(57)【要約】車両用内装パネル１は、間隔をおいて相対する第一壁２および第二壁３を有し、第一壁２および第二壁３との間にはインナーリブ６が形成された中空二重壁構造である。第一壁２には平均厚さが２．０ｍｍ以下の表皮シート７が一体に貼着されている。表皮シート７は、樹脂シートに目付重量が２５０ｇ／ｍ２以下の不織布を接着した２層構造であり、常温時における引張弾性率は３５００ｋｇ／ｃｍ２以下である。周囲壁５には、第一壁２側からパネルの平均厚さの３５％の範囲内に略全周にわたってパーティングライン９および段部１０を形成し、表皮シート７の末端が段部１０に沿って溶着される。表皮シート７を構成する樹脂シートの表面には立体模様８が現出されている。【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂をブロー成形した中空二重壁構造の車両用内装パネルであって、中空二重壁構造の相対する第一壁と第二壁との間に中空部を形成する周囲壁を有し、周囲壁にはその略全周にわたってパーティングラインが形成され、第一壁には平均厚さが２．０ｍｍ以下で、常温時における引張弾性率が３５００ｋｇ／ｃｍ２以下の表皮シートが一体に貼着されており、表皮シートは樹脂シートに目付重量が２５０ｇ／ｍ２以下の不織布を積層した少なくとも２層構造からなり、樹脂シートの表面には凸部、凹部または凹凸部からなる立体模様が現出されていることを特徴とする車両用内装パネル。
【請求項２】
樹脂シートはポリ塩化ビニルまたはオレフィン系エラストマーからなり、貫通孔が形成されていないことを特徴とする請求項１記載の車両用内装パネル。
【請求項３】
表皮シートは常温時における引張弾性率が２０００ｋｇ／ｃｍ２未満であることを特徴とする請求項１記載の車両用内装パネル。
【請求項４】
表皮シートは１００℃における引張弾性率が５００ｋｇ／ｃｍ２未満であり、１００℃における引張降伏点強度が５０ｋｇ／ｃｍ２以下であることを特徴とする請求項１記載の車両用内装パネル。
【請求項５】
立体模様が０．５〜２．５ｍｍの範囲の高さを有する複数の略半球状の突起であることを特徴とする請求項１記載の車両用内装パネル。
【請求項６】
表皮シートはブロー成形時に第一壁と一体に貼着されるとともに、金型に押圧されることによりキャビティ面の模様を樹脂シートの表面に転写した立体模様を有することを特徴とする請求項１記載の車両用内装パネル。
【請求項７】
車両用内装パネルはその平均厚さ（ａ）が２５．０ｍｍ以下に形成されており、第一壁と第二壁の周囲をつなぐ周囲壁において、第一壁面からパネルの平均厚さの３５％の範囲内または第一壁面から８．０ｍｍ以下の厚さの範囲内（ｂ）にパーティングラインが形成されていることを特徴とする請求項１記載の車両用内装パネル。
【請求項８】
周囲壁に形成されたパーティングラインより第一壁側寄りの部分にはその略全周にわたって段部が形成されており、ブロー成形時に第一壁の表面に貼着された表皮シートの末端が前記段部に沿って貼着されていることを特徴とする請求項７記載の車両用内装パネル。
【請求項９】
段部の幅が１．０ｍｍ以上であることを特徴とする請求項８記載の車両用内装パネル。
【請求項１０】
周囲壁の段部から第一壁を繋ぐ部分が緩やかな曲面を有していることを特徴とする請求項８記載の車両用内装パネル。
【請求項１１】
第一壁および第二壁との間には第二壁の一部を第一壁に向けて突出させて第一壁の裏面に一体に溶着し、かつその突出部分を互いに溶着一体とした板状構造のインナーリブが形成されていることを特徴とする請求項１記載の車両用内装パネル。
【請求項１２】
インナーリブを形成した部位に対応する第二壁の表面にパネルの壁面の厚さのより浅い凹溝を形成したことを特徴とする請求項１１記載の車両用内装パネル。
【請求項１３】
第二壁の一部を第一壁に向けて突出させて第一壁の裏面に一体に溶着し、かつその突出部分が凹状に形成されたウエルドリブが前記インナーリブの長手方向の端部に一連に設けられていることを特徴とする請求項１１記載の車両用内装パネル。
【請求項１４】
第一壁および第二壁との間には第二壁の一部を第一壁に向けて突出させて第一壁の裏面に一体に溶着された中空部を隔離する薄肉状のヒンジ部を形成するとともに、第一壁と第二壁を繋ぐ周囲壁には略直線状の部分とヒンジ部近傍において第一壁側へ近接した部分からなパーティングラインが形成されていることを特徴とする請求項１記載の車両用内装パネル。
【請求項１５】
第一壁は略平坦に形成されており、ヒンジ部は第一壁と略同一面に形成されていることを特徴とする請求項１４記載の車両用内装パネル。
