(57)【要約】【課題】内視鏡用可撓管の外皮の成形条件を容易に決定する。【解決手段】軟質樹脂１６が透明で、硬質樹脂１７が黒色をしているため、成形された外皮１５は、軟質樹脂１６から硬質樹脂１７の変わり目が黒色のグラデーションとして観察できる。グラデーションが滑らかに連続して見えれば、硬質樹脂１７の厚みが滑らかに連続して変化しており、外皮１５の外径が均一であるから、軟質樹脂１６の厚みも滑らかに連続して変化している。グラデーションが滑らかに連続して見えない場合、押し出し部による吐出量を変更して外皮１５の成形をやり直す。良好な外皮１５が成形されたときの押し出し部による吐出量と、搬送部による可撓管素材の搬送速度とを、製品の内視鏡用可撓管を作成するための成形条件として決定し、この成形条件に基づいて製品の内視鏡用可撓管を作成する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
可撓性を有する筒状の内視鏡用可撓管素材の外周面に外皮を成形するに際して、この外皮が、軟質樹脂と硬質樹脂との二層成形または混合成形で、かつ、前記可撓管素材の一端側では、前記硬質樹脂よりも前記軟質樹脂の割合が多く、一端から他端側へ向かって徐々に前記硬質樹脂の割合が漸増して、他端側では、前記軟質樹脂よりも前記硬質樹脂の割合が多くなるように、少なくとも溶融状態の前記軟質樹脂，前記硬質樹脂の各吐出量及び前記可撓管素材の搬送速度を含む外皮の成形条件を決定するための内視鏡用可撓管のサンプル作成方法において、
前記軟質樹脂，前記硬質樹脂の各色を互いに異なる色としたことを特徴とする内視鏡用可撓管のサンプル作成方法。
【請求項２】
前記軟質樹脂，前記硬質樹脂の各色は、一方が透明で、他方が黒色であることを特徴とする請求項１記載の内視鏡用可撓管のサンプル作成方法。
【請求項３】
前記軟質樹脂，前記硬質樹脂のいずれか一方に、蛍光体が練り込まれていることを特徴とする請求項１記載の内視鏡用可撓管のサンプル作成方法。
【請求項４】
可撓性を有する筒状の内視鏡用可撓管素材の外周面に外皮を成形するに際して、この外皮が、軟質樹脂と硬質樹脂との二層成形または混合成形で、かつ、前記可撓管素材の一端側では、前記硬質樹脂よりも前記軟質樹脂の割合が多く、一端から他端側へ向かって徐々に前記硬質樹脂の割合が漸増して、他端側では、前記軟質樹脂よりも前記硬質樹脂の割合が多くなるように、少なくとも溶融状態の前記軟質樹脂，前記硬質樹脂の各吐出量及び前記可撓管素材の搬送速度を含む外皮の成形条件を決定するために作成される内視鏡用可撓管のサンプルにおいて、
前記軟質樹脂，前記硬質樹脂の各色を互いに異なる色としたことを特徴とする内視鏡用可撓管のサンプル。
【請求項５】
可撓性を有する筒状の内視鏡用可撓管素材の外周面に外皮を成形するに際して、この外皮が、軟質樹脂と硬質樹脂との二層成形または混合成形で、かつ、前記可撓管素材の一端側では、前記硬質樹脂よりも前記軟質樹脂の割合が多く、一端から他端側へ向かって徐々に前記硬質樹脂の割合が漸増して、他端側では、前記軟質樹脂よりも前記硬質樹脂の割合が多くなるように、少なくとも溶融状態の前記軟質樹脂，前記硬質樹脂の各吐出量及び前記可撓管素材の搬送速度を含む外皮の成形条件を決定する外皮成形条件決定方法において、
前記軟質樹脂，前記硬質樹脂の各色を互いに異なる色としてサンプルを作成し、このサンプルを元に前記成形条件を決定することを特徴とする外皮成形条件決定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内視鏡用可撓管の外皮を成形する際に必要な外皮の成形条件を決定するために作成される内視鏡用可撓管のサンプル作成方法及びサンプル、並びに外皮成形条件決定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
