(57)【要約】【課題】  バフ目を残さず、作業効率を高める事の出来る研磨バフを提供する。【解決手段】  研磨バフの側面外周に溝を付ける。【選択図】図１
0003137631.tif 000002
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
弾性材による円形あるいは板状の弾性板の片面に研磨材を固着させ、あるいは弾性材そのものを研磨材とする研磨バフの弾性材側面外周上に溝を設け、研磨バフ外縁部の被研磨面に対する押圧力を和らげる効果を有した研磨バフ。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本考案は、金属その他の加工面や塗装面等の研磨、艶出しの際に使用される、研磨バフに関する。
【背景技術】
【０００２】  従来、研磨、艶出し作業においては、回転研磨装置の回転盤に研磨バフを取り付け、これを被研磨面に押し当て回転させて研磨するのが代表的である。
この場合、回転研磨装置を手に持って研磨バフを被研磨面に押し付けるので、研磨バフの全面を被研磨面に平行に押し当てる事は、瞬間的には可能でも、持続的には不可能である。
このため、最も周速の速い外縁部が強く押し当たる事になり、これが渦巻状の研磨痕の残る要因となっている。
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００３】  渦巻状の研磨痕を残さず、作業効率を高める事の出来る研磨バフを提供することを目的とした。
【課題を解決するための手段】
【０００４】  本考案においては、研磨バフの側面外周に連続して幅４ｍｍ深さ１５ｍｍの溝を付ける。
【考案実施の形態】
【０００５】  本考案は、金属その他の加工面や塗装面等の研磨、艶出しのための作業用具として使用する。
【実施例】
【０００６】  図１において、弾性板（２）の片面に研磨材（３）を固着させ、反対側の面には、マジックファスナー（７）を固着させる。
弾性板（２）の側面外周に幅４ｍｍ、深さ１５ｍｍの溝（５）を、マジックファスナー（７）の固着面から５ｍｍの位置で全周にわたり設ける。
図３において、本考案による研磨バフ（１）の研磨面（４）を平面状の被研磨面（９）に当接させ、マジックファスナー（７）の面から押し付けると、研磨面（４）と被研磨面（９）とが平行になる様にする事は困難であり、被研磨面（９）に対し斜めになってしまうのが常である。
しかし、本考案による研磨バフ（１）では溝（５）により、溝の谷（６）を外径とする弾性板（２ｃ）部が、研磨面（４）側の弾性板（２ａ）部と、マジックファスナー（７）側の弾性板（２ｂ）部とを繋ぐ首の形態をなす。
この首の形態による首振り作用の効果により、研磨面（４）は吸い付けられた様に、被研磨面（９）に当接し続け、押圧力も研磨面（４）の全体に分散し均一化される。
従来の研磨バフ（１１）では、首振り作用が得られないため、被研磨面（９）に当接しない部分が生じる。又、当接部分に押圧力が集中する。
このため、周速の早い外縁部の押圧力が特に強くなるため、深い渦巻状の研磨痕が残る要因となる。
又、研磨面（９）全体が当接する本考案による研磨バフ（１）では、従来の研磨バフ（１１）に比べ、単位時間当たりの研磨作業面積が多くなり作業時間が短縮される。
図４において、曲面状被研磨面（１０）に対し従来の研磨バフ（１１）では、当接面積が極端に少なくなるが、本考案による研磨バフ（１）では、溝（５）による外縁部のクッション作用により、当接面積が従来の研磨バフ（１１）に比べ飛躍的に大きくなる。
【考案の効果】
【０００７】  本考案は前記の様に、従来の研磨バフに比べ、被研磨面に対する当接面積が飛躍的に大きくなることにより、押圧力が当接面積全体に分散し均一化されるため、深い渦巻状の研磨痕の発生を抑える事が出来る。
又、当接面積が大きくなることにより、作業効率が増大する。
又、押圧力が均一化される事により、仕上げ面が均一化された綺麗な仕上がりとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本考案による研磨バフの側面断面図。
【図２】  本考案による研磨バフの平面図。
【図３】  研磨バフの研磨面と平面状被研磨面の当接状態を説明する図で、（ａ）は本考案による研磨バフ、（ｂ）は従来の研磨バフ。
【図４】  研磨バフの研磨面と曲面状被研磨面の当接状態を説明する図で、（ａ）は本考案による研磨バフ、（ｂ）は従来の研磨バフ。
【符号の説明】
１    研磨バフ
２    弾性板
２ａ  研磨面側の弾性板
２ｂ  マジックファスナー側の弾性板
２ｃ  溝の谷を外径とする弾性板
３    研磨材
４    研磨面
５    溝
