(57)【要約】【課題】噴孔の設計自由度を高め、噴孔の形成を容易とし、所望の噴霧形状を得ることができる燃料噴射弁及びその製造方法を提供すること。【解決手段】インジェクタ（燃料噴射弁）１は、筒状のノズルボデー（弁体）３０と、ノズルボデー３０の内側において着座及び離座することにより燃料を噴射する噴孔３６を開閉するニードルとを有する。ノズルボデー３０の先端側に開口部３００が設けられ、開口部３００には、ノズルボデー３０とは別体よりなる噴孔形成部材３１が接合されている。ノズルボデー３０と噴孔形成部材３１との接合界面３５に面する噴孔形成部材３１に複数の噴孔形成溝３４を設けることによって、ノズルボデー３０の内側と外側とを連通する噴孔３６が形成されている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状の弁体と、該弁体の内側において着座及び離座することにより燃料を噴射する噴孔を開閉するニードルとを有する燃料噴射弁であって、
上記弁体の先端側に開口部が設けられ、該開口部には、上記弁体とは別体よりなる噴孔形成部材が接合され、
上記弁体と上記噴孔形成部材との接合界面に面する上記弁体及び／又は上記噴孔形成部材に複数の噴孔形成溝を設けることによって、上記弁体の内側と外側とを連通する上記噴孔が形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項２】
請求項１において、上記噴孔形成溝は、周方向に等間隔で設けられていることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項３】
請求項１又は２において、上記噴孔形成溝は、上記噴孔形成部材のみに設けられていることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項において、上記弁体と上記噴孔形成部材との上記接合界面は、上記弁体の先端側に近づくにつれて径が大きくなる円錐面、楕円錐面又は多角錐面であることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項において、上記噴孔の断面積は、上流側から下流側へ徐々に大きくなっていることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項において、隣接する上記噴孔は、下流側の開口部が互いに連通していることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項７】
筒状の弁体と、該弁体の内側において着座及び離座することにより燃料を噴射する噴孔を開閉するニードルとを有する燃料噴射弁を製造する方法であって、
上記噴孔を形成するに当たっては、先端側に開口部を有する上記弁体と、該弁体の開口部に接合される噴孔形成部材とを準備し、
上記弁体と上記噴孔形成部材との接合界面となる面に面する上記弁体の内周接合面及び／又は上記噴孔形成部材の外周接合面に複数の噴孔形成溝を形成し、
その後、上記弁体と上記噴孔形成部材とを接合することによって、上記噴孔形成溝により上記弁体の内側と外側とを連通する上記噴孔を形成することを特徴とする燃料噴射弁の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、内燃機関等に燃料を噴射供給する燃料噴射弁及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、内燃機関等に燃料を噴射供給する様々な燃料噴射弁が知られている（特許文献１参照）。
燃料噴射弁としては、例えば、筒状の弁体と、該弁体の内側において着座及び離座することにより燃料を噴射する噴孔を開閉するニードルとを有するものがある。このような燃料噴射弁では、従来、弁体等の部材に対して放電、ドリル、プレス等の加工方法を用いて一方向から孔加工を行って噴孔を形成していた。
【０００３】
