(57)【要約】【課題】本発明では、溶接などの高コストの工法を用いることなく、しかも、一方の金属部材の接合突起端部が他方の金属部材から突出することなく、容易に接合精度および接合強度の確保を可能とする金属部材の接合構造，金属部材の接合に使用されるパンチ部材および固定構造，金属部材の接合方法を提供する。【解決手段】本発明の金属部材の接合構造では、枠部材１１に設けられた接合突起１１ｄ，１１ｄと、Ｌ型部材１２に設けられた貫通穴１２ｃ，１２ｃとが嵌合した状態で接合突起１１ｄ，１１ｄを塑性変形させることにより接合されて、塑性変形した接合突起１１ｄ，１１ｄが貫通穴１２ｃ，１２ｃの構成壁を内側から押圧することにより枠部材１１とＬ型部材１２とが接合されかつ塑性変形した接合突起１１ｄ，１１ｄが貫通穴１２ｃ，１２ｃの内部に収まっている。【選択図】図８
2009050862.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方の金属部材に設けられた接合突起と、他方の金属部材に設けられた貫通穴とが嵌合した状態で前記接合突起を塑性変形させることにより接合される金属部材の接合構造であって、
塑性変形した前記接合突起が前記貫通穴の構成壁を内側から押圧することにより前記一方の金属部材と前記他方の金属部材とが接合されかつ前記塑性変形した接合突起が前記貫通穴の内部に収まることを特徴とする金属部材の接合構造。
【請求項２】
接合突起が設けられた一方の金属部材と、前記接合突起に嵌合する貫通穴が設けられた他方の金属部材とを金型により固定し、パンチ部材の押圧力によって接合突起を塑性変形させて接合する金属部材の接合方法であって、
塑性変形された接合突起の押圧部が貫通穴の構成壁を内側から押圧することにより一方の金属部材と他方の金属部材とが接合されかつ塑性変形した接合突起が貫通穴の内側に収まることを特徴とする金属部材の接合方法。
【請求項３】
請求項２に記載のパンチ部材であって、
前記パンチ部材の押圧方向前端部に少なくとも２つの突起状の押圧部が形成され、
該突起状の押圧部により前記接合突起の先端部を押圧しつつ、少なくとも２方向に塑性変形させて押し広げることを特徴とするパンチ部材。
【請求項４】
前記パンチ部材の押圧方向前端部に押圧方向前方から見た形状が略エの字形状の前記押圧部が形成されていることを特徴とする請求項３に記載のパンチ部材。
【請求項５】
前記パンチ部材の押圧方向前端部に押圧方向前方から見た形状が略十字形状の前記押圧部が形成されていることを特徴とする請求項３に記載のパンチ部材。
【請求項６】
請求項２に記載の金属部材の接合方法に使用される金型の固定構造であって、
塑性変形した接合突起が貫通穴の内部に収まるように一方の金属部材と他方の金属部材とを固定することを特徴とする固定構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属部材の接合構造，金属部材の接合に使用されるパンチ部材および固定構造，金属部材の接合方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、金属部材の接合構造，金属部材の接合に使用されるパンチ部材および固定構造，金属部材の接合方法が知られている。
【０００３】
図１または図２において、符号１は枠部材、符号２は枠部材１に接合されるＬ型部材であり、どちらも金属材料により形成されている。
【０００４】
枠部材１は方形形状の天板部１ａと、一対の略方形形状の側板部１ｂ，１ｂとによって構成されており、一対の側板部１ｂ，１ｂはそれぞれ天板部１ａの長手方向両端縁から対向して一方側にかつ天板部１ａに垂直に延びている。
【０００５】
側板部１ｂ，１ｂの各接合側端部には、Ｌ型部材２に当接する当接部１ｃ，１ｃがそれぞれ設けられており、当接部１ｃ，１ｃの各中央から接合突起１ｄ，１ｄがそれぞれ接合側に延びている。
【０００６】
接合突起１ｄ，１ｄはそれぞれ方形の板状体の接合側端部をＶ字状に切り欠いた形状を呈している。この切り欠き部分の平面視形状は、略二等辺三角形形状を呈している。図２（ａ）に示すように、その頂角をθとする。
