(57)【要約】【課題】  プレス機の加工効率を向上でき、ひいては金属製触媒担体の生産効率を向上できる金属製触媒担体の製造装置の提供。【解決手段】  金属製触媒担体Ａ１の製造に用いられる複数の帯状の箔材6,7を重ねた状態でパンチング加工してスリット穴１２をそれぞれ形成するプレス機３を備えることとした。【選択図】      図１
2009050758.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製触媒担体の製造に用いられる複数の帯状の箔材を重ねた状態でパンチング加工してスリット穴をそれぞれ形成するプレス機を備えることを特徴とする金属製触媒担体の製造装置。
【請求項２】
請求項１記載の金属製触媒担体の製造装置において、
前記プレス機へ前記複数の帯状の箔材を供給する複数のアンコイラと、
前記プレス機でスリット穴が形成された各箔材をそれぞれ巻回する複数のリコイラを備えることを特徴とする金属製触媒担体の製造装置。
【請求項３】
請求項１記載の金属製触媒担体の製造装置において、
前記複数の帯状の箔材を、波板用箔材と平板用箔材とし、
前記プレス機から移送された波板用箔材を波板状に形成する波加工機と、
前記プレス機から移送された平板用箔材における波板用箔材との材料使用量の差異を調整する調整機と、
前記波加工機と調整機からそれぞれ移送された各箔材を重ねた状態で巻回する巻き取り機を備えることを特徴とする金属製触媒担体の製造装置。
【請求項４】
請求項３記載の金属製触媒担体の製造装置において、
前記調整機を、前記平板用箔材が掛けられた一対のガイドローラとダンプループローラで構成したことを特徴とする金属製触媒担体の製造装置。
【請求項５】
請求項３記載の金属製触媒担体の製造装置において、
前記調整機を、前記平板用箔材が掛けられた一対のガイドローラと、
前記一対のガイドローラ間における平板用箔材の撓みを計測するセンサと、
前記プレス機から一対のガイドローラへ平板用箔材を移送する平板用フィードローラと、
前記プレス機から波加工機へ波板用箔材を移送する波板用フィードローラで構成し、
前記センサで計測された撓みが所定値となった際に、平板用フィードローラが平板用箔材の移送を一時的に停止し、前記プレス機が該停止中の平板用箔材のスリット穴を介して波板用箔材にパンチング加工してスリット穴を形成することを特徴とする金属製触媒担体の製造装置。
【請求項６】
請求項５記載の金属製触媒担体の製造装置において、
前記プレス機は、平板用箔材側にポンチを有する上型を備える一方、波板用箔材側にダイスを有する下型を備えることを特徴とする金属製触媒担体の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属製触媒担体の製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、波板用箔材と平板用箔材を重ねた状態で巻回してロール状に形成した金属製触媒担体の製造装置の技術が公知になっている（特許文献１〜４参照）。
また、近年、触媒作用の向上を目的として前述した両箔材にそれぞれスリット穴を形成することが提案されている（特許文献５参照）。
両箔材にスリット穴を形成する場合には、例えば公知の巻き取り機で巻回される各箔材の供給元であるアンコイラの箔材に予め別工程でスリット穴を形成して巻回しておく、或いは、各箔材をそれぞれ対応するアンコイラから引き出した後、巻き取り機へ移送するまでの途中工程でスリット穴を形成するようにしている。
【特許文献１】特開平０６−９１１７５号公報
【特許文献２】特開平０８−１０３６６５号公報
【特許文献３】特開平０９−１１７６７２号公報
【特許文献４】特開２００５−２６２３１５号公報
【特許文献５】特開２００５−３１３０８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、アンコイラの箔材に予め別工程でスリット穴を形成しておく場合には、１つのプレス機で１つの箔材にスリット穴を形成していたため、スリット穴の加工効率が悪く、ひいては金属製触媒担体の生産効率の低下に繋がるという問題点があった。
一方、各箔材をそれぞれ対応するアンコイラから引き出した後、巻き取り機へ移送するまでの途中工程でスリット穴を形成する場合には、プレス機が２つ必要になるため、設備コストが高く付く上、製造ラインが長くなって設備設置スペースが大きくなるという問題点があった。
