(57)【要約】【課題】軽量で、焼却時に灰分がほとんどでず、経済性に優れた簡便な延伸フィルムの製造方法および該製造方法により得られた延伸フィルムを提供する。【解決手段】        （ａ）２種類以上からなる熱可塑性樹脂を、該熱可塑性樹脂合計量１００重量部に対して２〜２００重量部の二酸化炭素を含んだ状態で溶融状態にする工程、（ｂ）該熱可塑性樹脂を１ＭＰａ以下の圧力下に開放する事により、二酸化炭素を除去する工程、を経た後に、（ｃ）熱可塑性樹脂をフィルム化する工程、（ｄ）該フィルムを延伸する工程、を含んでなる延伸フィルムの製造方法。【特許請求の範囲】
【請求項１】
延伸フィルムの製造方法であって、
（ａ）２種類以上からなる熱可塑性樹脂を、該熱可塑性樹脂合計量１００重量部に対して２〜２００重量部の二酸化炭素を含んだ状態で溶融状態にする工程
（ｂ）該熱可塑性樹脂を１ＭＰａ以下の圧力下に開放する事により、二酸化炭素を除去する工程
を経た後に、
（ｃ）熱可塑性樹脂をフィルム化する工程
（ｄ）該フィルムを延伸する工程
を含んでなる延伸フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記（ｂ）の工程を０．０８〜０．１２ＭＰａの圧力下で行うことを特徴とする請求項１記載の延伸フィルムの製造方法。
【請求項３】
前記（ｂ）を経た後の工程において押出機を使用し、該押出機のスクリューのＬ／Ｄが３〜２８であることを特徴とする請求項１記載の延伸フィルムの製造方法。
【請求項４】
前記（ｄ）の工程において、フィルムを多孔化することを特徴とする請求項１記載の延伸フィルムの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４の方法により得られた延伸フィルム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】本発明は、通気フィルム、反射フィルム、偏光フィルム、低誘電率フィルム、断熱フィルム、合成紙、セパレーター等に用いられる延伸フィルムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】従来、ポリオレフィン等の樹脂と炭酸カルシウム等の無機物粒子から成る組成物をフィルム状に成形した後、一軸または二軸方向に延伸することにより得られる延伸フィルムが、通気フィルム、反射フィルム、偏光フィルム、低誘電率フィルム、断熱フィルム等の分野で広く用いられている。しかしながら、該延伸フィルムは、大量に無機物粒子を含んだ構成となっているため、重量感があること、また焼却処分によって、大量の灰分を生成することが問題となっている。【０００３】この問題を解決するために、無機物を使用せず、全て有機物で構成された延伸フィルムの製造方法が幾つか提案されている。特許文献１及び２には、熱可塑性樹脂Ａ（海相）と、熱可塑性樹脂Ａに対して相溶性が小さい熱可塑性樹脂Ｂ（島相）を溶融混練した後、シート化し、低い温度で延伸して得られる多孔質延伸フィルムの製造方法が記載されている。【０００４】これらの方法は、２成分の樹脂の相溶性が低いことから、延伸時に孔が開きやすい。しかしその反面、微分散、及び均一分散しないため、島相の巨大化、及び不均一化が生じ延伸ができないか、例え延伸ができたとしても孔が大きすぎる不均一な延伸フィルムしか得られなかった。【０００５】一方、特許文献３〜５には、熱可塑性樹脂（海相）と、架橋した樹脂粒子（島相）を溶融混練した後、シート化し、延伸して得られる多孔質延伸フィルムの製造方法が記載されている。しかしながら、架橋した樹脂粒子は非常に高価であることが問題となっていた。【０００６】  さらにまた、特許文献６〜８には、二酸化炭素等のガスを押出機の中でポリオレフィンやポリエステル等の熱可塑性樹脂に溶解させ、押出成形による製膜時に該ガスにより発泡させ、延伸する多孔質延伸フィルムの製造方法が開示されている。
しかし、二酸化炭素等のガスを発泡剤として用いた発泡技術により多孔質延伸フィルムを製造する場合には、泡径が大きく、且つばらつく為、フィルムが薄くなると生産が難しくなる傾向があった。また泡径が大きく、且つばらつきが大きいと延伸時に延伸切れ等の問題が生じ、生産性の低下を招く事があった。その為、該発泡技術で薄いフィルムを作製する場合には、泡径を小さく、且つ均一に制御する必要があり、発泡時の圧力制御、押出量等を精密に行う必要が生じる。従って、より高度な生産技術が必要となってくる。
【特許文献１】特開昭５８−１９８５３６号公報
【特許文献２】特開昭６２−２１８４２８号公報
【特許文献３】特開平１−３４７２６号公報
【特許文献４】特開平４−２１１４３９号公報
【特許文献５】特開平７−２７８３３０号公報
【特許文献６】特開２０００−１１９４３２号公報
【特許文献７】特開昭６２−１７３２号公報
【特許文献８】特開２００３−３２６５９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】本発明の課題は、軽量で、焼却時に灰分がほとんど出ず、経済性に優れた簡便な延伸フィルムの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】本発明者らは前記課題を解決するため鋭意研究を重ねた結果、本発明者らが特開２００２−３２２２８８号公報で開示した技術、即ち、２種類以上の熱可塑性樹脂を溶融、混合する際に、媒体として二酸化炭素を使用することにより良好な微分散構造を有する熱可塑性樹脂ブレンド物を製造する技術を応用し、該技術で製造された熱可塑性樹脂ブレンド物をフィルム化、延伸することにより、軽量で、焼却時に灰分がほとんど出ず、経済性に優れた延伸フィルムが簡便に得られることを見出し、本発明を完成した。
すなわち本発明は、延伸フィルムの製造方法であって、
（ａ）２種類以上からなる熱可塑性樹脂を、該熱可塑性樹脂合計量１００重量部に対して２〜２００重量部の二酸化炭素を含んだ状態で溶融状態にする工程
（ｂ）該熱可塑性樹脂を１ＭＰａ以下の圧力下に開放する事により、二酸化炭素を除去する工程
を経た後に、
（ｃ）熱可塑性樹脂をフィルム化する工程
（ｄ）該フィルムを延伸する工程
を含んでなる延伸フィルムの製造方法である。
【発明の効果】
【０００９】本発明により、軽量で、焼却時に灰分がほとんど残らない延伸フィルムを、簡便に低コストで製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】［図１］本発明の一実施形態の製造方法により熱可塑性樹脂ブレンド物を製造する製造装置を示す系統図である。
［図２］本発明の一実施形態の製造方法により延伸フィルムを製造する製造装置を示す系統図である。
［図３］本発明の一実施形態の製造方法により熱可塑性樹脂ブレンド物を製造する製造装置を示す系統図である。
［図４］実施例１６で実施した熱可塑性樹脂ブレンド物を製造する製造装置を示す系統図である。
［図５］比較例４で実施した熱可塑性樹脂ブレンド物を製造する製造装置を示す系統図である。
【符号の説明】
【００１１】１  第１押出機
２  連結管
３  第２押出機
４  圧力制御ダイ
５  ペレット化用押出機
６  ストランドダイ
７  水槽
８  ペレタイザー
９  二酸化炭素供給部
１０ａ  海相用熱可塑性樹脂
１０ｂ  島相用熱可塑性樹脂
１１  混合機
１２  ホッパー
１３  二酸化炭素ボンベ
１４  二酸化炭素用定量ポンプ
