(57)【要約】  加飾層（Ａ）の質感を損なわずに流体の使用量を削減することが可能な加飾部材製造装置（１０）及び加飾部材製造方法を提供する。  本発明の加飾部材製造装置（１０）及び加飾部材製造方法では、光を受けて硬化する流体を吐出部（２２）から基材（Ｂ）表面に向けて吐出し、加飾層（Ａ）を構成する硬化凸部（Ｅ）を基材（Ｂ）表面の各部位に形成するために各部位に着弾した流体に照射部（２３）から光を照射し、設定された厚みを有する硬化凸部（Ｅ）を基材（Ｂ）表面の各部位に形成するための制御データに基づいて吐出部（２２）を制御する。また、制御データに基づいて吐出部（２２）を制御した場合に形成される硬化凸部（Ｅ）の厚みと硬化凸部（Ｅ）の空間周波数との対応関係において設定値以下の空間周波数と対応する厚みを減少させる補正処理を、補正部（３３）が制御データに対して実施する。
2020066397.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材の表面に加飾層を備えた加飾部材を製造する加飾部材製造装置であって、  光を受けて硬化する流体を、前記基材の表面に向けて吐出する吐出部と、  前記加飾層を構成する硬化凸部を前記基材の表面の各部位に形成するために、前記各部位に着弾した前記流体に光を照射する照射部と、  設定された厚みを有する前記硬化凸部を前記各部位に形成するための制御データに基づいて前記吐出部を制御する制御部と、  前記制御部が前記制御データに基づいて前記吐出部を制御した場合に形成される前記硬化凸部の厚みと前記硬化凸部の空間周波数との対応関係において設定値以下の空間周波数と対応する厚みを減少させる補正処理を、前記制御データに対して実施する補正部と、を有することを特徴とする加飾部材製造装置。
【請求項２】
前記補正処理は、前記硬化凸部の厚みを対応する空間周波数に応じて重み付けする処理であり、  前記補正処理において、前記設定値以下の空間周波数と対応する前記硬化凸部の厚みに対して１未満の重みが付与され、前記設定値より大きい空間周波数と対応する前記硬化凸部の厚みに対して１に等しい重みが付与される請求項１に記載の加飾部材製造装置。
【請求項３】
前記補正部は、重み付けフィルタを用いて前記補正処理を実施し、  前記重み付けフィルタは、人が触感にて同一の強度と感じる刺激の特徴量の変化を前記刺激の発生周波数と関連付けて示す等感度曲線に基づいて作成されたフィルタであり、  前記設定値は、前記等感度曲線において前記特徴量が最小である前記刺激の発生周波数に応じて設定される値である請求項２に記載の加飾部材製造装置。
【請求項４】
前記等感度曲線において前記特徴量が最小である前記刺激の発生周波数は、２５０Ｈｚである請求項３に記載の加飾部材製造装置。
【請求項５】
前記補正処理において、前記設定値以下の空間周波数と対応する前記硬化凸部の厚みに対して付与される重みは、空間周波数が高くなるほど増加する請求項２乃至４のいずれか一項に記載の加飾部材製造装置。
【請求項６】
前記重み付けフィルタは、１〜６．５ｃｙｃｌｅ／ｍｍの範囲にピーク値が設定されたハイパスフィルタである請求項３に記載の加飾部材製造装置。
【請求項７】
前記重み付けフィルタは、１．８ｃｙｃｌｅ／ｍｍにピーク値が設定されたハイパスフィルタである請求項３に記載の加飾部材製造装置。
【請求項８】
前記補正処理は、前記対応関係において前記設定値以下の空間周波数と対応する前記硬化凸部の厚みを減少させ、且つ、前記対応関係において前記設定値よりも小さい閾値以下の空間周波数と対応する前記硬化凸部の厚みをゼロとする処理であり、  前記閾値は、人が触感にて前記硬化凸部を認識することが可能な前記硬化凸部の空間周波数の限界値である請求項１乃至７のいずれか一項に記載の加飾部材製造装置。
【請求項９】
前記制御部が補正後の前記制御データに基づいて前記吐出部を制御した際に生成される前記硬化凸部のうち、補正により厚みが減少した前記硬化凸部の中央部分が、厚みの減少量に応じた分だけ窪んでいる請求項１乃至８のいずれか一項に記載の加飾部材製造装置。
【請求項１０】
基材の表面に加飾層を備えた加飾部材を製造するために用いられる加飾部材製造方法であって、  吐出部により、光を受けて硬化する流体を、前記基材の表面に向けて吐出する吐出工程と、  前記加飾層を構成する硬化凸部を前記基材の表面の各部位に形成するために、照射部により、前記各部位に着弾した前記流体に光を照射する照射工程と、を実施し、  前記吐出工程では、制御部により、設定された厚みを有する前記硬化凸部を前記各部位に形成するための制御データに基づいて前記吐出部を制御し、  前記制御データに対して、前記制御部が前記制御データに基づいて前記吐出部を制御した場合に形成される前記硬化凸部の厚みと前記硬化凸部の空間周波数との対応関係において設定値以下の空間周波数と対応する厚みを減少させる補正処理が、補正部により実施されることを特徴とする加飾部材製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、加飾部材製造装置及び加飾部材製造方法に係り、特に、光を受けて硬化する流体を用いて、基材の表面に加飾層を備えた加飾部材を製造する加飾部材製造装置及び加飾部材製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】  凹凸形状の加飾層を備える加飾部材を製造する装置としては、クリアインクのように光を受けて硬化する流体を基材の表面に向けて吐出した後に、着弾した流体に光を照射するインクジェットプリンタ等が知られている。このような装置では、使用する流体の量及び着弾位置、並びに硬化後（すなわち、硬化凸部）の厚み等を制御することにより、加飾層の質感を調整することができる。【０００３】  さらに、近年では、加飾層を形成するためのデータ（以下、凹凸データとも言う。）に基づいて加飾層を形成する際に凹凸を適切に再現する装置が開発されてきている。例えば、特許文献１に記載の凹凸形成装置は、凹凸データを取得し、取得した凹凸データに基づき凹凸を形成し、凹凸データによって表される凹凸の特徴量（具体的には、凹凸データの周波数成分等）に基づいて凹凸形成時の動作条件（具体的には、使用するインクの種類及び光の照射強度等）を変更する。このように構成された装置によれば、凹凸の尖鋭さ及び滑らかさを適切に再現することができる。【０００４】  凹凸を適切に再現する装置の他の例としては、特許文献２に記載の凹凸形成装置が挙げられる。この装置は、凹凸データに基づき記録媒体上に凹凸を形成するにあたり、凹凸形成時の周波数応答特性に基づき、凹凸データの周波数帯域及び振幅に応じた補正を行う。このように構成された装置によれば、周波数応答特性が入力データの振幅量及び装置の動作条件等によって変化したとしても、その変化に柔軟に対応し、良好な特性を有する凹凸形状を形成することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１６−１３６７１号公報
