(57)【要約】  導体と前記導体を覆う絶縁層とを含む少なくとも１本の絶縁線よりなるコア電線と、前記集合電線を覆う被覆層と、を備える電気絶縁ケーブルであって、前記コア電線と前記被覆層との間に、前記コア電線を覆うように配置された被覆材を備え、前記被覆材と前記絶縁層との間の−３０℃での摩擦係数が、０．２０以下である電気絶縁ケーブル。
2020044851.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導体と前記導体を覆う絶縁層とを含む少なくとも１本の絶縁線よりなるコア電線と、
前記コア電線を覆う被覆層とを備える電気絶縁ケーブルであって、
前記コア電線と前記被覆層との間に、前記コア電線を覆うように配置された被覆材を備え、
前記被覆材と前記絶縁層との間の−３０℃での動摩擦係数が、０．２０以下である電気絶縁ケーブル。
【請求項２】
前記被覆材の厚みが３μｍ以上２００μｍ以下である、請求項１に記載の電気絶縁ケーブル。
【請求項３】
前記被覆材が、テープ部材である請求項１又は請求項２に記載の電気絶縁ケーブル。
【請求項４】
前記テープ部材が、ポリエステル製のペーパー又はポリエチレンテレフタラートフィルムである請求項３に記載の電気絶縁ケーブル。
【請求項５】
前記テープ部材が、前記被覆層を形成する材質の融点より高い融点を有する熱可塑性樹脂からなる請求項３又は請求項４に記載の電気絶縁ケーブル。
【請求項６】
前記被覆層が、前記被覆材を覆う第１の被覆層と、前記第１の被覆層を覆う第２の被覆層からなる請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の電気絶縁ケーブル。
【請求項７】
前記コア電線が、互いに略同一の直径をそれぞれ有し、その断面積が１．５〜３．０ｍｍ２である導体を含む絶縁線を２本以上含む請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の電気絶縁ケーブル。
【請求項８】
車載用の電気絶縁ケーブルである請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の電気絶縁ケーブル。
【請求項９】
電動パーキングブレーキ用の電気絶縁ケーブルである請求項８に記載の電気絶縁ケーブル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、電気絶縁ケーブルに関する。本出願は、２０１８年８月２７日に出願した日本特許出願である特願２０１８−１５８４２５号に基づく優先権を主張する。当該日本特許出願に記載された全ての記載内容は、参照によって本明細書に援用される。
【背景技術】
【０００２】
車両に搭載される電動パーキングブレーキ（ＥＰＢ）システムには、ホイールハウス内のキャリパーと車体側の電子制御ユニットを電気的に接続する電気絶縁ケーブル（ＥＰＢ用ケーブル）が用いられている。特許文献１（特開２０１５−１５６３８６号公報）には、導体及びこれを覆う絶縁層からなる絶縁線と、前記絶縁線が複数本撚り合されて形成されたコア電線（撚り線）と、前記コア電線を覆う第１の被覆層と、前記第１の被覆層を覆う第２の被覆層とを備える電気絶縁ケーブルが開示されており、ＥＰＢ用ケーブルとしての用途も開示されている（段落００２０）。特許文献１に開示されているケーブルは、前記コア電線と前記第１の被覆層との間に、前記コア電線を被覆するテープ部材を配置することを特徴とし、テープ部材の除去により、コア電線と第１の被覆層とを分離してコア電線を露出させることを容易にしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１５−１５６３８６号公報
【発明の概要】
【０００４】
本発明者は検討の結果、電気絶縁ケーブル内部のコア電線を、ケーブルの屈曲時にケーブル内で拘束されずに動きやすくすれば、耐屈曲性が向上することを見出した。そして、コア電線の外周を、コア電線を構成する絶縁線の絶縁層との摩擦抵抗が小さい被覆材で覆えば、ケーブルの屈曲時にコア電線がケーブル内で動きやすくなり、ケーブルの耐屈曲性が向上することを見出し、下記の構成からなる本開示を完成した。
