(57)【要約】  食品の乾燥方法は、（ａ）貯蔵区画（６）の内部温度を、第１の温度帯である−６０℃以上−１８℃以下の温度範囲内で、第１の所定の時間維持する工程と、（ｂ）貯蔵区画（６）の内部温度を、第２の温度帯である−１８℃より高く、０℃未満の温度範囲内で、第２の所定の時間維持する工程と、（ｃ）貯蔵区画（６）の内部温度を、０℃以上の第３の温度範囲内で、第３の所定の時間維持する工程と、を有する。これにより、食品に含まれる栄養及び機能性成分を保持しつつ、「おいしさ」も実感できる乾燥食品をえることができる。
2020175102.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
食品を貯蔵する貯蔵区画と、
前記貯蔵区画を冷却する冷却部と、
前記貯蔵区画の内部温度を検知する温度検知部と、
前記温度検知部からの情報を用いて前記冷却部を制御して、前記貯蔵区画の内部温度を制御するように構成された制御部と、
を備える装置における食品の乾燥方法であって、
（ａ）前記貯蔵区画の内部温度を、第１の温度帯である−６０℃以上−１８℃以下の温度範囲内で、第１の所定の時間維持する工程と、
（ｂ）前記貯蔵区画の内部温度を、第２の温度帯である−１８℃より高く、０℃未満の温度範囲内で、第２の所定の時間維持する工程と、
（ｃ）前記貯蔵区画の内部温度を、０℃以上の第３の温度範囲内で、第３の所定の時間維持する工程と、
を有する乾燥方法。
【請求項２】
前記貯蔵区画について設定された設定水分活性値に応じて、前記（ａ）〜（ｃ）の工程が実行される、
請求項１に記載の乾燥方法。
【請求項３】
少なくとも前記（ｂ）の工程によって、前記貯蔵区画における水分活性値が０．９１未満に低下される、
請求項１又は２に記載の乾燥方法。
【請求項４】
少なくとも前記（ｂ）の工程によって、前記貯蔵区画における水分活性値が０．７以下に低下される、
請求項３に記載の乾燥方法。
【請求項５】
少なくとも前記（ｃ）の工程によって、前記貯蔵区画における前記水分活性値が０．７未満に低下される、
請求項１〜３のいずれか１項に記載の乾燥方法。
【請求項６】
少なくとも前記（ｃ）の工程によって、前記貯蔵区画における前記水分活性値が０．４以下に低下される、
請求項１〜５のいずれか１項に記載の乾燥方法。
【請求項７】
前記（ａ）の工程において、前記貯蔵区画の内部温度を、前記第１の温度帯の温度範囲内において、段階的に上昇させる、
請求項１〜６のいずれか１項に記載の乾燥方法。
【請求項８】
前記（ｂ）の工程において、前記貯蔵区画の内部温度を、前記第２の温度帯の範囲内において、段階的に上昇させる、
請求項１〜７のいずれか１項に記載の乾燥方法。
【請求項９】
前記（ｃ）の工程において、前記貯蔵区画の内部温度を、前記第３の温度帯の範囲内において、段階的に上昇させる、
請求項１〜８のいずれか１項に記載の乾燥方法。
【請求項１０】
前記装置は食品の情報を入力する食品情報入力部を備え、
前記食品情報入力部に入力された情報に基づいて水分活性値が算出される、
請求項１〜９のいずれか１項に記載の乾燥方法。
【請求項１１】
前記装置は食品の重量を検知する重量検知部を備え、
前記重量検知部で検知された情報に基づいて水分活性値が算出される、
請求項１〜９のいずれか１項に記載の乾燥方法。
【請求項１２】
前記装置は食品の水分量を検知する水分量検知部を備え、
前記水分量検知部で検知された情報に基づいて水分活性値が算出される、
請求項１〜９のいずれか１項に記載の乾燥方法。
【請求項１３】
前記装置は前記貯蔵区画の内部の湿度を検知する湿度検知部を備え、
前記湿度検知部で検知された情報に基づいて水分活性値が算出される、
請求項１〜９のいずれか１項に記載の乾燥方法。
【請求項１４】
前記装置は前記貯蔵区画の内部を加温する加温部を備え、
前記制御部は、前記加温部を用いて前記貯蔵区画の内部温度を制御するように構成されている、
請求項１〜１３のいずれか１項に記載の乾燥方法。
【請求項１５】
前記装置は前記貯蔵区画の内部に遠赤外線を照射する遠赤外線照射部を備える、
請求項１〜１３のいずれか１項に記載の乾燥方法。
【請求項１６】
前記装置は前記貯蔵区画の内部に紫外線を照射する紫外線照射部を備える、
請求項１〜１３のいずれか１項に記載の乾燥方法。
【請求項１７】
請求項１〜１６のいずれか１項に記載の乾燥方法が実行される、冷蔵庫又は貯蔵庫。
【請求項１８】
食品を貯蔵する貯蔵区画と、
前記貯蔵区画を冷却する冷却部と、
前記貯蔵区画の内部温度を検知する温度検知部と、
前記温度検知部からの情報を用いて前記冷却部を制御して、前記貯蔵区画の内部温度を制御する制御部と、
を備えた装置を用いた乾燥食品の製造方法であって、
（ａ）前記貯蔵区画に食品を配置する工程と、
（ｂ）前記貯蔵区画の内部温度を、第１の温度帯である−６０℃以上−１８℃以下の温度範囲内で第１の所定の時間維持する工程と、
（ｃ）前記貯蔵区画の内部温度を、第２の温度帯である−１８℃より高く、０℃未満の温度範囲内で、第２の所定の時間維持する工程と、
（ｄ）前記貯蔵区画の内部温度を、第３の温度帯である０℃以上の温度範囲内で第３の所定の時間維持する工程と、
を有する乾燥食品の製造方法。
【請求項１９】
少なくとも前記（ｃ）の工程によって、前記貯蔵区画における水分活性値が０．９１未満に低下される、
請求項１８に記載の乾燥食品の製造方法。
【請求項２０】
少なくとも前記（ｄ）の工程によって、前記貯蔵区画における前記水分活性値が０．７以下に低下される、
請求項１８又は１９に記載の乾燥食品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、食品の乾燥方法、及び、この乾燥方法が実行される冷蔵庫及び貯蔵庫、及び乾燥食品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、食品の乾燥方法として、熱風又はマイクロ波等を利用して熱により乾燥させる方法、減圧して低温で乾燥する方法、及び自然乾燥がある。【０００３】
また、食品を凍結させた後、減圧して真空にすることで水分を揮発させて乾燥する、真空凍結による乾燥方法もある。【０００４】
また、食品を約０℃〜約−２０℃で所定時間凍結させた後、温水を流通させたヒートパイプに風をあてることにより得られた温風を当該食品に直接吹きつけて、乾燥させる方法が提案されている。この方法によれば、食品本来の形状、見た目及び食感が損なわれずに、安価かつ大量に乾燥食品を製造することができるとされている（例えば、特許文献１参照）。【０００５】
しかし、上記従来の方法により、手軽に、又は、安価に作られた乾燥食品については、食品に含有される栄養成分、機能性成分、及び乾燥食品の「おいしさ」に関して、改善の余地がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】国際公開第２０１０／０３８２７６号
【発明の概要】
【０００７】
本開示の乾燥方法は、食品を貯蔵する貯蔵区画と、貯蔵区画を冷却する冷却部と、貯蔵区画の内部温度を検知する温度検知部と、温度検知部からの情報を用いて冷却部を制御して、貯蔵区画の内部温度を制御するように構成された制御部と、を備える装置における、食品の乾燥方法である。そして、（ａ）貯蔵区画の内部温度を、第１の温度帯である−６０℃以上−１８℃以下の温度範囲内で、第１の所定の時間維持する工程と、（ｂ）貯蔵区画の内部温度を、第２の温度帯である−１８℃より高く、０℃未満の温度範囲内で、第２の所定の時間維持する工程と、（ｃ）貯蔵区画の内部温度を、０℃以上の第３の温度範囲内で、第３の所定の時間維持する工程と、を有する。
【０００８】