【特許文献１】特開平５−１０２２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、放電、ドリル、プレス等の加工方法を用いて一方向から孔加工を行って噴孔を形成する場合には、噴孔の形状は、電極、ドリル、パンチ等の形状に左右され、加工上の制約を受けてしまう。そのため、噴孔の設計自由度が低く、複雑な形状の噴孔を形成することも困難であり、所望の噴霧形状を容易に得ることができなかった。
【０００５】
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、噴孔の設計自由度を高め、噴孔の形成を容易とし、所望の噴霧形状を得ることができる燃料噴射弁及びその製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
第１の発明は、筒状の弁体と、該弁体の内側において着座及び離座することにより燃料を噴射する噴孔を開閉するニードルとを有する燃料噴射弁であって、
上記弁体の先端側に開口部が設けられ、該開口部には、上記弁体とは別体よりなる噴孔形成部材が接合され、
上記弁体と上記噴孔形成部材との接合界面に面する上記弁体及び／又は上記噴孔形成部材に複数の噴孔形成溝を設けることによって、上記弁体の内側と外側とを連通する上記噴孔が形成されていることを特徴とする燃料噴射弁にある（請求項１）。
【０００７】
本発明の燃料噴射弁では、上記弁体と上記噴孔形成部材とが別体で構成されており、両者のうちのいずれか一方又は両方に上記噴孔形成溝が設けられている。そして、上記弁体と上記噴孔形成部材との接合界面において、上記噴孔形成溝により区画された空間に噴孔が形成されている。すなわち、本発明では、別体で構成された上記弁体と上記噴孔形成部材とを接合することによって噴孔が形成されている。そのため、従来のように一部材に対して放電、ドリル、プレス等の加工方法を用いて一方向から孔加工を行って噴孔を形成する場合に比べて、噴孔を容易に形成することができる。
【０００８】
また、本発明では、噴孔を形成するために上記弁体と上記噴孔形成部材との接合界面に面する部分に上記噴孔形成溝を加工すればよい。そのため、従来のような孔加工を行う必要がなく、噴孔を形成するために必要な加工を容易なものとすることができる。
また、上記弁体と上記噴孔形成部材とは別体で構成されている。そのため、それぞれに対して上記噴孔形成溝の加工を容易に行うことができる。これにより、上記噴孔形成溝によって区画される噴孔の設計自由度を高めることができ、従来の加工方法では実現不可能であった複雑な形状の噴孔も実現可能となる。また、噴孔の位置や形状を加工可能な範囲で自由に変更することができるため、所望の噴霧形状を容易に得ることができる。
【０００９】
このように、本発明によれば、噴孔の設計自由度を高め、噴孔の形成を容易とし、所望の噴霧形状を得ることができる燃料噴射弁を提供することができる。
【００１０】
第２の発明は、筒状の弁体と、該弁体の内側において着座及び離座することにより燃料を噴射する噴孔を開閉するニードルとを有する燃料噴射弁を製造する方法であって、
上記噴孔を形成するに当たっては、先端側に開口部を有する上記弁体と、該弁体の開口部に接合される噴孔形成部材とを準備し、
上記弁体と上記噴孔形成部材との接合界面となる面に面する上記弁体の内周接合面及び／又は上記噴孔形成部材の外周接合面に複数の噴孔形成溝を形成し、
その後、上記弁体と上記噴孔形成部材とを接合することによって、上記噴孔形成溝により上記弁体の内側と外側とを連通する上記噴孔を形成することを特徴とする燃料噴射弁の製造方法にある（請求項７）。
【００１１】
本発明の燃料噴射弁の製造方法において、上記噴孔を形成するに当たっては、上記弁体と上記噴孔形成部材との接合界面となる面に面する上記弁体の内周接合面及び上記噴孔形成部材の外周接合面のうちの一方又は両方に複数の噴孔形成溝を形成する。その後、上記弁体と上記噴孔形成部材とを接合することによって、上記噴孔形成溝により区画された空間に噴孔を形成する。すなわち、本発明では、別体で構成された上記弁体と上記噴孔形成部材とを接合することによって噴孔を形成する。そのため、従来のように一部材に対して放電、ドリル、プレス等の加工方法を用いて一方向から孔加工を行って噴孔を形成する場合に比べて、噴孔を容易に形成することができる。
