(57)【要約】  良好な柔軟性を有しつつ、折り曲げ等が繰り返されても損傷及び性能低下が生じにくい樹脂発泡体シートを提供する。  本発明の樹脂発泡体シートは、伸縮性を有する樹脂発泡体シートであって、２００％引張り後のシート伸び率が１０％以下である。【特許請求の範囲】
【請求項１】
伸縮性を有する樹脂発泡体シートであって、２００％引張り後のシート伸び率が１０％以下である樹脂発泡体シート。
【請求項２】
３００％引張り後のシート伸び率が１０％以下である請求項１に記載の樹脂発泡体シート。
【請求項３】
以下の式で算出される９００％引張り後のシート復元率が９０％以上である請求項１又は２に記載の樹脂発泡体シート。
９００％引張り後のシート復元率（％）  ＝  ｛１−（ｘ−ｙ）／（（ｙ×９）−ｙ）｝×１００
（ただし、ｘは、樹脂発泡体シートを９００％で引っ張り、引張り解放後に測定した樹脂発泡体シートの長さであり、ｙは引張り前の樹脂発泡体シートの元の長さである。）
【請求項４】
２０％圧縮強度が５００ｋＰａ以下である請求項１〜３のいずれか１項に記載の樹脂発泡体シート。
【請求項５】
独立発泡率が８０％以上である請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂発泡体シート。
【請求項６】
前記樹脂発泡体シートのＭＤにおける平均気泡径とＴＤにおける平均気泡径の平均値が５μｍ以上５００μｍ以下である請求項１〜５のいずれか１項に記載の樹脂発泡体シート。
【請求項７】
前記樹脂発泡シートのガラス転移点（Ｔｇ）が−２０℃以下である請求項１〜６のいずれか１項に記載の樹脂発泡体シート。
【請求項８】
前記樹脂発泡体シートを構成する樹脂が、エラストマーを含む請求項１〜７のいずれか１項に記載の樹脂発泡体シート。
【請求項９】
前記エラストマーが、主骨格に親水基を有さず、かつ結晶構造を有する請求項８に記載の樹脂発泡体シート。
【請求項１０】
２以上の発泡層を含み、又は１以上の発泡層と１以上の非発泡層を含むことで多層となり、前記発泡層及び非発泡層それぞれが、エラストマーを含む請求項８又は９に記載の樹脂発泡体シート。
【請求項１１】
ディスプレイ用クッション材である請求項１〜１０のいずれか１項に記載の樹脂発泡体シート。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれか１項に記載の樹脂発泡体シートと、前記樹脂発泡体シートの少なくとも一方の面に設けられる粘着材とを備える、粘着テープ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂発泡体シートに関し、例えば、ディスプレイ用クッション材などの緩衝材に使用される樹脂発泡体シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
ノート型パーソナルコンピューター、携帯電話、スマートフォン、タブレット端末、テレビ等の電子機器においては、ディスプレイなどに加えられる衝撃を緩衝するために緩衝材が使用される。これら電子機器においては、薄厚でありながらも、高い緩衝性能を発現できることから、ポリオレフィン系樹脂発泡体シートが緩衝材として広く使用されている。ポリオレフィン系樹脂発泡体シートにおいては、一般的にポリエチレン系樹脂及びポリプロピレン系樹脂が使用されるが、更なる性能向上を目的として、様々な樹脂の使用が試みられている。【０００３】
例えば、特許文献１では、融点が１１５℃以上でありメルトインデックス（ＭＩ）が０．１〜４０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃）であるオレフィン系ブロックコポリマーと、ＭＩが０．１〜２５ｇ／１０ｍｉｎ（２３０℃）であるポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含むポリオレフィン樹脂発泡体シートが開示されている。特許文献１では、このような樹脂組成を使用することで、機械的強度、耐熱性、柔軟性及び伸び等の物性バランスに優れ、複雑な形状の成形品を得ることができるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１５−１８７２３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、近年、上記電子機器、特に、スマートフォン、タブレット端末、薄型テレビにおいてフォルダブル及びローラブルなどの開発が進んでいる。本用途においては、電子機器の折り曲げ等により、緩衝材として使用される樹脂発泡体シートに強い応力が発生し、樹脂発泡体シートに損傷が生じたり、性能低下が生じたりするおそれがある。【０００６】
そこで、本発明は、緩衝材などとして使用できる良好な柔軟性を有しつつ、折り曲げ等が繰り返されても損傷及び性能低下が生じにくい樹脂発泡体シートを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、鋭意検討の結果、２００％引張り後のシート伸び率が所定の範囲となることで、上記課題を解決できることを見出し、以下の本発明を完成させた。すなわち、本発明は、以下の［１］〜［１２］を提供する。
［１］伸縮性を有する樹脂発泡体シートであって、２００％引張り後のシート伸び率が１０％以下である樹脂発泡体シート。
［２］３００％引張り後のシート伸び率が１０％以下である上記［１］記載の樹脂発泡体シート。
［３］以下の式で算出される９００％引張り後のシート復元率が９０％以上である上記［１］又は［２］に記載の樹脂発泡体シート。
９００％引張り後のシート復元率（％）  ＝  ｛１−（ｘ−ｙ）／（（ｙ×９）−ｙ）｝×１００
（ただし、ｘは、樹脂発泡体シートを９００％で引っ張り、引張り解放後に測定した樹脂発泡体シートの長さであり、ｙは引張り前の樹脂発泡体シートの元の長さである。）
［４］２０％圧縮強度が５００ｋＰａ以下である上記［１］〜［３］のいずれか１項に記載の樹脂発泡体シート。
［５］独立発泡率が８０％以上である上記［１］〜［４］のいずれか１項に記載の樹脂発泡体シート。
［６］前記樹脂発泡体シートのＭＤにおける平均気泡径とＴＤにおける平均気泡径の平均値が５μｍ以上５００μｍ以下である上記［１］〜［５］のいずれか１項に記載の樹脂発泡体シート。
［７］前記樹脂発泡シートのガラス転移点（Ｔｇ）が−２０℃以下である上記［１］〜［６］のいずれか１項に記載の樹脂発泡体シート。
［８］前記樹脂発泡体シートを構成する樹脂が、エラストマーを含む上記［１］〜［７］のいずれか１項に記載の樹脂発泡体シート。
［９］前記エラストマーが、主骨格に親水基を有さず、かつ結晶構造を有する上記［８］に記載の樹脂発泡体シート。
［１０］２以上の発泡層を含み、又は１以上の発泡層と１以上の非発泡層を含むことで多層となり、前記発泡層及び非発泡層それぞれが、エラストマーを含む上記［８］又は［９］に記載の樹脂発泡体シート。
