(57)【要約】【課題】  巻き姿に優れる透明性に優れたフィルムを巻き取ってなるフィルムロールおよびその製造方法を提供すること。【解決手段】  非晶性を有し、かつ温度２６０℃、剪断速度１２ｓｅｃ−１における溶融粘度が６，０００〜１００，０００ｐｏｉｓｅの範囲である熱可塑性樹脂を構成成分とし、光線透過率が９１％以上であり、ヘイズ値が１．０％以下であり、厚みが１０〜１２０μｍであるフィルムを３，０００ｍ以上巻き取った、端部の盛り上がりが２００μｍ以下であるフィルムロールとする。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
非晶性を有し、かつ温度２６０℃、剪断速度１２ｓｅｃ−１における溶融粘度が６００〜１０，０００Ｐａ・ｓの範囲である熱可塑性樹脂を構成成分とし、光線透過率が９１％以上であり、ヘイズ値が１．０％以下であり、厚みが１０〜１２０μｍであるフィルムを３，０００ｍ以上巻き取った、端部の盛り上がりが２００μｍ以下であるフィルムロール。
【請求項２】
熱可塑性樹脂が環状構造をもつ高分子を含んでいる、請求項１に記載のフィルムロール。
【請求項３】
熱可塑性樹脂がアクリル系樹脂である、請求項１または２に記載のフィルムロール。
【請求項４】
フィルム同士を直接接触させて巻き取ってなる、請求項１〜３のいずれかに記載のフィルムロール。
【請求項５】
溶融製膜法により得られるフィルムの耳部分を溶断すると共に、この溶断を行う位置を、フィルムの進行方向と直交する方向にずらせながらフィルムを巻き取る、請求項１〜４のいずれかに記載のフィルムロールの製造方法。
【請求項６】
溶断をレーザー光により行う、請求項５に記載のフィルムロールの製造方法。
【請求項７】
溶断を行う位置を周期的にずらすと共に、ずらし量を０．２５〜５ｍｍとする、請求項５または６に記載のフィルムロールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、巻き姿に優れる透明性に優れた熱可塑性樹脂フィルムの巻き取りロール（フィルムロール）およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリカーボネート樹脂、ポリメタクリル酸メチル樹脂に代表される非晶性透明樹脂は電気・電子分野をはじめ広く利用されている（非特許文献１、非特許文献２）。特にポリカーボネート樹脂はコンパクトディスク等の記録メディア用基材として利用されているが、光弾性係数が大きく、複屈折が大きいという課題を有している。一方、ポリメタクリル酸メチル樹脂は、複屈折が小さく、光学特性に優れるものの、耐熱性が十分ではなく、また外力に対して脆い、などの問題がある。
【０００３】
ポリメタクリル酸メチル樹脂などに代表されるアクリル系熱可塑性樹脂ではフィルム化の試みが進められているが（特許文献１、特許文献２）、その脆さのために、巻き取ってロール体とすることが非常に難しい。特に巻き姿の均一なロールを得るには製膜で生じた端部（耳やエッジとも呼ばれる）をトリミング除去して所定の幅にする必要があるが、フィルムが脆いために、レザー刃や回転刃、シャー刃などの刃物で安定的にカットすることが非常に難しく、カット中に破断したり、カット中に破断に至らなくてもノッチが発生したりして、結局、後工程での破断を引き起こすため、巻長さの長いロール体を得ることが困難である。その解決手段として、例えば靭性のある他のフィルムを貼り合わせて共巻きすることにより破断を防ぐ方法があるが、コスト的に不利となり、また後工程で剥がさねばならず煩雑である。またトリミングでの破断を防ぐ手法として、回路基板の穴あけや加工（例えば特許文献３）に用いられているレーザー照射を応用した加熱・溶断手段を用いる手法があるが（例えば特許文献４、５）、これにより巻き取り時の破断はかなり抑えることが可能であるものの、その際の熱によりフィルムのカット点が溶けて膨らみ丸まる問題がある。この膨らみが巻き取りで積み重なることでロールの端部が段々と高くなり、いわゆるハイエッジと呼ばれる現象を引き起こす。靭性のあるフィルムであれば一定量のハイエッジ自体は問題ではないが、アクリル系樹脂など脆い樹脂フィルムであればその変形からフィルムの割れを引き起こしてしまう。そのため新規の巻き取り方法の開発が急務であった。
