(57)【要約】【課題】  エアバック展開に対して、サンバイザのシャフトから樹脂の破断による飛散を防止する車両用サンバイザ及び車両用サンバイザのシャフトの成形方法を提供する。【解決手段】  車体に固定した車室固定ブラケット１０と、車室固定ブラケット１０に回転自在に軸支したシャフト３と、シャフト３を挿入させてサンバイザ本体２を保持するサポート４とでなる車両用サンバイザ１において、車両用サンバイザ１がエアバックから衝撃を受けた場合に折れ曲がるように、シャフト３がサポート４の中に挿入されサンバイザ本体２に内在する内挿部１３で且つシャフト３の全長に対して略中央に設けられ溝部１７を備える。【選択図】      図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体に固定したブラケットと、前記ブラケットに回転自在に軸支したシャフトと、前記シャフトを挿入させてサンバイザ本体を保持するサポートとでなる車両用サンバイザにおいて、
前記シャフトが前記サポートの中に挿入され前記サンバイザ本体に内在する内在部で且つ前記シャフトの全長に対して略中央に設けられた溝部を備え、
前記溝部は、車両用サンバイザがエアバックから衝撃を受けた場合に、前記溝部で折れ曲がることを特徴とする車両用サンバイザ。
【請求項２】
前記シャフトは、中央に位置した金属製のパイプ部と、射出成形機によって前記パイプ部の周囲に熱可塑性樹脂で覆って成形した樹脂部とから成り、
前記溝部は、前記サンバイザ本体を車両側面側へ回動しサイドバイザとしての使用時に前記シャフトの車両内側と車室外側となる対向する２箇所の位置に、前記シャフトの長手方向の前記樹脂部に対して垂直方向に設けたことを特徴とする請求項１に記載の車両用サンバイザ。
【請求項３】
金属製のパイプ部の全長に対して略中央に設けられ前記金属製のパイプ部の側面において対向する２か所の位置である保持部で前記金属製のパイプ部を保持するステップと、
前記金属製のパイプ部をキャビティ内に位置決めして固定し、前記キャビティ内に熱可塑性樹脂を溶融させた溶融樹脂を流し込むステップと、
前記金属製のパイプ部の周辺に前記溶解樹脂を固化させて樹脂部を形成してシャフトを成形するとともに、前記保持部に前記溶融樹脂が流れ込まないまま固化して溝部を形成するステップと、を有し、
前記溝部は、成形された前記シャフトがサンバイザ本体を保持するサポートの中に挿入された際に、前記サンバイザ本体に内在する内在部となる位置に所在し、前記サンバイザ本体を車両側面側へ回動しサイドバイザとしての使用時に前記シャフトの車両内側と車室外側となる対向する２箇所の位置に、前記シャフトの長手方向の前記樹脂部に対して垂直方向に設けることを特徴とする車両用サンバイザのシャフトの成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用サンバイザに関する。特に、シャフトによってサンバイザ本体を回転自在に軸支した車両用サンバイザの構成と、車両用サンバイザのシャフトの成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両の車室内前方の上部に格納され、シャフトによって回転自在に軸支され、前方又は側方からの眩光を遮光するために車両用サンバイザが備えられている。また、車両には、車両用サンバイザ付近のフロントピラー等には、エアバックを備えているものもある。そのため、車両衝突によってエアバックが展開することで、搭乗者を保護することができる。
【０００３】
車両用サンバイザ付近のエアバックが展開時に、エアバックが車両用サンバイザに衝突し、その衝突の衝撃で車両用サンバイザのシャフトの曲折部に応力が集中して折れて変形し、シャフトの曲折部の樹脂が割れて、車室内に破片が飛散してしまうために、従来より対策が行われている。
【０００４】
特許文献１では、シャフトを構成するパイプを中央に位置した金属製のパイプの周囲に、異なる２種類の被覆樹脂を覆うことで２種類の樹脂が接する面に脆弱部を設けて、エアバックの展開を受けた衝撃で、脆弱部に折れ変形を生じやすくするようにして、折れ変形位置を限定し優先的に折れ変形に負荷エネルギーを消費させることで、樹脂の割れや破片の飛散を防止する車両用サンバイザが提供されている。
