(57)【要約】【課題】  微細な突起部を有する針状体を皮膚に接触させ、押圧を加えて皮膚を穿刺する際に、皮膚から受ける力による破壊および変形の双方が抑制される針状体を提供する。【解決手段】  基板と、前記基板の第一の面に形成された突起部群と、前記突起部を取り囲む平坦部を具備する針状体であって、前記突起部群の最外周に位置する突起部の底面から前記平坦部の外周までの最短距離が、前記突起部の高さよりも大きいことを特徴とする針状体。【選択図】    図１
2009225987.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板と、前記基板の第一の面に形成された突起部群と、前記突起部を取り囲む平坦部を具備する針状体であって、前記突起部群の最外周に位置する突起部の底面から前記平坦部の外周までの最短距離が、前記突起部の高さよりも大きいことを特徴とする針状体。
【請求項２】
前記突起部群の最外周に位置する突起部の底面から前記平坦部の外周までの最短距離が、前記突起部群の最外周に沿った領域において一定であることを特徴とする請求項１に記載の針状体。
【請求項３】
請求項１または２の何れか１項に記載の針状体を製造するための版であって、基板と、前記基板の第一の面に形成された凹部群と、前記凹部群を取り囲む平坦部を具備し、前記凹部群の最外周に位置する凹部の開口部から前記平坦部の外周までの最短距離が、前記凹部の深さよりも大きいことを特徴とする版。
【請求項４】
請求項１または２の何れか１項に記載の針状体を製造するための多面版であって、基板と、前記基板の第一の面に形成された複数の凹部群と、前記凹部群をそれぞれに取り囲む平坦部と、隣接する平坦部の間の切りしろを具備し、前記凹部群の最外周に位置する凹部の開口部から前記平坦部の外周までの最短距離が、前記凹部の深さよりも大きいことを特徴とする多面版。
【請求項５】
請求項１または２の何れか１項に記載の針状体を製造するための版であって、基板と、前記基板の第一の面に形成された突起部群と、前記突起部群を取り囲む平坦部を具備し、前記突起部群の最外周に位置する突起部の底面から前記平坦部の外周までの最短距離が、前記突起部の高さよりも大きいことを特徴とする版。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、針状体に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、生理活性物質を生体内に投与する方法として、微細な突起部を針部として有する針状体を用いて経皮投与する方法が注目を集めている。そのような針状体を用いてバリア性の高い角質層を穿孔して生理活性物質の通過経路を形成することで、一般的な経皮投与に比べて高い生理活性物質浸透効率を得ることが可能である。また、このときに、針状体の突起部が、角質層を貫通し、毛細血管や神経まで到達しないように設計されることで、使用時に出血や痛みを伴わないようにすることが出来る。
【０００３】
上記経皮投与の目的で針状体を用いる場合、突起部は、皮膚を穿孔するために十分な細さおよび先端角と、皮膚の最外層である角質層を貫通し、且つ神経層へ到達しない長さとを有していることが望ましい。具体的には、突起部の直径は数μｍから１００μｍ程度、先鋭であり、その角度は３０度以下、長さは数十μｍから数百μｍ程度であることが望ましいとされている。
【０００４】
針状体を構成する材料としては、仮に破損した針部が体内に残留した場合でも、人体に悪影響を及ぼさない材料であることが望ましく、そのような材料としては医療用シリコーン樹脂や、マルトース、ポリ乳酸、デキストランなどの生体適合性材料が有望視されている（特許文献１）。
【０００５】
また、上述した微細な突起部を有する針状体を製造する方法としては、Ｘ線リソグラフィにより針状体の原版を作製し、原版から複製版を作り、転写成形を行う方法が提案されている（特許文献２）。
【０００６】
また、機械加工により針状体の原版を作製し、原版から複製版を作り、転写成形を行う製造方法も提案されている（特許文献３）。
【特許文献１】特開２００５−２１６７７号公報
