(57)【要約】本発明は、航空機の胴体セルを構成する胴体セルセクションを製作するためのシェルセグメントであって、少なくとも１枚のスキンパネル（２０）と、該スキンパネルに設けられた複数本の例えば縦通材（２１〜２４）などの縦方向延在補強材と、該縦方向延在補強材に対して略々直交する方向に延在する少なくとも１本の例えば肋材（２６）などの横方向延在補強材とを備えたシェルセグメント（１９）に関する。前記少なくとも１本の横方向延在補強材と前記少なくとも１枚のスキンパネル（２０）とは少なくとも１つの連結用ブラケット（１、２７〜２９）を介して連結されており、該少なくとも１つの連結用ブラケット（１、２７〜２９）は少なくとも１つのリブ部（９）を備えているため、従来の構成のシェルセグメントにおいて必要とされていた、肋材に作用する傾動モーメントを担持する荷重担持用ブラケットが不要化されている。これによって、格段の軽量化並びに製造コストの低減が可能となっている。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
航空機の胴体セルを構成する胴体セルセクションを製作するためのシェルセグメントであって、少なくとも１枚のスキンパネル（２０）と、該スキンパネルに設けられた複数本の例えば縦通材（２１〜２４）などの縦方向延在補強材と、該縦方向延在補強材に対して略々直交する方向に延在する少なくとも１本の例えば肋材（２６）などの横方向延在補強材とを備えたシェルセグメント（１９）において、
前記少なくとも１本の横方向延在補強材と前記少なくとも１枚のスキンパネル（２０）とは少なくとも１つの連結用ブラケット（１、２７〜２９）を介して連結されており、該少なくとも１つの連結用ブラケット（１、２７〜２９）は少なくとも１つのリブ部（９）を備えていることを特徴とするシェルセグメント（１９）。
【請求項２】
前記少なくとも１つの連結用ブラケット（１、２７〜２９）は肋材側取付面（２）とスキンパネル側取付面（３）とを備えており、それら取付面はそれらの間に４５°〜１３５°の角度を成して互いに隣接していることを特徴とする請求項１記載のシェルセグメント（１９）。
【請求項３】
前記少なくとも１つのリブ部（９）は前記肋材側取付面（２）と前記スキンパネル側取付面（３）とに形成されていることを特徴とする請求項１又は２記載のシェルセグメント（１９）
【請求項４】
前記少なくとも１つのリブ部（９）は２つの側面（１０、１１）を備えており、それら側面は、稜線（１２）の領域において、それらの間に３０°〜１２０°の角度（１７）を成して互いに隣接していることを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項記載のシェルセグメント（１９）。
【請求項５】
前記稜線（１２）と前記スキンパネル側取付面（３）とは、９５°〜１４５°の角度（１８）を成していることを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項記載のシェルセグメント（１９）。
【請求項６】
前記縦方向延在補強材は前記少なくとも１枚のスキンパネル（２０）に一体的に形成されており、前記縦方向延在補強材の横断面形状は略々台形であることを特徴とする請求項１乃至５の何れか１項記載のシェルセグメント（１９）。
【請求項７】
前記少なくとも１枚のスキンパネル（２０）並びに前記複数本の縦方向延在補強材は、例えば炭素繊維強化エポキシ系樹脂材料などの炭素繊維強化合成樹脂材料で形成されていることを特徴とする請求項１乃至６の何れか１項記載のシェルセグメント（１９）。
【請求項８】
前記少なくとも１つの連結用ブラケット（１、２７〜２９）は、例えば炭素繊維強化エポキシ系樹脂材料及び／または炭素繊維強化熱可塑性合成樹脂材料などの、炭素繊維強化合成樹脂材料で形成されていることを特徴とする請求項１乃至７の何れか１項記載のシェルセグメント（１９）。
【請求項９】
前記少なくとも１つの連結用ブラケット（１、２７〜２９）は、例えばリベット及び／またはボルトなどの接合要素を介して、及び／または、接着接合により、前記少なくとも１本の横方向延在補強材及び前記少なくとも１枚のスキンパネル（２０）に接合されていることを特徴とする請求項１乃至８の何れか１項記載のシェルセグメント（１９）。
【請求項１０】