【特許文献２】特開２０１６−７４１４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】  ところで、凹凸形状の加飾層を有する加飾部材を製造する際には、製造コストの削減及び製造スピードの向上等の観点から、流体の使用量を減らすことが求められている。特に、基材の表面にクリアインク等の流体を重ね打ちして質感を付与する場合には、手触りのリアリティを高める目的から通常よりも多く流体を塗り重ねる必要があり、そのために製造スピード（具体的には、加飾層の形成速度）が遅くなる虞がある。このような問題は、シャトルスキャンタイプのインクジェット印刷方法を採用する場合には顕著に現れ、加飾部材についての市場拡大を図る上での障害となり得る。【０００７】  また、当然ながら、流体の使用量を削減する際には、加飾層の質感（具体的には、人が感じる凹凸感）を損なわないように削減する必要がある。  一方、前述した特許文献１及び２に記載の装置は、凹凸を良好に形成する目的で装置の動作条件を変更したり、凹凸データを補正したりするものではあるが、加飾層の質感を損なわずに流体の使用量を削減することができるものではない。【０００８】  本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、以下に示す目的を解決することを課題とする。  本発明は、上記従来技術の問題点を解決し、加飾層の質感を損なわずに流体の使用量を削減することが可能な加飾部材製造装置及び加飾部材製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】  上記の目的を達成するために、本発明の加飾部材製造装置は、基材の表面に加飾層を備えた加飾部材を製造する加飾部材製造装置であって、光を受けて硬化する流体を、基材の表面に向けて吐出する吐出部と、加飾層を構成する硬化凸部を基材の表面の各部位に形成するために、各部位に着弾した流体に光を照射する照射部と、設定された厚みを有する硬化凸部を各部位に形成するための制御データに基づいて吐出部を制御する制御部と、制御部が制御データに基づいて吐出部を制御した場合に形成される硬化凸部の厚みと硬化凸部の空間周波数との対応関係において設定値以下の空間周波数と対応する厚みを減少させる補正処理を、制御データに対して実施する補正部と、を有することを特徴とする。【００１０】  上記のように構成された本発明の加飾部材製造装置であれば、光を受けて硬化する流体を用いて、凹凸形状の加飾層を有する加飾部材を製造する際に、加飾層の質感を損なわずに流体の使用量を削減することが可能である。【００１１】  また、上記の加飾部材製造装置に関して、補正処理は、硬化凸部の厚みを対応する空間周波数に応じて重み付けする処理であり、補正処理において、設定値以下の空間周波数と対応する硬化凸部の厚みに対して１未満の重みが付与され、設定値より大きい空間周波数と対応する硬化凸部の厚みに対して１に等しい重みが付与されると、より好適である。  上記の構成によれば、補正処理において、設定値以下の空間周波数と対応する硬化凸部の厚みに対して１未満の重みが付与される。これにより、設定値以下の空間周波数と対応する硬化凸部の厚みが減少し、その分、流体の使用量が減ることになる。【００１２】  また、上記の加飾部材製造装置に関して、補正部は、重み付けフィルタを用いて補正処理を実施し、重み付けフィルタは、人が触感にて同一の強度と感じる刺激の特徴量の変化を刺激の発生周波数と関連付けて示す等感度曲線に基づいて作成されたフィルタであり、設定値は、等感度曲線において特徴量が最小である刺激の発生周波数に応じて設定される値であると、より好適である。  上記の構成によれば、等感度曲線に基づいて重み付けフィルタが作成され、且つ設定値が設定される。これにより、重み付けフィルタ及び設定値を、人の触感では感じ難い凹凸の空間周波数に応じて適切に決めることが可能となる。  なお、等感度曲線において特徴量が最小である刺激の発生周波数は、２５０Ｈｚであってもよい。【００１３】  また、上記の加飾部材製造装置に関して、補正処理において、設定値以下の空間周波数と対応する硬化凸部の厚みに対して付与される重みは、空間周波数が高くなるほど増加すると、より好適である。  上記の構成によれば、設定値以下の空間周波数と対応する硬化凸部の厚みに対して付与される重みは、空間周波数が高くなるほど増加する。このため、設定値以下の空間周波数において、硬化凸部の厚みを徐々に変化させることができ、厚みが急変する（不連続に変化する）場合に生じる違和感を抑えることが可能となる。【００１４】  また、上記の加飾部材製造装置に関して、重み付けフィルタは、１〜６．５ｃｙｃｌｅ／ｍｍの範囲にピーク値が設定されたハイパスフィルタであると、より好適である。  ここ��、重み付けフィルタは、１．８ｃｙｃｌｅ／ｍｍにピーク値が設定されたハイパスフィルタであると、より一層好適である。  上記の構成であれば、重み付けフィルタが、人の指先の触感では感じ難い凹凸の空間周波数に対応したものとなる。このような重み付けフィルタを用いることにより、人の指先の触感では感じ難い空間周波数にて形成される硬化凸部の厚みを適切に減らすことができ、その分、流体の使用量を削減することが可能となる。