(57)【要約】  本発明は、被着体の表面に形成された可剥離塗膜を剥離する可剥離塗膜の剥離方法であって、上記可剥離塗膜と上記被着体との間に、予め、上記被着体の表面の少なくとも一部に接するきっかけ部品を設置する第１の工程と、上記可剥離塗膜の上記きっかけ部品に対する境面をきっかけとして上記可剥離塗膜を剥離する第２の工程と、を含む可剥離塗膜の剥離方法に関する。
2020138061.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被着体の表面に形成された可剥離塗膜を剥離する方法であって、
前記可剥離塗膜と前記被着体との間に、予め、前記被着体の表面の少なくとも一部に接するきっかけ部品を設置する第１の工程と、
前記可剥離塗膜の前記きっかけ部品に対する境面をきっかけとして前記可剥離塗膜を剥離する第２の工程と、
を含む可剥離塗膜の剥離方法。
【請求項２】
前記第１の工程は、前記被着体の表面に前記きっかけ部品を設置する工程と、
前記きっかけ部品の少なくとも一部を覆うように、前記被着体の表面に可剥離塗膜形成用組成物を塗布する工程と、
前記可剥離塗膜形成用組成物を乾燥して前記可剥離塗膜を形成する工程と、
を含む、請求項１に記載の可剥離塗膜の剥離方法。
【請求項３】
前記第１の工程は、前記被着体の表面に可剥離塗膜形成用組成物を塗布する工程と、
前記被着体と前記きっかけ部品の少なくとも一部が接するように前記可剥離塗膜形成用組成物中に前記きっかけ部品を埋設する工程と、
前記可剥離塗膜形成用組成物を乾燥して前記可剥離塗膜を形成する工程と、
を含む、請求項１に記載の可剥離塗膜の剥離方法。
【請求項４】
前記第１の工程において、延出部を残して前記きっかけ部品を設置する請求項１〜３のいずれか一項に記載の可剥離塗膜の剥離方法。
【請求項５】
前記きっかけ部品と前記可剥離塗膜との接着力が、前記被着体と前記可剥離塗膜との接着力よりも小さい、請求項１〜４のいずれか一項に記載の可剥離塗膜の剥離方法。
【請求項６】
前記きっかけ部品と前記被着体との接着力が、前記可剥離塗膜と前記被着体との接着力よりも小さい、請求項５に記載の可剥離塗膜の剥離方法。
【請求項７】
前記被着体と前記きっかけ部品との接着力が２０Ｎ／２０ｍｍ以下である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の可剥離塗膜の剥離方法。
【請求項８】
前記第２の工程の前に、
前記きっかけ部品を抜去する工程を更に含む、請求項１〜７のいずれか一項に記載の可剥離塗膜の剥離方法。
【請求項９】
前記可剥離塗膜がエラストマーを含む、請求項１〜８のいずれか一項に記載の可剥離塗膜の剥離方法。
【請求項１０】
被着体と、前記被着体及びきっかけ部品上に形成された可剥離塗膜とを含み、
前記被着体と前記可剥離塗膜との間の一部に空隙を有し、前記可剥離塗膜は、その表面から前記空隙に到達する端面を有する積層体。
【請求項１１】
被着体と、前記被着体の表面の少なくとも一部に接するきっかけ部品と、前記被着体及び前記きっかけ部品上に形成された可剥離塗膜とを含み、
前記きっかけ部品と前記可剥離塗膜との接着力が、前記被着体と前記可剥離塗膜との接着力よりも小さい積層体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、可剥離塗膜の剥離方法、及び積層体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、構造物に対する汚れの付着及び擦傷を防止するために、構造物の表面を防汚塗膜により保護する方法がある。
上記の防汚塗膜は、所定のタイミングまでは構造物に接着されて、表面を保護しており、必要に応じて容易に剥離されることが要求される。しかし、長年使用した防汚塗膜を塗り替える際には、古い防汚塗膜を除去する必要がある。かかる旧防汚塗膜の除去作業は、防汚塗膜を研磨して行うなどの重労働で高コストの作業であった。【０００３】
そこで、塗膜の剥離についての検討がすすめられ、例えば、特許文献１には、シート状に剥離しやすく、除去作業を容易にし得るシート剥離可能な塗膜が記載されている。
また、特許文献２には、可剥離被膜上に剥がししろを接着し、剥がししろを引っ張ることにより、可剥離被膜及びその上に堆積された不要な塗料堆積物を引き剥がす剥離方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】日本国特開２０１８−５９０８４号公報
【特許文献２】日本国特開２０１２−１７０８３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
防汚塗膜は、構造物を保護したまま使用されるため、密着性や耐久性に優れており、防汚塗膜を剥がす際には剥離しにくいという課題がある。また、特許文献１に記載のシート剥離可能な塗膜は被着体との密着性が強いため、作業性を向上し得る防汚塗膜の剥離方法について開発が望まれていた。
また、上記特許文献２に記載された剥離方法によると、剥がししろを引っ張ることにより可剥離被膜を剥離させるので、剥がししろが可剥離被膜から外れてしまう場合がある。また、剥がししろと可剥離被膜とを高い接着力で接着する必要があり、両者を接着させるテープ、粘着剤等の材料の選択が煩雑になるという問題点も発生する。【０００６】
本発明はかかる課題に鑑みてなされたものであって、所望のタイミングで容易に剥離することができる、作業性に優れた可剥離塗膜の剥離方法及び積層体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
