(57)【要約】【課題】複数の電子部品を支持するキャリアプレートを提供する。【解決手段】処理時に、電子部品を支持するキャリアプレートは、電子部品を支持する六角形状に配置された穴を有している。穴の壁部は把持弾性材料を備えている。六角形状の配置にすることで、バッチ処理毎に増大させて製品歩留まりを向上させ、従来のキャリアプレートに対し位置精度が向上した高強度の親板を提供する。【選択図】図６Ｃ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の電子部品を支持するキャリアプレートの製造方法であって、
第１の成形部と第２の成形部との間のキャリアコアを支持することと、
ここで、前記第１の成形部は、前記キャリアコアに面する接面と、前記接面から延びる複数の第１のピンを有し、
前記第２の成形部は、前記キャリアコアに面する接面と、前記接面から延びる複数の第２のピンを有し、
前記キャリアコアは、
前記キャリアコアの外周縁を形成するフレーム部と、
コアフレーム部に取り囲まれ、前記第１の成形部と前記第２の成形部との接面に面する前記フレーム部の対向面から凹んだウェブ部と、
前記ウェブ部を通して延び、前記第１の成形部と前記第２の成形部の前記接面に垂直な複数の六角形状に配置された孔とを備え、
前記複数の第１と前記第２のピンの各々は、前記複数の六角形状に配置された孔の各一つを通して延びており、
ゲートを通して、前記第１の成形部と前記第２の成形部の各々に弾性材料を注入して、成形部品を形成することと、
前記成形部品の対向面を所定の厚さに仕上げることと
を含むことを特徴とするキャリアプレートの製造方法。
【請求項２】
前記弾性材料を注入する工程は、前記ウェブ部と、前記第１の成形部と前記第２の成形部の前記接面との間の隙間が前記弾性材料で充填されるまで、弾性材料を注入することをさらに含むことを特徴とする請求項１に記載のキャリアプレートの製造方法。
【請求項３】
前記弾性材料を充填する前に、前記第１の成形部と前記第２の成形部を加熱することをさらに含み、
同じ材料が、前記キャリア中心部、前記第１の成形部、および前記第２の成形部を形成することを特徴とする請求項１に記載のキャリアプレートの製造方法。
【請求項４】
前記複数の第１の成形部と前記第２の成形部の各々は、前記複数の六角形状に配置された孔の各々よりも小さな直径を有し、
前記弾性材料を注入することは、
前記複数の第１のピンと前記第２のピンの各々が、前記複数の六角形形状に配置された孔の各一つを通して延びるときに形成された隙間に前記弾性材料を注入することをさらに含むことを特徴とする請求項１に記載のキャリアプレートの製造方法。
【請求項５】
前記キャリアコアが矩形形状であり、前記第１の成形部と前記第２の成形部の各々のゲートは、前記フレーム部と前記ウェブ部が結合された一縁に沿って延び、前記キャリアコアの一縁に沿って、少なくとも前記ウェブ部の長さ分だけ延びることを特徴とする請求項１に記載のキャリアプレートの製造方法。
【請求項６】
前記第１の成形部と前記第２の成形部の前記接面の各々は、
前記フレーム部の少なくとも一部と嵌合い係合している第１の面部と、
前記第１の面部から凹み、前記ウェブ部に面する第２の面部と
を備えることを特徴とする請求項１に記載のキャリアプレートの製造方法。
【請求項７】
前記ゲートの各々は、前記第１の面部と前記第２の面部の間の少なくとも一部の間に凹部を備えることを特徴とする請求項６に記載のキャリアプレートの製造方法。
【請求項８】
前記複数の第１のピンと前記複数の第２のピンは、総数において、２０％以下で異なることを特徴とする請求項１に記載のキャリアプレートの製造方法。
【請求項９】
前記複数の第１のピンと前記複数の第２のピンは、前記ウェブ部の表面にわたり、群で互い違いになっていることを特徴とする請求項１に記載のキャリアプレートの製造方法。
【請求項１０】
前記複数の六角形状に配置された孔は、前記弾性材料の流れ方向の下流側の孔と前記下流側の孔のすぐ上流側の他の孔が、六角形状を形成する隣接する孔の間の間隔よりも大きくなるように配置されていることを特徴とする請求項１に記載のキャリアプレートの製造方法。
