(57)【要約】【課題】簡易な製造工程によって製造コストを抑えつつ、透明導電膜と多孔質層との剥離を確実に抑制することが可能な色素増感型太陽電池の負極構造およびその製造方法を提供する。【解決手段】発明の負極電極（半導体電極）１０は、基板１１と、この基板１１の一面１１ａに成膜された透明導電膜１２と、多孔質層１３とを備えている。透明導電膜１２の一面１２ａには、ガラス粒子１４が散在している。このガラス粒子１４は、少なくとも透明導電膜１２の一面１２ａ側と多孔質層１３との界面に沿って、複数、それぞれ独立して散在するように形成されている。【選択図】図１
2009099407.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス基板と、該ガラス基板の一面に、順に重ねて配される透明導電膜と多孔質層とを少なくとも備えた色素増感型太陽電池の負極電極であって、
前記透明導電膜と前記多孔質層との間で、ガラス粒子を複数、それぞれ独立して散在させたことを特徴とする色素増感型太陽電池の負極電極。
【請求項２】
前記ガラス粒子の一群は、前記透明導電膜に接していることを特徴とする請求項１に記載の色素増感型太陽電池の負極電極。
【請求項３】
前記ガラス粒子の残りの一群は、前記透明導電膜に接することなく、前記多孔質層内に配されることを特徴とする請求項２記載の色素増感型太陽電池の負極電極。
【請求項４】
前記ガラス粒子と前記透明導電膜との接触面積の総和は、前記透明導電膜の一面における表面積に対して、０．１％以上、１３％以下を占めることを特徴とする請求項１ないし３いずれか１項記載の色素増感型太陽電池の負極電極。
【請求項５】
前記ガラス粒子は、平均粒径が０．５μｍ以上１０μｍ以下であることを特徴とする請求項１ないし４いずれか１項記載の色素増感型太陽電池の負極電極。
【請求項６】
前記ガラス粒子は前記多孔質層に対して０．１重量％以上、１０重量％以下の範囲になるように形成されることを特徴とする請求項１ないし５いずれか１項記載の色素増感型太陽電池の負極電極。
【請求項７】
前記ガラス粒子を構成するガラスは、Ｚｎ濃度が１０重量％以下であることを特徴とする請求項１ないし６いずれか１項記載の色素増感型太陽電池の負極電極。
【請求項８】
前記ガラス粒子を構成するガラスは、軟化点が７００℃以下であることを特徴とする請求項１ないし７いずれか１項記載の色素増感型太陽電池の負極電極。
【請求項９】
前記ガラス粒子は、前記透明導電膜の一面から鉛直方向に向かって少なくとも０．２６μｍ以上突出していることを特徴とする請求項１ないし８いずれか１項記載の色素増感型太陽電池の負極電極。
【請求項１０】
ガラス基板の一面側に透明導電膜を形成する工程と、前記透明導電膜の一面側にガラス粒子を複数、それぞれ孤立して散在させる工程と、前記ガラス粒子を覆うように半導体ペーストを塗布して焼成し、前記透明導電膜の一面側に多孔質層を形成する工程とを備えたことを特徴とする色素増感型太陽電池の負極電極の製造方法。
【請求項１１】
ガラス基板の一面側に透明導電膜を形成する工程と、該透明導電膜の一面側にガラス粒子を含む半導体ペーストを塗布して焼成し、該透明導電膜の一面側にガラス粒子が複数、それぞれ孤立して散在した多孔質層を形成する工程とを備えたことを特徴とする色素増感型太陽電池の負極電極の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、色素増感型太陽電池を構成する負極電極、およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、太陽光などの光エネルギーを有効に利用する手段の１つとして、光エネルギーを電気エネルギーに直接変換する太陽電池が広く用いられている。この太陽電池は、シリコンの多結晶、または単結晶を用いたシリコン型太陽電池が良く知られており、すでに住宅用の電力供給用から電卓等の微弱電力用電源として利用されている。
【０００３】
しかしながら、こうしたシリコン型太陽電池の製造にあたって必須となるシリコンの単結晶や多結晶、あるいはアモルファスシリコンを製造するためには、シリコン高純度化でのプロセスや高温での溶融プロセスを必要とするために多大なエネルギーを消費する。このため、シリコン型太陽電池を製造するために費やしたエネルギー量の総和が、この太陽電池の発電可能期間に発電できる総発電エネルギー量よりも大きいという危惧が出ている。
【０００４】
こうした、シリコン型太陽電池の課題を解決する太陽電池として、近年、色素増感型太陽電池が注目されている。色素増感型太陽電池は、スイスのミカエル・グレツェルらがその基礎となる構造を開発したもので、光電変換効率が高く、かつ、シリコン型太陽電池のように単結晶シリコンなどの製造に多大なエネルギーを消費する材料が必要ではないため、太陽電池を作製するためのエネルギーも桁違いに少なく、且つ低コストで量産が可能なものであり、その普及が期待されるものである。
【０００５】
このような色素増感型太陽電池は、周知のように、互いに対面した正極電極及び負極電極と、この両電極の間に充填された電解液とから概略構成されている。色素増感型太陽電池は、例えば以下の作製方法によって得られる。即ち、透明導電膜を形成したガラス基板に下地膜を形成し、この下地膜に、例えば酸化チタンからなる多孔質層を形成し、この多孔質層に色素を吸着させる。そして、色素の吸着後に逆電子移動防止のために、カルボン酸や有機金属塩等で処理を行い、色素増感型太陽電池の負極に用いる。一方、正極は、透明導電膜を形成したガラス基板にＰｔ膜を形成する。このＰｔ膜の形成は、例えば、Ｐｔの蒸着や、Ｐｔを含む塩を熱分解する方法、あるいは電解メッキ等で形成している。このようにして得られた正極と負極とを、例えばアイオノマー樹脂を用いて熱融着させ、最後に電解液を充填することによって色素増感型太陽電池が得られる。
【０００６】
ところで、こうした色素増感型太陽電池の特性、特に出力特性にばらつきを生じさせる原因の１つとして、負極電極を構成する多孔質層、例えば酸化チタン膜が、ガラス基板に形成された透明導電膜から剥離しやすいということがあった。酸化チタン膜が透明導電膜から一部でも剥離してしまうと、導電性が低下し、十分な出力特性が得られないという課題があった。
【０００７】