【０００７】
Ｌ型部材２は略方形形状の縦板部２ａと、縦板部２ａの幅手方向一端縁から縦板部２ａに垂直に延びる略方形形状の底板部２ｂとによって構成されており、Ｌ型部材２は長手方向横断面形状が略Ｌ字形状を呈している。
【０００８】
縦板部２ａの長手方向両端付近には、枠部材１の接合突起１ｄ，１ｄにそれぞれ対応する位置に一対の貫通穴２ｃ，２ｃが設けられている。
【０００９】
一対の貫通穴２ｃ，２ｃは平面視方形形状を呈しており、貫通穴２ｃの縦横の長さは、接合突起１ｄ，１ｄを挿入方向から見た断面の方形の縦横の長さに比べて僅かに大きく設定されている。
【００１０】
図３において、符号３は本従来例に係るパンチ部材の先端部であり、パンチ部材は押圧方向横断面形状が方形形状を呈している。
【００１１】
先端部３は押圧方向前端部の長手方向中央部が膨出しており、押圧方向前方から見て長手方向中央位置に幅方向に延びる直線状の稜線が形成されている。
【００１２】
図３に示す先端部３の頂角θ’は、接合突起１ｄに形成されたＶ字状の切り欠きのなす頂角θに比べて大きくなるように設定されている。
【００１３】
図１または図２に示すように、枠部材１の接合突起１ｄ，１ｄと、Ｌ型部材２の貫通穴２ｃ，２ｃとの位置を対応させ（図１の（ａ）または図２の（ａ）参照）、枠部材１の接合突起１ｄ，１ｄをＬ型部材２の貫通穴２ｃ，２ｃにそれぞれ挿入し、縦板部２ａの挿入方向側前端面がＬ型部材２の当接部１ｃ，１ｃに突き当たるまで挿入して（図１の（ｂ）または図２の（ｂ）参照）、この状態でパンチ部材の先端部３により接合突起１ｄ，１ｄを挿入方向前方から押圧する。
【００１４】
接合突起１ｄ，１ｄをパンチ部材により押圧すると、図２（ｃ）に示すように、切り欠きの両側部１ｅ，１ｅが金属の塑性（展延性）によって外側に向かって変形するので、変形した両側部１ｅ，１ｅが貫通穴２ｃ，２ｃの構成壁押圧方向後端面を押圧することにより、枠部材１とＬ型部材２とが接合（いわゆるカシメ接合）される（図１の（ｃ）または図２の（ｃ）参照）。
【００１５】
この他に、関連技術として、カシメ接合によって接合された締結部材の分解方法等の発明が出願人自ら提案されている（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２０００−１３５６３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
ところで、従来例の金属部材の接合構造，金属部材の接合に使用されるパンチ部材および固定構造，金属部材の接合方法では、図２（ｃ）に示すように、枠部材１とＬ型部材２との接合後に、接合突起１ｄ，１ｄの各切り欠きの両側部１ｅ，１ｅがＬ型部材２の縦板部２ａの挿入方向側後端面より１〜１．５ｍｍ程度突出した状態になる。
【００１７】
このように、従来例において、接合突起１ｄ，１ｄの各切り欠きの両側部１ｅ，１ｅをＬ型部材２の縦板部２ａから突出させるのは、接合突起１ｄ，１ｄにより縦板部２ａを図２の上下方向に押圧して固定するためだけではなく、接合突起１ｄ，１ｄを縦板部２ａから抜け止めするためである。
【００１８】
しかしながら、このように、切り欠きの両側部１ｅ，１ｅが突出しているため、他部品との組立を行う場合に、互いに干渉しないように相手部品に形成する穴などの位置を逃がすなどの対応が必要となり、製品の設計上の自由度が制限されてしまうという問題があった。
【００１９】
そこで、接合突起１ｄ，１ｄの挿入方向の長さを短くして、切り欠きの両側部１ｅ，１ｅが縦板部２ａの挿入方向側後端面から突出しないようにすると、抜け止めが十分になされないので、接合強度が不十分となるおそれがあった。
【００２０】
また、接合突起を用いずに溶接などにより接合する方法もあるが、１打点あたりのコストが高い上に、溶接ひずみなどの影響で製品精度の確保が困難であった。
【００２１】
