(57)【要約】本発明の電気モジュール（１０）は、第一基材（２１）と第一導電膜（３１）とを有する第一電極（４１）と、第二基材（２２）と第二導電膜（３２）とを有する第二電極（４２）と、第一電極（４１）と第二電極（４２）との間に設けられ、第一電極（４１）及び第二電極（４２）の面方向に沿って複数で離間して設けられた、半導体層（１２）を含む発電部（４４）と、面方向に沿って発電部（４４）の両側に設けられた封止材（４６）とを備え、第一導電膜（３１）及び第二導電膜（３２）の封止材（４６）と対向する部分に、それぞれ第一導電膜（３１）又は第二導電膜（３２）を厚み方向で貫通するか、あるいは凹状に形成された、平面視帯状の第一絶縁部（５０Ａ）及び第二絶縁部（５０Ｂ）が設けられ、且つ、第一絶縁部（５０Ａ）及び第二絶縁部（５０Ｂ）の面方向における幅寸法ＷＬが０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下である。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一基材と、該第一基材の表面に設けられた第一導電膜とを有する第一電極と、
第二基材と、該第二基材の表面に設けられた第二導電膜とを有する第二電極と、
半導体層を含む発電部であって、前記第一電極と前記第二電極との間に設けられ、前記第一電極及び前記第二電極の面方向に沿って離間して複数設けられた発電部と、
前記面方向に沿って前記発電部の両側に設けられた封止材と、を備え、
前記第一導電膜及び前記第二導電膜の前記封止材と対向する部分に、それぞれ、前記第一導電膜又は前記第二導電膜を厚み方向で貫通するか、あるいは、前記封止材側に開口するように凹状に形成された、平面視帯状の絶縁部が設けられており、且つ、該絶縁部の前記面方向における幅寸法が０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることを特徴とする電気モジュール。
【請求項２】
前記封止材は、前記絶縁部の前記封止材側における開口全体を覆うように設けられていることを特徴とする請求項１に記載の電気モジュール。
【請求項３】
前記封止材は、少なくとも一部が前記絶縁部の内部に入り込むように設けられていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の電気モジュール。
【請求項４】
前記絶縁部の前記面方向における幅寸法が０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか一項に記載の電気モジュール。
【請求項５】
請求項１〜請求項４の何れか一項に記載の電気モジュールを製造する、電気モジュールの製造方法であって、
前記第一電極を切り込み加工することにより、前記第一基材の表面に設けられた前記第一導電膜を厚み方向で貫通するか、あるいは、前記封止材側に開口するように凹状とされた、平面視帯状の第一絶縁部を形成する第一絶縁工程と、
前記第二電極を切り込み加工することにより、前記第二基材の表面に設けられた前記第二導電膜を厚み方向で貫通するか、あるいは、前記封止材側に開口するように凹状とされた、平面視帯状の第二絶縁部を形成する第二絶縁工程と、
前記第一導電膜の表面において、前記第一絶縁部が形成された部分、及び、前記第一導電膜と前記第二導電膜とを対向させたときに、前記第二導電膜の表面に形成された前記第二絶縁部に対応する位置に、前記封止材を形成するとともに、前記面方向における前記封止材同士の間に、半導体層を含む発電部を形成する発電部形成工程と、
前記第一導電膜と前記第二導電膜とを対向させ、前記第一電極と前記第二電極とを貼り合わせる貼合工程と、を有し、
前記第一絶縁工程及び前記第二絶縁工程は、前記第一絶縁部及び前記第二絶縁部を、それぞれ、前記面方向における幅寸法が０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下となるように形成することを特徴とする電気モジュールの製造方法。
【請求項６】
前記発電部形成工程は、前記封止材を、前記第一絶縁部の前記封止材側における開口全体を覆うように形成し、
前記貼合工程は、前記封止材が前記第二絶縁部の開口全体を覆うように、前記第一電極と前記第二電極とを貼り合わせることを特徴とする請求項５に記載の電気モジュールの製造方法。
【請求項７】
前記発電部形成工程は、前記封止材を、少なくとも一部が前記第一絶縁部の内部に入り込むように形成し、
前記貼合工程は、前記封止材の少なくとも一部が前記第二絶縁部の内部に入り込むように、前記第一電極と前記第二電極とを貼り合わせることを特徴とする請求項５又は請求項６に記載の電気モジュールの製造方法。
【請求項８】
前記第一絶縁工程及び前記第二絶縁工程は、前記第一絶縁部及び第二絶縁部を、それぞれ、前記面方向における幅寸法が０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下となるように形成することを特徴とする請求項５〜請求項７の何れか一項に記載の電気モジュールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気モジュール及び電気モジュールの製造方法に関する。
本出願は、２０１８年１月２４日に日本に出願された特願２０１８−００９６８５号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
【背景技術】
【０００２】
近年、クリーンな発電源として、光エネルギーを直接かつ即時に電力に変換することができ、二酸化炭素等の汚染物質を排出しない電気モジュールである太陽電池が注目されている。その中でも、色素増感太陽電池は、高い変換効率を有し、比較的簡易な方法により製造され、かつ原材料の単価が安価であるため、次世代太陽電池として期待されている。【０００３】
従来、色素増感太陽電池は、一般に、光電極と、対向電極と、電解液又は電解液層とを備えて構成されることが知られている。また、光電極としては、少なくとも、透明導電層、半導体層、色素を有して構成されることが知られている。このような色素増感太陽電池においては、例えば、光電極側に光が照射されると、半導体層に吸着された色素が光を吸収し、色素分子内の電子が励起され、その電子が半導体へ渡される。そして、光電極側で発生した電子が外部回路を通じて対向電極側に移動し、この電子が電解液を通じて光電極側に戻る。このような過程が繰り返されることで、電気エネルギーが生じる構成とされている。【０００４】
直列構造の色素増感太陽電池の製造においては、先ず、表面に第一導電膜が設けられた第一基材及び表面に第二導電膜が設けられた第二基材に対して、それぞれの所望の位置で絶縁処理を行う。この際、必要に応じて触媒層等を設けた後、第一導電膜又は第二導電膜の絶縁処理を施した位置に合わせて封止材を設け、この封止材を介して、所定の領域に半導体層及び電解質（即ち、発電層）を設ける。その後、互いの絶縁箇所を適宜ずらして第一導電膜と第二導電膜とを対向させ、導電膜同士の間に封止材及び発電層等が挟まれた状態で第一基材と第二基材とを貼り合わせる（例えば、特許文献１を参照）。【０００５】
上記のようにして製造された直列構造の色素増感太陽電池は、色素増感太陽電池の使用目的等に合わせて、さらに、所望の位置で絶縁処理を施され、所望の大きさに切り出される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−２７３４２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、最近では、色素増感太陽電池の製造プロセスにおいて、特許文献１に記載のようなロール・ツー・ロール方式（以下、ＲｔｏＲ方式と称することがある）による連続生産方法が採用されるようになっている。ＲｔｏＲ方式を用いて色素増感太陽電池を製造する場合には、主として、ロールの周囲にカッターが設けられたダイカットロールと呼ばれる装置を用いる。そして、カッターの刃先で所望の位置の第一導電膜又は第二導電膜のみを切り込み加工する、所謂ハーフカット加工を行うことで、第一基材又は第二基材を切断することなく絶縁処理を行うことができる。【０００８】
一方、比較的小さい面積の色素増感太陽電池を製造する場合等には、例えば、レーザー加工装置等を用いて、所望の位置における第一導電膜及び第二導電膜のみを、厚み方向で全体又は一部を焼き切る。このように、第一基材及び第二基材を切断することなくハーフカット加工で絶縁させることで、上述の絶縁処理を正確な位置で行うことができる。【０００９】
ここで、特にフィルム型の色素増感太陽電池の場合、この太陽電池を折り曲げた状態として使用することも想定される。しかしながら、上記のようなハーフカット加工で絶縁領域を形成した場合には、図１２Ａ及び図１２Ｂに示すように、太陽電池を湾曲させた際に、第一導電膜及び第二導電膜にそれぞれ形成された加工端部Ｔが、絶縁領域Ｅを超えて隣接する加工端部Ｔ同士で接触してしまい、電気的リークが発生するおそれがある。このような電気的リークが発生した場合には、色素増感太陽電池の動作不良が発生し、電池性能が低下するという問題があった。【００１０】
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、良好な絶縁処理が施され、電気的リークが生じるのを防止することが可能な電気モジュール及び電気モジュールの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者等は、特に、フィルム型の電気モジュールを折り曲げて使用した場合において電気的リークが発生するのを防止するため、鋭意検討を重ねた。この結果、ハーフカット加工によって形成される絶縁領域の幅寸法を特定の範囲に最適化することにより、電気モジュールを折り曲げて使用した場合でも、加工端部同士が接触するのを防止できることを知見した。これにより、電気モジュールの使用形態に関わらず、電気的リークが発生するのを防止でき、優れた電池性能が得られることを見出し、本発明を完成させた。【００１２】
即ち、本発明に係る電気モジュールは、第一基材と、該第一基材の表面に設けられた第一導電膜とを有する第一電極と、第二基材と、該第二基材の表面に設けられた第二導電膜とを有する第二電極と、半導体層を含む発電部であって、前記第一電極と前記第二電極との間に設けられ、前記第一電極及び前記第二電極の面方向に沿って離間して複数設けられた発電部と、前記面方向に沿って前記発電部の両側に設けられた封止材と、を備え、前記第一導電膜及び前記第二導電膜の前記封止材と対向する部分に、それぞれ、前記第一導電膜又は前記第二導電膜を厚み方向で貫通するか、あるいは、前記封止材側に開口するように凹状に形成された、平面視帯状の絶縁部が設けられており、且つ、該絶縁部の前記面方向における幅寸法が０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることを特徴とする。【００１３】