夫々２本の前記縦方向延在補強材と、対応する１本の前記横方向延在補強材との間に、１つずつの前記連結用ブラケット（１、２７〜２９）が配設されていることを特徴とする請求項１乃至９の何れか１項記載のシェルセグメント（１９）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、航空機の胴体セルを構成する胴体セルセクションを製作するためのシェルセグメントであって、少なくとも１枚のスキンパネルと、該スキンパネルに設けられた複数本の例えば縦通材などの縦方向延在補強材と、該縦方向延在補強材に対して略々直交する方向に延在する少なくとも１本の例えば肋材などの横方向延在補強材とを備えたシェルセグメントに関する。
【背景技術】
【０００２】
最近の航空機の機体構築方式の１つに、複数の略々円筒形の胴体セクションを夫々個別に製作し、完成したそれら複数個の胴体セクションを互いに接合して胴体セルを構築する方式があり、個々の胴体セクションの製作は、従来一般的なアルミニウム系合金製機体の製作方法などにより行われている。また、個々の胴体セクションは、しばしば、複数枚のシェルセグメントから１個の胴体セクションが製作されており、この方式では、シェルセグメントどうしを、縦方向延在シーム部に沿って接合することにより、複数枚のシェルセグメントを一体化して１個の胴体セクションを製作する。シェルセグメントのスキンパネルには、その補強のために、胴体セルの前後方向軸心に平行な方向に延在する、複数本の例えば縦通材などの縦方向延在補強材が設けられている。また、それら縦方向延在補強材に対して直交する方向に延在する、円環形の肋材ないしは円環形の一部を成す円弧形の肋材セグメントが備えられている。肋材をスキンパネル及び縦方向延在補強材に機械的に連結するために多数の連結用ブラケットが用いられていることに加えて、更に、多数の荷重担持用ブラケットが用いられている。それら荷重担持用ブラケットの好ましい配設位置は縦方向延在補強材と肋材との交差部であり、それら荷重担持用ブラケットは、大きな荷重が作用したときの肋材の傾き並びに捻れ変形を防止するために設けられているブラケットである。
【０００３】
特許文献１（ドイツ特許出願公開公報第DE 10 2007 044 386 A1号）には、航空機ないし宇宙航行機の外側のスキンパネルを補強するための補強部材及び補強方法が開示されている。同公報によれば、円環形の肋材とスキンパネルとが、複数個の取付具を介して互いに連結されている。それら取付具は、円環形の肋材を構成しているプロファイル材と縦通材を構成しているプロファイル材との交差部に配設されている。個々の取付具には、略々Ｕ字形の切欠部が形成されており、縦通材を構成しているプロファイル材がこの切欠部の中を延在するようにしてある。個々の取付具は、その切欠部の部分が合成樹脂材料製のスペーサ部材によって支持されている。このスペーサ部材は、その少なくとも一部分が、円環形の肋材を構成しているプロファイル材と縦通材を構成しているプロファイル材との交差部において、縦通材を構成しているプロファイル材の上縁部にぴったりと嵌合するように形成されている。しかしながら、同公報に開示されている以上の構成により支持されるのは縦通材だけであるため、肋材を支持する部材（いわゆる固定具）を別に設けなければならないということが短所となっていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】ドイツ特許出願公開公報第DE 10 2007 044 386 A1号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、従来構成のものと比べて構造をより簡明にした、航空機の胴体セルを構成する胴体セクションを製作するためのシェルセグメントを提供することにあり、またそれと共に、円環形の肋材の傾き並びに捻れ変形を確実に防止できるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的は請求項１に記載した特徴を備えたシェルセグメントにより達成される。
【０００７】
本発明に係るシェルセグメントによれば、前記少なくとも１本の横方向延在補強材と前記少なくとも１枚のスキンパネルとは少なくとも１つの連結用ブラケットを介して連結されており、前記少なくとも１つの連結用ブラケットは少なくとも１つのリブ部を備えているため、従来構成のものと比べて構造がより簡明化されており、なぜならば、本発明に従って形成された前記連結用ブラケットを、前記縦方向延在補強材と前記横方向延在補強材との交差部領域に配設するだけでよいからである。前記連結用ブラケットは、その主たる機能である、前記肋材と前記スキンパネルとを連結する機能を提供することに加えて、更に、大きな荷重が作用したときの前記円環形の肋材の傾き並びに捻れ変形を確実に防止するものである。本発明に従って形成された前記連結用ブラケットは、従来の一般的なアルミニウム系合金製のシェルセグメントにも適用可能であり、また、少なくともその一部領域が繊維強化複合材料で製作されたシェルセグメントにも適用可能である。