【請求項１６】
第一壁および第二壁との間には第二壁の一部を第一壁に向けて突出させて第一壁の裏面に一体に溶着し、かつその突出部分の両側面を互いに溶着一体とした板状構造のインナーリブが複数形成されており、インナーリブがヒンジ部と略平行に形成されていることを特徴とする請求項１４記載の車両用内装パネル。
【請求項１７】
一方の金型と他方の金型からなる一対の分割金型を用いて熱可塑性プラスチックからなる中空二重壁構造の車両用内装パネルをブロー成形により製造する方法であって、一方の金型のキャビティと熱可塑性プラスチックのパリソンとの間に、貫通孔を有しない樹脂シートに目付重量が２５０ｇ／ｍ２以下の不織布を接着した平均厚さが２．０ｍｍ以下で１００℃における引張弾性率が５００ｋｇ／ｃｍ２未満かつ、１００℃における引張降伏点強度が５０ｋｇ／ｃｍ２以下の表皮シートを樹脂シートがキャビティに対向するように配置して型締めを行うとともにパリソン内に圧力流体を導入して、表皮シートおよびパリソンをキャビティ面に押圧させることにより前記表皮シートが中空二重壁構造のパネルの第一壁の外表面に一体に貼着された車両用内装パネルを形成することを特徴とする車両用内装パネルの製造方法。
【請求項１８】
一方の金型と他方の金型には前記キャビティの境界を形成するピンチオフ形成部が設けられており、分割金型間にパリソンおよび表皮シートを配置して型締めすることによりパリソンおよび表皮シートを挟み込み、ピンチオフ形成部近傍より吹込みピンを突き刺してパリソン内に圧力流体を導入し、ピンチオフ形成部に対応したパーティングラインを形成し、車両用内装パネルの周囲壁の略全周においてパーティングラインに沿って表皮シートの末端を一体に貼着することを特徴とする請求項１７記載の車両用内装パネルの製造方法。
【請求項１９】
一方の金型にはピンチオフ形成部に沿ってキャビティの略全周に段部形成部が設けられており、段部形成部において表皮シートの端末をパリソンと押圧させて一体に固着させることにより、表皮シートの端末を車両用内装パネルの周囲壁に形成される段部に沿って貼着することを特徴とする請求項１８記載の車両用内装パネルの製造方法。
【請求項２０】
他方の金型のキャビティにはキャビティ面に対して進退自在に設けられたスライドコアを有し、キャビティ面から突出したスライドコアによりパリソンの一部を一体に溶着させた後、スライドコアを他方の金型のキャビティまで後退させるとともにパリソン内に圧力流体を導入してブロー圧により第一壁と第二壁との間に側面を互いに溶着した二重板状のインナーリブを形成することを特徴とする請求項１７記載の車両用内装パネルの製造方法。
【請求項２１】
他方の金型のキャビティにはヒンジ形成部が設けられており、略直線状のピンチオフ形成部とヒンジ形成部の近傍においてキャビティ面より突出したピンチオフ形成部からなる型割面を有し、一方の金型のキャビティには略直線状のピンチオフ形成部と前記突出したピンチオフ形成部に対応したピンチオフ形成部からなる型割面を有し、パリソンと一方の金型との間に表皮シートを配置して型締めして前記型割面に対応したパーティングラインを形成し、他方の金型に設けたヒンジ形成部によりパリソンの一部を一体に溶着させて、次いでパリソン内に圧力流体を導入してブロー圧により中空部を隔離するヒンジ部を第一壁と略同一面に形成することを特徴とする請求項１７記載の車両用内装パネルの製造方法。
【請求項２２】
少なくとも一方のキャビティに立体形状転写面が形成された分割金型を用い、前記分割金型の間にパリソンを配置するとともに、パリソンと前記立体形状転写面が形成されたキャビティとの間に立体模様を有しない略平坦な表皮シートを樹脂シートがキャビティに対向するように配置して、分割金型を閉じてパリソン内に圧力流体を導入することにより表皮シートを一方のキャビティに押圧させてパリソンに貼着させるとともに、前記立体形状転写面に対応した立体模様を表皮シートの表面に転写させることを特徴とする請求項１７記載の車両用内装パネルの製造方法。
【請求項２３】
立体形状転写面がシボ模様またはキャビティ面からの深さが０．５〜２．５ｍｍの複数の凹状部を有していることを特徴とする請求項２２記載の車両用内装パネルの製造方法。
【請求項２４】
