(57)【要約】【課題】複数の偏肉樹脂シートをまとめてアニール処理することができ、且つ、偏肉樹脂シートの変形を抑制することができる偏肉樹脂シートの製造方法及び積載方法並びに積載物を提供する。【解決手段】偏肉の樹脂シートＳは、積載装置３４によって厚み方向に重ねて積載された後、アニール処理装置６０によってアニール処理される。積載装置３４は、樹脂シートＳをパレット４０の内部に収納し、このパレット４０を積載する。【選択図】  図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚みに偏りがある偏肉樹脂シートを押出成形法によって製膜する製膜工程と、前記製膜された複数の偏肉樹脂シートを厚み方向に重ねて積載する積載工程と、該積載された複数の偏肉樹脂シートをアニール処理するアニール処理工程と、を備えた偏肉樹脂シートの製造方法において、
前記積載工程は、前記複数の偏肉樹脂シートをそれぞれパレットに載せ、該パレットを積載することを特徴とする偏肉樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
前記パレットとして、前記偏肉樹脂シートの厚みの偏りに対して逆の偏りの凹凸を有するパレットを用いることによって、該パレットと前記偏肉樹脂シートとを隙間無く重ねることを特徴とする請求項１に記載の偏肉樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
前記積載したパレット同士を係合させることを特徴とする請求項１又は２に記載の偏肉樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
前記パレット同士の間隔を、前記偏肉樹脂シートの最膜厚部の厚さに設定することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１に記載の偏肉樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
厚みに偏りがある複数の偏肉樹脂シートを厚み方向に重ねて積載する偏肉樹脂シートの積載方法において、
前記複数の偏肉樹脂シートをそれぞれパレットに載せ、該パレットを積載することを特徴とする偏肉樹脂シートの積載方法。
【請求項６】
厚みに偏りを有する偏肉樹脂シートがパレットに載置され、該パレットが積載されることを特徴とする積載物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は膜厚に偏りがある偏肉樹脂シートの製造方法及び積載方法並びに積載物に係り、例えば液晶表示装置のバックライトの導光板や、装飾・表示・照明用ディスプレイの導光板などの光学シートとして使用される偏肉樹脂シートの製造方法及び積載方法並びに積載物に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置のバックライトや装飾・表示・照明用のディスプレイ装置には、光源からの光を導いて面発光する導光板が使用されており、例えば液晶表示装置には、液晶パネルの裏面側から導光板を介して光を照射するバックライトが設けられている。
【０００３】
このような導光板のうち大画面液晶テレビなどの大型装置に用いられる導光板は、押出成形法で製造することが一般的である。押出成形法では、溶融状態の樹脂シートがダイから押し出されて冷却ローラーにより冷却され、さらに引取ローラーで引き取られることによって搬送中に空冷されて冷却・固化され、その後、所定形状に切断される。所定形状になった樹脂シートは特許文献１や特許文献２のように複数枚が積載され、複数枚ごとに出荷される。樹脂シートの膜厚に偏りがある場合には、特許文献３のようにパレット上にまとめて積載する方法も採られている。
【０００４】
ところで、膜厚に偏りがある樹脂シートを複数枚積載すると、樹脂シートの薄肉部の位置には空隙ができるため、温湿度変化などによって経時的に反りが発生した際に樹脂シートが変形してしまい、所望のシート形状を維持することができないという問題が発生する。特に幅方向の厚み分布が大きい偏肉樹脂シートでは、成形による残留歪みが生じやすく、切断後の経時寸法変化や反り発生の原因となるという問題があった。
【０００５】
このような樹脂成形品の変形を抑制する方法として、アニール処理が知られている。アニール処理は、高温環境下に樹脂成形品を置くことによって樹脂成形品の残留歪みを除去する処理であり、この処理を行うことによって樹脂成形品の経時変形を防止することができる。
【０００６】
しかし、膜厚に偏りのある樹脂シートの場合は、前述した空隙のため、アニール処理時にいわゆる後収縮の影響および自重の影響により、空隙で樹脂シートが変形してしまうという問題が発生する。この問題を解消する方法としては、たとえば特許文献４のように樹脂成形品ごとに型を嵌合し、この型により矯正した状態でアニール処理する方法が考えられる。この方法によれば、アニール処理時における樹脂成形品の変形を防止できる。
【特許文献１】実開昭６２−１４４１９０号公報
【特許文献２】特開２００５−１７０５１０号公報
【特許文献３】実開平７−４０６３８号公報
