(57)【要約】      （修正有）【課題】上方、下方のダイを組み合わせた時に緊密に接続するため、両者の間に隙間がなく、バリなどが発生し難い金型を提供する。【解決手段】下方ダイと、上方ダイとを含んでなり、該下方ダイは、表面に成形材料を注入するために供する複数の凹孔を具え、該上方ダイは、長手方向断面がコの字状を呈し、表面の下方ダイの凹孔に対応する位置に、ダイを組み合わせると凹孔に貫通する複数の貫通孔を具えてなり、それぞれの貫通孔の直径が少なくとも凹孔の直径と等しいか、或いは大きくなるように形成するとともに、断面がコの字状の上方ダイには空間が設けられ、該空間は、上、下方ダイを組み合わせると、内部に下方ダイが設けられ、該空間の内径幅が下方ダイの外径幅よりも小さく、上方、下方ダイとの組み合わせでさらに緊密に組み合わせられる。【選択図】図１
0003137404.tif 000002
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
下方ダイと、上方ダイとを含んでなり、
該下方ダイは、表面に成形材料を注入するために供する複数の凹孔を具え、
該上方ダイは、長手方向断面がコの字状を呈し、表面の下方ダイの凹孔に対応する位置に、上方、下方ダイを組み合わせると凹孔に貫通する複数の貫通孔を具えてなり、それぞれの貫通孔の直径が少なくとも凹孔の直径と等しいか、或いは大きくなるように形成するとともに、断面がコの字状の上方ダイには空間が設けられ、該空間は、上方、下方ダイを組み合わせると、内部に下方ダイが設けられ、該空間の内径幅が下方ダイの外径幅よりも小さく、上方、下方ダイとの組み合わせでさらに緊密に組み合わせられる構造からなることを特徴とする金型。
【請求項２】
前記上方ダイは、表面と、該表面の端縁部が下方向に延伸して側壁とを具え、コの字状のブロック体であって、該コの字状の上方ダイの内壁の底端縁部には予め設定された長さでガイド角が形成され、下方ダイは、階段状を呈し、該階段状が底座と、該底座の上方中央部に突出して設けられた第二座から形成され、最大の外径幅とは下方ダイの第二座の対向する側壁の間の距離を指し、該第二座の上方端縁部にもガイド角が形成され、上方ダイの空間に設けられる第二座の表面には、貫通孔に貫通した孔を具えてなることを特徴とする請求項１に記載の金型。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この考案は、金型に関し、特に基本材料の表面に複合部材を成形する金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
通常、滑り防止のために靴底に形成する凸部は、多層の凸凹を成形する金型により形成する。中華民国特許登録番号第２１８３５１号公報「凸凹状の片の成形とその製造方法」（以下３５１号案と称する）であって、前述の３５１号案の日本での特許登録番号は特開平７−２０５（以下２０５号案）で、上述の典型的な多層の凸凹を成形する。
【０００３】
前述の３５１号案と２０５号案に掲げる技術は、金型が磁性で吸着する方法を利用して上下の金型（或いは多層の金型）の間を緊密に接着し、材料を成形する。
【０００４】
しかしながら、磁性で吸着する金型で凸凹に成形する場合には、いくつかの改良すべき点がある。第一に、３５１号案及び２０５号案に掲げる磁性の吸収を利用した金型は、磁力を具えた電磁クリップか、或いは永久磁石をベースとして形成し、該ベースの上層の鉄製の金型を介して磁性の吸着の作用を進める。しかしながら、この実施形態では、凸凹を形成した金型のコストを大幅に増加させるとともに、磁性の吸着を利用した金型は外れ易いなどの欠点を具えているため、作業時間を増加させるなどの問題がある。
【０００５】
第二に、磁性の吸着を利用する方法で上下の金型を緊密に接続する場合、磁性の吸着の力を予め強化する必要がある。強化する方法は、高価で強力な磁石を利用すると、コストを増加しなければならないため、比較的経済的な方法として業界で受け入れられている方法として金型の厚さを予め削って薄くし、金型の間の吸着力を強化する方法が取られている。しかしながら、金型の厚さを薄くして凸凹を形成するため、空間の大きさが変化する。よって、成型した凸部が「平面」に近くなり、形状が単調になるという欠点がある。このため、異なる年齢層の消費者に求められる多様性に応えることができない。
【０００６】
