(57)【要約】  透明な熱可塑性樹脂からなる第一の樹脂シート１３および第一の樹脂シート１３の表面に形成された着色模様１６とで構成された模様シート１８と、模様シート１８の着色模様１６が形成された面と溶着された熱可塑性樹脂からなる第二の樹脂シート１４と、模様シート１８と対向する側の表面が粗面化され、この粗面化された表面に第二の樹脂シート１４が溶着された無機材料からなる基材１１とを備える。  これにより、接着剤を用いることなく大面積の模様シート１８を基材１１に強固に貼り合わせることが可能であり、かつ製造工程の簡略化が図れ、製造時間の大幅な短縮が可能となる。【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明な熱可塑性樹脂からなる第一の樹脂シートおよび該第一の樹脂シートの表面に形成された着色模様とで構成された模様シートと、
上記模様シートの上記着色模様が形成された面と溶着された熱可塑性樹脂からなる第二の樹脂シートと、
上記模様シートと対向する側の表面が粗面化され、この粗面化された表面に上記第二の樹脂シートが溶着された無機材料からなる基材とを備えたことを特徴とする装飾部材。
【請求項２】
上記基材の粗面化された表面に、オルガノシランを含むコーティング層が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の装飾部材。
【請求項３】
透明な熱可塑性樹脂からなる第一の樹脂シートの表面に着色剤を印刷して着色模様が形成された模様シートを製作する模様シート製作工程と、
無機材料からなる基材の表面を粗面化する基材表面粗面化工程と、
上記基材表面粗面化工程によって粗面化された上記基材の表面に熱可塑性樹脂からなる第二の樹脂シートを重ねて配置する第二の樹脂シート配置工程と、
上記模様シートの上記着色模様が形成された面が上記第二の樹脂シートと接するようにして、上記第二の樹脂シートに上記模様シートを重ねて配置する模様シート配置工程と、
上記基材の表面に上記第ニの樹脂シートと模様シートとが重ねて配置されて構成されているパネル体を真空圧着した状態で加熱し、上記基材と上記第ニの樹脂シートおよび上記第ニの樹脂シートと上記模様シートとを溶着させる溶着工程とを有することを特徴とする装飾部材の製造方法。
【請求項４】
上記第二の樹脂シート配置工程の前に、上記基材の粗面化された表面にオルガノシランを含むコーティング層を形成するコーティング層形成工程を有していることを特徴とする請求項３に記載の装飾部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えばエレベータの乗り場の戸、エレベータの駕籠の戸あるいは駕籠の室壁等に使用される金属装飾パネルなど、無機材料製の基材の表面に着色模様を形成する装飾部材およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
エレベータの乗り場の戸、駕籠（エレベータルーム）の戸あるいは駕籠の室壁等に使用される金属装飾パネルを製造する従来の方法としては、下地塗装層が表面に施された金属製の基材上に接着剤を介して、着色模様が印刷された模様シートを貼り付け、金属装飾パネルを製造する方法がある。また、この方法に用いられる模様シートは、透明なポリエステルフィルム上にインク受容層を形成し、このインク受容層に顔料インクによる着色模様を印刷することにより製作される。【０００３】
例えば特許文献１（特開２００１−１３０１９６号公報）には、透明な親水性樹脂と、この親水性樹脂に混入され、凝集した状態の二次粒子径が４００ｎｍ以下の顔料微粒子とを有するインク受容層を、接着剤層を介して熱可塑性樹脂シートに接着し、かつインク受容層に着色模様を印刷することにより、模様シートを製作する工程、無機材料製の基材上に樹脂塗料によって下地となる塗装層を形成する工程、塗装層の表面を粗面化する工程、熱可塑性樹脂シートが塗装層に接合されるように模様シートを基材に重ねる工程、および模様シートを加熱することにより熱可塑性樹脂シートを塗装層に溶着させる工程を含む装飾部材の製造方法が記載されている。【０００４】
