(57)【要約】  本発明の金型１２０Ａは、熱交換を行いたい部分の裏面側に凹部Ｃ２を有する金型本体１３０Ａと、金型本体１３０Ａの凹部Ｃ２に対応する形状を有し、熱交換用流路を形成するための溝１４２Ａ，１４４Ａが形成されている熱交換流路形成用ブロック１４０Ａとを含む金型１２０Ａであって、金型本体１３０Ａと熱交換流路形成用ブロック１４０Ａとは、耐熱性無機接着剤で接着することにより接合されていることを特徴とする。  このため、本発明によれば、金型の内部における適切な場所に、冷却用流路や加熱用流路のような熱交換用流路を形成することが容易で、製造できる金型の形状や大きさに関する制限が緩く、かつ、製造コストが安価な金型を提供することができる。【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱交換を行いたい部分の裏面側に凹部を有する金型本体と、この金型本体の凹部に対応する形状を有する熱交換流路形成用ブロックとを備え、前記金型本体又は前記熱交換流路形成用ブロックのうち少なくとも一方には熱交換用流路を形成するための溝が形成されている金型であって、
前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとは、耐熱性無機接着剤で接着することにより接合されていることを特徴とする金型。
【請求項２】
請求項１に記載の金型において、
前記溝は、前記熱交換流路形成用ブロックに形成されていることを特徴とする金型。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の金型において、
前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとの接合面は、前記金型の底面に露出していることを特徴とする金型。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の金型において、
前記耐熱性無機接着剤は、熱硬化性無機接着剤であることを特徴とする金型。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の金型において、
前記耐熱性無機接着剤の膜厚は、３μｍ〜３００μｍの範囲内にあることを特徴とする金型。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の金型において、
前記金型本体の接合面及び前記熱交換流路形成用ブロックのうち少なくとも一方の接合面は、粗面であることを特徴とする金型。
【請求項７】
熱交換を行いたい部分の裏面側に凹部を有する金型本体と、この金型本体の凹部に対応する形状を有する熱交換流路形成用ブロックとを備え、前記金型本体又は前記熱交換流路形成用ブロックのうち少なくとも一方には熱交換用流路を形成するための溝が形成されている金型であって、
前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとは接合され、
前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとの接合面は、前記金型の底面に露出していることを特徴とする金型。
【請求項８】
請求項７に記載の金型において、
前記溝は、前記熱交換流路形成用ブロックに形成されていることを特徴とする金型。
【請求項９】
請求項７又は８に記載の金型において、
前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとの接合面には、Ｏリングが設けられていることを特徴とする金型。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれかに記載の金型において、
前記熱交換を行いたい部分における前記金型本体の肉厚は、２ｍｍ〜３０ｍｍの範囲内にあることを特徴とする金型。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれかに記載の金型において、
前記溝は、熱交換を十分に行いたい部分においては他の部分においてよりも高密度に形成されていることを特徴とする金型。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれかに記載の金型において、
前記溝は、前記熱交換用流路が分岐部を含まないように形成されていることを特徴とする金型。
【請求項１３】
請求項１〜１２のいずれかに記載の金型において、
前記凹部として、複数の凹部が形成されていることを特徴とする金型。
【請求項１４】
請求項１〜１３のいずれかに記載の金型において、
前記熱交換流路形成用ブロックは、先端部の断面積が基端部の断面積よりも小さいテーパ形状を有することを特徴とする金型。
【請求項１５】
請求項１〜１４のいずれかに記載の金型において、
前記熱交換流路形成用ブロックは、前記金型本体と同じ材質からなることを特徴とする金型。
【請求項１６】
請求項１〜１４のいずれかに記載の金型において、
前記熱交換流路形成用ブロックは、前記金型本体よりも錆びにくい材質からなることを特徴とする金型。
【請求項１７】
請求項１〜１６のいずれかに記載の金型において、
前記金型本体の底面と、熱交換流路形成用ブロックの底面との間には段差がないことを特徴とする金型。
【請求項１８】
熱交換を行いたい部分の裏面側に凹部を有する金型本体と、この金型本体の凹部に対応する形状を有し、内部に熱交換用流路が形成されている熱交換流路形成用ブロックとを備え、
前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとは、耐熱性無機接着剤で接着することにより接合されていることを特徴とする金型。
【請求項１９】
請求項１８に記載の金型において、
前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとの接合面は、前記金型の底面に露出していることを特徴とする金型。
【請求項２０】
熱交換を行いたい部分の裏面側に凹部を有する金型本体と、この金型本体の凹部に対応する形状を有し、熱交換用流路を形成するための溝が形成された熱交換流路形成用ブロックとが接合された金型であって、
前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとの接合面は、前記金型の底面に露出していることを特徴とする金型。
【請求項２１】
請求項１〜６のいずれかに記載の金型を製造するための金型の製造方法であって、
熱交換を行いたい部分の裏面側に凹部を有する金型本体を準備する工程と、
前記金型本体の凹部に対応する形状を有し、前記熱交換用流路を形成するための溝が形成されている熱交換流路形成用ブロックを準備する工程と、
前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとを耐熱性無機接着剤で接着することにより接合する接合工程とを含むことを特徴とする金型の製造方法。
【請求項２２】
請求項２１に記載の金型の製造方法において、
前記接合工程は、
前記金型本体及び前記熱交換流路形成用ブロックのうち少なくとも一方に前記耐熱性無機接着剤を塗布する工程と、
前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとを押し付けた状態で加熱する工程とをこの順序で含むことを特徴とする金型の製造方法。
【請求項２３】
請求項２１又は２２に記載の金型の製造方法において、
前記接合工程の後に、
前記熱交換流路形成用ブロックの底面を研削して、前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとの段差をなくする工程をさらに含むことを特徴とする金型の製造方法。
【請求項２４】
請求項１〜２０のいずれかに記載の金型を製造するための金型の製造方法であって、
顧客に対して、金型における熱交換を行いたい部分の裏面側に、所定の凹部を形成させる工程と、
顧客に対して、前記所定の凹部に対応する形状を有する熱交換流路形成用ブロックを供給する工程とを含むことを特徴とする金型の製造方法。
【請求項２５】
請求項１〜２０のいずれかに記載の金型に用いるための熱交換流路形成用ブロックであって、前記金型本体の凹部に対応する形状を有することを特徴とする熱交換流路形成用ブロック。
【請求項２６】
請求項２５に記載の熱交換流路形成用ブロックにおいて、
先端部の断面積が基端部の断面積よりも小さいテーパ形状を有することを特徴とする熱交換流路形成用ブロック。
【請求項２７】
請求項１〜２０のいずれかに記載の金型を用いて製造された成形製品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金型、金型の製造方法、熱交換流路形成用ブロック及び成形製品に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１２は、従来の金型１１１０を説明するために示す図である。図１２（ａ）は従来の金型１１１０を備えた金型鋳造装置１１００の斜視図であり、図１２（ｂ）は図１２（ａ）のＡ１−Ａ１矢視図であり、図１２（ｃ）は図１２（ｂ）のＡ２−Ａ２断面図である。
この従来の金型１１１０は、図１２に示すように、金型１１２０Ａ及び金型１１２０Ｂを有している。金型１１２０Ａ及び金型１１２０Ｂには、挿入孔１１４２及び棒状ヒータ１１４４を有する加熱回路１１４０及び冷却用流路１１５２，１１５４，１１５６，１１５８を有する冷却回路１１５０が設けられている（例えば、特許文献１参照。）。
なお、符号１１１１は湯口を示し、符号１１１２はランナを示し、符号１１１３はゲートを示し、符号１１１４はキャビティを示し、符号１１１５はガス抜き孔を示している。【０００３】
このため、従来の金型１１１０によれば、注湯を行う前の金型に必要な加熱を行うことができるため、金型内部における湯濡れ性が向上し、製品の品質が向上する。また、従来の金型１１１０によれば、注湯を行った後の金型に必要な加熱を行うことができるため、過冷却による熱間割れの発生及びそれに伴う金型の損傷を抑制することができる。
また、従来の金型１１１０によれば、注湯を行った後の金型に必要な冷却を行うことができるため、金型が望ましくない温度まで加熱されることが抑制されるようになる。このため、成形を長時間繰り返し行ったり、製品を金型から早く取り出したりする場合であっても、焼き付きやかじりの発生が抑制され、より生産性を高めることができるようになる。【０００４】
