(57)【要約】【課題】更なる高記密度記録を達成する磁気記録媒体の製造を可能にする方法を提供すること。【解決手段】Ｓｍ塩、Ｃｏ塩、並びに有機ポリマー及び／又は配位子化合物とこれらが溶解する反応溶媒とを含有する反応溶液を加熱して、ＳｍＣｏ系微粒子並びに有機ポリマー及び／又は配位子化合物を含む固形混合物と反応溶媒とを含有する分散液を得る第一工程と、分散液に結合剤を加えて磁性塗料を得る第二工程と、磁性塗料を用いてＳｍＣｏ系微粒子を含む磁性層を形成させる第三工程とを備える、磁気記録媒体の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｓｍ塩、Ｃｏ塩、並びに有機ポリマー及び／又は配位子化合物とこれらが溶解する反応溶媒とを含有する反応溶液を加熱して、ＳｍＣｏ系微粒子並びに前記有機ポリマー及び／又は前記配位子化合物を含む固形混合物と前記反応溶媒とを含有する分散液を得る第一工程と、
前記分散液に結合剤を加えて磁性塗料を得る第二工程と、
前記磁性塗料を用いて前記ＳｍＣｏ系微粒子を含む磁性層を形成させる第三工程と、
を備える、磁気記録媒体の製造方法。
【請求項２】
前記第二工程が、前記分散液から前記反応溶媒の一部を除去する工程を有する、請求項１記載の製造方法。
【請求項３】
前記第二工程が、前記分散液中の前記反応溶媒をこれより低い沸点を有する低沸点溶媒に置換する工程を有する、請求項１記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は磁気記録媒体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
データを長期保存するためのコンピュータテープ等の磁気記録媒体において、記録密度を更に高めることが強く求められている。高密度記録を達成するためには、磁気特性に優れる磁性粒子を微細化し、これを用いて磁性層を形成させることが有効であると期待される。例えば、微細な磁性粒子を製造する方法に関して、ナノメータスケールまで微細化されたＳｍＣｏ系微粒子の製造方法が提案されている（特許文献１）。
【特許文献１】特開２００６−２４５３１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、上記特許文献１に記載の方法により固体粉末の状態で得られるＳｍＣｏ系微粒子を用いた磁気記録媒体では、高密度記録において磁気変換特性等を十分なレベルに維持することが実際には困難であることが明らかとなった。
【０００４】
そこで、本発明は、更なる高記密度記録を達成する磁気記録媒体の製造を可能にする方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は磁気記録媒体の製造方法に関する。本発明に係る磁気記録媒体の製造方法は、Ｓｍ塩、Ｃｏ塩、並びに有機ポリマー及び／又は配位子化合物とこれらが溶解する反応溶媒とを含有する反応溶液を加熱して、ＳｍＣｏ系微粒子並びに有機ポリマー及び／又は配位子化合物を含む固形混合物と反応溶媒とを含有する分散液を得る第一工程と、分散液に結合剤を加えて磁性塗料を得る第二工程と、磁性塗料を用いてＳｍＣｏ系微粒子を含む磁性層を形成させる第三工程とを備える。
【０００６】
上記本発明に係る製造方法においては、有機ポリマー及び／又は配位子化合物を含む反応溶液中でＳｍ塩及びＣｏ塩からＳｍＣｏ系微粒子を生成させることにより、十分に微細化されたＳｍＣｏ系微粒子が有機ポリマー及び／又は配位子化合物と混合された固形混合物の状態で生成する。そして、この固形混合物を含む分散液から反応溶媒を除去して生成物を固体粉末として取り出すことなく、分散液に結合剤を加える工程を経て調製された磁性塗料を用いて磁性層を形成させることにより、更なる高密度記録を達成する磁気記録媒体の製造が可能になった。
【０００７】
