(57)【要約】【課題】均一な品質の製品、特に厚みや発泡倍率が均一で表面欠点の少ないシート状発泡体を装置スタート直後から製造することができるシート状発泡体の製造方法およびその装置を提供する。【解決手段】シート状発泡体における厚み、発泡倍率、表面欠点の各検出値、および制御パラメータの値が連続的に蓄積され、該蓄積された情報を演算処理した上で次回製造開始時に制御パラメータの値にフィードバックされること特徴とするシート状発泡体の製造方法。【選択図】図１
2009226664.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状発泡体における厚み、発泡倍率、表面欠点の各検出値、および制御パラメータの値が連続的に蓄積され、該蓄積された情報を演算処理した上で次回製造開始時に制御パラメータの値にフィードバックされることを特徴とするシート状発泡体の製造方法。
【請求項２】
熱分解型発泡剤が配合された樹脂材料からなる原反シート体を予備加熱せしめた後に発泡槽内に搬入させ、液状の熱媒を用いた加熱発泡により該発泡槽内で発泡せしめ、得られたシート状発泡体を発泡槽外へ搬出するようにしたシート状発泡体の製造方法において、前記シート状発泡体の厚み、発泡倍率、および表面欠点の各検出値に応じて夫々の制御パラメータを変更することを特徴とするシート状発泡体の製造方法。
【請求項３】
前記シート状発泡体の厚み、発泡倍率、および表面欠点の制御パラメータは、少なくとも予備加熱装置出のシート表面温度、前記発泡槽内液状熱媒温度とその雰囲気温度、吸排気風量、前記原反シート体の搬入速度および／または前記シート状発泡体の搬出速度からなることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のシート状発泡体の製造方法。
【請求項４】
前記予備加熱装置は、温水槽および予熱器からなり、前記発泡槽内搬入までに原反シート体のシート表面温度を６０℃〜１４０℃にすることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載のシート状発泡体の製造方法。
【請求項５】
前記発泡槽検出値の制御パラメータである発泡槽内雰囲気温度と風量を検知する温度計と風速計は発泡槽内に幅方向に３点以上、長さ方向に４点以上、発泡槽の入り口および／または出口に２点以上、設置されていることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載のシート状発泡体の製造方法。
【請求項６】
熱分解型発泡剤が配合された樹脂材料からなる原反シート体を予備加熱する手段と、該予備加熱された原反シート体を液状の熱媒により発泡させるための発泡槽と、該予備加熱された原反シート体を該発泡槽内に搬送させる手段と、該発泡槽内で発泡せしめられたシート状発泡体を発泡槽外へ搬出させる手段とを有するシート状発泡体の製造装置において、前記シート状発泡体の厚み、発泡倍率、および表面欠点の各検出値に応じて夫々の制御パラメータを変更する手段を有することを特徴とするシート状発泡体の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱分解型発泡剤が配合されたポリオレフィン系樹脂材料からなる原反シート体を加熱せしめ発泡させることにより得られる長尺のシート状発泡体の製造方法およびその装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ポリオレフィン系シート状発泡体の厚み制御を発泡倍率および発泡開始点を一定にすることで行うシステムが提案されている（例えば、特許文献１参照）。この提案では発泡炉内に予熱及び本加熱ゾーンが設けられており、前記予熱及び本加熱ゾーンのそれぞれの設定が変更されることにより発泡炉内全体の加熱温度に影響を与えるものであるため、シート状発泡体の発泡倍率および発泡開始点が一定にならず、シート状発泡体の厚み制御ができないという問題があった。
【０００３】