特に微小な剥離の発生が、ガラス基板の透明導電膜と多孔質層との間に生じると、色素から半導体電極に注入される電子が伝導体における励起寿命内に透明導電膜に移動することが難しくなり、十分な電流が取れないことや電圧低下の原因になる。また、剥離面積が大きいと、半導体の多孔質層が電極として機能しなくなり、著しい電流密度の低下を生じてしまう。
【０００８】
そこで、色素増感太陽電池を構成するガラス基板にラフネスを形成し、接触面積を増やすことで透明導電膜と多孔質層との剥離を抑制する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、こうした方法では、多孔質層を形成するために酸化チタンペーストを塗布して焼成する際に、焼結収縮に起因したストレスによって、透明導電膜と多孔質層との剥離が促進されてしまい、十分に剥離を抑止することが困難であった。
【０００９】
また、ガラス基板に形成された透明導電膜に、柱状の酸化亜鉛や酸化チタンを形成し、この上に酸化チタンからなる多孔質層を積層することによって、透明導電膜と多孔質層との剥離を抑制する方法も提案されている（例えば、特許文献２参照）。こうした方法では、ガラス基板の上の透明導電膜と多孔質層との導電性が向上し、透明導電膜と多孔質層との剥離を抑制するのに一定の効果が確認されている。しかしながら、透明導電膜に柱状の酸化亜鉛や酸化チタンを形成するためには、スパッタリング装置や反応蒸着、ＣＶＤといった精密な成膜プロセスを導入する必要があり、こうした製造工程を負極電極の製造に適用する場合、製造コストの大幅な増加と生産性の低下をもたらすという点で、実用的には様々な課題があった。
【特許文献１】特開２００７−４２４９４号公報
【特許文献２】特開２００７−８７８５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、簡易な製造工程によって製造コストを抑えつつ、透明導電膜と多孔質層との剥離を確実に抑制することが可能な色素増感型太陽電池の負極構造およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
かかる課題を解決するため、本発明においては、ガラス基板と、該ガラス基板の一面に、順に重ねて配される透明導電膜と多孔質層とを少なくとも備えた色素増感型太陽電池の負極電極であって、前記透明導電膜と前記多孔質層との間で、ガラス粒子を複数、それぞれ独立して散在させたことを特徴とする色素増感型太陽電池の負極電極が提供される。
【００１２】
前記ガラス粒子の一群は、前記透明導電膜に接していればよい。また、前記ガラス粒子の残りの一群は、前記透明導電膜に接することなく、前記多孔質層内に配されていればよい。
【００１３】
前記ガラス粒子と前記透明導電膜との接触面積の総和は、前記透明導電膜の一面における表面積に対して、０．１％以上、１３％以下を占めることが好ましい。前記ガラス粒子は、平均粒径が０．５μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい。前記ガラス粒子は前記多孔質層に対して０．１重量％以上、１０重量％以下の範囲になるように形成されることが好ましい。
【００１４】
前記ガラス粒子を構成するガラスは、Ｚｎ濃度が１０重量％以下であることが好ましい。前記ガラス粒子を構成するガラスは、軟化点が７００℃以下であることが好ましい。前記ガラス粒子は、前記透明導電膜の一面から鉛直方向に向かって少なくとも０．２６μｍ以上突出していることが好ましい。
【００１５】
また、本発明においては、ガラス基板の一面側に透明導電膜を形成する工程と、前記透明導電膜の一面側にガラス粒子を複数、それぞれ孤立して散在させる工程と、前記ガラス粒子を覆うように半導体ペーストを塗布して焼成し、前記透明導電膜の一面側に多孔質層を形成する工程とを備えたことを特徴とする色素増感型太陽電池の負極電極の製造方法が提供される。
【００１６】
さらに、本発明においては、ガラス基板の一面側に透明導電膜を形成する工程と、該透明導電膜の一面側にガラス粒子を含む半導体ペーストを塗布して焼成し、該透明導電膜の一面側にガラス粒子が複数、それぞれ孤立して散在した多孔質層を形成する工程とを備えたことを特徴とする色素増感型太陽電池の負極電極の製造方法が提供される。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の色素増感型太陽電池の負極電極によれば、透明導電膜と前記多孔質層との間で、複数、それぞれ独立して散在させたガラス粒子は、透明導電膜から多孔質層が剥離することを防止する。即ち、従来のように、透明導電膜と多孔質層とが平滑な面どうしで接している構造では、透明導電膜から多孔質層が剥離して、導通不良を生じさせやすい。
【００１８】
ところが、本発明のように、透明導電膜にガラス粒子を複数、それぞれ独立して散在させることで、底面が透明導電膜１２に結合したガラス粒子が、透明導電膜から多数突出した状態となる。そして、こうしたガラス粒子が多孔質層の一部に食い込み、透明導電膜と多孔質層との接触面積を実質的に増加させる。これによって、多孔質層は透明導電膜の側、即ち基板に繋ぎ留められ、多孔質層に収縮などが生じても、基板から剥離してしまうことを効果的に防止することが可能になる。
【００１９】
多孔質層の透明導電膜からの剥離防止した、本発明の負極電極を色素増感型太陽電池に用いることによって、微小な剥離の発生による導電性の低下、出力特性の劣化、また、大規模な剥離による多孔質層の電極として機能不全といった不具合を確実に防止し、長期間にわたって安定した出力特性を維持した発電が可能になる。
【００２０】
また、本発明の色素増感型太陽電池の負極電極の製造方法によれば、多孔質層と透明電極膜との間に、ガラス粒子を複数、それぞれ独立して散在させ、多孔質層と基板とを強固に結び付けて多孔質層の剥離を確実に防止した色素増感型太陽電池の負極電極を得ることができる。
【００２１】