【０００５】
本開示の一態様に係る電気絶縁ケーブルは、
導体と前記導体を覆う絶縁層とを含む少なくとも１本の絶縁線よりなるコア電線と、
前記コア電線を覆う被覆層とを備える電気絶縁ケーブルであって、
前記コア電線と前記被覆層との間に、前記コア電線を覆うように配置された被覆材を備える。
前記被覆材と前記絶縁層との間の−３０℃での動摩擦係数が、０．２０以下である。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】図１は、本開示の電気絶縁ケーブルの実施形態の例の構成を示す断面図である。
【図２】図２は、本開示の電気絶縁ケーブルの実施形態の他の例の構成を示す断面図である。
【図３】図３は、実施例における動摩擦係数の測定方法を模式的に示す図である。
【図４】図４は、実施例における屈曲試験の方法を模式的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
［本開示が解決しようとする課題］
ＥＰＢ用ケーブル等の車載ケーブルには、コア電線の露出しやすさとともに、自動車の走行中の石跳ねに対する耐性（耐衝撃性：ダメージの受けにくさ）等が要望される。さらに、走行中のケーブルの屈曲の繰り返しによる劣化（断線等）が生じにくいとの性質（優れた耐屈曲性）も望まれている。ＥＰＢ用ケーブルについては、−４０℃程度の低温から１２０℃程度の高温に至る環境での使用を想定する必要があり、屈曲の繰り返しによる断線等は特に低温で生じやすい。そこで、特に低温での耐屈曲性の向上が望まれる。
【０００８】
本開示は、導体と前記導体を覆う絶縁層とを含む少なくとも１本の絶縁線からなるコア電線と、前記コア電線を覆う被覆層からなり、ＥＰＢ用ケーブルや車輪速センサ（ＷＳＳ）用ケーブル等として用いることができる電気絶縁ケーブルであって、従来よりも耐屈曲性に優れる電気絶縁ケーブル、特に低温での耐屈曲性に優れる電気絶縁ケーブルを提供することを課題とする。
【０００９】
［本開示の効果］
本開示によれば、耐屈曲性に優れる電気絶縁ケーブル、特に低温での耐屈曲性に優れる電気絶縁ケーブルを提供することができる。
【００１０】
［本開示の実施形態の説明］
以下、本開示を実施するための形態について具体的に説明する。なお、本発明は下記の実施形態に限定されるものではなく、請求の範囲内及び請求の範囲と均等の意味、範囲内での全ての変更が含まれる。
【００１１】
本開示の一態様に係る電気絶縁ケーブルは、
導体と前記導体を覆う絶縁層とを含む少なくとも１本の絶縁線よりなるコア電線と、
前記コア電線を覆う被覆層とを備える電気絶縁ケーブルであって、
前記コア電線と前記被覆層との間に、前記コア電線を覆うように配置された被覆材を備える。
前記被覆材と前記絶縁層との間の−３０℃での動摩擦係数が、０．２０以下である。
【００１２】
本開示の電気絶縁ケーブルでは、コア電線の外周を、絶縁線を構成する絶縁層との間の−３０℃での動摩擦係数が０．２０以下である被覆材で被覆する。コア電線と被覆層との間にコア電線との摩擦が小さい被覆材を配置することにより、ケーブルの屈曲時にコア電線はケーブル内での動きが拘束されず動きやすくなる。その結果、低温でも耐屈曲性が向上し、走行中のケーブルの屈曲の繰り返しによるケーブルの劣化（断線等）が抑制される。
【００１３】
先ず、本開示の電気絶縁ケーブルを構成する各要素について説明する。
（１）コア電線
