(57)【要約】  金型内での加熱処理を行うことなく、鋼板の材料に応じた個別の処理によって、鋼板の伸びフランジ成形性を向上させる。冷間プレス用の鋼板の製造方法であって、鋼板端部を、鋼板の組織に応じて予め設定した加熱温度域、例えば主な組織がマルテンサイト単相で構成される鋼板の場合は５００℃以上７００℃以下の加熱温度域に加熱し、冷却することで製造する。加熱・冷却する部位は、せん断工程でせん断加工を施した鋼板の端部のうち、冷間プレス加工で成形した際に伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求め、その領域に設定する。そして、その製造した鋼板をプレス成形して目的のプレス部品を製造する。
2020175486.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷間プレス加工が施される冷間プレス用の鋼板の製造方法であって、
上記鋼板の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、
上記せん断工程でせん断加工を施した上記鋼板の端部のうち、冷間プレス加工で成形した際に伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、
上記鋼板の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、上記鋼板の組織構造に応じて予め設定した加熱温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、
を有し、
上記鋼板として主な組織がマルテンサイト単相からなる鋼板を使用する場合、上記加熱温度域を５００℃以上７００℃以下の加熱温度域に設定し、
上記鋼板として、主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる鋼板、主な組織がベイナイト単相からなる鋼板、主な組織がフェライト単相からなる鋼板、又は主な組織がフェライトとパーライトの複合組織からなる鋼板のいずれかの鋼板を使用する場合、上記加熱温度域を４００℃以上７００℃以下の加熱温度域に設定し、
上記鋼板として残留オーステナイトを含む複合組織からなる鋼板を使用する場合、上記加熱温度域を２００℃以上７００℃以下の加熱温度域に設定する、
ことを特徴とする冷間プレス用の鋼板の製造方法。
【請求項２】
冷間プレス加工が施される冷間プレス用の鋼板の製造方法であって、上記鋼板として、主な組織がマルテンサイト単相からなる鋼板を使用し、
上記鋼板の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、
上記せん断工程でせん断加工を施した上記鋼板の端部のうち、冷間プレス加工で成形した際に伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、
上記鋼板の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、５００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、
を有することを特徴とする冷間プレス用の鋼板の製造方法。
【請求項３】
冷間プレス加工が施される冷間プレス用の鋼板の製造方法であって、上記鋼板として、主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる鋼板を使用し、
上記鋼板の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、
上記せん断工程でせん断加工を施した上記鋼板の端部のうち、冷間プレス加工で成形した際に伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、
上記鋼板の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、４００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、を有する
ことを特徴とする冷間プレス用の鋼板の製造方法。
【請求項４】
冷間プレス加工が施される冷間プレス用の鋼板の製造方法であって、上記鋼板として、残留オーステナイトを含む複合組織からなる鋼板を使用し、
上記鋼板の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、
上記せん断工程でせん断加工を施した上記鋼板の端部のうち、冷間プレス加工で成形した際に伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、
上記鋼板の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、２００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、を有する
ことを特徴とする冷間プレス用の鋼板の製造方法。
【請求項５】
冷間プレス加工が施される冷間プレス用の鋼板の製造方法であって、上記鋼板として、主な組織がベイナイト単相からなる鋼板を使用し、
上記鋼板の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、
上記せん断工程でせん断加工を施した上記鋼板の端部のうち、冷間プレス加工で成形した際に伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、
上記鋼板の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、４００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、
を有することを特徴とする冷間プレス用の鋼板の製造方法。
【請求項６】
冷間プレス加工が施される冷間プレス用の鋼板の製造方法であって、上記鋼板として、主な組織がフェライト単相からなる鋼板を使用し、
上記鋼板の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、
上記せん断工程でせん断加工を施した上記鋼板の端部のうち、冷間プレス加工で成形した際に伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、
上記鋼板の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、４００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、
を有することを特徴とする冷間プレス用の鋼板の製造方法。
【請求項７】
冷間プレス加工が施される冷間プレス用の鋼板の製造方法であって、上記鋼板として、主な組織がフェライトとパーライトの複合組織からなる鋼板を使用し、
上記鋼板の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、
上記せん断工程でせん断加工を施した上記鋼板の端部のうち、冷間プレス加工で成形した際に伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、
上記鋼板の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、４００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、
を有することを特徴とする冷間プレス用の鋼板の製造方法。
【請求項８】
上記加熱・冷却工程で加熱する端部は、上記鋼板の端面から２０ｍｍ以下の範囲とすることを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載した冷間プレス用の鋼板の製造方法。
【請求項９】
上記加熱・冷却工程で加熱する加熱領域の範囲を、上記加熱・冷却工程での加熱温度に応じて設定することを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載した冷間プレス用の鋼板の製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載の冷間プレス用の鋼板の製造方法で製造された１枚の板材からなる鋼板を、伸びフランジ成形を含む冷間プレス加工を施してプレス部品を製造するプレス部品の製造方法。
【請求項１１】
鋼板に冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、
上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、
更に、
上記第１の工程の前に、上記鋼板の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、
上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、
上記第２の工程の前に、上記第１の工程で成形した中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、上記鋼板の組織構造に応じて予め設定した加熱温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、
を有し、
上記鋼板として主な組織がマルテンサイト単相からなる鋼板を使用する場合、上記加熱温度域を５００℃以上７００℃以下の加熱温度域に設定し、
上記鋼板として、主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる鋼板、主な組織がベイナイト単相からなる鋼板、主な組織がフェライト単相からなる鋼板、又は主な組織がフェライトとパーライトの複合組織からなる鋼板のいずれかの鋼板を使用する場合、上記加熱温度域を４００℃以上７００℃以下の加熱温度域に設定し、
上記鋼板として残留オーステナイトを含む複合組織からなる鋼板を使用する場合、上記加熱温度域を２００℃以上７００℃以下の加熱温度域に設定する、
ことを特徴とするプレス部品の製造方法。
【請求項１２】
鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、
上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、
更に、
上記第２の工程の前に、上記中間部品の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、
上記せん断加工が施された後の上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、
上記第２の工程の前に、上記せん断加工が施された上記中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、上記鋼板の組織構造に応じて予め設定した加熱温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、
を有し、
上記鋼板として主な組織がマルテンサイト単相からなる鋼板を使用する場合、上記加熱温度域を５００℃以上７００℃以下の加熱温度域に設定し、
上記鋼板として、主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる鋼板、主な組織がベイナイト単相からなる鋼板、主な組織がフェライト単相からなる鋼板、又は主な組織がフェライトとパーライトの複合組織からなる鋼板のいずれかの鋼板を使用する場合、上記加熱温度域を４００℃以上７００℃以下の加熱温度域に設定し、
上記鋼板として残留オーステナイトを含む複合組織からなる鋼板を使用する場合、上記加熱温度域を２００℃以上７００℃以下の加熱温度域に設定する、
ことを特徴とするプレス部品の製造方法。
【請求項１３】
主な組織がマルテンサイト単相からなる鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、
上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、
更に、
上記第１の工程の前に、上記鋼板の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、
上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、
上記第２の工程の前に、上記第１の工程で成形した中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、５００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、
を有することを特徴とするプレス部品の製造方法。
【請求項１４】
主な組織がマルテンサイト単相からなる鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、
上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、
更に、
上記第２の工程の前に、上記中間部品の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、
上記せん断加工が施された後の上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、
上記第２の工程の前に、上記せん断加工が施された上記中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、５００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、
を有することを特徴とするプレス部品の製造方法。
【請求項１５】
主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、
上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、
更に、
上記第１の工程の前に、上記鋼板の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、
上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、
上記第２の工程の前に、上記第１の工程で成形した中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、４００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、
を有することを特徴とするプレス部品の製造方法。
【請求項１６】
主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、
上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、
更に、
上記第２の工程の前に、上記中間部品の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、
上記せん断加工が施された後の上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、
上記第２の工程の前に、上記せん断加工が施された上記中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、４００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、
を有することを特徴とするプレス部品の製造方法。
【請求項１７】
残留オーステナイトを含む複合組織からなる鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、
上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、
更に、
上記第１の工程の前に、上記鋼板の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、
上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、
上記第２の工程の前に、上記第１の工程で成形した中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、２００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、
を有することを特徴とするプレス部品の製造方法。
【請求項１８】
残留オーステナイトを含む複合組織からなる鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、