【００１２】
また、本発明では、噴孔を形成するために上記弁体と上記噴孔形成部材との接合界面となる面に面する部分、つまり、上記弁体の内周接合面や上記噴孔形成部材の外周接合面に上記噴孔形成溝を加工すればよい。そのため、従来のような孔加工を行う必要がなく、噴孔を形成するために必要な加工を容易なものとすることができる。
また、上記弁体と上記噴孔形成部材とは別体で構成されている。そのため、それぞれに対して上記噴孔形成溝の加工を容易に行うことができる。これにより、上記噴孔形成溝によって区画される噴孔の設計自由度を高めることができ、従来の加工方法では実現不可能であった複雑な形状の噴孔を形成することができる。また、上記噴孔形成溝の位置や形状を加工可能な範囲で自由に変更することができるため、所望の噴霧形状が得られるように噴孔を形成することができる。
【００１３】
このように、本発明の製造方法によれば、噴孔の設計自由度を高め、噴孔の形成を容易とし、所望の噴霧形状を得ることができる燃料噴射弁を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
上記第１の発明において、上記噴孔形成溝は、周方向に等間隔で設けられていることが好ましい（請求項２）。
この場合には、各方向へ均一に燃料を噴射することができ、例えばホロコーン形状等の噴霧形状を精度良く容易に形成することができる。
なお、上記噴孔形成溝の位置、形状等は、形成する噴孔の位置、形状等によって様々に変更することができる。
【００１５】
また、上記噴孔形成溝は、上記噴孔形成部材のみに設けられていることが好ましい（請求項３）。
この場合には、上記噴孔形成部材のみに加工を行えばよいため、噴孔を形成するために必要な加工がさらに容易となり、生産性の向上を図ることができる。
なお、上記噴孔形成溝は、上述のごとく、上記弁体のみに設けることもできるし、上記弁体と上記噴孔形成部材との両方に設けることもできる。
【００１６】
また、上記弁体と上記噴孔形成部材との上記接合界面は、上記弁体の先端側に近づくにつれて径が大きくなる円錐面、楕円錐面又は多角錐面であることが好ましい（請求項４）。
この場合には、上記弁体と上記噴孔形成部材との当接位置を容易に決定することができ、噴孔の配設位置の精度を高めることができる。
【００１７】
また、上記噴孔の断面積は、上流側から下流側へ徐々に大きくなっていることが好ましい（請求項５）。
この場合には、上記噴孔内を通過する燃料の流速を損なわないようにすることができる。そのため、上記噴孔におけるデポジットの堆積を抑制する効果が得られる。
なお、上記噴孔の断面積が上流側から下流側へ徐々に小さくなっている構成、又は上流側から下流側まで同じである構成とすることもできる。
【００１８】
また、隣接する上記噴孔は、下流側の開口部が互いに連通していることが好ましい（請求項６）。
この場合には、上流側において独立して開口形成された隣り合う上記噴孔が、下流側において互いに周方向に連通して、全周に渡って繋がった状態となる。そのため、上記噴孔から噴射される燃料によってホロコーン形状等の噴霧形状を精度良く容易に形成することができる。
なお、隣接する上記噴孔は、上流側の開口部が互いに連通している構成とすることもできる。すなわち、下流側において独立して開口形成された隣り合う上記噴孔が、上流側において互いに周方向に連通している構成とすることもできる。この場合には、上記噴孔内への燃料の導入が容易となる。
【００１９】