１５  冷媒循環機
１６  直接質量流量計
１７  保圧弁
１８  熱可塑性樹脂ブレンド物
１９  製膜用押出機
２０  Ｔダイ
２１  キャスターロール
２２  予熱ロール
２３  延伸前ロール
２４  延伸ロール
２５  アニールロール
２６  巻取機
２７  熱可塑性樹脂ブレンド物のペレット
２８  フィルム
２９  延伸フィルム
３０  ギアポンプ
３１  発泡用押出機
３２  発泡シート
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】本発明は、以下の工程による製造方法である。
（ａ）２種類以上からなる熱可塑性樹脂を二酸化炭素を含んだ状態で溶融状態にする工程（以下、工程（ａ））
２種類以上からなる熱可塑性樹脂を二酸化炭素を含んだ状態で溶融状態にする方法は、該状態を作り出す事が出来れば特に制限はない。２種類以上の熱可塑性樹脂を混合機で均一混合した後、ホッパーから押出機に供給し、押出機内部で溶融させ、該樹脂の溶融過程の途中または溶融後に二酸化炭素を添加する方法や、２種類以上の樹脂の混合物をホッパーから押出機に供給する際に、二酸化炭素も同時に供給し、押出機内で該樹脂を二酸化炭素を含んだ状態で溶融する方法等が挙げられる。二酸化炭素の安定供給を考慮すれば、樹脂が溶融した後で二酸化炭素を添加し、含有させることが好ましい。【００１３】本発明では熱可塑性樹脂として２種類以上を組み合わせるが、その種類は特に制限無く使用できる。例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレン、エチレン−プロピレンコポリマー、エチレン−ブテンコポリマー、プロピレン−ブテンコポリマー、エチレン−メタクリル酸コポリマー、エチレン−アクリル酸コポリマー、エチレン−酢酸ビニルコポリマー、エチレン−アクリル酸エチルコポリマー、アイオノマー樹脂（例えばエチレン−メタクリル酸コポリマーアイオノマー樹脂等）、ホモポリプロピレン、ランダムポリプロピレンコポリマー、ブロックポリプロピレンコポリマー、超高分子量ポリプロピレン、ポリブテン、４−メチルペンテン−１樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂等の特殊ポリオレフィン系樹脂、エチレン−スチレンコポリマー、スチレン系樹脂（ポリスチレン、ブタジエン−スチレンコポリマー（ＨＩＰＳ）、アクリロニトリル−スチレンコポリマー（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンコポリマー（ＡＢＳ樹脂）等）、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロックコポリマー、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリフェニレンオキシド、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、ポリメタクリル酸メチル、酢酸セルロース、ポリエステル（例えばポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート等）、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリアリレート、ポリエーテルエーテルケトン、液晶ポリマー、熱可塑性ポリウレタン、熱可塑性エラストマー、生分解性ポリマー（例えばポリ乳酸のようなヒドロキシカルボン酸縮合物、ポリブチレンサクシネートのようなジオールとカルボン酸の縮合物等）等の樹脂の２種類以上からなる熱可塑性樹脂が挙げられる。【００１４】また、本発明に用いられる熱可塑性樹脂の少なくとも１種は、０℃未満のガラス転移温度を有する熱可塑性樹脂であり、且つ、少なくとも他の１種が０℃以上のガラス転移温度を有する熱可塑性樹脂であることが好ましい。さらに０℃未満のガラス転移温度を有する熱可塑性樹脂が、海相（マトリックス相）を形成し、０℃以上のガラス転移温度を有する熱可塑性樹脂が島相（ドメイン相）を形成することが好ましい。より好ましくは島相を形成する熱可塑性樹脂（以下、島相用熱可塑性樹脂）のガラス転移温度は４０℃以上であり、特に８０℃以上が好ましい。【００１５】後述の延伸工程における延伸は、通常、室温以上の温度で実施される。従って、前記範囲のガラス転移温度を有する熱可塑性樹脂を用いることで、延伸する際、海相はゴム状態に、島相はガラス状態にすることができ延伸による多孔化が容易となる。【００１６】  また、海相を形成する熱可塑性樹脂（以下、海相用熱可塑性樹脂）としては、従来からフィルムの原材料として多方面の用途に使用されている結晶性樹脂であることが好ましい。中でも特にポリオレフィン樹脂が好ましい。
海相用熱可塑性樹脂の割合は、熱可塑性樹脂合計量１００重量部に対し３０〜９８重量部が好ましく、更に好ましくは５５〜９０重量部である。前記範囲の割合とすることにより、機能の発現と延伸性のバランスをとることが可能となる。【００１７】  二酸化炭素の含有量は熱可塑性樹脂１００重量部に対して２〜２００重量部、より好ましくは５〜５０重量部、また更に好ましくは７〜３０重量部の割合である。
二酸化炭素の供給方法は特に制限されず、公知の方法を採用することができる。例えば、二酸化炭素ボンベから減圧弁を介し、供給部の圧力を制御することによりガス状態で供給する方法、あるいは二酸化炭素ボンベから二酸化炭素用定量ポンプを介して流量を制御し、液体状態または超臨界状態で供給する方法などがあげられる。
押出機の内部で溶融状態にある熱可塑性樹脂に二酸化炭素を添加する場合、二酸化炭素の供給部の樹脂圧力は、好ましくは１２〜５０ＭＰａ、更に好ましくは１５〜３０ＭＰａである。前記範囲の樹脂圧力とすることにより、所定量の二酸化炭素を完全に溶融熱可塑性樹脂中に溶解させることができ、異種熱可塑性樹脂間の溶融粘度差、及び界面張力差を低減させ、均一分散性を大幅に向上させることが可能となる。
また、本発明においては、樹脂中に、必要に応じて目的を損なわない範囲で、顔料、染料、滑剤、抗酸化剤、充填剤、安定剤、難燃剤、帯電防止剤、紫外線防止剤、抗菌剤、結晶核剤、相溶化剤、その他、エタノール等の低分子量化合物等を添加することができる。【００１８】  工程（ａ）で使用される押出機は、単軸押出機、ニ軸押出機等、特に制限はないが、中でも単軸押出機が好ましい。単軸押出機は、押出機内が溶融した熱可塑性樹脂で完全に充填しているため、二軸押出機に比べて、樹脂圧力を高圧状態に維持し易い。従って、多量の二酸化炭素を熱可塑性樹脂に完全に溶解拡散するためには高圧状態を必要とする為、単軸押出機が好ましい。
また、押出機が１台のシングル押出機、２台繋がったタンデム押出機、３台以上繋がった多段押出機等、特に限定はない。【００１９】  （ｂ）二酸化炭素を除去する工程（以下、工程（ｂ））
