(57)【要約】      （修正有）【課題】ドリル部分の平坦さに欠けるためにドリル穴の精確性が不十分であり、且つドリル穴軸カバーが磨耗しやすく、頻繁に交換する必要があるという不具合を改善し、ドリルする回路板の不良を低減できる回路板ドリル用の圧力ドリルホルダーを提供する。【解決手段】径の大きいドリルヘッドと径の極めて小さいドリルヘッド用のドリル穴軸カバー１７，１８が、同一のカーブしたスライドブロックに設置されている。カーブしたスライドブロックを移動させて、それらのドリル穴軸カバー１７，１８を単独でプリント回路板に開ける穴の位置に対応させることにより、プリント回路板のドリル穴の位置を平坦に保ち、精確で歪みのないドリル穴を開けることができる。また、ドリル穴軸カバー１７，１８が直接プリント回路板に接触しないので、表示盤が影響を受けたり、ドリルヘッドが切断したり、ドリル穴の精度の高さに欠けるといった問題を改善している。【選択図】図６
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
下端にカーブしたスライドレールを備え、このカーブしたスライドレールの位置にスライドするカーブしたスライドブロックを有し、前記カーブしたスライドブロックは少なくとも２個の異なるドリル穴軸カバーが設置されて、駆動ユニットによって駆動し、カーブしたスライドレールに沿って左右に移動し、その上に設置されたドリル穴軸カバー及びドリルマシンのドリルヘッドに対応した後、穴を開けるプリント回路板に単独で対応することを特徴とするプリント回路板ドリル用の圧力ドリルホルダー。
【請求項２】
前記カーブしたスライドブロックを駆動する駆動ユニット本体が圧力ドリルホルダーに軸接続し、ピストン前端がカーブしたスライドブロックと軸接続することを特徴とする請求項１に記載のプリント回路板ドリル用の圧力ドリルホルダー。
【請求項３】
下端にカーブしたスライドレールを備え、このカーブしたスライドレールの位置にスライドするカーブしたスライドブロックを有し、前記カーブしたスライドブロックは少なくとも１個の径の極めて小さいドリルヘッド用のドリル穴軸カバーが設置されて、前記ドリル穴軸カバーは、中心の導入穴に近い位置の周囲に複数の下端に貫通する空気導入通路を有し、前記空気導入通路が互いに相通じ、あらかじめカーブしたスライドブロックに設置された空気導入穴が、ジョイント部分を介して、気圧供給管と相通じて、前記カーブしたスライドブロックはさらに駆動ユニットによって駆動し、カーブしたスライドレールに沿って左右に移動し、その上に設置されたドリル穴軸カバー及びドリルマシンのドリルヘッドに対応した後、穴を開けるプリント回路板に単独で対応することを特徴とするプリント回路板ドリル用の圧力ドリルホルダー。
【請求項４】
前記カーブしたスライドブロックを駆動する駆動ユニット本体が圧力ドリルホルダーに軸接続し、ピストン前端がカーブしたスライドブロックと軸接続することを特徴とする請求項３に記載のプリント回路板ドリル用の圧力ドリルホルダー。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案はプリント回路板ドリル用の圧力ドリルホルダーに関わる。本考案のプリント回路板ドリル用の圧力ドリルホルダーは、カーブしたスライドブロックを利用して、各ドリル穴軸カバーがそれぞれ最高点において単独でプリント回路板をプレスすることにより、プリント回路板の開けたい穴の位置を確実に平坦にするため、開けられた穴が歪むことなく精確に開けられることを特徴とする。また、径の極めて小さいドリルヘッド用のドリル穴軸カバーを使用して直接プリント回路板をプレスしないので、ドリルする際にプリント回路板をプレスすることで発生する磨耗や振動を回避することを特徴とする。
【背景技術】
【０００２】