【非特許文献１】「プラスチックフィルム・シートの現状と将来展望」、株式会社富士キメラ総研（発行人：表良吉）、２００４年６月４日、ｐ１６５−ｐ１６８
【非特許文献２】「光学用透明樹脂」、株式会社技術情報協会（発行人：高薄一弘）、２００１年１２月１７日、ｐ５９
【特許文献１】特開平７−２６８０３６号公報
【特許文献２】特開２００６−２０６８８１号公報
【特許文献３】特開２００３−１５８３５８号公報
【特許文献４】特開２００４−２５６４０号公報
【特許文献５】特開２００６−１４３９０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、上記した従来の課題を解決し、優れた光学特性や透明性を有する光学用の非晶性樹脂のフィルムの長尺（巻長さが長い）で巻き姿良好なフィルムロールおよびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するための本発明は、以下の構成を有している。
【０００６】
（１）非晶性を有し、かつ温度２６０℃、剪断速度１２ｓｅｃ−１における溶融粘度が６００〜１０，０００Ｐａ・ｓの範囲である熱可塑性樹脂を構成成分とし、光線透過率が９１％以上であり、ヘイズ値が１．０％以下であり、厚みが１０〜１２０μｍであるフィルムを３，０００ｍ以上巻き取った、端部の盛り上がりが２００μｍ以下であるフィルムロール。
【０００７】
（２）熱可塑性樹脂が環状構造をもつ高分子を含んでいる、上記（１）に記載のフィルムロール。
【０００８】
（３）熱可塑性樹脂がアクリル系樹脂である、上記（１）または（２）に記載のフィルムロール。
【０００９】
（４）フィルム同士を直接接触させて巻き取ってなる、上記（１）〜（３）のいずれかに記載のフィルムロール。
【００１０】
（５）溶融製膜法により得られるフィルムの耳部分を溶断すると共に、この溶断を行う位置を、フィルムの進行方向と直交する方向にずらせながらフィルムを巻き取る、上記（１）〜（４）のいずれかに記載のフィルムロールの製造方法。
【００１１】
（６）溶断をレーザー光により行う、上記（５）に記載のフィルムロールの製造方法。
【００１２】
（７）溶断を行う位置を周期的にずらすと共に、ずらし量を０．２５〜５ｍｍとする、上記（５）または（６）に記載のフィルムロールの製造方法。
【発明の効果】
【００１３】
以下に説明するように、本発明によれば、高い透明性および優れた光学特性を有する熱可塑性樹脂フィルムの巻き姿良好なロール体（フィルムロール）が得られる。そして、本発明で得られるフィルムロールから得られる熱可塑性樹脂フィルムは、優れた透明性、厚み精度を生かし、光学ディスク、ディスプレイ部材、光学レンズ、液晶バックライト用導光板などの用途に好適に用いることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明のフィルムロールとして巻き取られるフィルムは、さまざまな熱可塑性樹脂、例えばポリカーボネート樹脂、ポリオレフィン樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、ポリアクリル樹脂などの非晶性を有する樹脂を構成成分とするが、特に環状構造を持つ高分子を含む樹脂であると好ましく、例えば、環状ノルボルネン樹脂やシクロペンタン構造を含む樹脂などを好適に用いることができ、さらにはいわゆるアクリル系樹脂が好適である。アクリル系樹脂としては、ポリメタクリル酸樹脂、ポリメタクリル酸メチル樹脂やその他のポリメタクリル酸エステル樹脂およびそれらの派生物、また、グルタル酸無水物、グルタル酸イミド、マレイン酸無水物、ラクトン環、などの環状構造を有する共重合体などが挙げられる。
