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　特願２０１３−５４２２７８「厚鋼板の長大脆性き裂伝播停止性能の評価方法」拒絶査定不服審判事件〔平成２６年　２月１３日国際公開、ＷＯ２０１４／０２４４４５〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯
　本願は、平成２５年８月２日（優先権主張平成２４年８月６日、日本国）を国際出願日とする特願２０１３−５４２２７８号の出願であって、平成２６年３月７日付けで拒絶理由が通知され、同年５月１６日付けで意見書が提出されるとともに、同日付けで手続補正がなされたが、同年６月３日付けで拒絶査定がなされ、これに対して、同年９月１日に拒絶査定不服審判の請求がなされ、同時に手続補正がなされた。そして、その後、当審により平成２７年７月２１日付けで拒絶理由が通知され、同年９月２８日付けで意見書が提出されるとともに、同日付けで手続補正がなされたものである。
第２　本願発明について
　本願の請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は、平成２７年９月２８日付けの手続補正により補正された特許請求の範囲の請求項１に記載された以下のとおりのものと認める。
　「１．５ｍ以上（２ｍ超えを除く）の幅を有する大型試験片の幅直角方向に引張荷重を負荷して、前記大型試験片におけるき裂長１ｍ以上の長大脆性き裂に対する伝播停止性能を評価する厚鋼板の長大脆性き裂伝播停止性能の評価方法であって、前記大型試験片に引張試験機からの引張荷重を伝達する伝達部が、前記大型試験片の厚さの２．５倍以上２０倍以下（４００／６０倍以下を除く）となる増厚部を、前記大型試験片の幅の２．８倍以上となる、８８００ｍｍ以上の間隔で、前記大型試験片の幅直角方向の中心を挟んで有し、前記引張試験機からの引張荷重が、前記増厚部で前記大型試験片の幅直角方向の中心を挟んだ位置に負荷され、荷重容量が５０ＭＮ以上（８０ＭＮ超えを除く）であることを特徴とする厚鋼板の長大脆性き裂伝播停止性能の評価方法。」
　
第３　引用例の記載事項及び引用例に記載された発明
１　引用例に記載の事項
（１）当審の拒絶の理由に引用され、本願の優先権主張の日前に頒布された刊行物である「半田恒久　他、長大脆性き裂伝播停止挙動に及ぼす荷重負荷点間距離の影響、溶接構造シンポジウム講演論文集、２０１１．１１．発行、Ｖｏｌ．２０１１、Ｐａｇｅ．１６９−１７６」（以下、「引用例」という。）には、次の事項が記載されている。（下線は当審において付加したものである。）
（記載事項１）
「１．緒言　
　　・・・　
　一方、長さを１ｍを超えるような長大脆性き裂の伝播停止挙動を評価する超大型試験の場合、長大脆性き裂が試験板に突入するまでに荷重低下が生じる可能性があり、荷重条件が目的の試験条件と等価にならない可能性が考えられる。脆性き裂伝播停止挙動にはタブ板厚さ、荷重負荷点間距離などの荷重条件が影響することが知られている１２，１６）ものの、長さ１ｍを超える長大脆性き裂についてはほとんど検討されていない。　
　本研究では、荷重条件として荷重負荷点距離を取り上げ、
長大脆性き裂伝播停止挙動に及ぼす荷重負荷点間距離の影響を
調査
　　
　（記載事項２）
「２．実験方法　
２．１　供試鋼　
　供試鋼板には、船体構造用の降伏点３５５−３９０Ｎ／ｍｍ２級の