上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、
更に、
上記第２の工程の前に、上記中間部品の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、
上記せん断加工が施された後の上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、
上記第２の工程の前に、上記せん断加工が施された上記中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、２００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、
を有することを特徴とするプレス部品の製造方法。
【請求項１９】
主な組織がベイナイト単相からなる鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、
上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、
更に、
上記第１の工程の前に、上記鋼板の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、
上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、
上記第２の工程の前に、上記第１の工程で成形した中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、４００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、
を有することを特徴とするプレス部品の製造方法。
【請求項２０】
主な組織がベイナイト単相からなる鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、
上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、
更に、
上記第２の工程の前に、上記中間部品の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、
上記せん断加工が施された後の上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、
上記第２の工程の前に、上記せん断加工が施された上記中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、４００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、
を有することを特徴とするプレス部品の製造方法。
【請求項２１】
主な組織がフェライト単相からなる鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、
上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、
更に、
上記第１の工程の前に、上記鋼板の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、
上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、
上記第２の工程の前に、上記第１の工程で成形した中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、４００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、
を有することを特徴とするプレス部品の製造方法。
【請求項２２】
主な組織がフェライト単相からなる鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、
上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、
更に、
上記第２の工程の前に、上記中間部品の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、
上記せん断加工が施された後の上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、
上記第２の工程の前に、上記せん断加工が施された上記中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、４００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、
を有することを特徴とするプレス部品の製造方法。
【請求項２３】
主な組織がフェライトとパーライトの複合組織からなる鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、
上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、
更に、
上記第１の工程の前に、上記鋼板の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、
上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、
上記第２の工程の前に、上記第１の工程で成形した中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、４００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、
を有することを特徴とするプレス部品の製造方法。
【請求項２４】
主な組織がフェライトとパーライトの複合組織からなる鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、
上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、
更に、
上記第２の工程の前に、上記中間部品の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、
上記せん断加工が施された後の上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、
上記第２の工程の前に、上記せん断加工が施された上記中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、４００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、
を有することを特徴とするプレス部品の製造方法。
【請求項２５】
上記加熱・冷却工程で加熱する端部は、上記鋼板の端面から２０ｍｍ以下の範囲とすることを特徴とする請求項１１〜請求項２４のいずれか１項に記載したプレス部品の製造方法。
【請求項２６】
上記加熱・冷却工程で加熱する加熱領域の範囲を、上記加熱・冷却工程での加熱温度に応じて設定することを特徴とする請求項１１〜請求項２５のいずれか１項に記載したプレス部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷間プレス用の鋼板の製造方法、及びプレス部品の製造方法に関する。本発明は、特に、高強度鋼板からなるプレス部品に好適な技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、自動車には軽量化による燃費向上と衝突安全性の向上が求められ、車体の軽量化と衝突時の搭乗者保護とを両立する目的で、車体に高強度鋼板が使用されている。近年では、特に引張強度９８０ＭＰａ以上の超高強度鋼板が車体の構造部材に適用されるようになっている。超高強度鋼板のプレス成形における課題の一つに、伸びフランジ割れが挙げられる。伸びフランジ割れには端面の加工状態が大きく関わっており、端面の加工硬化量が小さいほど、一般的に伸びフランジ成形性は向上する。ブランク材を目的の形状に作製後、端面を機械研削することにより、端面の加工硬化量を最小限にすることが可能である。しかし、機械研削は量産性が著しく低い。そのため量産性の観点から、一般にブランク材を目的の形状に作製する際には、せん断加工が採用される。
このとき、せん断加工により、せん断端面には大きなひずみが導入され、加工硬化量が非常に大きくなり靱性が低下する。
例えば、マルテンサイト単相から構成される高強度鋼板は、組織が非常に硬質であり導入される加工硬化量が大きく、靭性低下の傾向が顕著となるため、せん断加工後の鋼板の伸びフランジ成形性は著しく低くなる。【０００３】
また、高強度鋼板の中でも、マルテンサイトとフェライトを主とする複合組織で構成される高強度鋼板は、強度を硬質なマルテンサイト相で受け持ち、伸びを軟質なフェライト相で受け持つことによって高い強度―伸びバランスを得ることができることが知られている。しかし伸びフランジ成形を含むプレス成形を行う際には、マルテンサイト相とフェライト相との硬度の差が大きい。このため、複合組織で構成される鋼板を用いた場合、マルテンサイト相とフェライト相の界面にひずみが集中して割れが発生し、伸びフランジ成形性が低くなる。更に、端面がせん断加工されている場合は端面が加工硬化しており靱性が低下しているため、せん断加工後の鋼板の伸びフランジ性は著しく低くなる。【０００４】
また、残留オーステナイトを含む複合組織から構成される高強度鋼板は、成形中に残留オーステナイト相が変形した後に硬質なマルテンサイト相に変態することで、変形の際のひずみが分散され非常に高い伸びを得ることができる。しかし、残留オーステナイトを含む複合組織から構成される高強度鋼板は、オーステナイト相からマルテンサイト相への変態の際の体積変化に伴う結晶粒界への応力集中、マルテンサイト相に変態し硬度が高くなることにより生じる周囲の組織との硬度差増大に伴う結晶粒界へのひずみ集中などが発生する傾向がある。この傾向から、残留オーステナイトを含む複合組織から構成される高強度鋼板は、伸びフランジ成形性が低いという課題がある。特に伸びフランジ割れ懸念部位がせん断加工面であった場合、せん断加工時にオーステナイトがマルテンサイトに変態するため、せん断端面の加工性が低下し、より伸びフランジ成形性が悪化する。【０００５】
ここで、高強度鋼板の加工性を向上させる技術としては、例えば特許文献１のようなホットスタンピング技術がある。この技術は、鋼板を所定温度まで加熱し軟化させ、その後鋼板をその温度に保持しつつ金型に投入し、成形と焼き入れを同時に行う技術である。この技術では、加工時には鋼板が軟質であるため割れは発生せず、加工後には焼きの入った硬質な製品を得ることができる。
また、特許文献２には、鋼板を部分的に再結晶温度以上（８００℃以上）まで加熱することで、鋼板を局所的に軟化させ成形性を向上させる技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第５９０２９３９号公報
【特許文献２】特開平９−１４３５５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、特許文献１に記載の技術は、鋼板を所定温度まで加熱し、その温度で鋼板を金型に投入することが必要である。このため、特許文献１では、製造ライン内に、炉、又はそれに準じる加熱装置を設け、更には、高温の鋼板を炉から金型内へ移動させる装置が必要となり、コストが掛かる。また、特許文献１では、鋼板を加熱するのに時間が必要なことに加え、型内で焼き入れを行う必要があるため、金型内での保持時間が必要となる。更には、特許文献１では、成形後に金型を冷却する時間も確保する必要があり、時間的コストも大きい。
また、特許文献２に記載の技術では、再結晶により脆性が低下するため伸びフランジ割れに対しては効果が低いという課題がある。
このように、従来、高強度鋼板の伸びフランジ成形性の改善が課題となっている。【０００８】
本発明は、上記課題を解決すべく考案したものであり、金型内での材料加熱を行うことなく、鋼板の伸びフランジ成形性を向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
発明者は、鋼板の端部を加熱し冷却する際に、その鋼板の材料に応じて個別に加熱温度域を適切に設定することで、伸びフランジ成形性を向上させることができることを発見した。すなわち、鋼板の組織構造に応じた加熱処理を個別に施すことで、プレス部品の伸びフランジ成形性が向上するとの知見を得た。【００１０】
すなわち、課題を解決するために、本発明の一態様は、冷間プレス加工が施される冷間プレス用の鋼板の製造方法であって、上記鋼板の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、上記せん断工程でせん断加工を施した上記鋼板の端部のうち、冷間プレス加工で成形した際に伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、上記鋼板の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、上記鋼板の組織構造に応じて予め設定した加熱温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、を有し、上記鋼板として主な組織がマルテンサイト単相からなる鋼板を使用する場合、上記加熱温度域を５００℃以上７００℃以下の加熱温度域に設定し、上記鋼板として、主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる鋼板、主な組織がベイナイト単相からなる鋼板、主な組織がフェライト単相からなる鋼板、又は主な組織がフェライトとパーライトの複合組織からなる鋼板のいずれかの鋼板を使用する場合、上記加熱温度域を４００℃以上７００℃以下の加熱温度域に設定し、上記鋼板として残留オーステナイトを含む複合組織からなる鋼板を使用する場合、上記加熱温度域を２００℃以上７００℃以下の加熱温度域に設定する、ことを要旨とする。【００１１】
また、本発明の他の態様は、鋼板に冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、更に、上記第１の工程の前に、上記鋼板の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、上記第２の工程の前に、上記第１の工程で成形した中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、上記鋼板の組織構造に応じて予め設定した加熱温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、を有し、上記鋼板として主な組織がマルテンサイト単相からなる鋼板を使用する場合、上記加熱温度域を５００℃以上７００℃以下の加熱温度域に設定し、上記鋼板として、主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる鋼板、主な組織がベイナイト単相からなる鋼板、主な組織がフェライト単相からなる鋼板、又は主な組織がフェライトとパーライトの複合組織からなる鋼板のいずれかの鋼板を使用する場合、上記加熱温度域を４００℃以上７００℃以下の加熱温度域に設定し、上記鋼板として残留オーステナイトを含む複合組織からなる鋼板を使用する場合、上記加熱温度域を２００℃以上７００℃以下の加熱温度域に設定する、ことを要旨とする。【００１２】
また、本発明の他の態様は、主な組織がマルテンサイト単相からなる鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、更に、上記第２の工程の前に、上記中間部品の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、上記せん断加工が施された後の上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、上記第２の工程の前に、上記せん断加工が施された上記中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、上記鋼板の組織構造に応じて予め設定した温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、を有し、上記鋼板として主な組織がマルテンサイト単相からなる鋼板を使用する場合、上記加熱温度域を５００℃以上７００℃以下の加熱温度域に設定し、上記鋼板として、主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる鋼板、主な組織がベイナイト単相からなる鋼板、主な組織がフェライト単相からなる鋼板、又は主な組織がフェライトとパーライトの複合組織からなる鋼板のいずれかの鋼板を使用する場合、上記加熱温度域を４００℃以上７００℃以下の加熱温度域に設定し、上記鋼板として残留オーステナイトを含む複合組織からなる鋼板を使用する場合、上記加熱温度域を２００℃以上７００℃以下の加熱温度域に設定する、ことを要旨とする。【００１３】