【０００８】
前記シェルセグメントの特に有利な１つの構成例によれば、前記少なくとも１つの連結用ブラケットは肋材側取付面とスキンパネル側取付面とを備えており、それら取付面はそれらの間に４５°〜１３５°の角度を成して互いに隣接している。
【０００９】
かかる構成とすることによって、前記横方向延在補強材（前記肋材）と前記スキンパネルとが静力学的に最適な連結状態で連結される。前記角度の値は７０°〜１１０°（＝９０°±２０°）の範囲内の値とすればなお好ましい。ただし、胴体セルが、また特に胴体セルのスキンパネルが、湾曲度の強い球面形状を呈している場合や、少なくとも一部の範囲で強く湾曲している場合には、前記連結用ブラケットをその強い湾曲度に適合したものとするために、前記角度の値をこの範囲から外れた値にしなければならないこともある。
【００１０】
また別の特に有利な１つの構成例によれば、前記少なくとも１つのリブ部は前記肋材側取付面と前記スキンパネル側取付面とに形成されている。
【００１１】
かかる構成とすることによって、前記連結用ブラケットのそれら２つの取付面の間の剛性が大きなものとなり、前記連結用ブラケットを介して前記スキンパネルに固定された前記円環形の肋材の傾き並びに捻れ変形が確実に防止される。
【００１２】
更なる特徴を付加した前記シェルセグメントの１つの構成例によれば、前記少なくとも１つのリブ部は２つの側面を備えており、それら側面は、稜線の領域において、それらの間に３０°〜１２０°の角度を成して互いに隣接している。
【００１３】
かかる幾何学的形態とすることによって、前記連結用ブラケットは非常に大きな荷重担持能力を備えたものとなる。更に、かかる形態とすることによって、金属系材料と繊維強化複合材料とのいずれを用いて製作する場合にも、前記連結用ブラケットを低コストで製作することが可能となる。
【００１４】
更に、前記リブ部の前記稜線と前記スキンパネル側取付面とは、９５°〜１４５°の角度を成しているようにするとよい。
【００１５】
当該角度の値をかかる範囲内の値とすることによって、前記リブ部が形成されることにより得られる前記連結用ブラケットの前記肋材側取付面と前記スキンパネル側取付面との間の剛性を増大させる効果が非常に大きなものとなる。
【００１６】
前記シェルセグメントの別の特に有利な１つの構成例によれば、前記縦方向延在補強材は前記少なくとも１枚のスキンパネルに一体的に形成されており、前記縦方向延在補強材の横断面形状は略々台形である。
【００１７】
かかる構成とすることによって、例えば炭素繊維強化エポキシ系樹脂材料などの繊維強化複合材料を用いて、前記スキンパネル並びに前記縦方向延在補強材を低コストで製作することが可能となる。尚、前記スキンパネル及び／または前記縦方向延在補強材の製作材料として従来一般的なアルミニウム系合金材料及び／またはチタン系合金材料を用いる場合には、前記縦方向延在補強材の横断面形状を適宜の形状にすることができる。例えば、縦通材を構成するプロファイル材として、横断面形状がＬ字形、Ｚ字形、Ｔ字形、それにΩ字形のプロファイル材が従来一般的に用いられており、そのようなプロファイル材を前記縦方向延在補強材として使用することができる。
【００１８】
前記シェルセグメントの更に別の１つの構成例によれば、前記少なくとも１枚のスキンパネル並びに前記複数本の縦方向延在補強材は、例えば炭素繊維強化エポキシ系樹脂材料などの炭素繊維強化合成樹脂材料で形成されている。
【００１９】
かかる構成とすることによって、従来一般的な金属系材料を用いた構成とする場合と比べて重量の点で有利となる。また、場合によっては剛性の点でも優れたものとなる。更には、前記シェルセグメントに腐食が発生するおそれが低下するため、かかる構成を採用して製作した航空機の胴体セルでは、その供用期間に亘って実施される検査作業及び保守作業の作業量が大幅に軽減される。前記シェルセグメントを更に補強するために必要とされている横方向延在補強材も同様に、上で例示した繊維強化複合材料、及び／または、例えばアルミニウム系合金材料及び／またはチタン系合金材料などの金属系材料を用いて形成することができる。
