(57)【要約】  本発明は、不快な臭いや苦味、舌への張り付き感等の悪風味の低減された、風味良好な大豆蛋白加水分解物を提供することを課題とする。  従来の大豆蛋白加水分解物は、脱脂大豆から豆乳を抽出し、これを酸性で等電点沈殿（酸沈殿）させホエー成分を除いて酸沈カードを得て、これを酵素反応により加水分解して製造されており、蛋白は加水分解の前に酸沈殿の工程を経るが、この様な酸沈工程を経ない大豆蛋白を基質とすることで、不快な臭いや苦味、舌への張り付き感が大幅に低減された大豆蛋白加水分解物を提供できる。【特許請求の範囲】
【請求項１】
濃縮大豆蛋白から蛋白を抽出し、得られた大豆蛋白抽出液を酸沈殿工程を経ることなく加水分解する大豆蛋白加水分解物の製造法。
【請求項２】
加水分解する前の大豆蛋白抽出液を加熱殺菌する請求項１に記載の大豆蛋白加水分解物の製造法。
【請求項３】
蛋白の抽出が向流抽出法による請求項１に記載の大豆蛋白加水分解物の製造法。
【請求項４】
濃縮大豆蛋白から、向流抽出法により蛋白を抽出し加水分解してなる大豆蛋白加水分解物。
【請求項５】
乾燥固形分あたりの粗蛋白質量が８０重量％以上である請求項４記載の大豆蛋白加水分解物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、風味良好な大豆蛋白加水分解物の製造法に関し、特に大豆蛋白の酸沈殿（等電点沈殿）の工程を経ないで大豆蛋白加水分解物を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
大豆の蛋白加水分解物は、植物性の蛋白源であり、また疲労回復や未分解の蛋白と比較して消化吸収性が高い等の栄養生理効果から、近年注目されている素材である。しかしながら、大豆蛋白加水分解物は、その独特の不快味、臭味があり、様々な飲食品に加工し摂取する場合の改善すべき課題であった。【０００３】
こうした不快味である、苦味、舌への張り付き感や不快臭を低減させるため、従来から多くの検討がなされてきた。活性炭を用いる方法（特許文献１、２）イオン交換樹脂を用いる方法、合成吸着剤を用いる方法（特許文献３、４、５、６）等が開示されている。しかしながらこれらの方法は、工程が煩雑であったり、樹脂等（活性炭、吸着剤を含む）の洗浄に多量の水を必要とする等、生産コストも上昇し課題を残すものであった。【０００４】
（参考文献）
【特許文献１】特公昭５６−５２５４３
【特許文献２】特開平３−２７２６９４
【特許文献３】特開平４−１９０７９７
【特許文献４】特開平４−３４１１９３
【特許文献５】特開平４−４５７５０
【特許文献６】特開平７−２６４９９３
【特許文献７】ＷＯ２００４／０１３１７０
【特許文献８】特開２００１−２３８６９３
【特許文献９】ＷＯ２００４／０１７７５１
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は不快な臭いや苦味、舌への張り付き感等の悪風味の低減された、風味良好な大豆蛋白加水分解物を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
従来、大豆蛋白加水分解物は、脱脂大豆から豆乳を抽出し、これを酸性で等電点沈殿（酸沈殿）させホエー成分を除いて酸沈カードを得て、これを酵素反応により加水分解して製造されている。即ちオカラから抽出された蛋白は、加水分解の前に酸沈殿の工程を経る。本発明者らは前記課題に対して鋭意検討を行った結果、この様な酸沈工程を経ない大豆蛋白を基質とした大豆蛋白加水分解物は、酸沈工程を経た大豆蛋白を基質とした場合に比べて、不快な臭いや苦味、舌への張り付き感が大幅に低減されることを見出し、本発明を完成させるに至った。【０００７】
