(57)【要約】  弾性変形可能な本体バー（１１）と、左右一対の懸架装置（５０）に各別に連結される一対の連結板（１２）と、を備えるスタビライザ（１）の製造方法であって、素材菅（Ｗ）の両端部に鍛造加工を施して連結板（１２）を成型する鍛造工程を有し、鍛造工程は、融点未満の温度に加熱された素材菅（Ｗ）の両端部の内側に、融点以上の温度に加熱された封止用金属板（１７）を配置した状態で、素材菅（Ｗ）の両端部を径方向につぶして連結板（１２）に成型する。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
弾性変形可能な本体バーと、
左右一対の懸架装置に各別に連結される一対の連結板と、を備えるスタビライザの製造方法であって、
素材菅の両端部に鍛造加工を施して前記連結板を成型する鍛造工程を有し、
前記鍛造工程は、融点未満の温度に加熱された前記素材菅の両端部の内側に、融点以上の温度に加熱された封止用金属板を配置した状態で、前記素材菅の両端部を径方向につぶして前記連結板に成型する、スタビライザの製造方法。
【請求項２】
前記素材菅の材質の融点は、前記封止用金属板の材質の融点より高く、
前記鍛造工程時に、前記素材菅の両端部の内側に前記封止用金属板を配置した状態で、前記素材菅の両端部、および前記封止用金属板を、前記素材菅の材質の融点未満、かつ前記封止用金属板の材質の融点以上の温度で一体に加熱する、請求項１に記載のスタビライザの製造方法。
【請求項３】
前記素材菅の端部の中心軸線に沿う方向から見て、前記封止用金属板の表面の長さは、前記素材菅の端部における内周面の周長の半分以上である、請求項１に記載のスタビライザの製造方法。
【請求項４】
前記鍛造工程時に、前記封止用金属板を厚さ方向に圧縮変形させて、厚さが前記封止用金属板の厚さの１／１５〜１／３とされた封止材に成型する、請求項１に記載のスタビライザの製造方法。
【請求項５】
前記素材菅の端部の中心軸線に沿う方向から見て、前記封止用金属板の表面の長さは、前記素材菅の端部における内周面の周長の半分以上である、請求項２に記載のスタビライザの製造方法。
【請求項６】
前記鍛造工程時に、前記封止用金属板を厚さ方向に圧縮変形させて、厚さが前記封止用金属板の厚さの１／１５〜１／３とされた封止材に成型する、請求項２に記載のスタビライザの製造方法。
【請求項７】
前記鍛造工程時に、前記封止用金属板を厚さ方向に圧縮変形させて、厚さが前記封止用金属板の厚さの１／１５〜１／３とされた封止材に成型する、請求項３に記載のスタビライザの製造方法。
【請求項８】
前記鍛造工程時に、前記封止用金属板を厚さ方向に圧縮変形させて、厚さが前記封止用金属板の厚さの１／１５〜１／３とされた封止材に成型する、請求項５に記載のスタビライザの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スタビライザの製造方法に関する。
本願は、２０１９年３月１８日に日本国に出願された特願２０１９−０４９３２１号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、弾性変形可能な本体バーと、左右一対の懸架装置に各別に連結される一対の連結板と、を備えるスタビライザの製造方法として、素材菅の両端部に鍛造加工を施して連結板を成型する鍛造工程を有する方法が知られている。連結板は、鍛造工程時に、素材菅の端部が径方向につぶされて、その素材管の内周面が平面状の一組の内面を有するように成型されることで形成される。【０００３】
この種のスタビライザの製造方法として、例えば下記特許文献１に示されるような、素材菅の両端部内に円柱状のインサート材を各別に嵌合し、その後、素材菅の両端部に鍛造加工を施して連結板を成型する方法が知られている。
この方法によれば、鍛造工程時に、素材菅の両端部をインサート材とともに径方向につぶす。そのため、前述した一組の内面同士の間に、全域にわたってインサート材を行き渡らせることが可能になり、連結板の端面に、本体バーの内側に連通する細孔が開口することを抑制可能である。これにより、例えば本体バーの内周面に、錆が発生するのを防ぐことなどが可能になる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】日本国特開２００７−３２０３４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前記従来のスタビライザの製造方法では、鍛造工程時に、素材菅の両端部を、円柱状のインサート材とともに径方向につぶして連結板に成型するので、例えば大きな押圧力を要するなど加工性が悪化し、また、連結板の大きさが現行より大きくなる可能性があった。【０００６】
