(57)【要約】【課題】非接触型データキャリア用導電部材の製造において、導電層を基材に正確に接着する。【解決手段】導電体３と非導電性基材２のいずれか一方の表面に予め形成された非導電性の熱可塑性接着剤層６を間に挟むように、導電体と基材とを重ね合わせる重畳工程と、基材上で導電体を所定のパターンに打ち抜く打ち抜き工程と、導電体を基材に上記パターンで加熱接着する接着工程とを順次行う。上記打ち抜き工程において、導電体３の所定のパターンの一部を打ち抜かないことにより、正確に接着された導電層を得る。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電体と非導電性基材のいずれか一方の表面に予め形成された非導電性の熱可塑性接着剤層を間に挟むように、上記導電体と上記基材とを重ね合わせる重畳工程と、上記基材上で上記導電体を所定のパターンに打ち抜く打ち抜き工程と、上記導電体を上記基材に上記パターンで加熱接着する接着工程とを順次行う非接触型データキャリア用導電部材の製造方法であって、上記打ち抜き工程における上記導電体を打ち抜く打ち抜き刃の側面形状は、上記導電体の上記パターン方向に凹凸形状部分を繰り返した形状であることを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記打ち抜き工程における上記導電体を打ち抜く打ち抜き刃の側面の先端形状は、上記パターン方向に略一直線の形状であって、上記打ち抜き刃とともに上記導電体を挟む下型は上記パターン方向に凹凸形状部分を繰り返した形状であることを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記打ち抜き刃の側面形状における上記凹形状部分は、上記打ち抜き工程において上記導電体と接触しない、またはパターンの一部に窪みが形成されることを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造方法。
【請求項４】
請求項１に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記打ち抜き工程において上記導電体を打ち抜く、打ち抜き刃の側面形状は、上記導電体の上記パターン方向に略三角形状部分を繰り返した形状であることを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造方法。
【請求項５】
請求項１に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記打ち抜き工程において上記導電体を打ち抜く、打ち抜き刃の側面形状は、上記誘電体の上記パターン方向に略円弧形状の一部分を繰り返した形状であることを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造方法。
【請求項６】
請求項１乃至５の何れか一項に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記基材から上記導電体の不要部を分離する分離工程を更に含むことを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造方法。
【請求項７】
導電体と非導電性基材のいずれか一方の表面に予め形成された非導電性の熱可塑性接着剤層を間に挟むように、上記導電体と上記基材とを重ね合わせる重畳手段と、上記基材上で上記導電体を所定のパターンに打ち抜く打ち抜き手段と、上記導電体を上記基材に上記パターンで加熱接着する接着手段とを包含してなる非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、上記打ち抜き手段における上記導電体を打ち抜く、打ち抜き刃の側面形状は、上記誘電体の上記パターン方向に凹凸形状部分を繰り返した形状であることを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造装置。
【請求項８】
請求項７に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、上記打ち抜き手段おける上記導電体を打ち抜く打ち抜き刃の側面の先端の形状は、上記パターン方向に略一直線の形状であって、上記打ち抜き刃とともに上記導電体を挟む下型は上記パターン方向に凹凸形状部分を繰り返した形状であることを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造装置。
【請求項９】
請求項７に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、上記打ち抜き刃の側面形状における上記凹形状部分は、上記導電体と接触しない、またはパターンの一部に窪みが形成されることを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造装置。
【請求項１０】
請求項７に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、上記打ち抜き手段における上記導電体を打ち抜く打ち抜き刃の側面形状は、上記誘電体の上記パターン方向に略三角形状部分を繰り返した形状であることを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造装置。
【請求項１１】
請求項７に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、上記打ち抜き手段における上記導電体を打ち抜く打ち抜き刃の側面形状は、上記導電体の上記パターン方向に略円弧形状の一部分を繰り返した形状であることを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造装置。
【請求項１２】
請求項７乃至１１の何れか一項に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、上記基材から上記導電体の不要部を分離する分離手段を更に含むことを特徴とする非接触型データキャリア用導電部材の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アンテナ、ブリッジ等の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
