(57)【要約】【課題】作業工数を増加することなく、モールド樹脂が収縮することによる色むら等の不都合を解消することができ、製品の歩留まり率を向上させることができる液晶表示素子を提供する。【解決手段】所定間隔を隔てて対向配置された一対のガラス基板１、２と、ガラス基板１、２相互間の周縁部に配置され、両者を接合するシール材３と、ガラス基板１、２及びシール材３で囲まれた空間部に充填された液晶層４とを有し、シール材３の外側に突出するガラス基板２の端部に透明電極端子５を設け、この端子５を外部部材と電気的に接続するピンコネクタ６を取り付けた液晶表示素子１０において、ピンコネクタ６と透明電極端子５との接合部をモールド樹脂被膜７で覆うと共に、モールド樹脂被膜７とガラス基板１の端面との間に隙間８を設ける。【選択図】図１
2009265364.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定間隔を隔てて対向配置された一対の透明電極基板と、前記一対の透明電極基板相互間の周縁部に配置され、両者を接合するシール材と、前記一対の透明電極基板及び前記シール材で囲まれた空間部に充填された液晶層とを有し、前記シール材の外側に突出する一の透明電極基板の端部に透明電極端子を設け、この透明電極端子を外部部材と電気的に接続するためのピンコネクタを取り付けた液晶表示素子において、
前記ピンコネクタと前記透明電極端子との接合部をモールド樹脂で覆うと共に、モールド樹脂被膜と前記一の透明電極基板に対向する他の透明電極基板の端面との間に隙間を設けたことを特徴とする液晶表示素子。
【請求項２】
前記隙間によって露出する前記透明電極端子は、保護被膜で覆われていることを特徴とする請求項１記載の液晶表示素子。
【請求項３】
前記モールド樹脂被膜は、前記一対の透明電極基板相互間に進入して前記透明電極端子を覆っていることを特徴とする請求項１記載の液晶表示素子。
【請求項４】
前記モールド樹脂は、熱硬化性樹脂又は紫外線硬化性樹脂であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の液晶表示素子。
【請求項５】
所定間隔を隔てて対向配置された一対の透明電極基板を、該一対の透明電極基板相互間の周縁部に配置されたシール材を介して接合し、前記一対の透明電極基板及び前記シール材で囲まれた空間部に液晶を充填し、前記シール材の外側に突出する一の透明電極基板の端部に透明電極端子を設け、この透明電極端子を外部部材と電気的に接続するためのピンコネクタを取り付けた液晶表示素子の前記ピンコネクタと前記透明電極端子との接合部をモールド樹脂で覆う液晶表示素子の製造方法において、
前記モールド樹脂を塗布ローラ表面に含浸させ、含浸層の厚さを所定厚さに調整したのち、前記ピンコネクタと前記透明電極端子との接合部に当接させて前記接合部を前記モールド樹脂で覆うと共に、モールド樹脂被膜と前記一の透明電極基板に対向する他の透明電極基板との間に、前記透明電極端子が前記モールド樹脂で被覆されていない非被覆部を設けることを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
【請求項６】
前記ピンコネクタと前記透明電極端子との接合部を前記モールド樹脂で被覆した後、前記モールド樹脂による被覆部が、前記他の透明電極基板の端部よりも下方となるように配置して所定時間静置することを特徴とする請求項５記載の液晶表示素子の製造方法。
【請求項７】
前記モールド樹脂は、紫外線硬化性樹脂であり、前記所定時間放置後のモールド樹脂被膜に紫外線を照射して硬化させることを特徴とする請求項６記載の液晶表示素子の製造方法。
【請求項８】
所定間隔を隔てて対向配置された一対の透明電極基板を、該一対の透明電極基板相互間の周縁部に配置されたシール材を介して接合し、前記一対の透明電極基板及び前記シール材で囲まれた空間部に液晶を充填し、前記シール材の外側に突出する一の透明電極基板の端部に透明電極端子を設け、この透明電極端子を外部部材と電気的に接続するためのピンコネクタを取り付けた液晶表示素子の前記ピンコネクタと前記透明電極端子との接合部をモールド樹脂で覆う液晶表示素子の製造方法において、
前記モールド樹脂を前記ピンコネクタと前記透明電極端子との接合部に塗布して前記接合部を前記モールド樹脂で覆うと共に、モールド樹脂被膜が前記一の透明電極基板に対向する他の透明電極基板の端部上面を除く、端部端面に当接するように塗布した後、冷却して前記モールド樹脂被膜と前記他の透明電極基板の前記端部端面との間に隙間を設けることを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
