(57)【要約】  本発明に係るガラス板モジュールは、縁部に切り欠きが形成された第１ガラス板と、前記第１ガラス板と対向配置される第２ガラス板と、前記第１ガラス板及び第２ガラス板の間に配置される中間膜と、前記第１ガラス板と第２ガラス板との間に配置される少なくとも一つの導電パターンと、前記第２ガラス板において、前記第１ガラス板の切り欠きから露出する露出面において、前記導電パターンの端部と接続される少なくとも一つの導電ケーブルと、前記導電ケーブルの一部に係合し、当該導電ケーブルが前記露出面から離間するのを規制する規制部材と、前記露出面において、少なくとも前記導電ケーブルと前記導電パターンとの接続部分を覆うシール材と、を備えている。
2020100895.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
縁部に切り欠きが形成された第１ガラス板と、
前記第１ガラス板と対向配置される第２ガラス板と、
前記第１ガラス板及び第２ガラス板の間に配置される中間膜と、
前記第１ガラス板と第２ガラス板との間に配置される少なくとも一つの導電パターンと、
前記第２ガラス板において、前記第１ガラス板の切り欠きから露出する露出面において、前記導電パターンと接続される少なくとも一つの導電ケーブルと、
前記導電ケーブルの一部に係合し、前記導電ケーブルが前記露出面から離間するのを規制する規制部材と、
前記露出面において、少なくとも前記導電ケーブルと前記導電パターンとの接続部分を覆うシール材と、
を備えている、ガラス板モジュール。
【請求項２】
前記導電ケーブルは、前記露出面において前記シール材によって固定されている、請求項１に記載のガラス板モジュール。
【請求項３】
前記露出面に固定され、前記第２ガラス板の縁部に沿って配置されるスペーサをさらに備え、
前記露出面において、前記第１ガラス板の前記切り欠きに沿う端面と前記スペーサとによって囲まれる領域に、前記シール材が充填されている、請求項１または２に記載のガラス板モジュール。
【請求項４】
前記導電ケーブルは、前記露出面と前記スペーサとの間の段を超えて、当該スペーサ側に延びるように構成されている、請求項３に記載のガラス板モジュール。
【請求項５】
前記規制部材は、前記スペーサに取り付けられている、請求項３または４に記載のガラス板モジュール。
【請求項６】
前記規制部材は、係合部を有し、
前記係合部は、第１端部と第２端部とを有し、前記第１端部及び第２端部の少なくとも一方が前記露出面と対向するように形成され、
前記係合部は、前記第１端部と第２端部との間で、前記導電ケーブルの外周面に接するように構成されている、請求項１から５のいずれかに記載のガラス板モジュール。
【請求項７】
前記係合部は、前記第１端部及び前記第２端部の両方が、前記露出面と対向するようにＵ字状に形成されている、請求項６に記載のガラス板モジュール。
【請求項８】
前記導電パターンと前記導電ケーブルとが、無鉛半田によって電気的に接続されている、請求項１から７にいずれかに記載のガラス板モジュール。
【請求項９】
縁部に切り欠きが形成された第１ガラス板、前記第１ガラス板と対向配置される第２ガラス板、前記第１ガラス板及び第２ガラス板の間に配置される中間膜、及び前記第１ガラス板と第２ガラス板との間に配置される少なくとも一つの導電パターンを有する、ガラスアセンブリであって、前記第２ガラス板に、前記第１ガラス板の切り欠きから露出する露出面が形成されている、ガラスアセンブリを準備するステップと、
前記露出面において前記各導電パターンに、導電ケーブルを電気的に接続するステップと、
前記導電ケーブルの一部に、当該導電ケーブルが前記露出面から離間するのを規制する規制部材を取り付けるステップと、
前記露出面において、少なくとも前記導電ケーブルと前記導電パターンとの接続部分を覆うように、シール材を配置するステップと、
を備えている、ガラス板モジュールの製造方法。
【請求項１０】
前記シール材を配置するステップに先立って、前記露出面において、前記第２ガラス板の縁部に沿って延びるスペーサを配置するステップをさらに備え、
前記シール材は、前記露出面において、前記第１ガラス板の前記切り欠きに沿う端面と前記スペーサとによって囲まれる領域に配置される、請求項９に記載のガラス板モジュールの製造方法。
【請求項１１】
