(57)【要約】  【課題】  極力均一に制御された板厚を有するメタクリル樹脂板を容易に得ることができる、メタクリル樹脂板の製造方法を提供する。  【解決手段】  本発明のメタクリル樹脂板の製造方法は、メタクリル酸メチルを主体とする単量体が重合してなる重合体（Ｐ）およびメタクリル酸メチルを主体とする単量体（Ｍ）を含む混合物を、ガスケットと該ガスケットの高さに相当する距離だけ離間して対向する２枚の平板とから構成される鋳型内で重合させるメタクリル樹脂板の製造方法であって、前記混合物を鋳型内に注入するにあたり、前記混合物の重量Ｗ（ｇ）、前記混合物の単位体積当りの重量ｄ（ｇ／ｃｍ3）および前記鋳型内の容積Ｖ（ｃｍ3）が下記式（１）を満たすように注入する。    ９３．０≦Ｗ／（Ｖ×ｄ）×１００≦９８．４        （１）【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
メタクリル酸メチルを主体とする単量体が重合してなる重合体（Ｐ）およびメタクリル酸メチルを主体とする単量体（Ｍ）を含む混合物を、ガスケットと該ガスケットの高さに相当する距離だけ離間して対向する２枚の平板とから構成される鋳型内で重合させるメタクリル樹脂板の製造方法であって、
前記混合物を鋳型内に注入するにあたり、前記混合物の重量Ｗ（ｇ）、前記混合物の単位体積当りの重量ｄ（ｇ／ｃｍ3）および前記鋳型内の容積Ｖ（ｃｍ3）が下記式（１）を満たすように注入する、ことを特徴とするメタクリル樹脂板の製造方法。
９３．０≦Ｗ／（Ｖ×ｄ）×１００≦９８．４        （１）
【請求項２】
前記ガスケットの高さを下記式（２）に基づき設定する、請求項１記載のメタクリル樹脂板の製造方法。
ガスケットの高さＨ（ｍｍ）＝ｈｘ×Ｄ／ｄ                  （２）
但し、ｈｘ：所望するメタクリル樹脂板の目標板厚（ｍｍ）
ｄ：前記混合物の単位体積当りの重量（ｇ／ｃｍ3）
Ｄ：前記混合物を重合させたメタクリル樹脂板の単位体積当りの重量（ｇ／ｃｍ3）
【請求項３】
前記式（１）における鋳型内の容積Ｖは、下記式（３）にて求められる２枚の平板間の平均間隔Ｈａｖを用いて算出する、請求項１または２記載のメタクリル樹脂板の製造方法。
２枚の平板間の平均間隔Ｈａｖ（ｍｍ）
＝{ｈｘ＋（Ａｓｐ−Ａａｖ）＋（Ｂｓｐ−Ｂａｖ）}×Ｄ／ｄ  （３）
但し、ｈｘ：所望するメタクリル樹脂板の目標板厚（ｍｍ）
Ａｓｐ：一方の平板の板厚の規格値（ｍｍ）
Ａａｖ：一方の平板の板厚の実測による平均値（ｍｍ）
Ｂｓｐ：他方の平板の板厚の規格値（ｍｍ）
Ｂａｖ：他方の平板の板厚の実測による平均値（ｍｍ）
ｄ：前記混合物の単位体積当りの重量（ｇ／ｃｍ3）
Ｄ：前記混合物を重合させたメタクリル樹脂板の単位体積当りの重量（ｇ／ｃｍ3）
【請求項４】
前記所望するメタクリル樹脂板の目標板厚ｈｘの値を０．３〜３ｍｍとする、請求項２または３記載のメタクリル樹脂板の製造方法。
【請求項５】
前記混合物中の重合体（Ｐ）の含有量は、前記混合物総量に対して１〜５重量％である、請求項１〜４のいずれかに記載のメタクリル樹脂板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、均一な板厚のメタクリル樹脂板を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
メタクリル樹脂板は、透明性、耐候性、表面硬度の点で優れた特性を有することから、例えば液晶表示部材の保護カバー等のほか、幅広い用途で汎用されている。
従来、メタクリル樹脂板の製造方法としては、ガスケットと該ガスケットを介して対向する２枚の平板とからなる鋳型内で、メタクリル酸メチルを主体とする重合性の混合物を重合させる方法（いわゆるキャスト重合法）がよく知られている（例えば、特許文献１〜９参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−２９７６１６号公報
【特許文献２】特開２００５−２７１５６４号公報
