(57)【要約】  新規なプラズマディスプレイパネルの蛍光面の形成方法、およびこの方法に用いる粒状体を提供する。  有機バインダーを補形成分とし、蛍光体が分散配合されている粒状体を用い、当該粒状体と、前記粒状体を留置可能な貫通孔が複数形成されたマスク板と、を準備し、前記障壁が形成された基板を、セルが形成されている面を上にして載置し、載置された基板上であって蛍光面を形成しようとするセルの上方に、前記貫通孔が位置するように前記マスク板を配置し、配置されたマスク板の表面に前記粒状体を散布することにより、マスク板に形成された貫通孔に粒状体を留置せしめ、前記留置された状態の粒状体を加熱することにより粒状体を溶解せしめることで、液体を前記貫通孔を利用して、前記基板上のセル内に滴下し、さらに、液体が滴下した基板を加熱することにより、滴下した液体に含有されている有機バインダーを気化せしめると同時に、滴下した液体に含有されている蛍光体によってセル内に蛍光面を形成する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
有機バインダーを補形成分とし、蛍光体が分散配合されていることを特徴とする粒状体。
【請求項２】
前記蛍光体に加え、電荷材料と磁性材料の何れか一方または双方が分散配合されていることを特徴とする請求項１に記載の粒状体。
【請求項３】
前記蛍光体が、赤色、青色、または緑色の何れか一色であり、プラズマディスプレイパネルのセル内の蛍光面を形成するための蛍光体であることを特徴とする請求項１または２に記載の粒状体。
【請求項４】
第１基板と第２基板とが互いに平行に対向するように配設され、前記第１基板と第２基板の何れか一方の表面に設けられた障壁により表示要素としての複数のセルが形成されており、当該複数のセル内に蛍光体からなる蛍光面が形成されてなるプラズマディスプレイパネルの蛍光面の形成方法であって、
前記請求項１に記載の粒状体と、前記粒状体を留置可能な貫通孔が複数形成されたマスク板と、を準備し、
前記障壁が形成された基板を、セルが形成されている面を上にして載置し、
載置された基板上であって蛍光面を形成しようとするセルの上方に、前記貫通孔が位置するように前記マスク板を配置し、
配置されたマスク板の表面に前記粒状体を散布することにより、マスク板に形成された貫通孔に粒状体を留置せしめ、
前記留置された状態の粒状体を加熱することにより粒状体を溶解せしめることで、液体を前記貫通孔を利用して、前記基板上のセル内に滴下し、
さらに、液体が滴下した基板を加熱することにより、滴下した液体に含有されている有機バインダーを気化せしめると同時に、滴下した液体に含有されている蛍光体によってセル内に蛍光面を形成する、
ことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの蛍光面の形成方法。
【請求項５】
前記請求項１に記載の粒状体に代えて請求項２に記載の粒状体を用い、
前記配置されたマスク板の表面に前記粒状体を散布することにより、マスク板に形成された貫通孔に粒状体を留置せしめる際に、静電気力若しくは磁気力を利用して、前記粒状体を所望の貫通孔に選択的に留置せしめることを特徴とする請求項４に記載のプラズマディスプレイパネルの蛍光面の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネルの蛍光面を形成する際に用いる粒状体、およびプラズマディスプレイパネルの蛍光面の形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１は、プラズマディスプレイパネルの構造を説明するための概略断面図である。【０００３】
図１に示すように、プラズマディスプレイパネル１０は、互いに平行に対向するように配設される第１基板１１と第２基板１２とにより構成されている。そして、これら基板（１１、１２）の何れか一方（図１においては、第２基板１２）の表面には、障壁１３が形成されており、この障壁１３によって表示要素としてのセル１４（サブピクセル）が形成されている。セル１４の内には、例えば赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、青色（Ｂ）、に蛍光する蛍光体からなる蛍光面１５（１５Ｒ、１５Ｇ、１５Ｂ）が設けられており、第１基板１１および第２基板１２には、セル１４内に放電するための電極１６、１７が設けられている。【０００４】
