(57)【要約】【課題】車種や工程の変更に拘わらず、加工装置の工程管理を容易に行う。【解決手段】コンピュータ９は、加工対象となるクランクシャフトに該当する車種に応じた制御パラメータを記憶装置１０から読み出す。そして、それぞれにクランクシャフトの所定の被加工部が割り当てられた複数の工程よりなる一連の加工プロセスにおいて、工程毎に、記憶装置１０から読み出した制御パラメータのうち、現在の工程において加工される被加工部に関する制御パラメータを加工プログラムに反映し、この反映された加工プログラムに従って、加工装置１を制御する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
クランクシャフトにおける個々の被加工部に対して加工を行う加工装置の工程管理システムにおいて、
前記加工装置が備える個々の加工アームが前記被加工部を加工するための１工程分の動作パターンを規定する加工プログラムに従って、前記加工装置を制御するコンピュータと、
個々の被加工部に関する加工条件を前記加工プログラムに設定する制御パラメータが、車種毎に関連付けられたデータベースを格納する記憶装置とを有し、
前記コンピュータは、加工対象となるクランクシャフトに該当する車種に応じた制御パラメータを前記記憶装置から読み出すとともに、それぞれに前記クランクシャフトの所定の被加工部が割り当てられた複数の工程よりなる一連の加工プロセスにおいて、工程毎に、前記記憶装置から読み出した制御パラメータのうち、現在の工程において加工される被加工部に関する前記制御パラメータを前記加工プログラムに反映し、当該反映された加工プログラムに従って、前記加工装置を制御することを特徴とする加工装置の工程管理システム。
【請求項２】
前記データベースは、各工程において、被加工部の情報と、当該被加工部を加工する加工アームの情報とが関連付けられた加工工程情報を保持することを特徴とする請求項１に記載された加工装置の工程管理システム。
【請求項３】
前記データベースは、前記加工工程情報が、加工アームの動作範囲内に設定されているか否かをチェックするためのストロークリミット情報を保持しており、
前記コンピュータは、前記ストロークリミット情報に基づいて、前記加工工程情報が、加工アームの動作範囲内に該当しているか否かを判断することを特徴とする請求項２に記載された加工装置の工程管理システム。
【請求項４】
前記データベースは、個々の加工アームのうちの基準となる基準加工アームの位置を基準とした各加工アームまでの位置を示すアーム間ピッチ情報、および、個々の被加工部のうちの基準となる基準被加工部を基準加工アームで加工する位置を基準とした各被加工部までの位置を示すテーブル位置情報を保持しており、
前記コンピュータは、前記加工工程情報、前記アーム間ピッチ情報および前記テーブル位置情報に基づいて、各工程における加工アームの移動位置を算出することを特徴とする請求項２または３に記載された加工装置の工程管理システム。
【請求項５】
前記コンピュータは、個々の工程において、基準加工部を基準加工アームで加工する位置である基準位置から、当該工程において使用される加工アームの位置を減じ、当該減算値に当該工程において加工される被加工部の位置を加算することにより、前記加工アームの移動位置を算出することを特徴とする請求項４に記載された加工装置の工程管理システム。
【請求項６】
クランクシャフトにおける個々の被加工部に対して加工を行う加工装置の工程管理方法において、
個々の被加工部に関する加工条件を加工プログラムに設定する制御パラメータが車種毎に関連付けられたデータベースを格納する記憶装置から、加工対象となるクランクシャフトに該当する車種に応じた制御パラメータを読み出すステップと、
それぞれに前記クランクシャフトの所定の被加工部が割り当てられた複数の工程よりなる一連の加工プロセスにおいて、工程毎に、前記記憶装置から読み出した制御パラメータのうち、現在の工程において加工される被加工部に関する前記制御パラメータを前記加工プログラムに反映し、当該反映された加工プログラムに従って、前記加工装置を制御するステップとを有し、