そして、多孔質層と基板とを強固に結び付けるガラス粒子の形成にあたって、ガラス粒子を含むペーストを塗布したり、ガラス粒子をスプレー法、グラビア印刷法、ブレード法、転写法等によって散在させるだけでよいので、例えば、スパッタリング装置や反応蒸着、ＣＶＤといった精密な成膜プロセスが必要ない。よって、基板から多孔質層が剥離することを防止した負極電極を、簡易な工程でローコストに製造することが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明に係る色素増感型太陽電池の負極電極の一実施形態を、図面に基づいて説明する。なお、本発明はこのような実施形態に限定されるものではない。また、以下の説明で用いる図面は、本発明の特徴をわかりやすくするために、便宜上、要部となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率などが実際と同じであるとは限らない。
【００２３】
（負極電極）
図１は、本発明の色素増感型太陽電池の負極電極の実施形態を模式的に示したものである。図１（ａ）は、本発明の負極電極１０の断面図を模式的に示した図であり、図１（ｂ）は、透明導電膜１２上にガラス粒子１４を配した状態を模式的に示した斜視図である。また、図１（ｂ）のＮ−Ｎ断面図に、多孔質層を配したものが、図１（ａ）に該当する。
本発明の負極電極１０は、ガラス基板（以下、基板と称する）１１の一面に透明電極膜１２と多孔質層１３とを重ねて順に配し、ガラス粒子１４が、透明導電膜１２と多孔質層１３との間に複数、それぞれ独立して散在しており、一部のガラス粒子１４ａは透明導電膜１２に接している。また、多孔質層１３中には、透明導電膜１２に接しない状態で配しているガラス粒子１４ｂがある。以下、これら負極電極１０を構成する各部を説明する。
【００２４】
［基板］
基板１１は、光を透過させる透明基板が用いられ、ガラス基板が好適である。ガラス基板の材質としては、例えば、ソーダライムガラス系の材料よりなり、Ｓｉ，Ｃａ，Ｎａ，Ｋ，Ｍｇ，Ａｌの酸化物を主成分に含んだものより構成される。より具体的には、ソーダガラスとしては、ＳｉＯ２を７０〜７３％前後含有し、Ｎａ，Ｋの酸化物が１０〜１５％程度、ＣａＯが７〜１２％程度含有されていればよい。こうしたガラス基板は、軟化温度が７２０〜７３０℃、線膨張率として８５〜９０×１０−７／℃前後のものである
【００２５】
［透明導電膜］
透明導電膜１２は、ＩＴＯ、ＦＴＯなどからなるシート抵抗が１〜１００Ω程度、好ましくは３０Ω以下の厚さ１００ｎｍ以上の透明な導電体からなる。これにより、基板１１の一面１１ａ側が導電性を有する透明な基板１１が形成される。
【００２６】
［多孔質層］
【００２７】
多孔質層１３は、微粒子、例えば粒子径が３〜２０ｎｍ程度のアナターゼ型結晶構造をもつ多孔質層構造の酸化チタン層であればよい。また、例えば、直径が３０〜２００ｎｍ、長さが０．５〜２０μｍ程度の針状結晶の酸化チタンと、例えば、直径が５〜４００ｎｍ程度の粒状結晶の酸化チタンとが混在する多孔質層であってもよい。更には、例えば、直径が２０〜４００ｎｍの粒状結晶を成すアナターゼ型酸化チタンであってもよい。こうした多孔質層１３は、例えば、厚みが０．１〜１０μｍになるように形成されていれば良い。
【００２８】
［ガラス粒子］
ガラス粒子１４のうちの一群１４ａは、少なくとも透明導電膜１２の一面１２ａ側と多孔質層１３との界面に沿って、複数、それぞれ独立して散在するように形成されている。加えて、ガラス粒子１４の残りの一群１４ｂは、多孔質層１３の中に散在するように形成されていても良い。
【００２９】
例えば、図１に示した負極電極１１においては、ガラス粒子１４は透明導電膜１２の一面１２ａ側と多孔質層１３との界面に沿って、複数、それぞれ独立して散在するように形成されるものと、多孔質層１３の中に散在するように形成されるものとが混在している。
【００３０】
また一方で、図２（ａ），図２（ｂ）に示した負極電極１１においては、ガラス粒子１４は透明導電膜１２の一面１２ａ側と多孔質層１３との界面に沿って、複数、それぞれ独立して散在するものだけで構成されている。これら、図１に示す負極電極と、図２に示す負極電極とは製造方法が異なっており、これらそれぞれの製造方法は後ほど詳述する。
【００３１】
このような、透明導電膜１２の一面１２ａに複数、それぞれ独立して散在するように形成されたガラス粒子１４は、透明導電膜１２から多孔質層１３が剥離することを防止する。即ち、従来のように、透明導電膜と多孔質層とが平滑な面どうしで接している構造では、透明導電膜から多孔質層が剥離して、導通不良を生じさせやすい。
【００３２】
ところが、本発明のように、透明導電膜１２の一面１２ａにガラス粒子１４を複数、それぞれ独立して散在させることで、底面が透明導電膜１２に結合したガラス粒子１４が、透明導電膜１２の一面１２ａから多数突出した状態となる。そして、こうしたガラス粒子１４が多孔質層１３の一部に食い込み、透明導電膜１２と多孔質層１３との接触面積を実質的に増加させる。これによって、多孔質層１３は透明導電膜１２の側、即ち基板１１に繋ぎ留められ、多孔質層１３に収縮などが生じても、基板１１から剥離してしまうことを効果的に防止することが可能になる。
【００３３】
多孔質層１３の透明導電膜１２からの剥離防止した、本発明の負極電極を色素増感型太陽電池に用いることによって、微小な剥離の発生による導電性の低下、出力特性の劣化、また、大規模な剥離による多孔質層の電極として機能不全といった不具合を確実に防止し、長期間にわたって安定した出力特性を維持した発電が可能になる。
【００３４】
ガラス粒子１４を構成する材料としては、低融点ガラスが好ましい。低融点ガラスとしては、例えば、軟化点が７００℃以下、平均粒径が０．５μｍ以上１０μｍ以下の粒子状ガラスが好ましい。こうした、低融点の粒子状ガラスの一部分が透明導電膜１２と融着し、他の部分が多孔質層に食い込んで融着することにより、多孔質層１３と透明導電膜１２との結合性を高める役割を果たす。
【００３５】
このようなガラス粒子１４が透明導電膜を形成した基板上に接触している面積が多いと、抵抗が増大してしまい、逆に接触面積が少なすぎると、剥離を防止する作用が低下する。従って、ガラス粒子１４と透明導電膜１２との接触面積の総和は、透明導電膜１２の一面１２ａにおける表面積に対して、２４％以下、好ましくは０．１％以上、１３％以下を占めることが好ましい。
【００３６】
また、ガラス粒子１４を構成する低融点ガラスの屈折率を変えて、ガラスの基板１１から透過してくる光を、基板１１とガラス粒子１４との融着部において、またはガラス粒子１４と多孔質層１３との接触界面において光を散乱させて、多孔質層における光吸収性能を上げることができる。こうした観点から、ガラス粒子１４の平均粒径としては０．１μｍ以上のものが妥当である。
