(57)【要約】  コイル状線材（１）の内周に吊竿（２）を挿入して吊竿でコイル状線材を吊り下げ、吊竿を挿入したまま、コイル状線材を、吊竿の軸に対して平面視で斜めに交差した方向に沿う谷状の面（１３）に載置し、その後谷状の面とコイル状線材とを離間させて吊竿がコイル状線材を吊り下げた状態に戻す。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コイル状線材の内周に吊竿を挿入して該吊竿で前記コイル状線材を吊り下げ、前記吊竿を挿入したまま、前記コイル状線材を、前記吊竿の軸に対して平面視で斜めに交差した方向に沿う谷状の面に載置し、その後、該谷状の面と前記コイル状線材とを離間させて前記吊竿がコイル状線材を吊り下げた状態に戻すことを特徴とするコイル状線材ばらし方法。
【請求項２】
請求項１記載のコイル状線材ばらし方法に用いるコイル状線材のばらし作業台であって、前記谷状の面となる面を、上面に有することを特徴とするコイル状線材のばらし作業台。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コイル状線材ばらし方法及びこの方法に用いるコイル状線材のばらし作業台に関する。
【背景技術】
【０００２】
コイル状線材は、１本の金属製線材をコイル状に巻回して形成され、１周分の巻き形状をコイル部と称すると、同一コイル径のコイル部同士が軸方向に密着し、コイル径が異なるコイル部同士が径方向に密着した状態で形成されている。
コイル状線材は、水平に延在した吊竿に吊り下げられながら酸洗処理、被膜処理が行われる。酸洗処理は、コイル状線材を強酸性の洗浄液中に浸漬して酸洗することで表面に付着したスケールを離脱する。また、被膜処理は、コイル状線材を所要の塗料槽に浸漬して表面に被膜を形成する。【０００３】
コイル状線材の酸洗処理、被膜処理を行う際には、コイル状線材の軸方向及び径方向に隣接するコイル部同士が密着しているので、密着部分に洗浄液が浸透せずにスケールが残り、或いは密着部分の被膜にむらが出来る。
このため、従来は、作業員が、吊竿に吊り下げられているコイル状線材を手でほぐし、隣接するコイル部同士が密着しないように「ほぐし作業」をしてから洗浄液槽、或いは塗料槽に沈めていた。
しかし、コイル状線材が大径の場合は、作業員によるほぐし作業は多大な労力を必要とする。そこで、支持竿に引っ掛けたコイル状線材を機械的にほぐす（ばらす）技術として、例えば特許文献１のコイル状線材ばらし方法及び装置や、特許文献２のコイル解束装置及び解束方法が提案されている。【０００４】
特許文献１のコイル状線材ばらし方法は、水平竿にコイル状線材を吊下げるとともに、コイル状線材の中に可動竿を挿通して可動竿を水平竿より高く上げてコイル状線材を可動竿上に乗せる。そして、可動竿を下降させ、水平竿より高く上げる矩形波状運動を繰り返すことによりコイル状線材を水平竿上に少し宛分割して吊下した後、水平竿を振動させる方法である。
また、特許文献１のコイル状線材ばらし装置は、コイル状線材を片持状に支持する水平竿と、水平竿を振動させるバイブレータを設けてなる架台と、上昇、後退、下降、後退からなる矩形波状運動を繰り返す片持状の可動竿を備えている。【０００５】
さらに、特許文献２のコイル解束装置は、コイル吊具と、このコイル吊具に吊り持ちされたコイルを支持する受台とを具え、受台のコイル受面に、コイル線材の延在法区とほぼ平行に延びる凹凸条がされている。また、特許文献２のコイル解束方法は、コイル吊具に吊り持ち支持したコイルを、受台のコイル受面上に吊り降ろすことで、コイルの上部にコイル線材のばらけ変位をもたらし、その後、そのコイルをコイル吊具で吊り持ち支持することで、コイルの下部にコイル線材のばらけ変位をもたらすものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平６−２０７２８６号公報
【特許文献２】特開平１１−１８８４４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、特許文献１のコイル状線材ばらし方法は、可動竿を矩形波状運動させる動作と、水平竿を振動させる動作に所定の時間がかかるので、コイル状線材のばらし作業の効率の面で問題がある。
また、特許文献１のコイル状線材ばらし装置は、水平竿を振動させるバイブレータ、可動さが矩形波状運動を行う機構が必要であり、装置の駆動コストの面で問題がある。
