(57)【要約】【課題】本発明は、ブレーキの踏み方に応じて優れたブレーキフィーリングを得ることができるブレーキホース１０を提供する。【解決手段】ブレーキホース１０は、圧力流体を流す流路１１を形成するとともにゴム材料から形成された内管ゴム層１２と、この内管ゴム層１２上に下糸１５を編組することにより形成された下糸層１４と、この下糸層１４上に積層されゴム材料から形成された中間ゴム層１６と、この中間ゴム層１６上に上糸１９を編組することにより形成された上糸層１８と、この上糸層１８上に積層された外皮ゴム層２０を備えている。中間ゴム層１６は、発泡密度が０．２〜０．５であり、厚さが０．１〜０．５ｍｍの発泡ゴムから形成している。【選択図】図２
2009236275.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧力流体を流す流路を形成するとともにゴム材料から形成された内管ゴム層と、
この内管ゴム層上に下糸を編組することにより形成された下糸層と、
この下糸層上に積層され発泡ゴムから形成された中間ゴム層と、
この中間ゴム層上に上糸を編組することにより形成された上糸層と、
この上糸層上に積層された外皮ゴム層と、
を備えたブレーキホースにおいて、
上記中間ゴム層は、厚さが０．１〜０．５ｍｍであり、上記発泡ゴムの密度が０．２〜０．５で形成したこと、を特徴とするブレーキホース。
【請求項２】
圧力流体を流す流路を形成するとともにゴム材料から形成された内管ゴム層と、
この内管ゴム層上に下糸を編組することにより形成された下糸層と、
この下糸層上に積層されゴム材料から形成された中間ゴム層と、
この中間ゴム層上に上糸を編組することにより形成された上糸層と、
この上糸層上に積層された外皮ゴム層と、
を備えたブレーキホースにおいて、
上記内管ゴム層は、ソリッドゴムから形成された第１層と、第１層上に積層されかつ厚さが０．１〜０．５ｍｍであり発泡ゴムの密度が０．２〜０．５で形成された第２層とを備えていること、を特徴とするブレーキホース。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム基体内に下糸層と上糸層とを備え、その間に中間ゴム層を有するブレーキホースに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車に使用されるブレーキホースとして、特許文献１の技術が知られている。ブレーキホースは、ブレーキ油圧に対して高い耐圧性を有する必要から、ゴム及び繊維糸を積層することにより形成されており、つまりブレーキ油を流す流路を形成する内管ゴム層と、下糸層と、中間ゴム層と、上糸層と、外管ゴム層とを積層することにより構成されている。
【０００３】
こうしたブレーキホースの特性として、ブレーキをゆっくり踏むときには軟らかなフィーリングが、そして、ブレーキを急激に踏むときには硬いフィーリングが要求されている。しかし、従来、下糸層や上糸層の糸種や編組条件を変更することにより、上述したブレーキフィーリングを高めることが検討されているが、未だ十分に満たす特性を得るに至っていない。
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−１６１３８７
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記従来の技術の問題点を解決することを踏まえ、ブレーキの踏み方に応じて優れたブレーキフィーリングを得ることができるブレーキホースを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。
【０００７】
［適用例１］
適用例１は、  圧力流体を流す流路を形成するとともにゴム材料から形成された内管ゴム層と、
この内管ゴム層上に下糸を編組することにより形成された下糸層と、
この下糸層上に積層され発泡ゴムから形成された中間ゴム層と、
この中間ゴム層上に上糸を編組することにより形成された上糸層と、
この上糸層上に積層された外皮ゴム層と、
を備えたブレーキホースにおいて、
上記中間ゴム層は、厚さが０．１〜０．５ｍｍであり、上記発泡ゴムの密度が０．２〜０．５で形成したこと、を特徴とする。
【０００８】