患者の体腔内を観察するための医療用の内視鏡が知られている。内視鏡の挿入部を構成する主な部品である可撓管は、金属帯片を螺旋状に巻いて形成された螺旋管と、この外周を覆う網状管とからなる可撓管素材を搬送しながら、この外周面にウレタン樹脂などの熱可塑性樹脂を吐出して外皮を成形したものである。このような可撓管は、挿入部を体腔内に挿入しやすくするため、先端側は柔軟性を高くし、後端側は操作しやすくするため、柔軟性を低く（硬く）することが好ましい。
【０００３】
このため、外皮を軟質樹脂と硬質樹脂との二層成形とし、硬質樹脂層の厚みが可撓管の先端側にいくにしたがって薄くなるようにしたものが知られている（特許文献１）。また、外皮を軟質樹脂と硬質樹脂との混合成形とし、この混合比を変化させることにより、可撓管の可撓性を先端側と後端側とで異なるようにしたものが知られている（特許文献２，３）。
【特許文献１】実開昭５５−１１２５０５号公報
【特許文献２】特開平２−１３１７３８号公報
【特許文献３】特開平３−１４１９２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、特許文献１のように軟質樹脂と硬質樹脂との厚み比率を変化させたり、特許文献２，３のように軟質樹脂と硬質樹脂との混合比率を変化させるなどの制御を行なうには、軟質樹脂，硬質樹脂のそれぞれの吐出量や可撓管素材の搬送速度等の成形条件を予め決定しておく必要がある。ところが、軟質樹脂と硬質樹脂を同色（通常は黒色）として成形すると、実際に成形した外皮を目視しても、軟質樹脂と硬質樹脂との割合がどのようになっているのか判断しにくく、外皮の成形条件を容易に決定することができないという問題があった。
【０００５】
本発明は、上記事情を考慮してなされたものであり、内視鏡用可撓管の外皮の成形条件を容易に決定することができる内視鏡用可撓管のサンプル作成方法及びサンプル、並びに外皮成形条件決定方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明の内視鏡用可撓管のサンプル作成方法は、可撓性を有する筒状の内視鏡用可撓管素材の外周面に外皮を成形するに際して、この外皮が、軟質樹脂と硬質樹脂との二層成形または混合成形で、かつ、前記可撓管素材の一端側では、前記硬質樹脂よりも前記軟質樹脂の割合が多く、一端から他端側へ向かって徐々に前記硬質樹脂の割合が漸増して、他端側では、前記軟質樹脂よりも前記硬質樹脂の割合が多くなるように、少なくとも溶融状態の前記軟質樹脂，前記硬質樹脂の各吐出量及び前記可撓管素材の搬送速度を含む外皮の成形条件を決定するために作成される内視鏡用可撓管のサンプルにおいて、前記軟質樹脂，前記硬質樹脂の各色を互いに異なる色としたことを特徴とする。
【０００７】
前記軟質樹脂，前記硬質樹脂の各色は、一方が透明で、他方が黒色であることが好ましい。また、前記軟質樹脂，前記硬質樹脂のいずれか一方に、蛍光体が練り込まれていることが好ましい。
【０００８】
なお、「色」とは、人間の視覚、またはＣＣＤ，ＣＭＯＳイメージセンサ等の固体撮像素子で感知可能なものである。このため、「異なる色」とは、軟質，硬質各樹脂の重なり具合（二層成形の場合）、または混ざり具合（混合成形の場合）の見た目が判断できるものであれば、如何なる態様もとり得る。
【０００９】
本発明の内視鏡用可撓管のサンプルは、可撓性を有する筒状の内視鏡用可撓管素材の外周面に外皮を成形するに際して、この外皮が、軟質樹脂と硬質樹脂との二層成形または混合成形で、かつ、前記可撓管素材の一端側では、前記硬質樹脂よりも前記軟質樹脂の割合が多く、一端から他端側へ向かって徐々に前記硬質樹脂の割合が漸増して、他端側では、前記軟質樹脂よりも前記硬質樹脂の割合が多くなるように、少なくとも溶融状態の前記軟質樹脂，前記硬質樹脂の各吐出量及び前記可撓管素材の搬送速度を含む外皮の成形条件を決定するために作成される内視鏡用可撓管のサンプルにおいて、前記軟質樹脂，前記硬質樹脂の各色を互いに異なる色としたことを特徴とする。
【００１０】
