(57)【要約】  マグネットピース貼り合わせタイプのマグネットローラにおいて、主極を高磁束密度にし、他極を磁束密度ピーク位置に対し非対称な磁束密度パターンとするために、射出成形にて、マグネットピースの磁性粒子を極異方配向させて成形した主極のマグネットピースと、押出成形にて、マグネットピースのラジアル方向中心線に対し、磁性粒子を５°以上傾斜させて一定方向に配向させて成形した他極のマグネットピースとを組み合わせてマグネットローラを形成した。【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出成形による極異方配向させた磁気粒子を持つマグネットピースを１以上と、押出成形によるラジアル方向中心線に対し５°以上９０°を超えない範囲で傾斜させて配向した磁気粒子を持つマグネットピースを１以上配置させたことを特徴とするマグネットローラ。
【請求項２】
押出成形したマグネットピースのバインダー樹脂がエチレンエチルアクリレート系樹脂である請求項１記載のマグネットローラ。
【請求項３】
射出成形したマグネットピースのバインダー樹脂がポリアミド系樹脂である請求項１記載のマグネットローラ。
【請求項４】
射出成形したマグネットピースのバインダー樹脂がエチレンエチルアクリレート系樹脂である請求項１記載のマグネットローラ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置に組み込まれるマグネットローラに関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、プリンタ、ファクシミリ等における粉末トナーを用いた画像形成装置に組み込まれるマグネットローラは、次のように構成されているのが一般的である。【０００３】
すなわち、（１）押出成形すると同時に磁化容易軸を特定方向に配向して得る複数のマグネットピースをシャフトに固定してマグネットローラを形成するものである（特許文献１）。【０００４】
（２）断面形状が扇形で円弧中央部から他の三辺へのフェライト粉の磁化容易軸を配向させて磁化させたマグネットピースを射出成形した後、シャフトに複数個貼り合わせてマグネットローラを形成するものである（特許文献２）。
【特許文献１】特開昭５９−１４３１７１号公報
【特許文献２】特開昭６２−２８２４２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１が示すように、磁極位置に対応する各マグネットピースはラジアル方向中心線に対し、平行方向に磁性粒子を配向させており、各磁極間のマグネットピースはラジアル方向中心線（ラジアル方向中心線とは、マグネットローラ中心点から円周方向に延ばした線で、その線はマグネットピースの外周円弧を２等分する点を通るものである）に対し、垂直方向に磁性粒子を配向させている。つまり前記マグネットピースの磁性粒子配向方向は、ラジアル方向中心線に対し平行か、あるいはラジアル方向中心線に対し垂直（つまり隣接するマグネットピースとの接合面から見ると、接合面の垂直方向に対し平行に磁性粒子が配向している）に配向しており、上記平行線や垂直線に対し磁性粒子の配向は傾いていないため、特許文献１には示されていないが、単純な磁束密度パターンしか形成できないことがある。また、当該特許では、４つの磁極を得るために８つのマグネットピースを使用しており、コスト的に高価なものとなる場合がある。【０００６】
また、特許文献２が示すように、断面形状が扇形で円弧中央部から他の三辺へのフェライト粉の磁化容易軸を配向させて磁化させたマグネットピースを射出成形した後、シャフトに複数個貼り合わせてマグネットローラを形成するため、特許文献２には示されていないが、やはり複雑な磁束密度パターンの形成は難しく、単純な磁束密度パターンしか形成できない場合がある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のマグネットローラは、射出成形にて磁性粒子を極異方配向成形したマグネットピースと、押出成形にてマグネットピースのラジアル方向中心線に対し、磁性粒子を５°以上傾斜させて一定方向に配向成形したマグネットピースとを組み合わせた構成とすることにより、各マグネットピースの磁束密度パターンの自由度が向上し、複雑な磁束密度パターンが可能となる。【０００８】
