(57)【要約】ディスタックフィーダシステム（１）は、台車（１０）と、単眼カメラ（１２）と、第１位置検出部（１９２）と、ピックアップロボット（１６ａ）と、ベルトフィーダ（１５）と、位置調整部（２０）と、を備える。台車（１０）では、複数のワーク（Ｗ）が載置される。単眼カメラ（１２）は、台車（１０）における複数のワーク（Ｗ）を撮像する。撮像された画像に基づいて、台車（１０）から取り出すワーク（Ｗ）の位置を検出する。ベルトフィーダ（１５）は、台車（１０）から取り出されたワーク（Ｗ）を搬送する。ピックアップロボット（１６ａ）は、位置が検出されたワーク（Ｗ）を、台車（１０）から取り出し、ベルトフィーダ（１５）に載置する。位置調整部（２０）は、ワーク（Ｗ）の搬送方向（Ｂ）において単眼カメラ（１２）よりも下流側に配置され、ベルトフィーダ（１５）に載置されたワーク（Ｗ）の位置を調整する。
2020009148.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のワークが配置される配置部と、
前記配置部における前記複数のワークを撮像する第１撮像部と、
撮像された画像に基づいて、前記配置部から取り出すワークの位置を検出する第１位置検出部と、
前記配置部から取り出された前記ワークを搬送する搬送部と、
前記位置が検出されたワークを前記配置部から取り出し、前記搬送部に載置する第１取り出し部と、
前記搬送部に載置された前記ワークの位置を調整する位置調整部と、を備えた、
ワーク搬送システム。
【請求項２】
前記配置部における前記複数のワークに光を照射する照射部を更に備え、
前記第１撮像部は、前記照射部によって光を照射された状態の前記複数のワークを撮像する、
請求項１に記載のワーク搬送システム。
【請求項３】
前記第１撮像部は、単眼カメラである、
請求項１に記載のワーク搬送システム。
【請求項４】
前記配置部には、前記複数のワークがバラ積み状態で配置されている、
請求項１に記載のワーク搬送システム。
【請求項５】
前記位置調整部は、
前記搬送部に載置された前記ワークを撮像する第２撮像部と、
前記ワークを所定位置に配置するように前記ワークの位置を補正する位置補正部と、を有し、
前記第２撮像部により撮像された画像に基づいて、前記搬送部において前記ワークの所定位置からの位置ズレを検出する第２位置検出部を更に備えた、
請求項１に記載のワーク搬送システム。
【請求項６】
前記第２撮像部は、単眼カメラである、
請求項５に記載のワーク搬送システム。
【請求項７】
前記位置調整部は、
前記ワークを前記搬送部において所定位置に移動させる、
請求項１に記載のワーク搬送システム。
【請求項８】
前記照射部は、ＬＥＤを有し、
前記複数のワークには、前記ＬＥＤから光が照射される、
請求項２に記載のワーク搬送システム。
【請求項９】
前記ＬＥＤは、赤色ＬＥＤである、
請求項８に記載のワーク搬送システム。
【請求項１０】
前記複数のワークおよび前記照射部を覆う暗幕を更に備えた、
請求項２に記載のワーク搬送システム。
【請求項１１】
前記ワークが取り出される際の前記配置部の位置は、前記搬送部と、前記ワークの搬送方向に沿って並んで配置され、
前記第１取り出し部は、前記搬送部の幅方向において前記搬送部の上流側の端部に並んで配置され、
前記第１撮像部は、前記ワークが取り出される位置における前記配置部の上方に配置されている、
請求項１に記載のワーク搬送システム。
【請求項１２】
前記第１取り出し部に対向し、前記幅方向において前記搬送部の上流側の端部に並んで配置され、前記位置が検出されたワークを前記配置部から取り出して前記搬送部に載置する第２取り出し部を更に備えた、
請求項１１に記載のワーク搬送システム。
【請求項１３】
前記位置調整部は、
前記搬送部に載置された前記ワークを撮像する第２撮像部と、
前記ワークを所定位置に配置するように前記ワークの位置を補正する位置補正部と、を有し、
前記第２撮像部により撮像された画像に基づいて、前記搬送部において前記ワークの所定位置からの位置ズレを検出する第２位置検出部を更に備え、
前記第２撮像部は、前記搬送部の上流側の端部の上方に配置されている、
請求項１１に記載のワーク搬送システム。
【請求項１４】
撮像部を用いて複数のワークを撮像する撮像工程と、
撮像された画像に基づいて、前記複数のワークから取り出すワークの位置を検出する位置検出工程と、
前記位置が検出されたワークを前記複数のワークから取り出し、前記ワークを搬送する搬送部に載置する取り出し工程と、
前記搬送部に載置された前記ワークの位置を調整する位置調整工程と、を備えた、
ワーク搬送方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワーク搬送システムおよびワーク搬送方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
プレス加工を行うプレスラインにおいて、プレス装置にワークを一枚ずつ送り込むディスタックフィーダ装置が設けられている。このようなディスタックフィーダ装置として、近年、バラ積みのワークから１つのワークを取り出すピッキングロボットが用いられている（例えば、特許文献１参照。）。
特許文献１におけるピッキングロボットでは、複数のカメラによる撮像により得られる複数のステレオ画像を用いてワークの位置の三次元計測を行い、その計測値を予め記憶しているワークのモデルと比較することにより、取り出すワークの位置および姿勢を認識していた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−９４３７４号公報
【発明の概要】
【０００４】
しかしながら、複数のカメラによって撮像した画像からワークの位置および姿勢を認識する場合、多量のデータについて演算処理を行うため時間がかかり、近年の生産スピードの上昇の要望に対応することができなかった。
本発明は、高速化を図ることが可能なワーク搬送システムおよびワーク搬送方法を提供することを目的とする。
【０００５】
（課題を解決するための手段）
上記目的を達成するために、発明にかかるワーク搬送システムは、配置部と、第１撮像部と、第１位置検出部と、第１取り出し部と、搬送部と、位置調整部と、を備える。配置部は、複数のワークが載置される。第１撮像部は、配置部における複数のワークを撮像する。第１位置検出部は、撮像された画像に基づいて、配置部から取り出すワークの位置を検出する。搬送部は、配置部から取り出されたワークを搬送する。第１取り出し部は、位置が検出されたワークを配置部から取り出し、搬送部に載置する。位置調整部は、搬送部に載置されたワークの位置を調整する。
【０００６】
他の発明にかかるワーク搬送方法は、撮像工程と、位置検出工程と、取り出し工程と、位置調整工程と、を有する。撮像工程は、単眼カメラを用いて複数のワークを撮像する。位置検出工程は、撮像された画像に基づいて、配置部から取り出すワークの位置を検出する。取り出し工程は、位置が検出されたワークを複数のワークから取り出し、ワークを搬送する搬送部に載置する。位置調整工程は、搬送部に載置されたワークの位置を調整する。
【０００７】
（発明の効果）
本発明によれば、高速化を図ることが可能なワーク搬送システムおよびワーク搬送方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明にかかる実施の形態１におけるディスタックフィーダシステムの構成を示す平面模式図。
【図２】図１の取り出し位置に配置された状態の台車を示す側面模式図。
【図３Ａ】図１の台車シフト装置の動作を示す平面模式図。
【図３Ｂ】図１の台車シフト装置の動作を示す平面模式図。
