(57)【要約】 【課題】  ナイフエッジ状に形成された放熱フィンの先端を屈曲形成することにより、手指等の接触による怪我等を未然に防止することができ、しかも、放熱フィンの先端を容易に屈曲形成することができる板状の放熱フィンを有する放熱器及びその製造方法を提供する。【解決手段】  熱伝導率が良好な金属板２の一方面を切削工具５の刃部５ａにより切削することにより、先端がナイフエッジ状に形成されると共に、基端側に至るに従って板厚が漸次厚くなるように板状に形成された複数の放熱フィン４が金属板２と一体に起立形成され、放熱フィン４のナイフエッジ状の先端を金属板２の一方面とほぼ平行方向に屈曲形成する。【選択図】     図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱伝導率が良好な金属板の一方面を切削工具の刃部により切削することにより、先端がナイフエッジ状に形成されると共に、基端側に至るに従って板厚が漸次厚くなるように板状に形成された複数の放熱フィンを上記金属板と一体に起立形成した放熱器であって、
上記放熱フィンのナイフエッジ状の先端を上記金属板の一方面とほぼ平行方向に屈曲形成したことを特徴とする板状の放熱フィンを有する放熱器。
【請求項２】
上記放熱フィンは、上記切削工具の刃部により上記金属板の一方面を掘り下げることにより形成され、上記放熱フィンの基端が上記金属板の一方面よりも他方面側に位置し、上記放熱フィンのナイフエッジ状の先端が上記金属板の一方面よりも上方に突出させると共に、このナイフエッジ状の先端側が基端側よりも小さい曲率半径にカーリングされ、ナイフエッジ状の先端の方向が上記金属板の一方面の方向に向けられた請求項１に記載の板状の放熱フィンを有する放熱器。
【請求項３】
熱伝導率が良好なアルミニウムや銅等の金属板と、移動方向の先端側に刃部が形成された切削工具とを備え、上記金属板と上記切削工具とを所定の角度を有した状態で相対移動させて、上記切削工具の刃部により上記金属板を切削することにより、基端側に至るに従って板厚が漸次厚くなるように板状に形成された複数の放熱フィンを一体に起立形成すると共に、上記放熱フィンの起立形成によって形成された被加工面よりも形成ピッチ分の上流側から、上記金属板と上記切削工具とを相対移動させ、上記切削工具により上記金属板を切削することにより次の板状の上記放熱フィンを一体に起立形成し、以後切削工程を順次繰り返して上記金属板に複数の上記放熱フィンを連続して形成した後、
複数の上記放熱フィンの先端側から押圧工具により押圧して、ナイフエッジ状の先端を上記金属板の一方面とほぼ平行方向に屈曲形成することを特徴とする放熱フィンを有する放熱器の製造方法。
【請求項４】
上記切削工具の刃部により上記金属板を切削することにより、板状の放熱フィンを一体に起立形成するとき、上記放熱フィンの先端側の曲率半径が基端側よりも小さくなるようにカーリングさせ、上記押圧工具により上記放熱フィンの先端側から押圧するとき、ナイフエッジ状の先端の方向が上記金属板の一方面の方向に向ける請求項３に記載の放熱フィンを有する放熱器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば電子部品等から生ずる熱を効率的に放熱するための放熱器に関し、詳しくは、切削工具によって金属板に一体に起立形成した板状の放熱フィンを有する放熱器及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、半導体集積回路等の電子部品から生ずる熱を放熱するために、従来一般に実用に供されている放熱器は、ベース上に多数の櫛歯状の放熱フィンを垂直に立設している。この放熱器を電子部品等に直接又は間接的に接合することによって、放熱器の放熱フィンを介して外方に放熱するようにしている。この放熱器は、通常、アルミニウムからなる熱伝導率が良好な金属材を、押し出し加工や鋳造加工を施すことによって製造されている。
【０００３】
また、切削工具を用いて放熱フィンを形成する放熱器の製造方法は、特開２００５−１４２２４７号公報（特許文献１）、及び、特開２００１−１７７０２５号公報（特許文献２）に開示されている。