すなわち本発明は、
１．濃縮大豆蛋白から蛋白を抽出し、得られた大豆蛋白抽出液を酸沈殿工程を経ることなく加水分解する大豆蛋白加水分解物の製造法、
２．加水分解する前の大豆蛋白抽出液を加熱殺菌する前記１．記載の大豆蛋白加水分解物の製造法、
３．蛋白の抽出が向流抽出法である前記１．記載の大豆蛋白加水分解物の製造法。
４．濃縮大豆蛋白から、向流抽出法により蛋白を抽出し加水分解して得られる大豆蛋白加水分解物、
５．乾燥固形分あたりの粗蛋白質量が８０重量％以上である前記４．記載の大豆蛋白加水分解物、を提供するものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明は、不快な臭いや苦味、舌への張り付き感等の悪風味の低減された、風味良好な大豆蛋白加水分解物を提供するものである。また、一旦酸沈殿により蛋白を不溶化させた後、再びｐＨ調整を行い可溶化させるという、従来の煩雑な濃縮工程を経ない大豆蛋白分解物の製造法を提供するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明における脱脂大豆は、一般に入手可能なヘキサン等の溶剤で脱脂された脱脂大豆を用いればよく、中でもＮＳＩ（窒素可溶指数）が６０以上、特にＮＳＩが８０以上の低変性脱脂大豆を用いることが、蛋白の抽出が容易で好ましい。濃縮大豆蛋白は、原料大豆とりわけ脱脂大豆を酸性の水性媒体またはアルコールにより洗浄し、固液分離を行いホエー成分を除去して得られる。これを乾燥させたものも酸コンセントレートやアルコールコンセントレートとして市販されており、本発明においてはこれに加水したものを出発原料としても良い。【００１０】
酸洗浄は、大豆アルブミンを主成分とするホエー成分は溶出するが、大豆グロブリンを主成分とする蛋白質成分、所謂貯蔵蛋白質が溶出しないｐＨ域で行えば良く、ｐＨ４．０〜５．０、好ましくはｐＨが４．２〜４．８であれば、ホエーへの大豆グロブリンの溶出がほとんどないため大豆グロブリンを主成分とする蛋白成分の収率が良い。上記酸性にするのに用いられる酸の種類は特に制限されず、リン酸，塩酸，硫酸等の無機酸や、クエン酸，リンゴ酸，乳酸等の有機酸などを例示でき、これらを１種単独又は２種以上を混合して使用することもできる。【００１１】
酸洗浄は、脱脂大豆を上記酸性の水性媒体中に浸漬または攪拌し接触させれば良い。この洗浄により固形分あたりの粗蛋白量を高めることができる。固形分あたりの粗蛋白量が高いほど、下記で述べる抽出工程で得られる抽出液の蛋白の濃度を高くできるため、固形分あたりの粗蛋白量を６５％以上、特に７０％以上とすることが好ましい。酸洗浄の方法は特に限定されず、従来公知の方法を用いることができる。洗浄回数も特に限定されず、多段洗浄を行うことができる。中でも酸洗浄を並行して複数の系で行い、系間で脱脂大豆と酸洗浄液を相対的に互いに反対方向に移動させることにより接触させ、固液分離する多段洗浄方法（向流洗浄法）が好ましい。向流洗浄法によれば、より少ない洗浄液量で洗浄することが可能となる上に、蛋白の濃縮効率も高くなり、洗浄による固形分あたりの粗蛋白含量を高めることが容易である。向流洗浄法による洗浄回数は２乃至３回が好ましい。【００１２】
