(57)【要約】【課題】軽量でありながら、高速で定着した場合にも、紙しわの発生を抑制する電子写真用塗被紙を提供すること。【解決手段】パルプ繊維を含む基材と、該基材の両面に設けられ且つ熱可塑性樹脂を含む塗工層とを有し、ＪＩＳ−Ｐ８１２４に従って測定した坪量が４０ｇ／ｍ２〜９０ｇ／ｍ２であり、夫々１５０℃に加熱した状態での、ＰＦＡシートに対する前記塗工層表面の摩擦力と、ＰＦＡ積層ポリイミドシートに対する前記塗工層表面の摩擦力との差が、１．５Ｎ以上であることを特徴とする電子写真用塗被紙。ここで、ＰＦＡシートおよびＰＦＡ積層ポリイミドシートの、夫々の表面粗さＲａは、０．０１〜０．０５μｍ、０．７〜０．８μｍである。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
パルプ繊維を含む基材と、該基材の両面に設けられ且つ熱可塑性樹脂を含む塗工層とを有し、
ＪＩＳ−Ｐ８１２４に従って測定した坪量が４０ｇ／ｍ２〜９０ｇ／ｍ２であり、
夫々１５０℃に加熱した状態での、ＰＦＡシートに対する前記塗工層表面の摩擦力と、ＰＦＡ積層ポリイミドシートに対する前記塗工層表面の摩擦力との差が、１．５Ｎ以上であることを特徴とする電子写真用塗被紙。
ここで、ＰＦＡシートおよびＰＦＡ積層ポリイミドシートの、夫々の表面粗さＲａは、０．０１〜０．０５μｍ、０．７〜０．８μｍである。
【請求項２】
６０°光沢が７％以上であることを特徴とする請求項１に記載の電子写真用塗被紙。
【請求項３】
静電潜像保持体表面を帯電する帯電工程と、帯電された静電潜像保持体表面に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記静電潜像が形成された前記静電潜像保持体表面に現像剤を付与することにより前記静電潜像を現像してトナー像を形成するトナー像形成手段と、前記トナー像を前記静電潜像保持体表面から請求項１又は２に記載の電子写真用塗被紙表面に転写する転写工程と、前記トナー像が転写された前記電子写真用塗被紙を、加熱ロールと該加熱ロールを押圧するように対向配置された加圧ベルトとを有する定着機の前記加熱ロールと前記加圧ベルトとの間を通過させて、加熱加圧することにより、前記トナー像を前記電子写真用塗被紙表面に定着させる定着工程と、を含むことを特徴とする画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は電子写真用塗被紙およびこれを用いた画像形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
レーザープリンタや複写機といった電子写真方式の画像形成装置は、いまやオフィスのみならず、軽印刷用途にも幅広く利用されつつある。特に近年、オンデマンド出版物の分野では、従来の印刷機を用いて印刷物を作製する場合に比べて、電子写真方式の画像形成装置を用いて印刷物を作製する場合の方が、時間的にもコスト的にも優位である。このため、カタログ、チラシなどの印刷物を小部数作製するようなケースでは、カラーレーザープリンターやカラー複写機などの電子写真方式の画像形成装置を利用して印刷物を作製しようという傾向が顕著になっている。そのため、カラープリンターやカラー複写機は高速化・高画質化が進んでいる。
【０００３】
高画質化に対応するために、従来レーザープリンターや複写機で使用されてきたＰＰＣ用紙、プリンタ用紙に加えて、これまで商業印刷の分野で使用されてきた高光沢の塗被紙を使用して、鮮明な画像を得ようとするケースが増えてきた。その中でも特にオンデマンド性の要求される、カタログや小冊子の本文用紙、チラシ、リーフレットの作製には、より軽量で且つ適度な白紙光沢を持つ塗被紙を使用したいという要求が高まっている。
【０００４】
しかし、このような商業印刷の分野で用いられてきた軽量で適度な白紙光沢を有する塗被紙を、カラーレーザープリンタやカラー複写機に使用すると定着時に用紙に紙しわが発生して、印刷物の商品価値が著しく劣る結果となる。
【０００５】
このような紙しわ発生の問題を解決するために、定着機の加圧部材を想定した部材との摩擦係数が０．８５以下であり、且つ、紙厚とＣＤ方向引張弾性率との積を３．５×１０５以上に制御した用紙が提案されている（例えば特許文献１参照）。また、定着用回転体との静摩擦係数を４．５以下に設定した用紙が提案されている（例えば特許文献２参照）。
【特許文献１】特開２００５−３３１６４５号公報
【特許文献２】特開２００３−１４０３７５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述したような塗被紙の紙しわを改善する技術を利用して用紙を作製しても、適度な白紙光沢を有する軽量の塗被紙、特に坪量が９０ｇ／ｍ２以下の軽量の塗被紙を用いて、高速な画像形成（高速定着）が可能な電子写真方式を利用したフルカラー複写機やプリンターで使用した場合には紙しわが発生してしまう場合があった。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、軽量でありながら、高速で定着した場合にも、紙しわの発生を抑制する電子写真用塗被紙およびこれを用いた画像形成方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題は以下の本発明により達成される。すなわち、本発明は、
＜１＞
パルプ繊維を含む基材と、該基材の両面に設けられ且つ熱可塑性樹脂を含む塗工層とを有し、ＪＩＳ−Ｐ８１２４に従って測定した坪量が４０ｇ／ｍ２〜９０ｇ／ｍ２であり、夫々１５０℃に加熱した状態での、ＰＦＡシートに対する前記塗工層表面の摩擦力と、ＰＦＡ積層ポリイミドシートに対する前記塗工層表面の摩擦力との差が、１．５Ｎ以上であることを特徴とする電子写真用塗被紙。
ここで、ＰＦＡシートおよびＰＦＡ積層ポリイミドシートの、夫々の表面粗さＲａは、０．０１〜０．０５μｍ、０．７〜０．８μｍである。
【０００８】
＜２＞
６０°光沢が７％以上であることを特徴とする＜１＞に記載の電子写真用塗被紙である。
【０００９】
＜３＞
静電潜像保持体表面を帯電する帯電工程と、帯電された静電潜像保持体表面に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記静電潜像が形成された前記静電潜像保持体表面に現像剤を付与することにより前記静電潜像を現像してトナー像を形成するトナー像形成手段と、前記トナー像を前記静電潜像保持体表面から請求項１又は２に記載の電子写真用塗被紙表面に転写する転写工程と、前記トナー像が転写された前記電子写真用塗被紙を、加熱ロールと該加熱ロールを押圧するように対向配置された加圧ベルトとを有する定着機の前記加熱ロールと前記加圧ベルトとの間を通過させて、加熱加圧することにより、前記トナー像を前記電子写真用塗被紙表面に定着させる定着工程と、を含むことを特徴とする画像形成方法である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、軽量でありながら、高速で定着した場合にも、紙しわの発生を抑制する電子写真用塗被紙およびこれを用いた画像形成方法が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明者らは、上記課題を達成するために、上述したような塗被紙の紙しわを改善する技術を利用した塗被紙を用いて、高速で定着（プロセススピードに換算して約１００ｍｍ／ｓ〜５００ｍｍ／ｓの速度域）を実施した場合に紙しわが抑制できない原因について鋭意検討した。
【００１２】
まず、高速定着に適した定着機としては、通常、一対の定着部材が、加熱ロールと加圧ベルトとから構成される。このような定着機では、用紙の給紙方向に沿って発生する紙しわの発生を抑制するために、加熱ロールと加圧ベルトとの間を通過する用紙が加熱ロールの軸方向の両側に牽引されるように加熱ロールと加圧ベルトとにより形成される接触部の軸方向の圧力分布が調整される。この場合、圧力分布の調整は、通常、加熱ロールを利用して行われる。そして、このような定着機における紙シワの抑制は、用紙が通過する際に、用紙が加熱ロール側に従動し、且つ、用紙に対して加熱ロールの軸方向の両側へと牽引される力が作用することに起因する。
【００１３】
しかし、上述したような条件で設定された定着機においても、定着時に紙しわが発生する大きな原因の一つは、用紙が加熱ロールと加圧ベルトとの間を通過する際に、用紙の加熱ロール側と接触する面の摩擦力と、用紙の加圧ベルト側と接触する面の摩擦力とのアンバランスが発生してしまうためであると考えられる。
【００１４】
すなわち、定着に際しては、用紙と加熱ロールとの間、および、用紙と加圧ベルトとの間で摩擦力が発生している。それゆえ、用紙と加熱ロールとの間に発生する摩擦力が、用紙と加圧ベルトとの間に発生する摩擦力と比べて、相対的により小さくなれば、用紙は加熱ロール側よりも加圧ベルト側に従動する傾向が強くなる。この場合、用紙に対して加熱ロールの軸方向の両側へと牽引する力が、用紙に作用し難くなる。それゆえ、用紙が加熱ロールの軸方向中央に向かって挫屈し、結果として、用紙の中央付近に縦に伸びる紙しわ（給紙方向と略並行な方向に伸びる紙しわ）が発生することとなる。
【００１５】
一方、本発明者らは、定着機に起因して発生する紙しわについて種々の調査を行った結果、紙しわの発生頻度は、用紙の坪量が同程度であれば、非塗被紙よりも塗被紙の方が頻度が高いこと、用紙の紙厚が同一である塗被紙と非塗被紙とを比較した場合に、ＣＤ方向引張弾性率は塗被紙の方が高いにもかかわらず、紙しわの発生頻度は塗被紙の方が高いことを確認した。
【００１６】
このような塗被紙と非塗被紙との紙しわ発生傾向の違いから、本発明者らは、塗被紙では、塗被紙が定着機を通過する際に、上述したような用紙の加熱ロール側と接触する面の摩擦力と、用紙の加圧ベルト側と接触する面の摩擦力とのアンバランスが発生するために、紙しわが発生し易いものと考えた。
【００１７】
具体的には以下の理由により、塗被紙の方が非塗被紙よりも紙しわが発生しやすくなるものと考えられる。
まず、（１）熱可塑性樹脂等からなる接着剤を多く含み、表面の平坦性や追従性に優れた塗工層を有する塗被紙では、パルプ繊維が表面に露呈し、表面の平坦性や追従性に劣る非塗被紙と比べて、加熱ロールや加圧ベルトに対する密着性が高い。これに加えて、（２）加熱ロール表面よりも加圧ベルト表面の方が粗面であるため、塗被紙では、加熱ロールに対する密着性向上効果よりも加圧ベルトに対する密着性向上効果が大きくなる。
以上の２つの理由から、非塗被紙と比べて塗被紙では、塗被紙と加圧ベルトとの摩擦力が、塗被紙と加熱ロールとの摩擦力よりも相対的に大きくなる傾向にある。この場合、塗被紙は、加熱ロール側ではなく加圧ベルト側に従動する傾向が強くなり、紙しわの発生を抑制することが困難となる。
【００１８】
一方、特許文献１に示される定着機の加圧部材を想定した部材との摩擦係数が０．８５以下であり、且つ、紙厚とＣＤ方向引張弾性率との積を３．５×１０５以上に制御した用紙では、加熱部材と用紙との間の摩擦力と、加圧部材と用紙との間の摩擦力との相対的な関係については何ら考慮されていない。このため、塗被紙と加熱部材との摩擦力が低下すると、塗被紙は加圧部材の動作に従動しやすくなり、紙しわの発生を十分に抑制できなくなる場合も考えられる。
【００１９】
