(57)【要約】【課題】  利用価値がなく廃棄物となっている澱粉を含む植物の根の残渣から、小規模で効率よく良質の繊維を得ることが出来る精製処理方法、及びこの方法により良質の繊維を提供すること。【解決手段】  澱粉を含む植物の根の残渣を、アミラーゼを含有する溶液中に浸漬、攪拌処理し、澱粉を除去することで、効率よく酵素処理や弱アルカリ処理により精製処理し繊維を得ることができることを見出し、さらにこれらの工程は、専用の精製処理設備を必要とせず、既存の染色機を流用して実施可能であることを確認した。【選択図】図１１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
植物の根の残渣から得られた繊維状物質を、アミラーゼを加えた溶液中に浸漬し攪拌することにより繊維状物質から繊維を得ることを特徴とする、植物の根由来の繊維の精製処理方法。
【請求項２】
植物の根の残渣から得られた繊維状物質を、アミラーゼを加えた溶液中に浸漬し攪拌することにより得られた、植物の根由来の繊維。
【請求項３】
植物の根の残渣から得られた繊維状物質を、請求項１に記載された精製処理方法実施後にペクチナーゼを加えた溶液中に浸漬し攪拌することにより繊維状物質から繊維を得ることを特徴とする、植物の根由来の繊維の精製処理方法。
【請求項４】
請求項２により得られた繊維を、ペクチナーゼを加えた溶液中に浸漬し攪拌することにより繊維状物質から得られた、植物の根由来の繊維。
【請求項５】
植物の根の残渣から得られた繊維状物質を、アミラーゼ及びペクチナーゼを加えた溶液中に浸漬し攪拌することにより繊維を得ることを特徴とする、植物の根由来の繊維の精製処理方法。
【請求項６】
植物の根の残渣から得られた繊維状物質を、アミラーゼ及びペクチナーゼを加えた溶液中に浸漬し攪拌することにより得られた、植物の根由来の繊維。
【請求項７】
植物の根の残渣から得られた繊維状物質を、請求項３または５に記載された精製処理方法実施後にセルラーゼまたは／およびヘミセルラーゼを加えた溶液中に浸漬し攪拌することにより繊維を得ることを特徴とする、植物の根由来の繊維の精製処理方法。
【請求項８】
請求項４または６により得られた繊維を、セルラーゼまたは／およびヘミセルラーゼを加えた溶液中に浸漬し攪拌することにより得られた、植物の根由来の繊維。
【請求項９】
植物の根の残渣から得られた繊維状物質を、請求項３または５に記載された精製処理方法実施後にアルカリ性溶液中に浸漬し攪拌することにより繊維を得ることを特徴とする、植物の根由来の繊維の精製処理方法。
【請求項１０】
請求項４または６により得られた繊維を、アルカリ性溶液中に浸漬し攪拌することにより得られた、植物の根由来の繊維。
【請求項１１】
請求項３及び５に記載のペクチナーゼが、バチルス菌由来のプロトペクチナーゼであることを特徴とする請求項３、５、７、９のいずれか１項の、植物の根由来の繊維の精製処理方法。
【請求項１２】
請求項４及び６に記載のペクチナーゼが、バチルス菌由来のプロトペクチナーゼであることを特徴とする請求項４、６、８、１０のいずれか１項の、植物の根由来の繊維。
【請求項１３】
植物の根の残渣から得られた繊維状物質を、請求項３に記載された精製処理方法実施後に次亜塩素酸ナトリウムを含む溶液中に浸漬し攪拌することにより繊維を得ることを特徴とする、植物の根由来の繊維の精製処理方法。
【請求項１４】
請求項４により得られた繊維を、次亜塩素酸ナトリウムを含む溶液中に浸漬し攪拌することにより得られた、植物の根由来の繊維。
【請求項１５】
植物の根の残渣が、葛の根から澱粉を抽出した後の残渣であることを特徴とする請求項１、３、５、７、９、１１、１３のいずれか１項に記載された、植物の根由来の繊維の精製処理方法。