［１１］ディスプレイ用クッション材である上記［１］〜［１０］のいずれか１項に記載の樹脂発泡体シート。
［１２］上記［１］〜［１１］のいずれか１項に記載の樹脂発泡体シートと、前記樹脂発泡体シートの少なくとも一方の面に設けられる粘着材とを備える、粘着テープ。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、良好な柔軟性を有しつつ、折り曲げ等が繰り返されても損傷及び性能低下が生じにくい樹脂発泡体シートを提供できる。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
［樹脂発泡体シート］
本発明の樹脂発泡体シートは、伸縮性を有し、２００％引張り後のシート伸び率が１０％以下となるものである。本発明の樹脂発泡体シートは、伸縮性を有し、かつ２００％引張り後のシート伸び率が低く復元性が高いことで、フォルダブルなどに使用して折り曲げなどを繰り返しても、樹脂発泡体シートが損傷したり、性能低下が生じたりしにくくなる。
【００１０】
一方で、２００％引張り後のシート伸び率が１０％より大きくなると、復元性が低くなり、折り曲げなどを繰り返すと、樹脂発泡体シートに損傷及び性能低下が生じやすくなる。２００％引張り後のシート伸び率は、復元性をより高くする観点から、好ましく８％以下、より好ましくは６％以下である。また、２００％引張り後のシート伸び率は、低ければ低いほどよく、０％以上であればよい。
【００１１】
（３００％引張り後のシート伸び率）
本発明の樹脂発泡体シートは、さらに、３００％引張り後のシート伸び率も１０％以下であることが好ましい。３００％引張り後のシート伸び率が１０％以下であると、高い伸長度で伸ばされた後でも復元性が高くなる。そのため、例えば強い力で折り曲げが繰り返されても、樹脂発泡体シートが損傷したり、性能低下が生じたりしにくくなる。
３００％引張り後のシート伸び率は、高伸長時の復元性をより高くする観点から、好ましく９％以下である。３００％引張り後のシート伸び率は、低ければ低いほどよく、０％以上であればよい。
なお、２００％、３００％、及び後述する５００％、９００％引張りとは、引張り後のシートの長さが元の長さに対して２００％、３００％、５００％、９００％となるまで樹脂発泡体シートを伸張させることを意味する。
【００１２】
（シート復元率）
本発明の樹脂発泡体シートは、以下の式で算出される５００％引張り後のシート復元率が９０％以上であることが好ましい。
５００％引張り後のシート復元率  ＝  ｛１−（ｘ−ｙ）／（（ｙ×５）−ｙ）｝×１００
（ただし、ｘは、樹脂発泡体シートを５００％で引っ張り、引張り解放後に測定した樹脂発泡体シートの長さであり、ｙは引張り前の樹脂発泡体シートの元の長さである。）
【００１３】
樹脂発泡体シートは、５００％引張り後のシート復元率が９０％以上であると、シートが局所的に伸張されても、高い復元性が維持され、樹脂発泡体シートが損傷したり、性能低下が生じたりしにくくなる。５００％引張り後のシート復元率は、局所的に伸張されたときの復元性をより高くするために、９３％以上が好ましく、９６％以上がより好ましい。５００％引張り後のシート復元率は、１００％に近ければ近いほどよく、１００％以下であればよい。
【００１４】
また、本発明の樹脂発泡体シートは、以下の式で算出される９００％引張り後のシート復元率が９０％以上であることが好ましい。
９００％引張り後のシート復元率（％）  ＝｛１−（ｘ−ｙ）／（（ｙ×９）−ｙ）｝×１００
（ただし、ｘは、樹脂発泡体シートを９００％で引っ張り、引張り解放後に測定した樹脂発泡体シートの長さであり、ｙは引張り前の樹脂発泡体シートの元の長さである。）
【００１５】
樹脂発泡体シートは、９００％引張り後のシート復元率が９０％以上であると、局所的に大きな伸張が掛かっても、高い復元性が維持され、樹脂発泡体シートの損傷及び性能低下が生じにくくなる。９００％引張り後のシート復元率は、局所的に大きな伸張が掛かったときの復元性をより高くするために、９２％以上が好ましく、９５％以上がより好ましい。９００％引張後のシート復元率は、１００％に近ければ近いほどよく、１００％以下であればよい。
【００１６】
本発明の樹脂発泡体シートは、伸縮性を有するものであるが、伸縮性を有するとは、上記したように、シート長さが元の長さの２００〜３００％程度となるように引張り歪みを与えても、その歪み解放後の伸びが１０％以下程度になる程度の弾性を有することを意味する。
【００１７】
（２０％圧縮強度）
本発明の樹脂発泡体シートは、２０％圧縮強度が５００ｋＰａ以下であることが好ましい。樹脂発泡体シートは、２０％圧縮強度が５００ｋＰａ以下であると、緩衝材として必要とされる柔軟性が確保され、樹脂発泡体シートの衝撃吸収性が優れたものとなる。また、追従性に優れ、例えば、樹脂発泡体シートを粘着テープに使用した際、接着力が向上する。
２０％圧縮強度は、柔軟性をより高めて、衝撃吸収性、及び追従性さらに向上させるために、４２０ｋＰａ以下がより好ましく、２００ｋＰａ以下がさらに好ましく、１２０ｋＰａ以下がよりさらに好ましい。
また、２０％圧縮強度は、１０ｋＰａ以上が好ましく、１５ｋＰａ以上がより好ましく、２５ｋＰａ以上がさらに好ましい。２０％圧縮強度は、これら下限値上とすることで、樹脂発泡体シートに適度な機械強度を付与することができる。
【００１８】
（独立気泡率）
樹脂発泡体シートの独立気泡率は、８０％以上であることが好ましく、８５％以上であることがより好ましく、９０％以上であることが更に好ましい。独立気泡率が８０％以上であると、強い衝撃にさらされても復元性が高くなり、折り曲げ等により伸縮を繰り返した後でも、損傷及び性能低下が生じにくくなる。また、樹脂発泡体シートの防水性能及び耐油性能も高めることができる。独立気泡率は、高ければ高いほどよく、１００％以下であればよい。
【００１９】
（見掛け密度）
樹脂発泡体シートの見掛け密度は、０．０８ｇ／ｃｍ３以上０．８ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましく、０．１０ｇ／ｃｍ３以上０．７ｇ／ｃｍ３以下であることがより好ましく、０．１２ｇ／ｃｍ３以上０．６ｇ／ｃｍ３以下であることが更に好ましい。見掛け密度が上記範囲内であると、樹脂発泡体シートの柔軟性が良好となり、衝撃吸収性及び追従性などが良好になりやすくなる。また、樹脂発泡体シートに一定の機械強度が付与され、耐衝撃性なども良好となる。
【００２０】
（発泡倍率）
樹脂発泡体シートの発泡倍率は、１．１倍以上１５倍以下が好ましく、１．４倍以上１０倍以下がより好ましく、１．６倍以上８倍以下がさらに好ましい。発泡倍率が、上記範囲内であると、樹脂発泡体シートが適度に発泡されることで柔軟性が良好となり、衝撃吸収性及び追従性などが良好になりやすくなる。また、樹脂発泡体シートに一定の機械強度が付与され、耐衝撃性なども良好となる。
