(57)【要約】  ポリビニルブチラール繊維からなる不織布を提供する。特に、メルトブローン不織布やスパンボンド不織布などの連続繊維不織布が好適である。この不織布からなる接着層を介して複数の層を積層し、加熱することによって、簡単な工程で積層体が得られる。特に、無機繊維層と発泡体層と表面材層とが、前記接着層を介して接着されてなる内装材が好適な実施態様である。このような内装材は、剛性、吸音性及び耐熱変形性に優れ、自動車、鉄道車両、船舶などに用いられる内装材として有用である。【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリビニルブチラール繊維からなる不織布。
【請求項２】
前記ポリビニルブチラール繊維が、ブチラール化度が５０〜９０質量％であり、かつ１５０℃、２．１６ｋｇｆにおけるＭＦＲが０．５〜４５ｇ／１０分であるポリビニルブチラールからなる請求項１記載の不織布。
【請求項３】
前記ポリビニルブチラール繊維が、ポリビニルブチラールのみからなる単独繊維、ポリビニルブチラールを成分の一つとして含む複合繊維、又はポリビニルブチラールを成分の一つとして含む混合繊維である請求項１又は２記載の不織布。
【請求項４】
前記ポリビニルブチラール繊維が連続繊維である請求項１〜３のいずれか記載の不織布。
【請求項５】
目付１〜１００ｇ／ｍ２のメルトブローン不織布である請求項４記載の不織布。
【請求項６】
目付５〜２００ｇ／ｍ２のスパンボンド不織布である請求項４記載の不織布。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか記載の不織布からなる接着層を介して複数の層が接着されてなる積層体。
【請求項８】
無機繊維層とそれ以外の層とが、前記接着層を介して接着されてなる請求項７記載の積層体。
【請求項９】
前記無機繊維層が、ガラス繊維層である請求項８記載の積層体。
【請求項１０】
前記無機繊維層と発泡体層と表面材層とが、前記接着層を介して接着されてなる請求項８又は９記載の積層体。
【請求項１１】
請求項７〜１０のいずれか記載の積層体からなる内装材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリビニルブチラール繊維からなる不織布に関する。特に、軽量で吸音性および制振特性に優れた、自動車や鉄道車両、船舶用成形内装材の表皮層あるいはクッション層のバインダーとして好適に用いられる不織布に関する。また、そのような不織布を用いた積層体、及び当該積層体からなる内装材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より自動車や鉄道車両、船舶用などの内装材あるいは吸音材としてガラス繊維層を含有してなる積層体が知られている（例えば、特許文献１参照。）。特許文献１で開示されている積層体は図２に示すような積層構造からなり、ポリウレタン発泡体からなる発泡体層１の両面にガラス繊維層２、３および表面材層４、５を積層接着し、所定形状とした構造からなる。前記各層の接着一体化および形状固定方法は、以下のような方法が採用されていた。例えば、前記ガラス繊維層２、３にポリエチレン樹脂またはポリプロピレン樹脂パウダーを分散させてから、前記各層を１７０℃程度の温度にて加熱しながら型に挟み押圧することによって前記樹脂パウダーを溶融させ、溶融した樹脂を冷却固化させる方法、前記発泡体１の接着面側にイソシアネート樹脂等の液状接着剤をスプレーする方法、転写などでバインダーとなる樹脂層を形成する方法、あるいはホットメルトシートを加熱してカレンダーや熱接着装置で貼り合せる方法などである。【０００３】