また、本発明のマグネットローラは、押出成形したマグネットピースのバインダー樹脂をエチレンエチルアクリレート系樹脂とすることにより、寸法精度の良いマグネットピースが得られ、適度な可とう性をもつため反りの心配がなく、また、マグネットピースの磁束密度パターンの自由度が向上し、複雑な磁束密度パターンが可能となる。【０００９】
また、本発明のマグネットローラは、射出成形したマグネットピースのバインダー樹脂をポリアミド系樹脂とすることにより、寸法精度の良いマグネットピースが得られ、また、マグネットピースの磁束密度強度が向上し、高磁束密度の磁極が可能となる。【００１０】
また、本発明のマグネットローラは、射出成形したマグネットピースのバインダー樹脂をエチレンエチルアクリレート系樹脂とすることにより、寸法精度の良いマグネットピースが得られ、適度な可とう性をもつため反りの心配がなく、また、マグネットピースの磁束密度強度が向上し、高磁束密度の磁極が可能となる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明（請求項１）により、射出成形にて成形されたマグネットピースは高磁束密度が得られ、また押出成形にて成形した各マグネットピースの磁束密度パターンの自由度が向上し、各々を組み合わせて貼り合わせたマグネットローラは、複雑な磁束密度パターンに対応可能となる。【００１２】
本発明（請求項２）により、押出成形にて成形されたマグネットピースは寸法精度が良好となり、該マグネットピースを貼り合わせた場合でも磁極位置精度が良好となり、また接着強度が向上、安定する。【００１３】
本発明（請求項３）により、射出成形にて成形されたマグネットピースは高磁束密度が得られ、現像剤カブリ性が良好となる。【００１４】
本発明（請求項４）により、射出成形にて成形されたマグネットピースは高磁束密度が得られ、また可とう性があるので反りの心配もなくなり、接着強度も向上、安定する。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明のマグネットピース貼り合わせた図および磁束密度パターン
【図２】マグネットピースの射出用成形金型の磁気回路部
【図３】マグネットピースの押出用成形金型の磁気回路部
【図４】マグネットピースの押出用成形金型の磁気回路部
【図５】マグネットピースの射出用成形金型の磁気回路部
【図６】マグネットピースの押出用成形金型の磁気回路部
【図７】本発明のマグネットローラの斜視図
【図８】磁束密度パターンにおける８０％半身幅及び５０％半身幅を説明する図
【符号の説明】
【００１６】
１    マグネットピース
２    マグネットピース
３    マグネットピース
４    シャフト
５    磁性粒子配向着磁方向
６    磁束密度パターン
７    スリーブ
８    磁束密度ピーク位置（磁極位置）
９    マグネットピースのラジアル方向中心線
１０  電磁石
１１  配向着磁用ヨーク（磁性体）
１２  磁性体
１３  マグネットローラ中心点
１４  マグネットローラ中心点と磁束密度ピーク位置を結ぶ線
１５  マグネットローラ本体部（マグネットピース貼り合わせ部）
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明は、射出成形にて磁性粒子を極異方配向成形したマグネットピースと、押出成形にてマグネットピースのラジアル方向中心線に対し、磁性粒子を５°以上傾斜させて一定方向に配向成形したマグネットピースとを組み合わせて形成したことを特徴とするマグネットローラである。【００１８】
従来のマグネットローラは、特許文献１のように、複数の押出成形されたマグネットピースをシャフトの周りに貼り合わせるものであり、該マグネットピースの磁性粒子配向方向は、ラジアル方向中心線に対し、平行方向に配向させており、各磁極間のマグネットピースはラジアル方向中心線に対し、垂直方向に配向させている。【００１９】
本発明では、例えば図１のように、Ｎ１極のマグネットピースの磁性粒子を側面および底面から外周面の一部へ収束させるように配向（以下極異方配向と呼ぶ）させることにより高磁束密度が得られ、また、Ｎ２極およびＮ３極のように、マグネットピースのラジアル方向中心線９に対し、磁性粒子をθ１、θ２のように傾ける（ただし、θ１＝２０°≧５°（θ１は５°以上であることが好ましく例えばθ１＝２０°）、およびθ２＝２５°≧５°（θ２は５°以上であることが好ましく例えばθ２＝２５°））ことにより、Ｎ２極およびＮ３極の磁束密度パターンが、磁束密度ピーク位置に対して非対称パターン（複雑なパターンが可能となる）のものが得られる。【００２０】
