(57)【要約】【課題】（１）耐熱性を有し、（２）純水を汚染せず（純水中へ樹脂に含まれる金属イオンや硫黄成分が溶出せず）、（３）曲げ半径が小さく、（４）低価格な、樹脂チューブとすることによって、燃料電池に使用可能な樹脂チューブを提供すること。【解決手段】接着性を有するフッ素樹脂を内層１０側とし、耐熱剤とポリアミド樹脂とが混合された樹脂を外層側１１として共押出成形されたことによって、チューブ内を流通した純水の硫黄検出量が０．１〜３０ｍｇ／Ｌ、電気伝導度が０．２〜４０μＳ／ｃｍとなる樹脂チューブ１とする。または、接着性を有するフッ素樹脂を内層１０側とし、硫黄を含有する可塑剤と耐熱剤とポリアミド樹脂とが混合された樹脂を外層１１側として共押出成形された後、アニール処理を行った樹脂チューブ１とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
接着性を有するフッ素樹脂を内層側とし、耐熱剤とポリアミド樹脂とが混合された樹脂を外層側として共押出成形されたことによって、チューブ内を流通した純水の硫黄検出量が０．１〜３０ｍｇ／Ｌ、電気伝導度が０．２〜４０μＳ／ｃｍとなることを特徴とする樹脂チューブ。
【請求項２】
接着性を有するフッ素樹脂を内層側とし、硫黄を含有しない可塑剤と耐熱剤とポリアミド樹脂とが混合された樹脂を外層側として共押出成形されたことによって、チューブ内を流通した純水の電気伝導度が０．２〜４０μＳ／ｃｍとなることを特徴とする樹脂チューブ。
【請求項３】
共押出成形された後、アニール処理によって、樹脂チューブに含まれる極性基を死活化させたことを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂チューブ。
【請求項４】
接着性を有するフッ素樹脂を内層側とし、硫黄成分を含有する可塑剤と耐熱剤とポリアミド樹脂とが混合された樹脂を外層側として共押出成形された後、アニール処理によって、樹脂チューブに含まれる極性基を死活化させると共に可塑剤を気化させ樹脂チューブ内から硫黄成分を除去させたことを特徴とする樹脂チューブ。
【請求項５】
ポリアミド樹脂は、ポリアミド１２もしくはポリアミド１１とポリアミド１２とがブレンドされたポリアミド樹脂であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の樹脂チューブ。
【請求項６】
耐熱剤が無機系の安定剤であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の樹脂チューブ。
【請求項７】
アニール処理がなされる請求項３乃至６のいずれかに記載の樹脂チューブの製造方法であって、前記アニール処理は、樹脂チューブを所定温度の熱風循環オーブン中に一定時間静置させる工程であることを特徴とする、樹脂チューブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、触媒を含む系に使用される（例えば、燃料電池に純水を供給する）樹脂チューブとその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、環境問題や石油の枯渇問題等により、燃料電池の開発が盛んに行われるようになってきている。
【０００３】
上記燃料電池に純水を供給する管は、ステンレス等の金属製配管が用いられていた。
【０００４】
ところが、金属配管を使用した場合、金属であるが故に質量が大きく剛性が高いことから、組み付けが困難という問題や、振動に弱いという問題があった。（例えば、特許文献１の従来技術）
上記問題を解決する為に、樹脂チューブを用いて純水を供給する方法が考えられる。
【０００５】
ところが、樹脂チューブを用いて燃料電池システム（触媒を有するシステム）に純水を供給すると、純水を汚染し（純水中へ樹脂に含まれる金属イオンや硫黄成分が溶出し）、触媒に悪影響を与えて触媒寿命を縮めてしまうという問題があった。さらに、燃料電池は熱を発生する為、樹脂チューブでは耐熱性が不十分であるという問題もあった。（例えば、特許文献１）
耐熱性があり純水を汚染しない樹脂チューブとして、フッ素樹脂チューブが挙げられる。しかしながら、フッ素樹脂チューブは、限界の曲げ半径が大きいことから配管時の作業性が悪く、値段も高価であるという問題があった。
【特許文献１】特開２００３−２７８９５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、この発明では、（１）耐熱性を有し、（２）純水を汚染せず（純水中へ樹脂に含まれる金属イオンや硫黄成分が溶出せず）、（３）曲げ半径が小さく、（４）低価格な、純水供給用樹脂チューブとすることによって、燃料電池に使用可能な純水供給用樹脂チューブを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
（請求項１記載の発明）
この樹脂チューブは、接着性を有するフッ素樹脂を内層側とし、耐熱剤とポリアミド樹脂とが混合された樹脂を外層側として共押出成形されたことによって、チューブ内を流通した純水の硫黄検出量が０．１〜３０ｍｇ／Ｌ、電気伝導度が０．２〜４０μＳ／ｃｍとなることを特徴とする。
【０００８】
このような態様であると、耐熱剤を混合していることから耐熱性を有し、フッ素樹脂を内層側のみとしていることから純水を汚染せず、曲げ半径が小さく、低価格な純水供給用樹脂チューブとなる。
【０００９】
接着性を有するフッ素樹脂として、ＥＴＦＥ樹脂、ＦＥＰ樹脂、ＰＦＡ樹脂などを用いることができる。
【００１０】
ポリアミド樹脂として、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６、ポリアミド６６などを用いることができる。
