(57)【要約】【課題】  性質の異なる複数の機能を備えた繊維板、およびそれをもとに作製する緑化材について提案をする。【解決手段】  本発明の繊維板は、繊維と熱可塑性樹脂とを絡み合わせてなるフェルトから作られるものであり、繊維が変位不能なように固定された層と、繊維が変位可能な程度に固定された層とを有する繊維板である。この繊維板における、繊維が変位可能な程度に固定された上記の層に、コケ等の植物を植栽して緑化材とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維が変位不能なように固定された層と、繊維が変位可能な程度に固定された層とを有する繊維板。
【請求項２】
繊維と熱可塑性樹脂とが混合されたフェルトを原材料とする請求項1に記載の繊維板。
【請求項３】
上記の繊維が回収繊維である請求項１または2に記載の繊維板。
【請求項４】
上記の熱可塑性樹脂がポリプロピレンである請求項1〜3のいずれかに記載の繊維板。
【請求項５】
請求項1〜4のいずれかに記載の繊維板で、繊維が変位可能な程度に固定された層に植物が植栽されていることを特徴とする緑化材。
【請求項６】
上記の植物としてコケが植栽されている請求項5に記載の緑化材。
【請求項７】
上記のコケがハイゴケまたはスナゴケである請求項6に記載の緑化材。
【請求項８】
繊維が変位不能なように固定された層が、打ち込まれた釘を保持し、または表面に接着剤を使用されることによって、建物の外壁に取り付けられ得ることを特徴とする請求項5〜7のいずれかに記載の緑化材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、工場、ビル、家屋等の外壁に使用し、表面にコケ類を主とした緑化植物を植栽することのできる壁面緑化材等に関し、かつ一般廃棄物に含まれる繊維のリサイクル有効利用に寄与できる緑化材等に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、都市部では、太陽光によってコンクリート建造物やアスファルト舗装等が熱せられ、夜間になっても冷えずに温度が高い状態で維持するヒートアイランド現象がみられる。コンクリート建造物では、特に、太陽光によって直接熱せられることによって、コンクリートの表面温度が上昇し、これによって室内への熱浸入量が増加し、冷房のエネルギー量が増加して、地球温暖化現象の増長につながる。その緩和対策として、建物の壁面の緑化が有効である。
【０００３】
建物の壁面を緑化すると、上記に付随する効果として、日中と夜間のコンクリートの温度差が大きいことに起因する、コンクリートの伸縮によるひび割れを防ぎ、建造物の寿命を長くさせる事や、冬期には構造物の断熱効果がある。その他にも、防音効果、景観の向上および植物のもつ環境改善効果もある。以上の理由で、近年壁面緑化が非常に注目を集めている。
【０００４】
現在までに、壁面緑化材として様々なものが提案されている。例えば、特許文献１記載された壁面緑化パネルは、人工土壌で育てたつる植物を金網に沿って伸ばし、建物の壁面を覆うものであり、現在の壁面緑化工法の最も主流なものである。また、特許文献２に記載された壁面緑化用ユニットパネルは、植栽土壌基盤を枠体、底板、格子状押さえ材で保持して、壁面等に垂直に取り付けるもので、様々な緑化物を植栽できる利点が挙げられる。
【０００５】
他方、近年においては、環境資源の保護の観点から、プラスチックのリサイクルをはじめとした廃棄物のリサイクルや再利用が脚光を浴び、その中で繊維系素材の成形加工技術を応用して、木材や故繊維（ 古着・カーテン・シーツ等の繊維製品（ ボロ） や裁断屑・織布・糸屑・綿屑等の繊維屑） 等の廃棄物から木材代替材料を製造する技術が注目されているところである。
【０００６】