表皮シートは分割金型の一方のキャビティとパリソンの間に配置され、加熱工程により軟化させることなく型締めすることを特徴とする請求項２２記載の車両用内装パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  本発明は、車両用内装パネルとして用いられるブロー成形製の表皮付きパネル、およびその製造方法ならびに貼り合せブロー成形方法に関するものである。表皮付きパネルはフロアパネル、ラゲッジボード、シェルフパネルなど自動車の荷室等の蓋体パネル、棚板などとして用いられる車両用内装パネルであり、表皮シートを一体に貼着したブロー成形製の中空二重壁構造のパネルである。表皮シートは樹脂シートに不織布を積層したものであり、樹脂シートは熱可塑性樹脂からなり立体模様が形成されている。
【背景技術】  自動車のフロアパネル、ラージボードなど、自動車の荷室の蓋パネルなどは、その表面の感触を良好にし意匠的効果をもたせるため、パネルの表面に不織布などの表皮シートを貼着したものが用いられていた（特開平１−３４７２０号公報、特開２０００−２８９０９５号公報参照）。ところが、近年自動車の荷室等の活用方法が多様化してきており、従来の不織布を貼着したパネルの他にシボ模様等の立体模様が施された樹脂シートを一体に溶着したパネルなどが要望されるようになってきた。
例えば、特開平９−３９０７８号公報には、布張り中空成形品（パネル）の表壁に表皮シート、発泡体、繊維シートの３層構造の装飾布をブロー成形時に一体に貼着させたものであって、繊維シートが目付重量５０〜２５０ｇ／ｍ２の不織布であることが記載されている。特開平９−３９０７９号公報には、布張り中空成形品（パネル）の表壁に樹脂シートと繊維シートを接着した表皮シートをブロー成形時に一体に貼着させたものであって、樹脂シートは引張弾性率が３０００〜１２０００ｋｇ／ｃｍ２のポリプロピレンまたはＰＥＴ樹脂であることが記載されている。
さらに、特開昭６２−２５５１１７号公報には、ブロー成形時に被覆層（表皮シート）を加熱して一体に貼着する成形方法であって、表皮シートは軟質ＰＶＣに不織布を接着させたもので、金型の凹凸模様を転写させることが記載されている。また、特開平１０−２３５７２０号公報には、毛羽を有する布（不織布）を一体に貼着させた車両用カーゴフロアパネルなどに用いられる表皮付パネルであって、インナーリブを有することが記載されている。またさらに、ブロー成形持にパリソンの一部を圧縮薄肉化して凹溝を有するヒンジ部を形成することが特開２００１−２７７３４２号公報および特開２００４−７４６６０号公報にそれぞれ記載されており、表皮シートの接着強度を向上させる観点より表皮シートとパリソンの間に不織布を介在させることが記載されている。ブロー成形製の表皮付きパネルは、成形時において表皮シートを溶融状態のパリソンに一体に貼着して形成される。表皮シートとして通気性のない樹脂シートを用いた場合には、金型に配置された樹脂シートとパリソンとの間にエアが溜まる問題がある。これを防止するため一般に発泡体や不織布等を介在させた樹脂シートが用いられる。
ところで、車両用内装パネルなどにおいては表皮シートの外表面に微細なシボ模様または規則正しいエンボス形状など凹凸状の立体模様が現出されていることが望まれる。しかし、凹凸状の立体模様を有する樹脂シートを用いてブロー成形を行う場合には、ブロー成形時の圧力とパリソンからの熱によって凹凸状の立体模様が潰れ、変形が生じる。さらに、樹脂シートが伸ばされることによって特にその末端部分において凹凸状の立体模様が大きく引き延ばされて外観性が著しく損なわれることとなる。
また、表皮シートの外表面に凹凸状の立体模様を現出させる方法として金型のキャビティに沿った凹凸状の立体模様を転写等させることが可能であるが、発泡体や不織布等を介在させた樹脂シートは一般に厚みが大きく金型のキャビティに沿った立体模様の転写性が不十分なものとなる。特に、成形性の観点から樹脂シートを予め加熱し軟化させない場合にあっては外観の良好な立体模様を再現できないという問題があった。
さらに、車両用内装パネルにおいては中空二重壁構造体の剛性を向上させるために裏壁より突出させて表壁の裏面に一体に溶着したリブを形成したり、フロアボックスの蓋体として用いられる場合には区分けされたフロアボックスに対応して部分的な開閉をさせるために表壁と裏壁を一体に溶着した薄肉状のヒンジ部が形成される。この場合、リブやヒンジ部は表壁と裏壁を一体に溶着することにより形成されるため溶着部分と表壁と裏壁の溶着されていない中空部に対応する部分との成形条件の差より樹脂シートの表面に現出される立体模様にはヒケや転写性にムラが生じ、結果として立体模様は部分的に転写が不充分でダレたり、潰れたりして外観が低下する問題があった。
