(57)【要約】本発明はポリオキシアルキレン系重合体を主成分とするフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シート、好ましくは、（Ａ）１分子中に少なくとも１個のアルケニル基を有するポリオキシアルキレン系重合体、（Ｂ）１分子中に平均２個以上のヒドロシリル基を有する化合物、及び（Ｃ）ヒドロシリル化触媒を含む組成物を硬化せしめた硬化物よりなる、フラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シートである。  本発明によれば、フラットパネルディスプレイの薄型化、軽量化に対応でき、しかも、従来では実用上十分な衝撃吸収性を実現できていなかった特に薄厚領域においても優れた衝撃吸収性が得られるフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シートを得ることができる。また、本発明によれば、優れた衝撃吸収性を有するだけでなく、フラットパネルディスプレイへの貼り付け易さ及び貼り付け後の再剥離性にも優れる、フラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シートを得ることができる。【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオキシアルキレン系重合体を主成分とするフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シート。
【請求項２】
下記Ａ〜Ｃ成分を含む組成物を硬化せしめた硬化物よりなる、請求の範囲第１項記載のフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シート。
Ａ：１分子中に少なくとも１個のアルケニル基を有するポリオキシアルキレン系重合体
Ｂ：１分子中に平均２個以上のヒドロシリル基を有する化合物
Ｃ：ヒドロシリル化触媒
【請求項３】
当該シートのガラス転移温度が−８０℃〜−５０℃である、請求の範囲第項１又は第２項記載のフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シート。
【請求項４】
ポリオキシアルキレン系重合体を主成分とするフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シートであって、厚み２．８ｍｍ、平面サイズ３０ｍｍ×３０ｍｍの透明ガラス板に当該衝撃吸収シートを積層した試験体を、ステンレス板上に、透明ガラス板側をステンレス板に向けて載置し、当該衝撃吸収シートから鉛直上方へ５０ｍｍ離間した高さ位置から、直径５０ｍｍ、重さ５１０ｇの鋼球を自由落下させたときに、前記透明ガラス板が割れない耐衝撃性を有することを特徴とする、フラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シート。
【請求項５】
ポリオキシアルキレン系重合体を主成分とするフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シートであって、下記式で表わされるせん断損失コンプライアンス（Ｊ″）が２．５×１０−７（Ｐａ−１）以上である、フラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シート。
Ｊ″＝Ｇ″／（Ｇ´２＋Ｇ″２）
（式中、Ｇ´は貯蔵弾性率、Ｇ″は損失弾性率を示す。）
【請求項６】
シート厚みが７０μｍ以上において、シートの幅方向での厚み精度が±５％以下である、請求の範囲第１項〜第５項のいずれか一項に記載のフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シート。
【請求項７】
フラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シートを製造するためのポリオキシアルキレン系重合体の使用。
【請求項８】
ポリオキシアルキレン系重合体を用いるフラットパネルディスプレイの衝撃吸収方法。
【請求項９】
ポリオキシアルキレン系重合体を含む流動物を真空下で攪拌して脱泡した後、塗布し、当該脱泡された流動物の塗膜をシート化する工程を経ることを特徴とするフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シートの製造方法。
【請求項１０】
下記Ａ〜Ｃ成分を含む流動物を真空下で攪拌して脱泡した後、塗布し、当該脱泡された流動物の塗膜を加熱硬化してシート化する、フラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シートの製造方法。
Ａ：１分子中に少なくとも１個のアルケニル基を有するポリオキシアルキレン系重合体
Ｂ：１分子中に平均２個以上のヒドロシリル基を有する化合物
Ｃ：ヒドロシリル化触媒
【請求項１１】
請求の範囲第１項〜第６項のいずれか一項に記載の衝撃吸収シートを装着したフラットパネルディスプレイ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シート及びその製造方法、並びに、フラットパネルディスプレイに関し、詳しくは、ポリオキシアルキレン系重合体を使用したフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シート及びその製造方法、並びに、当該衝撃吸収シートを装着したフラットパネルディスプレイに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、フラットパネルディスプレイの薄型化、軽量化の要求が高まっており、この要求に応えるべく、表示板上に、保護板を使用せずに、直接、衝撃吸収（割れ防止）シートを用いて衝撃吸収機能層を設ける技術が種々開発されている。しかし、薄型化、軽量化に際し、どのような特性をどの程度有する衝撃吸収シートが衝撃吸収機能層として実用性に優れているのかが、明確に判明していないのが現状である。
例えば、本願出願人は、既に、プラズマ表示板の視認側に緩衝性と密着性を有する耐熱性の透明シートを介して透明保護板を直接装着したプラズマ表示装置を提案した（特開平９−２５９７７０号公報）。この表示装置によれば、前記従来のように、視認側に空気層がないため、画像の２重映りの問題を回避できるという優れた効果が得られる。しかし、上記提案では、透明保護板として硬質で厚手のガラス板やアクリル板を用いているため、これを透明シートを介してプラズマ表示板に装着する作業が容易ではなく、また、ガラス板を使用する場合、重量やコストの点で問題が残る。また、耐衝撃性の面でも十分とはいえず、耐衝撃性は重さ３ｇの鋼球を１ｍの高さより落下したときの衝撃力（約０．０２９４Ｊ）に耐え得る耐衝撃性を有している程度である。さらに、表示装置の廃棄に際し、リサイクルのために透明保護板などを再剥離して取り外そうとしても、容易に取り外せない問題もあった。
一方、特開平１１−２１７５５０号公報には、高い透明性の有機フィルムと接着層からなる飛散防止機能と反射防止機能とを兼備する粘着フィルムが記載されている。ここで、有機フィルムとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル、ポリメチルメタアクリレート（ＰＭＭＡ）、アクリル、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリスチレン、トリアセテート、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリウレタン、セロファン等が挙げられ（ＰＥＴ、ＰＣ、ＰＭＭＡフィルムが好ましいとされている。）、また、有機フィルムの厚みは得られる粘着フィルムの用途による要求特性（例えば、強度、薄膜性）等によって適宜決定されるとして、通常、１μｍ〜１０ｍｍの範囲から選択されると記載されている。しかし、このような粘着フィルムを、フラットパネルディスプレイ用の衝撃吸収シートとして使用する場合、実用上満足できる衝撃吸収性能を得るには、厚みを大きくする必要があり、フラットパネルディスプレイを薄型化できない。
また、特開２００２−２６０５３９号公報には、衝撃吸収シートとして粘着剤を使用したものが提案されている。ここで、粘着剤としては、天然ゴム、スチレンブタジエンラバー、ネオプレン、ブチルゴム等のゴム系粘着剤；ポリアクリル酸アルキルエステル等のポリマー系粘着剤；常温硬化型や加熱硬化型の各種シリコーン樹脂などが挙げられ、なかでも、耐候性および透明性の良いアクリル系粘着剤が好ましいとされ、さらにアクリル系粘着剤は、ガラス転移温度が低く（１０℃以下）、比較的柔らかいものがよく、（メタ）アクリル酸エステル共重合体に金属イオンを架橋したアイオノマー樹脂であれば、透明性を維持したまま常温接着によって使用できるとされている。しかし、かかるアクリル系粘着剤で、溶剤系の場合は、塗工及び乾燥工程を経てシート状物に形成するため、シート厚みのコントロールが容易でなく、特に厚膜化が困難であるという問題がある。一方、熱硬化、ＵＶ硬化等の反応性樹脂粘着剤の場合は、厚み精度が得られにくいという問題がある。また、当該粘着剤層の厚みは耐衝撃性の観点から、０．１〜２．０ｍｍが好ましい（より好ましくは０．５〜２．０ｍｍ）とされ、この範囲に設定することで、優れた耐衝撃性と接着性の両立が可能になると謳われているが、フラットパネルディスプレイ用の衝撃吸収シートとして使用する場合、実用上満足できる衝撃吸収性能を得るためには、衝撃吸収層の厚みを大きくすることが必要となり、フラットパネルディスプレイを薄型化できない。
