(57)【要約】      （修正有）【課題】針状転動体は線で接触するので、大きな荷重が集中してかかることがなく、摺動基体や支持基台は硬度大の特殊鋼材の代わりに、安価な通常鉄板で作ることが出来る。折り曲げ加工は安価であり、研磨工程も不用であるので、製造コストは従来と比べ極めて安くなる。また、針状転動体の接触箇所及び摺動基体に固着した摺動軸受体と支持基台の内面との接触箇所での作動音も低くする。【解決手段】通常の金属板を折り曲げ加工し、摺動基体半体１Ａ，１Ｂを形成し、それらを背中合わせに合体して摺動基体１を構成する。その折返し部６には、合成樹脂製の摺動軸受体７を固着する。同様に、通常の金属板を折り曲げ加工し、底部凹条溝１５等を有する支持基台１０を形成する。底部凹条溝１５には針状転動体１８の直動軸受１７を配設し、その上に摺動基体１を矢印Ａのように挿入して直動軸受装置を構成する。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
金属板を折り曲げ加工により同形状に形成した第１，第２の摺動基体半体を左右対称となるよう合体し、その合体物の下部の左右外面に摺動軸受体を固着して構成した摺動基体と、
針状転動体を備えた直動軸受と、
底部に該直動軸受が載置される摺動方向の底部凹条溝が施され、前記摺動基体の下部を摺動方向端部より該直動軸受上に挿入収容して該摺動基体と摺動せしめる支持基台であって、金属板を折り曲げ加工することにより形成された支持基台と、
前記底部凹条溝に植設され、前記直動軸受の移動範囲を制限するストッパと
を具えたことを特徴とする直動軸受装置。
【請求項２】
摺動基体半体は、
上部平面部，
該上部平面部に対して直角の垂直部，
該垂直部に対し前記上部平面部の側に直角の底平面部，
該底平面部に対し前記垂直部の側に所定の角度傾斜した折返し部
を有するよう形成され、
支持基台は、
枠体底部，
該枠体底部の中央を窪ませた摺動方向の底部凹条溝，
前記枠体底部の両側から上方に直角の枠体垂直側部，
各枠体垂直側部の途中より前記折返し部と同じ傾斜角で内側に傾斜した枠体傾斜部，
各枠体傾斜部の上部より内側へ水平に延び更に下方へ延びた枠体上部
を有するように形成され、
摺動軸受体は合成樹脂製とされて前記折返し部の外面に固着され、前記枠体傾斜部の内面に摺接する厚みとされている
ことを特徴とする請求項１記載の直動軸受装置。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、部材を相互に直線的にスライドさせるために使用する直動軸受装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
第１の部材を第２の部材に対して直線的にスライドさせることは、一般産業機械をはじめ種々の機械においてしばしば行われていることであるが、直動軸受装置は、そのスライドを滑らかに行いたいという場合に使用される。なお、スライドの方向はいろいろであり、水平方向の場合もあれば垂直方向の場合もある。
【０００３】
図８は、直動軸受装置の従来例の分解図である。図８において、４０は摺動基体、４１は上部平坦部、４２，４３は側壁部、４４，４５は内側下部斜面、４６，４７は内側上部斜面、４８はボール転動体、５２は嵌合凹溝、６０は支持基台、６１は基台上部、６２は基台中部、６３は基台下部、６４は上面、６５，６６はボール転走溝、６７，６８は側面、６９，７０はボール転走溝である。
図８の（１）は摺動基体４０を示し、（２）は支持基台６０を示している。この例の直動軸受装置は、摺動基体４０と支持基台６０とで構成されている。
【０００４】
摺動基体４０は、上部平坦部４１と両側の側壁部４２，４３とで出来ており、全体としては直方体の形をしている。そして、その直方体の断面中央部から下面にかけての部分を断面とする嵌合凹溝５２が、長手方向に設けられている。従って、下面は開放されている。嵌合凹溝５２の内壁は、内側下部斜面４４，４５と内側上部斜面４６，４７を有するものとされ、それら斜面の適宜箇所には、スライドを滑らかにするためのボール転動体が設けられている。この図においては、図面が煩雑となるのを避けるため、内側下部斜面４４に設けられたボール転動体４８のみを示している。各斜面のボール転動体は、それぞれに対応して摺動基体４０内に設けられている循環路を循環するようにされている。