前記規制部材は、前記スペーサに取り付けられており、
前記スペーサの配置とともに、前記規制部材が取り付けられる、請求項１０に記載のガラス板モジュールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板モジュール及びガラス板モジュールの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、雪を解氷するデアイサが設けられた自動車のウインドシールドが開示されている。このウインドシールドでは、デアイサに電力を供給するための導電ケーブルを半田によって接続し、ウレタン樹脂などのシール材で接続部分を覆っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第５９１７９２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上記シール材は、デアイサと導電ケーブルとの接続部分である半田をシール材で保護する役割を果たすとともに、導電ケーブルをウインドシールドに固定する役割も果たす。しかしながら、シール材は硬化までに時間を要することがあるため、硬化前に導電ケーブルが不意に引っ張られると、導電ケーブルが、シール材から離脱するおそれがある。このような問題は、デアイサと導電ケーブルとの接続に限られず、ウインドシールドに配置される導電パターンとの接続全般に生じ得る問題である。【０００５】
本発明は、この問題を解決するためになされたものであり、シール材の硬化前に外力が作用しても導電ケーブルが離脱するのを防止することができる、ガラス板モジュール、及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係るガラス板モジュールは、縁部に切り欠きが形成された第１ガラス板と、前記第１ガラス板と対向配置される第２ガラス板と、前記第１ガラス板及び第２ガラス板の間に配置される中間膜と、前記第１ガラス板と第２ガラス板との間に配置される少なくとも一つの導電パターンと、前記第２ガラス板において、前記第１ガラス板の切り欠きから露出する露出面において、前記導電パターンの端部と接続される少なくとも一つの導電ケーブルと、前記導電ケーブルの一部に係合し、前記導電ケーブルが前記露出面から離間するのを規制する規制部材と、前記露出面において、少なくとも前記導電ケーブルと前記導電パターンとの接続部分を覆うシール材と、を備えている。【０００７】
上記ガラス板モジュールにおいて、前記導電ケーブルは、前記露出面において前記シール材によって固定されるように構成することができる。【０００８】
上記ガラス板モジュールにおいては、前記露出面に固定され、前記第２ガラス板の縁部に沿って配置されるスペーサをさらに備えることができ、前記露出面において、前記第１ガラス板の前記切り欠きに沿う端面と前記スペーサとによって囲まれる領域に、前記シール材を充填することができる。【０００９】
上記ガラス板モジュールにおいて、前記導電ケーブルは、前記露出面と前記スペーサとの間の段を超えて、当該スペーサ側に延びるように構成することができる。【００１０】
上記ガラス板モジュールにおいて、前記規制部材は、前記スペーサに取り付けることができる。【００１１】
上記ガラス板モジュールにおいて、前記規制部材は、係合部を有することができる。例えば、係合部は、第１端部と第２端部とを有し、これら第１端部及び第２端部の少なくとも一方が前記露出面と対向するように形成することができる。そして、前記第１端部と第２端部との間で、前記導電ケーブルの外周面に接するように構成することができる。【００１２】
上記ガラス板モジュールにおいて、前記係合部の構成は、特には限定されないが、例えば、前記係合部は、前記第１端部及び前記第２端部の両方が、前記露出面と対向するようにＵ字状に形成することができる。【００１３】
上記ガラス板モジュールにおいては、前記導電パターンと前記導電ケーブルとを、無鉛半田によって電気的に接続することができる。【００１４】
