【手続補正書】
【提出日】平成23年10月31日(2011.10.31)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
研磨微粒子とキャリアとトナーとを含む現像剤を収容する現像剤収容部と、
該現像剤収容部内の現像剤を表面に担持して表面移動することにより潜像担持体表面と対向する現像領域まで現像剤を搬送する現像剤担持体とを備えた現像装置において、
上記現像剤担持体に供給する現像剤を該現像剤担持体の軸線方向に沿って搬送する現像剤供給搬送部材と、
上記現像領域を通過して該現像剤担持体上から回収された現像剤を該現像剤担持体の軸線方向に沿って、かつ、該現像剤供給搬送部材と同方向に搬送する現像剤回収搬送部材と、
該現像剤担持体に供給されずに該現像剤供給搬送部材による現像剤搬送方向の下流側まで搬送された余剰現像剤と、該現像剤回収搬送部材による現像剤搬送方向の下流側まで搬送された回収現像剤とを受け取り、該余剰現像剤及び該回収現像剤を攪拌しながら該現像剤供給搬送部材による現像剤搬送方向の上流側まで搬送する現像剤攪拌搬送部材とを有し、
該現像剤回収搬送部材、該現像剤供給搬送部材及び該現像剤攪拌搬送部材の３つの現像剤搬送部材をそれぞれ配置する３つの現像剤搬送路を形成したことを特徴とする現像装置。
【請求項２】
請求項１の現像装置において、
上記現像剤供給搬送部材及び上記現像剤攪拌搬送部材の２つの現像剤搬送部材を配置する各空間をケーシングによって仕切ることで２つの現像剤搬送路を形成し、該２つの現像剤搬送路を仕切るケーシングに設けた開口部を介して、該現像剤供給搬送部材が配置される供給搬送路から該現像剤攪拌搬送部材が配置される攪拌搬送路へ上記余剰現像剤を受け渡すことを特徴とする現像装置。
【請求項３】
請求項１の現像装置において、
上記現像剤回収搬送部材、上記現像剤供給搬送部材及び上記現像剤攪拌搬送部材の３つの現像剤搬送部材を配置する各空間をケーシングによって仕切ることで３つの現像剤搬送路を形成したことを特徴とする現像装置。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか１項に記載の現像装置において、
上記現像剤攪拌搬送部材は、上記現像剤担持体に供給されずに上記現像剤供給搬送部材による現像剤搬送方向の最下流側まで搬送された余剰現像剤と、上記現像剤回収搬送部材による現像剤搬送方向の最下流側まで搬送された回収現像剤とを受け取り、該余剰現像剤及び該回収現像剤を攪拌しながら該現像剤供給搬送部材による現像剤搬送方向の最上流側まで搬送するものであることを特徴とする現像装置。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１項に記載の現像装置において、
上記研磨微粒子はチタン酸ストロンチウムであることを特徴とする現像装置。
【請求項６】
請求項５の現像装置において、
上記チタン酸ストロンチウムの添加量をトナー重量に対して０．５［％］以上５［％］以下としたことを特徴とする現像装置。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれか１項に記載の現像装置において、
未使用トナーと上記研磨微粒子とを予め混合した状態で貯蔵するトナー貯蔵部と、該トナー貯蔵部内の未使用トナー及び研磨微粒子を現像装置へ補給するトナー補給装置とを有することを特徴とする現像装置。
【請求項８】
請求項７の現像装置において、
上記トナー補給装置は、未使用トナー及び研磨微粒子を、上記現像剤回収搬送部材が配置される回収搬送路中に補給することを特徴とする現像装置。
【請求項９】
請求項１乃至８のいずれか１項に記載の現像装置において、
現像剤供給搬送部材が配置される供給搬送路と現像剤攪拌搬送部材が配置される攪拌搬送路とがほぼ水平に配置されており、かつ、現像剤回収搬送部材が配置される回収搬送路が該供給搬送路及び該攪拌搬送路よりも上方に配置されていることを特徴とする現像装置。
【請求項１０】
請求項１乃至８のいずれか１項に記載の現像装置において、
