(57)【要約】【課題】２つの管を長手方向に接続する管継手において、長尺の管でも容易に且つ確実に管の接続作業を簡単化し、且つ接続環境での温度差を利用して接続を確実にし、接続工数を低減した管継手を提供する。【解決手段】２つの管を長手方向に接続する管継手において、前記２つの管の一端側をネジで結合し、他端側に２つの管よりも熱膨張率の大きい材料からなる第３の管を設け、前記２つの管の間に前記第３の管を挟持して、前記ネジを締め込むことにより前記２つの管と第３の管の両シール面を締着することを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２つの管を長手方向に接続する管継手において、前記２つの管の一端側をネジで結合し、他端側に２つの管よりも熱膨張率の大きい材料からなる第３の管を設け、前記２つの管の間に前記第３の管を挟持して、前記ネジを締め込むことにより前記２つの管と第３の管の両シール面を締着することを特徴とする管継手。
【請求項２】
２つの管を長手方向に接続する管継手において、前記２つの管よりも熱膨張率の小さい材料からなる筒体の内周に、前記２つの管の管端部を当接させて設置し、前記筒体の両端内周に互いに逆ネジを設け、前記２つの管の管端部外周にそれぞれ互いに逆ネジを設け、前記２つの逆ネジを螺合することにより前記２つの管の前記シール面を気体密に結合することを特徴とする管継手。
【請求項３】
管を長手方向に接続する管継手において、２つの管の一端側をネジで結合し、他端側に２つの管よりも熱膨張率の大きい材料からなる第３の管を設け、前記２つの管の間に前記第３の管を挟持して、前記ネジを締め込むことにより前記２つの管と第３の管の両シール面を締着するように構成された外周結合部と、
２つの小径管よりも熱膨張率の小さい材料からなる筒体の内周に、前記２つの小径管の管端部を当接させて設置し、前記筒体の両端内周に互いに逆ネジを設け、前記２つの小径管の管端部外周にそれぞれ互いに逆ネジを設け、前記２つの逆ネジを螺合することにより前記２つの小径管の前記シール面を気体密に結合するように構成された内周結合部を、前記外周結合部の内周に前記内周結合部を互いに同心に二重管式に形成したことを特徴とする管継手。
【請求項４】
２つの管を長手方向に接続する管継手において、筒体の内周に前記２つの管の管端部を当接させて設置し、該２つの管の管端部の外周に前記２つの管よりも熱膨張率の大きい材料からなる線材を複数巻巻装し、前記筒体の両端部によって前記２つの管を締着することにより前記当接部を気体密に結合することを特徴とする管継手。
【請求項５】
２つの管を長手方向に接続する管継手において、筒体の内周に、前記２つの管の管端部にベローズを介在させて該管端部を対向させて設置し、前記筒体の両端部を前記２つの管の外周に設けた溝に嵌合して前記筒体と前記２つの管を連結したことを特徴とする管継手。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２つの管を長手方向に接続する管継手であって、特に管材の熱膨張率の差を用いて２つの管を気体密に結合すことを特徴とする管継手に関する。
【背景技術】
【０００２】
図７には、ガス採取管の接合部の構造を示す。該ガス採取管は、長尺の管を途中で連結部３００で結合しながら、深さ方向に延設している。該ガス採取管２００の連結部３００は、２つの管１及び２はステンレス鋼材からなり、一方側の管２に設けられたネジ０４を矢印のように動かして、他方側の管１に設けられたネジ０３に螺合して、長尺の管を次々と形成している。
【０００３】
前記図７に示すガス採取管２００は、図６のように水平面２１から一定深さに亘って埋設される。即ち、ガス管挿入用の挿入口２０から、連結部３００にて結合しながら、次々と深相部に埋設している。
【０００４】
尚、特許文献１（特開２００４−３４７０２０号公報）の図9には、２つの管を長手方向に接続する管継手において、筒体の内周に、前記２つの管の管端部を間隔を存して設置し、各管端部の外周と筒体の内周との間に、シール用の部材を介装している。
