(57)【要約】【課題】所定の領域内に視野を害する欠陥があるか否かを容易かつ確実に検査することができ、また検査者の検査結果への影響を低減することができるようにした眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具およびその製造方法を提供する。【解決手段】眼鏡レンズの外観検査に用いる欠陥限度見本具１の凸面側光学面１ａに、光学中心Ｏを中心とする直径Ｄ1 の突状体からなり外観検査基準の領域を示す領域境界線２と、この領域境界線２によって仕切られた領域毎にサイズが異なる複数の微小な点状の突部からなるブツ見本部３ａ〜３ｃ、４ａ〜４ｃをそれぞれ形成する。【選択図】  図１
2009180674.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
メニスカス状レンズの光学面に外観検査基準の領域を示す領域境界線を表示するとともに、この領域境界線によって仕切られた領域毎に、その領域内における欠陥の限度を示すための異なるサイズの突部からなる欠陥限度見本部を形成したことを特徴とする眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具。
【請求項２】
請求項１記載の眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具において、
前記欠陥限度見本部がレンズの凸面側光学面に形成されていることを特徴とする眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具。
【請求項３】
請求項１記載の眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具において、
前記欠陥限度見本部がレンズの凹面側光学面に形成されていることを特徴とする眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具。
【請求項４】
請求項１〜３のうちのいずれか一項に記載の眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具において、
前記欠陥限度見本部が点状の突部からなるブツ見本部であることを特徴とする眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具。
【請求項５】
請求項１〜３のうちのいずれか一項に記載の眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具において、
前記欠陥限度見本部が突条からなるキズ見本部であることを特徴とする眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具。
【請求項６】
ガラス製モールドの転写面にロウを塗布する工程と、
前記ロウが塗布された前記モールドの転写面に、刻印機によって外観検査基準の領域を示す領域境界線を形成するための境界線形成用溝と、この境界線形成用溝によって仕切られた領域毎に、欠陥限度見本部を形成するための異なるサイズの欠陥限度見本部形成用凹部とを形成する工程と、 
前記モールドに形成された前記境界線形成用溝および前記欠陥限度見本部形成用凹部にフッ酸系水溶液を塗布する腐食工程と、
前記腐食工程後に転写面に残存しているロウとフッ酸系水溶液を除去する洗浄工程と、
前記洗浄工程後のモールドを用いて成形型を組立てる成形型組み立て工程と、
前記成形型にプラスチックレンズの原料液を注入して硬化させる成形工程と、
前記成形工程後に前記成形型から成形されたレンズを取り出す工程と、
を備えたことを特徴とする眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具の製造方法。
【請求項７】
請求項６記載の眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具の製造方法において、
前記欠陥限度見本部形成用凹部がブツ見本部を形成するための点状凹部であることを特徴とする眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具の製造方法。
【請求項８】
請求項６記載の眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具の製造方法において、
前記欠陥限度見本部形成用凹部がキズ見本部を形成するための溝であることを特徴とする眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具の製造方法。
【請求項９】
請求項６〜８のうちのいずれか一項に記載の眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具の製造方法において、
製造された欠陥限度見本具に対して、 その光学面にハードコートを施す工程をさらに備えていることを特徴とする眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具の製造方法。
【請求項１０】
請求項６〜８のうちのいずれか一項に記載の眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具の製造方法において、
製造された欠陥限度見本具に対して、その光学面に反射防止膜を形成する工程をさらに備えていることを特徴とする眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、眼鏡レンズの外観検査に用いる眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