また、隣接する上記噴孔が下流側において独立して開口形成された構成とした場合には、隣接する上記噴孔が上流側において独立して開口形成されている又は互いに連通している構成のどちらであっても、上記噴孔の下流側の開口部は、間隔を設けて配置される。そのため、隣接する上記噴孔の間に燃料が噴射されない空間が形成される。これにより、上記噴孔から噴射された燃料の噴霧に対して空気の導入が促され、燃料の微粒化及び噴霧の巻き上がりを促進することができる。
【００２０】
上記第２の発明において、上記噴孔形成溝を形成する方法としては、公知の様々な加工方法を用いることができる。例えば、切削、研磨等の加工方法を用いることができ、これらの加工方法を組み合わせて用いることもできる。
また、上記弁体と上記噴孔形成部材とを接合する方法としては、公知の様々な接合方法を用いることができる。例えば、接合する母材の接合界面に銅等の金属めっき等を行い、接触部分を加熱して金属を相互拡散させて接合する拡散接合や、接合する母材同士を高温プラズマにより溶融することによって接合するプラズマ接合等の方法を用いることができる。
【実施例】
【００２１】
（実施例１）
本発明の実施例にかかる燃料噴射弁（以下、インジェクタという）について、図を用いて説明する。
本例のインジェクタ１は、図１に示すごとく、例えば直噴式のガソリンエンジンに適用されるものである。インジェクタ１は、図示しないエンジンヘッドに搭載される。なお、インジェクタ１は、直噴式のガソリンエンジンに限らず、予混合式のガソリンエンジン、又はディーゼルエンジンなどに適用することもできる。
また、本例のインジェクタ１においては、噴孔３６が設けられている側を先端側、その反対側を後端側とする。
【００２２】
同図に示すごとく、インジェクタ１は、筒状のパイプ１０を備えている。パイプ１０は、第１磁性部１１、非磁性部１２及び第２磁性部１３により構成されており、例えばレーザ溶接等により一体的に接続されている。第１磁性部１１及び第２磁性部１３は、磁性材料により形成されている。また、非磁性部１２は、非磁性材料により形成されており、第１磁性部１１と第２磁性部１３との間の磁気的な短絡を防止している。
【００２３】
パイプ１０の内周側には、固定コア２１が圧入により収容されている。固定コア２１は、磁性材料により筒状に形成されている。固定コア２１の内周側には、後述するアジャスティングパイプ２８及びスプリング２６が収容されている。
【００２４】
パイプ１０の後端部１０２には、外部コネクタ１９が圧入されている。外部コネクタ１９は、後端部に燃料入口１９１を形成している。燃料入口１９１には、図示しない燃料ポンプにより燃料タンクから燃料が供給される。燃料入口１９１に供給された燃料は、外部コネクタ１９の内部に設けられたフィルタ部材１８を経由してパイプ１０の内周側に流入する。フィルタ部材１８は、燃料に含まれる異物を除去する。
【００２５】
パイプ１０の先端側には、ノズルホルダ１４が配設されている。ノズルホルダ１４は、磁性材料により筒状に形成されている。ノズルホルダ１４は、パイプ１０の先端部１０１に接合されている。ノズルホルダ１４の先端部１４１には、ノズルボデー（弁体）３０が収容されている。ノズルボデー３０は、筒状に形成され、例えば圧入、溶接等によりノズルホルダ１４の先端部１４１に固定されている。ノズルボデー３０は、先端に近づくにつれて内径が小さくなる円錐状の内周面に弁座３０４を有している。
【００２６】
また、パイプ１０の内周側には、可動コア２２が収容されている。可動コア２２は、磁性材料により筒状に形成されている。可動コア２２は、固定コア２１と軸方向に対向して配設され、後述するコイル５１への通電によって固定コア２１との間に発生する磁気吸引力により固定コア２１に吸引されるよう構成されている。また、可動コア２２は、パイプ１０の内周側を軸方向へ往復移動可能である。
【００２７】
また、パイプ１０、ノズルホルダ１４及びノズルボデー３０の内周側には、ニードル４０が軸方向へ往復移動可能に収容されている。ニードル４０は、ノズルボデー３０と同軸上に配置されている。ニードル４０は、後端部が可動コア２２に接合されている。そのため、可動コア２２及びニードル４０は、一体的に軸方向に往復移動可能である。ニードル４０は、先端部にシール部４２を有している。シール部４２は、ノズルボデー３０の弁座３０４に着座可能である。