上記のような効果が奏される理由は必ずしも明らかでないが、分散液に結合剤を加える工程を経て得られた磁性塗料においては、ＳｍＣｏ系微粒子の分散性が良好であるためであると推察される。固体粉末を一旦取り出してからこれを溶剤中に分散させる方法により磁性塗料を調製した場合、磁性塗料中でＳｍＣｏ系微粒子の分散状態が十分でなく、その結果十分な磁気特性が得られなくなると考えられる。上記方法により生成するＳｍＣｏ系微粒子は高度に微細化されていることから、分散性の影響を特に受け易いと考えられる。
【０００８】
上記第二工程は、分散液から反応溶媒の一部を除去する工程を有することが好ましい。これにより、適正な塗工性等を有する磁性塗料を得やすくなり、また、磁性塗料におけるＳｍＣｏ系微粒子の分散性を更に向上させることができる。
【０００９】
上記第二工程は、分散液中の反応溶媒をこれより低い沸点を有する低沸点溶媒に置換する工程を有することも好ましい。これにより、磁性塗料から磁性層を形成させる際に、磁性塗料の塗膜の乾燥が容易になって、生産効率向上や品質安定化の点で有利となる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、良好な磁気特性及び電磁変換特性を有し、高密度記録が可能な磁気記録媒体が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。
【００１２】
図１は、磁気記録媒体の一実施形態としての磁気テープを示す断面図である。図１に示す磁気テープ１は、テープ状の支持体１０の一方面上に支持体１０側から順に積層された非磁性層２０及び磁性層３０と、支持体１０の他方面上に積層されたバックコート層４０とを備える。
【００１３】
磁性層４０はＳｍＣｏ系微粒子を含んでいる。磁性層４０は、Ｓｍ塩、Ｃｏ塩、並びに有機ポリマー及び／又は配位子化合物とこれらが溶解する反応溶媒とを含有する反応溶液を加熱して、ＳｍＣｏ系微粒子並びに有機ポリマー及び／又は配位子化合物を含む固形混合物と反応溶媒とを含有する分散液を得る第一工程と、分散液に結合剤を加えて磁性塗料を得る第二工程と、磁性塗料を用いてＳｍＣｏ系微粒子を含む磁性層を形成させる第三工程とを備える方法により形成される。
【００１４】
上記反応溶液中のＳｍ塩及びＣｏ塩から、加熱によりＳｍＣｏ系微粒子が生成する。好ましくは、Ｓｍ塩はサマリウムアセチルアセトナート水和物であり、Ｃｏ塩はコバルトアセチルアセトナート水和物である。
【００１５】
反応溶液中のＳｍ塩とＣｏ塩との比率は、Ｓｍ：Ｃｏ＝１：３〜１：１０程度となるように調製されることが好ましい。これにより、磁気特性に優れるＳｍＣｏ５又はこれに近似する組成を有するＳｍＣｏ系微粒子が生成する。また、反応溶液に含まれるＳｍ塩及びＣｏ塩の合計重量は、反応溶液全体１００重量部に対して０．１〜１０重量部であることが好ましい。
【００１６】
有機ポリマーとしては、親水性ポリマー又は疎水性ポリマーを用いることができ、親水性ポリマーが好ましい。例えば、ポリ（Ｎ−ビニル−２−ピロリドン）（ＰＶＰ）、ポリビニルアルコール、ポリプロプレングリコール、ポリアクリルアミド、ポリビニルアミン、ポリエチレンイミン、並びにポリアクリル酸、ポリマレイン酸、ポリグルタミン酸及びそれらの塩から群より選ばれる少なくとも１種の親水性ポリマーを有機ポリマーとして用いることができる。あるいは、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリアミド及びポリエステルからなる群より選ばれる少なくとも１種の疎水性ポリマーを有機ポリマーとして用いることができる。有機ポリマーの数平均分子量は、５００〜１００００であることが好ましい。
【００１７】
有機ポリマーに代えて、または有機ポリマーと共に配位子化合物を用いてもよい。配位子化合物は孤立電子対を持つ基を有し、金属（好ましくはＳｍ及びＣｏ）と配位結合して錯体を形成する化合物である。配位子化合物としては、アミン類、カルボン酸類、フォスフィン類、フォスフィンオキシド類、アミド類、及びチオール類からなる群より選ばれる少なくとも１種の有機化合物を用いることができる。これら有機化合物はアルキル基、及び／又はアリル基を有していてもよい。配位子化合物の具体例として、オレイン酸及びオレイルアミンが挙げられる。