【特許文献３】特開平４−２３６２０７号公報
【特許文献４】特開平９−２５３０５号公報
【特許文献５】特開平８−３０１９３７号公報
【特許文献６】特開平９−５２９０４号公報
【特許文献７】特開２００３−２４６８６８号公報
【特許文献８】特開２００６−２１９５７７号公報
【特許文献９】特開２００６−２１９５７８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、例えば液晶表示部材の保護カバー等の用途に使用されるメタクリル樹脂板においては、板厚の最大値と最小値との差が小さいこと、換言すれば、極力均一な板厚を有していることが求められている。
【０００５】
しかしながら、上記の如き従来法では、得られるメタクリル樹脂板の板厚の最大値と最小値との差が大きくなったり、ばらついたりすることがあり、必ずしも均一な板厚のメタクリル樹脂板を得られないのが現状であった。そのため、板厚の最大値と最小値との差が小さく、板厚が極力均一に制御されたメタクリル樹脂板を製造しうる方法が要望されていた。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、極力均一に制御された板厚を有するメタクリル樹脂板を容易に得ることができる、メタクリル樹脂板の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、前記課題を解決するべく鋭意検討を行った。その結果、メタクリル酸メチルを主体とする単量体が重合してなる重合体（Ｐ）およびメタクリル酸メチルを主体とする単量体（Ｍ）を含む混合物を鋳型内で重合させるに際し、鋳型内に注入する前記混合物の重量を、該混合物の単位体積当りの重量および鋳型内の容積に応じて決定される所定範囲に制御することにより、上記目的を達成しうることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００８】
すなわち、本発明は、メタクリル酸メチルを主体とする単量体が重合してなる重合体（Ｐ）およびメタクリル酸メチルを主体とする単量体（Ｍ）を含む混合物を、ガスケットと該ガスケットの高さに相当する距離だけ離間して対向する２枚の平板とから構成される鋳型内で重合させるメタクリル樹脂板の製造方法であって、前記混合物を鋳型内に注入するにあたり、前記混合物の重量Ｗ（ｇ）、前記混合物の単位体積当りの重量ｄ（ｇ／ｃｍ3）および前記鋳型内の容積Ｖ（ｃｍ3）が下記式（１）を満たすように注入する、ことを特徴とするメタクリル樹脂板の製造方法を提供するものである。
９３．０≦Ｗ／（Ｖ×ｄ）×１００≦９８．４        （１）
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、極力均一に制御された板厚を有するメタクリル樹脂板を容易に製造することができる、という効果が得られる。具体的には、本発明により得られたメタクリル樹脂板は、板厚の最大値と最小値との差が小さく、例えば液晶表示部材の保護カバー等の用途に好適に用いることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明のメタクリル樹脂板の製造方法は、メタクリル酸メチルを主体とする単量体が重合してなる重合体（Ｐ）およびメタクリル酸メチルを主体とする単量体（Ｍ）を含む混合物（以下、「メタクリル酸メチル系シロップ」と称することもある）を鋳型内で重合させるものである。
【００１１】
前記重合体（Ｐ）は、実質的に後述するメタクリル酸メチルを主体とする単量体（Ｍ）の重合体であり、メタクリル酸メチルの単独重合体であってもよいし、メタクリル酸メチルとメタクリル酸メチル以外の単量体との共重合体であってもよい。共重合体である場合、メタクリル酸メチル以外の単量体としては、例えば、単量体（Ｍ）として後述する単官能単量体や多官能単量体を用いることができ、その中でも特に、アクリル酸エステルが好ましい。また、共重合体である場合、共重合組成は、メタクリル酸メチル：メタクリル酸メチル以外の単量体（重量比）＝５０：５０〜１００：０であるのがよい。なお、重合体（Ｐ）を得る際の重合条件（重合温度等）等については、特に制限はなく、常法に従って行えばよいが、例えば、前記混合物を鋳型内で重合する際に採用する後述の重合条件に準じて行うことができる。