厚鋼板
（記載事項３）　
「２．２　試験体作製方法　
　脆性き裂を発生・伝播させる助走板は、き裂伝播中の分岐を避けるためエレクトロガス溶接継手（板厚６０ｍｍ）とし、助走板と供試鋼板の突合せ溶接は完全溶込ＣＯ２溶接とした。作製した溶接継手から
Ｆｉｇ．１に形状を示す超大型混成ＥＳＳＯ試験片
」
（記載事項４）
「２．３　
超大型き裂伝播試験方法（超大型混成ＥＳＳＯ試験方法）
　
試験機タブ板
荷重負荷点間距離の影響を明確にするため、試験機容量を８０ＭＮの同一試験機を使用し、
荷重負荷点間距離を５ｍと１０ｍの２種類に変化させて比較した
　
試験は、試験体を−１０℃に冷却し６０分以上保持の後、公称応力２５７Ｎ／ｍｍ
２
に相当する荷重を付与し、機械切欠部に打撃を与えて脆性き裂を発生・伝播させて行った。
Ｆｉｇ．２に示す位置にクラックゲージおよび歪ゲージを貼付し、き裂伝播速度および試験中の荷重低下を計測した。
」
　（記載事項５）
「３．実験結果　
　・・・Ｆｉｇ．６に、
試験機タブ板のピン穴
　　
　（記載事項６）
「４．考察　
　ＦＩＧ．３に示すように、荷重負荷点間距離が短くなると長大脆性き裂は停止しやすくなる。この原因としては、試験体助走部の長さ（脆性き裂伝播部の長さ）に対して荷重負荷点間距離が短くなると、脆性き裂が試験板に突入する前に応力波が荷重負荷点に伝わりＦｉｇ．６に示すような荷重低下が生じ、試験板の応力が低下する可能性が一因として考えられる１６）。また、ピン穴周囲の増厚部における応力反射の影響により応力低下が生じた可能性も考えられる。応力低下は実際の船舶では起こりにくいと考えられるため、脆性き裂伝播距離の長い超大型き裂伝播試験においては、応力反射あるいは顕著な荷重低下が生じないような適切な試験条件にて評価を行う必要がある。本研究では、過去に提案されている簡易モデル１６）および動的ＦＥＭ解析により、
長大脆性き裂停止性能の評価
　　
　（記載事項７）
「４．１　長大脆性き裂伝播試験における荷重低下評価への静的バネ模型１６）の適用性
　・・・まず、本研究の超大型混成ＥＳＳＯ試験結果を用いて、静的バネ模型の適用性を検討した。
　静的バネ模型における脆性き裂伝播に伴う荷重低下率の既存の解１６）と本研究の超大型混成ＥＳＳＯ試験結果を比較するため、ＦＩＧ．７に示すように、超大型混成ＥＳＳＯ試験片とタブ板の形状を、中央貫通き裂付き帯板に近似した。すなわち、脆性き裂が試験板に突入する際の荷重低下率を評価するため、き裂が試験板に到達する時のき裂長さ１４００ｍｍ［２ａ］（＝ノッチ長さ＋助走板のき裂伝播長さ）を有する幅２４００ｍｍ［２Ｂ］（＝試験片幅）の中央貫通き裂付き帯板［切欠比ａ／Ｂ＝０．５８］に近似した。帯板の長さ２Ｌは、ピン穴周囲の増厚部間距離とした。すなわち、荷重負荷点間距離５ｍの場合は２Ｌ＝３５００ｍｍ［幅長比Ｌ／Ｂ＝１．４６］、１０ｍの場合は２Ｌ＝８５００ｍｍ［幅長比Ｌ／Ｂ＝３．５４］とした。
　・・・静的バネ模型は、１ｍを超える長大脆性き裂の伝播試験の荷重低下率推定にも、ある程度適用できるものと考えられる。
」
　（記載事項８）
「４．２　長大脆性き裂伝播試験における荷重低下挙動の動的ＦＥＭ解析による評価　
　静的バネ模型においては、き裂伝播に伴う荷重低下を無くすには、無限長の試験片長さが必要となる。しかし、試験片長を無限にすることは不可能である。このため、試験片の幅長比λを４．０以上にして、荷重条件の影響をできるだけ小さくすることが望ましいとしている１６）。　