眼鏡用プラスチックレンズの製造過程において行なう検査には、眼鏡レンズの光学的性能や形状の検査の他に、視野を害する可能性のあるレンズ内部または表面の欠陥（以下、「外観的欠陥」あるいは単に「欠陥」という）の有無を検査する外観検査がある。外観的欠陥としては、例えばキズ、ブツ（点状の凹凸）、コンタミネーション（異物の混入）、泡（気泡）、脈理（屈折率の不均一による光学的歪み）、汚れ、曇り（白濁）などがある。
【０００３】
眼鏡レンズの外観検査は、レンズ成形工程後、光学面形成工程（研削・研磨工程）後、染色工程後、各種コーティング工程（ハードコート、反射防止膜、撥水膜等の形成工程）後などの各種工程後や、製品完成後（最終検査）に行なわれる。例えば、特許文献１には成形後、光学面研磨工程後、ハードコーティング仮焼成後、反射防止膜コーティング工程後、染色工程後、および製品完成後に外観検査を行なうことが開示されている。
【０００４】
完成品の外観および品質については、非特許文献１、２、３において、視野を害する欠陥があってはならない領域（単焦点眼鏡レンズにおいては測定基準点を中心とする直径３０ｍｍの領域内、多焦点眼鏡レンズにおいては遠用部測定基準点を中心とする直径３０ｍｍの領域内ならびに直径３０ｍｍ以下の小玉の全領域もしくは直径３０ｍｍ以上の小玉における近用部測定基準点を中心とする直径３０ｍｍの領域、累進屈折力眼鏡レンズにおいては、プリズム測定基準点を中心とする直径３０ｍｍの領域内）と、その領域の外側であって微細な孤立した欠陥及び／又は表面の欠陥が許容される領域とが定められている。また、レンズメーカによっては、前記非特許文献１、２、３の要求事項を満たし、かつ、それよりも一層厳しい外観検査基準を独自に設定することも行なっている。また、各種製造工程後における外観検査においても、前記完成品の外観検査基準に応じて外観検査基準を設定することも行なわれている。
【０００５】
外観検査の方法としては、目視で行なう方法が一般的に行なわれている。この目視による外観検査方法としては、例えば約２００１ｘで環境照明された室内で４００１ｍの光源からなる検査灯を用いて視覚的に検査する方法が前記非特許文献１、２、３の付属書Ａに示されている。
【０００６】
この目視による外観検査に当たっては、製造場所（例えばレンズメーカ工場）毎に複数の人が携わるため検査者の個人差が検査結果に影響を及ぼす可能性がある。そこで、検査結果の個人差を減らす方法として、欠陥見本を用意し、実際に製造された被検査レンズに生じている外観的欠陥をこの欠陥見本と比較して判定することにより、可及的的確な検査ができるようにすることが行なわれている。例えば、非特許文献４には、ガラスレンズを研磨した後に標準キズ見本と比較して外観検査することが記載されている。欠陥見本としては、例えば、一つの透明樹脂プレート上に異なるサイズのキズとブツのサンプルを一体に形成した市販品であるキズ・ブツ簡易判定プレート（エドモンド・インダストリアル・オプティクス社製）が知られている。また、製造過程で実際に外観的欠陥が生じた不具合レンズのうち、適当なものを選びそれを欠陥見本として用いることも行なわれている。なお、以下、欠陥見本全体を欠陥見本具と呼び、この欠陥見本具に設けられている個々の欠陥のサンプル部分を欠陥見本部と呼ぶこととする。
【０００７】
【特許文献１】特開平５−１９２１２号公報
【非特許文献１】ＪＩＳＴ７３１３：２０００屈折補正用単焦点眼鏡レンズ、日本規格協会、Ｐ３、５
【非特許文献２】ＪＩＳＴ７３１４：２０００屈折補正用多焦点眼鏡レンズ、日本規格協会、Ｐ３−４、６
【非特許文献３】ＪＩＳＴ７３１５：２０００屈折補正用累進屈折力眼鏡レンズ、日本規格協会、Ｐ３−４、６
【非特許文献４】「光学技術ハンドブック」、朝倉書店、昭和５０年７月２０日発行、Ｐ６３５−６３６
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、欠陥見本具と被検査レンズとで、光学面形状、材質、コーティングなどに違いがある場合、欠陥見本具に形成されている欠陥見本部と被検査レンズに生じている欠陥とで見え方に違いが生じ、これが検査者の検査結果に影響を及ぼすという問題があった。例えば、前述した市販品からなるキズ・ブツ簡易判定プレートは、光学部品に汎用の欠陥見本具であって、ポリカーボネートからなる透明なプレートの表面に、キズ見本としての異なる幅（０．０１ｍｍ〜０．１６ｍｍ）の突条からなる複数のキズ見本部と、ブツ見本としての異なる直径（０．０５ｍｍ〜１ｍｍ）の円形凸部からなる複数のブツ見本部とが一体に成形されている。このため、被検査レンズと形状（光学面形状、厚さなど材質、各種コーティングの有無などが異なり、それらが影響して見た目に違いが生じ検査者の検査結果に個人差が生じやすくなる原因となっていた。また、実際に製造過程で生じた不具合品レンズを欠陥見本として用いる場合、被検レンズと形状や材質が同じあるいは近い不具合レンズを欠陥見本具として用いる場合は、上記のような問題は生じ難いが、欠陥の限度を示す同程度の欠陥を備えた不具合レンズを多数見つけて用意する必要がある。しかしながら、、複数の製造場所で同一基準の欠陥見本具を用意することは容易ではなかった。また、前記したとおり、許容される欠陥の程度は、外観検査基準が定める領域毎に異なるが、前述したキズ・ブツ簡易判定プレートの場合は、異なるサイズのキズ見本やブツ見本が明示されているだけである。このため、検査者が検査したい領域毎の欠陥見本部をその都度識別しなければならないために煩雑になる。また、不具合レンズを欠陥見本として使用する場合は、検査したい領域毎にその領域における欠陥の限度を示す欠陥見本部を備えた不具合レンズを用意する必要があり煩雑であった。
【０００９】