【特許文献１】特開２００５−１１９４７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前記特許文献１において、車室上方に固定する固定ブラケット側と、サンバイザ本体を軸支するサポート側には、シャフトの強度を保つために硬い樹脂を用いて、応力が集中する曲折部に柔らかい樹脂を使うことで、曲折部に折れ変形が生じた場合に、樹脂の破断による飛散を発生することを低減することができるが、２種類の樹脂を使用して成形するためコストがかかってしまう。また、１種類の樹脂で成形した場合は、シャフトの強度を保つために硬い樹脂を使用する他なく、応力が加わって曲折部に折れ変形が生じた場合に、樹脂の破断によって飛散してしまう。
【０００６】
そこで本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、エアバック展開に対して、サンバイザのシャフトから樹脂の破断による飛散を防止する車両用サンバイザ及び車両用サンバイザのシャフトの成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明の車両用サンバイザは、車体に固定したブラケットと、前記ブラケットに回転自在に軸支したシャフトと、前記シャフトを挿入させてサンバイザ本体を保持するサポートとでなる車両用サンバイザにおいて、前記シャフトが前記サポートの中に挿入され前記サンバイザ本体に内在する内在部で且つ前記シャフトの全長に対して略中央に設けられた溝部を備え、前記溝部は、車両用サンバイザがエアバックから衝撃を受けた場合に、前記溝部で折れ曲がることを特徴とする。
【０００８】
この構成によれば、シャフトをサポートに挿入してサンバイザ本体の内在部となる位置のシャフトに溝部を設けることで、シャフトのサンバイザ本体の内在部に溝部を設けることで、エアバック展開によるサンバイザへの衝撃に対して溝部に応力を集中させて積極的に曲折を行わせて、衝撃を抑制することができる。また、応力が集中する溝部において、折れ変形によってシャフトの樹脂が破断するが、溝部がサンバイザ本体の内在部であるため、樹脂の破片はサンバイザ本体にのみに飛散するため、車室内に樹脂の破片が飛散することを防止できる。また、シャフトの全長に対して略中央に溝部を設けることで、シャフトにかかる衝撃による車室に固定したブラケットを中心とした車室方向への回動運動が、溝部を中心とした車室方向への回動運動へ移行するため、回転半径が小さくなりサンバイザ本体にかかる遠心力が小さくなる。そのため、曲折部にかかる求心力が小さくなり、曲折部での樹脂による破断を抑制することができる。
【０００９】
また、上述の発明に加えて、前記シャフトは、中央に位置した金属製のパイプ部と、射出成形機によって前記パイプ部の周囲に熱可塑性樹脂で覆って成形した樹脂部とから成り、前記溝部は、前記サンバイザ本体を車両側面側へ回動しサイドバイザとしての使用時に前記シャフトの車両内側と車室外側となる対向する２箇所の位置に、前記シャフトの長手方向の前記樹脂部に対して垂直方向に設けたことを特徴とする。
【００１０】
この構成によれば、シャフトはパイプの周囲に熱可塑性樹脂を覆った成形品であり、シャフトの樹脂部に、サンバイザ本体を車両側面側へ回動し、サイドバイザとしての使用時にシャフトの車両内側と車室外側となる対向する２箇所に、シャフトの長手方向の樹脂部に対して垂直方向に溝部を設けているので、エアバック展開によるサンバイザへの衝撃に対して、溝部に応力を積極的に集中させて曲折を行わせる際に、折れ曲がる方向を規制することができる。また、対向する２箇所に溝部を設けることで、一方が曲折時に金属製パイプの延性により車幅方向に拡張し、もう一方が曲折時に金属製パイプが車幅方向に凝縮し易くすることができる。更に、この２箇所の溝部に樹脂部の被覆樹脂量を減らすことで、曲折時に飛散する樹脂を低減することができる。
【００１１】
また、上記課題を解決するために、本発明の車両用サンバイザのシャフトの成形方法は、金属製のパイプ部の全長に対して略中央に設けられ前記金属製のパイプ部の側面において対向する２か所の位置である保持部で前記金属製のパイプ部を保持するステップと、前記金属製のパイプ部をキャビティ内に位置決めして固定し、前記キャビティ内に熱可塑性樹脂を溶融させた溶融樹脂を流し込むステップと、前記金属製のパイプ部の周辺に前記溶解樹脂を固化させて樹脂部を形成してシャフトを成形するとともに、前記保持部に前記溶融樹脂が流れ込まないまま固化して溝部を形成するステップと、を有し、前記溝部は、成形された前記シャフトがサンバイザ本体を保持するサポートの中に挿入された際に、前記サンバイザ本体に内在する内在部となる位置に所在し、前記サンバイザ本体を車両側面側へ回動しサイドバイザとしての使用時に前記シャフトの車両内側と車室外側となる対向する２箇所の位置に、前記シャフトの長手方向の前記樹脂部に対して垂直方向に設けることを特徴とする。