【００１２】
前記混合物中の重合体（Ｐ）の含有量は、前記混合物総量に対して１〜５重量％であることが好ましい。前記重合体（Ｐ）が前記範囲よりも少ないと、前記混合物を鋳型に注入する際、気泡を巻き込むおそれがあり、一方、前記範囲よりも多いと、前記混合物の粘度が高くなるため、前記混合物の注入時間が長くなる傾向がある。
【００１３】
前記単量体（Ｍ）は、メタクリル酸メチルを５０重量％以上含むものであり、メタクリル酸メチルのみからなるものであってもよいし、メタクリル酸メチルとメタクリル酸メチル以外の単量体との混合物であってもよい。メタクリル酸メチル以外の単量体をも含む場合には、単量体（Ｍ）に占めるメタクリル酸メチルの含有量は５０重量％以上、好ましくは７０重量％以上、さらに好ましくは９０重量％以上である。メタクリル酸メチル以外の単量体をも含む場合、それらは１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
【００１４】
前記単量体（Ｍ）として用いるメタクリル酸メチル以外の単量体としては、メタクリル酸メチルと共重合可能な単量体であれば、特に制限はなく、一分子内にラジカル重合可能な二重結合を１つ有する単官能単量体であってもよいし、一分子内にラジカル重合可能な二重結合を２つ以上有する多官能単量体であってもよい。
【００１５】
前記メタクリル酸メチル以外の単量体として用いることのできる単官能単量体としては、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ラウリルアクリレート、テトラヒドロフルフリルアクリレート、イソボルニルアクリレート、ベンジルアクリレート、シクロヘキシルアクリレートのような、アクリル酸と脂肪族アルコール、芳香族アルコールまたは脂環族アルコールとのエステル；プロピルメタクリレート、ブチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ラウリルメタクリレート、テトラヒドロフルフリルメタクリレート、イソボルニルメタクリレート、ベンジルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレートのような、メタクリル酸と脂肪族アルコール、芳香族アルコールまたは脂環族アルコールとのエステル；ヒドロキシエチルアクリレート、ヒドロキシプロピルアクリレート、ヒドロキシブチルアクリレートのような、アクリル酸とヒドロキシアルコールとのエステル；ヒドロキシエチルメタクリレート、ヒドロキシプロピルメタクリレート、ヒドロキシブチルメタクリレートのような、メタクリル酸とヒドロキシアルコールとのエステル；アクリル酸、メタクリル酸のような不飽和酸；スチレン、α−メチルスチレンのようなスチレン系単量体；アクリロニトリル、メタクリロニトリルのような不飽和ニトリル；無水マレイン酸、フェニルマレイミド、シクロヘキシルマレイミドのようなマレイン酸誘導体；酢酸ビニルのようなカルボン酸ビニル；などが挙げられる。
【００１６】
前記メタクリル酸メチル以外の単量体として用いることのできる多官能単量体としては、例えば、アリルアクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、アリルメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート、ジビニルベンゼン、ジアリルフタレートなどが挙げられる。
【００１７】
前記混合物中の単量体（Ｍ）の含有量は、前記混合物総量に対して９５〜９９重量％であることが好ましい。前記単量体（Ｍ）が前記範囲よりも少ないと、前記混合物の粘度が高くなるため、前記混合物の注入時間が長くなる傾向があり、一方、前記範囲よりも多いと、前記混合物を鋳型に注入する際、気泡を巻き込むおそれがある。
