【事件の表示】
　特願２０１１−５４０６２３「ペレット又はブリケットの製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成２２年　６月２４日国際公開、ＷＯ２０１０／０７１４４０、平成２４年　５月３１日国内公表、特表２０１２−５１２２７０〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯 
　
　本願は、２００９年１０月５日（パリ条約による優先権主張外国庁受理、２００８年１２月１５日、２００９年６月２日、ともにノルウェー（ＮＯ））を国際出願日とする出願であって、出願後の手続の経緯は、概略、以下のとおりである。
　　　平成２３年　６月１４日　　翻訳文提出
　　　　　　同年　６年１６日　　手続補正書提出
　　　平成２４年１０年　５日　　手続補正書提出
　　　平成２５年１２年１２日　　手続補正書提出
　　　平成２６年　２年２５日　　手続補正書提出
　　　　　　同年　３年　４日付　拒絶理由通知 
　　　　　　同年　５月　８日　　意見書・手続補正書提出
　　　　　　同年　５月２２日付　拒絶査定
　　　　　　同年　９月２６日　　審判請求書・手続補正書提出 
　　　　　　同年１２月　９日付　前置報告 
　
第２　平成２６年９月２６日付け手続補正についての補正の却下の決定
　１　補正の却下の決定の結論
　平成２６年９月２６日付け手続補正を却下する。
　２　理由
　(1) 請求項１についてする補正の内容
　平成２６年９月２６日提出の手続補正書による手続補正（以下「本件補正」という。）は、特許請求の範囲の請求項１についてする補正を含むところ、本件補正前後の請求項１の記載は次のとおりである（なお、下線は、補正箇所を示す。）。
　　ア　本件補正前の請求項１の記載
「【請求項１】
　リグニン含有材料からペレット又はブリケットを製造する方法であって、
　３０重量％未満の含水率を有する前記リグニン含有材料を反応炉内に移すステップと、
　蒸気を前記反応炉内に噴射することによって、前記リグニン含有材料を約１８０〜２３５℃まで加熱するステップと、
　リグニンを解放するために、前記材料を１〜１２分に亘って前記反応炉内で維持するステップと、
　圧力を減少させるステップと、
　前記反応炉内で処理された前記リグニン含有材料の実質的に全てを使用して、ペレット又はブリケットを形成するステップと、
　を含む方法。」
　　イ　本件補正後の請求項１の記載
「【請求項１】
　リグニン含有材料からペレット又はブリケットを製造する方法であって、
　３０重量％未満の含水率を有する前記リグニン含有材料を反応炉内に移すステップと、
　蒸気を前記反応炉内に噴射することによって、前記リグニン含有材料を１８０〜２３５℃まで加熱するステップと、
　リグニンを解放するために、前記材料を１〜１２分に亘って前記反応炉内で維持するステップと、
　圧力を減少させるステップと、
　
前記蒸気で処理された
プレス内で
　を含む方法。」
　　ウ　上記の請求項１についてする補正は、本件補正前の請求項１に記載した発明を特定するために必要な事項である「ペレット又はブリケットを形成するステップ」を限定するものであり、また、当該補正は、請求項１に記載された発明の産業上の利用分野及び解決しようとする課題を変更するものではないから、特許法第１７条の２第５項第２号に掲げる特許請求の範囲の減縮を目的とするものに該当する。
　(2) 独立特許要件の検討 
　　ア　上記のとおり、請求項１についてする補正は、特許法第１７条の２第５項第２号の場合に該当するから、本件補正後の請求項１に記載される発明（以下「本願補正発明」という。）が特許出願の際独立して特許を受けることができるものであるか（特許法第１７条の２第６項において準用する同法第１２６条第７項の規定（独立特許要件）に適合するか）について検討する。 
　　イ　引用刊行物とその記載事項 
　原査定において引用文献２として引用された、本願優先日前に頒布された刊行物である国際公開第２００６／００６８６３号（以下、単に「引用刊行物」という。）には、以下の事項が記載されている（なお、各摘記事項の後に、当審による仮訳を掲載した。）。
　　　(ア) 「
C l a i m s
1. 
Method for production of fuel pellets from a biological material, preferably saw dust, wood or similar;
characterized in 
- supplying the material to a drying step (1) and dry the material to a relative humidity from 40-65 weight-percent to 30-45 weight-percent; 
- supplying the material from the dryer step (1), optionally via an intermediate storage step (2), to a reactor step (3, 3') and heat the material to 200 - 300℃ by supply of steam; 
- keeping the material in the reactor at the achieved temperature in sufficient time to soften the material; 
- reducing the pressure of the reactor step (3, 3') in at least two steps, in order to defibrate the material and release of lignin, and supply the material from the reactor step (3, 3') to an additional drying step (5), optionally via an intermediate storage step (4), and 
- optionally pelletizing of the material. 
・・・
3. 
