(57)【要約】【課題】成形加工工程においてレーザー切断装置を組み込んで、オンラインで切断したときに、寸法精度、切断面の品質が良好な小片シートの製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】溶融した樹脂をダイ４４からシート状に押し出し、押し出した樹脂シートＡを型ローラ４６とニップローラ４８で挟み、樹脂シートＡが幅方向に厚み分布を有するよう成形し、樹脂シートＡを型ローラ４６から剥離ローラ５０で剥離し、最初に樹脂シートＡを搬送方向と直行する方向に沿って切断し、切断された枚葉の樹脂シートＡを、鼓型の部材９２で押さえながら搬送方向に沿ってレーザー切断装置９０Ａで切断し、小片シートの光入射面となる面を形成し、小片シートを製造する。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂シートを搬送方向及び搬送方向に直交する方向に沿って切断することで小片シートを製造する方法であって、
溶融した樹脂をダイからシート状に押し出す工程と、
押し出した樹脂シートを型ローラとニップローラで挟み、該樹脂シートを幅方向に厚み分布を有するよう成形する工程と、
前記樹脂シートを前記型ローラから剥離する工程と、
前記樹脂シートを搬送方向と直行する方向に沿って切断する工程と、
前記切断された樹脂シートを、規制手段で押さえながら搬送方向に沿ってレーザー光で切断し、小片シートの光入射面となる面を形成する工程と、
を備えることを特徴とする小片シートの製造方法。
【請求項２】
前記規制手段が、前記樹脂シートの両縁部に対向配置された、中央部が細く両端部が太い鼓型の部材であることを特徴とする請求項１記載の小片シートの製造方法。
【請求項３】
前記対向配置された鼓型の部材が、複数配置されており、対向配置された鼓型の部材の間隔が、前記樹脂シートの搬送方向に向かって徐々に狭くなっていることを特徴とする請求項２記載の小片シートの製造方法。
【請求項４】
前記規制手段が、前記樹脂シートを上から押さえるベルトであることを特徴とする請求項１記載の小片シートの製造方法。
【請求項５】
前記規制手段が、前記樹脂シートを上から風圧で押さえるものであることを特徴とする請求項１記載の小片シートの製造方法。
【請求項６】
前記規制手段が、前記樹脂シートを、静電気を与えて搬送ベルトに密着させるものであることを特徴とする請求項１記載の小片シートの製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６記載の小片シートの製造方法が、さらに樹脂シートの両縁部をレーザー光で切断する工程を、前記樹脂シートを搬送方向と直行する方向に沿って切断する工程の前に備えることを特徴する小片シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は小片シートの製造方法に関し、特に、サイドエッジ方式の導光板に適用される小片シートの製造方法に関する。
【０００２】
従来の導光板の製造方法は、大型シートを形成し、後工程にて必要なサイズに切断することで行われている。加工コスト低減のため押出成形工程にレーザー切断装置を組み込みオンラインで切断する場合、シート走行にバタつきがあるとレーザーの焦点が被加工部よりずれて加工が不安定となる問題があった。特許文献1では対策として透し孔を通し吸引することによって吸引作用によってシート走行を安定させる方法が提案されている。しかしながらこの方法では厚みのあるシートではその安定効果が小さく、また少しでも反りなどで隙間が生じる場合には吸引が充分に効かないといった問題があった。
【０００３】
さらに大型のシートを幅方向に二枚以上のシートを裁断する際には、先に樹脂シートを搬送方向（ＭＤ方向）に沿って切断すると、その後の搬送中に各シートへの張力差により、各シートの進行方向にズレが生じて、切断面が傷つくおそれがあった。また、その後の切断工程で、搬送方向と直交する方向（ＴＤ方向）に沿って切断する際に切断面同士の直角度が得られないという問題が発生するおそれがあった。
【０００４】
一方で、先にＴＤ方向を切断した場合、切断された樹脂シートに張力をかけることができないため、ＭＤ方向を切断する際に樹脂シートがバタついて寸法バラツキが発生したり、またはレーザーの焦点がずれたりして切断不良となる問題があった。
