(57)【要約】  通気性に優れた弾性シートを製造することができる弾性シートの製造方法及び製造装置、通気性に優れた複合伸縮シートを製造することができる複合伸縮シートの製造方法及び製造装置、並びに通気性に優れた伸縮複合シートを提供する。  熱可塑性弾性樹脂を主成分とする弾性樹脂材料を、弾性樹脂材料が弾性変形する温度領域よりも高い温度に加熱し溶融し、溶融している弾性樹脂材料を繊維状又は線状に吐出し、吐出した弾性樹脂材料（中間物（２））を冷却部材（３０）にネット状に塗布し、塗布した弾性樹脂材料を冷却部材（３０）で、弾性樹脂材料が弾性変形する温度領域まで冷却し固化させて、弾性シート（３）を得る。弾性シート（３）と不織布（４，６）とを積層し接合して、伸縮複合シート（８）を得る。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第１の弾性樹脂材料を、前記第１の弾性樹脂材料が弾性変形する第１の温度領域よりも高い温度に加熱し溶融する第１の工程と、
溶融している前記第１の弾性樹脂材料を、第１の吐出口から繊維状又は線状に吐出する第２の工程と、
前記第１の吐出口から吐出した前記第１の弾性樹脂材料を冷却部材にネット状に塗布し、塗布した前記第１の弾性樹脂材料を前記冷却部材で前記第１の温度領域まで冷却し固化させる第３の工程と、
を備えたことを特徴する、弾性シートの製造方法。
【請求項２】
前記第２の工程において、前記第１の弾性樹脂材料を線状に吐出し、
前記第３の工程において、線状に吐出した前記第１の弾性樹脂材料を蛇行パターン又はスパイラルパターンで前記冷却部材に塗布することを特徴とする、請求項１に記載の弾性シートの製造方法。
【請求項３】
前記第２の工程において、複数の前記第１の吐出口から前記第１の弾性樹脂材料を吐出し、
前記第３の工程において、それぞれの前記第１の吐出口から吐出された前記第１の弾性樹脂材料を、互いに一部重なり合うように、前記冷却部材に塗布することを特徴とする、請求項１又は２に記載の弾性シートの製造方法。
【請求項４】
前記第２の工程において、複数の前記第１の吐出口から前記第１の弾性樹脂材料を吐出し、前記第１の吐出口によって、前記第１の弾性樹脂材料の吐出量を異ならせることを特徴とする、請求項３に記載の弾性シートの製造方法。
【請求項５】
前記第２の工程において、前記第１の弾性樹脂材料の吐出量を周期的に変動させることを特徴とする、請求項１乃至４のいずれか一つに記載の弾性シートの製造方法。
【請求項６】
前記第１の工程は、第２の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第２の弾性樹脂材料を、前記第２の弾性樹脂材料が弾性変形する第２の温度領域よりも高い温度に加熱し溶融する第１のサブステップを含み、
前記第２の工程は、溶融している前記第２の弾性樹脂材料を、複数の第２の吐出口から線状に吐出する第２のサブステップを含み、
前記第３の工程は、前記第２の吐出口から吐出した前記第２の弾性樹脂材料を、前記冷却部材に塗布される前記第１の弾性樹脂材料と重なり合うように、前記冷却部材に互いに平行かつ直線状に塗布し、塗布した前記第２の弾性樹脂材料を、前記冷却部材で前記第２の温度領域まで冷却し固化させる第３のサブステップを含むことを特徴とする、請求項１乃至５のいずれか一つに記載の弾性シートの製造方法。
【請求項７】
前記第１の工程は、第２の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第２の弾性樹脂材料を、前記第２の弾性樹脂材料が弾性変形する第２の温度領域よりも高い温度に加熱し溶融する第１のサブステップを含み、
前記第２の工程は、溶融している前記第２の弾性樹脂材料を、第２の吐出口から線状又は繊維状に吐出する第２のサブステップを含み、
前記第３の工程は、前記第１の温度領域まで冷却し固化させた前記第１の弾性樹脂材料を前記冷却部材から引き出して追加の冷却部材を通過させるとともに、前記第２の吐出口から吐出した前記第２の弾性樹脂材料を、前記追加の冷却部材に沿っている部分の前記第１の弾性樹脂材料と重なり合うように、前記追加の冷却部材に線状又はネット状に塗布し、塗布した前記第２の弾性樹脂材料を、前記追加の冷却部材で前記第２の温度領域まで冷却し固化させる第３のサブステップを含むことを特徴とする、請求項１乃至５のいずれか一つに記載の弾性シートの製造方法。
【請求項８】
請求項１乃至７のいずれか一つに記載の方法で製造された前記弾性シートと、第１の不織布とを積層し接合することを特徴とする、伸縮複合シートの製造方法。
【請求項９】
前記第１の工程は、第２の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第２の弾性樹脂材料を、前記第２の弾性樹脂材料が弾性変形する第２の温度領域よりも高い温度に加熱し溶融する第１のサブステップを含み、
前記第２の工程は、溶融している前記第２の弾性樹脂材料を、第２の吐出口から線状又は繊維状に吐出する第２のサブステップを含み、
前記第３の工程は、前記第１の温度領域まで冷却し固化させた前記第１の弾性樹脂材料を前記冷却部材から引き出して追加の冷却部材を通過させるとともに、前記第２の吐出口から吐出した前記第２の弾性樹脂材料を、前記追加の冷却部材に線状又はネット状に塗布し、塗布した前記第２の弾性樹脂材料を、前記追加の冷却部材で前記第２の温度領域まで冷却し固化させる第３のサブステップを含む、請求項１乃至５のいずれか一つに記載の弾性シートの製造方法で製造された前記弾性シートと、第１の不織布とを積層し接合することを特徴とする、伸縮複合シートの製造方法。
【請求項１０】
第２の不織布を、前記第１の不織布と前記第２の不織布との間に前記弾性シートが挟まれるように、前記弾性シート及び前記第１の不織布と積層し、前記第２の不織布を前記弾性シートと前記第１の不織布との少なくとも一方と接合することを特徴とする、請求項８又は９に記載の伸縮複合シートの製造方法。
【請求項１１】
前記弾性シートと前記第１の不織布とを、互いに離れた複数箇所で超音波接合することを特徴とする、請求項８又は９に記載の伸縮複合シートの製造方法。
【請求項１２】
前記弾性シートを伸張し、伸張状態の前記弾性シートを前記第１の不織布と積層し接合することを特徴とする、請求項８又は９に記載の伸縮複合シートの製造方法。
【請求項１３】
前記弾性シートを前記第１の不織布と積層し接合した後、前記弾性シートを前記第１の不織布とともに伸張することを特徴とする、請求項８又は９に記載の伸縮複合シートの製造方法。
【請求項１４】
前記弾性シートと、少なくとも一方向に伸張可能な前記第１の不織布とを、前記第１の不織布の前記一方向が前記弾性シートを伸張する方向に対して垂直になるように積層し接合することを特徴とする、請求項１２又は１３に記載の伸縮複合シートの製造方法。
【請求項１５】
第１の吐出機構を含む塗布機構と、
前記第１の吐出機構の下方に配置された冷却部材と、
を備え、
前記第１の吐出機構は、第１の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第１の弾性樹脂材料であって、前記第１の弾性樹脂材料が弾性変形する第１の温度領域よりも高い温度に加熱され溶融している前記第１の弾性樹脂材料を、繊維状又は線状に吐出する第１の吐出口を有し、
前記塗布機構は、前記第１の吐出口から吐出した前記第１の弾性樹脂材料を前記冷却部材にネット状に塗布し、
前記冷却部材は、前記冷却部材に塗布された前記第１の弾性樹脂材料を、前記第１の温度領域まで冷却し固化させることを特徴する、弾性シートの製造装置。
【請求項１６】
前記塗布機構は、第２の吐出機構を含み、
前記冷却部材は、前記第２の吐出機構の下方に配置され、
前記第２の吐出機構は、第２の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第２の弾性樹脂材料であって、前記第２の弾性樹脂材料が弾性変形する第２の温度領域よりも高い温度に加熱され溶融している前記第２の弾性樹脂材料を、線状に吐出する複数の第２の吐出口を有し、