ここで、θ１やθ２が５°未満の場合は、θ１やθ２が０°とほぼ同じで、磁性粒子を傾斜させた効果が現れない。また、９０°を超えると、極性が逆極性（例えばＮ極がＳ極へ）になり、目的の磁束密度パターンが得られない。【００２１】
該Ｎ１極マグネットピース１は、図２のような磁気回路をもつ金型を用いて、注入口から溶融樹脂磁石を、電磁石あるいは永久磁石で、金型に配置した配向着磁用ヨーク１１により２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら注入し、磁性粒子を所望の方向に配向着磁し、硬化させ、該Ｎ１極マグネットピースが得られる。得られたマグネットピースは、射出成形により金型内で成形されるため、押出成形品よりも寸法精度が良好であるので、シャフトに貼り合わせた後マグネット外周寸法をそろえるための外周切削や、長さ方向の高精度の切断、等の後加工が不要となり、低コストで高寸法精度のマグネットピースが得られる。また、射出成形の場合、溶融樹脂磁石の溶融粘度が押出成形等に比べはるかに低いので、磁性粒子の配向度が向上し、高磁気特性のマグネットピースが得られる。【００２２】
上記マグネットピースは、異方性フェライト磁性粉の５０重量％〜９５重量％と、樹脂バインダーの５重量％〜５０重量％とからなる混合物を主体とし、必要に応じて、表面処理剤としてシラン系やチタネート系等のカップリング剤、流動性を良好にするポリスチレン系・フッ素系滑剤等、安定剤、可塑剤、もしくは難燃剤などを添加し、混合分散し、溶融混練し、ペレット状に成形した後に、射出成形する。【００２３】
成形時に印加する配向着磁磁場は、各磁極に要求される磁束密度仕様により適宜選択すればよい。また、要求磁気特性によっては成形時に配向着磁磁場を印加せず、成形後に着磁してもよい。【００２４】
ここで、磁性粉としては、ＭＯ・ｎＦｅ2Ｏ3（ｎは自然数）で代表される化学式を持つ異方性フェライト磁性粉などがあげられる。式中のＭとして、Ｓｒ、Ｂａまたは鉛などの１種または２種以上が適宜選択して用いられる。
また、樹脂バインダーとしては、熱可塑性樹脂であれば、たとえば塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）ＥＶＯＨ（エチレン−ビニルアルコール共重合体）、ＣＰＥ（塩素化ポリエチレン）およびＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）等、熱硬化性樹脂であれば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂およびポリイミド樹脂等があげられる。これらは１種で使用してもよく、２種類以上組み合わせて用いてもよい。【００２５】
また、要求される磁束密度により、磁性粉として、異方性フェライト磁性粉、等方性フェライト磁性粉、異方性希土類磁性粉（例えばＳｍＦｅＮ系）、等方性希土類磁性粉（例えばＮｅＦｅＢ系）を単独または２種類以上を混合して使用しても良い。
上記に示した単独磁性粉あるいは混合磁性粉の含有率が５０重量％未満では、磁性粉不足により、マグネットピースの磁気特性が低下して所望の磁力が得られにくくなり、またそれらの含有率が９５重量％を超えると、バインダー不足となり成形性が損なわれるおそれがある。【００２６】
また、本発明では、Ｎ２極およびＮ３極のマグネットピースは、図３のａ、ｂのような磁気回路をもつ押出用金型（ダイス）を用いて、電磁石あるいは永久磁石で、金型に配置した配向着磁用ヨークにより２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら、押出成形と同時に磁性粒子の配向着磁を行い、図１のＮ２極、Ｎ３極のマグネットピースを得た。【００２７】
押出成形は、図３のような金型（ダイス）を用いて、一方向（一定方向）の磁場を印加させて金型内を通過する溶融樹脂磁石の磁性粒子を配向させる方法であるが、図３のように、金型の開口形状（＝マグネットピース断面形状）を傾斜させることにより、結果的にマグネットピースの磁性粒子の配向着磁方向を傾斜させることが容易にでき、また、金型も射出成形用金型に比べ非常に安価で、金型調整も容易である。射出成形では、マグネットピースの磁性粒子の配向着磁方向を傾斜させることは困難で、マグネットピースを傾斜させることにより、アンダーカット部が発生し、取り出しが困難となる場合がある。また、前記取り出し性を良くするため、マグネットピースのアンダーカット部を切り取った形状にすると、磁気特性に悪影響を及ぼし、磁束密度強度が低下したり、磁束密度パターンが変形したりし、所望の磁束密度強度、パターンが得られなくなる場合がある。