Method according to any of the preceding claims, characterized in that the retention time of the material in the reactor step (3, 3') is in the order of 1-15 minutes.」（７頁のClaimsの項）
「１．
生体材料、好ましくは、おがくず、木材又はこれに類似のものから燃料ペレットを製造する方法であって、次の事項を特徴とする方法。
−材料を乾燥ステップ(1)に供給して４０〜６５重量％から３０〜４５重量％の相対湿度に乾燥すること；
−乾燥ステップ(1)からの材料を、任意に中間貯蔵ステップ(2)を介して、反応炉ステップ(3, 3')に供給して、この材料を水蒸気の供給により２００〜３００℃に加熱すること；
−反応炉中のこの材料を、軟化するのに十分な時間、達成された温度に維持すること；
−反応炉ステップ(3, 3')の圧力を少なくとも二段階で減少することであって、その目的は、材料を解繊しリグニンを解放し、そして、その材料を反応炉ステップ(3, 3')から追加の乾燥ステップ(5)に、任意に中間貯蔵ステップ(4)を介して、供給すること、且つ
−任意にこの材料をペレット化すること。
・・・
３．
反応炉ステップ(3, 3')における材料の維持時間は１〜１５分程度であることを特徴とする、前記請求項のいずれかに記載の方法。」
　　　(イ) 「It is known to produce fuel pellets from saw dust and other combustible organic material. These known solution have mainly been aimed at supplying the saw dust into a reactor, for subsequent addition of steam to increase the temperature, provide a sufficient retention time and subsequent pressure reduction and emptying of the reactor such that the lignin of the wood is released and forms a coating on the particles. Subsequently the material is dried in sufficient extent in order to be pelletizable. Finally the pellets are produced by means of a pellets press. These known solutions are very energy demanding and if the moisture content of the infeed material is high, the capacity of the plant will be greatly reduced. The reason for this is that both water and dry substance have to be heated in the reactor. By high moisture content in the infeed material, more steam than necessary will be supplied, and this will cause a larger amount of steam to condense and consequently make the material even more humid. This will result in a large consumption of steam and energy loss. Increased content of water in the material coming out of the reactor will cause higher energy consumption and longer retention time in the subsequent drying process, and thus reduce the capacity. 
　A drawback with these prior solutions has been a poor cohesion ability of the end product and the result of this has been that the pellets disintegrate before use and additionally the combustion of the pellets produces a large amount of ash dust. The dust may have great environmental impact and requires treatment in order to prevent the dust to pollute the air and the working environment. 
　Another drawback has been that the required drying process after the material has passed through the reactor is slow and very energy consuming.」（１頁２２行〜２頁１６行）
「おがくず及び他の可燃性有機材料から燃料ペレットを製造することが知られている。これらの既知の解決策は主に、反応炉へのおがくずの供給、その後の温度上昇のための水蒸気添加、十分な維持時間の提供、その後の反応炉の減圧と材料の取り出しを意図し、その結果、木材のリグニンが解放され、粒子のコーティングを形成するものである。その後材料は、ペレット化が可能となるよう十分な程度に乾燥される。最後に、ペレットは、ペレットプレスを用いて製造される。これらの既知の解決策は、非常に多くのエネルギーが要求され、送入材料の水分含有量が高い場合には、プラントの能力が大幅に低減される。この理由は、水と乾燥材料の両方が、反応炉内で加熱されなければならないからである。送入材料における高い水分含有量により、必要以上の水蒸気が供給され、大量の水蒸気の凝縮を引き起こし、その結果、材料をより一層湿潤なものとする。これは、水蒸気の大量消費とエネルギー損失となる。反応炉から出てくる材料中の増加した水の含有量は、その後の乾燥工程において、より高いエネルギー消費とより長い維持時間を招き、その能力を低下させる。
　これらの従来の解決策の欠点は、最終製品の凝集性が悪いことであった。この結果、そのペレットは使用前に崩壊し、さらにそのペレットの燃焼は大量に灰塵を生成した。その塵埃は環境に大きな影響を与え、空気と作業環境を汚染する塵埃を防ぐための処置を必要とする。
　別の欠点は、材料が反応炉を通過した後に必要な乾燥工程に時間がかかり、非常にエネルギーを消費しているということであった。」
　　　(ウ) 「Fig. 1 is a block diagram which schematically shows the various steps of the method according to the invention. 
Fig. 2 is a graph showing the drying progress as a function of time.
」（４頁５〜８行、Fig.１、２）
「図１は、本発明による方法の種々のステップを模式的に示すブロック図。
図２は、時間の関数として、乾燥の進行状況を示すグラフ。」
　　　(エ) 「In figure 1 it is depicted the various steps of the method according to the invention. The organic material to be treated is fed to a pre-drying step 1. The pre-drying step can typically comprise a so called flash dryer. The organic material typically contains a humidity of 40 - 65 weight-percent. In the pre- drying step 1 , the organic material is heated to a temperature typically higher than 100 ℃ during approx. 1-3 seconds. The result of this is that the surface humidity of the particulate organic material is being reduced and the material that exits the drying step typically has a humidity content of 30-45%. 