しかしながら、上記の方法では乾燥あるいは樹脂の融解接着の目的で、高温あるいは長時間の熱処理を行う必要があるので、環境汚染の問題や省エネルギーの観点からあまり好ましくない。ホットメルトシート等は、１７０℃以上の高温かつ０．５ｋｇ／ｃｍ２以上の高圧で押圧しなければ接着しない。特にポリウレタン系のホットメルトシートの接着では水分が必要であるが、空気中の水分だけでは不十分なため、水分付与の工程が必要となり、作業が複雑となる。また水分を吸収して反応が開始するが、反応終了までに２４時間程度必要なため、熱接着固定終了時には反応が完了していない状態となる。さらに、これらバインダー樹脂による接着では、高温・高圧接着により、樹脂が不織布間の界面で皮膜を形成するとともに、構造体としての厚みも薄くなるため、剛性、吸音性が低下するなどの問題点があった。【０００４】
さらに、バインダー樹脂や、ウレタン系ホットメルトシートの代替として、変性ポリエステル繊維を原料としてスパンボンド方式にて得られる蜘蛛の巣状シートを接着層として使用する方法もある（例えば、特許文献２参照。）。しかし、該シートを接着層として使用する際の接着条件は０．５ｋｇ／ｃｍ２以上の高圧、１４０℃以上の高温が必要であり、これらの条件を満足しないと接着性が低く、成形後の積層体が剥離する等の問題点があった。【０００５】
【特許文献１】特開平１０−０００７１６号公報
【特許文献２】特開平８−５８００３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、積層体を製造する際に好適に用いられる不織布であって、熱接着工程を簡略化でき、低圧・低温条件下で接着することもできる不織布を提供することを目的とするものである。また、そのような不織布を用いて得られる、剛性や吸音性などに優れる積層体及びそれからなる内装材を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者等は上記目的を達成するために鋭意検討を行った結果、ポリビニルブチラール（以下、ＰＶＢと称すことがある）からなる不織布自体を接着層として使用することによって、車両用内装材などの積層体を成形する際の接着工程の簡略化および省エネルギー（低温・低圧）での接着を可能とした。またこうして得られる積層体は、内装材、天井材などの構造体とした場合の厚みが確保され、剛性、吸音性および耐熱変形性に優れることを見出し、本発明を完成した。【０００８】
本発明は、ポリビニルブチラール繊維からなる不織布である。このとき、前記ポリビニルブチラール繊維が、ブチラール化度が５０〜９０質量％であり、かつ１５０℃、２．１６ｋｇｆにおけるＭＦＲが０．５〜４５ｇ／１０分であるポリビニルブチラールからなることが好ましい。前記ポリビニルブチラール繊維が、ポリビニルブチラールのみからなる単独繊維、ポリビニルブチラールを成分の一つとして含む複合繊維、又はポリビニルブチラールを成分の一つとして含む混合繊維であることが好ましい。また、前記ポリビニルブチラール繊維が連続繊維であることが好ましく、具体的には、目付１〜１００ｇ／ｍ２のメルトブローン不織布であることや、目付５〜２００ｇ／ｍ２のスパンボンド不織布であることが好ましい。【０００９】
また、本発明は、上記ポリビニルブチラール繊維の不織布からなる接着層を介して複数の層が接着されてなる積層体である。このとき、無機繊維層とそれ以外の層とが、前記接着層を介して接着されてなることが好ましく、前記無機繊維層がガラス繊維層であることがより好ましい。また、前記無機繊維層と発泡体層と表面材層とが、前記接着層を介して接着されてなることも好ましい。本発明の積層体の好適な実施態様は内装材である。より好適な実施態様は、上記連続繊維不織布を介してガラス繊維層と発泡体層と布帛層とが接着一体化されてなる内装材用積層体である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、積層体を製造する際に好適に用いられる不織布であって、熱接着工程を簡略化でき、低圧・低温条件下で接着することもできる不織布を提供することができる。このとき、例えば、０．５ｋｇ／ｃｍ２以下、１４０℃以下というような条件で接着可能であるので、省エネルギーに寄与する。そして、得られる積層体は、構造体の厚みが確保され、剛性、吸音性および耐熱変形性に優れるので、内装材として好適である。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】不織布を接着層として用いた内装材の一例を示す断面図である。
