(57)【要約】容易に微細化構造を作製することができるナノ構造体の製造方法および該製造方法により得られるナノ構造体を提供する。基板上に設けられた鋳型の表面に、液相吸着により薄膜を形成する工程と、前記薄膜の一部を除去する工程と、前記鋳型を除去する工程とを含むナノ構造体の製造方法を採用した。【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板上に設けられた鋳型の表面に、液相吸着により薄膜を形成する工程と、前記薄膜の一部を除去する工程と、前記鋳型を除去する工程とを含むナノ構造体の製造方法。
【請求項２】
前記薄膜の一部を除去して前記鋳型の一部を露出させる、請求項１に記載のナノ構造体の製造方法。
【請求項３】
基板上に設けられた第１の鋳型の表面に、第１の薄膜を形成する工程と、前記第１の薄膜の表面に、第２の鋳型を設ける工程と、該第２の鋳型の表面に、第２の薄膜を形成する工程と、前記第１の薄膜および／または第２の薄膜の一部を同時にまたは別々に、除去する工程と、前記第１の鋳型および／または第２の鋳型を、同時にまたは別々に、除去する工程とを含み、前記第１の薄膜を形成する工程、前記第２の鋳型を設ける工程および前記第２の薄膜を形成する工程の少なくとも一工程を液相吸着により行う、ナノ構造体の製造方法。
【請求項４】
前記第１の薄膜と、前記第２の薄膜に異なる材料を用いる、請求項３に記載のナノ構造体の製造方法。
【請求項５】
前記第１の薄膜を設ける工程と、前記第２の鋳型を設ける工程と、前記第２の薄膜を設ける工程とを連続的に行う、請求項３または４に記載のナノ構造体の製造方法。
【請求項６】
ゾルゲル方法により薄膜を形成する、請求項１〜５のいずれか１項に記載のナノ構造体の製造方法。
【請求項７】
金属アルコキシドを用いたゾルゲル方法により薄膜を形成する、請求項１〜５のいずれか１項に記載のナノ構造体の製造方法。
【請求項８】
複数回のゾルゲル方法により積層して薄膜を形成する、請求項１〜５のいずれか１項に記載のナノ構造体の製造方法。
【請求項９】
前記薄膜の形成は、０〜１５０℃で行う、請求項１〜８のいずれか１項に記載のナノ構造体の製造方法。
【請求項１０】
前記薄膜の形成は、１．０×１０６Ｐａ以下で行う、請求項１〜９のいずれか１項に記載のナノ構造体の製造方法。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれか１項に記載の方法により製造されたナノ構造体を鋳型として用いる、請求項１〜１０のいずれか１項に記載のナノ構造体の製造方法。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれか１項に記載の方法により製造されたナノ構造体の表面に鋳型を設ける工程を含む請求項１〜１１のいずれか１項に記載のナノ構造体の製造方法。
【請求項１３】
前記薄膜は、金属酸化物、有機／金属酸化物複合体、有機化合物、および、有機／無機複合体からなる群から選択される１種以上である請求項１〜１２のいずれか１項に記載のナノ構造体の製造方法。
【請求項１４】
前記鋳型は、有機化合物からなる請求項１〜１３のいずれか１項に記載のナノ構造体の製造方法。
【請求項１５】
前記薄膜の厚さが１００ｎｍ以下である、請求項１〜１４のいずれか１項に記載のナノ構造体の製造方法。
【請求項１６】
前記薄膜の厚さが１０〜５０ｎｍである、請求項１〜１４のいずれか１項に記載のナノ構造体の製造方法。
【請求項１７】
表面が平板状でない鋳型を用いる、請求項１〜１６のいずれか１項に記載のナノ構造体の製造方法。
【請求項１８】
１ｃｍ３以上の大きさの鋳型を用いる、請求項１〜１７のいずれか１項に記載のナノ構造体の製造方法。
【請求項１９】
請求項１〜１８のいずれか１項に記載の製造方法により得られたナノ構造体。
【請求項２０】
自己支持性を有する、請求項１９に記載のナノ構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  本発明は、半導体産業等で採用される微細なパターンを作製するためのナノ構造体の製造方法、および該製造方法により得られたナノ構造体に関する。
【背景技術】  微細なパターンを作製する技術は、半導体産業のＩＣ作成などに広く採用され、大きな注目を浴びている。とりわけ２次元的な微細パターンは、集積回路の作製と高集積化に直結するため、極めて活発に研究開発が行われている。２次元パターンの微細化は、一般的に、様々なビーム、光、電子、イオンなどを利用した直接描画、または、特定のマスクパターンの投影・転写（光リソグラフィーやナノインプリント等）の技術によって行われている。
ここで、例えば、リソグラフィー法は、最も産業的に活発に開発が行われているが、微細化を進める上での基本的コンセプトが、「照射する光や電子線などの波長を短くし、それによって微細加工を行う」というものである。従って、その照射する光などの波長を短くしていくこと、そしてそれに対応した材料・機器開発を行うことが、基本的な戦略となる。しかしながら、この手法では、短波長の光を使うため、露光装置が極めて高価となり、プロセスそのものの設備に膨大な投資が必要となる。また、その波長効果を最大限発揮するように材料・プロセスを設計する必要がある。また、リソグラフィー法に必要なレジスト材料は、短波長でも照射する光を吸収しない、露光精度を上げる特別な官能基を導入しなければならない、後処理のエッチング耐性も高くなければならないなど、材料設計でも多くの条件を要する。
また、光リソグラフィー法以外の電子ビームやイオンビーム加工でも、ビームによる個別的直接描画であり、スループットの向上に限界がある。これに似た手法で、原子間力顕微鏡を利用したディップペンリソグラフィー法というものもあるが、パターンを１つずつ作製していくことになるため、産業的な応用には程遠い。
その他、簡便な方法でパターン転写を行える手法として、ナノインプリントがあげられるが、インプリントが適用できる材料にはかなり多くの制限があり、加えて鋳型の微細加工精度は、従来のリソグラフィー法に依存することになるため、本質的な微細加工精度の向上にはなっていない。