そこで、本発明では、溶接などの高コストの工法を用いることなく、しかも、一方の金属部材の接合突起端部が他方の金属部材から突出することなく、容易に接合精度および接合強度の確保を可能とする金属部材の接合構造，金属部材の接合に使用されるパンチ部材および固定構造，金属部材の接合方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００２２】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、一方の金属部材に設けられた接合突起と、他方の金属部材に設けられた貫通穴とが嵌合した状態で前記接合突起を塑性変形させることにより接合される金属部材の接合構造であって、
塑性変形した前記接合突起が前記貫通穴の構成壁を内側から押圧することにより前記一方の金属部材と前記他方の金属部材とが接合されかつ前記塑性変形した接合突起が前記貫通穴の内部に収まる金属部材の接合構造を特徴としている。
【００２３】
そして、請求項２に記載の発明は、接合突起が設けられた一方の金属部材と、前記接合突起に嵌合する貫通穴が設けられた他方の金属部材とを金型により固定し、パンチ部材の押圧力によって接合突起を塑性変形させて接合する金属部材の接合方法であって、
塑性変形された接合突起の押圧部が貫通穴の構成壁を内側から押圧することにより一方の金属部材と他方の金属部材とが接合されかつ塑性変形した接合突起が貫通穴の内部に収まる金属部材の接合方法を特徴としている。
【００２４】
また、請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のパンチ部材であって、
前記パンチ部材の押圧方向前端部に少なくとも２つの突起状の押圧部が形成され、
該突起状の押圧部により前記接合突起の先端部を押圧しつつ、少なくとも２方向に塑性変形させて押し広げるパンチ部材を特徴としている。
【００２５】
さらに、請求項４に記載の発明は、前記パンチ部材の押圧方向前端部に押圧方向前方から見た形状が略エの字形状の前記押圧部が形成されている請求項３に記載のパンチ部材を特徴としている。
【００２６】
そして、請求項５に記載の発明は、前記パンチ部材の押圧方向前端部に押圧方向前方から見た形状が略十字形状の前記押圧部が形成されている請求項３に記載のパンチ部材を特徴としている。
【００２７】
また、請求項６に記載の発明は、請求項２に記載の金属部材の接合方法に使用される金型の固定構造であって、
塑性変形した接合突起が貫通穴の内部に収まるように一方の金属部材と他方の金属部材とを固定する固定構造を特徴としている。
【発明の効果】
【００２８】
このように構成された本発明の請求項１または請求項２のものは、接合が完了した状態で、塑性変形した接合突起が貫通穴の内部に収まっているので、他部品と組立を行う場合、相手穴を逃がすなどの対応が必要なく、溶接などコストの高い工法を用いなくても、製品精度の確保が容易な金属板締結ができる。
【００２９】
また、解体の際に母材と締結部材との接合突起端部をほとんど損傷することなく解体することができる。
【００３０】
また、請求項３ないし請求項５のものは、パンチ部材の先端部に設けられた押圧部が押圧方向から見てエの字形状または十字形状を呈しており、このようなパンチ部材により接合突起の先端部を押圧することによって、接合突起の先端部が押圧方向に直交しかつ互いに直交する方向に押し広げられ、押し広げられた接合突起の先端部が貫通穴の構成壁を内側から押圧するので、一方向だけでなく直交する２方向に固定されかつ貫通穴の構成壁に塑性変形した接合突起の先端部が食い込み、抜け方向にも強固に抜け止めすることができる。
【００３１】
さらに、請求項６のものは、パンチ部材による接合の際に、一方の部材と他方の部材とを固定して位置決めするための金型が設けられているので、接合突起と貫通穴との微妙な位置決めを正確に行うことができ、接合された際の接合精度と接合強度が確保できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
