(57)【要約】  本願発明は、フォークリフトが間違った入出庫作業を行うことを防止し、物品の盗難、操作者の入力ミス等によりＩＣタグから呼び出した物品関連データが入庫又は出庫の指示と相違するのを確認し防止することができる倉庫管理システムを提供する。本願発明は、倉庫管理サーバがＩＣタグに格納されている物品関連データに対して、前記データベースに格納されている物品関連データと一致しているか否かを確認する情報確認手段を備えることにより達成される。【特許請求の範囲】
【請求項１】
入庫又は出庫依頼データ及び物品関連データを格納したデータベースを備える倉庫管理サーバと、フォークリフトに取り付けられたＩＣタグのリーダー／ライターと車載端末を備えたフォークリフトと、倉庫のラックに設置されたＩＣタグとを有し、前記倉庫管理サーバと前記ＩＣタグのリーダー／ライターと前記車載端末とをローカルエリアネットワークで接続されている倉庫管理システムにおいて、
前記倉庫管理サーバがＩＣタグに格納されている物品関連データに対して、前記データベースに格納されている物品関連データと一致しているか否かを確認する情報確認手段を備えることを特徴とする倉庫管理システム。
【請求項２】
前記倉庫管理サーバが、前記入庫依頼データに基づいて作業用フォークリフト情報、入庫するラック情報を、前記データベースから検索して入庫作業を指図する情報を作成する入庫指図作成手段と、
ＩＣタグに格納されている物品関連データが、前記データベースに格納されている物品関連データと一致しているか否か判断し、一致していれば入庫作業を行い、
前記車載端末から作業終了情報を受信すると前記データベースに格納されていた情報及びＩＣタグを新しい物品関連データを含む情報に更新する入庫指図更新手段とを有することを特徴とする請求項１に記載の倉庫管理システム。
【請求項３】
前記倉庫管理サーバが、前記出庫依頼データに基づいて作業用フォークリフト情報、出庫する物品情報を、前記データベースから検索して出庫作業を指図する情報を作成する出庫指図作成手段と、
ＩＣタグに格納されている物品関連データが、前記データベースに格納されている物品関連データと一致しているか否か判断し、一致していれば出庫作業を行い、前記車載端末から作業終了情報を受信すると前記データベースに格納されていた情報及びＩＣタグを新しい物品関連データを含む情報に更新する出庫指図更新手段とを有することを特徴とする請求項１に記載の倉庫管理システム。
【請求項４】
前記入庫指図作成手段は、前記データベースから前記入庫依頼データに基づいて物品の空き場所の検索を行い、入庫するラックのロケーション情報を選択し、フォークリフトへの入庫指図を作成する機能を有することを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の倉庫管理システム。
【請求項５】
前記出庫指図作成手段は、前記データベースから前記出庫依頼データに基づいて出庫する物品の日付の古い順番にリストして、リストの上位から物品の出庫個数を割り当て、出庫するラックのロケーション情報を選択し、フォークリフトへの出庫指図を作成する機能を有することを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の倉庫管理システム。
【請求項６】
平置き倉庫の場合、ラックが物品置き場の区画であることを特徴とする請求項１乃至５の何れかに記載の倉庫管理システム。
【請求項７】
前記物品関連データは、ロケーション情報、日付情報、物品量情報、物品特定情報を含むことを特徴とする請求項１乃至６の何れかに記載の倉庫管理システム。
【請求項８】
前記車載端末に代えてハンディー・ターミナルを用いることを特徴とする請求項１乃至７の何れかに記載の倉庫管理システム。
【請求項９】
前記物品の空き場所が、既に入庫されている物品のラック内であり、入庫する物品量より大きい場合には、当該ラックに複数の物品を入庫することを特徴とする請求項１乃至８の何れかに記載の倉庫管理システム。