洗浄温度は蛋白が変性しない温度領域であればよく、好ましくは１０〜６０℃、より好ましくは２０〜５０℃、さらに好ましくは４０〜５０℃であり、洗浄時間は５〜６０分、好ましくは１０〜３０分を例示できる。この酸洗浄処理により、ホエー蛋白とともに可溶化した糖類，塩類，色素類等も分離・除去することができる。【００１３】
酸洗浄に続く固液分離の方法も特に限定されず、従来公知の分離装置を用いれば良い。遠心分離機により遠心分離したり、或いは又フィルタープレスやスクリュープレス等により分離しても良い。酸洗浄の際に乳化剤を添加するとスラリーの流動性が良くなり、固液の分離性が向上し、分離が容易になる。乳化剤の種類は特に制限されないが、ＨＬＢ２〜７のグリセリン脂肪酸エステルを好適に例示することができ、その濃度は低変性脱脂大豆に対して０．００１〜０．１重量％とすることが好ましい。【００１４】
このようにして不溶性画分を分離して得られた濃縮大豆蛋白から、蛋白を抽出する。抽出は、濃縮大豆蛋白から水に蛋白を溶出し、抽出残渣であるオカラ成分と分離する。抽出は中性〜アルカリ性で行えばよいが、ｐＨは６．５〜８．５が好ましく、ｐＨ７．０〜８．０がより好ましい。ｐＨの調整は、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属やアルカリ土類金属の水酸化物、炭酸塩、重炭酸塩を用いることができる。水は、濃縮大豆蛋白からの蛋白の抽出を妨げない限り、他の成分を含むことができ、例えば水にアルコールを添加した液（含水アルコール）、水に塩類を添加した液等であっても良い。【００１５】
抽出温度は１０〜７０℃が好ましく、４０〜６５℃がより好ましく、４５〜６５℃が更に好ましい。抽出温度が高すぎると大豆蛋白が熱変性し、抽出温度が低くすぎると、粘度が上昇して、抽出液と抽出残渣の分離性が低下し、蛋白の抽出率も下がる。特に抽出時における微生物の増殖が問題となる場合には５０℃以上で抽出することにより増殖を抑制でき好ましい。また、抽出時間は抽出スケール，攪拌条件等によっても異なるが、通常１０〜１２０分が好ましく、２０〜４０分であればより好ましい。【００１６】
本発明における抽出の方法は特に問わず、例えば一つの系で濃縮大豆蛋白を水に分散させ攪拌等により蛋白の抽出を行い、蛋白抽出液と抽出残渣であるオカラ成分を分離すれば良い。これを複数回繰り返して、オカラ成分に残留している蛋白をさらに抽出してもよい。しかしながら、抽出工程を一つの系で複数回繰り返すだけでは、抽出液中の蛋白濃度を高くすることはできない。蛋白抽出液の蛋白濃度を高めるために最も一般に用いられる方法は、該抽出液を酸性にし、蛋白を等電点沈殿させる所謂酸沈殿により、蛋白分を分離濃縮する方法である。
しかし、本発明は抽出した蛋白を酸沈殿の工程を経ないことを特徴とし、そのことにより本発明の効果を奏することができる。次に述べる向流抽出法によれば、容易に抽出液中の蛋白濃度を高くすることができ、濃縮工程を特に必要としない。従って蛋白濃度を高くする必要がある場合は、向流抽出法によればよい。【００１７】
向流抽出法は、複数の系で平行して抽出を行い、これらの系間で抽出物を被抽出物を相対的に互いに反対方向に移動させることにより接触させる多段抽出法をいい、したがって、向流抽出法には、被抽出物を移動することなく、抽出媒体のみを移動させ、順次被抽出物に接触させる多段抽出法も含まれる。尚、ここで抽出媒体とは抽出のために新たに加えた水又は既に抽出に用いられ蛋白を含む抽出液を云い、被抽出物とは上記濃縮大豆蛋白又は既に一回以上抽出を受けた抽出残渣を指す。向流抽出法については、特許文献７に公開されている。かかる向流抽出法の好ましい態様として、抽出媒体と被抽出物との濃度差が常に一定に保たれた状態で抽出が行われる向流抽出法、例えば、最も蛋白濃度が高い新しい濃縮大豆蛋白に、既に抽出処理に使用した最も固形分濃度が高い抽出液を接触させ、また、新しく導入された水を、既に抽出処理を受け最も蛋白濃度が低い抽出残渣と接触させる方法を挙げることができる。【００１８】