しかしながら、従来の金型１１１０においては、冷却回路１１５０として、複雑な構造を有する冷却用流路１１５２，１１５４，１１５６，１１５８を、金型１１２０Ａ，１１２０Ｂの内部をくり抜いて形成する必要があるため、金型の製造コストを安くするのは容易ではないという問題があった。また、金型１１２０Ａ，１１２０Ｂの内部における適切な場所に冷却用流路１１５２，１１５４，１１５６，１１５８を形成することが容易ではないため、十分な冷却性能を有する金型を製造することが容易ではないという問題があった。【０００５】
図１３は、このような問題を解決するために提案された従来の他の金型１２２０Ａ，１２２０Ｂを説明するために示す図である。図１３（ａ）は従来の他の金型１２２０Ａ，１２２０Ｂを備えた合わせ金型１２１０の縦断面図であり、図１３（ｂ）は金型１２２０Ｂにおける金型本体１２３０Ｂの斜視図であり、図１３（ｃ）は金型１２２０Ａにおける金型本体支持体１２４０Ａの斜視図である。
この合わせ金型１２１０は、図１３に示すように、金型１２２０Ａ及び金型１２２０Ｂを有している。金型１２２０Ａは、接合面Ｐにおいて互いに接合された金型本体１２３０Ａ及び金型本体支持体１２４０Ａを有しており、これらの間に冷却用流路１２５０Ａが形成されている。一方、金型１２２０Ｂは、接合面Ｐにおいて互いに接合された金型本体１２３０Ｂ及び金型本体支持体１２４０Ｂを有しており、これらの間に冷却用流路１２５０Ｂが形成されている（例えば、特許文献２参照。）。【０００６】
このため、従来の他の金型１２２０Ａ，１２２０Ｂによれば、金型１２２０Ａ，１２２０Ｂをそれぞれ２つの部材（金型本体１２３０Ａ及び金型本体支持体１２４０Ａ並びに金型本体１２３０Ｂ及び金型本体支持体１２４０Ｂ）に分割し、これらの間に冷却用流路１２５０Ａ，１２５０Ｂを形成するようにしたため、金型の内部をくり抜いて冷却用流路を形成する必要がなくなり、金型の製造コストを安くすることができる。また、金型の内部における適切な場所に冷却用流路を形成することが容易になり、十分な冷却性能を有する金型を製造することができる。【０００７】
【特許文献１】特開昭６３−１７４７７５号公報
【特許文献２】特開２００１−１６２３５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、このような従来の他の金型１２２０Ａ，１２２０Ｂにおいては、金型本体１２３０Ａ，１２３０Ｂと金型本体支持体１２４０Ａ，１２４０Ｂとは、放電プラズマ焼結方法を用いて接合されている。このため、金型本体１２３０Ａ，１２３０Ｂは接合工程を経る過程で高温及び高圧にさらされ、キャビティＳの一部を規定する面（湯と接触する面）の精度が劣化するという問題があった。その結果、製品の品質が劣化するという問題があった。一方、接合工程の後にキャビティＳの一部を規定する面（湯と接触する面）を形成することもできるが、この場合には、金型を製造する工程が複雑になり、金型の製造コストを安くすることが容易ではなくなるという問題があった。【０００９】
また、従来の他の金型１２２０Ａ，１２２０Ｂにおいては、上記したように、金型本体１２３０Ａ，１２３０Ｂと金型本体支持体１２４０Ａ，１２４０Ｂとは、放電プラズマ焼結方法を用いて接合されている。このため、金型本体１２３０Ａ，１２３０Ｂと金型本体支持体１２４０Ａ，１２４０Ｂとの接合は、鏡面加工された平坦面同士を高価で特殊な放電プラズマ焼結装置を用いて行う必要があるため、金型の製造コストを安くするのは容易ではない。また、放電プラズマ焼結方法では、平坦面同士を接合する必要があるため、製造できる金型の形状や大きさに関して制限が厳しいという問題もあった。【００１０】
なお、上記した問題は、金型の内部に冷却用流路を設けた場合に生ずる問題であるが、このような問題は、金型の内部に加熱用流路を設けた場合にも同様に生ずる問題でもある。【００１１】
そこで、本発明は、上記した問題を解決するためになされたもので、金型の内部における適切な場所に、冷却用流路や加熱用流路のような熱交換用流路を形成することが容易で、製造できる金型の形状や大きさに関する制限が緩く、かつ、製造コストが安価な金型及びそのような金型を製造するための製造方法を提供することを目的とする。また、そのような金型を製造する際に必要となる熱交換流路形成用ブロックを提供することを目的とする。さらにまた、上記のように優れた金型を用いて製造された各種製品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
（１）本発明の金型は、熱交換を行いたい部分の裏面側に凹部を有する金型本体と、この金型本体の凹部に対応する形状を有する熱交換流路形成用ブロックとを備え、前記金型本体又は前記熱交換流路形成用ブロックのうち少なくとも一方には熱交換用流路を形成するための溝が形成されている金型であって、前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとは、耐熱性無機接着剤で接着することにより接合されていることを特徴とする。【００１３】
このため、本発明の金型によれば、金型を金型本体と熱交換流路形成用ブロックとに分割し、これらの間に熱交換用流路を形成するようにしたため、金型の内部をくり抜いて熱交換用流路を形成する必要がなくなり、金型の製造コストを安くすることができる。また、金型の内部における適切な場所に熱交換用流路を形成することが容易になり、十分な熱交換性能を有する金型を製造することができる。【００１４】
また、本発明の金型によれば、金型本体と熱交換流路形成用ブロックとを耐熱性無機接着剤で接着して接合することにより製造することができるため、金型本体が高温及び高圧にさらされることがなくなる。このため、キャビティの一部を規定する面（湯と接触する面）の精度が劣化することがなくなり、製品の品質が劣化するのを抑制することができる。また、これにより、接合工程の前にキャビティの一部を規定する面（湯と接触する面）の形成を行うことができるため、金型を製造する工程が単純になり、金型の製造コストを安くすることが容易にできるようになる。【００１５】
また、本発明の金型によれば、金型本体と熱交換流路形成用ブロックとを耐熱性無機接着剤で接着して接合することにより製造することができるため、高価で特殊な放電プラズマ焼結装置を用いる必要がなくなり、金型の製造コストを安くすることができる。また、金型本体と熱交換流路形成用ブロックとの接合面が平坦面でなくともこれらを接合することが可能である（例えば、曲面、粗面でも可能である。）ため、製造できる金型の形状や大きさに関する制限を大幅に緩和することができる。【００１６】
本発明の金型は、ダイカスト成形用金型、ガラス成形用金型、ゴム成形用金型、樹脂成型用金型のすべてに、好適に用いることができる。【００１７】
（２）上記（１）に記載の金型においては、前記溝は、前記熱交換流路形成用ブロックに形成されていることが好ましい。【００１８】
本発明の金型においては、金型本体の凹部に溝が形成されていてもよいが、凹部に対する溝の加工は実際上容易ではない。これに対して、上記のように、熱交換流路形成用ブロックに溝が形成されている場合には、凸部に対して溝を加工することになるため、溝の形成が容易になる。溝の加工は、例えば、ボールエンドミルによる切削により行うことができる。これにより、溝の形成面が滑らかな面となるため、熱交換用流体が熱交換用流路を流れる際の抵抗を小さくすることができる。【００１９】
また、熱交換流路形成用ブロックには、溝に加えて、熱交換用流路となる孔が形成されていることも好ましい。このように構成することにより、熱交換用流路を三次元的に形成することができるようになり、金型における熱交換用流路の設計・配置が容易になる。【００２０】
（３）上記（１）又は（２）に記載の金型においては、前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとの接合面は、前記金型の底面に露出していることが好ましい。【００２１】
成形工程においては、金型は母型中に入れ子となって母型又はスライド中子からの圧力を受けて配置される。この明細書において、「金型の底面」とは、金型における、母型又はスライド中子からの圧力が主として法線方向にかかる面をいうこととする。【００２２】
本発明の金型においては、上記のように構成することにより、接合面が金型の底面に露出することになる。このため、接合面が金型の側面に露出する場合と比べて、接合面が露出する部分がより安定して母型やスライド中子に支持されることになるため、熱交換用流体が漏れることが極力抑制されるようになる。また、この場合、接合面が露出する部分がキャビティの一部を規定する面（湯と接触する面）から最も離隔された位置になるため、万一熱交換用流体が漏れた場合にも、金型等の損傷や製品不良の発生が極力抑制されるようになる。【００２３】
（４）上記（１）〜（３）のいずれかに記載の金型においては、前記耐熱性無機接着剤は、熱硬化性無機接着剤であることが好ましい。【００２４】
このように構成することにより、耐熱性無機接着剤の塗布後は、熱交換流路形成用ブロックを金型本体に押し付けた状態で、比較的穏和な条件（例えば、５０℃〜２００℃。）のもとに放置するだけで金型本体及び熱交換流路形成用ブロックを強固に接合することができる。
上記（４）に記載の金型においては、前記耐熱性無機接着剤は、一液加熱硬化性無機接着剤であることがさらに好ましい。
このように構成することにより、耐熱性無機接着剤を塗布する際に複数の液を混合する必要がなくなるため、金型本体と熱交換流路形成用ブロックとを接着して接合する際の作業性が向上するという効果も得られる。【００２５】
上記（１）〜（３）のいずれかに記載の金型においては、前記耐熱性無機接着剤は、シリカ系無機接着剤であることが好ましい。【００２６】
シリカ系無機接着剤は、線膨張率が比較的大きく、また、被接合面への追随性がよいため、線膨張率が比較的大きな金型に対して適合性のよいものとなり、金型の寿命を長くすることができる。【００２７】
（５）上記（１）〜（４）のいずれかに記載の金型においては、前記耐熱性無機接着剤の膜厚は、３μｍ〜３００μｍの範囲内にあることが好ましい。【００２８】
すなわち、耐熱性無機接着剤の膜厚が３μｍ未満になると、耐熱性無機接着剤の膜厚を均一にするのが難しくなる。一方、耐熱性無機接着剤の膜厚が３００μｍを超えると、金型本体に対する熱交換流路形成用ブロックの位置精度を維持するのが容易ではなくなる。また、熱交換の効率が低下する。