【特許文献１】特公平３−７９１１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、従来の問題点に鑑みてなされたもので、成形加工工程においてレーザー切断装置を組み込んで、オンラインで切断したときに、寸法精度、切断面の品質が良好な小片シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するために、本発明の小片シートの製造方法は、樹脂シートを搬送方向及び搬送方向に直交する方向に沿って切断することで小片シートを製造する方法であって、溶融した樹脂をダイからシート状に押し出す工程と、押し出した樹脂シートを型ローラとニップローラで挟み、該樹脂シートを幅方向に厚み分布を有するよう成形する工程と、前記樹脂シートを前記型ローラから剥離する工程と、前記樹脂シートを搬送方向と直交する方向に沿って切断する工程と、前記切断された樹脂シートを、規制手段で押さえながら搬送方向に沿ってレーザー光で切断し、小片シートの光入射面となる面を形成する工程と、を備えることを特徴とする。
【０００７】
本発明によれば、押出成形で厚さ方向に分布を持つ樹脂シートを、最初に搬送方向と直交する方向に沿って切断し、所定長さの枚葉の樹脂シートを得る。次いで、その樹脂シートを規制手段で走行中にズレない様に押さえながら、レーザー光により切断し、小片シートの光入射面を形成する。規制手段を用いてレーザー光で切断しているので、切断面同士の直角度を維持できる。また、光入射面はレーザー光の切断により鏡面状に形成されるので、研磨が不要となる。
【０００８】
本発明の小片シートの製造方法は、前記発明において、前記規制手段が、前記樹脂シートの両縁部に対向配置された、中央部が細く両端部が太い鼓型の部材であることを特徴とする。規制手段が、鼓型の部材なので樹脂シートを確実に両縁部から抑えることができる。走行中にズレが生じないので小片シートの寸法精度、切断面の品質を良好とすることができる。
【０００９】
本発明の小片シートの製造方法は、前記発明において、前記対向配置された鼓型の部材が、複数配置されており、対向配置された鼓型の部材の間隔が、前記樹脂シートの搬送方向に向かって徐々に狭くなっていることを特徴とする。
【００１０】
樹脂シートが搬送方向に直交する方向に沿って切断された直後、規制手段での押さえつけの前に枚葉の樹脂シートにズレが生じたとしても、対向配置された一対の鼓型の部材の間隔が徐々に狭くなるよう構成されているので、樹脂シートのズレを調整することができる。
【００１１】
本発明の小片シートの製造方法は、前記発明において、前記規制手段が、前記樹脂シートを上から押さえるベルトであることを特徴とする。ベルトで樹脂シートを押さえることでシートの走行バタつきを抑制することが可能となる。
【００１２】
本発明の小片シートの製造方法は、前記発明において、前記規制手段が、前記樹脂シートを上から風圧で押さえるものであることを特徴とする。風圧で樹脂シートを押さえることでシートの走行バタつきを抑制すると同時に発生するガスを吹き飛ばし着火を防止することが可能となる。
【００１３】
本発明の小片シートの製造方法は、前記発明において、前記規制手段が、前記樹脂シートを、静電気を与えて搬送ベルトに密着させるものであることを特徴とする。樹脂シートを、静電気を与えて搬送ベルトに密着させることで、シートの走行バタつきを抑制することが可能となる。
【００１４】
本発明の小片シートの製造方法は、さらに樹脂シートの両縁部をレーザー光で切断する工程を、前記樹脂シートを搬送方向と直交する方向に沿って切断する工程の前に備えることを特徴する。特に、押出成形で成形された樹脂シートの両縁部は、その形状及び寸法精度が樹脂シートの中央部に比較して劣っていることが多い。そこで、両縁部を切断することで小片シートとして正確な形状を得ることが可能となる。一方で、両縁部は通常、小片シートにおける光入射面とならず、小片シートの機能に大きな影響を与えないので、樹脂シートの搬送中にレーザー光での切断が可能となる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、成形加工工程においてレーザー切断装置を組み込んで、オンラインで切断する場合に、寸法精度、切断面の品質が良好な小片シートを製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について、小片シートの製造方法を、導光板を例にして説明する。本発明は以下の好ましい実施の形態により説明されるが、本発明の範囲を逸脱すること無く、多くの手法により変更を行うことができ、本実施の形態以外の他の実施の形態を利用することができる。従って、本発明の範囲内における全ての変更が特許請求の範囲に含まれる。
