(57)【要約】【課題】燃料噴射弁から内燃機関への振動伝達を低減することができる燃料噴射弁の取り付け構造及び当接シール部材を提供すること。【解決手段】インジェクタ（燃料噴射弁）１は、エンジン（内燃機関）７のシリンダヘッド７０に取り付けられている。インジェクタ１は、その一部がシリンダヘッド７０の収容孔部７１内に収容され、ハウジング１０の先端部１０１とシリンダヘッド７０の収容孔部７１の内周面７１０との間に環状シール部材１６を設けることによって収容孔部７１を径方向においてシールしてなる。インジェクタ１は、ハウジング１０の外周面にフランジ部１０３を有し、フランジ部１０３が当接シール部材１７を介在させてシリンダヘッド７０の収容孔部７１の当接面７１１と軸方向に当接することによって収容孔部７１を軸方向においてシールしてなる。当接シール部材１７は、少なくとも一方の面にゴム材１７２がコーティングされている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に燃料通路を形成すると共に先端部に燃料を噴射する噴孔が設けられた筒状のハウジングを有する燃料噴射弁を内燃機関のシリンダヘッドに取り付ける燃料噴射弁の取り付け構造であって、
上記燃料噴射弁は、上記ハウジングの外周面に外方に突出してなるフランジ部を有しており、
上記シリンダヘッドは、上記燃料噴射弁を収容するための収容孔部を有し、該収容孔部は、その内部に上記フランジ部を軸方向に当接させる当接面を有しており、
上記燃料噴射弁は、その一部が上記シリンダヘッドの上記収容孔部内に収容されており、上記ハウジングの先端部と上記収容孔部の内周面との間に１又は複数の環状シール部材を設けることによって上記収容孔部を径方向においてシールしてなると共に、上記フランジ部が金属よりなる板状の当接シール部材を介在させて上記収容孔部の上記当接面と軸方向に当接することによって上記収容孔部を軸方向にシールしてなり、
上記当接シール部材は、少なくとも一方の面にゴム材がコーティングされていることを特徴とする燃料噴射弁の取り付け構造。
【請求項２】
請求項１において、上記当接シール部材は、両方の面にゴム材がコーティングされていることを特徴とする燃料噴射弁の取り付け構造。
【請求項３】
請求項１において、上記当接シール部材は、上記燃料噴射弁に接触する側の面のみにゴム材がコーティングされていることを特徴とする燃料噴射弁の取り付け構造。
【請求項４】
請求項１において、上記当接シール部材は、上記シリンダヘッドに接触する側の面のみにゴム材がコーティングされていることを特徴とする燃料噴射弁の取り付け構造。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項において、上記ゴム材のコーティング厚みは、０．０２〜０．１ｍｍであることを特徴とする燃料噴射弁の取り付け構造。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項において、上記ゴム材は、フッ素ゴム又はＮＢＲ（ニトリルブタジエンゴム）よりなることを特徴とする燃料噴射弁の取り付け構造。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項において、上記当接シール部材は、ＳＵＳ（ステンレス鋼）又は銅よりなることを特徴とする燃料噴射弁の取り付け構造。
【請求項８】
内燃機関を構成する内燃機関構成部材と該内燃機関構成部材に当接して取り付けられる取り付け部材との間に介在させる金属よりなる板状の当接シール部材であって、
該当接シール部材は、少なくとも一方の面にゴム材がコーティングされていることを特徴とする当接シール部材。
【請求項９】
請求項８において、上記当接シール部材は、上記取り付け部材としての燃料噴射弁と上記内燃機関構成部材との間に介在させるものであることを特徴とする当接シール部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関等に燃料を噴射供給する燃料噴射弁の取り付け構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、内燃機関（エンジン）等に燃料を噴射供給する燃料噴射弁（インジェクタ）が知られている（特許文献１参照）。