以上のとおり、従来から知られている微細パターンの作製方法は、微細化を行う上で大きな制約や問題点があり、この問題を克服する新しい微細加工手法の開発が求められている。
一方、本発明者らは、アモルファス状金属酸化物の薄膜を形成するための材料（特開２００２−３３８２１１号公報）、有機／金属酸化物複合薄膜の製造方法（特開平１０−２４９９８５号公報）、複合金属酸化物のナノ材料（ＷＯ０３／０９５１９３号公報）等のナノレベルの薄膜およびその製造方法等を開示している。
【発明の開示】
かかる状況のもと、発明者が鋭意検討した結果、驚くべきことに、微細なパターンの作製技術に際し、液相状態の材料を鋳型表面に吸着させて薄膜とし、鋳型を除去することにより、ナノ構造体を製造できることを見出した。すなわち、半導体等の微細なナノパターンの作製技術に採用されている、金属系材料を蒸着する方法や、スピンコート法によって塗布する方法は、実際には制約が多く、ナノ構造体を製造するには、種々の困難を伴う。すなわち、原材料、得られる構造、製造条件、コスト等について制約が多く、実用化することは難しい。
本発明は、液相状態の材料を鋳型表面に吸着させることにより、上記問題を解決し、従来より極めて制約の少ないナノ構造体の製造方法を見出したものである。
具体的には、下記手段により達成された。
（１）基板上に設けられた鋳型の表面に、液相吸着により薄膜を形成する工程と、前記薄膜の一部を除去する工程と、前記鋳型を除去する工程とを含むナノ構造体の製造方法。
（２）前記薄膜の一部を除去して前記鋳型の一部を露出させる、（１）に記載のナノ構造体の製造方法。
（３）基板上に設けられた第１の鋳型の表面に、第１の薄膜を形成する工程と、前記第１の薄膜の表面に、第２の鋳型を設ける工程と、該第２の鋳型の表面に、第２の薄膜を形成する工程と、前記第１の薄膜および／または第２の薄膜の一部を、同時にまたは別々に、除去する工程と、前記第１の鋳型および／または第２の鋳型を、同時にまたは別々に、除去する工程とを含み、前記第１の薄膜を形成する工程、前記第２の鋳型を設ける工程および前記第２の薄膜を形成する工程の少なくとも一工程を液相吸着により行う、ナノ構造体の製造方法。
（４）前記第１の薄膜と、前記第２の薄膜に異なる材料を用いる、（３）に記載のナノ構造体の製造方法。
（５）前記第１の薄膜を設ける工程と、前記第２の鋳型を設ける工程と、前記第２の薄膜を設ける工程とを連続的に行う、（３）または（４）に記載のナノ構造体の製造方法。
（６）ゾルゲル方法により薄膜を形成する、（１）〜（５）のいずれかに記載のナノ構造体の製造方法。
（７）金属アルコキシドを用いたゾルゲル方法により薄膜を形成する、（１）〜（５）のいずれかに記載のナノ構造体の製造方法。
（８）複数回のゾルゲル方法により積層して薄膜を形成する、（１）〜（５）のいずれかに記載のナノ構造体の製造方法。
（９）前記薄膜の形成は、０〜１５０℃で行う、（１）〜（８）のいずれかに記載のナノ構造体の製造方法。
（１０）前記薄膜の形成は、１．０×１０６Ｐａ以下で行う、（１）〜（９）のいずれかに記載のナノ構造体の製造方法。
（１１）（１）〜（１０）のいずれかに記載の方法により製造されたナノ構造体を鋳型として用いる、（１）〜（１０）のいずれかに記載のナノ構造体の製造方法。
（１２）（１）〜（１１）のいずれかに記載の方法により製造されたナノ構造体の表面に鋳型を設ける工程を含む（１）〜（１１）のいずれかに記載のナノ構造体の製造方法。
（１３）前記薄膜は、金属酸化物、有機／金属酸化物複合体、有機化合物、および、有機／無機複合体からなる群から選択される１種以上である（１）〜（１２）のいずれかに記載のナノ構造体の製造方法。
（１４）前記鋳型は、有機化合物からなる（１）〜（１３）のいずれかに記載のナノ構造体の製造方法。
（１５）前記薄膜の厚さが１００ｎｍ以下である、（１）〜（１４）のいずれかに記載のナノ構造体の製造方法。
（１６）前記薄膜の厚さが１０〜５０ｎｍである、（１）〜（１４）のいずれかに記載のナノ構造体の製造方法。
（１７）表面が平板状でない鋳型を用いる、（１）〜（１６）のいずれかに記載のナノ構造体の製造方法。
（１８）１ｃｍ３以上の大きさの鋳型を用いる、（１）〜（１７）のいずれかに記載のナノ構造体の製造方法。
（１９）（１）〜（１８）のいずれかに記載の製造方法により得られたナノ構造体。
（２０）自己支持性を有する、（１９）に記載のナノ構造体。
【図面の簡単な説明】  図１は、本発明の第１の実施形態の概略図を示す。図２は、本発明の第２の実施形態の概略図を示す。図３は、本発明の第３の実施形態の概略図を示す。図４は、本発明の第４の実施形態の概略図を示す。図５は、本発明の第５の実施形態の概略図を示す。図６は、本発明の第６の実施形態の概略図を示す。図７は、本発明の第７の実施形態の概略図を示す。図８は、本発明の第８の実施形態の概略図を示す。図９は、実施例１で得られたナノ構造体を示す写真である。図１０は、実施例２で得られたナノ構造体を示す写真である。
発明の詳細な説明
以下において、本発明の内容について詳細に説明する。尚、本願明細書において「〜」とはその前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用される。
（１）薄膜の種類
本発明の薄膜は、本発明の趣旨を逸脱しない限り特に定めるものではないが、例えば、金属酸化物、有機／金属酸化物複合体、有機化合物、および、有機／無機複合体からなる群から選択される１種以上があげられる。特に、本発明では、液相状態の薄膜材料を、鋳型に接触して吸着させるため、有機化合物を含む材料を薄膜の形成に用いることができるという特徴を有する。従来、半導体産業等において用いられている微細加工は、気相状態の金属系材料を蒸着したり、液相状態のものをスピンコートしたりして行っていた。しかしながら、気相状態のものを蒸着する場合、材料に制約が多く、例えば、高分子量の有機材料を蒸着することができないに等しかった。また、スピンコート法は、液相状態の材料を物理的に塗布する方法であるため、表面にでこぼこがあるものや、形が複雑なものの表面に均一に塗布することはできないに等しかった。本発明では、液相状態のものを、基板表面に吸着させるという技術を採用することにより、これらの問題を解決し、有機化合物を含む材料についても適用可能としたものである。
