(57)【要約】【課題】  切削後にコアカッター内の被切削物を取り出すのが容易なコアカッターを提供することを目的とする。【解決手段】  周方向において適宜間隔で切削チップ１がコア体４の先端に配設されるとともに、基端にシャンク部２が形成されたコアカッターＡであって、適宜間隔で配設されている切削チップ１のうち、周方向において隣り合う複数の切削チップ１Ａ，１Ｂ，１Ｃが、その他の切削チップ１Ｄ，１Ｅ，１Ｆに比べて内径側に突出して配設されている。【特許請求の範囲】
【請求項１】
周方向において適宜間隔で切削チップがコア体の先端に配設されるとともに、基端にシャンク部が形成されたコアカッターであって、
前記適宜間隔で配設されている切削チップのうち、周方向において隣り合う複数の切削チップが、その他の切削チップに比べて内径側に突出して配設されていることを特徴とするコアカッター。
【請求項２】
前記周方向において隣り合う複数の切削チップが、周方向における約半分の範囲にわたって配設されている複数のチップであることを特徴とする請求項１記載のコアカッター。
【請求項３】
前記切削チップの内径端が、回転方向における後端部が前端部に比べて、外径側に偏位するとともに、
この切削チップの外径端が、回転方向における後端部が前端部に比べて、内径側に偏位することを特徴とする請求項１又は２記載のコアカッター。
【請求項４】
前記周方向において適宜間隔をとって配置されている複数の切削チップの、その配置間隔が、不等間隔であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１の項に記載のコアカッター。
【請求項５】
前記切削チップのコア体から先端方への突出寸法が所定以下に設定されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１の項に記載のコアカッター。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、金属、石材、木材、複合材料等の被加工物の、穴明け可能に使用するコアカッターに関する。
【背景技術】
【０００２】  従来から、被切削物、例えば、スチール等に切削加工する場合には、コアカッターが使用されている（特許文献１参照）。【０００３】  このコアカッターの場合、通常の穿孔用ドリルと比べて、切削が外周部でのみおこなわれるため、通常のドリルに比べてより小さな回転トルクで且つ高効率で穿孔がおこなえ、また薄板の場合にも縁部がきれいに切削できるという特長を有する。
【特許文献１】日本国特許公開平成１１−１２９１１０号公報。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】  しかしながら、一方において、穿孔後にコアカッター内に切り取られた円筒状の被切削物がコアカッターのコア体内部に詰まってしまい、コア体内からこの被切削物を取り除くのが甚だ厄介な作業となる場合がある。【０００５】  本発明は、このような状況に鑑みて行われたもので、切削後にコアカッター内の被切削物を取り出すのが容易なコアカッターを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】  前記本発明の目的は、以下の構成からなるコアカッターによって解決することができる。【０００７】  本発明にかかるコアカッターは、周方向において適宜間隔で切削チップがコア体の先端に配設されるとともに、基端にシャンク部が形成されたコアカッターであって、
前記適宜間隔で配設されている切削チップのうち、周方向において隣り合う複数の切削チップが、その他の切削チップに比べて内径側に突出して配設されていることを特徴とする。【０００８】  また、前記コアカッターにおいて、前記周方向において隣り合う複数の切削チップが、周方向における約半分の範囲にわたって配設されている複数のチップであると、安定して切削を実施できる好ましい実施形態となる。【０００９】  また、前記コアカッターにおいて、前記切削チップの内径端が、回転方向における後端部が前端部に比べて、外径側に偏位するとともに、
