(57)【要約】【課題】情報処理装置における組立作業及び組立検査が容易にできること及び、組立作業及び組立検査が正確に実施できるシステムを提供すること。【解決手段】組立作業を自動組立指示器（可動式レーザーポインタ）を使用して自動的に指示し、組立検査を自動組立検査器(可動式光学的カメラ)を使用して自動的にチェックさせる。本発明によれば、自動組立指示器を使用して作業者に自動的に指示することにより、作業図面を参照せず組立作業をすることが可能であるため、作業者の労力を低減ですることができまた作業漏れも防止できる。また、組み立て検査を自動組立検査器を使用して自動的にチェックする事により、検査の質と検査スピードを向上させることが可能である。また、実際の組立検査結果から統計的に作業不良箇所を自動算出し作業者へ知らせることで、作業不良低減することが可能である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
情報処理装置における組立作業において、自動組立指示器を使用して作業者に自動的に指示し、組み立て検査を自動組立検査器を使用して自動的にチェックすることを特徴とするシステム。
【請求項２】
前記組立指示を自動で指示する指示器は可動式レーザーポインタであることを特徴とするシステムであり、前記組立指示をするための組立手順情報が格納してあるデータベース情報処理装置を備えるシステム。
【請求項３】
前記組立検査を自動で検査する検査器は可動式光学的カメラであることを特徴するシステムであり、前記組立検査をするための組立検査情報が格納してあるデータベース情報処理装置を備えるシステム。
【請求項４】
前記検査情報が格納してあるデータベース情報処理装置は、学習機能を持ち合わせ、実際の検査結果から統計的に作業不良箇所を自動算出し、算出された作業不良箇所を重点ポイントとして自動組み立て指示器を介して作業者へ反映させることを特徴とするシステム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、情報処理装置の組立方式に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、情報処理装置の組立方式は、大量生産に対応する為、数人以上の作業者が組立の手順を分割し、工程として役割分担してコンベア等の流動形式の作業場において各分担の作業手順を繰り返すラインの生産方式が一般的である。
【０００３】
具体的には、ラインの特定の位置に作業者が張り付いて、ラインに製作品が流れる度に同じ組立作業及び組立検査を行う方式であり、組立作業においては、作業者が組立図面を参照し、その図面内容に従って製品の組立作業を実施し、組立検査においては、検査用チェックシートを使用して組立検査を実施している。
【０００４】
【特許文献１】特開平11-308000号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明が解決しようとする問題点は、情報処理装置の組立作業において、作業者が組立図面を参照しながら組立て作業を実施するのが、作業者の労力が大きく、作業漏れが発生する可能性がある。また、組立検査においても、作業者が組立検査用チェックシート等を使用し組立検査を実施すると検査漏れや、検査判別の判断に迷い、検査の質及び検査スピードが遅延してしまう可能性がある点である。また、上記特許文献1(特開平11-308000号)では回路基板のような被検査物の外観を容易に検査するための外観検査装置として、検査用プレートと披検査物をハーフミラーを介して比較照合する外観検査の方法が考案されているが、情報処理装置のようなサイズの大きな組立検査での使用は不向きであり、また情報処理装置のような構成部品が多い機種では作業者の労力が多大にかかってしまう。本発明の目的は、情報処理装置における組立作業及び組立検査が容易にできること及び、組立作業及び組立検査が正確に実施できるシステムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために本発明は、組立工程に自動組立指示器を配備して作業者に自動で組立指示をする手段と、組立検査工程に自動組立検査器を配備して自動で組立検査をする手段と、実際の組立検査結果から統計的に作業不良箇所を自動算出し作業者へ自動で知らせる手段を有する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、自動組立指示器を使用して作業者に自動的に指示することにより、作業図面を参照せず組立作業をすることが可能であるため、作業者の労力を低減ですることができまた作業漏れも防止できる。また、組み立て検査を自動組立検査器を使用して自動的にチェックする事により、検査の質と検査スピードを向上させることが可能である。また、実際の組立検査結果から統計的に作業不良箇所を自動算出し作業者へ知らせることで、作業不良低減することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
