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　特願２００８−５２４４８１「方向性電磁鋼ストリップの製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１９年　２月　８日国際公開、ＷＯ２００７／０１４８６８、平成２１年　１月２９日国内公表、特表２００９−５０３２６５〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
［１］手続の経緯
　本願は、２００６年７月２０日（パリ条約による優先権主張　２００５年
８月３日、欧州特許庁）を国際出願日とする出願であって、平成２４年６月５日付けで拒絶理由通知がなされ、同年１２月１２日付けで意見書及び誤訳訂正書が提出され、平成２５年４月２２日付けで最後の拒絶理由通知がなされ、同年１０月１６日付けで意見書及び誤訳訂正書が提出され、平成２６年５月１９日付けで拒絶査定がなされ、同年９月２６日に拒絶査定不服審判が請求されたものである。
　
［２］本願発明
　本願請求項１−１１に係る発明は、平成２５年１０月１６日付け誤訳訂正書により補正された特許請求の範囲の請求項１−１１に記載された事項により特定されるものと認められるところ、その請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は以下のとおりである。
　
「【請求項１】
　薄スラブの連続鋳造プロセスを使用する、方向性電磁鋼ストリップの製造方法であって、下記の製造工程：
（ａ）鋼
［鉄及び不可避的不純物以外に、下記の組成（質量％）：
ケイ素：２．５〜４．０％、
炭素：０．０２〜０．１０％、
アルミニウム：０．０１〜０．０６５％、
窒素：０．００３〜０．０１５％
任意添加元素として、
０．３０％までのマンガン、
０．０５％までのチタン、
０．３％までのリン、
最大合計含有量０．０４％である、硫黄、セレンの群から選択される１種又は複数の元素、任意添加元素として、０．２％まで含有している、ヒ素、スズ、アンチモン、テルル、ビスマスの群から選択される１種又は複数の元素、
任意添加元素として、０．５％まで含有している、銅、ニッケル、クロム、コバルト、モリブデンの群から選択される１種又は複数の元素、
任意添加元素として、０．０１２％まで含有している、ホウ素、バナジウム、ニオブの群から選択される１種又は複数の元素
を含むものとする］の溶融工程と
（ｂ）取鍋炉（ladle furnace）中及び真空設備中での、溶融金属の精錬工程と、
（ｃ）溶融金属からストランドへの連続鋳造工程と、
（ｄ）ストランドを薄スラブへ分ける工程と、
（ｅ）インラインで配置している炉中での、温度１０５０〜１３００℃への薄スラブの加熱工程（前記設備内での滞留時間は、最大６０分間である）と、
（ｆ）インラインで配置している複数スタンドの熱間圧延機での、厚さ０．５〜４．０ｍｍであるホットストリップへの薄スラブの連続熱間圧延工程と
（前記圧延段階中に、第１成形操作は、４０％を超える変形ひずみを伴い、温度９００〜１２００℃で実施され、
少なくとも、その後の２つの熱間圧延パスは、フェライト−オーステナイト２相域にて圧延を行い、
最終パスの圧延率が最大３０％である）、
（ｇ）ホットストリップの冷却工程と、
（ｈ）コイルへのホットストリップの巻き取り工程と、
（ｉ）任意の工程として、コイリング後又は冷間圧延前の、ホットストリップの焼きなまし工程と、
（ｊ）最終厚さ０．１５〜０．５０ｍｍであるコールドストリップへのホットストリップの冷間圧延工程と、
（ｋ）コールドストリップの再結晶及び脱炭焼きなまし工程と、
（ｌ）前記ストリップ表面上への焼鈍分離剤の付与工程と、
