【事件の表示】
　特願２００９−２６６００７「トナー組成物」拒絶査定不服審判事件〔平成２２年　６月１０日出願公開、特開２０１０−１２８５００〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１　手続の経緯
　本願は、平成２１年１１月２４日（パリ条約による優先権主張２００８年１２月１日、米国）の出願であって、平成２４年１１月２０日及び平成２６年１月１７日に手続補正がなされ、平成２６年１０月２１日付けで拒絶査定（以下「原査定」という。）がなされ、これに対して平成２７年２月２７日に拒絶査定不服審判が請求されたものである。
　
２　本願発明
　本願の請求項１ないし４に係る発明は、平成２６年１月１７日に補正された特許請求の範囲の請求項１ないし４に記載された事項によりそれぞれ特定されるものであるところ、その請求項１に係る発明は、特許請求の範囲の請求項１に記載されたとおりの次のものと認める。
　
「トナーであって、
　少なくとも１つの線状ポリエステルと、
　少なくとも１つの結晶性ポリエステルと、
　１５，０００を上回るＭwと、４を上回る多分散指数とを有する、少なくとも１つの分枝高分子量ポリエステルと
を含み、前記線状ポリエステルと前記分枝高分子量ポリエステルとが、０．１から１までの溶解度パラメータの差を有し、
　前記分枝高分子量ポリエステルの少なくとも一部は、１００ナノメートルから３００ナノメートルまでの直径を有する粒子として前記トナーの表面上に配置され、前記粒子は、前記トナーの表面の１０％から９０％までを被覆する
ことを特徴とするトナー。」（以下「本願発明」という。）
　
３　原査定の拒絶理由の概要
　原査定の拒絶の理由３及び４は、概略、次のとおりである。
「理由３
　この出願の下記の請求項に係る発明は、その出願前に日本国内又は外国において、頒布された下記の刊行物に記載された発明又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった発明であるから、特許法第２９条第１項第３号に該当し、特許を受けることができない。
　
理由４
　この出願の下記の請求項に係る発明は、その出願前に日本国内又は外国において、頒布された下記の刊行物に記載された発明又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった発明に基いて、その出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　
　　　　　　　　　　　　　　　　　記
　
理由３について
・請求項１−４／引用文献１
・・・（中略）・・・
・請求項１−４／引用文献２
・・・（中略）・・・
・請求項１−４／引用文献３
・・・（中略）・・・
　
理由４について
・請求項１−４／引用文献１−４
・・・（中略）・・・
・請求項１−４／引用文献１，２，５または引用文献１，２，４，５
・・・（中略）・・・
　
　　　　　　　　　　　引　用　文　献　等　一　覧
１．特開２００８−１５８１９７号公報
２．特開２００８−１６５０１７号公報
３．特開２００８−１３９６４７号公報
４．特開２００７−３８４０号公報
５．特開２００７−１１４３９８号公報」
　
４　刊行物の記載事項及び引用発明
　本願の優先権主張の日（以下「優先日」という。）前に頒布された刊行物であって、原査定の拒絶の理由３及び４に引用文献３として引用された特開２００８−１３９６４７号公報（以下「引用例」という。）には、次の事項が記載されている（下線は審決で付した。以下同じ。）。
（１）「【００３２】
　具体的には、
本発明におけるＳＰ値の計算は、Ｆｅｄｏｒｓ法により下記式（３）を用いて行うことができる
　
ＳＰ値（溶解パラメータ）＝（ＣＥＤ値）
1/2
＝（Ｅ／Ｖ）
1/2
  ・・・  式（３）
　
上記式（３）において、Ｅは分子凝集エネルギー（ｃａｌ／ｍｏｌ）、Ｖは分子容（ｃｍ
3
／ｍｏｌ）であり、原子団の蒸発エネルギーをΔｅｉ、モル体積をΔｖｉとしたとき、各々下式（４）、式（５）で表される
          
Ｅ＝ΣΔｅｉ  ・・・  式（４）
          
Ｖ＝ΣΔｖｉ  ・・・  式（５）
　
（２）「【実施例】
【０１２８】