本発明は、上記した従来の問題および要請に応えるべくなされたもので、その目的とするところは、被検査レンズに生じた欠陥との見え方の違いが小さく、外観検査基準で定められた領域毎の欠陥限度の識別が容易で、量産が可能な眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために第１の発明に係る眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具は、メニスカス状レンズの光学面に外観検査基準の領域を示す領域境界線を表示するとともに、この領域境界線によって仕切られた領域毎に、その領域内における欠陥の限度を示すための異なるサイズの突部からなる欠陥限度見本部を形成したことを特徴とするものである。
【００１１】
第２の発明に係る眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具は、前記欠陥限度見本部がレンズの凸面側光学面に形成されていることを特徴とするものである。
【００１２】
第３の発明に係る眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具は、前記欠陥限度見本部がレンズの凹面側光学面に形成されていることを特徴とするものである。
【００１３】
第４の発明に係る眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具は、前記欠陥限度見本部が点状の突部からなるブツ見本部であることを特徴とするものである。
【００１４】
第５の発明に係る眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具は、前記欠陥限度見本部が突条からなるキズ見本部であることを特徴とするものである。
【００１５】
第６の発明に係る眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具の製造方法は、ガラス製モールドの転写面にロウを塗布する工程と、前記ロウが塗布された前記モールドの転写面に、刻印機によって外観検査基準の領域を示す領域境界線を形成するための境界線形成用溝と、この境界線形成用溝によって仕切られた領域毎に、欠陥限度見本部を形成するための異なるサイズの欠陥限度見本部形成用凹部とを形成する工程と、前記モールドに形成された前記境界線形成用溝および前記欠陥限度見本部形成用凹部にフッ酸系水溶液を塗布する腐食工程と、前記腐食工程後に転写面に残存しているロウとフッ酸系水溶液を除去する洗浄工程と、前記洗浄工程後のモールドを用いて成形型を組立てる成形型組み立て工程と、前記成形型にプラスチックレンズの原料液を注入して硬化させる成形工程と、前記成形工程後に前記成形型から成形されたレンズを取り出す工程とを備えたことを特徴とするものである。
【００１６】
第７の発明に係る眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具の製造方法は、前記欠陥限度見本部形成用凹部がブツ見本部を形成するための点状凹部であることを特徴とするものである。
【００１７】
第８の発明に係る眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具の製造方法は、前記欠陥限度見本部形成用凹部がキズ見本部を形成するための溝であることを特徴とするものである。
【００１８】
第９の発明に係る眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具の製造方法は、製造された欠陥限度見本具に対して、その光学面にハードコートを施す工程をさらに備えていることを特徴とするものである。
【００１９】
第１０の発明に係る眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具の製造方法は、製造された欠陥限度見本具に対して、その光学面に反射防止膜を形成する工程をさらに備えていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００２０】
本発明においては、外観検査基準の領域を示す領域境界線と、この領域境界線によって仕切られた領域毎にサイズが異なる突部からなる欠陥限度見本部が形成されているので、外観検査時に被検査レンズと欠陥限度見本具とを見比べ比較することが容易になる。また、欠陥の見え方も近くすることができるため、検査者の違いによる検査結果に及ぼす影響が少なくなる。また、欠陥を迅速かつ的確に見つけられる。
【００２１】
第２、第３の発明においては、欠陥限度見本具の凸側または凹側光学面のいずれに形成されている場合でも、欠陥限度見本を視認することができ、被検査レンズの外観検査に用いることができる。
【００２２】
第４の発明においては、被検査具のブツをブツ見本部によって検査することができる。
【００２３】
第５の発明においては、被検査具のキズをキズ見本部によって検査することができる。
【００２４】
第６の発明においては、欠陥限度見本具を成形型による成形によって製作できるので、同一の欠陥限度見本具を複数個製作することができる。
【００２５】
第７の発明においては、点状凹部がレンズ光学面に転写されるとブツ見本部となる。
【００２６】
第８の発明においては、溝がレンズ光学面に転写されるとキズ見本部となる。
【００２７】
第９の発明においては、欠陥限度見本具に対してハードコートを施す工程を備えているので、ハードコートが形成された被検査レンズの外観検査に用いることができる。
【００２８】
第１０の発明においては、欠陥限度見本具に対して反射防止膜を施す工程を備えているので、反射防止膜が形成された被検査レンズの外観検査に用いることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、本発明を図面に示す実施の形態に基づいて詳細に説明する。