特許文献２のコイル解束装置及び解束方法によれば、簡易的に線材コイルを解束することはできるものの、解束後のコイル部同士の密着の低減には限度があり、コイル状線材の酸洗処理や、被膜処理後の、スケールが残り、或いは密着部分の被膜にむらの発生抑制についても改善が求められていた。【０００８】
そこで、本発明は、上記従来例の未解決の課題に着目してなされたものであり、装置コストの低減化を図ることができるコイル状線材ばらし方法を提供するとともに、コイル状線材が大径であってもコイル状線材のばらし作業を短時間で効率良く行うことができるコイル状線材のばらし作業台を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、本発明の一態様に係るコイル状線材ばらし方法は、コイル状線材の内周に吊竿を挿入して吊竿でコイル状線材を吊り下げ、吊竿を挿入したまま、コイル状線材を、吊竿の軸に対して平面視で斜めに交差した方向に沿う谷状の面に載置し、その後、谷状の面とコイル状線材とを離間させて吊竿がコイル状線材を吊り下げた状態に戻すようにした。
また、本発明の一態様に係るコイル状線材のばらし作業台は、上述したコイル状線材ばらし方法に用いるコイル状線材のばらし作業台であって、谷状の面となる面を、上面に有する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によると、装置コストの低減化を図ることができるコイル状線材ばらし方法を提供することができるとともに、コイル状線材が大径であってもコイル状線材のばらし作業を短時間で効率良く行うことができるコイル状線材のばらし作業台を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】ばらし前のコイル状線材が吊竿に吊り下げられている状態を示す図である。
【図２】従来のコイル状線材ばらし装置を構成するばらし作業台を示す図である。
【図３】従来のコイル状線材ばらし方法を示す図である。
【図４】本発明に係る実施形態のコイル状線材ばらし装置を構成するばらし作業台を示す図である。
【図５】実施形態のコイル状線材ばらし方法においてコイル状線材をばらし作業台の作業面に衝突させて複数のコイル部にばらした状態を示す図である。
【図６】実施形態のコイル状線材ばらし方法においてコイル状線材のばらし作業が完了した複数のコイル部を吊竿で吊り下げている状態を示す図である。
【図７】実施形態のコイル状線材ばらし方法においてコイル状線材をばらし作業台の作業面に衝突させて複数のコイル部にばらした状態を示す斜視図である。
【図８】従来のコイル状線材ばらし方法を説明する斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
次に、図面を参照して、従来の形態および本発明に係る実施形態を説明する。以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には同一又は類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、厚みと平面寸法との関係、各層の厚みの比率、圧延機のスタンド数等は現実のものとは異なることに留意すべきである。したがって、具体的な厚みや寸法は以下の説明を参酌して判断すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることはもちろんである。
また、以下に示す本発明に係る実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための装置や方法を例示するものであって、本発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状、構造、配置等を下記のものに特定するものでない。本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。
【００１３】
［従来のコイル状線材ばらし方法及びコイル状線材のばらし作業台］
図１及び図２は、従来のコイル状線材ばらし方法を実施する際に用いる部材を示す図である。
