(57)【要約】【課題】長尺の噴射ヘッドを搭載した流体噴射装置で、流体を正常に噴射可能な状態を維持する。【解決手段】複数の噴射ノズルが列状に配置された噴射ノズル列を搭載しておき、流体が噴射される媒体である被噴射媒体を、この噴射ノズル列と交差する方向に搬送しながら、被噴射媒体上に流体を噴射する。このとき、搬送される被噴射媒体の側から見て、噴射ノズル列の幅が被噴射媒体の幅よりも大きい場合には、被噴射媒体の供給位置を、搬送方向と交差する方向に移動させながら被噴射媒体を供給する。こうすれば、噴射ノズル列を構成する全ての噴射ノズルから流体が噴射されるので、噴射ノズルの内部で流体の増粘が発生することを防ぐことができ、流体を正常に噴射可能な状態に維持しておくことが可能となる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体を噴射する複数の噴射ノズルが列状に配置された噴射ノズル列を備え、該流体が噴射される媒体である被噴射媒体を該噴射ノズル列と交差する方向に搬送しながら、該被噴射媒体上に該流体を噴射する流体噴射装置であって、
前記被噴射媒体を前記噴射ノズル列と交差する一定方向に搬送する媒体搬送手段と、
前記被噴射媒体の搬送方向の上流側から、前記媒体搬送手段に対して該被噴射媒体を一媒体ずつ供給する媒体供給手段と
を備え、
前記媒体供給手段は、前記搬送される被噴射媒体の側から見て前記噴射ノズル列の幅が該被噴射媒体の幅よりも大きい場合には、前記媒体搬送手段に対する供給位置を、搬送方向と交差する方向に移動させながら、該被噴射媒体を供給する手段である流体噴射装置。
【請求項２】
請求項１に記載の流体噴射装置であって、
前記媒体搬送手段に供給された前記被噴射媒体を計数する媒体計数手段を備え、
前記媒体供給手段は、所定数の前記被噴射媒体を供給する度に、前記媒体搬送手段に対する供給位置を移動させながら、該被噴射媒体を供給する手段である流体噴射装置。
【請求項３】
請求項１に記載の流体噴射装置であって、
前記媒体搬送手段に前記被噴射媒体を供給してからの経過時間を計時する計時手段を備え、
前記媒体供給手段は、前記経過時間が所定時間に達する度に、新たに供給する前記被噴射媒体の供給位置を移動させながら、該被噴射媒体を供給する手段である流体噴射装置。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３の何れか一項に記載の流体噴射装置であって、
前記被噴射媒体の大きさ毎に設けられ、該被噴射媒体を複数収納して前記流体噴射装置に装着される媒体収納器と、
前記装着された媒体収納器の種類を識別する媒体収納器識別手段と
を備え、
前記媒体供給手段は、前記識別された媒体収納器の種類が所定の種類であった場合に、前記被噴射媒体の搬送方向とは交差する方向に該媒体収納器の位置を移動させながら、該被噴射媒体を供給する手段である流体噴射装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、噴射ヘッドから流体を噴射する技術に関し、詳しくは、搬送される記録媒体に向かって流体を噴射する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
噴射ヘッドに形成された噴射ノズルから印刷媒体上にインクを吐出することで、画像を印刷するプリンタ（いわゆるインクジェットプリンタ）は、今日では、画像の出力手段として広く使用されている。また、この技術を応用して、インクの代わりに、適切な成分に調製した各種の流体（例えば、機能材料の微粒子が分散された液体や、ジェルなどの半流動体など）を、基板上に噴射することで、電極や、センサ、バイオチップなど、各種の精密な部品を、簡便に製造することも提案されている。
【０００３】
一般的に使用されているインクジェットプリンタは、印刷媒体上で画像が印刷される幅（記録幅）よりも短い噴射ヘッドが搭載されており、この噴射ヘッドを記録幅方向に往復動させながら、断続的に印刷媒体を搬送することによって画像を印刷する方式のプリンタ（いわゆるシリアルプリンタ）である。これに対して、噴射ヘッドを往復動させるのではなく、記録幅と同じ長さの（若しくはより長い）長尺の噴射ヘッドを搭載し、この長尺噴射ヘッドの位置は固定した状態で、印刷媒体を連続的に搬送して画像を印刷する方式のプリンタ（いわゆるラインプリンタ）も提案されている（特許文献１、特許文献２）。このようなラインプリンタは、長尺の噴射ヘッドに設けられた複数の噴射ノズルから同時にインクを噴射しながら、印刷媒体を連続的に搬送して印刷することが可能であり、このため画像を高速に印刷することが可能となる。