【図３Ｃ】図１の台車シフト装置の動作を示す平面模式図。
【図４Ａ】図１の台車シフト装置の動作を示す平面模式図。
【図４Ｂ】図１の台車シフト装置の動作を示す平面模式図。
【図４Ｃ】図１の台車シフト装置の動作を示す平面模式図。
【図５】図１の単眼カメラによって撮像された画像を示す図。
【図６】図１のピックアップロボットを示す斜視図。
【図７】図１の位置補正部の側面図。
【図８】図１の位置補正部の平面図。
【図９】図１の制御部の構成を示すブロック図。
【図１０Ａ】ワークの位置を説明するための図。
【図１０Ｂ】ワークの位置を説明するための図。
【図１０Ｃ】ワークの位置を説明するための図。
【図１１Ａ】図９の第２記憶部に記憶されているワークＷの一例を示す図。
【図１１Ｂ】図１の単眼カメラによって撮像された画像を示す図。
【図１２】図１のディスタックフィーダシステムの動作を示すフロー図。
【図１３】本発明にかかる実施の形態２におけるディスタックフィーダシステムの構成を示す平面模式図。
【図１４Ａ】図１３の位置調整部の側面図。
【図１４Ｂ】図１３の位置調整部の平面図。
【図１４Ｃ】図１３におけるディスタックフィーダシステムにおいて搬送方向に沿って視た際のベルトフィーダと幅方向位置調整部の配置関係を示す図。
【図１４Ｄ】図１４Ａの下流側センタリング部の動作を説明するための図。
【図１５】図１３のディスタックフィーダシステムの動作を示すフロー図。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明にかかる実施の形態におけるディスタックフィーダシステム１について図面を参照しながら説明する。
（実施の形態１）
＜構成＞
（ディスタックフィーダシステムの概要）
図１は、本実施の形態のディスタックフィーダシステム１を示す平面図である。本実施の形態のディスタックフィーダシステム１は、バラ積みされた状態の複数のワークから１つのワークをピックアップして取り出した後に、位置調整を行ってプレス装置などに搬送する。
【００１０】
ディスタックフィーダシステム１は、台車１０と、台車シフト装置１１と、単眼カメラ１２と、照射部１３と、暗幕１４と、ベルトフィーダ１５と、ピックアップロボット１６ａ、１６ｂと、位置調整部２０と、制御部１９と、を備える。
台車１０には、ワークＷがバラ積み状態で積載される。台車シフト装置１１はワークＷを取り出すための取り出し位置Ｐ２に台車１０を移動する。暗幕１４は、ワーク取り出し位置Ｐ２において台車１０を覆う。単眼カメラ１２は、取り出し位置Ｐ２において、照射部１３で照射されたワークＷを撮像する。制御部１９は、撮像された画像に基づいて取り出すワークＷを決定し、そのワークＷの位置を検出する。ピックアップロボット１６ａ、１６ｂは、制御部１９によって決定されたワークＷを取り出し、ベルトフィーダ１５上に載置する。位置調整部２０は、ベルトフィーダ１５上に載置されたワークＷの所定位置からの位置ズレを検出して、ワークＷの位置の補正を行う。なお、本実施の形態では、ワークＷは例えば、板状の部材である。また、所定位置は、ワークＷを搬送する対象にとって最適な位置のことであり、例えば、次工程においてプレス加工が行われる場合には、プレス装置に受け渡す際に最適な位置のことである。また、位置とは、平面（ｘｙ座標における）上における位置および回転方向における位置を含む。このため、位置ズレは、ｘｙ座標および回転角度θを含む。
【００１１】
以下、各構成について詳細に説明する。
（台車１０）
図２は、ピックアップロボット１６ａ、１６ｂによってワークを取り出すための取り出し位置Ｐ２に配置された状態の台車１０を示す側面図である。図２は、図１の矢印Ｈ方向から見た図である。
【００１２】
台車１０は、４角に車輪１０１を有しており、例えば位置Ｐ０の台車１０が、ＡＧＶ（Automated guided vehicle）によって、台車シフト装置１１の前方位置（入口位置Ｐ１）まで搬送される。そして、台車１０は、台車シフト装置１１によってワークＷが取り出される取り出し位置Ｐ２まで移動される。台車１０は、バケット１０２を有しており、バケット１０２に複数のワークがバラ積み状態で収納されている（後述する図５参照）。
【００１３】
図３Ａは、台車１０が台車シフト装置１１の前の位置にＡＧＶによって運ばれてきた状態を示す図である。図３Ａに示す台車１０の位置が、入口位置Ｐ１である。
台車シフト装置１１は、タイミングベルト１１１と、２つのクランプ装置１１２ａ、１１２ｂと、シフト用サーボモータ１１３と、減速機１１６と、を有する。
タイミングベルト１１１は、台車１０の移動方向（図１の矢印A参照）に沿って配置されている。タイミングベルト１１１は、移動方向に沿って回転する。クランプ装置１１２ａ、１１２ｂは、タイミングベルト１１１に固定されており、タイミングベルト１１１の回転によってタイミングベルト１１１に沿って移動する。シフト用サーボモータ１１３は、減速機１１６を介してタイミングベルト１１１を駆動する。タイミングベルト１１１に沿って台車１０をガイドするキャスタガイド２１が設けられている。キャスタガイド２１は、２本のレールを有しており、台車１０の車輪１０１がレールに嵌められ、台車１０はタイミングベルト１１１に沿って移動するようにガイドされる。
【００１４】
台車１０は、ＡＧＶによって運ばれて、その車輪がキャスタガイド２１に嵌められた後、台車シフト装置１１によってキャスタガイド２１でガイドされてキャスタガイド２１に沿って移動する。台車１０は、図１に示す入口位置Ｐ１、取り出し位置Ｐ２、および出口位置Ｐ３の順に台車シフト装置１１によって移動する（矢印Ａ方向）。
２つのクランプ装置１１２ａ、１１２ｂは、タイミングベルト１１１に並んで配置されており、各々のクランプ装置１１２ａ、１１２ｂは、クランプ部１１４と、クランプシリンダ１１５とを有する。クランプ装置１１２ａは、クランプ装置１１２ｂよりも台車１０の移動方向Ａを基準にして上流側に配置されている。クランプ部１１４は、タイミングベルト１１１に平行な平行部１１４ａと、平行部１１４ａの両端から台車１０が移動する側に伸びた端部１１４ｂ、１１４ｃとを有する。クランプシリンダ１１５のロッドの先端は、クランプ部１１４に接続されており、クランプシリンダ１１５のシリンダは、タイミングベルト１１１に固定されている。
【００１５】
図３Ａに示す状態から、クランプシリンダ１１５が伸びることにより、図３Ｂに示すように、端部１１４ｂ、１１４ｃによって台車１０が挟まれる。この状態で、シフト用サーボモータ１１３が駆動することにより、台車１０がタイミングベルト１１１に沿って矢印Ａ方向に移動し、図３Ｃに示すように、取り出し位置Ｐ２へと移動する。なお、取り出し位置Ｐ２では、タイミングベルト１１１に対向して配置されたクランプ装置２２によって、ワーク取り出し中の台車１０の位置が固定される。取り出し位置Ｐ２において、ワークの取り出しが完了すると、図４Ａに示すように、クランプ装置１１２ａが収縮し、台車１０から離間する。次に、図４Ｂに示すように、シフト用サーボモータ１１３の駆動により、クランプ装置１１２ａ、１１２ｂが台車１０の移動方向Ａの反対側に向かって移動する。そして、クランプ装置１１２ｂが伸長し、クランプ装置１１２ｂによって取り出し位置Ｐ２に配置されている台車１０が挟まれる。そして、シフト用サーボモータ１１３を駆動してクランプ装置１１２ａ、１１２ｂを台車１０の移動方向に移動することにより、図４Ｃに示すように、台車１０が取り出し位置Ｐ２から出口位置Ｐ３まで移動する。出口位置Ｐ３に配置されている台車１０は、クランプ装置１１２が収縮した後に、ＡＧＶによって運ばれる。
【００１６】
（単眼カメラ１２、照射部１３、および暗幕１４）