前記加工プログラムは、加工装置が備える個々の加工アームが前記被加工部を加工するための１工程分の動作パターンを規定することを特徴とする加工装置の工程管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クランクシャフトにおける個々の被加工部に対して加工を行う加工装置の工程管理システムおよびその方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、自動車などに搭載される内燃機関のクランクシャフトにおいては、強度確保の観点から、ピン部およびジャーナル部（被加工部）のコーナには丸み（アール）がつけられている。この被加工部に圧縮残留応力を付与して疲労強度を向上させるために、フィレット部をローリング（冷間圧延）加工する加工装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この類の加工装置では、加工対象となるクランクシャフト毎に、加工プログラムを作成し、それぞれにクランクシャフトの所定の被加工部が割り当てられた複数の工程よりなる一連の加工プロセスを、この加工プログラムに従い数値制御指令に基づいて実行している。
【特許文献１】特開平０１−１８３３６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の手法によれば、例えば、加工プロセスのある工程が変更された場合には、それに応じて加工プログラムを修正しなければならないという問題があった。また、加工プログラムを修正する場合、入力ミス等によって装置が破損する危険性があり、専門の知識を備えたオペレータが必要となるばかりか、加工プログラムの修正には時間がかかるという問題がある。
【０００５】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、車種や工程の変更に拘わらず、加工装置の工程管理を容易に行うことである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
かかる課題を解決するために、本発明は、クランクシャフトにおける個々の被加工部に対して加工を行う加工装置の工程管理手法を提供する。この加工装置の工程管理では、加工装置が備える個々の加工アームが被加工部を加工するための１工程分の動作パターンを規定する加工プログラムに従って、加工装置が制御される。また、記憶装置には、個々の被加工部に関する加工条件を加工プログラムに設定する制御パラメータが、車種毎に関連付けられたデータベースが格納される。ここで、加工対象となるクランクシャフトに該当する車種に応じた制御パラメータが記憶装置から読み出される。また、それぞれにクランクシャフトの所定の被加工部が割り当てられた複数の工程よりなる一連の加工プロセスにおいて、工程毎に、記憶装置から読み出した制御パラメータのうち、現在の工程において加工される被加工部に関する制御パラメータが加工プログラムに反映され、この反映された加工プログラムに従って、加工装置が制御される。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、加工プログラムには、加工装置が備える個々の加工アームが被加工部を加工するための１工程分の動作パターンが規定されている。そして、個々の工程において、制御パラメータを加工プログラムに反映し、この加工プログラムに従って加工アームの動作を制御することにより、クランクシャフトに対する一連の加工プロセスを遂行することが可能となる。よって、車種や工程が変更した場合であっても、データベースから必要な情報を読み出すことで、個々の工程の組合せとして加工プロセスを実行することができるので、オペレータが加工プログラムを修正するといった必要もなくなる。これにより、車種や工程の変更に拘わらず、加工装置の工程管理を容易に行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
図１は、本発明の実施形態にかかる加工装置１の側面図であり、図２は、本発明の実施形態にかかる加工装置１の側面図の上面図を示す。この加工装置１は、クランクシャフトの被加工部であるジャーナル部およびピン部に対してフィレットロール加工を施す装置である。
【０００９】
