(57)【要約】【課題】防錆性が要求される様々な金属材料に対して、防錆性及びそれらの耐久性に優れた均一な防錆コーティング膜をより簡単に且つ効率よく形成することを可能とする防錆コーティング膜形成組成物を提供すること。【解決手段】（Ａ）ヘキサメチルジシラザンで改質させた疎水性微細シリカ化合物、（Ｂ）樹脂化合物、及び（Ｃ）揮発性溶媒を含有することを特徴とする防錆コーティング膜形成組成物。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）ヘキサメチルジシラザンで改質させた疎水性微細シリカ化合物、（Ｂ）樹脂化合物、及び（Ｃ）揮発性溶媒を含有することを特徴とする防錆コーティング膜形成組成物。
【請求項２】
（Ａ）ヘキサメチルジシラザンで改質させた疎水性微細シリカ化合物、（Ｂ）樹脂化合物、及び（Ｃ）揮発性溶媒の均一分散物を含有することを特徴とする請求項１に記載の防錆コーティング膜形成組成物。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の防錆コーティング膜形成組成物を金属の表面に塗布した後に乾燥させることを特徴とする防錆コーティング膜の形成方法。
【請求項４】
（Ａ）ヘキサメチルジシラザンで改質させた疎水性微細シリカ化合物、及び（Ｂ）樹脂化合物を含有することを特徴とする防錆コーティング膜。
【請求項５】
（Ａ）ヘキサメチルジシラザンで改質させた疎水性微細シリカ化合物が、バインダーとしての（Ｂ）樹脂化合物中に分散していることを特徴とする請求項４に記載の防錆コーティング膜。
【請求項６】
請求項４又は５に記載の防錆コーティング膜を備えることを特徴とする金属材料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、防錆コーティング膜形成組成物、防錆コーティング膜、その形成方法及びそれを備えた金属材料に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、防錆添加剤を加えた鉱物油を基油とした防錆油や、ポリウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂等を用いてコーティングするといった化学的処理により、金属基材表面に防錆性を付与することが行われている。
【０００３】
例えば、特開平５−２４７４８５号公報（特許文献１）には、鉱物油を基油とし、疎水性シリカ、パラフィン、脂肪酸等からなる防錆グリースが開示されている。しかしながら、このような防錆グリースにおいては、金属の後加工において防錆グリースの除去が必要となるため、洗浄工程の必要性、及び洗浄廃水の処理工程の必要性があるという問題があった。
【０００４】
また、特開２００４−３２２５７３号公報（特許文献２）には、無機板状シリカ粒子と水性の結着剤樹脂成分からなる表面層を形成した金属部材が開示されており、明細書中には、このような金属部材が高いバリヤ性や耐食性を有することが記載されている。しかしながら、このような金属部材は、防錆性の点で未だ必ずしも十分なものではなかった。
【０００５】
また、特開２００１−２４０９７７号公報（特許文献３）には、シランカップリング剤、水分散性シリカ、ジルコニウム化合物、チタニウム化合物からなる金属表面処理剤で金属表面を処理乾燥し、次いでシランカップリング剤、水分散性シリカ、リン含有化合物、樹脂からなる防錆コーティング剤を塗布する金属表面処理方法が開示され、明細書中には、このような金属表面処理方法により高い耐食性、良好な上塗り密着性が付与できることが記載されている。しかしながら、このような水系コーティング剤を用いる場合には、コーティング膜を形成させるため、高温での乾燥及びエージングに数日を要するという問題があった。
【特許文献１】特開平５−２４７４８５号公報
【特許文献２】特開２００４−３２２５７３号公報