即ち、本発明の一態様は、被着体の表面に形成された可剥離塗膜を剥離する方法であって、上記可剥離塗膜と上記被着体との間に、予め、上記被着体の表面の少なくとも一部に接するきっかけ部品を設置する第１の工程と、上記可剥離塗膜の上記きっかけ部品に対する境面をきっかけとして上記可剥離塗膜を剥離する第２の工程と、を含む可剥離塗膜の剥離方法に関する。【０００８】
上記可剥離塗膜の剥離方法の好ましい実施形態において、上記第１の工程は、上記被着体の表面にきっかけ部品を設置する工程と、上記きっかけ部品の少なくとも一部を覆うように、前記被着体の表面に可剥離塗膜形成用組成物を塗布する工程と、上記可剥離塗膜形成用組成物を乾燥して上記可剥離塗膜を形成する工程と、を含むものであってもよい。【０００９】
上記可剥離塗膜の剥離方法の好ましい他の実施形態において、上記第１の工程は、上記被着体の表面に可剥離塗膜形成用組成物を塗布する工程と、上記被着体と前記きっかけ部品の少なくとも一部が接するように前記可剥離塗膜形成用組成物中に上記きっかけ部品を埋設する工程と、上記可剥離塗膜形成用組成物を乾燥して上記可剥離塗膜を形成する工程と、を含むものであってもよい。【００１０】
上記可剥離塗膜の剥離方法は、上記第１の工程において、延出部を残して上記きっかけ部品を設置することが好ましい。【００１１】
また、上記可剥離塗膜の剥離方法は、上記きっかけ部品と上記可剥離塗膜との接着力が、上記被着体と上記可剥離塗膜との接着力よりも小さいことが好ましい。【００１２】
更に、上記可剥離塗膜の剥離方法は、上記きっかけ部品と上記被着体との接着力が、上記可剥離塗膜と上記被着体との接着力よりも小さいことが好ましい。【００１３】
更にまた、上記可剥離塗膜の剥離方法は、上記被着体と上記きっかけ部品との接着力が２０Ｎ／２０ｍｍ以下であることが好ましい。【００１４】
上記可剥離塗膜の剥離方法は、上記第２の工程の前に、上記きっかけ部品を抜去する工程を更に含んでいてもよい。【００１５】
上記可剥離塗膜の剥離方法は、上記可剥離塗膜がエラストマーを含むことが好ましい。【００１６】
本発明の他の態様は、被着体と、上記被着体及び上記きっかけ部品上に形成された可剥離塗膜とを含み、
上記被着体と上記可剥離塗膜との間の一部に空隙を有し、上記可剥離塗膜は、その表面から上記空隙に到達する端面を有する積層体に関する。【００１７】
また、本発明の他の態様は、被着体と、上記被着体の表面の少なくとも一部に接するきっかけ部品と、上記被着体及び上記きっかけ部品上に形成された可剥離塗膜とを含み、
上記きっかけ部品と上記可剥離塗膜との接着力が、上記被着体と上記可剥離塗膜との接着力よりも小さい積層体に関する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、所望のタイミングで容易に剥離することができ、シート剥離可能な塗膜の剥離の作業性を向上し得る可剥離塗膜の剥離方法、及び積層体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１は、本発明の第１の実施形態に係る可剥離塗膜の剥離方法を示す上面図である。
【図２Ａ】図２Ａは、図１における可剥離塗膜の剥離方法を示すＡ−Ａ’断面図である。
【図２Ｂ】図２Ｂは、図１における可剥離塗膜の剥離方法を示す断面図である。
【図３】図３は、本発明の第２の実施形態に係る可剥離塗膜の剥離方法を示す断面図である。
【図４】図４は、本発明の第３の実施形態に係る可剥離塗膜の剥離方法を示す上面図である。
【図５Ａ】図５Ａは、図４における可剥離塗膜の剥離方法を示すＢ−Ｂ’断面図である。
【図５Ｂ】図５Ｂは、図４における可剥離塗膜の剥離方法を示す断面図である。
【図５Ｃ】図５Ｃは、図４における可剥離塗膜の剥離方法を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。なお、本発明は、以下に説明する実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、任意に変更して実施することができる。
【００２１】
［可剥離塗膜の剥離方法］
本発明の実施形態に係る可剥離塗膜の剥離方法は、被着体の表面に形成された可剥離塗膜を剥離する方法であって、上記可剥離塗膜と上記被着体との間に、予め、上記被着体の表面の少なくとも一部に接するきっかけ部品を設置する第１の工程と、上記可剥離塗膜の上記きっかけ部品に対する境面をきっかけとして上記可剥離塗膜を剥離する第２の工程と、を含む。
ここで、可剥離塗膜とは、塗膜が割れずにシート状に剥離可能な塗膜をいう。可剥離塗膜は、可剥離塗膜形成用組成物を塗布乾燥することにより形成することができ、シート剥離可能なため除去作業を容易にし得る。
【００２２】
第１の工程は、被着体の表面にきっかけ部品を設置する工程と、きっかけ部品の少なくとも一部を覆うように、上記被着体の表面に可剥離塗膜形成用組成物を塗布する工程と、可剥離塗膜形成用組成物を乾燥して上記可剥離塗膜を形成する工程とを含んでいてもよい。
【００２３】
＜第１の実施形態＞
図１は、本発明の第１の実施形態に係る可剥離塗膜の剥離方法を示す上面図であり、図２Ａ及び図２Ｂは本発明の第１の実施形態に係る可剥離塗膜の剥離方法を順に示す断面図である。
【００２４】
〔第１の工程〕