単眼カメラ１２は、図１および図２に示すように、取り出し位置Ｐ２の上方に配置されている。詳しくは、取り出し位置Ｐ２に配置された台車１０のバケット１０２の中を撮像可能なように台車１０の上方に配置されている。
照射部１３は、２つの赤色ＬＥＤ１３ａ、１３ｂを有する。赤色ＬＥＤ１３ａ、１３ｂは、矢印Ａ方向において単眼カメラ１２を挟んで配置されている。赤色ＬＥＤ１３ａ、１３ｂは、単眼カメラ１２よりも下方に配置されている。これら赤色ＬＥＤ１３ａ、１３ｂは、バケット１０２内のバラ積みされたワークＷに光を照射する。単眼カメラ１２は、光が照射されたバケット１０２内におけるバラ積み状態のワークＷを撮像する。
【００１７】
暗幕１４は、単眼カメラ１２および２つの赤色ＬＥＤ１３ａ、１３ｂを覆うように配置されており、外光がパレット１１０に侵入することを防ぐ。暗幕１４は、バケット１０２の上端１０２ａに出来るだけ近い位置まで設けるほうが、外光の侵入を防ぐことができる。なお、図２では、暗幕１４は、天井部１４ａから左右の端から垂れ下がった側面部１４ｂのみ示されているが、図２における天井部１４ａの奥側および手前側の端からも垂れ下がった側面部１４ｂが設けられている（図示せず。）。
【００１８】
図５は、単眼カメラ１２によって撮像された画像を示す図である。図５に示すように、バケット１０２にバラ積みされた同一形状のワークＷが撮像される。なお、撮像された画像における赤色ＬＥＤ１３ａ、１３ｂによる反射光の強度などによって、ピックアップされる予定のワークＷが判断される。また、反射光の強度だけでなく、エッジの鮮明度、位置（出来るだけ上方に配置されている）等も考慮してもよい。
【００１９】
（ベルトフィーダ１５）
ベルトフィーダ１５は、台車１０のバケット１０２から取り出されたワークＷが搬送される。ベルトフィーダ１５は、その上流側の端部１５ｅが台車１０の取り出し位置Ｐ２に隣り合って配置されている。本実施の形態では、ベルトフィーダ１５は、その搬送方向Ｂが、台車１０の移動方向Ａに対して略垂直になるように配置されている。
【００２０】
ベルトフィーダ１５は、搬送方向Ｂに沿って設けられたマグネットを内蔵しており、磁力によってワークＷがベルトフィーダ１５上に保持される。
ベルトフィーダ１５には、端部１５ｅから搬送方向Ｂの下流側に向かって、撮像位置１５ａ、補正位置１５ｂ、および受け渡し位置１５ｃが設けられている。撮像位置１５ａの上方には単眼カメラ１７が配置されており、ピックアップロボット１６ａ、１６ｂによってバケット１０２から取り出されたワークＷが撮像される。補正位置１５ｂの上方には、位置補正部１８が設けられており、単眼カメラ１７によって撮像された画像に基づいて、ベルトフィーダ１５上においてワークＷの位置が補正される。受け渡し位置１５ｃでは、次工程（例えばプレス工程）にワークＷが受け渡しされる。
【００２１】
（ピックアップロボット１６ａ、１６ｂ）
図６は、ピックアップロボット１６ａ、１６ｂを示す斜視図である。
ピックアップロボット１６ａ、１６ｂは、台車１０のバケット１０２からワークＷを取り出す。ピックアップロボット１６ａ、１６ｂは、ベルトフィーダ１５の上流側の端部１５ｅを挟むように、ベルトフィーダ１５の幅方向Ｄ（搬送方向Ｂに対して垂直な方向）において互いに対向して配置されている。
ピックアップロボット１６ａ、１６ｂは、多関節ロボットであり、その先端に複数の吸着部１６１を有している。吸着部１６１によってワークＷが吸着されて、バケット１０２から取り出される。
【００２２】
（位置調整部２０）
位置調整部２０は、単眼カメラ１７と、位置補正部１８と、を有する。単眼カメラ１７は、ベルトフィーダ１５上に載置されたワークＷを撮像する。撮像された画像に基づいて制御部１９が、ワークＷの位置ズレを検出する。位置補正部１８は、検出された位置ズレに基づいてワークＷの位置を補正する。
【００２３】
（単眼カメラ１７）
単眼カメラ１７は、ベルトフィーダ１５の撮像位置１５ａの上方に配置されている。単眼カメラ１７は、バケット１０２から取り出され、ベルトフィーダ１５上に載置されたワークＷを上方から撮像する。これにより、ベルトフィーダ１５上におけるワークＷの所定位置からの位置ズレを検出することができる。
【００２４】
ここで、位置ズレとは、ピックアップロボット１６ａ、１６ｂによってワークＷをベルトフィーダ１５上に載置した際の予め設定された所定位置からの位置ズレのことである。詳細には、位置ズレは、搬送方向Ｂにおける位置ズレ、幅方向Ｄにおける位置ズレ、およびベルトフィーダ１５の上面１５ｓに対して垂直方向を軸とする回転方向における位置ズレである。
【００２５】
（位置補正部１８）
図７は、位置補正部１８の側面構成図である。図８は、位置補正部１８の平面構成図である。
位置補正部１８は、ベルトフィーダ１５の上方に配置されており、図８に示すように、吸着部３１と、回転部３２と、吸着保持部３３と、幅方向用ボールスクリュー３４と、支持フレーム３５と、幅方向用サーボモータ３６と、移動部３７ａ、３７ｂと、搬送方向用ボールスクリュー３８ａ、３８ｂと、伝達軸３９と、搬送方向用サーボモータ４１と、を有する。
【００２６】
吸着部３１は、図８に示すように、複数の吸着ノズル３１１と、複数の吸着ノズル３１１を連結する連結部３１２を有している。吸着部３１は、吸着ノズル３１１内の空気を吸引することにより、ワークＷを吸着する。
回転部３２は、吸着部３１を水平面において回転させる。回転部３２は、図７に示すように、回転軸３２１と、軸用サーボモータ３２２と、を有する。回転軸３２１は、上下方向（Ｃ方向）に沿って配置されている。回転軸３２１の下端は、連結部３１２に固定されている。軸用サーボモータ３２２は、回転軸３２１の上端に接続されており、軸用サーボモータ３２２の回転駆動により、回転軸３２１は、鉛直方向を軸として回転し、吸着部３１も回転する（図８の矢印Ｊ参照）。
【００２７】
吸着保持部３３は、吸着保持部本体３３１と、吸着保持部本体３３１に固定されているエアシリンダ３３２と、を有する。エアシリンダ３３２の下端は連結部３１２に固定されており、エアシリンダ３３２が伸長することにより吸着部３１は下方に移動し、ワークＷを吸着できる。一方、エアシリンダ３３２が収縮することによって吸着部３１は上方に移動（図３の矢印Ｃ参照）し、ワークＷから離間する。吸着保持部本体３３１には、搬送方向Ｂに対して垂直な幅方向Ｄに沿って貫通孔が形成されており、その貫通孔の内周面にはネジ形状が形成されている。
【００２８】
幅方向用ボールスクリュー３４は、ベルトフィーダ１５の上方において幅方向Ｄに沿って配置されている。幅方向用ボールスクリュー３４は、吸着保持部本体３３１に形成された貫通孔に挿入されており、貫通孔の内周面に形成されたネジ形状と螺合している。
支持フレーム３５は、幅方向用ボールスクリュー３４を回転可能に支持する。幅方向用サーボモータ３６は、支持フレーム３５に固定されており、幅方向用ボールスクリュー３４と減速機などを介して接続されている。幅方向用サーボモータ３６の回転駆動によって幅方向用ボールスクリュー３４が回転し、吸着保持部３３および吸着部３１が幅方向Ｄに沿って移動する。なお、図８には、搬送方向Ｂの下流側を向いて左方向に移動した吸着部３１、回転部３２および吸着保持部３３が二点鎖線で示されている。
【００２９】
移動部３７ａは、支持フレーム３５の幅方向Ｄにおける一端に固定されており、移動部３７ｂは、支持フレーム３５の幅方向Ｄにおける他端に固定されている。移動部３７ａ、３７ｂの各々には、搬送方向Ｂに沿って貫通孔が形成されており、貫通孔の内周面には、ネジ形状が形成されている。