また、特許文献２に示される定着用回転体との静摩擦係数を４．５以下に設定した用紙は、加熱ロール及び加圧ロールを用いたタイプの定着機を前提として成されたものである。すなわち、この技術では、加熱ロール及び加圧ベルトを用いたタイプの定着機での使用は考慮されていない。
これらの点から、特許文献１や特許文献２に記載の技術をそのまま利用した塗被紙を用いても、加熱ロールと加圧ベルトとを備えた定着機で高速定着を実施した場合、紙しわを必ず抑制できるかどうかは疑問である。
【００２０】
以上の点を考慮して、本発明者らは、定着機を塗被紙が通過する際に発生する塗被紙と加圧ベルトとの摩擦力と、塗被紙と加熱ロールとの摩擦力との間のアンバランスを抑制できれば、加熱ロールと加圧ベルトとを備えた定着機で高速定着を実施した場合でも紙しわの発生を抑制できるものと考え、以下の本発明を見出した。
【００２１】
＜電子写真用塗被紙＞
本発明の電子写真用塗被紙（以下単に「塗被紙」と略す場合がある）は、パルプ繊維を含む基材と、該基材の両面に設けられ且つ熱可塑性樹脂を含む塗工層とを有し、ＪＩＳ−Ｐ８１２４に従って測定した坪量が４０ｇ／ｍ２〜９０ｇ／ｍ２であり、夫々１５０℃に加熱した状態での、ＰＦＡシートに対する前記塗工層表面の摩擦力（以下、「摩擦力μｈ」と称す場合がある）と、ＰＦＡ積層ポリイミドシートに対する前記塗工層表面の摩擦力（以下、「摩擦力μｐ」と称す場合がある）との差が、１．５Ｎ以上であることを特徴とする。
ここで、ＰＦＡシートおよびＰＦＡ積層ポリイミドシートの、夫々の表面粗さＲａは、０．０１〜０．０５μｍ、０．７〜０．８μｍである。
【００２２】
ここで、摩擦力μｈから摩擦力μｐを引いた値（Δμ＝μｈ−μｐ）は、加熱ロールと加圧ロールとを備えた定着機により塗被紙を定着する際の、加熱ロールと塗被紙との間の摩擦力から、加圧ロールと塗被紙との間の摩擦力を引いた値を、擬似的に再現したものである。
【００２３】
すなわち、摩擦力μｈを測定する際に用いられるＰＦＡシートとしては、加熱ロールの表面部分を構成する部材と、材料組成や表面粗さの点で類似した部材を用い、具体的には、倉敷紡績株式会社製のクランフロンＬＴ（厚さ３０μｍ、表面粗さＲａ＝０．０２μｍ）を用いた。
【００２４】
また、摩擦力μｐを測定する際に用いられるＰＦＡ積層ポリイミドシートとしては、加圧ロールの表面部分を構成する部材と、材料組成や表面粗さの点で類似した部材を用い、具体的には、以下の手順で作製したシートを用いた。
まず、熱硬化性のポリイミドシート（日東電工株式会社製ポリイミドベルト、厚さ７５μｍ）の表面に、ＰＦＡ（旭硝子株式会社製  アフロンＰＦＡ  Ｐ−６６Ｐ）５５質量部とエタノール３５質量部と硫酸バリウム９質量部と水１０質量部とを混合して調製した塗布液を焼成後の膜厚が１００μｍとなるように塗布した後、３８０℃で４０分間焼付けを行いＰＦＡ層を形成する。これによりＰＦＡ層表面が表面粗さＲａで０．７０μｍ〜０．８５μｍの範囲内となるようなＰＦＡ積層ポリイミドシートを得た。なお、摩擦力μｐは、ＰＦＡ層側の面と塗被紙との間の摩擦力を測定した。
【００２５】
なお、ＰＦＡシートおよびＰＦＡ積層ポリイミドシートの表面粗さＲａは、（株）小坂研究所製触針式三次元表面粗さ測定器（型番：ＳＥ−３０Ｋ）を用いて、針先端半径２μｍ、測定力０．７ｍＮ、測定速度０．１ｍｍ／ｓ、測定長さ０．５ｍｍで縦倍率（Ｚ方向）を２０００倍、横倍率を（Ｘ方向）５００倍として測定を行った。
【００２６】
また、摩擦力は（株）レスカ製  ＦＰＲ２０００を用いて測定を行った。測定は、ＰＦＡシートを加熱式ターンテーブルに測定面が上になるように固定し、その表面に用紙を面接触させた状態で、面圧が０．１Ｎ／ｍｍ２となるように、面積が１９．６８ｍｍ２の領域（直径５ｍｍの円形領域）対して２００ｇの荷重をかけて、線速度３００ｍｍ／ｓｅｃの条件でターンテーブルを回転させて行った。
具体的な測定手順としては、ターンテーブル面が１５０℃に達した後、用紙表面をＰＦＡシートに接触させて１秒以内に測定を開始し、測定開始後０．１秒間の摩擦力を測定データとして採用した。ＰＦＡ積層ポリイミドシートと用紙表面の摩擦力の測定も同一の手順・条件で実施した。
なお、測定時にターンテーブル面の温度が１５０℃に達した後に測定を開始するのは、定着時の典型的な定着温度を考慮したものである。
【００２７】
Δμは１．５Ｎ以上であることが必要であるが、２．５Ｎ以上であることが好ましく、３．９Ｎ以上であることがより好ましい。
Δμが１．５Ｎ未満の場合、定着時に塗被紙が加熱ロール側ではなく加圧ベルト側に従動する傾向が強くなり、紙しわが発生してしまう。また、紙シワを抑制する上ではΔμは大きければ大きいほど好ましいが、Δμが大きすぎると、定着時に塗被紙が加熱ロールに巻きついてしまう場合がある。このためΔμは６Ｎ以下であることが好ましく、５Ｎ以下であることがより好ましい。
【００２８】
また、本発明の塗被紙は、前記塗工層表面の６０°光沢が７％以上であることが好ましく、１０％以上であることがより好ましく、１５％以上であることが更に好ましい。６０°光沢が７％に達しない場合は、画像形成後に得られた画像の鮮明さに欠ける場合がある。なお６０°光沢の上限は特に限定されるものではないが、実用上は４０％以下であることが好ましい。
ここで、６０°光沢はＢＹＫ  Ｇａｒｄｎｅｒ社製ガードナー・マイクログロス６０°を用いて測定した。
【００２９】
Δμを１．５Ｎ以上に制御する方法としては、（１）塗工層の組成を調整する方法と、（２）塗工層表面に微小突起を設ける方法とが挙げられる。以下、各々のケースについてより詳細に説明する。
【００３０】
（１）塗工層の組成を調整する方法
Δμをより大きい方向に制御するために塗工層の組成を調整する場合、従来の塗被紙よりも熱可塑性樹脂をより多めに用いると共に、更に、少量のワックスを添加する。このような場合にΔμをより大きくできるのは、以下に説明する理由によるものと推定される。
【００３１】
まず、塗工層中に含まれる熱可塑性樹脂を増加させることによって、塗工層表面の加熱ロール表面に対する密着性がより向上するため、μｈをより大きくする方向に制御できる。その一方で、塗工層表面の加圧ベルト表面に対する密着性も多少は向上してしまうものの、その効果は塗工層表面と加熱ロール表面との間での密着性向上効果よりは小さいため、μｐは余り大きくならない。それゆえ、全体としてはΔμをより大きくすることができる。
この理由は、ａ）塗工層中に含まれる熱可塑性樹脂が増加するに伴い、定着時に塗工層が加熱された際の塗工層表面の追従性がより高くなること、ｂ）そして、追従性向上による塗工層表面と定着部材との密着性向上効果は、表面が粗い加圧ロール側ではなく、表面がより平滑な加熱ロール側で大きくなるためであると考えられる。  
【００３２】
さらに、塗工層中に少量のワックスを添加することにより、塗工層表面と加圧ベルト表面との滑り性がより向上するため、μｐをより小さくなる方向に制御できる。その一方で、塗工層表面と加熱ロール表面との滑り性も多少は向上してしまうことになる。しかし、ワックスの使用量が少量に抑えられていることに加えて、塗工層中に含まれる熱可塑性樹脂の増加による密着性向上効果により、滑り性の向上効果が相殺されるため、μｈは余り低下しない。それゆえ、全体としてはΔμをより大きくすることができる。
【００３３】
上述したように、塗工層と加熱ロールとの間や塗工層と加圧ベルトとの間の密着性や滑り性のバランスを取りつつ、全体としてΔμを大きくし、更に１．５Ｎ以上に制御するためには、塗工層中に含まれる（合成接着剤および／または有機顔料からなる）熱可塑性樹脂の含有量は、２０質量％以上であることが好ましく３０質量％以上であることがより好ましく、５０質量％以上であることがさらに好ましい。また、塗工層中に含まれるワックスの含有量は０．３質量％以上２０質量％以下の範囲内であることが好ましく、５質量％以上２０質量％以下の範囲内であることがより好ましく、１０質量％以上２０質量％以下の範囲内であることが更に好ましい。
【００３４】
熱可塑性樹脂の含有量が、２０質量％未満では、加熱ロールとの密着性が十分に向上しないため、Δμを１．５Ｎ以上に制御できなくなる場合がある。なお、熱可塑性樹脂の含有量の上限は特に限定されないが、ボールペンなどの筆記具による塗被紙表面への筆記の容易さ（筆記性）の確保や、画像形成装置内での塗被紙の搬送不良抑制の観点から、８０質量％以下であることが好ましく、７０質量％以下であることがより好ましい。
【００３５】
また、ワックスの含有量が０．３質量％未満では、加圧ベルト表面と塗工層表面との間の滑り性が十分に向上しないために、Δμを１．５Ｎ以上に制御できなくなる場合がある。一方、ワックスの含有量が３０質量％を超えると、加熱ロール表面と塗工層表面との間の滑り性が大きくなりすぎるために、Δμを１．５Ｎ以上に制御できなくなる場合がある。これに加えて、画像形成装置内で塗被紙の搬送不良が発生し易くなったり、ワックスが塗工層表面に染み出しやすくなるために、塗被紙を他の用紙と積層した状態で保管した場合に、他の用紙表面をワックスで汚染してしまう場合がある
【００３６】
なお、紙シワを抑制しつつ、より高い光沢を得るためには、塗工層中に含まれる熱可塑性樹脂やワックスの含有量が上記範囲を満たした上で、さらに、塗工層中に含まれる熱可塑性樹脂およびワックスの総量が２０質量％以上８０質量％以下の範囲内であることが好ましく、３０質量％以上７０質量％以下の範囲内であることがより好ましい。
熱可塑性樹脂およびワックスの総量が２０質量％未満ではより高い光沢を得ることができなくなる場合があり、８０質量％を超える場合には、筆記性が低下したり搬送不良が発生したりする場合がある。
【００３７】
（２）塗工層表面に微小突起を設ける方法
Δμを１．５Ｎ以上に制御するために、塗工層表面に微小突起を設ける方法を採用することもできる。この場合、塗工層表面に高さが１．０μｍ以上の突起部が設けられ、且つ、その突起部の存在密度が１個／ｍｍ２以上２００個／ｍｍ２以下の範囲内であると共に、塗工層中に含まれる熱可塑性樹脂の含有量が１０質量％以上であることが好ましい。
【００３８】
ここで、熱可塑性樹脂の含有量を１０質量％以上とする理由は上述した場合と同様である。また、塗工層表面に所定の高さ範囲および存在密度の微小突起を設けることにより、塗工層表面と加圧ベルト表面との滑り性がより向上するため、μｐをより小さくなる方向に制御できる。その一方で、塗工層表面と加熱ロール表面との滑り性も多少は向上してしまうことになる。しかし、微小突起の存在密度が所定範囲内に抑えられていることに加えて、塗工層中に含まれる熱可塑性樹脂の増加による密着性向上効果により、滑り性の向上効果が相殺されるため、μｈは余り低下しない。それゆえ、全体としてはΔμをより大きくすることができる。
【００３９】
なお、熱可塑性樹脂の含有量は、１０質量％以上であることが好ましく２０質量％以上であることがより好ましく、２５質量％以上であることがさらに好ましい。熱可塑性樹脂の含有量が、１０質量％未満では、加熱ロールとの密着性が十分に向上しないため、Δμを１．５Ｎ以上に制御できなくなる場合がある。なお、熱可塑性樹脂の含有量の上限は特に限定されないが、ボールペンなどの筆記具による塗被紙表面への筆記の容易さ（筆記性）の確保や、画像形成装置内での塗被紙の搬送不良抑制の観点から、６０質量％以下であることが好ましく、５０質量％以下であることがより好ましい。
【００４０】
また、塗工層表面に設けられる高さが１μｍ以上の突起部の存在密度は、１個／ｍｍ２以上２００個／ｍｍ２以下の範囲内であることが好ましく、１０個／ｍｍ２以上２００個／ｍｍ２以下の範囲内であることがより好ましく、５０個／ｍｍ２以上２００個／ｍｍ２以下の範囲内であることが更に好ましい。