【００２０】
更なる特徴を付加した１つの構成例によれば、前記少なくとも１つの連結用ブラケットは、例えば炭素繊維強化エポキシ系樹脂材料、及び／または、炭素繊維強化熱可塑性合成樹脂材料などの、炭素繊維強化合成樹脂材料で形成されている。
【００２１】
かかる構成とすることによって、一般的に、大幅な軽量化を達成できる可能性が得られると共に、耐腐食性も向上し、これらは特に、前記少なくとも１枚のスキンパネルと該スキンパネルに設けられた前記シェルセグメントの前記複数本の縦方向延在補強材とを、それら繊維強化複合材料で製作することによって達成されるものである。
【００２２】
前記シェルセグメントの更なる１つの構成例によれば、前記少なくとも１つの連結用ブラケットは、例えばリベット及び／またはボルトなどの接合要素を介して、及び／または、接着接合により、前記少なくとも１本の横方向延在補強材及び前記少なくとも１枚のスキンパネルに接合されている。
【００２３】
かかる構成例に従って、機械的に、前記連結用ブラケットと前記スキンパネル並びに該スキンパネルに設けられている前記複数本の縦方向延在補強材とを接合し、また、前記連結用ブラケットと前記横方向延在補強材とを接合することによって、前記シェルセグメントは、三次元のあらゆる方向の荷重に対して非常に大きな耐荷重性を備えたものとなる。
【００２４】
前記シェルセグメントの前記縦方向延在補強材が設けられた前記スキンパネルと、前記連結用ブラケットと、前記横方向延在補強材とを、例えば炭素繊維強化エポキシ系樹脂材料や炭素繊維強化熱可塑性合成樹脂材料などで形成する場合には、一般的に、使用する前記接合要素をチタン系合金材料製のものとして、腐食が生じないようにすることが好ましい。
【００２５】
更なる特徴を付加した前記シェルセグメントの１つの構成例によれば、夫々２本の前記縦方向延在補強材と、対応する１本の前記横方向延在補強材との間に、１つずつの前記連結用ブラケットが配設されている。
【００２６】
かかる構成とすることによって、前記シェルセグメントの前記横方向延在補強材と前記スキンパネルとの連結状態が均一となり、それによって良好な応力伝達状態が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明に従って形成された連結用ブラケットの斜視図である。
【図２】図１の切断線ＩＩ−ＩＩに沿った連結用ブラケットの断面図である。
【図３】図１の切断線ＩＩＩ−ＩＩＩに沿った連結用ブラケットの断面図である。
【図４】シェルセグメントの斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
添付図面において、同一の構成要素には同一の参照符号を付してある。
【００２９】
図１に示したのは、本発明に従って形成された連結用ブラケットの斜視図である。
【００３０】
連結用ブラケット１は、略９０°の角度で互いに隣接している肋材側取付面２とスキンパネル側取付面３とを備えている。肋材側取付面２及びスキンパネル側取付面３はいずれも、その概略形状が長方形であり、肋材側取付面２の表面積はスキンパネル側取付面３の表面積の少なくとも３倍の広さを有する。
【００３１】
肋材側取付面２の上部領域４に複数の孔が形成されており、図中ではそれら複数の孔のうちの１つにだけ代表として参照符号５を付してある。同様に、スキンパネル側取付面３にも複数の孔が形成されており、図中ではそれら複数の孔のうちの１つにだけ代表として参照符号６を付してある。それらの孔５、６は、シェルセグメントの肋材（図１では不図示）とスキンパネル（図１では不図示）とを、連結用ブラケット１を介して互いに連結する際に、連結用ブラケット１とそれら肋材及びスキンパネルとを、例えばリベットやボルトなどの接合部材を用いて接合する場合に必要とされる孔である。一方、連結用ブラケット１とそれら肋材及びスキンパネルとを、接着剤を用いて接合する場合には、それら孔５、６を形成しないこともある。ただし、接合の冗長度を高めるために、連結用ブラケット１とそれら肋材及びスキンパネルとを、接合部材と接着剤とを併用して接合するようにしてもよい。肋材側取付面２の上部領域４に、２つの略々四半円形状の切欠部７、８が形成されている。それら２つの切欠部７、８は、肋材側取付面２の右上及び左上の隅部に（即ちそれら隅部を切り欠くようにして）形成されている。本発明によれば、連結用ブラケット１は、少なくとも１つのリブ部９を備えている。リブ部９は、肋材側取付面２とスキンパネル側取付面３との両方に亘って形成されており、連結用ブラケット１のそれら２つの取付面２、３を接続している。リブ部９の表面形状は、円錐形を縦割りに二分割した形状に近似した形状であり、２つの側面１０、１１と、１本の稜線１２とを備えている。連結用ブラケット１の一方の端縁１３とリブ部９の一方の先端部との間、並びに、連結用ブラケット１の他方の端縁１４とリブ部９の他方の先端部との間に、小さな離隔距離１５、１６が確保されている。