インジェクタ９１は、例えば、図５に示すごとく、筒状のハウジング９１０を有しており、ハウジング９１０は、内部に燃料通路を形成すると共に先端部９１１に燃料を噴射する噴孔９３４が設けられている。また、ハウジング９１０の外周面には、外方に突出してなるフランジ部９１３が設けられている。インジェクタ９１は、先端側部分がエンジン９７のシリンダヘッド９７０に取り付けられており、後端側部分が燃料パイプ９６に取り付けられている。
【０００３】
そして、インジェクタ９１は、同図に示すごとく、その一部がシリンダヘッド９７０の収容孔部９７１内に収容されている。また、エンジン９７側からの高圧・高温の燃焼ガスの漏れを確実に防止するために、ハウジング９１０の先端部９１１と収容孔部９７１の内周面９７２との間は、複数のシール部材９１６によってシールされており、フランジ部９１３とフランジ部９１３を軸方向に当接させる収容孔部９７１の当接面９７３との間は、両者の間に金属よりなるシール部材９１７を介在させることによってシールされている。
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−４８０３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、図５に示すインジェクタ９１には、次のような問題があった。
すなわち、ハウジング１０のフランジ部９１３と収容孔部９７１の当接面９７３との間に介在させるシール部材９１７は、インジェクタ９１の軸方向の収容位置を決定し、軸力等を充分に確保するために金属で構成されている。そのため、インジェクタ９１の振動がシール部材９１７を介してシリンダヘッド９７０に伝達し易いという問題があった。そして、インジェクタ９１の振動がシリンダヘッド９７０に伝達されることにより、エンジン９７の作動音が大きくなるという問題が発生していた。
【０００６】
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたものであり、燃料噴射弁から内燃機関への振動伝達を低減することができる燃料噴射弁の取り付け構造及び当接シール部材を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
第１の発明は、内部に燃料通路を形成すると共に先端部に燃料を噴射する噴孔が設けられた筒状のハウジングを有する燃料噴射弁を内燃機関のシリンダヘッドに取り付ける燃料噴射弁の取り付け構造であって、
上記燃料噴射弁は、上記ハウジングの外周面に外方に突出してなるフランジ部を有しており、
上記シリンダヘッドは、上記燃料噴射弁を収容するための収容孔部を有し、該収容孔部は、その内部に上記フランジ部を軸方向に当接させる当接面を有しており、
上記燃料噴射弁は、その一部が上記シリンダヘッドの上記収容孔部内に収容されており、上記ハウジングの先端部と上記収容孔部の内周面との間に１又は複数の環状シール部材を設けることによって上記収容孔部を径方向においてシールしてなると共に、上記フランジ部が金属よりなる板状の当接シール部材を介在させて上記収容孔部の上記当接面と軸方向に当接することによって上記収容孔部を軸方向にシールしてなり、
上記当接シール部材は、少なくとも一方の面にゴム材がコーティングされていることを特徴とする燃料噴射弁の取り付け構造にある（請求項１）。
【０００８】
本発明の取り付け構造において、上記燃料噴射弁は、上記ハウジングの先端部と上記シリンダヘッドの上記収容孔部の内周面との間に１又は複数の環状シール部材を設けることによって、上記収容孔部を径方向においてシールしている。そのため、内燃機関からの高圧・高温の燃焼ガスの漏れを確実に防止することができる。
【０００９】