ヘッドストック２およびテールストック３は互いに対向する位置にレイアウトされており、クランクシャフトは、その両端部がヘッドストック２およびテールストック３によってそれぞれ軸支される。クランクシャフト回転モータ４は、例えば、サーボモータであり、ヘッドストック２およびテールストック３によって軸支されたクランクシャフトをその軸回りで回転駆動する。
【００１０】
加工ユニット５は、それぞれがクランクシャフトの軸方向と直行する方向に延在する複数の加工アーム（本実施形態では、１番から５番までの５つの加工アーム）５ａ〜５ｅを主体に構成されている。個々の加工アーム５ａ〜５ｅは、その先端側が二股形状を有しており、クランクシャフトの被加工部を把持することにより、被加工部に対してフィレットロール加工を施すことができる。
【００１１】
加工ユニット５は、テーブル６上に載置されており、サーボモータなどのテーブル移動モータ７を駆動することにより、クランクシャフトの軸方向に沿ってその位置を移動させることができる。
【００１２】
図３は、本実施形態にかかる加工装置の構成を示すブロック図である。制御ユニット８は、加工装置の動作を統括的に管理する機能を担っており、クランクシャフトにおける個々の被加工部に対して加工を行う加工装置の工程を管理する。この制御ユニット８は、コンピュータ９と、記憶装置１０とで構成されており、コンピュータ９は、記憶装置１０から必要な情報を読み込むとともに、制御プログラム（加工プログラム）に従って各種の数値演算を行い、この演算結果に基づいて、加工装置の各部位を制御する。コンピュータ９は、加工プログラムに従い数値制御指令に基づいてクランクシャフト回転モータ４を制御することにより、クランクシャフトの回転速度や回転回数を制御する。また、コンピュータ９は、加工プログラムに従い数値制御指令に基づいてテーブル移動モータ７を制御することにより、テーブル６の位置を制御する。また、コンピュータ９は、加工プログラムに従い加工ユニット５を制御することにより、加工ユニット５における個々の加工アーム５ａ〜５ｅ間の間隔（アーム間ピッチ）や加工アーム５ａ〜５ｅによる被加工部への加圧力を設定することができる。
【００１３】
本実施形態との関係において、コンピュータ９によって実行される加工プログラムには、加工装置１が備える個々の加工アーム５ａ〜５ｅが被加工部を加工するための１工程分の動作パターンが規定されている。コンピュータ９は、加工対象となるクランクシャフトに該当する車種に応じた制御パラメータを記憶装置１０から読み出すとともに、それぞれにクランクシャフトの所定の被加工部が割り当てられた複数の工程（例えば、１３工程）よりなる一連の加工プロセスにおいて、工程毎に、記憶装置１０から読み出した制御パラメータのうち、現在の工程において加工される被加工部に関する制御パラメータを加工プログラムに反映し、この反映された加工プログラムに従って、加工アーム５ａ〜５ｅを制御する。換言すれば、工程管理システムでは、複数の工程（例えば、１３工程）によって構成される加工プロセスを加工装置１に実行させることにより、各工程において、１番から５番までの各加工アーム５ａ〜５ｅのいずれかを用いて、これらの被加工部のいずれかにフレットロール加工を施し、各工程の全てを実行することにより、全ての被加工部に対するフィレットロール加工が完了する。
【００１４】
また、この制御ユニット８（具体的には、コンピュータ９）には、操作ユニット１１を介してオペレータからの操作指示が入力される。この操作ユニット１１により、記憶装置１０に格納されている情報の追加・更新等を行うことができる。また、コンピュータ９は、この操作ユニット１１を介して、加工装置１に関する情報、および、加工プロセスを構成する一連の工程に関する情報、記憶装置１０に格納されている情報を表示することができる。オペレータは操作ユニット１１に表示される情報を参照し、加工装置１の工程管理を行うことができる。
【００１５】
記憶装置１０は、個々の被加工部に関する加工条件を加工プログラムに設定する制御パラメータが、車種毎に関連付けられたデータベースを格納している。本実施形態では、加工工程データベース１０ａ、ストロークリミットデータベース１０ｂ、加圧力パターンデータベース１０ｃ、テーブル位置データベース１０ｄ、クランクシャフト位相角度データベース１０ｅ、および、アーム間ピッチデータベース１０ｆがこれに該当する。ここで、図４は、加工ユニット５における各加工アーム５ａ〜５ｅと、クランクシャフトの被加工部（ジャーナル部およびピン部）との関係を示す説明図である。同図に示すように、例えば、六気筒エンジンのクランクシャフトでは、１番から７番までのジャーナル部（１Ｊ〜７Ｊ）と、１番から６番までのピン部（１Ｐ〜６Ｐ）とを含む１３箇所の被加工部が存在する。