【特許文献２】特開２００５−２４６５９５号公報
【特許文献３】特表２００６−５１３８１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
これらの針状体は、シリコンなどの脆性材料や樹脂材料で作製されることが多く、穿刺のために皮膚やフィルムなどの薄膜に押し当てられる際に、破壊や変形を生じやすいという問題がある。
【０００８】
本発明は上述の問題を解決するためになされたものであり、薄膜を穿刺する際の破壊および変形の双方が抑制される針状体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を解決するための本発明は、
（１）基板と、前記基板の第一の面に形成された突起部群と、前記突起部を取り囲む平坦部を具備する針状体であって、前記突起部群の最外周に位置する突起部の底面から前記平坦部の外周までの最短距離が、前記突起部の高さよりも大きいことを特徴とする針状体；
（２）前記突起部群の最外周に位置する突起部の底面から前記平坦部の外周までの最短距離が、前記突起部群最外周の全域において一定であることを特徴とする（１）に記載の針状体；
（３）（１）または（２）の何れか１項に記載の針状体を製造するための版であって、基板と、前記基板の第一の面に形成された凹部群と、前記凹部群を取り囲む平坦部を具備し、前記凹部群の最外周に位置する凹部の開口部から前記平坦部の外周までの最短距離が、前記凹部の深さよりも大きいことを特徴とする版；
（４）（１）または（２）の何れか１項に記載の針状体を製造するための多面版であって、基板と、前記基板の第一の面に形成された複数の凹部群と、前記凹部群をそれぞれに取り囲む平坦部と、隣接する平坦部の間の切りしろを具備し、前記凹部群の最外周に位置する凹部の開口部から前記平坦部の外周までの最短距離が、前記凹部の深さよりも大きいことを特徴とする多面版；
（５）（１）または（２）の何れか１項に記載の針状体を製造するための版であって、基板と、前記基板の第一の面に形成された突起部群と、前記突起部群を取り囲む平坦部を具備し、前記突起部群の最外周に位置する突起部の底面から前記平坦部の外周までの最短距離が、前記突起部の高さよりも大きいことを特徴とする版；
である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明により、薄膜を穿刺する際の破壊および変形の双方が抑制される針状体が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明に従う針状体および針状体の製造方法などについて説明する。
【００１２】
１．針状体
本発明に従う針状体は、基板と、前記基板の第一の面に形成された突起部群と、前記突起部を取り囲む平坦部を具備し、前記突起部群の最外周に位置する突起部の底面から前記平坦部の外周までの最短距離が、前記突起部の高さよりも大きい構造を有する。
【００１３】
図１（ａ）は、本発明の態様の１例を示す平面図である。図１（ｂ）は、図１（ａ）の突起部群の最外周に位置する突起部の中心上を線Ｉ−Ｉに沿って切った断面図である。図１（ｃ）は図（ａ）の一部分を拡大した図であり、図１（ｄ）は図（ｃ）を線ＩＩ−ＩＩに沿って切った断面図である。本発明に従う針状体１は、基板２と、基板２の第一の面に形成された複数の突起部３を含む突起部群４と、突起部群４を取り囲む平坦部５を具備する（図１（ａ））。突起部３は、針状体１の針部として機能する。図１（ｄ）に示すように、本発明の構成において、最外周に位置する突起部３の底面から平坦部５の外周までの最短距離６が、突起部３の高さ７よりも大きければよい。
【００１４】
なお、図１は本発明の態様の例を示したものであり、突起部３の形状や配列、基板２の形状、並びに最外周の突起部３の底面から平坦部５の外周までの最短距離６および突起部３の高さ７の大きさなどは、上述した最短距離６と高さ７の関係を維持する限り、図示された形態に限られるものではない。
【００１５】