【請求項１１】
クレーム１の製造方法により形成されたキャリアプレート。
【請求項１２】
複数の電子部品を支持するキャリアプレートであって、
前記キャリア中心部の外周縁を形成するフレーム部、前記フレーム部により取り囲まれ、前記フレーム部の対向面から凹んだウェブ部、および前記ウェブ部を通して延びる複数の六角形形状に配置された孔を有するキャリア中心部と、
前記複数の六角形形状に配置された孔を裏打ちし、前記弾性材料が、前記ウェブ部の前記対向面とほぼ同一平面になるように、前記ウェブ部の前記対向面の間に形成された弾性材料と
を備えることを特徴とするキャリアプレート。
【請求項１３】
前記キャリア中心部が矩形状で、約０．３５インチの仕上げ厚さを有することを特徴とする請求項１２に記載のキャリアプレート。
【請求項１４】
孔とその等間隔に隣接する孔との間の距離が０．０７インチであり、隣接する整列する穴列の間の間隔が、約０．１２３インチであることを特徴とする請求項１２に記載のキャリアプレート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一般に小型電子部品の処理に関し、より詳しくは、これらの部品の処理に用いられる高強度高密度キャリアプレートに関する。
【背景技術】
【０００２】
電子部品は、多種多様な異なる電子部品ハンドラを用いて処理される。そのハンドラの１つが、例えば、「Ｍｅａｎｓ  ｆｏｒ  Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ  Ｍｉｎｉａｔｕｒｅ  Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ  Ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ  ｓｕｃｈ  ａｓ  Ｃａｐａｃｉｔｏｒｓ  ｏｒ  Ｒｅｓｉｓｔｏｒｓ」と題する米国特許第４，５２６，１２９号に開示されている。ここで、各部品の反対端に導電性塗料を塗布するなどの処理を行う多数の小型電子部品を支持するプレートを開示している。
【発明の概要】
【０００３】
ここで教示される本発明の一実施形態は、複数の電子部品を支持するキャリアプレートの製造方法である。この方法は、第１の成形部(mold part)と第２の成形部の間でキャリアコアを支持することを備える。第１の成形部は、キャリアコアに面する接面(facing surface)と、それから延びる第１の複数のピンを含み、第２の成形部は、キャリアコアに面する接面と、そこから延びる第２の複数のピンを含む。キャリアコアは、キャリアコアの外周縁を形成するフレーム部と、コアフレーム部(core frame portion)により取り囲まれ、第１の成形部と第２の成形部の接面に面するフレーム部の対向面から凹んだウェブ部と、ウェブ部を通して延び、第１の成形部と第２の成形部の接面に垂直な複数の六角形状に配置された孔(bores)とを含む。複数の第１と第２のピンの各々は、複数の六角形状に配置された孔のそれぞれ１つを通して延びている。この方法は、また、第１の成形部と第２の成形部の各々のゲートを通して弾性材料を注入して、成型部品(molded part)を形成し、この成型部品の対向面を所望の厚さに仕上げることも備える。
【０００４】
ここで教示される本発明の別の実施形態は、この方法に従って形成されたキャリアプレートである。キャリアプレートの１つは、例えば、キャリアコアの外周縁を形成するフレーム部を有するキャリアコアと、このフレーム部により取り囲まれ、フレーム部の対向面から凹んだウェブ部と、このウェブ部を通して延びる複数の六角形状に配置された孔とを備えている。弾性材料は、六角形状に配置された複数の孔と並び、この弾性材料がウェブ部の対向面と実質的に同一平面になるように、ウェブ部の対向面の間に形成された各凹部を充填する。
【０００５】
本発明のこれらとその他の実施形態のさらなる詳細および変形例を以下にさらに詳しく説明する。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