図１（ａ）、（ｂ）は、本発明をブツ見本部が形成された眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具に適用した一実施の形態を示す正面図およびＡ−Ａ線断面図である。同図において、眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具（以下、欠陥限度見本具と略称する）１は、通常の単焦点眼鏡レンズ（フィニッシュトレンズ、セミフィニッシュトレンズ、レンズブランクを含む）と同様のメニスカス状レンズに形成されており、球面又は非球面からなる凸面（以下、凸面側光学面ともいう）１ａと、同じく球面又は非球面からなる凹面（以下、凹面側光学面ともいう）１ｂと、これら両光学面１ａ、１ｂの外周を接続するコバ面１ｃとを有し、凸面側光学面１ａに外観検査基準の領域を示す領域境界線２と、６個のブツ見本部３ａ〜３ｃ、４ａ〜４ｃが形成されている。
【００３０】
前記領域境界線２は、その光学中心Ｏを測定基準点とする直径Ｄ1 （例えば３０ｍｍ）の円で、幅が０．０５ｍｍ、高さが２０μｍの突状体によって形成されている。
【００３１】
前記ブツ見本部３ａ〜３ｃ、４ａ〜４ｃは、眼鏡レンズの製造時に生じるブツ（微細な点状の凹凸）を検査する際の比較対象となるブツ見本として形成するものであり、微小な点状の突部で構成されている。これらのブツ見本部３ａ〜３ｃ、４ａ〜４ｃは、領域境界線２によって仕切られた領域毎に欠陥（ブツ）の限度を示すために形成したもので、そのうち３個のブツ見本部３ａ〜３ｃは前記領域境界線２の内側にそれぞれ形成し、残り３個のブツ見本部４ａ〜４ｃは領域境界線２の外側にそれぞれ形成している（以下、領域境界線内に形成されたブツ見本部を境界内ブツ見本部、領域境界線外に形成されたブツ見本部を境界外ブツ見本部とも呼ぶ）。
【００３２】
これらブツ見本部のサイズは、適用する外観検査基準に応じて基準が異なる領域毎に適宜設定される。すなわち、境界内ブツ見本部３ａ〜３ｃは、領域境界線２内の検査基準に基づく許容限度の欠陥の見本となるようにサイズが設定され、境界外ブツ見本部４ａ〜４ｃは、領域境界線２外の検査基準に基づく許容限度の欠陥の見本となるようにサイズが設定される。この実施の形態では、境界内ブツ見本部３ａは直径が３０μｍ、高さ３〜５μｍ、境界内ブツ見本部３ｂは直径が２０μｍ、高さ６〜７μｍ、境界内ブツ見本部３ｃは直径が４０μｍ、高さ１〜２μｍに形成している。また、境界外ブツ見本部４ａは直径が７０μｍで、高さ６〜８μｍ、境界外ブツ見本部４ｂは直径が６０μｍ、高さ９〜１０μｍ、境界外ブツ見本部４ｃは直径が８０μｍ、高さ４〜５μｍに形成している。このように同一の領域内でブツ見本部のサイズを異ならせている理由は、ブツの外形が大きいと許容されるブツの高さや深さが小さくなる傾向があり、ブツの外形が小さいと許容されるブツの高さや深さが大きくなる傾向にあるので、異なるサイズの限度見本部を同一領域内に複数設けることで、様々なブツの形状に対して比較しやすいようにするためである。なお、同一領域内のブツ見本部のサイズを同じにしてもよい（例えば、境界内ブツ見本部３ａ〜３ｃは直径が３０μｍ、高さ３〜５μｍ、境界外ブツ見本部４ａ〜４ｃは直径が７０μｍで、高さ６〜８μｍ）。また、ブツ見本部の数も、一つの領域に１〜２個でもよいし、４個以上でもよい。また、サイズが異なるブツ見本部を識別しやすいようにブツ見本部の近傍にそのサイズを示す文字や記号を設けてもよいし、レンズの向きを示す文字や記号をレンズ表面に設けてもよい。また、上記ブツ見本部は、許容限度を示すように形成しているが、許容できない限度を示すように形成してもよい。
【００３３】
このような構造からなる欠陥限度見本具１は、一般の眼鏡レンズの製造と同様に注型重合法により、後述する成形型にプラスチックレンズ用の原料液モノマー（例えば、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリチオウレタン系樹脂、ポリウレタンウレア系樹脂、エピスルフィド系樹脂等の熱硬化性樹脂）を充填し、所定温度で加熱重合することにより形成する。
【００３４】
また、欠陥限度見本具１は、眼鏡レンズの各製造工程において用いるものであるため、必要に応じて成形後の後工程により光学面１ａ、１ｂにハードコートや反射防止膜を形成する。例えば、レンズ成形工程直後や光学面形成工程直後の外観検査時には、被検査レンズに未だハードコートが形成していないので、ハードコーティング処理されていない欠陥限度見本具を用いて検査し、ハードコートが形成された被検査レンズの外観検査にはハードコーティング処理された欠陥限度見本具を用いて検査し、ハードコートの上に反射防止膜が形成された被検査レンズの外観検査には、同じくハードコートの上に反射防止膜が施された欠陥限度見本具を用いて検査すると好ましい。
【００３５】
このように、ハードコートや反射防止膜を形成しておくと、眼鏡レンズのハードコーティング工程直後や、反射防止膜形成工程直後に外観検査するとき、欠陥の見え方が被検査レンズにより近い欠陥限度見本具を用いて検査することになるため、検査者の違いによる検査結果のばらつきを軽減することができる利点がある。なお、各種のコーティングを行なう場合は、その膜厚分だけブツ見本部３ａ〜３ｃ、４ａ〜４ｃのサイズが変化するため、膜厚を考慮してブツ見本部３ａ〜３ｃ、４ａ〜４ｃの直径および高さを決定することが望ましい。
【００３６】
図２（ａ）、（ｂ）は、本発明をキズ見本部が形成された欠陥限度見本具に適用した一実施の形態を示す正面図およびＢ−Ｂ線断面図である。同図において、この欠陥限度見本具１０は、光学面１０ａに図１に示したブツ見本部３ａ〜３ｃ、４ａ〜４ｃの代わりに６個のキズ見本部１１ａ〜１１ｃ、１２ａ〜１２ｃを形成した以外は、前記欠陥限度見本具１と同じであるため、同一構成部材、部分については同一符号をもって示し、その詳細な説明は省略する。なお、１０ｂ、１０ｃは、欠陥限度見本具１０の凹面側光学面、コバ面である。
【００３７】