また、上記燃料噴射弁は、上記フランジ部が金属よりなる板状の当接シール部材を介在させて上記シリンダヘッドの上記収容孔部の上記当接面と軸方向に当接することによって、上記収容孔部を軸方向においてシールしている。ここで、上記当接シール部材は、金属により構成されている。そのため、上記ハウジングの上記フランジ部が上記当接シール部材と接触することにより、上記燃料噴射弁の軸方向の収容位置を容易に決めることができると共に、上記燃料噴射弁の収容位置精度、軸力等を充分に確保することができる。
【００１０】
そして、本発明では、金属よりなる上記当接シール部材の少なくとも一方の面にゴム材がコーティングされている。そのため、上記当接シール部材を金属により構成したことによる効果を維持しながら、上記燃料噴射弁の駆動により生じる振動が上記当接シール部材を介して上記シリンダヘッドに伝達されることを上記当接シール部材にコーティングされたゴム材によって抑制することができる。これにより、上記燃料噴射弁から内燃機関への振動伝達を低減することができ、上記燃料噴射弁からの振動伝達によって内燃機関の作動音が大きくなることを抑制することができる。
【００１１】
このように、本発明によれば、燃料噴射弁から内燃機関への振動伝達を低減することができる燃料噴射弁の取り付け構造を提供することができる。
【００１２】
第２の発明は、内燃機関を構成する内燃機関構成部材と該内燃機関構成部材に当接して取り付けられる取り付け部材との間に介在させる金属よりなる板状の当接シール部材であって、
該当接シール部材は、少なくとも一方の面にゴム材がコーティングされていることを特徴とする当接シール部材にある（請求項８）。
【００１３】
本発明の当接シール部材は、上記内燃機関構成部材と該内燃機関構成部材に当接して取り付けられる上記取り付け部材との間に介在させる金属よりなる板状のものである。そのため、上記取り付け部材の当接位置を容易に決めることができ、取り付け精度を充分に確保することができる。
【００１４】
そして、本発明では、金属よりなる上記当接シール部材の少なくとも一方の面にゴム材がコーティングされている。そのため、上記当接シール部材を金属により構成したことによる効果を維持しながら、上記取り付け部材の振動が上記当接シール部材を介して上記内燃機関構成部材に伝達されることを上記当接シール部材にコーティングされたゴム材によって抑制することができる。これにより、上記取り付け部材から上記内燃機関構成部材への振動伝達を低減することができ、上記取り付け部材からの振動伝達によって内燃機関の作動音が大きくなることを抑制することができる。
【００１５】
このように、本発明によれば、取り付け部材から内燃機関構成部材への振動伝達を低減することができる当接シール部材を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
第１の発明において、上記当接シール部材は、両方の面にゴム材がコーティングされていることが好ましい（請求項２）。
この場合には、上記当接シール部材の両面２箇所において振動伝達を抑制することができるため、上記燃料噴射弁から内燃機関への振動伝達をより一層低減することができる。
【００１７】
また、上記当接シール部材は、上記燃料噴射弁に接触する側の面のみにゴム材がコーティングされている構成とすることもできる（請求項３）。
また、上記当接シール部材は、上記シリンダヘッドに接触する側の面のみにゴム材がコーティングされている構成とすることもできる（請求項４）。
いずれの場合にも、上記燃料噴射弁から内燃機関への振動伝達を低減するという効果を充分に発揮することができる。また、両方の面にゴム材をコーティングした場合に比べて、上記燃料噴射弁の収容位置精度、軸力等を高めることができる。
【００１８】
また、上記ゴム材のコーティング厚みは、０．０２〜０．１ｍｍであることが好ましい（請求項５）。
上記ゴム材のコーティング厚みが０．０２ｍｍ未満の場合には、上記ゴム材を設けたことによる効果、すなわち上記燃料噴射弁から内燃機関への振動伝達を低減するという効果を充分に発揮することができないおそれがある。一方、０．１ｍｍを超える場合には、上記シリンダヘッドに収容する上記燃料噴射弁の収容位置精度、軸力等を充分に確保することができないおそれがある。
