(57)【要約】【課題】鱗片材４ｂを混合することによる層状の固まりから生じるチューブの空隙（巣）及び空気漏れの通路を防止することのできる鱗片材、成形材、成形方法及び鱗片材塗布方法を提供する。【解決手段】所定の熱又は圧力又は溶解液の破損処理で破損して内容物を放出する被覆部材４ａで被覆して成ることを特徴とする鱗片材４ｂを提供する。鱗片材４ｂを被覆部材４ａで被覆することで鱗片材４ｂが互いに被着し合うことを防ぐことにより、鱗片材４ｂが互いに被着することで生じる空隙の発生を減少させ、鱗片材４ｂを分布させる。【選択図】図２
2009221276.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の熱又は圧力又は溶解液の破損処理で破損して内容物を放出する被覆部材で被覆し
て成ることを特徴とする鱗片材。
【請求項２】
前記被覆部材は密閉化されて成ることを特徴とする請求項１に記載の鱗片材。
【請求項３】
前記請求項１の鱗片材を成形素材と混合して、被覆部材で被覆したものから成ることを
特徴とする成形材。
【請求項４】
前記請求項１の鱗片材を、成形素材に混合した後、一定の熱又は圧力又は溶解液で被覆
部材を破損処理して、押出し成形機又はインジェクション成形機で樹脂成形品として成形
したことを特徴とする成形方法。
【請求項５】
前記請求項１の被覆部材を、成形素材と同一又はこの成形素材を含む素材より成形して
、被覆部材が樹脂成形品の一部を成すことを特徴とする請求項４に記載の成形方法。
【請求項６】
前記請求項１の鱗片材を、接着剤に混合した後、一定の熱又は圧力又は溶解液で被覆部
材を破損処理して成形品に塗布したことを特徴とする鱗片材塗布方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鱗片材、成形材、成形方法及び鱗片材塗布方法に関するもので、例えば、プ
リンタ装置においてインクカートリッジから記録ヘッドにインクを供給するために用いる
樹脂成形品を成形する際に用いられる鱗片材、成形材、成形方法及び鱗片材塗布方法に関
する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、インクプリンタ装置のインク流路とか自動車エンジン系のガソリン流路とか電
装ハーネス被覆材等の液体、気体輸送用の管材等の樹脂製品は、ＰＰ（ポリプロピレン）
、ゴム材等の素材を主体として成形されている。上記インク流路としてプリンタ装置等に
用いられる例えばインクチューブは、ＰＰ、ＰＥ（ポリエチレン）、オレフィン系のＴＰ
Ｅ（可塑性エラストマー）、スチレン系のＴＰＥ、ポリアミド系のＴＰＥ、及びウレタン
系のＴＰＥ等を混合したりして用いられ、弾力性、可撓性、気密性に富むものとなってい
る。
【０００３】
インクチューブを成形するには、例えば押出し成形方法が用いられる。この方法は素材
としての樹脂を押出し成形機のホッパからシリンダ内に投入し、加熱，溶融しながら押出
し成形機のスクリューにより押出ヘッドの吐出口から吐出させて押出すようにし、図９（
ａ），（ｂ）に示す長手状のチューブ１を得て、その後冷却、カッティングするようにし
ている。この場合、一例として図９（ａ），（ｂ）に示すように中空孔３を４個横並びさ
せた４連のチューブ１を構成している。このチューブ１としては、中空孔３の数に応じて
単管、２連、３連、５連、６連等、種々の連数のものがある。
【０００４】
従来のインクチューブは以上のとおりの樹脂素材を基本として押出し成形するので、製
造短期間では問題なく流路として適するものの、長年月経過すると疲労の為、微細ピンホ
ールが生じることもあり、インク内の水分蒸気が外部に徐々にチューブ肉厚を介して漏れ
るおそれもあることから、インクの乾燥状態を引起すので、インク粘性が劣化し、インク
の噴射に支障をきたす欠点を有していた。かかる問題は他の樹脂製品でも同様であった（
例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００６−１６８３５７号公報
【０００５】
そこで、上記ホッパに、樹脂と共に鱗片材４ｂを混合したものを投入し、この鱗片材４
ｂが図９（ａ），（ｂ）に示す如くチューブ１の内部，外面，内面に一体化されるように
