(57)【要約】【課題】内視鏡用可撓管の製造方法において、二層構造の外皮を層間の剥がれが生じないように簡単に成形する。【解決手段】第１成形工程では、硬質樹脂１６が可撓管素材１４の外周面に吐出され、その厚み形状が、先端１４ａで最も薄く基端１４ｂで最も厚いテーパー形状に成形される。次の表面処理工程では、可撓管素材１４の前後を逆にして搬送し、ハロゲンランプ３５を用いて熱線を照射することによって硬質樹脂１６の表面を溶融状態にする。次の第２成形工程では、溶融状態の軟質樹脂が、表面が溶融状態になっている硬質樹脂１６の上に吐出されるから、溶融状態の軟質樹脂は硬質樹脂１６の表面と一体化し、軟質樹脂が硬化して軟質樹脂１７になると、硬質樹脂１６と軟質樹脂１７とは強固に結合され、層間剥がれのおそれがない外皮が成形される。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
可撓性を有する筒状の内視鏡用可撓管素材の外周面に、硬質樹脂の層と軟質樹脂の層との二層成形で、かつ、前記可撓管素材の一端側では、前記硬質樹脂よりも前記軟質樹脂の割合が多く、一端から他端側へ向かって徐々に前記硬質樹脂の割合が漸増して、他端側では、前記軟質樹脂よりも前記硬質樹脂の割合が多くなるように、外皮を成形する内視鏡用可撓管の製造方法において、
前記内視鏡用可撓管素材を長手方向の一方向に搬送しながら、溶融状態の前記硬質樹脂または前記軟質樹脂の一方を前記内視鏡用可撓管素材の外周面に吐出して、前記硬質樹脂の層または前記軟質樹脂の層の一方を、その厚みがテーパー状となるように、成形する第１成形工程と、
次に、前記第１成形工程で成形された前記硬質樹脂の層または前記軟質樹脂の層の外周面に、所定の表面処理を施す表面処理工程と、
次に、前記表面処理工程で前記表面処理が施された前記硬質樹脂の層または前記軟質樹脂の層の一方の外周面に、前記硬質樹脂の層または前記軟質樹脂の層の他方を、その厚みが前記第１成形工程とは逆のテーパー状となるように、成形する第２成形工程と
からなることを特徴とする内視鏡用可撓管の製造方法。
【請求項２】
前記表面処理は、前記硬質樹脂の層または前記軟質樹脂の層の一方の外周面に、熱線を照射して前記外周面を溶融する加熱処理であることを特徴とする請求項１記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【請求項３】
前記第２成形工程においては、前記加熱処理が施された前記硬質樹脂の層または前記軟質樹脂の層の一方の外周面に、溶融状態の前記硬質樹脂または前記軟質樹脂の他方を吐出することを特徴とする請求項２記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【請求項４】
前記第１成形工程で成形された前記硬質樹脂の層または前記軟質樹脂の層の厚みが薄い部分に対しては、前記層の厚みが厚い部分よりも、前記熱線の照射量を少なくすることを特徴とする請求項２または３記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【請求項５】
前記表面処理は、前記硬質樹脂の層または前記軟質樹脂の層の一方の外周面に、プラズマを照射して前記外周面を改質するプラズマ処理であることを特徴とする請求項１記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【請求項６】
前記第２成形工程においては、前記プラズマ処理が施された前記硬質樹脂の層または前記軟質樹脂の層の一方の外周面に、接着剤を介して、前記硬質樹脂または前記軟質樹脂の他方により形成された筒状部材を被せて接着することを特徴とする請求項５記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【請求項７】
前記第１成形工程で成形された前記硬質樹脂の層または前記軟質樹脂の層の厚みが薄い部分に対しては、前記層の厚みが厚い部分よりも、前記プラズマの照射量を少なくすることを特徴とする請求項５または６記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【請求項８】
