(57)【要約】【課題】次工程に送るための製品把持時の製品の掴み損ないによる装置の停止を防止し、薄板材を高速に打ち抜くことができるとともに、製品の変形による異常品の発生を防止することができる打抜き加工装置を提供する。【解決手段】打抜きパンチ３が下降し、薄板材１が円盤状に打ち抜かれた後、ピン４が下降し、打ち抜かれた円盤状のブランク製品１１がダイホルダー５に形成された受台６上に落とされる。このとき、ピン４の下降と同時に、真空形成装置の真空切替弁が開かれ、吸引パイプ１０、吸引通路７を介して吸引孔によりブランク製品１１が真空吸着されるので、ブランク製品１１は受台６の上に水平状態で固定される。次に、打抜きダイ２を上昇させ、打抜かれた円盤状のブランク製品１１をフィンガーによって掴んだ後、真空形成装置の真空切替弁が閉じられてブランク製品１１の真空吸着が解かれ、フィンガーによって次工程に送られる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
打抜きダイと打抜きパンチとを備えた、薄板材を打ち抜くための打抜き加工装置において、
打ち抜かれた薄板材を受ける受台に真空吸着機構を設けたことを特徴とする打抜き加工装置。
【請求項２】
請求項１に記載された打抜き加工装置において、
上記打抜きパンチが打ち抜かれた薄板材を落下させるためのピンを備えていることを特徴とする打抜き加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トランスファープレス等において、薄板材を打ち抜くための打抜き加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、コイン型電池の電池ケースを製造する場合、一定の送り長さで間欠的に送り出されてくる薄板材を円盤状に打ち抜き加工した後、打ち抜いた薄板材を絞り加工して電池ケースを製造している。
図５〜図７は従来の打抜き加工装置を示す図であり、図５に示すように、打抜きダイ２に載せられた薄板材１に打抜きパンチ３を下降させて薄板材１を円盤状に打ち抜く。そして、薄板材１が厚さ0.1mmでかつ軟質材料のため、ピン４で押すことにより、図６に示すように、打抜かれた円盤状のブランク製品１１を送りライン、すなわち、ダイホルダー５の受台６に落とす。次に、図７に示すように打抜きダイ２を上昇させた後、図８に示すように、打抜かれた円盤状のブランク製品１１をフィンガー１２によって掴み、次工程の絞り加工装置に送るようになっている。
【０００３】
図９（ａ）、（ｂ）は上記の絞り加工装置の一例を示す図であり、ダイ１４には中央部に開口部が形成されており、このダイ１４の開口部には基台にスプリング（図示せず）を介して接続されるノックアウト１５が配置され、このノックアウト１５に対面するように絞りパンチ１６が配置されている。そして、図９（ａ）に示すように、打抜き加工装置から送られてきたブランク製品１１が製品ガイド１３によって固定された状態で、絞りパンチ１６を下降させると、図９（ｂ）に示すように、ノックアウト１５がスプリングの弾性力に抗して下方に移動し、ブランク製品１１に絞り加工が施される。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来の打抜き加工装置は上記のように構成されているが、打抜き後、ブランク製品１１をピン４により送りラインに落としたとき、ダイホルダー５の受台６の幅が狭いため、図１０に示すように、ブランク製品１１が傾くことがある。
このようにブランク製品１１が傾いた場合、図１１（ａ）に示すように、フィンガー１２がブランク製品１１を掴むとき、傾いた状態でブランク製品１１を掴むが、上記のように、ブランク製品１１は厚さ0.1mmでかつ軟質材料のため、図１１（ｂ）に示すように、ブランク製品１１が変形してしまったり、掴み損ねによってプレスが止まってしまうという問題が生じていた。
【０００５】
また、ブランク製品１１がフィンガー１２により傾いた状態で掴まれて次工程の絞り加工装置に送られた場合、図１２（ａ）に示すように、ブランク製品１１が絞り加工装置の製品ガイド１３に傾いた状態で固定されてしまう。このため、絞りパンチ１６が下降した場合、正常に絞ることができず、図１２（ｂ）に示すように、左右の絞り高さが異なる不良品が発生する、という問題も生じていた。
【０００６】
本発明は、上記の問題に鑑みてなされたもので、次工程に送るための製品把持時の製品の掴み損ないによる装置の停止を防止し、薄板材を高速に打ち抜くことができるとともに、製品の変形による異常品の発生を防止することができる打抜き加工装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述の目的を達成するため、請求項１に係る発明の打抜き加工装置は、打抜きダイと打抜きパンチとを備えた、薄板材を打ち抜くための打抜き加工装置において、打ち抜かれた薄板材を受ける受台に真空吸着機構を設けたことを特徴とし、
