(57)【要約】【課題】  １ラインで複数規格の生産を可能としつつも、取り間違えが生じうるバーコードカードの送り処理を不要とし、間違えのない安定したライン処理を行うことのできる生産ラインの制御システム、更に、生産品が詰っている場合でも生産品の搬送を短時間で行うことのできる生産ラインの制御システムとともに、このような生産ラインの制御システムを容易に適用できるパネル生産装置を提供する。【解決手段】  建材であるパネルの生産装置であって、少なくとも芯材加工機、枠組器、Ｓ／Ｐ機、第１合板供給機、第１プレス装置、第１反転機、Ｇ／Ｗステージ、第２合板供給機、第２プレス装置、第２反転機及び第１、第２サイザー装置を有し、これらの装置を前記の順番に配置し、これらの装置とコンベア装置とを複数の制御装置により制御することにより、複数規格のパネルを１ラインで生産する。【選択図】図１
2009083100.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
建材であるパネルの生産装置であって、少なくとも芯材加工機、枠組器、Ｓ／Ｐ機、第１合板供給機、第１プレス装置、第１反転機、Ｇ／Ｗステージ、第２合板供給機、第２プレス装置、第２反転機及び第１、第２サイザー装置を有し、これらの装置を前記の順番に配置し、これらの装置とコンベア装置とを複数の制御装置により制御することにより、複数規格のパネルを１ラインで生産することを特徴とするパネル生産装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、複数の処理装置とこれら処理装置を制御する複数の制御装置を備え、複数規格の生産品（パネル）を１ラインで生産できる生産ラインのパネル生産装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
複数の処理装置とこれら処理装置を制御する複数の制御装置を備えた生産ラインとして、例えば、特開平０７−７２９２１号公報、特開平０７−２００９０１号公報に開示の生産ラインがある。この生産ラインは、例えば、建材であるパネルを生産するラインであり、複数の処理装置として、桟材を接着してパネルの枠体を組み立てる枠体接着装置、桟材を釘打ちする釘打ち装置、枠体や面材に接着材を塗布する塗布装置、枠体に面材を圧着するプレス装置、面材を両面に貼り付けるために枠体を回転させる回転装置、面材の形状を既定された形状にカットして整えるサイザー装置などが備わっている。そして、これらのうち複数の処理装置（全ての処理装置とは限らない。）にそれぞれ制御装置が備わり、各処理装置の制御が個別に行なわれている。また、上記の生産ラインには、例えばパネルの大きさを異ならせるなど、複数規格の生産品を１ラインで生産できるようにするため、生産品１個毎に規格データが記録されたバーコードカードを生成するバーコード生成手段を備えると共に、複数の制御装置にそれぞれバーコードリーダーを備え、生産品の流れに伴いバーコードカードを必要な制御装置に順次送るといった作業を行っている。そして、バーコードを制御装置に読込ませることで、各処理装置の処理内容を生産品ごとに変更して複数規格の生産品を生産する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−７２９２１号公報
【特許文献２】特開平７−２００９０１号公報
【特許文献３】特開平８−１３２４１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来の生産ラインでは、バーコードカードを生産品と伴に複数の制御装置に順次送り、制御装置にバーコードを読み込ませると云った作業を作業員が行う必要がある。そして、このバーコードを送る作業中、例えば、バーコードカードをまとめて複数運び、その際、順番を取り違えてしまうといったミスを生じることがあった。バーコードカードを生産品１個毎に付随させて個別に運ばずに、まとめて複数運んでしまうのは、バーコードカードを必要とする制御装置および処理装置と、必要としない制御装置および処理装置があることに起因する。すなわち、バーコードカードを必要としない処理装置で生産品の処理が行なわれている間は、バーコードカードを次の処理装置および制御装置のところまで運んでしまってもかまわないからである。また、生産途中に、生産品に欠損などが生じて生産ラインから欠損品を除外するという場合があるが、この際、欠損品に対応するバーコードカードをラインから除外する必要が生じるが、除外するバーコードカードを間違えてしまうというミスを生じることがあった。上記バーコードカードの順番の取り違え、除外するバーコードカードの取り間違えが生じると、処理している生産品の規格と処理内容が異なり、生産品をだめにしてしまうという問題がでてくる。