上記押出成形品マグネットピースは、適度に可とう性があり、射出成形品マグネットピースに比べ、反りやクラックの心配がなく、シャフトへの貼り合わせが容易である。
上記マグネットピースは、異方性フェライト磁性粉の５０重量％〜９５重量％と、樹脂バインダーの５重量％〜５０重量％とからなる混合物を主体とし、必要に応じて、表面処理剤としてシラン系やチタネート系等のカップリング剤、流動性を良好にするポリスチレン系・フッ素系滑剤等、安定剤、可塑剤、もしくは難燃剤などを添加し、混合分散し、溶融混練し、ペレット状に成形した後に、押出成形する。
成形時に印加する配向着磁磁場は、各磁極に要求される磁束密度仕様により適宜選択すればよい。また、要求磁気特性によっては成形時に配向着磁磁場を印加せず、成形後に着磁してもよい。【００２８】
ここで、磁性粉としては、ＭＯ・ｎＦｅ2Ｏ3（ｎは自然数）で代表される化学式を持つ異方性フェライト磁性粉などがあげられる。式中のＭとして、Ｓｒ、Ｂａまたは鉛などの１種または２種以上が適宜選択して用いられる。【００２９】
また、樹脂バインダーとしては、熱可塑性樹脂であれば、たとえば塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）ＥＶＯＨ（エチレン−ビニルアルコール共重合体）、ＣＰＥ（塩素化ポリエチレン）およびＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）等、熱硬化性樹脂であれば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂およびポリイミド樹脂等があげられる。これらは１種で使用してもよく、２種類以上組み合わせて用いてもよい。
また、要求される磁束密度により、磁性粉として、異方性フェライト磁性粉、等方性フェライト磁性粉、異方性希土類磁性粉（例えばＳｍＦｅＮ系）、等方性希土類磁性粉（例えばＮｅＦｅＢ系）を単独または２種類以上を混合して使用しても良い。
上記に示した単独磁性粉あるいは混合磁性粉の含有率が５０重量％未満では、磁性粉不足により、マグネットピースの磁気特性が低下して所望の磁力が得られにくくなり、またそれらの含有率が９５重量％を超えると、バインダー不足となり成形性が損なわれるおそれがある。【００３０】
図１のＳ１極、Ｓ２極の磁性粒子配向着磁方向は、マグネットピースのラジアル方向中心線に対し平行であるため、押出成形、射出成形、どちらの成形方法でも構わない。ここでは、押出成形方法について述べる。【００３１】
図４のａ、ｂのような磁気回路をもつ押出用金型（ダイス）を用いて、電磁石あるいは永久磁石で、金型に配置した配向着磁用ヨークにより２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら、押出成形と同時に磁性粒子の配向着磁を行い、図１のＳ１極、Ｓ２極のマグネットピースを得た。【００３２】
押出成形は、図４のような金型（ダイス）を用いて、一方向（一定方向）の磁場を印加させて金型内を通過する溶融樹脂磁石の磁性粒子を配向させる方法であるが、図４のように、マグネットピースのラジアル方向中心線に対し平行に磁場を印加し、マグネットピースの磁性粒子を配向着磁方向させている。また、金型も射出成形用金型に比べ非常に安価で、金型調整も容易である。【００３３】
上記押出成形品マグネットピースは、適度に可とう性があり、射出成形品マグネットピースに比べ、反りやクラックの心配がなく、シャフトへの貼り合わせが容易である。
該Ｓ１極、Ｓ２極のマグネットピースの材料の配合処方は、前記押出成形品のＮ２極、Ｎ３極と全く同じである。【００３４】
上記成形方法で得た各マグネットピースを図１のようにシャフトの外周面に貼り合わせることにより、Ｎ１極は１０５ｍＴという高磁力を達成し、Ｎ２極およびＮ３極は、磁束密度ピーク位置に対し、非対称な磁束密度パターンが得られ、現像剤の搬送性、現像剤規制ブレードの通過性、現像剤の剥離性が向上し、良好な画質が得られることがある。