（ｍ）ゴス集合組織を形成するための、再結晶及び脱炭焼きなましされたコールドストリップの最終焼きなまし工程と、
（ｎ）任意の工程として、仕上げ焼きなましされたコールドストリップの電気絶縁でのコーティング、及びそれに続く、応力を除去するための、コーティングされたコールドストリップの焼きなまし工程と、
（ｏ）任意の工程として、コーティングされたコールドストリップの磁区細分化工程とを含む、前記方法。」　
　
［３］引用刊行物の記載事項
　原査定の拒絶の理由に引用された、本願優先日前に日本国内において頒布された特開平２−２７４８１２号公報（以下、「引用刊行物」という。）には、以下の事項が記載されている。
　
（ａ）「〔産業上の利用分野〕
　本発明は、トランス等の鉄心として使用される磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法に関する。」（第１頁右下欄第３−６行）
　
（ｂ）「〔作　用〕
　
本発明が対象としている一方向性電磁鋼板は、従来用いられている製鋼法で得られた溶鋼を連続鋳造法或いは造塊法で鋳造し、必要に応じて分塊工程を挟んでスラブとし、
　
（ｃ）「〔実施例〕
　以下実施例を説明する。
−実施例１−
　Ｃ：０．０５６重量％、Ｓｉ：３．２８重量％、Ｍｎ：０．１４重量％、Ｓ：０．００５重量％、酸可溶性；０．０２９重量％、Ｎ：０．００７８重量％を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる４０ｍｍ厚のスラブを１１５０℃の温度で加熱した後、１０５０℃で熱延を開始し６パスで熱延して２．３ｍｍ厚の熱延板とした。この時圧下配分をＩ（審決注；丸数字をギリシャ数字にて表記した。以下、同様。）１４０→１５→７→３．５→３→２．６→２．３（ｍｍ）、ＩＩ　４０→３０→２０→１０→５→２．８→２．３（ｍｍ）、ＩＩＩ　４０→３０→２０→１０→５→３→２．３（ｍｍ）の３条件とした。
熱延終了後は１秒間空冷後５５０℃まで水冷し、
巻取りシミュレーションを行った。
熱延板焼鈍を行い、次いで圧下率約８８％で０．２８５ｍｍ厚の冷延板とし、８３０℃で１５０秒保持する脱炭焼鈍を施した。得られた脱炭焼鈍板に、ＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を塗布し、
最終仕上焼鈍を行った。
　熱延条件、熱延終了温度と製品の磁気特性を第１表に示す。
　
　  
　
−実施例２−
　
Ｃ：０．０５３重量％、Ｓｉ：３．２８重量％、Ｍｎ：０．１５重量％、Ｓ：０．００６重量％、酸可溶性Ａ１：０．０３０重量％、Ｎ：０．００８１重量％を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる２６ｍｍ厚のスラブを１１５０℃の温度で加熱した後、６パスで熱延して２．３ｍｍ厚の熱延板とした。この時圧下配分を２６→１５→１０→７→５→２．８→２．３（ｍｍ）とし、
　熱延条件、熱延終了温度と製品の磁気特性を第２表に示す。
　
　
　
　　　　　　　　　　　　　」（第７頁右上欄第４行−第８右上欄末行）
　
［４］引用刊行物記載の発明
　引用刊行物には、上記記載事項（ａ）によれば、一方向性電磁鋼板の製造方法が記載され、同（ｃ）によれば、実施例２として、Ｃ：０．０５３重量％、Ｓｉ：３．２８重量％、Ｍｎ：０．１５重量％、Ｓ：０．００６重量％、酸可溶性Ａ１：０．０３０重量％、Ｎ：０．００８１重量％を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる２６ｍｍ厚のスラブを１１５０℃の温度で加熱した後、熱延開始温度を１０００℃、熱延終了温度を９０４℃（熱延条件Ｉ）とする６パスの熱延を行うことにより２．３ｍｍ厚の熱延板とし、この時の圧下配分を２６→１５→１０→７→５→２．８→２．３（ｍｍ）とすることが記載されている。