さらにまた、ブロー成形製の表皮付きパネルにあってはシート末端およびヒンジ部分において表皮シートの剥離が生じやすいという問題があり、表皮シートの剥がれおよび浮き上がり等を防止するために表皮シート末端をスライド金型を用いてパネルの裏面に巻き込み一体に成形したり、ヒンジ部分に表皮シート側から広い幅の凹部を形成して接着面積を広くするなどの対策が必要であった。
【発明の開示】
そこで本発明は、第一壁と第二壁との間に中空部を形成する周囲壁からなる中空二重壁構造の車両用内装パネルにおいて、第一壁に貼着される表皮シートを樹脂シートに目付重量が８０〜２５０ｇ／ｍ２の不織布を接着した少なくとも２層構造からなる平均厚さが２．０ｍｍ以下、常温時における引張り弾性率が３５００ｋｇ／ｃｍ２以下のものとし、その末端を周囲壁の略全周にわたって形成されたパーティングラインに沿って固着することで、表面に凸部、凹部または凹凸部からなる立体模様を有する樹脂シートをブロー成形により一体に貼着させる場合であっても、ブロー成形時の圧力とパリソンからの熱によって立体模様が潰れたり変形が生ぜず、また樹脂シート末端において立体模様が大きく引き延ばされることに起因する変形が生じることがない。さらに樹脂シートの表面に微細なシボ模様または規則正しいエンボス形状からなる立体模様をブロー成形時に金型のキャビティより転写させる場合であっても、転写性が充分に高く、表皮シートの表面に外観の良好な立体模様を現出させることができる。
また、中空二重壁構造の車両用内装パネルは、第一壁側からパネルの平均厚さの３５％の範囲内にパーティングラインを形成するとともに、周囲壁のパーティングラインより第一壁側寄りの部分にその略全周にわたって平坦な段部を形成して、ブロー成形時に第一壁の表面に貼着された表皮シートの末端を前記段部に沿って貼着することにより、外観の良好な立体模様を現出させることができ、パネルの第一壁の表面に貼着する表皮シートの末端の過度な引き延ばしを抑制して、シワ、破れ等が生じることなく強固に固着され外観性の低下と端末の剥がれを防止することができる。
さらに、薄肉状のヒンジ部を一体に形成する場合には、パーティングラインを略直線状の部分とヒンジ部近傍において第一壁側へ近接した部分（パーティングラインを形成する分割金型の型割面がヒンジ部に対応する位置においていわゆるクセ割によって表皮シートを配置する側のキャビティ面に近接した位置に形成されている）から形成することにより第一壁は略平坦な面とすることができ、ヒンジ部の動きによるシートの剥がれが防止されるとともに、表皮シートの表面に立体模様を転写させた場合であっても転写性のムラが生じることがない。
さらにまた、第二壁の一部を第一壁に向けて突出させて第一壁の裏面に一体に溶着させた補強リブとして板状構造のインナーリブを形成することにより、ヒケ等による外観性の低下することがなく、表皮シートの表面にムラのない外観の良好な立体模様を現出させることができるものである。
本発明によれば、表皮シートとして樹脂シートと第一壁の間に目付重量が８０〜２５０ｇ／ｍ２の不織布を介在させた少なくとも２層構造からなる薄く、かつ軟質のシートを用いることにより、表皮シートの表面に立体模様が好適に現出された中空二重壁構造の車両用内装パネルを得ることができる。
また、パーティングラインより第一壁側寄りの部分にその略全周にわたって形成された段部、第一壁および第二壁の間に第二壁の一部を第一壁に向けて突出させて第一壁の裏面に一体に溶着しかつその突出部分を互いに溶着一体に形成されたインナーリブ、中空二重壁構造の周囲壁に略直線状の部分とヒンジ部近傍において第一壁側へ近接した部分から形成されたパーティングラインを設け、さらに樹脂シートの表面には凸部、凹部または凹凸部からなる立体模様を金型のキャビティに設けた立体形状転写面により形成することで、表皮シート末端の過度な引き延ばしを抑制して、表皮シートにシワ、破れ等が生じることなく強固に固着されるとともに、微細なシボ模様または規則正しいエンボス形状からなる立体模様を好適に現出させることができてヒケ等による転写性のムラが生じず外観性の低下を防止することができる効果が得られる。
【図面の簡単な説明】  第１図は本発明に係る車両用内装パネルの斜視図、第２図は図１のＡ−Ａ断面図、第３図は図１の車両用内装パネルを裏面から見た一部の斜視図、第４図は車両用内装パネルを拡大して示す一部の断面図、第５図は本発明の他の実施形態に係る車両用内装パネルの斜視図、第６図は図６の一部詳細斜視図、第７図は図６のＢ−Ｂ断面図、第８図は本発明に係る車両用内装パネルの一例であるフロアパネルを自動車に装備した態様を示す斜視図、第９図は車両用内装パネルのブロー成形態様を示す断面図、第１０図は図６の一部拡大断面図、第１１図は型閉め後ブロー成形を完了した態様を示す一部拡大断面図、第１２図は本発明の他の実施形態に係る車両用内装パネルのブロー成形態様を示す断面図である。