また、押出成形マグネットピースにおいて、当該マグネットピースの樹脂磁石材料のバインダー樹脂をエチレンエチルアクリレート系樹脂にすることにより、押出成形品の寸法精度が向上し、ナイロン系樹脂磁石の射出成形品よりも軟らかくかつ軟質塩ビ系樹脂磁石の押出成形品よりも硬く半硬質的な硬さを持ち、脆さ、粘り、弾力性も良好となる。
射出成形マグネットピースにおいて、当該マグネットピースの樹脂磁石材料のバインダー樹脂をポリアミド系樹脂にすることにより、磁気特性が向上するとともに射出成形品の寸法精度が向上し、硬質的な硬さを持つためシャフトに貼り付ける際のマグネットピースの軸方向のねじれが少なくなる。また、高磁束密度得られることにより、現像剤かぶりが減少、防止できることがある。【００３５】
更に、射出成形マグネットピースにおいて、当該マグネットピースの樹脂磁石材料のバインダー樹脂をエチレンエチルアクリレート系樹脂にすることにより、磁気特性が向上するとともに射出成形品の寸法精度が向上し、また、半硬質的な硬さを持つため、反りやクラックの心配がなく、シャフトに貼り付けるのも容易となる。そして、高磁束密度得られることにより、現像剤かぶりが減少、防止できることがある。
尚、本発明に用いるマグネットピースは、すべてが同じ材質（バインダー、磁性粉等）である必要はないので、異種のマグネットピースを任意に組み合わせ、磁気特性の合わせ込み、低コスト化を図ってもよい。【００３６】
また、本明細書においては、５極構成のマグネットロールを図示しているが、本発明は５極マグネットロールのみに限定されない。すなわち、所望の磁束密度と磁界分布により、マグネットピースの数量を選択し、磁極数や磁極位置も適宜設定すればよい。
さらに、成形と同時に磁場を印加する場合、成形物の脱型性の向上や、成形物のマグカス等のゴミ付着防止やマグネットピースの取り扱い性を容易にするために、成形後金型内あるいは金型外で一旦脱磁し、その後着磁してもよい。
【実施例】
【００３７】
以下に本発明を実施例および比較例に基づき具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。【００３８】
（実施例１）
図１のＮ１極用マグネットピース材料として、樹脂バインダーにナイロン６（宇部興産（株）製Ｐ１０１０）を１０重量％（滑剤、可塑剤、安定剤含む）、磁性粉として異方性ストロンチウムフェライト磁性粉（ＳｒＯ・６Ｆｅ2Ｏ3）を９０重量％とし、これらを混合し、溶融混練し、ペレット状に成形し、このペレットを溶融状態にし、図２の金型を用いて、注入口から溶融樹脂磁石材料を射出注入し、１２００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら溶融樹脂磁石の磁性粒子を極異方的に配向着磁し、図１に示すマグネットピースＮ１極を射出成形した。【００３９】
また、図１のＮ１極以外の極（Ｓ１極、Ｎ２極、Ｎ３極、Ｓ２極）用マグネットピース材料として、樹脂バインダーに塩素化ポリエチレン（昭和電工製エバスレン４１０Ｐ）と塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体（鐘淵化学工業製ＭＢ１００８）を１０重量％（滑剤、可塑剤、安定剤含む）、磁性粉として異方性ストロンチウムフェライト磁性粉（ＳｒＯ・６Ｆｅ2Ｏ3）を９０重量％とし、これらを混合し、溶融混練し、ペレット状に成形し、このペレットを溶融状態にし、図３のａ、ｂ、および図４のａ、ｂの金型（ダイス）を用いて、２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら、溶融樹脂磁石の磁性粒子を各ピース毎に一方向に配向着磁し、押出成形した。特に、Ｎ２極、Ｎ３極は、マグネットピースのラジアル方向中心線に対し、配向着磁方向をＮ２極は２０°、Ｎ３極は２５°傾斜させている。【００４０】
上記で成形されたマグネットピース５極分を、シャフトの外周面に貼り合わせ、図７のようなマグネットローラを得た。
マグネットローラ本体部の外径はφ１３．６、マグネット本体部の長さは３２０ｍｍ、シャフト部の外径はφ６（材質ＳＵＭ２２）とした。
得られたマグネットローラの両端軸部を支持し、マグネットローラを回転させながら、マグネットローラの中心から８ｍｍ離れた位置（スリーブ上）にプローブ（磁束密度センサー）をセットし、ガウスメータにてマグネットローラの周方向磁束密度パターンを測定した。【００４１】