して内部から外に出ようとする水蒸気をこの鱗片材４ｂでブロックするようにしたものが
考えられる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、これによれば、樹脂と鱗片材を混ぜ合わせるときに、図１０に示すよう
に鱗片材は薄板形状となっているので、互いに表面同士が静電気等で被着し合って層状の
固まりとなることがあり、混ぜ合わせても、この層状の固まりが容易に剥離しないので、
固まりのままチューブ１内に一体化され、チューブ１にこの重なりにより空隙（巣）を発
生させて、チューブ１の中で、図１０に示すような、巣の外周に微細な空気漏れの通路１
ｍが発生し、製品劣化の原因となる欠点を有していた。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
そこで本発明は、上記課題の解決を目的として、所定の熱又は圧力又は溶解液の破損処
理で破損して内容物を放出する被覆部材で被覆して成ることを特徴とする鱗片材を提供す
る。鱗片材を被覆部材で被覆することで鱗片材が互いに被着し合うことを防ぐことにより
、鱗片材が互いに被着することで生じる空隙の発生を減少させ、鱗片材を分布させること
ができる。また、被覆部材は所定の熱又は圧力又は溶解液で破損するため、鱗片材が一様
に分布した後に、被覆部材を破損させることで、鱗片材を一様に分布させることができ、
鱗片材の性質を被覆部材で妨げることを減少させることができる。
【０００８】
また、他の発明によると、前記鱗片材を被覆する被覆部材は密閉化されて成ることを特
徴とする。鱗片材を被覆部材で密閉化して被覆することにより、鱗片材が互いに接触する
ことがなくなる。これにより、鱗片材が互いに被着するのを確実に防ぎ、鱗片材の水蒸気
漏れを阻止するという機能を発揮させ得る。
【０００９】
また、他の発明によると、前記鱗片材を成形素材と混合して、被覆部材で被覆したもの
から成ることを特徴とする成形材を提供する。これにより、鱗片材が被着するのを抑え、
鱗片材が互いに被着するために生じる空隙が増えるのを防ぐことができる。
【００１０】
また、他の発明によると、前記鱗片材を、成形素材に混合した後、一定の熱又は圧力又
は溶解液で被覆部材を破損処理して、押出し成形機又はインジェクション成形機で樹脂成
形品として成形したことを特徴とする成形方法を提供する。これにより、樹脂成形品が押
出し成形又はインジェクション成形により成形される製造工程において、樹脂成形品への
鱗片材の成形は、成形素材に予め鱗片材を混合することにより、容易な製造工程で樹脂成
形品に鱗片材を一様に分布させて含ませることができる。
【００１１】
また、他の発明によると、前記成形方法において、被覆部材を、成形素材と同一又はこ
の成形素材を含む素材より成形して、被覆部材が樹脂成形品の一部を成すことを特徴とす
る。被覆部材が熱又は圧力又は溶解液で破損した後、成形素材に留まっていても、成形素
材と同一又は成形素材を含む素材により被覆部材が形成されているため、被覆部材は成形
素材に影響を与えることがない。これにより、成形された樹脂成形品は被覆部材の素材性
質に影響されず、樹脂成形品の成形素材の性質を保つので、高い品質の樹脂成形品を得る
ことができる。
【００１２】
また、他の発明によると、前記鱗片材を、接着剤に混合した後、一定の熱又は圧力又は
溶解液で被覆部材を破損処理して成形品に塗布したことを特徴とする鱗片材塗布方法を提
供する。接着剤に混合した鱗片材は一定の熱又は圧力又は溶解液により、被覆部材が破損
され、内容物を接着剤に放出する。これにより、鱗片材は接着剤を介して成形品に塗布さ
れることで容易に加工され、成形品は鱗片材による遮断性を確保することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
最良の形態１
以下、発明の実施の形態を用いて本発明を説明する。
図１は樹脂成形部材の製造工程を示す工程図であり、図２は鱗片材４ｂの断面図である
。
【００１４】
図１に示す樹脂成形品としてのチューブ１の製造工程において、チューブ１は、チュー
ブ１を成形する押出し成形機１０により成形する樹脂成形工程、チューブ１が成形された