【００１２】
この成形方法によれば、シャフト成形時に金属製のパイプ部が保持される保持部が、シャフトの全長に対して略中央に設けているので、シャフトを成形時においてシャフトの長手方向の位置の振れ幅を小さくすることができる。また、金属製のパイプ部の側面において対向する２か所の位置である保持部で保持しているため、シャフトの板厚方向の位置規制を行うことができる。つまり、金属製のパイプ部がその周囲をを被覆した樹脂部の中央に位置するように位置規制をして、その振れ幅を低減することができる。このため、シャフトの被覆樹脂の板厚の精度を高めることができて、製品の品質を向上することができる。同時に、この保持部が、シャフト成形時には樹脂が被覆されていない溝部として活用することで、保持部とは別に溝部を設ける必要が無く、コストを低減することができる。また、溝部がサンバイザ本体の内在部であるため、エアバック展開によるサンバイザへの衝撃に対して溝部に応力を集中させて積極的に曲折を行わせて、樹脂の破片はサンバイザ本体にのみに飛散するため、車室内に樹脂の破片が飛散することを防止できる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、シャフトのサンバイザ本体の内在部に溝部を設けることで、エアバック展開に対して、サンバイザのシャフトから樹脂の破断による飛散を防止する車両用サンバイザ及び車両用サンバイザのシャフトの成形方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の最良の実施形態について、添付図面を参照しつつ説明する。なお、本発明の実施形態による車両用サンバイザは、シャフトによって軸支され回動自在な車両用サンバイザで説明する。
【００１５】
そこで、図１から図６にて本発明による実施形態の実施例を２例挙げて、図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１６】
図１〜図４は、本発明の実施形態による車両用サンバイザの実施例１を示す。以下、この実施例１における車両用サンバイザの構成について説明する。
【００１７】
図１、図２は、本発明に係る実施例１に係る車両用サンバイザを概略的に示す構成図である。また、搭乗者が車両用サンバイザ１を使用する状態であり、車室側から車両前方からみた構成図である。
【００１８】
図１及び図２に示すとおり、車両用サンバイザ１は、サンバイザ本体２と、サンバイザ本体２を回転自在に軸支するシャフト３と、シャフト３を内挿させてサンバイザ本体２を軸支させるサポート４と、サポート４とサポート４に内挿させたシャフト３を固定する鉄クリップ５と、シャフト３を車室側に係止して、シャフトを軸支する車室固定ブラケット１０から構成されている。
【００１９】
車室固定ブラケット１０によって、シャフト３の一端が軸支されているため、車室固定ブラケット１０を通る垂直方向の軸に対して、シャフト３は回動することができる。そのため、車両前方側にあるサンバイザ本体２を車両側面側へ回動し、サイドバイザとして使用することができる。また、シャフト３のもう一端は、サンバイザ本体２に固定されたサポート４を軸支しているので、シャフト３を軸としてサンバイザ本体２を上下方向に回動することができる。そのため、車両用サンバイザ１を使用時は、サンバイザ本体２を下方へ回転させて、車両の前方又は側方からの眩光を遮光する。また、車両用サンバイザ１を使用しようしない時は、サンバイザ本体２を上方へ回転させて、車両の上方に収納することができる。
【００２０】
図３は、本発明に係る実施例１に係る車両用サンバイザ１のシャフト３を概略的に示す構成図である。また、図３は、搭乗者が車両用サンバイザ１を使用している状態を示しており、車室側から車両前方又は車両側方側へ示した構成図である。また、説明のため、鉄クリップ５を省略している。
【００２１】
図３に示すとおり、シャフト３は、車室固定ブラケット１０に軸支される付近の終端部１１と、終端部１１の先でサポート４に内挿される前に略９０度に曲がっている曲折部１２と、サポート４に内挿させる内挿部１３と、内挿部の末端で、一方のサポート４と係止している係止部１４と、サポート４を貫通して内挿部の先端でサポート４のもう一端と係止している抜止部１５とで構成されている。
【００２２】