一方、凸凹によって作り出される多様性のために、磁性で吸着する金型の厚さを増加させると、磁性の吸着力が自然と減少する。よって、金型の間の密接さが不足して隙間が形成される。該隙間には後の工程で液体の成型材料を注入して成型し、型抜きが難くなる原因の一つになる。
【０００７】
また、型抜きの後の製品、半製品の表面の凸凹の間にバリが形成される。
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００８】
この考案は、上方、下方のダイを組み合わせた時に緊密に接続するため、両者の間に隙間がなく、バリなどが発生し難い金型を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
そこで、本考案者は従来の技術に見られる欠点に鑑みて鋭意研究を重ねた結果、下方ダイと、上方ダイとを含んでなり、
該下方ダイは、表面に成形材料を注入するために供する複数の凹孔を具え、
該上方ダイは、長手方向断面がコの字状を呈し、表面の下方ダイの凹孔に対応する位置に、上方、下方ダイを組み合わせると凹孔に貫通する複数の貫通孔を具えてなり、それぞれの貫通孔の直径が少なくとも凹孔の直径と等しいか、或いは大きくなるように形成するとともに、断面がコの字状の上方ダイには空間が設けられ、該空間は、上方、下方ダイを組み合わせると、内部に下方ダイが設けられ、該空間の内径幅が下方ダイの外径幅よりも小く、上方、下方ダイとの組み合わせでさらに緊密に組み合わせられる構造からなる金型の構造によって課題を解決できる点に着眼し、かかる知見に基づいて本考案を完成させた。
【００１０】
以下、この考案について具体的に説明する。
請求項１に記載の金型は、下方ダイと、上方ダイとを含んでなり、
該下方ダイは、表面に成形材料を注入するために供する複数の凹孔を具え、
該上方ダイは、長手方向断面がコの字状を呈し、表面の下方ダイの凹孔に対応する位置に、上方、下方ダイを組み合わせると凹孔に貫通する複数の貫通孔を具えてなり、それぞれの貫通孔の直径が少なくとも凹孔の直径と等しいか、或いは大きくなるように形成するとともに、断面がコの字状の上方ダイには空間が設けられ、該空間は、上方、下方ダイを組み合わせると、内部に下方ダイが設けられ、該空間の内径幅が下方ダイの外径幅よりも小く、上方、下方ダイとの組み合わせでさらに緊密に組み合わせられる構造からなる。
【００１１】
請求項２に記載の金型は、請求項１における上方ダイが、表面と、該表面の端縁部が下方向に延伸して側壁とを具え、コの字状のブロック体であって、該コの字状の上方ダイの内壁の底端縁部には予め設定された長さでガイド角が形成され、下方ダイは、階段状を呈し、該階段状が底座と、該底座の上方中央部に突出して設けられた第二座から形成され、最大の外径幅とは下方ダイの第二座の対向する側壁の間の距離を指し、該第二座の上方端縁部にもガイド角が形成され、上方ダイの空間に設けられる第二座の表面には、貫通孔に貫通した孔を具えてなる。
【考案の効果】
【００１２】
この考案による金型は、バリなどが発生しないため、作業時間、製造コストが大幅に低減され、経済的であるという効果を有する。
【考案を実施するための最良の形態】
【００１３】
この考案は、上方、下方のダイを組み合わせた時に緊密に接続するため、両者の間に隙間がなく、バリなどが発生し難い金型であって、下方ダイと、上方ダイとを含んでなり、
該下方ダイは、表面に成形材料を注入するために供する複数の凹孔を具え、
該上方ダイは、長手方向断面がコの字状を呈し、表面の下方ダイの凹孔に対応する位置に、該凹孔に貫通する複数の貫通孔を具えてなり、それぞれの貫通孔の直径が少なくとも凹孔の直径と等しいか、或いは大きくなるように形成するとともに、断面がコの字状の上方ダイには空間が設けられ、該空間は、上方、下方ダイを組み合わせると、内部に下方ダイが設けられ、該空間の内径幅が下方ダイの外径幅よりも小さく、上方、下方ダイとの組み合わせでさらに緊密に組み合わせられる構造と特徴を詳述するために具体的な実施例を挙げ、図示を参照にして以下に説明する。
【実施例】
【００１４】
図１、図２に開示するように、この考案の金型は、少なくとも１以上の上方ダイ２０と、下方ダイ１０とを含んでなる。該上方、下方ダイ２０、１０は金属の材料から形成し、且つ金属の材料はアルミ合金か、或いは銅との合金であることが好ましい。
【００１５】