【００１７】
図１は、本発明より製造される導光板の例を示している。導光板は、その厚さが均一ではなく、厚さ分布を有している。
【００１８】
ノートパソコン等の比較的小画面な液晶パネルには、図１（Ａ）に示すように、一端側が厚肉で他端側が薄肉な形状の導光板１００が使用される。導光板１００は、光源ユニット（図示せず）の光が入射する光入射面１０２と、面上の光を出射する光出射面１０４と、光入射面１０２から光を光出射面１０４に導くための光反射面１０６と、光入射面１０２の対向側に位置する対向面１０８とで構成される。
【００１９】
大画面液晶テレビのような大画面な液晶パネルには、図２（Ｂ）に示すように中央部が厚肉で両端が薄肉な形状の導光板２００が使用される。導光板２００は、光源ユニット（図示せず）の光が入射する光入射面２０２と、面上の光を出射する光出射面２０４と、光入射面２０２から光を光出射面２０４に導くための光反射面２０６と、光入射面２０２の対向側に位置する対向面２０８とで構成される。
【００２０】
導光板１００及び２００は、横側から光を入射するための光入射面１０２及び２０２を有しているので、サイドエッジ型またはサイドエッジ方式の導光板と呼ばれる。
【００２１】
本発明においては、導光板１００の光入射面１０２及び導光板２００の光入射面２０２が、樹脂シートをレーザー光で切断することにより形成される。その結果、光入射面１０２及光入射面２０２の切断面は鏡面状となり、研磨加工が不要となる。
【００２２】
図２は、本発明が適用される導光板を製造する全体工程図の一例であり、図３は各工程を実施するための各種機器を備えた導光板の製造装置の概念図である。
【００２３】
図２に示すように、本発明が適用される導光板の製造方法は、主として、原料の計量や混合を行う原料工程１０と、溶融した樹脂を連続してシート状（帯状）に押し出す押出工程１２と、押し出した樹脂シートを型ローラとニップローラで挟み、樹脂シートを幅方向に厚みの分布を持つ形状に成形しながら冷却して固化する成形工程１４と、固化した樹脂シートを徐冷する徐冷工程１６と、徐冷した樹脂シートの反りに関して所定基準に対する合否を測定する反り測定工程１８と、反りが所定基準を超える場合には成形工程１４及び徐冷工程１６にフィードバックして、樹脂シートの幅方向における冷却速度及び徐冷速度が均一化するように制御する制御工程２０と、樹脂シートの表裏面に表面保護用のフィルムをラミネートするラミネート工程２２と、樹脂シートを所定サイズ（長さ・幅）となるように切断し、個々の導光板を形成する切断工程２４と、切断された導光板を積載する積載工程２６とで構成される。
【００２４】
以下、図３を参照に本発明が適用される導光板の製造装置の主要な構成を説明する。
【００２５】
図３に示すように、原料工程１０では、原料サイロ２８（又は原料タンク）及び添加物サイロ３０（又は添加物タンク）から自動計量機３２に送られた原料樹脂及び添加物が自動計量され、混合器３４で原料樹脂と添加物が所定比率になるように混合される。
【００２６】
原料樹脂に添加物として散乱粒子を添加する場合、最初に、原料樹脂に散乱粒子を所定濃度よりも高濃度に添加されたマスターペレットが造粒機で製造される。次いで、マスターバッチ方式を好適に採用することで、散乱粒子を所定濃度よりも高濃度に添加されたマスターペレットと散乱粒子が添加されていないベースペレットとが混合器３４で所定比率混合される。散乱粒子以外の添加物を添加する場合も同様である。
【００２７】
本発明に使用される原料樹脂としては熱可塑性樹脂を用いることができ、例えばポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマーなどが挙げられる。原料工程１０で適切に計量・混合された原料樹脂は押出工程１２に送られる。
【００２８】
押出工程１２では、混合器３４で混合された原料樹脂がホッパー３６を介して押出機３８に投入される。原料樹脂が押出機３８により混練りされながら溶融される。押出機３８は単軸式押出機及び多軸式押出機の何れでもよく、押出機３８の内部を真空にするベント機能を含むものが好ましい。押出機３８で溶融された原料樹脂は、スクリューポンプ又はギアポンプ等の定量ポンプ４０により供給管４２を介してダイ４４（例えばＴダイ）に送られる。ダイ４４からシート状に押し出された樹脂シートＡは成形工程１４に送られる。