突起部の存在密度が１個／ｍｍ２未満では、加圧ベルト表面と塗工層表面との滑り性が十分に向上しないために、Δμを１．５Ｎ以上に制御することが困難となる場合がある。また、突起部の存在密度が２００個／ｍｍ２を超えると、加熱ロール表面と塗工層表面との滑り性が大幅に増加して、熱可塑性樹脂に起因する密着性向上効果を相殺してしまうために、Δμを１．５Ｎ以上に制御することが困難となる場合がある。これに加えて、個々の突起部に起因する光散乱が増加して、塗被紙表面の光沢が低下してしまう場合がある。
【００４１】
なお、本発明において、「突起部の高さ」とは、塗被紙の厚み方向における基準高さから突起部の頂上部までの距離を意味する。
ここで、「基準高さ」とは、以下の手順により定義したものである。まず、用紙表面を、触針式三次元表面粗さ測定器（ＳＥ−３０Ｋ  株式会社小坂研究所製）を用い、針を一方向に連続して走査する方向（Ｘ軸方向）に対して、走査方向と直交する方向（Ｙ軸方向）の針の送り間隔を２μｍとしてスキャンを実施する。
そして得られた測定結果を、ＸＹ平面方向については各々５００倍に拡大し、ＸＹ平面に対して垂直な方向（高さ方向／Ｚ軸方向）については２０００倍に拡大した３次元画像データを画像解析装置（ＳＰＡ−１１、ＡＹ−４１  株式会社小坂研究所製）を用いて解析することにより基準高さを求めた。
なお、この３次元画像データは、針の走査方向と送り方向とに対応させて、測定エリア面内の凹凸変化をＺ軸方向の変化として反映させたＸ軸方向に連続するラインを、針の送り間隔に対応させたピッチでＹ軸方向に複数本（概ね測定エリアのＹ軸方向長さを送り間隔で割った数に相当）だけ配列したものとして表される。
【００４２】
ここで、基準高さは、得られた３次元画像データに基づいて、以下のステップ１〜ステップ４に示す手順を実施することにより求めた。
【００４３】
＜ステップ１＞
まず、３次元画像データを用いて、Ｘ軸方向に連続するラインを１本選択する。続いて、選択した１本ライン（基準ライン）において、Ｘ軸方向に２μｍ連続する区間（基準区間）を選択する。
この際、基準ラインおよび基準区間は、基準区間内におけるＺ軸方向の最小値と最大値との差（ΔＺ２）が、１、０μｍ以上である条件を満たすものについて選択する。なお、上記条件を満たす基準区間が、測定エリア内に複数存在する場合は、上記条件を満たす全ての基準区間のうち、任意のものを選択する。
【００４４】
＜ステップ２＞
次に、Ｙ軸方向に対して、基準ラインに隣接するライン（第１隣接ライン）で且つＸ軸方向において基準区間と同じ区間（第１隣接区間）内におけるＺ軸方向の最小値と最大値との差（ΔＺ２）を確認する（例えば、基準区間のＸ軸方向の開始点がＸ１、終点がＸ２であれば、第１隣接区間も、第１隣接ライン上のＸ１−Ｘ２間の区間から選択される）。
ここで、基準区間に対してＹ軸方向のプラス側およびマイナス側にそれぞれ隣接する２つの第１隣接区間のうち、少なくともいずれか一方の第１隣接区間におけるΔＺ２が１．５μｍ以上であることを確認する。なお、当該条件が満たされない場合には、ステップ１に戻り、別の基準区間を選択する。
【００４５】
＜ステップ３＞
第１隣接区間におけるΔＺ２が１．０μｍ以上である場合には、第１隣接ラインに対して、Ｙ軸方向に隣接するライン（第２隣接ライン；但し、Ｙ軸方向において基準ライン側に位置するラインを除く）で且つＸ軸方向において基準区間と同じ区間（第２隣接区間）内におけるＺ軸方向の最小値と最大値との差（ΔＺ２）を確認する。なお、第１隣接区間がＹ軸方向のプラス側およびマイナス側の双方に存在する場合は、両方の第１隣接区間についてΔＺ２を確認する。
ここで、第２隣接区間におけるΔＺ２が１．０μｍ以上であれば、上記と同様の手順で、第３隣接区間についてもΔＺ２が１．０μｍ以上であるか否かを確認する。そして、同様の手順を、ΔＺ２が１．０μｍ未満の隣接区間が見つかるまで、第４隣接区間、第５隣接区間・・・・についても繰り返す。これにより、ΔＺ２が１．０μｍ以上である区間（基準区間、第１隣接区間・・・・・第ｎ隣接区間（ｎは１以上の整数）を把握する。なお、ａ番目（ａは２以上の整数）の第ａ隣接区間とａ＋１番目の第ａ＋１隣接区間との関係は、上述した第１隣接区間と第２隣接区間との関係と同様である。
続いて、ΔＺ２が、１．０μｍ以上である条件を満たす基準区間、第１隣接区間・・・第ｎ隣接区間のうち、ΔＺ２が最も大きい区間を有するライン（基準高さ決定用ライン）を選択する。
【００４６】
＜ステップ４＞
次に、基準高さ決定用ラインのＸ軸方向における連続する５０μｍの区間において、Ｚ軸方向の最小値と最大値との差（ΔＺ５０）が、０．５μｍ以下の条件を満たす区間（基準高さ決定用区間）を選択する。なお、上記条件を満たす区間が見出せない場合は、ステップ１に戻り、別の基準区間を選択する。
また、Ｚ軸方向の最小値と最大値との差が０．５μｍ以下の条件を満たすように連続する区間の長さが５０μｍを超える場合は、当該連続する区間内において、任意の連続する５０μｍの区間を選択し、この区間を基準高さ決定用区間とする。
さらに、ΔＺ２を決定する突起部を起点としてＸ軸方向のプラス側とマイナス側とに、それぞれ、Ｚ軸方向の最小値と最大値との差が０．５μｍ以下の条件を満たすように連続する区間の長さが５０μｍを超える区間が存在する場合などのように、突起部を起点として分断された２以上のＺ軸方向の最小値と最大値との差が０．５μｍ以下の条件を満たすよう連続する５０μｍ以上の区間が存在する場合も考えられる。この場合は、当該２以上の区間のうち、Ｚ軸方向の最小値と最大値との差が０．５μｍ以下を満たす区間長さが最も長い区間を選択する。そして、当該区間内において任意の連続する５０μｍの区間を基準高さ決定用区間として選択する。
【００４７】
続いて、基準高さ決定用区間内において、Ｚ軸方向の最大値から順に５点の高さと、Ｚ軸方向の最小値から順に５点の高さとを把握し、これら１０点におけるＺ軸方向高さの総和を１０で割った平均値を基準高さとして求める。  
この場合、例えば、基準高さが３μｍ、３次元画像データから読み取った突起部頂上におけるＺ軸方向の値が１０μｍであれば、突起部高さは７μｍ（＝１０μｍ−３μｍ）として求められることになる。
【００４８】
ステップ１〜ステップ４の手順の具体例を図面を用いて説明する。図１は、基準高さの決定方法を説明するための概略模式図であり、３次元画像データの一部を拡大して示したものである。図中には、Ｚ軸方向の高さが変化しながらＸ軸方向に連続するラインＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆが、この順にＹ軸方向に一定の間隔（実測値換算で２μｍに相当する距離）で配列した状態が示されている（なお、説明の都合上、その他のラインについては記載を省略してある）。
ここで、Ｘ軸方向において実測値換算で２μｍの長さに相当する区間Ｘ１−Ｘ２におけるラインＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、ＦのΔＺ２を、それぞれ、０．８μｍ、１．６μｍ、１．８μｍ、２．０μｍ、２．５μｍ、０．４μｍとする。
【００４９】
この場合において、基準ラインとして、ラインＣを選択した場合、ΔＺ２が１．０μｍ以上である区間は、基準区間（ラインＣ上の区間Ｘ１−Ｘ２）、第１隣接区間（ラインＢ上の区間Ｘ１−Ｘ２およびラインＤ上の区間Ｘ１−Ｘ２）、並びに、第２隣接区間（ラインＥ上の区間Ｘ１−Ｘ２）となる。ここで、これら４つの区間のうち、ΔＺ２が最大となる区間はラインＥ上に位置する第２隣接区間であることから、基準高さ決定用区間はラインＥとなる。次に、ラインＥ上において、ΔＺ５０が０．５μｍ以下となる区間Ｘ３−Ｘ４が見つかれば、当該区間内のＺ軸方向の最大値から順に５点の高さと、Ｚ軸方向の最小値から順に５点の高さとを把握し、これら１０点におけるＺ軸方向高さの平均値を基準高さとして求めることができる。
【００５０】
なお、触針式三次元表面粗さ測定器の測定条件としては、縦倍率、横倍率は既述の通りである。また、触針式三次元粗さ表面粗さ測定器を用いた測定においては、用紙のうねり、触針歪や電気ノイズなど、突起とはならない微小なプロファイルの凹凸を極力排除するため、通常カットオフ値を設定する。本測定では、低域カットオフ値を０．２５ｍｍ、高域カットオフ値をＲ＋Ｗとして測定を行った。また、測定に使用する用紙を設置するステージは静電吸着機能を持ったものを使用し用紙うねりの影響を極小化した。また、その他の測定条件としては、針先端半径２μｍ、測定力０．７ｍＮ、測定速度０．１ｍｍ／ｓ、測定長さ０．５ｍｍとした。
【００５１】
上述した突起部の高さや基準高さ、また後述する突起部の形状に関する種々の定量的パラメーター値は、特に別の測定装置を用いて測定した旨の説明の無い限り、上述したように触針式三次元表面粗さ測定器（ＳＥ−３０Ｋ  株式会社小坂研究所製）を用いて得られた測定結果を、ＸＹ平面方向については各々５００倍に拡大し、ＸＹ平面に対して垂直な方向（高さ方向／Ｚ軸方向）については２０００倍に拡大した３次元画像データを画像解析装置（ＳＰＡ−１１、ＡＹ−４１  株式会社小坂研究所製）を用いて解析することにより求めたものである。なお、カットオフ値の設定等の諸条件も、基準高さを求めた場合と同様の設定とした。
【００５２】
一方、突起部の存在密度の標準偏差は５０個／ｍｍ２以下であることが好ましく、２０個／ｍｍ２以下であることがより好ましく、０個／ｍｍ２に近ければ近いほど好ましい。存在密度の標準偏差が５０個／ｍｍ２を超えると、塗被紙間や塗被紙面内において、密着性の極端に高い部分が存在するために加熱ロールへの巻きつきが発生したり、光沢が極端に低い部分が存在するために、塗被紙面内で光沢ばらつきが発生したり、同じ条件で塗被紙を作製しても白紙光沢度が極端に低い塗被紙と、十分な光沢を有する塗被紙とが混在してしまう場合がある。
【００５３】
ここで、突起部の存在密度とは、以下の手順で求めた値を意味する。
まず、Ａ４サイズに裁断した塗被紙を１０枚準備し、各々の塗被紙のいずれか一方の面の面内の任意の１０点（合計１００点）について、縦０．５ｍｍ×横０．５ｍｍの領域内に存在する高さが１．０μｍ以上の突起部の個数をカウントする。続いて、各測定点における１ｍｍ２当たりに存在する高さが１．０μｍ以上の突起部の個数の平均値を求め、この値を突起部の存在密度とした。
なお、測定に用いる塗被紙の構成が、厚み方向に対して対称な構成を有する場合には塗被紙の表裏両面のうち任意の面を選択して測定すればよいが、測定に用いる塗被紙の構成が、厚み方向に対して非対称な構成を有する場合には、塗被紙の表裏両面のうち特定の面（例えば、表面なら表面のみ）を選択して測定した。
また、１枚の塗被紙については、いずれか一方の面について任意の１０点を測定すればよいが、測定に際しては、最も隣接する２つの測定点の直線距離が５ｃｍ以上となるように測定点を選択した。
【００５４】
また、突起部の存在密度の標準偏差は、上記１００点各々における１ｍｍ２当たりに存在する高さが１．０μｍ以上の突起部の個数を母集団として求めた値を意味する。
【００５５】
突起部の平均高さとしては、特に限定されるものではないが、１．０μｍ以上５０μｍ以下の範囲内であることが好ましく、１．５μｍ以上１０μｍ以下の範囲内であることがより好ましく、１．５μｍ以上５μｍ以下の範囲内であることが更に好ましい。
