(57)【要約】  本発明は、片側表面が意匠面である板材（Ａ）（２）と、樹脂部材（Ｂ）（３）との間に、不連続炭素繊維と熱可塑性樹脂からなる接合樹脂部材（Ｃ）（４）が介在した一体化成形体（１）であって、前記樹脂部材（Ｂ）（３）が前記接合樹脂部材（Ｃ）（４）と接合する第１の接合部（５）と、前記板材（Ａ）（２）の外周縁部の少なくとも一部の領域が前記接合樹脂部材（Ｃ）（４）と接合する第２の接合部（６）を有する一体化成形体（１）、及びその製造方法である。本発明により、複数の構造体が高い接合強度で接合し、その接合境界部が良好な平滑性を有し、成形体が板材の構成部材を有しても反り低減が図れ、軽量・薄肉化を実現することができる。
2019235299.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
片側表面が意匠面である板材（Ａ）と、樹脂部材（Ｂ）との間に、不連続炭素繊維と熱可塑性樹脂からなる樹脂部材（Ｃ）が介在した一体化成形体であって、前記樹脂部材（Ｂ）が前記樹脂部材（Ｃ）と接合する第１の接合部と、前記板材（Ａ）の外周縁部の少なくとも一部の領域が前記樹脂部材（Ｃ）と接合する第２の接合部を有することを特徴とする一体化成形体。
【請求項２】
前記樹脂部材（Ｃ）に含有される前記不連続炭素繊維の重量平均繊維長が０．３〜３ｍｍである請求項１に記載の一体化成形体。
【請求項３】
前記樹脂部材（Ｃ）が射出成形で成形された樹脂部材からなり、前記樹脂部材（Ｃ）の線膨張係数のうち、射出成形の際の樹脂の流れ方向への線膨張係数が１．０×１０−７〜４．０×１０−５／Ｋ、かつ樹脂の流れ方向に対して直角方向への線膨張係数が１．０×１０−７〜２．０×１０−５／Ｋである請求項１または２に記載の一体化成形体。
【請求項４】
前記樹脂部材（Ｃ）に含まれる熱可塑性樹脂の主成分がポリカーボネート樹脂である請求項１〜３のいずれかに記載の一体化成形体。
【請求項５】
前記樹脂部材（Ｃ）に、ポリカーボネート樹脂とともに、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、アクリロニトリル−ブタジエンースチレン（ＡＢＳ）樹脂及びポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂から選択される少なくとも１つの樹脂が含まれる請求項４に記載の一体化成形体。
【請求項６】
前記樹脂部材（Ｃ）の密度が１．０〜１．４ｇ／ｃｍ３である請求項１〜５のいずれかに記載の一体化成形体。
【請求項７】
前記樹脂部材（Ｃ）の繊維重量含有率が５〜３０重量％である請求項１〜６のいずれかに記載の一体化成形体。
【請求項８】
前記樹脂部材（Ｂ）の体積に対し、前記樹脂部材（Ｃ）の体積が２〜３０倍である請求項１〜７のいずれかに記載の一体化成形体。
【請求項９】
前記第２の接合部が、前記板材（Ａ）の外周縁部全周にわたって形成されている請求項１〜８のいずれかに記載の一体化成形体。
【請求項１０】
前記板材（Ａ）と前記樹脂部材（Ｂ）とが離間している請求項１〜９のいずれかに記載の一体化成形体。
【請求項１１】
前記一体化成形体の意匠面側の表面の少なくとも一部に、前記板材（Ａ）、前記樹脂部材（Ｂ）、および前記樹脂部材（Ｃ）が露出する領域を有する請求項１〜１０のいずれかに記載の一体化成形体。
【請求項１２】
前記樹脂部材（Ｃ）の少なくとも一部に立壁形状部を有する請求項１〜１１のいずれかに記載の一体化成形体。
【請求項１３】
前記板材（Ａ）と前記樹脂部材（Ｃ）とは熱可塑性樹脂層（Ｄ）を介して接合されている請求項１〜１２のいずれかに記載の一体化成形体。
【請求項１４】
前記樹脂部材（Ｂ）は重量平均繊維長が０．１〜０．７ｍｍである不連続ガラス繊維と熱可塑性樹脂からなる請求項１〜１３のいずれかに記載の一体化成形体。
【請求項１５】
前記樹脂部材（Ｂ）が電波透過部材である請求項１〜１４のいずれかに記載の一体化成形体。
【請求項１６】
前記板材（Ａ）が金属部材または炭素繊維強化樹脂部材のいずれか一方を含む構成である請求項１〜１５のいずれかに記載の一体化成形体。
【請求項１７】
前記板材（Ａ）が熱硬化性樹脂を含浸させた炭素繊維強化樹脂部材である請求項１６に記載の一体化成形体。
【請求項１８】
片側表面が意匠面である板材（Ａ）と、前記板材（Ａ）の少なくとも外縁の一部に接合した樹脂部材（Ｃ）から構成される一体化成形体であって、前記樹脂部材（Ｃ）が、不連続炭素繊維と熱可塑性樹脂からなり、前記不連続炭素繊維の重量平均繊維長が０．３〜３ｍｍであり、前記熱可塑性樹脂の主成分がポリカーボネート樹脂であることを特徴とする一体化成形体。
【請求項１９】
以下の工程［１］及び工程［２］を少なくとも有する一体化成形体の製造方法。［１］樹脂部材（Ｂ）の内側に、前記樹脂部材（Ｂ）と少なくとも一部を離間させて片側表面が意匠面である板材（Ａ）を金型内に配置する工程［２］前記板材（Ａ）及び前記樹脂部材（Ｂ）との空隙に樹脂部材（Ｃ）を射出成形することにより、少なくとも前記板材（Ａ）の外周縁部で該板材（Ａ）と前記樹脂部材（Ｂ）とを接合一体化させる工程
【請求項２０】
前記樹脂部材（Ｂ）の内側に前記板材（Ａ）を金型内に離間させて配置し、その空隙に樹脂部材（Ｃ）を射出成形することにより、前記板材（Ａ）と前記樹脂部材（Ｂ）とが離間して一体化する請求項１９に記載の一体化成形体の製造方法。
【請求項２１】
前記意匠面と反対側から前記空隙に樹脂部材（Ｃ）を射出成形することにより、前記意匠面側の一体化成形体表面の少なくとも一部が前記板材（Ａ）、前記樹脂部材（Ｂ）及び前記樹脂部材（Ｃ）が露出する領域となる請求項１９または２０に記載の一体化成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、例えばパソコンやＯＡ機器、携帯電話等の部品や筐体部分として用いられる軽量、高強度・高剛性でかつ薄肉化が要求される用途に適した一体化成形体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】  現在、パソコン、ＯＡ機器、ＡＶ機器、携帯電話、電話機、ファクシミリ、家電製品、玩具用品などの電気・電子機器の携帯化が進むにつれ、より小型、軽量化が要求されている。その要求を達成するために、機器を構成する部品、特に筐体には、外部から荷重がかかった場合に筐体が大きく撓んで内部部品と接触、破壊を起こさないようにする必要があるため、高強度・高剛性化を達成しつつ、かつ薄肉化が求められている。【０００３】  また、強化繊維と樹脂からなる繊維強化樹脂構造体と別の部材、例えばフレーム部材等と一体化接合成形させて小型軽量化した成形構造体において、反りのない一層の薄肉化、接合強度の信頼性が要求されている。【０００４】  特許文献１には、第一の樹脂成形品と、第二の樹脂成形品と、前記第一の樹脂成形品と前記第二の樹脂成形品の間に形成された接合部に溶融樹脂を注入されて結合される樹脂接合体が記載され、接合部は、前記注入流路の下流開口を略中心とし、前記注入流路内の溶融樹脂注入方向と角度を有して前記開口中心から外側に広がる部分を有する構成とすることにより、接合場所を選ばず、少量の注入樹脂で効果的に接合強度を確保することができる、との効果が開示されている。【０００５】  また、特許文献２には、合成樹脂を射出成形して形成した複数の分割片を、接合部を介し一体化して一次中空成形品となし、この一次中空成形品を成形金型に装着してさらに合成樹脂を射出成形することにより形成した二次成形部で前記接合部を融着してなる合成樹脂中空成形品が記載され、接合部を無理嵌め嵌合により形成することにより、接合部における中空部側への樹脂漏れがなく、しかも接合部の破壊強度が優れる、との効果が開示されている。【０００６】  また、特許文献３には、複数の樹脂製部品の接合部に通路を形成し、通路に接合用樹脂を充填することにより、複数の樹脂製部品を接合用樹脂で接合する構成が記載され、さらに、突起部を少なくとも一つの樹脂製部品に設けることにより、接合用樹脂が通路の外へはみ出すことを防止でき、また、樹脂製品の外観が低下することがなく、またクラックや割れ及び接合不良が生じにくい樹脂製品を形成することができる、との効果が開示されている。【０００７】  また、特許文献４には、繊維強化熱可塑性樹脂からなる材料であって、電波シールド材（ａ）と電波透過材（ｂ）との接着界面に熱可塑性樹脂の不織布などからなる熱可塑性樹脂接着層を有し、アウトサート射出成形により、該熱可塑性樹脂接着層を介して電波シールド材（ａ）と電波透過材（ｂ）とを固着させた一体化成形体が記載され、電波遮断性を維持したまま無線通信性能を劣化させず、接合部の剥離強度や量産性に優れた電子機器筐体を得られる、との効果が開示されている。【０００８】  また、特許文献５には、不連続繊維と熱可塑性樹脂（Ａ）からなるコア層及び連続繊維と樹脂（Ｂ）からなるスキン層から構成されるサンドイッチ構造体の板端部の少なくとも一部を接合部とし、接合部に別の構造体（Ｃ）を配した一体化成形体であって、スキン層と別の構造体（Ｃ）との間の少なくとも一部に接合層を設けた成形体が記載され、一体成形体の薄肉形成を可能とし、軽量、高強度・高剛性で、かつ別の構造体���の高い接合強度を有する一体化成形体を得ることができる、との効果が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００３−２３６８７７号公報
【特許文献２】特開平１１−１７９７５８号公報
【特許文献３】特開２０００−２７２０１４号公報
【特許文献４】特開２００８−３４８２３号公報