また、シャフト３は、金属製のパイプ１６を中心の芯材として、周囲を被覆樹脂によって覆われた樹脂部１９から成る成形品である。また、シャフト３の略中央で、サンバイザ本体２を車両側面側へ回動しサイドバイザとしての使用時にシャフト３の車両内側と車室外側となる対向する２箇所の位置に、シャフト３の長手方向の樹脂部１９に対して垂直方向に溝部１７が設けられている。
【００２３】
図４は、本発明に係る実施例１に係る車両用サンバイザ１のシャフト３を概略的に示す構成図である。図４（ａ）は、シャフト３に設けられた溝部１７を概略的に示す詳細図である。図４（ｂ）は、シャフト３に設けられた溝部１７を概略的に示す断面図である。
【００２４】
図４（ａ）、図４（ｂ）に示すとおり、溝部１７は、シャフト３の略中央となるシャフト３の内挿部１３の位置に設けられ、サンバイザ本体２を車両側面側へ回動しサイドバイザとしての使用時にシャフト３の車両内側と車室外側となる対向する２箇所の位置に、シャフト３の長手方向の樹脂部１９に対して垂直方向に２箇所に設けられている。また、溝部１７には、樹脂部１９が設けられているが、溝部１７以外の部位に比べて被覆樹脂の厚みが薄い。しかし、パイプ１６を確実に樹脂部１９が被覆しているため、溝部１７においてもパイプ１６を防錆することができる。
【００２５】
以降、実施例１における車両用サンバイザ１の効果について説明する。
【００２６】
エアバック（図示せず）が展開した大きな衝撃をサンバイザ本体２が受けた場合に、特に、サンバイザ本体２を車両側面側へ回動しサイドバイザとしての使用時に、サンバイザ本体２はエアバックの衝撃によって、シャフト３の垂直方向を軸とした回転力が加わり、激しい速度で車室側へ回動する。そのため、サンバイザ本体２には、シャフト３に遠い側の端面に強い遠心力がかかる。サンバイザ本体２は、ＰＰビーズによる発泡成形品であるため、エアバックの展開による衝撃を大幅に吸収し、且つ上述した回転力、遠心力を抑える効果がある。しかし、それでも、サンバイザ本体２は搭乗者がいる車室側へ回動する。
【００２７】
そのため、シャフト３の略中央となる位置に溝部１７を設け、更にこの溝部１７は、サンバイザ本体２を車両側面側へ回動しサイドバイザとしての使用時にシャフト３の車両内側と車室外側となる対向する２箇所の位置に２箇所に設けることで、エアバックの衝撃で溝部１７に発生する応力を集中させて樹脂部１９を割れやすくすることができる。また、樹脂部１９が割れる溝部１７がサンバイザ本体２の内部になり、樹脂の破片を車室内に飛散することを防ぐことができる。また、エアバックの展開時の衝突エネルギーが溝部１７を変形させる力や、溝部１７周辺の樹脂部１９を割る力として費やされるので、サンバイザ本体２が車室側へ回動する力を低減することができる。
【００２８】
また、溝部１７の樹脂部１９が割れて、溝部１７を中心としてシャフト３は折れ曲がるため、シャフト３の回動半径が小さくなり、遠心力も低下する。そのため、サンバイザ本体２が車室側へ回動する力を低減することができる。
【００２９】
本実施形態の実施例１によれば、シャフト３をサポート４に挿入してサンバイザ本体２の内挿部１３となる位置のシャフト３に溝部１７を設けることで、エアバック展開によるサンバイザ本体２への衝撃に対して溝部１７に応力を集中させて積極的に曲折を行わせて、衝撃を抑制することができる。また、応力が集中する溝部１７において、折れ変形によってシャフト３の樹脂が破断するが、溝部１７がサンバイザ本体２の内挿部１３であるため、樹脂の破片はサンバイザ本体２にのみに飛散するため、車室内に樹脂の破片が飛散することを防止できる。また、シャフト３の全長に対して略中央に溝部１７を設けることで、シャフト３にかかる衝撃による車室に固定した車室固定ブラケット１０を中心とした車室方向への回動運動が、溝部１７を中心とした車室方向への回動運動へ移行するため、回転半径が小さくなりサンバイザ本体２にかかる遠心力が小さくなる。そのため、曲折部１２にかかる求心力が小さくなり、曲折部１２での樹脂による破断を抑制することができる。
【００３０】
また、本実施形態の実施例１によれば、シャフト３はパイプの周囲に熱可塑性樹脂を覆った成形品であり、シャフト３の樹脂部１９に、サンバイザ本体２を車両側面側へ回動し、サイドバイザとしての使用時にシャフト３の車両内側と車室外側となる対向する２箇所に、シャフト３の長手方向の樹脂部１９に対して垂直方向に溝部１７を設けているので、エアバック展開によるサンバイザ本体２への衝撃に対して、溝部１７に応力を積極的に集中させて曲折を行わせる際に、折れ曲がる方向を規制することができる。また、対向する２箇所に溝部１７を設けることで、一方が曲折時にパイプ１６の延性により車幅方向に拡張し、もう一方が曲折時にパイプ１６が車幅方向に凝縮し易くすることができる。更に、この２箇所の溝部１７に樹脂部１９の被覆樹脂量を減らすことで、曲折時に飛散する樹脂を低減することができる。