図１の符号１は、１本の金属製線材をコイル状に巻回して形成したコイル状線材である。ここで、コイル状線材１の１周分の巻き形状をコイル部と称すると、コイル状線材１は、同一コイル径のコイル部同士が軸方向に密着し、コイル径が異なるコイル部同士が径方向に密着した状態となっている。図１は、このコイル状線材１の内周に吊竿２を挿入し、吊竿２にコイル状線材１が吊下がった状態を表している。
吊竿２は、フォークリフトなどの工場内を移動する荷役自動車（不図示）の昇降部に水平に装着された部材であり、コイル状線材１のコイル孔１Ｈに挿通することでコイル状線材１を吊り下げている。
【００１４】
図２は、吊竿２に吊り下げられているコイル状線材１のばらし作業に使用するばらし作業台３である。
ばらし作業台３は、平面視長方形状の金属板であり、工場の床面に設置される平坦な底面４と、底面４に対して逆面、すなわち上面に形成した作業面５と、を備えている。作業面５は、凸曲面として構成されている。具体的には、底面４から離間する方向に所定の曲率半径Ｒで突出する円弧形状が長手方向（図２中のＸ方向）に連続している円弧面形状として形成されている。すなわち、作業面５は、ばらし作業台３を前記長手方向に直交する断面視では、曲率半径Ｒの凸状になっている。
【００１５】
次に、吊竿２及びばらし作業台３を使用した従来のコイル状線材ばらし方法について図３を参照して説明する。
従来のコイル状線材ばらし方法は、先ず、図３（ａ）に示すように、コイル状線材１を吊り下げ保持している吊竿２を、工場の床面６に設置したばらし作業台３の上方に配置する。その際、コイル状線材１を吊り下げた吊竿２を、吊竿２の軸線Ｐが作業面５の凸曲面に沿うように配置する。軸線Ｐが作業面５の凸曲面に沿うとは、軸線Ｐを上方から作業面５に投影させた際に、軸線Ｐの投影線が、上方に凸な凸曲線を描くことを言う。図３に示した例について具体的に説明すると、吊竿２を、軸線Ｐがばらし作業台３の短尺方向（図２におけるＹ軸方向）に延在するように配置するとともに、コイル状線材１の下部を、円弧面形状とした作業面５の最頂部５ａに位置させる。このようにすると、コイル状線材の軸方向（図３中に二点鎖線Ａの延在方向）が、作業台３の短尺方向（図２におけるＹ軸方向）と揃うので、結果として作業面５が、コイル状線材１の軸に平行な方向に沿って上方に突出する凸曲面となる。
【００１６】
次に、図３（ｂ）に示すように、荷役自動車の昇降部の下降動作により吊竿２を下降させていき、コイル状線材１の下端部を作業面５に衝突させ、コイル状線材の軸方向に沿って上方に突出する凸曲面に載置する状態とする。下端部が作業面５に衝突した塊状のコイル状線材１は、複数のコイル部の塊１ａ，１ｂ…にばらされていく。そして、複数のコイル部の塊１ａ，１ｂ…の各々は、コイル孔１Ｈが吊竿２から離れた状態で円弧面形状の作業面５に載っているので、複数のコイル部の塊１ａ，１ｂ…の上部が、吊竿２の軸線Ｐ方向に互いに離間して移動していく。
【００１７】
次いで、図３（ｃ）に示すように、荷役自動車の昇降部の上昇動作により吊竿２を上昇させていき、複数のコイル部の塊１ａ，１ｂ…を凸曲面である作業面５から離間させていく。これにより、複数のコイル部の塊１ａ，１ｂ…は、互いに吊竿２の軸線Ｐ方向に離れた状態で吊り下げられる。
【００１８】
次いで、図３（ｄ）に示すように、再度、荷役自動車の昇降部の下降動作により吊竿２を下降させていき、複数のコイル部の塊１ａ，１ｂ…の下端部を作業面５に衝突させる。複数のコイル部の塊１ａ，１ｂ…は、下端部が作業面５に衝突することで、コイル部同士の径方向の重なりが解消されて、複数の同一コイル径のコイル部７，７…にばらされていく。そして、下端部が円弧面形状の作業面５に接触する複数の同一コイル径のコイル部７，７…は、コイル孔１Ｈが吊竿２から離れた状態で円弧面形状の作業面５に載っているので、上部側が扇状に移動し、吊竿２の軸線Ｐ方向に互いに離間していく。
【００１９】
そして、図３（ｅ）に示すように、荷役自動車の昇降部の上昇動作により吊竿２を上昇させてコイル状線材１の下端部と凸曲面である作業面５から離間させていくと、コイル状線材１を構成する全てのコイル部７，７…は、隣接するコイル部７，７同士が吊竿２の軸線Ｐに離間して密着しない状態で、吊竿２に吊り下げられる。
【００２０】
［従来形態の効果］
次に、従来形態の効果について説明する。