　実際の脆性き裂は高速で伝播するため、荷重負荷点に応力波が到達する前に、脆性き裂が試験部に到達すれば、試験片長さが無限長でなくとも、き裂伝播に伴う荷重低下は無くなるはずである。すなわち、荷重低下が生じなくなる有限な試験片長さが存在するはずである。これを確認するため、動的弾性き裂伝播ＦＥＭ解析を実施した。　
　Ｆｉｇ．９にＦＥＭ解析モデル寸法と境界条件を示す。解析対象は、本研究における超大型混成ＥＳＳＯ試験条件を模擬したモデル（Ｍｏｄｅｌ１）とパラメトリックな解析を行うための簡易形状モデル（Ｍｏｄｅｌ２）である。簡易形状モデル（Ｍｏｄｅｌ２）においては、ピン穴周囲の増厚部を省略しピンチャック部全体を厚め（２００ｍｍ厚）に設定した。また、両モデルとも、簡単のため、ピンチャック間のタブ板と試験片の厚さは同一（６０ｍｍ厚）とした。荷重は、ピン穴部に剛体ピンで試験板の公称応力が２５７Ｎ／ｍｍ２となるように付与した。脆性き裂が試験板に突入するときの荷重低下を評価するため、き裂はノッチ部から助走板と試験板の境界部まで１２００ｍｍ伝播するようにした。き裂伝播速度は、Ｆｉｇ．５に示すように、超大型混成ＥＳＳＯ試験における脆性き裂伝播速度が５００〜８００ｍ／ｓの範囲であったことから、５００ｍ／ｓと８００ｍ／ｓの２条件とした。　
　・・・　
　Ｆｉｇ．１２に、動的弾性き裂伝播ＦＥＭ解析により得られた荷重低下率と時間の関係を示す。まず、超大型混成ＥＳＳＯ試験条件を模擬したＭｏｄｅｌ１の荷重低下率を実験結果と比較してみる。き裂伝播速度の違いはあるものの、荷重負荷点間距離５ｍ（２Ａ＝１８００ｍｍ）相当モデルで荷重低下率は、０．７３〜０．７５、荷重負荷点間距離１０ｍ（２Ａ＝６８００ｍｍ）相当モデルで０．８６〜０．９１と、Ｆｉｇ．６の実験結果と概ね一致していることが確認できる。よって、本動的解析結果は、概ね妥当な結果を与えているものと考えられる。　
　・・・
」　
　　
　（記載事項９）
「４．３　長大脆性き裂伝播試験時の動的応力拡大係数に及ぼす荷重条件の影響　
　・・・　
　Ｆｉｇ．１３より、ピンチャック間距離２Ａ（あるいは荷重負荷点間距離Ｄ）が短い場合は、き裂が試験板に突入する時の動的応力拡大係数の値が小さくなる上、ピン穴周囲の増厚部の違い（Ｍｏｄｅｌ１とＭｏｄｅｌ２の違い）の影響を受けやすくなることが確認できる。一方、２Ａ（あるいはＤ）が長い場合には、き裂が試験板に突入する時の動的応力拡大係数の値が比較的大きくなり、ピン穴周囲の増厚部形状の影響を受け難くなることが確認できる。　
　本動的解析結果によれば、き裂伝播速度が５００〜８００ｍ／ｓの範囲では、試験片長さ２Ａが６８００ｍｍ以上（あるいは荷重負荷点間距離が１０ｍ以上）あれば、荷重低下が発生しない長さ２０，０００ｍｍの試験片と同等の動的応力拡大係数が得られている。すなわち、超大型混成ＥＳＳＯ試験において、試験片長さを６８００ｍｍ以上（あるいは荷重負荷点間距離を１０ｍ以上）にすれば、応力波反射や除荷応力波の影響が極めて小さい実際の条件とほぼ同等となると考えられる。　
　長大脆性き裂の伝播停止挙動を評価する超大型試験においては、試験対象部であるき裂突入部において応力低下が起きないような適切な荷重条件の設定が重要になると考えられる。
」　
２　引用例に記載された発明
（１）「２．実験方法」に用いる「Ｆｉｇ．１に形状を示す