本発明において、工程（ａ）を経た溶融状態の樹脂から二酸化炭素を除去する際に、１ＭＰａ以下の圧力下に開放する。開放後、そのままフィルム化工程用の押出機へ供給しても良いし、開放時に、該溶融状態の樹脂を冷却固化しても良い。また、二酸化炭素を除去した後の樹脂を再度押出機等を使用してペレット化しても良い。【００２０】  開放する方法は、特に限定されないが、圧力調整弁を有するダイ（圧力制御ダイ）から、１ＭＰａ以下の圧力下に開放する方法が好ましい。例えば、高圧状態で維持されている圧力調整弁の上流側から、圧力制御弁を介して、１ＭＰａ以下の圧力下に開放する。二酸化炭素が溶解している熱可塑性樹脂を押出機等の装置から、圧力制御ダイを介して１ＭＰａ以下の所定の圧力下において該装置外に出すことで、ほとんどの二酸化炭素を簡便に除去することができる為、好ましい。１ＭＰａ以下の圧力下は、真空状態でも構わない。開放時の好ましい圧力は０．０８〜０．１２ＭＰａであり、中でも最も簡易的で、十分効果のあるのは大気開放である。また、除去した二酸化炭素を回収して再利用しても構わない。以下、工程（ｂ）を経た樹脂を、溶融、固体等の状態に係わらず、熱可塑性樹脂ブレンド物と称する。【００２１】  （ｃ）フィルム化する工程（以下、工程（ｃ））
工程（ｂ）を経て得られた熱可塑性樹脂ブレンド物を、Ｔダイ、インフレーションダイが装着された公知の製膜用押出機を用いてフィルム化する。
この際、使用する樹脂の種類、組み合わせによっては、前述の工程（ｂ）で得られた良好な微分散構造が、製膜用押出機内で、島相同士が凝集することにより壊れることがある。これを抑制するためには、該押出機内での樹脂の滞留時間を短く、温度を低く抑えることが効果的である。これらを考慮した場合、滞留時間を短くする一つの方法として、押出機のスクリューのＬ／Ｄを短くすることが挙げられる。ここでＬはスクリューの長さで、Ｄはスクリュー径である。好ましいスクリューのＬ／Ｄは、３〜２８、更に好ましくは５〜２５である。また押出機の設定温度は、海相用熱可塑性樹脂が結晶性樹脂の場合、（海相用熱可塑性樹脂の融点−３０℃）〜（海相用熱可塑性樹脂の融点＋１２０℃）が好ましい。【００２２】  （ｄ）延伸する工程（以下、工程（ｄ））
工程（ｃ）で得られたフィルムを、ロール法、テンター法、インフレーション法等の公知の連続法またはバッチ法による延伸法を用いて、室温からフィルムが溶融するまでの温度において、少なくとも一軸方向に延伸を行い、延伸フィルムを製造する。
延伸倍率は、１．３〜３０倍が好ましく、更に２．５〜２０倍が好ましく、更に３．５〜１５倍が好ましい。延伸倍率が上記範囲内にある場合、得られた延伸フィルムの強度が向上する他、延伸切れ、延伸ムラ等が少ないため、生産性にも優れる。また多孔質延伸フィルムの場合は、空孔率が向上することで、通気性、透湿性、光反射性、断熱性、低誘電率化等の多孔質延伸フィルムの機能が向上する。【００２３】  延伸温度は、例えば海相用熱可塑性樹脂が結晶性樹脂の場合、キャスターロールの表面温度は、（海相熱可塑性樹脂の融点−９０℃）〜（海相熱可塑性樹脂の融点−１０℃）が好ましく、更に（海相熱可塑性樹脂の融点−７０℃）〜（海相熱可塑性樹脂の融点−２０℃）が好ましい。また延伸前ロールの表面温度は、（海相用熱可塑性樹脂の融点−８０℃）〜（海相用熱可塑性樹脂の融点−５℃）が好ましく、更に（海相用熱可塑性樹脂の融点−７０℃）〜（海相用熱可塑性樹脂の融点−１５℃）が好ましい。前記範囲の表面温度とすることにより、延伸性が良好であり、各種物性の向上と、安定生産性が期待できる。【００２４】  工程（ｄ）においてフィルムをロール法により延伸する場合、延伸切れなく、且つ、延伸ムラのない延伸を実現させるには、特に延伸間距離、延伸温度を最適化することが重要である。延伸間距離とは、延伸前ロールと延伸ロールの間におけるフィルムとロールの接点間距離である。該延伸間距離は、３〜５００ｍｍが好ましく、更に１０〜２００ｍｍが好ましい。前記範囲の延伸間距離とすることにより、ネッキングが起こりにくく、薄膜化、多孔化しやすい。また、延伸ムラも少なく、延伸切れも起こりにくいことから、安定的に生産できることが期待できる。【００２５】  （全体の説明）
以下、本発明の全体について、図１、２を用いて説明する。
本発明は、工程（ａ）、工程（ｂ）、工程（ｃ）、工程（ｄ）をこの順に含んでいれば、これらを連続したプロセスで行っても良いし、工程（ｂ）の後にペレット化工程を入れても良い。また工程（ｂ）以降の各工程を単独で行っても良い。更にまた本発明の目的を損ねない範囲で、工程（ｃ）や工程（ｄ）の後にフィルム幅を調整するスリット工程を入れる等、必要により他の工程を加えてもよい。【００２６】本発明の一実施形態として図１に工程（ａ）、工程（ｂ）、ペレット化の工程、図２に工程（ｃ）、工程（ｄ）の連続工程を示した。以下、図１、２に基づいて説明する。
図１に、第１押出機１、連結管２、第２押出機３、圧力制御ダイ４、ペレット化押出機５、ストランドダイ６、水槽７、ペレタイザー８、及び二酸化炭素供給装置から構成されている連続工程図を示す。二酸化炭素供給部９は第１押出機１に設けられている。【００２７】まず工程（ａ）として、所定量の海相用熱可塑性樹脂１０ａと、島相用熱可塑性樹脂１０ｂを混合機１１で十分ドライブレンドして熱可塑性樹脂混合物を得る。【００２８】次にこの混合物をホッパー１２より第１押出機１に供給して加熱溶融させる。二酸化炭素は、サイホン式の液化二酸化炭素ボンベ１３を使用し、液相部分から直接取り出せるようにする。液化二酸化炭素ボンベ１３から二酸化炭素用定量ポンプ１４までの流路を、冷媒循環機１５を用いて冷却し、二酸化炭素を液体状態で二酸化炭素用定量ポンプ１４まで送液できるようにする。次に送液した液状二酸化炭素を所定流量となるよう、直接質量流量計１６にて確認しながら二酸化炭素用定量ポンプ１４を制御する。また、二酸化炭素用定量ポンプ１４の吐出圧力を所定圧力となるよう保圧弁１７にて調整し、二酸化炭素を第１押出機１内に供給する。このようにして、溶融した熱可塑性樹脂組成物に対して所定量の二酸化炭素を第１押出機１に供給し、スクリューで均一に溶解拡散させる。次に二酸化炭素を含んだ溶融状態の樹脂は、接続管２を通って第２押出機３へ送られる。このとき、第２押出機３の先端の圧力を所定の樹脂圧力に維持するように圧力制御ダイ４で制御する。【００２９】  工程（ｂ）において樹脂は、圧力制御ダイ４からいったん１ＭＰａ以下の圧力下（図１の場合は大気圧下）に押出される。この時、樹脂から二酸化炭素が除去される。
圧力制御ダイ４は、背圧（上流側樹脂圧力）が制御できる構造であれば、特に制限はない。例えば、圧力調整弁がダイ内に組み込まれた構造のダイが挙げられる。これは、ダイ流路内にある弁が開閉することにより、弁上流側の圧力が制御できる構造となっている。また圧力制御ダイ４の出口の向きは、次の押出機に供給しやすいよう、下向きが好ましい。出口形状も特に制限はないが、丸型がスムーズに次の押出機に供給できるため好ましい。【００３０】  ペレット化工程において、二酸化炭素が除去された熱可塑性樹脂ブレンド物１８は、連続的にペレット化用押出機５に供給される。圧力制御ダイ４の出口から、ペレット化用押出機５のスクリューまでの距離は、１０〜１０００ｍｍが好ましい。更に５０〜７００ｍｍが好ましく、更に１００〜５００ｍｍが好ましい。前記範囲の距離とすることにより、安定して二酸化炭素が除去された熱可塑性樹脂ブレンド物１８を次の押出機へと供給できる。ペレット化工程においても、前述のフィルム化工程同様、使用する樹脂の種類、組み合わせによっては、工程（ｂ）で得られた良好な微分散構造がペレット化用押出機内で凝集してしまい壊れることがある。これを抑制するためには、製膜時と同様、該押出機内での樹脂の滞留時間を短く、温度を低く抑えることが効果的である。これらを考慮した場合、滞留時間を短くする一つの方法として、押出機のスクリューのＬ／Ｄを短くすることが挙げられる。好ましいスクリューのＬ／Ｄは、３〜２８、更に好ましくは５〜２５である。また押出機の設定温度は、海相用熱可塑性樹脂が結晶性樹脂の場合、（海相用熱可塑性樹脂の融点−３０℃）〜（海相用熱可塑性樹脂の融点＋１２０℃）が好ましい。