現像剤供給搬送部材が配置される供給搬送路と、現像剤攪拌搬送部材が配置される攪拌搬送路と、現像剤回収搬送部材が配置される回収搬送路とが、ほぼ水平に配置されていることを特徴とする現像装置。
【請求項１１】
表面に潜像を担持して表面移動する潜像担持体と、
該潜像担持体の表面を一様に帯電する帯電手段と、
該帯電手段により帯電された潜像担持体表面に潜像を形成する潜像形成手段と、
該潜像担持体の表面に形成された潜像に現像剤中のトナーを付与して現像を行う現像手段と、
該現像手段による現像によって該潜像担持体の表面に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段とを備えた画像形成装置において、
上記現像手段として、請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の現像装置を用いたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１２】
請求項１１の画像形成装置において、
上記潜像担持体を複数備え、
上記転写手段は、各潜像担持体上に形成されたトナー像を互いが重なり合うように被転写体上に転写するものであることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１３】
請求項１１又は１２の画像形成装置において、
上記現像剤担持体は、現像領域で上記潜像担持体の表面移動方向に対してカウンタ方向となるように表面移動することを特徴とする画像形成装置。
【請求項１４】
請求項１１乃至１３のいずれか１項に記載の画像形成装置において、
上記転写手段により転写されずに上記潜像担持体の表面に残留した転写残トナーを、上記現像装置の現像剤担持体に担持させることで該現像装置の現像剤収容部内に回収する構成を備えていることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１５】
請求項１１乃至１４のいずれか１項に記載の画像形成装置において、
上記転写手段により転写されずに上記潜像担持体の表面に残留した転写残トナーを一時的に保持する一時保持手段を有し、
該一時保持手段は、一時保持した転写残トナーを所定のタイミングで該潜像担持体の表面に排出することを特徴とする画像形成装置。
【請求項１６】
請求項１１乃至１５のいずれか１項に記載の画像形成装置において、
上記潜像担持体は、その表面層にフィラーを含有したものであることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１７】
請求項１６の画像形成装置において、
上記フィラーとして、少なくとも１種の無機フィラーを用いることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１８】
請求項１１乃至１７のいずれか１項に記載の画像形成装置において、
上記潜像担持体は、アモルファスシリコン系感光体であることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１９】
請求項１１乃至１８のいずれか１項に記載の画像形成装置において、
上記帯電手段は、上記潜像担持体の表面と一定の微小間隙をあけて設置される帯電部材を用いて該潜像担持体の表面を帯電するものであることを特徴とする画像形成装置。
【請求項２０】
請求項１１乃至１９のいずれか１項に記載の画像形成装置において、
上記キャリアとして、重量平均粒径が２０［μｍ］以上６０［μｍ］以下であるキャリアを用いることを特徴とする画像形成装置。
【請求項２１】
請求項１１乃至２０のいずれか１項に記載の画像形成装置において、
上記トナーとして、その重量平均粒径が３［μｍ］以上８［μｍ］以下であって、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄ１）との比（Ｄ４／Ｄ１）が１．００〜１．４０の範囲内であるトナーを用いることを特徴とする画像形成装置。
【請求項２２】
請求項１１乃至２１のいずれか１項に記載の画像形成装置において、