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−０５０４４５号公報
【特許文献２】特開２００７−００１１０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、ラインプリンタは、インクが正常に噴射される状態を維持しておくことが、通常のシリアルプリンタの場合よりも困難であるという問題を有していた。これは、噴射ノズルからインクを噴射することによって画像を印刷している点では、ラインプリンタも通常のシリアルプリンタと変わりはなく、従って、シリアルプリンタの場合と同様に、長い時間に亘ってインクを噴射しない噴射ノズルが発生すると、その噴射ノズルの内部のインクが増粘して、インクを正常に噴射できなくなってしまうためである。加えて、前述したようにラインプリンタでは、長尺の噴射ヘッドの位置は固定したままで、印刷媒体を連続的に搬送して画像を印刷している。このため、印刷媒体の幅が、噴射ヘッドの幅よりも狭い場合には、インクが噴射されない噴射ノズルが発生して、このような噴射ノズルの内部ではインクが増粘し、インクを正常に噴射することが困難になってしまうためである。
【０００６】
この発明は、従来の技術が有する上述した課題を解決するためになされたものであり、ラインプリンタのように長尺の噴射ヘッドを搭載した流体噴射装置において、流体を正常に噴射可能な状態に維持しておくことを、容易に実現可能な技術の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述した課題の少なくとも一部を解決するために、本発明の流体噴射装置は次の構成を採用した。すなわち、
流体を噴射する複数の噴射ノズルが列状に配置された噴射ノズル列を備え、該流体が噴射される媒体である被噴射媒体を該噴射ノズル列と交差する方向に搬送しながら、該被噴射媒体上に該流体を噴射する流体噴射装置であって、
前記被噴射媒体を前記噴射ノズル列と交差する一定方向に搬送する媒体搬送手段と、
前記被噴射媒体の搬送方向の上流側から、前記媒体搬送手段に対して該被噴射媒体を一媒体ずつ供給する媒体供給手段と
を備え、
前記媒体供給手段は、前記搬送される被噴射媒体の側から見て前記噴射ノズル列の幅が該被噴射媒体の幅よりも大きい場合には、前記媒体搬送手段に対する供給位置を、搬送方向と交差する方向に移動させながら、該被噴射媒体を供給する手段であることを要旨とする。
【０００８】
かかる本発明の流体噴射装置においては、複数の噴射ノズルが列状に配置された噴射ノズル列を搭載しており、流体が噴射される媒体である被噴射媒体を、この噴射ノズル列と交差する方向に搬送しながら、被噴射媒体上に流体を噴射する。このとき、搬送される被噴射媒体の側から見て、噴射ノズル列の幅が被噴射媒体の幅よりも大きい場合には、被噴射媒体の供給位置を、搬送方向と交差する方向に移動させながら被噴射媒体を供給する。
【０００９】
こうすれば、噴射ノズル列を構成する複数の噴射ノズルの中で、流体が噴射されない噴射ノズルの発生を回避することができる。このため、流体が噴射されないために、噴射ノズルの内部で流体の増粘が発生することを防ぐことができるので、全ての噴射ノズルで、流体を正常に噴射可能な状態に維持しておくことが可能となる。
【００１０】
また、かかる本発明の流体噴射装置においては、噴射ノズル列に搬送した被噴射媒体を計数しておき、所定数の被噴射媒体を搬送する度に、被噴射媒体の供給位置を移動させるようにしてもよい。
【００１１】
こうすれば、多数の被噴射媒体に流体を噴射する場合に、噴射ノズル列を構成する全ての噴射ノズルを用いて、流体を噴射することができる。その結果、内部で流体が増粘する噴射ノズルの発生を回避することができ、全ての噴射ノズルで、流体を正常に噴射可能な状態に維持しておくことが可能となる。
【００１２】
あるいは、本発明の流体噴射装置においては、被噴射媒体に流体の噴射を開始してからの経過時間を計時しておき、所定時間が経過する度に、被噴射媒体の供給位置を移動させるようにしてもよい。
【００１３】