【００２１】
（架橋度）
本発明の樹脂発泡体シートは、架橋されることが好ましい。また、本発明の樹脂発泡体シートの架橋度は、１０質量％以上６０質量％以下が好ましい。樹脂発泡体シートは、架橋度が上記範囲内となることで、一定の復元性と伸縮性を確保しやすくなる。架橋度は、これら観点から、２０質量％以上がより好ましく、また、６０質量％以下がより好ましく、５０質量％以下がさらに好ましい。
【００２２】
（平均気泡径）
本発明に用いる樹脂発泡体シートのＭＤにおける平均気泡径とＴＤにおける平均気泡径の平均値（以下、単に「（ＭＤ＋ＴＤ）／２」ともいう）は、好ましくは５μｍ以上５００μｍ以下であり、より好ましくは１０μｍ以上２５０μｍ以下である。（ＭＤ＋ＴＤ）／２をこれら下限値以上とすることで柔軟性を確保しやすくなり、また、上限値以下とすることで復元性の確保及び機械強度を付与しやすくなる。
また、樹脂発泡体シートのＺＤにおける平均気泡径は、好ましくは５μｍ以上５００μｍ以下であり、より好ましくは１０μｍ以上２５０μｍ以下である。ＺＤにおける平均気泡径をこれら下限値以上とすることで柔軟性を確保しやすくなる。また、上限値以下とすることで復元性、機械強度を確保できることはもちろんのこと、薄厚でも貫通孔が発生せず伸縮時に局所的な応力集中による破断などのリスクを抑えることができる。
なお、ＭＤは、Machine directionを意味し、押出方向等と一致する方向であるとともに、ＴＤは、Transverse directionを意味し、ＭＤに直交する方向であり、樹脂発泡体シートにおいてシート面に平行な方向である。なお、押出方向が不明であるときには、厚さ方向に垂直でシート面に平行な任意の一方向をＭＤとする。ＺＤは、発泡シートの厚さ方向であり、ＭＤ及びＴＤのいずれにも垂直な方向である。
【００２３】
（ガラス転移点（Ｔｇ））
本発明に用いる樹脂発泡体シートのガラス転移点（Ｔｇ）は、−２０℃以下であることが好ましく、−３０℃以下であることがより好ましく、−４０℃以下であることがさらに好ましい。樹脂発泡体シートのガラス転移点（Ｔｇ）がこれら上限値以下であることで、低温時の柔軟性を確保することができ、低温時において樹脂発泡体シートの割れ等を防ぎ、電子機器等を低温環境下で使用した場合の不具合を抑制することができる。樹脂発泡体シートのガラス転移点（Ｔｇ）は、特に限定されないが、例えば−７５℃以上である。ガラス転移点（Ｔｇ）は、例えば、後述する樹脂の種類を適宜変更することで調整可能である。
【００２４】
（厚さ）
樹脂発泡体シートの厚さは、０．０３ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが好ましい。樹脂発泡体シートの厚さを０．０３ｍｍ以上とすると、樹脂発泡体シートの耐衝撃性及び衝撃吸収性などの確保が容易になる。また、樹脂発泡体シートの厚さを１．５ｍｍ以下とすると、薄型化が可能になり、テレビ、スマートフォン、タブレットなどの薄型電子機器に好適に使用できる。さらに、樹脂発泡体シートの柔軟性も確保しやすくなる。
これらの観点から、樹脂発泡体シートの厚さは、０．０８ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることがより好ましく、０．１０ｍｍ以上０．８０ｍｍ以下であることがさらに好ましい。
【００２５】
樹脂発泡体シートは、単層からなるものが好ましく、その場合、樹脂発泡体シートは一層の発泡層からなる。ただし、樹脂発泡体シートは、樹脂発泡体シート全体として、上記した各種物性を有する限り、多層であってもよい。多層である場合には、２以上の発泡層を含むものでもよいし、１以上の発泡層と、１以上の非発泡層を含む積層体であってもよい。
【００２６】
多層の樹脂発泡体シートにおいて、隣接する層は互いに異なる層である。したがって、例えば隣接する層は、見掛け密度、架橋度、発泡倍率などの物性、又は組成の少なくとも１つが互いに異なる。また、多層の樹脂発泡体シートは、典型的には２層の発泡層からなるもの、及び１層の発泡層と１層の非発泡層とからなるものが挙げられる。なお、多層の樹脂発泡体シートでは、隣接する層と層の間には、適宜プライマー層、接着層などが設けられてもよい。
【００２７】
発泡層は、例えば後述する発泡剤の発泡により、多数の気泡を内部に有するものであり、発泡倍率が１．１倍以上となるものである。一方で、非発泡層は、内部に気泡を実質的に有さない樹脂層であり、発泡倍率が１．１倍未満となるものであるが、非発泡層の発泡倍率は通常は１倍である。樹脂発泡体シートは、非発泡層を有していても、上記したように、樹脂発泡体シート全体の発泡倍率は、１．１倍以上になることが好ましい。
【００２８】
（樹脂）
本発明の樹脂発泡体シートを構成する樹脂は、エラストマーを含むことが好ましい。樹脂発泡体シートは、エラストマーを含むことで、折り曲げなどしたときに伸張して内部の圧力の上昇を抑え、樹脂発泡体シートに作用される応力を低減できる。したがって、引張り後のシート伸び率及びシート復元率を、上記した所定の範囲内に調整しやすくなる。
【００２９】
樹脂発泡体シートは、上記のようにエラストマーを含有し、かつ結晶構造を有することがより好ましい。樹脂発泡体シートが、結晶構造を有するか否かはＸ線回折により測定される結晶化度により確認できる。具体的には、樹脂発泡体シートを３０ｍｍ×３０ｍｍにカットし、Ｘ線回折装置（リガク社製のＳｍａｒｔＬａｂ）を使用して樹脂発泡体シートにＸ線を照射する。得られた回折情報（回折プロファイル）において、非晶部分に由来する散乱領域と結晶部分に由来する散乱領域とを分け、結晶散乱積分強度／全散乱積分強度×１００により結晶化度（％）を算出できる。
結晶性の指標として結晶化度は、１％以上であることが好ましく、３％以上であることがより好ましい。
本発明では、後述するように、エラストマーが結晶構造を有し、かつ発泡性シート成形後の冷却速度を調整することで、樹脂発泡体シート自体にも結晶構造を持たせることが可能になる。樹脂発泡体シートは、結晶構造を有することで、耐油性能が良好となる。
【００３０】
エラストマーとしては、例えば、アクリロニトリルブタジエンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）、天然ゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソプレンゴム、スチレンゴム、シリコーンゴム、アクリルゴムなどが挙げられる。
エラストマーとしては、熱可塑性エラストマーも挙げられる。熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー樹脂、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。