【発明を実施するための最良の形態】  本発明をより詳細に説述するために、添付の図面に従ってこれを説明する。
図１は本発明に係る車両用内装パネルの斜視図、図２は図１のＡ−Ａ断面図、図３は図１の車両用内装パネルを裏面から見た一部の斜視図、図４は車両用内装パネルを拡大して示す一部の断面図である。
図１ないし図４において、１は車両用内装パネルである。この車両用内装パネル１は、熱可塑性樹脂をブロー成形した中空二重壁構造のものであって、間隔をおいて相対する第一壁２および第二壁３を有し、第一壁２と第二壁３との間に中空部４を形成する周囲壁５を有しており、第一壁２および第二壁３との間には第二壁３の一部を第一壁２に向けて突出させて第一壁２の裏面に一体に溶着し、かつその突出部分の壁面が折り畳まれて二枚分の壁面が互いに溶着一体化した板状の構造を有するインナーリブ６が形成されている。
第一壁２には平均厚さが０．５〜３．０ｍｍの表皮シート７が一体に貼着されており、表皮シート７は、樹脂シートに目付重量が２５０ｇ／ｍ２以下の不織布を接着した２層構造からなるものが特に好適であり、樹脂シートの表面には立体模様８が現出されている。樹脂シート自体の厚みは０．２〜０．６ｍｍ程度である。
表皮シート７を構成する樹脂シートは、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）または熱可塑性ポリオレフィンエラストマー（ＴＰＯ）などの熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などのポリオレフィン系樹脂などの熱可塑性樹脂からなる樹脂製シートであり、接着性、エア溜まり防止のため裏面に不織布などの繊維シートを貼着したものが用いられる。熱可塑性エラストマーはオレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）、ウレタン系エラストマー（ＴＰＵ）、スチレン系エラストマー（ＳＢＣ）、ポリ塩化ビニル系（ＴＰＶＣ）、ポリエステル系エラストマー（ＴＰＥＥ）、ポリアミド系エラストマー（ＴＰＡＥ）など適宜選択可能である。その中でも樹脂シートが、熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）または熱可塑性ポリオレフィンエラストマー（ＴＰＯ）が立体模様を形成するため転写性などの観点から好適である。
また、樹脂シートは、貫通孔が形成されていないものであって、常温時における引張弾性率が３５００ｋｇ／ｃｍ２以下さらに好ましくは２０００ｋｇ／ｃｍ２であり、１００℃における引張弾性率が５００ｋｇ／ｃｍ２未満、好ましくは３００ｋｇ／ｃｍ２未満であり、さらに１００℃における引張降伏点強度が５０ｋｇ／ｃｍ２以下の熱可塑性樹脂である。ここで、引張弾性率および引張降伏点強度（引張降伏強さ）についてはＪＩＳ−Ｋ−７１１３に準拠して測定される。試験片は２号試験片を用い、試験速度は５０ｍｍ／ｍｉｎで行う。ただし、環境温度を常温（２３℃）または１００℃として試験片の温度が安定した後に測定を行った。
立体模様８は、ブロー成形時に表皮シート７が金型に押圧されることによりキャビティ面の模様を樹脂シートの表面に転写させることが好適であるが、表皮シート７の樹脂シートの表面に予め外観性や触感性を向上させる図柄や模様またはシボ模様が施されたものを用いることができる。
樹脂シートの表面に現出される立体模様８は、２００μｍ以上、好ましくは５００〜２５００μｍの範囲の高さを有する複数形成された凹凸形状であり、梨地状、皮地状、幾何学模様、木目模様、石目模様などのシボ模様または半球状、円筒状、円錐状、円柱状、四角柱状、台形状などの凸形状の突起からなるエンボス模様などの立体模様が好適である。
