【事件の表示】
　特願２０１３−　４９８３６「発泡樹脂製プレート及びその製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成２６年　９月２２日出願公開、特開２０１４−１７２３８１〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯
　本願は，平成２５年３月１３日を出願日とする特許出願であって，同年９月１３日付けで拒絶理由が通知され，同年１１月７日に意見書が提出されるとともに明細書及び特許請求の範囲が補正され，同月２８日に拒絶理由が通知され，平成２６年２月５日に意見書が提出されるとともに明細書及び特許請求の範囲が補正されたが，同年５月１５日付けで平成２６年２月５日付け手続補正が却下されるとともに拒絶査定がされたところ，これに対して，同年７月２９日に拒絶査定不服審判が請求されると同時に明細書及び特許請求の範囲が補正されたので，特許法１６２条所定の審査がされた結果，同年１０月２２日付けで同法１６４条３項所定の報告がされ，当審において平成２７年９月１１日付けで拒絶理由が通知され，同年１１月１３日に意見書が提出されるとともに明細書及び特許請求の範囲が補正されたものである。
　
第２　本願発明の認定
　本願の請求項１〜４に係る発明は，平成２７年１１月１３日提出の手続補正書により補正された特許請求の範囲の請求項１〜４に記載された事項により特定されるとおりのものと認められるところ，その請求項１に係る発明（以下，「本願発明」という。）は，以下のとおりのものである。
　
「発泡層の表側及び裏側に非発泡層を有する樹脂製の単板であって，
　前記発泡層の発泡倍率が１．１５〜６倍で厚みが１〜３０ｍｍであり，
　前記非発泡層の厚みが０．１５〜１ｍｍであり，該非発泡層の１０点平均粗さが１５μｍ以下であることを特徴とする発泡樹脂製プレート。」
　（なお，本願発明は，平成２５年９月１３日付け拒絶理由通知時，すなわち，本願の出願当初の請求項２に記載された発明と同じである。）
　
第３　当審の判断（特許法第２９条第２項について）
　１　刊行物
　刊行物Ａ：特開２００３−２６６５２２号公報（平成２５年９月１３日付け拒絶理由通知書に記載の引用文献１）
　
　２　刊行物Ａの記載事項
　
　ア　「【請求項１】　発泡倍率が１．１〜５倍であるスキン層を有するポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法であって，発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂を押出機を用いて混練，溶融し，押出機ダイスより押出して発泡性シートとなし，該シートの内部に発泡層，表裏両面にスキン層を形成し，次いで，シート入口部の温度が６０℃以上，ポリオレフィン系樹脂の結晶化温度以下，シート排出部の温度が０〜２０℃である一対のエンドレススチールベルトで挟持して搬送しながら賦形，冷却することを特徴とするスキン層を有するポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法。
【請求項２】　スキン層を形成する方法が，押出機ダイスより吐出した発泡性シートを，ダイス先端部に配設された上下２面の冷却面を有する冷却プレートで冷却する方法であることを特徴とする請求項１記載のスキン層を有するポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法。」（特許請求の範囲の請求項１，２）
　
　イ　「【発明の属する技術分野】本発明は，スキン層を有するポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法に関する。詳しくは，発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂を押出機ダイスから吐出して発泡性シートとし，シートの表裏両面にスキン層を形成して内部を発泡させる，厚みムラがなく，長尺平面性に優れたスキン層を有するポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法に関する。」（段落　【０００１】）
　
　ウ　「【従来の技術】・・・