この発明は、このような事情を考慮してなされ、加工性、および連結板の大きさを現行同等に維持しつつ、連結板の端面に、本体バーの内側に連通する細孔が開口することを抑制可能なスタビライザの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１の態様は、弾性変形可能な本体バーと、左右一対の懸架装置に各別に連結される一対の連結板と、を備えるスタビライザの製造方法であって、素材菅の両端部に鍛造加工を施して前記連結板を成型する鍛造工程を有し、前記鍛造工程は、融点未満の温度に加熱された前記素材菅の両端部の内側に、融点以上の温度に加熱された封止用金属板を配置した状態で、前記素材菅の両端部を径方向につぶして前記連結板に成型する。【０００８】
本発明の第１の態様によれば、鍛造工程時に、素材菅の両端部の内側に、融点以上の温度に加熱された封止用金属板を配置した状態で、素材菅の両端部を径方向につぶして連結板に成型する。そのため、素材菅の端部の中心軸線に沿う方向から見て、鍛造工程時に素材菅の端部がつぶされる方向と直交する方向に、封止用金属板が伸長しやすくなる。したがって、鍛造工程時に、素材菅の端部が径方向につぶされることで、素材菅の端部の内周面が有することとなる平面状の一組の内面同士の間に、全域にわたって封止用金属板を行き渡らせることが可能になる。よって、連結板の端面に、本体バーの内側に連通する細孔が開口するのを確実に抑制することができる。
本発明の第１の態様によれば、鍛造工程時に素材菅の両端部内に配置するインサート材が、金属製の板材である封止用金属板である。そのため、この板材が、融点以上の温度に加熱されて軟化していることと相俟って、従来のように素材菅の両端部内に円柱状のインサート材を嵌合する場合と比べて、素材菅の端部を連結板に成型するのに必要な押圧力を大幅に低減することが可能になり、加工性が悪化するのを防ぐことができる。
本発明の第１の態様によれば、封止用金属板が、連結板における平面状の一組の内面同士の間に配設される。そのため、鍛造工程後の例えば連結板に対する穿孔加工などの後工程時に、一組の内面同士が互いに離間するように連結板が変形するのを確実に抑制することができる。【０００９】
本発明の第２の態様は、上記第１の態様において、前記素材菅の材質の融点は、前記封止用金属板の材質の融点より高く、前記鍛造工程時に、前記素材菅の両端部の内側に前記封止用金属板を配置した状態で、前記素材菅の両端部、および前記封止用金属板を、前記素材菅の材質の融点未満、かつ前記封止用金属板の材質の融点以上の温度で一体に加熱する。【００１０】
本発明の第２の態様によれば、素材菅の材質の融点が、封止用金属板の材質の融点より高い。そのため、鍛造工程時に、素材菅の両端部の内側に封止用金属板を配置した状態で、素材菅の両端部、および封止用金属板を一体に加熱することにより、素材菅の両端部の温度を融点未満にし、かつ封止用金属板の温度を融点以上にすることが可能になり、製造効率を高めることができる。
例えば、素材菅の材質の融点が、封止用金属板の材質の融点以下である場合、鍛造工程時に、素材菅の両端部の温度を融点未満にし、かつ封止用金属板の温度を融点以上にするためには、まず、封止用金属板をあらかじめ加熱して少なくとも素材菅の両端部より高温にする。この温度状態を保ちつつ、封止用金属板を素材菅の両端部内に配置して、素材菅の両端部、および封止用金属板を一体に加熱することが必要になり、加熱する工程が少なくとも２つ必要となる。【００１１】
本発明の第３の態様は、上記第１又は第２の態様において、前記素材菅の端部の中心軸線に沿う方向から見て、前記封止用金属板の表面の長さは、前記素材菅の端部における内周面の周長の半分以上である。【００１２】