以下、本発明を実施例に基づいて説明する。
【実施例１】
【００３３】
〈構成〉
図４において、符号１１は枠部材、符号１２は枠部材１１に接合されるＬ型部材であり、どちらも金属材料により形成されている。これらの枠部材１１，Ｌ型部材１２は、例えば、コピー機などの電子写真方式の印刷機に使用される部品である。
【００３４】
枠部材１１は方形形状の天板部１１ａと、一対の略方形形状の側板部１１ｂ，１１ｂとによって構成されており、一対の側板部１１ｂ，１１ｂはそれぞれ天板部１１ａの長手方向両端縁から対向して一方側にかつ天板部１１ａに垂直に延びている。
【００３５】
側板部１１ｂ，１１ｂの各接合側端部には、Ｌ型部材１２に当接する当接部１１ｃ，１１ｃがそれぞれ設けられており、当接部１１ｃ，１１ｃの各中央から接合突起１１ｄ，１１ｄがそれぞれ接合側に延びている。
【００３６】
これらの接合突起１１ｄ，１１ｄは、それぞれ方形の板状を呈しており、接合突起１１ｄの延びる方向横断面形状は、貫通穴１２ｃの平面視形状に対応した方形形状を呈している。
【００３７】
枠部材１１とＬ型部材１２とのカシメによる締結を行うためには、接合突起１１ｄ，１１ｄの厚さＸ２が１ｍｍ以上は必要であるので、本実施例の接合突起１１ｄ，１１ｄの厚さＸ２は１ｍｍ以上に設定する。
【００３８】
Ｌ型部材１２は略方形形状の縦板部１２ａと、縦板部１２ａの幅手方向一端縁から縦板部１２ａに垂直に延びる略方形形状の底板部１２ｂとによって構成されており、Ｌ型部材１２は長手方向横断面形状が略Ｌ字形状を呈している。
【００３９】
縦板部１２ａの長手方向両端付近には、枠部材１１の接合突起１１ｄ，１１ｄにそれぞれ対応する位置に一対の貫通穴１２ｃ，１２ｃが設けられている。
【００４０】
一対の貫通穴１２ｃ，１２ｃは平面視方形形状を呈しており、貫通穴１２ｃの縦横の長さは、接合突起１１ｄ，１１ｄを挿入方向から見た断面の方形の縦横の長さに比べて僅かに大きく設定されている。
【００４１】
具体的には、図４（ｂ）または図４（ｃ）に示すように、貫通穴１２ｃの幅Ｘ１は、接合突起１１ｄ，１１ｄの厚さＸ２よりも０．１ｍｍ〜０．２ｍｍ程度大きくし、貫通穴１２ｃの長さＹ１は５ｍｍ程度とする。
【００４２】
貫通穴１２ｃの幅Ｘ１は、枠部材１１とＬ型部材１２との組立性の許す限り、狭い方が締結力は強くなる。
【００４３】
接合突起１１ｄの長さＹ２は、貫通穴１２ｃの長さＹ１よりも０．１ｍｍ〜０．２ｍｍ程度小さくする。接合突起１１ｄの長さＹ２は、これより小さくてもカシメ加工は可能であるが締結力は弱くなる。また、貫通穴１２ｃの長さＹ１は５ｍｍより長くてもよいが、５ｍｍ以下の場合には、加工が困難になるだけでなく締結力が弱くなるおそれがある。
【００４４】
貫通穴１２ｃの高さ（深さ）Ｚ１は、接合突起１１ｄ，１１ｄの高さＺ２と同じか、または、０．１ｍｍ〜０．２ｍｍ程度低く設定する。
【００４５】
図５において、符号１３Ａは本従来例に係るパンチ部材の先端部であり、パンチ部材は押圧方向横断面形状が方形形状を呈している。
【００４６】
先端部１３Ａは押圧方向前端部の長手方向両端付近が膨出して、それぞれ押圧部１３Ａａ，１３Ａａを形成しており、押圧部１３Ａａ，１３Ａａには、押圧方向前方から見て長手方向両端位置に幅方向に延びる２つの直線状の稜線Ｌ１，Ｌ１が形成されている。
【００４７】
また、先端部１３Ａは押圧方向前端部の幅手方向中央部が膨出して、押圧部１３Ａｂを形成しており、押圧部１３Ａｂには、押圧方向前方から見て幅手方向中央位置に長さ方向に延びる１つの直線状の稜線Ｌ２が形成されている。
【００４８】
押圧部１３Ａａ，１３Ａｂは、図５（ｂ）に示すように、それぞれ長手方向横断面形状が二等辺三角形形状を呈している。
【００４９】
本実施例では、押圧部１３Ａａ，１３Ａｂの頂角θ１，θ２をそれぞれ９０°に設定するが、４５°〜９０°であれば問題ない。
【００５０】
図６において、符号２０は、パンチ部材によるカシメ接合の際に、枠部材１１とＬ型部材１２とを固定して位置決めするためのダイである。
【００５１】