前記塗布機構は、前記第２の吐出口から吐出した前記第２の弾性樹脂材料を、前記冷却部材に塗布される前記第１の弾性樹脂材料と重なり合うように、前記冷却部材に互いに平行かつ直線状に塗布し、
前記冷却部材は、前記冷却部材に塗布された前記第２の弾性樹脂材料を、前記第２の温度領域まで冷却し固化させることを特徴する、請求項１５に記載の弾性シートの製造装置。
【請求項１７】
前記冷却部材に塗布され前記第１の温度領域まで冷却され固化した前記第１の弾性樹脂材料が、前記冷却部材から引き出された後に通過する追加の冷却部材を、さらに備え、
前記塗布機構は、第２の吐出機構を含み、
前記追加の冷却部材は、前記第２の吐出機構の下方に配置され、
前記第２の吐出機構は、第２の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第２の弾性樹脂材料であって、前記第２の弾性樹脂材料が弾性変形する第２の温度領域よりも高い温度に加熱され溶融している前記第２の弾性樹脂材料を、線状又は繊維状に吐出する第２の吐出口を有し、
前記塗布機構は、前記第２の吐出口から吐出した前記第２の弾性樹脂材料を、前記追加の冷却部材に沿っている部分の前記第１の弾性樹脂材料と重なり合うように、前記追加の冷却部材に線状又はネット状に塗布し、
前記追加の冷却部材は、前記追加の冷却部材に塗布された前記第２の弾性樹脂材料を、前記第２の温度領域まで冷却し固化させることを特徴する、請求項１５に記載の弾性シートの製造装置。
【請求項１８】
第１の吐出機構を含む塗布機構と、
前記第１の吐出機構の下方に配置された冷却部材と、
積層機構と、
を備え、
前記第１の吐出機構は、第１の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第１の弾性樹脂材料であって、前記第１の弾性樹脂材料が弾性変形する第１の温度領域よりも高い温度に加熱され溶融している前記第１の弾性樹脂材料を、繊維状又は線状に吐出する第１の吐出口を有し、
前記塗布機構は、前記第１の吐出口から吐出した前記第１の弾性樹脂材料を前記冷却部材にネット状に塗布し、
前記冷却部材は、前記冷却部材に塗布された前記第１の弾性樹脂材料を、前記第１の温度領域まで冷却し固化させて、ネット状の弾性シートを形成し、
前記積層機構は、前記弾性シートを不織布に積層し接合することを特徴する、伸縮複合シートの製造装置。
【請求項１９】
前記塗布機構は、第２の吐出機構を含み、
前記冷却部材は、前記第２の吐出機構の下方に配置され、
前記第２の吐出機構は、第２の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第２の弾性樹脂材料であって、前記第２の弾性樹脂材料が弾性変形する第２の温度領域よりも高い温度に加熱され溶融している前記第２の弾性樹脂材料を、線状に吐出する複数の第２の吐出口を有し、
前記塗布機構は、前記第２の吐出口から吐出した前記第２の弾性樹脂材料を、前記冷却部材に塗布される前記第１の弾性樹脂材料と重なり合うように、前記冷却部材に互いに平行かつ直線状に塗布し、
前記冷却部材は、前記冷却部材に塗布された前記第２の弾性樹脂材料を、前記第２の温度領域まで冷却し固化させることを特徴する、請求項１８に記載の伸縮複合シートの製造装置。
【請求項２０】
前記冷却部材から引き出された前記弾性シートが通過する追加の冷却部材を、さらに備え、
前記塗布機構は、第２の吐出機構を含み、
前記追加の冷却部材は、前記第２の吐出機構の下方に配置され、
前記第２の吐出機構は、第２の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第２の弾性樹脂材料であって、前記第２の弾性樹脂材料が弾性変形する第２の温度領域よりも高い温度に加熱され溶融している前記第２の弾性樹脂材料を、線状又は繊維状に吐出する第２の吐出口を有し、
前記塗布機構は、前記第２の吐出口から吐出した前記第２の弾性樹脂材料を、前記追加の冷却部材に線状又はネット状に塗布し、
前記追加の冷却部材は、前記追加の冷却部材に塗布された前記第２の弾性樹脂材料を、前記第２の温度領域まで冷却し固化させることを特徴する、請求項１８に記載の伸縮複合シートの製造装置。
【請求項２１】
前記弾性シートを伸張する伸張機構を、さらに備え、
前記積層機構は、伸張されている前記弾性シートを前記不織布と接合することを特徴する、請求項１８乃至２０のいずれか一つに記載の伸縮複合シートの製造装置。
【請求項２２】
第１の不織布と、
熱可塑性弾性樹脂を主成分として組成され、繊維状又は線状の要素が互いに一部重なり合うネット状の弾性シートと、
を備え、
前記弾性シートと前記第１の不織布とは、互いに離れた複数箇所で接合されていることを特徴とする、伸縮複合シート。
【請求項２３】
第２の不織布を、さらに備え、
前記第２の不織布は、前記第１の不織布と前記第２の不織布との間に前記弾性シートが挟まれるように、前記弾性シート及び前記第１の不織布と積層され、前記弾性シートと前記第１の不織布との少なくとも一方と、互いに離れた複数箇所で接合されていることを特徴とする、請求項２２に記載の伸縮複合シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、弾性シートの製造方法及び製造装置、伸縮複合シートの製造方法及び製造装置、並びに伸縮複合シートに関し、詳しくは、使い捨て着用物品等に好適に用いることができる弾性シートの製造方法及び製造装置、伸縮複合シートの製造方法及び製造装置、並びに伸縮複合シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
使い捨ておむつのバックシート等に、伸縮性に優れた伸縮複合シートが使用されている。図９は、伸縮複合シートの製造方法を示す略図である。図９に示すように、熱可塑性弾性樹脂をＴダイ１１１から押出成型して、溶融状態のフィルム状物１０３'を形成する。次いで、フィルム状物１０３'をチルロール１２０で冷却する。次いで、冷却されたフィルム状物１０３”を、２枚の連続した不織布１０２の間に挟み込むと同時にエンボス処理を行う。エンボス処理は、その表面に多数のドット状の凸状部１１２ａが形成されたエンボスロール１１２とバックアップロール１１３とで加圧・挟持することにより行う。エンボス処理により各層が接合され一体化された伸縮複合シート１０１を、巻き取りロール１１６に巻き取る。不織布１０２には、少なくとも横方向（製造工程における不織布１０２の流れ方向と不織布１０２の厚み方向とに垂直な方向）に伸長可能なものを用いる（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第３０５４９３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
例えば、使い捨て着用物品に、通気性に優れた伸縮複合シートを用いたい場合がある。【０００５】
しかしながら、図９の方法で製造された伸縮複合シート１０１は、フィルム状物１０３”を含むため、通気性を持たせることが困難である。【０００６】
かかる実情に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、通気性に優れた弾性シートを製造することができる弾性シートの製造方法及び製造装置、通気性に優れた複合伸縮シートを製造することができる複合伸縮シートの製造方法及び製造装置、並びに通気性に優れた伸縮複合シートを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、上記課題を解決するために、以下のように構成した弾性シートの製造方法を提供する。【０００８】
弾性シートの製造方法は、（ｉ）第１の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第１の弾性樹脂材料を、前記第１の弾性樹脂材料が弾性変形する第１の温度領域よりも高い温度に加熱し溶融する第１の工程と、（ii）溶融している前記第１の弾性樹脂材料を、第１の吐出口から繊維状又は線状に吐出する第２の工程と、（iii）前記第１の吐出口から吐出した前記第１の弾性樹脂材料を冷却部材にネット状に塗布し、塗布した前記第１の弾性樹脂材料を前記冷却部材で前記第１の温度領域まで冷却し固化させる第３の工程と、を備える。【０００９】