この種のオレフィン系シート状発泡体を製造する場合、製品の品質管理の一つとして、発泡槽から搬出されるシート状発泡体につき、その厚みが一定に保たれているか否かの測定が行われており、その測定値の過不足に応じて予備加熱、ついで本加熱の制御パラメータの増減を行い、液状熱媒温度と発泡槽内雰囲気温度をコントロールしている。また、シート状発泡体を発泡槽外へ搬出速度の加速または減速を行うようにし、発泡倍率を調整している。
【０００４】
この場合、前記シート状発泡体の厚み測定に際しては、オンライン、オフラインを問わず所定の測定器（典型的にはダイアルゲージ）を用いて作業者が測定する手法が採用されており、該ダイアルゲージが所定の基準厚みに比べて大きい値を指示したときはシート状発泡体の搬出速度、すなわち引取りロール速度を加速させ、かつ予備加熱、本加熱の制御パラメータの設定を減少させる。他方、該ダイアルゲージが前記基準厚みに比べて小さい値を指示したときはシート状発泡体の搬出速度、すなわち引取りロール速度を減速させ、かつ予備加熱、本加熱の制御パラメータの設定を増加させるように調整していた。
【０００５】
さらに、製品の品質検査の一つとして発泡槽から搬出されるシート状発泡体につき、その表面状態が平滑で凹凸があるか否かの測定を欠点検出器で行われており、その発生原因の一つとして発泡槽上部に堆積した昇華物の落下であり、その測定値の過不足に応じて発泡槽内上部から落下する昇華物を除去するために排気風量を増減する調整をしていた。
【０００６】
この場合、前記シート状発泡体の一定大きさ以上の表面欠点を欠点検出器にて検出し、１０ｍに３個以上であれば、排気ダクトに接続されたインバーターにより排気風量を増量する。他方、排気風量が多く発泡槽内の雰囲気温度が設定値と大きく乖離し、かつ風速が４．０ｍ／ｓ以上であれば、排気ダクトに接続されたインバーターにより排気風量を減量させるように風速１．７ｍ／ｓ〜４．０ｍ／ｓの範囲で調整していた。
【０００７】
しかしながら、上記背景技術のように、ポリオレフィン系シート状発泡体の厚み制御を行うのに制御パラメータ、すなわち予備加熱、本加熱の制御パラメータ、引取りロール速度設定を調整し、ついで表面欠点を発生させないために、発泡槽内排気風量を調整する構成とすると、発泡槽内の風量と雰囲気温度の制御は困難であり、引取りロール速度が減速または加速したときにはシート状発泡体が夫々過熱状態または加熱不足状態となり、これに応じて該発泡体中の発泡剤の分解ガス発生量が変化することになり、換言すれば発泡倍率が変化することになり、結果としてシート状発泡体の厚みや発泡倍率がバラついたものとなる。また、分解ガス発生量の変化により表面欠点の発生が増加し、発泡槽内の排気風量を調整することにより発泡槽内雰囲気温度が変化し、結果、均一な品質の製品を製造することができないという問題があった。
【特許文献１】特開平５−３４５３６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記背景技術の課題を解決するべくなされたものであり、均一な品質の製品、特に装置スタート直後から製造終了時までのシート状発泡体の厚みや発泡倍率が均一で、かつ表面欠点の少ないシート状発泡体を製造することができるシート状発泡体の製造方法およびその装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するべく、請求項１の発明は、前記シート状発泡体における厚み、発泡倍率、表面欠点の各検出値、および制御パラメータの値が連続的に蓄積され、該蓄積された情報を演算処理した上で次回製造開始時に制御パラメータの値にフィードバックされることを特徴とするシート状発泡体の製造方法である。
【００１０】
請求項２の発明は、請求項１の発明において、熱分解型発泡剤が配合された樹脂材料からなる原反シート体を予備加熱せしめたあと液状を用いた加熱発泡槽内に搬入させ、該発泡槽内で得られたシート状発泡体を発泡槽外へ搬出するようにしたシート状発泡体の製造方法において、前記シート状発泡体における厚み、発泡倍率、および表面欠点の各検出値に応じて夫々の制御パラメータを変更することを特徴とするものである。
