(57)【要約】【課題】サンバイザー本体部１６に補強リブ及び該補強リブによる窪みを形成することなく、前記本体部１６を補強し、意匠性を高める。【解決手段】ブロー成形されたプラスチックからなる中空板状の本体部１６と、その表面に貼り付けられた化粧表皮シート１７、及び本体部１６の中空内部にインサートされ本体部１６の表裏壁に挟持された軸受け部材２と補強部材３からなる。補強部材３は、軸受け部材２の主要部（軸受けケース４）と一体成形されたプラスチック製で、両端が本体部１６の表裏壁内面に溶着して前記表裏壁を内側から支持する複数個のステー１２と、複数個のステー１２を一体的に連結する連結部１３からなる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブロー成形されたプラスチックからなる中空板状の本体部と、前記本体部の中空内部にインサートされ前記本体部の表裏壁に挟持された軸受け部材とプラスチック製の補強部材からなり、前記補強部材は、両端が前記本体部の表裏壁内面と溶着して前記表裏壁を内側から支持する複数個のステーと、前記複数個のステーを一体的に連結する連結部からなることを特徴とする車両用サンバイザー。
【請求項２】
前記軸受け部材がプラスチック製であり、前記軸受け部材の表裏面に前記本体部の表裏壁内面と溶着して前記表裏壁を内側から支持する複数個のステーが形成されていることを特徴とする請求項１に記載された車両用サンバイザー。
【請求項３】
前記軸受け部材と前記補強部材が一体的に組み付けられていることを特徴とする請求項１又は２に記載された車両用サンバイザー。
【請求項４】
前記軸受け部材が前記補強部材と一体成形されたものであることを特徴とする請求項２に記載された車両用サンバイザー。
【請求項５】
前記軸受け部材がプラスチック製の軸受けケースと金属クリップからなり、前記軸受けケースの表裏面に前記本体部の表裏壁内面と溶着して前記表裏壁を内側から支持する複数個のステーが形成されていることを特徴とする請求項１に記載された車両用サンバイザー。
【請求項６】
前記軸受けケースと前記補強部材が一体的に組み付けられていることを特徴とする請求項５に記載された車両用サンバイザー。
【請求項７】
前記軸受けケースが前記補強部材と一体成形されたものであることを特徴とする請求項５に記載された車両用サンバイザー。
【請求項８】
前記本体部のブロー成形時に化粧表皮シートが前記本体部の表面に貼り合わされ、前記本体部の表面と溶着していることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載された車両用サンバイザー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車やトラクター等の車両用サンバイザー、特にプラスチックのブロー成形で製造される車両用サンバイザーに関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、軸受け部材（ステイ挿通部材２２）をブローピンの先端に取り付けて一対の分割金型間の所定位置に配置し、上方の押出機から円筒形のパリソンを押し出し、軸受け部材の周囲に降下させ、分割金型を型締めし、ブローピンからエアを吹き出してパリソンをブロー成形し、中空板状のサンバイザー本体部をブロー成形するとともに、前記軸受け部材を本体部の中空内部に一体的に固着することが記載されている。前記軸受け部材（ステイ挿通部材２２）はプラスチック製又は金属製とされている。なお、ブロー成形と同時に他部材（インサート）をプラスチックのブロー成形体に固着する技術は、インサートブロー成形といわれている。
同様の技術が、特許文献２，３にも記載されており、特許文献２では円筒状のパリソンでなく一対のシート状パリソンが用いられ、特許文献３ではプラスチック製の軸受けケースと金属クリップからなる軸受け部材が用いられている。
【０００３】
特許文献１〜３には明示の記載はないが、ブロー成形で製造された中空板状のサンバイザー本体部は、製品厚み方向に沿ってたわみ変形が生じやすく（表裏壁の平面性の確保が難しい）、また手でつかんだときベコツキ感が生じるため、一般に表裏両面側から内方に向けて窪ませた補強リブを１個又は複数個設けて（特許文献４の従来技術の欄参照）、表裏壁の剛性を高めている。
