(57)【要約】【課題】  車両の外装材と内装材の間に配置される真空断熱材において、軽量で車両において燃費向上に効果的であり、かつ、真空度の耐久性が高く、芯材生産効率がよく、真空引きが容易である車両用真空断熱材を提供することを目的とする。【解決手段】  真空断熱材の芯材として、厚み方向に貫通孔が形成された変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡押出発泡シートを用いることにより、上記特性を有する真空断熱材を得ることができる。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両の外装材と内装材との間に配置される真空断熱材であって、厚み方向に貫通孔が形成されてなる連続気泡押出発泡シートを芯材として用いてなることを特徴とする、真空断熱材。
【請求項２】
連続気泡押出発泡シートが変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなることを特徴とする、請求項１記載の真空断熱材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両の天井、ドア等の車両用内装材と外装材との間に配置される真空断熱材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から冷蔵庫、自動販売機、車両用冷凍・冷蔵庫、保冷車両ボディ等に用いられる断熱材として真空断熱材が採用されている。
【０００３】
なかでも、車両用途に用いられる真空断熱材としては、芯材として有機または無機の繊維系材料が広く用いられている。例えば、圧縮されたグラスウールをガスバリア性フィルムで覆うと共に内部を減圧した真空断熱材を、自動車構成部品の周囲に配設することが知られている（特許文献１参照）。
【０００４】
一方、近年自動車においては、ＣО２排出量削減の問題から省エネ・軽量化による燃費向上が強く求められている。しかし、前記真空断熱材はガラス材料を用いているため、重量が大きくなり燃費の問題が発生していた。
【０００５】
また、硬質ポリウレタン発泡体を芯材として用いてなる真空断熱材も知られている（特許文献２〜３参照）。しかし、ポリウレタン発泡体のように、バッチ式で反応させながら発泡工程を経て得られた製品は、残存揮発成分の残渣が多く、真空度の耐久性に問題があった。また、車両用真空断熱材のような小体積部材を生産性よく製造・使用とする場合、ポリウレタンのような反応発泡は生産性が良くないという問題を抱えていた。
【０００６】
また、芯材として押出発泡体を用いてなる真空断熱材としては、連続気泡率が６０％以上であるポリカーボネート樹脂系連続気泡型板状押出発泡体を用いる真空断熱材（特許文献４参照）、ポリスチレン系樹脂系連続気泡型押出発泡体を用いてなる真空断熱材（特許文献５参照）、等が知られている。しかし、上記押出発泡体の場合、連続気泡率は大きくても表層に非通気性層が形成されているため、発泡剤の残渣が多く、真空度の耐久性に問題があった。また、芯材を真空引きする際、発泡体断面のみから脱気していくため、真空引きする時間が長く、生産性が悪いといった問題があった。
【特許文献１】特開２００７−２８３９８９
【特許文献２】特開２００３−６５４８９
【特許文献３】特開２００７−５０６０４１
【特許文献４】特開平１０−１５６９１６
【特許文献５】特開２００１−２９３７６３
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、前記問題を鑑みて、軽量で車両において燃費向上に効果的であり、かつ、真空度の耐久性が高く、芯材生産効率がよく、真空引きが容易である車両用真空断熱材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、前記問題を解決すべく鋭意検討した結果、真空断熱材の芯材として用いる押出発泡体の構造または樹脂組成を特定することにより、軽量で、真空度の耐久性が高く、芯材生産効率が高い車両用真空断熱材を得ることができることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明は、