【００３７】
ガラス粒子１４の線膨張率は、接着するガラス製の基板１１との差の絶対値が２０×１０−７／℃以下であることが、剥離の抑制において望ましい。使用するガラス成分としては、例えばＳｉＯ２−Ｂｉ２Ｏ３−ＭＯＸ系、またはＢ２Ｏ３−Ｂｉ２Ｏ３−ＭＯＸ系、ＳｉＯ２−ＣａＯ−Ｎａ（Ｋ）２Ｏ−ＭＯＸ系、Ｐ２Ｏ５−ＭｇＯ−ＭＯＸ系（但し、Ｍは一種以上の金属元素を示す）などがあり、基本的にはＳｉＯ２骨格、Ｂ２Ｏ３骨格、Ｐ２Ｏ５骨格に、融点の制御及び化学的な安定性のために他の金属酸化物が含有されたものである。
【００３８】
各ガラス系の主成分であるＢ２Ｏ３、Ｐ２Ｏ５、Ｂｉ２Ｏ３、ＳｉＯ２に加えられるアルカリ金属等は、融点を下げるものである。熱膨張率の制御には、例えば酸化物フィラーとしてアルミナ，チタニア，ジルコン，シリカ，コーディエライト，ムライト，β−ユークリプタイト，スポジューメン，アノーサイト，セルシアン，フォルステライト及びチタン酸アルミニウムなどが挙げられる。本発明が対象とする基板を構成するガラスとしては、例えばソーダライムガラス、石英ガラスやホウ酸ガラス、鉛ガラス等が挙げられ、特にガラスの種類や組成に限定されるものではない。
【００３９】
ガラス粒子１４を構成する低融点ガラスの成分として、Ｚｎの含有量が多いと電解液に溶出し、色素増感型太陽電池の特性を低下させるため、Ｚｎの濃度は１０重量％以下にすることが望ましい。
【００４０】
多孔質層１３と透明導電膜１２との間に、ガラス粒子１４を複数、それぞれ独立して散在させるために用いる低融点ガラスのペーストとしては、ガラス粉の粒径は１００μｍ以下が好ましい。特に、粒径が大きいとボイドを生じやすいため、望ましくは１０μｍ以下が良い。ペーストの副成分である樹脂や溶媒は、例えば、５００〜６００℃程度までに完全に燃焼され、残物が残らないようなものがよく、例えば通常のポリビニルアルコールやポリエチレングリコール、エチルセルロース（ＥＣ）、アクリル樹脂等が挙げられる。ペーストの粘度としては、測定条件２０℃、２０ｒｐｍで１〜１００Ｐａ・ｓであればよい。
【００４１】
（色素増感型太陽電池）
上述したような構成の本発明の負極電極を用いた、色素増感型太陽電池の一例を以下に説明する。図３に示すように、色素増感型太陽電池３０は、上述したような負極電極１０、即ち、透明導電膜１２と多孔質層１３との界面に沿って、ガラス粒子１４を複数、それぞれ独立して散在させ、多孔質層１３と基板１１とが強固に結び付けられた負極電極１０を用いたもので、この多孔質層１３に増感用の色素を吸着させて使用する。また、この負極電極１０に対向して、白金２２をガラス基板２１に担持させた正極電極２０を配し、封止材３２によって負極電極１０と正極電極２０とを周縁部で封止する。この後、負極電極１０と正極電極２０との間に電解液３１を満たし、色素増感型太陽電池３０が形成される。
【００４２】
多孔質層１３に吸着させる色素としては、例えばルテニウムビピリジン系色素、アゾ系色素、キノン系色素、キノンイミン系色素、キナクリドン系色素、スクアリリウム系色素、シアニン系色素、メロシアニン系色素、トリフェニルメタン系色素、キサンテン系色素、ポリフィリン系色素、フタロシアニン系色素、ベリレン系色素、インジゴ系色素、ナフタロシアニン系色素などが挙げられる。
【００４３】
色素の吸着方法としては、例えば、負極電極１０を色素が溶解された溶液（色素吸着用溶液）に浸漬する方法が挙げられる。色素を溶解させる溶剤としては、色素を溶解するものであればよく、具体的には、エタノールなどのアルコール類、アセトンなどのケトン類、ジエチルエーテル、テトラヒドロフランなどのエーテル類、アセトニトリルなどの窒素化合物類、クロロホルムなどのハロゲン化脂肪族炭化水素、ヘキサンなどの脂肪族炭化水素、ベンゼンなどの芳香族炭化水素、酢酸エチルなどのエステル類が挙げられる。これらの溶剤は２種類以上を混合して用いることもできる。
【００４４】
溶液中の色素濃度は、使用する色素および溶剤の種類により適宜調整することができるが、吸着機能を向上させるためにはできるだけ高濃度である方が好ましいが、高濃度であると多孔質層の表面に過剰に吸着した層が形成されるので、低濃度が好ましく３×１０−４モル／リットル以上であればよい。
【００４５】
電解液３１を構成する酸化還元対としては、Ｉ３−／Ｉ−系の電解質、Ｂｒ３−／Ｂｒ−系の電解質などのレドックス電解質等が挙げられるが、酸化還元対を構成する酸化体がＩ３−であり、かつ、前記酸化還元対を構成する還元体がＩ−であるＩ３−／Ｉ−系の電解質が好ましく、ＬｉＩ、ＮａＩ、ＫＩ、ＣｓＩ、ＣａＩ２などの金属ヨウ化物、およびテトラアルキルアンモニウムヨーダイド、ピリジニウムヨーダイド、イミダゾリウムヨーダイドなど４級アンモニウム化合物のヨウ素塩などのヨウ化物と、Ｉ２との組み合わせが挙げられる。このような電解液３１において、特にヨウ素系レドックス溶液からなる電解質が用いられる場合には、正極２０は白金又は導電性炭素材料からなること、及び触媒粒子が白金又は導電性炭素材料からなることが好ましい。
【００４６】
電解液３１を構成する溶剤としては、例えば、
エチレンカーボネート、プロピレンカーボネートなどのカーボネート化合物，３−メチル−２−オキサゾリジノンなどの複素環化合物，
ジオキサン、ジエチルエーテルなどのエーテル化合物，
エチレングリコールジアルキルエーテル、プロピレングリコールジアルキルエーテル、ポリエチレングリコールジアルキルエーテル、ポリプロピレングリコールジアルキルエーテル、エチレングリコールモノアルキルエーテル、プロピレングリコールモノアルキルエーテル、ポリエチレングリコールモノアルキルエーテル、ポリプロピレングリコールモノアルキルエーテルなどのエーテル類，
メタノール、エタノールなどのアルコール類，
エチレングリコール、プロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、グリセリンなどの多価アルコール類，
アセトニトリル、グルタロジニトリル、メトキシアセトニトリル、プロピオニトリル、ベンゾニトリルなどのニトリル化合物，
ジメチルスルフォキシド、スルフォランなど非プロトン極性物質
などが好ましく挙げられる。
【００４７】