この切削チップの外径端が、回転方向における後端部が前端部に比べて、内径側に偏位するような構成になっていると、切削チップ部分での切削において切削抵抗が減少して、前記作用効果に加えてさらに円滑な切削が可能となる。【００１０】  また、前記コアカッターにおいて、前記周方向において適宜間隔をとって配置されている複数の切削チップの、その配置間隔が、不等間隔であると、穿設作業時の所謂「ビビリ」が減少して、さらに円滑な切削が可能となる。【００１１】  また、前記コアカッターにおいて、前記切削チップのコア体から先端方への突出寸法が所定以下に設定されていると、必要以上に大きな切り込みが防止される結果、さらに円滑な切削が可能となる。
【発明の効果】
【００１２】  前述のような構成からなる本発明にかかるコアカッターによれば、前記構成に起因して、切削後に、コアカッターのコア体内周と円筒状に切り取られた被切削物との間に隙間が形成されるので、切削完了後には、コアカッターと該被切削物との間に十分な隙間が形成されることによって、容易に分離可能となり、この結果、簡単に内部の被切削物が排出されることになる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１は、本発明の一実施例にかかるコアカッターの切削チップの配置等に関する構成を示す底面図である。
【図２Ａ】図２Ａは図１に示すコアカッターで切削した被切削物と該コアカッターのコア体の内径端との間の隙間を示す底面図である。
【図２Ｂ】図２Ｂは従来の構成にかかるコアカッターで切削した場合のコア体の内径端と被切削物との間に形成される隙間を示す底面図である。
【図３】図３は、図１に示すコアカッターの内径側に突出して配置されている切削チップとその近傍の部分拡大底面図である。
【図４】図４は、図１に示すコアカッターの全体の構成を示す側面図である。
【図５】図５は、図１と同じくコアカッターの切削チップの不等配置の状態を示す底面図である。
【図６】図６は、図５とは異なる実施形態にかかる切削チップの不等配置を示すコアカッターの底面図である。
【符号の説明】
【００１４】１  切削チップ
１Ａ，１Ｂ，１Ｃ  隣り合う複数の切削チップ
１Ｄ，１Ｅ，１Ｆ  その他の切削チップ
２  シャンク部
４  コア体
Ａ  コアカッター
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】以下、本発明にかかるコアカッターの実施形態を、図面を参照しながら具体的に説明する。
【実施例１】  以下、本願発明の実施例にかかるコアカッターを、図面を参照しながら具体的に説明する。【００１６】  図４において、Ａはコアカッターで、このコアカッターＡの基端部には回転工具（例えば、卓上式の電動ドリル）のチャックに取着するためのシャンク部２を具備するとともに、その先端方には円筒状のコア体４が一体に形成されている。このコア体４の先端部には、基端側に比べて外径が拡径した拡径部（肉厚部）４Ｄが形成されている。そして、このコア体４の先端面、つまりコア体４の前記拡径部（肉厚部）４Ｄの先端面（底面）４Ｂには、複数（この実施例では６個）の切削チップ１（１Ａ〜１Ｆ）が、それぞれ周方向において適宜間隔をもって、各切削チップ１間に隙間が形成されるような状態（切削チップ１同士が連続して形成されない状態）で、配設されている。また、これらの切削チップ１は、図１に図示するように、その切刃となる部分が径方向おける外方および内方へ突出するように、且つ、先端方へ突出するような状態（図１、図４参照）で、植設されている。前記切削チップ１のコア体４側への植設は、この実施例では、所謂「ろう付け」によって、これらが一体になるよう固着されている。
そして、前記切削チップ１は、図１あるいはその拡大図である図３に図示するように、この実施例の場合、全て、径方向において外径方から内径方へ連続して３つの各切刃１ａ，１ｂ，１ｃが、最も外径方に配置されている切刃１ａからその内径方にある切刃１ｂを経て最も内径方にある切刃１ｃの順に、（図１，図３の矢印Ｒ参照）において前方へ所定寸法だけ相対的に偏位するように形成されている。そして、前記最も外径方にある切刃１ａは、その外周端部が、このコアカッターＡの基端側へ傾斜するような傾斜面１ｉを有するような形態を備えている。
