(57)【要約】【課題】膜厚ムラがより少なく、品質の優れた塗膜を、効率良く、かつ安定して枚葉シートに形成する塗工方法を提供する。【解決手段】枚葉シートを洗浄する工程、塗布液を塗布する前に枚葉シートを温度調節する工程、枚葉シートの少なくとも片面に塗布液を塗布する工程、得られる塗布膜を常温で乾燥する工程、次いで加熱して乾燥する工程、乾燥した塗布膜を硬化して硬化塗膜とする工程、および枚葉シートを該洗浄する工程に搬入し、該硬化塗膜とする工程から搬出し、該工程間を搬送する工程を有することを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
枚葉シートを洗浄する工程、塗布液を塗布する前に枚葉シートを温度調節する工程、枚葉シートの少なくとも片面に塗布液を塗布する工程、得られる塗布膜を常温で乾燥する工程、次いで加熱して乾燥する工程、乾燥した塗布膜を硬化して硬化被膜とする工程、および枚葉シートを該洗浄する工程に搬入し、該硬化被膜とする工程から搬出し、該工程間を搬送する工程を有することを特徴とする枚葉シートの塗工方法。
【請求項２】
枚葉シートが透明樹脂シートまたは無機ガラスシートであることを特徴とする請求項１記載の枚葉シートの塗工方法。
【請求項３】
枚葉シートを洗浄する工程において、少なくともシートの片面に２流体ノズルおよび／または１流体ノズル(シャワーノズル)によって洗浄液およびリンス液を噴霧して洗浄した後、エアーナイフで枚葉シート表面に付着した液滴を除去することを特徴とする請求項１記載の枚葉シートの塗工方法。
【請求項４】
ダイコート法によって塗布液を塗布することを特徴とする請求項１記載の枚葉シートの塗工方法。
【請求項５】
加熱乾燥する工程において、熱風乾燥炉を用い、熱風の温度が３５℃〜１００℃、風速が０.１〜５.０ｍ／ｓで乾燥することを特徴とする請求項１記載の枚葉シートの塗工方法。
【請求項６】
乾燥した塗布膜を硬化して硬化被膜とする工程において、紫外線照射して塗布膜を硬化させることを特徴とする請求項１記載の枚葉シートの塗工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、枚葉シートに塗膜を形成させる塗工方法の改良に関する。詳しくは、膜厚ムラが少なく、品質の優れた被膜を、効率良く、かつ安定して枚葉シートに形成する塗工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂フィルム等の枚葉シートに塗布物および溶媒を含む塗布液を塗布して塗膜を形成する方法として、定盤上に配置した枚葉シートの表面に対して微小な間隔で対向させたダイヘッドに設けられたスリットから塗布液を押し出して塗布液を塗布するダイコート法による塗膜の形成方法が知られている（例えば、特許文献１および特許文献２参照。）
通常、定盤に枚葉シートを配置し、塗布液をダイコート法によって塗布し、塗布膜を硬化して硬化被膜を形成している。
【０００３】
近年、光学分野でより膜厚差の少ない被膜を設けた枚葉シートが望まれている。硬化被膜を設けた枚葉シートが光学部材として用いられる場合、膜厚差が色ムラとなって見え、特に、その差がピンポイントである場合、ある特定の照明下において外観欠陥として見えてしまう。これらの現象は、得られた硬化被膜の屈折率と透明な枚葉シートの屈折率が大きいほど、顕著である。
従来の方法では、この要望を満足する被膜を設けた枚葉シートが必ずしも得られず、より膜厚ムラが少なく、品質の優れた被膜を、効率良く、かつ安定して枚葉シートに形成できる塗工方法が望まれている。
【特許文献１】特開２００２−２３９４４５
【特許文献２】特開２００５−３２９３０５