【請求項１６】
植物の根の残渣が、葛の根から澱粉を抽出した後の残渣であることを特徴とする請求項２、４、６、８、１０、１２、１４のいずれか１項の、植物の根由来の繊維。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、植物の根の残渣から得られた繊維状物質から、酵素処理、アルカリ処理、酸化処理等の精製処理技術により繊維を得ることに関する。
【背景技術】
【０００２】
葛粉の製造業者により葛の根から澱粉（葛粉）を抽出した後の残渣は、従来、産業廃棄物として処分されてきた。この残渣には、葛の根の繊維状物質が多量に含まれている。ここ数年、奈良県の繊維関連中小企業が、この残渣から得た繊維を綿繊維や絹繊維と混紡し紡績した糸から繊維製品を商品化することを試みてきた。この残渣から繊維を得る方法は、染色機や洗濯機を用いて水洗、または、手作業で水洗する方法であった。
【０００３】
葛の根の繊維状物質はセルロース、ヘミセルロース、リグニンを主成分としているが、繊維の周りを疎水性の生澱粉が覆っている。この方法では処理に長時間を要し効率が悪い上に、細く均一な繊維を得ることが困難であるため、良質の繊維を得る新たな精製処理方法が望まれていた。
【０００４】
一方、植物の根の残渣を、強アルカリ性水溶液に高温下で処理する方法（特許文献１）もあるが、高温強アルカリ性水溶液に耐える専用の設備が必要で、しかも処理に要するエネルギーコストが高くつき、強アルカリ性廃液処理の問題もある。
【０００５】
綿繊維や麻繊維を対象とした酵素精練法については多くの文献がある。
セルロース分解酵素とペクチン分解酵素を含有する水溶液で処理する酵素精練法が知られている（特許文献２、非特許文献２）。綿繊維に関してはペクチナーゼを含む液による処理方法が知られている（特許文献３、非特許文献１参照）。
酵素を使う方法は、上記のような強アルカリ性水溶液を使う処理に比べ、エネルギーコストが低く廃液処理も簡単であるが、生澱粉で覆われている植物の根の繊維状物質から酵素処理により繊維を得ることについての文献は見当たらない。
【特許文献１】特開２０００−２９０８９０号公報
【特許文献２】特開昭５１−１４９９７６号公報
【特許文献３】特開平０６−２２０７７２号公報
【非特許文献１】茶谷ら，愛知県産業技術研究所研究報告，２００５年，第４巻，Ｐ１９６−１９９
【非特許文献２】河原ら，繊維学会予稿集，２００６年，第６１巻，第１号，Ｐ１１３
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
植物の根を由来とした天然繊維の開発については、地域資源としての独自性、様々な材料由来の繊維の特色、さらに、天然志向に合致する特長があり、ここ数年来ニーズがあるにもかかわらずあまり検討されていなかった。
【０００７】
一方、食品業界、製薬業界、農業をはじめとする各種の産業分野より排出された植物の根からなる産業廃棄物を資源として有効活用することは大変有意義なことである。
【０００８】
茎や葉と違い、植物の根には、表皮の内側にある皮層部分において澱粉を貯蔵している場合が多い。例えば葛の根の場合、澱粉を抽出したあとの繊維状物質からなる残渣であっても、繊維の周りは疎水性の生澱粉でおおわれており（図１）、この生澱粉を除去しない限り効率の良い精製処理を行うことが出来ず、良質の繊維を得ることができない。
【０００９】
