【事件の表示】
　特願２０１１−３８４１０号「ベルト取付具及びベルト取付具の製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成２４年９月１０日出願公開、特開２０１２−１７１５８７号〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯 ・本願発明
　本願は、平成２３年２月２４日を出願日とする出願であって、平成２６年４月３０日付けで拒絶の理由が通知され、同年６月３０日付けで意見書及び手続補正書が提出され、同年１１月４日付けで（発送日：同年１１月１１日）拒絶査定がなされ、これに対し、平成２７年２月１０日に拒絶査定不服審判の請求がなされたものである。
　そして、本願の請求項１ないし４に係る発明は、平成２６年６月３０日に手続補正された特許請求の範囲の請求項１ないし４に記載された事項により特定されるとおりのものであると認められるところ、その請求項４に係る発明（以下「本願発明４」という。）は次のとおりのものである。
「【請求項４】
　車両のシートベルト装置用のベルトが挿通される挿通孔が形成され、車両への取付用とされる本体部材と、
　前記本体部材の前記挿通孔周囲に形成され、前記本体部材から筒状に突出された突出部と、
　を備えたベルト取付具の製造方法であって、
　原料材を一側から押圧して前記原料材に凹部を形成することで前記凹部の周面にダレ面及びせん断面を形成し、
　前記原料材の前記凹部形成部分を他側から押圧して前記原料材の前記凹部位置に貫通孔を形成することで前記貫通孔の周面の他側部分にダレ面及びせん断面を形成し、
　前記原料材の前記貫通孔周囲を押圧して前記突出部を筒状に形成すると共に前記突出部の内側に前記挿通孔を形成する
　ベルト取付具の製造方法。」
２．引用文献の記載事項及び引用発明
（１）原査定の拒絶の理由に引用された、本願の出願前に頒布された刊行物である特開平９−６６７９７号公報（以下、「引用文献１」という。）には、「シートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法」に関して、次の事項が図面とともに記載されている。（下線は、当審で付与。以下同様。）  
（ア）「【請求項１４】　
板状体によって形成したシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法であって、前記板状体には、ベルトを挿入する長孔が形成されており、この長孔の縁部には、板状体における一方の面及び他方の面のうち、片方の面から突出する凸条を有しているシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法において、
　前記板状体から前記長孔の下孔を打ち抜くピアス工程と、
　前記下孔に、この下孔より大きなポンチを押し込んで、長孔を成形するとともに、この長孔に沿って板状体の一部をせり出させて凸条を成形するバーリング工程と、
　このバーリング工程で成形した凸条を面圧して、角部を丸く形成する曲面成形工程とを備えていることを特徴とするシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法。
（イ）「【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば自動車用シートベルトのベルト端を
車体等の固定部分に取り付けるための
  
（ウ）「【０００６】またさらに、長孔６９はプレスにより成形されるが、プレスにより打ち抜き去った側には角部にバリが生じることになる。このようなバリをそのままにしておけば、刃物と同様の作用を生ずる恐れがあるため、
通常はプレス工程とは別の工程で
コストアップが問題になっていた。
 
　以上の記載事項、図示内容からみて、引用文献１には、次の発明（以下、「引用発明」という。）が記載されている。  
 （引用発明）  