本発明に係るガラス板モジュールの製造方法は、縁部に切り欠きが形成された第１ガラス板、前記第１ガラス板と対向配置される第２ガラス板、前記第１ガラス板及び第２ガラス板の間に配置される中間膜、及び前記第１ガラス板と第２ガラス板との間に配置される少なくとも一つの導電パターンを有する、ガラスアセンブリであって、前記第２ガラス板に、前記第１ガラス板の切り欠きから露出する露出面が形成されている、ガラスアセンブリを準備するステップと、前記ガラスアセンブリの第２ガラス板において、前記第１ガラス板の切り欠きから露出する露出面において、前記各導電パターンに、導電ケーブルを電気的に接続するステップと、前記導電ケーブルの一部に、当該導電ケーブルが前記露出面から離間するのを規制する規制部材を取り付けるステップと、前記露出面において、少なくとも前記導電ケーブルと前記導電パターンとの接続部分を覆うように、シール材を配置するステップと、を備えている。【００１５】
上記ガラス板モジュールの製造方法においては、前記シール材を配置するステップに先立って、前記露出面において、前記第２ガラス板の縁部に沿って延びるスペーサを配置するステップをさらに備えることができ、前記シール材は、前記露出面において、前記第１ガラス板の前記切り欠きに沿う端面と前記スペーサとによって囲まれる領域に配置することができる。【００１６】
上記ガラス板モジュールの製造方法において、前記規制部材は、前記スペーサに取り付けられており、前記スペーサの配置とともに、前記規制部材が取り付けられるように構成できる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、シール材の硬化前に外力が作用しても導電ケーブルが離脱するのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明に係るガラス板モジュールをウインドシールドに適用した場合の一実施形態を車内側から見た平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ線断面図である。
【図４】図１においてモール部材を取り外した状態を示す平面図である。
【図５】導電ケーブルの取り付け状態を示す斜視図である。
【図６】規制部材の他の例を示す正面図である。
【００１９】
以下、本発明に係るガラス板モジュールを自動車のウインドシールドに適用した場合の一実施形態について、図面を参照しつつ説明する。図１は本実施形態に係るウインドシールドを車内側から見た平面図、図２は図１のＡ−Ａ線断面図、図３は図１のＢ−Ｂ線断面図、図４は図１においてモール部材を取り外した状態を示す平面図である。なお、以下では、図１及び図２に示す方向にしたがって、説明を行うが、本発明の構成はこの方向に限定されない。【００２０】
＜１．ウインドシールドの概要＞
図１〜図４に示すように、本実施形態に係るウインドシールドは、雪を解氷するデアイサが設けられた合わせガラス１を有している。そして、この合わせガラス１に、導電ケーブル２が接続され、導電ケーブル２によって供給される電力によってデアイサが発熱し、雪を溶解するように構成されている。また、導電ケーブル２を合わせガラス１に固定するために、規制部材３、スペーサ４、及びシール材５が設けられている。また、この合わせガラス１の下端部には、モール部材６が取り付けられている。以下、これらの部材について、詳細に説明する。【００２１】
＜１−１．合わせガラス＞
合わせガラス１は、矩形状の外側ガラス板１１、外側ガラス板１１と対向する矩形状の内側ガラス板１２、及び両ガラス板１１，１２の間に配置される中間膜１３を有している。両ガラス板１１，１２は、概ね同じ形状である。但し、内側ガラス板１２の下辺には、円弧状の切り欠き１２１が形成されており、この切り欠き１２１から外側ガラス板１１が露出している。すなわち、この切り欠き１２１が形成されている部分には、中間膜１３は配置されていない。以下では、外側ガラス板１１において、この切り欠き１２１から露出する部分を露出面１１１と称することとする。【００２２】
＜１−１−１．ガラス板＞
外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２としては、公知のガラス板を用いることができ、熱線吸収ガラス、一般的なクリアガラス、グリーンガラス、熱線吸収ガラス、またはＵＶグリーンガラス等で形成することもできる。但し、これらのガラス板１１、１２は、自動車が使用される国の安全規格に沿った可視光線透過率を実現する必要がある。例えば、外側ガラス板１１により必要な日射吸収率を確保し、内側ガラス板１２により可視光線透過率が安全規格を満たすように調整することができる。【００２３】