搬送方向用ボールスクリュー３８ａ、３８ｂは、ベルトフィーダ１５の上方において搬送方向Ｂに沿って配置されている。搬送方向用ボールスクリュー３８ａは、移動部３７ａに形成されている貫通孔に挿入されており、その貫通孔の内周面のネジ形状と螺合している。搬送方向用ボールスクリュー３８ｂは、移動部３７ｂに形成されている貫通孔に挿入されており、その貫通孔の内周面のネジ形状と螺合している。
【００３０】
伝達軸３９は、その長手方向が幅方向Ｄに沿って配置されている。伝達軸３９は、搬送方向用ボールスクリュー３８ａ、３８ｂの搬送方向Ｂの下流側の端とギアなどによって連結さている。
支持フレーム４０は、搬送方向用ボールスクリュー３８ａ、搬送方向用ボールスクリュー３８ｂ、および伝達軸３９を回転可能に支持する。支持フレーム４０は、図示しないフレームによって、ベルトフィーダ１５の上方の所定の高さに保持されている。
【００３１】
搬送方向用サーボモータ４１は、減速機などを介して伝達軸３９に接続されている。搬送方向用サーボモータ４１は、支持フレーム４０に固定されている。搬送方向用サーボモータ４１の回転駆動により、伝達軸３９が回転する。伝達軸３９の回転が、搬送方向用ボールスクリュー３８ａ、３８ｂに伝達され、搬送方向用ボールスクリュー３８ａ、３８ｂが回転する。搬送方向用ボールスクリュー３８ａ、３８ｂの回転により、移動部３７ａ、３７ｂが搬送方向Ｂの上流側または下流側に移動する。これによって、移動部３７ａ、３７ｂに固定されている幅方向用ボールスクリュー３４、幅方向用ボールスクリュー３４に配置されている吸着保持部３３、吸着保持部３３に保持されている吸着部３１も搬送方向Ｂの上流側または下流側に移動する。
【００３２】
上述のように、ベルトフィーダ１５に載置されたワークＷを吸着部３１によって吸着保持し、所定の位置になるように、吸着部３１を搬送方向Ｙの上流側または下流側、幅方向Ｄの左側または右側、およびＪ方向に移動させた後に、ベルトフィーダ１５に載置することによって、ワークＷを予め定めた所定位置に載置することができる。
【００３３】
（制御部１９）
図９は、制御部１９の構成を示す図である。制御部１９は、ワーク決定部１９１と、第１位置検出部１９２と、第１記憶部１９３と、第２位置検出部１９４と、第２記憶部１９５と、を有する。
ワーク決定部１９１は、単眼カメラ１２が撮像した画像に基づいて、ピックアップロボット１６ａ、１６ｂによって取り出すワークを決定する。ワーク決定部１９１は、反射光の強度および位置などをポイントに換算し、ポイントが高いワークを取り出すワークＷとして決定してもよい。強度は、高いほど位置を認識しやすいためポイントを高くすればよく、位置は、上側に配置されているほど取り出しやすいためポイントを高くすればよい。例えば、図５では、ワークＷ０が取り出すワークとして決定される。なお、反射高の強度のみを用いて取り出すワークを決定してもよく、例えば、赤色ＬＥＤ１３ａ、１３ｂによる反射光の強度が最も大きいワークＷを取り出すワークＷとして決定する。更に、ワークＷの輪郭の鮮明さ等を利用してもよい。
【００３４】
第１位置検出部１９２は、第１記憶部１９３に記憶されているワークＷの形状に基づいて、取り出すことが決定されたワークＷの位置を検出する。図１０Ａ、図１０Ｂ、および図１０Ｃは、ワークＷの位置を説明するための図である。
図１０Ａに示すように、バケット１０２の幅方向をＸ軸とし、奥行き方向をＹ軸とし、高さ方向をＺ軸とする。第１位置検出部１９２は、第１記憶部１９３に記憶されているワークＷの形状から、取り出すことが決定されたワークＷの輪郭の複数のポイントについてＸＹＺ座標（ｘ１、ｙ１、ｚ１）を検出する。
また、第１位置検出部１９２は、ワークＷの傾斜θを検出する。例えばワークＷを長方形状の板部材とすると、図１０Ｂに示すように、ワークＷが水平に配置されている場合には、単眼カメラ１２で撮像された画像では、対向する第１辺Ｗ１と第２辺Ｗ２の長さが等しくなっている。一方、図１０Ｃに示すように、第１辺Ｗ１の位置が第２辺Ｗ２よりも高くワークＷが傾斜している場合には、単眼カメラ１２で撮像された画像では、第１辺Ｗ１の長さが第２辺Ｗ２よりも長く映る。第１位置検出部１９２は、第１記憶部１９３に記憶されているワークＷの第１辺Ｗ１および第２辺Ｗ２に対する撮像画像における第１辺Ｗ１と第２辺Ｗ２の長さの変化からワークＷの傾斜角度θ１を算出できる。このようにして、Ｘ軸、Ｙ軸およびＺ軸の各々の軸に対して傾斜角度θ１が求められる。
【００３５】
また、複数のＸＹＺ座標から、バケット１０２内におけるワークＷの、ベルトフィーダ１５上に配置する予定の所定位置に対する回転角度も検出できる。図１１Ａは、ワークＷがベルトフィーダ１５上において所定位置に配置されている状態を示す図である。
このように、第１位置検出部１９２は、取り出すことを決定したワークＷのＸＹＺ座標および傾きθを検出し、ピックアップロボット１６ａ、１６ｂに送信する。ピックアップロボット１６ａ、１６ｂは、検出された複数のポイントおよび傾斜に基づいてワークＷをピックアップし、更に、所定位置からの回転角度に基づいて図１１Ａの向きに合うように（例えばポイントＱ１が搬送方向Ｂの下流側を向くように）ワークＷをベルトフィーダ１５上に配置する。
【００３６】
第２位置検出部１９４は、単眼カメラ１７が撮像した画像に基づいて、ベルトフィーダ１５上におけるワークＷの位置を検出する。図１１Ａは、ワークＷがベルトフィーダ１５上において所定位置に配置されている状態を示す図である。図１１Ａに示す所定位置は、第２記憶部１９５に記憶されている。図１１Ｂは、単眼カメラ１７でワークＷを撮像した画像の一例を示す図である。図１１Ａに示す状態が、ワークＷが予め決められた所定位置に配置された状態である。そして、幅方向をＸ軸とし、搬送方向をＹ軸とし、回転方向をθ位置とすると、図１１Ｂに示すように、第２位置検出部１９４は、単眼カメラ１７で撮像された画像からワークＷの位置を検出し、所定位置からの位置ズレを検出することができる。具体的には、ベルトフィーダ１５上に配置されたワークＷの輪郭の複数のポイントのＸ座標とＹ座標を検出し、図１１Ａに示す所定位置におけるワークＷの輪郭の複数のポイントのＸ座標とＹ座標とを比較することによって、所定位置からの位置ズレ（ｘ２，ｙ２，θ２）を検出することができる。
【００３７】
図１１Ｂでは、所定位置のワークがＷ´´として示されている。図１１Ｂに示すように、撮像されたワークＷは、Ｘ座標方向にｘ２、Ｙ座標方向にｙ２、および回転方向に角θ２、位置ズレが生じていることがわかる。所定位置からｘ２およびｙ２移動した位置のワークがＷ´として示されており、撮像されたワークＷは、ワークＷ´からθ°左回転している。第２位置検出部１９４は、検出した位置ズレ（ｘ２，ｙ２，θ２）を位置補正部１８に送信する。
【００３８】
上記制御部１９の各機能の全部または一部は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、プロセッサ等を用いて実行することができる。
なお、図１に示すように、位置補正部１８と単眼カメラ１７の間には、ダブルブランクを検出するＤＢ（Double blank）センサ２１ａ、２１ｂが設けられている。ＤＢセンサ２１ａ、２１ｂは、ベルトフィーダ１５で搬送されてくるワークＷが２枚以上重なっていることを検出する。ＤＢセンサ２１ａ、２１ｂは、幅方向Ｄに沿って並んで配置されており、ワークＷの厚みを検出するセンサであり、検出値を制御部１９に送信する。制御部１９は、規定値よりも検出値が大きい場合にはダブルブランクであるとして、ベルトフィーダ１５から排出エリア２３へとワークＷを排出する。
【００３９】
＜動作＞
次に、本発明にかかる実施の形態のディスタックフィーダシステム１の動作について説明するとともに、本発明のワーク搬送方法についても述べる。