ペレット化用押出機へ供給された熱可塑性樹脂ブレンド物は、ペレット化用押出機に接続されているストランドダイ６を通って所定の押出量でストランド状に押し出され、冷却用水槽７を経由し冷却され、ペレタイザー８によってペレット化される。
図２に、製膜用押出機１９、Ｔダイ２０、キャスターロール２１、予熱ロール２２、延伸前ロール２３、延伸ロール２４、アニールロール２５、及び巻取機２６から構成されているフィルム化工程（ｃ）及び延伸工程（ｄ）を示す（ここでの延伸工程は１軸延伸である）。【００３１】工程（ａ）、工程（ｂ）及びペレット化工程を経て得られた熱可塑性樹脂ブレンド物のペレット２７を、ホッパー１２より製膜用押出機１９に供給して加熱溶解させる。製膜用押出機の出口に接続されたＴダイ２０を通じてフィルム状に押し出される。この熱可塑性樹脂ブレンド物フィルム２８は、所定温度に設定されたキャスターロール２１、予熱ロール２２、延伸前ロール２３を経て、所定の速度に制御された延伸ロール２４によって押出方向に一軸延伸される。得られた多孔質延伸フィルム２９は、冷却されて巻取機２６により巻き取られる。【００３２】  （延伸フィルムの説明）
本発明で得られる延伸フィルムの厚みは、１〜５００μｍが好ましく、更に３〜１００μｍが好ましく、更に５〜５０μｍが好ましい。前記範囲の延伸フィルムの厚みとすることにより、柔軟性、軽量性、二次加工性、使用時のハンドリング等が良好となる。
本発明で得られる延伸フィルムの焼却時の残灰分（ＪＩＳ  Ｌ１０１３−１９９９）は、０〜１０％が好ましく、更に０〜５％が好ましく、更に０〜１％が好ましい。前記範囲の残灰分とすることにより、焼却処分によって、大量の灰分発生を抑えることが可能となる。
延伸フィルムが多孔質延伸フィルムの場合、該多孔質延伸フィルムの空孔率は、１０〜９５％が好ましく、更に３０〜９０％が好ましく、更に４０〜９０％が好ましい。前記範囲の多孔質延伸フィルムの空孔率とすることにより、通気性、透湿性、断熱性、光反射性、低誘電率性、軽量性、緩衝性、クッション性、防振性、吸音性、分離性、貯蔵性、吸着性等が良好となる。【００３３】（延伸フィルムの用途）
本発明で得られる延伸フィルムは、公知公用の延伸フィルムの用途として用いることができる。例えば、熱収縮フィルム、輝度向上フィルム、位相差フィルム、結束フィルム、食品等の包装用フィルム、シーリングフィルム、ガスバリアーフィルム等が挙げられる。
本発明で得られる延伸フィルムの内、多孔質延伸フィルムについては公知公用の多孔質延伸フィルムの用途として用いることができる。例えば、機能別に挙げると、気体、蒸気、液体のろ過機能を有するフィルム、気体、液体の分離・濃縮機能を有するフィルム、気体の吹き込み、逃し等の通気機能を有するフィルム、液体の透過、流量調節等の透過機能を有するフィルム、光の反射、吸収、偏光制御等の光学機能を有するフィルム、吸音、消音等の音響機能を有するフィルム、断熱、熱伝導、熱交換等の熱的機能を有するフィルム、緩衝、クッション性、防振機能等の衝撃吸収機能を有するフィルム、気体、液体、粒子等の吸収・吸着機能を有するフィルム、液体の供給、移送等の毛管作用を有するフィルム、保水、カプセル等の貯蔵機能を有するフィルム、触媒、表面積等の化学反応機能を有するフィルム、柔軟性、伸縮性、歪の除去等の機械的強度に特徴のあるフィルム等が挙げられる。【００３４】  具体的には、オムツ、生理用品等の衛生材料や衣料品等に使用される通気フィルム、液晶ディスプレイ等の各種ディスプレイ用光学フィルム（反射フィルム、輝度向上フィルムや偏光反射フィルム等）、断熱フィルム、受像紙の構成部材、感熱紙の構成部材、複写用紙、耐水性ポスター用紙、ラベル用紙、等各種合成紙としても好適に用いられる。また、フィルター、バイオリアクター、電池用セパレーター、コンデンサーの隔膜等にも用いられる。【００３５】  なかでも特に通気フィルムとして好適に用いられ、特に衣料用に好適に用いられる。衣料用としてはウィルスや血液は遮断するが、汗は通す医療用衣料（手術着等）やレスキュー用衣料、さらに原子力発電所等の防護服や農薬散布用衣料等にも用いられる。本発明で得られる通気フィルムの透湿度は、１０００〜２００００ｇ／ｍ２・２４ｈｒが好ましい。前記範囲の透湿度とすることにより、前記用途に好適に用いることができる。また、本発明で得られる延伸フィルムを他の材料と積層して使用することもできる。積層する材料としては、金属製、無機製、高分子製の材料、及びそれらのハイブリッド材料等、公知のものが使用できる。なかでも、他のフィルムや不織布等と積層することで、使用用途を大幅に広げることができ好ましい。
【実施例】
【００３６】次に本発明を実施例および比較例により説明する。尚、実施例および比較例に記した物性評価は、次の方法に従って測定した。
１）ロール表面温度
延伸装置の各ロールの表面温度は、非接触式の放射温度計（ミノルタ（株）製、ＨＴ−１０Ｄ）により測定した。
２）空孔率
得られた多孔質延伸フィルムから測定サンプルを１０箇所採取し、平均目付Ｍ（ｇ／ｍ２）、および平均厚みｔ（ｍ）をそれぞれ測定し、下記計算式により空孔率Ｂ（％）を算出した。
Ｂ＝｛１−Ｍ／（ｔ×Ｄｍ）｝×１００
上記式中のＤｍは原材料の密度（ｇ／ｍ３）を表す。【００３７】３）透湿度
透湿度（ｇ／ｍ２・２４ｈｒ）は、ＪＩＳ  Ｌ  １０９９−１９９３塩化カルシウム法（Ａ−１法）により測定した。測定する試験片は、得られた多孔質延伸フィルムから、直径約７ｃｍの大きさに採取した。
あらかじめ約４０℃に温めた透湿カップに吸湿剤（塩化カルシウム）を約３３ｇ入れ、吸湿剤と試験片の下面との距離が３ｍｍになるように調節した。次に試験片の表面を吸湿剤側に向けて透湿カップに対して同心円になるように載せ、パッキン及びリングを順次装着し、ちょうナットで固定した後、装着側面を粘着テープでシールして試験体とした。
この試験体を温度４０±２℃、湿度９０±５％ＲＨの恒温・恒湿装置内の試験片上約１ｃｍ上部の風速が０．８ｍ／秒を超えない位置に置いた。【００３８】  １時間後に試験体を取り出し、直ちに質量α１（ｍｇ）を１ｍｇの単位まで測定した。測定後、再び試験体を恒温・恒湿装置の同位置に置き、１時間後に試験体を取り出し、直ちに質量α２（ｍｇ）を１ｍｇの単位まで測定した。
次式によって透湿度を算出し、３回の試験結果の平均値で表した。
ＰＡ１＝｛１０×（α２−α１）｝×２４／ＳＡ１
ここで、ＰＡ１（ｇ／ｍ２・２４ｈｒ）は、透湿度、ＳＡ１は、透湿面積（ｃｍ２）である。【００３９】  ４）残灰分
残灰分（％）は、ＪＩＳ  Ｌ１０１３−１９９９により、温度８５０℃で測定した焼却後の残灰分を測定した。得られた延伸フィルムから、試料約５〜１０ｇの絶乾質量を測定した。その試料をるつぼに入れ、飛散しないように注意しながら徐々に燃焼させた後、約８５０℃で約２時間灰化した。灰化した試料をデシケータ中で冷却し、質量を量った。更に約８５０℃で３０分間しゃく熱して質量減が０．５ｍｇ以下になるまで繰り返し、次式によって残灰分（％）を算出し、２回の平均値で表した。
Ａ＝Ｒ’／Ｒ×１００
ここで、Ａ（％）は残灰分、灰分Ｒ（ｇ）は試料の絶乾質量、Ｒ’（ｇ）はしゃく熱残さの質量である。【００４０】［実施例１］