エラストマーは、上記成分を１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。エラストマーは、熱可塑性エラストマーが好ましく、中でもオレフィン系熱可塑性エラストマー及びスチレン系熱可塑性エラストマーがより好ましく、オレフィン系熱可塑性エラストマーがさらに好ましく、中でもＣＥＢＣがよりさらに好ましい。
【００３１】
オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、ブレンド型、動的架橋型のものが挙げられ、より具体的には、ハードセグメントにポリプロピレン、ポリエチレンなどの熱可塑性結晶性ポリオレフィンを使用し、ソフトセグメントに完全加硫又は部分加硫したゴムを使用したエラストマーが挙げられる。熱可塑性結晶性ポリオレフィンとしては、例えば、１〜４個の炭素原子を有するα−オレフィンのホモポリマー又は二種以上のα−オレフィンの共重合体が挙げられ、ポリエチレン又はポリプロピレンが好ましい。ソフトセグメント成分は、プチルゴム、ハロブチルゴム、ＥＰＤＭ、ＥＰＭ、アクリロニトリル／ブタジエンゴム、ＮＢＲ、天然ゴムなどが挙げられ、これらの中ではＥＰＤＭが好ましい。
【００３２】
また、オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、ブロックコポリマータイプも挙げられる。ブロックコポリマータイプとしては、結晶性ブロックと、ソフトセグメントブロックとを有するものが挙げられ、より具体的には、結晶性オレフィンブロック−エチレン・ブチレン共重合体−結晶性オレフィンブロックコポリマー（ＣＥＢＣ）が例示される。ＣＥＢＣにおいて、結晶性オレフィンブロックは、結晶性エチレンブロックであることが好ましく、そのようなＣＥＢＣの市販品としては、ＪＳＲ株式会社製の「ＤＹＮＡＲＯＮ６２００Ｐ」等が挙げられる。
【００３３】
スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレンの重合体又は共重合体ブロックと、共役ジエン化合物の重合体又は共重合体ブロックとを有するブロックコポリマー、及びその水素添加物などが挙げられる。共役ジエン化合物としては、イソプレン、ブタジエンなどが挙げられる。
スチレン系熱可塑性エラストマーの具体例としては、スチレン−イソプレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ブタジエンブロック共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン／プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン−エチレン／ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢ）、スチレン−エチレン／プロピレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン−エチレン／ブチレン−結晶性オレフィンブロック共重合体（ＳＥＢＣ）などが挙げられる。ＳＥＢＣにおいて、結晶性オレフィンブロックは、結晶性エチレンブロックであることが好ましく、そのようなＳＥＢＣの市販品としては、株式会社ＪＳＲ製、商品名「ＤＹＮＡＲＯＮ４６００Ｐ」などが挙げられる。
なお、スチレン系熱可塑性エラストマーは、ＳＥＢＳが好ましく、ＳＥＢＳの市販品としては、株式会社ＪＳＲ製、商品名「ＤＹＮＡＲＯＮ８３００Ｐ」、商品名「ＤＹＮＡＲＯＮ８６００Ｐ」などが挙げられる。
【００３４】
また、エラストマーとしては、主骨格に親水基を有さず、かつ結晶構造を有するものを使用することが好ましい。親水基としては、水酸基、アミノ基、カルボキシル基などの極性を有する基である。また、主骨格に親水基を有さないとは、主鎖に直接結合される親水基を有さないことを意味するが、エラストマーは、主骨格以外のいずれの位置にも親水基を有さないことがより好ましい。
また、結晶構造を有するエラストマーは、結晶性を有する部分と、非晶性を有する部分の両方を有することになる。エラストマーは、主骨格に親水基を有さないことで耐水性が良好となり、かつ結晶構造を有することで、耐油性が高くなる。したがって、主骨格に親水基を有さず、かつ結晶構造を有するエラストマーを使用することで、防水性能及び耐油性能が良好となる。
さらに、樹脂発泡体シートは、上記したように独立気泡率を高くしつつ、エラストマーが主骨格に親水基を有さず、かつ結晶構造を有することで、防水性能及び耐油性能をより一層向上しやすくなる。
主骨格に親水基を有さず、かつ結晶構造を有するエラストマーとしては、上記したエラストマーのうち、好ましくはオレフィン系熱可塑性エラストマーが挙げられ、中でもＣＥＢＣがより好ましい。
【００３５】
樹脂発泡体シートを構成する樹脂は、エラストマー単体から構成されてもよいが、エラストマーと他の樹脂成分とからなっていてもよい。そのような樹脂成分としては、特に限定されないが、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエチレンテレフタラート樹脂、ナイロン樹脂などが挙げられ、これらの中ではポリオレフィン樹脂が好ましい。ポリオレフィン樹脂を使用することで、発泡性などを良好にしつつ、樹脂発泡体シートの柔軟性及び機械強度などを確保しやすくなる。
【００３６】
ポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられ、これらの中ではポリエチレン樹脂が好ましい。
ポリエチレン樹脂としては、チーグラー・ナッタ化合物、メタロセン化合物、酸化クロム化合物等の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が挙げられ、好ましくは、メタロセン化合物の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が用いられる。
【００３７】
また、ポリエチレン樹脂としては、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。直鎖状低密度ポリエチレンは、エチレン（例えば、全モノマー量に対して７５質量％以上、好ましくは９０質量％以上）と必要に応じて少量のα−オレフィンとを共重合することにより得られる直鎖状低密度ポリエチレンがより好ましい。α−オレフィンとして、具体的には、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、及び１−オクテン等が挙げられる。なかでも、炭素数４〜１０のα−オレフィンが好ましい。