従来実施形態では、図３（ｅ）に示すように、吊竿２に吊り下げられたコイル状線材１について、全てのコイル部７，７…の隣接するコイル部７，７同士を吊竿２の軸線Ｐの方向に離間させようとしているので、酸洗処理を行う際に全てのコイル部７の全域に洗浄液が浸透してスケールが残りの低減が図れ、或いは、被膜処理を行う際にコイル部に被膜のむらの発生の抑制が図れる。
【００２１】
また、従来形態のコイル状線材ばらし方法によると、昇降自在な水平に延在する吊竿２をコイル状線材１の内周に挿入し、吊竿２でコイル状線材１を吊り下げる。そして、その後に吊竿２の下降動作により吊り下げたコイル状線材のコイル状線材１の軸に平行な方向に沿って上方に突出する凸曲面である作業面５に載置することで、コイル状線材１の上部の複数の線材が、吊竿２の軸線Ｐ方向に互いに離間して移動していく。さらに、その後に作業面５とコイル状線材１とを離間させることで、コイル状線材１の上部における線材が離間した状態で、吊竿２がコイル状線材１の上部を内周側から吊下げる状態とする。これに伴い、コイル状線材１の下側に位置する線材も軸線Ｐ方向に互いに離間して移動していく。したがって、コイル状線材１の作業面５上への載置および離間という簡単な作業でばらし作業が行え、ばらし作業の短時間化を効率良く行うことができる。そして、ばらし作業台３は、コイル状線材１の下端部が衝突する作業面５が、上方に突出する円弧面とした簡便な構造とされているだけなので、装置コストの低減化を図ることができる。
【００２２】
また、従来形態のコイル状線材のばらし作業台によると、コイル状線材のばらし作業台３は、前記コイル状線材の軸方向に沿って上方に突出する凸曲面となる作業面５を、上面に有するという簡便な構造とされているだけなので、装置コストの低減化を図ることができる。
【００２３】
しかしながら、以上説明した従来形態においても、酸洗後のスケール残り、あるいは、被膜処理後の被膜むらの発生を皆無とするには至らない。そこで、本発明のコイル状線材のばらし方法及びコイル状線材のばらし作業台は、上記の従来形態に対して、ばらし作業の効率を損なうことなく、隣接するコイル部７，７同士の密着をより解消させ、このスケール残りあるいは被膜むらの発生の低減に貢献するものである。以下、本発明に係る実施形態について説明する。
【００２４】
［本発明に係る実施形態のコイル状線材ばらし方法及びコイル状線材のばらし作業台］
次に、図４から図７は、本発明に係る実施形態のコイル状線材ばらし方法及び装置に係わる部材を示す図である。なお、吊竿２は、従来形態と同一構成なので、同一符号を付して説明は省略する。
図４（ａ）〜（ｃ）は、本発明に係る実施形態で使用するばらし作業台１０を示すものである。このばらし作業台１０は、図４（ａ）に示すように、平面視長方形状の金属板であり、工場の床面に設置される平坦な底面１１と、底面１１に対して逆面、すなわち上面に形成した作業面１２と、を備えている。
【００２５】
作業面１２は、ばらし作業台１０の略対角線方向に直線状に延在し、短尺方向に沿って底面１１側に凹んで形成された帯状凹曲面部１３が形成されている。この帯状凹曲面部１３の短尺方向の一方側１３ａは、ばらし作業台１０の一方の長辺１０ａ側に形成された第１凸曲面部１４に繋がっている。帯状凹曲面部１３の短尺方向の他側１３ｂは、ばらし作業台１０の他方の長辺１０ｂ側に形成された第２凸曲面部１５に繋がっている。第１凸曲面部１４及び第２凸曲面部１５は、いずれも帯状凹曲面部１３よりも高さが高くなっており、帯状凹曲面部１３が谷状の面となっている。図７（ａ）に示すばらし作業台１０を用いて説明する。図７（ａ）においては、作業面１２を標高区分毎に濃さを変えて塗り潰してある。濃く塗り潰した部分ほど標高が高いことを意味する。図中の一点鎖線Ｑが、標高が最も低い位置であり。その両側の二点鎖線Ｒで挟まれる部分が帯状凹曲面１３である。二点鎖線よりも標高が高い２つの部分が、それぞれ、第１凸曲面部１４、第２凸曲面部１５である。
【００２６】
第１凸曲面部１４は、図４（ｂ）、（ｃ）に示すように、短尺方向に沿って底面１１から離間する方向に突出する凸曲面が、帯状凹曲面部１３の延在方向と平行な方向に連続している。
また、第２凸曲面部１５も、図４（ｂ）、（ｃ）に示すように、短尺方向に沿って底面１１から離間する方向に突出する凸曲面が、帯状凹曲面部１３の延在方向と平行な方向に連続している。
このように、第１凸曲面部１４及び第２凸曲面部１５は、作業面１２の長方形状の中心位置ＰＳが点対称位置となるように、同一形状に形成されている。
【００２７】