図１に示した装置構成により熱可塑性樹脂ブレンド物を製造した。混合機１１としてヘンシェルミキサー、押出機としてはスクリュー径５０ｍｍの第１押出機１（単軸、Ｌ／Ｄ＝３０）とスクリュー径６５ｍｍの第２押出機３（単軸、Ｌ／Ｄ＝２５）とスクリュー径４０ｍｍのペレット化用押出機５（単軸、Ｌ／Ｄ＝１０）を用い、冷却用水槽７、およびペレタイザー８を用いた。第１押出機１と第２押出機３とは、接続管２で繋がった構成となっている。第２押出機３の先端には、第１、および第２押出機内の圧力が制御できる圧力制御ダイ４を設けた。圧力制御ダイ４の出口は下向きで、出口形状は丸型とした。圧力制御ダイ４の出口の下にペレット化用押出機５のホッパーが位置するようペレット化用押出機５を設置した。ペレット化用押出機５の先端には、３つの孔を有するストランドダイ６を設けた。圧力制御ダイ４の出口から、ペレット化用押出機５のスクリューまでの距離を約３００ｍｍとした。二酸化炭素供給部９は、第１押出機１の中央付近に設けた。【００４１】まず、海相用熱可塑性樹脂１０ａとして、ポリプロピレン（三井化学（株）製Ｊ２２６Ｅ、ガラス転移温度：−１５℃、融点：１４７℃、密度：０．９１ｇ／ｃｍ３）６０重量部と、島相用熱可塑性樹脂１０ｂとして、ポリスチレン（日本ポリスチレン（株）製Ｇ５９０、ガラス転移温度：１００℃、密度：１．０４ｇ／ｃｍ３）４０重量部を混合機で十分ドライブレンドして熱可塑性樹脂混合物を得た。【００４２】次にこの樹脂混合物をホッパー１２より第１押出機１に供給して設定温度２２０℃で加熱溶融させた。この時の第１押出機１のスクリュー回転数を７５ｒｐｍとした。二酸化炭素は、サイホン式の液化二酸化炭素ボンベ１３を使用し、液相部分から直接取り出せるようにした。液化二酸化炭素ボンベ１３から二酸化炭素用定量ポンプ１４までの流路は、冷媒循環機１５により−１２℃に調節したエチレングリコール水溶液で冷却し、二酸化炭素を液体状態で二酸化炭素用定量ポンプ１４まで送液できるようにした。
次に送液した液状二酸化炭素の流量を２．３４ｋｇ／時間となるよう、直接質量流量計１６にて確認しながら二酸化炭素用定量ポンプ１４を制御した。また二酸化炭素用定量ポンプ１４の吐出圧力を３０ＭＰａとなるよう保圧弁１７にて調整し、二酸化炭素を第１押出機１内に供給した。このときの二酸化炭素供給部９の溶融樹脂圧力は２３ＭＰａであった。【００４３】このようにして、溶融した熱可塑性樹脂の合計量１００重量部に対して二酸化炭素を１５．２重量部の割合で第１押出機１に供給し、スクリューで均一に溶解拡散させた。二酸化炭素を含んだ溶融状態の樹脂は、接続管２を通って第２押出機３へ送られる。第２押出機３の設定温度は２００℃、スクリュー回転数は２１ｒｐｍとした。また、第２押出機３の先端の圧力を２０ＭＰａに維持するように圧力制御ダイ４で制御した。その後、樹脂は圧力制御ダイ４からいったん大気中に押出される。この時、樹脂から二酸化炭素が除去される。大気圧下で二酸化炭素が除去された熱可塑性樹脂ブレンド物１８を連続的にペレット化用押出機５に供給し、設定温度１４５℃で加熱溶融した。この時のペレット化用押出機５のスクリュー回転数を１０４ｒｐｍとした。熱可塑性樹脂ブレンド物は、ペレット化用押出機５に接続されているストランドダイ６を通って１５．４ｋｇ／時間の押出量でストランド状に押し出した。冷却用水槽７を経由し冷却され、ペレタイザー８によってペレット化した。【００４４】ついで図２に示した装置構成により多孔質延伸フィルムを製造した。製膜用押出機として、幅３５０ｍｍ、リップ開度０．５ｍｍのＴダイ２０が接続されているスクリュー径４０ｍｍの押出機１９（単軸、Ｌ／Ｄ＝２５）を用い、およびキャスターロール２１、予熱ロール２２、延伸前ロール２３、延伸ロール２４、アニールロール２５、巻取機２６で構成されている延伸装置を用いて多孔質延伸フィルム２９を製造した。
前述の通りペレット化した熱可塑性樹脂ブレンド物２７をホッパー１２より製膜用押出機１９に供給して設定温度２００℃、スクリュー回転数１３ｒｐｍで加熱溶融させた。Ｔダイ２０より熱可塑性樹脂ブレンド物よりなるフィルム２８を押し出した。このフィルム２８をキャスターロール２１表面温度が８２℃、予熱ロール２２表面温度が８３℃、延伸前ロール２３表面温度が８５℃、延伸ロール２４表面温度が２１℃、アニールロール２５表面温度が１０９℃としたロールを通し、延伸倍率５．０倍で縦一軸延伸を行い、多孔質延伸フィルム２９を得た。この時の延伸間距離を４０ｍｍとした。延伸は均一に行なうことができ、延伸性は良好であった。得られた多孔質延伸フィルムの膜厚は３０μｍ、空孔率は７０％、透湿度は４８００ｇ／ｍ２・２４ｈｒ、残灰分は０．３％であった。結果を表１に示す。【００４５】［実施例２］
海相用熱可塑性樹脂１０ａとして、ポリプロピレン（三井化学（株）製Ｊ２２６Ｅ、ガラス転移温度：−１５℃、融点：１４７℃、密度：０．９１ｇ／ｃｍ３）８０重量部と、島相用熱可塑性樹脂１０ｂとして、ポリスチレン（日本ポリスチレン（株）製Ｇ５９０、ガラス転移温度：１００℃、密度：１．０４ｇ／ｃｍ３）２０重量部を使用した以外は実施例１と同様に行った。延伸は均一に行なうことができ、延伸性は良好であった。得られた多孔質延伸フィルムの膜厚は２７μｍ、空孔率は４０％、透湿度は１６００ｇ／ｍ２・２４ｈｒ、残灰分は０．１％であった。結果を表１に示す。【００４６】［実施例３］
海相用熱可塑性樹脂１０ａとして、ポリプロピレン（三井化学（株）製Ｊ２２６Ｅ、ガラス転移温度：−１５℃、融点：１４７℃、密度：０．９１ｇ／ｃｍ３）９５重量部と、島相用熱可塑性樹脂１０ｂとして、ポリスチレン（日本ポリスチレン（株）製Ｇ５９０、ガラス転移温度：１００℃、密度：１．０４ｇ／ｃｍ３）５重量部を使用した以外は実施例１と同様に行った。延伸は均一に行なうことができ、延伸性は良好であった。得られた多孔質延伸フィルムの膜厚は２５μｍ、空孔率は１０％、透湿度は１０ｇ／ｍ２・２４ｈｒ、残灰分は０．１％であった。結果を表１に示す。【００４７】［実施例４］
海相用熱可塑性樹脂１０ａとして、ポリプロピレン（三井化学（株）製Ｊ２２６Ｅ、ガラス転移温度：−１５℃、融点：１４７℃、密度：０．９１ｇ／ｃｍ３）５２重量部と、島相用熱可塑性樹脂１０ｂとして、ポリスチレン（日本ポリスチレン（株）製Ｇ５９０、ガラス転移温度：１００℃、密度：１．０４ｇ／ｃｍ３）４８重量部を使用し、延伸倍率を２．０倍としたこと以外は、実施例１と同様に行った。延伸は均一に行なうことができ、延伸性は良好であった。得られた多孔質延伸フィルムの膜厚は５２μｍ、空孔率は１５％、透湿度は４ｇ／ｍ２・２４ｈｒ、残灰分は０．４％であった。
更に空孔率を高くするため、延伸倍率を高くしたが、延伸倍率を２．５倍以上としたところで、延伸切れが生じ、多孔性質延伸フィルムは得られなかった。結果を表１に示す。【００４８】［実施例５］
海相用熱可塑性樹脂１０ａとして、ポリプロピレン（三井化学（株）製Ｊ２２６Ｅ、ガラス転移温度：−１５℃、融点：１４７℃、密度：０．９１ｇ／ｃｍ３）５８重量部と、島相用熱可塑性樹脂１０ｂとして、ポリスチレン（日本ポリスチレン（株）製Ｇ５９０、ガラス転移温度：１００℃、密度：１．０４ｇ／ｃｍ３）４０重量部、相溶化剤として機能する熱可塑性樹脂として、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）（ＫＲＡＴＯＮ  Ｐｏｌｙｍｅｒ製ＫＲＡＴＯＮ  Ｇ１６５７Ｍ）２重量部を使用し、スクリューのＬ／Ｄが２０の製膜用押出機１９を使用し、延伸倍率を６．５倍としたこと以外は実施例１と同様に行った。延伸は均一に行なうことができ、延伸性は良好であった。得られた多孔質延伸フィルムの膜厚は１５μｍ、空孔率は６０％、透湿度は３８００ｇ／ｍ２・２４ｈｒ、残灰分は０．４％であった。結果を表２に示す。【００４９】［実施例６］
