(57)【要約】【課題】簡易な方法により確実に複数本のホースが連装された連装ホースを提供する。【解決手段】ｎ本（ｎは２以上の整数）のホースと、  前記ホースの外径よりも開口径が小さいｎ個の貫通孔１１を有する発泡体１０とを有し、  前記ホースが前記貫通孔１１内に挿入されることにより、前記ｎ本のホースが連装されていることを特徴とする連装ホース。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ｎ本（ｎは２以上の整数）のホースと、
前記ホースの外径よりも開口径が小さいｎ個の貫通孔を有する発泡体からなる連装部材とを有し、
前記ホースが前記貫通孔内に挿入されることにより、前記ｎ本のホースが連装されていることを特徴とする連装ホース。
【請求項２】
前記発泡体のアスカーＣ硬度が、５°〜７０°であることを特徴とする請求項１に記載の連装ホース。
【請求項３】
前記発泡体が、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレンジエン三元共重合体ゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ポリノルボルネンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、アクリルゴム、エピクロルヒドリンゴム、及び塩素化ポリエチレンゴムよりなる群から選択される少なくとも１種のゴムの発泡体からなることを特徴とする請求項１又は２に記載の連装ホース。
【請求項４】
前記ホースの外径と、前記ホースを挿入する前の発泡体の貫通孔の開口径との比が、１：０．９９〜１：０．６であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の連装ホース。
【請求項５】
連装部材を用いたｎ本（ｎは２以上の整数）のホースの連装方法であって、
前記連装部材として、前記ホースの外径よりも開口径が小さいｎ個の貫通孔を有する発泡体を使用し、
前記連装部材の貫通孔にホースを挿入することにより、前記ｎ本のホースを連装することを特徴とする方法。
【請求項６】
前記発泡体のアスカーＣ硬度が、５°〜７０°であることを特徴とする請求項５に記載の方法。
【請求項７】
前記発泡体が、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレンジエン三元共重合体ゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ポリノルボルネンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、アクリルゴム、エピクロルヒドリンゴム、及び塩素化ポリエチレンゴムよりなる群から選択される少なくとも１種のゴムの発泡体からなることを特徴とする請求項５又は６に記載の方法。
【請求項８】
前記ホースの外径と、前記ホースを挿入する前の前記発泡体の貫通孔の開口径との比が、１：０．９９〜１：０．６であることを特徴とする請求項５〜７のいずれか１項に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数本のホースを一体化した連装ホース、及び複数本のホースの連装方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車では、例えば、エンジンと車室内の熱交換機との連結部にヒーターホースとして往側と復側の一対のホースが使用されるなど、冷却水、燃料、オイル、空気などを送給するために複数本のホースが使用される。近年では、エンジンルームなどでは他部品との隙間が狭いため、ホースは複雑に折り曲げられて、各部品間の間に配置される。
【０００３】
このように複数のホースを同時に使用する場合、ホース同士の擦れによるホース自体の損傷を防止するためや、取付作業性を向上させるためなどの理由から、複数本のホースを部分的に結束して使用することが一般的に行われている。
【０００４】
複数本のホースを束ねる方法としては、（１）ホースの外周面に接着剤を塗布して複数本のホース同士を接着させる方法、（２）複数本のホースをまとめて樹脂バンドや熱収縮チューブ内に挿入して拘束する方法、（３）ホースを挿入するための複数の貫通孔を有するゴムブロックにホースを挿入して固定する方法などが知られている。
【０００５】