超大型混成ＥＳＳＯ試験片」は、
幅２４００ｍｍ及び助走板に形成した機械切欠から試験板までのき裂長１２００ｍｍを有する
（２）「２．実験方法」に用いる「試験」は、記載事項４、Ｆｉｇ．１、特にＬｏａｄｉｎｇ　ｄｉｒｅｃｔｉｏｎの矢印の向き及びＦｉｇ．２を踏まえると、
超大型混成ＥＳＳＯ試験片に対し、超大型混成ＥＳＳＯ試験片の幅直角方向の両側を試験機タブ板一端によって固定するとともに、試験機タブ板他端のピン穴に設けたナット形状増厚部を介して、引張荷重を付与している
　以上のことから、引用例には次の発明（以下、「引用発明」という。）が記載されていると認められる。
「厚鋼板の長大脆性き裂停止性能の評価を行う超大型き裂伝播試験方法（超大型混成ＥＳＳＯ試験方法）であって、長大脆性き裂伝播停止挙動に及ぼす荷重負荷点間距離の影響を調査するために、試験機容量を８０ＭＮの同一試験機を使用し、荷重負荷点間距離を５ｍと１０ｍの２種類に変化させて、幅２４００ｍｍ及び助走板に形成した機械切欠から試験板までのき裂長１２００ｍｍを有する超大型混成ＥＳＳＯ試験片を、−１０℃に冷却し６０分以上保持の後、超大型混成ＥＳＳＯ試験片に対し、超大型混成ＥＳＳＯ試験片の幅直角方向の両側を試験機タブ板一端によって固定するとともに、試験機タブ板他端のピン穴に設けたナット形状増厚部を介して、公称応力２５７Ｎ／ｍｍ２に相当する引張荷重を付与し、機械切欠部に打撃を与えて脆性き裂を発生・伝播させ、き裂伝播速度および試験中の荷重低下を計測し、両者の計測結果を比較する、方法。」　
第４　本願発明と引用発明との対比
１　
（１）引用発明の「幅２４００ｍｍ及び助走板に形成した機械切欠から試験板までのき裂長１２００ｍｍを有する超大型混成ＥＳＳＯ試験片」と、本願発明の「１．５ｍ以上（２ｍ超えを除く）の幅を有する大型試験片」とは、「１．５ｍ以上の幅を有する大型試験片」という点で共通する。
（２）上記（１）を踏まえると、引用発明において、「長大脆性き裂停止性能の評価を行う」ことが、本願発明の「前記大型試験片におけるき裂長１ｍ以上の長大脆性き裂に対する伝播停止性能を評価する」ことに相当することは、明らかである。
（３）上記（２）を踏まえると、引用発明の「超大型き裂伝播試験方法（超大型混成ＥＳＳＯ試験方法）」は、本願発明の「長大脆性き裂伝播停止性能の評価方法」に相当する。
（４）よって、引用発明の「幅２４００ｍｍ及び助走板に形成した機械切欠から試験板までのき裂長１２００ｍｍを有する」「超大型混成ＥＳＳＯ試験片の幅直角方向に」「引張荷重を」「付与し」、「厚鋼板の長大脆性き裂停止性能の評価を行う超大型き裂伝播試験方法（超大型混成ＥＳＳＯ試験方法）」と、本願発明の「１．５ｍ以上（２ｍ超えを除く）の幅を有する大型試験片の幅直角方向に引張荷重を負荷して、前記大型試験片におけるき裂長１ｍ以上の長大脆性き裂に対する伝播停止性能を評価する厚鋼板の長大脆性き裂伝播停止性能の評価方法」とは、「１．５ｍ以上の幅を有する大型試験片の幅直角方向に引張荷重を負荷して、前記大型試験片におけるき裂長１ｍ以上の長大脆性き裂に対する伝播停止性能を評価する厚鋼板の長大脆性き裂伝播停止性能の評価方法」という点で共通する。
２
（１）引用発明の「試験機タブ板」及び「ナット形状増厚部」は、本願発明の「引張試験機からの引張荷重を伝達する伝達部」及び「増厚部」に相当する。
