(57)【要約】【課題】変位センサによる位置制御においてロック異常時には変位領域を決定させないようにし、変位センサ検出値との対応関係のずれが生じた場合にずれに対応した適切な変位領域を位置制御に用いることができるようにする。【解決手段】ロック異常が検出されると（Ｓ１０４でＹＥＳ）、最大作用角側端位置Ｈｐｏｓを学習し（Ｓ１１４〜Ｓ１１８）、最小作用角側端位置Ｌｐｏｓを仮設定して（Ｓ１２０）、可動部を位置制御する。以後、ロック異常が解消されなければ、繰り返しロック異常を検出することになり、変位領域が決定されることはない。対応関係のずれであれば、学習後にはロック異常は検出されず、更に最小作用角側端位置Ｌｐｏｓも学習することで（Ｓ１２６〜Ｓ１３０）、対応関係のずれを反映した位置制御が継続できる。【選択図】図７
2009097484.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
変位センサに基づいて可動部の変位を検出することで該可動部を変位領域内にて位置制御する駆動機構における変位領域学習装置であって、
前記可動部のロック異常を検出するロック異常検出手段と、
前記ロック異常検出手段にてロック異常が検出されると、前記変位センサの検出値と前記変位領域との対応関係の学習タイミングを設定する学習タイミング設定手段と、
前記学習タイミング設定手段にて設定された前記学習タイミングにて、前記変位領域の一方側の変位端位置については前記変位センサの検出値との対応関係を学習し、他方側の変位端位置については学習された前記一方側の変位端位置から前記変位領域の幅離れた位置に仮設定して、前記可動部の位置制御用とする片側変位端学習手段と、
を備えたことを特徴とする変位領域学習装置。
【請求項２】
請求項１において、前記片側変位端学習手段にて学習及び仮設定が実行された後に、前記駆動機構の駆動期間が前記ロック異常検出手段にてロック異常が検出されない状態で連続して基準回数経過した場合には、前記仮設定されていた他方側の変位端位置について前記変位センサの検出値との対応関係を学習して、前記一方側の変位端位置と共に前記可動部の位置制御用とする残余変位端学習手段を備えたことを特徴とする変位領域学習装置。
【請求項３】
変位センサに基づいて可動部の変位を検出することで該可動部を変位領域内にて位置制御する駆動機構における変位領域学習装置であって、
前記可動部のロック異常を検出するロック異常検出手段と、
前記ロック異常検出手段にてロック異常が検出されると、前記変位センサの検出値と前記変位領域との対応関係の学習タイミングを設定する学習タイミング設定手段と、
前記学習タイミング設定手段にて設定された前記学習タイミングにて、前記変位領域の一方側の変位端位置については前記変位センサの検出値との対応関係を学習し、他方側の変位端位置については学習せずに、前記一方側の変位端位置を前記可動部の位置制御用とする片側変位端学習手段と、
を備えたことを特徴とする変位領域学習装置。
【請求項４】
請求項３において、前記片側変位端学習手段にて学習が実行された後に、前記駆動機構の駆動期間が前記ロック異常検出手段にてロック異常が検出されない状態で連続して基準回数経過した場合には、前記他方側の変位端位置について前記変位センサの検出値との対応関係を学習して、前記一方側の変位端位置と共に前記可動部の位置制御用とする残余変位端学習手段を備えたことを特徴とする変位領域学習装置。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかにおいて、前記学習タイミング設定手段は、前記学習タイミングを、前記ロック異常検出手段にてロック異常が検出された前記駆動機構の駆動期間の次の駆動期間の初期に設定することを特徴とする変位領域学習装置。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかにおいて、前記対応関係の学習は、前記駆動機構により駆動力が付与された前記可動部の駆動力方向への移動が阻止された位置での前記変位センサの検出値が前記変位端位置と対応すると関係づける処理であることを特徴とする変位領域学習装置。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかにおいて、前記駆動機構は、内燃機関の可変動弁機構にて吸気バルブ又は排気バルブのバルブ作用角を調節するアクチュエータであり、前記可動部は、前記アクチュエータの一部あるいは前記アクチュエータにより軸方向に移動されるバルブ作用角調節用のコントロールシャフトであることを特徴とする変位領域学習装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、変位センサに基づいて可動部の変位を検出することで可動部を変位領域内にて位置制御する駆動機構における変位領域学習装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
各種駆動機構において、駆動開始時などを学習タイミングとして、変位センサ検出値と可動部の変位領域との関係を学習している技術が知られている。このような学習がなされることにより、変位センサ検出値と実際の変位との対応関係がずれた場合にも実際の変位と変位センサ検出値との対応関係を正確に維持させることができる。このような技術として内燃機関の可変動弁機構において、コントロールシャフトを軸方向に移動することにより吸排気バルブのバルブ作用角（あるいは最大バルブリフト量）を調節する技術（例えば特許文献１〜４参照）あるいはバルブタイミングの進遅角を調節する技術（例えば特許文献５参照）が知られている。
【特許文献１】特開２００７−１８７０６１号公報（第１０−１２頁、図７−８）
【特許文献２】特開２００２−３４９２１５号公報（第７頁、図７）
【特許文献３】特開２００５−２４８８４９号公報（第７−８頁、図４）
【特許文献４】特開２００３−４１９７７号公報（第６−９頁、図１０）
【特許文献５】特開２００３−２２７３６１号公報（第８−９頁、図６）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで変位領域内にて何らかの故障により可動部の移動が阻止される異常、いわゆるロック異常が生じる場合がある。この場合には特許文献５に示したごとく、その時点では故障として判定できる。しかし、その後の内燃機関の再始動時などにおける学習タイミングでは、変位領域の両変位端にアクチュエータにより部材を当接させて変位領域の両方の変位端位置を学習させることになる。このためロック異常による当接位置を変位端とする領域を正規の変位領域として決定してしまい、異常な変位領域を位置制御に用いてしまうおそれがある。
【０００４】
本発明は、ロック異常時には変位領域を決定させないようにすると共に、変位センサ検出値と実際の変位との対応関係のずれが生じた場合には、ずれに対応した適切な変位領域を位置制御に用いることができるようにすることを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
以下、上記目的を達成するための手段及びその作用効果について記載する。
請求項１に記載の変位領域学習装置は、変位センサに基づいて可動部の変位を検出することで該可動部を変位領域内にて位置制御する駆動機構における変位領域学習装置であって、前記可動部のロック異常を検出するロック異常検出手段と、前記ロック異常検出手段にてロック異常が検出されると、前記変位センサの検出値と前記変位領域との対応関係の学習タイミングを設定する学習タイミング設定手段と、前記学習タイミング設定手段にて設定された前記学習タイミングにて、前記変位領域の一方側の変位端位置については前記変位センサの検出値との対応関係を学習し、他方側の変位端位置については学習された前記一方側の変位端位置から前記変位領域の幅離れた位置に仮設定して、前記可動部の位置制御用とする片側変位端学習手段とを備えたことを特徴とする。
【０００６】