本発明の第３の態様によれば、素材菅の端部の中心軸線に沿う方向から見て、封止用金属板の表面の長さが、素材菅の端部における内周面の周長の半分以上である。そのため、鍛造工程時に、素材菅の端部を径方向につぶして連結板に成型したときに、前記中心軸線に沿う方向から見て、封止用金属板を、前述した一組の内面同士の間に確実に全域にわたって隙間なく行き渡らせることができる。【００１３】
本発明の第４の態様は、上記第１から第３のいずれか一つに記載の態様において、前記鍛造工程時に、前記封止用金属板を厚さ方向に圧縮変形させて、厚さが前記封止用金属板の厚さの１／１５〜１／３とされた封止材に成型する。【００１４】
本発明の第４の態様によれば、連結板の大きさを現行同等に維持しつつ、連結板の端面に、本体バーの内側に連通する細孔が開口することを確実に抑えることができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の上記態様に係るスタビライザの製造方法によれば、加工性、および連結板の大きさを現行同等に維持しつつ、連結板の端面に、本体バーの内側に連通する細孔が開口することを抑制可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に係る一実施形態として示したスタビライザの製造方法で得られたスタビライザが懸架装置に装着された状態を示す斜視図である。
【図２】図１に示すスタビライザの、一部断面を含む上下方向から見た平面図である。
【図３】図１に示すスタビライザの連結板の後端面を後方から見た図である。
【図４】素材菅の端部内に封止用金属板を配置した状態を、素材菅の端部の中心軸線に沿う方向から見た図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明に係るスタビライザの一実施形態を、図１〜図４を参照しながら説明する。
本実施形態のスタビライザ１は、本体バー１１、連結板１２、および移行部１３を備え、左右一対の懸架装置５０同士を連結する。本体バー１１、連結板１２、および移行部１３は一体に形成されている。本体バー１１、連結板１２、および移行部１３は、例えば炭素鋼鋼材などにより形成される。  
【００１８】
まず、懸架装置５０について説明する。
懸架装置５０は、車輪Ｔを回転可能に支持する支持部５１と、下端部が支持部５１に取り付けられるシリンダを有するショックアブソーバ５２と、ショックアブソーバ５２のシリンダとスタビライザ１とを連結するスタビライザリンク５３と、を備える。
以下、スタビライザ１について、懸架装置５０に取り付けられた状態での姿勢に基づいて説明する。
【００１９】
本体バー１１は、車両の左右方向に延びるトーション部１４と、トーション部１４における左右方向の両端部から車両の後方に向けて各別に延びる一対のアーム部１５と、を備え、弾性変形可能に形成されている。本体バー１１は菅状に形成されている。
【００２０】
トーション部１４の長さは、アーム部１５の長さより長い。トーション部１４の外周面は、左右方向の全長にわたって左右方向に真直ぐ延びている。アーム部１５の外周面は、前後方向の全長にわたって前後方向に真直ぐ延びている。トーション部１４の内径および外径はそれぞれ、全長にわたって同等である。アーム部１５の内径および外径はそれぞれ、全長にわたって同等である。トーション部１４の内径および外径はそれぞれ、アーム部１５の内径および外径と同等である。トーション部１４とアーム部１５との接続部分は、左右方向の外側に向けて突となるように屈曲している。
【００２１】
なお、トーション部１４の長さを、アーム部１５の長さ以下としてもよい。トーション部１４およびアーム部１５は湾曲してもよい。トーション部１４およびアーム部１５の各内径を互いに異ならせてもよく、トーション部１４およびアーム部１５の各外径を互いに異ならせてもよい。
【００２２】
連結板１２は、本体バー１１のアーム部１５側から後方に向けて真直ぐ突出している。なお、連結板１２は、本体バー１１のアーム部１５側から後方に向けて屈曲した状態で突出してもよい。連結板１２は、その表裏面が車両の左右方向を向く板状に形成されている。すなわち、連結板１２の板厚方向は、スタビライザ１が懸架装置５０に取り付けられた状態で、車両の左右方向と一致する。
【００２３】