ポリエチレン樹脂、例えば上記した直鎖状低密度ポリエチレンの密度は、０．８７０〜０．９２５ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．８９０〜０．９２５ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．９１０〜０．９２５ｇ／ｃｍ３が更に好ましい。ポリエチレン樹脂としては、複数のポリエチレン樹脂を用いることもでき、また、上記した密度範囲以外のポリエチレン樹脂を加えてもよい。
【００３８】
ポリオレフィン樹脂として使用するエチレン−酢酸ビニル共重合体は、例えば、エチレンを５０質量％以上含有するエチレン−酢酸ビニル共重合体が挙げられる。
また、ポリプロピレン樹脂としては、例えば、ホモポリプロピレン、プロピレンを５０質量％以上含有するプロピレン−α−オレフィン共重合体等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。プロピレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、具体的には、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン等が挙げることができ、これらの中では、炭素数６〜１２のα−オレフィンが好ましい。
【００３９】
本発明の樹脂発泡体シートを構成する樹脂は、エラストマーが主成分であることが好ましく、具体的には、樹脂全量に対して、樹脂発泡体シートにおけるエラストマーの含有量は、例えば、５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、より好ましく９０質量％以上、最も好ましくは１００質量％である。このように、エラストマー成分を多く使用することで、上記したシート伸び率、シート復元率を所望の範囲に調整しやすくなる。
【００４０】
樹脂発泡体シートは、多層からなる場合には、各層（すなわち、各発泡層及び各非発泡層）が、エラストマーを含有することが好ましく、また、各層においてエラストマーが上記したとおりに主成分となることが好ましく、各層における樹脂全量に対するエラストマーの含有量割合は上記した通りである。樹脂発泡体シートは、多層からなる場合でも、各層がエラストマーを含有することで、樹脂発泡体シート全体として、上記したようにエラストマーが主成分となるとよい。
【００４１】
（添加剤）
本発明の発泡層（発泡層が２以上ある場合は各発泡層）は、好ましくは、上記樹脂と、発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡することで得られる。発泡剤としては、熱分解型発泡剤が好ましい。
熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が使用可能である。有機発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機発泡剤としては、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドがより好ましい。
熱分解型発泡剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００４２】
発泡性樹脂組成物における発泡剤の配合量は、樹脂１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下が好ましく、２質量部以上１５質量部以下がより好ましく、３質量部以上１０質量部以下がさらに好ましい。発泡剤の配合量を１質量部以上にすることで、発泡性シートは適度に発泡され、適度な柔軟性と衝撃吸収性を樹脂発泡体シートに付与することが可能になる。また、発泡剤の配合量を２０質量部以下にすることで、樹脂発泡体シートが必要以上に発泡することが防止され、樹脂発泡体シートの機械強度などを良好にすることができる。
【００４３】
発泡性樹脂組成物（すなわち、各発泡層）には、分解温度調整剤が配合されていてもよい。分解温度調整剤は、熱分解型発泡剤の分解温度を低くしたり、分解速度を速めたり調節するものとして配合されるものであり、具体的な化合物としては、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、尿素等が挙げられる。分解温度調整剤は、樹脂発泡体シートの表面状態等を調整するために、例えば樹脂１００質量部に対して０．０１〜５質量部配合される。
【００４４】
発泡性樹脂組成物（各発泡層）には、酸化防止剤が配合されていてもよい。酸化防止剤としては、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール等のフェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等が挙げられる。酸化防止剤は、例えば樹脂１００質量部に対して０．０１〜５質量部配合される。
発泡性樹脂組成物（各発泡層）には、これら以外にも、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の発泡体に一般的に使用する添加剤が配合されてもよい。
【００４５】
本発明の非発泡層は、上記樹脂からなるものでもよいし、上記樹脂に加えて、各種添加剤が配合された樹脂組成物からなるものでもよい。添加剤としては、一般的な樹脂フィルムに使用される添加剤を使用可能であり、例えば、酸化防止剤、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等が使用可能である。
非発泡層は、実質的に発泡剤が配合されない非発泡性樹脂層から形成される。ここで、実質的に発泡剤が配合されないとは、非発泡性樹脂層には、不可避的に配合される発泡剤を除き、意図して発泡剤が配合されることがないことを意味し、後述する工程（３）においては気泡が形成されず、また気泡が形成されても微量であり、非発泡層は上記したように発泡倍率が１．１倍未満程度となる。
【００４６】
樹脂発泡体シートにおいて、樹脂は、主成分となるものであり、樹脂の含有量は、樹脂発泡体シート全量基準で、例えば７０質量％以上、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上である。また、各発泡層、及び各非発泡層でも樹脂は、主成分となるものであり、その含有量は、各発泡層又は非発泡層全量基準で、例えば７０質量％以上、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上となる。
【００４７】
［樹脂発泡体シートの製造方法］
本発明の樹脂発泡体シートは、特に制限はないが、少なくとも樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物からなる発泡性樹脂層を有する発泡性シートを架橋し、かつ、加熱して熱分解型発泡剤を発泡させることで製造できる。その製造方法は、より具体的には、以下の工程（１）〜（３）を含むことが好ましい。