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、膜厚ムラがより少なく、品質の優れた被膜を、効率良く、かつ安定して枚葉シートに形成する塗工方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者は、枚葉シートに塗布液を塗布する方法について鋭意検討した結果、枚葉シートに被膜を形成させる塗工方法において、塗布液を塗布する前にシートを温度調節する工程、塗布膜を硬化する前に常温で乾燥する工程および加熱して乾燥する工程を設けることによって、膜厚ムラがより少なく、品質の優れた被膜を、効率良く、かつ安定して枚葉シートに形成することができることを見出し、本発明に至った。
すなわち本発明は、枚葉シートを洗浄する工程、塗布液を塗布する前に枚葉シートを温度調節する工程、枚葉シートの少なくとも片面に塗布液を塗布する工程、得られる塗布膜を常温で乾燥する工程、次いで加熱して乾燥する工程、乾燥した塗布膜を硬化して硬化被膜とする工程、および枚葉シートを該洗浄する工程に搬入し、該硬化被膜とする工程から搬出し、該工程間を搬送する工程を有することを特徴とする枚葉シートの塗工方法である。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の方法によって、膜厚ムラがより少なく、品質の優れた被膜を、効率良く、かつ安定して枚葉シートに形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明の一実施態様では、順に、枚葉シートを搬入し（搬送工程）、枚葉シートを洗浄し（洗浄工程）、塗布液を塗布する前に枚葉シートを温度調節し（温調工程）、枚葉シートの少なくとも片面に塗布液を塗布し（塗布工程）、得られる塗布膜を常温で乾燥し（常温乾燥工程）、次いで加熱して乾燥し（加熱乾燥工程）、乾燥した塗布膜を硬化して硬化被膜とし（硬化工程）、塗膜を形成した枚葉シートを搬出して（搬送工程）、枚葉シートの塗工品を得る。
必要により、静電気を除電する工程、品質を検査する工程が設けられる。また、最終的には、枚葉シートの塗工品を保護、梱包する工程が設けられる。
【０００８】
枚葉シート（以下、単にシートと言うことがある。）および塗布液は製造する硬化被膜に応じて適宜選択されるが、シートとしては、樹脂シート、無機ガラスシートが挙げられる。
樹脂としてはポリオレフィン、ポリエステル、ポリカーボネート、アクリル樹脂、トリアセチルセルロース樹脂などが例示される。
また、樹脂シートとして、これら樹脂の積層シートも挙げられる。
【０００９】
塗布液は塗布物および溶媒からなり、塗布物としては、耐候性、耐擦傷性、帯電防止性反射防止性、アンチグレア性などを付与する組成物が挙げられる。
これらは、通常、活性エネルギー性硬化性塗布物、熱硬化性塗布物であり、活性エネルギー線、または熱エネルギーによって硬化するものである。
塗布液は、活性エネルギー線または熱エネルギーで硬化する有機成分、機能を付与できる無機酸化物微粒子や有機系微粒子、光開始剤または熱開始剤を、必要に応じてレベリング剤（平滑剤）、酸化防止剤、紫外線吸収剤などを含有し、さらにこれらの成分を溶解または分散させるための水または各種の有機溶剤を含有する。
塗布液の物性として、粘度が約０．１〜５０ｍPa・ｓ、表面張力は濡れ性の観点からシートの表面張力より低いものが好ましく、通常、約２０〜４０ｍN／ｍのものが使用される。
【００１０】