現在、このようなプラズマディスプレイパネル１０における蛍光面１５を形成する方法としては、赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、青色（Ｂ）各色のペースト状の蛍光体塗料をスクリーン印刷法等によって印刷し、その後、乾燥焼成することが行われている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、スクリーン印刷法等を用いて蛍光面１５を形成する場合には、赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、青色（Ｂ）の３色を同時に印刷することは困難であり、赤色の蛍光体塗料を印刷・乾燥して赤色（Ｒ）の蛍光面１５Ｒを形成し、その後に緑色の蛍光体塗料を印刷・乾燥して緑色（Ｇ）の蛍光面１５Ｇを形成し、さらにその後に青色の蛍光体塗料を印刷・乾燥して青色（Ｂ）の蛍光面１５Ｂを形成する（つまり、各色毎に別々に行う）必要があり、かなりの時間と手間がかかっていた。【０００６】
また、スクリーン印刷法を用いる場合、印刷用のマスクとして、シルクスクリーン印刷マスクを利用するのが通常であり、近年のセルの精細化を考えると、印刷ムラが懸念される。【０００７】
本発明は、このような事情に鑑みなされたものであり、従来の方法とは異なる、新規なプラズマディスプレイパネルの蛍光面の形成方法、およびこの方法に用いる粒状体を提供することを課題の一例とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するための、請求項１に記載の発明は、有機バインダーを補形成分とし、蛍光体が分散配合されていることを特徴とする粒状体である。【０００９】
また、上記課題を解決するための、請求項４に記載の発明は、第１基板と第２基板とが互いに平行に対向するように配設され、前記第１基板と第２基板の何れか一方の表面に設けられた障壁により表示要素としての複数のセルが形成されており、当該複数のセル内に蛍光体からなる蛍光面が形成されてなるプラズマディスプレイパネルの蛍光面の形成方法であって、前記請求項１に記載の粒状体と、前記粒状体を留置可能な貫通孔が複数形成されたマスク板と、を準備し、前記障壁が形成された基板を、セルが形成されている面を上にして載置し、載置された基板上であって蛍光面を形成しようとするセルの上方に、前記貫通孔が位置するように前記マスク板を配置し、配置されたマスク板の表面に前記粒状体を散布することにより、マスク板に形成された貫通孔に粒状体を留置せしめ、前記留置された状態の粒状体を加熱することにより粒状体を溶解せしめることで、液体を前記貫通孔を利用して、前記基板上のセル内に滴下し、さらに、液体が滴下した基板を加熱することにより、滴下した液体に含有されている有機バインダーを気化せしめると同時に、滴下した液体に含有されている蛍光体によってセル内に蛍光面を形成する、ことを特徴とする。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】プラズマディスプレイパネルの構造を説明するための概略断面図である。
【図２】本願の粒状体２０を説明するための概略断面図である。
【図３】本願のプラズマディスプレイパネルの蛍光面の製造方法を説明するための工程図である。
【図４】本願のプラズマディスプレイパネルの蛍光面の製造方法において用いられるマスク板の断面図である。
【図５】図３に示す（ｂ）工程の別の実施態様を示す図である。
【図６】図３に示す（ｂ）工程のさらに別の実施態様を示す図である。
【００１１】
なお、図中の主な符号の意味は以下の通りである。