【０００５】
ところで、上記従来の生産ラインでは、上流の処理装置と下流の処理装置との連携をとって生産品を次工程に送る必要があるため、隣合う上流の制御装置と下流の制御装置とを接続して、生産品の搬送が可能か（上流の処理装置が処理中でないか）否かの確認を互いに行うようにしている。一般的な生産ラインでは、生産量を上げるため、生産ライン上の処理装置が休むことなく稼動するように生産品を次から次へと生産ライン上に流すのが通常である。しかしながら、このように生産品がライン上の全ての処理装置にかけられている状況では、１個の生産品の搬送を行う場合でも、上記生産品の搬送が可能か否かの確認を、最上流の制御装置から最下流の制御装置まで全ての制御装置間で行わなくてはならない。なぜなら、生産ラインの途中の１搬送間で確認しただけでは、生産品を１搬送間で搬送した後、その上流で生産品が詰まる可能性があり、詰らないようにその上流の生産品を次工程に送ると、次の工程でまた生産品が詰まる可能性がある。
【０００６】
従って、上記従来の生産ラインでは、上記理由により生産品の搬送に必要な確認の時間が長くなってしまい、生産ラインの生産量を低減させてしまうという問題があった。また、上記のような生産品の搬送方法では、生産品が生産ライン上の全ての処理装置にかけられている状況で、生産品の搬送を行う場合、まず、最上流の処理装置の生産品を移動させた後、この移動を１個手前の制御装置に確認させ、その後、１個手間の処理装置から最上流の処理装置へ生産品を移動させる。次いで、この移動を更に１個手前の制御装置に確認させて、更に１個手前の処理装置から生産品を１個上流に移動させるというように、将棋倒し式に１個１個時間をおいて生産品を移動させていくことになる。このような１個１個時間をおいた生産品の移動はいたずらに搬送時間を長くするだけであった。
【０００７】
この発明は、上記実状に鑑みてなされたもので、１ラインで複数規格の生産を可能としつつも、取り間違えが生じうるバーコードカードの送り処理を不要とし、間違えのない安定したライン処理を行うことのできる生産ラインの制御システム、更に、生産品が詰っている場合でも生産品の搬送を短時間で行うことのできる生産ラインの制御システムとともに、このような生産ラインの制御システムを容易に適用できるパネル生産装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明は、建材であるパネルの生産装置であって、少なくとも芯材加工機、枠組器、Ｓ／Ｐ機、第１合板供給機、第１プレス装置、第１反転機、Ｇ／Ｗステージ、第２合板供給機、第２プレス装置、第２反転機及び第１、第２サイザー装置を有し、これらの装置を前記の順番に配置し、これらの装置とコンベア装置とを複数の制御装置により制御することにより、複数規格のパネルを１ラインで生産することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
この発明に係るパネル生産装置によれば、１ラインで複数規格の生産を可能にしつつ、間違えのない安定したライン処理を行うことができるとともに、生産品が詰っている場合でも生産品の搬送を短時間で行うことができる制御システムを採用可能であり、生産効率の良い生産ラインを提供することができた。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施の形態の生産ラインの全体構成を示すブロック図を２分割したうちの第１部分である。
【図２】同、生産ラインの全体構成を示すブロック図を２分割したうちの第２部分である。