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−３４７０２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、図７に示されるガス採取管２００は、深さ方向に延設した長尺の管を途中の連結部３００で、ネジ連結しながら長尺の管を次々と形成しているが、かかる作業箇所は地中の狭いスペース２２で行うため、管の連結作業が、２人以上でないと困難で、作業性が悪く、多くの工数を必要とする。
また、作業中に、連結部３００の構成部材が落下することがあり得る。
【０００７】
本発明はかかる従来技術の課題に鑑み、２つの管を長手方向に接続する管継手において、長尺の管でも容易に且つ確実に管の接続作業を簡単化し、且つ接続環境での温度差を利用して接続を確実にし、接続工数を低減した管継手を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明はかかる目的を達成するもので、２つの管を長手方向に接続する管継手において、前記２つの管の一端側をネジで結合し、他端側に２つの管よりも熱膨張率の大きい材料からなる第３の管を設け、前記２つの管の間に前記第３の管を挟持して、前記ネジを締め込むことにより前記２つの管と第３の管の両シール面を締着することを特徴とする（請求項１）。
【０００９】
また、本発明は、次のように構成することもできる。
（１）２つの管よりも熱膨張率の小さい材料からなる筒体の内周に、前記２つの管の管端部を当接させて設置し、前記筒体の両端内周に互いに逆ネジを設け、前記２つの管の管端部外周にそれぞれ互いに逆ネジを設け、前記２つの逆ネジを螺合することにより前記２つの管の前記シール面を気体密に結合する（請求項２）。
【００１０】
（２）２つの管の一端側をネジで結合し、他端側に２つの管よりも熱膨張率の大きい材料からなる第３の管を設け、前記２つの管の間に前記第３の管を挟持して、前記ネジを締め込むことにより前記２つの管と第３の管の両シール面を締着するように構成された外周結合部と、
２つの小径管よりも熱膨張率の小さい材料からなる筒体の内周に、前記２つの小径管の管端部を当接させて設置し、前記筒体の両端内周に互いに逆ネジを設け、前記２つの小径管の管端部外周にそれぞれ互いに逆ネジを設け、前記２つの逆ネジを螺合することにより前記２つの小径管の前記シール面を気体密に結合するように構成された内周結合部を、前記外周結合部の内周に前記内周結合部を互いに同心に二重管式に形成する（請求項３）。
【００１１】
（３）筒体の内周に前記２つの管の管端部を当接させて設置し、該２つの管の管端部の外周に前記２つの管よりも熱膨張率の大きい材料からなる線材を複数巻巻装し、前記筒体の両端部によって前記２つの管を締着することにより前記当接部を気体密に結合する（請求項４）。
【００１２】
（４）筒体の内周に、前記２つの管の管端部にベローズを介在させて該管端部を対向させて設置し、前記筒体の両端部を前記２つの管の外周に設けた溝に嵌合して前記筒体と前記２つの管を連結する（請求項５）。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は、前記２つの管の一端側をネジで結合し、他端側に２つの管よりも熱膨張率の大きい材料からなる第３の管を設け、前記２つの管の間に前記第３の管を挟持して、前記ネジを締め込むことにより前記２つの管と第３の管の両シール面を締着するので（請求項１）、２つの管の一端側をネジ好ましくは巻き数の少ないネジを設け、他端側に２つの管よりも熱膨張率の大きい材料からなる第３の管を設けて、前記ネジを締め込むことにより、前記２つの管と第３の管の両シール面を締着することによって、熱膨張率の大きい材料の熱膨張によって前記２つの管と第３の管の両シール面を押し付ける力が発生し、また２つの管の一端側に設けたネジの締付け力との協働によって、２つの管の接合部は確実に連結される。
【００１４】
また、２つの管よりも熱膨張率の小さい材料からなる筒体の内周に、前記２つの管の管端部を当接させて設置し、前記筒体の両端内周に互いに逆ネジを設け、前記２つの管の管端部外周にそれぞれ互いに逆ネジを設け、前記２つの逆ネジを螺合することにより前記２つの管の前記シール面を気体密に結合したので（請求項２）、筒体の内周に設けた２つの管の管端部を当接させてシール面を設置し、２つの逆ネジを螺合することにより、２つの管のシール面を気体密に結合したので、２つの逆ネジの締付け力と２つの管のシール面の熱膨張による押付力によって、２つの管の接合部は気体密に確実に連結される。
【００１５】