該金型１の下方ダイ１０は、階段状に形成する。該階段状の下方ダイ１０は、比較的広い幅を具えた底座１１と、該底座１１の中央部に突出するように形成した幅広の第二座１２とを具えてなる。該下方ダイ１０は階段状であるため、底座１１と、該底座１１の表面に設けられた幅が比較的狭い第二座１２との間には、該第二座１２の周囲で底座１１の表面に予め設定された幅を具えた端縁部A（該下方ダイは端縁部Ａを設けない場合、底座と第二座とが同じ大きさの単一のブロック体になる）。
【００１６】
また、該下方ダイ１０の第二座１２表面には下方向に適宜な深さ（貫通しない）を具えた複数の凹孔１３を形成する。図に開示するように、該凹孔１３は、底面が平坦なU字型で凹設され、且つ、第二座１２の対向する側壁との間の最大の距離を外径幅Ｔと定義する。
【００１７】
上方ダイ２０は図２に開示するように、長手方向の断面がコの字状を呈するように形成される。該コの字状の上方ダイ２０は、表面２０１及び、該表面２０１の端縁部から下方向に延伸した側壁２０２の幅が、端縁部Ａと等しくなるように形成され、共同で囲まれ、内側に凹んだ空間２１が形成される。
【００１８】
該空間２１の対向する側壁２０２との最大の距離を内径幅ｔと定義する。該空間２１は、第二座１２を設けるために供し、内径幅ｔが第二座１２の外径幅Ｔよりも僅かに狭くなるように形成する。
【００１９】
また、図１に開示するように、空間２１に対応するように下方ダイ１０の第二座１２を設けて接続すると、上方ダイ２０の地面に平行な表面２０１に形成された貫通孔２２と第二座１２の表面に形成された凹孔１３とが対応して、互いに貫通して貫通孔２２が形成される。該貫通孔２２の直径は少なくとも凹孔と同じ幅に形成しなければならない。しかしながら、図２Ｂに開示するように、貫通孔２２の孔の直径は、凹孔１３よりも広く形成することが好ましい。
【００２０】
図２Ａ、図２Ｂに開示するように、上方ダイ２０の空間２１の内径幅ｔは、下方ダイ１０の第二座１２の外径幅Ｔよりも狭くなるように形成する。上方、下方ダイ２０、１０の凸凹を対応させて組み合わせる過程において、前述の要素に加えて金属材料から形成した上下方型２０、１０は、延伸する特性を具えてなるため、金属を押し圧すると、下方型１０の上層に設けられた第二座１２が上方型の空間２１の内部にスムーズに設けられる。同時に、金属を押し圧する時の物理的な現象により、下方ダイに長手方向に水平なダイを外側に広げる力が形成され、上方、下方ダイの互いに接触する面の緊密度が高められる。
【００２１】
また、内径幅ｔを具えた上方ダイ２０と、外径幅Ｔを具えた下方ダイ１０とをすばやく、スムーズに組み合わせるため、下方ダイの第二座１２の上方端縁部に予め設定した長さで斜度を具えたガイド角Ｃを形成する。また、上方ダイ２０の側壁２０２の内壁の底端縁部にも予め設定した長さで、該ガイド角Ｃに対応するガイド角Ｃ１を形成する。よって、該ガイド角Ｃ、Ｃ１のガイドによって、上方、下方ダイ２０、１０をスムーズに組み合わせることができる。
【００２２】
図３Ａ、３Ｂ、３Ｃに開示するように、まず、成形材料Ｂ（通常、プラスチック、ゴムなどの材料で、そのうちプルトニウム（ＰＵ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、エポキシ樹脂が好ましい）を準備して、下方ダイ１０を平坦な場所に設ける。
【００２３】
該成形材料を下方ダイの凹孔１３の内部に注入し、凹孔１３の内部の液体材料が半分ほど固まってきた時に、上方ダイ２０を下方向に向けて押し圧して下方ダイ１０と組み合わせるとともに、同じ属性であって、異なる色、或いは硬度（或いは同様）を具えた液体の材料を注入し、上方ダイの貫通孔２２内の成形材料が半分ほど固まったとき、基本材料３０で上方ダイ２０の上方を被覆する。
【００２４】
二度、成形材料を注入し、基本材料で被覆する過程において、一回目と二回目に注入する成形材料は材料の属性が同じであるため、成形材料が半分乾燥した状態で一体に接続される。基本材料と二回目に注入した成形材料は、同様の原理により三者が互いに粘着して単一になる。
【００２５】
次に、下方ダイの凹孔１３の直径は、上方ダイの貫通孔２２の孔の直径よりも小さいため、型抜きの時に基本材料３０を握り、力を加えると、基本材料３０の表面に形成された複合部材４０を簡単に型抜きすることができる。即ち、図４に開示するように、前述の金型１を利用して表面に複合部材を具えた成形物を製造することができる。
【００２６】
前述の基本材料３０は、例えば、プルトニウム（ＰＵ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、プラスチックラバー（ＴＰＲ）、ナイロン、皮、布、熱可塑性の繊維材料、熱硬化性の繊維材料、紙など、基本的に合成樹脂材料、繊維強化材料、或いはその他類似した材料を選択して使用する。
