(57)【要約】【課題】  再利用可能な端材は、専用の端材ストッカに保管して再利用時の取り出しの便利を図ると共に、その端材ストッカに保管べきものか否かの判断を適切に行えるようにした端材判別方法を提供する。【解決手段】  素材板材Ｗから製品板材ｗを切り取る加工を板材加工機で行った後、端材ＷＡを端材ストッカへ保管するかまたは廃棄材として搬出するかの仕分けの判別を、自動判別手段により設定規則に従って行う。この設定規則として、端材ＷＡの歩留り、端材ＷＡの有効エリア面積、重さ、および総面積のうちのいずれか一つまたは複数の判別項目を用いる。この判別項目について設定範囲内の場合に端材ストッカに保管すると判別する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
素材板材から製品板材を切り取る加工を板材加工機で行った後、前記素材板材の前記加工により製品板材が切り取られた残り部分である端材を、端材保管場所へ保管するか、または廃棄材として廃棄するかの判別を、自動判別手段により設定規則に従って行うにつき、前記設定規則は、歩留り、端材の所定基準に従って有効と定められるエリアの面積である有効エリア面積、端材の重さ、および端材の総面積のうちのいずれか一つまたは複数の判別項目を用い、この判別項目について設定基準と比較するものであることを特徴とする端材判別方法。
【請求項２】
前記板材加工機を数値制御する複数種類の加工プログラムを実行するにつき、実行するプログラム番号および実行繰り返し回数を定めた情報である個別スケジュールを実行順に並べた加工スケジュールを作成し、個別スケジュールの順に実行する場合に、前記各個別スケジュールに、前記自動判別手段により行った判別結果の情報を付加する請求項１記載の端材判別方法。
【請求項３】
素材板材から製品板材を切り取る加工を板材加工機で行った後、前記素材板材の前記加工により製品板材が切り取られた残り部分である端材を、端材保管場所へ保管するか、または廃棄材として廃棄するかを判別する装置であって、
記憶手段に設定された設定規則と、この設定規則に従って判別する判別部とを有し、前記設定規則は、歩留り、端材の所定基準に従って有効と定められるエリアの面積である有効エリア面積、端材の重さ、および端材の総面積のうちのいずれか一つまたは複数の判別項目を用い、この判別項目について設定基準と比較するものであることを特徴とする端材判別装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、パンチプレスやレーザ加工機等による加工によって生じた端材を、素材として利用可能なものであるか否かを自動判別する端材判別方法および判別装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
パンチプレス等の板材加工機では、孔明けや成形等の加工の他に、孔明け等によって素材板材から製品板材を切り取る加工を行う。多くの場合、板材加工機の加工効率重視のために、切り取る製品板材の大きさや形状が異なる場合でも、同寸法の素材板材が使用される。そのため、製品板材の種類によっては、素材板材から製品板材を切り取った後に、まだ他の製品板材に加工することができる部分が残る端材が生じる。
【０００３】
従来、このような端材は、有効利用されることなく、廃棄材として処分されるのが一般的である。一部で、このような端材を、再利用する価値があるもの（再利用可能材）として保管するか、廃棄材とするかの判別を行い、条件に合致したものは保管することが提案されている（例えば、特許文献１）。保管する端材は、その形状を所定の記憶手段に記憶させておく。この他に、後に端材を再利用するために、素材板材に対して有効活用領域を除いてネスティングすることも提案されている（例えば、特許文献２）。
【特許文献１】特許第３１２６７５５号公報