本発明の外皮成形条件決定方法は、可撓性を有する筒状の内視鏡用可撓管素材の外周面に外皮を成形するに際して、この外皮が、軟質樹脂と硬質樹脂との二層成形または混合成形で、かつ、前記可撓管素材の一端側では、前記硬質樹脂よりも前記軟質樹脂の割合が多く、一端から他端側へ向かって徐々に前記硬質樹脂の割合が漸増して、他端側では、前記軟質樹脂よりも前記硬質樹脂の割合が多くなるように、少なくとも溶融状態の前記軟質樹脂，前記硬質樹脂の各吐出量及び前記可撓管素材の搬送速度を含む外皮の成形条件を決定する外皮成形条件決定方法において、前記軟質樹脂，前記硬質樹脂の各色を互いに異なる色としてサンプルを作成し、このサンプルを元に前記成形条件を決定することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、内視鏡用可撓管のサンプルの外皮成形に使用される軟質樹脂，硬質樹脂の各色を互いに異なる色としたので、色のグラデーションや外皮の切断面を目視することにより、軟質，硬質各樹脂の重なり具合（二層成形の場合）、または混ざり具合（混合成形の場合）を目視等で判断でき、外皮の成形状態の良否を容易に判別できる。この結果、内視鏡用可撓管の外皮の成形条件を容易に決定することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明を実施した内視鏡用可撓管のサンプルを示す図１において、サンプル１０は、内視鏡用可撓管の外皮を成形するために必要な外皮の成形条件を決定するために作成される。外皮の成形条件としては、主に溶融状態の軟質樹脂，硬質樹脂の各吐出量及び可撓管素材の搬送速度がある。なお、この他の外皮成形条件としては、軟質樹脂，硬質樹脂の各溶融温度や溶融状態の軟質樹脂，硬質樹脂の各粘性や環境温度等があるが、これらはそれぞれ予め決められているものとする。
【００１３】
サンプル１０は、最内側に金属帯片１１ａを螺旋状に巻回することにより形成される螺旋管１１に、金属線を編組してなる筒状網体１２を被覆して両端に口金１３を嵌合した可撓管素材１４とし、さらに、その外周面に外皮１５を成形した構成となっている。
【００１４】
外皮１５は、透明の軟質樹脂１６と、製品作成時と同様にカーボンブラックを練り込んだ黒色の硬質樹脂１７とから構成される。下層に成形される軟質樹脂１６は、可撓管素材１４の先端１４ａ側が最も厚く、先端１４ａ側から基端１４ｂ側に向かって徐々に薄くなるように成形される。これに対して、上層に成形される硬質樹脂１７は、先端１４ａ側では薄く成形され、先端１４ａ側から基端１４ｂ側に向かって徐々に厚くなるように成形されており、かつ外皮１５の外径が均一となるように成形される。これにより、内視鏡用可撓管１０は、先端１４ａ側の柔軟性が高く、かつ基端１４ｂ側は柔軟性が低い構造となる。
【００１５】
外皮１５を成形する連続成形機１８の構成を示す図２において、連続成形機１８は、ホッパ、スクリューなどからなる周知の押し出し部１９，２０と、円形孔２１ａ内を搬送される可撓管素材１４の外周面に、押し出し部１９，２０から押し出された樹脂を吐出して外皮１５を成形するヘッド部２１と、外皮１５を冷却する冷却部２２と、可撓管素材１４を搬送する搬送部２３と、これらを制御する制御部２４とからなる。
【００１６】
搬送部２３は、供給ドラム２５と引取機２６とからなり、供給ドラム２５には、複数の可撓管素材１４をジョイント部材２７で連結した連結可撓管素材２８が巻き付けられる。供給ドラム２５から直線状に順次引き出された連結可撓管素材２８は、ヘッド部２１の円形孔２１ａと、冷却部２２とを通って、直線状のまま引取機２６に引き取られる。これら供給ドラム２５の回転速度及び引取機２６の引取速度は、制御部２４によって制御され、連結可撓管素材２８を搬送する搬送速度が調整される。
【００１７】