特に、故繊維は、主にウエス・海外輸出用古着・国内販売用古着として流通利用されるか、回収繊維として再生用綿（反毛）・特殊紡績として再利用されるかであり、リサイクル・再利用の用途範囲が狭く、多くは焼却処分や産廃処分されているのが実情である。そのため、これら故繊維の再利用等に関する新たな技術の研究・向上が待望されている。
【０００７】
これまで、故繊維から木材代替材料を製造して再利用するという観点から、特許文献３や特許文献４に記載される技術が提案されている。
【０００８】
具体的には、特許文献3においては屋外の環境に放置された後も初期の強度、釘打性、釘保持力を有し、現在使用されているニュージランド松に匹敵する特性を有しながら、松よりも低価格で提供できる梱包用木材代替材を製造する技術が開示されている。特許文献４においては木材代替材料として、厚さが大きく傾斜機能を備えた繊維板を効率よく量産する製造方法に関する技術が開示されている。
【０００９】
また、緑化物であるコケの植栽法については、まき苔法他移植法により栽培する技術があり、又、屋上緑化の手法としては、人工土壌を培地として種苗を移植したもの、シート状に加工したもの等がある。
【特許文献１】特開平10-313692号公報
【特許文献２】特開2002-97653号公報
【特許文献３】特開2004-25857号公報
【特許文献４】特開2005-254695号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかし、従来の特許文献1に開示された工法では、建造物の壁面を覆うのは金網と育成された植物であり、植物が均一に繁茂するのを期待することは困難である。したがって、確実な断熱効果を得るのは難しいものであった。また、特許文献2に開示された工法では、大量生産が難しく、植栽土壌基盤に人工土壌成形体を用いるため、コストが高くなってしまうので壁面緑化事業普及の阻害要因になってしまう。
【００１１】
また、故繊維のリサイクル促進の観点から、特許文献3・4に記載された木材代替材料以外の新たな用途で用いることのできる繊維板を開発していくことは重要である。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは例えば緑化材として植栽を可能とするような新たな機能を持つ繊維板、およびそれによる緑化材を作製することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の繊維板は、繊維が変位不能なように固定された層と、繊維が変位可能な程度に固定された層とを有する繊維板である。前者の層では、繊維が固められていて変位不能であり、繊維間に隙間がなく（またはほとんどなく）、その層が木材（擬木）のような堅い状態であるが、後者の層では、繊維間に隙間があって繊維が本来の柔軟な状態にあり、一部が固定されているものの他の部分は比較的自由に変位する（動く）ことができる。この繊維板は、一体に有する上記各層がそれぞれ異なる状態にあって異なる機能を発揮するため、そのような特性を活かす種々の用途に使用することができる。
なお、上記各層間は、性質が不連続に異なっていてもよく、連続的に徐々に変化していてもよい。また、三層以上を有するように構成してもよい。
【００１３】
上記繊維板は繊維と熱可塑性樹脂（繊維状のものや、粉末、ペレット、フレークなど粒子状のもの）とが混合されたフェルト（繊維塊。マット状に積層されたものを含む）を原材料とするのがよい。そして、前記熱可塑性樹脂の融点より高いが前記繊維が劣化しない温度で加熱圧縮すること等により製造するとよい。
繊維と熱可塑性樹脂との混合割合は自由に設定可能であるが、好ましくは、繊維１００重量部に対して熱可塑性樹脂５〜５０重量部用いる。
たとえば複数のフェルトを積層させることにより、目標とする繊維板の厚さや、積層させるフェルト数に合わせて、その厚さや密度を適宜設定することができる。積層フェルトにおいて、熱可塑性樹脂の重量部を変えるなどすれば、変位不能なように固定された層と、繊維が変異可能な程度に固定された層とを有する繊維板を製造できる。