【００１１】
請求項３の発明は、請求項１、請求項２のいずれかの１項に記載の発明において、前記シート状発泡体の厚み、発泡倍率、および表面欠点の制御パラメータは、少なくとも予備加熱装置出のシート表面温度、前記発泡槽内液状熱媒温度とその雰囲気温度、吸排気風量、前記原反シート体の搬入速度および／または前記シート状発泡体の搬出速度からなることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項４の発明は、請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の発明において、前記予備加熱装置が温水槽および予熱器からなり、発泡槽内搬入までに原反シート体のシート表面温度を６０℃〜１４０℃にすることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項５の発明は、請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の発明において、前記発泡体の検出値の制御パラメータである発泡槽内雰囲気温度と風量を検知する温度計と風速計は発泡槽内に幅方向に３点以上、長さ方向に４点以上、発泡槽の入り口および／または出口に２点以上、設置されていることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項６の装置発明は、熱分解型発泡剤が配合された樹脂材料からなる原反シート体を予備加熱する手段と、該予備加熱された原反シート体を液状の熱媒により発泡させるための発泡槽と、該予備加熱された原反シート体を該発泡槽内に搬送させる手段と、該発泡槽内で発泡せしめられたシート状発泡体を発泡槽外へ搬出させる手段とを有するシート状発泡体の製造装置において、前記シート状発泡体の厚み、発泡倍率、および表面欠点の各検出値に応じて夫々の制御パラメータを変更する手段を有することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１５】
以上のように請求項１の発明によれば、ポリオレフィン系シート状発泡体の厚み、発泡倍率、表面欠点の各検出値、および制御パラメータの値が連続的に蓄積され、該蓄積された情報を演算処理した上で次回製造開始時に制御パラメータの値にフィードバックされる制御パラメータを自動調整するシステムを特徴とするので、製造開始直後から制御パラメータの設定値が安定することによってシート状発泡体の厚み、発泡倍率、および表面欠点が改善されシート状発泡体の品質を向上させることができる。
【００１６】
請求項２の発明によれば、熱分解型発泡剤が配合された樹脂材料からなる原反シート体を予備加熱せしめた後、本加熱を行うべく発泡槽内に搬入させ、該発泡槽内で得られたシート状発泡体を発泡槽外へ搬出するようにしたシート状発泡体の製造方法において、予備加熱、本加熱を別々の手段を用い、かつそれぞれの制御パラメータを前記シート状発泡体における厚み、発泡倍率、および表面欠点の各検出値に応じて夫々の制御パラメータを変更することを特徴とするので、前記シート状発泡体の厚みや発泡倍率のバラつきが小さく、かつ表面欠点を少ない均一な品質の製品を製造することができる。該シート状発泡体の製造過程における作業上の障害を排除することができ、これにより、作業員の作業負担を削減することができると共に省人化を図ることができ、生産性を向上させることができる。
【００１７】
請求項３の発明によれば、シート状発泡体の検出値並びに制御パラメータを詳細にかつ、演算処理してマイクロコンピューターに蓄積するため制御パラメータ変更時の作業者の調整によるバラツキが改善される。また、予備加熱および本加熱、シート状発泡体の搬出速度の過去から現在にいたる傾向管理ができると共に、制御パラメータの異常値などが容易に発見できる。
【００１８】
請求項４の発明によれば、前記予備加熱装置は、温水槽および予熱器からなり、前記発泡槽内搬入までに原反シート体のシート表面温度を６０℃〜１４０℃にすることを特徴とするので本加熱に入る際の原反シート表面温度を一定にすることで本加熱での発泡を安定させることで品質が向上する。