【請求項９】
前記モールド樹脂は、熱硬化性樹脂であり、前記冷却は、−１０℃乃至−３５℃で、２時間乃至１００時間行うことを特徴とする請求項８記載の液晶表示素子の製造方法。
【請求項１０】
前記他の透明電極基板の前記端部端面に剥離剤を塗布した後、前記モールド樹脂を塗布することを特徴とする請求項８又は９記載の液晶表示素子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示素子及びその製造方法に関し、特に、透明電極基板の電極端子と外部部材とを電気的に接続するためのピンコネクタを適用した液晶表示素子及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＡＶ機器、ＯＡ機器をはじめ多くの電化製品に適用される液晶表示素子は、近年、低消費電力化、薄型・軽量化が一段と進んでいる。液晶表示素子には、外部機器から電気信号を伝える必要があり、接続部材として、例えば金属製のピンコネクタが適用されており、ピンコネクタの取り付け部は、例えばモールド樹脂によって被覆、固定されている。
【０００３】
図７は、公知の液晶表示素子の概略構成を示す断面図である。
【０００４】
図７において、この液晶表示素子７０は、図示省略したスペーサを介して所定間隔を隔てて対向配置された２枚のガラス基板７１及び７２と、ガラス基板７１の内面に設けられた第１の透明電極７３と、ガラス基板７２の内面に設けられた第２の透明電極７４とから主として構成されている。
【０００５】
ガラス基板７１及び７２相互間の周縁部には、メインシール材７５が設けられており、ガラス基板７１及び７２はメインシール材７５を介して接合されている。ガラス基板７１及び７２とメインシール材７５とで囲まれた空間部には液晶が充填された液晶層７６が形成されている。メインシール材７５の外側におけるガラス基板７２の端部は、ガラス基板７１の端部よりも外側に突出しており、この突出部表面には、透明電極７４が延長された透明電極端子７７が配設されている。
【０００６】
透明電極端子７７は、ピンコネクタ７８を介して図示省略した外部機器としての例えばプリント基板に接続されており、ピンコネクタ７８の先端クリップ部は、ガラス基板７２及び透明電極端子７７を一体として挟持する状態で透明電極端子７７と接続されている。
【０００７】
このような液晶表示素子７０において、透明電極端子７７とピンコネクタ７８との接続状態を保持するために、ピンコネクタ７８と透明電極端子７７との接続部は、通常モールド樹脂被膜７９によって固定されている。モールド樹脂被膜７９は、接続強度を確保するために、ピンコネクタ７８と透明電極端子７７との接合部を完全に被覆し、その端部は、ガラス基板７１とガラス基板７２との間に配置されたメインシール７５及びガラス基板７１の端部にまで到達している。
【０００８】
ところで、このようなピンコネクタ７８と透明電極端子７７との接合部にモールド樹脂被膜７９を適用した液晶表示素子において、モールド樹脂被膜７９の収縮に起因して以下のような不都合がある。
【０００９】
すなわち、モールド樹脂被膜７９が柔らかければ収縮応力を樹脂自体で吸収できるが、硬いために収縮応力を吸収しきれない一方、モールド樹脂被膜７９によるガラス基板７１とガラス基板７２との接着力が強いために、図８に示したように、モールド樹脂被膜７９が収縮すると、ガラス基板７１のメインシール７５の外側に延びた突出部と、ガラス基板７２のメインシール７５の外側へ延びた突出部がそれぞれその間隔を狭くする方向に引っ張られて変形する。そして、この変形に伴い、メインシール７５の内側（図８中、メインシールの左側）のガラス基板７１及び７２が、図９に示したように、メインシール７５を支点として、梃の原理によってその間隔を広げる方向に変形し、メインシール７５の内側の空間部に封入された液晶層７６の層厚が変化して液晶表示素子の表示部に色むらが生じ、さらには、発泡等による外観不良の原因となっている。図８及び図９は、後述する従来技術において解消すべき不都合を示す説明図である。
【００１０】
このような不都合を解消するための従来技術として、例えば特許文献１〜３に記載された技術が挙げられる。
【００１１】