連結板１２には、板厚方向に貫く貫通孔１２ａが形成されている。この貫通孔１２ａ、およびスタビライザリンク５３に形成された貫通孔にボルトが一体に挿通された状態で、このボルトにナットが螺着されることにより、連結板１２が、スタビライザリンク５３に連結される。
連結板１２は、鍛造工程時に、素材菅Ｗの端部が径方向につぶされて、その素材菅Ｗの内周面が、図３に示されるように、平面状の一組の内面１２ｂを有するように成型されることで形成される。連結板１２の後端面１２ｃに、一組の内面１２ｂの後端縁が露呈している。後方から見て、連結板１２の後端面１２ｃは、上下方向に長い長方形状を呈し、一組の内面１２ｂは、上下方向に延びている。
【００２４】
移行部１３は、図１および図２に示されるように、本体バー１１のアーム部１５の後端部と、連結板１２の前端部と、を接続し、かつ前方から後方に向かうに従い漸次、連結板１２の板厚方向の大きさが小さくなっている。移行部１３に、本体バー１１の内側に連通する内部空間が設けられている。この内部空間の前記板厚方向の大きさは、前方から後方に向かうに従い漸次、小さくなっている。移行部１３の内部空間の前端部は、アーム部１５の後端部の内側と段差なく連なっている。
アーム部１５、移行部１３、および連結板１２それぞれの前記板厚方向の中央部は、互いに一致している。
【００２５】
以上の構成において、スタビライザ１は、車両が例えば旋回走行するときなど、左右一対のショックアブソーバ５２の変位量が相違した際に、弾性変形することで、車両のロール方向の変位を抑える。
【００２６】
そして、本実施形態では、スタビライザ１は、連結板１２における平面状の一組の内面１２ｂ同士の間に配設された封止材１６を備える。封止材１６は、平板状に形成され、連結板１２における一組の内面１２ｂ同士の間に、前後方向、および上下方向それぞれの全域にわたって隙間なく配設されている。封止材１６は、連結板１２の後端面１２ｃに露呈している。封止材１６の厚さは、連結板１２の厚さより薄い。
封止材１６は、例えば、アルミニウム、銅、炭素鋼鋼材、若しくはチタンなどにより形成されている。封止材１６を形成する材質の融点は、本体バー１１、連結板１２、および移行部１３を形成する材質の融点より低い。
【００２７】
次に、以上のように構成されたスタビライザ１の製造方法について説明する。
【００２８】
まず、真直ぐ延びる素材菅Ｗの全体を、Ａ１変態点未満の温度に加熱して曲げ加工を施し、トーション部１４を形成する。次に、素材菅Ｗの全体を、例えば抵抗加熱などによりＡ１変態点以上融点未満の温度に加熱し焼入れ処理を行う。その後、素材菅Ｗの両端部に鍛造加工を施して連結板１２を成型する（鍛造工程）。移行部１３は、鍛造により連結板１２が成型されるのに追従して、素材菅Ｗが変形させられることで形成される。
【００２９】
前記鍛造工程時に、素材菅Ｗの両端部の内側に、封止用金属板１７を配置しておき、鍛造加工により連結板１２を成型するのに追従させて、封止用金属板１７を封止材１６に成型する。この際、図４に示されるように、素材菅Ｗの端部の中心軸線Ｏに沿う方向から見て、封止用金属板１７の中央部における厚さ方向が、素材菅Ｗの端部を径方向につぶす方向と一致するように、封止用金属板１７を素材菅Ｗの両端部の内側に配置する。また、封止用金属板１７の一部を、素材菅Ｗの外側に突出させた状態で、封止用金属板１７を素材菅Ｗの端部の内側に配置する。
【００３０】
本実施形態では、封止用金属板１７は、前記中心軸線Ｏに沿う方向から見て、円弧形状に湾曲した板状に形成されている。封止用金属板１７は、前記中心軸線Ｏに沿う方向から見て、単一の円弧形状を呈する。前記中心軸線Ｏに沿う方向から見て、封止用金属板１７の外周面の曲率半径は、素材菅Ｗの端部の内周面の曲率半径より小さい。前記中心軸線Ｏに沿う方向から見て、封止用金属板１７の外周面の周長は、素材菅Ｗの端部における内周面の周長の半分以上である。
【００３１】
封止用金属板１７の厚さは、封止材１６の厚さの３倍以上１５倍以下である。すなわち、前記鍛造工程時に、封止用金属板１７を厚さ方向に圧縮変形させて、厚さが封止用金属板１７の厚さの１／１５〜１／３とされた封止材１６に成型する。