商品に使用される無線タグ等はアンテナ等の非接触型データキャリア用導電部材を使用して作られる。
【０００３】
従来、非接触型データキャリア用導電部材であるアンテナ等を所定のパターンで形成する場合、基材上に積層した導電体であるアルミニウム、銅等の金属箔上にレジストパターンを形成し、しかる後に導電体をエッチングするという化学的方法によりアンテナ等のパターンを得ている。
【０００４】
この化学的方法は製造工程が煩雑であり、またエッチング剤等の化学薬品等を用いなければならないという問題があることから、近頃では打抜き刃を用いて金属箔から直接アンテナを形成する方法が用いられている。これは合成樹脂フィルム等の基材上にアンテナ等のパターンで熱可塑性接着剤層を形成し、これに金属箔を重ね合わせ、基材上で導電体をアンテナ等のパターンに打ち抜き刃で打ち抜き、しかる後導電体を基材にアンテナ等のパターンで加熱接着するものである。その後、導電体の不要部を基材上から除去することによりアンテナ等を得ることができる（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２００６−２７７７００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記後者の製造方法において導電体を打ち抜き刃で打ち抜いた後に基材上に加熱接着するのは次の理由による。すなわち、仮にこの順序を入れ換えて先にアンテナ等のパターンで加熱接着するものとすれば、熱が導電体を伝わって導電体の不要部も接着剤で基材に接着されやすくなり、後に導電体を打ち抜き刃で打ち抜き、不要部を除去する際、不要部が基材から剥がれ難くなる。これでは導電体に適正なアンテナ等を形成することができない。先に導電体を打ち抜いておけば、後に加熱接着する際に熱が導電体の不要部に伝わり難くなり、この不要部が基材に接着され難くなるので、基材から除去しやすくなる。したがって、アンテナ等の製造が簡易化されることになる。
【０００６】
ところが、このように導電体を先に打ち抜き、後で基材に接着するようにすると、導電体の必要部が打ち抜き刃側に付着して打ち抜き刃と共に基材から離反してしまい、後の基材に対する加熱接着に支障を来たし、導電体にシワ、破断等が生じやすくなり、それだけ歩留まりが低下するという問題がある。また、このような打ち抜き刃による導電体の必要部の持ち上げ現象を防止しつつ適正な打ち抜きを行うためには、打ち抜き刃の刃先の突出量等を事前に細かく調整する必要があり、このためアンテナ等の製造の準備作業に長時間を要し、製造効率の低下を招くという問題がある。従って、本発明はこのような課題を解決する手段を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、本発明は次のような構成を採用する。
【０００８】
すなわち、請求項１に係る発明は、導電体（３）と非導電性基材（２）のいずれか一方の表面に予め形成された非導電性の熱可塑性接着剤層（６）を間に挟むように、上記導電体（３）と上記基材（２）とを重ね合わせる重畳工程と、上記基材（２）上で上記導電体（３）を所定のパターンに打ち抜く打ち抜き工程と、上記導電体（３）を上記基材（２）に上記パターンで加熱接着する接着工程とを順次行う非接触型データキャリア用導電部材の製造方法であって、上記打ち抜き工程における上記導電体（３）を打ち抜く、打ち抜き刃（１２ａ）の側面形状は、上記導電体（３）の上記パターン方向に凹凸形状部分を繰り返した形状であることを特徴とする。
【０００９】
請求項２に記載されるように、請求項１に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記打ち抜き工程における上記導電体を打ち抜く打ち抜き刃の側面の先端形状は、上記パターン方向に略一直線の形状であって、上記打ち抜き刃とともに上記導電体を挟む下型は上記パターン方向に凹凸形状部分を繰り返した形状であることを特徴とする。
【００１０】
請求項３に記載されるように、請求項１に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記打ち抜き刃の側面形状における上記凹形状部分は、上記打ち抜き工程において上記導電体（３）と接触しないまたは、パターンの一部に窪みが形成されることを特徴とする。
【００１１】
請求項４に記載されるように、請求項１に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記打ち抜き工程において上記導電体を打ち抜く、打ち抜き刃（１２ａ）の側面形状は、上記導電体の上記パターン方向に略三角形状部分を繰り返した形状であることを特徴とする。
【００１２】
請求項５に記載されるように、請求項１に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記打ち抜き工程において上記導電体を打ち抜く、打ち抜き刃（１２ａ）の側面形状は、上記誘電体の上記パターン方向に略円弧形状の一部分を繰り返した形状であることを特徴とする。
【００１３】
請求項６に記載されるように、請求項１乃至５の何れか一項に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記基材（２）から上記導電体（３）の不要部（３ｅ）を分離する分離工程を更に含むことを特徴とする。
【００１４】
また、請求項７に係る発明は、導電体（３）と非導電性基材（２）のいずれか一方の表面に予め形成された非導電性の熱可塑性接着剤層（６）を間に挟むように、上記導電体（３）と上記基材（２）とを重ね合わせる重畳手段（８ａ，８ｂ）と、上記基材（２）上で上記導電体（３）を所定のパターンに打ち抜く打ち抜き手段（１２ａ）と、上記導電体（３）を上記基材（２）に上記パターンで加熱接着する接着手段（１２ｂ）とを包含してなる非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、上記打ち抜き手段（１２ａ）における上記導電体を打ち抜く、打ち抜き刃（１２ａ）の側面形状は、上記誘電体の前記パターン方向に凹凸形状部分を繰り返した形状であることを特徴とする。
【００１５】
