(57)【要約】【課題】排気管用管継手において、上流側の排気管と下流側の排気管との間の相対的な並進変位を吸収できるようにすることを目的とする。【解決手段】第１フランジ１１と第２フランジ１２との間に配設されるガスケット１８に、第１フランジ１１に対して摺動可能に当接する第１シール１８Ａ面と、下流側排気管２２（第２排気管）の外周面２２Ｂに対して摺動可能に当接する第２シール面１８Ｂと、第２フランジ１２に平行な荷重受け面１８Ｃとが設けられており、第２フランジ１２とガスケット１８の荷重受け面１８Ｃとの間に配設された板ばね３０（付勢手段）により、第１シール面１８Ａ及び第２シール面１８Ｂは、第１フランジ１１及び外周面２２Ｂに対して夫々弾性的に押圧付勢されている。【選択図】図３
2009250102.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１排気管における接続側端部の周囲に設けられ、前記第１排気管の径方向外側に張り出した環状の第１フランジと、
第２排気管における接続側端部の周囲に設けられ、前記第１フランジ側かつ前記第２排気管の管軸方向と交差する方向に張り出した環状の第２フランジと、
前記第１フランジと前記第２フランジとの間に配設され、該第１フランジに対して摺動可能に当接する第１シール面と、前記第２排気管の外周面に対して摺動可能に当接する第２シール面と、前記第２フランジに平行な荷重受け面とが設けられた円環状のガスケットと、
前記第１フランジと前記第２フランジとを弾性的に締結する締結手段と、
前記第２フランジと、前記ガスケットの前記荷重受け面との間に配設され、前記第１シール面を前記第１フランジに対して弾性的に押圧付勢すると共に、前記第２シール面を前記第２排気管の前記外周面に対して弾性的に押圧付勢する付勢手段と、
を有することを特徴とする排気管用管継手。
【請求項２】
前記第２フランジは、前記第２排気管の管軸方向に対して４５°傾斜していることを特徴とする請求項１に記載の排気管用管継手。
【請求項３】
前記ガスケットは、周方向において複数に分割された分割体を円環状に組み合わせて構成され、
各々の前記分割体の結合部には、使用初期状態において所定の隙間を有した状態で互いに嵌合可能な凹凸形状が設けられていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の排気管用管継手。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、排気管用管継手に関する。
【背景技術】
【０００２】
接続フランジのフレア部より外側部分を軸方向に対して傾斜させて傘面上に構成し、接続フランジのフレア部の摺動受面をこの外側部分にほぼ平行とし、シールベアリングの摺動面をフレア部の摺動受面に合致する形状にしたが開示されている（特許文献１参照）。
【特許文献１】実開平５−８３５７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記した従来例では、シールベアリングの摺動面に作用する面圧を小さくすることに主眼が置かれており、エンジンのロール振動に基づく上流側の排気管と下流側の排気管との間の相対的な並進変位については特に考慮されていない。
【０００４】
本発明は、上記事実を考慮して、排気管用管継手において、上流側の排気管と下流側の排気管との間の相対的な並進変位を吸収できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１の発明は、第１排気管における接続側端部の周囲に設けられ、前記第１排気管の径方向外側に張り出した環状の第１フランジと、第２排気管における接続側端部の周囲に設けられ、前記第１フランジ側かつ前記第２排気管の管軸方向と交差する方向に張り出した環状の第２フランジと、前記第１フランジと前記第２フランジとの間に配設され、該第１フランジに対して摺動可能に当接する第１シール面と、前記第２排気管の外周面に対して摺動可能に当接する第２シール面と、前記第２フランジに平行な荷重受け面とが設けられた円環状のガスケットと、前記第１フランジと前記第２フランジとを弾性的に締結する締結手段と、前記第２フランジと、前記ガスケットの前記荷重受け面との間に配設され、前記第１シール面を前記第１フランジに対して弾性的に押圧付勢すると共に、前記第２シール面を前記第２排気管の前記外周面に対して弾性的に押圧付勢する付勢手段と、を有することを特徴としている。