前記第１成形工程においては、前記硬質樹脂の層が成形され、前記第２成形工程においては、前記軟質樹脂の層が成形されることを特徴とする請求項１ないし７いずれか１項記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内視鏡用可撓管の外皮を成形する内視鏡用可撓管の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
患者の体腔内を観察するための医療用の内視鏡が知られている。内視鏡の挿入部を構成する主な部品である可撓管は、金属帯片を螺旋状に巻いて形成された螺旋管と、この外周を覆う網状管とからなる可撓管素材を搬送しながら、この外周面にウレタン樹脂などの熱可塑性樹脂を吐出して外皮を成形したものである。
【０００３】
このような可撓管は、挿入部を体腔内に挿入しやすくするため、先端側は軟らかくし、後端側は操作しやすくするため、硬くすることが好ましい。このため、外皮を軟質樹脂層と硬質樹脂層の二層成形とし、硬質樹脂層の厚みが可撓管の先端側にいくにしたがって薄くなるようにしたものが知られている（特許文献１）。
【０００４】
ところで、内視鏡用可撓管は、繰り返し曲げられたり捩じられたりして使用されるため、外皮を硬質，軟質樹脂層の二層成形とした内視鏡用可撓管では、硬質，軟質樹脂層間の剥離が生じないように、層同士を強固に結合する必要がある。このため、可撓管素材の外周面に、溶融状態の内層の素材と外層の素材とをほぼ同時に押し出し、内層と外層とを成形することにより、溶融状態の内層の素材と外層の素材とが境界部分で混じり合って、中間層としての両層混合部が形成されるようにした内視鏡用可撓管が知られている（特許文献２）。内層と外層とは、両層混合部を介して一体に結合される。
【特許文献１】実開昭５５−１１２５０５号公報
【特許文献２】特開２０００−３０８６１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、上記特許文献１記載の内視鏡用可撓管を製造するに際して、上記特許文献２記載の両層混合部を形成する方法を適用しようとすれば、可撓管の長手方向における軟質樹脂層の厚み変化と硬質樹脂層の厚み変化とが互いに逆になるように、溶融状態の軟質樹脂と硬質樹脂とをほぼ同時に吐出するというきわめて難しい制御を行なう必要がある。
【０００６】
本発明は、上記事情を考慮してなされたものであり、各層の厚みが長手方向で変化する二層構造の外皮を、層間の剥がれが生じないように、簡単に成形することができる内視鏡用可撓管の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明の内視鏡用可撓管の製造方法は、可撓性を有する筒状の内視鏡用可撓管素材の外周面に、硬質樹脂の層と軟質樹脂の層との二層成形で、かつ、前記可撓管素材の一端側では、前記硬質樹脂よりも前記軟質樹脂の割合が多く、一端から他端側へ向かって徐々に前記硬質樹脂の割合が漸増して、他端側では、前記軟質樹脂よりも前記硬質樹脂の割合が多くなるように、外皮を成形する内視鏡用可撓管の製造方法において、前記内視鏡用可撓管素材を長手方向の一方向に搬送しながら、溶融状態の前記硬質樹脂または前記軟質樹脂の一方を前記内視鏡用可撓管素材の外周面に吐出して、前記硬質樹脂の層または前記軟質樹脂の層の一方を、その厚みがテーパー状となるように、成形する第１成形工程と、次に、前記第１成形工程で成形された前記硬質樹脂の層または前記軟質樹脂の層の外周面に、所定の表面処理を施す表面処理工程と、次に、前記表面処理工程で前記表面処理が施された前記硬質樹脂の層または前記軟質樹脂の層の一方の外周面に、前記硬質樹脂の層または前記軟質樹脂の層の他方を、その厚みが前記第１成形工程とは逆のテーパー状となるように、成形する第２成形工程とからなることを特徴とする。
【０００８】