上記トナーとして、形状係数ＳＦ−１が１００〜１５０の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１５０の範囲にあるトナーを用いることを特徴とする画像形成装置。
【請求項２３】
請求項１１乃至２２のいずれか１項に記載の画像形成装置において、
上記トナーとして、トナー母体粒子表面に平均一次粒径が５０［ｎｍ］以上５００［ｎｍ］以下であって、嵩密度が０．３［ｇ／ｃｍ３］以上の微粒子が外添加されているトナーを用いることを特徴とする画像形成装置。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００９】
上記目的を達成するために、請求項１の発明は、研磨微粒子とキャリアとトナーとを含む現像剤を収容する現像剤収容部と、該現像剤収容部内の現像剤を表面に担持して表面移動することにより潜像担持体表面と対向する現像領域まで現像剤を搬送する現像剤担持体とを備えた現像装置において、上記現像剤担持体に供給する現像剤を該現像剤担持体の軸線方向に沿って搬送する現像剤供給搬送部材と、上記現像領域を通過して該現像剤担持体上から回収された現像剤を該現像剤担持体の軸線方向に沿って、かつ、該現像剤供給搬送部材と同方向に搬送する現像剤回収搬送部材と、該現像剤担持体に供給されずに該現像剤供給搬送部材による現像剤搬送方向の下流側まで搬送された余剰現像剤と、該現像剤回収搬送部材による現像剤搬送方向の下流側まで搬送された回収現像剤とを受け取り、該余剰現像剤及び該回収現像剤を攪拌しながら該現像剤供給搬送部材による現像剤搬送方向の上流側まで搬送する現像剤攪拌搬送部材とを有し、該現像剤回収搬送部材、該現像剤供給搬送部材及び該現像剤攪拌搬送部材の３つの現像剤搬送部材をそれぞれ配置する３つの現像剤搬送路を形成したことを特徴とするものである。
また、請求項２の発明は、請求項１の現像装置において、上記現像剤供給搬送部材及び上記現像剤攪拌搬送部材の２つの現像剤搬送部材を配置する各空間をケーシングによって仕切ることで２つの現像剤搬送路を形成し、該２つの現像剤搬送路を仕切るケーシングに設けた開口部を介して、該現像剤供給搬送部材が配置される供給搬送路から該現像剤攪拌搬送部材が配置される攪拌搬送路へ上記余剰現像剤を受け渡すことを特徴とするものである。
また、請求項３の発明は、請求項１の現像装置において、上記現像剤回収搬送部材、上記現像剤供給搬送部材及び上記現像剤攪拌搬送部材の３つの現像剤搬送部材を配置する各空間をケーシングによって仕切ることで３つの現像剤搬送路を形成したことを特徴とするものである。
また、請求項４の発明は、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の現像装置において、上記現像剤攪拌搬送部材は、上記現像剤担持体に供給されずに上記現像剤供給搬送部材による現像剤搬送方向の最下流側まで搬送された余剰現像剤と、上記現像剤回収搬送部材による現像剤搬送方向の最下流側まで搬送された回収現像剤とを受け取り、該余剰現像剤及び該回収現像剤を攪拌しながら該現像剤供給搬送部材による現像剤搬送方向の最上流側まで搬送するものであることを特徴とするものである。
また、請求項５の発明は、請求項１乃至４のいずれか１項に記載の現像装置において、上記研磨微粒子はチタン酸ストロンチウムであることを特徴とするものである。
また、請求項６の発明は、請求項５の現像装置において、上記チタン酸ストロンチウムの添加量をトナー重量に対して０．５［％］以上５［％］以下としたことを特徴とするものである。
また、請求項７の発明は、請求項１乃至６のいずれか１項に記載の現像装置において、未使用トナーと上記研磨微粒子とを予め混合した状態で貯蔵するトナー貯蔵部と、該トナー貯蔵部内の未使用トナー及び研磨微粒子を現像装置へ補給するトナー補給装置とを有することを特徴とするものである。
また、請求項８の発明は、請求項７の現像装置において、上記トナー補給装置は、未使用トナー及び研磨微粒子を、上記現像剤回収搬送部材が配置される回収搬送路中に補給することを特徴とするものである。