【００３２】
連結用ブラケット１は、例えば、平板状の金属板ブランクに適宜の成形加工を施して製作したワンピース部品としてもよい。金属板ブランクの材料としては、例えば、アルミニウム系合金、チタン系合金、それにステンレス鋼系合金の金属板などを用いることができ、また、これらの金属材料を組合せて用いてもよい。或いはまた、連結用ブラケット１は、繊維強化複合材料で製作したワンピース部品としてもよく、例えば、炭素繊維強化エポキシ系樹脂材料及び／または炭素繊維強化熱可塑性合成樹脂材料などを用いて製作するとよい。
【００３３】
図２に示したのは、図１の切断線ＩＩ−ＩＩに沿った断面図である。
【００３４】
図２の断面図に示したように、連結用ブラケット１の２つの側面部１０、１１がリブ部９において互いに成す角度１７は７０°とすることが好ましい。当該角度１７をこの大きさとすることによって、肋材側取付面２とスキンパネル側取付面３との間の捻り剛性が最適なものとなる。稜線１２の部分におけるリブ部９の横断面形状は略々半円形状となっている。前記角度１７の適当な値は６０°〜８０°の範囲内の値である。
【００３５】
図３に示したのは、図１の切断線ＩＩＩ−ＩＩＩに沿った断面図である。同図に示したように、リブ部９の稜線１２と、スキンパネル側取付面３の延展面である水平面とが成す角度１８は約１００°としてある。当該角度１８の値は１００°からある程度外れていてもよく、９５°〜１４５°の範囲の値としてもよい。リブ部９はこの角度１８をもって、肋材側取付面２からスキンパネル側取付面３まで延在している。尚、肋材側取付面２の端縁１３とリブ部９の始端との間の離隔距離１５を、スキンパネル側取付面３の端縁１４とリブ部９の他方の先端との間の離隔距離１６より大きくしておくことが好ましい。
【００３６】
図４に示したのは、本発明に従って構成されたシェルセグメントのうちの、以上に説明した連結用ブラケットを備えた部分の斜視図である。
【００３７】
シェルセグメント１９は、先ずなによりも、スキンパネル２０を備えている。スキンパネル２０には複数本の縦方向延在補強材として４本の縦通材２１〜２４が設けられている。複数本の縦通材２１〜２４は、それらが設けられているスキンパネル２０上に、互いに平行に、略々等間隔で配設されているようにすることが好ましい。縦通材２１〜２４の各々は、その横断面形状が略々台形であり、スキンパネル２０に一体的に形成されている。図示したシェルセグメント１９と同様に構成した複数枚のシェルセグメントが、少なくとも２枚、そして通常は４枚、互いに接合されることによって略々筒形の胴体セクションが製作され、その際のシェルセグメントどうしの接合は、縦通材２１〜２４と平行に延在する縦方向延在接合構造を介したものとなる。更に、こうして製作された複数個の胴体セクションが、横方向延在接合構造が構築されることで互いに接合され、それによって最終的に航空機の胴体セルが完成する。
【００３８】
図示した座標系２５は、図中の様々な構成要素の三次元空間内における姿勢を明示するために示したものである。座標系２５のｘ軸の延在方向は航空機の胴体セルの前後方向であり、従って航空機の飛行方向である。ｚ軸の延在方向は航空機の胴体セルの高さ方向であり、このｚ軸の矢印の向きは胴体セルの底部即ち床部から上方へ向かう向きである。座標系２５のｙ軸は航空機の不図示の主翼軸の延在方向に対して略々平行に延在している。
【００３９】
シェルセグメント１９には、縦通材２１〜２４に対して略々直交する方向に延在する横方向延在補強材である肋材２６が、本発明に従って構成された複数個の連結用ブラケットを介して固定されており、図４にはそれら連結用ブラケットとして３つの連結用ブラケット２７〜２９が示されている。図４に示した３つの連結用ブラケット２７〜２９の構成は、上で図１〜図３を参照して説明した連結用ブラケット１の構成と完全に同一である。３つの連結用ブラケット２７〜２９と、肋材２６と、スキンパネル２０とは、接着剤、リベット、ボルトなどの接合要素により接合され、或いはまた、それら接合要素を適宜に併用して接合される。連結用ブラケット２７〜２９は、各々が、互いに平行に延在している２本の縦通材の間に配設されている。