【特許文献５】特開２０１６−４９６４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】  特許文献１の構成では、少量の注入樹脂で簡素な装置で２つの樹脂成形品を接合することを狙いとしたものであり、薄肉軽量化を実現しかつ反りを抑制することを目的とした複数部材を接合した成形体の形成への適用には改善の余地があり、また、その改善のための構成に関する示唆もなされていない。【００１１】  また、特許文献２の構成では、接合部を無理嵌め嵌合により相互に抜けにくく構成することにより、二次射出成形時の成形圧力を高くして接合部の嵌め合い部分が変形しても、隙間を生じて、この隙間から成形品の中空部側への樹脂漏れを防ぐことを主目的としたものであり、薄肉軽量化を実現しかつ反りを抑制することをも目的とした複数部材の接合成形体の形成への適用には改善の余地があり、またその改善のための構成に関する示唆もなされていない。【００１２】  また、特許文献３の構成では、クラックや割れ及び接合不良を防止し、さらに、接合用樹脂がはみ出すことを防止することを主目的としたものであり、薄肉軽量化を実現しかつ反りを抑制することをも目的とした複数部材の接合成形体の形成への適用には改善の余地があり、またその改善のための構成に関する示唆もなされていない。【００１３】  また、特許文献４の構成では、電波透過材はそれを形成する材料を電波シールド材が配置された金型に射出して成形する方法であるため射出樹脂量が多くなり、一体化成形体が面形状である板材である場合、樹脂の熱収縮による反り低減に対して改善の余地があった。【００１４】  また、特許文献５の構成では、接合層にアクリル系等の接着剤を用いる構成であり、薄肉形成等の可能とすることができるが、接合強度とともに成形体が板材の構成部材における反り低減に関しては改善の余地があった。【００１５】  そこで、本発明の課題は、かかる従来技術の問題点に鑑み、複数の構造体が高い接合強度で接合し、その接合境界部が良好な平滑性を有し、成形体が板材の構成部材を有しても反り低減が図れ、軽量・薄肉化を可能としうる一体化成形体及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】  上記課題を解決するために本発明は以下の手段を採用するものである。（１）片側表面が意匠面である板材（Ａ）と、樹脂部材（Ｂ）との間に、不連続炭素繊維と熱可塑性樹脂からなる樹脂部材（Ｃ）が介在した一体化成形体であって、前記樹脂部材（Ｂ）が前記樹脂部材（Ｃ）と接合する第１の接合部と、前記板材（Ａ）の外周縁部の少なくとも一部の領域が前記樹脂部材（Ｃ）と接合する第２の接合部を有することを特徴とする一体化成形体。（２）前記樹脂部材（Ｃ）に含有される前記不連続炭素繊維の重量平均繊維長が０．３〜３ｍｍである（１）に記載の一体化成形体。（３）前記樹脂部材（Ｃ）が射出成形で成形された樹脂部材からなり、前記樹脂部材（Ｃ）の線膨張係数のうち、射出成形の際の樹脂の流れ方向への線膨張係数が１．０×１０−７〜４．０×１０−５／Ｋ、かつ樹脂の流れ方向に対して直角方向への線膨張係数が１．０×１０−７〜２．０×１０−５／Ｋである（１）または（２）に記載の一体化成形体。（４）前記樹脂部材（Ｃ）に含まれる熱可塑性樹脂の主成分がポリカーボネート樹脂である（１）〜（３）のいずれかに記載の一体化成形体。（５）前記樹脂部材（Ｃ）に、ポリカーボネート樹脂とともに、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、アクリロニトリル−ブタジエンースチレン（ＡＢＳ）樹脂及びポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂から選択される少なくとも１つの樹脂が含まれる（４）に記載の一体化成形体。（６）前記樹脂部材（Ｃ）の密度が１．０〜１．４ｇ／ｃｍ３である（１）〜（５）のいずれかに記載の一体化成形体。（７）前記樹脂部材（Ｃ）の繊維重量含有率が５〜３０重量％である（１）〜（６）のいずれかに記載の一体化成形体。（８）前記樹脂部材（Ｂ）の体積に対し、前記樹脂部材（Ｃ）の体積が２〜３０倍である（１）〜（７）のいずれかに記載の一体化成形体。（９）前記第２の接合部が、前記板材（Ａ）の外周縁部全周にわたって形成されている（１）〜（８）のいずれかに記載の一体化成形体。（１０）前記板材（Ａ）と前記樹脂部材（Ｂ）とが離間している（１）〜（９）のいずれかに記載の一体化成形体。（１１）前記一体化成形体の意匠面側の表面の少なくとも一部に、前記板材（Ａ）、前記樹脂部材（Ｂ）、および前記樹脂部材（Ｃ）が露出する領域を有する（１）〜（１０）のいずれかに記載の一体化成形体。（１２）前記樹脂部材（Ｃ）の少なくとも一部に立壁形状部を有する（１）〜（１１）のいずれかに記載の一体化成形体。（１３）前記板材（Ａ）と前記樹脂部材（Ｃ）とは熱可塑性樹脂層（Ｄ）を介して接合されている（１）〜（１２）のいずれかに記載の一体化成形体。（１４）前記樹脂部材（Ｂ）は重量平均繊維長が０．１〜０．７ｍｍである不連続ガラス繊維と熱可塑性樹脂からなる（１）〜（１３）のいずれかに記載の一体化成形体。（１５）前記樹脂部材（Ｂ）が電波透過部材である（１）〜（１４）のいずれかに記載の一体化成形体。（１６）前記板材（Ａ）が金属部材または炭素繊維強化樹脂部材のいずれか一方を含む構成である（１）〜（１５）のいずれかに記載の一体化成形体。（１７）前記板材（Ａ）が熱硬化性樹脂を含浸させた炭素繊維強化樹脂部材である（１６）に記載の��体化成形体。（１８）片側表面が意匠面である板材（Ａ）と、前記板材（Ａ）の少なくとも外縁の一部に接合した樹脂部材（Ｃ）から構成される一体化成形体であって、前記樹脂部材（Ｃ）が、不連続炭素繊維と熱可塑性樹脂からなり、前記不連続炭素繊維の重量平均繊維長が０．３〜３ｍｍであり、前記熱可塑性樹脂の主成分がポリカーボネート樹脂であることを特徴とする一体化成形体。（１９）以下の工程［１］及び工程［２］を少なくとも有する一体化成形体の製造方法。［１］樹脂部材（Ｂ）の内側に、前記樹脂部材（Ｂ）と少なくとも一部を離間させて片側表面が意匠面である板材（Ａ）を金型内に配置する工程［２］前記板材（Ａ）及び前記樹脂部材（Ｂ）との空隙に樹脂部材（Ｃ）を射出成形することにより、少なくとも前記板材（Ａ）の外周縁部で該板材（Ａ）と前記樹脂部材（Ｂ）とを接合一体化させる工程（２０）前記樹脂部材（Ｂ）の内側に前記板材（Ａ）を金型内に離間させて配置し、その空隙に樹脂部材（Ｃ）を射出成形することにより、前記板材（Ａ）と前記樹脂部材（Ｂ）とが離間して一体化する（１９）に記載の一体化成形体の製造方法。（２１）前記意匠面と反対側から前記空隙に樹脂部材（Ｃ）を射出成形することにより、前記意匠面側の一体化成形体表面の少なくとも一部が前記板材（Ａ）、前記樹脂部材（Ｂ）及び前記樹脂部材（Ｃ）が露出する領域となる（１９）または（２０）に記載の一体化成形体の製造方法。
【発明の効果】
【００１７】  本発明の一体化成形体及びその製造方法によれば、複数の構造体が高い接合強度で接合し、その接合境界部が良好な平滑性を有し、成形体が板材の構成部材を有しても反り低減が図れ、軽量・薄肉化を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施態様に係る一体化成形体の構成部材である板材（Ａ）の斜視図である。
【図２】本発明の一実施態様に係る一体化成形体の構成部材である樹脂部材（Ｂ）の斜視図である。
【図３】板材（Ａ）と樹脂部材（Ｂ）を樹脂部材（Ｃ）により接合した本発明の一実施態様に係る一体化成形体の斜視図である。
【図４】図３の一体化成形体の平面図である。
【図５】図３または図４のＡ−Ａ’線に沿う一体化成形体の断面図である。
【図６】下方に延在する立壁形状部を具備した本発明の別の実施態様に係る一体化成形体の平面図である。
【図７】図６のＢ−Ｂ’ 線に沿う一体化成形体の断面図である。
【図８】図６のＣ−Ｃ’ 線に沿う一体化成形体の断面図である。
【図９】樹脂部材（Ｃ）がその下方に延在する形で立壁形状部を具備し、樹脂部材（Ｂ）が一体化成形体の端部に配された本発明のさらに別の実施態様に係る一体化成形体の斜視図である。
【図１０】図９の一体化成形体の平面図である。
【図１１】図９または図１０のＤ−Ｄ’ 線に沿う一体化成形体の断面図である。
【図１２】図９または図１０のＥ−Ｅ’ 線に沿う一体化成形体の断面図である。
【図１３】板材（Ａ）の樹脂部材（Ｃ）と接合する側の面に熱可塑性樹脂層（Ｄ）を付着させた場合の態様を示す図１１または図１２のＤ−Ｄ’ 線に沿う一体化成形体の断面図である。
【図１４】板材（Ａ）の樹脂部材（Ｃ）と接合する側の面に熱可塑性樹脂層（Ｄ）を付着させた場合の態様を示す図１１または図１２のＥ−Ｅ’ 線に沿う一体化成形体の断面図である。
【図１５】片側表面が意匠面である板材（Ａ）と、板材（Ａ）の少なくとも外縁の一部に接合した樹脂部材（Ｃ）から構成される本発明のさらに別の一実施態様に係る一体化成形体の平面図である。
【図１６】図１５のＦ−Ｆ’ 線に沿う一体化成形体の断面図である。
【図１７】本発明の一実施態様に係る一体化成形体の製造方法を示した概略断面図である。
【図１８】板材（Ａ）と樹脂部材（Ｂ）を樹脂部材（Ｃ）により接合した実施例で作製した一体化成形体の斜視図である。
【図１９】図１８の一体化成形体の平面図である。
【図２０】図１８または図１９のＧ−Ｇ’ 線に沿う一体化成形体の断面図である。
【図２１】図１８または図１９のＨ−Ｈ’ 線に沿う一体化成形体の断面図である。
【図２２】実施例で使用した対向する一対の金型における上型、下型の寸法形状を表した、図１８または図１９のＧ−Ｇ’線に相当する線に沿う断面図である。
【図２３】実施例で使用した対向する一対の金型における上型、下型の寸法形状を表した、図１８または図１９のＨ−Ｈ’ 線に相当する線に沿う断面図である。
【図２４】樹脂部材（Ｂ）が一体化成形体の３辺に連続して配置された実施例で作製した一体化成形体の斜視図である。
【図２５】図２４の一体化成形体の平面図である。
【図２６】図２４または図２５のＩ−Ｉ’ 線に沿う一体化成形体の断面図である。
【図２７】図２４または図２５のＪ−Ｊ’ 線に沿う一体化成形体の断面図である。
【図２８】樹脂部材（Ｂ）が板材（Ａ）と密着して配置された比較例で作製した一体化成形体の斜視図である。
【図２９】図２８の一体化成形体の平面図である。
【図３０】図２８または図２９のＫ−Ｋ’ 線に沿う一体化成形体の断面図である。
【図３１】図２８または図２９のＬ−Ｌ’ 線に沿う一体化成形体の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】  以下、実施の形態について図面を用いて説明する。なお、本発明は図や実施例に何ら限定されるものではない。
【００２０】  図１〜図５に示すように、本発明の一実施態様に係る一体化成形体１の構成は、片側表面が意匠面である板材（Ａ）２と樹脂部材（Ｂ）３との間に不連続炭素繊維と熱可塑性樹脂からなる樹脂部材（Ｃ）４が介在した一体化成形体１であって、樹脂部材（Ｂ）３が樹脂部材（Ｃ）４と接合する第１の接合部５と、板材（Ａ）２の外周縁部の少なくとも一部の領域が樹脂部材（Ｃ）４と接合する第２の接合部６を有する構成である。
【００２１】  本発明に係る一体化成形体１は、図１の斜視図に示す板材（Ａ）２及び図２の斜視図に示す樹脂部材（Ｂ）３を別々にあらかじめ準備しておき、図３の斜視図または図４の平面図に示すように、板材（Ａ）２と樹脂部材（Ｂ）３の間に樹脂部材（Ｃ）４が介在して配置される構成を有する。ここで、板材（Ａ）２及び樹脂部材（Ｂ）３の両者を樹脂部材（Ｃ）４により接合した接合部のうち、樹脂部材（Ｂ）３と樹脂部材（Ｃ）４とを接合した部位が第１の接合部５、板材（Ａ）２の外周縁部の少なくとも一部の領域と樹脂部材（Ｃ）４とを接合した部位が第２の接合部６である。図５は、図３または図４のＡ−Ａ‘の断面図であるが、同じ部材の配置構成を明確にするため、図３または図４と同様の模様を示している。以下同様である。
【００２２】  不連続炭素繊維と熱可塑性樹脂からなる樹脂部材（Ｃ）４を介在させ、その樹脂部材（Ｃ）４の低比重、低収縮特性により、一体化成形体１を構成する複数の部材間が高い接合強度で接合し、板材形状の構成部材を有する一体化成形体１の反り低減を図ることができる。