【請求項１０】
ＩＣタグのリーダー／ライターの特性に応じて、フォークリフトに取り付けられた該ＩＣタグのリーダー／ライターに対し物品に隠れない位置にＩＣタグを取り付けることを特徴とする多段ラック倉庫。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、倉庫管理システムに関する。より詳細には、本願発明は、倉庫の各ラック（rack）の物品のＩＣタグ情報（Integrated Circuit Tag information）が倉庫管理サーバのデータベースの情報と関連づけられている倉庫管理システムに関する。本願発明の倉庫管理システムによれば、両情報をつき合わせることによりフォークリフトの作業の間違いやＩＣタグ情報の入力ミス等の確認が瞬時に行うことができる。更に、本願発明の倉庫管理システムによれば、管理すべき物品を入庫する際に、効率のよい入庫管理ができると共に、当該物品の内容物に関する日付情報に基づいて出庫管理をすることができる。
【背景技術】
【０００２】
ラックから所定物品を所定数ピッキング（pickup）するために、台車の現在位置に応じて表示装置にピッキング情報を表示し、作業員が表示されたピッキング情報に従ってピッキングを行うピッキングシステム（picking system）が知られている（特許文献１参照）。【０００３】
このシステムは、各ラック間の各通路の入口及び出口にＩＣタグを配置して、台車に設けたアンテナにより台車の位置情報と台車の車輪の回動を検知して走行距離情報を用いて、物品のピッキングを行うものである。このシステムでは、ラックから物品を入出庫する際に、情報が精緻なものでないために誤った情報に基づいて物品を管理することになり、実際上このシステムを利用することが困難であった。【０００４】
一方、ＪＲ貨物社（Japan Freight Railway Company）において、９万個のコンテナおよび８千台の貨車（freight car / goods waggon）にＩＣタグを取り付け、ＩＣタグの読み取り機を、コンテナを運ぶフォークリフトに装着して、該フォークリフトにはＧＰＳ（global positioning system）と無線ＬＡＮ（wireless local area network）も搭載しており、リアルタイムでコンテナの位置が把握できる仕組みが知られている（非特許文献１参照）。【０００５】
この仕組みでは、フォークリフトがコンテナを運んだ際には、ＧＰＳによって取得した位置情報と、コンテナに装着したＩＣタグの情報を無線ＬＡＮ経由でサーバに送信する。さらに、貨車に取り付けたＩＣタグの情報を組み合わせることで、何両目のどの辺に載っているかまで分かる。これらの仕組みによって、コンテナの行き先や置き場所などの情報はサーバ上で管理している。本部がサーバを参照することで、貨車にどのコンテナが乗っているのか、あと何個積載する余裕があるのかといった状況が正確に把握できる。即ち、コンテナに装着したＩＣタグの情報、貨車に取り付けたＩＣタグの情報とＧＰＳによって取得した位置情報によって、コンテナが何両目のどの辺に載っているかまで分かるものである。【０００６】
しかしながら、この仕組みは、貨車にコンテナを載せるか又は下ろすかの作業を行うものであって、コンテナの容量は同一であり、またコンテナに積載されている内容物の情報は、作業の際には必要がない。本願発明が対象とする物品は、大小様々な容量を対象とするために、入庫の際には、効率のよい入庫管理が必要であり、また、出庫の際には、物品の内容物に関する管理すべき日付の情報に基づいて出庫管理を行う必要がある。【０００７】