６    溝の谷
７    マジックファスナー
８    透孔
９    平面状被研磨面
１０  曲面状被研磨面
１１  従来の研磨バフ
【図１】
0003137631.tif 000003
【図２】
0003137631.tif 000004
【図３】
0003137631.tif 000005
【図４】
0003137631.tif 000006
【手続補正書】
【提出日】平成19年5月18日(2007.5.18)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本考案は、金属その他の加工面や塗装面等の研磨、艶出しの際に使用される、研磨バフに関する。
【背景技術】
【０００２】  従来、研磨、艶出し作業においては、回転研磨装置の回転盤に研磨バフを取り付け、これを被研磨面に押し当て回転させて研磨するのが代表的である。
この場合、回転研磨装置を手に持って研磨バフを被研磨面に押し付けるので、研磨バフの全面を被研磨面に平行に押し当てる事は、瞬間的には可能でも、持続的には不可能である。
このため、最も周速の速い外縁部が強く押し当たる事になり、これが渦巻状の研磨痕の残る要因となっている。
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００３】  渦巻状の研磨痕を残さず、作業効率を高める事の出来る研磨バフを提供することを目的とした。
【課題を解決するための手段】
【０００４】  本考案においては、研磨バフの側面外周に連続して幅４ｍｍ深さ１５ｍｍの溝を付ける。
【考案実施の形態】
【０００５】  本考案は、金属その他の加工面や塗装面等の研磨、艶出しのための作業
用具として使用する。
【実施例】
【０００６】  図１において、弾性板（２）の片面に研磨材（３）を固着させ、反対側の面には、面ファスナー（７）を固着させる。
弾性板（２）の側面外周に幅４ｍｍ、深さ１５ｍｍの溝（５）を、面ファスナー（７）の固着面から５ｍｍの位置で全周にわたり設ける。
図３において、本考案による研磨バフ（１）の研磨面（４）を平面状の被研磨面（９）に当接させ、面ファスナー（７）の面から押し付けると、研磨面（４）と被研磨面（９）とが平行になる様にする事は困難であり、被研磨面（９）に対し斜めになってしまうのが常である。
しかし、本考案による研磨バフ（１）では溝（５）により、溝の谷（６）を外径とする弾性板（２ｃ）部が、研磨面（４）側の弾性板（２ａ）部と、面ファスナー（７）側の弾性板（２ｂ）部とを繋ぐ首の形態をなす。
この首の形態による首振り作用の効果により、研磨面（４）は吸い付けられた様に、被研磨面（９）に当接し続け、押圧力も研磨面（４）の全体に分散し均一化される。
従来の研磨バフ（１１）では、首振り作用が得られないため、被研磨面（９）に当接しない部分が生じる。又、当接部分に押圧力が集中する。
このため、周速の早い外縁部の押圧力が特に強くなるため、深い渦巻状の研磨痕が残る要因となる。
又、研磨面（９）全体が当接する本考案による研磨バフ（１）では、従来の研磨バフ（１１）に比べ、単位時間当たりの研磨作業面積が多くなり作業時間が短縮される。
図４において、曲面状被研磨面（１０）に対し従来の研磨バフ（１１）では、当接面積が極端に少なくなるが、本考案による研磨バフ（１）では、溝（５）による外縁部のクッション作用により、当接面積が従来の研磨バフ（１１）に比べ飛躍的に大きくなる。
【考案の効果】
【０００７】  本考案は前記の様に、従来の研磨バフに比べ、被研磨面に対する当接面積が飛躍的に大きくなることにより、押圧力が当接面積全体に分散し均一化されるため、深い渦巻状の研磨痕の発生を抑える事が出来る。
又、当接面積が大きくなることにより、作業効率が増大する。
又、押圧力が均一化される事により、仕上げ面が均一化された綺麗な仕上がりとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本考案による研磨バフの側面断面図。
【図２】  本考案による研磨バフの平面図。
【図３】  研磨バフの研磨面と平面状被研磨面の当接状態を説明する図で、（ａ）は本考案による研磨バフ、（ｂ）は従来の研磨バフ。
【図４】  研磨バフの研磨面と曲面状被研磨面の当接状態を説明する図で、（ａ）は本考案による研磨バフ、（ｂ）は従来の研磨バフ。
【符号の説明】
１    研磨バフ
２    弾性板
２ａ  研磨面側の弾性板
２ｂ  面ファスナー側の弾性板
２ｃ  溝の谷を外径とする弾性板
３    研磨材
４    研磨面
５    溝
６    溝の谷
７    面ファスナー
８    透孔
９    平面状被研磨面
１０  曲面状被研磨面
１１  従来の研磨バフ