(57)【要約】  パイプ２０内における電線１０との隙間に空気よりも熱伝導率の高い充填材３０が充填された形態としたので、電線１０で発生した熱は、充填材３０に伝達され、充填材３０からパイプ２０に伝達され、パイプ２０の外周面から外気へ放出される。充填材３０は、空気よりも熱伝導率が高いので、充填材３０を充填しないものと比較すると、電線１０で発生した熱を放出する性能に優れている。パイプを用いたシールド導電体における放熱性が向上する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
導体を絶縁被覆で包囲してなる電線と、
この電線を内部に挿通させた金属製のパイプと、
前記パイプ内における前記電線との隙間に位置し空気よりも熱伝導率が高い充填材とを備えたシールド導電体。
【請求項２】
前記充填材は合成樹脂である請求の範囲第１項記載のシールド導電体。
【請求項３】
前記電線は、その長さ方向における少なくとも一部において、前記絶縁被覆の外周を前記パイプの内周に接触させた形態とされている請求の範囲第１項記載のシールド導電体。
【請求項４】
前記電線は、その長さ方向における少なくとも一部において、前記絶縁被覆の外周を前記パイプの内周に接触させた形態とされている請求の範囲第２項記載のシールド導電体。
【請求項５】
前記絶縁被覆は、前記導体の表面に形成した樹脂を焼き付けて形成したものである請求の範囲第１項ないし請求の範囲第４項のいずれかに記載のシールド導電体。
【請求項６】
複数の前記電線が、前記パイプの内部においてシースによって被覆されていることを特徴とする請求の範囲第４項に記載のシールド導電体。
【請求項７】
複数の前記電線が、前記パイプの内部においてシースによって被覆されていることを特徴とする請求の範囲第５項に記載のシールド導電体。
【請求項８】
導体を絶縁被覆で包囲してなる電線を金属製のパイプ内に挿通してなり、そのパイプ内における電線との隙間に空気よりも熱伝導率の高い充填材が充填された形態のシールド導電体を製造する方法であって、
前記パイプに前記電線を挿通し、
前記パイプの一方の端部に注入口を設けるとともに、前記パイプにおける他方の端部を上向きに開口させた状態で、前記注入口から前記パイプ内に前記充填材を注入しつつ、前記他方の端部の上向きの開口から前記パイプ内の空気を外部へ放出させることを特徴とするシールド導電体の製造方法。
【請求項９】
導体を絶縁被覆で包囲してなる電線を金属製のパイプ内に挿通してなり、前記パイプ内における電線との隙間に空気よりも熱伝導率の高い充填材が充填された形態のシールド導電体を製造する方法であって、
前記パイプに前記電線を挿通し、
前記パイプにおける一方の端部から前記パイプ内の空気を吸引して外部へ排出しつつ、前記パイプにおける他方の端部から前記充填材を注入することを特徴とするシールド導電体の製造方法。
【請求項１０】
導体を絶縁被覆で包囲してなる電線を金属製のパイプ内に挿通してなり、前記パイプ内における電線との隙間に空気よりも熱伝導率の高い充填材が充填された形態のシールド導電体を製造する方法であって、
前記導体表面に焼き付けられた絶縁被覆を有する電線をシースによって被覆した構造体を形成する工程と、
その後、前記シースの表面に前記充填材を塗布する工程と、
その後、前記構造体における前記充填材が塗布された部分を前記パイプ内に挿入する工程とを実行するとするシールド導電体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シールド導電体及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、電気自動車やハイブリッド自動車では、インバータ装置への給電路やインバータ装置から走行用のモータへの給電路にはシールド導電体を使用する必要がある。このような用途に使用されるシールド導電体としては、複数本のノンシールド電線を、金属細線をメッシュ状に編んだ筒状の編組線からなるシールド部材で包囲することにより一括して電磁シールドする構造のものが考えられている。【０００３】