このように、上述した仕組みでは、本願発明が対象とする管理すべき日付を有する物品を入庫又は出庫する際に、効率のよい入庫管理が行えず、また、物品の内容物に関する管理すべき日付の情報に基づいて出庫管理をすることができなかった。また、位置情報をＧＰＳによって取得するので、ＩＣタグと別のシステムが必要となるばかりではなく、ＧＰＳの精度による誤差があり、倉庫内のラック、特に多段に積み上げたラックの管理方法としては、不適切であった。【０００８】
更に、倉庫のラックに設置されたＩＣタグを用いてフォークリフトによる物品の入出庫管理を行った際、フォークリフトが間違った入出庫作業を行う場合、物品の盗難、操作者の入力ミス等によりＩＣタグから呼び出した物品関連データが入庫又は出庫指示と相違する場合が発生することが分かった。【０００９】
【特許文献１】日本国特開平８−１２０３１号公報
【非特許文献１】「日経情報ストラテジー」２００４年３月号６６〜７１頁
【発明の開示】
【００１０】
そこで、本願発明の課題は、フォークリフトが間違った入出庫作業を行うことを防止し、物品の盗難、操作者の入力ミス等によりＩＣタグから呼び出した物品関連データが入庫又は出庫指示と相違するのを確認し防止することができる倉庫管理システム、そして、該倉庫管理システムが有効に機能するための、ＩＣタグが取り付けられた多段ラック倉庫を提供することにある（以下、「課題１」という。）。
【００１１】
また、管理すべき物品を入庫する際に、効率のよい入庫管理ができ、当該物品の内容物に関する日付情報に基づいて出庫管理をすることができる倉庫管理システムを提供することにある（以下、「課題２」という。）。
【００１２】
上記課題を達成するための本願発明の第１の側面は、入庫又は出庫依頼データ及び物品関連データを格納したデータベースを備える倉庫管理サーバと、フォークリフトに取り付けられたＩＣタグのリーダー／ライターと車載端末を備えたフォークリフトと、倉庫のラックに設置されたＩＣタグとを有し、前記倉庫管理サーバと前記ＩＣタグのリーダー／ライターと前記車載端末とをローカルエリアネットワークで接続されている倉庫管理システムにおいて、前記倉庫管理サーバがＩＣタグに格納されている物品関連データに対して、前記データベースに格納されている物品関連データと一致しているか否か判断する情報確認手段を備えている。
【００１３】
本願発明の第２の側面は、前記倉庫管理サーバが、前記入庫依頼データに基づいて作業用フォークリフト情報、入庫するラック情報を、前記データベースから検索して入庫作業を指図する情報を作成する入庫指図作成手段と、ＩＣタグに格納されている物品関連データが、前記データベースに格納されている物品関連データと一致しているか否か判断し、一致していれば入庫作業を行い、前記車載端末から作業終了情報を受信すると前記データベースに格納されていた情報及びＩＣタグを新しい物品関連データを含む情報に更新する入庫指図更新手段とを備えている。
【００１４】
本願発明の第３の側面は、前記倉庫管理サーバが、前記出庫依頼データに基づいて作業用フォークリフト情報、出庫する物品情報を、前記データベースから検索して出庫作業を指図する情報を作成する出庫指図作成手段と、ＩＣタグに格納されている物品関連データが、前記データベースに格納されている物品関連データと一致しているか否か判断し、一致していれば出庫作業を行い、前記車載端末から作業終了情報を受信すると前記データベースに格納されていた情報及びＩＣタグを新しい物品関連データを含む情報に更新する出庫指図更新手段とを備えている。
【００１５】
本願発明の第４の側面は、前記入庫指図作成手段が前記データベースから前記入庫依頼データに基づいて物品の空き場所の検索を行い、入庫するラックのロケーション情報を選択し、フォークリフトへの入庫指図を作成する機能を備えている。
【００１６】
本願発明の第５の側面は、前記出庫指図作成手段が前記データベースから前記出庫依頼データに基づいて出庫する物品の日付の古い順番にリストして、リストの上位から物品の出庫個数を割り当て、出庫するラックのロケーション情報を選択し、フォークリフトへの出庫指図を作成する機能を備えている。