【特許文献４】特開２００１−２７０００７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献４のように樹脂成形品ごとに型を嵌合したのでは、生産性が悪くなり、大量生産できない。
【０００８】
本発明はこのような事情に鑑みて成されたもので、複数の偏肉樹脂シートをまとめてアニール処理することができ、且つ、偏肉樹脂シートの変形を抑制することができる偏肉樹脂シートの製造方法及び積載方法並びに積載物を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載の発明は前記目的を達成するために、厚みに偏りがある偏肉樹脂シートを押出成形法によって製膜する製膜工程と、前記製膜された複数の偏肉樹脂シートを厚み方向に重ねて積載する積載工程と、該積載された複数の偏肉樹脂シートをアニール処理するアニール処理工程と、を備えた偏肉樹脂シートの製造方法において、前記積載工程は、前記複数の偏肉樹脂シートをそれぞれパレットに載せ、該パレットを積載することを特徴とする。
【００１０】
本発明によれば、各偏肉樹脂シートをパレットに載せるようにしたため、アニール処理時に樹脂を高温にして自重で変形する温度にしても、自重によりパレット底部で平らに均され、偏肉樹脂シートが変形することを防止することできる。
【００１１】
本発明は、特に押出成形法によって樹脂シートを製膜するのに適している。すなわち、押出成形法で製膜された偏肉樹脂シートは、残留応力が残りやすく、変形しやすいという特性があるが、本発明では、各偏肉樹脂シートをパレットに載せるようにしたので、残留応力を確実に取り除くことができ、偏肉樹脂シートの変形を防止できる。
【００１２】
なお、本発明において「パレットを積載する」とは、上側のパレットを下側のパレットで支えることを意味する。
【００１３】
請求項２に記載の発明は請求項１の発明において、前記パレットとして、前記偏肉樹脂シートの厚みの偏りに対して逆の偏りの凹凸を有するパレットを用いることによって、該パレットと前記偏肉樹脂シートとを隙間無く重ねることを特徴とする。
【００１４】
本発明によれば、偏肉樹脂シートの厚みの偏りに対して逆の偏りの凹凸を有するパレットを用いたので、パレットを重ねた際に偏肉樹脂シートとパレットとを隙間無く重ねることができる。なお、本発明において「偏肉樹脂シートの厚みの偏りに対して逆の偏り」とは、偏肉樹脂シートを重ねた際に厚みの偏りがなくなることを意味し、具体的には、偏肉樹脂シートの膜厚部に対応する位置に膜薄部が形成され、偏肉樹脂シートの膜薄部に対応する位置に膜厚部が形成されることを意味する。また、「凹凸」は偏肉樹脂シートの上面が非平面である場合にはパレットの下面に設け、偏肉樹脂シートの下面が非平面である場合にはパレットの上面に設けることが好ましい。さらに、「凹凸」はパレットの本体と別部材で構成してもよい。
【００１５】
請求項３に記載の発明は請求項１又は２の発明において、前記積載したパレット同士を係合させることを特徴とする。本発明によれば、パレットを積載した際にパレット同士が係合するので、積載状態で安定し、搬送や各種の処理を容易に行うことができる。
【００１６】
請求項４に記載の発明は請求項１〜３のいずれか１の発明において、前記パレット同士の間隔を、前記偏肉樹脂シートの最膜厚部の厚さに設定することを特徴とする。本発明によれば、パレット同士の間隔を、偏肉樹脂シートの最膜厚部の厚さに設定したので、いわゆる後収縮によりアニール処理時に偏肉樹脂シートに変形（反り）が発生する力が働いても、上積みされたパレットの重みやパレット同士を係合する力により、偏肉樹脂シートが変形することを効果的に防止することができる。
【００１７】
請求項５に記載の発明は、厚みに偏りがある複数の偏肉樹脂シートを厚み方向に重ねて積載する偏肉樹脂シートの積載方法において、前記複数の偏肉樹脂シートをそれぞれパレットに載せ、該パレットを積載することを特徴とする。
【００１８】
本発明によれば、各偏肉樹脂シートをパレットに載せるようにしたため、アニール処理時に樹脂を高温にして自重で変形する温度にしても、自重によりパレット底部で平らに均され、偏肉樹脂シートが変形することを防止することできる。
【００１９】
請求項６に記載の発明は前記目的を達成するために、厚みに偏りを有する偏肉樹脂シートがパレットに載置され、該パレットが積載されることを特徴とする積載物を提供する。
【００２０】
本発明によれば、偏肉樹脂シートがパレットに載置され、そのパレットが積載されるので、アニール処理時に樹脂を高温にして自重で変形する温度にしても、自重によりパレット底部で平らに均され、偏肉樹脂シートが変形することを防止することできる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、各偏肉樹脂シートをパレットに載せるようにしたので、複数の偏肉樹脂シートを同時にアニール処理しても、偏肉樹脂シートの変形を防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、添付図面に従って本発明の実施形態について説明する。
【００２３】
