(57)【要約】【課題】大豆及び小麦を主原料とし食塩を殆ど含まず風味及び香りに優れた液体調味料を短時間に製造する液体調味料の製造方法及びこの液体調味料を提供する。【解決手段】大豆及び小麦を主原料とし製造された醤油麹と水との混合物を、食塩を全く添加することなく温度４０〜６０℃、圧力８０〜１００ＭＰａの条件下で保持し液体調味料を製造する。さらに醤油麹と水の混合物に酵素を添加し処理することで、味、香りに優れ回収率の高い液体調味料を得ることができる。酵素には、セルラーゼ、ペクチナーゼ、プロテアーゼなどを使用することが可能であり、２種以上を混合して使用してもよい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
大豆及び小麦を主原料とし製造された醤油麹と水との混合物を、食塩を全く添加することなく温度４０〜６０℃、圧力８０〜１００ＭＰａの条件下で保持し液体調味料を製造することを特徴とする液体調味料の製造方法。
【請求項２】
さらに前記醤油麹と水との混合物に食塩を全く添加することなく酵素を添加し、これら混合物を温度４０〜６０℃、圧力８０〜１００ＭＰａの条件下で保持し液体調味料を製造することを特徴とする請求項１に記載の液体調味料の製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の方法で製造された液体調味料であって、
アミノ酸を８．０重量％以上、グルタミン酸を２．０重量％以上含有する液体調味料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、塩分を殆ど含まず風味及び香りに優れた液体調味料及びこれを短時間に製造する液体調味料の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
醤油には、濃口醤油、薄口醤油、たまり醤油などがあり、種々の醤油が製造販売されていることは周知の通りである。醤油は一般的には、蒸した大豆と小麦などの穀類を混合し、これに種麹を加え醤油麹としさらに食塩水を加え発酵させた後、ろ過することで得られる。濃口醤油などには、食塩が１５重量％程度含まれていることから、食塩の過大な摂取を抑制することを目的に塩分濃度の少ない減塩醤油も多く販売されている。塩分濃度の少ない醤油の製造方法も種々の方法が検討されており、例えば食塩濃度が低く、風味が良好な低食塩醤油を得るため、減食塩醤油に所定量の塩化カリウム及びγアミノ酸を添加する方法などが開示されている（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
醤油を始め発酵法において、食塩を添加する理由は有害微生物の増殖による腐敗の抑制又は防止にあるとし、食塩を添加することなく調味料を製造する方法が開示されている（例えば特許文献２参照）。この方法は、蛋白質分解酵素を含有又は添加した蛋白質原料としての食品素材を所定の温度、圧力に保持することで微生物の増殖を抑制しながら酵素の作用を促進し、短時間で調味料を製造すると言うものである。
【特許文献１】特開２００６−８７３２８号公報
【特許文献２】特開２００１−１２０２１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載の技術を利用することで、塩分濃度の少ない液体調味料を得ることは可能であるが、従来の醤油の製造法と類似の工程を経て製造されるため時間がかかる。特許文献２に記載の技術は、微生物の増殖を抑制しながら酵素を効率よく蛋白質原料としての食品素材に作用させ、短時間内に食品素材を分解させる方法であるが、食品素材を短時間内に分解できることと得られる分解液が調味料として利用することができるか否かは別の問題である。特許文献２の明細書には、小麦蛋白質を所定の温度、圧力に保持することで流動性のない粘りのある物質が高圧処理後は粘りがなく、流動性のある液体に変化したとの実施例が記載されているが、この液体の味などの評価結果は記載されておらず、得られた液体が調味料として利用することができるか否かは不明である。本発明者らが大豆、小麦を用いて同様の実験したところ、分解液は得られたものの得られた分解液は風味及び香りも弱く、そのまま液体調味料として使用できるものではなかった。食品素材によっては、得られた分解液をそのまま液体調味料として使用することが可能と推察されるけれども、特許文献２に記載の技術を使用することで全ての食品素材について風味及び香りに優れた液体調味料が得られるわけでない。