図１及び図２Ａに示すように、被着体１の表面の一部にきっかけ部品２を設置する（きっかけ部品設置工程）。きっかけ部品２とは、後に形成する可剥離塗膜の剥離のきっかけを作成する部品であって、例えばマスキングテープのようなものからなり、予め被着体１の表面の一部に設置することができる。その後、被着体１の表面、及びきっかけ部品２の一部を覆うように、エアスプレーガン、刷毛、ローラー等の塗装器具を使用して、可剥離塗膜形成用組成物を塗布し（塗布工程）、これを乾燥して可剥離塗膜３を形成する（塗膜形成工程）。
また、第１の工程において、延出部２ａを残してきっかけ部品を設置することが好ましい。きっかけ部品を設置する際に延出部２ａを残すことにより、きっかけ部品を抜去しやすくなり作業性が向上する。延出部２ａは、きっかけ部品２が可剥離塗膜から延出している部分である。図１及び図２Ａに示すように、被着体の面広がり方向に並行に延出していてもよいが、延出方向に特に制限は無く他の方向に延出していてもよい。
【００２５】
〔第２の工程〕
その後、図２Ｂに示すように、可剥離塗膜３の端面３ｂを矢印Ｐ１に示す方向に引っ張ることにより、可剥離塗膜３を被着体１から剥離する。
【００２６】
上述の第１の実施形態に係る剥離方法によると、可剥離塗膜３の端面３ｂと、可剥離塗膜３のきっかけ部品２に対する境面３ａとをきっかけとして、可剥離塗膜３を容易に被着体１から剥離することができる。また、きっかけ部品２と可剥離塗膜３とを同時に剥離する方法と異なり、きっかけ部品２と可剥離塗膜３とを強固に接着する接着テープ又は接着剤等が不要となると共に、きっかけ部品２が可剥離塗膜３から外れることによって剥離が困難になったり、異物混入の原因になることを防止することができるので、作業効率を高めることができる。更に、きっかけ部品２として、マスキングテープ又は付箋紙等のような接着性を有するものを使用することができるので、低コストで簡素な製造工程により可剥離塗膜を形成することができる。更に、本実施形態によれば、可剥離塗膜３を剥離する度にきっかけ部品２を取り除く必要がなく、上記第１の工程と同様に新たな可剥離塗膜用形成物を塗布して乾燥することにより、同一のきっかけ部品を何度も利用することができるので、従来の方法と比較して作業工程を減少させることができ、可剥離塗膜形成コストを低減することができる。
【００２７】
＜第２の実施形態＞
図３は本発明の第２の実施形態に係る可剥離塗膜の剥離方法であって、図２Ａの次の工程を示す断面図である。図３において、図２Ａ及び図２Ｂと同一物には同一符号を附して、その詳細な説明は省略する。
なお、図２Ａ及び図２Ｂに示す第１の実施形態に係る剥離方法では、きっかけ部品２を被着体１から取り除くことなく、可剥離塗膜３を被着体１から剥離させたが、図３に示す第２の実施形態では、可剥離塗膜３の剥離の前に、きっかけ部品２を抜去する。第２の実施形態について、以下に説明する。
【００２８】
図２Ａに示すように、被着体１の表面の一部にきっかけ部品２を設置し、被着体１の表面、及びきっかけ部品２の一部を覆うように、エアスプレーガン、刷毛、ローラー等の塗装器具を使用して、可剥離塗膜形成用組成物を塗布した後、これを乾燥することにより、可剥離塗膜３を形成する。その後、図３に示すように、上記第２の工程の前にきっかけ部品２を抜去することにより、被着体１と可剥離塗膜３との間に空隙４が形成される。このとき、可剥離塗膜３には、その表面から空隙４に到達する端面３ｂと、きっかけ部品２を抜去する前にきっかけ部品２に接していた面（境面３ａ）により、剥離のきっかけが形成される。
その後、第２の工程として、可剥離塗膜３の端面３ｂと境面３ａをきっかけとして、可剥離塗膜３を被着体１から剥離する。きっかけ部品２を抜去するタイミングは特に制限されず、可剥離塗膜３を形成した直後であっても、可剥離塗膜３を被着体１から剥離する直前であってもよい。
【００２９】
上述の第２の実施形態に係る剥離方法によると、被着体１と可剥離塗膜３との間に空隙４が形成されるので、可剥離塗膜３の端面３ｂと境面３ａとをきっかけとして、より容易に可剥離塗膜３を被着体１から剥離することができる。また、可剥離塗膜３を形成した直後にきっかけ部品２を抜去しておくと、可剥離塗膜３を剥離させることなく構造物（被着体１）を使用する場合であっても、きっかけ部品２の露出による美観の低下を防止することができる。
【００３０】
なお、第１及び第２の実施形態においては、テープ状のきっかけ部品２の長手方向が可剥離塗膜３の厚み方向に対して垂直となるようにきっかけ部品２を設置しているが、きっかけ部品２の形状及び設置方向等は特に制限されない。例えば、テープ状のきっかけ部品２の長手方向が可剥離塗膜３の厚み方向に対して平行になるようにきっかけ部品２を設置してもよい。
【００３１】
＜第３の実施形態＞
図４は、本発明の第３の実施形態に係る可剥離塗膜の剥離方法を示す上面図であり、図５Ａ〜図５Ｃは本発明の第３の実施形態に係る可剥離塗膜の剥離方法を順に示す断面図である。
【００３２】
〔第１の工程〕
図４及び図５Ａに示すように、被着体１１の表面の一部にきっかけ部品１２を設置し、被着体１１の表面、及びきっかけ部品１２の一部を覆うように、エアスプレーガン、刷毛、ローラー等の塗装器具を使用して、可剥離塗膜形成用組成物を塗布した後、これを乾燥することにより、可剥離塗膜１３を形成する。きっかけ部品１２は、例えば、プラスティック（合成樹脂）等からなり、被着体１１の表面に接する円板形状の本体部１２ａと、本体部１２ａにおける被着体１１に接する面と反対側の面に形成された棒状の突起部１２ｂを有している。その後、図５Ｂに示すように、上記第２の工程の前にきっかけ部品１２を抜去することにより、被着体１１と可剥離塗膜１３との間に空隙１４が形成される。このとき、可剥離塗膜１３には、その表面から空隙１４に到達する端面１３ｂと、きっかけ部品１２を抜去する前にきっかけ部品１２に接していた面（境面１３ａ）により、剥離のきっかけが形成される。