ダイ２０は、ベース部２１と、ベース部２１上に設けられた本体部２２とによって構成されている。ベース部２１には枠部材１１を載置するための枠部材載置部２１ａが設けられている。
【００５２】
また、本体部２２には、Ｌ型部材１２を載置するためのＬ型部材載置部２２ａと、Ｌ型部材１２の底板部１２ｂに当接して奥行き方向に位置決めするガイド部２２ｃと、Ｌ型部材載置部２２ａ上に設けられかつＬ型部材１２の縦板部１２ａに長手方向両端部で当接して左右方向に位置決めする一対の位置決めリブ２２ｄ，２２ｄとが設けられている。
【００５３】
本体部２２には、枠部材１１の側板部１１ｂ，１１ｂを受け入れて嵌合する一対の嵌合溝２２ｂ，２２ｂが側板部１１ｂ，１１ｂに対応する位置に設けられている。
【００５４】
図７に示すように、枠部材載置部２１ａからＬ型部材載置部２２ａまでの高さＬ、すなわち、嵌合溝２２ｂ，２２ｂの高さ（長さ）Ｌは、側板部１１ｂ，１１ｂの高さ（長さ）と同じか、または、側板部１１ｂ，１１ｂの高さ（長さ）より０．１ｍｍ程度低く設定する。
【００５５】
本実施例では、嵌合溝２２ｂの幅Ｗは、側板部１１ｂ，１１ｂの厚さＸ２よりも０．２ｍｍ程度広く設定する。
【００５６】
〈接合方法〉
図６または図７に示すように、接合突起１１ｄ，１１ｄが上向きになるように枠部材１１の側板部１１ｂ，１１ｂを嵌合溝２２ｂ，２２ｂに垂直に立てて挿入し、その後、上方からＬ型部材１２をダイ２０のＬ型部材載置部２２ａに載置すると、Ｌ型部材１２は位置決めリブ２２ｄ，２２ｄに案内されて、ガイド部２２ｃに突き当てると、正確に位置決めされて、Ｌ型部材１２の貫通穴１２ｃ，１２ｃが枠部材１１の接合突起１１ｄ，１１ｄに嵌合する。
【００５７】
本実施例では、位置決めは、縦板部１２ａの外形によって行われているが、縦板部１２ａに位置決め用の貫通穴を形成して、その貫通穴を通して、Ｌ型部材載置部２２ａのマークを確認するなどして位置決めしてもよい。このようにすると一層正確に位置決めすることができる。
【００５８】
位置決めが完了したら、この状態で、パンチ部材の先端部１３Ａ，１３Ａを、接合突起１１ｄ，１１ｄの接合側端部に向けて上方から下降させて、カシメ接合を行なう。
【００５９】
パンチ部材の先端部１３Ａの押圧部が接合突起１１ｄ，１１ｄの端面に接触した後、接合突起１１ｄ，１１ｄを押圧し、接合突起１１ｄ，１１ｄを徐々に押圧変形させつつ押し広げる。
【００６０】
そして、図８に示すように、接合突起１１ｄ，１１ｄの先端部が、押圧方向に直交する２方向に広がり、押圧変形した先端部が貫通穴１２ｃ，１２ｃの構成壁に当接し、さらに、内側から押圧して食い込む。
【００６１】
加圧締結が完了すると、接合突起１１ｄ，１１ｄは、押圧方向前方から見て、図８に示すようなエの字形状に変形する。
【００６２】
そして、図８に示すように、接合突起１１ｄ，１１ｄの各端部において、接合突起１１ｄ，１１ｄの各端部が変形したときに押圧方向から左右方向に飛び出した金属の肉が、貫通穴１２ｃ，１２ｃの構成壁に内側から押圧し、食い込むことにより、図８に示すように締結が完了する。
【００６３】
図８（ｂ）または図８（ｃ）に示すように、締結が完了した状態では、塑性変形した接合突起１１ｄ，１１ｄが貫通穴１２ｃ，１２ｃの内部に収まっている。
【００６４】
〈接合突起端部の構造〉
図８に示すように、接合が完了した状態では、パンチ部材によって押圧されて塑性変形し、押圧方向から左右方向に飛び出した金属の肉が、貫通穴１２ｃ，１２ｃの構成壁に内側から上下左右方向に食い込み、貫通穴１２ｃ，１２ｃに対して接合突起１１ｄ，１１ｄを上下左右方向に固定するとともに、抜け方向にも強固に固定する。
【００６５】
なお、図８（ａ）の符号Ｌ１’，Ｌ２’は、それぞれ、パンチ部材の先端部１３Ａの稜線Ｌ１，Ｌ２に対応する溝部である。
【００６６】
また、接合が完了した状態では、接合突起１１ｄ，１１ｄの押圧方向前端部は、縦板部１２ａの表面からはみ出すことなく、貫通穴１２ｃ，１２ｃの内部に収まる。
【００６７】
〈作用効果〉