さらに、本発明の方法は、２種類以上の材料から薄膜を構成する場合、液相状態で鋳型に接触させるため、組成比の制御が容易である。さらに、２種類以上の材料を順次積層する場合も容易な操作で行える。
本発明の薄膜の材料は、具体的には、金属酸化物としては、ケイ素、チタン、ジルコニウム、ハフニウムを含むものが好ましい。また、特開２００２−３３８２１１号公報に記載の、有機成分が分子的に分散した有機／金属酸化物複合薄膜の有機成分に対応する部分が除去された構造を有するアモルファス状金属酸化物の薄膜材料や国際公開公報ＷＯ０３／０９５１９３号公報に記載の表面に水酸基またはカルボキシル基を提示する高分子の薄膜層と、該水酸基またはカルボキシル基を利用して高分子の薄膜層と配位結合または共有結合している金属酸化物薄膜層または有機／金属酸化物複合薄膜層から構成される薄膜材料等を好ましく用いることができる。さらに、特開平１０−２４９９８５号公報に記載の金属酸化物薄膜、有機化合物薄膜およびこれらの複合体も好ましく採用できる。
有機化合物としては、電荷を有するポリマーである、ポリアニオンおよび／またはポリカチオンが好ましく、ポリアニオンは、ポリグルタミン酸、スルホン酸、硫酸、カルボン酸など負荷電を帯びることのできる官能基を有するものであり、ポリスチレンスルホン酸（ＰＳＳ）、ポリビニル硫酸（ＰＶＳ）、デキストラン硫酸、コンドロイチン硫酸、ポリアクリル酸（ＰＡＡ）、ポリメタクリル酸（ＰＭＡ）、ポリマレイン酸、ポリフマル酸などが好ましい例としてあげられ、この中でも、ポリスチレンスルホン酸（ＰＳＳ）およびポリマレイン酸が特に好ましい。一方、ポリカチオンは、４級アンモニウム基、アミノ基などの正荷電を帯びることのできる官能基を有するものであり、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）、ポリアリルアミン塩酸塩（ＰＡＨ）、ポリジアリルジメチルアンモニウムクロリド（ＰＤＤＡ）、ポリビニルピリジン（ＰＶＰ）、ポリリジンなどが好ましい例としてあげられ、この中でも、ポリアリルアミン塩酸塩（ＰＡＨ）およびポリジアリルジメチルアンモニウムクロリド（ＰＤＤＡ）が特に好ましい。
さらに、上記ポリカチオン・ポリアニオンに限らず、ポリアクリル酸、ポリビニルアルコール、ポリピロール等の水酸基やカルボキシル基を有する高分子化合物、デンプン、グリコゲン、アルギン酸、カラギーナン、アガロース等の多糖類、ポリイミド、フェノール樹脂、ポリメタクリル酸メチル、アクリルアミドなどのポリアミド、塩化ビニルなどのポリビニル化合物、ポリスチレンなどのスチレン系ポリマー、ポリチオフェン、ポリフェニレンビニレン、ポリアセチレンやそれらポリマーの誘導体や共重合体も広く用いることができる。
さらにまた、導電性高分子、ポリ（アニリン−Ｎ−プロパンスルホン酸）（ＰＡＮ）などの機能性高分子イオン、種々のデオキシリボ核酸（ＤＮＡ）やリボ核酸（ＲＮＡ）、蛋白質、オリゴペプチド、ペクチンなどの荷電を有する多糖類や荷電を持つ生体高分子を用いることもできる。
また、低分子量の有機化合物も好ましく、例えば、水酸基、カルボキシル基、アミノ基など、金属アルコキシド等の金属酸化物と、相互作用しうる官能基を有する低分子量有機化合物も広く一般に利用でき、グルコース、マルトースなどの糖化合物やその誘導体、テレフタル酸やフルオレセインなどの色素化合物、グルタミン酸などのアミノ酸などが好ましい例として挙げられる。
ここで、有機化合物のみで薄膜を形成させる場合は、その薄膜形成手段によって適宜有機化合物を選択する必要がある。例えば交互吸着法によって薄膜形成を行う場合、ポリアニオンとポリカチオンの交互積層があげられる。なお、ポリアニオンやポリカチオンのような有機高分子イオンは、いずれも水溶性または水および／若しくは有機溶媒との混合液に可溶なものである。さらに有機薄膜の機械的強度を高めるため、架橋材による架橋処理、熱、電気、化学処理などによる薄膜強度向上操作も適宜利用可能である。
本発明の薄膜の厚さは、得たいナノ構造体の厚さ等に応じて、適宜定めることができる。特に、本発明の製造方法では、好ましくは１００ｎｍ以下、より好ましくは１〜５０ｎｍとすることにより、半導体等の微細パターンとして好ましく用いることができる。
さらに、鋳型の大きさおよび薄膜の材料を調整することにより、自己支持性を有し、高さが５〜５００ｎｍで、幅が２〜１００ｎｍのもの、さらには、高さが１０〜３００ｎｍで、幅が１〜５０ｎｍのものを製造できる点で極めて好ましい。
本発明で用いる薄膜は１種類のみである必要はなく、２種類以上のものを採用することも可能である。この場合、１つの鋳型の表面に複数種類の薄膜を層状に形成して１つの薄膜としてもよいし（例えば、金属酸化物層と有機化合物層を積層した薄膜）、複数の鋳型それぞれに異なった薄膜を形成してもよい。
（２）薄膜の形成方法
本発明の薄膜は、鋳型表面に液相状態のものを吸着させる方法が採用されるが、鋳型表面に化学吸着させる方法が好ましい。ここで、液相吸着とは、液体の状態で鋳型の表面に接触させて、該鋳型の表面に液体を吸着させることにより吸着物質を薄膜状にすることをいい、例えば、液体の状態で鋳型の表面に接触させ、表面ゾルゲル方法によって薄膜状にすることが好ましい。表面ゾルゲル法を採用することにより、吸着量が制御でき、結果として、膜厚の制御が可能となり、また、吸着材料を複合化することが極めて容易となる。
ここで、気相吸着は、ガス排気があるため、設備が高価であり、また、減圧条件を保つチャンバーのサイズが被覆の限界となるため、製造できるナノ構造体にも限界が生じる。さらに、吸着ガスを堆積させるため、堆積方向背面になるような部分に均一な薄膜を形成することはできない。すなわち、表面が一様なくぼみのない基板にしか用いることができない。本発明の方法は、液相状態のものを吸着させて薄膜を形成するため、基板の形状に制限なく薄膜を形成することができる。