キズ見本部１１ａ〜１１ｃ、１２ａ〜１２ｃは、眼鏡レンズの製造時に生じる微細なキズ（例えば引っ掻きキズ）を検査する際の比較対象となるキズ見本として形成したものであり、微細な線状の突条で構成され、それぞれ光学中心Ｏから放射状になる向きに形成されている。なお、キズ見本部１１ａ〜１１ｃ、１２ａ〜１２ｃの向きはこれに限らず任意に設定してもよい。これらのキズ見本部１１ａ〜１１ｃ、１２ａ〜１２ｃのうち３個のキズ見本部１１ａ〜１１ｃは、領域境界線２の内側にそれぞれ形成し、残り３つのキズ見本部１１ａ〜１１ｃは、領域境界線２の外側にそれぞれ形成している（以下、領域境界線内に形成されたキズ見本部を境界内キズ見本部、領域境界線外に形成されたキズ見本部を境界外キズ見本部とも呼ぶ）。
【００３８】
これらのキズ見本部のサイズは、適用する外観検査基準に応じて基準が異なる領域毎に適宜設定される。すなわち、境界内キズ見本部１１ａ〜１１ｃは、領域境界線２内の検査基準に基づく許容限度の欠陥の見本となるようにサイズが設定され、境界外キズ見本部１２ａ〜１２ｃは、領域境界線２外の検査基準に基づく許容限度の欠陥の見本となるようにサイズが設定される。この実施の形態では、境界内キズ見本部１１ａは幅４μｍ、高さ３〜５μｍ、境界内キズ見本部１１ｂは幅が３μｍ、高さ６〜７μｍ、境界内キズ見本部１１ｃは幅が５μｍ、高さ１〜２μｍに形成している。また、境界外キズ見本部１２ａは幅が１０μｍ、高さ６〜８μｍ、境界外キズ見本部１１ｂは幅が９μｍ、高さ９〜１０μｍ、境界外キズ見本部１２ｃは幅が１１μｍ、高さ４〜５μｍに形成している。このように同一の領域内でキズ見本部のサイズを異ならせている理由は、キズの幅が大きいと許容されるキズの高さや深さが小さくなる傾向があり、キズの幅が小さいと許容されるキズの高さや深さが大きくなる傾向にあるので、異なるサイズの限度見本部を同一領域内に複数設けることで、様々なキズの形状に対して比較しやすいようにするためである。なお、同一領域内のキズ見本部のサイズを同じにしてもよい（例えば、境界内キズ見本部１１ａ〜１１ｃは幅が４μｍ、高さ３〜５μｍ、境界外ブツ見本部１２ａ〜１２ｃは幅が１０μｍで、高さ６〜８μｍ）。また、キズ見本部の数も、一つの領域に１〜２個でもよいし、４個以上でもよい。また、サイズが異なるキズ見本部を識別しやすいようにキズ見本部の近傍にそのサイズを示す文字や記号を設けてもよいし、レンズの向きを示す文字や記号をレンズ表面に設けてもよい。また、上記キズ見本部は、許容限度を示すように形成しているが、許容できない限度を示すように形成してもよい。なお、キズ見本部１１ａ〜１１ｃ、１２ａ〜１２ｃの長さは検査基準に応じて適宜設定されるが、この実施の形態においては領域境界線２の内外ともに約１０ｍｍに設定している。
【００３９】
図３（ａ）、（ｂ）は、本発明を欠陥限度見本部（ブツ見本部およびキズ見本部）が形成された欠陥限度見本具に適用した一実施の形態を示す正面図およびＣ−Ｃ線断面図である。同図において、欠陥限度見本具２０の凸面側光学面２０ａには、それぞれ３個からなるブツ見本部３ａ、４ａ、４ａおよびキズ見本部１１ａ、１２ａ、１２ａを形成しており、それ以外は前記欠陥限度見本具１、１０と同じであるため、同一構成部材、部分については同一符号をもって示し、その詳細な説明は省略する。なお、２０ｂ、２０ｃは、欠陥限度見本具２０の凹面側光学面、コバ面である。
【００４０】
前記ブツ見本部３ａ、４ａ、４ａは、上記した通り微小な点状の突部で構成しており、そのうち１個のブツ見本部３ａを領域境界線２の内側に形成し、残り２個のブツ見本部４ａ、４ａは領域境界線２の外側にそれぞれ形成している。前記キズ見本部１１ａ、１２ａ、１２ａは、上記した通り微細な線状の突条からなり、そのうち１個のキズ見本部１１ａを領域境界線２の内側に形成し、残り２個のキズ見本部１２ａ、１２ａは領域境界線２の外側にそれぞれ形成している。なお、ブツ見本部３ａ、４ａ、４ａとキズ見本部１１ａ、１２ａ、１２ａのサイズは、図１、図２に示した同一符号のブツ見本部、キズ見本部と同じである。
【００４１】
図４（ａ）、（ｂ）は、同じく本発明を欠陥限度見本部（ブツ見本部およびキズ見本部）が形成されているとともに、２個の領域境界線を形成した欠陥限度見本具に適用した一実施の形態を示す正面図およびＤ−Ｄ線断面図である。同図において、欠陥限度見本具３０の凸面側光学面３０ａには、２個の外観検査基準の領域境界線２ａ、２ｂとそれぞれ４個からなるブツ見本部３ａ、４ａ、４ａ、５ａおよびキズ見本部１１ａ、１２ａ、１２ａ、１３ａを形成しており、それ以外は前記欠陥限度見本具１、１０、２０と同じであるため、同一構成部材、部分については同一符号をもって示し、その詳細な説明は省略する。なお、３０ｂ、３０ｃは、欠陥限度見本具３０の凹面側光学面、コバ面である。
【００４２】
２個の領域境界線２ａ、２ｂは、直径が３０ｍｍと４０ｍｍの円形の突条体からなり、欠陥限度見本具３０の光学中心Ｏを中心とする同心円状に形成されている。このため、欠陥限度見本具３０は、検査基準の異なる３つの領域Ｉ、II、III を有している点で、上記した欠陥限度見本具１、１０、２０と異なっている。
【００４３】
４個のブツ見本部３ａ、４ａ、４ａ、５ａのうちブツ見本部３ａは、領域I 内に形成し、ブツ見本部５ａは領域II内に形成し、残り２個のブツ見本部４ａ、４ａは領域III 内にそれぞれ形成している。ブツ見本部３ａは、図１に示したブツ見本部３ａと同じサイズの微小な点状の突部に形成されている。領域II内のブツ見本部５ａは、直径が４０μｍ、高さが５〜６μｍの微小な点状の突部によって形成している。そして、領域III のブツ見本部４ａ、４ａは、図１に示したブツ見本部４ａと同じサイズの微小な点状の突部に形成している。
【００４４】
４個のキズ見本部１１ａ、１２ａ、１２ａ、１３ａのうち、キズ見本部１１ａは領域Ｉ内に形成し、キズ見本部１３ａは領域II内に形成し、残り２個のキズ見本部１２ａ、１２ａを領域III 内それぞれ形成している。また、キズ見本部１１ａは、図２に示したキズ見本部１１ａと同じサイズの微細な突条によって形成している。領域II内のキズ見本部１３ａは、幅が７μｍ、高さが５〜６μｍの微細な突条によって形成している。領域III 内のキズ見本部１２ａ、１２ａは、図２に示したキズ見本部１２ａと同じサイズの微細な突条によって形成している。