ここでは、添付図面を参照して説明を行い、複数の図面にわたり、同一参照符号は同一部位を示す。
【０００７】
【図１】ここで教示される発明に係るキャリアプレートの一実施形態の平面図である。
【０００８】
【図１Ａ】図１の線Ａ−Ａに沿った断面図である。
【０００９】
【図１Ｂ】図１の細部Ｂの拡大図である。
【００１０】
【図２】図１のキャリアプレートのキャリアプレートコアの平面図である。
【００１１】
【図２Ａ】図２の細部Ａの拡大図である。
【００１２】
【図３】図１に示すキャリアプレートを形成する装置の簡略図である。
【００１３】
【図４】図３の装置を用いて、図１に示すキャリアプレートを形成する１つの方法を例示するフローチャートである。
【００１４】
【図５】その断面が図２のコアの線５−５に沿った接近位置での、図３に示す成形部とコアの部分断面図である。
【００１５】
【図５Ａ】図５の細部Ａの拡大図である。
【００１６】
【図６Ａ】射出成形中に、液状弾性材料の流れを説明する説明図である。
【図６Ｂ】射出成形中に、液状弾性材料の流れを説明する説明図である。
【図６Ｃ】射出成形中に、液状弾性材料の流れを説明する説明図である。
【００１７】
【図７】図３と５に示す装置に従って製造された成形部品の部分断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
図１，１Ａ，および１Ｂについて説明する。図示したキャリアプレート１１は、部品を収納する複数の支持孔(support holes)１２を有している。以下にさらに詳述するように、弾性材料１４は、各支持孔１２の壁部を規定するとともに、キャリアプレート１１の頂面１６から底面１８に延びている。
【００１９】
キャリアプレート１１は、図２、２Ａに示すように、コア２０から形成されている。コア２０は、例えば、軽量で加工が容易なアルミニウム合金であってもよい。使用可能な上記のアルミニウム合金の１つが、７０７５−Ｔ６５１で、高引張り強度を有している。コア２０、従って完成したキャリアプレート１１は、通常、矩形状で、以降に述べるような既存の処理装置に形状において一致するが、それに限定されない。コア２０の全外周縁に沿って、フレーム部２２が形成されている。既存の処理装置で容易に用いられるように、公知のプレートに一致するのが望ましい点を除いて、フレーム部２２の幅は特に限定されない。フレーム部２２の２つの対向端部にあるのは、キャリアプレート１１の製造中に、コア２０を整列させ、使用中に、キャリアプレート１１を整列させる貫通孔(through-holes)２４である。
【００２０】
フレーム部２２は、コア２０の内部凹部またはウェブ部２６を規定する。ウェブ部２６は、その中を貫通する多数の孔(bores)２８を備える。ウェブ部２６はフレーム部２２よりも薄い。すなわち、ウェブ部２６は、フレーム部２２の頂面と底面両方から凹んで、弾性材料１４を所定の場所に保持するのを支援する。孔２８は、例えば、公知の方法または技術による穿孔機やレーザ穿孔により形成される。
【００２１】
キャリアプレート１１、従って孔２０は、特定の厚さに制限されない。しかしながら、キャリアプレート１１を既存の処理装置で用いられるサイズとして、従来のプレートの代わりに、発明に係るキャリアプレート１１を用いることに関連する設備投資を低減させる場合には、その形状と同様、特定の厚さにすることが望ましい。さらに、支持孔１２は、搭載された部品の長さを収容できるサイズにすべきである。従って、仕上げ後のキャリアプレート１１の望ましい厚さの１つは、例えば、約０．３５インチ（つまり、１％の公差以下内）である。
【００２２】
例えば、米国特許第４，５２６，１２９号に記載されているような、既存の部品ハンドリングプレートは、スクエアパターン状に配置された複数の部品収容通路(part receiving passageways)を含む。本願発明者らは、こうした配置に付随する多数の問題に注目した。第１に、既存のプレートベースの部品処理の生産率は、部品の処理に１回に使用できる通路の数により制限される。しかしながら、一度により多くの部品を処理するため、上記のプレートのサイズを大きくすることは（例えば、生産率を上げて）、既存の装置への多額の設備投資になるため実行可能ではない。また、単に通路の間隔を狭めて通路数を増やした場合、プレートの強度および／または剛性を維持することは深刻な問題であろう。