また、本発明の他の態様は、冷間プレス加工が施される冷間プレス用の鋼板の製造方法であって、上記鋼板として、主な組織がマルテンサイト単相からなる鋼板を使用し、上記鋼板の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、上記せん断工程でせん断加工を施した鋼板の端部のうち、冷間プレス加工で成形した際に伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、上記鋼板の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、５００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、を有することを要旨とする。【００１４】
また、本発明の他の態様は、主な組織がマルテンサイト単相からなる鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、更に、上記第１の工程の前に、上記鋼板の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、上記第２の工程の前に、上記第１の工程で成形した中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、５００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、を有することを要旨とする。【００１５】
また、本発明の他の態様は、主な組織がマルテンサイト単相からなる鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、更に、上記第２の工程の前に、上記中間部品の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、上記せん断加工が施された後の上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、上記第２の工程の前に、上記せん断加工が施された上記中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、５００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、を有することを要旨とする。【００１６】
また、本発明の他の態様は、冷間プレス加工が施される冷間プレス用の鋼板の製造方法であって、上記鋼板として、主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる鋼板を使用し、上記鋼板の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、上記せん断工程でせん断加工を施した上記鋼板の端部のうち、冷間プレス加工で成形した際に伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、上記鋼板の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、４００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、を有することを要旨とする。【００１７】
また、本発明の他の態様は、主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、更に、上記第１の工程の前に、上記鋼板の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、上記第２の工程の前に、上記第１の工程で成形した中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、４００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、を有することを要旨とする。【００１８】
また、本発明の他の態様は、主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、更に、上記第２の工程の前に、上記中間部品の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、上記せん断加工が施された後の上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、上記第２の工程の前に、上記せん断加工が施された上記中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、４００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、を有することを要旨とする。【００１９】
また、本発明の他の態様は、冷間プレス加工が施される冷間プレス用の鋼板の製造方法であって、上記鋼板として、残留オーステナイトを含む複合組織からなる鋼板を使用し、上記鋼板の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、上記せん断工程でせん断加工を施した上記鋼板の端部のうち、冷間プレス加工で成形した際に伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、上記鋼板の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、２００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、を有することを要旨とする。【００２０】
また、本発明の他の態様は、残留オーステナイトを含む複合組織からなる鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、更に、上記第１の工程の前に、上記鋼板の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、上記第２の工程の前に、上記第１の工程で成形した中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、２００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、を有することを要旨とする。【００２１】
また、本発明の他の態様は、残留オーステナイトを含む複合組織からなる鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、更に、上記第２の工程の前に、上記中間部品の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、上記せん断加工が施された後の上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、上記第２の工程の前に、上記せん断加工が施された上記中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、２００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、を有することを要旨とする。【００２２】
また、本発明の他の態様は、主な組織がベイナイト単相からなる鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、更に、上記第１の工程の前に、上記鋼板の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、上記第２の工程の前に、上記第１の工程で成形した中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、４００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、を有することを要旨とする。【００２３】
また、本発明の他の態様は、主な組織がベイナイト単相からなる鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、更に、上記第２の工程の前に、上記中間部品の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、上記せん断加工が施された後の上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、上記第２の工程の前に、上記せん断加工が施された上記中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、４００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、を有することを要旨とする。【００２４】
また、本発明の他の態様は、主な組織がフェライト単相からなる鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、更に、上記第１の工程の前に、上記鋼板の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、上記第２の工程の前に、上記第１の工程で成形した中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、４００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、を有することを要旨とする。【００２５】
また、本発明の他の態様は、主な組織がフェライト単相からなる鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、更に、上記第２の工程の前に、上記中間部品の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、上記せん断加工が施された後の上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、上記第２の工程の前に、上記せん断加工が施された上記中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、４００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、を有することを要旨とする。【００２６】
また、本発明の他の態様は、主な組織がフェライトとパーライトの複合組織からなる鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、更に、上記第１の工程の前に、上記鋼板の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、上記第２の工程の前に、上記第１の工程で成形した中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、４００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、を有することを要旨とする。【００２７】
また、本発明の他の態様は、主な組織がフェライトとパーライトの複合組織からなる鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法であって、上記冷間プレス加工として、上記鋼板を中間部品にプレス成形する第１の工程と、上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形する第２の工程と、を備え、更に、上記第２の工程の前に、上記中間部品の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施すせん断工程と、上記せん断加工が施された後の上記中間部品の端部のうち、上記第２の工程で上記中間部品を目的のプレス部品形状にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める解析工程と、上記第２の工程の前に、上記せん断加工が施された上記中間部品の端部のうち、上記解析工程で求めた上記領域に含まれる部位を、４００℃以上７００℃以下の温度域に加熱し冷却する加熱・冷却工程と、を有することを要旨とする。
【発明の効果】
【００２８】
本発明の態様によれば、鋼板の材料（組織構造）に応じた加熱処理を個別に施すことで、鋼板の伸びフランジ成形性を向上させることができる。この結果、本発明の態様によれば、例えば、主な組織がマルテンサイト単相からなる高強度鋼板、主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる高強度鋼板、残留オーステナイトを含む複合組織から構成される高強度鋼板、主な組織がベイナイト単相からなる高強度鋼板、主な組織がフェライト単相からなる高強度鋼板（析出強化鋼）、又は主な組織がフェライトとパーライトの複合組織から構成される高強度鋼板を使用して、自動車のパネル部品、構造・骨格部品等の各種部品を１段又は２段以上のプレス成形による冷間加工で成形しても、伸びフランジ割れを抑制することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明に基づく第１実施形態に係るプレス部品の製造工程を示す図である。
【図２】本発明に基づく第１実施形態に係る加熱・冷却工程を説明する図である。
【図３】加熱方法の例を示す図である。
【図４】加熱方法の例を示す図である。
【図５】加熱方法の例を示す図である。
【図６】加熱方法の例を示す図である。
【図７】本発明に基づく第１実施形態に係る解析領域（伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域）の例を示す図である。
【図８】本発明に基づく第１実施形態に係る加熱・冷却工程、プレス加工工程の処理例を示す図である。
【図９】本発明に基づく第２実施形態に係るプレス部品の製造方法の処理ブロックを示す図である。
【図１０】本発明に基づく第２実施形態に係るプレス部品の製造方法の処理例を説明する図である。
【図１１】本発明に基づく第３実施形態に係るプレス部品の製造方法の処理ブロックを示す図である。
【図１２】本発明に基づく第２実施形態に係るプレス部品の製造方法の処理例を説明する図である。
【図１３】伸びフランジ割れが発生する領域の一例を説明する図であり、（ａ）が鋼板（ブランク材）を、（ｂ）が、プレス成形後のプレス部品を示す。
【図１４】試験片を示す図である。
【図１５】穴広げ試験の概要を説明する図である。
【図１６】主な組織がマルテンサイト単相からなる鋼板の場合における、加熱・冷却工程での加熱温度と穴広げ性改善率との関係を示す図である。
【図１７】主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる鋼板の場合における、加熱・冷却工程での加熱温度と穴広げ性改善率との関係を示す図である。
【図１８】残留オーステナイトを含む複合組織から構成される鋼板の場合における、加熱・冷却工程での加熱温度と穴広げ性改善率との関係を示す図である。
【図１９】主な組織がベイナイト単相からなる鋼板の場合における、加熱・冷却工程での加熱温度と穴広げ性改善率との関係を示す図である。
【図２０】主な組織がフェライト単相からなる鋼板の場合における、加熱・冷却工程での加熱温度と穴広げ性改善率との関係を示す図である。
【図２１】主な組織がフェライトとパーライトとの複合組織からなる鋼板の場合における、加熱・冷却工程での加熱温度と穴広げ性改善率との関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
次に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
１．第１実施形態
まず、第１実施形態について説明する。
本実施形態におけるプレス部品の製造方法は、図１に示すように、鋼板製造工程１とプレス加工工程２とを備える。鋼板製造工程１は、図２に示すように、せん断工程１Ａ、加熱・冷却工程１Ｂをこの順に実施する。
また、本実施形態におけるプレス部品の製造方法は、解析工程を構成する、伸びフランジ割れ領域推定処理３を有する。
【００３１】
本実施形態は、鋼板の引張強度が４４０ＭＰａ以上、更には９８０ＭＰａ以上の高強度鋼板からなる鋼板の場合に特に効果的である。ただし、本実施形態は、引張強度が４４０ＭＰａ未満の鋼板であっても適用することができる。
【００３２】
＜せん断工程１Ａ＞
せん断工程１Ａは、圧延その他で形成された１枚の板材からなる鋼板を、予め設定したブランク材形状にトリムしたり、バーリング加工などのせん断により開口部を形成したりして目的の形状からなる、単一の鋼板（ブランク材）を得る工程である。
