(57)【要約】  従来と同等の印刷作業においてパウダー噴霧でも作業性に優れ、印刷機本体により印刷版の耐刷性が上がることで、どのような印刷版も使用することを可能とし、途中で印刷版を交換する必要をなくし、低コストを実現できる枚葉印刷機を提供する。印刷ユニットおよび、該印刷ユニットに給紙するフィーダー部分を有する給紙装置部、を有する片面刷りの枚葉印刷機において、該フィーダー部分及び該印刷ユニットの少なくとも一つが、除塵手段を有することを特徴とする。【特許請求の範囲】
【請求項１】
印刷ユニットおよび、該印刷ユニットに給紙するフィーダー部分を有する給紙装置部、を有する片面刷りの枚葉印刷機において、該フィーダー部分及び該印刷ユニットの少なくとも一つが、除塵手段を有することを特徴とする枚葉印刷機。
【請求項２】
前記除塵手段が、圧縮空気を吹き付けて除塵する手段であることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の枚葉印刷機。
【請求項３】
前記除塵手段が、掻取りにより除塵する手段であることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の枚葉印刷機。
【請求項４】
前記掻取りにより除塵する手段が、ブラシ、不織布、ブレードから選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求の範囲第３項に記載の枚葉印刷機。
【請求項５】
更に集塵手段を有することを特徴とする請求の範囲第１〜４項の何れか１項に記載の枚葉印刷機。
【請求項６】
前記除塵手段と前記集塵手段とを全体がボックス構造である筐体内に有することを特徴とする請求の範囲第５項に記載の枚葉印刷機。
【請求項７】
請求の範囲第１〜６項の何れか１項に記載の枚葉印刷機を用いて両面印刷を行う印刷方法であって、片面印刷後、該片面印刷の印刷面にブロッキング防止パウダーを供給した後、反対面を印刷するに当たり、該反対面が前記フィーダー部分及び前記印刷ユニットの少なくとも一つにおいて除塵されることを特徴とする印刷方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は枚葉印刷機に関し、ブロッキング防止パウダーを使用して印刷を行う印刷機、特にコンピューター・トゥー・プレート（ＣＴＰ）方式の印刷版を印刷するのに好適な枚葉印刷機に関する。
【背景技術】
【０００２】
印刷データのデジタル化に伴い、安価で取扱いが容易でＰＳ版と同等の印刷適性を有したＣＴＰが求められている。特に近年、特別な薬剤による現像処理が不要であって、ダイレクトイメージング（ＤＩ）機能を備えた印刷機に適用可能であり、又、ＰＳ版と同等の使い勝手を有する汎用タイプのサーマルプロセスレス印刷版への期待が高まっている。【０００３】
近年、印刷版材料は、現像処理が必要ない所謂プロセスレス印刷版が実用化され始めている。例えば、特開平７−１８４９号、同７−１６４７７３号、同９−１２３３８７号、同１０−１９３８２３号にプロセスレス印刷版が開示されている。これらプロセスレス印刷版は自動現像処理機を必要とせず、プレートセッターで露光した後、直接、印刷機に設置して印刷することが可能である。しかしながら、この様な印刷版材料は、画像形成層を硬化させるのに十分なエネルギーを与えることが難しく、そのため画像形成層の硬度が弱くなってしまい、衝撃や異物に対して版面が傷付き易くなり、従来使用されて来たＰＳ版やサーマルプレート等に比べて耐刷性に劣ることが指摘されていた。【０００４】
又、装置の側から見た時、従来からブロッキング防止パウダーを使用して印刷を行う場合、ブランケット胴が汚れ易く印刷品質が低下し易いという問題があった。このため、清掃回数を増やす必要があり、その度に印刷を中断しなければならず、作業効率が低下するという問題を抱えていた。【０００５】
これらの点を改善するために、オフセット印刷における使用パウダーの分離・回収（特許文献１参照）、印刷用紙上の裏移り防止用パウダーに水を噴霧してパウダーの付着を促進し、使用量の減少を図る（特許文献２参照）、枚葉印刷機の排紙装置部に集塵装置を設けブロッキング防止パウダーの飛散防止を図るなどの技術が開示されるが（例えば、特許文献３、４参照）、これらの排紙装置部出口でのパウダー除去・回収方法では未だ十分ではなく、従来の印刷版同等の作業性、耐刷性には及ばないという問題があった。
【特許文献１】特開平７−１７０２２号公報
【特許文献２】特開平８−５２８５８号公報
【特許文献３】特開平８−２９５００７号公報