【００１９】
請求項５の発明によれば、前記発泡槽検出値の制御パラメータである発泡槽内雰囲気温度と風量を検出する温度計と風速計は、発泡槽内に幅方向３点以上、長さ方向に４点以上、発泡槽の入り口および／または出口に２点以上、設置されているので、発泡槽内に隣り合う温度計と風速計の間隔が２ｍ以下になり、発泡槽内温度と風量を詳細に検知することができ容易に制御パラメータを変更できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の一実施形態を図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２１】
図２は本発明に係るシート状発泡体の製造装置の一例を示す要部概略側面図を示すものであり、図３は、図２の上面図を示すものであり、原反シート体５０のシート厚みの大小に応じて予熱ゾーンでは、温水を用いた温水槽７、および赤外線ヒーターを備え持つ予熱器８を用いてシート表面温度を６０〜１４０℃まで予備加熱して原反シートを温調する。
【００２２】
ついで横長中空筐体の発泡槽１により本加熱を行う。発泡槽１下部にソルトを使用した液状熱媒４とその液状熱媒４を加熱するシーズヒーター２４と発泡槽上部に赤外線ヒーター２５が設けられている。発泡槽１の予備加熱側には搬入口２とこれと反対側には搬出口３が開口されている。発泡槽１の搬出口３の下流側には、冷却槽１１、厚み測定器１２、幅測定器１３、欠点検出器１４が備え付けられている。厚み測定器１３、幅測定器１４はシート状発泡体の上下を非接触のセンサ（超音波、放射線、赤外線、Ｘ線など）で挟み込み、シート状発泡体５１の厚みとその検出幅により測定する。また、欠点検出器は光反射法を用い、シート状発泡体の凹凸部分の影部分を検知しシート状発泡体端部に、例えば、テープの貼り付けや筆記用具などの印付などでマーキングを行う。
【００２３】
前記発泡槽搬入口２の上流側には原反シート体５０を発泡槽１内に搬入するためのシート体送出手段を構成する搬入送り込みロール２２が設けられており、原反シート体５０の搬入速度を検出する。また、前記搬出口３の下流側にはシート状発泡体５１を搬出するためのシート体搬出手段を構成する引取りロール９が設けられており、シート状発泡体５１の搬出速度を検出している。
【００２４】
一方、前記発泡槽１内は発泡槽内雰囲気温度と風速を検知する風速計２３ａと温度計２３ｂとが、好ましくは幅方向に３点以上、長さ方向に４点以上設置され、発泡槽の入り口および／または出口に２点以上、設置されている。風速計２３ａと温度計２３ｂは、幅方向に５点以下、長さ方向に１０点以下、発泡槽の入り口および／または出口に４点以下、設置されていることがさらに好ましい。さらに、搬入口２と搬出口３の近傍に排気ダクト１６が設置され、該排気ダクト１６に連結された排気ファン、プーリー、モーター１７はインバーター１８によって制御されて排気風量を決定するようになっている。発泡槽内雰囲気温度と発泡槽内風速、インバーター１８の設定値は演算処理され、マイクロコンピューター１５に蓄積される。
【００２５】
また、発泡槽１に液状熱媒を供給する液状熱媒供給ポンプ２７と液状熱媒の排出量を検知する流量計２６が発泡槽１の搬入口２と搬出口３の下部に設置され、液状熱媒供給量と液状熱媒の排出量とを演算処理してマイクロコンピューター１５に蓄積される。
【００２６】
前記予備加熱を行う温水槽７、予熱器８と発泡槽１の間には、シート表面温度を検出する非接触型のシート表面温度計２０が設置され、該シート状発泡体表面温度の検出値が演算処理され、マイクロコンピューター１５に蓄積される。
【００２７】
前記発泡槽１の液状熱媒中には、液状熱媒の液温ムラと不純物を発泡槽外に排出するための円盤状、もしくは、スクリュー状の撹拌翼２１を備え持ち、その回転数も調整でき、該撹拌翼回転数の検出値は演算処理され、マイクロコンピューター１５に蓄積される。
【００２８】