１０…プラズマディスプレイパネル、１１…第１基板、１２…第２基板、１３…障壁、１４…セル（サブピクセル）、１４Ｒ…赤色の蛍光面を形成すべきセル、１４Ｇ…緑色の蛍光面を形成すべきセル、１４Ｂ…青色の蛍光面を形成すべきセル、１５…蛍光面、１５Ｒ…赤色の蛍光面、１５Ｇ…緑色の蛍光面、１５Ｂ…青色の蛍光面、１６、１７…電極、２０…粒状体、２０Ｒ…赤色の蛍光体が含有されている粒状体、２０Ｇ…緑色の蛍光体が含有されている粒状体、２０Ｂ…青色の蛍光体が含有されている粒状体、２１…有機バインダー、２２…蛍光体、２３…電荷材料、２４…磁性材料、３０…マスク板、３１…貫通孔、３１Ｒ…赤色の粒状体（２０Ｒ）を留置する貫通孔、３１Ｇ…緑色の粒状体（２０Ｇ）を留置する貫通孔、３１Ｂ…赤色の粒状体（２０Ｂ）を留置する貫通孔、３２…ガイド突起部。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下に、まず本願の粒状体について、図面を用いて具体的に説明する。【００１３】
図２は、本願の粒状体２０を説明するための概略断面図である。【００１４】
図２に示すように、本願の粒状体２０は、有機バインダー２１を補形成分とし、蛍光体２２が分散配合されていることに特徴を有している。【００１５】
このような粒状体２０は、後述する本願の「プラズマディスプレイパネルの蛍光面の形成方法」において好適に用いられるものである。本願の「プラズマディスプレイパネルの蛍光面の形成方法」の詳細については、後に説明するが、本願の粒状体２０を用いることにより、プラズマディスプレイパネルにおける蛍光面を所望のセル内に容易に形成することができる。また、本願の粒状体２０は常温において固体（粒状）であるため、取り扱いが容易である。【００１６】
本願の粒状体２０を構成する有機バインダー２１としては、蛍光体２２を分散配合することができ、さらに粒形状を形成することができるようなバインダーであれば、特に限定されることはない。また、後述する本願の「プラズマディスプレイパネルの蛍光面の形成方法」では、その工程中で、この粒状体を溶解する必要があるので、適当な温度（常温以上の温度、例えば５０〜１８０℃が好ましい）に加熱することにより、溶解して液状となることが必要である。【００１７】
このような有機バインダー２１としては、具体的には、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、各種ワックス類（たとえばパラフィン系ワックス）などを用いることができる。【００１８】
また、前記有機バインダーに分散配合される蛍光体２２は、例えば、粒状体２０を用いてプラズマディスプレイパネル（１０）の蛍光面（１５）を形成した場合に、最終的に蛍光面そのものを形成するものである（図１参照）。従って、この蛍光体２２については、本願は特に限定することはなく、従来からプラズマディスプレイパネルの蛍光面を形成するために用いられている蛍光体（具体的には、赤色、緑色、及び青色の蛍光体）の全てを好適に用いることができる。なお、通常の場合、プラズマディスプレイパネルにおける一のセルには、一色の蛍光面（ＲＧＢの何れか一色）が形成されることから、一の粒状体２０に配合される蛍光体２２は、何れか一色のみ（ＲＧＢの何れか一色）である。【００１９】
具体的には、赤色蛍光体としては（ＹｘＧｄ１−ｘ）ＢＯ３：Ｅｕ３＋、緑色蛍光体としてはＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ２＋、さらに青色蛍光体としてはＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋、などをそれぞれ用いることができる。【００２０】
本願の粒状体２０においては、前述の蛍光体２２に加え、電荷材料２３と磁性材料２４の何れか一方または双方を分配配合してもよい。粒状体２０に電荷材料２３を配合することにより、後述する本願の「プラズマディスプレイパネルの蛍光面の形成方法」において、静電気力を用いて、マスク板に形成された貫通孔のうちの所望の貫通孔のみに粒状体２０を留置せしめることができる、その結果、所望のセルのみに蛍光面を形成することができる。同様にまた、粒状体２０に磁性材料２４を配合することにより、磁力を用いて、所望のセルのみに蛍光面を形成することができる。【００２１】