【０００４】
また、このサンバイザー本体部（ブロー成形体）は、意匠性の向上及び触感の改善のため、表面を化粧表皮シートで覆われる。この表皮貼り作業は、特許文献４の従来技術の欄に記載されているようにブロー成形と同時に行う場合（表皮貼りブロー成形といわれる）と、ブロー成形後に行う場合がある。しかし、前者の場合、特許文献４の従来技術の欄にも記載されているように、前記補強リブを形成すると化粧表皮シートに窪みが形成されるため、これにより意匠性が損なわれるという問題がある。後者の場合、補強リブの窪みは化粧表皮シートにより隠されるが、ブロー成形とは別に表皮貼り工程が必要であり、製造コストが増大するという問題がある。また、化粧表皮シートは本体部表面に溶着していないので、破れや剥がれの生じるおそれもある。なお、この表皮貼り工程は、ブロー成形体のパーティングラインのバリを切除し、そこをバーナーで加熱溶融して平滑にし、ブロー成形体の表裏両面に化粧表皮シートを配置し、一対の金型で化粧表皮シートごとブロー成形体を挟み、ブロー成形体の全周で化粧表皮シート同士を超音波溶着する（特許文献５参照）という手順で行われるもので、バリの切除や作業手袋の糸くずなどの異物付着防止に細心の注意が必要とされる。
【０００５】
一方、特許文献４では、車両用サンバイザーを表皮貼りブロー成形を用いて製造する場合に、分割金型の内面に沿って設置した化粧表皮シートの内側にスペーサー２２をインサートしておき、ブロー成形時にスペーサー回りに補強リブが形成され、かつ補強リブの窪みをスペーサーが埋めて、表面の化粧表皮シートに窪みができないようにしている。
しかし、このようにスペーサーを利用する場合、１個の補強リブにつき２個のスペーサーを対向して設置する必要であり、多数の補強リブを設けようとすると、スペーサーの設置の手間が増大して生産性を阻害するとともに、スペーサーの設置もれや位置ずれ等による不良品の発生のおそれも無視できない。
【０００６】
【特許文献１】特開平１０−１１９５７２号公報
【特許文献２】特開平８−２０２４３号公報
【特許文献３】特開２００１−２６０６５０号公報
【特許文献４】特開２００４−７４９５２号公報
【特許文献５】特開２００４−３２２９６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、従来技術の有する上記問題点に鑑みてなされたもので、ブロー成形を利用して製造した車両用サンバイザーにおいて、サンバイザー本体部に補強リブ及び該補強リブによる窪みを形成することなく、前記本体部を補強することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る車両用サンバイザーは、ブロー成形されたプラスチックからなる中空板状の本体部と、前記本体部の中空内部にインサートされ前記本体部の表裏壁に挟持された軸受け部材とプラスチック製の補強部材からなり、前記補強部材は、両端部が前記本体部の表裏壁内面と溶着して前記表裏壁を内側から支持する複数個のステーと、前記複数個のステーを一体的に連結する連結部からなることを特徴とする。なお、軸受け部材とは、いうまでもなく車体（特に車室内天井）に取り付けられたシャフトを回動可能に挿入する部材である。
【０００９】
上記車両用サンバイザーは、次のような具体的形態を取り得る。
（１）軸受け部材がプラスチック製であり、その表裏面に前記本体部の表裏壁内面と溶着して前記表裏壁を内側から支持する複数個のステーが形成されている。
（２）軸受け部材がプラスチック製の軸受けケースと金属クリップからなり、軸受けケースの表裏面に前記本体部の表裏壁内面と溶着して前記表裏壁を内側から支持する複数個のステーが形成されている。
（３）軸受け部材又は軸受けケースと前記補強部材が一体的に組み付けられている。
（４）プラスチック製の軸受け部材又は軸受けケースが前記補強部材と一体成形されている。