前記発泡槽１内の上部中央には長さ方向にシート表面温度を連続的に測定する放射式の非接触温度計２８が設置される。また原反シート内に混練された熱分解型発泡剤が分解を始めると原反シートの端部が一定周期の波状になる。その一定周期の波状を発泡槽１側面から最初の端部立ち上がり点を検知するセンサ２９が設けられ、発泡槽内走行中の原反シートからシート状発泡体になるまでのシート表面温度と発泡槽搬入口２から原反シートの最初の端部立ち上がりまでの距離が演算処理されマイクロコンピューター１５に蓄積される。
【００２９】
前記シート状発泡体および制御パラメータ（図１、１５ｂ参照）の検出値が過去検出された検出値、もしくは目標値と乖離があればフィードバック制御により制御パラメータの一部が自動調整され変更された検出値はマイクロコンピューター１５に蓄積され、次回製造時に再度フィードバックされる。
【００３０】
図１は、前記マイクロコンピューター１５による制御の詳細を示すものであり、該マイクロコンピューター１５は発泡倍率演算手段１５ｃ、発泡体品質管理項目比較手段１５ｄ、制御パラメータ熱量演算手段１５ｆ、制御パラメータ比較手段１５ｇ、制御パラメータ選択手段１５ｅ、制御パラメータ変更手段１５ｈを有している。
【００３１】
前記マイクロコンピューター１５に蓄積される検出値は１〜１０秒周期で蓄積され、移動平均、標準偏差、変動率、品質管理項目に対する寄与率が演算される。品質管理項目とはシート状発泡体の厚み、発泡倍率、表面欠点を指す。
【００３２】
そして、前記発泡倍率演算手段１５ｃにはシート状発泡体検出値１５ａが供給され、該制御パラメータ演算手段１５ｆには制御パラメータ１５ｂが供給されるようになっている。
【００３３】
他方、前記発泡倍率比較手段１５ｃ、前記発泡体品質管理項目比較手段１５ｄの出力は、マイクロコンピューター１５に供給され、過去データと比較演算されて制御パラメータを決定し夫々供給されるようになっている。
【００３４】
以上のように、本発明は、予め蓄積された装置制御パラメータの検出値をフィードバックさせ、所定厚みの原反シート体５０を予備加熱せしめた後に発泡槽１内に搬入し、該発泡槽１内で本加熱を行なうと、原反シート体５０内に配合された熱分解型発泡剤が反応してシートサイズや分解ガス量、シート表面温度が変化する。そこで、該シート表面温度の温度勾配およびシートサイズ、排出ガス量の変化を検出し、夫々の検出値の高低および大小に応じて各シート表面温度およびシートサイズの制御パラメータたる前記本加熱の加熱温度あるいは原反シート搬入速度とシート状発泡体搬出速度との比、排出風量を調整する。これにより、前記シート状発泡体５１の厚みおよび発泡倍率、表面欠点が装置スタート直後から一定の範囲に納まるように制御されるのである。
【００３５】
本発明においては、前記シート状発泡体の厚み、発泡倍率、および表面欠点の制御パラメータは、少なくとも予備加熱装置出のシート表面温度、前記発泡槽内液状熱媒温度とその雰囲気温度、吸排気風量、前記原反シート体の搬入速度および／または前記シート状発泡体の搬出速度からなるものであることが好ましく、予備加熱装置出のシート表面温度、予備加熱装置のヒーター、温水槽温水温度、前記発泡槽内液状熱媒温度をコントロールするヒーターと液状熱媒温度、発泡槽内液状熱媒を攪拌する攪拌翼回転数、液状熱媒の供給流量、および排出流量、液状熱媒の供給温度、前記発泡槽内雰囲気温度をコントロールするヒーター、吸排気風量、および吸気温度、前記原反シート体の搬入速度および／または前記シート状発泡体の搬出速度からなるものであることがさらに好ましい。
【実施例】
【００３６】
実施例１
次に、上記のように構成された本実施例の作動につき図４を参照しながら説明する。
発泡槽１内に向けて搬送される原反シート体５０は、１００重量部のポリエチレン樹脂に５重量部の熱分解型発泡剤（アゾジカルボンアミド）を配合した成形材料を混練して押出機により溶融混練しシート成形してなるものである。この場合、押出成形時に成形ロールのロール間隙、回転速度を調整することにより、原反シート体５０の厚みを１．０００±０．０２５［ｍｍ］の範囲に納まるように成形した。
【００３７】