図１０は、摺動基体４０の断面を示す図であり、内側の各斜面にそれぞれボール転動体４８，４９，５０，５１が設けられている様子を示している。
【０００５】
図８に戻るが、支持基台６０は、基台上部６１，基台中部６２及び基台下部６３から出来ており、全体としてはレールの形をしている。
基台上部６１は、平坦な上面６４の両側に断面を凹状に成形したボール転走溝６５，６６を有し、そこより垂直に下りる側面６７，６８の下方に、やはり断面を凹状に成形したボール転走溝６９，７０を有する形状とされている。ボール転走溝６５，６６は、図１０に示したボール転動体５０，５１を転走させるための溝であり、ボール転走溝６９，７０は、ボール転動体４８，４９を転走させるための溝である。
【０００６】
図９は、直動軸受装置の従来例を示す図である。符号は図８のものに対応し、７１は直動軸受装置である。この直動軸受装置７１は、図８の摺動基体４０を、矢印Ｄの如く支持基台６０の基台上部６１に摺動嵌合させることにより、完成される。
摺動基体４０に第１の部材を固着し、支持基台６０を第２の部材に固着してやれば、第２の部材に対し第１の部材を滑らかにスライドさせることができる。なお、部材の固着は、ねじ留め等の適宜手段により行うことが出来る。
【特許文献１】実用新案登録第３１２２９７０号公報
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００７】
前記したような従来の直動軸受装置には、次のような問題点があった。
第１の問題点は、製造コストが高いという点である。
第２の問題点は、作動時に生ずる音が大きいという点である。
まず第１の問題点について説明する。
摺動基体４０の内側に装備されているボール転動体は、支持基台６０のボール転走溝の表面とは点接触で接触している。従って、摺動基体４０自体の重量および摺動基体４０に固着されている第１の部材の重量は、支持基台６０のボール転走溝の表面に点状に集中してかかることになる。
そのため、摺動基体４０並びに支持基台６０の材料としては、表面にそのような荷重がかかっても、出来るだけ凹んだりしないような硬いものであることが望ましい。もし硬くなくて大きく凹んだりするような材料であれば、たちまちのうちに滑らかに摺動することが出来なくなってしまうからである。
【０００８】
このような事情により、摺動基体４０並びに支持基台６０の材料としては、硬度が高い特殊の鋼材（例、ベアリング鋼）を用いることが望ましい。ところがこのような特殊な鋼材は、製造過程において所定の熱処理をしてやる必要があり高価である。また、支持基台６０の形に成形する段階において、熱処理の他に研磨工程も必要とするが、研磨工程は一般的に言ってコストの高い工程である。
そのため、前記したような直動軸受装置は、製造コストが高いものとなっていた。
【０００９】
次に第２の問題点（作動音が大きい）について説明する。
摺動基体４０と支持基台６０との摺動は、前記したように摺動基体４０のボール転動体が、支持基台６０のボール転走溝の表面と点接触しながら行われる。点接触しているため、一個のボール転動体が負っている荷重の全てが、点状の小さな面積に集中してかかることになる。そのため、ボール転走溝の表面には、小さな凹状変形箇所が多数生じて来て、結局、表面が凸凹状になってしまう。
従って、このような直動軸受装置を暫く使用していると、ボール転動体はそのような凸凹状のボール転走溝を転がって行かざるを得なくなるが、そのような所を転がり接触しながら移動すると、どうしてもゴロ付き音が発生することになる。
本考案は、以上のような問題点を解決することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記課題を解決するため、本考案の直動軸受装置は、金属板を折り曲げ加工により同形状に形成した第１，第２の摺動基体半体を左右対称となるよう合体し、その合体物の下部の左右外面に摺動軸受体を固着して構成した摺動基体と、針状転動体を備えた直動軸受と、底部に該直動軸受が載置される摺動方向の底部凹条溝が施され、前記摺動基体の下部を摺動方向端部より該直動軸受上に挿入収容して該摺動基体と摺動せしめる支持基台であって、金属板を折り曲げ加工することにより形成された支持基台と、前記底部凹条溝に植設され、前記直動軸受の移動範囲を制限するストッパとを具える構成とした。