一方，非架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートについては，特に合板の代替えや人工木材として用いられる分野では，平面性，軽量性，剛性等の一般物性に加え，釘打ち性，ネジ釘保持性，鋸切断性等の加工特性が要求されることから，発泡シート表面に一定厚さのスキン層と称する非発泡層を形成し，これらの要求を満たす方法が試みられている。
　・・・
しかし，これらの方法は，発泡シートにスキン層を形成することは可能であるが，実用的に用いられるような長尺で平面性に優れた発泡シートを得る方法については言及されていない。即ち，上記方法は，熱可塑性樹脂発泡シートにスキン層を形成することに注力，汲々とし，平面性を得るための冷却工程については，単に冷却ロールを用いる程度に留めている。
従がって，上記方法では，広幅，長尺で平面性に優れたスキン層を有する発泡シートを成形することは不可能である。通常，スキン層を有する９００〜１５００ｍｍの広幅，１８００ｍｍ以上の長尺のポリオレフィン系樹脂発泡シートは，幅（横）方向及び長さ（縦）方向のいずれにも凹凸が多く発現しており，合板，メラミン加工板，金属板等，平面性を有する材料との接合用，接触用などの用途に用いる際に問題となっている。そのため，せいぜい平面精度が余り要求されない自動化ラインのライントレー，機械部品の間仕切り，架台冶具，等に単独で用いられている。一部，１５０ｍｍ幅以下の狭幅については異型押出によって製造され，限定用途に用いられている。
　・・・
上記のような状況下，広幅で平板性に優れ，しかもスキン層の割合が大きなポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法が渇に求められていた。
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は，上記問題に鑑み，広幅で平板性に優れ，しかもスキン層の割合が大きなポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法を提供することにある。」（段落　【０００２】〜【００１２】）
　
　エ　「本発明に係わる
ポリオレフィン系樹脂発泡シートにおける発泡層の発泡倍率は１．１〜５倍である。発泡倍率が１．１倍未満では全くの非発泡シートで有り，発泡シートとしての機能が得られず，また，発泡倍率が５倍を超えるときは，一般に非架橋ポリオレフィン系樹脂の場合，発泡性ガスの保持が難しく，発泡シートの表面を破ってガス成分が飛散することからシート表面が著しく荒れ，平滑性に優れた発泡樹脂シートを得ることが難しので好ましくない
　
　オ　「本発明では，スキン層付き発泡シートの総厚みが３〜３０ｍｍ程度が好ましい。スキン層の割合は，総厚みの５〜３０％程度が好ましい。スキン層付き発泡シートの総厚みが３ｍｍ未満では，スキン層の形成割合が発泡シート全体の厚みに対して著しく大きくなり，スキン層と発泡層を一定比率で作り分ける調整が難しく好ましくない。一方，スキン層付き発泡シートの総厚みが３０ｍｍを超えると，表面スキン層は形成可能で有るものの，発泡コア層の冷却が進み難く，保温状態が継続されることから発泡セルの会合が進み，「す」と称するボイドが発生し，物性の不均一化が生じ好ましくない。従って，スキン層付き発泡シートの総厚みは，３〜３０ｍｍ，好ましくは１０〜２５ｍｍが推奨される。
また，本発明のポリオレフィン系樹脂発泡シートのスキン層割合は，シート厚みに対して片側で２．５％以上，両側で５％以上，また最大割合が片側１５％以下，両側で３０％以下が好ましい。スキン層付き発泡シートの総厚みに対するスキン層の割合が，片側２．５％未満の場合，実用物性上，スキン層の有無が大きな差になり難く，特に，本発明に係わるポリオレフィン系樹脂発泡シートが用いられる合板の代替え，人工木材等としての釘打ち性，木ネジの釘ネジ込み性，釘の引抜強度，鋸切断性等では，顕著な差は認められない。一方，スキン層の割合が片側で１５％を超え，両側で３０％を超える場合には，総厚みに対するスキン層の形成割合が大きくなり，生産上コア層までの冷却が進み難く，生産効率，収率が大幅に低下し好ましくない。従って，厚みに対するスキン層の割合は，上記範囲が好ましい。更に好ましくは片側３〜１０％，両側で６〜２０％が推薦される。これらの割合は，上記第１の方法，又は第２の方法のいずれでスキン層を形成する場合も同様である。」（段落　【００３４】〜【００３５】）
　
　カ　「・・・エンドレススチールベルトにより挟持して，逐次降温，冷却を行うことで，スキン層付き樹脂発泡シートの表面平滑性，長尺平面性が向上する。」（段落　【００４１】）
　
　キ　「（４）発泡シートのスキン層の厚み（ｍｍ）