しかしながら、これまでのホースの連装方法は必ずしも満足できるものではなかった。即ち、上記（１）の接着剤を用いる方法は、ホースの材質に応じた接着剤の選定やその接着強度の選定が容易ではないとった問題があった。また、上記（２）のバンドやチューブを用いる方法では、複数のホース同士を拘束するバンドまたはチューブとホースと接触面積が少ないため、ホースの位置ずれが発生したり、樹脂バンドや熱収縮チューブ内でのホース同士が擦れる場合がある。さらに、これらの方法は、複雑な後加工を行うために作業性に問題があり、特に上記（３）の固定用ゴムブロックを使用する方法は、ゴムブロックの剛性が高いためホースとの滑りが悪く、ホース挿入時に多くの時間がかかり、作業性に問題があった。
【０００６】
そこで、引用文献１では、複数本のホースの一部をモールド内に並置し、モールド内に樹脂を射出又は注入することにより、ホース同士を固定する複数本のホースの連装方法が開示されている。
【０００７】
【特許文献１】特開２００７−１９２２７５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、引用文献１に記載された方法では、ホースの径が変わると、これに応じてモールドの設計も変更する必要がある。したがって、引用文献１の方法によっても、作業性について改善の余地があり、複数本のホースがより簡易な方法で確実に連装された連装ホースが必要とされている。
【０００９】
そこで、本発明は、簡易な方法により確実に複数本のホースが連装された連装ホースを提供することを目的とする。さらに、本発明は、作業性に優れ、簡易な方法により確実に複数本のホースを連装することが可能な複数本のホースの連装方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、上記課題に鑑み種々の検討を行った結果、ホースの外径よりも開口径が小さい複数個の貫通孔を有する発泡体からなる連装部材を用いて、複数本のホースを連装することにより上記課題を解決できることを見出した。
【００１１】
すなわち、本発明は、ｎ本（ｎは２以上の整数）のホースと、
前記ホースの外径よりも開口径が小さいｎ個の貫通孔を有する発泡体からなる連装部材とを有し、
前記ホースが前記貫通孔内に挿入されることにより、前記ｎ本のホースが連装されていることを特徴とする連装ホースにより上記課題を解決する。
【００１２】
さらに、本発明は、連装部材を用いたｎ本（ｎは２以上の整数）のホースの連装方法であって、
前記連装部材として、前記ホースの外径よりも開口径が小さいｎ個の貫通孔を有する発泡体を使用し、
前記連装部材の貫通孔にホースを挿入することにより、前記ｎ本のホースを連装することを特徴とする方法により上記課題を解決する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の連装ホースでは、ホース径の寸法変化にも容易に対応することが可能であり、複雑な工程を経ることがない簡易な方法により、確実に複数本のホースを連装することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明の連装ホースは、前記ホースの外径よりも開口径が小さい、ｎ（ｎは２以上の整数）個の貫通孔を有する発泡体を連装部材として用い、前記連装部材によりｎ本のホースを連装することを特徴とする。このような発泡体の好ましい一実施形態を、図１に示す。図１は、２個の貫通孔１１を有する発泡体１０の斜視図であり、貫通孔１１の開口径を連装するホース（図示せず）の外径よりも小さくし、このような貫通孔１１内にホースを１本ずつ挿入することにより、複数本のホースを連装する。
【００１５】
発泡体は、ホースを連装するために適度な弾性復元力を有するので、発泡体からなる連装部材の貫通孔内に容易にホースを挿入することができ、挿入後のホースを強い締付力で固定することができる。したがって、ホースの連装に上記した発泡体を使用することにより、ホース径の寸法変化にも容易に対応することができ、簡易且つ確実にホースを連装することができ、さらに連装ホースにおいてホースの位置ズレを高く抑制できる。また、連装部材においてはホース同士が直接接触していないことから、ホース同士の擦れを防止することができる。
【００１６】
連装部材として使用される発泡体は、アスカーＣ硬度が、５°〜７０°、特に３０°〜５０°であるのが好ましい。このような硬度を有する発泡体であれば適度な弾性復元力を有し、簡易かつ確実にホースを連装することができる。なお、アスカーＣ硬度は、ＪＩＳ  Ｋ７３１２−１９９６付属書２記載の「スプリング硬さ試験タイプＣ試験方法」に従って、２５℃にて求めた値とする。
【００１７】