【００１８】
前記混合物は、鋳型内で重合させるために、通常、前記重合体（Ｐ）および前記単量体（Ｍ）とともに、重合開始剤をも含有する。
重合開始剤としては、好ましくはラジカル重合開始剤が用いられ、その具体例としては、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４，４−トリメチルペンテン）、２，２’−アゾビス（２−メチルプロパン）、２−シアノ−２−プロピラゾホルムアミド、２，２’−アゾビス（２−ヒドロキシ−メチルプロピオネート）、２，２’−アゾビス（２−メチル−ブチロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチル−バレロニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチル−４メトキシバレロニトリル）、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］、ジメチル２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）のようなアゾ化合物；ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイドのようなジアシルパーオキサイド系またはジアルキルパーオキサイド系開始剤；ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサヒドロテレフタレート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシアゼレート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルへキサノエート、ｔ−アミルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシピバレートのようなパーオキシエステル系開始剤；ｔ−ブチルパーオキシアリルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ビス（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネートのようなパーカーボネイト系開始剤；１，１−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキサン、１，１−ジ−ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ジ−ｔ−ヘキシルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサンのようなパーオキシケタール系開始剤；などが挙げられる。重合開始剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
【００１９】
前記重合開始剤の含有量は、特に制限されないが、通常、前記単量体総量に対して０．０１〜１．００重量％とするのがよい。
【００２０】
前記混合物には、さらに、必要に応じて、光拡散剤、着色剤、離型剤、安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤等の各種添加剤の１種または２種以上を、本発明を損なわない範囲で含有させることもできる。
【００２１】
前記混合物を得るには、前記重合体（Ｐ）と前記単量体（Ｍ）とを各々別に調製した後に適当な配合比で混合してもよいし、前記単量体（Ｍ）を用いて予備重合を行うことによって、その一部を重合させた部分重合物を得、これを混合物としてもよい。なお、重合開始剤や必要に応じて用いられる添加剤は、前記混合物を鋳型に充填するまでのいずれかの段階で添加すればよい。
【００２２】