【００２３】  また、本発明において、樹脂部材（Ｃ）４に含有される不連続炭素繊維の重量平均繊維長が０．３〜３ｍｍであることが好ましい。
【００２４】  ここで、連続繊維と不連続繊維について定義する。連続繊維とは、一体化成形体１に含有された強化繊維が一体化成形体の全長または全幅にわたって実質的に連続して配置された様態であり、不連続繊維とは断続的に強化繊維が分断されて配置された様態のものをいう。一般的に、一方向に引き揃えた強化繊維に樹脂を含浸させた一方向繊維強化樹脂が連続繊維に該当し、プレス成形に用いるＳＭＣ（Ｓｈｅｅｔ  Ｍｏｌｄｉｎｇ  Ｃｏｍｐｏｕｎｄ）基材、射出成形に用いる強化繊維が含有したペレット材料などが不連続繊維に該当する。
【００２５】  不連続繊維の中でも射出成形に用いるペレット材料として、長繊維ペレットと短繊維ペレットの２つに分類することができるが、本発明で扱う長繊維とは一体化成形体１のうち、不連続繊維で構成された部材中に残存した重量平均繊維長が０．３ｍｍ以上のものをいい、０．３ｍｍ未満のものを短繊維と定義する。
【００２６】  樹脂部材（Ｃ）４に残存した強化繊維が長繊維であることにより、樹脂部材（Ｃ）４の収縮率を小さくでき、より一体化成形体１の反り低減を図ることができる。重量平均繊維長が０．３ｍｍ未満である短繊維の場合、低収縮率に対する効果が弱くなり、一体化成形体１の反り低減が十分に図ることができない場合がある。重量平均繊維長が３ｍｍを超えると樹脂粘度が高くなり、射出成形時に樹脂部材（Ｃ）４を成形金型の隅部分まで均一に充填しにくくなる場合がある。不連続炭素繊維の重量平均繊維長は、好ましくは０．４〜２．８ｍｍ、より好ましくは、０．７〜１．５ｍｍ、さらに好ましくは、０．９〜１．２ｍｍである。
【００２７】  ここで、本発明における「重量平均繊維長」とは、単純に数平均をとるのではなく、重量平均分子量の算出方法を繊維長の算出に適用し、繊維長の寄与を考慮した下記の式から算出される平均繊維長を指す。ただし、下記の式は、強化繊維の繊維径および密度が一定と見なして適用される。    重量平均繊維長＝Σ（Ｍｉ２×Ｎｉ）／Σ（Ｍｉ×Ｎｉ）      Ｍｉ：繊維長（ｍｍ）      Ｎｉ：繊維長Ｍｉの強化繊維の個数
【００２８】  上記重量平均繊維長の測定は、次の方法により行うことができる。成形品を５００℃で６０分間加熱処理し、成形品中の強化繊維を取り出し、この強化繊維を水中に均一分散させる。強化繊維が均一分散した分散水をシャーレにサンプリングした後、乾燥させ、光学顕微鏡（５０〜２００倍）にて観察する。無作為に選んだ５００本の強化繊維の長さを計測して、上記式から重量平均繊維長を算出する。
【００２９】  また、本発明において、樹脂部材（Ｃ）４の線膨張係数のうち、樹脂の流れ方向への線膨張係数が１．０×１０−７〜４．０×１０−５／Ｋ、かつ樹脂の流れ方向に対して直角方向への線膨張係数が１．０×１０−７〜２．０×１０−５／Ｋであることが好ましい。ここで樹脂の流れ方向とは、金型キャビティに樹脂を充填した場合、樹脂が流入する入り口となるゲートから金型キャビティに向かって樹脂が進行していく様態において、樹脂の進行方向を流れ方向とし、またその直角方向を流れ方向に対して直角方向と定義する。なお、この線膨張係数の測定方法については後述する。
【００３０】  線膨張係数の小さな樹脂を用いることにより、樹脂部材（Ｃ）４の変形量を小さくでき、より一体化成形体１の反り低減を図ることができる。例えば射出成形のような樹脂を流して形状を作製する場合、樹脂に含有された強化繊維は樹脂の流れ方向に応じて配向することが一般的に知られている。このため、樹脂の流れ方向とその直角方向との2つの方向での線膨張係数が小さいことが一体化成形体１の反り低減に効果的となる。樹脂の流れ方向への線膨張係数が４．０×１０−５／Ｋを超える、または樹脂の流れ方向に対して直角方向への線膨張係数が２．０×１０−５／Ｋを超えると、一体化成形体１の反り量が大きくなる場合がある。樹脂の流れ方向への線膨張係数、その直角方向への線膨張係数ともに、線膨張係数が１．０×１０−７／Ｋよりも小さいことは一体化成形体１の反り低減には有効であるが、それを達成するためには強化繊維の繊維含有量を大幅に増やす必要があり、樹脂の流動性を阻害する場合がある。樹脂部材（Ｃ）４の樹脂の流れ方向への線膨張係数は、好ましくは２．０×１０−７〜３．８×１０−５／Ｋ、より好ましくは４．０×１０−７〜３．０×１０−５／Ｋ、さらに好ましくは７．０×１０−７〜２．０×１０−５／Ｋである。また、樹脂部材（Ｃ）４の樹脂の流れ方向に対して直角方向の線膨張係数は、好ましくは２．０×１０-７〜１．８×１０-５／Ｋ、より好ましくは４．０×１０-７〜１．５×１０-５／Ｋ、さらに好ましくは７．０×１０-７〜１．０×１０-５／Ｋである。
【００３１】  また、本発明において、樹脂部材（Ｃ）４に含まれる熱可塑性樹脂の主成分がポリカーボネート樹脂であることが好ましい。  従来のナイロン樹脂等に比べて収縮が小さいポリカーボネート樹脂を樹脂部材（Ｃ）４に用いることにより、一体化成形体１の反り低減を図ることができる。また樹脂の吸水が少なく、使用時の周辺の湿度環境への依存性が低減できる。主成分の意味としては熱可塑性樹脂中でのポリカーボネート樹脂の配合重量割合が５０重量％以上であることを意味する。好ましくは７０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上、さらに好ましくはすべてポリカーボネート樹脂である。
【００３２】  ポリカーボネート樹脂とは、二価フェノールとカーボネート前駆体とを反応させて得られるものである。２種以上の二価フェノールまたは２種以上のカーボネート前駆体を用いて得られる共重合体であってもよい。反応方法の一例として、界面重合法、溶融エステル交換法、カーボネートプレポリマーの固相エステル交換法、および環状カーボネート化合物の開環重合法などを挙げることができる。かかるポリカーボネート樹脂はそれ自体公知であり、例えば、特開２００２−１２９０２７号公報に記載のポリカーボネート樹脂を使用できる。
【００３３】  二価フェノールとしては、例えば、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）アルカン（ビスフェノールＡなど）、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−メチル）フェニル｝プロパン、α，α’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｍ−ジイソプロピルベンゼン、９，９−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）フルオレンなどが挙げられる。これらを２種以上用いてもよい。これらの中でも、ビスフェノールＡが好ましく、耐衝撃特性により優れたポリカーボネート樹脂を得ることができる。一方、ビスフェノールＡと他の二価フェノールを用いて得られる共重合体は、高耐熱性または低吸水率の点で優れている。
【００３４】  カーボネート前駆体としては、例えば、カルボニルハライド、炭酸ジエステルまたはハロホルメートなどが使用され、具体的には、ホスゲン、ジフェニルカーボネートまたは二価フェノールのジハロホルメートなどが挙げられる。
【００３５】  上記二価フェノールとカーボネート前駆体からポリカーボネート樹脂を製造するにあたっては、必要に応じて触媒、末端停止剤、二価フェノールの酸化を防止する酸化防止剤などを使用してもよい。
【００３６】  また、本発明におけるポリカーボネート樹脂には、三官能以上の多官能性芳香族化合物を共重合した分岐ポリカーボネート樹脂、芳香族または脂肪族（脂環族を含む）の二官能性カルボン酸を共重合したポリエステルカーボネート樹脂、二官能性アルコール（脂環族を含む）を共重合した共重合ポリカーボネート樹脂、並びにかかる二官能性カルボン酸および二官能性アルコールを共に共重合したポリエステルカーボネート樹脂を含む。これらのポリカーボネート樹脂も公知である。また、これらのポリカーボネート樹脂を２種以上用いてもよい。
【００３７】  ポリカーボネート樹脂の分子量は特定されないが、粘度平均分子量が１０，０００〜５０，０００のものが好ましい。粘度平均分子量が１０，０００以上であれば、成形品の強度をより向上させることができる。１５，０００以上がより好ましく、１８，０００以上がさらに好ましい。一方、粘度平均分子量が５０，０００以下であれば、成形加工性が向上する。４０，０００以下がより好ましく、３０，０００以下がさらに好ましい。ポリカーボネート樹脂を２種以上用いる場合、少なくとも１種の粘度平均分子量が上記範囲にあることが好ましい。この場合、他のポリカーボネート樹脂として、粘度平均分子量が５０，０００、好ましくは８０，０００を超えるポリカーボネート樹脂を用いることが好ましい。かかるポリカーボネート樹脂は、エントロピー弾性が高く、ガスアシスト成形等を併用する場合に有利となる他、高いエントロピー弾性に由来する特性（ドリップ防止特性、ドローダウン特性、およびジェッティング改良などの溶融特性を改良する特性）を発揮する。
【００３８】  また、本発明において、樹脂部材（Ｃ）４に、ポリカーボネート樹脂とともに、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、アクリロニトリル−ブタジエンースチレン（ＡＢＳ）樹脂及びポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂から選択される少なくとも１つの樹脂が含まれることが好ましい。
【００３９】  ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、アクリロニトリル−ブタジエンースチレン（ＡＢＳ）樹脂及びポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂は、ポリカーボネート樹脂と比べて機械特性や衝撃特性に劣るが、流動性に優れるため、ポリカーボネート樹脂の流動性を改善させる目的で好ましく樹脂部材（Ｃ）４に含有させて用いることができる。これらの樹脂種は、ポリカーボネート樹脂に対して相溶性が良く、吸水しにくい特性は樹脂部材（Ｃ）４の吸湿による変形を抑制できるため好ましいく用いることができる。ポリカーボネート樹脂に対する含有量は、混合した樹脂の全体重量を１００重量部とした際に好ましくは３重量部以上５０重量部以下、より好ましくは５重量部以上２０重量部以下、さらに好ましくは８重量部以上１５重量部以下である。含有量が５０重量部を超えると樹脂部材（Ｃ）４の機械特性や衝撃特性が十分に得られない場合があり、３重量部より少ないと流動性が不足する場合がある。
