(57)【要約】  本発明は、ランプソケットによって保持されるランプバルブを備えた放電ランプに関する。ランプソケットから、ランプ長手軸を中心に相互にずらされてほぼ均等に配置された金属製の固定ラグが突出している。前記複数の固定ラグは、前記ランプソケットを固定的に包囲する金属チャンバに溶接接合されている。各固定ラグは、保持部分と、該保持部分に接続された溶接部分とを有する。金属クリップと固定ラグの溶接部分との接続平面における溶接部断面は少なくとも０．５ｍｍ２の面積を有し、かつ／または、保持部分は少なくとも１つの切欠部を有する。
2012533859.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ランプベース（２）によって保持されるランプバルブ（４）を有する、とりわけＤランプである放電ランプであって、
ランプ長手軸（３４）を中心として相互にほぼ均等にずらされて配置された複数の金属製の固定ラグ（３０）が前記ランプソケット（２）から突出しており、
前記複数の固定ラグ（３０）は、前記ランプバルブ（４）を囲んで固定的に把持する金属クリップ（２８）に溶接されており、
各固定ラグ（３０）は、保持部分（３６）と、該保持部分（３８）に繋がっている溶接部分（３８）とを有し、
前記金属クリップ（２８）と前記固定ラグ（３０）の溶接部分（３８）との間の接続平面（５３）における少なくとも１つの溶接部断面（５２）は少なくとも０．５ｍｍ２の面積を有し、
かつ／または、
前記固定ラグ（３０）の保持部分（３６）のうち少なくとも１つは、少なくとも１つの切欠部（５８，６８，７０）を有し、
かつ／または、
前記ランプバルブ（４）がランプベース長手軸（３２）に対して変位したときに、該ランプバルブ（４）のエッジ（１１２）が前記ランプベース（２）の内壁（９８）に当接して負荷が低減するように、該ランプベース（２）に部分的に挿入された、該ランプバルブ（４）のピンチシール（８４）と該ランプベース（２）の内壁（９８）との間隔が決定されている
ことを特徴とする、放電ランプ。
【請求項２】
前記固定ラグ（３０）の保持部分（３６）の切欠部のうちいずれかは貫通孔（５８）として前記固定ラグ（３０）の長手方向側縁（５４，５６）の相互間に設けられており、
かつ／または、
前記固定ラグ（３０）の保持部分（３６）の切欠部のうちいずれかはノッチ（６８，７０）として、前記固定ラグ（３０）のいずれかの長手方向側縁またはすべての長手方向側縁に形成されている、
請求項１記載の放電ランプ。
【請求項３】
各固定ラグ（３０）の保持部分（３６）は、前記ランプ長手軸（３４）に向かって曲げられており、
前記固定ラグ（３０）の溶接部分（３８）は前記ランプ長手軸（３４）の方向に、前記ランプベース（２）と反対方向に延在し、
各固定ラグ（３０）の長手方向側縁（５４，５６）はそれぞれ実質的に１つの平面内にあり、
前記各平面は相互に実質的に平行に延在し、かつ前記ランプ長手軸（３４）に対して実質的に平行に延在する、
請求項１または２記載の放電ランプ。
【請求項４】
前記貫通孔（５８）の形状は実質的に矩形であり、
前記貫通孔（５８）の内側長手方向側縁（６０）は前記固定ラグ（３０）の長手方向側縁（５４，５６）に対してほぼ平行に延在し、
前記貫通孔（５８）の内側長手方向側縁（６０）の長さは、該貫通孔（５８）の内側短手方向側縁（６２）の長さより大きく、
前記貫通孔（５８）は前記固定ラグ（３０）のほぼ中央に配置されている、
請求項３記載の放電ランプ。
【請求項５】
前記貫通孔（５８）は実質的に３角形であり、
前記貫通孔（５８）の内側短手方向側縁（６４）は前記固定ラグ（３０）の長手方向側縁（５４，５６）に対してほぼ短手方向に延在し、
前記貫通孔（５８）の１つの内側長手方向側縁（６６）と前記固定ラグ（３０）の隣接する長手方向側縁とが当たる角度と、前記貫通孔（５８）の別の１つの内側長手方向側縁（６６）と前記固定ラグ（３０）の別の隣接する長手方向側縁とが当たる角度とは実質的に等しく、
前記１つの内側長手方向側縁（６６）および前記別の１つの内側長手方向側縁（６６）はそれぞれ、前記内側短手方向側縁（６４）より大きい長さを有する、
請求項３記載の放電ランプ。
【請求項６】