前記混合物は、鋳型内に注入し、その中で重合させる。
前記鋳型は、ガスケットと、該ガスケットの高さに相当する距離だけ離間して対向する２枚の平板とから構成される。ガスケットと２枚の平板とは、クランプ等により適宜固定すればよい。
前記ガスケットの材質は、特に制限されるものではなく、例えば、軟質塩化ビニル樹脂、シリコーン、クロロプレン、ネオプレン、ニトリル、フッ素樹脂等からなるガスケットを使用することができる。また、前記平板としては、特に制限されないが、通常、ガラス板、ＳＵＳ板等が好ましく使用される。
【００２３】
本発明の製造方法においては、前記混合物（メタクリル酸メチル系シロップ）を鋳型内に注入するにあたり、前記混合物の重量Ｗ（ｇ）、前記混合物の単位体積当りの重量ｄ（ｇ／ｃｍ3）および前記鋳型内の容積Ｖ（ｃｍ3）が下記式（１）を満たすように注入することが重要である。
９３．０≦Ｗ／（Ｖ×ｄ）×１００≦９８．４        （１）
つまり、前記混合物の単位体積当りの重量（以下、「単位体積当りの重量」を便宜上「比重」と称することもある）ｄと前記鋳型内の容積Ｖとの積（Ｖ×ｄ）から、該鋳型内をメタクリル酸メチル系シロップで１００％満たしたときの該シロップの総量を求めておき、実際に鋳型に注入するシロップの量Ｗが、この総量の９３．０％〜９８．４％となるように制御するのである。このように、理論的に鋳型に注入しうるシロップの最大量よりもやや少ない特定範囲の量のシロップを鋳型に注入することにより、形成されるメタクリル樹脂板の板厚はほぼ均一に制御されたものとなる。
【００２４】
前記鋳型内の容積Ｖは、例えば鋳型が矩形である場合には、矩形に配置されたガスケットで構成される鋳型内側の縦および横の長さを測定し、これらの積にガスケットの高さＨ（換言すれば、２枚の平板間の間隔）を乗じることにより算出することができる。
【００２５】
前記ガスケットの高さＨは、下記式（２）に基づき設定することが好ましい。
ガスケットの高さＨ＝ｈｘ×Ｄ／ｄ                  （２）
但し、ｈｘ：所望するメタクリル樹脂板の目標板厚（ｍｍ）
ｄ：前記混合物の単位体積当りの重量（ｇ／ｃｍ3）
Ｄ：前記混合物を重合させたメタクリル樹脂板の単位体積当りの重量（ｇ／ｃｍ3）
上記式（２）にて求められる高さＨは、得ようとするメタクリル樹脂板の目標板厚ｈｘを加味して決定されるものであるので、所望の板厚のメタクリル樹脂板をより高い精度で形成することができる。
【００２６】
前記鋳型内の容積Ｖは、下記式（３）にて求められる２枚の平板間の平均間隔Ｈａｖを用いて算出するのが好ましい。
２枚の平板間の平均間隔Ｈａｖ（ｍｍ）
＝{ｈｘ＋（Ａｓｐ−Ａａｖ）＋（Ｂｓｐ−Ｂａｖ）}×Ｄ／ｄ  （３）
但し、ｈｘ：所望するメタクリル樹脂板の目標板厚（ｍｍ）
Ａｓｐ：一方の平板の板厚の規格値（ｍｍ）
Ａａｖ：一方の平板の板厚の実測による平均値（ｍｍ）
Ｂｓｐ：他方の平板の板厚の規格値（ｍｍ）
Ｂａｖ：他方の平板の板厚の実測による平均値（ｍｍ）
ｄ：前記混合物の単位体積当りの重量（ｇ／ｃｍ3）
Ｄ：前記混合物を重合させたメタクリル樹脂板の単位体積当りの重量（ｇ／ｃｍ3）
一般に、市販されている平板の表面は、完全に平滑にはなっていないことが多く、殆どの場合、その板厚は完全に均一とは言えないのが現状である。鋳型の内側に面する平板表面が平滑でないと、前述のように、鋳型内側の縦長さと横長さとの積に鋳型周囲のガスケットの高さを乗じただけでは、鋳型内の容積Ｖに微少の誤差を生じる可能性がある。上記式（３）にて求められる平均間隔Ｈａｖは、このような事情に鑑みて、２枚の平板間の間隔を、平板の板厚の実測値に基づき補正したものである。よって、前記鋳型内の容積Ｖを算出するにあたり、前記式（３）にて求められた平均間隔Ｈａｖを、ガスケットの高さＨに代えて用いることにより、形成されるメタクリル樹脂板の板厚が均一になるよう、より厳密に制御することが可能になる。
【００２７】