本発明によれば、上記のように、第一電極における第一導電膜及び第二電極における第二導電膜に形成された平面視帯状の絶縁部が、それぞれ、面方向における幅寸法が０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることにより、電気モジュールを折り曲げた状態とした場合でも、第一導電膜及び第二導電膜に形成された端部同士が、絶縁部を超えて接触するのを防止でき、絶縁性が確実に担保される。このような、良好な絶縁部が設けられることにより、電気モジュールの使用形態に関わらず、簡便な構成で電気的リークが発生するのを防止でき、優れた電池性能を得ることが可能になる。また、面方向において封止材同士の間に配線が設けられている場合には、各絶縁部の幅寸法が上述範囲とされることで配線の移動が抑えられ、電気モジュールの発電性能が安定する。【００１４】
なお、本明細書で説明する、「電気モジュールを折り曲げて使用する」とは、例えば、電気モジュールの設置場所のサイズや形状に合わせて、機械的破壊が生じない程度で電気モジュールを変形させることを意味する。【００１５】
また、本発明に係る電気モジュールは、上記構成において、前記封止材が、前記絶縁部の前記封止材側における開口全体を覆うように設けられていることが好ましい。【００１６】
本発明によれば、封止材が絶縁部の開口全体を覆うように設けられていることで、電気モジュールを折り曲げた状態とした場合に、第一導電膜及び第二導電膜に形成された端部同士が、絶縁部を超えて接触するのをより確実に防止できる。【００１７】
また、本発明に係る電気モジュールは、上記構成において、前記封止材が、少なくとも一部が前記絶縁部の内部に入り込むように設けられていることがより好ましい。【００１８】
本発明によれば、封止材の少なくとも一部が絶縁部の内部に入り込むように設けられていることで、電気モジュールを折り曲げた状態とした場合に、第一導電膜及び第二導電膜に形成された端部同士が、絶縁部を超えて接触するのをさらに確実に防止できる。【００１９】
また、本発明に係る電気モジュールは、上記構成において、前記絶縁部の前記面方向における幅寸法が０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下であることがより好ましい。【００２０】
本発明によれば、第一電極に形成された第一絶縁部及び第二電極に形成された第二絶縁部が、それぞれ上記の幅寸法であることにより、電気モジュールを折り曲げた状態とした場合の各絶縁部における絶縁性がより確実に担保される。【００２１】
また、本発明に係る電気モジュールの製造方法は、上記構成を備える電気モジュールを製造するであって、前記第一電極を切り込み加工することにより、前記第一基材の表面に設けられた前記第一導電膜を厚み方向で貫通するか、あるいは、前記封止材側に開口するように凹状とされた、平面視帯状の第一絶縁部を形成する第一絶縁工程と、前記第二電極を切り込み加工することにより、前記第二基材の表面に設けられた前記第二導電膜を厚み方向で貫通するか、あるいは、前記封止材側に開口するように凹状とされた、平面視帯状の第二絶縁部を形成する第二絶縁工程と、前記第一導電膜の表面において、前記第一絶縁部が形成された部分、及び、前記第一導電膜と前記第二導電膜とを対向させたときに、前記第二導電膜の表面に形成された前記第二絶縁部に対応する位置に、前記封止材を形成するとともに、前記面方向における前記封止材同士の間に、半導体層を含む発電部を形成する発電部形成工程と、前記第一導電膜と前記第二導電膜とを対向させ、前記第一電極と前記第二電極とを貼り合わせる貼合工程と、を有し、前記第一絶縁工程及び前記第二絶縁工程は、前記第一絶縁部及び前記第二絶縁部を、それぞれ、前記面方向における幅寸法が０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下となるように形成することを特徴とする。【００２２】
本発明によれば、上記のように、第一絶縁工程及び第二絶縁工程において形成する第一絶縁部及び第二絶縁部を、それぞれ、前記面方向における幅寸法が上記範囲となるように形成することで、上述したような、電気モジュールを折り曲げた状態とした場合でも、第一導電膜及び第二導電膜に形成された端部同士が接触するのを防止でき、絶縁性が確実に担保された電気モジュールを製造できる。これにより、電気モジュールの使用形態に関わらず、電気的リークが発生するのを防止でき、優れた電池性能を有する電気モジュールを得ることが可能になる。【００２３】
また、本発明に係る電気モジュールの製造方法は、上記構成において、前記発電部形成工程が、前記封止材を、前記第一絶縁部の前記封止材側における開口全体を覆うように形成する工程であり、前記貼合工程が、前記封止材が前記第二絶縁部の開口全体を覆うように、前記第一電極と前記第二電極とを貼り合わせる工程であることが好ましい。【００２４】
本発明によれば、上記のような方法を採用することで、電気モジュールを折り曲げた状態とした場合に、第一導電膜及び第二導電膜に形成された端部同士が、絶縁部を超えて接触するのをより確実に防止できる電気モジュールを製造することが可能になる。【００２５】
また、本発明に係る電気モジュールの製造方法は、上記構成において、前記発電部形成工程が、前記封止材を、少なくとも一部が前記第一絶縁部の内部に入り込むように形成する工程であり、前記貼合工程は、前記封止材の少なくとも一部が前記第二絶縁部の内部に入り込むように、前記第一電極と前記第二電極とを貼り合わせる工程であることがより好ましい。【００２６】
本発明によれば、上記のような方法を採用することで、電気モジュールを折り曲げた状態とした場合に、第一導電膜及び第二導電膜に形成された端部同士が、絶縁部を超えて接触するのをさらに確実に防止できる電気モジュールを製造することが可能になる。【００２７】
また、本発明に係る電気モジュールの製造方法は、上記構成において、前記第一絶縁工程及び前記第二絶縁工程が、前記第一絶縁部及び第二絶縁部を、それぞれ、前記面方向における幅寸法が０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下となるように形成することがより好ましい。【００２８】
本発明によれば、第一電極形成された第一絶縁部及び第二電極に形成された第二絶縁部を、それぞれ上記の幅寸法となるように形成することで、上記のような、絶縁性が確実に担保された電気モジュールを製造することが可能になる。
【発明の効果】
【００２９】
本発明に係る電気モジュール及び電気モジュールの製造方法によれば、上記した構成により、以下の効果を奏する。
すなわち、本発明に係る電気モジュールによれば、第一電極における第一導電膜及び第二電極における第二導電膜に形成された平面視帯状の絶縁部が、それぞれ、面方向における幅寸法が０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下である構成を採用している。これにより、電気モジュールを折り曲げた状態とした場合でも、第一導電膜及び第二導電膜に形成された端部同士が、絶縁部を超えて接触するのを防止でき、絶縁性が確実に担保される。このような、良好な絶縁部が設けられることにより、電気モジュールの使用形態に関わらず、簡便な構成で電気的リークが発生するのを防止でき、優れた電池性能を得ることが可能になる。【００３０】
また、本発明に係る電気モジュールの製造方法によれば、第一絶縁工程及び第二絶縁工程において形成する第一絶縁部及び第二絶縁部を、それぞれ、前記面方向における幅寸法が０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下となるように形成する方法を採用している。これにより、上記のように、電気モジュールを折り曲げた状態とした場合でも、第一導電膜及び第二導電膜に形成された端部同士が接触するのを防止でき、絶縁性が確実に担保された電気モジュールを製造できる。従って、電気モジュールの使用形態に関わらず、電気的リークが発生するのを防止でき、優れた電池性能を有する電気モジュールを得ることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明を適用した一実施形態である電気モジュールの構成を模式的に説明する平面図である。
【図２】本発明を適用した一実施形態である電気モジュールの構成を模式的に説明する図であり、図１中に示すＸ−Ｘ断面図である。
【図３】本発明を適用した一実施形態である電気モジュールの別の構成を模式的に説明する図であり、図１中に示すＸ−Ｘ断面図である。
【図４】本発明を適用した他の実施形態である電気モジュールの構成を模式的に説明する平面図である。
【図５】本発明を適用した他の実施形態である電気モジュールの構成を模式的に説明する図であり、図４中に示すＹ−Ｙ断面図である。
【図６】本発明を適用した他の実施形態である電気モジュールの構成を模式的に説明する平面図である。
【図７】本発明を適用した他の実施形態である電気モジュールの別の構成を模式的に説明する平面図である。
【図８】本発明を適用した他の実施形態である電気モジュールの、さらに別の構成を模式的に説明する平面図である。
【図９】本発明を適用した一実施形態である電気モジュールの製造方法について模式的に説明する図であり、ロール・ツー・ロール方式を適用した製造装置を用いて、第一電極及び第二電極を製造した後、これらを貼り合わせて電気モジュールを製造する手順を示す概略図である。
【図１０】本発明を適用した他の実施形態である電気モジュールの構成を模式的に説明する断面図である。
【図１１】本発明を適用した他の実施形態である電気モジュールの構成を模式的に説明する断面図である。
【図１２Ａ】従来の電気モジュールの構成の一部を示す模式図である。
【図１２Ｂ】従来の電気モジュールの構成の一部を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、図面を参照して本発明に係る電気モジュール及び電気モジュールの製造方法の実施の形態について、図１〜図１１を適宜参照しながら、その構成を詳細に説明する（図１２Ａ及び図１２Ｂの従来図も適宜参照）。なお、以下の説明で用いる図面は、その特徴をわかりやすくするために、便宜上、特徴となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率等は、実際とは異なる場合がある。また、以下の説明において例示される材料、寸法等は一例であって、本発明はそれらに限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲で適宜変更して実施することが可能である。
【００３３】
なお、以下の説明においては、本発明に係る電気モジュールの一例として、ＲｔｏＲ方式を用いて製造されるフィルム型の色素増感太陽電池を挙げて説明する。ここで、本発明を適用した電気モジュールは、色素増感太陽電池に限定されず、絶縁処理が施された二枚の電極同士を、封止材を介在させて貼り合わせたものであれば、色素増感太陽電池以外の電気モジュールも全て含むものである。また、本発明に係る電気モジュールは、上記のＲｔｏＲ方式を用いて製造されるもの、即ち、基材を所定の方向に搬送しつつ連続的に製造されるものには限定されず、例えば、予め切り分けられた基材毎にセル構造が形成されているものも含むものである。