[１]車両の外装材と内装材の間に配置される真空断熱材において、厚み方向に貫通孔が形成された連続気泡押出発泡シートを芯材として用いたことを特徴とする真空断熱材、および
[２]連続気泡押出発泡シートが変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなることを特徴とする、[１]記載の真空断熱材
に関する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によって得られた真空断熱材は、芯材として厚み方向に貫通孔を設けてなる押出発泡シートを用いているため、軽量で生産効率が高く、真空度の耐久性が高く、真空引きが容易で、生産効率が高い。さらには、芯材として変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートを用いているため、夏の高温に車両が曝されて真空断熱材が高温になっても、変形やへたりを生じない耐熱性を有している。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明における真空断熱材は、厚み方向に貫通孔が形成されてなる連続気泡押出発泡シートを芯材として用い、それを被覆してなるガスバリア性フィルムを有し、該フィルム内を減圧してなる真空断熱材である。
【００１２】
本発明における真空断熱材に用いられる芯材は、厚み方向に貫通孔を有する連続気泡押出発泡シートであれば、当業者に知られるいかなる材料でも構わない。
【００１３】
本発明の連続気泡押出発泡シートに用いられる樹脂としては、汎用プラスチックやエンジニアリングプラスチックなどの熱可塑性樹脂が上げられる。具体的な汎用プラスチックとしては、ポリエチレン、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン（以降、「ＰＳ系樹脂」と称する場合がある）、ポリ酢酸ビニル、ポリテトラフルオロエチレン、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル−スチレン樹脂）、アクリル樹脂などがあげられる。具体的なエンジニアリングプラスチックとしては、ポリアミド、ナイロン、ポリアセタール、ポリカーボネート、変性ポリフェニレンエーテル（以降、「変性ＰＰＥ」と称することがある） 、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、環状ポリオレフィンなどがあげられる。
【００１４】
これらのなかでも、例えば車両用途に用いる場合には、汎用性、耐熱性、構造剛性などの観点から、ポリスチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体、ポリエチレン発泡体、変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ）発泡体が好ましい。なかでも、リサイクル性、耐熱性、構造剛性の観点から、変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ）発泡体がより好ましい。
【００１５】
本発明における真空断熱材の芯材として、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡押出発泡シートを用いる場合は、発泡セル膜が部分的あるいは全体的に開口しており、大部分のセルが隣接する発泡セルと連通していれば良く、表層部分に密度の高い層、いわゆる非発泡層や部分的な独立気泡層を有していても構わない。なお、発泡時に連続気泡化しているのとは別に、後加工として、貫通あるいは非貫通の孔開け加工を施して機械的に連続気泡化を促進しても構わない。
【００１６】
本発明において用いられる変性ポリフェニレンエーテル系樹脂としては、ＰＰＥ系樹脂とポリスチレン系樹脂との混合物、ＰＰＥへのスチレン系単量体のグラフト共重合物などのスチレン・フェニレンエーテル共重合体、等があげられる。
【００１７】