また、本発明のように、液相吸着を行うことにより、溶液の温度制御により、容易に反応制御が行える為、薄膜材料の吸着量を容易に制御でき、より微細な構造を簡易に製造できる。
より具体的には、表面ゾルゲル方法の場合、例えば、特開２００２−３３８２１１号公報に記載の方法に従って、金属アルコキシドと反応する官能基が表出した鋳型の表面に、金属アルコキシド溶液に繰り返し浸漬することにより形成できる。金属酸化物薄膜は、金属アルコキシドの段階的な吸着によって溶液から金属酸化物の薄膜が形成される。この方法で作製された金属酸化物薄膜は、ナノメートルレベルの精度で厚みが制御されている。そして、金属酸化物超薄膜は、金属アルコキシドの重縮合に基づく薄膜形成であり、その鋳型被覆精度は分子レベルまで対応可能である。従って、ナノメーターレベルの形状を持つ鋳型構造は、正確に形状複写される。
薄膜形成の際の温度は、０〜１５０℃が好ましく、１０〜１００℃がより好ましく、１０〜５０℃がさらに好ましい。このような温度範囲とすることにより、熱に弱い材料等も制約無く用いることができる。
また、本発明では、常圧付近で薄膜形成を行うことができる。ここで、常圧付近とは、特に圧力を付与しない状態で薄膜を形成できることをいい、例えば、１．０×１０６Ｐａ以下であっても薄膜を形成できる。本発明ではこのように常圧付近で薄膜形成を行えることにより、減圧状態を保持するための高価なチャンバーを必要としないため、非常に効果的である。
金属アルコキシドとしては、代表的な化合物を例示すれば、チタンブトキシド（Ｔｉ（ＯｎＢｕ）４）、ジルコニウムプロポキシド（Ｚｒ（ＯｎＰｒ）４）、アルミニウムブトキシド（Ａｌ（ＯｎＢｕ）４）、ニオブブトキシド（Ｎｂ（ＯｎＢｕ）５）、テトラメトキシシラン（Ｓｉ（ＯＭｅ）４）等の金属アルコキシド化合物；メチルトリメトキシシラン（ＭｅＳｉ（ＯＭｅ）３）、ジエチルシエトキシシラン（Ｅｔ２Ｓｉ（ＯＥｔ）２）等の２個以上のアルコキシド基を有する金属アルコキシド；ＢａＴｉ（ＯＲ）Ｘなどのダブルアルコキシド化合物などの金属アルコキシド類があげられる。
さらには、テトライソシアネートシラン（Ｓｉ（ＮＣＯ）４）、チタンテトライソシアネート（Ｔｉ（ＮＣＯ）４）、ジルコニウムテトライソシアネート（Ｚｒ（ＮＣＯ）４）、アルミニウムトリイソシアネート（Ａｌ（ＮＣＯ）３）などの２個以上のイソシアネート基を有するイソシアネート金属化合物（Ｍ（ＮＣＯ）ｘ）、さらに、テトラクロロチタン（ＴｉＣｌ４）、テトラクロロシラン（ＳｉＣｌ４）などの２個以上のハロゲンを有するハロゲン化金属化合物（ＭＸｎ、但し、Ｍは金属、ＸはＦ、Ｃｌ、Ｂｒ及びＩから選ばれる一種であり、ｎは２〜４の整数である）などの金属酸化物前駆体を用いることもできる。
（３）鋳型
本発明の鋳型は、本発明の趣旨を逸脱しない限り特に定めるものではない。従来から知られている鋳型、例えば、リソグラフィー法によってデザインされた鋳型や、結晶構造である鋳型、コンタクトプリンティング・インプリンティングで作製された鋳型、機械的微細加工により作成された鋳型、ＬＩＧＡによる鋳型、ビーム描画による鋳型、ならびに、本発明の製造方法によって作製されたナノ構造体（一部に鋳型を含んだナノ−鋳型複合体を含む）である鋳型、ならびに、これらの鋳型の表面に物理的処理および／または化学的処理をしてなる鋳型等を採用できる。ここで、物理的処理および／または化学的処理としては、研磨、表面に薄膜を形成する等の付着操作、プラズマ処理、溶媒処理、表面の化学的分解、熱処理、引き伸ばし処理等があげられる。
これらの鋳型の中でも、リソグラフィー法によってデザインされた鋳型がより好ましい。
鋳型の形状は、目的とするナノ構造体の形状に応じて適宜定めることができ、矩形、円柱、ラインおよびそれらのネットワーク構造や分岐構造、多角形およびそれらの複合／繰り返し構造、集積回路などに見られるような回路状構造、格子形状を採用することができる。特に、本発明では、鋳型の形状に制限がないという点で極めて好ましい。すなわち、従来半導体技術において広く採用されている蒸着技術で薄膜を形成する場合、上述のとおり、蒸着方向にのみ堆積させることができたため、表面が平板状でない鋳型（例えば、表面にでこぼこやくぼみを有している鋳型）では、堆積方向に対して背面となる部位を有するものに薄膜を形成することができなかった。本発明では、液相吸着させるため、鋳型の形状にも制限がないという利点を有する。
また、鋳型の材質は、該鋳型とその表面に形成する薄膜との関係を考慮して決定するのが好ましい。すなわち、目的とする薄膜を形成しやすい鋳型を採用したり、薄膜あるいは鋳型を除去する際に、互いの阻害要因とならない鋳型を採用するのが好ましい。具体的には、有機化合物、無機化合物、金属酸化物、有機／無機複合物などがあげられる。有機化合物としては、ノボラックポリマーに代表されるレジストポリマー、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸などが好ましい例としてあげられる。
また、鋳型と薄膜との組み合わせでは、薄膜が、金属酸化物または、有機／金属酸化物複合体からなる場合、有機化合物からなる鋳型（例えば、金属アルコキシドと反応する官能基が表出した鋳型）が好ましく、薄膜が金属酸化物からなる場合、ノボラックポリマーに代表されるレジストポリマー、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸など、水酸基やカルボキシル基など表面に露出可能なポリマー鋳型が好ましい。
（４）薄膜の一部を除去する工程
薄膜を除去する方法は、本発明の趣旨を逸脱しない限り特に定めるものではないが、薄膜の種類、必要に応じて鋳型の種類を考慮して適宜定めることができる。例えば、エッチング、化学処理、物理的剥離、研磨等の公知の方法を採用することができる。