また、前記請求項１の発明と請求項２の発明とを組み合わせた請求項３の発明によれば、
内周結合部の内部を流体の通路とし、該内周結合部の外側を外周結合部で覆うので、内周結合部をアルミニウム管で構成して内部を流体が通過するように構成すれば、外周結合部をＳＵＳ管で構成しても外周結合部に流体が流れるのを回避でき、強固な外周結合部でアルミニウム管などの内周結合部を保護できる。
【００１６】
また、筒体の内周に前記２つの管の管端部を当接させて設置し、該２つの管の管端部の外周に前記２つの管よりも熱膨張率の大きい材料からなる線材を複数巻巻装し、前記筒体の両端部によって前記２つの管を締着することにより前記当接部を気体密に結合されば（請求項４）、筒体の内周に２つの管の管端部を当接させて設置し、前記２つの管よりも熱膨張率の大きい材料からなる線材を複数巻巻装することにより、熱膨張率の大きい材料線材によって、２つの管の熱膨張により当接部が圧設され、気体密に確実に連結される。
【００１７】
また、筒体の内周に、２つの管の管端部にベローズを介在させて該管端部を対向させて設置し、前記筒体の両端部を前記２つの管の外周に設けた溝に嵌合して前記筒体と前記２つの管を連結したので（請求項５）、ベローズを介在させたことにより、２つの管の熱膨張を吸収できるとともに、ベローズ部分を折り畳むことにより、容易に格納できる。
【００１８】
以上により、本発明によれば、作業者が低温環境下で管の連結部を連結し、その後かかる連結部を前記低温環境下よりも高温の高温環境下に移動すれば、前記２つの環境下での熱膨張差によって該連結部に自動的に締め付け力が生起されて接続が確実となる。また、１人の作業員で、長尺の管でも２つの管の接合作業が容易にでき、また作業中に連結部の構成部材が落下することも回避でき、これにより長尺の管でも容易に且つ確実に管の接続作業ができ、接続工数を低減した管継手を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明を図に示した実施例を用いて詳細に説明する。但し、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは特に特定的な記載がない限り、この発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。
【実施例１】
【００２０】
図１は、本発明の第１実施例を示す管継手の連結部の断面図である。
図１において、管継手１００はステンレス管１とステンレス管２とを接合して構成され、
前記ステンレス管２の内周にステンレス管１を嵌合し、該嵌合部の端部をネジ４で結合している。該ネジ４は太いネジで１山〜２山程度が螺合している。７はガス通路である。
【００２１】
該ネジ４の他端側には、前記ステンレス管１とステンレス管２よりも熱膨張率の大きいアルミニム管３が、前記ステンレス管１の端部５とステンレス管２の内面６との間に挟持されている。該端部５とステンレス管２の内面６にてシール面を構成している。
従って、前記ネジ４を締め込むことにより、前記ステンレス管１の端部５とステンレス管２の内面６の両シール面が締着される。
【００２２】
かかる第１実施例によれば、ステンレス管１とステンレス管２の一端側をネジ４好ましくは巻き数も少ないネジ４に形成し、他端側にステンレス管１とステンレス管２よりも熱膨張率の大きい材料からなるアルミニム管３を設けて、前記ネジ４を締め込むことにより、前記ステンレス管１とステンレス管２とアルミニム管３の両シール面５，６を締着することにより、熱膨張率の大きいアルミニム管３の熱膨張によって、前記ステンレス管１及びステンレス管２とアルミニム管３の両シール面５，６を押し付ける力が発生し、またステンレス管１とステンレス管２の一端側に設けたネジ４の締付け力との協働によって、ステンレス管１とステンレス管２の連結部は確実に連結される。
【実施例２】
【００２３】
図２は、本発明の第２実施例を示す管継手の連結部の断面図である。
図２において、この第２実施例においては、管継手２００を、２本のアルミニム管８，９をシール面１３で突き合せている。
そして、該アルミニム管８，９よりも熱膨張率の小さい材料からなるステンレス管１２で該２本のアルミニム管８，９を覆い、前記２本のアルミニム管８，９の管端部外周にそれぞれ互いに逆ネジ１０，１１を設け、前記２つの逆ネジ１０，１１を螺合することにより前記２本のアルミニム管８，９の前記シール面１３を気体密に結合している。７はガス通路である。