【０００６】
請求項１に記載の排気管用管継手では、第１排気管側の第１フランジと第２排気管側の第２フランジとの間に配設されるガスケットに、第１排気管側の第１フランジに対して摺動可能に当接する第１シール面と、第２排気管の外周面に対して摺動可能に当接する第２シール面と、該第２排気管側の第２フランジに平行な荷重受け面とが設けられており、第２フランジとガスケットの荷重受け面との間に配設された付勢手段により、第１シール面は第１フランジに対して弾性的に押圧付勢され、第２シール面は第２排気管の外周面に対して弾性的に押圧付勢される。
【０００７】
これにより、第１排気管と第２排気管とが、該第１排気管等の径方向に相対的に変位する際には、ガスケットの第１シール面が第１フランジに対して摺動することで、その変位を吸収することができる。また第１排気管と第２排気管とが、管軸方向に相対的に変位する際には、ガスケットの第２シール面が第２排気管の外周面に対して摺動することで、その変位を吸収することができる。第１シール面及び第２シール面におけるシール性は、付勢手段の付勢力により確保される。このため、請求項１に記載の排気管用管継手では、例えば上流側排気管である第１排気管と、例えば下流側排気管である第２の排気管との間の相対的な並進変位を吸収することができる。
【０００８】
請求項２の発明は、請求項１に記載の排気管用管継手において、前記第２フランジは、前記第２排気管の管軸方向に対して４５°傾斜していることを特徴としている。
【０００９】
請求項２に記載の排気管用管継手では、第２フランジが、第２排気管の管軸方向に対して４５°傾斜しているので、付勢手段の付勢力は、ガスケットの第１シール面及び第２シール面に対して、夫々均等に作用することとなる。このため、各シール面における排ガスに対するシール性を同等に確保することができる。
【００１０】
請求項３の発明は、請求項１又は請求項２に記載の排気管用管継手において、前記ガスケットは、周方向において複数に分割された分割体を円環状に組み合わせて構成され、各々の前記分割体の結合部には、使用初期状態において所定の隙間を有した状態で互いに嵌合可能な凹凸形状が設けられていることを特徴としている。
【００１１】
請求項３に記載の排気管用管継手では、ガスケットが、周方向において複数に分割された分割体を円環状に組み合わせて構成され、各々の分割体の結合部には、使用初期状態において所定の隙間が設けられ、かつガスケットの荷重受け面がばねにより弾性的に押圧付勢されているので、ガスケットが、第２排気管の外周面に対して摺動可能に当接する第２シール面において摩耗した場合、各分割体の結合部に設けられた所定の隙間が詰まって行くことで、ガスケットの内径が縮小する。これにより、ガスケットの第２シール面が摩耗した場合でも、該第２シール面における排ガスに対するシール性を持続させることができる。
【００１２】
また各分割体の結合部には、互いに嵌合可能な凹凸形状が設けられており、該結合部が所謂ラビリンス構造となっているので、該結合部におけるシール性を確保することができる。
【発明の効果】
【００１３】
以上説明したように、本発明に係る請求項１に記載の排気管用管継手によれば、排気管用管継手において、上流側排気管と下流側排気管との間の相対的な並進変位を吸収することができる、という優れた効果が得られる。
【００１４】
請求項２に記載の排気管用管継手によれば、ガスケットの各シール面における排ガスに対するシール性を同等に確保することができる、という優れた効果が得られる。
【００１５】
請求項３に記載の排気管用管継手によれば、ガスケットの第２シール面が摩耗した場合でも、該第２シール面における排ガスに対するシール性を持続させることができる、という優れた効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。図１において、本実施の形態に係る排気管用管継手１０は、エンジン１４から排出される排ガスを車両後方へ導く排気系１６のうち、第１排気管の一例たる上流側排気管２０と第２排気管の一例たる下流側排気管２２との接続部に用いられる管継手であり、第１フランジ１１と、第２フランジ１２と、ガスケット１８と、締結手段の一例たるボルト２４、ナット２６及び圧縮コイルばね２８と、付勢手段の一例たる板ばね３０とを有している。
【００１７】