【図２】従来の内装材の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００１２】
１      発泡体層
２、３  ガラス繊維層
４、５  表面材層
６      不織布からなる接着層
７      ポリウレタンホットメルトシートからなる接着層
８      イソシアネート系樹脂からなる接着層
１０、２０  内装材
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明について詳細に説明する。本発明で使用するポリビニルブチラール（ＰＶＢ）は、以下の化学式（Ｉ）で表されるものである。【００１４】
【化１】
2006101175.tif 000002
【００１５】
本発明で用いられるＰＶＢにおいて、ブチラール化度は、上記化学式（Ｉ）で表されるポリマー組成中における繰返し単位Ｘの含有比率で示される。本発明において具体的にはブチラール化度が好適には５０〜９０質量％のものが、より好適には５５〜８５質量％のものが使用できる。ブチラール化度が５０質量％未満の場合、ガラス転移温度が高くなり、樹脂の流動性も悪化し、熱接着性が低くなる。一方ブチラール化度が９０質量％を超えると接着界面の樹脂強度が低くなり、積層体に成形した際に剛性が低くなる。【００１６】
本発明で用いられるＰＶＢのメルト・フロー・レート（ＭＦＲ）は、０．５〜４５ｇ／１０分であることが好ましい。ＭＦＲが０．５ｇ／１０分未満である場合、その流動性が低下し、連続繊維不織布とすることが困難となる。一方、ＭＦＲが４５ｇ／１０分より大きくなると流動性は高いが、繊維としての強度が低下し、不織布としての使用が困難となる。ＭＦＲは、より好ましくは１〜４０ｇ／１０分である。なお本発明でいうＭＦＲは、ＪＩＳ  Ｋ７２１０試験法に準拠して測定され、１５０℃で溶融したポリマーをキャピラリーから荷重２．１６ｋｇｆで押出した時の１０分間の吐出量で示される。【００１７】
本発明の不織布に用いられるＰＶＢ繊維は、ＰＶＢ単一成分からなる単独繊維であっても構わないし、他の熱可塑性ポリマーとの複合繊維や混合繊維であっても構わない。ＰＶＢを成分の一つとして含んだ不織布、特に連続繊維不織布であればよい。ここで、複合繊維としては、他の熱可塑性ポリマーを芯成分に用い鞘成分にＰＶＢを用いた芯鞘型複合繊維や、他の熱可塑性ポリマーとＰＶＢを貼りあわせた構造の分割型複合繊維が例示される。【００１８】
本発明で用いられる不織布の種類は特に限定されない。短繊維を交絡させた不織布を用いることもできるし、連続繊維不織布を用いることもできる。短繊維を交絡させる場合には、ニードルパンチやウォータージェットなどの方法を採用することができる。【００１９】
しかしながら、カード工程などにおいてウェブ形成に必要な単繊維の強力を考慮しなくて良いことから、本発明で好適に使用されるのは連続繊維不織布である。連続繊維不織布の形態としてはスパンボンド不織布、メルトブローン不織布等が例示され、特に限定はない。しかしながら、細繊度化が可能であり、しかも溶融押出ししてから直接不織布を製造することの可能なメルトブローン不織布が特に好ましい。【００２０】