これにより、食品に含まれる栄養及び機能性成分をできるだけ保持した状態で、「おいしさ」も実感できる乾燥食品を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、本開示の実施の形態１に係る冷蔵庫の断面図である。
【図２】図２は、実施の形態１に係る、食品の乾燥処理における温度パターンを示す図である。
【図３】図３は、実施の形態１に係る乾燥食品について、官能評価の結果を示す図である。
【図４】図４は、水分活性値と各種反応速度との関係を示す図である。
【図５】図５は、実施の形態２に係る、食品の乾燥処理における温度パターンを示す図である。
【図６】図６は、実施の形態２に係る乾燥食品について、官能評価の結果を示す図である。
【図７】図７は、実施の形態２に係る乾燥食品について、うま味が増大するメカニズムを示す図である。
【図８】図８は、実施の形態３に係る、食品の乾燥処理における温度パターンを示す図である。
【図９】図９は、実施の形態３に係る乾燥食品について、官能評価の結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
（本開示の基礎となった知見）
発明者らは、乾燥食品に含有される栄養成分及び機能成分等の含有量をさらに向上させつつ、当該乾燥食品を簡単に、且つ、安価に製造することが可能な乾燥食品の製造方法について、鋭意検討した結果、以下の知見を得た。
【００１１】
熱風又はマイクロ波等を利用して、熱によって食品を乾燥させる場合には、食品内の熱に弱い栄養成分及び機能性成分が変性する可能性がある。また、食品を自然乾燥させる場合には、乾燥時の気温及び湿度により、乾燥期間中に食品が腐敗する可能性がある。
【００１２】
また、あらかじめ食品を凍結させる場合には、食品の腐敗を抑制することはできるものの、凍結させた食品を真空に減圧して乾燥させるためには大掛かりな装置が必要となる。従って、簡単に、且つ、安価に乾燥食品を作ることは困難である。
【００１３】
また、食品を凍結させる場合には、凍結処理によって食品内の水分が凍り、食品内に氷結晶が生成される。この氷結晶は、０℃以上で溶けることが容易に想定される。そして、食品を凍結させた後に当該凍結させた食品に温風を当てて乾燥させようとすると、温風によって食品の表面部分の氷結晶が溶け出す可能性がある。その際、食品内に含まれる、水溶性の栄養成分及び機能成分が食品から流出すると考えられる。例えば、水溶性成分である糖類が食品から流出すると、食品に含まれていた糖類が減少することになる。従って、食品の甘みが保持されなくなり、食品の「おいしさ」が低下する。また、温風を直接食品に当てることにより、食品の香り成分が食品の表面から揮発してしまう可能性もある。
【００１４】
従って、従来の方法では、食品の栄養成分及び機能成分を保持し、且つ、甘み及び香り等の「おいしさ」について満足できる乾燥食品を、簡単に、且つ、安価に得ることは難しいということが分かった。
【００１５】
これらの新規な知見に基づき、本発明者らは、本開示をするに至った。
【００１６】
本開示の一態様に係る乾燥方法は、食品を貯蔵する貯蔵区画と、貯蔵区画を冷却する冷却部と、貯蔵区画の内部温度を検知する温度検知部と、温度検知部と冷却部とにより貯蔵区画の内部温度を制御する制御部とを備える、冷蔵庫又は貯蔵庫における食品の乾燥方法である。食品の自由水の割合を示す水分活性値に応じて、貯蔵区画の内部温度が調整される。第１の温度帯である−６０℃以上−１８℃以下で、所定の時間維持された後、第２の温度帯である−１８℃より高く、０℃未満の温度帯で、所定の時間維持され、その後、０℃以上の第３の温度帯で、所定の時間維持される温度パターンで制御が行われる。
【００１７】
これにより、食品の栄養及び機能性成分を保持しつつ、「おいしさ」も実感できる乾燥食品を得ることができる。
【００１８】
また、貯蔵区画の内部温度を、水分活性値に応じて、第１の温度帯から第２の温度帯まで、所定の温度で、所定の時間維持しながら段階的に上昇させるように制御が行われてもよい。
【００１９】
これにより、乾燥させる食品に応じて、より適切な温度パターンで乾燥を行うことができる。従って、貯蔵区画に配置された食品の栄養及び機能性成分を保持し、「おいしさ」が実感できる乾燥食品を得ることができる。
【００２０】
また、貯蔵区画の内部温度を、水分活性値に応じて、第２の温度帯から第３の温度帯まで、所定の温度で、所定の時間維持しながら段階的に上昇させるように制御が行われてもよい。
【００２１】
これにより、乾燥する食品に応じて、さらにより適切な温度パターンで乾燥を行うことができる。従って、貯蔵区画に配置された食品の栄養及び機能性成分を保持し、「おいしさ」が実感できる乾燥食品を得ることができる。
【００２２】
また、貯蔵区画の内部温度を、水分活性値に応じて、第３の温度帯において、所定の温度で、所定の時間維持しながら段階的に上昇させるように制御が行われてもよい。
【００２３】
これにより、乾燥する食品に応じて、さらにより適切な温度パターンで乾燥を行うことができる。従って、貯蔵区画に配置された食品の栄養及び機能性成分を保持し、「おいしさ」が実感できる乾燥食品を得ることができる。
【００２４】
また、冷蔵庫又は貯蔵庫が、食品の情報を入力する食品情報入力部を備えていてもよい。そして、食品情報入力部に入力された情報をもとに得られた水分活性値に基づいて、貯蔵区画の内部温度が制御されてもよい。
【００２５】
これにより、食品ごとにより適切な温度パターンで乾燥を行うことができるので、貯蔵区画に配置された食品の栄養及び機能性成分を保持し、「おいしさ」が実感できる乾燥食品を得ることができる。
【００２６】
また、冷蔵庫又は貯蔵庫が、食品の重量を検知する重量検知部を備えていてもよい。そして、重量検知部で検知された情報をもとに、制御部で水分活性値が算出され、貯蔵区画の内部温度が制御されてもよい。
【００２７】
これにより、実際の乾燥中の食品の重量変化に応じて水分活性値が算出できる。また、重量変化に基づいて食品の乾燥程度も予想することができる。このため、より適切な温度パターンで食品の乾燥を行うことができる。従って、貯蔵区画に配置された食品の栄養及び機能性成分を保持し、「おいしさ」が実感できる乾燥食品を得ることができる。
【００２８】
また、冷蔵庫又は貯蔵庫が、食品の水分量を検知する水分量検知部を備えていてもよい。そして、水分量検知部で検知された情報をもとに、制御部で、水分活性値が算出され、貯蔵区画の内部温度が制御されてもよい。
【００２９】
これにより、実際の乾燥中の食品の水分量の変化に応じて水分活性値が算出できる。また、食品の水分量が検知できるので、乾燥程度も把握できる。このため、さらに適切な温度パターンで乾燥を行うことができる。従って、貯蔵区画に配置された食品の栄養及び機能性成分を保持し、「おいしさ」が実感できる乾燥食品を得ることができる。
【００３０】
また、冷蔵庫又は貯蔵庫が、貯蔵区画の内部湿度を検知する湿度検知部を備えていてもよい。そして、湿度検知部で検知された情報をもとに、制御部で、水分活性値が算出され、貯蔵区画の内部温度が制御されてもよい。
【００３１】
これにより、実際の乾燥中の湿度の変化に応じて、より正確に水分活性値が算出できる。このため、適切な温度パターンで乾燥を行うことが可能になる。従って、貯蔵区画に配置された食品の栄養及び機能性成分を保持し、「おいしさ」が実感できる乾燥食品を得ることができる。
【００３２】
また、貯蔵区画に、貯蔵区画を加温する加温部が備えられていてもよい。そして、貯蔵区画の内部温度が、加温部を用いて制御されてもよい。
【００３３】
これにより、より効率よく温度制御することができるので、貯蔵区画に配置された食品の栄養及び機能性成分を保持し、「おいしさ」が実感できる乾燥食品を短時間で得ることができる。