ここで、エンジン１４は、例えば横置きのＶ型エンジンである。排気系１６における上流側排気管２０には、エンジン１４における前側シリンダの排気ポートに接続される前側エギゾーストマニホールド１５と、該エンジン１４における後側シリンダの排気ポートに接続される後側エギゾーストマニホールド１７とが接続されている。また排気系１６における下流側排気管２２には、例えば触媒コンバータ３０及び消音器３１が接続されている。
【００１８】
図２，図３において、第１フランジ１１は、上流側排気管２０における接続側端部の一例たる下流側端部２０Ａの周囲に環状に設けられ、該上流側排気管２０の径方向外側に張り出した、例えば円形フランジである。上流側排気管２０と下流側排気管２２との間の、該上流側排気管２０等の径方向における並進変位を許容するために、上流側排気管２０の下流側端部２０Ａは、第１フランジ１１から下流側排気管２２側に突出しないように構成されている。
【００１９】
第１フランジ１１の端縁には、管軸方向に対して例えば４５°をなす方向で、かつ上流側に延びる一対の平板部１１Ｂが設けられている。この平板部１１Ｂには、ボルト２４を通すための貫通孔１１Ｃが夫々形成されている。第１フランジ１１の貫通孔１１Ｃの直径は、ボルト２４の外径の例えば１．３倍程度に設定されている。
【００２０】
なお図示の例では、第１フランジ１１は、上流側排気管２０における下流側端部２０Ａに一体的に設けられているが、これに限られず、該下流側端部２０Ａに溶接等の手段を用いて接合するようにしてもよい。
【００２１】
図２，図３において、第２フランジ１２は、下流側排気管２２の接続側端部の一例たる上流側端部２２Ａの周囲に環状に設けられ、第１フランジ１１側かつ下流側排気管２２の管軸方向と交差する方向に張り出した、例えば傘面状のフランジである。第２フランジ１２は、下流側排気管２２の管軸方向に対して例えば４５°傾斜している。図３に示されるように、下流側排気管２２の上流側端部２２Ａは、第２フランジ１２の根元部１２Ｄよりも上流側排気管２０側に突出しており、排気管用管継手１０による上流側排気管２０と下流側排気管２２との接続状態において、ガスケット１８に差し込まれると共に、該上流側排気管２０の下流側端部２０Ａに近接するように設定されている。上流側排気管２０の下流側端部２０Ａと、下流側排気管２２の上流側端部２２Ａとを当接させないのは、上流側排気管２０と下流側排気管２２とが互いに接近する方向における並進変位を許容するためである。
【００２２】
図２，図３において、第２フランジ１２の上流側排気管２０側の端縁には、第２フランジ１２の傾斜方向に沿って上流側排気管２０側に伸びる一対の平板部１２Ｂが設けられている。図３に示されるように、この平板部１２Ｂは、ボルト２４の差込み方向において第１フランジ１１の平板部１１Ｂと夫々重なるように構成されている。
【００２３】
この平板部１２Ｂには、ボルト２４を通すための貫通孔１２Ｃが夫々形成されている。この貫通孔１２Ｃの直径は、ボルト２４の外径に対応する大きさに設定されている。これにより、第１フランジ１１の貫通孔１１Ｃは、第２フランジ１２の貫通孔１２Ｃよりも大径となっている。これは、第１フランジ１１と第２フランジ１２との間の相対的な並進変位についての可動範囲を拡大するためである。
【００２４】
なお、図示の例では、第２フランジ１２は、下流側排気管２２における上流側端部２２Ａに一体的に設けられているが、これに限られず、該上流側端部２２Ａに溶接等の手段を用いて接合するようにしてもよい。
【００２５】
図２，図３において、ガスケット１８は、第１フランジ１１と第２フランジ１２との間に配設される円環状のシール部材であって、該第１フランジ１１に対して摺動可能に当接する第１シール面１８Ａと、下流側排気管２２の外周面２２Ｂに対して摺動可能に当接する第２シール面１８Ｂと、第２フランジ１２に平行な荷重受け面１８Ｃとが設けられている。これにより、ガスケット１８は、管軸方向断面において、第１シール面１８Ａと第２シール面１８Ｂとが略直交する２辺をなし、荷重受け面１８Ｃが斜辺となる、略直角三角形に形成されている。図２，図４（Ａ）に示されるように、このガスケット１８は、周方向において例えば２分割された分割体３２，３４を円環状に組み合わせて構成されている。ガスケット１８の分割数は、２分割には限られず、３分割以上であってもよい。
【００２６】
図３において、ガスケット１８の第１シール面１８Ａの外径は、第１フランジ１１の外径よりも小さく設定されている。これは、第１フランジ１１上における第１シール面１８Ａの摺動領域を確保することで、該第１シール面１８Ａと第１フランジ１１との接触面積の変化を抑制し、上流側排気管２０と下流側排気管２２との間における上流側排気管２０等の径方向の並進変位を吸収する際に、第１シール面１８Ａにおける排ガスに対するシール性を維持できるようにするためである。