これらの観点から言えば、前記耐熱性無機接着剤の膜厚は、１０μｍ〜１００μｍの範囲内にあることがさらに好ましい。【００２９】
（６）上記（１）〜（５）のいずれかに記載の金型においては、前記金型本体の接合面及び前記熱交換流路形成用ブロックの接合面のうち少なくとも一方の接合面は、粗面であることが好ましい。【００３０】
本発明の金型においては、金型本体の接合面及び熱交換流路形成用ブロックの接合面の両方を鏡面とすることもできる。しかしながら、本発明の金型においては、金型本体の接合面及び熱交換流路形成用ブロックの接合面のうち一方又は両方の接合面を粗面とすることもできる。このような場合であっても、金型本体に熱交換流路形成用ブロックを強固に接合することができる。また、必ずしも接合面を鏡面とする必要がないことにより、接合面の精密な研磨が不要となる。このため、金型本体の接合面や熱交換流路形成用ブロックの接合面を容易に形成することができる。【００３１】
なお、この明細書で「粗面」とは、面における算術平均粗さ（Ｒａ）が３μｍ〜１００μｍの範囲にある面をいい、この範囲にあれば、良好な接合性能が得られる。【００３２】
（７）本発明の金型は、熱交換を行いたい部分の裏面側に凹部を有する金型本体と、この金型本体の凹部に対応する形状を有する熱交換流路形成用ブロックとを備え、前記金型本体又は前記熱交換流路形成用ブロックのうち少なくとも一方には熱交換用流路を形成するための溝が形成されている金型であって、前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとは接合され、前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとの接合面は、前記金型の底面に露出していることを特徴とする。【００３３】
このため、本発明の金型によれば、金型を金型本体と熱交換流路形成用ブロックとに分割し、これらの間に熱交換用流路を形成するようにしたため、金型の内部をくり抜いて熱交換用流路を形成する必要がなくなり、金型の製造コストを安くすることができる。また、金型の内部における適切な場所に熱交換用流路を形成することが容易になり、十分な熱交換性能を有する金型を製造することができる。【００３４】
また、本発明の金型によれば、上記したように、接合面が金型の底面に露出することになる。このため、接合面が金型の側面に露出する場合と比べて、接合面が露出する部分がより安定して母型やスライド中子に支持されることになるため、熱交換用流体が漏れることが極力抑制されるようになる。また、この場合、接合面が露出する部分がキャビティの一部を規定する面（湯と接触する面）から最も離隔された位置になるため、万一熱交換用流体が漏れた場合にも、金型等の損傷や製品不良の発生が極力抑制されるようになる。【００３５】
本発明の金型は、ダイカスト成形用金型、ガラス成形用金型、ゴム成形用金型、樹脂成形用金型のすべてに、好適に用いることができる。【００３６】
（８）上記（７）に記載の金型においては、前記溝は、前記熱交換流路形成用ブロックに形成されていることが好ましい。【００３７】
本発明の金型においては、金型本体の凹部に溝が形成されていてもよいが、凹部に対する溝の加工は実際上容易ではない。これに対して、上記のように、熱交換流路形成用ブロックに溝が形成されている場合には、凸部に対して溝を加工することになるため、溝の形成が容易になる。溝の加工は、例えば、ボールエンドミルによる切削により行うことができる。これにより、溝の形成面が滑らかな面となるため、熱交換用流体が熱交換用流路を流れる際の抵抗を小さくすることができる。【００３８】
また、熱交換流路形成用ブロックには、溝に加えて、熱交換用流路となる孔が形成されていることも好ましい。このように構成することにより、熱交換用流路を三次元的に形成することができるようになり、金型における熱交換用流路の設計・配置が容易になる。【００３９】
（９）上記（７）又は（８）に記載の金型においては、前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとの接合面には、Ｏリングが設けられていることが好ましい。【００４０】
このように構成することにより、万一熱交換用流体が熱交換用流路から漏れた場合にも、この流体が金型本体の凹部から外部に漏れることがなくなり、安全性が高まる。【００４１】
（１０）上記（１）〜（９）のいずれかに記載の金型においては、前記熱交換を行いたい部分における前記金型本体の肉厚は、２ｍｍ〜３０ｍｍの範囲内にあることが好ましい。【００４２】
すなわち、この肉厚が２ｍｍ以下の場合には、金型本体における必要な強度を確保することが困難になる。一方、この肉厚が３０ｍｍを超えると、熱交換の効率が低下する。
これらの観点から言えば、前記熱交換を行いたい部分における前記金型本体の肉厚は、３ｍｍ〜１５ｍｍの範囲内にあることがより好ましく、５ｍｍ〜１２ｍｍの範囲内にあることがさらに好ましい。【００４３】
（１１）上記（１）〜（１０）のいずれかに記載の金型においては、前記溝は、熱交換を十分に行いたい部分においては他の部分においてよりも高密度に形成されていることが好ましい。【００４４】
このように構成することにより、熱交換を十分に行いたい部分において熱交換が十分に行われるようになるため、熱交換の効率がさらに向上する。【００４５】
（１２）上記（１）〜（１１）のいずれかに記載の金型においては、前記溝は、前記熱交換用流路が分岐部を含まないように形成されていることが好ましい。【００４６】
このように構成することにより、熱交換用流路のどこの部分においても熱交換用流体の流れが一方方向の流れとなるため、熱交換用流体が滞留することが極力抑制されるようになる。このため、熱交換の効率がさらに向上する。【００４７】
（１３）上記（１）〜（１２）のいずれかに記載の金型においては、前記凹部として、複数の凹部が形成されていることが好ましい。【００４８】
このように構成することにより、特に大型の金型における熱交換を行う際に、複数の凹部にそれぞれ熱交換流路形成用ブロックを接合することにより、熱交換の効率がさらに向上する。【００４９】
（１４）上記（１）〜（１３）のいずれかに記載の金型においては、前記熱交換流路形成用ブロックは、先端部の断面積が基端部の断面積よりも小さいテーパ形状を有することが好ましい。【００５０】
このように構成することにより、金型本体と熱交換流路形成用ブロックとの接合を行う際に、金型本体の凹部に熱交換流路形成用ブロックをスムーズに挿入・配置することができるようになり、作業性が向上する。また、熱交換流路形成用ブロックをスムーズに挿入・配置することができることにより、耐熱性無機接着剤を用いて金型本体と熱交換流路形成用ブロックとを接合する場合には、耐熱性無機接着剤の厚みを均一かつ薄くすることが容易になり、金型の品質がさらに向上する。また、熱交換の効率が向上する。【００５１】
（１５）上記（１）〜（１４）のいずれかに記載の金型においては、前記熱交換流路形成用ブロックは、前記金型本体と同じ材質からなることが好ましい。【００５２】
このように構成することにより、金型本体及び熱交換流路形成用ブロックの線膨張率が同じになり、成形工程を繰り返すことによる金型の劣化を極力抑制することができる。
この場合、金型を例えばアルミダイカスト用の金型として使用する場合には、金型本体及び熱交換流路形成用ブロックの両方にダイス鋼を用いることができる。
なお、金型本体及び熱交換流路形成用ブロックを別の材質とすることもできる。この場合には、金型本体及び熱交換流路形成用ブロックの線膨張率をできる限り近い値にすることが好ましい。【００５３】
（１６）上記（１）〜（１４）のいずれかに記載の金型においては、前記熱交換流路形成用ブロックは、前記金型本体よりも錆びにくい材質からなることが好ましい。【００５４】
熱交換流路形成用ブロックは、金型本体に比べて、熱交換用流体（例えば、水。）の通過により錆び易くなる傾向にある。このため、熱交換流路形成用ブロックを金型本体よりも錆びにくい材質で構成することにより、熱交換流路形成用ブロックが錆びにくくなり、金型の寿命が長くなる。
この場合、金型を例えばアルミダイカスト用の金型として使用する場合には、金型本体にダイス鋼を用いるとともに、熱交換流路形成用ブロックにステンレス鋼を用いることができる。【００５５】
（１７）上記（１）〜（１６）のいずれかに記載の金型においては、前記金型本体の底面と、熱交換流路形成用ブロックの底面との間には段差がないことが好ましい。【００５６】
上記したように、成形工程においては、金型は母型中に入れ子となって母型又はスライド中子からの圧力を受けて配置される。このため、金型本体の底面及び熱交換流路形成用ブロックの底面の間に段差がない場合には、金型が母型やスライド中子によって良好に支持されることになるため、成形工程が安定し、製品の品質が向上する。また、金型の寿命が延びる。さらにまた、熱交換用流体が漏れることが極力抑制されるようになる。【００５７】
（１８）本発明の金型は、熱交換を行いたい部分の裏面側に凹部を有する金型本体と、この金型本体の凹部に対応する形状を有し、内部に熱交換用流路が形成されている熱交換流路形成用ブロックとを備え、前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとは、耐熱性無機接着剤で接着することにより接合されていることを特徴とする。【００５８】
このため、本発明の金型によれば、金型を金型本体と熱交換流路形成用ブロックとに分割し、熱交換流路形成用ブロックの内部に熱交換用流路を形成するようにしたため、金型（金型本体）の内部をくり抜いて熱交換用流路を形成する必要がなくなり、金型の製造コストを安くすることができる。また、金型の内部における適切な場所に熱交換用流路を形成することが容易になり、十分な熱交換性能を有する金型を製造することができる。【００５９】
また、本発明の金型によれば、金型本体と熱交換流路形成用ブロックとを耐熱性無機接着剤で接着して接合することにより製造することができるため、金型本体が高温及び高圧にさらされることがなくなる。このため、キャビティの一部を規定する面（湯と接触する面）の精度が劣化することがなくなり、製品の品質が劣化するのを抑制することができる。また、これにより、接合工程の前にキャビティの一部を規定する面（湯と接触する面）の形成を行うことができるため、金型を製造する工程が単純になり、金型の製造コストを安くすることが容易にできるようになる。【００６０】