次いで、前記原反シート体５０の架橋を行うべく、電子線照射機を用いて１０［Ｍｒａｄ］の電子線を照射し、この架橋された原反シート体５０を予備加熱せしめた後、発泡槽１に向けて搬送する。
【００３８】
図４に示すフローチャートのように、製造する原反シート体の厚み、シート幅、発泡倍率等の基準値を入力する（ステップ１０１）と、マイクロコンピューター１５に蓄積された過去データにより各々の制御パラメータの変更が始まる（ステップ１０２）。そして予備加熱から本加熱するまで制御パラメータの設定値、出力値が条件範囲下において、発泡自動スタートが開始される（ステップ１０３〜１０５）。
【００３９】
続いて、原反シート体５０の予備加熱後検出されるシート表面温度の結果を判定しＯＫであればシート状発泡体の検出値、また制御パラメータの検出値を連続検出（ステップ１１１，１１２）しマイクロコンピューター１５に蓄積される（ステップ１１３）。ステップ１０７のシート表面温度の判定結果がＮＧの場合は、予備加熱の制御パラメータの検出値と過去蓄積されたデータに基づいて演算比較され、変更が必要である制御パラメータが決定され出力の変更が実行される（ステップ１０９、１１０）。
【００４０】
前記ステップ１０７の判定結果がＯＫである場合は、ステップ１１３を経てステップ１１４で発泡開始点、発泡倍率、総合熱量の演算、過去データとの比較が実施される。ステップ１１５では、発泡体品質管理項目、制御パラメータの判定が行われ、その結果がＯＫである場合にはステップ１１６に移行して所定の停機時間待機に入る。一定時間後、ステップ１０６の予熱シート温度検出から繰り返される。ステップ１１５の判定がＮＧの場合は、本加熱の発泡体検出値と制御パラメータの検出値が過去の蓄積されたデータに基づいて演算比較され（ステップ１１７）、変更が必要である制御パラメータが決定され出力の変更が実行される（ステップ１１８）。その後、ステップ１１１，１１２の発泡体検出値と制御パラメータ検出値の測定が行われる。
【００４１】
前記ステップ１１５においては、品質管理項目であるシート状発泡体の厚み、発泡倍率が適正であるか否か、また、表面欠点の判定が行われる。
【００４２】
ここで、発泡倍率Ｂ［ｃｃ／ｇ］は、図１に示すシート状発泡体検出値１５ａの原反シート体厚みＡ、幅Ｃ、シート状発泡体の厚みＤ、幅Ｅ、搬出速度Ｆ、搬入速度Ｇに基づいて算出される。すなわち、Ｂ＝（Ｄ／Ａ）×（Ｅ／Ｃ）×（Ｆ／Ｇ）を算出する。
【００４３】
また、シート状発泡体厚み、表面欠点の検出値は前記厚み測定器１２、欠点検出器１４にて検出される。
【００４４】
前記ステップ１１５の判定がＮＧの場合は、図５に示す順（上位優先）で品質判定が行われ品質判定合否パターンを決定する。図５に基づいて一例を示す。品質判定が開始されシート状発泡体の厚み判定がＯＫ、ついで発泡倍率判定ＮＧ、欠点判定がＮＧであるとパターン４の制御パラメータ変更が必要になる。
【００４５】
前記ステップ１１５の判定がＮＧの場合のパターン４の制御パラメータ変更内容を説明する。表１にシート状発泡体の品質判定項目と制御パラメータの判定結果と変更が必要な制御パラメータを示す。判定規格に対し発泡倍率、欠点個数がＮＧ判定となっているために図４に示すところの上位発泡倍率のＮＧ判定を第一に修正する。制御パラメータで発泡倍率に寄与する制御パラメータはそれぞれであるが、発泡槽熱媒温度とロール速度の２制御パラメータがＮＧ判定となっているため発泡槽１の熱媒シーズヒーター、ロール速度の制御パラメータの変更を実施し発泡倍率修正を実施する。ついで表面欠点個数に寄与する発泡槽内排気風量がＮＧ判定のため、排気ダクトファンインバータの制御パラメータを変更し表面欠点判定をＯＫ判定する。
【００４６】