そして、図１に図示するように、前記切削チップ１のうち、周方向に隣り合って配置されている３つの切削チップ１Ａ，１Ｂ，１Ｃの各内径端は、その他の切削チップ１Ｄ，１Ｅ，１Ｆの各内径端に比べて、内径方へより大きな寸法をもって突出するよう配置されている。前記切削チップ１Ａ，１Ｂ，１Ｃとその他の切削チップ１Ｄ，１Ｅ，１Ｆの内径方への突出寸法の差をｔで、また切削チップ１Ａ，１Ｂ，１Ｃの径方向の全幅をＷで表す（図１参照）。具体的には、図１に図示するように、このコアカッターＡが回転した際に、前記３つの切削チップ１Ａ，１Ｂ，１Ｃの切刃の内径端が描く軌跡を表す線Ｔｒ（直径Ｄｔ）が示すように、前記他の切削チップ１Ｄ，１Ｅ，１Ｆの切刃の内径端は、この軌跡を示す線Ｔｒより外径方に位置している。
従って、このコアカッターＡが所定の回転方向Ｒ（図１参照）に回転した際には、この内径方へ突出するよう配置されている前記３つの切削チップ１Ａ，１Ｂ，１Ｃの内径端のみが、被切削物の切削に寄与して、コアカッターＡの中心に残る被切削物の円筒状の切削屑６（図２Ａのハッチングで示す円を参照）を形成する。
また、前記６つの切削チップ１の各外径端は、前述のようにコア体４の外周面より外方へ突出するような状態で、径方向において同じ位置になるよう配置されている。つまり、このコアカッターＡが所定の回転方向Ｒ（図１参照）に回転した際に、各切削チップ１Ａ〜１Ｆの外径端が描く軌跡は、重なるように構成されている。しかし、必ずしも重なるように配置する構成に限定されるものでなく、前記軌跡が径方向においてずれるような構成であってもよい。【００１７】  また、前記切削チップ１は、図３に拡大して図示するように、回転方向Ｒにおける後端部１ｇが前端部１ｋに比べて、切削内径端１ｐが外径側（外径方）に偏位し、切削外径端１ｑが内径側に偏位している。つまり、前記構成は、切削において、回転方向において後端部１ｇが、前端部１ｋによっておこなわれる切削の邪魔をしない（切削の抵抗にならない）ようにするために、回転方向における前端部の外縁部が最も外径方へ突出し、および回転方向における前端部分の内縁部が最も内径方へ突出して構成されている。これらは、切削における、所謂「逃げ」（「逃げ角」の「逃げ」）を形成している。なお、前記前端部１ｋと後端部１ｇとの回転方向における範囲「（１ｋ）」，「（１ｇ）」を補助線と図３において矢印によって明確に表している。【００１８】  また、図５に具体的な角度を記して示すように、前記複数の切削チップ１Ａ〜１Ｆの各配置間隔は、不等間隔に配置されている。つまり、この実施例では、図５に図示するように、切削チップ１Ａと切削チップ１Ｂとの間は、角度表示で５６°の間隔で、切削チップ１Ｂと切削チップ１Ｃとの間は、角度表示で６０°の間隔で、切削チップ１Ｃと切削チップ１Ｄとの間は、角度表示で５７°の間隔で、切削チップ１Ｄと切削チップ１Ｅとの間は、角度表示で６１°の間隔で、切削チップ１Ｅと切削チップ１Ｆとの間は、角度表示で６４°の間隔で、切削チップ１Ｆと切削チップ１Ａとの間は、角度表示で６２°の間隔を有するように配置されている。しかし、数値的には、前記数値に限定されるものでなく、適宜数値によって不等間隔にしてもよい。例えば、別の実施例としては、図６に図示するように、切削チップ１Ａと切削チップ１Ｂとの間は、角度表示で５６°の間隔で、切削チップ１Ｂと切削チップ１Ｃとの間は、角度表示で６０°の間隔で、切削チップ１Ｃと切削チップ１Ｄとの間は、角度表示で６４°の間隔で、切削チップ１Ｄと切削チップ１Ｅとの間は、角度表示で５６°の間隔で、切削チップ１Ｅと切削チップ１Ｆとの間は、角度表示で６０°の間隔で、切削チップ１Ｆと切削チップ１Ａとの間は、角度表示で６４°の間隔を有するように配置されている。また、全ての切削チップ１間の間隔を異なる数値にするのではなく、２種類の数値で、一つ置きに同じ数値となるように配置してもよく、あるいは３種類の数値で、二つ置きに同じ数値となるように配置してもよい。