前記３角形の貫通孔（５８）の内側短手方向側縁（６４）は、前記固定ラグ（３０）の保持部分（３６）と溶接部分（３８）との間の移行領域に隣接して配置されている、
請求項５記載の放電ランプ。
【請求項７】
１つの固定ラグ（３０）の両ノッチ（６８，７０）は相互にほぼ対称的である、請求項２または３記載の放電ランプ。
【請求項８】
各ノッチ（６８，７０）はそれぞれ、１つのノッチ長手方向側縁（７２）と、該ノッチ長手方向側縁（７２）に鈍角で当たるように設けられた２つの斜め側縁（７４）とを有する、請求項７記載の放電ランプ。
【請求項９】
前記溶接部断面（５２）は、ほぼ円形または細長く形成されており、
前記溶接部断面（５２）が細長く形成されている場合には、該溶接部断面（５２）は前記ランプ長手軸（３４）に対して実質的に短手方向に延在する、
請求項１から８までのいずれか１項記載の放電ランプ。
【請求項１０】
前記金属クリップ（２８）は約０．３〜０．６ｍｍの厚さと、４〜７ｍｍの幅とを有し、
各固定ラグ（３０）は０．２〜０．５ｍｍの厚さと３〜６ｍｍの厚さとを有する、
請求項１から９までのいずれか１項記載の放電ランプ。
【請求項１１】
前記エッジ（１１２）は、前記ピンチシール（８４）の端面（１１０）と外被面（１１４）との間に形成されており、
前記エッジ（１１２）と前記内壁（９８）とは、１ｍｍ未満の半径方向の間隔（ｂ）で離隔されている、
請求項１から１０までのいずれか１項記載の放電ランプ。
【請求項１２】
前記エッジ（１１２）と前記固定ラグ（３０）の溶接部分（３８）との間の間隔（ａ）は１０〜２５ｍｍである、請求項１から１１までのいずれか１項記載の放電ランプ。
【請求項１３】
請求項１から１０までのいずれか１項記載の放電ランプの製造方法であって、
各固定ラグ（３０）の溶接部分（３８）をレーザ溶接によって前記金属クリップ（２８）に結合することを特徴とする製造方法。
【請求項１４】
前記レーザ溶接を、単一パルス溶接法、スポットシーム溶接法、ラインシーム溶接法、線状焦点による溶接法、または、複焦点光学系またはツインスポット光学系を用いる溶接法によって行う、請求項１１記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、請求項１の上位概念に記載の放電ランプ、とりわけＤランプと、請求項１１の上位概念に記載の、放電ランプの製造方法とに関する。
【０００２】
背景技術
ＤＥ１０２００６０４２１７８Ａ１に、上述の放電ランプが開示されており、この放電ランプは車両用投光器において使用される。この放電ランプは、ほぼ円形の断面を有する凹部が設けられたランプベースを有し、この凹部にランプバルブが部分的に挿入される。これを保持するために、前記ランプベースの凹部の周縁に均等に分布された４つの金属製の固定ラグが、該ランプベースから突出している。前記固定ラグは、ランプバルブの端部領域のうちランプベースの方を向いている端部領域を囲んで固定的に把持する金属クリップと溶接箇所において溶接接合されており、この溶接接合により、ランプバルブはランプベースに機械的に結合される。
【０００３】
使用時には上述の放電ランプに、たとえば振動や衝撃によって、ランプ長手軸に対して短手方向の負荷がかかる。この負荷により、前記固定ラグと前記金属クリップとの溶接箇所、該固定ラグの緊締部、または、放電ランプの固定ラグが弾性変形するだけでなく、過度に大きく塑性変形してしまう可能性がある。車両用投光器において使用される場合には、前述のような塑性変形により、ランプベースに対するランプバルブの位置不整合が生じることによって、放電ランプの性能が劣化してしまう。前述のような放電ランプは、上記文献の図１に示された、ＩＥＣ標準規格６０８１０に準ずるバルブたわみ試験を行ったときに、所定の限界値を超えてはならない。このバルブ変形試験では、ランプベースを緊締して固定し、ランプバルブの長手方向のたとえば中央部分に、１８Ｎの短手方向の力を与える。ランプバルブには、この短手方向の力がかかる箇所とほぼ直径上に反対側に測定点が存在する。除荷後、負荷がかかる前の測定点の元の位置からの該測定点の距離は、最大０．１３ｍｍでなければならない。
【０００４】