【００３４】
［電気モジュール（色素増感太陽電池）の構成］
図１及び図２に示すように、本発明を適用した本実施形態の色素増感太陽電池（電気モジュール）１０は、第一電極４１と、第二電極４２と、発電部４４と、封止材４６と、配線４８と、備えている。
【００３５】
第一電極４１は、第一基材２１と、この第一基材２１の表面２１ａに設けられた第一導電膜３１とを有する。
【００３６】
第一基材２１は、第一導電膜３１、発電部４４の一部（例えば、後述の半導体層１２）や封止材４６、及び配線４８の基台となる部材である。第一基材２１の材質は、ＲｔｏＲ方式を用いた太陽電池の連続生産に適用できる程度に柔軟性を有し、大面積フィルム状に形成可能な材質であれば、特に限定されない。このような第一基材２１の材質としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、アクリル（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、又はポリイミド等の透明の樹脂材料が挙げられる。
【００３７】
なお、第一基材２１の曲げ強度としては、特に限定されないが、色素増感太陽電池１０を折り曲げた際に、後述の第一導電膜３１に形成される第一絶縁部（絶縁部）５０Ａにおいて、加工端部同士が接触（短絡）するのを防止し易くなる観点から、第一基材２１の材料を勘案しながら適宜設定することが好ましい。具体的には、第一基材２１の曲げ強度は、７０ＭＰａ以上とすることが好ましく、８０ＭＰａ以上とすることがより好ましい。一方、色素増感太陽電池１０を、機械的破壊が生じない程度で折り曲げることが可能に構成する観点からは、第一基材２１の曲げ強度は、１５０ＭＰａ以下とすることが好ましく、１４０ＭＰａ以下とすることがより好ましい。
【００３８】
第一導電膜３１は、第一基材２１の表面２１ａ（即ち、第一基材２１における第二電極４２側の面）のＤ１方向全体にわたって成膜されている。第一導電膜３１の材質としては、例えば、酸化スズ（ＩＴＯ）、酸化亜鉛、フッ素ドープ酸化スズ（ＦＴＯ）等が挙げられる。
【００３９】
第二電極４２は、第一基材２１に対向する第二基材２２と、第二基材２２の表面２２ａ（第二基材２２における第一電極４１側の面）に設けられた第二導電膜３２とを有する。
【００４０】
第二基材２２は、第二導電膜３２、及び発電部４４の一部（例えば、後述の触媒層１６）の基台となる部材である。第二基材２２の材質は、第一基材２１と同様に、ＲｔｏＲ方式を用いた太陽電池の連続生産に適用できる程度に柔軟性を有し、大面積フィルム状に形成可能な材質であれば、特に限定されない。第二基材２２の材質としては、例えば、第一基材２１と同様の樹脂材料が挙げられる。
【００４１】
第二基材２２の曲げ強度としても、特に限定されず、第一基材２１の場合と同様、色素増感太陽電池１０を折り曲げた際に、後述の第二導電膜３２に形成される第二絶縁部（絶縁部）５０Ｂにおいて、加工端部同士が接触（短絡）するのを防止し易くなること、並びに、機械的破壊が生じない程度で折り曲げることを可能にする観点から、第一基材２１と同様の強度であることが好ましい。
【００４２】
第二導電膜３２は、第二基材２２の表面２２ａのＤ１方向全体にわたって成膜されている。第二導電膜３２の材質としては、例えば、第一導電膜３１と同様の化合物等が挙げられる。
【００４３】
発電部４４は、第一電極４１と第二電極４２との間に挟まれ、第一電極４１及び第二電極４２の面方向（図２中に示すＤ１方向）に沿って間隔をおいて複数設けられている。発電部４４は、半導体層１２と、電解液（電解質）１４と、触媒層１６と、を含む。
【００４４】
半導体層１２は、第一導電膜３１の表面３１ａ（即ち、第一導電膜３１における第二電極４２側の面）の発電部配置領域Ｒ４４に形成されている。発電部配置領域Ｒ４４は、図２中に示すＤ１方向において、互いに離間して複数設けられている。
【００４５】
半導体層１２は、例えば、金属酸化物等に増感色素が担持されることによって染色された多孔質層であり、増感色素から電子を受け取って輸送する機能を有する。このような金属酸化物としては、例えば、酸化チタン（ＴｉＯ２）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、又は酸化スズ（ＳｎＯ２）等が挙げられる。
【００４６】
上述の増感色素は、有機色素又は金属錯体色素から構成される。有機色素としては、例えば、クマリン系、ポリエン系、シアニン系、ヘミシアニン系、又はチオフェン系等の各種有機色素等が挙げられる。金属錯体色素としては、例えば、ルテニウム錯体等が挙げられる。
【００４７】
電解液１４は、半導体層１２、及び、以下に説明する触媒層１６に接触するように、発電部配置領域Ｒ４４に充填されている。電解液１４としては、例えば、アセトニトリル、ヨウ化ジメチルプロピルイミダゾリウム又はヨウ化ブチルメチルイミダゾリウム等のイオン液体等の液体成分に、ヨウ化リチウム等の支持電解質とヨウ素とが混合された溶液（具体的には、プロピオニトリル等の非水系溶剤）等が挙げられる。
【００４８】
触媒層１６は、第二導電膜３２の表面３２ａ（即ち、第二導電膜３２における第一電極２１側の面）の発電部配置領域Ｒ４４に形成されており、互いに離間して複数設けられている。触媒層１６の材質としては、例えば、ＰＥＤＯＴ、プラチナ、ＩＴＯ、ポリアニリン、又はカーボン等が挙げられる。
【００４９】
封止材４６は、図１中に示すシール部６０とともに、電解液１４を含む発電部４４を発電部配置領域Ｒ４４に封止するためのものである。封止材４６は、図１及び図２中に示すＤ１方向に沿って発電部４４の両側に設けられている。但し、図１及び図２中においては、後述する絶縁部形成領域Ｒ５０（第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂ）の構造を分かりやすく説明するために、それぞれの発電部４４の近傍を拡大して示していることから、Ｄ１方向に沿った発電部４４の一方の側のみの封止材４６を図示している。具体的には、封止材４６は、Ｄ１方向において発電部４４と隣接するように、発電部配置領域Ｒ４４とは異なる領域である封止材配置領域Ｒ４６に設けられている。
【００５０】
封止材４６は、さらに、第一電極４１と第二電極４２とを貼り合わせて互いを接着するための樹脂等を含む。このような封止材４６の材質としては、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、又は紫外線硬化性樹脂のうち少なくとも一種を含む樹脂材料が挙げられる。
上記のような熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート等が挙げられる。
また、熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラニン樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）等が挙げられる。
また、紫外線硬化性樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
【００５１】
封止材４６に用いられる樹脂材料の硬化前の粘度としては、特に限定されない。しかしながら、詳細を後述するように、色素増感太陽電池１０の製造時、硬化することで封止材４６を構成する樹脂材料が、第一絶縁部５０Ａ又は第二絶縁部５０Ｂの内部に入り込みやすくするためには、例えば、３００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。
【００５２】
図２中に示すＤ１方向において、封止材配置領域Ｒ４６に配置された封止材４６同士の間には、配線４８が設けられている。配線４８は、半導体層１２、電解液１４、及び触媒層１６を含む発電部４４同士を接続するための導電構造である。配線４８の材質としては、導通可能な素材であれば特に限定されず、例えば、公知の導電材、導電ペースト、又は導電性微粒子と接着剤の混合物等が挙げられる。なお、色素増感太陽電池１０を所望のパターンで切り出す際に、配線４８を容易に切断可能とする観点からは、配線４８の材質として、例えば、エポキシ樹脂やフェノール樹脂等の接着剤３８に適量の導電粒子３６を混合した導通ペーストを採用することが好ましい。また、配線４８には、封止材４６と同様の材料からなるバインダーを用いてもよい。
【００５３】
そして、色素増感太陽電池１０は、図２中に示したＤ１方向に直交する断面において、第一導電膜３１及び第二導電膜３２の封止材４６と対向する部分（即ち、封止材配置領域Ｒ４６）に、平面視において帯状の第一絶縁部（絶縁部）５０Ａ又は第二絶縁部（絶縁部）５０Ｂが設けられている。即ち、第一電極４１の第一導電膜３１には第一絶縁部５０Ａが設けられており、第二電極４２の第二導電膜３２には第二絶縁部５０Ｂが設けられている。また、図２に示す例においては、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂは、第一導電膜３１又は第二導電膜３２を厚み方向で貫通するように設けられている。換言すると、第一絶縁部５０Ａは、第一導電膜３１を分断するように設けられており、第二絶縁部５０Ｂは、第二導電膜３２を分断するように設けられている。また、図２に示す例では、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂにおける封止材４６側の開口全体が、封止材４６によって覆われている。
【００５４】
そして、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂは、面方向における幅寸法、即ち、図２中に示すＤ１方向における幅寸法ＷＬが０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下の範囲とされている。即ち、図１及び図２において、第一導電膜３１は、第一絶縁部５０Ａによって上記範囲の幅寸法ＷＬで分断され、第二導電膜３２は、第二絶縁部５０Ｂによって上記範囲の幅寸法ＷＬで分断されることで、それぞれの位置において絶縁性が担保されている。
【００５５】
本実施形態の色素増感太陽電池１０は、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂが設けられ、且つ、これらの幅寸法ＷＬが０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下である。これにより、色素増感太陽電池１０を折り曲げた場合でも、第一導電膜３１及び第二導電膜３２に形成された加工端部同士が絶縁部を超えて接触するのを防止でき、絶縁性が確実に担保される。また、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂの幅寸法ＷＬが上記範囲であることで、発電部４４の寸法や面積を確保し易くなる。
【００５６】