【０００４】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであって、その目的とするところは、プレス機の加工効率を向上でき、ひいては金属製触媒担体の生産効率を向上できる金属製触媒担体の製造装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の請求項１記載の発明では、金属製触媒担体の製造に用いられる複数の帯状の箔材を重ねた状態でパンチング加工してスリット穴をそれぞれ形成するプレス機を備えることを特徴とすることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の請求項１記載の発明にあっては、金属製触媒担体の製造に用いられる複数の帯状の箔材を重ねた状態でパンチング加工してスリット穴をそれぞれ形成するプレス機を備えるため、プレス機の加工効率を向上でき、ひいては金属製触媒担体の生産効率を向上できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【０００８】
以下、実施例１を説明する。
図１は実施例１の金属製触媒担体の製造装置を示す全体図、図２は実施例１のプレス機の作動を説明する図、図３は実施例１のスリット穴が形成された箔材の平面図である。
【０００９】
先ず、全体構成を説明する。
図１に示すように、実施例１の金属製触媒担体の製造装置では、前後に配置された２連のアンコイラ1a,2aと、このアンコイラ1a,2aの後方に配置されたプレス機３と、このプレス機３にセットされた上型８及び下型９と、このプレス機３の後方に配置された２連のリコイラ4a,5a等が備えられている。
【００１０】
両アンコイラ1a,2aにセットされた、それぞれのコイル1,2は巻回された帯状の箔材6,7を上下に配置した状態でプレス機３へ供給するものである。
【００１１】
図２（ａ）に示すように、両アンコイラ1a,2aから供給された両箔材6,7は、プレス機３に上下に離間してセットされた上型８と下型９との間に重ねられた状態で移送される。
上型８は、下端部が後述するスリット穴１２と同形状の長穴形状の外形を有する複数（図中３つのみ図示）のポンチ８ａと、各ポンチ８ａと対応する位置にポンチ８ａの下端部と同形状の貫通穴を有するストリッパ８ｂと、このストリッパ８ｂに下向きの付勢力を作用させるスプリング８ｃにより構成されている。
一方、下型９は、各ポンチ８ａと対応する位置にポンチ８ａの下端部と同形状の貫通穴を有する貫通穴を有するダイス９ａが設けられている。
【００１２】
また、図１に示すように、プレス機３の後方には、両箔材6,7を上下から挟んで両リコイラ4,5側へ送り出して移送するフィードローラ１０が設けられる一方、前方には両箔材6,7を上下から挟んで両アンコイラ1a,2a側へバックテンションを掛けるバックテンションローラ１１が設けられ、これによって、両箔材6,7に一定のテンションを掛けた状態でプレス機３内へ移送できるようになっている。
【００１３】
そして、図２（ａ）〜（ｃ）に示すように、両アンコイラ1a,2aから図中右側へ移送される両箔材6,7を上下に重ねて略下型９に摺動させるような状態で移送すると共に、両箔材6,7の移送と同期させて駆動させるプレス機３の上下運動により上型８が下降し、ポンチ８ａの下端部がダイス９ａを介して両箔材6,7に貫通する所謂パンチング加工を行うことで、両箔材6,7にそれぞれ図３に示すような複数の長穴形状のスリット穴１２を順次形成可能となっている。
なお、ストリッパ８ｂは穴加工後のめくれ防止の機能を果たしている。
【００１４】
また、実施例１では両箔材6,7の材質をステンレスとアルミの合金とし、その厚みを３０ミクロン程度としているが、この限りではない。
【００１５】
両リコイラ4a,5aは、プレス機３でそれぞれスリット穴１２が形成された箔材6,7をそれぞれコイル4,5に巻回するものである。
【００１６】
次に、実施例１の作用を説明する。
このように構成された金属製触媒担体の製造装置では、両アンコイラ1a,2aから両箔材6,7をプレス機３へ供給しつつ、プレス機３で両箔材6,7にスリット穴１２をそれぞれ形成した後、各箔材6,7をそれぞれ対応するリコイラ4a,5aで巻回することとなる。
また、それぞれスリット穴付きの箔材6,7が巻回されたリコイラ4a,5aは、別の製造ラインへ搬送した後、公知の巻き取り機に巻回される波板用箔材または平板用箔材のいずれかの供給元として使用する。
【００１７】
従って、実施例１では、１台のプレス機３で２枚の箔材6,7に同時にパンチング加工してそれぞれスリット穴１２を形成でき、１つのプレス機で１枚の箔材を加工する場合に比べて加工効率を２倍にできる。
【００１８】
次に、実施例１の効果を説明する。
以上、説明したように、実施例１では、金属製触媒担体の製造に用いられる２枚の帯状の箔材6,7を重ねた状態でパンチング加工してスリット穴１２をそれぞれ同時に形成するプレス機３を備えるため、プレス機３の加工効率を上げることができ、ひいては金属製触媒担体の生産効率を向上できる。