【特許文献３】特開２００１−２４０９７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、防錆性が要求される様々な金属材料に対して、防錆性及びそれらの耐久性に優れた均一な防錆コーティング膜をより簡単に且つ効率よく形成することを可能とする防錆コーティング膜形成組成物及びその組成方法、並びにそれによって得られた防錆コーティング膜及びそれを備えた金属材料を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、ヘキサメチルジシラザンで改質させた疎水性微細シリカ化合物を樹脂化合物及び揮発性溶媒と組み合わせた防錆コーティング膜形成組成物を用いることにより、金属に対して防錆性及びそれらの耐久性に優れた均一な防錆コーティング膜をより簡単に且つ効率よく形成することが可能となることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００８】
すなわち、本発明の防錆コーティング膜形成組成物は、（Ａ）ヘキサメチルジシラザンで改質させた疎水性微細シリカ化合物、（Ｂ）樹脂化合物、及び（Ｃ）揮発性溶媒を含有することを特徴とするものである。本発明の防錆コーティング膜形成組成物においては、（Ａ）ヘキサメチルジシラザンで改質させた疎水性微細シリカ化合物、（Ｂ）樹脂化合物、及び（Ｃ）揮発性溶媒を、それらの均一分散物として含有していることが好ましい。
【０００９】
本発明の防錆コーティング膜の形成方法は、前記本発明の防錆コーティング膜形成組成物を金属の表面に塗布した後に乾燥させることを特徴とする方法である。
【００１０】
また、本発明の防錆コーティング膜は、（Ａ）ヘキサメチルジシラザンで改質させた疎水性微細シリカ化合物、（Ｂ）樹脂化合物、及び（Ｃ）揮発性溶媒を含有することを特徴とするものである。本発明の防錆コーティング膜においては、（Ａ）ヘキサメチルジシラザンで改質させた疎水性微細シリカ化合物が、バインダーとしての（Ｂ）樹脂化合物中に分散していることが好ましい。
【００１１】
さらに、本発明の金属材料は、前記本発明の防錆コーティング膜を備えることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、防錆が要求される様々な金属材質に対して、防錆性及びそれらの耐久性に優れた均一な防錆コーティング膜をより簡単に且つ効率よく形成することを可能とする防錆コーティング膜形成組成物及びその形成方法、並びにそれによって得られた防錆コーティング膜及び金属材料を提供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明をその好適な実施形態に即して詳細に説明する。
【００１４】
先ず、本発明の防錆コーティング膜形成組成物について説明する。本発明の防錆コーティング膜形成組成物は、（Ａ）ヘキサメチルジシラザンで改質させた疎水性微細シリカ化合物、（Ｂ）樹脂化合物、及び（Ｃ）揮発性溶媒を含有することを特徴とするものである。
【００１５】
本発明に用いる（Ａ）成分としての疎水性微細シリカ化合物は、微細シリカの表面のＯＨ基にヘキサメチルジシラザンを接触反応させて改質したものである。かかる疎水性微細シリカ化合物の一次粒子の平均粒子径は５〜５０ｎｍであることが好ましい。この平均粒子径が５ｎｍ未満であると、防錆コーティング膜形成組成物をコーティングし、乾燥した後に生成する防錆コーティング膜の形成性が劣る傾向になり、そのためコーティング膜から疎水性微細シリカが飛散しやすくなって防錆性が減少する傾向になる。一方、この平均粒子径が５０ｎｍを超えると、均一な防錆コーティング膜になりにくくなって防錆性が減少する傾向にある。
【００１６】