【００４０】
このように、本発明に従って構成された連結用ブラケット２７〜２９を備えていることから、肋材２６に作用する座標系２５のｙ軸の周りの傾動モーメントが、それら連結用ブラケット２７〜２９によって担持されて、スキンパネル２０へ伝達されるようになっており、そのため、肋材２６に大きな荷重が作用したときにも、肋材２６の傾き並びに捻れ変形が確実に防止される。更に、連結用ブラケット２７〜２９を備えるならば、肋材２６に作用する傾動モーメントを担持するための荷重担持用ブラケットを付加する必要がなく、そのことも利点となっている。
【００４１】
以上によってシェルセグメント１９は、公知構造のものと比べて、大幅に軽量化されると共にその製造に要する製作コストも格段に軽減されている。また、連結用ブラケット２７〜２９は、肋材２６をスキンパネル２０に連結するという本来の機能を提供すると共に、肋材２６に作用した傾動モーメントを、肋材２６からスキンパネル２０へ伝達する機能も提供している。
【００４２】
好適な１つの実施の形態に係るシェルセグメント１９では、スキンパネル２０及び縦通材２１〜２４のみならず、更に肋材２６及び連結用ブラケット２７〜２９までも、例えば炭素繊維強化エポキシ系樹脂材料などの繊維強化合成樹脂材料で製作するようにしている。これとは別の１つの構成例では、少なくとも連結用ブラケット２７〜２９だけは、炭素繊維強化熱可塑性合成樹脂材料で製作するようにしている。ただし基本的に、シェルセグメント１９の構造は、従来一般的な金属系材料製の構造とすることもでき、例えば、公知のアルミニウム系合金材料を用いた構造とすることもできる。
【００４３】
通常、シェルセグメント１９は多数の肋材を備えた構成とされ、そのため、それに応じて非常に多くの連結用ブラケットを備えた構成とされる。シェルセグメント１９の長さ方向寸法は、例えば４０ｍもの長さとされることもあり、また、シェルセグメント１９の周方向寸法は、例えば１０ｍもの長さとされることもある。一例として、周方向寸法が例えば９ｍのシェルセグメントを４枚用いて、横断面形状が略々円形状の公知の４枚継ぎ構造の航空機の胴体セクションを製作する場合には、直径が１１ｍを超える大型の胴体セクションを製作することができる（ただしこれは、製作する胴体セクションの横断面形状が略々円形状であり、また、用いる複数枚のシェルセグメントの周方向寸法が互いに略々等しいとした場合の例である）。基本的に、１つの胴体セクションを構成するために用いる複数枚のシェルセグメントは、それらの周方向寸法が互いに異なっていてもよく、更には、各々のシェルセグメントの周方向寸法が局所的に異なっていてもよく、従って、用いるシェルセグメントは、その湾曲形状が円形状ないし円弧形状から逸脱していてもよい。また別法として、胴体セクションを二分割型の構造として、横断面形状が略々半円形状の２枚のシェルセグメントを継ぎ合わせて製作するようにしてもよい。
【符号の説明】
【００４４】
１  連結用ブラケット
２  肋材側取付面
３  スキンパネル側取付面
４  肋材側取付面の上部領域
５  肋材側取付面の孔
６  スキンパネル側取付面の孔
７  肋材側取付面の切欠部
８  肋材側取付面の切欠部
９  リブ部
１０  側面
１１  側面
１２  稜線
１３  肋材側取付面の端縁
１４  スキンパネル側取付面の端縁
１５  リブ部と端縁との間の離隔距離
１６  リブ部と端縁との間の離隔距離
１７  リブ部において２つの側面が成す角度
１８  稜線とスキンパネル側取付面とが成す角度
１９  シェルセグメント
２０  スキンパネル
２１  縦通材
２２  縦通材
２３  縦通材
２４  縦通材
２５  座標系
２６  肋材
２７  連結用ブラケット
２８  連結用ブラケット
２９  連結用ブラケット
【図１】
2012532796.tif 000003
【図２】
2012532796.tif 000004
【図３】
2012532796.tif 000005
【図４】
2012532796.tif 000006
【国際調査報告】
2012532796.tif 000007
2012532796.tif 000008
2012532796.tif 000009
2012532796.tif 000010
2012532796.tif 000011
2012532796.tif 000012