本発明に従う針状体は、最外周の突起部３の底面から平坦部５の外周までの最短距離６が突起部３の高さ７よりも大きいことを１つの特徴とするが、最外周の突起部３の破損を抑制する上では、最外周の突起部３の底面から平坦部の外周までの最短距離６と突起部３の高さ７の比がより大きいほど好ましい。
【００１６】
当該突起部群４の最外周に位置する突起部３の底面から平坦部５の外周までの最短距離６は、当該最短距離６が当該突起部３の高さ７よりも大きければ、領域によって大きさが異なっていてもよいが、好ましくは、突起部群４の外周の全域に亘り一定である。また、１つの針状体に含まれる平坦部５の幅が全域に亘り一定であっても、異なっていてもよい。
【００１７】
当該針状体の材料は、突起部を保持するのに充分な機械特性を備えていれば、特に制限はない。例えば、ステンレスおよびシリコンなどの金属、例えば、石英およびセラミックスなどの無機材料、例えば、医療用シリコーン樹脂などの生体適合性材料、例えば、ポリ乳酸、ポリグリコール酸、ポリ乳酸グリコール酸共重合体、ポリクエン酸、ポリリンゴ酸、ポリアミノ酸、マルトースおよびデキストランなどの生体適合性を有する生分解性材料、並びに、その他の生体適合性と生分解性とを有するポリマーなどの有機材料などであればよい。
【００１８】
当該針状体を生体皮膚に対して適用する場合、針状体の材料は生体適合性を有していることが好ましく、更に、生体適合性と生分解性を有していることがより好ましい。
【００１９】
また、少なくとも突起部は、生分解性を備えた材料により形成されることが好ましい。生分解性を備えた材料を用いることにより、生体皮膚への適用時に針状体が破損し、その一部が生体内に取り残されても生体への影響を低減することが可能である。
【００２０】
また、当該突起部は基板と同種の材料を用いてもよく、基板と別種の材料を用いてもよい。別種の材料を用いる場合、基板として使用する材料は、例えば、シリコン、ステンレスおよびポリカーボネートなどであればよく、突起部の材料はポリ乳酸、ポリグリコール酸およびマルトースであればよい。例えば、シリコンを基板として用いて、ポリ乳酸を突起部として使用する場合には、例えば、シリコン基板上に、ポリ乳酸突起部のみを選択的に熱プレス成形して製造すればよい。
【００２１】
当該突起部は、用途によってその形状を自由に設計してよい。例えば、生理活性物質の経皮吸収を促進する目的や、経皮的に生体内の物質を生体外へ取り出す目的で使用される場合、皮膚穿刺性能の観点から、針状体に具備される突起部の先端が先鋭な錐形状であって、根元幅は数μｍから数１００μｍ、長さは数十μｍから数百μｍ程度であり、突起部側壁には括れや段差が無いことが望ましい。
【００２２】
微細な突起部がアレイ状の群として形成される場合、群の外周に位置する突起部に破損や変形が生じやすい。これは、皮膚やフィルムなどの薄膜に針状体を押し付けた際に、押圧によって突起部群に対応した領域の薄膜が変形し、突起部群の外周に位置する突起部にのみ斜め下方向の力が加えられることに起因する。その結果、群の外周に位置する突起部に破損や変形が生じやすくなるというものである。本発明によれば、このような破損や変形を抑制することが可能である。
【００２３】
当該針状体は、それ自身公知の方法、例えば、精密機械加工などにより針状体形成材料から直接製造してもよく、それ自身公知の方法により金型または複製版を使用して転写成形することにより製造してもよい。
【００２４】
金型を用いて製造する場合、例えば、次のように製造することが可能である。図２を参照されたい。この例は、製造しようとする針状体の基板の突起部を具備する第一の面を凹凸反転したパターンをその基板１１の第一の面に有する金型１０を用いる例である。当該金型１０は、基板１１に凹部１２を具備する。この金型１０に針状体成形材料１３を適用し（図２（ａ））、針状体成形材料１３に突起部を転写する（図２（ｂ））。硬化した後に針状体成形材料１３を金型１０から剥離する。これによって、基板１８の第一の面に複数の突起部１４を含む突起部群１６を具備する針状体１５が得られる。
【００２５】