ロック異常検出手段にてロック異常が検出されると学習タイミング設定手段にて学習タイミングが設定されるが、この学習タイミングで、片側変位端学習手段は、一方側の変位端位置については学習するが、他方側の変位端位置は学習された側の変位端位置から変位領域の幅離れた位置に仮設定する。すなわち変位領域の一方のみの変位端位置学習となる。この学習と仮設定とがなされた後は、駆動機構では、変位センサの実測にて得られた一方の変位端位置と計算上の他方の変位端位置との間を位置制御可能な変位領域とみなして可動部を位置制御することになる。
【０００７】
このようにして可動部の位置制御を実行しても、可動部のロック異常が解消されなければ、位置制御中にロック異常検出手段がロック異常を検出することになる。すなわち実際のロック異常が解消されない限り、以後もロック異常検出手段によるロック異常検出が継続し、そのたびに設定される学習タイミングにて片側変位端学習手段が一方側の変位端位置の学習と他方側の変位端位置の仮設定とを繰り返す。このことにより実際にロック異常である場合には変位領域が決定されることはない。
【０００８】
しかし、ロック異常後の学習タイミングにて学習された一方側の変位端位置と仮設定された他方側の変位端位置とを用いて可動部の位置制御を実行した結果、ロック異常検出手段にてロック異常が検出されなくなる場合がある。この場合は、ロック異常が解消された場合か、又は変位センサの検出値と実際の変位との対応関係がずれた状態に相当する。この場合には、片側変位端学習手段が再度機能することはなく、以後もそのままの状態、すなわち元の両変位端位置を用いて、あるいは対応関係のずれを反映した両変位端位置を用いて可動部の位置制御が継続できることになる。このことにより特にロック異常の検出が実際には対応関係のずれが原因であった場合には、ずれに対応した適切な変位領域を可動部の位置制御に用いることができる。
【０００９】
請求項２に記載の変位領域学習装置では、請求項１において、前記片側変位端学習手段にて学習及び仮設定が実行された後に、前記駆動機構の駆動期間が前記ロック異常検出手段にてロック異常が検出されない状態で連続して基準回数経過した場合には、前記仮設定されていた他方側の変位端位置について前記変位センサの検出値との対応関係を学習して、前記一方側の変位端位置と共に前記可動部の位置制御用とする残余変位端学習手段を備えたことを特徴とする。
【００１０】
ロック異常が検出されない状態で駆動機構の駆動期間が連続して基準回数経過した場合には、ロック異常が解消されたか、あるいはロック異常検出手段によるロック異常検出が、実際には変位センサの検出値と実際の変位との対応関係のずれにより生じたことが確実なものとなる。
【００１１】
したがって残余変位端学習手段は、片側変位端学習手段にて仮設定されていた他方側の変位端位置について変位センサの検出値との対応関係を学習すること、すなわち他方側の変位端位置を実測することにより、特に対応関係のずれが生じていた場合については、より正確な他方側の変位端位置を得ることができる。
【００１２】
このことにより、ずれに対してより高精度に対応した適切な変位領域を位置制御に用いることができる。
請求項３に記載の変位領域学習装置は、変位センサに基づいて可動部の変位を検出することで該可動部を変位領域内にて位置制御する駆動機構における変位領域学習装置であって、前記可動部のロック異常を検出するロック異常検出手段と、前記ロック異常検出手段にてロック異常が検出されると、前記変位センサの検出値と前記変位領域との対応関係の学習タイミングを設定する学習タイミング設定手段と、前記学習タイミング設定手段にて設定された前記学習タイミングにて、前記変位領域の一方側の変位端位置については前記変位センサの検出値との対応関係を学習し、他方側の変位端位置については学習せずに、前記一方側の変位端位置を前記可動部の位置制御用とする片側変位端学習手段とを備えたことを特徴とする。
【００１３】
ロック異常検出手段にてロック異常が検出されると学習タイミング設定手段にて学習タイミングが設定されるが、この学習タイミングで、片側変位端学習手段は、一方側の変位端位置については学習するが、他方側の変位端位置は学習しない。この学習がなされた後は、駆動機構では、変位センサの実測にて得られた一方の変位端位置を用いて可動部を位置制御することになる。すなわち一方の変位端位置を、変位領域の位置基準として位置制御を実行することになる。
【００１４】
このようにして可動部の位置制御を実行しても、可動部のロック異常が解消されなければ、位置制御中にロック異常検出手段がロック異常を検出することになる。すなわち実際のロック異常が解消されない限り、以後もロック異常検出手段によるロック異常検出が継続し、そのたびに設定される学習タイミングにて片側変位端学習手段が一方側の変位端位置の学習を繰り返す。このことにより実際にロック異常である場合には変位領域が決定されることはない。
【００１５】
しかしロック異常後の学習タイミングにて学習された一方側の変位端位置を用いて可動部の位置制御を実行した結果、ロック異常検出手段にてロック異常が検出されなくなる場合がある。この場合は、ロック異常が解消された場合か、又は変位センサの検出値と実際の変位との対応関係がずれた状態に相当する。この場合には、片側変位端学習手段が再度機能することはなく、以後もそのままの状態、すなわち元の変位端位置を用いて、あるいは対応関係のずれを反映した一方側の変位端位置を用いて可動部の位置制御が継続できることになる。このことにより特にロック異常の検出が実際には対応関係のずれが原因であった場合には、ずれに対応した適切な変位領域を可動部の位置制御に用いることができる。
【００１６】
請求項４に記載の変位領域学習装置では、請求項３において、前記片側変位端学習手段にて学習が実行された後に、前記駆動機構の駆動期間が前記ロック異常検出手段にてロック異常が検出されない状態で連続して基準回数経過した場合には、前記他方側の変位端位置について前記変位センサの検出値との対応関係を学習して、前記一方側の変位端位置と共に前記可動部の位置制御用とする残余変位端学習手段を備えたことを特徴とする。
【００１７】
ロック異常が検出されない状態で駆動機構の駆動期間が連続して基準回数経過した場合には、ロック異常が解消されたか、あるいはロック異常検出手段によるロック異常検出が、実際には変位センサの検出値と実際の変位との対応関係のずれにより生じたことが確実なものとなる。
【００１８】
したがって残余変位端学習手段は、片側変位端学習手段にては学習されていない他方側の変位端位置について変位センサの検出値との対応関係を学習する。すなわち他方側の変位端位置を実測することにより、特に対応関係のずれが生じていた場合については、より正確な他方側の変位端位置を得ることができる。
【００１９】
したがって、ずれに対してより高精度に対応した適切な変位領域を位置制御に用いることができる。
請求項５に記載の変位領域学習装置では、請求項１〜４のいずれかにおいて、前記学習タイミング設定手段は、前記学習タイミングを、前記ロック異常検出手段にてロック異常が検出された前記駆動機構の駆動期間の次の駆動期間の初期に設定することを特徴とする。
【００２０】
学習タイミングとしては、このようにロック異常が検出された駆動期間の次の駆動期間の初期に設定することにより、片側変位端学習手段に対してロック異常に対応した学習及び仮設定、あるいは学習のみを実行しても良い。特に駆動期間の初期であれば学習による駆動機構の一時的な変化も問題となりにくい。
【００２１】
請求項６に記載の変位領域学習装置では、請求項１〜５のいずれかにおいて、前記対応関係の学習は、前記駆動機構により駆動力が付与された前記可動部の駆動力方向への移動が阻止された位置での前記変位センサの検出値が前記変位端位置と対応すると関係づける処理であることを特徴とする。
【００２２】
このように移動阻止位置を捉えて変位端位置との対応関係をつけることにより、容易に学習タイミングにて変位領域の変位端位置を学習することができる。
請求項７に記載の変位領域学習装置では、請求項１〜６のいずれかにおいて、前記駆動機構は、内燃機関の可変動弁機構にて吸気バルブ又は排気バルブのバルブ作用角を調節するアクチュエータであり、前記可動部は、前記アクチュエータの一部あるいは前記アクチュエータにより軸方向に移動されるバルブ作用角調節用のコントロールシャフトであることを特徴とする。