特許文献１に示された放熱器の製造方法には、熱伝導率が良好なフープ状金属板と、移動方向の先端側に刃部が形成された切削工具とを、所定の角度を有した状態で相対移動させて、フープ状金属板を掘り下げることにより、板状の放熱フィンを一体に起立形成し、次に、放熱フィンが起立形成された被加工面よりも形成ピッチ分の上流側から、フープ状金属板と切削工具とを相対移動させて、フープ状金属板を掘り起こすことにより次の板状の放熱フィンを一体に起立形成し、以後、この切削工程を順次繰り返すことによりフープ状金属板に複数の放熱フィンを連続して形成することが開示されている。
【０００４】
特許文献２に示された放熱器は、放熱基板の片面に多数の舌状フィンが設けられ、各舌状フィンの先端が円弧状に形成せられ、円弧状先端部全体のうち中央部のみが前方へ弯曲せしめられてカール状部が形成され、中央部以外の両側端部を弯曲させないまま弧状部として残存させることが開示されている。
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−１４２２４７号公報
【特許文献２】特開２００１−１７７０２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に示された放熱器における板状の放熱フィンは、切削工具によってフープ状金属板を掘り下げることから、先端が鋭利に形成される。このため、放熱フィンの先端に手指等を接触することにより怪我をしてしまう問題を有している。
【０００７】
特許文献２に示された放熱器における舌状フィンは、基端部から先端部に至るまで均一な肉厚の舌状に形成され、舌状フィンの高さを所定の公差範囲に収めるために、円弧状先端部全体のうち中央部のみを弯曲している。しかし、舌状フィンが基端部から先端部に至るまで均一な肉厚の舌状に形成されているため、手を切るといった危険性は少ないが、先端部の中央部のみを弯曲していることから、カール状部以外の部分においては、手を切るといった問題が潜在している。また、このカール状部は、切削工具の上端にカール状部形成部材が前方張り出し状に取り付けられ、削り起こすときに上方にのびようとする舌状フィンの先端をカール状部形成部材に突き当てることにより先端部を前方へ弯曲状させている。ところが、カール状部形成部材によって急激に弯曲させるために、切削工具の負荷が急激に大きくなることから、所定の舌状フィンの高さが得られず、しかも、弯曲させる角度が不十分なために、先端部の前方から手を当てたときには、先端部によって手を切るといった問題は依然として解消されない。
【０００８】
そこで、本発明の課題は、ナイフエッジ状に形成された放熱フィンの先端を屈曲形成することにより、手指等の接触による怪我等を未然に防止することができ、しかも、放熱フィンの先端を容易に屈曲形成することができる板状の放熱フィンを有する放熱器及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の課題を解決するために、本発明にかかる板状の放熱フィンを有する放熱器は、熱伝導率が良好な金属板の一方面を切削工具の刃部により切削することにより、先端がナイフエッジ状に形成されると共に、基端側に至るに従って板厚が漸次厚くなるように板状に形成された複数の放熱フィンが上記金属板と一体に起立形成され、上記放熱フィンのナイフエッジ状の先端を上記金属板の一方面とほぼ平行方向に屈曲形成している。
【００１０】
また、上記放熱フィンは、上記切削工具の刃部により上記金属板の一方面を掘り下げることにより形成され、上記放熱フィンの基端が上記金属板の一方面よりも他方面側に位置し、上記放熱フィンのナイフエッジ状の先端が上記金属板の一方面よりも上方に突出していて、このナイフエッジ状の先端側が基端側よりも小さい曲率半径にカーリングされ、ナイフエッジ状の先端が上記金属板の一方面の方向に向けられている。
【００１１】