　The purpose of the drying step 1 is to remove free water from the particles. This free water is water in the surface layer of the particles and water present in open pores in the particles of the organic material. The purpose with this quick drying is to remove as much of the free water as possible, in order to reduce the heat requirement by the subsequent heating in the reactor, and additionally retain sufficiently amounts of tied-up water in the particles in order to make the particles capable to burst at the subsequent pressure relief. This will cause a portion of the lignin to be released and this lignin will act as a binding agent at the later pelletizing. 
After the drying step, the organic material is fed to an intermediate storage or buffer step 2. The buffer step 2 can comprise one or more intermediary storage vessels. From the buffer step 2, the material is fed into a reactor step 3. The reactor step 3 can comprise one and preferably several reactors. In the case of two or several reactors, these can be connected in parallel and operate on a batch wise manner. The function of the reactor step 3 will be explained below with two reactors 3, 3' connected in parallel. The material from the buffer step 2 is led into the first reactor 3. Steam is supplied to the first reactor 3 and the material is heated to 200 - 300 ℃ during typically 1-15 minutes. This heating will cause the material to soften. Simultaneously as the first reactor is pressurized with steam, the material from the buffer step 2 is fed to the second reactor 3'. When the material in the first reactor 3 has achieved sufficient retention time and temperature, the pressure in the first reactor 3 is reduced in two steps. This will cause defibration and the lignin in the material will be released. In the first step, the pressure in the first reactor will typically be halved and the steam being supplied to the second reactor 3'. The second reactor 3' is supplied with additional steam, in order to achieve a temperature of typically 200-300 ℃ in the second reactor. The material in the first reactor 3 is led out of the reactor by means of the remaining pressure and is supplied to an additional buffer step 4. Subsequently the first reactor is supplied with additional material, and by pressure relief of the second reactor 3', the surplus steam from this will be supplied to the first reactor 3. The first reactor 3 is supplied with additional steam, and the whole sequence is repeated. 