【００４０】  また、本発明において、樹脂部材（Ｃ）４の密度が１．０〜１．４ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。これにより、一体化成形体１の軽量化を図ることができる。密度が１．４ｇ／ｃｍ３を超えると一体化成形体１の軽量化を図ることが困難な場合がある。密度が１．０ｇ／ｃｍ３未満であると、樹脂に添加する強化繊維の含有量が少なくなり一体化成形体１の強度向上を十分に図ることができない場合がある。密度として１．１〜１．３５ｇ／ｃｍ３がより好ましく、さらに好ましくは１．２〜１．３ｇ／ｃｍ３である。
【００４１】  また、本発明において、樹脂部材（Ｃ）４の繊維重量含有率が５〜３０重量％であることが好ましい。これにより、樹脂部材（Ｃ）４の収縮を抑えて、一体化成形体１の反り低減を図ることができる。５重量％未満であると、一体化成形体１の強度確保が困難になる場合があり、３０重量％を超えると、射出成形において、樹脂部材（Ｃ）４の充填が一部不十分になる場合がある。繊維重量含有率は８〜２８重量％がより好ましく、さらに好ましくは１２〜２５重量％である。
【００４２】  また、本発明において、樹脂部材（Ｂ）３の体積に対し、樹脂部材（Ｃ）４の体積が２〜３０倍であることが好ましい。これによって、一体化成形体１における樹脂部材（Ｃ）４の存在割合を高めることにより、樹脂の収縮を抑えることができ、その結果一体化成形体１の反り低減を図ることができる。樹脂部材（Ｃ）４の体積が樹脂部材（Ｂ）３の体積に対し２倍未満であると一体化成形体１の反り低減を図ることが困難となる場合がある。体積が３０倍を超えると、樹脂部材（Ｂ）３の体積が相対的に小さくなり十分な接合面積が得られない場合がある。この体積としては５〜２５倍がより好ましく、さらに好ましくは１０〜２０倍である。
【００４３】  また、本発明において、第２の接合部６が、板材（Ａ）２の外周縁部全周にわたって形成されていることが好ましい。図３、図４または図５に示すように、板材（Ａ）２の外周縁部全周にわたって第２の接合部６を形成し、接合樹脂部材（Ｃ）４と接合することで、一体化成形体１全体として高い接合強度と薄肉化を実現することができる。
【００４４】  また、本発明において、板材（Ａ）２と樹脂部材（Ｂ）３とは、離間されて配置されることが好ましい。図３、図４または図５に示すように、板材（Ａ）２と樹脂部材（Ｂ）３は相互に接する部位を有さずに、樹脂部材（Ｃ）４を介在して対向する形で配される。これにより、射出された樹脂部材（Ｃ）４が板材（Ａ）２と樹脂部材（Ｂ）３の間に挿入されやすくなり、一体化成形体１の接合強度の向上を図ることができる。
【００４５】  また、本発明において、一体化成形体１の意匠面側の表面の少なくとも一部に、板材（Ａ）２、樹脂部材（Ｂ）３および樹脂部材（Ｃ）４が露出する領域７を有することが好ましい。従来技術の接着剤を用いて接合する形態では、接着剤が染み出る場合があり、そうなると染み出た接着剤を除去しなければならず、また接合する部材間の位置決めに非常に高い寸法精度が要求される。それに対して、本発明では、図４または図５に示すように、樹脂部材（Ｃ）４が接合する板材（Ａ）２と樹脂部材（Ｂ）３との間に介在し、それらの部材の間で樹脂部材（Ｃ）４が露出するように成形することにより、一定の寸法精度が具備しさえしていれば、樹脂部材（Ｃ）４により板材（Ａ）２と樹脂部材（Ｂ）３間の接合を容易に行うことができる。図５では上方が意匠面側としている。また、成形時に意匠面で板材（Ａ）２、樹脂部材（Ｃ）４及び樹脂部材（Ｂ）３が金型の成形面で、面一で配列する形態となり、露出する領域７（図５）の平滑性が向上する。
【００４６】  また、本発明において、樹脂部材（Ｃ）４の少なくとも一部に立壁形状部８を有することが好ましい。図６の平面図、図７または図８の断面図に示す一体化成形体１の側面部に配される樹脂部材（Ｃ）４がその下方に延在する形で立壁形状部８を具備することで一体化成形体１を箱型形状体とすることができる。図７は図６のＢ−Ｂ’線断面図、図８は図６のＣ−Ｃ’線断面図を示す。この実施態様に係る一体化成形体１は、樹脂部材（Ｂ）３を一体化成形体１の両側に複数具備した態様を示しており、樹脂部材（Ｂ）３を複数具備することにより例えばアンテナ部品の配置構成をフレキシブルにすることができる。
【００４７】  また、図９の斜視図または図１０の平面図に、樹脂部材（Ｃ）４がその下方に延在する形で立壁形状部８を具備し、樹脂部材（Ｂ）３が一体化成形体１の端部に配された一実施態様を示す。図１１は図９または図１０のＤ−Ｄ’線断面図、図１２は図９または図１０のＥ−Ｅ’線断面図を示す。樹脂部材（Ｂ）３を一体化成形体１の端部に配することにより、例えばアンテナ部品から放射される電波の指向性を広げることができる。
【００４８】  また、本発明において、板材（Ａ）２と接合樹脂部材（Ｃ）４とは熱可塑性樹脂層（Ｄ）９を介して接合された構造とすることも好ましい。図１３または図１４の断面図に示すように、板材（Ａ）２の樹脂部材（Ｃ）４と接合する側の面に予め熱可塑性樹脂層（Ｄ）９を付着させておき、その後に樹脂部材（Ｃ）４を射出成形する。これにより、板材（Ａ）２は熱可塑性樹脂層（Ｄ）９を介して溶融した樹脂部材（Ｃ）４と接合することで一体化成形体１として高い接合強度を実現することができる。また、板材（Ａ）２に熱硬化性樹脂を用いることにより軽量、薄肉でかつ高い剛性、耐衝撃性を得ることができる。熱可塑性樹脂層（Ｄ）９としては、熱可塑性樹脂フィルムや熱可塑性樹脂の不織布を適当に用いることができる。
【００４９】  また、本発明において、樹脂部材（Ｂ）３は重量平均繊維長が０．１〜０．７ｍｍである不連続ガラス繊維と熱可塑性樹脂からなることが好ましい。樹脂部材（Ｂ）３をガラス繊維を含有する樹脂部材とすることで樹脂部材（Ｂ）３に電波透過部材としての機能を付与することができる。また、不連続ガラス繊維の重量平均繊維長を０．１〜０．７ｍｍとすることにより、樹脂部材（Ｂ）３の強度と樹脂の流動性のバランスを確保できる。重量平均繊維長が０．１ｍｍ未満であると、樹脂部材（Ｂ）３の強度が不足する場合がある。重量平均繊維長が０．７ｍｍを超えると、樹脂粘度が高くなることで射出成形時に樹脂部材（Ｂ）３の隅まで均一に充填しにくくなる場合がある。重量平均繊維長はより好ましくは０．２〜０．６ｍｍ、さらに好ましくは０．３〜０．５ｍｍである。
【００５０】  また、樹脂部材（Ｂ）３として熱可塑性樹脂を用いることができ、樹脂部材（Ｂ）３の熱可塑性樹脂が樹脂部材（Ｃ）４と溶融固着した接合構造となる。これにより、一体化成形体１としてより高い接合強度を実現することができる。溶融固着した接合構造は、熱により相互の部材が溶融し、冷却して固着した状態の接合構造をいう。また、樹脂部材（Ｂ）３として熱硬化性樹脂を用いることもでき、樹脂部材（Ｂ）３の樹脂部材（Ｃ）４と接合する側の面に予め熱可塑性樹脂層（Ｄ）９を付着させておき、その後に樹脂部材（Ｃ）４を射出成形する。これにより、樹脂部材（Ｂ）３は熱可塑性樹脂層（Ｄ）９を介して溶融した樹脂部材（Ｃ）４と接合することで一体化成形体１として高い接合強度を実現することができる。また、樹脂部材（Ｂ）３に熱硬化性樹脂を用いることにより軽量、薄肉でかつ高い剛性、耐衝撃性を得ることができる。熱可塑性樹脂層（Ｄ）９としては、熱可塑性樹脂フィルムや熱可塑性樹脂の不織布を適当に用いることができる。
【００５１】  また、本発明において、樹脂部材（Ｂ）３が電波透過部材であることが好ましい。上述したように樹脂部材（Ｂ）３をガラス繊維を含有する樹脂部材とすることで電波透過機能を付与することができる。
【００５２】  また、本発明において、板材（Ａ）２が金属部材または炭素繊維強化樹脂部材のいずれか一方を含む構成であることが好ましい。板材（Ａ）２は一体化成形体１の強度、剛性を高める観点で、高強度かつ高剛性であり、さらに軽量性に優れた部材を用いることが好ましい。高強度や高剛性の面では金属部材または強化繊維樹脂部材を用いることが好ましく、さらに軽量性を上げる目的では樹脂シート、発砲体、樹脂に不連続繊維を含有させた不連続繊維強化樹脂を厚み方向に膨張させた材料から選択される１種以上のコア部材をコア層として、金属部材または強化繊維樹脂部材をスキン層として、コア層の両面をスキン層で挟んだ構成であるサンドイッチ構造体とすることがより好ましい。さらに強化繊維樹脂部材の強化繊維に炭素繊維を用いた炭素繊維強化樹脂部材を使用することにより、高剛性・軽量・薄肉化を実現することができる。
【００５３】  金属部材の材質としては、チタン、スチール、ステンレス、アルミニウム、マグネシウム、鉄、銀、金、白金、銅、ニッケルから選ばれた元素、またはこれらの元素を主成分とする合金などを挙げることができる。また、必要に応じてメッキ処理を行うこともできる。
【００５４】  強化繊維樹脂部材、炭素繊維強化樹脂部材またはコア部材に使用する樹脂としては、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂を好適に使用することができる。
【００５５】  板材（Ａ）２または樹脂部材（Ｂ）３を構成する熱可塑性樹脂の種類としては特に制限はなく、以下に例示される熱可塑性樹脂のいずれの樹脂も用いることができる。例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）樹脂、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）樹脂、液晶ポリエステル樹脂等のポリエステル樹脂や、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂、ポリブチレン樹脂等のポリオレフィン樹脂や、ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂などのポリアリーレンスルフィド樹脂、ポリケトン（ＰＫ）樹脂、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）樹脂、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）樹脂、ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ）樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹脂などのフッ素系樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）などの結晶性樹脂、スチレン系樹脂の他、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）樹脂、ポリイミド（ＰＩ）樹脂、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）樹脂、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）樹脂、ポリサルホン（ＰＳＵ）樹脂、ポリエーテルサルホン樹脂、ポリアリレート（ＰＡＲ）樹脂などの非晶性樹脂、その他、フェノール系樹脂、フェノキシ樹脂、更にポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、ポリイソプレン系樹脂、フッ素系樹脂、およびアクリロニトリル系樹脂等の熱可塑エラストマー等や、これらの共重合体および変性体等から選ばれる熱可塑性樹脂が挙げられる。中でも、得られる成形品の軽量性の観点からはポリオレフィン樹脂が好ましく、強度の観点からはポリアミド樹脂が好ましく、表面外観の観点からポリカーボネート樹脂やスチレン系樹脂、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂のような非晶性樹脂が好ましく、耐熱性の観点からポリアリーレンスルフィド樹脂が好ましく、連続使用温度の観点からポリエーテルエーテルケトン樹脂が好ましく用いられる。