前記所望するメタクリル樹脂板の目標板厚ｈｘは、得られるメタクリル樹脂板の用途等に応じて適宜設定すればよいが、目標板厚ｈｘの値を０．３〜３ｍｍとするのが、均一な板厚のメタクリル樹脂板を得るという本発明の効果がより有意になる点で好ましい。
【００２８】
なお、本発明において、前記混合物の比重ｄおよび前記混合物を重合させたメタクリル樹脂板の比重Ｄは、例えば、後述する実施例に記載の方法で測定することができる。また、平板の板厚の実測による平均値Ａａｖ、Ｂａｖや、得られたメタクリル樹脂板の板厚の平均値もしくは最大値および最小値は、例えば、測定対象物の表面を所定間隔で格子状に区切ったときの複数の交点における板厚を測定し、全ての交点における測定値を用いて算出することとする。測定する交点の数は、特に限定されないが、通常、９〜１５０点とするのがよい。
【００２９】
前記混合物を鋳型内で重合する際の重合反応は、いわゆるキャスト重合により行う。
前記混合物の重合反応における重合温度は、通常５０℃〜９０℃であり、重合に要する時間は、通常１〜１０時間である。さらに、重合後、重合を完結させる目的で、必要に応じて、９０℃〜１２０℃程度に昇温してもよい。
キャスト重合を行う際には、前記混合物を鋳型に注入する前に、あらかじめ前記混合物から酸素を除去しておくことが好ましい。酸素の除去には、例えば、窒素などの不活性ガスをバブリングさせる方法、前記混合物を減圧下に保持する方法などを採用すればよい。
前記混合物をキャスト重合するに際し、上述した以外の点に関しては、特に制限はなく、常法に従い行えばよい。例えば、必要に応じて、連鎖移動剤を用いることもできる。
【００３０】
以上の如き本発明の製造方法で得られるメタクリル樹脂板は、板厚の最大値と最小値との差が小さく、極力均一に制御された板厚を有するものである。具体的には、板厚の最大値と最小値との差は、通常０．２００ｍｍ以下である。かかるメタクリル樹脂板は、例えば液晶表示部材の保護カバー等の用途に好適に用いることができる。板厚の最大値と最小値との差が０．２００ｍｍより大きいメタクリル樹脂板は、例えば液晶表示部材の保護カバー等の用途に用いると、組立工程時に嵌合不具合を生じる等の問題を招く。
【実施例】
【００３１】
以下、実施例によって本発明をより詳細に説明するが、本発明は、かかる実施例によって限定されるものではない。
以下の実施例および比較例では、いずれも目標板厚ｈｘを２ｍｍに設定して、メタクリル樹脂板の製造を行った。
なお、以下の実施例、比較例における各種測定は、以下の方法で行った。
【００３２】
＜板厚の測定＞
板厚は、超音波厚さ計(オリンパスＮＤＴ（株）製「超音波厚さ計ＭＯＤＥＬ３５ＤＬ」)を用いて測定した。測定に際しては、予め、マイクロメーターで厚みを測定した測定対象物と同じ材質である５０ｍｍ角の校正板（ガラス板の場合；厚み４．７０５ｍｍおよび厚み１０．０５０ｍｍの板、メタクリル樹脂板の場合；厚み１．０３０ｍｍおよび厚み３．２４０ｍｍの板）を用いて、装置付属のマニュアルに従い校正を行った。
なお、ガラス板の板厚およびメタクリル樹脂板の板厚はともに、板表面を所定の間隔で格子状に区切ったときの複数の交点において行い、全ての交点における測定値を用いて平均値もしくは最小値および最大値を求めた。
【００３３】
具体的には、規格寸法が縦１２８０ｍｍ、横１４７０ｍｍであるガラス板を用いた例（実施例１〜９および比較例１〜４）では、板中央部の縦１２００ｍｍを１５０ｍｍ間隔の９本の線で区切り、横１３５０ｍｍを１５０ｍｍ間隔の１０本の線で区切ったときの各線の交点（合計９０点）における板厚を測定した。他方、規格寸法が縦６００ｍｍ、横６００ｍｍであるガラス板を用いた例（実施例１０〜１４）では、板中央部の縦５４０ｍｍを６０ｍｍ間隔の１０本の線で区切り、横５４０ｍｍを６０ｍｍ間隔の１０本の線で区切ったときの各線の交点（合計１００点）における板厚を測定した。
【００３４】
＜単位体積当りの重量（比重）の測定＞
メタクリル酸メチル系シロップの比重は、ＪＩＳ−Ｋ００６１に従って測定した。
メタクリル樹脂板の比重は、ＪＩＳ−Ｋ７１１２に従って測定した。