【００１６】
図５は、加工工程データベース１０ａを説明する説明図である。加工工程データベース１０ａは、車種毎に、加工工程情報を保持するデータベースである。加工工程情報は、個々の工程において、１番から５番の各加工アーム５ａ〜５ｅがどこの被加工部を加工するのかといった情報（制御パラメータ）を示している。例えば、ある車種（車種１）において、加工プロセスのある工程（例えば、工程１）では、１番目の加工アーム（加工アーム１）５ａが１番目のピン部（１Ｐ）を、３番面の加工アーム（加工アーム３）５ｃが３番目のピン部（３Ｐ）を加工するといった如くである。換言すれば、加工工程データベース１０ａは、各工程において、被加工部の情報と、この被加工部を加工する加工アーム５ａ〜５ｅの情報とが関連付けられた加工工程情報を保持する。
【００１７】
図６は、ストロークリミットデータベース１０ｂを説明する説明図である。ストロークリミットデータベース１０ｂは、車種毎に、加工工程データベース１０ａにおける加工工程情報が、加工アーム５ａ〜５ｅの動作範囲（図４に示す、プラス（＋）方向およびマイナス（−）方向の動作範囲）内に設定されているか否かをチェックするためのストロークリミット情報（制御パラメータ）を保持するデータベースである。このストロークリミットデータベース１０ｂにより、加工工程情報の整合性がチェックされる。
【００１８】
図７は、加圧力パターンデータベース１０ｃを説明する説明図である。加圧力パターンデータベース１０ｃは、車種毎に、各被加工部（ジャーナル部（１Ｊ〜７Ｊ）およびピン部（１Ｐ〜６Ｐ））に対する加工時のクランクシャフトの回転速度、クランクシャフトの回転回数、および、加工アーム５ａ〜５ｅによる加圧力を決定するための情報（制御パラメータ）を保持するデータベースである。
【００１９】
図８は、テーブル位置データベース１０ｄを説明する説明図である。テーブル位置データベース１０ｄは、車種毎に、各被加工部のテーブル位置情報（制御パラメータ）を保持するデータベースである。具体的には、図３に示すように、このテーブル位置情報は、各被加工部の位置が、１番目のジャーナル部（１Ｊ）を１番目の加工アーム（加工アーム１）５ａで加工する位置を基準として、この基準位置から各被加工部までの位置（距離）Ｐ１〜Ｐ１２を示している。
【００２０】
図９は、クランクシャフト位相角度データベース１０ｅを説明する説明図である。クランクシャフト位相角度データベース１０ｅは、車種毎に、各被加工部において、加工時に加工アームによってクランクシャフトを把持する、或いは、これを離す際のクランクシャフトの位相角度の情報（制御パラメータ）を保持するデータベースである。
【００２１】
図１０は、アーム間ピッチデータベース１０ｆを説明する説明図である。アーム間ピッチデータベース１０ｆは、車種毎に、各加工アーム５ａ〜５ｅのアーム間ピッチ情報（制御パラメータ）を保持するデータベースである。このアーム間ピッチ情報は、図３に示すように、１番目の加工アーム５ａの位置を基準として、この基準位置から各加工アーム５ａ〜５ｅまでの位置（距離）ＡＰ１〜ＡＰ４を示すものである。
【００２２】
以下、加工プログラムに従い実行される加工装置の工程管理手法について説明する。図１１は、本発明の実施形態にかかる工程管理方法の手順を示すフローチャートである。このフローチャートに示す処理は、オペレータの操作によって操作ユニット１１からオペレータによって入力される加工処理の開始指示に応じて、コンピュータ９によって実行される。この加工処理の開始指示とともに、オペレータは操作ユニット１１から加工対象となるクランクシャフトの情報、すなわち、車種を入力する。また、加工プロセスにおいて、イニシャルの設定では、各工程に付与された番号に応じて一連の工程が進行するが（例えば、昇順）、オペレータは操作ユニット１１を操作して、必要に応じて、加工プロセスを構成する各工程に関する進行順序を任意に設定することもできる。
【００２３】