測定結果を表１〜３に示す。ここで表１の８０％半身幅とは、図８に示すように、マグネットローラ中心１３から磁束密度ピーク位置とを結ぶ線１４と、磁束密度ピーク値の８０％の位置を結ぶ線（θ３＋θ４）との交点によって振り分けられたθ３（Ｓ１側８０％半身幅）とθ４（Ｓ２側８０％半身幅）のことを示し、５０％半身幅も同様に、マグネットローラ中心１３から磁束密度ピーク位置とを結ぶ線１４と、磁束密度ピーク値の５０％の位置を結ぶ線（θ５＋θ６）との交点によって振り分けられたθ５（Ｓ１側５０％半身幅）とθ６（Ｓ２側８０％半身幅）のことを示し、他極についても同様である。
また、得られたマグネットピースを定盤の上に置き、ピックテスターをマグネットピースの軸方向へスキャンさせ、最大値と最小値の差を反り量とした。更に、目視にてマグネットピースの外観を観察し、クラックの有無を検査した。
測定結果を表４に示す。【００４２】
（実施例２）
押出成形用マグネット材料（Ｓ１極、Ｎ２極、Ｎ３極、Ｓ２極）として、樹脂バインダーにエチレンエチルアクリレート（日本ユニカー製ＰＥＳ−２１０）を１０重量％（滑剤、安定剤含む）、磁性粉として異方性ストロンチウムフェライト磁性粉（ＳｒＯ・６Ｆｅ2Ｏ3）を９０重量％とし、これらを混合し、溶融混練し、ペレット状に成形し、このペレットを溶融状態にし、図３のａ、ｂ、および図４のａ、ｂの金型（ダイス）を用いて、２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら、溶融樹脂磁石の磁性粒子を各ピース毎に一方向に配向着磁し、押出成形する以外は実施例１と同様に行った。
測定結果を表１〜４に示す。【００４３】
（実施例３）
射出成形用（Ｎ１極）マグネット材料として、樹脂バインダーにナイロン１２（宇部興産（株）製Ｐ３０１２Ｕ）を１０重量％（滑剤、可塑剤、安定剤含む）、磁性粉として異方性ストロンチウムフェライト磁性粉（ＳｒＯ・６Ｆｅ2Ｏ3）を９０重量％とする以外は実施例１と同様に行った。
測定結果を表１〜４に示す。【００４４】
（実施例４）
射出成形用（Ｎ１極）マグネット材料として、樹脂バインダーにエチレンエチルアクリレート（日本ユニカー製ＤＰＤＪ−９１６９）を１０重量％（滑剤、安定剤含む）、磁性粉として異方性ストロンチウムフェライト磁性粉（ＳｒＯ・６Ｆｅ2Ｏ3）を９０重量％とし、押出成形用（Ｓ１極、Ｎ２極、Ｎ３極、Ｓ２極）マグネット材料として、樹脂バインダーにエチレンエチルアクリレート（日本ユニカー製ＰＥＳ−２１０）を１０重量％（滑剤、安定剤含む）、磁性粉として異方性ストロンチウムフェライト磁性粉（ＳｒＯ・６Ｆｅ2Ｏ3）を９０重量％とする以外は実施例１と同様に行った。
測定結果を表１〜４に示す。【００４５】
（比較例１）
Ｎ１極については実施例１と全く同じ材料および成形方法で極異方配向させたマグネットピースを成形し、Ｎ１極以外の極（Ｓ１極、Ｎ２極、Ｎ３極、Ｓ２極）についても、マグネットピース材料として、実施例１のＮ１極と同じ材料を用い、成形は図５ａ、ｂ、ｃ、ｄのような磁気回路をもつ金型を用いて、２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら、溶融樹脂磁石の磁性粒子を各ピース毎に一方向に配向着磁し、射出成形にてマグネットピースを得た。よって、Ｎ２極、Ｎ３極についても、図５に示す金型を用いて、マグネットピースのラジアル方向中心線に対し平行に配向着磁し、射出成形した。
マグネットピース成形後の工程および測定は実施例１と同様に行った。
測定結果を表１〜４に氏示す。【００４６】
（比較例２）
図１の全極（Ｎ１極、Ｓ１極、Ｎ２極、Ｎ３極、Ｓ２極）用マグネットピース材料として、樹脂バインダーに塩素化ポリエチレン（昭和電工製エバスレン４１０Ｐ）と塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体（鐘淵化学工業製ＭＢ１００８）を１０重量％（滑剤、可塑剤、安定剤含む）、磁性粉として異方性ストロンチウムフェライト磁性粉（ＳｒＯ・６Ｆｅ2Ｏ3）を９０重量％とし、これらを混合し、溶融混練し、ペレット状に成形し、このペレットを溶融状態にし、図６、図３のａ、ｂ、図４のａ、ｂのような磁気回路をもつ金型（ダイス）を用いて、２４０Ｋ・Ａ／ｍ〜２４００Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら、溶融樹脂磁石の磁性粒子を各ピース毎に一方向に配向着磁し、押出成形した。特に、Ｎ２極、Ｎ３極は、マグネットピースのラジアル方向中心線に対し、配向着磁方向をＮ２極は２０°、Ｎ３極は２５°傾斜させている。【００４７】