【００４５】
図５（ａ）、（ｂ）は、本発明を多焦点レンズの検査に用いられる欠陥限度見本具に適用した一実施の形態を示す正面図およびＥ−Ｅ線断面図である。同図において、欠陥限度見本具４０は、凸側光学面４０ａに一体に突設された小玉４１と、２個の外観検査基準の領域を表す領域境界線２ｃ、２ｄと、それぞれ６個からなるブツ見本部３ａ、３ａ、３ａ、４ａ、４ｂ、４ｃおよびキズ見本部１１ａ、１１ａ、１１ａ、１２ａ、１２ｂ、１２ｃとからなる欠陥限度見本部を有している。なお、４０ｂ、４０ｃは、欠陥限度見本具４０の凹面側光学面、コバ面、４２は遠用部測定基準点、４３は近用部測定基準点、４４は遠用部頂点屈折力測定点、Ｇは幾何学中心である。
【００４６】
多焦点レンズの外観検査に用いられる欠陥限度見本具４０の場合は、検査基準が異なる領域が、小玉４１を基準とした領域も考慮する必要があるため、それに適した領域境界線２ｃ、２ｄが形成されている。このため、本実施の形態においては、一方の領域境界線２ｃを遠用部測定基準点４２を中心とした直径３０ｍｍの円のうち小玉４１上にくる部分を除いた円弧からなる突状体によって形成し、他方の領域境界線２ｄを小玉４１上にある近用部測定基準点４３を中心とした直径３０ｍｍの円のうち前記領域境界線２ｃ内にくる部分を除いた円弧からなる突状体によって形成している。
【００４７】
このように領域境界線２ｃ、２ｄを形成することにより、小玉の直径が３０ｍｍ以下の場合の多焦点レンズを外観検査する場合の基準領域の境界は、領域境界線２ｃと小玉４１の外形とで示され、小玉の直径が３０ｍｍを超える場合の多焦点レンズを外観検査する場合の基準領域の境界は、領域境界線２ｃと２ｄとで示される。そして、小玉４１の領域を除く領域境界線２ｃ内にブツ見本部３ａとキズ見本部１１ａを形成し、小玉領域にブツ見本部３ａとキズ見本部１１ａを形成し、小玉４１領域と領域境界線２ｃ内を除く領域境界線２ｄ内にブツ見本部３ａとキズ見本部１１ａを形成し、二つの領域境界線２ｃ、２ｄの領域外にそれぞれ残り３個のブツ見本部４ａ〜４ｃおよびキズ見本部１２ａ〜１２ｃを形成している。なお、ブツ見本部３ａ、３ａ、３ａ、４ａ、４ｂ、４ｃとキズ見本部１１ａ、１１ａ、１１ａ、１２ａ、１２ｂ、１２ｃのサイズは、上記した図１、図２に示した同符号のブツ見本部とキズ見本部のサイズと同じに設定されている。
【００４８】
次に、上記した欠陥限度見本具の製造方法について説明する。
図６は図１に示した欠陥限度見本具１を注型重合成形するために用いられるプラスチックレンズ成形用成形型の断面図である。
同図において、プラスチックレンズ成形用成形型（以下、成形型と略称する）５０は、従来周知のもので（例えば、特開２００５−１６１５５２号公報等）、注型ガスケット５１と、この注型ガスケット５１に組み込まれる一対のモールド５２、５３とで構成されている。
【００４９】
前記注型ガスケット５１は、合成樹脂（例えば、超低密度ポリエチレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−プロピレン共重合体などポリエチレン系樹脂等の熱可塑性材料）を射出成形によって一体に形成することにより、円筒体５１Ａと、この円筒体５１Ａの外周面に一体に突設された注入口部５１Ｂとで構成されている。円筒体５１Ａは、内周面中央部にリング状の突起部５４が一体に突設されている。突起部５４は、断面形状が台形状を呈することにより、両端面５４ａ、５４ｂが円筒体５１Ａの軸線と適宜な角度で交叉する斜面で形成し、一方の端面５４ａの先端が一方のモールド５２の裏面５２ｂの周縁部を支持する支持部を形成している。他方の端面５４ｂの先端は、他方のモールド５３の表面５３ａの周縁部を支持する支持部を形成している。
【００５０】
また、円筒体５１Ａの周面には、モノマー注入口５５が前記注入口部５１Ｂに対応して形成されている。このモノマー注入口５５は、筒状体５１Ａの周方向に長いスリット状に形成されており、筒状体５１Ａの内部と前記注入口部５１Ｂの内部とを連通させている。
【００５１】
前記注入口部５１Ｂは、欠陥限度見本具１の成形時にプラスチックレンズの原料液である液状のモノマーを筒状体５１Ａおよびモールド５２、５３によって形成されたキャビティ６０内に注入するための部分で、縦断面形状が台形の漏斗状に形成されている。
【００５２】
前記一対のモールド５２、５３は、それぞれガラス製のレンズ状の形状をした母型であり、同一の外径を有している。一方のモールド５２は、表面５２ａが緩やかに湾曲する凸面に形成され、裏面５２ｂが同じく緩やかに湾曲する凹面に形成され、表面５２ａを外側にして前記注型ガスケット５１の一方の開口部から嵌着され、前記突起部５４に押し付けられる。モールド５２の表面５２ａは、成形面（転写面）として使用されない面であるため、任意の仕上げ面に形成されている。一方、裏面５２ｂは成形しようとする欠陥限度見本具１の光学面１ａ側の成形面（転写面）を形成している。このため、裏面５２ｂは所定の凹面形状で鏡面仕上げされている。また、この裏面５２ｂには、図１〜図５にしめしたような、領域境界線、欠陥見本部（ブツ見本部、キズ見本部）を転写形成するための境界線形成用溝５６と欠陥見本部形成用凹部５７（ブツ見本部形成用凹部、キズ見本部形成用凹部）とが形成されている。なお、境界線形成用溝５６と欠陥見本部形成用凹部５７の形成方法については後述する。
【００５３】
他方のモールド５３は、同じく表面５３ａが凸面に形成され、裏面５３ｂが凹面に形成され、表面５３ａを内側にして注型ガスケット５１の他方の開口部から嵌着され、前記突起部５４によって支持されている。モールド５３の表面５３ａは、成形しようとする欠陥限度見本具１の凹面側光学面１ｂの成形面（転写面）を形成している。このため、表面５３ａは所定の凹面形状で鏡面仕上げされている。一方、裏面５３ｂは、成形面（転写面）として使用されない面であるため、任意の仕上げ面に形成されている。