板状の放熱フィンを有する放熱器は、熱伝導率が良好なアルミニウムや銅等の金属板と、移動方向の先端側に刃部が形成された切削工具とを所定の角度を有した状態で相対移動させて、上記切削工具の刃部により上記金属板を切削することにより、板状の放熱フィンを一体に起立形成すると共に、上記放熱フィンの起立形成によって形成された被加工面よりも形成ピッチ分の上流側から、上記金属板と上記切削工具とを相対移動させ、上記切削工具により上記金属板を切削することにより次の板状の上記放熱フィンを一体に起立形成し、以後切削工程を順次繰り返して上記金属板に複数の上記放熱フィンを連続して形成した後、複数の上記放熱フィンの先端側から押圧工具により押圧して、ナイフエッジ状の先端を上記金属板の一方面とほぼ平行方向に屈曲形成することにより製造される。
【００１２】
上記切削工具の刃部により上記金属板を切削することにより、板状の放熱フィンを一体に起立形成するとき、上記放熱フィンの先端側の曲率半径が基端側よりも小さくなるようにカーリングさせ、上記押圧工具により上記放熱フィンの先端側から押圧するとき、ナイフエッジ状の先端の方向が上記金属板の一方面の方向に向けることが望ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明にかかる板状の放熱フィンを有する放熱器によれば、切削工具の刃部により切削することにより形成されたナイフエッジ状の先端が屈曲形成されるので、手指等の接触による怪我等を未然に防止することができる。また、ナイフエッジ状の先端が金属板の一方面とほぼ平行方向に屈曲されているので、手指等を前後方向に移動しながら接触させてもナイフエッジ状の先端によって手を切るような事故が防止される。
【００１４】
また、上記金属板の一方面よりも上方に突出させた放熱フィンの先端が小さい曲率半径にカーリングされると、ナイフエッジ状の先端側が金属板の一方面の方向に向けられるので、手指等がナイフエッジ状の先端に接触することがなく、怪我等を未然に防止できる。また、ナイフエッジ状の先端が隣接する放熱フィンの間に配置されるので、他の放熱器や部品等に引っかかることが防止され、放熱フィンの変形や損傷を未然に防止することが可能となる。
【００１５】
さらに、切削工具の刃部により金属板を切削して板状の放熱フィンを一体に起立形成することにより、基端側に至るに従って板厚が漸次厚くなり、先端側が肉薄に形成されることから、放熱フィンのナイフエッジ状の先端を押圧工具の押圧により、小さな押圧力で先端側のみを金属板の一方面とほぼ平行方向に容易に屈曲形成することができる。
【００１６】
板状の放熱フィンを一体に起立形成するとき、上記放熱フィンの先端側の曲率半径が基端側よりも小さくなるようにカーリングさせることにより、押圧工具により金属板の一方面とほぼ平行方向に屈曲形成すると、カーリングしたナイフエッジ状の先端が上記金属板の一方面の方向に向けることができ、ナイフエッジ状の先端による手指等の怪我を未然防止できる放熱器を容易に製造することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
板状の放熱フィンを有する放熱器は、熱伝導率が良好なアルミニウムや銅等からなる金属板の一方面を切削工具の刃部により切削することにより、先端がナイフエッジ状に形成され、基端側に至るに従って板厚が漸次厚くなるように板状に形成された複数の放熱フィンが上記金属板と一体に起立形成されている。放熱フィンのナイフエッジ状の先端は、金属板の一方面とほぼ平行方向に屈曲形成されている。
【００１８】
上記放熱フィンは、ナイフエッジ状の先端側が基端側よりも小さい曲率半径にカーリングされていて、屈曲形成によって、ナイフエッジ状の先端が金属板の一方面の方向に向けられている。
【００１９】
また、板状の放熱フィンを有する放熱器を製造するには、熱伝導率が良好なアルミニウムや銅等の金属板と、移動方向の先端側に刃部が形成された切削工具とを所定の角度を有した状態で相対移動させて、上記切削工具の刃部により上記金属板を切削することにより、板状の放熱フィンを一体に起立形成する。その後、上記放熱フィンの起立形成によって形成された被加工面よりも形成ピッチ分の上流側から、上記金属板と上記切削工具とを相対移動させ、上記切削工具により上記金属板を切削することにより次の板状の上記放熱フィンを一体に起立形成する。以後、切削工程を順次繰り返して上記金属板に複数の放熱フィンを連続して形成する。その後、複数の放熱フィンの先端側から押圧工具により押圧して、ナイフエッジ状の先端が金属板の一方面とほぼ平行方向になるように屈曲形成する。