電解液３１の濃度は、電解質や溶剤の種類などにより適宜設定すればよく、例えば、０．０１〜１．５モル／リットル、好ましくは０．０１〜０．７モル／リットルである。具体的な電解液の一例としては、リチウムアイオダイド０．０６モル／リットル、ヨウ素０．０６モル／リットル、ターシャルブチルピリジン０．３モル／リットルの濃度となるようにそれぞれをアセトニトリルに溶解させたものが挙げられる。
【００４８】
色素増感型太陽電池３０の形成方法としては、負極電極１０と、白金を担持させた正極電極２０とを対面させ、アイオノマー等の有機材料を用いてこれら負極電極１０と正極電極２０とを熱融着させて封止部３２を形成し、更に外周部をガスバリヤー性のある材料で封止する方法などが挙げられる。
【００４９】
以上のように、本発明の負極電極１０を用いた色素増感型太陽電池３０によれば、多孔質層１３と、透明電極膜１２との間に、ガラス粒子を複数、それぞれ独立して散在させ、多孔質層１３と基板１１とを強固に結び付けることによって、多孔質層１３の剥離を確実に防止し、高い光電変換効率の高性能な色素増感型太陽電池を実現することが可能になる。
【００５０】
（負極電極の製造方法１）
図４は、色素増感型太陽電池の負極電極の製造方法を段階的に示した断面図である。本発明の負極電極の製造にあたっては、まず、図４（ａ）に示すように、基板４１を用意する。基板４１は、ガラス基板、例えば、ソーダライムガラス系の材料よりなり、Ｓｉ，Ｃａ，Ｎａ，Ｋ，Ｍｇ，Ａｌの酸化物を主成分に含んだものより構成される。より具体的には、ソーダガラスとしては、ＳｉＯ２を７０〜７３％前後含有し、Ｎａ，Ｋの酸化物が１０〜１５％程度、ＣａＯが７〜１２％程度含有されていればよい。こうしたガラス基板は、軟化温度が７２０〜７３０℃、線膨張率として８５〜９０×１０−７／℃前後のものである
【００５１】
次に、図４（ｂ）に示すように、このような基板４１の一面４１ａに透明導電膜４２を成膜する。透明導電膜４２は、例えば、ＩＴＯ、ＦＴＯなどからなるシート抵抗が１〜１００Ω程度、好ましくは３０Ω以下の厚さ１００ｎｍ以上の透明な導電体であればよい。
【００５２】
そして、図４（ｃ）に示すように、透明導電膜４２の一面４２ａに低融点ガラスからなるガラス粒子を含むペーストを塗布して乾燥させるか、または低融点ガラスからなるガラス粒子（ガラス粉）をスプレー法、グラビア印刷法、ブレード法、転写法等により透明導電膜４２の一面４２ａ上に定着させる。これにより、図５に示すように、透明導電膜４２の一面４２ａには、ガラス粒子４３が複数、それぞれ独立して散在して定着された状態となる。
【００５３】
その後、図４（ｄ）に示すように、ガラス粒子４３が複数、それぞれ独立して散在した透明導電膜４２を覆うように、多孔質層４４を形成する。多孔質層４４は、例えば、粒子径が３〜２０ｎｍ程度のアナターゼ型結晶構造をもつ多孔質層構造の酸化チタン層であればよい。
【００５４】
以上のような工程によって、多孔質層４４と透明電極膜４２との間に、ガラス粒子４３を複数、それぞれ独立して散在させ、多孔質層４４と基板４１とを強固に結び付けて多孔質層４４の剥離を確実に防止した色素増感型太陽電池の負極電極４０を得ることができる。
【００５５】
そして、上述したような本発明の負極電極の製造方法によれば、多孔質層４４と基板４１とを強固に結び付けるガラス粒子４３の形成にあたって、ガラス粒子を含むペーストを塗布したり、ガラス粒子をスプレー法、グラビア印刷法、ブレード法、転写法等によって散在させるだけでよいので、例えば、スパッタリング装置や反応蒸着、ＣＶＤといった精密な成膜プロセスが必要ない。よって、基板から多孔質層が剥離することを防止した負極電極を、簡易な工程でローコストに製造することが可能になる。
【００５６】
（負極電極の製造方法２）
図６は、負極電極の製造方法の別な一例を段階的に示した断面図である。本発明の負極電極の製造にあたっては、まず、図６（ａ）に示すように、基板５１を用意する。基板５１は、ガラス基板、例えば、ソーダライムガラス系の材料よりなり、軟化温度が７２０〜７３０℃、線膨張率として８５〜９０×１０−７／℃前後のものである
【００５７】
次に、図６（ｂ）に示すように、このような基板５１の一面５１ａに透明導電膜５２を成膜する。透明導電膜５２は、例えば、ＩＴＯ、ＦＴＯなどからなるシート抵抗が１〜１００Ω程度、好ましくは３０Ω以下の厚さ１００ｎｍ以上の透明な導電体であればよい。
【００５８】
そして、低融点ガラスからなるガラス粒子と、多孔質層を構成するための半導体材料とを含んだ混合ペーストを作成し、図６（ｃ）に示すように、透明導電膜５２の一面５２ａに、この混合ペーストを塗布してペースト層５３を形成する。
その後、図６（ｄ）に示すように、ペースト層５３を焼成し、ガラス粒子５４を含む多孔質層５５を形成する。こうした工程を経て製造された負極電極５０は、透明導電膜５２と多孔質層５５との間に、ガラス粒子５４が複数、それぞれ独立して散在するとともに、多孔質層５５内にもガラス粒子５４が散在した状態となる。これによって、多孔質層５５と基板５１とを強固に結び付けて多孔質層５５の剥離を確実に防止した色素増感型太陽電池の負極電極６０を得ることができる。
【００５９】
そして、上述したような本発明の負極電極の製造方法によれば、多孔質層５５と基板５１とを強固に結び付けるガラス粒子５４の形成にあたって、ガラス粒子と、多孔質層を構成するための半導体材料とを含んだ混合ペーストを塗布した後、焼成するだけでよいので、例えば、スパッタリング装置や反応蒸着、ＣＶＤといった精密な成膜プロセスが必要ない。よって、基板から多孔質層が剥離することを防止した負極電極を、簡易な工程でローコストに製造することが可能になる。
【実施例】
【００６０】
以下、本発明の負極電極およびこれを用いた色素増感型太陽電池の効果を検証した実施例を列記する。
【００６１】
「実施例１」
図２に示したような、透明導電膜の一面にガラス粒子を複数、それぞれ独立して散在させた負極電極について、多孔質層の剥離の状態を検討した。基板であるガラス板はセントラル硝子製の建材ガラス（ソーダライムガラス：厚み３ｍｍ，幅５ｃｍ，長さ１０ｃｍ）を用いた。この基板の熱膨張率は８９×１０−７／℃であった。この上にＩＴＯからなる透明導電膜を形成した（シート抵抗値が１７Ω）。この上に低融点ガラス粉（ガラス粒子）を表面に隙間ができるように塗布し、窒素雰囲気中にて５５０℃，３０分の処理を行った。用いた低融点ガラスは、平均粒径７μｍのＢ２Ｏ３−Ｂｉ２Ｏ３系低融点ガラスである。軟化点は５１５℃であり、また比抵抗は１０６Ωｃｍ以上であった。低融点ガラスの熱膨張率の制御には酸化チタンや酸化マグネシウム、酸化アルミニウム等を添加して行った。