また、かかる疎水性微細シリカ化合物中の炭素量は２〜５質量％であることが好ましく、２．２〜４質量％であることが特に好ましい。この炭素量が２質量％未満であると微細シリカ表面の疎水性への改質が不十分になる傾向にあり、５質量％を超えると不均一な改質部位が発生しやすくなり、良好な疎水性が妨げられる傾向にある。
【００１７】
さらに、本発明に用いる（Ａ）成分の疎水性微細シリカ化合物としては、ヘキサメチルジシラザンを接触反応させて改質する際に、まず微細シリカの表面のＯＨ基にメチルトリクロルシラン、ジメチルジクロルシラン等のアルキルハロゲノシランを接触反応させた後に、さらにヘキサメチルジシラザンを接触反応させて改質した疎水性微細シリカ化合物であることが好ましい。このような本発明に用いる疎水性微細シリカ化合物の製造方法としては、例えば、特許２８８６０３７号公報、特許２８８６１０５号公報等に開示されている製造方法が挙げられる。また、本発明に用いる疎水性微細シリカ化合物は市販品としても入手することが可能であり、例えば、微細シリカの表面のＯＨ基にヘキサメチルジシラザンを接触反応させて改質したレオロシールＨＭ−２０Ｌ、ＨＭ−３０Ｓ（（株）トクヤマ製）や、微細シリカの表面のＯＨ基にアルキルハロゲノシランを接触反応させた後に、さらにヘキサメチルジシラザンを接触反応させて改質したレオロシールＺＤ−３０ＳＴ（（株）トクヤマ製）等が挙げられる。
【００１８】
本発明に用いる（Ｂ）成分としての樹脂化合物は、金属（被処理材）の表面に対して（Ａ）成分の疎水性微細シリカ化合物を担持するためのバインダー、並びに水や空気の浸透を防ぐものとして機能するものである。このような樹脂化合物は特に限定されないが、例えば、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、脂環族飽和炭化水素樹脂、ロジンエステル樹脂、アルキルフェノール樹脂、テルペンフェノール樹脂、シリコーン樹脂を用いることができ、これらの中でも、ポリウレタン樹脂、アルキルフェノール樹脂、脂環族飽和炭化水素樹脂、ロジンエステル樹脂、シリコーン樹脂が好ましく用いられる。このようなポリウレタン樹脂としては、エステル系ポリウレタン樹脂エマルジョンが特に好ましく用いられる。アルキルフェノール樹脂としては、軟化点が８０〜１３０℃である、ノボラック型のものが特に好ましい。脂環族飽和炭化水素樹脂としては、軟化点が９０〜１３０℃のものが特に好ましい。ロジンエステル樹脂としては、軟化点が１２０〜１３０℃である、重合ロジンエステル樹脂が特に好ましい。またシリコーン樹脂としてはメチル系、メチルフェニル系ストレートシリコーン樹脂が特に好ましい。このようなポリウレタン樹脂、アルキルフェノール樹脂、脂環族飽和炭化水素樹脂、ロジンエステル樹脂、及びシリコーン樹脂は市販品として入手することが可能であり、例えば、エステル系ポリウレタン樹脂エマルジョンのネオステッカー１２００（日華化学（株）製）、アルキルフェノール樹脂のタマノル２００Ｎ（荒川化学（株）製）、脂環族飽和炭化水素樹脂のアルコンＭ−９０（荒川化学（株）製）、ロジンエステル樹脂のエステルガムＡＡＬ（荒川化学（株）製）、シリコーン樹脂のＫＲ−４００（信越化学（株）製）を挙げることができる。
【００１９】
本発明に用いる（Ｃ）成分としての揮発性溶媒は、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分を分散させるための分散媒として機能するものである。このような揮発性溶媒は特に限定されず、単一の有機溶剤であってもよいし、２種以上の有機溶剤の混合物であってもよく、またこれらの有機溶剤には水が含まれてもよい。
【００２０】
本発明で（Ｃ）成分の揮発性溶媒として用いる有機溶剤としては、実質的に不活性なものが好ましく、好適な溶剤としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、イソブチルアルコール等の炭素数１〜４の脂肪族アルコール；アセトン、エチルメチルケトン等のケトン類；酢酸エチル等のエステル類；ジエチルエーテル、ジイソプロピルエーテル、メチルｔ−ブチルエーテル等のエーテル類；脂肪族系又は芳香族系の炭化水素；シリコーンオイルを挙げることができる。