また、必要に応じて基板１８を平坦部１７の領域内で切断してもよい（図２（ｄ））。ここで、本発明に従う針状体１５および１９は、当該突起部群１６の最外周に位置する突起部１４の底面から平坦部１７の外周までの最短距離２０が、当該突起部１４の高さ２１よりも大きいことを特徴とする（図２（ｄ）および（ｅ））。従って、そのような特徴が得られれば任意に基板１８を平坦部１７の領域内で切断してよい。
【００２６】
当該金型の材料は、一般的に金型として使用されるそれ自身公知の何れの材料であってよい。例えば、微細加工技術、例えば、リソグラフィ、ウェットエッチング、ドライエッチング、プラズマエッチングおよび反応性イオンエッチングなどのエッチング、レーザー加工、収束イオンビーム、サンドブラストなどのブラスト処理など、並びに精密機械加工などで加工可能なものであればよい。例えば、シリコン、アルミニウム、ステンレス鋼などの金属材料、ポリカーボネート、ポリスチレン、アクリル樹脂およびフッ素樹脂などの合成樹脂であってよい。
【００２７】
当該金型の作製方法に特に制限はないが、作製する針状体の形状に応じて適宜公知の製造方法を用いてよい。例えば、微細加工技術によって所望する金型を作製することが可能である。そのような微細加工技術の例は、これらに限定するものではないが、リソグラフィ、ウェットエッチング、ドライエッチング、プラズマエッチングおよび反応性イオンエッチングなどのエッチング、レーザー加工、収束イオンビーム、サンドブラストなどのブラスト処理および精密機械加工法などを含む。
【００２８】
当該金型への針状体成形材料の充填方法は、これに限定するものではないが、生産性の観点から、インプリント法、ホットエンボス法、射出成形法、押し出し成形法およびキャスティング法を好適に用いることが好ましい。
【００２９】
また、当該金型には針状体形成材料の離型性を向上させるために、それ自身公知の表面形状の加工および／または化学的な表面改質を施してもよい。本発明において使用される表面形状の加工の例は、レーザー加工やエッチング加工などによるパターニングや、表面粗さの改善などであり、化学的な表面改質の例は、潤滑剤や離型剤の塗付による離型層の形成や金属膜の形成によるギセイ層の創出である。剥離性を向上させることにより、微細な突起部を有する針状体をより安定して維持することが可能である。
【００３０】
２．版
本発明は、更に、上記針状体を形成するために使用される版も提供する。本発明に従う版は、原版および複製版を含み、一面付け用の版であっても、多面付け用の多面版であってもよい。
【００３１】
（１）金型
本発明に従う金型は、目的とする針状体と同じ構成、即ち、当該針状体の基板の突起部を含む面と同じパターンを有してもよく、目的とする針状体の突起部を含む面を凹凸反転して得られるパターンを有してもよい。従って、当該金型が針状体と同じパターンを有する場合には、当該金型は、基板と、前記基板の第一の面に形成された突起部群と、前記突起部を取り囲む平坦部を具備し、前記突起部群の最外周に位置する突起部の底面から前記平坦部の外周までの距離が、前記突起部の高さよりも大きければよい。また、当該金型が針状体の突起部を含む面を凹凸反転して得られるパターンを有する場合には、当該金型は、基板と、前記基板の第一の面に形成された凹部群と、前記凹部群を取り囲む平坦部を具備し、前記凹部群の最外周に位置する凹部の開口部から前記平坦部の外周までの最短距離が、当該凹部の深さよりも大きければよい。
【００３２】
当該金型は、それ自身公知の何れの材料を用いて、それ自身公知の何れかの手段により作製されればよい。当該金型が針状体の突起部を含む面を凹凸反転して得られるパターンを有する場合、例えば、上述の材料を用いて、上述の手段により作製されればよい。
【００３３】
また、当該金型が、針状体と同じパターンを具備する場合にも、上述した金型の材料を用いて、それ自身公知の何れかの方法によって製造されればよい。当該金型の材料に対して突起部を形成する方法は、例えば、微細加工方法、例えば、リソグラフィ、ウェットエッチング、ドライエッチング、プラズマエッチングおよび反応性イオンエッチングなどのエッチング、レーザー加工、収束イオンビーム、サンドブラストなどのブラスト処理など、並びに精密機械加工法などを含む。
【００３４】