【００６２】
こうして作成した試料１〜９の負極電極について、顕微鏡にて撮影し、画像解析により融着面積を計算した。次に境化学製の酸化チタン粉をペースト化したものを用いて全面に塗布し、１２０℃で乾燥後、５００℃にて焼成して厚み３０ミクロンの酸化チタン膜からなる多孔質層を形成した。この後、ガラス背面からの光学顕微鏡による観察を行い、画像解析により多孔質層の剥離状態の評価を行った。この画像解析の結果から、低融点ガラス（ガラス粒子）と透明導電膜との融着面積と、酸化チタン膜（多孔質層）の剥離面積との関係を測定した。こうした結果を表１に示す。
【００６３】
【表１】
2009099407.tif 000003
【００６４】
表１に示す結果によれば、低融点ガラス（ガラス粒子）と透明電極膜との融着面積（総和）が大きいほど、酸化チタン膜（多孔質層）の剥離の抑制効果が大きいことが確認された。なお、表１における融着面積率は、透明導電膜の表面面積に対して低融点ガラスが融着している面積の占める割合を百分率で示し、剥離面積率は表面面積に対して剥離している部分の面積の占める割合を百分率で示したものである。
【００６５】
次に、上述した作成した試料１〜９の負極電極をそれぞれ用いて、試料１０〜１８の色素増感型太陽電池を作製した。色素増感型太陽電池を作製にあたっては、負極電極は取り出し電極のために、周囲は幅１ｃｍで集電体の銀電極のみとした。正極電極は負極電極と同じサイズのガラス基板にＩＴＯ膜を形成し、スパッタリング法によりＰｔを３００ｎｍ成膜し、ドリルにより１ｍｍΦの径の穴を角の位置の２箇所に形成した。この後、正極電極に、負極電極と同様に集電体を銀で形成した。
【００６６】
次に、負極電極の多孔質層に対して、ルテニウム錯体系の色素ルテニウム５３５（ＳＯＬＡＲＯＮＩＸ  製品名: ルテニウム５３５）を濃度５×１０-4モル／リットルにした溶液に浸漬して８時間保持した。次に無水エタノールに浸漬して過剰の色素を取り除き、１００℃にて乾燥した。そして、正極電極、負極電極を対面させ、周縁部に厚み６０μｍのアイオノマー樹脂を幅３ｍｍで付着させ、１００ｇｆ／ｃｍ２の荷重を掛けた状態において、１２０℃にて正極電極と負極電極とを熱融着させた。
【００６７】
こうした作製したセルにＬｉＩとＩ２とを溶かしたアセトニトリル電解液を、注入口より入れて、セル全体に均一になるように注入した。こうして作成した色素増感型太陽電池の試料１０〜１８を用いて、光電変換特性を調べた。なお、試料１０〜１８に用いた負極電極は、上述した試料１〜９の負極電極に順にそれぞれ対応する。
【００６８】
電池特性評価試験は、ソーラーシミュレータ（山下電装製、商品名；「ＹＳＳ−１００Ａ型」）を用い、ＡＭフィルター（ＡＭ１．５）を通したキセノンランプ光源からの疑似太陽光の照射条件を、１００ｍＷ／ｃｍ２とする（いわゆる「１Ｓｕｎ」の照射条件）測定条件の下で行った。こうした光電変換効率の測定結果を表２に示す。
【００６９】
【表２】
2009099407.tif 000004
【００７０】
表２に示す結果から、負極電極における融着面積率が多くなると、光電変換効率が下がることが確認された。光電変換効率の観点から見た場合、融着面積率は多くても１３％であり、望ましくは６パーセント以下であることが分かった。剥離面積率との関係を踏まえると、融着面積率が少なくとも０．１２％以上から１３％以下であることが好ましいことが確認された。
【００７１】
「実施例２」
実施例２では、負極電極のガラス粒子の塗布条件を同一にして、軟化点の異なる複数種のガラス粒子を用いて、それぞれの融着面積率を測定し、更に実施例１と同様に酸化チタンからなる多孔質層を形成して、試料２０〜２６の負極電極を得た。そして、それぞれの試料の剥離面積率の評価を行った。ガラス粒子の軟化点はアルミナとシリカの添加量を変えることによって制御した。塗布条件は実施例１において融着面積率が５．８％となる条件で行った。これら試料２０〜２６の負極電極における剥離面積率を測定した結果を表３に示す。
【００７２】
【表３】
2009099407.tif 000005
【００７３】
表３に示す結果によれば、ガラス粒子に用いる低融点ガラスは、軟化点が最高でも７２０℃以下であることが好ましく、より好ましくは６２０℃以下であることが確認された。
【００７４】
「実施例３」
実施例１において、Ｂ２Ｏ３−Ｂｉ２Ｏ３系低融点ガラスの組成で、酸化亜鉛を添加したＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−Ｂｉ２Ｏ３の低融点ガラスを作製し、ＺｎＯの重量％を変えて軟化点を６００℃以下に制御しながら、色素増感型太陽電池セルを作製した。そして、Ｚｎの重量％と色素増感型太陽電池の２０００時間後の光電変換効率を調べた。これら試料２７〜３２の色素増感型太陽電池の光電変換効率を測定した結果を表４に示す。
【００７５】
【表４】
2009099407.tif 000006
【００７６】
表４に示す結果によれば、Ｚｎは重量％で最大でも８．４％以下が好ましく、より好ましくは５．２％以下であることが分かった。なお、表４においては、２０００時間後の変換効率に対して耐久試験を実施する前の初期値を用いて規格化した数値を記載した。耐久試験条件はキセノンランプを用いて１００ｍＷ／ｃｍ２とする（いわゆる「１Ｓｕｎ」の照射条件）条件の下で室温にて実施した。
【００７７】
「実施例４」
実施例４では、ガラス基板に対して、低融点ガラスからなるガラス粒子の融着のさせ方を変えることによる多孔質層の剥離の抑制効果を調べた。基板であるガラス板はセントラル硝子製の建材ガラス（ソーダライムガラス：厚み３ｍｍ，幅５ｃｍ，長さ１０ｃｍ）を用いた。この基板の熱膨張率は８９×１０−７／℃であった。この上にＩＴＯからなる透明導電膜を形成した（シート抵抗値が１０Ω）。この上に低融点ガラス粉（ガラス粒子）を表面に隙間ができるように塗布し、窒素雰囲気中にて５５０℃，３０分の処理を行った。この時、熱処理後の融着率が１０％程度になるように作製した。用いた低融点ガラスは、平均粒径２μｍのＳｎＯ−Ｂ２Ｏ３−Ｂｉ２Ｏ３系低融点ガラスである。軟化点は５３５℃であった。低融点ガラスの熱膨張率の制御には酸化チタンや酸化マグネシウム、酸化アルミニウム等を添加して行った。