また、本発明の金型によれば、金型本体と熱交換流路形成用ブロックとを耐熱性無機接着剤で接着して接合することにより製造することができるため、高価で特殊な放電プラズマ焼結装置を用いる必要がなくなり、金型の製造コストを安くすることができる。また、金型本体と熱交換流路形成用ブロックとの接合面が平坦面でなくともこれらを接合することが可能である（例えば、曲面、粗面でも可能である。）ため、製造できる金型の形状や大きさに関する制限を大幅に緩和することができる。【００６１】
本発明の金型は、ダイカスト成形用金型、ガラス成形用金型、ゴム成形用金型、樹脂成型用金型のすべてに、好適に用いることができる。【００６２】
（１９）上記（１８）に記載の金型においては、前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとの接合面は、前記金型の底面に露出していることが好ましい。【００６３】
このように構成することにより、接合面が金型の底面に露出することになる。このため、接合面が金型の側面に露出する場合と比べて、接合面が露出する部分がより安定して母型やスライド中子に支持されることになるため、熱交換用流体が漏れることが極力抑制されるようになる。また、この場合、接合面が露出する部分がキャビティの一部を規定する面（湯と接触する面）から最も離隔された位置になるため、万一熱交換用流体が漏れた場合にも、金型等の損傷や製品不良の発生が極力抑制されるようになる。【００６４】
（２０）本発明の金型は、熱交換を行いたい部分の裏面側に凹部を有する金型本体と、この金型本体の凹部に対応する形状を有し、熱交換用流路を形成するための溝が形成された熱交換流路形成用ブロックとが接合された金型であって、前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとの接合面は、前記金型の底面に露出していることを特徴とする。【００６５】
このため、本発明の金型によれば、接合面が金型の底面に露出することになる。このため、接合面が金型の側面に露出する場合と比べて、接合面が露出する部分がより安定して母型やスライド中子に支持されることになるため、熱交換用流体が漏れることが極力抑制されるようになる。また、この場合、接合面が露出する部分がキャビティの一部を規定する面（湯と接触する面）から最も離隔された位置になるため、万一熱交換用流体が漏れた場合にも、金型等の損傷や製品不良の発生が極力抑制されるようになる。【００６６】
（２１）本発明の金型の製造方法は、上記（１）〜（６）のいずれかに記載の金型を製造するための金型の製造方法であって、熱交換を行いたい部分の裏面側に凹部を有する金型本体を準備する工程と、前記金型本体の凹部に対応する形状を有し、前記熱交換用流路を形成するための溝が形成されている熱交換流路形成用ブロックを準備する工程と、前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとを耐熱性無機接着剤で接着することにより接合する接合工程とを含むことを特徴とする。【００６７】
このため、本発明の金型の製造方法によれば、上記のように優れた金型を、金型本体と熱交換流路形成用ブロックとを耐熱性無機接着剤で接着することにより接合するという極めて簡単な方法で製造することができるようになり、このような金型の製造コストを極めて安価なものにすることができる。【００６８】
（２２）上記（２１）に記載の金型の製造方法においては、前記接合工程は、前記金型本体及び前記熱交換流路形成用ブロックのうち少なくとも一方に前記耐熱性無機接着剤を塗布する工程と、前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとを押し付けた状態で加熱する工程とをこの順序で含むことが好ましい。【００６９】
このように構成することにより、金型本体及び熱交換流路形成用ブロックのうち少なくとも一方に耐熱性無機接着剤を塗布し、その後金型本体と熱交換流路形成用ブロックとを押し付けた状態で加熱するだけで、金型本体と熱交換流路形成用ブロックとを強固に接合することができる。この場合、本発明の発明者の実験によれば、５０℃〜２００℃の比較的低い温度での加熱で金型本体と熱交換流路形成用ブロックとを強固に接合することができる。このため、金型本体と熱交換流路形成用ブロックとを接合させる過程で、金型本体におけるキャビティの一部を規定する面（湯が接触する面）の精度を劣化させることがなくなる。
なお、金型本体及び熱交換流路形成用ブロックの両方に耐熱性無機接着剤を塗布することがより好ましい。これにより、金型本体と熱交換流路形成用ブロックとをさらに強固に接合することができるようになる。【００７０】
（２３）上記（２１）又は（２２）に記載の金型の製造方法においては、前記接合工程の後に、前記熱交換流路形成用ブロックの底面を研削して、前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとの段差をなくする工程をさらに含むことが好ましい。【００７１】
上記したように、成形工程においては、金型は母型中に入れ子となって母型又はスライド中子からの圧力を受けて配置される。このため、金型本体の底面及び熱交換流路形成用ブロックの底面の間に段差がない場合には、金型が母型やスライド中子によって良好に支持されることになるため、成形工程が安定し、製品の品質が向上する。また、金型の寿命が延びる。さらにまた、熱交換用流体が漏れることが極力抑制されるようになる。
なお、熱交換流路形成用ブロックは、接合の際、その底面が金型本体の底面よりも少し出っ張るような寸法に形成しておくことが好ましい。【００７２】
（２４）本発明の金型の製造方法は、上記（１）〜（２０）のいずれかに記載の金型を製造するための金型の製造方法であって、顧客に対して、金型における熱交換を行いたい部分の裏面側に、所定の凹部を形成させる工程と、顧客に対して、前記所定の凹部に対応する形状を有する熱交換流路形成用ブロックを供給する工程とを含むことを特徴とする。【００７３】
このため、本発明の金型の製造方法によれば、顧客が現に使用している又は使用しようとしている金型の熱交換性能が簡単な方法で向上するようになる。すなわち、そのようなときには、顧客に対して、金型における熱交換性能を向上させたい部分の裏面側に所定の凹部を形成させ、その後、顧客に対して、所定の凹部に対応する形状を有する熱交換流路形成用ブロックを供給する。これにより、顧客のもとで所定の凹部が形成された金型本体と顧客に供給した熱交換流路形成用ブロックとを一体化させることにより、金型の熱交換性能が容易に向上する。【００７４】
（２５）本発明の熱交換流路形成用ブロックは、上記（１）〜（２０）のいずれかに記載の金型に用いるための熱交換流路形成用ブロックであって、前記金型本体の凹部に対応する形状を有することを特徴とする。【００７５】
このため、本発明の熱交換流路形成用ブロックによれば、金型本体と組み合わせることによって、上記のように優れた金型を構成することができるようになる。【００７６】
（２６）上記（２５）に記載の熱交換流路形成用ブロックにおいては、先端部の断面積が基端部の断面積よりも小さいテーパ形状を有することが好ましい。【００７７】
このように構成することにより、金型本体と熱交換流路形成用ブロックとの接合を行う際に、金型本体の凹部に熱交換流路形成用ブロックをスムーズに挿入・配置することができるようになり、作業性が向上する。また、熱交換流路形成用ブロックをスムーズに挿入・配置することができることにより、耐熱性無機接着剤を用いて金型本体と熱交換流路形成用ブロックとを接合する場合には、耐熱性無機接着剤の厚みを均一かつ薄くすることが容易になり、金型の品質がさらに向上する。また、熱交換の効率が向上する。【００７８】
（２７）本発明の成形製品は、上記（１）〜（２０）のいずれかに記載の金型を用いて製造された成形製品である。【００７９】
このため、本発明の成形製品は、上記のように優れた金型を用いて製造された成形製品であるため、高品質で製造コストの安い成形製品となる。
このような成形製品としては、金型がダイカスト用金型の場合には、アルミニウム、亜鉛、マグネシウムなどの金属製品が例示される。金型がガラス用金型の場合には、各種ガラス製品が例示される。金型がゴム用金型の場合には、各種ゴム製品が例示される。金型が樹脂用金型の場合には、各種樹脂製品が例示される。
【図面の簡単な説明】
【００８０】
【図１】実施形態１に係る金型を説明するために示す図である。
【図２】実施形態２に係る金型を説明するために示す図である。
【図３】実施形態３に係る金型を説明するために示す図である。
【図４】実施形態４に係る金型を説明するために示す図である。
【図５】実施形態５に係る金型を説明するために示す図である。
【図６】実施形態６に係る金型を説明するために示す図である。
【図７】実施形態７に係る金型を説明するために示す図である。
【図８】実施形態８に係る金型を説明するために示す図である。
【図９】実施形態８に係る金型を説明するために示す図である。
【図１０】実施形態８に係る金型を説明するために示す図である。
【図１１】実施形態９に係る金型を説明するために示す図である。
【図１２】従来の金型を説明するために示す図である。
【図１３】従来の他の金型を説明するために示す図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００８１】
以下、本発明の金型、金型の製造方法、熱交換流路形成用ブロック及び成形製品について、図に示す実施の形態に基づいて説明する。【００８２】
〔実施形態１〕
図１は、実施形態１に係る金型１２０Ａを説明するために示す図である。図１（ａ）は金型１２０Ａを備えた合わせ金型１１０の断面図であり、図１（ｂ）は金型１２０Ａに用いる熱交換流路形成用ブロック１４０Ａの上面図であり、図１（ｃ）は金型１２０Ａに用いる熱交換流路形成用ブロック１４０Ａの下面図であり、図１（ｄ）は金型１２０Ａに用いる熱交換流路形成用ブロック１４０Ａの斜視図であり、図１（ｅ）は金型１２０Ａに用いる金型本体１３０Ａの上面図であり、図１（ｆ）は金型１２０Ａに用いる金型本体１３０Ａの下面図であり、図１（ｇ）は金型１２０Ａに用いる金型本体１３０Ａの斜視図であり、図１（ｈ）は金型１２０Ａに用いる金型本体１３０Ａの、図１（ｇ）の場合とは異なる角度から見た斜視図である。【００８３】