上述の放電ランプの欠点は、ランプバルブに短手方向に荷重がかかったときの溶接箇所および固定ラグの塑性変形が大きいことである。
【０００５】
本発明の概要
本発明の課題は、外部から負荷がかかったときの放電ランプの塑性変形が小さい放電ランプと、このような放電ランプを作製する作製コストおよび製造コストが低く、高い品質要求を満たす放電ランプ製造方法とを提供することである。
【０００６】
前記課題は、放電ランプに関しては請求項１に記載の構成によって解決され、製造方法に関しては請求項１１に記載の方法によって解決される。
【０００７】
とりわけＤランプである本発明の放電ランプは、ランプベースによって保持されるランプバルブを有する。ランプベースから、ランプ長手軸を中心に相互にずらされてほぼ均等に配置された金属製の４つの固定ラグが突出している。前記複数の固定ラグは、前記ランプベースを囲んで固定的に把持する金属クリップに溶接接合されている。各固定ラグは、保持部分と、該保持部分に繋がっている溶接部分とを有する。金属クリップと固定ラグの溶接部分との間に存在する接続平面における溶接部断面は、少なくとも０．５ｍｍ２の面積を有し、かつ／または、前記固定ラグの保持部分は少なくとも１つの切欠部を有し、かつ／または、ランプベースの長手軸に対して前記ランプバルブが変位した場合、該ランプバルブのエッジが該ランプバルブの内壁にたとえば当接して除荷されるように、ランプベース内に少なくとも部分的に挿入された該ランプバルブのピンチシールと該ランプバルブの内壁との距離が決定されている。
【０００８】
前記構成は、とりわけ溶接部および／または固定ラグの塑性変形が小さくなり、弾性変形が大きくなるという利点を有する。溶接部断面の面積が少なくとも０．５ｍｍ２である場合、溶接部の領域における機械的応力は大きく低減し、このことにより、冒頭に述べたバルブたわみ試験を行うと、または放電ランプの使用条件では、基本的には金属材料が降伏点に達することがなくなる。固定ラグに前記少なくとも１つの切欠部を設けることにより、著しく簡単な手段で該固定ラグのねじり剛性または曲げ剛性を従来技術より低減することができ、このことにより、固定ラグと金属クリップとの溶接部にかかる負荷が低減する。変位が発生したときにランプベースの内壁にランプバルブが当接することにより、溶接部および／または固定ラグにかかる負荷を低減することができる。というのも、このような当接によって変位が制限されるからである。
【０００９】
有利には前記固定ラグの保持部分の切欠部は、長手方向側縁と固定ラグとの間の貫通孔として、かつ／または固定ラグの長手方向側縁のうち１つまたは各長手方向側縁に設けられるノッチとして形成される。このことにより、固定ラグの幾何学的な構成がその他の点で実質的に同じである場合、著しく簡単な手段で曲げ剛性およびねじり剛性を小さくすることができる。
【００１０】
有利には、各固定ラグの保持部分はランプ長手軸に向かって曲げられており、各固定ラグの溶接部分は、ランプベースからランプ長手軸へ向かう方向に延在する。その際には、各固定ラグの長手方向側縁はそれぞれ実質的に１平面内に位置し、これらの平面は相互にほぼ平行であり、かつ、ランプ長手軸に対してほぼ平行である。
【００１１】
有利には、前記貫通孔の形状は実質的に矩形であり、該貫通口の内側長手方向側縁は前記固定ラグの長手方向側縁に対してほぼ平行であり、該貫通口の内側長手方向側縁の長さは該貫通口の内側短手方向側縁の長さより大きく、該貫通孔は前記固定ラグのほぼ中央に配置されることにより、全体的に機械的応力の分布がほぼ均質になる。別の有利な実施例では、前記貫通孔は実質的に３角形に形成されている。その際には、前記貫通孔の内側短手方向側縁は前記固定ラグの長手方向側縁に対してほぼ短手方向に延在し、該貫通孔の１つの内側長手方向側縁と前記固定ラグの隣接する長手方向側縁とが当たる角度（Anstellwinkel）と、前記貫通孔の別の１つの内側長手方向側縁と前記固定ラグの別の隣接する長手方向側縁とが当たる角度（Anstellwinkel）とは実質的に等しく、前記貫通口の１つの内側長手方向側縁および前記別の１つの内側長手方向側縁は、内側短手方向側縁の長さより大きい長さを有する。このことによって有利には、機械的応力の分布が均等になる。