図１および図２は、本実施形態において製造される蒲鉾形状の偏肉樹脂シートＳの幅方向に関する断面を示している。図１に示す偏肉樹脂シート（以下、たんに樹脂シートともいう）Ｓは、最も膜厚の大きな最膜厚部５２がシート幅方向の中央部に設けられ、最も膜厚の薄い最膜薄部５４がシート幅方向の両端部に設けられる。また、図２に示す樹脂シートＳは、図１に示す樹脂シートをシート幅方向に複数（２個）並べたような断面形状になっている。すなわち、図２に示す樹脂シートＳは、最膜厚部５２および最膜薄部５４が周期的に配される断面構造を有し、シート幅方向に関して最膜薄部５４および最膜厚部５２が交互に出現する構造となっている。
【００２４】
このような断面形状を有する偏肉樹脂シートＳを製造する場合、樹脂シートＳのシート幅が大きくなるほど、押出成形時のバンク（図４の符号４４参照）が乱れ易く、樹脂シートＳを良好な面状に成形しながら反りを防ぐということが難しくなる。また、最膜薄部５４のピッチＰ１および最膜厚部５２のピッチＰ２が大きくなるほど、バンクが乱れ易く、樹脂シートＳを良好な面状に成形しながら反りを防ぐということが難しくなる。また、樹脂シートＳのシート幅方向に関する膜厚差、すなわち最膜厚部５２と最膜薄部５４との膜厚差が大きくなるほど、バンクが乱れ易く、樹脂シートＳを良好な面状に成形しながら反りを防ぐということが難しくなる。このため、樹脂シートＳは、乾燥状態において、シート幅が２００ｍｍ以上７５０ｍｍ以下（とりわけ４５０ｍｍ以上７５０ｍｍ以下）、最膜薄部５４のピッチＰ１および最膜厚部５２のピッチＰ２が２００ｍｍ以上、そして最膜厚部５２の膜厚Ｄｍａｘと最膜薄部５４の膜厚Ｄｍｉｎとの差（｜Ｄｍａｘ−Ｄｍｉｎ｜）が０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下（より好ましくは０．５ｍｍ以上３ｍｍ以下）であることが好ましい。
【００２５】
図３は、偏肉樹脂シートＳを製造する偏肉樹脂シート製造装置の一例を示している。同図に示す偏肉樹脂シート製造装置１０は、原料調製装置１１、押出機１２、ダイ１６、成形冷却ローラー部１７、熱処理ゾーン２４、冷却ゾーン２６、面状検査機２８、ラミネート機３０、切断機３２及び積載装置３４が、上流側から下流側へ順に設けられている。
【００２６】
原料調製装置１１は、偏肉樹脂シートＳの原料の計量及び混合を行って原料を調製する装置であり、例えば原料タンクからの原料樹脂と添加物タンクからの添加物とを自動計量機で計量し、混合器で混合するように構成される。添加物として拡散粒子を原料樹脂に添加する場合は、所定濃度よりも高濃度の拡散粒子を原料樹脂に添加したマスターペレットを造粒機で製造しておき、拡散粒子が添加されていないベースペレットに混合器で所定比率混合するマスターバッチ方式を好適に採用できる。なお、拡散粒子以外の添加物を添加する場合にも、同様にして混合を行うことができる。
【００２７】
上記の原料樹脂としては熱可塑性樹脂を使用可能であり、例えばポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマーなどを原料樹脂として使用することができる。
【００２８】
原料調製装置１１で調製された原料は、原料供給管１３を介して押出機１２に送られる。押出機１２は、原料調製装置１１から送られた原料を混練りしながら溶融することによって、溶融樹脂を作る装置である。押出機１２としては、単軸式押出機及び多軸式押出機の何れでもよいが、押出機１２の内部を真空にするベント機能を有するものが好ましい。押出機１２で作られた溶融樹脂は、スクリュウーポンプやギアポンプ等の定量ポンプによって、溶融樹脂供給管１４を介してダイ１６に送られる。
【００２９】
ダイ１６では、押出機１２から送られてくる溶融樹脂が成形冷却ローラー部１７に向かってシート状に押し出され、吐出される。その際、吐出される溶融樹脂量はシート幅方向に関して所定の分布を有するようになっており、これによって、シート幅方向に膜厚が均一ではない偏肉樹脂シートを成形することができる。なお、ダイ１６から吐出される溶融樹脂量に分布をもたせる手段としては、例えばチョークバーを使用する方法や他の公知の方法を用いることができる。
【００３０】
ダイ１６から押し出された溶融樹脂は、成形冷却ローラー部１７によって蒲鉾状の偏肉形状が付与されるとともに冷却される。
【００３１】
図４は、ダイ１６および成形冷却ローラー部１７を側方から見た図であり、図５は、成形冷却ローラー部１７を下方から見た図である。なお、図５に示す成形冷却ローラー部１７は、図１に示した断面形状の樹脂シートＳを成形する例である。
【００３２】
これらの図に示すように、成形冷却ローラー部１７は、成形ニップローラー１８、型ローラー２０及び剥離ローラー２２を備える。ニップローラー１８及び剥離ローラー２２は径が一様な円柱形状に形成され、型ローラー２０は中央部が細く両端部が太い所謂コンケーブ形状に形成される。型ローラー２０のコンケーブ形状は、樹脂シートＳの蒲鉾形の偏肉形状の反転形状に対応しており、この型ローラー２０とニップローラー１８とで高温の樹脂シートＳが挟圧されることによって、蒲鉾状の偏肉形状が付与される。なお、型ローラー２０の表面の逆蒲鉾形状は、公知の加工方法により形成することが可能であり、例えば、研削加工、超音波加工、放電加工、ＮＣ旋盤による切削加工、仕上げバフ加工、等を適宜組み合わせて形成することが可能である。
【００３３】