請求項２に係る発明の打抜き加工装置は、請求項１に記載された打抜き加工装置において、上記打抜きパンチが打ち抜かれた薄板材を落下させるためのピンを備えていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の請求項１、請求項２に係る打抜き加工装置によれば、打ち抜かれた薄板材を受ける受台に真空吸着機構が設けられ、薄板材の打抜き時に真空吸着機構を作動させることにより、打ち抜かれた薄板材を受台に安定して固定することができるので、次工程に送るための把持機構が打ち抜かれた薄板材を水平状態で掴むことができ、打ち抜かれた薄板材の変形を防止するとともに、打ち抜かれた薄板材の掴み損ないをなくし、高速に装置を運転することができる。
【実施例】
【０００９】
以下、本発明の打抜き加工装置の実施例について、図面を用いて説明する。図１は本発明の打抜き加工装置の側面図、図２はダイホルダー部のみの平面図であり、図に示すように、本発明の打抜き加工装置は、薄板材１を円盤状に打ち抜くための打抜きダイ２及び打抜きパンチ３を備え、打抜きパンチ３の内部には打ち抜かれたブランク製品を落下させるためのピン４が設けられている。
【００１０】
また、ダイホルダー５の上部には打ち抜かれたブランク製品を受けるための受台６が形成されているとともに、ダイホルダー５の内部には真空吸着のための吸引通路７が形成されており、この吸引通路７の一端は受台６に形成された吸引孔９に通じており、他端は接続具８に取り付けられた吸引パイプ１０に通じている。なお、吸引パイプ１０は真空形成装置（図示せず）の真空切替弁（図示せず）に繋がっている。
【００１１】
図２に示すように、薄板材１は図示矢印方向に、一定の送り長さで間欠的に送り出され、打抜きダイ２及び打抜きパンチ３によってブランク抜き加工される。なお、図２では加工列が２列の場合を示しているが、図１では、説明を簡略化するため、打抜きダイ２及び打抜きパンチ３の一列分のみを図示している。
【００１２】
次に、図１、図２に示す打抜き加工装置の動作について説明する。
薄板材１が図示しない搬送機構により所定の送り長さだけ送られると、図３に示すように、打抜きパンチ３が下降し、薄板材１が円盤状に打ち抜かれた後、ピン４が下降し、打ち抜かれた円盤状のブランク製品１１がダイホルダー５に形成された受台６上に落とされる。
このとき、ピン４の下降と同時に、真空形成装置の真空切替弁が開かれ、吸引パイプ１０、吸引通路７を介して吸引孔９によりブランク製品１１が真空吸着されるので、ブランク製品１１は受台６の上に水平状態で固定される。
【００１３】
次に、図４に示すように打抜きダイ２を上昇させ、従来と同様に、図８に示すように、打抜かれた円盤状のブランク製品１１がフィンガー１２によって掴まれた後、真空形成装置の真空切替弁が閉じられるので、ブランク製品１１は真空吸着を解かれ、フィンガー１２によって次工程の絞り加工装置に送られる。
そして、打抜かれた円盤状のブランク製品１１がフィンガー１２によって次工程の絞り加工装置に送られると、図１に示すように、打抜きダイ２が下降し、打抜きパンチ３が上昇した後、薄板材１が所定の送り長さだけ送られ、次の打抜き加工が行われる。
【００１４】
以上のように、受台に設けられた真空吸着機構によりブランク製品が水平状態で安定して保持されるので、次工程に送るためのフィンガーによる製品把持時に、ブランク製品の掴み損ないによる装置の停止が防止できるので、薄板材を高速に打ち抜くことができるとともに、ブランク製品の変形による異常品の発生を防止することができる。
【００１５】
なお、上記の実施例では、打抜き加工列が２列の場合について説明したが、打抜き加工列は１列でもよく、３列以上でも本発明の打抜き加工装置を適用することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の打抜き加工装置の側面を示す図である。
【図２】本発明の打抜き加工装置のダイホルダー部のみの平面を示す図である。
【図３】本発明の打抜き加工装置の動作状態を示す図である。
【図４】本発明の打抜き加工装置の動作状態を示す図である。
【図５】従来の打抜き加工装置を示す図である。
【図６】従来の打抜き加工装置の動作状態を示す図である。
【図７】従来の打抜き加工装置の動作状態を示す図である。
【図８】ブランク製品をフィンガーが把持した状態を示す図である。
【図９】絞り加工装置の一例を示す図である。
【図１０】打抜かれたブランク製品が傾いた状態を示す図である。
【図１１】傾いた状態でブランク製品をフィンガーが把持した状態及び変形したブランク製品を示す図である。
【図１２】ブランク製品が傾いた状態で絞り加工装置にセットされた状態を示す図である。
【符号の説明】
【００１７】
１  薄板材
２  打抜きダイ
３  打抜きパンチ
４  ピン
５  ダイホルダー
６  受台
７  吸引通路
８  接続具
９  吸引孔
１０  吸引パイプ
１１  ブランク製品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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