従来のプリント回路板（ＰＣＢ）ドリル用の圧力ドリルホルダー１の構造は概ね図１に示す通りである。圧力ドリルホルダー上部１１の下方の圧力ドリルホルダー下部１２の下端には平面式スライドレール１２１を有する。平面式スライドレール１２１の位置には対応する平面式スライドブロック１３を有し、この平面式スライドブロック１３は駆動ユニット１４（一般には気圧シリンダー）によって動かされて、平面式スライドレール１２１に沿って左右にスライドし、その上部にドリル穴軸カバー１５が設置されて構成される。プリント回路板ドリルの必要に応じて、ドリル穴軸カバー１５はそれぞれやや大きいドリルヘッドと極めて小さいドリルヘッドが通過する大の導入穴１５１と小の導入穴１５２が設置される。この大の導入穴１５１と小の導入穴１５２は、さらに、互いに連なっていて、平面式スライドブロック１３を駆動ユニット１４の駆動によってコントロールされて、この大の導入穴１５１と小の導入穴１５２は適時に調整されて、圧力ドリルホルダーの上部１１と下部１２の中心に移動する。つまり、従来の圧力ドリルホルダー１の作動方式は、図２、図３、図４、図５に示す通りである。プリント回路板Ｋにやや大きい径の穴を開ける場合は、径の大きいドリルヘッド２をドリルマシンの主軸３に取り付けると、図２、図３に示すように、主軸３下方の圧力ドリルホルダー１に対応して、駆動ユニット１４によって動かされて平面式スライドブロック１３の位置まで移動する。そして、上に設置されたドリル穴軸カバー１５の、大の導入穴１５１がちょうど圧力ドリルホルダー上部１１と下部１２の中心に対応する。次に、圧力ドリルホルダー１は下に動かされて、ドリル穴軸カバー１５がプリント回路板Ｋをプレスした後、主軸３は下に下りる。そして、ドリルヘッド２はドリル穴軸カバー１５の大の導入穴１５１を通過して、プリント回路板Ｋに対して穴を開ける。また、プリント回路板Ｋに極めて小さい径の穴を開ける場合は、径の極めて小さいドリルヘッド２’をドリルマシンの主軸３に取り付けると、図４、図５に示すように、駆動ユニット１４によって動かされて平面式スライドブロック１３の位置まで移動する。そして、上に設置されたドリル穴軸カバー１５の、小の導入穴１５２がちょうど圧力ドリルホルダー上部１１と下部１２の中心に対応する。次に、圧力ドリルホルダー１は下に動かされて、ドリル穴軸カバー１５がプリント回路板Ｋをプレスした後、主軸３は下に下り、穴を開ける時、径の極めて小さいドリルヘッド２’は直接下に下りて小の導入穴１５２を通過する。
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００３】
上述のように、従来の圧力ドリルホルダーの構造及び作動方式は、プリント回路板ドリルマシンの使用上、一定の効果をもたらしている。しかしながら、使用するにつれ、以下のような欠点があることを発見した。
１、圧力ドリルホルダー１がドリル穴軸カバーを下に押してプリント回路板Ｋをプレスした時、大の導入穴１５１と小の導入穴１５２が対応する範囲は、自動的に隆起して突起する現象が生じる。ところが、大の導入穴１５１と小の導入穴１５２は互いに相通じているため、その隆起し突起した範囲が拡大されて、径の大きいドリルヘッド２又は径の極めて小さいドリルヘッド２’が隆起し突起した部分にドリルすると、その穴は必然的に歪みが生じる。このため、ドリル穴が密に分布するプリント回路板Ｋの不良率が高くなることが考えられる。
２、ドリル穴軸カバー１５において、大の導入穴１５１と小の導入穴１５２が互いに相通じているという設計は、平面式スライドブロック１３が直線に左右移動できて、それぞれ径の大きいドリルヘッドと、径の大きいドリルヘッドに対応して調整できるという効果が見られるものの、それらが相通じていることで、プリント回路板Ｋがプレスされる範囲を拡大することができない（つまり、前項に述べるところの大の導入穴１５１と小の導入穴１５２が対応する範囲）というのも事実である。このように、ドリルマシンの多軸ドリルヘッドが同時にプリント回路板Ｋにドリルを行なう場合、そのプリント回路板は往々にしてドリル部分が平坦さに欠け、振動が生じることになる。さらに、ドリル穴の精確性にも問題が生じて、ドリルマシンの表示盤に影響が出たり、ドリルヘッドに亀裂が生じるということも考えられる。