【００２３】
このように内燃機関の可変動弁機構に適用することで、可変動弁機構のアクチュエータの一部あるいはコントロールシャフトがロック異常を生じても、アクチュエータによる変位領域を決定させないようにできる。更に変位センサの検出値と実際の変位との間にずれが生じた場合には、ずれに対応した適切な変位領域をアクチュエータによる位置制御に用いることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
［実施の形態１］
図１は、上述した発明が適用された車両用多気筒（本実施の形態では直列４気筒）内燃機関としてのガソリンエンジン（以下、「エンジン」と略す）２の上部を示し、特にカムキャリア４に設けられた可変動弁機構６の平面構成を示す。図２は、１つの気筒における吸気バルブ８側の縦断面を表し、図２の(Ａ)は吸気バルブ８の閉弁状態、(Ｂ)は吸気バルブ８の開弁状態を示している。尚、カムキャリア４が存在せず、可変動弁機構６が直接シリンダヘッド１０上に構成されていても良い。
【００２５】
各気筒２ａ（＃１気筒），２ｂ（＃２気筒），２ｃ（＃３気筒），２ｄ（＃４気筒）には、それぞれ２つの吸気バルブ８及び２つの排気バルブ１２の合計４バルブが配置されている。吸気バルブ８は吸気ポート１４を、排気バルブ１２は排気ポートを開閉する。このことにより外気が吸気ポート１４を介して各気筒２ａ〜２ｄの燃焼室１６に分配され、燃焼後の排気は排気ポート側へ排出される。尚、各気筒２ａ〜２ｄの吸気ポート１４に燃料を供給するために、各吸気ポート１４又はこの上流側の吸気マニホールドにはそれぞれ燃料噴射弁１８が配置されている。尚、このように吸気バルブ８の上流側にて燃料噴射する構成以外に、直接、各燃焼室１６内に燃料を噴射する筒内噴射型ガソリンエンジンとして構成することもできる。
【００２６】
ここで吸気バルブ８のバルブ作用角は固定されておらず、可変動弁機構６によりバルブ作用角を連続的に変化させることができる。このことで吸入空気量の調節が可能となっている。尚、実際にはバルブ作用角の変化に応じて最大バルブリフト量も同時に変化しているので、以下、説明するバルブ作用角変化は最大バルブリフト量変化にも対応している。
【００２７】
吸気バルブ８のリフト駆動は、カムキャリア４に配置された仲介駆動機構２０及びローラロッカーアーム２２を介して、吸気カムシャフト２４に設けられた吸気カム２６のバルブ駆動力が伝達されることにより可能となっている。このバルブ駆動力伝達において、各気筒２ａ〜２ｄの仲介駆動機構２０に共通のコントロールシャフト２８を、コントロールシャフト２８の一端に設けられたアクチュエータ３０にて軸方向に移動させる。このことにより、仲介駆動機構２０によるバルブ駆動力の伝達状態が調節され、吸気バルブ８のバルブ作用角が最小作用角と最大作用角との間で連続的に調節される。尚、吸気カムシャフト２４は、その一端に配置されたタイミングスプロケットを含む吸気バルブ８用のバルブタイミング可変機構３２とタイミングチェーン３４とを介してエンジン２のクランクシャフト３６の回転に対して１／２の回転数で連動している。このバルブタイミング可変機構３２により吸気バルブ８の開閉タイミングの進角・遅角が調節される。
【００２８】
尚、各気筒２ａ〜２ｄの排気バルブ１２は排気カムシャフト３８に設けられた排気カム４０の回転により、ローラロッカーアームを介して一定のバルブ作用角で開閉されている。尚、排気カムシャフト３８は、その一端に配置されたタイミングスプロケットを含む排気バルブ１２用のバルブタイミング可変機構４２とタイミングチェーン３４とを介してエンジン２のクランクシャフト３６の回転に対して１／２の回転数で連動している。したがって排気バルブ１２の開閉タイミングの進角・遅角については、排気バルブ１２用のバルブタイミング可変機構４２により調節されている。
【００２９】
仲介駆動機構２０は図３の分解図及び図４の破断斜視図に示すごとくである。仲介駆動機構２０は、中央に設けられた入力部４６、入力部４６の一端側に配置された第１揺動カム４８、第１揺動カム４８とは反対側に入力部４６を挟んで配置された第２揺動カム５０及び内部に配置されたスライダギヤ５２を備えている。これらの構成は中央を貫いて配置されているロッカーシャフト５４にてカムキャリア４上に揺動可能に支持されている。
【００３０】
管状のロッカーシャフト５４の内部にはコントロールシャフト２８が配置されている。このコントロールシャフト２８に取り付けられているピン５８は、ロッカーシャフト５４に形成された長孔５６ａを通過して先端がスライダギヤ５２の内側に形成された周方向の溝５２ｅにブッシュ６０を介して軸方向で係止している。このことによりスライダギヤ５２はコントロールシャフト２８に対して揺動可能であるが、軸方向移動には連動する。
【００３１】
スライダギヤ５２は３つのヘリカルスプライン５２ａ，５２ｂ，５２ｃを有している。中央のヘリカルスプライン５２ａは入力部４６内面のヘリカルスプライン４６ｂに噛合し、両側のヘリカルスプライン５２ｂ，５２ｃはそれぞれ揺動カム４８，５０内面のヘリカルスプライン４８ｂ，５０ｂに噛合している。
【００３２】
入力部４６で噛合するヘリカルスプライン４６ｂ，５２ａと揺動カム４８，５０で噛合するヘリカルスプライン４８ｂ，５２ｂ，５０ｂ，５２ｃとはねじれ角が異なる。ここではねじれ方向が逆となっている。具体的には入力部４６側では左ネジ、揺動カム４８，５０側では右ネジとされている。このことにより吸気バルブ８の開弁時におけるバルブスプリング８ａの反力により、コントロールシャフト２８にはアクチュエータ３０とは反対方向（図３，４のＬ方向）への軸力が生じている。
【００３３】
アクチュエータ３０を駆動して軸力に抗してコントロールシャフト２８を、ロッカーシャフト５４からアクチュエータ３０側へ引き出す方向（図３，４のＨ方向）に移動させると入力部４６のローラ４６ｄが揺動カム４８，５０のカム部４８ｄ，５０ｄから離れる方向に相対的揺動を生じる。逆にコントロールシャフト２８をアクチュエータ３０側からロッカーシャフト５４へ戻す方向（図３，４のＬ方向：軸力方向）に移動させると入力部４６のローラ４６ｄが揺動カム４８，５０のカム部４８ｄ，５０ｄに近づく方向に相対的揺動を生じる。
【００３４】
したがってアクチュエータ３０の駆動制御により、コントロールシャフト２８をロッカーシャフト５４から引き出す方向（図３，４のＨ方向）に移動させることによりバルブ作用角を図５の(Ｃ)→(Ｂ)→(Ａ)に示すごとく連続的に大きくすることができる。逆に、コントロールシャフト２８をロッカーシャフト５４へ戻す方向（図３，４のＬ方向）に移動させることによりバルブ作用角を図５の(Ａ)→(Ｂ)→(Ｃ)に示すごとく連続的に小さくすることができる。
【００３５】
アクチュエータ３０は、遊星差動ネジ型回転−直動変換機構やボールネジ機構などの回転−直動変換機構と回転駆動源との組み合わせが用いられる。本実施の形態では図６に示すごとく、遊星差動ネジ型回転−直動変換機構６２と電動モータ６４との組み合わせが用いられている。ここで遊星差動ネジ型回転−直動変換機構６２は、サンシャフト６６、プラネタリシャフト６８及びナット７０を備えている。ナット７０の外周にはロータコア６４ａが配置され、このロータコア６４ａに対向してハウジング３０ａの内面にはステータコア６４ｂが配置されている。このロータコア６４ａとステータコア６４ｂとにより電動モータ６４が形成されている。
【００３６】
電動モータ６４の駆動によりナット７０が回転すると、サンシャフト６６、プラネタリシャフト６８及びナット７０の各ネジ部の噛合により、プラネタリシャフト６８がサンシャフト６６の外周にて転動する。これと共に、ハウジング３０ａとサンシャフト６６とに形成されているストレートスプライン３０ｂ，６６ａの噛合によりサンシャフト６６は回転せずに軸方向に移動する。
【００３７】