【００２１】
本発明の防錆コーティング膜形成組成物は、前記（Ａ）成分、前記（Ｂ）成分及び前記（Ｃ）成分を含有するものであり、それらの均一分散物として含有していることが好ましい。
【００２２】
本発明の防錆コーティング膜形成組成物においては、防錆性をより向上させる観点からは（Ａ）成分を増量させ、また防錆性、耐久性（密着性）をより向上させる観点からは（Ｂ）成分を増量させることが好ましい傾向にあり、両者を両立させることによってより良好な防錆性と耐久性を備えたコーティング膜が得られる傾向にある。そして、それら成分の相対的な量としては、（Ａ）：（Ｂ）の配合比率（質量基準）が１：９９〜８０：２０の範囲となるように配合することが好ましく、それによってより良好な防錆性と耐久性（密着性）が達成される傾向にある。（Ａ）：（Ｂ）の配合比率（質量基準）が１：９９未満、すなわち、（Ｂ）成分を９９質量％を超えた比率で配合すると防錆性が低下する傾向にあり、他方、（Ａ）：（Ｂ）の配合比率（質量基準）が８０：２０を超えて、すなわち、（Ａ）成分を８０質量％を超えた比率で配合すると膜に隙間が出来やすく防錆性が低下する傾向にある。
【００２３】
また、本発明の防錆コーティング膜形成組成物における（Ｃ）揮発性溶媒の配合量は特に限定されず、採用する塗布方法等に応じて適宜選択されるが、得られる防錆コーティング膜形成組成物における不揮発分（固形分）の含有量が０．１〜５０質量％程度となる量の（Ｃ）揮発性溶媒を配合することが一般的に好ましい。
【００２４】
本発明においては、（Ａ）成分、（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分を使用時に混合して防錆コーティング膜形成組成物として用いることもできるが、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の分散性が弱すぎる場合には、防錆コーティング膜形成組成物の経時での分散安定性が悪くなることにより、防錆コーティング膜中に分散不良による凝集粒子が混在するようになり、防錆性、耐久性（密着性）が低下する傾向にある。従って、本発明の防錆コーティング膜形成組成物を調整する際には係る分散性について十分注意すべきであり、（Ａ）成分、（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分の混合物を高速分散装置を用いて分散させることが好ましい。本発明において使用する（Ａ）成分の疎水性微細シリカ化合物は超微粒子であるので、良好な分散性を得るためには、ホモジナイザー、サンドミル、三本ロールミル、ニーダー及びエクストルーダー、超音波分散或いは高圧ジェットミル分散装置等の高速分散装置を用いて、安定性及び均一性に優れた防錆コーティング膜形成組成物とすることが好ましい。
【００２５】
次に、本発明の防錆コーティング膜の形成方法について説明する。
【００２６】
本発明の防錆コーティング膜の形成方法は、前記本発明の防錆コーティング膜形成組成物を金属表面に塗布した後に乾燥させることを特徴とする方法である。すなわち、本発明においては、前記（Ｃ）成分の揮発性溶媒に前記（Ａ）成分及び（Ｂ）成分を分散させた防錆コーティング膜形成組成物を用いて金属の表面にコーティングを行い、溶剤を揮発、乾燥させることによって、防錆性のコーティング膜を形成させることができる。
【００２７】
本発明の防錆コーティング膜を形成させる方法において、金属（被処理材）の表面上にコーティングする前記組成物の量は、一般にコーティングで均一に塗布ができる量で充分な量であり、極端に薄い（例えば１〜５０ｎｍ）膜厚でも防錆性の機能を発揮できるが、実際に使用されるコーティングではもっと厚くてもよい。