From the buffer step 4, which can comprise one or several intermediary storage vessels, the material is supplied to a dryer 5, where the humidity is reduced to typically lower than 15-20 weight-%. The retention time in the dryer 5 is typically 15-60 minutes. From the dryer 5, the material can be supplied to a pellets press where pellets is produces as end product. 
Due to the release of the lignin in the material during the treatment in reactor step 3, it is not necessary to supply additional binding agent.」（４頁１０行〜５頁２８行）
「図１において、本発明による方法の様々なステップが図示されている。処理される有機材料は、予備乾燥ステップ１に供給される。予備乾燥ステップは、典型的には、いわゆる気流乾燥機を含むことができる。有機材料は、典型的には、４０〜６５重量％の湿度を有する。この予備乾燥ステップ１において、有機材料は、典型的には、約１〜３秒間、１００℃より高い温度に加熱される。この結果、粒子状の有機材料の表面の湿度は低減され、乾燥ステップを出る材料は、典型的には、３０〜４５％の含湿度を有する。
　乾燥ステップ１の目的は、粒子から「自由水」を除去することである。この自由水は、有機材料の粒子の表面層の水及び開孔内に存在する水である。この急速乾燥の目的は、その後の反応炉内の加熱に要する熱量を低減し、さらにその後の圧力解放時の粒子の破裂を可能にするために十分な量の粒子内の結合水を維持するために、可能な限り自由水の多くを除去することである。これはリグニンの一部を解放し、このリグニンは後のペレット化において結合剤として作用する。
乾燥ステップの後、有機材料は、中間貯蔵または緩衝ステップ２に供給される。緩衝ステップ２は、一つ以上の中間貯蔵容器を備えることができる。緩衝ステップ２から、材料は、反応炉ステップ３に供給される。反応炉ステップ３は、一つ、好ましくは複数の反応炉を含むことができる。二つあるいは複数の反応炉の場合には、これらを並列に接続し、バッチ方式で作動させることができる。反応炉ステップ３の機能を、並列接続された二つの反応炉３、３'を有する場合について以下に説明する。緩衝ステップ２からの材料は、第一反応炉３に導入される。水蒸気が、第一反応炉３に供給され、材料は典型的には１〜１５分間、２００〜３００℃に加熱される。この加熱は、材料の軟化をもたらす。第一反応炉が水蒸気により加圧されると同時に、緩衝ステップ２からの材料が、第二反応炉３'に供給される。第一反応炉３内の材料が、十分な維持時間及び温度に達したら、第一反応炉３内の圧力は、二段階で減少される。これは解繊を起こし、材料中のリグニンが解放される。この第一段階では、第一反応炉内の圧力は、典型的には半減され、その水蒸気は第二の反応炉３'に供給される。第二反応炉内の温度が典型的には２００〜３００℃に達するように、第二反応炉３'に追加の水蒸気が供給される。第一反応炉３内の材料は残圧により反応炉から引き出され、追加の緩衝ステップ４に供給される。続いて第一反応炉に、追加の材料が供給され、そして第二反応炉３'の圧力解放により、ここからの余剰の水蒸気は、第一反応炉３に供給される。第一反応炉３には、追加の水蒸気が供給され、このシーケンス全体が繰り返される。
一つまたはいくつかの中間貯蔵容器を備える緩衝ステップ４から、材料は乾燥機５に供され、そこで典型的には１５〜２０重量％未満に湿度が低減される。乾燥機５での維持時間は、典型的には１５〜６０分である。乾燥機５から、材料を、最終製品としてのペレットを製造するペレットプレスに供給することができる。
反応炉ステップ３での処理における材料中のリグニンの解放により、追加の結合剤を供給する必要はない。」
　　　(オ) 「Figure 2 is a graph showing a typical drying progress for particles of organic material. As the graph shows, a reduction of humidity is not linear in relation to time. The humidity will initially decline rapidly, since the humidity of the surface of the particles will disappear quickly. As soon as the surface humidity has been removed, the humidity within the particles will have to diffuse out towards the surface, and consequently the removal of internal humidity within the particles will be removed considerably slower. Consequently the graph will have a pronounced flattening as soon as the surface humidity has been removed. A possible way to optimize this drying is to us a two-stage drying, where the first stage is supplied with a large amount of air and heat and the second stage has an extended retention time. Such an optimization will result in the possibility to