次に、吊竿２及びばらし作業台１０を使用した本発明に係る実施形態のコイル状線材ばらし方法について図５から図７を参照して説明する。
本発明に係る実施形態のコイル状線材ばらし方法は、先ず、図５（ａ）、図７（ａ）に示すように、コイル状線材１を吊り下げ保持している吊竿２を、工場の床面６に設置したばらし作業台１０の上方に配置する。その際、吊竿２を、軸線Ｐがばらし作業台１０の短尺方向の中間位置にいて長手方向に延在するように配置する。これにより、作業面１２の帯状凹曲面部１３すなわち谷状の面の延在方向Ｑは、平面視で吊竿２の軸線Ｐに対して斜めに交差した状態で位置する。
次に、荷役自動車の昇降部の下降動作により吊竿２を下降させていき、コイル状線材１の下部をばらし作業台１０の作業面１２に衝突させ、その後、作業面１２上にコイル状線材１を載置する。
【００２８】
コイル状線材１の下部のうち、帯状凹曲面部１３の最低位分以外の箇所、あるいは、第１凸曲面部１４、或いは第２凸曲面部１５に衝突したコイル部７，７…は、さらにコイル状線材１をさらに下降させると、より作業面１２の中でより標高が低い場所へ転がり落ちる。作業台１０の短尺方向で、最も標高が低い部分は帯状凹曲面部１３の底であるため、図５（ｂ）、図７（ｂ）に示すように、コイル状線材１は、吊竿２の軸方向のそれぞれ位置にあるコイル部７，７…が、短尺方向に異なる位置に載置されることなる。すなわち、作業面に接触させる前段階では、吊竿２の真下に中心が位置していたコイル部７，７が、各々に帯状凹曲面部１３の底（一点鎖線Ｑ）の真上に中心が位置するように、作業台１０短尺方向に移動する。この移動により、接触状態にあったコイル部７，７が、非接触状態になる。すなわち、複数のコイル部７，７…がばらされた状態となる。
【００２９】
次に、図６（ａ）に示すように、荷役自動車の昇降部の上昇動作により吊竿２を上昇させていくと、複数のコイル部７，７…の下端部が、作業面１２の帯状凹曲面部１３に接触した状態が解除されるので、複数のコイル部７，７…は、コイル孔１Ｈの頂部に吊竿２が位置した状態で、吊竿２に吊り下げられる。
この際、図６（ｂ）に示すように、複数のコイル部７，７…は、全てのコイル中心が帯状凹曲面の底に沿った、すなわち、図４（ａ），図７における一点鎖線Ｑの真上に沿うように並ぶ状態から、吊竿２の軸線Ｐの真下に沿うように並ぶ状態へと替わる。そのときに、複数のコイル部７，７…は、隣接するコイル部７，７同士が吊竿２の軸線Ｐに離間して密着しない状態で、吊竿２に吊り下げられる。
以上のコイル状線材１を、作業面に載置し、その後コイル状線材を作業面から離間させるという一連の動作を少なくともは１回行うが、この一連の動作を複数回繰り返してもよい。
【００３０】
［本発明に係る実施形態の効果］
次に、本発明に係る実施形態の効果について説明する。
図６（ｂ）に示すように、一旦、作業面１２の上に載置された後、吊竿２に吊り下げられたコイル状線材１は、全てのコイル部７，７…の隣接するコイル部７，７同士が、吊竿２の軸線Ｐの方向に離間して密着していないので、コイル状線材１の酸洗処理や被膜処理を正常に行うことができる。
また、本発明に係る実施形態のコイル状線材のばらし作業台によると、帯状凹曲面部（谷状の面）１３を上面に有するという簡便な構造としているだけなので、装置コストの低減化を図ることができる。
【００３１】
また、本発明に係る実施形態のコイル状線材ばらし方法によると、コイル状線材１の内周に吊竿２を挿入して吊竿２でコイル状線材１を吊り下げ、吊竿２を挿入したまま、吊り下げた状態におけるコイル状線材１を、平面視で吊竿２の軸Ｐ方向に対して斜めに交差した方向Ｑに沿う帯状凹曲面部（谷状の面）１３に載置する状態とする。この帯状凹曲面部１３への載置により、コイル部７，７…の各軸の沿う方向が、変化するように各コイル部７，７…が移動するのでコイル部７，７同士の密着を離間させることができる。この際、コイル部７,７同士の密着を離間させる力は、本発明に係る実施形態においては、コイル部７,７同士をコイルの径方向をずらすように作用する。一方、上記の従来形態では、コイル部７,７同士の密着を離間させる力は、コイル部７，７同士をコイル状線材１の軸方向へ引き離す向きに作用する。本発明に係る実施形態においては、コイル部７，７同士の密着を離間させる力の作用の向きが、上記の従来実施形態とは異なるため、隣接するコイル部７，７同士の密着の解消度合がより大きくなる。
