(57)【要約】  【課題】  一連のダクト管路の位置データをまとめて入力するだけで設定値以下の短管の寸法分を直管に組み入れた割付けを自動的に行う。  【解決手段】  コンピュータに、ダクト単体が相互に複数接続される一連のダクトを一つと見なしてその両端開口の位置関係を数値化した配置データを入力する手順と、この読み込んだダクト製作仕様データに基づいて一連のダクト管路のうち直管部分の長さを算出する手順と、定尺寸法仕様データを読み込む手順と、この読み込んだ定尺寸法仕様データに基づいて直管の定尺本数及びその中で最も短い直管の長さを算出する手順と、この最も短い直管の長さと短管の設定値を比較する手順と、この短管の設定値よりも長くなるように各ダクト単体の割り付けを行う手順とを順次実行させることにより、製作の困難な短管が直管で吸収される。  【選択図】      図１
2009156530.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
直管及び曲管を含むダクト単体が相互に複数接続された一連のダクト管路の両端開口の位置関係を数値化した配置データから、これらの間に配列される各ダクト単体のレイアウトを求めるために、コンピュータに、
前記ダクト単体が相互に複数接続される一連のダクトを一つと見なしてその両端開口の位置関係を数値化した配置データを入力する手順と、
ダクト製作仕様データを読み込む手順と、
この読み込んだダクト製作仕様データに基づいて一連のダクト管路のうち直管部分の長さを算出する手順と、
定尺寸法仕様データを読み込む手順と、
この読み込んだ定尺寸法仕様データに基づいて直管の定尺本数及びその中で最も短い直管の長さを算出する手順と、
この最も短い直管の長さと短管の設定値を比較する手順と、
この短管の設定値よりも長くなるように各ダクト単体の割り付けを行う手順と、
を実行させるためのダクト製造プログラム。
【請求項２】
前記直管及び曲管を含むダクト単体が相互に複数接続された一連のダクト管路の両端開口の位置関係を数値化した配置データから、これらの間に配列される各ダクト単体のレイアウトを求めるために、コンピュータに、
前記ダクト単体が相互に複数接続される一連のダクトを一つと見なしてその両端開口の位置関係を数値化した配置データを入力する手順と、
ダクト製作仕様データを読み込む手順と、
この読み込んだダクト製作仕様データに基づいて曲管の曲率及び長さと一連のダクト管路のうち直管部分の長さとを算出する手順と、
定尺寸法仕様データを読み込む手順と、
この読み込んだ定尺寸法仕様データに基づいて直管の定尺本数及びその中で最も短い直管の長さを算出する手順と、
この最も短い直管の長さと短管の設定値を比較する手順と、
この短管の設定値よりも長くなるように各ダクト単体の割り付けを行う手順と、
を実行させるためのダクト製造プログラム。
【請求項３】
前記コンピュータに、
現場ごとのダクト設定仕様データを読み込む手順と、
この読み込んだ現場ごとのダクト設定仕様データに基づいて各ダクト単体の原寸図を作成する手順を実行させる請求項１または２記載のダクト製造プログラム。
【請求項４】
前記コンピュータに、
ダクト分割仕様データを読み込む手順と、
この読み込んだダクト分割仕様データに基づいて各ダクト単体の原寸図を作成する手順と、
を実行させる請求項１〜３の何れか一つに記載のダクト製造プログラム。
【請求項５】
前記コンピュータに、
前記各ダクト単体の割り付けデータに基づいて各ダクト単体の単品図を作成する手順と、
各ダクト単体を切断するための切断機を制御する制御装置へ該単品図から各ダクト単体の切断に必要なデータをＣＡＭデータとして転送する手順と、
を実行させる請求項１〜４の何れか一つに記載のダクト製造プログラム。
【請求項６】
請求項１〜５の何れか一つに記載のダクト製造プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【請求項７】
請求項１〜５の何れか一つに記載のダクト製造プログラムをコンピュータのファイル装置に記録したダクト製造システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば建築物の空調配管として用いられる直管や曲管などのダクト単体が相互に複数接続された一連のダクト管路において、その両端開口の位置関係を数値化した配置データから、これらの間に配列される各ダクト単体のレイアウトを求めるために使用するダクト製造プログラム、及び該プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体、並びに、該プログラムを使用したダクト製造システムに関する。