【０００５】
本発明の目的は、大豆及び小麦を主原料とし食塩を殆ど含まず風味及び香りに優れた液体調味料を短時間に製造する液体調味料の製造方法及びこの液体調味料を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の液体調味料の製造方法は、大豆及び小麦を主原料とし製造された醤油麹と水との混合物を、食塩を全く添加することなく温度４０〜６０℃、圧力８０〜１００ＭＰａの条件下で保持し液体調味料を製造することを特徴とする。
【０００７】
請求項２に記載の液体調味料の製造方法は、請求項１に記載の液体調味料の製造方法において、さらに前記醤油麹と水との混合物に食塩を全く添加することなく酵素を添加し、これら混合物を温度４０〜６０℃、圧力８０〜１００ＭＰａの条件下で保持し液体調味料を製造することを特徴とする。
【０００８】
請求項３に記載の液体調味料は、請求項２に記載の方法で製造された液体調味料であって、アミノ酸を８．０重量％以上、グルタミン酸を２．０重量％以上含有する液体調味料である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の液体調味料の製造方法を用いることにより、大豆及び小麦を主原料とし食塩を殆ど含まず風味及び香りに優れた液体調味料を短時間に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明の液体調味料の製造方法は、大豆及び小麦を主原料とし製造された醤油麹と水との混合物を、食塩を全く添加することなく温度４０〜６０℃、圧力８０〜１００ＭＰａの条件下で保持し液体調味料を製造する方法である。ここで使用する醤油麹は、大豆及び小麦を主原料とし製造された醤油麹であって、その製造方法も従来から一般的に行われている方法で製造された醤油麹であり、特殊な醤油麹ではない。例えば蒸煮大豆と割砕小麦とを混合した後、これに種麹を添加混合し、これらを高湿度下で３〜４日程度培養することで醤油麹を得ることができ、このような醤油麹を使用することができる。醤油麹と水との混合物に温度４０〜６０℃及び圧力８０〜１００ＭＰａを加え保持することで、有害微生物の増殖を抑制し、かつ酵素を効率的に作用させることが可能となり、醤油麹と水との混合物に食塩を全く添加することなく液体調味料を製造することができる。処理時間（加圧時間）は特に限定されないけれども、後述の実施例から分かるように２４〜４８時間程度でよい。これにより食塩を殆ど含まずかつ風味及び香りに優れた液体調味料を短時間で得ることができる。本発明の液体調味料の製造方法を使用することで、従来の醤油製造工程に比較して大幅な工程の短縮が可能となる。また食塩を殆ど含まないので、顧客ニーズに即応した調味料を提供することができる。さらに醤油麹に種々の食品原料を追加することにより、バラエティに富んだ液体調味料を製造することもできる。
【００１１】
さらに醤油麹と水との混合物に食塩を全く添加することなく酵素を添加し、これらを温度４０〜６０℃、圧力８０〜１００ＭＰａの条件下で保持することで、より風味及び香りに優れる液体調味料を得ることができる。また醤油麹と水との混合物に酵素を添加し、処理することで液体調味料の収率を高めることができる。ここで使用可能な酵素は、セルラーゼ、ペクチナーゼ、プロテアーゼ、ヘミセルラーゼ、ラクターゼであり、これらは単独で使用してもよく２種以上を混合して使用してもよい。また２種以上の酵素を混合して使用する場合の混合割合は、特定の割合に限定されるものではない。
【実施例】
【００１２】