アクチュエータ３０の回転制御は、図１に示したエンジン制御用のＥＣＵ（電子制御ユニット）７２により、アクチュエータ３０に付属しているＥＤＵ（電子制御ドライバーユニット）３０ｃに対して指令がなされることにより実行される。尚、サンシャフト６６と一体化している駆動軸３０ｄは接続部分３０ｅにてコントロールシャフト２８に接続し、サンシャフト６６の軸方向位置をストロークセンサ３０ｆがコントロールシャフト２８のストローク量Ｓｔとして検出している。
【００３８】
ＥＣＵ７２は、ストロークセンサ３０ｆからコントロールシャフト２８のストローク量Ｓｔ、アクセルペダル７４に設けられたアクセル開度センサ７６からアクセル開度ＡＣＣＰ、その他の各種データを入力している。そしてこれらのデータに基づいて、ＥＤＵ３０ｃに駆動指令を発して、ドライバーの加速指示に対応して適切なバルブ作用角となるようにアクチュエータ３０を駆動している。更に異常時にはＥＣＵ７２はＭＩＬランプ７８を点灯させることによりドライバー等に異常を知らせている。
【００３９】
次にＥＣＵ７２により実行されるサンシャフト変位領域学習処理を図７のフローチャートに示す。本処理は一定時間、例えば５〜５０ｍｓｅｃ毎に繰り返し実行される処理である。尚、個々の処理内容に対応するフローチャート中のステップを「Ｓ〜」で表す。
【００４０】
サンシャフト変位領域学習処理（図７）が開始されると、まずエラーフラグＦｅｒｒがｏｎか否かを判定する（Ｓ１０２）。ここでエラーフラグＦｅｒｒはロック異常発生以後の状態を示すフラグである。このエラーフラグＦｅｒｒは、ＥＣＵ７２における電源オフ時においてもＥＣＵ７２に設けられたフラッシュメモリやバックアップＲＡＭなどにより記憶が保持されている。
【００４１】
ここでエラーフラグＦｅｒｒがｏｆｆであるとすると（Ｓ１０２でＮＯ）、次にアクチュエータ３０に設けられた電動モータ６４のロック異常か否かを判定する（Ｓ１０４）。このロック異常は、別途、ＥＣＵ７２によるロック異常検出処理により検出される異常である。すなわちＥＣＵ７２によりアクチュエータ３０が駆動されることで、吸気バルブ８のバルブ作用角が図５に説明したごとく可変されるが、このバルブ作用角は後述する図８，９に示すごとく最大作用角側端位置Ｈｐｏｓと最小作用角側端位置Ｌｐｏｓとを両端とする変位領域内で調節される。ロック異常検出処理は、この変位領域内で行うバルブ作用角調節時にてサンシャフト６６を介して行われるコントロールシャフト２８の移動が阻止された場合に、ロック異常であると判定する。例えば電動モータ６４を駆動して変位領域内の任意の位置に移動するための軸方向駆動力を、ナット７０及びプラネタリシャフト６８を介してサンシャフト６６に付与しているにもかかわらず、サンシャフト６６が一定時間移動しないことが判明した場合にロック異常と判定する。
【００４２】
ロック異常検出処理側にてロック異常が検出されていなければ（Ｓ１０４でＮＯ）、本処理を一旦終了する。
以後の制御周期においてもロック異常を検出しなければ（Ｓ１０２でＮＯ、Ｓ１０４でＮＯ）、このままサンシャフト変位領域学習処理（図７）を出る状態が継続し、実質的な処理はなされない。
【００４３】
電動モータ６４のロック異常が検出された場合には（Ｓ１０４でＹＥＳ）、次にエラーフラグＦｅｒｒにｏｎを設定し（Ｓ１０６）、最大作用角側端学習フラグＦｈｉｇｈにｏｆｆを設定する（Ｓ１０８）。ここで最大作用角側端学習フラグＦｈｉｇｈは、最大作用角側端位置Ｈｐｏｓが学習されているが最小作用角側端位置Ｌｐｏｓは学習されていない状態を示すフラグである。尚、Ｆｅｒｒ＝ｏｎとなると、ＥＣＵ７２はＭＩＬランプ７８を点灯する。こうして一旦、本処理を出る。
【００４４】
次の制御周期では、Ｆｅｒｒ＝ｏｎ（Ｓ１０２でＹＥＳ）であることから、次にエラーフラグＦｅｒｒにｏｎを設定したトリップ（トリップ＝エンジン２の駆動期間：ここではアクチュエータ３０の駆動期間にも対応）の次以降のトリップであるか否かを判定する（Ｓ１１０）。ステップＳ１０６にてエラーフラグＦｅｒｒにｏｎを設定したトリップが継続中であれば、同じトリップであって次以降のトリップではないので（Ｓ１１０でＮＯ）、このまま一旦本処理を出る。
【００４５】
以後、同一トリップが継続する限り（Ｓ１１０でＮＯ）、このまま一旦本処理を出る状態が継続する。
その後、一旦、エンジン２が停止して、再始動された場合には、エラーフラグＦｅｒｒにｏｎを設定したトリップの次以降のトリップとなることから（Ｓ１１０でＹＥＳ）、次に最大作用角側端学習フラグＦｈｉｇｈがｏｆｆか否かを判定する（Ｓ１１２）。ここでＦｈｉｇｈ＝ｏｆｆであることから（Ｓ１１２でＹＥＳ）、ＥＣＵ７２は電動モータ６４を回転させてコントロールシャフト２８を最大限、図３，４に示すＨ方向へ移動させる設定を行う（Ｓ１１４）。このことにより図６の(Ａ)に示すごとくサンシャフト６６がアクチュエータ３０側へ最大限引き出される。最終的に、いずれかの部材の物理的な当接により、ここでは、サンシャフト６６のアクチュエータ３０内での当接や接続部分３０ｅのカムキャリア４に対する当接などにより、サンシャフト６６の移動が阻止されて停止することになる。
【００４６】
ステップＳ１１４の次にストロークセンサ３０ｆの検出値の変化から、サンシャフト６６の移動が停止したか否かを判定する（Ｓ１１６）。未だ停止していなければ（Ｓ１１６でＮＯ）、このまま処理を一旦出る。以後の制御周期において、サンシャフト６６の移動が停止するまでは、ステップＳ１０２でＹＥＳ、ステップＳ１１０でＹＥＳ、ステップＳ１１２でＹＥＳ、ステップＳ１１６でＮＯと判定されて、このまま本処理を一旦出る状態を継続する。
【００４７】
そしてサンシャフト６６が停止すると（Ｓ１１６でＹＥＳ）、最大作用角側端位置Ｈｐｏｓに現在のストロークセンサ３０ｆの検出値を設定する（Ｓ１１８）。そしてこのようにストロークセンサ３０ｆの実測により設定した最大作用角側端位置Ｈｐｏｓと、予め設定されているサンシャフト６６の軸方向移動幅Ａにより、式１に示すごとく計算により最小作用角側端位置Ｌｐｏｓを求める（Ｓ１２０）。
【００４８】
［式１］  Ｌｐｏｓ  ←  Ｈｐｏｓ  −  Ａ
そして最大作用角側端学習フラグＦｈｉｇｈにｏｎを設定して（Ｓ１２２）、一旦本処理を出る。
【００４９】
次の制御周期では、ステップＳ１０２でＹＥＳ、ステップＳ１１０でＹＥＳ、そしてＦｈｉｇｈ＝ｏｎであることから（Ｓ１１２でＮＯ）、次にＦｈｉｇｈ＝ｏｎ状態での連続トリップ数が３を越えているか否かが判定される（Ｓ１２４）。Ｆｈｉｇｈ＝ｏｎ状態での連続トリップ数≦３であれば（Ｓ１２４でＮＯ）、現在のトリップにて前述した電動モータ６４のロック異常が生じているか否かを判定する（Ｓ１０４）。ロック異常が生じていなければ（Ｓ１０４でＮＯ）、本処理を一旦終了する。このようにロック異常が生じなければ、ステップＳ１０２でＹＥＳ、ステップＳ１１０でＹＥＳ、ステップＳ１１２でＮＯ、ステップＳ１２４でＮＯが継続する。
【００５０】
したがってＦｈｉｇｈ＝ｏｎ状態での連続トリップ数≦３（Ｓ１２４でＮＯ）である間は、実測した最大作用角側端位置Ｈｐｏｓと計算で求めた最小作用角側端位置Ｌｐｏｓとの間を変位領域としてバルブ作用角の調節が行われることになる。
【００５１】
そしてこのようなバルブ作用角調節時に変位領域内にてロック異常が生じた場合には（Ｓ１０４でＹＥＳ）、再度Ｆｅｒｒにｏｎを設定する処理（Ｓ１０６）がなされ、最大作用角側端学習フラグＦｈｉｇｈにｏｆｆを設定する処理（Ｓ１０８）がなされる。したがって、次の制御周期ではステップＳ１０２ではＹＥＳと判定するが、ステップＳ１０６にて新たにエラーフラグＦｅｒｒにｏｎを設定したトリップであるので（Ｓ１１０でＮＯ）、このまま一旦処理を出るようになる。すなわち、前述したごとくエラーフラグＦｅｒｒ＝ｏｆｆ（Ｓ１０２でＮＯ）時にロック異常が生じた場合（Ｓ１０４でＹＥＳ）と同じ状態に戻ることになる。
【００５２】
このため次のトリップとなると（Ｓ１１０でＹＥＳ）、Ｆｈｉｇｈ＝ｏｆｆであるので（Ｓ１１２でＹＥＳ）、再度、ステップＳ１１４〜Ｓ１２２を実行することで、最大作用角側端位置Ｈｐｏｓの実測と、最小作用角側端位置Ｌｐｏｓの計算とがやり直される。そして次の制御周期以降は、Ｆｈｉｇｈ＝ｏｎ状態での連続トリップ数が３を越えているか否かの判定（Ｓ１２４）となる。