また、特開２００１−２６６７５９号公報には、フラットパネルディスプレイのガラスパネル基板上に透明な粘着剤層を介してせん断弾性率の異なる２種類の透明な層の積層体を形成すること、すなわち、粘着剤層／高せん断弾性率Ｂ割れ防止層／高せん断弾性率Ａ飛散防止層の順に形成された衝撃緩和積層体が提案されている。ここで、高せん断弾性率Ａ飛散防止層としては、可視光線透過率７０％以上で、かつ、透明性、機械的強度及び耐熱性に優れるプラスチックフィルム、たとえば、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル、（メタ）アクリル樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）樹脂、アートン（ＡＲＴＯＮ）樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリスルフォン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルスルフォン等のフィルムから選ばれる単一のフィルムまたは２つ以上が積層した積層フィルム等が挙げられ、また、高せん断弾性率Ｂ割れ防止層としては、エチレン−メタクリル酸コポリマーの分子間を金属イオン（Ｎａ＋、Ｚｎ２＋等）で架橋したアイオノマー樹脂、ＥＶＡ（エチレン・酢酸ビニルコポリマー）、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＥＥＡ（エチレン・エチルアクリレートコポリマー）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ポリアミド、ポリブチラール、ポリスチレンなどの熱可塑性樹脂；ポリスチレン系、ポリオレフィン系、ポリジエン系、塩ビ系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、フッ素系、塩素化ポリエチレン系、ポリノルボルネン系、ポリスチレン・ポリオレフィン共重合体系、（水添）ポリスチレン・ブタジエン共重合体系、ポリスチレン・ビニルポリイソプレン共重合体系などのゴム弾性を示す種々の熱可塑性エラストマー；ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィンに熱可塑性エラストマーをブレンドしたもの；等からなる単層や、ポリオレフィン（ポリプロピレン（ＰＰ）又はポリエチレン（ＰＥ）等）／熱可塑性樹脂（例えば、ＥＶＡ）／ポリオレフィン、ポリオレフィン（ＰＰ又はＰＥ）＋熱可塑性エラストマー／ポリオレフィン（ＰＰ又はＰＥ）、ＰＰ／ＰＥ／ＰＰなどの多層（積層）、ポリオレフィン＋熱可塑性エラストマーのブレンド比を変えた複合系の多層（積層）等の多層（積層）等が挙げられ、また、粘着剤層としては、アクリル系、ゴム系、ポリエステル系などが挙げられ、とくに透明性の高いアクリル系粘着剤を用いるのが好ましいとされている。
なお、上記アクリル系粘着剤としては、粘着剤に主に適度な濡れ性、柔軟性を付与するための主成分単量体として（メタ）アクリル酸アルキルエステルを１種あるいは２種以上を使用し、必要により官能基含有単量体およびその他の共重合性単量体を用いて、適宜の重合触媒の使用下、溶液重合法、乳化重合法、塊状重合法（とくに紫外線照射による重合法）、懸濁重合法などの方法で重合させて得られるポリマーのガラス移転温度（Ｔｇ）が６０℃以下の重合体が好ましいとされ、また、このようなアクリル系重合体に適宜公知の各種添加剤を含ませたものも用いられ、また、熱架橋タイプ、光（紫外線、電子線）架橋タイプなどであってもよいとされている。
しかしながら、かかる衝撃緩和積層体をフラットパネルディスプレイ用の衝撃吸収シートとして使用する場合、実用上満足できる衝撃吸収性能を得るためには、衝撃吸収層（高せん断弾性率Ｂ割れ防止層／高せん断弾性率Ａ飛散防止層）の厚みを大きくする必要があり、フラットパネルディスプレイを薄型化できない。
一方、粘着剤組成物として、１分子中に少なくとも１個のアルケニル基を有するポリオキシアルキレン系重合体、１分子中に平均２個以上のヒドロシリル基を含有する化合物、及びヒドロシリル化触媒を含有するものが知られている（特開２００３−２９２９２６号公報）。かかる特開２００３−２９２９２６号公報には、その粘着剤組成物が「ガラス飛散防止フィルム」に使用できることが記載されているが、「ガラス飛散防止フィルム」とは、何らかの衝撃により破壊されたガラスが周囲に飛び散ることが無いように、割れたガラスを粘着剤で保持できる機能を有するフィルムのことであり、前記のフラットパネルディスプレイ用の衝撃吸収シート、すなわち、ガラス基板が衝撃により割れることを防止するために使用するシートを意図するものではない。
本発明は、上記のような事情に鑑みなされたもので、その解決しようとする課題は、フラットパネルディスプレイの薄型化、軽量化に対応でき、しかも、従来では実用上十分な耐衝撃性（衝撃吸収性）を実現できていなかった薄厚領域においても十分な耐衝撃性（衝撃吸収性）を実現できるフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シート及びその製造方法を提供することである。
また、フラットパネルディスプレイの薄型化、軽量化に対応でき、かつ、耐衝撃性（衝撃吸収性）に優れるという好ましい性質を有しながら、その厚みのコントロールが容易で、しかも、被着面から容易に取り外せる優れた再剥離性をも有するフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シート及びその製造方法を提供することである。
また、フラットパネルディスプレイの薄型化、軽量化に対応できる、フラットパネルディスプレイの衝撃吸収方法を提供することである。
また、ディスプレイ中に組み込まれたガラス板が割れ難い、優れた耐衝撃性を有する、薄型のフラットパネルディスプレイを提供することである。
【発明の開示】
【０００３】
本発明者等は、上記の課題を解決するために鋭意検討した結果、ポリオキシアルキレン系重合体を主成分とするシートが、フラットパネルディスプレイの薄型化、軽量化に対応し得る衝撃吸収シートとなり得ること、さらに、アルケニル基を有するポリオキシアルキレン系重合体と、ヒドロシリル基を含有する化合物とを含む組成物を熱硬化して得られるシートは、シートの厚みのコントロールが容易で、且つシート剥離時において容易に剥離できる再剥離性をも有することを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、
（１）ポリオキシアルキレン系重合体を主成分とするフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シート、
（２）下記Ａ〜Ｃ成分を含む組成物を硬化せしめた硬化物よりなる、上記（１）記載のフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シート、
Ａ：１分子中に少なくとも１個のアルケニル基を有するポリオキシアルキレン系重合体
Ｂ：１分子中に平均２個以上のヒドロシリル基を有する化合物
Ｃ：ヒドロシリル化触媒
（３）当該シートのガラス転移温度が−８０℃〜−５０℃である、上記（１）又は（２）記載のフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シート、
（４）ポリオキシアルキレン系重合体を主成分とするフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シートであって、厚み２．８ｍｍ、平面サイズ３０ｍｍ×３０ｍｍの透明ガラス板に当該衝撃吸収シートを積層した試験体を、ステンレス板上に、透明ガラス板側をステンレス板に向けて載置し、当該衝撃吸収シートから鉛直上方へ５０ｍｍ離間した高さ位置から、直径５０ｍｍ、重さ５１０ｇの鋼球を自由落下させたときに、前記透明ガラス板が割れない耐衝撃性を有することを特徴とする、フラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シート、
（５）ポリオキシアルキレン系重合体を主成分とするフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シートであって、下記式で表わされるせん断損失コンプライアンス（Ｊ″）が２．５×１０−７（Ｐａ−１）以上である、フラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シート、
Ｊ″＝Ｇ″／（Ｇ´２＋Ｇ″２）
（式中、Ｇ´は貯蔵弾性率、Ｇ″は損失弾性率を示す。）
（６）シート厚みが７０μｍ以上において、シートの幅方向での厚み精度が±５％以下である、上記（１）〜（５）のいずれか一つに記載のフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シート、
（７）フラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シートを製造するためのポリオキシアルキレン系重合体の使用、
（８）ポリオキシアルキレン系重合体を用いるフラットパネルディスプレイの衝撃吸収方法、
（９）ポリオキシアルキレン系重合体を含む流動物を真空下で攪拌して脱泡した後、塗布し、当該脱泡された流動物の塗膜をシート化する工程を経ることを特徴とするフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シートの製造方法、
（１０）下記Ａ〜Ｃ成分を含む流動物を真空下で攪拌して脱泡した後、塗布し、当該脱泡された流動物の塗膜を加熱硬化してシート化する、フラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シートの製造方法、
Ａ：１分子中に少なくとも１個のアルケニル基を有するポリオキシアルキレン系重合体
Ｂ：１分子中に平均２個以上のヒドロシリル基を有する化合物
Ｃ：ヒドロシリル化触媒  及び
（１１）上記（１）〜（６）のいずれか一つに記載の衝撃吸収シートを装着したフラットパネルディスプレイ、に関する。
また、本発明は、
（１２）シートの一方の面に、ホウ素系光開始剤を含むカチオン重合性紫外線硬化型シリコーン系離型処理剤で処理された支持体が積層されている、上記（１）〜（６）のいずれか一つに記載のフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シート、
（１３）シートの他方の面に、ホウ素系光開始剤を含むカチオン重合性紫外線硬化型シリコーン系離型処理剤で処理された保護フィルムが積層されている、上記（１）〜（６）、（１２）のいずれか一つに記載のフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シート、及び
（１４）カチオン重合性紫外線硬化型シリコーン系離型処理剤が、カチオン重合型のシリコーン、ホウ素系光開始剤及びＭＱレジンを含むものである、上記（１３）記載のフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シート、に関する。
【図面の簡単な説明】
【０００４】
図１は衝撃吸収性試験装置の全体を示す概念図である。
図２はステンレス基板のパターン形成面を模式的に示した平面図である。
図１において、１は衝撃吸収シート、２は透明ガラス板、３はステンレス板、４は鋼球、５は電磁石、１０は試験体を示す。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００５】
以下、本発明をより詳しく説明する。