このようにしても、噴射ノズル列を構成する全ての噴射ノズルを用いて、流体を噴射することができ、全ての噴射ノズルで、流体を正常に噴射可能な状態に維持しておくことが可能となる。また、１つの被噴射媒体に流体を噴射するために要する時間が長い場合には、被噴射媒体の数が少ない場合でも、使用されない噴射ノズルの内部で増粘が進んでしまう可能性がある。このような場合でも、所定時間が経過する度に被噴射媒体の供給位置を移動させれば、流体の増粘が発生することを回避することが可能となる。
【００１４】
また、上述した本発明の流体噴射装置においては、次のようにして、被噴射媒体の供給位置を移動させることとしても良い。先ず、被噴射媒体は媒体収納器に収納した状態で、流体噴射装置に装着するものとする。ここで、媒体収納器は、収納する被噴射媒体の大きさ毎に専用の媒体収納器としておく。そして、何れの媒体収納器が装着されたかを検出して、媒体収納器が所定の種類の媒体収納器であった場合には、被噴射媒体の搬送方向とは交差する方向に媒体収納器の位置を移動させることによって、被噴射媒体の供給位置を変更することとしてもよい。
【００１５】
こうすれば、流体が噴射される被噴射媒体の大きさに応じて、被噴射媒体の供給位置を移動させることができる。例えば、流体噴射装置が対応可能な最大の被噴射媒体では無い場合にだけ、供給位置を移動させることが可能である。また、媒体収納器を種類であれば、被噴射媒体の大きさを直接識別するよりも簡単に識別できる。その結果、被噴射媒体の種類に応じて、被噴射媒体の供給位置を移動させることも簡単に実現することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下では、上述した本願発明の内容を明確にするために、次のような順序に従って実施例を説明する。
Ａ．装置構成：
Ｂ．給紙位置移動処理：
【００１７】
Ａ．装置構成  ：
図１は、ラインプリンタ１を例に用いて本実施例の流体噴射装置の大まかな構造を示した説明図である。図示されているように、本実施例のラインプリンタ１は、大まかには箱型の外形形状をしており、上面には、モニタパネル２と、ユーザーが操作するための操作パネル３などが設けられている。また、向かって左側の側面には、印刷用紙を装着するための給紙口（図示は省略）が設けられており、反対側の側面には、印刷された印刷用紙が排出される排紙口６が設けられている。
【００１８】
ラインプリンタ１の内部には、各種の機能を実行する複数のユニットあるいは部品が搭載されている。先ず、ラインプリンタ１の内部の左方には、印刷用紙が収納された給紙カセット１０が設けられている。給紙カセット１０の上には、印刷用紙に押し付けられるようにして、給紙ローラ２０が設けられており、給紙ローラ２０が給紙モータ２２によって回転すると、給紙カセット１０内に収納されている印刷用紙が１枚ずつ搬送されるようになっている。印刷用紙の搬送方向（図面上では右方向）には、ヘッドユニット３０が設けられている。ヘッドユニット３０の内部には、インクを収納したインクカートリッジが装着されており、ヘッドユニット３０の底面には、複数の噴射ノズルが列状に配置されている。そして、印刷用紙を搬送しながら、噴射ノズルからインクを印刷用紙上にインクを噴射すると、画像が印刷されて、排紙口６から排出されるようになっている。図１では、印刷用紙の搬送経路が太い破線で示されている。
【００１９】
また、給紙カセット１０の下方には、歯車を利用した駆動機構５０が設けられており、給紙カセット１０の位置を、印刷用紙の搬送方向と交差する方向（図面上では紙面に垂直な方向）に移動させることが可能となっている。更に、モニタパネル２の下方には、ラインプリンタ１の全体の制御を司る制御ユニット８０が設けられている。また、ヘッドユニット３０の下方には、ラインプリンタ１の各種ニットや部品に電力を供給するための電源ユニット７０が搭載されている。
【００２０】
図２は、ラインプリンタ１を正面側から見た時の内部の構造を示した説明図である。以下では、図２を参照しながら、ラインプリンタ１が画像を印刷する動作について説明する。先ず、給紙カセット１０には、複数枚の印刷用紙が収納される。給紙カセット１０に収納された印刷用紙はバネ１２によって押し上げられて、上方に設けられた給紙ローラ２０に押し付けられている。給紙ローラ２０は、金属製の細長い円柱を長さ方向に半分に割って形成した断面が略半円形状の細長い部材であり、円周部分に対応する側面はゴム材料によって形成されている。この給紙ローラ２０の一端には給紙モータ２２が接続されており、給紙モータ２２によって給紙ローラ２０を回転させることによって、給紙カセット１０から印刷用紙を１枚だけ、ヘッドユニット３０に向かって搬送することが可能である。