【００１１】
なお、前記摺動基体半体は、上部平面部，該上部平面部に対して直角の垂直部，該垂直部に対し前記上部平面部の側に直角の底平面部，該底平面部に対し前記垂直部の側に所定の角度傾斜した折返し部を有するよう形成されるものとし、前記支持基台は、枠体底部，該枠体底部の中央を窪ませた摺動方向の底部凹条溝，前記枠体底部の両側から上方に直角の枠体垂直側部，各枠体垂直側部の途中より前記折返し部と同じ傾斜角で内側に傾斜した枠体傾斜部，各枠体傾斜部の上部より内側へ水平に延び更に下方へ延びた枠体上部を有するように形成されるものとし、前記摺動軸受体は合成樹脂製とされて前記折返し部の外面に固着され、前記枠体傾斜部の内面に摺接する厚みとされているようにすることが出来る。
【考案の効果】
【００１２】
本考案では、直動軸受装置を構成する摺動基体，支持基台とも、通常の鉄板を折り曲げて形成することとした。また、摺動を滑らかにするための直動軸受として、線接触で接触する針状転動体を具備した直動軸受を用いることとし、それを支持基台の底部に配設することとした。更に、摺動基体の左右外面の適宜箇所に合成樹脂製の摺動軸受体を固着し、これを介して支持基台の左右の内面と摺動接触する構成とした。
そのため、次のような効果を奏する。
【００１３】
（１）製造コストが安くなる。
針状転動体は線接触で接触するので、点接触の場合と比べて小さな面積に大きな荷重が集中してかかることがなく、針状転動体が転動する表面に出来る凹状変形量は、遙かに小さなものとなる。そのため、摺動基体や支持基台は硬度大の特殊鋼材で作る必要はなく、安価な通常鉄板で作ることが出来る。
また、折り曲げ加工は安価であり、研磨工程も不用であるので、加工費の面でも製造コストは従来と比べ極めて安くなる。
【００１４】
（２）作動時に生ずる音が小さい。
本考案で作動音を発生する箇所は２つある。第１の箇所は、針状転動体の接触箇所である。しかし、前記したように針状転動体が転動する表面に出来る凹状変形量は小さく、針状転動体は凸凹の少ない表面にしっかりと線接触して転動することになるので、この箇所で生ずる作動音は小さい。
第２の箇所は、摺動基体に固着した摺動軸受体と支持基台の内面との接触箇所である。ここでの接触は、摩擦抵抗の少ない材質の摺動軸受体（例、合成樹脂製）を用いてのい滑り接触であるので、この箇所で生ずる作動音は全くない。
従って、全体として生ずる作動音も小さなものとなる。
【考案を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本考案の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
（第１の実施形態）
図１は、本考案の第１の実施形態の分解図である。図１において、１は摺動基体、１Ａ，１Ｂは摺動基体半体、２は上部平面部、３は取付穴、４は垂直部、５は底平面部、６は折返し部、７は摺動軸受体、１０は支持基台、１１は枠体上部、１２は枠体傾斜部、１３は枠体垂直側部、１４は枠体底部、１５は底部凹条溝、１６はストッパ、１６Ｂは切起こし穴、１７は直動軸受、１８は針状転動体、１９は保持器、Ｓ1 ，Ｓ2 ，Ｓ3 ，Ｓ4 はスポット溶接部である。
第１の実施形態の直動軸受装置は、摺動基体１と支持基台１０とで構成されるが、図１の（１）は摺動基体１を示し、（２）は支持基台１０を示している。図１の（３）は、支持基台１０の内部に配置される直動軸受１７を示している。
【００１６】
先ず、摺動基体１について説明する。最初に、通常の鉄板を折り曲げ加工し、同一形状の摺動基体半体１Ａ，１Ｂを形成する。各摺動基体半体は、例えば次の部分を有するよう形成される。
（１）上部平面部２
（２）該上部平面部２に対して直角の垂直部４
（３）該垂直部４に対し、前記上部平面部２の側に直角の底平面部５
（４）該底平面部５に対し、前記垂直部４の側に所定の角度傾斜した折返し部６
【００１７】
摺動基体半体１Ａ，１Ｂは、それぞれの垂直部４で背中合わせにして左右対称となるよう固着され、合体される。固着の手段としては種々の手段があるが、例えば、スポット溶接がある。図中の符号Ｓ1 ，Ｓ2 ，Ｓ3 ，Ｓ4 は、スポット溶接部を表している。