【００３３】
その後、図５Ｂに示すように、第２の工程の前に突起部１２ｂを把持してきっかけ部品１２を抜去する。なお、可剥離塗膜１３が例えばエラストマーを含む可撓性材料からなるものであると、きっかけ部品１２を矢印Ｐ２の向きに引っ張ることにより、可剥離塗膜１３が変形するため、きっかけ部品１２を抜去することができる。きっかけ部品１２を抜去するタイミングは特に制限されず、可剥離塗膜１３を形成した直後であっても、可剥離塗膜１３を被着体１１から剥離する直前であってもよい。
これにより、被着体１１と可剥離塗膜１３との間に空隙１４が形成されると共に、可剥離塗膜１３には、その表面から空隙１４に到達する孔（端面１３ｂ）が形成される。
【００３４】
〔第２の工程〕
その後、図５Ｃに示すように可剥離塗膜１３の端面１３ｂと境面１３ａをきっかけとして、可剥離塗膜１３を矢印Ｐ２に示す方向に引っ張ることにより被着体１１から剥離する。
【００３５】
上述の第３の実施形態に係る剥離方法においても、第２の実施形態と同様に、被着体１１と可剥離塗膜１３との間のきっかけ部品１２が設置されていた箇所に空隙１４が形成されると共に、可剥離塗膜１３にはその表面から空隙１４に到達する端面１３ｂが形成されるので、可剥離塗膜１３の端面１３ｂと境面１３ａとを利用して、より容易に可剥離塗膜１３を被着体１１から剥離することができる。また、可剥離塗膜１３を形成した直後にきっかけ部品１２を抜去しておくと、可剥離塗膜１３を剥離させることなく構造物（被着体１１）を使用する場合であっても、きっかけ部品１２の露出による美観の低下を防止することができる。
【００３６】
なお、第３の実施形態においては、円板形状の本体部１２ａと棒状の突起部１２ｂとを有するきっかけ部品１２を設置したが、本体部１２ａ及び突起部１２ｂの形状等は特に制限されず、種々の形状のきっかけ部品を用いることができる。
【００３７】
＜第４の実施形態＞
第４の実施形態として、第１〜第３の実施形態における第１の工程を、被着体の表面に可剥離塗膜形成用組成物を塗布する工程と、被着体と前記きっかけ部品の少なくとも一部が接するように前記可剥離塗膜形成用組成物中にきっかけ部品を埋設する工程と、可剥離塗膜形成用組成物を乾燥して可剥離塗膜を形成する工程と、を含むものとしてもよい。
図１、図２Ａ、図４及び図５Ａに示すように、被着体１、１１の表面の所望の領域に、エアスプレーガン、刷毛、ローラー等の塗装器具を使用して、可剥離塗膜形成用組成物を塗布する（塗布工程）。その後、被着体１、１１と可剥離塗膜形成用組成物との間にきっかけ部品２、１２を埋設する（埋設工程）。きっかけ部品２、１２の埋設方法は特に限定されないが、可剥離塗膜形成用組成物を塗布した後、延出部２ａ又は突起部１２ｂを把持してきっかけ部品２、１２を被着体１、１１の表面に向けて押し付ける方法を用いることができる。きっかけ部品２、１２の埋設のタイミングは、きっかけ部品２、１２が被着体１１の表面に到達する位置まで押し付けることができれば、可剥離塗膜形成用組成物の塗布直後（乾燥前）であっても乾燥中であってもよいが、完全に乾燥された状態ではきっかけ部品２、１２を埋設することができないため、埋設後に可剥離塗膜形成用組成物を乾燥して、可剥離塗膜３、１３を形成する（塗膜形成工程）。
その後、可剥離塗膜３、１３の端面３ｂ、１３ｂと境面３ａ、１３ａをきっかけとして、可剥離塗膜３、１３引っ張ることにより被着体１、１１から剥離する。
【００３８】
上述の第４の実施形態に係る剥離方法においても、第２の実施形態や第３の実施形態と同様に、第２の工程の前に、きっかけ部品を抜去する工程をさらに含んでもよい。この場合、被着体１、１１と可剥離塗膜３、１３との間のきっかけ部品２、１２が設置されていた箇所に空隙４、１４が形成されると共に、可剥離塗膜３、１３にはその表面から空隙４、１４に到達する端面３ｂ、１３ｂが形成されるので、可剥離塗膜３、１３の端面３ｂ、１３ｂと境面３ａ、１３ａとを利用して、より容易に可剥離塗膜３、１３を被着体１、１１から剥離することができる。また、可剥離塗膜３、１３を形成した直後にきっかけ部品２、１２を抜去しておくと、可剥離塗膜３、１３を剥離させることなく構造物（被着体１、１１）を使用する場合であっても、きっかけ部品２、１２の露出による美観の低下を防止することができる。
更に、第４の実施形態によると、可剥離塗膜３、１３の大きさ、形状、及び塗布位置を確認しながらきっかけ部品２、１２を配置する位置を考慮することができ、最適な箇所に剥離のきっかけを形成することができる。更にまた、可剥離塗膜形成用組成物を塗布した後にきっかけ部品２、１２を設置するので、きっかけ部品全体を包埋する虞がなく、可剥離塗膜３、１３を形成する作業効率を向上させることができる。
【００３９】
［積層体］
また、本発明は、被着体と、この被着体上に形成された可剥離塗膜とを含む積層体にも関する。図３及び図５Ｂを用いて、本発明の実施形態に係る積層体について以下に説明する。
例えば、図３に示すように、積層体は、被着体１と可剥離塗膜３との間の一部に空隙４を有し、可剥離塗膜３は、その表面から空隙４に到達する端面３ｂを有する。
また、図５Ｂに示すように、積層体は、被着体１１と可剥離塗膜１３との間の一部に空隙１４を有し、可剥離塗膜１３は、その表面から空隙１４に到達する孔（端面１３ｂ）を有する。