【００２０】
切削工具の刃部により金属板を切削することによって板状の放熱フィンを一体に起立形成するときに、放熱フィンをカーリングさせる。このとき、放熱フィンの先端側の曲率半径が基端側よりも小さくする。これにより、押圧工具により押圧すると、ナイフエッジ状の先端の方向が前記金属板の一方面の方向に向けられる。従って、各ナイフエッジ状の先端が放熱フィンの間に配置され、手指等は放熱フィンの先端側のシリンドリカル状に湾曲した外面に接触するので、手を切る等による怪我を招来する恐れがない。
【実施例１】
【００２１】
次に、図面を参照して本発明にかかる板状の放熱フィンを有する放熱器について詳細に説明する。
【００２２】
図１は、本発明によって製造された板状の放熱フィンを有する放熱器の構成を示している。放熱器１に使用する金属素材は、塑性加工が可能であり、しかも熱伝導率が良好な金属素材として、例えば、アルミニウムやアルミニウム合金、銅合金あるいはステンレス鋼等の素材により形成された、所定の板厚を有する金属板２が使用される。
【００２３】
そして、金属板２の一端側２ａよりも離間した一方面の所定位置には、複数枚の小寸な小形フィン３に続き、複数の肉薄な板状の放熱フィン４が一体に同じ高さで形成されている。小形フィン３は、金属板２の一端側２ａから放熱フィン４側に至るに従って順次高さが大きくなるように形成されている。これら小形フィン３及び放熱フィン４の基端部は、金属板２の一方面に形成された凹所２ｃから一体に連結されている。また、放熱フィン４は基端部から先端に至るに従って全体にカーリングしている。特に先端側は基端側よりも小さな曲率半径となるように形成される。そして、放熱フィン４の先端はナイフエッジ状に形成されている。これら複数の放熱フィン４は同一角度に形成され、しかも同一間隔に起立形成されている。さらに、放熱器１の複数枚の放熱フィン４は、金属板２に連結された基端部が肉厚に形成され、先端部に至るに従って肉薄に形成されている。
【００２４】
また、小形フィン３及び放熱フィン４の板厚は、金属板２の一方面から掘り起こすことにより形成しているので薄くすることが可能である。例えば、小型電子部品に使用する放熱器の放熱フィン４としては、０．０３ｍｍ乃至１．０ｍｍ程度の板厚が好適である。また、各放熱フィン４の間隔は、０．０１ｍｍ以上の任意に設定される。なお、各放熱フィン４の板厚または間隔は、各々異なるように形成しても良い。さらに、放熱フィン４の板厚を基端部が厚く、先端部に至るに従って薄く形成すると、基端部は厚いことから熱容量が大きく、金属板２からの熱を受け入れが容易になる。その後、熱を先端部方向へ伝達するに従って順次放熱され、先端部では小さい熱容量であっても容易に放熱させることができる。放熱フィン４は、熱の伝達と放熱に合わせて板厚を変化させているので、放熱効率が高い放熱器１を得ることができる。
【００２５】
以上のように構成された放熱器１において、ナイフエッジ状に形成された各放熱フィン４の先端は、金属板２の一方面とほぼ平行方向になるように屈曲形成されている。図１に示す実施例においては、円内の拡大図に示すように、各放熱フィン４の先端の方向ｄが数度乃至数十度の角度で金属板２の一方面の方向に向けられている。これは、放熱フィン４の先端側が基端側よりも小さな曲率半径となるようにカーリング形成されているためであり、このカーリングされた先端部を屈曲形成すると、ナイフエッジ状の先端のみが垂れることから、先端がさらに金属板２の一方面の方向に向けられる。この結果、ナイフエッジ状の先端は、隣接する放熱フィン４の間に配置される。
【００２６】
このように、ナイフエッジ状の先端が金属板２の一方面の方向に向けられると、複数の放熱フィン４の上方から手指等を接触しても、手指等は先端側のシリンドルカル状に形成された放熱フィン４の上面に接触し、ナイフエッジ状の先端には接触できない。従って、このナイフエッジ状の先端によって手指等を切るような事故を未然に防止できる。
【００２７】