【００１８】
有機ポリマー及び配位子化合物は、熱、電子線又は紫外線等により反応する極性基を有していることが好ましい。これにより、磁性層の硬化時に、結合剤と、有機ポリマー及び／または配位子化合物とを反応により結合させることができる。この場合、結合剤と有機ポリマー及び／又は配位子化合物とが直接結合してもよいし、他の結合剤を介して結合してよい。極性基としては、ヒドロキシル基及びアミノ基等の活性水素を有する極性基、（メタ）アクリロイル基及びエポキシ基等の公知の反応性極性基が挙げられる。上記極性基を有する有機ポリマー等とジイソシアネート等の公知の硬化剤とを併用してもよい。
【００１９】
反応溶液に含まれる有機ポリマー及び配位子化合物の合計質量は、Ｓｍ及びＣｏの合計質量１００重量部に対して５０〜２０００重量部であることが好ましい。有機ポリマー及び配位子化合物の量が係る数値範囲外であると、十分に微細化されたＳｍＣｏ系微粒子を良好な分散状態で生成させるのが困難となる傾向がある。
【００２０】
反応溶媒はアルコール溶媒のような還元性の親水性溶媒を含むことが好ましい。また、十分に反応温度を高めて反応を効率的に進行させるために、反応溶媒はある程度高い沸点を有していることが望まれる。具体的には、ＳｍＣｏ系微粒子を生成させる反応の間に反応溶液に含まれる反応溶媒は１５０℃以上の沸点を有していることが好ましい。アルコール溶媒は、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ペンタエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−ヘキサンジオール及び２−メチル−２，４−ペンタンジオールからなる群より選ばれる少なくとも一種のグリコール類を含むことが好ましい。更に還元を促進させるためＮａＢＨ４等の還元剤を反応溶液に添加してもよい。
【００２１】
反応溶液は、例えば、Ｓｍ塩溶液、Ｃｏ塩溶液、並びに有機ポリマー溶液及び／又は配位子化合物溶液をそれぞれ準備し、それらを混合する方法により調製される。Ｓｍ塩溶液及びＣｏ塩溶液は、例えば、Ｓｍ塩及びＣｏ塩をそれぞれエーテル系溶媒に溶解して調製される。エーテル系溶媒としては、１，４−ジオキサン、フェニルエーテル及びオクチルエーテルが挙げられる。有機ポリマーが親水性ポリマーである場合は親水性溶媒を用いて、有機ポリマーが疎水性ポリマーである場合は疎水性溶媒を用いて、有機ポリマー溶液が調製される。混合後、反応溶液は十分に攪拌される。
【００２２】
上記３つ又は４つの溶液を用いて反応溶液を調製する場合、反応溶媒は親水性溶媒及びエーテル系溶媒を含む混合溶媒である。ただしこの場合、エーテル系溶媒を親水性溶媒に含まれる水分とともに反応溶媒から予め除去してから、ＳｍＣｏ系微粒子を生成させることが好ましい。
【００２３】
反応溶液を好ましくは１５０〜３２０℃に加熱することにより、Ｓｍ塩及びＣｏ塩からＳｍＣｏ系微粒子を生成させる。ＳｍＣｏ系微粒子は、有機ポリマー等との固形混合物の状態で析出する。生成するＳｍＣｏ系微粒子はＳｍとＣｏとの合金から構成される微粒子であり、例えば２〜７ｎｍの粒径を有する。有機ポリマー及び／又は配位子化合物を含有する反応溶液中でＳｍＣｏ系微粒子を生成させることにより、このように十分に微細化されたＳｍＣｏ系微粒子を良好な分散状態で生成させることが可能である。
【００２４】
固形混合物を生成させた後、第二工程において、分散液に結合剤を加えて磁性塗料が調製される。第二工程は、好ましくは、分散液から反応溶媒の一部を除去する工程と、反応溶媒の一部を除去して得たスラリー（分散液）に結合剤を加えて該スラリーを混練する工程とを有する。反応溶液のろ過又は上澄み液の除去等により反応溶液を除去することができる。混練は、例えば、スラリーに結合剤を徐々に加えながら加圧ニーダー等を用いて行うことができる。
【００２５】