【００３２】
その後、帯状凹曲面部１３とコイル状線材１の下部とを離間させて吊竿２でコイル状線材を吊り下げることで、コイル部７，７…の各軸の沿う方向は、吊竿２の軸Ｐの真下に沿うようになり、もとのコイル部７，７…の並び方向に戻るものの、コイル７，７…の密着状態は改善される。よって、簡単な作業で効率良く、コイル状線材１のばらし作業を実施できる。
【００３３】
なお、以上説明した本発明に係る実施形態においては、吊竿２を下降させてコイル状線材１を作業面１２の帯状凹曲面部１３上に載置させているが、本発明はこれに限らない。吊竿２を静止した状態として、ばらし作業台１０を上昇させることで、コイル状線材１を帯状凹曲面部１３上に載置し、その後、ばらし作業台１０を下降させることで、帯状凹曲面部１３とコイル状線材１の下部とを離間させるようにしてもよい。
また、本発明に係る実施形態においては、谷状の面を帯状凹曲面部１３としているが、本発明はこれに限らない。谷の斜面が平面で構成されていてもよい。但し、コイル状線材１の各コイル部７，７…が嵌まり込む大きさの谷となっており、コイル状線材１の下部を作業面１２に衝突させた際に、各コイル部７，７・・・が、谷の斜面に衝突するように配置しておけばよい。
【００３４】
[実施例]
上記した本発明に係る実施形態（発明例）、従来実施形態（従来例１）、および、従来実施形態についてばらし作業台を図８に示したばらし作業台１０３に変更した形態（従来例２：特許文献２相当）のそれぞれについて、１個あたりの重量が約２tonの線材コイル５００個のばらし作業を実施し、その後、塩酸による酸洗処理を行った。ここで、図８に示すばらし作業台１０３は、作業面１０５が、全体的に吊竿２の軸線方向に沿って上方へ突出する凸曲面とされており、さらに、その作業面１０５には、コイル状線材１の下端部における線材とほぼ平行に延びる凹凸条１０７が形成されている。
【００３５】
発明例、従来例１、従来例２のいずれにおいても、ばらし作業は、コイル状線材１を、作業面に載置し、その後コイル状線材を作業面から離間させるという一連の動作を、２回行った。ばらし作業を行うコイルの重量は１個あたり約２tonである。そして、酸洗処理後のコイルについて、発錆の有無を目視確認した。発錆は酸洗処理におけるスケール残りが起因して生ずるものである。発錆の有無の確認結果より、発明例、従来例１、従来例２のそれぞれについて、発錆発生率（＝発錆発生コイル数／５００×１００（％））を求めた。
その結果、発錆発生率が従来例１では３％、従来例２では２．８％であった。これらに対し、発明例における発錆発生率は１．５％となっており、本発明に係る実施形態によりスケール残りの抑制が可能であることがわかった。
【符号の説明】
【００３６】
１  コイル状線材
１Ｈ  コイル孔
２  吊竿
３  ばらし作業台
４  底面
５  作業面（凸曲面）
６  工場の床面
７  コイル部
１０  ばらし作業台
１０ａ  ばらし作業台の一方の長辺
１０ｂ  ばらし作業台の他方の長辺
１０ｃ  ばらし作業台の一方の短辺
１０ｄ  ばらし作業台の一方の長辺
１１  底面
１２  作業面
１３  帯状凹曲面部（谷状の面）
１３ａ  帯状凹曲面部の短尺方向の一方側
１３ｂ  帯状凹曲面部の短尺方向の他側
１４  第１凸曲面部
１５  第２凸曲面部
Ｐ  吊竿の軸線
Ａ  コイル状線材の軸線
Ｑ  谷状面の延在方向
【図１】
2020189765.tif 000003
【図２】
2020189765.tif 000004
【図３】
2020189765.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
2020189765.tif 000008
【図７】
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【図８】
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【国際調査報告】
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2020189765.tif 000012
2020189765.tif 000013
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