【００２３】
発明者らは、孔２８の六角形状の配置、すなわち支持孔１２の六角形状の配置を形成して、これらの課題に対処している。この配置において、図１Ｂ，２Ａに示すように、各孔２８と対応する支持孔１２（フレーム部２２の縁にあるものを除いて）は、等間隔Ｓ１で、それを取り囲む６つの隣接部を有している。間隔Ｓ１は、中心から中心まで測定され、一例で、間隔Ｓ１は０．０７インチである。この例において、隣接する整列する孔(bores)２８または孔(holes)１２の列の間の間隔Ｓ２は、０．１２３インチである。
【００２４】
コア２０を用いたキャリアプレート１１の製造を、図３〜５，５Ａ，および図７を参照して次に説明する。
【００２５】
キャリアプレート１１を製造する際の第１の工程３０は、成形部品を製造する装置３８の任意の公知の加熱素子４０を用いて、頂部成形部４４と底部成形部４６を加熱する工程である。成形部４４，４６は、好適には、コア２２の熱膨張特性に一致する材料から形成され、コア２２と同じ材料から形成することができる。例えば、成形部４４，４６は、７０７５−Ｔ６５１などの高い引張り強度を有するアルミニウム合金から製造できる。成形部４４，４６は、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン(poly-tetrafluoroethylene)）を用いて、無電解ニッケル皮膜により仕上げることができる。上記の材料の１つが、Ｐｏｌｙ−Ｏｎｄ（登録商標）という登録商標名で販売されており、米国マサチューセッツ州ＣｈｉｃｏｐｅｅのＰｏｌｙ−Ｐｌａｔｉｎｇ社から入手可能である。業界において公知であるように、成形部４４，４６は、装置３８の移動可能な支持構造（図３に不図示）に搭載され、互いに近付く方向または互いに離れる方向に移動する。  
【００２６】
加熱素子４０を用いて、成形部４４，４６を加熱後に、製造は工程３２に進み、ここで成形部４４，４６の間にコア２０が配置され、次いでこれらは一緒に移動してコア２０を取り囲む。図５，５Ｂは、この成形部４４，４６とコア２０の接近配置を示している。図５の断面図は、図３の平面図と平行に面しており、イメージの左側面に配置されている（図２の切断線５−５により示すように）。
【００２７】
図５に示すように、成形部４４，４６は、それぞれコア２０に面する表面４４ａ，４６ａを有している。より具体的に言うと、接近配置されたとき、フレーム部２２の上部面２２ａの少なくとも一部と表面４４ａとが堅く嵌め合わされるように、頂部成形部４４は、少なくともコア２０と同じ大きさの表面積を有している。同様に、接近配置されたとき、フレーム部２２の底部面２２ｂの少なくとも一部と表面４６ａとが堅く嵌め合わされるように、底部成形部４６は、少なくともコア２０と同じ大きさの表面積を有している。コア２０の全周縁の周囲にわたって堅く嵌め合わせることで、後述するように、注入中に、弾性材料１４が漏れるのを防ぐことができる。
【００２８】
ウェブ部２６は、前述したように凹んでいる。そのため、たとえ成形部４４，４６が、コア２０の全表面にわたり表面４６ａ，４６ａにより規定された同一面に沿って延びているとしても、ウェブ部２６と成形部４４，４６の間に空間が設けられるだろう。しかし、この場合において、ウェブ部２６の表面積のサイズが設定されている、第２の表面４４ｂ、４６ｂが、表面４４ａ，４６ａからそれぞれ凹むように、成形部４４、４６を変更するのが望ましいが、必ずしもそうする必要はない。事実、これにより、注入完了後に、中心フレーム部２２の頂部面２２ａを越え、コアフレーム部２２の底部面２２ｂを越えて弾性材料１４が延びるように、頂部成形部４４とコアウェブ部２６の間に隙間４８を設け、底部成形部４６とコアウェブ部２６の間に隙間５０を設ける。
【００２９】