例えば、耐擦傷性の硬化被膜を形成するため、硬化性塗布物として、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレートなどの（メタ）アクリロイルオキシ基を複数有する化合物など、酸化物微粒子として、酸化アンチモンのような金属酸化物、インジウム／スズの複合酸化物（ＩＴＯ）、スズ／アンチモンの複合酸化物（ＡＴＯ）、アンチモン／亜鉛の複合酸化物、リンでドープされた酸化スズなどが好ましく用いられる。また溶剤として、イソプロピルアルコールのようなアルコール類、３−メトキシ−１−プロパノールのようなアルコキシアルコール類など、レベリング剤として、シリコーンオイルなどが好ましく用いられる。
【００１１】
枚葉シートを搬送する工程は、保管されている枚葉シートを洗浄工程へ搬入し、製品である枚葉シートの塗工品を搬出し、およびシートを各工程間を搬送するものであり、コロコンベア、ベルトコンベアなどのコンベア、アームまたは吸着パッドを有するロボットによって、枚葉シートを持ち上げたり、配置したり、移動させて行う。手動で行うことも可能であるが、大量に製造する場合には効率的ではない。
枚葉シートは、通常、複数枚が積載されて保管されており、吸着パッドを有するロボットで一枚ずつ持ち上げ、コンベア上に移し、洗浄工程に搬入する。
【００１２】
枚葉シートの洗浄工程では、本洗浄部と本洗浄部の後方にリンス洗浄部を有する洗浄機を使用し、コンベアで搬送するシートの少なくとも片面に、通常、本洗浄部では２流体ノズルによって気泡含有洗浄液を噴霧して汚れを除去し、リンス洗浄部では１流体ノズル(スプレーノズル)によってリンス液を噴霧して残存する枚葉シート表面の汚れ成分や洗浄液成分を除去する。
洗浄液としては、対象汚れに応じて適宜選択され、水、アルカリ洗浄剤、中性洗浄剤、酸性洗浄剤、機能水、成分性洗浄剤、各種有機溶剤などが使用される。リンス液としては、通常、水が使用される。
洗浄液およびリンス液は、噴霧する前に必要に応じて各種フィルターで濾過して噴霧し、また循環使用することも可能である。
【００１３】
シートの洗浄後、エアーナイフによって表面に付着した液滴を除去する。エアーナイフは、片面だけでは液滴の除去が不十分であるため、シートの上下を挟むような形で設けることが好ましい。
液滴がシートの表面に残存すると、その後の塗布工程にて液滴残存部およびその周辺は欠陥となり、またシートの表面に残存した液滴を乾燥させてしまうと、液滴痕が残り、それが外観欠陥の原因となるので好ましくない。
【００１４】
また、エアーナイフによって液滴を除去するとき液滴がミスト状となり、そのミストがエアーナイフを通過して液滴を除去したシートに再付着することがあるため、通常、エアーナイフ前からエアーナイフ後にミストが飛散しないよう、仕切り板を設けるのが好ましい。エアーナイフの後の液滴が除去できた状態では、僅かな液滴膜を乾燥させる目的で乾燥設備を設けることができる。
洗浄したシートは、通常、コンベアで次の温度調節工程へ搬送する。
【００１５】
枚葉シートを温度調節する工程では、洗浄工程の後の枚葉シートの温度と次の塗布工程の温度とを同程度にする。
洗浄工程の後の枚葉シートは、洗浄液の洗浄温度がシート温度より高い場合があったり、エアーナイフの圧縮熱による温度上昇があったりして、塗布する前のシートの温度が上昇している場合がある。そのまま、次の塗布工程において、シートを吸着させる定盤に載置した際、直接接触する部分と、吸着孔や溝あるいは昇降ピン孔など定盤と直接接触しない部分とで、温度差が生じ、この状態で塗布液を塗布すると、吸着孔や溝あるいは昇降ピン孔が色ムラとなり、外観の欠陥となってしまうことがある。
この場合、定盤にシートを載置して、定盤に接触する部分と接触しない部分が一定温度になるまで放置しておけば、基材温度が均一化して、この外観欠陥をなくすことは可能であるが、放置時間に要する時間のため、生産性が著しく低下してしまう。