突起部の平均高さが、１．０μｍ未満の場合には、加圧ベルト表面と塗工層表面との滑り性が十分に向上しないために、Δμを１．５Ｎ以上に制御することが困難となる場合がある。また、突起部の平均高さが５０μｍを超える場合には、加熱ロール表面と塗工層表面との滑り性が大幅に増加して、熱可塑性樹脂に起因する密着性向上効果を相殺してしまうために、Δμを１．５Ｎ以上に制御することが困難となる場合がある。
なお、突起部の平均高さは、突起部の存在密度を求める際に測定した高さが１．０μｍ以上の個々の突起部の高さの平均値として求めた。
【００５６】
また、突起部の高さの標準偏差は、０．５μｍ以下であることが好ましく、０．３μｍ以下であることがより好ましく、０μｍ（単分散）であることが最も好ましい。標準偏差が０．５μｍを超えると、平均的な高さの突起部に対して高さが異常に高い突起部が存在する傾向にある。このため、転写時に、異常に高い突起部の近傍において、感光体や中間転写体上のトナー像の一部が塗被紙表面に部分的に転写されなくなるため転写不良が発生する場合がある。また、このような異常に高い突起部に起因した光沢の低下が生じる場合もある。
なお、同様の観点からは、高さが１００μｍ以上の突起部の存在密度は、２個／ｍｍ２以下であることが好ましく、１個／ｍｍ２以下であることがより好ましく、０個／ｍｍ２であることが最も好ましい。
【００５７】
ここで、突起部の高さの標準偏差は、突起部の存在密度を求める際に測定した１００点の測定点に存在する高さが１．０μｍ以上の突起部の高さを母集団として求めたものである。
また、高さが１００μｍ以上の突起部の存在密度は、高さが１００μｍ以上の突起部の個数をカウントした以外は、（高さが１．０μｍ以上の）突起部の存在密度を求める場合と同様にして求めた。
【００５８】
突起部の太さ（紙面方向長さ）としては特に限定されるものではないが、基準高さから高さ１μｍにおける突起部断面の紙面方向最大長さ（以下、「突起部断面最大長さ」と称す場合がある）が１．５μｍ以上１００μｍ以下の範囲内であることが好ましく、１．５μｍ以上５０μｍ以下の範囲内であることがより好ましく、１．５μｍ以上２０μｍ以下の範囲内であることが更に好ましい。
突起部断面最大長さが１００μｍを超える場合には、肉眼で観察した場合、従来の塗被紙と比べて光沢感に劣る場合がある。
更に、突起部断面最大長さが１．５μｍ未満では、定着時における突起部以外の塗被紙表面と加熱ロールとの接触面積が大きくなって、必要以上に密着性が大きくなり、加熱ロールへの巻きつきが発生してしまう場合がある。また、突起部断面最大長さが１００μｍを超える場合には、定着時における塗被紙の突起部分と加熱ロールとの接触面積が大きくなって、必要以上に密着性が大きくなり、加熱ロールへの巻きつきが発生してしまう場合がある。
【００５９】
ここで、突起部断面最大長さは、触針式三次元表面粗さ測定器および解析装置を用いて以下のようにして求めた。
まず、突起部の存在密度を求める際に測定した１００点の測定点に存在する高さが１．０μｍ以上の突起部の各々について、基準高さから０．５μｍの高さにおける断面形状を求めた。続いて、この断面形状を元に個々の突起部の断面部における最大長さを測定し、これらの値の平均値を、突起部断面最大長さとして求めた。
【００６０】
なお、突起部を基準高さから一定の高さでスライスした時に得られる断面の断面積は、頂上部に向かうほど小さくなっていることが好ましい。この場合、転写時における転写部材と塗被紙との密着性をより効果的に低減させることができる。
【００６１】
以上に説明した突起部の形成や、その存在密度等を制御する方法としては特に限定されるものではないが、例えば、以下に示す方法が挙げられる。
＜Ａ＞塗被紙の作製に際して用いられる塗工層形成用溶液に配合される顔料として定着時の加熱・加圧によって実質的に変形しない顔料を用いる方法
＜Ｂ＞乾燥処理前の塗工層上に微粒子を散布する方法
＜Ｃ＞突起部形成部材を用いる方法
＜Ｄ＞所望の高さ以上の高さを有する突起部を形成した後、後処理によって突起部の高さを調整する方法
以下、各方法についてより詳細に説明する。
【００６２】
＜Ａ＞塗被紙の作製に際して用いられる塗工層形成用溶液に配合される顔料として定着時の加熱・加圧によって実質的に変形しない顔料を用いる方法
この方法に用いられる顔料としては、ガラス転移温度の高い樹脂からなる樹脂微粒子からなる有機顔料も挙げられるが、代表的には無機顔料が挙げられ、この無機顔料としては、例えば、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、カオリンクレー、炭酸マグネシウムなどを使用することができる。ここで、上述した突起部の形成も目的として使用される顔料の粒子径や、その粒度分布、形状は、形成したい突起部の高さ、形状等に応じて選択でき、突起部の存在密度は、塗工液中に添加する当該顔料の配合量等により制御できる。
【００６３】
なお、顔料の粒子径は、３μｍ以上５０μｍ以下の範囲であることが好ましく、５μｍ以上３０μｍ以下であることがより好ましく、５μｍ以上２０μｍ以下であることが更に好ましい。粒子径は、３μｍ未満では、突起部の高さが低くなりすぎるために密着性が低下せず、巻きつきが発生してしまう場合がある。また、粒子径が５０μｍを超える場合には、突起部の高さが高くなりすぎるために、光沢度が低下してしまう場合がある。
【００６４】
また、顔料は、そのアスペクト比が１：１前後（具体的には３：２〜２：３の範囲）のものではなく、前記範囲から大幅にずれたものも利用できる。この場合は、顔料の長径方向が突起部の高さ方向と一致するように塗工層を形成することが好ましい。なお、この場合に用いられる顔料のアスペクト比としては、１０：１〜１：１０の範囲が好ましく、３：１〜１：３の範囲がより好ましい。
【００６５】
＜Ｂ＞乾燥処理前の塗工層上に微粒子を散布する方法
この方法では、原紙の表面に塗工層形成用溶液を塗布した直後の潤湿状態にある塗工層上に微粒子を散布し、その後に塗工層を加熱等により乾燥処理させて、微粒子を塗工層表面に固定し、突起部を形成する。
なお、突起部の高さや形状については微粒子の粒子径や形状等を選択することにより制御できる。また、突起部の存在密度は、微粒子の散布量を調整することにより制御でき、微粒子の散布方法としては乾式静電散布、湿式静電散布などが利用できる。
【００６６】
この方法に用いる微粒子としては、所望の高さの突起部が形成できる大きさを有するものであれば特に限定されるものではないが、散布・乾燥工程を経た後により均一な突起高さを持たせることができるように、球形に近いものを使用するのが良い。材質は、定着時の加熱・加圧によって実質的に変形しない顔料が好ましく、ガラス転移温度の高い有機顔料及び無機顔料が挙げられる。
【００６７】
＜Ｃ＞突起部形成部材を用いる方法
この方法では、通常の塗被紙を作製する場合と同様の手順で原紙表面に塗工層形成用溶液を塗布した後、乾燥工程の実施前に、未乾燥状態の塗工層に対して表面に形成したい突起部のパターンが形成された部材（突起部形成部材）を押し当てるプロセスを経て突起部を形成することができる。
突起部形成部材としては特に限定されないが、例えば、形成したい突起部の高さや存在密度等に対応するように、（１）表面にエッチング処理などによって離散的な凹部が形成された金属ロールなどのキャストロールや、（２）表面がメッシュパターンを有するナイロンメッシュ（例えば、直径５μｍ以上１００μｍ以下のファイバーを用いたナイロンメッシュなど）、（３）表面にレーザー加工により小径の穴が所定間隔で形成された穴付きプラスチックフィルムなどを用いることができる。
【００６８】
＜Ｄ＞所望の高さ以上の高さを有する突起部を形成した後、後処理によって突起部の高さを調整する方法
この方法では、まず、塗工層を形成する際にメッシュや、穴の開いたプラスチックフィルムを通したり原紙の表面に塗工層形成用の溶液の塗工を行う際に、原紙の表面に予め配置しておいたメッシュや、穴の開いたプラスチックフィルム等の厚み方向に連続的に貫通する穴を有するシート状部材を介して、塗工層を形成する。これによって、一旦、所望の高さ以上の高さを有する突起部を形成された塗被紙を得る。
続いて、この塗被紙を、乾燥ロール、キャレンダロールなどを用いて表面処理し、この際の温度・圧力を制御することによって突起部の高さが所望の高さとなるように調節する。
【００６９】
本発明の塗被紙の坪量は４０ｇ／ｍ２乃至９０ｇ／ｍ２であることが必要であるが、４５ｇ／ｍ２乃至８５ｇ／ｍ２であることが好ましく、５０ｇ／ｍ２乃至８０ｇ／ｍ２であることがより好ましい。
坪量が４０ｇ／ｍ２未満である場合には、坪量が低すぎるため表面に塗工層を設けたといえども、裏写りが悪くなってしまい、両面印刷適性が低下してしまう。また、９０ｇ／ｍ２を超える場合には、本文用紙等に用いる軽量、薄手の塗被紙として本来求められる仕様を十分に満足できなくなり、商品の適用範囲が著しく狭まることとなる。
【００７０】
なお、従来の塗被紙では、既述したように坪量が９０ｇ／ｍ２を下回ると紙しわがより発生しやすくなる傾向にあった。これは、定着時に塗被紙に紙しわを発生させる外力が加わった場合に、塗被紙の坪量低下（すなわち剛性低下）するに従い、外力に打ち勝つことができなくなるためであると考えられる。
しかし、本発明の塗被紙では、Δμが１．５Ｎ以上であるために、塗被紙が加熱ロール側に従動する傾向が強く、塗被紙に対して紙しわが発生する外力が加わることがない。このため、塗被紙の坪量に関係なく、紙しわを抑制ことが容易である。    
【００７１】
本発明において基材に使用されるパルプ繊維としては特に限定されるものではないが、通常の一般塗被紙の基紙に用いられるパルプ繊維、例えばクラフトパルプ繊維、サルファイトパルプ繊維、セミケミカルパルプ繊維、ケミグラウンドパルプ繊維、砕木パルプ繊維、リファイナーグラウンドパルプ繊維、サーモメカニカルパルプ繊維などを使用することが価格を考慮した場合に好ましい。また、これらの繊維中のセルロースあるいはヘミセルロースを化学的に修飾した繊維も必要に応じて使用することができる。
【００７２】
さらに、綿パルプ繊維、麻パルプ繊維、ケナフパルプ繊維、ビスコースレーヨン繊維、銅アンモニアレーヨン繊維、セルロースアセテート繊維、ポリ塩化ビニル系繊維、ポリアクリロニトリル繊維、ポリビニルアルコール繊維、ポリ塩化ビニリデン系繊維、ポリオレフィン系繊維、ポリウレタン系繊維、ポリ塩化ビニル・ポリビニルアルコール共重合体系繊維、フルオロカーボン系繊維、硝子繊維、炭素繊維、アルミナ繊維、金属繊維、シリコンカーバイド繊維などを単独あるいは複数組み合わせて使用することができる。また、必要に応じては、パルプ繊維にポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリエステル等の合成樹脂を含浸あるいは熱融着させて得られた繊維を使用することもできる。
更に近年の環境問題を考えると、上質系及び中質系の古紙パルプを添加することが望ましく、その配合量は用途に応じて決定されるが、全パルプ繊維中１０質量％以上が好ましくは、３０質量％以上がより好ましく、５０質量％以上が更に好ましい。
【００７３】