【特許文献２】特開２００６−１０７１３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１等のように、端材を保管して再利用するか、廃棄材とするかの判別を行うことが提案されているが、その判別の基準が明確でなく、実際の適切で円滑な活用が困難である。また、従来は、再利用のために保管する端材を、何処に、どのように保管するかが定まっていない。端材は形状や大きさが種々異なっているため、素材として再利用する場合に、加工可能な製品の形状，寸法が限られるため、希望の形状の端材を選択して取り出し、板材加工機に搬入する必要がある。そのため、素材板材や製品板材のように自動倉庫等に保管するのでは、希望の端材を取り出すのに手間がかかり、生産性が低下する。
【０００５】
この発明の目的は、再利用可能な端材は、専用の端材保管場所に保管して再利用時の取り出しの便利を図ると共に、その端材保管場所に保管すべきものか否かの判断を適切に行えるようにした端材判別方法を提供することである。
この発明の他の目的は、板材加工機による素材板材の加工完了後に、搬送装置系に対して、端材保管場所に保管するか、廃棄材の廃棄場所へ搬出するかの指示を即座に与えることができるようにすることである。
この発明のさらに他の目的は、板材加工により生じた端材を、端材保管場所に保管べきものか否かの判断を適切に行うことができる端材判別方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明の端材判別方法は、素材板材（Ｗ）から製品板材（ｗ）を切り取る加工を板材加工機（１）で行った後、前記素材板材（Ｗ）の前記加工により製品板材（ｗ）が切り取られた残り部分である端材（ＷＡ）を、端材保管場所（３）へ保管するか、または廃棄材として廃棄するかの判別を、自動判別手段（４８）により設定規則（Ｒ１）に従って行うにつき、前記設定規則（Ｒ１）は、歩留り、端材（ＷＡ）の所定基準に従って有効と定められるエリア（Ａ）の面積である有効エリア面積、端材（ＷＡ）の重さ、および端材（ＷＡ）の総面積のうちのいずれか一つまたは複数の判別項目を用い、この判別項目について設定基準と比較するものであることを特徴とする。
この方法によると、歩留り、有効エリア面積、端材（ＷＡ）の重さ、および端材（ＷＡ）の総面積のいずれかを判断に用いるため、端材保管場所（３）に保管すべきものか否かの判断を適切に行うことができる。なお、上記設定規則（Ｒ１）として、上記歩留り、有効エリア面積、重さ、総面積等の項目は、適宜組み合わせて使用しても良い。その場合に、各項目の全てにつき条件充足の場合に保管すべきものとするか、また各項目のうちのいずれかにつき条件充足の場合に保管すべきものとするかなど、組み合わせの形態は種々の形態とできる。
また、この方法によると、再利用の条件に充足した端材を専用の端材保管場所（３）に保管するため、再利用時に希望の端材（ＷＡ）を取り出すことが容易である。
なお、前記端材（ＷＡ）を、前記端材保管場所（３）または廃棄材保管場所に仕分けて搬送する搬送装置を設け、この搬送装置は、前記自動判別手段（４８）の判別結果に基づき、端材を搬送するものとしても良い。
【０００７】
この発明において、前記板材加工機（１）を数値制御する複数種類の加工プログラム（Ｐ）を実行するにつき、実行するプログラム番号（ＰＮ）および実行繰り返し回数を定めた情報である個別スケジュール（Ｓ）を実行順に並べた加工スケジュール（ＳＨ）を作成し、個別スケジュール（Ｓ）の順に実行する場合に、前記各個別スケジュール（Ｓ）に、前記自動判別手段（４８）により行った判別結果の情報を付加するようにしても良い。
個別スケジュール（Ｓ）に、前記自動判別手段（４８）により行った判別結果の情報を付加するため、板材加工機（１）による素材板材（Ｗ）の加工完了後に、搬送装置系に対して、端材保管場所（３）に保管するか、廃棄材の廃棄場所へ搬出するかの指示を即座に与えることができる。
【０００８】
この発明の端材判別装置（５４）は、素材板材（Ｗ）から製品板材（ｗ）を切り取る加工を板材加工機（１）で行った後、前記素材板材（Ｗ）の前記加工により製品板材（ｗ）が切り取られた残り部分である端材（ＷＡ）を、端材保管場所（３）へ保管するか、または廃棄材として廃棄するかを判別する装置であって、