３、プリント回路板Ｋに開けられる穴は、径の小さい穴の数量が径の大きい穴より大きいのが一般的であり、その割合には大きな差がある。ドリル穴を１つ開ける度にドリル穴軸カバー１５がプリント回路板Ｋを１度プレスするという点からみて、ドリル穴軸カバー１５における大の導入穴１５１と小の導入穴１５２が一体となった設計は、これを実施する場合、磨耗しやすく、頻繁に交換する必要があるため、面倒で不便である。
そこで、本考案はプリント回路板ドリル用の圧力ドリルホルダーを提供して、上述の問題を改善することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記の問題に鑑み、本考案のプリント回路板ドリル用の圧力ドリルホルダーは、径の大きいドリルヘッドと、径の極めて小さいドリルヘッド用のドリル穴軸カバーがそれぞれ設置されていて、さらに、それは同一のカーブしたスライドブロックに設置されている。そして、カーブしたスライドブロックを移動させることにより、それらのドリル穴軸カバーが単独でプリント回路板に開ける穴の位置に対応できるという特徴を持つ。そして、プリント回路板のドリル穴の位置を確実に平坦にして、精確で歪みのないドリル穴を開けることが可能である。
また、本考案のプリント回路板ドリル用の圧力ドリルホルダーは、その径の極めて小さいドリルヘッド用のドリル穴軸カバーの下端の、導入穴に近い位置に、複数の空気導入通路を有して、プリント回路板に気圧をかけるようになっている。つまり、これはそのドリル穴軸カバーが直接プリント回路板に接触してドリル穴が振動するのを回避する。この点で、従来のドリルマシンような表示盤が影響を受けたり、ドリルヘッドが切断したり、ドリル穴の精度の高さに欠けるといった問題を改善している。
さらに、その径の大きいドリルヘッドと、径の極めて小さいドリルヘッド用のドリル穴軸カバーがそれぞれ設置されていること、さらに、その径の極めて小さいドリルヘッド用のドリル穴軸カバーが直接プリント回路板に接触しないことで、従来のドリル穴軸カバーが磨耗して頻繁に交換の必要があるという欠点をも改善している。
【考案の効果】
【０００５】
本考案のプリント回路板ドリル用の圧力ドリルホルダーは、カーブしたスライドブロックを利用して、各ドリル穴軸カバーがそれぞれ最高点において単独でプリント回路板をプレスすることにより、プリント回路板の開けたい穴の位置を確実に平坦にするため、開けられた穴が歪むことなく精確に開けられるという効果がある。また、径の極めて小さいドリルヘッド用のドリル穴軸カバーを使用して直接プリント回路板をプレスしないので、従来のドリルマシンのように表示盤が影響を受けたり、ドリルヘッドが切断したり、ドリル穴の精度の高さに欠けることがなく、ドリルする際にプリント回路板をプレスすることで発生する磨耗や振動を回避することが可能である。
【考案を実施するための最良の形態】
【０００６】
まず、図６を参照しながら説明する。本考案のプリント回路板ドリル用の圧力ドリルホルダーは、圧力ドリルホルダー１の圧力ドリルホルダー下部１２の下端にカーブしたスライドレール１２２を備える。このカーブしたスライドレール１２２の位置には、スライドするカーブしたスライドブロック１６を有する。カーブしたスライドブロック１６には少なくとも２個のドリル穴軸カバー１７、１８を設置して構成される。このカーブしたスライドブロックは駆動ユニット１４（例えば、従来のシリンダー）によって駆動し、カーブしたスライドレール１２２に沿って左右に移動し、これは、圧力ドリルホルダー下部１２の中心に対応する、ドリル穴軸カバー１７の導入穴１７１あるいはドリル穴軸カバー１８の導入穴１８１の中心にまで達する。また、図７、図８を参照しながら説明をする。径の極めて小さいドリルヘッド用のドリル穴軸カバー１８は、導入穴１８１に近い位置の周囲に、複数の下端に貫通する空気導入通路１８２を有する。この空気導入通路１８２はさらに空気溝１８３を介して通じていて、さらに、カーブしたスライドブロック１６にあらかじめ設置された空気導入穴１６１と、ジョイント部分１６２を介して、気圧供給管Ａに通じている。