図５に示すように、型ローラー２０の中央部には、樹脂シートＳの最膜厚部５２に対応する膜厚形成部２０Ｃが設けられる。また型ローラー２０は、図５に示すように、両端部において先細形状のテーパー凹部２０Ａを有する形状にすることもできる。この場合、樹脂シートＳをニップローラー１８及び型ローラー２０で挟圧したときに、当該樹脂シートＳのうちテーパー凹部２０Ａに対応する部分を容易にカットすることができる。これは、樹脂シートＳの両端部（耳部）が所望の膜厚よりも厚くなる傾向があり、その膜厚部がその後の工程において樹脂シートＳの反りを助長する可能性を考慮したものである。なお、ニップローラー１８のうち型ローラー２０の膜薄形成部２０Ｂと接触する当接部１８Ａは磨耗し易いので、この当接部１８Ａに対して、タングステンカーバイト等の超硬材料により超硬処理を施したり焼き入れしたりすることが好ましい。また、型ローラー２０及び剥離ローラー２２についても同様に、膜薄形成部２０Ｂ等の当接部に対して超硬処理を施したり焼き入れしたりすることが好ましい。
【００３４】
ニップローラー１８には、図示しない加圧手段が設けられており、型ローラー２０との間の樹脂シートＳを所定の圧力で挟圧することができる。この加圧手段は、ニップローラー１８と型ローラー２０との接触点における法線方向に圧力を付与するものであり、モータ駆動手段、エアシリンダ、油圧シリンダ等の公知の各種手段を採用することができる。なお、ニップローラー１８には、挟圧力の反力による撓みが生じにくくなるような構成を採用することもできる。このような構成としては、ニップローラー１８の背面側（型ローラー２０とは反対側）に図示しないバックアップローラーを設ける構成、中高状のクラウン形状を採用する構成、ローラーの軸方向中央部の剛性が大きくなるような強度分布を付けたローラーの構成、或いはこれらを組み合わせた構成等を採用することができる。
【００３５】
ニップローラー１８、型ローラー２０及び剥離ローラー２２には、偏肉樹脂シートＳの蒲鉾形状に対応するような冷却温度分布を樹脂シートＳに付与するための温度調整手段（図示せず）が設けられる。この温度調整手段としては、例えば、温度調節された冷却液体を型ローラー２０の内部の一端側から他端側に流す構成を採用することができる。なお、それぞれのローラー表面の温度をローラー幅方向に関してモニターする表面温度測定手段（図示せず）を設けることが好ましい。このような表面温度測定手段としては、赤外線温度計、放射式温度計等の公知の各種測定手段が採用できる。
【００３６】
上述したニップローラー１８、型ローラー２０及び剥離ローラー２２の形状は、製造する偏肉樹脂シートＳの断面形状に応じて適宜変更される。これにより、様々な断面形状を有する偏肉樹脂シートＳを製造することができる。
【００３７】
また、ニップローラー１８、型ローラー２０及び剥離ローラー２２の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用することができる。
【００３８】
さらに、ニップローラー１８、型ローラー２０及び剥離ローラー２２の表面は鏡面状に加工されていることが好ましく、その表面粗さは、中心線平均粗さＲａで０．５μｍ以下とするのが好ましく、０．２μｍ以下とするのがより好ましい。これにより、成形後の樹脂シートＳの裏面を良好な状態に仕上げることができる。
【００３９】
図４に示すように、ダイ１６は、ニップローラー１８及び型ローラー２０の上方において、やや型ローラー２０寄りに配置される。また、ニップローラー１８、型ローラー２０及び剥離ローラー２２は、不図示の駆動装置により所定の周速度で図４に示す矢印方向へ回転駆動される。なお、ニップローラー１８及び剥離ローラー２２に対して駆動手段を設けない構成も可能であるが、樹脂シートＳの面状（特に裏面）を良好に成形する観点からは、駆動手段でニップローラー１８及び剥離ローラー２２も回転駆動する構成が好ましい。また、ダイ１６をややニップローラー１８寄りに配置する態様も可能である。
【００４０】
このような構成において、ダイ１６のリップ口４２から吐出された溶融樹脂は、ニップローラー１８と型ローラー２０との間でバンク４４を形成するとともに、挟圧部４６においてニップローラー１８及び型ローラー２０で挟圧され、偏肉形状が付与される。偏肉形状が付与された樹脂シートＳは、型ローラー２０に巻き掛けられた状態で送られた後、剥離ローラー２２によって型ローラー２０から剥がされ、剥離ローラー２２に巻きかけられる。この樹脂シートＳの搬送路には、型ローラー２０及び剥離ローラー２２に対向して加熱装置２３（２３Ａ、２３Ｂ）が設けられており、この加熱装置２３によって樹脂シートＳが加熱される。
【００４１】
図３に示すように、樹脂シートＳは、剥離ローラー２２から剥離され、熱処理ゾーン２４に送られる。熱処理ゾーン２４は、偏肉構造を有する樹脂シートＳに対して熱処理を施すゾーンであり、複数の加熱装置２３が樹脂シートＳの搬送路に沿って設けられる。これらの加熱装置２３は非接触式加熱手段であり、加熱効率等の観点から、例えば遠赤外線ヒーターを好適に用いることができる。加熱装置２３の加熱条件は、搬送される樹脂シートＳの表面温度がほぼ均一に保たれるようにコントロールされる。具体的には、樹脂シートＳの表面温度がガラス転移温度Ｔｇ以下になった後、樹脂シートＳのうち加熱される側の表面の温度差が幅方向に関して３０℃以内となるように、好ましくは２０℃以内となるように、より好ましくは１０℃以内となるようにコントロールされる。このとき、放射温度計等の温度センサ（不図示）によって樹脂シートＳの温度が測定され、この測定温度に基づいて加熱装置２３の加熱条件が適宜変更され、樹脂シートＳの表面温度が調整される。