ここで、各導電膜に形成される各絶縁部の幅寸法ＷＬが０．１ｍｍ未満だと、図１２Ａ及び図１２Ｂに示すように、電気モジュール（色素増感太陽電池等）を湾曲させた際に、加工端部Ｔが、絶縁領域Ｅを超えて隣接する加工端部Ｔ同士で接触して電気的リークが発生し、動作不良や電池性能が低下を招く場合がある。
一方、各絶縁部の幅寸法ＷＬが３ｍｍを超えると、発電部４４の寸法や面積を十分に確保するのが難しくなる場合がある。
【００５７】
上記の観点からは、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂの幅寸法ＷＬは、Ｄ１方向における幅寸法ＷＬが０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下であることがより好ましい。第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂの幅寸法ＷＬをこの範囲とした場合には、上述したような、色素増感太陽電池１０を折り曲げた状態とした場合の各絶縁部における絶縁性がより確実に担保され、且つ、発電部４４の寸法や面積をより十分に確保することが可能になる。
また、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂの幅寸法ＷＬは、さらに好ましくは０．５ｍｍ以上１ｍｍ以下である。
【００５８】
また、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂの幅寸法ＷＬを上記範囲とした場合、封止材４６のＤ１方向における幅寸法は、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂの開口全体を覆うこと、並びに、封止材４６と第一導電膜３１との間、及び、封止材４６と第二導電膜３２との間の接着強度を高めること等の観点から、上記の幅寸法ＷＬよりも大きな幅寸法とすることが好ましい。具体的には、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂの幅寸法ＷＬが０．１ｍｍである場合には、封止材４６の幅寸法は、少なくとも１ｍｍ以上であることが好ましい。また、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂの幅寸法ＷＬが３ｍｍである場合には、封止材４６の幅寸法は、少なくとも５ｍｍ以上であることが好ましい。
【００５９】
ここで、図２に示す例の色素増感太陽電池１０においては、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂが、開口全体が封止材４６によって覆われながら略空洞とされているが、本実施形態では、このような構成には限定されない。本実施形態においては、例えば、図１０中に示す色素増感太陽電池１０Ｃのように、封止材４６の少なくとも一部が、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂの内部に入り込むように形成されていることが、色素増感太陽電池を折り曲げた際に、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂにおいて、加工端部同士が接触（短絡）するのを確実に防止できる観点から好ましい。また、図示例のように、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂの内部が封止材４６で完全に埋め込まれていることが、上記効果がより顕著に得られる観点からさらに好ましい。
【００６０】
本実施形態の色素増感太陽電池１０は、上記のような、良好な絶縁部が設けられることにより、色素増感太陽電池１０の使用形態に関わらず、簡便な構成で電気的リークが発生するのを防止でき、優れた電池性能を得ることが可能になる。即ち、設置スペースのサイズや形状に関わらず、電池性能を低下させることなく、形状をフレキシブルに可変させながら色素増感太陽電池１０を設置できる。また、面方向において封止材４６同士の間に配線が設けられている場合には、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂの幅寸法ＷＬが上述範囲とされることで配線の移動が抑えられ、色素増感太陽電池１０の発電性能が安定する効果が得られる。
【００６１】
なお、本発明に係る色素増感太陽電池１０は、上記のような各種の樹脂材料等で構成されることから、一定の柔軟性（屈曲性）を有して構成される。本実施形態で説明する色素増感太陽電池（電気モジュール）の折り曲げ形態としては、上述したように、例えば、設置場所のサイズや形状に合わせて、機械的破壊が生じない程度で色素増感太陽電池を変形させる形態が挙げられる。
【００６２】
さらに、本発明に係る電気モジュールに備えられる第一絶縁部及び第二絶縁部としては、図２中に例示した第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂのような、第一導電膜３１及び第二導電膜３２を厚み方向で貫通（分断）した構成のものには限定されない。本発明においては、例えば、図３に示す色素増感太陽電池１０Ａのように、第一導電膜３１及び第二導電膜３２を貫通せず、平面視帯状で封止材４６側に開口して凹状に形成され、且つ、幅寸法ＷＬが０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下の範囲である第一絶縁部５１Ａ及び第二絶縁部５１Ｂを有した構成を採用してもよい。図３に示す例でも、第一絶縁部５１Ａ及び第二絶縁部５１Ｂにおける封止材４６側の開口全体が、封止材４６によって覆われるように構成されている。このような、凹状の第一絶縁部５１Ａ及び第二絶縁部５１Ｂを有する構成を採用した場合においても、上記の第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂの場合と同様、色素増感太陽電池１０を折り曲げても、第一導電膜３１及び第二導電膜３２に形成された加工端部同士が絶縁部を超えて接触するのを防止でき、絶縁性が確実に担保される。また、第一絶縁部５１Ａ及び第二絶縁部５１Ｂの幅寸法ＷＬが上記範囲であることで、発電部４４の寸法や面積を確保し易くなる。
【００６３】
ここで、第一絶縁部及び第二絶縁部を、第一導電膜３１及び第二導電膜３２を貫通しない凹状に構成した場合には、その絶縁性を確実に担保する観点からは、第一導電膜３１及び第二導電膜３２における底部の厚みをできるだけ薄く構成することが好ましい。より具体的には、図３中に示すＤ１方向に直交する断面（即ち、図３中においてＤ２方向で見た断面）における第一絶縁部５１Ａ及び第二絶縁部５１Ｂの深さ寸法Ｆは、例えば、第一導電膜３１及び第二導電膜３２の厚みを１００としたときに、この厚みに対して９０以上１３０００以下の割合とすることが好ましい。一例としては、第一導電膜３１及び第二導電膜３２の厚みが１００〜２００ｎｍである場合には、第一絶縁部５１Ａ及び第二絶縁部５１Ｂの深さ寸法Ｆが１３μｍ程度であり、第一導電膜３１又は第二導電膜３２の深さを１００としたときに６５００〜１３０００程度の割合であることが好ましい。
【００６４】
なお、上記において、第一絶縁部５１Ａ及び第二絶縁部５１Ｂの深さ寸法Ｆが、第一導電膜３１及び第二導電膜３２の厚み寸法を超える割合となるケースが発生する。しかしながら、これは、第一絶縁部５１Ａ及び第二絶縁部５１Ｂが第一導電膜３１及び第二導電膜３２を貫通し、第一基材２１及び第二基材２２を掘り込むようにして凹状の絶縁領域が形成される場合となる。即ち、この場合には、上記同様、第一絶縁部５１Ａ及び第二絶縁部５１Ｂが、第一導電膜３１及び第二導電膜３２を貫通するように形成されるものであり、以下の説明においても同様である。
【００６５】
また、第一絶縁部５１Ａ及び第二絶縁部５１Ｂの深さは、図３中に示すＤ２方向、即ち、長さ方向において均一であってもよいが、上記の深さ寸法Ｆの範囲内で不均一な構成とされていてもよい。
【００６６】
本実施形態では、図３中に示すような、凹状の第一絶縁部５１Ａ及び第二絶縁部５１Ｂを備える構成を採用した場合においても、第一絶縁部５１Ａ及び第二絶縁部５１Ｂの幅寸法ＷＬと封止材４６のＤ１方向における幅寸法との関係を、上述した第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂの場合と同様の関係とすることが好ましい。これにより、封止材第一絶縁部５１Ａ及び第二絶縁部５１Ｂの開口全体を、封止材４６で確実に覆うことができるとともに、封止材４６と第一導電膜３１との間、及び、封止材４６と第二導電膜３２との間の接着強度を高めることが可能になる。
【００６７】
また、図３中に例示したような、凹状の第一絶縁部５１Ａ及び第二絶縁部５１Ｂを備える構成を採用した場合でも、図示例のような、第一絶縁部５１Ａ及び第二絶縁部５１Ｂが略空洞状態とされた構成には限定されない。例えば、図１１中に示す色素増感太陽電池１０Ｄのように、封止材４６の少なくとも一部が、凹状とされた第一絶縁部５１Ａ及び第二絶縁部５１Ｂの内部に入り込むように形成されていることが、上記同様、第一絶縁部５１Ａ及び第二絶縁部５１Ｂにおいて加工端部同士が接触（短絡）するのをより防止し易くなる観点から好ましい。また、図１１に示す例のように、第一絶縁部５１Ａ及び第二絶縁部５１Ｂの内部が封止材４６で完全に埋め込まれていることが、上記効果がより顕著に得られる観点からさらに好ましい。
【００６８】
また、図１に示すように、色素増感太陽電池１０のＤ２方向における所定の位置には、Ｄ１方向にわたって第一電極４１と第二電極４２とが貼り合わされたシール部６０が設けられている。このシール部６０は、第一電極４１及び第二電極４２の厚み方向の外方（即ち、色素増感太陽電池１０の上方及び下方）から、例えば、超音波融着等の方法を用いて第一電極４１及び第二電極４２に力を加えるか、又は押圧することによって、第一基材２１と第二基材２２とが圧着されることで、電気的に絶縁された部分である。また、図示を省略しているが、圧着された第一基材２１と第二基材２２との間には、僅かな厚みで、第一導電膜３１、第二導電膜３２、半導体層１２、電解液１４及び触媒層１６が介在している場合がある。しかしながら、これの各層は、シール部６０においてほぼ分断された状態なので、シール部６０に隣接する発電部４４同士を電気的に接続するものではない。
【００６９】
ここで、本実施形態においては、第一絶縁部５０Ａ，５１Ａ及び第二絶縁部５０Ｂ，５１Ｂが、それぞれＤ２方向（各絶縁部の長さ方向）の全体において、開口全体が覆われている構成を説明しているが、このような構成には限定されない。例えば、各絶縁部のＤ２方向において、第一絶縁部５０Ａ，５１Ａ及び第二絶縁部５０Ｂ，５１Ｂの開口の幅方向（Ｄ１方向）全体が封止材４６によって覆われている箇所と、開口が露出している箇所の両方が存在していてもよい。このような場合、例えば、各絶縁部の開口の幅方向全体が覆われている領域が、Ｄ２方向における各絶縁部の全長に対して、概ね８０％以上の領域で開口全体が覆われていれば、上記効果が十分に得られる。
【００７０】
［電気モジュールの他の例］