針状体の製造は、当該金型が針状体と同じ構成である場合、当該金型を原版として使用し、複製版を作製し、複製版のパターンを針状体形成材料に転写成形して針状体を作製すればよい。当該金型が針状体の突起部を含む面の凹凸反転パターンを有する場合には、当該金型に針状体形成材料を適用し、当該針状体を転写成形すればよい。
【００３５】
また、当該金型は、一面付け金型として使用されてもよく、多面付け用の多面金型として使用されてもよい。多面金型として使用される場合には、隣接する平坦部の間に切りしろがあることが望ましい。
【００３６】
（２）複製版
本発明に従う針状体の製造は複製版を用いて行ってもよい。その場合、金型を作製した後に、当該金型を原版として使用して複製版を形成し、当該複製版を使用して目的とする針状体を作製すればよい。そのような複製版も本発明の範囲に含まれる。
【００３７】
複製版を用いて針状体を製造する方法は、例えば、以下のように行うことが可能である。図３を参照されたい。図３（ａ）に示す所望の突起部を具備する金型３１を用意する。次に複製版材料３２を金型３１に充填し転写成形する（図３（ｂ））。複製版材料３２が硬化した後に、複製版３３を金型３１から剥離する。得られた複製版３３は突起部に対応する部分である凹部を具備する。複製版３３に針状体形成材料３４を充填する（図３（ｃ））。針状体形成材料３４に突起部を転写成形して硬化し(図３（ｄ）)、複製版３３から剥離する（図３（ｅ））。これにより所望の突起部３７を含む突起部群３８と、突起部群３８を取り囲む平坦部３９を基板３６の第一の面に具備する針状体３５が得られる。本発明に従う針状体３５は、突起部群３８の最外周に位置する突起部３７の底面から平坦部３９の外周までの最短距離が、突起部３７の高さよりも大きいことを特徴とする。従って、このような特徴を有すれば基板３６を平坦部３９の領域内で切断してもよい。
【００３８】
また、本発明に従う針状体は、多面付け用の複製版、即ち、多面複製版を用いて製造されてもよい。図４（ａ）を参照されたい。多面複製版４１は、複数の凹部群４２と、各々の凹部群４２を取り囲む平坦部４４と、隣り合う平坦部４４の間の切りしろ４６とを具備する。１つの凹部群４２には、針状体に具備される突起部に対応する複数の凹部４３とその間の領域に対応する領域が含まれる。平坦部４４は、針状体に具備される平坦部に対応する領域であり、針状体に具備される基板の第一の面の外縁部から突起部群の最外周に位置する突起部の底面までの領域、即ち、針状体の突起部群よりも外側の基板の部分に対応する。ここで、「基板の第一の面の外縁部」とは突起部を具備する基板の第一の面とそれと隣り合う他の面との境界を意味する。このような多面複製版４１の使用により、複数の針状体を同時に転写成形することが可能である。
【００３９】
多面複製版を用いた針状体の製造を、図４（ａ）を線ＩＩＩ−ＩＩＩに沿って切った断面図である図４（ｂ）から（ｅ）を用いて説明する。まず、多面複製版４１に針状体成形材料４７を充填する（図４（ｂ））。次に、針状体成形材料４７を成形し、硬化する（図４（ｃ））。硬化した針状体成形材料４８を複製版４１から剥離する（図４（ｄ））。切りしろ４６に対応する位置で切断する。これにより、本発明に従う針状体５２を得る（図４（ｅ））。
【００４０】
本発明において使用される複製版材料は、原版金型を転写し得る形状追従性、転写加工成形における転写性、耐久性および離型性を考慮した材質を選択すればよい。例えば、高分子化合物、例えば、ウレタン樹脂やシリコーン樹脂などのエラストマーを用いてよい。また、例えば、金属材料、例えば、ニッケル、アルミ合金、銅合金、鉄合金などを用いてもよい。これに限定するものではないが、例えば、シリコーン樹脂を用いることも可能であり、この場合、安価かつ危険性の低い材料として好適に用いることができる。また、複製材料中の不純物を除去するために、転写成形工程に使用する前に複製版材料を精製してもよい。
【００４１】
また、複製版作製時には硬化速度を制御するために加熱および／または冷却を行ってもよく、加熱温度および加熱時間、並びに冷却温度および冷却時間は、使用する複製版材料の性質などに応じて選択すればよい。