図１２は、本実施の形態のディスタックフィーダシステム１の動作を示すフロー図である。
【００４０】
はじめに、ステップＳ１０において、複数のワークＷがバラ積み状態で積載された台車１０が取り出し位置Ｐ２（図１参照）に配置される。
次に、ステップＳ２０において、制御部１９からの指令に基づいて単眼カメラ１２が、赤色ＬＥＤ１３ａ、１３ｂによって光が照射された状態のバラ積み状態のワークＷを撮像する。
【００４１】
次に、ステップＳ３０において、撮像された画像に基づいて、ワーク決定部１９１が、ピックアップロボット１６ａ、１６ｂで取り出すワークＷを決定する。反射光の強度および位置などをポイントに換算し、ポイントが高いワークが、取り出すワークとして決定される。
次に、ステップＳ４０において、第１位置検出部１９２が、取り出すことが決定されたワークＷの輪郭の複数の位置（ｘ１、ｙ１、ｚ１）および傾き（θ１）を検出し、位置情報をピックアップロボット１６ａ、１６ｂのいずれかに送信する。
【００４２】
次に、ステップＳ５０において、ピックアップロボット１６ａ、１６ｂのうちワークＷの位置情報を送信されたピックアップロボットが、位置情報に基づいて決定されたワークＷを取り出し、ベルトフィーダ１５の撮像位置１５ａに載置する。
次に、ステップＳ６０において、制御部１９からの指示に基づいて、単眼カメラ１７が、撮像位置１５ａに載置されたワークＷを撮像し、画像情報を制御部１９に送信する。
【００４３】
次に、ステップＳ７０において、第２位置検出部１９４は、第２記憶部１９５に記憶されている画像（ワークＷが所定位置に配置されている画像）と、単眼カメラ１７から送信されてきた画像とを比較して、撮像されたワークＷの位置（ｘ２、ｙ２、θ２）の所定位置からの位置ズレを検出する。第２位置検出部１９４は、位置ズレ情報を位置補正部１８に送信する。
【００４４】
次に、ステップＳ８０において、ベルトフィーダ１５によってワークＷが補正位置１５ｂに搬送される。
次に、ステップＳ９０において、位置補正部１８は、位置ズレ情報に基づいてワークＷの位置を所定位置になるように補正する。
次に、ステップＳ１００において、ベルトフィーダ１５によってワークＷは受け渡し位置１５ｃに搬送される。
【００４５】
以上のように、単眼カメラ１２での撮像画像を用いてバラ積み状態のワークＷの位置を、ピックアップロボット１６ａ、１６ｂで取り出し可能な程度に、おおまかに（例えば、誤差±１０ｍｍ）で検出することによって、高速に処理を図ることができる。また、取り出したワークＷの位置ズレを、単眼カメラ１７での撮像画像を用いて位置補正部１８が補正することによって、厳密にワークＷの位置を調整することができる。
これにより、例えば２５ｓｐｍを要求されるようなプレス装置であっても、その要求に応えて本実施の形態のディスタックフィーダシステム１はワークＷを搬送することができる。
【００４６】
（実施の形態２）
以下に、本発明にかかる実施の形態２におけるディスタックフィーダシステム２について説明する。本実施の形態２のディスタックフィーダシステム２は、実施の形態１のディスタックフィーダシステム１と異なり、単眼カメラ１７と位置補正部１８を備えておらず、代わりに位置調整部５０を備えている。以下の本実施の形態２の説明では、実施の形態１と異なる構成を中心に説明する。なお、実施の形態２において、実施の形態１と同様の構成については同一の符号を付している。
【００４７】
＜構成＞
図１３は、本実施の形態２のディスタックフィーダシステム２の構成を示す平面図である。図に示すように、本実施の形態２のディスタックフィーダシステム２は、実施の形態１のディスタックフィーダシステム１と異なり、単眼カメラ１７と位置補正部１８を備えておらず、位置調整部５０を備えている。
【００４８】
位置調整部５０は、ベルトフィーダ１５に設けられており、センタリング装置であって搬送するワークＷを所定位置（例えば、幅方向Ｄにおける中心位置）に機械的に移動させる。
図１４Ａは、位置調整部５０の構成を示す側面図であり、図１４Ｂは、位置調整部５０の構成を示す平面図である。図に示すように、位置調整部５０は、幅方向位置調整部５１と、搬送方向位置調整部５２とを有する。本実施の形態のベルトフィーダ１５は、幅方向Ｄに沿って並んで配置された複数のベルト１５１を有している。
【００４９】
（幅方向位置調整部５１）
図１４Ｃは、搬送方向Ｂに沿って視た際のベルトフィーダ１５と幅方向位置調整部５１の配置関係を示す図である。図１４Ｃでは、分り易くするために、搬送方向位置調整部５２は省略している。
幅方向位置調整部５１は、図１４Ｂおよび図１４Ｃに示すように、一対の押圧部６１と、各々の押圧部６１に対して設けられたエアシリンダ６２と、上下移動機構６４と、を有する。押圧部６１は、ベルトフィーダ１５の搬送方向Ｂと概ね平行に形成された押圧面６３を有する。一対の押圧面６３は、幅方向Ｄに対して対向して配置されている。２つのエアシリンダ６２を同時に伸長することによって、搬送されてきたワークＷは、一対の押圧面６３によって幅方向Ｄの両側から押され、幅方向Ｄの中央にセンタリングされる（矢印Ｋ参照）。図１４Ｃにおいて、伸長した押圧面６３が、二点鎖線で示されている。
【００５０】
上下移動機構６４は、押圧部６１を上下移動（矢印Ｐ参照）し、ベルトフィーダ１５の上面１５ｓから突出させた位置（図１４Ｃに示す位置）と、ベルトフィーダ１５の上面１５ｓよりも下方の位置との間を移動させる。すなわち、ワークＷを所定位置に移動させる際に上下移動機構６４は、押圧部６１をベルトフィーダ１５の上面１５ｓから突出させ、それ以外のときには、ベルトフィーダ１５の上面１５ｓよりも下方に位置させる。なお、上下移動機構６４は、ボールスクリュー等で構成されていてもよいし、ベルトなどによって構成されていてもよく、特に限定されるものではない。
【００５１】
（搬送方向位置調整部５２）
搬送方向位置調整部５２は、図１４Ａおよび図１４Ｂに示すように、一対の下流側センタリング部７１と、各々の下流側センタリング部７１に対して設けられた下流側移動ユニット７２と、一対の上流側センタリング部７３と、各々の上流側センタリング部７３に対して設けられた上流側移動ユニット７４とを有する。
下流側センタリング部７１および上流側センタリング部７３は、ベルト１５１の間に配置されている。図１４Ｂでは、中央の２つのベルト１５１のみ図示しており、他は省略している。
【００５２】
（下流側センタリング部７１、上流側センタリング部７３）
各々の下流側センタリング部７１は、図１４Ａに示すように、押圧部８１と、エアシリンダ８２と、リンク部８３と、台座８４と、リンク８５と、を有する。押圧部８１は、搬送方向Ｂの上流側に面し、幅方向Ｄに並行な押圧面８１ａを有する。エアシリンダ８２は、シリンダ８２１と、シリンダ８２１に対して移動するロッド８２２とを有する。エアシリンダ８２は、搬送方向Ｂに沿って配置されており、ロッド８２２がシリンダ８２１の下流側に配置されている。
【００５３】
リンク部８３は、ロッド８２２の先端に回転可能に連結し、押圧部８１に回転可能に連結し、ロッド８２２と押圧部８１の間を連結する。リンク部８３は、軸８３ａを中心にして回転可能に台座８４に支持されている。リンク部８３は、軸８３ａとロッド８２２の間の第１リンク８３１と、軸８３ａと押圧部８１の間の第２リンク８３２とを有する。
台座８４には、シリンダ８２１の上流側の端が固定されている。リンク８５は、台座８４と回転可能に連結され、押圧部８１と回転可能に連結されている。リンク８５は、第２リンク８３２と平行リンクを形成する。
【００５４】