【図３】ホストシーケンサに入力される生産品の規格データの内容を示すデータチャートである。
【図４】生産ラインの処理装置と、処理装置に必要とされる規格データの関係を示す図表である。
【図５】ホストシーケンサに入力された複数の規格データの入力順番と、これら規格データが保有される処理装置との関係を示す図表である。
【図６】生産品の除外に関わる規格データの除外の方法を説明するための図表である。
【図７】ホストシーケンサに設けられたあんどん装置（エラー表示器）を示す正面図である。
【図８】ライン管理端末のディスプレー上に表示される生産ラインの管理表示の表示内容を示す画像図である。
【図９】ライン管理端末のディスプレー上に表示される各処理装置の故障チェック個所表示の表示内容を示す画像図で、（ａ）は芯材加工機のもの、（ｂ）は枠組機のものである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、この発明の実施の形態について、図１〜図９の図面を参照しながら説明する。図１と図２は、本発明の実施の形態の生産ライン１の全体構成を示すブロック図である。生産ライン１の全体のブロック図は大きいため、図１と図２に２分割して示している。この実施の形態の生産ライン１は、生産品として建材であるパネルを製造するもので、処理装置である芯材加工機２、枠組機３、コンベア装置４，１５、Ｓ／Ｐ（Spreader Roll）機５，１０、第１合板供給機６、第１プレス装置７、第１反転機８、Ｇ／Ｗ（Grass Wool）ステージ９、第２合板供給機１１、第２プレス装置１２、第２反転機１３、サイザー装置１４、合板ステージ１６および合板用コンベア装置１７，１８、並びに、上記処理装置を個別に制御する個別シーケンサ（制御装置）２０〜３２、各個別シーケンサを制御するホスト制御装置としてのホストシーケンサ４０、データ読取手段や入力操作手段を構成するライン管理端末４５、記憶媒体としてバーコードカードを生成するバーコードカード生成装置（不図示）、ラインの故障発生個所を表示するあんどん装置（故障発生個所表示手段）５０（図７）等から構成される。これらの構成のうち、個別シーケンサ２０〜３２、ホストシーケンサ４０、ライン管理端末４５、バーコード生成装置（不図示）、あんどん装置５０等が、生産ライン１の制御システムを構成している。
【００１２】
芯材加工機２は、パネルの芯材（桟材）をパネルの規格にあった長さに切断する装置である。枠組機３は、芯材を規格に応じた配置に並べて接着および釘打ちする装置で、有人にて処理を行う装置である。枠組機３の近傍には作業員に芯材の配置を画で知らせる表示装置（不図示）が設けられている。Ｓ／Ｐ（Spreader Roll）機５，１０は、芯材に合板貼り付け用の接着剤を塗布する装置である。第１合板供給機６は、芯材に１面側の合板（面板）をセットする装置、第２合板供給機１１は、他面側の合板（面板）をセットする装置である。第１プレス装置７および第２プレス装置１２は、芯材に合板を固着させるために生産途中のパネル（以下、ワークと云う）を所定の圧力でプレスする装置、第１反転機８および第２反転機１３はワークを裏表反転させる装置である。
【００１３】
Ｇ／Ｗステージ９は、一面に合板が張り合わされた段階のワークに断熱遮音材（グラスウール）を敷詰めるための装置で、有人にて処理を行う装置である。Ｇ／Ｗステージ９の近傍には、作業員にどの種類の断熱遮音材を挿入するかを表示する表示装置（不図示）が設けられている。サイザー装置１４は、芯材に張り合わされた合板の縁部をカットして、合板の形状と寸法を整える装置であり、第１サイザー装置１４ａによりワークの直交する２辺をカットして整形し、第２サイザー装置１４ｂにより残りの２辺をカットして寸法を整える。合板ステージ１６は、合板の種類を選択して合板用コンベア装置１７に搬送させる装置である。
【００１４】
個別シーケンサ２０〜３２は、それぞれにＣＰＵ（Central Processing
Unit）、ＲＡＭ（Random
