から構成される。
ブレーン比表面積は、１５００ｃｍ２／ｇ〜３５００ｃｍ２／ｇの範囲にあることが好ましく、１６００ｃｍ２／ｇ〜３０００ｃｍ２／ｇの範囲にあることがより好ましい。
【００１８】
本発明のポゾラン微粉末としては、高炉スラグ微粉末、フライアッシュ、シリカフュームから選ばれる１種又は２種以上が挙げられる。
本発明では、低い水／セメント比で良好な流動性を確保する目的で、ＳｉＯ２含有量が９０質量％以上で、酸化ジルコニウムを含有し、水素イオン濃度が酸性領域であるジルコニア起源シリカフュームの使用が好ましい。
ここで言う水素イオン濃度とは、シリカフューム２０ｇを純水１００ｇに入れ、マグネティックスタラーにて５分間攪拌した後、懸濁液の水素イオン濃度（ＰＨ）をｐＨメータにより計測した値である。
【００１９】
ＪＩＳ  Ａ  ６２０７で規定されるように、シリカフュームとは非晶質の二酸化けい素を主成分とする球状の超微粒子であり、金属シリコンやフェロシリコンをアーク炉で製造する際に発生ずる排ガスから捕集される。その他、金属シリコン微粉末を火炎中で酸化させる方法や、高温火炎中でシリカ質原料微粉末を溶融する方法において、原料の熱処理条件を調整し、捕集温度を５５０℃以上にすることによっても製造することができる。又、電気炉においてジルコンサンドを電融した際に、サイクロンなどで捕集し、分級して製造される、いわゆる、ジルコニア起源シリカフュームと呼ばれるものもある。
【００２０】
本発明では、ジルコニア起源シリカフュームの使用が好ましい。ジルコニア起源シリカフュームは、耐火物、研磨・研削材、電子材料、及び窯業顔料等に使用される電融ジルコニア（酸化ジルコニウムＺｒＯ２）を製造する際に副生されるもので、ジルコンサンド（ＺｒＳｉＯ４）を、例えば、２，２００℃で電融した際に生じる排ガスを集塵したものである。
その平均粒子径は１μｍ程度であり、金属シリコンやフェロシリコンをアーク炉で製造する際に発生ずる排ガスから捕集される、平均粒子径０．１〜０．３μｍのシリカフュームより大きい。
【００２１】
ポゾラン微粉末の使用量は、セメントとポゾラン微粉末の合計１００部中、２０〜３０部が好ましい。２０部未満では強度発現が不十分であったり、練り混ぜ時の負荷が大きくなる場合があり、一方、３０部を超えても練り混ぜ時の負荷が大きくなり、所定の水量で流動性が得られない場合がある。
【００２２】
本発明の水溶性カルシウム塩は、優れた流動性を得るために用いる。一般に、水溶性カルシウム塩には、酢酸カルシウム、蟻酸カルシウム、及び硝酸カルシウムなどが挙げられるが、本発明では酢酸カルシウムの使用が好ましい。
【００２３】
低い水／セメント比で優れた流動性を得るには、ＳｉＯ２含有量が９０％以上で、酸化ジルコニウムを含有し、水素イオン濃度が酸性領域にあるシリカフュームと、ポリカルボン酸系減水剤を用いることによっても可能であるが、セメントの種類によっては、減水剤を多量に添加しなければならない場合がある。減水剤の多量添加は、初期強度発現性に悪影響を及ぼすので、減水剤の添加量を一定範囲内に抑えるため、水溶性カルシウム塩を併用する。
【００２４】
水溶性カルシウム塩の使用量は、セメントとポゾラン微粉末の合計１００部に対して、０．２〜１部が好ましく、０．４〜０．６部がより好ましい。０．２部未満では流動性が不十分な場合があり、一方、１部を超えると逆に流動性が低下する場合もある。
【００２５】
本発明の減水剤とは、セメントに対する分散作用や空気連行作用を有し、流動性の改善や強度を増進するものの総称であり、一般的には、ナフタレンスルホン酸系減水剤、メラミンスルホン酸系減水剤、リグニンスルホン酸系減水剤、及びポリカルボン酸系減水剤等が挙げられる。
減水剤の使用形態は粉体、液体のいずれでも使用できるが、プレミックス製品として使用する際には粉体が好ましい。  