本実施形態に係る合わせガラス１の厚みは特には限定されないが、外側ガラス板１１と内側ガラス板１２の厚みの合計を、例として２．１〜６ｍｍとすることができ、軽量化の観点からは、外側ガラス板１１と内側ガラス板１２の厚みの合計を、２．４〜５．５ｍｍとすることが好ましく、２．６〜５．２ｍｍとすることがさらに好ましく、２．７〜５．０ｍｍとすることが特に好ましい。【００２４】
外側ガラス板１１は、主として、外部からの障害に対する耐久性、耐衝撃性が必要であり、例えば、この合わせガラスを自動車のウインドシールドとして用いる場合には、小石などの飛来物に対する耐衝撃性能が必要である。他方、厚みが大きいほど重量が増し好ましくない。この観点から、外側ガラス板１１の厚みは１．６〜３．０ｍｍとすることが好ましく、１．９〜２．８ｍｍとすることがさらに好ましい。【００２５】
内側ガラス板１２の厚みは、外側ガラス板１１と同等にすることができるが、例えば、合わせガラスの軽量化のため、外側ガラス板１１よりも厚みを小さくすることができる。具体的には、ガラスの強度を考慮すると、０．６〜３．０ｍｍであることが好ましく、０．８〜２．８ｍｍであることが好ましく、０．９〜２．６ｍｍであることが特に好ましい。更には、１．０〜２．５ｍｍであることが好ましい。【００２６】
また、合わせガラス１は、一般的には車外側に凸となるように湾曲しているが、その場合の厚みの測定位置は、合わせガラス１の左右方向の中央を上下方向に延びる中央線Ｓ上の上下２箇所である。測定機器は、特には限定されないが、例えば、株式会社テクロック製のＳＭ−１１２のようなシックネスゲージを用いることができる。測定時には、平らな面に合わせガラス１の湾曲面が載るように配置し、上記シックネスゲージで合わせガラス１の端部を挟持して測定する。なお、ガラス板が平坦な場合でも、湾曲している場合と同様に測定することができる。【００２７】
＜１−１−２．中間膜＞
中間膜１３は、少なくとも一層で形成されており、一例として、軟質のコア層を、これよりも硬質のアウター層で挟持した３層で構成することができる。但し、この構成に限定されるものではなく、コア層と、外側ガラス板１１側に配置される少なくとも１つのアウター層とを有する複数層で形成されていればよい。【００２８】
具体的な材料としては、アウター層は、例えば、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）によって構成することができる。ポリビニルブチラール樹脂は、各ガラス板との接着性や耐貫通性に優れるので好ましい。一方、コア層は、例えば、エチレンビニルアセテート樹脂（ＥＶＡ）、またはアウター層を構成するポリビニルブチラール樹脂よりも軟質なポリビニルアセタール樹脂によって構成することができる。軟質なコア層を間に挟むことにより、単層の樹脂中間膜と同等の接着性や耐貫通性を保持しながら、遮音性能を大きく向上させることができる。【００２９】
また、中間膜１３の総厚は、特に規定されないが、０．２〜３．０ｍｍであることが好ましく、０．２５〜２．８ｍｍであることがさらに好ましく、０．３〜２．５ｍｍであることが特に好ましい。また、コア層の厚みは、０．０３〜１．０ｍｍであることが好ましく、０．０５〜０．６ｍｍであることがさらに好ましい。一方、各アウター層の厚みは、０．０５〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．０８〜１．０ｍｍであることがさらに好ましい。その他、中間膜１３の総厚を一定とし、この中でコア層の厚みを調整することもできる。【００３０】
コア層及びアウター層の厚みは、例えば、次のように測定することができる。まず、マイクロスコープ（例えば、キーエンス社製ＶＨ−５５００）によって合わせガラスの断面を１７５倍に拡大して表示する。そして、コア層及びアウター層の厚みを目視により特定し、これを測定する。このとき、目視によるばらつきを排除するため、測定回数を５回とし、その平均値をコア層、アウター層の厚みとする。例えば、合わせガラスの断面の拡大写真を撮影し、このなかでコア層やアウター層を特定して厚みを測定する。【００３１】
