(57)【要約】【課題】遮熱性及び吸音性に優れた遮熱吸音板を、低コストで得られる製造方法を実現する。【解決手段】遮熱吸音板を構成するインナ側表面板の素材となる、第一金属板８ａの片面上に、遮熱性及び吸音性を有するコンパウンド１８を擦り込ませた後、このコンパウンド１８を上記第一金属板８ａ毎加熱し、加硫する。これにより、上記第一金属板８ａ上に遮熱吸音材７ａを直接積層する。これにより、上記課題を解決する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
それぞれが金属板製である１対の表面板と、これら両表面板同士の間に挟持された遮熱吸音材とを備える遮熱吸音板の製造方法であって、これら両表面板のうちの何れか一方の表面板の素材となる第一金属板の片面に、遮熱性及び吸音性を有する上記遮熱吸音材を、コンパウンドの状態で塗り重ねる事により積層して第一中間素材を得る、第一工程と、この第一中間素材の一部を残部から切り離す事により、上記一方の表面板の展開形状に相当する所定の平面形状を有する第一素板と、この第一素板の片面上に積層された上記遮熱吸音材とから成る第二中間素材を得る、第二工程と、この第二中間素材と、上記両表面板のうちの他方の表面板の素材となる第二金属板の一部を残部から切り離す事により得られた、この他方の表面板の展開形状に相当する、上記一方の表面板の展開形状よりも大きな平面形状を有する第二素板とを、この第二素板と上記第一素板との間で上記遮熱吸音材を挟持する状態で重ね合わせると共に、この第二素板の外周縁寄り部分を折り返す事により上記第一素板の外周寄り部分を抑え付けて第三中間素材とした後、この第三中間素材を完成後の形状に塑性変形させる第三工程とを有する、遮熱吸音板の製造方法。
【請求項２】
第一金属板として、多数の小孔と、これら各小孔の周縁部にこの第一金属板の片面側に突出するフックとがそれぞれ形成されたものを使用する、請求項１に記載した遮熱吸音板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エキゾーストマニホールド、ターボチャージャ等、運転時に高温になると共に騒音を発生する機器を覆う状態で設置する、遮熱吸音板の製造方法の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用エンジンの排気を導く為、このエンジンのシリンダヘッドの側面にその上流端部を接続したエキゾーストマニホールドの温度は、内部を流れる排気の熱により、相当に上昇する。そして、この様に温度上昇したエキゾーストマニホールドから放射される輻射熱は、エンジンルーム内に設けた各種電装機器類やハーネス等の温度を上昇させて、これら各種機器等に不具合を引き起こす原因となる。又、上記エキゾーストマニホールドからは、排気の通過に伴い、大きな騒音が発生する。この様な騒音は、外部の騒音レベルを増大させると共に、車室内の静粛性を損なう原因となる。この為、例えば特許文献１〜３等に記載される様に、上記エキゾーストマニホールドを、ヒート・ノイズインシュレータと呼ばれる遮熱吸音板により覆う事が従来から行われている。エンジンに過給する為のターボチャージャに関しても同様である。
【０００３】
図４は、上記特許文献１、２に記載された遮熱吸音板及びエキゾーストマニホールドの１例を示している。遮熱吸音板１は、エキゾーストマニホールド２を若干の隙間を介在させた状態で覆える様な、形状及び大きさを有し、複数個所に形成された取付孔３、３に、ボルト、スタッド等の結合部材４を挿通させる事により、上記エキゾーストマニホールド２に対し支持固定される。又、上記遮熱吸音板１は、図５に断面形状を示す様に、組み付け状態でインナ側（エキゾーストマニホールド２側）に配置されるインナ側表面板５と、同じくアウタ側に配置されるアウタ側表面板６と、これら両表面板５、６同士の間に挟持する状態で設けられた遮熱吸音材７との、３層構造を有する。そして、このうちの遮熱吸音材７により、上記エキゾーストマニホールド２から放射される輻射熱を遮熱すると共に騒音の伝播の抑制を図り、上記両表面板５、６により、上記遮熱吸音板１としての形状を保持している。