延伸間距離を１５０ｍｍとしたこと以外は、実施例５と同様に行った。延伸は均一に行なうことができ、延伸性は良好であった。得られた多孔質延伸フィルムの膜厚は１４μｍ、空孔率は４０％、透湿度は２８００ｇ／ｍ２・２４ｈｒ、残灰分は０．３％であった。結果を表２に示す。【００５０】［実施例７］
延伸間距離を５ｍｍとし、延伸倍率を２．０倍としたこと以外は、実施例５と同様に行った。延伸は均一に行なうことができ、延伸性は良好であった。得られた多孔質延伸フィルムの膜厚は５４μｍ、空孔率は２０％、透湿度は３３ｇ／ｍ２・２４ｈｒ、残灰分は０．３％であった。
更に空孔率を高くするため、延伸倍率を高くしたが、延伸倍率を２．５倍以上としたところで、延伸切れが生じ、延伸フィルムは得られなかった。結果を表２に示す。【００５１】［実施例８］
延伸間距離を３００ｍｍとしたこと以外は、実施例５と同様に行った。延伸は均一に行なうことができ、延伸性は良好であった。得られた多孔質延伸フィルムの膜厚は４２μｍ、空孔率は１９％、透湿度は６０ｇ／ｍ２・２４ｈｒ、残灰分は０．３％であった。結果を表２に示す。【００５２】［実施例９］
キャスターロール２１温度を７０℃とし、延伸倍率を３．０倍としたこと以外は、実施例５と同様に行った。延伸は均一に行なうことができ、延伸性は良好であった。得られた多孔質延伸フィルムの膜厚は３８μｍ、空孔率は２７％、透湿度は５０ｇ／ｍ２・２４ｈｒ、残灰分は０．４％であった。
更に空孔率を高くするため、延伸倍率を高くしたが、延伸倍率を３．５倍以上としたところで、延伸切れが生じ、延伸フィルムは得られなかった。結果を表３に示す。【００５３】［実施例１０］
延伸前ロール２３表面温度を７５℃とし、延伸倍率を２．０倍としたこと以外は、実施例５と同様に行った。延伸は均一に行なうことができ、延伸性は良好であった。得られた多孔質延伸フィル厶の膜厚は５７μｍ、空孔率は１８％、透湿度は１８ｇ／ｍ２・２４ｈｒ、残灰分は０．３％であった。
更に空孔率を高くするため、延伸倍率を高くしたが、延伸倍率を２．５倍以上としたところで、延伸切れが生じ、延伸フィルムは得られなかった。結果を表３に示す。【００５４】［実施例１１］
ペレット化までに使用した装置は、実施例１と同様のものを使用した。
まず、海相用熱可塑性樹脂１０ａとしてポリエチレン（三井化学（株）製ウルトゼックス１５１５０Ｊ、ガラス転移温度：−１２０℃、融点：１１５℃、密度：０．９２ｇ／ｃｍ３）７０重量部と、島相用熱可塑性樹脂１０ｂとして、ポリスチレン（日本ポリスチレン（株）製Ｇ５９０、ガラス転移温度：１００℃、密度：１．０４ｇ／ｃｍ３）３０重量部を混合機で十分ドライブレンドして熱可塑性樹脂混合物を得た。【００５５】次にこの樹脂混合物をホッパー１２より第１押出機１に供給して設定温度２２０℃で加熱溶解させた。この時の第１押出機１のスクリュー回転数を５５ｒｐｍとした。二酸化炭素は、サイホン式の液化二酸化炭素ボンベ１３を使用し、液相部分から直接取り出せるようにした。液化二酸化炭素ボンベ１３から二酸化炭素用定量ポンプ１４までの流路は、冷媒循環機１５により−１２℃に調節したエチレングリコール水溶液で冷却し、二酸化炭素を液体状態で二酸化炭素用定量ポンプ１４まで送液できるようにした。
次に送液した液状二酸化炭素の流量を３．１５ｋｇ／時間となるよう、直接質量流量計１６にて確認しながら二酸化炭素用定量ポンプ１４を制御した。また二酸化炭素用定量ポンプ１４の吐出圧力を３０ＭＰａとなるよう保圧弁１７にて調整し、二酸化炭素を第１押出機１内に供給した。このときの二酸化炭素供給部９の溶融樹脂圧力は２２ＭＰａであった。【００５６】このようにして、溶融した熱可塑性樹脂の合計量１００重量部に対して二酸化炭素を２２．５重量部の割合で第１押出機１に供給し、スクリューで均一に溶解拡散させた。二酸化炭素を含有した溶融状態の樹脂は、接続管２を通って第２押出機３へ送られる。第２押出機３の設定温度は１８０℃、スクリュー回転数は１０ｒｐｍとした。また、第２押出機３先端の圧力を２０ＭＰａに維持するように圧力制御ダイ４で制御した。その後、樹脂は圧力制御ダイ４からいったん大気中に押出される。この時、樹脂から二酸化炭素が除去される。大気圧下で二酸化炭素が除去された熱可塑性樹脂ブレンド物１８を連続的にペレット化押出機５に供給し、設定温度１２０℃で加熱溶融した。この時のペレット化用押出機５のスクリュー回転数を１０４ｒｐｍとした。熱可塑性樹脂ブレンド物は、ペレット化用押出機５に接続されているストランドダイ６を通って１４．０ｋｇ／時間の押出量でストランド状に押し出した。冷却用水槽７を経由し冷却され、ペレタイザー８によってペレット化した。【００５７】この後、スクリューのＬ／Ｄが１５の製膜用押出機を使用した以外は、実施例１と同様の装置を用い、多孔質延伸フィルムを製造した。
上記熱可塑性樹脂ブレンドペレットをホッパー１２より製膜用押出機１９に供給して設定温度２００℃、スクリュー回転数１３ｒｐｍで加熱溶融させた。Ｔダイ２０よりフィルム状の熱可塑性樹脂ブレンドフィルム２８を押し出した。このフィルム２８をキャスターロール２１表面温度が８２℃、予熱ロール２２表面温度が９３℃、延伸前ロール２３表面温度が９８℃、延伸ロール２４表面温度が２１℃、アニールロール２５表面温度が９８℃としたロールを通し、延伸倍率５．０倍で縦一軸延伸を行い、多孔質延伸フィルム２９を得た。この時の延伸間距離を４０ｍｍとした。延伸は均一に行なうことができ、延伸性は良好であった。得られた多孔質延伸フィルムの膜厚は２８μｍ、空孔率は６２％、透湿度は３６００ｇ／ｍ２・２４ｈｒ、残灰分は０．２％であった。結果を表３に示す。【００５８】［実施例１２］
キャスターロール２１温度を１００℃とし、延伸倍率を３．０倍としたこと以外は、実施例１１と同様に行った。延伸は均一に行なうことができ、延伸性は良好であった。得られた多孔質延伸フィルムの膜厚は４１μｍ、空孔率は２８％、透湿度は８８ｇ／ｍ２・２４ｈｒ、残灰分は０．２％であった。
更に空孔率を高くするため、延伸倍率を高くしたが、延伸倍率を３．５倍以上としたところで、延伸切れが生じ、延伸フィルムは得られなかった。結果を表３に示す。【００５９】［実施例１３］
延伸前ロール２３表面温度を１０５℃としたこと以外は、実施例１１と同様に行った。延伸は均一に行なうことができ、延伸性は良好であった。得られた多孔質延伸フィルムの膜厚は３０μｍ、空孔率は２０％、透湿度は３１ｇ／ｍ２・２４ｈｒ、残灰分は０．３％であった。結果を表３に示す。【００６０】〔比較例１〕
二酸化炭素を添加しない以外は、実施例１と同様に行った。しかしながら、延伸倍率１．３倍以上でフィルム切れが生じ、延伸フィルムを得る事が出来なかった。結果を表４に示す。【００６１】〔比較例２〕
二酸化炭素を添加しない以外は、実施例５と同様に行った。しかしながら、延伸倍率１．３倍以上でフィルム切れが生じ、延伸フィルムを得る事が出来なかった。結果を表４に示す。【００６２】〔比較例３〕
二酸化炭素を添加しない以外は、実施例１１と同様に行った。しかしながら、延伸倍率１．３倍以上でフィルム切れが生じ、延伸フィルムを得る事が出来なかった。結果を表４に示す。【００６３】［実施例１４］