【００３４】
また、冷蔵庫又は貯蔵庫が、貯蔵区画を照射する遠赤外線照射部を備えていてもよい。そして、貯蔵区画に、遠赤外線照射部から、遠赤外線が照射されてもよい。
【００３５】
これにより、遠赤外線の効果によって、より効率よく温度を制御することができる。従って、貯蔵区画に配置された食品の栄養及び機能性成分を保持し、「おいしさ」が実感できる乾燥食品を短時間で得ることができる。
【００３６】
また、冷蔵庫又は貯蔵庫が、貯蔵区画を照射する紫外線照射部を備えていてもよい。そして、貯蔵区画に、紫外線照射部から、紫外線が照射されてもよい。
【００３７】
これにより、腐敗細菌の増殖を抑制した環境で、貯蔵区画に配置された食品の栄養及び機能性成分を保持し、「おいしさ」が実感できる乾燥食品を得ることができる。
【００３８】
また、上述の乾燥方法は、冷蔵庫又は貯蔵庫において実行することができる。これにより、冷蔵庫又は貯蔵庫を用いて、貯蔵区画に配置された食品の栄養及び機能性成分を保持し、「おいしさ」が実感できる乾燥食品を得ることができる。
【００３９】
以下、本開示の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、これらの実施の形態によって本開示が限定されるものではない。
【００４０】
（実施の形態１）
［１−１．全体構成］
本実施の形態では、乾燥食品を作成する装置の一例として、冷蔵庫について説明する。図１は、実施の形態１における冷蔵庫を示す断面図である。
【００４１】
図１に示すように、冷蔵庫１００の冷蔵庫本体１は、断熱仕切壁２及び断熱仕切壁３によって、上下方向において区画されている。冷蔵庫１００は、冷蔵庫本体１の内部において、上部に配置された冷蔵区画室４、及び、下部に配置された冷凍室５を備えている。また、冷蔵庫１００は、冷蔵区画室４と冷凍室５との間に配置された乾燥貯蔵室（貯蔵区画）６を備えている。また、冷蔵庫本体１内には、冷蔵庫１００の各部及び各装置を駆動制御する制御部１１が配置されている。冷蔵庫本体１には、操作パネル１２が配置されている。操作パネル１２を介して入力される使用者の指示に応じて、制御部１１が各部及び各装置の駆動制御を行う。制御部１１は、例えば、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ  Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ  Ｕｎｉｔ）、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）、及びＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ  Ａｃｃｅｓｓ  Ｍｅｍｏｒｙ）等を有する制御基板であってよい。
【００４２】
冷凍室５の後方には、冷却器（冷却部）７、及び冷却器７で冷却された冷気を強制的に通風する送風機８が配置されている。また、乾燥貯蔵室６の後方には、室内への冷気の流入量を調整するダンパ装置９が配置されている。冷却器７で冷却された冷気が送風機８によって冷凍室５内に強制的に通風されることで、冷凍室５内がほぼ−１８℃以下の冷凍温度帯に維持されている。乾燥貯蔵室６内には、温度検知部である温度センサ１０が配置されている。
【００４３】
乾燥貯蔵室６の温度は、通常、−１８℃以下の温度範囲である冷凍温度に維持されている。この−１８℃の冷凍温度は、Ｔ−ＴＴ（Ｔｉｍｅ−Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ−Ｔｏｌｅｒａｎｃｅ：許容温度時間）の考えに基づいて設定されている。なお、Ｔ−ＴＴにおいては、食品の新鮮度が保持される保存時間と、食品の品質（微生物及び味覚の観点）を保持する時間とは、異なるとされている。また、本実施の形態の冷蔵庫１００は、ＪＩＳＣ９６０７で定められた性能指標において、スリースター及びフォースターの性能を満たすものである。
【００４４】
温度センサ１０からの温度情報をもとに、ダンパ装置９に送られた冷気の乾燥貯蔵室６への流入量が、制御部１１によって調整される。これにより、乾燥貯蔵室６の温度が所定の温度パターンとなるように制御される。
【００４５】
［１−２．乾燥工程］
ここで、マンゴを乾燥貯蔵室６に収納した場合を例にとって、本実施の形態における冷蔵庫１００による食品の乾燥工程について説明する。
【００４６】
まず、スライスされたマンゴが乾燥貯蔵室６内に配置される。そして、使用者によって操作パネル１２にあるスイッチが操作され、「乾燥コース１」が選択される。さらに操作パネル１２にある食品情報入力部１２ａによって、配置されたマンゴの情報（例えば重量等）が入力される。その後、乾燥動作が開始される。
【００４７】
「乾燥コース１」では、使用者により入力されたマンゴの情報をもとに設定された水分活性値（設定水分活性値）に応じた温度パターン（図２参照）で、乾燥処理が行われる。乾燥工程における温度パターンは、乾燥貯蔵室６に配置される食品の種類及び量等に応じて、使用者が「乾燥コース１」等の各コースを選択することで設定される。
【００４８】
ここで、水分活性値（Ｗａｔｅｒ  Ａｃｔｉｖｉｔｙ）とは、食品を入れた密閉容器内の水蒸気圧（Ｐ）とその温度における純水の蒸気圧（Ｐ０）の比である。水分活性値の算出方法としては、重量検知部からの重量に関する情報に基づいて算出する方法、水分量検知部からの水分量に関する情報に基づいて算出する方法、及び湿度検知部からの湿度に関する情報に基づいて算出する方法の３通りが考えられる。
【００４９】
装置に重量検知部が備えられている場合は、検知された重量の情報をもとに水分活性値が算出される。そして、算出された水分活性値に基づいて、乾燥させようとする食品の種類及び量に対応した温度パターンで乾燥処理を行うことができる。
【００５０】
また、装置に水分量検知部が備えられている場合は、検知された水分量の情報をもとに水分活性値が算出される。そして、算出された水分活性値に基づいて、乾燥させようとする食品の種類及び量に対応した温度パターンで乾燥処理を行うことができる。
【００５１】
また、装置に湿度検知部が備えられている場合は、検知された湿度の情報をもとに水分活性値が算出される。そして、算出された水分活性値に基づいて、使用者が乾燥させようとする食品の種類及び量に対応した温度パターンで乾燥処理を行うことができる。
【００５２】
続いて、図２を用いて、本実施の形態の乾燥処理における温度パターンについて説明する。図２は、本実施の形態における乾燥時の温度パターンを示している。図２の縦軸は温度（℃）、横軸は時間（分）を示している。本実施の形態では、乾燥処理時の温度パターンは、第１の温度帯、第２の温度帯、及び第３の温度帯に分けることができる。本実施の形態では、第１の温度帯は−６０℃以上−１８℃以下の温度範囲のことである。また、第２の温度帯は−１８℃より高く、０℃未満の温度範囲のことである。また、第３の温度帯は０℃以上の温度範囲である。なお、第３の温度範囲の上限値は、冷蔵庫１００の冷蔵温度であってもよい。また、第３の温度範囲の上限値は、常温（例えば、１５℃〜２５℃）であってもよい。このような上限値であれば、熱による食品の変性が抑制されると考えられる。
【００５３】
先ず、第１の温度帯での設定温度について説明する。図２に示すとおり、予め設定された第１の温度帯の設定温度（Ａ）（図２の例では−２４℃）になるように、制御部１１はダンパ装置９を制御して、乾燥貯蔵室６室内への冷気の流入量の調整を開始する。温度センサ１０によって乾燥貯蔵室６室内の温度が当該設定温度（Ａ）（図２の例では−２４℃）となったことが検知されると、予め設定された時間（図２の例では３６０分間）、制御部１１は当該設定温度（Ａ）を維持するように制御を行う。