本発明のフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シート（以下、単に「衝撃吸収シート」ともいう。）は、主成分がポリオキシアルキレン系重合体からなるものである。
ポリオキシアルキレン系重合体を主成分とすることで、前記背景技術の欄に記載の従来のこの種のシートに比較して、薄い厚みでの衝撃吸収性能に優れ、その厚みが４５０μｍ以下、好ましくは４００μｍ以下、さらに好ましくは３００μｍ以下である場合も、実用上の優れた衝撃吸収性能が得られる。なお、ポリオキシアルキレン系重合体としては、シート化が可能で、且つ、シート形状を維持できるものであれば、特に限定されない。
本発明のポリオキシアルキレン系重合体を主成分とするフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シートは、好ましくは、以下のＡ〜Ｃを含む組成物を硬化せしめた硬化物より構成される。
Ａ：１分子中に少なくとも１個のアルケニル基を有するポリオキシアルキレン系重合体
Ｂ：１分子中に平均２個以上のヒドロシリル基を含有する化合物
Ｃ：ヒドロシリル化触媒
本発明において、Ａ成分の、１分子中に少なくとも１個のアルケニル基を有するポリオキシアルキレン系重合体としては特に制限はなく、各種のものを用いることができるが、中でも、重合体の主鎖が、下記の一般式（１）で示される繰り返し単位を有するものが好適である。
一般式（１）：−Ｒ１−Ｏ−
（式中、Ｒ１はアルキレン基である）
Ｒ１は、炭素数１〜１４の、さらには２〜４の、直鎖状又は分岐状のアルキレン基が好ましい。
一般式（１）で示される繰り返し単位の具体例としては、−ＣＨ２Ｏ−、−ＣＨ２ＣＨ２Ｏ−、−ＣＨ２ＣＨ（ＣＨ３）Ｏ−、−ＣＨ２ＣＨ（Ｃ２Ｈ５）Ｏ−、−ＣＨ２Ｃ（ＣＨ３）２Ｏ−、−ＣＨ２ＣＨ２ＣＨ２ＣＨ２Ｏ−等が挙げられる。ポリオキシアルキレン系重合体の主鎖骨格は、１種類だけの繰り返し単位からなってもよいし、２種類以上の繰り返し単位からなってもよい。特に、入手性、作業性の点から、−ＣＨ２ＣＨ（ＣＨ３）Ｏ−を主たる繰り返し単位とする重合体が好ましい。また、重合体の主鎖にはオキシアルキレン基以外の繰り返し単位が含まれていてもよい。この場合、重合体中のオキシアルキレン単位の総和は、８０重量％以上が好ましく、特に好ましくは９０重量％以上である。
Ａ成分の重合体は、直鎖状の重合体でも分岐を有する重合体でもよく、それらの混合物であってもよいが、良好な粘着性を得るために、直鎖状の重合体を５０重量％以上含有していることが好ましい。
Ａ成分の重合体の分子量としては、数平均分子量で５００〜５０，０００が好ましく、５，０００〜３０，０００がさらに好ましい。数平均分子量が５００未満のものでは、得られる硬化物が脆くなりすぎる傾向があり、逆に数平均分子量が５０，０００を超えるものは、高粘度になりすぎて作業性が著しく低下する傾向となるために好ましくない。ここでいう数平均分子量とは、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）法により求められる値のことである。
また、Ａ成分の重合体は、重量平均分子量と数平均分子量との比（Ｍｗ／Ｍｎ）が１．６以下である分子量の分布が狭いものが好ましく、Ｍｗ／Ｍｎが１．６以下である重合体は、組成物の粘度が低くなり、作業性が向上する。よって、Ｍｗ／Ｍｎは、より好ましくは１．５以下であり、さらに好ましくは１．４以下である。なお、ここでいう、Ｍｗ／Ｍｎは、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）法により求められる値のことである。
ここで、ＧＰＣ法による分子量の測定は、東ソー株式会社製ＧＰＣ装置（ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ）を用いて測定を行い、ポリスチレン換算値にて重量平均分子量を求めた。測定条件は以下のとおりである、
サンプル濃度：０．２重量％（ＴＨＦ溶液）
サンプル注入量：１０μｌ
溶離液：ＴＨＦ
流速：０．６ｍｌ／ｍｉｎ
測定温度：４０℃
カラム：サンプルカラム  ＴＳＫｇｅｌ  ＧＭＨ−Ｈ（Ｓ）
検出器：示唆屈折計
Ａ成分の重合体（１分子中に少なくとも１個のアルケニル基を有するポリオキシアルキレン系重合体）において、アルケニル基は特に制限はないが、下記の一般式（２）で示されるアルケニル基が好適である。
一般式（２）：Ｈ２Ｃ＝Ｃ（Ｒ２）
（式中、Ｒ２は水素又はメチル基である）
アルケニル基のポリオキシアルキレン系重合体への結合様式は、特に制限はないが、例えば、アルケニル基の直接結合、エーテル結合、エステル結合、カーボネート結合、ウレタン結合、ウレア結合等が挙げられる。
当該Ａ成分の重合体の具体例としては、
一般式（３）：｛Ｈ２Ｃ＝Ｃ（Ｒ３ａ）−Ｒ４ａ−Ｏ｝ａ１Ｒ５ａ
（式中、Ｒ３ａは水素又はメチル基、Ｒ４ａは炭素数１〜２０の２価の炭化水素基であって、１個以上のエーテル基が含まれていてもよい、Ｒ５ａはポリオキシアルキレン系重合体残基であり、ａ１は正の整数である。）
で示される重合体が挙げられる。式中のＲ４ａは、具体的には、−ＣＨ２−、−ＣＨ２ＣＨ２−、−ＣＨ２ＣＨ２ＣＨ２−、−ＣＨ２ＣＨ（ＣＨ３）ＣＨ２−、−ＣＨ２ＣＨ２ＣＨ２ＣＨ２−，−ＣＨ２ＣＨ２ＯＣＨ２ＣＨ２−、または−ＣＨ２ＣＨ２ＯＣＨ２ＣＨ２ＣＨ２−などを挙げることができるが、合成の容易さからは−ＣＨ２−が好ましい。
また、一般式（４）：｛Ｈ２Ｃ＝Ｃ（Ｒ３ｂ）−Ｒ４ｂ−ＯＣＯ｝ａ２Ｒ５ｂ
（式中、Ｒ３ｂ、Ｒ４ｂ、Ｒ５ｂ及びａ２は、それぞれＲ３ａ、Ｒ４ａ、Ｒ５ａ、ａ１と同義である。）
で示されるエステル結合を有する重合体が挙げられる。
また、一般式（５）：｛Ｈ２Ｃ＝Ｃ（Ｒ３ｃ）｝ａ３Ｒ５ｃ
（式中、Ｒ３ｃ、Ｒ５ｃ及びａ３は、それぞれＲ３ａ、Ｒ５ａ、ａ１と同義である。）
で示される重合体も挙げられる。
さらに、一般式（６）：｛Ｈ２Ｃ＝Ｃ（Ｒ３ｄ）−Ｒ４ｄ−Ｏ（ＣＯ）Ｏ｝ａ４Ｒ５ｄ
（式中、Ｒ３ｄ、Ｒ４ｄ、Ｒ５ｄ及びａ４は、それぞれＲ３ａ、Ｒ４ａ、Ｒ５ａ及びａ１と同義である。）
で示されるカーボネート結合を有する重合体も挙げられる。
アルケニル基は、Ａ成分の重合体１分子中に少なくとも１個、好ましくは１〜５個、より好ましくは、１．５〜３個存在するのがよい。Ａ成分の重合体１分子中に含まれるアルケニル基の数が１個未満になると、硬化性が不充分になり、また５個より多くなると網目構造があまりに密となるため、良好な粘着特性を示さなくなる場合がある。
Ａ成分の重合体は、特開２００３−２９２９２６号に記載の方法に従って、合成することができ、また、市販されているものについては、市販品をそのまま使用することができる。
本発明において、Ｂ成分である１分子中に平均２個以上のヒドロシリル基を含有する化合物は、ヒドロシリル基（Ｓｉ−Ｈ結合を有する基）を有するものであれば特に制限無く使用できるが、原材料の入手の容易さやＡ成分への相溶性の面から、特に有機成分で変性されたオルガノハイドロジェンポリシロキサンが好ましい。上記有機成分で変性されたポリオルガノハイドロジェンシロキサンは、１分子中に平均して２〜８個のヒドロシリル基を有するものがより好ましい。ポリオルガノハイドロジェンシロキサンの構造を具体的に示すと、例えば、
2006109841.tif 000002
（式中、２≦ｍ１＋ｎ１≦５０、２≦ｍ１、０≦ｎ１である。Ｒ６ａは、主鎖の炭素数が２〜２０の炭化水素基で１個以上のフェニル基を含有してもよい）、
2006109841.tif 000003
（式中、０≦ｍ２＋ｎ２≦５０、０≦ｍ２、０≦ｎ２である。Ｒ６ｂは、主鎖の炭素数が２〜２０の炭化水素基で１個以上のフェニル基を含有してもよい）、
又は、
2006109841.tif 000004
（式中、３≦ｍ３＋ｎ３≦２０、２≦ｍ３≦１９、０≦ｎ３＜１８である。Ｒ６ｃは、主鎖の炭素数が２〜２０の炭化水素基で１個以上のフェニル基を含有してもよい）等で示される鎖状又は環状のものや、これらのユニットを２個以上有する、以下の
2006109841.tif 000005
（式中、１≦ｍ４＋ｎ４≦５０、１≦ｍ４、０≦ｎ４である。Ｒ６ｄは、主鎖の炭素数が２〜２０の炭化水素基で１個以上のフェニル基を含有してもよい。２≦ｂ１である。Ｒ８ａは２〜４価の有機基であり、Ｒ７ａは２価の有機基である。ただし、Ｒ７ａは、Ｒ８ａの構造によってはなくても構わない。）、
2006109841.tif 000006
（式中、０≦ｍ５＋ｎ５≦５０、０≦ｍ５、０≦ｎ５である。Ｒ６ｅは、主鎖の炭素数が２〜２０の炭化水素基で１個以上のフェニル基を含有してもよい。２≦ｂ２である。Ｒ８ｂは２〜４価の有機基であり、Ｒ７ｂは２価の有機基である。ただし、Ｒ７ｂは、Ｒ８ｂの構造によってはなくても構わない。）、又は
2006109841.tif 000007
（式中、３≦ｍ６＋ｎ６≦５０、１≦ｍ６、０≦ｎ６である。Ｒ６ｆは、主鎖の炭素数が２〜２０の炭化水素基で１個以上のフェニル基を含有してもよい。２≦ｂ３である。Ｒ８ｃは２〜４価の有機基であり、Ｒ７ｃは２価の有機基である。ただし、Ｒ７ｃは、Ｒ８ｃの構造によってはなくても構わない。）
等で示されるものが挙げられる。
Ｂ成分は、Ａ成分及びＣ成分との相溶性、又は、系中での分散安定性が良好なものが好ましい。特に系全体の粘度が低い場合には、Ｂ成分として上記各成分との相溶性の低いものを使用すると、相分離が起こり硬化不良を引き起こすことがある。
Ａ成分及びＣ成分との相溶性、又は、分散安定性が比較的良好なＢ成分を具体的に示すと、以下のものが挙げられる。
2006109841.tif 000008
（式中、ｎ７は４以上１０以下の整数である、）
2006109841.tif 000009
（式中、２≦ｍ８≦１０、０≦ｎ８≦５であり、Ｒ６ｇは炭素数８以上の炭化水素基である。）
当該Ｂ成分の好ましい具体例としては、ポリメチルハイドロジェンシロキサンが挙げられ、また、Ａ成分との相溶性確保と、ＳｉＨ量の調整のために、α−オレフィン、スチレン、α−メチルスチレン、アリルアルキルエーテル、アリルアルキルエステル、アリルフェニルエーテル、アリルフェニルエステル等により変性した化合物が例示され、一例として、以下の構造があげられる。
2006109841.tif 000010
（式中、２≦ｍ９≦２０、１≦ｎ９≦２０である。）
Ｂ成分は、公知の方法により合成することができ、市販されているものについては、市販品をそのまま使用することができる。