（５）前記本体部のブロー成形時に化粧表皮シートが前記本体部の表面に一体的に貼り合わされ、前記本体部の表面と溶着している。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、ブロー成形により製造した車両用サンバイザーにおいて、サンバイザー本体部に補強リブを形成することなく、該本体部を内側からステーで補強することができる。すなわち、型締め及びブロー成形のプロセスにおいてステーの両端部に溶融したパリソン（本体部の表裏壁相当箇所）が押し付けられ、ステーの両端部が本体部の表裏壁内面と溶着して前記表裏壁を内側から支持するので、本体部の剛性が高まり、表裏壁の平面性が確保され、かつ手でつかんだときベコツキ感も生じない。そして、補強リブによる補強ではないため、本体部に補強リブに基づく表面の窪みがなく、意匠性が損なわれない。化粧表皮シートの貼り付けをブロー成形と同時に行った場合（表皮貼りブロー成形）でも、化粧表皮シートに窪みが形成されないので意匠性に優れている。
そして、本発明に係る補強部材は複数個のステーが連結部により一体化されているので、特許文献４の技術のように個々のスペーサーを用いる場合に比べて、ブロー成形前のセッティングが容易であり、かつ設置もれが生じることはなく位置ずれのおそれも少ない。
【００１１】
本発明に係る車両用サンバイザーにおいて、軸受け部材又は軸受け部材を構成する軸受けケースをプラスチックで形成し、その表裏面に前記本体部の表裏壁内面と溶着して前記表裏壁を内側から支持する複数個のステーを形成した場合、このステーにより本体部と軸受け部材の固着を確保することができ、本体部に従来技術で生じていたような窪み（特許文献３の図４の突起部１ｂ参照）が生じず、かつ本体部の補強もできる。これにより、本体部の軸受け部材が配置された箇所の意匠性も優れたものとなり、化粧表皮シートをブロー成形と同時に行った場合（表皮貼りブロー成形）でも、化粧表皮シートに窪みが形成されないので意匠性に優れている。
【００１２】
本発明に係る車両用サンバイザーにおいて、軸受け部材又は軸受け部材を構成する軸受けケースと補強部材が一体的に組み付けられている場合（例えば補強部材に突起を形成し、軸受けケースに形成した穴にはめ込む等）、あるいは軸受け部材又は軸受け部材を構成する軸受けケースが補強部材と一体成形されている場合（例えばプラスチックの射出成形により一体成形）、軸受け部材と補強部材の設置の際の位置決めが容易になり、かつサンバイザーの回転操作時の軸受け部材のねじれ剛性を高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、図１〜図４を参照して、本発明に係る車両用サンバイザーについて説明する。
図１は車両用サンバイザー１を、図２はサンバイザー１のインサートとして用いる軸受け部材２と補強部材３を示す。
軸受け部材２はプラスチック製の軸受けケース４と金属クリップ５からなり、軸受けケース４は補強部材３と一体成形（例えば射出成形による）されている。軸受けケース４は基部６と突出した一対の軸受け部７，７からなり、基部６に金属クリップ５が固定され、軸受け部７，７にそれぞれ軸穴８，８が形成されている。この軸穴８，８と金属クリップ５の穴９がほぼ一直線上に位置し、ここに、車体に取り付けられた周知のシャフト（図示せず）が回動可能に挿入される。基部６の表裏両面に円柱状のステー１１が所定高さ突出して形成されている。
【００１４】
補強部材３はプラスチック製で、円柱状の多数のステー１２と、各ステー１２を連結する比較的薄肉に形成された板状の連結部１３からなり、連結部１３の幅（サンバイザー１の厚み方向幅）はステー１２の高さ（サンバイザー１の厚み方向高さ）より小さい。補強部材３は連結部１４及び剛性を高めるためのリブ１５により軸受けケース４に連結している。ステー１１，１２はサンバイザー１の表裏両面の平面性が確保され、かつベコツキ感が生じないように分布して配置され、また、ステー１１，１２の表裏端面はこの例ではそれぞれ一平面上に位置するように形成されている（これは必須ではない）。
【００１５】
サンバイザー１は、図１に示すように、ブロー成形されたプラスチックからなる中空板状の本体部１６と、本体部１６の全周を覆う化粧表皮シート１７、及び本体部１６の中空内部にインサートされた前記軸受け部材２と補強部材３からなる。本体部１６には、前記軸穴８及び穴９とほぼ一直線上に並ぶ位置に、前記シャフトが挿入される穴１８が形成されている。