図１０は、従来技術における液晶表示素子の一例を示す断面図である。図１０において、この液晶表示素子１００は、メインシール１１４を介して当接する一対のガラス基板１１２ａ及び１１２ｂにおける図中下側のガラス基板１１２ｂの端部に設けられた、図示省略した電極端子とピンコネクタ１１６との接合部をモールド樹脂被膜１１７で被覆したものであり、メインシール１１４の外側におけるガラス基板１１２ａと１１２ｂとの間の間隙及びガラス基板１１２ａの端部にモールド樹脂被膜１１７が付着するのを防止するために、メインシール１１４の外側部分に、メインシール１１４及びガラス基板１１２ａの端部を覆うモールド樹脂付着防止部材１１８を介在させたものである。この技術によれば、モールド樹脂被膜１１７が収縮してもその影響がガラス基板１１２ａ、１１２ｂ相互間に及ばないということである。
【００１２】
また、他の従来技術は、図１０に示した従来技術におけるモールド樹脂付着防止部材１１８に代えて、メインシール１１４の外側におけるガラス基板１１２ａ、１１２ｂ相互間、及びガラス基板１１２ａの端部に撥水性物質を塗布又は配置したものであり、これによって、モールド樹脂被膜が収縮することによる影響が、ガラス基板１１２ａ、１１２ｂ相互間に及ばないようにしたものである。
【００１３】
また、別の従来技術は、図１０に示した従来技術におけるモールド樹脂付着防止部材１１８に代えて、メインシール１１４の内側及び外側にそれぞれ補助シール材を配置し、モールド樹脂の収縮に起因してメインシール１１４の外側のガラス基板１１２ａ、１１２ｂに作用するその間隔を狭くしようとする応力を外側補助シール材によって抑制し、且つメインシール１１４の内側のガラス基板１１２ａ、１１２ｂに作用するその間隔を広げようとする応力を内側補助シール材によって抑制しようとするものである。
【特許文献１】特開２００１−０１３５１４号公報
【特許文献２】特開２０００−３３８５０９号公報
【特許文献３】特開２０００−１７１８２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
しかしながら、上記従来技術には、モールド樹脂以外の付着防止材、撥水性物質、補助シール材等を塗布又は配置する必要があるために、従来１回であった塗布工程が２回又はそれ以上に増加することによる作業工数の増加、及び作業工数の増加に伴う適用部品の準備工数が増加し、製造工程が煩雑になるという問題がある。
【００１５】
また、上記従来技術において、付着防止材、補助シール材等は、狭いスペースに立体的に塗布する必要があり、必要部分以外に塗布することをはじめとして、作業ミスが発生し易く、製品の歩留まり率が低下する虞がある。
【００１６】
さらに、上記従来技術には、従来のモールド樹脂を適用するための被覆装置の外に、各対策を施すための専用装置が必要となり、工数増加に伴うランニングコストだけでなく、イニシャルコストが増加するという問題がある。
【００１７】
本発明の目的は、作業工数を増加することなく、モールド樹脂が収縮することによる色むら等の不都合を解消し、製品の歩留まり率を向上させることができる液晶表示素子及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
上記目的を達成するために、請求項１記載の液晶表示素子は、所定間隔を隔てて対向配置された一対の透明電極基板と、前記一対の透明電極基板相互間の周縁部に配置され、両者を接合するシール材と、前記一対の透明電極基板及び前記シール材で囲まれた空間部に充填された液晶層とを有し、前記シール材の外側に突出する一の透明電極基板の端部に透明電極端子を設け、この透明電極端子を外部部材と電気的に接続するためのピンコネクタを取り付けた液晶表示素子において、前記ピンコネクタと前記透明電極端子との接合部をモールド樹脂で覆うと共に、モールド樹脂被膜と前記一の透明電極基板に対向する他の透明電極基板の端面との間に隙間を設けたことを特徴とする。
【００１９】
請求項２記載の液晶表示素子は、請求項１記載の液晶表示素子において、前記隙間によって露出する前記透明電極端子は、保護被膜で覆われていることを特徴とする。
【００２０】
請求項３記載の液晶表示素子は、請求項１記載の液晶表示素子において、前記モールド樹脂被膜は、前記一対の透明電極基板相互間に進入して前記透明電極端子を覆っていることを特徴とする。
【００２１】
請求項４記載の液晶表示素子は、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の液晶表示素子において、前記モールド樹脂は、熱硬化性樹脂又は紫外線硬化性樹脂であることを特徴とする。
【００２２】