【００１２】
別の構成では、前記３角形の貫通孔の短手方向側縁は、前記固定ラグの保持部分と溶接部分との間の移行領域に隣接して配置されている。
【００１３】
前記切欠部がノッチとして形成されている場合、該ノッチを有利には相互に対称的に配置することにより、応力分布が均質になるようにする。
【００１４】
前記固定ラグの保持部分において応力ピークが発生するのを回避するため、ノッチはそれぞれ１つのノッチ長手方向側縁と、該ノッチ長手方向側縁に鈍角で当たるように設けられた２つの斜め側縁とを有する。
【００１５】
前記固定ラグの溶接部分は、ほぼ円形または細長く形成することができる。後者の場合には、該溶接部分はランプ長手軸に対して実質的に短手方向に延在する。
【００１６】
有利には、金属クリップは約０．３〜０．６ｍｍの厚さと、４〜７ｍｍの幅とを有し、各固定ラグは０．２〜０．５ｍｍの厚さと３〜６ｍｍの厚さとを有する。本発明の別の実施形態では、ピンチシールの端面と外被面との間に前記エッジが形成されている。前記エッジと前記内壁との間の半径方向の間隔は有利には１ｍｍ未満であり、該エッジと前記固定ラグの溶接部分との間の間隔は有利には１０〜２５ｍｍである。
【００１７】
本発明の放電ランプの製造方法では、各固定ラグの溶接部分をレーザ溶接によって前記金属クリップに接合する。
【００１８】
レーザ溶接は有利には、単一パルス溶接法、スポットシーム溶接法、ラインシーム溶接法、線状焦点を用いた溶接、または複焦点光学系または補正スポット光学系（Trimm-Spot-Optik）を用いた溶接によって行われる。
【００１９】
以下で本発明を、複数の実施例に基づいて詳細に説明する。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】バルブたわみ試験の概略図である。
【図２】第１の実施例の放電ランプの斜視図である。
【図３】前記実施例のランプバルブの固定ラグと金属クリップとの溶接接合の概略図である。
【図４】第２の実施例の放電ランプの斜視図である。
【図５】第３の実施例の放電ランプの斜視図である。
【図６】前記固定ラグと前記金属クリップとの溶接部の溶融部分の複数の異なる構成を示す概略図である。
【図７】第４の実施例の放電ランプの縦断面図である。
【００２１】
本発明の有利な実施形態
図２に、第１の実施例の放電ランプ１を斜視図で示す。この放電ランプ１は、Ｄランプとして車両の車両投光器に設置可能な高圧放電ランプであり、とりわけＤ１ランプ、Ｄ２ランプ、Ｄ３ランプまたはＤ４ランプとして設置可能な高圧放電ランプである。放電ランプ１は、複数部品から成るランプベース２によって保持されるランプバルブ４を有し、該ランプバルブ４は石英ガラスから作製され、該ランプバルブ４内には、気体放電を発生させるための電極が配置されている。前記ランプベース２は実質的に直方体形であり、ベース下部分６とベース上部分８とによって構成される。ベース上部分８の上面１２に、前記ランプバルブ４を保持するためのほぼ円柱形のソケットエレメント１０が挿入されている。ソケットエレメント１０は、前記ベース上部分８の上面１２から離れていく方向に延在する環状ウェブ１４を有し、該環状ウェブ１４に保持リング１６が、たとえば車両投光器に前記放電ランプ１を固定するためのバヨネット取付具の一部として形成されている。前記環状ウェブ１４および保持リング１６は、前記ソケットエレメント１０のほぼ円柱形の凹部１８を包囲し、該凹部１８内にランプバルブ４の一部が挿入される。
【００２２】
前記ランプバルブ４はほぼ円柱形の本体２０を有し、該本体２０は、半径方向に多重に段付け（zurueckstufen）された２つの端部領域２２，２４を有する。ランプバルブ４の本体２０の端部領域のうちランプベース２に隣接する端部領域２６は、金属クリップ２８によって包囲されて固定的に把持されており、該金属クリップ２８は、該ランプベース２から突出する、該ランプバルブ４の保持用の４つの固定ラグ３０に溶接接合されている。
【００２３】