【００２７】
図２に示されるように、下流側排気管２２における上流側端部２２Ａの外周面２２Ｂは、円筒面として構成されている。このため、第２シール面１８Ｂは、該外周面２２Ｂに対応した曲率を有する円筒内面として形成されている。図３に示されるように、本実施形態では、第２シール面１８Ｂは、上流側排気管２０と下流側排気管２２との間に相対的な並進変位がない状態において、管軸方向における下流側から例えば３／４程度の領域で、下流側排気管２２の上流側端部２２Ａの外周面２２Ｂと当接している。
【００２８】
図２，図４に示されるように、各々の分割体３２，３４の結合部３６には、使用初期状態において所定の隙間Ｓ１，Ｓ２（図４（Ｂ））を有した状態で互いに嵌合可能な凹凸形状が設けられ、所謂ラビンリンス構造となっている。具体的には、図２に示されるように、半円環状に形成された分割体３２の一端には、例えば管軸方向に延びる堤状の凸部３２Ａが設けられ、他端には例えば管軸方向に延びる溝状の凹部３２Ｂが設けられている。一方、同じく半円環状に形成された分割体３４の一端には、分割体３２の凸部３２Ａと嵌合するように管軸方向に延びる溝状の凹部３４Ｂが設けられ、他端には分割体３２の凹部３２Ｂと嵌合するように管軸方向に延びる凸部３４Ａが設けられている。
【００２９】
ガスケット１８を下流側排気管２２の上流側端部２２Ａに取り付けた使用初期状態において、凸部３２Ａと凹部３４Ｂとの間には、図４（Ｂ）に示されるように、ガスケット１８の結合部３６における接線方向に隙間Ｓ１が設定され、径方向に隙間Ｓ２が設定されるようになっている。隙間Ｓ１，Ｓ２の大きさは、ガスケット１８における第２シール面１８Ｂの摩耗量を考慮して設定される。
【００３０】
なお図示の例では、隙間Ｓ１が隙間Ｓ２と略等しく設定されているが、これに限られず、例えば隙間Ｓ１をある程度確保する一方、隙間Ｓ２をなくすことで、凸部３２Ａが凹部３４Ｂ内を結合部３６の接線方向（凹部３４Ｂの深さ方向）に摺動可能な構成としてもよい。凸部３４Ａと凹部３２Ｂとの結合部３６においても同様である。また分割体３２，３４の結合部３６に設ける凸部３２Ａ，３４Ａ及び凹部３２Ｂ，３４Ｂを、夫々複数列設けて、排ガスに対するシール性をより高めるようにしてもよい。
【００３１】
図２，図３において、ボルト２４、ナット２６及び圧縮コイルばね２８は、第１フランジ１１と第２フランジ１２とを弾性的に締結するための締結手段であり、平板部１１Ｂ，１２Ｂに対応して、一対ずつ用いられている。ボルト２４の頭部２４Ｂと第１フランジ１１の平板部１１Ｂとの間には、座金３８及び圧縮コイルばね４０が配設されている。この圧縮コイルばね４０を用いることで、ナット２６に対するボルト２４の締込み量を変化させた際における第１フランジ１１と第２フランジ１２との締結力の変化を少なくできるようになっている。換言すれば、ボルト２４の頭部２４Ｂの位置に配置される座金３８と、平板部１１Ｂとの間に圧縮コイルばね４０を介在させることで、第１フランジ１１と第２フランジ１２との締結力を微調整できるようになっている。
【００３２】
図２，図３において、板ばね３０は、第２フランジ１２と、ガスケット１８の荷重受け面１８Ｃとの間に配設され、第１シール面１８Ａを第１フランジ１１に対して弾性的に押圧付勢すると共に、第２シール面１８Ｂを下流側排気管２２の外周面２２Ｂに対して弾性的に押圧付勢する付勢手段である。この板ばね３０は、例えば断面略Ｓ字形の円環状に構成され、ガスケット１８の荷重受け面１８Ｃ及び第２フランジ１２と略直交する方向に弾性変形可能に構成されている。また板ばね３０の直径は、該板ばね３０の付勢力がガスケット１８の荷重受け面１８Ｃの略中央部に作用するように設定されている。この板ばね３０は、排ガスの熱に耐え得る例えば金属ばねである。
【００３３】
（作用）
本実施形態は、上記のように構成されており、以下その作用について説明する。図１において、本実施形態に係る排気管用管継手１０は、排気系１６における上流側排気管２０と下流側排気管２２との接続部に設けられており、エンジン１４から排出される排ガスを、上流側排気管２０から下流側排気管２２側へ流すことができる。
【００３４】