【００４０】
このように構成された積層体においては、上記第２及び第３の実施形態と同様に、可剥離塗膜と被着体との間に空隙が形成されていると共に、可剥離塗膜の表面から空隙に到達する端面を有するので、端面と空隙とにより可剥離塗膜が部分的に被着体から離間してきっかけとなり、容易に可剥離塗膜を剥離することができる。
【００４１】
更に、図２Ａ及び図５Ａを用いて、本発明の実施形態に係る積層体について説明する。
例えば、図２Ａに示すように、本発明の実施形態に係る積層体は、被着体１と可剥離塗膜３との間の一部に被着体１の表面に接するきっかけ部品２を有し、きっかけ部品２と可剥離塗膜３との接着力が、被着体１と可剥離塗膜３との接着力よりも小さいことが好ましい。
また、図５Ａに示すように、本発明の他の実施形態に係る積層体は、被着体１１と可剥離塗膜１３との間の一部に被着体１１の表面に接するきっかけ部品１２を有する。そして、きっかけ部品１２と可剥離塗膜１３との接着力は、被着体１１と可剥離塗膜１３との接着力よりも小さいことが好ましい。
【００４２】
このように構成された積層体においては、可剥離塗膜３又は１３を被着体１又は１１から剥離する前に、きっかけ部品２又は１２を抜去してもよいし、きっかけ部品２又は１２を抜去せずに可剥離塗膜を剥離してもよい。いずれの場合であっても、被着体ときっかけ部品との接着力が、被着体と可剥離塗膜との接着力よりも小さく、被着体ときっかけ部品とが離間しやすくなっているため、可剥離塗膜のきっかけ部品に対する境面をきっかけとして、容易に可剥離塗膜を剥離することができる。
【００４３】
次に、本発明において用いることができるきっかけ部品、可剥離塗膜及び被着体について更に詳細に説明する。
【００４４】
＜きっかけ部品＞
本実施形態におけるきっかけ部品は、その形状に特に制限はなく、可剥離塗膜の用途に応じて適宜選択できる。
きっかけ部品の形状としては、例えば、円形状、多角形状（例えば、三角形、正方形、長方形、頂点の数が４以上の多角形状）、テープ状の部材が挙げられ、これらを組み合わせた形状であってもよく、更に突起を有していてもよい。好ましくは、長方形状、テープ状の部材である。
【００４５】
きっかけ部品は、基材のみからなるものでもよく、きっかけ部品の設置の位置を決めやすくするため基材の一部、又は全部に粘着剤層を設けたものでもよい。
粘着剤層は、特に限定されず、通常の粘着剤によって構成することができる。たとえばアクリル系、ウレタン系、ポリエステル系、シリコーン系、ゴム系等の各種粘着剤を使用することができる。
また、きっかけ部品に粘着剤層を設ける場合は、抜去しやすくするために、延出部の粘着剤層表面にフィルム等のカバーを設置したり、延出部には粘着剤層を設けなくしても良い。
【００４６】
本実施形態におけるきっかけ部品の基材は、特に制限はなく、布、不織布、紙、樹脂、金属等であってもよく、これらを組み合わせたものであってもよい。きっかけ部品の基材は、強度や取り扱いの観点から樹脂であることが好ましく、例えば、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリフェニレンオキサイド、ポリイミド、ポリアミドイミド、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアクリロニトリル等の樹脂が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００４７】
本実施形態におけるきっかけ部品の基材の厚みは１０μｍ以上であることが好ましく、２０μｍ以上であることがより好ましく、３０μｍ以上であることがさらに好ましい。また、基材の厚みは５００μｍ以下であることが好ましく、４００μｍ以下であることがより好ましく、３００μｍ以下であることがさらに好ましい。厚みが１０μｍ以上であれば、きっかけ部品が破断するのを防ぎ、取り扱いに優れる。厚みが５００μｍ以下であればきっかけ部品を抜去しやすくなり作業性に優れる。
【００４８】
きっかけ部品の基材は引張弾性率が０．０１ＧＰａ以上であることが好ましく、０．１ＧＰａ以上であることがより好ましく、１ＧＰａ以上であることがさらに好ましい。また、引張弾性率は、３００ＧＰａ以下であることが好ましく、２００ＧＰａ以下であることがより好ましく、１００ＧＰａ以下であることがさらに好ましい。引張弾性率が０．０１ＧＰａ以上であれば、きっかけ部品が破断するのを防ぎ、引張弾性率が３００ＧＰａ以下であれば、作業性に優れるため好ましい。
上記きっかけ部品の引張弾性率は実施例に記載の方法により測定することができる。
【００４９】
きっかけ部品と可剥離塗膜との接着力は、被着体と可剥離塗膜との接着力よりも小さいことが好ましい。きっかけ部品と可剥離塗膜とが離間しやすくなるので、可剥離塗膜のきっかけ部品との境面から容易に剥離のきっかけが得られ、所望のタイミングで容易に可剥離塗膜を剥離することができ、可剥離塗膜の剥離の作業性が向上する。
きっかけ部品と可剥離塗膜との接着力の範囲は、被着体と可剥離塗膜との接着力によって自由に選択可能であるが、好ましくは、２０Ｎ／２０ｍｍ以下であると、可剥離塗膜ときっかけ部品とが両者の境面において容易に剥離されるため、この境面をきっかけとして可剥離塗膜を被着体から剥離しやすくなる。
なお、上記接着力は１５Ｎ／２０ｍｍ以下であることがより好ましく、１０Ｎ／２０ｍｍ以下であることが更に好ましい。
上記きっかけ部品の接着力は、実施例に記載の方法により測定することができる。
【００５０】