以下、メルトブローン不織布を製造する場合について具体的に説明する。ＰＶＢからなるメルトブローン不織布を製造する場合、ＰＶＢは、その水分率５０００ｐｐｍ以下になるまで乾燥しておくことが好ましい。水分率が５０００ｐｐｍよりも大きくなると連続繊維不織布とすることが困難となる。より好ましくは１０００ｐｐｍ以下、さらに好ましくは５００ｐｐｍ以下である。次に不織布を製造する際の加工温度は２００〜２８０℃であることが好ましい。２００℃未満であると繊維化するにはポリマー粘度が高くなりすぎ、加温エアーでの細化が困難となる。一方、２８０℃を超えるとポリマーが熱分解し、粘度が低下するため連続繊維不織布とすることが困難となる。【００２１】
本発明の連続繊維不織布として用いられるメルトブローン不織布の目付は１〜１００ｇ／ｍ２であることが好ましい。目付が１ｇ／ｍ２未満であると不織布を熱溶融してガラス繊維層等の相手素材と接着しても接着点が少なく、接着強力が不十分となる。一方１００ｇ／ｍ２を越えると、加熱して接着する際に熱が伝わりにくく接着強力が弱くなる。より好ましくは５〜５０ｇ／ｍ２、さらに好ましくは１０〜３０ｇ／ｍ２である。また繊維径は用途に応じて適宜コントロールすればよいが、加工性、不織布の強力、接着性能を考慮すると０．５〜４０μｍであることが好ましく、さらには３〜２０μｍであることが好ましい。【００２２】
本発明の連続繊維不織布として用いられるスパンボンド不織布の目付は５〜２００ｇ／ｍ２であることが好ましい。目付が５ｇ／ｍ２未満であると地合いが粗すぎて、接着強力が低下する。一方、２００ｇ／ｍ２を越えると、加熱して接着する際に熱が伝わりにくく、接着強力が弱くなる。より好ましくは１０〜１５０ｇ／ｍ２、さらに好ましくは２０〜１００ｇ／ｍ２である。スパンボンド不織布中における繊維径は用途に応じて適宜コントロールすればよいが、不織布の強力、接着性能を考慮すると５〜５０μｍであることが好ましく、さらには２０〜４０μｍであることが好ましい。また、繊維の断面形状は特に制限されない。【００２３】
本発明では、上記方法で得られた不織布、特に連続繊維不織布を接着層として、積層体、特に内装材用積層体を得ることができる。すなわち、本発明の好適な実施態様は、ＰＶＢ繊維からなる不織布からなる接着層を介して複数の層が接着されてなる積層体である。複数の層の間に前記不織布を介して加熱することによってＰＶＢ繊維を溶融させ、複数の層を互いに接着させることができる。このとき、加熱と同時に加圧することが好ましい。【００２４】
上記接着層を介して積層される複数の層は特に限定されないが、無機繊維層とそれ以外の層とが、接着層を介して接着されてなることが好適である。これは、無機繊維に対してＰＶＢが良好な接着性を示すからである。ここで用いられる無機繊維層は特に限定されず、炭素繊維層や金属繊維層などを用いることもできるが、汎用性の面からガラス繊維層が好適である。【００２５】
本発明の積層体の特に好適な実施態様は、前記無機繊維層と発泡体層と表面材層とが、前記接着層を介して接着されてなる積層体である。また、本発明の積層体の特に好適な用途は内装材である。【００２６】
以下、ガラス繊維層と発泡体層と表面材層とが、前記接着層を介して接着されてなる積層体からなる内装材を例として説明する。図１は本発明の代表的な用途である車両用内装材の一例を示す断面図である。【００２７】
内装材１０は、発泡体層１の両側にガラス繊維層２、３および表面材層４、５が積層され、それらが接着一体化されて天井材等所望の製品形状とされたものである。前記各層同士の接着および形状固定は、発泡体層１と隣接するガラス繊維層２、３との間、およびガラス繊維層２、３と表面材層４、５との間に介在する本発明の連続繊維不織布からなる接着層６の溶融接着によりなされる。内装材１０の成形方法は後述するが、表面材層４、５とガラス繊維層２、３との間、およびガラス繊維層２、３と発泡体層１との間に本発明の連続繊維不織布を配置積層し、それを熱プレスすることにより得られる。【００２８】