【００１７】
本願発明の第６の側面は、平置き倉庫の場合、ラックが物品置き場の区画であることを特徴とする。
【００１８】
本願発明の第７の側面は、前記物品関連データがロケーション情報、日付情報、物品量情報、物品特定情報を含んでいる。
【００１９】
本願発明の第８の側面は、前記車載端末に代えてハンディー・ターミナルを用いることを特徴とする。
【００２０】
本願発明の第９の側面は、前記物品の空き場所が、既に入庫されている物品のラック内であり、入庫する物品量より大きい場合には、当該ラックに複数の物品を入庫することを特徴とする。
【００２１】
本願発明の第１０の側面は、多段ラック倉庫において、ＩＣタグのリーダー／ライターの特性に応じて、フォークリフトに取り付けられた該ＩＣタグのリーダー／ライターに対し物品に隠れない位置にＩＣタグを取り付けることを特徴とする。
【００２２】
本願発明によれば、管理すべき物品を入庫する際に、効率のよい入庫管理ができ、また、当該物品の内容物に関する日付情報に基づいて出庫管理をすることができる。また、本願発明によれば、ラックに設置されたＩＣタグの物品関連データをフォークリフトに取り付けられたリーダー／ライターを介して自動的に入力されるので、フォークリフトが間違った入出庫作業を行うことを防止することができ、物品の盗難、操作者の入力ミス等によりＩＣタグから呼び出した物品関連データが、データベースの物品関連データと相違するのを瞬時に確認し防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】図１は、倉庫管理システムに関連する各種装置等を説明した全体の構成図である。
【図２】図２は、多段ラック倉庫のイメージ図である。
【図３】図３は、平置き倉庫のイメージ図である。
【図４】図４は、ラックへのＩＣタグの取り付け位置を示した図である。
【図５】図５は、フォークリフトへのリーダー／ライターの取り付け位置を示した図である。
【図６】図６は、物品ファイルの構造を示した図である。
【図７】図７は、上位ＳＣＭ管理システムサーバから送信されてきた入庫依頼データ、これから入庫するラックの入庫前の物品リスト及び入庫された後のラックの物品リストを示している。
【図８】図８は、上位ＳＣＭ管理システムサーバから送信されてきた出庫依頼データ、これから出庫するラックの出庫前の物品リスト及び出庫された後のラックの物品リストを示している。
【図９】図９は、倉庫管理システムの機能ブロック図を示している。
【図１０】図１０は、入庫指図作成手段のフローチャートを示す図である。
【図１１】図１１は、入庫指図更新手段のフローチャートを示す図である。
【図１２】図１２は、出庫指図作成手段のフローチャートを示す図である。
【図１３】図１３は、出庫指図更新手段のフローチャートを示す図である。
【図１４Ａ】図１４Ａは、情報確認手段のフローチャートを示す図である。
【図１４Ｂ】図１４Ｂは、情報確認手段のフローチャートを示す図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、図面を参照して本願発明の最良の形態を詳細に説明する。  
図１は、本願発明の倉庫管理システムに関連する各種装置等を説明した全体の構成図である。上位ＳＣＭ（supply chain management）管理システムサーバ１は、メーカーＡ社が所有する複数の物流センター（physical distribution center）を統括管理するサーバであり、各物流センターには倉庫管理サーバ２が備えられている。倉庫管理サーバ２は、インターネット又は専用回線で上位ＳＣＭ管理システムサーバ１と接続されている。上位ＳＣＭ管理システムサーバ１から送られてくる情報を受信した各倉庫管理サーバ２は、無線ＬＡＮ３を介してフォークリフト４をコントロールすることによって物品の入出庫管理を行っている。フォークリフト上には倉庫管理サーバ２からの情報を受信して表示する車載端末５が搭載されており、この車載端末５に代えてハンディー・ターミナル６を用いてもよい。物品を載せる棚として多段ラック倉庫７か平置き倉庫が用いられる。【００２５】