【００５４】
次に、第２の温度帯での設定温度について説明する。第２の温度帯においては、設定温度が段階的に上げられる。先ず、第２の温度帯の設定温度（Ｂ）（図２の例では−１５℃）になるように、制御部１１はダンパ装置９を制御して、乾燥貯蔵室６室内への冷気の流入量の調整を行う。温度センサ１０によって乾燥貯蔵室６室内の温度が当該設定温度（Ｂ）（図２の例では−１５℃）となったことが検知されると、予め設定された時間（図２の例では５００分間）、制御部１１は当該設定温度（Ｂ）を維持するように制御を行う。
【００５５】
その後、さらに高い設定温度（Ｃ）（図２の例では−７．５℃）になるように、制御部１１はダンパ装置９を制御して、乾燥貯蔵室６室内への冷気流の入量の調整を行う。温度センサ１０によって乾燥貯蔵室６室内の温度が当該設定温度（Ｃ）（図２の例では−７．５℃）となったことが検知されると、予め設定された時間（図２の例では１０００分間）、制御部１１は当該設定温度（Ｃ）を維持するように制御を行う。
【００５６】
その後、さらに高い設定温度（Ｄ）（図２の例では−３．５℃）になるように、制御部１１はダンパ装置９を制御して、乾燥貯蔵室６室内への冷気の流入量の調整を行う。温度センサ１０によって乾燥貯蔵室６室内の温度が当該設定温度（Ｄ）（図２の例では−３．５℃）となったことが検知されると、予め設定された時間（図２の例では１３６０分間）、制御部１１は当該設定温度（Ｄ）を維持するように制御を行う。以上で、第２の温度帯において、段階的に設定温度が上げられる過程が終了する。
【００５７】
次に、第３の温度帯での設定温度について説明する。第３の温度帯においては、設定温度が段階的に上げられる。先ず、第３の温度帯では、設定温度（Ｅ）（図２の例では２℃）になるように、制御部１１はダンパ装置９を制御して、乾燥貯蔵室６室内への冷気の流入量の調整を行う。温度センサ１０によって乾燥貯蔵室６室内の温度が当該設定温度（Ｅ）（図２の例では２℃）となったことが検知されると、予め設定された時間（図２の例では６００分間）、制御部１１は当該設定温度（Ｅ）を維持するように制御を行う。
【００５８】
その後、さらに高い設定温度（Ｆ）（図２の例では８℃）になるように、制御部１１はダンパ装置９を制御して、乾燥貯蔵室６室内への冷気の流入量の調整を行う。温度センサ１０によって乾燥貯蔵室６室内の温度が当該設定温度（Ｆ）（図２の例では８℃）となったことが検知されると、予め設定された時間（図２の例では１９４０分間）、制御部１１は当該設定温度（Ｆ）を維持するように制御を行う。以上で、第３の温度帯において、段階的に設定温度が上げられる過程が終了する。
【００５９】
そして、乾燥時の温度パターンである、上述の第１の温度帯、第２の温度帯及び第３の温度帯での乾燥工程を順次経て、乾燥食品が完成する。なお、上述した温度パターンによる乾燥処理は、約４日間で終了する。
【００６０】
図２の乾燥処理時の温度パターンで示すように、乾燥貯蔵室６の内部温度は、第１の温度帯の温度範囲内で第１の所定の時間（（Ａ）に対応する時間）維持され、第２の温度帯の温度範囲内で第２の所定の時間（（Ｂ）、（Ｃ）及び（Ｄ）に対応する合計時間）維持され、第３の温度帯の温度範囲内で第３の所定の時間（（Ｅ）及び（Ｆ）に対応する合計時間）維持される。
【００６１】
また、乾燥貯蔵室６室内の温度の調整方法について、ダンパ装置９の制御による冷気の流入量の調整だけでなく、加温部及び赤外線照射部等によっても温度の調整を行うことができる。例えば、装置が加温部又は赤外線照射部を備える場合は、第２の温度帯又は第３の温度帯において乾燥貯蔵室６室内の温度を各設定温度に維持する際に、この加温部又は赤外線照射部を用いて加温することができる。これによって、乾燥貯蔵室６室内の温度を設定温度に維持する際に、温度変動を抑制することができる。また、よりきめ細かな温度調整が可能になる。従って、乾燥貯蔵室６室内の温度が第２の温度帯又は第３の温度帯の各設定温度へ到達するまでの時間を短縮することができ、効率的に食品の乾燥を行うことができる。
【００６２】
また、装置は、紫外線照射部を備えていてもよい。紫外線照射部を有する場合は、腐敗細菌の増殖を抑制した環境下において、制御部１１によって乾燥貯蔵室６の室温を上述した温度パターンで制御して、食品の乾燥を行うことができる。従って、乾燥食品の安全性をより高めることができる。
【００６３】
［１−３．乾燥食品の評価］
次に、上述の方法により得られた乾燥食品の評価について説明する。
【００６４】
図３は、上述の方法により乾燥させたマンゴの官能評価の結果を示している。図３における従来例としては、７０℃の温風にて５時間乾燥させたマンゴを用いている。なお、図３における実施の形態１及び従来例として、同じロットのマンゴが使用されている。図３にあるように、従来例と比較して、本実施の形態の方法により乾燥されたマンゴは、項目「外観（変色の大・小）」、「香り（強・弱）」、「やわらかさ（大・小）」及び「総合（良い・悪い）」のそれぞれにおいて１ポイント上昇している。すなわち、本実施の形態の方法により乾燥されたマンゴは、従来例と比較して、変色が小さく、生のフレッシュな香りが強く、且つ、やわらかい。従って、総合的な食味は良好である。
【００６５】
ここで、官能評価では、二つの評価対象の間で評価項目のポイントが１ポイント違うと、当該評価項目における差は明確に認識される。従って、本実施の形態の温度パターンで乾燥させたマンゴは、従来例と比較して、「おいしさ」の差が明確に実感できるものである。
【００６６】
図４は、水分活性値と各種反応速度との関係を示す図である。
【００６７】
本実施の形態では、マンゴを乾燥貯蔵室６内に保存して処理を開始すると、まず第１の温度帯の設定温度（Ａ）（図２に示す例では−２４℃）にまで冷却され、マンゴは当該設定温度（Ａ）に維持される。これにより、マンゴは凍結される。その後、第２の温度帯として、所定の設定温度（Ｂ）（図２の例では−１５℃）まで温度を上昇させる。これにより、蒸気圧差が生じて、乾燥貯蔵室６内の空気の相対湿度が約３４％となる。従って、所定の時間、当該設定温度（Ｂ）で維持することでマンゴは乾燥する。このとき、水分活性値は、処理の実行前の約１から約０．７にまで低下する。
【００６８】
図４に示すように、水分活性の数値が０．７より大きい場合は、食品においてカビ又はバクテリア等の繁殖が生じる可能性がある。本実施の形態では、冷凍温度帯で食品を保存していることから、カビ又はバクテリア等の繁殖を回避して食品を乾燥させることができる。
【００６９】
また、図４に示すように、水分活性の数値が０．７以下になると、カビ又はバクテリア等の繁殖が回避される。本実施の形態においては、第２の温度帯として、所定の設定温度まで温度を上昇させて所定の時間維持することで、水分活性値が０．７にまで低下する。このため、カビ又はバクテリア等の繁殖を回避しつつ、第２の温度帯において食品の温度を上昇させて、乾燥を促進することが可能である。
【００７０】
次に、第２の温度帯において、設定温度（Ｃ）（図２の例では−７．５℃）まで温度を上げることで蒸気圧差が生じ、湿度はさらに低下する。その後、制御部１１は当該設定温度（Ｃ）を所定時間維持するように制御を行う。さらに、制御部１１は、設定温度（Ｄ）（図２の例では−３．５℃）まで温度を上げ、所定の時間維持することで、相対湿度は約１６％にまで低下する。この際、水分活性値は約０．７から約０．４にまで低下する。なお、一般細菌が生育できる下限水分活性値は０．９１であることから、少なくとも第２の温度帯での処理によって、乾燥貯蔵室６における水分活性値が０．９１未満に低下されようにしてもよい。なお、好ましくは、少なくとも第２の温度帯での処理によって、乾燥貯蔵室６における水分活性値は０．７以下に低下される。