【００１５】  また、上記の加飾部材製造装置に関し、補正処理は、対応関係において設定値以下の空間周波数と対応する硬化凸部の厚みを減少させ、且つ、対応関係において設定値よりも小さい閾値以下の空間周波数と対応する硬化凸部の厚みをゼロとする処理であり、閾値は、人が触感にて硬化凸部を認識することが可能な硬化凸部の空間周波数の限界値であると、より好適である。  上記の構成によれば、設定値よりも小さい閾値以下の空間周波数と対応する硬化凸部の厚みをゼロとし、その分、流体の使用量を更に削減することが可能となる。【００１６】  また、上記の加飾部材製造装置に関し、制御部が補正後の制御データに基づいて吐出部を制御した際に生成される硬化凸部のうち、補正により厚みが減少した硬化凸部の中央部分が、厚みの減少量に応じた分だけ窪んでいると、より好適である。  上記の構成によれば、厚みの減少に伴って流体の使用量を削減することができる。さらに、例えば厚みが０になるまで減少したときには、その箇所には流体吐出を行わなくてもよいので、その分、加飾部材の製造速度を向上させる（つまり、流体吐出に係る時間を短くする）ことが可能となる。【００１７】  また、前述の課題を解決するため、本発明の加飾部材製造方法は、基材の表面に加飾層を備えた加飾部材を製造するために用いられる加飾部材製造方法であって、吐出部により、光を受けて硬化する流体を、基材の表面に向けて吐出する吐出工程と、加飾層を構成する硬化凸部を基材の表面の各部位に形成するために、照射部により、各部位に着弾した流体に光を照射する照射工程と、を実施し、吐出工程では、制御部により、設定された厚みを有する硬化凸部を各部位に形成するための制御データに基づいて吐出部を制御し、制御データに対して、制御部が制御データに基づいて吐出部を制御した場合に形成される硬化凸部の厚みと硬化凸部の空間周波数との対応関係において設定値以下の空間周波数と対応する厚みを減少させる補正処理が、補正部により実施されることを特徴とする。  上記の方法によれば、光を受けて硬化する流体を用いて、凹凸形状の加飾層を有する加飾部材を製造する際に、加飾層の質感を損なわずに流体の使用量を削減することが可能となる。
【発明の効果】
【００１８】  本発明によれば、加飾層の質感を損なわずに流体の使用量を削減することが可能な加飾部材製造装置及び加飾部材製造方法が実現される。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】加飾層の模式的な断面を示す図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る加飾部材製造装置の構成を示す概念図である。
【図３】インクジェットプリンタのメカ構成を示す模式図である。
【図４】記録ヘッドのノズル面を示す図である。
【図５】制御データについての説明図である。
【図６】等感度曲線を示す図である。
【図７】重み付け関数を示す図である。
【図８】補正後の制御データについての説明図である。
【図９】加飾部材製造フローの手順を示す図である。
【図１０】補正により厚みが減少した硬化凸部の模式的な断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】  以下では、本発明の一実施形態（本実施形態）に係る加飾部材製造装置及び加飾部材製造方法について、添付の図面に示す好適な実施形態を参照しながら詳細に説明する。  なお、以下に説明する実施形態は、本発明の理解を容易にするために挙げた一例に過ぎず、本発明を限定するものではない。すなわち、本発明は、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、以下に説明する実施形態から変更又は改良され得る。また、当然ながら、本発明には、その等価物が含まれる。
【００２１】  また、本明細書において、「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
【００２２】 ［加飾部材製造装置］  本実施形態の加飾部材製造装置１０は、カラーインク及びクリアインクを用いて加飾部材を製造する装置である。加飾部材は、凹凸形状の加飾層を基材の表面に形成することで製造され、加飾層によって所定の質感（触感）が付与されている。基材は、単票紙及びロール紙等の紙類、樹脂製のフィルム（例えば、プラスチックフィルム）及びシート、木製、ガラス製、若しくは、金属製又は樹脂製のボード及びパネルからなる。加飾層Ａは、図１に示すように、基材Ｂの表面にカラーインクによって印刷されたカラーインク像Ｃの上に、クリアインクによって形成されたクリアインク像Ｄを重ねて形成されている。図１は、加飾層Ａの模式的な断面を示す図である。  なお、本実施形態において、加飾層Ａは、カラーインク像Ｃの上にクリアインク像Ｄを重ねることで形成されるが、これに限定されるものではなく、クリアインク像Ｄを先に形成し、その上にカラーインク像Ｃを記録（印刷）することで加飾層Ａを形成してもよい。あるいは、カラーインク像Ｃ及びクリアインク像Ｄの各々を別々に形成する代わりに、有色の紫外線硬化型インク等を利用して加飾層Ａを形成してもよい。
【００２３】  また、加飾層Ａは、図１に示すように凹凸形状をなしており、換言すると、加飾層Ａの各部位の厚みは、各部位に応じて設定された大きさになっており、部位間で異なっている。ここで、加飾層Ａの各部位は、基材表面の各部位に着弾したクリアインクが硬化することで形成される硬化凸部Ｅによって構成される。硬化凸部Ｅは、１層又は２層以上の硬化済みクリアインクからなる。また、硬化凸部Ｅの厚みは、加飾層Ａの各部位の厚みに相当し、硬化済みクリアインクの積層数が増えるほど大きくなる。
【００２４】  本実施形態の加飾部材製造装置１０の構成について説明すると、本実施形態の加飾部材製造装置１０は、図２に示すように、インクジェットプリンタ２０と、ホストコンピュータ３０とを主な構成要素として有する。図２は、本実施形態の加飾部材製造装置１０の構成を示す概念図である。インクジェットプリンタ２０及びホストコンピュータ３０の各々について、以下に説明する。