上記目的を達成するために、請求項５記載の液晶表示素子の製造方法は、所定間隔を隔てて対向配置された一対の透明電極基板を、該一対の透明電極基板相互間の周縁部に配置されたシール材を介して接合し、前記一対の透明電極基板及び前記シール材で囲まれた空間部に液晶を充填し、前記シール材の外側に突出する一の透明電極基板の端部に透明電極端子を設け、この透明電極端子を外部部材と電気的に接続するためのピンコネクタを取り付けた液晶表示素子の前記ピンコネクタと前記透明電極端子との接合部をモールド樹脂で覆う液晶表示素子の製造方法において、前記モールド樹脂を塗布ローラ表面に含浸させ、含浸層の厚さを所定厚さに調整したのち、前記ピンコネクタと前記透明電極端子との接合部に当接させて前記接合部を前記モールド樹脂で覆うと共に、モールド樹脂被膜と前記一の透明電極基板に対向する他の透明電極基板との間に、前記透明電極端子が前記モールド樹脂で被覆されていない非被覆部を設けることを特徴とする。
【００２３】
請求項６記載の液晶表示素子の製造方法は、請求項５記載の液晶表示素子の製造方法において、前記ピンコネクタと前記透明電極端子との接合部を前記モールド樹脂で被覆した後、前記モールド樹脂による被覆部が、前記他の透明電極基板の端部よりも下方となるように配置して所定時間静置することを特徴とする。
【００２４】
請求項７記載の液晶表示素子の製造方法は、請求項６記載の液晶表示素子の製造方法において、前記モールド樹脂は、紫外線硬化性樹脂であり、前記所定時間放置後のモールド樹脂被膜に紫外線を照射して硬化させることを特徴とする。
【００２５】
上記目的を達成するために、請求項８記載の液晶表示素子の製造方法は、所定間隔を隔てて対向配置された一対の透明電極基板を、該一対の透明電極基板相互間の周縁部に配置されたシール材を介して接合し、前記一対の透明電極基板及び前記シール材で囲まれた空間部に液晶を充填し、前記シール材の外側に突出する一の透明電極基板の端部に透明電極端子を設け、この透明電極端子を外部部材と電気的に接続するためのピンコネクタを取り付けた液晶表示素子の前記ピンコネクタと前記透明電極端子との接合部をモールド樹脂で覆う液晶表示素子の製造方法において、前記モールド樹脂を前記ピンコネクタと前記透明電極端子との接合部に塗布して前記接合部を前記モールド樹脂で覆うと共に、モールド樹脂被膜が前記一の透明電極基板に対向する他の透明電極基板の端部上面を除く、端部端面に当接するように塗布した後、冷却して前記モールド樹脂被膜と前記他の透明電極基板の前記端部端面との間に隙間を設けることを特徴とする。
【００２６】
請求項９記載の液晶表示素子の製造方法は、請求項８記載の液晶表示素子の製造方法において、前記モールド樹脂は、熱硬化性樹脂であり、前記冷却は、−１０℃乃至−３５℃で、２時間乃至１００時間行うことを特徴とする。
【００２７】
請求項１０記載の液晶表示素子の製造方法は、請求項８又は９記載の液晶表示素子の製造方法において、前記他の透明電極基板の前記端部端面に剥離剤を塗布した後、前記モールド樹脂を塗布することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２８】
請求項１記載の液晶表示素子によれば、ピンコネクタと透明電極端子との接合部をモールド樹脂で覆うと共に、モールド樹脂被膜と一の透明電極基板に対向する他の透明電極基板の端面との間に隙間を設けたので、モールド樹脂被膜が収縮してもその影響が透明電極基板相互間に及ばないので、作業工数を増加することなく、モールド樹脂被膜が収縮することによる色むら、外観不良等をなくし、製品の歩留まり率が向上する。
【００２９】
請求項２記載の液晶表示素子によれば、隙間によって露出する透明電極端子が、保護被膜、例えばＴＯＰコートで覆われているので、電解腐蝕等を防止して信頼性を向上させることができる。
【００３０】
請求項３記載の液晶表示素子によれば、モールド樹脂被膜が、一対の透明電極基板相互間に進入して透明電極端子を覆っているので、透明電極端子の露出を回避して信頼性を向上させることができる。
【００３１】
請求項４記載の液晶表示素子によれば、モールド樹脂として、熱硬化性樹脂又は紫外線硬化性樹脂を適用したので、接合部を被覆したモールド樹脂被膜を加熱若しくは冷却又は紫外線照射することによって硬化させてピンコネクタと透明電極端子との接合部を強固、且つ安定に保持することができる。
【００３２】
請求項５記載の液晶表示素子の製造方法によれば、モールド樹脂を塗布ローラ表面に含浸させ、含浸層の厚さを所定厚さに調整した後、ピンコネクタと透明電極端子との接合部に当接させてその接合部をモールド樹脂で覆うと共に、モールド樹脂被膜と一の透明電極基板に対向する他の透明電極基板との間に、透明電極端子がモールド樹脂で被覆されていない非被覆部を設けるので、モールド樹脂被膜が収縮してもその影響が透明電極基板相互間に及ばず、従来技術に比べて作業工数を増加することなく、モールド樹脂被膜が収縮することによる色むら、外観不良等の不都合の発生をなくし、製品の歩留まり率を向上させることができる。また、新たな専用装置は不要であり、イニシャルコストを増加させることもない。