また、このような方法によって製造される装飾部材の構成が示されており、この装飾部材は、「無機材料からなる基材、この基材上に形成され、表面が粗面化されている塗装層、この塗装層上に溶着されている熱可塑性樹脂層、この熱可塑性樹脂層に接着剤層を介して接着され、着色剤による着色模様が形成されているインク受容層、およびこのインク受容層上に形成されている透明な保護膜層を備え、上記インク受容層は、透明な親水性樹脂と、この親水性樹脂に混入され、凝集した状態の二次粒子径が４００ｎｍ以下の顔料微粒子を有している」ことが示されている。【０００５】
【特許文献１】特開２００１−１３０１９６号公報（図１、段落０００５、００１２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述したような従来の装飾部材の製造方法では、模様シートと下地塗装層とを接着剤によって接着しているが、単に接着剤によって接着するだけでは充分な接着力は得られず、更に、大面積の模様シートを全体に均等に接着するのは難しかった。
また、昨今、建築関係ではシックハウス対策が求められており、接着剤を用いて大面積の模様シートを下地塗装層に接着すると、問題となるホルムアルデヒドなどの有害物質が残留する可能性が高い。
また、基材表面に下地となる塗装層を形成する工程や、この塗装層の表面を粗面化する工程などを有しているので、模様シートの接着までに相当な加工時間を要する。【０００７】
本発明は、このような問題点を解決するためになされたものであり、接着剤を使用しなくても大面積の模様シートを無機材料製の基材に強固に貼り合わせることが可能であり、かつ、製造工程の簡略化が図れ、製造時間の大幅な短縮が可能な装飾部材およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明に係わる装飾部材は、透明な熱可塑性樹脂からなる第一の樹脂シートおよび該第一の樹脂シートの表面に形成された着色模様とで構成された模様シートと、上記模様シートの上記着色模様が形成された面と溶着された熱可塑性樹脂からなる第二の樹脂シートと、上記模様シートと対向する側の表面が粗面化され、この粗面化された表面に上記第二の樹脂シートが溶着された無機材料からなる基材とを備えたものである。【０００９】
また、この発明に係わる装飾部材は、上記基材の粗面化された表面に、オルガノシランを含むコーティング層が形成されているものである。【００１０】
また、この発明に係わる装飾部材の製造方法は、透明な熱可塑性樹脂からなる第一の樹脂シートの表面に着色剤を印刷して着色模様が形成された模様シートを製作する模様シート製作工程と、無機材料からなる基材の表面を粗面化する基材表面粗面化工程と、上記基材表面粗面化工程によって粗面化された上記基材の表面に熱可塑性樹脂からなる第二の樹脂シートを重ねて配置する第二の樹脂シート配置工程と、上記模様シートの上記着色模様が形成された面が上記第二の樹脂シートと接するようにして、上記第二の樹脂シートに上記模様シートを重ねて配置する模様シート配置工程と、上記基材の表面に上記第ニの樹脂シートと模様シートとが重ねて配置されて構成されているパネル体を真空圧着した状態で加熱し、上記基材と上記第ニの樹脂シートおよび上記第ニの樹脂シートと上記模様シートとを溶着させる溶着工程とを有するものである。【００１１】
また、この発明に係わる装飾部材の製造方法は、上記第二の樹脂シート配置工程の前に、上記基材の粗面化された表面にオルガノシランを含むコーティング層を形成するコーティング層形成工程を有しているものである。
【発明の効果】
【００１２】
この発明の装飾部材によれば、模様シートの着色模様は第一の樹脂シートの表面に形成されるので、従来（即ち、特開２００１−１３０１９６号公報に示された装飾部材あるいはその製造方法）のインク受容層は不要であり、また、粗面化された基材の表面に模様シートの着色模様が形成された面が溶着された第二の樹脂シートが直接溶着されているので、従来の塗装膜や接着剤層が不要となるので、構造が非常に簡単になる。
しかも、簡単な構造でありながら、大面積の模様シートを基材表面に強固、かつ均等に貼り合わせることができる。【００１３】
また、この発明の装飾部材によれば、基材の表面にコーティグ層を形成しているので、大面積の模様シートを基材表面に更に強固に貼り合わせることができる。【００１４】
また、この発明の装飾部材の製造方法によれば、従来（即ち、特開２００１−１３０１９６号公報に示された装飾部材あるいはその製造方法）のインク受容層の形成行程、接着剤層の形成行程、塗装膜の形成工程などは必要とせず、製造工程を大幅に簡略化して、大面積の模様シートを無機材の基材表面に強固に貼り合わせることができる。【００１５】