また、請求項９の発明は、請求項１乃至８のいずれか１項に記載の現像装置において、現像剤供給搬送部材が配置される供給搬送路と現像剤攪拌搬送部材が配置される攪拌搬送路とがほぼ水平に配置されており、かつ、現像剤回収搬送部材が配置される回収搬送路が該供給搬送路及び該攪拌搬送路よりも上方に配置されていることを特徴とするものである。
また、請求項１０の発明は、請求項１乃至８のいずれか１項に記載の現像装置において、現像剤供給搬送部材が配置される供給搬送路と、現像剤攪拌搬送部材が配置される攪拌搬送路と、現像剤回収搬送部材が配置される回収搬送路とが、ほぼ水平に配置されていることを特徴とするものである。
また、請求項１１の発明は、表面に潜像を担持して表面移動する潜像担持体と、該潜像担持体の表面を一様に帯電する帯電手段と、該帯電手段により帯電された潜像担持体表面に潜像を形成する潜像形成手段と、該潜像担持体の表面に形成された潜像に現像剤中のトナーを付与して現像を行う現像手段と、該現像手段による現像によって該潜像担持体の表面に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段とを備えた画像形成装置において、上記現像手段として、請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の現像装置を用いたことを特徴とするものである。
また、請求項１２の発明は、請求項１１の画像形成装置において、上記潜像担持体を複数備え、上記転写手段は、各潜像担持体上に形成されたトナー像を互いが重なり合うように被転写体上に転写するものであることを特徴とするものである。
また、請求項１３の発明は、請求項１１又は１２の画像形成装置において、上記現像剤担持体は、現像領域で上記潜像担持体の表面移動方向に対してカウンタ方向となるように表面移動することを特徴とするものである。
また、請求項１４の発明は、請求項１１乃至１３のいずれか１項に記載の画像形成装置において、上記転写手段により転写されずに上記潜像担持体の表面に残留した転写残トナーを、上記現像装置の現像剤担持体に担持させることで該現像装置の現像剤収容部内に回収する構成を備えていることを特徴とするものである。
また、請求項１５の発明は、請求項１１乃至１４のいずれか１項に記載の画像形成装置において、上記転写手段により転写されずに上記潜像担持体の表面に残留した転写残トナーを一時的に保持する一時保持手段を有し、該一時保持手段は、一時保持した転写残トナーを所定のタイミングで該潜像担持体の表面に排出することを特徴とするものである。
また、請求項１６の発明は、請求項１１乃至１５のいずれか１項に記載の画像形成装置において、上記潜像担持体は、その表面層にフィラーを含有したものであることを特徴とするものである。
また、請求項１７の発明は、請求項１６の画像形成装置において、上記フィラーとして、少なくとも１種の無機フィラーを用いることを特徴とするものである。
また、請求項１８の発明は、請求項１１乃至１７のいずれか１項に記載の画像形成装置において、上記潜像担持体は、アモルファスシリコン系感光体であることを特徴とするものである。
また、請求項１９の発明は、請求項１１乃至１８のいずれか１項に記載の画像形成装置において、上記帯電手段は、上記潜像担持体の表面と一定の微小間隙をあけて設置される帯電部材を用いて該潜像担持体の表面を帯電するものであることを特徴とするものである。
また、請求項２０の発明は、請求項１１乃至１９のいずれか１項に記載の画像形成装置において、上記キャリアとして、重量平均粒径が２０［μｍ］以上６０［μｍ］以下であるキャリアを用いることを特徴とするものである。
また、請求項２１の発明は、請求項１１乃至２０のいずれか１項に記載の画像形成装置において、上記トナーとして、その重量平均粒径が３［μｍ］以上８［μｍ］以下であって、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄ１）との比（Ｄ４／Ｄ１）が１．００〜１．４０の範囲内であるトナーを用いることを特徴とするものである。