向流抽出に用いる水の量は特に制限はないが、濃縮大豆蛋白の固形分当たりで７重量倍以下、好ましくは２〜６重量倍、特に３〜４重量倍であるのが好ましい。これは、初発抽出時の液量ではなく定常抽出時の総液量である。【００１９】
向流抽出法における抽出回数は２回以上であれば良いが、２乃至３回程度が好ましく、特に３回が好ましい。この３回の抽出を行う３段向流抽出法によると、抽出残渣中に残存する蛋白を減少でき蛋白の回収率を向上させることができる。【００２０】
また、向流抽出法として、ｐＨ勾配向流抽出法、連続向流抽出法及びｐＨ勾配連続向流抽出法を採用することもできる。ここでｐＨ勾配向流抽出法とは、前記向流抽出法において、移動する毎に水性媒体のｐＨを順次高くして、あるいは順次低くして大豆原料に接触させる多段抽出法をいい、例えば、３段向流抽出法においては、第２抽出段階では第１抽出段階よりもｐＨを上げ（下げ）、第３抽出段階では第２抽出段階よりもｐＨを上げる（下げる）３段抽出法を例示することができる。上記連続向流抽出法とは、前記向流抽出法において、多段抽出工程を連続的に行う抽出法をいる。上記ｐＨ勾配連続向流抽出法とは、前記ｐＨ勾配向流抽出法において、多段抽出工程を連続的に行う抽出法をいう。これらの向流抽出法によると、より低コストで歩留まりの向上を図ることができる。【００２１】
抽出でのｐH調整に使用するアルカリは、食用であれば特に制限なく用いることができ、例えば水酸化ナトリウムを使用できる他、栄養的側面を考慮して水酸化カリウムを用いてもよい。【００２２】
大豆蛋白抽出液は、抽出に続く後述の酵素反応の前に殺菌に供することも出来る。酵素反応の際、その条件にもよるがしばしば雑菌等が繁殖し、分解物の風味を損なう場合もある。酵素反応の前に殺菌を行うことで、より風味良好なものにできる。かかる殺菌工程に用いられる殺菌装置としては、通常の殺菌装置であれば特に制限されず、例えばスチームインジェクション方式の連続式直接加熱殺菌装置を好適に例示することができる。殺菌条件としては、１００〜１６０℃、好ましくは１０５〜１４５℃の温度での３秒から３分間の加熱殺菌を具体的に例示することができる。【００２３】
以上のようにのようにして濃縮大豆蛋白から蛋白を抽出し、得られた大豆蛋白抽出液の固形分あたりの粗蛋白質量は８０重量％以上が好ましく、８５％以上がより好ましい。かかる濃度は例えばホエーを分離しない豆乳の粗蛋白質量が約５０重量％であることから、かなりの高濃度であり、高蛋白質の加水分解物を得ることが出来る。【００２４】
得られた大豆蛋白抽出液は、続いて蛋白分解酵素（プロテアーゼ）による加水分解反応に供す。酵素反応の際の大豆蛋白溶液の蛋白濃度は、１重量％〜３０重量％、好ましくは５〜１５重量％、より好ましくは８〜１２重量％が適当である。蛋白濃度は、抽出ｐＨ，抽出温度，抽出時間，抽出液量，抽出回数等の抽出条件を適宜選択することで、この範囲に調整することができる。濃度が低すぎても酵素分解に支障はないが、生産性が悪く、大豆蛋白加水分解物の製造コストを上昇させる要因となる。また、大豆蛋白溶液の濃度が高すぎると十分反応を進めるのに多量の酵素量を必要とし、これも好ましくない。【００２５】