変性ＰＰＥ系樹脂中のＰＰＥ系樹脂の具体例としては、例えば、ポリ（２，６−ジメチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−エチルフェニレン−４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ｎ−プロピルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ｎ−ブチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ブロムフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−エチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）などがあげられ、これらは単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いもよい。
【００１８】
変性ＰＰＥ系樹脂中において、ＰＰＥ系樹脂と混合樹脂を形成するＰＳ系樹脂の具体例としては、スチレンまたはその誘導体、例えば、α−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチレン、ｐ−メチルスチレン、エチルスチレンなどを主成分とする樹脂があげられる。したがって、ＰＳ系樹脂は、スチレンまたはスチレン誘導体だけからなる単独重合体に限らず、他の単量体と共重合することによって作られた共重合体であってもよい。
【００１９】
また、ＰＰＥ系樹脂に重合、好ましくはグラフト重合させるスチレン系単量体の具体例としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチレン、ｐ−メチルスチレン、エチルスチレンなどがあげられる。これらのなかでも、汎用性およびコストの点で、スチレンが好ましい。これらは単独で用いてもよく、２種以上組み合わせてもよい。
【００２０】
これら変性ＰＰＥ系樹脂のなかでは、低コストであり、その混合比を変化させることにより、簡単に耐熱性、剛性等の品質に優れ、加工性を変化させたものを得ることができる点から、ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂との混合樹脂であることが好ましい。
【００２１】
本発明における変性ＰＰＥ系樹脂としては、ＰＰＥ系樹脂２５〜７０重量％およびＰＳ系樹脂７５〜３０重量％であることが好ましく、ＰＰＥ系樹脂３５〜６０重量％およびＰＳ系樹脂６５〜４０重量％であることがより好ましい。変性ＰＰＥ系樹脂中のＰＰＥ系樹脂が２５重量％より少ないと、耐熱性が劣る傾向にあり、ＰＰＥ系樹脂が７０重量％を超えると、加熱流動時の粘度が上昇して発泡成形が困難になる傾向がある。
【００２２】
なお、本発明の連続気泡発泡シートを構成する樹脂には、本発明の目的を著しく損なわない範囲で、必要に応じて、各種の添加剤、例えば、造核剤、酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤、導電性付与剤、耐候剤、紫外線吸収剤、難燃剤、無機充填剤等を添加することができる。
【００２３】
本発明において、押出発泡シートを得る方法として、加工性の観点から、サーキュラーダイスを用いた押出発泡により押出発泡シートを得る方法が好ましい。
【００２４】
サーキュラーダイスを用いた押出発泡とは、例えば、基材樹脂および必要により使用される別種類の樹脂、添加剤をブレンダーで混合した後、押出機に供給し該樹脂組成物を溶融混練した後、発泡剤を高温・高圧下で圧入して混合し、適性発泡温度まで冷却し、大気圧下に環状のスリットを有する金型であるサーキュラーダイスより押出発泡させ、円筒状発泡体を得、円筒状発泡体の内面側から冷却するように円筒状発泡体の内側に位置して設置された環状冷却マンドレルにて延伸・冷却した後、切り開き、シート状に引き取る方法があげられる。押出発泡に用いる押出機としては、押出機１機の１段式、押出機２機を直列に連結した２段式（タンデム式）、等を挙げることができる。これらの中では、樹脂の可塑化、樹脂と添加剤との混合、及び樹脂の冷却段階と続いて押出を効率よく実施するには、２段式が特に好ましい。
【００２５】