図２は、多段ラック倉庫７のイメージ図である。多段ラックの各ラックの所定位置にはＲＦＩＤタグ（Radio Frequency IDentification tag）、即ち、ＩＣタグが取り付けられている。ＩＣタグの取り付け位置については、図４において詳説する。フォークリフト４の所定位置には、ＩＣタグからの情報を受信して読み書きするリーダー／ライターが取り付けられている。【００２６】
図３は、平置き倉庫のイメージ図である。平置き倉庫のラックは多段ラックと異なり縦枠がないので、ＩＣタグは各区画の下方部または区画近傍の地面に取り付けられている。【００２７】
図４は、ラックへのＩＣタグの取り付け位置を示した図である。ＩＣタグは３〜１５cmの大きさであり、各々のラックの近傍に取り付けるが、フォークに取り付けたＩＣタグのリーダー／ライターの通信に方向性がある場合には、その特性に応じて、対向した位置、角度に取り付けることが望ましい。例えば、図４の一点鎖線で示した位置が候補になる。【００２８】
図５は、フォークリフト４へのリーダー／ライターの取り付け位置を示した図である。リーダー／ライターは、一辺が１０〜３０cmの大きさのものであり、フォークの可動部の近傍に取り付けるが、フォークの可動部とは、フォークの爪を含む上下移動、角度変化をする、本体に付帯する部分をいう。例えば、図５の一点鎖線で示した位置が候補になる。【００２９】
ここで、ＲＦＩＤタグとは、ＪＩＳ（Japanese Industrial Standard）でＲａｄｉｏ  Ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ  ＩＤｅｎｔｉｆｉｃａｉｏｎと規定されているものであり、ＩＣタグ、ＲＦタグ、無線タグ、無線ＩＣタグ、無線ＩＣチップ、スマートタグ、インテリジェントタグ、オートタグ、グローバルタグ、などの名称のものを含まれる。ここではこれらを総称してＩＣタグと呼ぶ。【００３０】
フォークリフトに取り付けられたＩＣタグのリーダー／ライターはＩＣタグの発信する情報を読取ったり、情報を記憶させたりすることができ、近接するラックとの誤動作を避けるように適宜ＩＣタグとリーダー／ライターを選択すればよい。ＧＰＳには位置情報の読み取り機能はあるが、他の情報の記憶機能はない。【００３１】
図６は、物品ファイルの構造を示した図である。図１に示した倉庫管理サーバ２は、データベースを備えており、そのデータベースに格納されている物品ファイルの項目として、例えば、多段ラックのロケーション情報（列−番−段）、賞味期限、ケース数、入庫日付、製造日付、作業者コード、商品名、メーカー等が含まれる。管理すべき日付としては、一般の物品においては製造日、入庫日、食品においては賞味期限や消費期限など物品の性状に従い、適宜決めることができる。【００３２】
図７の上段は、物品を倉庫に入庫する際に、上位ＳＣＭ管理システムサーバ１から送信されてきた物品の情報に基づいて、倉庫管理サーバ２がロケーション情報、ケース数等から空きの場所を特定した入庫の指図書を示している。図７の中段は、これから入庫するラックの入庫前の荷物リストを示している。図７の下段は、入庫された後のラックの荷物リストを示している。外装コード、賞味期限、ケース数は、必須の情報であり、入庫日付、作業者コード、商品名、メーカーは、オプションの情報である。【００３３】