スクリューのＬ／Ｄが２８であるペレット化用押出機５を使用し、延伸倍率が２．０倍としたこと以外は、実施例１と同様に行った。延伸は均一に行なうことができ、延伸性は良好であった。得られた多孔質延伸フィルムの膜厚は６０μｍ、空孔率は１５％、透湿度は６ｇ／ｍ２・２４ｈｒ、残灰分は０．２％であった。
更に空孔率を高くするため、延伸倍率を高くしたが、延伸倍率を２．５倍以上としたところで、延伸切れが生じ、延伸フィルムは得られなかった。結果を表５に示す。【００６４】［実施例１５］
図３に示した装置構成により熱可塑性樹脂ブレンド物を製造した。混合機１１としてヘンシェルミキサー、押出機としてはスクリュー径５０ｍｍの第１押出機１（単軸、Ｌ／Ｄ＝４２）とスクリュー径４０ｍｍのペレット化用押出機５（単軸、Ｌ／Ｄ＝１０）、冷却用水槽７、およびペレタイザー８を使用した。第１押出機１先端には、第１押出機１内の圧力が制御できる圧力制御ダイ４を設けた。圧力制御ダイ４の出口は下向きで、出口形状は丸型とした。圧力制御ダイ４の出口の下にペレット化用押出機５のホッパーが位置するようペレット化用押出機５を設置した。ペレット化用押出機５先端には、３つの孔を有するストランドダイ６を設けた。圧力制御ダイ４の出口から、ペレット化用押出機５のスクリューまでの距離を約３００ｍｍとした。二酸化炭素供給部９は、第１押出機１の中央付近に設けた。【００６５】まず、海相用熱可塑性樹脂１０ａとして、ポリプロピレン（三井化学（株）製Ｊ２２６Ｅ、ガラス転移温度：−１５℃、融点：１４７℃、密度：０．９１ｇ／ｃｍ３）７０重量部と、島相用熱可塑性樹脂１０ｂとして、ポリメタクリル酸メチル（（株）クラレ製パラペットＧ、ガラス転移温度：１０５℃、密度：１．１９ｇ／ｃｍ３）３０重量部を混合機で十分ドライブレンドして熱可塑性樹脂混合物を得た。【００６６】次にこの樹脂混合物をホッパー１２より第１押出機１に供給して設定温度２２０℃で加熱溶解させた。この時の第１押出機１のスクリュー回転数を７５ｒｐｍとした。二酸化炭素は、サイホン式の液化二酸化炭素ボンベ１３を使用し、液相部分から直接取り出せるようにした。液化二酸化炭素ボンベ１３から二酸化炭素用定量ポンプ１４までの流路は、冷媒循環機１５により−１２℃に調節したエチレングリコール水溶液で冷却し、二酸化炭素を液体状態で二酸化炭素用定量ポンプ１４まで送液できるようにした。
次に送液した液状二酸化炭素の流量を２．３４ｋｇ／時間となるよう、直接質量流量計１６にて確認しながら二酸化炭素用定量ポンプ１４を制御した。また二酸化炭素用定量ポンプ１４の吐出圧力を３０ＭＰａとなるよう保圧弁１７にて調整し、二酸化炭素を第１押出機１内に供給した。このときの二酸化炭素供給部９の溶融樹脂圧力は２３ＭＰａであった。【００６７】このようにして、溶融した熱可塑性樹脂の合計量１００重量部に対して二酸化炭素を１５．２重量部の割合で第１押出機１に供給し、スクリューで均一に溶解拡散させた。第１押出機１先端の圧力を２０ＭＰａに維持するように圧力制御ダイ４で制御した。その後、樹脂は圧力制御ダイ４からいったん大気中に押出される。この時、樹脂から二酸化炭素が除去される。大気圧下で二酸化炭素が除去された熱可塑性樹脂ブレンド物１８を連続的にペレット化用押出機５に供給し、設定温度１４５℃で加熱溶融した。この時のペレット化用押出機５のスクリュー回転数を１０４ｒｐｍとした。熱可塑性樹脂ブレンド物は、ペレット化用押出機５に接続されているストランドダイ６を通って１５．４ｋｇ／時間の押出量でストランド状に押し出した。冷却用水槽７を経由し冷却され、ペレタイザー８によってペレット化した。【００６８】  ついで図２に示した装置構成により多孔質延伸フィルムを製造した。製膜用押出機として幅３５０ｍｍ、リップ開度０．５ｍｍのＴダイ２０が接続されているスクリュー径４０ｍｍの製膜用押出機１９（単軸、Ｌ／Ｄ＝２５）を用い、キャスターロール２１、予熱ロール２２、延伸前ロール２３、延伸ロール２４、アニールロール２５、巻取機２６で構成されている延伸装置を用いて多孔質延伸フィルム２９を製造した。上記熱可塑性樹脂ブレンドペレット２７をホッパー１２より押出機１９に供給して設定温度２００℃、スクリュー回転数１３ｒｐｍで加熱溶融させた。Ｔダイ２０よりフィルム状の熱可塑性樹脂ブレンドフィルム２８を押し出した。このフィルム２８をキャスターロール２１表面温度が８２℃、予熱ロール２２表面温度が８３℃、延伸前ロール２３表面温度が８５℃、延伸ロール２４表面温度が２１℃、アニールロール２５表面温度が１０９℃としたロールを通し、延伸倍率６．０倍で縦一軸延伸を行い、多孔質延伸フィルム２９を得た。この時の延伸間距離を４０ｍｍとした。延伸は均一に行なうことができ、延伸性は良好であった。得られた多孔質延伸フィルムの膜厚は２７μｍ、空孔率は５０％、透湿度は３１００ｇ／ｍ２・２４ｈｒ、残灰分は０．３％であった。結果を表５に示す。【００６９】［実施例１６］
図４に示した装置構成により多孔質延伸フィルム２９を製造した。混合機１１としてヘンシェルミキサー、押出機としてはスクリュー径５０ｍｍの第１押出機１（単軸、Ｌ／Ｄ＝３０）とスクリュー径６５ｍｍの第２押出機３（単軸、Ｌ／Ｄ＝２５）とスクリュー径４０ｍｍの製膜用押出機１９（単軸、Ｌ／Ｄ＝２０）、およびキャスターロール２１、予熱ロール２２、延伸前ロール２３、延伸ロール２４、アニールロール２５、巻取機２６で構成されている延伸装置を使用して多孔質延伸フィルム２９を製造した。第１押出機１と第２押出機３とは、接続管２で繋がった構成となっている。第２押出機３先端には、第１、および第２押出機内の圧力が制御できる圧力制御ダイ４を設けた。圧力制御ダイ４の出口は下向きで、出口形状は丸型とした。圧力制御ダイ４の出口の下に製膜用押出機１９のホッパーが位置するよう製膜用押出機１９を設置した。製膜用押出機１９のスクリューまでの距離を約３００ｍｍとした。製膜用押出機１９先端には、ギアポンプ３０、および幅３５０ｍｍ、リップ開度０．５ｍｍのＴダイ２０を設けた。また、二酸化炭素供給部９は、第１押出機１の中央付近に設けた。【００７０】  まず、海相用熱可塑性樹脂１０ａとして、ポリプロピレン（三井化学（株）製Ｊ２２６Ｅ、ガラス転移温度：−１５℃、融点：１４７℃、密度：０．９１ｇ／ｃｍ３）５８重量部と、島相用熱可塑性樹脂１０ｂとして、ポリスチレン（日本ポリスチレン（株）製Ｇ５９０、ガラス転移温度：１００℃、密度：１．０４ｇ／ｃｍ３）４０重量部、相容化剤として機能する熱可塑性樹脂として、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）（ＫＲＡＴＯＮ  Ｐｏｌｙｍｅｒ製ＫＲＡＴＯＮ  Ｇ１６５７Ｍ）２重量部を使用し、混合機１１で十分ドライブレンドして熱可塑性樹脂混合物を得た。【００７１】次にこの熱可塑性樹脂混合物をホッパーより第１押出機１に供給して設定温度２２０℃で加熱溶解させた。この時の第１押出機１のスクリュー回転数を７５ｒｐｍとした。二酸化炭素は、サイホン式の液化二酸化炭素ボンベ１３を使用し、液相部分から直接取り出せるようにした。液化二酸化炭素ボンベ１３から二酸化炭素用定量ポンプ１４までの流路は、冷媒循環機１５により−１２℃に調節したエチレングリコール水溶液で冷却し、二酸化炭素を液体状態で二酸化炭素用定量ポンプ１４まで送液できるようにした。