Access Memory）、ＲＯＭ（Read Only Memory）が備わる制御装置であり、それぞれ、合板ステージ１６、枠組機３、芯材加工機２、コンベア装置４およびＳ／Ｐ機５、合板用コンベア装置１７、第１合板供給機６、第１プレス装置７、第１反転機８、Ｇ／Ｗステージ９、第２プレス装置１２、第２反転機１３、サイザー装置１４、コンベア装置１５を個別に制御する。その制御内容には、一般に、処理の開始と停止、ワークの搬送搬入、その他、芯材加工機２やサイザー装置１４の制御であれば切断鋸の移動制御、第１第２プレス機７，１２の制御であれば圧力やプレス部の高さ調整がある。これら個別シーケンサ２０〜３２のうち幾つかの個別シーケンサ２１，２２，２６，２８，２９，３１は、処理するパネルの規格に応じて制御内容を変化させる。それにより、図１と図２中の斜線入り丸印で示す処理装置（枠組機３、芯材加工機２、第１プレス装置７、Ｇ／Ｗステージ９、第２プレス装置１２、サイザー装置１４、）が、処理するパネルの規格に応じて処理内容を自動的に変化させるようになっている。この規格に応じた制御内容および処理内容の変化に関しては後に詳述する。
【００１５】
また、これら個別シーケンサ２０〜３２のうち有人処理を行う枠組機３とＧ／Ｗステージ９を制御する２個の個別シーケンサ２１，２８は、処理装置の近傍に設置された表示装置に、ワークの規格を作業者に知らせるための表示を行わせる表示制御も行う。また、各処理装置には、その駆動部や搬送部の処理異常を検出するために多数のセンサが設けられており、これらセンサが、各処理装置に対応する個別シーケンサ２０〜３２に接続されている。そして、個別シーケンサ２０〜３２では、上記処理装置の処理制御に加えて、上記センサからのセンサ出力に基づき各処理装置に処理異常（エラー）が発生していないかを監視するエラー監視処理が行なわれている。ここで、処理異常とは、例えば、駆動しているはずの駆動部が駆動していなかったり、ワークが存在するはずの位置にワークが存在していない等の事態である。センサは、駆動部やワークの移動を接触、光の反射透過、磁気により検知する接触センサ、光センサ、磁気センサなど各種センサを使用することが出来る。
【００１６】
ライン管理端末４５は、ＣＰＵ（Central Processing Unit ）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、ＲＯＭ（Read Only Memory）を備えた演算処理装置（汎用コンピュータやパーソナルコンピュータ）４５Ａや、表示装置（陰極線管ディスプレーや液晶ディスプレーなど）４５Ｂ、並びに、入力操作手段としての入力装置（キーボードやマウスなど）４５Ｃや、データ読取手段としてのバーコードリーダーなどを備えている。ライン管理端末４５には、生産ライン１で生産する個々のワークの規格を表わす規格データが、生産ライン１に流す全てのワークに対応させて１個１個入力される。この規格データの入力は、バーコードカードＣに記録されたバーコードを読み込むことで行なわれる。バーコードカードは、従来と同様、バーコードにより規格データが記録されたカードで、図示しないバーコードカード生成装置によりワーク１個毎にそれぞれ生成される。そして、生産ライン１に流すワーク順にバーコードカードＣのバーコードを読み取らせていくことで、ワークの規格データが入力されていく。
【００１７】
ホストシーケンサ４０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit ）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、ＲＯＭ（Read Only Memory）を備え、各個別シーケンサ２０〜３２と通信して、これら個別シーケンサ２０〜３２を統括的に制御するものである。ホストシーケンサ４０には、ライン管理端末４５が接続され、ライン管理端末４５から全てのワークの規格データが入力されるようになっている。この規格データは、ＲＡＭ中の所定データテーブル中に入力された順番に記憶されるようになっている。また、ホストシーケンサ４０とライン管理端末４５との間でデータの入出力が可能になっており、ライン管理端末４５の入力装置４５Ｃを介してホストシーケンサ４０側の操作を行ったり、ホストシーケンサ４０側からの出力によりライン管理端末４５の表示装置４５Ｂに生産ライン１の状態を表示することが可能になっている。