折返し部６の外面の適宜箇所には、摺動軸受体７が固着される。摺動軸受体７の材料としては、例えば合成樹脂を採用することが出来る。
このようにして構成された摺動基体１には、スライドすべき第１の部材（図示せず）が取り付けられるが、上部平面部２の取付穴３は、その取付けの便のために必要に応じて開けられた穴であり、本考案に必須のものではない。
【００１８】
次に支持基台１０について説明する。支持基台１０も、通常の鉄板を折り曲げ加工することにより形成される。支持基台１０は、例えば次の部分を有するように形成される。
（１）枠体底部１４
（２）該枠体底部１４の中央を窪ませた底部凹条溝１５
（３）前記枠体底部１４の両側から上方に直角の枠体垂直側部１３
（４）各枠体垂直側部１３の途中より前記折返し部６と同じ傾斜角で内側に傾斜した枠体傾斜部１２
（５）各枠体傾斜部１２の上部より内側へ水平に延び更に下方へ延びた枠体上部１１
【００１９】
底部凹条溝１５の両端の近くには、直動軸受１７の移動を制限するストッパ１６が植設される。ストッパ１６の高さは、保持器１９の高さよりは高いが、針状転動体１８の高さよりは低くする。針状転動体１８より高いと、摺動に支障を来すからである。
図示した例では、ストッパ１６は底部凹条溝１５の適宜箇所を切り起こして形成したものを示している。切起こし穴１６Ｂは、切起こす際に開けられた穴である。ストッパ１６は、他の方法で形成することも勿論可能である。例えば、別途作成しておいた鉄片を、底部凹条溝１５の表面に溶接等で固着することにより形成してもよい。
一方のストッパ１６と他方のストッパ１６との間に、図１（３）に示されるような針状転動体を備えた直動軸受１７を配設する。
図５は、そのように配設したときの支持基台１０の底部を上から見下ろした図であり、符号は図１のものに対応している。直動軸受１７は、両側のストッパ１６の間だけを矢印Ｂのように移動することが出来る。
【００２０】
図２は、本考案の第１の実施形態に係わる直動軸受装置を示す図であり、符号は図１のものに対応し、２０は直動軸受装置である。この直動軸受装置２０は、図１において、摺動基体１を矢印Ａのように支持基台１０に挿入することにより構成される。即ち、摺動基体１の下部を、支持基台１０の摺動方向端部より直動軸受１７上に挿入して構成する。
図４は、そのように構成した直動軸受装置２０の断面を示す図であり、符号は図１，図２のものに対応している。上記のように挿入すると、直動軸受１７の上に摺動基体１の底平面部５が載置される形となる。従って、直動軸受１７の針状転動体１８と底平面部５の裏面とが線接触で接触する。線接触で荷重を受けるから、点接触で荷重を受ける場合に比べて荷重が分散され、硬度が小である通常の鉄板でも窪んだりすることがない。そのため、滑らかな摺動を維持することが出来る。
また、折返し部６の外面に固着される摺動軸受体７は、支持基台１０の枠体傾斜部１２の内面に摺動接触する厚みとされるが、この摺動接触により左右の揺動が防止される。更に、枠体傾斜部１２は内側に傾斜し、折返し部６や摺動軸受体７を押さえ込む形状とされているので、摺動基体１が支持基台１０より浮き上がるのが防止される。
【００２１】
図３は、ストッパの他の例を示す図である。図１で示したストッパ１６は四角形の板状のものであるが、ストッパ１６は要するに直動軸受１７の移動を阻止するものであれば良いから、図３に示すような円柱状のものであっても良い。
円柱状のストッパ１６Ａを底部凹条溝１５に植設する際、植設の仕方は適宜のものを採用することが出来る。例えば、溶接によっても良いし、底部凹条溝１５に穴を開け、そこにストッパ１６Ａの端部を圧入する方法を採用しても良い。
【００２２】
以上のように構成される本考案の直動軸受装置においては、摺動部分をつかさどる直動軸受１７の針状転動体１８は線接触で接触するので、点接触に比べ小さな面積に大きな荷重が集中してかかることがない。そのため、針状転動体１８が転動する底部凹条溝１５に出来る凹状変形量は、極めて小さなものに留まる。
従って、摺動基体１や支持基台１０は硬度大の特殊鋼材で作る必要はなく、通常鉄板を折り曲げ加工で作っても充分使用に耐えるものを作ることが出来る。通常鉄板や折り曲げ加工は安価であるし、高価な加工工程（例、熱処理，研磨工程等）も不用であるので、製造コストは従来と比べて極めて安くなる（約１０分の１位になる）。