請求項８に記載されるように、請求項７に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、上記打ち抜き手段おける上記導電体を打ち抜く打ち抜き刃の側面の先端形状は、上記パターン方向に略一直線の形状であって、上記打ち抜き刃とともに上記導電体を挟む下型は上記パターン方向に凹凸形状部分を繰り返した形状であることを特徴とする。
【００１６】
請求項９に記載されるように、請求項７に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、上記打ち抜き刃の側面形状における上記凹形状部分は、上記導電体（３）と接触しない、またはパターンの一部に窪みが形成されることを特徴とする。
【００１７】
請求項１０に記載されるように、請求項７に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、上記基材（２）から上記導電体（３）の不要部を分離する分離手段を更に含むことを特徴とする。
【００１８】
請求項１１に記載されるように、請求項７に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、上記打ち抜き手段における上記導電体（３）を打ち抜く打ち抜き刃の側面形状は、上記誘電体の上記パターン方向に略三角形状部分を繰り返した形状であることを特徴とする。
【００１９】
請求項１２に記載されるように、請求項７乃至１１の何れか一項に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、上記打ち抜き手段における上記導電体を打ち抜く打ち抜き刃の側面形状は、上記導電体の上記パターン方向に略円弧形状の一部分を繰り返した形状であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
請求項１に係る発明によれば、導電体（３）と非導電性基材（２）のいずれか一方の表面に予め形成された非導電性の熱可塑性接着剤層（６）を間に挟むように、上記導電体（３）と上記基材（２）とを重ね合わせる重畳工程と、上記基材（２）上で上記導電体（３）を所定のパターンに打ち抜く打ち抜き工程と、上記導電体（３）を上記基材（２）に上記パターンで加熱接着する接着工程とを順次行う非接触型データキャリア用導電部材の製造方法であって、上記打ち抜き工程における上記導電体（３）を打ち抜く、打ち抜き刃（１２ａ）の側面形状は、上記導電体（３）の上記パターン方向に凹凸形状部分を繰り返した形状により、パターンの一部分または全部をミシン目状に打抜くことから、導電体が完全に打抜かれることなく、部分的に断裁されることで、導電体の抜き刃への付着が軽減し、製造するべきアンテナ等の歩留まりを高めることができる。また、導電体（３）のアンテナ等に必要とされるパターンの一部分または全部をミシン目状に打ち抜くことから、全部のパターンを基材（２）上でずれないようにして打ち抜くことができ、打ち抜き刃の位置や刃先の突出量等の調整を簡易に行うことができ、製造の準備時間を短縮し、製造効率を高めることができる。
【００２１】
請求項２に記載されるように、請求項１に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記打ち抜き工程における上記導電体を打ち抜く打ち抜き刃の側面の先端形状は、上記パターン方向に略一直線の形状であって、上記打ち抜き刃とともに上記導電体を挟む下型は上記パターン方向に凹凸形状部分を繰り返した形状とした場合には、パターンの一部分または全部をミシン目状に打抜く導電体が完全に打抜かれることなく、部分的に断裁されることで、導電体の抜き刃への付着が軽減し、製造するべきアンテナ等の歩留まりを高めることができる。また、導電体（３）のアンテナ等に必要とされるパターンの一部分または全部をミシン目状に打ち抜くことから、全部のパターンを基材（２）上でずれないようにして打ち抜くことができ、打ち抜き刃の位置や刃先の突出量等の調整を簡易に行うことができ、製造の準備時間を短縮し、製造効率を高めることができる。
【００２２】
請求項３に記載されるように、請求項１に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記打ち抜き刃の側面形状における上記凹形状部分は、上記打ち抜き工程において上記導電体（３）と接触しない、またはパターンの一部に窪みが形成されることにした場合は、パターンの一部分または全部をミシン目状に打抜く導電体が完全に打抜かれることなく、部分的に断裁されることで、導電体の抜き刃への付着が軽減し、打ち抜き刃の位置や刃先の突出量等の調整を簡易に行うことができ、製造の準備時間を短縮し、製造効率および製造するべきアンテナ等の歩留りを高めることができる。
【００２３】
請求項４に記載されるように、請求項１に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記打ち抜き工程において上記導電体を打ち抜く、打ち抜き刃（１２ａ）の側面形状は、上記導電体の上記パターン方向に略三角形状部分を繰り返した形状であるとした場合には、パターンの一部分または全部をミシン目状に打抜く導電体が完全に打抜かれることなく、部分的に断裁されることで、導電体の抜き刃への付着が軽減し、製造するべきアンテナ等の歩留まりを高めることができる。また、導電体（３）のアンテナ等に必要とされるパターンの一部分または全部をミシン目状に打ち抜くこともできるので、全部のパターンを基材（２）上でずれないようにして打ち抜くことができ、打ち抜き刃の位置や刃先の突出量等の調整を簡易に行うことができ、製造の準備時間を短縮し、製造効率を高めることができる。
【００２４】
請求項５に記載されるように、請求項１に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記打ち抜き工程において上記導電体を打ち抜く、打ち抜き刃（１２ａ）の側面形状は、上記誘電体の上記パターン方向に略円弧形状の一部分を繰り返した形状であるとした場合には、パターンの一部分または全部をミシン目状に打抜く導電体が完全に打抜かれることなく、部分的に断裁されることで、導電体の抜き刃への付着が軽減し、製造するべきアンテナ等の歩留まりを高めることができる。また、導電体（３）のアンテナ等に必要とされるパターンの一部分または全部をミシン目状に打ち抜くこともできるので、全部のパターンを基材（２）上でずれないようにして打ち抜くことができ、打ち抜き刃の位置や刃先の突出量等の調整を簡易に行うことができ、製造の準備時間を短縮し、製造効率を高めることができる。