【００４２】
熱処理ゾーン２４で熱処理された樹脂シートＳは、冷却ゾーン２６に送られる。冷却ゾーン２６は、熱処理ゾーン２４から送られてくる樹脂シートＳに対して徐冷処理を施すゾーンであり、この冷却ゾーン２６で冷却することによって、樹脂シートＳの急激な温度変化を防止することができる。樹脂シートＳは、急激に冷却されると表面近傍が塑性状態であるにもかかわらず内部が弾性状態になってしまい、収縮量の違いや温度差等に起因する表面形状の悪化や反りが生じ易い。特に膜厚に分布がある偏肉樹脂シートの場合には、急冷等により比較的大きな内部応力が生じやすいので、反りが生じ易い。そのため、冷却ゾーン２６における徐冷方法の一例として、前半部では樹脂シートＳの膜厚部と膜薄部との間で大きな温度差が生じないように非接触式加熱手段で膜薄部を重点的に加熱して樹脂シートＳ全体を徐々に自然冷却し、後半部では樹脂シートＳに冷風を当てて常温程度まで強制冷却を行う方法が採られる。
【００４３】
なお、上述の熱処理ゾーン２４及び冷却ゾーン２６では、熱処理や冷却に伴う反り等の変形を防いで所望の偏肉形状が保持されるように、樹脂シートＳが搬送される。
【００４４】
面状検査機２８は、冷却ゾーン２６から送られてくる樹脂シートＳの表面形状や反りを評価する装置である。面状検査機２８による評価はセンサ類を用いた任意の手法で行われ、この評価結果は、前段に設けられたダイ１６からの溶融樹脂シートＳの吐出制御や、熱処理ゾーン２４及び冷却ゾーン２６における熱処理・冷却制御にフィードバックされる。
【００４５】
ラミネート機３０は、樹脂シートＳの表裏面にポリエチレン等の保護フィルムを貼り付ける装置であり、一対の引取ローラー３６を備えている。
【００４６】
図６は、ラミネート機３０において保護フィルムＦを樹脂シートＳに貼り付ける機構を示す図である。保護フィルムＦは、繰り出しローラー３８から順次繰り出された後に、複数の転送ローラー３７を経て、引取ローラー３６に送られる。この引取ローラー３６は、樹脂シートＳの搬送および保護フィルムＦの貼付を同時に行う。すなわち引取ローラー３６は、軸回転することによって、前段部（型ローラー２０〜ラミネート機３０）の樹脂シートＳを引っ張って搬送するとともに、後段部（ラミネート機３０〜切断機３２）の樹脂シートＳを押し出すようにして搬送する。また同時に、引取ローラー３６は、軸回転することによって、転送ローラー３７を介して送られてくる保護フィルムＦを樹脂シートＳの面に圧着する。引取ローラー３６、転送ローラー３７及び繰り出しローラー３８は、樹脂シートＳの表面側及び裏面側の両方に設けられており、保護フィルムＦは樹脂シートＳの表面及び裏面の両方に圧着される。
【００４７】
保護フィルムＦが貼り付けられた樹脂シートＳは、図３に示すように、切断機３２に送られる。切断機３２は、樹脂シートＳの幅方向両端部分（耳部）を切除するとともに樹脂シートＳを所定長さに切り揃える。切断機３２は任意の構成を有することができ、例えば、受け刃および押し当て刃からなるギロチンタイプの切断機３２、レーザーカッターや電子ビームを使用した切断機３２等を使用することができる。
【００４８】
切断機３２において所定長さに切り揃えられた樹脂シートＳは、積載装置３４によって順次積載される。積載装置３４は、図７に示すように、ベルトコンベア３９で搬送されてきた樹脂シートＳをパレット４０の内部に収納し、そのパレット４０を複数段積み重ねて積載する装置である。
【００４９】
図８はパレット４０の上面側を示す斜視図であり、図９はパレット４０の下面側を示す斜視図である。
【００５０】
図８に示すようにパレット４０の上面には、矩形の凹部４０Ａが形成される。この凹部４０Ａは、樹脂シートＳと同じ形状、または、樹脂シートＳよりも若干大きい形状に形成されており、樹脂シートＳを凹部４０Ａに収納できるようになっている。
【００５１】
また、凹部４０Ａはその深さが、樹脂シートＳの最膜厚部５２（図１参照）と略同じ寸法になっており、凹部４０Ａに樹脂シートＳを収納した際にその最膜厚部５２の上面がパレット４０の上面と同じ高さ位置に配置される。したがって、パレット４０に別のパレット４０を重ねた際、樹脂シートＳの最膜厚部５２の上面に別のパレット４０の下面が接触され、樹脂シートＳの上方への変形が防止される。
【００５２】
凹部４０Ａの底面は高い平面度で形成されており、その平面度は０．１ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、凹部４０Ａに樹脂シートＳを収納した際に、樹脂シートＳの下面の平面性を維持することができる。
【００５３】
パレット４０の上面の各コーナー部には、案内孔４０Ｂが形成される。一方、パレット４０の下面の各コーナー部には、図９に示すようにガイドピン４３が突設されている。案内孔４０Ｂとガイドピン４３は、二つのパレット４０を上下に重ねた際に上のパレット４０のガイドピン４３が下のパレット４０の案内孔４０Ｂに挿入されるようになっている。これによってパレット４０を重ねた際、上下のパレット４０が位置決めされた状態で積載される。