また、本発明の塗被紙を構成する基材には塗被適性を向上させるため、および／または、塗被後の不透明度及び白色度の調整のため、填料を使用することもできる。ここで使用できる填料としては重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、カオリン、焼成クレー、パイオロフェライト、セリサイト、タルクなどの珪酸類や二酸化チタンなどの無機填料及び尿素樹脂、スチレン等の有機顔料を挙げる事ができるがこれらに限定されるものではない。これらの填料の配合量は、特に限定されるものではないが、パルプスラリーの全固形分に対して１質量％以上２０質量％以下の範囲が好ましく、３質量％以上１５質量％以下の範囲がより好ましい。
【００７４】
また、本発明の塗被紙を構成する基材に使用するサイズ剤などの各種薬品は、内添または外添により使用することができる。サイズ剤の種類は、ロジン系サイズ剤、合成サイズ剤、石油樹脂系サイズ剤、中性サイズ剤などのサイズ剤を上げることができ、硫酸バンド、カチオン化澱粉など、適当なサイズ剤と繊維との定着剤を組み合わせても使用できる。  電子写真方式の複写機、プリンター等におけるコピー後の用紙保存性の観点から中性サイズ剤、例えば、アルケニル無水コハク酸系サイズ剤、アルキルケテンダイマー、アルケニルケテンダイマー、中性ロジン、石油サイズ、オレフィン系樹脂、スチレン・アクリル系樹脂などが好ましい。
【００７５】
更に塗被紙の電気抵抗率を調整する目的で塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、硫酸ナトリウムなどの無機物や、アルキル燐酸エステル酸、アルキル硫酸エステル、スルホン酸ナトリウム塩、４級アンモニウム塩などの有機系の材料を単独あるいは混合して使用することができる。
【００７６】
また、基材には、必要に応じて紙力増強剤を内添あるいは外添することができる。紙力増強剤としては、澱粉、変性澱粉、植物ガム、カルボキシメチルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリアクリルアミド、尿素―ホルムアルデヒド樹脂、メラミンーホルムアルデヒド樹脂、ジアルデヒド澱粉、ポリエチレンイミン、エポキシ化ポリアミド、ポリアミド・エピハロヒドリン樹脂、メチロール化ポリアミド、キトサン誘導体などが挙げられ、これらの材料を単独あるいは混合して使用することができる。
また、このほかにも、染料、ｐＨ調製剤など通常の塗被紙用基紙に配合される各種助剤が適宜使用される。
【００７７】
また、本発明の塗被紙は、基材の両面に熱可塑性樹脂を含む塗工層が形成される。なお、塗工層には通常、顔料および接着剤が含まれるが、本発明では、顔料および／または接着剤を構成する材料として熱可塑性樹脂が用いられることが特に好適である。
【００７８】
本発明の塗被紙の塗工層に用いられる顔料としては通常の一般塗被紙に用いられる顔料、たとえば、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、二酸化チタン、水酸化アルミニウム、サチンホワイト、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、非晶質シリカ、コロイダルシリカ、ホワイトカーボン、カオリン、焼成カオリン、デラミネーテッドクレー、アルミノシリケート、セリサイト、ベントナイト、スメクタイト等の無機顔料や、ポリスチレン樹脂微粒子、尿素ホルムアルデヒド樹脂微粒子等の有機顔料や、微小中空粒子などを単独あるいは複数組み合わせて使用することができる。
【００７９】
ここで、塗工層に用いられる熱可塑性樹脂成分として利用できる熱可塑性樹脂粒子としては、代表的には上述した有機顔料が挙げられるが、顔料として用いられていないものでも利用することができる。ここで熱可塑性樹脂粒子を構成する樹脂材料としては、特に限定されないが、定着時に加熱ロール表面と塗工層表面との密着性をより向上させるために典型的な定着温度範囲（１２０℃〜２５０℃程度の範囲）で容易に軟化しやすいポリエステル樹脂、スチレンアクリル樹脂等を主成分として含むものが挙げられる。また、有機顔料などでは、架橋処理された熱可塑性樹脂粒子が用いられることがあるが、本発明では非架橋タイプの熱可塑性樹脂粒子を用いることが好適である。
【００８０】
本発明の塗被紙の塗工層に用いられる接着剤としては合成接着剤や天然系接着剤が利用できる。
合成接着剤としては、スチレン・ブタジエン系（ＳＢＲ）、スチレン・アクリル系、エチレン・酢酸ビニル系、ブタジエン・メチルメタクリレート系、アクリロニトリル・ブタジエン系（ＮＢＲ）、酢酸ビニル・ブチルアクリレート系、スチレン・ブタジエン系等の各種共重合体及びポリビニルアルコール、無水マレイン酸共重合体、アクリル酸・メチルメタクリレート系共重合体等が挙げられる。これらの合成接着剤の中で目的に応じて１種類以上を使用することができる。これらの合成接着剤の使用量は、顔料１００質量部に対して１０質量部以上８０質量部以下の範囲内が好ましく、２０質量部以上８０質量部以下の範囲内がより好ましい。
また、天然系接着剤として、酸化澱粉、エステル化澱粉、酵素変性澱粉やそれらをフラッシュドライして得られる冷水可溶性澱粉、カゼイン、大豆蛋白などの一般に知られた接着剤が挙げられる。これらの接着剤の使用量は、顔料１００質量部あたり０．１質量部以上５０質量部以下の範囲内が好ましく、０．１質量部以上３０質量部以下の範囲内がより好ましい。
【００８１】
ここで、塗工層に用いられる熱可塑性樹脂成分として利用できる接着剤としては、上述した合成接着剤が挙げられるが、合成接着剤として用いられていないものでも利用することができる。ここで合成接着剤を構成する樹脂材料としては、上記に列挙したもののみに特に限定されないが、定着時に加熱ロール表面と塗工層表面との密着性をより向上させるために典型的な定着温度範囲（１３０℃〜２００℃程度の範囲）で容易に軟化しやすいスチレン・アクリル系、ポリエステル系、スチレン・ブタジエン系等を主成分として含むものが挙げられる。また、定着部材との良好な離型性と密着性とのバランスを取る観点から、ガラス転移温度Ｔｇの異なる２種類の樹脂を混合して使用することもできる。
【００８２】
また、ワックスとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテンなどの低分子量ポリオレフィン類、加熱により軟化するシリコーン樹脂、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミドの脂肪酸アミド類、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油などの植物系ワックス、ミツロウなどの動物系ワックス、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、およびステアリン酸カルシウム、ステアリン酸カリウム、パルミチン酸カルシウム、パルミチン酸カリウムなどの脂肪酸塩類、及びそれらの変性物が使用できる。また、これらのワックスは、単独で塗料に配合されるのみならず、樹脂エマルジョン粒子に内包された状態で塗料に配合して使用することもできる。
【００８３】
また、塗工層には必要に応じて、分散剤、増粘剤、保水剤、消泡剤、耐水化剤など、通常の塗被紙の塗工層に配合される各種助剤が適宜使用される。
【００８４】
塗工層は、顔料、接着剤等の上述したような成分を配合した塗被組成物を基材の表面に塗布し乾燥させることにより形成する。
ここで、塗被組成物の基材表面への塗工は、一般の塗被紙製造に使用される塗被装置、例えばブレードコータ、エアナイフコータ、ロールコータ、リバースロールコータ、バーコータ、カーテンコータ、ダイスロットコータ、グラビアコータ等を用いオンマシンあるいはオフマシンによって行うことができる。塗工に際しては塗被組成物を基材上に１回又は２回以上に分けて塗工することができ、その塗工量は乾燥重量で基材の片面に２ｇ／ｍ２以上１５ｇ／ｍ２以下の範囲内となるように塗工することが好ましい。  
【００８５】
＜画像形成方法＞
本発明の塗被紙は、電子写真方式の画像形成装置に用いることができるが、これ以外の方式の画像形成装置にも用いることができる。
なお、電子写真方式の画像形成装置により画像形成を行う場合、ロール／ベルト方式の定着機を備えた画像形成装置により画像を形成することが好ましい。
【００８６】
ここで、ロール／ベルト方式の定着機を備えた装置における画像の形成は、静電潜像保持体表面を帯電する帯電工程と、帯電された静電潜像保持体表面に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、静電潜像が形成された静電潜像保持体表面に現像剤を付与することにより静電潜像を現像してトナー像を形成するトナー像形成手段と、トナー像を静電潜像保持体表面から塗被紙表面に転写する転写工程と、トナー像が転写された塗被紙を、加熱ロールと該加熱ロールを押圧するように対向配置された加圧ベルトとを有する定着機の加熱ロールと加圧ベルトとの間を通過させて、加熱加圧することにより、トナー像を塗被紙表面に定着させる定着工程と、を経て実施される。
【００８７】
ロール／ベルト方式の定着機を備えた画像形成装置では、高速な画像形成（定着）が可能であるため、従来の塗被紙では紙しわが発生してしまうことがあったが、本発明の塗被紙は、ロール／ベルト方式の定着機により高速定着を実施しても紙しわの発生を抑制できる。なお、高速定着とは、プロセススピードに換算すると少なくとも１００ｍｍ／ｓ以上の範囲を意味し、従来の塗被紙に対して本発明の塗被紙の方が、紙しわの発生をより抑制する効果が顕著に発揮できる観点からは、２００ｍｍ／ｓ以上５００ｍｍ／ｓ以下の範囲内が好ましく、３００ｍｍ／ｓ以上５００ｍｍ／ｓ以下の範囲内がより好ましい。
【実施例】
【００８８】
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれにより限定されるものではない。尚、実施例および比較例中に「部」とあるのは、特に断らない限り、質量部を意味する。また、実施例および比較例でΔμ（Ｎ）の測定に用いたＰＦＡシートの表面粗さはＲａ＝０．０２μｍであり、ＰＦＡ積層ポリイミドシートの表面粗さはＲａ＝０．７５μｍであった。
【００８９】
（実施例１）
広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）のパルプスラリーをナイアガラビーター（熊谷理機工業社製）で叩解して得られた濾水度３５０ｍｌのパルプスラリー１００質量部に、パルプ繊維固形分１００質量部に対し、軽質炭酸カルシウム（タマパール  ＴＰ１２１  奥多摩工業（株）製）１０質量部、カチオン化澱粉（ＭＳ４６００  日本食品化学工業（株）製）０．５質量部、アルケニル無水コハク酸（ファイブラン８１  王子ナショナル（株）製）０．１質量部を添加し、これらの混合物を白水で希釈して固形分濃度０．３質量％のパルプスラリーを調製した。
【００９０】
このパルプスラリーを、オリエンテッドシートフォーマー（熊谷理機工業社製）を用いて抄紙して得られた湿紙の両面に酸化澱粉（エースＡ  王子コーンスターチ製）を片面当たりの塗布量が乾燥重量で２．５ｇ／ｍ２になるようにサイズプレス装置で塗布し、乾燥後マシンカレンダーにより王研式平滑度が３０秒になるように平滑化処理を施し、坪量が４５ｇ／ｍ２の基材を得た。
【００９１】
次にワックス内包した熱可塑性樹脂エマルジョンを作製する。
−第一工程−
（分散液１の調製）
・スチレン  ３７０ｇ
・ｎブチルアクリレート  ３０ｇ
・アクリル酸  ８ｇ
・ドデカンチオール  ２４ｇ
・四臭化炭素  ４ｇ