【００４２】
複製版作製工程においては、微細領域での再現性を高めるために複製版材料を金型に充填する前に脱泡工程をおこなってもよい。脱泡工程は公知の脱泡法を用いればよい。例えば、真空脱泡、遠心脱および攪拌脱泡等の脱泡方法を用いてよい。
【００４３】
本発明において使用される針状体成形材料は、上述した針状体の材料を用いればよい。
【００４４】
当該針状体成形材料の複製版への充填方法は、これに限定するものではないが、生産性の観点から、インプリント法、ホットエンボス法、射出成形法、押し出し成形法およびキャスティング法を好適に用いることが好ましい。
【００４５】
当該複製版の剥離性を向上するために、針状体形成材料の充填前に、複製版の表面上に離型効果を増すための離型層を形成してもよい。離型層としては、例えば広く知られているフッ素系の樹脂を用いることができる。また、離型層の形成方法としては、ＰＶＤ法、ＣＶＤ法、スピンコート法およびディップコート法などの薄膜形成手法を好適に用いることができる。離型層を適用することにより、微細な突起部を有する針状体および更に当該突起部をより安定して提供することが可能である。
【００４６】
切りしろは、多面複製版により得られた針状体群から目的とする針状体を得るための切断に必要なだけ確保されればよい。従って、針状体形成材料の種類および切断方法に依存して配置されればよい。
【００４７】
また、上述の多面複製版も本発明として提供される。また、本発明に従う複製版は多面付けに限定するものではなく、一面付け用の複製版であってもよい。また本発明に従う多面複製版は、図４に示すように２つの針状体を同時に成形するものであってもよく、３以上の針状体を同時に成形できるものであってもよい。そのような複製版も本発明の範囲内である。
【００４８】
複製版転写成形を用いることで生産性が向上し、同一形状の針状体を安価で大量に生産することが可能である。
【００４９】
以上、本発明に従う針状体、針状体の製造方法、金型および複製版の態様の例について説明したが、これらは、上記態様に限定されるものではなく、種々の変更を加えてもよい。また本発明に従う方法の場合においては、何れかの工程をそれ自身公知の何れかの置換可能な工程に置き換えてもよく、更なる工程などを追加してもよい。そのような態様も本発明の範囲に含まれる。
【００５０】
本発明の針状体は、突起部群の最外周に位置する突起部底面から平坦部の外周までの最短距離が、前記突起部の高さよりも大きいことを特徴とする。好ましくは、突起部群の最外周に位置する突起部底面から平坦部外周までの最短距離が、前記針状体の外周部全域に亘り一定である。このような本発明の構成によれば、針状体を薄膜へ押し付けた際に生じる、突起部群の外周周辺に位置する突起部にかかる変形した薄膜から斜め方向へ引っ張られる力を、突起部の高さよりも大きい幅の平坦部に相等する基板部分により、緩和し、且つそのような力を突起部群に含まれる突起部に亘って均一化する。それにより、穿刺性能を低下させることなく、穿刺時に加えられる力による突起部の破壊および変形を抑制することが可能となる。
【００５１】
３．例
以下、本発明の針状体の製造方法の例について説明を行う。当然のことながら、本発明の針状体の製造方法は下記例に限定されず、類推できる他の製造方法をも含む。また、本発明の針状体は、下記の例にて作製された針状体に限定されるものではない。
【００５２】
例１
＜金型の作製＞
まず、精密機械加工を用いて、シリコン基板に、正四角錐の突起部（高さ：１５０μｍ、底面：６０μｍ×６０μｍ）を、１ｍｍ間隔で、１０列１０行の格子状に計１００本配列して具備する針状体を形成した。１００本の突起部は、一辺が約９ｍｍの正方形領域内に配置された。
【００５３】
次に、得られた針状体に、スパッタ法によりニッケル導電層を１００ｎｍの厚さに形成した。この導電層は、続いて行う電解メッキにおけるシード層となる。次に、前記シード層上に、電解メッキ法によってニッケル膜を５００μｍの厚さに形成した。次に、９０℃に加熱した重量パーセント濃度３０％の水酸化カリウム水溶液を用いてウェットエッチングを行い、前記シリコン基板を完全に除去した。これにより、図２（ａ）に示すニッケルから成る金型１０を作製した。