【００５４】
上述したパレット４０の材質としては、後述のアニール処理に適した耐熱性と伝熱性を有するものが好ましい。このようなパレット４０の材質としては、アルミニウム、鉄、ステンレス、銅などの金属およびプラスチックなどを使用できるが、重量や耐熱性を考慮するとアルミニウムが好ましい。
【００５５】
図９に示すように、パレット４０の下面にはクッション材４１が取り付けられている。クッション材４１は、樹脂シートＳの上面の形状に応じて形成されている。すなわちクッション材４１はその下面が、樹脂シートＳの上面形状の逆形状になっており、幅方向の中央部に最膜薄部が形成され、幅方向の両端部に最膜厚部が形成されている。したがって、パレット４０に樹脂シートＳを収納して別のパレット４０を重ねた際、そのパレット４０の下面に設けたクッション材４１が、樹脂シートＳの上面に隙間なく密着される。なお、クッション材４１の材質は、樹脂シートＳの傷を防止するために弾性変形するものが好ましく、たとえばニトリルゴム（ＮＢＲ）、シリコンゴム（Ｓｉ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、フッ素ゴム、天然ゴム（ＮＲ）、ウレタン、ポリエチレンフォームなどを用いることができる。特に後述のアニールでの耐熱性を考慮するとＮＢＲ、Ｓｉ、ＣＲ、ＳＢＲ、ＥＰＤＭ、フッ素ゴムが好ましい。
【００５６】
積載装置３４は、上述したパレット４０の凹部４０Ａに樹脂シートＳを収納し、且つ、そのパレット４０を同じ位置に重ねるように構成される。積載装置３４の構成は特に限定するものではないが、たとえばベルトコンベア３９などの搬送手段で搬送されてきた樹脂シートＳを、ガイド板（不図示）等によってパレット４０の凹部４０Ａに落とし込んだ後、そのパレット４０の上に別のパレット４０をロボットアーム等で搬送して重ね、これを繰り返す構成のものを好適に用いることができる。これにより、図１４（ａ）に示すように、樹脂シートＳを収納されたパレット４０が積層された積載物Ｃが形成される。
【００５７】
積載物Ｃは、そのまま搬送されてアニール処理される。アニール処理は製造ラインと別に（すなわちオフラインで）行ってもよいし、製造ライン中で（すなわちオンラインで）行ってもよい。
【００５８】
図１０はアニール処理装置の一例を模式的に示す構成図である。アニール処理装置６０はトンネル状に形成されており、積載物Ｃは不図示の搬送手段によってトンネル状のアニール処理装置６０の内部を図１０の矢印方向に搬送される。アニール処理装置６０の内部は、開閉自在なシャッター（不図示）によって複数のゾーン６１〜６７に分けられている。具体的には、積載物Ｃの移動方向に、第１緩衝ゾーン６１、第１熱処理ゾーン６２、第２緩衝ゾーン６３、第２熱処理ゾーン６４、第３緩衝ゾーン６５、第３熱処理ゾーン６６、第４緩衝ゾーン６７が設けられている。
【００５９】
これらのゾーン６１〜６７の内部には、赤外線ヒーターなどの非接触式加熱手段が設けられ、各ゾーン６１〜６７の内部を個別に所定の温度に制御できるようになっている。
【００６０】
図１１は、各ゾーン６１〜６７におけるゾーン設定温度を示している。同図において、横軸に記載した数字６１〜６７はゾーン６１〜６７に対応している。図１１に示すように、本実施の形態では、アニール処理を行う第２熱処理ゾーン６４が最も高い温度（たとえば９０℃）に設定され、他のゾーン６１〜６３、６５〜６７は第２熱処理ゾーン６４から離れるほど温度が低くなり室温に近づくように設定される。たとえば、第２熱処理ゾーン６４が９０℃に設定された際、第１緩衝ゾーン６１が３０℃、第１熱処理ゾーン６２が５０℃、第２緩衝ゾーン６３が７０℃、第３緩衝ゾーン６５が７５℃、第３熱処理ゾーン６６が６０℃、第４緩衝ゾーン６７が４０℃に設定される。これにより、積載物Ｃがゾーン６１〜６７に順に移動する際、急激に加熱または冷却されることを防止できる。
【００６１】
上記の如く構成されたアニール処理装置６０では、複数の積載物Ｃが所定の間隔をあけて搬送されるとともに、各ゾーン６１〜６７での速度が図１２に示すように制御される。図１２において、横軸に記載した数字６１〜６７はゾーン６１〜６７に対応している。同図に示すように、第１〜第３の熱処理ゾーン６２、６４、６６では、積載物Ｃの移動を停止する。その際、第１〜第３の熱処理ゾーン６２、６４、６６の全てに積載物Ｃが配置されるようにする。そして、第２熱処理ゾーン６４でのアニール処理に必要な時間（たとえば１２０分）だけ停止した後に積載物Ｃの移動を再開する。その際、積載物Ｃの移動速度は、次の熱処理ゾーン６２、６４、６６に到達した時点で積載物Ｃの温度がその熱処理ゾーン６２、６４、６６の設定温度になるように制御する。このような制御を繰り返し行うことによって、アニール処理が間欠運転（半連続運転）される。したがって、連続運転でアニール処理を行うよりも装置がコンパクトになり、且つ、バッチ式でアニール処理を行うよりも数倍の処理量が得られる。
【００６２】
