(57)【要約】【課題】円直径、体積が小さく、必要な炭化タングステン材も少なく、製造コストを有効に下げることが可能な微小型切削具の材料構造を提供する。      【解決手段】予め定めた円直径比例のハンドル部と刃部を結合する。ハンドル部はステンレス材で形成され且つ一側面に連接面が成形され、該連接面に刃部を設置する。該刃部は炭化タングステンで形成され、対応接続面をハンドル部の連接面に固定結合し、且つハンドル部の連接面と刃部の対応接続面との間は予定円直径比例である。その刃部の円直径はハンドル部円直径の２０〜７０％とする。【選択図】図２
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
機具で挟持されるハンドル部を備えてこのハンドル部の一側面に刃部を有し、前記ハンドル部と刃部とを予め結合した微小型切削具の材料構造において、
前記ハンドル部はステンレス材で形成され、且つ一側面に連接面が成形され、
前記刃部は、炭化タングステン材で形成されて前記ハンドル部の連接面に固定され、前記ハンドル部の連接面と予定の円直径比で相互に接合する対応接続面を備えることを特徴とする微小型切削具の材料構造。
【請求項２】
前記ハンドル部の連接面は、円直径が刃部の対応接続面の円直径の間に於いて、１：２０％〜７０％の比例を形成することを特徴とする請求項１記載の微小型切削具の材料構造。
【請求項３】
前記ハンドル部の連接面は、刃部の対応接続面の間で半田付け、接着剤等の方式で予め結合し、その後ハンドル部と刃部とを結合してから連接面箇所を予定の傾斜度に研磨するか、ハンドル部の連接面を予定傾斜度に研磨してから刃部の対応接続部と結合することを特徴とする請求項１記載の微小型切削具の材料構造。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、微小型切削具の材料構造に係り、炭化タングステン材の使用量を減らして製造コストを下げることを可能とした微小型切削具の材料構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
今日、電子製品は、軽薄短小を追求し、各種の電子製品の体積を小さくしている。そのため、電子製品の内蔵する各種部品の製造、加工は相対的に精密になっている。また、各種電子製品には、必ずプリント基板が備えられている。このプリント基板の体積も、また電子製品の体積縮小に伴って小さくなっており、そのためプリント基板製造過程に於いて、微小型切削具で回路基板上に穴を開け、該回路基板の内層回路に連接させている。しかしながら、従来の微小型切削具の材料は、炭化タングステンで製作し、この炭化タングステンで一体成型している。この種の切削具ヘッドは、剛性及び硬度が良好で使用寿命も長いという長所を有しているが、コストが非常に高く、また切削具ヘッドは消費財に属するため、その経済コストも高くなっている。
【０００３】
別の種類で、ステンレスのハンドル部と炭化タングステンを使用して、半田付けもしくは高周波加熱方法で収縮後、円形棒状に成形し、この円形棒状体から切削具ヘッドに加工するものがある。しかしながら、この方法は、タングステン鋼の材料使用率が高すぎ、コストを大幅に下げることはできず、且つ生産過程に於いて、二種類の材料を同時に研磨するため、良品率を上げられず、加工コストを下げられないという不都合を有する。
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００４】
切削具の材料は、ハンドル部と刃部とのサイズ差が大きくないが、両者を結合した時、二つの中心軸線が確実に位置対応していなければならない。しかしながら、従来ではハンドル部と刃部とを直立式で設置し、溶接している。そのため、ハンドル部と刃部との同心円度を正確にする必要上、材料コストが上がってしまっている。
【０００５】
本考案は上記事情に鑑みてなされたもので、予定の円直径比を形成するハンドル部と刃部とを予め結合し、ハンドル部と刃部とは異なる円直径比で設置し、更に異なる材質で製造するもので、炭化タングステン材の使用量を減らして製造コストを下げることを可能にした微小型切削具の材料構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本考案は、機具で挟持されるハンドル部を備えてこのハンドル部の一側面に刃部を有し、前記ハンドル部と刃部とを予め結合した微小型切削具の材料構造において、