加水分解した溶液のｐH調整のためのアルカリは、特に種類は制限されないが、水酸化ナトリウムを使用できる他、栄養的側面を考慮して水酸化カリウムを用いてもよい。また、酸も特に種類に限定なく使用でき、リン酸、塩酸、硫酸等の無機酸や、クエン酸、リンゴ酸、乳酸等の有機酸などを例示でき、これらを１種単独又は２種以上を混合して使用することが出来るが、風味上クエン酸などの有機酸を用いるのが好ましい【００２６】
蛋白の加水分解に用いる酵素は、エキソプロテアーゼ又はエンドプロテアーゼを単独又は併用することができ、動物起源、植物起源あるいは微生物起源は問わない。具体的には、セリンプロテアーゼ（動物由来のトリプシン、キモトリプシン、微生物由来のズブチリシン、カルボキシペプチダーゼ等）、チオールプロテアーゼ（植物由来のパパイン、フィシン、ブロメライン等）、カルボキシプロテアーゼ（動物由来のペプシン等）を用いることができる。更に具体的には、エンドプロテアーゼを含有する酵素としては、バチルス・リケホルミス由来の「アルカラーゼ」（Novozymes Japan Ltd.製）やバチルス・ズブチルス由来の「プロチンＡ」（大和化成株式会社製）、「プロテアーゼＳ」（アマノエンザイム株式会社製）、「ビオプラーゼSP-15FG」（ナガセケムテックス株式会社製）、「プロチンＡＣ−１０」（大和化成株式会社製）等が、エキソおよびエンドプロテアーゼを含有する蛋白分解酵素としてアスペルギルス・オリゼ起源の「プロテアーゼＭ」、「プロテアーゼＡ」（アマノエンザイム株式会社製）やストレプトマイセス・グリセウス起源の「アクチナーゼ」（科研製薬株式会社製）、等が例示できる。【００２７】
本発明の加水分解条件は用いる蛋白加水分解酵素の種類により異なる。各蛋白分解酵素の作用ｐH域、作用温度域で、目標とする分解率となるよう添加量、時間を決めれば良い。塩分制限食（例えば経管栄養食等）の用途の観点からは、ｐHが５〜１０、好ましくはｐH６〜９であれば中和による塩の生成を軽減できて好ましい。また、ｐＨが８〜９のアルカリ性領域で５分以上、好ましくは２０〜９０分保持した後酵素を作用させると短時間の分解反応で効率良く高分解物を得ることができる。【００２８】
加水分解の程度は、蛋白成分の１５％トリクロロ酢酸可溶率でいう大豆蛋白分解率で、２０〜９８％程度、より通常には５０〜９０％程度になるまで行われる。蛋白分解酵素を作用させる時間は、使用する蛋白分解酵素の活性や量によって異なるが、通常５分〜２４時間程度、好ましくは３０分〜９時間程度、より好ましくは１時間〜４時間程度とすることが出来る。酵素分解時間が長すぎると腐敗を招きやすい。【００２９】
必要であれば加水分解された大豆蛋白の溶液に微量に存在する不溶物が経時的にオリとして析出したり、沈殿するのを防止するために、それらの分離工程を付加してもよい。不溶物の分離手段は、フィルタープレス、膜分離など濾過手段によってもよいが、最も通常には遠心分離が採用され、特に連続的な処理が可能な遠心分離機や液体サイクロンなどを利用することが出来る。【００３０】