薄膜のうち除去する部分は、該薄膜の一部であれば、特にいずれの部位をどのように除去してもよい。好ましくは、薄膜の一部を含む１つの平面を除去するのが好ましい。この場合、前記一の平面は、基板に平行であってもよいし、垂直であってもよいし、適当な角度の傾斜を持っていてもよい。もちろん、これ以外の除去であってもよいことはいうまでもない。
特に、矩形の鋳型を採用した場合、その表面に設けられた薄膜のうち、上面（天面）のみを除去することが好ましい。これにより、薄膜の側面のみが残り、結果として、自己支持性を有するナノ構造体が得られる。
薄膜は、全体の１〜９９％を除去するのが好ましく、５〜９５％を除去するのがより好ましい。
（５）鋳型を除去する工程
鋳型を除去する方法は、従来から知られている鋳型の除去方法を広く採用できる。例えば、有機化合物を鋳型とした場合は、焼成・溶出・酸素プラズマ処理などよって取り除くことができる。このような手段の結果として、膜厚制御によってサイズ制御された微細なパターンもつ金属酸化物構造などが生じる。
鋳型を除去する工程は、複数の鋳型を設けた場合は同時に行ってもよいし、別々に行ってもよい。別々に行う場合、より内側もしくは下側に存在するものから、順次除去するのが好ましい。さらに、複数の鋳型を設けた場合すべての鋳型について除去する必要はなく、また、１つの鋳型についても、その全部を完全除去してもよいし一部のみを除去してもよい。一部を除去する場合、全体の１〜９９％を除去するのが好ましく、５〜９５％を除去するのがより好ましい。このように一部の鋳型を除去する場合、一部に鋳型を含んだナノ−鋳型複合体として得られるが、このような状態のナノ構造体をこのまま使用してもよい。もちろん、さらに加工したり、他の基板に移してさらに加工したりすることも可能である。
（６）基板
本発明の基板は、本発明の趣旨を逸脱しない限り特に定めるものではない。例えば、平滑な基板を採用してもよいし、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で何らかの突起が設けられたものを基板としてもよい。さらに、鋳型と基板は一体化していてもよい。この場合、該鋳型と基板を一緒に除去することもできる。
本発明では、基板も、その材質や表面性状は特に制限されないという特徴を有する。すなわち、鋳型が設けられるものであれば、どのような形状のものも採用できる。
具体的には、シリコンやアルミニウムなどの金属、ガラス、酸化チタン、シリカなどの無機物よりなる固体、アクリル板、ポリスチレン、セルロース、セルロースアセテート、フェノール樹脂などの有機物よりなる固体およびそれらの表面に何らかのナノ構造体（あるいは一部に鋳型を含んだナノ−鋳型複合体）が設けられたものなどが好ましい例としてあげられる。
さらに、本発明で用いる基板は、本発明のナノ構造体を製造する際に土台として用いられるものであって、基板から外して使用したり、さらに、他の基板に移動させてナノ構造体として使用することもできる。
また、本発明でいう、基板上に設けられた鋳型とは、基板に接するように設けられた鋳型のみならず、基板上に設けられた鋳型および／または薄膜の上に鋳型が設けられている構成も含む趣旨である。
以下、本発明の好ましい実施形態を図面に沿って説明する。従って、これ以外の実施形態を排除するものでないことは言うまでもない。
（１）実施形態（１）
図１は、本発明の第１の実施形態を示したものであって横に長い形状をした部分１は基板を、斜線部分２は鋳型を、鋳型の回りの部分３は薄膜を示している（以下、特に、述べない限り、図２以下についても同じ）。ここでまず、基板上に略矩形の鋳型２を形成する（１−１）。そして鋳型の表面を被覆するように薄膜３を形成する（１−２）。薄膜３は、好ましくは表面ゾルゲル方法により行い、表面ゾルゲル方法の繰り返し回数により、薄膜の膜厚を調整するとよい。このような方法を採用することにより、均一、かつ、ムラの無い薄膜を形成することができる。さらに、上面を基板に対して平行な面で（特に好ましくは、鋳型の上面に設けられた薄膜である天面のみを）除去することにより、薄膜の一部を除去している（１−３）。このとき、薄膜の天面とともに、鋳型の一部も除去してもよい。そして、鋳型を除去する。そうすると、側面の薄膜３のみが残り、ナノレベル構造体４が形成される（１−４）。
すなわち、本発明のナノ構造体は、鋳型の表面に薄膜を設ける工程で、薄膜の膜厚を制御することにより、得られるナノ構造体の精密さを制御できる。そして、鋳型の形状を適宜定めることにより、極めて微細な構造も製造可能となる。従って、例えば、配線回路としたときの線幅を微細なレベルであっても容易に制御できる。さらに、本実施形態のナノレベルの構造体では、例えばこのように薄いものが直立した、自己支持性のものも作製できる。例えば、金属酸化物薄膜の場合、アスペクト比が（幅／高さ）１／３００以下、有機／金属酸化物複合薄膜の場合、アスペクト比が（幅／高さ）１／１００以下となるようにすると、より容易に自己支持性が保たれ好ましい。さらに容易に自己支持性を得るには、金属酸化物薄膜または有機／金属酸化物複合薄膜の場合、アスペクト比が（幅／高さ）１／１０以下にするとよい。
尚、薄膜を被覆する鋳型構造は、必ずしも微細加工されている必要はなく、センチメートルオーダーの構造物（例えば、１ｃｍ３以上の大きさの鋳型）からでも、薄膜の形成条件と鋳型の除去条件を適宜設定することにより、本発明のナノ構造体を作製できる。すなわち、ナノメートルオーダーの線幅をもつ二次元パターンが作製できる。このような方法は、安価に鋳型構造を作製できるという観点から有利である。
（２）実施形態（２）