【００１８】
ホストシーケンサ４０による個別シーケンサ２０〜３２の制御には、次の内容のものがある。即ち、各処理装置からワークを次工程に搬送させる制御、各処理装置の処理を開始／停止させる制御、処理装置の処理内容を規定する制御、各処理装置の異常発生の監視制御等である。また、ホストシーケンサ４０には、例えば欠損などによりワークを生産ライン１の途中で除外する場合に、ワークに対応する規格データを除外するデータ除外処理機能も備わっている。
【００１９】
ワークを次工程に搬送させる制御は、ホストシーケンサ４０から搬送コマンド信号を該当する個別シーケンサ２０〜３２に送信することで実行される。個別シーケンサ２０〜３２に送信コマンド信号が入力されると、個別シーケンサ２０〜３２は、従来のように次工程の個別シーケンサと通信して次工程からワークが移動されたか確認することなく、対応する処理装置を制御してワークを次工程に搬送開始する。また、生産ライン１にワークが詰った状態においてワークを搬送する場合には、ホストシーケンサ４０から全ての個別シーケンサ２０〜３２にほぼ同時に搬送コマンド信号を出力すると云った方法で制御が行なわれる。即ち、生産ライン１にワークが詰った状態において、全ての個別シーケンサ２０〜３２から処理完了の応答信号が出力されると、該出力に基づきホストシーケンサ４０から全ての個別シーケンサ２０〜３２にほぼ同時に搬送コマンド信号が出力される。そして、これら搬送コマンド信号が出力されると、全ての処理装置で一斉にワークを次工程に搬送する処理が開始され、従来の将棋倒し的に１個ごと順番にワークを移動させていたのに較べて、顕著に短い搬送時間でワークを搬送することが出来る。
【００２０】
ホストシーケンサ４０による各処理装置の処理を開始／停止させる制御は、該当する個別シーケンサ２０〜３２に処理開始コマンド信号／処理停止コマンド信号を出力することで実行される。
【００２１】
処理装置の処理内容を規定するホストシーケンサ４０の制御は、ライン管理端末４５から入力されたワーク１個毎に対応する規格データに基づき、ホストシーケンサ４０が各処理装置に必要な規格データを該当する個別シーケンサ２０〜３２に出力することで実行される。ここで、バーコードカードＣに記録されている規格データの内容、規格データを必要とする処理装置と必要としている規格データの内容について詳述する。図３は、ホストシーケンサ４０に入力される生産品の規格データの内容を示すデータチャート、図４は、生産ライン１の処理装置と、処理装置に必要とされる規格データの関係を示す図表である。バーコードカードＣのバーコードには、図３のチャートに示すように、規格データとして「１．建材パネルの品番、２．パネル名称、３．パネル幅、４．パネル長さ、５．パネル厚み、６．中芯材種類、７．合板種類（面材種類）、８．アンカー穴位置、９．断熱遮音材の種類、１０．リード管種類、１１．防腐剤種類、１２．合板の接着面積、１３．芯材配置情報、１４．各芯材の加工情報（使用部位、断面、本数、長さ、欠き込み位置等）」などが記録されている。そして、これらの規格データがライン管理端末４５で読み込まれてホストシーケンサ４０に送信される。
【００２２】
規格データを必要とする処理装置は、図１と図２中の斜線入り丸印や図４の図表に示されるように、芯材加工機２、枠組機３、第１プレス装置７および第２プレス装置１２、Ｇ／Ｗステージ９、サイザー装置１４であり、これら各処理装置が必要とする規格データの内容は、図４の図表に示すごとくである。図４の図表中、「使用するデータ」の項目に示される番号は、図３のチャートに示す番号に対応している。ホストシーケンサ４０は、各処理装置が処理を開始する前に、該当する個別シーケンサ２０、２１、２６、２８、３１に上記必要とされる規格データを出力し、それにより、個別シーケンサ２０、２１、２６、２８、３１により規格に応じた処理が実行される。例えば、芯材加工機２による芯材の切断長さが変更されたり、枠組機３による芯材の組み付け配置が変更（枠組機３近傍の表示装置に芯材の配置が表示）されたり、第１第２プレス装置７，１２によるプレスの高さ位置やプレス圧力が変更されたり、Ｇ／Ｗステージ９での断熱遮音材の種類が変更（Ｇ／Ｗステージ９近傍の表示装置に断熱遮音材の種類が表示）されたり、サイザー装置１４による合板の切断位置が変更されたりする。