図１４Ｄは、下流側センタリング部７１の動作を示す図である。図１４Ａに示す状態では、押圧部８１は、ベルトフィーダ１５の上面１５ｓから突出していないため、待機位置となる。図１４Ｄでは、待機状態の下流側センタリング部７１は、点線で示されている。図１４Ｄに示すように、エアシリンダ８２を収縮させると、リンク部８３は軸８３ａを基準に反時計周り（矢印Ｆ参照）に回転する。この回転により、リンク８５も回転し、押圧部８１も反時計周りに回転する。このとき、押圧部８１は、ベルトフィーダ１５の上面１５ｓから突出しながら下流側に移動する（矢印Ｇ参照）。一対の下流側センタリング部７１は双方とも同様の動きを行う。
【００５５】
また、上流側センタリング部７３は、下流側センタリング部７１と同様の構成であって、搬送方向Ｂに対して対称に配置されている。そのため、上流側センタリング部７３の押圧部８１は、ベルトフィーダ１５の上面１５ｓから突出しながら下流側に移動する。図１４Ａでは、待機位置に配置されている上流側センタリング部７３が点線で示され、押圧部８１がベルトフィーダ１５の上面１５ｓから突出した際の上流側センタリング部７３が実線で示されている。
このように、一対の下流側センタリング部７１の押圧部８１と、一対の上流側センタリング部７３の押圧部８１によって搬送方向の上流・下流側から押されて挟まれることによりワークＷを所定位置に配置することができる。
【００５６】
（下流側移動ユニット７２、上流側移動ユニット７４）
また、エアシリンダ８２によるストロークが短いため、下流側移動ユニット７２は、下流側センタリング部７１を搬送方向Ｂの上流または下流方向に移動する。下流側移動ユニット７２は、図１４Ａに示すように、ボールネジ７２１と、モータ７２２とを有する。上述した台座８４には、搬送方向Ｂに沿って貫通孔が形成されており、その貫通孔の内周面には、ネジ形状が形成されている。ボールネジ７２１は、搬送方向Ｂに沿って配置されており、台座８４に挿入されている。ボールネジ７２１と貫通孔に形成されたネジ形状は螺合している。モータ７２２は、ボールネジ７２１を回転駆動する。ボールネジ７２１は、ベルトフィーダ１５のフレームに固定されている。モータ７２２を回転することによって、ボールネジ７２１が回転し、ボールネジ７２１と螺合している台座８４が搬送方向Ｂに沿って移動する。これにより、下流側センタリング部７１が搬送方向Ｂに沿って上流側または下流側に移動する。図１４Ａには、上流方向に移動した下流側センタリング部７１が二点鎖線で図示されている。
【００５７】
なお、上流側移動ユニット７４も下流側移動ユニット７２と同様の構成であり、下流側センタリング部７１を搬送方向Ｂに沿って移動する。図１４Ａには、下流方向に移動した上流側センタリング部７３が二点鎖線で図示されている。
このように、ワークＷの形状に基づいて、下流側センタリング部７１および上流側センタリング部７３の位置を、下流側移動ユニット７２および上流側移動ユニット７４で調整し、４つのエアシリンダ８２を収縮することにより、ワークＷは、上流側および下流側から押圧部８１によって押され、ワークＷは搬送方向Ｂにおける所定位置に移動する。同時に２つのエアシリンダ６２を伸長することによって、押圧部６１によって幅方向Ｄの両側からワークＷが押され、ワークＷは幅方向Ｄにおける中央位置に移動する。このように、ワークＷの位置調整が行われる。
【００５８】
（制御部１９´）
本実施の形態２の制御部１９´は、実施の形態１と同様に、ワーク決定部１９１、第１位置検出部１９２および第１記憶部１９３を有しているが、実施の形態１の制御部１９と比較して、第２位置検出部１９４および第２記憶部１９５を有していない。制御部１９´は、ワークＷが補正位置１５ｂに達するタイミングで位置調整部５０に動作指令を送信する。
【００５９】
＜動作＞
本実施の形態２のディスタックフィーダシステム２の動作について説明する。図１５は、本実施の形態２のディスタックフィーダシステム２の動作を示すフロー図である。ステップＳ１０〜ステップＳ５０までは、実施の形態１と同様のため説明を省略する。ステップＳ５０の次に、ステップＳ８０において、ベルトフィーダ１５によってワークＷが補正位置１５ｂに搬送される。
【００６０】
次に、ステップＳ９０´において、位置調整部５０によってワークＷのベルトフィーダ１５上における位置調整が行われる。
次に、ステップＳ１００において、ベルトフィーダ１５によってワークＷが受け渡し位置１５ｃに搬送される。
以上のように、本実施の形態２では、実施の形態１と異なり、位置ズレの大きさにかかわらず、運ばれてくる全てのワークＷに対して同様に位置調整部５０を動作させて位置調整が行われる。
【００６１】
＜特徴、作用効果など＞
（１）
本実施の形態のディスタックフィーダシステム１、２（ワーク搬送システムの一例）は、台車１０（配置部の一例）と、単眼カメラ１２（第１撮像部の一例）と、第１位置検出部１９２と、ピックアップロボット１６ａ（第１取り出し部の一例）と、ベルトフィーダ１５（搬送部の一例）と、位置調整部２０、５０と、を備える。台車１０では、複数のワークＷが載置される。単眼カメラ１２は、台車１０における複数のワークＷを撮像する。第１位置検出部１９２は、撮像された画像に基づいて、台車１０から取り出すワークＷの位置を検出する。ベルトフィーダ１５は、台車１０から取り出されたワークＷを搬送する。ピックアップロボット１６ａは、位置が検出されたワークＷを、台車１０から取り出し、ベルトフィーダ１５に載置する。位置調整部２０、５０は、ベルトフィーダ１５に載置されたワークＷの位置を調整する。
【００６２】
このように、単眼カメラ１２によって撮像した画像に基づいて、ワークＷの位置が検出され、ワークＷが取り出される。ここで、単眼カメラによる画像を用いているため、ワークの位置の演算処理にかかる時間を短縮できる。一方、単眼カメラ１２による画像情報のため演算処理においてワークＷの位置に多少の誤差が生じるが、ワークＷのおおまかな位置が検出できればワークＷを取りだすことができ、ベルトフィーダ１５上に載置することができる。
また、取り出した後のワークＷに対してベルトフィーダ１５において位置を調整することにより、例えばプレス装置に精度良い位置でワークＷを送り込むことができる。
また、位置調整を行っているときに、次のワークＷの取り出しを行うことができるため、時間を短縮することができ、高速化を図ることができる。
【００６３】
（２）
本実施の形態のディスタックフィーダシステム１、２（ワーク搬送システムの一例）は、照射部１３を更に備える。照射部１３は、台車１０（配置部の一例）における複数のワークＷに光を照射する。単眼カメラ１２（第１撮像部の一例）は、照射部１３によって光を照射された状態の複数のワークＷを撮像する。
これにより、ワークＷにおける光の反射に基づいて、取り出すワークＷを決定することができる。
【００６４】
（３）
本実施の形態のディスタックフィーダシステム１、２（ワーク搬送システムの一例）では、台車１０（配置部の一例）には、複数のワークＷがバラ積み状態で配置されている。
このように、ワークＷがバラ積み状態で配置されている場合であっても、ワークＷを取り出すことができる。なお、実施の形態では、ワークＷがバラ積み状態で配置されているが、これに限られるものではない。
【００６５】
（４）
本実施の形態のディスタックフィーダシステム１（ワーク搬送システムの一例）は、第２位置検出部１９４を備え、位置調整部２０は、単眼カメラ１７（第２撮像部の一例）と、位置補正部１８と、を有する。単眼カメラ１７は、ベルトフィーダ１５（搬送部の一例）に載置されたワークＷを撮像する。位置補正部１８は、ワークＷを所定位置に配置するようにワークの位置を補正する。第２位置検出部１９４は、単眼カメラ１７により撮像された画像に基づいて、ベルトフィーダ１５においてワークＷの所定位置からの位置ズレを検出する。