【００５６】  また、板材（Ａ）２を構成する熱硬化性樹脂での例示としては、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール（レゾール型）樹脂、ユリア・メラミン樹脂、ポリイミド樹脂、マレイミド樹脂、ベンゾオキサジン樹脂などの熱硬化性樹脂などを好ましく用いることができる。これらは、２種以上をブレンドした樹脂などを適用しても良い。この中でも、特に、エポキシ樹脂は、成形体の力学特性や、耐熱性の観点から好ましい。エポキシ樹脂は、その優れた力学特性を発現するために、使用する樹脂の主成分として含まれるのが好ましく、具体的には樹脂組成物当たり６０重量％以上含まれることが好ましい。
【００５７】  また、板材（Ａ）２を構成する強化繊維として、有機繊維、セラミックス繊維または金属繊維から少なくとも１種を選択して用いることが好ましく、またこれらの強化繊維を２種類以上併用してもよい。有機繊維としては、例えば、アラミド繊維、ＰＢＯ繊維、ポリフェニレンスルフィド繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維、ナイロン繊維、ポリエチレン繊維などが例示でき、セラミック繊維としてはガラス繊維、炭素繊維、シリコンカーバイド繊維、シリコンナイトライド繊維などが例示できる。また、金属繊維としては、アルミニウム繊維、黄銅繊維、ステンレス繊維などが例示できる。剛性と軽量性の観点でガラス繊維、または炭素繊維を用いることが好ましく、より好ましくは炭素繊維である。
【００５８】  板材（Ａ）２または樹脂部材（Ｃ）４を構成する炭素繊維としては、軽量化効果の観点から、比強度、比剛性に優れるポリアクリルニトリル（ＰＡＮ）系、ピッチ系、レーヨン系などの炭素繊維が好ましく用いられる。
【００５９】  また、本発明の一体化成形体１としては、片側表面が意匠面である板材（Ａ）２と、前記板材（Ａ）２の少なくとも外縁の一部に接合した樹脂部材（Ｃ）４から構成される一体化成形体１であって、樹脂部材（Ｃ）４が、不連続炭素繊維と熱可塑性樹脂からなり、不連続炭素繊維の重量平均繊維長が０．３〜３ｍｍであり、熱可塑性樹脂の主成分がポリカーボネート樹脂である構成を特徴とするものも提供される。
【００６０】  図１５の平面図または図１６の断面図に示すように、板材（Ａ）２の少なくとも外縁の一部に樹脂部材（Ｃ）４を接合する構成であり、樹脂部材（Ｃ）４の一定の重量平均繊維長を有する不連続炭素繊維と、主成分をポリカーボネート樹脂とする熱可塑性樹脂を組み合わせて使用することにより、樹脂部材（Ｃ）４の収縮率をより小さくでき、一体化成形体１の反りの一層の低減に効果を得ることができる。
【００６１】  不連続炭素繊維の重量平均繊維長の好ましい範囲、ポリカーボネート樹脂の好ましい種類、配合量は前述したとおりである。また、前述したとおり樹脂部材（Ｃ）４の密度が１．０〜１．４ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、樹脂部材（Ｃ）４の繊維重量含有率が５〜３０重量％であることが好ましい。
【００６２】  次に、本発明に係る一体化成形体の製造方法について図面を用いながら説明する。  本発明は、少なくとも以下の工程［１］及び工程［２］を有する一体化成形体１の製造方法である。［１］樹脂部材（Ｂ）３の内側に、樹脂部材（Ｂ）３と少なくとも一部を離間させて片側表面が意匠面である板材（Ａ）２を金型内に配置する工程［２］板材（Ａ）２及び樹脂部材（Ｂ）３との空隙に樹脂部材（Ｃ）４を射出成形することにより、少なくとも板材（Ａ）２の外周縁部で板材（Ａ）２と樹脂部材（Ｂ）３とを接合一体化させる工程
【００６３】  本発明の製造方法の一工程例を、図１７を用いて説明する。  まず、図１に示す板材（Ａ）２と、図２に示す四角形状をした樹脂部材（Ｂ）３とを別々に予め成形しておく。それらを図１７［１］に示すように、樹脂部材（Ｂ）３の内側に、樹脂部材（Ｂ）３と少なくとも一部が離間した状態で、板材（Ａ）２の意匠面側を下金型１０側にして位置合わせして配置する。
【００６４】  その後、図１７［２］に示すように、上金型１１をセットし、板材（Ａ）２及び樹脂部材（Ｂ）３の間に形成した空隙部に溶融させた樹脂部材（Ｃ）４を射出成形する。これにより、板材（Ａ）２の外周縁部で樹脂部材（Ｂ）３との間に樹脂部材（Ｃ）４が介在した形で接合し一体化される。インサート射出成形やアウトサート射出成形が好ましく使用される。
【００６５】  また、本発明の製造方法において、樹脂部材（Ｂ）３の内側に板材（Ａ）２を金型内に離間させて配置し、その空隙に樹脂部材（Ｃ）４を射出成形することにより、板材（Ａ）２と樹脂部材（Ｂ）３とが離間して一体化する方法が好ましい。
【００６６】  また、本発明の製造方法において、意匠面と反対側から空隙に樹脂部材（Ｃ）４を射出成形することにより、意匠面側の一体化成形体１の表面の少なくとも一部が、板材（Ａ）２、樹脂部材（Ｂ）３及び樹脂部材（Ｃ）４が露出する領域となることが好ましい。
【００６７】  図１７［２］に示すように、板材（Ａ）２及び樹脂部材（Ｂ）３を表面が面一で揃った状態で下金型１１に配置し、板材（Ａ）２及び樹脂部材（Ｂ）３の間に形成された空隙部に溶融した樹脂部材（Ｃ）４を射出成形することにより金型の底面で３つの部材の表面が面一で揃って露出され、一体化成形体の接合部において表面意匠性を向上させることができる。
【実施例】
【００６８】  以下、実施例によって、本発明の一体化成形体１およびその製造方法について具体的に説明するが、下記の実施例は本発明を制限するものではない。まず、実施例に用いた測定方法を下記する。【００６９】（１）樹脂の成形収縮率  ＪＩＳ  Ｋ７１５２−３のタイプＤ２に準拠した縦６０ｍｍ×横６０ｍｍ×深さ２ｍｍの金型キャビティを有した金型を用いて、測定に用いる樹脂を成形した。住友重機械工業社製ＳＥ７５ＤＵＺ−Ｃ２５０型射出成形機を用いて、マトリックス樹脂がポリカーボネート樹脂の場合は射出時間：１０秒、射出速度：３０ｍｍ／ｓ、背圧力：１０ＭＰａ、シリンダー温度：３００℃、金型温度：１００℃とした。また、ナイロン樹脂の場合はシリンダー温度２６０℃、金型温度６０℃に変更して成形した。【００７０】  得られた平板試験片の樹脂の流れ方向および樹脂の流れ方向に対して直角方向について、成形品寸法を測定し、下式を用いて各方向の成形収縮率を求めた。なお、樹脂が金型に充填していく進行方向を樹脂の流れ方向とした。また、成形品寸法の測定は成形直後と２０℃水中にて浸漬後に行った。  成形収縮率（％）＝（金型キャビティ寸法−成形品寸法）／（金型キャビティ寸法）×１００【００７１】（２）流動長  アルキメデス型スパイラルフロー金型（流路幅１０ｍｍ×厚み２ｍｍ）を用いて、樹脂の流動性を確認した。マトリックス樹脂がポリカーボネート樹脂の場合の射出条件は、射出時間：１０秒、射出速度：１００ｍｍ／ｓ、射出圧力：６０ＭＰａ、背圧力：１０ＭＰａ、シリンダー温度：３００℃、金型温度：８０℃とした。なお、ナイロン樹脂の場合は、シリンダー温度：２６０℃、金型温度：６０℃とした。成形品の流路方向の長さを測定した。【００７２】（３）電波透過性の評価  一体化成形体１の樹脂部材（Ｂ）３の領域での電界シールド性を求めるため、ＫＥＣ法を用いて評価した。測定試料が無い場合に測定される空間の電界強度をＥ０［Ｖ／ｍ］とし、測定試料が有る場合に測定される空間の電界強度をＥＸ［Ｖ／ｍ］として、電界シールド性を次の式で求める。測定された値の符号は、正方向がシールド効果を有する方向である。  電界シールド性（シールド効果）＝２０ｌｏｇ１０Ｅ０／ＥＸ［ｄＢ］  測定した電界シールド性の測定結果から樹脂部材（Ｂ）の電波透過性を判断した。電波透過性の判断基準として、０ｄＢ以上１０ｄＢ未満の場合を電波透過性ありと判断し、１０ｄＢ以上の場合は電波透過性なしと判断した。【００７３】（４）重量平均繊維長の測定  樹脂部材（Ｂ）３および樹脂部材（Ｃ）４に含有される強化繊維の重量平均繊維長Ｌｗを測定する。一体化成形体１から測定する樹脂部材（Ｂ）３または樹脂部材（Ｃ）４の一部を切り出し、電気炉にて空気中５００℃で６０分間加熱して樹脂を十分に焼却除去して強化繊維のみを分離した。分離した強化繊維から無作為に４００本以上抽出した。これらの抽出した強化繊維の繊維長の測定は、光学顕微鏡を用いて行い、４００本の繊維の長さを１μｍ単位まで測定して、下式を用いて重量平均繊維長Ｌｗを算出した。    重量平均繊維長Ｌｗ＝Σ（Ｍｉ２×Ｎｉ）／Σ（Ｍｉ×Ｎｉ）      Ｍｉ：繊維長（ｍｍ）      Ｎｉ：繊維長Ｍｉの強化繊維の個数【００７４】（５）密度の測定  一体化成形体１から切り出した樹脂部材（Ｂ）３または樹脂部材（Ｃ）４について、水中置換法を用いて密度を求めた。【００７５】（６）繊維重量含有率の測定  樹脂部材（Ｂ）３および樹脂部材（Ｃ）４の繊維重量含有率は、以下の方法により測定した。一体化成形体１から測定する樹脂部材（Ｂ）または樹脂部材（Ｃ）を切り出し、その重量ｗ０（ｇ）を測定した。次に、切り出したサンプルを空気中で５００℃×１時間加熱し、樹脂成分を十分に焼却除去して残存した強化繊維の重量ｗ１（ｇ）を測定した。下式を用いて、繊維重量含有率（ｗｔ％）を求めた。測定はｎ＝３で行い、その平均値を用いた。  繊維重量含有率（ｗｔ％）＝（強化繊維の重量ｗ１／切り出しサンプルの重量ｗ０）×１００【００７６】（７）成形直後の一体化成形体の反り量  箱型形状である一体化成形体１の意匠面側を上にした状態で、次の通り天板（板材（Ａ）２）の厚み方向の変位（ｍｍ）について、成形から１時間以内に測定した。測定点は天板（板材（Ａ）２）の中央部と、一体化成形体１の４つの角部と、各長辺、短辺の中央部の４点である（計９点）。なお、天板（板材（Ａ）２）中央部以外の測定箇所は各長辺、短辺からそれぞれ２ｍｍ内側であり、測定には３次元測定器を用いた。【００７７】  長辺、短辺の反り量は、天板（板材（Ａ）２）の中央部の変位（ｍｍ）を含まない、残りの８点の変位（ｍｍ）から導出した。長辺の反り量は、まず１つの長辺から得た３つの変位（ｍｍ）のうち、端の２点を結んだ直線と中央の点との距離を求めた。