前記ハンドル部はステンレス材で形成され、且つ一側面に連接面が成形され、
前記刃部は、炭化タングステン材で形成されて前記ハンドル部の連接面に固定され、前記ハンドル部の連接面と予定の円直径比で相互に接合する対応接続面を備えている。
【０００７】
本考案の一態様は、切削具がステンレス材のハンドル部で、このハンドル部は一側面に連接面を設置し、一方刃部の円棒は炭化タングステン材で、対応接続面を前記ハンドル部の連接面と固定結合する。そのハンドル部の連接面と刃部の対応接続面との間は予定の円直径比例であり、刃部円直径はハンドル部の円直径の２０〜７０％である。更に、ハンドル部と刃部とは異なる材質で製造し、刃部の円直径は小さく、体積も小さく、必要な炭化タングステン材が少なくてすみ、有効に製造コストを下げ、経済的コストにも符合し、材質強度が良好な微小型切削具の材料構造である。
【０００８】
本考案の他の態様は、ハンドル部と刃部との円直径比が、ハンドル部を１として刃部を０．２〜０．７とする。そして、予め設置した冶具モジュールでハンドル部と刃部とを水平方式の横向で接合し、ハンドル部と刃部とが位置対応して結合し、良好な同心円度を備える。
【考案の効果】
【０００９】
本考案の微小型切削具の材料構造は、円直径が小さく、体積も小さく、使用する炭化タングステン材も少ないので、製造コストを下げることができる利点がある。
【考案を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、図面を参照して本考案の実施例を説明する。
【００１１】
［実施例１］
図１、２、３、４は、本考案の実施例１を示す側面図、側面分解図、冶具モジュールの側面図、切削具加工工程側面図である。
【００１２】
本考案の実施例１に係る微小型切削具の材料構造は、ハンドル部１及び刃部２の部品から構成される。前記ハンドル部１は、ステンレス材で形成され、連接面１１を有し、別側には機具を挟持するための挟持部１２を備える。刃部２は炭化タングステン材で形成され、一側面は対応接続面２１となっている。
【００１３】
上述の各部品を組立する時、前記ハンドル部１の連接面１１と刃部２の対応接続面２１とは相互に対応し、前記ハンドル部１と刃部２とを冶具モジュール３上に置く。この冶具モジュール３によって発生した高低落差段３１がハンドル部１と刃部との円直径差に合い、水平横向位置対応方式でハンドル部１と刃部２の中心軸線１３、２３に正確に位置対応する。更に、良好な同心円度を有するため、スピーディ且つ正確にハンドル部１と刃部２とに位置対応する。また、加工作業により、ハンドル部１と刃部２とが固定結合し、微小型切削具に必要な材料が組み合わさり、且つハンドル部１と刃部２とは異なる材質で製作される。すなわち、刃部２は円直径が小さく、体積が小さく、炭化タングステン材の必要量が少なくてすむため、製造コストが下がり、作業効率は有効に向上する。
【００１４】
上述のハンドル部１と刃部２とを連接結合後、続いてハンドル部１の連接面１１箇所に研磨加工を施し、該連接面１１箇所を予定傾斜度の傾斜部１４に研磨形成する。
【００１５】
さらに、冶具モジュール３の落差段３１は、ハンドル部１と刃部２とに比例して変化させて調整し、そこにハンドル部１及び刃部２とを置く。これによって、中心軸線１３、２３が自動的に位置対応し、且つハンドル部１と刃部２との同心円度が向上する。
【００１６】
ハンドル部１と刃部２との両者の円直径比であるＤ：ｄは、予め定めた比例であり、この比例値は（１：２０％〜７０％）の比例とする。これは、すなわちハンドル部１の円直径（Ｄ＝１）に対して刃部２の円直径（ｄ＝２０％〜７０％）であるということで、比較的大きな面積の円直径を備えたハンドル部１に刃部２を位置対応させることができる。
【００１７】
［実施例２、３］