酵素反応後のｐＨは反応条件により異なるが、通常ｐＨ３〜８の範囲にあるが、不溶物の分離を行う場合、好ましくはｐＨ４〜６．２、より好ましくはｐＨ４．５〜５．５とするのが適当である。未分解物を含む不溶物は大豆蛋白の等電点付近で凝集しやすくなる傾向にあるため、このｐＨ域であれば上記不溶物の凝集性を高め、分離の際の分離性を高めることができる。この操作はいわゆる酸沈殿であるが、これにより酸沈殿した蛋白は分離工程で除かれるため、ここで酸沈工程が入ることは特に問題ではない。また、分解液中にカルシウムやマグネシウムなどの塩化物、硫酸塩などの塩類や水酸化物といったアルカリ土類金属化合物又はポリアクリル酸Na、アルギン酸、キチンキトサン等の蛋白凝集剤を加えても、上記不溶物の凝集性を高め分離性を高めることが出来る。また、特許文献８に公開されている加熱処理の工程を行っても良く、この工程によっても上記不溶物の凝集性を高め分離性を高めることが可能となる。【００３１】
必要であれば加水分解物のフィチン酸を低減させることができる。フィチン酸の低減化はフィターゼを用いてフィチン酸を分解することが好ましく、酵素を用いた加水分解とフィターゼを用いたフィチン酸分解の工程を含んでいればその順番はどのように組み合わせても良い。使用するフィターゼ種や反応条件は特許文献９に公開されている条件で行えばよい。フィチン酸を低減することによりカルシウムなどの微量金属の吸収を促進することができる。【００３２】
酵素反応の後は酵素を失括させる。酵素は、加熱処理（通常７０℃〜１５０℃で３０分乃至数秒）等で失括させることができる。加水分解反応に続く加熱殺菌工程は、酵素失括を兼ねることができる。【００３３】
以上のようにして得られた大豆蛋白加水分解物溶液は、用途によりそのまま或いは濃縮して用いることも出来るが、殺菌・乾燥工程に供することも出来る。かかる殺菌・乾燥工程に用いられる殺菌装置としては、通常の殺菌装置であれば特に制限されず、例えばスチームインジェクション方式の連続式直接加熱殺菌装置が好適に用いることができる。殺菌条件の具体例は、１００〜１６０℃、好ましくは１０５〜１４５℃の温度で、３秒から３分間程度である。また、乾燥方法としては、従来公知の乾燥方法であれば特に制限されないが、凍結乾燥、噴霧乾燥、減圧乾燥等を好適に例示することができる。また、殺菌や乾燥に先立ち、乳化成分、安定化成分、栄養成分、甘味成分等の各種配合成分を添加しておくこともできる。【００３４】
以下に本発明で用いた分析法を記す。
・ＴＣＡ可溶率
蛋白が１．０重量％になるように水に分散させ十分撹拌した溶液に対し、全蛋白に対する１５％トリクロロ酢酸（ＴＣＡ）可溶性蛋白の割合をケルダール法、ローリー法等の蛋白定量法により測定したものである。
【実施例】
【００３５】
以下、実施例により本発明をより具体的に説明するが、本発明の技術的範囲はこれらの例示に限定されるものではない。なお、実施例中の％は特に断りの無い限りは重量％を表す。【００３６】
（実施例１）
乳化剤として脂肪酸モノグリセリド（太陽化学社製「サンソフトＯ−３０V」  ＨＬＢ＝２．８）０．６ｇを分散させた４５℃の温水１２ｋｇ中へ、ＮＳＩ９０の低変性脱脂大豆フレーク２ｋｇを徐々に加えた。塩酸でｐＨ４．２に調整しながら１０分間緩やかに攪拌・洗浄した後、溶出されたホエー成分を遠心分離機で分離・除去し（１５００Ｇ、１０分）、濃縮大豆蛋白４ｋｇを得た。この濃縮大豆蛋白４ｋｇに、４５℃の温水１２ｋｇを加えた。１０分間緩やかに攪拌・洗浄した後、溶出されたホエー成分を遠心分離機で分離除去し（１５００Ｇ、１０分）、ホエー１２ｋｇ、水分含量が６３％、固形分あたりの粗蛋白量が７２％の濃縮大豆蛋白４ｋｇを得た。これを１ｋｇずつに４つに分けてＡ１、Ａ２、Ａ３、Ａ４とし、続く３段向流抽出に供した。【００３７】