コア電線は少なくとも１本の絶縁線よりなる。コア電線が１本の絶縁線からなる場合は、絶縁線自体がコア電線である。また、コア電線が２本以上（複数本）の絶縁線からなる場合は、複数本の絶縁線の集合体がコア電線である。コア電線が複数の絶縁線の集合体である場合、コア電線は、例えば、複数の絶縁線を撚り合せてなる撚り線であってもよい。例えば、電気絶縁ケーブルがＥＰＢ用ケーブルである場合は、断面積が約１．５ｍｍ２〜３．０ｍｍ２の範囲にある導体を有し、互いに略同一の直径をそれぞれ有する２本以上の絶縁線を撚り合わしてコア電線を形成することができる。車輪速センサ（ＷＳＳ）用ケーブル等の信号またはアース用のケーブルの場合は、ＥＰＢ用ケーブルの場合より断面積が小さい導体を有する１本の絶縁線がコア電線であってもよく、又は互いに略同一の直径をそれぞれ有する２本以上の絶縁線（ＥＰＢ用ケーブルの場合より断面積が小さい導体を有する絶縁線）を撚り合わせてコア電線を形成してもよい。
【００１４】
１本のコア電線が、２種類以上の用途の絶縁線を含むこともできる。例えば、断面積が約１．５ｍｍ２〜３．０ｍｍ２の範囲にある導体をそれぞれ有し、互いに略同一の直径を有するＥＰＢ用としての２本以上の絶縁線と、断面積が前記の範囲より小さい導体をそれぞれ有し、互いに略同一の直径を有する信号またはアース用ケーブルとしての１本以上の絶縁線と、を撚り合わして、１本のコア電線を形成することもできる。
【００１５】
（２）絶縁線
コア電線を構成する少なくとも１本の絶縁線は、導体と前記導体を覆う絶縁層を有する。
導体は、銅、アルミニウム、銅合金、アルミニウム合金等の導電性と柔軟性を有する材料からなる線であり、外径０．１ｍｍ程度の細い素線を数十本から数百本撚り合せた撚り線が用いられる場合が多い。導体の断面積（複数本の素線の合計断面積）は、給電用途に用いられる電源線（例えばＥＰＢ用ケーブル）の場合には、好ましくは１．５ｍｍ２〜３．０ｍｍ２の範囲、より好ましくは１．６ｍｍ２〜２．５ｍｍ２の範囲である。電源線に比べて断面積が小さい信号線用途に用いられるケーブル（例えばＷＳＳ用ケーブル）の場合には、好ましくは０．１３ｍｍ２〜０．５ｍｍ２の範囲、より好ましくは０．１８ｍｍ２〜０．３５ｍｍ２の範囲の撚リ線が用いられる場合が多い。
【００１６】
絶縁線は、通常の絶縁電線と同様の方法、例えば、前記のような導体の外周に、絶縁層を形成する樹脂を溶融押出して被覆することにより形成することができる。被覆後、電離放射線照射等により樹脂を架橋してもよい。
【００１７】
絶縁層を形成する樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂を例示することができ、好ましくは、難燃性のポリオレフィン系樹脂が挙げられる。例えば、難燃剤を配合することで難燃性を付与した難燃性ポリエチレンで絶縁層を形成することができる。難燃性のポリオレフィン系樹脂で絶縁層を形成することにより、被覆層やテープ部材等の被覆材が除去されてコア電線（絶縁線）の一部が露出した状態においても、コア電線（絶縁線）の難燃性や絶縁性を確保することができる。
【００１８】
ポリオレフィン系樹脂としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）、エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）、エチレン−メチルアクリレート共重合樹脂（ＥＭＡ）、エチレン−エチルアクリレート共重合樹脂（ＥＥＡ）等を挙げることができるが、これらの例に限定されない。絶縁層を形成する材料としては、フッ素系樹脂等の他の材料も挙げることができる。
【００１９】
ＥＰＢ用ケーブルに用いられるＥＰＢ用の絶縁線の場合、絶縁層の厚さは好ましくは０．２ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲であり、より好ましくは０．２５ｍｍ〜０．７ｍｍの範囲である。絶縁層の外径は、好ましくは２．５ｍｍ〜４．０ｍｍの範囲であり、より好ましくは２．５ｍｍ〜３．８ｍｍの範囲である。
【００２０】
（３）被覆材
被覆材は、絶縁線を構成する絶縁層との間の−３０℃での動摩擦係数が０．２０以下である被覆材（例えば、膜状の被覆材）であり、コア電線と被覆層の間に配置され、コア電線の外周の全体を覆うものである。特許文献１に記載の電気絶縁ケーブルでも、コア電線の外周は被覆材（テープ部材）で被覆されているが、このテープ部材は、パルプ原料の薄紙やポリエステル等の樹脂材料で形成された人工繊維等から形成されるものであり、絶縁層との間の−３０℃での摩擦係数が０．２０より大きいものであった。従って、コア電線は屈曲時にケーブル内でその動きが拘束されて動きにくくなりその結果優れた耐屈曲性は得られなかった。