【００３５】
（実施例１）
メタクリル酸メチル１００重量部に、重合開始剤として２，２’−アゾビスイソブチルニトリル０．００１重量部（１０ｐｐｍ）を加え、７０℃で６０分間加熱して、粘度平均分子量１５０万のポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）を４重量％含み、残部が未反応のメタクリル酸メチルである反応液を得た。次いで、この反応液７０重量部とメタクリル酸メチル３０重量部とを混合し、さらに、重合開始剤として２，２’−アゾビスイソブチルニトリル０．０８重量部（８００ｐｐｍ）、連鎖移動剤としてシクロヘキサン−１−メチル−４−エチリデン０．０１重量部（１００ｐｐｍ）を加えて混合した後、脱気を行い、メタクリル酸メチル系シロップを得た。このメタクリル酸メチル系シロップ中のＰＭＭＡの含有量は２．８重量％であり、該シロップの単位体積当りの重量（比重）ｄは０．９４７ｇ／ｃｍ3であった。また、このメタクリル酸メチル系シロップを後述する加熱条件で重合させて得られるメタクリル樹脂板の単位体積当りの重量（比重）Ｄは１．１９ｇ／ｃｍ3であった。
【００３６】
次に、軟質塩化ビニル樹脂製ガスケットと、該ガスケットの高さＨに相当する距離だけ離間して平行に対向するように配置された２枚のガラス板（規格寸法：縦１２８０ｍｍ、横１４７０ｍｍ、厚み１０ｍｍ）とを、ＳＵＳ製クランプ(ギャップ：２２．５５ｍｍ)で固定して、矩形の鋳型を作成した。
鋳型の作成に際しては、ガスケットの高さＨが、上記式（２）に基づき算出した値（２×１．１９／０．９４７＝２．５１３（ｍｍ））になるように、ＳＵＳ製クランプで固定した。また、このガスケットは鋳型内側の縦長さが１２３８ｍｍ、鋳型内側の横長さが１４２８ｍｍとなるように配置した。
【００３７】
上記鋳型において、得ようとするメタクリル樹脂板の目標板厚ｈｘは２ｍｍ、使用するガラス板の板厚の規格値Ａｓｐ、Ｂｓｐはいずれも１０ｍｍ、予め求めた上側ガラス板の板厚の実測平均値Ａａｖは９．９７４ｍｍ、下側ガラス板の板厚の実測平均値Ｂａｖは９．９０３ｍｍ、使用するメタクリル酸メチル系シロップの比重ｄは０．９４７ｇ／ｃｍ3、および該メタクリル酸メチル系シロップを後述する加熱条件で重合させて得られるメタクリル樹脂板の比重Ｄは１．１９ｇ／ｃｍ3であるから、上記式（３）に基づき算出される２枚のガラス板間の平均間隔Ｈａｖは２．６６８ｍｍとなった。そして、この平均間隔Ｈａｖを用いて算出した鋳型内の容積Ｖ（鋳型内側縦長さ×鋳型内側横長さ×平均間隔Ｈａｖ）は、４７１６．２ｃｍ3となった。
【００３８】
上記のような鋳型内に、上記で得たメタクリル酸メチル系シロップを、注入量Ｗが４２１７．３ｇとなるように注入した。次いで、７２℃で３時間加熱した後、１２０℃で４０分間加熱することにより重合させ、メタクリル樹脂板を得た。得られたメタクリル樹脂板の板厚の測定結果（平均値、最小値および最大値）を表１に示す。
【００３９】
（実施例２〜９）
鋳型の作成に際し、実施例１で使用したガラス板とは異なる２枚のガラス板（規格寸法は同様、実測の板厚（平均値）Ａａｖ、Ｂａｖは表１に示す通り）を用い、鋳型内側の縦長さおよび横長さが表１に示す値となるようにガスケットを配置したこと、平均間隔Ｈａｖ（表１に示す通り）を用いて算出した鋳型内の容積Ｖを表１に示す値に変更したこと、およびメタクリル酸メチル系シロップの注入量Ｗを表１に示す通りに変更したこと以外、実施例１と同様にして、メタクリル樹脂板を得た。得られたメタクリル樹脂板の板厚の測定結果（平均値、最小値および最大値）を表１に示す。
【００４０】
（実施例１０〜１２）
鋳型の作成に際し、実施例１で使用したガラス板とは異なる２枚のガラス板（規格寸法：縦６００ｍｍ、横６００ｍｍ、厚み１０ｍｍ、実測の板厚（平均値）Ａａｖ、Ｂａｖは表２に示す通り）を用い、鋳型内側の縦長さおよび横長さが表２に示す値となるようにガスケットを配置したこと、平均間隔Ｈａｖ（表２に示す通り）を用いて算出した鋳型内の容積Ｖを表２に示す値に変更したこと、およびメタクリル酸メチル系シロップの注入量Ｗを表２に示す通りに変更したこと以外、実施例１と同様にして、メタクリル樹脂板を得た。得られたメタクリル樹脂板の板厚の測定結果（平均値、最小値および最大値）を表２に示す。
