(57)【要約】【課題】弁部の内径に嵌挿した弁座部材を固定するに際し、弁座部材の外径端面に面取り部を形成し、面取り部をローリング加締めにより弁部の塑性変形量を最小して弁座部材材の固定強度を向上させるようにする。【解決手段】固定鉄芯の回りに設けられたソレノイドコイルと、固定鉄芯とソレノイドコイルの吸引力により可動する可動鉄芯と、可動鉄芯により流体の流れを制御するようにされた弁部とを備えたソレノイドバルブにおいて、弁部の内径に嵌挿した第一弁座と第二弁座とを固定するに際し、弁座部材の外径端面に面取り部を形成し、面取り部をローリング加締めにより弁部に固定する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定鉄芯と、
前記固定鉄芯の回りに設けられたソレノイドコイルと、
前記固定鉄芯と前記ソレノイドコイルの吸引力により可動する可動鉄芯と、
前記可動鉄芯により流体の流れを制御するようにされた弁部と、
を備えたソレノイドバルブにおいて、
前記弁部の内径に嵌挿した弁座部材を固定するに際し、該弁座部材の外径端面に面取り部を形成し、該面取り部をリング加締めにより弁部に固定することを特徴とするソレノイドバルブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＡＴまたはＣＶＴ等の自動車の自動変速機に用いられるソレノイドバルブに関し、さらに詳細には弁部に嵌挿されたドレーンポートを有する金属シートと供給ポートを有する金属シートとを加締めによって固定するソレノイドバルブに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のソレノイドバルブは図４に示すように、２以上の流体出入口である供給ポート４１ｄ，制御ポート４１ｃ，ドレーンポート４１ｅを有し、少なくとも所定の肉厚部を持った円筒形状部を有すると共に、内部にボール４３を収容する弁収容部材４１と、肉厚部を持った円筒形状部の内表面４１ｆ，４１ｈに圧入固定されると共にボール４３の弁座４４ａ，４５ａを有する弁座部材４４，４５とを有し、２以上の流体出入口を弁収容部材４１の円筒形状部の外周面４１ｂ自体で夫々液密的にシールし、ボール４３の往復移動により流体流路を切り換えて、弁収容部材４１の円筒形状部の肉厚部に、周方向全域にわたるリング状溝４６ａ，４６ｂを設けている。これにより、弁座部材４４，４５が圧入される弁収容部材４１の円筒形状部の内表面が弾性変形してもその弾性変形が外周面に直接伝達されず、円筒形状部の外周面が膨張しにくくしている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００１−２８０５３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
特許文献１では、弁収容部材４１の内表面４１ｆ,４１ｈの夫々に弁座部材４４，４５を圧入してから、弁座部材４５の加締め部４７を加締めて弁収容部材４１、弁座部材４４，４５を一体にしている。
しかしながら、特許文献１では加締め部４７の形状の肉厚が薄いため、弁収容部材４１の固定強度が不足する。そのため、弁座部材４５を圧入で組付ける際、圧入による変形を防止するためリング状溝４６ａ，４７ｂを設ける必要があるので、弁収容部材４１の形状が複雑になる。
また、弁収容部材４１の加締め部４７が薄板であるためアルミダイカスト等の脆い材料を使用して加締める際、加締め力の管理が不適切になり、加締め力の過剰により加締め部に割れが発生したり、加締め力不足が発生することがある。
本発明は係る課題を解決するためになされたもので、弁収容座部材の加締め部の端面に面取り部を形成し、該面取り部をローリング加締めによって弁収容部材と弁座部材とを一体にすることを特徴とするソレノイドバルブを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
前記の課題を解決するため請求項１記載の発明は、固定鉄芯と、
前記固定鉄芯の回りに設けられたソレノイドコイルと、
前記固定鉄芯と前記ソレノイドコイルの吸引力により可動する可動鉄芯と、
前記可動鉄芯により流体の流れを制御するようにされた弁部と、
を備えたソレノイドバルブにおいて、
前記弁部の内径に嵌挿した弁座部材を固定するに際し、該弁座部材の外径端面に面取り部を形成し、該面取り部をリング加締めにより弁部に固定することを特徴とする。
本発明によれば、弁部と弁座部材との結合は、該弁座部材の外径端面に面取り部を設けてローリング加締め加工をしているので、弁部の塑性変形量を最小限にして十分な固定強度が得られるため加締めによる他の寸法への影響がない。また、圧入が不要になるため、部品の変形、廃品等が防止できるので、ソレノイドバルブのコスト削減ができる。
【発明の効果】
【０００５】
本発明では、弁部と弁座部材との結合は、該弁座部材の外径端面に面取り部を設けてローリング加締め加工をしているので、弁部の塑性変形を最小限にして十分な固定強度が得られるため加締めによる他の寸法への影響がない。また、圧入が不要になるため、部品の変形、廃品等が防止できるので、かつ部品の加工精度を下げることができるのでソレノイドバルブのコストを削減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
以下、本発明のソレノイドバルブにつき好適な実施の形態を挙げ、添付図面を参照して詳細に説明する。図１は本発明の実施の形態に係るソレノイドバルブ１０の縦断面図であり、中心線より左側がソレノイド（コイル）の励磁状態を示し、右側がソレノイド（コイル）の非励磁状態を示す。