合わせ金型１１０は、図１（ａ）に示すように、金型１２０Ａと金型１２０Ｂとを備えている。金型１２０Ａは、熱交換を行いたい部分の裏面側に凹部Ｃ２（図１（ｈ）参照。）を有する金型本体１３０Ａと、金型本体１３０Ａの凹部Ｃ２に対応する形状を有する熱交換流路形成用ブロック１４０Ａ（図１（ｄ）参照。）とを備えている。熱交換流路形成用ブロック１４０Ａには、図１（ａ）〜図１（ｄ）に示すように、熱交換用流路を形成するための溝１４２Ａ，１４４Ａ及び熱交換用流路となる孔１４６Ａが形成されている。金型本体１３０Ａと熱交換流路形成用ブロック１４０Ａとは、図示しない耐熱性無機接着剤で接着されている。【００８４】
なお、金型１２０Ｂも、基本的には、金型１２０Ａと同様の構成を有しているため、説明を簡単にするために、金型１２０Ｂについての説明は省略することにする。
また、金型本体１３０Ａの凹部及び熱交換流路形成用ブロック１４０Ａの角部は実際には丸め処理がなされているが、図１においては、省略して示すこととする。また、図１においては、金型における、湯口、ゲート、ランナー、ピンなどの詳細構造は捨象して示すこととする。【００８５】
実施形態１に係る金型１２０Ａによれば、金型１２０Ａを金型本体１３０Ａと熱交換流路形成用ブロック１４０Ａとに分割し、これらの間に熱交換用流路を形成するようにしたため、金型の内部をくり抜いて冷却用流路を形成する必要がなくなり、金型の製造コストを安くすることができる。また、金型の内部における適切な場所に熱交換用流路を形成することが容易になり、十分な冷却性能を有する金型を製造することができる。【００８６】
また、実施形態１に係る金型１２０Ａによれば、金型本体１３０Ａと熱交換流路形成用ブロック１４０Ａとを図示しない耐熱性無機接着剤で接着して接合することにより製造しているため、金型本体が高温及び高圧にさらされることがなくなる。このため、キャビティＳ（図１（ａ）参照。）の一部を規定する面（湯と接触する面）の精度が劣化することがなくなり、製品の品質が劣化するのを抑制することができる。また、これにより、接合工程の前にキャビティＳの一部を規定する面（湯と接触する面）の形成を行うことができるため、金型を製造する工程が単純になり、金型の製造コストを安くすることが容易にできるようになる。【００８７】
また、実施形態１に係る金型１２０Ａによれば、金型本体１３０Ａと熱交換流路形成用ブロック１４０Ａとを図示しない耐熱性無機接着剤で接着して接合することにより製造しているため、高価で特殊な放電プラズマ焼結装置を用いる必要がなくなり、金型の製造コストを安くすることができる。【００８８】
実施形態１に係る金型１２０Ａは、アルミニウムのダイカスト成形用金型である。また、熱交換用流路を冷却用流路として用いている。【００８９】
本発明の金型においては、金型本体の凹部に溝が形成されていてもよいが、凹部に対する溝の加工は実際上容易ではない。これに対して、実施形態１に係る金型１２０Ａのように、熱交換流路形成用ブロック１４０Ａに溝が形成されている場合には、凸部に対して溝を加工することになるため、溝の形成が容易になる。溝の加工は、例えば、ボールエンドミルによる切削により行うことができる。これにより、溝の形成面が滑らかな面となるため、熱交換用流体が熱交換用流路を流れる際の抵抗を小さくすることができる。【００９０】
実施形態１に係る金型１２０Ａにおいては、熱交換流路形成用ブロック１４０Ａには、図１（ｂ）〜図１（ｄ）に示すように、溝１４２Ａ，１４４Ａに加えて、熱交換用流路となる孔１４６Ａが形成されている。このため、熱交換用流路を三次元的に形成することができるようになり、金型における熱交換用流路の設計・配置が容易になる。【００９１】
実施形態１に係る金型１２０Ａにおいては、図１に示すように、金型本体１３０Ａと熱交換流路形成用ブロック１４０Ａとの接合面は、金型１２０Ａの底面（図１（ａ）における最下方の面）に露出している。【００９２】
このため、実施形態１に係る金型１２０Ａにおいては、接合面が金型の側面に露出する場合と比べて、接合面が露出する部分がより安定して母型に支持されることになる。その結果、熱交換用流体が漏れることが極力抑制されるようになる。また、この場合、接合面が露出する部分がキャビティＳの一部を規定する面（湯と接触する面）から最も離隔された位置になるため、万一熱交換用流体が漏れた場合にも、金型等の損傷や製品不良の発生が極力抑制されるようになる。【００９３】
実施形態１に係る金型１２０Ａにおいては、耐熱性無機接着剤として、シリカ系の一液加熱硬化性無機接着剤（東亞合成株式会社のアロンセラミックＣ）を用いている。【００９４】
このため、耐熱性無機接着剤を塗布する際に複数の液を混合する必要がなくなるため、金型本体１３０Ａと熱交換流路形成用ブロック１４０Ａとを接着して接合する際の作業性が向上する。また、耐熱性無機接着剤の塗布後は、熱交換流路形成用ブロック１４０Ａを金型本体１３０Ａに押し付けた状態で、比較的穏和な条件（例えば、５０℃〜２００℃。）のもとに放置するだけで金型本体１３０Ａ及び熱交換流路形成用ブロック１４０Ａを強固に接合することができる。【００９５】
シリカ系無機接着剤は、線膨張率が比較的大きく、また、被接合面への追随性がよいため、線膨張率が比較的大きな金型に対して適合性のよいものとなり、このような耐熱性無機接着剤を用いることにより、金型の寿命を長くすることができる。【００９６】
本発明の金型においては、耐熱性無機接着剤の膜厚は３μｍ〜３００μｍの範囲内にあることが好ましい。すなわち、耐熱性無機接着剤の膜厚が３μｍ未満になると、耐熱性無機接着剤の膜厚を均一にするのが難しくなる。一方、耐熱性無機接着剤の膜厚が３００μｍを超えると、金型本体に対する熱交換流路形成用ブロックの位置精度を維持するのが容易ではなくなる。また、熱交換の効率が低下する。【００９７】
このため、実施形態１に係る金型１２０Ａにおいては、耐熱性無機接着剤の膜厚を、１０μｍ〜１００μｍの範囲内にあるものとしている。【００９８】
実施形態１に係る金型１２０Ａにおいては、金型本体１３０Ａの接合面及び熱交換流路形成用ブロック１４０Ａの接合面は、ともに、算術平均粗さ（Ｒａ）が１０μｍ〜３０μｍの範囲にある粗面である。【００９９】
本発明の金型においては、金型本体の接合面及び熱交換流路形成用ブロックの接合面の両方を鏡面とすることもできる。しかしながら、実施形態１に係る金型１２０Ａにおいては、金型本体１３０Ａの接合面及び熱交換流路形成用ブロック１４０Ａの接合面の両方を粗面としている。このような場合であっても、金型本体１３０Ａに熱交換流路形成用ブロック１４０Ａを強固に接合することができる。【０１００】
本発明の金型においては、キャビティの一部を構成する金型本体の凹部と熱交換流路形成用ブロックを挿入するための凹部との間の肉厚は、２ｍｍ〜３０ｍｍの範囲内にあることが好ましい。すなわち、この肉厚が２ｍｍ以下の場合には、金型本体における必要な強度を確保することが困難になる。一方、この肉厚が３０ｍｍを超えると、熱交換の効率が低下する。【０１０１】
このため、実施形態１に係る金型１２０Ａにおいては、金型本体１３０Ａの凹部Ｃ１（図１（ｇ）参照。）と熱交換流路形成用ブロック１４０Ａを挿入するための凹部Ｃ２との間の肉厚を５ｍｍ〜１２ｍｍの範囲内にあるものとしている。【０１０２】
実施形態１に係る金型１２０Ａにおいては、溝は、熱交換を十分に行いたい部分（溝１４２Ａが形成されている部分）においては他の部分（溝１４４Ａが形成されている部分）においてよりも高密度に形成されている。【０１０３】
このため、熱交換を十分に行いたい部分において熱交換が十分に行われるようになるため、熱交換の効率がさらに向上する。【０１０４】
実施形態１に係る金型１２０Ａにおいては、溝１４２Ａ，１４４Ａは、熱交換用流路が分岐部を含まないように形成されている。【０１０５】
このため、熱交換用流路のどこの部分においても熱交換用流体の流れが一方方向の流れとなるため、熱交換用流体が滞留することが極力抑制されるようになる。このため、熱交換の効率がさらに向上する。【０１０６】
実施形態１に係る金型１２０Ａにおいては、図１（ａ）〜図１（ｄ）に示すように、熱交換流路形成用ブロック１４０Ａは、先端部の断面積が基端部の断面積よりも小さいテーパ形状を有している。【０１０７】
このため、金型本体１３０Ａと熱交換流路形成用ブロック１４０Ａとの接合を行う際に、金型本体１３０Ａの凹部Ｃ２に熱交換流路形成用ブロック１４０Ａをスムーズに挿入・配置することができるようになり、作業性が向上する。また、熱交換流路形成用ブロック１４０Ａをスムーズに挿入・配置することができることにより、耐熱性無機接着剤の厚みを均一かつ薄くすることが容易になり、金型の品質がさらに向上する。また、熱交換の効率が向上する。【０１０８】
実施形態１に係る金型１２０Ａにおいては、金型本体１３０Ａ及び熱交換流路形成用ブロック１４０Ａは、ともに同じ材質のダイス鋼（ＳＫＤ６１）を用いている。【０１０９】
このため、金型本体１３０Ａ及び熱交換流路形成用ブロック１４０Ａの線膨張率が同じになり、成形工程を繰り返すことによる金型の劣化を極力抑制することができる。【０１１０】
なお、本発明の金型においては、熱交換流路形成用ブロックを、金型本体よりも錆びにくい材質からなるものとすることができる。【０１１１】
この場合には、熱交換流路形成用ブロックは、金型本体に比べて、熱交換用流体（例えば、水。）の通過により錆び易くなる傾向にあるのが、熱交換流路形成用ブロックを金型本体よりも錆びにくい材質で構成することにより、熱交換流路形成用ブロックが錆びにくくなり、金型の寿命が長くなる。
この場合、金型本体にダイス鋼を用いるとともに、熱交換流路形成用ブロックにステンレス鋼を用いることができる。【０１１２】
実施形態１に係る金型１２０Ａにおいては、金型本体１３０Ａの底面と、熱交換流路形成用ブロック１４０Ａの底面との間には段差がない。【０１１３】
このため、金型１２０Ａが母型によって良好に支持されることになるため、成形工程が安定し、製品の品質が向上する。また、金型の寿命が延びる。さらにまた、熱交換用流体が漏れることが極力抑制されるようになる。【０１１４】
以上、実施形態１に係る金型１２０Ａを説明したが、実施形態１に係る金型１２０Ａは、以下の（１）工程〜（３）工程を含む製造方法で製造することができる。【０１１５】
（１）金型本体を準備する工程
キャビティＳを規定するための凹部Ｃ１及び熱交換流路形成用ブロック１４０Ａを挿入するための凹部Ｃ２を有する金型本体１３０Ａを準備する。この場合、凹部Ｃ１及び凹部Ｃ２を有する金型を最初から設計して、製造するようにしてもよいし、まず凹部Ｃ１を有する金型を製造し、その後、必要な箇所に凹部Ｃ２を形成するようにしてもよい。【０１１６】