【００２５】
請求項６に記載されるように、請求項１乃至５の何れか一項に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造方法において、上記基材（２）から上記導電体（３）の不要部（３ｅ）を分離する分離工程を更に含むものとした場合は、パターンの成形後に不要部（３ｅ）が付着したまま非接触型データキャリア用導電部材を保管し、使用時の直前に不要部（３ｅ）を除去することができる。
【００２６】
また、請求項７に係る発明は、導電体（３）と非導電性基材（２）のいずれか一方の表面に予め形成された非導電性の熱可塑性接着剤層（６）を間に挟むように、上記導電体（３）と上記基材（２）とを重ね合わせる重畳手段（８ａ，８ｂ）と、上記基材（２）上で上記導電体（３）を所定のパターンに打ち抜く打ち抜き手段（１２ａ）と、上記導電体（３）を上記基材（２）に上記パターンで加熱接着する接着手段（１２ｂ）とを包含してなる非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、上記打ち抜き手段（１２ａ）における上記導電体を打ち抜く、打ち抜き刃（１２ａ）の側面形状は、上記誘電体の前記パターン方向に凹凸形状部分を繰り返した形状であることから、パターンの一部分または全部をミシン目状に打抜く導電体が完全に打抜かれることなく、部分的に断裁されることで、導電体の抜き刃への付着が軽減し、製造するべきアンテナ等の歩留まりを高めることができる。また、導電体（３）のアンテナ等に必要とされるパターンの一部分または全部をミシン目状に打ち抜くことから、全部のパターンを基材（２）上でずれないようにして打ち抜くことができ、打ち抜き刃の位置や刃先の突出量等の調整を簡易に行うことができ、製造の準備時間を短縮し、製造効率を高めることができる。
【００２７】
請求項８に記載されるように、請求項７に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、上記打ち抜き刃の側面形状における上記凹形状部分は、上記導電体（３）と接触しないこと、またはパターンの一部に窪みが形成されることにした場合は、パターンの一部分または全部をミシン目状に打抜く導電体が完全に打抜かれることなく、部分的に断裁されることで、導電体の抜き刃への付着が軽減し、製造するべきアンテナ等の歩留まりを高め、さらに打ち抜き刃の位置や刃先の突出量等の調整を簡易に行うことができ、製造の準備時間を短縮し、製造効率を高めることができる。
【００２８】
請求項１０に記載されるように、請求項７に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、上記打ち抜き手段における上記導電体（３）を打ち抜く打ち抜き刃の側面形状は、上記誘電体の上記パターン方向に略三角形状部分を繰り返した形状とした場合には、パターンの一部分または全部をミシン目状に打抜く導電体が完全に打抜かれることなく、部分的に断裁されることで、導電体の抜き刃への付着が軽減し、製造するべきアンテナ等の歩留まりを高めることができる。また、導電体（３）のアンテナ等に必要とされるパターンの一部分または全部をミシン目状に打ち抜くこともできるので、全部のパターンを基材（２）上でずれないようにして打ち抜くことができ、打ち抜き刃の位置や刃先の突出量等の調整を簡易に行うことができ、製造の準備時間を短縮し、製造効率を高めることができる。
【００２９】
請求項１１に記載されるように、請求項７に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、上記打ち抜き手段における上記導電体を打ち抜く打ち抜き刃の側面形状は、上記導電体の上記パターン方向に略円弧形状の一部分を繰り返した形状とした場合には、パターンの一部分または全部をミシン目状に打抜く導電体が完全に打抜かれることなく、部分的に断裁されることで、導電体の抜き刃への付着が軽減し、製造するべきアンテナ等の歩留まりを高めることができる。また、導電体（３）のアンテナ等に必要とされるパターンの一部分または全部をミシン目状に打ち抜くこともできるので、全部のパターンを基材（２）上でずれないようにして打ち抜くことができ、打ち抜き刃の位置や刃先の突出量等の調整を簡易に行うことができ、製造の準備時間を短縮し、製造効率を高めることができる。
【００３０】
請求項１２に記載されるように、請求項７乃至１１の何れか一項に記載の非接触型データキャリア用導電部材の製造装置において、上記基材（２）から上記導電体（３）の不要部を分離する分離手段を更に含むものとした場合は、パターンの成形後に不要部（３ｅ）が付着したまま非接触型データキャリア用導電部材を保管し、使用時の直前に不要部（３ｅ）を除去することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
以下、図面を参照して本発明を実施するための最良の形態について説明する。
【００３２】
＜実施の形態１＞
図１乃至図４に示すように、非接触型データキャリア用導電部材１又はその素材シート１ａにおける非導電性の基材２の表裏面には、それぞれ熱可塑性接着剤層６，７が所定のパターンに形成され、この熱可塑性接着剤層６，７の上から同様なパターンの導電体３，４がそれぞれ積層され固着される。
【００３３】
非導電性の基材２は、合成樹脂製シートあるいは各種合成樹脂製シートを積層したシートにより形成される。基材２の厚さは、大体１２μｍ〜２５０μｍである。基材２は、図示例では長方形に形成されるが、その他の所望の形状とすることができる。合成樹脂としては例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用いることができる。
【００３４】
導電体３，４は、例えばアルミニウム箔により形成される。アルミニウム箔の厚さは６μｍ〜５０μｍ程度である。導電体３，４としては、アルミニウム箔のほか、アルミニウム合金、銅、銅合金等の箔を用いることができる。
【００３５】