工程（１）：少なくとも樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物からなる発泡性樹脂層を有する発泡性シートを成形する工程
工程（２）：発泡性シートに電離性放射線を照射して発泡性シートを架橋させる工程
工程（３）：架橋させた発泡性シートを加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させて、樹脂発泡体シートを得る工程
【００４８】
工程（１）において、発泡性シートを成形する方法は、特に限定されないが、樹脂発泡体シートが単層からなる場合には、例えば、樹脂及び添加剤を押出機に供給して溶融混練し、押出機から発泡性組成物をシート状に押出すことによって成形すればよい。
樹脂発泡体シートが多層からなる場合には、発泡性シートも多層構造とするよい。発泡性シートを多層構造とするためには、共押出により成形するとよい。共押出では、複数の押出機を用意して、各層を構成する成分を各押出機から押し出し、合流させて、Ｔダイ等によりシート状に押出すことにより、多層構造の発泡性シートを得ることができる。
また、樹脂発泡体シートは、発泡性組成物をプレスなどすることにより成形してよい。この際、樹脂発泡体シートが多層である場合には、各層を構成する樹脂シートを重ね合わせたうえでプレスなどしてもよい。
多層からなる場合には、発泡性シートは、１以上の発泡性樹脂層と１以上の非発泡性樹脂層との積層体でもよいし、２以上の発泡性樹脂層からなるものでもよい。
発泡性シートの成形温度（すなわち、押出し時の温度、又はプレス時の温度）は、５０℃以上２５０℃以下が好ましく、８０℃以上１８０℃以下がより好ましい。
【００４９】
工程（１）において成形された発泡性シートは、成形後に冷却されることが好ましい。ここで、冷却速度は、例えば２００℃／分以下、好ましくは１５０℃／分以下、より好ましくは１００℃／分以下、さらに好ましくは５０℃／分以下である。冷却速度をこれら上限値以下とすることで、発泡性シートは、除々に冷却され、結晶が成長しやすくなる。したがって、上記したように、エラストマーが結晶構造を有する場合には、樹脂発泡体シートでも結晶構造が形成される。結晶構造をより形成しやすくなる観点から、また、冷却速度は、生産性の観点から、好ましくは１０℃／分以上、より好ましくは１５℃／分以上である。
【００５０】
工程（２）において発泡性組成物を架橋する方法としては、発泡性シートに電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法を用いる。上記電離放射線の照射量は、得られる樹脂発泡体シートの架橋度が上記した所望の範囲となるように調整すればよいが、１〜１２Ｍｒａｄであることが好ましく、１．５〜８Ｍｒａｄであることがより好ましい。発泡性シートが多層からなる場合には、工程（２）において各層が架橋されるとよい。
【００５１】
工程（３）において、発泡性組成物を加熱し熱分解型発泡剤を発泡させるときの加熱温度は、熱分解型発泡剤の発泡温度以上であればよいが、好ましくは２００〜３００℃、より好ましくは２２０〜２８０℃である。工程（３）においては、発泡性樹脂層は発泡されて気泡が形成されて発泡層となるが、非発泡性樹脂層は、気泡が実質的に形成されずに非発泡層となる。
【００５２】
また、本製造方法においては、樹脂発泡体シートは、ＭＤ又はＴＤのいずれか一方又は両方に延伸させてもよい。樹脂発泡体シートの延伸は、発泡性シートを発泡させて樹脂発泡体シートを得た後に行ってもよいし、発泡性シートを発泡させつつ行ってもよい。なお、発泡性シートを発泡させて樹脂発泡体シートを得た後、樹脂発泡体シートを延伸する場合には、樹脂発泡体シートを冷却することなく発泡時の溶融状態を維持したまま続けて樹脂発泡体シートを延伸してもよく、樹脂発泡体シートを冷却した後、再度、樹脂発泡体シートを加熱して溶融又は軟化状態とした上で樹脂発泡体シートを延伸してもよい。樹脂発泡体シートは延伸することで薄厚にしやすくなる。また、延伸時に樹脂発泡体シートは、例えば１００〜２８０℃、好ましくは１５０〜２６０℃に加熱すればよい。
【００５３】
ただし、本製造方法は、上記に限定されずに、上記以外の方法により、樹脂発泡体シートを得てもよい。例えば、電離性放射線を照射する代わりに、発泡性樹脂層を構成する発泡性組成物、及び非発泡性樹脂層を構成する樹脂組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、発泡性シートを加熱して有機過酸化物を分解させる方法等により架橋を行ってもよい。
【００５４】
［樹脂発泡体シートの用途］
樹脂発泡体シートの用途は、特に限定されないが、電子機器用途で使用することが好ましい。本発明の樹脂発泡体シートは、薄くすることで、樹脂発泡体シートを配置するスペースが小さい薄型電子機器内部で好適に使用できる。薄型電子機器としては、携帯電話、ゲーム機器、電子手帳、タブレット端末、ノート型パーソナルコンピューター、液晶テレビ、有機ＥＬテレビなどの薄型テレビ等が挙げられる。樹脂発泡体シートは、電子機器内部において、緩衝材として使用可能であり、好ましくはディスプレイ用クッション材として使用される。
【００５５】
ディスプレイ用クッション材として使用される樹脂発泡体シートは、例えば、各種電子機器に設けられるディスプレイの背面側に配置され、ディスプレイに作用される衝撃を緩衝するように使用されるとよい。この場合、樹脂発泡体シートは、ディスプレイ用クッション材の背面側に配置される支持部材上に配置されるとよい。
また、ディスプレイは、四角形の凹部に嵌め込まれ、かつその外周部が、幅が狭い四角枠状の支持部材により背面側から支持されることで、電子機器に取り付けられることがある。そのような場合、ディスプレイ用クッション材として使用される樹脂発泡体シートは、支持部材の上に四角枠状に配置され、かつその樹脂発泡体シートの上にディスプレイが設けられるとよい。このような態様でも、樹脂発泡体シートは、ディスプレイに作用される衝撃を緩衝するように使用されるとよい。この場合、樹脂発泡体シートは、支持部の幅に対応して、例えば、５ｍｍ以下の幅、好ましくは０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下の幅、より好ましくは０．２ｍｍ以上１ｍｍ以下の幅に加工されるとよい。
【００５６】
樹脂発泡体シートが使用される電子機器は、フォルダブル又はローラブルであることが好ましい。フォルダブル電子機器は、折り曲げたり、広げたりすることが自在にできる。また、ローラブル電子機器は、巻回したり、広げたりすることが自在にできる。したがって、フォルダブル又はローラブル電子機器に使用される樹脂発泡体シートは、繰り返し折り曲げられたり巻回されたりする。
本発明の樹脂発泡体シートは、高い復元性を有するゆえ、繰り返し折り曲げられたり、繰り返し巻回されたりしても、損傷及び性能低下が生じにくいので、フォルダブル又はローラブル電子機器に好適に使用できる。