具体的には、図３に示されるように、排気管用管継手１０において、第１フランジ１１と第２フランジ１２の間にはガスケット１８及び板ばね３０が配設され、該第１フランジ１１と第２フランジ１２とは、ボルト２４、ナット２６及び圧縮コイルばね２８により弾性的に締結されている。これに伴い、ガスケット１８の第１シール面１８Ａは、第１フランジ１１に対して弾性的に押圧付勢され、第２シール面１８Ｂは、下流側排気管２２の外周面２２Ｂに対して弾性的に押圧付勢された状態となっている。
【００３５】
本実施形態では、第２フランジ１２が、下流側排気管２２の管軸方向に対して４５°傾斜しており、また板ばね３０が円環状に構成されているので、該板ばね３０の付勢力は、ガスケット１８の第１シール面１８Ａ及び第２シール面１８Ｂに対して、夫々均等に作用することとなる。このため、各シール面における排ガスに対するシール性を同等に確保することができる。また上流側排気管２０と下流側排気管２２との間の相対的な並進変位がない状態において、ガスケット１８を中立位置に安定的に保持することができる。
【００３６】
図４（Ａ）に示されるように、ガスケット１８は分割体３２，３４に２分割されているが、各分割体３２，３４の結合部３６には、互いに嵌合可能な凹凸形状が設けられており、該結合部３６が所謂ラビリンス構造となっているので、該結合部３６におけるシール性を確保することができる。
【００３７】
次に、図５において、エンジン１４のロール振動に基づいて、上流側排気管２０と下流側排気管２２との間に相対的な並進変位が生じた場合における排気管用管継手１０の作用について説明する。エンジン１４が横置きのエンジンである場合、クランクシャフト（図示せず）が車幅方向に延びているため、該エンジン１４のロール振動は、車幅方向を回転軸として、主に矢印Ａ及び矢印Ｂ方向に生ずると考えられる。管軸方向が車両前後方向である場合においてこのようなエンジン１４のロール振動が生ずると、上流側排気管２０と下流側排気管２２との間には、該上流側排気管２０等の径方向における相対的な並進変位と、管軸方向における相対的な並進変位とが生じることとなる。
【００３８】
このとき、図６に示されるように、本実施形態に係る排気管用管継手１０では、ガスケット１８の第１シール面１８Ａが第１フランジ１１に対して矢印Ｕや矢印Ｄ方向に摺動することで、上流側排気管２０等の径方向（車両上下方向）における相対的な並進変位を吸収することができる。またガスケット１８の第２シール面１８Ｂが下流側排気管２２の外周面２２Ｂに対して矢印Ｆや矢印Ｒ方向に摺動することで、管軸方向における相対的な並進変位を吸収することができる。このように第１シール面１８Ａや第２シール面１８Ｂが摺動する際においても、該第１シール面１８Ａ及び第２シール面１８Ｂにおける排ガスに対するシール性は、圧縮コイルばね２８や板ばね３０の付勢力により維持される。
【００３９】
更に、図示は省略するが、排気管用管継手１０によれば、ガスケット１８の第１シール面１８Ａが第１フランジ１１に対して車幅方向に摺動することで、車幅方向における相対的な並進変位を吸収することも可能である。即ち、本実施形態に係る排気管用管継手１０は、管軸方向と、該管軸方向と直交する２方向とを合わせた３軸方向における、上流側排気管２０と下流側排気管２２との間の相対的な並進変位を吸収することができる。またこれによって、エンジン１４のロール振動により上流側排気管２０に生じた変位が下流側排気管２２側に伝達されることを抑制することができる。
【００４０】
なお、「並進変位を吸収する」とは、上流側排気管２０と下流側排気管２２との間の相対的な並進変位が生じた際に、上流側排気管２０と下流側排気管２２との接続部位に無用な応力が生じたり、一方の変位が他方へ伝達されたりすることがないように、排気管用管継手１０がその相対変位を許容することをいう。
【００４１】
次に、本実施形態では、図４（Ａ），（Ｂ）に示されるように、ガスケット１８が、周方向において複数に分割された分割体３２，３４を円環状に組み合わせて構成され、各々の分割体３２，３４の結合部３６には、使用初期状態において所定の隙間Ｓ１，Ｓ２が設けられ、かつガスケット１８の荷重受け面１８Ｃがばねにより弾性的に押圧付勢されているので、ガスケット１８が、下流側排気管２２の外周面２２Ｂに対して摺動可能に当接する第２シール面１８Ｂにおいて摩耗した場合、各分割体３２，３４の結合部３６に設けられた所定の隙間Ｓ１，Ｓ２（図４（Ｂ））が詰まって行くことで、ガスケット１８の内径が縮小する。これにより、ガスケット１８の第２シール面１８Ｂが摩耗した場合でも、該第２シール面１８Ｂにおける排ガスに対するシール性を持続させることができる。即ち、ガスケット１８の摩耗による径変化に対応することが可能であり、該ガスケット１８を長寿命化させることができる。