【００７８】
こうして作成した負極電極について、顕微鏡にて撮影し、画像解析により融着面積を計算した。次に酸化チタン粉（Ｄｅｇｕｓｓａ社製  製品名：ｐ２５）に１００μのシリカ粒子を５重量％混ぜてペースト化したものを用いて全面に塗布し１２０℃で乾燥後、５００℃にて焼成して厚み３０ミクロンの酸化チタン膜からなる多孔質層を形成した。この後、ガラス基板の背面側から光学顕微鏡による観察を行い、画像解析により剥離領域の評価を行った。次に、この負極電極を用いて、実施例１と同様に色素増感型太陽電池を作成し、本発明例１の色素増感型太陽電池としての特性を評価した。一方、低融点ガラスからなるガラス粒子を塗布しない状態で、同じ組成の酸化チタンペーストを用いて同様な条件で作製した負極電極を用いて、従来の比較例１の色素増感型太陽電池を作製した。
【００７９】
この実施例４においては、本発明例１および比較例１の試料をそれぞれ２０個ずつ作製して、その中で良い特性のものを１０個選択して平均値を求めた。また光電変換効率に関しては、平均値よりも光電変換効率が２０％小さいものの数を全数の２０個で割り、特性の悪いものの量を不良率として百分率で示した。こうした実施例４の結果を表５に示す。
【００８０】
【表５】
2009099407.tif 000007
【００８１】
表５に示す結果によれば、低融点ガラスからなるガラス粒子を透明導電膜に塗して熱処理により融着させたものに、酸化チタンからなる多孔質層を形成した負極電極（本発明例１）は、ガラス粒子を用いないで作製した負極電極（比較例１）よりも、多孔質層の剥離が抑制され、不良率（歩留まり）も大幅に良いことが分かった。
【００８２】
「実施例５」
実施例５では、図１に示したような、透明導電膜の一面にガラス粒子を複数、それぞれ独立して散在させ、更に多孔質層にもガラス粒子を複数、それぞれ独立して散在させた負極電極について、多孔質層の剥離の状態を検討した。基板であるガラス板はセントラル硝子製の建材ガラス（ソーダライムガラス：厚み３ｍｍ，幅５ｃｍ，長さ１０ｃｍ）を用いた。この基板の熱膨張率は８９×１０−７／℃であった。この上にＩＴＯからなる透明導電膜を形成した（シート抵抗値が１０Ω）。この上に酸化チタン粉（Ｄｅｇｕｓｓａ社製  製品名：ｐ２５）に平均粒径１０μｍの低融点ガラス粒子を所定量に加えて混合、分散させペースト化した混合ペーストを用いて、透明導電膜の一面に塗布し、１２０℃で乾燥後、５００℃にて焼成して、厚み３０μｍの酸化チタン膜からなる多孔質層を形成した。この多孔質層は、透明導電膜との界面にガラス粒子が複数、それぞれ独立して散在し、かつ、多孔質層の内部にもガラス粒子が散在している構造である。
【００８３】
ガラス粒子を構成する低融点ガラスは、ＳｎＯ−Ｂ２Ｏ３−Ｂｉ２Ｏ３系低融点ガラスを用いた。軟化点は５６５℃であった。低融点ガラスの熱膨張率の制御には酸化チタンや酸化マグネシウム、酸化アルミニウム等を添加し、基板の線膨張率の差の絶対値が３０×１０−７／℃以内になるようにした。こうして作成した試料３３〜４１の負極電極について、基板背面から光学顕微鏡による観察を行い、画像解析により、多孔質層の剥離部分の評価を行った。なお、試料３３は、酸化チタンペーストにガラス粒子を混合しない、従来の比較例である。こうした結果を表６に示す。
【００８４】
【表６】
2009099407.tif 000008
【００８５】
表６に示す結果によれば、ガラス添加量が多いほど酸化チタン膜（多孔質層）の剥離の抑制効果が大きいことが確認された。なお、表６における剥離面積率は表面面積に対して剥離している部分の面積の占める割合を百分率で示したものである。
【００８６】
次に、上述した作成した試料３３〜４１の負極電極をそれぞれ用いて、実施例１と同様の工程で、試料４２〜５０の色素増感型太陽電池を作製した。こうして作成した色素増感型太陽電池の試料４２〜５０を用いて、光電変換特性を調べた。なお、試料４２〜５０に用いた負極電極は、上述した試料３３〜４１の負極電極に順にそれぞれ対応する。光電変換効率の測定結果を表７に示す。
【００８７】
【表７】
2009099407.tif 000009
【００８８】
表７に示す結果から、低融点ガラスからなるガラス粒子を多孔質層に散在させた負極電極を用いた色素増感型太陽電池は、低融点ガラスを混ぜないものよりも多孔質層の剥離が抑制される効果により、光電変換効率が著しく改善されることが分かった。この際、低融点ガラス成分が多過ぎると、剥離は抑制されるが太陽電池特性が劣化する。このため、ガラス粒子の配合量としては０．１〜１０重量％が望ましいことが分かった。
【００８９】
「実施例６」
実施例６では、実施例５において添加する低融点ガラスの量を固定して、低融点ガラスの粒子サイズを変えて作製した色素増感型太陽電池の特性を検証した。基板であるガラス板はセントラル硝子製の建材ガラス（ソーダライムガラス：厚み３ｍｍ，幅５ｃｍ，長さ１０ｃｍ）を用いた。この基板の熱膨張率は８９×１０−７／℃であった。この上にＩＴＯからなる透明導電膜を形成した（シート抵抗値が１０Ω）。この上に酸化チタン粉（Ｄｅｇｕｓｓａ社製  製品名：ｐ２５）に平均粒径が異なる低融点ガラス粒子を５重量％で固定して加えて混合、分散させペースト化した混合ペーストを用いて、透明導電膜の一面に塗布し、１２０℃で乾燥後、５００℃にて焼成して、厚み３０μｍの酸化チタン膜からなる多孔質層を形成した。この多孔質層は、透明導電膜との界面にガラス粒子が複数、それぞれ独立して散在し、かつ、多孔質層の内部にもガラス粒子が散在している構造である。
【００９０】
ガラス粒子を構成する低融点ガラスは、ＳｎＯ−Ｂ２Ｏ３−Ｂｉ２Ｏ３系低融点ガラスを用いた。軟化点は５６５℃であった。低融点ガラスの熱膨張率の制御には酸化チタンや酸化マグネシウム、酸化アルミニウム等を添加し、基板の線膨張率の差の絶対値が３０×１０−７／℃以内になるようにした。こうして作成した試料５１〜５７の負極電極について、基板背面から光学顕微鏡による観察を行い、画像解析により、多孔質層の剥離部分の評価を行った。こうした結果を表８に示す。
【００９１】
【表８】
2009099407.tif 000010
【００９２】