【００１９】
また、上記ゴム材は、フッ素ゴム又はＮＢＲ（ニトリルブタジエンゴム）よりなることが好ましい（請求項６）。
この場合には、上記燃料噴射弁から内燃機関への振動伝達を充分に低減することができる。
【００２０】
また、上記当接シール部材は、ＳＵＳ（ステンレス鋼）又は銅よりなることが好ましい（請求項７）。
この場合には、上記シリンダヘッドに収容する上記燃料噴射弁の収容位置精度、軸力等を充分に確保することができる。
なお、上記当接シール部材を構成する材料としては、上記以外の金属を用いることもできる。例えば、鋼（鉄）等を用いることができる。
【００２１】
第２の発明において、上記当接シール部材は、上記取り付け部材としての燃料噴射弁と上記内燃機関構成部材との間に介在させるものであることが好ましい（請求項９）。
この場合には、上記燃料噴射弁から内燃機関への振動伝達を低減することができる。そして、上記燃料噴射弁からの振動伝達によって内燃機関の作動音が大きくなることを抑制することができる。
なお、上記取り付け部材としては、燃料噴射弁以外にも燃料ポンプ、燃料供給配管等が挙げられる。
【００２２】
また、上記当接シール部材は、ゴム材が一方の面のみにコーティングされている構成とすることもできるし、両方の面にコーティングされている構成とすることもできる。
また、上記ゴム材のコーティング厚みは、上記内燃機関構成部材に対する上記取り付け部材の取り付け精度を充分に確保し、該取り付け部材から上記内燃機関構成部材への振動伝達を低減するという効果を充分に発揮することができれば、使用状況等に合わせて変更することができる。
【００２３】
また、上記ゴム材を構成する材料としては、フッ素ゴム、ＮＢＲ（ニトリルブタジエンゴム）等を用いることができる。
また、上記当接シール部材を構成する材料としては、ＳＵＳ（ステンレス鋼）、銅、鋼（鉄）等の金属を用いることができる。
【実施例】
【００２４】
（実施例１）
本発明の実施例にかかる燃料噴射弁（以下、インジェクタという）の取り付け構造について、図を用いて説明する。
本例のインジェクタ１は、図１に示すごとく、その一部をエンジン７におけるシリンダヘッド７０の収容孔部７１に収容して取り付けられている。以下、この内容について詳説する。
なお、本例のインジェクタ１においては、噴孔３４が設けられている側を先端側、その反対側を後端側とする。
【００２５】
インジェクタ１は、内部に燃料通路を形成する筒状のハウジング１０を備えている。ハウジング１０は、磁性材料により形成されている。
ハウジング１０の内周側には、固定コア２１が圧入により収容されている。固定コア２１は、磁性材料により筒状に形成されている。固定コア２１の内周側には、後述するアジャスティングパイプ２８及び第１スプリング２６が収容されている。
【００２６】
ハウジング１０の後端部１０９には、燃料コネクタ１９が圧入されている。燃料コネクタ１９は、燃料を供給する筒状の燃料パイプ６の内周側に収容されている。燃料コネクタ１９の外周面には、燃料パイプ６内を径方向においてシールする樹脂よりなるＯリング１９３が嵌合されている。また、燃料コネクタ１９の外周面には、Ｏリング１９３のずれを防止するために、Ｏリング１９３の先端側及び後端側にリング状のストッパー１９２及びバックアップリング１９４がそれぞれＯリング１９３に隣接して嵌合されている。
【００２７】
また、燃料コネクタ１９は、後端部に燃料入口１９１を形成している。燃料入口１９１には、燃料パイプ６から燃料が供給される。燃料入口１９１に供給された燃料は、燃料コネクタ１９の内部に設けられたフィルタ部材１８を経由してハウジング１０の内周側に流入する。フィルタ部材１８は、燃料に含まれる異物を除去する。
【００２８】