（２）よって、引用発明の「超大型混成ＥＳＳＯ試験片に対し、超大型混成ＥＳＳＯ試験片の幅直角方向の両側を試験機タブ板一端によって固定するとともに、試験機タブ板他端のピン穴に設けたナット形状増厚部を介して」、「引張荷重を付与」することと、本願発明の「前記大型試験片に引張試験機からの引張荷重を伝達する伝達部が、前記大型試験片の厚さの２．５倍以上２０倍以下（４００／６０倍以下を除く）となる増厚部を、前記大型試験片の幅の２．８倍以上となる、８８００ｍｍ以上の間隔で、前記大型試験片の幅直角方向の中心を挟んで有し、前記引張試験機からの引張荷重が、前記増厚部で前記大型試験片の幅直角方向の中心を挟んだ位置に負荷され」ることとは、「前記大型試験片に引張試験機からの引張荷重を伝達する伝達部が、増厚部を所定の間隔で、前記大型試験片の幅直角方向の中心を挟んで有し、前記引張試験機からの引張荷重が、前記増厚部で前記大型試験片の幅直角方向の中心を挟んだ位置に負荷され」るという点で共通する。
３　
（１）引用発明の「試験機容量」は、本願発明の「荷重容量」に相当する。
（２）上記（１）を踏まえると、引用発明において、「試験機容量を８０ＭＮの」「試験機を使用」することと、本願発明の「荷重容量が５０ＭＮ以上（８０ＭＮ超えを除く）である」こととは、「荷重容量が５０ＭＮ以上である」という点で共通する。
第５　本願発明と引用発明の一致点・相違点
　してみると、本願発明と引用発明は、次の点で一致する。
（一致点）
「１．５ｍ以上の幅を有する大型試験片の幅直角方向に引張荷重を負荷して、前記大型試験片におけるき裂長１ｍ以上の長大脆性き裂に対する伝播停止性能を評価する厚鋼板の長大脆性き裂伝播停止性能の評価方法であって、前記大型試験片に引張試験機からの引張荷重を伝達する伝達部が、増厚部を所定の間隔で、前記大型試験片の幅直角方向の中心を挟んで有し、前記引張試験機からの引張荷重が、前記増厚部で前記大型試験片の幅直角方向の中心を挟んだ位置に負荷され、荷重容量が５０ＭＮ以上である、厚鋼板の長大脆性き裂伝播停止性能の評価方法。」
　
　また、本願発明と引用発明は、次の点で相違する。
（相違点１）
　大型試験片が、本願発明では、１．５ｍ以上「（２ｍ超えを除く）」の幅であるのに対し、引用発明では、２４００ｍｍの幅である点。　
　　
（相違点２）　
　増厚部の厚さが、本願発明では、「大型試験片の厚さの２．５倍以上２０倍以下（４００／６０倍以下を除く）」であるのに対し、引用発明は、そのことを特定していない点。　
　　
（相違点３）　
　増厚部の間隔が、本願発明では、「大型試験片の幅の２．８倍以上となる、８８００ｍｍ以上」であるのに対し、引用発明は、そのことを特定していない点。　
（相違点４）　
　荷重容量が、本願発明では、５０ＭＮ以上「（８０ＭＮ超えを除く）」であるのに対し、引用発明は、荷重容量に相当する試験機容量が、８０ＭＮである点。
第６　当審の判断
１　相違点１について
　長大脆性き裂停止性能の評価を行う超大型き裂伝播試験方法に関する本願の優先権主張時の技術常識を踏まえると、超大型混成ＥＳＳＯ試験片は、助走板に形成した機械切欠から試験板までのき裂長１ｍ以上を確保したものであり、また、試験片や試験装置の小型化は一般的な課題であるから、引用発明において、「幅２４００ｍｍ及び助走板に形成した機械切欠から試験板までのき裂長１２００ｍｍを有する超大型混成ＥＳＳＯ試験片」を、前記き裂長１ｍ以上を確保したままで、幅を小さくすること、すなわち、１．５ｍ以上「（２ｍ超えを除く）」の幅に変更することは、当業者が容易になし得たことである。