【０００４】
この様な３層構造を有する遮熱吸音板１は、従来から図６に示す様な工程を経て造られている。先ず、予備工程として、（ａ）に示す様な、シート状（マット状）の遮熱吸音材７を形成する。具体的には、バインダーとして用いるゴム（５〜１０質量％）と、補強材である繊維（金属繊維、有機繊維若しくは無機繊維、５〜２０質量％）と、多孔質（ポーラス）な構成を有する事で、遮熱性及び吸音性（遮音性）を得られる無機充填材（クレー、タルク、ベントナイト等、７０〜９０質量％）とを混練し、１対のロール成形機等によりシート状に成形した後、加熱し加硫させる事により、シート状の遮熱吸音材７を造る。
【０００５】
次いで、第一工程として、この様にして得られたシート状の遮熱吸音材７を、同図の（ｂ）に示す様に、上記インナ側表面板５の素材となる第一金属板８の片面上に載置して、２層構造の第一中間素材９とする。そして、第二工程として、この第一中間素材９に打ち抜き加工を施し、この第一中間素材９の一部を残部から切り離す。これにより、同図の（ｃ）に示す様な、上記インナ側表面板５の展開形状に相当する所定の平面形状を有する第一素板１０と、この第一素板１０の片面上に載置された上記遮熱吸音材７とから成る、第二中間素材１１を形成する。
【０００６】
又、上述の様な工程とは別に、同図の（ｄ）→（ｅ）に示す様に、前記アウタ側表面板６の素材となる第二金属板１２に打ち抜き加工を施し、この第二金属板１２の一部を残部から切り離して、上記アウタ側表面板６の展開形状に相当する、上記第二中間素材１１よりも少しだけ大きな平面形状を有する、第二素板１３を形成しておく。そして、第三工程として、先ず、同図の（ｆ）に示す様に、この第二素板１３と上記第二中間素材１１とを、この第二素板１３と上記第一素板１０との間で上記遮熱吸音材７を挟持する状態で重ね合わせる。次いで、同図の（ｇ）に示す様に、上記第二素板１３の外周縁部の一部（或は全周）を折り返す事によりかしめ部１４を形成し、このかしめ部１４により、上記第一素板１０の外周寄り部分を抑え付けて、第三中間素材２１とする。そして、この第三中間素材２１に絞り加工等のプレス加工を施して、この第三中間素材２１を、前記図４に示した様な完成後の遮熱吸音板１の形状に塑性変形させる。尚、この様にして得られた遮熱吸音板１には、パンチ等により、複数個所に前記各取付孔３、３を形成する。
【０００７】
上述の様に、従来から３層構造の遮熱吸音板１を製造する為には、上記遮熱吸音材７を、一旦、シート状に加工していた。この様なシート状の遮熱吸音材７は、取り扱い性に優れてはいるものの、シート状に加工する為の加工コストが嵩み、完成品である遮熱吸音板１のコスト上昇の原因となる。又、上記遮熱吸音材７には、シート形状を維持できるだけの一定の強度を確保する必要がある為、この遮熱吸音材７を造る為の材料中に、強度確保を主たる目的とした材料（補強材）を十分量含有させる必要がある。この為、材料コストの上昇を招くだけでなく、遮熱性及び吸音性を高める為に必要な材料の含有量が少なくなり、これらの性能を十分に発揮させる事が難しくなると言った問題を招いていた。
【０００８】
【特許文献１】特開平１１−３５０９７０号公報
【特許文献２】特開平１１−１０７７７７２号公報
【特許文献３】特開２００２−２３５５５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上述の様な事情に鑑み、遮熱性及び吸音性に優れた遮熱吸音板を、低コストで得られる製造方法を実現すべく発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、それぞれが金属板製である１対の表面板と、これら両表面板同士の間に挟持された遮熱吸音材とを備える、遮熱吸音板の製造方法に関する。
特に、本発明の遮熱吸音板の製造方法の場合には、次の第一〜第三工程を有する。