【００３３】
請求項６記載の液晶表示素子の製造方法によれば、ピンコネクタと透明電極端子との接合部をモールド樹脂で被覆した後、モールド樹脂による被覆部が、一の透明電極基板に対向する他の透明電極基板の端部よりも下方となるように配置して所定時間静置するので、モールド樹脂が他の透明電極基板の端部に流れ込むのを防止すると共に、モールド樹脂の一の透明電極基板の裏面側への回り込みを助長し、これによって接合強度を向上させることができる。
【００３４】
請求項７記載の液晶表示素子の製造方法によれば、モールド樹脂が紫外線硬化性樹脂であり、所定時間放置後のモールド樹脂被膜に紫外線を照射して硬化させるので、モールド樹脂を効率良く硬化させてピンコネクタと透明電極端子との接合状態を安定、且つ確実に維持することができる。
【００３５】
請求項８記載の液晶表示素子の製造方法によれば、モールド樹脂をピンコネクタと透明電極端子との接合部に塗布して接合部をモールド樹脂で覆うと共に、モールド樹脂被膜が一の透明電極基板に対向する他の透明電極基板の端部上面を除く、端部端面に当接するように塗布した後、冷却してモールド樹脂被膜を収縮させ、これによって、モールド樹脂被膜と他の透明電極基板の端部端面との間に隙間を設けるので、モールド樹脂被膜が収縮してもその影響が透明電極基板相互間に及ばず、作業工数を増加することなく、モールド樹脂が収縮することによる色むら等の不都合の発生をなくし、製品の歩留まり率を向上させることができる。また、新たな装置を導入する必要がないので、イニシャルコストを増加させることもない。
【００３６】
請求項９記載の液晶表示素子の製造方法によれば、モールド樹脂として熱硬化性樹脂を適用し、接合部に塗布した後、−１０℃乃至−３５℃で、２時間乃至１００時間冷却するようにしたので、モールド樹脂被膜を効率よく硬化させてピンコネクタと透明電極端子との接合状態を安定、且つ確実に維持することができる。
【００３７】
請求項１０記載の液晶表示素子の製造方法によれば、他の透明電極基板の端部端面に剥離剤を塗布した後、モールド樹脂を塗布するようにしたので、モールド樹脂被膜を収縮させ、他の透明電極基板の端部端面から離脱させて隙間を形成するための冷却時間を短縮することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３８】
以下に、本発明の実施の形態に係る液晶表示素子について図面を参照して詳細に説明する。
【００３９】
図１は、本発明の実施の形態に係る液晶表示素子の概略構成を示す断面図である。
【００４０】
図１において、この液晶表示素子１０は、所定間隔、例えば６μｍ隔てて対向配置された一対の透明電極基板としてのガラス基板１及び２と、ガラス基板１及び２相互間の周縁部に配置され、ガラス基板１と２を相互に接合するシール材３と、ガラス基板１、２及びシール材３で囲まれた空間部に充填された液晶層４とから主として構成されている。シール材３の外側に突出するガラス基板２の端部上面には透明電極端子５が設けられている。ガラス基板１及び２の液晶層４と当接する内面には、それぞれ図示省略した透明電極が設けられており、ガラス基板２に設けられた透明電極は、透明電極端子５と電気的に接続されている。
【００４１】
ガラス基板２のシール材３の外側に突出した端部と、透明電極端子５とは、ピンコネクタ６によって一体に挟持され、ピンコネクタ６と透明電極端子５とは、透明電極端子５を外部部材としての、例えばプリント基板に電気的に接続するための接合部を形成している。
【００４２】
ピンコネクタ６と透明電極端子５との接合部は、モールド樹脂被膜７によって被覆されている。モールド樹脂被膜７は、ピンコネクタ６と透明電極端子５との接合部を覆い、且つその端部は、ガラス基板１の端部にまで到達しておらず、ガラス基板１とモールド樹脂被膜７の先端部との間には、透明電極端子５が露出した非被覆部（隙間）８が形成されている。
【００４３】
非被覆部８から露出するモールド樹脂被膜７で被覆されていない透明電極端子５は、図示省略した、保護被膜、例えばＴＯＰコートで被覆されている。ＴＯＰコート材としては、例えばシリコン、タフィー等を用いることができる。透明電極端子５をＴＯＰコートで被覆することにより、例えば電解腐蝕が防止され、信頼性が向上する。なお、図１において、透明電極端子５とピンコネクタ６の接合部に導電用カーボン１１が介在されている。