【００２８】
また、ニードル４０は、後端部において弾性部材であるスプリング２６と接している。スプリング２６は、一方の端部がニードル４０の後端部に接しており、他方の端部がアジャスティングパイプ２８に接している。なお、上記弾性部材は、スプリングに限らず、例えば板ばね、又は気体や液体のダンパ等を適用可能である。
【００２９】
また、アジャスティングパイプ２８は、上述のごとく、固定コア２１の内周側に圧入されている。アジャスティングパイプ２８の圧入量を調整することにより、スプリング２６の荷重は調整される。スプリング２６は、軸方向へ伸びる力を有している。そのため、一体のニードル４０及び可動コア２２は、スプリング２６によりシール部４２が弁座３０４に着座する方向へ押し付けられている。
【００３０】
また、同図に示すごとく、パイプ１０の外周側には、コイルアセンブリ５０が配設されている。コイルアセンブリ５０は、コイル５１、モールド樹脂５２及び電気コネクタ５３から一体に構成されている。
コイル５１は、モールド樹脂５２によって被覆されている。コイル５１は、モールド樹脂５２によって外周側及び内周側が覆われた状態で円筒状に形成されている。コイル５１は、パイプ１０の外周側を周方向へ連続して覆っている。コイル５１は、配線部材５４により電気コネクタ５３のターミナル５５と接続している。また、モールド樹脂５２及び電気コネクタ５３は、樹脂により一体に形成されている。
【００３１】
コイル５１の外周側及び後端側には、ハウジングプレート１５が配設されている。ハウジングプレート１５は、磁性材料により筒状に形成されており、コイル５１の外周側及び後端側を覆うように配設されている。ハウジングプレート１５は、パイプ１０との間においてモールド樹脂５２に覆われたコイル５１を保持している。
【００３２】
そして、本例のインジェクタ１は、図２〜図５に示すごとく、ノズルボデー３０の先端側に開口部３００が設けられ、開口部３００には、ノズルボデー３０とは別体よりなる噴孔形成部材３１が接合されている。また、インジェクタ１は、ノズルボデー３０と噴孔形成部材３１との接合界面３５に面する噴孔形成部材３１に複数の噴孔形成溝３４を設けることによって、ノズルボデー３０の内側と外側とを連通する噴孔３６が形成されている。
以下、この内容について詳説する。
【００３３】
図２に示すごとく、ノズルボデー３０は、その先端部３０１に開口部３００を有する。また、ノズルボデー３０は、その先端部３０１の内周面に、ノズルボデー３０の先端側に近づくにつれて内径が大きくなる内周接合面３０２を有する。内周接合面３０２は、円錐面である。内周接合面３０２と弁座３０４との間は、軸方向に同径である連結内周面３０３によって繋がっている。
【００３４】
図３、図４に示すごとく、噴孔形成部材３１は、後端側（後端面３１２）に近づくにつれて外径が小さくなる円錐状の接合部３２と、先端側（先端面３１１）に近づくにつれて外径が小さくなる円錐状の非接合部３３とを有する。
図３〜図５に示すごとく、接合部３２は、その外周面に外周接合面３２１を有する。外周接合面３２１は、円錐面である。外周接合面３２１には、複数の噴孔形成溝３４が径方向に設けられている。噴孔形成溝３４は、外周接合面３２１の後端３２３から先端３２２にかけて徐々に幅広になっていると共に断面積が大きくなっており、外周接合面３２１から円錐の一部をくり抜いた形状を呈している。噴孔形成溝３４は、外周接合面３２１において周方向に等間隔に４つ設けられている。
【００３５】
図２に示すごとく、ノズルボデー３０の開口部３００には、その開口部３００を閉塞するように噴孔形成部材３１が接合されている。噴孔形成部材３１は、接合部３２の外周接合面３２１をノズルボデー３０の内周接合面３０２に接触させて接合されている。ノズルボデー３０の内周面３０２と噴孔形成部材３１の接合部３２の外周接合面３２１との接合により、その接合界面３５において噴孔形成溝３４により区画された空間には、ノズルボデー３０の内側と外側とを連通する噴孔３６が形成されている。なお、本例の接合界面３５は、円錐面である。