なお、封止用金属板１７の厚さを、封止材１６の厚さの３倍未満にすると、連結板１２における一組の内面１２ｂと、封止材１６と、の間に、隙間などが生じて完全な封止ができない可能性がある。封止用金属板１７の厚さが、封止材１６の厚さの１５倍を超えると、連結板１２の幅が広くなりすぎ、スタビライザ１を懸架装置５０に組み付けることができなくなる可能性がある。
【００３２】
前述の鍛造工程時に、連結板１２および封止材１６を成型するのに先立って、素材菅Ｗの両端部の内側に封止用金属板１７を配置した状態で、素材菅Ｗの両端部、および封止用金属板１７を、素材菅Ｗの材質の融点未満、かつ封止用金属板１７の材質の融点以上の温度で一体に加熱する。その後、融点未満の温度に加熱された素材菅Ｗの両端部の内側に、融点以上の温度に加熱された封止用金属板１７を配置した状態で、素材菅Ｗの両端部を径方向につぶして連結板１２に成型し、これに追従させて、封止用金属板１７を封止材１６に成型する。
【００３３】
ここで、前述の鍛造工程時に、素材菅Ｗの両端部の内側に封止用金属板１７を配置した状態で、素材菅Ｗの両端部、および封止用金属板１７を加熱する際、加熱装置の設定温度を、素材菅Ｗの材質の融点未満、かつ封止用金属板１７の材質の融点以上にする。そのため、素材菅Ｗの両端部の全体が、素材菅Ｗの材質の融点未満の温度となり、封止用金属板１７の少なくとも一部が、封止用金属板１７の材質の融点以上となる。
次に、連結板１２および封止材１６に、一体に貫く貫通孔１２ａを形成したり、連結板１２が所望の形状となるように切断したりする。
【００３４】
以上説明したように、本実施形態によるスタビライザ１の製造方法によれば、鍛造工程時に、素材菅Ｗの両端部の内側に、融点以上の温度に加熱された封止用金属板１７を配置した状態で、素材菅Ｗの両端部を径方向につぶして連結板１２に成型する。そのため、前記中心軸線Ｏに沿う方向から見て、鍛造工程時に素材菅Ｗの端部がつぶされる方向と直交する方向に、封止用金属板１７が伸長しやすくなる。したがって、鍛造工程時に、素材菅Ｗの端部が径方向につぶされることで、素材菅Ｗの端部の内周面が有することとなる平面状の一組の内面１２ｂ同士の間に、全域にわたって封止用金属板１７を行き渡らせることが可能となる。よって、連結板１２の後端面１２ｃに、本体バー１１の内側に連通する細孔が開口するのを確実に抑制することができる。
【００３５】
鍛造工程時に素材菅Ｗの両端部内に配置するインサート材が、金属製の板材である封止用金属板１７である。そのため、この板材が、融点以上の温度に加熱されて軟化していることと相俟って、従来のように素材菅の両端部内に円柱状のインサート材を嵌合する場合と比べて、素材菅Ｗの端部を連結板１２に成型するのに必要な押圧力を大幅に低減することが可能になり、加工性が悪化するのを防ぐことができる。
封止用金属板１７が成型されてなる平板状の封止材１６が、連結板１２における平面状の一組の内面１２ｂ同士の間に配設される。そのため、鍛造工程後の例えば連結板１２に対する穿孔加工などの後工程時に、一組の内面１２ｂ同士が互いに離間するように連結板１２が変形するのを確実に抑制することができる。
【００３６】
また、素材菅Ｗの材質の融点が、封止用金属板１７の材質の融点より高い。そのため、鍛造工程時に、素材菅Ｗの両端部の内側に封止用金属板１７を配置した状態で、素材菅Ｗの両端部、および封止用金属板１７を一体に加熱する。こうすることにより、素材菅Ｗの両端部の温度を融点未満にし、かつ封止用金属板１７の温度を融点以上にすることが可能になり、製造効率を高めることができる。
【００３７】
また、前記中心軸線に沿う方向から見て、封止用金属板１７の外周面の周長が、素材菅Ｗの端部における内周面の周長の半分以上である。そのため、鍛造工程時に、素材菅Ｗの端部を径方向につぶして連結板１２に成型したときに、前記中心軸線に沿う方向から見て、封止用金属板１７を、前述した一組の内面１２ｂ同士の間に確実に全域にわたって隙間なく行き渡らせることができる。
【００３８】
前記中心軸線Ｏに沿う方向から見て、封止用金属板１７の外周面の曲率半径が、素材菅Ｗの両端部の内周面の曲率半径より小さい。そのため、封止用金属板１７を素材菅Ｗの端部内に配置したときに、封止用金属板１７のうちの少なくとも周方向の端部の外周面と、素材菅Ｗの端部の内周面と、の間に隙間が設けられる。よって、封止用金属板１７を素材菅Ｗの両端部の内側に容易に挿入することができる。