本発明において、Ｃ成分であるヒドロシリル化触媒としては特に限定されず、任意のものを使用できる。具体的に例示すれば、塩化白金酸；白金の単体；アルミナ、シリカ、カーボンブラック等の担体に固体白金を担持させたもの；白金−ビニルシロキサン錯体｛例えば、Ｐｔｎ（ＶｉＭｅ２ＳｉＯＳｉＭｅ２Ｖｉ）ｍ、Ｐｔ〔（ＭｅＶｉＳｉＯ）４〕ｍ等｝；白金−ホスフィン錯体｛例えば、Ｐｔ（ＰＰｈ３）４、Ｐｔ（ＰＢｕ３）４等｝；白金−ホスファイト錯体｛例えば、Ｐｔ〔Ｐ（ＯＰｈ）３〕４、Ｐｔ〔Ｐ（ＯＢｕ）３〕４等｝；Ｐｔ（ａｃａｃ）２；Ａｓｈｂｙらの米国特許第３１５９６０１及び３１５９６６２号に記載された白金−炭化水素複合体；Ｌａｍｏｒｅａｕｘらの米国特許第３２２０９７２号に記載された白金アルコラート触媒等が挙げられる。（上記式中、Ｍｅはメチル基、Ｂｕはブチル基、Ｖｉはビニル基、Ｐｈはフェニル基、ａｃａｃはアセチルアセトナトを表し、ｎ、ｍは整数を表す。）
また、白金化合物以外の触媒の例としては、ＲｈＣｌ（ＰＰｈ３）３、ＲｈＣｌ３、Ｒｈ／Ａｌ２Ｏ３、ＲｕＣｌ３、ＩｒＣｌ３、ＦｅＣｌ３、ＡｌＣｌ３、ＰｄＣｌ２・２Ｈ２Ｏ、ＮｉＣｌ２、ＴｉＣｌ４等が挙げられる。
これらの触媒は単独で使用してもよく、２種以上併用しても構わない。触媒活性の点から、塩化白金酸、白金−ホスフィン錯体、白金−ビニルシロキサン錯体、Ｐｔ（ａｃａｃ）２等が好ましい。
Ｃ成分の配合量は、特に制限はないが、組成物のポットライフの確保及びシートの透明性の観点から、Ａ成分中のアルケニル基１ｍｏｌに対して一般に１×１０−１ｍｏｌ以下、好ましくは５．３×１０−２ｍｏｌ以下であるが、特にシートの透明性の観点から、より好ましくは３．５×１０−２ｍｏｌ以下、とりわけ好ましくは１．４×１０−３ｍｏｌ以下である。Ａ成分中のアルケニル基１ｍｏｌに対して１×１０−１ｍｏｌを超えると、最終的に得られる衝撃吸収シートが黄変しやすく、シートの透明性が損なわる傾向となる。なお、Ｃ成分の配合量が少なすぎる場合、組成物の硬化速度が遅く、また硬化性が不安定になる傾向となるため、Ｃ成分の配合量は８．９×１０−５ｍｏｌ以上が好ましく、１．８×１０−４ｍｏｌ以上がより好ましい。
上記のＡ〜Ｃ成分を含む組成物は、粘着付与樹脂を無添加または少量添加であっても粘着特性（他の物体への接着機能）を発現できるという特徴を有する。さらに、当該組成物より得られるシートは粘着特性を有しながら、一度ガラス基板等に接着させた後、ガラス基板から容易に剥離させることができる再剥離性も有する。組成物自体で粘着特性を有することの詳細なメカニズムは不明であるが、本発明により得られる硬化物が適当な架橋密度を有することや、分子鎖の一部が架橋せずに自由に運動している分子が存在することが粘着特性の発現や再剥離性に有効であると推定している。そのため、当該組成物においては、Ｂ成分（化合物Ｂ）のヒドロシリル基が、Ａ成分（化合物Ａ）のアルケニル基に対して官能基比が０．３以上、２未満となるように含有（配合）されることが好ましく、さらには０．５以上、１．８未満の範囲で含有されることがより好ましく、０．６２以上、１．５未満の範囲で含有されることがとりわけ好ましい。前記官能基比が、２を超えるように含有されると、架橋密度が高くなり、粘着付与樹脂を無添加または少量添加において粘着特性を得ることはできなくなる場合がある。また、官能基比が０．３未満になると、架橋が緩くなりすぎて、再剥離時の糊残りの発生や高温で特性保持が低下する場合がある。このようにＡ成分とＢ成分の配合比率を特定の範囲で選択することで、粘着付与樹脂を配合しなくとも良好な粘着特性が発現し得、しかも、実用上充分に速いライン速度にて硬化させることができる。
本発明において、上記Ａ〜Ｃ成分を含む組成物には保存安定性を改良する目的で、保存安定性改良剤を配合してもよい。この保存安定性改良剤としては、本発明のＢ成分の保存安定剤として知られている公知の化合物を制限なく使用できる。例えば、脂肪族不飽和結合を含有する化合物、有機リン化合物、有機硫黄化合物、窒素含有化合物、スズ系化合物、有機過酸化物等を好適に用いることができる。具体的には、２−ベンゾチアゾリルサルファイド、ベンゾチアゾール、チアゾール、ジメチルアセチレンダイカルボキシレート、ジエチルアセチレンダイカルボキシレート、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール、ブチルヒドロキシアニソール、ビタミンＥ、２−（４−モルフォリニルジチオ）ベンゾチアゾール、３−メチル−１−ブテン−３−オール、２−メチル−３−ブテン−２−オール、アセチレン性不飽和基含有オルガノシロキサン、アセチレンアルコール、３−メチル−１−ブチル−３−オール、ジアリルフマレート、ジアリルマレエート、ジエチルフマレート、ジエチルマレエート、ジメチルマレエート、２−ペンテンニトリル、２，３−ジクロロプロペン等が挙げられるが、これらに限定されない。
また、当該組成物には、必要に応じて、フラットパネルディスプレイの表示板に対する接着性を向上させるための接着付与剤を添加することができる。接着付与剤の例としては、各種シランカップリング剤やエポキシ樹脂等が挙げられる。中でも、エポキシ基、メタクリロイル基、ビニル基等の官能基を有するシランカップリング剤は、硬化性に及ぼす影響も小さく、接着性の発現にも効果が大きいため、好ましいものである。また、シランカップリング剤やエポキシ樹脂と併用して、シリル基やエポキシ基を反応させるための触媒を添加することができる。なお、これらの使用にあたっては、ヒドロシリル化反応に対する影響を考慮しなければならない。
また、当該組成物には、各種充填剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、顔料、界面活性剤、溶剤、シリコン化合物を適宜添加してもよい。上記充填剤の具体例としては、シリカ微粉末、炭酸カルシウム、クレー、タルク、酸化チタン、亜鉛華、ケイソウ土、硫酸バリウム等が挙げられる。これらの充填剤の中では、特にシリカ微粉末、とりわけ粒子径が５０〜７０ｎｍ（ＢＥＴ比表面積が５０〜３８０ｍ２／ｇ）程度の微粉末シリカが好ましく、その中でも表面処理を施した疎水性シリカが、強度を好ましい方向に改善する働きが大きいので特に好ましい。
さらに、当該組成物にはタック等の特性を上げるため、必要に応じて粘着付与樹脂を添加してもよく、粘着付与樹脂としては、例えば、テルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂、石油樹脂、ロジンエステル等が例示され、用途に合わせて自由に選択することができる。
また、特性改善の面から、フェノール樹脂、アクリル樹脂、スチレン樹脂、キシレン樹脂等の樹脂類を添加することが可能である。また、アクリル粘着剤、スチレンブロック系粘着剤、オレフィン系粘着剤等の粘着剤成分を同様の目的から添加することが可能である。
また、当該組成物には、トルエン、キシレン、酢酸エチル、メチルエチルケトン等の有機溶剤を添加することができるが、（Ａ）成分であるポリオキシアルキレン系重合体の分子量、及び／又は（Ｂ）成分のヒドロシリル基含有化合物の分子量若しくは構造を適宜選択することにより、溶剤を実質的に無添加または少量添加で、常温で流動可能な組成物を得ることができる。すなわち、当該組成物中の有機溶剤含有量が２０重量％未満、好ましくは５重量％未満であり、かつ、２３０℃における組成物の粘度が１００Ｐａ・ｓ以下、好ましくは５０Ｐａ・ｓ以下である組成物を得ることができる。組成物の粘度が１００Ｐａ・ｓを超える場合、ロールコーター法、リバースコータ法、ドクターブレード法等、通常の塗工装置での塗布が困難となる場合がある。
このように上記Ａ〜Ｃ成分を含む組成物は、有機溶剤を配合しなくとも、または、少量の有機溶剤のみで、常温でも流動性を有するから、従来技術で採用されていたようなアクリル系ポリマー（アクリル系粘着剤）を塗布する時に問題であった環境への溶剤揮散および粘着剤中の含有溶剤による室内環境や皮膚刺激問題の対策としても有効である。また、常温で流動性を有することから、ホットメルト粘着剤等を粘着塗布する時に問題であった温度コントロールやタンク加熱等の問題も発生しない。さらに、加熱のみにより、すみやかに硬化するため、ＵＶ硬化や電子線硬化のような新たな設備が不要である。また、ヒドロシリル化触媒を用いたアルケニル基に対するＳｉ−Ｈ基の付加反応によって硬化性組成物が硬化するので、硬化速度が非常に速く、ライン生産を行う上で好都合である。
本発明のフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シートの製造方法は、特に制限はないが、以下の方法が好適である。
ポリオキシアルキレン系重合体、好ましくは上記Ａ〜Ｃ成分を含む組成物を、必要に応じて有機溶剤とともに、真空機能を備えた攪拌装置に仕込み、真空状態（真空下）で攪拌することで脱泡を行い、該真空脱泡後の流動物を各種の支持体上に塗布（流延）し、熱処理してシート化する。支持体上への塗布は、例えば、グラビア、キス、コンマ等のロールコーター、スロット、ファンテン等のダイコーター、スクイズコーター、カーテンコーター等の公知の塗布装置によって行うことができる。上記Ａ〜Ｃ成分を含む組成物の場合、熱処理によって組成物は加熱硬化され、硬化物によるシートが得られる。この際の熱処理条件としては５０〜２００℃（好ましくは１００〜１６０℃）で、０．０１〜２４時間（好ましくは０．０５〜４時間）程度加熱するのが好ましい。なお、上記の真空機能を備えた攪拌装置としては、公知の真空装置付攪拌装置を使用すればよく、具体的には、遊星式（公転／自転方式）攪拌脱泡装置やディスパー付脱泡装置等がげられる。また、真空脱泡を行う際の減圧の程度としては、１０ｋＰａ以下が好ましく、３ｋＰａ以下がより好ましい。また、攪拌時間は攪拌装置や流動物の処理量によっても異なるが、概ね、０．５〜２時間程度が好ましい。
こうして得られる本発明の衝撃吸収シートは、下記式で表わされるせん断損失コンプライアンス（Ｊ″）が２．５×１０−７（Ｐａ−１）以上を示す。
Ｊ″＝Ｇ″／（Ｇ´２＋Ｇ″２）
（式中、Ｇ´は貯蔵弾性率、Ｇ″は損失弾性率を示す。）
せん断損失コンプライアンス（Ｊ″）は粘弾性体の外的刺激に対する柔らかさの指標として知られているが、本発明が目的とするシートの衝撃吸収性とは、後述するように、シートを透明ガラス板（フラットパネルディスプレイに組み込まれる透明ガラス板）の上に形成し、その上方の５０ｍｍの高さ位置から、直径５０ｍｍ、重さ５１０ｇの鋼球を自由落下させた場合に、透明ガラス板が割れないシートの衝撃吸収性であり、本発明の衝撃吸収シートは、せん断損失コンプライアンス（Ｊ″）が２．５×１０−７（Ｐａ−１）以上という柔らさに富むものであることから、例えば、シート厚みが２００μｍというような薄い厚みであっても、目的の衝撃吸収性を達成できると考えられる。