図２は、本発明の第２の実施形態を示したものであって、複数回の薄膜形成工程を連続的に行っているものである。ここで、連続的とは、薄膜形成過程において、薄膜形成装置内への試料導入、薄膜形成プロセス、装置内から試料の取り出し等の各工程が、同時または順次間断なく行われることをいい、例えば、バッチ処理などのように、各工程が前後の工程に依存して、一の工程の終了後に次の工程に移行するような処理とは異なる状態であることをいう。まず、基板１上に鋳型２を形成した後（２−１）、鋳型の表面に薄膜３を形成し（２−２）、さらにその薄膜の表面に鋳型２を形成する（２−３）。この場合の鋳型のサイズは、目的とするナノ構造体の形状によって適宜、定めることができる。そして、前記鋳型の表面に薄膜３を形成する（２−４）。この薄膜は、先に設けた薄膜と同じ材料であってもよいし、異なっていてもよい。さらに、略同じ厚さとなっているが、異なる厚さであってもよい。また、本発明の方法では、液相吸着により薄膜を形成するため、鋳型に薄膜材料が接触すればよく、連続的に行うことができる。次に、後に設けた薄膜の表面を除去して鋳型の一部を露出させ（２−５）、後に設けた鋳型を除去し（２−６）、さらに、先に設けた薄膜および鋳型についても同様に行い（２−７）、ナノ構造体４を得る（２−８）。本実施形態では、（２−５）〜（２−７）で段階的に鋳型および薄膜を除去しているが、２つの薄膜の表面を、（２−４）の状態から、一度の工程で（２−７）の状態まで除去し、一度に２つの鋳型を除去してもよい。このように、本発明では、鋳型と薄膜を交互に設けることができ、その結果、より複雑なナノ構造体を得ることができる。
（３）実施形態（３）
図３は、本発明の第３の実施形態を示したものであって、本発明の方法で得られたナノ構造体を鋳型として、さらに、微細なナノ構造体を作製しているものである。すなわち、ナノレベル構造体５（３−１）の表面に、鋳型２を設け（３−２）、さらにその表面に薄膜３を形成する（３−３）。そして、（３−３）で設けた薄膜の上面を除去し、さらに、鋳型を除去する。すると、（３−４）に示すような、さらに複雑なナノ構造体４が得られる。本実施形態の特徴は、ナノレベル構造体の表面に鋳型を設けて、さらにその上に薄膜を形成している点である。本発明では、液相吸着をすることにより、複雑な構造のナノ構造体の表面にも鋳型を設けることが可能となったものである。このような構成を採用することにより、より微細な構造を作製することが可能となる。従来は、このような微細な構造を作製することは極めて困難であったが、上記（３−１）のようなナノ構造体を形成できるようになった結果、容易に、このようなナノ構造体を製造することが可能となったのである。
（４）実施形態（４）
図４は、さらに、複雑な形状のナノ構造体の一例を示したものであって、基板１上に鋳型２を設け（４−１）、鋳型の表面に薄膜３を形成し（４−２）、さらに、該（４−２）を基板に略垂直となるように一部を除去する（４−３）。さらに、鋳型を除去することにより、（４−４）に示す形状のものが得られる。そして、このナノ構造体を鋳型として、薄膜３１を形成する（４−５）。そして、（４−５）の鋳型の右部分を除去し（４−６）、鋳型を除去することにより、（４−７）に示すナノ構造体４１が得られる。一方、（４−５）の上部分を除去し、鋳型を除去することにより、（４−８）に示すナノ構造体４２が得られる。
本実施形態の特徴は、鋳型を用いて作製したナノ構造体をさらに鋳型として、ナノ構造体としている点である。このような構成を採用することにより、さらに、複雑な構造のナノ構造体の作製が可能である。特に、本発明では、液相吸着をすることにより、複雑な構造のナノ構造体の表面にも鋳型を設けることが可能となったものである。
さらに、本実施形態では、鋳型に対して略垂直な面で薄膜および鋳型を除去している。このように、天面（鋳型の上面）以外の面でも薄膜および／または鋳型を除去できることから、さらに、複雑な構造の鋳型を作製することができ好ましい。
（５）実施形態（５）
図５は、本発明の第５の実施形態を示したものであって、基板１上に設けられた円柱状の鋳型２（５−１）の表面に薄膜３を設け（５−２）、さらに、その薄膜の一部を除去し（５−３）、鋳型を除去してナノ構造体４としたものである（５−４）。このように、本発明のナノ構造体の製造方法は、薄膜を形成できるものであれば、その鋳型の形状は問わない。従って、様々な形状のナノ構造体を作製できる。
（６）実施形態（６）
図６は、本発明の第６の実施形態を示したものであって、基板１上に設けられた四角柱状の鋳型２（６−１）の表面に薄膜３を設け（６−２）、その薄膜の表面にさらに鋳型２を設け（６−３）、その表面に、（６−２）で設けた薄膜とは、その組成が異なる薄膜３２を設けている（６−４）。そして、上記実施例と同様に、薄膜の除去および鋳型の除去の作業を行うことにより（６−５および６−６）、部分によって、組成が異なるナノ構造体４３が得られる（６−７）。このように、本発明では、部分によって組成の異なったナノ構造体を容易に作製することができ、極めて有用である。尚、本実施例では、鋳型については、同じ種類のものを採用しているが、鋳型についても、その表面に形成する薄膜の種類等に応じて、適宜変更することも可能である。このように、本発明では、複数回の薄膜形成工程を行い、それに伴う薄膜形成に、それぞれ、違う薄膜材料を用いることができ、この結果、より複雑なナノ構造体を簡単に製造することができる。さらに、その組成比の制御も容易に行うことができる。
（７）実施形態（７）
図７は、本発明で得られるナノ構造体の応用例の一例を示したものであって、上記実施形態（１）で得られたナノ構造体４を指標として（７−１）、さらに、基板部分および薄膜を順次除去しているものである（７−２、７−３）。そして、最終的には、基板素材のみからなるナノレベルの構造体が得られる（７−４）。
もちろん薄膜部分を一部残して、基板と薄膜からなるナノ構造体も作成可能である。
（８）実施形態（８）
図８は、本発明で得られるナノ構造体の更なる応用例を示したものであって、基板１上に一方の辺が他方の辺に比して長い四角柱の鋳型２を設け（８−１）、鋳型の表面に薄膜３を形成し（８−２）、その薄膜の一部を除去した後鋳型を除去してナノ構造体４を得る（８−３）。そして、そのナノ構造体の表面を含んでいる基板の上に、先ほどとは、垂直な方向に長い鋳型２１を設ける（８−４）。ここで、この段階における基板は平滑な面ではなく、表面に凹凸のある状態となる。すなわち、（８−４）で設けられた鋳型は基板に対し凹型である。そして、前記鋳型の表面にさらに、前記薄膜とは異なった組成の薄膜３３を設け（８−５）、薄膜の一部を除去し（８−６）、鋳型２を除去してナノ構造体４４を得る（８−７）。