【００７１】
その後、第３の温度帯において、制御部１１が乾燥貯蔵室６内の温度を設定温度（Ｅ）（図２の例では２℃）まで温度を上げることで、相対湿度は約１２％に低下する。制御部１１は、当該設定温度（Ｅ）を所定の時間維持する。さらに、制御部１１は、設定温度（Ｆ）（図２の例では８℃）まで温度を上げ、所定の時間維持する。これにより、相対湿度は約８％まで低下し、水分活性値は０．４以下になる。なお、カビ又はバクテリア等の繁殖を回避しつつ食品の乾燥を行うためには、少なくとも第３の温度帯での処理によって、乾燥貯蔵室６における水分活性値は０．７未満に低下されるようにしてもよい。なお、好ましくは、少なくとも第３の温度帯での処理によって、乾燥貯蔵室６における水分活性値は０．４以下に低下される。このようにして、食品の乾燥が促進される。本実施の形態では、マンゴを乾燥させてマンゴの含水率を２０％以下にまですることができる。
【００７２】
なお、第１の所定の時間、第２の所定の時間、及び第３の所定の時間は、乾燥貯蔵室６内の水分活性値に応じて、乾燥処理工程の途中で変更されてもよい。例えば、乾燥処理工程において継続的に水分活性値を検知し、検知した水分活性値が目標とする水分活性値まで低下していないと判断される場合には、制御部１１は、乾燥処理工程の途中で、第１の所定時間、第２の所定の時間、又は第３の所定時間を延ばすように制御してもよい。
【００７３】
本実施の形態では、８℃以下の温度帯で乾燥を行っている。従って、７０℃の温風で乾燥させたマンゴ（従来例）と比較して、熱による変性が抑制されるため、乾燥処理前の「外観」及び「香り」が保たれる。このため、変色が少なく、香りが強くなり、その結果、官能評価のポイントが従来例よりもアップする。また、７０℃の温風で乾燥させたマンゴのように熱により表面の乾燥が進みすぎて硬化することを回避することができる。従って、官能評価の「やわらかく」の項目のポイントがアップする。
【００７４】
また、本実施の形態では、８℃以下の温度帯で乾燥を行っているため、７０℃の温風で乾燥させたマンゴと比較して、ビタミンＣ等の熱により変性する栄養成分の損失が少ないと考えられる。
【００７５】
本実施の形態の冷蔵庫１００は、食品を貯蔵する貯蔵区画６と、貯蔵区画を冷却する冷却部７と、貯蔵区画６の内部温度を検知する温度検知部１０と、温度検知部１０と冷却部７とにより、貯蔵区画６の内部温度を制御する制御部１１とを備える。このように構成された冷蔵庫１００においては、食品の乾燥を行うことができる。乾燥処理としては、貯蔵区画６に設定された、食品の自由水の割合を示す水分活性値に応じて、貯蔵区画６の内部温度を、第１の温度帯である−６０℃以上−１８℃以下で、所定の時間維持した後、第２の温度帯である−１８℃より高く、０℃未満の温度帯で、所定の時間維持し、その後、０℃以上の第３の温度帯で、所定の時間維持する温度パターンにより制御する。
【００７６】
これにより、貯蔵区画６に配置された食品の乾燥が促進される。また、乾燥処理後のマンゴは、変色が少なく、色鮮やかで外観が良く、生のフレッシュな香りが強く、且つ、やわらかい食感である。従って、本実施の形態では、「おいしさ」が実感できる乾燥品を得ることができる。
【００７７】
また、特に第１の温度帯及び第２の温度帯では、０℃以下の温度帯により乾燥を行うので、腐敗細菌の増殖を抑制した環境で乾燥を行うことができる。さらに、これらの温度帯では、化学反応の反応性も低下することから、食品に含まれる栄養及び機能性成分の酸化等による食品の変性が抑制され、乾燥処理前の栄養及び機能性成分量の保持が可能になるとともに食品の変色も防ぐことができる。従って、食品の「おいしさ」を実感できる乾燥食品を得ることができる。また、水分活性値に応じて、各温度帯において温度制御を行うことで、０℃以上の第３の温度帯では水分活性値が適切に低下する。従って、腐敗細菌の増殖が回避された状態且つ化学反応の反応性が抑制された状態で、乾燥食品を完成させることができる。
【００７８】
本実施の形態では、乾燥食品を作成する装置として冷蔵庫１００を利用した例について説明した。しかし、装置の構成はこれに限られず、乾燥食品を作成する機能のみを有する装置として構成されていてもよいし、貯蔵庫として貯蔵機能を有するように構成されていてもよい。
【００７９】
（実施の形態２）
本実施の形態では、牛肉を乾燥貯蔵室６に収納した場合を例にとって、牛肉の乾燥工程を説明する。実施の形態１において説明した内容と重複する内容については、説明を省略する場合がある。
【００８０】
［２−１．乾燥工程］
まず、使用者によって、スライスされた牛肉が乾燥貯蔵室６に配置される。そして、使用者によって操作パネル１２にあるスイッチが操作され、「乾燥コース２」が選択される。さらに、食品情報入力部１２ａによって、配置された牛肉の情報（例えば重量等）が入力される。その後、乾燥動作が開始される。
【００８１】
「乾燥コース２」では、使用者により入力された牛肉の情報をもとに設定された水分活性値（設定水分活性値）に応じた温度パターン（図５参照）で、乾燥及び貯蔵が行われる。
【００８２】
続いて、図５を用いて、本実施の形態における乾燥処理における温度パターンについて説明する。図５は、本実施の形態における乾燥時の温度パターンを示している。本実施の形態では、実施の形態１の図２と同様に、乾燥時の温度パターンは、第１の温度帯、第２の温度帯、及び第３の温度帯に分けることができる。
【００８３】
先ず、第１の温度帯での設定温度について説明する。図５に示すとおり、予め設定された第１の温度帯の設定温度（Ｇ）（図５の例では−２８℃）になるように、制御部１１はダンパ装置９を制御して、乾燥貯蔵室６室内への冷気の流入量の調整を開始する。温度センサ１０によって乾燥貯蔵室６室内の温度が当該設定温度（Ｇ）（図５の例では−２８℃）となったことが検知されると、予め設定された時間（図５に示す例では７２０分間）、制御部１１は当該設定温度（Ｇ）を維持するように制御を行う。
【００８４】
その後、設定温度（Ｈ）（図５の例では−１８℃）になるように、制御部１１は、ダンパ装置９を制御して、乾燥貯蔵室６室内への冷気の流入量の調整を行う。温度センサ１０によって乾燥貯蔵室６室内の温度が当該設定温度（Ｈ）（図５の例では−１８℃）となったことが検知されると、予め設定された時間（図５の例では２１６０分間）、制御部１１は当該設定温度（Ｈ）を維持するように制御を行う。
【００８５】
次に、第２の温度帯での設定温度について説明する。第２の温度帯においては、設定温度が段階的に上げられる。先ず、第２の温度帯の設定温度（Ｉ）（図５の例では−１２．５℃）になるように、制御部１１はダンパ装置９を制御して、乾燥貯蔵室６室内への冷気の流入量の調整を行う。温度センサ１０によって設定温度（Ｉ）（図５の例では−１２．５℃）となったことが検知されると、予め設定された時間（図５の例では２１６０分間）、制御部１１は当該設定温度（Ｉ）を維持するように制御を行う。
【００８６】
その後、さらに高い設定温度（Ｊ）（図５の例では−７．５℃）になるように、制御部１１はダンパ装置９を制御して、乾燥貯蔵室６室内への冷気の流入量の調整を行う。温度センサ１０によって乾燥貯蔵室６室内の温度が当該設定温度（Ｊ）（図５の例では−７．５℃）となったことが検知されると、予め設定された時間（図５に示す例では２１６０分間）、制御部１１は当該設定温度（Ｊ）を維持するように制御を行う。
【００８７】