obtain larger capacity in both the drying stages with an accompanying reduction of the energy consumption. When the material is drier, i.e. a relative humidity of 35-45 weight-percent according to the invention versus 45-65 weight-percent by traditional processes, it will nevertheless be sufficient residual humidity in the material to allow the material to be defibrated in pressure vessels supplied with steam with a subsequent pressure reduction.」（５頁３０行〜６頁１４行）
「図２は、有機材料の粒子の典型的な乾燥の進行状況を示すグラフである。このグラフが示すように、湿度の低下は、時間に関して線形ではない。粒子表面の湿気がすぐになくなるため、湿度は当初、急速に低下する。表面の湿気が除去されるとすぐに、粒子内部の湿気は、表面に向かって拡散しなければならず、結果として、粒子内部の湿気の除去はかなり遅くなる。その結果、そのグラフは表面の湿気が除去されるとすぐに、明らかな平坦化を呈している。この乾燥を最大限に活用するための可能な方法は、二段階乾燥であり、第一段階では、大量の空気と熱が供給され、第二段階では、長時間維持される。このような最適化は、エネルギー消費の減少を伴う両乾燥段階におけるより大きな能力を得る結果となる。材料がより乾燥しているとき、すなわち、従来のプロセスによる４５〜６０重量％に対して、本発明による３５〜４５重量％の相対湿度に乾燥しているとき、それでも、水蒸気の供給とその後の圧力低下を伴う圧力容器内で、材料が解繊することを可能とする材料に十分な残留湿度になる。」
　　ウ　引用発明
　引用刊行物の上記摘記事項イ(ア)の請求項１、３の記載を合わせると、引用刊行物には、次の発明（以下「引用発明」という。）が記載されているといえる。
「おがくずなどの生体材料から燃料ペレットを製造する、次のステップを有する方法。
・生体材料を４０〜６５重量％から３０〜４５重量％の相対湿度に乾燥するステップ（以下「第１乾燥ステップ」という。）
・該材料を、反応炉に供給して、水蒸気の供給により２００〜３００℃に加熱するステップ（以下「加熱ステップ」という。）
・該材料を、軟化するのに十分な時間、達成された温度に、１〜１５分程度維持するステップ（以下「維持ステップ」という。）
・反応炉の圧力を少なくとも二段階で減少して、該材料を解繊しリグニンを解放するステップ（以下「減圧ステップ」という。）
・該材料を追加の乾燥に供するステップ（以下「第２乾燥ステップ」という。）
・該材料をペレット化するステップ（以下「ペレット化ステップ」という。）」
　　エ　本願補正発明と引用発明との対比
　引用発明におけるおがくずなどの生体材料は、上記「減圧ステップ」において材料中のリグニンが解放されるものであるから、リグニン含有材料であることは明らかであり、当該リグニン含有材料の水分量を、引用発明では「相対湿度」により表示しているが、これは本願補正発明における「含水率」に対応するものと解される。
　また、引用発明の「加熱ステップ」では、「材料を、反応炉に供給して、水蒸気の供給」を行うものであるところ、この「材料を反応炉に供給」すること及び「水蒸気」はそれぞれ、本願補正発明における「材料を反応炉内に移す」こと及び「蒸気」にほかならず、引用発明において水蒸気を反応炉に供給する場合、当該水蒸気は炉内に噴射して供給されると考えるが自然である。
　さらに、引用発明の「ペレット化ステップ」はプレスについて明示するものではないが、一般にペレット形成はプレス（装置）を用いて行われるものであり、引用刊行物の上記摘記事項イ(エ)（５頁２４、２５行参照）にも、最終製品としてのペレットをペレットプレスにより製造する旨記載されているのであるから、引用発明における「ペレット化ステップ」が、プレス内でペレット形成される工程であることも明らかである。
　なお、本願補正発明は、反応炉から排出された材料を更に乾燥することを排除するものではなく、特に本願明細書の段落【００３１】には、「最終製品の水分を減少するために、蒸気爆発後に処理済み材料を更に乾燥することが可能であ」るとも記載されていることから、引用発明が「第２乾燥ステップ」を有する点は、両者の相違点とはならない。
　そうすると、本願補正発明と引用発明とは、次の点で一致するといえる。
「リグニン含有材料からペレットを製造する方法であって、
　特定含水率を有する前記リグニン含有材料を反応炉内に移すステップと、
　蒸気を前記反応炉内に噴射することによって、前記リグニン含有材料を特定温度まで加熱するステップと、
　前記材料を特定時間に亘って前記反応炉内で維持するステップと、
　圧力を減少させるステップと、
　前記蒸気で処理されたリグニン含有材料の実質的に全てを使用して、プレス内でペレットを形成するステップと、
　を含む方法。」
　そして、両者は次の点で相違するものと認められる。
・相違点１：本願補正発明において反応炉内に移されるリグニン含有材料の含水率は、「３０重量％未満」であるのに対して、引用発明のものは「３０〜４５重量％」である点。
・相違点２：反応炉内でのリグニン含有材料の加熱温度及び維持時間に関し、本願補正発明は、「１８０〜２３５℃」及び「１〜１２分」と特定しているのに対して、引用発明は、「２００〜３００℃」及び「１〜１５分程度」としている点。
・相違点３：本願補正発明は、「前記材料を１〜１２分に亘って前記反応炉内で維持するステップ」に関し、「リグニンを解放するために」と特定しているのに対して、引用発明の「維持ステップ」は「材料を軟化する」ことを目的としており、リグニンを解放するためのステップであるとまで特定していない点。