【００２６】
減水剤の使用量は、セメントとポゾラン微粉末の合計１００部に対して、０．２〜１部が好ましく、０．４〜０．６部がより好ましい。０．２部未満では流動性が不充分となる場合があり、一方、１部を超えると気泡が発生して強度発現が不十分になる場合や、著しい凝結遅延を起こす場合がある。
【００２７】
本発明の発泡剤とは、モルタルを無収縮性とするために、水と練り混ぜた際にガスを発生し、初期膨張を得るものである。
発泡剤としては特に限定されるものではなく、例えば、金属粉末や過酸化物等が挙げられる。なかでも添加量と効果の点からアルミニウム粉末が好ましい。アルミニウム粉末の表面は酸化されやすく、酸化皮膜で覆われると反応性が低下するため、植物油、鉱物油、又はステアリン酸等で表面処理したアルミニウム粉末の使用がより好ましい。
【００２８】
発泡剤の使用量は、セメントとポゾラン微粉末の合計１００部に対して、０．０００３〜０．００２部が好ましく、０．０００５〜０．０００９部がより好ましい。０．０００３部未満では発泡効果が不十分となる場合があり、一方、０．００２部を超えると発泡が大き過ぎ、強度が低下する場合がある。
【００２９】
本発明の消泡剤とは、モルタル練り混ぜ時の巻き込み空気量を低減し、強度発現性を向上する役割を担う。
消泡剤としては特に限定されるものではないが、ポリオキシエチレンアルキルエーテル系消泡剤やプルロニック系化合物消泡剤等が挙げられる。 
【００３０】
消泡剤の使用量は、セメントとポゾラン微粉末の合計１００部に対して、０．０２〜０．２部が好ましく、０．０４〜０．１５部がより好ましい。０．０２部未満では消泡効果が不充分で、強度発現性に悪影響を及ぼす場合があり、一方、０．２部を超えても効果が頭打ちとなり、経済的負担が大きくなる場合がある。
【００３１】
本発明で使用する細骨材としては、重量骨材の使用が好ましい。
重量骨材は、流動性の保持性能、強度発現性等が得られ、密度が３ｇ／ｃｍ３以上で、砕砂であれば特に限定されるものではない。例えば、磁鉄鉱石、赤鉄鉱石、橄欖岩、フェロクロムスラグ、フェロニッケルスラグ、銅スラグ、及び電気炉酸化スラグなどの砕砂が挙げられる。本発明では、これらのうち一種又は二種以上を併用することが可能である。プレミックス製品として使用する際には乾燥砂の使用が好ましい。
【００３２】
細骨材の使用量は、セメントとポゾラン微粉末の合計１００部に対して、６０〜１００部が好ましく、７０〜９０部がより好ましい。６０部未満ではモルタルの自己収縮や乾燥収縮量が大きくなり、ひび割れが発生しやすくなる場合があり、一方、１００部を超えると流動性や強度発現性が低下する場合がある。
【００３３】
本発明の高強度グラウトモルタルは、既述の本発明の高強度グラウト材組成物と水とを混錬してなる。当該高強度グラウトモルタルは、例えば、本発明の高強度グラウト材組成物１００質量部に対して、水を１５〜１８質量部添加、混練することで製造される。
【００３４】
本発明の練り混ぜ水量は、高強度グラウト材組成物１００部に対して１５〜１８部が好ましい。この範囲外では、流動性が大きく低下したり、強度が低下する場合がある。
本発明において、高強度グラウト材組成物と水との練り混ぜ方法は特に限定されるものではないが、回転数が９００ｒｐｍ以上のハンドミキサ、通常の高速グラウトミキサ、又は二軸型の強制ミキサを使用することが好ましい。
【００３５】
ハンドミキサや高速グラウトミキサでの練り混ぜは、例えば、ペール缶等の容器やミキサにあらかじめ所定の水を入れ、その後ミキサを回転させながら高強度グラウト材組成物を投入し、３分以上練り混ぜることが好ましい。又、強制ミキサでの練り混ぜは、例えば、あらかじめ高強度グラウト材組成物をミキサに投入し、ミキサを回転させながら所定の水を投入し、少なくとも４分以上練り混ぜることが好ましい。練り混ぜ時間が所定時間未満では、練り不足のため適切な高強度グラウトモルタルの流動性が得られない場合がある。