前記表面処理は、前記硬質樹脂の層または前記軟質樹脂の層の一方の外周面に、熱線を照射して前記外周面を溶融する加熱処理であることが好ましい。また、前記第２成形工程においては、前記加熱処理が施された前記硬質樹脂の層または前記軟質樹脂の層の一方の外周面に、溶融状態の前記硬質樹脂または前記軟質樹脂の他方を吐出することが好ましい。また、前記第１成形工程で成形された前記硬質樹脂の層または前記軟質樹脂の層の厚みが薄い部分に対しては、前記層の厚みが厚い部分よりも、前記熱線の照射量を少なくすることが好ましい。
【０００９】
前記表面処理は、前記硬質樹脂の層または前記軟質樹脂の層の一方の外周面に、プラズマを照射して前記外周面を改質するプラズマ処理であることが好ましい。また、前記第２成形工程においては、前記プラズマ処理が施された前記硬質樹脂の層または前記軟質樹脂の層の一方の外周面に、接着剤を介して、前記硬質樹脂または前記軟質樹脂の他方により形成された筒状部材を被せて接着することが好ましい。また、前記第１成形工程で成形された前記硬質樹脂の層または前記軟質樹脂の層の厚みが薄い部分に対しては、前記層の厚みが厚い部分よりも、前記プラズマの照射量を少なくすることが好ましい。
【００１０】
前記第１成形工程においては、前記硬質樹脂の層が成形され、前記第２成形工程においては、前記軟質樹脂の層が成形されることが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の内視鏡用可撓管の製造方法によれば、内視鏡用可撓管素材を長手方向の一方向に搬送しながら、溶融状態の軟質樹脂または硬質樹脂の一方を内視鏡用可撓管素材の外周面に吐出して、軟質樹脂または硬質樹脂の一方を、その厚みがテーパー状となるように成形する第１成形工程と、次に、軟質樹脂の層または硬質樹脂の層の一方の外周面に、所定の表面処理を施す表面処理工程と、次に、第１成形工程で成形された軟質樹脂または硬質樹脂の一方の外周面に、溶融状態の軟質樹脂または硬質樹脂の他方を吐出して、軟質樹脂または硬質樹脂の他方を、その厚みが第１成形工程とは逆のテーパー状となるように成形する第２成形工程とからなるようにしたので、各層の厚みが長手方向で変化する二層構造の外皮を、層間の剥がれが生じないように、簡単に成形することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の第１実施形態に係る内視鏡用可撓管１０を示す図１において、内視鏡用可撓管１０は、金属帯片１１ａを螺旋状に巻回することにより形成される螺旋管１１に、金属線を編組してなる筒状網体１２を被覆して両端に口金１３を嵌合した可撓管素材１４とし、さらに、その外周面に外皮１５を成形した構成となっている。
【００１３】
外皮１５は、可撓管素材１４の外周面に成形される硬質樹脂１６と、この硬質樹脂１６の外周面（上層）に成形され、硬質樹脂１６よりも軟らかい軟質樹脂１７とからなる。硬質樹脂１６，軟質樹脂１７は、それぞれ硬度が異なる熱可塑性エラストマーからなる。硬質樹脂１６は、可撓管素材１４の先端１４ａで最も厚みが小さく、先端１４ａ側から基端１４ｂ側に向かって徐々に厚みが大きくなり、基端１４ｂで最も厚みが大きいテーパー形状に成形される（図５参照）。
【００１４】
軟質樹脂１７は、可撓管素材１４の先端１４ａで厚みが最も大きく、先端１４ａ側から基端１４ｂ側に向かって徐々に厚みが小さくなり、基端１４ｂで最も厚みが小さい、硬質樹脂１６とは逆のテーパー形状に成形される（図７参照）。これにより、内視鏡用可撓管１０は、先端１４ａ側の柔軟性が高く、かつ基端１４ｂ側は柔軟性が低く（硬く）なる。また、硬質樹脂１６と軟質樹脂１７とは、重ね合わされた状態で、外皮１５の外径が長手方向のどこの部分でも均一になるように成形される。
【００１５】
外皮１５を成形する連続成形機１８の構成を示す図２において、連続成形機１８は、ホッパ、スクリューなどからなる周知の押し出し部１９と、円形孔２０ａ内を搬送される可撓管素材１４の外周面に、押し出し部１９から押し出された溶融状態の樹脂を吐出して外皮１５を成形するヘッド部２０と、外皮１５を冷却する冷却部２１と、可撓管素材１４を搬送する搬送部２２と、これらを制御する制御部２３とからなる。