【００２９】
成形工程１４では、ダイ４４から押し出された樹脂シートＡが、型ローラ４６とニップローラ４８とで挟まれる。樹脂シートＡが幅方向に厚みの分布を持つ形状に成形されならながら、冷却され固化される。固化した樹脂シートＡは剥離ローラ５０で剥離される。成形工程１４を経た樹脂シートＡは次に徐冷工程１６に送られる。
【００３０】
型ローラ４６は中央部と両端部が細い形状に成形されている。ニップローラ４８は略平坦状に形成される。型ローラ４６のローラ面には、樹脂シートを成形するための反転形状が形成される。これにより、ダイ４４から押し出された高温の樹脂シートＡが型ローラ４６とニップローラ４８とで所定ニップ圧で狭圧（ニップ）されることにより、厚さ分布を持つ形状に成形される。本実施の形態においては、樹脂シートＡは２箇所の肉厚部を有するよう成形されている。ニップローラ４８には、図示しない加圧手段が設けられており、型ローラ４６との間の樹脂シートＡを所定の圧力で挟圧できるようになっている。この加圧手段は、いずれも、ニップローラ４８と型ローラ４６との接触点における法線方向に圧力を印加する構成のもので、モータ駆動手段、エアシリンダ、油圧シリンダ等の公知の各種手段が採用できる。
【００３１】
剥離ローラ５０は、型ローラ４６に対向配置され、樹脂シートＡを巻き掛けることにより樹脂シートＡを型ローラ４６より剥離するためのローラで、型ローラ４６の１８０度下流側に配置される。
【００３２】
型ローラ４６、ニップローラ４８及び剥離ローラ５０の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として、表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用できる。
【００３３】
徐冷工程（又はアニーリング工程）１６は、剥離ローラ５０の下流における樹脂シートＡの急激な温度変化を防止するために設けられている。樹脂シートＡに急激な温度変化が生じた場合、例えば樹脂シートＡの表面近傍が塑性状態になっているにも拘わらず、樹脂シートＡの内部が弾性状態となり、この部分の硬化による収縮で樹脂シートＡの表面形状が悪化するおそれがある。また、樹脂シートＡの表裏面に温度差が生じた場合、樹脂シートＡに反りを生じ易い。特に、幅方向において肉厚分布がある樹脂シートＡである場合、樹脂シートＡに反りが発生しやすくなる。
【００３４】
徐冷工程１６には、入口と出口を有するトンネル状の徐冷ゾーン５４（又はアニーリングゾーン）が設けられている。徐冷ゾーン５４の前半部では、樹脂シートＡは加熱ゾーン５５で加熱され、徐々に自然冷却される。徐冷ゾーンの後半部では樹脂シートＡに冷風を当てて強制的な冷却が行われる。
【００３５】
徐冷ゾーン５４の前半部に設ける加熱ゾーン５５としては、複数のノズルより温度制御されたエア（温風）を樹脂シートＡに向けて噴出させる構成、ニクロム線ヒータ、赤外線ヒータ、誘電加熱手段等により、樹脂シートＡを加熱する構成等、公知の各種手段が採用できる。
【００３６】
また、徐冷ゾーン５４の前半部には、樹脂シートＡが徐冷搬送される際に、搬送を阻害しないように樹脂シートＡに外力を加えて、樹脂シートＡを本来の反りのない形状に保持するため、形状保持手段（不図示）が設けられる。
【００３７】
また、徐冷ゾーン５４の後半部には、樹脂シートＡを挟んで上側と下側とに、冷風を噴出して樹脂シートＡを浮上搬送する複数のエアノズル装置（不図示）が設けられる。エアノズル装置としては、ウェブ状の搬送物を浮上搬送する際に使用される公知のものを使用できる。これにより、樹脂シートＡはローラに接触しない非接触状態で常温程度まで冷却される。
【００３８】
次に、図３に示すように、徐冷工程１６で冷却された樹脂シートＡは、ニップタイプのフィードローラ７０により引き取られて、反り測定工程１８に送られる。
【００３９】
反り測定工程１８では、反り測定器７２により樹脂シートＡの反りの所定基準に対する合否が判断される。そして、反り測定器７２で測定された反り量が所定基準を超える場合には、制御工程２０において、成形工程１４及び徐冷工程１６にその情報をフィードバックして、樹脂シート幅方向における冷却速度及び徐冷速度が均一となるように制御される。
【００４０】