　　オ　相違点１についての検討
　　　(ア) 引用刊行物の上記摘記事項イ(イ)には、従来の燃料ペレット製造プロセスの課題について次の点が指摘されている。
・反応炉に供される材料の含水率が高いと、水と乾燥材料の両方を加熱しなければならず、加熱に必要とされる水蒸気が必要以上に供給されることとなり、水蒸気の大量消費とエネルギー損失を招来すること。
・この大量の水蒸気が凝縮を引き起こす結果、材料をより一層湿潤なものにしてしまうこと。
・反応炉から排出される材料の含水率が増加すると、その後の乾燥工程において、より高いエネルギー消費とより長い維持時間を要し、プラント能力を低下させること。
・従来のペレットは凝集性に乏しく、使用前に崩壊し、ペレット燃焼時に大量の灰塵を生成してしまうこと。
　　　(イ) 引用刊行物の上記摘記事項イ(エ)の記載（４頁１９〜２７行参照）によると、引用発明の「第１乾燥ステップ」は、材料粒子の表面や開孔内に存在する自由水の除去を目的とした急速乾燥工程であり、「加熱ステップ」における反応炉の加熱に要する熱量を低減するため、さらには「減圧ステップ」における粒子の破裂（一般に「水蒸気爆砕」と称される。）を可能にする十分な量の結合水を確保するため、できる限り多くの自由水を除去することを狙ったものであることが理解できる。
　ここで、木材に含まれる水分について触れておくと、当該水分には、細胞内腔と呼ばれる空隙に液体状の水として存在する自由水と、水分子として木材組織内（細胞壁）に入り込んでいる結合水があり、該結合水として存在し得る最大の含水率は繊維飽和点と呼ばれ、その数値は約３０％であることが知られている。加えて、乾燥が開始されると、まず自由水から除去されていき、含水率が繊維飽和点である３０％付近に達し自由水がなくなるまで、乾燥は比較的速い速度で進行するものの、さらに乾燥が進行して含水率が繊維飽和点を下回ると結合水が除去され始め、乾燥速度は低下していくことも当業者間の技術常識といえる。引用刊行物の上記摘記事項イ(ウ)の図２及び上記摘記事項イ(オ)に記載された同図の説明は、まさに当該技術常識を解説したものにほかならない。
　　　(ウ) 引用刊行物の上記摘記事項イ(オ)には、引用発明の「第１乾燥ステップ」と「第２乾燥ステップ」による二段階乾燥について、上記図２を踏まえて、次のように説明されている。
・材料粒子表面の水分はすぐになくなるため、材料の含水量は乾燥初期に急速に低下するが、粒子内部の水分除去には時間がかかること。
・このような乾燥状況を最大限に活用したのが二段階乾燥であり、該二段階乾燥による乾燥の最適化によって、エネルギー消費の減少させ両乾燥段階の一層大きな能力を得る結果となること。
　　　(エ) 以上の点を併せ考えると、引用発明における「第１乾燥ステップ」は、反応炉に供される材料の含水率を事前に低減しておく工程であって反応炉での水蒸気爆砕に要する該含水率の確保を前提に、従来の製造プロセスの課題であった反応炉におけるエネルギー量及び水蒸気量の低減と、反応炉から排出される材料の含水率が増加することによる問題（その後の乾燥工程における高エネルギー消費と長時間化）を回避しようとするものであることが理解できる。そして、当該「第１乾燥ステップ」後の含水率を「３０〜４５重量％」としているのは、材料が有する自由水と結合水のうち、比較的容易に除去し得る自由水に着目し、該自由水の除去、すなわち繊維飽和点である３０重量％までの除去を短時間で効率的に行うことを意図したものであるとともに、二段階乾燥の「第２乾燥ステップ」との兼ね合い（バランス）を考えてのことと解するのが合理的である。
　　　(オ) 上記の点を踏まえて、引用発明における「第１乾燥ステップ」後の含水率「３０〜４５重量％」をさらに低減し、「３０重量％未満」とすることが当業者にとって容易なことであるか否かについて考えると、上記のとおり、該「第１乾燥ステップ」は、従来の製造プロセスの課題である反応炉におけるエネルギー消費量と水蒸気消費量の低減、さらにはそこから排出される材料の含水率の増加による問題の回避という要請事項（以下、「第１要請事項」という。）に基づく工程であるから、当業者であれば、この要請事項より、当該「第１乾燥ステップ」後の含水率はできる限り低くした方がよいと理解するのが自然である。ただし、その前提として、当該「第１乾燥ステップ」後の含水率には、反応炉での水蒸気爆砕に要する含水率の確保という要請事項（以下「第２要請事項」という。）も課されているのであるから、結局のところ、引用発明における「第１乾燥ステップ」後の含水率を「３０〜４５重量％」よりさらに低減し、「３０重量％未満」とすることの容易想到性は、上記第１要請事項から当業者が理解する、含水率の更なる低減という技術的思想が、上記第２要請事項に反することになるか否かに依拠するということができる。
　　　(カ) そこで、上記第２要請事項、すなわち、反応炉での水蒸気爆砕に要する含水率を確保するためには、どの程度の含水率が必要となるかにつき当該技術分野を俯瞰すると、材料の含水率が３０重量％未満になると水蒸気爆砕が不可能となるとする技術常識は見当たらず、むしろ、原査定にて引用文献１として引用された特開昭５９−１０２９８９号公報（特に、２頁左下欄１３行〜右下欄１９行参照。以下「周知文献」という。）には、１２〜２０重量％の含水率の材料であっても水蒸気爆砕が可能であることが示されており（さらに必要であれば、特開昭６０−２０６６０４号公報（特に特許請求の範囲(13)参照）や国際調査報告に列記されたＣＡ１１４１３７６（特にclaim 9参照）を参照されたい。）、当業者は、材料の含水率が繊維飽和点である３０重量％を下回っていても、水蒸気爆砕が可能であることを認知していると解するのが相当である。