詳しくは、一連のダクト管路の一端開口と他端開口との間に各ダクト単体が夫々レイアウトされた原寸図を作成し、この原寸図から各ダクト単体の単品図を作成し、この単品図から各ダクト単体の切断に必要なデータを求めるダクト製造プログラム、及び記録媒体、並びにダクト製造システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の切断機として、パソコンを用いたプラズマ切断機があり、このパソコンは設計室や操作室等の外部パソコンにＬＡＮや無線ＬＡＮにて接続して、設計室等から離れた位置に設置する該プラズマ切断機にデータファイルを瞬時に送信することにより、切断用のアークが発生したプラズマトーチを上下動を含む周回走行させて、ダクトの組立てに必要な側板形状に自動切断している（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】登録実用新案第３０７０３３５号公報（第４−６頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし乍ら、このような従来の切断機へのデータ入力は、設備工事業者が作成した施工図に基づき、ダクト製造業者が施工現場に応じて、手作業により各ダクト単体の割り付けを行って、それらが一連にレイアウトされた原寸図を作成し、更に該原寸図から各ダクト単体の単品図を作成して、この単品図から各ダクト単体の切断に必要なデータを、切断機の外部パソコンなどに手入力によりダクト単体ごとに行っていた。
そのため、データ入力作業に手間取って、作業効率が劣ると共に入力ミスが発生し易いという問題があった。
ところで、直管や曲管やホッパなどのダクト単体の製作時には、その材料である金属板を断面方形の筒状に成形した角形ダクトである場合、それを組み立てる上で必要な最小寸法などのダクト製作仕様、材質ごとにサイズが異なる金属板に対する効率的な直管の定尺寸法仕様だけでなく、施工現場ごとのダクト設定仕様、金属板に対する曲管の効率的なダクト分割仕様など、多数の製作情報を考慮する必要がある。
また、上述した手作業による各ダクト単体の割り付けで、直管でもその長さ寸法が著しく短い、所謂「短管」ができることがある。
この短管は、その後のハゼ折り工程が非常に困難であるだけでなく、それに接続される他のダクト単体との間に接続部が必要となり、この接続部にはそのフランジに取り付けられるコーナー、フランジ間に挟み込まれるパッキン、フランジ同士を連結するクリップやボルト・ナットなど消耗材が必要になってしまい、それらの後工程で作業が困難になる。
そのため、施工図から手作業により各ダクト単体の割り付けを行って原寸図を作成するには多大な時間を必要とし、しかも従来のＣＡＤ／ＣＡＭでは上述した多数の製作情報を包括できず、必然的に熟練な専任者が手を加えているのが現状であり、その結果として作業効率が劣るというという問題があった。
【０００５】
本発明のうち第一の発明は、一連のダクト管路の位置データをまとめて入力するだけで設定値以下の短管の寸法分を直管に組み入れた割付けを自動的に行うことを目的としたものである。
第二の発明は、一連のダクト管路の位置データをまとめて入力するだけで設定値以下の短管の寸法分を曲管に組み入れた割付けを自動的に行うことを目的としたものである。
第三の発明は、第一の発明または第二の発明の目的に加えて、ダクト施工現場ごとに応じた理想的な割付けを自動的に行うことを目的としたものである。
第四の発明は、第一の発明〜第三の発明の何れか一つの目的に加えて、曲管の材料板ロスが少ない理想的な割付けを自動的に行うことを目的としたものである。
第五の発明は、第一の発明〜第四の発明の何れか一つの目的に加えて、ダクト単体の切断作業を自動的に実行させることを目的としたものである。