上記実施形態においては、第一導電膜３１及び第二導電膜３２に設けられる第一絶縁部及び第二絶縁部を、上記のような、各導電膜を厚み方向で貫通する第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂ、あるいは、凹状に形成された第一絶縁部５１Ａ及び第二絶縁部５１Ｂとしたが、例えば、以下のような構成を採用することもできる。
即ち、本発明においては、例えば、図４，５に示す色素増感太陽電池１０Ｂのように、第一導電膜３１及び第二導電膜３２に設けられる第一絶縁部及び第二絶縁部を、封止材４６側に開口する凹部５２が面方向に沿って複数形成された構成の第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２Ｂとして構成してもよい。図示例の第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２Ｂは、第一導電膜３１及び第二導電膜３２に凹状に形成された複数の凹部５２が、平面視帯状に配列された構成とされている。
【００７１】
図５中に示す第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２Ｂは、第一導電膜３１や第二導電膜３２に何らかの物理的エネルギーや化学的処理等が加えられることによって形成された複数の凹部５２により、物理的エネルギー又は化学的処理等が与えられていない領域に比べて導電性が著しく低下している領域である。即ち、第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２Ｂは、完全な絶縁部では無いものの、導電性を可能な限り低下させた領域である。
【００７２】
また、図５においては、凹部５２を分かりやすく模式的に示しているが、本実施形態における複数の凹部５２は、図示例のような、所定の条件で規則的に又は不規則的に個々独立して形成された凹部の他、例えば、第一導電膜３１や第二導電膜３２の表面３１ａ，３２ａを荒らすように連続的に形成された凹部も含むものである。
【００７３】
複数の凹部５２は、図４，５中に示すＤ１方向に沿って形成されていればよく、平面視（即ち、図４に示す上面側）における複数の凹部５２の形状や配置は適宜調整可能とすることができる。複数の凹部５２は、平面視で互いに所定の間隔で離間して形成されていてもよく、それぞれ接していてもよく、あるいは、部分的に重なり合っていてもよい。また、例えば、複数の凹部５２のうち、一部の複数の凹部５２は平面視で互いに所定の間隔で離間して形成され、残りの複数の凹部５２同士は接している構成としてもよい。あるいは、一部の複数の凹部５２は平面視で互いに所定の間隔で離間して形成され、残りの複数の凹部５２同士が重なり合っている構成としてもよい。
【００７４】
複数の凹部５２は、例えば、図６〜７に示すように、平面視でドット状に形成されていてもよい。なお、図６〜７に示す例においては、凹部５２の平面視での形状を分かりやすく示すために、第一電極４１側のみを図示している。第二電極４２については、図６〜７における第一基材２１を第二基材２２に置き換え、同図における第一導電膜３１を第二導電膜３２に置き換えればよい。
【００７５】
図６に示すように、ドット状に配置された複数の凹部５２は、平面視でそれぞれ円形に形成され、所謂六方最密状に配置されていてもよい。また、凹部５２の平面視形状は、円形の他、楕円形、三角形や矩形、五以上の多角形、あるいは、その他の任意の形状であってもよい。具体的には、第一導電膜３１の表面３１ａの面内の、Ｄ１方向に直交するＤ２方向に沿って見たとき、Ｄ１方向に沿う列Ｌ１上で隣り合う凹部５２ａ，５２ｂの中間に、列Ｌ１の前後方向に隣り合い、且つＤ１方向に沿う列Ｌ２上の凹部５２ｃと、列Ｌ３上の凹部５２ｄが位置している。また、第一導電膜３１の表面３１ａにおいて、凹部５２ａと隣り合う凹部５２ｂ，５２ｃ，５２ｄとの外周縁同士の最短距離ｗ１は、第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２Ｂの抵抗値が、色素増感太陽電池１０の内部直列抵抗値の５倍以上、好ましくは１０倍以上、より好ましくは１００倍以上になるように適宜設定されることが好ましい。
【００７６】
また、図７に示すように、ドット状に配置された複数の凹部５２は、平面視においてＤ１方向及びＤ２方向に沿って配列するように形成されていてもよい。具体的には、Ｄ１方向に沿う列Ｌ１上で隣り合う凹部５２ａ，５２ｂと、列Ｌ１の前後方向に隣り合い、且つＤ１方向に沿う列Ｌ２の凹部５２ｃ，５２ｅ、及び列Ｌ１の前後方向に隣り合い、且つＤ１方向に沿う列Ｌ３の凹部５２ｄ，５２ｆとは、平面視においてＤ２方向で重なっている。図７に例示した複数の凹部５２の配置形態のように、Ｄ２方向においてＤ１方向に直交する断面（図５に示す断面）に凹部５２が現れない位置ＰＸが存在する配置では、第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２Ｂとしての低導電性を実現する観点から、Ｄ２方向に沿って隣り合う凹部５２，５２同士の外周縁の最短距離ｗ２を設定する必要がある。このため、上記の最短距離ｗ２は、凹部５２の平面視及び断面視における形状や寸法等を勘案し、第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２Ｂの抵抗値が色素増感太陽電池１０の内部直列抵抗値の５倍以上、好ましくは１０倍以上、より好ましくは１００倍以上になるように適宜設定されることが好ましい。例えば、最短距離ｗ２は、凹部５２のＤ２方向の幅寸法ｗ５２の０％以上２０％以下であることが好ましく、幅寸法ｗ５２の０％以上１０％以下であることがより好ましく、幅寸法ｗ５２の０％以上１％以下であることがより好ましい。
【００７７】
また、図８に示すように、複数の凹部は、平面視で網状に形成された凹条５６によって構成されていてもよい。具体的には、凹条５６は、第一導電膜３１の表面３１ａにおいて、Ｄ２方向に対して所定の角度で傾斜するＤ３方向に沿って延在する凹条５６Ａと、第一導電膜３１の表面３１ａにおいて、Ｄ２方向に対してＤ３方向とは逆の方向に所定の角度で傾斜することによってＤ３方向に交差し、且つ、Ｄ４方向に沿って延在する凹条５６Ｂと、を有している。第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２Ｂとしての低導電性を実現する観点から、凹条５６Ａ，５６Ｂに囲まれた凸部５８のＤ１方向に沿った最短距離ｗ３は、凹条５６Ａ，５６Ｂの平面視及び断面視における形状や寸法等を勘案しながら設定する必要がある。このため、上記の最短距離ｗ３は、第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２Ｂの抵抗値が色素増感太陽電池１０の内部直列抵抗値の５倍以上、好ましくは１０倍以上、より好ましくは１００倍以上になるように適宜設定されることが好ましい。
【００７８】
第一絶縁部及び第二絶縁部としての低導電性を実現する観点から、上述した図６〜８に示す配置、及び、これらの図面に示す配置以外において、Ｄ１方向に直交する断面における凹部５２や凹条５６の深さは、第一導電膜３１又は第二導電膜３２の厚みを１００としたときの９０以上１３０００以下の割合であることが好ましい。一例としては、第一導電膜３１及び第二導電膜３２の深さが１００〜２００ｎｍである場合に、凹部５２の平均深さが１３μｍ程度であり、第一導電膜３１又は第二導電膜３２の厚みを１００としたときに６５００〜１３０００程度の割合である場合が挙げられる。また、上述のように、第一導電膜３１又は第二導電膜３２の厚みを１００としたときの凹部５２や凹条５６の深さは、９５以上１２５００以下の割合であることがより好ましく、９８以上１２０００以下の割合であることがさらに好ましい。
【００７９】
また、複数の凹部５２や凹条５６の深さは、互いに均一であってもよく、不均一であってもよい。例えば、複数の凹部５２や凹条５６には、第一導電膜３１又は第二導電膜３２の厚みを１００としたときの深さが１００未満の割合である凹部５２や凹条５６と、１００以上の割合である凹部５２や凹条５６とが混在していてもよい。
【００８０】
Ｄ１方向に直交する断面における凹部５２や凹条５６の深さが上記範囲内に設定されていることで、色素増感太陽電池１０の性能等によって当該色素増感太陽電池１０に流れる電流値が増減した場合であっても、第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２Ｂにおける導電性の低下が担保される。なお、色素増感電池１０に比較的大きい電流が流れる場合は、第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２Ｂにおける導電性の低下率が小さくても、第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２Ｂが絶縁領域として機能し得る。一方、色素増感電池１０に比較的小さい電流が流れる場合は、第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２Ｂにおける導電性の低下率がより大きい方が、第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２Ｂは絶縁領域として十分に機能し得る。従って、凹部５２の深さは、凹部５２の形状や色素増感太陽電池１０に流れる電流値、及び、その他の色素増感太陽電池１０に関するパラメータ等を総合的に勘案して適切に調整することが好ましい。
【００８１】
第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２Ｂ（並びに凹部５６）の絶縁性が確実に担保される点から、凹部５２や凹条５６は、平面視での密度が８０％以上１００％以下で形成されていることが好ましい。本明細書において説明する、凹部５２の平面視での密度とは、平面視での単位面積（例えば、１ｃｍ２）において、複数の凹部５２の内壁面の合計面積が占める割合を百分率で表したものである。具体的には、複数の凹部５２や凹条５６が平面視で均一（規則的）に形成されている場合では、凹部５２や凹条５６の平面視での密度は８０％以上１００％以下であることが好ましく、９０％以上１００％以下であることがより好ましい。一方、複数の凹部５２や凹条５６が平面視で不均一（不規則的）に形成されている場合では、隣り合う凹部５２や凹条５６同士の距離が最も小さい箇所を中心とする密度が８０％以上１００％以下であることが好ましく、９０％以上１００％以下であることがより好ましい。ここで、上記の「隣り合う凹部５２同士の距離」としては、凹部５２同士が重なり合っている場合には、この距離を０（ゼロ）とする。
さらに、図６に示すように、第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２Ｂにおいて電流Ｉが流れる経路が長くなる（即ち、Ｄ１方向に沿って進もうとする電流Ｉの流れが凹部５２を避けるようにＤ２方向に迂回する）場合に比べて、図７に示すように、電流Ｉが流れる経路が短い場合には、凹部５２の平面視での密度は９０％以上１００％以下であることが好ましい。
【００８２】