【０００７】
図１に示すように、固定鉄芯１１は断面凹状の空間部１５を有する円筒部１６と、前記空間部１５の開口端１７に設けられた鍔部１８と、を備える。空間部１５の円筒部１６の底部１９にはドレーン用の貫通穴２０が設けられている。固定鉄芯１１の円筒部１６の外側１６ａ及び鍔部１８の円筒部外周面１８ａに接するようにソレノイドコイル１２が嵌挿されている。ソレノイドコイル１２はプラスチック製のボビン１２ａに巻き線１２ｂが巻かれている。ボビン１２ａの上端１２ｃが鍔部１８に対向して配置され、ボビン１２ａの内径１２ｄが円筒部外周面１８ａに嵌挿されている。ボビン１２ａの下端には断面Ｌ字で円筒状の鉄製のヨーク２１が固定されている。ボビン１２ａの下方から端子部２２が半径方向に突出し外部から電力が供給される。
【０００８】
固定鉄芯１１の下端１１ａ及びボビン１２ａの内径１２ｅに沿って移動可能に可動鉄芯１３が設けられている。固定鉄芯１１と可動鉄芯１３との間にはシム２３が設けられ、固定鉄芯１１と可動鉄芯１３とが直接接触しないようにされている。可動鉄芯１３は凹状穴１３ａを有する中空円筒状であり、底部にピン１３ｂが固定されている。凹状穴１３ａにはスプリング２４が設けられ、スプリング２４の上部が固定鉄芯１１の下端１１ａにシム２３を介して当接し、スプリング２４のスプリング力により可動鉄芯１３と固定鉄芯１１が離隔するようにされている。可動鉄芯１３及びヨーク２１の下部に弁部１４が設けられている。弁部１４は上部に鍔１４ａを有し、鍔１４ａ、ヨーク２１、ソレノイドコイル１２、固定鉄芯１１の鍔部１８がカバー２５の両端部２５ａ，２５ｂで挟持するように加締め固定されている。
【０００９】
弁部１４は凹状穴１４ｂに供給ポートを有する弁座（以下、第一弁座とする）２７及びドレーンポートを有する弁座「以下、第二弁座（弁座部材）とする」２８が嵌挿されている。この場合、弁部１４の凹状穴１４ｂと第二弁座２８との結合は、図２及び図３に示すように該第二弁座２８の外径端面に面取り部２８ａを形成した後にローリング加締めにより弁部１４と第二弁座２８とを一体に形成している。本発明の実施形態では、第二弁座２８に面取り部２８ａを設けることによって、ローリング加締めによる弁部１４の塑性変形量を最小限にして該弁部１４が第二弁座２８の面取り部２８ａを推圧保持するので、十分な固定強度を有する確保することができる。
【００１０】
図１は３方向２位置ノーマルクローズ弁であり、弁部１４の内径１４ｂに嵌挿された第一弁座２７には圧力ポート２９が穿設され、上方に開口する圧力ポート側弁座３０、該圧力ポート側弁座３０に離着座するボール３１が設けられている。ボール３１の上側には下方に開口するタンクポート側弁座３２が設けられ、ボール３１が離着座可能に配置されている。圧力ポート側弁座３０とタンクポート側弁座３２間に連通して負荷ポート３３が設けられ、図示しない供給路に接続されている。タンクポート側弁座３２はピン貫通穴３２ａに連接し、タンク穴３２ｂを経由してタンクポート３４に連通し、ソレノイドバルブ１０の外部に排出される。
【００１１】
可動鉄芯１３のピン１３ｂはその先端がばね部材２４の弾発力によりボール３１に当接可能にされており、巻き線１２ｂに通電することにより、固定鉄芯１１側に吸引されボール３１と接触しないようにされる。
図１の右側に示すようにソレノイドコイル１２が非励磁の場合には、ボール３１はスプリング２４のスプリングによりピン１３ｂに押し圧されて圧力ポート側弁座３０に着座し、圧力ポート２９と負荷ポート３３を遮断し、負荷ポート３３とタンクポート３４とを連通させる。
図１の左側に示すようにソレノイドコイル１２が励磁され、ピン１３ｂがボール３１と離れているときは、ボール３１は圧力ポート２９の圧力に押され、タンクポート側弁座３２に着座し、圧力ポート２９と負荷ポート３３を連通し、負荷ポート３３とタンクポート３４を遮断させる。これにより、ソレノイドコイル１２のＯＮ−ＯＦＦにより流路を切り換える３方向２位置のノーマルクローズ弁を提供する。
【００１２】
本発明に係るソレノイドバルブ１０において、弁部１４と第二弁座２８との結合は該第二弁座２８の外径端面に面取り部を設けてローリング加締めを用いているので、最小限の変形量で十分な固定強度が得られるため加締めによる他の寸法への影響がない。また、圧入が不要になるため、部品の変形や圧入不良による廃品等が防止でき、かつ部品の加工精度を下げることができるのでソレノイドバルブのコストを削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明を実施の形態に係るソレノイドバルブの縦断面図である。
【図２】図１の弁部と第二弁座とをローリング加締め前の状態を示す説明図である。
【図３】図１の弁部と第二弁座とをローリング加締め後の状態を示す説明図である。
【図４】従来のソレノイドバルブの要部拡大縦断面図である。
【符号の説明】
【００１４】
１０  ソレノイドバルブ                  １１  固定鉄芯
１２  ソレノイドコイル                  １３  可動鉄芯
１４  弁部                              ２７  第一弁座
２８  第二弁座
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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