【００３６】
同図に示すごとく、噴孔３６は、噴孔形成部材３１の後端面３１２から非接合部３３の外周面である外周非接合面３３１にかけて形成されている。したがって、噴孔形成部材３１の後端面３１２に噴孔入口３６１が形成され、非接合部３３の外周非接合面３３１に噴孔出口３６２が形成されている。噴孔３６は、噴孔形成溝３４と同様の形状を呈している。そのため、噴孔３６の断面積は、噴孔入口３６１から噴孔出口３６２にかけて徐々に大きくなっている。また、噴孔３６は、接合界面３５において周方向に等間隔に４つ形成されている。
【００３７】
次に、上記構成のインジェクタ１の製造方法について簡単に説明する。
本例では、噴孔３６を形成するに当たっては、まず、先端側に開口部３００を有するノズルボデー３０と、ノズルボデー３０の開口部３００に接合される噴孔形成部材３１とを準備した。
そして、ノズルボデー３０と噴孔形成部材３１との接合界面３５となる面に面する噴孔形成部材３１の接合部３２の外周接合面３２１に複数の噴孔形成溝３４を形成した。本例では、切削加工、研磨加工又はこれらを組み合わせて行うことにより、噴孔形成溝３４を形成した。
【００３８】
その後、ノズルボデー３０と噴孔形成部材３１とを接合することによって、噴孔形成溝３４によりノズルボデー３０の内側と外側とを連通する噴孔３６を形成した。
本例では、噴孔形成部材３１の接合部３２の外周接合面３２１に銅めっきを施し、ノズルボデー３０の内周接合面３０２に接触させて加熱し、接触部分で銅を相互拡散させて接合する拡散接合により、ノズルボデー３０と噴孔形成部材３１との接合を行った。なお、拡散接合に代えて、接合する母材同士を高温プラズマにより溶融することによって接合するプラズマ接合により行うこともできる。
【００３９】
次に、上記構成のインジェクタ１の作動について説明する。
コイル５１への通電が停止されているとき、固定コア２１と可動コア２２との間には磁気吸引力は発生しない。そのため、可動コア２２はスプリング２６の押し付け力により固定コア２１から離れている。その結果、コイル５１への通電が停止されているとき、ニードル４０のシール部４２は弁座３０４に着座している（閉弁状態）。よって、燃料は噴孔３６から噴射されない。
【００４０】
コイル５１に通電されると、コイル５１に発生した磁界によりノズルホルダ１４、パイプ１０、可動コア２２、固定コア２１及びハウジングプレート１５に形成された磁気回路に磁束が流れる。そのため、互いに離れている固定コア２１と可動コア２２との間には磁気吸引力が発生する。これにより、固定コア２１と可動コア２２との間に発生する磁気吸引力がスプリング２６の押し付け力よりも大きくなると、一体の可動コア２２及びニードル４０は固定コア２１方向へ移動する。その結果、ニードル４０のシール部４２は弁座３０４から離座する（開弁状態）。
【００４１】
外部コネクタ１９の燃料入口１９１から流入した燃料は、フィルタ部材１８、パイプ１０の内周側、つまりアジャスティングパイプ２８の内周側、固定コア２１の内周側及び可動コア２２の内周側を経由する。可動コア２２の内周側からニードル４０の内部に流入した燃料は、ニードル４０の内側と外側とを連通する燃料孔４５からパイプ１０とニードル４０の間を経由し、ニードル４０とノズルホルダ１４との間に流入する。そして、弁座３０４から離座したニードル４０とノズルボデー３０との間を経由し、ノズルボデー３０と噴孔形成部材３１との接合界面３５に形成された噴孔３６から噴射される。
【００４２】
コイル５１への通電を停止すると、固定コア２１と可動コア２２との間の磁気吸引力は消滅する。これにより、一体の可動コア２２及びニードル４０は、スプリング２６の押し付け力により固定コア２１とは反対方向へ移動する。その結果、ニードル４０のシール部４２は再び弁座３０４に着座する（閉弁状態）。よって、噴孔３６からの燃料の噴射は終了する。