【００１４】
上記繊維は回収繊維であることが好ましい。バージン原料よりもコストが安く抑えられ、繊維系廃棄物のリサイクルに寄与する効果が得られる。
【００１５】
上記回収繊維としては、一般廃棄物に含まれる布帛の反毛を用いることが好ましく、また、上記熱可塑性樹脂は、ポリプロピレン（とくにその繊維）であることが好ましい。
【００１６】
上記回収繊維の種類は特に限定せず、綿や麻といった天然植物繊維や毛等の天然動物繊維； レーヨン等の再生繊維； ポリエステル、アクリル等の合成繊維； またはこれらの混合物を用いることができる。このような回収繊維を原材料とする繊維板は、古紙を原材料とするものと比べて耐水性に富み、雨天に曝されても曲げ強度の低下がほとんどない。
【００１７】
上記繊維板は、繊維が変位可能な程度に固定された層に植物を植栽することにより緑化材として使用できる。繊維が変位可能なその層は、しばらくの期間は水を保持することができ植物に根を張らせることが可能である。この緑化材は、土を保持させてそれに植物を植えるのではなく、上記繊維板が有する上記の層に直接に植物を植栽して緑化材とするものである。そして上記の層における繊維は、変位可能であるとはいえ一部が固定されていて繊維板から分離しがたい。以上のような点から、この緑化材は、土を必要としない軽量・コンパクトなものとして構成できるほか、表面を鉛直にしたとしても上記の層および植物を落下させない好ましい壁面緑化材等として使用できる。前述のように、壁面等の緑化は地球温暖化の緩和策として有効である。また、回収繊維を原材料としてそのような緑化材を作製するなら、廃棄物の有効利用をはかり環境資源の保護を促進するうえでも、きわめて有意義である。
【００１８】
上記の植物としてはコケが好ましい。コケの育成には土や肥料が不要であり、前記繊維板で直接育成でき、緑化材の軽量化が可能である。さらにコケは乾燥に強く保水性があるため常には水やりを必要とせず、自然の雨水で十分に育つため、特別な散水装置を備える必要がなく、設備費用及び管理費用を抑えられるという利点をもつ。
【００１９】
上記のコケはハイゴケまたはスナゴケであることが好ましい。耐暑性、耐寒性があり日当たりの良い場所でも育つという特徴をもつ。
【００２０】
上記緑化材は、適切な厚さをもたせることにより強度が確保できる。変位不能なように繊維が固定された層が、打ち込まれた釘を保持し、または表面に接着剤を使用されることによって、建物の外壁に取り付けられるのが、使用しやすくて好ましい。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の繊維板は、繊維同士の結合を強固にして繊維が変位不能なように固定された層と、繊維が変位可能な程度に固定された層とを有するもので、種々の用途に使用できる。乾燥状態だけでなく、湿潤状態においても所定強度を維持し、しかも所定長さに切断したり、釘を打ち込んだりすることができるように構成でき、打ち込まれた釘が所定荷重に耐えるように構成することができる。
【００２２】
本発明の繊維板は緑化材として用いる場合、従来の緑化材とは違い、植栽部分と基盤が一体となっていることから、軽量・コンパクトに構成でき、緑化工程を簡略化することができる。
【００２３】
また、上記繊維板（緑化材）にコケを植栽することにより、植物が壁を均一に覆うことができるため、確実な断熱効果を得られる。これによりコンクリート建造物の表面温度上昇を和らげることができ、結果としてヒートアイランド現象の緩和につながる。
【００２４】
また、回収繊維を上記繊維板の原材料とすると、回収繊維がバージン繊維よりも安価なため、コストダウンを実現できる。