ベルトフィーダ１５に載置された状態で単眼カメラ１７により撮像を行うため、ワークＷの高さ方向の位置は決まっているので、単眼カメラ１７であっても水平面における位置を精度良く検出することができる。またベルトフィーダ１５上においてワークＷを所定位置に移動することができる。
【００６６】
（５）
本実施の形態のディスタックフィーダシステム２（ワーク搬送システムの一例）では、位置調整部５０は、ワークＷをベルトフィーダ１５（搬送部の一例）において所定位置に移動させる。
これによって、ベルトフィーダ１５上においてワークＷを所定位置に移動することができる。
【００６７】
（６）
本実施の形態のディスタックフィーダシステム１、２（ワーク搬送システムの一例）では、照射部１３は、赤色ＬＥＤ１３ａ、１３ｂ（ＬＥＤの一例）を有し、複数のワークＷには、赤色ＬＥＤ１３ａ、１３ｂから光が照射される。
これにより、赤色ＬＥＤ１３ａ、１３ｂの光をワークＷに照射し、取り出すワークＷを決定することができる。
また、このように波長の長い赤色を用いることにより、散乱光を減らすことができ、検出を行い易くなる。
【００６８】
（７）
本実施の形態のディスタックフィーダシステム１、２（ワーク搬送システムの一例）は、暗幕１４を更に備える。暗幕１４は、複数のワークＷおよび照射部１３を覆う。
これにより、外光の影響を抑制することができる。
【００６９】
（８）
本実施の形態のディスタックフィーダシステム１、２（ワーク搬送システムの一例）では、ワークＷが取り出される際の台車１０（配置部の一例）の取り出し位置Ｐ２は、ベルトフィーダ１５（搬送部の一例）と、ワーク搬送方向Ｂに沿って並んで配置されている。ピックアップロボット１６ａ（第１取り出し部の一例）は、ベルトフィーダ１５の幅方向Ｄにおいてベルトフィーダ１５の上流側の端部１５ｅに並んで配置されている。単眼カメラ１２は、取り出し位置Ｐ２（ワークが取り出される位置の一例）における台車１０の上方に配置されている。
これにより、取り出し位置Ｐ２に配置されている台車１０において単眼カメラ１２によってワークＷを撮像することができる。また、取り出したワークＷをベルトフィーダ１５によって、例えばプレス装置に向かって搬送することができる。
【００７０】
（９）
本実施の形態のディスタックフィーダシステム１、２（ワーク搬送システムの一例）は、ピックアップロボット１６ｂ（第２取り出し部の一例）を更に備える。ピックアップロボット１６ｂは、ピックアップロボット１６ａ（第１取り出し部の一例）に対向し、幅方向Ｄにおいてベルトフィーダ１５（搬送部の一例）の上流側の端部１５ｅに並んで配置され、位置が検出されたワークＷを台車１０から取り出してベルトフィーダ１５に載置する。
このように、ピックアップロボットを２つ設けることにより、より高速化を図ることができる。
【００７１】
（１０）
本実施の形態のディスタックフィーダシステム１（ワーク搬送システムの一例）は、第２位置検出部１９４を備え、位置調整部２０は、単眼カメラ１７（第２撮像部の一例）と、位置補正部１８と、を有する。単眼カメラ１７は、ベルトフィーダ１５（搬送部の一例）に載置されたワークＷを撮像する。位置補正部１８は、ワークＷを所定位置に配置するようにワークの位置を補正する。第２位置検出部１９４は、単眼カメラ１７により撮像された画像に基づいて、ベルトフィーダ１５においてワークＷの所定位置からの位置ズレを検出する。単眼カメラ１７はベルトフィーダ１５の上流側の端部１５ｅの上方に配置されている。
これにより、ベルトフィーダ１５に配置されたワークＷの位置を単眼カメラ１７によって検出することができる。ベルトフィーダ１５に載置された状態で単眼カメラ１７により撮像を行うため、ワークＷの高さ方向の位置は決まっているので、単眼カメラ１７であっても水平面における位置を精度良く検出することができる。
【００７２】
（１１）
本実施の形態のワーク搬送方法は、ステップＳ２０（撮像工程の一例）と、ステップＳ４０（位置検出工程の一例）と、ステップＳ５０（取り出し工程の一例）と、ステップＳ６０、Ｓ７０、Ｓ８０、Ｓ９０（位置調整工程の一例）またはステップＳ８０、Ｓ９０´（位置調整工程の一例）と、を有する。ステップＳ２０（撮像工程の一例）は、単眼カメラ１２を用いて複数のワークＷを撮像する。ステップＳ４０（位置検出工程の一例）は、撮像された画像に基づいて、複数のワークＷから取り出すワークＷの位置を検出する。ステップＳ５０（取り出し工程の一例）は、位置が検出されたワークＷを複数のワークＷから取り出し、ワークＷを搬送するベルトフィーダ１５（搬送部の一例）に載置する。ステップＳ６０、Ｓ７０、Ｓ８０、Ｓ９０（位置調整工程の一例）またはステップＳ８０、Ｓ９０´（位置調整工程の一例）は、ベルトフィーダ１５に載置されたワークＷの位置を調整する。
【００７３】
このように、単眼カメラ１２によって撮像した画像に基づいて、ワークＷの位置が検出され、ワークＷが取り出される。ここで、単眼カメラによる画像を用いているため、ワークの位置の演算処理にかかる時間を短縮できる。一方、単眼カメラ１２による画像情報のため演算処理においてワークＷの位置に多少の誤差が生じるが、ワークＷのおおまかな位置が検出できればワークＷを取りだすことができる。
【００７４】
また、取り出した後のワークＷに対してベルトフィーダ１５において位置を調整することにより、例えばプレス装置に精度良い位置でワークＷを送り込むことができる。
また、位置調整を行っているときに、次のワークＷの取り出しを行うことができるため、時間を短縮することができ、高速化を図ることができる。
【００７５】
＜他の実施形態＞
以上、本開示の一実施の形態について説明したが、本開示は上記実施の形態に限定されるものではなく、本開示の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
（Ａ）
上記実施の形態では、照射部１３は、赤色ＬＥＤ１３ａ、１３ｂを有しているが、赤色に限らなくても良く、例えば青色ＬＥＤを有していてもよい。また、上記実施の形態では、ＬＥＤは２つ設けられているが、２つに限らなくてもよい。
（Ｂ）
上記実施の形態では、２台のピックアップロボット１６ａ、１６ｂが配置されているが、２台に限らなくても良く、１台であっても良いし、３台以上設けられていてもよい。
【００７６】
（Ｃ）
上記実施の形態では、第１撮像部の一例として単眼カメラ１２を用いているが、単眼カメラに限らなくてもよく、要するにピックアップロボット１６ａ、１６ｂで取り出すことが可能な誤差を生じる程度に少ない画像情報で位置検出が行われればよい。すなわち、複眼カメラを用いたとしても高速処理可能なように位置検出で用いられる画像情報を少なくするようにすればよい。また、第２撮像部についても同様であり、単眼カメラ１２に限らなくてもよいが、高速で処理を行うためには、画像情報を減らして制御部１９に送信するほうが好ましい。
【００７７】
（Ｄ）
なお、上記実施の形態では、配置部の一例として台車１０を用いて説明したが、移動可能な台車に限らなくても良く、取り出し位置Ｐ２にワークＷを配置するための箱や台が設けられていてもよい。
（Ｅ）
なお、上記実施の形態における制御部１９は、例えばコンピュータ等に設けられているが、ピックアップロボット１６ａ、１６ｂや、ベルトフィーダ１５の近傍に配置されていなくてもよく、いずれの場所に配置されていてもよい。
【００７８】
（Ｆ）
なお、上記実施の形態１における制御部１９の、ワーク決定部１９１、第１位置検出部１９２、第１記憶部１９３、第２位置検出部１９４、および第２記憶部１９５の全部または一部の機能をコンピュータにより実行させるためのプログラムが設けられていてもよい。このプログラムは、コンピュータと協働して動作する。実施の形態２についても同様に、プログラムが設けられていてもよい。