適用例１のブレーキホースにおいて、ブレーキホースの流路の圧力は、まず内管ゴム層を拡張させ、さらに、下糸層の隙間を少なくしつつ下糸層を外側へ膨らませる。下糸層の膨らみが発泡ゴムからなる中間ゴム層で吸収されるまでは大きな体積膨張量となり、そして、中間ゴム層が膨張し終わったときに上糸層で拘束され、小さな体積膨張量となる。すなわち、中間ゴム層が膨張を許容する範囲にて、柔らかいブレーキフィーリングを得ることができる。この事実を利用して、使用圧の範囲内にて、中間ゴム層の発泡密度および厚さを調整することにより、つまり、柔らくするか、硬くするかの分岐点となる圧力を設定することにより好適なブレーキフィーリングを得ることができる。
【０００９】
［適用例２］
適用例２は、圧力流体を流す流路を形成するとともにゴム材料から形成された内管ゴム層と、
この内管ゴム層上に下糸を編組することにより形成された下糸層と、
この下糸層上に積層されゴム材料から形成された中間ゴム層と、
この中間ゴム層上に上糸を編組することにより形成された上糸層と、
この上糸層上に積層された外皮ゴム層と、
を備えたブレーキホースにおいて、
上記内管ゴム層は、ソリッドゴムから形成された第１層と、第１層上に積層されかつ厚さが０．１〜０．５ｍｍであり発泡ゴムの密度が０．２〜０．５で形成された第２層とを備えていること、を特徴とする。
【００１０】
適用例２の内管ゴム層は、ソリッドゴムから形成された第１層と、第１層上に積層されかつ発泡密度が０．２〜０．５であり、厚さが０．１〜０．５ｍｍの発泡ゴムから形成された第２層とを備えている構成をとっている。適用例２は、上糸層で膨張が拘束される前に、内管ゴム層の第２層で体積膨張量を吸収している。また、流路に接する内管ゴム層のうち第１層に、ソリッドゴムを用いることにより、流路の流体からの損傷を受けるのを防止している。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
（１）  ブレーキホース１０の概略構造
図１は本発明の一実施例にかかるブレーキホース１０を一部破断した斜視図、図２はブレーキホース１０の半断面図である。図１及び図２において、ブレーキホース１０は、図示しない自動車の油圧ブレーキに使用されるマスタシリンダとタイヤ側の油圧装置とを接続するために使用されるものであり、５層に積層されることによりブレーキ液圧に耐えうるように構成されている。すなわち、ブレーキホース１０は、流路１１を有する内管ゴム層１２と、下糸層１４と、中間ゴム層１６と、上糸層１８と、外皮ゴム層２０とを備えている。ブレーキホース１０は、端部に口金２２がかしめにより締結されている。
【００１２】
（２）  ブレーキホース１０の各層の構成
ブレーキホース１０は、５０ＭＰａまでのブレーキ液圧に耐えることができる耐圧性、耐久性、耐膨張性およびブレーキフィーリングなどの特性を得るために、各層の材質や肉厚等が定められている。
【００１３】
（２）−１  内管ゴム層１２
内管ゴム層１２は、主に耐油性を得るためにエチレン・プロピレン・ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、スチレン・ブタジエンゴム共重合物（ＳＢＲ）などから形成されており、その内径は３．０〜３．４ｍｍ、厚さは０．５〜１．０ｍｍである。
【００１４】
（２）−２  下糸層１４
下糸層１４は、ビニロン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、レーヨンなどの繊維糸を２本または３本合糸し、２０打または２４打で、内管ゴム層１２上に編組することにより形成されている。
【００１５】
（２）−３  中間ゴム層１６
中間ゴム層１６は、下糸層１４および上糸層１８のずれを防止するとともにブレーキフィーリングを改善するための層であり、発泡ゴムからなるシート材を下糸層１４上に巻き付けることにより構成されている。シート材の発泡ゴムとしては、ＥＰＤＭ、イソブチレン・イソプレン共重合物（ＩＩＲ）、天然ゴム（ＮＲ）に、所望の発泡剤を添加して発泡させたものを用いることができる。発泡ゴムの密度は、単位体積当たりの質量で定義する。ここで、本実施例の中間ゴム層１６は、後述するように、０．２〜０．５の範囲にて好適に用いることができ、その肉厚は、０．１〜０．５ｍｍを用いることができる。