３段向流抽出は、ｐＨ勾配３段向流抽出によった。抽出はすべて６０℃で、固液分離は１５００Ｇで１０分の遠心分離により実施し、抽出液のｐＨ調整は２０％水酸化ナトリウム溶液を用いて行った。【００３８】
前述の濃縮大豆蛋白１ｋｇ（Ａ１）に水２．０ｋｇを添加し、ｐＨ７．０に調整して３０分間攪拌し、遠心分離して抽出残渣Ｒ−１と抽出液Ｅ−１（固形分８．０％）２．０ｋｇとを得た。この抽出残渣Ｒ−１に水２ｋｇを添加し、１５分間攪拌し、遠心分離して抽出残渣Ｒ−２と抽出液Ｅ−２（固形分２．５％）２．０ｋｇとを得た。【００３９】
次に、濃縮大豆蛋白１ｋｇ（Ａ２）に抽出液Ｅ−１を２ｋｇ添加し、ｐＨ７．０に調整して３０分間攪拌し、遠心分離して抽出残渣Ｒ−３と抽出液Ｅ−３（固形分１３．５％）２．０ｋｇとを得た。この抽出残渣Ｒ−３に抽出液Ｅ−２を２ｋｇ添加し、３０分間攪拌し、遠心分離して抽出残渣Ｒ−４と抽出液Ｅ−４（固形分６．０％）２．２ｋｇとを得た。さらに、抽出残渣Ｒ−４に水１．５ｋｇを添加し、１５分間攪拌し、遠心分離して抽出残渣Ｒ−５と抽出液Ｅ−５（固形分２．０％）１．６ｋｇとを得た。【００４０】
また、濃縮大豆蛋白１ｋｇ（Ａ３）に抽出液Ｅ−４を２．２ｋｇ添加し、ｐＨ７．０に調整して３０分間攪拌し、遠心分離して抽出残渣Ｒ−６と抽出液Ｅ−６（固形分１２．０％）２．２ｋｇとを得た。この抽出残渣Ｒ−６に抽出液Ｅ−５を１．６ｋｇ加え、３０分間攪拌し、遠心分離して抽出残渣Ｒ−７と抽出液Ｅ−７（固形分６．０％）１．７ｋｇとを得た。さらに、抽出残渣Ｒ−７に水１．５ｋｇを添加し、１５分間攪拌し、遠心分離して抽出残渣Ｒ−８と抽出液Ｅ−８（固形分２．０％）１．６ｋｇとを得た。【００４１】
さらに、濃縮大豆蛋白１ｋｇ（Ａ４）に抽出液Ｅ−７を１．７ｋｇ添加し、ｐＨ７．０に調整して３０分間攪拌し、遠心分離して抽出残渣Ｒ−９と抽出液Ｅ−９（固形分１２．５％）２．０ｋｇとを得た。この抽出残渣Ｒ−９に抽出液Ｅ−８を１．６ｋｇ添加し、１５分間攪拌し、遠心分離して抽出残渣Ｒ−１０と抽出液Ｅ−１０（固形分５．０％）１．７ｋｇとを得た。【００４２】
上記のようにして得られた抽出液のうち、固形分が１０％以上となる抽出液Ｅ−３、Ｅ−６及びＥ−９を混合した後固形分を９％に調整し、ｐHを７．０に調整し、スチームインジェクション方式の連続式直接加熱殺菌装置を使用し１４０℃１０秒で殺菌し、大豆蛋白抽出液を得た。この乾燥固形あたりの粗蛋白質量は、８６．７％であった。【００４３】
上記のようにして得られた酸沈工程を経ない大豆蛋白抽出液にＥ／Ｓ比１．８％の割合で蛋白分解酵素として「ビオプラーゼSP-15FG」（ナガセケムテックス株式会社製）を添加して５０℃４時間加水分解させた（１５％ＴＣＡ可溶率、６５％）。酵素反応後の大豆蛋白加水分解溶液にクエン酸を添加しｐＨを４．５に調整した後、遠心分離（１５００G、15分）して未分解物を含む不溶物を分離除去した。得られた遠心上清液はスチームインジェクション方式の連続式直接加熱殺菌装置を使用し１４０℃で１０秒加熱殺菌後凍結乾燥によって水分を除いた。【００４４】
（実施例２）
実施例１で調製した大豆蛋白抽出液にＥ／Ｓ比０．０５％の割合で蛋白分解酵素として「アルカラーゼ」（Novozymes Japan Ltd.製）を添加して５０℃４時間加水分解した（１５％ＴＣＡ可溶率、３０％）。酵素反応後の大豆蛋白加水分解溶液をスチームインジェクション方式の連続式直接加熱殺菌装置を使用し１４０℃１０秒で酵素を失活させた後スプレードライヤーで噴霧乾燥した。【００４５】
（実施例３）