前記固定ラグ３０はたとえば、図２の上側に存在する、保持リング１６の内側エッジ３２から、ソケットエレメント１０から突出している。前記４つの固定ラグ３０は、ランプ長手軸３４を中心として均等に分布されている（４）。前記４つの固定ラグ３０は、図２では見ることができない固定部分で、ソケットエレメント１０内に固定的に埋め込まれている。前記固定ラグ３０の突出部分は、ランプ長手軸３４の方向に曲げられた保持部分３６と、該保持部分３６に繋がっている溶接部分３８とを有し、該溶接部分３８は該ランプ長手軸３４に対してほぼ平行に延在する。このようにして、前記固定ラグ３０はそれぞれ、溶接部分３８を介して金属クリップ２８に溶接接合されている。
【００２４】
前記固定ラグの溶接部分３８をある程度湾曲させ、金属クリップ２８の方を向いている面を凸形にし、該金属クリップ２８と反対側の面を凹形に形成する。このことにより、固定ラグの溶接部分３８の端部領域４０はランプベース２およびランプ長手軸３４から離れていく方向に延在し、ランプバルブ４を該溶接部分３８に取り付ける際に該ランプバルブ４を容易に滑らせて入れることができる。
【００２５】
金属クリップ２８は２つの固定ヒンジ４２を有し、図２ではこれら２つの固定ヒンジ４２のうち１つが示されている。前記２つの固定ヒンジ４２は、前記ランプ長手軸３４に対して平行な方向を軸としてほぼ円柱形に湾曲して突出している湾曲突出部として形成されている。前記固定ヒンジ４２は、たとえばランプ長手軸３４を基準として相互に９０°ずらされており、ランプバルブ４が取り付けられた状態では、これら固定ヒンジ４２はそれぞれ、２つの固定ラグ３０間に位置する。金属クリップ２８を閉じるためには、該金属クリップ２８の各端部領域に形成されており、ランプバルブ４から離れていく方向を向くラグが設けられている。これらのラグは相互に溶接接合されるが、このことは図２には示されていない。図中に無いこれらのラグは、たとえば図中の固定ヒンジ４２に対向する前記金属クリップ２８の位置に形成されており、このことに相応して、該ラグは２つの固定ラグ３０間に配置される。
【００２６】
金属クリップ２８の固定ヒンジ４２もラグも設けられていない、図２の中央の固定ラグ３０と左側の固定ラグ３０との間には、外部に対して局所的に絶縁された給電線４４がランプベース２からランプバルブ４に沿って延在し、放電ランプ１の電極４６をコンタクトさせるために設けられている。
【００２７】
固定ラグ３０の溶接部分３８はレーザ溶接法を用いて金属クリップ２８に相互に溶接接合される。図３において、このことを詳細に説明する。
【００２８】
図３に、図２に示された固定ラグ３０の溶接部分３８と金属クリップ２８との第１の実施例の溶接を示している。このレーザ溶接は単一パルス溶接法によって行われる。その際にはレーザビームは、ランプバルブ４と反対側の作用面４８から入射する。このことについては図２および３を参照されたい。このようにして、図３に示されたようにキノコ傘状の溶融部分５０が生じる。図３では、断面図でこの溶融部５０を示している。この溶融部分５０は、固定ラグの溶接部分３８の厚さ全体と金属クリップ２８の厚さの一部とに広がっている。前記溶接部分３８と前記金属クリップ２８との接続平面５３内に位置する溶接部断面５２は、少なくとも０．５ｍｍ２の面積を有する。
【００２９】
冒頭の従来技術の欄で説明したように、負荷がかかった場合、とりわけ短手方向負荷がかかった場合、固定ラグの溶接部分５２の領域に最大応力が発生する。０．５ｍｍ２を上回る面積以上になると、たとえばバルブたわみ試験や使用条件下において発生する応力は、著しく低下する。このことにより、塑性変形は非常に小さくなり、弾性変形が大きくなり、基本的に、溶接部が降伏点に達することがなくなる。
【００３０】
溶接部分３８の溶接部と金属クリップ２８とにかかる負荷を低減するためには、図２に示された固定ラグ３０の機械的なねじり剛性およびたわみ剛性を低減させる。このことを以下で説明する。
【００３１】
各固定ラグ３０はそれぞれ２つの長手方向側縁５４，５６を有し、これらはそれぞれ１つの平面内に存在し、これらの平面は相互にほぼ平行に延在し、かつランプ長手軸３４に対してほぼ平行に延在する。各固定ラグ３０の保持部分３６の中央に、ほぼ矩形の貫通孔５８が設けられている。貫通孔５８の内側長手方向側縁６０は、固定ラグ３０の長手方向側縁５４，５６に対してほぼ平行に延在し、該貫通孔５８の内側短手方向側縁６２よりある程度長い。この貫通孔５８は、たとえば打ち抜き法によって形成される。この貫通孔５８により、小さい製造手間で剛性を、とりわけ機械的なねじり剛性およびたわみ剛性を低減することができ、金属クリップ２８と固定ラグ３０との溶接部にかかる負荷を低減することができる。このことにより、放電ランプ１の塑性変形が小さくなる。