まず、ステップ１（Ｓ１）において、加工クランクシャフト、すなわち、その車種が選択される。この選択は、操作ユニット１１によってオペレータから指示された車種情報に従って選択される。
【００２４】
ステップ２（Ｓ２）において、選択された車種に従って、制御パラメータが抽出される。具体的には、加工工程データベース１０ａ、ストロークリミットデータベース１０ｂ、加圧力パターンデータベース１０ｃ、テーブル位置データベース１０ｄ、クランクシャフト位相角度データベース１０ｅ、アーム間ピッチデータベース１０ｆから、選択された車種に対応付けられている情報（制御パラメータ）が抽出される。
【００２５】
また、ステップ２では、ストロークリミットデータベース１０ｂから抽出された制御パラメータ（個々の加工アーム５ａ〜５ｅの動作範囲）に基づいて、加工工程データベース１０ａから抽出された制御パラメータが加工アーム５ａ〜５ｅに関する正しい動作範囲内で設定されているか否かがチェックされる。このチェックにおいて加工工程データベース１０ａから抽出された制御パラメータが不適当であると判断された場合には、コンピュータ９は、処理を中断し、操作ユニット１１を介してオペレータに異常を通知することが好ましい。一方、チェックにおいて加工工程データベース１０ａから抽出された制御パラメータが適当であると判断された場合には、ステップ３（Ｓ３）の処理に進む。
【００２６】
ステップ３において、加工プロセスを構成する個々の工程を対象として、その工程におけるテーブル６の移動位置（テーブル移動位置）がそれぞれ算出される。このテーブル移動位置は、以下に示す数式に従って一義的に算出される。
【００２７】
（数式１）
テーブル移動位置＝１Ｊ加工位置−アーム間ピッチ＋テーブル位置
同数式において、「１Ｊ加工位置」は、テーブル位置データベース１０ｄより抽出された制御パラメータに基づいて、1番目のジャーナル部（１Ｉ）の位置（基準位置）より特定される。「アーム間ピッチ」は、加工工程データベース１０ａおよびアーム間ピッチデータベース１０ｆより抽出された制御パラメータに基づいて、当該工程において使用される加工アーム５ａ〜５ｅの位置より特定される。「テーブル位置」は、加工工程データベース１０ａおよびテーブル位置データベース１０ｄより抽出された制御パラメータに基づいて、当該工程において加工される被加工部の位置より特定される。
【００２８】
同数式に示すように、テーブル移動位置は、工程毎に、１Ｊ加工位置からアーム間ピッチを減算した減算値に、テーブル位置を加算することによって算出される。換言すれば、テーブル移動位置は、個々の工程において、１番目のジャーナル部（１Ｊ）を１番目の加工アーム（加工アーム１）５ａで加工する位置（基準位置）から、その工程において使用される加工アーム５ａ〜５ｅの位置を減じ、この減算値にその工程において加工される被加工部に関する基準位置からの位置を加算した位置となる。このような演算に基づいて、個々の工程におけるテーブル移動位置がそれぞれ算出される。算出されたテーブル移動位置は、対応する工程番号と対応付けられてコンピュータ９によって保持されている。
【００２９】
ステップ４（Ｓ４）において、加圧力パターンが設定される。このステップ４では、加圧力パターンデータベース１０ｃより抽出された制御パラメータに基づいて、各被加工部（ジャーナル部（１Ｊ〜７Ｊ）およびピン部（１Ｐ〜６Ｐ））に対する加工時のクランクシャフトの回転速度、クランクシャフトの回転回数、および、加工アーム５ａ〜５ｅによる加圧力が決定される。
【００３０】
図１２は、図１１に示す加工プロセス（Ｓ５）の実行処理の詳細を示すフローチャートである。まず、ステップ５０（Ｓ５０）において、工程番号が読み出される。具体的には、現在までに実行された工程の次の工程番号ｎ（ｎ＝１〜ｉ：ｉは加工工程を構成する全工程数）が読み出される。初期的には、工程が実行されていないので、工程番号として「１番」が読み出される。
【００３１】
ステップ５１（Ｓ５１）において、ステップ３において算出されたテーブル移動位置に基づいて、工程番号ｎに対応するテーブル移動位置へとテーブル６を移動させる。コンピュータ９は、予め定められたプログラムに従い数値制御指令に基づいてテーブル移動モータ７を制御することにより、テーブル６の位置を制御する。
【００３２】