【特許文献４】特開２００３−３２０６４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は上記の事情を解決すべく為されたものであり、その目的は、従来と同等の印刷作業においてブロッキング防止パウダーの噴霧でも作業性に優れ、印刷機本体により印刷版の耐刷性が上がることで、どのような印刷版の使用も可能とし、途中で印刷版交換の必要をなくし、低コストを実現できる枚葉印刷機を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の上記の目的は、以下の構成により達成された。
１．印刷ユニットおよび、該印刷ユニットに給紙するフィーダー部分を有する給紙装置部、を有する片面刷りの枚葉印刷機において、該フィーダー部分及び該印刷ユニットの少なくとも一つが、除塵手段を有することを特徴とする枚葉印刷機。
２．前記除塵手段が、圧縮空気を吹き付けて除塵する手段であることを特徴とする１に記載の枚葉印刷機。
３．前記除塵手段が、掻取りにより除塵する手段であることを特徴とする１に記載の枚葉印刷機。
４．前記掻取りにより除塵する手段が、ブラシ、不織布、ブレードから選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする３に記載の枚葉印刷機。
５．更に集塵手段を有することを特徴とする１〜４の何れか１項に記載の枚葉印刷機。
６．前記除塵手段と前記集塵手段とを全体がボックス構造である筐体内に有することを特徴とする５に記載の枚葉印刷機。
７．１〜６の何れか１項に記載の枚葉印刷機を用いて両面印刷を行う印刷方法であって、片面印刷後、該片面印刷の印刷面にブロッキング防止パウダーを供給した後、反対面を印刷するに当たり、該反対面が前記フィーダー部分及び前記印刷ユニットの少なくとも一つにおいて除塵されることを特徴とする印刷方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の枚葉印刷機によれば、従来と同等の印刷作業において、パウダー噴霧でも作業性に優れ、印刷機本体により印刷版の耐刷性が向上することで、どのような印刷版も使用でき、途中で印刷版交換の必要がなく、低コストを実現できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の印刷方法に用いられる枚葉印刷機の全体概略図である。
【図２】給紙装置部に圧縮空気噴出しノズル（ブロッキング防止パウダー除去用）を有する枚葉印刷機の拡大概略図である。
【図３】給紙装置部に圧縮空気噴出しノズル（ブロッキング防止パウダー除去用）と吸引ノズルを有する枚葉印刷機の拡大概略図である。
【図４】回転ブラシによるブロッキング防止パウダー除去機構を印刷ユニットに有する枚葉印刷機の拡大概略図である。
【図５】不織布によるブロッキング防止パウダー除去機構を印刷ユニットに有する枚葉印刷機の拡大概略図である。
【図６】ブレードによるブロッキング防止パウダー除去機構を印刷ユニットに有する枚葉印刷機の拡大概略図である。
【符号の説明】
【００１０】
１  印刷ユニット
２  版胴
３  ブランケット胴
４  圧胴
５  中間胴
６  スインググリッパ
７  圧縮空気噴出しノズル
８  紙送りコロ
９  紙送りベルト
１０  フィーダーボード
１１  紙送りローラ
１２  フィーディングローラ
１３  給紙ユニット
１４  給紙部セパレータ
１５  印刷用紙（既に片面が印刷されたもの）
１６  吸引ノズル
１７  筐体
１８  吸引装置
１９  コンプレッサ
５０  回転ブラシ
６０  不織布
６１  不織布ロール
６２  圧着ローラ
６３  巻取りロール
７０  掻取りブレード
７１  受皿
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明に係る実施形態の一例を図１〜図６を用いていて説明するが、本発明はこれらの実施形態に限定されるものではない。【００１２】
図１は本発明の印刷方法に用いられる、枚葉印刷機の概略図で、給紙装置部、印刷ユニット及び排紙装置部から成る。図２、図３は、それぞれ図１から給紙装置部を抜き出したもので、給紙装置部にブロッキング防止パウダー（以下、単に「パウダー」と称す）除去機構を有する印刷装置の概略図である。【００１３】
本発明に係る除塵手段としては、圧縮空気を吹き付けて除塵する手段、または掻取りにより除塵する手段が好ましい。【００１４】
（給紙装置部でのパウダー除去方法）