なお、ボロをほぐして得られる反毛は、元の繊維に比べて汚れていて、切断により繊維長が短くなっているということを除けば、繊維としての特徴を残しているため、回収繊維をはじめとした故繊維等の新たなリサイクル・再利用という観点に合致する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
〔繊維板（緑化材）の作製および評価〕
繊維板をもとに作製した緑化材の一例について述べる。
主な材料として、一般家庭から廃棄された衣類のボロを反毛機にかけて得られた回収繊維を用いた。この材料は、上記回収繊維のほかに、バインダー用の熱可塑性樹脂としてポリプロピレン繊維を５〜４０重量％含有するものである。これを、カーディング法またはフリース法によって材料中の各組成物を均一に絡み合わせ、目付けを１．２ｋｇ／ｍ２、厚さを１５ｍｍとなるようにニードルパンチ法で調整してフェルトを成形した。この回収繊維は、綿やポリエステル繊維、毛、ナイロンなど種々の繊維を含む混合物で、平均繊維長３０ｍｍ程度である。
【００２６】
上記フェルトを適当な長さに裁断して、熱可塑性樹脂繊維５〜４０重量部混合させたフェルト１枚と熱可塑性樹脂繊維約４０重量部混合させたフェルト５枚を重ねて、計６枚の傾斜機能付き積層フェルトにし、これをサクション式の熱風加熱可能な加熱機によって上記の熱可塑性樹脂の溶融温度よりわずかに高い温度（１７０〜１８０℃程度）にて加熱した。加熱機は、積層フェルトを移送するメッシュ（またはパンチングメタル）からなる搬送コンベアとともに、熱風の吹き込み口と吸引口とをフェルトの上側及び下側にそれぞれ備えるものである。その後、積層フェルトをプレス成形機の加熱ないし冷却用の各加圧ローラにて加圧プレスし、加熱したのち冷却・固化させた。バインダー用熱可塑性樹脂としては、平均繊維長が２０ｍｍのポリプロピレン繊維を用いた。
【００２７】
作成した繊維板（緑化材）は、表１に示すNo.1〜No.5である。No.1〜No.4では、積層フェルトを加圧する上記の加圧ローラとして、積層フェルトの両面に同一温度のものを使用した。No.5では、上記加圧ローラのうち加熱用のものについて、一方の面（変位可能層Ａ２となる側の面）に常温のものを当て他方の面（変位不能層Ａ３となる側の面）にのみ高温（１７０〜１８０℃程度）のものを当てている。
No.1〜No.3およびNo.5の繊維板では、図１に示すように、熱可塑性樹脂に固められて繊維が変位不能なまでに固定された層Ａ３と、繊維が変位可能な程度に一部のみ固定された層Ａ２とが一体に構成されることとなった。これら繊維板において繊維が変位可能な層Ａ２は、上記６枚の傾斜機能付き積層フェルトのうち、熱可塑性樹脂繊維５〜４０重量部混合させたフェルト１枚の部分からできている。なお、No.4の繊維板では、変位可能な層Ａ２においても繊維間の隙間が小さく繊維の変位可能な程度も著しく小さくて、当該層Ａ２と変位不能な層Ａ３との区別は実質上ない。
なお、表１中のいずれの繊維板も、全体の厚さが１２〜１５ｍｍ、変位可能な層Ａ２の厚さは２〜５ｍｍである。ただし、No.4の繊維板は厚さが約１２ｍｍで、変位可能な層Ａ２は実質上ない。
【表１】
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【００２８】
上記表１に示した着床性、切断性、釘打ち性に関する評価方法および評価基準は、以下のとおりである。
(1) 着床性
コケが傾斜機能を有する繊維板に着床するか、評価を行った。図１のように、繊維板の変位可能な層Ａ２にコケＡ１を設置し、１週間以内でその繊維板を傾け、着床しているか比較した。180°傾けてもコケが落下しなかった場合を「○」、90°傾けてもコケが落下しなかった場合を「△」、90°未満でコケが落下した場合を「×」とした。
(2) 切断性