【００１５】
本発明のフィルムロールとして巻き取られるフィルムは、コストや生産性の観点から溶融製膜法を用いて製造されたフィルムであることが好ましい。溶融製膜法は、用いるダイの形状によりストレートダイ法、クロスヘッドダイ法、フラットダイ法、特殊ダイ法に分類することができ、本発明に適用可能なフィルムとしては、特にフラットダイ法により製造されたフィルムが好適である。溶融製膜法には、単軸あるいは二軸の押出スクリューのついたエクストルーダ型溶融押出装置等が使用できる。そのスクリューのＬ／Ｄとしては、２５〜１２０とすることがフィルムの着色を防ぐために好ましい。溶融押出温度としては、好ましくは１５０〜３５０℃、より好ましくは２００〜３００℃である。溶融剪断速度としては、１，０００ｓｅｃ−１以上５，０００ｓｅｃ−１以下が好ましい。また、溶融押出装置を使用し溶融混練する場合、着色抑制の観点から、ベントを使用し減圧下で、あるいは窒素気流下で溶融混練を行うことが好ましい。また異物の除去のため、溶融状態の熱可塑性樹脂を金属繊維焼結タイプ、金属粉末焼結タイプまたは金属金網タイプのフィルターおよびそれらの組み合わせのフィルターなどで濾過することが好ましく、その際には濾過精度が９５％カットで２〜１０μｍカットのフィルターであることが好ましい。
【００１６】
溶融押出装置等により溶融した樹脂はギヤポンプで計量された後にダイに連続的に送られる。ダイはその内部での溶融樹脂の滞留が少ない設計であればよく、フラットダイ法では、一般的に用いられるマニホールドダイ、コートハンガーダイ、フィッシュテールダイの何れのタイプでもよい。ダイからシート状に押し出された溶融樹脂を冷却ドラムなどの支持体上で冷却固化して固化シートとし、必要に応じて後処理を行うことによりフィルムを得ることができる。
【００１７】
フラットダイ法による溶融製膜では、押出温度、引き取り時の引き取り速度およびダイのリップ間隙を調整することにより、所定のフィルム厚みを得ることができる。溶融製膜時の押出温度と引き取り時の引き取り速度を調整する方法としては、押出温度をフィルムのガラス転移温度より１００℃〜１５０℃高い温度とし、ダイのリップ間隙とフィルム平均厚みの比すなわち、（ダイのリップ間隙（ｍｍ）／フィルム平均厚み（μｍ））×１，０００で表される値を２０以下にすることが好ましく、より好ましくは１５以下となるように設定することが好ましい。ダイから押し出した後、冷却ドラムなどの支持体に接するまでの時間は０．０５秒以上１秒以下、好ましくは０．１５秒以上０．６秒以下であることが好ましい。また、冷却ドラムなどの支持体の表面温度は、フィルムのガラス転移温度以下、好ましくはガラス転移温度より４０℃以上低い温度とする。ただし、冷却ロールの温度を１５℃以下にすると結露が発生しやすくなり、フィルムに欠点が発生しやすくなる場合がある。以上のような条件で溶融押出することによって、透明性に優れたフィルムを得ることができる。
【００１８】
本発明のフィルムロールに巻き取られるフィルムは、ヘイズ値が１．０％以下であり、好ましくは０．６％以下である。すなわちヘイズ値が１．０％を超えるフィルムであれば曇った印象を与え、見た目にも悪くまた光散乱による光り漏れが起こり液晶ディスプレイ等には用いにくい、など光学的に価値が低いものとなる。また本発明のフィルムロールに巻き取られるフィルムは、光線透過率が９１％以上であり、好ましくは９３％以上である。すなわち、光線透過率が９１％未満であれば十分に表示のための光を通過させられず液晶ディスプレイ等には用いにくい、など光学的に価値の低いものとなる。これらの実現のためにはフィルム中の微細異物などを可能な限り除去・低減すること、加工の際にフィルム表面に凹凸が生じないようにすること、などが効果的である。
【００１９】