導電体３，４のうち、基材２の表面の導電体３は、アンテナのパターン及びコンデンサの一方の電極のパターンにそれぞれ形成される。また、導電体３，４のうち基材２の裏面の導電体４は、ブリッジのパターン及びコンデンサの他方の電極のパターンにそれぞれ形成される。図１〜図４（Ａ）（Ｂ）において、符号３ａはアンテナのパターンに対応した導電体、符号３ｂはコンデンサの一方の電極のパターンに対応した導電体、符号４ａはブリッジのパターンに対応した導電体、符号４ｂはコンデンサの他方の電極のパターンに対応した導電体をそれぞれ示す。
【００３６】
アンテナのパターンは、図示例では渦巻状パターンとされるが、それ以外にも通信周波数帯によってバー形状パターン、パット形状パターン、クロス形状パターンなど様々のパターンとすることができる。
【００３７】
ブリッジのパターンは、図示例では細長い長方形であるが、それ以外の形状に適宜変更可能である。ブリッジを構成する導電体４ａは図示例ではアンテナのパターンを構成する導電体３ａと反対側に設けられているが、アンテナの導電体３ａ上に熱可塑性接着剤層等からなる絶縁層を介して積層することも可能である。
【００３８】
コンデンサのパターンは、一方の電極について細長い長方形に形成されるが、他方の電極については多数個の互いに電気的に接続された細片に形成される。非接触型データキャリア用導電部材１が完成した後、細片間のつなぎ部の導電体４ｃを切断することにより、静電容量を調節し、非接触型データキャリア用導電部材１としての共振周波数を最適値に補正することができる。
【００３９】
図４（Ａ）に示す積層シートは非接触型データキャリア用導電部材１の素材シート１ａであり、図４（Ｂ）及び図５に示すようにアンテナの両端部のパターンに対応した導電体３ｃとブリッジのパターンに対応した導電体４ａとを接合することにより両導電体３，４間の電気的導通が確保される。
【００４０】
この電気的導通は、アンテナの両端部のパターンに対応した導電体３ｃとブリッジのパターンに対応した導電体４ａとを基材２の厚さ方向で超音波溶接、加熱プレス等をすることによって行われる。これにより、一方の導電体３に形成された凹陥部５が基材２を貫いて他方の導電体４に接合される。図中符号５ａは接合部を示す。
【００４１】
図１に示すように、非接触型データキャリア用導電部材１の素材シート１ａにおけるアンテナのパターンの導電体３ａは、ＩＣチップ接続電極に対応する導電体３ｄを含んでいる。図３に示すように、このＩＣチップ接続電極の導電体３ｄにＩＣチップ１０が乗せられ、電気的に接続される。
【００４２】
基材２上にＩＣチップ１０が実装された非接触型データキャリア用導電部材１は、基材２の表裏面が所望のラベル用被覆層（図示せず）で覆われることによりラベル状のＩＣタグとされ、あるいはＩＣカードとされる。
【００４３】
次に、図１及び図４（Ａ）に示した非接触型データキャリア用導電部材の製造方法及び装置について説明する。
【００４４】
ここでは、非接触型データキャリア用導電部材１の素材シート１ａにおけるアンテナパターン等の導電体３の形成を例にとって説明する。
【００４５】
図５に示すように、この製造方法は、非導電性の熱可塑性接着剤層６を間に挟むように、導電体３と基材２とを重ね合わせる重畳工程（Ｉ）と、基材２上で導電体３をアンテナ等所定のパターンで打ち抜く打ち抜き工程（II）と、導電体３を基材２に上記パターンで加熱接着する接着工程（III）と、基材２から導電体３の不要部３ｅを分離する分離工程（IV）とを順次行うようになっている。以下、各工程と各工程を実施する装置について説明する。
（Ｉ）重畳工程
まず、基材２の連続体と金属箔である導電体３の連続体とを用意する。金属箔の導電体３の片面には、予め熱可塑性接着剤が塗布され乾燥されることにより熱可塑性接着剤層６が積層されている。この熱可塑性接着剤層６は基材２の連続体の片面に積層しておいてもよい。
【００４６】
基材２は厚さが大体１２μｍ〜２５０μｍ程度のＰＥＴ製フィルムである。ＰＥＴに代えて他の樹脂や、紙等を用いることができ、また、それらの積層体を用いることもできる。
【００４７】
金属箔は厚さが６μｍ〜５０μｍ程度のアルミニウム箔が使用される。金属箔としては、アルミニウム箔のほか、アルミニウム合金、銅、銅合金等の箔を用いることができる。
【００４８】
熱可塑性接着剤層６となる熱可塑性接着剤は、例えば、ホットメルトであり、導電体３である金属箔又は基材２の片面に１μｍ〜５μｍ程度の厚さで塗布され乾燥される。熱可塑性接着剤層６は金属箔又は基材にベタで形成されるが、上記アンテナ等の所定のパターンに対応したパターンで塗布してもよい。
【００４９】
導電体３と基材２の各連続体はそれぞれ図示しない巻取りロールから繰り出され、熱可塑性接着剤層６が基材２に接するように重畳手段としてのニップローラ８ａ，８ｂに通されることにより重ね合わされる。
【００５０】
導電体３と基材２の各連続体には図示しないがマージナルパンチホールが形成され、両連続体はマージナルパンチホールに嵌り込むピンを備えた図示しないピン車により一方向に送られるようになっている。ピン車はニップローラ８ａ，８ｂよりも下流側に配置される。また、この実施の形態１ではピン車は間欠駆動するようになっており、これにより双方の連続体は矢印方向に同速度で間欠走行する。この間欠走行のための送りピッチｐは図５に例示される。
（II）打ち抜き工程
上記平プレス盤の上型１２には、アンテナ等のパターンに対応した打ち抜き刃１２ａが固定され、下型１３には打ち抜き刃１２ａを受け止める平坦面またはパターンに沿って一部が凹部となった面が形成される。この下型１３の平坦面はＰＥＴ等のシートにより形成される。
【００５１】
上下二条の連続体の密着した重畳体が１ピッチｐだけ間欠的に進行し停止すると、平プレス盤の上型１２が上下方向に往復移動し、基材２の連続体上で導電体３の連続体をアンテナ等のパターンで打ち抜く。この場合、基材２の連続体上で導電体３の連続体のアンテナ等のパターンは全部又は一部が網目状に打ち抜かれる。
【００５２】
このとき導電体３の連続体は、様々な形状の打ち抜き刃１２ａ又は下型１３（以下に詳述する。）によって、位置ずれを起こすことなく正確なパターンに打ち抜かれる。
【００５３】