練り混ぜられた高強度グラウトモルタルは、通常、手動式注入ガン、ダイヤフラム式手押しポンプ、あるいは、スクイズ式等のモルタルポンプにより施工箇所まで圧送し、充填施工される。
【実施例】
【００３６】
以下、実施例により本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。【００３７】
（実験例１）
セメント（Ａ）〜（Ｈ）を使用し、高強度グウウト材組成物を作製した。配合は、セメントとポゾラン微粉末の合計１００部中にポゾラン微粉末（イ）が２０部、並びに、セメントとポゾラン微粉末の合計１００部に対して、水溶性カルシウム塩０．５部、減水剤０．５部、発泡剤０．０００７部、消泡剤０．０９部、及び細骨材（Ｉ）８０部である。この高強度グラウト材組成物１００部に対して、水を１６部加えて練り混ぜ、高強度グウウトモルタルを作製し、流動性と圧縮強度を測定した。練り混ぜにはハンドミキサを使用し、温度２０℃、湿度６０％の実験室内で５分間混練した。結果を表１に示す。【００３８】
（使用材料）
セメント（Ａ）：普通ポルトランドセメント、デンカ株式会社製市販品、ブレーン比表面積３，２００ｃｍ2／ｇ、５μｍ以下の粒子含有量２８％、メジアン径１２μｍ、５〜４０μｍの粒子含有量６１％
セメント（Ｂ）：セメントＡを分級処理したもの、ブレーン比表面積２，４００ｃｍ2／ｇ、５μｍ以下の粒子含有量５％、メジアン径１５μｍ、５〜４０μｍの粒子含有量７５％
セメント（Ｃ）：セメントＡを分級処理したもの、ブレーン比表面積１，７００ｃｍ2／ｇ、５μｍ以下の粒子含有量３％、メジアン径１９μｍ、５〜４０μｍの粒子含有量８２％
セメント（Ｄ）：セメントＡと同一のセメントクリンカーを用い、セッコウ添加量を同一にして調製した普通ポルトランドセメント。ブレーン比表面積１，７００ｃｍ2／ｇ、５μｍ以下の粒子含有量６％、メジアン径１４μｍ、５〜４０μｍの粒子含有量７０％
セメント（Ｅ）：早強ポルトランドセメント、デンカ株式会社製市販品、ブレーン比表面積４，５００ｃｍ2／ｇ。５μｍ以下の粒子含有量３７％、メジアン径７μｍ、５〜４０μｍの粒子含有量６１％
セメント（Ｆ）：セメントＥを分級処理したもの、ブレーン比表面積２，３００ｃｍ2／ｇ、５μｍ以下の粒子含有量４％、メジアン径１５μｍ、５〜４０μｍの粒子含有量８５％
セメント（Ｇ）：高炉セメントＢ種、デンカ株式会社製市販品、ブレーン比表面積３，８００ｃｍ2／ｇ、５μｍ以下の粒子含有量３０％、メジアン径８μｍ、５〜４０μｍの粒子含有量７８％
セメント（Ｈ）：セメントＧを分級処理したもの、ブレーン比表面積２，３００ｃｍ2／ｇ、５μｍ以下の粒子含有量４％、メジアン径１７μｍ、５〜４０μｍの粒子含有量８４％
ポゾラン微粉末（イ）：シリカフューム、ＳｉＯ２含有量９５．２％、ｐＨ（水素イオン濃度）＝２．９０、酸化ジルコニウム含有、市販品【００３９】
水溶性カルシウム塩：酢酸カルシウム
減水剤：ポリカルボン酸系減水剤、市販品（ＢＡＳＦ社製、商品名：メルフラックスＡＰ１０１Ｆ）
発泡剤：アルミニウム粉末、市販品（１００メッシュパス品）
消泡剤：ポリオキシエチレンアルキルエーテル系消泡剤、市販品（ＡＤＥＫＡ社製、商品名：アデカネートＢ１１５Ｆ）
細骨材（Ｉ）：フェロニッケルスラグ、密度３．１５ｇ／ｃｍ３、１．５ｍｍ下品、市販品
水：水道水【００４０】
（試験方法）
粒度分布測定：レーザー回折装置（Sympatec社製HELOS＆RODOS）を用い、試料を乾式分散して粒度分布を測定した。これにより、５μｍ以下の粒子の含有量、メジアン径、５μｍ〜４０μｍの粒子の含有量を求めた。なお、メジアン径は、頻度の累積が５０％になる粒子径である。