記憶手段に設定された設定規則（Ｒ１）と、この設定規則（Ｒ１）に従って判別する判別部（４８ａ）とを有し、前記設定規則（Ｒ１）は、歩留り、端材（ＷＡ）の所定基準に従って有効と定められるエリアの面積である有効エリア面積、端材の重さ、および端材の総面積のうちのいずれか一つまたは複数の判別項目を用い、この判別項目について設定基準と比較するものであることを特徴とする。
この構成の端材判別装置（５４）によると、この発明の上記端材判別方法を実施し、板材加工で生じた端材（ＷＡ）を、端材保管場所に保管すべきものか否かの判断を適切に行うことができる。
【発明の効果】
【０００９】
この発明の端材判別方法は、素材板材から製品板材を切り取る加工を板材加工機で行った後、前記素材板材の前記加工により製品板材が切り取られた残り部分である端材を、端材保管場所へ保管するか、または廃棄材として廃棄するかの判別を、自動判別手段により設定規則に従って行うにつき、前記設定規則は、歩留り、端材の所定基準に従って有効と定められるエリアの面積である有効エリア面積、端材の重さ、および端材の総面積のうちのいずれか一つまたは複数の判別項目を用い、この判別項目について設定基準と比較するものであるため、再利用可能な端材を、専用の端材保管場所に保管して再利用時の取り出しの便利を図ると共に、その端材保管場所に保管べきものか否かの判断を適切に行うことができる。
前記板材加工機を数値制御する複数種類の加工プログラムを実行するにつき、実行するプログラム番号および実行繰り返し回数を定めた情報である個別スケジュールを実行順に並べた加工スケジュールを作成し、個別スケジュールの順に実行する場合に、前記各個別スケジュールに、前記自動判別手段により行った判別結果の情報を付加する場合は、板材加工機による素材板材の加工完了後に、搬送装置系に対して、端材保管場所に廃棄するか、廃棄材の廃棄場所へ搬出するかの指示を即座に与えることができる。
【００１０】
この発明の端材判別装置は、素材板材から製品板材を切り取る加工を板材加工機で行った後、前記素材板材の前記加工により製品板材が切り取られた残り部分である端材を、端材保管場所へ保管するか、または廃棄材として廃棄するかを判別する装置であって、記憶手段に設定された設定規則と、この設定規則に従って判別する判別部とを有し、前記設定規則は、歩留り、端材の所定基準に従って有効と定められるエリアの面積である有効エリア面積、端材の重さ、および端材の総面積のうちのいずれか一つまたは複数の判別項目を用い、この判別項目について設定基準と比較するものであるため、板材加工により生じた端材を、端材保管場所に保管べきものか否かの判断を適切に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
この発明の一実施形態を図面と共に説明する。図２（Ａ），（Ｂ）に示すように、この端材判別方法は、素材板材Ｗから製品板材ｗを切り取る加工を板材加工機１（図４）で行った後、前記素材板材Ｗの前記加工により製品板材ｗが切り取られた残り部分である端材ＷＡ（製品板材ｗの抜き跡孔Ｈｗが生じた素材板材Ｗ）を、端材保管場所である端材ストッカ３（図４）へ保管するか、または廃棄材として搬出するかの仕分けの判別を、自動判別手段４８（図１）により設定規則Ｒ１（図１）に従って行う。
【００１２】
この設定規則Ｒ１として、端材ＷＡの歩留り、端材ＷＡの有効エリア面積、端材ＷＡの重さ、および端材ＷＡの総面積のうちのいずれか一つまたは複数の判別項目を用い、この判別項目について設定範囲内の場合に端材ストッカ３に保管すると判別する。
【００１３】
図２（Ａ）に示すように、歩留は、素材板材Ｗから切り取られる製品板材ｗの面積の和を、素材板材Ｗの面積で除した値に１００を乗じた値であり、パーセントで示される。設定範囲内の場合は、端材ストッカ３に保管すると判別する。判別のための設定範囲は、設定値（％）未満とする。設定値を何％とするかは、任意に設定する。