図８の上段は、物品を倉庫から出庫する際に、上位ＳＣＭ管理システムサーバ１から送信されてきた物品の情報に基づいて、倉庫管理サーバ２がロケーション情報、ケース数等から出庫するロケーションの場所、ケース数等の情報を表す出庫の指図書を示している。図８の中段は、これから出庫するラックの出庫前の物品リストを示している。図８の下段は、出庫された後のラックの物品リストを示している。出庫の場合も入庫と同様に、外装コード、賞味期限、ケース数は、必須の情報であり、入庫日付、作業者コード、商品名、メーカーは、オプションの情報である。【００３４】
図９は、倉庫管理サーバ２の機能ブロック図を示している。入庫指図作成手段は、上位ＳＣＭ管理システムサーバ１から送られてきた入庫依頼データにより、ラックのロケーションを選択して担当するフォークリフト４を割り当て、入庫指図を生成して発行する機能を備えている。出庫指図作成手段は、上位ＳＣＭ管理システムサーバ１から送られてきた出庫依頼データにより、ラックのロケーションのリストを管理すべき日付の古い順番に並べて、ラックのロケーションを割り当てると共に、担当するフォークリフト４を割り当て、出庫指図を生成して発行する機能を備えている。情報確認手段は、ＩＣタグに格納されている物品関連データに対して、前記データベースに格納されている物品関連データと一致しているか否かを確認する機能を備えている。入庫及び出庫指図更新手段は、倉庫管理サーバ２のデータベース及びＩＣタグに格納されている古い情報を更新して新しい情報に書き換える機能を備えている。【００３５】
図１０は、入庫指図作成手段のフローチャートを示す図である。上位ＳＣＭ管理システムサーバ１から送信されてきた物品の情報、例えば、「荷物Ｘのｂ個」の入庫依頼データを倉庫管理サーバ２は受信して、該サーバは荷物Ｘのｂ個が入る空き場所をデータベースにある物品ファイルから検索して抽出する（ステップＳ１）。複数のラック作業にまたがるか否かを判断する（ステップＳ２）。例えば、ｂ個の数量がラックの一カ所で収まらないほどに大量の数の場合が起こり得るので、その場合には複数の場所を選択する必要が生じる。ＮＯであれば最初に見出したラックのロケーションを選択し（ステップＳ３）、荷物Ｘのｂ個が収まるラックのロケーション、例えば、Ａ−２−１４を割り当てる（ステップＳ４）。例えば、ロケーションＡ−２−１４がＫゾーンに属しているとすると、Ａ列を含むＫゾーンを担当するフォークリフト４を割り当て（ステップＳ５）、入庫指図を生成して発行し、無線ＬＡＮ３を介して車載端末５に送信して画面上に表示させる（ステップＳ６）。ステップＳ２でＹＥＳであれば工数を割り出し最小になるケースを選択し（ステップＳ７）、荷物Ｘのｂ個が収まるラックのロケーションとして、例えば、Ａ−２−１４（ｂ１個）とＡ−２−１５（ｂ２個）を割り当てる（なお、ｂ＝ｂ１＋ｂ２である）（ステップＳ８）。【００３６】
図１１は、入庫指図更新手段のフローチャートを示す図である。車載端末５から荷物Ｘのｂ個の作業が終了したことを画面上に表示された終了ボタンを押下することにより行う（ステップＳ１１）。その作業終了情報を受信した倉庫管理サーバ２は、複数のラック作業にまたがったか否かを判断し（ステップＳ１２）、ＮＯであればデータベース上の物品ファイルのロケーションＡ−２−１４の荷物リスト情報に荷物Ｘのｂ個を加えて（ステップＳ１３）処理を終了する。ＹＥＳであればデータベース上の物品ファイルのロケーションＡ−２−１４の荷物リスト情報に荷物Ｘのｂ１個を、Ａ−２−１５の荷物リスト情報に荷物Ｘのｂ２個を加えて（ステップＳ１４）処理を終了する。【００３７】