２　相違点２について
　引用例においては、「荷重負荷点点距離が長い試験の方が、試験中の荷重低下が小さいことが確認された。」（記載事項５を参照。）との「実験結果」を受けて、「過去に提案されている簡易モデル１６）および動的ＦＥＭ解析により、長大脆性き裂停止性能の評価を適切に行うための荷重条件を検討」（記載事項６を参照。）としたところ、Ｆｉｇ．９に示す超大型混成ＥＳＳＯ試験条件を模擬したモデル（Ｍｏｄｅｌ１、Ｍｏｄｅｌ２）を用いた動的ＦＥＭ解析により、「Ｆｉｇ．１３より、ピンチャック間距離２Ａ（あるいは荷重負荷点間距離Ｄ）が短い場合は、き裂が試験板に突入する時の動的応力拡大係数の値が小さくなる上、ピン穴周囲の増厚部の違い（Ｍｏｄｅｌ１とＭｏｄｅｌ２の違い）の影響を受けやすくなることが確認できる。一方、２Ａ（あるいはＤ）が長い場合には、き裂が試験板に突入する時の動的応力拡大係数の値が比較的大きくなり、ピン穴周囲の増厚部形状の影響を受け難くなることが確認できる。」（記載事項９を参照。）との知見を得ており、さらに、Ｆｉｇ．１３のピンチャック間距離２Ａ（あるいは荷重負荷点間距離Ｄ）が短い場合を見ると、Ｍｏｄｅｌ２の増厚部（２００ｍｍ）より厚いＭｏｄｅｌ１の増厚部（４００ｍｍ）が、き裂が試験板に突入する時の動的応力拡大係数の値が大きくなっていることを読み取ることができ（例えば、Ｆｉｇ．１３（ｂ）、Ｄ＝５ｍのＭｏｄｅｌ１の△とＭｏｄｅｌ２の○を参照。）、ここでのモデル（Ｍｏｄｅｌ１）の増厚部の厚さ４００ｍｍは、大型試験片の厚さ６０ｍｍの４００／６０＝６．６７倍となっている。
　これらの上記知見に照らすと、き裂が試験板に突入する時の動的応力拡大係数の値を大きくする（応力波反射や除荷応力波の影響が極めて小さい実際の条件とする）ためには、増厚部を厚くすることや、ピンチャック間距離２Ａ（あるいは荷重負荷点間距離Ｄ）を長くすればよいことが把握できる。
　よって、引用発明において、応力波反射や除荷応力波の影響が極めて小さい実際の条件とするために、上記モデル（Ｍｏｄｅｌ１）の増厚部の厚さを参考にして、一般的な技術常識の範囲内で増厚部を厚くすること、すなわち、増厚部の厚さを、「大型試験片の厚さの２．５倍以上２０倍以下（４００／６０倍以下を除く）」とすることは、当業者が容易になし得たことである。
３　相違点３について
　本願発明において、増厚部の間隔を、「１．５ｍ以上（２ｍ超えを除く）」の幅を有する「大型試験片の幅の２．８倍以上となる、８８００ｍｍ以上」であると特定することは、たとえ、大型試験片の幅が２ｍであっても、増厚部の間隔は２ｍ×２．８倍以上＝５．６ｍ以上であり、８８００ｍｍ以上を超えていないため、増厚部の間隔が、「８８００ｍｍ以上」であると特定しているものと理解できる。
　引用例においては、「荷重負荷点点距離が長い試験の方が、試験中の荷重低下が小さいことが確認された。」（記載事項５を参照。）との「実験結果」を受けて、「過去に提案されている簡易モデル１６）および動的ＦＥＭ解析により、長大脆性き裂停止性能の評価を適切に行うための荷重条件を検討」（記載事項６を参照。）としたところ、Ｆｉｇ．９に示す超大型混成ＥＳＳＯ試験条件を模擬したモデル（Ｍｏｄｅｌ１、Ｍｏｄｅｌ２）を用いた動的ＦＥＭ解析により、上記モデル（Ｍｏｄｅｌ１）から、「超大型混成ＥＳＳＯ試験において、試験片長さを６８００ｍｍ以上（あるいは荷重負荷点間距離を１０ｍ以上）にすれば、応力波反射や除荷応力波の影響が極めて小さい実際の条件とほぼ同等となると考えられる」（記載事項９を参照。）との知見を得ており、ここでの「荷重負荷点間距離を１０ｍ以上」は、ナット形状増厚部の幅寸法が１５００ｍｍであるので、「ナット形状増厚部間距離を８５００ｍｍ以上」と言い換えることができる。