　以下、実施例および比較例を挙げ、本発明をより具体的に詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、以下において特に断りのない限り、「部」は「質量部」を、「％」は「質量％」を表す。
・・・（中略）・・・
【０１３２】
＜各分散液の調製＞
（非晶性ポリエステル樹脂分散液）
　
攪拌機、温度計、コンデンサー、窒素ガス導入管を備えた反応容器中に、表１に示す材料組成比にて各材料を投入し、反応容器中を乾燥窒素ガスで置換した後、表１に示す触媒を加え、窒素ガス気流下、１９５℃で６時間撹拌反応させ、さらに温度を２４０℃に上げて６．０時間撹拌反応させた後、反応容器内を１０．０ｍｍＨｇまで減圧し、減圧下で０．５時間攪拌反応させて、淡黄色透明な非晶性ポリエステル樹脂（１）〜（７）を得
【０１３３】
【表１】
【０１３４】
　
次いで、得られた非晶性ポリエステル樹脂（１）
を、キャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）を高温高圧型に改造した分散機を用いて分散し
イオン交換水８０％、ポリエステル樹脂の濃度が２０％の組成比で、アンモニアによりｐＨを８．５に調整し、回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５ｋｇ／ｃｍ
２
、熱交換器による加熱１４０℃、の条件でキャビトロンを運転し、非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）〜（７）（固形分：２０％）を得
　
得られた非晶性ポリエステル樹脂（１）〜（７）の分子量及びＳＰ値、並びにそれらを用いた樹脂分散液中の粒子の体積平均粒径を表２に示す
【０１３５】
【表２】
【０１３６】
（結晶性ポリエステル樹脂分散液）
　
表３に示す材料組成比にて各材料をフラスコ内で混合し、減圧雰囲気下、２２０℃まで加熱し、６時間脱水縮合反応を行うことで、結晶性ポリエステル樹脂（ａ）
を得
【０１３７】
【表３】
【０１３８】
　
次に、この結晶性ポリエステル樹脂（ａ）
８０部および脱イオン水７２０部を各々ステンレスビーカーに入れ、温浴につけ、９８℃に加熱し
結晶性ポリエステル樹脂が溶融した時点で、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて７０００ｒｐｍで攪拌し
次いで、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）、ネオゲンＲＫ、固形分：２０％）１．８部を滴下しながら、乳化分散を行い、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ）
(固形分：１０％)を得
　
得られた結晶性ポリエステル樹脂（ａ）
の分子量及びＳＰ値、並びにそれらを用いた樹脂分散液中の粒子の体積平均粒径を表４に示す
【０１３９】
【表４】
【０１４０】
（着色剤分散液）
・シアン顔料（大日精化社製、Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３、銅フタロシアニン）：１０００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲＫ）：１５０部
・イオン交換水：  ９０００部
【０１４１】
　
以上を混合し、溶解した後、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン社製、ＨＪＰ３０００６）を用いて、１時間分散し
　
得られた着色剤分散液における着色剤粒子の体積平均粒径Ｄ５０は０．１５μｍ、着色剤濃度は２３％であった
【０１４２】
（離型剤分散液）
・パラフィンワックスＨＮＰ９（融点：７２℃、日本精蝋社製）：４５部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）、ネオゲンＲＫ）：５部
・イオン交換水：２００部
  
以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザー（ゴーリン社）で分散処理し、体積平均粒径が２１０ｎｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液（離型剤濃度：２０％）を調製し