　そして、「熱延終了後の冷却条件、引き続く最終仕上焼鈍までの工程条件は実施例１と同じ条件で行った」とあるから、上記実施例２において、上記熱延終了後は
１秒間空冷後５５０℃まで水冷し、
巻取りシミュレーションを行い、この熱延板に、
熱延板焼鈍を行い、次いで圧下率約８８％で０．２８５ｍｍ厚の冷延板とし、８３０℃で１５０秒保持する脱炭焼鈍を施し、得られた脱炭焼鈍板に、ＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を塗布し、
最終仕上焼鈍を行った
　そして、上記６パスの熱延のうち、第１パスは、４２％（（２６−１５）／２６×１００＝４２）の圧下率であり、最終（第６）パスは、１８％（（２．８−２．３）／２．８×１００＝１８）の圧下率であり、熱延条件Ｉの場合、第１パスは１０００℃で開始され、最終（第６）パスは、９０４℃で終了するから、第１パス、および第２〜最終（第６）パスは、９０４〜１０００℃の温度範囲で実施されることは明らかである。　
　また、鋼スラブの製造の際、最初に鋼の溶融工程を経ること、一方向性電磁鋼板の製造において、焼鈍分離剤塗布工程後の最終仕上げ焼鈍工程が、ゴス集合組織を形成するためのものであること、冷延板の「脱炭焼鈍」が、「再結晶焼鈍」としての機能を有することは技術常識である。　
　さらに、上記記載事項（ｃ）によれば、「・・・巻取りシミュレーションを行った。この熱延板を、・・・」とあり、これは、実質的に「コイルへの熱延板の巻き取り工程」を意味するものである。
　
　そうすると、上記検討事項及び技術常識によれば、引用刊行物には、
「一方向性電磁鋼板の製造方法であって、下記の製造工程：
（１）Ｃ：０．０５３重量％、Ｓｉ：３．２８重量％、Ｍｎ：０．１５重量％、Ｓ：０．００６重量％、酸可溶性Ａ１：０．０３０重量％、Ｎ：０．００８１重量％を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる鋼の溶融工程、
（２）インラインで配置している設備中での、１１５０℃の温度へのスラブの加熱工程と、
（３）インラインで配置している６スタンドの熱間圧延機での、厚さ２．３ｍｍである熱延板へのスラブの連続熱間圧延工程（前記圧延段階中に、第１パスは４２％の圧下率であって、最終（第６）パスの圧下率は１８％であり、第１パス、及び第２〜最終（第６）パスは、温度９０４℃〜１０００℃で行われる。）、
（４）熱延板の冷却工程と、
（５）コイルへの熱延板の巻き取り工程と、
（６）冷間圧延前の熱延板焼鈍工程と
（７）最終厚さ０．２８５ｍｍである冷延板への熱延板の冷間圧延工程と、
（８）冷延板の再結晶及び脱炭焼鈍工程と、
（９）前記冷延板表面上への焼鈍分離剤の塗布工程と、
（１０）ゴス集合組織を形成するための、再結晶及び脱炭焼鈍された冷延板の最終焼鈍工程とを含む、前記方法。」（以下、「引用発明」という。）が記載されていると認められる。
　
［５］対比・判断
　本願発明と引用発明を対比すると、引用発明における「一方向性電磁鋼板」、「６スタンド」、「熱延板」、「第１パスは４２％の圧下率であって」及び「第１パス」は「温度９０４〜１０００℃で行われる。」、「最終（第６）パスの圧下率が１８％」、「焼鈍」、「最終厚さ０．２８５ｍｍである冷延板」は、それぞれ、本願発明の「方向性電磁鋼ストリップ」、「複数スタンド」、「ホットストリップ」、「第１成形操作は、４０％を超える変形ひずみを伴い、温度９００〜１２００℃で実施」、「最終パスの圧延率が最大３０％である」、「焼きなまし」、「最終厚さ０．１５〜０．５０ｍｍであるコールドストリップ」に相当する。