図５に示すように、パンチ部材の先端部の押圧部が押圧方向から見てエの字形状を呈しかつ押圧部の長手方向横断面形状が二等辺三角形形状を呈しているので、このようなパンチ部材により接合突起の先端部を押圧することによって、図８に示すように、接合突起の先端部が押圧方向に直交しかつ互いにも直交する方向に押し広げられ、押し広げられた先端部の端部が貫通穴の構成壁を内側から押圧するので、一方向だけでなく直交する２方向に固定されかつ食い込んで抜け方向にも強固に抜け止めすることができる。
【００６８】
また、図８に示すように、接合が完了した状態で、接合突起が縦板部の表面からはみ出すことなく、貫通穴の内部に収まっているので、他部品と組立を行う場合、相手穴を逃がすなどの対応が必要なく、溶接などコストの高い工法を用いなくても、製品精度の確保が容易な金属板締結ができる。
【００６９】
さらに、本発明の金属部材の接合方法によって接合すると、解体の際に母材と締結部材との接合突起端部をほとんど損傷することなく解体することができる。
【００７０】
しかも、ダイ２０が設けられているので、接合突起１１ｄ，１１ｄと貫通穴１２ｃ，１２ｃとの微妙な位置決めを正確に行うことができ、接合された際の接合精度と接合強度が確保できる。
【実施例２】
【００７１】
実施例１と同一ないし均等な部分については説明を省略し、実施例１とは異なる部分を中心に説明する。
【００７２】
〈構成〉
図９において、符号１３Ｂは本従来例に係るパンチ部材の先端部であり、パンチ部材は押圧方向横断面形状が方形形状を呈している。
【００７３】
先端部１３Ｂは押圧方向前端部の長手方向中央部が膨出して、押圧部１３Ｂａを形成しており、押圧部１３Ｂａには、押圧方向前方から見て長手方向中央位置に幅方向に延びる１つの直線状の稜線Ｌ３が形成されている。
【００７４】
また、先端部１３Ｂは押圧方向前端部の幅手方向中央部が膨出して、押圧部１３Ｂｂを形成しており、押圧部１３Ｂｂには、押圧方向前方から見て幅手方向中央位置に長さ方向に延びる１つの直線状の稜線Ｌ４が形成されている。
【００７５】
押圧部１３Ｂａ，１３Ｂｂは、図９（ｂ）に示すように、それぞれ長手方向横断面形状が二等辺三角形形状を呈している。
【００７６】
本実施例では、押圧部１３Ｂａ，１３Ｂｂの頂角θ３，θ４をそれぞれ９０°に設定するが、４５°〜９０°であれば問題ない。
〈接合突起端部の構造〉
図１０に示すように、接合が完了した状態では、パンチ部材によって押圧されて塑性変形し、押圧方向から左右方向に飛び出した金属の肉が、貫通穴１２ｃ，１２ｃの構成壁に内側から上下左右方向に食い込み、貫通穴１２ｃ，１２ｃに対して接合突起１１ｄ，１１ｄを上下左右方向に固定するとともに、抜け方向にも強固に固定する。
【００７７】
なお、図１０（ａ）の符号Ｌ３’，Ｌ４’は、それぞれ、パンチ部材の先端部１３Ｂの稜線Ｌ３，Ｌ４に対応する溝部である。
【００７８】
また、接合が完了した状態では、接合突起１１ｄ，１１ｄの押圧方向前端部は、縦板部１２Ｂの表面からはみ出すことなく、貫通穴１２ｃ，１２ｃの内部に収まる。
【００７９】
〈作用効果〉
図９に示すように、パンチ部材の先端部の押圧部が押圧方向から見て十字形状を呈しかつ押圧部の長手方向横断面形状が二等辺三角形形状を呈しているので、このようなパンチ部材により接合突起の先端部を押圧することによって、図１０に示すように、接合突起の先端部が押圧方向に直交しかつ互いにも直交する方向に押し広げられ、押し広げられた先端部の端部が貫通穴の構成壁を内側から押圧するので、一方向だけでなく直交する２方向に固定されかつ食い込んで抜け方向にも強固に抜け止めすることができる。
【００８０】
また、図１０に示すように、接合が完了した状態で、接合突起が縦板部の表面からはみ出すことなく、貫通穴の内部に収まっているので、他部品と組立を行う場合、相手穴を逃がすなどの対応が必要なく、溶接などコストの高い工法を用いなくても、製品精度の確保が容易な金属板締結ができる。
【００８１】