また、同様の観点から、Ｄ１方向における第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２Ｂの幅寸法ＷＬは、第一導電膜３１の材質や導電性等を勘案して適切に設定することが望ましく、例えば、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上３ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上１ｍｍ以下であることがさらに好ましい。第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２ＢのＤ１方向における幅寸法が１０ｍｍ以内であることにより、発電部４４の寸法や面積を確保し易くなる。また、第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２ＢのＤ１方向における幅寸法が０．１ｍｍ以上であることにより、第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２Ｂにおける導電性の低下が担保される。
また、図８に示すように、平面視で網状に形成された凹条５６によって絶縁部を構成した場合においても、絶縁部の領域を上記同様の幅寸法とすることが好ましい。      
【００８３】
図４，５等に示す第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２Ｂと、当該絶縁部５２Ａ，５２Ｂの周囲の領域との導電性の差は、形成する第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２Ｂの数や配置等を勘案して適宜設定することができ、特に限定されない。本実施形態においては、第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２Ｂの絶縁性が確実且つ直接担保される観点から、第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２Ｂの電気抵抗の電気抵抗を考慮する必要がある。上記の観点から、第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２Ｂの電気抵抗は、色素増感太陽電池１０の内部直列抵抗値の５倍以上であることが好ましく、色素増感太陽電池１０の内部直列抵抗値の１０倍以上であることがより好ましく、色素増感太陽電池１０の内部直列抵抗値の１００倍以上であることがさらに好ましい。
また、図８に示すように、平面視で網状に形成された凹条５６によって絶縁部を構成した場合においても、例えば、編み目の配列ピッチや間隔等を適宜設定することで、絶縁部の電気抵抗を上記同様の範囲に設定することが好ましい。
【００８４】
また、本例においても、図４に示すように、色素増感太陽電池１０のＤ２方向における所定の位置には、Ｄ１方向にわたって第一電極４１と第二電極４２とが貼り合わされたシール部６０が設けられている。このシール部６０は、上記同様、第一電極４１及び第二電極４２の厚み方向の外方から、第一基材２１及び第二基材２２が圧着され、電気的に絶縁された部分である。
【００８５】
なお、図４〜図７に示すような複数の凹部５２からなる第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２Ｂ、又は、図８に示すような平面視で網状に形成された凹条５６からなる絶縁部の、何れの構成を採用した場合においても、図１，２中に示した第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂの場合と同様、各絶縁部の開口全体が封止材４６（図５を参照）によって覆われていることが好ましい。
【００８６】
また、図４〜図７に示す第一絶縁部５２Ａ及び第二絶縁部５２Ｂ、又は、図８に示す凹条５６からなる絶縁部の、何れの構成を採用した場合においても、図１０中に示した第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂ等の場合と同様、封止材４６の少なくとも一部が各絶縁部の内部に入り込むように形成されていることが好ましい。また、図示例のように、各絶縁部の内部が封止材４６で完全に埋め込まれていることがより好ましい。
【００８７】
［電気モジュールの製造方法］
次いで、本発明に係る電気モジュールの製造方法について説明する。
本実施形態の電気モジュールの製造方法は、図９に例示する製造装置７０を用いて、所定の方向Ｄ４１に沿って連続的に搬送される第一電極４１と、所定の方向Ｄ４２に沿って連続的に搬送される第二電極４２とを貼り合わせることによって、図１及び図２に示すような色素増感太陽電池１０を製造する方法である。
なお、以下の説明では、図９中に示す搬送方向Ｄ４１，Ｄ４２において、始点側を上流側とし、終点側を下流側として説明する。
【００８８】
本実施形態の色素増感太陽電池１０の製造方法は、少なくとも、以下の（１）〜（４）の各工程を備えて概略構成される。
（１）第一電極４１を切り込み加工することにより、第一基材２１の表面２１ａに設けられた第一導電膜３１を厚み方向で貫通するか、あるいは、凹状とされた、平面視帯状の第一絶縁部５０Ａを形成する第一絶縁工程（図１〜図３を参照）。
（２）第二電極４２を切り込み加工することにより、第二基材２２の表面２２ａに設けられた第二導電膜３２を厚み方向で貫通するか、あるいは、凹状とされた、平面視帯状の第二絶縁部を形成する第二絶縁工程。
（３）第一導電膜３１の表面３１ａにおいて、第一絶縁部５０Ａが形成された部分、及び、第一導電膜３１と第二導電膜３２とを対向させたときに、第二導電膜３２の表面３２ａに形成された第二絶縁部５０Ｂに対応する位置に封止材４６を形成するとともに、面方向における封止材４６同士の間に、半導体層１２を含む発電部４４を形成する発電部形成工程。
（４）第一導電膜３１と第二導電膜３２とを対向させ、第一電極４１と第二電極４２とを貼り合わせる貼合工程。
【００８９】
そして、本実施形態の色素増感太陽電池１０の製造方法は、上記（１）の第一絶縁工程、及び、上記（２）の第二絶縁工程において、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂを、それぞれ、面方向における幅寸法ＷＬが０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下となるように形成する方法である。
【００９０】
＜第一絶縁工程＞
まず、図示略のＲｔｏＲ方式を採用した装置を用いて、第一基材２１を所定の方向に沿って連続的に搬送しながら、公知のスパッタリング法や印刷法等により、第一基材２１の表面２１ａに第一導電膜３１を形成し、第一導電膜３１を外側に向けた状態でロール状に巻き取る。なお、予め、表面２１ａに第一導電膜３１が形成されている第一基材２１を用いても構わない。
【００９１】
次いで、図９に示すように、製造装置７０にロール状の第一基材２１を設置し、第一基材２１を所定の方向、図示例ではＤ４１方向に巻き出し、絶縁部形成装置７２を用いて、第一導電膜３１の表面３１ａにおける絶縁部形成領域Ｒ５０に、図１及び図２に示すような第一絶縁部５０Ａを形成する。このような絶縁部形成装置７２としては、例えば、ダイカットロールを備えた加工装置の他、レーザー加工装置、押圧用の金型、エッチング液の塗布装置等が挙げられる。即ち、第一絶縁部５０Ａの形成方法及び絶縁部形成装置７２は、各絶縁部を貫通、又は、凹状に形成し、絶縁性を担保することができる方法又は装置であれば、特に限定されるものではない。また、例えば、絶縁部形成装置７２を用いて、第一導電膜３１の表面３１ａの複数の位置に、断続的にレーザー光を照射することによって、第一絶縁部５０Ａを形成しながら第一電極４１を得ることができる。この場合、レーザー光を出射するタイミングやレーザー光の照射パワー等は、絶縁部形成装置７２に内蔵されたプログラム等によって適宜制御することができる。
【００９２】
そして、第一絶縁工程においては、第一絶縁部５０Ａを、面方向における幅寸法ＷＬが０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下となるように形成する。この際、例えば、ダイカットロールの各刃の厚みや、レーザー光の光軸のサイズ等を調整することにより、幅寸法ＷＬを調整することが可能である。
【００９３】
なお、第一絶縁工程においては、第一絶縁部５０Ａを、面方向における幅寸法ＷＬが０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下となるように形成することがより好ましい。
【００９４】
＜発電部形成工程（ａ）＞
次に、公知のエアロゾルデポジション法（Ａｅｒｏｓｏｌ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ  ｍｅｔｈｏｄ：ＡＤ法）等により、第一導電膜３１の表面３１ａの発電部配置領域Ｒ４４に、酸化チタン等の金属酸化物からなる多孔質層を形成する。その後、多孔質層に増感色素を担持させることで、半導体層１２を形成する。なお、半導体層１２は、ロール状の第一基材２１に予め形成されていてもよい。
【００９５】
次に、Ｄ４１方向に沿って搬送される第一電極４１に対して、封止材塗布装置７６の塗布口から、封止材料の粘性や第一電極４１の搬送速度等を勘案した適切な流量で封止材料を排出させ、第一電極４１の封止材配置領域Ｒ４６、即ち、第一導電膜３１の表面３１ａにおける第一絶縁部５０Ａが形成された部分に封止材料を塗布することで封止材４６を形成する。この際、封止材４６の材料として、上述したような、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、又は紫外線硬化性樹脂のうち少なくとも一種を含む樹脂材料を用いる。
【００９６】
さらに、発電部形成工程（ａ）では、第一導電膜３１の表面３１ａにおける、後述の第二絶縁工程で第二導電膜３２の表面３２ａに形成される第二絶縁部５０Ｂに対応した部分（封止材配置領域Ｒ４６）に、上記の封止材料を塗布することで封止材４６を形成する。つまり、発電部形成工程（ａ）では、後述の貼合工程において第一電極４１と第二電極４２とを重ね合わせたとき、即ち、第一導電膜３１と第二導電膜３２とを対向させたときに、第一導電膜３１の表面３１ａにおける、第二導電膜３２に形成された第二絶縁部５０Ｂに対応した部分に封止材４６を形成する。
【００９７】
発電部形成工程（ａ）においては、図２中に示すように、封止材４６を、第一絶縁部５０Ａの開口全体を覆うように形成することが好ましい。さらに、発電部形成工程（ａ）では、後述の貼合工程において第一電極４１と第二電極４２とを貼り合わせたときに、封止材４６が第二絶縁部５０Ｂの開口全体を覆うことができる位置及び大きさで形成することがより好ましい。
【００９８】