この発明の装飾部材の製造方法によれば、基材の表面にコーティグ層を形成する行程を有しているので、大面積の模様シートを無機材の基材表面に更に強固に貼り合わせることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、図面に基づいて、本発明の一実施の形態について説明する。
なお、各図間において、同一符合は、同一あるいは相当のものであることを表す。
実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１による装飾部材の製造方法により製造された装飾部材（例えば、エレベータ用の装飾パネル）の構成を示す要部断面図である。
図において、１１は所望のパネル形状に折り曲げ加工された基材である。
基材１１は、例えば、銅、鉄、チタニウム、アルミニウム合金、ステンレス合金などの金属や硝子などの無機材料が、単独で、あるいは複合されて形成されている。
そして、図に示すように、基材１１の表面は塑性変形によって微少な凹凸が形成され、粗面化されている。例えば、サンドショット加工、ヘアライン加工、無方向なサンディング加工、縦横だけのサンディング加工、または、これらを組み合わせた加工により、基材１１の表面が粗面化される。
これにより、従来（即ち、特開２００１−１３０１９６号公報に示された装飾部材あるいはその製造方法）のように基材１１の表面に塗装膜を形成し、この塗装膜の表面を粗面化する必要がなくなる。即ち、塗装膜の形成が不要となる。【００１７】
１３は透明な熱可塑性樹脂からなる第一の樹脂シートであって、この第一の樹脂シート１３の一方の表面には、後述する方法によって着色剤による着色模様１６が形成されている。
１８は模様シートであり、模様シート１８は、透明な熱可塑性樹脂からなる第一の樹脂シート１３と、この第一の樹脂シート１３の表面に形成された着色模様１６とで構成されている。１４は後述する第二の樹脂シートである。
なお、図２は、この模様シート１８の構成を示す要部断面図である。
また、図３は、模様シート１８を製造する方法を説明するための図である。【００１８】
図３において、２０は透明な熱可塑性樹脂からなる第一の樹脂シート１３が予め円筒状に巻き取られているロールである。
また、２１はマイクロコンピュータ、２２はこのマイクロコンピュータ２１に接続されたインクジェットプリンタである。
第一の樹脂シート１３の表面に着色模様１６を形成するためには、まずロール２０から第一の樹脂シート１３を引き出し、インクジェットプリンタ２２へ装着する。
インクジェットプリンタ２２は、マイクロコンピュータ２１によって制御されており、第一の樹脂シート１３を矢印の方向に送り出しながら、所定の着色模様１６が第一の樹脂シート１３の表面に形成されるように、着色剤を第一の樹脂シート１３の表面に吹き付けてゆく。【００１９】
このようにして、第一の樹脂シート１３の表面に所定の着色模様１６が形成された模様シート１８が製造される。
なお、第一の樹脂シート（例えばアクリル樹脂のシート）の表面に着色剤を直接吹き付けて着色模様を形成できるのは、昨今のインクジェト方式による印刷技術の進歩によるものである。
この印刷技術の進歩によって、模様シートを製作する際に従来（即ち、特開２００１−１３０１９６号公報に示された装飾部材あるいはその製造方法）のようなインク受容層を形成する必要がなくなった。
これにより、第一の樹脂シート１３の表面に着色模様１６が直接形成された模様シート１８の製造が可能となり、従来（即ち、特開２００１−１３０１９６号公報に示された装飾部材あるいはその製造方法）のようにインク受容層を形成して、これに着色模様を印刷する必要がなくなる。【００２０】
図４は、基材１１の表面に第ニの樹脂シート１４と模様シート１８を重ねる時の状態を説明するための図である。
図４に示すように、基材１１の粗面化されている表面に熱可塑性樹脂からなる第ニの樹脂シート１４が重ねられ、更に、第ニの樹脂シート１４の上に着色模様１６が接するように模様シート１８が重ねられる。
なお、基材１１の表面に第ニの樹脂シート１４と模様シート１８とが重ねられたものを後述するパネル体と称することとする。【００２１】