また、請求項２２の発明は、請求項１１乃至２１のいずれか１項に記載の画像形成装置において、上記トナーとして、形状係数ＳＦ−１が１００〜１５０の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１５０の範囲にあるトナーを用いることを特徴とするものである。
また、請求項２３の発明は、請求項１１乃至２２のいずれか１項に記載の画像形成装置において、上記トナーとして、トナー母体粒子表面に平均一次粒径が５０［ｎｍ］以上５００［ｎｍ］以下であって、嵩密度が０．３［ｇ／ｃｍ３］以上の微粒子が外添加されているトナーを用いることを特徴とするものである。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００７５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００７５】
以上、本実施形態１及び２に係るプリンタは、研磨微粒子とキャリアとトナーとを含む現像剤を収容する現像剤収容部としてのケーシング１２，１３と、ケーシング内の現像剤を表面に担持して表面移動することにより潜像担持体としての感光体１の表面と対向する現像領域まで現像剤を搬送する現像剤担持体としての現像ローラ５とを備えた現像装置４を備えている。この現像装置４は、現像ローラ５に供給する現像剤を現像ローラ５の軸線方向に沿って搬送する現像剤供給搬送部材としての供給スクリュー８と、現像領域を通過して現像ローラ５上から回収された現像剤を現像ローラ５の軸線方向に沿って、かつ、供給スクリュー８と同方向に搬送する現像剤回収搬送部材としての回収スクリュー６と、現像ローラ５に供給されずに供給スクリュー８による現像剤搬送方向の下流側まで搬送された余剰現像剤と、回収スクリュー６による現像剤搬送方向の下流側まで搬送された回収現像剤とを受け取り、余剰現像剤及び回収現像剤を攪拌しながら供給スクリュー８による現像剤搬送方向の上流側まで搬送する現像剤攪拌搬送部材としての攪拌スクリュー１１とを有し、回収スクリュー６、供給スクリュー８及び攪拌スクリュー１１の３つの現像剤搬送部材をそれぞれ配置する３つの現像剤搬送路７，９，１０が形成されている。このような構成によれば、供給搬送路９における現像剤のトナー濃度がその現像剤搬送方向にわたって変化することがないので、現像剤中の研磨微粒子の量も現像剤搬送方向にわたってムラがなくなる。したがって、研磨微粒子により感光体１の表面をムラ無く研磨することができ、供給搬送路９の現像剤搬送方向下流側部分に対応した位置にフィルミングに起因した画像不良が発生するのを抑制することができる。
特に、本実施形態１及び２の研磨微粒子としてチタン酸ストロンチウムを用いれば、副作用が少なく、かつ、感光体表面に付着したトナーやシリカ微粒子等の付着物（流動性微粒子）を有効に削り取ることができる。この場合、チタン酸ストロンチウムの添加量としては、トナー重量に対して０．５［％］以上５［％］以下の範囲内であるのが好ましい。添加量が０．５〜５［％］であることで、感光体１の表面の付着物を除去しつつ、削りすぎない適度な研磨量を維持することができる。これにより、長期にわたって安定した画像を形成することができるようになる。なお、添加量が０．５［％］未満であると、シリカ微粒子等の流動性微粒子が感光体表面から十分に掻きとられなくなり、画像不良が発生する。一方、添加量が５［％］を超えると、感光体が過度に削られるようになり、感光体寿命が短くなるとともに、トナーの帯電性が低下してトナー飛散や形成される画像に地肌汚れが発生する。
また、本実施形態１及び２では、未使用トナーと研磨微粒子とを予め混合した状態で貯蔵するトナー貯蔵部と、そのトナー貯蔵部内の未使用トナー及び研磨微粒子を現像装置４へ補給するトナー補給装置とを備えている。この構成であれば、トナー補給とともに研磨微粒子を現像装置４へ供給できるので、研磨微粒子を別途に供給する構成や作業が必要がなくなり、低コスト化、メンテナンス性の向上を図れる。