【００５４】
＜針状体の転写成形＞
次に、図２（ａ）に示すように、ポリ乳酸からなる厚さ約４００μｍのシート状の針状体形成材料１３と前記金型１０を用いて、熱インプリント法によってポリ乳酸に突起部を転写成形した。次に、硬化した針状体成形材料１３を金型１０から剥離することにより、図２（ｃ）に示すような基板１８と突起部１４と平坦部１７を有するポリ乳酸製の針状体１５を得た。得られた針状体１５は、一辺が約１８ｍｍの正方形の基板１８上に、正四角錐（高さ：１５０μｍ、底面：６０μｍ×６０μｍ）の突起部１４を、１ｍｍ間隔で、１０列１０行の格子状に計１００本配列して含むものであった。１００本の突起部群１６は、一辺が約１８ｍｍの正方形の基板１８上のほぼ中心に位置する、一辺が約９ｍｍの正方形の領域内に配置された。得られた針状体１５の突起部群１６の最外周に位置する突起部１４の底面から平坦部１７の外周までの距離２０は、針状体１５の突起部１４を具備する第一の面の全面において約４．５ｍｍであった。これは、突起部１４の高さ２１である１５０μｍよりも十分大きいことを確認した。以上により、本発明による針状体が得られた。
【００５５】
例２
まず、例１の方法と同様に、一辺が約１８ｍｍの正方形の基板１８上に、正四角錐（高さ：１５０μｍ、底面：６０μｍ×６０μｍ）の突起部１４を、１ｍｍ間隔で、１０列１０行の格子状に計１００本配列して具備する針状体１５を複数作製した。１００本の突起部群１６は、一辺が約１８ｍｍの正方形の基板１８上のほぼ中央に位置する一辺が約９ｍｍの正方形の領域内に配置された。突起部群１６の最外周に位置する突起部１４の底面から平坦部の外周までの距離２０は、全面において約４．５ｍｍであった。
【００５６】
次に、図２（ｄ）に示すように、突起部群１６の最外周に位置する突起部１４の底面から平坦部の外周までの距離を調整するために、レーザーカッターによって基板１８を平坦部の領域内で切断して、図２（ｅ）に示すような、突起部群の最外周に位置する突起部１４の底面から平坦部の外周までの最短距離２０が、それぞれ約５０μｍ、約１５０μｍ、約５００μｍおよび約４．５ｍｍ（レーザカットせず）である針状体１９を作製した。
【００５７】
また、１つの針状体の基板の第一の面には４つの辺が具備されるが、辺毎に、突起部群の最外周に位置する突起部の底面から平坦部の外周までの最短距離を変えた針状体を前述の方法と同様に製作した。即ち、金型１０を用いて針状体成形材料１３に突起部１４を転写成形、硬化および剥離した後に、得られた針状体１５の基板１８を平坦部１７の領域内でレーザーカットした。針状体の当該最短距離が、第一の辺では約５０μｍ、第二の辺では約１５０μｍ、第三の辺では約５００μｍとなるようにレーザーカットし、第四の辺は切断せずに約４．５ｍｍとした。
【００５８】
これらの試料を、荷重試験機によって、ゴム硬度５０度のシリコーン樹脂膜（厚さ約１ｍｍ）上に配置したＰＥＴ膜（厚さ約１００ｕｍ）に１ＭＰａの荷重で押し付けた。
【００５９】
荷重試験後の試料を光学顕微鏡で観察し、突起部の破損および変形状況を確認した。その結果、突起部群の最外周に位置する突起部の底面から平坦部の外周までの距離が約５０μｍの試料では、突起部群の最外周に位置する３６個の突起部全てに、破損または変形が確認された。突起部群の最外周に位置する突起部の底面から平坦部の外周までの距離が約１５０μｍの試料では、突起部群の最外周に位置する３６個の突起部に破損はなく、一部に僅かな変形のみが確認された。突起部群の最外周に位置する突起部から平坦部の外周までの距離が約５００μｍ、および約４．５μｍの試料には、突起部群の最外周に位置する３６個の突起部に破損も変形も確認されなかった。
【００６０】
辺毎に突起部群の最外周に位置する突起部の底面から平坦部の外周までの最短距離を変えた針状体について行った同様の荷重試験および光学顕微鏡観察により、当該最短距離が約５０μｍである辺に沿って配置された突起部にのみ、突起部の破損と変形が確認された。その以外の辺に沿って位置する突起部には破損も変形も確認されなかった。