ステップ５２（Ｓ５２）において、クランクシャフトの角度を設定する。具体的には、クランクシャフト位相角度データベース１０ｅより抽出された制御パラメータに基づいて、現在の工程（工程番号ｎ）における被加工部に関連付けられた位相角度に応じてクランクシャフトの角度を設定する。コンピュータ９は、予め定められたプログラムに従い数値制御指令に基づいてクランクシャフト回転モータ４を制御することにより、クランクシャフトの角度を制御する。
【００３３】
ステップ５３（Ｓ５３）において、ステップ４において算出された加圧力パターン（クランクシャフトの回転速度、クランクシャフトの回転回数、および、加工アーム５ａ〜５ｅによる加圧力）に基づいて、この工程（工程番号ｎ）に関連付けられた加工アーム５ａ〜５ｅにより、対象となる被加工部にフィレットロール加工が施される。コンピュータ９は、予め定められたプログラムに従い数値制御指令に基づいてクランクシャフト回転モータ４を制御することにより、クランクシャフトの回転速度および回転数を制御するとともに、加工ユニット５を制御することにより、加工アーム５ａ〜５ｅによるクランクシャフトへの加圧力を制御する。
【００３４】
ステップ５４（Ｓ５４）において、加工プロセスの全行程が終了したか、すなわち、次の工程があるか否かが判定される。このステップ５４において肯定判定された場合、すなわち、次の工程がある場合には、ステップ５０に進む。一方、ステップ５４において否定判定された場合、すなわち、次の工程がない場合には、本ルーチンを終了する。
【００３５】
このように本実施形態において、クランクシャフトにおける個々の被加工部に対して加工を行う加工装置の工程管理システムは、加工装置１が備える個々の加工アーム５ａ〜５ｅが被加工部を加工するための１工程分の動作パターンを規定する加工プログラムに従って、加工装置１を制御するコンピュータ９と、個々の被加工部に関する加工条件を前記加工プログラムに設定する制御パラメータが、車種毎に関連付けられたデータベースを格納する記憶装置１０とを有している。コンピュータ９は、加工対象となるクランクシャフトに該当する車種に応じた制御パラメータを記憶装置１０から読み出すとともに、それぞれにクランクシャフトの所定の被加工部が割り当てられた複数の工程よりなる一連の加工プロセスにおいて、工程毎に、記憶装置１０から読み出した制御パラメータのうち、現在の工程において加工される被加工部に関する制御パラメータを加工プログラムに反映し、この反映された加工プログラムに従って、加工装置１を制御する。
【００３６】
かかる構成によれば、加工プロセスが複数の工程に細分化されており、１工程分の動作パターンを規定する加工プログラムに従って、加工装置１が制御されている。また、記憶装置１０には、個々の被加工部に関する加工条件を前記加工プログラムに設定する制御パラメータが、車種毎に関連付けられている。そのため、コンピュータ９は、個々の工程において、制御パラメータを加工プログラムに反映し、この加工プログラムに従って加工アーム５ａ〜５ｅの動作を制御することにより、クランクシャフトに対する一連の加工プロセスを遂行することが可能となる。よって、車種や工程が変更した場合であっても、データベースから必要な情報を読み出すことで、コンピュータ９によって個々の工程の組合せとして加工プロセスを実行することができるので、オペレータが加工プログラムを修正するといった必要もなくなる。これにより、車種や工程の変更に拘わらず、加工装置１の工程管理を容易に行うことができる。
【００３７】
また、本実施形態において、データベースは、各工程において、被加工部の情報と、この被加工部を加工する加工アーム５ａ〜５ｅの情報とが関連付けられた加工工程情報を保持している。かかる構成によれば、コンピュータ９によって、個々の工程において、１番から５番の各加工アーム５ａ〜５ｅがどこの被加工部を加工するのかといった情報を把握することができる。これにより、コンピュータ９によって自律的に加工プロセスを実行することが可能となる。
【００３８】
また、本実施形態において、コンピュータ９は、データベースに保持される加工工程情報が、加工アーム５ａ〜５ｅの動作範囲内に該当しているか否かを判断するチェック機能を備えている。かかる構成によれば、加工工程情報が加工アーム５ａ〜５ｅに関する正しい動作範囲内で設定されているか否かがチェックされるので、加工を実行する以前に、不適切な情報であるか否かを判断することができる。