押し出し部１９，２０は、吐出口１９ａ，２０ａがヘッド部２１のゲート２９，３０にそれぞれ結合されており、溶融状態の硬質樹脂３１，軟質樹脂３２を供給口２９ａ，３０ａを介してヘッド部２１内へそれぞれ押し出して供給する。これら押し出し部１９，２０は、制御部２４によって制御され、溶融状態の硬質樹脂３１，軟質樹脂３２の各吐出量を調整する。
【００１８】
連結可撓管素材２８の搬送速度と、溶融状態の硬質樹脂３１，軟質樹脂３２の各吐出量とのいずれか一方、または両方を変更することにより、軟質樹脂１６，硬質樹脂１７の各成形厚みを調整することができる。本実施形態では、溶融状態の硬質樹脂３１，軟質樹脂３２の各吐出量を変更することにより、軟質樹脂１６，硬質樹脂１７の各成形厚みを調整する。なお、ヘッド部２１には、連結可撓管素材２８を円形孔２１ａに挿入する際に、連結可撓管素材２８をガイドして円形孔２１ａへの挿入を容易にする円錐状凹部３３が設けられている。
【００１９】
ゲート２９の供給口２９ａが連結可撓管素材２８の搬送方向下流側，ゲート３０の供給口３０ａが上流側に位置する。これによって、ゲート３０から供給される溶融状態の軟質樹脂３２の方が、ゲート２９から供給される溶融状態の硬質樹脂３１よりも先に連結可撓管素材２８に積層されるため、軟質樹脂１６が下層に、硬質樹脂１７が上層に形成される。
【００２０】
円形孔２１ａの出口３４は、その内径が、可撓管素材１４の外周に形成される外皮１５の外径に合わせて形成されている。これにより、溶融状態の硬質樹脂３１及び軟質樹脂３２がそれぞれ積層された直後の連結可撓管素材２８が出口３４を通過することにより、外皮１５の外径が均一となる。
【００２１】
外皮１５が成形された連結可撓管素材２８は、ヘッド部２１を通過した後、冷却部２２に通される。冷却部２２は水などの冷却液が貯留されており、冷却液の中を通過することにより外皮１５が冷却して硬化する。なお、これに限らず、冷却液や空気などを外皮１５に吹き付けて冷却してもよい。
【００２２】
連続成形機１８で連結可撓管素材２８に外皮１５を成形するときのプロセスについて、図３及び図４を用いて説明する。なお、図３は、成形工程を行うときの軟質樹脂１６及び硬質樹脂１７の厚み変化量を模式的に示しており、視覚的に分かり易くするため、外皮１５の厚みを大きく図示している。また、この図３では、図中左側から右側へ向かって外皮１５が成形される場合を示している。また、図４は、連結可撓管素材２８の搬送速度変化を示す。
【００２３】
連続成形機１８が成形工程を行うときは、押し出し部１９，２０から溶融状態の硬質樹脂３１及び軟質樹脂３２がヘッド部２１へと押し出されるとともに、搬送部２３が動作して、連結可撓管素材２８がヘッド部２１の円形孔２１ａ内を搬送される。
【００２４】
可撓管素材１４の先端１４ａから基端１４ｂまで外皮１５を成形するときは、図３に示すように、可撓管素材１４の先端１４ａでは硬質樹脂１７よりも軟質樹脂１６の厚みが大きく、可撓管素材１４の先端１４ａ側から基端１４ｂ側へ向かって徐々に硬質樹脂１７の割合が漸増して、可撓管素材１４の基端１４ｂ側では軟質樹脂１６よりも硬質樹脂１７の厚みが大きくなるように、制御部２４は押し出し部１９，２０による溶融状態の硬質樹脂３１，軟質樹脂３２の吐出量を制御する。さらに、制御部２４は、この可撓管素材１４の先端１４ａから基端１４ｂまで成形しているとき、すなわち図４の符号Ｔ１で示す時間では、一定の搬送速度ＶＨで連結可撓管素材２８を搬送するように搬送部２３を制御する。
【００２５】
一方、ジョイント部材２７の外周面に外皮層を成形するときは、図３に示すように、可撓管素材１４の基端１４ｂに隣接する位置では、軟質樹脂１６よりも硬質樹脂１７の厚みが大きく、可撓管素材１４の基端１４ｂ側から次の可撓管素材１４の先端１４ａ側へ向かって徐々に軟質樹脂１６の割合が漸増して、次の可撓管素材１４の先端１４ａに隣接する位置では、硬質樹脂１７よりも軟質樹脂１６の厚みが大きくなるように、制御部２４は押し出し部１９，２０の吐出量を制御する。
【００２６】