流動性：日本規格協会ＪＩＳ  Ｒ  ５２０１「セメントの物理試験方法」に準拠し、静置フローを測定した。
圧縮強度：土木学会ＪＳＣＥ−Ｇ  ５０５「円柱供試体を用いたモルタル又はセメントペーストの圧縮強度試験方法」に準じて測定。材齢１日で脱型後、２０℃水中養生を行い、材齢２８日及び５６日で測定した。【００４１】
【表１】
2019142775.tif 000002
【００４２】
（実験例２）
セメント（Ｆ）を用い、セメントとポゾラン微粉末の合計１００部に対する、ポゾラン微粉末の種類と添加量を変えたこと以外は実験例１と同様に行った。結果を表２に示す。【００４３】
（使用材料）
ポゾラン微粉末（ロ）：高炉スラグ、密度２．９２ｇ／ｃｍ３、比表面積１１，０９０ｃｍ２／ｇ、市販品
ポゾラン微粉末（ハ）：フライアッシュ、密度２．２７ｇ／ｃｍ３、比表面積３，５２６ｃｍ２／ｇ、市販品【００４４】
【表２】
2019142775.tif 000003
【００４５】
（実験例３）
セメント（Ｆ）を用い、セメントとポゾラン微粉末の合計１００部に対する、水溶性カルシウム塩の添加量変えたこと以外は実験例１と同様に行った。結果を表３に示す。【００４６】
【表３】
2019142775.tif 000004
【００４７】
（実験例４）
セメント（Ｆ）を用い、セメントとポゾラン微粉末の合計１００部に対する、減水剤の添加量を変えたこと以外は実験例１と同様に行った。結果を表４に示す。【００４８】
【表４】
2019142775.tif 000005
【００４９】
（実験例５）
セメント（Ｆ）を用い、セメントとポゾラン微粉末の合計１００部に対する、発泡剤の添加量を変えて、膨張収縮率を測定したこと以外は実験例１と同様に行った。結果を表５に示す。【００５０】
（試験方法）
膨張収縮率：土木学会ＪＳＣＥ−Ｆ  ５３３「ＰＣグラウトのブリーディング率及び圧縮強度試験方法」に準じて測定。材齢１日の測定値。【００５１】
【表５】
2019142775.tif 000006
【００５２】
（実験例６）
セメント（Ｆ）を用い、セメントとポゾラン微粉末の合計１００部に対する、消泡剤の添加量を変えたこと以外は実験例１と同様に行った。結果を表６に示す。【００５３】
【表６】
2019142775.tif 000007
【００５４】
（実験例７）
セメント（Ｆ）を用い、セメントとポゾラン微粉末の合計１００部に対する、細骨材の添加量と種類を変え、長さ変化を測定したこと以外は実験例１と同様に行った。結果を表７に示す。【００５５】
（使用材料）
細骨材（II）：硅砂、密度２．６０ｇ／ｃｍ３、１．５ｍｍ下品、市販品【００５６】
（試験方法）
長さ変化：ＪＩＳ  Ａ  １１２９−３「モルタル及びコンクリートの長さ変化試験方法−第３部：ダイヤルゲージ方法」に準じて測定。材齢２８日まで、温度２０℃、湿度６０％の条件で養生し、長さ変化を測定した。【００５７】
【表７】
2019142775.tif 000008
【００５８】
（実験例８）
実験例1-6の高強度グラウト材組成物１００部に対して、水の添加量を変えて高強度グラウトモルタルを作製したこと以外は実験例１と同様に行った。結果を表８に示す。【００５９】
【表８】
2019142775.tif 000009
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明の高強度グラウト材組成物を使用することにより、低い水／セメント比で練り混ぜても流動性を確保でき、２００Ｎ／ｍｍ２以上の圧縮強度を発現する高強度グラウトモルタルが得られる。
【国際調査報告】
2019142775.tif 000010
2019142775.tif 000011