図２は給紙装置部に圧縮空気噴出しノズル（以下、単に「噴出しノズル」と称す）７を有する印刷機の拡大概略図である。１は印刷ユニット、１３は給紙ユニットを示す。まず、表面の印刷が済んだ印刷用紙１５（裏面を上にして積まれている）は給紙部セパレータ１４により１枚ずつ持ち上げられ、フィーダーボード１０へ送られる。本発明に係るフィーダー部分は、フィーダーボード１０が存在する部分およびフィーダーボードから印刷ユニットまでの間を指す。このフィーダーボードを流れてスインググリッパ６まで達する間に、噴出しノズル７から噴き出す圧縮空気により、紙１５に付着しているパウダー（表面印刷時に付いたもの）が吹き飛ばされる。その後、スインググリッパ６によって印刷ユニット１に運ばれ、裏面を印刷され排紙される。この時の噴出しノズル７の噴出し口は、給紙ユニット１３の方に向けるのが好ましい。噴出し口の取付け角度としては、紙１５の印刷する面を０度とした場合、５〜８５度が好ましく、１０〜６０度がより好ましい。又、噴出しノズル７は、印刷用紙１５の全幅以上の長さで設置される。紙１５からの距離としては、ノズルの先端が紙１５から１〜５０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは５〜３０ｍｍである。これにより、紙１５に付着した塵、パウダー等の異物を効果的に除去することが出来る。【００１５】
図３は、給紙装置部に噴出しノズル７と吸引ノズル１６を有し、更にこれらの装置をボックス構造になっている筐体１７内に有する印刷機の概略図である。表面を刷ってある印刷用紙１５は給紙部セパレータ１４により１枚ずつ持ち上げられ、フィーダーボードへ送られる。このフィーダーボードを流れてスインググリッパ６まで達する間に、噴出しノズル７から出る圧縮空気により、紙１５に付着しているパウダーが吹き飛ばされる。吹き飛ばされたパウダーは、集塵手段である、吸引装置１８に繋がる吸引ノズル１６、により吸引され、飛散が防止される。筐体１７はパウダーの周囲への飛散を防止する役割を果たし、パウダーの吹飛ばしと吸引の効率を高める。その後、スインググリッパ６によって印刷ユニット１に運ばれ、裏面を印刷される。この時の噴出しノズル７の噴出し口は、給紙ユニット１３の方に向けるのがよい。取付け角度としては、紙１５の印刷する面を０度とした場合、５〜８５度が好ましく、１０〜６０度がより好ましいのは図２の場合と同様である。又、噴出しノズル７は、紙１５の全幅以上の長さで設置される。吸引ノズル１６は、噴出しノズル７と向かい合って設置され、取付け角度としては、紙１５の印刷する面を０度とした場合、３〜８５度が好ましく、５〜６０度がより好ましい。又、噴出しノズル７と同じ角度、同じ長さで設置されるのが好ましい。又、噴出しノズル７は、紙１５の全幅以上の長さで設置される。紙１５からの距離としては、噴出しノズル７、吸引ノズル１６共、ノズルの先端が紙１５から１〜５０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは５〜３０ｍｍであることも図２の場合と同様である。これにより、紙１５に付着したパウダーを飛散させずに効果的に除去することが出来る。【００１６】
圧縮空気を吹き付けるタイミングとしては、印刷中、連続して吹き付けてもよいが、スインググリッパ６が紙１５を掴むタイミングでパルス状に吹き付けてもよい。【００１７】
（印刷ユニットでのパウダー除去方法）
図４，５，６は、それぞれ印刷ユニット１にパウダー除去機構を有する印刷装置の拡大概略図である。２は印刷版を貼り付ける版胴、３はブランケット胴、４は圧胴、５は中間胴を示す。まず、表面が印刷済みの印刷用紙１５は、給紙部セパレータ１４により１枚ずつ持ち上げられ、フィーダーボード１０、中間胴５を通り、ブランケット胴３と圧胴４の間を通過する。この時にブランケット胴からインキを付けられ、圧胴４でしっかりと転写される。又、同時に紙１５に付着していたパウダーがブランケット胴３に転写される。【００１８】
（回転ブラシによる除去）
転写したパウダーを、回転ブラシ５０を用いてブランケット胴から除去する。回転ブラシ５０の材質として使用する毛は、ナイロン、豚毛、椰子の繊維等、特に制限なく使用できるが、中でもナイロンが好ましい。ブラシは印刷開始と同時にブランケット胴３に接触させる。又、ブラシはブランケット胴３と逆方向に回転させるのが好ましい。【００１９】
（不織布による除去）