さらに、制御部２４は、このジョイント部材２７の外周面に外皮１５を成形するとき、すなわち図４の符号Ｔ２で示す時間では、連結可撓管素材２８を搬送速度ＶＨよりも遅い搬送速度ＶＬで搬送するように、搬送部２３を制御する。このように搬送速度を切り替えることで、本実施形態では、全長の長い可撓管素材１４を成形する時間Ｔ１と、全長の短いジョイント部分を成形する時間Ｔ２とがほぼ同じになっている。なお、この搬送速度を切り替えるタイミングとしては、例えば可撓管素材１４の基端１４ｂがヘッド部２１の出口３４を通過したときに合わせる。
【００２７】
また、次の可撓管素材１４の先端１４ａから基端１４ｂまで外皮１５を成形するときは、制御部２４は、同様に先端１４ａから基端１４ｂへ向かって徐々に硬質樹脂１７の厚みが大きくなるように、押し出し部１９，２０を制御するとともに、搬送速度を切り替えて、連結可撓管素材２８を搬送速度ＶＨで搬送するように搬送部２３を制御する。以降は同様にして、押し出し部１９，２０の制御と、搬送部２３による搬送速度の切り替えを行って、連結可撓管素材２８に外皮１５を成形する。外皮１５が成形された連結可撓管素材２８は、連続成形機１８から取り外され、ジョイント部材２７を取り外してサンプル１０の成形工程が終了する。
【００２８】
このように成形された外皮１５は、軟質樹脂１６が透明で、硬質樹脂１７が黒色をしているため、図５に示すように、軟質樹脂１６から硬質樹脂１７の変わり目が黒色のグラデーションとして観察できる。つまり、硬質樹脂１７の厚みが大きいほど黒色の濃度が濃く見え、硬質樹脂１７の厚みが小さいほど黒色の濃度が薄く見えるから、この黒色の濃度変化であるグラデーションが滑らかに連続して見えれば、硬質樹脂１７の厚みが滑らかに連続して変化していることが分かる。なお、外皮１５の外径が均一となるように成形されるから、硬質樹脂１７の厚みが滑らかに連続して変化していれば、軟質樹脂１６の厚みも滑らかに連続して変化していると見なすことができる。
【００２９】
黒色のグラデーションが滑らかに連続して見えない場合、硬質樹脂１７の厚みの変化が滑らかに連続していないので、押し出し部１９，２０による溶融状態の硬質樹脂３１，軟質樹脂３２の吐出量を変更して、外皮１５の成形をやり直す。
【００３０】
また、樹脂１６，１７の厚み変化の様子は、上述したグラデーションの観察によるだけでなく、成形された外皮１５の長手方向の異なる複数箇所を切断し、各切断面を目視することによっても判別できる。図６（Ａ），（Ｂ）に示すように、図５のＡ−Ａ断面，Ｂ−Ｂ断面を見れば、軟質樹脂１６，硬質樹脂１７の各厚みに偏りがある（偏肉が生じた状態）か否かを明瞭に確認することができる。軟質樹脂１６，硬質樹脂１７の各厚みに偏りがなく、各々が真円に見えれば、外皮１５の成形が良好に行なわれたことを示す。また、例えば同図（Ｃ）に示すように、硬質樹脂１７の異なる２箇所の厚みＰ，Ｑが異なる場合には、偏肉が生じた状態になっているから、押し出し部１９，２０の制御を再検討して、外皮１５の成形をやり直す。
【００３１】
このように良好な外皮１５が成形されるまで、サンプル１０の作成を繰り返す。そして、良好な外皮１５が成形されたときの押し出し部１９，２０による吐出量と、搬送部２３による可撓管素材１４の搬送速度とを、製品の内視鏡用可撓管を作成するための成形条件として決定し、この成形条件に基づいて製品の内視鏡用可撓管を作成する。
【００３２】
なお、サンプル１０の作成によって得られた成形条件をそのまま製品の内視鏡用可撓管作成に適用するのでなく、サンプル１０と製品の内視鏡用可撓管との差を考慮した補正を加えるのが好ましい。例えば、サンプル１０の軟質樹脂１６は透明としたが、製品の内視鏡用可撓管では軟質樹脂１６にカーボンブラック等の色素を加えて黒色とするから、色素を加えた溶融状態の軟質樹脂３２の粘性等の物性が変化する。この物性が変化する分だけ、外皮１５の成形条件に補正を加えることが好ましい。
【００３３】