ハウジング１０の先端部１０１には、ノズルボディ３１が収容されている。弁ボディ３１は、筒状に形成され、例えば圧入、溶接等によりハウジング１０の先端部１０１に固定されている。ノズルボディ３１は、先端に近づくにつれて内径が小さくなる円錐状の内壁面に弁座３２を有している。ノズルボディ３１の先端部には、噴孔３４が形成されている。噴孔３４は、ノズルボディ３１の内側と外側とを連通している。噴孔３４は、単数又は複数のいずれであってもよい。
【００２９】
また、ハウジング１０の内周側には、可動コア２２が収容されている。可動コア２２は、磁性材料により筒状に形成されている。可動コア２２は、固定コア２１と軸方向に対向して配設されており、後述するコイル５１への通電によって固定コア２１との間に発生する磁気吸引力により固定コア２１に吸引されるよう構成されている。
また、可動コア２２は、その外周部において軸方向に貫通するよう設けられた複数の連通孔２３を有する。連通孔２３は、燃料を流入及び流出させることによって後述するニードル４０の開弁及び閉弁を円滑に行うために設けられている。
【００３０】
また、ハウジング１０の内周側には、ニードル（弁部材）４０が収容されている。ニードル４０は、弁ボディ３１と略同軸上に配置されている。可動コア２２及びニードル４０は、一体的に軸方向に移動可能に構成されている。
また、ニードル４０は、その先端部にシール部４２を有している。シール部４２は、弁ボディ３１の弁座３２に着座可能である。
【００３１】
また、ニードル４０は、後端部において弾性部材であるスプリング２６と接している。スプリング２６は、一方の端部がニードル４０の後端部に接しており、他方の端部がアジャスティングパイプ２８に接している。なお、上記弾性部材は、スプリングに限らず、例えば板ばね、又は気体や液体のダンパ等を適用可能である。
【００３２】
アジャスティングパイプ２８は、固定コア２１の内周側に圧入されている。アジャスティングパイプ２８の圧入量を調整することにより、スプリング２６の荷重は調整される。スプリング２６は、軸方向へ伸びる力を有している。そのため、ニードル４０及び可動コア２２は、スプリング２６によりシール部４２が弁座３２に着座する方向へ押し付けられている。
【００３３】
ハウジング１０の外周側には、コイルアセンブリ５０が配設されている。コイルアセンブリ５０は、コイル５１、モールド樹脂５２及び電気コネクタ５３から一体に構成されている。コイル５１は、モールド樹脂５２によって被覆されている。コイル５１は、モールド樹脂５２によって外周側及び内周側が覆われた状態で円筒状に形成されている。コイル５１は、ハウジング１０の外周側を周方向へ連続して覆っている。モールド樹脂５２及び電気コネクタ５３は、樹脂により一体に形成されている。コイル５１は、配線部材５４により電気コネクタ５３のターミナル５５と接続している。
【００３４】
コイル５１の外周側には、ハウジングプレート１４が配設されている。ハウジングプレート１４は、筒状に形成されている。ハウジングプレート１４は、ハウジング１０との間においてモールド樹脂５２に覆われたコイル５１を保持している。また、コイル５１の後端側には、カバー１５が配設されている。カバー１５は、コイル５１の後端側を覆っている。ハウジングプレート１４及びカバー１５は、磁性材料により形成されている。
【００３５】
また、ハウジング１０の外周面には、外方に突出してなるフランジ部１０３が設けられている。また、ハウジング１０の先端部１０１とフランジ部１０３との間には、外径が先端部１０１よりも大きく、フランジ部１０３よりも小さい中間部１０２が設けられている。
【００３６】
また、インジェクタ１を取り付けるエンジン７のシリンダヘッド７０は、シリンダヘッド７０を軸方向に貫通して形成され、燃焼室７５につながっている収容孔部７１を有する。収容孔部７１は、内径の異なる小径部７２、中径部７３及び大径部７４を有する。収容孔部７１は、燃焼室７５側から小径部７２、中径部７３、大径部７４の順に設けられている。中径部７３の内径は、小径部７２よりも大きく、大径部７４よりも小さい。
【００３７】