転写したパウダーを、不織布６０を用いてブランケット胴から除去する。不織布の時の条件としては、ロール状で長尺のものを用いることが好ましい。不織布６０は印刷開始と同時に圧着ローラ６２によりブランケット胴に接触させる。不織布６０をブランケット胴３に接触させる圧力としては、線圧で９．８×１０-3〜９．８Ｎ／ｃｍが好ましく、４．９×１０-2〜７．８Ｎ／ｃｍがより好ましい。不織布による除去においては、不織布を接触させたままでも、断続的に接触させても構わない。【００２０】
不織布の同一の場所でパウダー除去を続けるとパウダー除去の効率が劣化するため、不織布６０を少しずつ巻き取って常に新しい部分で除去が出来るようにする。その時の不織布の巻取り速度としては０．５〜１００ｃｍ／分が好ましく、より好ましくは１〜５０ｃｍ／分である。又、不織布６０は回転ブラシの場合と同様に、ブランケット胴３と逆方向に巻き取るのが好ましい。【００２１】
（ブレードによる除去）
転写したパウダーをブレード７０を用いてブランケット胴から除去する。ブレード７０の材質としては、ＳＵＳ、プラスチック類、硬質ゴム等、特に制限なく使用できるが、中でもプラスチック類が好ましい。ブレード７０は印刷開始と同時にブランケット胴３に接触させる。形状としては、図６に示すようにパウダーを除去する側が斜めになっていることが好ましい。又、ブレード７０のブランケット胴３への接触角度としては、ブランケット表面上の任意の１点を通る接線と平行で、圧胴４のある方向を０度とした場合、ブレードの斜めになっている面が３０〜１５０度であることが好ましい。【００２２】
本発明においては、掻取り手段が、上記の回転ブラシ、不織布、ブレードの何れか１種であることが好ましい。【００２３】
（パウダー除去装置の取付け位置）
例えば４色機の場合、給紙装置側から印刷ユニットを第１印刷ユニット、第２印刷ユニット、第３印刷ユニット、第４印刷ユニットとした場合、除塵装置は第１〜第４印刷ユニットの何れでもよいが、印刷ユニット数より除塵装置の数が下回る場合、給紙装置側の印刷ユニットから取り付けることが重要である。特に第１印刷ユニットに取り付けるのは必須である。これは４色機以外のオフセット枚葉印刷機でも同様である。【００２４】
（印刷版材料）
本発明に利用できるプロセスレス印刷版としては公知のものが利用でき、例えば特開平７−１８４９号、同７−１８５０号、同９−３１１４４３号、同１０−６４６８号、同１０−１１４１６８号、特開２０００−１１８１６０等に開示されるような、露光により親水性から親油性に相変換するタイプ；特開平９−１２３３８７号、同９−１３１８５０号、特開２０００−２２１６６７、同２０００−２３８４５１号等に開示されるような、親水性支持体上に熱溶融性粒子を主成分とした画像形成層を有し、印刷機上で現像処理が為されるタイプや特開平７−１６４７７３号、同１０−１９３８２３号等に開示されるような、親和性の異なる数層の構成より成り、露光により印刷原版の表層をアブレーションさせ、表層と異なる親和性を有する層を露出させることにより画像記録が行われるタイプ等が利用出来る。【００２５】
（画像形成方法）
印刷版材料の画像形成の一態様として熱により行うことができるが、特に赤外線レーザー露光により画像形成を行うことが好ましい。露光に関し、より具体的には、赤外及び／又は近赤外領域で発光する、即ち７００〜１５００ｎｍの波長範囲で発光するレーザーを使用した走査露光が好ましい。レーザーとしては、ガスレーザーを用いてもよいが、近赤外領域で発光する半導体レーザーを使用することが特に好ましい。【００２６】
走査露光に好適な装置としては、半導体レーザーを用いてコンピュータからの画像信号に応じて印刷版材料表面に画像を形成可能な装置であれば、どのような方式の装置であってもよいが、一般的には以下の３方式が挙げられる。（１）平板状保持機構に保持された印刷版材料に、１本もしくは複数本のレーザービームを用いて２次元的な走査を行って印刷版材料全面を露光する方式。（２）固定された円筒状の保持機構の内側に円筒面に沿って保持された印刷版材料に、円筒内部から１本もしくは複数本のレーザービームを用いて円筒の周方向（主走査方向）に走査しつつ、周方向に直角な方向（副走査方向）に移動させて印刷版材料全面を露光する方式。（３）回転体としての軸を中心に回転する円筒状ドラム表面に保持された印刷版材料に、円筒外部から１本もしくは複数本のレーザービームを用いてドラムの回転によって周方向（主走査方向）に走査しつつ、周方向に直角な方向（副走査方向）に移動させて印刷版材料全面を露光する方式。【００２７】
本発明に関しては（３）の走査露光方式が好ましく、特に印刷装置上で露光を行う装置においては（３）の露光方式が用いられる。
【実施例】