【００５７】
本発明の樹脂発泡体シートは、上記したように、防水性能を向上させることができるので、防水機能を有する電子機器に好適に使用できる。また、本発明の樹脂発泡体シートは、上記したように、耐油性能を良好にできる。樹脂発泡体シートは、耐油性能が良好であると、電子機器内部に油分が侵入することを防止し、電子機器の具合、特にＯＬＥＤなど有機材料での不具合を防止することができる。
【００５８】
［粘着テープ］
本発明の樹脂発泡体シートは、樹脂発泡体シートを基材とする粘着テープに使用してもよい。粘着テープは、例えば、樹脂発泡体シートと、樹脂発泡体シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着材とを備えるものである。粘着テープは、粘着材を介して支持部材などの他の部材に接着することが可能になる。粘着テープは、樹脂発泡体シートの両面に粘着材を設けたものでもよいし、片面に粘着材を設けたものでもよい。
また、粘着材は、少なくとも粘着剤層を備えるものであればよく、樹脂発泡体シートの表面に積層された粘着剤層単体であってもよいし、樹脂発泡体シートの表面に貼付された両面粘着シートであってもよいが、粘着剤層単体であることが好ましい。なお、両面粘着シートは、基材と、基材の両面に設けられた粘着剤層とを備えるものである。両面粘着シートは、一方の粘着剤層を樹脂発泡体シートに接着させるとともに、他方の粘着剤層を他の部材に接着させるために使用する。
【００５９】
粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等を用いることができる。また、粘着材の上には、さらに離型紙等の剥離シートが貼り合わされてもよい。
粘着材の厚さは、５〜２００μｍであることが好ましく、より好ましくは７〜１５０μｍであり、更に好ましくは１０〜１００μｍである。
粘着テープを使用する場合も、樹脂発泡体シートと同様に、上記のように電子機器用途に使用されるとよく、ディスプレイ用クッション材に使用されることが好ましい。ディスプレイ用クッション材に使用される場合には、樹脂発泡体シートのときと同様に、ディスプレイの背面側において、例えば支持部材上に配置され、ディスプレイに作用される衝撃を緩衝するように使用されるとよい。
また、粘着テープは、樹脂発泡体シートと同様に、上記のように、支持部材の上に四角枠状に配置され、かつ粘着テープの上にディスプレイが設けられるとよい。この場合の詳しい構成は、樹脂発泡体シートが粘着テープとされる以外は上記の通りであるので、その説明は省略する。なお、粘着テープの粘着材は、例えば支持部材に貼付されるとよい。また、電子機器は、上記のとおり、フォルダブル又はローラブルが好ましい。
【実施例】
【００６０】
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
なお、各物性の測定方法、及び発泡シートの評価方法は以下のとおりである。【００６１】
［見掛け密度］
見掛け密度は、ＪＩＳ Ｋ７２２２（２００５）に準拠して測定した。
［発泡倍率］
発泡倍率は、発泡前の発泡性シートの密度を、発泡後の樹脂発泡体シートの密度（見掛け密度）で除することで算出した。
［架橋度］
樹脂発泡体シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の重量Ａ（ｍｇ）を精秤した。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ3中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の重量Ｂ（ｍｇ）を精秤した。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出した。
架橋度（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）【００６２】
［平均気泡径］
樹脂発泡体シートを、液体窒素に１分間浸した後、ＭＤ及びＴＤそれぞれに沿って厚さ方向に切断して、デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、製品名「ＶＨＸ−９００」）を用いて２００倍の拡大写真を撮影した。撮影した拡大写真において、ＭＤ、ＴＤそれぞれにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡についてＭＤ，ＺＤの気泡径、及びＴＤ，ＺＤの気泡径を測定し、その操作を５回繰り返した。そして、全ての気泡のＭＤ、ＴＤそれぞれの気泡径の平均値をＭＤ、ＴＤの平均気泡径とするとともに、以上の操作によって測定された全てのＺＤの気泡径の平均値をＺＤの平均気泡径とした。【００６３】
［独立気泡率］
樹脂発泡体シートから一辺が５ｃｍの平面正方形状の試験片を切り出した。そして、試験片の厚さを測定して試験片の見掛け体積Ｖ１を算出すると共に、試験片の重量Ｗ１を測定する。次に、気泡の占める体積Ｖ２を下記式に基づいて算出した。なお、試験片の密度をρ（ｇ／ｃｍ３）とする。
気泡の占める体積Ｖ２＝Ｖ１−Ｗ１／ρ
続いて、試験片を２３℃の蒸留水中に水面から１００ｍｍの深さに沈めて、試験片に１５ｋＰａの圧力を３分間に亘って加えた。しかる後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去して試験片の重量Ｗ２を測定し、下記式に基づいて独立気泡率Ｆ１を算出した。
独立気泡率Ｆ１（％）＝１００−１００×（Ｗ２−Ｗ１）／Ｖ２
［圧縮強度］
ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠した測定方法で２０％圧縮強度を測定した。【００６４】
［２００％、３００％引張り後のシート伸び率］
発泡シートをＪＩＳ Ｋ６２５１ ４．１に規定されるダンベル状１号形にカットした。これを試料として用い、引張試験機（製品名．テンシロンＲＴＦ２３５、エー・アンド・デイ社製）により、温度２３℃、湿度５０ＲＨ％環境下で、引張り後のシートの長さが元の長さの２００％になるまで５００ｍｍ／分で鉛直方向に沿って下側から上側に向かって引っ張り、その状態で３０秒静止した。なお、引張り方向はＭＤとする。その後、引張試験機から取り外して、温度２３℃、湿度５０ＲＨ％環境下で１分間養生を行い、元の長さ（Ｙ）と養生後の長さ（Ｘ）を測定し、以下の計算式により伸び率を算出して、２００％引張り後のシート伸び率とした。
２００％引張り後のシート伸び率（％）  ＝  （Ｘ−Ｙ）／Ｙ×１００
また、引張り後のシートの長さが元の長さの３００％になるまで同様に試料を引っ張り、その後、２００％引張り後のシート伸び率と同様の操作をして、３００％引張り後のシート伸び率を求めた。【００６５】
［５００％引張り後のシート復元率］