【００１４】
図２（Ｂ）に示すように、有効エリア面積は、端材ＷＡの所定基準に従って有効と定められるエリアである有効エリアＡの面積である。上記所定基準として、有効エリアＡは、例えば、横方向（Ｘ方向）および前後方向（Ｙ方向）の寸法が設定寸法以上の矩形エリアで、内部に加工された部分がないエリアを有効エリアとする。端材ＷＡに、このような有効エリアがあって、かつその有効エリアの面積が設定値以上の場合に、その端材ＷＡは端材ストッカ３に保管すると判別する。上記設定値は任意に設定すれば良い。
【００１５】
端材ＷＡの重さで判別する場合は、重さが設定値以上である場合に、その端材ＷＡは端材ストッカ３に保管すると判別する。
端材ＷＡの総面積で判別する場合は、総面積が設定値以上である場合に、その端材ＷＡは端材ストッカ３に保管すると判別する。
これら重さ、総面積の設定値は、任意に設定すれば良い。重さ、または総面積で判別する場合、使用する素材板材Ｗの重さまたは素材板材Ｗの総面積が定まっているときは、歩留りを判別することと同じ結果となる。
【００１６】
なお、上記設定規則Ｒ１として、歩留り、有効エリア面積、重さ、総面積等の項目は、適宜組み合わせて使用しても良い。その場合に、各項目の全てにつき条件充足の場合に保管すべきものとするか、また各項目のうちのいずれかにつき条件充足の場合に保管すべきものとするかなど、組み合わせの形態は種々の形態とできる。
【００１７】
このように、端材ＷＡの歩留り、有効エリア面積、端材の重さ、および端材の総面積のいずれかを判断に用いるため、端材ストッカ３に保管すべきものか否かの判断を適切に行うことができる。また、この方法によると、再利用の条件に充足した端材ＷＡを専用の端材ストッカ３に保管するため、再利用時に希望の端材を取り出すことが容易である。
【００１８】
図１に示すように、上記の仕分けの判別を行う自動判別手段４８は、加工プログラムＰを生成する自動プログラミング装置４４におけるネスティング手段４７に設けられる。
【００１９】
図１と共に、制御系および自動プログラミング装置４４の全体を説明する。この板材加工システムは、板材加工機１と、この板材加工機１に対して素材板材Ｗおよび製品板材ｗの搬入搬出を行う搬送装置２と、板材加工機１で生じた端材ＷＡを保管する端材ストッカ３とを備える。板材加工機１と端材ストッカ３間の端材ＷＡの搬送は、これら板材加工機１と端材ストッカ３に備えられた後述の板材位置決め機構８（図４）および搬入搬出手段３５により行われる。
板材加工機１、搬送装置２、および端材ストッカ３の制御は、それぞれ加工機制御装置４１、搬送制御装置４２、およびストッカ制御装置４３により行われる。これら加工機制御装置４１、搬送制御装置４２、およびストッカ制御装置４３は、いずれもコンピュータ式の数値制御装置等からなり、それぞれ加工プログラムＰの加工機本体制御プログラムＰａ、搬送制御データＰｂ、およびストッカ制御データＰｃに従って制御される。なお、搬送制御装置４２およびストッカ制御装置４３は、シーケンサ等で構成されるものであっても良い。
【００２０】
自動プログラミング装置４４は、上記のような加工プログラムＰを自動生成し、あるいは生成の支援を行うコンピュータ装置である。自動プログラミング装置４４は、板材加工機１がタレットパンチプレス等のパンチプレス機の場合、ネスティング手段４７、工具配置手段４９、および実行ＮＣデータ化手段５０を有するものとされる。