【００２８】
また、本発明の防錆コーティング膜を形成させる方法においては、そのコーティング方法については特に限定されず、従来のコーティング方法を適用することができる。このようなコーティング方法としては、例えば、刷毛塗り、エアガン若しくはエアレスガン塗装機による直接コーティング；エアゾールスプレー若しくはトリガースプレー形態による直接スプレーコーティング；ローラー式刷毛を用いたコーティング；シート状基体によるコーティングを採用することができる。
【００２９】
また、本発明の防錆コーティング膜により優れた特性を発揮させるためには、防錆コーティング膜を形成させるときに、被処理材のコーティング面に対して前処理を施しておくことが好ましい。また、本発明の防錆コーティング膜により優れた耐久性を与えるためには、被処理材の表面を清浄化してから本発明の防錆コーティング膜形成組成物をコーティングすることが好ましい。すなわち、コーティングに先立って、被処理材の表面から有機物の汚染物を実質的に除去しておくことが好ましく、そのような清浄化方法は、例えば、アセトンやエタノール等の有機溶媒を使用した溶媒による清浄化処理が効果的である。
【００３０】
本発明の防錆コーティング膜を形成させる方法において、金属の表面に塗布された前記防錆コーティング膜形成組成物を乾燥させる（揮発性溶媒を揮発させる）方法は特に制限されず、本発明においては特に加熱せずに乾燥させることも可能である。すなわち、従来の防錆コーティング膜を形成させる方法においては一般に加熱が必要であったが、本発明の防錆コーティング膜形成組成物を用いた場合には、常温での乾燥で同様の機能を発揮させることができる。なお、本発明において加熱乾燥する方法を採用しても良く、その場合は防錆コーティング膜を形成させる時間をより短縮させることが可能となる傾向にある。
【００３１】
次に、本発明の防錆コーティング膜及び本発明の金属材料について説明する。本発明の防錆コーティング膜は、（Ａ）ヘキサメチルジシラザンで改質させた疎水性微細シリカ化合物、及び（Ｂ）樹脂化合物を含有することを特徴とするものである。また、本発明の金属材料は、前記本発明の防錆コーティング膜を備えることを特徴とするものである。
【００３２】
本発明の防錆コーティング膜は、前述の（Ａ）ヘキサメチルジシラザンで改質させた疎水性微細シリカ化合物、及び（Ｂ）樹脂化合物により構成されており、（Ａ）ヘキサメチルジシラザンで改質させた疎水性微細シリカ化合物が、バインダーとしての（Ｂ）樹脂化合物中に均一に分散していることが好ましい。かかる防錆コーティング膜における（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の配合比率の好適範囲は前述のとおりである。また、金属の表面に担持される（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の担持量が０．０１〜１０ｇ／ｍ２程度であることが一般的に好ましい。さらに、本発明の防錆コーティング膜の膜厚も特に限定されないが、１０〜３０ｎｍ程度であることが一般的に好ましい。
【００３３】
また、本発明に適用できる金属（被処理材）は特に限定されず、例えば、鉄、銅等の様々な金属からなる基材に対して本発明の防錆コーティング膜を形成させることができる。
【００３４】
本発明によれば、上記のような金属（被処理材）に対して、薄膜によって防錆コーティング膜を容易に形成させることができ、それによる上塗り塗装密着性の低下もなく、防錆コーティング膜を取り除くことなく上塗り塗装ができる。
【実施例】
【００３５】
以下、実施例及び比較例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、実施例に用いた疎水性微細シリカ化合物、樹脂化合物、及び揮発性溶媒は以下の通りである。