ところが、車両にあっては、導電路を電磁シールドするだけでなく、それらのシールド導電体が車体の底面や、エンジンルーム内に配索されるため、走行時の飛び石から保護する等の電線の保護について考慮する必要がある。このため、一般に、編組線を合成樹脂製のプロテクタで包囲する構成が採用されるが、プロテクタを用いると部品点数が増えるという問題がある。【０００４】
そこで、本願出願人は、特許文献１に記載されているように、ノンシールド電線を金属製のパイプ内に挿通する構造を提案した。この構造によれば、金属パイプが、電線を電磁シールドする機能と電線を飛び石等から保護する機能との双方の機能を発揮するので、シールド部材とプロテクタを用いたシールド導電体に比べて部品点数が少なくて済み、しかも、合成樹脂製のプロテクタより強度面で有利である。
【特許文献１】特開２００４−１７１９５２公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、パイプを用いたシールド導電体では、電線とパイプとの間に空気層が存在しているため、通電時に電線で発生した熱が、熱伝導率の低い空気によって遮断されてパイプに伝わり難く、しかも、パイプには、編組線における編み目の隙間のような外部との通気経路が存在しないため、電線で発生した熱がパイプの内部に籠もり易く、電線温度が高温になるという問題がある。【０００６】
ここで、導体に所定の電流を流したときの発熱量は、導体の断面積が大きい程小さくなり、発熱に起因する導体の温度上昇値は、導電路の放熱性が高いほど小さく抑えられる。したがって、絶縁被覆等の耐熱性から電線温度に上限が定められている環境下では、上記のように放熱効率の低いシールド導電体の場合、導体の断面積を大きくして発熱量を抑える必要がある。【０００７】
ところが、導体の断面積を増大することは、シールド導電体が大径化し重量化することを意味するため、その対策が望まれる。  
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、パイプを用いたシールド導電体における放熱性を向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のシールド導電体は、導体を絶縁被覆で包囲してなる電線と、この電線を内部に挿通させた金属製のパイプと、前記パイプ内における前記電線との隙間に位置し空気よりも熱伝導率が高い充填材とを備えた構成である。【０００９】
この構成によれば、電線で発生した熱は、充填材に伝達され、充填材からパイプに伝達され、パイプの外周から大気中へ放出される。充填材は、空気よりも熱伝導率が高いので、充填材を充填しないものと比較すると、電線で発生した熱を放出する性能に優れている。【００１０】
電線は、その長さ方向における少なくとも一部において、絶縁被覆の外周をパイプの内周に接触させた形態としてもよい。このようにすると、電線で発生した熱が充填材を介さずにパイプに直接伝達されるようになり、放熱効率がより高くなる。【００１１】
電線の絶縁被覆として、導体の表面に形成した樹脂を焼き付けて形成したものとすると、電線径が細くなり、より軽量化が可能になる。【００１２】
また、絶縁被覆焼付け型の複数本の電線をパイプ内においてシースによって被覆した構造とすると、電線のパイプ内への挿通時において電線がパイプ内壁と接触することを効果的に防止でき、また、電線が絶縁被覆焼付け型の電線によって構成されているため、電線径の低減に伴い、シースの所要量を低減できるため、シースの軽量化、コスト低減を図ることができ、ひいてはシールド導電体全体の軽量化、コスト低減を図ることができる。【００１３】
本発明のシールド導電体を製造するにあたっては、パイプに電線を挿通し、パイプの一方の端部に注入口を設けるとともに、パイプにおける他方の端部を上向きに開口させた状態で、注入口からパイプ内に充填材を注入しつつ、他方の端部の上向きの開口からパイプ内の空気を外部へ放出させることができる。【００１４】
また、パイプに電線を挿通し、パイプにおける一方の端部からパイプ内の空気を吸引して外部へ排出しつつ、パイプにおける他方の端部から充填材を注入することもできる。【００１５】