上記方法により、冷却され固化された第１の弾性樹脂材料からなるネット状の弾性シートを得ることができるので、通気性に優れた弾性シートを製造することができる。また、全方向に伸びる弾性シートを製造することができる。【００１０】
好ましくは、前記第２の工程において、前記第１の弾性樹脂材料を線状に吐出する。前記第３の工程において、線状に吐出した前記第１の弾性樹脂材料を蛇行パターン又はスパイラルパターンで前記冷却部材に塗布する。【００１１】
この場合、第１の弾性樹脂材料をネット状に塗布することが容易である。【００１２】
好ましくは、前記第２の工程において、複数の前記第１の吐出口から前記第１の弾性樹脂材料を吐出する。前記第３の工程において、それぞれの前記第１の吐出口から吐出された前記第１の弾性樹脂材料を、互いに一部重なり合うように、前記冷却部材に塗布する。【００１３】
この場合、幅が広いネット状の弾性シートを容易に製造することができる。【００１４】
好ましくは、前記第２の工程において、複数の前記第１の吐出口から前記第１の弾性樹脂材料を吐出し、前記第１の吐出口によって、前記第１の弾性樹脂材料の吐出量を異ならせる。【００１５】
この場合、幅方向（製造工程における弾性シートの流れ方向と弾性シートの厚み方向とに垂直な方向）の位置によって伸縮特性が異なる弾性シートを製造することができる。【００１６】
好ましくは、前記第２の工程において、前記第１の弾性樹脂材料の吐出量を周期的に変動させる。【００１７】
この場合、流れ方向（すなわち、幅方向と厚み方向とに垂直な方向）の位置によって伸縮特性が異なる弾性シートを製造することができる。【００１８】
好ましくは、前記第１の工程は、第２の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第２の弾性樹脂材料を、前記第２の弾性樹脂材料が弾性変形する第２の温度領域よりも高い温度に加熱し溶融する第１のサブステップを含む。前記第２の工程は、溶融している前記第２の弾性樹脂材料を、複数の第２の吐出口から線状に吐出する第２のサブステップを含む。前記第３の工程は、前記第２の吐出口から吐出した前記第２の弾性樹脂材料を、前記冷却部材に塗布される前記第１の弾性樹脂材料と重なり合うように、前記冷却部材に互いに平行かつ直線状に塗布し、塗布した前記第２の弾性樹脂材料を、前記冷却部材で前記第２の温度領域まで冷却し固化させる第３のサブステップを含む。【００１９】
この場合、冷却され固化された第１及び第２の弾性樹脂材料からなるネット状の弾性シートを得ることができる。第１の弾性樹脂材料の量（太さや本数）や塗布パターンを変えることで、主に、弾性シートの幅方向の伸縮応力を調整することができる。第２の弾性樹脂材料の量（太さや本数）を変えることで、主に、製造工程における弾性シートの流れ方向（弾性シートの幅方向と厚み方向とに垂直な方向）の伸縮応力を調整することができる。したがって、弾性シートの流れ方向と幅方向の伸縮応力を調整することが容易になる。【００２０】
なお、第１及び第２の熱可塑性弾性樹脂は、同一でも異なってもよい。第１及び第２の熱可塑性弾性樹脂が同一である場合、第１及び第２の弾性樹脂材料は同一でも異なってもよい。【００２１】
好ましくは、前記第１の工程は、第２の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第２の弾性樹脂材料を、前記第２の弾性樹脂材料が弾性変形する第２の温度領域よりも高い温度に加熱し溶融する第１のサブステップを含む。前記第２の工程は、溶融している前記第２の弾性樹脂材料を、第２の吐出口から線状又は繊維状に吐出する第２のサブステップを含む。前記第３の工程は、前記第１の温度領域まで冷却し固化させた前記第１の弾性樹脂材料を前記冷却部材から引き出して追加の冷却部材を通過させるとともに、前記第２の吐出口から吐出した前記第２の弾性樹脂材料を、前記追加の冷却部材に沿っている部分の前記第１の弾性樹脂材料と重なり合うように、前記追加の冷却部材に線状又はネット状に塗布し、塗布した前記第２の弾性樹脂材料を、前記追加の冷却部材で前記第２の温度領域まで冷却し固化させる第３のサブステップを含む。【００２２】
この場合、弾性シートの流れ方向と幅方向の伸縮応力を調整することが容易になる。また、第１及び第２の弾性樹脂材料を別々に冷却し固化するので、第１及び第２の弾性樹脂材料を同時に冷却し固化する場合に比べ、伸張率に差を設け易い。【００２３】
なお、第１及び第２の熱可塑性弾性樹脂は、同一でも異なってもよい。第１及び第２の熱可塑性弾性樹脂が同一である場合、第１及び第２の弾性樹脂材料は同一でも異なってもよい。【００２４】
また、本発明は、以下のように構成した伸縮複合シートの製造方法を提供する。【００２５】
伸縮複合シートの製造方法は、上述したいずれかの一つの弾性シートの製造方法で製造された前記弾性シートと、第１の不織布とを積層し接合する。【００２６】
上記方法により、通気性に優れた弾性シートと第１の不織布とが接合され、通気性に優れた伸縮複合シートを製造することできる。【００２７】
なお、第１及び第２の弾性樹脂材料を用いる場合、第２の吐出口から吐出した第２の弾性樹脂材料は、追加の冷却部材に沿っている部分の第１の弾性樹脂材料と重なり合わないように、追加の冷却部材に線状またはネット状に塗布してもよい。【００２８】
好ましくは、第２の不織布を、前記第１の不織布と前記第２の不織布との間に前記弾性シートが挟まれるように、前記弾性シート及び前記第１の不織布と積層し、前記第２の不織布を前記弾性シートと前記第１の不織布との少なくとも一方と接合する。【００２９】
この場合、第１の不織布と第２の不織布との間に弾性シートが挟まれた伸縮複合シートを製造することができる。【００３０】
好ましくは、前記弾性シートと前記第１の不織布とを、互いに離れた複数箇所で超音波接合する。【００３１】
弾性シートの弾性樹脂材料がホットメルトのように接着性を有する場合、弾性シートと第１の不織布とを容易に接合することができる。また、弾性シートと第１の不織布との接合と、第１の不織布と第２の不織布との接合の両方を、容易に行うことができる。【００３２】
好ましくは、前記弾性シートを伸張し、伸張状態の前記弾性シートを前記第１の不織布と積層し接合する。【００３３】
この場合、弾性シートの伸張状態を解除すると、第１の不織布の表面に凹凸が形成される伸縮複合シートを得ることができる。【００３４】
好ましくは、前記弾性シートを前記第１の不織布と積層し接合した後、前記弾性シートを前記第１の不織布とともに伸張する。【００３５】
この場合、弾性シートの伸張状態を解除しても第１の不織布の表面がほぼ平らなままである伸縮複合シートを得ることができる。【００３６】
好ましくは、前記弾性シートと、少なくとも一方向に伸張可能な前記第１の不織布とを、前記第１の不織布の前記一方向が前記弾性シートを伸張する方向に対して垂直になるように積層し接合する。【００３７】
この場合、全方向に伸縮可能な伸縮複合シートを製造することができる。【００３８】
また、本発明は、上記課題を解決するために、以下のように構成した弾性シートの製造装置を提供する。【００３９】
弾性シートの製造装置は、（ａ）第１の吐出機構を含む塗布機構と、（ｂ）前記第１の吐出機構の下方に配置された冷却部材と、を備える。前記第１の吐出機構は、第１の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第１の弾性樹脂材料であって、前記第１の弾性樹脂材料が弾性変形する第１の温度領域よりも高い温度に加熱され溶融している前記第１の弾性樹脂材料を、繊維状又は線状に吐出する第１の吐出口を有する。前記塗布機構は、前記第１の吐出口から吐出した前記第１の弾性樹脂材料を前記冷却部材にネット状に塗布する。前記冷却部材は、前記冷却部材に塗布された前記第１の弾性樹脂材料を、前記第１の温度領域まで冷却し固化させる。【００４０】