本態様は、被覆材として、絶縁層との間の−３０℃での動摩擦係数が０．２０以下の材質からなるものを使用してケーブルの優れた耐屈曲性を達成したものである。なお、−３０℃での耐屈曲性に優れるとの結果から、−４０℃〜０℃の範囲で耐屈曲性が優れることも明らかと言える。
【００２１】
被覆材としては、被覆の容易さ等の観点からテープ状のテープ部材が好ましく用いられ、このテープ部材を、コア電線の外周に巻回して外周全体を覆う方法が好ましく採用される。
【００２２】
前記テープ部材には屈曲の繰り返しにより破損しにくい強度が望まれる。テープ部材は、通常、コア電線の外周に巻回されるのでこの場合は巻回しやすさが望まれる。テープ部材の厚さや形状（幅等）、形成材料は、強度や巻回しやすさを考慮して選択されることが好ましい。
【００２３】
以上の観点から、テープ部材を形成する材料としては、紙、不織布、ポリエステルペーパー、ポリエステルフィルム、ナイロンフィルム、ポリオレフィンフィルム、ポリイミドフィルム、液晶ポリマーフィルム、フッ素樹脂フィルム等を挙げることができる。中でも、ポリエステル製のペーパー又はフィルムが好ましく、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）等のポリエステルからなる不織布であるポリエステルペーパーやＰＥＴフィルムが特に好ましい。また、摩擦係数の低減やフィルム強度向上等の目的で、表面に離型剤や高硬度樹脂等を塗布する、金属をめっきや蒸着する、金属箔を貼り合わせる等の加工を行うことも可能である。
【００２４】
テープ部材などの被覆材の厚さは３μｍ〜２００μｍの範囲が好ましい。厚さが３μｍより薄い場合にはコア電線の外周への巻き付け工程でテープが伸び、取り扱いが困難となることがある。厚さが２００μｍより厚い場合は、テープの剛性が高く巻き付けてもテープが広がりやすくなり、巻回後に被覆される被覆層の外径が安定しなくなる場合がある。
【００２５】
又、被覆材による被覆後、その外周に被覆層が、その形成材料である樹脂の溶融押出等により形成される場合、テープ部材等の被覆材が、溶融押出の加熱により溶融や変形をしないことが望まれる。そこで、テープ部材等の被覆材は、被覆層を形成する材質の融点より高い融点を有する材質により形成されることが好ましい。具体的には、１６０℃以上の融点を有する材質、例えば熱可塑性樹脂により形成されていることが好ましい。１６０℃未満の融点の場合は、外周に被覆層を形成する過程で被覆材が溶融や変形することがある。
【００２６】
（４）被覆層
本開示の電気絶縁ケーブルは、コア電線を保護するため、テープ部材（コア電線）の外周を覆う被覆層（シース）を備える。被覆層には、自動車走行中の石跳ね等に対する耐性（耐衝撃性）、ケーブルの柔軟性を確保するための柔軟性、走行時の屈曲の繰り返しによっても導体の断線や抵抗の増大等の劣化を生じさせない優れた耐屈曲性等が求められる。
【００２７】
被覆層は、２以上の層から構成されていてもよい。ＥＰＢ用ケーブルやＷＳＳ用ケーブル等の車両に搭載される電気絶縁ケーブルは、通常、被覆層は、前記テープ部材で覆われたコア電線を覆う第１の被覆層（内側シース層）と、前記第１の被覆層を覆う第２の被覆層（外側シース層）からなる２層構造である。
【００２８】
ケーブルの柔軟性を向上させるため、第１の被覆層（内側シース層）を構成する材料としては、柔軟性に優れたものが好ましい。特に、第１の被覆層（内側シース層）の低温での弾性率が大きい場合、ケーブルの低温での耐屈曲性が低下するので、低温での耐屈曲性を向上させるため、低温で柔軟な材料が好ましく使用される。車両に搭載されるケーブルには、さらに、耐摩耗性に優れること、耐熱性に優れること等も望まれ、難燃性が望まれる場合も多い。