図１は本発明の実施例１のシステム構成である。自動組立指示器１０において、被組立装置２にレーザーを照射させる可動式レーザーポインタ1、組立手順情報(搭載部品の位置情報)が格納してあるデータベース情報処理装置３、可動式レーザーポインタ1とデータベース情報処理装置３をＵＳＢケーブル４で接続する。また、自動組立検査器１１において、被検査装置８を検査する可動式光学的カメラ７、組立検査情報(見本画像)が格納してあるデータベース情報処理装置６、可動式光学的カメラ７とデータベース情報処理装置６をＵＳＢケーブル９にて接続する。自動組立指示器１０と自動組立検査器１１はＬＡＮケーブル５にて接続されていて、自動組立指示器１０と自動組立検査器１１で組立指示及び組立検査システムを構築する。実際の運用方式は図２にて説明する。２０-１〜２０-８はコンベア生産方式をイメージしたフローチャート図で、組立作業が２０−１から始まることを意味する。２０−２は組立工程であり、自動組立指示器１０を配備し、作業者に組立指示を行う。各工程における組立指示を、あらかじめ組立手順情報(搭載部品の位置情報)が格納してあるデータベース情報処理装置３から可動式レーザーポインタ1にＵＳＢケーブル４を介して指示し、被組立装置２に可動式レーザーポインタ1からレーザーを照射させ、作業者に組立指示を行う。
【０００９】
また、ある組立作業ポイントから次の組立作業ポイントへ可動式レーザーポインタ１を移動させる手段としては、データベース情報処理装置３からＵＳＢケーブル４を介して指示することを可能とする。
【００１０】
ある組立作業ポイントから次の組立作業ポイントへ照射する手段としては、部品取り付け前のポイントと取り付け後のポイントの距離を可動式レーザーポインタ１がそれぞれ測定し、ＵＳＢケーブル４を介してデータベース情報処理装置３に判断させる。
【００１１】
データベース情報処理装置３に設定されている部品取り付け後のポイントの距離の規定値を満たすことで、ＵＳＢケーブル４を介して可動式レーザーポインタ１に次のポイントへ移動させる指示をする。図３は、具体的に被組立装置２に可動式レーザーポインタ1からレーザーを照射している組立指示を示す。披組立装置３０は、３３部品Ｃ、３４部品Ｅ、３１部品Ｄを構成部品として３１部品Ｄを３０被組立装置へ組み込むため、３１-aと３１-bと３１-cと３１-dの４箇所でネジの取り付けを行う工程であり、３１-dにネジの取り付けをレーザーを照射させて指示している図を示す。また、披組立装置３０-１においては、３４部品Ｅと３３部品Ｃを３０-aのケーブルで接続する指示を可動式レーザーポインタ1からレーザーを照射させ、指示している図を示す。３３-aにレーザーを照射させ、データベース情報処理装置３に設定されている規定距離を満たすと(作業者の部品取り付けが完了)、３４-aに可動式レーザーポインタ１が移動後、照射して組立指示をする。
【００１２】
また、組立作業完了後、組立検査工程２０−３へと進み、組立検査工程に配備された自動組立検査器１１で前工程の組立検査を実施する。
【００１３】
組立検査は、可動式光学的カメラ７で被検査装置８の検査ポイントへ移動し撮影する。
【００１４】
ある検査ポイントから次の検査ポイントまで可動式光学的カメラ７を移動する手段としては、データベース情報処理装置６からＵＳＢケーブル９を介して指示することを可能とする。
【００１５】
検査ポイントは、データベース情報処理装置６に保存されおり、ＵＳＢケーブル９を介して可動式光学的カメラ７へ指示させる。
【００１６】
検査ポイントで撮影された画像は、データベース情報処理装置６へ取り込み、あらかじめ組立検査情報(見本画像)が格納してあるデータベース情報処理装置６にて比較照合を実施させ良否判定を画面表示させる。
【００１７】
図４は、具体的に可動式光学的カメラ７で被検査装置８を撮影した図及び、データベース情報処理装置６に格納されている見本画像を示す。被検査装置４０は、可動式光学的カメラ７で撮影した図を示し、被検査装置４０-１はデータベース情報処理装置６に格納されている見本画像を示す。２つの画像をデータベース情報処理装置６にて比較照合を実施させ、良否判定を行う。この場合、３１-dにネジが取り付けられていないため判定はＮＧとなる。
【００１８】
また、作業者はデータベース情報処理装置６の画面表示にて判定結果を確認し、検査結果２０−４がＮＧの場合は作業者がＮＧ対象装置をラインアウトさせる。
【００１９】
２０−４の検査結果がＯＫの場合は、次組立工程へ移行し、前記同様に２０−８の各組立工程及び組立検査工程を繰り返し、２０−９の最終組立検査工程の結果がＯＫとなれば組立完了となる。
【００２０】
また、組立検査情報が格納してあるデータベース情報処理装置６は、学習機能を持ち合わせ実際の検査結果から統計的に作業不良箇所を自動算出し、ある設定値(不良率)を超えると、その作業不良箇所を重点ポイントとして自動組み立て指示器を介して、レーザービームの色を変化させる等の手段を用いて作業者へ反映させる設定を可能とする。
【００２１】
また、データベース情報処理装置６に保存される実際の検査結果例が図５であり、ある組立検査工程における各部品の組立検査回数(自動でカウントする）及び、組立検査結果と自動算出した不良率を示し、データベース情報処理装置６にて設定した不良率(％)を超えると作業者へ反映させることを可能とする。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の実施方法を示した説明図である。
【図２】本発明の実施方法を示した説明図である。
【図３】本発明の実施方法を示した説明図である。
【図４】本発明の実施方法を示した説明図である。
【図５】本発明の実施方法を示した説明図である。
【符号の説明】
【００２３】
１…可動式レーザーポインタ、２…被組立装置、３…データベース情報処理装置、４…ＵＳＢケーブル、５…ＬＡＮケーブル、６…データベース処理装置、７…可動式光学的カメラ、８…被検査装置、９…ＵＳＢケーブル、１０…自動組指示器、１１…自動組立検査器。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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