なお、透明性の高いアクリル系粘着剤である、ポリメタクリル酸ラウリル（ＰＬＭＡ）、ポリアクリル酸ブチル（ＰＢＡ）、ポリアクリル酸−２−エチルヘキシル（ＰＥＨＡ）等のせん断損失コンプライアンス（Ｊ″）は、それぞれ５．０×１０−８（Ｐａ−１）、６．５×１０−８（Ｐａ−１）、１．０×１０−７（Ｐａ−１）であり、２．５×１０−７（Ｐａ−１）よりも小さく、本発明の衝撃吸収シートのような優れた衝撃吸収性を示さない。
上記のせん断損失コンプライアンス（Ｊ″）は、厚み０．２ｍｍ（２００μｍ）のシートをφ７．９ｍｍの円形に打ち抜いたものを測定試料とし、以下の測定方法及び測定条件で測定することができる。
（１）測定装置（Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃ  Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ製  ＡＲＥＳ）
（２）測定条件
測定温度：−３０℃
周波数：１５Ｈｚ
（３）解析方法
測定温度：−３０℃、周波数：１５Ｈｚの時のＪ″を用いる。
さらに、本発明の衝撃吸収シートは、一度ガラス基板等に接着させた後、ガラス基板から容易に剥離させることができる再剥離性を有する。すなわち、以下に記載の試験方法で測定されるガラス板からの剥離力が１１Ｎ／２５ｍｍ以下、好ましくは８Ｎ／２５ｍｍ以下を示す（なお、剥離力が小さすぎると、不所望な剥離を生じるおそれがあるので、剥離力は１Ｎ／２５ｍｍ以上が好ましい。）。
ちなみに、以下に記載の試験方法で測定されるアクリル系粘着剤（ポリメタクリル酸ラウリル（ＰＬＭＡ）、ポリアクリル酸ブチル（ＰＢＡ）、ポリアクリル酸−２−エチルヘキシル（ＰＥＨＡ）等）のガラス板からの剥離力は１１Ｎ／２５ｍｍを超える。従って、本発明の衝撃吸収シートが再剥離性の点でも極めて良好であることが分かる。
［再剥離性試験］
厚さ０．２ｍｍのシートの片側に離型処理を施していないＰＥＴフィルム（厚さ１００μｍ）を貼り合わせ、幅２５ｍｍ、長さ１００ｍｍの試料片を切り取る。試料片のセパレータ（支持体）を剥がして、パネル用ガラス基板（旭硝子社製ＰＤ２００）に２ｋｇローラーで１往復の貼り合わせ条件にて圧着したのち、２４時間室温にて放置した。引張試験機に装着し、引張速度３００ｍｍ／分で９０°方向に剥がし、試料片の引き剥がし粘着力を測定し、これを剥離力とした。
また、本発明の衝撃吸収シートは、上記のとおり、脱泡処理した組成物（流動物）をシート化して得られるので、シート内には実質的に気泡（ボイド）が存在せず、優れた光学的特性（透明性）を示す。よって、例えば、以下の試験方法で測定されるヘイズ値が０．８以下、好ましくは０．６以下となる。脱泡処理をせずにシート化した場合、このような光学的特性（透明性）は示さない。
［ヘイズ値測定］
厚さ０．２５ｍｍのシートを３０ｍｍ×３０ｍｍの大きさに切り取って試料片とし、これをパネル用ガラス基板（旭硝子社製ＰＤ２００、厚み：２．８ｍｍ）に貼り合わせ、測定試料とした。ヘイズ値の測定は、ヘイズメーター  ＨＭ−１５０（村上色彩研究所製）を用い、装置の受光面側にサンプルが位置するように設置し、試料片のセパレータ（支持体）を剥がして測定を行った。
本発明の衝撃吸収シートは、そのガラス転移温度が−８０℃〜−５０℃であるのが好ましく、−７５℃〜−５５℃であるのがより好ましく、−７３℃〜−６０℃であるのが最も好ましい。かかるガラス転移温度を有することで、衝撃吸収シートはより優れた衝撃吸収性能（耐衝撃性能）を示す。
なお、ここでのガラス転移温度はシート（直径約３ｍｍ、厚さ約３ｍｍ程度のサンプル）を測定試料とし、示差走査熱量分析装置（ＤＳＣ）を用いた測定方法で測定して得られる値のことである。
測定方法及び測定条件の詳細は以下のとおりである。
（１）測定装置  エスアイアイ・ナノテクノロジー製  ＤＳＣ２００
（２）測定条件
測定温度域：−１００℃〜−１０℃
昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
雰囲気ガス：窒素（流量：２００ｍｌ／ｍｉｎ）
（３）解析方法
測定温度域（−１００℃〜−１０℃）でＴｇに伴うベースラインシフトが明暸に観測されたときの、低温側のベースラインを高温側に延長した直線と、Ｔｇに伴う階段状変化部分の曲線の勾配が最大になるような点で引いた接線との交点をＴｇとみなした。
本発明の衝撃吸収シートの厚みは、一般に１０μｍ〜２ｍｍ、好ましくは５０μｍ〜１ｍｍ、より好ましくは１００μｍ〜１ｍｍである。本発明の衝撃吸収シートは、特に薄厚領域での衝撃吸収性能に優れ、フラットパネルディスプレイをより薄型化するためには、厚みを好ましくは４５０μｍ以下、より好ましくは４００μｍ以下、とりわけ好ましくは３００μｍ以下にするのがよい。
本発明の衝撃吸収シートには、支持体（支持フィルムまたはシート）を付設してもよい。
支持体（支持フィルムまたはシート）としては、合成樹脂製又は変成天然物製のフィルム（シート）、紙、あらゆる種類の布、金属箔等を用いることができる。具体的には、例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル、エチレン−メタクリル酸コポリマーの分子間を金属イオン（Ｎａ＋、Ｚｎ２＋等）で架橋したアイオノマー樹脂、ＥＶＡ（エチレン・酢酸ビニルコポリマー）、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＥＥＡ（エチレン・エチルアクリレートコポリマー）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ポリアミド、ポリブチラール、ポリスチレンなどの熱可塑樹脂；ポリスチレン系、ポリオレフィン系、ポリジエン系、塩ビ系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、フッ素系、塩素化ポリエチレン系、ポリノルボルネン系、ポリスチレン・ポリオレフィン共重合体系、（水添）ポリスチレン・ブタジエン共重合体系、ポリスチレン・ビニルポリイソプレン共重合体系などのゴム弾性を示す種々の熱可塑性エラストマー；ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィンに熱可塑エラストマーをブレンドしたもの等からなる単層のフィルム（シート）や、ポリオレフィン（ポリプロビレン（ＰＰ）又はポリエチレン（ＰＥ）等）／熱可塑性樹脂（例えば、ＥＶＡ）／ポリオレフィン、ポリオレフィン（ＰＰ又はＰＥ）＋熱可塑性エラストマー／ポリオレフィン（ＰＰ又はＰＥ）、ＰＰ／ＰＥ／ＰＰなどの多層（積層）、ポリオレフィン＋熱可塑性エラストマーのブレンド比を変えた複合系の多層（積層）等の多層（積層）のフィルム（シート）等が挙げられる。また、含浸紙、コート紙、上質紙、クラフト紙、布、アセテート布、不織布、ガラス布等が挙げられる。
支持体の厚みは０．０２５〜０．５ｍｍ程度が一般的である。
なお、支持体をセパレータとして使用する場合は、支持体表面に各種の離型処理剤（例えば、シリコーン系型離型処理剤、フッ素系離型処理剤、長鎖アルキル系離型処理剤等）を塗布することができ、中でも、シリコーン系離型処理剤が好ましく、硬化方法としては、紫外線照射や電子線照射等の硬化方法を用いるのが好ましい。さらに、シリコーン系離型処理剤の中でもカチオン重合性の紫外線硬化型シリコーン系離型処理剤が好ましい。
カチオン重合性の紫外線硬化型シリコーン系離型処理剤は、カチオン重合型のシリコーン（分子内にエポキシ官能基を有するポリオルガノシロキサン）とオニウム塩系光開始剤を含む混合物であるが、オニウム塩系光開始剤がホウ素系光開始剤からなるものが特に好ましく、このようなオニウム塩系光開始剤がホウ素系光開始剤からなるカチオン重合性の紫外線硬化型シリコーン系離型処理剤を使用することで特に良好な剥離性（離型性）が得られる。
カチオン重合型のシリコーン（分子内にエポキシ官能基を有するポリオルガノシロキサン）は、１分子中に少なくとも２個のエポキシ官能基を有するものであって、直鎖状のもの、分岐鎖状のものまたはこれらの混合物であってもよい。ポリオルガノシロキサンに含有されるエポキシ官能基の種類は特に制限されないが、オニウム塩系光開始剤によって開環カチオン重合が進行するものであればよい。具体的には、γ−グリシジルオキシプロピル基、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチル基、β−（４−メチル−３，４エポキシシクロヘキシル）プロピル基などが例示できる。かかるカチオン重合型のシリコーン（分子内にエポキシ官能基を有するポリオルガノシロキサン）は上市されており、市販品を使用することができる。例えば、東芝シリコーン社製のＵＶ９３１５、ＵＶ９４３０、ＵＶ９３００、ＴＰＲ６５００、ＴＰＲ６５０１等、信越化学工業社製のＸ−６２−７６２２、Ｘ−６２−７６２９、Ｘ−６２−７６５５、Ｘ−６２−７６６０，Ｘ−６２−７６３４Ａ等、荒川化学社製のＰｏｌｙ２００、Ｐｏｌｙ２０１、ＲＣＡ２００、ＲＣＡ２５０、ＲＣＡ２５１等を挙げることができる。
カチオン重合性のシリコーンの中でも下記の構造単位（Ａ）〜（Ｃ）からなるポリオルガノシロキサンが特に好ましい。
2006109841.tif 000011
また、かかる構造単位（Ａ）〜（Ｃ）からなるポリオルガノシロキサンにおいては、構造単位（Ａ）〜（Ｃ）の組成比（（Ａ）：（Ｂ）：（Ｃ））が５０〜９５：２〜３０：１〜３０（ｍｏｌ％）であるものが特に好ましく、５０〜９０：２〜２０：２〜２０（ｍｏｌ％）であるものがとりわけ好ましい。
なお、かかる構造単位（Ａ）〜（Ｃ）からなるポリオルガノシロキサンはＰｏｌｙ２００、Ｐｏｌｙ２０１、ＲＣＡ２００、Ｘ−６２−７６２２、Ｘ−６２−７６２９、Ｘ−６２−７６６０として入手できる。
一方、オニウム塩系光開始剤としては、公知のものを特に制限無く使用できる。具体例としては、例えば、（Ｒ１）２Ｉ＋Ｘ−、ＡｒＮ２＋Ｘ−、又は（Ｒ１）３Ｓ＋Ｘ−、（これらの式中、Ｒ１はアルキル基および／またはアリール基を、Ａｒはアリール基を、Ｘ−は［Ｂ（Ｃ６Ｈ５）４］−、［Ｂ（Ｃ６Ｆ５）４］−、［Ｂ（Ｃ６Ｈ４ＣＦ３）４］−、［（Ｃ６Ｆ５）２ＢＦ２］−、［Ｃ６Ｆ５ＢＦ３］−、［Ｂ（Ｃ６Ｈ３Ｆ２）４］−、ＢＦ４−、ＰＦ６−、ＡｓＦ６−、ＨＳＯ４−、またはＣｌＯ４−等を示す。）で表される化合物が挙げられるが、これの中でも、式中のＸ−が［Ｂ（Ｃ６Ｈ５）４］−、［Ｂ（Ｃ６Ｆ５）４］−、［Ｂ（Ｃ６Ｈ４ＣＦ３）４］−、［（Ｃ６Ｆ５）２ＢＦ２］−、［Ｃ６Ｆ５ＢＦ３］−、［Ｂ（Ｃ６Ｈ３Ｆ２）４］−又はＢＦ４−である化合物（ホウ素系光開始剤）が好ましく、特に好ましくは（Ｒ１）２Ｉ＋［Ｂ（Ｃ６Ｆ５）４］（式中、Ｒ１は置換又は非置換のフェニル基を示す）で表わされる化合物（アルキルヨードニウム，テトラキス（ペンタフルオロフェニル）ボレート）である。なお、オニウム塩系光開始剤として、従来からアンチモン（Ｓｂ）系開始剤が知られているが、アンチモン（Ｓｂ）系開始剤を使用した場合、重剥離化が起こり、衝撃吸収シートを支持体から剥離しにくい傾向となる。