また、きっかけ部品と被着体との接着力は、可剥離塗膜と被着体との接着力よりも小さいことが好ましい。きっかけ部品と被着体とが離間しやすくなるので、きっかけ部品を抜去しやすくなり、被着体と可剥離塗膜との間にできた空隙をきっかけとして、可剥離塗膜を被着体から剥離し、剥がしやすくなる。
きっかけ部品と被着体との接着力の範囲は、可剥離塗膜と被着体との接着力によって自由に選択可能であるが、好ましくは、２０Ｎ／２０ｍｍ以下であると、きっかけ部品を抜去しやすくなる。
なお、上記接着力は１５Ｎ／２０ｍｍ以下であることがより好ましく、１０Ｎ／２０ｍｍ以下であることが更に好ましい。
上記きっかけ部品の接着力は、実施例に記載の方法により測定することができる。
【００５１】
＜可剥離塗膜＞
本実施形態の可剥離塗膜は、引張弾性率が０．０１ＭＰａ以上であることが好ましい。可剥離塗膜の引張弾性率が０．０１ＭＰａ以上であれば、可剥離塗膜の強度が十分に高く、防汚効果をより持続させることができる。また、可剥離塗膜の外力による変形が防止される。可剥離塗膜の弾性率は、より好ましくは０．０５ＭＰａ以上であり、さらに好ましくは０．１ＭＰａ以上である。なお、可剥離塗膜の引張弾性率は、剥離作業性の観点からは、例えば１０００ＭＰａ以下である。
上記可剥離塗膜の引張弾性率は、実施例に記載の方法により測定することができる。
【００５２】
可剥離塗膜の厚みは、用途や使用環境などによって、任意の適切な厚みを採用し得る。可剥離塗膜の厚みは、好ましくは１０μｍ〜５０００μｍである。可剥離塗膜の厚みが１０μｍ以上であれば、剥離の際に破断せずに剥離しやすい。可剥離塗膜の厚みが５０００μｍ以下であれば、可剥離塗膜作製の作業効率に優れる。
上記可剥離塗膜の膜厚は、例えば、ＰＥＡＫＯＣＫ社製  ＲＩ−２０５を用いて測定することができる。
【００５３】
可剥離塗膜の使用時における、被着体からの剥離しにくさを示す指標として、ＳＵＳ３０４  ２Ｂシャーリング仕上げ（以下ＳＵＳ）に対する接着力が用いられる。
本実施形態に係る可剥離塗膜のＳＵＳに対する接着力は５０Ｎ／２０ｍｍ以下であることが好ましく、３０Ｎ／２０ｍｍ以下が好ましく、２０Ｎ／２０ｍｍ以下がさらに好ましく、１０Ｎ／２０ｍｍ以下が一層好ましく、１Ｎ／２０ｍｍ以下が最も好ましい。
上記可剥離塗膜の接着力は実施例に記載の方法により測定することができる。
【００５４】
＜可剥離塗膜形成用の組成物＞
可剥離塗膜を形成するための組成物（以下、可剥離塗膜形成用組成物と称する場合がある。）は、樹脂成分と溶剤を含むことが出来る。樹脂成分としては、例えば、ゴム（熱硬化性エラストマー）及び熱可塑性エラストマー等のエラストマーを用いることができる。または、エマルジョン、又はホットメルトを用いることもできる。
【００５５】
ゴムとしては、例えば、アクリルゴム、ジエン系ゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、フッ素ゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロプレンゴム、ウレタンゴム、エピクロルヒドリンゴムを用いることができ、特に、アクリルゴム、ジエン系ゴム、ウレタンゴムを用いることが好ましい。ジエン系ゴムとしては、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴムを用いることができ、スチレンブタジエンゴムを用いることが好ましい。
【００５６】
熱可塑性エラストマーとしては、アクリル系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマーといったモノビニル置換芳香族化合物系熱可塑性エラストマーを用いることができる。
【００５７】
アクリル系熱可塑性エラストマーとしては、ＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル）とアクリル酸アルキルエステルとのブロック共重合体が挙げられる。アクリル酸アルキルエステルとしては、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、オクチルアクリレート等が挙げられる。このようなブロック共重合体は、ハードセグメントであるＰＭＭＡの割合を変化させることで、本発明で規定する接着力の範囲内に調整することができる。
【００５８】
スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＳＢＳ（スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体）、ＳＩＳ（スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体）、ＳＥＢＳ（スチレン・エチレン・ブチレン・スチレンブロック共重合体）、ＳＥＰＳ（スチレン・エチレン・プロピレン・スチレンブロック共重合体）、ＳＥＥＰＳ（スチレン・エチレン・エチレン・プロピレン・スチレンブロック共重合体）を用いることができる。
【００５９】
樹脂成分が、スチレン系熱可塑性エラストマーである場合には、その樹脂成分中のスチレン含有割合を調整して、引張破断強度や接着力を調整することができ、好ましくは２０質量％〜４０質量％であり、より好ましくは２２質量％〜３５質量％であり、さらに好ましくは２５質量％〜３３質量％である。
【００６０】