　また、引用発明の「Ｃ：０．０５３重量％、Ｓｉ：３．２８重量％、Ｍｎ：０．１５重量％、Ｓ：０．００６重量％、酸可溶性Ａ１：０．０３０重量％、Ｎ：０．００８１重量％を含有し、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からなる鋼」は、本願発明の「鋼
［鉄及び不可避的不純物以外に、下記の組成（質量％）：
ケイ素：２．５〜４．０％、
炭素：０．０２〜０．１０％、
アルミニウム：０．０１〜０．０６５％、
窒素：０．００３〜０．０１５％
任意添加元素として、
０．３０％までのマンガン、
０．０５％までのチタン、
０．３％までのリン、
最大合計含有量０．０４％である、硫黄、セレンの群から選択される１種又は複数の元素、任意添加元素として、０．２％まで含有している、ヒ素、スズ、アンチモン、テルル、ビスマスの群から選択される１種又は複数の元素、
任意添加元素として、０．５％まで含有している、銅、ニッケル、クロム、コバルト、モリブデンの群から選択される１種又は複数の元素、
任意添加元素として、０．０１２％まで含有している、ホウ素、バナジウム、ニオブの群から選択される１種又は複数の元素
を含むものとする］」に含まれるものである。
　
　よって、両者は、以下の一致点、相違点を有する。
（一致点）
「方向性電磁鋼ストリップの製造方法であって
、下記の製造工程：
（ａ）鋼
［鉄及び不可避的不純物以外に、下記の組成（質量％）：
ケイ素：２．５〜４．０％、
炭素：０．０２〜０．１０％、
アルミニウム：０．０１〜０．０６５％、
窒素：０．００３〜０．０１５％
合計含有量０．００５〜０．０４％である硫黄及びセレン、
任意添加元素として、
０．３０％までのマンガン、
０．０５％までのチタン、
０．３％までのリン、
最大合計含有量０．０４％である、硫黄、セレンの群から選択される１種又は複数の元素、任意添加元素として、０．２％まで含有している、ヒ素、スズ、アンチモン、テルル、ビスマスの群から選択される１種又は複数の元素、
任意添加元素として、０．５％まで含有している、銅、ニッケル、クロム、コバルト、モリブデンの群から選択される１種又は複数の元素、
任意添加元素として、０．０１２％まで含有している、ホウ素、バナジウム、ニオブの群から選択される１種又は複数の元素
を含むものとする］の溶融工程と、
（ｅ）インラインで配置している設備中での、温度範囲１０５０〜１３００℃へのスラブの加熱工程と、
（ｆ）インラインで配置している複数スタンドの熱間圧延機での、厚さ０．５〜４．０ｍｍであるホットストリップへのスラブの連続熱間圧延工程
（前記圧延段階中に、第１成形操作は、４０％を超える変形ひずみを伴い、温度９００〜１２００℃で実施され、最終パスの圧延率が最大３０％である）と、
（ｇ）ホットストリップの冷却工程と、
（ｈ）コイルへのホットストリップの巻き取り工程と、
（ｉ）冷間圧延前の、ホットストリップの焼きなまし工程と、
（ｊ）最終厚さ０．１５〜０．５０ｍｍであるコールドストリップへのホットストリップの冷間圧延工程と、
（ｋ）コールドストリップの再結晶及び脱炭焼きなまし工程と、
（ｌ）前記ストリップ表面上への焼鈍分離剤の付与工程と、
（ｍ）ゴス集合組織を形成するための、再結晶及び脱炭焼きなましされたコールドストリップの最終焼きなまし工程と含む、前記方法。」
　
（相違点１）
　本願発明では、「（ｂ）取鍋炉（ladle furnace）中及び真空設備中での溶融金属の精錬工程」を有しているが、引用発明では、その記載がない点。
　
（相違点２）
　スラブの加熱工程において、本願発明では、「前記設備内での滞留時間は、最大６０分間である」のに対し、引用発明では、その記載がない点。
　
（相違点３）
　本願発明では、「薄スラブの連続鋳造プロセスを使用する」ものであって、「（ｃ）溶融金属からストランドへの連続鋳造工程と、（ｄ）ストランドを薄スラブへ分ける工程」を有し、加熱工程及び連続熱間圧延工程は「薄スラブ」を対象とするものであるのに対し、引用発明ではその記載がない点。