【００２７】
上述の複合物を成形する金型１は、従来の磁性吸引式の金型で凸凹の複合物を成形する技術に代わるものである。基本的な予め予想される構造上の効果、目標には次のことを含む。
【００２８】
第一に空間２１の内径幅ｔは第二座１２の外径幅Ｔよりも小さく形成され、金属の延伸する特性により、金属の上方、下方の金型が１が互いに緊密に接続される。よって、上方、下方ダイの接触面が完全、緊密に貼着して、隙間が形成されることがない。
【００２９】
このため、成形物の基本材料３０の表面の複数の複合部材４０との間に型抜きの障害になるようなものや、バリが発生することがない。即ち、この考案の金型１で製造した成形物は、基本材料３０表面の複合部材４０にどのようなバリも発生することがないため、後工程でバリを取り除く時間を短縮し、作業時間を短縮することができる。よって、製品の生産速度が速くなる。
【００３０】
第二に、上方、下方ダイは、内、外径幅の差が少ないため、下方ダイが適宜な（適宜な場所に）厚さを具えている。よって、凹孔１３は様々な形態に変化させることができる。例えば、上述の凹孔の底端を平坦に形成したり、図５に開示するように、凹孔１３の底端の形状を先端が尖った円錐状１３１に形成し、上述の金型で作成した成形物を利用し、基本材料３０の表面が、少なくとも二種類の同様の属性を具えた材料を合わせて形成した複合部材４０で三角の円錐状に形成してもよく、甚だしくは凹孔を梯子状や、多角形、或いは凹孔の底面に内側に向けて凹設した文字や図案などを形成し、多様で、奥行きのある立体的な複合部材４０に形成することもできる。
【００３１】
第三に、複合部材４０を成形する金型１は、金属の金型の規格を改良しただけである。即ち、上方、下方ダイの緊密度を高め、且つ、基本材料が引っぱられる力でさらに簡単に型抜きができるようにして、製造コストを大幅に低減したため、経済的な効果を具えている。
【００３２】
以上は、この考案の好ましい実施例であって、この考案の実施の範囲を限定するものではない。よって、当業者のなし得る修正、もしくは変更であって、この考案の精神の下においてなされ、この考案に対して均等の効果を有するものは、いずれもこの考案の実用新案登録請求の範囲に属するものとする。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】この考案の金型を示した分解図である。
【図２】図１に開示する金型を示した断面図である。
【図２Ａ】図２に開示する金型を示した局部拡大断面図である。
【図２Ｂ】図２に開示する上方、下方ダイを組み合わせた状態を示した局部拡大断面図である。
【図３Ａ】この考案の金型を組み合わせた状態を示した説明図である。
【図３Ｂ】この考案の金型に成形材料を注入した状態を示した説明図である。
【図３Ｃ】図３Ｂの材料の注入が終了した状態を示した断面図である。
【図４】図３Ｃで形成した製品を型抜きした後を示した説明図である。
【図５】この考案の金型の他の実施形態を示した説明図である。
【符号の説明】
【００３４】
１       金型
１０     下方ダイ
１１     底座
１２     第二座
１３     凹孔
１３１   円錐状
２０     上方ダイ
２０１   表面
２０２   側壁
２１     空間
２２     貫通孔
３０     基本材料
４０     複合部材
Ａ       端縁部
Ｂ       成形材料
Ｃ       ガイド角
Ｃ１     ガイド角
Ｔ       外径幅
ｔ       内径幅
【図１】
0003137404.tif 000003
【図２】
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【図２Ａ】
0003137404.tif 000005
【図２Ｂ】
0003137404.tif 000006
【図３Ａ】
0003137404.tif 000007
【図３Ｂ】
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【図３Ｃ】
0003137404.tif 000009
【図４】
0003137404.tif 000010
【図５】
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