【００２５】  ＜インクジェットプリンタ＞  インクジェットプリンタ２０は、カラーインク及びクリアインクを吐出して基材表面に加飾層Ａを形成する装置であり、図２に示すように、搬送部２１と吐出部２２と照射部２３と制御部２４とを有する。搬送部２１は、基材Ｂを所定の搬送方向に沿って搬送するものであり、図３に図示のように搬送ローラによって構成されてもよく、あるいは搬送ベルトによって構成されてもよい。なお、基材Ｂの搬送経路の途中位置には、図３のプラテン２１ａが配置されている。図３は、インクジェットプリンタ２０のメカ構成を示す図である。
【００２６】  吐出部２２は、基材Ｂがプラテン２１ａ上に載置されている間に、基材表面に向けてカラーインク及びクリアインクを吐出する。カラーインクは、顔料又は染料を含有する有色インクであり、カラー印刷等に用いられる一般的なインクである。クリアインクは、光（具体的には、紫外線）を受けることで硬化する紫外線硬化型の流体である。なお、吐出部２２が吐出する流体としては、光の照射により硬化可能な流体であればよく、照射光としては、紫外線、赤外線、可視光線等が挙げられる。また、流体の主成分は、少なくとも重合性化合物と光開始剤を含む組成物であり、例えば、カチオン重合系インク組成物、ラジカル重合系インク組成物、及び水性インク組成物等が挙げられる。
【００２７】  本実施形態において、吐出部２２は、図２に示すように２種類の記録ヘッド（インクジェットヘッド）２２ａ、２２ｂを有しており、シャトルスキャン方式にて基材表面に加飾層Ａを形成する。第一の記録ヘッド２２ａは、カラーインクを吐出し、その下面（ノズル面）には、図４に示すように、搬送方向に沿って列状に並んだ複数のノズルｎ（ノズル群）がカラーインクの色別に、具体的にはイエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）及びマゼンタ（Ｍ）のそれぞれに対して設けられている。図４は、記録ヘッド２２ａ、２２ｂの下面に形成されたノズル群を示す図である。
【００２８】  第二の記録ヘッド２２ｂは、クリアインクを吐出し、その下面には、図４に示すように、搬送方向に沿った列状のノズル群が、搬送方向と直交する方向（走査方向）に沿って間隔を空けながら複数設けられている。また、クリアインク用の記録ヘッド２２ｂは、搬送方向においてカラーインク用の記録ヘッド２２ａよりも下流側に配置されている。
【００２９】  記録ヘッド２２ａ、２２ｂは、それぞれ、プラテン２１ａの直上位置に配置されており、走査方向に沿って往復移動（走査）する。そして、各記録ヘッド２２ａ、２２ｂが走査方向に沿って移動している間に、記録ヘッド２２ａ、２２ｂに内蔵されたピエゾ素子（不図示）が駆動することで、各ノズルｎから各ノズルｎと対応する種類のインクの液滴が吐出される。吐出されたインクの液滴は、基材表面に着弾してドットを形成する。なお、インクの吐出方式については、ピエゾ素子（圧電素子）方式に限定されず、ピエゾ方式に代えて、ヒーター等の発熱体によってインクを加熱して気泡を発生させ、その圧力でインク滴を飛ばすサーマルジェット方式など、各種方式を適用できる。
【００３０】  本実施形態では、カラーインク用の記録ヘッド２２ａの下流側にクリアインク用の記録ヘッド２２ｂが配置されているため、基材表面のうち、カラーインクのドットが形成された箇所（すなわち、カラーインクの着弾箇所）の上にクリアインクのドットが形成されることになる。さらに、クリアインク用の記録ヘッド２２ｂの下面には、ノズル群が走査方向に沿って複数設けられているため、記録ヘッド２２ｂの一回の走査（移動）において、基材表面中の同じ箇所に向けてクリアインクを複数回（厳密には、ノズル群の数に相当する回数であり、図４に図示の構成では４回）吐出することができる。これにより、基材表面の各部位においてクリアインクのドットを複数重ねることができる。
【００３１】  なお、本実施形態では、カラーインク用の記録ヘッド２２ａ及びクリアインク用の記録ヘッド２２ｂが別々に設けられているが、これに限定されるものではなく、例えば、一台の記録ヘッドからカラーインク及びクリアインクの双方を吐出する構成であってもよい。また、カラーインク用の記録ヘッド２２ａが色別に（具体的には、ＹＭＣＫ４色のそれぞれに対して）設けられてもよい。また、本実施形態では、記録ヘッド２２ａ、２２ｂがシリアルタイプのヘッドであってシャトルスキャン方式にて印刷するものであるが、これに限定されるものではなく、例えば、フルラインタイプのヘッドを用いてシングルパス方式にて印刷するものであってもよい。
【００３２】  照射部２３は、基材表面に着弾したクリアインクに光、より詳しくは紫外線を照射する。照射部２３から照射された紫外線を受けたクリアインクのドットは、硬化する。照射部２３としては、メタルハイランドランプ、高圧水銀ランプ、及び紫外線ＬＥＤ（Light Emitting Diode）等を用いることができる。
【００３３】  本実施形態において、照射部２３は、図２及び図４に示すようにピニング部２３ａ及び本硬化部２３ｂを有する。ピニング部２３ａは、クリアインクのドットを半硬化させるレベルの照射強度にて紫外線を照射する。半硬化とは、クリアインクを完全には硬化させず、ドット形状を保持できる程度（つまり、流れ広がらない程度）に硬化した状態である。本硬化部２３ｂは、半硬化したクリアインクのドットを本硬化させる（完全に硬化させる）レベルの照射強度にて紫外線を照射する。
【００３４】  また、本実施形態では、ピニング部２３ａがクリアインク用の記録ヘッド２２ｂの下面に複数配置されている。さらに、クリアインク吐出用のノズル群のそれぞれに対してピニング部２３ａが設けられている。さらにまた、各ピニング部２３ａは、図４に示すように、走査方向において、対応するノズル列と隣り合う位置に配置されている。これにより、各ノズル群のノズルｎから吐出されて基材表面に着弾したクリアインク（クリアインクのドット）は、その直後に、ピニング部２３ａから照射された紫外線を受けて半硬化する。また、本実施形態では、前述したように、半硬化したクリアインクのドットの上に新たなクリアインクを重ねて着弾させることができ、そのクリアインクのドットも、直後にピニング部２３ａからの紫外線を受けて半硬化する。