上記構成によれば、ネット状の弾性シートを得ることができるので、通気性に優れた弾性シートを製造することができる。また、全方向に伸びる弾性シートを製造することができる。【００４１】
好ましくは、前記塗布機構は、第２の吐出機構を含む。前記冷却部材は、前記第２の吐出機構の下方に配置される。前記第２の吐出機構は、第２の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第２の弾性樹脂材料であって、前記第２の弾性樹脂材料が弾性変形する第２の温度領域よりも高い温度に加熱され溶融している前記第２の弾性樹脂材料を、線状に吐出する複数の第２の吐出口を有する。前記塗布機構は、前記第２の吐出口から吐出した前記第２の弾性樹脂材料を、前記冷却部材に塗布される前記第１の弾性樹脂材料と重なり合うように、前記冷却部材に互いに平行かつ直線状に塗布する。前記冷却部材は、前記冷却部材に塗布された前記第２の弾性樹脂材料を、前記第２の温度領域まで冷却し固化させる。【００４２】
この場合、冷却され固化された第１及び第２の弾性樹脂材料からなるネット状の弾性シートを得ることができる。第１の弾性樹脂材料の量（太さや本数）や塗布パターンを変えることで、主に、弾性シートの幅方向の伸縮応力を調整することができる。第２の弾性樹脂材料の量（太さや本数）を変えることで、主に、製造工程における弾性シートの流れ方向の伸縮応力を調整することができる。したがって、弾性シートの流れ方向と幅方向の伸縮応力を調整することが容易になる。【００４３】
なお、第１及び第２の熱可塑性弾性樹脂は、同一でも異なってもよい。第１及び第２の熱可塑性弾性樹脂が同一である場合、第１及び第２の弾性樹脂材料は同一でも異なってもよい。【００４４】
好ましくは、弾性シートの製造装置は、前記冷却部材に塗布され前記第１の温度領域まで冷却され固化した前記第１の弾性樹脂材料が、前記冷却部材から引き出された後に通過する追加の冷却部材を、さらに備える。前記塗布機構は、第２の吐出機構を含む。前記追加の冷却部材は、前記第２の吐出機構の下方に配置される。前記第２の吐出機構は、第２の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第２の弾性樹脂材料であって、前記第２の弾性樹脂材料が弾性変形する第２の温度領域よりも高い温度に加熱され溶融している前記第２の弾性樹脂材料を、線状又は繊維状に吐出する第２の吐出口を有する。前記塗布機構は、前記第２の吐出口から吐出した前記第２の弾性樹脂材料を、前記追加の冷却部材に沿っている部分の前記第１の弾性樹脂材料と重なり合うように、前記追加の冷却部材に線状又はネット状に塗布する。前記追加の冷却部材は、前記追加の冷却部材に塗布された前記第２の弾性樹脂材料を、前記第２の温度領域まで冷却し固化させる。【００４５】
この場合、弾性シートの流れ方向と幅方向の伸縮応力を調整することが容易になる。また、第１及び第２の弾性樹脂材料を別々に冷却し固化するので、第１及び第２の弾性樹脂材料を同時に冷却し固化する場合に比べ、伸張率に差を設け易い。【００４６】
なお、第１及び第２の熱可塑性弾性樹脂は、同一でも異なってもよい。第１及び第２の熱可塑性弾性樹脂が同一である場合、第１及び第２の弾性樹脂材料は同一でも異なってもよい。【００４７】
また、本発明は、上記課題を解決するために、以下のように構成した伸縮複合シートの製造装置を提供する。【００４８】
伸縮複合シートの製造装置は、（ａ）第１の吐出機構を含む塗布機構と、（ｂ）前記第１の吐出機構の下方に配置された冷却部材と、（ｃ）積層機構と、を備える。前記第１の吐出機構は、第１の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第１の弾性樹脂材料であって、前記第１の弾性樹脂材料が弾性変形する第１の温度領域よりも高い温度に加熱され溶融している前記第１の弾性樹脂材料を、繊維状又は線状に吐出する第１の吐出口を有する。前記塗布機構は、前記第１の吐出口から吐出した前記第１の弾性樹脂材料を前記冷却部材にネット状に塗布する。前記冷却部材は、前記冷却部材に塗布された前記第１の弾性樹脂材料を、前記第１の温度領域まで冷却し固化させて、ネット状の弾性シートを形成する。前記積層機構は、前記弾性シートを不織布に積層し接合する。【００４９】
上記構成により、通気性に優れた弾性シートと不織布とが接合され、通気性に優れた伸縮複合シートを製造することできる。【００５０】
好ましくは、前記塗布機構は、第２の吐出機構を含む。前記冷却部材は、前記第２の吐出機構の下方に配置される。前記第２の吐出機構は、第２の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第２の弾性樹脂材料であって、前記第２の弾性樹脂材料が弾性変形する第２の温度領域よりも高い温度に加熱され溶融している前記第２の弾性樹脂材料を、線状に吐出する複数の第２の吐出口を有する。前記塗布機構は、前記第２の吐出口から吐出した前記第２の弾性樹脂材料を、前記冷却部材に塗布される前記第１の弾性樹脂材料と重なり合うように、前記冷却部材に互いに平行かつ直線状に塗布する。前記冷却部材は、前記冷却部材に塗布された前記第２の弾性樹脂材料を、前記第２の温度領域まで冷却し固化させる。【００５１】
この場合、冷却され固化された第１及び第２の弾性樹脂材料からなるネット状の弾性シートを得ることができる。第１の弾性樹脂材料の量（太さや本数）や塗布パターンを変えることで、主に、弾性シートの幅方向の伸縮応力を調整することができる。第２の弾性樹脂材料の量（太さや本数）を変えることで、主に、製造工程における弾性シートの流れ方向の伸縮応力を調整することができる。したがって、弾性シートの流れ方向と幅方向の伸縮応力を調整することが容易になる。【００５２】
なお、第１及び第２の熱可塑性弾性樹脂は、同一でも異なってもよい。第１及び第２の熱可塑性弾性樹脂が同一である場合、第１及び第２の弾性樹脂材料は同一でも異なってもよい。【００５３】
好ましくは、伸縮複合シートの製造装置は、前記冷却部材から引き出された前記弾性シートが通過する追加の冷却部材を、さらに備える。前記塗布機構は、第２の吐出機構を含む。前記追加の冷却部材は、前記第２の吐出機構の下方に配置される。前記第２の吐出機構は、第２の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第２の弾性樹脂材料であって、前記第２の弾性樹脂材料が弾性変形する第２の温度領域よりも高い温度に加熱され溶融している前記第２の弾性樹脂材料を、線状又は繊維状に吐出する第２の吐出口を有する。前記塗布機構は、前記第２の吐出口から吐出した前記第２の弾性樹脂材料を、前記追加の冷却部材に線状又はネット状に塗布する。前記追加の冷却部材は、前記追加の冷却部材に塗布された前記第２の弾性樹脂材料を、前記第２の温度領域まで冷却し固化させる。【００５４】
この場合、弾性シートの流れ方向と幅方向の伸縮応力を調整することが容易になる。また、第１及び第２の弾性樹脂材料を別々に冷却し固化するので、第１及び第２の弾性樹脂材料を同時に冷却し固化する場合に比べ、伸張率に差を設け易い。【００５５】
なお、第１及び第２の熱可塑性弾性樹脂は、同一でも異なってもよい。第１及び第２の熱可塑性弾性樹脂が同一である場合、第１及び第２の弾性樹脂材料は同一でも異なってもよい。【００５６】
好ましくは、前記弾性シートを伸張する伸張機構を、さらに備える。前記積層機構は、伸張されている前記弾性シートを前記不織布と接合する。【００５７】
この場合、弾性シートの伸張状態を解除すると、第１の不織布の表面に凹凸が形成される伸縮複合シートを得ることができる。【００５８】
また、本発明は、上記課題を解決するために、以下のように構成した伸縮複合シートを提供する。【００５９】
伸縮複合シートは、（ａ）第１の不織布と、（ｂ）熱可塑性弾性樹脂を主成分として組成され、繊維状又は線状の要素が互いに一部重なり合うネット状の弾性シートと、を備える。前記弾性シートと前記第１の不織布とは、互いに離れた複数箇所で接合されている。【００６０】