【００３２】
次の図４および５に、固定ラグ３０の別の実施形態を示す。
【００３３】
図４には、第２の実施例の放電ランプ１の斜視図が示されている。この実施例では固定ラグ３０は、第１の実施例に示されたのと異なる構成を有する。この貫通孔５８はここでは３角形に形成されており、内側短手方向側縁６４は固定ラグ３０の長手方向側縁５４，５６に対してほぼ短手方向に延在し、２つの内側長手方向側縁６６はそれぞれ、長手方向側縁５４，５６に向かって曲げられている。この構成では、前記内側長手方向側縁６６の長さは内側短手方向側縁６４の長さより大きい。この内側短手方向側縁はたとえば、固定ラグ３０の溶接部分３８のほぼ隣に設けられている。放電ランプ１に負荷がかかると、このような貫通孔５８によって、機械的な応力分布が均質になる。図５は、第３の実施例の放電ランプ１を示す斜視図である。この実施例では固定ラグ３０は、図２，４に示されたような貫通孔５８の代わりに、ノッチ６８，７０を有する。各ノッチ６８，７０は、長手方向側縁５４ないしは５６から各固定ラグ３０に入れられている。これらのノッチ６８，７０はそれぞれ、固定ラグ３０の長手方向側縁５４，５６に対してほぼ平行に延在するノッチ長手方向側縁７２と、各ノッチ長手方向側縁７２に鈍角で当たるように設けられた２つの斜め側縁７４とを有する。
【００３４】
図６ａ〜６ｄに、図３に示されたように固定ラグ３０の溶接部分３８と金属クリップ２８との間に（種々のレーザ溶接法によって）形成された種々の溶融部５０をごく簡単に示す。
【００３５】
図６ａに、スポットシーム溶接方式のレーザ溶接法の溶融部５０を概略的に示しており、同図にはレーザビーム７６を示している。この手法では、相互に空間的にずらされた複数の個々のレーザパルスを出力することにより、相互にオーバーラップする複数のキノコ形の溶融部５０を生じさせ、これらの溶融部５０が、図２のランプ長手軸３４に対してほぼ短手方向に延在する１つの全体溶融部分５０を形成する。前記個々のレーザパルスは、同図では５つである。
【００３６】
図６ｂに、単一パルス溶接方式のレーザ溶接法を示す。このレーザ溶接法により、図３に示されたようなキノコ形の溶融部５０が生じる。
【００３７】
図６ｃに、ラインシーム溶接方式のレーザ溶接法を示す。このレーザ溶接法では、図中に示されたレーザビーム７６を矢印７８の方向に動かすことにより、図２のランプ長手軸３４に対して短手方向に延在する細長い溶融部５０を生じさせる。
【００３８】
図６ｄに、別のレーザ溶接法を示す。同図のレーザ溶接法は、線状焦点を有するレーザビームを向けることにより、図２のランプ長手軸３４に対して短手方向に位置する細長い溶融部５０を形成する溶接法である。
【００３９】
図７に、第４の実施例の放電ランプ１の縦断面を示す。この実施例では、ランプバルブ４がランプ長手軸３４に対して変位した場合、該ランプバルブ４は固定ラグ３０の他にさらに、ランプベースによってサポートされる。このことを以下で説明する。
【００４０】
図７ではランプバルブ４は、金属クリップ２８によって固定的に包囲されて把持された外側バルブ８０を有する。図７にはさらに、図中にない放電容器から離れていく方向に延在し給電線８２を収容するピンチシール８４を示す。このピンチシール８４は外側バルブ８０に溶接されており、ソケットエレメント１０内に部分的に挿入されている。図７に示されていない第２のピンチシールは、直径上で第１のピンチシール８４から反対側に延在する。
【００４１】
ランプバルブ４の絶縁された給電線４４は、ランプベース２の凹部１８の内壁８６に形成されたほぼ中空円筒形の給電線収容部８８内に挿入されている。この給電線収容部８８は、ランプバルブ４から離れていく方向を向いている端部領域において、給電線４４のためのコンタクト部９０を有する。
【００４２】