また、様々な形状の打ち抜き刃１２ａ又は下型１３によって、導電体３の全部又は一部が網目状のパターンを介して連続体として基材２の連続体上に拘束されることから、打ち抜き刃１２ａが下型１３側に大きく突出していても上型１２の上昇時に導電体３が上型１２に引きずられて基材２から離反しない。このため、打ち抜き刃１２ａの突出量を比較的大きくして導電体３の打ち抜きを的確に行うことが可能となると同時に、従来のような導電体３の引きずりを防止するための打ち抜き刃１２ａの微調整が不要となり、速やかにパターンの製造を開始することができる。
（III）接着工程
上記平プレス盤の上型１２には、上記打ち抜き刃１２ａに隣接してアンテナのパターンに対応した凸部１２ｂが形成される。上型１２には凸部１２ｂを加熱するための図示しない電気熱線が埋設される。
【００５４】
アンテナ等のパターンが打ち抜かれた後、重畳体はさらに一ピッチｐだけ下流側に送られ一時停止する。そこで、上記平プレス盤の上型１２が上下方向に往復移動し、上記導電体３におけるアンテナのパターンで打ち抜かれた部分を基材２上に加熱しつつプレスする。これにより、導電体３下のアンテナのパターンに対応した熱可塑性接着剤層６が溶融し、導電体３のアンテナ等のパターンに対応した箇所が基材２上に接着される。
【００５５】
この接着工程ではすでに導電体３のアンテナ等のパターンの一部又は全部が網目状に打ち抜かれ、連続体として基材２の連続体上に拘束されることから、導電体３のパターンは基材２に正確に接着され、導電体３のずれや、シワや、破断の発生が防止される。また、接着工程における導電体３と基材２との間への空気の封じ込みも防止される。
【００５６】
図１１に示すように、この接着工程を実施するための上型１２の凸部１２ｂは、上記アンテナ等のパターンをやや縮小した形状の加熱型として形成される。これにより、パターンの輪郭線下の熱可塑性接着剤層６が溶け難くなり、導電体３の不要部３ｅが基材２に接着しないようにすることができ、後の分離工程における導電体３の不要部３ｅの除去が簡易化される。
【００５７】
接着工程と打ち抜き工程とが完了した連続体は、その後重なった状態のまま巻き取られ保管されるか、あるいは次の分離工程に送られる。
（IV）分離工程
上記重ね合わされた導電体３と基材２の両連続体の走行方向に見て平プレス盤よりも下流側には、ガイドローラ１４のほか分離装置が配置される。
【００５８】
分離装置は、吸引管１５と分離ローラ１６とを備える。基材２の連続体が吸引管１５と分離ローラ１６の設置箇所に到来すると、導電体３の不要部３ｅが吸引管１５により吸引され、一方基材２の連続体は分離ローラ１６に案内されつつ反転走行する。これにより、導電体３の不要部３ｅは基材２の連続体上から適正に引き剥がされ、吸引管１５が繋がる図示しない回収箱に回収される。すなわち、網目状に打ち抜かれたパターンの不要部３ｅが網目に沿って適正に引き剥がされる。アンテナのパターンが渦巻状である場合、導電体３の不要部３ｅも渦巻状に発生するが、このように吸引管１５で吸引すると、渦巻状の不要部３ｅを円滑に回収することができる。
【００５９】
導電体３の不要部３ｅが基材２の連続体上から分離する箇所には、必要に応じて空気等の気体を噴出するノズル１７が配置される。このノズル１７から噴射される気体が基材２の連続体と導電体３の不要部３ｅとの境界部に向って吹き掛けられることにより、導電体３の不要部３ｅの剥離除去が促進される。
【００６０】
この後、基材２の連続体は、図５に示した装置と同様な装置に供給され、その裏側に他の導電体４の連続体が重ね合わされ、図２に示したブリッジのパターン等がこの裏側の導電体４に形成される。
【００６１】
この裏側の導電体４に形成についても、上記網目状のパターンを形成することができ、ブリッジのパターンに対応した導電体４ａ、コンデンサの電極のパターンに対応した導電体４ｂがそれぞれ基材２上に形成される。
【００６２】
また、接着工程では、図１０に示すように、凸部１２ｃを上記ブリッジ等のパターンからやや縮小した形状の加熱型としてなる上型１２を用いることができる。
【００６３】
その後、基材２の連続体は剥離工程に付されて導電体３から不要部３ｅが除去され、さらに図４（Ｂ）に示したような基材２の表裏の導電体３，４同士を接合する処理等に付され、あるいはＩＣチップ１０の実装工程に付される。
【００６４】
次に、上型１２の打ち抜き刃１２ａの側面形状について、図６を用いて説明する。
【００６５】
図６（Ａ）は、図５におけるＦ１方向から上型１２および上型１２の打ち抜き刃１２ａを見た実施の形態１の側面図である。
【００６６】
また、図６（Ｂ）は、図５におけるＦ２方向から導電体３に形成されるパターンを見た実施の形態１の平面図である。
【００６７】
図６（Ａ）において、導電体３にアンテナ等のパターンを形成する部分が打ち抜き刃１２ａ部分である。打ち抜き刃１２ａは、図６（Ｂ）の導電体３に形成されるパターンに沿って略平行に一直線の形状に形成されているわけではなく、凸部（１２ｆ、１２ｇ、１２ｈ、１２ｉ…）と、凹部（１２ｆ１、１２ｇ１、１２ｈ１・・・）とが交互に形成されている。
【００６８】
凸部（１２ｆ、１２ｇ、１２ｈ、１２ｉ…）は、打ち抜き工程（II）において、上型１２が導電体３方向に移動した場合に、図６（Ｂ）の導電体３に打ち抜きパターン（３ｆ、３ｇ、３ｈ、３ｉ…）を形成する打ち抜き刃１２ａの形状部分である。
【００６９】
すなわち、凸部１２ｆが打ち抜きパターン３ｆを形成し、凸部１２ｇが打ち抜きパターン３ｇを形成し、凸部１２ｈが打ち抜きパターン３ｈを形成し、凸部１２ｉが打ち抜きパターン３ｉを形成する。
【００７０】
また、凹部（１２ｆ１、１２ｇ１、１２ｈ１・・・）は、図６（Ｂ）の導電体３における打ち抜きパターンでない部分（３ｆ１、３ｇ１、３ｈ１、…）に対応する。
【００７１】
凹部（１２ｆ１、１２ｇ１、１２ｈ１・・・）は、図６（Ｂ）の導電体３における打ち抜きパターンでない部分（３ｆ１、３ｇ１、３ｈ１、…）に接触しても、接触しなくともよい。凹部（１２ｆ１、１２ｇ１、１２ｈ１・・・）が、図６（Ｂ）の導電体３における打ち抜きパターンでない部分（３ｆ１、３ｇ１、３ｈ１、…）に接触する場合（凹部（１２ｆ１、１２ｇ１、１２ｈ１・・・）が導電体３に打ち込まれて、打ち込みパターンを形成するには至らない場合（パターン方向に窪みが形成される場合）には、打ち抜きパターンでない部分（３ｆ１、３ｇ１、３ｈ１、…）には、切り込みが形成されるので、分離工程（IV）において導電体３の不要部３ｅが効率よく分離される。
【００７２】