【実施例２】
【００１９】
以下、実施例２を説明する。
実施例２において、前記実施例１と同様の構成部材については同じ符号を付してその説明は省略し、相違点のみ詳述する。
【００２０】
図４は実施例２の金属製触媒担体の製造装置を示す全体図、図５は実施例２の波の形状を示す図、図６は実施例２の金属製触媒担体の斜視図である。
図４に示すように、実施例２では、前後に配置された２連の平板用アンコイラ２０ａ及び波板用アンコイラ２１ａと、プレス機３と、波加工機２２と、調整機２３と、巻き取り機２４等が備えられている。
【００２１】
平板用アンコイラ２０ａは、コイル２０に巻回された帯状の平板用箔材２５をプレス機３へ供給するものである。
波板用アンコイラ２１ａは、コイル２１に巻回された帯状の波板用箔材２６をプレス機３へ供給するものである。
なお、両箔材25,26の材質や厚み等は実施例１で説明した箔材と同様である。
【００２２】
プレス機３は、両箔材25,26を重ねた状態でパンチング加工してスリット穴１２をそれぞれ形成するものであり、その構成は実施例１と同様である。
【００２３】
波加工機２２は、プレス機３から移送された波板用箔材２６を波板状に形成して巻き取り機２４へ移送するものであり、その構成は公知（特許文献４参照）のものと同様である。
【００２４】
ここで、実施例１では、図５に示すように、波加工機２２で波板用箔材２６に形成される波が高さＨ１＝１．５ｍｍ、ピッチＷ１＝１．２ｍｍとなっており、波板用箔材２６は平板用箔材２５に比べて３倍の材料使用量となっている。
そこで、プレス機３と巻き取り機２４との間に調整機２３を設置することにより、平板用箔材２５における波板用箔材２６との材料使用量の差異を吸収できるようになっている。
【００２５】
具体的には、調整機２３は、平板用箔材２５が掛けられた一対のガイドローラ27a,27bと複数のローラ28a,28bから成るダンプループローラ２８とから構成されると共に、各ローラ２８ａが固定滑車、各ローラ２８ｂが動滑車のように構成されており、ローラ２８ｂの自重により平板用箔材２５が一対のガイドローラ27a,27b間から所定の長さだけ引き出されるようになっている。
なお、平板用アンコイラ２０ａ（コイル２０）と波板用アンコイラ２１ａ（コイル２１）の重量（巻き数）も上述した差異が考慮されている。
【００２６】
巻き取り機２４は、巻回用アンコイラ２４ａに両箔材25,26を重ねた状態で巻回してロール状に形成するものであり、その構成は公知（特許文献１参照）のものと同様であるため、その説明は省略する。
【００２７】
その他、フィードローラ１０の後方には、平板用箔材２５を波板用箔材２６から離間させるための分離ローラ２９が設けられている。
【００２８】
このように構成された金属製触媒担体の製造装置では、両アンコイラ20a,21aから両箔材25,26をプレス機３へ供給しつつ、プレス機３で両箔材25,26にスリット穴１２をそれぞれ形成した後、波加工機２２で波板用箔材２６を波板状に加工する一方、調整機２３で平板用箔材２５を波板用箔材２６の材料使用量に合わせて移送し、その後、両箔材25,26を巻き取り機２４で巻回してロール状に形成することにより、図６に示すような所望の金属製触媒担体Ａ１を得ることができる。
【００２９】
従って、実施例２では、実施例１と同様の作用・効果を得られることに加えて、両アンコイラ20a,21aから両箔材25,26を引き出してから金属製触媒担体Ａ１を得るまでの工程を連続した製造ラインで行うことができ、金属製触媒担体Ａ１の生産効率を大幅に向上できる。
【００３０】
また、調整機２３を、前記平板用箔材２５が掛けられた一対のガイドローラ27a,27b及びダンプループローラ２８で構成したため、簡便な構成でもって平板用箔材２５における波板用箔材２６との材料使用量の差異を吸収できる。
【実施例３】
【００３１】
以下、実施例３を説明する。
実施例３において、実施例２と同様の構成部材については同じ符号を付してその説明は省略し、相違点のみ詳述する。
【００３２】
図７は実施例３の金属製触媒担体の製造装置を示す全体図、図８は実施例３のプレス機の作動を説明する図である。
【００３３】
図７に示すように、実施例３では、調整機３０として、平板用箔材２５が掛けられた一対のガイドローラ31a,31bと、この一対のガイドローラ31a,31b間における平板用箔材２５の撓みを計測するセンサ３２（例えば光電管センサ）と、プレス機３から一対のガイドローラ31a,31bへ平板用箔材２５を移送する平板用フィードローラ３３と、プレス機３から波加工機２２へ波板用箔材２６を移送する波板用フィードローラ３４を備えている点が実施例２と相違する。