本発明は、専用の精製処理設備を必要とせず、小規模事業所においても手軽に、植物の根の残渣に含まれる生澱粉でおおわれた繊維状物質から、効率よく良質の繊維を得ることができる精製処理方法及びこの方法により得られた繊維を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、上記目的を達成するために、特に、葛粉の製造業者による葛の根から澱粉（葛粉）を抽出した後の残渣に着目し、鋭意研究を行ったところ、アミラーゼを含有する溶液中に浸漬、攪拌することで、生澱粉を除去した状態の繊維を得ることができ、続いて、または同時に、酵素処理、弱アルカリ処理、酸化処理等の精製処理を効率よく行うことができることを見出し、その結果、繊維長が長くかつ繊度が小さい、天然繊維材料あるいは化学繊維材料と混合して紡績可能な良質の繊維を得ることが出来た。さらにこれらの工程は、専用の精製処理設備を必要とせず、既存の染色機を流用して実施可能であることを確認し本発明を完成した。具体的には、本発明は下記の態様を含む；
項１．  植物の根の残渣から得られた繊維状物質を、アミラーゼを加えた溶液中に浸漬し攪拌することにより繊維状物質から繊維を得ることを特徴とする、植物の根由来の繊維の精製処理方法。
項２．  植物の根の残渣から得られた繊維状物質を、アミラーゼを加えた溶液中に浸漬し攪拌することにより得られた、植物の根由来の繊維。
項３．  植物の根の残渣から得られた繊維状物質を、項１に記載された精製処理方法実施後にペクチナーゼを加えた溶液中に浸漬し攪拌することにより繊維状物質から繊維を得ることを特徴とする、植物の根由来の繊維の精製処理方法。
項４．  項２により得られた繊維を、ペクチナーゼを加えた溶液中に浸漬し攪拌することにより得られた、植物の根由来の繊維。
項５．  植物の根の残渣から得られた繊維状物質を、アミラーゼ及びペクチナーゼを加えた溶液中に浸漬し攪拌することにより繊維を得ることを特徴とする、植物の根由来の繊維の精製処理方法。
項６．  植物の根の残渣から得られた繊維状物質を、アミラーゼ及びペクチナーゼを加えた溶液中に浸漬し攪拌することにより得られた、植物の根由来の繊維。
項７．  植物の根の残渣から得られた繊維状物質を、項３または５に記載された精製処理方法実施後にセルラーゼまたは／およびヘミセルラーゼを加えた溶液中に浸漬し攪拌することにより繊維を得ることを特徴とする、植物の根由来の繊維の精製処理方法。
項８．  項４または６により得られた繊維を、セルラーゼまたは／およびヘミセルラーゼを加えた溶液中に浸漬し攪拌することにより得られた、植物の根由来の繊維。
項９．  植物の根の残渣から得られた繊維状物質を、項３または５に記載された精製処理方法実施後にアルカリ性溶液中に浸漬し攪拌することにより繊維を得ることを特徴とする、植物の根由来の繊維の精製処理方法。
項１０．項４または６により得られた繊維を、アルカリ性溶液中に浸漬し攪拌することにより得られた、植物の根由来の繊維。
項１１．項３及び５に記載のペクチナーゼが、バチルス菌由来のプロトペクチナーゼであることを特徴とする項３、５、７、９のいずれか１項の、植物の根由来の繊維の精製処理方法。
項１２．項４及び６に記載のペクチナーゼが、バチルス菌由来のプロトペクチナーゼであることを特徴とする項４、６、８、１０のいずれか１項の、植物の根由来の繊維。
項１３．植物の根の残渣から得られた繊維状物質を、項３に記載された精製処理方法実施後に次亜塩素酸ナトリウム水溶液を含む溶液中に浸漬し攪拌することにより繊維を得ることを特徴とする、植物の根由来の繊維の精製処理方法。
項１４．項４により得られた繊維を、次亜塩素酸ナトリウム水溶液を含む溶液中に浸漬し攪拌することにより得られた、植物の根由来の繊維。
項１５．植物の根の残渣が、葛の根から澱粉を抽出した後の残渣であることを特徴とする項１、３、５、７、９、１１、１３のいずれか１項に記載された、植物の根由来の繊維の精製処理方法。