【００１６】
搬送部２２は、供給ドラム２４と、巻取ドラム２５とからなり、供給ドラム２４には、複数の可撓管素材１４をジョイント部材２６で連結した連結可撓管素材２７が巻き付けられる。供給ドラム２４から順次引き出された連結可撓管素材２７は、ヘッド部２０の円形孔２０ａと、冷却部２１とを通って巻取ドラム２５に巻き取られる。これら供給ドラム２４及び巻取ドラム２５は、制御部２３によって回転が制御され、連結可撓管素材２７を搬送する搬送速度が変更される。詳しくは後述するように、この搬送速度の変更により、硬質樹脂１６，軟質樹脂１７の各成形厚みがテーパー形状にされる。
【００１７】
押し出し部１９は、吐出口１９ａがヘッド部２０のゲート２９に結合されており、このゲート２９の供給口２９ａを介して、溶融状態の硬質樹脂３０を円形孔２０ａ内に一定の押し出し圧力で押し出して供給する。この溶融状態の硬質樹脂３０の押し出しが終了した後、押し出し部１９内の硬質樹脂３０を溶融状態の軟質樹脂３１に入れ替えて、軟質樹脂３１の押し出しが一定の押し出し圧力で行なわれる。
【００１８】
なお、押し出し部１９内の樹脂を入れ替えるのではなく、押し出し部１９自体を別の押し出し部に取り替えることにより、押し出す樹脂を変更するようにしてもよい。また、溶融状態の硬質樹脂３０，軟質樹脂３１をそれぞれ収納した２個の押し出し部を予め両方ともヘッド部２０に装着しておき、これらを切り替えて駆動するようにしてもよい。
【００１９】
ヘッド部２０には、連結可撓管素材２７を円形孔２０ａに挿入する際に、連結可撓管素材２７をガイドして円形孔２０ａへの挿入を容易にする円錐状凹部３２が設けられている。円形孔２０ａ及びその出口３３は、その内径が、可撓管素材１４の外周に形成される外皮１５の外径に合わせて形成されている。
【００２０】
溶融状態の硬質樹脂３０が塗布された連結可撓管素材２７は、ヘッド部２０を通過した後、冷却部２１に通される。冷却部２１は水などの冷却液が貯留されており、冷却液の中を通過することにより、溶融状態の硬質樹脂３０が冷却して硬化し、硬質樹脂１６が成形される。また、溶融状態の軟質樹脂３１も同様にして、冷却部２１によって冷却され、硬化することにより軟質樹脂１７が成形される。なお、溶融状態の硬質樹脂３０，軟質樹脂３１を冷却するには、上述した冷却液の中を通過させる他、冷却液や空気などを吹き付けてもよい。
【００２１】
連続成形機１８で連結可撓管素材２７に外皮１５を成形する製造工程について、図３ないし図７を用いて説明する。なお、図３は、製造工程のフローチャートを示す。図４は、連結可撓管素材２７の搬送速度の変化を示す。図５，図７は、硬質樹脂１６，軟質樹脂１７の各厚み変化量を模式的に示しており、視覚的に分かり易くするため、硬質樹脂１６，軟質樹脂１７の各厚みを誇張して大きく図示している。図６は、表面処理工程を示す。また、図５，図７では、図中左側から右側へ向かって硬質樹脂１６，軟質樹脂１７がそれぞれ成形される場合を示している。
【００２２】
硬質樹脂１６の成形を行なう第１成形工程（ｓｔ１）では、連結可撓管素材２７を供給ドラム２４から引き出しながら円形孔２０ａに通し、連結可撓管素材２７の先端部を巻取ドラム２５に係合させる。
【００２３】
供給ドラム２４，巻取ドラム２５の各回転は、制御部２３により制御され、連結可撓管素材２７の搬送速度が制御される。図４及び図５に示すように、可撓管素材１４の先端１４ａで最高速度ＶＨ、先端１４ａから可撓管素材１４の基端１４ｂまでは等加速度で徐々に減速して基端１４ｂで最低速度ＶＬとなり、基端１４ｂから次の可撓管素材１４の先端１４ａまでのジョイント部材２６部分では大幅な等加速度で、最低速度ＶＬから最高速度ＶＨに、急激に加速される。なお、ジョイント部材２６部分では、最低速度ＶＬから最高速度ＶＨに加速できれば、等加速度でなくてもよい。
【００２４】
連結可撓管素材２７が搬送される間に、溶融状態の硬質樹脂３０が、押し出し部１９の吐出口１９ａからゲート２９の供給口２９ａを介してヘッド部２０の円形孔２０ａに押し出される。この押し出し圧力は、制御部２３により一定に制御される。