ＳｍＣｏ系微粒子を生成させる際には、ＳｍＣｏ系微粒子を良好な分散状態で生成させるために、例えば０．１〜１０質量％程度の低濃度でＳｍＣｏ系微粒子を生成させることが望ましい。しかし、このような低濃度の分散液を濃縮することなく磁性塗料の形成に用いると、磁性塗料が低粘度であることから幅や長手方向での膜厚変動が大きくなって磁性塗料の塗布が実際には非常に困難である。
【００２６】
また、良好な電磁変換特性を得るためには、磁性塗料において、磁性粒子及びその他の添加剤が十分に均一に分散していることが重要である。係る観点から、反応溶媒の除去によりＳｍＣｏ系微粒子の濃度をある程度高めて分散液をスラリー化し、スラリー化した分散液に結合剤等を加えて混練することが好ましい。より具体的には、固形分濃度が７５〜９５質量％となるまで反応溶媒が除去されることが好ましい。
【００２７】
７５〜９５質量％の固形分濃度を有するスラリーを混練することにより特に良好な分散（混合）が得られる。そのため、磁性塗料の調製においては、乾燥粉末の状態の磁性粉を準備し、これに少量の溶剤を加える方法が一般的である。乾燥粉末を用いることにより、容易に混練物の組成を制御できる。しかしながら、本発明者らの知見によれば、上記方法により生成するＳｍＣｏ系微粒子はナノメータスケールにまで微細化されている場合が多く、このように高度に微細化されたＳｍＣｏ系微粒子を乾燥粉末の状態で取り出すと、その再分散が非常に困難である。微細化されたＳｍＣｏ系微粒子は体積当りの表面積の比率が高いために凝集力が強い上、磁気凝集も起こるため、一旦乾燥により固化してしまうと、混練によって十分な分散性を得ることが困難になるものと考えられる。
【００２８】
第二工程は、混練後のスラリーに追加の溶剤を加えてスラリーを希釈し、希釈されたスラリーにおいて分散機によりスラリー中の固形分を分散させる工程を有していてもよい。また、十分な分散性が得られるのであれば、反応溶媒の一部を除去してスラリーを得た後、これを混練する工程を行うことなく、得られたスラリーにおいて分散機によりスラリー中の固形分を分散させて磁性塗料を作成してもよい。固形分を分散させる際のスラリーの固形分濃度は１０〜３０質量％が好ましい。このような固形分濃度を有するスラリーにおいて分散を行うことにより、ＳｍＣｏ系微粒子が十分に分散された磁性塗料を容易に得ることができる。
【００２９】
第二工程は、分散液中の反応溶媒をこれより低い沸点を有する低沸点溶媒に置換する工程と、低沸点溶媒に置換された分散液に結合剤を加えて該分散液を混練する工程とを有していてもよい。この場合、例えば、分散液から反応溶媒の一部を除去する工程と、反応溶媒の一部が除去された分散液に低沸点溶媒を加える工程とを経て溶媒が置換される。上記と同様の理由から、低沸点溶媒に置換された分散液の固形分濃度は７５〜８５質量％であることが好ましい。このように低沸点溶媒による置換を行う場合も、上述のように、好ましくは１０〜３０質量％の固形分濃度を有するスラリーにおいて分散機によりスラリー中の固形分を分散させてもよく、混練を省略することもできる。
【００３０】
低沸点溶媒は、ＳｍＣｏ系微粒子を生成させる反応の間に反応溶液に含まれる反応溶媒（混合溶媒の場合は最も高い沸点を有する溶媒）よりも低い沸点を有していればよく、好ましくは２００℃以下、より好ましくは１５０℃未満の沸点を有していることが好ましい。低沸点溶媒としては、親水性溶媒又は疎水性溶媒を用いることができる。親水性溶媒としては、アセトン、親水性ケトン類及びアルコールが好適に用いられる。アルコールとしてはメチルアルコール、エチルアルコール等の炭素数３以下の直鎖アルコールやｔｅｒｔ−ブチルアルコールが用いられる。親水性ケトン類としてはエチルメチルケトンがある。疎水性溶媒としては、キシレン、ヘキサン、シクロヘキサノンのようなケトン類、低極性のエステル、及びアミドがある。ＳｍＣｏ系微粒子の酸化を防止するために、予め脱水及び／又は脱酸素処理を施した溶剤を用いることが好ましい。また、低沸点溶媒は結合剤との良好な親和性を有することが好ましく、例えば結合剤が親水性ポリマーである場合は親水性溶媒が好ましい。これにより磁性塗料における分散性をより一層向上させることができる。