本実施形態の特徴は、基板の表面に何らかのナノ構造体が設けられているものの表面に、さらに、ナノ構造体を形成している点である。従来の方法では、このような複雑な構成のものを形成することは、実質的にできないに等しかった。かかる観点からも本発明は極めて優位である。
さらに、必要に応じて、上記実施形態（７）と同様の手法を行うことにより、薄膜および基板部分を除去して（８−８）のような構造とすることも可能である。
（９）実施形態９
次に、多孔質ナノ構造体を製造する実施形態について説明する。すなわち、鋳型表面に、薄膜材料（例えば、金属酸化物前駆体）と多孔質を形成するための鋳型（以下、「多孔質用鋳型」という）を混合し、上記と同様の方法で鋳型表面に薄膜（多孔質用鋳型含有金属酸化物薄膜）を形成する。そして、該薄膜形成後に多孔質用鋳型を除去することにより、該多孔質用鋳型の形状を反映した構造（多孔質構造）を有する薄膜が得られる。そして、得られた多孔質薄膜の一部を除去し、上記の方法と同様に鋳型を除去することにより、多孔質ナノ構造体を製造できる。このような方法は、液相吸着を行うことによって初めて製造できるものである。
ここで、多孔質用鋳型を除去する方法としては、プラズマ処理、酸処理、アルカリ処理等が挙げられる。
また、多孔質用鋳型の材料としては、多孔質の大きさや薄膜、鋳型の材料等に応じて適宜定めることができるが、有機化合物や金属イオンや、金属錯体、タンパク質や核酸などの生体高分子、金属微粒子、有機微粒子など広く適用できる。多孔質用鋳型は、薄膜材料と多孔質用鋳型が良好に相互作用するよう、該多孔質用鋳型と薄膜材料が相互に反応しうる官能基を有することが好ましく、薄膜材料として金属アルコキシドを使用する場合、カルボキシル基、アミノ基、水酸基などを有していることが好ましく、カルボキシル基や水酸基であることがより好ましい。また、相互作用として静電的な相互作用を有するものも好ましい。一般的に金属酸化物は負電荷を有していることが多く、その場合の分子として、正電荷をもつものが好ましいが、これに限定されるわけではない。多孔質用鋳型の粒子径は、１〜５０ｎｍが好ましい。
多孔質用鋳型によって形成される本発明の多孔質ナノ構造体の空孔率は、該混合する多孔質用鋳型の含量によって容易に調整でき、空孔率は、例えば、１〜９９％とすることができ、より好ましくは１０〜９０％とすることができる。
このような、多孔質ナノ構造体は、例えば、触媒フィルター、ろ過フィルター、として好ましく用いることができる。
【実施例】  以下に実施例をあげて本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り、適宜、変更することができる。従って、本発明の範囲は以下に示す具体例に限定されるものではない。
実施例１
リソグラフィー法で幅３４０ｎｍ、高さ４００ｎｍの矩形ライン構造が形成された有機レジスト（東京応化工業、商品名：ＴＤＵＲ−Ｐ０１５  ＰＭ）を持つシリコンウェハ基板を、酸素プラズマ処理した（１０Ｗ、圧力１８０ｍＴｏｒｒ）。次に、１０ｍＬのシリコンテトライソシアネート（Ｓｉ（ＮＣＯ）４）溶液（ヘプタン  １００ｍＭ）に、室温、常圧で２分間浸漬した後、１０ｍＬのヘキサンに１分間浸漬し、さらに、１０ｍＬの脱イオン水に１分間浸漬し、最後に窒素ガス気流で乾燥した。この一連の操作（表面ゾルゲル操作）を１５回行い、基板表面にシリカ超薄膜を形成させた（膜厚：５０ｎｍ）。さらに、これを再度酸素プラズマ処理（３０Ｗ、２時間）した。被曝後、この基板を４００Ｖ、ビーム電流８０ｍＡで２分間、基上面のアルゴンエッチングを行った。続いてこの基板を再度酸素プラズマ処理（３０Ｗ、２時間）した。
図９は、この結果を示したものであって、幅約５０ｎｍ、高さ約４００ｎｍのシリカライン（ナノ構造体）が形成されていることが認められた。さらに、ラインの上面も極めて平滑であることが認められた。また、このシリカラインは、線幅に対して高いアスペクト比（この場合はおよそ高さ／幅比が８程度）を有しており、自己支持的にシリカラインが保持されていることがわかる。
実施例２
リソグラフィー法で幅３４０ｎｍ、高さ４００ｎｍの矩形ライン構造が形成された有機レジスト（東京応化工業、商品名：ＴＤＵＲ−Ｐ０１５  ＰＭ）を持つシリコンウェハ基板を、酸素プラズマ処理した（１０Ｗ、圧力１８０ｍＴｏｒｒ）。次に、１０ｍＬのシリコンテトライソシアネート（Ｓｉ（ＮＣＯ）４）溶液（ヘプタン  １００ｍＭ）に、室温、常圧で２分間浸漬した後、１０ｍＬのヘキサンに１分間浸漬し、さらに、１０ｍＬの脱イオン水に１分間浸漬し、最後に窒素ガス気流で乾燥した。この一連の操作（表面ゾルゲル操作）を１５回行い、基板表面にシリカ超薄膜を形成させた。この基板を再度酸素プラズマ処理（３０Ｗで５時間被曝後、引き続き５０Ｗで４時間）した。続いてこれを焼成処理（４５０℃、５時間）し、被曝後、この基板を４００Ｖ、ビーム電流８０ｍＡで２分間、基上面のアルゴンエッチングを行った。続いてこれを再度酸素プラズマ処理（３０Ｗ、２時間）した。
図１０は、その結果を示したのもであって、幅約５０ｎｍ、高さ約４００ｎｍのシリカラインが形成されていることが認められた。この場合も先と同様に、自己支持的にシリカラインが保持されていることがわかる。
比較例１
実施例１において、シリコンテトライソシアネートに代えて、ポリビニルアルコールを用い、浸漬温度を、室温から４５０℃に代えたところ、溶媒の蒸発ならびにポリビニルアルコールの分解により、ポリビニルアルコールに浸漬できず、薄膜が得られなかった。
比較例２
実施例１において、シリコンテトライソシアネートに代えて、ポリアクリル酸を用い、浸漬温度を、室温から４５０℃に代えたところ、溶媒の蒸発ならびにポリアクリル酸の分解により、ポリアクリル酸に浸漬できず、薄膜が得られなかった。
比較例３