後冷却される冷却機２０を有する冷却工程、成形されたチューブ１を引取る引取機３０を
有する引取工程により成る。チューブ１を構成する樹脂材２の素材としては、ポリプロピ
レン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、オレフィン系の可塑性エラストマー（ＴＰＥ）、
スチレン系のＴＰＥ、ポリアミド系のＴＰＥ、あるいは、ウレタン系のＴＰＥなどの、固
化後に可撓性を有する樹脂が用いられる。
【００１５】
金型押出し成形機にあたる押出し成形機１０による樹脂成形工程では、上記樹脂材２と
図２に示す熱溶融性の被覆部材４ａで被覆された鱗片材４ｂとを互に混合して押出し成形
機１０のホッパ１１からシリンダ１２に投入する。投入された樹脂材２と被覆部材４ａで
被覆された鱗片材４ｂはシリンダ１２により一定温度で加熱・溶融・攪拌され、スクリュ
ー１３によってシリンダ１２の先端に取付けられた押出ヘッド１４の方向に押出される。
押出ヘッド１４にはヘッドダイ１５が取付けられる。ヘッドダイ１５の樹脂吐出口側の面
は所定の断面形状を有する形態に成形されており、ヘッドダイ１５から押出された樹脂は
、チューブ１の形態に成形される。この場合、被覆部材４ａは例えば１８０度程度のシリ
ンダ１２のヘッドダイ１５側の温度で溶融するので、スクリュー１３で樹脂材２と混練さ
れつつ、シリンダ１２内を送られる過程で溶融されるので、破損した後、樹脂材２と一体
化され、チューブ１の一部分を形成することになり、チューブ１に何等の障害を与えない
。
【００１６】
冷却工程では、水を冷却装置２２で循環させ常に一定温度に保たれた水が収容された冷
却槽２１により成る冷却機２０により、押出し成形機１０で成形されたチューブ１を常温
近傍まで冷却する。引取工程では引取機３０により、押出し成形機１０で成形されたチュ
ーブ１を所定の張力で引取る。
【００１７】
チューブの種別、例えば単管、２管、３管等、形状の異なるチューブを成形する場合に
おいては、ヘッドダイ１５を交換し、各チューブの長手方向と直交するチューブ断面を形
成することで、押出し成形機１０によって各チューブの成形が可能となる。
【００１８】
上記鱗片材４ｂは図２で示すように、鱗片材４ｂの周囲を被覆部材４ａで被覆すること
で形成される。鱗片材４ｂは板状結晶であるため、被覆部材４ａで被覆されない状態にあ
ると、図１０に示すように、鱗片材４ｂの表面が互いに静電気等で被着し積層状態の固ま
りを形成する。積層状態の固まりは鱗片材４ｂの表面が互いに被着しない部分に空隙を作
る。本実施形態では、鱗片材４ｂの周りに上記被覆部材４ａを形成し、被覆部材４ａによ
り、鱗片材４ｂが互いに被着して積層するのを防ぐ。これにより、チューブ１の中で、鱗
片材４ｂが互いに被着することにより生じる微細な空気漏れを防ぐことができる。よって
、鱗片材４ｂは被覆部材４ａにより、上記樹脂材２へ一様に分布され、被覆部材４ａが破
損することで、鱗片材４ｂの素材性質を被覆部材４ａで妨げることを少なくすることがで
きる。
また、鱗片材４ｂを被覆部材４ａで密閉化することにより、鱗片材４ｂが互いに被着す
る表面積を無くすことができる。鱗片材４ｂの表面を常に被覆部材４ａで覆うため、鱗片
材４ｂが互いに触れる部分がなくなる。これにより、鱗片材４ｂが互いに被着するのを確
実に防ぎ、鱗片材４ｂが互いに被着する数を減らすことができる。
【００１９】
上記鱗片材４ｂの素材としては、粉末状の高分子化合物を使用する。鱗片材４ｂの素材
は、モンモリロナイト又はガラス片又は炭素材又は雲母などの１ｎｍ（ナノメーター）程
度の厚さの極微小の粒子であり、粒子は高アスペクト比の板状結晶を持つ。また、板状結
晶は水分を透過しない性質を持つので、板状結晶の集合体である粒子もまた、水分を遮断
する性質を持つ。例えば、これ等モンモリロナイト等は厚さが約１ｎｍ以下で、対角線長
Ｆが５０μｍ乃至８０μｍ程度の極薄い板状結晶である。
なお、鱗片材４ｂの形状は四角形に限らず、三角形，円形，ひし形等であっても、ある
いは形状の定まらない異形であってもよい。要は薄形のものであれば、いかなる形状であ
ってもよい。
【００２０】
上記被覆部材４ａの素材としては、ポリアミド系樹脂の高分子化合物を用いる。例えば