ガラス繊維層２、３と発泡体層１との間、あるいはガラス繊維層２、３と表面材層４、５との間に配置積層される連続繊維不織布の密度は嵩高性の観点から、０．００５〜０．４ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。不織布の密度が小さすぎると形態安定性が悪くなり好ましくない。逆に密度が０．４ｇ／ｃｍ３より大きいと嵩高性が悪く、本発明の目的である吸音性が低下する。より好ましくは０．０１〜０．３ｇ／ｃｍ３である。【００２９】
上記内装材１０において、発泡体層１は内装材１０の芯材を構成するシート状のものであり、半硬質あるいは硬質ポリウレタン発泡体等、種々の材質が用いられる。発泡体層１の厚みは目的とする車両用内装材１０の種類等によって適宜決定される。【００３０】
ガラス繊維層２、３は内装材１０の剛性を高めることを目的として、発泡体層１の両面に積層接着される。ガラス繊維層２、３は予めマット状としたもの、あるいは内装材１０の製造時に所定繊維長のガラス繊維を堆積させて層状としたもの等が適宜選択使用される。またガラス繊維層２、３の厚み、ガラス繊維の繊維長あるいはガラス繊維層の目付は内装材１０の用途や形状によって適宜決定される。【００３１】
表面材層４、５は内装材１０の内部保護や装飾性等のために前記ガラス繊維層２、３の外表面に設けられるもので、一方の表面材層５が内装材１０の裏側表面を構成し、他方の表面材層４が表側表面を構成する。表面材層４、５には不織布、合成皮革、プラスチックフィルム等の単独からなるもの、あるいは発泡体にプラスチックフィルムが積層されたもの等、適宜使用される。勿論、表面材層４と表面材層５は同一の材質にする必要はない。【００３２】
上記したように、ガラス繊維層２、３と発泡体層１との間、あるいはガラス繊維層２、３と表面材層４、５の間を本発明の連続繊維不織布からなる接着層６により接着させることにより、界面での剥離が生じにくく、かつ吸音性に優れるものとなる。一方、例えば接着性フィルム等により接着すると通気性に劣り、吸音性能が低下する場合があり好ましくない。【００３３】
本発明の不織布によれば、車両用内装材などの積層体を成形する際の接着工程の簡略化が可能である。また、当該接着工程において、省エネルギー（低温・低圧）にて接着可能である。こうして得られた積層体は、内装材、天井材としての構造体の厚みを確保することができ、剛性、吸音性および耐熱変形性に優れる。
【実施例】
【００３４】
以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例により何等限定されるものではない。なお、実施例中の各物性値は以下の測定方法により測定されたものを意味する。【００３５】
［不織布の坪量（ｇ／ｍ２）］
ＪＩＳ  Ｐ８１２４に準じて測定する。【００３６】
［不織布の厚さ（ｍｍ）、不織布の密度（ｇ／ｍ３）］
得られた連続繊維不織布を標準環境下（温度２０℃、相対湿度６５％）に４時間以上放置した後、PEACOCK Dial-Thickness Gauge H Type（株式会社安田精機製作所製；φ１０ｍｍ×１８０ｇ／ｃｍ２）にて５ヶ所厚さを測定し、平均値を不織布の厚さとして表す。なお、密度は坪量を厚さで除して算出する。【００３７】
［内装材（積層体）の厚さ（ｍｍ）、内装材（積層体）の密度（ｇ／ｍ３）］
成形後の内装材（積層体）を標準環境下（温度２０℃、相対湿度６５％）に４時間以上放置した後、PEACOCK MODEL PDN12（株式会社安田精機製作所製；φ１６ｍｍ×５５０ｇ／ｃｍ２）にて５ヶ所厚さを測定し、平均値を内装材（積層体）の厚さとして表す。なお、密度は内装材（積層体）の坪量を厚さで除して算出する。【００３８】
［剥離強力（接着強力）（Ｎ／１５ｍｍ）］
図１に示される成形後の内装材１０において、積層体を幅１５ｍｍにカットし、内装材１０（積層体）中の発泡体層１（ウレタン発泡体）とガラス繊維層２との剥離強力をインストロン製５５４３にて、両方のチャックに試料の引裂く箇所の端部を挟み、試験速度１００ｍｍ／ｍｉｎで測定する。【００３９】