【００２５】
図５に示すように、溶融状態の硬質樹脂３０の押し出し圧力一定の下で、連結可撓管素材２７の搬送速度を図４のように変化させると、可撓管素材１４の先端１４ａで硬質樹脂１６の厚みが最も小さく、可撓管素材１４の先端１４ａ側から基端１４ｂ側へ向かって徐々に硬質樹脂１６の厚みが大きくなり、可撓管素材１４の基端１４ｂでは硬質樹脂１６の厚みが最も大きくなる。つまり、可撓管素材１４の外周面に積層された硬質樹脂１６の厚み形状は、可撓管素材１４の先端１４ａ側で厚みが小さく、基端１４ｂ側で厚みが大きい、テーパー形状となる。
【００２６】
なお、予め第１成形工程による硬質樹脂１６の試作を複数個作成することにより、硬質樹脂１６の各所の厚み、及び厚み形状が所望の値、及びテーパー形状となる連結可撓管素材２７の搬送速度を決定しておく（押し出し部１９による硬質樹脂３０の押し出し圧力は一定）。また、後述する第２成形工程（ｓｔ３）における連結可撓管素材２７の搬送速度も同様に予め決定しておく。
【００２７】
また、ジョイント部材２６の外周面では、可撓管素材１４の基端１４ｂに隣接する位置で硬質樹脂１６の厚みが最も大きく、可撓管素材１４の基端１４ｂ側から次の可撓管素材１４の先端１４ａ側へ向かって徐々に硬質樹脂１６の厚みが減少し、次の可撓管素材１４の先端１４ａに隣接する位置では、硬質樹脂１６の厚みが最も小さくなる。以降は同様にして、連結可撓管素材２７の全長にわたって硬質樹脂１６の成形が行なわれる。
【００２８】
次に、表面処理工程（ｓｔ２）に移行する。まず、巻取ドラム２５に巻き取られた連結可撓管素材２７を巻取ドラム２５から取り外して、可撓管素材１４の基端１４ｂ側が連結可撓管素材２７の先頭として供給ドラム２４から引き出されるように、連結可撓管素材２７を供給ドラム２４に巻き付ける。この後、連結可撓管素材２７を供給ドラム２４から引き出しながら、円形孔２０ａを通して、連結可撓管素材２７の先端部を巻取ドラム２５に係合させる。
【００２９】
表面処理工程は、ヘッド部２０の円形孔２０ａに入る直前の連結可撓管素材２７に対して実施される。この表面処理工程では、図６に示すように、ハロゲンランプ３５を用いて、硬質樹脂１６の表面に熱線を照射することによって硬質樹脂１６の表面を溶融状態にし、次の第２成形工程（ｓｔ３）で成形される軟質樹脂１７との接合が強固に行なわれるようにする。
【００３０】
ハロゲンランプ３５は、連結可撓管素材２７の中心軸の周りを、熱線の照射時間が一定となるように回転しながら、硬質樹脂１６の表面に熱線を照射する。このとき、連結可撓管素材２７の長手方向への移動に伴って、ハロゲンランプ３５によって熱線を照射される硬質樹脂１６の層の厚みが変わるから、硬質樹脂１６の外周面とハロゲンランプ３５との距離が常に一定となるように、ハロゲンランプ３５は可撓管素材１４の長手方向に対して垂直な方向に移動される。これにより、硬質樹脂１６の外周面は、表面からほぼ一定の深さで溶融状態になる。なお、ハロゲンランプ３５を固定し、可撓管素材１４を回転させてもよい。
【００３１】
なお、先端１４ａ近傍では、硬質樹脂１６の厚みが非常に薄く、強い熱線を当てると、硬質樹脂１６の層が完全に溶け落ちてしまうので、先端１４ａ近傍では、ハロゲンランプ３５の駆動電圧を下げることにより、硬質樹脂１６に当たる熱線の照射量が他の部分よりも少なくなるようにする。ところで、硬質樹脂１６の外周面に当たる単位面積あたりの熱線の照射量は、次の３つの条件で規定される。
（１）ハロゲンランプの回転速度（熱線の照射時間）
（２）硬質樹脂の外周面とハロゲンランプとの距離
（３）熱線の強さ（ハロゲンランプが同一能力品であるなら駆動電圧で変わる）
本実施形態では、（１），（２）を一定としたので、（３）を変えている。
【００３２】