、ナイロンフィルムなどである。ナイロンフィルムは、約１８０度乃至１９０度の熱で融
解し破損するので、シリンダ１２を通過する際溶融し破損して、チューブ１の一部分とな
る。
【００２１】
被覆部材４ａの素材はチューブ１を成形する成形素材と同一又は成形素材を含む素材で
もよい。例えば、ＰＰ（ポリプロピレン）などの素材を用いる。被覆部材４ａが樹脂成形
品の一部を成すことで、被覆部材４ａが樹脂成形工程で破損した後、チューブ１の成形素
材に混入したとしても、被覆部材４ａの素材がチューブ１の成形素材と同一又は成形素材
を含む素材であるため、チューブ１の成形に何等影響を与えない。これにより、成形され
た樹脂成形品は被覆部材４ａの素材性質に影響されず、樹脂成形品の成形素材の性質を保
つので、高い品質の樹脂成形品を得ることができる。
【００２２】
図１のチューブ１の製造工程において、チューブ１の成形は、ホッパ１１に上記樹脂材
２と鱗片材４ｂとを適当に混合したものを同時に投入する。鱗片材４ｂの樹脂材２への混
合は２０乃至３０重量％程度である。樹脂材２と鱗片材４ｂとは図外のミキサーにより互
に混ぜ合せて、鱗片材４ｂを一様に分散させてから投入することにより、鱗片材４ｂの積
層，固まりが生じるのをより防止できる。シリンダ１２の押出ヘッド１４の方向にあたる
先端部分の温度は、約１８０度乃至１９０度に保たれているが、さらに高温として、鱗片
材４ｂを溶融し易くしてもよい。鱗片材４ｂの周囲を被覆している被覆部材４ａはこのシ
リンダ１２内の熱により融解し破損する。被覆部材４ａが融解した鱗片材４ｂは内容物で
ある鱗片材４ｂを樹脂材２へ放出した状態になり、ヘッドダイ１５からチューブ１の形態
に成形される。チューブ１はチューブ１の成形部分に鱗片材４ｂを設けた状態になる。こ
れにより、鱗片材４ｂがチューブ１に分散されることで、鱗片材４ｂの素材性質からチュ
ーブ１の流路と大気とを遮断する遮断性を持つ。よって、樹脂成形品への鱗片材４ｂの成
形は、成形素材に予め鱗片材４ｂを混合することにより、容易な製造工程で樹脂成形品に
鱗片材４ｂを含ませることができる。
【００２３】
最良の形態２
チューブ１へ鱗片材４ｂを設けるには、上記樹脂成形工程での成形によらず、樹脂成形
工程で樹脂材２のみで成形したチューブ１においても、鱗片材４ｂと接着剤とを混合した
ものを成形品であるチューブ１に塗布することで、鱗片材４ｂを設けることができる。
例えば、図１の製造工程において、樹脂成形工程のホッパ１１にチューブ１の素材であ
る樹脂材２のみを投入する。樹脂成形工程、冷却工程、引取工程により成形されたチュー
ブ１の成形部分は、鱗片材４ｂを含まない。
【００２４】
上記接着剤は、有機合成エラストマー系の素材を主成分とするものを使用する。例えば
、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、クロロプレンゴムなどの高分子化合物に有機溶剤等を加
えて成るものであり、貼着後、可撓性をもって固化するものである。
【００２５】
鱗片材４ｂと接着剤を混合し、加熱・攪拌したものをコーティング液とする。コーティ
ング液は、接着剤に例えばシンナー等の被覆部材４ａの溶解液を混入し、鱗片材４ｂと混
合することで、混合過程で被覆部材４ａを溶融，溶解して破損して鱗片材４ｂを成形素材
に一様に分布させることができる。コーティング液は鱗片材４ｂを含んだ接着剤となり、
樹脂材２のみで成形されたチューブ１の表面に塗布される。チューブ１の表面に塗布され
たコーティング液は、接着剤の素材性質よりチューブ１の表面に貼着した後、可撓性をも
って固化する。コーティング液は鱗片材４ｂを含んでいるため、チューブ１の表面には鱗
片材４ｂが設けられる。これにより、鱗片材４ｂの素材性質からチューブ１は、チューブ
１の流路と大気とを遮断する遮断性を持つ。よって、鱗片材４ｂは接着剤を介して成形品
に塗布されることで容易に加工され、チューブ１は鱗片材４ｂによる遮断性を確保するこ
とができる。
また、鱗片材４ｂと接着剤を混合したコーティング液を例えば減圧室に入れ減圧するよ
うにして破損させるか、加圧室に入れ加圧するようにして破損させて内容物である鱗片材