先ず、第一工程として、上記両表面板のうちの何れか一方の表面板の素材となる第一金属板の片面に、遮熱性及び吸音性を有する上記遮熱吸音材を、コンパウンドの状態で塗り重ねる事により積層して、第一中間素材を得る。
次いで、第二工程として、この第一中間素材の一部を、例えばプレスによるせん断（打ち抜き）や、レーザカッタ、その他工具を使用した手段により、残部から切り離す事で、上記一方の表面板の展開形状に相当する所定の平面形状を有する第一素板と、この第一素板の片面上に積層された上記遮熱吸音材とから成る、第二中間素材を得る。
そして、第三工程として、この第二中間素材と、上記両表面板のうちの他方の表面板の素材となる第二金属板の一部を各種方法により残部から切り離す事により得られた、この他方の表面板の展開形状に相当する、上記一方の表面板の展開形状よりも少し（かしめ部に相当する分）だけ大きな平面形状を有する第二素板とを、この第二素板と上記第一素板との間で上記遮熱吸音材を挟持する状態で重ね合わせると共に、この第二素板の外周縁寄り部分を（全周に亙り、或は、一部を）折り返す事により形成したかしめ部で上記第一素板の外周寄り部分を抑え付けて、第三中間素材とする。その後、この第三中間素材を完成後の遮熱吸音板の形状に、例えばプレス加工（絞り加工、曲げ加工等）により塑性変形させる。
【００１１】
又、上述した本発明の遮熱吸音板の製造方法を実施する場合に好ましくは、例えば請求項２に記載した発明の様に、上記第一金属板として、多数の小孔と、これら各小孔の周縁部にこの第一金属板の片面側に突出するフックとがそれぞれ（例えばバーリング加工により）形成された、所謂フック付金属板を使用する。
【００１２】
尚、本発明の遮熱吸音板の製造方法に用いるコンパウンドとしては、遮熱性と吸音性とを両立させる面から、密度が０．９〜１．１kg／m3程度である事が好ましく、例えば以下に例示する成分を含有するものを使用できる。
［コンパウンドの構成成分及び含有率と主な役割］
（１）ゴム（５〜１０質量％  バインダー）
（２）バーミキュライト｛（３）の中空シリカ粉末との合計で９０〜９５質量％  遮熱性及び吸音性の確保｝
（３）中空シリカ粉末｛（２）のバーミキュライトとの合計で９０〜９５質量％  遮熱性及び吸音性の確保｝
尚、遮熱吸音材に或る程度の強度を必要とする場合には、上述の様な成分に加えて（バーミキュライトと中空シリカ粉末との一方又は双方の含有量をその分減らして）、無機繊維を含有させる事もできる。特に無機繊維は、強度の確保だけでなく、遮熱性、吸音性、弾性の向上を図る上でも有効である為、バーミキュライトと中空シリカ粉末との一方又は双方の含有量が減る事による、遮熱性及び吸音性の低下を防止できる。但し、無機繊維を含有させる場合にも、その含有量は従来方法の場合に比べて少なくし、例えば含有量は１〜１５質量％程度とする。
【発明の効果】
【００１３】
上述した様な本発明の遮熱吸音板の製造方法によれば、遮熱性及び吸音性に優れた遮熱吸音板を、低コストで得られる。
即ち、本発明の場合には、遮熱吸音材を、シート状に加工する事なく、一方の表面板の素材となる第一金属板の片面上に直接積層できる。この為、上記遮熱吸音材を、シート状に加工する為の工程を省略する事ができて、完成品である遮熱吸音板の製造コストの低減を図れる。更に、本発明の場合には、上記遮熱吸音材をシート状に加工する場合の様に、この遮熱吸音材の材料（コンパウンドを構成する成分）中に、強度確保を主たる目的とした材料を使用せずに済むか、或は使用量（含有量）を少なくできる。この為、コストの低減を図れると共に、遮熱性及び吸音性を高める為に必要な材料の含有量を増やす事ができて、遮熱性及び吸音性の向上を図れる。
【００１４】
又、前述した請求項２に記載した発明によれば、上記第一金属板に対して上記コンパウンド（乃至遮熱吸音材）を、複数のフックによる噛み込みにより結合できる。そして、この遮熱吸音材が、前記第二、第三工程を行う際に、上記第一金属板及び前記第一素板に対してずれ動いたり、剥がれ落ちる事を有効に防止できる。
【００１５】