【００２８】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれにより限定されるものではない。尚、特に断りない限り、実施例中の「部」は「質量部」を、「％」は「質量％」を表す。【００２９】
実施例１
以下の手順で特開２００５−１４４０９に記載される印刷版材料を作製した。【００３０】
〈ポリエチレンテレフタレート基材の作製〉
テレフタル酸とエチレングリコールを用い、常法に従いＩＶ（固有粘度）＝０．６６（フェノール／テトラクロルエタン＝６／４（質量比）中２５℃で測定）のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を得た。これをペレット化した後１３０℃で４時間乾燥し、３００℃で溶融後Ｔ型ダイから押し出し、未延伸フィルムを作製した。これを所定の温度で２軸延伸し、厚さ１７５±３μｍのＰＥＴ基材を作製した。（下引き済み基材の作製）
得られた基材の両面に、８Ｗ／ｍ2・分のコロナ放電処理を施し、次いで、一方の面に下記組成の下引き塗布液ａを乾燥膜厚０．８μｍになるように塗設後、コロナ放電処理（８Ｗ／ｍ2・分）を行いながら下引き塗布液ｂを乾燥膜厚０．１μｍになるように塗布し、各々１８０℃で４分間乾燥させた（下引き面Ａ）。又、反対側の面に下記組成の下引き塗布液ｃを乾燥膜厚０．８μｍになるように塗設後、コロナ放電処理（８Ｗ／ｍ2・分）を行いながら下引き塗布液ｄを乾燥膜厚１．０μｍになるように塗布し、それぞれ１８０℃で４分間乾燥させた（下引き面Ｂ）。（下引き塗布液ａ）
スチレン／グリシジルメタクリレート／ブチルアクリレート＝６０／３９／１の３元系
共重合ラテックス                                      ６．３％（固形分基準）
スチレン／グリシジルメタクリレート／ブチルアクリレート＝２０／４０／４０の３元
系共重合ラテックス                                    １．６％（固形分基準）
アニオン系界面活性剤  Ｓ−１                                        ０．１％
水                                                                ９２．０％（下引き塗布液ｂ）
ゼラチン                                                            １．０％
アニオン系界面活性剤  Ｓ−１                                      ０．０５％
硬膜剤  Ｈ−１                                                    ０．０２％
マット剤（シリカ，平均粒径３．５μｍ）                            ０．０２％
防黴剤  Ｆ−１                                                    ０．０１％
水                                                                ９８．９％（下引き塗布液ｃ）
スチレン／グリシジルメタクリレート／ブチルアクリレート＝２０／４０／４０の３元
系共重合ラテックス                                    ０．４％（固形分基準）
スチレン／グリシジルメタクリレート／ブチルアクリレート／アセトアセトキシエチル
メタクリレート＝３９／４０／２０／１の４元系共重合ラテックス
７．６％（固形分基準）
アニオン系界面活性剤  Ｓ−１                                        ０．１％
水                                                                ９１．９％
（下引き塗布液ｄ）
成分ｄ−１１／成分ｄ−１２／成分ｄ−１３＝６６／３１／１の導電性組成物
６．４部
アニオン系界面活性剤  Ｓ−１                                      ０．０７部
硬膜剤  Ｈ−２                                                      ０．７部
マット剤（シリカ，平均粒径３．５μｍ）                            ０．０３部