上記フィルムの構成成分である熱可塑性樹脂は、温度２６０℃、剪断速度１２ｓｅｃ−１における溶融粘度が６００〜１０，０００Ｐａ・ｓ（６，０００〜１００，０００ｐｏｉｓｅ）の範囲である。この溶融粘度が６００Ｐａ・ｓ（６，０００ｐｏｉｓｅ）未満では、フィルムに成型した際に靭性などの機械強度が不足するため、フィルム製造時、特に巻き取りの際の耳落とし工程での破断や製品として加工を行う際に破断を引き起こす傾向がある。また、１０，０００Ｐａ・ｓ（１００，０００ｐｏｉｓｅ）を超える場合には、高粘度であるためにフィルターでの高精度濾過が困難となり異物欠点が発生する場合がある。なお、温度２６０℃、剪断速度１２ｓｅｃ−１での溶融粘度は、好ましくは１，０００〜７，０００Ｐａ・ｓ（１０，０００〜７０，０００ｐｏｉｓｅ）の範囲であり、さらに好ましくは１，５００〜７，０００Ｐａ・ｓ（１５，０００〜７０，０００ｐｏｉｓｅ）の範囲である。
【００２０】
熱可塑性樹脂の溶融粘度を上記範囲とするには、該樹脂（共重合体）の質量平均分子量を、７万〜１５万の範囲にすること、および／または、各種充填剤を添加することで実現できる。分子量制御方法については、特に制限はなく、種々の技術を適用することができる。例えば、アクリル系樹脂の場合には、アゾ化合物、過酸化物等のラジカル重合開始剤の添加量、あるいはアルキルメルカプタン、四塩化炭素、四臭化炭素、ジメチルアセトアミド、ジメチルホルムアミド、トリエチルアミン等の連鎖移動剤の添加量等により、制御することができる。特に、重合の安定性、取り扱いの容易さ等から、連鎖移動剤であるアルキルメルカプタンの添加量を制御する方法が好ましい。
【００２１】
本発明のフィルムロールに巻き取られるフィルムは、厚みが１０〜１２０μｍの範囲内である。フィルム厚みは、フィルム特性、ハンドリング性、目標最終厚みなどによって適宜調整されるべきものであるが、フィルム厚みが１０μｍ未満の場合には製膜時に破れが生じ易くなるなど歩留まりを低下させることがあり、１２０μｍを超える場合には透明性が低下したり、部材としての厚みが大きくなり過ぎる。フィルムの厚みは、３０〜１００μｍの範囲内がより好ましく、また昨今のディスプレイの薄膜化の傾向から、４０〜８０μｍの範囲であることがより好ましい。
【００２２】
本発明においては、フィルムを巻き取ってフィルムロールとする際に、フィルム端部（耳部）の厚みが厚くなっていたり微小な変形をしている、いわゆるエッジと呼ばれる部分を除去するトリミングを行うが、その耳部分を除去するトリミングを溶断にて行うことが重要である。すなわち、本発明で対象とするような非晶性の熱可塑性樹脂を含むフィルムは、非常に脆いために、レザー刃、回転刃、シャー刃などの刃物ではフィルムのカット中に割れ易くフィルム破断を引き起こしたり、微妙なフィルム搬送時の張力変動でのカット点のブレがノッチとなったりするためである。溶断であれば樹脂フィルムのカット点が熱により溶けて丸まるため滑らかになりノッチなどになりにくい。
【００２３】
上記した耳部分のトリミング手段としては、加熱による方法が好ましく、例えば電熱線による溶断、電子線照射による溶断、レーザー光照射による溶断、などが挙げられるが、特にレーザー光を照射して溶断することが好ましい。これは、レーザー光が、高温で安定な加熱源であり、焦点を合わせることでカット点のみを選択的に加熱・溶断することが可能となるからである。なお、レーザーには、ルビーレーザー、炭酸ガスレーザー、ネオンレーザー、半導体レーザー、ＹＡＧレーザー、などが挙げられるが、その中でも透明な樹脂を溶断するにはその波長特性から炭酸ガスレーザーが有用であり好ましい。
【００２４】
本発明のフィルムロールは、コストやその後工程以降や加工の際の煩雑性を避けるために、脆いフィルムを巻き取る際の常套手段である合紙を用いずに巻き取られていることが好ましい。合紙（介在フィルム）を用いる従来の手法は、フィルムの破断を防ぐため、製品となるフィルムの層間に靭性を有する別種のフィルムを共巻きする手法であるが、コスト的に不利となり、また後工程で剥がさねばならず煩雑であるという問題がある。本発明では、この合紙による共巻きをせず、フィルム同士を直接接触させて巻き取ることが好ましい。