［曲げ弾性勾配（Ｎ／５０ｍｍ／ｃｍ）、最大曲げ荷重（Ｎ／５０ｍｍ）］
成形後の内装材（積層体）試料（幅５０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ）をサンプル受け（先端Ｒ５×幅５０ｍｍ；ピッチ１００ｍｍ）の上に置き、内装材（積層体）試料の中心（サンプル受けのピッチの中心付近）を、サンプル受けと同様の形のサンプル押え（先端Ｒ５×幅５０ｍｍ）によって上方から押え速度５０ｍｍ／ｍｉｎで押えたときのチャートから初期勾配に沿って直線を引き、荷重（Ｎ）を読み取り、曲げ弾性勾配とする。また得られたチャートより最大荷重（Ｎ）を読み取り、最大曲げ荷重とする。【００４０】
［吸音率（％）］
ＪＩＳ  Ａ１４０５に準じて、垂直入射法吸音率を測定する。代表値として１０００Ｈｚと２０００Ｈｚの時の吸音率の平均値を用いる。【００４１】
［総合評価］
成形工程（熱接着）において、剥離強力が０．０５Ｎ／１５ｍｍ以上、吸音率が６０％以上、曲げ弾性勾配が５５Ｎ／５０ｍｍ／ｃｍ以上、最大曲げ荷重が１７．０Ｎ／５０ｍｍ以上を全て満足する場合をＡとし、これら各物性値のいずれかが満足しない場合をＢとする。【００４２】
［実施例１］
ブチラ―ル化度７７質量％、ＭＦＲが６ｇ／１０分のＰＶＢを使用し、坪量３０．０ｇ／ｍ２、厚さ０．４４８ｍｍのメルトブローン不織布を得た。得られたメルトブローン不織布を図１のように接着層６として使用し、層状に積層させた。このとき発泡体層１には、坪量１８０ｇ／ｍ２、厚さ６ｍｍのポリエーテル系硬質ウレタン発泡体（株式会社イノアックコーポレーション製）を用い、ガラス繊維層３（日本バイリーン株式会社製）には、坪量１００ｇ／ｍ２、厚さ２０ｍｍのものを用いた。また、内装材１０の裏面を構成する表面材層５には坪量２５ｇ／ｍ２のポリエステル繊維不織布を使用し、内装材１０の表面を構成する表面材層４には坪量２２０ｇ／ｍ２のポリエステル繊維不織布を用いた。これらを積層し、プレス温度１３０℃にてプレス時間３０秒、圧力０．３ｋｇ／ｃｍ２のプレス条件にてプレス成形を行い内装材１０を得た。得られた内装材１０の性能測定結果を表１に示す。【００４３】
［実施例２］
実施例１と同じＰＶＢを使用して、坪量２５．０ｇ／ｍ２、厚さ０．４２０ｍｍのメルトブローン不織布を得た。得られたメルトブローン不織布を図１に示す接着層６として使用し、実施例１と同じ組成・条件にてプレス成形を行い内装材１０を得た。得られた内装材１０の性能測定結果を表１に示す。【００４４】
［実施例３］
ブチラ―ル化度８２質量％、ＭＦＲが２７．１ｇ／１０分のＰＶＢを使用し、坪量３０．０ｇ／ｍ２、厚さ０．４３８ｍｍのメルトブローン不織布を図１に示す接着層６として使用し、実施例１と同じ組成・条件にてプレス成形を行い内装材１０を得た。得られた内装材１０の性能測定結果を表１に示す。【００４５】
［実施例４］
ブチラ―ル化度７２質量％、ＭＦＲが７．０ｇ／１０分のＰＶＢを使用し、坪量３１．２ｇ／ｍ２、厚さ０．４５１ｍｍのスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布を図１に示す接着層６として、実施例１と同じ組成にて層状に積層し、プレス温度１４０℃、プレス時間２５秒、圧力０．２ｋｇ／ｃｍ２のプレス条件にてプレス成形を行い内装材１０を得た。得られた内装材１０の性能測定結果を表１に示す。【００４６】
［実施例５］
ブチラ―ル化度７２質量％、ＭＦＲが２．０ｇ／１０分のＰＶＢを鞘部分とし、芯をＰＰとした複合繊維で構成される坪量３０．２ｇ／ｍ２、厚さ０．４４５ｍｍのスパンボンド不織布を得た。得られたスパンボンド不織布を図１に示す接着層６として、実施例１と同一組成、実施例４と同一プレス条件にてプレス成形を行い、内装材１０を得た。得られた内装材１０の性能測定結果を表１に示す。【００４７】