第六の発明は、第一の発明〜第五の発明の何れか一つの目的に加えて、ダクト製造プログラムを適宜のコンピュータのファイル装置に記録して簡単にダクト製造システムを構築することを目的としたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前述した目的を達成するために、本発明のうち第一の発明は、直管及び曲管を含むダクト単体が相互に複数接続された一連のダクト管路の両端開口の位置関係を数値化した配置データから、これらの間に配列される各ダクト単体のレイアウトを求めるために、コンピュータに、前記ダクト単体が相互に複数接続される一連のダクトを一つと見なしてその両端開口の位置関係を数値化した配置データを入力する手順と、この読み込んだダクト製作仕様データに基づいて一連のダクト管路のうち直管部分の長さを算出する手順と、定尺寸法仕様データを読み込む手順と、この読み込んだ定尺寸法仕様データに基づいて直管の定尺本数及びその中で最も短い直管の長さを算出する手順と、この最も短い直管の長さと短管の設定値を比較する手順と、この短管の設定値よりも長くなるように各ダクト単体の割り付けを行う手順と、を実行させることを特徴とするものである。
第二の発明は、直管及び曲管を含むダクト単体が相互に複数接続された一連のダクト管路の両端開口の位置関係を数値化した配置データから、これらの間に配列される各ダクト単体のレイアウトを求めるために、コンピュータに、前記ダクト単体が相互に複数接続される一連のダクトを一つと見なしてその両端開口の位置関係を数値化した配置データを入力する手順とこの読み込んだダクト製作仕様データに基づいて曲管の曲率及び長さと一連のダクト管路のうち直管部分の長さとを算出する手順と、定尺寸法仕様データを読み込む手順と、この読み込んだ定尺寸法仕様データに基づいて直管の定尺本数及びその中で最も短い直管の長さを算出する手順と、この最も短い直管の長さと短管の設定値を比較する手順と、この短管の設定値よりも長くなるように各ダクト単体の割り付けを行う手順と、を実行させることを特徴とするものである。
第三の発明は、第一の発明または第二の発明の構成に、前記コンピュータに、現場ごとのダクト設定仕様データを読み込む手順と、この読み込んだ現場ごとのダクト設定仕様データに基づいて各ダクト単体の原寸図を作成する手順を実行させる構成を加えたことを特徴とする。
第四の発明は、第一の発明〜第三の発明の何れか一つの構成に、前記コンピュータに、ダクト分割仕様データを読み込む手順と、この読み込んだダクト分割仕様データに基づいて各ダクト単体の原寸図を作成する手順と、を実行させる構成を加えたことを特徴とする。
第五の発明は、第一の発明〜第四の発明の何れか一つの構成に、前記コンピュータに、前記各ダクト単体の割り付けデータに基づいて各ダクト単体の単品図を作成する手順と、各ダクト単体を切断するための切断機を制御する制御装置へ該単品図から各ダクト単体の切断に必要なデータをＣＡＭデータとして転送する手順と、を実行させる構成を加えたことを特徴とする。
また、第六の発明のコンピュータ読み取り可能な記録媒体は、第一の発明〜第五の発明の何れか一つに記載のダクト製造プログラムを記録したものである。
更に、第七の発明のダクト製造システムは、第一の発明〜第六の発明の何れか一つに記載のダクト製造プログラムをコンピュータのファイル装置に記録したものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のうち第一の発明は、コンピュータに、ダクト単体が相互に複数接続される一連のダクトを一つと見なしてその両端開口の位置関係を数値化した配置データを入力する手順と、この読み込んだダクト製作仕様データに基づいて一連のダクト管路のうち直管部分の長さを算出する手順と、定尺寸法仕様データを読み込む手順と、この読み込んだ定尺寸法仕様データに基づいて直管の定尺本数及びその中で最も短い直管の長さを算出する手順と、この最も短い直管の長さと短管の設定値を比較する手順と、この短管の設定値よりも長くなるように各ダクト単体の割り付けを行う手順とを順次実行させることにより、製作の困難な短管が直管で吸収される。
従って、一連のダクト管路の位置データをまとめて入力するだけで設定値以下の短管の寸法分を直管に組み入れた割付けを自動的に行うことができる。
その結果、施工図に基づきダクト製造業者が施工現場に応じて手作業により各ダクト単体の割り付けを行っていた従来のものに比べ、割付けに要する時間を大幅に短縮化でき、作業効率を飛躍的に高めることができる。
更に、専門知識の少ない初心者でも割付け作業が行えるため、熟練な専任者が不要となって、コスト面でも大きなメリットを確保できる。
また、製作が困難な短管を作成する必要がないので、その製造や接続などの後工程が容易になる。
【０００８】