　
（相違点４）
　上記連続熱間圧延工程において、本願発明では、「少なくとも、その後の２つの熱間圧延パスは、フェライト−オーステナイト２相域にて圧延を行」うのに対し、引用発明では、それが明らかではない点。
　
  上記各相違点について検討する。
・（相違点１）について
　鋼の製造において、溶鋼を取鍋精錬炉（ＬＦ）（すなわち、取鍋炉（ladle furnace））および真空設備中で精錬した後、鋳造を行うことは周知の技術であるから（例えば、下記周知例１及び２参照。）、引用発明にこれを適用して当該相違点に係る発明特定事項とすることは当業者が適宜なし得ることである。
　
　周知例１：特開２０００−３０１３２０号公報
　「【０００２】
【従来の技術】鋼の製造においては、スクラップを電気炉（ＥＦ）で溶解して溶鋼を溶製し、次いで得られた
溶鋼をさらに取鍋精錬炉（ＬＦ）に取鍋移動して成分調整と取鍋精錬を行ったのち、真空脱ガス装置（ＲＨ）に取鍋を設置して真空脱ガス装置（ＲＨ）に溶鋼を移して溶鋼中に溶け込んだガスを低減し、次いで得られた溶鋼を連続鋳造設備（ＣＣ）により連続鋳造により鋼材を鋳造する
　
　周知例２：特開平６−９３３２４号公報
　「【０００２】
【従来の技術】・・・
・・アーク炉で酸化精錬用の酸化性スラグを作り、酸化精錬を終えると、スラグはスラグ鍋へ、
溶鋼は取鍋へ分離移注する。
・・
取鍋精錬炉では
還元精錬を行う。
・・
還元精錬を終えると、取鍋を真空脱ガス装置の下に移動し、真空脱ガス精錬（しない場合もあるがその有無は本発明に関しては特に関係はない。）を経て、連続鋳造用タンディッシュ
へ取鍋底のノズルから移注する。
　
・（相違点２）について
　スラブの加熱工程において、スラブの表面にスケールがなるべく発生しないような加熱温度、加熱時間を設定することは通常行われることであり、引用発明において、「前記設備内での滞留時間」を「最大６０分間」とすることは、当業者が適宜なしえる設計的事項である。
　
・（相違点３）について
　上記記載事項（ｂ）によれば、引用刊行物には、スラブの製造法として、溶鋼を連続鋳造法で鋳造し、必要に応じて分塊工程を経るもの、すなわち、「溶融金属からストランドへの連続鋳造工程と、ストランドを薄スラブへ分ける工程」を有するものが記載されており、引用発明におけるスラブの製造法として、この方法を適用し、当該相違点に係る発明特定事項とすることは当業者が容易になし得ることである。
　
・（相違点４）について
　本願明細書（【００３３】、【００４４】、【００４８】等）の記載によれば、本願発明は、第１パス後の少なくと２つの熱間圧延パスを、２つの相（α／γ）の存在下（「フェライト−オーステナイト２相域」）で行うべく、８００℃以上、特に８５０〜１０５０℃の範囲で行うものと認められる。
　一方、本願発明とその鋼組成が共通する引用発明においても、第２〜最終（第６）パスの圧延は９０４〜１０００℃の温度で行われることから、この場合、「フェライト−オーステナイト２相域」にあると認められる。
　そうすると、該相違点は実質的なものではない。
　
　そして、本願発明が引用刊行物の記載及び周知技術からは予想し得ない格別の効果を奏するものとは認められない。
　したがって、本願発明は、引用発明及び周知技術に基いて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
［６］むすび
　以上のとおりであるから、本願発明は、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものである。
　したがって、本願は拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。