［実施例６］
ブチラ―ル化度７７質量％、ＭＦＲが６．０ｇ／１０分のＰＶＢと、エチレン・オクテン共重合体（デュポン・ダウ社製「エンゲージ８４０２」）を混合した樹脂組成物を使用し、坪量３０．０ｇ／ｍ２、厚さ０．４４１ｍｍのメルトブローン不織布を図１に示す接着層６として使用し、実施例１と同じ組成・条件にてプレス成形を行い内装材１０を得た。得られた内装材１０の性能測定結果を表１に示す。【００４８】
［比較例１］
図２に示される構成で層状に積層した内装材２０を以下のようにして作成した。坪量１８０ｇ／ｍ２、厚さ６ｍｍのポリエーテル系硬質ウレタン発泡体からなる発泡体層１とガラス繊維層２、３（坪量１００ｇ／ｍ２、繊維長２０ｍｍ）とを接着する接着層８として、イソシアネート樹脂を６０ｇ／ｍ２用いた。ガラス繊維層３と坪量２５ｇ／ｍ２のポリエステル繊維不織布で構成される内装材裏側の表面材５とを接着する接着層７として、坪量３０ｇ／ｍ２、厚さ０．２５０ｍｍのポリウレタンホットメルトシート（デュポン・ダウ社製「Ｄｏｗ９０９」）を使用した。また、ガラス繊維層２と坪量２２０ｇ／ｍ２のポリエステル繊維不織布で構成される内装材表側の表面材４とを接着する接着層７として、前記「Ｄｏｗ９０９」を使用した。これらを積層し、プレス温度１５０℃、プレス時間３０秒、プレス圧力０．３ｇ／ｍ２の条件にてプレスし、内装材２０を得た。得られた内装材２０の性能測定結果を表２に示す。【００４９】
［比較例２］
接着層６に変性ポリエステル繊維からなる、坪量３０．０ｇ／ｍ２、厚さ０．２３０ｍｍの蜘蛛の巣状スパンボンド不織布（東洋紡績株式会社製「ダイナックＧ００３０」）を使用し、実施例１と同じ組成・条件にてプレス成形を行い内装材１０を得た。得られた内装材１０の性能測定結果を表２に示す。【００５０】
［比較例３］
１５０℃におけるＭＦＲが２０ｇ／１０分のエチレン・オクテン共重合体（デュポン・ダウ社製「エンゲージ８４０２」）を単独で使用し、坪量３０．７ｇ／ｍ２、厚さ０．２２８ｍｍのメルトブローン不織布（株式会社クラレ製「ＥＯ−ＭＢ」）を得た。得られたメルトブローン不織布を接着層６として実施例１と同じ組成・条件にてプレス成形を行い内装材１０を得た。得られた内装材１０の性能測定結果を表２に示す。【００５１】
［比較例４］
１９０℃におけるＭＦＲが７００ｇ／１０分（１５０℃では不溶）の共重合ポリプロピレンを用い、坪量３０．０ｇ／ｍ２、厚さ０．３１０ｍｍのメルトブローン不織布（株式会社クラレ製「ミクロフレックス（登録商標）」）を得た。得られた不織布を接着層６として使用し、実施例１と同じ組成・条件にてプレス成形を行い内装材１０を得た。得られた内装材１０の性能測定結果を表２に示す。【００５２】
【表１】
2006101175.tif 000003
【００５３】
【表２】
2006101175.tif 000004
【００５４】
表１に示されるとおり、ブチラール化度５０〜９０質量％、１５０℃におけるＭＦＲが０．５〜４５ｇ／１０分のＰＶＢを用いた実施例１〜６の連続繊維不織布を接着層として使用することにより、得られた内装材はプレス温度１７０℃以下、プレス圧力０．３ｋｇ／ｃｍ２の低温・低圧のプレス条件下においても、０．０５Ｎ／１５ｍｍ以上の剥離強力（接着強力）を有し、また吸音率も６５％以上を確保し、弾性勾配、最大曲げ荷重も優れる値を示した。【００５５】
一方、表２に示されるとおり、比較例１〜４は剥離強力が０．０５Ｎ／１５ｍｍ以下であり、かつ積層体としての剛性が不足し、剥がれ易くなっており、かつ吸音率も６５％以下であり、吸音性の面でも快適性が劣るものであった。
【図１】
2006101175.tif 000005
【図２】
2006101175.tif 000006
【国際調査報告】
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