【００３９】
さらに、本実施形態において、記憶装置１０に格納されるデータベースは、個々の加工アーム５ａ〜５ｅのうちの基準となる基準加工アーム（本実施形態では、１番目の加工アーム５ａ）の位置を基準とした各加工アームまでの位置を示すアーム間ピッチ情報、および、個々の被加工部のうちの基準となる基準被加工部（本実施形態では、１番目のジャーナル部１Ｊ）を基準加工アーム５ａで加工する位置を基準とした各被加工部までの位置を示すテーブル位置情報を保持している。コンピュータ９は、加工工程情報、アーム間ピッチ情報およびテーブル位置情報に基づいて、各工程における加工アーム５ａ〜５ｅの移動位置（すなわち、テーブル移動位置）を算出する。かかる構成によれば、加工工程情報、アーム間ピッチ情報およびテーブル位置情報が記憶装置１０にデータベースとして格納されているので、そのテーブル移動位置を容易に特定することができる。この際、コンピュータ９は、個々の工程において、基準加工部１Ｊを基準加工アーム５ａで加工する位置である基準位置から、当該工程において使用される加工アーム５ａ〜５ｅの位置を減じ、当該減算値に当該工程において加工される被加工部の位置を加算することにより、加工アーム５ａ〜５ｅの移動位置を算出する。
【００４０】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲で上記実施形態に種々の改変を施すことができる。例えば、加工装置による加工は、フィレットロール加工に限定されず、ラッピング加工などに適用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明の実施形態にかかる加工装置１の側面図
【図２】本発明の実施形態にかかる加工装置１の側面図の上面図
【図３】本実施形態にかかる加工装置の構成を示すブロック図
【図４】加工ユニット５における各加工アーム５ａ〜５ｅとクランクシャフトの被加工部（ジャーナル部およびピン部）との関係を示す説明図
【図５】加工工程データベース１０ａを説明する説明図
【図６】ストロークリミットデータベース１０ｂを説明する説明図
【図７】加圧力パターンデータベース１０ｃを説明する説明図
【図８】テーブル位置データベース１０ｄを説明する説明図
【図９】クランクシャフト位相角度データベース１０ｅを説明する説明図
【図１０】アーム間ピッチデータベース１０ｆを説明する説明図
【図１１】本発明の実施形態にかかる工程管理方法の手順を示すフローチャート
【図１２】図１１に示す加工プロセス（Ｓ５）の実行処理の詳細を示すフローチャート
【符号の説明】
【００４２】
１      加工装置
２      ヘッドストック
３      テールストック
４      クランクシャフト回転モータ
５      加工ユニット
５ａ    加工アーム
５ｂ    加工アーム
５ｃ    加工アーム
５ｄ    加工アーム
５ｅ    加工アーム
６      テーブル
７      テーブル移動モータ
８      制御ユニット
９      コンピュータ
１０    記憶装置
１０ａ  加工工程データベース
１０ｂ  ストロークリミットデータベース
１０ｃ  加圧力パターンデータベース
１０ｄ  テーブル位置データベース
１０ｅ  クランクシャフト位相角度データベース
１０ｆ  アーム間ピッチデータベース
１１    操作ユニット
【図１】
2009043005.tif 000003
【図２】
2009043005.tif 000004
【図３】
2009043005.tif 000005
【図４】
2009043005.tif 000006
【図５】
2009043005.tif 000007
【図６】
2009043005.tif 000008
【図７】
2009043005.tif 000009
【図８】
2009043005.tif 000010
【図９】
2009043005.tif 000011
【図１０】
2009043005.tif 000012
【図１１】
2009043005.tif 000013
【図１２】
2009043005.tif 000014