次に、模様シート１８を基材１１に真空圧着する工程について具体的に説明する。
まず、図５は、図１に示した装飾部材を製造するために使用される真空排気台を示す斜視図である。
図において、平板状の真空排気台３１は、基材１１が載置される平面部３１ａ、この平面部３１ａに設けられている複数の凹部３１ｂ、これらの凹部３１ｂ内を排気するための複数の排気通路３１ｃとを有している。
平面部３１ａの周縁部には、平面部３１ａの気密を保ためのパッキン３２が全周にわたって連続して設けられている。【００２２】
図６は、図５に示した真空排気台３１を有する装飾部材の製造装置（即ち、真空圧着装置）の要部を示す分解斜視図である。
図において、３１は真空排気台であり、真空排気台３１の側面部には排気通路３１ｃを排気ポンプ（図示せず）に接続するための複数の排気パイプ３３が接続されている。
真空排気台３１の平面部３１ａ上には、基材１１に模様シート１８を重ねてなるパネル体３４が載置される。
図７は、パネル体３４の構造を示す断面図であり、該パネル体３４は、図７に示すように、所定の面粗度に粗面化された基材１１の表面に第ニの樹脂シート１４が重ねられ、更に、この第ニの樹脂シート１４に模様シート１８が重ねられている。【００２３】
パネル体３４上には、通気性を有するシート状の弾性体３５が被せられる。
この弾性体３５の材料としては、例えば、シリコンゴムカポンジ、テフロン（登録商標）スポンジ、ポリアミドスポンジ、シリコン繊維シート、テフロン（登録商標）繊維シート、ポリアミド繊維シート、硝子繊維シート、硝子繊維綿、ステンレススチールウール、チタンウール、またはアルミウールなど、樹脂、硝子、金属等の耐熱性と柔軟性を備えたものが使用される。【００２４】
弾性体３５上には、全周にわたってパッキン３２に接し、平面部３１ａとの間を気密に保つシート状のカバー３６が被せられる。
このカバー３６としては、例えば、ゴムシート、ポリエチレンシート、またはシリコンシートなどが使用される。カバー３６の周縁部は、押さえ枠３７とパッキン３２との間に挟持される。
押さえ枠３７の材料としては、例えば、金属、ＦＲＰ、ポリアミド樹脂、またはセメントなど、充分な剛性、耐熱性を有するものが使用される。【００２５】
図８は、図６に示した真空圧着装置を組み立てた時の状態を示す斜視図である。
真空排気台３１および押さえ枠３７の組立体の側部には、押さえ枠３７をパッキン３２に押し付ける複数の押さえ金３８が装着される。
各押さえ金３８には、ばね等の加圧調整機構３９が設けられている。
なお、例えば、図９に示すように、押さえ枠３７の一辺と真空排気台３１の一辺とをヒンジ機構により接続してもよく、これによって、真空排気台３１に対する押さえ枠３７の位置合わせが容易となり、作業性が向上する。【００２６】
次に、図１０は、図６に示した真空圧着装置の組立状態を示す断面図であり、この状態では、まだ真空引きは開始されていない。
この状態から排気ポンプが駆動され、排気通路３１ｃを通して凹部３１ｂ内が真空引きされる。
これにより、カバー３６と真空排気台３１との間の空気が排出され、図１０に示すように、カバー３６が大気圧でパネル体３４（即ち、基材１１の表面に第ニの樹脂シート１４と模様シート１８とが重ねられたもの）に押しつけられ、弾性体３５が圧縮される。
また、模様シート１８と第二の樹脂シート１４の間も脱気され、模様シート１８と第二の樹脂シート１４は密着される。【００２７】
この後、真空引きしたままの状態で真空圧着装置が図示しない乾燥炉に入れられ、パネル本体３４が真空圧着装置と共に加熱される。
このような加熱により、カバー３６の柔軟性が増し、より微細な部分までカバー３６が大気圧でパネル体３４に押し付けられる。
これにより、着色模様１６が第一の熱可塑性樹脂１３の表面に形成されている模様シート１８は、着色模様１６が第二の樹脂シート１４に接した状態で、弾性体３５を介して第二の樹脂シート１４に全面にわたって均等に圧着して溶着される。【００２８】
なお、この時、第一の熱可塑性樹脂１３と第二の樹脂シート１４は同一材質の熱可塑性樹脂であるので、加熱圧着して溶着されることにより、第一の熱可塑性樹脂１３と第二の樹脂シート１４との接合強度は大きくなる。
従って、従来（即ち、特開２００１−１３０１９６号公報に示された装飾部材あるいはその製造方法）の接着剤層は不要となる。
更に、第二の樹脂シート１４は、加熱された状態で、弾性体３５を介して基材１１の粗面化された表面の全面にわたって均等に圧着される。