【００２３】
ホストシーケンサ４０による処理装置の異常発生の監視制御は、各個別シーケンサ２０〜３２との通信で各個別シーケンサ２０〜３２から異常発生の発信がないかを監視することで行なわれる。個別シーケンサ２０〜３２は、上述したように、対応する処理装置のセンサ出力から処理装置での処理異常を監視しており、処理異常があった場合にホストシーケンサ４０に異常発生の発信を行う。ホストシーケンサ４０に処理異常の発信がされると、ホストシーケンサ４０は、どの個別シーケンサ２０〜３２からの発信かを認識して、後述のあんどん装置５０の該当するラベルを点灯（又は点滅）させて、どの工程でエラーが発生したかを表示する。更に、ホストシーケンサ４０は、処理異常の発信をした個別シーケンサ２０〜３２から詳細なエラー情報（どのセンサが異常検出をしたか等）を取得すると共に、このエラー情報をライン管理端末４５に送信して詳細なエラー情報を表示装置４５Ｂに表示する（後述）。
【００２４】
図７は、ホストシーケンサ４０に設けられたあんどん装置（故障発生個所表示手段）５０を示す正面図である。なお、このあんどん装置５０は、ホストシーケンサ４０に一体的に設けられる必要はなく、ホストシーケンサ４０と別体に設けてケーブルなどで接続する構成としても良い。あんどん装置５０は、生産ライン１の流れにおける異常発生の伝達手段で目で見る管理の道具である。目で見る管理の目的は、何が「正常」で何が「異常」かを一目で判るようにし、異常が発生した場合にタイムリーに手が打てる状態にすることである。そのために正常な状態という「モノサシ」を明確にした道具があんどんである。あんどん装置５０は、ラインの監督者が活用するためライン上部に設置する。
【００２５】
あんどん装置５０の上段の表示窓５１は、ライン名を表示し、例えば緑色ランプで点灯している場合にそのラインが稼働していることを示す。中段の表示窓５２…は、ライン上の各工程の異常を示すもので、例えば黄色ランプで点灯している場合には、その工程で作業の遅れ、機械故障等の異常発生を監督者に知らせて呼び出しをかけていることを示す。下段の表示窓５３…は、ライン上の各工程の停止状態を示すもので、例えば赤ランプで点灯している場合には、ワークの搬送サイクル時間内で作業が完了しなかったか、非常停止がかけられたことを示す。通常、中断の表示窓５２…の点灯により監督者が応援に入るが、ワーク搬送サイクル時間内に故障復帰できずにあんどん装置５０の異常発生の解除を行えなかった場合に、自動的にワークが定位置で停止され下段の表示窓５３…が点灯される。
【００２６】
「欠」表示窓５４と、「満」表示窓５５は、製造ライン１上のワークの混みぐあいを示すもので、「欠」の点灯により最前工程からワークが供給されてこないノーワークの状態を示し、「満」の点灯により最後工程からワークが引かれないフルワークの状態を示す。パネル生産のラインにおいては、ワークの搬送サイクル時間内に芯材の粗材投入が行なわれなかったり、パネル完成後にパネルが積み付けされないと云ったことがないので、「欠」や「満」の制御は、メインラインからジョイントラインへのパネルの供給とラック投入の状態について表示させる。左端の「非常停止」表示窓５６は、例えば赤色ランプで点灯している場合に、不安全時、品質不良発生時当の緊急の際、作業者がラインを停止したことを示し、表示窓５３…の工程番号の表示と連動する。このようなあんどん装置５０によれば、作業遅れやトラブル発生時には必ず作業者による黄色呼び出しがあり、監督者の助けによって復帰できない場合に、ワークが定位置で停止して赤色ランプが点灯される。つまり、作業遅れやトラブル発生等の異常を徹底して排除するために、恐れることなくラインを止め、改善して止まらない強い流れのラインをつくることが出来る。
【００２７】