尚、前述した請求項２に記載した発明の様な、上記第一金属板に対する上記コンパウンドの結合方法以外にも、例えば、この第一金属板の片面に接着剤（例えばエポキシ樹脂系の接着剤やフェノール樹脂系の接着剤等）を塗布する方法を採用する事もできるし、上記コンパウンドにゴムを含有する場合には、加硫接着（直接加硫接着）により結合する事もできる。又、これらを組み合わせて行う事もできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
図１〜３は、請求項１、２に対応する、本発明の実施の形態の１例を示している。尚、本例の製造方法の対象となる遮熱吸音板１ａの全体形状は、前記図４に示した遮熱吸音板１と同様であり、本例の製造方法の特徴は、遮熱吸音材７ａを、シート状に加工する事なく、インナ側表面板５ａの素材となる第一金属板８ａの片面上に直接積層する点にある。その他の工程（第二工程及び第三工程）に就いては、前述した従来の製造方法の場合とほぼ同様である。
【００１７】
本例の場合、遮熱吸音板１ａを構成するインナ側表面板５ａの素材となる第一金属板８ａ、及び、同じくアウタ側表面板６の素材となる第二金属板１２として、それぞれアルミニウムメッキ鋼板を使用する。特に、上記第一金属板８ａには、上記図１の（ａ）に示す様に、多数の小孔１５、１５と、これら各小孔１５、１５の周縁部にこの第一金属板８ａの片面（図１の上面）側に突出する、それぞれ先が尖った円筒状であるフック１６、１６とを、それぞれ形成している。これに対し、上記第二金属板１２は、同図の（ｄ）に示す様に、平板状としている。尚、上記第一、第二金属板８ａ、１２の板厚は、必要とする強度等を考慮して設計的に定めるが、例えば０．３〜０．５mm程度とする。
【００１８】
本例の場合、先ず、上記第一金属板８ａに多数の打ち抜きピンを突き通して上記各小孔１５、１５及び上記各フック１６、１６を形成する、予備工程を施した後、第一工程として、上記第一金属板８ａの片面上に、上記遮熱吸音材７ａを積層する。この様な予備工程及び第一工程を、図２を参照しつつ、具体的に説明する。先ず、アンコイラから引き出した長尺な帯状の第一金属板８ａに多数の打ち抜きピン１７を突き通して（バーリング加工を施して）、上記各小孔１５、１５と上記各フック１６、１６とを形成する。この際、上記第一金属板８ａを間欠的に送り（所定量の送りと、所定時間の停止とを繰り返し）、停止中に上記各打ち抜きピン１７を突き通す。
【００１９】
この様な予備工程により、上記第一金属板８ａに上記各小孔１５、１５及び上記各フック１６、１６を形成した後は、この第一金属板８ａの片面上にコンパウンド１８を供給しつつ、１対の擦り込みローラ１９、１９の間を通過させる。これにより、上記第一金属板８ａの片面上に、上記コンパウンド１８を擦り込む。本例の場合、このコンパウンド１８は、少なくとも乾燥した状態で遮熱性及び吸音性を有すると共に、密度が１．０kg／m3程度であり、その構成成分は、ゴム（５〜１０質量％）と、バーミキュライト及び中空シリカ粉末（合計で９０〜９５質量％）とである。又、本発明の場合にも、前述した従来方法の場合と同様に、上記ゴムをバインダーとして用いる。又、上記バーミキュライト及び中空シリカ粉末は、遮熱性及び吸音性を確保する為に用いる。これらバーミキュライト及び中空シリカ粉末により、遮熱性及び吸音性を得られる理由は、前述したクレー等の無機充填材の場合と同様に、多孔質な構成を有し無数の空隙を有する為である。しかも、バーミキュライト及び中空シリカ粉末は、無機充填材に比べて密度が小さい為、上記遮熱吸音材７ａ、延いては遮熱吸音板１ａの軽量化を図る事もできる。
尚、この遮熱吸音材７ａに、或る程度の強度を必要とする場合には、上記構成成分に加えて（バーミキュライトと中空シリカ粉末との一方又は双方の含有量をその分減らして）、無機繊維を含有させる事もできる。特に無機繊維は、強度の確保だけでなく、遮熱性、吸音性、弾性の向上を図る上でも有効である為、バーミキュライトと中空シリカ粉末との一方又は双方の含有量が減る事による、遮熱性及び吸音性の低下を防止できる。但し、無機繊維を含有させる場合にも、その含有量は従来方法の場合に比べて少なくし、例えば含有量は１〜１５質量％程度とする。