【００５３】
ロック異常が生じることなく、ステップＳ１０２でＹＥＳ、ステップＳ１１０でＹＥＳ、ステップＳ１１２でＮＯ、ステップＳ１２４でＮＯが継続し、Ｆｈｉｇｈ＝ｏｎ状態での連続トリップ数＞３となった場合（Ｓ１２４でＹＥＳ）を説明する。この場合は、実測した最大作用角側端位置Ｈｐｏｓと計算で求めた最小作用角側端位置Ｌｐｏｓとの間を変位領域としてバルブ作用角の調節を実行しても、ロック異常が生じなかった状態が３トリップ継続したことを示している。
【００５４】
このような状態に至ると、ＥＣＵ７２は電動モータ６４を回転させてコントロールシャフト２８を最大限、図３，４に示すＬ方向へ移動させる設定を行う（Ｓ１２６）。このことにより図６の(Ｂ)に示すごとくサンシャフト６６がアクチュエータ３０側から最大限引き出される。最終的に、いずれかの部材の物理的な当接により、ここでは、サンシャフト６６のアクチュエータ３０内での当接や接続部分３０ｅのカムキャリア４に対する当接などにより、サンシャフト６６の移動が阻止されて停止することになる。
【００５５】
したがって次にストロークセンサ３０ｆの検出値の変化から、サンシャフト６６の移動が停止したか否かを判定する（Ｓ１２８）。未だ停止していなければ（Ｓ１２８でＮＯ）、このまま処理を一旦出る。以後の制御周期において、サンシャフト６６の移動が停止するまでは、ステップＳ１０２でＹＥＳ、ステップＳ１１０でＹＥＳ、ステップＳ１１２でＮＯ、ステップＳ１２４でＹＥＳ、ステップＳ１２８でＮＯと判定されて、このまま本処理を一旦出る状態を継続する。
【００５６】
そしてサンシャフト６６が停止すると（Ｓ１２８でＹＥＳ）、最小作用角側端位置Ｌｐｏｓに現在のストロークセンサ３０ｆの検出値を設定する（Ｓ１３０）。
そして最大作用角側端学習フラグＦｈｉｇｈにｏｆｆを設定し（Ｓ１３２）、エラーフラグＦｅｒｒにｏｆｆを設定して（Ｓ１３４）、本処理を一旦出る。
【００５７】
このようにＦｅｒｒ＝ｏｆｆにしたことからＥＣＵ７２はＭＩＬランプ７８を消灯すると共に、次の制御周期以降は、ロック異常が無い限り、ステップＳ１０２ではＮＯと判定される状態となる。すなわち最初に説明した状態に戻ることになる。再度、ロック異常が検出されると（Ｓ１０４でＹＥＳ）、前述したごとくの処理が繰り返されることになる。
【００５８】
図８，９に本実施の形態による制御の一例を示す。
図８の(Ａ)はロック異常が生じていない場合の制御例であり、イグニッション・オンによりＥＣＵ７２を起動する毎（ｔ０，ｔ１，ｔ２，ｔ３）に、吸気バルブ８は制御上の最最大作用角側に調節されて、各トリップ開始時でのエンジン２の始動がなされている。
【００５９】
図８の(Ｂ)は、ストロークセンサ３０ｆの検出値と実際の変位との対応関係がずれた場合の制御例であり、ここではストロークセンサ３０ｆの検出値が高い方にずれている例（レベルＸ，Ｙで示す）である。タイミングｔ１０前にて吸気バルブ８のバルブ作用角を最小バルブ作用角側へ低下させようとして、バルブ作用角Ｘにてロック異常が発生し、このことがタイミングｔ１０にて検出されている。したがってエラーフラグＦｅｒｒはｏｎに設定される（図７：Ｓ１０６）。そして、その後、一旦、エンジン２の停止が行われている（ｔ１１）。次のトリップを開始するためにイグニッション・オンとすると（ｔ１２）、直ちに最大作用角側端にて当接するまでサンシャフト６６が駆動される（図７：Ｓ１１４）。そしてサンシャフト６６が最大作用角側端にて当接したことがタイミングｔ１３にて検出されている。したがって最大作用角側端位置Ｈｐｏｓに検出値が設定され（図７：Ｓ１１８）、前記式１に示したごとく計算により最小作用角側端位置Ｌｐｏｓを求め（図７：Ｓ１２０）、最大作用角側端学習フラグＦｈｉｇｈはｏｎに設定される（図７：Ｓ１２２）。このトリップと、以後の２つのトリップ（ｔ１４〜、ｔ１５〜）について、吸気バルブ８のバルブ作用角調節時にロック異常は生じていない。したがって、更に次のトリップの開始時（ｔ１６：Ｓ１２４でＹＥＳ）に、直ちに最小作用角側端にて当接するまでサンシャフト６６が駆動される（図７：Ｓ１２６）。尚、図８の(Ｂ)の例では既に最小作用角側端に当接していたのでサンシャフト６６は移動していない。そしてサンシャフト６６が最小作用角側端にて当接したことがタイミングｔ１７にて検出されている。したがって最小作用角側端位置Ｌｐｏｓに検出値が設定され（図７：Ｓ１３０）、最大作用角側端学習フラグＦｈｉｇｈはｏｆｆに戻され（図７：Ｓ１３２）、エラーフラグＦｅｒｒもｏｆｆに戻される（図７：Ｓ１３４）。以後は、レベルＸ，Ｙで示した位置がそれぞれ新たな最小作用角側端、最大作用角側端となり、ストロークセンサ３０ｆの検出値と実際の変位との対応関係におけるずれが補正されたことになる。
【００６０】
図９の(Ａ)は一度、ロック異常が生じたが、その後に正常に戻った制御例であり、ここではレベルＸよりも最小作用角とならないロック異常が一時的に生じている例である。タイミングｔ２０前にて吸気バルブ８のバルブ作用角を最小バルブ作用角側へ低下させようとして、レベルＸにてロック異常が発生し、このことがタイミングｔ２０にて検出されている。したがってエラーフラグＦｅｒｒ＝ｏｎに設定される（図７：Ｓ１０６）。その後、一旦、エンジン２の停止が行われている（ｔ２１）。次のトリップを開始するためにイグニッション・オンとすると（ｔ２２）、直ちに最大作用角側端にて当接するまでサンシャフト６６が駆動される（図７：Ｓ１１４）。そしてサンシャフト６６が最大作用角側端にて当接したことがタイミングｔ２３にて検出されている。したがって最大作用角側端位置Ｈｐｏｓに検出値が設定され（図７：Ｓ１１８）、前記式１に示したごとく計算により最小作用角側端位置Ｌｐｏｓを求め（図７：Ｓ１２０）、最大作用角側端学習フラグＦｈｉｇｈはｏｎに設定される（図７：Ｓ１２２）。このトリップではレベルＸでのロック異常が解消され、その後のトリップ（ｔ２４〜、ｔ２５〜）についても吸気バルブ８のバルブ作用角調節時にロック異常は生じていない。このため更に次のトリップの開始時（ｔ２６）に直ちに最小作用角側端に当接するまでサンシャフト６６が駆動される（図７：Ｓ１２６）。尚、ここでは既にサンシャフト６６は最小作用角側端にて当接していたのでサンシャフト６６は移動していない。そしてサンシャフト６６が最小作用角側端にて当接したことがタイミングｔ２７にて検出されている。したがって最小作用角側端位置Ｌｐｏｓに検出値が設定され（図７：Ｓ１３０）、最大作用角側端学習フラグＦｈｉｇｈはｏｆｆに戻され（図７：Ｓ１３２）、エラーフラグＦｅｒｒもｏｆｆに戻される（図７：Ｓ１３４）。以後は、元通りの最小作用角側端、最大作用角側端の両位置Ｈｐｏｓ，Ｌｐｏｓを変位限界とする変位領域にて、サンシャフト６６の軸方向位置調節が実行される。
【００６１】
図９の(Ｂ)はレベルＸよりも小作用角とならないロック異常が生じ、その後もロック異常状態が継続した場合の制御例である。タイミングｔ３０前にて吸気バルブ８のバルブ作用角を最小バルブ作用角側へ低下させようとして、レベルＸにてロック異常が発生し、このことがタイミングｔ３０にて検出されている。このためエラーフラグＦｅｒｒ＝ｏｎに設定される（図７：Ｓ１０６）。その後、一旦、エンジン２の停止が行われている（ｔ３１）。次のトリップを開始するためにイグニッション・オンとすると（ｔ３２）、直ちに最大作用角側端にて当接するまでサンシャフト６６が駆動される（図７：Ｓ１１４）。そしてサンシャフト６６が最大作用角側端にて当接したことがタイミングｔ３３にて検出されている。したがって最大作用角側端位置Ｈｐｏｓに検出値が設定され（図７：Ｓ１１８）、前記式１に示したごとく計算により最小作用角側端位置Ｌｐｏｓを求め（図７：Ｓ１２０）、最大作用角側端学習フラグＦｈｉｇｈはｏｎに設定される（図７：Ｓ１２２）。ここまでは図９の(Ａ)と同じである。
【００６２】