【００３１】
このように、本実施形態の実施例１によれば、シャフト３をサポート４に挿入してサンバイザ本体２の内挿部１３となる位置のシャフト３に溝部１７を設けることで、エアバック展開に対して、サンバイザのシャフト３から樹脂の破断による飛散を防止する車両用サンバイザを提供することができる。
【００３２】
次に、本発明の本実施形態の車両用サンバイザの実施例２を説明する。以下、この実施例２における車両用サンバイザの構成について説明する。
【実施例２】
【００３３】
図５と図６は、本発明の実施形態による車両用サンバイザの実施例２を示す。以下、この実施例２における車両用サンバイザ構成及びシャフトの成形方法について説明する。尚、前述した実施例１と同様な構成については、説明を省略する。
【００３４】
図５は本発明に係る実施例２に係る車両用サンバイザ１のシャフト３を概略的に示す構成図である。また、図５は、搭乗者が車両用サンバイザ１を使用している状態を示しており、車室側から車両前方又は車両側方側へ示した構成図である。また、説明のため、鉄クリップ５を省略している。
【００３５】
図５で示すように、車室固定ブラケット１０によって、シャフト３の一端が軸支されているため、車室固定ブラケット１０を通る垂直方向の軸に対して、シャフト３は回動することができる。そのため、車両前方側にあるサンバイザ本体２を車両側面側へ回動し、サイドバイザとして使用することができる。また、シャフト３のもう一端は、サンバイザ本体２に固定されたサポート４を軸支しているので、シャフト３を軸としてサンバイザ本体２を上下方向に回動することができる。そのため、車両用サンバイザ１を使用時は、サンバイザ本体２を下方へ回転させて、車両の前方又は側方からの眩光を遮光する。また、車両用サンバイザ１を使用しようしない時は、サンバイザ本体２を上方へ回転させて、車両の上方に収納することができる。
【００３６】
また、シャフト３は、車室固定ブラケット１０に軸支される付近の終端部１１と、終端部１１の先でサポート４に内挿される前に略９０度に曲がっている曲折部１２と、サポート４に内挿させる内挿部１３と、内挿部の末端で、一方のサポート４と係止している係止部１４と、サポート４を貫通して内挿部の先端でサポート４のもう一端と係止している抜止部１５とで構成されている。
【００３７】
また、シャフト３は、金属製のパイプ１６を中心の芯材として、周囲を被覆樹脂によって覆われた樹脂部１９から成る成形品である。また、シャフト３の略中央で、サンバイザ本体２を車両側面側へ回動しサイドバイザとしての使用時にシャフト３の車両内側と車室外側となる対向する２箇所の位置に、シャフト３の長手方向の樹脂部１９に対して垂直方向に溝部１８が設けられている。この溝部１８は、パイプ１６が見える状態の深さを有している。
【００３８】
図６は、本発明に係る実施例２に係る車両用サンバイザ１のシャフト３の成形方法を概略的に示す説明図である。図６（ａ）は、シャフト３を樹脂成形する際のロケート位置を示している。図６（ｂ）は、金型によって樹脂成形されたシャフトの状態を断面図で示している。
【００３９】
図６（ａ）、（ｂ）で示すように、シャフト３を成形するにあたり、キャビティ２０内にて、Ｌ字状の金属製のパイプ１６の両端にロケートピン２１を差込んで固定し、更に、パイプ１６の全長に対して略中央になる位置にも追加ロケート２２をおいて、パイプ１６を位置決めして保持される。このとき、追加ロケート２２によって、パイプ１６が保持される保持部は、図６（ｂ）に示すように、パイプ１６の側面において対向する２か所の位置に設けている。
【００４０】
次に、キャビティ２０内に熱可塑性樹脂を溶融させた溶融樹脂を流し込んで、パイプ１６を中心の芯材として溶解樹脂を固化させて所定の形状の樹脂部１９を形成する。このとき、追加ロケート２２によって保持された保持部には、溶融樹脂が流れ込まないため、図６（ｂ）に示すような溝部１８が形成する。
【００４１】