【００１６】
この問題を解消するために、洗浄工程の後のシート温度を、塗布工程の温度と同程度にするためにシートの温度調節を行う。通常、シート温度を、塗布工程の温度（周辺環境温度）より約２℃低い温度から約２℃高い温度範囲に調節する。
通常、シート温度が塗布工程の温度より高い場合には、塗布工程の温度より約１５〜２０℃低い温度の冷風、低い場合には約１５〜２０℃高い温風を吹き付けて行う。
シートは、通常、コンベアで搬送しながら温度調節し、そのままコンベアで次の塗布工程へ搬送する。
【００１７】
枚葉シートに塗布液を塗布する工程では、シートの少なくとも片面に、目的とする塗膜を形成するための塗布液を塗布する。
塗布方法としては、マイクログラビアコート法、ロールコート法、ディッピング法、スピンコート法、ダイコート法、キャスト転写法、フローコート法、スプレーコート法、バーコート法などが用いられる。なかでも塗布始端と塗布終端および塗布幅を精度よくコントロールでき、膜厚分布精度に優れているダイコート法が好適に用いられる。またダイコート法は、塗布液の吐出部の開放部が小さいため、安全性が高く、塗布液の損失が少ないことからも好ましい。
【００１８】
塗膜は、シートの片面に、またはシートの両面に形成する場合がある。シートの両面に塗膜を形成する場合は、シートの両面に同時に塗布することも可能ではあるが、通常、塗布後の搬送を容易にするため、シートの片面に塗布して塗膜形成させた後、表裏を変えて、もう一方のシート面を塗布して塗膜を形成させる。両面の塗膜の種類は、同じのものでも良いし、異なるものでも良い。
【００１９】
ダイコート法では、ダイヘッド部とシートを相対的に移動させて行うが、通常は、膜厚精度が良いという観点から、シートを定盤に真空吸着固定して、ダイヘッドを移動させて行われる。
御影石などの石製またはステンレスなどの金属製の定盤には、塗布時にシートが動かないように減圧吸着させるための吸着穴および／または吸着溝が設けられている。また、シートを定盤上に配置および／または取り出す際に、シートを持ち上げるためのリフトピンを通す穴が設けられている。
【００２０】
コンベアまたはロボットアームで搬送されたシートを、上げられたリフトピン上に載せ、次いでリフトピンを下げ、シートを定盤に載置し、吸着穴および／または吸着溝を経て真空吸引し、シートを定盤に吸着固定する。シート表面に塗布液をダイコート法によって塗布する。塗布後、減圧吸引を停止し、リフトピンによってシートを持ち上げ、シートと定盤との間にロボットアームを差し込み、シートを保持し、またはコンベアに移載して次の乾燥工程に搬送する。
【００２１】
塗布膜を常温で乾燥する工程では、塗布液を塗布して塗布膜を形成した枚葉シートを、常温で乾燥する。通常、常湿で行う。減圧下に行っても良い。
常温乾燥は、塗布液を塗布して塗布膜を形成した枚葉シートをそのまま定盤上に保持して行っても良いが、生産性が低下するので、別の場所で行うのが好ましい。
常温で乾燥した後、加熱して乾燥を行う。常温における乾燥は、溶剤の乾燥がゆっくりと進むため、乾燥と同時に塗布膜のレベリングが適宜に進行するため、塗布ムラやゆず肌などが低減し、塗布外観が良好なものが得られやすい。その後、加熱乾燥を行うことにより、塗布膜中に残存して含まれている溶剤が効率良く乾燥できるため、塗膜中の残留溶剤による硬度低下などの塗膜品質の低下を防止することができる。
【００２２】
常温とは、約５℃〜３５℃、好ましくは約２０℃〜３０℃の範囲であり、常湿とは、相対湿度が約４５〜８５％、好ましくは約４５％〜６５％の範囲である。