上記構成によれば、伸縮複合シートは、通気性に優れた弾性シートと不織布とが接合されているので、通気性に優れる。【００６１】
好ましくは、伸縮複合シートは、（ｃ）第２の不織布を、さらに備える。前記第２の不織布は、前記第１の不織布と前記第２の不織布との間に前記弾性シートが挟まれるように、前記弾性シート及び前記第１の不織布と積層され、前記弾性シートと前記第１の不織布との少なくとも一方と、互いに離れた複数箇所で接合されている。【００６２】
この場合、伸縮複合シートは、第１の不織布と第２の不織布との間に弾性シートが挟まれている。
【発明の効果】
【００６３】
本発明によれば、通気性に優れた弾性シートを製造することができ、通気性に優れた複合伸縮シートを製造することができ、通気性に優れた伸縮複合シートを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】図１は伸縮複合シートの製造装置の全体構成を示す略図である。（実施例１）
【図２】図２は塗布パターンの説明図である。（実施例１）
【図３】図３は塗布パターンの説明図である。（実施例１）
【図４】図４（ａ）は弾性シートが伸張状態のときの伸縮複合シートの断面図である。図４（ｂ）は伸張状態が解除されたときの伸縮複合シートの断面図である。（実施例１）
【図５】図５は伸縮複合シートの製造装置の全体構成を示す略図である。（実施例２）
【図６】図６は塗布パターンの説明図である。（実施例２）
【図７】図７は伸縮複合シートの製造装置の全体構成を示す略図である。（実施例３）
【図８】図８は伸縮複合シートの製造装置の要部構成を示す略図である。（実施例３）
【図９】図９は伸縮複合シートの製造方法を示す略図である。（従来例１）
【発明を実施するための形態】
【００６５】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００６６】
＜実施例１＞  実施例１の弾性シートの製造方法及び伸縮複合シートの製造方法について、図１〜図４を参照しながら説明する。
【００６７】
図１は、伸縮複合シートの製造装置１０の全体構成を示す略図である。図１に示すように、伸縮複合シートの製造装置１０は、吐出機構２２を含む塗布機構２０と、冷却部材である冷却ロール３０と、伸張機構３８と、積層機構４８と、不図示の制御装置とを備える。制御装置は、吐出機構２２と冷却ロール３０と伸張機構３８と積層機構４８とを、連携しながら動作するように制御する。伸縮複合シートの製造装置１０は、弾性シート３及び伸縮複合シート８を製造することができる。
【００６８】
吐出機構２２は、少なくとも１つの吐出口２４を有し、加熱溶融された弾性樹脂材料を、吐出口２４から繊維状又は線状に吐出して、繊維状又は線状の中間物２を形成する。弾性樹脂材料は、熱可塑性弾性樹脂を主成分とし、弾性樹脂材料が弾性変形する温度領域よりも高い温度に加熱溶融される。吐出機構２２の下方に、回転する冷却ロール３０が配置されている。
【００６９】
塗布機構２０は、吐出機構２２の吐出口２４から吐出された中間物２を、回転する冷却ロール３０の外周面にネット状に塗布するように構成されている。すなわち、塗布機構２０は、冷却ロール３０の外周面に、繊維状又は線状の中間物２が互いに一部重なり合ってネット状になるように塗布する。
【００７０】
例えば、吐出機構２２から弾性樹脂材料を間欠的に吐出したり、線状に連続して吐出される弾性樹脂材料を冷却ロール３０に達するまでの第１の区間８０においてエアーの噴射等で切断することで、繊維状の中間物２を形成する。繊維状の中間物２を、ランダムな向きで冷却ロール３０に上に堆積させることで、繊維状の中間物２をネット状に塗布することができる。
【００７１】
弾性樹脂材料を連続的に塗布した上に、間欠的に弾性樹脂材料を塗布してもよい。この場合、連続した層に間欠的に積層させることで、伸張応力が異なる領域を容易に形成することができる。
【００７２】
線状の中間物２の場合、冷却ロール３０に達するまでの第１の区間８０において、例えば中間物２のまわりに熱風を噴射して渦状の気流を作り、この気流によって中間物２を揺動させたりスパイラル状に旋回させたりして、冷却ロール３０に蛇行パターンやスパイラルパターンで塗布する。スパイラルパターンで塗布する技術は、例えば特許第２９１６７８４号公報等で公知である。蛇行パターンで塗布する技術は、特許第４３６１６４６号公報等で公知である。
【００７３】
図２及び図３は、塗布パターンを概念的に示す説明図である。図２及び図３において上下方向が、製造工程における流れ方向である。複数の吐出口を有する吐出機構、または、それぞれ一つの吐出口を有する複数の吐出機構を用いて、一つの吐出口から吐出された弾性樹脂材料（中間物２）が、図２（ａ）に示す蛇行パターンや、図３（ａ）に示すスパイラルパターンで塗布される。図２（ｂ）及び図３（ｂ）に示すように、それぞれの吐出口から吐出された弾性樹脂材料（中間物２）を、互いに一部重なり合うように、冷却部材（冷却ロール３０）に塗布する。吐出口によって、塗布パターンの太さ（吐出量）、塗布パターンの大きさ、塗布パターンの繰り返し周期、塗布パターンの種類、隣の塗布パターンとの重なり具合などが異なっても構わない。
【００７４】
冷却ロール３０は、その内部に冷媒が流れる不図示の流路が形成され、中間物２が冷却ロール３０の外周面に接している第２の区間８２において、中間物２を、中間物２を組成する弾性樹脂材料が弾性変形する温度領域まで冷却し固化させる。これにより、回転する冷却ロール３０の外周面にネット状に塗布された中間物２は、第２の区間８２で、繊維状又は線状の要素が互いに一部重なり合うネット状の弾性シート３となり、冷却ロール３０から引き出される。
【００７５】
ネット状の弾性シート３は、案内ロール３２を経て、伸張機構３８に送られる。伸張機構３８は、引き出しロール３４と、ピンチロール３６と、伸張ロール４０とを含む。弾性シート３は、引き出しロール３４の外周面に沿って滑らないように、引き出しロール３４とピンチロール３６との間に挟まれる。引き出しロール３４の回転は、冷却ロール３０の回転と同期する。
【００７６】
冷却ロール３０の代わりに、循環する冷却部材、例えば無端ベルトを用いてもよい。
【００７７】
弾性シート３は、引き出しロール３４及びピンチロール３６の間から、伸張ロール４０に達するまでの間の第３の区間８４で、弾性シートの流れ方向（幅方向と厚み方向とに垂直な方向）に伸張される。すなわち、伸張ロール４０は、引き出しロール３４の周速より速い周速で回転し、弾性シート３を所定の倍率で伸張する。伸張ロール４０の外周面には、伸張されている弾性シート３が沿う。
【００７８】
積層機構４８は、第１の基材シートである連続した第１の不織布４を、案内ロール５０を介して伸張ロール４０に供給し、第２の基材シートである連続した第２の不織布６を案内ロール５２，５４を介して伸張ロール４０に供給する。伸張ロール４０に沿って伸張している弾性シート３は、第１の不織布４と第２の不織布６との間に挟まれ、弾性シート３と第１の不織布４と第２の不織布６とが積層された積層体７が形成される。
【００７９】
積層体７は伸張ロール４０の回転に伴って移動し、伸張ロール４０と超音波接合装置４２のホーン４３との間を通過する。ホーン４３は伸張ロール４０に対して接離し、積層体７が伸張ロール４０とホーン４３との間に挟まれたときに、弾性シート３と第１及び第２の不織布４，６とが超音波接合される。また、第１及び第２の不織布４，６は、弾性シート３を介さずに直接対向する部分が超音波接合される。
【００８０】
これにより、弾性シート３と第１及び第２の不織布４，６とが間欠的に接合された伸縮複合シート８が製造され、積層機構４８から引き出される。
【００８１】