そして、インジェクタ１は、ハウジング１０の先端部１０１、中間部１０２及びフランジ部１０３を含む先端側部分をエンジン７のシリンダヘッド７０に形成された収容穴部７１内に収容している。具体的には、インジェクタ１は、ハウジング１０の先端部１０１を収容孔部７１の小径部７２に、中間部１０２を中径部７３に、フランジ部１０３を大径部７４に収容している。
【００３８】
ハウジングの先端部１０１と収容孔部７１の小径部７２との間には、樹脂よりなる２つの環状シール部材１６が設けられている。環状シール部材１６は、ハウジング１０の先端部１０１の外周面に嵌合されている。環状シール部材１６は、収容孔部７１を径方向においてシールしている。
【００３９】
また、ハウジング１０のフランジ部１０３と収容穴部７１の内周面７１０における中径部７２と大径部７３との間の段差面である当接面７１１との間には、板状かつ環状の当接シール部材１７が設けられている。ハウジング１０のフランジ部１０３は、当接シール部材１７を介在させて収容孔部７１の当接面７１１と軸方向に当接している。当接シール部材１７は、収容孔部７１を軸方向においてシールしている。
本例の当接シール部材１７は、ＳＵＳ（ステンレス鋼）よりなる金属母材１７１の先端面及び後端面の両方の面に、それぞれゴム材１７２を厚み０．０２５ｍｍでコーティングして構成されている。本例では、ゴム材１７２としてフッ素ゴムを用いた。
【００４０】
次に、上記構成のインジェクタ１の取り付け方法について簡単に説明する。
まず、インジェクタ１の後端側部分を燃料パイプ６に取り付ける。具体的には、燃料コネクタ１９を燃料パイプ６内に挿入する。そして、燃料コネクタ１９に設けられたＯリング１９３を燃料パイプ６の内周面に圧接させ、燃料コネクタ１９と燃料パイプ６との間をシールする。
【００４１】
次いで、インジェクタ１の先端側部分をエンジン７のシリンダヘッド７０に取り付ける。具体的には、予め当接面７１１上に当接シール部材１７を設置した状態で、ハウジング１０の先端部１０１、中間部１０２及びフランジ部１０３を含む先端側部分をシリンダヘッド７０の収容孔部７１に挿入する。
そして、ハウジング１０の先端部１０１の外周面に嵌合されている２つの環状シール部材１６を収容孔部７１の内周面７１０に圧接させ、ハウジング１０とシリンダヘッド７０との間をシールする。また、フランジ部１０３を当接シール部材１７に当接させ、インジェクタ１の軸方向の位置を決定すると共に、ハウジング１０とシリンダヘッド７０との間をシールする。
【００４２】
このようにして、インジェクタ１は、後端側部分を燃料パイプ６に取り付けると共に先端側部分をエンジン７のシリンダヘッド７０に取り付け、固定される。
【００４３】
次に、上記構成のインジェクタ１の作動について簡単に説明する。
コイル５１への通電が停止されているとき、固定コア２１と可動コア２２との間には磁気吸引力は発生しない。そのため、可動コア２２は第１スプリング２６の押し付け力により固定コア２１から離れている。その結果、コイル５１への通電が停止されているとき、ニードル４０のシール部４２は弁座３２に着座している（閉弁状態）。よって、燃料は噴孔３４から噴射されない。
【００４４】
コイル５１に通電されると、コイル５１に発生した磁界によりハウジングプレート１４、ハウジング１０、可動コア２２、固定コア２１及びカバー１５に形成された磁気回路に磁束が流れる。そのため、互いに離れている固定コア２１と可動コア２２との間には磁気吸引力が発生する。これにより、固定コア２１と可動コア２２との間に発生する磁気吸引力がスプリング２６の押し付け力よりも大きくなると、可動コア２２及びニードル４０は固定コア２１方向へ移動する。その結果、ニードル４０のシール部４２は弁座３２から離座する（開弁状態）。
【００４５】
燃料パイプ６から燃料入口１９１に供給された燃料は、燃料コネクタ１９の内部に設けられたフィルタ部材１８を経由してハウジング１０の内周側に流入する。そして、固定コア２１の内周側（アジャスティングパイプ２８の内周側を含む）及びニードル４０の内部を経由して、燃料孔４５からニードル４０の外部へ流入する。ハウジング１０とニードル４０との間に流入した燃料は、弁座３２から離座したニードル４０とノズルボディ３１との間を経由して噴孔３４からエンジン７の燃焼室７５に噴射される。