 「板状体によって形成したシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法であって、前記板状体には、ベルトを挿入する長孔が形成されており、この長孔の縁部には、板状体における一方の面及び他方の面のうち、片方の面から突出する凸条を有しているシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法において、
　前記板状体から前記長孔の下孔を打ち抜くピアス工程と、
　前記下孔に、この下孔より大きなポンチを押し込んで、長孔を成形するとともに、この長孔に沿って板状体の一部をせり出させて凸条を成形するバーリング工程と、
　このバーリング工程で成形した凸条を面圧して、角部を丸く形成する曲面成形工程とを備えていることを特徴とするシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法。」  
 
（２）原査定の拒絶の理由に引用された、本願の出願前に頒布された刊行物である特開２００７−７５８８８号公報（以下、「引用文献２」という。）には、次ぎの事項が図面とともに記載されている。
（カ）「【０００１】
　本発明は、
板状のワークに打ち抜き加工を施すためのプレス打ち抜き方法
【背景技術】
【０００２】
　板ばね、円筒ばねなどのばねにおいては、ワークの所定部位を抜き落とす打ち抜き加工により、湾曲部やスリットなどが形成されている。これら湾曲部やスリット周辺には、その後の曲げ加工時あるいはばね使用時において、応力が集中しやすい。このため、
抜き落とし部位の周辺にかえり（ばり）が残っていると、当該かえりを起点にクラックが発生するおそれがある。
　  
（キ）「【０００４】
　このように、
打ち抜き加工後のワークにかえりが残っていると、種々の不具合が発生するおそれがある。このため、従来は、打ち抜き加工後のワークにバレル研磨などの後処理を施すことにより、かえりを除去していた。
【特許文献１】特開２００２−１２００２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
　
しかしながら、打ち抜き加工後に後処理を施すと、その分プレス成形の工程数が増加し、生産性が低下する。
【０００６】
　・・・
【０００７】
　本発明のプレス打ち抜き方法およびプレス打ち抜き型およびばねは、上記課題に鑑みて完成されたものである。したがって、
本発明は、ワークにかえりが発生しにくいプレス打ち抜き方法およびプレス打ち抜き型を提供することを目的とする。
（ク）「【００７２】
　次に、
本実施形態のプレス打ち抜き方法
【００７３】
　
半抜き工程においては、ワークＷの所定部位を押圧することにより、ワークＷに突出部位を形成する。
下方から相対的に押圧される。
突出部位Ｗ１が形成される。並びに、ワークＷが変形する際、ワークＷの切口面に、後述する第一ダレ領域と第一せん断領域とが形成される。
【００７４】
　・・・
【００７５】
　平押し工程においては、突出部位Ｗ１を押し戻すことにより、ワークＷに復元部位を形成する。図５に、平押し工程の模式図を示す。図中、白抜き矢印で示すように、本工程においては、平押しパンチ２７の下面が
ワークＷの上面を押圧する。
ワークＷが変形する際、ワークＷの上面側の切口面に、後述する第二ダレ領域と第二せん断領域とが形成される。
【００７６】
　抜き落とし工程においては、復元部位Ｗ２を抜き落とすことにより、抜き落とし部位Ｗ３を形成する。図６に、抜き落とし工程の模式図を示す。図中、白抜き矢印で示すように、本工程においては、可動ストリッパプレート２３下面から突出した抜き落としパンチ２８下端部分が、復元部位Ｗ２（前出図５参照）を、抜き落とし孔３８０内に抜き落とす。このようにして、抜き落とし部位Ｗ３が形成される。並びに、
抜き落とし部位Ｗ３が脱落する際、ワークＷの切口面に、後述する破断領域が形成される。
【００７７】
　・・・
【００７８】
　図７に、抜き落とし工程後のワークの切口面の模式図を示す。なお、説明の便宜上、切口面にはハッチングを施す。図に示すように、
ワークＷの切口面Ｆには、下面側から上面側に向かって、第一ダレ領域Ｆ１と第一せん断領域Ｆ２と破断領域Ｆ３と第二せん断領域Ｆ４と第二ダレ領域Ｆ５とが形成されている。また、切口面Ｆには、上面側にも、また下面側にも、かえりが発生していない。