（実施例１）
原料には醤油麹（中国醤油醸造協同組合より入手した大豆、小麦を主原料とする標準的な醤油麹）を使用した。ミルミキサーで粉砕した醤油麹５０ｇに、純水１１０ｇを加え十分に撹拌混合した。この混合物を、柔軟性を有するプラスチック製の袋に充填し、袋内の空気を追い出し、袋を封じた。これを加圧装置にセットし、温度５０℃、圧力９８〜１００ＭＰａの条件下で２４時間保持した。加圧装置には、温度及び圧力調節機能を備える株式会社東洋高圧製の加圧装置（商品名：「まるごとエキス」装置、タイプ１０Ｌ）を使用した。その後、加圧処理を終了し試料を取り出した後、８５〜９０℃で約１０分間加熱処理を行った。このようにして得られた処理物の評価は、（１）Ｂｒｉｘ値の測定、（２）固形分量の測定、（３）味の評価、（４）香りの評価で行った。Ｂｒｉｘ値測定は、屈折糖度計（ＡＴＡＧＯ製の屈折計）を用いて行った。処理物中の固形分の量は、試料１０ｍｌを先細試験管であるスピッツ管に充填し、遠心分離機（回転数：４０００ｒｐｍ、時間：２０分）で固液分離操作を行い、容積割合から求めた。味及び香りの評価は、官能試験により行った。
【００１３】
（実施例２）
処理時間が４８である以外、他の条件は実施例１と同じである。
【００１４】
（実施例３）
酵素を添加した実験を行った。ミルミキサーで粉砕した醤油麹５０ｇに、純水１１０ｇ、セルラーゼ（株式会社超臨界技術研究所製：まるごと酵素Ａ）３．２ｇ、プロテアーゼ（株式会社超臨界技術研究所製：まるごと酵素Ｅ）３．２ｇを加え十分に撹拌混合した。各酵素の添加割合は、醤油麹＋純水に対して重量割合で２％とした。これを原料とし以下実施例１と同様の処理、評価を行った。なお処理時間は４８時間とした。
【００１５】
（比較例１）
醤油麹に換え大豆及び小麦を使用した。３時間水に浸漬させた後に３０分間蒸し、その後ミルミキサーで粉砕した大豆（市販されている一般的な大豆）２５ｇと、醤油醸造メーカから入手した醤油麹製造に使用する加熱処理し粉砕された小麦の粉末２５ｇに純水１１０ｇを加え十分に撹拌混合した。これを原料とし以下実施例１と同様の処理、評価を行った。なお処理時間は４８時間とした。
【００１６】
（比較例２）
醤油麹に換え大豆及び小麦を使用し、さらに酵素を添加した実験を行った。３時間水に浸漬させた後に３０分間蒸し、その後ミルミキサーで粉砕した大豆（市販されている一般的な大豆）２５ｇと、醤油醸造メーカから入手した醤油麹製造に使用する加熱処理し粉砕された小麦の粉末２５ｇに純水１１０ｇ、セルラーゼ（株式会社超臨界技術研究所製：まるごと酵素Ａ）３．２ｇ、プロテアーゼ（株式会社超臨界技術研究所製：まるごと酵素Ｅ）３．２ｇを加え十分に撹拌混合した。各酵素の添加割合は、大豆＋小麦＋純水に対して重量割合で２％とした。これを原料とし以下実施例１と同様の処理、評価を行った。なお処理時間は４８時間とした。
【００１７】
（実施例１〜実施例３、比較例１、２の評価結果）
表１に、実施例１〜３、比較例１、２の実験条件及び処理物の評価結果を示した。表１中、Ｂｒｉｘ値は、処理物中の糖度、濃度を表す指標であって、値が高いほど糖度、濃度が高いことを示す。沈降率は、遠心分離操作後の試料容量に対する液体の容量割合を示し、値が大きいほど固形分量が少なく、試料の分解率が高いことを示す。味及び香りは五段階で評価し、値の大きいものほど味又は香りがよい。表１に示すように醤油麹を原料とした処理物は、大豆及び小麦を原料した場合に比べ味、香りもよく、Ｂｒｉｘ値も高かった。実施例１及び実施例２の処理物は味及び香りも良く、微かに酸味があった。実施例１と実施例２とでは、実施例２の方が若干香りがよかった。酵素を添加した実施例３の処理物は、味に甘味があり香りも強く最も評価が高かった。実施例１〜３の処理物中の液体は、液体調味料として十分に使用することが可能と評価された。これらに対して比較例１及び比較例２の処理物は、味、香りとも弱く、かつ実施例１〜３の処理物のものと異なり大豆そのものの味、香りがし、液体調味料として使用できないと評価された。酵素を添加していない原料で実施例と比較例との沈降率を比較すると、実施例１及び実施例２では沈降率が６７、７２容量％であったのに対し、比較例１では２０容量％であり、蒸した大豆及び小麦を原料とした場合、分解速度が遅いことが分かった。酵素を添加した場合であっても、原料に醤油麹を使用する方が液体の収率が高かった。