その他、両フィードローラ33,34の設置に伴ってフィードローラ１０が省略されている。
【００３４】
このように構成された金属製触媒担体の製造装置では、両アンコイラ20a,21aから両箔材25,26をプレス機３へ供給しつつ、プレス機３で両箔材25,26にスリット穴１２をそれぞれ形成した後、波加工機２２で波板用箔材２６を波板状に加工する一方、平板用箔材２５を一対のガイドローラ31a,31bに掛けて移送し、その後、両箔材25,26を巻き取り機２４で巻回してロール状に形成していく。
【００３５】
この際、実施例２で説明した両箔材25,26の材料使用量の差異に起因して、一対のガイドローラ31a,31b間に掛けられた平板用箔材２５は次第に大きく撓む（図７の二点鎖線で図示）。
【００３６】
そして、この撓みが所定値になってセンサ３２で検出されると、プレス機３が両箔材25,26にパンチング加工をしてスリット穴１２をそれぞれ形成した後、平板用フィードローラ３３によって平板用箔材２５の移送を停止する一方、波板用フィードローラ３４によって波板用箔材２６のみを移送する。
【００３７】
次に、図８（ａ）〜（ｃ）に示すように、プレス機３が該停止中の平板用箔材２５のスリット穴１２を介して移送中の波板用箔材２６にパンチング加工してスリット穴１２を形成する。
【００３８】
その後、平板用フィードローラ３３によって平板用箔材２５の移送を再び開始し、以降同様に、プレス機３において移送中の両箔材25,26を同時にパンチング加工する処理と、波板用箔材２６のみを移送してパンチング加工する処理とを交互に繰り返し行うこととなる。
【００３９】
即ち、実施例２では、平板用箔材２５の移送を一時的に停止することより波板用箔材２６との材料使用量の差異を吸収できるようになっている。
【００４０】
また、プレス機３に両箔材25,26を移送する際に、平板用箔材２５を上側（ポンチ８ａ側）に配置し、波板用箔材２６を下側（ダイス９ａ側）に配置することで、ポンチ８ａを波板用箔材２６に貫通させる際に該波板用箔材２６の下面をダイス９ａに当接させることができ、平板用箔材２５を下側に配置した場合に比べて、スリット穴１２を安定して形成でき、好適となる。
【００４１】
従って、実施例３では、実施例２と同様の作用・効果を得られることに加えて、実施例２のような重量管理を行う必要がなく、シンプルな調整機３０で対応できる。
【００４２】
以上、実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、箔材の重ね合わせる数、種類、幅、厚み等は任意に設定でき、プレス機の加工効率は箔材の重ねわせる数が多い程向上する。
同様に、スリット穴１２の形状は長穴に限らず、円形、楕円形等の種々の形状にしても良く、これらの配置、間隔、大きさ等も適宜設定できる。
【００４３】
また、実施例２において、平板用箔材の撓みを測定するセンサの種類は適宜設定でき、光電管センサの他にロードセル等を利用しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】実施例１の金属製触媒担体の製造装置を示す全体図である。
【図２】実施例１のプレス機の作動を説明する図である。
【図３】実施例１のスリット穴が形成された箔材の平面図である。
【図４】実施例２の金属製触媒担体の製造装置を示す全体図である。
【図５】実施例２の波の形状を示す図である。
【図６】実施例２の金属製触媒担体の斜視図である。
【図７】実施例３の金属製触媒担体の製造装置を示す全体図である。
【図８】実施例３のプレス機の作動を説明する図である。
【符号の説明】
【００４５】
Ａ１  金属製触媒担体
１、２  （加工前）コイル
１ａ、２ａ  アンコイラ
３  プレス機
４、５  （加工後）コイル
４ａ、５ａ  リコイラ
６、７  箔材
６ａ、７ａ  スリット穴
８  上型
８ａ  ポンチ
８ｂ  ストリッパ
８ｃ  スプリング
９  下型
９ａ  ダイス
１０  フィードローラ
１１  バックテンションローラ
１２  スリット穴
２０、２１  コイル
２０ａ  平板用アンコイラ
２１ａ  波板用アンコイラ
２２  波加工機
２３  調整機
２４  巻き取り機
２４ａ  巻回用アンコイラ
２５  平板用箔材
２６  波板用箔材
２７ａ、２７ｂ  ガイドローラ
２８  ダンプループローラ
２８ａ、２８ｂ  ローラ
２９  分離ローラ
３０  調整機
３１ａ、３１ｂ  ガイドローラ
３２  センサ
３３  平板用フィードローラ
３４  波板用フィードローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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