温度や湿度の振れがあると、先に述べた塗膜品質が振れてしまうため、好ましくは、温度、湿度ともに略一定に制御されたクリーンルーム内などで行う。また、発生する溶剤蒸気を排出する排気設備を備えているのが好ましい。
乾燥時間については特に制限はないが、レベリングに必要な時間と生産性の両面を考慮すると、通常、約１０秒〜３００秒、好ましくは３０秒〜１００秒の範囲である。
シートは、通常、水平に配置して行われるが、これに限られるものではない。固定して乾燥しても、またはコンベアで搬送しながら乾燥しても良い。また処理枚数に応じて、２段以上の多段式でも良いし、乾燥設備を並列に設けることも可能である。
【００２３】
加熱して乾燥する工程では、常温で乾燥した枚葉シートを加熱して乾燥する。通常、約３５℃〜１００℃、好ましくは約４０℃〜７０度の範囲で略一定に制御された乾燥設備によって行われるが、使用される塗布膜中に多く含有する硬化性化合物や有機溶剤成分と、使用するシートの耐熱性により適宜選択される。
乾燥時間については特に制限はないが、塗膜品質低下への影響が許容される残留溶剤量と生産性の両面を考慮すると、通常、約１０秒〜６００秒、好ましくは約１００秒〜３００秒の範囲である。
【００２４】
加熱乾燥に使用する設備としては、熱風乾燥炉、ホットプレート、赤外線乾燥炉などが用いられる。また、適宜、真空乾燥機を使用することもできる。
シートは、通常、水平に配置して行われるが、これに限られるものではない。固定して乾燥しても、またはコンベアで搬送しながら乾燥しても良い。また処理枚数に応じて、２段以上の多段式でも良いし、乾燥設備を並列に設けることも可能である。
熱風乾燥炉の場合、熱風の風速としては、通常、約０.１〜５.０ｍ／ｓの範囲である。
常温で乾燥する工程からのシートは、その温度から所定の温度に連続的に変化させても良いし、所定の温度に加熱している工程へ直接移行させても差し支えない。
加熱乾燥したシートは、通常、コンベアで次の硬化行程へ搬送する。
【００２５】
乾燥した塗布膜を硬化して硬化被膜とする工程では、乾燥した塗布膜を形成した枚葉シートを硬化させる。塗膜を形成するために用いた塗布物が、活性エネルギー性硬化性塗布物、熱硬化性塗布物によって、活性エネルギー線、または熱エネルギーを照射して硬化させる。
活性エネルギー線としては、電子線、紫外線などが挙げられるが、通常、紫外線が好ましく用いられる。
紫外線を照射する場合は、高圧水銀ランプ、メタルハライドランプなど、通常の紫外線を発するランプを備えた紫外線照射装置が使用される。
紫外線エネルギーとしては、紫外線硬化性塗布物の種類、塗布膜の厚さなどに応じて適宜選択される。
【００２６】
通常、シートをコンベアで搬送しながら紫外線を照射するが、その条件としては、ランプ出力が約８０〜１６０ｗ／ｃｍ、照射距離(シート表面とランプとの距離)が約１５０〜５００ｍｍ、照射時のシート搬送速度が約０．５〜５．０ｍ／minの範囲であり、ピーク照度が約４０〜３５０ｍW／ｃｍ２、積算エネルギーが約３００〜１８００ｍJ／ｃｍ２の範囲であるが、これに限定されるものではない。
【００２７】
こうして形成される硬化塗膜の厚さは、１〜１０μｍであるのが好ましく、より好ましくは２〜６μｍである。この厚さがあまり小さいと、耐擦傷性が不十分となることがあり、あまり大きいと、高温高湿下に曝したときに、クラックが発生し易くなる。硬化被膜の厚さは、枚葉シートの表面に塗布する硬化性塗布液の面積あたりの量や硬化性塗布液に含まれる固形分の濃度を調整することにより、調節することができる。
【００２８】