次に、上述した作成した試料５１〜５７の負極電極をそれぞれ用いて、実施例１と同様の工程で、試料５８〜６４の色素増感型太陽電池を作製した。こうして作成した色素増感型太陽電池の試料５８〜６４を用いて、光電変換特性を調べた。なお、試料５８〜６４に用いた負極電極は、上述した試料５１〜５７の負極電極に順にそれぞれ対応する。光電変換効率の測定結果を表９に示す。
【００９３】
【表９】
2009099407.tif 000011
【００９４】
表９に示す結果から、酸化チタンペーストに混合する低融点ガラスの粉の平均粒径が小さいと、光電変換効率が低下することが分かった。よって、低融点ガラス粉の平均粒径として、少なくとも０．４９以上のガラス粒子を混ぜたペーストを用いて多孔質層を形成するのが好ましいことが分かった。
【００９５】
「実施例７」
実施例７では、シート抵抗値として１０ΩのＩＴＯ透明導電膜を形成したガラス製の基板の上に、実施例６における低融点ガラスの平均粒径の異なるものを用いて熱融着させる際に、融着面積率がほぼ５％になるようにして塗布と焼成を行った。ガラス粒子としては、ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−Ｂｉ２Ｏ３系低融点ガラスを用いた。軟化点は６３５℃であった。低融点ガラスの熱膨張率の制御には酸化チタンや酸化マグネシウム、酸化アルミニウム等を添加し、基板の線膨張率の差の絶対値が３０×１０−７／℃以内になるようにした。
【００９６】
基板であるガラス板はセントラル硝子製の建材ガラス（ソーダライムガラス：厚み３ｍｍ，幅５ｃｍ，長さ１０ｃｍ）を用いた。この基板の熱膨張率は８９×１０−７／℃であった。この低融点ガラスからなるガラス粒子の突起高さを、触針法にて評価して平均値を求めた。次に、この上に酸化チタンペースト（ＳＯＬＡＲＯＮＩＸ  製品名:Ｎａｎｏｘｉｄｅ  ＨＴ）に針状酸化チタン粉（石原産業製  品名: ＦＴＬ−１００）を５重量％添加したものを全面に塗布し、１２０℃で乾燥後、５００℃にて焼成して厚み１８μｍの酸化チタンからなる多孔質層を形成した。こうして作成した試料６５〜７１の負極電極について、基板背面から光学顕微鏡による観察を行い、画像解析により、多孔質層の剥離部分の評価を行った。こうした結果を表１０に示す。
【００９７】
【表１０】
2009099407.tif 000012
【００９８】
次に、上述した作成した試料６５〜７１の負極電極をそれぞれ用いて、実施例１と同様の工程で、試料７２〜７８の色素増感型太陽電池を作製した。こうして作成した色素増感型太陽電池の試料７２〜７８を用いて、光電変換特性を調べた。なお、試料７２〜７８に用いた負極電極は、上述した試料６５〜７１の負極電極に順にそれぞれ対応する。光電変換効率の測定結果を表１１に示す。
【００９９】
【表１１】
2009099407.tif 000013
【０１００】
表１１に示す結果から、ガラス粒子を構成する低融点ガラスの粉の平均の突起高さが低いと、多孔質層の剥離が生じやすいことが分かった。低融点ガラス粉の平均突起高さとして０．２１μｍ以上となるようにすれば好ましいことが分かった。
【０１０１】
「実施例８」
実施例８では、シート抵抗値として１０ΩのＩＴＯ透明導電膜を形成したガラスからなる基板の上に、比抵抗の異なる低融点ガラスを用いて、それぞれの低融点ガラスの粉を用いて熱融着させる際に、融着面積率がほぼ２０％になるようにして塗布と焼成を行った。低融点ガラスとしては、平均粒径が約１０μｍのＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３−Ｂｉ２Ｏ３系低融点ガラスに、伝導性付与のために平均粒径が約１μｍのＡｇ粉を０．１から２０重量％混ぜ込み、熱処理後に粉砕したものを用いた。この混合材料の平均粒径は１２μｍであった。
基板であるガラス板はセントラル硝子製の建材ガラス（ソーダライムガラス：厚み３ｍｍ，幅５ｃｍ，長さ１０ｃｍ）を用いた。この基板の熱膨張率は８９×１０−７／℃であった。この上にに酸化チタン粉（Ｄｅｇｕｓｓａ社製  製品名：ｐ２５）に針状酸化チタン粉（石原産業製  品名: ＦＴＬ−１００）を５重量％添加したものを全面に塗布し、１２０℃で乾燥後、５００℃にて焼成して厚み１８μｍの酸化チタンからなる多孔質層を形成した。こうして作成した試料７９〜８５の負極電極について、基板背面から光学顕微鏡による観察を行い、画像解析により、多孔質層の剥離部分の評価を行った。こうした結果を表１２に示す。
【０１０２】
【表１２】
2009099407.tif 000014
【０１０３】
次に、上述した作成した試料７９〜８５の負極電極をそれぞれ用いて、実施例１と同様の工程で、試料８６〜９２の色素増感型太陽電池を作製した。こうして作成した色素増感型太陽電池の試料８６〜９２を用いて、光電変換特性を調べた。なお、試料８６〜９２に用いた負極電極は、上述した試料７９〜８５の負極電極に順にそれぞれ対応する。光電変換効率の測定結果を表１３に示す。
【０１０４】
【表１３】
2009099407.tif 000015
【０１０５】
表１３に示す結果から、透明導電膜に比抵抗の小さい低融点ガラスを熱融着させて酸化チタンの多孔質層を形成したものでは、色素増感型太陽電池の変換効率が改善されることが分かった。特に、比抵抗は最大でも５．２×１０６  Ωｃｍ以下が好ましいことが分かった。
【図面の簡単な説明】
【０１０６】
【図１】本発明の色素増感型太陽電池の負極電極を示す断面図である。
【図２】本発明の色素増感型太陽電池の負極電極を示す断面図である。
【図３】本発明の負極電極を用いた色素増感型太陽電池を示す断面図である。
【図４】本発明の負極電極の製造方法の一例を示した断面図である。
【図５】透明導電膜上のガラス粒子の様子を示す模式図である。
【図６】本発明の負極電極の製造方法の別な一例を示した断面図である。
【符号の説明】
【０１０７】
１０  負極電極、１１  基板（ガラス基板）、１２  透明導電膜、１３  多孔質層、１４  ガラス粒子（低融点ガラス粉）、３０  色素増感型太陽電池。
【図１】
2009099407.tif 000016
【図２】
2009099407.tif 000017
【図３】
2009099407.tif 000018
【図４】
2009099407.tif 000019
【図５】
2009099407.tif 000020
【図６】
2009099407.tif 000021