【００２５】
この手法（直接巻き取る方法）を実現させ、なおかつ巻長さが３０００ｍ以上の長尺のフィルムロールを得るためには、フィルムロールの端部の盛り上がりを２００μｍ以下に抑えることが重要となる。すなわち、端部の盛り上がりが２００μｍより大きいと、その変形により、端部が崩れるように割れていくためである。
【００２６】
フィルムロールの端部の盛り上がり（端部高さ）を２００μｍ以下とするためには、上記したフィルムの耳部分の溶断（トリミング）手法において、トリミングのカット点（溶断を行う位置）をフィルムの進行方向と直交する方向にずらせながらフィルムを巻き取ることが好ましい。さらに、溶断を行う位置を周期的にずらし、フィルムロール上でのフィルムの耳部の位置を過度に重ねることなくずらせて巻き取ることが好ましい。これは、溶断によりフィルムのカット点が溶けて膨らんだ状態となっており、そのままずらさずに巻き取ればその部分が積み重なっていわゆるハイエッジを引き起こすからである。本発明で対象とするような非晶性の樹脂は脆いために、その変形によってその端部が割れてしまい後工程でのフィルム破断を引き起こしてしまう傾向にあり、ずらしながら巻き取ることが効果的となる。なお、上記においては、溶断を行う位置をずらし、巻き取り側の位置を一定として、フィルムロール上のフィルムの耳部の位置をずらせる手法を説明したが、もちろん、溶断を行う位置を一定とし、巻き取り側（フィルムロール側）をずらせてもよい。さらに、両者を併用しても構わない。
【００２７】
上記において、ずらし量は、０．２５〜５ｍｍであることが好ましい。ずらし量が０．２５ｍｍより小さい場合は、そのずらしによる効果が小さくハイエッジを抑えるのが困難であり、一方５ｍｍより大きい場合にはハイエッジには有効であるが後工程や加工の際にフィルム走行が蛇行しやすい。ずらし量は、好ましくは０．５〜３ｍｍの範囲である。
【００２８】
なお、上記のずらし量は、フィルムロール上でのフィルム耳部のずれ量（ずれ幅）を意味し、溶断位置のみをずらす場合は、その溶断位置のずらし量（ずらし幅）をいい、巻き取り側（フィルムロール側）のみをずらす場合は、フィルムロールを支持する部材（例えば、巻き取りコアなど）のずらし量（ずらし幅）に相当し、いずれの場合も、結果として、フィルムロール上でのフィルム耳部のずれ量（ずれ幅）に対応する。
【００２９】
本発明のフィルムロールに巻き取られるフィルムは、昨今のディスプレイの大画面化の流れから、幅方向の寸法が１，０００ｍｍ以上であることが好ましい。
【００３０】
本発明のフィルムロールに巻き取られるフィルムには、エラストマー粒子などの弾性重合体等の衝撃改良剤を添加してもよい。エラストマー粒子として、本発明で用いる共重合体と屈折率の差が小さいものを選択することにより、透明性を保ったまま、耐衝撃性や破断伸度を高めることが可能である。
【００３１】
さらに、上記のフィルムは、ヒンダードフェノール系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、ベンゾエート系およびシアノアクリレート系の紫外線吸収剤および酸化防止剤、高級脂肪酸や酸エステル系および酸アミド系、さらに高級アルコールなどの滑剤および可塑剤、モンタン酸およびその塩、そのエステル、そのハーフエステル、ステアリルアルコール、ステラアマイドおよびエチレンワックスなどの離型剤、亜リン酸塩、次亜リン酸塩などの着色防止剤、ハロゲン系難燃剤、燐系やシリコーン系の非ハロゲン系難燃剤、核剤、アミン系、スルホン酸系、ポリエーテル系などの帯電防止剤、顔料などの着色剤などの添加剤を含有してもよい。これらの添加剤を添加する場合、その含有量は各用途に照らして有効量を適宜選択できる。
【００３２】