硬化被膜を形成した枚葉シートは、通常、コンベアで硬化工程から搬出される。搬出された枚葉シートは、通常、品質検査し、シートを保護マスキングし、周囲を切断し、積載し、梱包される。
上記の各工程内や工程間に、シート表面に帯電した静電気を除電するための装置を設置することが好ましい。
【００２９】
温度調節工程、常温乾燥工程を設けることによって膜厚ムラをより少なくすることができ、これらの工程は方法としては容易に行うことが可能であり、効率良く、かつ安定して枚葉シートに被膜を形成することが可能である。
【実施例】
【００３０】
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
なお、得られた硬化塗膜を形成した枚葉シートの物性は以下のとおりにして測定した。（１）硬化被膜の厚さ：
膜厚測定装置〔Ｆｉｌｍｅｔｒｉｃｓ社のＦ−２０〕を用いて測定した。
（２）耐擦傷性：
スチールウール＃００００を５００ｇ／ｃｍ2の荷重で１０往復させた。その際、硬化被膜表面と接触するスチールウールの形状は、２ｃｍ角の正方形（面積４ｃｍ2）とし、その辺と平行に繊維が並んだ状態とした。また、往復距離は１０ｃｍ（片道５ｃｍ）とし、１往復１秒の速度で、該繊維方向に往復させた。１０往復後、表面の傷つきの様子を目視で観察し、次の４段階で評価した。
Ａ：傷つきなし、Ｂ：１〜２本の傷、Ｃ：３〜１０本の傷、Ｄ：１０本を超える傷
（３）表面抵抗：
ＡＳＴＭ−Ｄ２５７に従って測定した。
【００３１】
参考例１
（枚葉樹脂シートの作製）
ポリカーボネート（住友ダウ（株）製  カリバー  ３０１−１０、屈折率１．５８５）を、４０ｍｍφ一軸押出機を用いて溶融混練し、またアクリル樹脂（住友化学（株）製  スミペックス  ＭＨ）を、２０ｍｍφ一軸押出機を用いて溶融混練し、両者をフィードブロックを介して一方の表層がアクリル樹脂となるように２層化し、次いでＴ型ダイを介して押し出し、ポリシングロールに両面が完全に接するようにして冷却して、厚さ０．５ｍｍの２層の樹脂シートを得た。この際、アクリル樹脂層の厚さは７０μｍとした。
この樹脂シートを１１４０ｍｍ×１６５０ｍｍの大きさに切断し、枚葉シートを得た。
【００３２】
参考例２
（塗布液Ａの作製）
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート〔新中村化学工業（株）の“ＮＫエステル  Ａ−ＤＰＨ”〕２８部、光重合開始剤〔チバスペシャリティーケミカルズ（株）のＩＲＧＡＣＵＲＥ  １８４〕１部、５酸化アンチモン微粒子ゾル〔触媒化成工業（株）のＥＬＣＯＭ−７５１４；固形分濃度２０％〕８部、１−メトキシ−２−プロパノール３２部、イソブチルアルコール３２部及び、及びシリコーンオイル〔東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）の“ＳＨ２８ＰＡ”〕０．０４５部を混合して塗布液Ａを作製した。
【００３３】
参考例３
（塗布液Ｂの作製）
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート〔新中村化学工業（株）の“ＮＫエステル  Ａ−ＤＰＨ”〕１３．５部、光重合開始剤〔チバスペシャリティーケミカルズ（株）のＩＲＧＡＣＵＲＥ  １８４〕１部、リンドープ酸化スズ〔平均粒子径０．１μｍ〕１６．５部、１−メトキシ−２−プロパノール６９部、及びシリコーンオイル〔東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）の“ＳＨ２８ＰＡ”〕０．０２部を混合して塗布液Ｂを作製した。
【００３４】
実施例１
参考例１で作成した枚葉シートを搬送コンベア上にアクリル樹脂層を上面にして配置し、