電動のこぎりで切断を行い、繊維板に損傷を与えずに切断できた場合を「○」、繊維板の一部が剥がれるなどの損傷が生じた場合を「△」、切断できない場合又はのこぎりの刃が欠けたりした場合を「×」とした。
(3) 釘打ち性
長さ30 mmの釘を金槌を用いて打ち込み、通常の力で打ち込めた場合を「○」、多大な力で打つことにより打ち込めた場合を「△」、打ち込めたがボードにひびが入ったり、ひどい場合には割れた場合を「×」とした。
【００２９】
上記のように製造される緑化材は、土台となる繊維板を繊維によって製作できること、緑化材によるヒートアイランド対策など、地球環境に優しいことが特徴である。土台である繊維板は、ラインで大量生産することが可能であり、コストダウンが見込める。
【００３０】
［繊維板の一般的な製造方法について］
繊維板の製造は、一般的には図２または図３に示す工程で行われる。
【００３１】
図２は、フェルト中の熱可塑性樹脂を溶融させ、これを加熱・加圧して繊維板を製造する製造方法を示したフローチャートである。
【００３２】
ボロや繊維屑の収集や選別は、その手段を限定するものではないが、得られる繊維板の特性は、原料となる回収繊維の種類にも依存するため、ある特定の繊維、例えば、セルロース系・ウール系・ポリエステル系・アクリル系等からなるものを予め選別しておくことにより、その種類毎の繊維板を製造でき、その特性をより反映させることができるので好ましい。また、回収繊維の原料として、一般家庭からの衣服や風呂敷等のボロを用いる場合に、これらが多量であれば一挙に開繊することは困難であるため、開繊に際して、予め数ｃｍ角ブロックに切断しておくことが好ましく、さらに予め糸片程度に分解しておくのがより好ましい。
【００３３】
回収繊維と熱可塑性樹脂とが混合されて、（混合）フェルトが成形される（ステップＳ１００）。回収繊維と熱可塑性樹脂とのフェルト成形方法は任意であるが、例えば、回収繊維として衣類等の繊維製品を開繊し、適当な長さに切断しながらバインダーとしての繊維状の熱可塑性樹脂を混合して、両繊維を充分にからみ合わせて積層し、ウェブ状もしくはフェルトに成形する。この場合、両繊維を絡み合わせる方法は、特に限定するものではないが、カーディング法、ニードルパンチ法などが挙げられる。さらにニードルパンチ法で密度をあらかじめ高めておく方が、加熱処理をする工程にとってより効果的である。
【００３４】
フェルト成形工程（ステップＳ１００）によって成形されたフェルトは、加熱処理されてフェルト中の熱可塑性樹脂が溶融される（ステップＳ１１０）。加熱条件は、回収繊維や熱可塑性樹脂の種類によって適宜設定されるが、バインダーとして使用する熱可塑性樹脂の融点以上で、好ましくは熱可塑性樹脂の融点より１０℃ 〜３０℃高い温度で行われる。これは、熱可塑性樹脂を溶融させる温度であれば充分であるが、必要以上に高い温度であれば、回収繊維が劣化したり、溶融したりするからである。
【００３５】
加熱方法については、任意の方法を採用でき、例えば、当該温度に設定したオーブンに入れてフェルトを加熱してもよく、赤外線ヒータや遠赤外線ヒータによる輻射加熱によってもよい。特に、本実施の形態においては、サクション式の熱風加熱によることが好ましい。すなわち、フェルトの上側又は下側から熱風を吹き込み、かつ、さらに下側又は上側から熱風を吸引して、該フェルト中に熱風を通過させることにより熱可塑性樹脂を溶融させるのである。
【００３６】
一般的な加熱方法として、例えば、熱可塑性樹脂の溶融とフェルトのプレス成形を同時に行う方法がある。しかし、かかる方法では、表面近傍と内部とで熱可塑性樹脂の溶融速度や程度が異なってくるため、熱可塑性樹脂を均一に溶融させて一定品質の繊維板を短時間に製造するのは困難である。また、通常の熱風加熱では、熱風をフェルトに吹き付けて加熱するが、特にフェルトの厚さが大きい場合や嵩高性を有する場合には、それを内部まで均一に熱処理して熱可塑性樹脂を溶融させるには時間がかかる。