しかしこのトリップにおいてバルブ作用角を最小作用角側へ移動させた場合に、再度レベルＸにてロック異常を生じて、これがタイミングｔ３４にて検出されている。したがって、エラーフラグＦｅｒｒにｏｎが再設定され（図７：Ｓ１０６）、最大作用角側端学習フラグＦｈｉｇｈはｏｆｆに戻される（図７：Ｓ１０８）。このことにより次のトリップ開始時（ｔ３５）には直ちに最大作用角側端へ当接するまでサンシャフト６６が駆動される（図７：Ｓ１１４）。そしてサンシャフト６６が最大作用角側端にて当接したことがタイミングｔ３６にて検出されている。したがって再度、最大作用角側端位置Ｈｐｏｓに検出値が設定され（図７：Ｓ１１８）、前記式１に示したごとく計算により最小作用角側端位置Ｌｐｏｓを求め（図７：Ｓ１２０）、最大作用角側端学習フラグＦｈｉｇｈはｏｎに設定される（図７：Ｓ１２２）。
【００６３】
そして同じトリップ内にてバルブ作用角を最小作用角側へ移動させた場合に、再度レベルＸにてロック異常を生じて、これがタイミングｔ３７にて検出されている。したがって、エラーフラグＦｅｒｒにｏｎが再設定され（図７：Ｓ１０６）、最大作用角側端学習フラグＦｈｉｇｈはｏｆｆに戻される（図７：Ｓ１０８）。このことにより次のトリップ開始時（ｔ３８）には直ちに最大作用角側端へ当接するまでサンシャフト６６が駆動される（図７：Ｓ１１４）。そしてサンシャフト６６が最大作用角側端にて当接したことがタイミングｔ３９にて検出されている。したがって再度、最大作用角側端位置Ｈｐｏｓに検出値が設定され（図７：Ｓ１１８）、前記式１に示したごとく計算により最小作用角側端位置Ｌｐｏｓを求め（図７：Ｓ１２０）、最大作用角側端学習フラグＦｈｉｇｈはｏｎに設定される（図７：Ｓ１２２）。
【００６４】
そしてこのトリップの終了間際にロック異常が検出されている（ｔ４０）。したがって、エラーフラグＦｅｒｒにｏｎが再設定され（図７：Ｓ１０６）、最大作用角側端学習フラグＦｈｉｇｈはｏｆｆに戻される（図７：Ｓ１０８）。このことにより次のトリップ開始時（ｔ４１）には直ちに最大作用角側端へ当接するまでサンシャフト６６が駆動される（図７：Ｓ１１４）。そしてサンシャフト６６が最大作用角側端にて当接したことがタイミングｔ４２にて検出されている。したがって再度、最大作用角側端位置Ｈｐｏｓに検出値が設定され（図７：Ｓ１１８）、前記式１に示したごとく計算により最小作用角側端位置Ｌｐｏｓを求め（図７：Ｓ１２０）、最大作用角側端学習フラグＦｈｉｇｈはｏｎに設定される（図７：Ｓ１２２）。
【００６５】
そして同じトリップ内にてバルブ作用角を最小作用角側へ移動させた場合に、再度レベルＸにてロック異常を生じて、これがタイミングｔ４３にて検出されている。したがって、エラーフラグＦｅｒｒにｏｎが再設定され（図７：Ｓ１０６）、最大作用角側端学習フラグＦｈｉｇｈはｏｆｆに戻される（図７：Ｓ１０８）。
【００６６】
このことにより更に次のトリップ開始時にも図７のステップＳ１１４〜Ｓ１２２が実行されることになる。このようにしてロック異常が解消されなければ、上述した処理を繰り返すことになる。
【００６７】
上述した構成において、請求項との関係は、ストロークセンサ３０ｆが変位センサに相当し、アクチュエータ３０の一部であるサンシャフト６６からコントロールシャフト２８までの構成が可動部に相当し、アクチュエータ３０が駆動機構に相当する。ＥＣＵ７２がロック異常検出手段、学習タイミング設定手段、片側変位端学習手段及び残余変位端学習手段に相当する。ＥＣＵ７２が実行する処理の内で前述したロック異常検出処理がロック異常検出手段としての処理に相当する。ＥＣＵ７２が実行する処理の内でサンシャフト変位領域学習処理（図７）のステップＳ１０２〜Ｓ１１２が学習タイミング設定手段としての処理に相当する。ステップＳ１１４〜Ｓ１２０が片側変位端学習手段としての処理に相当する。ステップＳ１０２，Ｓ１１０，Ｓ１１２，Ｓ１２４〜Ｓ１３０が残余変位端学習手段としての処理に相当する。
【００６８】
以上説明した本実施の形態１によれば、以下の効果が得られる。
（イ）．ロック異常が検出されると（Ｓ１０４でＹＥＳ）、次のトリップの初期を学習タイミングとし、この学習タイミングにてストロークセンサ３０ｆにより最大作用角側端（一方側の変位端位置に相当）の学習を実行して最大作用角側端位置Ｈｐｏｓを求めている（Ｓ１１４〜Ｓ１１８）。同時に、最小作用角側端（他方側の変位端位置に相当）については前記式１により最大作用角側端位置Ｈｐｏｓから変位領域の幅Ａ離れた位置を計算して、最小作用角側端位置Ｌｐｏｓとして仮設定している（Ｓ１２０）。したがってこうして求められた最大作用角側端位置Ｈｐｏｓと最小作用角側端位置Ｌｐｏｓとの間にて可動部を位置制御することになる。
【００６９】
この状態にてサンシャフト６６を位置制御しても、サンシャフト６６のロック異常が解消されなければ、サンシャフト６６は異常停止してロック異常を検出することになる。すなわち図９の(Ｂ)に示したごとく、実際のロック異常が解消されない限り、以後もロック異常検出が継続し、そのたびに設定される学習タイミングにて最大作用角側端位置Ｈｐｏｓの学習と最小作用角側端位置Ｌｐｏｓの仮設定とが繰り返される。このことにより実際にロック異常である場合には変位領域が決定されることはない。
【００７０】
しかし、ロック異常後の学習タイミングにて学習された最大作用角側端位置Ｈｐｏｓと前記式１にて仮設定された最小作用角側端位置Ｌｐｏｓとを用いて、以後のサンシャフト６６の位置制御を実行した結果、ロック異常が検出されなくなる場合がある。この場合は、図９の(Ａ)のごとくロック異常が解消された場合か、又は図８の(Ｂ)のごとくストロークセンサ３０ｆの検出値と実際の変位との対応関係がずれた状態に相当することになる。この場合には、以後もそのままの状態、すなわち元の位置Ｈｐｏｓ，Ｌｐｏｓを用いて、あるいは対応関係のずれを反映した位置Ｈｐｏｓ，Ｌｐｏｓを用いてサンシャフト６６の位置制御が継続できることになる。
【００７１】
このことにより特にロック異常の検出が実際には対応関係のずれが原因であった場合には、ずれに対応した適切な変位領域をサンシャフト６６の位置制御に用いることができる。
【００７２】
（ロ）．更にロック異常が検出されない状態で、トリップが連続して基準回数経過した場合には、ロック異常が解消されたか、あるいはロック異常検出が実際にはストロークセンサ３０ｆの検出値と実際の変位との対応関係がずれたことにより生じたことが確実なものとなる。
【００７３】
したがって、この場合には（Ｓ１２４でＹＥＳ）、仮設定されていた最小作用角側端位置Ｌｐｏｓについてストロークセンサ３０ｆの検出値との対応関係を学習する。すなわち最小作用角側端位置Ｌｐｏｓを実測して、より正確な最小作用角側端位置Ｌｐｏｓを得ることができる。
【００７４】
このことにより、特に対応関係のずれに対して、より高精度に対応した適切な変位領域にてサンシャフト６６の位置制御を実行することができる。
（ハ）．前述したごとく学習タイミングは、ロック異常検出トリップの次のトリップの初期に設定している。このように学習タイミングがエンジン２の始動前又は始動時に対応することになるため、学習によるアクチュエータ３０の一時的な最大作用角側端移動（Ｓ１１４）も問題となりにくい。最小作用角側端位置Ｌｐｏｓの学習時の最小作用角側移動（Ｓ１２６）についても同じである。
【００７５】
（ニ）．アクチュエータ３０は可変動弁機構６に用いられて吸気バルブ８のバルブ作用角を可変制御している。したがってサンシャフト６６の移動がロック異常を生じた場合にも実際にロック異常である場合には変位領域が決定されることはないので、異常なバルブ作用角調節を避けることができる。
【００７６】
又、ロック異常の検出が実際には対応関係のずれが原因であった場合には、ずれに対応した適切な変位領域を維持できるので、その後のバルブ作用角調節を円滑に継続させることができる。
【００７７】
［実施の形態２］
本実施の形態では、図７の代わりに図１０のフローチャートに示すサンシャフト変位領域学習処理を時間割り込みで実行する。他の構成は前記実施の形態１と同じであるので、図１〜６も参照して説明する。
【００７８】
サンシャフト変位領域学習処理（図１０）が開始されると、まずエラーフラグＦｅｒｒがｏｎか否かが判定される（Ｓ２０２）。ここでエラーフラグＦｅｒｒがｏｆｆであるとすると（Ｓ２０２でＮＯ）、次にロック異常か否かを判定する（Ｓ２０４）。ロック異常検出処理側にてロック異常が検出されていなければ（Ｓ２０４でＮＯ）、本処理を一旦終了する。