【０００７】
上述のように、カーブしたスライドブロック１６は、スムーズに圧力ドリルホルダー下部１２のカーブしたスライドレール１２２の上をスライドして、駆動ユニット１４の本体は接続軸１４１を介して圧力ドリルホルダー１の支柱１９に軸接続される。そして、ピストン１４２前端が接続軸１４３を介して、カーブしたスライドブロック１６に軸接続されて、駆動ユニット１４のピストン１４２が前後に伸縮運動をする時、この２つの接続軸１４１、１４３が軸接続していることにより、駆動ユニット１４の本体及びピストン１４２が、自動的にカーブしたスライドブロック１６と組み合わさって、角度を変えて横移動をする。さらに、このカーブしたスライドブロック１６の移動はひっかかることなく、スムーズに行なわれる。
【０００８】
上述のような本考案の構造について、さらに、図９を組み合わせて参照しながら説明する。径の大きいドリルヘッド２が主軸３に取り付けられるて、プリント回路板Ｋにドリルが施される時、駆動ユニット１４がカーブしたスライドブロック１６を駆動させて、大きい導入穴１７１を有するドリル穴軸カバー１７が径の大きいドリルヘッド２に対応する。また、カーブしたスライドブロック１６がカーブしていることで、圧力ドリルホルダー１が下降する時、そのプリント回路板Ｋのプレスする位置は、導入穴１７１を有するドリル穴軸カバー１７のみに限られる。そして、カーブしたスライドブロック１６に設置されたドリル穴軸カバー１８は、全くプリント回路板Ｋに接触することはない。このように、このドリル穴軸カバー１８が磨耗するのを回避するだけでなく、導入穴１７１のみがプリント回路板Ｋに対応し、従来のように大、小の穴が同時にプリント回路板Ｋに対応することがない。そして、プリント回路板が隆起し突出する範囲が縮小できるという効果を有するため、平坦さが保てるので、ドリルを施す際に、プリント回路板Ｋのドリル穴の精度が高くなり、垂直度が保てるという特徴を有する。
【０００９】
また、図１０、図１１を組み合わせて説明する。径の極めて小さいドリルヘッド２’が主軸３に取り付けられると、プリント回路板Ｋにドリルが施される時、駆動ユニット１４がカーブしたスライドブロック１６を駆動させて、小の導入穴１８１を有する他のドリル穴軸カバー１８が径の小さいドリルヘッド２’に対応する。上述のように、カーブしたスライドブロック１６がカーブしていることで、圧力ドリルホルダー１が下降する時、そのプリント回路板Ｋのプレスする位置は、小さい導入穴１８１を有するドリル穴軸カバー１８のみに限られる。そして、カーブしたスライドブロック１６に設置された他のドリル穴軸カバー１７は、全くプリント回路板Ｋに接触することはなく、ドリル穴軸カバー１７が磨耗するのを効果的に回避する。また、小さい径の導入穴１８１を有するドリル穴軸カバー１８は、導入穴１８１に近い位置の周囲に複数の下端に貫通する空気導入通路１８２を有し、気圧供給管Ａに通じている。そして、加圧後の空気は空気導入通路１８２を介して放出される。本考案の圧力ドリルホルダー１の、径の極めて小さいドリルヘッド２’がドリルする時、その対応するドリル穴軸カバー１８が実際に実施する方式は、下端が直接プリント回路板Ｋに接触することがなく、その間にわずかな隙間ｂ（図１１を参照いただきたい）を有する。加圧後の空気は気圧供給管Ａ、ジョイント部分１６２、空気導入穴１６１、空気溝１８３を介して、空気導入通路１８２に供給される。さらに、空気導入通路１８２を介して同時に噴出されて、これがちょうどプリント回路板Ｋに圧力をかけることになる。