【００３５】  その後、重ねられた半硬化状態のクリアインクに対して、本硬化部２３ｂが紫外線を照射する。具体的に説明すると、本硬化部２３ｂは、図４に示すように、クリアインク用の記録ヘッド２２ｂの側方に配置されており、記録ヘッド２２ｂと共に走査方向に移動する。そして、本硬化部２３ｂは、記録ヘッド２２ｂが移動する間に、基材表面のうち、全てのピニング部２３ａが通過した部位に向かって紫外線を照射する。これにより、基材表面上にて半硬化状態で重ねられたクリアインク（クリアインクのドット）は、本硬化部２３ｂから照射される紫外線を受けて本硬化する。これにより、基材表面の各部位に硬化凸部Ｅが形成される。ここで、各部位に形成される硬化凸部Ｅの厚みは、当該各部位にて重ねられたクリアインクのドットの数に応じた厚み（換言すると、重ねられたクリアインクのドットの各々の厚みの合計値）となる。
【００３６】  なお、ピニング部２３ａ及び本硬化部２３ｂの配置位置及び配置数については、特に限定されるものではなく、例えば、ピニング部２３ａ及び本硬化部２３ｂがプラテン２１ａの側端部に配置され、基材Ｂの側方から紫外線を照射してもよい。
【００３７】  制御部２４は、インクジェットプリンタ２０に内蔵されたコントローラであり、駆動回路を介して搬送部２１、吐出部２２及び照射部２３の各々を制御する。具体的に説明すると、制御部２４は、ホストコンピュータ３０から送られてくる加飾部材製造の指示を受信すると、インクジェットプリンタ２０の所定位置にセットされた基材Ｂを搬送方向に沿って間欠的に搬送するように搬送部２１を制御する。
【００３８】  また、制御部２４は、搬送部２１による基材Ｂの間欠搬送が中断して再開されるまでの間に、印刷データに基づいて吐出部２２（厳密には、カラーインク用の記録ヘッド２２ａ）を制御する。印刷データは、加飾部材製造の指示と共にホストコンピュータ３０から送られてくるデータであり、カラーインクの吐出量（換言すると、インクドットのサイズ）、吐出タイミング及び着弾位置（換言すると、インクドットの形成位置）等を規定している。制御部２４による制御の下でカラーインク用の記録ヘッド２２ａが各色のカラーインクを基材表面に向けて吐出することで、基材表面中、記録ヘッド２２ａのノズル面と対向する部位に各色のカラーインクのドットが形成される。そして、制御部２４が搬送部２１による基材Ｂの間欠搬送工程と、記録ヘッド２２ａによるカラーインクの吐出工程とを交互に繰り返すことで、基材表面に、各色のカラーインクのドットからなるカラーインク像Ｃが形成される。
【００３９】  また、制御部２４は、基材の間欠搬送が中断して再開されるまでの間に、制御データに基づいて吐出部２２（厳密には、クリアインク用の記録ヘッド２２ｂ）を制御する。制御データは、加飾部材製造の指示と共にホストコンピュータ３０から送られてくるデータであり、クリアインクの吐出量、吐出タイミング、基材表面の各部位においてクリアインクを重ねる回数（換言すると、基材表面の各部位に形成される硬化凸部Ｅの厚み）等を規定している。つまり、制御データは、設定された厚みを有する硬化凸部Ｅを基材表面の各部位に形成するためのデータであると言える。
【００４０】  制御部２４による制御の下でクリアインク用の記録ヘッド２２ｂがクリアインクを基材表面の各部位に向けて吐出し、また、各部位に応じた回数にてクリアインクのドットを重ねていく。このとき、制御部２４は、所定の照射強度にて紫外線を照射するように照射部２３（具体的には、各ピニング部２３ａ及び本硬化部２３ｂ）を制御する。これにより、基材表面上に着弾したクリアインクのドットは、着弾直後に半硬化し、規定の回数だけクリアインクのドットが重ねられた後に本硬化するようになる。この結果、基材表面中、記録ヘッド２２ｂのノズル面と対向する部位に、制御データによって規定された厚みを有する硬化凸部Ｅが形成される。そして、制御部２４が搬送部２１による基材Ｂの間欠搬送工程と、記録ヘッド２２ｂによるクリアインクの吐出工程と、照射部２３による紫外線の照射工程とをそれぞれ繰り返すことで、基材表面に形成されたカラーインク像Ｃの上に、硬化凸部Ｅにより構成されたクリアインク像Ｄが形成される。
【００４１】＜ホストコンピュータ＞  ホストコンピュータ３０は、インクジェットプリンタ２０と通信可能に接続されており、加飾部材製造用のアプリケーションプログラム及びプリンタドライバ等のプログラムを実行する。プリンタドライバは、加飾部材製造用のアプリケーションプログラムによって生成された画像のデータ（画像データ）を前述の印刷データに変換する。  また、プリンタドライバは、上記の画像データ、及び、加飾部材製造用のアプリケーションプログラムの実行時にユーザ（加飾部材の製造者）によって指定された触感モードに応じて前述の制御データを生成する。触感モードは、最終製品としての加飾部材が備える加飾層Ａの触感（質感）に関してユーザが指定できるモードである。より詳しく説明すると、触感モードは、加飾層Ａの凹凸度合いに関して設定された複数の候補（例えば、表面を「ざらざら」にするモード、及び、表面を「さらさら」にするモード等）の中からユーザが指定することによって決められる。  なお、プリンタドライバは、光ディスク等のホストコンピュータ３０が読み取り可能な記録媒体に記録されていたり、インターネット等の通信網を通じてホストコンピュータ３０にダウンロード可能であったりする。
【００４２】  ホストコンピュータ３０は、図２に示すように、印刷データ生成部３１と、制御データ生成部３２と、補正部３３と、データ送信部３４とを有する。
【００４３】  印刷データ生成部３１は、加飾部材製造用のアプリケーションプログラムから画像データを受け取り、画像データから印刷データを生成する。画像データは、基材表面に形成されるカラーインク像Ｃの元画像を示すカラー画像データである。印刷データ生成部３１は、受け取った画像データに対して解像度変換処理、色変換処理、ハーフトーン処理及びラスタライズ処理を実行する。