【００２０】
そして、本例の場合には、上記第一金属板８ａの片面に上記コンパウンド１８を擦り込んだ後、この第一金属板８ａ毎、加熱炉２０内を通過させて、このコンパウンド１８を加硫すると共に乾燥させる。これにより、このコンパウンド１８を、上記第一金属板８ａの片面上に加硫接着により固着（結合）させると同時に乾燥、固化させて、上記遮熱吸音材７ａとする。この結果、図１の（ｂ）に示した様な、上記第一金属板８ａと、この第一金属板８ａの片面上に積層された上記遮熱吸音材７ａとから成る、第一中間素材９ａが得られる。
【００２１】
特に、本例の場合には、上述の様に上記コンパウンド１８が上記第一金属板８ａの片面に擦り込まれる過程で、このコンパウンド１８（乃至遮熱吸音材７ａ）中に上記各フック１６、１６が噛み込むと共に、このコンパウンド１８（乃至遮熱吸音材７ａ）が、上記各小孔１５、１５内に充填される。この為、本例の場合には、この遮熱吸音材７ａと上記第一金属板８ａとの結合強度（特に面方向に関する結合強度）を十分に高くできる。尚、上記遮熱吸音材７ａの厚さ寸法は、上記コンパウンド１８を構成する材料等の相違に基づく遮熱性能及び吸音性能等を考慮して設計的に定めるが、例えば１．０〜１．５mm程度とする。又、上記各フック１６、１６の高さ寸法に就いても、上記遮熱吸音材７ａの厚さ寸法よりも小さい範囲で設計的に定める。
【００２２】
上述の様な第一工程を行った後は、第二工程として、上記第一中間素材９ａに、打ち抜き加工を施す。これにより、図１の（ｃ）に示す様な、前記インナ側表面板５ａの展開形状に相当する所定の平面形状を有する第一素板１０ａと、この第一素板１０ａの片面上に積層された上記遮熱吸音材７ａとから成る、第二中間素材１１ａを得る。
【００２３】
又、本例の場合にも、上述の様な工程とは別に、図１の（ｄ）→（ｅ）に示した様に、前記第二金属板１２に打ち抜き加工を施して、前記アウタ側表面板６の展開形状に相当する、上記第二中間素材１１ａよりも大きな平面形状を有する、第二素板１３を形成しておく。そして、第三工程として、先ず、同図の（ｆ）に示す様に、この第二素板１３と上記第二中間素材１１ａとを、この第二素板１３と上記第一素板１０ａとの間で上記遮熱吸音材７ａを挟持する状態で重ね合わせる。次いで、同図の（ｇ）に示す様に、上記第二素板１３の外周縁部を全周に亙り折り返す事によりかしめ部１４を形成し、このかしめ部１４により、上記第一素板１０ａの外周寄り部分を抑え付けて、第三中間素材２１ａとする。そして、この第三中間素材２１ａに、絞り加工等のプレス加工を施して、前記図４に示した遮熱吸音板１と全体形状を同じとし、図３に断面形状を示す遮熱吸音板１ａを得る。尚、この様にして得られた遮熱吸音板１ａには、パンチ等により、複数個所に前記各取付孔３、３（前記図４参照）を形成する。
【００２４】
上述の様な予備工程を含めた第一、第二、第三工程を有する本例の製造方法の場合には、遮熱性及び吸音性に優れた遮熱吸音板１ａを、低コストで得られる。
即ち、本例の場合には、上記遮熱吸音材７ａを、シート状に加工する事なく、前記インナ側表面板５ａの素材となる前記第一金属板８ａの片面上に直接積層する。この為、シート状に加工する為の工程を省略する事ができて、完成品である上記遮熱吸音板１ａの製造コストの低減を図れる。更に、本例の場合には、シート状に加工する場合の様に、上記遮熱吸音材７ａの材料（コンパウンド１８を構成する成分）として、前述した従来方法の場合の様な、金属繊維等の強度確保を主たる目的とした材料を使用せずに済む。この為、コストの低減を図れると共に、遮熱性及び吸音性を高める為に必要な材料である、中空シリカ粉末とバーミキュライトとの合計の含有量（９０〜９５質量％）を、前述した従来の製造方法の場合の無機充填材の含有量（７０〜９０質量％）に比べて増やす事ができて、完成品である上記遮熱吸音板１ａの遮熱性及び吸音性の向上を図れる。
【００２５】