上記のアニール処理装置６０では、積載物Ｃの温度が図１３に示すように変化する。同図において、横軸に記載した数字６１〜６７はゾーン６１〜６７に対応している。同図に示すように、第１〜第３の熱処理ゾーン６２、６４、６６では積載物Ｃの温度が設定温度で安定しており、第１〜第４の緩衝ゾーン６１、６３、６５、６７では温度が徐々に変化している。したがって、熱処理ゾーン６２、６４、６６間をたんに移動させた場合（すなわち第１〜第４の緩衝ゾーン６１、６３、６５、６７がない場合）に比べて、積載物Ｃの急激な温度変化を防止でき、積載物Ｃの内部歪みを確実に取り除くことができる。
【００６３】
上記の如くアニール処理が施された樹脂シートＳは、パレット４０に収納された状態で保管され、必要に応じて他の処理が行われた後、出荷される。
【００６４】
次に上記の如く構成された樹脂シートＳの製造装置の作用について図１４（ａ）、図１４（ｂ）に基づいて説明する。図１４（ａ）は本実施の形態であり、樹脂シートＳがパレット４０に収納されて積載されている。図１４（ｂ）は比較例であり、樹脂シートＳのみが直接積載されている。
【００６５】
図１４（ｂ）に示すように樹脂シートＳのみを積載した場合には、樹脂シートＳの膜厚の偏りによって、最膜薄部５４の位置に樹脂シートＳ同士の空隙Ｇが形成される。このため、樹脂シートＳを長期間保管した場合には、樹脂シートＳが自重によってまたは温度変化等によって変形しやすいという問題がある。また、樹脂シートＳの残留歪みを取り除くためにアニール処理すると、処理中に樹脂シートＳが変形するという問題も生じる。さらに、最も下側の樹脂シートＳは、最膜厚部５２に加わる圧力が最膜薄部５４に加わる圧力に比べて非常に大きいので、この状態でアニール処理しても樹脂シートＳの内部に残留応力が残ってしまうという問題が発生する。
【００６６】
これに対して本実施の形態では、図１４（ａ）に示すように、樹脂シートＳが一枚ずつパレット４０に収納されている。したがって、全ての樹脂シートＳは、アニール処理時に樹脂を高温にして自重で変形する温度にしても、自重によりパレット４０の底部で平らに均され、樹脂シートＳが変形することを防止することできる。
【００６７】
また、本実施の形態では、パレット４０の下面にクッション材４１が設けられており、樹脂シートＳとパレット４０との空隙が無くなっている。したがって、樹脂シートＳが後収縮や自重の影響により空隙Ｇで変形することを防止でき、アニール処理時の変形も防止することができる。さらに本実施の形態では、樹脂シートＳと逆形状のクッション材４１を設けたので、クッション材４１が樹脂シートＳに全面で密着し、樹脂シートＳの形状が矯正される。したがって、樹脂シートＳを所望の形状に維持することができる。
【００６８】
また、本実施の形態では、複数の樹脂シートＳを同時にアニール処理するので、生産性を向上させることができる。さらに、本実施の形態では、アニール処理の際にパレット４０やクッション材４１に熱が保持されるので、アニール処理装置６０の加熱炉から早期に取り出しても、樹脂シートＳをゆっくりと冷却することができる。
【００６９】
また、本実施の形態では、パレット４０の上面に形成した案内孔４０Ｂに、パレット４０の下面に突設したガイドピン４３が挿入されるので、パレット４０を多数段に重ねることができ、さらに積載物Ｃを安全に搬送することができる。
【００７０】
なお、上述した実施形態は、パレット４０の下面にガイドピン４３を突設し、パレット４０の上面に案内孔４０Ｂを形成したが、逆にパレット４０の上面にガイドピン４３を突設し、パレット４０の下面に案内孔４０Ｂを形成してもよい。
【００７１】
また、上述した実施形態において、ガイドピン４３はその突出長さを調節できるように構成することが好ましい。たとえばガイドピン４３をパレット４０に螺入して取り付けるとともに、その螺入量を調節することが好ましい。これにより、パレット４０、４０同士の間隔を調節することができるので、樹脂シートＳの最膜厚部の厚みがパレット４０の凹部４０Ａの深さよりも大きい場合であっても、樹脂シートＳの最膜厚部を上側のパレット４０で押さえることができる。これにより、樹脂シートＳが上側に変形することを抑制することができる。なお、ガイドピン４３の突出長さを調節することによって、上側のパレット４０が樹脂シートＳの最膜厚部を押圧する力を調節することも可能である。
【００７２】
また、上述した実施形態は、ガイドピン４３を案内孔４０Ｂに挿入することによって上下のパレット４０を係合させるようにしたが、上下のパレット４０は嵌合させるようにしてもよい。たとえば、図１５に示すガイドピン７０はその外周面にＶ状の溝７０Ａが形成されている。また、案内孔４０Ｂの内部には連結バー７２が設けられている。連結バー７２は回動自在に支持されており、その先端にはガイドピン７０の溝７０Ａに係合される突起７２Ａが設けられている。また、連結バー７２は、スプリング７４によって、案内孔４０Ｂの中央側に付勢されている。上記の如く構成されたガイドピン７０が案内孔４０Ｂに挿入された際、連結バー７２は外側に揺動する。そして、ガイドピン７０が案内孔４０Ｂの奥まで挿入された際に、連結バー７２の突起７２Ａがガイドピン７０の溝７０Ａに係合される。これにより、ガイドピン７０と連結バー７２とが嵌合されるので、上側のパレット４０が下側のパレット４０に対して浮くことを防止できる。したがって、後収縮によりアニール処理時に樹脂シートＳに変形(反り)が発生する力が働いても、上側のパレット４０が下側のパレット４０から離れないので、樹脂シートＳの変形を防止できる。