第二の発明は、コンピュータに、ダクト単体が相互に複数接続される一連のダクトを一つと見なしてその両端開口の位置関係を数値化した配置データを入力する手順と、この読み込んだダクト製作仕様データに基づいて曲管の曲率及び長さと一連のダクト管路のうち直管部分の長さとを算出する手順と、定尺寸法仕様データを読み込む手順と、この読み込んだ定尺寸法仕様データに基づいて直管の定尺本数及びその中で最も短い直管の長さを算出する手順と、この最も短い直管の長さと短管の設定値を比較する手順と、この短管の設定値よりも長くなるように各ダクト単体の割り付けを行う手順とを順次実行させることにより、製作の困難な短管が曲管で吸収される。
従って、一連のダクト管路の位置データをまとめて入力するだけで設定値以下の短管の寸法分を曲管に組み入れた割付けを自動的に行うことができる。
その結果、施工図に基づきダクト製造業者が施工現場に応じて手作業により各ダクト単体の割り付けを行っていた従来のものに比べ、割付けに要する時間を大幅に短縮化でき、作業効率を飛躍的に高めることができる。
更に、専門知識の少ない初心者でも割付け作業が行えるため、熟練な専任者が不要となって、コスト面でも大きなメリットを確保できる。
また、製作が困難な短管を作成する必要がないので、その製造や接続などの後工程が容易になる。
【０００９】
第三の発明は、第一の発明または第二の発明の効果に加えて、コンピュータに、現場ごとのダクト設定仕様データを読み込む手順と、この読み込んだ現場ごとのダクト設定仕様データに基づいて各ダクト単体の原寸図を作成する手順を実行させたので、ダクト施工現場ごとに応じた理想的な割付けを自動的に行うことができる。
【００１０】
第四の発明は、第一の発明〜第三の発明の何れか一つの効果に加えて、コンピュータに、ダクト分割仕様データを読み込む手順と、この読み込んだダクト分割仕様データに基づいて各ダクト単体の原寸図を作成する手順とを実行させたので、曲管の材料板ロスが少ない理想的な割付けを自動的に行うことができる。
【００１１】
第五の発明は、第一の発明〜第四の発明の何れか一つの効果に加えて、コンピュータに、各ダクト単体の割り付けデータに基づいて各ダクト単体の単品図を作成する手順と、各ダクト単体を切断するための切断機を制御する制御装置へ該単品図から各ダクト単体の切断に必要なデータをＣＡＭデータとして転送する手順とを順次実行させたので、ダクト単体の切断作業を自動的に実行させることができる。
その結果、単品図から各ダクト単体の切断に必要なデータを切断機の外部パソコンなどに手入力や転記していた従来のものに比べ、切断機への入力作業が必要なくなって、無駄な入力ミスを減らすことができ、切断までの作業効率を飛躍的に高めることができる。
更に、専門知識の少ない初心者でも切断機への入力作業が行えるため、熟練な専任者が不要となって、コスト面でも大きなメリットを確保できる。
【００１２】
第六の発明は、ダクト製造プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体であるので、第一の発明〜第五の発明の効果に加え、ダクト製造プログラムを適宜のコンピュータのファイル装置に記録（インストール）して簡単にダクト製造システムを構築することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
本発明の実施形態に係るダクト製造システムは、図１に示す如く、ダクト製造プログラム１（ソフトウェア）をコンピュータのファイル装置２に記録（インストール）したものである。
【００１４】
コンピュータは、ハードディスクドライブなどのファイル装置２と、ＣＰＵ３、メインメモリ４、キーボードやマウスなどの入力装置５、及びディスプレイなどの表示装置６などを備えており、これらＣＰＵ３などはコンピュータのシステムバス７に夫々接続されている。
また、システムバス７には、必要に応じて、プリンタなどの印刷装置８や、各ダクト単体を切断するための例えばプラズマ切断機などの切断機を制御する制御装置９も接続されている。
この切断機の制御装置９は、ＬＡＮケーブル又は無線ＬＡＮなどを介してシステムバス７と接続される。
【００１５】
上記ダクト製造プログラム１は、制御プログラム１ａ、曲管の曲率・長さ算出ルールファイル１ｂ、直管長さ算出ルールファイル１ｃ、定尺本数算出ルールファイル１ｄ、最終短管長さ算出ルールファイル１ｅ、短管長さ比較ルールファイル１ｆ、などを備えており、ファイル装置２に予め記録されている。
このダクト製造プログラム１をコンピュータ上で起動させれば、上記制御プログラム１ａがメインメモリ４上に読み込まれ、この制御プログラム１ａの指令によって上記ＣＰＵ３が各ファイル１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ，１ｅ、１ｆなどから適用すべきルールやデータを検索し、上記メインメモリ４上に読み出すなどして各種の処理を実行するようになっている。