なお、本体部１６と補強部材３、望ましくはさらに軸受けケース４が相溶性を有するプラスチックからなると、それぞれを分離せずにリサイクルできる利点がある。また、化粧表皮シート１７は、１層のシートからなるものでも、上層の表皮シートの裏面に例えば発泡樹脂シートが貼り付けられた多層シートからなるものでもよい。化粧表皮シート１７についても、本体部１６と相溶性を有する場合は、それぞれを分離せずにリサイクルできる。化粧表皮シートが前記多層シートからなる場合、上層のシートが相溶性を有しなくても、本体部１５と溶着する発泡樹脂シートが相溶性を有することが望ましい（特開２００４−１４２１７６号公報参照）。
【００１６】
図３に示すように、軸受け部材２と補強部材３は本体部１６の表裏壁（１６ａ，１６ｂで示す）に挟持され、ステー１１，１２の両端が本体部１５の表裏壁１６ａ，１６ｂに埋没し、ここで表裏壁１６ａ，１６ｂの内面に溶着して該表裏壁１６ａ，１６ｂを内側から支持している。この例では、軸受け部材２と補強部材３は、それぞれステー１１，１２以外の箇所で本体部１６に固着していない。また、化粧表皮シート１６は本体部１５にほぼ全面で溶着している。  
【００１７】
このようなサンバイザー１をブロー成形により製造するには、例えば特許文献１に記載されたように、図示しない一対の分割金型の間の所定位置に、インサートとして軸受け部材２と補強部材３を配置し、かつ、例えば特許文献４に記載されたように両分割金型の前面にそれぞれ化粧表皮シート１７をセットし、前記分割金型の上方から軸受け部材２と補強部材３の周囲に図示しない円筒状のパリソンを降下させ、前記分割金型を型締めして前記パリソンで軸受け部材２と補強部材３を挟むとともにブロー成形を行って製造することができる。型締め完了したとき、前記分割金型に押された前記パリソンがステー１１，１２の先端に押し付けられ、ステー１１，１２の先端が前記パリソンに埋没（埋没深さがパリソンの厚み未満）するように、ステー１１，１２の高さが設定される。
【００１８】
軸受け部材２と補強部材３の配置は、例えば特許文献１，２に記載されたようにブローパイプの先端部に装着（ブローパイプを軸穴８及び穴９に通すなど）して行うことができる。本体部１６を化粧表皮シート１７で覆わない場合は、化粧表皮シート１６を前記分割金型の前面にセットする必要はない。また、軸受け部材２の箇所においても、上記のように本体部１６の表裏面に窪みが形成されないようにするのが望ましいが、意匠性をあまり阻害しない範囲内で、軸受け部材に窪みを形成し、そこに本体部のプラスチックを食い込ませることにより軸受け部材を本体部に結合すること（特許文献３の図４の突起部１ｂ参照）は許容される。
さらに、特許文献２に記載されたように、円筒状のパリソンの代わりに、２枚のシート状パリソンを用い、これを各分割金型とインサート（軸受け部材２と補強部材３）の間に降下させるようにしてもよい。
【００１９】
図４は、ミラー付車両用サンバイザー２１を示すもので（図１のサンバイザー１と実質的に同じ部位には同じ番号を付与している）、図示しないミラーを設置する箇所に略四角形の凹所２２が形成され、この凹所２２にはステー１２が配置されてない。その代わりに、本体部１６の表壁１６ａを内方に向けて窪ませ、その先端を裏壁１６ｂの内面に溶着させ、補強リブ２３を形成している。この補強リブ２３も、必要に応じて複数個設けることができる。この補強リブ２３の箇所には窪みができるが、ここには前記ミラーが被さっているので、サンバイザー２１の意匠性は阻害されない。なお、凹所２２の底部２２ａには化粧表皮シート１７が貼り付けられていない。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明に係る車両用サンバイザーの軸受け部材と補強部材の斜視図である。
【図２】その軸受け部材と補強部材をインサートした車両用サンバイザーの一部切り欠き斜視図である。
【図３】図２のＡ−Ａ断面図である。
【図４】本発明に係るミラー付車両用サンバイザーの一部切り欠き斜視図である。
【符号の説明】
【００２１】
１，２１  車両用サンバイザー
２  軸受け部材
３  補強部材
４  軸受けケース
５  金属クリップ
１１，１２  ステー
１３  連結部
１６  本体部（ブロー成形体）
１７  化粧表皮シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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