　
（３）「【０１４３】
＜実施例１＞
（トナーの製造）
・樹脂分散液（１）：１３８部
・樹脂分散液（２）：１３８部
・樹脂分散液（ａ）：１００部
　
以上を丸型ステンレス製フラスコ中においてホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で混合・分散し
これにポリ塩化アルミニウム０．１５部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続し
その後
・
着色剤分散液：２２部
・離型剤分散液：５０部
　
以上を追加し、さらにポリ塩化アルミニウム０．０５部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続し
【０１４４】
　
攪拌機、マントルヒーターを設置し、スラリーが充分に攪拌するように攪拌機の回転数を調整しながら、５０℃まで、０．５℃／分で昇温し、５０℃で１５分保持した後、０．０５℃／分で昇温しながら、１０分ごとに、コールターマルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、ベックマン−コールター社製）にて粒径を測定し、体積平均粒径が５．０μｍとなったところで、樹脂分散液（１）５０部及び樹脂分散液（２）５０部（追加樹脂）を３分間かけて投入し
投入後３０分間保持した後、５％水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．０にし
その後、５℃ごとにｐＨを９．０に調整しながら、昇温速度１℃／分で９６℃まで昇温し、９６℃で保持し
３０分ごとに光学顕微鏡及び走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）にて粒子形状及び表面性を観察したところ、５時間目で球形化したので、１℃／分で２０℃まで降温して粒子を固化させ
【０１４５】
　
その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることにより、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子を得た
・・・（以下略）・・・」
　
（４）上記（１）ないし（３）の記載からみて、引用例には、実施例１として、
「攪拌機、温度計、コンデンサー、窒素ガス導入管を備えた反応容器中に、酸成分として、テレフタル酸ジメチルを４０ｍｏｌ％、フマル酸ジメチルを２０ｍｏｌ％、ドデセニルコハク酸無水物を３５ｍｏｌ％、トリメリット酸無水物を５ｍｏｌ％の材料組成比にて、また、アルコール成分として、ビスフェノールＡ−エチレンオキサイド１ｍｏｌ付加物を１０ｍｏｌ％、ビスフェノールＡ−プロピレンオキサイド１ｍｏｌ付加物を９０ｍｏｌ％の材料組成比にて、それぞれ投入し、反応容器中を乾燥窒素ガスで置換した後、触媒としてジブチル錫オキシドを加え、窒素ガス気流下、１９５℃で６時間撹拌反応させ、さらに温度を２４０℃に上げて６．０時間撹拌反応させた後、反応容器内を１０．０ｍｍＨｇまで減圧し、減圧下で０．５時間攪拌反応させて、淡黄色透明な非晶性ポリエステル樹脂（１）を得て、
　また、攪拌機、温度計、コンデンサー、窒素ガス導入管を備えた反応容器中に、酸成分として、テレフタル酸ジメチルを７０ｍｏｌ％、フマル酸ジメチルを１０ｍｏｌ％、ドデセニルコハク酸無水物を２５ｍｏｌ％の材料組成比にて、また、アルコール成分として、ビスフェノールＡ−エチレンオキサイド１ｍｏｌ付加物を１０ｍｏｌ％、ビスフェノールＡ−プロピレンオキサイド１ｍｏｌ付加物を９０ｍｏｌ％の材料組成比にて、それぞれ投入し、反応容器中を乾燥窒素ガスで置換した後、触媒としてジブチル錫オキシドを加え、窒素ガス気流下、１９５℃で６時間撹拌反応させ、さらに温度を２４０℃に上げて６．０時間撹拌反応させた後、反応容器内を１０．０ｍｍＨｇまで減圧し、減圧下で０．５時間攪拌反応させて、淡黄色透明な非晶性ポリエステル樹脂（２）を得て、