図１２は、出庫指図作成手段のフローチャートを示す図である。上位ＳＣＭ管理システムサーバ１から送信されてきた物品の情報、例えば、「荷物Ｙのｅ個」の出庫依頼データを倉庫管理サーバ２は受信して、該サーバはデータベース上の物品ファイルの荷物Ｙを含むラックのロケーションのリストを管理すべき日付の古い順番に並べ変える（ステップＳ２１）。リストの上位から荷物Ｙのｅ個を割り当て（ステップＳ２２）、ラック作業が複数にまたがるか否かを判断する（ステップＳ２３）。ＮＯであれば荷物Ｙのｅ個が収まるラックのロケーションＢ−４−２５を割り当てる（ステップＳ２４）。ロケーションＢ−４−２５がＬゾーンに属しているとすると、Ｂ列を含むＬゾーンを担当するフォークリフト４を割り当て（ステップＳ２５）、出庫指図を生成して発行し、無線ＬＡＮ３を介して車載端末５に送信して画面上に表示させる（ステップＳ２６）。ステップＳ２３でＹＥＳであれば荷物Ｙのｅ個が収まるラックのロケーションとして、例えば、Ｂ−４−２５（ｅ１個）とＢ−４−２６（ｅ２個）を割り当てる（なお、ｅ＝ｅ１＋ｅ２である）（ステップＳ２７）。【００３８】
図１３は、出庫指図更新手段のフローチャートを示す図である。車載端末５から荷物Ｙのｅ個の作業が終了したことを画面上に表示された終了ボタンを押下することにより行う（ステップＳ３１）。その作業終了情報を受信した倉庫管理サーバ２は、複数のラック作業にまたがったか否かを判断し（ステップＳ３２）、ＮＯであればデータベース上の物品ファイルのロケーションＢ−４−２５の荷物リスト情報に荷物Ｙのｅ個を減じて（ステップＳ３３）処理を終了する。ＹＥＳであればデータベース上の物品ファイルのロケーションＢ−４−２５の荷物リスト情報に荷物Ｙのｅ１個を、Ｂ−４−２６の荷物リスト情報に荷物Ｙのｅ２個を減じて（ステップＳ３４）処理を終了する。【００３９】
図１４Ａおよび図１４Ｂは、情報確認手段のフローチャートを示す図である。倉庫のラックに設置されたＩＣタグは、上述した図７及び図８の物品リストと同じ項目の情報を有している。フォークリフト４の操作者は、無線ＬＡＮ３を介して車載端末５に送信された入庫依頼データの表示された画面から、ロケーション情報、外装コード、賞味期限、ケース数等をみて入庫するラックの場所にフォークリフト４を進めるが、例えば、操作者がその場所を間違ったとしても、その間違いを倉庫管理サーバ２の情報確認手段がチェックする機能を備えている。物品をラックに積載する際に、リーダー／ライターは、ＩＣタグからの物品関連データを受信して、車載端末５は無線ＬＡＮ３を介してその物品関連データを倉庫管理サーバ２に送信する。倉庫管理サーバ２の情報確認手段は、そのラックに設置されたＩＣタグの物品関連データがデータベースの物品関連データと一致しているかの判断を行い（入庫の場合ステップＳ４１（図１４Ａ）、出庫の場合ステップＳ５１（図１４Ｂ））、ＹＥＳであれば処理を終了する。ＮＯであればロケーション情報が一致していない場合、入庫又は出庫依頼データを再表示し、その他の情報が一致していない場合、ログデータを検索してミスの修正を行い（入庫の場合ステップＳ４２（図１４Ａ）、出庫の場合Ｓ５２（図１４Ｂ））処理を終了する。【００４０】
なお、ここまで倉庫管理サーバが備える機能を、入庫指図作成手段、出庫指図作成手段、入庫指図更新手段、出庫指図更新手段、そして、情報確認手段の順に説明したが、本願発明の課題１、即ち、フォークリフト４が間違った入出庫作業を行うことを防止し、物品の盗難、操作者の入力ミス等によりＩＣタグから呼び出した物品関連データが入庫又は出庫依頼データと相違するのを確認するためには、情報確認手段の有するＩＣタグに格納されている物品関連データに対して、前記データベースに格納されている物品関連データと一致しているか否かを確認する機能だけで達成できる。
【図１】
2005110896.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
2005110896.tif 000014
【図１４Ａ】
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【図１４Ｂ】
2005110896.tif 000016
【国際調査報告】
2005110896.tif 000017
2005110896.tif 000018
2005110896.tif 000019
2005110896.tif 000020