【００２４】
従って、筒状のステンレス管１２の内周に設けた２本のアルミニム管８，９の管端部を当接させてシール面１３を設置し、２つの逆ネジ１０，１１を螺合することにより、２つの管のシール面１３を気体密に結合したので、２つの逆ネジ１０，１１の締付け力とアルミニム管８，９の熱膨張による押付力がシール面１３に架かることによって、２本のアルミニム管３の接合部は気体密に確実に連結される。
【実施例３】
【００２５】
図３は、本発明の第３実施例を示す管継手の連結部の断面図である。
図３において、この第３実施例においては、前記第１実施例に係る管継手（外周結合部）１００と前記第２実施例に係る管継手（内周結合部）２００とを組み合わせたものである。
即ち、管継手１００は、ステンレス管１とステンレス管２とを接合して構成され、前記ステンレス管２の内周にステンレス管１を嵌合し、該嵌合部の端部をネジ４で結合している。該ネジ４の他端側には、ステンレス管１とステンレス管２よりも熱膨張率の大きいアルミニム管３が、前記ステンレス管１の端部５とステンレス管２の内面６との間に挟持されて、該端部５とステンレス管２の内面６にてシール面を構成している。
【００２６】
また、管継手２００は、２本のアルミニム管（小径管）８，９をシール面１３で突き合せ、該アルミニム管８，９よりも熱膨張率の小さい材料からなるステンレス管１２で該２本のアルミニム管８，９を覆い、前記２本のアルミニム管８，９の管端部外周にそれぞれ互いに逆ネジ１０，１１を設け、前記２つの逆ネジ１０，１１を螺合することにより前記２本のアルミニム管８，９の前記シール面１３を気体密に結合している。７はガス通路である。
そして、前記管継手（内周結合部）２００を、前記管継手（外周結合部）１００の内周に配置して、前記２つの管継手１００，２００を互いに同心に二重管式に形成している。
【００２７】
かかる第３実施例によれば、前記第１実施例に係る管継手（外周結合部）１００と前記第２実施例に係る管継手（内周結合部）２００とを組み合わせて構成したので、管継手（内周結合部）２００の内部を流体の通路即ちガス通路７とし、該管継手（内周結合部）２００の外側を管継手（外周結合部）１００で覆うので、管継手（内周結合部）２００をアルミニウム管８，９で構成して内部を流体７が通過するように構成すれば、管継手（外周結合部）１００をＳＵＳ管で構成しているので、管継手（外周結合部）１００に流体が流れるのを回避でき、強固な管継手（外周結合部）１００でアルミニウム管８，９からなる管継手（内周結合部）２００を保護できる。
【実施例４】
【００２８】
図４は、本発明の第４実施例を示す管継手の連結部の断面図である。
図４において、前記ステンレス管１とステンレス管２の端部同士を当接させ（１５は当接部）、該ステンレス管１及びステンレス管２の管端部の外周に、ステンレス管１及びステンレス管２よりも熱膨張率の大きいアルミニム線材１７を複数巻巻装し、内周をステンレス管１及びステンレス管２に溶接する。７はガス通路である。
【００２９】
そして、前記アルミニム線材１７を覆うように筒体１６を設け、該筒体１６の両端鍔部１８ｓを、前記ステンレス管１及びステンレス管２の外周に形成された溝１ｓに嵌合する。また、前記筒体１６は、図４（Ｂ）のように割り面２０で２つ割りとなって、アルミニム線材１７への組み付けを容易にしている。
１８，１９は筒体押さえで、筒体１６の長手方向に２箇所設けられている。該筒体押さえ１８，１９はフランジ２１をボルト２２で締め付けている。
【００３０】
かかる第４実施例によれば、筒体１６の内周に前記ステンレス管１及びステンレス管２の管端部を当接させて当接部１５を形成し、該ステンレス管１及びステンレス管２の管端部の外周に該ステンレス管１及びステンレス管２よりも熱膨張率の大きい材料からなるアルミニム線材１７を複数巻巻装し、前記筒体１６の両端鍔部１８ｓと溝１ｓとによって前記ステンレス管１及びステンレス管２を締着することにより前記当接部１５を気体密に結合したので、筒体１６の内周にステンレス管１及びステンレス管２の管端部を当接させて設置し、該ステンレス管１及びステンレス管２よりも熱膨張率の大きいアルミニム線材１７を複数巻巻装することにより、熱膨張率の大きいアルミニム線材１７によって、ステンレス管１及びステンレス管２の熱膨張により当接部１５が圧設され、該当接部１５が気体密に確実に連結される。