さらには、導体表面に焼き付けられた絶縁被覆を有する電線をシースによって被覆した構造体を形成、その後、シースの表面に充填材を塗布して前記充填材が塗布されたシースをパイプ内に挿入して製造することもできる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の電線によれば、電線で発生した熱は充填材を介して効果的にパイプに伝達されるので、シールド性能に優れるだけでなく、放熱性能にも優れており、電線径を細くして軽量化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は実施形態１のシールド導電体の側面図
【図２】図２はパイプの注入口側の端部をあらわす部分拡大縦断面図
【図３】図３はパイプの排気側の端部をあらわす部分拡大縦断面図
【図４】図４は、図１のＡ−Ａ断面図
【図５】図５は、図１のＢ−Ｂ断面図
【図６】図６は、従来例のシールド導電体と本実施形態のシールド導電体の放熱性能をあらわすグラフ
【図７】図７は、従来例のシールド導電体と本実施形態の改良シールド導電体の重量の違いをあらわす表
【図８】図８は、従来例のシールド導電体の横断面図
【図９】図９は、実施形態２に係るシールド導電体を例示する側断面概略図
【図１０】図１０は、図９のＣ−Ｃ断面図
【図１１】図１１は、実施形態２のシールド導電体の製造工程１を示す図
【図１２】図１２は、実施形態２のシールド導電体の製造工程２（シース被覆工程）を示す図
【図１３】図１３は、実施形態２のシールド導電体の製造工程３（充填材塗布工程）を示す図
【図１４】図１４は、実施形態２のシールド導電体の製造工程４（挿入工程）を示す図
【符号の説明】
【００１８】
Ｗａ…シールド導電体
１０…電線
１１…導体
１２…絶縁被覆
２０…パイプ
２１…注入口
３０…充填材
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
＜実施形態１＞
以下、本発明を具体化した実施形態１を図１乃至図７を参照して説明する。本実施形態のシールド導電体Ｗａは、例えば電気自動車において走行用の動力源を構成するバッテリ、インバータ、モータなどの装置（図示せず）の間に配索されるものであり、３本のノンシールドタイプの電線１０を、一括して電磁シールドする機能と、飛び石等の外部からの衝撃から電線を保護する機能とを兼ね備えるパイプ２０内に挿通した構成である。【００２０】
電線１０は、金属製（例えば、アルミニウム合金や銅合金など）の導体１１の外周を合成樹脂製の絶縁被覆１２で包囲した形態であり、導体１１は、複数本の細線（図示せず）を螺旋状に寄り合わせた撚り線又は単芯線からなる。電線１０の断面形状は導体１１と絶縁被覆１２の双方が真円形とされている。【００２１】
パイプ２０は、金属製（例えば、アルミニウム合金や銅合金、ステンレス鋼など）であって、空気よりも熱伝導率が高い。パイプ２０の断面形状は、電線１０と同様、真円形をなしている。かかるパイプ２０は製造当初は一直線状をなしている。一直線の状態において、パイプ２０内には３本の電線１０が挿通され、電線１０の両端部はパイプ２０の外部へ導出されている。パイプ２０内における３本の電線１０は、概ね俵積み状（電線１０の中心を結んだときにほぼ正三角形を描く形態）をなすように位置関係を保ちつつ、パイプ２０内において径方向へ相対変位し得るようになっている。つまり、電線１０同士の間、及び電線１０とパイプ２０との間にクリアランスが空くようになっている。そして、このクリアランスにより、パイプ２０に対する電線１０の挿通作業が容易となる。そして、電線１０を挿通した後、パイプ２０の両端部が略直角に且つほぼ同じ方向へ電線１０とともに屈曲されている。そして、パイプ２０の内部、即ちパイプ２０と電線１０との隙間には、合成樹脂製の充填材３０が充填されている。この充填材３０としては、後述するようにパイプ２０内への注入のし易さを考慮し、溶融状態において粘度の低いＨＤＩ系２液型ウレタン樹脂が用いられている。【００２２】