次に、同様にしてもう一方の長辺から算出した端の２点を結んだ直線と中央の点との距離を求め、２つの長辺から算出した距離の平均値を長辺の反り量とした。同様にして、短辺の反り量を導出した。【００７８】  対角線の反り量は、天板（板材（Ａ）２）の中央部の変位（ｍｍ）と、４つの角部の変位（ｍｍ）から導出した。長辺の反り量の導出方法と同様にして、一体化成形体１の対角とする角部の２点を結んだ直線と天板（板材（Ａ）２）中央部の点との距離を２つの対角線について求め、それらの距離の平均値を対角線の反り量とした。【００７９】  さらに、得られた各反り量を合計した値を以下の基準で評価した。Ａ、Ｂ、Ｃが合格であり、Ｄが不合格である。    Ａ：各反り量の合計が１．０ｍｍ未満    Ｂ：各反り量の合計が１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ未満    Ｃ：各反り量の合計が２．０ｍｍ以上３．０ｍｍ未満    Ｄ：各反り量の合計が３．０ｍｍ以上【００８０】（８）吸湿後の一体化成形体の反り量  温度５０℃、湿度９５％の環境下で一体化成形体１を４８時間放置した後、温度２０℃、湿度４０％の環境下で１時間保持してから、一体化成形体の反り量について上項（６）と同様にして測定した。ただし、測定箇所は一体化成形体１の２つの長辺のみであり、それらの２つの反り量の平均値を吸湿後の反り量として、以下の基準で評価した。Ａ，Ｂ、Ｃが合格であり、Ｄが不合格である。    Ａ：各反り量の合計が１．０ｍｍ未満    Ｂ：各反り量の合計が１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ未満    Ｃ：各反り量の合計が２．０ｍｍ以上３．０ｍｍ未満    Ｄ：各反り量の合計が３．０ｍｍ以上【００８１】（９）一体化成形体の反り量  一体化成形体１の反り量の総合評価について、成形直後および吸湿後の反り量の評価結果に基づき、以下の基準で評価した。Ａ，Ｂ、Ｃが合格であり、Ｄが不合格である。    Ａ：全てがＡ判定の場合    Ｂ：Ｃ、Ｄ判定を含まず、少なくとも１つがＢ判定の場合    Ｃ：Ｄ判定を含まず、少なくとも１つがＣ判定の場合    Ｄ：少なくとも１つがＤ判定の場合【００８２】（１０）樹脂部材（Ｃ）に用いた樹脂の線膨張係数の測定  樹脂部材（Ｃ）４に用いた樹脂の線膨張係数を測定するため、縦６０ｍｍ×横６０ｍｍ×深さ５ｍｍの金型キャビティを有した金型を用いて、角板を作製した。この角板から１辺が５ｍｍの立方体の試験片を切り出し、熱機械測定装置（ＴＭＡ）を用いて線膨張係数を測定した。あらかじめ試験片上下面を耐水研磨紙＃１５００で面出しした。０．０５Ｎの荷重を負荷した状態で、昇温速度５℃／ｍｉｎの条件で測定した。得られた直線の−５０℃〜１２５℃における平均の傾きから線膨張係数を算出した。なお、測定方向は樹脂の流れ方向と、流れ方向に対して直角方向の２方向について測定した。この測定においては、樹脂が上記金型のキャビティに充填していく進行方向を上記試験片における樹脂の流れ方向とした。なお、実際に本発明に係る一体化成形体を成形した後に樹脂部材（Ｃ）に用いた樹脂の線膨張係数の測定する場合には、とくに、樹脂部材（Ｃ）が射出成形により成形された樹脂部材である場合には、樹脂部材（Ｃ）から適切な小サイズのサンプルを切り出し、そのサンプル中の樹脂のみを焼き飛ばして不連続炭素繊維の集合体のみを残し、その不連続炭素繊維の集合体内の各不連続炭素繊維が最も多く配向されている方向を樹脂の流れ方向とした。樹脂の流れ方向を特定した後、一体化成形体における樹脂部材（Ｃ）のいずれかの部分から、上記同様に、１辺が５ｍｍの立方体または１辺が５ｍｍの正方形で任意の厚みの平板からなる試験片、あるいはそれらと同等の形状の試験片を切り出し、上記同様の方法で、樹脂の流れ方向と、流れ方向に対して直角方向の２方向について線膨張係数を測定、算出した。線膨張係数の単位は［／Ｋ］である。【００８３】  また、各方向における線膨張係数の結果に基づき、以下の基準で評価をした。いずれもＡ、Ｂ、Ｃが合格であり、Ｄが不合格である。さらに各方向における評価に基づき、線膨張係数の総合評価を行った。【００８４】（流れ方向の線膨張係数における判定基準）    Ａ：線膨張係数が２．０×１０−５／Ｋ未満    Ｂ：線膨張係数が２．０×１０−５／Ｋ〜３．０×１０−５／Ｋ    Ｃ：線膨張係数が３．０×１０−５／Ｋ〜４．０×１０−５／Ｋ    Ｄ：線膨張係数が４．０×１０−５／Ｋを超える【００８５】（流れ方向に対して直角方向の線膨張係数における判定基準）    Ａ：線膨張係数が１．０×１０−５／Ｋ未満    Ｂ：線膨張係数が１．０×１０−５／Ｋ〜１．５×１０−５／Ｋ    Ｃ：線膨張係数が１．５×１０−５／Ｋ〜２．０×１０−５／Ｋ    Ｄ：線膨張係数が２．０×１０−５／Ｋを超える【００８６】（線膨張係数の総合評価）    Ａ：２方向の評価結果のうち、いずれもＡ判定の場合    Ｂ：２方向の評価結果のうち、Ｃ、Ｄ判定を含まず、少なくとも１つがＢ判定の場合    Ｃ：２方向の評価結果のうち、Ｄ判定を含まず、少なく���も１つがＣ判定の場合    Ｄ：２方向の評価結果のうち、少なくとも１つがＤ判定の場合【００８７】（１１）一体化成形体の接合境界線の平滑性  一体化化成形体１の接合部において、表面粗さ測定器を用いて、接合境界線に対して垂直に接合部を横切るように表面粗さ計測定ヘッドを走査し、一体化成形体１の表面粗さを測定（測定方法はＪＩＳＢ０６３３（２００１）に準拠）した。板材（Ａ）２の厚み方向の変位（Ｙ方向とする、単位：μｍ）と測定ストローク（単位：ｍｍ）とから粗さ曲線を求めた。測定条件として、測定ストロークは２０ｍｍ、測定速度０．３ｍｍ／ｓ、カットオフ値０．３ｍｍ、フィルタ種別はガウシアン、傾斜補正無し、を選択した。測定ストロークの中間点である１０ｍｍの部分に接合部をセットした。ここで、得られた粗さ曲線における最大の山頂のＹ方向変位と最小の谷底のＹ方向変位との差を接合部の段差とした。なお、本実施例では表面粗さ測定器として、（株）東京精密製サーフコム４８０Ａを用いた。上述の方法により、板材（Ａ）２と樹脂部材（Ｃ）４、板材（Ａ）２と樹脂部材（Ｂ）３および樹脂部材（Ｂ）３と樹脂部材（Ｃ）４のそれぞれの接合部の段差を求めた。得られた接合部の段差を以下の基準で評価した。また、各接合部の段差における判定結果に基づき、以下の基準で総合評価をした。いずれもＡ、Ｂ、Ｃが合格であり、Ｄが不合格である。【００８８】（各接合部の段差における判定基準）    Ａ：接合部の段差が８μｍ未満    Ｂ：接合部の段差が８μｍ以上１０μｍ未満    Ｃ：接合部の段差が１０μｍ以上１２μｍ未満    Ｄ：接合部の段差が１２μｍ以上【００８９】（接合部の段差における総合評価の判定基準）    Ａ：全てがＡ判定の場合    Ｂ：Ｃ、Ｄ判定を含まず、少なくとも１つがＢ判定の場合    Ｃ：Ｄ判定を含まず、少なくとも１つがＣ判定の場合    Ｄ：少なくとも１つがＤ判定の場合【００９０】（１２）一体化成形体の総合評価  一体化成形体１の反り量、接合樹脂（Ｃ）４の線膨張係数、および一体化成形体１の接合境界線の平滑性の３つの総合評価の判定結果に基づき、以下の基準で一体化成形体１の総合評価を判定した。Ａ、Ｂ、Ｃが合格であり、Ｄが不合格である。    Ａ：３つの総合評価がいずれもＡ判定の場合    Ｂ：３つの総合評価のうち、Ｃ、Ｄ判定を含まず、少なくとも１つがＢ判定の場合    Ｃ：３つの総合評価のうち、Ｄ判定を含まず、少なくとも１つがＣ判定の場合    Ｄ：３つの総合評価のうち、少なくとも１つがＤ判定の場合【００９１】（材料組成例１）ＰＡＮ系炭素繊維束の調整  ポリアクリロニトリルを主成分とする重合体から紡糸、焼成処理を行い、総フィラメント数１２０００本の炭素繊維連続束を得た。この炭素繊維連続束に浸漬法によりサイジング剤を付与し、加熱空気中で乾燥しＰＡＮ系炭素繊維束を得た。このＰＡＮ系炭素繊維束の特性は次の通りであった。  単繊維径；７μｍ  単位長さ当たりの質量：０．８３ｇ／ｍ  密度：１．８ｇ／ｃｍ３  引張強度：４．０ＧＰａ  引張弾性率：２３５ＧＰａ【００９２】（材料組成例２）エポキシ樹脂フィルムの調整  エポキシ樹脂（ベースレジン：ジシアンジアミド／ジクロロフェニルメチルウレア硬化系エポキシ樹脂）を、ナイフコーターを用いて離型紙上に��布してエポキシ樹脂フィルムを得た。【００９３】（材料組成例３）一方向プリプレグの調整  材料組成例１で得たＰＡＮ系炭素繊維束をシート状に一方向に配列させ、材料組成例２で作製したエポキシ樹脂フィルム２枚を炭素繊維の両面から重ね、加熱加圧により樹脂を含浸させ、炭素繊維の重量含有率が７０％、厚み０．１５ｍｍの一方向プリプレグを作製した。【００９４】（材料組成例４）熱可塑接着フィルム（Ａ）の調整  ポリエステル樹脂（東レ・デュポン（株）社製“ハイトレル”（登録商標）４０５７）を二軸押出機のホッパーから投入し、押出機にて溶融混練した後、Ｔ字ダイから押出した。その後、６０℃のチルロールで引き取ることによって冷却固化させ、厚み０．０５ｍｍのポリエステル樹脂フィルムを得た。これを熱可塑接着フィルム（Ａ）として使用した。【００９５】（材料組成例５）ＧＦ（ガラス繊維）強化ポリカーボネート樹脂  ＧＦ強化ポリカーボネート樹脂ＧＳＨ２０３０ＫＲ（三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製、ポリカーボネート樹脂マトリックス、繊維重量含有率３０ｗｔ％）を用いた。【００９６】（材料組成例６）ポリカーボネート樹脂  ポリカーボネート樹脂（帝人化成（株）製、「“パンライト”（登録商標）Ｌ−１２２５Ｌ」）を用いた。【００９７】（材料組成例７）長繊維ペレット状の長ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂  材料組成例１で得た炭素繊維にエポキシ樹脂を含浸して得られた樹脂含浸強化繊維束を日本製鋼所（株）ＴＥＸ−３０α型２軸押出機の先端に設置された電線被覆法用のコーティングダイ中に通した。材料組成例６のポリカーボネート樹脂をＴＥＸ−３０α型２軸押出機のメインホッパーから供給して溶融混練し、溶融した状態で前記ダイ内に吐出させ、樹脂含浸強化繊維束の周囲を被覆するように連続的に配置した。得られた連続状の成形材料を冷却後、カッターで切断して、長さ７ｍｍの長繊維ペレット状の長ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂（繊維重量含有率２０ｗｔ％）を得た。【００９８】（材料組成例８）長ＣＦ（炭素繊維）強化ポリカーボネート樹脂（Ａ）  材料組成例６のポリカーボネート樹脂と、材料組成例７で得た長繊維ペレット状の長ＣＦ強化ポリカーボネートとをドライブレンドして、繊維重量含有率１５ｗｔ％の長ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂を得た。【００９９】（材料組成例９）アルミ板  アルミシートＡＬ５０５２、厚さ１．