水                                                                ９３．４部
成分ｄ−１１：スチレンスルホン酸ナトリウム／マレイン酸＝５０／５０の共重合体からなるアニオン性高分子化合物
成分ｄ−１２：スチレン／グリシジルメタクリレート／ブチルアクリレート＝４０／４０／２０からなる３成分系共重合ラテックス
成分ｄ−１３：スチレン／イソプレンスルホン酸ナトリウム＝８０／２０からなる高分子活性剤【００３１】
【化１】
2006095582.tif 000002
【００３２】
〈印刷版材料の作製〉
上記下引き済み基材の下引き面Ａ上に、表１に示す親水性層１用塗布液、表２に示す親水性層２用塗布液、及び表３に示す画像形成層用塗布液をワイヤーバーを用いて塗布した。塗布の順番は、まず、基材上に親水性層１、親水性層２の順番でワイヤーバーを用い、それぞれ乾燥付量が２．５ｇ／ｍ2、０．６ｇ／ｍ2になるように塗布し、１２０℃で３分間乾燥した後に６０℃で２４時間の加熱処理を施した。その後、表３に示す画像形成層用塗布液を、ワイヤーバーを用いて乾燥付量が０．６ｇ／ｍ2になるように塗布して５０℃で３分間乾燥した後に、４０℃で７２時間のシーズニング処理を施した。総膜厚は１８０μｍ（東京精密社製ミニコム  Ｅ−Ｍ４３ＲＤで測定）であった。【００３３】
〈親水性層１用塗布液の調製〉
表１に記載の各素材を、ホモジナイザを用いて十分に攪拌混合した後、表１に記載の組成で混合、濾過して親水性層１用塗布液を調製した。尚、表中の各素材の混合割合を示す数値は質量部である。【００３４】
【表１】
2006095582.tif 000003
【００３５】
〈親水性層２用塗布液の調製〉
表２に記載の各素材を、ホモジナイザを用いて十分に攪拌混合した後、表２に記載の組成で混合、濾過して親水性層２用塗布液を調製した。尚、表中の各素材の混合割合を示す数値は質量部である。【００３６】
【表２】
2006095582.tif 000004
【００３７】
〈画像形成層用塗布液の調製〉
表３に記載の各素材を、ホモジナイザを用いて十分に攪拌混合した後、表３に記載の組成で混合、濾過して画像形成層用塗布液を調製した。尚、表中の各素材の混合割合を示す数値は質量部である。【００３８】
【表３】
2006095582.tif 000005
【００３９】
【化２】
2006095582.tif 000006
【００４０】
〈赤外線レーザー露光による画像形成〉
上記印刷版材料にコニカミノルタ社製ＳＳ−８３０を用いて露光を行った。露光エネルギーを２５０ｍＪ／ｃｍ2として、幅手方向に２４００ｄｐｉ（ｄｐｉは１インチ＝２．５４ｃｍ当たりのドット数）、１７５線でベタ画像と５０％網点画像を、それぞれ形成した。【００４１】
〈印刷〉
得られた印刷版を用い、エアー式装置を表４に示す形態で枚葉印刷機に設置し、印刷を行った（実施Ｎｏ．１〜７）。又、表５に示す形態で枚葉印刷機に設置し、印刷を実施した（実施Ｎｏ．１０〜１４）。【００４２】
（印刷条件）
印刷機：三菱重工業社製ＤＡＩＹＡ  １Ｆ−１
印刷用紙：ミューコート（北越製紙社製，１０４．７ｇ／ｍ2）
湿し水：アストロマーク３（日研化学研究所製）２％溶液
インキ：トーヨーキングハイエコーＭ紅（東洋インキ社製）を用いて印刷を行った。印刷版材料は、露光後そのままの状態で版胴に取り付け、ＰＳ版と同じ刷出しシークエンスを用いて印刷した。【００４３】
〈評価〉
印刷された各画像について耐刷性を評価した。結果を表４、表５に示す。【００４４】
《耐刷性》
５０％網点又はベタ画像が掠れ始めた時点の印刷枚数を耐刷性の指標とした。１０，０００枚以上のものを合格とした。【００４５】
【表４】
2006095582.tif 000007
【００４６】
【表５】
2006095582.tif 000008
【００４７】
表４および表５から、本発明の枚葉印刷機を用いることにより、耐刷性に優れる印刷が行えることが分かる。
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図１】
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【図２】
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【図３】
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【国際調査報告】
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