【００５４】
図７は、欠陥限度見本具１の製造手順を説明するためのフローチャートである。
欠陥限度見本具１の製造に際しては、先ず図６に示した成形型５０を用意する（ステップ１００）。次に、一方のモールド５２の転写面である裏面５２ｂにロウを塗布する（ステップ１０１）。これは後述する刻印部腐食処理（フッ酸処理）の際に腐食剤（フッ酸）がモールド５２のフッ酸処理すべき部分以外の部分に接触しないようにするためである。ロウの塗布は裏面５２ｂの全体に限らず、図６に示した境界線形成用溝５６および欠陥見本部形成用凹部５７が形成される箇所とその周辺だけでもよい。なお、ロウとしては、モールド成形面に塗布層を形成できるとともに、フッ酸系水溶液を浸透させないようにできるものであればよく、高級脂肪酸と高級１価アルコールとからなる固形エステル、蜜ろうなどを用いることができる。
【００５５】
次に、ロウが塗布されたモールド５２の裏面５２ｂの所定箇所に刻印機によって前記境界線形成用溝５６および欠陥見本部形成用凹部５７を形成する（ステップ１０２）。境界線形成用溝５６および欠陥見本部形成用凹部５７の形成に際しては、成形後の後工程としてコーティング処理を行なう場合は、領域境界線２およびブツ見本部３ａ〜３ｆのサイズが変化するため、そのサイズ変化を考慮して境界線形成用溝５６と欠陥見本部形成用凹部５７のサイズを決定し、刻印形成することが望ましい。使用する刻印機としては、市販のものが使用できる（例えばモディアシステムズ株式会社製のコクインミニミラー  型式：ＨＧＭ−１）。
【００５６】
刻印機による刻印を前記ロウ塗布工程１０１により形成されたロウ塗布層の上から行なうことにより、この刻印された箇所だけが凹状に削られるとともにロウも除去される。刻印機による境界線形成用溝５６および欠陥見本部形成用凹部５７の形成が終了すると、その刻印部をガラス腐食剤で腐食処理（フッ酸処理）する（ステップ１０３）。腐食剤としては、ガラス表面を溶かして刻印機による切削加工により粗くなっている面を滑らかにすることができるものであればよく、例えばフッ酸系水溶液（フッ酸（例えば、濃度４６〜５０％の水溶液）、フッ酸および硫酸の混合液など）を使用できる。腐食処理を行なったモールド５２は、洗浄して腐食剤と残っているロウを除去する（ステップ１０４）。
【００５７】
洗浄処理が終了した後、モールド５２の裏面５２ｂに形成された境界線形成用溝５６および欠陥見本部形成用凹部５７が所定の寸法であるか否かを検査し（ステップ１０５）、検査の結果合格であれば、モールド５２、５３を注型ガスケット５１に嵌め込み、成形型５０を組立てる（ステップ１０６）。図６はこの状態を示す。
【００５８】
次に、成形型５０のキャビティ６０内にプラスチックレンズの原料液モノマーを注入口部５１Ｂから注入する。そして、モノマーを所定温度で加熱重合して硬化させることにより欠陥限度見本具１を成形する（ステップ１０７）。加熱重合後、成形型５０から欠陥限度見本具１を取り出す（ステップ１０８）。成形型５０によって欠陥限度見本具１を成形すると、モールド５２に形成されている境界線形成用溝５６および欠陥見本部形成用凹部５７は、欠陥限度見本具１の光学面１ａに転写されることにより、環状の細い突状体からなる領域境界線２と、微小な点状や線状の突部からなる欠陥見本部（ブツ見本部３ａ〜３ｃ、４ａ〜４ｃ、キズ見本部１１ａ〜１１ｃ、１２ａ〜１２ｃ）となる。
【００５９】
成形後の後工程として、欠陥限度見本具１に、熱硬化タイプのハードコート液を塗布して熱硬化させることにより、ハードコートを形成する（ステップ１０９）。さらに、その上に反射防止膜を蒸着によって形成する（ステップ１１０）。なお、ハードコートと反射防止膜の形成は、従来周知であるため、その詳細については説明を省略する。
【００６０】
成形後の欠陥限度見本具１にハードコートを形成しないときは、領域境界線２と欠陥見本部が許容範囲内で形成されているか否かを検査し（ステップ１１１）、許容範囲内であれば合格と判定してハードコートが施されていない欠陥限度見本具とする。また、ハードコートを形成した後、欠陥限度見本具１として使用するときは、領域境界線２と欠陥見本部が許容範囲内で形成されているか否かを検査し（ステップ１１３）、許容範囲内であれば合格と判定してハードコート付き欠陥限度見本具とする（ステップ１１４）。また、ハードコートの上に反射防止膜を形成した後、欠陥限度見本具１として使用するときは、領域境界線２と欠陥見本部が許容範囲内で形成されているか否かを検査し（ステップ１１５）、許容範囲内であれば合格と判定して反射防止膜付きの欠陥限度見本具とする（ステップ１１６）。
【００６１】
図８は被検査レンズの外観検査の状態を示す図である。
７０が外観検査するレンズの例であり、１が本発明に係る欠陥限度見本具である。この欠陥限度見本具１は、ブツ見本部の位置が異なる以外は、図１に示した欠陥限度見本具と同じである。
外観検査に際しては、レンズ上に生じている欠陥が許容範囲内か許容範囲外かの判断が難しい場合には、被検査レンズ７０上の欠陥とと欠陥限度見本具１（１０、２０、３０、５０も同様）上の対応する領域にある欠陥限度見本とを見比べて判断する。見比べる方法としては、例えば、被検査レンズ７０と欠陥限度見本具１とを並べて配置したり、検査用光源に対して同じ位置に交互に配置したりして目視で比較する。具体的には、被検査レンズ７０に生じている欠陥が外観検査基準で定められているどの領域に位置するかを判断し、その領域に属している欠陥限度見本具１の欠陥見本部と比較して判定する。
【００６２】