　　　(キ) なお、審判請求人は、引用刊行物の上記摘記事項イ(オ)（６頁１０〜１４行参照）の記載をもって、引用発明は、水蒸気爆砕には３０重量％以上の含水率を要することを前提とする旨主張しているが、当該記載は、反応炉に供される材料の含水率が、従来の４５〜６０重量％より乾燥した３５〜４５重量％であっても、水蒸気爆砕によるリグニンの解繊が可能である旨説明するものであり、引用発明の「第１乾燥ステップ」による予備乾燥を経ても水蒸気爆砕が可能であることを述べたにすぎないと解すべきであって、当該水蒸気爆砕には、最低限３５〜４５重量％程度の含水率を要することを示したものと理解することはできないから、当該審判請求人の主張は当を得たものとはいえない。
　　　(ク) そうすると、引用発明の「第１乾燥ステップ」は、確かに材料の含水率を「３０〜４５重量％」とすることを明示するものであるものの、当該含水率は、上記第１要請事項に照らせば、更なる低減が期待されていることは明らかであるから、上記のとおり反応炉での水蒸気爆砕が繊維飽和点である３０重量％未満であっても可能であることを認知する当業者であれば、当該含水量の低減を図り、本願補正発明が規定する「３０重量％未満」とすることは、特段の困難なく、なし得る事項というべきである。
　なお、引用発明の「第１乾燥ステップ」により含水率を繊維飽和点である３０重量％未満にするためには、結合水の除去が必要となり、乾燥に要するエネルギーや時間が増加してしまうというマイナス面が想起されるが、一方、「第２乾燥ステップ」での負担が軽減されるというプラス面があることを考えると、当該乾燥に要するエネルギーや時間の増加が、上記した容易想到性の判断に影響するとまではいえない。
　　　(ケ) したがって、本願補正発明の当該相違点１に係る技術的事項は、引用発明に基いて当業者が容易に想到し得た事項であると認められる。
　　カ　相違点２についての検討
　　　(ア) 本願明細書には、熱処理温度の範囲について、次のような記載がある。
「【００３３】
　　
熱処理
　　処理のための温度範囲を、既知の２００〜３００℃の範囲と比べて、約１８０〜２３５℃に限定することによって、２３５℃よりも上で起こる材料中の望ましくない反応も回避されると同時に、エネルギ消費、特に、蒸気生成に関して、動作的に最適な温度内に留まる。」
　上記記載は、２３５℃をこえる熱処理温度での不具合を指摘するものであるが、本願補正発明と引用発明の温度範囲は、少なくとも２００〜２３５℃において重複しており、この重複範囲につき、引用発明が選択不可能であるとする理由も見当たらないから、熱処理温度に関する両者の相違は実質的なものではないといえる。仮にそうでないとしても、そもそも反応炉における熱処理温度は、反応炉での維持時間や処理対象となる材料の種類や形態に応じて最適化されるべき条件にすぎないから、引用発明における２００〜３００℃という温度範囲から、本願補正発明と重複する範囲を適宜選択することに格別の創意は認められない。
　　　(イ) また、反応炉での維持時間についてみると、本願明細書には、当該維持時間に関し次のような記載がある。
「【００６５】
　−　粒子サイズが増大されるならば、温度及び／又は保持時間は増大されなければならない。」
「【００７０】
　故に、約１〜１２分の保持時間の処理パラメータは、実際上の温度及び圧力範囲に関する工場内の所望の処理時間及び処理の程度に基づく好適な間隔であるに過ぎない。殆どの場合において、これらの範囲内に留まることが好適であるが、一部の場合には、これらの範囲の外側の他の条件が好適であり得る。そのような範囲は、例えば、約１０秒〜２時間、約３０秒〜６０分、約１〜３０分、約１〜２０分、又は、約１〜１５分、及び、中間の任意の範囲であり得る。例えば、小さな製造は、より安価な蒸気設備が使用可能であり且つ操作者の安全及び適格（コンピタンス）の厳格性がより少ないよう、蒸気について可能な限り低い圧力及び温度範囲の方を好むかもしれないが、殆どの製造者にとっては、より高い温度がより採算が取れるであろう。低い温度／圧力で作業するのに必要とされるより長い保持時間は生産能力を減少する。例えば、蒸気の供給が限定的であるならば、これは依然として好適であり得る。また、約１８０℃のような低温でのより長い保持時間を始動の間又はプロセス運転の終了時のような特定の時間にのみ使用し得る。何故ならば、処理は約１８０℃で開始し、温度が１８０℃より上に維持される限り継続するからである。」
　そうすると、本願補正発明における維持時間は、粒子サイズ、処理温度、処理圧力といった要因に応じて適宜最適化されるべきものであり、１０秒〜２時間であり得るとまで説明されているのであるから、当該維持時間はまさに当業者が適宜設定する条件であるといわざるを得ないところ、引用発明における１〜１５分程度という維持時間は、本願補正発明の維持時間と重複し、当該重複範囲につき引用発明が選択不可能であるとする理由も見当たらないから、上記した熱処理温度と同様、維持時間に関しても両者は実質的に相違しないか、仮にそうでないとしても、引用発明の維持時間の範囲から、本願補正発明と重複する範囲を選択することは当業者による単なる設計的事項にすぎない。
　　　(ウ) したがって、当該相違点２は実質的なものでないか、仮にそうでないとしても本願補正発明の当該相違点２に係る技術的事項は、引用発明に基いて当業者が容易に想到し得た事項であると認められる。
　　キ　相違点３についての検討
　　　(ア) 引用発明の「維持ステップ」は、確かに、本願補正発明のように「リグニンを解放するため」の工程となっているか否かを明示するものではないが、本願明細書には、次のような記載がある。
「【００３５】
　　
減圧
　　反応炉内の減圧は、以下のいずれかにおいて起こる。
　　（１）最終減圧が突然起こり、それによって、材料が繊維離解され且つリグニンが解放される蒸気爆発を得る減圧。
　　（２）この減圧自体は材料の繊維離解をもたらさないが、材料が上述のような温度範囲、約１８０〜２３５℃で、十分な長さの時間に亘って加熱されるので、それにも拘わらずリグニンは解放される漸進的な減圧。」
「【００３９】