【００１６】
このダクト製造プログラム１による処理を詳細に説明する前に、後述する図１４に示すような直管Ａ及びエルボやＳ管などの曲管Ｂ、それ以外のホッパＣなどからなるダクト単体が相互に複数接続される一連のダクト管路Ｄを自動的に割付ける例について説明する。
【００１７】
上記ダクト単体の製作時には、その材料である金属板を断面方形の筒状に成形した角形ダクトである場合、金属板を折曲げてその端部にハゼを形成し、このハゼ同士を突き合わせ相互に係合させることで組み立てられるため、それを組み立てる上で必要な最小寸法などのダクト製作仕様、材質ごとにサイズが異なる金属板に対する効率的な直管Ａの定尺寸法仕様、施工現場ごとのダクト設定仕様、金属板に対する曲管Ｂの効率的なダクト分割仕様、それに加えて一連のダクト管路Ｄの直管部分の中で最も短い直管（以下「短管」と言う）Ａ′の長さに関する製作仕様など、多数の製作情報を考慮する必要がある。
【００１８】
上記ダクト製作仕様とは、角形ダクトのハゼを成形する上で必要な最小長さ（Ｌ）寸法と、曲管Ｂなどの角形ダクトを組立てる上でＲ形状などの組立容易な最小半径（Ｒ）寸法とが、上記メインメモリ４のダクト製作仕様テーブル４ａに、例えばＣＡＤデータなどで予め記録されている。
角形ダクトのハゼは、ハゼ折り機で成形されるが、このハゼにはボタンパンチハゼやミツイハゼなどの複数種類があり、それに応じて専用のハゼ折り機も複数種類あるため、これらハゼに応じた成形可能な最小長さ寸法も複数種類となり、これら全てを記録している。
また、曲管Ｂなどの角形ダクトを組立てる上で組立容易な最小半径寸法と、それにより成形される長さ（Ｌ）寸法も同様に、その全てを記録している。
【００１９】
上記定尺寸法仕様とは、材質ごとにサイズが異なる金属板に対して最も効率的に切断可能な直管Ａの定尺寸法が、上記メインメモリ４の定尺寸法仕様テーブル４ｂに、例えばＣＡＤデータなどで予め記録されている。
直管Ａの定尺寸法とは、その材料がコイル状金属板である場合にはそのコイル幅の長さで切断され成形される直管Ａを定尺直管と言い、この定尺直管のサイズで切断すれば、板ロスも最小で製作労務費も少なくなるため、材質ごとに異なる条件により様々に変化する定尺直管の長さ（Ｌ）寸法の全てを記録している。
因みに現在使用されている材質別の鉄板コイルの幅の種類を以下に示す。
ア、亜鉛鉄板        ６尺幅（1829mm）、４尺幅（1219mm）、３尺幅（914mm）
イ、ガルバリウム    ４尺幅（1219mm）、３尺幅（914mm）
ウ、塩ビ被覆鋼板    ４尺幅（1219mm）、３尺幅（914mm）
エ、ステンレス鋼板  ６尺幅（1829mm）、４尺幅（1219mm）、３尺幅（914mm）
また、直管Ａの材料がコイル以外の切板である場合には、そのサイズに合わせて切断すれば、同様に板ロスも最小で製作労務費も少なくなるため、材質ごとに異なる条件により様々に変化する定尺直管の長さ（Ｌ）寸法の全てを記録している。
因みに現在使用されている材質別の切板のサイズの種類を以下に示す。
カ、亜鉛鉄板        ３尺×６尺（914×1829mm）、４尺×８尺（1219×2438mm)、
５尺×１０尺（1524×3048mm）
キ、ガルバリウム    ３尺×６尺（914×1829mm）、４尺×８尺（1219×2438mm)
ク、塩ビ被覆鋼板    ３尺×６尺（914×1829mm）、４尺×８尺（1219×2438mm)
ケ、ステンレス鋼板  ３尺×６尺（914×1829mm）、４尺×８尺（1219×2438mm)、
５尺×１０尺（1524×3048mm）、1000×2000mm
【００２０】
上記施工現場ごとのダクト設定仕様とは、例えば国土交通省仕様をはじめとして現場ごとに金属板の材質、板厚、ダクト単体同士の接合部工法、補強基準、ハゼ種類などが異なるため、これら現場ごとの仕様設定が、上記メインメモリ４のダクト設定仕様テーブル４ｃに、例えばＣＡＤデータなどで予め記録されている。
【００２１】
上記金属板に対する曲管Ｂの効率的なダクト分割仕様とは、例えばエルボなど曲管を製作する上で曲線が多くなることから金属板のロスが多く、しかも単体サイズが大きくなると金属板ロスも更に多くなるため、金属板のサイズごとの分割配置に関する仕様が、上記メインメモリ４のダクト分割仕様テーブル４ｄに、例えばＣＡＤデータなどで予め記録されている。