【００６１】
例３
突起部の高さと突起部群の最外周に位置する突起部の底面から平坦部の外周までの最短距離を変更したこと以外は、例１と同様に針状体を製造した。即ち、シリコン基板に、正四角錐の突起部（高さ：６００μｍ、底面：２４０μｍ×２４０μｍ）が、１ｍｍ間隔で、１０列１０行の格子状に１００本配列した針状体を作製し、次いでこの針状体から金型１０を作製し、続いて当該金型１０から針状体１５を形成した。得られた針状体１５は、一辺が約１８ｍｍの正方形の基板１８上に、正四角錐（高さ：６００μｍ、底面：２４０μｍ×２４０μｍ）の突起部１４を、１ｍｍ間隔で、１０列１０行の格子状に１００本配列して具備していた。当該１００本の突起部１４からなる突起部群１６は、一辺が約１８ｍｍの正方形の基板１８上のほぼ中央に位置する、一辺が約９ｍｍの正方形領域内に配置された。針状体１５の突起部群１６の最外周に位置する突起部１４から平坦部の外周までの最短距離２０は、全面において約４．５ｍｍであった。
【００６２】
次いで、針状体１５の基板１８の平坦部１７の領域をレーザーカットにより切断し、突起部群の最外周に位置する突起部１４から平坦部１７の外周までの距離２０が約２００μｍ、約６００μｍ、約２ｍｍおよび約４．５ｍｍ（レーザカットせず）である針状体１９を作製した。同様に、レーザーカットを行い、当該針状体の基板の第一の面を構成する４つの辺が辺毎に異なる突起部群の最外周に位置する突起部から平坦部の外周までの最短距離、即ち、約２００μｍ、約６００μｍ、約２ｍｍおよび約４．５ｍｍ、を有する針状体を作製した。これらの試料を、荷重試験機によって、ゴム硬度５０度のシリコーン樹脂膜（厚さ約１ｍｍ）上に配置したＰＥＴ膜（厚さ約１００ｕｍ）に１ＭＰａの荷重で押し付けた。
【００６３】
荷重試験後の試料を光学顕微鏡で観察し、突起部の破損および変形状況を確認した。その結果、突起部群の最外周に位置する突起部の底面から平坦部の外周までの最短距離が約２００μｍの試料では、突起部群の最外周に位置する３６個の突起部のうち１６個に、破損または変形が確認された。突起部群の最外周に位置する突起部の底面から平坦部の外周までの距離が約６００μｍ、約２ｍｍ、および約４．５μｍの試料には、突起部群の最外周に位置する３６個の突起部に破損も変形も確認されなかった。
【００６４】
また、当該基板の第一の面の４つの辺で当該最短距離の長さが異なる針状体の場合では、同様の荷重試験と光学顕微鏡観察の結果、突起部群の最外周に位置する突起部の底面から平坦部の外周までの距離が約２００μｍである辺に沿って配置された突起部のみに、突起部の破損と変形が確認され、その他の辺に沿って位置する突起部には破損も変形も確認されなかった。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
本発明の針状体は、経皮投与のための針状体のみならず、医療、創薬、化粧品、ＭＥＭ
Ｓデバイスなど様々な分野に用いられる微細な突起部を有する針状体として活用することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明に従う態様の１例を示す図。
【図２】本発明に従う態様の１例を示す図。
【図３】本発明に従う態様の１例を示す図。
【図４】本発明に従う態様の１例を示す図。
【符号の説明】
【００６７】
１、１３、１５、１９、３５、５１……針状体
２、１１、１８、３６、４９、５２……基板
３、１４、３７、５３……突起部
４、１６、３８、５０……突起部群
５、１７、３９、４４……平坦部
６、２０……平坦部の外周と突起部群の最外周に位置する突起部底面との最短距離
７、２１……突起部の高さ
１０、３１……金型
１２、４３……凹部
１３、４７……針状体成形材料
４８……硬化した針状体成形材料
３２……複製版材料
３３、４１……複製版
３４……形成材
４２……凹部群
４６……切りしろ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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