ネスティング手段４７は、素材データＤ１と製品図形データＤ２とから、ネスティング設定規則Ｒ２に従って、ネスティング結果データＤ３を生成する。工具配置手段４９は、ネスティング結果データＤ３に対し、各部にどのパンチ工具を使用するかの配置を示した工具配置結果データＤ４を生成する。実行ＮＣデータ化手段５０は、工具配置結果データＤ４から、その配置された工具の使用順や、板材送り量等を定めたプログラムである実行可能な形式の上記加工プログラムＰを生成する。加工プログラムＰは、１枚の素材板材Ｗを加工する単位のプログラムとして生成される。板材加工機１がレーザ加工機である場合は、工具配置手段４９は不要であり、実行ＮＣデータ化手段５０は、ネスティング結果データＤ３から、加工プログラムＰを生成する。                                        実行ＮＣデータ化手段５０には、後に説明する各個別スケジュールに、前記自動判別手段４８により行った判別結果の情報を付加する判別結果付与部５０ａを有している。上記自動判別手段４８と判別結果付与部５０ａとで、自動判別装置５４が構成される。
【００２１】
図３は、ネスティング手段４７によるネスティング、つまり板取りを行う概要を示す。素材データＤ１は、素材板材Ｗの縦横の寸法のデータである。製品図形データＤ２は、製品板材ｗの外形および内部の形状を示す図形Ｇｗのデータである。図形Ｇｗのデータは、例えば、直線や円，円弧等の線を示す線データ等の集まりである。製品図形データＤ２には、ネスティングオーダとなる一度にネスティングを行う各製品板材ｗの図形Ｇｗのデータと、各製品板材ｗのネスティングする枚数のデータとが含まれる。
【００２２】
図１のネスティング手段４７は、ネスティング設定規則４７に従って、上記のような素材データＤ１と製品図形データＤ２からネスティングを行う。ネスティング設定規則４７は、各製品板材ｗの形状，寸法や、素材板材Ｗの寸法等に応じて、歩留りが良くなるように、また加工中に素材板材Ｗに弱部が生じて加工不良を生じることがないように、各製品板材ｗを素材板材Ｗのどの箇所に配置するかを定めた規則である。ネスティング設定規則４７において、ネスティングオーダの製品板材ｗが一枚の素材板材Ｗで加工できない場合は、複数枚数に渡ってネスティングを行うものとする。また、複数枚の最後の素材板材Ｗなど、素材板材Ｗの一部のみに製品板材ｗを配置する場合は、素材板材Ｗの片側に集中して配置を行うことで、有効エリアＡが生じるように配置する。
【００２３】
したがって、ネスティング手段４７は、一般的に、その基本的な機能として、歩留りを計算する機能および有効エリアＡを計算する機能を備えている。
端材ストッカ３へ送るか否かの判別を行う上記自動判別手段４８は、このようなネスティング手段４７における歩留計算機能および有効エリア計算機能を利用して判別を行うものとされる。
【００２４】
自動判別手段４８における判別結果は、実行ＮＣデータ化手段５０による処理の過程などで、判別結果付与部５０により、加工プログラムＰに反映させる。例えば、加工機本体制御プログラムＰａにおける板材位置決め機構の制御データや、ストッカ制御データＰｃに反映させる。すなわち、自動判別手段４８において、端材ストッカ３へ保管すると判定された場合は、加工機本体制御プログラムＰａにおいて、加工完了後に板材位置決め機構に対して、端材ＷＡ（製品切り抜き状態の素材板材Ｗ）を端材ストッカ３へ送る指令を加える。また、ストッカ制御データＰｃとして、板材加工機１の板材位置決め機構から端材ＷＡを受け取ってストッカ内部に入れる動作指令を加える。端材ストッカ３へ保管しないと判定された場合は、搬送制御データＰｂにおいて、加工完了後に板材加工機１上の端材ＷＡを廃棄材用の搬出場所へ搬出する指令を加える。
【００２５】
自動判別手段４８における判別結果は、このように加工プログラムＰに反映させることで、加工スケジュールＳＨにおける各個別スケジュールＳに与える。
なお、自動判別手段４８における判別結果は、判別結果付与部５０ａにより、加工プログラムＰとは別に、フラグデータ等として、加工スケジュールＳＨにおける各個別スケジュールＳに付しても良い。ストッカ制御装置４３や搬送制御装置４２が、上記のような加工プログラムＰの一部で制御されるものではなくて、シーケンス制御式のものなどである場合は、フラグデータからなる自動判別手段４８における判別結果に応じて、端材ストッカ３に格納するか、または廃棄材として搬出するかの制御動作を区別する。