また、上記フィルムは、使用の目的に応じて表面にコーティングによる帯電防止層や易接着層を設けたり、紫外線硬化樹脂からなるハードコート層、三角プリズム層、マイクロレンズアレイ等を設けたり、金属や酸化金属の蒸着層や、スパッタによる透明導電層を設けたり、接着層を介して他の光学等方性フィルムや偏光子、位相差フィルム等の光学機能フィルム、ガラス基板などと積層した形で用いることができる。
【００３３】
本発明のフィルムロールから得られるフィルムは、透明性、耐熱性、厚み精度に優れるので、光学ディスク、ディスプレイ部材、光学レンズ、および液晶バックライト用導光板用の材料として好適に用いることができる。
【実施例】
【００３４】
以下、本発明を実施例に基づきより具体的に説明する。もっとも、本発明は下記実施例に限定されるものではない。各実施例の記述に先立ち、実施例で採用した各種物性の測定方法を記載する。
【００３５】
（１）溶融粘度
熱可塑性樹脂ペレットを８０℃で１２時間予備乾燥し、東洋精機社製キャピログラフ１Ｃ型（ダイス径φ１ｍｍダイス長５ｍｍ）を用いて、温度２６０℃、剪断速度１２ｓｅｃ−１にて測定した。
【００３６】
（２）フィルムの光線透過率
ＪＩＳ−Ｋ７３６１−１（１９９７）に従い、測色色差計ＺＥ−２０００（日本電色
工業製）を用いて測定した。
【００３７】
（３）フィルムのヘイズ
ＪＩＳ−Ｋ−６７１４（１９９５）に従い、ヘイズメーター（スガ試験機製）を用いて測定した。
【００３８】
（４）フィルムロールの端部の盛り上がり量
フィルムロールのエッジ最端部（最も外側にずらし巻きされているフィルムのエッジ端部）とそこから５ｍｍ内側の箇所の高さ（最高点）の差として定義する。Ｍｉｔｓｕｔｏｙｏ製ダイヤルゲージを、フィルムロール上に平行に置くことができかつ平行にスライドできる台座に取り付け、まずエッジ端部から５ｍｍ内側の箇所にダイヤルゲージの触点を当てて高さをゼロ点になるように目盛りを調整し、そのままエッジ端部まで触点を接触させながら（スライドさせながら）端部の箇所の高さを読みとった。左右５箇所ずつを任意に測定しその計１０点の平均値として求めた。
【００３９】
（５）フィルムの結晶性
示差走査熱量計（ＤＳＣ）Ｑ１００（テイー・エイ・インスツルメント社製）を用いて、フィルムを２０℃から２５０℃まで２０℃／ｍｉｎで昇温した。このときのＤＳＣ曲線において、フィルムの内部構造に結晶を有すると吸熱ピークが発現するが、本発明では非晶性熱可塑性樹脂を用いているため、いずれの実施例においても吸熱ピークは発現しなかった。
【００４０】
（６）フィルム厚み
デジタルマイクロメータＭＤＣ−２５ＭＪ（Ｍｉｔｓｕｔｏｙｏ製）を用いてフィルム幅方向１０点の厚みを測定し、その平均値をフィルム厚みとした（小数点以下は四捨五入）。
【００４１】
（グルタル酸無水物単位を含有するアクリル系樹脂共重合体（Ａ−１）の製造）
容量が２０リットルで、バッフルおよびファウドラ型攪拌翼を備えたステンレス製オートクレーブに、懸濁剤としてアクリル酸メチル／アクリルアミド共重合体（質量比２０／８０、特公昭４５−２４１５１号公報実施例１記載）０．０５質量部をイオン交換水１６５質量部に溶解した溶液を４００ｒｐｍで攪拌し、系内を窒素ガスで置換した。次に、下記混合物質の反応系を攪拌しながら添加し、６０℃に昇温し懸濁重合を開始した。
【００４２】
メタクリル酸                                        ２０質量部
メタクリル酸メチル                                  ８０質量部
ｔ−ドデシルメルカプタン（連鎖移動剤）              ０．３質量部
２，２’−アゾビスイソブチロニトリル（重合開始剤）  ０．４質量部
１５分かけて反応温度を６５℃まで昇温したのち、５０分かけて１００℃まで昇温した。以降、通常の方法に従い、反応系の冷却、ポリマーの分離、洗浄、乾燥を行ない、ビーズ状のビニル系共重合体（原重合体（Ａ−１−０））を得た。
【００４３】