可剥離塗膜形成用組成物中の樹脂成分の含有割合は、好ましくは５質量％〜９５質量％であり、より好ましくは１０質量％〜９０質量％であり、さらに好ましくは１５質量％〜８０質量％であり、特に好ましくは２０質量％〜７０質量％であり、最も好ましくは２５質量％〜６０質量％である。
【００６１】
エマルジョンとしては、例えば、ウレタンエマルジョン、アクリルエマルジョン等が挙げられる。
ホットメルトとしては、例えば、エチレン酢酸ビニル樹脂等が挙げられる。
【００６２】
可剥離塗膜形成用組成物は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な他の添加剤を含んでいてもよい。このような他の添加剤としては、例えば、増粘剤（例えば会合型、合成高分子型、アルカリ増粘型等）、着色剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、消泡剤、フィラー等が挙げられる。
【００６３】
溶剤としては、例えば、ベンゼン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、トリメチルベンゼン等の芳香族炭化水素類；ヘキサン、ヘプタン等の脂肪族炭化水素類；酢酸エチル、酢酸ビニル等のエステル類；ジオキサン、ジエチルエーテル等のエーテル類；エタノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール等のアルコール類；アセトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類；水などを用いることができる。溶剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
【００６４】
可剥離塗膜形成用組成物中の溶剤の含有割合は、好ましくは５質量％〜９５質量％であり、より好ましくは１０質量％〜９０質量％であり、さらに好ましくは２０質量％〜８５質量％であり、特に好ましくは３０質量％〜８０質量％であり、最も好ましくは４０質量％〜７５質量％である。
【００６５】
可剥離塗膜は、下塗層として用いても良く、可剥離塗膜上に、更に防汚層、防錆塗料、ハードコート等を設けてもよい。
防汚層を形成する組成物としては、例えば、シリコーン系樹脂、フッ素系高分子等を用いることができる。
【００６６】
ハードコート層を含む防汚層は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な他の添加剤を含んでいてもよい。他の添加剤としては、例えば、紫外線吸収剤、光安定剤、フィラー等が挙げられる。
【００６７】
可剥離塗膜形成用組成物を被着体に塗布し、乾燥させることにより、可剥離塗膜を形成することができる。
塗布方法としては、スプレー、ハケ塗り、ローラー、カーテンフロー、ロール、ディップ、コーターなどの公知の塗布方法により被着体に直接塗布することができる。
乾燥方法としては、例えば、０℃から２５０℃までの温度（好ましくは、室温（２３℃）から１８０℃の温度、より好ましくは室温（２３℃）から１６０℃の温度）で、例えば２分〜１２時間乾燥させることができる。
【００６８】
＜被着体＞
被着体の表面に用いられる典型的な材料としては、ゲルコート（アクリル系ポリマー／ポリスチレン等）、エポキシ樹脂、エナメル（アクリル系ポリマー等）、各種金属（アルミニウム、アルミニウム青銅等のアルミニウム合金、ステンレス、チタン）、防汚塗料、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタラート、ポリアセタール樹脂、ＡＢＳ樹脂が挙げられる。
被着体として、具体的には、金属製品、木工製品、プラスチック製品、ガラス製品、建造物（内外壁面、床面、及び天井面）、電子機器、運輸機器（例えば、自動車、二輪車及び鉄道等の車両、並びに船舶等）等、様々な構造物が挙げられる。
【実施例】
【００６９】
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例になんら限定されるものではない。
（可剥離塗膜形成用組成物の調製）
可剥離塗膜形成用組成物としては、ポリウレタン（スーパーフレックス１５０：第一工業製薬株式会社製）を１００質量部と、増粘剤（ＳＮシックナー６６０Ｔ  サンノプコ株式会社製）を０．７質量部と消泡剤（ＢＹＫ−０２４：Ａｄｄｉｔｉｖｅｓ＆Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）１質量部を混合して調製した。固形分濃度は約３４質量％であった。【００７０】
（実施例１）
被着体としてステンレス（ＳＵＳ３０４  ２Ｂシャーリング仕上げ）板を準備し、ステンレス板の表面にきっかけ部品としてフッ素テープ：日東電工株式会社製  製品名「ニトフロンＮｏ．９００ＵＬ」（幅１０ｍｍ×長さ３０ｍｍ×厚み８０μｍ）を設置した。
このきっかけ部品の少なくとも一部を覆うように、また、きっかけ部品が図２Ａ〜図２Ｂに示す可剥離塗膜の端部となるように、上記で調製した可剥離塗膜形成用組成物を、刷毛を使用して被着体の表面に約５００μｍの厚さで塗布した後、これを室温（２３℃）にて乾燥させて可剥離塗膜を形成した。
その後、きっかけ部品を残存させた状態のまま、可剥離塗膜のきっかけ部品に対する境面をきっかけとして、可剥離塗膜を被着体から剥離し、剥がしやすさを評価した。【００７１】
（実施例２）
きっかけ部品をＳｉ背面処理フィルム：三菱ケミカル社製  製品名「ＭＲＦ」（幅１０ｍｍ×長さ３０ｍｍ×厚み３８μｍ）に変更した以外は実施例１と同様にして可剥離塗膜を形成した。