前項（１）と同様の試料について，ＭＤ方向に１９箇所，ＴＤ方向に９個所のスキン層の厚みを測定する。ここで，
スキン層の厚みは，６０倍の拡大鏡を用いて試料の断面を観察し，表層部から発泡セルの認められない部分までとする
　
　ク　「実施例１
非架橋ポリオレフィン樹脂として，ブロックポリプロピレン［（株）グランドポリマー製，商品名：Ｊ−７０５］８０重量部，低密度ポリエチレン［三井化学（株）製，商品名：ミラソン１０２］２０重量部，化学発泡剤としてアゾジカルボアミド［大塚化学（株）製，商品名：ユニフォーム，以下，ＡＤＣＡという］０．６重量部をブレンダーで配合し樹脂組成物とした。得られた樹脂組成物を，前記製造設備を用いて１７０℃で混練，溶融押出した。押出した発泡性シートの表裏両面を冷却プレート（冷却面温度７０℃）で冷却して，表裏両面にスキン層を予備的に形成しながら内部を発泡させた。次いで，予備的スキン層が形成された発泡性シートを前記上下一対のエンドレススチールベルト（シート搬送速度０．２５ｍ／ｍｉｎ，シート入口部温度９０℃，シート排出部温度２０℃）間に挿入し，賦形，冷却（目標発泡倍率３倍，目標発泡シート厚み１０．０ｍｍ）し，幅（ＴＤ方向の長さ）が４００ｍｍ，ＭＤ方向の長さが１８００ｍｍであるスキン層を有する非架橋ポリオレフィン系樹脂発泡シートを３０枚押出成形した。得られた発泡シートを上記方法により評価した。主な製造条件，及び評価結果を表１に示す。
　・・・
【表１】
」（段落　【００５４】〜【００６２】）
　
　３　刊行物Ａに記載された発明
　刊行物Ａには，上記２＿クに，上記２＿アに記載の方法で製造された実施例１の発泡シートが記載され，当該実施例１の発泡シートに関して，表１に「スキン層厚み上下（ｍｍ）」として，「１．６」という数値が記載されている。
　ここで，当該「スキン層厚み上下（ｍｍ）」が，上下のスキン層の厚みの総和の数値であるのか，上下それぞれのスキン層の厚みであるのかを検討すると，刊行物Ａの「スキン層の割合は，総厚みの５〜３０％程度が好ましい」（上記２＿オ）の記載，及び，同じく表１における発泡シート評価結果における「総厚み（ｍｍ）」が「９．７」と記載されていて，当該総厚み９．７（ｍｍ）の５〜３０％が，０．４８５〜２．９１（ｍｍ）であることから，当該「スキン層厚み上下（ｍｍ）」は，前者である上下のスキン層の厚みの総和の数値と理解できる。（仮に片側スキン層の厚みを１．６ｍｍとすると，総厚みに占める上下合わせたスキン層の厚みが１．６×２＝３．２ｍｍとなってしまい，好ましい範囲をはずれてしまう。）
　そうすると，片側のスキン層の厚みは０．８ｍｍであって，発泡層の厚みは，８．１ｍｍ（総厚み９．７ｍｍ−スキン層の厚み上下１．６ｍｍ）といえる。
　以上を踏まえると，刊行物Ａには，上記２＿アに記載の方法で製造された実施例１の発泡シートとして，
「発泡剤を含むポリオレフィン系樹脂を押出機を用いて混練，溶融し，押出機ダイスより押出して発泡性シートとなし，該シートの内部に発泡層，表裏両面にスキン層を形成し，次いで，シート入口部の温度が６０℃以上，ポリオレフィン系樹脂の結晶化温度以下，シート排出部の温度が０〜２０℃である一対のエンドレススチールベルトで挟持して搬送しながら賦形，冷却する製造方法で製造されたポリオレフィン系樹脂発泡シートの具体的な実施態様であって，総厚み９．７ｍｍ，片側のスキン層の厚みが０．８ｍｍ，発泡層の厚み８．１ｍｍ，発泡層の発泡倍率が２．９倍であるポリオレフィン系樹脂発泡シート。」（以下，「引用発明」という。）が記載されていると認められる。
　
　４　本願発明と引用発明との対比・判断
　本願発明と引用発明とを対比する。
　引用発明の「スキン層」は，上記２＿カの記載から，本願発明の「非発泡層」に相当する。
　引用発明の「スキン層」（非発泡層）の厚み０．８ｍｍは，本願発明の非発泡層の厚みである０．１５〜１ｍｍと重複一致する。また，引用発明の発泡層の厚み８．１ｍｍは，本願発明の発泡層の厚みである１〜３０ｍｍと重複一致する。
　引用発明のポリオレフィン系樹脂発泡シートの発泡倍率は２．９倍であるから，引用発明の発泡層の発泡倍率は，本願発明の１．１５〜６倍と重複一致している。
　引用発明の「シート」は，本願発明の「プレート」に相当する。
　そうすると，両者は，
　　
「発泡層の表側及び裏側に非発泡層を有する樹脂製の単板であって，
　前記発泡層の発泡倍率が１．１５〜６倍で厚みが１〜３０ｍｍであり，
　前記非発泡層の厚みが０．１５〜１ｍｍである発泡樹脂製プレート。」