【００４４】  解像度変換処理は、画像データを、インクジェットプリンタ２０によって再現可能な解像度に変換する処理であり、具体的には赤（Ｒ）、緑（Ｇ）及び青（Ｂ）の各々の階調値（具体的には、０〜２５５の値）を示すデータに変換する。色変換処理は、解像度変換された画像データが示す色（すなわち、ＲＧＢ３色）を、不図示の色変換ルックアップテーブルを参照して、インクジェットプリンタ２０が吐出可能なインクの色（すなわち、ＹＭＣＫ４色）に変換する処理である。ハーフトーン処理は、色変換処理によってＹＭＣＫ各色の階調値に変換された画像データを、各画素に形成されるカラーインクのドットのサイズデータに変換する処理である。ラスタライズ処理は、ハーフトーン処理された画像データを画素単位に分割し、インクジェットプリンタ２０に転送すべき順に並べ直す処理である。
【００４５】  制御データ生成部３２は、加飾部材製造用のアプリケーションプログラムから画像データと触感モードの指定結果を受け取り、これらに基づいて制御データを生成する。具体的には、画像データが示す各画素の色情報及び濃度（階調値）と、指定された触感モードとから加飾層Ａの各部位の厚み、すなわち、各部位に形成される硬化凸部Ｅの厚みを設定する。その後、設定された硬化凸部Ｅの厚みを画素別の厚みに変換することにより、図５に示す制御データを生成する。図５は、制御データの説明図である。なお、図５中に図示の画素数は、図示の便宜上、実際の画素数よりも少なくなっている。
【００４６】  制御データについて図５を参照しながら説明すると、各画素（図５中、最小枡目）に対しては厚み、より正確にはクリアインクのドットを重ねる回数が規定されている。ここで、図５において各画素の中に記載された数値が、厚みの設定値に該当する。また、制御データ中、厚みの数値が１以上となった１個の画素又は隣接する２個以上の画素群（図５中、ハッチングが施された画素）が浮島状に存在しており、これらの画素群中の各画素が硬化凸部Ｅを構成する画素に相当する。  なお、制御データについては、上述のデータに限定されるものではなく、他にも考えられる。例えば、硬化凸部Ｅの厚みを示すデータを、画像データと同じようにビットマップ値のデータとしてもよい。
【００４７】  補正部３３は、制御データ生成部３２により生成された制御データに対して補正処理を実施する。補正処理は、加飾層Ａに形成される硬化凸部Ｅの、人に認識され難い成分について、厚みを減少させるための処理である。補正処理の実施により、クリアインク消費量の削減及び加飾部材の製造スピードを向上させることが可能となる。以下、補正処理について詳しく説明する。
【００４８】  補正処理は、制御部２４が制御データに基づいて吐出部２２を制御した場合に基材表面の各部位に形成される硬化凸部Ｅの厚みと硬化凸部Ｅの空間周波数との対応関係において、設定値以下の空間周波数と対応する硬化凸部Ｅの厚みを減少させる処理である。  より具体的に説明すると、補正処理は、硬化凸部Ｅの厚みを、対応する空間周波数に応じて重み付けする処理である。補正処理では、設定値以下の空間周波数と対応する硬化凸部Ｅの厚みに対して１未満の重みが付与され、設定値より大きい空間周波数と対応する硬化凸部Ｅの厚みに対して１に等しい重みが付与される。また、設定値以下の空間周波数と対応する硬化凸部Ｅの厚みに対して付与される重みは、空間周波数が高くなるほど増加することになっている。  また、上述の重み付けを行うにあたり、補正部３３は、重み付けフィルタを用いて補正処理を実施する。  なお、制御データがビットマップ値のデータである場合においても、下記の手順にて周波数分解、及び重み付けのフィルタ処理を行うことにより、補正処理を実施することができる。ちなみに、補正処理後の制御データも、ビットマップ値のデータである。
【００４９】  補正処理の具体的な手順について説明すると、補正処理において、補正部３３は、先ず、制御データ生成部３２により生成された制御データに対して周波数分解を実施する。周波数分解では、例えばフーリエ変換等を適用し、実空間のデータである制御データを周波数空間のデータに変換する。
【００５０】  周波数分解が実施された制御データでは、基材表面の各部位に形成される硬化凸部Ｅの厚みと、その厚みを有する硬化凸部Ｅの空間周波数と、が対応付けられている。具体例を挙げて説明すると、例えば、図５に図示の制御データを周波数分解したとき、厚みが１となる硬化凸部Ｅの空間周波数がｆ１であり、厚みが２となる硬化凸部Ｅの空間周波数がｆ２であり、厚みが３となる硬化凸部Ｅの空間周波数がｆ３であり、厚みが４となる硬化凸部Ｅの空間周波数がｆ４であり、以上のような対応関係が明らかとなる。
【００５１】  次に、補正部３３は、周波数分解された制御データに対して重み付けフィルタを適用し、各空間周波数と対応する硬化凸部Ｅの厚みに対して重み付けを行う。重み付けフィルタは、図６に図示の等感度曲線に基づいて作成されたフィルタである。等感度曲線（equal sensation）は、人が触感にて同一の強度と感じる刺激の特徴量の変化を刺激の発生周波数と関連付けて示す曲線である。ここで、図６に図示の等感度曲線は、物理的には振動レベルが互いに異なるにもかかわらず、人の指（具体的には、親指の付け根部分）には同じレベルに感じられる振動刺激の１群を、振動パラメータの空間において表現した曲線である（Verrillo etal.(1969)）。
【００５２】  なお、図６に図示の各等感度曲線は、２．９ｃｍ２の振動面を用い、基準周波数２５０Ｈｚにおける感覚レベルが閾値レベルになる場合、及び、感覚レベルが５ｄＢ〜５５ｄＢの範囲内で５ｄＢ間隔で設定された各レベルになる場合のそれぞれについて、等しい強度と感じられる特徴量（振幅）を、振動周波数を変えてプロットすることで描かれる。ちなみに、基準周波数２５０Ｈｚは、図６から明らかなように、等感度曲線において特徴量（振幅）が最小である刺激の発生周波数に相当する。
【００５３】  重み付けフィルタは、図６に図示の等感度曲線中、基準周波数２５０Ｈｚでの感覚レベルが４０ｄＢとなる曲線（以下、参照曲線）に基づいて作成される。これは、参照曲線では基準周波数２５０Ｈｚでの振動レベル（振幅）が約１０μｍであり、その振幅が、インクジェットプリンタ２０がクリアインクを用いて形成する通常の凸部の厚みに相当するためである。