【００３７】
一方、フェルトの上下側において熱風の吹き込みと吸引を同時に行うサクション式の加熱方法によれば、フェルト内部に熱風を通過させるため、均一にかつ短時間で熱可塑性樹脂を溶融させることができ、一定品質の繊維板を迅速に製造できる。また、加熱プレス装置のように、加圧プレートの上下摺動に伴って積層フェルトの移送の停止・発進を繰り返す必要がなく、フェルトを加熱装置に連続して移送しながら同時に熱可塑性樹脂を順次溶融させることが可能となる。そのため、後述するプレス成形工程（ステップＳ１２０）と連続させることで、繊維板の連続かつ自動製造が可能となり、量産できる。
【００３８】
本実施の形態においては、熱可塑性樹脂を溶融させた状態で加圧プレス（ステップＳ１２１）するため、バインダーとなる熱可塑性樹脂が熱変形できるように、本加熱処理後に直ちにプレス成形工程（ステップＳ１２０）に移行させるのが好ましい。
【００３９】
プレス成形工程（ステップＳ１２０）は、積層フェルトを加圧プレスする工程（ステップＳ１２１）と、冷却・固化する工程（ステップＳ１２２）とに分けられる。まず、加圧プレス工程（ ステップＳ１２１）によって、積層フェルトが所定の厚さとなるようにプレスされる。加圧プレスの方法は特に限定されるものではないが、加圧ロールによれば、繊維板の厚さを調節でき、フェルトを順次移送して繊維板の連続製造が可能となる点で好ましい。
【００４０】
また、加圧ロールを用いる場合に、プレス時に加圧ロールを加熱し、その加圧ロールの温度は熱可塑性樹脂の融点以上の温度に設定することが好ましい。積層フェルトは、該フェルト中の熱可塑性樹脂が溶融された状態で移送されるため、加圧する際にフェルト（ 熱可塑性樹脂）が冷却・固化してしまうのを防ぐことができるからである。その際、加圧ロールの温度が高い方が膨張性はよくなるが、加圧ロールの温度が熱可塑性樹脂の融点以上であると、ロール表面にフェルトが付着し易くなる。加圧ロールは、金属製のものを使用してもよいが、フェルトの付着を防ぐために、そのロール表面にフェルトと離型性がある表面素材をコーティングしたものを用いるのが好ましい。さらに、加圧ローラの表面に平行もしくは交差する凹凸を設けることで、繊維板表面に滑り止め機能を付加させることができる。
【００４１】
冷却・固化工程（ステップＳ１２２）は、その冷却・固化の方法は特に限定されないが、例えば、送風冷却・ミスト噴霧、あるいは、ロールやベルトによる接触冷却などの方法を用いることができる。特に、ロールやベルトによる接触冷却方法であれば、得られる繊維板の厚さを容易に調節できるため好ましい。また、ローラやベルトを用いる場合には、ローラ等の表面にフェルトと離型性がある表面素材をコーティングし、内部に冷却水などの冷媒を循環させてもよい。積層フェルトは、このような冷却方法によって、フェルト中の熱可塑性樹脂が完全に固化するまで冷却される。なお、上述の加圧プレス（ステップＳ１２１）と同様に、ローラ等の表面に平行もしくは交差する凹凸を設けることで、繊維板表面に滑り止め機能を付加させることができる。
【００４２】
このようにすれば、ボロ・繊維屑の収集・選別に始まって、フェルト成形工程（ステップＳ１００）を経て、特に、フェルトを熱処理する予備加熱工程（ステップＳ１１０）、プレス成形工程（ステップＳ１２０）をそれぞれ連続して行うことができ、傾斜機能を備えた繊維板を製造することもできる。また、フェルト幅に対して長手方向に長い・大きな繊維板を製造でき、その繊維板は、使用目的に合わせて適当な長さで裁断して適用範囲の広い木材代替材料として有用である。
【００４３】