なお、中間膜１３のコア層、アウター層の厚みは全面に亘って一定である必要はなく、例えば、ヘッドアップディスプレイに用いられる合わせガラス用に楔形にすることもできる。この場合、中間膜１３のコア層やアウター層の厚みは、最も厚みの小さい箇所、つまり合わせガラスの最下辺部を測定する。中間膜１３が楔形の場合、外側ガラス板及び内側ガラス板は、平行に配置されないが、このような配置も本発明におけるガラス板に含まれる物とする。すなわち、本発明においては、例えば、１ｍ当たり３ｍｍ以下の変化率で厚みが大きくなるコア層やアウター層を用いた中間膜１３を使用した時の外側ガラス板と内側ガラス板の配置を含む。なお、ヘッドアップディスプレイ用の合わせガラスとしては、中間膜１３ではなく、例えば、外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２の少なくとも一方を楔形としたものを用いることもできる。【００３２】
＜１−２．デアイサ＞
図１に示すように、上述したデアイサは、銀ペースト等の導電材料を外側ガラス板の車内側の面に印刷し、焼成することで形成された導電パターン７，８を有している。導電パターンは、種々の構成が可能であるが、本実施形態では、左右方向に並ぶ２つの導電パターン、つまり第１導電パターン７及び第２導電パターン８を有している。これらの導電パターン７，８は、左右対称であるため、以下では、左側に配置されている第１導電パターン７について説明する。第１導電パターン７は、露出面１１１に配置される矩形状の給電部７１と、この給電部７１から上方に延び、さらに左側へ折れ曲がり、外側ガラス板１１の下辺に沿って延びるＬ字状に形成された複数の線材７２と、を備えている。複数の線材７２は概ね平行に延びている。また、第１導電パターン７及び第２導電パターン８の給電部７１，８１は、切り欠き１２１の中央付近で左右方向に並んでいる。【００３３】
そして、図２及び図３に示すように、各給電部７１，８１には、導電ケーブル２が、無鉛半田２１によって固定されている。無鉛半田２１は、種々のものを利用することができるが、例えば、Ｓｎの含有量が９０重量％以上のものを利用することができる。あるいは、主成分としてＩｎやＢｉを含有する無鉛半田２１を用いることもできる。無鉛半田２１によって固定された導電ケーブル２は、ウインドシールドの下方へと延びており、自動車の電源（図示省略）に接続されている。【００３４】
＜１−３．規制部材、スペーサ、シール材＞
図１〜図４に示すように、上述した露出面１１１には、外側ガラス板１１の下辺に沿って延びる帯状のスペーサ４が固定されている。スペーサ４の両端部は、切り欠き１２１の端面に接している。このスペーサ４は、樹脂材料などで形成されており、接着剤、両面テープなどで露出面１１１に固定されている。また、このスペーサ４の上端には、給電部７１，８１と対向する部分に矩形状の凹部４２が形成されている。これにより、露出面１１１の中央付近の面積を広くすることができる。【００３５】
図２に示すように、スペーサ４は、内側ガラス板１２と同程度の厚みが所定の厚みを有しているため、スペーサ４の両端部と内側ガラス板１２とは概ね面一になるように形成されている。また、導電ケーブル２は、給電部７１，８１から露出面１１１に沿って延び、スペーサ４を乗り越えて、下方に延びている。【００３６】
そして、このスペーサ４には、導電ケーブル２が露出面１１１から離間するのを規制する規制部材３が取り付けられている。図５に示すように、この規制部材３は、導電ケーブル２の外周面を囲むＵ字状に形成された係合部３１と、この係合部３１とスペーサ４とを連結する連結部３２と、備えている。係合部３１の両端は、露出面１１１に接するように構成されており、連結部３２は、スペーサ４における切り欠き１２１側を向く端面４１に連結されている。したがって、この規制部材３によって、導電ケーブル２は、露出面１１１から離間しないように、間接的にスペーサ４に固定されることになる。なお、Ｕ字状に形成された係合部３１の両端部が、本発明の第１端部及び第２端部に相当する。この例では、係合部３１の第１端部及び第２端部の両方が露出面１１１に対向するように配置されている。【００３７】