【００３１】
分散液中の反応溶媒を低沸点溶媒に置換して得た分散液中で固形混合物から有機ポリマー及び／又は配位子化合物の一部を低沸点溶媒への溶解により除去して、残った有機ポリマー及び／又は配位子化合物が付着しているＳｍＣｏ系微粒子を得てもよい。ＳｍＣｏ系微粒子に付着している部分の有機ポリマー及び配位子化合物は低沸点溶媒へ溶解し難いため、固形混合物中において、ＳｍＣｏ系微粒子間に存在している部分の有機ポリマー及び／又は配位子化合物を選択的に除去することが可能である。固形混合物からの有機ポリマー及び／又は配位子化合物の除去（洗浄）の後、ＳｍＣｏ系微粒子の表面は残った有機ポリマー及び／又は配位子化合物によって完全に又は部分的に被覆されている場合が多い。この洗浄の工程を経て得られる分散液を用いて磁性塗料を調製することにより、より一層優れた磁気特性を有する磁気記録媒体の製造が可能になる。
【００３２】
洗浄を行う場合、洗浄後の分散液から低沸点溶媒の一部を除去し、そこに有機ポリマー及び配位子化合物が溶解していない低沸点溶媒を加える工程と、分散液に結合剤等を加えて該スラリー（分散液）を混練する工程とを経て磁性塗料が調製される。またこの場合、有機ポリマ−及び配位子化合物の溶解性が高い低沸点溶媒が用いられる。有機ポリマーが親水性ポリマーであるときは親水性溶媒が、疎水性ポリマーであるときは疎水性溶媒が好適である。
【００３３】
低沸点溶媒を含有する分散液の攪拌及び／又は超音波振動の印加により有機ポリマー及び／又は配位子化合物を溶剤に溶解させて、固形混合物を洗浄することができる。洗浄を効率的に行うために、攪拌及び超音波振動を併用することが好ましい。洗浄の際、分散液を、必要により還流させながら低沸点溶媒の沸点以下の温度に加熱する。加熱温度は好ましくは室温〜８０℃程度である。ＳｍＣｏ系微粒子の酸化を防止するために、好ましくは不活性ガス雰囲気下で洗浄が行われる。
【００３４】
洗浄に要する時間は、好ましくは０．２５〜２４時間、より好ましくは０．５〜１２時間であるが、０．２５〜３時間で十分である場合も多い。
【００３５】
分散液の攪拌及び／又は超音波振動の印加による洗浄の後、分散液中の低沸点溶媒の一部を除去してから別の低沸点溶媒を加えて得た分散液中で更に洗浄を行ってもよい。所望の量の有機ポリマー及び／又は配位子化合物が除去されるまで、洗浄を繰り返すことができる。溶媒置換及び洗浄は好ましくは３〜５回繰り返される。溶剤の一部を除去する方法として、上澄みを除去する、または、ウルトラフィルターで除去する等の方法が挙げられる。
【００３６】
洗浄により、有機ポリマー及び配位子化合物の合計質量に対するＳｍＣｏ系微粒子の質量比が１〜１０となるまで除去することが好ましい。係る質量比が１０を超えると分散性が低下する傾向がある。また、質量比が１未満では磁気記録媒体として用いた際の磁性層中のＳｍＣｏ粒子密度が低下して、良好な記録再生特性を得にくくなる傾向がある。
【００３７】
分散液には、結合剤の他、分散剤、潤滑剤、研磨剤、硬化剤及び帯電防止剤等のその他の成分が必要により加えられる。これらの他の成分は混練の前又は後で分散液に加えられる。分散液の混練の後、必要により追加の成分を加え、所望の固形分濃度（好ましくは１０〜３０質量％）となるように溶媒（好ましくは上記低沸点溶媒）を加えて、磁性塗料が得られる。上記固形分濃度の算出の際、「固形分」の質量にはＳｍＣｏ系微粒子、有機ポリマー、配位子化合物及びその他の固形成分が含まれる。
【００３８】
結合剤は、磁気記録媒体の磁性層に用いられるものであれば特に制限はないが、分散性の向上の観点から、上記有機ポリマー及び／又は上記配位子化合物との良好な相溶性を有するポリマーが好ましい。例えば有機ポリマーが親水性ポリマーである場合は親水性の結合剤として好適に用いられる。疎水性ポリマーである場合は疎水性の結合剤が好適に用いられる。上記有機ポリマーと同種のポリマーを結合剤として用いることが特に好ましい。