その後、きっかけ部品を抜去し、被着体と可剥離塗膜との間にできた空隙をきっかけとして、可剥離塗膜を被着体から剥離し、剥がしやすさを評価した。【００７２】
（実施例３）
きっかけ部品をＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）フィルム：日東電工株式会社製  製品名「テミッシュ  Ｎｏ．９０００ＵＬ」（（幅１０ｍｍ×長さ３０ｍｍ×厚み５０μｍ）に変更した以外は実施例２と同様にして可剥離塗膜を形成し、被着体から剥離し、剥がしやすさを評価した。【００７３】
（実施例４）
被着体としてステンレス（ＳＵＳ３０４  ２Ｂシャーリング仕上げ）板を準備し、上記で調製した可剥離塗膜形成用組成物を、刷毛を使用して被着体の表面に約５００μｍの厚さで塗布した。
きっかけ部品としてプラスティック片：三菱ケミカル社製  製品名「ＭＲＦ」（幅１ｍｍ×長さ３０ｍｍ×厚み５０μｍ）を、きっかけ部品が図２Ａ〜図２Ｂに示す可剥離塗膜の端部となるように、被着体の表面に向けて押し付け可剥離塗膜形成用組成物に埋設した。
これを室温（２３℃）にて乾燥させて可剥離塗膜を形成した。
その後、きっかけ部品を抜去し、被着体と可剥離塗膜との間にできた空隙をきっかけとして、可剥離塗膜を被着体から剥離し、剥がしやすさを評価した。【００７４】
（比較例１）
被着体としてステンレス板（ＳＵＳ３０４  ２Ｂシャーリング仕上げ）を準備し、ステンレス板の表面に可剥離塗膜形成用組成物を塗布した後、これを乾燥させて可剥離塗膜を形成した。その後、可剥離塗膜を被着体からの剥離を試みたが剥離できなかった。【００７５】
（接着力）
また、上記種々のきっかけ部品と被着体、きっかけ部品と可剥離塗膜、及び被着体と可剥離塗膜との接着力を測定した。
接着力は引張試験機（ＡＵＴＯＧＲＡＰＨ  ＡＧＳ−Ｊ／Ｈ、（株）島津製作所製）を用いて、きっかけ部品と可剥離塗膜、被着体と可剥離塗膜、きっかけ部品と被着体とを、剥離角度１８０度、剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎで引きはがした際の力を測定した。【００７６】
（引張弾性率）
引張弾性率はＡＵＴＯＧＲＡＰＨ  ＡＧＳ−Ｊ／Ｈ、（株）島津製作所製を用いてきっかけ部品と可剥離塗膜を引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで評価した。引張弾性率は、応力−ひずみ曲線の第一の立ち上がりの最大引張弾性率を採用した。【００７７】
（可剥離塗膜の剥がしやすさ）
可剥離塗膜の剥がしやすさを下記の評価基準により評価した。
○（良好）：被着体から可剥離塗膜を容易に剥離し始めることができた。
×（不良）：被着体から可剥離塗膜を剥離し難かった又は剥離できなかった。【００７８】
各実施例及び比較例について、きっかけ部品の種類、設置方法及び剥離方法、並びに接着力及び剥がしやすさの評価結果について下記表１に示す。【００７９】
【表１】
2020138061.tif 000003
【００８０】
実施例１は、きっかけ部品と可剥離塗膜との境面をきっかけとして可剥離塗膜を被着体から剥離したものであるので、剥がしやすさの評価結果が優れたものとなった。
また、実施例２〜４は、きっかけ部品を抜去し被着体と可剥離塗膜との間に形成された空隙をきっかけとして可剥離塗膜を被着体から剥離したものであるので、剥がしやすさの評価結果が優れたものとなった。
一方、きっかけ部品を設置していない比較例１は、剥離のきっかけがないため剥がし始めることができず、剥がしやすさの評価結果が不良であった。【００８１】
以上、本発明の好ましい実施の形態について説明したが、本発明は、上述した実施の形態に制限されるものではなく、本発明の範囲を逸脱しない範囲において、上述した実施の形態に種々の変形及び置換を加えることができる。【００８２】
本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。
本出願は、２０１８年１２月２６日出願の日本特許出願（特願２０１８−２４２６７２）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
【産業上の利用可能性】
【００８３】
本発明によれば、所望のタイミングで容易に剥離することができ、シート剥離可能な塗膜の剥離の作業性を向上し得る可剥離塗膜の剥離方法、及び積層体を提供することができる。
【符号の説明】
【００８４】
１、１１  被着体
２、１２  きっかけ部品
２ａ  延出部
３、１３  可剥離塗膜
３ａ、１３ａ  境面
３ｂ、１３ｂ  端面
４、１４  空隙
１２ａ  本体部
１２ｂ  突起部
【図１】
2020138061.tif 000004
【図２Ａ】
2020138061.tif 000005
【図２Ｂ】
2020138061.tif 000006
【図３】
2020138061.tif 000007
【図４】
2020138061.tif 000008
【図５Ａ】
2020138061.tif 000009
【図５Ｂ】
2020138061.tif 000010
【図５Ｃ】
2020138061.tif 000011
【国際調査報告】
2020138061.tif 000012
2020138061.tif 000013
2020138061.tif 000014
2020138061.tif 000015
2020138061.tif 000016
2020138061.tif 000017