なお、各放熱フィン４の先端の屈曲角度は、金属板２の一方面とほぼ平行であれば良く、上述した構成のように、金属板２の一方面の方向に向けられるマイナスの角度から、一方面とは反対方向に向けられるプラスの角度に設定することができる。プラス角度の場合は、手指を損傷させない範囲であれば良く、好ましくは、金属板２の一方面に対して１０度以下に設定される。
【００２８】
次に、図２を参照しながら、板状の放熱フィンを有する放熱器１の製造方法について説明する。前述した金属板２は、放熱器１を形成するために必要な板厚及び幅を有し、図示しないプレス装置に載置される。その後、切削工具５により小形フィン３及び放熱フィン４を起立形成する。
【００２９】
切削工具５は、底面側の先端に移動方向と直角な刃部５ａが形成されていて、その幅は、金属板２の幅よりも小さく設定されている。また、この切削工具５は、金属板２の一方面に対して後端側が高くなるように所定の角度θで傾斜させて図示しない駆動装置に取り付けられる。この傾斜角度θは、放熱フィン４の高さ、板厚、或いは、金属板２の材質等によって適宜に設定されるが、概ね５度から２０度に設定される。上記切削工具５の幅方向両側はほぼ直角に形成されているが、刃部５ａが形成されている底面側の両側を底面に至るに従って幅狭となるテーパ状、或いは円弧状に形成しても良い。
【００３０】
まず、図２（Ａ）において二点鎖線で示すように、切削工具５の刃部５ａを金属板２の一端側２ａよりも離間した一方面の所定位置に当接させた後、切削工具５を駆動装置により所定の角度θで矢示の方向で金属板２に挿入させると、切削工具５の刃部５ａが金属板２の一方面に食い込み、図２（Ａ）において実線で示すように、高さが低く肉薄な小形フィン３が起立形成される。このとき、切削工具５を金属板２に挿入する圧力は、金属板２に対して変形或いはストレスを与えない程度に設定することが望ましい。このため、切削工具５を挿入する深さｄ１が浅いことから、小形フィン３の高さは低くなる。そして、第１の小形フィン３の起立形成によって、金属板２には、切削工具５の傾斜角度に等しい傾斜した被加工面２ｂが形成される。
【００３１】
次いで、図２（Ｂ）に示すように、金属板２と切削工具５とを相対的に移動し、刃部５ａを被加工面２ｂよりも上流側の切削代ｔが得られる位置に当接させる。切削代ｔは、０．１ｍｍ乃至３．０ｍｍ程度に設定している。そして、図２（Ｃ）に示すように、切削工具５を所定の角度で矢示の方向に移動させ、第１の小形フィン３を形成したときよりも深い、深さｄ２まで食い込ませることにより、第１の小形フィン３よりも高い第２の小形フィン３が起立形成される。その後、小形フィン３の起立形成によって形成される被加工面２ｂよりも上流側の切削代ｔが得られる位置から切削工具５を移動させ、その前に形成される小形フィン３の起立形成時よりも深く食い込ませて、より高い小形フィン３の起立形成を繰り返す。このような小形フィン３の形成工程は、図２（Ｄ）に示すように、刃部５ａが所定の深さｄ３に達した時点で終了させる。
【００３２】
その後、小形フィン３の起立形成に続いてフィン形成工程に移行し、等しい高さを有する放熱フィン４を形成する。すなわち、図２（Ｅ）に示すように、最後に形成された小形フィン３によって形成された被加工面２ｂよりも上流側の切削代ｔが得られる位置から切削工具５の刃部５ａが所定の深さｄ３に達するまで移動させることにより、所定の高さを有する放熱フィン４が起立形成される。次いで、図２（Ｆ）に示すように、切削工具５を被加工面２ｂよりも上流側の位置に移動すると共に、所定の深さｄ３に達するまで移動させる切削工程を順次繰り返すことにより、複数枚の放熱フィン４が同一角度、かつ、同一間隔に起立形成される。そして、複数枚の放熱フィン４の形成によって、図３に示すように、金属板２には底面が薄く形成された凹所２ｃが形成され、両側には内壁２ｄが形成される。
【００３３】
このフィン形成工程において、切削工具５によって金属板２に放熱フィン４を起立形成すると、放熱フィン４は、基端側の板厚が厚く先端に至るに従って漸次薄く形成される。さらに、放熱フィン４は、図示のように、基端部から先端に至るに従って全体にカーリングしている。特に先端側は基端側よりも小さな曲率半径となるように形成され、放熱フィン４の先端はナイフエッジ状に形成されている。このようなカーリング現象は、木材をかんなによって肉薄に削るときの現象と同様であり、切削開始当初は、肉薄のために曲率半径が小さく形成されるが、その後次第に肉厚になるに従って曲率半径が大きくなる。