以上を混合し、溶解したものを非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）６ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）１０ｇをイオン交換水５５０ｇに溶解したものに、フラスコ中で分散・乳化し、１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４ｇを溶解したイオン交換水５０ｇを投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その結果平均粒径が１５５ｎｍ、Ｔｇ５９℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が１２０００である樹脂粒子を分散させてなる分散液１を調整した。
【００９２】
（分散液２の調製）
・スチレン  ２８０ｇ
・ｎブチルアクリレート  １２０ｇ
・アクリル酸  ８ｇ
以上を混合し溶解したものを、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）６ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）１２ｇをイオン交換水５５０ｇに溶解したものに、フラスコ中で分散・乳化し１０分間ゆっくりと混合しながら、これに過硫酸アンモニウム３ｇを溶解したイオン交換水５０ｇを投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その結果平均粒径が１０５ｎｍ、Ｔｇ５３℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が５５００００である樹脂粒子を分散させてなる分散液２を調整した。
【００９３】
（ワックス分散液の調製）
・カルナバワックス  ５０ｇ（東亜化成（株）製：ＲＣ１６０）
・カチオン性界面活性剤  ５ｇ（花王（株）製：サニゾールＢ５０）
・イオン交換水  ２００ｇ
以上を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス  Ｔ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理して平均粒径５５０ｎｍのワックス分散液を得た。
【００９４】
−第二工程−
（ワックス内包樹脂粒子分散液の調製）
・分散液１  １２０ｇ
・分散液２  ８０ｇ
・ワックス分散液  ５０ｇ
・カチオン性界面活性剤  １．５ｇ（花王（株）製：サニゾールＢ５０）
以上を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス  Ｔ５０）を用いて混合・分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で３０分間保持し、平均粒径約５μｍ、Ｔｇ５６℃の樹脂エマルジョンが分散した分散液を得た。また、この樹脂エマルジョンに含有されるワックス量は約７質量％であった。
【００９５】
次に塗工層形成用の塗被液として、下記成分を混合した塗被組成物を調製した。
・顔料成分［ワックス内包樹脂粒子分散液２５質量部、および、カオリン（ウルトラホワイト９０、平均粒子径１．３μｍ、エンゲルハード（株）製）７５質量部］：１００質量部
・天然接着剤（酸化澱粉、エースＢ  王子コーンスターチ製）：１質量部（顔料に対する固形比；以下同様）
・合成接着剤（ＳＢＲ、ＬＸ４３０  日本ゼオン（株）製、Ｔｇ＝１２℃）：２０質量部
・ワックス（脂肪酸カルシウム、ノプコートＣ１０４−ＨＳ  サンノプコ（株）製）：４５質量部  
・分散剤（アロンＡ  東亞合成（株）製）：０．３質量部
続いて、この塗被組成物を基材の両面に、片面当たり乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２と成るようにブレードコータにより塗被・乾燥して坪量が６０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。
【００９６】
（実施例２）
実施例１と同様にして坪量が４５ｇ／ｍ２の基材を得た。
【００９７】
次に塗工層形成用の塗被液として、下記成分を混合した塗被組成物を調製した。
・顔料成分［カオリン（ウルトラホワイト９０、平均粒子径１．３μｍ、エンゲルハード（株）製）６３質量部、および、実施例１で用いたワックス内包樹脂粒子分散液３７質量部］：１００質量部
・天然接着剤（酸化澱粉、エースＢ  王子コーンスターチ（株）製）：３質量部
・合成接着剤（ＳＢＲ、ＬＸ４３０  日本ゼオン（株）製）：２０質量部
・ワックス（脂肪酸カルシウム、ノプコートＣ１０４−ＨＳ、サンノプコ（株）製）：４０質量部  
・分散剤（アロンＡ、東亞合成（株）製）：０．３質量部
続いて、この塗被組成物を基材の両面に、片面あたりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにブレードコータにより塗被・乾燥して坪量が６０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。
【００９８】
（実施例３）
塗工層形成用の塗被液として、下記成分を混合した塗被組成物を調製した。
・顔料成分［カオリン（ウルトラホワイト９０、平均粒子径１．３μｍ、エンゲルハード（株）製）５０質量部、および、実施例１で用いたワックス内包樹脂粒子分散液５０質量部］：１００質量部
・天然接着剤（酸化澱粉、エースＢ  王子コーンスターチ（株）製）：１質量部
・合成接着剤（ＳＢＲ、ＬＸ４３０  日本ゼオン（株）製）：２０質量部
・ワックス（脂肪酸カルシウム、ノプコートＣ１０４−ＨＳ、サンノプコ（株）製）：３５質量部
・分散剤（アロンＡ  東亞合成（株）製）：０．３質量部
【００９９】
続いて、この塗被組成物を実施例１で作製したものと同様の基材の両面に、片面あたりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにブレードコータにより塗被・乾燥して坪量が６０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。
【０１００】
続いて、この塗被組成物を実施例２で作製したものと同様の基材の両面に、片面あたりの乾燥重量で５．０ｇ／ｍ２となるようにブレードコータにより塗被・乾燥して坪量が５０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。
【０１０１】
（実施例４）
塗工層形成用の塗被液として、下記成分を混合した塗被組成物を調製した。
・顔料成分［カオリン（ウルトラホワイト９０、平均粒子径１．３μｍ、エンゲルハード（株）製）３０質量部、および、実施例１で用いたワックス内包樹脂粒子分散液７０質量部］：１００質量部
・天然接着剤（酸化澱粉、エースＢ  王子コーンスターチ（株）製）：１質量部
・合成接着剤（ＳＢＲ、ＬＸ４３０  日本ゼオン（株）製）：２０質量部
・ワックス（脂肪酸カルシウム、ノプコートＣ１０４−ＨＳ、サンノプコ（株）製）：１０質量部
・分散剤（アロンＡ  東亞合成（株）製）：０．３質量部
【０１０２】
続いて、この塗被組成物を実施例１で作製したものと同様の基材の両面に、片面あたりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにブレードコータにより塗被して、坪量が６０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。
【０１０３】
（実施例５）
塗工層形成用の塗被液として、下記成分を混合した塗被組成物を調製した。
・顔料成分［カオリン（ウルトラホワイト９０、平均粒子径１．３μｍ、エンゲルハード（株）製）を５０質量部、実施例１で用いたワックス内包樹脂粒子分散液５０質量部］：１００質量部
・天然接着剤（酸化澱粉、エースＢ  王子コーンスターチ（株）製）：１質量部
・合成接着剤（ＳＢＲ、ＬＸ４３０  日本ゼオン（株）製）：５０質量部
・ワックス（脂肪酸カルシウム（サンノプコ（株）製：ノプコートＣ１０４−ＨＳ）：１０質量部
・分散剤（アロンＡ  東亞合成（株）製）：０．３質量部
【０１０４】
続いて、この塗被組成物を実施例１で作製したものと同様の基材の両面に、片面あたりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにブレードコータにて塗被して坪量が６０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。
【０１０５】
（実施例６）
実施例１と同様にして、抄紙・サイズプレスを行い坪量７５ｇ／ｍ２の基材を得た。
また、実施例３と同様の塗被液を用いて、片面当たりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにブレードコータにて塗被して坪量が９０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。
【０１０６】
（実施例７）
実施例１と同様にして、抄紙・サイズプレスを行い坪量２７ｇ／ｍ２の基材を得た。
また、実施例３と同様の塗被液を用いて、片面当たりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにブレードコータにて塗被して坪量が４２ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。
【０１０７】
（実施例８）
−ワックス内包樹脂粒子Ａの作製−
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、テレフタル酸誘導体からなるポリエステル樹脂（Ｔｇ６６℃）  １００ｇ
・トルエン  １００ｇ
これらの材料をサンドミルで５時間処理して分散させる。
ここに、パラフィンワックス１００ｇをトルエン１００ｇに分散させて得たワックスのトルエン分散液３６ｇを加えて均一になるまで良く攪拌して油相液を調製した。リン酸３カルシウム６０ｇ、水４０ｇをボールミルで１０時間混合して分散させたあと、このリン酸３カルシウム分散液６ｇとドデシル硫酸ナトリウム０．５ｇとをクッキングミキサー（ＭＸ−９１５Ｃ  松下電器社製）に入れて、５分間混合して水相液を作製した。
得られた水相液６．５ｇに油相液５０ｇを加えてクッキングミキサーで６分間混合した後７０℃の湯浴中で加熱して有機溶媒を除去した。６Ｎ塩酸を１００ｇ加えて、リン酸３カルシウムを除去した後、ｐＨ１０に調製したＮａＯＨ水溶液１００ｇを加えて１０分間攪拌し、ろ過・水洗・乾燥して平均粒子径８μｍの樹脂粒子を得た。この樹脂粒子のワックス含有量は７％であった。
【０１０８】
−塗工層形成用の塗被液の調整−
塗工層形成用の塗被液として、下記成分を混合した塗被組成物を調製した。
・顔料［実施例１で使用したカオリン：７５質量部及びワックス内包樹脂粒子Ａ：２５質量部］：１００質量部
・天然接着剤：実施例１で使用した酸化澱粉：１質量部
・合成接着剤：実施例１で使用したＳＢＲ：２０質量部
・ワックス：実施例１で使用した脂肪酸カルシウム：４５質量部
・分散剤：実施例１で使用した分散剤：０．３質量部
【０１０９】
この塗被液を用いて、実施例１と同様の基材に対して片面あたりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにブレードコータにて塗被して坪量が６０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。