発泡体の材質は、ゴム発泡体であるのが好ましい。ゴム発泡体の材質としては、ポリウレタンゴム、ポリエチレンゴム、ポリスチレンゴム、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレンプロピレンジエン三元共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）、天然ゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ポリノルボルネンゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、アクリルゴム、エチレン−酢酸ビニルゴム（ＥＶＡ）、ウレタンゴム等の一般ゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、エチレンアクリルゴム、ポリエステルエラストマー、エピクロルヒドリンゴム、多硫化ゴム、ハイパロン（登録商標）、塩素化ポリエチレン等の特殊ゴム、熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。熱可塑性エラストマーとしては、例えばポリオレフィン系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリスチレン系などの中から、任意のものを選択して用いることができる。これらのゴム原料は、単独であるいは二種以上をブレンドして用いることができる。
【００１８】
ゴム発泡体として、好ましくは、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレンジエン三元共重合体ゴム、天然ゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ポリノルボルネンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、アクリルゴム、エピクロルヒドリンゴム及び塩素化ポリエチレンゴムが用いられ、特に好ましくはエチレンプロピレンジエン三元共重合体ゴムが用いられる。
【００１９】
ゴム発泡体は、上述したゴム原料を、発泡剤を使用して発泡させたものを使用することができる。
【００２０】
発泡剤としては、例えば、ｐ，ｐ'−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）、ベンゼンスルホニルヒドラジド、トルエンスルホニルヒドラジド等のスルホニルヒドラジド、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ'−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ'−ジメチル−Ｎ，Ｎ'−ジニトロソテレフタルアミド等のニトロソ化合物などの有機発泡剤；重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム等の無機発泡剤が挙げられる。これらの中でもＯＢＳＨ、ＡＤＣＡあるいはこれらを併用した発泡剤が好ましい。発泡剤の添加量は、ゴム原料１００質量部に対して１〜２０質量部が好ましく、３〜１０質量部が特に好ましい。また、発泡剤の粒子径は１０μｍ以下が好ましく、５μｍ以下が特に好ましい。
【００２１】
ゴム発泡体は、ゴム原料及び発泡剤の他、さらに加硫剤を添加した原料組成物を加硫発泡させたものが好ましい。
【００２２】
加硫剤としては、例えば、硫黄、硫黄化合物、有機過酸化物、樹脂、アミン類などが挙げられる。有機過酸化物としては、ケトンパーオキサイド、パーオキシケタール、ハイドロパーオキサイド、ジアルキルパーオキサイド、ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、パーオキシカーボネート等が挙げられるが、好ましくはジクミルパーオキサイドが挙げられる。樹脂としては、アルキルフェノール、ホルムアルデヒド樹脂、及びそのハロゲン化物等が挙げられる。また、アミン類としてはジアミノジフェニルメタン、ヘキサメチレンジアミンカーバメート、ジアミノジフェニルエーテル、２，２−ビス［４−（４−アミノフェノキシ）フェニル］プロパン等が挙げられる。硫黄以外の加硫剤は１種を単独で用いても良く、２種以上を併用しても良い。発泡剤の添加量は、ゴム原料１００質量部に対して０．５〜２０質量部が好ましく、１〜１０質量部が特に好ましい。
【００２３】
発泡体には、加硫促進剤、加硫促進助剤、発泡助剤、軟化剤、可塑剤、充填剤、老化防止剤、酸化防止剤、顔料、着色剤、防カビ剤などの添加剤を適宜選択して添加してもよい。例えば、アルデヒドアンモニア類やアルデヒドアミン類、グアニジン類やチアゾール類、スルフェンアミド類やチューラム類、ジチオカルバミン酸類やキサントゲン酸類、チオウレア類などからなる加硫促進剤や加硫促進助剤；尿素系、サリチル酸系、安息香酸系などの発泡助剤などが挙げられる。
【００２４】