【００３４】
また、図４に示すように、放熱フィン４の基端側は、板厚が厚くなると同時に矢示のように両側方向にも膨出する。このため、放熱フィン４の基端側が内壁２ｄに圧接的に接合する。この結果、例え放熱フィン４の板厚を０．０５ｍｍ程度に薄く形成しても、基端側が金属板２に保持されるので、機械的な強度を大きくすることができる。また、放熱フィン４の基端側が金属板２と熱的に接続されるので、放熱効率を高めることが可能となる。
【００３５】
一方、上記小形フィン３とは反対側の放熱フィン４の上流側には、図３に示すように、凹所２ｃの底面から金属板２の一方面に至る傾斜した被加工面２ｂが残されている。この被加工面２ｂであった傾斜面は、放熱面として作用させることができる。また、被加工面２ｂの後方には、金属板２が有する板厚の鍔部６が形成される。
【００３６】
また、金属板２に形成された複数の放熱フィン４の両側には、金属板２が有する板厚の鍔部６が形成される。鍔部６は、切削工具５の幅を金属板２の幅よりも狭く設定することにより形成することができる。この結果、放熱器１に形成される鍔部６は、図６に示すように、放熱フィン４と小形フィン３を囲むように形成される。鍔部６は、放熱器１の取り付け、或いは、放熱フィン４の上部に図示しない被冠部材の開口部を面接合すると共に封止して、ヒートポンプやベーパーチャンバー等の液冷熱交換器を構成することができる。
【００３７】
以上のように、複数枚の放熱フィン４を起立形成した後に、複数枚の放熱フィン４の先端側から押圧工具１０により押圧して、ナイフエッジ状の先端を金属板２の一方面とほぼ平行方向に屈曲形成する。押圧工具１０は、図５に示すように、放熱フィン４に対向する下面が平坦に形成されている。また、押圧工具１０の下面の面積は、複数枚の放熱フィン４全体の面積よりも大きく設定されている。そして、図５のように、押圧工具１０を複数枚の放熱フィン４の先端側から押圧すると、ナイフエッジ状の先端は、円内の拡大図のように、金属板２の一方面とほぼ平行方向に屈曲形成される。なお、図５に示す例においては、前述したように、放熱フィン４の先端側が基端側よりも小さな曲率半径となるようにカーリング形成されているため、ナイフエッジ状の先端のみが垂れることから、先端がさらに金属板２の一方面の方向に向けられ、先端からやや基端側は、略シリンドリカル状に屈曲形成される。この結果、ナイフエッジ状の先端は、隣接する放熱フィン４の間に配置される。
【００３８】
複数枚の放熱フィン４の先端側を押圧する圧力は、放熱フィン４の先端側が肉薄に形成されているので、小さな圧力で屈曲することが可能である。また、金属板２の一方面の周囲には、スペーサー１１が配設されていて、押圧工具１０の移動距離を規定することにより、放熱フィン４の先端側の屈曲寸法を一定にしている。
【００３９】
なお、放熱フィン４の先端側の屈曲寸法は、手指を損傷させない範囲に適宜に設定されるが、必要に応じて大きい屈曲寸法にしても良い。すなわち、図７に示すように、放熱フィン４の高さに対して先端側から約３分に１程度の位置まで屈曲すると、放熱フィン４の先端側が大きく屈曲し、放熱フィン４の先端が隣接する放熱フィン４まで達し、場合によっては接触させることができる。このとき、隣接する放熱フィン４に故意に接触させるようにすると、隣接する放熱フィン４との間に空洞７が形成され、ヒートポンプやベーパーチャンバー等の液冷熱交換器を構成するときに、空気や液体等の流体を空洞７内に流通させることが可能となる。この空洞７内の流体を流出させないようにするために、放熱フィン４の先端と隣接する放熱フィン４とが接触する個所に所望の封止剤によって封止しても良い。
【実施例２】
【００４０】
図８は、本発明による板状の放熱フィンを有する放熱器の製造方法において、金属板としてフープ状の金属板２０を使用した例を示している。フープ状の金属板２０は、前述した実施例と同様に、塑性加工が可能であり、しかも熱伝導率が良好な金属素材として、アルミニウムやアルミニウム合金、銅合金あるいはステンレス鋼等の素材が用いられる。