【００４３】
次に、本例のインジェクタ１における作用効果について説明する。
本例のインジェクタ１では、ノズルボデー３０と噴孔形成部材３１とが別体で構成されており、両者のうちの一方（噴孔形成部材３１）に噴孔形成溝３４が設けられている。そして、ノズルボデー３０と噴孔形成部材３１との接合界面３５において、噴孔形成溝３４により区画された空間に噴孔３６が形成されている。すなわち、本例では、別体で構成されたノズルボデー３０と噴孔形成部材３１とを接合することによって噴孔３６が形成されている。そのため、従来のように一部材に対して放電、ドリル、プレス等の加工方法を用いて一方向から孔加工を行って噴孔３６を形成する場合に比べて、噴孔３６を容易に形成することができる。
【００４４】
また、本例では、噴孔３６を形成するためにノズルボデー３０と噴孔形成部材３１との接合界面３５に面する部分（噴孔形成部材３１の接合部３２の外周接合面３２１）に噴孔形成溝３４を加工すればよい。そのため、従来のような孔加工を行う必要がなく、噴孔３６を形成するために必要な加工を容易なものとすることができる。
また、ノズルボデー３０と噴孔形成部材３１とは別体で構成されている。そのため、噴孔形成部材３１に対して噴孔形成溝３４の加工を容易に行うことができ、様々な形状の噴孔形成溝３４を形成することができる。これにより、噴孔形成溝３４によって区画される噴孔３６の設計自由度を高めることができ、従来の加工方法では実現不可能であった複雑な形状の噴孔３６も実現可能となる。また、噴孔３６の位置や形状を加工可能な範囲で自由に変更することができるため、所望の噴霧形状を容易に得ることができる。
【００４５】
また、本例では、噴孔形成溝３４は、周方向に等間隔で設けられている。そのため、各方向へ均一に燃料を噴射することができ、例えばホロコーン形状等の噴霧形状を精度良く容易に形成することができる。
また、ノズルボデー３０と噴孔形成部材３１との接合界面３５は、円錐面である。そのため、ノズルボデー３０と噴孔形成部材３１との当接位置を容易に決定することができ、噴孔３６の配設位置の精度を高めることができる。
また、噴孔３６の断面積は、上流側から下流側へ徐々に大きくなっている。そのため、噴孔３６内を通過する燃料の流速を損なわないようにすることができる。これにより、噴孔３６におけるデポジットの堆積を抑制する効果が得られる。
【００４６】
このように、本例によれば、噴孔の設計自由度を高め、噴孔の形成を容易とし、所望の噴霧形状を得ることができる燃料噴射弁（インジェクタ）を提供することができる。
【００４７】
なお、本例では、噴孔３６の断面積が上流側から下流側へ徐々に大きくなっている構成としたが、噴孔３６の断面積が上流側から下流側へ徐々に小さくなっている構成（図６参照）、又は上流側から下流側まで同じである構成とすることもできる。
【００４８】
（実施例２）
本例は、図７、図８に示すごとく、噴孔形成部材３１の構成を変更した例である。
図７では、噴孔形成部材３１は、接合部３２の外周接合面３２１に６つの噴孔形成溝３４を有する。噴孔形成溝３４は、外周接合面３２１において周方向に等間隔に設けられている。噴孔形成部材３１がノズルボデー３０に組み付けられた状態においては、隣接する噴孔３６は、下流側の開口部（噴孔出口３６２）が互いに連通しておらず、間隔を設けて配置されている。なお、上流側の開口部（噴孔入口３６１）も互いに連通しておらず、独立して形成されている。
その他は、実施例１と同様の構成である。
【００４９】
この場合には、同図に示すごとく、各噴孔３６の燃料噴射領域３６０が隣接する噴孔３６の燃料噴射領域３６０と重ならない部分が生じる。すなわち、隣接する噴孔３６の間に燃料が噴射されない空間３７が形成される。この噴孔３６間に形成された空間３７によって、噴孔３６から噴射された燃料の噴霧に対して空気の導入が促され、燃料の微粒化及び噴霧の巻き上がりを促進することができる。