【００３９】
疎水性の結合剤の具体例としては、ポリ塩化ビニル系重合体又は共重合体、ポリウレタン系樹脂、ポリアクリル樹脂及びポリエステル系樹脂等の熱硬化性樹脂又は放射線硬化性樹脂が挙げられる。親水性の結合剤の具体例としては、ポリ（Ｎ−ビニル−２−ピロリドン）、ポリアクリル酸、ポリマレイン酸、ポリグルタミン酸又はこれらの塩、ビニルアルコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリアクリルアミド、ポリビニルアミン及びポリエチレンイミン又はこれらの誘導体若しくは共重合体、セルロース、水溶性アクリル樹脂、水溶性ポリビニルアセタール、水溶性ポリビニルブチラール、並びに水溶性ウレタン樹脂が挙げられる。磁性層の塗膜強度を上げるために、結合剤の分子量やキュリー温度（Ｔｇ）や構造を選択することが好ましい。結合剤の数平均分子量は、好ましくは５０００〜１０００００、さらに好ましくは１００００〜５００００である。
【００４０】
第三工程は、非磁性層２０上に磁性塗料からなる塗膜を形成させる工程と、塗膜に対して磁場配向処理を施す工程と、塗膜から溶媒（好ましくは低沸点溶媒）を除去する工程と、塗膜を平滑化する工程と、塗膜を硬化させる工程とを含む方法により、磁性層３０が形成することができる。塗膜の平滑化は、好ましくはカレンダー処理により行われる。
【００４１】
磁気テープ１は、上記実施形態のような方法により磁性層３０を形成させる工程の他、支持体１０の一方面上に非磁性層２０を形成する工程と、支持体１０の他方面上にバックコート層４０を形成する工程とを更に備える製造方法により製造することができる。
【００４２】
支持体１０としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート及びポリエチレンナフタレート等のポリエステル樹脂、ポリアミド、ポリイミド、並びにポリアミドイミドのフィルムのような樹脂フィルムを用いることができる。
【００４３】
非磁性層４０は、非磁性粒子、結合剤と、必要により分散剤、研磨剤及び潤滑剤等のその他の成分とを含む非磁性塗料を用いて形成される。非磁性粒子としては、カーボンブラック、α酸化鉄、酸化チタン、炭酸カルシウム、αアルミナ又はこれらの混合物を用いることができる。
【００４４】
さらなる高密度記録化のため、垂直記録方式を採用する場合には、軟磁性材料を含有する軟磁性層を磁性層の支持体側に設けることが好ましい。軟磁性層を備えることにより、磁性層に垂直磁気記録が可能となり、従来の長手磁気記録の場合に比べて、磁気テープ１の記録密度を向上させることができる。軟磁性材料としては、Ｆｅ合金又はＣｏ（コバルト）合金等を用いることができる。軟磁性層は、磁性層に隣接して設けることが好ましい。
【００４５】
バックコート層１０は、カーボンブラックまたはこれ以外の非磁性無機粉と、結合剤とを含むバックコート層用塗料を用いて形成される。
【００４６】
非磁性層４０及びバックコート層１０の形成は、磁気テープの製造において通常採用されている方法により行うことができる。
【００４７】
各層を形成する順序は、非磁性層２０を形成した後に磁性層３０を形成すること以外は任意である。磁性層３０を形成した後、得られた積層体を所望のテープ状に裁断して、磁気テープ１が得られる。通常、磁気テープ１は所定のカートリッジ内に組み込まれる。
【００４８】
本発明は、以上説明した実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更が可能である。例えば、本発明の磁気記録媒体は、磁気カード又は磁気ディスクであってもよい。
【実施例】
【００４９】
以下、実施例を挙げて本発明についてより具体的に説明する。ただし、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００５０】
実施例
ＳｍＣｏ系微粒子の作製