４ｂを接着剤に放出させてもよい。
なお、チューブ１の表面への上記塗布は、コーティング液をチューブ１の表面に吹き付
けることで貼着させる。また、コーティング液を刷毛などによりチューブ１の表面に塗り
込むなど、他の方法であってもよい。
【００２６】
最良の形態３
図３は攪拌機４０を加えたチューブ１の製造工程を示す工程図であり、図４は攪拌機４
０の断面図である。
【００２７】
図３に示す攪拌機４０を加えたチューブ１の製造工程において、チューブ１の成形は、
樹脂材２と鱗片材４ｂを攪拌する攪拌機４０を有する攪拌工程、チューブ１を成形する押
出し成形機１０による樹脂成形工程、チューブ１が成形された後冷却される冷却機２０を
有する冷却工程、成形されたチューブ１を引取る引取機３０を有する引取工程により成る
。図４に示すように、攪拌工程の攪拌機４０は、モータ４１とモータ４１により回転され
る攪拌翼４２と、攪拌槽４３とにより成る。樹脂材２と鱗片材４ｂを攪拌槽４３に投入し
た後、モータ４１を攪拌槽４３に入れ、モータ４１を下降させ、回転させることで、攪拌
翼４２が攪拌槽４３内で回転し、樹脂材２と鱗片材４ｂを混練して均一に攪拌する。攪拌
された混合素材６（図３）は樹脂材２と鱗片材４ｂが均一に配される。
【００２８】
樹脂成形工程において、上記混合素材６はホッパ１１に投入され、シリンダ１２のスク
リュー１３により加熱・溶融される。上記鱗片材４ｂはシリンダ１２の先端部分において
、約１８０度乃至１９０度の熱で被覆部材４ａが融解され、被覆部材４ａが破損し、鱗片
材４ｂを樹脂材２へ放出する。被覆部材４ａが融解した混合素材６はスクリュー１３によ
ってシリンダ１２の先端に取付けられた押出ヘッド１４の方向に押出される。ヘッドダイ
１５から押出された混合素材６は押出ヘッド１４に取り付けられたヘッドダイ１５からチ
ューブ１の形態に成形される。これにより、チューブ１の成形素材に鱗片材４ｂを一様に
分布させて設けることができる。
【００２９】
冷却工程では、水を冷却装置２２で循環させ常に一定温度に保たれた水が収容された冷
却槽２１により成る冷却機２０により、押出し成形機１０で成形されたチューブ１を常温
近傍まで冷却する。引取工程では引取機３０により、押出し成形機１０で成形されたチュ
ーブ１を所定の張力で引取る。
【００３０】
また、上記攪拌機４０において樹脂材２と鱗片材４ｂを攪拌槽４３に投入した後、攪拌
槽４３にシンナー等の溶解液を投入する。鱗片材４ｂの被覆部材４ａは溶解液により破損
し、樹脂材２に鱗片材４ｂを放出する。これにより、攪拌機４０で鱗片材４ｂが樹脂材２
に分布した後において、所定の熱又は圧力によらず、鱗片材４ｂの被覆部材４ａを破損さ
せ、樹脂材２に鱗片材４ｂを一様に分布して設けることができる。
【００３１】
最良の形態４
成形型に樹脂を射出注入成形されるインジェクション成形ではインジェクション成形機
により樹脂成形品を成形する。インジェクション成形機は、樹脂成形品の形と同一の空隙
を持つ成形型に加熱・溶融された樹脂を所定の圧力で流し込み、樹脂成形品を成形する。
インジェクション成形機において、樹脂材２及び鱗片材４ｂを混合した混合樹脂を成形素
材として用い、混合樹脂を加熱・溶融した後、成形型に流し込む。混合樹脂は、所定の加
熱で成形型に流し込まれる。混合樹脂に含まれる鱗片材４ｂは前記加熱により被覆部材４
ａが破損する。破損した被覆部材４ａは内容物である鱗片材４ｂを樹脂材２に放出する。
よって、インジェクション成形により成形された樹脂成形品は樹脂成形品を構成する樹脂
材２に鱗片材４ｂを含んだ状態にあり、鱗片材４ｂの素材性質により、大気との水分を遮
断する遮断性を持つ樹脂成形品となる。
【００３２】
最良の形態５
また、上記インジェクション成形機において、被覆部材４ａを破損させるには、加熱に
よる破損によらず、圧力又は溶解液により破損させることができる。熱による被覆部材４
ａの破損は、上記インジェクション成形機において混合樹脂を加熱・溶融する際の温度を
約１８０度乃至１９０度と設定し、熱により被覆部材４ａを破損させ、内容物である鱗片
材４ｂを樹脂材２に放出させる。溶解液による被覆部材４ａの破損は、上記インジェクシ
ョン成形機において混合樹脂を成形型に流し込む前において、混合樹脂に例えばシンナー