本願において用いる電荷材料２３および磁性材料２４としては、特に限定されることはなく、静電気力および磁力によって粒状体２０を所望の貫通孔にのみ留置せしめる、という作用を発揮することができる材料であればいかなる材料であってもよく、その配合量についても特に限定することはない。例えば、電荷材料としては、アルキルベンゼンスルフォン酸カルシウム、ジオクチルスルフォン酸ナトリウム、スチレンーアクリル系樹脂を挙げることができ、一方、磁性材料２４としては、フェライト、マグネタイト、希土類を挙げることができる。【００２２】
さらに、本願の粒状体２０においては、必要に応じて、ＳｉＯ２やＴｉＯ２に代表される分散材を配合せしめることもできる（図示せず）。また、本願の粒状体２０においては、その外面を従来公知のコーティング材によってコーティングしてもよい（図示せず）。外面をコーティングすることにより、粒状体２０同士での凝集や、摩擦による破損等を防止することができる。【００２３】
本願の粒状体２０の大きさについては、特に限定することはなく、プラズマディスプレイパネルの蛍光面の製造方法において、この粒状体２０とともに用いられるマスク材に形成されている貫通孔の大きさや、プラズマディスプレイパネルの蛍光面の大きさなどを考慮して任意に設定することができる。具体的は、例えば、１００〜５００μｍ程度が好ましく、２００〜４００μｍが特に好ましい。また、粒状体２０を構成する有機バインダー２１に対する蛍光体２２の配合量についても、本願は特に限定することはなく、前記粒状体２０の大きさ、さらには、この粒状体２０を用いて形成するプラズマディスプレイパネルの蛍光面の大きさ等を考慮して任意に設定することができる。【００２４】
次に、本願のプラズマディスプレイパネルの蛍光面（図１参照）の製造方法について、図面を用いて詳細に説明する。【００２５】
図３は、本願のプラズマディスプレイパネルの蛍光面の製造方法を説明するための工程図である。まずは、図３を用いて本願の方法の流れ（概要）を説明する。【００２６】
本願のプラズマディスプレイパネルの蛍光面の製造方法は、図３（ａ）に示すように、上記で説明した粒状体２０と、この粒状体２０を留置可能な貫通孔３１が複数形成されたマスク板３０とを用い、プラズマディスプレイパネルを構成する、障壁１３が形成された基板１２（図１参照）を、セル１４が形成されている面を上にして載置する。そして、前記基板１２上であって蛍光面を形成しようとするセル１４の上方に、前記貫通孔３１が位置するように前記マスク板３０を配置する。【００２７】
次に、図３（ｂ）に示すように、基板１２上の蛍光面を形成しようとするセル１４の上方に配置されたマスク板３０の表面に前記粒状体２０を散布することにより、マスク板３０に形成された貫通孔３１に粒状体２０を留置せしめる。【００２８】
さらに、図３（ｃ）に示すように、前記留置された状態の粒状体２０を加熱して当該粒状体２０を溶解せしめることにより、液体を前記貫通孔３１を利用して、前記基板１２上のセル１４内に滴下せしめる。【００２９】
ついで、図３（ｄ）に示すように、液体が滴下した基板１２を加熱することにより、滴下した液体に含有されている有機バインダー２１を気化せしめると同時に、滴下した液体に含有されている蛍光体２２を固化することによってセル１４内に蛍光面１５を形成する。【００３０】
このような本願の製造方法は、従来のシルクスクリーン印刷マスクを用いるスクリーン印刷法とは異なる全く新規な方法であり、従って、セルの精細化が進んだ今日であっても、印刷ムラが生じる心配がなく、均一な蛍光面１５を形成することが可能である。【００３１】
以下に上記図３の（ａ）〜（ｄ）の各工程について詳細に説明する。【００３２】
図３（ａ）工程
この工程は、本願の方法で用いる粒状体２０、マスク板３０、基板１２のそれぞれを準備する工程であり、特に説明は要しない。マスク板３０については、所定の時間（具体的には粒状体２０が溶解せしめられるまでの時間）、粒状体を留置可能な貫通孔３１が形成されていればよく、図３に示す形状に限定されることはない。例えば、図４に示すように、マスク板３０の、粒状体２０が留置される側と反対側の表面に、貫通孔３１を通って所定のセル内に滴下する粒状体を案内するためのガイド突起部３２を形成してもよい。このようなガイド突起部３２を形成することにより、溶解した粒状体をより正確に所定のセル内に滴下せしめることができる。【００３３】
図３（ｂ）工程