【００２６】
スケジュール管理などにつき説明する。自動プログラミング装置４４で生成された各加工プログラム４５は、自動プログラミング装置４４内や、または別の記憶装置に構成されたプログラム記憶手段４５に、プログラム番号ＰＮにより識別可能に記憶される。
【００２７】
スケジュール管理手段４６は、スケジュール作成手段５１、スケジュール記憶手段５２、およびスケジュール実行制御手段５３を有するコンピュータ装置である。
スケジュール作成手段５１は、板材加工機１で加工プログラムＰを実行するにつき、実行するプログラム番号ＰＮおよび実行繰り返し回数を定めた情報である個別スケジュールＳを実行順に並べた加工スケジュールＳＨを作成する。個別スケジュールＳは、例えば、加工のオーダーの単位である。個別スケジュールＳにはスケジュール番号ＳＮが付される。  スケジュール記憶手段５２は、このように生成された加工スケジュールＳＨを記憶手段の所定の記憶領域に記憶したものである。
【００２８】
スケジュール実行制御手段５３は、上記のように生成されてスケジュール記憶手段５２に記憶された加工スケジュールＳＨに従って、板材加工機１、搬送装置２、および端材ストッカ３等を備えた加工システムを運転する手段である。スケジュール実行制御手段５３は、加工機制御装置４１、搬送制御手段４２、およびストッカ制御装置４３の上位制御装置となり、各個別スケジュールＳに従って、加工機制御装置４１、搬送制御手段４２、ストッカ制御装置４３等に、加工プログラムＰを送信すると共に、その実行状態を管理する。加工機制御装置４１、搬送制御手段４２、ストッカ制御装置４３は、その送信された加工プログラムＰを実行する。
【００２９】
この端材判別方法は、このように、自動プログラミング装置４４のネスティング手段４７を用いて、端材ストッカ３で保管するか否かの判別を行うため、ネスティング手段４７の有する歩留計算機能や有効エリア計算機能を利用することができ、その自動判別手段４８が簡易な構成で済む。また、その判別結果を、加工スケジュールＳＨの個別スケジュールＳにおける加工プログラムＰに反映させて、あるいは個別スケジュールＳに独立したフラグ等のデータとして記憶させるため、端材ストッカ３で保管するか、あるいは廃棄材として搬出かの動作の制御が、各制御装置４１〜４３によって容易にかつ確実に行うことができる。
【００３０】
つぎに、板材加工機１、搬送装置２、および端材ストッカ３の具体例を図４，図５と共に説明する。
図４に示すように、この板材加工システムは、板材加工機１と、この板材加工機１の左右（Ｘ方向）片側に設けた板材搬送装置２と、板材加工機１を挟んで板材搬送装置２と反対側に板材加工機１に隣接して設けた端材ストッカ３とを備える。
【００３１】
板材加工機１は、テーブル５上の素材板材Ｗから製品板材ｗを打抜き等によって切り取る機能を備えたものであり、パンチプレスまたはレーザ加工機等からなる。この例では、板材加工機１はパンチプレスであり、ダイ工具（図示せず）に対してパンチ工具（図示せず）を昇降させて加工を行う加工ヘッド７と、この加工ヘッド７に対して板材Ｗをテーブル５上で前後（Ｙ方向）および左右（Ｘ方向）に移動させて位置決めする板材位置決め機構８とを備えている。
【００３２】
板材位置決め機構８について説明する。テーブル５は、固定テーブル５ａと可動テーブル５ｂとからなる。可動テーブル５ｂは、キャリッジ１１と共に固定フレームのレール（図示せず）上を前後移動する。キャリッジ１１にはクロススライド１３（図５）が左右移動自在に設置され、クロススライド１３に複数のワークホルダ１４が取付けられている。ワークホルダ１４は板材Ｗの前縁部を挟んで保持するものである。キャリッジ１１およびクロススライド１３は各軸のサーボモータにより、ボールねじ等の運動変換機構を介して駆動される。
【００３３】