次に、シールド導電体Ｗａの製造工程を説明する。  
予め、パイプ２０の一方の端部には、その開口部をベルマウス状に拡開変形させた形態の注入口２１を形成しておく。パイプ２０の他方（排気側）の端部には、カバー４０が取り付けられている。カバー４０は、弾性を有し、筒状をなす３つの貫通口４１と同じく筒状をなす１つの排気口４２を有している。各貫通口４１には電線１０が１本ずつ貫通され、排気口４２は吸引ポンプ５０に接続されている。パイプ２０の開口縁とカバー４０は液密状に密着され、電線１０の外周と貫通口４１の内周も液密状に密着されている。【００２３】
かかるパイプ２０を図示しない保持装置により所定の姿勢に保持し、パイプ２０の両端部を除いた長尺部２３（両屈曲部２２間の領域）が水平に対してやや斜めの姿勢をとるとともに、パイプ２０の両端部２４が斜め上方を向き、注入口２１が上向きに開口されるようにする。【００２４】
この状態で、吸引ポンプ５０を作動して排気口４２からパイプ２０内の空気を強制的にパイプ２０外へ排出するとともに、流動状態（溶融状態）の充填材３０を注入口２１からパイプ２０内に注入する。注入された充填材３０は、パイプ２０と電線１０の隙間を通り、その隙間を埋めつつ次第にカバー４０側へ流動する。この間、パイプ２０内のうち充填材３０が充填されている領域よりも排気口４２側の空間は、吸引ポンプ５０の吸引により負圧状態となっているので、充填材３０は、パイプ２０の途中で止まることなく、カバー４０側へ確実に送り込まれる。【００２５】
そして、パイプ２０内の空間が、すべて充填材３０によって埋め尽くされると、充填材３０の一部が排気口４２からパイプ２０外へ押し出されるので、排気口４２から充填材３０が漏出したことを検知して、充填材３０の注入を停止するとともに、吸引ポンプ５０による吸引を停止する。以上により、充填材３０の注入工程が完了し、パイプ２０内における電線１０との隙間及び電線１０同士の隙間には、気泡が残存することなく、充填材３０が充填される。【００２６】
また、パイプ２０における屈曲部２２よりも上方の両端部２４（軸線がほぼ鉛直方向の領域であって、屈曲部２２と注入口２１との間の領域、及び屈曲部２２とカバー４０が取り付けられている排気側の端部との間の領域）では、電線１０が重力によって径方向へ変位することが殆どないので、図４に示すように、３本の電線１０が相互間に離間して概ね三角形状（俵積み状）に配置されるとともに、電線１０の外周とパイプ２０の内周とが離間した状態となる。つまり、パイプ２０の内周と電線１０の外周との間に充填材３０が介在するとともに、電線１０同士の間にも充填材３０が介在する状態となる。【００２７】
一方、充填材３０が注入される間、パイプ２０における両屈曲部２２の間の長尺部２３（概ね水平な姿勢に保持されていた領域）では、図５に示すように、３本の電線１０が重力により下方へ変位し、互いに外周同士を線接触状に当接させた状態で俵積み状に配置されるとともに、３本のうち下側に位置する２本の電線１０がパイプ２０の内周に対して線接触状に当接（載置）されている。【００２８】
本実施形態では、注入口２１からパイプ２０内に充填材３０を注入するときに、パイプ２０における注入口２１とは反対側の端部からパイプ２０内の空気を強制的に外部へ排出するようになっているので、パイプ２０内に空気溜まりが発生する虞がなく、パイプ２０内に確実に充填材３０を充填させることができる。【００２９】
尚、シールド導電体Ｗａの製造方法として、排気口４２に吸引ポンプ５０を接続せず、排気口４２が上方へ開口する向きにした状態で、充填材３０を注入してもよい。この場合でも、充填材３０がパイプ２０と電線１０の隙間を埋めながら排気口４２側へ移動するのに伴ない、パイプ２０内の空気が、充填材３０に押し出されるようにして上向きに開口する排気口４２から大気中へ放出されるので、パイプ２０内に空気溜まりが発生する虞がなく、パイプ２０内に確実に充填材３０を充填させることができる。【００３０】