【００７３】
また、別の態様として図１６に示すガイドピン８０は、その外周面に略半球状の溝８０Ａが形成されている。一方、案内孔４０Ｂの内周面には、ボール８２が出没自在に設けられる。ボール８２はスプリング７４によって案内孔４０Ｂの中心側に付勢されている。また、ボール８２は、カシメ部８４によって脱落しないようになっており、通常時にはボール８２の一部が突出した状態になっている。この案内孔４０Ｂにガイドピン８０を挿入した際、ボール８２が外側に移動し、ガイドピン８０が案内孔４０Ｂの奥まで挿入された際にボール８２が突出して溝８０Ａに係合される。これにより、パレット４０同士が嵌合される。
【００７４】
なお、上述した実施形態は、パレット４０の下面にクッション材４１を設けたが、クッション材４１のない態様も可能である。また、クッション材４１を設ける代わりに、パレット４０自体を下方に突出させてもよい。
【００７５】
さらに、本実施形態は、樹脂シートＳの上面が非平面だったため、パレット４０の下面にクッション材４１を設けたが、樹脂シートＳの下面が非平面の場合には、パレット４０の凹部４０Ａの底面にクッション材４１を設けたり、その底面に凹凸を形成したりしてもよい。
【実施例】
【００７６】
（実施例１）
溶融樹脂ＰＭＭＡを押出成形することにより、図１の断面形状のシート（幅５９４ｍｍ、最薄部２ｍｍ、最厚部３．８ｍｍ）を成形し、１０００ｍｍに切断した。この偏肉樹脂シートを一枚ずつパレットに積載し、このパレットを１００枚積載した。パレットの内寸は、幅６５０ｍｍ、高さ４ｍｍ、長さ１０５０ｍｍで、底部の四隅にガイドピンを設け、上面の四隅にガイドピンの案内孔を設けた。前記パレットを積載したまま恒温恒湿槽の中に入れ、９０℃２０％ＲＨで３時間アニール処理をして取り出し、２４時間室温に放置して冷却した後、シートの形状を調べた。その結果、シートの最大反り量が０．５ｍｍと非常に小さい、所望の形状のシートを得ることができた。なお、シートの反りは、図１７のように定盤７６の上にシートＳをのせた時の定盤７６との距離ｘを測定して反り量とした。
【００７７】
（実施例２）
実施例１に記載のパレットの底部に、積載時に下段のパレットに積まれた偏肉樹脂シートの上面の形状と密着する形状に加工して偏肉シートを上下のパレットで挟持し、実施例１に記載のアニール処理を行った。シートの最大反り量は０．３ｍｍで、所望の形状のシートを得ることができた。
【００７８】
（比較例１）
実施例１で得られた偏肉樹脂シートを１００枚積載して恒温恒湿槽で９０℃２０％ＲＨで３時間アニール処理をし、シートの形状を調べた。その結果、薄肉部が波打つような変形をしてしまい、最大で１．５ｍｍの反りが見られた。
【図面の簡単な説明】
【００７９】
【図１】偏肉樹脂シートの幅方向に関する断面の一例を示す図
【図２】偏肉樹脂シートの幅方向に関する断面の他の例を示す図
【図３】偏肉樹脂シート製造装置の一例を示す図
【図４】ダイおよび成形冷却ローラー部を側方から見た図
【図５】成形冷却ローラー部を下方から見た図
【図６】搬送ニップローラーの斜視図
【図７】集積装置の構成を示す斜視図
【図８】アニール処理装置の構成を模式的に示す構成図
【図９】パレットの上面を示す斜視図
【図１０】パレットの下面を示す斜視図
【図１１】ゾーン設定温度の一例を示す図
【図１２】積載物の移動速度の一例を示す図
【図１３】積載物の温度変化の一例を示す図
【図１４】本発明の効果を説明する説明図
【図１５】嵌合手段を備えたガイドピン及び案内孔を示す断面図
【図１６】図１５と異なる嵌合手段を備えたガイドピン及び案内孔を示す断面図
【図１７】樹脂シートの反り量の測定方法を説明する斜視図
【符号の説明】
【００８０】
１０…偏肉樹脂シート製造装置、１１…原料調製装置、１２…押出機、１３…原料供給管、１４…溶融樹脂供給管、１６…ダイ、１７…成形冷却ローラー部、１８…成形ニップローラー、２０…型ローラー、２０Ａ…テーパー凹部、２０Ｂ…膜薄形成部、２０Ｃ…膜厚形成部、２２…剥離ローラー、２３…加熱装置、２４…熱処理ゾーン、２５…搬送ニップローラー、２５Ａ…第一搬送ニップローラー、２５Ｂ…第二搬送ニップローラー、２６…冷却ゾーン、２７Ａ…肉厚対応部、２７Ｂ…肉薄対応部、２８…面状検査機、３０…ラミネート機、３２…切断機、３４…積載装置、３６…引取ローラー、３７…転送ローラー、３８…繰り出しローラー、３９…ベルトコンベア、４０…パレット、４０Ａ…凹部、４０Ｂ…案内孔、４１…クッション材、４２…リップ口、４３…ガイドピン、４４…バンク、４６…挟圧部、５２…最膜厚部、５４…最膜薄部、６０…アニール処理装置、６１…第１緩衝ゾーン、６２…第１熱処理ゾーン、６３…第２緩衝ゾーン、６４…第２熱処理ゾーン、６５…第３緩衝ゾーン、６６…第３熱処理ゾーン、６７…第４緩衝ゾーン、７０…ガイドピン、７２…連結バー、７４…スプリング、８０…ガイドピン、８２…ボール、８４…スプリング、８６…カシメ部、Ｃ…積載物、Ｓ…樹脂シート、Ｆ…保護フィルム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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