詳しくは、伸張ロール４０は、その外周面に不図示の複数の突起が互いに間隔を設けて形成されていて、アンビルとして機能する。積層体７のうち、伸張ロール４０の突起とホーン４３との間に挟まれた部分が超音波接合される。超音波接合によって、弾性シート３と第１及び第２の不織布４，６とを、また、弾性シート３を介さずに第１の不織布４と第２の不織布６とを、容易に、かつ精度よく接合することができる。もっとも、ヒートシール等の熱溶着やエンボス処理等によって、積層体７の弾性シート３と第１及び第２の不織布４，６とを接合してもよい。
【００８２】
伸張ロール４０は、伸張機構３８と積層機構４８の両方を兼ねている。これよって、伸縮複合シートの製造装置１０の構成が簡素化されるが、伸張機構３８と積層機構４８とで別々のロールを備えた構成とすることも可能である。
【００８３】
伸縮複合シートの製造装置１０で製造される伸縮複合シート８は、第１及び第２の不織布４，６と、熱可塑性弾性樹脂を主成分として組成され、繊維状又は線状の要素が互いに一部重なり合うネット状の弾性シート３と、を備える。弾性シート３と第１の不織布４とは、互いに離れた複数箇所で接合されている。第２の不織布６は、第１の不織布４と第２の不織布６との間に弾性シート３が挟まれるように、弾性シート３及び第１の不織布４と積層され、弾性シート３と第１の不織布４との少なくとも一方と、互いに離れた複数箇所で接合されている。
【００８４】
図４（ａ）は、伸張状態の伸縮複合シート８の断面図である。図４（ａ）に示すように、伸張された弾性シート３と平面状の第１及び第２の不織布４，６は、複数の接合部５ａ，５ｂで間欠的に接合される。
【００８５】
図４（ｂ）は、伸張状態を解除したときの伸縮複合シートの断面図である。図４（ｂ）に示すように、弾性シート３の伸張状態が解除されると、隣り合う接合部５ａ，５ｂの間隔が短くなり、第１及び第２の不織布４，６は湾曲し表面に凹凸が形成される。
【００８６】
弾性シート３の材料となる熱可塑性弾性樹脂は、室温でゴム弾性を示す熱可塑性樹脂が好ましく、例えば、ＪＩＳ  Ｋ  ６４１８：２００７（ＩＳＯ  １８０６４：２００３）に規定され分類されている熱可塑性エラストマーから適宜な種類を選択することができる。例えば、ハードセグメントのガラス転移温度が１００℃〜２００℃程度、ソフトセグメントのガラス転移温度が−７０℃〜−１０℃の熱可塑性エラストマーを用いる。
【００８７】
弾性シート３の材料となる熱可塑性弾性樹脂として、ダウケミカル社の「ＶＥＲＳＩＦＹ」（登録商標）等のオレフィン系エラストマー、エクソンモービル社の「Ｖｉｓｔａｍａｘｘ」（登録商標）等のプロピレン系エラストマー、日本ゼオン株式会社の「Ｑｕｉｎｔａｃ」（登録商標）等のスチレン系エラストマーなどを用いることができる。
【００８８】
伸縮複合シートの製造装置１０の積層機構４８が、第１の不織布４と第２の不織布６とのうち、第１の不織布４のみを供給し、弾性シート３を第１の不織布４と積層し接合するように構成してもよい。この場合に製造される伸縮複合シートは、第１の不織布４と、熱可塑性弾性樹脂を主成分として組成され、繊維状又は線状の要素が互いに一部重なり合うネット状の弾性シート３と、を備え、弾性シート３と第１の不織布４とは、互いに離れた複数箇所で接合されている。
【００８９】
積層機構４８が、第２の不織布４のみを供給し、弾性シート３を第２の不織布６と積層し熱溶着するように構成することも可能である。
【００９０】
伸縮複合シートの製造装置１０の伸張機構３８をなくし、積層体７を接合した後に、弾性シート３を不織布４，６とともに伸張するように構成してもよい。この場合、第１及び第２の不織布４，６に、幅方向（流れ方向と厚み方向とに垂直な方向）に伸縮性に優れたもの、例えばスパンレース不織布を用いると、幅方向にも流れ方向にも伸縮性に優れた伸縮複合シートを製造することができる。弾性シート３を第１及び第２の不織布４，６のうち一方のみと積層し接合した後、弾性シート３を一方の不織布４又は６とともに伸張してもよい。
【００９１】
次に、弾性シートの製造方法について、図１を参照しながら説明する。まず、熱可塑性弾性樹脂を主成分とする弾性樹脂材料を、弾性樹脂材料が弾性変形する温度領域よりも高い温度に加熱し溶融する（第１の工程）。次いで、溶融している弾性樹脂材料を、吐出口２４から繊維状又は線状に吐出する（第２の工程）。次いで、吐出口２４から吐出した弾性樹脂材料（中間物２）を冷却部材（冷却ロール３０）にネット状に塗布し、塗布した弾性樹脂材料を冷却部材（冷却ロール３０）で、弾性樹脂材料が弾性変形する温度領域まで冷却し固化させて弾性シート３を形成する（第３の工程）。これにより、ネット状の弾性シート３を得ることができるので、通気性に優れた弾性シート３を製造することができる。また、全方向に伸びる弾性シート３を製造することができる。
【００９２】
第２の工程において、弾性樹脂材料を線状に吐出し、第３の工程において、線状に吐出した弾性樹脂材料を蛇行パターン又はスパイラルパターンで冷却部材に塗布してもよい。この場合、弾性樹脂材料をネット状に塗布することが容易である。
【００９３】
第２の工程において、複数の吐出口（例えば、図１の紙面に垂直な方向に配置された複数の吐出口）から弾性樹脂材料を吐出し、第３の工程において、それぞれの吐出口から吐出された弾性樹脂材料（中間物２）を、互いに一部重なり合うように、冷却部材（冷却ロール３０）に塗布してもよい。この場合、幅が広いネット状の弾性シートを製造することができる。
【００９４】
第２の工程において、弾性樹脂材料を吐出する吐出口によって、弾性樹脂材料の吐出量を異ならせてもよい。この場合、幅方向の位置によって伸縮特性が異なる弾性シート３を製造することができる。
【００９５】
第２の工程において、弾性樹脂材料の吐出量を周期的に変動させてもよい。この場合、流れ方向（すなわち、幅方向と厚み方向とに垂直な方向）の位置によって伸縮特性が異なる弾性シート３を製造することができる。
【００９６】
次に、伸縮複合シートの製造方法について、図１を参照しながら説明する。
【００９７】
上述した弾性シートの製造方法で製造された弾性シート３と、第１の不織布４とを積層し接合すると、通気性に優れた弾性シート３と第１の不織布４とが接合され、通気性に優れた伸縮複合シートを製造することできる。
【００９８】
第２の不織布６を、第１の不織布４と第２の不織布６との間に弾性シート３が挟まれるように、弾性シート３及び第１の不織布４と積層し、第２の不織布６を弾性シート３と第１の不織布４との少なくとも一方と接合してもよい。この場合、第１の不織布４と第２の不織布６との間に弾性シート３が挟まれた伸縮複合シート８を製造することができる。
【００９９】
弾性シート３と第１の不織布４とを、互いに離れた複数箇所で超音波接合してもよい。弾性シート３の弾性樹脂材料がホットメルトのように接着性を有する場合、弾性シート３と第１の不織布４とを容易に接合することができる。また、弾性シート３と第１の不織布４との接合と、第１の不織布４と第２の不織布６との接合の両方を、容易に行うことができる。
【０１００】
弾性シート３を伸張し、伸張状態の弾性シート３を第１の不織布４と積層し接合してもよい。この場合、第１の不織布４に凹凸が形成され、伸ばすと凹凸が平らになる伸縮複合シート８を得ることができる。
【０１０１】
弾性シート３を第１の不織布４と積層し接合した後、弾性シート３を第１の不織布４とともに伸張してもよい。この場合、弾性シート３の伸張状態を解除しても第１の不織布４の表面がほぼ平らなままである伸縮複合シートを得ることができる。
【０１０２】
弾性シート３と、少なくとも一方向に伸張可能な第１の不織布４とを、第１の不織布４の伸張可能な一方向が弾性シート３を伸張する方向に対して垂直になるように積層し接合してもよい。この場合、全方向に伸縮可能な伸縮複合シートを得ることができる。
【０１０３】
＜実施例２＞  実施例２について、図５及び図６を参照しながら説明する。実施例２は、実施例１と略同様である。以下では、実施例１と同じ部分には同じ符号を用い、実施例１との相違点を中心に説明する。
【０１０４】