図８は、ライン管理端末４５のディスプレー上に表示される生産ラインの管理表示の表示内容を示す画像図である。図９は、ディスプレー上に表示される各処理装置の故障チェック個所表示の表示内容を示す画像図で、（ａ）は芯材加工機のもの、（ｂ）は枠組機のものである。この生産ライン１の制御システムでは、上記あんどん装置５０による故障個所の表示以外に、上述したように、ライン管理端末４５の表示装置４５Ｂによる詳細な故障個所の表示処理も可能である。ライン管理端末４５では、入力装置４５Ｃの操作により所定のメニューを選択することで、図８に示すような生産ライン１のブロック表示を出力することが出来る。このブロック表示において、上述の処理異常が発生すると、ホストシーケンサ４０からの詳細なエラー情報に基づき、処理異常の生じた処理装置のブロックが、例えば赤点灯（又は点滅）などのエラー表示に変更される。
【００２８】
また、入力装置４５Ｃの操作によりエラー表示されているブロックを指示することで、図９（ａ），（ｂ）に示すように、該当する処理装置の拡大ブロック図が表示される。この拡大ブロック図には、処理装置内のリミットスイッチや駆動部（モータやソレノイドバルブ）などの位置表示が行なわれている。そして、処理異常となっているリミットスイッチや駆動部の表示が例えば赤点灯（又は点滅）に変更されて異常発生を示し、と同時に、例えば「カット上昇リミットスイッチを確認してください」や「第１ストッパーシリンダー、ソレノイドバルブを確認してください」と云うように、文字表示により異常発生個所を表示するようになっている。このように、異常発生個所が詳細に示されるので、メンテナンス専門の作業員でなくても改修作業ができるか否かの判断が付き、一般の作業員で治せる異常であればメンテナンス員を呼び出すことなくすばやく修理することが出来るし、また、メンテナンス員が修理する場合でも異常個所を見付ける時間が省け、結果として異常発生時のライン停止時間を大幅に削減することが出来る。
【００２９】
次に、ワークを欠損等により生産ライン１の途中で除外する場合に、ホストシーケンサ４０により行われるデータ除外処理機能について説明する。図５は、ホストシーケンサに入力された複数の規格データの入力順番と、これら規格データが保有される処理装置との関係を示す図表、図６は、生産品の除外に関わる規格データの除外方法を説明するための図表である。ホストシーケンサ４０のＲＡＭ中には、生産ライン１に流れる生産品の規格データが記憶されると共に、今現在、どの処理装置にどの規格データの生産品が掛けられているかを示すデータテーブルが設けられている。このデータテーブルは、図５に示すように、「データ保有設備」の列に各処理装置を示すデータを、「バーコードラベル入力順番」の列に規格データに関連付けられているラベルデータ（バーコードカードＣの入力順の通し番号）を保有する。すなわち、このデータテーブルにより、今現在、各処理装置にかけられている生産品とその規格とが対応づけられる。
【００３０】
そして、正常に処理が進んでいる場合には、ワークが次工程に搬送されるのと同時に、上記データテーブル上のラベルデータも１行進められていく。一方、処理中に欠損などが生じてワークをラインから除外する場合には、作業員は、ワークの除外に伴い、除外の生じた処理装置近傍にあるワーク除外ボタン（ワーク除外用の入力操作手段）をオン操作する。なお、ワーク除外ボタンは、複数の処理装置毎に設けられていて、作業員がこのボタンを押すことで、どこの処理装置でワークの除外があったか指示できるようになっている。ワーク除外ボタンをオン操作すると、このスイッチ信号がホストシーケンサ４０に出力され、ホストシーケンサ４０でどの処理工程でワークの除外があったかが認識される。なお、ワーク除外ボタンは個別シーケンサ２０〜３２に接続され、スイッチ信号は個別シーケンサ２０〜３２を介してホストシーケンサ４０に出力されるようにしても良い。
【００３１】
ホストシーケンサ４０に、上記スイッチ信号が出力されると、図６に示すように、除外（抜き取り）が行われた処理装置（図６ではＧ／Ｗステージ９）の行のラベルデータが自動的に除外される。そして、後続のワークが次工程に繰り上がるのに伴って後続のラベルデータが１行繰り上げられる。しかして、ワークの除外に伴いこのワークの規格データも同様に除外される。なお、ワークを除外したときにどの工程で除外されたかを指示する入力操作手段は、上記のようなワーク除外ボタンに限られず、例えば、ライン管理端末４５の入力装置４５Ｃを用いて表示装置４５Ｂの画面上で指示するようにしても良い。