【００３６】
＜ヘキサメチルジシラザンで改質させた疎水性微細シリカ化合物＞
レオロシールＨＭ−３０Ｓ（（株）トクヤマ製）
一次粒子の平均粒子径：７ｎｍ
炭素含有量：３．５質量％
レオロシールＺＤ−３０ＳＴ（（株）トクヤマ製）
一次粒子の平均粒子径：７ｎｍ
炭素含有量：２．８質量％。
【００３７】
＜樹脂化合物＞
スーパーエステルＡ−１００（荒川化学（株）製）
特殊ロジンエステル樹脂
不揮発分  １００％
タマノル１００Ｓ（荒川化学（株）製）
アルキルフェノール樹脂
不揮発分  １００％
エステルガムＡＡＬ（荒川化学（株）製）
ロジンエステル樹脂
不揮発分  １００％。
【００３８】
＜揮発性溶媒＞
ＩＰソルベント１０１６（出光興産（株）製）
イソパラフィン系溶剤
イソプロピルアルコール（試薬１級）。
【００３９】
（実施例１）
以下の諸成分：
レオロシールＨＭ−３０Ｓ（（株）トクヤマ製）      ２．０質量％
タマノル１００Ｓ（荒川化学（株）製）            １０．０質量％
スーパーエステルＡ−１００（荒川化学（株）製）  １０．０質量％
イソプロピルアルコール（試薬１級）              １５．０質量％
ＩＰソルベント１０１６（出光興産（株）製）      ６３．０質量％
を予備混合した後、ホモジナイザー装置（ゴーリーン社製、商品名：ホモジナイザー、３０ＭＰａ）を用いて分散処理（５分間）を施し、安定な乳白色をした防錆コーティング膜形成組成物を得た。
【００４０】
（実施例２）
以下の諸成分：
レオロシールＨＭ−３０Ｓ（（株）トクヤマ製）      ２．０質量％
エステルガムＡＡＬ（荒川化学（株）製）          １０．０質量％
スーパーエステルＡ−１００（荒川化学（株）製）  １０．０質量％
ＩＰソルベント１０１６（出光興産（株）製）      ７８．０質量％
を予備混合した後、ホモジナイザー装置（ゴーリーン社製、商品名：ホモジナイザー、３０ＭＰａ）を用いて分散処理（５分間）を施し、安定な黄白色をした防錆コーティング膜形成組成物を得た。
【００４１】
（実施例３）
以下の諸成分：
レオロシールＺＤ−３０ＳＴ（（株）トクヤマ製）    ２．０質量％
タマノル１００Ｓ（荒川化学（株）製）            １０．０質量％
スーパーエステルＡ−１００（荒川化学（株）製）  １０．０質量％
イソプロピルアルコール（試薬１級）              １５．０質量％
ＩＰソルベント１０１６（出光興産（株）製）      ６３．０質量％
を予備混合した後、ホモジナイザー装置（ゴーリーン社製、商品名：ホモジナイザー、３０ＭＰａ）を用いて分散処理（５分間）を施し、安定な乳白色をした防錆コーティング膜形成組成物を得た。
【００４２】
（実施例４）
以下の諸成分：
レオロシールＺＤ−３０ＳＴ（（株）トクヤマ製）    ２．０質量％
タマノル１００Ｓ（荒川化学（株）製）              ２．０質量％
イソプロピルアルコール（試薬１級）              ９６．０質量％
を予備混合した後、ホモジナイザー装置（ゴーリーン社製、商品名：ホモジナイザー、３０ＭＰａ）を用いて分散処理（５分間）を施し、安定な乳白色をした防錆コーティング膜形成組成物を得た。
【００４３】
（比較例１）
以下の諸成分：
エステルガムＡＡＬ（荒川化学（株）製）          １０．０質量％
スーパーエステルＡ−１００（荒川化学（株）製）  １０．０質量％
ＩＰソルベント１０１６（出光興産（株）製）      ８０．０質量％
を混合し、安定な黄色透明なコーティング膜形成組成物を得た。
【００４４】
（比較例２）
以下の諸成分：
タマノル１００Ｓ（荒川化学（株）製）            １０．０質量％
スーパーエステルＡ−１００（荒川化学（株）製）  １０．０質量％