また、凹部（１２ｆ１、１２ｇ１、１２ｈ１・・・）が、図６（Ｂ）の導電体３における打ち抜きパターンでない部分（３ｆ１、３ｇ１、３ｈ１、…）に接触しない場合には、上型１２の位置精度が高くなくてもよい（凸部（１２ｆ、１２ｇ、１２ｈ、１２ｉ…）から凹部（１２ｆ１、１２ｇ１、１２ｈ１・・・）までの、上型１２の打ち抜き工程（II）における移動方向距離が、上型１２の取り付け位置の余裕距離となる）ので、打ち抜き刃の位置や刃先の突出量等の調整を簡易に行うことができ、製造の準備時間を短縮し、製造効率を高めることができる。
【００７３】
また、打ち抜きパターンと打ち抜きパターンではない部分（網目状のパターンとなる部分）は、導電体３のアンテナ等に対応したパターンの全部の部分に形成してもよいし、一部（分離工程（IV）において導電体３の不要部３ｅが効率よく分離されない、その不要部３ｅに隣接している導電体３のパターンの部分のみ）に形成するようにしてもよい。従って、全部のパターンを基材２上でずれないようにして打ち抜くことができ、打ち抜き刃の位置や刃先の突出量等の調整を簡易に行うことができ、製造の準備時間を短縮し、製造効率を高めることができる。
【００７４】
＜実施の形態２＞
上型１２の打ち抜き刃１２ａの他の側面形状について、図７を用いて説明する。
【００７５】
図７（Ａ）は、図５におけるＦ１方向から見た上型１２および上型１２の打ち抜き刃１２ａの実施の形態２における側面図である。
【００７６】
また、図７（Ｂ）は、図５におけるＦ２方向から導電体３に形成されるパターンを見た実施の形態２における平面図である。
【００７７】
図７（Ａ）において、導電体３にアンテナ等のパターンを形成する部分が打ち抜き刃１２ａ部分である。打ち抜き刃１２ａは、図６（Ｂ）の導電体３に形成されるパターンに沿って略平行方向に略三角形状部分が繰り返した（交互に形成されている。）形状である。
【００７８】
略三角形状部分の頂点部分（１２ｊ、１２ｋ、１２ｌ、１２ｍ...）は、導電体３のアンテナ等のパターンのうちの打ち抜きパターン部分（３ｊ、３ｋ、３ｌ、３ｍ...）の各点（３ｊｃ、３ｋｃ、３ｌｃ、３ｍｃ...）に対応する。
【００７９】
すなわち、頂点部分１２ｊが打ち抜きパターン部分３ｊの点３ｊｃに対応し、点３ｊｃから図７におけるＦ３方向に打ち抜き刃の角度θ１と上型１２の移動距離に対応して打ち抜きパターン３ｊのＦ３方向部分が形成され、点３ｊｃから図７におけるＦ４方向に打ち抜き刃の角度θ２と上型１２の移動距離に対応して打ち抜きパターン３ｊのＦ４方向部分が形成される。
【００８０】
同様に、頂点部分１２ｋに対応する打ち抜きパターン部分３ｋの点３ｋｃから、打ち抜き刃の角度θ３と上型１２の移動距離に対応して打ち抜きパターン３ｋのＦ３方向部分が形成され、打ち抜き刃の角度θ４と上型１２の移動距離に対応して打ち抜きパターン３ｋのＦ４方向部分が形成される。
【００８１】
従って、打ち抜き刃の角度θと上型１２の移動距離に対応して、打ち抜きパターン部分３のパターン方向の長さを自由に設定することができる。すなわち、網目状のパターンとなる部分の網目長さ（打ち抜きパターン長さ）を自由に調整することができる。また打ち抜きパターン部分３のパターン方向の長さの自由度が大きい場合には、打ち抜き刃の位置や刃先の突出量等の調整を簡易に行うことができ、製造の準備時間を短縮し、製造効率を高めることができる。
【００８２】
また、（IV）分離工程において、網目状に打ち抜かれたパターンの不要部３ｅが網目に沿って適正に引き剥がされるので、製造するべきアンテナ等の歩留まりを高めることができる。
【００８３】
なお、略三角形状部分の底辺端部１２ｊｋが、打ち抜きパターンでない部分の点３ｊｋに対応し、略三角形状部分の底辺端部１２ｋｌが、打ち抜きパターンでない部分の点３ｋｌに対応し、略三角形状部分の底辺端部１２ｌｍが、打ち抜きパターンでない部分の点３ｌｍに対応する。
【００８４】
その他、図７において実施の形態１の場合と同じ部分については同一符号を用いて示すこととし重複した説明を省略する。
【００８５】
＜実施の形態３＞
上型１２の打ち抜き刃１２ａのその他の側面形状について、図８を用いて説明する。
【００８６】
図８（Ａ）は、図５におけるＦ１方向から見た上型１２および上型１２の打ち抜き刃１２ａの実施の形態３における側面図である。
【００８７】
また、図８（Ｂ）は、図５におけるＦ２方向から導電体３に形成されるアンテナ等のパターンを見た実施の形態３における平面図である。
【００８８】
図８（Ａ）において、導電体３にアンテナ等のパターンを形成する部分が打ち抜き刃１２ａ部分である。打ち抜き刃１２ａは、図８（Ｂ）の導電体３に形成されるパターンに沿って略円弧形状の一部分を繰り返した（交互に形成されている。）形状である。
【００８９】
略円弧形状の頂点部分（１２ｎ、１２ｏ、１２ｐ、...）は、導電体３のアンテナ等のパターンのうちの打ち抜きパターン部分（３ｎ、３ｏ、３ｐ、...）の各点（３ｎｃ、３ｏｃ、３ｐｃ、...）に対応する。
【００９０】
すなわち、頂点部分１２ｎが打ち抜きパターン部分３ｎの点３ｎｃに対応し、点３ｎｃから図８におけるＦ５方向およびＦ６方向に、打ち抜き刃１２ａの略円弧形状における各略円弧形状の半径の長さ、又は略円弧部分の曲線形状等と上型１２の移動距離に対応して打ち抜きパターン３ｎが形成される。
【００９１】
同様に、頂点部分１２ｏに対応する打ち抜きパターン部分３ｏの点３ｏｃから、図８におけるＦ５方向およびＦ６方向に、打ち抜き刃１２ａの略円弧形状における各略円弧形状の半径の長さ、又は略円弧部分の曲線形状等と上型１２の移動距離に対応して打ち抜きパターン３ｏが形成される。
【００９２】
従って、打ち抜き刃の略円弧形状の半径の長さ、又は略円弧部分の曲線形状と上型１２の移動距離に対応して、打ち抜きパターン部分３（打ち抜きパターンの網目長さ）のパターン方向の長さを自由に設定することができる。すなわち、打ち抜きパターンの網目長さを自由に調整することができる。また打ち抜きパターン部分３のパターン方向長さの自由度が大きい場合には、打ち抜き刃の位置や刃先の突出量等の調整を簡易に行うことができ、製造の準備時間を短縮し、製造効率を高めることができる。
【００９３】
また、（IV）分離工程において、網目状に打ち抜かれたパターンの不要部３ｅが網目に沿って適正に引き剥がされるので、製造するべきアンテナ等の歩留まりを高めることができる。
【００９４】