本発明の製造方法と装置を使用して実施した結果を図６（ｂ）に示す。発泡自動スタートに至るまでに過去製造したシート状発泡体、および制御パラメータの検出値がフィードバックされ自動調整させることで発泡自動スタート直後から品質管理項目であるシート状発泡体厚み、発泡倍率、表面欠点において全てＯＫ判定となり、かつシート状発泡体の厚み精度、発泡倍率、欠点個数において優れた結果となった。これによると、本発明の製造方法と装置を使用すると発泡倍率は１４．８倍から１５．１倍になり、該発泡倍率に対応するシート状発泡体の厚みは、最小１．９７［ｍｍ］から最大２．０２［ｍｍ］範囲になり標準偏差０．０１３となった。図７（ｂ）に示す欠点個数のグラフでは、１０ｍあたり２．５ｍｍ以上のものが平均０．７２個になった。
【００４７】
比較例１
背景技術の制御パラメータで実施した結果を図６（ａ）に示す。基本パターンで発泡自動スタートするとシート状発泡体の品質管理項目の一つである発泡倍率、表面欠点の判定において共にＮＧとなった。背景技術では、発泡倍率は１５倍を中心として最小１４．６倍と最大１５．４倍との間で周期的に変化し、該発泡倍率に対応するシート状発泡体の厚みは、最小１．９３［ｍｍ］から最大２．０５［ｍｍ］まで変化し、標準偏差は０．０２６であった。特に、装置スタート直後にシート状発泡体の厚みが規格中央２．００［ｍｍ］に対し大きく上限側に外れていることがわかる。図７（ａ）に示す欠点個数のグラフでは、１０ｍあたり２．５ｍｍ以上のものが平均１．８６個であった。
【００４８】
実施例から、品質管理項目のシート状発泡体の厚みでは規格中央２．０［ｍｍ］に対し背景技術は平均１．９８６［ｍｍ］に対し本発明の実施例では平均１．９９５［ｍｍ］と０．０１１［ｍｍ］と改善した。また標準偏差においても０．０２６から０．０１３になりバラツキが半減したことになる。さらに表面欠点個数においても背景技術では、１０ｍあたり２．５ｍｍ以上のものが平均１．８６個から本発明の実施例では、平均０．７２個に改善されたことから本発明の製造方法および装置を使用することで品質面において大きく向上させることができる。
【００４９】
【表１】
2009226664.tif 000003
【００５０】
マイクロコンピューター１５によって判定された結果の一例を示す。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明に係る製造装置の一例を示す概略図である。
【図２】図１に示す構成が適用される製造装置の全体構成を示す概略測面図である。
【図３】図１に示す構成が適用される製造装置の全体構成を示す概略上面図である。
【図４】図１に示す構成の作動を説明するフローチャートである。
【図５】品質管理項目を判定し制御パラメータを決定するフローチャートである。
【図６】従来技術により製造されたシート状発泡体の厚み（ａ）、および本発明に係る制御時の厚み（ｂ）の一例を示すグラフである。
【図７】従来技術により製造されたシート状発泡体の表面欠点（ａ）および本発明に係る制御時の表面欠点（ｄ）の一例を示すグラフである。
【符号の説明】
【００５２】
１：発泡槽
２：搬入口
３：搬出口
４：液状熱媒
７：温水槽
８：予熱器
９：引取りロール
１１：冷却槽
１２：厚み測定器
１３：幅測定器
１４：欠点検出器
１５：マイクロコンピューター
１５ａ：シート状発泡体検出値
１５ｂ：制御パラメータ検出値
１５ｃ：発泡倍率演算手段
１５ｄ：発泡体品質管理項目比較手段
１５ｆ：制御パラメータ熱量演算手段
１５ｇ：制御パラメータ比較手段
１５ｅ：制御パラメータ選択手段
１５ｈ：制御パラメータ変更手段
１６：排気ダクト
１７：排気ファン、プーリー、モーター
１８：インバーター
２０：シート表面温度計
２１：撹拌翼
２２：搬入送り込みロール
２３ａ：風速計
２３ｂ：温度計
２４：シーズヒーター
２５：赤外線ヒーター
２６：流量計
２７：液状熱媒供給ポンプ
２８：非接触温度計
２９：端部立ち上がりセンサ
５０：原反シート体
５１：シート状発泡体
【図１】
2009226664.tif 000004
【図２】
2009226664.tif 000005
【図３】
2009226664.tif 000006
【図４】
2009226664.tif 000007
【図５】
2009226664.tif 000008
【図６】
2009226664.tif 000009
【図７】
2009226664.tif 000010