また、図２及び図３に示すように、露出面１１１において、内側ガラス板１２における切り欠き１２１の端面とスペーサ４とによって囲まれる領域には、シール材５が充填されている。シール材５としては、例えば、ウレタン樹脂やシリコーン樹脂、エポキシ樹脂などの公知のシール用の材料を用いることができる。このシール材５は、内側ガラス板１２と同程度の厚みで充填されるため、シール材５、内側ガラス板１２、及びスペーサ４の表面は概ね面一になっている。そして、このシール材５によって、露出面１１１が覆われるため、露出面１１１に配置されている導電パターン７，８、無鉛半田２１、導電ケーブル２、及び規制部材３は、シール材５によって覆われて固定されることになる。【００３８】
＜１−４．モール部材＞
モール部材６は、ウインドシールドの下辺に沿って設けられ、ウインドシールドを車内に固定したり、車外からの水分の進入を防止するための部材である。具体的には、図１〜図３に示すように、モール部材６は、インサート材６１を包み込むようにインサート成形された樹脂部材である。モール部材６に使用する樹脂は、例えば、ポリ塩化ビニル等のオレフィン系エラストマーやスチレン系エラストマー等の熱可塑性エラストマーや、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）等であってよく、具体的にはポリフェニレンオキサイド（ＰＰＯ）が好適である。インサート材６１は、弾性変形可能な金属片であってよく、アルミ金属片が好適である。【００３９】
モール部材６の形状は特には限定されず、図１〜図３の例では、スペーサ４の表面と、外側ガラス板１１の下側の端面とを挟むようにして、ウインドシールドに取り付けられるが、他の取り付け方法を採用してもよい。【００４０】
＜２．ウインドシールドの製造方法＞
次に、上記のように構成されたウインドシールドの製造方法の一例について説明する。まず、合わせガラス１の製造方法について説明する。【００４１】
＜２−１．合わせガラスの製造方法＞
まず、平板状の内側ガラス板１２に切り欠き１２１を形成する。続いて、外側ガラス板１１の車内側の面に印刷によって導電パターン用の材料を印刷し、その後、これを焼成することで導電パターン７，８を外側ガラス板１１に固定する。次に、外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２を湾曲した形状に成形する。成形の方法は、特には限定されず、公知の方法を採用することができる。例えば、平板状のガラス板が加熱炉を通過した後、上型と下型によってプレスすることで、湾曲した形状に成形することができる。あるいは、平板状の外側ガラス板と内側ガラス板とを重ね、枠型の成形型上に配置し、加熱炉を通過させる。これにより、両ガラス板が軟化し、自重によって湾曲した形状に成形される。【００４２】
こうして、外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２が湾曲状に成形されると、これに続いて、中間膜１３を外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２の間に挟み、これをゴムバッグに入れ、減圧吸引しながら約７０〜１１０℃で予備接着する。予備接着の方法は、これ以外でも可能である。例えば、中間膜１３を外側ガラス板１１及び内側ガラス板１２の間に挟み、オーブンにより４５〜６５℃で加熱する。続いて、この合わせガラスを０．４５〜０．５５ＭＰａでロールにより押圧する。次に、この合わせガラスを、再度オーブンにより８０〜１０５℃で加熱した後、０．４５〜０．５５ＭＰａでロールにより再度押圧する。こうして、予備接着が完了する。【００４３】
次に、本接着を行う。予備接着がなされた合わせガラスを、オートクレーブにより、例えば、８〜１５気圧で、１００〜１５０℃によって、本接着を行う。具体的には、例えば、１４気圧で１４５℃の条件で本接着を行うことができる。こうして、本実施形態に係る合わせガラス１が製造される。【００４４】
＜２−２．導電ケーブルの取付＞
次に、露出面１１１に配置された給電部７１，８１に、無鉛半田２１によって導電ケーブル２を接続する。続いて、規制部材３が取り付けられたスペーサ４を露出面１１１に固定する。このとき、規制部材３の係合部３１が各導電ケーブル２に係合するように、導電ケーブル２の位置を調整する。また、導電ケーブル２を、スペーサ４を乗り越えてウインドシールドの下方に延ばしておく。これに続いて、露出面１１１に配置された導電パターン７，８、無鉛半田２１、導電ケーブル２、及び規制部材３を覆うように、シール材５を充填する。最後に、合わせガラス１の下辺にモール部材６を取り付ければ、本実施形態に係るウインドシールドが完成する。【００４５】