頂部成形部４４は、それとぴったりと係合し、コアウェブ部２６の対応する孔２８を通して接近配置において下方に延びる複数のピン５２を含む。同様に、底部成形部４６は、それとぴったりと係合し、コアウェブ部２６の対応する孔２８を通して接近配置において上方に延びる複数のピン５４を備えている。従って、成形部４４，４６の各ピン５２，５４は、中心部２０を通って延び、反対側の成形部の非貫通穴で終わっている。通常、ピン５２，５４は、高強度の工具鋼から形成され、コア２０に関して説明したように被覆される。図５，５Ａには、例として、２つのピンしか示されていないが、ピン５２，５４の総数は、コアウェブ部２６の孔２８の数に対応している。図５Ａからより詳しく分かるように、ピン５２，５４の周囲は、注入中に、弾性材料１４の層が、その間の隙間に形成されるように、孔２８の周囲よりも小さい。
【００３０】
ピン５２，５４の配置は、特に制限されていない。しかし、接近配置されたとき、コアウェブ部２６の表面積にわたり、ある方法で互い違いにしすることが望ましく、ピン５２の数がピン５４の数と著しく異ならないようにするのが望ましい。例えば、ピン５２、５４数は、おそらく同数で、孔毎に互い違いにすることができだろう。孔毎にピン５２，５４を互い違いにすることは、成形部４４，４６の製造を困難にする可能性があるので、より望ましい配置は、ピンの群が、接近配置においてコアウェブ部２６の別の領域に存在するように、ピン５２，５４の群を互い違いにすることであろう。ピン配置と数を設定する目標は、注入中に、弾性材料１４の均一な流れを支援することである。ピン５２とピン５４の数が、大きく食い違えば、この目標に悪影響を与えるかもしれない。発明者らは、成形部４４，４６のピン５２，５４が、異なる領域にグループ分けされ、ピン５４の数に対するピン５２の数の割合が、４０／６０であるキャリアプレート１１を成功裏に作成した。
【００３１】
再度、図４を参照して説明する。工程３２で、コア２０が、成形部４４，４６の間に貼付されると、製造は工程３４に進み、射出成形機４２により弾性材料１４が注入される。弾性材料１４は、弾性と、冷却したとき、高温耐性がなければならない。例えば、弾性材料１４は、熱硬化シリコンゴムであってもよい。製造工程が、弾性材料１４を射出成形することを含んでいるので、射出成形のために弾性材料に等級を付けるのが望ましい。キャリアプレート１１の性能のために、弾性材料１４の硬度も重要な点である。５０Ａから６０Ａ（Ｓｈｏｒｅ  Ａ硬度計）の間の硬度を有するシリコンゴムが、弾性材料１４として用いられている。適切な弾性材料は、例えば、Ｓｈｉｎｃｏｒ  Ｓｉｌｉｃｏｎｅｓ，Ｉｎｃ，ｏｆ  Ａｋｒｏｎ，ＯＨ，Ｄｏｗ  Ａｋｒｏｎ，ＯＨ，Ｄｏｗ  Ｃｏｒｎｉｎｇ  Ｃｏｒｐ，  ｏｆ  Ｍｉｄｌａｎｄ，  ＭＩ，Ｗａｃｋｅｒ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｃｏｒｐ  ｏｆ  Ａｄｒｉａｎ，ＭＩ  ａｎｄ  Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ  Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ  Ｍａｔｅｒｉａｌｓ  ｏｆ  Ｗｉｌｓｏｎ，ＣＴから入手可能である。     
【００３２】
図５に示すように、ゲート４４ｃは、頂部成形部４４の表面４４ａと第２の表面４４ｂとの間の凹部として形成されている。同様に、ゲート４６ｃは、底部成形部４６の表面４６ａと第２の表面４６ｂの間の凹部として形成されている。各ゲート４４ｃ、４６ｃは、半円形状で、コアフレーム部２２とコアウェブ部２４とが接触する領域に沿って長手方向に延びている。ゲート４４ｃ、４６ｃは、例示した実施形態の成形部４４，４６の一端にのみ位置している。しかしながら、本発明はこれに制限されない。例えば、ゲート４４ｃ、４６ｃは、コア２０の反対側に位置し得るか、または、円形或いは環状のゲートを成形部４４，４６の中心に配置することができるだろう。液状弾性材料１４は、各ゲート４４ｃ、４６ｃに同時に注入され、成形部４４，４６およびコア２０の間の隙間４８，５０に移動して、各ピン５２，５４とその各々の孔２８の間の隙間に流れ込む。