次に送液した液状二酸化炭素の流量を２．３４ｋｇ／時間となるよう、直接質量流量計１６にて確認しながら二酸化炭素用定量ポンプ１４を制御した。また二酸化炭素用定量ポンプ１４の吐出圧力を３０ＭＰａとなるよう保圧弁１７にて調整し、二酸化炭素を第１押出機１内に供給した。このときの二酸化炭素供給部９の溶融樹脂圧力は２３ＭＰａであった。【００７２】このようにして、溶融した熱可塑性樹脂の合計量１００重量部に対して二酸化炭素を１５．２重量部の割合で第１押出機１に供給し、スクリューで均一に溶解拡散させた。二酸化炭素を含有した溶融状態の樹脂は、接続管２を通って第２押出機３へ送られる。第２押出機３の設定温度は２００℃、スクリュー回転数は２１ｒｐｍとした。また、第２押出機３先端の圧力を２０ＭＰａに維持するように圧力制御ダイ４で制御した。その後、樹脂は圧力制御ダイ４からいったん大気中に押出される。この時、樹脂から二酸化炭素が除去される。大気圧下で二酸化炭素が除去された熱可塑性樹脂ブレンド物１８を連続的に製膜用押出機１９に供給し、設定温度２００℃で加熱溶融した。この時の製膜用押出機１９のスクリュー回転数を１００ｒｐｍとした。熱可塑性樹脂ブレンド物は、製膜用押出機１９に接続されているギアポンプ３０、およびＴダイ２０を通って１５．４ｋｇ／時間の押出量でフィルム状に押し出した。このフィルム２８をキャスターロール２１表面温度が８２℃、第１予熱ロール２２表面温度が８３℃、延伸前ロール２３表面温度が８５℃、延伸ロール２４表面温度が２１℃、アニールロール２５表面温度が１０９℃としたロールを通し、延伸倍率６．５倍で縦一軸延伸を行い、多孔質延伸フィルム２９を得た。この時の延伸間距離を４０ｍｍとした。延伸は均一に行なうことができ、延伸性は良好であった。得られた多孔質延伸フィルムの膜厚は１７μｍ、空孔率は６３％、透湿度は３９００ｇ／ｍ２・２４ｈｒ、残灰分は０．３％であった。結果を表５に示す。【００７３】［実施例１７］
スクリューのＬ／Ｄが２８である製膜用押出機１９を使用し、延伸倍率が２．０倍としたこと以外は、実施例１６と同様に行った。延伸は均一に行なうことができ、延伸性は良好であった。得られた多孔質延伸フィルムの膜厚は７０μｍ、空孔率は１０％、透湿度は４ｇ／ｍ２・２４ｈｒ、残灰分は０．３％であった。
更に空孔率を高くするため、延伸倍率を高くしたが、延伸倍率を２．５倍以上としたところで、延伸切れが生じ、延伸フィルムは得られなかった。結果を表５に示す。【００７４】〔比較例４〕
図５に示した装置構成により多孔質延伸フィルム２９を製造した。押出機としてはスクリュー径５０ｍｍの発泡用押出機３１（単軸、Ｌ／Ｄ＝３０）、キャスターロール２１、予熱ロール２２、延伸前ロール２３、延伸ロール２４、アニールロール２５、および巻取機２６で構成されている延伸装置を使用して多孔質延伸フィルム２９を製造した。二酸化炭素供給部９は、発泡用押出機３１の中央付近に設けた。発泡用押出機３１先端には、幅３５０ｍｍ、リップ開度０．５ｍｍのＴダイ２０を設けた。【００７５】まず、熱可塑性樹脂として、ポリプロピレン（三井化学（株）製Ｊ２２６Ｅ、ガラス転移温度：−１５℃、融点：１４７℃、密度：０．９１ｇ／ｃｍ３）をホッパー１２より発泡用押出機３０に供給して設定温度２２０℃で加熱溶解させた。この時の発泡用押出機３０のスクリュー回転数を７５ｒｐｍとした。二酸化炭素は、サイホン式の液化二酸化炭素ボンベ１３を使用し、液相部分から直接取り出せるようにした。液化二酸化炭素ボンベ１３から二酸化炭素用定量ポンプ１４までの流路は、冷媒循環機１５により−１２℃に調節したエチレングリコール水溶液で冷却し、二酸化炭素を液体状態で二酸化炭素用定量ポンプ１４まで送液できるようにした。
次に送液した液状二酸化炭素の流量を０．１５ｋｇ／時間となるよう、直接質量流量計１６にて確認しながら二酸化炭素用定量ポンプ１４を制御した。また二酸化炭素用定量ポンプ１４の吐出圧力を３０ＭＰａとなるよう保圧弁１７にて調整し、二酸化炭素を発泡用押出機３０内に供給した。このときの二酸化炭素供給部９の溶融樹脂圧力は２３ＭＰａであった。【００７６】このようにして、溶融した熱可塑性樹脂の合計量１００重量部に対して二酸化炭素を１．０重量部の割合で発泡用押出機３１に供給し、スクリューで均一に溶解拡散させた。二酸化炭素を含んだ樹脂は、設定温度１７０℃としたＴダイ２０を通って、１５．４ｋｇ／時間の押出量で押し出した。この時ダイから押し出した樹脂は、急激な圧力低下により発泡し、厚み約８００μｍのシート状とした。この発泡シート３２を膜厚１００μｍの延伸フィルムとすることを目標に、キャスターロール２１表面温度が８２℃、予熱ロール２２表面温度が８３℃、延伸前ロール２３表面温度が８５℃、延伸ロール２４表面温度が２１℃、アニールロール２５表面温度が１０９℃、延伸間距離が４０ｍｍとしたロールを通し、縦一軸延伸を行った。しかしながら、延伸倍率１．３倍以上でフィルム切れが生じ、延伸フィルムを得る事が出来なかった。結果を表６に示す。【００７７】〔比較例５〕
原料として、ポリプロピレン（三井化学（株）製Ｆ１１３Ｇ、ガラス転移温度：−１５℃、融点：１４７℃、融点：１５９℃、密度：０．９１ｇ／ｃｍ３）５０重量部と、無機物粒子として炭酸カルシウム（平均粒径２μｍ）５０重量部を混合機で十分混合した後、タンデム押出機を用いて設定温度２５０℃において均一に混練しペレットを得た。
ペレットから多孔質延伸フィルムを製造するまでに使用した装置は、実施例１（図２）と同様のものを使用した。
上記ペレットをホッパー１２より押出機に供給して設定温度２５０℃、スクリュー回転数１８ｒｐｍで加熱溶融させた。Ｔダイ２０よりフィルム２８を押し出した。このフィルム２８をキャスターロール２１表面温度が７２℃、予熱ロール２２表面温度が９３℃、延伸前ロール２３表面温度が９７℃、延伸ロール２４表面温度が２５℃、アニールロール２５表面温度が１０４℃、延伸間距離が４０ｍｍとしたロールを通し、延伸倍率３．０倍で縦一軸延伸を行い、多孔質延伸フィルム２９を得た。延伸は均一に行なうことができ、延伸性は良好であった。得られた多孔質延伸フィルム２９の膜厚は３０μｍ、空孔率は４８％、透湿度は４４００ｇ／ｍ２・２４ｈｒ、残灰分は２０％であった。結果を表６に示す。【００７８】
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【００７９】
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【００８０】
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【００８１】
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【００８２】
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【００８３】
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【産業上の利用可能性】
【００８４】本発明の製造方法を用いることで、軽量で、焼却時に灰分がほとんどでず、経済性に優れた延伸フィルムを簡便に得ることができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【国際調査報告】
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