以上説明した実施形態では、１本の連結可撓管素材２８については同じ成形条件で外皮１５を成形したが、１個の可撓管素材１４を成形する毎に、押し出し部１９，２０による溶融状態の硬質樹脂３１，軟質樹脂３２の吐出量を変更するようにしてもよい。このようにすると、異なる成形条件で各外皮１５が成形された多数のサンプル１０を一度に得ることができる。このサンプル１０の中から、外皮１５の成形が良好に行なわれたサンプル１０が見つかれば、サンプル１０の作成をやり直す必要がなく、速やかに外皮の成形条件を決定することができる。
【００３４】
上記実施形態では、サンプル１０を作成し直すに際して、可撓管素材１４の搬送速度の制御はそのままで、樹脂３１，３２の吐出量の制御を変更するようにしたが、吐出量の制御をそのままにして、可撓管素材１４の搬送速度の制御を変更するようにしてもよい。また、吐出量の制御と搬送速度の制御の両方を変更するようにしてもよい。
【００３５】
上記実施形態では、軟質樹脂を透明、硬質樹脂を黒色としたが、本発明はこれに限定されることなく、目視で判別できれば、どのような色の組み合わせでもよく、例えば軟質樹脂を透明、硬質樹脂を特定波長の光に感応する物質（蛍光体）を練り込んだものとしてもよい。この場合、成形後の外皮の外側から特定波長の光を照射すると、硬質樹脂が特定の色の蛍光を発し、軟質，硬質各樹脂層の厚み変化の具合を目視で判別することができる。また、各樹脂を製品作成時と同じカーボンブラックを練り込んだ黒色とし、一方に蛍光体を練り込んだサンプルとしてもよい。見た目は製品と変わらず、特定波長の光を当てなければ蛍光を発しないので、性能が製品と変わらなければ、サンプルをそのまま製品とすることも可能である。
【００３６】
上記実施形態では、目視によって外皮の色（黒色）の濃淡の具合（滑らかさ）を判断して、軟質，硬質各樹脂層の厚み変化の具合を判別したが、例えばＣＣＤやＣＭＯＳイメージセンサを用いたカメラで外皮の色の濃淡の変化を感知し、軟質，硬質各樹脂層の厚み変化の具合を判別するようにしてもよい。また、カメラによって感知された色の濃淡変化のデータを連続成形機に取り込んで、自動的にサンプルの作成が行なわれるようにしてもよい。
【００３７】
上記実施形態では、外皮層を成形するとき、硬質樹脂を下層に成形し、軟質樹脂を上層に成形する二層構造で成形し、これらの樹脂層の厚みを変化させることで、可撓管の一端側は高い柔軟性を持ち、他端側はより柔軟性を低くするように可撓管の柔軟性に変化を付ける構成としているが、本発明はこれに限らず、上記特許文献２に記載されているように、軟質樹脂と硬質樹脂を混合して外皮層を成形し、その混合比を変化させることで可撓管の柔軟性に変化を付ける構成としてもよい。この場合も、混合比の変化を色の濃淡の見た目で判断できるから、外皮成形の良否を容易に判別でき、外皮の成形条件を容易に決定することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】内視鏡用可撓管のサンプルの構成を示す概略図である。
【図２】連続成形機の概略的構成を示すブロック図である。
【図３】連結可撓管素材に外皮を成形するときの硬質樹脂及び軟質樹脂の各層の厚み変化量を模式的に示す説明図である。
【図４】連結可撓管素材に外皮を成形するときの搬送速度変化を示すグラフである。
【図５】サンプルの外皮に目視されるグラデーションの一例を示す説明図である。
【図６】図５のＡ−Ａ断面図，Ｂ−Ｂ断面図及び偏肉状態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３９】
１０  サンプル
１４  可撓管素材
１５  外皮
１６  軟質樹脂
１７  硬質樹脂
１８  連続成形機
１９，２０  押し出し部
２１  ヘッド部
２３  搬送部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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