項１６．植物の根の残渣が、葛の根から澱粉を抽出した後の残渣であることを特徴とする項２、４、６、８、１０、１２、１４のいずれか１項の、植物の根由来の繊維。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の精製処理方法によれば、専用の精製処理設備を必要とせず、既存の染色機を流用することによって、小規模事業所においても手軽に、植物の根の残渣に含まれる繊維状物質から良質の繊維を得ることができ、同時に産業廃棄物の削減を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明が対象とする植物の根の残渣とは、食品業界、製薬業界、農業をはじめとする各種の産業分野より排出された植物の根からなる産業廃棄物を広く意味する。具体的には、農作物を採取した後の根の廃棄物、野菜くず等の調理過程で排出される根の廃棄物などが例示される。
【００１３】
さらに本発明が対象とする植物の根の残渣とは、根を加工し有効成分を抽出する際に副産物として排出される根の廃棄物、例えば、各種の芋から澱粉を採取した後の残渣、葛の根から澱粉を採取した後の残渣を挙げることができる。
【００１４】
繊維状物質から繊維を精製処理する工程に入る前処理としては、植物の根の残渣の状態にもよるが、植物の根の残渣が、根の原型を留めた塊がある状態であれば、この塊を圧砕した後、洗濯機や染色機により、残渣に混じっている泥や皮などの繊維状物質以外の物質をある程度洗い流す必要がある。
また、植物の根の残渣が乾燥した状態であれば、水の中に浸漬し充分に水分を含ませる必要がある。
【００１５】
上記項１、２、５、６で使用するアミラーゼは、植物の根の残渣に残留している澱粉を分解し、除去する目的で用いられ、かかる目的を達成できるものであればいずれのものも使用することができる。例えば、植物由来のもの、微生物が生産するもの等が使用できる。このようなアミラーゼとしては、大和化成（株）製のクライスターゼＴ１０Ｓ（登録商標）、クライスターゼＬ１（登録商標）、クライスターゼＰ８（登録商標）、コクゲンＳＤ−Ａ（登録商標）、コクゲンＬ（登録商標）、コクゲンＳＤ−Ｔ（登録商標）、コクゲンＳＤ−ＴＣ３（登録商標）、天野エンザイム（株）のアミラーゼＡＤ「アマノ」１（登録商標）、ビオザイムＡ（登録商標）、ビオザイムＦ１０ＳＤ（登録商標）、ナガセケムテックス（株）のスピターゼＰＮ４（登録商標）、ヤクルト薬品工業（株）のユニアーゼＢＭ−８（登録商標）などが挙げられるが、デンプン分解酵素として用いられるアミラーゼであれば特に上記に限定されるものではない。
【００１６】
上記項１、２、５、６において、水溶液中のアミラーゼが少ない場合、澱粉を完全に除去できない可能性があるため、水溶液中のアミラーゼ含有量は、１ｇ／Ｌ以上であることが好ましい。
【００１７】
上記項１、２、５、６で使用する溶液は、一般的に、アミラーゼを水に添加し、均一に混合して作製する。
【００１８】
葛の根から澱粉を抽出したあとの繊維状物質からなる残渣を材料として、上記項１、２、５、６を実施する場合、通常は以下のようにして植物の根の残渣を処理する。まず上記項１、２、５、６の前処理として、この残渣をネットに入れ染色機にて１０時間以上水に浸漬する。その後水洗いを行った後、上記項１、２、５、６としてアミラーゼを含む水溶液に１時間浸漬、攪拌処理を行う。
【００１９】
上記項３、４、５、６で使用するペクチナーゼは、繊維を束ねているペクチンを分解することで繊維をほぐす目的で用いられ、バチルス（Ｂａｃｉｌｌｕｓ）菌由来のプロトペクチナーゼを使用するのが望ましい。IGAバイオリサーチ（株）のスクワラーゼIGA（登録商標）、ナガセケムテックス（株）のＸＰ−５３４（プロトペクチナーゼナガセ）（登録商標）などが挙げられる。
【００２０】