　よって、引用発明において、応力波反射や除荷応力波の影響が極めて小さい実際の条件とするために、ナット形状増厚部間距離を８５００ｍｍ以上とすることは、当業者が容易になし得たことである。　
　念のため、増厚部の間隔が、大型試験片の幅の「２．８倍以上となる、８８００ｍｍ以上」であるとの特定は、増厚部の間隔が、「大型試験片の幅の２．８倍以上となる」又は「８８００ｍｍ以上」であると特定していると理解したうえでの検討を加える。
　上記モデル（Ｍｏｄｅｌ１）においても、ナット形状増厚部間距離８５００ｍｍ以上／大型試験片の幅２４００ｍｍであるから、ナット形状増厚部の間隔が大型試験片の幅の３．５４倍以上となる。
　また、引用例においては、「荷重負荷点点距離が長い試験の方が、試験中の荷重低下が小さいことが確認された。」（記載事項５を参照。）との「実験結果」を受けて、「過去に提案されている簡易モデル１６）および動的ＦＥＭ解析により、長大脆性き裂停止性能の評価を適切に行うための荷重条件を検討する。」（記載事項６を参照。）としたところ、簡易モデルの静的バネ模型により、「試験片の幅長比λを４．０以上にして、荷重条件の影響をできるだけ小さくすることが望ましいとしている」（記載事項８を参照。）との知見を得ており、ここでの試験片の幅長比λは、帯板の長さ２Ｌ（ピン穴周囲の増厚部間距離）／試験片幅２４００ｍｍ［２Ｂ］である。例えば、荷重負荷点間距離１０ｍの場合は２Ｌ＝８５００ｍｍ［幅長比Ｌ／Ｂ＝３．５４］であり、幅長比λが４．０以上の場合、増厚部間距離は、４．０以上×２４００ｍｍ＝９６００ｍｍ以上となる。
　このように、増厚部間距離／試験片幅を４．０以上にして、荷重条件の影響をできるだけ小さくすることが望ましいという知見を得ており、この点に照らしても、引用発明において、応力波反射や除荷応力波の影響が極めて小さい実際の条件とするために、増厚部の間隔を、「大型試験片の幅の２．８倍以上となる」又は「８８００ｍｍ以上」とすることは、当業者が容易になし得ることである。
４　相違点４について
　引用発明において、上記「１　相違点１について」で判断したように、超大型混成ＥＳＳＯ試験片の小型化に併せて、試験機の試験容量を８０ＭＮから５０ＭＮ以上「（８０ＭＮ超えを除く）」に変更することは、当業者が容易になし得たことである。
２　本願発明の奏する作用効果
　そして、本願発明によってもたらされる作用効果は、引用例に記載された事項から当業者が予測し得る程度のものである。
３　まとめ
　してみると、本願発明は、引用発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　
第７　むすび
　以上のとおり、本願発明は、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるから、本願は、拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。