ここで、上記押出工程において、連続気泡発泡シートの連続気泡率を高めるためには、例えば、（ｉ）押出機での温度条件、（ｉｉ）発泡剤量を調整すればよい。さらに具体的には、（ｉ）に関しては、２段目押出機での前記冷却温度を高温側に設定することにより、シートの厚み方向に対して全体的に連続気泡層を設けることができる。（ｉｉ）に関しては、発泡剤圧入量を基材樹脂１００重量部に対して独立気泡発泡シートを作製する際に使用する量の１．２〜２．０倍程度に設定すればよい。ただし、発泡剤圧入量を大きくしすぎると、可塑化が進み、ポリマー同士のせん断発熱が起こりにくくなるために、逆に連続気泡率が低下する場合がある。これら（ｉ）〜（ｉｉ）を組み合わせてもよい。
【００２６】
変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートを得る際に使用される発泡剤としては、揮発性発泡剤が好ましく、具体的には、例えば、エタン、プロパン、ブタン、ペンタンなどの炭化水素系があげられる。なかでも、発泡剤の溶解度を示すカウリブタノール値（ＫＢ値）が２０〜５０である炭化水素系発泡剤が好ましい。また、この範囲よりもＫＢ値の高いものと低いものとを２種以上適宜混合して前記範囲としたものも使用することができる。
【００２７】
本発明においては、前記発泡剤の具体例のなかでも、発泡剤の適度な溶解性および発泡剤の逸散性が小さく、発泡層の経時変化に伴う発泡性の変化が小さい点から、ブタンが好ましい。前記ブタンは、イソブタン、ノルマルブタン、または、イソブタンおよびノルマルブタンの混合体であってもよい。
【００２８】
本発明における押出発泡時の炭化水素系発泡剤の圧入量は、構成樹脂１００重量部に対し、２．０〜６．０重量部であることが好ましく、２．５〜４．５重量部であることがより好ましい。発泡剤の圧入量が２．０重量部より少ないと、良好な連続気泡発泡セルまたは独立気泡発泡セルが得られない傾向があり、５．０重量部を超えると、押出発泡が不安定になったり、発泡シートの表面荒れが大きく発生する傾向がある。
【００２９】
本発明において、貫通孔開け加工を施す前の、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡押出発泡シートは、真空引きの観点から、発泡層の連続気泡率が６０〜９８％であることが好ましく、７０〜８５％であることがより好ましい。連続気泡率が６０％未満の場合、貫通孔を設けていても真空引きに時間がかかる場合や真空引きしても独立気泡セル中に含まれる気体が多く存在することから断熱性能が低下する場合がある。また、９８％を超える場合、シートの曲げ剛性が極端に低下するため内装材としての実用特性を満たさなくなる場合がある。
【００３０】
なお、本発明における「連続気泡率」とは、発泡セルが他の発泡セルとセル膜で完全に隔離されて独立しているセル（独立気泡）の全発泡セルに対する比率（独立気泡率）を、マルチピクノメーター（ベックマン社製）を用いて、ＡＳＴＭＤ−２８５９に準じて測定した後、連続気泡率（％）＝１００−独立気泡率（％）として算出した値である。
【００３１】
変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートの厚みは、２．０〜１０ｍｍが好ましく、３．５〜６．０ｍｍがより好ましい。発泡コア層の厚みが２．０ｍｍ未満では、断熱性能が低くなる傾向があり、１０ｍｍより大きい場合には、体積が大きくなりすぎて車両用内装材として配置することができなくなる場合や発泡シート生産巻取り時に折れが発生したりする傾向がある。
【００３２】
本発明の変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡押出発泡シートの目付は、１００〜３００ｇ／ｍ２が好ましく、２００〜２５０ｇ／ｍ２がより好ましい。発泡コア層の目付が１００ｇ／ｍ２より小さい場合には、構造剛性が不足する傾向があり、３００ｇ／ｍ２を超えると、軽量性が低下する傾向にある。
これらのシートは、配置場所に応じて、複数枚重ねて用いても構わない。
【００３３】