図５は、実施例２の伸縮複合シートの製造装置１０ａの全体構成を示す略図である。図５に示すように、伸縮複合シートの製造装置１０ａは、第１及び第２の吐出機構２２ａ、２２ｂを含む塗布機構２０ａと、第１及び第２の吐出機構２２ａ，２２ｂの下方に配置された冷却部材である冷却ロール３０と、伸張機構３８と、積層機構４８とを備える。冷却ロール３０と伸張機構３８と積層機構４８は、実施例１と同じ構成である。
【０１０５】
第１の吐出機構２２ａは、実施例１の吐出機構２２と同様に、第１の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第１の弾性樹脂材料であって、第１の弾性樹脂材料が弾性変形する第１の温度領域よりも高い温度に加熱され溶融している第１の弾性樹脂材料を、繊維状又は線状に吐出する第１の吐出口２４ａを有する。
【０１０６】
第２の吐出機構２２ｂは、第２の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第２の弾性樹脂材料であって、第２の弾性樹脂材料が弾性変形する第２の温度領域よりも高い温度に加熱され溶融している第２の弾性樹脂材料を、線状に吐出する複数の第２の吐出口２４ｂを有する。
【０１０７】
第１及び第２の熱可塑性弾性樹脂は、実施例１と同じものを用いることができる。第１及び第２の熱可塑性弾性樹脂は、同一でも異なってもよい。第１及び第２の熱可塑性弾性樹脂が同一である場合、第１及び第２の弾性樹脂材料は同一でも異なってもよい。第１及び第２の弾性樹脂材料が同一である場合、第１及び第２の弾性樹脂材料を加熱し溶融する構成を共通化することができる。
【０１０８】
図６は塗布パターンを概念的に示す説明図である。図６において左右方向が、製造工程における流れ方向である。図６に示すように、第１の弾性樹脂材料は、ネット状の第１の塗布パターン２ｐで塗布され、第２の弾性樹脂材料は、線状の第２の塗布パターン２ｑで塗布される。
【０１０９】
すなわち、塗布機構２０ａは、第１の吐出機構２２ａの第１の吐出口２４ａから吐出した第１の弾性樹脂材料（中間物２ａ）を、冷却ロール３０にネット状に塗布し、第２の吐出機構２２ｂの第２の吐出口２４ｂから吐出した第２の弾性樹脂材料（中間物２ｂ）を、冷却ロール３０に塗布される第１の弾性樹脂材料の中間物２ａと重なり合うように、冷却ロール３０に、互いに平行かつ直線状に塗布する。
【０１１０】
スパイラルパターンや蛇行パターンのみで弾性シートを形成する場合、弾性樹脂材料の量（太さや本数）や塗布パターンの大きさや周期等を変えると、流れ方向（幅方向と厚み方向とに垂直な方向）と幅方向の両方の伸縮応力が連動して変わる。そのため、流れ方向と幅方向の伸縮応力を調整することが難しい。
【０１１１】
ネット状の第１の塗布パターン２ｐと、流れ方向に延在する線状の第２の塗布パターン２ｑとを組み合わせると、第１の塗布パターン２ｐで塗布する第１の弾性樹脂材料の量（太さや本数）や塗布パターンの大きさや周期等を変えることで、主に、幅方向の伸縮応力を調整することができる。また、第２の塗布パターン２ｑで塗布する第２の弾性樹脂材料の量（太さや本数）を変えることで、主に、流れ方向の伸縮応力を調整することができる。したがって、流れ方向と幅方向の伸縮応力を調整することが容易になる。
【０１１２】
冷却ロール３０は、冷却ロール３０に塗布された第１及び第２の弾性樹脂材料を、第１及び第２の弾性樹脂材料が弾性変形する温度領域まで冷却し固化させて、弾性シート３ａを形成する。弾性シート３ａは、実施例１と同様に、伸張機構３８で伸張され、積層機構４８で、第１及び第２の不織布４，６に積層され接合される。これにより、伸縮複合シート８ａを得ることができる。
【０１１３】
次に、実施例２の弾性シートの製造方法について、説明する。
【０１１４】
まず、第１の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第１の弾性樹脂材料を、第１の弾性樹脂材料が弾性変形する第１の温度領域よりも高い温度に加熱し溶融する（第１の工程）。また、第２の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第２の弾性樹脂材料を、第２の弾性樹脂材料が弾性変形する第２の温度領域よりも高い温度に加熱し溶融する（第１のサブステップ）。
【０１１５】
次いで、溶融している前記第１の弾性樹脂材料を、第１の吐出口から繊維状又は線状に吐出する（第２の工程）。また、溶融している第２の弾性樹脂材料を、複数の第２の吐出口から線状に吐出する（第２のサブステップ）。
【０１１６】
次いで、第１の吐出口から吐出した第１の弾性樹脂材料を冷却部材（冷却ロール３０）にネット状に塗布し、塗布した第１の弾性樹脂材料を冷却部材（冷却ロール３０）で第１の温度領域まで冷却し固化させる（第３の工程）。また、第２の吐出口から吐出した第２の弾性樹脂材料を、冷却部材（冷却ロール３０）に塗布される第１の弾性樹脂材料と重なり合うように、冷却部材（冷却ロール３０）に互いに平行かつ直線状に塗布し、塗布した第２の弾性樹脂材料を冷却部材（冷却ロール３０）で第２の温度領域まで冷却し固化させる（第３のサブステップ）。
【０１１７】
冷却され固化された第１及び第２の弾性樹脂材料により、ネット状の弾性シート３ａを得ることができるので、通気性に優れた弾性シート３ａを製造することができる。また、全方向に伸びる弾性シート３ａを製造することができる。
【０１１８】
第１の弾性樹脂材料の量（太さや本数）や塗布パターンを変えることで、主に、弾性シートの幅方向の伸縮応力を調整することができる。また、第２の弾性樹脂材料の量（太さや本数）を変えることで、主に、弾性シートの流れ方向の伸縮応力を調整することができる。したがって、流れ方向と幅方向の伸縮応力を調整することが容易になる。
【０１１９】
なお、第１及び第２の熱可塑性弾性樹脂は、同一でも異なってもよい。第１及び第２の熱可塑性弾性樹脂が同一である場合、第１及び第２の弾性樹脂材料は同一でも異なってもよい。
【０１２０】
＜実施例３＞  実施例３について、図７及び図８を参照しながら説明する。実施例３は、実施例１、２と略同様である。以下では、実施例１、２と同じ部分には同じ符号を用い、実施例１、２との相違点を中心に説明する。
【０１２１】
図７は、実施例３の伸縮複合シートの製造装置１０ｂの全体構成を示す略図である。図８は、伸縮複合シートの製造装置１０ｂの要部構成を示す略図である。図７及び図８に示すように、伸縮複合シートの製造装置１０ｂは、第１の吐出機構２２ｓ及び第２の吐出機構２２ｕ，２２ｖを含む塗布機構２０ｂと、第１の吐出機構２２ｓの下方に配置された冷却部材である第１の冷却ロール３０ｓと、第２の吐出機構２２ｕ，２２ｖの下方に配置された追加の冷却部材である第２の冷却ロール３０ｔと、伸張機構３８ｂと、積層機構４８とを備える。第２の冷却ロール３０ｔは、第１の冷却ロール３０ｓの下流側に配置されている。積層機構４８は、実施例１の積層機構４８と同じ構成である。
【０１２２】
第１の吐出機構２２ｓは、第１の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第１の弾性樹脂材料であって、第１の弾性樹脂材料が弾性変形する第１の温度領域よりも高い温度に加熱され溶融している第１の弾性樹脂材料を、繊維状又は線状に吐出する第１の吐出口２４ｓを有する。塗布機構２０ｂは、第１の吐出口２４ｓから吐出された第１の弾性樹脂材料２ｓを、第１の冷却ロール３０ｓの外周面にネット状に塗布する。第１の冷却ロール３０ｓは、第１の冷却ロール３０ｓに塗布された第１の弾性樹脂材料を、第１の弾性樹脂材料が弾性変形する第１の温度領域まで冷却し固化させる。これにより、ネット状の弾性シート３ｓが形成される。第１の冷却ロール３０ｓから引き出された弾性シート３ｓは、第２の冷却ロール３０ｔを通過する。
【０１２３】