【００３３】
孔２８のサイズが小さいため、ピン５２，５４の存在により、弾性材料１４を流入して、隙間を一貫して充填することは困難である。ここで、発明者らは、従来のスクエアパターン配置全体に対して、孔２８の六角形状配置により、弾性材料１４の流れのかなりの向上をもたらすことを予期せず観測した。理論に拘束されることなく、六角形配置における関連する上流側のモールドピン５２または５４から、次の下流側のモールドピン５２または５４の間隔を増大させることで、各モールドピン５２，５４の低圧領域下流側の存在に起因する乱流を克服すると考えられる。つまり、図６Ａに示すように、弾性材料１４は、通常、ピン５２，５４に対して流れる。この流れは、ピン５２，５４の上流側から始まり、ピン５２，５４に進み接触し、ピン５２，５４を通過して、ピン５２，５４の下流側に層流となって一緒に戻る。乱流領域５６と低圧は、ピン５２，５４の下流側に延びる。
【００３４】
図５に示した例示的実施形態において、注入中に、弾性材料１４は、主として中心部２０の主軸に沿って（つまり、その矩形形状の長辺に沿って）流れる。図６Ｂに示すスクエアパターンにおいて、第１のピンを除き、各ピンは、他のピンのすぐ下流側である。例えば、上述したように、間隔はＳ１であってもよい。しかしながら、図６Ｃに示す六角形状配置においては、たとえ隣接ピン５２，５４間の間隔Ｓ１が変わらなくとも、各下流側のピン５２，５４は、約１．７３倍離れている。発明者らは、この差により、次の下流側のピン５２，５４に到達する前に、ピン５２，５４を通過した後、弾性材料１４が、実質的にまたは完全に層流に戻ることができることを理論化した。
【００３５】
再度図４に戻る。上述したように、工程３４で、液状材料１４が注入され、隙間を充填した後に材料が硬化する。例えば、液状シリコンゴムを用いたとき、シリコンはゴムに硬化する。
【００３６】
硬化後、工程３６で、成形部品５６が加工されてキャリアプレート１１を形成するように、コア２０から形成された成形部品５６と弾性材料１４から成形部４４，４６を別々に引き離すことができる。
【００３７】
すなわち、コア２０と弾性材料１４から形成された成形部品５６は、図７に示すように、コアフレーム部２２の表面２２ａ，２２ｂを越えて延びるコアウェブ部２６に弾性材料１４を備えている。弾性材料１４も、ゲート４４ｃ、４６ｃに一致する成形部品５６の表面に形状を形成する。また、コアフレーム部２２は、このとき、仕上げ時よりも厚いのが通常である。例えば、ダイヤモンド砥石を用いて、成形部品５６の両表面を所望の厚さまで加工して、キャリアプレート１１を仕上げる。上述したように、この厚さは、約０．３５インチであってもよい。図１Ａに示すように、コアフレーム部２２に対するコアウェブ部２６の厚さが薄くなったため、成形部品５６の対向面の加工後であっても、キャリアプレート１１は、中心ウェブ部２６の対向面上に弾性材料１４層を維持する。各層はｔ２の厚さを有している。頂上部面１６から底部面１８へのキャリアプレート１１の全厚さが、０．３５インチである場合、厚さｔ１は約０．２５インチで、弾性材料の各層の厚さｔ２は約０．０５インチである。つまり、弾性材料１４は、製作公差内において、キャリアプレート１４の残りの部分と同一平面をなす。
【００３８】
キャリアプレート１１の実施形態により、孔１２の六角形状の配置を用いることで、各一回分のバッチ処理でより多くの部品を処理できるようになる。すなわち、キャリアプレート１１の穴１２は、スクエアパターンを用いているキャリアプレートよりも著しく数が多い。例えば、譲受人が販売する既存のキャリアプレートは、７，６６８個の穴を有し、中心ウェブ部２６の表面積は、約１０．１２６インチ×６．６２５インチである。同一サイズの発明に係るキャリアプレート１１は、１４，００８個の穴１２を有している。
【００３９】