サマリウムアセチルアセトナート水和物（［ＣＨ３ＣＯＣＨ＝Ｃ（Ｏ−）ＣＨ３］３Ｓｍ・ｘＨ２Ｏ）２２３．８重量部を、１，４ジオキサン２００００重量部に溶解させ、Ｓｍ塩溶液を調製した。また、コバルトアセチルアセトナート（［ＣＨ３ＣＯＣＨ＝Ｃ（Ｏ−）ＣＨ３］３Ｃｏ）５３４．４重量部を、１，４ジオキサン２００００重量部に溶解させ、Ｃｏ塩溶液を調製した。さらに、テトラエチレングリコール９００００重量部にポリ（Ｎ−ビニル−２−ピロリドン）（ＰＶＰ）を１０００重量部溶解させて、ＰＶＰ溶液を調製した。
【００５１】
上記Ｓｍ塩溶液とＣｏ塩溶液を上記ＰＶＰ溶液に添加して得た反応溶液を約１２時間攪拌した。その後、Ｓｍ塩原料やアルコール溶媒中に含まれる水分を除去するために、窒素気流下で、１１０℃に保ちながら反応溶液を約１時間加熱した。このときＳｍ塩やＣｏ塩の溶解に使用された１，４ジオキサンも水分と共に除去され、Ｓｍ塩及びＣｏ塩はアルコール溶媒（テトラエチレングリコール、沸点３２５℃）中に移行した。続いて、窒素気流下で反応溶液を２８０℃で約３時間の加熱還流により化学反応を進行させて、ＳｍＣｏ系磁性微粒子を含む固形混合物を反応溶液中で生成させた。この反応溶液をキャピラリーで分取して無水エタノールで溶媒置換した後、ＴＥＭ観察用グリッドに滴下して乾燥させた。乾燥後の残渣をＴＥＭにより観察したところ、生成したＳｍＣｏ系微粒子は２〜７ｎｍの範囲の粒径を有していた。
【００５２】
上記固形混合物を含む反応溶液を、窒素ガス雰囲気下にて、ＰＶＰの溶解度が高く、沸点が５６℃の極性溶媒であるアセトンに溶媒置換した。溶媒置換後の分散液におけるＳｍＣｏ系微粒子の濃度が１質量％程度になるように調整した。得られた分散液を撹拌装置と冷却管を装備した還流装置内に入れ、窒素ガスをバブリングし、５０℃に加熱し撹拌しながら３時間還流させた。還流後、分散液を静置してＳｍＣｏ系微粒子を沈降させ、上澄み液を全量の２／３以上除去した。次にアセトンを除去した上澄み液と同量加え、上記と同様にして５０℃で３時間加熱しながら撹拌を行った後、静置して、上澄み液を除去した。この操作を５回繰り返し、固形混合物から過剰なＰＶＰを除去した。ＰＶＰの除去後、ＰＶＰに対するＳｍ及びＣｏの総重量の重量比は約７であった。最後の洗浄の後、ＳｍＣｏ系微粒子：１００重量部、ＰＶＰ：１４重量部、アセトン：２９重量部の比率となるようにアセトンを除去して、固形分濃度８０質量％の分散液を得た。
【００５３】
磁性塗料の調製
上記で得られた、ＰＶＰが付着しているＳｍＣｏ系微粒子を含む分散液：１４３重量部と、結合剤としての追加のポリビニルアルコール（数平均分子量１００００）：１１重量部と、α−Ａｌ２Ｏ３：６重量部と、フタル酸：２重量部とをブチルアルコールに加えて、固形分濃度８０質量％のスラリーを得た。得られたスラリーにおいて、ＳｍＣｏ系微粒子／（ポリビニルアルコールとＰＶＰの総量）=４／１（質量比）である。スラリーを加圧ニーダーで２時間混練した。混練後のスラリーにブチルアルコールを加えて固形分濃度３０質量％まで希釈した後、ジルコニアビーズを充填した横型ピンミルを用いて分散処理を行った。その後、ブチルアルコール、ステアリン酸：１質量部、及びステアリン酸ブチル：１質量部を加えて、固形分濃度１０質量％のスラリーとした。このスラリー１００重量部に水溶性ポリイソシアネート化合物（大日本インキ製）０．８２質量部を加え、磁性塗料を得た。
【００５４】
非磁性層用塗料の調製
針状α−Ｆｅ２Ｏ３（戸田工業：ＤＢ−６５）：８５質量部、カーボンブラック（三菱化学：＃８５０Ｂ）：１５質量部、電子線硬化型塩化ビニル系樹脂（アクリル変性塩化ビニル−エポキシ含有モノマー共重合体：重合度２６０）：１５質量部、電子線硬化型ポリエステルポリウレタン樹脂（アクリル変性ポリエステルポリウレタン樹脂：数平均分子量＝２６０００）：１０質量部、α−Ａｌ２Ｏ３：５質量部、ｏ−フタル酸：２質量部、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）：１０重量部、トルエン：１０重量部、及びシクロヘキサン：１０重量部を加圧ニーダーに投入し、２時間混練を行った。