さらに、本発明の金属部材の接合方法によって接合すると、解体の際に母材と締結部材との接合突起端部をほとんど損傷することなく解体することができる。
【００８２】
しかも、ダイ２０が設けられているので、接合突起１１ｄ，１１ｄと貫通穴１２ｃ，１２ｃとの微妙な位置決めを正確に行うことができ、接合された際の接合精度と接合強度が確保できる。
【００８３】
以上、本発明を実施例１〜実施例３に基づき説明してきたが、具体的な構成については、これらの実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加等は許容される。
【００８４】
なお、本実施例では、枠部材とＬ型部材との接合を行ったが、接合される部材の形状は、これに限るものではなく、いかなる形であってもよい。
【００８５】
また、本実施例では、接合突起が接合前には、金属板３の表面からはみ出さないように構成されていたが、接合後に金属板３の表面からはみ出さなければ、接合前には接合突起が金属板３の表面からはみ出していてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００８６】
【図１】従来例の金属部材の接合方法を説明する斜視図であり、（ａ）は枠部材とＬ型部材との接合前の状態を示し、（ｂ）は枠部材の接合突起とＬ型部材の貫通穴との嵌合状態を示し、（ｃ）は枠部材とＬ型部材との接合状態を示す。
【図２】従来例の金属部材の接合方法を説明する図１のＡ−Ａ断面の断面図であり、（ａ）は枠部材とＬ型部材との接合前の状態を示し、（ｂ）は枠部材の接合突起とＬ型部材の貫通穴との嵌合状態を示し、（ｃ）は枠部材とＬ型部材との接合状態を示す。
【図３】従来例の金属部材の接合方法に係るパンチ部材の先端部の図であり、（ａ）は斜視図を示し、（ｂ）は３面図を示す。
【図４】各実施例に共通の枠部材とＬ型部材とを示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面の断面図、（ｃ）は枠部材とＬ型部材との非接合状態での正面図を示す。
【図５】実施例１に係るパンチ部材の先端部の図であり、（ａ）は斜視図を示し、（ｂ）は３面図を示す。
【図６】実施例に係るダイを説明する斜視図であり、（ａ）は枠部材とＬ型部材とをダイに載置する前の状態を示し、（ｂ）は枠部材とＬ型部材とをダイに載置した状態を示す。
【図７】図６のＣ−Ｃ断面の断面図であり、（ａ）は枠部材とＬ型部材とをダイに載置する前の状態を示し、（ｂ）は枠部材とＬ型部材とをダイに載置した状態を示す。
【図８】実施例１に係るパンチ部材によって接合された接合突起端部の構造を説明する図６（ｂ）のＤ部分の図であり、（ａ）は挿入方向から見た断面図、（ｂ）は（ａ）のＥ−Ｅ断面の断面図、（ｃ）は（ａ）のＦ−Ｆ断面の断面図である。
【図９】実施例２に係るパンチ部材の先端部の図であり、（ａ）は斜視図を示し、（ｂ）は３面図を示す。
【図１０】実施例２に係るパンチ部材によって接合された接合突起端部の構造を説明する図６（ｂ）のＤ部分の図であり、（ａ）は挿入方向から見た断面図、（ｂ）は（ａ）のＧ−Ｇ断面の断面図、（ｃ）は（ａ）のＨ−Ｈ断面の断面図である。
【符号の説明】
【００８７】
１１…枠部材（一方の金属部材）
１１ｄ…接合突起
１２…Ｌ型部材（他方の金属部材）
１２ｃ…貫通穴
１３Ａ，１３Ｂ…パンチ部材の先端部（パンチ部材）
１３Ａａ，１３Ａｂ，１３Ｂａ，１３Ｂｂ…押圧部
２０…ダイ（金型）
【図１】
2009050862.tif 000003
【図２】
2009050862.tif 000004
【図３】
2009050862.tif 000005
【図４】
2009050862.tif 000006
【図５】
2009050862.tif 000007
【図６】
2009050862.tif 000008
【図７】
2009050862.tif 000009
【図８】
2009050862.tif 000010
【図９】
2009050862.tif 000011
【図１０】
2009050862.tif 000012