【００２９】
（Ａ）第１の被覆層（内側シース層）
第１の被覆層を形成する材料としては、ポリエチレンやエチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等のポリオレフィン系樹脂、ポリウレタンエラストマー、ポリエステルエラストマー、又はこれらを混合した樹脂等を挙げることができる。第１の被覆層をポリオレフィン系樹脂から形成することにより、ケーブルの低温での柔軟性を向上させ、耐屈曲性を向上させることができる。第１の被覆層をポリウレタンエラストマーから形成することにより、ケーブルの耐摩耗性を向上させることができる。また、第１の被覆層をポリエステルエラストマーから形成することにより、ケーブルの耐熱性を向上させることができる。前記例示の樹脂の中でも、価格等の観点からポリエチレン系が特に好ましい。
【００３０】
第１の被覆層を形成する材料としては、ＶＬＤＰＥを主成分とし低温と高温での弾性率の比が小さい樹脂を用いることもできる。このような樹脂を用いることで、室温から低温までの広い温度範囲で優れた耐屈曲性を有するケーブルを製造することができる。ＶＬＤＰＥを主成分とした樹脂には、本開示の趣旨を損ねない範囲で、ＥＶＡ、ＥＥＡ、酸変性ＶＬＤＰＥ等のその他の樹脂をブレンドしてもよい。
本開示の趣旨を損ねない範囲であれば、上記の第１の被覆層を形成する材料には、酸化防止剤や着色剤、難燃剤等の各種添加剤を含有させてもよい。
【００３１】
給電用途に用いられる電源線（例えばＥＰＢ用ケーブル）の場合、第１の被覆層の厚さは、通常、０．３ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲が好ましく、より好ましくは０．４５ｍｍ〜１．２ｍｍの範囲である。
【００３２】
（Ｂ）第２の被覆層（外側シース層）
第２の被覆層は、ケーブルの外側シース層である。ＥＰＢ用ケーブル等の車両に搭載されるケーブルの場合は、走行中の石跳ね等によるダメージを受けやすいので、ダメージを抑制するため、第２の被覆層を形成する材料には耐外傷性や耐摩耗性に優れた樹脂が望まれる。又、ケーブルを柔軟にするため、柔軟性に優れた材料が望まれる。さらに又、ケーブルに難燃性が望まれる場合は、第２の被覆層には高い難燃性が望まれる。
【００３３】
そこで、第２の被覆層を形成する材料としては、耐外傷性、柔軟性等の観点から、ポリウレタン系樹脂が好ましく用いられ、例えば難燃性のポリウレタン樹脂が好ましく用いられる。給電用途に用いられる電源線（例えばＥＰＢ用ケーブル）の場合、第２の被覆層の厚さは、通常、０．３ｍｍ〜０．７ｍｍの範囲が好ましい。
【００３４】
（５）本開示の電気絶縁ケーブルの実施形態の例
（Ａ）実施形態の例１
図１は、本開示の電気絶縁ケーブルの実施形態の１例の断面図である。図１に示す電気絶縁ケーブルは、ＥＰＢ用ケーブルとして用いられるケーブルであり、２本の絶縁線を撚り合せてなるコア電線を有し、被覆層が２層からなる。
【００３５】
図１中、１は導体である。導体１は銅合金からなり外径０．１ｍｍ程度の素線を約４００本より合わせて形成された撚り線であって、その外径は２ｍｍ〜３ｍｍ程度である。導体１の外周を、難燃性ポリエチレンからなり厚さ０．５ｍｍ程度の絶縁層２で被覆して、絶縁線３が形成される。このようにして形成された２本の絶縁線３を撚り合して、コア電線４が形成されている。
【００３６】
コア電線４の外周には、テープ部材５が螺旋状に巻回されており、コア電線４の外周全体を覆っている。テープ部材５は、絶縁層２との動摩擦係数が０．１９であるポリエステルペーパーから形成されており、幅５ｍｍ程度、厚さ０．０３３ｍｍ程度のテープである。テープ部材５としては、ポリエステルペーパーからなるテープの代わりに、絶縁層２との動摩擦係数が０．２０以下である他の材料からなるテープを用いることもできる。当該他の材料としては、ＰＥＴ、ＰＢＴ等のポリエステル樹脂フィルム、ポリエチレンフィルム等を挙げることができるが、絶縁層２との動摩擦係数を０．２０以下とする材料であれば特に限定されない。ただ、容易な巻回を可能にする柔軟性を有し、ケーブルの屈曲等により破損しにくい強度や、被覆層を形成（樹脂の溶融押出）する際の熱により溶融や変形等をしない材料が好ましく用いられる。