【００４４】
図２は、本実施の形態におけるモールド樹脂被膜７を形成する前の透明電極端子５とピンコネクタ６との接合部を示す平面図である。
【００４５】
図２において、ガラス基板２の端部に、複数の透明電極端子５が形成されており、各透明電極端子５には、透明電極端子５とガラス基板２とを一体に挟持するように複数のピンコネクタ６が配置されている。ピンコネクタ６の図２中、下方先端部とガラス基板１との間は、将来モールド樹脂被膜７によって被覆されない非被覆部８となるべき空間部となっており、この空間部分における透明電極端子５は、ＴＯＰコート９によって被覆されている。なお、図２において、ガラス基板１の端部から透明電極端子５の端部までの長さａは、例えば２．５ｍｍであり、ＴＯＰコート９の幅ｂは、例えば０．７ｍｍである。
【００４６】
本実施の形態によれば、ガラス基板１とモールド樹脂被膜７の先端部との間に、透明電極端子５がモールド樹脂被膜７で被覆されていない非被覆部８を形成したことにより、モールド樹脂被膜７が収縮しても、その影響が、ガラス基板１及び２相互間に及ぶことがないので、モールド樹脂被膜７の収縮に起因してガラス基板１及び２の間隔が変動することを回避することができ、これによって、液晶表示素子の色むら及び液晶層内における発泡、外観不良等の発生を防止することができる。
【００４７】
また、本実施の形態によれば、ガラス基板１の端部にモールド樹脂被膜７が付着することがないので、実質的に低温層での検査が不要になり、外観上の確認検査だけで製品の良否を判定することができる。
【００４８】
本実施の形態において、透明電極端子５とピンコネクタ６との接合部に導通用カーボンを配置することが好ましい。これによって接合抵抗が低減する。
【００４９】
次に、本発明の実施の形態に係る液晶表示素子の製造方法について図面を参照しつつ詳細に説明する。
【００５０】
図３は、本発明の実施の形態に係る液晶表示素子の製造方法を示す説明図である。
【００５１】
図３において、所定間隔を隔てて対向配置された一対のガラス基板２１、２２を有し、一方のガラス基板２２の端部に透明電極端子（図示省略）を設け、この透明電極端子を外部部材と電気的に接続するためのピンコネクタ（図示省略）を取り付けた液晶表示素子２０のピンコネクタと透明電極端子との接合部をモールド樹脂で被覆する被膜形成装置が記載されている。
【００５２】
図３において、この被膜形成装置は、塗布ローラ２３と、塗布ローラ２３の表面に形成されたモールド樹脂を含浸する樹脂含浸層２４と、樹脂含浸層２４の厚さを所定厚さに調整するスキージ２５とから主として構成されている。
【００５３】
このような被膜形成装置を用いた液晶表示素子におけるピンコネクタと透明電極端子との接合部の被覆は以下のように行われる。
【００５４】
すなわち、塗布ローラ２３を、所定の回転数で回転させながら、図示省略した、例えば紫外線硬化性樹脂が充填されたモールド樹脂槽に浸漬して、例えば厚さ０．５ｍｍの樹脂含浸層２４を形成する。次に、形成した樹脂含浸層２４にスキージ２５の先端部を当接して樹脂含浸層２４を、例えば厚さ０．２５ｍｍに調整し、その後、例えば図示省略した専用治具で保持した液晶表示素子２０の透明電極端子とピンコネクタとの接合部をゆっくりと塗布ローラ２３の樹脂含浸層２４に当接させ、樹脂含浸層２４に含浸されたモールド樹脂を、透明電極端子とピンコネクタとの接合部に塗布し、モールド樹脂による被覆層を形成する。
【００５５】
このとき、モールド樹脂による被膜がピンコネクタと透明電極端子との接合部を覆い、且つモールド樹脂被膜の端部とガラス基板２１の端部との間に、モールド樹脂で被覆されていない透明電極端子の非被覆部を形成するようにしてモールド樹脂被膜を形成する。ここで、非被覆部とは、透明電極端子がモールド樹脂で被覆されていない非被覆部をいい、上述した図１の液晶表示素子１０における、平面図上、モールド樹脂被膜７の端部とガラス基板１の端部との間の隙間ｃに対応する透明電極端子５の露出部を意味する。
【００５６】
このようにして、モールド樹脂被覆を形成した後、モールド樹脂による被覆部が、ガラス基板２１の端部よりも下方となるように所定角度、例えば１５〜３０度で傾斜させた状態で所定時間、例えば５分間静置する。これによって、モールド樹脂のガラス基板２１の端部への流れ込みを確実に防止し、また、モールド樹脂のガラス基板２２の裏面側への回り込みを助長して接合強度が向上する。
【００５７】
次いで、所定時間静置後のモールド樹脂被膜に紫外線（ＵＶ）を照射して硬化させ、ピンコネクタと透明電極端子とを確実に接合させ、安定に保持する。