【００３２】
以上のように、この実施の形態の生産ライン１の制御システムによれば、従来、例えばバーコードカードなどを個別シーケンサに読み込ませることで複数規格の生産品を１ラインで生産していたシステムに対し、ホストシーケンサが統括して制御することで、各個別シーケンサ２１，２２，２６，２８，２９，３１にパネルの規格に応じた制御を行なわせるので、従来あった工程途中でのバーコードカードの順番の取り違えによる処理の狂いといった不具合を解消することができる。また、ホストシーケンサ４０にパネルの規格データを入力する手段として、従来と同様のバーコードカードＣを用いているので、例えば、完成後のパネルにバーコードカードを貼り付けてその規格をバーコードカードにより表わすと云った、生産ライン１外で従来より行なわれているバーコードカードによる処理を、従来と同様に続けることができる。
【００３３】
また、欠損などが生じて生産ライン１途中のワークを除外する際、作業者は、ワーク除外ボタンを操作してワークをホストシーケンサ４０に指示することで、該ワークに関する規格データを除外することが出来る。従って、不慣れな作業員であっても容易に且つ間違いなくワークの除外に伴う規格データの除外処理を行うことが出来る。それゆえ、従来あった除外するバーコードカードの取り間違いといったミスが防止され、従来に比べてワークをラインから除外する際の処理ミスが減少する。また、有人で処理を行う工程に規格に応じた処理内容が表示されるので、該処理内容を作業人に把握させることが出来る。また、従来では、このような把握をバーコードカードにより行なわせていたので、バーコードカードが周ってこないと、次の処理内容が把握できなかったのに対し、この実施の形態では表示タイミングをコントロールすることで次の処理内容を把握させるタイミングもコントロールすることもできる。
【００３４】
また、ホストシーケンサ４０からの搬送コマンド信号により、全ての処理装置で同時にワークを移動できるので、ワークの搬送時間を顕著に短くすることが出来る。また、あんどん装置５０やライン管理端末４５でのエラー発生個所表示により、生産ライン１のエラー発生に対して、短時間で確実な対処を行うことが出来る。従って、無駄な生産ラインのストップをなくすことが出来る。
【００３５】
なお、本発明は、この実施の形態の生産ライン１の制御システムに限られず、例えば、生産品として建材のパネルの他、様々な生産品に適用可能なのは云うまでもないし、処理装置も生産品に応じて適宜変更されるものである。また、ホスト制御装置に、生産品の規格データを入力する方法も、記憶媒体（バーコードカードＣ）を用いず、例えば、キー入力や、マウスなどのポインティングデバイスによる画面選択入力など種々の方法がありえる。その他、規格データの内容や、規格データの入力方法、エラー発生時のエラー発生個所表示の表示方法、生産品のラインからの除外に伴う規格データの除外処理の方法など、具体的に示した細部構成は、発明の主旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
【符号の説明】
【００３６】
１  生産ライン
２  芯材加工機
３  枠組機
４  コンベア装置
５  Ｓ／Ｐ機
６  第１合板供給機
７  第１プレス装置
８  第１反転機
９  Ｇ／Ｗステージ
１０  Ｓ／Ｐ機
１１  第２合板供給機
１２  第２プレス装置
１３  第２反転機
１４  サイザー装置
１５  コンベア装置
１６  合板ステージ
１７  合板用コンベア装置
２０〜３２  個別シーケンサ（制御装置）
４０  ホストシーケンサ（ホスト制御装置）
４５  ライン管理端末（データ読取手段）
４５Ｂ  表示装置（エラー発生箇所表示手段）
４５Ｃ  入力装置
５０  あんどん装置（エラー発生箇所表示手段）
Ｃ  バーコードカード（記憶媒体）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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