　
　の点で一致し，以下の点で相違している。
＜相違点＞
　本願発明は，「非発泡層の１０点平均粗さが１５μｍ以下である」との特定事項を有するのに対し，引用発明はそのような特定事項を有しない点。
　
　以下，相違点について検討する。
　刊行物Ａには，従来技術として「上記方法では，広幅，長尺で平面性に優れたスキン層を有する発泡シートを成形することは不可能である。通常，スキン層を有する９００〜１５００ｍｍの広幅，１８００ｍｍ以上の長尺のポリオレフィン系樹脂発泡シートは，幅（横）方向及び長さ（縦）方向のいずれにも凹凸が多く発現しており，合板，メラミン加工板，金属板等，平面性を有する材料との接合用，接触用などの用途に用いる際に問題となっている。そのため，せいぜい平面精度が余り要求されない自動化ラインのライントレー，機械部品の間仕切り，架台冶具，等に単独で用いられている。」（上記２＿ウ）との記載があり，発明が解決しようとする課題として「本発明の目的は，上記問題に鑑み，広幅で平板性に優れ，しかもスキン層の割合が大きなポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法を提供すること」（上記２＿ウ）との記載があることから，引用発明は，凹凸が少ない平面精度が高いポリオレフィン系樹脂発泡シートを得ることを課題としているといえる。
　そして，スキン層を有する発泡シートにおける平面精度（平滑性）が，スキン層の平面精度（平滑性）で評価できることは，当業者の技術常識といえる。
　そうすると，引用発明のポリオレフィン系樹脂発泡シートの表面について，より平面精度の高いものとすることは当業者が容易に想到しえたことといえる。そして，その具体的な平面精度の程度として，非発泡層の１０点平均粗さを１５μｍ以下とすることは，当業者が適宜設定しうる設計事項である。
　
　そのことによる効果について検討する。
　本願明細書には，発泡樹脂製プレートの非発泡層の１０点平均粗さに関して，以下の記載がある。
「本発明はかかる実情に鑑み，表面に厚みの大きい非発泡層を形成し，硬度が大きく，従って傷が付きにくく，また平滑性に優れるため，印刷性や装飾性に優れた発泡樹脂製プレート，及び該発泡樹脂製プレートを容易に製造できる製造方法を提供することを目的とする。」（段落　【０００４】）
「表面に発泡による凹凸が形成されないので平滑性に優れており，このため，プレート表面の印刷性，装飾性に優れている」（段落　【００１０】）
「本発明において，非発泡層の表面の１０点平均粗さは１５μｍ以下，更には１２μｍ以下とするのが好ましい。１０点平均粗さが１５μｍより大きいと，印刷性や装飾性が低下し，印刷や模様が不鮮明になる傾向がある。」（段落　【００１５】）
　具体的な実施例及び比較例における非発泡層の表面粗さ（μｍ）が測定された結果として，表１が示されるとともに下記の記載がある（なお，表面粗さと「印刷性」「装飾性」との関係を示す評価結果の記載はない）。
「
　叙上のとおり，本発明の発泡樹脂製プレートは，発泡層の表側及び裏側に厚みが０．１５〜１ｍｍの非発泡層を有するので，発泡樹脂成形体であるにもかかわらず表面がソリッド品と同等の硬度と平滑性を有する。従って，表面に傷が付きにくく，印刷性や装飾性に優れ，発泡樹脂製プレートの表面には鮮明な印刷や模様を施すことができる。」（【表１】，段落【００４４】）
　
　上記の記載から，発泡樹脂製プレートの表面の１０点平均粗さを１５μｍ以下とすることで，上限値である「１５μｍ」の臨界的意義は必ずしも判然としないものの，印刷性や装飾性に優れるとの効果が奏されるものと理解できる。
　そして，本件出願時の当業者において，発泡板の表面平滑性を良好にすることで印刷特性が向上することは周知の技術事項（要すれば，特開２００９−２２１３６５号公報，特開２０１１−９８５０９号公報の【０００６】，【０００７】参照のこと）であることを踏まえれば，当該効果は，当業者の予測の範囲内であって，格別のものとはいえない。
　
　上記のとおり，本願発明は，引用発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるから，特許法第２９条第２項の規定により，特許を受けることができない。
　
第６　むすび
　以上のとおり，本願発明は，特許法第２９条第２項の規定により，特許を受けることができないものであるから，他の請求項に係る発明を検討するまでもなく，本願は拒絶すべきものである。
 
　よって，結論のとおり審決する。