基材１１の表面は微少な凹凸が形成されて粗面化されているので、加熱により軟化した第二の樹脂シート１４の基材１１側の面は、基材１１の表面の凹部にまで入り込み、第二の樹脂シート１４と基材１１は強固に溶着される。【００２９】
以上説明したように、本実施の形態による装飾部材は、透明な熱可塑性樹脂からなる第一の樹脂シート１３および該第一の樹脂シート１３の表面に形成された着色模様とで構成された模様シート１８と、この模様シート１８の着色模様１６が形成された面と溶着された熱可塑性樹脂からなる第二の樹脂シート１４と、模様シート１８と対向する側の表面が粗面化され、この粗面化された表面に第二の樹脂シート１４が溶着された無機材料からなる基材１１とを備えている。
また、本実施の形態による装飾部材の製造方法は、透明な熱可塑性樹脂からなる第一の樹脂シート１３の表面に着色剤を印刷して着色模様１６が形成された模様シート１８を製作する模様シート製作工程と、無機材料からなる基材１１の表面を粗面化する基材表面粗面化工程と、基材表面粗面化工程によって粗面化された基材１１の表面に熱可塑性樹脂からなる第二の樹脂シート１４を重ねて配置する第二の樹脂シート配置工程と、模様シート１８の着色模様１６が形成された面が第二の樹脂シート１４と接するようにして、第二の樹脂シート１４に模様シート１８を重ねて配置する模様シート配置工程と、基材１１の表面に第ニの樹脂シート１４と模様シート１８とが重ねて配置されて構成されているパネル体３４を真空圧着した状態で加熱し、基材１１と第ニの樹脂シート１４および第ニの樹脂シート１４と模様シート１８とを溶着させる溶着工程とを有している。【００３０】
従って、本実施の形態による装飾部材あるいはその製造方法によれば、接着剤を用いることなく（即ち、接着剤層を形成することなく）、模様シート１８が溶着された第二の樹脂シート１４を基材１１の表面全体にわたって均等、かつ強固に溶着することができる。
つまり、第二の樹脂シート１４を介して模様シート１８を基材１１の表面に均等、かつ強固に溶着（固着）することができる。
また、着色模様１６は、透明な熱可塑性樹脂である第一の樹脂シート１３と可塑性樹脂の間に挟まれているので、第一の樹脂シート１３は着色模様１６の保護膜としての機能がある。
そのため、着色模様１６は、外部からの影響を受け難く、擦過や清掃作業によって剥がれたり、擦傷を発生したりせず、装飾部材としての品位を長期間にわたって維持することができる。
更に、従来（即ち、特開２００１−１３０１９６号公報に示された装飾部材あるいはその製造方法）のものに比べて構成が簡単であり、接着剤の塗布工程がなく、真空圧着も一度だけでよいので製造工程も簡略になり、製造時間も大幅に低減できる。【００３１】
実施の形態２．
本実施の形態による装飾部材は、実施の形態１による装飾部材において、更に、基材の粗面化された表面に、オルガノシランを含むコーティング層が形成されていることを特徴とする。
また、本実施の形態による装飾部材の製造方法は、実施の形態１による装飾部材の製造方法において、第二の樹脂シート配置工程の前に、基材の粗面化された表面にオルガノシランを含むコーティング層を形成するコーティング層形成工程を有していることを特徴とする。
本実施の形態による装飾部材あるいはその製造方法は、コーティング層を形成する点以外は前述の実施の形態１と同じであるので、主としてコーティング層の形成方法について説明する。即ち、コーティング層の形成方法以外は、前述の実施の形態１と同じであるので、主としてコーティング層の形成方法について説明する。
即ち、コーティング層を形成すること以外は、前述の実施の形態１と同じであるので、本実施の形態ではコーティング層の形成方法について詳述する。【００３２】
図１２は、実施の形態２による装飾部材の製造方法により製造された装飾部材（例えば、エレベータ用の装飾パネル）の構成を示す要部断面図である。
図において、１２はコーティング層であり、コーティング層１２は、所望のパネル形状に折り曲げ加工された無機材料（銅、鉄、チタニウム、アルミニウム合金、ステンレス合金などの金属や硝子など）の基材１１の表面に形成されている。
なお、実施の形態１の場合と同様に、基材１１の表面は塑性変形によって微少な凹凸が形成され、粗面化されている。