反り測定工程１８の下流には、ラミネート工程２２、切断工程２４、及び積載工程２６が順に設けられている。ラミネート工程２２は、樹脂シートＡの表裏面に保護フィルム（ポリエチレン等のフィルム）を貼り付ける工程である。一対のリール８２から巻き戻された保護フィルム８４が樹脂シートＡを挟み込むように合流され、ニップローラ８６を通過することによりラミネートされる。
【００４１】
切断工程２４に搬送される前に、樹脂シートＡの両縁部が、搬送中にレーザー切断装置７４により切断される。樹脂シートＡは、成型工程１４で所定の形状に成型されるが、
樹脂シートＡの両縁部は、その形状において中央部に比較して寸法精度が悪くなるため切断される。樹脂シートＡの両縁部は、導光板における光入射面とならないので、樹脂シートＡを搬送しながら切断しても、導光板の品質面への影響は小さい。なお、この工程切断工程２４と同時に実施することも可能であり、省くことが出来る。
【００４２】
切断された樹脂シートＡの一部は回収ボックス７６で回収され、回収された樹脂は廃棄又は再利用される。
【００４３】
切断工程２４は、樹脂シートＡを搬送方向と直交する方向に沿って切断し、所定長さに切り揃える工程と、樹脂シートＡの中央部分を搬送方向に沿って切除する工程とを含んでいる。樹脂シートは切断工程２４を経ることで、樹脂シートＡが個々の導光板に切断される。この際寸法精度を出すために樹脂表面温度を±１０℃以内、好ましくは±５℃以内、より好ましくは±２℃以内で管理をするのが望ましい。その理由は、温度により膨張/収縮するために、使用温度での寸法に対して、補正をすることで精度を確保できる。
【００４４】
樹脂シートＡを所定長さに切り揃えるには、例えば、切断機８８とし、図３に示すように、レーザー切断装置を好適に使用することができる。押出工程においてシートを成形し、搬送工程にて押さえながらレーザー切断装置を用いて、搬送方向と直交する方向に沿って樹脂シートの切断が行われる。この際、レーザー光が搬送方向に樹脂シート進行速度と同期して移動することで、樹脂シートＡを搬送しながらの切断が可能となる。つまり、押出成型加工工程において、オンラインで樹脂シートＡを所定長さに切り揃えることが可能となる。
【００４５】
切断された枚葉の樹脂シートＡは、ローラ９４により駆動されるコンベアベルト９６で、次の切断処理に搬送されると共に、樹脂シートＡの幅方向から鼓型の部材９２により走行中にズレない様に押さえられている。
【００４６】
搬送方向に沿って切断するための切断機９０としては、図３に示すように、レーザー光を利用したレーザー切断装置９０Ａが使用される。本実施の形態では、樹脂シートが略中央部に沿ってレーザー切断装置９０Ａのレーザー光により切断されることになる。切断された樹脂シートの切断面が導光板における光入射面となる。
【００４７】
本発明においては、図４の切断工程の一部拡大図に示すように、樹脂シートＡは、成型工程１４を経て２箇所の肉厚部を有するよう成形されている。樹脂シートＡの中央部をレーザー切断装置９０Ａのレーザー光で切断することにより、２個の導光板が得られる。レーザー切断装置９０Ａで切断する際に、樹脂シートＡの両縁部が４つの鼓型の部材９２により、矢印方向に走行中にズレが生じないように押さえつけられている。その結果、寸法精度、切断面の品質が良好な導光板を製造することができる。
【００４８】
レーザー切断装置９０Ａのレーザー光源としては、例えば炭酸ガスレーザーやＹＡＧレーザー、エキシマレーザー等が好適に使用される。導光板に使用されるアクリル樹脂系からなる樹脂シートを切断する場合、出力１０Ｗ〜１２００Ｗの炭酸ガスレーザーが使用され、厚み２ｍｍの板で切断速度  ２ｍｍ/秒〜１００ｍｍ/秒で切断される。
【００４９】
その後、積載工程２６では、切断された個々の導光板が図示しないストッカーに積載される。
【００５０】
図５は、鼓型の部材の配置を示したものである。図に示すように、切断工程において、樹脂シートＡを挟んで対向する一対の鼓型部材９２Ａと、一定の距離だけ離なれて一対の鼓型部材９２Ｂが配置されている。一対の鼓型部材９２Ｂの間隔は、一対の鼓型部材９２Ａの間隔より狭くなっている。つまり、一対の鼓型部材は、その間隔が搬送方向に向かい徐々に狭くなるよう配置されている。
【００５１】
例えば、一対の鼓型部材の間隔を樹脂シートの幅とほぼ同じにすると、樹脂シートＡが少しズレただけで詰まってしまい、製品不良が発生するおそれがある。コンベアベルト９６で搬送中に、樹脂シートにズレが生じたとしても、対向配置された一対の鼓型部材の距離が徐々に狭くなるよう構成されているので、レーザー切断装置９０Ａに達するまでに樹脂シートのズレを調整することができる。