【００５８】
本実施の形態によれば、モールド樹脂塗布工程における塗布量を調整するだけで、適用材料の変更、適用回数の追加を伴うことなく、ガラス基板２１とモールド樹脂被膜の先端部との間に非被覆部を形成することができ、これによって、モールド樹脂被膜が収縮することによる応力がガラス基板２１、２２相互間へ及ぶのを回避して、モールド樹脂の硬化に起因するガラス基板２１及び２２相互間のギャップの変動及びこれに伴う液晶表示素子の色むら等を防止することができる。また、液晶層内における発泡及び外観不良の発生等を防止することができる。また、例えば−２５℃の低温における光抜けについて全数での色むらを抑制することもできる。
【００５９】
本実施の形態において、紫外線硬化性樹脂としては、例えば「ＴＢ−３０５７Ｂ」（市販品：紫外線硬化性かつ熱硬化性）等を用いることができる。また、紫外線硬化性樹脂の外、例えば熱硬化性樹脂を適用し、硬化工程の条件を樹脂の種類に応じて変更することもできる。
【００６０】
本実施の形態において、モールド樹脂被覆形成後の静置工程において、専用治具を用いることができる。
【００６１】
図４は、液晶表示素子の製造方法に適用する静置治具を示す説明図である。図４において、この静置治具は、水平面に対して、例えば１５〜３０度で傾斜した傾斜平面３１を有し、傾斜平面３１上に、液晶表示素子２０を傾斜状態で固定、支持するようにしたものである。このような治具を用いることにより、モールド樹脂被膜形成後の液晶表示素子２０を所定角度で安定に静置させることができる。
【００６２】
次に、本発明に係る液晶表示素子の製造方法における別の実施の形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。
【００６３】
図５は、本発明に係る液晶表示素子の製造方法における別の実施の形態によって製造された液晶表示素子を示す概略構成図である。
【００６４】
図５において、この液晶表示素子５０は、所定間隔を隔てて対向配置された一対のガラス基板５１、５２を、その周縁部に配置されたシール材５３を介して相互に接合し、ガラス基板５１、５２及びシール材５３で囲まれた空間部に液晶を充填して液晶層４を形成し、シール材５３の外側に突出するガラス基板５２の端部上面に透明電極端子５５を設け、この透明電極端子５５を外部部材と電気的に接続するためのピンコネクタ５６を取り付け、このピンコネクタ５６と透明電極端子５５との接合部を、熱硬化性樹脂からなるモールド樹脂被膜５７で被覆すると共に、モールド樹脂被膜５７の端部が、ガラス基板５１の端部端面に当接するように塗布し、その後、例えば−３０℃雰囲気で、例えば２０時間冷却してモールド樹脂被膜５７を収縮させ、モールド樹脂被膜５７の端部をガラス基板５１の端部端面から離脱させて隙間５８を形成したものである。
【００６５】
隙間５８の下方におけるモールド樹脂被膜５７の先端部は、ガラス基板５１、５２相互間に進入して透明電極端子５５を覆っている。なお、ガラス基板５１及び５２の内面には、液晶層５４と接触するように、それぞれ図示省略した透明電極が設けられている。
【００６６】
本実施の形態によれば、モールド樹脂被膜５７の端部がガラス基板５１の端部端面に当接するように塗布した後、冷却するので、モールド樹脂被膜５７が収縮してガラス基板５１の端部端面との間に隙間５８を形成することができる。すなわち、従来の製造方法を大きく変更することなく、所定のモールド樹脂被膜５７を形成した後、所定条件で冷却するだけでモールド樹脂被膜５７とガラス基板５１の端部端面との間に隙間５８を形成することができ、これによって、モールド樹脂被膜５７が収縮することによる影響がガラス基板５１、５２相互間に及ばないようにして、モールド樹脂被膜５７が収縮することに起因した液晶表示素子の色むら等の不都合を回避することができる。また、製品の歩留まり率を向上させることができる。
【００６７】
本実施の形態において、モールド樹脂として、モールド樹脂「ＴＢ−３０５７Ｂ」（市販品：紫外線硬化性かつ熱硬化性）を好適に用いることができるが、特に、これに限定されるものではなく、他の熱硬化性樹脂を用いてもよい。
【００６８】
モールド樹脂被膜５７の冷却温度は、−１０℃乃至−３５℃が好ましい。雰囲気温度が−１０℃よりも高いと、樹脂の収縮量が不足してモールド樹脂を透明電極基板５１の端部端面から確実に離脱させることが困難となる。一方、雰囲気温度が−３５℃よりも低いと、液晶層５４の結晶化、偏光板の変質等の不都合が発生し易くなる。
【００６９】