本実施形態で［単一の鋼板］とは、複数の板を溶接で接合した集合ブランク材ではなく、同一の金属材料からなる鋼板であることを意味する。
ここで、せん断加工で鋼板を切断した場合、機械加工で作製した端面よりも端面のダメージが大きく、不均一な端面状態になるため、伸びフランジ成形性が低下する。
また、せん断する部分は、鋼板の一部だけであっても良い。なお、プレス加工工程２の後に、又はプレス加工工程２中に端面の整形を行う別のせん断処理を有しても良い。
【００３３】
＜伸びフランジ割れ領域推定処理３＞
伸びフランジ割れ領域推定処理３は、せん断工程１Ａでせん断処理を施した単一の鋼板を、プレス加工工程２でのプレス成形した際に伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域である伸びフランジ割れ領域（解析領域とも記載する）の位置を特定する処理である。解析領域を求める鋼板の条件は、加熱・冷却工程１Ｂによる処理が施されていない鋼板とする。
そのような伸びフランジ割れ領域（伸びフランジ割れ危険部位）の特定は、コンピュータを用いて、プレス加工工程２でのプレス成形の条件に基づきＣＡＥ解析によって検討して特定しても良いし、実プレスで特定しても良い。通常、平面視における湾曲部やバーリング部等が伸びフランジ割れ領域である。このため、伸びフランジ成形が行われる領域において、プレス加工で所定以上の曲率半径となるフランジ部を、伸びフランジ割れ領域（解析領域）として、簡易に求めてもよい。
【００３４】
＜加熱・冷却工程１Ｂ＞
加熱・冷却工程１Ｂは、せん断工程１Ａ後の単一の鋼板に対して、伸びフランジ成形を含むプレス加工を施す前の前処理である。加熱・冷却工程１Ｂでは、加熱処理１Ｂａと冷却処理１Ｂｂをこの順にて実施する。
【００３５】
（加熱処理１Ｂａ）
加熱処理１Ｂａでは、鋼板の端部を加熱する処理を行う。加熱する部分は、鋼板端面及びその近傍のうちの少なくとも鋼板端面を加熱することで鋼板端部を加熱する。加熱処理１Ｂａでは、鋼板端部全周を加熱する必要はなく、少なくとも伸びフランジ割れ領域推定処理３が特定した伸びフランジ割れ領域に含まれる鋼板端部を加熱すればよい。
鋼板端部の加熱は、上述の通り、鋼板の端面だけを加熱すればよい。ただし、端面だけを加熱することは難しいため、局所的に加熱することが可能なレーザーや誘導加熱等によって、鋼板端面及びその近傍のうち、できるだけ端面近傍の領域を加熱するように設定することが好ましい。鋼板端面を加熱することで、鋼板端部が加熱される。
【００３６】
鋼板１０の端部を加熱する方法の例を、図３〜図６に示す。符号ＨＴは加熱域を示す。図３はレーザー加熱の例であって、レーザー発信器２０を端面１０ａに沿って移動させることで鋼板端部を加熱する。図４、図５は誘導加熱の例であって、誘導加熱用コイル２１によって、端面１０ａ側から、又は、端面１０ａ近傍の表裏両面から誘導加熱する場合を例示している。図６はバーナー２２による直接加熱によって加熱する場合の例である。加熱方法はレーザー加熱、誘導加熱、バーナー等による直接加熱以外であってもよく、どのような加熱手段を採用しても良い。
【００３７】
昇温速度は、伸びフランジ成形性向上の観点からはどのような速度でも構わないが、加熱を生産工程内で行う場合は、量産性の観点から１０℃／ｓｅｃ以上が望ましい。量産性を問わないのであればこの限りではない。なお、加熱時の加熱速度は急速加熱が好ましい。
また、加熱処理１Ｂａにおいて、鋼板端面の温度が目標とする加熱温度に到達したと推定した後、その加熱状態を一定時間、保持するようにしても良い。保持時間が長い場合は生産効率の低下に繋がるため、保持時間は５分以内が好ましい。より好ましくは、保持時間は１分以内である。
【００３８】
なお、分かり易くするため、図３〜図６では、ブランク材形状が矩形で、せん断端面が直線で示されている。しかし、ブランク材形状はいかなる形状でもよく、せん断端面１０ａも直線に限らず曲線、曲線と直線を組み合わせた形状等いかなる形状でもよい。
単一の鋼板表面における、鋼板１０の端面位置からの加熱範囲Ｌ［ｍｍ］は、例えば、（１）式の範囲内とする。すなわち、この加熱範囲Ｌ［ｍｍ］以下の領域を、端部を構成する端面及びその近傍とする。
０ｍｍ  ≦  Ｌ  ≦  ２０ｍｍ  ・・・（１）
ここで、加熱範囲Ｌ［ｍｍ］が２０ｍｍを越える場合、材料強度（引張強度）の軟化に伴い部品の疲労特性が低下する恐れがあるため、好ましくない。また、更に端面近傍のみを加熱できる装置であれば、加熱範囲Ｌ［ｍｍ］は５ｍｍ以内がより好ましい。
【００３９】
また、加熱による不具合を抑えるという観点からすると、加熱範囲Ｌ［ｍｍ］は、できるだけ端面近傍が好ましく、下記（２）式の範囲内がより好ましい。
０ｍｍ  ≦  Ｌ  ≦  ８ｍｍ  ・・・（２）
【００４０】
本実施形態にあっては、加熱する際の被加熱部の目標とする加熱温度Ｔ［℃］を、使用する鋼板の材料（組織構造）に応じて、下記のように設定変更する。
［主な組織がマルテンサイト単相からなる鋼板の場合］
本実施形態で使用する鋼板が、主な組織がマルテンサイト単相からなる鋼板の場合について説明する。
主な組織がマルテンサイト単相から成る鋼板とは、例えば、組織の９５体積％以上、好ましくは９８体積％以上がマルテンサイトである鋼板である。
主な組織がマルテンサイト単相からなる鋼板の場合、目標とする加熱温度Ｔ［℃］は、５００℃以上７００℃以下の範囲内とする。加熱温度Ｔ［℃］を５００℃以上７００℃以下とすることで、主な組織がマルテンサイト単相で構成される鋼板の場合に、フランジ成形性を向上させることができる（実施例参照）。
【００４１】
すなわち、本実施形態では、プレス加工を施す鋼板が、主な組織がマルテンサイト単相からなる鋼板の場合、その鋼板の端面を、上記の適正な温度域で加熱することにより、伸びフランジ成形性を向上させている。せん断加工を受けた鋼板のせん断端面近傍は、せん断方向に組織が伸長されるような強加工を受けており、せん断加工により加工硬化が発生し伸びフランジ成形性の低下が懸念される。マルテンサイト単相からなる鋼板においては、上記の加熱を行うことによりマルテンサイトの焼き戻しと、ひずみの解放が起きる。マルテンサイトの焼き戻しによる鋼板端部の軟化とともにひずみの解放により加工硬化、靱性の回復が起き、伸びフランジ成形性が改善される。加熱温度は、上記効果を得るために、上述の通り５００℃以上、望ましくは６００℃以上とする。加熱の上限温度は、再結晶化が起こらないと推定される温度域である７００℃以下とする。
【００４２】
また、鋼板として、主な組織がマルテンサイト単相からなる鋼板を使用する場合、鋼板１０の端面位置からの加熱範囲Ｌ［ｍｍ］は、加熱温度Ｔ［℃］に応じて設定、例えば下記（３）式の範囲となるように設定しても良い。鋼板１０の端面位置からの加熱範囲Ｌは、例えば、鋼板表面に沿った方向、且つ端面の延在方向に対し直交する方向に設定する。
【００４３】
【数１】
2020175486.tif 000003
【００４４】
望ましくは、下記（４）式を満足する範囲である。
【００４５】
【数２】
2020175486.tif 000004
【００４６】
ただし、加熱される領域が加熱される際に、加熱の到達温度が５００℃以上となる領域の場合とする。
ここで、加熱範囲Ｌが、（３）式の下限値未満であると、鋼板の端部の加熱を十分に行うことができず本発明の効果を十分に得ることができないおそれがある。また、加熱範囲Ｌ［ｍｍ］の上限は伸びフランジ性を向上させるという観点からは特に設けられないが、加熱範囲を広く取りすぎると母材のマルテンサイトの軟化によって、部品性能、スポット溶接性等の低下が懸念されるため、（３）式の上限値以下の範囲とすることが望ましい。
【００４７】
［主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる鋼板の場合］
本実施形態で使用する鋼板が、主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織（以下、第１の複合組織とも記載する）からなる鋼板について説明する。
主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる鋼板とは、例えば、マルテンサイト相が組織の９５体積％未満かつ残留オーステナイト相を含むフェライト以外の相が３体積％未満であり、残部がフェライト相から成る鋼板である。
主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる鋼板の場合、加熱する際の被加熱部の目標とする加熱温度Ｔ［℃］は、４００℃以上７００℃以下の範囲内とする。加熱温度Ｔ［℃］を４００℃以上７００℃以下とすることで、第１の複合組織からなる鋼板の場合に、フランジ成形性を向上させることができる（実施例参照）。
【００４８】
すなわち、本実施形態では、プレス加工を施す鋼板が、主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる鋼板の場合、その鋼板の端面を、上記の適正な温度域で加熱することにより、伸びフランジ成形性を向上させている。せん断加工を受けた鋼板のせん断端面近傍は、せん断方向に組織が伸長されるような強加工を受けており、せん断加工により加工硬化が発生し伸びフランジ成形性の低下が懸念される。第１の複合組織からなる鋼板においては、上記の加熱を行うことにより、マルテンサイトの焼き戻しとひずみの解放が起きる。そして、マルテンサイト相が焼き戻されることにより、複合相から構成されている鋼板の場合、マルテンサイト相とフェライト相との硬度差が小さくなり、鋼板の伸びフランジ成形性が改善される。加熱温度Ｔ［℃］は、上記効果を得るために、上述の通り４００℃以上、望ましくは５００℃以上、より望ましくは６００℃以上とする。加熱の上限温度は、再結晶化が起こらないと推定される温度域である７００℃以下とする。
【００４９】
また、鋼板として、主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる鋼板を使用する場合、鋼板１０の端面位置からの加熱範囲Ｌ［ｍｍ］は、加熱温度Ｔ［℃］に応じて設定、例えば下記（５）式の範囲となるように設定しても良い。鋼板１０の端面位置からの加熱範囲Ｌ［ｍｍ］は、例えば、鋼板表面に沿った方向、且つ端面の延在方向に対し直交する方向に設定する。
【００５０】
【数３】
2020175486.tif 000005
【００５１】
加熱範囲Ｌ［ｍｍ］は、望ましくは、下記（６）式を満足する範囲である。
【００５２】
【数４】
2020175486.tif 000006
【００５３】
ただし、加熱される領域が加熱される際に、加熱の到達温度が４００℃以上となる領域の場合とする。
ここで、加熱範囲Ｌ［ｍｍ］が、（５）式の下限値未満であると、鋼板の端部の加熱を十分に行うことができず本発明の効果を十分に得ることができないおそれがある。また、加熱範囲Ｌ［ｍｍ］の上限は伸びフランジ性を向上させるという観点からは特に設けられないが、加熱範囲を広く取りすぎると加熱による母材の材料強度低下によって、部品性能、スポット溶接性等が低下するおそれがあるため、（５）式の上限値以下の範囲とすることが望ましい。
【００５４】
［残留オーステナイトを含む複合組織から構成される鋼板の場合］
本実施形態で使用する鋼板が、残留オーステナイトを含む複合組織（以下、第２の複合組織とも記載する）から構成される鋼板の場合について説明する。
残留オーステナイトを含む複合組織から構成される鋼板とは、例えばＴＲＩＰ鋼である。残留オーステナイトを含むとは、残留オーステナイトが例えば組織全体の３体積％以上、好ましくは４体積％以上である。残留オーステナイト以外の複合組織は、フェライト相、ベイナイト相、マルテンサイト相を主として構成される。
残留オーステナイトを含む複合組織から構成される鋼板の場合、加熱する際の被加熱部の目標とする加熱温度Ｔ［℃］は、２００℃以上７００℃以下の範囲内とする。加熱温度Ｔ［℃］を２００℃以上７００℃以下とすることで、第２の複合組織からなる鋼板の場合に、フランジ成形性を向上させることができる（実施例参照）。
【００５５】
すなわち、本実施形態では、プレス加工を施す鋼板として、第２の複合組織からなる鋼板とし、その鋼板の端面を、上記の適正な温度域で加熱することにより、伸びフランジ成形性を向上させている。せん断加工を受けた鋼板のせん断端面近傍は、せん断方向に組織が伸長されるような強加工を受けており、せん断加工により加工硬化が発生し伸びフランジ成形性の低下が懸念される。第２の複合組織からなる鋼板においては、上記の加熱を行うことにより、加熱により変態したマルテンサイト相において、マルテンサイトの焼き戻しとひずみの解放が起きる。マルテンサイトの焼き戻しによる鋼板端部の軟化、靱性向上とともにひずみの解放により加工硬化が低減され、伸びフランジ性が改善される。加熱温度Ｔ［℃］は、上記効果を得るために、上述の通り２００℃以上、望ましくは５００℃以上、より望ましくは６００℃以上とする。加熱の上限温度は、再結晶化が起こらないと推定される温度域である７００℃以下とする。
【００５６】
また、鋼板として、残留オーステナイトを含む複合組織から構成される鋼板を使用する場合、鋼板１０の端面位置からの加熱範囲Ｌ［ｍｍ］は、加熱温度Ｔ［℃］に応じて設定、例えば下記（７）式の範囲となるように設定しても良い。鋼板１０の端面位置からの加熱範囲Ｌ［ｍｍ］は、例えば、鋼板表面に沿った方向、且つ端面の延在方向に対し直交する方向に設定する。
【００５７】
【数５】
2020175486.tif 000007
【００５８】
加熱範囲Ｌ［ｍｍ］は、望ましくは、下記（８）式を満足する範囲である。
【００５９】
【数６】
2020175486.tif 000008
【００６０】
ただし、加熱される領域が加熱される際に、加熱の到達温度が２００℃以上となる領域の場合とする。
ここで、加熱範囲Ｌ［ｍｍ］が、（７）式の下限値未満であると、鋼板の端部の加熱を十分に行うことができず本発明の効果を十分に得ることができないおそれがある。また、加熱範囲Ｌ［ｍｍ］の上限が（７）式の上限値を越えると、母材の残留オーステナイトの消失によって母材の延性が低下し、伸びフランジ性、プレス成形性の低下が生じるおそれがあるため、本発明の効果を十分に得ることが出来ないおそれがある。
【００６１】
［主な組織がベイナイト単相からなる鋼板の場合］
本実施形態で使用する鋼板が、主な組織がベイナイト単相からなる鋼板の場合について説明する。
主な組織がベイナイト単相からなる鋼板とは、例えば、組織の９５体積％以上、好ましくは９８体積％以上がベイナイトである鋼板である。
主な組織がベイナイト単相からなる鋼板の場合、目標とする加熱温度Ｔ［℃］は、４００℃以上７００℃以下の範囲内とする。加熱温度Ｔを４００℃以上７００℃以下とすることで、主な組織がベイナイト単相で構成される鋼板の場合に、フランジ成形性を向上させることができる（実施例参照）。
【００６２】
すなわち、本実施形態では、プレス加工を施す鋼板が、主な組織がベイナイト単相からなる鋼板の場合、その鋼板の端面を、上記の適正な温度域で加熱することにより、伸びフランジ成形性を向上させている。せん断加工を受けた鋼板のせん断端面近傍は、せん断方向に組織が伸長されるような強加工を受けており、せん断加工により加工硬化が発生し伸びフランジ成形性の低下が懸念される。ベイナイト単相からなる鋼板においては、上記の加熱を行うことによりベイナイトの焼き戻しと、ひずみの解放が起きる。ベイナイトの焼き戻しによる鋼板端部の軟化とともにひずみの解放により加工硬化、靱性の回復が起き、伸びフランジ成形性が改善される。加熱温度Ｔ［℃］は、上記効果を得るために、上述の通り４００℃以上、望ましくは５００℃以上、より望ましくは６００℃以上とする。加熱の上限温度は、再結晶化が起こらないと推定される温度域である７００℃以下とする。
【００６３】
また、鋼板として、主な組織がベイナイト単相からなる鋼板を使用する場合、鋼板１０の端面位置からの加熱範囲Ｌ［ｍｍ］は、加熱温度Ｔ［℃］に応じて設定、例えば下記（９）式の範囲となるように設定しても良い。鋼板１０の端面位置からの加熱範囲Ｌは、例えば、鋼板表面に沿った方向、且つ端面の延在方向に対し直交する方向に設定する。
【００６４】
【数７】
2020175486.tif 000009
【００６５】
加熱範囲Ｌ［ｍｍ］は、望ましくは、下記（１０）式を満足する範囲である。
【００６６】
【数８】
2020175486.tif 000010
【００６７】
ただし、加熱される領域が加熱される際に、加熱の到達温度が４００℃以上となる領域の場合とする。
ここで、加熱範囲Ｌ［ｍｍ］が、（９）式の下限値未満であると、鋼板の端部の加熱を十分に行うことができず本発明の効果を十分に得ることができないおそれがある。また、加熱範囲Ｌ［ｍｍ］の上限は伸びフランジ性を向上させるという観点からは特に設けられないが、加熱範囲を広く取りすぎると母材のベイナイトの軟化によって、部品性能、スポット溶接性等の低下が懸念されるため、（９）式の上限値以下の範囲とすることが望ましい。
【００６８】
［主な組織がフェライト単相からなる鋼板の場合］