第２の吐出機構２２ｕ，２２ｖは、第２の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第２の弾性樹脂材料であって、第２の弾性樹脂材料が弾性変形する第２の温度領域よりも高い温度に加熱され溶融している第２の弾性樹脂材料を線条又は繊維状に吐出する第２の吐出口２４ｕ，２４ｖを有する。塗布機構２０ｂは、第２の吐出口２４ｕ，２４ｖから吐出された第２の弾性樹脂材料２ｕ，２ｖを、第２の冷却ロール３０ｔの外周面に、線状又はネット状に塗布する。第２の冷却ロール３０ｔは、第２の冷却ロール３０ｔに塗布された第２の弾性樹脂材料を、第２の弾性樹脂材料が弾性変形する第２の温度領域まで冷却し固化させる。なお、第２の吐出機構は、一つでも、三つ以上でもよい。第２の吐出機構が複数の場合、第２の吐出機構は互いに異なる構成でも同じ構成でもよい。
【０１２４】
第１の吐出口２４ｓから吐出された第１の弾性樹脂材料の塗布領域と、第２の吐出口２４ｕ，２４ｖから吐出された第２の弾性樹脂材料の塗布領域とは、重複してもよいし、別々の領域でもよい。第１の弾性樹脂材料の塗布領域と第２の弾性樹脂材料の塗布領域とが重複する場合、第１の弾性樹脂材料と第２の弾性樹脂材料とを含むシート状の弾性部材３ｂ、すなわち弾性シート３ｂを製造することができ、重複しない場合には、ネット状の第１の弾性樹脂材料（弾性シート３ｓ）と、線状又はネット状の第２の弾性樹脂材料とが分離した状態の弾性部材３ｂを製造することができる。
【０１２５】
第１の弾性樹脂材料の塗布領域と第２の弾性樹脂材料の塗布領域とが重複する場合、第２の吐出口２４ｕ，２４ｖから吐出された第２の弾性樹脂材料は、第１の弾性樹脂材料からなる弾性シート３ｓの上に塗布されてもよいし、第２の冷却ロール３０ｔに塗布され、その上に、第１の弾性樹脂材料からなる弾性シート３ｓが重ねられてもよい。
【０１２６】
追加の伸張機構３８ｓを設け、第１の弾性樹脂材料からなる弾性シート３ｓを伸張してもよい。その場合、第１の冷却ロール３０ｓに対向してピンチロール３１が配置され、弾性シート３ｓは、第１の冷却ロール３０ｓの外周面に沿って滑らないように、第１の冷却ロール３０ｓとピンチロール３１との間に挟まれる。第２の冷却ロール３０ｔは、第１の冷却ロール３０ｓの周速より速い周速で回転する。第１の冷却ロール３０ｓから引き出された弾性シート３ｓは、第１の冷却ロール３０ｓと第２の冷却ロール３０ｔとの間の区間３３において、所定の倍率で伸張される。
【０１２７】
伸張機構３８ｂは、実施例１の伸張機構３８と同様に、引き出しロール３４ｂと、ピンチロール３６ｂと、伸張ロール４０とを含む。第２の冷却ロール３０ｔから引き出された、弾性シート３ｓを含む弾性部材３ｂは、実施例１と同様に、伸張機構３８ｂで伸張され、積層機構４８で、第１及び第２の不織布４，６に積層され接合される。これにより、伸縮複合シート８ｂを得ることができる。
【０１２８】
第１及び第２の弾性樹脂材料を用いることにより、実施例２と同様に、流れ方向と幅方向の伸縮応力を調整することが容易になる。また、第１及び第２の弾性樹脂材料を別々に冷却し固化するので、第１及び第２の弾性樹脂材料を同時に冷却し固化する実施例２よりも、伸張率に差を設け易い。追加の伸張機構３８ｓを設けると、伸張率の差を大きくすることが容易になる。
【０１２９】
次に、実施例３の弾性シート３ｂの製造方法について、説明する。
【０１３０】
まず、第１の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第１の弾性樹脂材料を、第１の弾性樹脂材料が弾性変形する第１の温度領域よりも高い温度に加熱し溶融する（第１の工程）。また、第２の熱可塑性弾性樹脂を主成分とする第２の弾性樹脂材料を、第２の弾性樹脂材料が弾性変形する第２の温度領域よりも高い温度に加熱し溶融する（第１のサブステップ）。
【０１３１】
次いで、溶融している前記第１の弾性樹脂材料を、第１の吐出口２４ｓから繊維状又は線状に吐出する（第２の工程）。また、溶融している第２の弾性樹脂材料を、第２の吐出口２４ｕ，２４ｖから線状又は繊維状に吐出する（第２のサブステップ）。
【０１３２】
次いで、第１の吐出口２４ｓから吐出した第１の弾性樹脂材料を冷却部材（第１の冷却ロール３０ｓ）にネット状に塗布し、塗布した第１の弾性樹脂材料を冷却部材（第１の冷却ロール３０ｓ）で第１の温度領域まで冷却し固化させる（第３の工程）。また、第１の温度領域まで冷却し固化させた第１の弾性樹脂材料３ｓを冷却部材（第１の冷却ロール３０ｓ）から引き出して追加の冷却部材（第２の冷却ロール３０ｔ）を通過させるとともに、第２の吐出口２４ｕ，２４ｖから吐出した第２の弾性樹脂材料を、追加の冷却部材（第２の冷却ロール３０ｔ）に沿っている部分の第１の弾性樹脂材料（弾性シート３ｓ）と重なり合うように、追加の冷却部材（第２の冷却ロール３０ｔ）に線状又はネット状に塗布し、塗布した第２の弾性樹脂材料を、追加の冷却部材（第２の冷却ロール３０ｔ）で第２の温度領域まで冷却し固化させる（第３のサブステップ）。
【０１３３】
上記方法によって、第１の弾性樹脂材料と第２の弾性樹脂材料とを含むシート状の弾性部材３ｂ、すなわち弾性シート３ｂを製造することができる。ネット状に塗布された第１の弾性樹脂材料と、線状又はネット状に塗布された第２の弾性樹脂材料とが互いに重なり合うので、通気性に優れた弾性シート３ｂを製造することができる。また、全方向に伸びる弾性シート３ｂを製造することができる。
【０１３４】
第１及び第２の弾性樹脂材料を用いることにより、実施例２と同様に、弾性シート３ｂの流れ方向と幅方向の伸縮応力を調整することが容易になる。第１及び第２の弾性樹脂材料を別々に冷却し固化するので、第１及び第２の弾性樹脂材料を同時に冷却し固化する実施例２よりも、伸張率に差を設け易い。
【０１３５】
なお、第１及び第２の熱可塑性弾性樹脂は、同一でも異なってもよい。第１及び第２の熱可塑性弾性樹脂が同一である場合、第１及び第２の弾性樹脂材料は同一でも異なってもよい。
【０１３６】
伸縮複合シート８ｂを製造する場合には、ネット状に塗布された第１の弾性樹脂材料と、線状又はネット状に塗布された第２の弾性樹脂材料とが互いに重なり合ってもよいし、重なり合わなくてもよい。すなわち、第２の吐出口２４ｕ，２４ｖから線状又は繊維状に吐出した第２の弾性樹脂材料を、追加の冷却部材（第２の冷却ロール３０ｔ）を通過する部分の第１の弾性樹脂材料と重なり合わないように、追加の冷却部材（第２の冷却ロール３０ｔ）に塗布してもよい。その場合でも、通気性に優れた弾性シートを用いる伸縮複合シートを製造することができる。  
【０１３７】
＜まとめ＞  以上に説明したように、通気性に優れた弾性シートを製造することができる。また、通気性に優れた弾性シートを用いる伸縮複合シートを製造することができる。
【０１３８】
なお、本発明は、上記実施の形態に限定されるものではなく、種々変更を加えて実施することが可能である。
【符号の説明】
【０１３９】
３，３ａ  弾性シート
４  第１の不織布
６  第２の不織布
８，８ａ，８ｂ  伸縮複合シート
１０，１０ａ，１０ｂ  伸縮複合シートの製造装置
２０，２０ａ，２０ｂ  塗布機構
２２，２２ａ，２２ｂ，２２ｓ，２２ｕ，２２ｖ  吐出機構
２４，２４ａ，２４ｂ，２４ｓ，２４ｕ，２４ｖ  吐出口
３０  冷却ロール（冷却部材）
３０ｓ  冷却ロール（冷却部材）
３０ｔ  冷却ロール（追加の冷却部材）
３８，３８ｂ，３８ｓ  伸張機構
４８  積層機構
【図１】
2019151064.tif 000003
【図２】
2019151064.tif 000004
【図３】
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【図４】
2019151064.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
2019151064.tif 000009
【図８】
2019151064.tif 000010
【図９】
2019151064.tif 000011
【国際調査報告】
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2019151064.tif 000013
2019151064.tif 000014
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