【００２３】
次に作動音についてであるが、摺動基体１が支持基台１０に対して摺動させられる時に作動音を生ずる可能性がある箇所は、直動軸受１７の摺動箇所と摺動軸受体７の摺動箇所の合計２箇所である。
先ず直動軸受１７の接触箇所であるが、前記したように直動軸受１７の針状転動体１８が転動する表面に出来る凹状変形量は小さく、針状転動体は凸凹の少ない表面にしっかりと線接触して転動することになるので、ゴロ付き音は殆ど生じない。
次に摺動軸受体７の接触箇所であるが、ここでの接触は滑り接触であるが、摺動軸受体７の材質として、摩擦抵抗が少なく且つ非金属製のもの（例、合成樹脂製）を選定しておくと、これまたゴロ付き音等を生じることは全くない。
従って本考案の直動軸受装置では、従来のような大きなゴロ付き音を生ずることはなくなると共に、スムーズな走行性能を得ることが出来る。
【００２４】
（第２の実施形態）
図６は、本考案の第２の実施形態の断面を示す図である。符号は図４のものに対応し、１６Ａはストッパ、１７Ａは直動軸受、１８Ａは針状転動体である。第１の実施形態の直動軸受装置と相違している箇所は、直動軸受とストッパである。
第１の実施形態では、直動軸受１７として針状転動体１８が１列に配列されているものを使用したが、第２の実施形態では、直動軸受１７Ａとして針状転動体１８Ａが２列に配列されているものを使用している。
また、第１の実施形態では、ストッパ１６を板状のものとしたが、第２の実施形態では円柱状のものとしている。
【００２５】
図７は、第２の実施形態の支持基台１０の底部を上から見下ろした図であり、符号は図５，図６のものに対応している。直動軸受１７Ａは、両側のストッパ１６Ａの間を矢印Ｃのように移動することが出来る。
第２の実施形態の直動軸受装置も、基本的構造は第１の実施形態のものと同じであるから、やはり製造コストが安くなり、作動時に生ずる音が小さくなるという効果を同様に奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本考案の第１の実施形態の分解図
【図２】本考案の第１の実施形態に係わる直動軸受装置を示す図
【図３】ストッパの他の例を示す図
【図４】本考案の第１の実施形態の断面を示す図
【図５】本考案の第１の実施形態の支持基台の底部を示す図
【図６】本考案の第２の実施形態の断面を示す図
【図７】本考案の第２の実施形態の支持基台の底部を示す図
【図８】直動軸受装置の従来例の分解図
【図９】直動軸受装置の従来例を示す図
【図１０】摺動基体の断面を示す図
【符号の説明】
【００２７】
１…摺動基体、１Ａ，１Ｂ…摺動基体半体、２…上部平面部、３…取付穴、４…垂直部、５…底平面部、６…折返し部、７…摺動軸受体、１０…支持基台、１１…枠体上部、１２…枠体傾斜部、１３…枠体垂直側部、１４…枠体底部、１５…底部凹条溝、１６，１６Ａ…ストッパ、１６Ｂ…切起こし穴、１７，１７Ａ…直動軸受、１８，１８Ａ…針状転動体、１９…保持器、２０…直動軸受装置、４０…摺動基体、４１…上部平坦部、４２，４３…側壁部、４４，４５…内側下部斜面、４６，４７…内側上部斜面、４８，４９，５０，５１…ボール転動体、５２…嵌合凹溝、６０…支持基台、６１…基台上部、６２…基台中部、６３…基台下部、６４…上面、６５，６６…ボール転走溝、６７，６８…側面、６９，７０…ボール転走溝、７１…直動軸受装置、Ｓ1 ，Ｓ2 ，Ｓ3 ，Ｓ4 …スポット溶接部、Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ…矢印
【図１】
0003132370.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
0003132370.tif 000008
【図７】
0003132370.tif 000009
【図８】
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【図９】
0003132370.tif 000011
【図１０】
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