発泡体を製造するには、ゴム原料及び発泡剤、及び必要に応じて加硫剤などの他の添加剤を、ニーダーやミキシングロールなどの混練機で５０〜９０℃程度で混合し、これにより得られた原料組成物を成形した後に加熱して発泡、好ましくは加硫発泡させる方法などが用いられる。
【００２５】
原料組成物の成形方法としては、特に制限はなく、射出成形、押出成形、ブロー成形、カレンダ成形、圧縮成形、トランスファ成形、積層成形、注型成形、インフレーション成形など、公知の方法を使用することができる。
【００２６】
発泡処理は、用いた発泡剤の発泡温度などに応じて適宜、行えばよい。発泡処理は、１２０〜４５０℃、好ましくは１５０〜３５０℃、より好ましくは１８０〜３００℃の温度で、１０〜１２０分間、成形した原料組成物を加熱して行えばよい。原料組成物が加硫剤を含む場合には、発泡処理と同時に加硫処理を行ってもよい。また発泡処理は、発泡倍率の調節などを目的に加圧下に行うこともできる。
【００２７】
発泡体の所定の位置に貫通孔を形成するには、打ち抜き方式など、従来公知の穿孔処理方式を用いることができる。この他にも、押出成形やインジェクション成形などの公知の成形方法において貫通孔を形成することもできる。
【００２８】
発泡体が有する貫通孔の平面視形状は、真円形状、楕円形状、矩形状など、挿入するホースの形状に応じて決定すればよい。貫通孔の平面視形状は、真円形状、楕円形状などの円形状であるのが好ましい。なお、真円状の場合はその直径が開口径になり、楕円形状の場合はその長径が開口径となり、矩形状の場合はその長辺に長さが開口径になる。
【００２９】
ホースを挿入するための複数の貫通孔は、発泡体の長さ方向に対して平行に配置されるのが好ましい。また、発泡体において複数の貫通孔同士に所定の距離を設けるのが好ましい。これにより、発泡体の貫通孔が形成されていない部位に固定部材を挿入して、自動車の車体などの被固定部材に連装ホースを容易に固定することができる。固定部材としては、例えば、ネジ、ピン、ワイヤ、ボルト、ナット、スペーサー、クランプ、係止クリップなどを使用することができる。
【００３０】
発泡体には、ホースを挿入するための貫通孔の他に、固定部材を挿入するための貫通孔や、固定部材を取り付けるための開口部（穴）がさらに形成されていてもよい。例えば、図２に示すように、２個の貫通孔１１を有する発泡体１０において、貫通孔１１の間に、固定部材を挿入するための貫通孔１２がさらに形成されていてもよい。
【００３１】
発泡体におけるホースを挿入するための貫通孔の個数は、連装するホースの本数に応じて決定すればよく、連装するホースの本数と同じである。また、発泡体において貫通孔が形成される部位は、ホースの本数や連装ホースの用途に応じて決定すればよい。例えば、図１に示すように２個の貫通孔１１が並列された発泡体１０、図３に示すように３個の貫通孔が並列された発泡体１０など、複数個の貫通孔が並列して配置された発泡体などが挙げられる。また、このような発泡体に限定されず、例えば、個の貫通孔１１が図４に示すように配置された発泡体１０などであってもよい。
【００３２】
発泡体が有する貫通孔の開口径は、挿入されるホースの外径よりも小さい。前記ホースの外径（ｒ1）、前記ホースを挿入する前の前記発泡体の貫通孔の開口径（ｒ2）との比（ｒ1：ｒ2）は、１：０．９９〜１：０．６、特に１：０．９５〜１：０．８とするのが好ましい。これにより、発泡体の適度な弾性復元力により、簡易かつ確実にホースを連装することができる。
【００３３】
発泡体における貫通孔の開口径及び開口率は、発泡体の強度、弾性復元力、連装するホースの形状、本数などを考慮して決定するのがよい。具体的には、貫通孔の開口率は、５０〜９０％、特に６０〜８０％であるのが好ましい。なお、本発明において「開口率」とは、発泡体において貫通孔の開口部が露出している面の貫通孔が形成される前の面積（Ａ）に対する、貫通孔の開口部の面積の合計（Ｂ）の割合であり、式［開口率（％）＝（Ｂ／Ａ）×１００］により算出される値とする。
【００３４】
また、発泡体の貫通孔が形成されていない部位に固定部材の一部が挿入されるようにして、発泡体と固定部材とが一体に形成されていてもよい。
【００３５】
一例として、図５に、クランプ２０の係止部２１が挿入されるようにして一体形成された発泡体１０の断面図を示す。ここで、クランプ２０は、羽根状の係止部２１、クランプ要素２３ａ、クランプ要素２３ｂ、爪２２ａ及び爪受け２２ｂを有する。そして、クランプ要素２３ａ及びクランプ要素２３ｂの形状はほぼ半円形であり、爪受け２２ｂに爪２２ａを挿入して締結することによってクランプ要素２３ａ及びクランプ要素２３が一個の円を形成する。このようなクランプ要素２３ａ及びクランプ要素２３に、ホースやケーブルなどの他の部材（図示せず）を挿入して、爪２２ａを爪受け２２ｂに挿入して締結することにより、発泡体１０を他の部材に固定することができる。