【００５４】  そして、参照曲線を用い、人が指先で物体の表面をなぞるときの平均速度が１４ｃｍ／ｓであることを踏まえて、図７に図示の重み付け関数を定義する。重み付け関数は、参照曲線に基づき、空間周波数に応じた重み付けを決めるための関数であり、この重み付け関数を帯域フィルタとして表現したものが重み付けフィルタである。  なお、図７に図示の重み付け関数は、あくまでも一例に過ぎず、他の重み付け関数も考えられる。例えば、図７に図示の重み付け関数では、後述する感度限界に相当する空間周波数以下の重みが０となっているが、感度限界に相当する空間周波数以下の範囲においても重みが０以外の値（具体的には、０よりも僅かに大きい値）となった重み付け関数であってもよい。
【００５５】  また、本実施形態において、重み付けフィルタは、１〜６．５ｃｙｃｌｅ／ｍｍの範囲にピーク値が設定されたハイパスフィルタであり、より好適には、１．８ｃｙｃｌｅ／ｍｍ（＝２５０Ｈｚ÷１４ｃｍ／ｓ）にピーク値が設定されているとよい。ここで、ハイパスフィルタのピーク値は、上述した設定値に相当する。また、ハイパスフィルタのピーク値が１．８ｃｙｃｌｅ／ｍｍである場合、上述した設定値は、図６に図示の等感度曲線において特徴量が最小である刺激の発生周波数（すなわち、２５０Ｈｚ）に応じて設定される値ということになる。
【００５６】  なお、本実施形態では、等感度曲線において特徴量が最小である刺激の発生周波数を２５０Ｈｚであることとしたが、等感度曲線において特徴量が最小値を取り得る周波数は、２００Ｈｚ〜１０００Ｈｚの範囲にあり、この範囲内にある周波数を採用することができ、より好ましくは、２５０Ｈｚ〜３００Ｈｚの範囲内にある周波数を採用するのがよく、特に好ましくは、２５０Ｈｚとするのがよい。
【００５７】  補正部３３は、周波数分解が実施された制御データ（すなわち、周波数空間で表現された制御データ）に対して、上記の重み付けフィルタを適用する。これにより、設定値以下（フィルタのピーク値）の空間周波数と対応する硬化凸部Ｅの厚みに対して１未満の重みが付与され、設定値より大きい空間周波数と対応する硬化凸部Ｅの厚みに対して１に等しい重みが付与されるようになる。また、設定値以下の空間周波数と対応する硬化凸部Ｅの厚みに対しては、図７から分かるように、空間周波数が高くなるほど大きな重みが付与される。
【００５８】  以下に、厚みの重み付けについて具体例を挙げて説明する。図５に図示の制御データを周波数分解したとき、前述したように、厚みが１、２、３及び４である硬化凸部Ｅのそれぞれの空間周波数がｆ１、ｆ２、ｆ３及びｆ４であり、さらに、これらの空間周波数と上記の設定値（重み付けフィルタのピーク値）との間に下記の大小関係が成立していたとする。  設定値＜ｆ１、ｆ２、ｆ３  ｆ４＜設定値
【００５９】  上記のケースでは、厚みが１、２及び３である各硬化凸部Ｅの空間周波数が設定値を超えているため、これらの硬化凸部Ｅに対しては重み１が付与される。一方、厚みが４である硬化凸部Ｅについては、その空間周波数が設定値以下であるため、１未満の重みが付与される。このとき、厚みが４である硬化凸部Ｅに対して付与される重みは、その空間周波数が高くなるほど、大きな重みが付与される。反対に、設定値以下の空間周波数が小さくなって閾値以下であるとすると、値が０（ゼロ）である重みが付与される。ここで、閾値とは、上記の設定値よりも小さい値であり、且つ、人が触感にて硬化凸部Ｅを認識することが可能な硬化凸部Ｅの空間周波数の限界値である。  なお、本実施形態では、等感度曲線において２５Ｈｚ以下が感度限界に該当すると考えられ、人が指先で物体の表面をなぞるときの平均速度が１４ｃｍ／ｓであることを踏まえると、これらの値から閾値が０．１８ｃｙｃｌｅ／ｍｍとなる。ただし、閾値については、上記の値に限定されるものではなく、他の値も採用し得る。例えば、指先が動く速度は、３ｃｍ／ｓ〜２５ｃｍ／ｓの範囲で変動することが知られており、この範囲に応じて閾値を決めてもよい。
【００６０】  ちなみに、具体例として挙げた上記のケースでは、厚みが４である硬化凸部Ｅの空間周波数が閾値以下であり、補正処理において当該硬化凸部Ｅの厚みが図８に示すように０に補正されることとする。図８は、補正後の制御データについての説明図である。  なお、空間周波数が閾値以下である硬化凸部Ｅの厚みについては、上記のケースのように０としてもよく、あるいは、０ではない値（例えば、０よりも僅かに大きい値）としてもよい。
【００６１】  上記の重み付け処理の実施後、補正部３３は、重み付け処理後の制御データに対して逆フーリエ変換を適用し、周波数空間の制御データを実空間のデータに戻す。このように、本実施形態の補正処理では、制御データを周波数空間のデータに変換し、変換後の制御データに重み付けフィルタを適用し、重み付け処理後に制御データを実空間のデータに戻す。ただし、これに限定されるものではなく、制御データを実空間の関数として表現し、この関数と、重み付けフィルタに相当する関数（重み付け関数）とを畳み込み積分してもよく、この場合にも同様に制御データを補正することができる。
【００６２】  そして、補正処理の実施後、補正後の制御データに従って加飾層Ａを基材表面に形成すると、設定値以下の空間周波数と対応する硬化凸部Ｅの厚みが減少し、且つ、閾値以下の空間周波数と対応する硬化凸部Ｅの厚みがゼロとなる。分かり易く説明すると、上述した具体例のケースでは、図５及び図８から分かるように、補正前の制御データにおいて厚みが１、２及び３に設定された各硬化凸部Ｅに関しては、補正後にも引き続き厚みが１、２及び３に設定される。これに対して、補正前の制御データにおいて厚みが４に設定された硬化凸部Ｅに関しては、補正によって厚みが減少し、厳密には０となる。したがって、補正後の制御データに従ってインクジェットプリンタ２０が基材表面に加飾層Ａを形成すると、加飾層Ａ中、当初の厚みが４に設定されていた硬化凸部Ｅの厚みが０となる。これにより、クリアインクの消費量を削減することができる。  ちなみに、制御データがビットマップ値のデータである場合においても、補正後の制御データ（ビットマップ値）をインク吐出用の制御信号として入力し、その制御信号に従って基材表面各部にクリアインクを吐出するとよい。これにより、設定値以下の空間周波数と対応する硬化凸部Ｅの厚みが減少し、クリアインクの消費量を削減することが可能となる。