【００２１】
給紙ローラ２０とヘッドユニット３０との間には、複数のガイドローラ２６が設けられている。ガイドローラ２６は、図示しないモータによって駆動されて回転することにより、印刷用紙をガイドしながら、ヘッドユニット３０へと搬送する。
【００２２】
ヘッドユニット３０は、印刷用紙の搬送経路上に、印刷用紙を跨ぐような状態で設けられており、ヘッドユニット３０の底面側（すなわち、印刷用紙に面する側）には、インクを噴射する複数の噴射ノズルが列状に配置されている。ヘッドユニット３０の底面側の構造については、別図を用いて後ほど詳しく説明する。ヘッドユニット３０の内部には、シアンインク（Ｃインク）、マゼンタインク（Ｍインク）、イエロインク（Ｙインク）、黒インク（Ｋインク）の４種類のインクを収容したインクカートリッジが搭載されている。これらインクカートリッジ内に収容されたインクが、ヘッドユニット３０の下面側に設けられた複数の噴射ノズルから噴射される。
【００２３】
ヘッドユニット３０の下方には、ヘッドユニット３０の底面に向かい合うようにして、プラテン２４と呼ばれる平坦な部分が設けられている。給紙ローラ２０およびガイドローラ２６によって搬送されてきた印刷用紙は、プラテン２４の上に供給され、プラテン２４の上を搬送されながら、ヘッドユニット３０の底面の噴射ノズルからインクが噴射されて、画像が印刷されていく。こうして画像が印刷された印刷用紙は、プラテン２４の下流側に設けられたガイドローラ２６によって搬送されて、排紙口６からラインプリンタ１の外部に排出される。
【００２４】
また、本実施例のラインプリンタ１には、給紙カセット１０の位置を移動させることの可能な駆動機構５０が設けられている。駆動機構５０は、給紙カセット１０の底面に取り付けられたラックギア５２（歯車の歯が直線状に配列された直線形の歯車）と、ラックギアに噛み合わされたネジ歯車５４と、ネジ歯車５４を回転させる図示しないモータなどから構成されている。そして、２つのネジ歯車５４を同期させながら回転させると、ネジ歯車５４の歯がラックギア５２を押し出すように動かして、その結果、給紙カセット１０が、印刷用紙の搬送方向と交差する方向（図２では、紙面に直交する方向）に移動する。給紙カセット１０の移動量は、ネジ歯車５４の回転角度によって制御することが可能であり、また給紙カセット１０の移動方向は、ネジ歯車５４の回転方向によって制御することが可能となっている。
【００２５】
図３は、ヘッドユニット３０の底面の構造を示した説明図である。図３では、ヘッドユニット３０を底面側から見たときの様子が示されている。図示されているように、ヘッドユニット３０の底面には、複数の噴射ヘッド３２が設けられている。それぞれの噴射ヘッド３２には、インクを噴射する複数の噴射ノズルが一定間隔で列状に設けられており、このような噴射ヘッド３２が列状に並べられることによって、多数の噴射ノズルが列状に配置された噴射ノズル列が形成されている。尚、図３に示したヘッドユニット３０では、噴射ヘッド３２同士の端部の一部が互いに重なるように配置されているが、これは次のような理由によるものである。噴射ヘッド３２は、構造上の制約から端部付近には噴射ノズルを設けることができない。このため、噴射ヘッド３２を単純に一列に並べたのでは、噴射ヘッド３２の端部と端部との境の付近に、噴射ノズルが存在しない部分ができてしまう。そこで、このようなことを避けるため、図３に示すように噴射ヘッド３２の端部同士が重なるように配置する。こうすることで、印刷用紙の搬送方向から見たときに、複数の噴射ノズルが一定間隔で配置された一つの噴射ノズル列を構成するようになっている。
【００２６】
また、本実施例のヘッドユニット３０には、シアンインク（Ｃインク）、マゼンタインク（Ｍインク）、イエロインク（Ｙインク）、黒インク（Ｋインク）の４種類のインクを収容したインクカートリッジが搭載されているが、噴射ノズル列はインクカートリッジ毎に設けられている。そして、インクカートリッジ内のインクはヘッドユニット３０内のインク通路を経由して、それぞれの噴射ノズル列に供給されて、各噴射ノズルから噴射されるようになっている。
【００２７】