上記シート伸び率の測定と同様の条件で、引張り後のシートの長さが元の長さの５００％になるまで引っ張り、その状態で３０秒静止した。その後、引張試験機から取り外して、温度２３℃、湿度５０ＲＨ％環境下で１分間養生を行い、養生後のシートの長さ（ｘ）を測定し、以下の計算式より５００％引張り後のシート復元率を求めた。
５００％引張り後のシート復元率（％）  ＝  ｛１−（ｘ−ｙ）／（（ｙ×５）−ｙ）｝×１００
（ただし、ｘは、樹脂発泡体シートを５００％で引っ張り、引張り解放後に測定した樹脂発泡体シートの長さであり、ｙは引張り前の樹脂発泡体シートの元の長さである。）【００６６】
［９００％引張り後のシート復元率］
上記シート伸び率の測定と同様の条件で、引張り後のシートの長さが元の長さの９００％になるまで試料を引っ張り、その後、５００％引張り後のシート復元率と同様の操作をして、以下の計算式により９００％引張り後のシート復元率を求めた。
９００％引張り後のシート復元率（％）  ＝  ｛１−（ｘ−ｙ）／（（ｙ×９）−ｙ）｝×１００
（ただし、ｘは、樹脂発泡体シートを９００％で引っ張り、引張り解放後に測定した樹脂発泡体シートの長さであり、ｙは引張り前の樹脂発泡体シートの元の長さである。）【００６７】
［耐油性］
ＪＩＳ Ｋ６２５８に準拠して評価を行い、以下の評価基準で評価した。浸漬条件は６５℃、７２時間であり、浸漬液には、耐液性試験標準油（商品名「ＩＲＭ＃９０３」、日本サン石油株式会社製）を使用した。
Ａ：膨潤率が１８０％以下であり、耐油性が良好であった。
Ｂ：膨潤率が１８０％より大きくなり、耐油性が不十分であった。
［耐水性］
ＪＩＳ Ｋ６２５８に準拠して評価を行い、以下の評価基準で評価した。浸漬条件は６５℃、７２時間であり、浸漬液には純水を使用した。
Ａ：膨潤率が３％以下であり、耐水性が良好であった。
Ｂ：膨潤率が３％より大きくなり、耐水性が不十分であった。【００６８】
［ガラス転移点（Ｔｇ）］
ガラス転移点は、アィティー計測制御株式会社製、商品名「ＤＶＡ−２００／Ｌ２」により以下の測定条件により測定した。
（測定条件）
標線間長さ：２．５ｃｍ
サンプル幅：０．５ｃｍ
サンプル厚さ：０．３〜０．５ｍｍ
変形モード：引張
静／動応力比：１．５
設定歪：０．０８％
設定昇温速度：６℃／ｍｉｎ
測定周波数：１０Ｈｚ【００６９】
実施例、比較例で使用した成分は以下の通りである。
熱可塑性エラストマー：
ＪＳＲ株式会社製、製品名「ＤＹＮＡＲＯＮ ６２００Ｐ」
ＪＳＲ株式会社製、製品名「ＤＹＮＡＲＯＮ ８３００Ｐ」
ポリオレフィン樹脂：メタロセン化合物の重合触媒によって得られた直鎖状低密度ポリエチレン樹脂、日本ポリエチレン株式会社製、商品名「カーネルＫＦ２８３」、密度：０．９２１ｇ／ｃｍ３
熱分解型発泡剤：アゾジカルボンアミド
分解温度調整剤：酸化亜鉛、堺化学工業株式会社製、商品名「ＯＷ−２１２Ｆ」
フェノール系酸化防止剤：２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール【００７０】
［実施例１］
熱可塑性エラストマー（ＪＳＲ株式会社製、製品名「ＤＹＮＡＲＯＮ ６２００Ｐ」）１００質量部と、熱分解型発泡剤４．０質量部と、分解温度調整剤１．０質量部と、フェノール系酸化防止剤０．５質量部を溶融混練後、１２０℃でプレスすることにより厚さ０．３ｍｍの発泡性シートを得た。プレス後、発泡性シートを冷却速度３０℃／分で約３分間かけて常温（２３℃）まで冷却した。
その後、樹脂発泡体シートの両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を２．５Ｍｒａｄ照射して架橋させた。次に発泡性シートを２５０℃に加熱することによって発泡性シートを発泡させて、見かけ密度０．５ｇ／ｃｍ３、厚さ０．３５ｍｍの樹脂発泡体シートを得た。【００７１】
［実施例２］
熱分解型発泡剤の配合量を７．０質量部に変更した点を除き、実施例１と同様に行った。見掛け密度０．１５ｇ/ｃｍ３、厚さ０．５ｍｍの樹脂発泡体シートを得た。【００７２】
［実施例３］
熱可塑性エラストマーにＪＳＲ株式会社製、製品名「ＤＹＮＡＲＯＮ ８３００Ｐ」に変更した点を除き、実施例１と同様に行った。見掛け密度０．５ｇ/ｃｍ３、厚さ０．３ｍｍの樹脂発泡体シートを得た。【００７３】
［実施例４］
熱可塑性エラストマーにＪＳＲ株式会社製、製品名「ＤＹＮＡＲＯＮ ８３００Ｐ」を使用し、ポリオレフィン「カーネルＫＦ２８３」を共に混練を行った点を除き、実施例１と同様に行った。見掛け密度０．４８ｇ/ｃｍ３、厚さ０．３２ｍｍの樹脂発泡体シートを得た。【００７４】
［実施例５］
ポリオレフィン「カーネルＫＦ２８３」を熱可塑性エラストマーと共に混練を行った点を除き、実施例１と同様に行った。見掛け密度０．４ｇ/ｃｍ３、厚さ０．４２ｍｍの樹脂発泡体シートを得た。【００７５】
［比較例１］
ポリオレフィン樹脂１００質量部と、熱分解型発泡剤４．０質量部と、分解温度調整剤１質量部と、フェノール系酸化防止剤０．５質量部とを溶融混練後、１２０℃でプレスすることにより厚さ０．３ｍｍの樹脂発泡体シートを得た。プレス後、発泡性シートを冷却速度３０℃／分で約３分間かけて常温（２３℃）まで冷却した。
その後、発泡性シートの両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を２．５Ｍｒａｄ照射して架橋させた。次に発泡性シートを２５０℃に加熱することによって発泡性樹脂シートを発泡させて、見かけ密度０．５ｇ／ｃｍ３、厚さ０．３５ｍｍの樹脂発泡体シートを得た。【００７６】
［比較例２］
熱可塑性エラストマー（ＪＳＲ株式会社製、製品名「ＤＹＮＡＲＯＮ ６２００Ｐ」）１００質量部と、フェノール系酸化防止剤０．５質量部と溶融混練後、１２０℃でプレスすることにより厚さ０．３ｍｍの樹脂シートを得た。樹脂シートは、プレス後、冷却速度３０℃／分で約３分間かけて常温（２３℃）まで冷却した。その後、樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を２．５Ｍｒａｄ照射して架橋させた。【００７７】
上記実施例１〜５、及び比較例１の樹脂発泡体シート、並びに比較例２の樹脂シートの物性及び評価結果を以下の表１に示す。
【表１】
2019235529.tif 000002
※実施例１〜５、及び比較例１においては、樹脂発泡体シートの物性及び評価結果を示し、比較例２においては、樹脂シートの物性及び評価を示す。【００７８】
以上の各実施例では、特定のエラストマーを使用することで、圧縮強度が低く柔軟性を良好にしつつ、２００〜３００％引張り後のシート伸び率が低くなり、復元性が高くなった。そのため、繰り返し折り曲げたり、巻回したりしても、樹脂発泡体シートに破損及び性能低下が生じにくくなることが理解できる。
【国際調査報告】
2019235529.tif 000003
2019235529.tif 000004
2019235529.tif 000005