本実施形態で使用する鋼板が、主な組織がフェライト単相からなる鋼板の場合について説明する。
主な組織がフェライト単相からなる鋼板とは、例えば、組織の９５体積％以上、好ましくは９８体積％以上がフェライトである鋼板である。
主な組織がフェライト単相からなる鋼板の場合、目標とする加熱温度Ｔ［℃］は、４００℃以上７００℃以下の範囲内とする。加熱温度Ｔ［℃］を４００℃以上７００℃以下とすることで、主な組織がフェライト単相で構成される鋼板の場合に、フランジ成形性を向上させることができる（実施例参照）。
【００６９】
すなわち、本実施形態では、プレス加工を施す鋼板が、主な組織がフェライト単相からなる鋼板の場合、その鋼板の端面を、上記の適正な温度域で加熱することにより、伸びフランジ成形性を向上させている。せん断加工を受けた鋼板のせん断端面近傍は、せん断方向に組織が伸長されるような強加工を受けており、せん断加工により加工硬化が発生し伸びフランジ成形性の低下が懸念される。フェライト単相からなる鋼板においては、上記の加熱を行うことによりフェライトの焼き戻しと、ひずみの解放が起きる。フェライトの焼き戻しによる鋼板端部の軟化とともにひずみの解放により加工硬化、靱性の回復が起き、伸びフランジ成形性が改善される。加熱温度Ｔ［℃］は、上記効果を得るために、上述の通り４００℃以上、望ましくは５００℃以上、より望ましくは６００℃以上とする。加熱の上限温度は、再結晶化が起こらないと推定される温度域である７００℃以下とする。
【００７０】
また、鋼板として、主な組織がフェライト単相からなる鋼板を使用する場合、鋼板１０の端面位置からの加熱範囲Ｌ［ｍｍ］は、加熱温度Ｔ［℃］に応じて設定、例えば下記（１１）式の範囲となるように設定しても良い。鋼板１０の端面位置からの加熱範囲Ｌ［ｍｍ］は、例えば、鋼板表面に沿った方向、且つ端面の延在方向に対し直交する方向に設定する。
【００７１】
【数９】
2020175486.tif 000011
【００７２】
加熱範囲Ｌ［ｍｍ］は、望ましくは、下記（１２）式を満足する範囲である。
【００７３】
【数１０】
2020175486.tif 000012
【００７４】
ただし、加熱される領域が加熱される際に、加熱の到達温度が４００℃以上となる領域の場合とする。
ここで、加熱範囲Ｌ［ｍｍ］が、（１１）式の下限値未満であると、鋼板の端部の加熱を十分に行うことができず本発明の効果を十分に得ることができないおそれがある。また、加熱範囲Ｌ［ｍｍ］の上限は伸びフランジ性を向上させるという観点からは特に設けられないが、加熱範囲を広く取りすぎると母材のフェライトの軟化によって、部品性能、スポット溶接性等の低下が懸念されるため、（１１）式の上限値以下の範囲とすることが望ましい。
【００７５】
［主な組織がフェライトとパーライトとの複合組織からなる鋼板の場合］
本実施形態で使用する鋼板が、主な組織がフェライトとパーライトとの複合組織（以下、第３の複合組織とも記載する）からなる鋼板について説明する。
主な組織がフェライトとパーライトとの複合組織からなる鋼板とは、例えば、フェライト相とパーライト相の相分率の和が９７％以上かつパーライト相の相分率が５％以上の組織で構成される鋼からなる鋼板である。
主な組織がフェライトとパーライトとの複合組織からなる鋼板の場合、加熱する際の被加熱部の目標とする加熱温度Ｔ［℃］は、４００℃以上７００℃以下の範囲内とする。加熱温度Ｔ［℃］を４００℃以上７００℃以下とすることで、第３の複合組織からなる鋼板の場合に、フランジ成形性を向上させることができる（実施例参照）。
【００７６】
すなわち、本実施形態では、プレス加工を施す鋼板が、主な組織がフェライトとパーライトとの複合組織からなる鋼板の場合、その鋼板の端面を、上記の適正な温度域で加熱することにより、伸びフランジ成形性を向上させている。せん断加工を受けた鋼板のせん断端面近傍は、せん断方向に組織が伸長されるような強加工を受けており、せん断加工により加工硬化が発生し伸びフランジ成形性の低下が懸念される。第１の複合組織からなる鋼板においては、上記の加熱を行うことにより、パーライトの焼き戻しとひずみの解放が起きる。そして、パーライト相が焼き戻されることにより、複合相から構成されている鋼板の場合、フェライト相とパーライト相との硬度差が小さくなり、鋼板の伸びフランジ成形性が改善される。加熱温度Ｔ［℃］は、上記効果を得るために、上述の通り４００℃以上、望ましくは５００℃以上、より望ましくは６００℃以上とする。加熱の上限温度は、再結晶化が起こらないと推定される温度域である７００℃以下とする。
【００７７】
また、鋼板として、主な組織がフェライトとパーライトとの複合組織からなる鋼板を使用する場合、鋼板１０の端面位置からの加熱範囲Ｌ［ｍｍ］は、加熱温度Ｔ［℃］に応じて設定、例えば下記（１３）式の範囲となるように設定しても良い。鋼板１０の端面位置からの加熱範囲Ｌ［ｍｍ］は、例えば、鋼板表面に沿った方向、且つ端面の延在方向に対し直交する方向に設定する。
【００７８】
【数１１】
2020175486.tif 000013
【００７９】
加熱範囲Ｌ［ｍｍ］は、望ましくは、下記（１４）式を満足する範囲である。
【００８０】
【数１２】
2020175486.tif 000014
【００８１】
ただし、加熱される領域が加熱される際に、加熱の到達温度が４００℃以上となる領域の場合とする。
ここで、加熱範囲Ｌが、（１３）式の下限値未満であると、鋼板の端部の加熱を十分に行うことができず本発明の効果を十分に得ることができないおそれがある。また、加熱範囲Ｌの上限は伸びフランジ性を向上させるという観点からは特に設けられないが、加熱範囲Ｌ［ｍｍ］を広く取りすぎると加熱による母材の材料強度低下によって、部品性能、スポット溶接性等が低下するおそれがあるため、（１３）式の上限値以下の範囲とすることが望ましい。
【００８２】
（冷却処理１Ｂｂ）
冷却処理１Ｂｂは、加熱処理１Ｂａで加熱された鋼板の少なくとも加熱した端部を冷却する処理を行う。
加熱処理後の冷却処理１Ｂｂは、水冷などによる急速冷却、空冷、徐冷のいずれでも良い。空冷は、自然空冷でもノズルから空気を吹き付けることによる空冷であっても良い。徐冷では、レーザー加熱時や誘導加熱時の出力を調整することで冷却速度を調整しても良い。
冷却処理１Ｂｂによる冷却は、例えば加熱された鋼板端面が、鋼板の材料（組織）に応じて個別に設定した上記目標とする加熱温度Ｔ［℃］の下限値未満、好ましくは１００℃以下、より好ましくは５０℃以下となるように冷却する。
以上の工程によって、本実施形態における、冷間プレス用の鋼板が製造される。
【００８３】
＜プレス加工工程２＞
プレス加工工程２では、端面に加熱・冷却の処理を施した鋼板に対し、伸びフランジ成形を含む冷間プレス加工を施して、目的の形状のプレス部品とする工程である。
冷間プレス加工は、１段又は２段以上のプレス成形で鋼板を目的の形状のプレス部品に成形する。
ここで、本明細書における冷間プレス加工とは、プレス加工中に鋼板を加熱しないでプレス成形することを指し、例えば鋼板の温度が、鋼板の材料に応じて個別に設定した上記目標とする加熱温度Ｔ［℃］の下限値未満、好ましくは１００℃以下、より好ましくは５０℃以下の状態でのプレス成形でプレス加工を施すことを指す。
プレス加工工程２で製造された目的の形状のプレス部品は最終成形品（最終製品形状）でなくても良い。
【００８４】
＜作用その他について＞
本実施形態では、伸びフランジ割れ領域推定処理３（解析工程）で、図７のように、せん断加工後の鋼板１０を目的の部品形状に冷間プレス加工した際に、伸びフランジ割れが発生すると推定される割れ推定領域ＲＳＫをコンピュータ解析などで求める。そして、図８（ａ）のように、せん断加工した鋼板１０における、プレス部品で上記割れ推定領域ＲＳＫに対応する、フランジ割れの可能性がある解析領域Ｘを、上記加熱温度で加熱した後に冷却を施す。
【００８５】
このような処理を施した鋼板１０に対し、図８（ｂ）のように冷間プレス加工で目的の部品形状からなる目的のプレス部品１１にプレス成形する。
ここで、図１３（ａ）に示すように、上記の各組織構造からなる鋼板を用いたブランク材１０を、単純に、プレス成形時にフランジが伸ばされる変形が付与される図１３（ｂ）に示すようなプレス部品１１にプレス加工してみた。このとき、鋼板１０に高強度鋼板を適用してプレス成形すると、図１３（ｂ）中、符号Ａで示す部位で、伸びフランジ割れが発生した。ここで、上記のいずれの組織構造からなる鋼板でも同様であった。この伸びフランジ割れの発生の有無は、材料強度（引張強度）、材料組織、せん断端面状態、表面処理等に依存する。
【００８６】
また伸びフランジ成形性は、伸びフランジ変形を受ける材料端部の切断方法に依存する。鋼板を、例えばせん断加工で切断した場合、機械加工で作製した端面よりもダメージが大きく、不均一な端面状態になるため、伸びフランジ成形性の低下が懸念される。更に、せん断加工の場合でもクリアランスにより伸びフランジ成形性が変化する。
このような伸びフランジ成形に不利な材料や加工条件により発生する伸びフランジ割れを低減するために、本実施形態では、プレス加工に使用する鋼板に対し、少なくとも伸びフランジ割れ危険領域におけるせん断加工で割れの起点になりやすい板端面を、材料に応じた適正な温度に加熱し冷却する処理を行い、当該処理を施した鋼板をプレス成形する。
【００８７】
この結果、本実施形態では、加工前の処理としての加熱・冷却によって、少なくとも伸びフランジ割れ危険部での材料の組織変化、すなわち材料の軟化やひずみ除去が行われることで、伸びフランジ成形性が向上する。
特に、鋼板の端面及び端面近傍の少なくとも端面をターゲットとして、材料軟化のための加熱処理１Ｂａを行い、その後に冷却処理１Ｂｂを行うことで、加熱による材料強度（引張強度）の軟化に伴う部品の疲労特性の低下を、最低限に抑えることが可能となる。
【００８８】
２．第２実施形態
次に、第２実施形態について説明する。
本実施形態は、第１実施形態の解析工程の対象及び加熱・冷却工程の対象を、プレス加工工程２でのプレス加工のうちの、途中のプレス加工で成形された中間部品４０を対象とすることが、第１実施形態と異なる（図９参照）。その他については、本実施形態は第１実施形態と同様である。
本実施形態のプレス部品の製造方法は、鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法である。本実施形態のプレス部品の製造方法は、図９に示すように、冷間のプレス加工工程２として、鋼板を中間部品４０にプレス成形する第１の工程２Ａと、中間部品４０を目的のプレス部品形状のプレス部品１１にプレス成形する第２の工程２Ｂと、を備える。
更に、本実施形態は、図９に示すように、せん断工程５０、解析工程５１、加熱・冷却工程５２を備える。
【００８９】
＜せん断工程５０＞
せん断工程５０は、第１の工程２Ａの前に、鋼板１０の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施す処理を行う。
すなわち、せん断工程５０は、圧延その他で形成された１枚の板材からなる鋼板を、予め設定したブランク材形状にトリムしたり、バーリング加工などのせん断により開口部を形成したりして目的の形状からなる、単一の鋼板（ブランク材）を得る工程である。
せん断する部分は、鋼板の一部だけであっても良い。なお、プレス加工工程２の後に、又はプレス加工工程２中に端面の整形を行う別のせん断処理を有しても良い。
【００９０】
＜解析工程５１＞
解析工程５１は、中間部品４０の端部のうち、第２の工程２Ｂで中間部品４０を目的のプレス部品１１にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める処理を行う。
解析工程５１は、伸びフランジ割れ領域（解析領域）の位置を解析する処理を実行する。伸びフランジ割れ領域は、せん断工程５０でせん断処理を施した単一の鋼板を、第１の工程２Ａで中間部品４０にプレス成形し、その後、第２の工程２Ｂで中間部品４０を目的のプレス部品１１にプレス成形した際に伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域である。鋼板の条件は、加熱・冷却工程１Ｂによる処理が施されていない鋼板とする。なお、伸びフランジ割れ領域は、伸びフランジ割れ危険部位である。
【００９１】
そのような伸びフランジ割れ領域の特定は、コンピュータを用いて、プレス加工工程２でのプレス成形の条件に基づきＣＡＥ解析によって検討して特定しても良いし、実プレスで特定しても良い。通常、平面視における湾曲部やバーリング部等が伸びフランジ割れ領域である。このため、伸びフランジ成形が行われる領域において、プレス加工で所定以上の曲率半径となるフランジ部を伸びフランジ割れ領域（解析領域）として、簡易に求めてもよい。
この解析工程５１の処理は、加熱・冷却工程５２の前であれば特定に限定されない。
【００９２】
＜加熱・冷却工程５２＞
加熱・冷却工程５２は、第２の工程２Ｂの前に、第１の工程２Ａで成形した中間部品４０の端部のうち、解析工程５１で求めた解析領域に含まれる中間部品４０の端部の部位を、対象とする鋼板の組織構造に応じて個別に設定した目標加熱温度域に加熱し、冷却する処理を行う。
【００９３】
すなわち、主な組織がマルテンサイト単相からなる鋼板の場合には、個別に設定した目標加熱温度域を、５００℃以上７００℃以下の温度域に設定する。
また、主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる鋼板の場合、主な組織がベイナイト単相からなる鋼板の場合、主な組織がフェライト単相からなる鋼板の場合、又は主な組織がベイナイトとパーライトとの複合組織からなる鋼板の場合には、４００℃以上７００℃以下の温度域に設定する。
また、残留オーステナイトを含む複合組織から構成される鋼板の場合には、２００℃以上７００℃以下の温度域に設定する。
【００９４】
加熱・冷却工程５２は、第１の工程２Ａで成形した、単一の鋼板からなる中間部品４０に対して、伸びフランジ成形を含む第２の工程２Ｂでのプレス加工を施す前の前処理である。
加熱・冷却工程５２の処理は、第１実施形態の加熱・冷却工程１Ｂと同様な処理を行う。すなわち、加熱・冷却工程５２は、第１実施形態の加熱・冷却工程１Ｂの加熱処理１Ｂａと冷却処理１Ｂｂと同じ条件の加熱処理と冷却処理とをこの順にて実施する。
ただし、加熱・冷却処理を行う部位が、中間部品４０の端部と言うこと以外は、第１実施形態の加熱・冷却工程１Ｂの処理及び条件と同じであるため、その説明を省略する。
【００９５】
＜作用その他について＞
本実施形態では、予め、解析工程５１で、せん断加工した鋼板に対し、図１０（ａ）のように、第２の工程２Ｂで中間部品４０を目的の部品形状からなる目的のプレス部品１１に冷間プレス加工した際に、プレス部品１１の端部のうち、伸びフランジ割れが発生すると推定される割れ推定領域ＲＳＫをコンピュータ解析などで求める。更に、解析工程５１は、その割れ推定領域ＲＳＫに対応する、中間部品１０での伸びフランジ割れが発生すると推定される解析領域Ｘを求める（図１０（ｄ）参照）。
【００９６】
そして、本実施形態では、図１０（ｂ）のようにせん断加工した鋼板１０を、第１の工程２Ａにて中間部品４０に成形する（図１０（ｃ））。その後、図１０（ｄ）のように、中間部品４０の端部における、プレス部品で上記割れ推定領域ＲＳＫに対応する端部の解析領域Ｘを上記加熱温度で加熱した後に冷却を施す。
このような加熱・冷却処理を施した中間部品４０に対し、第２の工程２Ｂにて、図１０（ｅ）のように、冷間プレス加工で目的のプレス部品１１にプレス成形する。
本実施形態は、第１実施形態の効果と同様な効果を奏する。
【００９７】
更に、本実施形態は、次の効果も奏する。
すなわち、プレス加工工程２が、多段階のプレス工程で行われる場合には、各プレス加工によっても、各プレス加工後のプレス部品の端部での伸びフランジ成形性が変化し、途中のプレス加工によっても加工条件などによって、最終のプレス部品１１での割れの可能性が変化するおそれがある。
これに対し、本実施形態では、冷間プレス工程が多段階でのプレス成形であっても、第２の工程２Ｂ後のプレス部品１１での伸びフランジ割れの割れ推定領域ＲＳＫの有無を推定し、その割れ推定領域ＲＳＫに対応する、中間部品４０での端部位置である解析領域Ｘに対し、加熱・冷却処理を施すことで、第２の工程２Ｂ後の目的の部品形状のプレス部品１１での伸びフランジ割れの抑制効果を向上させる。
【００９８】
ここで、第１の工程２Ａや第２の工程２Ｂがそれぞれ複数のプレス工程から構成されていても良い。この場合、コンピュータ解析などで、プレス成形で伸びフランジ割れの危険度が高いと推定されるプレス加工を求め、そのプレス加工での成形前のプレス部品を上記の中間部品４０に設定しても良い。
また、上記の中間部品４０への加熱・冷却処理に加え、第１実施形態のように、解析工程５１で解析領域ありと判定した場合には、第１の工程２Ａ前における、せん断後の鋼板１０の端部における解析領域に対応する端部部位にも上記のような加熱・冷却処理を行っても良い。