図４は、ラインプリンタ１の上面側から見て、ヘッドユニット３０と、ヘッドユニット３０に供給される印刷用紙との位置関係を示した説明図である。本実施例のラインプリンタ１は、最大でＡ３サイズの印刷用紙まで対応可能となっている。Ａ３サイズの印刷用紙に印刷する場合には、Ａ３用の給紙カセット１０に印刷用紙を収納してラインプリンタ１に装着する。すると、給紙ローラ２０によって給紙カセット１０から取り出された印刷用紙が、ヘッドユニット３０に向かって搬送され、ヘッドユニット３０に設けられた全ての噴射ノズルからインクが噴射されて画像が印刷される。
【００２８】
これに対して、Ａ３サイズよりも小さな印刷用紙（例えばＡ４サイズの印刷用紙）に印刷する場合には、印刷用紙の大きさに合わせた給紙カセット１０に印刷用紙を収納し、ラインプリンタ１に装着する。図４には、Ａ４サイズ用の給紙カセット１０を装着した様子が、破線によって示されている。このように給紙カセット１０を装着すると、給紙ローラ２０によって給紙カセット１０から取り出された印刷用紙が、ヘッドユニット３０に向かって搬送されて画像が印刷される。
【００２９】
ここで、図４に示されるように、対応可能な最も大きなサイズの印刷用紙に印刷する場合には、ヘッドユニット３０に設けられた全ての噴射ノズルからインクが噴射されるが、小さな印刷用紙に印刷する場合には、使用されない噴射ノズルができてしまう。図中では、使用されない噴射ノズルが生じる領域を、斜線を付した矢印で表している。このように使用されない噴射ノズルが存在すると、その噴射ノズルでは、内部のインクが増粘して、インクを正常に噴射できなくなってしまう懸念がある。もちろん、増粘したインクを排出するメンテナンス動作（いわゆるフラッシング動作やクリーニング動作など）を行えば、インクの増粘を回避することができるが、インクの消費を節約する観点からは、メンテナンス動作を頻繁に行うことは好ましいことではない。また、複数の噴射ノズルの中で、使用頻度にバラツキがあることは、噴射ノズルの寿命の点からも望ましいことではない。こうした点に鑑みて、本実施例のラインプリンタ１では、画像の印刷に際して、次のように印刷用紙の給紙位置を移動させる処理を行っている。以下では、この給紙位置移動処理について詳しく説明する。
【００３０】
Ｂ．給紙位置移動処理  ：
図５は、本実施例のラインプリンタ１が画像の印刷時に、印刷用紙の給紙位置を移動させるために行う給紙位置移動処理の流れを示すフローチャートである。かかる処理は、ラインプリンタ１に搭載された制御ユニット８０によって実行される処理である。
【００３１】
図示されるように、給紙位置移動処理を開始すると、先ず始めに、ラインプリンタ１に装着されている給紙カセット１０が、対応可能な最大サイズ（ここでは、Ａ３サイズ）用の給紙カセット１０か否かを判断する（ステップＳ１００）。本実施例のラインプリンタ１には、給紙カセット１０が装着される位置に、給紙カセット１０の大きさを検出するための接点スイッチ（図示は省略）が設けられており、接点スイッチの出力を検出することによって、どのような大きさの給紙カセット１０が装着されているか、換言すれば、印刷用紙の用紙サイズを検出することができる。
【００３２】
その結果、装着されている給紙カセット１０が、対応可能な最大サイズ用の給紙カセット１０であると判断された場合は（ステップＳ１００：ｙｅｓ）、図４に示したように、全ての噴射ノズルを用いて画像が印刷されるので、印刷用紙の給紙位置を移動させる処理は不要であり、図５に示した給紙位置移動処理を終了する。
【００３３】
一方、装着されている給紙カセット１０が、対応可能な最大サイズ用の給紙カセット１０ではないと判断された場合は（ステップＳ１００：ｎｏ）、今度は、印刷枚数の計数値をリセットする（ステップＳ１０２）。ここで、印刷枚数の計数値とは、ラインプリンタ１に搭載された制御ユニット８０が、印刷した印刷枚数を内部的に計数して記憶している値である。ステップＳ１０２では、この計数値を「０」に変更する処理を行う。
【００３４】
続いて、印刷枚数の計数を開始する（ステップＳ１０４）。すなわち、給紙ローラ２０を回転させて、印刷用紙を１枚ずつヘッドユニット３０に搬送する度に、計数値を「１」ずつ増加させていく。
【００３５】