＜３．特徴＞
以上のように、本実施形態によれば、次の効果を得ることができる。
(1) 導電ケーブル２は、無鉛半田２１によって給電部７１，８１に固定されているが、例えば、有鉛半田と比べて硬いため、不意に引っ張られるとクラックが生じるおそれがある。また、シール材５によっては完全に硬化するまでは数日から数週間の時間を要することがあるため、シール材５の硬化前に、シール材５による導電ケーブル２の固定が不十分なままガラス板モジュールを取り扱わなければならない。この間に導電ケーブル２が引っ張られると、シール材５から離脱するおそれもある。これに対して、本実施形態では、接着剤や両面テープによって強固に固定されたスペーサ４に規制部材３を取り付け、この規制部材３に導電ケーブル２を係合させている。これにより、導電ケーブル２は、間接的にスペーサ４に固定され、導電ケーブル２が露出面１１１から離間するのが防止される。【００４６】
したがって、シール材５の硬化前に導電ケーブル２が引っ張られても、シール材５から離脱するのを防止することができる。また、無鉛半田２１によって固定されている給電部７１，８１と導電ケーブル２の接続部分にも力が作用するのを抑制することができるため、導電ケーブル２が引っ張られても、無鉛半田２１が損傷するのを防止することができる。なお、導電ケーブル２は露出面１１１上でシール材５に覆われているため、シール材５が硬化すると、導電ケーブル２は露出面１１１上でしっかりと固定される。【００４７】
なお、シール材５は、材料によっては、弾性材料であっても、強い変形に対して形状が復元できないおそれがある。また、硬化後であっても、日射、外気温による高温の環境下、あるいは通電による端子からの発熱により、軟化する可能性がある。したがって、硬化後においても、導電ケーブル２に強い力が加わってシール材５が復元できないように変形したり、あるいは高温下で導電ケーブル２が引っ張られると、シール材５が変形して剥離が発生する、あるいは導電ケーブル２が給電部７１から外れる等の不具合が生じるおそれがある。したがって、本実施形態のように規制部材３が設けられていると、シール材５や無鉛半田２１への負荷が緩和され、これら不具合を防止することができる。【００４８】
(2) 特に、本実施形態では、導電ケーブル２が露出面１１１からスペーサ４を乗り越えて下方に延びているため、導電ケーブル２はスペーサ４によって露出面１１１から離間する方向に誘導されている。したがって、導電ケーブル２には、露出面１１１から離間する方向に力が作用しやすい。そのため、上記のように規制部材３を設けると、導電ケーブル２の動きが規制され、特に有利である。【００４９】
＜４．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。そして、以下に示す複数の変形例は適宜組合わせることが可能である。【００５０】
＜４−１＞
規制部材３の構成は、特には限定されず、スペーサ４に固定され、導電ケーブル２が露出面１１１から離れるのを抑制するように構成されていればよい。例えば、図６に示すように、Ｊ字状に形成された係合部３１を有する規制部材３を用いてもよい。すなわち、係合部３１の一端部が露出面１１１から離れていてもよく、Ｌ字状であってもよい。例えば、係合部３１がＬ字状の場合には、その両端部（第１端部及び第２部）のうちの一方の端部が、露出面１１１に対向するように配置されることになる。このように、規制部材３の係合部は、少なくとも露出面１１１と対向する第１部位が設けられていればよく、この第１部位と露出面１１１との間に導電ケーブル２が配置されれば、導電ケーブル２が露出面１１１から離れるのを抑制することができる。これに加え、露出面１１１と略垂直に延びるような第２部位が少なくとも１つ以上設けられていれば、この第２部位によって導電ケーブル２が露出面１１１の面方向に移動するのを抑制することができる。係合部がＵ字状に形成されていれば、第２部位が２つ設けられていることになり、これら第２部位の間に導電ケーブル２を配置すれば、導電ケーブル２が露出面１１１の面方向に移動しないようにすることができる。なお、規制部材３は、金属材料、樹脂材料など種々の材料で形成することができる。また、別部材としての規制部材３とスペーサ４とを組み立てるほか、これら３，４を樹脂などで一体成形されるように、一体的な部品として形成することもできる。【００５１】