２５ｍｍ【０１００】（材料組成例１０）アルミ箔  アルミシートＡＬ５０５２、厚さ０．３ｍｍ【０１０１】（材料組成例１１）熱可塑性一方向プリプレグ  材料組成例１で得たＰＡＮ系炭素繊維束をシート状に一方向に配列させた上に、材料組成例４で作製した熱可塑接着フィルム（Ａ）を重ねて加熱加圧により樹脂を含浸させ、炭素繊維の重量含有率が６０％、厚み０．１５ｍｍの熱可塑性一方向プリプレグを作製した。【０１０２】（材料組成例１２）短ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂  短ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂ＣＦＨ２０２０（三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製、ポリカーボネート樹脂マトリックス、繊維重量含有率２０ｗｔ％）とポリカーボネート樹脂Ｈ−３０００（三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製、ポリカーボネート樹脂マトリック��、非強化）をドライブレンドして、繊維重量含有率１５ｗｔ％に調整した。【０１０３】（材料組成例１３）熱可塑接着フィルム（Ｂ）の調整  ポリアミド樹脂（東レ（株）製ＣＭ８０００、４元共重合ポリアミド６／６６／６１０／１２、融点１３０℃）のペレットを、プレス成形を行い、厚み０．０５ｍｍの熱可塑接着フィルムを得た。これを熱可塑接着フィルム（Ｂ）として使用した。【０１０４】（材料組成例１４）ＧＦ強化ナイロン樹脂  ＧＦ強化ナイロン樹脂ＣＭ１０１１Ｇ−３０（東レ（株）製、ナイロン６樹脂マトリックス、繊維重量含有率３０ｗｔ％、融点２２５℃）を用いた。【０１０５】（材料組成例１５）長ＣＦ強化ナイロン樹脂  炭素長繊維ペレットＴＬＰ−１１４６Ｓ（東レ（株）製、ナイロン６樹脂マトリックス、繊維重量含有率２０ｗｔ％）とナイロン６樹脂ＣＭ１００７（東レ（株）製、ナイロン６樹脂マトリックス、非強化）とをドライブレンドして、繊維重量含有率１５ｗｔ％の長ＣＦ強化ナイロン樹脂を得た。【０１０６】（材料組成例１６）長ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂（Ｂ）  材料組成例６のポリカーボネート樹脂と、材料組成例７で得た長繊維ペレット状の長ＣＦ強化ポリカーボネートとをドライブレンドして、繊維重量含有率８ｗｔ％の長ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂を得た。【０１０７】（材料組成例１７）長ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂（Ｃ）  材料組成例７と同様の材料および製造方法により、長さ７ｍｍの長繊維ペレット状の長ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂（繊維重量含有率４０ｗｔ％）を得た。ただし、樹脂含浸強化繊維束の周囲を被覆する樹脂が少ないため、ペレットの割れが多く発生した。【０１０８】（材料組成例１８）長ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂（Ｄ）  材料組成例６のポリカーボネート樹脂と、材料組成例１７で得た長繊維ペレット状の長ＣＦ強化ポリカーボネートとをドライブレンドして、繊維重量含有率２５ｗｔ％の長ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂を得た。【０１０９】（材料組成例１９）長ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂／ＰＢＴ樹脂  材料組成例７で得た長繊維ペレット状の長ＣＦ強化ポリカーボネートと、ＰＢＴ樹脂１４０１Ｘ３１（東レ（株）製、ＰＢＴ樹脂マトリックス、非強化）とをドライブレンドして、繊維重量含有率１５ｗｔ％の長ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂／ＰＢＴ樹脂を得た。【０１１０】（材料組成例２０）長ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂／ＡＢＳ樹脂  材料組成例７で得た長繊維ペレット状の長ＣＦ強化ポリカーボネートと、ＡＢＳ樹脂ＱＦ（デンカ（株）製、ＰＢＴ樹脂マトリックス、非強化）とをドライブレンドして、繊維重量含有率１５ｗｔ％の長ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂／ＰＢＴ樹脂を得た。【０１１１】（材料組成例２１）長ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂／ＰＥＴ樹脂  材料組成例７で得た長繊維ペレット状の長ＣＦ強化ポリカーボネートと、ＰＥＴ樹脂ＫＳ７１０Ｂ−８Ｂ（（株）クラレ製、ＰＥＴ樹脂マトリックス、非強化）とをドライブレンドして、繊維重量含有率１５ｗｔ％の長ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂／ＰＥＴ樹脂を得た。【０１１２】（材料組成例２２）ガラス繊維強化シート  ガラス繊維クロスプリプレグＲ−５（日東紡（株）製、ガラス繊維、エポキシ樹脂、ガラス繊維重量含有率６０質量％、厚み０．１５ｍｍ）。【０１１３】（材料組成例２３）ポリプロピレンフィルムの調整  無変性ポリプロピレン（プライムポリマー（株）社製、“プライムポリプロ”（登録商標）Ｊ１０５Ｇ、融点１６０℃）を９０質量％と、酸変性ポリプロピレン（三井化学（株）社製、“アドマー”（登録商標）ＱＥ５１０、融点１６０℃）を１０質量％用意し、これらをドライブレンドした。このドライブレンド品を二軸押出機のホッパーから投入し、押出機にて溶融混練した後、Ｔ字ダイから押出した。その後、６０℃のチルロールで引き取ることによって冷却固化させ、０．６５ｍｍ厚のポリプロピレンフィルムを得た。【０１１４】  なお、材料組成例８、１２．１５、１９、２０および２１の樹脂特性について、表１にまとめた。【０１１５】（参考実施例１）  図１８、図１９、図２０、図２１に示した一体化成形体１を得るための対向する一対の金型の断面図を図２２、図２３に示す。下金型１０の上金型１１と対抗する面に凹部が設けられ、また上金型１１の下金型１０と対抗する面には凸部の形状が設けられている。具体的な寸法は以下の通りである。・図２２、図２３の寸法Ｗ１；２５０ｍｍ、Ｗ２；５ｍｍ、Ｗ３；２０ｍｍ、Ｗ４；５ｍｍ、Ｗ５；２９０ｍｍ、Ｗ６；５ｍｍ、Ｗ７；２ｍｍ、Ｗ８；２ｍｍ、Ｗ９；１６ｍｍ、Ｗ１０；５ｍｍ、Ｗ１１；２５０ｍｍ、Ｗ１２；２００ｍｍ、Ｗ１３；５ｍｍ、Ｗ１４；２０ｍｍ、Ｗ１５；５ｍｍ、Ｗ１６；１９０ｍｍ、Ｗ１７；５ｍｍ、Ｗ１８；２０ｍｍ、Ｗ１９；５ｍｍ、Ｗ２０；２００ｍｍＨ１；３００ｍｍ、Ｈ２；５ｍｍ、Ｈ３；０．５ｍｍ、Ｈ４；１．２５ｍｍ、Ｈ５；３００ｍｍ、Ｈ６；３００ｍｍ、Ｈ７；５ｍｍ、Ｈ８；０．５ｍｍ、Ｈ９；１．２５ｍｍ、Ｈ１０；３００ｍｍ【０１１６】（実施例１）  材料組成例３で得た一方向プリプレグと、材料組成例４で得た熱可塑接着フィルム（Ａ）とを用いて、それぞれ４００ｍｍ角のサイズに調整した後、［一方向プリプレグ０°／一方向プリプレグ９０°／一方向プリプレグ０°／一方向プリプレグ９０°／一方向プリプレグ９０°／一方向プリプレグ０°／一方向プリプレグ９０°／一方向プリプレグ０°／熱可塑接着フィルム（Ａ）］の順序で積層した。なお、一体化成形体１の長手方向を０°方向とした。この積層体を離型フィルムで挟み、さらにツール板で挟んだ。ここで、厚み調整としてツール板間に厚み１．２５ｍｍのスペーサを挿入した。盤面温度１５０℃の盤面の上にツール板を配置した後、盤面を閉じて３ＭＰａで加熱プレスした。加圧から５分間経過した後、盤面を開き、厚み１．２５ｍｍの平板形状をした熱可塑接着フィルム（Ａ）付きＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック）板を得た。これを熱可塑性樹脂層（Ｄ）９が付着した板材（Ａ）２とした。【０１１７】  次に、材料組成例５のＧＦ強化ポリカーボネート樹脂を用いて射出成形し、図１８および図２０に示した形状をした樹脂部材（Ｂ）３を作製した。【０１１８】  次に、図２２に示すように、樹脂部材（Ｂ）３の内側に、前記樹脂部材（Ｂ）３と離間した状態で、３００ｍｍ×２００ｍｍのサイズに加工した熱可塑接着フィルム（Ａ）付きＣＦＲＰ板（板材（Ａ）２）の意匠面側を下金型１０側にし���、位置合わせして配置した。上金型１１をセットした後、型締めを行った後、材料組成例８の長ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂（Ａ）（樹脂部材（Ｃ）４）を射出成形して、図１８、図２０および図２１に示す天板（板材（Ａ）２）と、４辺の立ち壁（樹脂部材（Ｂ）３と樹脂部材（Ｃ）４）から構成された一体化成形体１を製造した。なお、射出成形条件として、住友重機械工業社製ＳＥ７５ＤＵＺ−Ｃ２５０型射出成形機を用いて、射出速度：６０ｍｍ／ｓ、射出時間：２秒、背圧力：１０ＭＰａ、保圧力：８０ＭＰａ、保圧時間：１０秒、シリンダー温度：３００℃、金型温度：１００℃とした。なお、図１８、図２０および図２１では、図の上方を意匠面側としている。一体化成形体１の特性をまとめて（表２）に示す。【０１１９】（実施例２）  図２４および図２５に示したように樹脂部材（Ｂ）３に対する樹脂部材（Ｃ）４の体積比を１に調整した以外は実施例１と同様にして一体化成形体を作製した。一体化成形体１の特性をまとめて（表２）に示す。【０１２０】（実施例３）  樹脂部材（Ｂ）３に対する樹脂部材（Ｃ）４の体積比を３に調整した以外は実施例１と同様にして一体化成形体を作製した。一体化成形体１の特性をまとめて（表２）に示す。【０１２１】（実施例４）  樹脂部材（Ｂ）３に対する樹脂部材（Ｃ）４の体積比を２５に調整した以外は実施例１と同様にして一体化成形体を作製した。一体化成形体１の特性をまとめて（表２）に示す。【０１２２】（実施例５）  樹脂部材（Ｂ）３に対する樹脂部材（Ｃ）４の体積比を４０に調整した以外は実施例１と同様にして一体化成形体を作製した。一体化成形体１の特性をまとめて（表２）に示す。【０１２３】（実施例６）  材料組成例９のアルミ板（板材（Ａ）２）を用いた以外は実施例１と同様にして一体化成形体１を作製した。なお、材料組成例８の長ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂（Ａ）（樹脂部材（Ｃ）４）との密着性を確保するためにアルミ板（板材（Ａ）２）の第２の接合部に相当する領域に接着剤を塗布した後、射出成形により一体化した。一体化成形体１の特性をまとめて（表２）に示す。