この工程は、載置されたマスク板の表面に粒状体２０を散布することにより、マスク板３０に形成された貫通孔３１に粒状体２０を留置せしめる工程であるが、本願の方法においては、粒状体２０の散布手段について、特に限定することはなく、貫通孔３１に粒状体２０を留置せしめることができる手段であればいかなる手段であってもよい。具体的には、例えば、スプレー装置を用いて粒状体２０をマスク板３０上に散布し、さらに、振動装置（図示せず）を用いてマスク板を振動せしめることにより、マスク板３０上に散布された粒状体２０を、貫通孔３１にしっかりの留置することができる。【００３４】
また、余分な粒状体２０、つまり貫通孔３１に留置されずマスク板３０表面に残存している粒状体２０については、適切な手段により回収し再利用することができる。回収する手段については、特に限定することはなく、例えばマスク板３０を傾けるなどすればよい。ただし、余分な粒状体２０を回収する場合には、貫通孔３１に留置済みの粒状体にあっては、この状態を保つように配慮する必要がある。【００３５】
図５は、図３に示す（ｂ）工程の別の実施態様を示す図である。【００３６】
図５に示すように、本願の発明にあっては、例えば、赤色の蛍光体が含有されている粒状体２０Ｒ、緑色の蛍光体が含有されている粒状体２０Ｇ、青色の蛍光体が含有されている粒状体２０Ｂのそれぞれを、マスク板３０の所定の位置の貫通孔３１、つまり、各色の蛍光面を形成すべきセル１４（赤色の蛍光面を形成すべきセルを１４Ｒ、緑色の蛍光面を形成すべきセルを１４Ｂ、青色の蛍光面を形成すべきセルを１４Ｂとする。）の上方に位置する貫通孔３１（前記セル１４と同様に３１Ｒ、３１Ｇ、３１Ｂとする）に留置せしめることが好ましい。このように、各色毎の蛍光体２０をそれぞれ所定の貫通孔３１に留置せしめることにより、この後に行われる（ｃ）工程、（ｄ）工程がそれぞれ１回で済み、３色の蛍光面を形成する時間を大幅に短縮することができる。【００３７】
ここで、各色の蛍光体２０を、それぞれ所定の貫通孔３１に留置せしめる方法については、本願は特に限定することはないが、例えば、上記で説明した「電荷材料と磁性材料の何れか一方または双方が分散配合されている蛍光体２０」を用い、静電気力若しくは磁気力を利用して、当該蛍光体２０を書房の貫通孔３１に選択的に留置せしめることができる。具体的には、例えば、電荷材料が分散配合されている蛍光体２０を用いれば、蛍光体２０（例えば赤色の蛍光体２０Ｒ）を正負の何れかに帯電せしめることができる。一方で、マスク板の所定の貫通孔３１（３１Ｒ）のみを蛍光体２０とは逆の電荷を持つように電界をかけることにより、所定の貫通孔３１（３１Ｒ）のみに蛍光体２０を留置せしめることができる。なお、電界をかけた状態で、余分な蛍光体２０（本来留置する必要がない貫通孔（つまり緑色用の貫通孔（３１Ｇ）や、青色用の貫通孔（３１Ｂ））に留置された蛍光体を含む）を回収すればよい。その後、赤色用の貫通孔３１Ｒへ電界をかけることを中止し、緑色用の貫通孔３１Ｇに電界をかけた状態で、緑色の蛍光体２０Ｇを散布すれば、上記と同様の手順で、緑色用の貫通孔３１Ｇのみへ緑色の蛍光体２０Ｇを留置せしめることができる。青色の蛍光体３１Ｂを青色用の貫通孔３１Ｂに留置せしめる場合にあっても同様に行うことができる。なお、上記の説明は、電荷材料が含有された蛍光体２０を用いて静電気力を利用したものであるが、磁性材料が含有された蛍光体２０を用いて、磁力を利用することも可能である。【００３８】
図６は、図３に示す（ｂ）工程のさらに別の実施態様を示す図である。【００３９】
図３（ｂ）および図５にあっては、一つの貫通孔３１に一つの蛍光体２０が留置されているが、図６に示すように、本願の方法はこれらの図面に限定されることはなく、一つの貫通孔３１に複数の蛍光体２０を留置するようにしてもよい。一つの貫通孔３１に一つの蛍光体２０を留置する場合には、蛍光体２０の大きさをある程度正確に揃える必要があるのに対し（蛍光体２０の大きさで基板に形成される蛍光面の大きさや厚さが決まってしまうため）、一つの貫通孔３１に複数の蛍光体２０を留置するようにすれば、蛍光体２０一つ一つの大きさを厳密に制御する必要がなくなり（留置される複数の蛍光体２０全体の量は、貫通孔３１の大きさで制御可能である）、従って、蛍光体２０の製造が容易となる。【００４０】