あるいは、規制部材３をスペーサ４に設けず、露出面１１１に直接固定することもできる。例えば、Ｕ字状、Ｊ字状、Ｌ字状等の規制部材３を導電ケーブル２に係合させるとともに、接着剤や両面テープなどで露出面１１１に固定することができる。また、テープなどで規制部材３を構成し、導電ケーブル２を露出面１１１に固定することもできる。【００５２】
＜４−２＞
上記実施形態では、スペーサ４に凹部４２を設けているが、これはスペーサ４の形態の一例であり、凹部の内スペーサなど、種々の形状とすることが可能である。なお、スペーサ４は必ずしも必要ではない。この場合、シール材５が露出面１１１から過度にはみ出さないようにしておけばよい。また、シール材５は、露出面１１１全体に充填しなくてもよく、例えば、導電ケーブル２が配置されている箇所でのみ、導電ケーブル２を覆うように配置していてもよい。【００５３】
＜４−３＞
上記実施形態では、デアイサ用の導電パターン７，８をウインドシールドに設けたが、導電パターン７，８の数、形状は特には限定されない。したがって、上述した線材７２，８２、給電部７１，８１の構成も特には限定されず、導電パターン７，８のいずれかの箇所が、露出面１１１において、導電ケーブル２と接続できるように構成されていればよい。【００５４】
また、導電ケーブル２によって電力を供給できるようなものであれば、導電パターンの用途は、デアイサに限定されない。例えば、アンテナ、曇り防止用の電熱線等に用いられる導電パターンでもよい。【００５５】
また、上記実施形態では、導電パターン７，８を印刷によって外側ガラス板１１に形成しているが、内側ガラス板１２に形成することもできる。あるいは、中間膜１３に、導電パターン７，８を形成してもよい。この場合に、中間膜１３を構成するいずれかの層に、導電パターン７，８を形成する。例えば、導電パターン７，８が形成された樹脂層を他の樹脂層で挟んだ中間膜１３を設けることもできる。【００５６】
＜４−４＞
上記実施形態では、導電ケーブル２と導電パターン７，８とを無鉛半田２１で電気的に接続しているが、これに限定されず、有鉛半田等、両者を電気的に接続できるものであれば、適宜採用することができる。【００５７】
＜４−５＞
合わせガラス１の構成も特には限定されない。上記実施形態では円弧状の切り欠き１２１を形成しているが、切り欠き１２１の形状は特には限定されず、外側ガラス板１１の一部が、導電ケーブル２を接続できるような露出面１１１とし現れるような形状であればよい。また、切り欠き１２１は、内側ガラス板１２の一部を除去したものでなくてもよく、例えば、内側ガラス板１２を外側ガラス板１１よりも小さく形成しておき、外側ガラス板１１の一部が露出するようにしておけばよい。この場合、内側ガラス板１２において、露出面１１１に沿う部分が、本発明の切り欠きとなる。【００５８】
上記実施形態では、内側ガラス板１２に切り欠き１２１を設け、外側ガラス板１１に露出面１１１を設けたが、これを反対にしてもよい。【００５９】
また、必要に応じて、少なくとも一方のガラス板にマスク層を設けることもできる。マスク層は、セラミックス等でガラス板の周縁に形成することができ、車外または車内からの視野を遮蔽するものである。【００６０】
モール部材６は、自動車の仕様に応じて、必要に応じて設ければよく、モール部材を有さないウインドシールドであってもよい。【００６１】
＜４−６＞
上記実施形態では、本発明のガラス板モジュールをウインドシールドに適用した例を示したが、リアガラス、サイドガラスなどに適用することもできる。例えば、リアガラスに適用する場合には、導電パターンは、デフォッガ用、あるいはアンテナ用とすることができる。
【符号の説明】
【００６２】
１  合わせガラス（ガラスアセンブリ）
１１  外側ガラス板（第１ガラス板）
１２  内側ガラス板（第２ガラス板）
１３  中間膜
２  導電ケーブル
３  規制部材
４  スペーサ
５  シール材
７  第１導電パターン
８  第２導電パターン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【国際調査報告】
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