その後、さらに高い設定温度（Ｋ）（図５の例では−２．５℃）になるように、制御部１１はダンパ装置９を制御して、乾燥貯蔵室６室内への冷気の流入量の調整を行う。温度センサ１０によって乾燥貯蔵室６室内の温度が当該設定温度（Ｋ）（図５の例では−２．５℃）となったことが検知されると、予め設定された時間（図５に示す例では２１６０分間）、制御部１１は当該設定温度（Ｋ）を維持するように制御を行う。以上で、第２の温度帯において段階的に設定温度が上げられる過程が終了する。
【００８８】
次に、第３の温度帯での設定温度について説明する。第３の温度帯においては、設定温度が段階的に上げられる。先ず、第３の温度帯では、設定温度（Ｌ）（図５の例では１℃）になるように、制御部１１はダンパ装置９を制御して、乾燥貯蔵室６室内への冷気の流入量を調整する。温度センサ１０によって乾燥貯蔵室６室内の温度が当該設定温度（Ｌ）（図５の例では１℃）となったことが検知されると、予め設定された時間（図５の例では２１６０分間）、制御部１１は当該設定温度（Ｌ）を維持するように制御を行う。
【００８９】
その後、さらに高い設定温度（Ｍ）（図５の例では６℃）になるように、制御部１１はダンパ装置９を制御して、乾燥貯蔵室６室内への冷気の流入量を調整する。温度センサ１０によって乾燥貯蔵室６室内の温度が当該設定温度（Ｍ）（図５の例では６℃）となったことが検知されると、予め設定された時間（図５の例では２８８０分間）、制御部１１は当該設定温度（Ｍ）を維持するように制御を行う。以上で、第３の温度帯において、段階的に設定温度が上げられる過程が終了する。
【００９０】
そして、乾燥時の温度パターンである、上述の第１の温度帯、第２の温度帯及び第３の温度帯での乾燥過程を順次経て、乾燥品が完成する。なお、上述した温度パターンによる乾燥過程は、約１０日間で終了する。
【００９１】
図５の乾燥処理時の温度パターンが示すように、乾燥貯蔵室６の内部温度は、第１の温度帯の温度範囲内で第１の所定の時間（（Ｇ）及び（Ｈ）に対応する合計時間）維持され、第２の温度帯の温度範囲内で第２の所定の時間（（Ｉ）、（Ｊ）及び（Ｋ）に対応する合計時間）維持され、第３の温度帯の温度範囲内で第３の所定の時間（（Ｌ）及び（Ｍ）に対応する合計時間）維持される。
【００９２】
また、乾燥貯蔵室６室内の温度の調整方法について、ダンパ装置９の制御による冷気の流入量の調整だけでなく、加温部等によっても温度の調整を行うことができる。例えば、装置が加温部を備える場合は、第２の温度帯又は第３の温度帯において乾燥貯蔵室６室内の温度を各設定温度に維持する際に、この加温部を用いて加温することができる。これにより、温度変動を抑制して、きめ細かな温度調整を行うことが可能になる。従って、第２の温度帯又は第３の温度帯へ到達するまでの時間を短縮することができ、効率的に食品を乾燥することができる。
【００９３】
また、装置が紫外線照射部を備える場合は、腐敗細菌の増殖が抑制された環境で、制御部１１により乾燥貯蔵室６の室温を制御して、食品の乾燥を行うことができる。従って、食品の安全性をより高めることができる。
【００９４】
［２−３．乾燥食品の評価］
次に、上述の方法により得られた乾燥食品の評価について説明する。
【００９５】
図６は、上述の方法により乾燥させた牛肉の官能評価の結果を示している。図６における従来例としては、７０℃の温風にて５時間乾燥させた牛肉を用いている。なお、図６における実施の形態２及び従来例として、同じロットの牛肉が使用されている。図６にあるように、従来例と比較して、本実施の形態の方法により乾燥された牛肉は、項目「外観（変色の大・小）」、「うま味（大・小）」、及び「総合」のそれぞれにおいて１ポイント上昇している。ここで、官能評価では、二つの評価対象の間で評価項目のポイントが１ポイント違うと、当該評価項目における差は明確に認識される。従って、本実施の形態の温度パターンで乾燥させた牛肉は、従来例と比較して、「おいしさ」の差が明確に実感できるものである。
【００９６】
本実施の形態では、牛肉を乾燥貯蔵室６内に保存して処理を開始すると、まず第１の温度帯の設定温度（Ｇ）（図５の例では−２８℃）まで冷却され、牛肉は当該設定温度（Ｇ）に維持される。これにより、牛肉は凍結される。次に、設定温度（Ｈ）（図５の例では−１８℃）まで温度を上昇させる。これにより、蒸気圧差が生じて、乾燥貯蔵室６内の空気の相対湿度が約２７％となる。従って、所定の時間の間、当該設定温度（Ｈ）に維持することで牛肉は乾燥する。このとき、牛肉の水分活性値は、保存処理の実行前の約１から０．７にまで低下する。
【００９７】
図４に示すように、水分活性値が０．７より大きい場合は、食品においてカビ又はバクテリア等の繁殖が生じる可能性がある。本実施の形態では、冷凍温度帯で保存していることからカビ又はバクテリア等の繁殖を回避して食品を乾燥させることができる。
【００９８】
また、図４に示すように、水分活性値が０．７以下になると、カビ又はバクテリア等の繁殖が回避される。本実施の形態においては、第１の温度帯として、所定の温度まで温度を上昇させて所定の時間維持することで、水分活性値が０．７にまで低下する。このため、カビ又はバクテリア等の繁殖を回避しつつ、第２の温度帯において食品の温度を上昇させて、乾燥を促進することが可能である。
【００９９】
また、第２の温度帯において、設定温度（Ｉ）（図５の例では−１２．５℃）まで温度を上げることで蒸気圧差が生じ、相対湿度はさらに低下する。制御部１１は当該設定温度（Ｉ）を所定時間維持するように制御を行う。さらに、制御部１１は、設定温度（Ｊ）（図５の例では−７．５℃）まで温度を上げ、所定の時間維持する。さらに、制御部１１は、設定温度（Ｋ）（図５の例では−２．５℃）まで温度を上げ、所定の時間維持する。これにより、相対湿度は約１３％にまで低下する。この際、水分活性値は約０．７から約０．４にまで低下する。なお、一般細菌が生育できる下限水分活性値は０．９１であることから、少なくとも第２の温度帯での処理によって、乾燥貯蔵室６における水分活性値が０．９１未満に低下されようにしてもよい。なお、好ましくは、少なくとも第２の温度帯での処理によって、乾燥貯蔵室６における水分活性値は０．７以下に低下される。
【０１００】
その後、第３の温度帯において、制御部１１は、設定温度（Ｌ）（図５の例では１℃）まで温度を上げ、所定の時間維持する。さらに、制御部１１は、設定温度（Ｍ）（図５の例では６℃）まで温度を上げ、所定の時間維持する。これにより、湿度は約８％にまで低下するとともに、水分活性値は０．４以下になる。なお、カビ又はバクテリア等の繁殖を回避しつつ食品の乾燥を行うためには、少なくとも第３の温度帯での処理によって、乾燥貯蔵室６における水分活性値は０．７未満に低下されるようにしてもよい。なお、好ましくは、少なくとも第３の温度帯での処理によって、乾燥貯蔵室６における水分活性値は０．４以下に低下される。このようにして、食品の乾燥が促進される。本実施の形態では、牛肉を乾燥させて牛肉の含水率を２０％以下にまですることができる。
【０１０１】
本実施の形態では、６℃以下の温度帯で乾燥を行っている。従って、７０℃の温風で乾燥させた牛肉（従来例）と比較して、熱による変性が抑制されるため、乾燥処理前の「外観」が保たれ、変色が少ない。この結果、官能評価のポイントが従来例よりもアップする。
【０１０２】
次に、本実施の形態の方法により乾燥された牛肉の「うま味」の官能評価のポイントが従来例よりもアップするメカニズムについて、図７を用いて説明する。
【０１０３】