本発明における変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる連続気泡発泡シートの発泡倍率は、５〜２５倍が好ましく、１５〜２０倍がより好ましい。発泡コア層の発泡倍率が５倍より低いと、柔軟性に劣り、曲げなどによる破損が生じ易くなる傾向がある。一方、発泡倍率が２５倍を超えると、体積が大きくなりすぎて車両用内装材として配置することができなくなる場合や発泡シート生産巻取り時に折れが発生したりする傾向がある。
【００３４】
本発明において、貫通孔を設ける方法としては、針が多数設けられたロールに発泡シートを通したり、針が多数設けられた平板を発泡シートに打ち付けたり、熱針と接触させたり、レーザーを照射して開口させる方法が挙げられる。
【００３５】
これらの方法を用いて、貫通孔を設ける際は孔開け加工により発泡シートの厚みを低減させないことが断熱性能および構造剛性の観点から好ましい。適正な開口部を有しながらも厚みを低減させない孔開け加工をするには、孔の開口直径は０．５〜２．０ｍｍの範囲で開口ピッチが６〜３０ｍｍの範囲であることが好ましい。更には、開口ピッチが８〜１０ｍｍが好ましい。
【００３６】
開口直径が０．５〜２．０ｍｍの範囲で開口ピッチが６ｍｍ未満の場合は、孔開け加工時に発泡シートにかかる面圧が大きくなり厚みの低下を招く場合がある。そのために断熱性能および剛性が低下してしまう可能性がある。また３０ｍｍより大きい場合は、真空引きの際に時間がかかりすぎる場合がある。
【００３７】
本発明における開口直径（円相当径）としては、吸音性および剛性の観点から、前記のように、０．５〜２．０ｍｍが好ましい。更には１．０〜１．５ｍｍがより好ましい。開口部直径が２．０ｍｍφよりも大きい場合、ピッチによっては剛性が低下する場合がある。また、開口部直径が０．５ｍｍφよりも小さい場合、安定的に孔空け加工を行えなくなったり、針を用いる場合は破損しやすくなり、生産性を低下させる場合がある。
【００３８】
開口部直径の測定方法は、例えば、以下の方法を用いて測定できる。 
（ａ）孔を形成した発泡シートを、例えば、光学顕微鏡や通常のカメラを用いて、適当な倍率にて撮影する。
（ｂ）撮影された写真の上にＯＨＰシートを置き、孔に対応する部分を黒インキで塗りつぶして写しとる（一次処理）。
（ｃ）画像処理装置（例えば、（株）ピアス製、ＰＩＡＳ−ＩＩ）に一次処理画像を取り込み、濃色部分と淡色部分を、即ち黒インキで塗られた部分か否かを識別する。
（ｄ）画像解析計算機能中の「ＦＲＡＣＴＡＲＥＡ（面積率）」を用い、画像全体に占める孔の面積比（開口率）を次式により求める。
開口率（％）＝（１−濃色部分の面積／画像全体の面積）×１００。
（ｅ）開口率を計算する過程において撮影された写真に存在する貫通孔の数を数える。
（ｆ）得られた開口率および孔数から、次式により、円相当径の開口部直径を計算する。
開口部直径＝２×{画像全体の面積×（開口率（％）／１００）／（π×孔数）}１／２
【００３９】
本発明における非貫通孔のピッチは、非貫通孔の配置が格子状の場合にはその辺の長さを、千鳥状の場合には最近接の孔との間隔を測定した値である。
【００４０】
その他として芯材は、必要に応じて、その構造剛性を増加させるために、表面に保護材料を積層しても構わない。保護材料は通気性でも非通気性でも構わないが、非通気性の場合は積層後発泡層に到達する孔開け加工を施して真空引きを短時間で行えるようにしても構わない。保護材料としては、フィルムやシートが例示される。芯材に変性ＰＰＥからなる連続気泡発泡シートを用いる場合は、積層時の加工性、接着性、軽量および剛性の観点から、熱可塑性樹脂フィルムを用いることが好ましい。熱可塑性樹脂フィルムに用いられる樹脂としては、接着性の観点から、変性ＰＰＥ系樹脂または耐熱ＰＳ系樹脂が好ましい。
【００４１】
本発明において芯材を被覆するフィルムとしては、ガスの透過性が低いフィルムが用いられる。具体例としては、金属層を含むラミネートフィルムやポリエステルやポリエチレンなどのプラスチックフィルム上に金属を蒸着もしくは積層したフィルムなどが挙げられる。
【００４２】
本発明における真空断熱材は、耐久性、つまり真空度を長期保持するために、ガス吸着剤を配設しても構わない。
【実施例】
【００４３】