【００２２】
また、上記短管Ａ′の長さに関する製作仕様とは、一連のダクト管路Ｄの直管部分において定尺直管の長さ寸法よりも著しく短い短管Ａ′が接続されると、この短管Ａ′の製作が困難になると共に、該短管Ａ′と他のダクト単体との間に接続部が必要となり、この接続部にはそのフランジに取り付けられるコーナー（図示せず）、フランジ間に挟み込まれるパッキン（図示せず）、フランジ同士を連結するクリップやボルト・ナットなど消耗材が必要になるため、該短管Ａ′の最小長さ（Ｌ）寸法を設定値として、上記メインメモリ４のユーザー定義テーブルに、例えばＣＡＤデータなどで可変可能に記録している。
図示例の場合には、このユーザー定義テーブルを上記定尺寸法仕様テーブル４ｂと一緒に保存しているが、例えば上記ダクト製作仕様テーブル４ａに保存するか、又はその他のテーブルなどに保存することも可能である。
【００２３】
そして、上記ダクト製造プログラム１は、これらダクト単体が相互に複数接続される一連のダクト管路Ｄを一つのブロックと見なしてその両端開口の位置関係を数値化した配置データを入力するだけで、上述したような多数の製作情報に応じた各ダクト単体の割り付けをコンピュータ上で仮想的に実行し、それにより、該一連のダクト管路Ｄの直管部分のうち最も短い短管Ａ′の長さ寸法を算出し、可変可能に設定された短管Ａ′の最小長さ寸法と比較して、この短管Ａ′の設定値よりも長くなるように割り付けを行うものである。
【００２４】
次に、斯かるダクト製造プログラム１による処理の手順例を図２に示すフローチャート及び図３〜図１２に示す前記表示装置６の入力画面に基づいてより詳細に説明する。
【００２５】
先ず、上記メインメモリ４又はその他の記憶手段（図示せず）から、例えばＣＡＤデータなどで予め記録されていたブロック入力の形状を読み込み、設備工事業者が作成した角形ダクトの施工図において、入力する一連のダクト管路Ｄの形状に類似したブロック入力の形状を選択して決定する。
【００２６】
そして、ダクト単体が相互に複数接続される一連のダクト管路Ｄの口径サイズＷ１×Ｈ１と、その両端開口の位置関係を数値化した配置データを入力する（ステップＳ１）。
この際、ダクト単体の製造に使用する金属板の材質やサイズを同時に入力することが好ましい。
【００２７】
図３に示す例では、曲管Ｂとして略Ｌ字形のエルボを選択している。
ここで、ダクト単体が相互に複数接続される一連のダクト管路Ｄを一つのブロックと見なした配置データとして、この一連のダクト管路Ｄの両端開口からＸＹ方向へ延びる延長線の交点から各開口端縁までの長さ寸法Ｆ１，Ｆ２を入力している。
また、上記ＸＹ方向のみの配置データに代えて、ＸＹＺ方向の配置データを入力することも可能である。
【００２８】
次いで、前記制御プログラム１ａの指令を受けた前記ＣＰＵ３により、前記曲管Ｂの曲率・長さ算出ルールファイル１ｂが検索され、この曲管の曲率・長さ算出ルールファイル１ｂから、上記ブロック入力の形状に応じた曲管Ｂの曲率・長さ算出ルールが前記メインメモリ４上に読み出される。
この曲管Ｂの曲率・長さ算出ルールは、該メインメモリ４のダクト製作仕様テーブル４ａからダクト製作仕様データを読み込み、それに基づいて図示例の場合には、エルボの内側半径（Ｒ値）を算出すると共に、そのＲ値で成形されるエルボの長さ寸法を算出する（ステップＳ２）。
【００２９】
それにより、前記表示装置６の入力画面には、上記エルボの内側半径Ｒ１に算出値が表示され、それに応じて図４に示す如く、上記ブロック入力の形状が同時に変化する。
このエルボの内側半径Ｒ１は、必要に応じて変更入力することもできる。
また、上記ブロック入力の形状は、上述した口径サイズＷ１×Ｈ１及び配置データＦ１，Ｆ２の入力によっても同時に変化する。
【００３０】
その後、前記制御プログラム１ａの指令を受けた前記ＣＰＵ３により、前記直管長さ算出ルールファイル１ｃが前記メインメモリ４上に読み出される。
この直管長さ算出ルールは、前記一連のダクト管路Ｄの長さ寸法から上記曲管Ｂを除いた直管部分の長さ寸法を算出する（ステップＳ３）。
【００３１】
次いで、前記制御プログラム１ａの指令を受けた前記ＣＰＵ３により、前記定尺本数算出ルールファイル１ｄが前記メインメモリ４上に読み出される。
この定尺本数算出ルールは、該メインメモリ４のダクト製作仕様テーブル４ｂから定尺寸法仕様データを読み込み、それに基づいて直管Ａの製造に使用する金属板の材質やサイズに応じた定尺直管の本数を算出する（ステップＳ４）。