図３は、予備加熱工程（ステップＳ２１０）の後に、各フェルトを厚さ方向に積層させる積層工程（ ステップＳ２２０）を経る製造方法を示したフローチャートである。まず、フェルト成形工程（ ステップＳ２００）によって成形された回収繊維と熱可塑性樹脂を混合したフェルトを、予備加熱工程（ステップＳ２１０）にて、例えば、前述のようなサクション式の熱風加熱によって各フェルト中の熱可塑性樹脂を溶融させ、こうした複数のものを厚さ方向に積層させて一体として積層フェルトとさせる。この場合、積層フェルトには、同じ種類のフェルトを積層してもよく、また、異なる種類のフェルト同士を積層してもよいことは言うまでもない。次いで、プレス成形工程（ステップＳ２３０）にて加圧・冷却させて繊維板を製造する。
【００４４】
本予備加熱工程（ステップＳ２１０）では、複数のフェルトを同時にそれぞれ熱処理して、各フェルト中の熱可塑性樹脂を溶融させる。例えば、厚さの大きな繊維板を製造する場合に、単一のフェルトを原料として用いると、厚みの非常に大きなフェルトが必要になる。そのため、サクション圧を大きくする必要があり装置が大型化してしまい、またフェルト中の熱可塑性樹脂を均一に溶融させるのにも時間がかかる。複数のフェルトにそれぞれ分割して各フェルトの熱可塑性樹脂を短時間で均一に溶融させ、後にこれらを積層させれば、結果として厚さの大きな繊維板を短時間で効率よく製造できる。また、フェルト毎に加熱条件を変更できるため、回収繊維と熱可塑性樹脂の種類や混合比等が異なるフェルトを用いることができる。
【００４５】
予備加熱工程（ステップＳ２１０）によって各フェルト中の熱可塑性樹脂が溶融された状態で、各フェルトを厚さ方向に積層させる（ステップＳ２２０）。この積層方法は特に限定されないが、例えば、垂直方向にコンベアを多段に配設し、コンベア上にフェルトを載せて移送させながら、各コンベアの一端部でフェルトを懸垂させて最下方のフェルト上にそれぞれ積層させる。フェルトを速やかにプレス成形工程（ステップＳ２３０）に移行させるために、積層工程（ステップＳ２２０）は、予備加熱工程（ステップＳ２１０）及びプレス成形工程（ステップＳ２３０）の間に介設されて、これらに連続して行われる。なお、熱可塑性樹脂が溶融された状態を維持するために、加熱空間中で行われるようにするのが好ましい。
【００４６】
ここで、積層工程（ステップＳ２２０）では、同じ種類のフェルトを積層させてもよく、また、異なる種類のフェルト同士を積層させてもよい。ここで、同じ種類とは、回収繊維と熱可塑性樹脂の混合割合、繊維の種類、目付け量等が同じフェルトをいい、異なる種類とは、回収繊維と熱可塑性樹脂の混合割合、繊維の種類、目付量等の少なくとも一つが異なるものをいう。同じ種類のフェルトを積層させる場合には、従来において困難であった厚さが大きな繊維板を製造することができ、異なる種類のマットを積層させる場合には、たとえば表面性状と内部性状とを変えた繊維板を得ることができる。さらに、熱可塑性樹脂を少なくした（あるいは目付量の小さくした）フェルトを、熱可塑性樹脂を多めにした（あるいは目付量を大きくした）フェルトで挟持するようにして、大きな厚みであっても表面にクッション性を付与させる等の傾斜機能を付与させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明に係る緑化材の概略模式図である。
【図２】本発明の一実施例に係る繊維板の製造方法を示すフローチャートである。
【図３】本発明の別実施例に係る繊維板の製造方法を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００４８】
Ｓ１００    マット成形工程
Ｓ１１０    予備加熱工程
Ｓ１２０    プレス成形工程
Ｓ１２１    加圧プレス
Ｓ１２２    冷却・固化
Ａ１  植物
Ａ２  繊維が変位可能なように固定された層
Ａ３  繊維が変位不能なように固定された層
【図１】
2009148950.tif 000004
【図２】
2009148950.tif 000005
【図３】
2009148950.tif 000006