（２）熱交換流路形成用ブロックを準備する工程
金型本体１３０Ａの凹部Ｃ２に対応する形状を有し、熱交換用流路を形成するための溝１４２Ａ，１４４Ａ及び孔１４６Ａが形成されている熱交換流路形成用ブロック１４０Ａを準備する。【０１１７】
（３）接合工程
金型本体１３０Ａと熱交換流路形成用ブロック１４０Ａとを耐熱性無機接着剤で接着することにより接合する。この接合工程は、金型本体１３０Ａ及び熱交換流路形成用ブロック１４０Ａの両方に耐熱性無機接着剤を塗布する工程と、金型本体１３０Ａと熱交換流路形成用ブロック１４０Ａとを押し付けた状態で加熱する工程とをこの順序で含んでいる。加熱は、金型を乾燥機に入れ、常温から２００℃まで段階的に昇温することによって行う。【０１１８】
このため、実施形態１に係る金型の製造方法によれば、実施形態１に係る金型１２０Ａを、金型本体１３０Ａと熱交換流路形成用ブロック１４０Ａとを耐熱性無機接着剤で接着することにより接合するという極めて簡単な方法で製造することができるようになり、金型の製造コストを極めて安価なものにすることができる。【０１１９】
また、実施形態１に係る金型の製造方法によれば、金型本体１３０Ａ及び熱交換流路形成用ブロック１４０Ａの両方に耐熱性無機接着剤を塗布し、その後金型本体１３０Ａと熱交換流路形成用ブロック１４０Ａとを押し付けた状態で加熱するだけで、金型本体１３０Ａと熱交換流路形成用ブロック１４０Ａとを強固に接合することができる。また、２００℃までの比較的低い温度での加熱で金型本体１３０Ａと熱交換流路形成用ブロック１４０Ａとを強固に接合することができる。このため、金型本体１３０Ａと熱交換流路形成用ブロック１４０Ａとを接合させる過程で、金型本体１３０ＡにおけるキャビティＳの一部を規定する面（湯が接触する面）の精度を劣化させることがなくなる。【０１２０】
実施形態１に係る金型の製造方法においては、熱交換流路形成用ブロック１４０Ａを、その高さ方向の長さを金型本体１３０Ａの凹部Ｃ２の深さ方向の長さよりも若干長くなるように形成しておく。そして、金型本体１３０Ａと熱交換流路形成用ブロック１４０Ａとを接合した後に、熱交換流路形成用ブロック１４０Ａの底面を研削して、金型本体１３０Ａと熱交換流路形成用ブロック１４０Ａとの段差をなくする工程をさらに含むこととしてもよい。【０１２１】
このように構成することにより、金型本体１３０Ａの底面及び熱交換流路形成用ブロック１４０Ａの底面の間に段差がなくなるため、金型が母型によってさらに良好に支持されるようになる。このため、成形工程が安定し、製品の品質が向上する。また、金型の寿命が延びる。さらにまた、熱交換用流体が漏れることが極力抑制されるようになる。【０１２２】
実施形態１に係る金型１２０Ａにおける熱交換流路形成用ブロック１４０Ａは、金型本体１３０Ａとは独立して、それ自身で流通させることが可能である。【０１２３】
実施形態１に係る金型を用いて、アルミニウムのダイカスト成形を行うことにより、高品質で製造コストの安いアルミニウムのダイカスト成形製品を製造することができる。【０１２４】
〔実施形態２〕
図２は、実施形態２に係る金型２２０Ａを説明するために示す図である。図２（ａ）は金型２２０Ａを備えた合わせ金型２１０の断面図であり、図２（ｂ）は金型２２０Ａの上面図である。【０１２５】
実施形態２に係る金型２２０Ａは、図２に示すように、キャビティＳの一部を規定する面の裏面側に２つの凹部Ｃ２，Ｃ２（図示せず。）を有する金型本体２３０Ａと、金型本体２３０Ａの凹部Ｃ２，Ｃ２に対応する形状を有する２つの熱交換流路形成用ブロック２４０Ａ，２４０Ａとを備えている。金型本体２３０Ａにおける各凹部Ｃ２は、実施形態１に係る金型１２０Ａにおける金型本体１３０Ａの凹部Ｃ２と同様の形状を有している。また、各熱交換流路形成用ブロック２４０Ａは、実施形態１に係る金型１２０Ａにおける熱交換流路形成用ブロック１４０Ａと同様の構成を有している。【０１２６】
このため、実施形態２に係る金型２２０Ａによれば、特に大型の金型における熱交換を行う際に、２つの熱交換流路形成用ブロック２４０Ａ，２４０Ａを用いることにより、熱交換の効率がさらに向上する。【０１２７】
〔実施形態３〕
図３は、実施形態３に係る金型３２０Ａを説明するために示す図である。図３（ａ）は金型３２０Ａを備えた合わせ金型３１０の断面図であり、図３（ｂ）は金型３２０Ａの上面図である。【０１２８】
実施形態３に係る金型３２０Ａは、図３に示すように、キャビティＳの一部を規定する２つの凹部Ｃ１，Ｃ１（図示せず。）及びこれらの凹部Ｃ１，Ｃ１の裏面側にこれらの凹部Ｃ１，Ｃ１を跨ぐように形成された単一の凹部Ｃ２（図示せず。）を有する金型本体３３０Ａと、金型本体３３０Ａの凹部Ｃ２に対応する形状を有する単一の熱交換流路形成用ブロック３４０Ａとを備えている。【０１２９】
このため、実施形態３に係る金型３２０Ａによれば、実施形態２に係る金型２２０Ａに比べて、金型本体３３０Ａにおける凹部Ｃ２を容易に形成することができるという効果がある。また、実施形態３に係る金型３２０Ａによれば、実施形態２に係る金型２２０Ａに比べて、用いる熱交換流路形成用ブロックの数を減らすことができるため、熱交換流路形成用ブロック３４０Ａの製造や、金型本体３３０Ａと熱交換流路形成用ブロック３４０Ａとの接合作業を簡略化することができる。【０１３０】
〔実施形態４〕
図４は、実施形態４に係る金型４２０Ａを説明するために示す図である。図４（ａ）は金型４２０Ａを備えた合わせ金型４１０の断面図であり、図４（ｂ）は金型４２０Ａに用いる熱交換流路形成用ブロック４４０Ａの上面図であり、図４（ｃ）は金型４２０Ａに用いる熱交換流路形成用ブロック４４０Ａの下面図である。【０１３１】
実施形態４に係る金型４２０Ａは、基本的には実施形態１に係る金型１２０Ａと同様の構造を有しているが、熱交換流路形成用ブロック４４０Ａの構造が、実施形態１に係る金型１２０Ａにおける熱交換流路形成用ブロック１４０Ａとは異なっている。すなわち、実施形態４に係る金型４２０Ａにおける熱交換流路形成用ブロック４４０Ａにおいては、図４に示すように、上面には溝４４２Ａが形成され、内部には溝４４２Ａと連通する貫通孔４４４Ａが形成されている。このため、実施形態１に係る金型１２０Ａにおける熱交換流路形成用ブロック１４０Ａの場合とは異なり、側面には上面に形成された溝４４２Ａに連通する溝は形成されていない。【０１３２】
このように、実施形態４に係る金型４２０Ａにおいては、熱交換流路形成用ブロック４４０Ａの構造の一部が、実施形態１に係る金型１２０Ａにおける熱交換流路形成用ブロック１４０Ａの場合とは異なっているが、それ以外の構成は、実施形態１に係る金型１２０Ａの場合と同様であるため、実施形態１に係る金型１２０Ａの場合と同様の効果が得られる。【０１３３】
〔実施形態５〕
図５は、実施形態５に係る金型５２０Ａを説明するために示す図である。図５（ａ）は金型５２０Ａを備えた合わせ金型５１０の断面図であり、図５（ｂ）は金型５２０Ａに用いる熱交換流路形成用ブロック５４０Ａの上面図であり、図５（ｃ）は金型５２０Ａに用いる熱交換流路形成用ブロック５４０Ａの縦断面図である。
なお、図５（ｂ）及び図５（ｃ）において、符号５４２Ａは溝を示し、符号５４４Ａは貫通孔を示している。【０１３４】
実施形態５に係る金型５２０Ａは、基本的には実施形態４に係る金型４２０Ａと同様の構造を有しているが、熱交換流路形成用ブロック５４０Ａの横断面形状が円形（それに伴い金型本体５３０Ａの凹部Ｃ２（図示せず。）の横断面形状も円形）である点及び金型本体５３０Ａと熱交換流路形成用ブロック５４０ＡとをＯリングを用いることによって接合している点で、実施形態４に係る金型４２０Ａの場合とは異なっている。【０１３５】
このように、実施形態５に係る金型５２０Ａにおいては、熱交換流路形成用ブロック５４０Ａ及び金型本体５３０Ａの凹部Ｃ２の横断面形状並びに金型本体５３０Ａ及び熱交換流路形成用ブロック５４０Ａの接合方法が、実施形態４に係る金型４２０Ａの場合とは異なっているが、金型５２０Ａを金型本体５３０Ａと熱交換流路形成用ブロック５４０Ａとに分割し、これらの間に熱交換用流路を形成するようにしたため、実施形態４に係る金型４２０Ａの場合と同様に、金型の内部をくり抜いて冷却用流路を形成する必要がなくなり、金型の製造コストを安くすることができる。また、金型の内部における適切な場所に熱交換用流路を形成することが容易になり、十分な冷却性能を有する金型を製造することができる。【０１３６】
また、実施形態５に係る金型５２０Ａによれば、金型本体５３０Ａと熱交換流路形成用ブロック５４０Ａとは、Ｏリングを用いることによって接合されているため、実施形態４に係る金型４２０Ａの場合と同様に、金型本体が高温及び高圧にさらされることがなくなる。このため、凹部Ｃ１（図示せず。）の精度が劣化することがなくなり、製品の品質が劣化するのを抑制することができる。また、これにより、接合工程の前に凹部Ｃ１の形成を行うことができるため、金型を製造する工程が単純になり、金型の製造コストを安くすることが容易にできるようになる。【０１３７】
また、実施形態５に係る金型５２０Ａは、金型本体５３０Ａと熱交換流路形成用ブロック５４０Ａとをかしめることにより製造しているため、高価で特殊な放電プラズマ焼結装置を用いる必要がなくなり、金型の製造コストを安くすることができる。【０１３８】
また、実施形態５に係る金型５２０Ａにおいては、金型本体５３０Ａと熱交換流路形成用ブロック５４０Ａとの接合面には、Ｏリング５６０Ａが設けられているため、万一熱交換用流体が熱交換用流路から漏れた場合にも、この流体が金型本体の凹部から外部に漏れることがなくなり、安全性が高まる。【０１３９】
〔実施形態６〕
図６は、実施形態６に係る金型６２０Ａを説明するために示す図である。図６（ａ）は金型６２０Ａを備えた合わせ金型６１０の断面図であり、図６（ｂ）は金型６２０Ａに用いる熱交換流路形成用ブロック６４０Ａの上面図であり、図６（ｃ）は金型６２０Ａに用いる熱交換流路形成用ブロック６４０Ａの縦断面図である。【０１４０】
実施形態６に係る金型６２０Ａは、基本的には実施形態１に係る金型１２０Ａと同様の構造を有しているが、熱交換流路形成用ブロック６４０Ａに、熱交換用流路を形成するための溝の代わりに、熱交換用流路を構成する孔６４２Ａが内部に形成されている点で、実施形態１に係る金型１２０Ａの場合とは異なっている。【０１４１】