オニウム塩系光開始剤の使用量は特に制限されるものではないが、カチオン重合型のシリコーン（ポリオルガノシロキサン）１００重量部に対して、０．１〜１０重量部程度とするのが望ましい。使用量が０．１重量部より小さいと、シリコーン剥離層の硬化が不十分となるおそれがある。また使用量が１０重量部より大きいと、コスト面において実用的ではない。なお、カチオン重合型のシリコーン（ポリオルガノシロキサン）とオニウム塩系光開始剤を混合する際、オニウム塩系開始剤を有機溶剤に溶解または分散させてポリオルガノシロキサンに混合してもよい。有機溶剤の具体例としては、イソプロピルアルコール、ｎ−ブタノール等のアルコール系溶剤；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン系溶剤；酢酸エチル等のエステル系溶剤などが挙げられる。
離型処理剤の塗布は、例えば、ロールコーター法、リバースコーター法、ドクターブレード法等の一般的な塗工装置を用いて行うことができる。離型処理剤の塗布量（固形分量）は特に限定はされないが、一般に０．０５〜６ｍｇ／ｃｍ２程度である。
本発明の衝撃吸収シートには支持体とは別にさらに保護フィルムを付設してもよく、保護フィルムの表面は離型処理されているのが好ましい。保護フィルムの具体例としては、上記の支持体（支持フィルム）の具体例として挙げたものを挙げることができる。保護フィルム厚みは１０〜１２５μｍ程度が一般的である。
保護フィルムの表面には、各種の離型処理剤（例えば、シリコーン系型離型処理剤、フッ素系離型処理剤、長鎖アルキル系離型処理剤等）を塗布することができ、中でも、シリコーン系離型処理剤が好ましく、シリコーン系離型処理剤の中でもカチオン重合性の紫外線硬化型シリコーン系離型処理剤が好ましい。なお、カチオン重合性の紫外線硬化型シリコーン系離型処理剤のより好ましい態様は、前述の支持体（支持フィルム）におけるそれが踏襲される。
また、かかるカチオン重合性の紫外線硬化型シリコーン系離型処理剤には、離型力（剥離力）の調整のために、さらにＭＱレジンを配合してもよい。ＭＱレジンとしては、シリコーン系粘着剤のタッキファイアーなどとして公知の、一般式：Ｒ３ＳｉＯ−にて表される一官能性のＭ単位と、Ｓｉ（Ｏ−）４にて表される四官能性のＱ単位との重合体からなる適宜なものを用いることができる。前記一般式における、Ｒは、例えば、メチル基やエチル基やプロピル基等の脂肪族炭化水素基やフェニル基等の芳香族炭化水素基、ビニル基等のオレフィン基等の有機基、又はビドロキシル基等の加水分解可能な基などの適宜な構造単位を有するものであってよい。また、３個のＲは同一でも異なっていてもよい。特に好ましいＭＱレジンは、一官能性のＭ単位が（ＣＨ）３ＳｉＯ−からなるものである。また、ＭＱレジンにおけるＭ単位とＱ単位の組成比（Ｍ：Ｑ）は特に限定はされないが、２０〜６０：４０〜８０（ｍｏｌ％）であるものが好ましく、２５〜５０：５０〜７５（ｍｏｌ％）であるものがより好ましい。Ｍ単位とＱ単位の組成比がかかる好ましい範囲にあるＭＱレジンは、保形力に優れ、剥離力を向上させ、かつ、目的の剥離力にコントロールできるという好ましい結果を与え得る。
保護フィルムへの離型処理剤の塗布は、例えば、ロールコーター法、リバースコーター法、ドクターブレード法等の一般的な塗工装置を用いて行うことができる。離型処理剤の塗布量（固形分量）は特に限定はされないが、一般的に０．０５〜６ｍｇ／ｃｍ２程度である。
本発明の衝撃吸収シートは、通常、製造後、製造時の製造原料組成物の塗布方向（流延方向）にシートを捲回してロール体にし該ロール体の状態で出荷され、流通するが、シートの幅方向（すなわち、製造時の組成物の塗布（流延）方向に対して直交する方向）の両端部間でのシートの厚みが大きく異なる場合、ロール体の端部（シートの厚みが大きい側の端部）で糊はみ出しが生じ、貼り合わせ工程等での装置のパスラインでのロール等への糊の付着による汚染や、シートの端部がべたつくことによる作業効率の低下等の問題が発生しやすくなる。ここで、「糊はみ出し」とは、セパレータ（支持体）を付設した衝撃吸収シートを捲回したロール体において、ロール体の端部でセパレータ（支持体）から衝撃吸収層（シート）がはみ出す現象のことである。糊はみだしはシートの厚みが大きいほど生じやすくなるので、本発明の衝撃吸収シートは、シートの厚みが７０μｍ以上である場合、シートの幅方向での厚み精度が±５％以下であるのが好ましく、±３％以下であるがより好ましい。すなわち、シートの幅方向の一方の端部の厚みをＸとしたとき、他方の端部の厚みが０．９５Ｘ〜１．０５Ｘの範囲内にあるのが好ましく、０．９７Ｘ〜１．０３Ｘの範囲内にあるのがより好ましい。本発明の衝撃吸収シートの幅方向の長さは、当該シートを適用するフラットパネルディスプレイの形態、大きさ等によっても異なるが、一般的には３０〜２０００ｍｍの範囲である。また、ロール体である場合のフィルムの全長（巻き方向の長さ）は一般的には１０ｍ〜５００ｍの範囲である。
なお、本明細書中において、「シートの幅方向の端部」という修飾語を用いず、単に「シートの厚み」という場合の「厚み」は、それはシートの幅方向における平均の厚みのことである。「シートの厚み」及び「シートの幅方向の端部の厚み」は以下の方法で測定した。
［シートの厚み、シートの幅方向の端部の厚みの測定方法］
シートの幅方向の一方の端部から他方の端部へ１０ｍｍピッチで測定点を設定し、各測定点において、ダイヤルゲージ（株式会社テクロック社製ＳＭＤ−５６５）を用いて厚みを測定し、各測定点での厚み測定は３回行って、３回の測定値の平均値を各測定点での厚み値とした。そして、シートの幅方向の全測定点での厚み値の平均値を求めて、これを「シートの厚み」とした。また、シートの幅方向の両端部の測定点での厚み値を「シートの幅方向の端部の厚み」とした。
本発明の衝撃吸収シートにおいて、シートの幅方向での厚み精度が±５％以下であるシートは、例えば、塗工時のダイの口径を制御することで、達成することができる。
本発明の衝撃吸収シートは、当該シートを厚み２．８ｍｍ、平面サイズ３０ｍｍ×３０ｍｍの透明ガラス板に積層した試験体を、ステンレス板上に、透明ガラス板側をステンレス板に向けて載置し、当該シートから鉛直上方へ５０ｍｍ離間した高さ位置から、直径５０ｍｍ、重さ５１０ｇの鋼球を自由落下させたときに、前記透明ガラス板が割れない衝撃吸収性を有する。
ここでいう「衝撃吸収性」とは以下の試験内容に基く。
先ず、プラズマディスプレイ用ガラス板として市販されている高歪点ガラスからなる透明ガラス板（旭硝子株式会社製：ＰＤ２００、厚み２．８ｍｍ、平面サイズ３０ｍｍ×３０ｍｍ）に対して、その鉛直上方から直径５０ｍｍ、重さ５１０ｇの鋼球を自由落下させた場合に透明ガラス板が割れる高さについて検討した。その結果、透明ガラス板１枚では、２５ｍｍ以上の高さで割れることを実測した。すなわち、直径５０ｍｍ、重さ５１０ｇの鋼球を２５ｍｍ以上の高さから自由落下させた場合に相当する衝撃が加わると通常使用時においてもフラットパネルディスプレイ（特にガラス基板）が破損する可能性が高まり実用上好ましくないと推定した。
次に、実用上の観点から、フラットパネルディスプレイに組み込まれた透明ガラス板が割れない設計とするためには、衝撃緩和層となる衝撃吸収シートを透明ガラス板上に形成し、安全率を考慮して、透明ガラス板が割れる高さの２倍の高さ、すなわち５０ｍｍの高さから、直径５０ｍｍ、重さ５１０ｇの鋼球を自由落下させた場合に、透明ガラス板が割れないことが必要であると推定し、これを本発でいう衝撃吸収性（耐衝撃性）の試験条件と決定した。
すなわち、請求の範囲の第４項における、「透明ガラス板」とは、プラズマディスプレイ用ガラス板として市販されている高歪点ガラスからなる透明ガラス板（旭硝子株式会社製：ＰＤ２００、厚み２．８ｍｍ、平面サイズ３０ｍｍ×３０ｍｍ）のことをいう。なお、透明ガラス板上に衝撃吸収シートを積層して試験体とする。このときの衝撃吸収シートの大きさは、透明ガラス板と同一の大きさであることが好ましい。また、「ステンレス板」とは、ＳＫＤ１１（平面サイズ３００×３００ｍｍ，厚み２５ｍｍ）の表面に、縦：０．３０ｍｍ、横：０．９６ｍｍの矩形の凹部が縦、横に並列するように、幅０．０３０ｍｍの線状のパターン（高さ０．０５０ｍｍ）を格子状に形成したステンレス板のことを言う。また、「鋼球」とは、高炭素鋼をベースにクロームを配合した高炭素クローム材を素材とする直径５０ｍｍ、重さ５１０ｇの球状体のことをいう。なお、鋼球を自由落下させる際の落下位置は、衝撃吸収シートと透明ガラス板の積層体からなる試験体の中心部とする。また、「透明ガラス板が割れない」とは、３回試験を行って、２回以上の試験において、ガラス板が２つ以上の破片に分かれないだけでなく、ガラス板に亀裂（ヒビ）も生じていないことを言う。
本発明の衝撃吸収シートは、薄厚領域において、特に優れた衝撃吸収能を有し、後述の実施例１、６、１１、１６、２１、２６から明らかなように、シート厚みを２００μｍに設定しても、透明ガラス板上にシートを積層して、シートの鉛直上方の５０ｍｍの高さ位置から、直径５０ｍｍ、重さ５１０ｇの鋼球を自由落下させたときに、透明ガラス板が割れない、衝撃吸収性を示し、シート厚みが２００μｍの場合、鋼球をシートの鉛直上方の５０ｍｍよりもさらに高い７０ｍｍの高さ位置から自由落下させたときに、ガラス板が割れる場合があるというような、高い衝撃吸収性が得られる（実施例１、６、１１、１６、２１、２６参照）。
これに対し、透明性の高いアクリル系粘着剤によるシートでは、シート厚みが２００μｍである場合、透明ガラス板上にシートを積層して、シートの鉛直上方の５０ｍｍの高さ位置から、直径５０ｍｍ、重さ５１０ｇの鋼球を自由落下させた場合、透明ガラス板は割れてしまう（比較例１、６、８）。
本発明の衝撃吸収シートにおいて、透明ガラス板上にシートを積層して、シートの鉛直上方の５０ｍｍの高さ位置から、直径５０ｍｍ、重さ５１０ｇの鋼球を自由落下させても、透明ガラス板が割れない、シートの最小厚みは概ね１００μｍ程度である。
すなわち、本発明の衝撃吸収シートは、シート厚みを少なくとも１００μｍ以上にすれば、後述の衝撃吸収性試験（鋼球落下試験）で規定される透明ガラス板の破壊高さ（ｈ）が５０ｍｍより大きくなる衝撃吸収性を有するものであり、シート厚みが大きくなるにつれて、その衝撃吸収性が向上し、シート厚みが、例えば、２００μｍである場合、透明ガラス板の破壊高さ（ｈ）は概ね６０〜８５ｍｍ程度となり、シート厚みが、例えば、３００μｍである場合、透明ガラス板の破壊高さ（ｈ）は概ね９０〜１２０ｍｍ程度となり、シート厚みが、例えば、４００μｍである場合、透明ガラス板の破壊高さ（ｈ）は概ね１２０〜１６５ｍｍ程度となり、シート厚みが、例えば、１０００μｍである場合、透明ガラス板の破壊高さ（ｈ）は概ね２００〜３００ｍｍ程度となる。