【００４６】
コイル５１への通電を停止すると、固定コア２１と可動コア２２との間の磁気吸引力は消滅する。これにより、可動コア２２及びニードル４０は、スプリング２６の押し付け力により固定コア２１とは反対方向へ移動する。そして、可動コア２２は、固定コア２１から離れる。その結果、ニードル４０のシール部４２は再び弁座３２に着座する（閉弁状態）。よって、噴孔３４からの燃料の噴射は終了する。
【００４７】
次に、本例のインジェクタ１の取り付け構造における作用効果について説明する。
本例の取り付け構造において、インジェクタ１は、ハウジング１０の先端部１０１とシリンダヘッド７０の収容孔部７１の内周面７１０との間に複数の環状シール部材１６を設けることによって、収容孔部７１を径方向においてシールしている。そのため、エンジン７側からの高圧・高温の燃焼ガスの漏れを確実に防止することができる。
【００４８】
また、インジェクタ１は、フランジ部１０３が金属よりなる板状の当接シール部材１７を介在させてシリンダヘッド７０の収容孔部７１の当接面７１１と軸方向に当接することによって、収容孔部７１を軸方向においてシールしている。ここで、当接シール部材１７は、金属により構成されている。そのため、ハウジング１０のフランジ部１０３が当接シール部材１７と接触することにより、インジェクタ１の軸方向の収容位置を容易に決めることができると共に、インジェクタ１の収容位置精度、軸力等を充分に確保することができる。
【００４９】
そして、本例では、金属よりなる当接シール部材１７の少なくとも一方の面にゴム材１７２がコーティングされている。そのため、当接シール部材１７を金属により構成したことによる効果を維持しながら、インジェクタ１の駆動により生じる振動が当接シール部材１７を介してシリンダヘッド７０に伝達されることを当接シール部材１７にコーティングされたゴム材１７２によって抑制することができる。これにより、インジェクタ１からエンジン７への振動伝達を低減することができ、インジェクタ１からの振動伝達によってエンジン７の作動音が大きくなることを抑制することができる。
【００５０】
また、本例では、当接シール部材１７は、両方の面にゴム材１７２がコーティングされている。そのため、当接シール部材１７の両面２箇所において振動伝達を抑制することができる。これにより、インジェクタ１からエンジン７への振動伝達をより一層低減することができる。
【００５１】
このように、本例によれば、燃料噴射弁（インジェクタ）から内燃機関（エンジン）への振動伝達を低減することができる燃料噴射弁（インジェクタ）の取り付け構造を提供することができる。
【００５２】
（実施例２）
本例は、図２、図３に示すごとく、当接シール部材１７の構成を変更した例である。
図２に示す例では、当接シール部材１７は、インジェクタ１に接触する側の面のみにゴム材１７２がコーティングされている。すなわち、当接シール部材１７は、金属母材１７１の後端面のみにゴム材１７２がコーティングされている。
また、図３に示す例では、当接シール部材１７は、シリンダヘッド７０に接触する側の面のみにゴム材１７２がコーティングされている。すなわち、当接シール部材１７は、金属母材１７１の先端面のみにゴム材１７２がコーティングされている。
その他は、いずれの例においても、実施例１と同様の構成である。
【００５３】
いずれの例の場合にも、インジェクタ１からエンジン７への振動伝達を当接シール部材１７にコーティングされたゴム材１７２によって低減するという効果を充分に発揮することができる。また、両方の面にゴム材１７２をコーティングした場合に比べて、インジェクタ１の収容位置精度、軸力等を高めることができる。
その他は、いずれの例においても、実施例１と同様の作用効果を有する。
【００５４】
（実施例３）
本例は、図４に示すごとく、実施例１の当接シール部材１７を高圧燃料ポンプ８１に適用した例である。