特に、本実施形態１及び２において、トナー補給装置は、未使用トナー及び研磨微粒子を、回収スクリュー６が配置される回収搬送路７中に補給するので、補給された研磨微粒子の搬送距離を長くすることができ、拡散性が高まる。さらには、回収搬送路７から攪拌搬送路１０への受け渡しと、攪拌搬送路１０から供給搬送路９への受け渡しという、最も拡散性の高い受け渡し部を少なくとも二回通過してから現像領域へと送られることになるので、確実に現像剤中の研磨微粒子を分散させることができる。よって、現像装置内の研磨微粒子のムラを無くすことができ、現像領域へムラ無く研磨微粒子を供給することができる。また、補給トナーの分散性も向上することから、画像濃度安定性を保つことが可能となる。
また、図３に示した現像装置においては、供給スクリュー８が配置される供給搬送路と攪拌スクリュー１１が配置される攪拌搬送路１０とがほぼ水平に配置されており、かつ、回収スクリュー６が配置される回収搬送路７が供給搬送路９及び攪拌搬送路１０よりも上方に配置されている。よって、これらの３つの搬送路を水平方向に並べた構成に比べて水平方向について装置のコンパクト化を実現できる。ここで、搬送路間の現像剤受け渡しの際に現像剤を押し上げる構成とすると、その部分で現像剤に多大なストレスがかかる。このようなストレスがかかると、トナーが現像装置内で固着したり、キャリアにトナーがスペントしたりして、現像剤の寿命が著しく短命化する。また、研磨微粒子がキャリアや現像スリーブに固着することによる現像能力の低下も発生し、長期的に安定な研磨微粒子の現像領域への供給が行えない。本実施形態１の構成によれば、現像剤の持ち上げは現像スリーブで行い、搬送路間の受け渡し部分で現像剤を押し上げることがない。したがって、装置のコンパクト化を実現しつつも、剤ストレスが少なく長期的に安定した研磨微粒子の供給を行うことができる。
一方、図９に示した現像装置においては、供給スクリュー８が配置される供給搬送路９と、攪拌スクリュー１１が配置される攪拌搬送路１０と、回収スクリュー６が配置される回収搬送路７とが、ほぼ水平に配置されている。この構成によれば、搬送路間の受け渡し部分で現像剤を押し上げることがない。したがって、剤ストレスが少なく長期的に安定した研磨微粒子の供給を行うことができる。また、攪拌スクリュー１１の大径化が容易なため、剤循環の高速化しても十分な攪拌が可能となるので、高速な画像形成が可能となる。
また、本実施形態１及び２においては、感光体１を複数備え、転写手段である中間転写部１６が各感光体１上に形成されたトナー像を互いが重なり合うように被転写体としての中間転写ベルト６０上に転写する。このような構成であれば、研磨微粒子が安定に供給された現像装置により適度に研磨された感光体１を用いて各色のトナー像を形成できるので、これらを重ね合わせたカラー画像において画像不良のない粒状性や色再現性の優れた画質を長期的に安定して得ることができる。
また、本実施形態２において、現像ローラ５は、現像領域で感光体１の表面移動方向に対してカウンタ方向となるように表面移動する。これにより、感光体１の研磨効率をさらに高めることができる。
また、本実施形態２では、中間転写部１６により転写されずに感光体１の表面に残留した転写残トナーを、現像装置４の現像ローラ５に担持させることで現像装置４内に回収する、いわゆるクリーナーレスシステムを採用している。フィルミング現象を防止するための方策としてクリーニングブレードにより感光体１の表面を削り取る方法では、クリーナーレスシステムの採用が困難であったが、本実施形態２では現像剤中の研磨微粒子による感光体１の表面の削り取りが可能となったため、フィルミング現象に関してはクリーニングブレードが不要となり、クリーナーレスシステムを容易に採用することができる。これにより、装置の小型化が達成できるとともに、トナーリサイクルも可能となり、１プリントあたりのトナーコストの低減が図られる。
また、本実施形態２において、図１９に示したように、中間転写部１６により転写されずに感光体１の表面に残留した転写残トナーを一時的に保持する一時保持手段７１を設け、一時保持手段７１で一時保持した転写残トナーを所定のタイミングで感光体１の表面に排出する構成を採用すれば、より好ましい。