　得られた、重量平均分子量が４５０００、ＳＰ値が９．９０（ｃａｌ１／２・ｃｍ３／２）の非晶性ポリエステル樹脂（１）を、キャビトロンＣＤ１０１０（株式会社ユーロテック製）を高温高圧型に改造した分散機を用いて分散し、イオン交換水８０％、ポリエステル樹脂の濃度が２０％の組成比で、アンモニアによりｐＨを８．５に調整し、回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５ｋｇ／ｃｍ２、熱交換器による加熱１４０℃、の条件でキャビトロンを運転し、固形分２０％、樹脂分散液中の粒子の体積平均粒径が０．１６０（μｍ）の非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）を得て、
　また、重量平均分子量が１４０００、ＳＰ値が１０．０２（ｃａｌ１／２・ｃｍ３／２）の非晶性ポリエステル樹脂（２）を、キャビトロンＣＤ１０１０を高温高圧型に改造した分散機を用いて分散し、イオン交換水８０％、ポリエステル樹脂の濃度が２０％の組成比で、アンモニアによりｐＨを８．５に調整し、回転子の回転速度が６０Ｈｚ、圧力が５ｋｇ／ｃｍ２、熱交換器による加熱１４０℃、の条件でキャビトロンを運転し、固形分２０％、樹脂分散液中の粒子の体積平均粒径が０．１４２（μｍ）の非晶性ポリエステル樹脂分散液（２）を得て、
　次いで、酸成分として、ドデカン二酸ジメチルを５２ｍｏｌ％、アルコール成分として、１，９−ノナンジオールを４８ｍｏｌ％の材料組成比にてフラスコ内で混合し、減圧雰囲気下、２２０℃まで加熱し、６時間脱水縮合反応を行うことで、結晶性ポリエステル樹脂（ａ）を得て、
　この、重量平均分子量が２５０００、融点が６９℃、ＳＰ値が９．００（ｃａｌ１／２・ｃｍ３／２）の結晶性ポリエステル樹脂（ａ）８０部および脱イオン水７２０部を各々ステンレスビーカーに入れ、温浴につけ、９８℃に加熱し、結晶性ポリエステル樹脂が溶融した時点で、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて７０００ｒｐｍで攪拌し、次いで、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）、ネオゲンＲＫ、固形分：２０％）１．８部を滴下しながら、乳化分散を行い、固形分１０％、樹脂分散液中の粒子の体積平均粒径が０．１６５（μｍ）の結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ）を得て、
　次いで、シアン顔料（大日精化社製、Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３、銅フタロシアニン）１０００部、アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲＫ）１５０部、イオン交換水９０００部を混合し、溶解した後、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン社製、ＨＪＰ３０００６）を用いて、１時間分散し、着色剤粒子の体積平均粒径Ｄ５０が０．１５μｍ、着色剤濃度が２３％の着色剤分散液を得て、
　次いで、パラフィンワックスＨＮＰ９（融点：７２℃、日本精蝋社製）４５部、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）、ネオゲンＲＫ）５部、イオン交換水２００部を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザー（ゴーリン社）で分散処理し、体積平均粒径が２１０ｎｍである離型剤を分散させてなる離型剤濃度２０％の離型剤分散液を調製し、
　次いで、前記非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１３８部、前記非晶性ポリエステル樹脂分散液（２）１３８部、前記結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ）１００部を丸型ステンレス製フラスコ中においてホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で混合・分散し、これにポリ塩化アルミニウム０．１５部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続し、その後、前記着色剤分散液２２部、前記離型剤分散液５０部を追加し、さらにポリ塩化アルミニウム０．