又、本例の場合には、前述した様に、前記第一金属板８ａに形成された前記各小孔１５、１５と前記各フック１６、１６の存在により、この第一金属板８ａ及び前記第一素板１０ａと、上記遮熱吸音材７ａとの結合強度は十分に高くなる。この為、本例の場合には、前記第二工程の打ち抜き加工、及び、前記第三工程のプレス加工の際に、上記第一金属板８ａ及び上記第一素板１０ａに対して、上記遮熱吸音材７ａがずれ動いたり、剥がれ落ちる事を防止できる。従って、完成品である上記遮熱吸音板１ａの遮熱性及び吸音性を確保する上で有利になる。
【産業上の利用可能性】
【００２６】
上述した実施の形態の１例では、上記第一金属板８ａに形成する複数のフック１６、１６を、前記各打ち抜きピン１７を突き通したままの状態として、先端部を尖らせたものとしていたが、上記各フック１６、１６の先端部の形状は、この様な形状に限定される事はない。即ち、これら各フック１６、１６の先端部を、径方向外方に向けて折り曲げたものを使用する事もできる。この様な先端部が折れ曲がった形状を有するフックは、前記図２に示す予備工程で、先端部が尖った状態の上記各フック１６、１６を形成した後に、これら各フック１６、１６を、互いに平行に配置した１対の成形ローラの間を通過させて、これら各フック１６、１６の先端部を折り曲げる事により形成できる。この様に、先端部が折れ曲がった形状のフックを形成すれば、特に上記第一金属板８ａ及び前記第一素板１０ａから上記遮熱吸音材７ａが剥がれ落ちる事をより有効に防止できる。
【００２７】
又、上記第一金属板８ａと上記遮熱吸音材７ａとの結合強度をより高いものとする為には、この第一金属板８ａに、上記各小孔１５、１５及び上記各フック１６、１６を形成した後に、この第一金属板８ａの片面上に、エポキシ樹脂系、フェノール樹脂系等の接着剤（プライマ）を塗布する工程を組み込む事もできる。この様な工程を組み込めば、上記第一金属板８ａと上記遮熱吸音材７ａとを上記接着剤によっても結合する事ができて、これら第一金属板８ａと遮熱吸音材７ａとの結合強度をより強固にする事ができる。又、この第一金属板８ａとしては、上述の様な所謂フック付金属板を使用せずに、前記第二金属板１２と同様に平坦面状の金属板を使用する事もできる。尚、この場合には、上記第一金属板８ａと前記コンパウンド１８（乃至遮熱吸音材７ａ）との結合強度を確保する為に、上述の様な接着剤を使用する事が好ましい。
尚、上記第一金属板８ａ、及び、上記記第二金属板１２としては、アルミニウムメッキ鋼板以外にも、例えば、アルミニウム合金板、ステンレス鋼板等、所定の剛性を有し、錆を生じにくい金属板を使用する事ができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の実施の形態の１例を、工程順に示す断面図。
【図２】同じく予備工程及び第一工程を説明する為の工程図。
【図３】同じく本発明の製造方法により製造される遮熱吸音板を示す、図５に相当する図。
【図４】本発明の製造方法の対象となる遮熱吸音板及びこの遮熱吸音板により覆われるエキゾーストマニホールドの１例を示す斜視図。
【図５】図４のＡ−Ａ断面図。
【図６】従来から知られた遮熱吸音板の製造方法を工程順に示す断面図。
【符号の説明】
【００２９】
１、１ａ  遮熱吸音板
２    エキゾーストマニホールド
３    取付孔
４    結合部材
５、５ａ  インナ側表面板
６    アウタ側表面板
７、７ａ  遮熱吸音材
８、８ａ  第一金属板
９、９ａ  第一中間素材
１０、１０ａ  第一素板
１１、１１ａ  第二中間素材
１２    第二金属板
１３    第二素板
１４    かしめ部
１５    小孔
１６    フック
１７    打ち抜きピン
１８    コンパウンド
１９    擦り込みローラ
２０    加熱炉
２１、２１ａ  第三中間素材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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