洗浄工程へ搬送した。
洗浄工程では、コンベアで搬送しながら、上面および下面側共に搬送方向に約１５０ｍｍ間隔で６列に洗浄ノズルを配置し（上面側４列には２流体ノズル(（株）いけうち製、打力２×１０−１Ｎ)を合計８０個、２列にはスプレーノズル（（株）いけうち製）を合計１４個、下面側は６列共にスプレーノズルを合計４２個）、約３０℃の純水によって本洗浄を行った。その後、さらに上面および下面側共に６列目の本洗浄ノズルから３００ｍｍの位置に合計７個のスプレーノズル（（株）いけうち製）を１列配置し、純水によってリンス洗浄を行った。
その後、上下にエアーナイフ(（株）竹綱製作所製)にて、水切りした。その後、除電装置(（株）キーエンス製)によって除電を行った。
【００３５】
その後、コンベアで温調装置に搬送し、約３０℃に上昇した枚葉シートを、約３℃の冷風でシートを冷却して塗布工程の環境温度（２１〜２５℃）に調整した。
【００３６】
次に温度調節したシートをロボットアームで保持し、２１〜２５℃、４５〜６５％RHに制御された塗布設備内の御影石製の定盤に設けたリフトピン上に置いた。次いでリフトピンを下げ、シートを定盤に載置した。定盤には吸着穴および吸着溝が設けられており、これを経て真空吸引し、シートを定盤に吸着固定した。
ダイヘッドを移動させながら上記の参考例２で作製した塗布液Ａを下記条件で塗布し、塗布膜を形成した。
塗布幅：１１２０ｍｍ、ダイリップクリアランス：１００μｍ、塗布ギャップ(シートとダイリップ先端との距離)：７０μｍ、塗布速度１９０ｍｍ／ｓ、目標塗布膜厚さ：約３３μｍ
【００３７】
塗布後、減圧吸引を停止し、リフトピンによってシートを持ち上げ、シートと定盤との間にロボットアームを差し込み、シートを保持し、次の常温乾燥工程の支持ピン上に搬送した。
【００３８】
常温乾燥工程の支持ピン上において、２１〜２５℃、４５〜６５％RHの環境下に約３０秒放置し、乾燥した。
次いでシートをロボットアームで保持し、熱風乾燥炉内の支持ピン上に搬送し、温度が約４５℃、風速が約１〜２ｍ／ｓで、約１８０秒間乾燥した。
乾燥した塗布膜を形成した枚葉シートをロボットアームにて乾燥炉の支持ピン上から搬出し、コンベアに移載し硬化行程に搬送した。
【００３９】
乾燥した塗布膜を形成した枚葉シートをコンベアで紫外線照射装置に搬入し、高圧水銀ランプ(セン特殊光源（株）製)で、ピーク照度：約３００ｍW／ｃｍ２、積算エネルギー：約５００ｍJ／ｃｍ２を照射し、塗布膜を硬化し、硬化被膜を形成した枚葉シートを得た。
【００４０】
得られたシートを硬化行程から搬出し、被膜の検査を行った。結果を表１に示した。
なお、膜厚は、周辺部を除き、幅方向に１０８０ｍｍの間について２４列、塗布方向に１６００ｍｍの間について３６列、合計８６４個所について測定した結果である。
【００４１】
実施例２
下記以外は実施例１と同様にして硬化被膜を形成した枚葉シートを得た。
（１）ポリカーボネート層を上面にして配置し、ポリカーボネート面に参考例３で作成した塗布液Bを塗布した。
（２）洗浄工程において、上面を４列にし、２流体ノズルを合計８８個配置して行った。
（３）塗布液の塗布速度を２００ｍｍ／ｓで行い、目標塗布膜厚さを約２７μｍとした。
（４）熱風乾燥炉に乾燥を６０℃で行った。
（５）紫外線のピーク照度を約２００W／ｃｍ２で行った。
結果を表１に示した。
【００４２】
【表１】
2009207991.tif 000002
【００４３】
表１に示すとおり、（最大厚さ−平均厚さ）、（平均厚さ−最少厚さ）が１μｍ以内であり、膜厚ムラが少なく、また、耐擦傷性および外観も良好であり、品質の優れた塗膜が形成されている。