次に、実施例および比較例に基づいて本発明に関する発泡シートについて説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。
【００４４】
得られた吸音基材の諸物性測定方法と評価方法を以下に示す。
【００４５】
（厚み）
目盛付きルーペ（ＰＥＡＫ社製、ズームスケールルーペ、倍率１５倍）を用いて、幅方向任意の２０ヵ所の厚さを、測定し、その測定値の平均値を算出した。貫通孔を設けた発泡シートの厚みについては、孔と孔の間の部分を測定した。
【００４６】
（目付）
材料の任意の場所から４３０ｍｍ×４３０ｍｍサイズの試験片を５枚切り出し、それらの重量を測定した後、平均値を算出し、１ｍ２当たりに換算してシート全体の目付とした。
【００４７】
（発泡シートの発泡倍率）
得られた貫通孔を形成する前の発泡シートの密度ｄｆをＪＩＳ  Ｋ  ７２２２に準じて測定し、別途、基材樹脂の密度ｄｐをＪＩＳ  Ｋ  ７１１２に準じて測定し、発泡倍率＝ｄｐ／ｄｆの式により算出した。
【００４８】
（軽量性）
得られた目付値を比較した。
【００４９】
（真空度の耐久性）
真空断熱材作製後の経時に対する真空度を比較した。
【００５０】
（生産性）
真空断熱材用芯材を作製する工程および真空引きする工程を総合して、生産性を評価した。
【００５１】
（実施例１）
［芯材の作製］
押出発泡シートの基材樹脂として、ＰＰＥ樹脂成分４０重量％およびＰＳ樹脂成分６０重量％となるように、ＰＰＥ樹脂（日本ＧＥ社製、ＥＦＮ−４２３０：ＰＰＥ成分／ＰＳ成分＝７０／３０）５７．１重量部およびＰＳ樹脂（ＰＳジャパン社製、Ｇ８１０２：ＰＳ成分＝１００）４２．９重量部を混合した変性ＰＰＥ樹脂を用いた。
該変性ＰＰＥ樹脂１００重量部、タルク（林化成（株）社製、タルカンパウダーＰＫ）０．３４重量部、ステアリン酸マグネシウム（堺化学工業（株）社製、ＳＭ−１０００）０．０８重量部、およびポリブテン（日石ポリブテン製、ＬＶ−５０）０．０５重量部をリボンブレンダーで撹拌混合した。得られた配合物を、１１５ｍｍφ押出機（第１段押出機）と１５２ｍｍφ押出機（第２段押出機）が直列に連結されたタンデム押出機に供給し、樹脂温度が約２８０℃になるように、第１段押出機中で溶融混練させた後、発泡剤として炭化水素系発泡剤（ｉｓｏ−ブタン／ｎ−ブタン＝８５／１５重量％）を変性ＰＰＥ樹脂１００重量部に対して４．１重量部圧入混合した。その後、第２段押出機のシリンダ−温度を２００℃に冷却した後、サーキュラーダイより大気圧下に１９０ｋｇ／時間にて押出した。得られる円筒状発泡体を、マンドレル（外径４４５ｍｍであり、循環水により４０℃に温調）を用いて成形しながら１０．０ｍ／ｍｉｎで引き取りつつ、これをカッターで切り開くことにより、シート状態とし、長さ１２０ｍを直径２６０ｍｍの巻き芯材を用いて、直径８００ｍｍの円筒ロールになるように巻き取った。その後、該巻き芯材を抜き取って、前記形態の発泡シート（Ａ−１）のロール状物を得た。
得られた発泡シ−ト（Ａ−１）は、発泡倍率１９倍、連続気泡率８５％、目付２３０ｇ／ｍ２、シ−ト幅１４００ｍｍおよびシート厚み５．３ｍｍであった。
［芯材への孔の形成］
得られた押出発泡シ−ト（Ａ−１）を、繰り出しながら径１．０ｍｍφの針を６．０ｍｍピッチで千鳥状に有する板材を押し付けた。結果として、径１．３ｍｍφの貫通孔がピッチ６．０ｍｍで形成された発泡シート（Ｃ−１）を得た。
[真空断熱材の製造]
得られた発泡シート（Ｃ−１）を、ガスバリア性ラミネートフィルムを用いて真空包装して真空断熱材（Ｄ−１）を得た。
【００５２】
（比較例１）
芯材への孔の形成を行わない以外は、実施例１と同様の方法で真空断熱材（Ｄ−２）を得た。
【００５３】
（比較例２）
芯材として、挿入前の密度が２５０ｋｇ／ｍ３、平均繊維径が１０μｍであるグラスウールを用い、芯材への孔の形成を行わない以外は、実施例１と同様の方法で真空断熱材（Ｄ−３）を得た。
【００５４】
（比較例３）
芯材として、挿入前の密度が２００ｋｇ／ｍ３である硬質発泡ポリウレタンを用い、芯材への孔の形成を行わない以外は、実施例１と同様の方法で真空断熱材（Ｄ−４）を得た。
【００５５】
【表１】
2009156374.tif 000002