【０１１０】
（実施例９）
塗工層形成用の塗被液として、下記成分を混合した塗被組成物を調製した。
・顔料［実施例１で使用したカオリン：５０質量部及びワックス内包樹脂粒子Ａ：５０質量部］：１００質量部
・天然接着剤：実施例１で使用した酸化澱粉：１質量部
・合成接着剤：実施例１で使用したＳＢＲ：２０質量部
・ワックス：実施例１で使用した脂肪酸カルシウム：３５質量部
・分散剤：実施例１で使用した分散剤：０．３質量部
この塗被液を用いて、実施例１と同様の基材に対して片面あたりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにブレードコータにて塗被して坪量が６０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。
【０１１１】
（実施例１０）
塗工層形成用の塗被液として、下記成分を混合した塗被組成物を調製した。
・顔料［実施例１で使用したカオリン：５０質量部及びワックス内包樹脂粒子Ａ：５０質量部］：１００質量部
・天然接着剤：実施例１で使用した酸化澱粉：１質量部
・合成接着剤：実施例１で使用したＳＢＲ：５０質量部
・ワックス：実施例１で使用した脂肪酸カルシウム：１０質量部
・分散剤：実施例１で使用した分散剤：０．３質量部
この塗被液を用いて、実施例１と同様の基材に対して片面あたりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにブレードコータにて塗被して坪量が６０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。
【０１１２】
（実施例１１）
塗工層形成用の塗被液として、下記成分を混合した塗被組成物を調製した。
・顔料［実施例１で使用したカオリン：６０質量部及び粒径１５μｍの重質炭酸カルシウム：４０質量部］：１００質量部
・天然接着剤：実施例１で使用した酸化澱粉：１質量部
・合成接着剤：実施例１で使用したＳＢＲ：５０質量部
・分散剤：実施例１で使用した分散剤：０．３質量部
この塗被液を用いて、実施例１と同様の基材に対して片面あたりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにエアナイフコータにて塗被して坪量が６０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。このとき、表面に突起が形成されていることを確認した。突起の平均高さは２．１μｍ、密度は２０６個／ｍｍ２であった。
【０１１３】
（実施例１２）
塗工層形成用の塗被液として、下記成分を混合した塗被組成物を調製した。
・顔料［実施例１で使用したカオリン：７０質量部及び粒径１５μｍの重質炭酸カルシウム：３０質量部］：１００質量部
・天然接着剤：実施例１で使用した酸化澱粉：１質量部
・合成接着剤：実施例１で使用したＳＢＲ：５０質量部
・分散剤：実施例１で使用した分散剤：０．３質量部
この塗被液を用いて、実施例１と同様の基材に対して片面あたりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにエアナイフコータにて塗被して坪量が６０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。このとき、表面に突起が形成されていることを確認した。突起の平均高さは２．０μｍ、密度は１８０個／ｍｍ２であった。
【０１１４】
（実施例１３）
塗工層形成用の塗被液として、下記成分を混合した塗被組成物を調製した。
・顔料［実施例１で使用したカオリン：８０質量部及び粒径１５μｍの重質炭酸カルシウム：２０質量部］：１００質量部
・天然接着剤：実施例１で使用した酸化澱粉：１質量部
・合成接着剤：実施例１で使用したＳＢＲ：５０質量部
・分散剤：実施例１で使用した分散剤：０．３質量部
この塗被液を用いて、実施例１と同様の基材に対して片面あたりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにエアナイフコータにて塗被して坪量が６０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。このとき、表面に突起が形成されていることを確認した。突起の平均高さは２．０μｍ、密度は９５個／ｍｍ２であった。
【０１１５】
（実施例１４）
塗工層形成用の塗被液として、下記成分を混合した塗被組成物を調製した。
・顔料［実施例１で使用したカオリン：８５質量部及び粒径１５μｍの重質炭酸カルシウム１５質量部］：１００質量部
・天然接着剤：実施例１で使用した酸化澱粉：１質量部
・合成接着剤：実施例１で使用したＳＢＲ：５０質量部
・分散剤：実施例１で使用した分散剤：０．３質量部
この塗被液を用いて、実施例１と同様の基材に対して片面あたりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにエアナイフコータにて塗被して坪量が６０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。このとき、表面に突起が形成されていることを確認した。突起の平均高さは２．０μｍ、密度は６５個／ｍｍ２であった。
【０１１６】
（実施例１５）
塗工層形成用の塗被液として、下記成分を混合した塗被組成物を調製した。
・顔料［実施例１で使用したカオリン：９０質量部及び粒径１５μｍの重質炭酸カルシウム１０質量部］：１００質量部
・天然接着剤：実施例１で使用した酸化澱粉：１質量部
・合成接着剤：実施例１で使用したＳＢＲ：５０質量部
・分散剤：実施例１で使用した分散剤：０．３質量部
この塗被液を用いて、実施例１と同様の基材に対して片面あたりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにエアナイフコータにて塗被して坪量が６０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。このとき、表面に突起が形成されていることを確認した。突起の平均高さは１．８μｍ、密度は５０個／ｍｍ２であった。
【０１１７】
（実施例１６）
実施例６で作製した基材に対して、実施例１３で調製した塗被組成物を片面あたりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにエアナイフコータにて塗被して坪量が９０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。このとき、表面に突起が形成されていることを確認した。突起の平均高さは２．０μｍ、密度は９５個／ｍｍ２であった。
【０１１８】
（実施例１７）
実施例７で作製した基材に対して、実施例１３で調製した塗被組成物を片面あたりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにエアナイフコータにて塗被して坪量が４２ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。このとき、表面に突起が形成されていることを確認した。突起の平均高さは２．０μｍ、密度は９５個／ｍｍ２であった。
【０１１９】
（実施例１８）
塗工層形成用の塗被液として、下記成分を混合した塗被組成物を調製した。
・顔料［実施例１で使用したカオリン：７５質量部及び粒径１８μｍの重質炭酸カルシウム：２５質量部（林化成（株）製  ＫＳ−５００］：１００質量部
・天然接着剤：実施例１で使用した酸化澱粉：１質量部
・合成接着剤：実施例１で使用したＳＢＲ：５０質量部
・分散剤：実施例１で使用した分散剤：０．３質量部
この塗被液を用いて、実施例１と同様の基材に対して片面あたりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにエアナイフコータにて塗被して坪量が６０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。このとき、表面に突起が形成されていることを確認した。突起の平均高さは３．０μｍ、密度は９５個／ｍｍ２であった。
【０１２０】
（実施例１９）
塗工層形成用の塗被液として下記成分を混合した塗被組成物を調製した。
・顔料［実施例１で使用したカオリン：７０質量部及び粒径２７μｍの重質炭酸カルシウム：３０質量部（林化成（株）製  ＦＰ−３００）］：１００質量部
・天然接着剤：実施例１で使用した酸化澱粉：１質量部
・合成接着剤：実施例１で使用したＳＢＲ：５０質量部
・分散剤：実施例１で使用した分散剤：０．３質量部
この塗被液を用いて、実施例１と同様の基材に対して片面あたりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにエアナイフコータにて塗被して坪量が６０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。このとき、表面に突起が形成されていることを確認した。突起の平均高さは７．０μｍ、密度は９５個／ｍｍ２であった。
【０１２１】
（実施例２０）
塗工層形成用の塗被液として下記成分を混合した塗被組成物を調製した。
・顔料［実施例１で使用したカオリン：８０質量部及び実施例１３で使用した粒径１５μｍの重質炭酸カルシウム：２０質量部］：１００質量部
・天然接着剤：実施例１で使用した酸化澱粉：１質量部
・合成接着剤：実施例１で使用したＳＢＲ：６０質量部
・分散剤：実施例１で使用した分散剤：０．３質量部
この塗被液を用いて、実施例１と同様の基材に対して片面あたりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにエアナイフコータにて塗被して坪量が６０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。このとき、表面に突起が形成されていることを確認した。突起の高さは２．１μｍ、密度は９５個／ｍｍ２であった。
【０１２２】
（実施例２１）
塗工層形成用の塗被液として下記成分を混合した塗被組成物を調製した。
・顔料［実施例１で使用したカオリン：７４質量部及び実施例１３で使用した粒径１５μｍの重質炭酸カルシウム：２０質量部、実施例１で使用したワックス内包樹脂粒子分散液：６質量部］：１００質量部
・天然接着剤：実施例１で使用した酸化澱粉：１質量部
・合成接着剤：実施例１で使用したＳＢＲ：３５質量部
・分散剤：実施例１で使用した分散剤：０．３質量部
この塗被液を用いて、実施例１と同様の基材に対して片面あたりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにエアナイフコータにて塗被して坪量が６０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。このとき、表面に突起が形成されていることを確認した。突起の高さは２．１μｍ、密度は９５個／ｍｍ２であった。
【０１２３】
（実施例２２）
塗工層形成用の塗被液として下記成分を混合した塗被組成物を調製した。
・顔料［実施例１で使用したカオリン：７０質量部及び実施例１で使用したワックス内包樹脂粒子分散液：１５質量部、実施例１３で使用した粒径１５μｍの重質炭酸カルシウム：：１５質量部］：１００質量部
・天然接着剤：実施例１で使用した酸化澱粉：１質量部