表面処理工程により硬質樹脂１６の表面が溶融状態にされた連結可撓管素材２７は、ヘッド部２０の円形孔２０ａに入り、第２成形工程（ｓｔ３）に移行する。連結可撓管素材２７の搬送速度は、制御部２３により制御され、図７に示すように、可撓管素材１４の基端１４ｂで最高速度ＶＨ、基端１４ｂから可撓管素材１４の先端１４ａまでは等加速度で徐々に減速して先端１４ａで最低速度ＶＬとなり、先端１４ａから次の可撓管素材１４の基端１４ｂまでのジョイント部材２６部分では大幅な等加速度で、最低速度ＶＬから最高速度ＶＨに、急激に加速される。なお、ジョイント部材２６部分では、最低速度ＶＬから最高速度ＶＨに加速できれば、等加速度でなくてもよい。
【００３３】
連結可撓管素材２７が搬送される間に、溶融状態の軟質樹脂３１が、押し出し部１９の吐出口１９ａからゲート２９の供給口２９ａを介してヘッド部２０の円形孔２０ａに押し出される。この押し出し圧力は、制御部２３により一定に制御される。このように、溶融状態の軟質樹脂３１が、表面が溶融状態になっている硬質樹脂１６の上に吐出されるから、軟質樹脂３１は硬質樹脂１６の表面と一体化し、軟質樹脂３１が硬化して軟質樹脂１７になると、硬質樹脂１６と軟質樹脂１７とは強固に結合される。
【００３４】
可撓管素材１４の基端１４ｂで硬質樹脂１６の上に積層される軟質樹脂１７の厚みが最も小さく、可撓管素材１４の基端１４ｂ側から先端１４ａ側へ向かって徐々に軟質樹脂１７の厚みが大きくなり、可撓管素材１４の先端１４ａでは軟質樹脂１７の厚みが最も大きくなる。これにより、軟質樹脂１７の厚み形状は、硬質樹脂１６と逆のテーパー形状となる。
【００３５】
ジョイント部材２６部分では、可撓管素材１４の先端１４ａに隣接する位置で軟質樹脂１７の厚みが最も大きく、可撓管素材１４の先端１４ａ側から次の可撓管素材１４の基端１４ｂ側へ向かって徐々に軟質樹脂１７の厚みが減少し、次の可撓管素材１４の基端１４ｂに隣接する位置では、軟質樹脂１７の厚みが最も小さくなる。
【００３６】
以降は同様にして、軟質樹脂１７の成形が行なわれ、軟質樹脂１７によって硬質樹脂１６の凹んだ部分が埋められるから、連結可撓管素材２７の全長にわたって厚みが均等の外皮１５が成形される。
【００３７】
最後端まで外皮１５が成形された連結可撓管素材２７は、連続成形機１８から取り外され、ジョイント部材２６が取り外されて内視鏡用可撓管１０の外皮成形工程が終了する。外皮１５は、硬質樹脂１６と軟質樹脂１７とが強固に結合されているから、層間剥がれのおそれがない。
【００３８】
本実施形態では、第１成形工程と第２成形工程との二段階に分けて外皮１５を成形しているので、硬質樹脂１６，軟質樹脂１７の両層を同時に成形する場合と比較して、硬質樹脂１６，軟質樹脂１７の各層を成形する際の厚み制御が簡単になるとともに、第１成形工程で硬質樹脂１６の成形が失敗した場合でも、この失敗した硬質樹脂１６だけを可撓管素材１４から剥がして廃棄すれば済むので、軟質樹脂１７の浪費を最小限に抑えることができる。
【００３９】
次に、本発明の第２実施形態について、図８を参照して説明する。本実施形態は、上記第１実施形態の表面処理工程において、ハロゲンランプ３５の代わりにプラズマユニット３６を用い、第１成形工程で成形された硬質樹脂１６の外周面に、大気圧プラズマを照射するものである。この大気圧プラズマの照射に際しては、上記第１実施形態と同様に、プラズマユニット３６が、連結可撓管素材２７の中心軸の周りを、大気圧プラズマの照射時間が一定となるように回転しながら、また硬質樹脂１６の外周面との距離が常に一定となるように、可撓管素材１４の長手方向に対して垂直な方向に移動される。この大気圧プラズマ照射後、上記第１実施形態と同様の第２成形工程を実施する。なお、プラズマユニット３６を固定し、可撓管素材１４を回転させてもよい。
【００４０】
大気圧プラズマによって形成された酸素ラジカルは、硬質樹脂１６の表面に衝突して樹脂材料の分子鎖を切断し、樹脂表面の炭素原子と反応して新たな官能基を生成する。これらの官能基には、親水性をもつカルボキシル基やカルボニル基が含まれることから、次の第２成形工程で成形される軟質樹脂１７との親和性を大きく高めることができ（硬質樹脂１６の表面改質）、硬質樹脂１６と軟質樹脂１７との接合が強固に行なわれる。
【００４１】