【００５２】
図６は、樹脂シートを押さえるための第２の規制手段の構成を示している。切断工程において、樹脂シートのズレを防止するため、ベルト１１８で押さえつける構成を備えている。
【００５３】
図７は、樹脂シートを押さえるための第３の規制手段の構成を示している。切断工程において、風圧を利用して樹脂シートＡを押圧することができるブロー装置１２０が、コンベアベルト９６の上方に設けられている。ブロー装置は樹脂シートに対向する多数のエア吹出口を備えている。樹脂シートＡは、エア吹出口から供給されたエアの風圧により、走行中にズレない様に押さえつけられる。エアの風圧で押圧することで、樹脂シートＡを上から均一に押さえることができ、レーザー切断装置９０Ａのレーザー光により寸法精度、切断面の品質が良好な導光板を製造することができる。
【００５４】
図８は、樹脂シートを押さえるための第４の規制手段の構成を示している。切断工程において、静電気をコンベアベルト９６に与えて、静電気により樹脂シートＡをコンベアベルト９６に密着させることで、樹脂シートＡが走行中にズレない様に押さえつけられる。
【００５５】
コンベアベルト９６の裏面には電極１２２が設けら、この電極１２２に電荷を供給する電荷供給端子１２４が電極１２２と接触する位置に設けられている。電荷供給端子１２４は図示しない電源に接続されている。電源から電荷供給端子１２４を介して電極１２２に電圧が印加されると、静電気がコンベアベルト９６に帯電し、樹脂シートＡを静電気によりコンベアベルト９６に吸着することができる。その結果、レーザー切断装置９０Ａのレーザー光により寸法精度、切断面の品質が良好な導光板を製造することができる。
【００５６】
また、図９は、レーザー光により切断される樹脂シートの切断領域を示している。樹脂シートＡが２箇所の肉厚部を有している場合、図９（Ａ）に示すように、樹脂シートＡは、中央の破線で示す切断線に沿って、レーザー切断装置９０Ａのレーザー光により切断される。このとき同時に２個の導光板が樹脂シートＡから作り出される。一方で、図９（Ａ）に示すように、レーザー光がシングルである場合、樹脂シートＡの切断後に導光板の光入射面（切断面）が接触し、光入射面を傷つけるおそれがある。
【００５７】
そこで、図９（Ｂ）に示すように、樹脂シートＡは、その中央部に切断後には導光板の一部とならない接続部１３０を備えている。その接続部１３０は、切断後において導光板同士が接触するのを防止する役割を持つ。つまり、接続部１３０の切断により一定の空間が作り出されるので、切断後に進行方向にズレが生じても、切断面同士が接触し傷つくのを防止することができる。
【００５８】
図９（Ａ）（Ｂ）のいずれの方法においても導光板の光入射面がレーザー光の切断により形成されるので、切断面は鏡面状となり研磨加工が不要となる。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】導光板の形状の一例を説明する説明図
【図２】本発明が適用される導光板の樹脂シートの製造方法のフローを説明する工程図
【図３】本発明が適用される導光板の製造装置の概念図
【図４】規制手段のの第１実施例を説明する説明図
【図５】鼓型の部材の配置状態を説明する説明図
【図６】規制手段の第２実施例を説明する説明図
【図７】規制手段の第３実施例を説明する説明図
【図８】規制手段の第４実施例を説明する説明図
【図９】樹脂シートの切断位置を示す説明図
【符号の説明】
【００６０】
１０…原料工程、１２…押出工程、１４…成形工程、１６…徐冷工程、１８…反り測定工程、２０…制御工程、２２…ラミネート工程、２４…切断工程、２６…積載工程、２８…原料サイロ、３０…添加物サイロ、３２…自動計量機、３４…混合器、３６…ホッパー、３８…押出機、４０…定量ポンプ、４２…供給管、４４…ダイ、４６…型ローラ、４８…ニップローラ、突起…４８Ａ、５０…剥離ローラ、５４…徐冷ゾーン、５５…加熱ゾーン７０…フィードローラ、７２…反り測定器、７６…回収ボックス、８２…リール、８４…保護フィルム、８６…ニップローラ、８８…切断機、９０…切断機、９０Ａ…レーザー切断装置、９２…鼓型の部材、９４…ローラ、９６…コンベアベルト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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