実施例１で調製した大豆蛋白抽出液を噴霧乾燥して水分５％の粉末状分離大豆蛋白を調製した後、ｐH８．８の８％溶液を調製した。調製した溶液を５５℃で２０分保持した後に、蛋白分解酵素としてＥ／Ｓ比２％の割合で「ビオプラーゼSP-15FG」（ナガセケムテックス株式会社製）を添加して５５℃３時間加水分解させた（１５％ＴＣＡ可溶率、８５％）。酵素反応後の大豆蛋白加水分解溶液にクエン酸を添加しｐＨを４．５に調整した後、遠心分離（１５００G、15分）して未分解物を含む不溶物を分離除去した。得られた遠心上清液はスチームインジェクション方式の連続式直接加熱殺菌装置を使用し１４０℃で１０秒殺菌後凍結乾燥によって水分を除いた。【００４６】
（比較例１）
低変性脱脂大豆フレーク（ＮＳＩ９０）２ｋｇに１２倍量の４０℃温水を加え、水酸化ナトリウム溶液でｐＨ７．０に調整した。この大豆分散液をホモミキサー（特殊機化工業社製）を用い、５０００ｒｐｍで１時間攪拌して蛋白を抽出し、遠心分離機（１５００Ｇ、１０分）でオカラ成分を除去して脱脂豆乳を得た。この脱脂豆乳に塩酸を加えてｐＨ４．５に調整し、蛋白カードを沈殿させて遠心分離機にて回収した。この蛋白カードに加水、攪拌してカードスラリー（DM９．０％）を調製し、水酸化ナトリウム溶液でｐＨ８．８に調整した。得られた大豆蛋白溶液にＥ／Ｓ比１．８％の割合で蛋白分解酵素として「ビオプラーゼSP-15FG」（ナガセケムテックス株式会社製）を添加して５０℃４時間加水分解させた（１５％ＴＣＡ可溶率、６０％）。酵素反応後の大豆蛋白加水分解溶液にクエン酸を添加しｐＨを４．５に調整した後、遠心分離して（１５００G、15分）未分解物を含む不溶物を分離除去した。得られた遠心上清液はスチームインジェクション方式の連続式直接加熱殺菌装置を使用し１４０℃で１０秒殺菌後凍結乾燥によって水分を除いた。【００４７】
（比較例２）
分離大豆蛋白（不二製油株式会社製、「ニューフジプロＲ」）をｐＨ７．０の９％溶液とし、蛋白分解酵素として「アルカラーゼ」（Novozymes Japan Ltd.製）をＥ／Ｓ比０．０５％の割合で添加して５０℃４時間加水分解した（１５％ＴＣＡ可溶率、３０％）。酵素反応後の大豆蛋白加水分解溶液をスチームインジェクション方式の連続式直接加熱殺菌装置を使用し１４０℃１０秒で酵素を失活させた後スプレードライヤーで噴霧乾燥した。【００４８】
（比較例３）
分離大豆蛋白（不二製油株式会社製、「ニューフジプロＲ」）の８％溶液を調製した後、ｐＨを８．８に調整した。調製した溶液を５５℃で２０分保持した後に、蛋白分解酵素として「ビオプラーゼSP-15FG」（ナガセケムテックス株式会社製）をＥ／Ｓ比２．０％の割合で添加して５５℃３時間加水分解させた（１５％ＴＣＡ可溶率、８２％）。酵素反応後の大豆蛋白加水分解溶液にクエン酸を添加しｐＨを４．５に調整した後、遠心分離（１５００G、15分）して未分解物を含む不溶物を分離除去した。得られた遠心上清液はスチームインジェクション方式の連続式直接加熱殺菌装置を使用し１４０℃で１０秒殺菌後凍結乾燥により水分を除いた。【００４９】
＜風味の評価＞
実施例１，２，３と比較例１，２，３で調製した乾燥粉末を５％溶液となるよう水で溶解して風味を比較したところ実施例で調製したものは比較例と比べて不快な臭いや苦味、舌への張り付き感等の悪風味が低減されており、非常に良好な風味であった。
【国際調査報告】
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