また、プレス加工工程２が３段階以上のプレス加工工程を含む場合には、最終のプレス工程以外の途中のプレス工程を、それぞれ第１の工程とみなして、上記の第２実施形態の処理をそれぞれ行うようにしてもよい。
【００９９】
３．第３実施形態
次に、第３実施形態について説明する。
第３実施形態では、第２実施形態と同様な構成については同一の符号を付して説明する。
本実施形態は、第１実施形態のせん断工程及び加熱・冷却工程の対象が、プレス加工工程２でのプレス加工のうちの、途中のプレス加工で成形された中間部品４０を対象とすることが、第１実施形態と異なる。その他については、本実施形態は第１実施形態と同様である（図１１参照）。
【０１００】
本実施形態のプレス部品の製造方法は、鋼板に、冷間プレス加工を施して目的のプレス部品形状のプレス部品を製造するプレス部品の製造方法である。本実施形態のプレス部品の製造方法は、図１１に示すように、冷間のプレス加工工程２として、鋼板を中間部品４０にプレス成形する第１の工程２Ａと、中間部品４０を目的のプレス部品形状のプレス部品１１にプレス成形する第２の工程２Ｂと、を備える。
更に、本実施形態は、図１１に示すように、せん断工程５０、解析工程５１、加熱・冷却工程５２を備える。
【０１０１】
＜せん断工程５０＞
せん断工程５０は、第１の工程２Ａ後の中間部品の少なくとも一部の端部に対しせん断加工を施す処理を行う。
第１の工程２Ａの鋼板に対しても別途せん断処理が施されていても良い。
【０１０２】
＜解析工程５１＞
解析工程５１は、せん断加工後の中間部品４０の端部のうち、第２の工程２Ｂで中間部品４０を目的のプレス部品１１にプレス成形した際に、伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域を求める処理を行う。
解析工程５１は、伸びフランジ割れ領域（解析領域）の位置を解析する処理を実行する。伸びフランジ割れ領域は、単一の鋼板を第１の工程２Ａで中間部品４０にプレス成形し、せん断加工を施した後に、第２の工程２Ｂで中間部品４０を目的のプレス部品１１にプレス成形した際に伸びフランジ割れが発生しやすいと推定される領域である。単一の鋼板の条件は、加熱・冷却工程１Ｂによる処理が施されていない鋼板とする。また、第１の工程２Ａ前の単一の鋼板に対し、他のせん断処理が施されていても良い。なお、伸びフランジ割れ領域は伸びフランジ割れ危険部位である。
【０１０３】
そのような伸びフランジ割れ領域の特定は、コンピュータを用いて、プレス加工工程２でのプレス成形の条件に基づきＣＡＥ解析によって検討して特定しても良いし、実プレスで特定しても良い。通常、平面視における湾曲部やバーリング部等が伸びフランジ割れ領域である。このため、伸びフランジ成形が行われる領域において、プレス加工で所定以上の曲率半径となるフランジ部を伸びフランジ割れ領域（解析領域）として、簡易に求めてもよい。
この解析工程５１の処理は、加熱・冷却工程５２の前であれば特定に限定されない。
【０１０４】
＜加熱・冷却工程５２＞
加熱・冷却工程５２は、せん断工程５０によるせん断処理後の中間部品４０の端部のうち、解析工程５１で求めた解析領域に含まれる中間部品４０の端部の部位を、対象とする鋼板の組織構造に応じて個別に設定した目標加熱温度域に加熱し、冷却する処理を行う。
すなわち、主な組織がマルテンサイト単相からなる鋼板の場合には、個別に設定した目標加熱温度域を、５００℃以上７００℃以下の温度域に設定する。
また、主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる鋼板の場合、主な組織がベイナイト単相からなる鋼板の場合、主な組織がフェライト単相からなる鋼板の場合、又は主な組織がベイナイトとパーライトとの複合組織からなる鋼板の場合には、４００℃以上７００℃以下の温度域に設定する。
また、残留オーステナイトを含む複合組織から構成される鋼板の場合には、２００℃以上７００℃以下の温度域に設定する。
【０１０５】
加熱・冷却工程５２は、第１の工程２Ａで成形した、単一の鋼板からなる中間部品４０に対するせん断処理後であって、伸びフランジ成形を含む第２の工程２Ｂでのプレス加工を施す前の前処理である。
加熱・冷却工程５２の処理は、第１実施形態の加熱・冷却工程１Ｂと同様な処理を行う。すなわち、加熱・冷却工程５２は、第１実施形態の加熱・冷却工程１Ｂの加熱処理１Ｂａと冷却処理１Ｂｂと同じ条件の加熱処理と冷却処理とをこの順にて実施する。
ただし、加熱・冷却処理を行う部位が、中間部品４０の端部であること以外は、第１実施形態の加熱・冷却工程１Ｂの処理及び条件と同じであるため、その説明を省略する。
【０１０６】
＜作用その他について＞
本実施形態では、予め、解析工程５１で、図１２（ａ）のように、第２の工程２Ｂで中間部品４０を目的の部品形状からなる目的のプレス部品１１に冷間プレス加工した際に、目的のプレス部品１１のうち、伸びフランジ割れが発生すると推定される割れ推定領域ＲＳＫをコンピュータ解析などで求める。更に、解析工程５１は、その割れ推定領域ＲＳＫに対応する、中間部品１０での伸びフランジ割れが発生すると推定される解析領域Ｘを求める（図１２（ｄ）参照）。
【０１０７】
そして、本実施形態では、図１２（ｂ）のように、鋼板を、第１の工程２Ａにて中間部品４０に成形する。その後、図１２（ｃ）のように、中間部品４０の端部の一部についてせん断加工を施す。
次に、図１２（ｄ）のように、せん断処理後の中間部品４０の端部における、目的形状のプレス部品１１での上記割れ推定領域ＲＳＫに対応する端部の解析領域Ｘを上記加熱温度で加熱した後に冷却を施す。
以上のような処理を施した中間部品４０に対し、第２の工程２Ｂにて、図１０（ｅ）のように、冷間プレス加工で目的の部品形状にプレス成形する。
本実施形態は、第１実施形態の効果と同様な効果を奏する。
【０１０８】
更に、本実施形態は、次の効果も奏する。
すなわち、プレス加工工程２が、多段階の冷間プレス工程で行われる場合であって、途中のプレス工程で成形したプレス部品（中間部品４０）の端部に対してせん断処理（トリミング処理）が行われる場合であっても、そのせん断処理による、プレス部品の端部の伸びフランジ成形性の劣化にも対応することが可能となる。この結果、第２の工程２Ｂ後の目的の部品形状での伸びフランジ割れの抑制効果を向上させることが可能となる。
ここで、第１の工程２Ａや第２の工程２Ｂがそれぞれ複数のプレス工程から構成されていても良い。
【０１０９】
また、上記の中間部品４０への加熱・冷却処理に加え、第１実施形態のように、解析工程５１で、第２の工程２Ｂによるプレス成形で解析領域ありと判定した場合には、第１の工程２Ａ前での鋼板１０の端部に対応する解析領域Ｘにも上記の加熱・冷却処理を行っても良い。
また、プレス加工工程２が３段階以上のプレス加工工程を含む場合には、最終のプレス工程以外の途中のプレス工程を第１の工程とみなして、上記の第３実施形態の処理を行う構成でも構わない。
【実施例】
【０１１０】
＜実施例１＞
主な組織がマルテンサイト単相の鋼板をプレス加工する際に、本発明を適用することによる伸びフランジ成形性の向上効果を確認するために、穴広げ試験の試験片を加熱・空冷した後に穴広げ試験を実施した。その内容を次に説明する。
鋼板からなる供試材を穴広げ試験の対象とした。供試材は、１００ｍｍ×１００ｍｍ角の正方形のブランク材からなり、図１４に示すように、そのブランク材の中央に直径１０ｍｍφの穴を開孔し、試験片３０とした。ここで、本実施例で使用した供試材は、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、引張強度が１１８０ＭＰａ級の主な組織がマルテンサイト単相で構成される高強度鋼板とした。【０１１１】
作製した試験片３０に対し、伸びフランジ成形を含むプレス加工を模して、図１５に示すように、円錐形のパンチにより円錐穴広げ試験を行い伸びフランジ成形性を評価した。円錐穴広げ試験は、頂角６０°の円錐形のパンチを使用し、試験片３０はロックビード３４で固定し材料流入が生じないようにした。図１５中、符号３２がダイを、符号３３がブランク材ホルダーを示す。
そして、上方からサンプルの試験片３０を観察しつつ、図１５（ａ）の状態から、パンチ３１を上昇させ穴広げを行い、板厚方向貫通割れが視認できた時点でパンチ３１の上昇を停止した（図１５（ｂ）参照）。穴広げ率は穴広げ試験後サンプルを試験機からとりはずし、試験後の穴径をノギスで４か所測定し、その穴広げの平均値Ｌと初期の穴径Ｌ０の比率から算出した。【０１１２】
この試験を、加熱温度条件を変えて複数回実施した。
ここで、試験片３０の中央に開けた１０ｍｍφの穴は、１０ｍｍφのパンチでせん断加工した。
加熱、冷却の処理は、所定温度に保持した塩浴槽に熱電対をつけたサンプルを浸漬し、試験片３０を目的の温度まで加熱後、空冷して、穴広げ試験用の試験片３０とした。
試験結果を、図１６に示す。図１６は加熱温度と穴広げ率の変化の関係を示す図である。
ここで、縦軸は、室温での穴広げ率からの穴広げ率の変化率（穴広げ性改善率）を示している。穴広げ性改善率が１００％未満は、非加熱状態に比べて穴広げ性が悪化したことを示し。穴広げ性改善率が１００％以上は、非加熱状態に比べ穴広げ性が向上していることを示す。【０１１３】
図１６から分かるように、主な組織がマルテンサイト単相の鋼板を使用した場合、加熱温度５００℃以上で確実に穴広げ率の向上が大きくなり、８００℃まで加熱してしまうと穴広げ率が著しく低下したことが分かる。以上の結果より、５００℃以上７００℃以下の温度域に加熱することにより、確実に伸びフランジ成形性が改善されることが分かった。
また、本実施例では、試験片３０全体を加熱し冷却した例を示しているが、試験片３０に開孔した穴の端部（端面から１ｍｍ）だけをレーザー加熱し、空冷した場合であっても、加熱温度を５００℃以上７００℃以下の温度域とすることで穴広げ性改善率が向上したことを確認している。【０１１４】
＜実施例２＞
主な組織がマルテンサイト単相の鋼板における、第１実施形態の処理に基づく製造方法で、図８（ａ）のようにせん断加工した鋼板１０を、図８（ｂ）に示す目的のプレス部品形状のプレス部品１１にプレス成形してみた。
なお、使用した鋼板は、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、引張強度が１１８０ＭＰａ級の主な組織がマルテンサイト単相で構成される高強度鋼板とした。
このとき、図７のように、プレス成形の条件に基づきＣＡＥ解析によって、プレス部品１１での割れ推定領域ＲＳＫを求め、図８（ａ）に示すように、その割れ推定領域ＲＳＫに対応する鋼板１０での解析領域Ｘを求めた、そして、解析領域Ｘを、所定の加熱温度まで加熱し、室温まで冷却した後に、鋼板を、図８（ｂ）の部品形状のプレス部品１１に冷間プレス加工を施してみた。
所定の加熱温度の条件として、加熱無し、４００℃、６００℃、８００℃の各条件でそれぞれ行い、目的のプレス部品１１での伸びフランジ割れの有無を確認してみた。
結果として、加熱温度が６００℃の場合には、目的のプレス部品の端部に割れが無かったが、加熱無し、４００℃、８００℃ではいずれも割れが視認できた。【０１１５】
＜実施例３＞
主な組織がマルテンサイト単相の鋼板における、第２実施形態の処理に基づく製造方法で、図１０（ｂ）のようにせん断加工した鋼板１０を、図１０（ｃ）から図１０（ｅ）に順に示すように、中間部品４０を経て目的のプレス部品形状のプレス部品１１にプレス成形してみた。
なお、使用した鋼板は、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、引張強度が１１８０ＭＰａ級の主な組織がマルテンサイト単相で構成される高強度鋼板とした。【０１１６】
このとき、図１０（ａ）のように、プレス成形の条件に基づきＣＡＥ解析によって、プレス部品１１での割れ推定領域ＲＳＫを求め、図１０（ｄ）に示すように、その割れ推定領域ＲＳＫに対応する中間部品４０での解析領域Ｘを求めた。そして、その解析領域Ｘを、所定の加熱温度まで加熱し、室温まで冷却した後に、図１０（ｅ）の部品形状のプレス部品１１に冷間プレス加工を施してみた。
所定の加熱温度の条件として、加熱無し、４００℃、６００℃、８００℃の各条件でそれぞれ行い、目的のプレス部品１１での伸びフランジ割れの有無を確認してみた。
結果として、加熱温度が６００℃の場合には、目的のプレス部品１１の端部に割れが無かったが、加熱無し、４００℃、８００℃ではいずれも割れが視認できた。【０１１７】
＜実施例４＞
主な組織がマルテンサイト単相の鋼板における、第３実施形態の処理に基づく製造方法で、せん断加工した鋼板を、図１２（ｂ）から図１２（ｅ）に順に示すように、第１の工程で中間部品４０を成形し、その中間部品４０の端部４０ａの一部をせん断処理した後に、第２の工程で、せん断処理後の中間部品４０を目的のプレス部品形状のプレス部品１１にプレス成形してみた。
なお、使用した鋼板は、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、引張強度が１１８０ＭＰａ級の主な組織がマルテンサイト単相で構成される高強度鋼板とした。【０１１８】
このとき、図１２（ａ）のように、プレス成形の条件に基づきＣＡＥ解析によって、目的形状のプレス部品１１での割れ推定領域ＲＳＫを求め、図１２（ｄ）に示す、その割れ推定領域ＲＳＫに対応する、せん断後の中間部品４０での解析領域Ｘを求めた。そして、その中間部品４０での解析領域Ｘを所定の加熱温度まで加熱し、室温まで冷却した後に、図１０（ｅ）の部品形状のプレス部品１１に冷間プレス加工を施してみた。
所定の加熱温度として、加熱無し、４００℃、６００℃、８００℃でそれぞれ行い、目的のプレス部品形状での伸びフランジ割れの有無を確認してみた。
結果として、加熱温度が６００℃の場合には、目的のプレス部品の端部に割れが無かったが、加熱無し、４００℃、８００℃ではいずれも割れが視認できた。【０１１９】
＜実施例５＞
第１の複合組織の鋼板をプレス加工する際に、本発明を適用することによる伸びフランジ成形性の向上効果を確認するために、穴広げ試験の試験片を加熱・空冷した後に穴広げ試験を実施した。その内容を次に説明する。
鋼板からなる供試材を穴広げ試験の対象とした。供試材は、１００ｍｍ×１００ｍｍ角の正方形のブランク材からなり、図１４に示すように、そのブランク材の中央に直径１０ｍｍφの穴を開孔し、試験片３０とした。ここで、本実施例で使用した供試材は、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、引張強度が１１８０ＭＰａ級の主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる高強度鋼板とした。【０１２０】
作製した試験片３０に対し、伸びフランジ成形を含むプレス加工を模して、図１５に示すように、円錐形のパンチにより円錐穴広げ試験を行い伸びフランジ成形性を評価した。円錐穴広げ試験は、頂角６０°の円錐形のパンチを使用し、試験片３０はロックビード３４で固定し材料流入が生じないようにした。図１５中、符号３２がダイを、符号３３がブランク材ホルダーを示す。
そして、上方からサンプルの試験片３０を観察しつつ、図１５（ａ）の状態から、パンチ３１を上昇させ穴広げを行い、板厚方向貫通割れが視認できた時点でパンチ３１の上昇を停止した（図１５（ｂ）参照）。穴広げ率は穴広げ試験後サンプルを試験機からとりはずし、試験後の穴径をノギスで４か所測定し、その穴広げの平均値Ｌと初期の穴径Ｌ０の比率から算出した。【０１２１】
この試験を、加熱温度条件を変えて複数回実施した。
ここで、試験片３０の中央に開けた１０ｍｍφの穴は、１０ｍｍφのパンチでせん断加工した。
加熱、冷却の処理は、所定温度に保持した塩浴槽に熱電対をつけたサンプルを浸漬し、試験片３０を目的の温度まで加熱後、空冷して、穴広げ試験用の試験片３０とした。
試験結果を、図１７に示す。図１７は加熱温度と穴広げ率の変化の関係を示す図である。
ここで、縦軸は、室温での穴広げ率からの穴広げ率の変化率（穴広げ性改善率）を示している。穴広げ性改善率が１００％未満は、非加熱状態に比べて穴広げ性が悪化したことを示し。穴広げ性改善率が１００％以上は、非加熱状態に比べ穴広げ性が向上していることを示す。【０１２２】
図１７から分かるように、主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる鋼板を使用した場合、加熱温度４００℃以上で、好ましくは５００℃以上で穴広げ率の向上が大きくなり、８００℃まで加熱してしまうと穴広げ率が著しく低下したことが分かる。以上の結果より、４００℃以上７００℃以下の温度域に加熱することにより、確実に伸びフランジ成形性が改善されることが分かった。
また、本実施例では、試験片３０全体を加熱し冷却した例を示しているが、試験片３０に開孔した穴の端部（端面から１ｍｍ）だけをレーザー加熱し、空冷した場合であっても、加熱温度を４００℃以上７００℃以下の温度域とすることで穴広げ性改善率が向上したことを確認している。【０１２３】
＜実施例６＞