【００４２】
図６に示されるように、本実施形態に係る排気管用管継手１０では、第１フランジ１１の平板部１１Ｂにおける貫通孔１１Ｃの直径は、ボルト２４のねじ部２４Ａの外径の例えば１．３倍程度に設定され、第２フランジ１２の平板部１２Ｂにおける貫通孔１２Ｃよりも大径となっているので、第１フランジ１１と第２フランジ１２との間の相対的な並進変位についての可動範囲が大きい。このため、排気管用管継手１０による相対変位の吸収を、より円滑に行うことができる。
【００４３】
上記実施形態において、ガスケット１８の第１シール面１８Ａと第１フランジ１１との当接部の面圧、及びガスケット１８の第２シール面１８Ｂと下流側排気管２２の外周面２２Ｂとの当接部の面圧は、ボルト２４の締込み量と、板ばね３０のばね定数とにより調整することが可能である。
【００４４】
なお、上記実施形態では、第１排気管を上流側排気管２０とし、第２排気管を下流側排気管２２としたが、第２排気管を上流側排気管２０とし、第１排気管を下流側排気管２２としてもよい。即ち、第１フランジ１１を下流側排気管２２側に設け、第２フランジ１２を上流側排気管２０側に設ける構成であってもよい。
【００４５】
また上記実施形態では、第１フランジ１１における平板部１１Ｂの貫通孔１１Ｃが、第２フランジ１２における平板部１２Ｂの貫通孔１２Ｃより大径であるものとしたが、第２フランジ１２側からボルト２４を差し込む場合には、貫通孔１２Ｃが貫通孔１１Ｃよりも大径となる。この場合、座金３８及び圧縮コイルばね２８も第２フランジ１２側に配設される。またナット２６は、ボルト２４の配置に応じて、予め第１フランジ１１の平板部１１Ｂ又は第２フランジ１２の平板部１２Ｂに溶接されていてもよい。
【００４６】
更に第１フランジ１１において、平板部１１Ｂが一対、即ち２箇所に設けられるものとしたが、これに限られず、３箇所以上であってもよい。第２フランジ１２における平板部１２Ｂについても同様であり、平板部１１Ｂ，１２Ｂは、夫々対応する角度位置に設けられる。
【００４７】
また締結手段の一例として、ボルト２４、ナット２６及び圧縮コイルばね２８を挙げたが、締結手段はこれらに限られるものではない。更に板ばね３０は、円環状のものに限られず、また個数は１個には限られない。付勢手段の一例として板ばね３０を挙げたが、付勢手段は板ばね３０に限られず、皿ばねや圧縮コイルばね（何れも図示せず）であってもよい。圧縮コイルばねを用いる場合、該圧縮コイルばねは、第２フランジ１２とガスケット１８の荷重受け面１８Ｃとの間において、周方向に複数個配設される。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】排気管用管継手を備えた排気系を示す模式図である。
【図２】排気管用管継手を示す分解斜視図である。
【図３】排気管用管継手を示す拡大断面図である。
【図４】（Ａ）ガスケットの正面図である。（Ｂ）ガスケットの分割体における凸部と凹部との嵌合状態を示す拡大断面図である。
【図５】排気管用管継手を備えた排気系において、排気管用管継手が、上流側排気管と下流側排気管との間の相対的な並進変位を吸収していることを示す模式図である。
【図６】排気管用管継手が、上流側排気管と下流側排気管との間の相対的な並進変位を吸収している状態を示す拡大断面図である。
【符号の説明】
【００４９】
１０    排気管用管継手
１１    第１フランジ
１２    第２フランジ
１８    ガスケット
１８Ａ  第１シール面
１８Ｂ  第２シール面
１８Ｃ  荷重受け面
２０    上流側排気管（第１排気管）
２０Ａ  下流側端部（接続側端部）
２２    下流側排気管（第２排気管）
２２Ａ  上流側端部（接続側端部）
２２Ｂ  外周面
２４    ボルト（締結手段）
２６    ナット（締結手段）
２８    圧縮コイルばね（締結手段）
３０    板ばね（付勢手段）
３２    分割体
３４    分割体
３６    結合部
Ｓ１    隙間
Ｓ２    隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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