上記項３、４、５、６において、水溶液中のペクチナーゼが少ない場合、ペクチンを完全に除去できない可能性があるため、水溶液中のペクチナーゼ含有量は１ｇ／Ｌ以上であることが好ましい。
【００２１】
上記項７、８は、上記項３、４、５、６の後に行うのが効率的である。
【００２２】
上記項７、８で使用するセルラーゼあるいはヘミセルラーゼは、セルロースあるいはヘミセルロースを適度に分解する目的で用いられ、かかる目的を達成できるものであればいずれのものも使用することができる。例えば、植物由来のもの、微生物が生産するもの等が使用できる。このようなセルラーゼとしては、天野エンザイム（株）のセルラーゼＡ「アマノ」３（登録商標）、セルラーゼＴアマノ」４（登録商標）、ヤクルト薬品工業（株）のセルラーゼＹ−ＮＣ（登録商標）、セルラーゼ”オノズカ”３Ｓ（登録商標）、エイチビィアイ（株）のセルロシンＴ２（登録商標）、セルロシンＡＬ（登録商標）、セルロシンＡＣ４０（登録商標）などが挙げられ、ヘミセルラーゼとしてはヘミセルラーゼ「アマノ」９０（登録商標）が挙げられるが、セルロースを分解するセルラーゼあるいはヘミセルロースを分解するヘミセルラーゼであれば特に上記に限定されるものではない。
【００２３】
上記項７、８において、セルロースあるいはヘミセルロースの分解が進みすぎると繊維の強度が落ちるため、水溶液中のセルラーゼあるいはヘミセルラーゼの含有量は、１ｇ／Ｌ以下であることが好ましい。
【００２４】
上記項９、１０で使用するアルカリ性溶液は、一般的に、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムを代表とする金属水酸化物を加えた溶液を広く意味し、ヘミセルロースを分解除去して繊維をさらに細くする目的で用いる。 
【００２５】
既存の染色機を用いて処理を行う際、染色機が腐食されない程度の濃度で処理を行う必要があるため、溶液中、アルカリ性溶液として水酸化ナトリウムを用いる場合、含有量は１０ｇ／L以下であることが望ましい。
【００２６】
上記項１１、１２において使用するバチルス（Ｂａｃｉｌｌｕｓ）菌由来のプロトペクチナーゼは、最も活発に活動するｐＨの範囲が７〜８であることを特徴とするペクチナーゼである。酵素としてアミラーゼ及びペクチナーゼを同時に用いる場合、あるいはアミラーゼによる処理の後に同浴でペクチナーゼを用いる場合、アミラーゼの最適ｐＨが中性付近であるため、この特徴を持つペクチナーゼであればいずれのものも使用することができる。この特徴を持つペクチナーゼとしては、IGAバイオリサーチ（株）のスクワラーゼIGA（登録商標）、ナガセケムテックス（株）のＸＰ−５３４（プロトペクチナーゼナガセ）（登録商標）を挙げることができるが特に限定されない。
【００２７】
上記項１３、１４において使用される次亜塩素酸ナトリウム水溶液は繊維状物質中のリグニンを酸化して除去する目的で用いられ、かかる目的を達成できるものであれば他のものも使用することができる。
【００２８】
塩素系のリグニン除去薬品としては塩素、次亜塩素酸、次亜塩素酸塩などが一般に知られている。これらの化合物はｐＨによりその形態が変化し、ｐＨ３．５以下では塩素と次亜塩素酸の混合物が、ｐＨ３．５−４．５付近では次亜塩素酸が、またｐＨ４．５から８では次亜塩素酸と次亜塩素酸塩の混合物が、ｐＨ８以上では次亜塩素酸塩が主に存在する。この中で次亜塩素酸はリグニンのみでなくセルロースとも酸化反応するため、上記項１３、１４における次亜塩素酸ナトリウム水溶液はセルロース繊維への酸化反応性が比較的低いｐＨ８以上の領域にするのが適している。
【００２９】
本発明において得られた繊維は天然繊維材料あるいは化学繊維材料と混合して紡績され、糸として製造される。