イソプロピルアルコール（試薬１級）              １５．０質量％
ＩＰソルベント１０１６（出光興産（株）製）      ６５．０質量％
を混合し、安定な黄色透明なコーティング膜形成組成物を得た。
【００４５】
（比較例３）
市販されている鉱物油系防錆剤であるスーパーオイルスプレー（（株）エーゼット製）を防錆剤としてそのまま使用した。
【００４６】
［評価用試験板の作製］
コーティング基材（被処理材）として市販の鉄鋼板（ＳＰＣＣ−ＳＢ  ５ｃｍ×２ｃｍ）を用い、先ず、表面の残留物を除去するためにアセトンを用いて前処理洗浄を施した。次に、実施例及び比較例で得られたコーティング膜形成組成物に基材を浸漬処理した後に室温で乾燥し、コーティング膜を有する評価用の試験板を得た。
【００４７】
［防錆性の評価試験］
５％の食塩水を３５℃で試験板の処理面に噴霧し、１６８時間後の錆の程度を目視にて評価し、下記の基準に基づいて１０点満点で判定した。
【００４８】
１０点：異常なし
９点：１０点と８点の間
８点：僅かに錆発生
７〜６点：８点と５点の間
５点：面積の半分に錆発生
４〜２点：５点と１点の間
１点：全面に錆発生。
【００４９】
［上塗り塗装密着性の評価試験］
ＪＩＳ  Ｋ５４００  ８．５．２に記載された方法に準拠して、碁盤目１ｍｍのカットを入れた部分のテープ剥離性（剥離の度合い）を目視にて評価し、下記の基準に基づいて１０点満点で判定した。
１０点：異常なし
９点：測定した碁盤目のうち剥離した割合が１〜１０％以下
８点：測定した碁盤目のうち剥離した割合が１１〜２０％以下
７点：測定した碁盤目のうち剥離した割合が２１〜３０％以下
６点：測定した碁盤目のうち剥離した割合が３１〜４０％以下
５点：測定した碁盤目のうち剥離した割合が４１〜５０％以下
４点：測定した碁盤目のうち剥離した割合が５１〜６０％以下
３点：測定した碁盤目のうち剥離した割合が６１〜７０％以下
２点：測定した碁盤目のうち剥離した割合が７１〜８０％以下
１点：測定した碁盤目のうち剥離した割合が８１〜９０％以下
０点：測定した碁盤目のうち剥離した割合が９１％より大。
【００５０】
実施例及び比較例で得られたコーティング膜形成組成物を用いて得られた評価用の試験板について実施した、防錆性及び上塗り塗装密着性の評価試験の結果を表１にまとめて示す。また、比較のため、未処理の基材について同様に評価した結果も併せて表１に示す。
【００５１】
【表１】
2009040801.tif 000002
【００５２】
表１に示した結果から明らかなように、実施例１〜４で得られた本発明の防錆コーティング膜形成組成物を付与した防錆コーティング膜を備えた鉄鋼板は、防錆性試験において良好な結果を示していることが確認された。また、上塗り塗装密着性試験の結果でも、実施例１〜４で得られた本発明の防錆コーティング膜形成組成物を付与した防錆コーティング膜を備えた鉄鋼板は、上塗り塗装密着性に問題は見られなかった。
【００５３】
一方、比較例１〜２のコーティング膜形成組成物を付与したコーティング膜を備えた鉄鋼板は、実施例で得られたものに比べて防錆性がかなり劣ることが確認された。また、比較例３の防錆油で被覆した鉄鋼板は、実施例で得られたものに比べて防錆性がかなり劣り、上塗り塗装密着性が非常に劣ることが確認された。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
以上説明したように、本発明によれば、防錆性が要求される様々な金属材料に対して、防錆性及びそれらの耐久性に優れた均一な防錆コーティング膜をより簡単に且つ効率よく形成することを可能とする防錆コーティング膜形成組成物及びその組成方法、並びにそれによって得られた防錆コーティング膜及びそれを備えた金属材料を提供することが可能となる。
【００５５】
したがって、本発明の防錆コーティング膜形成組成物は、防錆鋼材加工部品といった分野で幅広く利用することができる。