図８の例でさらに具体的に説明すると、被検査レンズ７０に生じているブツ８０ａは領域境界の内側に位置し、８０ｂは領域境界の外側に位置しているため、ブツ８０ａは、ブツ見本部３ａ〜３ｃと比較し、ブツ８０ｂはブツ見本部４ａ〜４ｃと比較する。そして、ブツ８０ａ、８０ｂのいずれか一つでも対応するブツ見本部と同程度か大きい場合に不良品と判定し、いずれのブツ８０ａ、８０ｂも対応するブツ限度見本部より小さければ合格品と判定する。なお、被検査レンズ７０には領域境界線２が表示されていないため、ブツ８０ａ、８０ｂが領域境界線２より内側か否か判断しにくいときは、被検査レンズ７０を欠陥限度見本具１の上に載置し重ね合わせることにより、ブツ８０ａ、８０ｂが領域境界線２内に位置するか否かを判定すればよい。
【００６３】
被検査レンズ７０のキズを検査するときは、図２に示す欠陥限度見本具１０を用いて同様に検査し、ブツとキズを同時に検査するときは図３または図４に示す欠陥限度見本具２０または３０を用いて同様に検査する。さらに、被検査レンズ７０が多焦点レンズのときは、図５に示す欠陥限度見本具４０を用いて同様に検査する。なお、欠陥限度見本具１、１０、２０、３０は、単焦点レンズの外観検査の他に、累進屈折力レンズの外観検査にも利用できる。この場合は被検査レンズのプリズム測定基準点中心として定められた領域をもとに欠陥の属する領域を判定し、対応する領域に属する欠陥見本部と比較するとよい。
【００６４】
このように、本発明に係る欠陥限度見本具１、１０、２０、３０、４０は、領域境界線２または２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄを形成するとともに、その領域境界線によって仕切られた領域毎に、異なったサイズのブツ見本部またはキズ見本部、もしくはこれら両方を含む欠陥限度見本部を形成しているので、眼鏡レンズの外観検査時に被検査レンズ７０に生じているブツまたはキズの大きさが同じ領域に属するブツ見本部やキズ見本部と比較して大きいか小さいかを判定することにより、合格品か否かを検査することができるため、検査者の違いによる個人差による影響を低減することができる。
【００６５】
また、欠陥限度見本具１、１０、２０、３０、４０を、眼鏡レンズのレンズ基材により、眼鏡レンズとと同様のメニスカス状レンズに形成しているので、上述した従来のキズ・ブツ簡易判定プレート等の検査具に比べてブツ見本部やキズ見本部の見え方に違いが生じず、被検査レンズ７０の外観検査を的確に行なうことができる。
【００６６】
なお、上記した実施の形態においては、図１〜図３に示した単焦点レンズ用の欠陥限度見本具１、１０、２０、の製造方法について説明したが、図４〜図５に示した欠陥限度見本具３０、４０についても上述した製造方法によって同様に製造することができることは明らかであろう。
【００６７】
また、上記した実施の形態においては、欠陥限度見本具１、１０、２０、３０、４０の凸面側光学面に、それぞれ欠陥限度見本部（ブツ見本部、キズ見本部）を形成した例について説明したが、これに限らず凹面側光学面に形成されるものであってもよい。この場合は、モールド５３の転写面（凸面）に領域境界線形成用溝と、欠陥見本用の溝および／または凹部を形成すればよい。また、凸面側光学面と凹面側光学面の両方に欠陥限度見本部を形成してもよい。この場合は、凸面側と凹面側での欠陥部分の見え方の違いも考慮して比較できるという点で好ましい。なお、片面側の光学面だけに領域境界線と欠陥限度見本部を形成する方が片方のモールドだけの加工で済むという点で好ましい。
【００６８】
また、屈折度数、光学面形状、厚さ、外形状、材質などの異なる欠陥限度見本具を複数種作成し、被検査レンズと同じあるいは近い物を選択して利用するようにするとより見え方を近づけることができるという点で好ましい。なお、図１〜図６、図８に記載した欠陥見本部や外観的欠陥は、説明上、実際の寸法よりかなり誇張して記載している。
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】（ａ）、（ｂ）は、本発明をブツ見本が形成された眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具に適用した一実施の形態を示す正面図およびＡ−Ａ線断面図である。
【図２】（ａ）、（ｂ）は、本発明をキズ見本が形成された欠陥限度見本具に適用した一実施の形態を示す正面図およびＢ−Ｂ線断面図である。
【図３】（ａ）、（ｂ）は、本発明をブツ見本とキズ見本が形成された欠陥限度見本具に適用した一実施の形態を示す正面図およびＣ−Ｃ線断面図である。
【図４】（ａ）、（ｂ）は、本発明をブツ見本とキズ見本が形成されるとともに、２つの領域境界線が形成された欠陥限度見本具に適用した一実施の形態を示す正面図およびＤ−Ｄ線断面図である。
【図５】（ａ）、（ｂ）は、本発明を多焦点レンズの検査に用いられる欠陥限度見本具に適用した一実施の形態を示す正面図およびＥ−Ｅ線断面図である。
【図６】プラスチックレンズ成形用成形型の断面図である。
【図７】欠陥限度見本具の製造手順を説明するためのフローチャートである。
【図８】外観検査の方法を説明するための図である。
【符号の説明】
【００７０】
１…眼鏡レンズ外観検査用欠陥限度見本具、２、２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ…領域境界線、３ａ〜３ｃ、４ａ〜４ｃ…ブツ見本部、１０…欠陥限度見本具、１１ａ〜１１ｃ、１２ａ〜１２ｃ…キズ見本部、２０、３０、４０…欠陥限度見本具、５０…成形型、５１…注型ガスケット、５２、５３…モールド、５６…境界線形成用溝、５７…欠陥見本部形成用凹部、７０…被検査レンズ。
【図１】
2009180674.tif 000003
【図２】
2009180674.tif 000004
【図３】
2009180674.tif 000005
【図４】
2009180674.tif 000006
【図５】
2009180674.tif 000007
【図６】
2009180674.tif 000008
【図７】
2009180674.tif 000009
【図８】
2009180674.tif 000010