上記糸は壁紙用織物、衣料用織物、インテリア用織物、ニット、靴下等に使用される。
本発明において得られた繊維は繊維長が長くかつ繊度が小さい繊維を得ることができるため、上記糸における混合率を高めることが可能となる。
【００３０】
以下に実施例に基づいて本発明を説明するが、本発明がこの実施例に限定されないことはいうまでもない。
【実施例１】
【００３１】
葛の根から澱粉を採取した後の残渣の精製処理
洗濯堅牢度試験機を用いて葛の根から澱粉を採取した後の残渣の精製処理を行った。葛の根から澱粉を採取した後の乾燥した残渣５ｇと水３００ｍｌ（ｐＨ６．５）を洗濯堅牢度用試験容器に入れ、アミラーゼであるスピターゼＰＮ４（ナガセケムテックス（株）、（登録商標））１．０ｇ／Ｌを加えた。温度を５０℃に保ち６０分間浸漬、攪拌処理を行った。その後軽く流水で水洗し、自然乾燥後に電子顕微鏡で観察した。繊維の表面に付着している澱粉がきれいに除去され、良好な処理結果であった。
【実施例２】
【００３２】
葛の根から澱粉を採取した後の残渣の精製処理
実施例１において、スピターゼＰＮ４（ナガセケムテックス（株）、（登録商標））の代わりにクライスターゼＴ１０Ｓ（大和化成（株）、（登録商標））を用いること以外は同様に処理した。結果は実施例１と同様に繊維の表面に付着している澱粉がきれいに除去され、良好な処理結果であった。
［比較例１］
【００３３】
葛の根から澱粉を採取した後の残渣の精製処理
実施例１において、アミラーゼの代わりにペクチナーゼであるＸＰ−５３４（ナガセケムテックス（株）、（登録商標））を用いること以外は同様に処理した。繊維の表面に澱粉が付着したまま残り、繊維のペクチンの除去を阻害する結果となった。
［比較例２］
【００３４】
葛の根から澱粉を採取した後の残渣の精製処理
比較例１において、ＸＰ−５３４（ナガセケムテックス（株）、（登録商標））の代わりにペクチナーゼＳＳ（ヤクルト薬品工業（株）、（登録商標））を用い、溶液をｐＨ４に調整したこと以外は同様に処理した。結果は実施例３と同様に繊維の表面に澱粉が付着したまま残り、繊維のペクチンの除去を阻害する結果となった。
【実施例３】
【００３５】
葛の根から澱粉を採取した後の残渣の精製処理
実施例２において、アミラーゼであるクライスターゼＴ１０Ｓ（大和化成（株）、（登録商標））に加えペクチナーゼであるＸＰ−５３４（ナガセケムテックス（株）、（登録商標））を同時に用いたこと以外は同様に処理した。結果は実施例１と同様に繊維の表面に付着している澱粉が除去され、また、ペクチンが除去されることを示すものとしてペクチンと複合体を形成していたカルシウム成分が表面に大きく析出した。
【実施例４】
【００３６】
葛の根から澱粉を採取した後の残渣の精製処理
実施例２の処理を行った後の試料と水３００ｍｌ（ｐＨ６．５）を洗濯堅牢度用試験容器に入れ、ペクチナーゼであるＸＰ−５３４（ナガセケムテックス（株）、（登録商標））１．０ｇ／Ｌを加えた。温度を５０℃に保ち６０分間洗濯堅牢度試験機を用いて浸漬、攪拌処理を行った。その後軽く流水で水洗し、自然乾燥後に電子顕微鏡で観察した。繊維の表面に付着している澱粉がきれいに除去され、また、カルシウム成分が実施例３よりもさらによく表面に大きく析出しペクチンが除去された結果となった。
【００３７】
実施例１から実施例４、比較例１から２における繊維表面の精製処理状態を電子顕微鏡を用いて観察した。実施例１を図２に、実施例２を図３に、実施例３を図４に、実施例４を図５に、また、比較例１を図６に、比較例２を図７に示す。アミラーゼによる処理を行った図２及び図３では球状の澱粉が完全に除去され根の繊維表面が露出しているのに対し比較例の図６及び図７では澱粉が表面の一部を覆っているためペクチナーゼの効果が阻害されている。一方、実施例３の図４、及び実施例４の図５ではペクチナーゼ処理の前あるいは同時にアミラーゼによる処理を行っているためペクチナーゼの効果が現れ、表面にカルシウム成分が多く露出している。すなわち、ペクチンが除去されている。したがって、アミラーゼによる処理を最初またはペクチナーゼによる処理と同時に行うことが効果的な精製処理方法であることがわかった。