パイプ２０内に充填された充填材３０が固化すると、シールド導電体Ｗａが完成する。図８に示す従来のシールド導電体Ｗｂでは、電線１０とパイプ２０との間に空気層１００が存在しているため、通電時に電線１０で発生した熱が、熱伝導率の低い空気層１００によって遮断されてパイプ２０に伝わり難く、しかも、パイプ２０には、編組線における編み目の隙間のような外部との通気経路が存在しないため、電線１０で発生した熱がパイプ２０の内部に籠もり易く、放熱性が低くなる傾向がある。【００３１】
しかし、本実施形態のシールド導電体Ｗａは、パイプ２０内に、空気よりも熱伝導率の高い合成樹脂製の充填材３０を充填し、その充填材３０を電線１０の外周とパイプ２０の内周に面接触させたので、電線１０で発生した熱は、（１）電線１０の絶縁被覆１２の外周から充填材３０に伝達され、充填材３０の内部を伝わり、充填材３０からパイプ２０の内周に伝達される経路、又は（２）電線１０の絶縁被覆１２の外周から充填材３０を介さずにパイプ２０の内周に直接伝達される経路を通り、パイプ２０の外周から大気中に放出されるようになっている。したがって、電線１０で発生した熱を放出する性能が高い。特に、電線１０の外周がパイプ２０の内周に直接接触する領域では、電線１０からパイプ２０に至る伝熱経路が短いので、放熱効率に優れている。【００３２】
また、充填材３０を合成樹脂製としたので、合成樹脂を溶融状態又はペレット状態などの流動性を有する状態にしておくことで、パイプ２０内への充填を容易且つ確実に行うことができる。しかも、合成樹脂（充填材３０）が固化した状態では、パイプ２０内における電線１０同士の相対変位やパイプ２０に対する電線１０の相対変位を規制することができるので、電線１０同士の擦れ合いやパイプ２０と電線１０との擦れ合いに起因する絶縁被覆１２の摩耗を防止することが可能である。【００３３】
また、隣り合う電線１０の隙間に充填材３０が介在している領域では、電線１０の絶縁被覆１２同士の擦れ合いを防止することができる。同様に、電線１０の外周とパイプ２０の内周との隙間に充填材３０が介在している領域では、電線１０の絶縁被覆１２とパイプ２０との擦れ合いを確実に防止することができる。【００３４】
さて、本実施形態のシールド導電体Ｗａは上記のように放熱効率に優れているのであるが、図６には、図８に示す従来のシールド導電体Ｗｂと、全長に亘って図４に示す形態とした本実施形態のシールド導電体Ｗａの放熱性能を比較した実験結果をグラフで示している。従来のシールド導電体Ｗｂと本実施形態のシールド導電体Ｗａは電線１０とパイプ２０を共通としており、電線１０の導体１１の断面積（１本当たり）は２０ｓｑ（平方ミリメートル）、絶縁被覆１２の外径は８．２ｍｍ、パイプ２０の内径は２３ｍｍ、パイプ２０の外径は２５ｍｍである。電線１０には、１００Ａの電流を４０００秒継続して流し、通電前の状態からの温度の上昇値を測定した。温度測定点は、電線１０における導体１１の外周と絶縁被覆１２の内周との境界面である。また、実験では、パイプ２０に２．４ｍ／ｓｅｃの風を当ててパイプ２０の空冷（風冷）した場合と、パイプ２０に風を当てずに場合の比較も行った。【００３５】
まず、空冷しない場合について比較すると、４０００秒経過した時点で、充填材３０を充填しない従来のシールド導電体Ｗｂでは温度上昇値が約７０℃であるのに対し、充填材３０を充填した本実施形態のシールド導電体Ｗａでは温度上昇値が約５５℃に抑えられている。また、空冷した場合について比較すると、４０００秒経過した時点で、充填材３０を充填しない従来のシールド導電体Ｗｂでは温度上昇値が約４０℃であるのに対し、充填材３０を充填した本実施形態のシールド導電体Ｗａでは温度上昇値が約２５℃に抑えられている。空冷の有無に拘わらず、本実施形態のシールド導電体Ｗａは、従来のシールド導電体Ｗｂに比べて温度上昇値が約１５℃低い値に抑えられており、この１５℃の温度差が充填材３０による放熱性能と認められる。また、空冷した場合と空冷しない場合を比較すると、充填材３０の有無に拘わらず、空冷した方が温度上昇値は約３０℃低く抑えられていることが解る。【００３６】