なお、先端１４ａ近傍の硬質樹脂１６の厚みが薄い部分に対しては、プラズマユニット３６の出力を下げるか距離をとる、あるいは照射時間を短くすることにより、大気圧プラズマの照射量が他の部分よりも少なくなるようにするのがよい。これによって、螺旋管１１へのプラズマの影響（螺旋管１１の温度上昇）により、外皮１５の内面側が溶けてしまうことを抑制できる。ただし、外皮１５の両端は可撓管素材１４への密着性を上げて剥がれを防止するため、照射時間を長くしてもよい。
【００４２】
次に、本発明の第３実施形態について、図９を参照して説明する。本実施形態は、上記第２実施形態の第２成形工程の内容を変更したものである。表面処理工程のプラズマ処理によって硬質樹脂１６の表面が改質された後、第２成形工程において、硬質樹脂１６の表面に接着剤３７を塗布し、この上に、軟質樹脂１７から形成されたチューブ３８を被せる。このチューブ３８の厚み形状は、可撓管素材１４の外周面に成形された硬質樹脂１６と逆のテーパー形状になっているから、厚みが薄く開口径が大きい先端３８ａ側を先にして、可撓管素材１４の先端１４ａ側に被せてゆく。硬質樹脂１６の表面がプラズマ処理されているので、接着剤３７とよく馴染み、硬質樹脂１６とチューブ３８との接着が強固に行なわれる。
【００４３】
以上説明した第１〜第３実施形態では、いずれも第１層目を硬質樹脂，第２層目を軟質樹脂としている。これは、術者が内視鏡用可撓管を曲げたり捻ったりする操作が、内部の可撓管素材までダイレクトに伝わりやすいからである。しかしながら、術者の慣れなどで操作性はカバーできる面もあるので、本発明はこれに限定されることなく、逆に第１層目を軟質樹脂，第２層目を硬質樹脂としてもよい。
【００４４】
上記第１実施形態では、熱線を照射する手段として、ハロゲンランプを用いたが、本発明はこれに限定されることなく、例えば温風ヒータのようなものでもよい。また、上記第２実施形態では、硬質樹脂の表面改質を行なうためにプラズマ照射を用いたが、本発明はこれに限定されることなく、例えばＵＶ照射法（ＵＶオゾン法）やコロナ放電を用いてもよい。
【００４５】
上記実施形態では、硬質樹脂を成形した後、巻取ドラムから供給ドラムに移し替えて、逆の搬送方向で軟質樹脂を成形しているが、押し出し部やヘッド部を各樹脂ごとにそれぞれ用意して、これらを搬送方向に並べて設置し、連結可撓管素材を移し替えることなく、同じ搬送方向に搬送して連続的に成形を行なってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】内視鏡用可撓管の構成を示す概略図である。
【図２】連続成形機の概略的構成を示すブロック図である。
【図３】本発明に係る製造工程を示すフローチャートである。
【図４】連結可撓管素材に硬質樹脂，軟質樹脂をそれぞれ成形するときの搬送速度変化を示すグラフである。
【図５】連結可撓管素材の外周面に成形した硬質樹脂の厚み変化を模式的に示す説明図である。
【図６】ハロゲンランプの熱線照射による表面処理工程を示す説明図である。
【図７】図５に示す硬質樹脂の外周面に軟質樹脂を成形した状態を模式的に示す説明図である。
【図８】プラズマユニットのプラズマ照射による表面処理工程を示す説明図である。
【図９】チューブを被せることにより軟質樹脂の層を成形する第２成形工程を示す説明図である。
【符号の説明】
【００４７】
１０  内視鏡用可撓管
１４  可撓管素材
１５  外皮
１６  硬質樹脂
１７  軟質樹脂
１８  連続成形機
１９  押し出し部
２０  ヘッド部
２２  搬送部
２３  制御部
２７  連結可撓管素材
３５  ハロゲンランプ
３６  プラズマユニット
３７  接着剤
３８  チューブ
【図１】
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【図２】
2009268736.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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