【実施例５】
【００３８】
葛の根から澱粉を採取した後の残渣の精製処理
葛の根から澱粉を採取した後の乾燥した残渣４ｇを１６０ｍＬの水に入れ、クライスターゼＴ１０Ｓ（大和化成（株）、（登録商標））を用いて1時間浸漬・攪拌処理（濃度0.1%、ｐＨは中性付近、温度60℃）を行って澱粉を除去した。水洗後、スクワラーゼIGA（バイオリサーチ（株）、登録商標）１ｍＬ／Ｌ（０．１％）の水溶液（ｐH8前後）で、５５℃の温度で撹拌しながら1時間処理を行った。繊維を１１．６ｔｅｘまで細くすることができた。
［比較例３］
【００３９】
葛の根から澱粉を採取した後の残渣の精製処理
実施例５において、スクワラーゼIGAの代わりにペクチナーゼG（天野エンザイム（株）、（登録商標））を用い、ｐＨ４に調整すること以外は同様に処理した。繊維の太さは１２．１ｔｅｘまで細くすることができた。
［比較例４］
【００４０】
葛の根から澱粉を採取した後の残渣の精製処理
実施例５において、スクワラーゼIGAの代わりにペクチナーゼSS（ヤクルト薬品工業（株）、（登録商標））を用い、ｐＨ４に調整すること以外は同様に処理した。繊維の太さは１２．１ｔｅｘまで細くすることができた。
【００４１】
実施例５、比較例３から４における繊度測定結果を表１に示す。スクワラーゼIGAによる処理がペクチナーゼG、ペクチナーゼSSを用いた処理より繊維が細くなっている。したがって、ペクチナーゼにはバチルス（Ｂａｃｉｌｌｕｓ）菌由来のプロトペクチナーゼを用いることが効果的な精製処理方法であることがわかった。
【表１】
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【実施例６】
【００４２】
葛の根から澱粉を採取した後の残渣の精製処理
葛の根から澱粉を採取した後の乾燥した残渣４ｇを１６０ｍＬの水に入れ、クライスターゼＴ１０Ｓ（大和化成（株）、（登録商標））を用いて1時間浸漬・攪拌処理（濃度０．１％、ｐＨは中性付近、温度６０℃）を行って澱粉を除去した。水洗後、スクワラーゼIGA（バイオリサーチ（株）、登録商標）１ｍＬ／Ｌ（０．１％）の水溶液（ｐH8前後）で、５５℃の温度で２時間撹拌しながら処理を行った。
上記処理により得られた試料を水洗後、さらに１６０ｍＬの水にセルラーゼＹ−ＮＣ（ヤクルト薬品工業（株）、（登録商標））を１．０ｇ／Ｌを加えた５５℃の水溶液で１時間浸漬、攪拌を行い軽く流水で水洗した後に自然乾燥した。
図８はセルラーゼ処理後の繊維表面の電子顕微鏡写真である。繊維がよりほぐれているのがわかる。
【実施例７】
【００４３】
葛の根から澱粉を採取した後の残渣の精製処理
葛の根から澱粉を採取した後の乾燥した残渣８０ｇを、一晩水につけ置きした後軽く水洗して４Ｌの水に入れ、ＸＰ−５３４（ナガセケムテックス（株）、（登録商標））１．０ｇ／ＬおよびクライスターゼＴ１０Ｓ（大和化成（株）、（登録商標））１ｍＬ／Ｌ（０．１％）を加え、５５℃の温度で１時間浸漬、撹拌した。
上記処理後、水洗及び乾燥して得られた試料のうち２０ｇを、１Ｌの水に水酸化ナトリウムを１０ｇ加えた９０℃の水溶液で６０分間浸漬、攪拌を行い、その後流水で洗浄し自然乾燥した。
図９は前記水酸化ナトリウム水溶液による処理前の、図１０は前記水酸化ナトリウム水溶液による処理後の繊維表面の電子顕微鏡写真である。水酸化ナトリウム水溶液による処理後の繊維は長手方向に分かれ始めて処理前よりほぐれているのがわかる。