その他は、実施例１と同様の作用効果を有する。
【００５０】
また、図８では、噴孔形成部材３１は、接合部３２の外周接合面３２１に６つの噴孔形成溝３４を有する。噴孔形成溝３４は、外周接合面３２１において周方向に等間隔に設けられている。噴孔形成部材３１がノズルボデー３０に組み付けられた状態においては、隣接する噴孔３６は、下流側の開口部（噴孔出口３６２）が互いに連通している。なお、上流側の開口部（噴孔入口３６１）は、互いに連通しておらず、独立して形成されている。
その他は、実施例１と同様の構成である。
【００５１】
この場合には、同図に示すごとく、各噴孔３６が下流側において全周に渡って繋がった状態となる。すなわち、隣接する噴孔３６の燃料噴射領域３６０同士が重ならない部分が生じない。そのため、噴孔３６から燃料を精度良くホロコーン形状に噴霧することができる。
その他は、実施例１と同様の作用効果を有する。
【００５２】
なお、図８の変形例として、隣接する噴孔３６において、上流側の開口部（噴孔入口３６１）が互いに連通している構成とすることもできる。このとき、下流側の開口部（噴孔出口３６２）は、互いに連通しておらず、独立して形成されている。この場合には、噴孔３６内への燃料の導入が容易となる。
【００５３】
また、図７、図８は、噴孔形成部材３１がノズルボデー３０に組み付けられた状態を示している。そのため、噴孔形成部材３１が配置されている開口部３００、ノズルボデー３０と噴孔形成部材３１との接合により形成された噴孔３６、噴孔入口３６１、噴孔出口３６２を図示してある。
【００５４】
（実施例３）
本例は、図９、図１０に示すごとく、噴孔形成溝３４（噴孔３６）の構成を変更した例である。
図９では、噴孔形成溝３４は、ノズルボデー３０のみに設けられている。すなわち、噴孔形成溝３４は、ノズルボデー３０の内周接合面３０２に設けられている。噴孔形成部材３１がノズルボデー３０に接合された状態においては、両者の接合界面３５において、ノズルボデー３０に設けられた噴孔形成溝３４により区画された空間に噴孔３６が形成されている。
その他は、実施例１と同様の構成であり、同様の作用効果を有する。
【００５５】
図１０では、噴孔形成溝３４は、ノズルボデー３０と噴孔形成部材３１との両方に設けられている。すなわち、噴孔形成溝３４は、ノズルボデー３０の内周接合面３０２と噴孔形成部材３１の接合部３２の外周接合面３２１との両方に設けられている。噴孔形成部材３１がノズルボデー３０に接合された状態においては、両者の接合界面３５において、両者に設けられた噴孔形成溝３４により区画された空間に噴孔３６が形成されている。
その他は、実施例１と同様の構成であり、同様の作用効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】実施例１における、インジェクタの構造を示す説明図。
【図２】実施例１における、インジェクタの先端部を拡大した断面図。
【図３】実施例１における、噴孔形成部材を示す斜視図。
【図４】実施例１における、噴孔形成部材を側面から見た図。
【図５】実施例１における、噴孔形成部材を後端側から見た図。
【図６】実施例１における、噴孔形成部材を後端側から見た図。
【図７】実施例２における、噴孔形成部材を後端側から見た図。
【図８】実施例２における、噴孔形成部材を後端側から見た図。
【図９】実施例３における、インジェクタの先端部を拡大した断面図。
【図１０】実施例３における、インジェクタの先端部を拡大した断面図。
【符号の説明】
【００５７】
１  インジェクタ（燃料噴射弁）
３０  ノズルボデー（弁体）
３００  開口部
３１  噴孔形成部材
３４  噴孔形成溝
３５  接合界面
３６  噴孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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