驚くべきことに、多数の孔１２によるコアウェブ部２６の著しい質量軽減にもかかわらず、コア２０の強度及び硬度は、等間隔のスクエアパターンの穴を窄孔したコア２０の場合よりも、大きい。つまり、隣接する孔の間の間隔がＳ１で、各孔の直径が一定であるとき、コア中心部２０、従ってキャリアプレート１１は、コア２０の孔１２の数の著しい増加にもかかわらず、孔の間隔と直径が同一であるスクエアパターンを用いた同じサイズのコアよりも強度が高い（たわみ荷重試験で測定）。コアの数の増加は、ほぼ少なくとも４０％程度である。十分熟慮した上で、また理論に拘束されることなく、発明者らは、孔の穿孔後に残された金属量が少ないことから穿孔された孔が剛性を得るので、六角形状の孔のパターンは、従来のプレートのような２つだけの軸の代わりに、この残りの金属の３つの軸を提供する。
【００４０】
開示された発明に係るキャリアプレート１１は、六角形状の正多角形の単位セルを含み、多角形の中心に孔を含むことに加えて、この単位セルの各頂点は孔を有している。従って、各単位セル領域には３つの孔がある。これは、たった１つの孔が単位セル領域に位置する矩形状の従来の単位セルと、好対照を成している。端部長が図６Ｂ，６Ｃに示すのと同じである場合、単位セル領域は異なるが、比較のために正規化できる。この場合において、六角形状の単位セルの面積はスクエア状の単位セルの面積よりも大きいが、単位セル当たりの孔の数は１よりもなお大きい。
【００４１】
キャリアプレート１１は、処理中、例えば、部品の各々への正確な量の半田ペーストの塗布中、小さな電子部品を保持するのに用いられる。ゴムで裏打ちされた孔１２は、部品を把持できるサイズに設定され、処理中に部品を保持し、さらに、ゴムへの部品の容易な挿入と、ゴムからの押し出しを可能にする。発明に係るキャリアプレート１１を用いることができる１つの応用は、ここでその全体を参照として援用する米国特許第４，５２６，１２９号に開示された導電性被覆処理装置の部品ハンドリングプレート１０の代替品として用いることができる。
【００４２】
そのように処理された部品のサイズは広い範囲にわたることがある。小さな部品を処理するとき、サイズと公差の必要性により、ゴムを貫通する孔の位置精度が高いことが望ましい。発明者らは、プレート剛性の驚くべき向上は、おそらくキャリアプレート１１の生産歩留まりと全寿命に直接的かつ好適に影響を与える、部品保持孔１２の位置精度の向上によるものであると考えている。  
【００４３】
比較的大きな部品用のキャリアプレートは、ゴムを貫通する孔の同程度の位置精度を要求しないが、発明に係るキャリアプレート１１は、上記の部品と成功裡に一緒に用いられ、製品歩留まりを向上させることができる。
【００４４】
本発明の理解を容易にするため、上記の実施形態を説明したが、本発明を限定するものではない。それどころか、本発明は、添付クレームの範囲内に含まれる様々な変更例と等価な構成を網羅することを意図している。ここで範囲とは、上記の全ての変更例と法の下で許される等価な構成を包合するために、最も広い解釈に一致する。
【図１】
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【図１Ａ】
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【図１Ｂ】
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【図２】
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【図２Ａ】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図５Ａ】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図６Ｃ】
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【図７】
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【国際調査報告】
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