【００１６】
（２）−４  上糸層１８
上糸層１８は、ポリエステル、ビニロンなどの繊維糸を中間ゴム層１６上に編組することにより形成されている。上糸１９は、２００〜４００本のフィラメント糸を束ね、これを、２本または３本合糸または２０打、２４打の条件で編組されて形成されている。
【００１７】
（２）−５  外皮ゴム層２０
外皮ゴム層２０は主に耐オゾン性を得るために、ＥＰＤＭ、ＥＰＤＭとＣＲのブレンド材などから形成されている。厚さ０．５〜１．０ｍｍである。
【００１８】
（３）  ブレーキホース１０の製造方法
次に、ブレーキホース１０の製造方法について説明する。ブレーキホース１０は、周知の方法により、つまりゴム押出工程、繊維糸の編組工程及び加硫工程を施すことにより製造することができる。
【００１９】
（３）−１  ホース製造装置３０
図３はホース製造装置３０を説明する説明図である。図３において、ホース製造装置３０は、第１押出装置３１と、第１編込装置３２と、中間シート形成装置３４と、第２編込装置３５と、第２押出装置３７と、を備えている。第１押出装置３１は、ゴム材料を押し出して内管ゴム層１２となる内管押出体１２Ａを形成する装置である。第１編込装置３２は、ドラム３２ａに装着されたボビンキャリアを備え、該ボビンキャリアから下糸１５を繰り出しつつ内管押出体１２Ａ上に編組することにより下糸層１４を形成する装置である。中間シート形成装置３４は、第１編込装置３２によって編組された下糸層１４上に、中間ゴム層１６を形成するためのシート材１６Ａをローラから繰り出す装置である。第２編込装置３５は、第１編込装置３２とほぼ同様な構成であり、該ドラム３５ａに装着されたボビンキャリアを備え、該ボビンキャリアから上糸１９を繰り出しつつ中間ゴム層１６上に編組することにより上糸層１８を形成する装置である。第２押出装置３７は、外皮ゴム層２０をとなる外管押出体２０Ａを形成する装置である。
【００２０】
（３）−２  ブレーキホース１０の製造工程
次に、図３を用いて、ホース製造装置３０によるブレーキホース１０の一連の製造工程について説明する。まず、第１押出装置３１によりゴム材料を押し出すことにより内管押出体１２Ａ（内管ゴム層１２）を形成する。このとき、内管押出体１２Ａ内には、マンドレル（図示省略）が挿入される。続いて、押し出された内管押出体１２Ａ上に、第１編込装置３２のドラム３２ａを回転しつつボビンから下糸１５を繰り出して内管押出体１２Ａ上に編組することにより下糸層１４を形成する。この場合において、例えば、下糸層１４を２０打で編組するには、逆方向に回転する合計２０カ所のボビンからそれぞれ下糸１５を繰り出すことにより行なう。次に、下糸層１４上に、中間シート形成装置３４からシート材１６Ａを供給することにより中間ゴム層１６を形成する。さらに、中間ゴム層１６上に第２編込装置３５のドラム３５ａを回転しつつボビンから上糸１９を繰り出して中間ゴム層１６上に上糸層１８を編組みする。そして、上糸層１８に、第２押出装置３７からゴム材料を押し出すことにより、外管押出体２０Ａ（外皮ゴム層２０）を形成する。
【００２１】
続いて、加硫工程を行なう。加硫工程の条件として、１２０〜１７０℃で１５〜６０分に設定する。この加硫工程の熱により、内管押出体１２Ａ、中間ゴム層１６及び外管押出体２０Ａは、加硫接着が行なわれて接合される。これにより、ブレーキホース１０が一体化して形成される。
【００２２】
（４）  ブレーキホースの作用・効果
上記実施例の構成により、以下の効果を奏する。
（４）−１  ブレーキフィーリングの判定
ブレーキフィーリングは、体積膨張量試験により判定した。体積膨張量試験は、ＪＩＳ２６０１に基づき、油圧を１０．３ＭＰａで加圧したときの、３０５ｍｍの自由長のブレーキホースの内容積変化量を測定することにより調べた。その結果を図４に示す。図４は中間ゴム層１６の材質を変えたことによる体積膨張量とブレーキ油圧との関係を示すグラフであり、縦軸に体積膨張量を、横軸にブレーキ油圧を示しており、試料１〜５について調べた。図５は試料１〜５の中間ゴム層１６のシート材の厚みと密度との関係を示している。ここで、試料１は本実施例にかかり、シート材の厚みが０．３ｍｍ、密度が０．２である。試料２は、シート材の厚みが０．３ｍｍ、発泡密度が０．５である。試料３は試料１のシート材と厚みが同じのソリッドゴムである従来の技術である。試料４はシート材の厚さが０．８ｍｍの密度の高い発泡ゴムを用いている。試料５は試料１とシート材の厚みが同じで、試料４より密度の小さい密度０．１の発泡ゴムを用いている。