０５部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続し、攪拌機、マントルヒーターを設置し、スラリーが充分に攪拌するように攪拌機の回転数を調整しながら、５０℃まで、０．５℃／分で昇温し、５０℃で１５分保持した後、０．０５℃／分で昇温しながら、１０分ごとに、コールターマルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、ベックマン−コールター社製）にて粒径を測定し、体積平均粒径が５．０μｍとなったところで、前記非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）５０部及び前記非晶性ポリエステル樹脂分散液（２）５０部からなる追加樹脂を３分間かけて投入し、投入後３０分間保持した後、５％水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．０にし、その後、５℃ごとにｐＨを９．０に調整しながら、昇温速度１℃／分で９６℃まで昇温し、９６℃で保持し、３０分ごとに光学顕微鏡及び走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）にて粒子形状及び表面性を観察したところ、５時間目で球形化したので、１℃／分で２０℃まで降温して粒子を固化させ、その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥させることにより得た、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子。」の発明（以下「引用発明」という。）が記載されているものと認められる。
　
５　対比
　本願発明と引用発明とを対比する。
（１）引用発明の「非晶性ポリエステル樹脂（１）」は、材料としてトリメリット酸無水物を投入して得ているところ、本願明細書の【００１０】の「架橋された
分枝ポリエステル
高分子量樹脂
ポリエステル樹脂
少なくとも２つの
芳香族多官能性酸
少なくとも２つの官能基を有する芳香族多官能酸
トリメリト酸
　
（２）引用発明の「非晶性ポリエステル樹脂（２）」、「結晶性ポリエステル樹脂（ａ）」及び「トナー粒子」は、技術常識に鑑みると、それぞれ、本願発明の「線状ポリエステル」、「結晶性ポリエステル」及び「トナー」に相当する。
　
（３）引用例の【００３２】（上記４（１）参照。）の記載からみて、引用発明において、「ＳＰ値」とは「溶解パラメータ」ともいい、その計算は、【００３２】の式（３）ないし（５）を用いて行うことができるものであるところ、引用例の【００３２】の式（３）ないし（５）は、本願明細書の【０００９】の【数１】と同じものであるから、引用発明の「ＳＰ値」は、本願発明の「溶解度パラメータ」に相当するものと認められる。
　
（４）引用発明の「分枝高分子量ポリエステル（非晶性ポリエステル樹脂（１））」は、重量平均分子量が４５０００である。ところで、本願明細書の【０００７】の「重量平均分子量（Ｍw）」との記載からみて、本願明細書及び特許請求の範囲においては、「重量平均分子量」は「Ｍw」とも表現されている。そうすると、引用発明の「分枝高分子量ポリエステル」は、本願発明の「分枝高分子量ポリエステル」と、「１５，０００を上回るＭwを有する」点で一致する。
　
（５）引用発明の「トナー（トナー粒子）」は、丸型ステンレス製フラスコに、非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１３８部、非晶性ポリエステル樹脂分散液（２）１３８部、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ）１００部を投入して混合・分散し、これにポリ塩化アルミニウム０．１５部、着色剤分散液２２部、離型剤分散液５０部、ポリ塩化アルミニウム０．０５部を加え、体積平均粒径が５．０μｍとなったところで、追加樹脂として、非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）５０部及び非晶性ポリエステル樹脂分散液（２）５０部を投入して得たものである。