車両用内装パネル１は、図４に示すように、その平均厚さ（ａ）が２０．０〜４０．０ｍｍの範囲に形成されおり、第一壁２と第二壁３の周囲をつなぐ周囲壁５において第一壁２面からパネルの平均厚さの３５％の範囲内（ｂ）または第一壁２面から８．０ｍｍ以下の厚さの範囲内にパーティングライン９が形成されている。パーティングライン９は周囲壁５の全周にわたって形成されるが、表皮シート７が一体に貼着される第一壁２の面より離れた位置に形成されると表皮シートの端末が引き延ばされることから、表皮シートの端末が引き延ばされない程度にパーティングラインの形成位置を第一壁２の面に近接させる必要がある。また、周囲壁５に形成されたパーティングライン９より第一壁２側寄りの部分にはその略全周にわたって幅ｃの段部１０が形成されていて、表皮シート７の端末が前記段部１０に沿って固着されている。段部１０はその幅ｃが１．０ｍｍ以上、好ましくは１．５ｍｍ以上である。段部７の幅ｃは前記のように１．０ｍｍ以上とするが、表皮シート７の厚みにより適宜調整可能である。なお、段部１０の幅ｃが１．０ｍｍ未満では表皮シート７の端末の溶着強度が十分でなく、表皮シート７の端末に剥がれが生じやすく、またバリ除去の作業性が低下する。
さらに、第一壁２と段部１０との境界部分は緩やかな曲面をなしており、段部１０に端末が溶着された状態で表皮シート７の端末部分にはほとんど伸びが生じない。このため、表皮シート７が表面にシボ模様を施したものであっても、その外観性が低下しないばかりか、表皮シート７の端末が伸びをほとんど生じない状態で段部１０に溶着されるので、その溶着部分に剥がれが生じ難くなる。
また、インナーリブ６は、第二壁３の一部を突出させ第一壁２の内面に溶着し、さらに突出させた壁面を折り畳むようにして一体に溶着することで板状の構造としたものであり、車両用内装パネル１の外観には凹みなどの形状は現れない。インナーリブ６を形成した場合には、折り畳まれるようにして溶着した部分に生じる折れ肉によって一本の筋のみが第二壁３の表面に現出される。インナーリブ６によって生じる筋を外観上目立たなくする観点および筋によって生じる微細な突起が第二壁３の表面に突出するのを防止する観点より、第二壁３の表面にはインナーリブ６を形成した部位に対応する筋を第二壁３の表面より一段凹ませるように第二壁３の壁面の厚さより浅い凹溝１１が形成されている。また、車両用内装パネル１には、第二壁３の一部を第一壁２に向けて突出させて第一壁２の裏面に一体に溶着し、かつその突出部分が凹状に形成されたウエルドリブ１２が、インナーリブ６の長手方向の端部に一連に設けられている。
また、本発明における他の実施形態を図５ないし図７において説明する。ただし、図１ないし図４と同一の態様については同一の符号を付してその説明を省略した。図５は本発明の他の実施形態に係る車両用内装パネルの斜視図、図６は図５の一部の詳細斜視図、図７は図６のＢ−Ｂの断面図である。
車両用内装パネル１は、第二壁３の一部を第一壁２に向けて突出させて第一壁２の裏面に一体に溶着された中空部４を隔離する直線状のヒンジ部２４を形成することができ、第一壁２と第二壁３を繋ぐ前記周囲壁５にはパーティングライン９が形成されている。ヒンジ部２４は第一壁２と第二壁３を溶着させた直線状の薄肉の単壁構造であり、ヒンジ部２４を介してパネルの一部を開閉自在とすることができる。さらに、パーティングライン９は略直線状の部分９ａとヒンジ部２４の近傍において第一壁２側へ近接した部分９ｂからなっている。第一壁２は略平坦に形成されており、ヒンジ部２４は第一壁２と略同一面に形成されている。これにより、ヒンジ部２４に対応する位置の第一壁２には溝などの凹みがなく、車両用内装パネル１の上に荷物等を載置した場合にガタツキや引っ掛かり等が生じることがないうえ、金型により立体模様を転写する際に立体模様に伸びやムラ等の変形が生じることなく外観の良好な車両用内装パネル１を得ることができる。
また、インナーリブ６はヒンジ部２４と平行して複数形成されており、ヒンジ部２４と平行して伸びるインナーリブ６の両端は周囲壁５と間隔を空けて形成されており、中空部４はヒンジ部２４のみによって隔離され、インナーリブ６によっては隔離されていないため、ブロー成形時に加圧流体がインナーリブ６によって阻害されることなく連通した中空部４に充満されるため、加圧流体をパリソン内に導入するためには最少で２つの吹込みノズルを設けることで足りる。インナーリブ６は加圧流体をパリソン内に均一に充満させるためさらに間欠的に形成することができる。つまり、周囲壁５の一端から他端に向けて直線状に形成されるインナーリブを分割して形成し、インナーリブ６同士の間の隙間により加圧流体の流通を可能とすることができる。
図８は本発明に係る車両用内装パネルの一例であるフロアパネルを自動車に装備した態様を示す斜視図である。図１ないし図７に例示する車両用内装パネル１は、自動車のフロアパネル１３であって、このフロアパネル１３は、図８に示すように、自動車１４の荷室１５内に装備される。