同図に示すごとく、高圧燃料ポンプ８１は、例えば、ディーゼルエンジンやガソリンエンジンに取り付けられたインジェクタ等に燃料を供給する燃料ポンプである。
高圧燃料ポンプ８１は、燃料入口部（図示略）と、燃料入口部から燃料が導入される吸入室８１１及び吸入室８１１から燃料を吸入する加圧室８１４を有するハウジング８１０と、加圧室８１４で加圧された燃料を吐出する燃料吐出部８１６と、ハウジング８１０に往復移動自在に支持され、加圧室８１４に吸入した燃料を加圧するプランジャ８１５とを備えている。
【００５５】
上記構成の高圧燃料ポンプ８１において、図示しない低圧ポンプから燃料入口部に供給された燃料は、吸入室８１１、吸入室８１１と加圧室８１４との間に設けられた連通路８１２、燃料ギャラリ８１３を経由して加圧室８１４に吸入される。加圧室８１４に吸入された燃料は、プランジャ８１５によって加圧され、燃料吐出部８１６からインジェクタ等に供給される。
【００５６】
そして、本例の高圧燃料ポンプ８１は、その一部をエンジン７のシリンダヘッド７０に形成された貫通孔７６に収容して取り付けられている。また、高圧燃料ポンプ８１のハウジング８１０とエンジン７のシリンダヘッド７０との間には、板状かつ環状の当接シール部材１７が設けられている。ハウジング８１０は、当接シール部材１７を介在させてシリンダヘッド７０と軸方向に当接している。
【００５７】
なお、本例の当接シール部材１７は、実施例１と同様の構成であり、金属母材１７１の先端面及び後端面の両方の面に、それぞれゴム材１７２をコーティングして構成されている。また、当接シール部材１７（金属母材１７１、ゴム材１７２）を構成する材料も、実施例１と同様である。
【００５８】
次に、当接シール部材１７における作用効果について説明する。
本例の当接シール部材１７は、エンジン７のシリンダヘッド７０とシリンダヘッド７０に当接して取り付けられる高圧燃料ポンプ８１との間に介在させる金属よりなる板状のものである。そのため、高圧燃料ポンプ８１の当接位置を容易に決めることができ、取り付け精度を充分に確保することができる。
【００５９】
そして、本例では、金属よりなる当接シール部材１７の両方の面にゴム材１７２がコーティングされている。そのため、当接シール部材１７を金属により構成したことによる効果を維持しながら、高圧燃料ポンプ８１の駆動により生じる振動が当接シール部材１７を介してシリンダヘッド７０に伝達されることを当接シール部材１７にコーティングされたゴム材１７２によって抑制することができる。これにより、高圧燃料ポンプ８１からエンジン７への振動伝達を低減することができ、高圧燃料ポンプ８１からの振動伝達によってエンジン７の作動音が大きくなることを防止することができる。
【００６０】
なお、本例では、当接シール部材１７として、両方の面にゴム材１７２をコーティングしたものを用いたが、どちらか一方の面のみにゴム材１７２をコーティングしたもの（図２、図３参照）を用いることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】実施例１における、インジェクタの取り付け構造を示す説明図。
【図２】実施例２における、インジェクタの取り付け構造及びシール部材の別例を示す説明図。
【図３】実施例２における、インジェクタの取り付け構造及びシール部材の別例を示す説明図。
【図４】実施例３における、高圧燃料ポンプの取り付け構造を示す説明図。
【図５】従来における、インジェクタの取り付け構造を示す説明図。
【符号の説明】
【００６２】
１  インジェクタ（燃料噴射弁）
１０  ハウジング
１０１  先端部
１０３  フランジ部
７  エンジン
７０  シリンダヘッド
７１  収容孔部
７１０  内周面
７１１  当接面
１６  環状シール部材
１７  当接シール部材
１７２  ゴム材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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