【００７９】
　第一ダレ領域Ｆ１および第一せん断領域Ｆ２は、半抜き工程（前出図４参照）において形成される。第一ダレ領域Ｆ１は、湾曲した滑面状を呈している。第一せん断領域Ｆ２は、光沢面であり、上下方向に縦筋が入っている。
【００８０】
　第二ダレ領域Ｆ５および第二せん断領域Ｆ４は、平押し工程（前出図５参照）において形成される。第二ダレ領域Ｆ５は、湾曲した滑面状を呈している。第二せん断領域Ｆ４は、光沢面であり、上下方向に縦筋が入っている。」
３．対比 
　本願発明４と引用発明を対比すると、
（１）後者の「シートベルト装置用ベルト取付金具」は前者の「ベルト取付具」に相当するところ、後者の「ベルト」は前者の「車両のシートベルト装置用のベルト」に相当し、後者の「ベルトを挿入する」「長孔」は前者の「ベルトが挿通される」「挿通孔」に相当し、また、後者の「板状体」は「シートベルト装置用ベルト取付金具」となるものであるから車両への取付用とされることは明らかである。
　よって、後者の「板状体によって形成したシートベルト装置用ベルト取付金具の製造方法であって、前記板状体には、ベルトを挿入する長孔が形成されており」との構成から、後者の「板状体」は、前者の「車両のシートベルト装置用のベルトが挿通される挿通孔が形成され、車両への取付用とされる」「本体部材」に相当するとともに、製造前の段階では「原料材」に相当するといえる。
（２）後者は「この長孔の縁部には、板状体における一方の面及び他方の面のうち、片方の面から突出する凸条を有している」ものであるから、後者の「凸条」は、前者の「本体部材の前記挿通孔周囲に形成され、前記本体部材から筒状に突出された突出部」といえる。
（３）後者の「前記板状体から前記長孔の下孔を打ち抜くピアス工程」と、前者の「原料材を一側から押圧して前記原料材に凹部を形成することで前記凹部の周面にダレ面及びせん断面を形成し、前記原料材の前記凹部形成部分を他側から押圧して前記原料材の前記凹部位置に貫通孔を形成することで前記貫通孔の周面の他側部分にダレ面及びせん断面を形成し」とは、「原料材に貫通孔を形成する」工程という限りにおいて共通する。
（４）後者の「前記下孔に、この下孔より大きなポンチを押し込んで、長孔を成形するとともに、この長孔に沿って板状体の一部をせり出させて凸条を成形するバーリング工程と、このバーリング工程で成形した凸条を面圧して、角部を丸く形成する曲面成形工程とを備えている」ことは、前者の「前記原料材の前記貫通孔周囲を押圧して前記突出部を筒状に形成すると共に前記突出部の内側に前記挿通孔を形成する」工程を含んでいる。
　そうすると、両者は本願発明４の用語を用いて表現すると、次の点で一致する。
［一致点］ 
「車両のシートベルト装置用のベルトが挿通される挿通孔が形成され、車両への取付用とされる本体部材と、前記本体部材の前記挿通孔周囲に形成され、前記本体部材から筒状に突出された突出部と、を備えたベルト取付具の製造方法であって、
　原料材に貫通孔を形成し、
　前記原料材の前記貫通孔周囲を押圧して前記突出部を筒状に形成すると共に前記突出部の内側に前記挿通孔を形成する
　ベルト取付具の製造方法。」
　そして、両者は次の点で相違する。 
［相違点］ 
　「原料材に貫通孔を形成」する工程が、
　本願発明４は、「原料材を一側から押圧して前記原料材に凹部を形成することで前記凹部の周面にダレ面及びせん断面を形成し、前記原料材の前記凹部形成部分を他側から押圧して前記原料材の前記凹部位置に貫通孔を形成することで前記貫通孔の周面の他側部分にダレ面及びせん断面を形成」する工程であるのに対し、
　引用発明は、「前記板状体から前記長孔の下孔を打ち抜くピアス工程」である点。
４．判断 
（１）相違点の検討
Ａ．引用文献２には、上記記載事項（カ）ないし（ク）を総合すると、「ワークＷを下方から押圧して前記ワークＷの上面側に突出部位Ｗ１を形成することでワークＷの下面側の切口面に第一ダレ領域及び第一せん断領域を形成し、前記ワークＷの前記突出部位Ｗ１を上方から押圧して前記ワークＷの前記突出部位Ｗ１にスリットを形成することで前記スリットの上面側の切口面に第二ダレ領域及び第二せん断領域を形成して、切口面の上方側及び下方側にバリの発生を抑え、バリを起点とするクラックの発生を防止すること。」が記載されている。（以下、「引用文献２に記載されている事項」という。）