第１の複合組織からなる鋼板を用いて第１実施形態の処理に基づく製造方法で、図８（ａ）のようにせん断加工した鋼板１０を、図８（ｂ）に示す目的のプレス部品形状のプレス部品１１にプレス成形してみた。
なお、使用した鋼板は、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、引張強度が１１８０ＭＰａ級の主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる高強度鋼板とした。
このとき、図７のように、プレス成形の条件に基づきＣＡＥ解析によって、プレス部品１１での割れ推定領域ＲＳＫを求め、図８（ａ）に示すように、その割れ推定領域ＲＳＫに対応する鋼板１０での解析領域Ｘを求めた、そして、解析領域Ｘを、所定の加熱温度まで加熱し、室温まで冷却した後に、鋼板を、図８（ｂ）の部品形状のプレス部品１１に冷間プレス加工を施してみた。
所定の加熱温度の条件として、加熱無し、３５０℃、６００℃、８００℃の各条件でそれぞれ行い、目的のプレス部品１１での伸びフランジ割れの有無を確認してみた。
結果として、加熱温度が６００℃の場合には、目的のプレス部品の端部に割れが無かったが、加熱無し、３５０℃、８００℃ではいずれも割れが視認できた。【０１２４】
＜実施例７＞
第１の複合組織からなる鋼板を用いて第２実施形態の処理に基づく製造方法で、図１０（ｂ）のようにせん断加工した鋼板１０を、図１０（ｃ）から図１０（ｅ）に順に示すように、中間部品４０を経て目的のプレス部品形状のプレス部品１１にプレス成形してみた。
なお、使用した鋼板は、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、引張強度が１１８０ＭＰａ級の主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる高強度鋼板とした。【０１２５】
このとき、図１０（ａ）のように、プレス成形の条件に基づきＣＡＥ解析によって、プレス部品１１での割れ推定領域ＲＳＫを求め、図１０（ｄ）に示すように、その割れ推定領域ＲＳＫに対応する中間部品４０での解析領域Ｘを求めた。そして、その解析領域Ｘを、所定の加熱温度まで加熱し、室温まで冷却した後に、図１０（ｅ）の部品形状のプレス部品１１に冷間プレス加工を施してみた。
所定の加熱温度の条件として、加熱無し、３５０℃、６００℃、８００℃の各条件でそれぞれ行い、目的のプレス部品１１での伸びフランジ割れの有無を確認してみた。
結果として、加熱温度が６００℃の場合には、目的のプレス部品１１の端部に割れが無かったが、加熱無し、３５０℃、８００℃ではいずれも割れが視認できた。【０１２６】
＜実施例８＞
第１の複合組織からなる鋼板を用いて第３実施形態の処理に基づく製造方法で、せん断加工した鋼板を、図１２（ｂ）から図１２（ｅ）に順に示すように、第１の工程で中間部品４０を成形し、その中間部品４０の端部４０ａの一部をせん断処理した後に、第２の工程で、せん断処理後の中間部品４０を目的のプレス部品形状のプレス部品１１にプレス成形してみた。
なお、使用した鋼板は、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、引張強度が１１８０ＭＰａ級の主な組織がマルテンサイトとフェライトとの複合組織からなる高強度鋼板とした。【０１２７】
このとき、図１２（ａ）のように、プレス成形の条件に基づきＣＡＥ解析によって、目的形状のプレス部品１１での割れ推定領域ＲＳＫを求め、図１２（ｄ）に示す、その割れ推定領域ＲＳＫに対応する、せん断後の中間部品４０での解析領域Ｘを求めた。そして、その中間部品４０での解析領域Ｘを所定の加熱温度まで加熱し、室温まで冷却した後に、図１０（ｅ）の部品形状のプレス部品１１に冷間プレス加工を施してみた。
所定の加熱温度として、加熱無し、３５０℃、６００℃、８００℃でそれぞれ行い、目的のプレス部品形状での伸びフランジ割れの有無を確認してみた。
結果として、加熱温度が６００℃の場合には、目的のプレス部品の端部に割れが無かったが、加熱無し、３５０℃、８００℃ではいずれも割れが視認できた。【０１２８】
＜実施例９＞
第２の複合組織の鋼板をプレス加工する際に、本発明を適用することによる伸びフランジ成形性の向上効果を確認するために、穴広げ試験の試験片を加熱・空冷した後に穴広げ試験を実施した。その内容を次に説明する。
鋼板からなる供試材を穴広げ試験の対象とした。供試材は、１００ｍｍ×１００ｍｍ角の正方形のブランク材からなり、図１４に示すように、そのブランク材の中央に直径１０ｍｍφの穴を開孔し、試験片３０とした。ここで、本実施例で使用した供試材は、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、引張強度が１１８０ＭＰａ級の残留オーステナイトを含む複合組織から構成される高強度鋼板とした。【０１２９】
作製した試験片３０に対し、伸びフランジ成形を含むプレス加工を模して、図１５に示すように、円錐形のパンチにより円錐穴広げ試験を行い伸びフランジ成形性を評価した。円錐穴広げ試験は、頂角６０°の円錐形のパンチを使用し、試験片３０はロックビード３４で固定し材料流入が生じないようにした。図１５中、符号３２がダイを、符号３３がブランク材ホルダーを示す。
そして、上方からサンプルの試験片３０を観察しつつ、図１５（ａ）の状態から、パンチ３１を上昇させ穴広げを行い、板厚方向貫通割れが視認できた時点でパンチ３１の上昇を停止した（図１５（ｂ）参照）。穴広げ率は穴広げ試験後サンプルを試験機からとりはずし、試験後の穴径をノギスで４か所測定し、その穴広げの平均値Ｌと初期の穴径Ｌ０の比率から算出した。【０１３０】
この試験を、加熱温度条件を変えて複数回実施した。
ここで、試験片３０の中央に開けた１０ｍｍφの穴は、１０ｍｍφのパンチでせん断加工した。
加熱、冷却の処理は、所定温度に保持した塩浴槽に熱電対をつけたサンプルを浸漬し、試験片３０を目的の温度まで加熱後、空冷して、穴広げ試験用の試験片３０とした。
試験結果を、図１８に示す。図１８は加熱温度と穴広げ率の変化の関係を示す図である。
ここで、縦軸は、室温での穴広げ率からの穴広げ率の変化率（穴広げ性改善率）を示している。穴広げ性改善率が１００％未満は、非加熱状態に比べて穴広げ性が悪化したことを示し。穴広げ性改善率が１００％以上は、非加熱状態に比べ穴広げ性が向上していることを示す。【０１３１】
図１８から分かるように、残留オーステナイトを含む複合組織から構成される鋼板を使用した場合、加熱温度２００℃以上で、好ましくは５００℃以上で穴広げ率の向上が大きくなり、８００℃まで加熱してしまうと穴広げ率が著しく低下したことが分かる。以上の結果より、２００℃以上７００℃以下の温度域に加熱することにより、確実に伸びフランジ成形性が改善されることが分かった。
また、本実施例では、試験片３０全体を加熱し冷却した例を示しているが、試験片３０に開孔した穴の端部（端面から１ｍｍ）だけをレーザー加熱し、空冷した場合であっても、加熱温度を２００℃以上７００℃以下の温度域とすることで穴広げ性改善率が向上したことを確認している。【０１３２】
＜実施例１０＞
第２の複合組織からなる鋼板を用いて第１実施形態の処理に基づく製造方法で、図８（ａ）のようにせん断加工した鋼板１０を、図８（ｂ）に示す目的のプレス部品形状のプレス部品１１にプレス成形してみた。
なお、使用した鋼板は、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、引張強度が１１８０ＭＰａ級の残留オーステナイトを含む複合組織から構成される高強度鋼板とした。
このとき、図７のように、プレス成形の条件に基づきＣＡＥ解析によって、プレス部品１１での割れ推定領域ＲＳＫを求め、図８（ａ）に示すように、その割れ推定領域ＲＳＫに対応する鋼板１０での解析領域Ｘを求めた、そして、解析領域Ｘを、所定の加熱温度まで加熱し、室温まで冷却した後に、鋼板を、図８（ｂ）の部品形状のプレス部品１１に冷間プレス加工を施してみた。
所定の加熱温度の条件として、加熱無し、１８０℃、６００℃、８００℃の各条件でそれぞれ行い、目的のプレス部品１１での伸びフランジ割れの有無を確認してみた。
結果として、加熱温度が６００℃の場合には、目的のプレス部品の端部に割れが無かったが、加熱無し、１８０℃、８００℃ではいずれも割れが視認できた。【０１３３】
＜実施例１１＞
第２の複合組織からなる鋼板を用いて第２実施形態の処理に基づく製造方法で、図１０（ｂ）のようにせん断加工した鋼板１０を、図１０（ｃ）から図１０（ｅ）に順に示すように、中間部品４０を経て目的のプレス部品形状のプレス部品１１にプレス成形してみた。
なお、使用した鋼板は、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、引張強度が１１８０ＭＰａ級の残留オーステナイトを含む複合組織から構成される高強度鋼板とした。【０１３４】
このとき、図１０（ａ）のように、プレス成形の条件に基づきＣＡＥ解析によって、プレス部品１１での割れ推定領域ＲＳＫを求め、図１０（ｄ）に示すように、その割れ推定領域ＲＳＫに対応する中間部品４０での解析領域Ｘを求めた。そして、その解析領域Ｘを、所定の加熱温度まで加熱し、室温まで冷却した後に、図１０（ｅ）の部品形状のプレス部品１１に冷間プレス加工を施してみた。
所定の加熱温度の条件として、加熱無し、１８０℃、６００℃、８００℃の各条件でそれぞれ行い、目的のプレス部品１１での伸びフランジ割れの有無を確認してみた。
結果として、加熱温度が６００℃の場合には、目的のプレス部品１１の端部に割れが無かったが、加熱無し、１８０℃、８００℃ではいずれも割れが視認できた。【０１３５】
＜実施例１２＞
第２の複合組織からなる鋼板を用いて第３実施形態の処理に基づく製造方法で、せん断加工した鋼板を、図１２（ｂ）から図１２（ｅ）に順に示すように、第１の工程で中間部品４０を成形し、その中間部品４０の端部４０ａの一部をせん断処理した後に、第２の工程で、せん断処理後の中間部品４０を目的のプレス部品形状のプレス部品１１にプレス成形してみた。
なお、使用した鋼板は、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、引張強度が１１８０ＭＰａ級の残留オーステナイトを含む複合組織から構成される高強度鋼板とした。【０１３６】
このとき、図１２（ａ）のように、プレス成形の条件に基づきＣＡＥ解析によって、目的形状のプレス部品１１での割れ推定領域ＲＳＫを求め、図１２（ｄ）に示す、その割れ推定領域ＲＳＫに対応する、せん断後の中間部品４０での解析領域Ｘを求めた。そして、その中間部品４０での解析領域Ｘを所定の加熱温度まで加熱し、室温まで冷却した後に、図１０（ｅ）の部品形状のプレス部品１１に冷間プレス加工を施してみた。
所定の加熱温度として、加熱無し、１８０℃、６００℃、８００℃でそれぞれ行い、目的のプレス部品形状での伸びフランジ割れの有無を確認してみた。
結果として、加熱温度が６００℃の場合には、目的のプレス部品の端部に割れが無かったが、加熱無し、１８０℃、８００℃ではいずれも割れが視認できた。【０１３７】
＜実施例１３＞
主な組織がベイナイト単相の鋼板をプレス加工する際に、本発明を適用することによる伸びフランジ成形性の向上効果を確認するために、穴広げ試験の試験片を加熱・空冷した後に穴広げ試験を実施した。その内容を次に説明する。
鋼板からなる供試材を穴広げ試験の対象とした。供試材は、１００ｍｍ×１００ｍｍ角の正方形のブランク材からなり、図１４に示すように、そのブランク材の中央に直径１０ｍｍφの穴を開孔し、試験片３０とした。このとき、穴を１０ｍｍφのパンチでせん断加工した試験片と、９．８ｍｍφのパンチでせん断加工した後に円周を１ｍｍ機械切削して１０ｍｍφの穴にした試験片の２種類の試験片を用いて試験を行った。
ここで、本実施例で使用した供試材は、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、引張強度が７８０ＭＰａ級の主な組織がベイナイト単相で構成される高強度鋼板とした。【０１３８】
作製した試験片３０に対し、伸びフランジ成形を含むプレス加工を模して、図１５に示すように、円錐形のパンチにより円錐穴広げ試験を行い伸びフランジ成形性を評価した。円錐穴広げ試験は、頂角６０°の円錐形のパンチを使用し、試験片３０はロックビード３４で固定し材料流入が生じないようにした。図１５中、符号３２がダイを、符号３３がブランク材ホルダーを示す。
そして、上方からサンプルの試験片３０を観察しつつ、図１５（ａ）の状態から、パンチ３１を上昇させ穴広げを行い、板厚方向貫通割れが視認できた時点でパンチ３１の上昇を停止した（図１５（ｂ）参照）。穴広げ率は穴広げ試験後サンプルを試験機からとりはずし、試験後の穴径をノギスで４か所測定し、その穴広げの平均値Ｌと初期の穴径Ｌ０の比率から算出した。【０１３９】
この試験を、加熱温度条件を変えて複数回実施した。
加熱、冷却の処理は、所定温度に保持した塩浴槽に熱電対をつけたサンプルを浸漬し、試験片３０を目的の温度まで加熱後、空冷して、穴広げ試験用の試験片３０とした。
試験結果を、図１９に示す。図１９は加熱温度と穴広げ率の変化の関係を示す図である。
ここで、縦軸は、室温での穴広げ率からの穴広げ率の変化率（穴広げ性改善率）を示している。穴広げ性改善率が１００％未満は、非加熱状態に比べて穴広げ性が悪化したことを示し。穴広げ性改善率が１００％以上は、非加熱状態に比べ穴広げ性が向上していることを示す。【０１４０】
図１９から分かるように、主な組織がベイナイト単相の鋼板を使用した場合、加熱温度４００℃以上で確実に穴広げ率の向上が大きくなり、８００℃まで加熱してしまうと穴広げ率が著しく低下したことが分かる。以上の結果より、４００℃以上７００℃以下の温度域に加熱することにより、確実に伸びフランジ成形性が改善されることが分かった。
また、本実施例では、試験片３０全体を加熱し冷却した例を示しているが、試験片３０に開孔した穴の端部（端面から１ｍｍ）だけをレーザー加熱し、空冷した場合であっても、加熱温度を４００℃以上７００℃以下の温度域とすることで穴広げ性改善率が向上したことを確認している。【０１４１】
＜実施例１４＞
主な組織がベイナイト単相の鋼板における、第１実施形態の処理に基づく製造方法で、図８（ａ）のようにせん断加工した鋼板１０を、図８（ｂ）に示す目的のプレス部品形状のプレス部品１１にプレス成形してみた。
なお、使用した鋼板は、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、引張強度が７８０ＭＰａ級の主な組織がベイナイト単相で構成される高強度鋼板とした。
このとき、図７のように、プレス成形の条件に基づきＣＡＥ解析によって、プレス部品１１での割れ推定領域ＲＳＫを求め、図８（ａ）に示すように、その割れ推定領域ＲＳＫに対応する鋼板１０での解析領域Ｘを求めた、そして、解析領域Ｘを、所定の加熱温度まで加熱し、室温まで冷却した後に、鋼板を、図８（ｂ）の部品形状のプレス部品１１に冷間プレス加工を施してみた。
所定の加熱温度の条件として、加熱無し、３５０℃、６００℃、８００℃の各条件でそれぞれ行い、目的のプレス部品１１での伸びフランジ割れの有無を確認してみた。
結果として、加熱温度が６００℃の場合には、目的のプレス部品の端部に割れが無かったが、加熱無し、３５０℃、８００℃ではいずれも割れが視認できた。【０１４２】
＜実施例１５＞
主な組織がベイナイト単相の鋼板における、第２実施形態の処理に基づく製造方法で、図１０（ｂ）のようにせん断加工した鋼板１０を、図１０（ｃ）から図１０（ｅ）に順に示すように、中間部品４０を経て目的のプレス部品形状のプレス部品１１にプレス成形してみた。
なお、使用した鋼板は、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、引張強度が７８０ＭＰａ級の主な組織がベイナイト単相で構成される高強度鋼板とした。【０１４３】
このとき、図１０（ａ）のように、プレス成形の条件に基づきＣＡＥ解析によって、プレス部品１１での割れ推定領域ＲＳＫを求め、図１０（ｄ）に示すように、その割れ推定領域ＲＳＫに対応する中間部品４０での解析領域Ｘを求めた。そして、その解析領域Ｘを、所定の加熱温度まで加熱し、室温まで冷却した後に、図１０（ｅ）の部品形状のプレス部品１１に冷間プレス加工を施してみた。
所定の加熱温度の条件として、加熱無し、３５０℃、６００℃、８００℃の各条件でそれぞれ行い、目的のプレス部品１１での伸びフランジ割れの有無を確認してみた。
結果として、加熱温度が６００℃の場合には、目的のプレス部品１１の端部に割れが無かったが、加熱無し、３５０℃、８００℃ではいずれも割れが視認できた。【０１４４】
＜実施例１６＞
主な組織がベイナイト単相の鋼板における、第３実施形態の処理に基づく製造方法で、せん断加工した鋼板を、図１２（ｂ）から図１２（ｅ）に順に示すように、第１の工程で中間部品４０を成形し、その中間部品４０の端部４０ａの一部をせん断処理した後に、第２の工程で、せん断処理後の中間部品４０を目的のプレス部品形状のプレス部品１１にプレス成形してみた。