【００３７】
図１に示される実施形態の電気絶縁ケーブルでは、テープ部材５（コア電線４）の外周を被覆する被覆層は、第１の被覆層（内側シース層）と第２の被覆層（外側シース層）からなる２層構造である。図１中、６は第１の被覆層であり、７は第２の被覆層である。
【００３８】
第１の被覆層６は、ポリエチレンからなり、その厚さは０．６ｍｍ程度である。第２の被覆層７は、ポリウレタンからなり、その厚さは０．５ｍｍ程度である。第１の被覆層６を形成する材料としては、ポリエチレンに限定されないが、ケーブルの難燃性、耐摩耗性、耐屈曲性（柔軟性）を向上させる樹脂が好ましく用いられる。第２の被覆層７を形成する材料としては、ポリウレタンに限定されないが、難燃性、耐外傷性、耐屈曲性（柔軟性）に優れる樹脂が好ましく用いられる。
【００３９】
（Ｂ）実施形態の例２
図２は、本開示の電気絶縁ケーブルの実施形態の他の１例の断面図である。図２に示す電気絶縁ケーブルは、ＥＰＢ用及びＷＳＳ用として用いられるケーブルであり、４本の絶縁線を撚り合せてなるコア電線を有し、被覆層が２層からなる。
【００４０】
図２を参照して、導体１１は銅合金からなり外径０．１ｍｍ程度の素線を約４００本より合わせて形成された撚り線であって、その外径は２ｍｍ〜４ｍｍ程度である。導体１１の外周を、難燃性ポリエチレンからなり厚さ０．４ｍｍ程度の絶縁層２１で被覆して絶縁線３１が形成される。絶縁線３１によりＥＰＢ用の送電がされる。導体１２は銅合金からなり外径０．１ｍｍ程度の素線を４８本より合わせて形成された撚り線であって、その外径は１．５ｍｍ〜２．５ｍｍ程度である。導体１２の外周を、難燃性ポリエチレンからなり厚さ０．４ｍｍ〜０．８ｍｍ程度の絶縁層２２で被覆して絶縁線３２が形成される。絶縁線３２によりＷＳＳ用の送電がされる。このようにして形成された２本の絶縁線３１及び２本の絶縁線３２を撚り合して、コア電線４１が形成される。
【００４１】
コア電線４１の外周には、絶縁層２１及び２２を形成する難燃性ポリエチレンとの動摩擦係数が０．１９であるポリエステルペーパーからなるテープ部材５１が螺旋状に巻回されており、コア電線４１の外周全体が覆われている。テープ部材５１は、実施形態の例１のテープ部材５と同様な幅、厚さのテープを用いることができ、又、その形成材料もテープ部材５と同様なものを用いることができる。
【００４２】
図２に示される実施形態の電気絶縁ケーブルでは、テープ部材５１（コア電線４１）の外周を被覆する被覆層は、第１の被覆層（内側シース層）と第２の被覆層（外側シース層）からなる２層構造であり、図２中の６１は第１の被覆層であり、７１は第２の被覆層である。
【００４３】
第１の被覆層６１の厚さは、実施形態の例１の第１の被覆層６と同様な厚さとすることができ、又その形成材料も第１の被覆層６と同様なものを用いることができる。第２の被覆層７１の厚さは、実施形態の例１の第２の被覆層７と同様な厚さとすることができ、又その形成材料も第２の被覆層７と同様なものを用いることができる。
【００４４】
（６）本開示の電気絶縁ケーブルの製造方法
次に、本開示の電気絶縁ケーブルを製造する方法について説明する。
絶縁線は、前記のような導体の外周を、絶縁層を構成する材料である絶縁性樹脂で被覆して製造することができる。絶縁性樹脂の被覆は、公知の絶縁電線の製造の場合と同様な方法、例えば絶縁性樹脂の溶融押出により行うことができる。絶縁層が形成された後、絶縁層の耐熱性向上のため、電離放射線照射等により絶縁層を形成する樹脂を架橋してもよい。
【００４５】
コア電線は、絶縁線の１本からなる場合もあるが、２本以上の絶縁線からなる場合は、前記のようにして製造された絶縁線の２本以上を撚り合わして形成される。絶縁線の撚り合わせは、例えば、絶縁線が巻き付けられた２以上のサプライリールのそれぞれから絶縁線を、撚り合せ手段（複数本の絶縁線を撚り合せる装置）に供給して行うことができる。