そして、空気導入通路１８２の位置が導入穴１８１の近くの周囲にあることにより、導入穴１８１の対応する箇所のプリント回路板Ｋが、確実に噴出された気圧によって平坦な状態を維持する。したがって、この径の極めて小さいドリルヘッド２’がプリント回路板Ｋにドリルした穴は、歪みのない精度の高いものが達成される。当然、ドリル穴軸カバー１８は径の極めて小さいドリルヘッド２’がドリルを施す時にプリント回路板Ｋに接触しないので、磨耗する恐れがない。特に、従来のドリル穴軸カバーがプリント回路板に接触することで振動が生じ、ドリルマシンの表示盤が振動によって影響を受けて、径の極めて小さいドリルヘッド２’もまた振動によって切断するといった問題を改善している。
【００１０】
したがって、本考案のプリント回路板ドリル用の圧力ドリルホルダーは以下のような優れた点を有する。
１、プリント回路板のドリル穴の垂直度、精度が高いので、プリント回路板の合格率が高くなる。
２、ドリル穴軸カバーの磨耗が少なくなるため、使用上便利で経済性も高い。
３、ドリル穴軸カバーの振動による、表示盤の不良、ドリルヘッドの切断等の問題が効果的に改善される。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】従来のプリント回路板ドリル用圧力ドリルホルダーを示した立体図である。
【図２】従来の圧力ドリルホルダーをやや径の大きいドリル穴に応用したものを前から見た断面図である。
【図３】図２を上から見た図である。
【図４】従来の圧力ドリルホルダーを径の極めて小さいドリル穴に応用したものを前から見た断面図である。
【図５】図４を上から見た図である。
【図６】本考案の実施例を示した立体図である。
【図７】本考案の実施例において径の極めて小さいドリルヘッドを使用したドリル軸カバーをスライドブロックに設置した様子を示したものを上から見た図である。
【図８】本考案の実施例において径の極めて小さいドリルヘッドを使用したドリル軸カバーをスライドブロックに設置した様子を示したものを前から見た断面図である。
【図９】本考案の実施例において径のやや大きいドリル穴を適用した実施例を前から見た断面図である。
【図１０】本考案の実施例において径の極めて小さいドリル穴を適用した実施例を前から見た断面図である。
【図１１】本考案の実施例において径の極めて小さいドリルヘッドを使用したドリル軸カバーを使用し、プリント回路板と組み合わせた状態を示した図である。
【符号の説明】
【００１２】
従来の技術：
１    圧力ドリルホルダー 
２    径の大きいドリルヘッド
２’    径の極めて小さいドリルヘッド
３    ドリルマシン主軸
１１    圧力ドリルホルダー上部
１２    圧力ドリルホルダー下部
１２１    平面式スライドレール
１３    平面式スライドブロック
１４    駆動ユニット
１５    ドリル穴軸カバー  
１５１    大の導入穴
１５２    小の導入穴
Ｋ    プリント回路板
本考案の実施例：  
１    圧力ドリルホルダー
２    径の大きいドリルヘッド
２’  径の極めて小さいドリルヘッド
３    主軸        
１２    圧力ドリルホルダー下部
１４    駆動ユニット
１４１    接続軸
１４２    ピストン
１４３    接続軸
１２２    カーブしたスライドレール
１６    カーブしたスライドブロック
１６１    空気導入穴
１６２    ジョイント部分
１７，１８    ドリル穴軸カバー
１７１，１８１    導入穴    
１８２    空気導入通路
１８３    空気溝
１９    支柱
Ｋ    プリント回路板
Ａ    気圧供給管
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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