さらに、発電部形成工程（ａ）においては、図１０中に示す例のように、封止材４６を、少なくとも一部が第一絶縁部５０Ａの内部に入り込むように形成することが好ましく、第一絶縁部５０Ａの内部全体を埋め込むように形成することがより好ましい。このように、封止材４６を、第一絶縁部５０Ａの内部に入り込むように形成するためには、封止材料として、粘度が３００Ｐａ・ｓ以下のものを用いることが好ましい。また、発電部形成工程（ａ）における第一電極４１の搬送速度を適宜調整し、低めに設定することが好ましい。また、封止材料を第一絶縁部５０Ａ上に塗布した後、１分以上の時間で放置することも効果的である。また、封止材４６を、第一絶縁部５０Ａの内部に入り込むように形成するためには、第一電極４１と第二電極４２とを貼り合わせる際に、互いに押圧することがより好ましい。
【００９９】
＜配線形成工程＞
次に、Ｄ４１方向に沿って搬送される第一電極４１に対して、配線形成装置７８の配線材料排出口から、配線材料の粘性や第一電極４１の搬送速度等を勘案した適切な流量で配線材料を排出させ、第一電極４１の配線配置領域Ｒ４８に配線４８を形成する。
【０１００】
＜発電部形成工程（ｂ）＞
次に、電解液塗布装置７４の塗布口から、電解液１４の粘性や第一電極４１の搬送速度等を勘案した適切な流量で電解液１４を排出させ、半導体層１２を含む発電部配置領域Ｒ４４に電解液１４を塗布する。
【０１０１】
＜第二絶縁工程＞
次に、第一絶縁工程と同様に図示略のＲｔｏＲ方式を採用した装置を用いて、第二基材２２を所定の方向に沿って連続的に搬送しながら、上記同様の方法によって第二基材２２の表面２２ａに第二導電膜３２を形成し、第二導電膜３２を外側に向けた状態でロール状に巻き取る。また、上記同様、予め、表面２２ａに第二導電膜３２が形成されている第二基材２２を用いても構わない。
【０１０２】
次いで、第一絶縁工程と同様、図９に示すように、製造装置７０にロール状の第二基材２２を設置し、第二基材２２を所定の方向、図示例ではＤ４２方向に巻き出し、上記同様の絶縁部形成装置７２を用いて、第二導電膜３２の表面３２ａにおける絶縁部形成領域Ｒ５０に、図１及び図２に示すような第二絶縁部５０Ｂを形成する。これにより、第二電極４２が得られる。
【０１０３】
なお、第二絶縁工程においても、第一絶縁工程と同様の方法により、第二絶縁部５０Ｂを、面方向における幅寸法ＷＬが０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下となるように形成する。
また、第二絶縁工程においても、第一絶縁工程と同様、第二絶縁部５０Ｂを、面方向における幅寸法ＷＬが０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下となるように形成することがより好ましい。
【０１０４】
＜発電部形成工程（ｃ）＞
次に、第二電極４２をＤ４２方向に沿って連続的に搬送しながら、公知のスパッタリング法や印刷法等により、触媒層形成装置８４等を用いて、第二導電膜３２の表面３２ａの発電部配置領域Ｒ４４に触媒層１６を形成する。なお、触媒層１６は、ロール状の第二基材２２上に予め形成されていても構わない。
上述した発電部形成工程（ａ）〜発電部形成工程（ｃ）により、発電部４４が形成される。
【０１０５】
＜貼合工程＞
次に、第一押圧ロール９１と、その下方に配置された第二押圧ロール９２との間に、略水平なＤ４１方向に沿って第一電極４１を導入するとともに、斜め上方のＤ４２方向から第二電極４２を導入し、発電部４４、封止材４６及び配線４８を介して第一電極４１と第二電極４２とを重ね合わせる。
次いで、重ね合わせた第一電極４１と第二電極４２とを、第一押圧ロール９１と第二押圧ロール９２との間を通過させ、第一電極４１及び第二電極４２を互いに押圧する。
【０１０６】
次いで、押圧された状態の第一電極４１及び第二電極４２に対して、図示略のＵＶランプ等を用いて紫外線を照射する等の方法により、封止材４６を硬化させ、第一電極４１と封止材４６とを貼り合わせるとともに、第二電極４２と封止材４６とを貼り合わせる。このとき、第二導電膜３２の表面３２ａに形成された第二絶縁部５０Ｂの開口全体が封止材４６で覆われるように、第二電極４２と封止材４６とを貼り合わせることが好ましい。
【０１０７】
さらに、貼合工程においては、封止材４６の少なくとも一部が第二絶縁部５０Ｂの内部に入り込むように、第一電極４１と第二電極４２とを貼り合わせることが好ましい。また、第二絶縁部５０Ｂの内部全体を封止材４６で埋め込むように、第一電極４１と第二電極４２とを貼り合わせることがより好ましい。このように、封止材４６を第二絶縁部５０Ｂの内部に入り込ませるためには、上述したような低粘度の封止材料を採用する方法や、紫外線照射等による硬化処理時間を短縮し、半硬化の状態で封止材４６を挟み込む条件で、第一電極４１と第二電極４２とを貼り合わせる方法、あるいは、第一電極４１と第二電極４２との間の押圧力を強める方法等が挙げられる。
【０１０８】
第一電極４１及び第二電極４２と封止材４６とを貼り合わせた後に、所定の位置において（図１参照）、即ち、発電部配置領域Ｒ４４をＤ２方向に沿って複数のセルに区画する境界において、超音波付与装置等のシール部形成装置９５を用いて、第一電極４１と第二電極４２に超音波振動を付与し、シール部６０を形成する。
【０１０９】
以上の工程により、図１及び図２に示すような電気モジュールである色素増感太陽電池１０を製造することができる。この後、必要に応じて、色素増感太陽電池１０から所望のパターンで、実際に使用される形状及びサイズで色素増感太陽電池を切り出してもよい。
【０１１０】
なお、上記の製造方法の各工程の説明は、図１及び図２に示す色素増感太陽電池１０を製造する場合を例に挙げているが、図３に示す色素増感太陽電池１０Ａ、図４，５に示す色素増感太陽電池１０Ｂ、図１０に示す色素増感太陽電池１０Ｃ、又は、図１１に示す色素増感太陽電池１０Ｄを製造する場合においても、各製造条件を適宜変更しながら、同様の方法で製造することができる。
【０１１１】
［作用効果］
以上説明したように、本実施形態の電気モジュールである色素増感太陽電池１０によれば、第一電極４１における第一導電膜３１及び第二電極４２における第二導電膜３２に形成された平面視帯状の第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂが、それぞれ、面方向における幅寸法ＷＬが０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下である構成を採用している。これにより、色素増感太陽電池１０を折り曲げた状態とした場合でも、第一導電膜３１及び第二導電膜３２に形成された各端部同士が、第一絶縁部５０Ａ又は第二絶縁部５０Ｂを超えて接触するのを防止でき、絶縁性が確実に担保される。このような、良好な第一絶縁部５０Ａ又は第二絶縁部５０Ｂが設けられることにより、色素増感太陽電池１０の使用形態に関わらず、簡便な構成で電気的リークが発生するのを防止でき、優れた電池性能を得ることが可能になる。また、面方向において封止材４６同士の間に配線４８が設けられている場合には、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂの幅寸法ＷＬが上述範囲とされることで配線４８の移動が抑えられ、色素増感太陽電池１０の発電性能が安定する。
【０１１２】
また、本実施形態の電気モジュールである色素増感太陽電池１０の製造方法によれば、第一絶縁工程及び第二絶縁工程において形成する第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂを、それぞれ、面方向における幅寸法ＷＬが０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下となるように形成する方法を採用している。これにより、上記のように、色素増感太陽電池１０を折り曲げた状態とした場合でも、第一導電膜３１及び第二導電膜３２に形成された各端部同士が第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂを超えて接触するのを防止でき、絶縁性が確実に担保された色素増感太陽電池１０を製造できる。従って、色素増感太陽電池１０の使用形態に関わらず、電気的リークが発生するのを防止でき、優れた電池性能を有する色素増感太陽電池１０を得ることが可能になる。
【０１１３】
［その他の形態］
以上、本発明の好ましい実施形態について詳述したが、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲内に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。
【０１１４】
例えば、上述の実施形態では、電気モジュールの一例として色素増感太陽電池１０を挙げて説明したが、本発明に係る電気モジュールは絶縁処理を要する電気モジュールであれば特に限定されない。
【実施例】
【０１１５】
以下、実施例および比較例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。【０１１６】
［実施例１］
実施例１においては、まず、以下に示すような材料を用いて、上記実施形態に示した本発明に係る電気モジュールの製造方法の手順で、図１及び図２に示すような本発明に係る色素増感太陽電池（電気モジュール）１０に用いられる第一電極４１を作製した。
（１）第一基材２１…ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）
（２）第一導電膜３１…酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）【０１１７】
また、第一導電膜３１の絶縁部形成領域Ｒ５０に、市販のレーザー加工機（アスク工業株式会社製、型番；ＶＳＬ２．３０）を用いて、平面視帯状で貫通（分断）した第一絶縁部５０Ａを形成した。この際、第一絶縁部５０Ａの幅寸法ＷＬが３ｍｍとなるようにレーザーの加工条件を調整した。また、レーザー加工によって掘り込まれる、第一導電膜３１の表面３１ａからの全体深さが、少なくとも第一導電膜３１を貫通するようにレーザーの出力強度を調整した。即ち、本実施例においては、第一電極４１に対して、第一導電膜３１を貫通するとともに、第一基材２１の表面２１ａが若干掘り込まれるようなハーフカット加工を施すことにより、第一絶縁部５０Ａを形成した。【０１１８】
そして、上記で得られた第一電極４１を２００ｍｍのサイズで矩形状に加工した後、直径５ｍｍの金属棒に巻きかけ、両端をつかんで擬似的に３６０度で折り曲げた。この際、ハーフカット加工で形成した第一絶縁部５０Ａが金属棒に沿うように、第１電極４１を巻きかけた状態とし、この状態での第一絶縁部５０Ａにおける電流リークの有無を調べた。【０１１９】
この結果、本実施例では、第一絶縁部５０Ａにおいて電流リークが生じていないことが確認できた。即ち、第一絶縁部５０Ａの幅寸法ＷＬを上記寸法とした場合には、図１２Ａ及び図１２Ｂに示したような、加工端部Ｔ同士が接触して電気的リークが生じる可能性は極めて低く、上記の第一電極４１を色素増感太陽電池に適用して、折り曲げて使用した場合でも、発電には影響がないことが確認できた。【０１２０】
［実施例２］