　ここで、前記非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）、前記非晶性ポリエステル樹脂分散液（２）及び前記結晶性ポリエステル樹脂分散液（ａ）は、それぞれ、「分枝高分子量ポリエステル（非晶性ポリエステル樹脂（１））」、「線状ポリエステル（非晶性ポリエステル樹脂（２））」及び「結晶性ポリエステル（結晶性ポリエステル樹脂（ａ））」をイオン交換水又は脱イオン水に分散した液である。そうすると、上記（４）からみて、引用発明の「トナー」は、本願発明の「トナー粒子」と、「少なくとも１つの線状ポリエステルと、少なくとも１つの結晶性ポリエステルと、１５，０００を上回るＭwと」「を有する、少なくとも１つの分枝高分子量ポリエステルとを含」む点で一致する。
　
（６）引用発明の「分枝高分子量ポリエステル（非晶性ポリエステル樹脂（１））」及び「線状ポリエステル（非晶性ポリエステル樹脂（２））」は、それぞれ、「溶解度パラメータ（ＳＰ値）」が９．９０（ｃａｌ１／２・ｃｍ３／２）及び１０．０２（ｃａｌ１／２・ｃｍ３／２）であるから、引用発明において、「線状ポリエステル」と「分枝高分子量ポリエステル」とは、０．１２（＝１０．０２−９．９０）（ｃａｌ１／２・ｃｍ３／２）の「溶解度パラメータ（ＳＰ値）」の差を有する。そうすると、引用発明の「線状ポリエステル」及び「分枝高分子量ポリエステル」と、本願発明の「線状ポリエステル」及び「分枝高分子量ポリエステル」とは、「０．１から１までの溶解度パラメータの差を有」する点で一致する。
　
（７）引用発明の「分枝高分子量ポリエステル（非晶性ポリエステル樹脂（１））」は、非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）中でその粒子の体積平均粒径が０．１６０（μｍ）である。
　また、引用発明の「トナー（トナー粒子）」は、丸型ステンレス製フラスコ中に、まず第一段階で、「分枝高分子量ポリエステル（非晶性ポリエステル樹脂（１））」の分散液１３８部、「線状ポリエステル（非晶性ポリエステル樹脂（２））」の分散液１３８部、「結晶性ポリエステル（結晶性ポリエステル樹脂（ａ））」の分散液１００部等を投入して体積平均粒径が５．０μｍの粒子を形成し、そこに、第二段階で、追加樹脂として前記「分枝高分子量ポリエステル」の分散液５０部及び前記「線状ポリエステル」の分散液５０部を投入して体積平均粒径が５．９μｍの「トナー（トナー粒子）」としているのであり、第一段階で得られた体積平均粒径５．０μｍの粒子がコアであり、第二段階でコアの周囲に形成された厚さ０．４５（＝（５．９−５．０）／２）μｍ（４５０ナノメートル）の層がシェルであり、引用発明の「トナー（トナー粒子）」はいわゆるコア−シェル構造をもつ「トナー（トナー粒子）」であることは当業者には明らかであるところ、当該シェルは、上記「トナー（トナー粒子）」の製造方法からみて、専ら追加樹脂によって形成されていることは明らかである。また、引用発明の「分枝高分子量ポリエステル（非晶性ポリエステル樹脂（１））」の分散液中の粒子の体積平均粒径が０．１６０（μｍ）（１６０ナノメートル）であるから、引用発明の「トナー（トナー粒子）」において、前記シェル中に、「分枝高分子量ポリエステル」の体積平均粒径１６０ナノメートルの粒子が存在していることも明らかである。
　以上のことからみて、引用発明の「分枝高分子量ポリエステル」と、本願発明の「分枝高分子量ポリエステル」とは、その「少なくとも一部」が、「１００ナノメートルから３００ナノメートルまでの直径を有する粒子としてトナーの表面上に配置され」ている点で一致する。
　
（８）上記（１）ないし（７）からみて、本願発明と引用発明とは、
「トナーであって、
　少なくとも１つの線状ポリエステルと、
　少なくとも１つの結晶性ポリエステルと、
　１５，０００を上回るＭwを有する、少なくとも１つの分枝高分子量ポリエステルと
を含み、前記線状ポリエステルと前記分枝高分子量ポリエステルとが、０．１から１までの溶解度パラメータの差を有し、
　前記分枝高分子量ポリエステルの少なくとも一部は、１００ナノメートルから３００ナノメートルまでの直径を有する粒子として前記トナーの表面上に配置された、
トナー。」である点で一致し、次の点で相違する。
　
相違点１：
　前記「分枝高分子量ポリエステル」が、
　本願発明では、「４を上回る多分散指数」を有するのに対し、