このように、実施形態６に係る金型６２０Ａにおいては、熱交換流路形成用ブロック６４０Ａの構造が、実施形態１に係る金型１２０Ａの場合とは異なっているが、金型６２０Ａを金型本体６３０Ａと熱交換流路形成用ブロック６４０Ａとに分割し、熱交換流路形成用ブロック６４０Ａの内部に熱交換用流路を構成する孔６４２Ａを形成するようにしたため、実施形態１に係る金型１２０Ａの場合と同様に、金型（金型本体）の内部をくり抜いて冷却用流路を形成する必要がなくなり、金型の製造コストを安くすることができる。また、金型の内部における適切な場所に熱交換用流路を形成することが容易になり、十分な冷却性能を有する金型を製造することができる。【０１４２】
実施形態６に係る金型６２０Ａは、これ以外の点では、実施形態１に係る金型１２０Ａと同様の構成を有しているため、実施形態１に係る金型１２０Ａが有する効果をそのまま有する。【０１４３】
〔実施形態７〕
図７は、実施形態７に係る金型７２０Ａを説明するために示す図である。図７（ａ）は金型７２０Ａを備えた合わせ金型７１０の断面図であり、図７（ｂ）は金型７２０Ａに用いる熱交換流路形成用ブロック７４０Ａの上面図であり、図７（ｃ）は金型７２０Ａに用いる熱交換流路形成用ブロック７４０Ａの縦断面図である。【０１４４】
実施形態７に係る金型７２０Ａは、基本的には実施形態６に係る金型６２０Ａと同様の構造を有しているが、金型本体７３０Ａと熱交換流路形成用ブロック７４０ＡとをＯリングを用いることによって接合している点で、実施形態６に係る金型６２０Ａの場合とは異なっている。【０１４５】
このように、実施形態７に係る金型７２０Ａにおいては、金型本体７３０Ａと熱交換流路形成用ブロック７４０Ａとの接合方法が、実施形態６に係る金型６２０Ａの場合とは異なっているが、金型７２０Ａを金型本体７３０Ａと熱交換流路形成用ブロック７４０Ａとに分割し、熱交換流路形成用ブロック７４０Ａの内部に熱交換用流路を構成する孔７４２Ａを形成するようにしたため、実施形態６に係る金型６２０Ａの場合と同様に、金型の内部をくり抜いて冷却用流路を形成する必要がなくなり、金型の製造コストを安くすることができる。また、金型の内部における適切な場所に熱交換用流路を形成することが容易になり、十分な冷却性能を有する金型を製造することができる。【０１４６】
また、実施形態７に係る金型７２０Ａにおいては、金型本体７３０Ａと熱交換流路形成用ブロック７４０Ａとの接合面には、Ｏリング７６０Ａが設けられているため、万一熱交換用流体が熱交換用流路から漏れた場合にも、この流体が金型本体の凹部から外部に漏れることがなくなり、安全性が高まっている。【０１４７】
実施形態７に係る金型７２０Ａは、これ以外の点では、実施形態６に係る金型６２０Ａと同様の構成を有しているため、実施形態６に係る金型６２０Ａが有する効果をそのまま有する。【０１４８】
〔実施形態８〕
図８は、実施形態８に係る金型８２０Ｃ，８２０Ｄを説明するために示す図である。図８（ａ）は金型８２０Ｃ，８２０Ｄ及び他の金型８２０Ａ，８２０Ｂを備えた合わせ金型８１０の部分断面図であり、図８（ｂ）は図８（ａ）のＡ３-Ａ３断面における金型８２０Ａの断面図であり、図８（ｃ）は合わせ金型８１０の分解斜視図である。【０１４９】
図９は、実施形態８に係る金型８２０Ｃ，８２０Ｄのうち金型８２０Ｃを説明するために示す図である。図９（ａ）は金型８２０Ｃにおける金型本体８３０Ｃの側面図であり、図９（ｂ）は金型８２０Ｃにおける熱交換流路形成用ブロック８４０Ｃの側面図であり、図９（ｃ）は金型８２０Ｃにおける金型本体８３０Ｃを斜めから撮影した写真であり、図９（ｄ）及び図９（ｅ）は金型８２０Ｃにおける熱交換流路形成用ブロック８４０Ｃをそれぞれ異なる方向から撮影した写真である。【０１５０】
図１０は、実施形態８に係る金型８２０Ｃ，８２０Ｄのうち金型８２０Ｄを説明するために示す図である。図１０（ａ）は金型８２０Ｄにおける金型本体８３０Ｄの側面図であり、図１０（ｂ）は金型８２０Ｄにおける熱交換流路形成用ブロック８４０Ｄの側面図であり、図１０（ｃ）及び図１０（ｄ）は金型８２０Ｄにおける金型本体８３０Ｄ及び熱交換流路形成用ブロック８４０Ｄをそれぞれ異なる角度から撮影した写真である。
なお、図８、図９（ａ）、図９（ｂ）、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）においては、金型８２０Ｃ，８２０Ｄにおける溝及び貫通孔の一部を捨象して示すこととする。【０１５１】
実施形態８における合わせ金型８１０は、円筒状のアルミニウムダイカスト成形製品を製造するための合わせ金型であって、図８に示すように、金型８２０Ａ、金型８２０Ｂ、金型８２０Ｃ及び金型８２０Ｄを備えている。従って、実施形態８に係る金型８２０Ｃ及び金型８２０Ｄは、実施形態１〜７に係る金型１２０Ａ〜７２０Ａとは、金型の形状や構造が異なる。【０１５２】
このように実施形態８に係る金型８２０Ｃ，８２０Ｄは、実施形態１〜７に係る金型１２０Ａ〜７２０Ａとは金型の形状や構造が異なるが、実施形態８に係る金型８２０Ｃ，８２０Ｄは、図９及び図１０に示すように、それぞれが、熱交換を行いたい部分の裏面側に凹部を有する金型本体８３０Ｃ，８３０Ｄと、金型本体８３０Ｃ，８３０Ｄの凹部に対応する形状を有する熱交換流路形成用ブロック８４０Ｃ，８４０Ｄとを備えている。また、熱交換流路形成用ブロック８４０Ｃ，８４０Ｄには、熱交換用流路を形成するための溝８４２Ｃ，８４２Ｄが形成されている。また、各金型本体８３０Ｃ，８３０Ｄと各熱交換流路形成用ブロック８４０Ｃ，８４０Ｄとは耐熱性無機接着剤により接着されている。【０１５３】
このため、実施形態８に係る金型８２０Ｃ，８２０Ｄによれば、金型８２０Ｃ，８２０Ｄを金型本体８３０Ｃ，８３０Ｄと熱交換流路形成用ブロック８４０Ｃ，８４０Ｄとに分割し、これらの間に熱交換用流路を形成するようにしたため、金型の内部をくり抜いて冷却用流路を形成する必要がなくなり、金型の製造コストを安くすることができる。また、金型の内部における適切な場所に冷却用流路を形成することが容易になり、十分な冷却性能を有する金型を製造することができる。【０１５４】
また、実施形態８に係る金型８２０Ｃ，８２０Ｄによれば、金型本体８３０Ｃ，８３０Ｄと熱交換流路形成用ブロック８４０Ｃ，８４０Ｄとは、耐熱性無機接着剤で接着することにより接合されている。このため、金型本体が高温及び高圧にさらされることがなくなる。このため、キャビティＳ（図示せず。）の一部を規定する面（湯と接触する面）の精度が劣化することがなくなり、製品の品質が劣化するのを抑制することができる。また、これにより、接合工程の前にキャビティＳの一部を規定する面（湯と接触する面）の形成を行うことができるため、金型を製造する工程が単純になり、金型の製造コストを安くすることが容易にできるようになる。【０１５５】
また、実施形態８に係る金型８２０Ｃ，８２０Ｄは、金型本体８３０Ｃ，８３０Ｄと熱交換流路形成用ブロック８４０Ｃ，８４０Ｄとを耐熱性無機接着剤で接着して接合することにより製造することができるため、高価で特殊な放電プラズマ焼結装置を用いる必要がなくなり、金型の製造コストを安くすることができる。また、金型本体８３０Ｃ，８３０Ｄと熱交換流路形成用ブロック８４０Ｃ，８４０Ｄとの接合面はともに曲面であるが、耐熱性無機接着剤を用いて問題なく良好に接合することができる。【０１５６】
本発明の金型においては、金型本体の凹部に溝が形成されていてもよいが、凹部に対する溝の加工は実際上容易ではない。これに対して、実施形態８に係る金型８２０Ｃ，８２０Ｄのように、熱交換流路形成用ブロック８４０Ｃ，８４０Ｄに溝８４２Ｃ，８４２Ｄ（図９（ｅ）及び図１０（ｄ）参照。）が形成されている場合には、凸部に対して溝を加工することになるため、溝の形成が容易になる。溝の加工は、例えば、ボールエンドミルによる切削により行うことができる。これにより、溝の形成面が滑らかな面となるため、熱交換用流体が熱交換用流路を流れる際の抵抗を小さくすることができる。【０１５７】
実施形態８に係る金型８２０Ｃ，８２０Ｄにおいては、熱交換流路形成用ブロック８４０Ｃ，８４０Ｄには、溝８４２Ｃ，８４２Ｄに加えて、熱交換用流路となる孔（図示せず。）が形成されている。このため、熱交換用流路を三次元的に形成することができるようになり、金型における熱交換用流路の設計・配置が容易になる。【０１５８】
実施形態８に係る金型８２０Ｃ，８２０Ｄにおいては、金型本体８３０Ｃ，８３０Ｄと熱交換流路形成用ブロック８４０Ｃ，８４０Ｄとの接合面は、金型８２０Ｃ，８２０Ｄの底面に露出している。【０１５９】
このため、実施形態８に係る金型８２０Ｃ，８２０Ｄにおいては、接合面が金型の側面に露出する場合と比べて、接合面が露出する部分がより安定してスライド中子に支持されることになる。その結果、熱交換用流体が漏れることが極力抑制されるようになる。また、この場合、接合面が露出する部分がキャビティＳの一部を規定する面（湯と接触する面）から最も離隔された位置になるため、万一熱交換用流体が漏れた場合にも、金型等の損傷や製品不良の発生が極力抑制されるようになる。
ここで、スライド中子とは、金型８２０Ｃ，８２０Ｄの底面を支持する部材である。【０１６０】
〔実施形態９〕
図１１は、実施形態９に係る金型９２０Ａ，９２０Ｂ，９２０Ｃ，９２０Ｄを説明するために示す図である。図１１（ａ）は金型９２０Ａ，９２０Ｂ，９２０Ｃ，９２０Ｄを備えた合わせ金型９１０の部分断面図であり、図１１（ｂ）は図１１（ａ）のＡ４-Ａ４断面における金型９２０Ａの断面図であり、図１１（ｃ）は合わせ金型９１０の分解斜視図である。【０１６１】
実施形態９に係る金型９２０Ｃ，９２０Ｄは、実施形態８に係る金型８２０Ｃ，８２０Ｄと同様の構成を有しているが、実施形態９に係る金型９２０Ａ，９２０Ｂは、実施形態８における他の金型８２０Ａ，８２０Ｂとは、その構造が異なっている。すなわち、実施形態９に係る金型９２０Ａ，９２０Ｂにおいては、図１１（ｂ）又は図１１（ｃ）に示すように、それぞれが、熱交換を行いたい部分の裏面側に凹部を有する金型本体９３０Ａ，９３０Ｂと、金型本体９３０Ａ，９３０Ｂの凹部に対応する形状を有する熱交換流路形成用ブロック９４０Ａ，９４０Ｂとを備えている。また、熱交換流路形成用ブロック９４０Ａ，９４０Ｂには、図１１（ｂ）に示すように、熱交換用流路を形成するための溝９４２Ａ，９４２Ｂ（溝９４２Ｂは図示せず。）及び溝９４２Ａ，９４２Ｂに連通する貫通孔９４４Ａ，９４４Ｂ（図示せず。）が形成されている。また、各金型本体９３０Ａ，９３０Ｂと各熱交換流路形成用ブロック９４０Ａ，９４０Ｂとは耐熱性無機接着剤により接着されている。なお、図１１（ａ）及び図１１（ｃ）においては、金型９２０Ａ，９２０Ｂにおける溝及び貫通孔を捨象して示すこととする。【０１６２】