【００７９】
また、上記実施の形態では、ワーク搬送方法として、図１２および図１５に示すフローチャートに従って、実施する例を挙げて説明したが、これに限定されるものではない。
例えば、図１２および図１５に示すフローチャートに従って実施されるワーク搬送方法をコンピュータに実行させるプログラムとして、本発明を実現しても良い。
また、プログラムの一つの利用形態は、コンピュータにより読取可能な、ＲＯＭ等の記録媒体に記録され、コンピュータと協働して動作する態様であってもよい。
【００８０】
またプログラムの一つの利用形態は、インターネット等の伝送媒体、光・電波・音波などの伝送媒体中を伝送し、コンピュータにより読みとられ、コンピュータと協働して動作する態様であってもよい。
また、上述したコンピュータは、ＣＰＵ（Central Processing Unit）等のハードウェアに限らずファームウェアや、ＯＳ、更に周辺機器を含むものであってもよい。
【００８１】
なお、以上説明したように、制御部の機能またはワーク搬送方法はソフトウェア的に実現してもよいし、ハードウェア的に実現しても良い。
【産業上の利用可能性】
【００８２】
本発明のワーク搬送システムおよびワーク搬送方法によれば、高速化を図ることが可能な効果を有し、プレス装置にワークを搬送する搬送装置等として有用である。
【符号の説明】
【００８３】
１    ディスタックフィーダシステム
１２    単眼カメラ
１５    ベルトフィーダ
１６ａ  ピックアップロボット
２０    位置調整部
【図１】
2020009148.tif 000003
【図２】
2020009148.tif 000004
【図３Ａ】
2020009148.tif 000005
【図３Ｂ】
2020009148.tif 000006
【図３Ｃ】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図４Ｃ】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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【図１０Ｃ】
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【図１１Ａ】
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【図１１Ｂ】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４Ａ】
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【図１４Ｂ】
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【図１４Ｃ】
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【図１４Ｄ】
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【図１５】
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【手続補正書】
【提出日】令和1年10月31日(2019.10.31)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の板状のワークがバラ積み状態で配置される配置部と、
前記配置部における前記複数の板状のワークを撮像する第１撮像部と、
撮像された画像に基づいて、前記配置部から取り出すワークの位置を検出する第１位置検出部と、
前記配置部から取り出された前記ワークをプレス装置へ向かって搬送する搬送部と、
前記位置が検出されたワークを前記配置部から取り出し、前記搬送部に載置する第１取り出し部と、
前記搬送部に載置された前記ワークの位置を調整する位置調整部と、を備えた、
ワーク搬送システム。
【請求項２】
前記配置部における前記複数のワークに光を照射する照射部を更に備え、
前記第１撮像部は、前記照射部によって光を照射された状態の前記複数のワークを撮像する、
請求項１に記載のワーク搬送システム。
【請求項３】
前記第１撮像部によって撮像された画像に基づいて、前記配置部から取り出すワークを決定するワーク決定部を更に備え、
前記ワーク決定部は、前記照射部による照射の反射光の強度、ワークの位置、またはワークの輪郭の鮮明さに基づいて、取り出すワークを決定する、
請求項２に記載のワーク搬送システム。
【請求項４】
前記第１撮像部は、単眼カメラである、
請求項１に記載のワーク搬送システム。
【請求項５】
前記位置調整部は、
前記搬送部に載置された前記ワークを撮像する第２撮像部と、
前記ワークを所定位置に配置するように前記ワークの位置を補正する位置補正部と、を有し、
前記第２撮像部により撮像された画像に基づいて、前記搬送部において前記ワークの所定位置からの位置ズレを検出する第２位置検出部を更に備えた、
請求項１に記載のワーク搬送システム。
【請求項６】
前記第２撮像部は、単眼カメラである、
請求項５に記載のワーク搬送システム。
【請求項７】
前記位置調整部は、
前記ワークを前記搬送部において所定位置に移動させる、
請求項１に記載のワーク搬送システム。
【請求項８】
前記照射部は、ＬＥＤを有し、
前記複数のワークには、前記ＬＥＤから光が照射される、
請求項２に記載のワーク搬送システム。
【請求項９】
前記ＬＥＤは、赤色ＬＥＤである、
請求項８に記載のワーク搬送システム。
【請求項１０】
前記複数のワークおよび前記照射部を覆う暗幕を更に備えた、
請求項２に記載のワーク搬送システム。
【請求項１１】
前記ワークが取り出される際の前記配置部の位置は、前記搬送部と、前記ワークの搬送方向に沿って並んで配置され、
前記第１取り出し部は、前記搬送部の幅方向において前記搬送部の上流側の端部に並んで配置され、
前記第１撮像部は、前記ワークが取り出される位置における前記配置部の上方に配置されている、
請求項１に記載のワーク搬送システム。
【請求項１２】
前記第１取り出し部に対向し、前記幅方向において前記搬送部の上流側の端部に並んで配置され、前記位置が検出されたワークを前記配置部から取り出して前記搬送部に載置する第２取り出し部を更に備えた、
請求項１１に記載のワーク搬送システム。
【請求項１３】
前記位置調整部は、
前記搬送部に載置された前記ワークを撮像する第２撮像部と、
前記ワークを所定位置に配置するように前記ワークの位置を補正する位置補正部と、を有し、
前記第２撮像部により撮像された画像に基づいて、前記搬送部において前記ワークの所定位置からの位置ズレを検出する第２位置検出部を更に備え、
前記第２撮像部は、前記搬送部の上流側の端部の上方に配置されている、
請求項１１に記載のワーク搬送システム。
【請求項１４】
複数の板状のワークをバラ積み状態で配置する配置工程と、
撮像部を用いて前記複数のワークを撮像する撮像工程と、
撮像された画像に基づいて、前記複数のワークから取り出すワークの位置を検出する位置検出工程と、
前記位置が検出されたワークを前記複数のワークから取り出し、前記ワークを搬送する搬送部に載置する取り出し工程と、
前記搬送部に載置された前記ワークの位置を調整する位置調整工程と、を備えた、
ワーク搬送方法。
【国際調査報告】
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