【００７９】
以後の制御周期においてもロック異常が検出されていなければ（Ｓ２０２でＮＯ、Ｓ２０４でＮＯ）、このままサンシャフト変位領域学習処理（図１０）を出る状態が継続し、実質的な処理はなされない。
【００８０】
ロック異常が検出された場合には（Ｓ２０４でＹＥＳ）、次にエラーフラグＦｅｒｒにｏｎを設定し（Ｓ２０６）、一旦、本処理を出る。
そして次の制御周期では、Ｆｅｒｒ＝ｏｎ（Ｓ２０２でＹＥＳ）であることから、次にエラーフラグＦｅｒｒにｏｎを設定したトリップの次以降のトリップであるか否かを判定する（Ｓ２１０）。ステップＳ２０６にてエラーフラグＦｅｒｒにｏｎを設定したトリップが継続中であれば、同じトリップであり次以降のトリップではないので（Ｓ２１０でＮＯ）、このまま一旦本処理を出る。
【００８１】
そして一旦、エンジン２が停止して再始動された場合は、エラーフラグＦｅｒｒにｏｎを設定したトリップの次以降のトリップであることから（Ｓ２１０でＹＥＳ）、次にＥＣＵ７２は電動モータ６４を回転させてコントロールシャフト２８を最大限、図３，４に示すＨ方向へ移動させる設定を行う（Ｓ２１４）。このことにより図６の(Ａ)に示すごとくサンシャフト６６がアクチュエータ３０側へ最大限引き出されて、最終的にいずれかの部材の当接により移動が阻止されて停止することになる。
【００８２】
したがってステップＳ２１４の次にストロークセンサ３０ｆの検出値の変化から、サンシャフト６６の移動が停止したか否かを判定する（Ｓ２１６）。未だ停止していなければ（Ｓ２１６でＮＯ）、このまま処理を一旦出る。以後の制御周期において、サンシャフト６６の移動が停止するまでは、ステップＳ２０２でＹＥＳ、ステップＳ２１０でＹＥＳ、ステップＳ２１６でＮＯと判定されて、このまま本処理を一旦出る状態を継続する。
【００８３】
サンシャフト６６が停止すると（Ｓ２１６でＹＥＳ）、最大作用角側端位置Ｈｐｏｓに現在のストロークセンサ３０ｆの検出値を設定する（Ｓ２１８）。そしてこのようにストロークセンサ３０ｆの実測により設定した最大作用角側端位置Ｈｐｏｓと、予め求められているサンシャフト６６の軸方向移動幅Ａにより前記式１に示すごとく計算により最小作用角側端位置Ｌｐｏｓを求める（Ｓ２２０）。そしてエラーフラグＦｅｒｒにｏｆｆを設定して（Ｓ２２２）、一旦本処理を出る。
【００８４】
このようにＦｅｒｒ＝ｏｆｆにしたことから、次の制御周期以降は、ロック異常が無い限り、ステップＳ２０２ではＮＯと判定される状態となる。すなわち最初に説明した状態に戻ることになる。再度、ロック異常が検出されると（Ｓ２０４でＹＥＳ）、前述したごとくの処理が繰り返されることになる。
【００８５】
図１１，１２に本実施の形態による制御の一例を示す。
図１１の(Ａ)はロック異常が生じていない場合の制御例であり、イグニッション・オンによりＥＣＵ７２を起動する毎（ｉ０，ｉ１，ｉ２，ｉ３）に、吸気バルブ８は制御上の最最大作用角側に調節されて、各トリップでのエンジン２の始動がなされている。
【００８６】
図１１の(Ｂ)は、ストロークセンサ３０ｆの検出値と実際の変位との対応関係がずれた場合の制御例であり、ここではストロークセンサ３０ｆの検出値が（レベルＸ，Ｙで示す）高い方にずれている例である。タイミングｉ１０前にて吸気バルブ８のバルブ作用角を最小バルブ作用角に低下させようとして、バルブ作用角Ｘにてロック異常が発生し、このことがタイミングｉ１０にて検出されている。したがってエラーフラグＦｅｒｒはｏｎに設定される（図１０：Ｓ２０６）。その後、一旦、エンジン２の停止が行われている（ｉ１１）。そして次のトリップを開始するためにイグニッション・オンとすると（ｉ１２）、直ちに最大作用角側端にて当接するまでサンシャフト６６が駆動される。そしてサンシャフト６６が最大作用角側端にて当接したことがタイミングｉ１３にて検出されている。したがって最大作用角側端位置Ｈｐｏｓに検出値が設定され（図１０：Ｓ２１８）、前記式１に示したごとく計算により最小作用角側端位置Ｌｐｏｓを求め（図１０：Ｓ２２０）、エラーフラグＦｅｒｒはｏｆｆに戻される（図１０：Ｓ２２２）。このトリップと、以後のトリップ（ｉ１４〜、ｉ１５〜、ｉ１６）について、吸気バルブ８のバルブ作用角調節時にロック異常は生じていない。したがって、レベルＸ，Ｙで示した位置がそれぞれ新たな最小作用角側端、最大作用角側端となり、ストロークセンサ３０ｆの検出値と実際の変位との対応関係におけるずれが補正されたことになる。
【００８７】
図１２の(Ａ)は一度、ロック異常が生じたが、その後に正常に戻った制御例であり、ここではレベルＸよりも最小作用角とならないロック異常が一時的に生じている例である。タイミングｉ２０前にて吸気バルブ８のバルブ作用角を最小バルブ作用角に低下させようとして、レベルＸにてロック異常が発生し、このことがタイミングｉ２０にて検出されている。したがってエラーフラグＦｅｒｒ＝ｏｎに設定される（図１０：Ｓ２０６）。そして、その後、一旦、エンジン２の停止が行われている（ｉ２１）。次のトリップを開始するためにイグニッション・オンとすると（ｉ２２）、直ちに最大作用角側端にて当接するまでサンシャフト６６が駆動される。そしてサンシャフト６６が最大作用角側端にて当接したことがタイミングｉ２３にて検出されている。したがって最大作用角側端位置Ｈｐｏｓに検出値が設定され（図１０：Ｓ２１８）、前記式１に示したごとく計算により最小作用角側端位置Ｌｐｏｓを求め（図１０：Ｓ２２０）、エラーフラグＦｅｒｒはｏｆｆに戻される（図１０：Ｓ２２２）。このトリップの終了時にはレベルＸでのロック異常が解消され、その後のトリップ（ｉ２４〜、ｉ２５〜、ｉ２６〜）では吸気バルブ８のバルブ作用角調節時にロック異常は生じていない。したがって元通りの最小作用角側端及び最大作用角側端を変位限界とする変位領域にて、サンシャフト６６の軸方向位置調節が継続して実行される。
【００８８】
図１２の(Ｂ)はレベルＸよりも小作用角とならないロック異常が生じ、その後もロック異常状態が継続した場合の制御例である。タイミングｉ３０前にて吸気バルブ８のバルブ作用角を最小バルブ作用角に低下させようとして、レベルＸにてロック異常が発生し、このことがタイミングｉ３０にて検出されている。このためエラーフラグＦｅｒｒ＝ｏｎに設定される（図１０：Ｓ２０６）。その後、一旦、エンジン２の停止が行われている（ｉ３１）。次のトリップを開始するためにイグニッション・オンとすると（ｉ３２）、直ちに最大作用角側端にて当接するまでサンシャフト６６が駆動される。そしてサンシャフト６６が最大作用角側端にて当接したことがタイミングｉ３３にて検出されている。したがって最大作用角側端位置Ｈｐｏｓに検出値が設定され（図１０：Ｓ２１８）、前記式１に示したごとく計算により最小作用角側端位置Ｌｐｏｓを求め（図１０：Ｓ２２０）、エラーフラグＦｅｒｒはｏｆｆに戻される（図１０：Ｓ２２２）。ここまでは図１２の(Ａ)と同じである。しかしこのトリップにてバルブ作用角を最小作用角側に移動させた場合にレベルＸにてロック異常を生じて、これがタイミングｉ３４にて検出されている。したがって再度、エラーフラグＦｅｒｒはｏｎに設定される（図１０：Ｓ２０６）。このことにより次のトリップ開始時（ｉ３５）においても、直ちに最大作用角側端にて当接するまでサンシャフト６６が駆動される。そしてサンシャフト６６が最大作用角側端にて当接したことがタイミングｉ３６にて検出されている。したがって再度、最大作用角側端位置Ｈｐｏｓに検出値が設定され（図１０：Ｓ２１８）、前記式１に示したごとく計算により最小作用角側端位置Ｌｐｏｓを求め（図１０：Ｓ２２０）、エラーフラグＦｅｒｒはｏｆｆに戻される（図１０：Ｓ２２２）。更に、今度のトリップにてもロック異常が検出されている（ｉ３７）。したがってエラーフラグＦｅｒｒはｏｎに設定され（図１０：Ｓ２０６）、次のトリップ開始時（ｉ３８）にも最大作用角側端にて当接するまでサンシャフト６６が駆動されて、最大作用角側端にて当接したことがタイミングｉ３９にて検出されている。そして再度、最大作用角側端位置Ｈｐｏｓに検出値が設定され（図１０：Ｓ２１８）、前記式１に示したごとく計算により最小作用角側端位置Ｌｐｏｓを求め（図１０：Ｓ２２０）、エラーフラグＦｅｒｒはｏｆｆに戻される（図１０：Ｓ２２２）。更に、今度のトリップにてもロック異常が検出されている（ｉ４０）。したがって再度、エラーフラグＦｅｒｒはｏｎに設定され（図１０：Ｓ２０６）、次のトリップ開始時（ｉ４１）にも最大作用角側端にて当接するまでサンシャフト６６が駆動されて、最大作用角側端にて当接したことがタイミングｉ４２にて検出されている。そして再度、最大作用角側端位置Ｈｐｏｓに検出値が設定され（図１０：Ｓ２１８）、前記式１に示したごとく計算により最小作用角側端位置Ｌｐｏｓを求め（図１０：Ｓ２２０）、エラーフラグＦｅｒｒはｏｆｆに戻される（図１０：Ｓ２２２）。更に、今度のトリップにてもロック異常が検出され（ｉ４３）、再度、エラーフラグＦｅｒｒはｏｎに設定される（図１０：Ｓ２０６）。このようにしてロック異��が解消されなければ、上述した処理を繰り返すことになる。