【００３２】
その後、前記制御プログラム１ａの指令を受けた前記ＣＰＵ３により、定尺直管の算出結果を、主に使用する切断機などの付加条件から設定を変更する必要があれば、設定変更を行ってから、再度、定尺直管の本数を算出する（ステップＳ５でＮＯ）。
【００３３】
また、そのまま設定変更の必要がない（ステップＳ５でＹＥＳ）場合には、前記制御プログラム１ａの指令を受けた前記ＣＰＵ３により、前記最終短管長さ算出ルールファイル１ｅが前記メインメモリ４上に読み出される。
この最終短管長さ算出ルールは、前記一連のダクト管路Ｄの長さ寸法から上記曲管Ｂ及び定尺直管を除いた短管Ａ′の最小長さ寸法を算出する（ステップＳ６）。
【００３４】
それにより、図５に示す如く、上述した算出結果に基づいて各ダクト単体の割り付けが自動的に行われ、前記表示装置６の入力画面に自動割り付けの結果が表示される。
【００３５】
その後、前記制御プログラム１ａの指令を受けた前記ＣＰＵ３により、前記短管長さ比較ルールファイル１ｆが前記メインメモリ４上に読み出される。
この短管長さ比較ルールは、該メインメモリ４のダクト製作仕様４ｂと一緒に保存するか又は別個に保存したユーザー定義テーブルから短管Ａ′の最小長さ寸法の設定値を読み込み、この設定された短管Ａ′の最小長さ寸法と、上記ステップＳ６で算出された短管Ａ′の最小長さ寸法とを比較する（ステップＳ７）。
【００３６】
この際、必要に応じて、例えば直管Ａの製造に使用する金属板の材質やサイズなどに応じた定尺直管のサイズ変更するか、又は短管Ａ′の最小長さ寸法の設定値を変更すれば、再度、上記ステップＳ２に戻って、上述した処理が実行される（ステップＳ７でＮＯ）。
【００３７】
定尺直管のサイズを金属板のサイズ変更などにより設定変更した場合には、図６（ａ）（ｂ）に示す如く、各ダクト単体の割り付けが自動的に変更され、前記表示装置６の入力画面の表示も変更される。
それにより、短管Ａ′の長さ寸法が長くなって、製作の困難な著しく短い短管Ａ′を作成する必要がなくなる。
【００３８】
更に、短管Ａ′の最小長さ寸法の設定値を変更した場合には、図７（ａ）（ｂ）に示す如く、各ダクト単体の割り付けが自動的に変更され、前記表示装置６の入力画面の表示も変更される。
それにより、設定値以下の短管Ａ′がエルボに吸収されて、製作が困難な短管Ａ′を作成する必要がなくなると共に、該短管Ａ′との接続部を削減して、それに付随するコーナーやパッキンやクリップやボルト・ナットなど消耗材をも削減できる。
【００３９】
また、このように割り付けられた各ダクト単体の相互間には、上記接続部や消耗材が必要になるが、これら接続部及び消耗材を含めた各ダクト単体の伸び分も予め設定可能である。
ダクト単体の一本分の伸び分を設定した場合には、図８に示す如く、エルボなどの曲管Ｂや短管Ａ′でダクト単体の本数×伸び寸法分をマイナスするようにしている。
【００４０】
そして、このように短管Ａ′の問題が解決されて、上述した設定変更の必要がなくなった（ステップＳ７でＹＥＳ）場合には、作業者が確認して上記割り付け結果を登録する（ステップＳ８）。
この確認作業で問題があれば、再度、上記ステップＳ１に戻って、上述した処理が実行される（ステップＳ８でＮＯ）。
【００４１】
なお、図示例の場合には、一連のダクト管路Ｄの形状に類似したブロック入力の形状として、略Ｌ字形のエルボが配置されたものを選択した場合を示したが、その以外の例として、図９（ａ）に示す略Ｓ字形のエルボや図１０（ａ）に示す略Ｃ字形のエルボだけでなく、図１１（ａ）に示すＳ管や図１２（ａ）に示す直管のみが配置されたブロック入力の形状を選択することも可能である。
これらの場合も図９（ｂ）〜図１２（ｂ）に示す如く、略Ｌ字形のエルボと同様に自動割り付けが行われる。
【００４２】
それにより、例えば図１３に示すような設備工事業者が作成した角形ダクトの施工図に基づいて、上述したようにブロック入力を行えば、図１４に示すような施工現場に応じた一連のダクト管路Ｄの原寸図が完成する。
【００４３】
更に、斯かるダクト製造プログラム１は、上述した割り付けデータに基づいて、その割り付けられた各ダクト単体の単品図を作成し、そのデータをＣＡＭデータとして、例えばプラズマ切断機などの切断機を制御する制御装置９へ転送することにより、該切断機で各ダクト単体を切断させることも可能である。
【００４４】
次に、上述した割り付けデータに基づいて各ダクト単体の単品図を作成する処理の手順例を図２に示すフローチャートに基づいてより詳細に説明する。