前記ソケットエレメント１０は、ランプバルブ４から離れていく方向を向いている端部領域９２において、半径方向に段付けされている。Ｌ形の断面を有する環状のコンタクト部９０は、端部領域９２を固定的に包囲しており、前記ソケットエレメント１０の端部領域９２の段付けによって形成された環状端面９４に部分的に埋め込まれている。前記ソケットエレメント１０の端部領域９２から、ほぼ容器形のピンチシール収容部９６が該ソケットエレメント１０の凹部１８内に、ランプベース４の方向に挿入されている。ピンチシール収容部９６は、ランプ長手軸３４と実質的に同軸に設けられており、ソケットエレメント１０の端部領域９２に向かう方向に少し漸減していく内壁９８を有する。前記ピンチシール収容部９６内には、ランプバルブ４のピンチシール８４が部分的に挿入されている。その際には給電線８２は、ピンチシール収容部９６の底部領域１００に形成された貫通開口１００を通って延在する。
【００４３】
前記端部領域９２に、ランプバルブ４と反対方向を向いている凹部１０４が、前記貫通開口１００を囲むように設けられており、これによってほぞ１０６が形成されている。前記ほぞ１０６は、スリーブ形のコンタクト部１０８によって固定的に包囲されており、該コンタクト部１０８は前記給電線８２にコンタクトしている。
【００４４】
前記ランプバルブ４のピンチシール８４の端面１１０は、たとえば前記ピンチシール収容部９６の底部１００から離隔されている。外被面１１４と前記ピンチシール８４の端面１１０との間の移行領域に形成された、該ピンチシール８４のエッジ１１２は、前記ピンチシール収容部９６の内壁９８から半径方向に間隔ｂをおいて離隔されている。前記間隔ｂは有利には１ｍｍ未満である。冒頭に述べた短手方向負荷が生じた場合、前記ランプ長手軸３４に対する前記ランプバルブ４の変位はピンチシール収容部９６によって、有利にはピンチシール８４のエッジ１１２が該ピンチシール収容部９６の内壁９８に当接することによって制限され、このことにより塑性変形が回避される。
【００４５】
試験を行った結果、溶接部または固定ラグ３０に塑性変形を生じさせずにエッジ１１２を支えるのを実現するためには、たとえば‐ランプ長手軸３４に対して平行な‐溶接部分３８とエッジ１１２との間の間隔ａは、たとえば１５〜２０ｍｍの値であるのが有利であることが明らかになった。
【００４６】
図７に示された放電ランプ１の幾何学的な構成は、図１〜６に示された本発明の上述の実施例とともに使用することができる。
【００４７】
上記図に示された放電ランプの構成により、バルブたわみ試験（従来技術を参照）を行った結果、塑性変形は０．１ｍｍにまで小さくすることができる。
【００４８】
本発明は、ランプベースによって保持されるランプバルブを備えた放電ランプに関する。ランプベースから、ランプ長手軸を中心に相互にずらされてほぼ均等に配置された金属製の固定ラグが突出している。前記複数の固定ラグは、前記ランプベースを包囲して固定的に把持する金属クリップに溶接接合されている。各固定ラグは、保持部分と、該保持部分に繋がっている溶接部分とを有する。金属クリップと固定ラグの溶接部分との接続平面における溶接部断面は少なくとも０．５ｍｍ２の面積を有し、かつ／または、固定ラグの保持部分は少なくとも１つの切欠部を有する。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６ａ】
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【図６ｂ】
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【図６ｃ】
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【図６ｄ】
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【図７】
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【国際調査報告】
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