コーティング層１２は、オルガノシランと呼ばれるコーティング剤が基材１１の表面に塗布されたものであって、コーティング層１２の膜厚は、基材１１の表面の凹凸に対して充分に薄いものである。【００３３】
コーティング層１２の材料となるオルガノシランとしては、例えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニトリエトキシシラン、ビニルトリス（βメトキシエトキシ）シラン、β‐（３，４エポキシシンクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ‐グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ‐グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ‐グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ‐グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ‐メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ‐メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、γ‐メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、Ｎ‐β（アミノエチル）γ‐アミノプロピルメチルジエトキシシラン、Ｎ‐β（アミノエチル）γ‐アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ‐β（アミノエチル）γ‐アミノプロピルトリメトキシシラン、γ‐アミノプロピルトリメトキシシラン、γ‐アミノプロピルトリエトキシシラン、または、γ‐メルカプトプロピルトリメトキシシランなどからなっている。【００３４】
コーティング層を形成するコーティング層形成工程について説明する。
まず、室温から沸点程度の温度に設定され、浴槽に入れられたアセトン、界面活性剤、アルコールなどの液中に、表面が粗面化された基材１１を数分から十数分程度浸漬して脱脂する。
次に、水道水のスプレーあるいは水道水への浸漬などの方法によって、脱脂された基材１１を水洗いする。なお、このときの水道水の温度は室温程度である。
続いて、純水のスプレーあるいは純水への浸漬などの方法によって、基材１１を水洗いする。なお、このときの純水の温度も室温程度である。
純水で水洗いした後、基材１１を数分から十数分間乾燥する。【００３５】
基材１１を乾燥させた後に、アルコールやエーテルなどの低沸点用材を用いて、例えば１〜１０％程度まで希釈されている液状のオルガノシランをスプレーや浸漬などの方法によって基材１１の粗面化されている表面にコーティングする。
その後、乾燥工程に入り、乾燥室内において、例えば、５０度〜１００度程度の室温で数分から十数分間、オルガノシランがコーティングされている基材１１を乾燥する。
以上の方法により、基材１１の粗面化された表面にコーティング層１２が形成される。【００３６】
ここで、図１３は、コーティング層１２に含まれるオルガノシランの作用を説明するための図である。
オルガノシランは、無機系シリル基と有機系官能基とを持った構造となっている。有機系官能基は、例えば、アミノ基、メタクリロキシ基、またはビニル基などである。
また、基材１１として、例えば、鋼板を用いた場合、基材１１側の分子配列は、ＦｅとＯとが交互に並び（酸化鉄）、表面に水酸基が結合した状態になっている。
熱可塑性樹脂からなる第二の樹脂シート１４側の端面には、例えば、カルボキシル基またはエステルカルボニルなどが存在している。【００３７】
図１４は、図１３に示した基材１１、コーティング層１２および熱可塑性樹脂からなる第二の樹脂シート１４が結合された状態を示す図である。
オルガノシランの有機系官能基は、熱可塑性樹脂からなる第二の樹脂シート１４のカルボキシル基またはエステルカルボニル基などと反応し、アルコールや水分を排出して、例えば、アミドを生成する形で化学結合をする。
また、無機系シリル基は、基材１１の表面にある水酸基と反応し、アルコールを排出して、例えば酸素共有する形で化学結合をする。
これらの化学結合によって、無機材料の基材１１上に有機系の熱可塑性樹脂からなる第二の樹脂シート１４がコーティング層１２を介して強固に結合される。【００３８】