そして、印刷枚数が所定枚数に達したか否かを判断する（ステップＳ１０６）。所定枚数としては、適当な値を予め設定しておく。その結果、印刷枚数が所定枚数に達していないと判断された場合は（ステップＳ１０６：ｎｏ）、印刷が終了していないことを確認した後（ステップＳ１１２：ｎｏ）、ステップＳ１０４に戻って、印刷枚数の計数を継続する。
【００３６】
こうした操作を繰り返しているうちに、やがて印刷枚数が所定枚数に達したと判断されたら（ステップＳ１０６：ｙｅｓ）、給紙カセット１０の位置を所定量だけ移動させる（ステップＳ１０８）。すなわち、図２を用いて前述したように、給紙カセット１０の下方に設けられた駆動機構５０のネジ歯車５４を一定量だけ回転させて、印刷用紙の搬送方向と交差する方向に、所定量だけ給紙カセット１０を移動させる。
【００３７】
続いて、印刷枚数の計数値をリセットした後（ステップＳ１１０）、印刷が終了したか否かを判断する（ステップＳ１１２）。そして、未だ印刷が終わっていない場合は（ステップＳ１１２：ｎｏ）、ステップＳ１０４に戻って、新たな印刷枚数の計数を開始する。
【００３８】
このようにして、本実施例の給紙位置移動処理では、ラインプリンタ１が対応可能な最大サイズよりも小さな給紙カセット１０が装着されている場合には、所定枚数だけ印刷される度に給紙カセット１０の位置を移動する処理を、印刷が終了するまで実行する。
【００３９】
図６は、本実施例の給紙位置移動処理が行われることにより、ネジ歯車５４によって給紙カセット１０が移動する様子を概念的に示した説明図である。図示されるように、給紙カセット１０をヘッドユニット３０に対して移動させながら印刷することにより、ヘッドユニット３０に設けられた全ての噴射ノズルを用いて画像を印刷することが可能となる。その結果、ラインプリンタ１が対応可能な用紙サイズよりも小さな印刷用紙を用いて印刷する場合にも、使用されない噴射ノズルが発生して、それら噴射ノズル内のインクが増粘することを回避することが可能となる。また、全ての噴射ノズルを用いて画像を印刷していることから、一部の噴射ノズルが全く劣化していないにも拘わらず、他の噴射ノズルが劣化してしまうといった事態も回避することができる。
【００４０】
以上、本実施例の印刷装置について説明したが、本発明は上記すべての実施例に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様で実施することが可能である。
【００４１】
例えば、上述した実施例では、印刷枚数が所定枚数に達する度に、給紙カセット１０の位置を移動させるものとして説明した。しかし、印刷枚数ではなく、印刷を開始してから所定時間が経過する度に、給紙カセット１０の位置を移動させるものとしても良い。
【００４２】
また、給紙カセット１０は、少しずつ移動させるものとしても良いが、一端側から他端側に一度に移動させても良い。更に、給紙カセット１０のサイズに応じて適切な移動量を予め決めておき、ラインプリンタ１に装着された給紙カセット１０のサイズを検出して、予め決められた移動量ずつ、移動させるようにしても良い。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】ラインプリンタを例に用いて本実施例の流体噴射装置の大まかな構造を示した説明図である。
【図２】ラインプリンタを正面側から見た時の内部の構造を示した説明図である。
【図３】ヘッドユニットの底面の構造を示した説明図である。
【図４】ラインプリンタの上面側から見てヘッドユニットとヘッドユニットに供給される印刷用紙との位置関係を示した説明図である。
【図５】本実施例のラインプリンタが画像の印刷時に印刷用紙の給紙位置を移動させるために行う給紙位置移動処理の流れを示すフローチャートである。
【図６】本実施例の給紙位置移動処理が行われることによって給紙カセットが移動する様子を概念的に示した説明図である。
【符号の説明】
【００４４】
１…ラインプリンタ、    ２…モニタパネル、    ３…操作パネル、
６…排紙口、    １０…給紙カセット、    ２０…給紙ローラ、
２２…給紙モータ、    ２４…プラテン、    ２６…ガイドローラ、
３０…ヘッドユニット、    ３２…噴射ヘッド、    ５０…駆動機構、
７０…電源ユニット、    ８０…制御ユニット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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