【実施例５】
【００３１】
図５は、本発明の第５実施例を示す管継手の連結部の断面図である。
図５において、この実施例においては、前記ステンレス管１とステンレス管２の端部を一定間隔をあけて配置し、該間隔部にベローズ２４を設けている。該ベローズ２４の両端部は前記ステンレス管１とステンレス管２に溶接されている。
そして、前記ベローズ２４を覆うように筒体２１を設け、該筒体２１の両端鍔部２１ｓを、前記ステンレス管１及びステンレス管２の外周に形成された溝１ｓに嵌合する。また、前記筒体２１は、図５（Ｂ）のように割り面２１ａで２つ割りとなって、ベローズ２４への組み付けを容易にしている。
２２，２３は筒体押さえで、筒体２１の長手方向に２箇所設けられている。該筒体押さえ２２，２３はフランジ２５をボルト２６で締め付け、固定している。７はガス通路である。
【００３２】
かかる第５実施例によれば、筒体２１の内周に、ステンレス管１及びステンレス管２の管端部にベローズ２４を介在させて該管端部を対向させて設置し、前記筒体２１の両端部２１ｓを前記ステンレス管１及びステンレス管２の外周に設けた溝１ｓに嵌合して、前記筒体２１と前記ステンレス管１及びステンレス管２を連結したので、ベローズ２４を介在させたことにより、前記ステンレス管１及びステンレス管２の熱膨張を吸収できるとともに、ベローズ２４部分を折り畳むことにより、容易に格納できる。
【００３３】
以上の実施例に示されるガス採取管の連結部３００は、図６に示すように、水平面２１に設けられたガス管挿入用の挿入口２０の上側で、連結部３００を前記各実施例のようにして組み付けてから、連結部３００で連結された長尺の管を、次々と深相部に埋設する。
従って、本発明によれば、作業者が低温環境下で管の連結部３００を連結し、その後かかる連結部３００を前記低温環境下よりも高温の高温環境下に移動すれば、前記２つの環境下での熱膨張差によって該連結部３００に自動的に締め付け力が生起されて接続が確実となる。
また、１人の作業員で、長尺の管でも２つの管の接合作業が容易にでき、また作業中に連結部３００の構成部材が落下することも回避でき、これにより長尺の管でも容易に且つ確実に管の接続作業ができ、接続工数を低減した管継手を提供できる。
【産業上の利用可能性】
【００３４】
本発明によれば、２つの管を長手方向に接続する管継手において、長尺の管でも容易に且つ確実に管の接続作業を簡単化し、且つ接続環境での温度差を利用して接続を確実にし、接続工数を低減した管継手を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の第１実施例を示す管継手の連結部の断面図である。
【図２】本発明の第２実施例を示す管継手の連結部の断面図である。
【図３】本発明の第３実施例を示す管継手の連結部の断面図である。
【図４】（Ａ）は本発明の第４実施例を示す管継手の連結部の断面図、（Ｂ）は（Ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
【図５】（Ａ）は本発明の第５実施例を示す管継手の連結部の断面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。
【図６】本発明の各実施例にかかる管継手の連結部の組立て方法を示す説明図である。
【図７】従来のガス採取管の接合部の構造を示す。
【符号の説明】
【００３６】
１  ステンレス管
２  ステンレス管
３  アルミニム管
４  ネジ
８  アルミニム管
９  アルミニム管
１０，１１  逆ネジ
１２  ステンレス管
１３  シール面
１６  筒体
１７  アルミニム線材
２１  筒体
２４  ベローズ
１００  管継手（外周結合部）
２００  管継手（内周結合部）
３００  連結部
【図１】
2009156380.tif 000003
【図２】
2009156380.tif 000004
【図３】
2009156380.tif 000005
【図４】
2009156380.tif 000006
【図５】
2009156380.tif 000007
【図６】
2009156380.tif 000008
【図７】
2009156380.tif 000009