上記のように放熱性能が向上したことによる効果としては、シールド導電体Ｗａの軽量化を図ることが期待できる。即ち、電線１０（導体１１）に所定の電流を流したとき、導体１１の断面積が小さい程、電線１０の発熱量が大きくなるのであるが、本実施形態のように放熱性に優れていれば、電線１０の発熱量が大きくても電線１０の温度上昇を低く抑えることができる。したがって、電気自動車のように電線１０の温度上昇値に上限が定められている環境下では、従来のシールド導電体Ｗｂを放熱性に優れた本実施形態のシールド導電体Ｗａに変更することで、電線１０における発熱許容量が相対的に大きくなる。そして、電線１０における発熱許容量が相対的に大きくなる、ということは、電線１０の温度上昇値に上限が定められた環境下において使用可能な導体１１の最小断面積を小さくできることを意味し、導体１１の断面積を小さくすることで、シールド導電体Ｗａの軽量化及び小径化が可能となる。【００３７】
図７の表は、電線１０の温度上昇値に上限が定められた環境下において使用可能な導体１１の最小断面積及びそれに伴うパイプ２０の寸法等に関し、充填材３０無しの従来のシールド導電体Ｗｂと、本実施形態のシールド導電体Ｗａを軽量化した改良シールド導電体（図示せず）との長さ１ｍ当たりの比較データを示す。電線１０の許容温度上昇値は４０℃であり、導体１１は銅製の撚り線であり、絶縁被覆１２の厚さは１．１ｍｍであり、パイプ２０はアルミニウム合金製である。【００３８】
従来のシールド導電体Ｗｂでは、４０℃の許容温度上昇値をクリヤするためには１本の導体１１の断面積を２０ｓｑ以上としなければならず、導体１１の断面積を２０ｓｑとした場合、３本の導体１１の総重量が５４０ｇとなり、３本の電線１０の絶縁被覆１２の総重量が２５０ｇとなり、パイプ２０の重量が２００ｇとなり、シールド導電体Ｗｂの総重量は、９９０ｇとなる。【００３９】
これに対し、本実施形態の改良シールド導電体では、４０℃の許容温度上昇値をクリヤするためには１本の導体１１の最小断面積を１２．５ｓｑにまで小さくすることができ、導体１１の断面積を１２．５ｓｑとした場合、３本の導体１１の総重量は３３０ｇとなり、３本の電線１０の絶縁被覆１２と充填材３０を合わせた合成樹脂の総重量は２１５ｇとなり、導体１１の大きさに合わせて小径化されたパイプ２０の重量は１６０ｇとなり、改良シールド導電体の総重量は、７０５ｇとなる。【００４０】
つまり、本実施形態の改良シールド導電体は、従来のシールド導電体Ｗｂに比べて、１ｍ当たり、２８５ｇ（約３０％）の軽量化を実現することができるのである。尚、導体１１の素材を銅よりも比重の小さいアルミニウムに変更すれば、更なる軽量化が可能である。【００４１】
＜実施形態２＞
次に、図９ないし図１４を参照して実施形態２に係るシールド導電体Ｗｃについて説明する。図９は、実施形態２に係るシールド導電体Ｗｃを例示する側断面概略図であり、図１０は、図９のＣ−Ｃ断面図である。本実施形態に係るシールド導電体Ｗｃも、例えば電気自動車において走行用の動力源を構成するバッテリ、インバータ、モータなどの装置（図示せず）の間に配索されるものであり、３本のノンシールドタイプの電線１１０を、一括シールド機能と電線保護機能を兼ね備えるパイプ１２０内に挿通した構成になる。【００４２】
図１０に示すように、電線１１０は、金属製（例えば、アルミニウム合金や銅合金など）の単芯の導体１１１に対して絶縁被覆１１２に焼き付けてなるものであり、例えばエナメル線として構成されるものである。電線１１０の断面外形は導体１１１と絶縁被覆１１２の双方が真円形とされている。【００４３】
絶縁被覆１１２は、導体１１１に対して焼付け可能な樹脂であれば適用可能であるが、例えばポリアミドイミドを好適に用いることができ、それ以外（例えばポリウレタン、ポリエステル、ポリエステルイミドなど）であってもよい。【００４４】
また、複数の電線１１０が、パイプ１２０の内部において樹脂製のシース１６０によって被覆されている。図９に示すように、シース１６０は、パイプ１２０の全長に亘る形態で配されており、図１０のように、パイプ１２０の内径よりも一回り小さいサイズとなっている。本実施形態では、３本の電線１１０が俵状にまとめられ、シース１６０によって束ねられている。【００４５】