【００３６】
この他にも、図６に、係止クリップ３０の固定フランジ３１が挿入されるようにして一体成形された発泡体１０の断面図を示す。ここで、係止クリップ３０は、基底部に設けられた円板状などの固定フランジ３１と、係止部３２とからなる。係止部３２を、自動車や建築物などの他の部材に設けられた貫通孔などに挿入することにより、発泡体１０を他の部材に固定することができる。
【００３７】
また、発泡体１０の外周上には、図７に示すように、ソリッドゴム層４０が配置されるのが好ましい。これにより、発泡体の劣化を抑制し、さらにホース挿入時に発泡体が外側へ膨れるのを抑制して拘束力を向上させることができる。
【００３８】
ソリッドゴム層は、好ましくは、ゴム成分及び補強フィラーを含む。
【００３９】
ゴム成分としては、天然ゴム、ポリイソプレンゴム、スチレン−ブタジエン共重合ゴム、ポリブタジエンゴム、スチレン−イソプレン共重合ゴム、ブタジエン−イソプレン共重合ゴム、スチレン−ブタジエン−イソプレン共重合ゴム、スチレン−アクリルニトリル−ブタジエン共重合ゴム等が好ましく挙げられる。これらのゴム成分は、加硫剤により加硫処理されているのが好ましい。加硫剤としては後記するゴムホースに使用されるものと同じものが挙げられる。
【００４０】
補強フィラーとしては、シリカ、カーボンブラック、短繊維、樹脂粉体、炭酸カルシムなどの無機物粉体、有機物粉体、タルク、クレー、シリコンゴムなどが挙げられる。なかでも、炭酸カルシウム、クレー、マイカなどが好ましく挙げられる。補強フィラーの平均粒子径は、好ましくは１０〜５００００ｎｍ、より好ましくは１００〜５０００ｎｍである。
【００４１】
ソリッドゴム層の厚さは、好ましくは０．１〜５．０ｍｍ、より好ましくは０．５〜２．０ｍｍである。
【００４２】
発泡体の外周上にソリッドゴム層を形成するには、例えば、上述したゴム成分、補強フィラー、及び必要に応じて加硫剤などを混練した組成物を円筒形状などに押出し成形することにより、発泡体の外周上に配置すればよい。ゴム成分を加硫するには、加硫剤を含む前記組成物を１６０〜１８０℃で１０〜４０分間、加熱すればよい。
【００４３】
発泡体全体の形状は、特に制限されないが、円柱、円筒、円錐台、多角柱などの柱状であるのが好ましい。発泡体の長さは、連装するホースの長さに応じて決定すればよいが、０．５〜２０ｃｍ、特に２〜１０ｃｍであるのが好ましい。
【００４４】
本発明の連装ホースでは、上述した発泡体が有する貫通孔内にそれぞれホースを挿入することにより、複数本のホースが連装されている。
【００４５】
ホースは、連装ホースの用途に応じて使用すればよい。ホースは、自動車用ホース、送水用ホース、ガス用ホースなどが好ましく使用される。なかでも、本発明の連装ホースは、ホース同士の擦れやホースの位置ずれが抑制できることから、特に振動がホースに加わりやすい自動車に使用されるのが好ましい。したがって、ホースとしても、自動車用ホースを使用するのが好ましい。
【００４６】
自動車用ホースとしては、たとえばブレーキホース、ラジエターホース、ヒーターホース、エアークリーナーホースなどが挙げられる。このような観点から、ホースはゴムホースであるのが好ましい。ゴムホースとして、具体的には、エチレン酢酸ビニル共重合ゴム（ＥＶＡ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、エチレンアクリルゴム（ＡＥＭ）、水素添加ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、及びクロロプレンゴム（ＣＲ）などのゴム材料を主成分とするものなどが挙げられる。これらは、１種単独で用いられてもよく、２種以上を混合して用いられてもよい。
【００４７】
また、ゴムホースは、加硫剤により加硫処理されているのが好ましい。加硫剤としては、例えば、硫黄、硫黄化合物、有機過酸化物、樹脂、アミン類などが挙げられる。有機過酸化物としては、ケトンパーオキサイド、パーオキシケタール、ハイドロパーオキサイド、ジアルキルパーオキサイド、ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、パーオキシカーボネート等が挙げられるが、好ましくはジクミルパーオキサイドが挙げられる。樹脂としては、アルキルフェノール、ホルムアルデヒド樹脂、及びそのハロゲン化物等が挙げられる。また、アミン類としてはジアミノジフェニルメタン、ヘキサメチレンジアミンカーバメート、ジアミノジフェニルエーテル、２，２−ビス［４−（４−アミノフェノキシ）フェニル］プロパン等が挙げられる。硫黄以外の加硫剤は１種を単独で用いても良く、２種以上を併用しても良い。