また、当該工程においては、マスク板３０の裏面側（基板と向かい合っている側）の気圧を、マスク板３０の表面側（基板が載置されていない側）の気圧よりも低くするようにしてもよい。このようにマスク板３０の表裏の気圧を変えることにより、蛍光体２０をスムーズに貫通孔３１内に留置することができる。【００４１】
図３（ｃ）工程
この工程は、前記工程で貫通孔３１に留置された状態の粒状体２０を加熱することで溶解せしめ、マスク板の下方に設置されている基板に形成されているセル１４内に、溶解した粒状体２０を滴下せしめる工程である。ここで、本願の方法においては、粒状体２０が溶解する程度の温度（例えば、５０〜１８０℃）に加熱することができれば、その加熱方法、加熱手段を特に限定することはない。例えば、マスク板３０に電熱線を予め埋め込んでおき、当該電熱線によってマスク板全体を加熱するようにしてもよいし、当該方法全体を加熱室内で行うことにより、全体を加熱してもよい。【００４２】
なお、この工程を行う前の段階で、各貫通孔３１（３１Ｒ、３１Ｇ、３１Ｂ）にそれぞれ所望の色の蛍光体２０（２０Ｒ、２０Ｇ、２０Ｂ）が載置されている状態（図５に示す状態）であれば、当該工程を一回行うのみで、各セル１４（１４Ｒ、１４Ｇ、１４Ｂ）内に各色の粒状体２０を滴下することができる。【００４３】
また、当該工程にあっては、マスク板３０の表面側（基板が載置されていない側）の気圧を、マスク板３０の裏面側（基板と向かい合っている側）の気圧よりも高くするようにしてもよい。このようにマスク板３０の表裏の気圧を変えることにより、液状化した蛍光体をスムーズに滴下することができる。【００４４】
図３（ｄ）工程
この工程は、液状となった粒状体２０が滴下した基板１２を加熱することにより、粒状体に含有されていた有機バインダー２１を気化せしめると同時に、滴下した液体に含有されている蛍光体２２を固化することによってセル１４内に蛍光面１５を形成する工程である。当該工程にあっても、基板１２の加熱方法・加熱手段は特に限定されることはなく、有機バインダー２１を気化せしめることができ、蛍光体２２を固化することができる温度（具体的には、例えば４００〜５００℃）に加熱することができれば、いかなる方法、手段をも用いることができる。また、前記図３（ｃ）工程と当該（ｄ）工程、つまり、マスク板３０の貫通孔３１に留置されている粒状体２０を加熱して溶解する工程と、基板を加熱して蛍光面１５を形成する工程とは同時に行ってもよい。前記図３（ｃ）工程と当該（ｄ）工程とを別々に行った場合、前記（ｃ）工程における加熱（つまり粒状体２０を溶解するための加熱）の際に、マスク板３０が熱膨張等によって変形してしまうことが考えられ、当該変形により、マスク板３０に形成されている貫通孔３１と、基板上のセル１４との位置関係がずれてしまい、所定のセル１４内に溶解した粒状体２０を滴下できなくなることが考えられるが、前記図３（ｃ）工程と当該（ｄ）工程とを同時に行えば、このような問題が生じる可能性が低いからである。【００４５】
以上説明したように、本願の粒状体および当該粒状体を用いたプラズマディスプレイの蛍光面の製造方法によれば、従来の方法に比べてムラなく、簡便に、短時間で、蛍光面を製造することができる。
【図１】
2006003888.tif 000002
【図２】
2006003888.tif 000003
【図３】
2006003888.tif 000004
【図４】
2006003888.tif 000005
【図５】
2006003888.tif 000006
【図６】
2006003888.tif 000007
【手続補正書】
【提出日】平成18年4月21日(2006.4.21)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【書類名】請求の範囲
【請求項１】（削除）
【請求項２】（削除）
【請求項３】（削除）
【請求項４】第１基板と第２基板とが互いに平行に対向するように配設され、前記第１基板と第２基板の何れか一方の表面に設けられた障壁により表示要素としての複数のセルが形成されており、当該複数のセル内に蛍光体からなる蛍光面が形成されてなるプラズマディスプレイパネルの蛍光面の形成方法であって、