図６は、冷却温度と、塗布直後のモールド樹脂が当接するガラス基板の端部端面から剥離する際の剥離力との関係を示す図である。
【００７０】
図６において、雰囲気温度が低温ほど剥離しようとする力が強くなり、モールド樹脂の収縮量が大きいことが分かる。このように、低温雰囲気で冷却することによって、ガラス基板の端面からモールド樹脂を離脱させることができるので、従来技術と比較して作業工数の増大を回避しつつ、モールド樹脂被膜の収縮に起因して発生する不都合を効果的に防止することができる。
【００７１】
本実施の形態において、モールド樹脂被膜５７の冷却時間は、２〜１００時間、好ましくは、１０〜６０時間、より好ましくは、２０〜４０時間である。冷却時間が不足するとモールド樹脂５７の十分な収縮が得られず、剥離不良の原因となる。一方、冷却時間が長すぎると作業効率が低下する。
【００７２】
本実施の形態において、モールド樹脂被膜５７とガラス基板５１の端部端面との間に隙間８を設けたが、モールド樹脂５７の一部がガラス基板５１、５２相互間に入り込んで透明電極端子５５を被服しているので、透明電極端子５５の電解腐蝕等の不都合を回避することができる。なお、透明電極端子５５を予めＴＯＰコート層で覆って保護するようにしてもよい。
【００７３】
本実施の形態において、モールド樹脂被膜５７の収縮量は、モールド樹脂の絶対使用量に比例する。従って、モールド樹脂被膜５７を確実に収縮させてガラス基板５１の端部端面との間に十分な隙間５８を形成するためには、モールド樹脂の使用量を比較的多くした方が所期の目的を達成し易い。
【００７４】
本実施の形態において、モールド樹脂と当接するガラス基板５１の端部端面に剥離剤を塗布した後、樹脂を塗布してモールド樹脂被膜５７を形成することが好ましい。これによって、モールド樹脂被膜５７を収縮させて、ガラス基板５１の端部端面から離脱させるための冷却時間を短縮することができる。剥離剤に代えて、ガラス基板５１と接着力が弱いか又はモールド樹脂被膜５７が収縮しても、その応力を吸収又は緩和できる程度の柔軟性を備えたモールド樹脂とは別の樹脂を適用してもよい。
【００７５】
本実施の形態において、透明電極端子５５とピンコネクタ５６との接合部に導通用カーボンを配置することが好ましい。これによって接合抵抗が低減する。
【図面の簡単な説明】
【００７６】
【図１】本発明の実施の形態に係る液晶表示素子の概略構成を示す断面図である。
【図２】本発明の実施の形態におけるモールド樹脂被膜を形成する前の透明電極端子とピンコネクタとの接合部を示す平面図である。
【図３】本発明の実施の形態に係る液晶表示素子の製造方法を示す説明図である。
【図４】液晶表示素子の製造方法に適用する静置治具を示す説明図である。
【図５】本発明に係る液晶表示素子の製造方法における別の実施の形態を示す説明図である。
【図６】冷却温度とモールド樹脂が透明電極基板の端部端面から剥離する際の剥離力との関係を示す図である。
【図７】公知の液晶表示素子の概略構成を示す断面図である。
【図８】従来技術において解消すべき不都合を示す説明図である。
【図９】従来技術において解消すべき不都合を示す説明図である。
【図１０】従来技術における液晶表示素子の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００７７】
１    ガラス基板
２    ガラス基板
３    シール材
４    液晶層
５    透明電極端子
６    ピンコネクタ
７    モールド樹脂被膜
８    非被覆部（隙間）
９    ＴＯＰコート
１０    液晶表示素子
２０    液晶表示素子
２１    ガラス基板
２２    ガラス基板
２３    塗布ローラ
２４    樹脂含浸層
２５    スキージ
３１    傾斜平面
５１    ガラス基板
５２    ガラス基板
５３    シール材
５４    液晶層
５５    透明電極端子
５６    ピンコネクタ
５７    モールド樹脂被膜
５８    隙間
５０    液晶表示素子
【図１】
2009265364.tif 000003
【図２】
2009265364.tif 000004
【図３】
2009265364.tif 000005
【図４】
2009265364.tif 000006
【図５】
2009265364.tif 000007
【図６】
2009265364.tif 000008
【図７】
2009265364.tif 000009
【図８】
2009265364.tif 000010
【図９】
2009265364.tif 000011
【図１０】
2009265364.tif 000012