【００８９】
上述した構成において、請求項との関係は、ストロークセンサ３０ｆが変位センサに相当し、アクチュエータ３０の一部であるサンシャフト６６からコントロールシャフト２８までの構成が可動部に相当し、アクチュエータ３０が駆動機構に相当する。ＥＣＵ７２がロック異常検出手段、学習タイミング設定手段及び片側変位端学習手段に相当する。ＥＣＵ７２が実行する処理の内で前述したロック異常検出処理がロック異常検出手段としての処理に相当する。ＥＣＵ７２が実行する処理の内でサンシャフト変位領域学習処理（図１０）のステップＳ２０２〜Ｓ２１０が学習タイミング設定手段としての処理に相当する。ステップＳ２１４〜Ｓ２２０が片側変位端学習手段としての処理に相当する。
【００９０】
以上説明した本実施の形態２によれば、以下の効果が得られる。
（イ）．最小作用角側端位置Ｌｐｏｓの学習の効果を除いて、前記実施の形態１の（イ）、（ハ）、（ニ）の効果を生じる。
【００９１】
［実施の形態３］
本実施の形態では、前記実施の形態１のサンシャフト変位領域学習処理（図７）のステップＳ１２０を実行しない構成、あるいは前記実施の形態２のサンシャフト変位領域学習処理（図１０）にてステップＳ２２０を実行しない構成である。他の構成は前記実施の形態１あるいは前記実施の形態２と同じであるので、図１〜６も参照して説明する。
【００９２】
すなわち、前記実施の形態１，２ではロック異常後の学習タイミングで最大作用角側端位置Ｈｐｏｓの学習と共に、最小作用角側端位置Ｌｐｏｓについては前記式１により算出していた（Ｓ１２０，Ｓ２２０）。本実施の形態では、この最小作用角側端位置Ｌｐｏｓについては前記式１による仮設定は実行せず、最大作用角側端位置Ｈｐｏｓの学習のみとしている。
【００９３】
したがって学習後は、最小作用角側端位置Ｌｐｏｓは未設定であるとして、ストロークセンサ３０ｆの検出により得られた最大作用角側端位置Ｈｐｏｓのみを、基準位置として、バルブ作用角の調節を実行することになる。このことによっても前記実施の形態１の図８，９に、あるいは前記実施の形態２の図１１，１２と類似の制御が実行されることになる。
【００９４】
上述した構成において、請求項との関係は、ストロークセンサ３０ｆが変位センサに相当し、アクチュエータ３０の一部であるサンシャフト６６からコントロールシャフト２８までの構成が可動部に相当し、アクチュエータ３０が駆動機構に相当する。
【００９５】
前記実施の形態１にてステップＳ１２０を実行しない構成とした場合には、ＥＣＵ７２がロック異常検出手段、学習タイミング設定手段、片側変位端学習手段及び残余変位端学習手段に相当する。ＥＣＵ７２が実行する処理の内で前述したロック異常検出処理がロック異常検出手段としての処理に相当する。ＥＣＵ７２が実行する処理の内でサンシャフト変位領域学習処理（図７）のステップＳ１０２〜Ｓ１１２が学習タイミング設定手段としての処理に相当する。ステップＳ１１４〜Ｓ１１８が片側変位端学習手段としての処理に相当する。ステップＳ１０２，Ｓ１１０，Ｓ１１２，Ｓ１２４〜Ｓ１３０が残余変位端学習手段としての処理に相当する。
【００９６】
前記実施の形態２にてステップＳ２２０を実行しない構成とした場合には、ＥＣＵ７２がロック異常検出手段、学習タイミング設定手段及び片側変位端学習手段に相当する。ＥＣＵ７２が実行する処理の内で前述したロック異常検出処理がロック異常検出手段としての処理に相当する。ＥＣＵ７２が実行する処理の内でサンシャフト変位領域学習処理（図１０）のステップＳ２０２〜Ｓ２１０が学習タイミング設定手段としての処理に相当する。ステップＳ２１４〜Ｓ２１８が片側変位端学習手段としての処理に相当する。
【００９７】
以上説明した本実施の形態３によれば、以下の効果が得られる。
（イ）．ロック異常時の学習タイミングでは、最小作用角側端位置Ｌｐｏｓは仮設定も学習もせず、未設定のままであり、この最小作用角側端位置Ｌｐｏｓは位置制御に用いないことになる。しかし学習した最大作用角側端位置Ｈｐｏｓを用いることにより、前記実施の形態１あるいは前記実施の形態２の効果を生じさせることができる。
【００９８】
［その他の実施の形態］
（ａ）．前記各実施の形態においては、ロック異常時に学習対象となるのは最大作用角側端であったが（図７：Ｓ１１４〜Ｓ１１８、図１０：Ｓ２１４〜Ｓ２１８）、この代わりに最小作用角側端を学習しても良い。このことにより図７にて示す実施の形態１，３のサンシャフト変位領域学習処理では、ロック異常が無い連続３トリップ経過後にてストロークセンサの検出による学習対象となるのは最大作用角側端となる。
【００９９】
（ｂ）．前記各実施の形態では、吸気バルブのバルブ作用角調節のためのアクチュエータ制御に、請求項の発明を適用した例を示したが、排気バルブに可変動弁機構を適用する構成とすれば、排気バルブのバルブ作用角調節のためのアクチュエータ制御に適用することもできる。
【０１００】
又、内燃機関の可変動弁機構における位置制御ではなく、他の機構における位置制御、例えばロボットのアーム位置制御などにおいても適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【０１０１】
【図１】実施の形態１のエンジンの上部構成平面図及び制御構成ブロック図。
【図２】同じく可変動弁機構の機能を示すエンジンの縦断面図。
【図３】同じく仲介駆動機構の分解斜視図。
【図４】同じく仲介駆動機構の破断斜視図。
【図５】同じく可変動弁機構による吸気バルブのバルブ作用角変化説明図。
【図６】同じくアクチュエータの駆動状態を示す縦断面図。
【図７】同じくＥＣＵが実行するサンシャフト変位領域学習処理のフローチャート。
【図８】同じく制御の一例を示すタイミングチャート。
【図９】同じく制御の一例を示すタイミングチャート。
【図１０】実施の形態２のＥＣＵが実行するサンシャフト変位領域学習処理のフローチャート。
【図１１】同じく制御の一例を示すタイミングチャート。
【図１２】同じく制御の一例を示すタイミングチャート。
【符号の説明】
【０１０２】
２…エンジン、２ａ〜２ｄ…気筒、４…カムキャリア、６…可変動弁機構、８…吸気バルブ、８ａ…バルブスプリング、１０…シリンダヘッド、１２…排気バルブ、１４…吸気ポート、１６…燃焼室、１８…燃料噴射弁、２０…仲介駆動機構、２２…ローラロッカーアーム、２４…吸気カムシャフト、２６…吸気カム、２８…コントロールシャフト、３０…アクチュエータ、３０ａ…ハウジング、３０ｃ…ＥＤＵ、３０ｄ…駆動軸、３０ｅ…接続部分、３０ｆ…ストロークセンサ、３２…バルブタイミング可変機構、３６…クランクシャフト、４２…バルブタイミング可変機構、６２…遊星差動ネジ型回転−直動変換機構、６４…電動モータ、６６…サンシャフト、６６ａ…ストレートスプライン、６８…プラネタリシャフト、７０…ナット、７２…ＥＣＵ、７８…ＭＩＬランプ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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