有機バインダーを補形成分とし、蛍光体が分散配合されてなる粒状体と、前記粒状体を留置可能な貫通孔が複数形成されたマスク板と、を準備し、
前記障壁が形成された基板を、セルが形成されている面を上にして載置し、
載置された基板上であって蛍光面を形成しようとするセルの上方に、前記貫通孔が位置するように前記マスク板を配置し、
配置されたマスク板の表面に前記粒状体を散布することにより、マスク板に形成された貫通孔に粒状体を留置せしめ、
前記留置された状態の粒状体を加熱することにより粒状体を溶解せしめることで、液体を前記貫通孔を利用して、前記基板上のセル内に滴下し、
さらに、液体が滴下した基板を加熱することにより、滴下した液体に含有されている有機バインダーを気化せしめると同時に、滴下した液体に含有されている蛍光体によってセル内に蛍光面を形成する、
ことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの蛍光面の形成方法。
【請求項５】有機バインダーを補形成分とし、蛍光体と、電荷材料と磁性材料の何れか一方または双方が分散配合されてなる粒状体を用い、
前記配置されたマスク板の表面に前記粒状体を散布することにより、マスク板に形成された貫通孔に粒状体を留置せしめる際に、静電気力若しくは磁気力を利用して、前記粒状体を所望の貫通孔に選択的に留置せしめることを特徴とする請求項４に記載のプラズマディスプレイパネルの蛍光面の形成方法。
【請求項６】前記蛍光体が、赤色、青色、または緑色の何れか一色であり、プラズマディスプレイパネルのセル内の蛍光面を形成するための蛍光体であることを特徴とする請求項４または５に記載のプラズマディスプレイパネルの蛍光面の形成方法。
【手続補正書】
【提出日】平成18年4月21日(2006.4.21)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【書類名】請求の範囲
【請求項１】（削除）
【請求項２】（削除）
【請求項３】（削除）
【請求項４】第１基板と第２基板とが互いに平行に対向するように配設され、前記第１基板と第２基板の何れか一方の表面に設けられた障壁により表示要素としての複数のセルが形成されており、当該複数のセル内に蛍光体からなる蛍光面が形成されてなるプラズマディスプレイパネルの蛍光面の形成方法であって、
有機バインダーを補形成分とし、蛍光体が分散配合されてなる粒状体と、前記粒状体を留置可能な貫通孔が複数形成されたマスク板と、を準備し、
前記障壁が形成された基板を、セルが形成されている面を上にして載置し、
載置された基板上であって蛍光面を形成しようとするセルの上方に、前記貫通孔が位置するように前記マスク板を配置し、
配置されたマスク板の表面に前記粒状体を散布することにより、マスク板に形成された貫通孔に粒状体を留置せしめ、
前記留置された状態の粒状体を加熱することにより粒状体を溶解せしめることで、液体を前記貫通孔を利用して、前記基板上のセル内に滴下し、
さらに、液体が滴下した基板を加熱することにより、滴下した液体に含有されている有機バインダーを気化せしめると同時に、滴下した液体に含有されている蛍光体によってセル内に蛍光面を形成する、
ことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの蛍光面の形成方法。
【請求項５】有機バインダーを補形成分とし、蛍光体と、電荷材料と磁性材料の何れか一方または双方が分散配合されてなる粒状体を用い、
前記配置されたマスク板の表面に前記粒状体を散布することにより、マスク板に形成された貫通孔に粒状体を留置せしめる際に、静電気力若しくは磁気力を利用して、前記粒状体を所望の貫通孔に選択的に留置せしめることを特徴とする請求項４に記載のプラズマディスプレイパネルの蛍光面の形成方法。
【請求項６】前記蛍光体が、赤色、青色、または緑色の何れか一色であり、プラズマディスプレイパネルのセル内の蛍光面を形成するための蛍光体であることを特徴とする請求項４または５に記載のプラズマディスプレイパネルの蛍光面の形成方法。
【国際調査報告】
2006003888.tif 000008
2006003888.tif 000009
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