このように、実施形態９における合わせ金型９１０は、上記したように、金型９２０Ｃ，９２０Ｄだけではなく金型９２０Ａ，９２０Ｂについても、熱交換を行いたい部分の裏面側に凹部を有する金型本体９３０Ａ，９３０Ｂと、金型本体９３０Ａ，９３０Ｂの凹部に対応する形状を有し、熱交換用流路を形成するための溝９４２Ａ，９４２Ｂが形成された熱交換流路形成用ブロック９４０Ａ，９４０Ｂとを備えた合わせ金型である。このため、実施形態９における合わせ金型９１０は、実施形態８における合わせ金型８１０に比べて、さらに冷却性能が優れた合わせ金型となる。【０１６３】
なお、実施形態９に係る金型９２０Ａ，９２０Ｂは、図１１（ｃ）に示すように、金型本体９３０Ａ，９３０Ｂと熱交換流路形成用ブロック９４０Ａ，９４０Ｂとの接合面が底面にのみ露出するように構成されているが、これには限られず、これらの接合面が金型の底面に加えて金型の側面にも露出するように構成されていてもよい。【０１６４】
〔実施形態１０〕
実施形態１０に係る金型の製造方法は、顧客に対して、金型における熱交換を行いたい部分の裏面側に、所定の凹部を形成させる工程と、顧客に対して、所定の凹部に対応する形状を有する熱交換流路形成用ブロックを供給する工程とを含む金型の製造方法である。【０１６５】
このため、実施形態１０に係る金型の製造方法によれば、顧客が現に使用している又は使用しようとしている金型の冷却性能を簡単な方法で向上することが可能になる。すなわち、そのようなときには、顧客に対して、金型における冷却性能を向上させたい部分の裏面側に所定の凹部を形成させ、その後、顧客に対して、所定の凹部に対応する形状を有する熱交換流路形成用ブロックを供給する。これにより、顧客のもとで所定の凹部が形成された金型本体と顧客に供給した熱交換流路形成用ブロックとを一体化させることにより、金型の冷却性能が容易に向上する。【０１６６】
このため、実施形態１０に係る金型の製造方法によれば、実施形態１〜９のいずれかに係る金型をはじめとする本発明の金型を製造するのに好適な金型の製造方法となる。【０１６７】
以上、本発明の金型、金型の製造方法、熱交換流路形成用ブロック及び成形製品を上記の各実施形態に基づいて説明したが、本発明は上記の各実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。 【０１６８】
（１）上記各実施形態の金型においては、熱交換用流路を冷却用流路として用いているが、本発明はこれに限られない。熱交換用流路を加熱用流路として用いることもできる。 【０１６９】
（２）上記各実施形態においては、金型をアルミニウム鋳造用のダイカスト金型として用いているが、本発明はこれに限られない。金型を亜鉛鋳造用、マグネシウム鋳造用、その他のダイカスト金型として用いることもできる。また、金型を各種ガラス製品成形用の金型、各種ゴム製品成形用の金型、各種樹脂製品成形用の金型、その他の金型として用いることもできる。【０１７０】
（３）上記各実施形態においては、熱交換用流路を形成するための溝が熱交換流路形成用ブロックに形成されている場合について説明したが、本発明はこれに限られない。熱交換用流路を形成するための溝が金型本体に形成されていてもよいし、金型本体及び熱交換流路形成用ブロックの両方に形成されていてもよい。
【図２】
2006030503.tif 000002
【図３】
2006030503.tif 000003
【図４】
2006030503.tif 000004
【図５】
2006030503.tif 000005
【図６】
2006030503.tif 000006
【図７】
2006030503.tif 000007
【図１２】
2006030503.tif 000008
【図１３】
2006030503.tif 000009
【図１】
2006030503.tif 000010
【図８】
2006030503.tif 000011
【図９】
2006030503.tif 000012
【図１０】
2006030503.tif 000013
【図１１】
2006030503.tif 000014
【手続補正書】
【提出日】平成18年8月23日(2006.8.23)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱交換を行いたい部分の裏面側に凹部を有する金型本体と、この金型本体の凹部に対応する形状を有する熱交換流路形成用ブロックとを備え、前記金型本体又は前記熱交換流路形成用ブロックのうち少なくとも一方には熱交換用流路を形成するための溝が形成されている金型であって、
前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとは、耐熱性無機接着剤で接着することにより接合されていることを特徴とする金型。
【請求項２】
請求項１に記載の金型において、
前記溝は、前記熱交換流路形成用ブロックに形成されていることを特徴とする金型。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の金型において、
前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとの接合面は、前記金型の底面に露出していることを特徴とする金型。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の金型において、
前記耐熱性無機接着剤は、熱硬化性無機接着剤であることを特徴とする金型。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の金型において、
前記耐熱性無機接着剤の膜厚は、３μｍ〜３００μｍの範囲内にあることを特徴とする金型。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の金型において、
前記金型本体の接合面及び前記熱交換流路形成用ブロックのうち少なくとも一方の接合面は、粗面であることを特徴とする金型。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載の金型において、
前記熱交換を行いたい部分における前記金型本体の肉厚は、２ｍｍ〜３０ｍｍの範囲内にあることを特徴とする金型。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれかに記載の金型において、
前記溝は、熱交換を十分に行いたい部分においては他の部分においてよりも高密度に形成されていることを特徴とする金型。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれかに記載の金型において、
前記溝は、前記熱交換用流路が分岐部を含まないように形成されていることを特徴とする金型。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれかに記載の金型において、
前記凹部として、複数の凹部が形成されていることを特徴とする金型。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれかに記載の金型において、
前記熱交換流路形成用ブロックは、先端部の断面積が基端部の断面積よりも小さいテーパ形状を有することを特徴とする金型。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれかに記載の金型において、
前記熱交換流路形成用ブロックは、前記金型本体と同じ材質からなることを特徴とする金型。
【請求項１３】
請求項１〜１１のいずれかに記載の金型において、
前記熱交換流路形成用ブロックは、前記金型本体よりも錆びにくい材質からなることを特徴とする金型。
【請求項１４】
請求項１〜１３のいずれかに記載の金型において、
前記金型本体の底面と、熱交換流路形成用ブロックの底面との間には段差がないことを特徴とする金型。
【請求項１５】
熱交換を行いたい部分の裏面側に凹部を有する金型本体と、この金型本体の凹部に対応する形状を有し、内部に熱交換用流路が形成されている熱交換流路形成用ブロックとを備え、
前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとは、耐熱性無機接着剤で接着することにより接合されていることを特徴とする金型。
【請求項１６】
請求項１５に記載の金型において、
前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとの接合面は、前記金型の底面に露出していることを特徴とする金型。
【請求項１７】
請求項１〜６のいずれかに記載の金型を製造するための金型の製造方法であって、
熱交換を行いたい部分の裏面側に凹部を有する金型本体を準備する工程と、
前記金型本体の凹部に対応する形状を有し、前記熱交換用流路を形成するための溝が形成されている熱交換流路形成用ブロックを準備する工程と、
前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとを耐熱性無機接着剤で接着することにより接合する接合工程とを含むことを特徴とする金型の製造方法。
【請求項１８】
請求項１７に記載の金型の製造方法において、
前記接合工程は、
前記金型本体及び前記熱交換流路形成用ブロックのうち少なくとも一方に前記耐熱性無機接着剤を塗布する工程と、
前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとを押し付けた状態で加熱する工程とをこの順序で含むことを特徴とする金型の製造方法。
【請求項１９】
請求項１７又は１８に記載の金型の製造方法において、
前記接合工程の後に、
前記熱交換流路形成用ブロックの底面を研削して、前記金型本体と前記熱交換流路形成用ブロックとの段差をなくする工程をさらに含むことを特徴とする金型の製造方法。
【請求項２０】
請求項１〜１６のいずれかに記載の金型を用いて製造された成形製品。
【国際調査報告】
2006030503.tif 000015
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