このように成形されたシャフト３は、図５で示すように、サポート４に内挿させる内挿部１３となる位置にシャフトの溝部１８を設けた構成となっており、更に、サンバイザ本体２を車両側面側へ回動しサイドバイザとしての使用時にシャフト３の車両内側と車室外側となる対向する２箇所の位置に、シャフト３の長手方向の樹脂部１９に対して垂直方向に溝部１８がくるように構成されている。
【００４２】
この本実施形態の実施例２における車両用サンバイザは、以上の構成からなるので、前記の実施例１における車両用サンバイザとほぼ同様の作用、効果を達成することができる。
【００４３】
更に、本実施形態の実施例２において、シャフト３の成形時に金属製のパイプ１６が保持される保持部が、シャフト３の全長に対して略中央に設けているので、シャフト３を成形時においてシャフト３の長手方向の位置の振れ幅を小さくすることができる。また、金属製のパイプ１６の側面において対向する２か所の位置である保持部で保持しているため、シャフト３の板厚方向の位置規制を行うことができる。つまり、金属製のパイプ１６がその周囲を被覆した樹脂部１９の中央に位置するように位置規制をして、その振れ幅を低減することができる。このため、シャフト３の被覆樹脂の板厚の精度を高めることができて、製品の品質を向上することができる。同時に、この保持部がシャフト３の成形時には樹脂部１９が被覆されていない溝部１８として活用することで、保持部とは別に溝部を設ける必要が無く、コストを低減することができる。また、溝部１８がサンバイザ本体２の内挿部１３であるため、エアバック展開によるサンバイザへの衝撃に対して溝部１８に応力を集中させて積極的に曲折を行わせて、樹脂の破片はサンバイザ本体２にのみに飛散するため、車室内に樹脂の破片が飛散することを防止できる。
【００４４】
このように、本実施形態の実施例２によれば、シャフト３をサポート４に挿入してサンバイザ本体２の内挿部１３となる位置のシャフト３に溝部１７を設けることで、エアバック展開に対して、サンバイザのシャフト３から樹脂の破断による飛散を防止する車両用サンバイザ及び車両用サンバイザのシャフトの成形方法を提供することができる。
【００４５】
上述した本実施形態において、シャフト３のパイプ１６に被覆している樹脂部１９の板厚及び、溝部１７、１８の深さや長さについて、特に限定していない。また、溝部１７、１８は、シャフト３がサポート４に内挿している内挿部１３で、且つ、サポート４と係合している箇所に設けているが、特に限定していない。シャフト３の全長に対して略中央で、内挿部１３であればよい。
【００４６】
また、本実施形態において、シャフト３の形状について、特に限定していない。エアバック展開時の衝撃に対して、溝部１７、１８で積極的に曲折して樹脂部１９の樹脂破片がサンバイザ本体２の内挿部１３に飛散させて、車室内に樹脂の破片が飛散することを防止するように構成されていればよい。
【００４７】
以上、本発明の好ましい実施の形態について説明したが、本発明は、特許請求の範囲の概念を逸脱しない範囲で、上記実施の形態の構造に種々の変形や変更を施すことも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明に係る実施例１に係る車両用サンバイザを概略的に示す構成図である。
【図２】本発明に係る実施例１に係る車両用サンバイザのシャフトを概略的に示す構成図である。
【図３】本発明に係る実施例１に係る車両用サンバイザのシャフトを概略的に示す構成図である。
【図４】本発明に係る実施例１に係る車両用サンバイザのシャフトを概略的に示す構成図である。
【図５】本発明に係る実施例２に係る車両用サンバイザのシャフトを概略的に示す構成図である。
【図６】本発明に係る実施例２に係る車両用サンバイザのシャフトの成形方法を概略的に示す説明図である。
【符号の説明】
【００４９】
１      車両用サンバイザ
２      サンバイザ本体
３      シャフト
４      サポート
５      鉄クリップ
１０    車室固定ブラケット
１１    終端部
１２    曲折部
１３    内挿部
１４    係止部
１５    抜止部
１６    パイプ
１７、１８    溝部
１９    樹脂部
２０    キャビティ
２１    ロケートピン
２２    追加ロケート
【図１】
2009248726.tif 000003
【図２】
2009248726.tif 000004
【図３】
2009248726.tif 000005
【図４】
2009248726.tif 000006
【図５】
2009248726.tif 000007
【図６】
2009248726.tif 000008