実施例２においては、第一絶縁部５０Ａの幅寸法ＷＬが０．１ｍｍとなるようにレーザーの加工条件を調整してレーザー加工を行った点を除き、実施例１と同様の条件及び手順で、第一導電膜３１を貫通する第一絶縁部５０Ａが形成された第一電極４１を作製した。【０１２１】
そして、実施例１と同様の方法により、得られた第一電極４１を２００ｍｍのサイズで矩形状に加工した後、直径５ｍｍの金属棒に巻きかけて擬似的に３６０度で折り曲げた際の電流リークの有無を確認したところ、第一絶縁部５０Ａにおける電流リークは生じていなかった。即ち、第一絶縁部５０Ａの幅寸法ＷＬを０．１ｍｍとした場合でも、実施例１の場合と同様、加工端部同士が接触して電気的リークが生じる可能性は極めて低く、上記の第一電極４１を色素増感太陽電池に適用し、それを折り曲げて使用した場合であっても、発電には影響がないことが確認できた。【０１２２】
［実施例３］
実施例３においては、第一絶縁部を、幅寸法ＷＬはそのままで、第一導電膜３１を貫通せず、凹状となるようにレーザーの加工条件を調整してレーザー加工を行った点を除き、実施例１と同様の条件及び手順で、図３に示した色素増感太陽電池１０Ａに備えられるような、第一導電膜３１に平面視帯状で凹状とされた第一絶縁部５１Ａが形成された第一電極４１を作製した。この際、凹状とされた第一絶縁部５１Ａの深さが、少なくとも第一導電膜３１の一部が残る程度、即ち、第一導電膜３１を貫通しない程度となるように、レーザーの出力強度を調整した。【０１２３】
そして、実施例１と同様の方法により、得られた第一電極４１を２００ｍｍのサイズで矩形状に加工した後、直径５ｍｍの金属棒に巻きかけて擬似的に３６０度で折り曲げた際の電流リークの有無を確認したところ、第一絶縁部５０Ａにおける電流リークは生じていなかった。即ち、第一絶縁部５０Ａを平面視帯状で凹状に形成した場合においても、実施例１及び実施例２の場合と同様、加工端部同士が接触して電気的リークが生じる可能性は極めて低く、上記の第一電極４１を色素増感太陽電池に適用し、それを折り曲げて使用した場合であっても、発電には影響がないことが確認できた。【０１２４】
［実施例４］
実施例４においては、実施例１と同様の条件及び手順で、図１及び図２中に示すような、第一導電膜３１を貫通する第一絶縁部５０Ａが形成された第一電極４１を作製した。
また、実施例４では、第二基材２２としてＰＥＴ材料を用いるとともに、第二導電膜３２としてＩＴＯ材料を用いて、第二基材２１の表面２２ａに第二導電膜３２を積層した。さらに、第二導電膜３２の絶縁部形成領域Ｒ５０に、実施例１における第一絶縁部５０Ａの形成条件と同様の条件で、平面視帯状で貫通（分断）した第二絶縁部５０Ｂを形成することにより、図１及び図２中に示すような第二電極４２を作製した。この際、第二絶縁部５０Ｂの幅寸法ＷＬが３ｍｍとなるようにレーザーの加工条件を調整し、レーザー加工によって第二絶縁部５０Ｂを形成した。【０１２５】
次いで、第一電極２１における第一導電膜３１の表面３１ａに、第一絶縁部５０Ａに対応する位置で、封止材料としてアクリル系紫外線硬化樹脂を塗布することで、図１及び図２中に示すように、第一絶縁部５０Ａの開口全体を覆うとともに、第一絶縁部５０Ａの内部が略空洞状態になるように封止材４６を形成した。これとともに、第一導電膜３１の表面３１ａにおいて、後工程となる後述の貼合工程で第一電極２１と第二電極２２とを重ね合わせたときに、第二導電膜３２の表面３２ａに形成された第二絶縁部５０Ｂに対応する部分に、上記同様の封止材料を塗布することで、封止材４６を形成した。【０１２６】
次いで、第一電極４１の配線配置領域Ｒ４８に、配線材料としてミクロパール（登録商標：積水化学工業株式会社製）を流入させることで、配線４８を形成した。
次いで、第一電極４１の半導体層１２を含む発電部配置領域Ｒ４４に電解液１４を塗布した。
次いで、市販のスパッタ装置を用いたスパッタリング法により、第二導電膜３２の表面３２ａの発電部配置領域Ｒ４４に触媒層１６を形成した。この際、触媒層材料として白金を用いた。【０１２７】
次いで、図９中に示すような第一押圧ロール９１と、その下方に配置された第二押圧ロール９２との間に、略水平なＤ４１方向に沿って第一電極４１を導入するとともに、斜め上方のＤ４２方向から第二電極４２を導入し、発電部４４、封止材４６及び配線４８を介して第一電極４１と第二電極４２とを重ね合わせた。
次いで、重ね合わせた第一電極４１と第二電極４２とを、第一押圧ロール９１と第二押圧ロール９２との間を通過させ、第一電極４１及び第二電極４２を互いに押圧した。【０１２８】
次いで、押圧された状態の第一電極４１及び第二電極４２に対し、ＵＶランプを用いて紫外線を照射することにより、封止材４６を硬化させ、第一電極４１と封止材４６とを貼り合わせるとともに、第二電極４２と封止材４６とを貼り合わせた。このとき、第二導電膜３２の表面３２ａに形成された第二絶縁部５０Ｂの開口全体が封止材４６で覆われるように、第二電極４２と封止材４６とを貼り合わせた。【０１２９】
次いで、貼り合わせられた第一電極４１及び第二電極４２に対し、図１中に示すような、発電部配置領域Ｒ４４をＤ２方向に沿って複数のセルに区画する境界において、超音波付与装置を用いて超音波振動を付与し、シール部６０を形成した。
以上の手順により、図１及び図２に示すような本発明に係る色素増感太陽電池（電気モジュール）１０を作製した。【０１３０】
そして、実施例１と同様の方法により、得られた色素増感太陽電池１０を２００ｍｍのサイズで矩形状に加工した後、直径５ｍｍの金属棒に巻きかけて擬似的に３６０度で折り曲げた際の電流リークの有無を確認したところ、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂにおける電流リークは生じていなかった。即ち、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂの幅寸法ＷＬを本発明で規定する寸法とし、さらに、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂの開口全体を覆うように封止材４６を設けることにより、加工端部同士が接触して電気的リークが生じる可能性は極めて低く、色素増感太陽電池１０を折り曲げて使用した場合でも、発電には影響がないことが確認できた。【０１３１】
［実施例５］ 
実施例５においては、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂの内部に封止材４６が入り込むように、各条件を調整した点を除き、実施例４と同様の条件の及び手順により、図１０中に示すような、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂの内部が封止材４６で完全に埋め込まれた色素増感太陽電池１０Ｃを作製した。【０１３２】
実施例５においては、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂの内部に封止材料が入り込みやすくなるように、封止材料として、粘度が３００Ｐａ・ｓのアクリル系紫外線硬化樹脂を用いるとともに、封止材料を塗布する工程の後、概ね１分程度でワークを放置した。さらに、実施例５では、第二絶縁部５０Ｂの内部に封止材料が入り込みやすくなるように、第一電極４１と第二電極４２とを貼合する際、上記の実施例４に比べてラミネートロールの押圧力を上昇させた。
以上の手順により、図１０に示すような本発明に係る色素増感太陽電池（電気モジュール）を作製した。【０１３３】
そして、実施例４等と同様の方法により、得られた色素増感太陽電池を２００ｍｍのサイズで矩形状に加工した後、直径５ｍｍの金属棒に巻きかけて擬似的に３６０度で折り曲げた際の電流リークの有無を確認したところ、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂにおける電流リークは生じていなかった。即ち、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂの幅寸法ＷＬを本発明で規定する寸法とし、さらに、第一絶縁部５０Ａ及び第二絶縁部５０Ｂの内部を完全に埋め込むように封止材４６を設けることにより、加工端部同士が接触して電気的リークが生じる可能性は極めて低く、色素増感太陽電池１０を折り曲げて使用した場合でも、発電には影響がないことが確認できた。【０１３４】
［比較例］
比較例においては、第一絶縁部の幅寸法ＷＬが０．０５ｍｍとなるようにレーザーの出力強度を調整してレーザー加工を行った点を除き、実施例１と同様の条件及び手順で、第一導電膜を貫通する第一絶縁部が形成された第一電極を作製した。【０１３５】
そして、実施例１〜実施例３と同様の方法により、得られた第一電極を２００ｍｍのサイズで矩形状に加工した後、直径５ｍｍの金属棒に巻きかけて擬似的に３６０度で折り曲げた際の電流リークの有無を確認したところ、第一絶縁部おいてリークが発生していることが確認された。即ち、第一絶縁部の幅寸法ＷＬが所定寸法以下である場合には、加工端部Ｔ間の接触による電気的リークが生じる可能性が高く、このような第一電極を色素増感太陽電池に適用し、それを折り曲げて使用した場合には、絶縁不良によって色素増感太陽電池の動作不良が発生し、電池性能が低下するおそれがあることが明らかとなった。【０１３６】
上記の各実施例及び比較例の結果より、本発明が適用され、第一電極における第一導電膜及び第二電極における第二導電膜に、それぞれ、面方向における幅寸法ＷＬが０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下である平面視帯状の第一絶縁部及び第二絶縁部が設けられることで、色素増感太陽電池（電気モジュール）を湾曲させた場合であっても、加工端部間の接触による電気的リークが生じるのを防止できることが明らかである。
【産業上の利用可能性】
【０１３７】
本発明の電気モジュールは、良好な絶縁処理が施され、電気的リークが生じるのを防止でき、電池特性に優れたものなので、特に、色素増感型太陽電池等の電気モジュールの分野において好適である。
【符号の説明】
【０１３８】
１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄ…色素増感太陽電池（電気モジュール）
１２…半導体層
２１…第一基材
２１ａ…表面
２２…第二基材
２２ａ…表面
３１…第一導電膜
３１ａ…表面
３２…第二導電膜
３２ａ…表面
４１…第一電極
４２…第二電極
４４…発電部
４６…封止材
５０Ａ，５１Ａ，５２Ａ…第一絶縁部（絶縁部）
５０Ｂ，５１Ｂ，５２Ｂ…第二絶縁部（絶縁部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２Ａ】
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【図１２Ｂ】
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【国際調査報告】
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