牛肉の細胞が凍結すると、牛肉の細胞内に氷結晶が生成されて、凍結濃縮（ｆｒｅｅｚｅ−ｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｉｏｎ）が生じる。図７の（ｂ）は、この凍結濃縮の効果に伴う酵素反応速度の変化について、横軸を凍結温度として示している。図７の（ｂ）に示すように、凍結温度の低下に伴って、凍結濃縮が進み、酵素反応速度が促進される。本実施の形態では、第２の温度帯での設定温度（Ｉ）（図５の例では−１２．５℃）における氷結率あるいは凍結率（食品中の水の全量に対する氷結晶の量の比）は約８６％であり、冷凍温度である設定温度（Ｈ）（図５の例では−１８℃）における氷結率の約９１％に近い。従って、設定温度（Ｉ）における凍結濃縮効果も、設定温度（Ｈ）の場合の凍結効果と同等レベルにまで達する。第２の温度帯での設定温度（Ｊ）（図５の例では−７．５℃）では、氷結率が約７６％であり、冷凍温度（図５の例では−１８℃）の氷結率の約９１％よりは低いものの、濃縮効果が十分あると考えられる。
【０１０４】
図７の（ａ）は、凍結温度の変化に伴う酵素反応速度の変化を示している。第２の温度帯の設定温度（Ｉ）、（Ｊ）（図５の例では−１２．５℃、−７．５℃）は、通常の冷凍室の設定温度（例えば−１８℃）よりも温度が高い。従って、第２の温度帯の設定温度（Ｉ）、（Ｊ）において、図７の（ａ）に示すように、化学反応である酵素反応が第１の温度帯の場合よりも促進される。そして、図７の（ｃ）に示すように、図７の（ａ）に示す温度効果と、図７の（ｂ）に示す凍結濃縮効果との相乗作用によって、凍結点以下において、酵素反応速度はピークを有する。図７の（ｃ）では、酵素反応速度のピークを含む領域を、「酵素反応最大域」として示している。図７の（ｃ）に示すように、第２の温度帯の設定温度（図５の例では、設定温度（Ｉ）及び設定温度（Ｊ）に対応する、−１２．５℃及び−７．５℃）が、酵素反応の最大域に含まれている。なお、食品においては、酵素反応が大きいことは、食品のうま味成分が増量することを意味する。
【０１０５】
また、酵素反応は食品の非凍結部位において促進される。従って、図４のグラフにおいて、水分活性値が０．７から０．４の範囲にある場合の酵素活性が維持されている状態で、酵素反応最大域に対応する凍結温度を維持する時間（例えば４３２０分間）を設定する。これにより、乾燥処理前よりもうま味成分が増量する。その結果、官能評価における「うま味」の項目のポイントがアップする。
【０１０６】
本実施の形態では、予め設定された第１の温度帯の設定温度（Ｇ）（図５の例では−２８℃）まで食品を冷却し、予め設定された時間（図５の例では７２０分間）、当該設定温度（Ｇ）を維持する。その後、設定温度（Ｈ）（図５の例では−１８℃）まで温度上昇させ、予め設定された時間（図５の例では２１６０分間）、当該設定温度（Ｈ）を維持する。
【０１０７】
次に、第２の温度帯では、設定温度（Ｉ）（図５の例では−１２．５℃）まで温度を上昇させ、予め設定された時間（図５の例では２１６０分間）、当該設定温度（Ｉ）を維持する。その後、設定温度（Ｊ）（図５の例では−７．５℃）まで温度上昇させ、予め設定された時間（図５の例では２１６０分間）、当該設定温度（Ｊ）を維持する。その後、さらに設定温度（Ｋ）（図５の例では−２．５℃）まで温度を上昇させ、予め設定された時間（図５の例では２１６０分間）、当該設定温度（Ｋ）を維持する。
【０１０８】
次に、第３の温度帯では、設定温度（Ｌ）（図５の例では１℃）まで温度を上昇させ、予め設定された時間（図５に示す例では２１６０分間）、当該設定温度（Ｌ）を維持する。その後、設定温度（Ｍ）（図５の例では６℃）まで温度を上昇させ、予め設定された時間（図５に示す例では２８８０分間）、当該設定温度（Ｍ）を維持する。
【０１０９】
このように、本実施の形態では、牛肉を冷凍後、段階的に温度を上昇させることで、牛肉を乾燥させて牛肉の含水率を２０％以下にまですることができる。
【０１１０】
本実施の形態の冷蔵庫１００は、食品を貯蔵する貯蔵区画６と、貯蔵区画６を冷却する冷却部７と、貯蔵区画の内部温度を検知する温度検知部１０と、温度検知部１０と冷却部７とにより貯蔵区画６の内部温度を制御する制御部１１とを備える。このように構成された冷蔵庫１００においては、食品の乾燥を行うことができる。乾燥処理としては、貯蔵区画６に設定された食品の自由水の割合を示す水分活性値に応じて、貯蔵区画６の内部温度を、第１の温度帯である−６０℃以上−１８℃以下で、所定の時間維持した後、第２の温度帯である−１８℃より高く、０℃未満の温度帯で、所定の時間維持し、その後、０℃以上の第３の温度帯で、所定の時間維持する温度パターンにより制御する。
【０１１１】
これにより、貯蔵区画６に配置された食品の乾燥が促進される。また、乾燥後の牛肉は、外観が色鮮やかで変色が少なく、うま味が強い。従って、本実施の形態では、「おいしさ」が実感できる乾燥品を得ることができる。
【０１１２】
本実施の形態では、乾燥食品を作成する装置として冷蔵庫１００を利用した例について説明した。しかし、装置の構成はこれに限られず、乾燥食品を作成する機能のみを有する装置として構成されていてもよいし、貯蔵庫として貯蔵機能を有するように構成されていてもよい。
【０１１３】
（実施の形態３）
本実施の形態では、キウイを乾燥貯蔵室６に収納した場合を例にとって、キウイの乾燥工程を説明する。実施の形態１及び実施の形態２において説明した内容と重複する内容については、説明を省略する場合がある。
【０１１４】
［３−１．乾燥工程］
先ず、スライスされたキウイが乾燥貯蔵室６内に配置される。そして、使用者によって操作パネル１２にあるスイッチが操作され、「乾燥コース３」が選択される。さらに食品情報入力部１２ａによって、配置されたキウイの情報（例えば重量等）を使用者が入力する。その後、乾燥動作が開始される。
【０１１５】
「乾燥コース３」では、使用者により入力されたキウイの情報をもとに設定された水分活性値（設定水分活性値）に応じた温度パターン（図８参照）で、乾燥及び貯蔵が行われる。ここで、乾燥工程における温度パターンは、乾燥貯蔵室６に配置される食品の種類及び量等に応じて、使用者が「乾燥コース３」等の各コースを選択することで設定される。
【０１１６】
続いて、図８を用いて、本実施の形態における乾燥処理における温度パターンについて説明する。図８は、本実施の形態における乾燥時の温度パターンを示している。実施の形態１及び実施の形態２と同様に、乾燥時の温度パターンは、第１の温度帯、第２の温度帯、及び第３の温度帯に分けることができる。
【０１１７】
先ず、第１の温度帯での設定温度について説明する。図８に示すとおり、予め設定された第１の温度帯の設定温度（Ｎ）（図８の例では−２８℃）になるように、制御部１１はダンパ装置９を制御して、乾燥貯蔵室６室内への冷気の流入量の調整を行う。温度センサ１０によって乾燥貯蔵室６室内の温度が当該設定温度（Ｎ）（図８の例では−２８℃）となったことが検知されると、予め設定された時間（図８に示す例では１０００分間）、制御部１１は当該設定温度（Ｎ）を維持するように制御を行う。
【０１１８】
次に、第２の温度帯では、設定温度（Ｏ）（図８の例では−３℃）になるように、制御部１１はダンパ装置９を制御して、乾燥貯蔵室６室内への冷気の流入量の調整を行う。温度センサ１０によって設定温度（Ｏ）（図８の例では−３℃）が検知されると、予め設定された時間（図８の例では５７６０分間）、制御部１１は当該設定温度（Ｏ）を維持するように制御を行う。
【０１１９】
次に、第３の温度帯での設定温度について説明する。第３の温度帯においては、設定温度（Ｐ）（図８の例では４℃）になるように、制御部１１はダンパ装置９を制御して、乾燥貯蔵室６室内への冷気の流入量の調整を行う。温度センサ１０によって乾燥貯蔵室６室内の温度が設定温度（Ｐ）（図８の例では４℃）となったことが検知されると、予め設定された時間（図８の例では４４０分間）、制御部１１は当該設定温度（Ｐ）を維持するように制御を行う。
【０１２０】