混練後、得られたスラリーに、混合溶媒（ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサン＝２／２／６（重量比））を加えて固形分濃度３０質量％のスラリーを得た。得られたスラリーをジルコニアビーズを充填した横型ピンミルにて８時間、分散処理に供した。その後、上記と同様の混合溶媒、ステアリン酸：１質量部、及びステアリン酸ブチル：１質量部を加えて固形分濃度１０質量％のスラリーである非磁性層用の塗料を得た。
【００５５】
バックコート層用塗料の調製
ニトロセルロース（旭化成工業：ＢＴＨ１／２）：５０重量部、ポリエステルポリウレタン樹脂（東洋紡績：ＵＲ−８３００）：４０重量部、カーボンブラック（Ｃａｂｏｔ：ＢＰ８００）：８５重量部、ＢａＳＯ４：１５重量部、オレイン酸銅：５質量部、及び銅フタロシアニン：５質量部をボールミルに投入し、２４時間の分散を行った。その後、混合溶媒（ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサン＝１／１／１（質量比））を加えて固形分濃度１０質量％のスラリーとした。得られたスラリー１００重量部にイソシアネート化合物（日本ポリウレタン：コロネート−Ｌ）：１．１重量部を加えて、バックコート層用塗料を得た。
【００５６】
磁気テープの作製
厚さ６．１μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの表面上に、上記非磁性層用塗料を乾燥厚み２．０μｍとなるよう塗布し、塗膜を乾燥し、カレンダー処理し、最後に電子線照射により硬化させて、非磁性層を形成した。次に、非磁性層上に上記磁性塗料を乾燥厚み０．２０μｍとなるように塗布し、塗膜に対して磁場配向処理を行い、乾燥し、カレンダー処理して磁性層を形成した。次いで、ポリエチレンテレフタレートフィルムの裏面上に上記バックコート層用塗料を乾燥厚み０．６μｍとなるように塗布し、塗膜を乾燥し、カレンダー処理して、バックコート層を形成した。このようにして、両面に各層が形成された磁気テープ原反を得た。この磁気テープ原反を６０℃のオーブンに２４時間入れて、磁性層を熱硬化させた。その後、１／２インチ（１２．６５ｍｍ）幅に裁断し、磁気テープを得た。
【００５７】
（比較例）
実施例と同様に、アセトンによってＰＶＰを除去する工程を経てＰＶＰが付着しているＳｍＣｏ系微粒子を含む分散液を調製し、分散液からアセトンを含む溶剤を除去して、ＰＶＰが付着しているＳｍＣｏ系微粒子を乾固された固形粉末として得た。
【００５８】
得られた固形粉末：１１４重量部（ＳｍＣｏ系微粒子１００重量部及びＰＶＰ１４重量部を含む）、ポリビニルアルコール（分子量：１００００）：１６．７重量部、α−Ａｌ２Ｏ３：６質量部、及びフタル酸：２質量部をブチルアルコールに加えて、固形分濃度８０質量％のスラリーを得た。得られたスラリーにおいて、ＳｍＣｏ系微粒子／バインダ（ＰＶＰの総量）=６／１（質量比）である。後は実施例と同様にして磁性塗料を得た。
【００５９】
上記で得られた磁性塗料を用いたことの他は実施例と同様にして、磁気テープを作製した。
【００６０】
電磁変換特性の評価
上記実施例及び比較例で得られた磁気テープに対して、ドラムテスタを用いて、ＭＩＧヘッドにより０．２μｍの記録波長で記録し、ＧＭＲヘッドを用いて再生して、電磁変換特性を測定した。比較例のＳ／Ｎを０ｄＢとしたときに、実施例のＳ／Ｎは６ｄＢであり、実施例は比較例に対して電磁変換特性が大きく改善されることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】磁気記録媒体の一実施形態としての磁気テープを示す断面図である。
【符号の説明】
【００６２】
１０…支持体、２０…非磁性層、３０…磁性層、４０…バックコート層、１００…磁気記録媒体（磁気テープ）。
【図１】
2009110625.tif 000002