パイプ１２０は、金属製（例えば、アルミニウム合金や銅合金など）であって、空気よりも熱伝導率が高くなっている。パイプ１２０の断面形状は、電線１１０と同様、真円形をなしている。パイプ１２０内には３本の電線１１０が挿通され、電線１１０の両端部はパイプ１２０の外部へ導出されている。パイプ１２０内において３本の電線１１０は、上述のシース１６０によって概ね俵積み状（電線１１０の中心を結んだときにほぼ正三角形を描く形態）をなすように位置関係を保ちつつ束ねられている。パイプ１２０内において、パイプ１０の内壁とシース１６０の間には充填材１３０が充填されている。本実施形態では、例えばシリコン系の樹脂材料によって充填材が構成されている。【００４６】
また、図９に示すように、パイプ１２０の端部には、可撓性シールド部材１５０が接続されている。この可撓性シールド部材１５０は、編組線からなり、電線１１０におけるパイプ１２０からの延出部を包囲する構成をなしている。パイプ１２０の前端部には、全周に亘って連続して外周側へ折り返すように屈曲した形態に曲げ加工されることにより筒状の固着部１２１がパイプ１２０と一体に形成されている。固着部１２１の端部は、略半円弧状をなす屈曲部１２２となっており、固着部１２１における屈曲部１２２よりも中央側の領域は、径寸法がほぼ一定でパイプ１２０と同心の円筒状をなす押え部１２３となっている。図９に示すように、可撓性シールド部材１５０は、その一端側を反転するように折り返した状態でパイプ１２０の外周と固着部１１との間で挟み付けられ、パイプ１２０に対して導通可能に接続された状態に保持される。【００４７】
次に、実施形態２に係るシールド導電体Ｗｃの製造方法について説明する。【００４８】
まず、図１１のように上述の電線１１０（ここでは絶縁被覆が焼き付けられてなるエナメル線）が３本用意される。その後、図１２に示すように、３本の電線１１０の一部を上述のシース１６０によって被覆した構造体１７０を形成する。そして、図１３のように、その構造体１７０におけるシース１６０の表面に溶融状態の充填材１３０を塗布する。本実施形態の充填材１３０はこの塗布工程において溶融状態とされ、構造体１７０がパイプ内に配置された後固化するものが用いられている。その後、図１４のように、充填材１３０が塗布された構造体１７０におけるシース１６０の部分をパイプ１２０内に挿入することで図９のようなシールド導電体Ｗｃが得られることとなる。なお、図１４では、可撓性シールド部材１５０をかしめ付けた直後を示しており、この状態から折り返されると、図９のような構成となる。【００４９】
本実施形態のように絶縁被覆焼付け型の電線１１０をパイプ１２０内に配置する構成を採ると、電線１１０の細径化等を図ることができて好適であるが、パイプ１２０内に挿入する際の絶縁被覆１１２の損傷が問題となる。そこで、上記製造方法では、絶縁被覆焼付け型の電線１１０をパイプ１２０内に挿入するに際し、電線１１０をシース１６０によって被覆した構造体１７０を形成し、それに充填材１３０を塗布した上で挿入しているため、組み付けの際に電線１１０がパイプ１２０の内壁と接触することを防止でき絶縁被覆１１２の損傷防止が図られ、かつシース１６０とパイプ１２０との間に充填材１３０を適切に充填できることとなる。【００５０】
以上のように、本実施形態でも実施形態１と同様に、パイプ１２０内における電線１１０との隙間に充填材１３０を充填した形態としたので、電線１１０で発生した熱は、シース１６０を介して充填材１３０に伝達され、充填材１３０からパイプ１２０に伝達され、パイプ１２０の外周から大気中へ放出される。充填材１３０は、空気よりも熱伝導率が高いので、充填材１３０を充填しないものと比較すると、電線１１０で発生した熱を放出する性能に優れている。【００５１】
また、充填材１３０が合成樹脂からなるので、合成樹脂を溶融状態又はペレット状態などの流動性を有する状態にしておくことで、パイプ１３０内への充填を容易且つ確実に行うことができる。また、合成樹脂が固化した状態では、パイプ内における電線同士の相対変位やパイプに対する電線の相対変位を規制することができるので、電線同士の擦れ合いやパイプと電線との擦れ合いに起因する絶縁被覆の摩耗が防止される。【００５２】