本発明において、「不等間隔」とは、このような場合も含む意味において使用する。【００１９】  また、図４に図示するように、このコアカッターＡでは、前記切削チップ１がコア体４の先端面（底面）４Ｂに配置されているが、各切削チップ１の回転方向前方にはそれぞれの切削チップ１に隣接して切削屑を排出するための排出溝３がそれぞれ形成され、各切削チップ１で切削した被切削物の切り屑を基端側へ円滑に排出することができるよう構成されている。そして、前記排出溝３の基端は、基端側で回転方向後方へ偏位したような、傾斜角αを有する。【００２０】  また、図４に図示するように、前記切削チップ１の先端（図４において下端）は、コア体４の先端から、先端方へ所定寸法ｙだけ、突出するような状態で、前述のように植設されている。つまり、この所定寸法ｙ以上に、各切削チップ１が被切削物に対して食い込むことのないように配慮されている。つまり、切削チップ１によって被切削物を切削する際に、該被切削物がコア体４の底面４Ｂに当接すると、それ以上、切削チップ１が被切削物に対して食い込むことができないように構成されている。【００２１】  しかして、このように構成された本実施例にかかるコアカッターＡの場合、被切削物を切削する際に、以下のように作用する。つまり、
このコアカッターＡを用いて、被切削物を切削すると、前述のように、周方向に連続して配置されている切削チップ１Ａ〜１Ｃの内端が他の切削チップ１Ｄ〜１Ｆの内端より内径方へ突出しているため、該切削によって、コア体４内部には、コア体４内径よりかなり小さめの外径をした円筒状の切削屑（被切削体）６が残ることになる。つまり、この円筒状の切削屑６の外径は、コア体４の内径より寸法的にかなり小さくなることから、これらの間に十分な隙間ｄ（図２Ａ参照）が形成され、切削が終了すると、コアカッターＡ内から前記円筒状の切削屑６が容易に排出される。つまり、自然落下的に排出することが可能となる。これに対して、従来のコアカッターＡ１の場合、図２Ｂに図示するように、コアカッターのコア体の切削チップ１０１の内径端に被切削物の円筒状の切削屑１０６がほぼ当接した状態となり、前記円筒状の切削屑をコアカッターＡから取り出すことが困難となる。【００２２】  さらに、前述のように、前記切削チップ１は、回転方向Ｒにおける後端部１ｇが前端部１ｋに比べて、切削内径端１ｐが外径側（外径方）に偏位し、切削外径端１ｑが内径側に偏位して、所謂「逃げ」を形成しているため、切削抵抗が少なく、極めて高い効率の、つまり、少ない回転トルクでの切削が可能となる。【００２３】  また、前述のように、各切削チップ１間の配置間隔が、不等間隔で配置されているため、切削作業時に所謂「ビビリ」が発生することがない。【００２４】  さらに、前述のように、前記切削チップ１の先端（下端）は、コア体４の下端から、下方へ所定寸法だけ、突出するような状態で、前述のように植設されているため、切削に際して、過度の食い込みがないため、回転工具の駆動部および前記シャンク部２に過度のトルクを強いることがなく、適切な切削が可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００２５】  本願発明にかかるはコアカッターは、金属あるいは非金属等の切削に適したコアカッターとして用いることができる。
【図１】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図３】
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【図４】
2006025230.tif 000006
【図５】
2006025230.tif 000007
【図６】
2006025230.tif 000008
【国際調査報告】
2006025230.tif 000009
2006025230.tif 000010
2006025230.tif 000011
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