【００４６】
このようにして形成されたコア電線は、被覆材で被覆される。例えば、テープサプライリール（テープ部材が巻き付けられたリール）から供給されてきたテープ部材を巻き付けて、テープ被覆コア電線（テープ部材により外周が被覆されたコア電線）が形成される。テープ部材は、例えば、コア電線の外周に螺旋状に巻き付けられる。
【００４７】
テープ被覆コア電線は、第１の樹脂被覆部に送られて、その外周にポリエチレン等の樹脂材料が被覆されて第１の被覆層（内側シース層）が形成される。樹脂材料の被覆は、例えば、樹脂材料をテープ被覆コア電線の外周に溶融押出することにより行うことができる。第１の被覆層の形成後、電線は第２の樹脂被覆部に送られて、第１の被覆層の外周に外側シース層形成のための樹脂材料が被覆されて第２の被覆層（外側シース層）が形成され、被覆層が内側シース層と外側シース層の２層からなる本開示の電気絶縁ケーブルが製造される。第２の被覆層が形成された後、被覆層の樹脂を架橋して耐傷性等を向上させるため、ケーブルに電子線照射等を行ってもよい。
【実施例】
【００４８】
以下、本開示を実施例に基づいて具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。【００４９】
（１）屈曲試験用電気絶縁ケーブルの形成材料
下記の材料を使用して、屈曲試験用の電気絶縁ケーブルを作製した。
１）絶縁層の形成材料：難燃性のポリエチレン系樹脂
２）第１の被覆層（内側シース層）の形成材料：非難燃性のポリエチレン系樹脂
３）第２の被覆層（外側シース層）の形成材料：非難燃性のポリウレタン
４）テープ部材の形成材料
・ＰＥＴテープ：厚さ６μｍ（東レ社製、ルミラー）
・ポリエステルペーパー：厚さ３３μｍ（天間特殊製紙社製）
・薄紙：厚さ３０μｍ（大王製紙社製）
・テフロン（登録商標）テープ：厚さ５０μｍ（ニチアス社製、ナフロンＰＴＦＥテープ）
・離型ＰＥＴテープ：厚さ１００μｍ（三井化学東セロ社製）
・アルミ箔ＰＥＴ複合フィルム：厚さ６２μｍ（パナック社製、アルペット）
・ＰＥＴテープ：厚さ２５μｍ（三菱ケミカル社製、ダイアホイル）
・ポリエステルペーパー：厚さ２５μｍ（東洋紡社製）【００５０】
（２）テープ部材の動摩擦係数の測定
上記のテープ部材について、次に示す方法で絶縁層の形成材料（難燃性のポリエチレン）との間の−３０℃での動摩擦係数を測定した。
上記のテープ部材の形成材料により幅１５ｍｍ×長さ３０ｍｍのシートを作製し摩擦材とした。
絶縁層の形成材料により、幅２０ｍｍ×長さ１２０ｍｍ×厚さ１ｍｍのシートを作製し被摩擦材とした。
図３に模式的に示すように、被摩擦材の上に摩擦材を載せ、摩擦材の上に１００ｇのおもりを載せて、０．９８Ｎの荷重を摩擦材に加えた。この状態で、摩擦材、被摩擦材を−３０℃にした後、摩擦材を１００ｍｍ／分の試験速度で図３に示すように引張り移動させた。引張りに要する力（試験力）を測定し、移動距離１０ｍｍ〜２０ｍｍまでの試験力の平均値を摩擦力とした。このようにして得られた摩擦力を荷重（０．９８Ｎ）で除して、動摩擦係数を計算した。このようにして測定された各テープ部材の動摩擦係数を表１に示す。【００５１】
（３）屈曲試験用電気絶縁ケーブルの作製
銅合金からなり外径０．０８ｍの素線を５２本撚り合されて形成された撚り線７本を、さらに撚り合わせた外径２．０ｍｍの撚り撚り線を導体として用いた。その導体の外周に難燃性のポリエチレンを溶融押出し厚さ０．４ｍｍの絶縁層を形成して絶縁線を作製した。【００５２】
作製された前記絶縁線を２本撚り合してコア電線を作製した。作製された前記コア電線の外周に表１に記載のテープ部材のそれぞれを巻き幅３ｍｍで螺旋状に１層に巻いてコア電線の外周を被覆した。テープ部材が巻かれた前記コア電線の外周に、非難燃性のポリエチレン系樹脂を溶融押出して被覆し、厚さ０．５ｍｍの第１の被覆層を形成した。その後、非難燃性のポリウレタンを溶融押出して被覆し、厚さ０．５ｍｍの第２の被覆層を形成し屈曲試験用電気絶縁ケーブルのサンプルを作製した。【００５３】