さらに、電線１１０が絶縁被覆１１２を導体１１１に焼き付けてなるものであるため、電線１１０の径を効果的に低減しやすく、軽量化を図りやすい構成となっている。具体的には、電線１１０がエナメル線によって構成されているため、耐電圧性、耐熱性を効果的に高めることができると共に、電線１１０の径を低減しやすくなる。【００５３】
また、絶縁被覆焼付け型の電線１１０がパイプ１２０内においてシース１６０によって被覆されるため、組み付け時等において電線１１０がパイプ１２０の内壁と接触することを効果的に防止できる。また、電線１１０が絶縁被覆焼付け型の電線によって構成されているため、電線の径の低減に伴い、シースの所要量をも低減できることとなる。【００５４】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施態様も本発明の技術的範囲に含まれる。  
（１）上記実施形態では１つのパイプ内に３本の電線を挿通したが、本発明によれば、１つのパイプに挿通される電線の本数は１本、２本、４本以上のいずれとしてもよい。
（２）上記実施形態では充填材を２液型ウレタン樹脂製としたが、本発明によれば、これ以外の種類の合成樹脂を充填材として用いてもよい。  
（３）上記実施形態では充填材を可撓性を有する固体（合成樹脂）としたが、本発明によれば、充填材を液体（水、油など）としてもよい。この場合、充填材（液体）を、パイプ内と放熱性を有するパイプ外流路とを通るように循環させることにより、放熱性を更に向上させることが可能である。  
（４）上記実施形態では充填材を１種類としたが、本発明によれば、１つのパイプ内に複数種類の充填材が充填されていてもよい。この場合、充填材は、固体同士の組合せでもよく、固体と液体の組合せでもよい。  
（５）上記実施形態ではパイプに電線を挿通した後にパイプと電線を一緒に曲げ加工するようにしたが、本発明によれば、パイプを曲げ加工した後に電線を挿通してもよい。  
（６）上記実施形態では曲げ加工されたパイプの内部に充填材を充填したが、本発明によれば、直線状のパイプに流動状態の充填材を充填した後にパイプを曲げ加工してもよい。このとき、固化状態の合成樹脂が可撓性を有しないものである場合は、固化前にパイプを曲げ加工する必要があるが、固化状態の合成樹脂が可撓性を有するものである場合には、充填材が固化した後でパイプを曲げ加工してもよい。  
（７）上記実施形態ではパイプに電線を挿通した状態で流動状態（溶融状態）の充填材を注入したが、本発明によれば、パイプ外において電線と充填材を一体化させ、それをパイプ内に挿入してもよい。  
（８）上記実施形態ではパイプ内における電線との隙間に空気溜まりが生じないようにしたが、本発明によれば、パイプ内における電線との隙間に小容積の空気溜まりが残る形態としてもよい。  
（９）上記実施形態ではパイプの端部から充填材を注入したが、本発明によれば、パイプの外周に開口させた注入口から充填材を注入し、充填後に注入口を閉塞するようにしてもよい。  
（１０）上記実施形態ではパイプ内で電線が俵積み状に配置されるようにしたが、本発明によれば、電線は一列に並ぶように配置されていてもよく、縦横に整列して配置されていてもよい。  
（１１）上記実施形態ではパイプを円形断面としたが、本発明によれば、パイプの断面形状は非円形（長円形、楕円形、台形や平行四辺形を含む概ね多角形など）としてもよい。  
（１２）上記実施形態では充填材をパイプに注入する際に、排気口に吸引ポンプを接続してパイプ内の空間を強制的に排出したが、本発明によれば、排気口に吸引ポンプを接続せず、排気口をパイプ外の大気中に開放させた状態で充填材の注入を行ってもよい。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【国際調査報告】
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