板材搬送装置２は、板材加工機１に対して、素材板材Ｗの搬入と、板材加工機１で加工された製品板材Ｗ２の搬出の両方を行う装置である。板材搬出装置２は、板材加工機１と搬入・搬出位置Ｑ間に平行に設置された左右方向を向く軌道２２と、この軌道２２に沿ってそれぞれ独立して走行自在な走行体２３とを備え、各走行体２３に板材吸着具２４を設けたものである。搬入・搬出位置Ｑには、板材ストッカや板材運搬台車等（いずれも図示せず）が配置される。
【００３４】
各走行体２３は、それぞれ軌道２２にガイド部材（図示せず）を介して走行自在に設けられ、サーボモータ等の走行駆動源により自走するものとされている。板材吸着具２４は、例えば吸着パッド２４ａにより板材を吸着保持するものである。この実施形態では、前後方向の２本のパッド支持フレーム２４ｂに、それぞれ複数の吸着パッド２４ａが取付けられている。板材吸着具２４は、走行体２３に上下動自在に嵌合する上下動部材２５に取付けられていて、図示しない昇降駆動源により上下動部材２５を上下動させることで昇降させられるようになっている。
【００３５】
上記軌道２２は前後移動フレーム２６に支持されている。前後移動フレーム２６は、前後移動用レール２７に沿って移動自在で、図示しない前後移動駆動源により前後移動させることができる。前後移動駆動源は、例えばサーボモータとその回転を直線に変換するボールねじ等の変換機構等からなる。
【００３６】
端材ストッカ３は、板材加工機１で生じた端材ＷＡを保管する装置である。端材ストッカ３は、端材ＷＡを収納する複数段の収納部３０を有する。収納部３０は、左右方向を向く前後一対の板材支え３０ａからなり、両板材支え３０ａで端材ＷＡを下から支える構造である。板材支え３０ａは、その一端が昇降部材３１に固定して取付けられている。昇降部材３１は、昇降ガイド（図示せず）に沿って昇降自在である。収納部３０の下側には、各段の収納部３０を昇降させる昇降機構（図示せず）が設けられている。収納部３０の昇降範囲は、最上段の収納部３０が板材加工機１のテーブル５の上面と同じ高さになる下限位置と、最下段の収納部３０が板材加工機１のテーブル５の上面と同じ高さになる上限位置との範囲とされる。
【００３７】
また、端材ストッカ３には、端材ＷＡの搬入搬出手段３５が設けられている。この搬入搬出手段３５は、収納部３０の前側に左右方向の案内レール３６を設置し、この案内レール３６に沿って板材保持具３７を移動自在に設けたものである。各板材保持具３７は、板材加工機１のテーブル５の上面と同じ高さに位置する収納部３０の端材ＷＡに対して、その前縁部を挟んで保持するワークホルダ３８を有する。板材保持具３７を案内レール３６に沿って移動させる駆動手段としては、例えばサーボモータの駆動力をボールねじ等の運動変換機構を介して伝達する構成を採用できる。搬入搬出手段３５は、板材保持具３７がテーブル５の上面の高さにある収納部３０の端材ＷＡを把持して板材加工機１側へ移動することで、前記端材ＷＡを収納部３０から引き出して板材加工機１に搬入し、かつ板材加工機１上の端材ＷＡを把持して端材ストッカ３側へ移動することで、前記端材ＷＡを端材ストッカ３に搬出する。端材ＷＡの搬入搬出方向は、板材加工機１と端材ストッカ３の並び方向と同じである。
【００３８】
前記板材加工機１の板材位置決め機構８は、前述したように板材Ｗをテーブル５上で前後（Ｙ方向）および左右（Ｘ方向）に移動させられるものであり、そのうちの左右の移動を利用して、板材加工機１上の端材ＷＡを端材ストッカ３に搬出する補助、および端材ストッカ３の端材ＷＡを板材加工機１に搬入する補助を行う。
【００３９】
端材ＷＡの搬出動作を図６に示す。同図（Ａ）は加工終了時の状態で、端材ＷＡは、板材加工機１の加工位置でクロススライド１３のワークホルダ１４に保持されている。この状態で、加工機制御装置４１（図１）から板材位置決め機構８に出力指令を出して、同図（Ｂ）のように、クロススライド１３を左方向（Ｘ方向）に移動させ、端材ＷＡの左端部を端材ストッカ３の収納部３０に挿入させる。次いで、ストッカ制御装置４３（図１）から搬入搬出手段３５に出力指令を出して、同図（Ｃ）のように、板材保持具３７のワークホルダ３８で前記端材ＷＡの挿入部分を保持させ、そのまま板材保持具３７を沿って左方向に移動させることで、端材ＷＡを収納部３０の奥まで引き込む。これにより、端材ＷＡの搬出が完了する。搬入搬出手段３５による端材ＷＡの搬出方向が、板材加工機１と端材ストッカ３の並び方向と同じであるため、上記搬出動作を円滑に行うことができる。