【０１２４】（実施例７）  材料組成例３で得た一方向プリプレグと、材料組成例４で得た熱可塑接着フィルム（Ａ）と、材料組成例１０で得たアルミ箔を用いて、それぞれ４００ｍｍ角のサイズに調整した後、［アルミ箔／一方向プリプレグ９０°／一方向プリプレグ０°／一方向プリプレグ９０°／一方向プリプレグ９０°／一方向プリプレグ０°／一方向プリプレグ９０°／アルミ箔／熱可塑接着フィルム（Ａ）］の順序で積層した。実施例１と同様にしてプレス成形することで厚み１．２５ｍｍの平板形状をした熱可塑接着フィルム（Ａ）付きアルミ箔／ＣＦＲＰ板を得た。これを熱可塑性樹脂層（Ｄ）９が付着した板材（Ａ）２とした。以降の工程は実施例１と同様にして一体化成形体１を製造した。一体化成形体１の特性をまとめて（表２）に示す。【０１２５】（実施例８）  材料組成例１１で得た熱可塑性一方向プリプレグと、材料組成例４で得た熱可塑接着フィルム（Ａ）を用いて、それぞれ４００ｍｍ角のサイズに調整した後、［熱可塑性一方向プリプレグ０°／熱可塑性一方向プリプレグ９０°／熱可塑性一方向プリプ���グ０°／一方向プリプレグ熱可塑性一方向プリプレグ９０°／熱可塑性一方向プリプレグ９０°／熱可塑性一方向プリプレグ０°／熱可塑性一方向プリプレグ９０°／熱可塑性一方向プリプレグ０°／熱可塑接着フィルム（Ａ）］の順序で積層した。盤面温度１８０℃、面圧３ＭＰａ、加圧時間６分間で加熱プレスした後に盤面に冷却水を流して、盤面温度を６０℃に下げた後に成形板を取り出した以外は実施例１と同様にして、厚み１．２５ｍｍの平板形状をした熱可塑接着フィルム（Ａ）付き熱可塑性ＣＦＲＰ板を得た。これを熱可塑性樹脂層（Ｄ）９が付着した板材（Ａ）２とした。以降の工程は実施例１と同様にして一体化成形体１を製造した。一体化成形体１の特性をまとめて（表２）に示す。【０１２６】（実施例９）  一体化成形時の射出成形条件の背圧力を２０ＭＰａに変更した以外は、実施例１と同様にして一体化成形体１を製造した。一体化成形体１の特性をまとめて（表３）に示す。【０１２７】（実施例１０）  一体化成形時の射出成形条件の背圧力を２ＭＰａに変更した以外は、実施例１と同様にして一体化成形体１を製造した。一体化成形体１の特性をまとめて（表３）に示す。【０１２８】（実施例１１）  材料組成例１３で得た熱可塑接着フィルム（Ｂ）と、材料組成例１４で得たＧＦ強化ナイロン樹脂と、材料組成例１５で得た長ＣＦ強化ナイロン樹脂を用いた。熱可塑接着フィルム（Ａ）の代わりに熱可塑接着フィルム（Ｂ）を用いて、実施例１と同様にして板材（Ａ）２を作製した。次に樹脂部材（Ｂ）３にＧＦ強化ナイロン樹脂を、樹脂部材（Ｃ）４に長ＣＦ強化ナイロン樹脂を用いた以外は実施例１と同様にして一体化成形体１を製造した。なお、射出成形時の条件として、シリンダー温度２６０℃、金型温度６０℃に変更して成形した。一体化成形体１の特性をまとめて（表３）に示す。【０１２９】（実施例１２）  材料組成例１６で得た長ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂（Ｂ）を樹脂部材（Ｃ）４として用いた以外は、実施例１と同様にして一体化成形体１を得た。一体化成形体１の特性をまとめて（表３）に示す。【０１３０】（実施例１３）  材料組成例１８で得た長ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂（Ｄ）を樹脂部材（Ｃ）４として用いた以外は、実施例１と同様にして一体化成形体１を得た。一体化成形体１の特性をまとめて（表３）に示す。【０１３１】（実施例１４）  材料組成例１７で得た長ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂（Ｃ）を樹脂部材（Ｃ）４として用いた以外は、実施例１と同様にして一体化成形体１を得た。一体化成形体１の特性をまとめて（表３）に示す。【０１３２】（実施例１５）  材料組成例１９で得た長ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂／ＰＢＴ樹脂を樹脂部材（Ｃ）４として用いた以外は、実施例１と同様にして一体化成形体１を得た。一体化成形体１の特性をまとめて（表３）に示す。【０１３３】（実施例１６）  材料組成例２０で得た長ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂／ＡＢＳ樹脂を樹脂部材（Ｃ）４として用いた以外は、実施例１と同様にして一体化成形体１を得た。一体化成形体１の特性をまとめて（表３）に示す。【０１３４】（実施例１７）  材料組成例２０で得た長ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂／ＰＥＴ樹脂を樹脂部材（Ｃ）４として���いた以外は、実施例１と同様にして一体化成形体１を得た。一体化成形体１の特性をまとめて（表３）に示す。【０１３５】（実施例１８）  材料組成例２２で得たガラス繊維強化シートを用いて樹脂部材（Ｂ）３を作製した以外は実施例１と同様にして一体化成形体１を製造した。なお、樹脂部材（Ｂ）３の作製は、２００ｍｍ角のサイズに切り出したガラス繊維強化シートを厚み方向に４０枚積層し、２００ｍｍ角×６．０ｍｍ厚のＧＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスチック）板を得た。このＧＦＲＰ板をＮＣ加工機で切削することで、図１８および図２０に示した形状をした樹脂部材（Ｂ）３に調整した。以降の工程は実施例１と同様にして一体化成形体１を製造した。なお、材料組成例８の長ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂（Ａ）（樹脂部材（Ｃ）４）との密着性を確保するために、ＧＦＲＰ板の第１の接合部に相当する領域に接着剤を塗布した後、射出成形により一体化した。一体化成形体１の特性をまとめて（表３）に示す。【０１３６】（比較例１）  材料組成例５で得たＣＦ強化ポリカーボネート樹脂を樹脂部材（Ｃ）４として用いた以外は、実施例１と同様にして一体化成形体１を製造した。一体化成形体１の特性をまとめて（表４）に示す。【０１３７】（比較例２）  材料組成例１２で得た短ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂を樹脂部材（Ｃ）４として用いた以外は、実施例１と同様にして一体化成形体１を得た。一体化成形体１の特性をまとめて（表４）に示す。【０１３８】（比較例３）  図２６、図２７、図２８および図２９に示した形状をした一体化成形体１を製造した。樹脂部材（Ｂ）３の内側に、前記樹脂部材（Ｂ）３と密着した状態で、３００ｍｍ×２００ｍｍのサイズに加工した熱可塑接着フィルム（Ａ）付きＣＦＲＰ板（板材（Ａ）２）の意匠面側を下金型１０側にして、位置合わせして配置した以外は、実施例１と同様にして一体化成形体１を製造した。一体化成形体１の特性をまとめて（表４）に示す。【０１３９】
【表１】
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【０１４０】
【表２】
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【０１４１】
【表３】
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【０１４２】
【表４】
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【産業上の利用可能性】
【０１４３】  本発明の一体化成形体は、自動車内外装、電気・電子機器筐体、自転車、スポーツ用品用構造材、航空機内装材、輸送用箱体等に有効に使用できる。
【符号の説明】
【０１４４】１  一体化成形体２  板材（Ａ）３  樹脂部材（Ｂ）４  接合樹脂部材（Ｃ）５  第１の接合部６  第２の接合部７  板材（Ａ）、樹脂部材（Ｂ）および樹脂部材（Ｃ）が露出する領域８  立壁形状部９  熱可塑性樹脂層（Ｄ）１０  下金型１１  上金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【手続補正書】
【提出日】令和2年10月9日(2020.10.9)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００８０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００８０】
（８）吸湿後の一体化成形体の反り量
温度５０℃、湿度９５％の環境下で一体化成形体１を４８時間放置した後、温度２０℃、湿度４０％の環境下で１時間保持してから、一体化成形体の反り量について上項（７）と同様にして測定した。ただし、測定箇所は一体化成形体１の２つの長辺のみであり、それらの２つの反り量の平均値を吸湿後の反り量として、以下の基準で評価した。Ａ，Ｂ、Ｃが合格であり、Ｄが不合格である。
Ａ：各反り量の合計が１．０ｍｍ未満
Ｂ：各反り量の合計が１．０ｍｍ以上２．０ｍｍ未満
Ｃ：各反り量の合計が２．０ｍｍ以上３．０ｍｍ未満
Ｄ：各反り量の合計が３．０ｍｍ以上
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１２５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１２５】
（実施例８）
材料組成例１１で得た熱可塑性一方向プリプレグと、材料組成例４で得た熱可塑接着フィルム（Ａ）を用いて、それぞれ４００ｍｍ角のサイズに調整した後、［熱可塑性一方向プリプレグ０°／熱可塑性一方向プリプレグ９０°／熱可塑性一方向プリプレグ０°／熱可塑性一方向プリプレグ９０°／熱可塑性一方向プリプレグ９０°／熱可塑性一方向プリプレグ０°／熱可塑性一方向プリプレグ９０°／熱可塑性一方向プリプレグ０°／熱可塑接着フィルム（Ａ）］の順序で積層した。盤面温度１８０℃、面圧３ＭＰａ、加圧時間６分間で加熱プレスした後に盤面に冷却水を流して、盤面温度を６０℃に下げた後に成形板を取り出した以外は実施例１と同様にして、厚み１．２５ｍｍの平板形状をした熱可塑接着フィルム（Ａ）付き熱可塑性ＣＦＲＰ板を得た。これを熱可塑性樹脂層（Ｄ）９が付着した板材（Ａ）２とした。以降の工程は実施例１と同様にして一体化成形体１を製造した。一体化成形体１の特性をまとめて（表２）に示す。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０１３４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０１３４】
（実施例１７）
材料組成例２１で得た長ＣＦ強化ポリカーボネート樹脂／ＰＥＴ樹脂を樹脂部材（Ｃ）４として用いた以外は、実施例１と同様にして一体化成形体１を得た。一体化成形体１の特性をまとめて（表３）に示す。
【国際調査報告】
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