マグネットピース成形後の工程および測定は実施例１と同様に行った。
測定結果を表１〜４に示す。【００４８】
実施例１、２、３、４と比較例１、２を比べると、表１からわかるように、実施例１、２、３、４のＮ２極、Ｎ３極の磁束密度パターンは、磁束密度ピークに対し非対称なパターンとなっているが、比較例１、２のＮ２極、Ｎ３極の磁束密度パターンは、磁束密度ピークに対し対称的なパターンとなっている。これは、実施例１のＮ２極、Ｎ３極のマグネットピースの磁性粒子の配向着磁方向が、マグネットピースのラジアル方向中心線に対し、磁性粒子を傾斜させることにより実現できていることがわかる。つまり、上記Ｎ２極、Ｎ３極のようにマグネットピースの磁性粒子を傾斜させて配向させることにより、磁束密度ピークに対し、非対称な磁束密度パターンが得られ、複雑な磁束密度パターンが可能となることがわかる。非対称な磁束密度パターンは、現像剤の搬送性、現像剤規制ブレードの通過性、現像剤の剥離性等が向上し、良好な画質が得られることがある。
実施例２、４と比較例２を比べると、表２からわかるように、実施例２、４の各極の磁束密度ピーク位置のねじれ量は１°以下となっているが、比較例２の各極の磁束密度ピーク位置のねじれ量は最大３°となっている。これは、Ｎ１極以外（押出用）のマグネットピース材料として、樹脂バインダーにエチレンエチルアクリレート系樹脂を用いることにより、マグネットピースの寸法精度が向上し、その結果マグネットピースを貼り合わせた時の磁極位置精度が向上するとともに、また、隣接するマグネットピースとの接着面やシャフトとの接着面の寸法精度が向上しているため、接着強度が向上する。磁束密度ピーク位置のねじれ量が小さくなる（磁極位置精度向上）ことにより、現像剤の搬送性が均一となり、良好な画質が得られることがある。【００４９】
実施例３と比較例２を比べると、表３からわかるように、実施例３のＮ１極（現像極）の磁束密度強度が１０６ｍＴに対し、比較例２の磁束密度強度が９５ｍＴとなっている。これは、Ｎ１極（射出用）のマグネットピース材料として、樹脂バインダーにポリアミド系樹脂を用いることにより、マグネットピースの磁性粒子が極異方的に配向し、結果的に磁路が長くなるため、磁束密度強度が向上することがわかる。高磁束密度により、現像剤のかぶりが減少、防止できることがある。【００５０】
実施例４と比較例１を比べると、表３からわかるように、実施例４のＮ１極は高磁束密度（１０４ｍＴ）となっており、また表４からわかるように、実施例４の各ピースに反りは無く、クラックもないのに対し、比較例１のＮ１極は高磁束密度（１０４ｍＴ）ではあるが、各ピースとも０．１８ｍｍ〜０．２３ｍｍの反りがあり、また、Ｎ１極、Ｓ１極、Ｎ３極にクラックが発生していることがわかる。これは、実施例４のようにマグネットピースにエチレンエチルアルコール系樹脂バインダーを用いると、可とう性が発現し、反りがなくなり、クラックも発生しないことがわかる。更に、可とう性がありかつ寸法精度が良好のため、シャフトや隣接するマグネットピースとの接着性が向上し、接着強度がアップする。高磁束密度により、現像剤のかぶりが減少、防止できることがある。クラックは局所的に急激な磁束密度の低下を招き、画像に白スジ等を発生させる可能性があり、クラック防止により、良好な画質得られることがある。【００５１】
【表１】
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【００５２】
【表２】
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【００５３】
【表３】
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【００５４】
【表４】
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【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【国際調査報告】
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