【００４１】
（実施例１３）
実施例１で得られた反応液（ＰＭＭＡ４重量％含有）５０重量部とメタクリル酸メチル５０重量部とを混合した以外は、実施例１と同様にして、メタクリル酸メチル系シロップを得た。このメタクリル酸メチル系シロップ中のＰＭＭＡの含有量は２．０重量％であり、該シロップの単位体積当りの重量（比重）ｄは０．９４５ｇ／ｃｍ3であった。また、このメタクリル酸メチル系シロップを後述する加熱条件で重合させて得られるメタクリル樹脂板の単位体積当りの重量（比重）Ｄは１．１９ｇ／ｃｍ3であった。
次に、実施例１０で用いたメタクリル酸メチル系シロップに代えて、上記で得たメタクリル酸メチル系シロップを用いたこと、鋳型の作成に際し、鋳型内側の縦長さおよび横長さが表２に示す値となるようにガスケットを配置したこと、平均間隔Ｈａｖ（表２に示す通り）を用いて算出した鋳型内の容積Ｖを表２に示す値に変更したこと、およびメタクリル酸メチル系シロップの注入量Ｗを表２に示す通りに変更したこと以外、実施例１０と同様にして、メタクリル樹脂板を得た。得られたメタクリル樹脂板の板厚の測定結果（平均値、最小値および最大値）を表２に示す。
【００４２】
（実施例１４）
実施例１で得られた反応液（ＰＭＭＡ４重量％含有）３５重量部とメタクリル酸メチル６５重量部とを混合した以外は、実施例１と同様にして、メタクリル酸メチル系シロップを得た。このメタクリル酸メチル系シロップ中のＰＭＭＡの含有量は１．４重量％であり、該シロップの単位体積当りの重量（比重）ｄは０．９４４ｇ／ｃｍ3であった。また、このメタクリル酸メチル系シロップを後述する加熱条件で重合させて得られるメタクリル樹脂板の単位体積当りの重量（比重）Ｄは１．１９ｇ／ｃｍ3であった。
次に、実施例１０で用いたメタクリル酸メチル系シロップに代えて、上記で得たメタクリル酸メチル系シロップを用いたこと、鋳型の作成に際し、鋳型内側の縦長さおよび横長さが表２に示す値となるようにガスケットを配置したこと、平均間隔Ｈａｖ（表２に示す通り）を用いて算出した鋳型内の容積Ｖを表２に示す値に変更したこと、およびメタクリル酸メチル系シロップの注入量Ｗを表２に示す通りに変更したこと以外、実施例１０と同様にして、メタクリル樹脂板を得た。得られたメタクリル樹脂板の板厚の測定結果（平均値、最小値および最大値）を表２に示す。
【００４３】
（比較例１〜４）
鋳型の作成に際し、所定の２枚のガラス板（規格寸法は同様、実測の板厚（平均値）Ａａｖ、Ｂａｖは表２に示す通り）を用い、鋳型内側の縦長さおよび横長さが表２に示す値となるようにガスケットを配置したこと、平均間隔Ｈａｖ（表２に示す通り）を用いて算出した鋳型内の容積Ｖを表２に示す値に変更したこと、およびメタクリル酸メチル系シロップの注入量Ｗを表２に示す通りに変更したこと以外、実施例１と同様にして、メタクリル樹脂板を得た。得られたメタクリル樹脂板の板厚の測定結果（平均値、最小値および最大値）を表２に示す。
【００４４】
【表１】
2009221383.tif 000002
【００４５】
【表２】
2009221383.tif 000003
【００４６】
表１および表２から、「メタクリル酸メチル系シロップの注入量Ｗ／（メタクリル酸メチル系シロップの比重ｄ×鋳型内の容積Ｖ）×１００」で求められる値が９３．０以上かつ９８．４以下の範囲に入る本発明の製造方法によって得られた各実施例のメタクリル樹脂板は、いずれも、板厚の最大値と最小値との差が０．２００ｍｍ以下と小さく、極力均一に制御された板厚を有することがわかる。これに対して、前記値が９３．０以上かつ９８．４以下の範囲に入らない製造方法で得られた各比較例のメタクリル樹脂板は、いずれも、板厚の最大値と最小値との差が０．２００ｍｍよりも大きくなることが明らかである。