【００４１】
上記フープ状金属板２０においても、前述した実施例と同様に、フープ状金属板２０の一方面に複数の放熱フィン２１が連続して形成されている。また、これらの複数の放熱フィン２１は、フープ状金属板２０の幅と同じ幅に形成されている。このような放熱フィン２１を形成するには、フープ状金属板２０の幅と同じか、それ以上の幅を有する切削工具５が用いられる。このように、フープ状金属板２０の一方面に形成された複数の放熱フィン２１は、前述した例と同様に、基端側の板厚が厚く先端に至るに従って漸次薄く形成され、しかも、基端部から先端に至るに従って全体にカーリングし、さらに、先端側は基端側よりも小さな曲率半径となるように形成され、最先端はナイフエッジ状に形成されている。
【００４２】
このようなフープ状金属板２０に複数の放熱フィン２１を連続して形成した場合は、押圧ローラ２２を用いてナイフエッジ状の先端をフープ状金属板２０の一方面とほぼ平行方向に屈曲形成することができる。押圧ローラ２２は、図示のように、外周２２ａが所定の半径を有する円筒状に形成され、中心孔２２ｂを中心に回転するように構成されている。そして、複数の放熱フィン２１の方向に所定の圧力を与えた状態で押圧ローラ２２を移動することにより、複数の放熱フィン２１のフープ状金属板２０の一方面とほぼ平行方向に屈曲形成される。
【００４３】
なお、押圧ローラ２２の移動方向は、複数の放熱フィン２１のカーリング方向と同じ方向が望ましいが、逆方向であっても差し支えはない。また、複数の放熱フィン２１の押圧は、フープ状金属板２０と押圧ローラ２２との相対的移動であれば良く、従って、押圧ローラ２２の位置を固定し、フープ状金属板２０を移動するようにしても良い。フープ状金属板２０を移動する場合には、切削工具５によって複数の放熱フィン２１を連続して形成するときに、１枚の放熱フィン２１を起立形成した後、次の放熱フィン２１を形成するためにフープ状金属板２０を送るときに、押圧ローラ２２で放熱フィン２１の先端を屈曲形成するようにしても良い。
【００４４】
以上、本発明を実施例に基づいて具体的に説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々変更可能であることは言うまでもない。例えば、金属板として、板状の熱伝導率が良好なアルミニウムや銅等の金属素材の他に、加工が施された、或いは後加工が施される、例えば、上記金属素材をコアとするプリント配線基板、発光素子等の発熱を放熱するために金属製保持部材、放熱機能を必要とする筐体等の一部に放熱フィンを形成するようにしても良い。また、前述した実施例においては、複数の放熱フィンを金属板の一端に対して平行に形成したが、所定の角度で形成するようにしても良い。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明にかかる板状の放熱フィンを有する放熱器の一例を示す断面図である。
【図２】（Ａ）乃至（Ｆ）は、本発明にかかる板状の放熱フィンを形成する工程を示す工程説明図である。
【図３】図２（Ｆ）の工程により形成された放熱器の中間状態を示す断面図である。
【図４】図３に示す放熱器を示す正面断面図である。
【図５】板状の放熱フィンの先端を押圧する工程を示す断面図である。
【図６】本発明にかかる板状の放熱フィンを有する放熱器を示す斜視図である。
【図７】本発明にかかる板状の放熱フィンの他の実施例を示す部分断面図である。
【図８】放熱フィンの先端を押圧する工程の第２の実施例を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００４６】
１      放熱器
２      金属板
４      放熱フィン
５      切削工具
５ａ    刃部
１０    押圧工具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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