また、オルガノシランは、一般の接着剤や塗膜などとは異なり、一分子層が基材１１の表面を覆う程度で有効に作用するため、基材１１の表面の物理的形状に影響され難い。
このように装飾部材の製造方法では、オルガノシランを含むコーティング層１２を用いているので、第二の樹脂シート１４およびコーティング層１２を介して無機質の基材１１の上に模様シート１８を、更に強固かつ均等に結合させることができる。
また、基材１１の表面は粗面化されているので、基材１１の表面積が大きくなり、模様シート１８をより強固に結合させることができる。【００３９】
以上説明したように、本実施の形態による装飾部材は、実施の形態１による装飾部材において、基材１１の粗面化された表面に、更にオルガノシランを含むコーティング層１２が形成されていることを特徴とする。
また、本実施の形態による装飾部材の製造方法は、実施の形態１による装飾部材の製造方法において、第二の樹脂シート配置工程の前に、基材１１の粗面化された表面にオルガノシランを含むコーティング層を形成するコーティング層形成工程を有していることを特徴とする。
従って、無機系の基材１１上に有機系の熱可塑性樹脂からなる第二の樹脂シート１４がコーティング層１２を介して、均等、且つ、強固に結合されるので、実施の形態１による効果に加えて、大面積の模様シート１８を基材１１に更に強固に貼り合わせることが可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
この発明は、接着剤を用いることなく大面積の模様シートを無機材料製の基材に強固に貼り合わせることが可能であり、かつ製造工程の簡略化が図れ、製造時間の大幅な短縮が可能な装飾部材あるいはその製造方法の提供に有用である。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】実施の形態１による装飾部材の構成を示す要部断面図である。
【図２】装飾部材の模様シートの構成を示す要部断面図である。
【図３】模様シートを製造する方法を説明するための図である。
【図４】基材の表面に第ニの樹脂シートと模様シートを重ねる時の状態を説明するための図である。
【図５】装飾部材を製造するために使用される真空排気台を示す斜視図である。
【図６】真空排気台を有する装飾部材の製造装置（真空圧着装置）の要部を示す分解斜視図である。
【図７】基材の表面に第ニの樹脂シートと模様シートが重ねられたパネル体の構造を示す断面図である。
【図８】真空圧着装置の組立状態を示す斜視図である。
【図９】真空圧着装置の他の構成例を示す図である。
【図１０】真空引き開始前の真空圧着装置の組立状態を示す断面図である。
【図１１】真空引きされたときの真空圧着装置の組立状態を示す断面図である。
【図１２】実施の形態２による装飾部材の構成を示す要部断面図である。
【図１３】コーティング層に含まれるオルガノシランの作用を説明するための図である。
【図１４】基材、コーティング層および第二の樹脂シートが結合された状態を示す図である。
【符号の説明】
【００４２】
１１  基材                          １２  コーティング層
１３  第一の樹脂シート              １４  第二の樹脂シート
１６  着色模様                      １８  模様シート
２０  ロール                        ２１  コンピュータ
２２  インクジェットプリンタ          １  真空排気台
３１ａ  平面部                      ３１ｂ  凹部
３１ｃ  排気通路                      ３２  パッキン
３３  排気パイプ                      ３４  パネル体
３５  弾性体                          ３６  カバー
３７  押さえ枠                        ３８  押さえ金
３９  加圧調整機構（バネ）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【国際調査報告】
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