本発明の衝撃吸収シートにおいて、極めて高い耐衝撃性を有するフラットパネルディスプレイを実現するためには、後述の衝撃吸収性試験（鋼球落下試験）で規定される透明ガラス板の破壊高さ（ｈ）が７０ｍｍ以上を示すことが好ましく、８０ｍｍ以上を示すことがより好ましい。
本発明の衝撃吸収シートは、公知の方法により、フラットパネルディスプレイに装着することができる。例えば、反射防止膜などを有する光学フィルターの基板材料にＲｏｌｌ  ｔｏ  Ｒｏｌｌ製造プロセスにより当該衝撃吸収シートを貼り合わせた後にフラットパネルディスプレイに装着することができる。
なお、本発明でいう「フラットパネルディスプレイ」とは、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）、有機又は無機エレクトロルミネッセンスディスプレイ（ＥＬＤ）、表面電解ディスプレイ（ＳＥＤ）等を含む。
本発明のフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シートは、これら、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）、有機又は無機エレクトロルミネッセンスディスプレイ（ＥＬＤ）、表面電解ディスプレイ（ＳＥＤ）等における衝撃吸収機能層として好適に使用でき、中でも、ディスプレイサイズの大きいフラットパネルディスプレイ、具体的には、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）用に最適である。
本発明のフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シートを装着したフラットパネルディスプレイ装置は、薄型化、軽量化され得るものであり、その表示板は、物理的衝撃に対し強い。
本発明のフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シートは、厚みのコントロールが容易であり、また、その製造工程から、大きさのコントロールも容易である。よって、ディスプレイサイズの大型化に容易に対応することができる。従って、本発明のフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シートは、ディスプレイサイズが１〜１００インチであるものに有用であり、１９〜７０インチであるものに特に有用である。
【実施例】
【０００６】
以下、実施例及び比較例を示して本発明をより詳しく説明するが、本発明は以下に記載の実施例に限定されるものではない。
なお、実施例及び比較例のシートの衝撃吸収性は次の衝撃吸収性試験にて評価をした。
［衝撃吸収性試験（鋼球落下試験）］
図１に示す試験装置を用いて行った。図１は装置の全体を示す概念図である。
試験用ガラス基板２には、フラットパネルディスプレイの中で特に衝撃に弱いとされているプラズマディスプレイ（ＰＤＰ）用の透明ガラス板（高歪み点ガラス（旭硝子社製ＰＤ２００）、厚み：２．８ｍｍ、平面サイズ：３０ｍｍ×３０ｍｍ）を使用した。ＳＫＤ１１からなるステンレス板３の表面にエッチング加工を施して、図２に示す、縦：０．３０ｍｍ、横：０．９６ｍｍの矩形の凹部が縦、横に並列するように、幅０．０３０ｍｍの線状のパターン（高さ０．０５０ｍｍ）を格子状に形成したパターン面３ａ上に、試験用ガラス板２に試料片（衝撃吸収シート）１を積層した試験体１０を、衝撃吸収シート１が上側となるように置き、試験体の中心に鋼球４を落下させて試験を行った。鋼球４を落下させる高さを変化させていき、目視にて実際に試験用ガラス板２が割れた時の高さ（破壊高さｈ）を測定した。なお、鋼球落下試験は同じ高さについて３回行い、２回以上の試験で、試験用ガラス板２が割れた時の高さを破壊高さｈとして試験を行った。
なお、図中の符号５は鋼球４の保持・離脱（落下）を制御する電磁石である。
また、別途、透明ガラス板ＰＤ２００（厚み：２．８ｍｍ、平面サイズ３０ｍｍ×３０ｍｍ）１枚のみを上記ステンレス板上に置き、透明ガラス板の中心に鋼球を落下させ、割れ試験を行った結果、透明ガラス板が割れる時の高さは２５ｍｍであった。
［実施例１］
Ａ成分であるポリオキシアルキレン系重合体（数平均分子量：約２０，０００）に、Ｂ成分であるヒドロシリル化合物（そのヒドロシリル基量がＡ成分のポリオキシアルキレン系重合体のアルケニル基量に対して官能基比で０．６２となる量）およびＣ成分であるヒドロシリル化触媒を含む組成物（株式会社カネカ製）（Ａ成分中のアルケニル基１ｍｏｌに対して０．６２ｍｏｌ）を、真空装置付攪拌装置（シーテック社製ミニダッポー）に投入し、真空状態（１００Ｐａ）で、１時間攪拌して脱泡を行った。次いで、真空脱泡された組成物を室温下でロールコーターを用い、離型処理が施されたポリエステルフィルム（厚み：５０μｍ）上に、組成物の厚みが２００μｍになるように塗布（流延）した。加熱オーブンで１３０℃で５分間加熱することで組成物を硬化させ、こうして得られた硬化シートに、同様に離型処理が施されたポリエステルフィルム（厚み：５０μｍ）を貼り合せることによって衝撃吸収シート（実測厚み：２０１μｍ）を得た。得られた衝撃吸収シートは透明性が高く、気泡の混入は見られなかった。また、シートのせん断損失コンプライアンス（Ｊ″）は９．０×１０−７（Ｐａ−１）、ガラス転移温度は−７０℃、シートのガラス板からの剥離力は５．５Ｎ／２５ｍｍであった。
なお、上記２枚の離型処理が施されたポリエステルフィルム（厚み：５０μｍ）の離型処理に使用した離型処理剤には、Ｐｏｌｙ２００（荒川化学社製）とＣＡＴＡ２１１（荒川化学社製）とを１００：０．６（Ｐｏｌｙ２００：ＣＡＴＡ２１１）の重量比で含む組成物を使用した。
次に、上記作製した衝撃吸収シート（厚み：２０１μｍ）を高歪点ガラス基板（ＰＤ２００、厚み２．８ｍｍ、平面サイズ：３０ｍｍ×３０ｍｍ）に貼り合わせて試験体を作製し、該試験体について、前記の衝撃吸収試験（鋼球落下試験）を実施し、透明ガラス板が割れた時の高さ（破壊高さｈ）を測定した。表１にその結果を示す。また、別途、同様の方法で、組成物の厚みを２５０μｍにして、実測厚みが２５３μｍの衝撃吸収シートを作製し、そのヘイズ値を測定したところ、０．３であった。
［実施例２〜５］
組成物の塗布厚みを、それぞれ、３００μｍ、４００μｍ、５００μｍ、１０００μｍに変更した以外は実施例１と同様にして衝撃吸収シートを作製し、さらに衝撃吸収試験（鋼球落下試験）を実施して、透明ガラス板が割れた時の高さ（破壊高さ）を測定した。表１にその結果を示す。
［実施例６］
Ｂ成分のヒドロシリル化合物のヒドロシリル基量が、Ａ成分のポリオキシアルキレン系重合体のアルケニル基量に対して官能基比が０．６５のヒドロシリル基量を有するよう調製した以外は実施例１と同様の組成物（株式会社カネカ製）を使用し、実施例１と同様の方法により、組成物の塗布厚みを２００μｍにして、衝撃吸収シート（実測厚み：２１４μｍ）を作製した。得られた衝撃吸収シートは透明性が高く、気泡の混入は見られなかった。また、シートのせん断損失コンプライアンス（Ｊ″）は５．２×１０−７（Ｐａ−１）、シートのガラス転移温度は−６８℃、シートのガラス板からの剥離力は４．０Ｎ／２５ｍｍであった。
次に、衝撃吸収試験（鋼球落下試験）を実施して、透明ガラス板が割れた時の高さ（破壊高さ）を測定した。表１にその結果を示す。
なお、別途、組成物の塗布厚みを２５０μｍにして、実測厚みが２５５μｍの衝撃吸収シートを作製し、そのヘイズ値を測定したところ、０．３であった。
［実施例７〜１０］
組成物の塗布厚みを、それぞれ、３００μｍ、４００μｍ、５００μｍ、１０００μｍに変更した以外は実施例６と同様にして衝撃吸収シートを作製し、さらに衝撃吸収試験（鋼球落下試験）を実施して、透明ガラス板が割れた時の高さ（破壊高さ）を測定した。表１にその結果を示す。
［実施例１１］
Ｂ成分のヒドロシリル化合物のヒドロシリル基量が、Ａ成分のポリオキシアルキレン系重合体のアルケニル基量に対して官能基比が０．８０のヒドロシリル基量を有するよう調製した以外は実施例１と同様の組成物（株式会社カネカ製）を使用し、また、組成物の塗布厚みを２００μｍに変更した以外は実施例１と同様にして衝撃吸収シート（実測厚み：１９７μｍ）を作製した。得られた衝撃吸収シートは透明性が高く、気泡の混入は見られなかった。なお、シートのせん断損失コンプライアンス（Ｊ″）は３．２×１０−７（Ｐａ−１）、シートのガラス転移温度は−６８℃、シートのガラス板からの剥離力は３．５Ｎ／２５ｍｍであった。
次に、衝撃吸収試験（鋼球落下試験）を実施して、透明ガラス板が割れた時の高さ（破壊高さ）を測定した。表１にその結果を示す。
なお、別途、組成物の塗布厚みを２５０μｍにして、実測厚みが２５１μｍの衝撃吸収シートを作製し、そのヘイズ値を測定したところ、０．３であった。
［実施例１２〜１５］
組成物の塗布厚みを、それぞれ、３００μｍ、４００μｍ、５００μｍ、１０００μｍに変更した以外は実施例１１と同様にして衝撃吸収シートを作製し、さらに衝撃吸収試験（鋼球落下試験）を実施して、透明ガラス板が割れた時の高さ（破壊高さ）を測定した。表１にその結果を示す。
［比較例１］
アクリル酸ブチル９７重量部（以下、「部」と略称する）、アクリル酸３部、アゾビスイソブチロニトリル０．４部を酢酸エチル１００部に溶解させて攪拌下に約６０℃で反応させて得たアクリル系ポリマーの溶液に、イソシアネート系架橋剤３部を配合し、厚み２５μｍのポリエステル系セパレータ上に塗布し、加熱乾燥して形成し、さらに厚みが２００μｍになるように貼り合わせた後に、高歪点ガラス（ＰＤ２００）に直接貼り合わせることによってシートを得た（シートの実測厚み：２１４μｍ）。得られたシートのガラス転移温度は−３８℃、シートのせん断損失コンプライアンス（Ｊ″）は６．５×１０１０−８（Ｐａ−１）であった。なお、シートのガラス板からの剥離は不可能であった（剥離力：５０Ｎ／２５ｍｍ以上）。
次に、衝撃吸収試験（鋼球落下試験）を実施して、透明ガラス板が割れた時の高さ（破壊高さ）を測定した。表１にその結果を示す。
［比較例２〜５］
比較例１の組成物を貼り合せた厚みを、それぞれ、４００μｍ、４２５μｍ、４５０μｍ、４７５μｍに変更した以外は比較例１と同様にして衝撃吸収シートを作製し、さらに衝撃吸収試験（鋼球落下試験）を実施して、透明ガラス板が割れた時の高さ（破壊高さ）を測定した。表１にその結果を示す。
［比較例６］