【００１８】
【表１】
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【００１９】
（実施例４〜実施例１２）
原料に醤油麹を使用し、添加する酵素と処理物の味、香り等の関係を調べた。酵素には、セルラーゼ（株式会社超臨界技術研究所製：まるごと酵素Ａ）、ペクチナーゼ（ノボザイムジャパン製：Pectinex Ultra）、プロテアーゼ１（天野エンザイム製：プロチンＰＣ１０Ｆ）、プロテアーゼ２（天野エンザイム製：ウマミザイムＧ）、プロテアーゼ３（天野エンザイム製：ウマミザイムＧ）、プロテアーゼ４（株式会社超臨界技術研究所製：まるごと酵素Ｅ）を使用した。実験要領は、実施例３と基本的に同じである。表２に実験条件及び評価結果を示した。表２中、酵素の添加量は、醤油麹と水との合計重量に対する割合である。また表２の味、香りの欄の丸は、味、香りとも優れたもの、二重丸は味、香りとも特に優れたものを示す。実験の結果、全てのケースで味、香りに優れた処理物を得ることができた。Ｂｒｉｘ値も２６以上の値を示し、実施例４〜１２の処理物中の液体は、液体調味料として十分に使用することが可能と評価された。さらに液体の収率の指標である沈降率も５４〜７０％と良好であった。特にプロテアーゼを添加することで、旨みが増し、プロテアーゼ及びセルラーゼを同量添加することで、味もよく、液体の収量も大きくなった。液体の収率及び味は、使用するプロテアーゼの種類、原料の処理量に殆ど影響を受けなかった。
【００２０】
【表２】
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【００２１】
（実施例１２の分析結果）
表３に実施例１２で得た処理物中の液体の分析結果を、表４及び図１にアミノ酸の含有量測定結果を示した。表４及び図１中の比較例は文献値であり、出典は、大豆醤油；早川ら，高タンパク質酒粕等の有効利用，京都府中小企業総合センター技報ＮＯ２８，http://www.mtc.pref.kyoto.jp/gihou/giho-28/houbun/koutan.htm、こいくち本醸造；今野ら，ワカメ等の前浜資源利用技術開発に関する研究（ツノナシオキアミ），岩手県水産技術センター試験研究結果，http://www.pref.iwate.jp/~hp5507/report/kekka99/11-11.htmである。分析の結果、食塩分の濃度は０．３重量％と非常に低かった。さらに全窒素分は２．３１重量％であり、比較例である輸入魚醤油、大豆醤油の約１．５倍の値を示した。さらに無塩可溶性固形分は３４．６重量％であり、ＪＡＳ規格に定める濃口醤油の１６％（容重）の約２倍の値であった。またアミノ酸の含有量は、９４６８ｍｇ／１００ｇであり、大豆醤油、こいくち本醸造と比較して多かった。特にグルタミン酸が２１００ｍｇ／１００ｇと非常に多く、スレオニン、セリン、プロリン、バリン、イソロイシン、チロシン、フェニルアラニン、アルギニンなども大豆醤油、こいくち本醸造と比較して多く含まれていた。
【００２２】
【表３】
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【００２３】
【表４】
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【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の実施例１２で得られた処理物中の液体に含まれるアミノ酸含有量を測定した結果を示す図である。
【図１】
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