図５，６，７に示すのは、本考案の別の実施例の加工工程側面図、別の実施例の側面図、別の実施例の側面図である。ハンドル部１は連接面１１箇所に於いて、先に傾斜部１４を研磨し、続いて連接面１１と刃部２の対応接続面２１を位置対応させる。そして、冶具モジュール３上に置き、冶具モジュール３の落差段３１によって、ハンドル部１と刃部２の中心軸線１３、２３を正確に位置対応させ、ハンドル部１と刃部２を連接結合した微小型切削具が完成する。
【００１８】
更に、上述のハンドル部２の連接面１１、刃部２の対応接続面２１は、位置対応後はんだ付け、強力接着剤等の方式で連接、結合する。
【００１９】
上述した実施例は、本考案の一実施例であり、本考案の範囲を制限するものではない。本考案の微小型切削具の材料構造は、ハンドル部１と刃部２とが異なる材質で形成し、また刃部２の円直径は小さく、体積も小さい。また、刃部を形成する炭化タングステンは使用量も少ないため、有効に製造コストが下がり、且つハンドル部１と刃部２とは予定比例の円直径比にハンドル部１と刃部２の大きい方の円直径面積に位置対応させるため、スピーディ且つ正確に位置対応する。更に、冶具モジュール３の落差段３１によって、ハンドル部１と刃部２を冶具モジュール３上に置くことで、ハンドル部１と刃部２が良好な同心円度を達成する。
【００２０】
本考案の微小型切削具の材料構造は、下述の利点がある。
【００２１】
刃部２の円直径は、ハンドル部１円直径の２０％〜７０％で、且つハンドル部１と刃部２は、異なる材質で製造する。刃部２の円直径は小さく、体積も小さいため使用する炭化タングステンの材料も少なくてもすみ、有効に製造コストを下げる。
【００２２】
ハンドル部１の連接面１１、刃部２の対応接続面２１が相互に位置対応した後、冶具モジュール３の落差段３１上に置き、水平の横向位置対応方式で、ハンドル部１と刃部２をスピーディに位置対応させるため、良好な同心円度を具え、加工効率を向上させ、製造コストを下げる。
【００２３】
ハンドル部１の連接面１１箇所を先ず刃部２の対応接続面２１と位置対応させて接合後、傾斜部１４を研磨する。またハンドル部１の連接面１１箇所を先に研磨して傾斜部を成型し、その後連接面１１と刃部２の対応する接続面２１を位置対応させて連接すると、ハンドル部１刃部２の位置対応接合が容易になる。
【００２４】
冶具モジュール３は、ハンドル部１と刃部２のサイズ比例変化に合わせ、落差段３１の高低位置を調整し、そこにハンドル部１と刃部２の中心軸線１３，２３をスピーディに位置対応させる。
【００２５】
本考案はハンドル部と刃部とを異なる材質で製造し、また刃部の円直径は小さく、体積も小さいので必要な炭化タングステンの材料は少ない。更に、微小型切削具の製造コストも少なくても済む。ハンドル部と刃部がスピーディに位置対応して結合し、またハンドル部と刃部が正確に位置対応し、良好な同心円度を備え、製造コストを下げる。以上は、本考案の一実施例にすぎず、本考案の範囲を制限するものではない。故に本考案の説明及び図式内容の構造変化はすべて本考案の範囲内とする。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本考案の実施例１を示す側面図である。
【図２】本考案の実施例１を示す側面分解図である。
【図３】冶具モジュールの側面図である。
【図４】切削具加工過程側面図である。
【図５】本考案の別の実施例の加工工程側面図である。
【図６】本考案の別の実施例の側面図である。
【図７】本考案の別の実施例の側面図である。
【符号の説明】
【００２７】
１        ハンドル部
１１        連接面
１２        挟持部
１３        中心軸線
１４        傾斜部
２        刃部
２１        接合面
２２        切削部
２３        中心軸線
３        冶具モジュール
３１        落差段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
0003129208.tif 000007
【図６】
0003129208.tif 000008
【図７】
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