図８の乾燥処理時の温度パターンが示すように、乾燥貯蔵室６の内部温度は、第１の温度帯の温度範囲内で第１の所定の時間（（Ｎ）に対応する時間）維持され、第２の温度帯の温度範囲内で第２の所定の時間（（Ｏ）に対応する時間）維持され、第３の温度帯の温度範囲内で第３の所定の時間（（Ｐ）に対応する時間）維持される。
【０１２１】
このように、本実施の形態では、３段階の設定温度を用いた比較的簡便な制御によって、乾燥食品が完成する。また、第２の温度帯では、設定温度（Ｏ）に維持する時間が比較的長いことから、食品を均一に乾燥することができる。
【０１２２】
また、実施の形態１又は実施の形態２と同様に、乾燥貯蔵室６室内の温度の調整方法については、ダンパ装置９の制御による冷気の流入量の調整だけでなく、他の方法によっても行うことができる。例えば、装置が加温部又は赤外線照射部を備える場合は、第２の温度帯又は第３の温度帯において乾燥貯蔵室６室内の温度を各設定温度に維持する際に、この加温部又は赤外線照射部を用いて加温することができる。これにより、温度変動を抑制して、きめ細かな温度調整行うことが可能になる。従って、第２の温度帯又は第３の温度帯へ到達するまでの時間を短縮することができ、効率的に食品を乾燥することができる。
【０１２３】
また、装置が紫外線照射部を備える場合は、腐敗細菌の増殖が抑制された環境で、制御部１１により乾燥貯蔵室６の室温を制御して、食品の乾燥を行うことができる。従って、食品の安全性をより高めることができる。
【０１２４】
［３−２．乾燥食品の評価］
次に、上述の方法により得られた乾燥食品の評価について説明する。
【０１２５】
図９は、上述の方法により乾燥させたキウイの官能評価の結果を示している。図９における従来例としては、７０℃の温風にて５時間乾燥させたキウイを用いている。なお、図９における実施の形態３及び従来例として、同じロットのキウイが使用されている。図９にあるように、従来例と比較して、本実施の形態の方法により乾燥されたキウイは、項目「外観（変色の大・小）」、「香り（強・弱）」、「やわらかさ（大・小）」及び「総合（良い・悪い）」のそれぞれにおいて１ポイント上昇している。従って、本実施の形態のキウイは、変色が小さく、生のフレッシュな香りが強く、やわらく、総合的に食味が良好になる。ここで、官能評価では、二つの評価対象の間で評価項目のポイントが１ポイント違うと、当該評価項目におけるその差は明確に認識される。従って、本実施の形態の温度パターンで乾燥させたキウイは、従来例と比較して、「おいしさ」の差が明確に実感できるものである。
【０１２６】
本実施の形態では、キウイを乾燥貯蔵室６内に保存して処理を開始すると、まず第１の温度帯の設定温度（Ｎ）（図８の例では−２８℃）まで冷却され、キウイは当該設定温度（Ｎ）に維持される。これにより、キウイは凍結される。その後、第２の温度帯において、設定温度（Ｏ）（図８の例では−３℃）まで温度を上げることで蒸気圧差が生じ、相対湿度は低下する。そして、当該設定温度（Ｏ）を所定の時間維持することで、水分活性値は約１から約０．７にまで低下する。なお、一般細菌が生育できる下限水分活性値は０．９１であることから、少なくとも第２の温度帯での処理によって、乾燥貯蔵室６における水分活性値が０．９１未満に低下されようにしてもよい。なお、好ましくは、少なくとも第２の温度帯での処理によって、乾燥貯蔵室６における水分活性値は０．７以下に低下される。
【０１２７】
図４に示すように、水分活性値が０．７より大きい間にある場合は、食品にカビ又はバクテリア等の繁殖が生じる可能性がある。
【０１２８】
しかしながら、本実施の形態では、キウイは冷凍温度帯で保存されているので、カビ又はバクテリア等の繁殖を回避しつつ、食品を乾燥させることができる。
【０１２９】
そして、水分活性値が０．７以下になると、カビ又はバクテリア等の繁殖が抑制されるため、第２の温度帯からさらに食品の温度を上昇させて、乾燥を促進することが可能である。
【０１３０】
その後、第３の温度帯において、設定温度（Ｐ）（図８の例では４℃）まで温度を上げることで、相対湿度は低下する。そして、当該設定温度（Ｐ）を所定の時間維持することで水分活性値は０．４以下になり、乾燥が促進される。なお、カビ又はバクテリア等の繁殖を回避しつつ食品の乾燥を行うためには、少なくとも第３の温度帯での処理によって、乾燥貯蔵室６における水分活性値は０．７未満に低下されるようにしてもよい。なお、好ましくは、少なくとも第３の温度帯での処理によって、乾燥貯蔵室６における水分活性値は０．４以下に低下される。本実施の形態では、キウイを乾燥させてキウイの含水率を２０％以下にまですることができる。
【０１３１】
本実施の形態では、４℃以下の温度帯で乾燥を行っている。従って、７０℃の温風で乾燥させたキウイ（従来例）と比較して、熱による変性が抑制されるため、乾燥処理前の「外観」及び「香り」が保たれる。このため、変色が少なく、香りが強くなり、その結果、官能評価のポイントが従来例よりもアップする。また、７０℃の温風で乾燥させたキウイのように、熱により表面の乾燥が進みすぎて硬化することを回避することができる。従って、官能評価の「やわらかく」の項目のポイントがアップする。
【０１３２】
また、本実施の形態では、４℃以下の温度帯で乾燥を行っているため、７０℃の温風で乾燥させたキウイと比較して、ビタミンＣなどの熱により変性する栄養成分の損失が少ない。本実施の形態のキウイは、７０℃の温風で乾燥させたキウイと比較して、ビタミンＣが１０％以上多く保持される。
【０１３３】
本実施の形態の冷蔵庫１００は、食品を貯蔵する貯蔵区画６と、貯蔵区画６を冷却する冷却部７と、貯蔵区画６の内部温度を検知する温度検知部１０と、温度検知部１０と冷却部７とにより貯蔵区画６の内部温度を制御する制御部１１とを備える。このように構成された冷蔵庫１００においては、食品の乾燥を行うことができる。乾燥処理としては、貯蔵区画６に設定した食品の自由水の割合を示す水分活性値に応じて、貯蔵区画６の内部温度を、第１の温度帯である−６０℃以上−１８℃以下で、所定の時間維持した後、第２の温度帯である−１８℃より高く、０℃未満の温度帯で、所定の時間維持し、その後、０℃以上の第３の温度帯で、所定の時間維持する温度パターンにより制御する。
【０１３４】
これにより、貯蔵区画６に配置された食品の乾燥が促進される。乾燥後のキウイは、変色が少なく色鮮やかで外観が良く、生のフレッシュな香りが強く、やわらかい食感である。従って、「おいしさ」が実感できる乾燥品を得ることができる。
【０１３５】
本実施の形態では、乾燥食品を作成する装置として冷蔵庫１００を利用した例について説明した。しかし、装置の構成はこれに限られず、乾燥食品を作成する機能のみを有する装置として構成されていてもよいし、貯蔵庫として貯蔵機能を有するように構成されていてもよい。
【産業上の利用可能性】
【０１３６】
以上のように、本開示の貯蔵庫は、食品の保存中に適切に温度制御を行うことで、カビ又はバクテリア等の増殖を抑えつつ、おいしさを維持して乾燥を行うことができる。本開示の貯蔵庫は、食品以外の有機物を保存する際にも、保存温度又は維持する時間を適正に設定することで、化学反応を制御しつつ保存することができる。
【符号の説明】
【０１３７】
１  冷蔵庫本体
２  断熱仕切壁
３  断熱仕切壁
４  冷蔵区画室
５  冷凍室
６  乾燥貯蔵室（貯蔵区画）
７  冷却器（冷却部）
８  送風機
９  ダンパ装置
１０  温度センサ（温度検知部）
１１  制御部
１２  操作パネル
１２ａ  食品情報入力部
１００  冷蔵庫
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【国際調査報告】
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