【００６３】  以上のように、本実施形態では、加飾層Ａに形成される硬化凸部Ｅのうち、人の指先で認識され難い空間周波数（具体的には、設定値以下の空間周波数）と対応する硬化凸部Ｅの厚みを減少させるように制御データを補正する。より詳しく説明すると、図６に示す等感度曲線中の参照曲線では、基準周波数２５０Ｈｚで刺激の特徴量（振幅）が最小となり、基準周波数２５０Ｈｚ未満の帯域では、周波数が低下するにつれて刺激の特徴量が増加する。つまり、基準周波数２５０Ｈｚ以下の周波数帯域では、人の指先の感度が鈍化する。
【００６４】  以上のことを踏まえて、本実施形態では、基準周波数２５０Ｈｚに応じた設定値（具体的には、１．８ｃｙｃｌｅ／ｍｍ）以下の空間周波数と対応する硬化凸部Ｅの厚みについて、補正前の値よりも小さくなるように補正する。このような構成は、前述した特許文献１又は特許文献２に記載の装置のように、凹凸を良好に形成する目的で装置の動作条件を変更したり制御データ（凹凸データ）を補正したりするものとは異なる。すなわち、本実施形態では、特許文献１又は特許文献２に記載された目的とは異なる目的で制御データを補正するのであり、具体的は、加飾層Ａの質感（具体的には、人が感じる凹凸感）を損なわずにクリアインクの使用量（具体的には、打滴回数）を削減する目的で制御データを補正する。
【００６５】  そして、クリアインクの使用量の削減により、加飾部材の製造コストを抑えることができ、且つ、製造スピードを向上させることが可能となる。このような効果は、もともと描画速度が比較的遅いシャトルスキャン方式を採用するインクジェットプリンタ２０では、特に有効なものである。
【００６６】［加飾部材製造方法］  次に、上述した加飾部材製造装置１０を用いて加飾部材を製造する方法について、図９を参照しながら説明する。図９は、加飾部材製造フローの手順を示す図である。
【００６７】  加飾部材製造フローでは、先ず、ホストコンピュータ３０において加飾部材製造用のアプリケーションプログラム及びプリンタドライバの協働により、印刷データ及び制御データが作成される（Ｓ００１）。その後、ホストコンピュータ３０の補正部３３が制御データに対して補正処理を実施する（Ｓ００２）。この補正処理により、制御データに基づいて吐出部２２を制御した場合に形成される硬化凸部Ｅの厚みと硬化凸部Ｅの空間周波数との対応関係が特定され、且つ、当該対応関係において設定値以下の空間周波数と対応する厚みが減らされる。具体的には、設定値以下の空間周波数と対応する厚みに関しては、重み付けフィルタによって１未満の重み付けが付与され、重み付けされた厚みとなるように補正される。なお、閾値以下の空間周波数と対応する厚みに関しては、０（ゼロ）となるように補正される。
【００６８】  その後、印刷データ及び補正後の制御データが、加飾部材製造の指示とともにホストコンピュータ３０からインクジェットプリンタ２０に送信される（Ｓ００３）。インクジェットプリンタ２０の制御部２４は、印刷データ及び補正後の制御データをホストコンピュータ３０から受け取ると、これらのデータに従ってプリンタ各部を制御する（Ｓ００４）。つまり、インクジェットプリンタ２０の制御部２４は、搬送部２１による基材Ｂの搬送工程を間欠的に実施し、搬送工程が中断している間に、吐出部２２によるカラーインク吐出工程を実施する。カラーインク吐出工程において、制御部２４は、印刷データに基づいて記録ヘッド２２ａを制御する。これにより、印刷データに応じたカラーインク像Ｃが、基材表面に形成される。
【００６９】  また、制御部２４は、搬送工程が中断している間に、吐出部２２によるクリアインクの吐出工程及び照射部２３による照射工程を実施する。クリアインクの吐出工程において、制御部２４は、補正後の制御データに基づいて記録ヘッド２２ｂを制御する。また、照射工程において、制御部２４は、補正後の制御データに基づいてピニング部２３ａ及び本硬化部２３ｂを制御する。これにより、基材表面に形成されたカラーインク像Ｃの上にクリアインク像Ｄが重ねられて加飾層Ａが形成される。補正後の制御データに従って形成される加飾層Ａでは、加飾層Ａの各部位に形成される硬化凸部Ｅの厚みのうち、設定値以下の空間周波数と対応する厚みが、補正前の厚みより小さくなる。
【００７０】  なお、補正により厚みが減少した硬化凸部Ｅは、図１０に示すように、当該硬化凸部Ｅの中央部分が厚みの減少量に応じた分だけクレータ状に窪んだ形状となっている。図１０は、補正により厚みが減少した硬化凸部Ｅの模式的な断面図である。
【００７１】  そして、カラーインク及びクリアインクのそれぞれの吐出工程、及び、照射工程が完了した時点で基材表面には加飾層Ａが形成される。その後、加飾層Ａが形成された基材Ｂ（すなわち、加飾部材）がインクジェットプリンタ２０の排出口に至るまで搬送工程が繰り返され、加飾部材が排出された時点で加飾部材製造フローが終了する。  以上までに説明してきた加飾部材製造フローによれば、人の指先の感度（触感）を考慮してクリアインクの吐出を制御することにより、加飾層Ａの質感を損なわずにクリアインクの使用量（打滴回数）を削減することができる。これにより、製造コストを抑え、且つ、より早い製造スピードにて加飾部材を製造することが可能となる。
【符号の説明】
【００７２】  １０  加飾部材製造装置  ２０  インクジェットプリンタ  ２１  搬送部  ２１ａ  プラテン  ２２  吐出部  ２２ａ，２２ｂ  記録ヘッド  ２３  照射部  ２３ａ  ピニング部  ２３ｂ  全硬化部  ２４  制御部  ３０  ホストコンピュータ  ３１  印刷データ生成部  ３２  制御データ生成部  ３３  補正部  ３４  データ送信部  Ａ  加飾層  Ｂ  基材  Ｃ  カラーインク像  Ｄ  クリアインク像  Ｅ  硬化凸部  ｎ  ノズル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【国際調査報告】
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