（４）屈曲試験
上記で得られた屈曲試験用電気絶縁ケーブルについて、ＪＩＳ  Ｃ  ６８５１：２００６（光ファイバ特性試験方法）に準ずる方法にて屈曲試験を行った。
具体的には、図４に示すように、水平かつ互いに平行に配置された直径６０ｍｍの２本のマンドレルＡ、Ｂの間に、屈曲試験用電気絶縁ケーブルを鉛直方向に配置して挟み、上端を一方のマンドレルＡの上側に当接するように水平方向に９０°屈曲させた後、他方のマンドレルＢの上側に当接するように水平方向に９０°屈曲させることを−３０℃の恒温槽内で繰り返した。この繰り返しは、ケーブル中の２本の導体を接続して抵抗値を測定しながら行い、初期抵抗値の１０倍以上まで抵抗が上昇したときの回数（右側に曲げてから、左側に曲げた後、右側に戻ってくるまでを屈曲回数１回とする）を耐屈曲性の指標値とした。その結果を表１の「屈曲回数」の欄に示した。【００５４】
【表１】
2020044851.tif 000003
【００５５】
表１に示されるように、−３０℃での動摩擦係数が０．２０以下のテープ部材を用いた場合（試料１〜５）では、屈曲回数は大きく、優れた耐屈曲性が得られている。一方、−３０℃での動摩擦係数が０．２０を超えるテープ部材を用いた場合（試料６〜８）では、屈曲回数は小さく耐屈曲性は低い。この結果より、テープ部材として−３０℃での動摩擦係数が０．２０以下のものを用いることにより、電気絶縁ケーブルの優れた耐屈曲性が得られることが示されている。
【符号の説明】
【００５６】
１，１１，１２  導体、２，２１，２２  絶縁層、３，３１，３２  絶縁線、４，４１  コア電線、５，５１  テープ部材、６，６１  第１の被覆層（内側シース層）、７，７１  第２の被覆層（外側シース層）。
【図１】
2020044851.tif 000004
【図２】
2020044851.tif 000005
【図３】
2020044851.tif 000006
【図４】
2020044851.tif 000007
【手続補正書】
【提出日】令和2年12月24日(2020.12.24)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２０】
（３）被覆材
被覆材は、絶縁線を構成する絶縁層との間の−３０℃での動摩擦係数が０．２０以下である被覆材（例えば、膜状の被覆材）であり、コア電線と被覆層の間に配置され、コア電線の外周の全体を覆うものである。特許文献１に記載の電気絶縁ケーブルでも、コア電線の外周は被覆材（テープ部材）で被覆されているが、このテープ部材は、パルプ原料の薄紙やポリエステル等の樹脂材料で形成された人工繊維等から形成されるものであり、絶縁層との間の−３０℃での動摩擦係数が０．２０より大きいものであった。従って、コア電線は屈曲時にケーブル内でその動きが拘束されて動きにくくなりその結果優れた耐屈曲性は得られなかった。
本態様は、被覆材として、絶縁層との間の−３０℃での動摩擦係数が０．２０以下の材質からなるものを使用してケーブルの優れた耐屈曲性を達成したものである。なお、−３０℃での耐屈曲性に優れるとの結果から、−４０℃〜０℃の範囲で耐屈曲性が優れることも明らかと言える。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００５１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００５１】
（３）屈曲試験用電気絶縁ケーブルの作製
銅合金からなり外径０．０８ｍｍの素線を５２本撚り合されて形成された撚り線７本を、さらに撚り合わせた外径２．０ｍｍの撚り撚り線を導体として用いた。その導体の外周に難燃性のポリエチレンを溶融押出し厚さ０．４ｍｍの絶縁層を形成して絶縁線を作製した。
【国際調査報告】
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