比較例１において、ポリビニルアルコールを１００Ｐａで蒸着して、薄膜の形成を試みたが、ポリビニルアルコールが気化せず、蒸着を行えなかった。尚、１００Ｐａは、一般的な蒸着操作における圧力である。
比較例４
比較例２において、ポリアクリル酸を１００Ｐａで蒸着して、薄膜の形成を試みたが、ポリアクリル酸が気化せず、蒸着を行えなかった。尚、１００Ｐａは、一般的な蒸着操作における圧力である。
実施例３
実施例１において、特開２００２−３３８２１１号公報の段落番号００４５に記載の方法で、シリコンテトライソシアネートと、ポリアクリル酸を交互に積層して超薄膜を形成し、他は同様に行った。実施例１と同様に、良好なナノ構造体が形成された。
比較例５
実施例３において、シリコンテトライソシアネートと、ポリアクリル酸を気相吸着により積層を試みたが、気相状態では組成比制御が困難であり、均一な被膜が形成できなかった。
実施例４
リソグラフィー法で幅３４０ｎｍ、高さ４００ｎｍの矩形ライン構造が形成された有機レジスト（東京応化工業、商品名：ＴＤＵＲ−Ｐ０１５  ＰＭ）を持つシリコンウェハ基板を、酸素プラズマ処理した（１０Ｗ、圧力１８０ｍＴｏｒｒ）。
次に、１０ｍＬのシリコンテトライソシアネート（Ｓｉ（ＮＣＯ）４）溶液（ヘプタン  １００ｍＭ）に室温、常圧で２分間浸漬した後、１０ｍＬのヘキサンに１分間浸漬し、さらに、１０ｍＬの脱イオン水に１分間浸漬し、最後に窒素ガス気流で乾燥した。次いでポリアクリル酸（ＰＡＡ）のエタノール溶液（１ｍｇ／ｍｌ）に１０分間浸漬し、さらに２５℃のエタノールに１分間浸漬して洗浄後、窒素ガスを吹き付けて乾燥させた。この一連の操作（表面ゾルゲル操作）を１５回行い、鋳型表面上にシリカおよびＰＡＡからなる超薄膜積層体（複合体）を形成した。さらに、これを再度酸素プラズマ処理（３０Ｗ、２時間）した。被曝後、４００Ｖ、ビーム電流８０ｍＡで２分間の条件でアルゴンエッチングを行い、薄膜の天面を除去した。続いてこの基板を再度酸素プラズマ処理（３０Ｗ、２時間）して鋳型を除去した。
この結果、幅約５０ｎｍ、高さ約４００ｎｍのシリカ／ＰＡＡ複合体が得られた。また、この複合体は、自己支持性を有していた。
【産業上の利用可能性】  本発明により、従来から、光・電子線などの放射線を利用し、その波長によって微細化の向上を図っていが、本発明では、全く異なった観点である、薄膜の膜厚の制御という手法を採用することによって、微細パターンのサイズ制御を行うことが可能となった。特に、本発明のナノ構造体の製造方法では、最終的に得られるナノ構造体の幅を、数ｎｍの幅まで制御できるようになった。さらに、本発明の方法は、このようなナノ構造体を基板の大きさに制限なく作製することができるため、小さな基板はもちろん、大きな基板上（例えば、１ｃｍ２以上、さらには、１０ｃｍ２以上）に製造することも可能になった。
さらに、本発明の方法は、大規模な装置を必要としないため、低コストで製造することができる。
加えて、本発明の製造方法は、温和な条件下で、連続的製造できる。
さらにまた、本発明の構成は、薄膜や鋳型の材料に限定されることもなく、また、鋳型構造としては様々な形を採用できるため、種々の形状のナノ構造体を形成することができる。
従って、本発明のナノ構造体およびその製造方法は、半導体分野などにおいて広く採用することができる。例えば、本発明のナノ構造体の製造方法は、ナノインプリントをするための方法として採用することができる。また、本発明のナノ構造体は、例えば、金属酸化物等からなる場合、これを還元することにより、金属細線として用いることができる。
本発明のナノ構造体は、さらに、薄膜の厚さの制御によって形状・サイズの精密さが制御されたナノ構造体を有する材料を提供できるため、光・電子ビームといった電磁波などを使う微細加工技術では製造が困難であるとされたナノ構造体、超薄膜のシート、極細金属繊維など各種の分野での応用が可能である。また、本発明のナノ構造体が複合材料からなる場合、酵素などのタンパク質を組み込んだ生体機能材料、医療用材料として幅広い応用が期待される。
加えて、本発明のナノ構造体は、ナノメートルの精度で多様な形態を有する有機／金属酸化物複合薄膜を積層化し、自己支持性材料として得ることができるので、それ自身、新しい、電気、電子的特性、磁気的特性、光機能特性を設計することができる。具体的には、半導体超格子材料の製造、高効率な光化学反応や電気化学反応の設計に用いることができる。また、本発明のナノ材料の製造コストは、他の手法と比較して著しく低いため、太陽電池等の光エネルギー変換システム等の実用的な基盤技術となり得る。
さらに本発明のナノ材料は、２種類以上の金属化合物の積層比率を段階的に変化させることで、様々な傾斜機能材料を製造することが可能となる。また、従来から多数提案されている有機化合物の逐次吸着法と組み合わせることで、様々なタイプの有機・無機複合超薄膜の設計も可能になり、新しい光、電子、化学的機能を有するナノ構造体を製造することができる。
さらに、アモルファス状の有機／金属酸化物複合薄膜から形成されたナノ構造体は、通常の金属酸化物を含むナノ構造体よりも低い密度を持ち、超低誘電率材料としての利用や各種センサーの製造などに応用されることが期待でき、特に１０〜２０ｎｍサイズでパターン化された回路や凹凸のある電子回路の絶縁材料として、あるいは固体表面で超微細加工を施す際のマスキングまたはコーティングフィルムとしても有望である。
加えて、アモルファス状の有機／金属酸化物複合からなるナノ構造体は、極めて多くの分子的なサイズの空孔を有するため、触媒の担持やイオンの取り込みを利用した新しい物質合成にも利用できる。また、各種材料に組み込むことで、材料表面に異なる化学的・力学的・光学的特性を付与することができ、光触媒や超親水性表面として応用も期待できる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【国際調査報告】
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