【００２３】
この結果、試料３の従来の技術に相当するブレーキホースでは、通常の範囲の使用圧Ｐｄ以下の圧力Ｐ１まではブレーキを踏んだときの圧力に比例して体積膨張量が大きくなる柔らかいブレーキフィーリングを得ることができるが、圧力Ｐ１を越えると徐々に体積膨張量が小さくなり、つまりブレーキを踏んだときに硬いフィーリングとなる。これに対して、試料１，試料２の実施例にかかるブレーキホースでは、使用圧Ｐｄ以下にて、圧力Ｐ１より高い圧力Ｐ２，Ｐ３までブレーキを踏んだときの圧力に比例して体積膨張量が大きくなることから、広い圧力範囲まで柔らかいブレーキフィーリングが得られ、しかも、圧力Ｐ２，Ｐ３を越えたとき、つまり急ブレーキをかけたときには、硬いブレーキフィーリングが得られた。また、試料４，５においては、使用圧Ｐｄを越えても柔らかいブレーキフィーリング、つまり急ブレーキをかけたときにも、柔らか過ぎるブレーキフィーリングであった。
【００２４】
上記実施例において、中間ゴム層１６に発泡ゴムを用いることにより、このような特性が得られるのは、以下の理由による。ブレーキホース１０の流路１１の圧力は、まず内管ゴム層１２を拡張させ、さらに、下糸層１４の隙間を少なくしつつ下糸層１４を外側へ膨らませる。下糸層１４の膨らみが発泡ゴムからなる中間ゴム層１６で吸収されるまでは大きな体積膨張量となり、そして、中間ゴム層１６が膨張し終わったときに上糸層１８で拘束され、小さな体積膨張量となる。すなわち、中間ゴム層１６が膨張を許容する範囲にて、柔らかいブレーキフィーリングを得ることができる。この事実を利用して、使用圧Ｐｄの範囲内にて、中間ゴム層１６の発泡密度および厚さを調整することにより、つまり、柔らくするか、硬くするかの分岐点となる圧力Ｐ１を設定することにより好適なブレーキフィーリングを得ることができる。
【００２５】
なお、この発明は上記実施例に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能である。
図６は他の実施例にかかるブレーキホース１０の半断面図である。本実施例は、内管ゴム層１２Ｂを、第１層１２Ｂａと、第１層１２Ｂａ上に積層した第２層１２Ｂｂから形成した構成に特徴を有する。第１層１２Ｂａは、ソリッドゴムで厚さが０．１〜０．２ｍｍであり、第２層１２Ｂｂは、発泡密度が０．２〜０．５の発泡ゴムで厚さが０．１〜０．５ｍｍである。この構成により、第１層１２Ｂａにより流路１１の流体からの損傷を受けるのを防止するとともに、第２層１２Ｂｂによりブレーキフィーリングを改善している。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の一実施例にかかるブレーキホースを一部破断した斜視図である。
【図２】ブレーキホースの半断面図である。
【図３】ホース製造装置を説明する説明図である。
【図４】中間ゴム層の材質による体積膨張量とブレーキ油圧との関係示すグラフである。
【図５】ブレーキホースの特性を調べた説明図である。
【図６】他の実施例にかかるブレーキホースの半断面図である。
【符号の説明】
【００２７】
１０…ブレーキホース
１１…流路
１２…内管ゴム層
１２Ａ…内管押出体
１２Ｂ…内管ゴム層
１２Ｂａ…第１層
１２Ｂｂ…第２層
１４…下糸層
１５…下糸
１６…中間ゴム層
１６Ａ…シート材
１８…上糸層
１９…上糸
２０…外皮ゴム層
２０Ａ…外管押出体
２２…口金
３０…ホース製造装置
３１…第１押出装置
３２…第１編込装置
３２ａ…ドラム
３４…中間シート形成装置
３５…第２編込装置
３５ａ…ドラム
３７…第２押出装置
【図１】
2009236275.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
2009236275.tif 000006
【図５】
2009236275.tif 000007
【図６】
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