【００４０】
また、製品板材ｗを切り取る加工を行う際、端材ストッカ３に保管されている端材ＷＡが利用可能である場合には、端材ストッカ３から端材ＷＡを板材加工機１に搬入する。この端材ＷＡの搬入動作は、図５と共に前述した搬出動作と逆の順の動作とされる。
上記端材ＷＡの搬出および搬入に際しては、搬出時には板材加工機１のテーブル５の高さに空の収納部３０が位置し、かつ搬入時には搬入しようとする端材ＷＡが保管されている収納部３０がテーブル５の高さに来る収納部３０の高さを制御する。
【００４１】
この板材加工システムによれば、板材加工機１で生じた端材ＷＡを端材ストッカ３で保管しておき、必要に応じて、その保管してある端材ＷＡを板材加工機１に搬入することができる。そのため、端材ＷＡを有効活用できる。端材ストッカ３およびその搬入搬出手段３５は端材専用のものであるため、板材加工機１や他の周辺装置、例えば板材搬送装置２の運転に影響を与えることはない。
端材ストッカ３が板材加工機１の横に隣接して配置されているため、搬入搬出手段３５をコンパクトに構成できる。搬入搬出手段３５は、板材加工機１と端材ストッカ３の並び方向に端材Ｗを搬入および搬出するため、端材Ｗを板材加工機１に確実に搬入および搬出することができる。また、板材加工機１の板材位置決め機構８は搬入搬出手段３５による端材ＷＡの搬入搬出方向に板材を移動させることが可能であるため、この板材位置決め機構８により、搬入搬出手段３５の補助を行わせることができる。そのため、搬入搬出手段３５のさらなるコンパクト化が図れる。
【００４２】
なお、この例では、端材ストッカ３が板材加工機１の横に隣接して配置されているが、端材ストッカ３は板材加工機１から離して設けても良い。また、この実施形態の端材ストッカ３は、板材加工機１から搬出された端材ＷＡを元の板材加工機１に搬出するが、搬出元と搬入先が別の板材加工機１であってもよい。
【００４３】
この実施形態の端材判別方法は、このような端材ストッカ３を有する板材加工システムにおいて、加工により生じた端材ＷＡを端材ストッカ３へ保管するかの判別を、自動プログラング装置４４におけるネスティング４７を利用して効果的にかつ適切に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】この発明の一実施形態に係る端材判別方法の説明図である。
【図２】同端材判別方法に利用するネスティングの説明図である。
【図３】同端材判別方法を適用する板材加工システムの概念構成の説明図である。
【図４】同板材加工システムの板材加工機、板材搬送装置、および端材ストッカを示す斜視図である。
【図５】同板材加工機から端材ストッカへ端材を格納する動作の説明図である。
【符号の説明】
【００４５】
１…板材加工機
２…板材搬送装置
３…端材ストッカ（端材保管場所）
３５…搬入搬出手段
４１…加工機制御装置
４２…搬送制御装置
４３…ストッカ制御装置
４４…自動プログラミング装置
４５…プログラム記憶手段
４６…スケジュール管理手段
４７…ネスティング手段
４８…自動判別手段
４８ａ…判別部
５０…実行ＮＣデータ化手段
５０ａ…判別結果付与部
５１…スケジュール作成手段
５２…スケジュール記憶手段
５４…自動判別装置
Ａ…有効エリア
Ｒ２…ネスティング設定規則
Ｐ…加工プログラム
Ｓ…個別スケジュール
ＳＨ…加工スケジュール
Ｒ１…設定規則
Ｗ…素材板材
ｗ…製品板材
ＷＡ…端材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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