車両用内装パネル１を構成する熱可塑性樹脂は、ブロー成形が可能なものであればよく、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などのポリオレフィン系樹脂、塩化ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂）、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、さらには、ポリカーボネート樹脂、変性ポリフェニレンエーテル等のエンジニアリング・プラスチックなど単独またはそれらの２以上の混合物として用いる。また、適宜にガラス繊維、カーボンファイバー、炭酸カルシウム、タルク、マイカなどの充填材を添加することができる。
本発明に係る車両用内装パネル１は、図９ないし図１１に示す態様の貼り合せブロー成形方法によりブロー成形される。図９は表皮付きブロー成形品のブロー成形態様を示す断面図、図１０は図９の一部拡大断面図、図１１は型閉め後ブロー成形を完了した態様を示す一部拡大断面図である。
図９ないし図１１において、１６，１７は一対の分割金型であり、その一方の金型１６のキャビティは、表皮シート７の表面に形成する立体模様８を転写するための立体形状転写面１８を有している。他方の金型１７にはインナーリブ６を形成するためのスライドコア１９が設けてある。２０は押出ヘッド、２１はパリソンである。
車両用内装パネル１をブロー成形するにあたっては、分割金型１６，１７を開き、分割金型１６，１７の間にパリソン２１を配置するとともに、パリソン２１と一方の金型１６のキャビティとの間に表皮シート７を介在させる。分割金型１６，１７間に配置する表皮シート７にはパリソン２１と対向する面に不織布が介在させてある。
一対の分割金型１６，１７の立体形状転写面を有する一方の金型１６のキャビティとパリソン２１との間に配置する表皮シート７は、平均厚さが２．０ｍｍ以下で１００℃における引張弾性率が５００ｋｇ／ｃｍ２以下であり、かつ１００℃における引張降伏点強度が５０ｋｇ／ｃｍ２以下の熱可塑性樹脂からなる貫通孔を有しない実質的に通気性のない樹脂シートに目付重量が２５０ｇ／ｍ２以下の不織布を接着した２層構造より構成される。
さらに、分割金型１６，１７を型締めするとともに他方の金型１７に設けたスライドコア１９を進出させることによりスライドコア１９に押されたパリソン２１の一部が互いに接触して溶着される。次いでスライドコア１９を他方の金型１７のキャビティまで後退させるとともにパリソン２１内に圧力流体を導入し、パリソンを膨張させることにより表皮シート７を一方の金型１６のキャビティに押圧させて立体形状転写面に対応した立体模様８を表皮シート７の表面に転写させる。前記スライドコア１９により突出された部分はその壁面が互いに溶着されて第一壁２と第二壁３との間に一体的な板状構造のインナーリブ６が形成される。
すなわち、車両用内装パネル１は、目付重量が２５０ｇ／ｍ２以下の不織布が積層された略凹凸模様を有しない平坦な樹脂シートをパリソン２１と分割金型１６，１７との間に配置し、ブロー成形することにより溶融状態のパリソン２１と表皮シート７を一体に貼着するとともにキャビティに立体形状転写面１８が形成された分割金型１６に押圧させることにより、樹脂シートの表面には略半球状の突起その他の凸部、凹部または凹凸部さらにはシボ形状等からなる立体模様８が転写される。これにより、樹脂シート７がブロー成形時に引き延ばされた場合であっても、分割金型１６のキャビティに設けた立体形状転写面１８によって樹脂シートの表面に２００〜２５００μｍの範囲の高さを有する突出状の立体模様を好適に形成した車両用内装パネル１を得ることができる。
分割金型１６のキャビティに形成された立体形状転写面１８は、キャビティ面を切削加工またはエッチングなどにより凹状部を形成したものであり、ブロー成形時に樹脂シートがパリソン２１と一体に貼着されるとともに、キャビティ面に押圧されることで樹脂シートの表面に凹状部に対応した形状が転写され、突出形状の立体模様を有する表皮付きブロー成形品１を得ることができる。ここで、立体形状転写面１８はキャビティの少なくとも一部に形成されるが、規則的に配列された凹状部をキャビティ全面に設けたものが好適である。
一対の分割金型１６，１７の一方の金型１６キャビティには、ピンチオフ形成部２２に沿ってキャビティの全周に段部形成部２３を有しており、この段部形成部２３において表皮シート７の末端をパリソン２１と押圧させて一体に固着させるものである。