【００４８】
ゴムホースの層構造は特に限定されず、公知の層構造を取ることができ、例えば、上述したゴム材料を含む単層のみを有する構造、内面層及び補強層を有する構造、さらに内面層、補強層及び外面層を有する構造などが挙げられる。内面層及び外面層が上述したゴム材料を含み、ゴム材料は内面層及び外面層において同じものを使用するのが好ましい。また、補強層には、鉄、銅、アルミニウム等の金属単体、ステンレススチール等の合金等の金属硬線や、ポリエステル繊維、ビニロン繊維、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維、ナイロン繊維、アラミド繊維、その他カーボン繊維等の有機繊維や無機繊維よりなる補強糸を用いることができる。補強層は、これらの補強糸を、１種単独で、或いは２種以上を併用して編組又はスパイラル巻きして、編組層又は互いに対をなす方向に巻き付けられたスパイラル層として形成される。
【００４９】
ゴムホースの形状は、ストレート形状、少なくとも一部に曲折部を有する曲折形状など、連装ホースの用途に応じて決定すればよい。
【００５０】
上述した発泡体を連装部材として使用してｎ本のホースを連装するには、発泡体が有するｎ個の貫通孔内にホースを１本ずつ挿入することにより行われる。挿入するホースは、加硫処理後のゴムホースを挿入するのが好ましい。これにより、ホースを挿入する際にホースが変形するのを防止できる。
【００５１】
複数本のホースにおいて連装する部位は、ゴムホースの両端を除く中間部の少なくとも一部であればよい。好ましい一実施形態として、発泡体１０を用いて、２本のホース５０を連装した連装ホース６０の上面図を図８に示す。
【実施例】
【００５２】
以下、実施例を示して本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００５３】
（実施例１）
エチレン６０モル％、プロピレン１０モル％、ポリエン３０モル％、ムーニー粘度ＭＬ1+2（１００℃）６５のＥＰＤＭ１００質量部、アゾジカルボンアミド１５質量部、及び硫黄２．５質量部をニーダで混練し、押出成形した後、１６０℃で３０分間加熱して発泡加硫させることにより、ゴム発泡体を得た。その後、ゴム発泡体の所定部位に打ち抜き方式にて直径１６ｍｍの円形の貫通孔１１を孔心間隔３０ｍｍピッチで形成し、図１に示すようなゴム発泡体１０（長さ４ｃｍ）を得た。
【００５４】
次に、得られたゴム発泡体の各貫通孔内に、アクリルゴムからなるストレート状のホース（内径９ｍｍ、外径１７ｍｍ、厚さ８ｍｍ、長さ４０ｃｍ）４０を１本ずつ挿入することにより、図８に示すような連装ホース６０を得た。ホース５０は貫通孔１１内に容易に挿入することができ、挿入後のホース５０はゴム発泡体１０の強い締付力で固定されていた。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の一実施形態に係る発泡体（連装部材）の斜視図である。
【図２】本発明の他の実施形態に係る発泡体（連装部材）の斜視図である。
【図３】本発明の他の実施形態に係る発泡体（連装部材）の斜視図である。
【図４】本発明の他の実施形態に係る発泡体（連装部材）の斜視図である。
【図５】クランプの係止部が挿入されるようにして一体形成された発泡体の断面図である。
【図６】係止クリップ３０の固定フランジ３１が挿入されるようにして一体成形された発泡体１０の断面図を示す。
【図７】ソリッドゴム層を有する発泡体の斜視図である。
【図８】本発明の連装ホースの上面図である。
【符号の説明】
【００５６】
１０    発泡体（連装部材）、
１１    貫通孔、
１２    固定部材挿入用貫通孔
２０    クランプ
２１    羽根状の係止部
２２ａ  爪
２２ｂ  爪受け
２３ａ  クランプ要素
２３ｂ  クランプ要素
３０    係止クリップ
３１    固定フランジ
３２    羽根状の係止部
４０    ソリッドゴム層
５０    ホース、
６０    連装ホース。
【図１】
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【図２】
2009250328.tif 000004
【図３】
2009250328.tif 000005
【図４】
2009250328.tif 000006
【図５】
2009250328.tif 000007
【図６】
2009250328.tif 000008
【図７】
2009250328.tif 000009
【図８】
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