・合成接着剤：実施例１で使用したＳＢＲ：３０質量部
・分散剤：実施例１で使用した分散剤：０．３質量部
この塗被液を用いて、実施例１と同様の基材に対して片面あたりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにエアナイフコータにて塗被して坪量が６０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。このとき、表面に突起が形成されていることを確認した。突起の高さは２．０μｍ、密度は６８個／ｍｍ２であった。
【０１２４】
（比較例１）
塗工層形成用の塗被液として下記成分を混合した塗被組成物を調製した。
・顔料［実施例１で使用したカオリン：９５質量部及び実施例１で使用したワックス内包樹脂粒子分散液：５質量部］：１００質量部
・天然接着剤：実施例１で使用した酸化澱粉：１質量部
・合成接着剤：実施例１で使用したＳＢＲ：４０質量部
・分散剤：実施例１で使用した分散剤：０．３質量部
この塗被液を用いて、実施例１と同様の基材に対して片面あたりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにブレードコータにて塗被して坪量が６０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。
【０１２５】
（比較例２）
塗工層形成用の塗被液として下記成分を混合した塗被組成物を調製した。
・顔料［実施例１で使用したカオリン：９２質量部及び実施例１で使用したワックス内包樹脂粒子分散液：８質量部］：１００質量部
・天然接着剤：実施例１で使用した酸化澱粉：１質量部
・合成接着剤：実施例１で使用したＳＢＲ：３０質量部
・分散剤：実施例１で使用した分散剤：０．３質量部
この塗被液を用いて実施例１と同様の基材に対して片面あたりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにブレードコータにて塗被して坪量が６０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。
【０１２６】
（比較例３）
塗工層形成用の塗被液として下記成分を混合した塗被組成物を調製した。
・顔料［実施例１で使用したカオリン：９８質量部及び実施例１３で使用した粒径１５μｍの重質炭酸カルシウム：２質量部］：１００質量部
・天然接着剤：実施例１で使用した酸化澱粉：１質量部
・合成接着剤：実施例１で使用したＳＢＲ：４５質量部
・分散剤：実施例１で使用した分散剤：０．３質量部
この塗被液を用いて実施例１と同様の基材に対して片面あたりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにエアナイフコータにて塗被して坪量が６０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。このとき表面に突起が形成されていることを確認した。突起の高さは１．９μｍ、密度は０．８個／ｍｍ２であった。
【０１２７】
（比較例４）
塗工層形成用の塗被液として下記成分を混合した塗被組成物を調製した。
・顔料［実施例１で使用したカオリン：５５質量部及び実施例１３で使用した粒径１５μｍの重質炭酸カルシウム：４５質量部］：１００質量部
・天然接着剤：実施例１で使用した酸化澱粉：１質量部
・合成接着剤：実施例１で使用したＳＢＲ：４５質量部
・分散剤：実施例１で使用した分散剤：０．３質量部
この塗被液を用いて実施例１と同様の基材に対して片面あたりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにエアナイフコータにて塗被して坪量が６０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。このとき表面に突起が形成されていることを確認した。突起の高さは２．１μｍ、密度は２９５個／ｍｍ２であった。
【０１２８】
（比較例５）
塗工層形成用の塗被液として下記成分を混合した塗被組成物を調製した。
・顔料［実施例１で使用したカオリン：６０質量部及び実施例１３で使用した粒径１５μｍの重質炭酸カルシウム：４０質量部］：１００質量部
・天然接着剤：実施例１で使用した酸化澱粉：１質量部
・合成接着剤：実施例１で使用したＳＢＲ：４０質量部
・分散剤：実施例１で使用した分散剤：０．３質量部
この塗被液を用いて実施例１と同様の基材に対して片面あたりの乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにエアナイフコータにて塗被して坪量が６０ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。このとき表面に突起が形成されていることを確認した。突起の高さは２．０μｍ、密度は２００個／ｍｍ２であった。
【０１２９】
（比較例６）
市販の印刷用コート紙であるＯＫコートＬ（坪量６４．０ｇ／ｍ２）を比較例６の用紙として使用した。
【０１３０】
（比較例７）
市販の印刷用微塗被紙であるＯＫエバーライトコート（坪量６４．０ｇ／ｍ２）を比較例７の用紙として使用した。
【０１３１】
（比較例８）
特許文献１の実施例５と同様の塗被紙を以下の手順で作製した。
まず、広葉樹晒クラフトパルプをナイアガラビーター（熊谷理機工業社製）で叩解して得られた濾水度２５０ｍｌのパルプスラリー１００質量部に、パルプ繊維固形分１００質量％に対し、軽質炭酸カルシウム（タマパール  ＴＰ１２１、奥多摩工業（株）製）１０質量％、硫酸アルミニウム０．５質量％、カチオン化澱粉（ＭＳ４６００、日本食品化学工業（株）製）０．５質量％、アルケニル無水コハク酸（ファイブラン８１、王子ナショナル（株）製）０．１質量％、嵩高剤（マスクートＫ−１００、日華化学（株）製）２．３質量％を添加し、これらの混合物を白水で希釈し、固形分濃度０．３質量％のパルプスラリーを調製した。
【０１３２】
このパルプスラリーを２時間攪拌した後、オリエンテッドシートフォーマー（熊谷理機工業社製）を用いて抄紙して得られた湿紙の両面に、酸化澱粉（エースＢ、王子コーンスターチ（株）製）を、片面当たりの塗布量が乾燥重量で１．５ｇ／ｍ２になるようにサイズプレス装置で塗布し、次いで、カルボジイミド系エマルジョンタイプ架橋剤（カルボジライトＥ−０１、日清紡績（株）製）を片面当たりの塗布量が乾燥重量で１．５ｇ／ｍ２になるようにサイズプレス装置で塗布し、乾燥後、マシンカレンダーにより王研式平滑度が３０秒になるように平滑化処理を施し、坪量が４９ｇ／ｍ２の基材を得た。
【０１３３】
塗工層形成用の塗被液として、下記成分を混合した塗被組成物を調製した。
・顔料成分［重質炭酸カルシウム（ソフトン２２００、平均粒子径１．０μｍ、備北粉化工業（株）製）３０質量部、および、カオリン（ウルトラホワイト９０、平均粒子径１．３μｍ、エンゲルハード（株）製）７０質量部］：１００質量部
・天然接着剤（酸化澱粉、エースＡ、王子コーンスターチ（株）製）：８質量部
・合成接着剤（アクリロニトリルブタジエンラテックス（ＮＢＲ）、Ｎｉｐｏｌ１５７７Ｋ、日本ゼオン（株）製）：１２質量部
・ワックス（ポリエチレンワックス、商品名ＬＢ−ＰＥ、東邦化学工業（株）製）：１．０質量部
・分散剤（アロンＴ−４０、東亞合成（株）製）：０．３質量部
【０１３４】
続いて、この塗被組成物を基材の両面に、片面あたり乾燥重量で７．５ｇ／ｍ２となるようにブレードコータにて塗被し、乾燥後、ロール温度５０℃のスーパーカレンダーで白紙光沢が８％になるように平滑化処理を行い、坪量６４ｇ／ｍ２の電子写真用塗被紙を得た。
【０１３５】
（比較例９）
特許文献２の実施例２と同様の塗被紙を以下の手順で作製した。
まず、坪量５２ｇ／ｍ２の上質紙に対して、平均粒子径２．０μｍのカオリンを使用し、バインダーとして酸化澱粉：スチレンアクリル系エマルジョン：スチレンブタジエンラテックス（ＳＢＲ）の重量比で３０：３０：４０で配合して混合し、調製した塗料を、バーコーターにより固形分量が片面あたり１０ｇ／ｍ２となるように塗工し、顔料：接着剤の重量比が８０：２０となるよう基材の両面に塗工しカレンダー処理を行って、７２ｇ／ｍ２の塗被紙を得た。
【０１３６】
（比較例１０）
インクジェット用光沢紙（エレコム製：エコノミー光沢紙  １１８ｇ/ｍ２）を比較例１０の用紙として用いた。
【０１３７】
（比較例１１）
印刷用キャストコート紙（王子製紙（株）製：ミラーコートゴールド  ８４ｇ/ｍ２）を比較例１１の用紙として用いた（塗工層は片面のみ）。
【０１３８】
＜評価テスト＞
評価テストには、富士ゼロックス製の電子写真方式のデジタルカラー複写機ＤＣＣ６５５０Ｉを用いた。この複写機は、加熱ロールと加圧ベルトとを備えた定着機を搭載した装置である。評価は紙しわ、搬送性、および、画像コントラストについて評価した。結果を各実施例、比較例の塗被紙の製造条件や特性値と共に表１〜表４に示す。
【０１３９】
【表１】
2009156937.tif 000002
【０１４０】
【表２】
2009156937.tif 000003
【０１４１】
【表３】
2009156937.tif 000004
【０１４２】
【表４】
2009156937.tif 000005
【０１４３】
−紙しわの評価−
紙しわの評価に際しては、白紙を原稿として使用し、普通紙／白黒モード（プロセススピード約３００ｍｍ／ｓ、定着温度約１７０℃）および、普通紙／ｈｕｒｕｋａｒａ−モード（プロセススピード約２００ｍｍ/s、定着温度約１７０℃）で確認を実施した。
【０１４４】
まず、各実施例及び比較例の用紙をＭＤ（Ｍａｃｈｉｎｅ  Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）方向が長手方向となるようにＡ４サイズ（２１０×２９７ｍｍ）のシートに断裁し、これを２８℃８５％ＲＨの環境に２４時間以上調湿した後、同じ環境でＬＥＦ（ＬｏｎｇＥｄｇｅＦｅｅｄ）片面モードで１０枚ずつ印刷を行った。そしてこの時の縦紙しわの発生頻度を確認し、下記の基準で評価した。
◎：１０枚中、紙しわ発生無し
○：１０枚中、紙しわ発生１〜２枚
△：１０枚中、紙しわ発生３〜４枚
×：１０枚中、紙しわ発生５枚以上
【０１４５】
−搬送性−
縦紙しわの発生頻度確認時において、定着部での巻きつきが発生するかどうかを確認し、下記の基準で評価した。
○：１０枚中、巻きつき発生無し
△：１０枚中、巻きつき発生１枚
×：１０枚中、巻きつき発生２枚以上
【０１４６】
−画像コントラスト−
２３℃５０％ＲＨ環境に設置した富士ゼロックス製ＤＣＣ６５５０Ｉにより、２３℃５０％ＲＨ環境でシーズニングした用紙についてＩＳＯ／ＪＩＳ−ＳＣＩＤサンプル（日本規格協会発行）の画像識別番号Ｎ１（画像名称ポートレート）を出力し、画像コントラストについて下記の基準で目視評価した。なお、画像の形成は、普通紙／フルカラーモード（プロセススピード約２００ｍｍ／ｓ、定着温度約１７０℃）で実施した。
◎：画像部光沢と白紙光沢の差がなく優れている。
○：画像部光沢と白紙光沢の差がほとんどなく良好である。
△：画像部光沢と白紙光沢の差がわずかに劣っている。
×：画像部光沢と白紙光沢の差が大きく、著しく劣っている。
【図面の簡単な説明】
【０１４７】
【図１】基準高さの決定方法を説明するための概略模式図である。
【図１】
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