また、本実施形態１及び２では、表面層にフィラーを含有した感光体１を用いているため、感光体１の削りすぎを有効に防止することができ、感光体１の長寿命化を図ることができる。よって、粒状性や色再現性の優れたカラー画質を長期的に安定して得ることができる。特に、上記フィラーとして少なくとも１種の無機フィラーを用いれば、更に感光体１の表面の機械的強度が向上し、耐摩耗性を向上することができる。よって、粒状性や色再現性の優れたカラー画質を長期的に安定して得ることができる。
また、本実施形態１及び２では、感光体１としてアモルファスシリコン系感光体を用いることができる。耐磨耗性の高いアモルファスシリコン系感光体を用いることにより、感光体１の磨耗感度が低くなることで削りすぎることなく、感光体１の安定研磨を行うことができる。よって、長期にわたり安定した画像を得ることが可能となる。
また、本実施形態１及び２では、感光体１の表面と一定の微小間隙をあけて設置される帯電部材としての帯電ローラ２１を用いて感光体１の表面を帯電する帯電装置２を採用している。帯電ローラを感光体１の表面に接触させて帯電処理を行ういわゆる接触帯電方式の場合、トナーや研磨微粒子やその他の外添剤がローラ表面に付着して、帯電ローラ表面を汚し、帯電不良を引き起こしやすい。これに対し、本実施形態１及び２のように、被接触帯電方式を採用すれば、トナーや研磨微粒子の耐電ローラ表面への付着を防止することができ、帯電ローラ２１の長寿命化がなされる。よって、粒状性や色再現性の優れたカラー画質を長期的に安定して得ることができる。
本実施形態１及び２の現像剤におけるキャリアとしては、重量平均粒径が２０［μｍ］以上６０［μｍ］以下であるキャリアを用いるのが好ましい。このような小粒径のキャリアを用いることで、磁気ブラシの緻密化により現像能力の向上が図れるため、高画質化や画質の安定性および感光体１の安定研磨が達成される。なお、キャリアの平均粒径が６０［μｍ］より大きいと、現像剤循環部でオーバーフローする現像剤が多くなり、安定な剤循環に支障を来すおそれがある。さらには、磁気ブラシが粗くなるため満足の行く画質を得ることができない場合もある。また、２０［μｍ］より小さいと、感光体１にキャリアが付着したり、現像器からキャリアが飛散しやすくなるという不具合が発生しやすくなる。
本実施形態１及び２の現像剤におけるトナーとしては、その重量平均粒径が３［μｍ］以上８［μｍ］以下であって、重量平均粒径（Ｄ４）と個数平均粒径（Ｄ１）との比（Ｄ４／Ｄ１）が１．００〜１．４０の範囲内であるトナーを用いるのが好ましい。このように粒径が小さくかつ粒径分布のシャープなトナーを用いることで、トナー粒子間の間隙が小さくなるため、色再現性を損なうことなくトナーの必要付着量を低減することができる。よって、現像における濃度変動を小さくすることができる。また、微小なドット画像の安定再現性が向上し、長期間安定した高画質を得ることができる。なお、平均粒径（Ｄ４）が３［μｍ］未満では、転写効率の低下、ブレードクリーニング性の低下といった不具合が発生しやすい。平均粒径（Ｄ４）が８［μｍ］を超えると、現像剤の流動性が悪化するとともに、文字やラインの飛び散りを抑えることが難しく長期間画質を安定に維持することが困難となる。
また、本実施形態１及び２の現像剤におけるトナーとしては、形状係数ＳＦ−１が１００〜１５０の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１５０の範囲にあるトナーを用いるのが好ましい。トナーが球形に近いことにより、現像剤の流動性がよくなることで、長期的に安定した剤循環と現像を行うことが可能となり、画像濃度の安定化と感光体の長寿命化に寄与する。また、転写効率が良くなるために転写されずに残る転写残トナーの発生が大幅に減少するため、クリーナレスシステムの適用が更に容易化できる。
また、本実施形態１及び２の現像剤におけるトナーとしては、トナー母体粒子表面に平均一次粒径が５０［ｎｍ］以上５００［ｎｍ］以下であって、嵩密度が０．３［ｇ／ｃｍ３］以上の微粒子が外添加されているトナーを用いるのが好ましい。このようなトナーであれば、外添剤の埋没が少なく、経時にて現像剤の流動性および帯電特性の変化が小さいため、さらに長期的に安定した剤循環と現像を行うことが可能となり、画像濃度の安定化と感光体の長寿命化に寄与する。