　ここで、引用文献２に記載されている事項の「ワークＷ」は本願発明の「原料材」の限りで共通し、以下同様に、「下方」は「一側」、「上方」は「他側」、「スリット」は「貫通孔」の限りで、それぞれ共通する。また、【図４】を参酌すると、後者の「突出部位Ｗ１」の反対側（下面側）にはワークＷの下面側の切口面を有する「凹部」が形成されていることが看取できるところ、後者の「ワークＷの下面側の切口面」は前者の「凹部の周面」に、後者の「スリットの上面側の切口面」は前者の「貫通孔の周面の他側部分」に、「ワークＷの下面側の切口面に第一ダレ領域及び第一せん断領域を形成し」は前者の「凹部の周面にダレ面及びせん断面を形成し」に、「スリットの上面側の切口面に第二ダレ領域及び第二せん断領域を形成し」は前者の「貫通孔の周面の他側部分にダレ面及びせん断面を形成し」の限りで共通する。
Ｂ．他方、引用文献１には、記載事項（ウ）に「長孔６９はプレスにより成形されるが、プレスにより打ち抜き去った側には角部にバリが生じることになる。このようなバリをそのままにしておけば、刃物と同様の作用を生ずる恐れがあるため、通常はプレス工程とは別の工程で、角部を丸く仕上げたり、あるいは、塩ビ又はポリエチレン等で角部全体を覆うようなコーティング加工を施したりしている。このため、このような仕上加工やコーティング加工によるコストアップが問題になっていた。」と記載されているように、プレス成形時に長孔の角部にバリが生じること、そして、プレス工程とは別の工程でバリを処理するとコストアップが問題になることが記載されている。
　このことから、従来よりプレス工程（打ち抜き工程）後のバリ処理工程が課題として認識されていたものといえる。
　ここで、引用文献２には、「打ち抜き加工後のワークにかえりが残っていると、種々の不具合が発生するおそれがある。このため、従来は、打ち抜き加工後のワークにバレル研磨などの後処理を施すことにより、かえりを除去していた。・・・
　しかしながら、打ち抜き加工後に後処理を施すと、その分プレス成形の工程数が増加し、生産性が低下する。・・・」（記載事項（キ）の段落【０００４】及び段落【０００５】を参照。）と記載されているように、引用文献１に記載されている上記課題と同様な、プレス工程後のバリ処理工程が課題として記載されており、その解決手段がまさしく上記引用文献２に記載されている事項であるわけであるから、引用発明においてピアス工程（プレス工程）後のバリ処理工程の課題を解決するために、引用発明に引用文献２に記載されている事項を適用し、引用発明の「前記板状体から前記長孔の下孔を打ち抜くピアス工程」を「板状体を下方から押圧して前記板状体の上面側に突出部位を形成することで板状体の下面側の切口面に第一ダレ領域及び第一せん断領域を形成し、前記板状体の前記突出部位を上方から押圧して前記板状体の前記突出部位に長孔を形成することで前記長孔の上面側の切口面に第二ダレ領域及び第二せん断領域を形成する工程」に変更することは、格別困難ではない。
　よって、引用発明において、上記相違点に係る本願発明４の発明特定事項とすることは、当業者が容易に想到し得たことである。
　 　
（２）作用効果について
　本願発明４の作用効果は、引用発明、引用文献２に記載されている事項から当業者が予測できる範囲内のものであって、格別ではない。 
　
（３）まとめ
　したがって、本願発明４は、引用発明、引用文献２に記載されている事項に基いて容易に発明できたものである。
　　 
５．むすび 
　以上総合すると、本願発明４（請求項４に係る発明）は、引用発明、引用文献２に記載されている事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　そして、本願の請求項４に係る発明が特許を受けることができない以上、他の請求項に係る発明について検討するまでもなく、本願は拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。