【実施例８】
【００４４】
葛の根から澱粉を採取した後の残渣の精製処理
実施例４の処理を行った後の試料４ｇを１６０ｍｌの水に入れ、次亜塩素酸ナトリウム（有効塩素濃度：５％）を０．２％加え、４５℃で1時間攪拌した。その後流水で１５分間水洗後、脱水を行い、自然乾燥した。
図１１は上記処理後の繊維表面の電子顕微鏡写真である。繊維は長手方向に分かれ始めてほぐれているのがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
植物の根からなる天然繊維については、地域資源としての独自性、様々な材料からなる繊維の特色、さらに、天然志向に合致する特長がある。
本発明によれば、あまり設備投資をせず小規模事業所においても手軽に、エネルギーコストを低く抑え、このような特長のある良質の繊維を得ることができ、これにより地域産業の振興、発展を図ると同時に産業廃棄物の削減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】葛の根から澱粉を採取した後の残渣（処理前）の電子顕微鏡写真
【図２】スピターゼＰＮ４（ナガセケムテックス（株）、（登録商標））を添加した５０℃の溶液により６０分間処理した葛の根の繊維の電子顕微鏡写真
【図３】クライスターゼＴ１０Ｓ（大和化成（株）、（登録商標））を添加した５０℃の溶液により６０分間処理した葛の根の電子顕微鏡写真
【図４】クライスターゼＴ１０Ｓ（大和化成（株）、（登録商標））及びＸＰ−５３４（ナガセケムテックス（株）、（登録商標））を同時に添加した５０℃の溶液により６０分間処理した葛の根の繊維の電子顕微鏡写真
【図５】クライスターゼＴ１０Ｓ（大和化成（株）、（登録商標））を添加した５０℃の溶液により６０分間処理した後、ＸＰ−５３４（ナガセケムテックス（株）、（登録商標））を添加した５０℃の溶液により６０分間処理した葛の根の繊維の電子顕微鏡写真
【図６】ＸＰ−５３４（ナガセケムテックス（株）、（登録商標））を添加した５０℃の溶液により６０分間処理した葛の根の繊維の電子顕微鏡写真
【図７】ペクチナーゼＳＳ（ヤクルト薬品工業（株）、（登録商標））を添加した５０℃の溶液により６０分間処理した葛の根の繊維の電子顕微鏡写真
【図８】クライスターゼＴ１０Ｓ（大和化成（株）、（登録商標））を加え、５５℃の温度で１時間浸漬、撹拌処理した後、スクワラーゼＩＧＡ（バイオリサーチ（株）、登録商標）を含む水溶液で2時間浸漬、攪拌処理した後セルラーゼＹ−ＮＣ（ヤクルト薬品工業（株）、（登録商標））を加えた５５℃の水溶液で６０分間浸漬、攪拌処理した葛の根の繊維の電子顕微鏡写真
【図９】ＸＰ−５３４（ナガセケムテックス（株）、（登録商標））およびクライスターゼＴ１０Ｓ（大和化成（株）、（登録商標））を加え、５５℃の温度で１時間浸漬、撹拌した葛の根の電子顕微鏡写真
【図１０】ＸＰ−５３４（ナガセケムテックス（株）、（登録商標））およびクライスターゼＴ１０Ｓ（大和化成（株）、（登録商標））を加え、５５℃の温度で１時間処理した後、９０℃の１％水酸化ナトリウム水溶液で６０分間浸漬、撹拌した葛の根の電子顕微鏡写真
【図１１】クライスターゼＴ１０Ｓ（大和化成（株）、（登録商標））を添加した６０℃の溶液により６０分間処理した後、ＸＰ−５３４（ナガセケムテックス（株）、（登録商標））で１時間処理し、その後に次亜塩素酸ナトリウム溶液による酸化処理を行った葛の根の電子顕微鏡写真
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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