その他、図８において実施の形態１の場合と同じ部分については同一符号を用いて示すこととし重複した説明を省略する。
＜実施の形態４＞
上型１２の打ち抜き刃１２ａおよび下型１３の表面のその他の側面形状について、図９を用いて説明する。
【００９５】
図９（Ａ）は、図５におけるＦ１方向から見た上型１２および上型１２の打ち抜き刃１２ａの実施の形態４における側面図である。
【００９６】
また、図９（Ｂ）は、図５におけるＦ２方向から導電体３に形成されるアンテナ等のパターンを見た実施の形態４における平面図である。
【００９７】
また、図９（Ｃ）は、図５におけるＦ１方向から見た下型１３および下型１３表面形状の実施の形態４における側面図である。
【００９８】
図９（Ａ）において、図９（Ｂ）における導電体３にアンテナ等のパターンを形成する部分が打ち抜き刃１２ａ部分である。打ち抜き刃１２ａの導電体３と接触する刃の部分は、略一直線上に形成されている。
【００９９】
図９（Ｃ）において、図９（Ｂ）における導電体３にアンテナ等のパターンの打ち抜きパターン部分（３ｑ、３ｒ、３ｓ、３ｔ、...）を形成するのは、下型１３表面の凸部（１３ｑ、１３ｒ、１３ｓ、１３ｔ、...）であり、導電体３のアンテナ等のパターンの打ち抜きパターン部分にならない部分（３ｑ１、３ｒ１、３ｓ１、３ｔ１、...）を形成するのは、下型１３表面の凹部（１３ｑ１、１３ｒ１、１３ｓ１、１３ｔ１、...）である。
【０１００】
下型１３の表面を導電体３のパターン方向に凹凸形状を繰り返した形状であるから、上型１２の打ち抜き刃１２ａ部分と、下型１３表面の凸部（１３ｑ、１３ｒ、１３ｓ、１３ｔ、...）によって形成される導電体３のアンテナ等のパターンの打ち抜きパターン部分（３ｑ、３ｒ、３ｓ、３ｔ、...）は正確に形成される。また、分離工程（IV）において導電体３の不要部３ｅが効率よく分離される（打ち抜きパターン間の非打ち抜き部分（３ｑ１、３ｒ１、３ｓ１、３ｔ１、...）が、パターン方向に切れる。）ので、製造するべきアンテナ等の歩留まりを高めることができる。
【０１０１】
また、打ち抜きパターンは、実施の形態１と同様に導電体３のアンテナ等に対応したパターンの全部の部分に形成してもよいし、一部に形成してもよい。従って、全部のパターンを基材（２）上でずれないようにして打ち抜くことができ、打ち抜き刃の位置や刃先の突出量等の調整を簡易に行うことができ、製造の準備時間を短縮し、製造効率を高めることができる。
＜実施の形態５＞
図１２に示すように、この実施の形態５では、図５に示した実施の形態１と異なり、導電体３に対しロールプレスにより打ち抜き、接着を順次行うようになっている。
【０１０２】
図１２において、符号２１，２２はそれぞれ、打ち抜き用ロール、接着用ロールを示し、実施の形態１における平プレス盤の上型１２と同様な突起９、打ち抜き刃１２ａ及び凸部１２ｂをそれぞれのロール２１，２２の周面に備える。また、打ち抜き用ロール２１及び接着用ロール２２の各ロールに対し平プレス盤の下型１３に対応する受けロール２１ａ，２２ａがそれぞれ設けられる。
【０１０３】
図１２に示すように、基材２の連続体と金属箔である導電体３の連続体の重畳体は連続走行しつつ、重畳体は打ち抜きロール２１と受けロール２１ａとの間に引き込まれ、導電体３が打ち抜き刃１２ａでアンテナ等のパターンに打ち抜かれる。続いて、接着用ロール２２と受けロール２２ａとの間に引き込まれ、図１０に示したようなパターンを有した接着用ロール２２上の凸部１２ｂによりアンテナ等のパターンと同じ形状に熱可塑性接着剤層６が溶かされ、この溶けた熱可塑性接着剤層６上に打ち抜かれた金属箔の導電体３が押圧され接着される。
【０１０４】
この重畳体は続いて実施の形態１と同様にして分離工程Ｖを経て裏面に対する所定のパターンの加工が行われる。この裏面の加工には図１１に示したと同様なパターンの凸部１２ｂを有するロールが用いられる。
【０１０５】
その他、図１２において実施の形態１、２、３、４の場合と同じ部分については同一符号を用いて示すこととし重複した説明を省略する。
【図面の簡単な説明】
【０１０６】
【図１】本発明に係る方法及び装置により製造される非接触型データキャリア用導電部材の素材シートの表面図である。
【図２】図１に示す素材シートの裏面図である。
【図３】ＩＣチップを実装した非接触型データキャリア用導電部材の表面図である。
【図４】（Ａ）は図１中ＩＶＡ−ＩＶＡ線矢視断面図、（Ｂ）は図３中ＩＶＢ−ＩＶＢ線矢視断面図である。
【図５】図１に示すアンテナ等のパターンを形成するための装置の概略正面図である。
【図６】（Ａ）は、図５におけるＦ１方向から上型１２および上型１２の打ち抜き刃１２ａを見た実施の形態１の側面図である。（Ｂ）は、図５におけるＦ２方向から導電体３に形成されるパターンを見た実施の形態１の平面図である。
【図７】（Ａ）は、図５におけるＦ１方向から見た上型１２および上型１２の打ち抜き刃１２ａの実施の形態２における側面図である。（Ｂ）は、図５におけるＦ２方向から導電体３に形成されるパターンを見た実施の形態２における平面図である。
【図８】（Ａ）は、図５におけるＦ１方向から見た上型１２および上型１２の打ち抜き刃１２ａの実施の形態３における側面図である。（Ｂ）は、図５におけるＦ２方向から導電体３に形成されるアンテナ等のパターンを見た実施の形態３における平面図である。
【図９】（Ａ）は、図５におけるＦ１方向から見た上型１２および上型１２の打ち抜き刃１２ａの実施の形態４における側面図である。（Ｂ）は、図５におけるＦ２方向から導電体３に形成されるアンテナ等のパターンを見た実施の形態４における平面図である。（Ｃ）は、図５におけるＦ１方向から見た下型１３および下型１３表面形状の実施の形態４における側面図である。
【図１０】素材シートの表面について導電体を接着するための凸部の形状を示す平面図である。
【図１１】素材シートの裏面について導電体を接着するための凸部の形状を示す平面図である。
【図１２】本発明の実施の形態３を示す図５と同様な概略正面図である。
【符号の説明】
【０１０７】
２…基材
３…導電体
３ｅ…導電体の不要部
６熱可塑性接着剤層
１２…上型
１２ａ…打ち抜き刃
１３…下型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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