【００３９】
前記鍛造工程時に、封止用金属板１７を厚さ方向に圧縮変形させて、厚さが封止用金属板１７の厚さの１／１５〜１／３とされた封止材１６に成型する。そのため、連結板１２の大きさを現行同等に維持しつつ、連結板１２の後端面１２ｃに、本体バー１１の内側に連通する細孔が開口することを確実に抑えることができる。
【００４０】
なお、本発明の技術的範囲は前記実施の形態に限定されず、請求項に定義される本発明の権利範囲を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
【００４１】
例えば前記実施形態では、封止用金属板１７を形成する材質の融点が、素材菅Ｗを形成する材質の融点より低い構成を示したが、前者の融点を後者の融点以上としてもよい。
この場合、例えば鍛造工程時に、まず、封止用金属板１７をあらかじめ加熱して少なくとも素材菅Ｗの両端部より高温にしておく。次に、この温度状態を保ちつつ、封止用金属板１７を素材菅Ｗの両端部内に配置して、素材菅Ｗの両端部、および封止用金属板１７を一体に加熱する。こうすることによって、素材菅Ｗの両端部の温度を融点未満にし、かつ封止用金属板１７の温度を融点以上にすることができる。
【００４２】
前記中心軸線Ｏに沿う方向から見て、封止用金属板１７の外周面の曲率半径を、素材菅Ｗの端部の内周面の曲率半径以上としてもよい。
この場合、封止用金属板１７の外周面を、素材菅Ｗの端部の内周面に一様に当接させることで、例えば、封止用金属板１７、および素材菅Ｗの端部の内周面に温度分布を生じさせにくくすることが可能になる。そのため、封止材１６が、連結板１２における一組の内面１２ｂ同士の間に、全域にわたって隙間なく配設されたスタビライザ１を精度よく形成することができる。
【００４３】
封止用金属板１７は、平板状に形成されてもよく、また、前記中心軸線Ｏに沿う方向から見て、例えば波形状を呈してもよいし、曲率半径の異なる複数の円弧が連ねられてなる半円形状を呈してもよく、その形状は適宜変更してもよい。このような構成において、前記中心軸線Ｏに沿う方向から見て、封止用金属板１７の表面の長さを、素材菅Ｗの端部における内周面の周長の半分以上としてもよい。
【００４４】
前記中心軸線Ｏに沿う方向から見て、封止用金属板１７の外周面の周長は、素材菅Ｗの端部における内周面の周長の半分未満としてもよい。
鍛造工程時に、封止用金属板１７の一部を、素材菅Ｗの外側に突出させずに、封止用金属板１７の全体を素材菅Ｗの端部の内側に配置してもよい。
連結板１２は、本体バー１１のアーム部１５側から左右方向に突出してもよく、スタビライザの構成は適宜変更してもよい。
【００４５】
前記実施形態では、封止材１６が、連結板１２における一組の内面１２ｂ同士の間に、前後方向、および上下方向それぞれの全域にわたって隙間なく配設された構成を示した。しかしながら、連結板１２の後端面１２ｃに、本体バー１１の内側に連通する細孔が開口していなければ、封止材１６と、連結板１２における一組の内面１２ｂと、の間の一部に隙間が設けられてもよい。
【００４６】
その他、請求項に定義される本発明の権利範囲を逸脱しない範囲で、前記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明の実施形態に係るスタビライザの製造方法によれば、加工性、および連結板の大きさを現行同等に維持しつつ、連結板の端面に、本体バーの内側に連通する細孔が開口することを抑制可能である。
【符号の説明】
【００４８】
１  スタビライザ
１１  本体バー
１２  連結板
１７  封止用金属板
５０  懸架装置
Ｏ  中心軸線
Ｗ  素材菅
【図１】
2020189469.tif 000003
【図２】
2020189469.tif 000004
【図３】
2020189469.tif 000005
【図４】
2020189469.tif 000006
【国際調査報告】
2020189469.tif 000007
2020189469.tif 000008
2020189469.tif 000009
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