【００４５】
先ず、各ダクト単体の登録が開始されると（ステップＳ９）、前記メインメモリ４のダクト設定仕様テーブル４ｃから現場ごとの仕様設定を読み込み、それに基づいて現場ごとに応じた各ダクト単体の単品図を作成する（ステップＳ１０）。
【００４６】
次いで、前記メインメモリ４のダクト分割仕様テーブル４ｄから金属板のサイズごとの分割配置に関する仕様を読み込み、それに基づいて主に曲管Ｂを製作する上で金属板ロスが多くなる場合には、効率的な分割配置を行った単品図を作成する（ステップＳ１１）。
【００４７】
このように作成された各ダクト単体の単品図を作業者が確認して登録する（ステップＳ１２）。
それにより、図１４に示すような施工現場に応じた一連のダクト管路Ｄの原寸図に基づいて、図１５に示すような各ダクト単体の単品図が完成する。
その後、この単品図のデータをＣＡＭデータとして、前記切断機を制御する制御装置９へ転送すれば、該切断機で各ダクト単体の切断が可能となる。
【００４８】
一方、前記ダクト製造プログラム１を記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体としておけば、ダクト製造プログラム１を適宜のコンピュータのファイル装置に記録（インストール）して簡単にダクト製造システムを構築できるという利点がある。
なお、記録媒体には、ダクト製造プログラムと共に、このダクト製造プログラムをコンピュータのファイル装置に簡単に記録（インストール）するためのインストールプログラムなどを記録しておくことができる。
このような記録媒体としては、ＦＤ、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−ＲＷ、ＣＤ−Ｒ、ＭＯ、ＤＶＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＷ、ＤＶＤ−Ｒなどの各種のものが挙げられる。
【００４９】
更に、前示実施例では、設備工事業者が作成した角形ダクトの施工図に基づいてブロック入力した場合を説明したが、これに限定されず、角形ダクトの他に丸形ダクトに使用したり、空調用ダクト以外に使用しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の実施形態に係るダクト製造システムのシステム構成図である。
【図２】ダクト製造プログラムによる処理の手順の一例を示すフローチャートである。
【図３】表示装置の入力画面でブロック入力前の形状を示す説明図である。
【図４】ブロック入力後の説明図である。
【図５】自動割り付けの結果が表示された説明図である。
【図６】設定変更した場合の説明図で、（ａ）が設定変更前を示し、（ｂ）が設定変更後を示している。
【図７】設定変更した場合の説明図で、（ａ）が設定変更前を示し、（ｂ）が設定変更後を示している。
【図８】ダクト単体の伸び分を設定した場合の説明図である。
【図９】ブロック入力形状の変形例を示す説明図で、（ａ）がブロック入力前を示し、（ｂ）がブロック入力後を示している。
【図１０】ブロック入力形状の変形例を示す説明図で、（ａ）がブロック入力前を示し、（ｂ）がブロック入力後を示している。
【図１１】ブロック入力形状の変形例を示す説明図で、（ａ）がブロック入力前を示し、（ｂ）がブロック入力後を示している。
【図１２】ブロック入力形状の変形例を示す説明図で、（ａ）がブロック入力前を示し、（ｂ）がブロック入力後を示している。
【図１３】施工図の一例を示す説明図である。
【図１４】原寸図の一例を示す説明図である。
【図１５】単品図の一例を示す説明図である。
【符号の説明】
【００５１】
１  ダクト製造プログラム            ２  ファイル装置
３  ＣＰＵ                          ４  メインメモリ
５  入力装置                        ６  表示装置
７  システムバス                    ８  印刷装置
９  切断機の制御装置                Ａ  ダクト単体（直管）
Ａ′  ダクト単体（短管）            Ｂ  ダクト単体（曲管）
Ｃ  ダクト単体（ホッパ）            Ｄ  一連のダクト管路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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