　　蒸気爆発による繊維離解は、材料をペレット化に適するものにすることにおいて主として重要なパラメータの一つであるに過ぎない。試験結果は、温度の増大、特に、保持時間の増大が、蒸気爆発によって材料を繊維離解するのを容易にするのみならず、蒸気爆発を用いずに、材料をより軟らかくし、より多くの解放リグニンをもたらし、よって、それは材料をペレット化により適したものにすることを示している。」
　　　(イ) そうすると、本願補正発明におけるリグニンの解放は、反応炉での熱処理温度と維持時間の十分な確保により生じるものと解されるところ、上記相違点２の検討のとおり、引用発明における「維持ステップ」においても、実質的に本願補正発明と同等の熱処理温度と維持時間が確保されているのであるから、リグニンの解放が生じていると考えるのが妥当である。そうであれば、引用発明における当該「維持ステップ」は「リグニンを解放するため」の工程と同等の工程であるといえ、当該相違点３も実質的なものではない。さらに、本願明細書の上記段落【００３９】には、「温度の増大、特に、保持時間の増大が、・・・蒸気爆発を用いずに、材料をより軟らかくし、より多くの解放リグニンをもたら」す旨記載されており、本願発明における「リグニンを解放するために・・・維持するステップ」が、材料の軟化をも目的とする工程であることは明らかであるから、同目的である引用発明の「維持ステップ」と本質的な違いがあるとはいえず、この点からみても当該相違点３は実質的なものとは認められない。
　　ク　相違点の検討のまとめ
　上記オないしケの検討より、本願補正発明は、引用発明に基いて当業者が容易に想到し得るものと認められる。
　　ケ　独立特許要件の検討の小括
　以上の検討のとおり、本願補正発明は、引用発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許出願の際独立して特許を受けることができないものである。
　３　補正の却下についてのむすび
　以上のとおり、本件補正は、特許法第１７条の２第６項で準用する同法第１２６条第７項の規定に違反するものであるから、特許法第１５９条第１項において読み替えて準用する特許法第５３条第１項の規定により却下されるべきものである。
第３　本願発明
　平成２６年９月２６日付け手続補正は上記「第２」のとおり却下されたので、本願の請求項１ないし２２に係る発明は、同年５月８日に提出された手続補正書により補正された特許請求の範囲の請求項１ないし２２に記載された事項により特定されるとおりのものであるところ、その請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は、再掲すると次のとおりのものである。 
「【請求項１】
　リグニン含有材料からペレット又はブリケットを製造する方法であって、
　３０重量％未満の含水率を有する前記リグニン含有材料を反応炉内に移すステップと、
　蒸気を前記反応炉内に噴射することによって、前記リグニン含有材料を約１８０〜２３５℃まで加熱するステップと、
　リグニンを解放するために、前記材料を１〜１２分に亘って前記反応炉内で維持するステップと、
　圧力を減少させるステップと、
　前記反応炉内で処理された前記リグニン含有材料の実質的に全てを使用して、ペレット又はブリケットを形成するステップと、
　を含む方法。」
第４　原査定の拒絶理由
　原査定の拒絶の理由は、「平成２６年　３月　４日付け拒絶理由通知書に記載した理由２」を含むものであり、要するに、本願発明は、下記引用文献１、２に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない、というものである。
＜引用文献＞ 
１．特開昭５９−１０２９８９号公報
２．国際公開第２００６／００６８６３号
第５　引用文献の記載事項
　原査定の拒絶の理由において引用された「引用文献２」は、上記「第２　２(2)イ」における「引用刊行物」であり、その記載事項についても、上記「第２　２(2)イ」に摘記したとおりである。
　また、原査定の拒絶の理由において引用された「引用文献１」は、上記「第２　２(2)オ(カ)」における「周知文献」であり、そこには、上記「第２　２(2)オ(カ)」のとおり、水蒸気爆砕に供される材料の含水率について記載されている。
第６　当審の判断
　１　引用発明 
　上記引用文献２の摘記事項から認定し得る引用発明は、上記「第２　２(2)ウ」に記載したとおりのものである。 
　２　対比・検討
　上記「第２　２(1)ウ」にて説示したとおり、本願補正発明（上述の本件補正後の発明）は、本願発明（上述の本件補正前の発明）を特定するために必要な事項である「ペレット又はブリケットを形成するステップ」を限定するものであるから、逆に、本願発明は、本願補正発明から当該限定事項を省いたものであるということができる。
　そうすると、本願発明の発明特定事項を全て含み、さらに他の発明特定事項を付加したものに相当する本願補正発明が、上記「第２　２(2)」にて検討したとおり、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないのであるから、本願発明も、同様の理由により、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである。 
　すなわち、本願発明と引用発明とは、上記「第２　２(2)エ」において相違点として挙げた技術的事項において相違し、その余の点で一致するところ、上記「第２　２(2)オないしク」における検討のとおり、当該相違点は実質的なものでないか、容易想到の事項にすぎないのであるから、本願発明は、特許法第２９条第２項の規定により、特許を受けることができない。
第７　むすび
　以上のとおりであるから、本願の請求項１に係る発明は、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである。 
　したがって、本願のその他の請求項に係る発明について検討するまでもなく、本願は拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。