　引用発明では、重量平均分子量（Ｍw）が４５０００であるものの、数平均分子量（Ｍn）が不明であるため、多分散指数（Ｍw／Ｍn）も不明である点。
　
相違点２：
　前記「分枝高分子量ポリエステル」の「１００ナノメートルから３００ナノメートルまでの直径を有する粒子」が、
　本願発明では、「前記トナーの表面の１０％から９０％までを被覆する」のに対し、
　引用発明では、トナーの表面の何％を被覆するか不明である点。
　
６　判断
（１）相違点１について
　ア　原査定の拒絶の理由３及び４において引用した引用文献１（特開２００８−１５８１９７号公報）及び引用文献２（特開２００８−１６５０１７号公報）には、引用発明の「分枝高分子量ポリエステル（非晶性ポリエステル樹脂（１））」の重合条件と類似の条件下で一定量のトリメリット酸を含むポリエステル樹脂を重合した例が記載されている（引用文献１においては、【０１１９】の【表１】の樹脂（１）（Ｍw／Ｍn＝７．３９）、樹脂（３）（Ｍw／Ｍn＝７．５）及び樹脂（６）（Ｍw／Ｍn＝１０．１）を参照。引用文献２においては、【０１８５】の【表１】の非晶性ポリエステル樹脂分散液（６）（Ｍw／Ｍn＝６．４３）を参照。）。
　また、特開２００８−１９１２６０号公報の【０１５６】にも、引用発明の「分枝高分子量ポリエステル」の重合条件と類似の条件下で一定量のトリメリット酸を含むポリエステル樹脂を重合した例（Ｍw／Ｍn＝６．７９）が記載されている。
　これらのいずれの例においても、Ｍw／Ｍnの値が６．４を超えていることに鑑みれば、引用発明の「分枝高分子量ポリエステル」の多分散指数（Ｍw／Ｍn）が４以下であるなどということは、およそ考え難いというべきである。
　イ　上記アからみて、相違点１は実質的な相違点とはいえない。
　
（２）相違点２について
　ア　引用発明のトナー粒子の材料及びその製造方法は、次の（ア）ないし（ウ）の構成を有する。
　（ア）引用発明のトナー粒子の製造方法において、第二段階で追加される樹脂が「分枝高分子量ポリエステル」と「線状ポリエステル」である
　（イ）前記「分枝高分子量ポリエステル（非晶性ポリエステル樹脂（１））」の分散液及び前記「線状ポリエステル（非晶性ポリエステル樹脂（２））」の分散液の投入量が共に５０部である
　（ウ）「分枝高分子量ポリエステル」の分散液中の粒子の体積平均粒径が０．１６０（μｍ）（１６０ナノメートル）であり、「線状ポリエステル」の分散液中の粒子の体積平均粒径が０．１４２（μｍ）（１４２ナノメートル）である
　イ　また、上記５（７）で説示したとおり、引用発明のトナー粒子は、次の（エ）の構成を有する。
　（エ）コア−シェル構造を有し、シェルの厚さは４５０ナノメートルである
　ウ　引用発明のトナー粒子の材料及びその製造方法が、上記（ア）ないし（エ）の構成を有することからみて、引用発明のトナー粒子の表面が、専ら「分枝高分子量ポリエステル」の粒子と「線状ポリエステル」の粒子とにより被覆されていることは明らかである。
　さらに、「分枝高分子量ポリエステル」分散液及び「線状ポリエステル」分散液の投入量が１：１であり、シェルの厚さ（４５０ナノメートル）が「分枝高分子量ポリエステル」の粒子と「線状ポリエステル」の粒子のそれぞれの体積平均粒径（１６０ナノメートルと１４２ナノメートル）の３倍程度であることに鑑みれば、前記シェルの表面における「分枝高分子量ポリエステル」の粒子の被覆率が、１０％から９０％までの範囲内に入っていないなどということは、およそ考え難いというべきである。
　エ　上記アないしウからみて、相違点２は実質的な相違点とはいえない。
　
（３）上記（１）及び（２）からみて、本願発明と引用発明との間に実質的な相違点はないから、両者は同一の発明である。
　
（４）まとめ
　以上のとおり、本願発明は、引用例に記載された発明であるから、特許法第２９条第１項第３号に該当し、特許を受けることができないものである。
　
７　むすび
　本願発明は、以上のとおり、本願の出願前に頒布された刊行物に記載された発明であるから、特許法第２９条第１項第３号に該当し、特許を受けることができない。
　したがって、本願は、他の請求項について検討するまでもなく、拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。