このビーズ状ビニル系共重合体（Ａ−１−０）を、スクリュー径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄが２５のベント付き同方向回転２軸押出機（池貝鉄工製 ＰＣＭ−３０）のホッパー口より供給して、樹脂温度２５０℃、スクリュー回転数１００ｒｐｍで溶融押出し、ペレット状のグルタル酸無水物単位を含有する共重合体（Ａ−１）を得た。１Ｈ−ＮＭＲスペクトルを測定し、スペクトルの帰属を、０〜０．８ｐｐｍのピークがメタクリル酸、メタクリル酸メチルおよびグルタル酸無水物環化合物のα−メチル基の水素、０．８〜１．６ｐｐｍのピークはポリマー主鎖のメチレン基の水、３．０ｐｐｍのピークはメタクリル酸メチルのカルボン酸エステル（−ＣＯＯＣＨ３）の水素、１１．９ｐｐｍのピークはメタクリル酸のカルボン酸の水素とした。スペクトルの積分比から各共重合単位の組成を計算した結果、下記のとおりであった。
【００４４】
メタクリル酸単位：１．３質量％
メタクリル酸メチル単位：８１．０質量％
グルタル酸無水物単位：１７．７質量％
（実施例１）
質量平均分子量が１０万である上記熱可塑性樹脂組成物（Ａ−１）のペレットを８０℃で８時間減圧乾燥後、ベント付φ６５ｍｍ一軸押出機を使用して２６０℃で押し出し、ギヤポンプにより吐出量を一定とした後、金属繊維焼結タイプの７μｍカットフィルターを用いて濾過し、リップ間隙０．６ｍｍで幅１，７７０ｍｍのフラットダイ（設定温度２６０℃）を介してシート状に吐出させた。熱可塑性樹脂シートはリップから鉛直方向に吐出し直径３５０ｍｍの表面仕上げ０．２Ｓのステンレス製冷却ロール（１１０℃：搬送速度１０ｍ／分）に接線方向に接触するように抱きつかせて冷却を開始し、その後に引き続いて同径・同材質のロールにて搬送・冷却させた。これによりネッキングの影響で１，６８０ｍｍ幅の耳付き（エッジ付き）シートが形成され、その後、シート両端の耳部分のそれぞれ平均で１７５ｍｍづつをキーエンス社製３次元制御ＣＯ２レーザーマーカ  ＭＬ−Ｚ９５５０（クラス４、波長１０．６μｍ）によってワークディスタンス（光源からフィルムのカット点までの距離）を９２ｍｍで出力４．５Ｗ（常用３０Ｗの１５％に設定）の条件で切断・除去しながら６インチ径の樹脂製コアに、巻き取り張力４５Ｎで４，０００ｍ巻き取り、厚み８０μｍのフィルムのフィルムロールを得た。なお、トリミングのカット点は、両側それぞれ耳が広くなる方向に１ｍｍ、幅が狭くなる方向に１ｍｍで計２ｍｍのずらし量で１ｍｍ／ｓｅｃの速度で周期的にずらしを行った。端部の盛り上がりも小さく端部の割れは発生しなかった。
【００４５】
（実施例２〜９）
フィルムの厚み（および搬送速度）、レーザーによるトリミングの条件、およびずらし条件を変更した以外は実施例１と同様にしてフィルムロールを得た。
【００４６】
（実施例１０〜１２）
実施例１において、熱可塑性樹脂として“ポリプラスチックス社”製環状ポリオレフィン共重合ポリマー“ＴＯＰＡＳ”（タイプ：６０１３）を用いること以外は実施例１〜５と同様にしてフィルムロールを得た。
【００４７】
（比較例１）
実施例１において、トリミングの際にずらしを実施しない以外は実施例１と同様にして、厚み８０μｍのフィルムロールを得た。端部の盛り上がりが著しく端部が折れ曲がり端部の割れが多発した。
【００４８】
（比較例２、３）
比較例１において、フィルムの厚み（および搬送速度）、レーザーによるトリミングの条件以外は比較例１と同様にしてフィルムロールを得た。やはり端部の盛り上がり変形による端部の割れが発生した。
【００４９】
（比較例４）
実施例１において、トリミングにシャー刃を用いた以外は実施例１と同様にしての方法でフィルムロールの採取を試みたが、途中でフィルムの破断が起こり巻き取り長さが１，５００ｍのフィルムロール採取にとどまった。
【００５０】
各熱可塑性樹脂フィルムの評価結果を表に示した。
【００５１】
【表１】
2009215432.tif 000002
【００５２】
【表２】
2009215432.tif 000003