２−エチルヘキシルアクリレートを主単量体としたアクリル系重合体を主成分とする紫外線硬化型のアクリル系粘着剤を厚み２００μｍになるように形成し、高歪点ガラス（ＰＤ２００）に直接貼り合わせたこと以外は実施例１に準じた（実測厚み：１９５μｍ）。なお、シートのガラス転移温度は−６３℃であった。また、シートのせん断損失コンプライアンス（Ｊ″）は１．０×１０−７（Ｐａ−１）、シートのガラス板からの剥離力は１１．５Ｎ／２５ｍｍであった。
次に、衝撃吸収試験（鋼球落下試験）を実施して、透明ガラス板が割れた時の高さ（破壊高さ）を測定した。表１にその結果を示す。
［比較例７］
組成物の塗布厚みを、４００μｍに変更した以外は比較例６と同様にして衝撃吸収シート（実測厚み：４００μｍ）を作製し、さらに衝撃吸収試験（鋼球落下試験）を実施して、透明ガラス板が割れた時の高さ（破壊高さ）を測定した。表１にその結果を示す。
［比較例８］
アクリル酸ブチル９７部、アクリル酸３部、アゾビスイソブチロニトリル０．４部を酢酸エチル１００部に溶解させて攪拌下に約６０℃で反応させて得たアクリル系ポリマーの溶液に、イソシアネート系架橋剤３部を配合し、この溶液を厚み２５μｍのポリエステル系セパレータ上に塗布し、加熱乾燥して粘着層を形成し、衝撃緩和層としての、厚み２００μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂フィルム（三井デュポンポリケミカル社製エバフレックスＰ２８０７）に前記アクリル系粘着剤による粘着層（厚み２５μｍ）を貼り合わせて、割れ防止シート（厚み２２５μｍ）を作製し（シートの実測厚み：２２７μｍ）、該割れ防止シートを高歪点ガラス（ＰＤ２００）に直接貼り合わせたこと以外は実施例１に準じた。
［比較例９］
アクリル酸ブチル９７部、アクリル酸３部、アゾビスイソブチロニトリル０．４部を酢酸エチル１００部に溶解させて攪拌下に約６０℃で反応させて得たアクリル系ポリマーの溶液に、イソシアネート系架橋剤３部を配合し、この溶液を厚み２５μｍのポリエステル系セパレータ上に塗布し、加熱乾燥して粘着層を形成し、衝撃緩和層としての、厚み４００μｍのエチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂フィルム（三井デュポンポリケミカル社製エバフレックスＰ２８０７）に前記アクリリル系粘着剤による粘着層（厚み２５μｍ）を貼り合わせて、割れ防止シート（厚み４２５μｍ）を作製し（シートの実測厚み：４３３μｍ）、該割れ防止シートを高歪点ガラス（ＰＤ２００）に直接貼り合わせたこと以外は実施例１に準じた。
［実施例１６］
Ｂ成分のヒドロシリル化合物のヒドロシリル基量が、Ａ成分のポリオキシアルキレン系重合体のアルケニル基に対して官能基比が０．５０のヒドロシリル基量を有するように調製した以外は実施例１と同様の組成物（株式会社カネカ製）を使用し、実施例１と同様に、組成物の厚みを２００μｍにして、衝撃吸収シート（実測厚み：２０２μｍ）を作製した。得られた衝撃吸収シートは透明性が高く、気泡の混入は見られなかった。なお、シートのせん断損失コンプライアンス（Ｊ″）は２．３×１０−６（Ｐａ−１）、シートのガラス板からの剥離力は６．０Ｎ／２５ｍｍであった。そして、衝撃吸収試験（鋼球落下試験）を実施して、透明ガラス板が割れた高さ（破壊高さ）を測定した。表１にその結果を示す。
なお、別途、組成物の塗布厚みを２５０μｍにして、実測厚みが２４８μｍの衝撃吸収シートを作製し、そのヘイズ値を測定したところ、０．３であった。
［実施例１７〜２０］
組成物の塗布厚みを、それぞれ、３００μｍ、４００μｍ、５００μｍ、１０００μｍに変更した以外は実施例１６と同様にして衝撃吸収シートを作製し、さらに衝撃吸収試験（鋼球落下試験）を実施して、透明ガラス板が割れた時の高さ（破壊高さ）を測定した。表１にその結果を示す。
［実施例２１］
Ｂ成分のヒドロシリル化合物のヒドロシリル基量が、Ａ成分のポリオキシアルキレン系重合体のアルケニル基量に対して官能基比が１．５０のヒドロシリル基量を有するように調製した以外は実施例１と同様の組成物（株式会社カネカ製）を使用し、実施例１と同様にして、組成物の厚みを２００μｍにして、衝撃吸収シート（実測厚み：２１２μｍ）を作製した。得られた衝撃吸収シートは透明性が高く、気泡の混入は見られなかった。なお、シートのせん断損失コンプライアンス（Ｊ″）は９．５×１０−７（Ｐａ−１）、シートのガラス板からの剥離力は７．５Ｎ／２５ｍｍであった。そして、衝撃吸収試験（鋼球落下試験）を実施して、透明ガラス板が割れた高さ（破壊高さ）を測定した。表１にその結果を示す。
なお、別途、組成物の塗布厚みを２５０μｍにして、実測厚みが２４５μｍの衝撃吸収シートを作製し、そのヘイズ値を測定したところ、０．４であった。
［実施例２２〜２５］
組成物の塗布厚みを、それぞれ、３００μｍ、４００μｍ、５００μｍ、１０００μｍに変更した以外は実施例２１と同様にして衝撃吸収シートを作製し、さらに衝撃吸収試験（鋼球落下試験）を実施して、透明ガラス板が割れた時の高さ（破壊高さ）を測定した。表１にその結果を示す。
［実施例２６］
Ｂ成分のヒドロシリル化合物のヒドロシリル基量が、Ａ成分のポリオキシアルキレン系重合体のアルケニル基量に対して官能基比が１．８０のヒドロシリル基量を有するように調製した以外は実施例１と同様の組成物（株式会社カネカ製）を使用し、実施例１と同様にして、組成物の厚みを２００μｍにして、衝撃吸収シート（実測厚み：２０８μｍ）を作製した。得られた衝撃吸収シートは透明性が高く、気泡の混入は見られなかった。なお、シートのせん断損失コンプライアンス（Ｊ″）は３．２×１０−７（Ｐａ−１）、シートのガラス板からの剥離力は１０．３Ｎ／２５ｍｍであった。そして、衝撃吸収試験（鋼球落下試験）を実施して、透明ガラス板が割れた高さ（破壊高さ）を測定した。表１にその結果を示す。
なお、別途、組成物の塗布厚みを２５０μｍにして、実測厚みが２５８μｍの衝撃吸収シートを作製し、そのヘイズ値を測定したところ、０．４であった。
［実施例２７〜３０］
組成物の塗布厚みを、それぞれ、３００μｍ、４００μｍ、５００μｍ、１０００μｍに変更した以外は実施例２１と同様にして衝撃吸収シートを作製し、さらに衝撃吸収試験（鋼球落下試験）を実施して、透明ガラス板が割れた時の高さ（破壊高さ）を測定した。表１にその結果を示す。
【表１】
2006109841.tif 000012
表１から明らかなとおり、実施例１〜３０の衝撃吸収シートは、シート厚みが２００〜１０００μｍの範囲内で、全て、透明ガラス板の破壊高さ（ｈ）が５０ｍｍを超えており、十分な衝撃吸収性を有しており、特に、２００〜４００μというような薄厚領域での使用が可能であることが分かる。
また、実施例１〜３０の衝撃吸収シートは、透明ガラス板からの剥離力が小さく、透明ガラス板からスムーズに剥離することができ、再剥離性に優れていることが分かる。
一方、アクリル系ポリマー等からなる比較例のシートは、シートの厚みを４００μｍ以上にすることで、透明ガラス板の破壊高さ（ｈ）が５０ｍｍを超える。よって、実用上満足できる衝撃吸収性を達成するにはシートの厚みをある程度大きくすることが必要である。よって、フラットパネルディスプレイの薄型化、軽量化の観点からは十分に満足できるものではない。また、透明ガラス板からの剥離力が大きく、透明ガラス板から容易に剥離できず、良好な再剥離性が得られない。
［実施例３１］
実施例４と同様にして作製したシートＡ（シートの実測厚み：４９５μｍ、シートの幅：１０００ｍｍ、支持体と保護フィルムが積層された状態）、実施例１４と同様の方法で作製したシートＢ（シートの実測厚み：５０１μｍ、シートの幅：１０００ｍｍ、支持体と保護フィルムが積層された状態）及び実施例１４と同様の方法で作製したシートＣ（シートの実測厚み：５０３μｍ、シートの幅：１０００ｍｍ、支持体と保護フィルムが積層された状態）のそれぞれについて、スリット装置（汎用スリット装置）を用いて幅６００ｍｍになるように両端をスリット（切り落とし）しながら、塗布方向（流延方向）にシートを捲回する作業を行って、ロール体（ロール体Ａ、ロール体Ｂ及びロール体Ｃ）を形成した。
これらロール体Ａ〜Ｃにおけるシートの幅方向での厚み精度は、それぞれ、±１．６％、±４．５％、±６．２％であった。なお、かかるロール体Ａ〜Ｃのシートの幅方向での厚み精度の相違は、シート作製時の組成物の塗布（塗工）に使用したロールコーターのダイ口径の相違させたためである。
これらロール体Ａ〜Ｃの端部の糊はみ出しを観察したところ、ロール体Ａ、Ｂの端部には糊はみ出しは観察されず、ベタツキ感も無かった。これに対し、ロール体Ｃの端部には糊はみ出しが認められ、ベタツキ感があった。
【産業上の利用可能性】
【０００７】
上記のとおり、本発明によれば、フラットパネルディスプレイの薄型化、軽量化に対応でき、しかも、従来では実用上十分な衝撃吸収性を達成していなかった薄厚領域においても、実用上十分な衝撃吸収性が得られるフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シートを得ることができる。
また、本発明によれば、優れた衝撃吸収性を有するだけでなく、フラットパネルディスプレイへの貼り付け易さ及び貼り付け後の再剥離性にも優れる、フラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シートを実現できる。
また、本発明によれば、厚みのコントロールが容易で、特に薄厚領域においても優れた衝撃吸収性が得られるフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シートを簡単に製造できるフラットパネルディスプレイ用衝撃吸収シートの製造方法を提供することができる。
また、本発明によれば、フラットパネルディスプレイを薄型化や軽量化を達成でき、しかも、十分な透明ガラス板の耐割れ性を達成できる、フラットパネルディスプレイの衝撃吸収方法を提供することができる。
また、本発明によれば、ディスプレイ中に組み込まれたガラス板が割れ難い、優れた耐衝撃性を有する、薄型のフラットパネルディスプレイを提供することができる。
本発明は、日本に出願された特願２００５−１１１４１４を基礎としており、その内容は本明細書に全て包含されるものである。
【図１】
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【図２】
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【国際調査報告】
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