また、表皮シート７は一対の分割金型１６，１７の一方の金型１６キャビティとパリソン２１の間に配置されるが、加熱工程により軟化されることなく型締めされることが成形サイクルを短縮する観点から望ましい。また、パリソン２１を分割金型間に垂下させた後、型締め前にはパリソン内にプリブローによる予備的な加圧流体を導入することが成形上好ましい。
上記車両用内装パネル１にあっては、押出ヘッド２０より押し出された円筒状のパリソン２１を用いた所謂ダイレクトブロー成形により製造する例を示したが、これに代えて所謂シートブロー成形により、予め成形したオレフィン系樹脂シートを金型間に配置および加熱溶融させてブロー成形を行うものまたは溶融押出されたシート状パリソンを用いるものであっても好適に成形することが可能である。シートブロー成形により車両用内装パネル１を形成する場合には表皮シートはオレフィン系樹脂シート等に予め貼着させておくことができる。
さらに、図５ないし図７に示す本発明の他の実施形態に係る車両用内装パネルの製造方法について図１２により説明する。ただし、図９ないし図１１と同一の態様については同一の符号を付してその説明を省略した。
図１２は本発明の他の実施形態に係る車両用内装パネルのブロー成形態様を示す断面図である。
他方の金型１７のキャビティにはヒンジ形成部２７が設けられており、略直線状のピンチオフ形成部２５ａとヒンジ形成部の近傍においてキャビティ面より突出したピンチオフ形成部２６ａからなる型割面を有し、一方の金型１６のキャビティには略直線状のピンチオフ形成部２５ｂと前記突出したピンチオフ形成部に対応したピンチオフ形成部２６ｂからなる型割面を有している。
車両用内装パネル１をブロー成形するにあたっては、パリソン２１と一方の金型１６との間に表皮シート７を配置して型締めして前記型割面に対応したパーティングライン９を形成し、他方の金型１７に設けたヒンジ形成部２７によりパリソンの一部を互いに溶着させて、次いでパリソン内に圧力流体を導入してブロー圧により中空部を隔離するヒンジ部２４を第一壁２と略同一面に形成する。
この実施態様によれば、中空二重壁構造のパネルの第一壁２と第二壁３を繋ぐ周囲壁５に、略直線状の部分９ａとヒンジ部２４の近傍において第一壁２側へ近接した部分９ｂからなるパーティングライン９が形成され、表皮シート７の端末を周囲壁５に形成されたパーティングライン９に沿って貼着されるので、第一壁２には不要な凹部が形成されることなく略平坦な面を得ることができるとともに表皮シートの端末が強固に固着されて剥がれが生じない。また、パーティングライン９に段部１０を併設することで表皮シート７はその端末に過度な引き延ばしによるシワ、破れ等が生じさせることなく強固に固着される。また、パーティングライン９を形成する分割金型の型割面がヒンジ部２４に対応する位置においていわゆるクセ割によって第一壁２側に近接した位置に形成されているため、表皮シート７の端末は強固に固着され、ヒンジ部の動きに起因するシートの剥がれが防止される。そのうえ第一壁２が略平坦に形成されるため表皮シート７の表面に立体模様８を転写させた場合であっても転写性のムラが生じず外観の良好な車両用内装パネル１を得ることができる。
【産業上の利用可能性】  本発明は、車両用内装パネルとして用いられるブロー成形製の表皮付きパネル、およびその製造方法ならびに貼り合せブロー成形方法に関するものである。表皮付きパネルはフロアパネル、ラゲッジボード、シェルフパネルなど自動車の荷室等の蓋体パネル、棚板などとして用いられる車両用内装パネルであり、表皮シートを一体に貼着したブロー成形製の中空二重壁構造のパネルである。
【図１】
2005105409.tif 000002
【図２】
2005105409.tif 000003
【図３】
2005105409.tif 000004
【図４】
2005105409.tif 000005
【図５】
2005105409.tif 000006
【図６】
2005105409.tif 000007
【図７】
2005105409.tif 000008
【図８】
2005105409.tif 000009
【図９】
2005105409.tif 000010
【図１０】
2005105409.tif 000011
【図１１】
2005105409.tif 000012
【図１２】
2005105409.tif 000013
【国際調査報告】
2005105409.tif 000014
2005105409.tif 000015
2005105409.tif 000016
2005105409.tif 000017