等の溶解液を混合し、被覆部材４ａを破損させ、内容物である鱗片材４ｂを樹脂材２に放
出させてもよい。圧力による被覆部材４ａの破損は、例えば混合樹脂を減圧室に入れ減圧
するようにして破損させるか、加圧室に入れ加圧するようにして破損させて内容物である
鱗片材４ｂを樹脂材２に放出させてもよい。
【００３３】
最良の形態６
図５は長尺状の鱗片材４を示す斜視図であり、図６は切断後の鱗片材４を示す斜視図で
ある。
【００３４】
図５に示すように、長尺状の鱗片材４ｂの周囲を被覆部材４ａで被覆する。長尺状の鱗
片材４ｂは被覆部材４ａで被覆された後、長尺状の鱗片材４ｂの長手方向と直交する方向
に一定長さに切断する。長手状の鱗片材４の切断はナノサイズの切断ができるカッターが
用いられる。図６に示すように、切断された鱗片材４ｂの周囲は被覆部材４ａで被覆され
、一端，他端は開口して被覆部材４ａに被覆されていない状態になるが、これによっても
鱗片材４ｂを樹脂素材と混合する場合に、鱗片材４ｂの重なりを防止できるので、鱗片材
４ｂを一様に分布できる。
【００３５】
最良の形態７
図７は複数の鱗片材４ｂと成形素材からなる成形材５を示す断面図である。成形材５は
複数の鱗片材４ｂとチューブ１の成形素材である樹脂材２とを混合し、被覆部材４ａで被
覆したものである。このような複数の鱗片材４ｂと成形素材とを一体に被覆部材４ａで被
ったものを、多数個用意し、例えば図１のホッパ１１に投入することにより、より簡単に
チューブ１の成形が可能となる。
【００３６】
最良の形態８
図８は他の成形材７を示す断面図である。成形材７は被覆部材４ａで被われた複数の鱗
片材４ｂとチューブ１の成形素材である樹脂材２とを混合し、被覆部材４ａと同一の素材
の被覆部材４ｃで被覆したものである。このような複数の鱗片材４ｂと成形素材とを一体
に被覆部材４ｃで被ったものを、多数個用意し、例えば図１のホッパ１１に投入すること
により、より簡単にチューブ１の成形が可能となる。
【００３７】
このように、本発明によれば、鱗片材４ｂを被覆部材４ａで被覆した鱗片材４ｂを用い
、鱗片材４ｂと樹脂材２を混合し押出し成形又はインジェクション成形することで、樹脂
成形品に一様に分布させた鱗片材４ｂを設けることができ、鱗片材４ｂにより樹脂成形品
は樹脂成形品の内部流路と外気とを遮断する遮断性を持つ。これにより、長年月経過を経
てもインク品質が極度に劣化するのを防ぎ、インク品質を一定に保つことができる。
なお、本発明はプリンタ装置に用いられる樹脂成形品に適用することに限らず、医療用
や他の工業分野等にも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】樹脂成形部材の製造工程を示す工程図。
【図２】鱗片材の断面図。
【図３】攪拌機を加えたチューブの製造工程を示す工程図。
【図４】攪拌機の断面図。
【図５】長尺状の鱗片材を示す斜視図。
【図６】切断後の鱗片材を示す斜視図。
【図７】複数の鱗片材と成形素材からなる成形材を示す断面図。
【図８】他の成形材を示す断面図。
【図９】チューブの斜視図及び断面図。
【図１０】鱗片材の積層状態を示す断面図。
【符号の説明】
【００３９】
１  チューブ、２  樹脂材、４ａ  被覆部材、４ｂ  鱗片材、６  混合素材、
１０  押出し成形機、１１  ホッパ、１２  シリンダ、１３  スクリュー、
１４  押出ヘッド、１５  ヘッドダイ、２０  冷却機、２１  冷却槽、
２２  冷却装置、３０  引取機、４０  攪拌機、４１  モータ、４２  攪拌翼、
４３  攪拌槽。
【図１】
2009221276.tif 000003
【図２】
2009221276.tif 000004
【図３】
2009221276.tif 000005
【図４】
2009221276.tif 000006
【図５】
2009221276.tif 000007
【図６】
2009221276.tif 000008
【図７】
2009221276.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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