なお、使用した鋼板は、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、引張強度が７８０ＭＰａ級の主な組織がベイナイト単相で構成される高強度鋼板とした。【０１４５】
このとき、図１２（ａ）のように、プレス成形の条件に基づきＣＡＥ解析によって、目的形状のプレス部品１１での割れ推定領域ＲＳＫを求め、図１２（ｄ）に示す、その割れ推定領域ＲＳＫに対応する、せん断後の中間部品４０での解析領域Ｘを求めた。そして、その中間部品４０での解析領域Ｘを所定の加熱温度まで加熱し、室温まで冷却した後に、図１０（ｅ）の部品形状のプレス部品１１に冷間プレス加工を施してみた。
所定の加熱温度として、加熱無し、３５０℃、６００℃、８００℃でそれぞれ行い、目的のプレス部品形状での伸びフランジ割れの有無を確認してみた。
結果として、加熱温度が６００℃の場合には、目的のプレス部品の端部に割れが無かったが、加熱無し、３５０℃、８００℃ではいずれも割れが視認できた。【０１４６】
＜実施例１７＞
主な組織がフェライト単相の鋼板をプレス加工する際に、本発明を適用することによる伸びフランジ成形性の向上効果を確認するために、穴広げ試験の試験片を加熱・空冷した後に穴広げ試験を実施した。その内容を次に説明する。
鋼板からなる供試材を穴広げ試験の対象とした。供試材は、１００ｍｍ×１００ｍｍ角の正方形のブランク材からなり、図１４に示すように、そのブランク材の中央に直径１０ｍｍφの穴を開孔し、試験片３０とした。このとき、穴を１０ｍｍφのパンチでせん断加工した試験片と、９．８ｍｍφのパンチでせん断加工した後に円周を１ｍｍ機械切削して１０ｍｍφの穴にした試験片の２種類の試験片を用いて試験を行った。
ここで、本実施例で使用した供試材は、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、引張強度が７８０ＭＰａ級の主な組織がフェライト単相で構成される高強度鋼板とした。【０１４７】
作製した試験片３０に対し、伸びフランジ成形を含むプレス加工を模して、図１５に示すように、円錐形のパンチにより円錐穴広げ試験を行い伸びフランジ成形性を評価した。円錐穴広げ試験は、頂角６０°の円錐形のパンチを使用し、試験片３０はロックビード３４で固定し材料流入が生じないようにした。図１５中、符号３２がダイを、符号３３がブランク材ホルダーを示す。
そして、上方からサンプルの試験片３０を観察しつつ、図１５（ａ）の状態から、パンチ３１を上昇させ穴広げを行い、板厚方向貫通割れが視認できた時点でパンチ３１の上昇を停止した（図１５（ｂ）参照）。穴広げ率は穴広げ試験後サンプルを試験機からとりはずし、試験後の穴径をノギスで４か所測定し、その穴広げの平均値Ｌと初期の穴径Ｌ０の比率から算出した。【０１４８】
この試験を、加熱温度条件を変えて複数回実施した。
加熱、冷却の処理は、所定温度に保持した塩浴槽に熱電対をつけたサンプルを浸漬し、試験片３０を目的の温度まで加熱後、空冷して、穴広げ試験用の試験片３０とした。
試験結果を、図２０に示す。図２０は加熱温度と穴広げ率の変化の関係を示す図である。
ここで、縦軸は、室温での穴広げ率からの穴広げ率の変化率（穴広げ性改善率）を示している。穴広げ性改善率が１００％未満は、非加熱状態に比べて穴広げ性が悪化したことを示し。穴広げ性改善率が１００％以上は、非加熱状態に比べ穴広げ性が向上していることを示す。【０１４９】
図２０から分かるように、主な組織がベイナイト単相の鋼板を使用した場合、加熱温度４００℃以上で確実に穴広げ率の向上が大きくなり、８００℃まで加熱してしまうと穴広げ率が著しく低下したことが分かる。以上の結果より、４００℃以上７００℃以下の温度域に加熱することにより、確実に伸びフランジ成形性が改善されることが分かった。
また、本実施例では、試験片３０全体を加熱し冷却した例を示しているが、試験片３０に開孔した穴の端部（端面から１ｍｍ）だけをレーザー加熱し、空冷した場合であっても、加熱温度を４００℃以上７００℃以下の温度域とすることで穴広げ性改善率が向上したことを確認している。【０１５０】
＜実施例１８＞
主な組織がフェライト単相の鋼板における、第１実施形態の処理に基づく製造方法で、図８（ａ）のようにせん断加工した鋼板１０を、図８（ｂ）に示す目的のプレス部品形状のプレス部品１１にプレス成形してみた。
なお、使用した鋼板は、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、引張強度が７８０ＭＰａ級の主な組織がフェライト単相で構成される高強度鋼板とした。
このとき、図７のように、プレス成形の条件に基づきＣＡＥ解析によって、プレス部品１１での割れ推定領域ＲＳＫを求め、図８（ａ）に示すように、その割れ推定領域ＲＳＫに対応する鋼板１０での解析領域Ｘを求めた、そして、解析領域Ｘを、所定の加熱温度まで加熱し、室温まで冷却した後に、鋼板を、図８（ｂ）の部品形状のプレス部品１１に冷間プレス加工を施してみた。
所定の加熱温度の条件として、加熱無し、３５０℃、６００℃、８００℃の各条件でそれぞれ行い、目的のプレス部品１１での伸びフランジ割れの有無を確認してみた。
結果として、加熱温度が６００℃の場合には、目的のプレス部品の端部に割れが無かったが、加熱無し、３５０℃、８００℃ではいずれも割れが視認できた。【０１５１】
＜実施例１９＞
主な組織がフェライト単相の鋼板における、第２実施形態の処理に基づく製造方法で、図１０（ｂ）のようにせん断加工した鋼板１０を、図１０（ｃ）から図１０（ｅ）に順に示すように、中間部品４０を経て目的のプレス部品形状のプレス部品１１にプレス成形してみた。
なお、使用した鋼板は、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、引張強度が７８０ＭＰａ級の主な組織がフェライト単相で構成される高強度鋼板とした。【０１５２】
このとき、図１０（ａ）のように、プレス成形の条件に基づきＣＡＥ解析によって、プレス部品１１での割れ推定領域ＲＳＫを求め、図１０（ｄ）に示すように、その割れ推定領域ＲＳＫに対応する中間部品４０での解析領域Ｘを求めた。そして、その解析領域Ｘを、所定の加熱温度まで加熱し、室温まで冷却した後に、図１０（ｅ）の部品形状のプレス部品１１に冷間プレス加工を施してみた。
所定の加熱温度の条件として、加熱無し、３５０℃、６００℃、８００℃の各条件でそれぞれ行い、目的のプレス部品１１での伸びフランジ割れの有無を確認してみた。
結果として、加熱温度が６００℃の場合には、目的のプレス部品１１の端部に割れが無かったが、加熱無し、３５０℃、８００℃ではいずれも割れが視認できた。【０１５３】
＜実施例２０＞
主な組織がフェライト単相の鋼板における、第３実施形態の処理に基づく製造方法で、せん断加工した鋼板を、図１２（ｂ）から図１２（ｅ）に順に示すように、第１の工程で中間部品４０を成形し、その中間部品４０の端部４０ａの一部をせん断処理した後に、第２の工程で、せん断処理後の中間部品４０を目的のプレス部品形状のプレス部品１１にプレス成形してみた。
なお、使用した鋼板は、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、引張強度が７８０ＭＰａ級の主な組織がフェライト単相で構成される高強度鋼板とした。【０１５４】
このとき、図１２（ａ）のように、プレス成形の条件に基づきＣＡＥ解析によって、目的形状のプレス部品１１での割れ推定領域ＲＳＫを求め、図１２（ｄ）に示す、その割れ推定領域ＲＳＫに対応する、せん断後の中間部品４０での解析領域Ｘを求めた。そして、その中間部品４０での解析領域Ｘを所定の加熱温度まで加熱し、室温まで冷却した後に、図１０（ｅ）の部品形状のプレス部品１１に冷間プレス加工を施してみた。
所定の加熱温度として、加熱無し、３５０℃、６００℃、８００℃でそれぞれ行い、目的のプレス部品形状での伸びフランジ割れの有無を確認してみた。
結果として、加熱温度が６００℃の場合には、目的のプレス部品の端部に割れが無かったが、加熱無し、３５０℃、８００℃ではいずれも割れが視認できた。【０１５５】
＜実施例２１＞
第３の複合組織の鋼板をプレス加工する際に、本発明を適用することによる伸びフランジ成形性の向上効果を確認するために、穴広げ試験の試験片を加熱・空冷した後に穴広げ試験を実施した。その内容を次に説明する。
鋼板からなる供試材を穴広げ試験の対象とした。供試材は、１００ｍｍ×１００ｍｍ角の正方形のブランク材からなり、図１４に示すように、そのブランク材の中央に直径１０ｍｍφの穴を開孔し、試験片３０とした。このとき、穴を１０ｍｍφのパンチでせん断加工した試験片と、９．８ｍｍφのパンチでせん断加工した後に円周を１ｍｍ機械切削して１０ｍｍφの穴にした試験片の２種類の試験片を用いて試験を行った。
ここで、本実施例で使用した供試材は、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、引張強度が７８０ＭＰａ級の主な組織がフェライトとパーライトの複合組織で構成される高強度鋼板とした。【０１５６】
作製した試験片３０に対し、伸びフランジ成形を含むプレス加工を模して、図１５に示すように、円錐形のパンチにより円錐穴広げ試験を行い伸びフランジ成形性を評価した。円錐穴広げ試験は、頂角６０°の円錐形のパンチを使用し、試験片３０はロックビード３４で固定し材料流入が生じないようにした。図１５中、符号３２がダイを、符号３３がブランク材ホルダーを示す。
そして、上方からサンプルの試験片３０を観察しつつ、図１５（ａ）の状態から、パンチ３１を上昇させ穴広げを行い、板厚方向貫通割れが視認できた時点でパンチ３１の上昇を停止した（図１５（ｂ）参照）。穴広げ率は穴広げ試験後サンプルを試験機からとりはずし、試験後の穴径をノギスで４か所測定し、その穴広げの平均値Ｌと初期の穴径Ｌ０の比率から算出した。【０１５７】
この試験を、加熱温度条件を変えて複数回実施した。
加熱、冷却の処理は、所定温度に保持した塩浴槽に熱電対をつけたサンプルを浸漬し、試験片３０を目的の温度まで加熱後、空冷して、穴広げ試験用の試験片３０とした。
試験結果を、図２１に示す。図２１は加熱温度と穴広げ率の変化の関係を示す図である。
ここで、縦軸は、室温での穴広げ率からの穴広げ率の変化率（穴広げ性改善率）を示している。穴広げ性改善率が１００％未満は、非加熱状態に比べて穴広げ性が悪化したことを示し。穴広げ性改善率が１００％以上は、非加熱状態に比べ穴広げ性が向上していることを示す。【０１５８】
図２１から分かるように、フェライトとパーライトの複合組織で構成される鋼板を使用した場合、加熱温度４００℃以上で確実に穴広げ率の向上が大きくなり、８００℃まで加熱してしまうと穴広げ率が著しく低下したことが分かる。以上の結果より、４００℃以上７００℃以下の温度域に加熱することにより、確実に伸びフランジ成形性が改善されることが分かった。
また、本実施例では、試験片３０全体を加熱し冷却した例を示しているが、試験片３０に開孔した穴の端部（端面から１ｍｍ）だけをレーザー加熱し、空冷した場合であっても、加熱温度を４００℃以上７００℃以下の温度域とすることで穴広げ性改善率が向上したことを確認している。【０１５９】
＜実施例２２＞
第３の複合組織からなる鋼板における、第１実施形態の処理に基づく製造方法で、図８（ａ）のようにせん断加工した鋼板１０を、図８（ｂ）に示す目的のプレス部品形状のプレス部品１１にプレス成形してみた。
なお、使用した鋼板は、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、引張強度が７８０ＭＰａ級のフェライトとパーライトの複合組織で構成される高強度鋼板とした。
このとき、図７のように、プレス成形の条件に基づきＣＡＥ解析によって、プレス部品１１での割れ推定領域ＲＳＫを求め、図８（ａ）に示すように、その割れ推定領域ＲＳＫに対応する鋼板１０での解析領域Ｘを求めた、そして、解析領域Ｘを、所定の加熱温度まで加熱し、室温まで冷却した後に、鋼板を、図８（ｂ）の部品形状のプレス部品１１に冷間プレス加工を施してみた。
所定の加熱温度の条件として、加熱無し、３５０℃、６００℃、８００℃の各条件でそれぞれ行い、目的のプレス部品１１での伸びフランジ割れの有無を確認してみた。
結果として、加熱温度が６００℃の場合には、目的のプレス部品の端部に割れが無かったが、加熱無し、３５０℃、８００℃ではいずれも割れが視認できた。【０１６０】
＜実施例２３＞
第３の複合組織からなる鋼板における、第２実施形態の処理に基づく製造方法で、図１０（ｂ）のようにせん断加工した鋼板１０を、図１０（ｃ）から図１０（ｅ）に順に示すように、中間部品４０を経て目的のプレス部品形状のプレス部品１１にプレス成形してみた。
なお、使用した鋼板は、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、引張強度が７８０ＭＰａ級のフェライトとパーライトの複合組織で構成される高強度鋼板とした。【０１６１】
このとき、図１０（ａ）のように、プレス成形の条件に基づきＣＡＥ解析によって、プレス部品１１での割れ推定領域ＲＳＫを求め、図１０（ｄ）に示すように、その割れ推定領域ＲＳＫに対応する中間部品４０での解析領域Ｘを求めた。そして、その解析領域Ｘを、所定の加熱温度まで加熱し、室温まで冷却した後に、図１０（ｅ）の部品形状のプレス部品１１に冷間プレス加工を施してみた。
所定の加熱温度の条件として、加熱無し、３５０℃、６００℃、８００℃の各条件でそれぞれ行い、目的のプレス部品１１での伸びフランジ割れの有無を確認してみた。
結果として、加熱温度が６００℃の場合には、目的のプレス部品１１の端部に割れが無かったが、加熱無し、３５０℃、８００℃ではいずれも割れが視認できた。【０１６２】
＜実施例２４＞
第３の複合組織からなる鋼板における、第３実施形態の処理に基づく製造方法で、せん断加工した鋼板を、図１２（ｂ）から図１２（ｅ）に順に示すように、第１の工程で中間部品４０を成形し、その中間部品４０の端部４０ａの一部をせん断処理した後に、第２の工程で、せん断処理後の中間部品４０を目的のプレス部品形状のプレス部品１１にプレス成形してみた。
なお、使用した鋼板は、板厚ｔ＝１．２ｍｍ、引張強度が７８０ＭＰａ級のフェライトとパーライトの複合組織で構成される高強度鋼板とした。【０１６３】
このとき、図１２（ａ）のように、プレス成形の条件に基づきＣＡＥ解析によって、目的形状のプレス部品１１での割れ推定領域ＲＳＫを求め、図１２（ｄ）に示す、その割れ推定領域ＲＳＫに対応する、せん断後の中間部品４０での解析領域Ｘを求めた。そして、その中間部品４０での解析領域Ｘを所定の加熱温度まで加熱し、室温まで冷却した後に、図１０（ｅ）の部品形状のプレス部品１１に冷間プレス加工を施してみた。
所定の加熱温度として、加熱無し、３５０℃、６００℃、８００℃でそれぞれ行い、目的のプレス部品形状での伸びフランジ割れの有無を確認してみた。
結果として、加熱温度が６００℃の場合には、目的のプレス部品の端部に割れが無かったが、加熱無し、３５０℃、８００℃ではいずれも割れが視認できた。【０１６４】
また、本願が優先権を主張する、日本国特許出願２０１９−０３４７５５（２０１９年  ２月２７日出願）、日本国特許出願２０１９−０３４７５６（２０１９年  ２月２７日出願）、日本国特許出願２０１９−０３４７５７（２０１９年  ２月２７日出願）、日本国特許出願２０１９−１１８５１２（２０１９年  ６月２６日出願）、日本国特許出願２０１９−１１８５１３（２０１９年  ６月２６日出願）、及び日本国特許出願２０１９−１１８５１４（２０１９年  ６月２６日出願）の全内容は、参照により本開示の一部をなす。ここでは、限られた数の実施形態を参照しながら説明したが、権利範囲はそれらに限定されるものではなく、上記の開示に基づく各実施形態の改変は当業者にとって自明なことである。
【符号の説明】
【０１６５】
１ 鋼板製造工程
１Ａ せん断工程
１Ｂ 加熱・冷却工程
１Ｂａ 加熱処理
１Ｂｂ 冷却処理
２    プレス加工工程
２Ａ 第１の工程
２Ｂ 第２の工程
３ 伸びフランジ割れ領域推定処理（解析工程）
１０ 鋼板
１１  目的のプレス部品
４０ 中間部品
５０ せん断工程
５１ 解析工程
５２ 加熱・冷却工程
【図１】
2020175486.tif 000015
【図２】
2020175486.tif 000016
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2020175486.tif 000022
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
2020175486.tif 000026
【図１３】
2020175486.tif 000027
【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【国際調査報告】
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