【００１１】
耐熱剤として、有機系耐熱剤、無機系耐熱剤などを用いることができる。有機系無機系の両方を用いても良い。
【００１２】
硫黄検出装置の検出限界値は０．１ｍｇ／Ｌであり、０．０〜０．１ｍｇ／Ｌは０．１ｍｇ／Ｌと表示される。また、超純水の電気伝導度は０．２μＳ／ｃｍである。
【００１３】
（請求項２記載の発明）  
この樹脂チューブは、接着性を有するフッ素樹脂を内層側とし、硫黄を含有しない可塑剤と耐熱剤とポリアミド樹脂とが混合された樹脂を外層側として共押出成形されたことによって、チューブ内を流通した純水の電気伝導度が０．２〜４０μＳ／ｃｍとなることを特徴とする。
【００１４】
請求項１記載の発明に可塑剤を加えることによって、チューブの柔軟性を良好にすることができる。前記可塑剤として、硫黄を含有していない可塑剤を使用すると、純水中に硫黄を溶出しないものとなり、燃料電池システムの発電効率を低下させる恐れが少ない。
【００１５】
（請求項３記載の発明）
この樹脂チューブは、請求項１又は２に記載の発明に関し、共押出成形された後、アニール処理によって、樹脂チューブに含まれる極性基を死活化させたことを特徴とする。
【００１６】
樹脂チューブにアニール処理を行うと、チューブ内面の極表面層に残った接着官能基が内面に移動して死活化し、純水中に金属イオンが溶出し難いものとなる。
【００１７】
（請求項４記載の発明）
この樹脂チューブは、接着性を有するフッ素樹脂を内層側とし、硫黄成分を含有する可塑剤と耐熱剤とポリアミド樹脂とが混合された樹脂を外層側として共押出成形された後、アニール処理によって、樹脂チューブに含まれる極性基を死活化させると共に可塑剤を気化させ樹脂チューブ内から硫黄成分を除去させたことを特徴とする。
【００１８】
可塑剤が硫黄を含むものであったとしても、アニール処理を行うと、チューブ外層側の可塑剤を析出させると共に、気化させることによって硫黄成分を樹脂チューブから除去することが可能である。また、請求項３記載の発明と同様に、フッ素樹脂内の極性基を死活化できる。
【００１９】
したがって、請求項４記載の樹脂チューブは、純水中に金属イオンが溶出し難いものとなると共に純水中に硫黄成分が溶出し難いものとなり、燃料電池システムの発電効率を低下させない（燃料電池の触媒を劣化させない）チューブとなる。
【００２０】
（請求項５記載の発明）
この樹脂チューブは、請求項１乃至４のいずれかに記載の発明に関し、ポリアミド樹脂は、ポリアミド１２もしくはポリアミド１１とポリアミド１２とがブレンドされたポリアミド樹脂であることを特徴とする。
【００２１】
ポリアミド樹脂として、ポリアミド１２を用いると、耐摩耗性に優れたチューブとなる。また、ポリアミド樹脂として、ポリアミド１１とポリアミド１２を用いると、内層側のフッ素樹脂との接着性が向上し、柔軟性・耐摩耗性に優れたチューブとなる。
【００２２】
（請求項６記載の発明）
この樹脂チューブは、請求項１乃至５のいずれかに記載の発明に関し、前記耐熱剤が無機系の安定剤であることを特徴とする。
【００２３】
耐熱剤として、無機系（Ｃｕ系）の安定剤を使用することによって、耐熱性が向上する。例えば、請求項１記載の発明であれば、熱エージング処理（樹脂チューブを１５０℃の熱風循環オーブンで１５日間静置）させたとしても、引っ張り伸びが５０％以上保持できるものとなる。
【００２４】
（請求項７記載の発明）
この樹脂チューブの製造方法はアニール処理がなされる請求項３乃至６のいずれかに記載の樹脂チューブの製造方法であって、前記アニール処理は、樹脂チューブを所定温度の熱風循環オーブン中に一定時間静置させる工程であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２５】
この発明は上述のような構成であり、（１）耐熱性を有し、（２）純水を汚染せず（純水中へ樹脂に含まれる金属イオンや硫黄成分が溶出せず）、（３）曲げ半径が小さく、（４）低価格な、純水供給用樹脂チューブとすることによって、燃料電池に使用可能な純水供給用樹脂チューブを提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
本発明を実施するための最良の形態例について、実施例として示す各図を参照して詳細に説明する。
【実施例１】
【００２７】
図１はこの実施例１の樹脂チューブの斜視図である。
（樹脂チューブ１の基本構成について）
この樹脂チューブ１は、図１に示すように、内層１０と外層１１からなり、内部に純水流通路２が形成されている。
【００２８】
内層１０と外層１１は接着官能基によって、化学結合で強固に接着されているものである。
（内層１０について）
内層１０の材料には接着性を有するフッ素樹脂を用いる。具体的には４フッ化エチレンとエチレンの共重合体であるＥＴＦＥ樹脂を変性した特殊ＥＴＦＥ樹脂を用いるのが好ましい。
【００２９】
特殊ＥＴＦＥ樹脂は「旭硝子社製、Ｆｌｕｏｎ  ＬＭ−ＥＴＦＥ  ＡＨ−２０００」を使用するのが好ましい。
（外層１１について）
外層１１の材料には、硫黄を含有する可塑剤と、耐熱剤と、ポリアミド樹脂が混合された樹脂を用いる。例えば、Ｎ−ｎ−ブチルベンゼンスルホンアミド（硫黄を含有す可塑剤）と、銅系の安定剤（耐熱剤）と、ポリアミド１２との混合物を用いる。
【００３０】
また、外層１１の材料として、可塑剤と、耐熱剤と、ポリアミド１１とが混合された樹脂である「ＡＴＯＦＩＮＡ社製、リルサンＢＥＳＥＮ  Ｏ  Ｐ４０ＴＬ」に耐熱剤を加えたものを使用することもできる。
（樹脂チューブ１の成形について）
この実施例１の樹脂チューブ１は、上述の内層１０材料と外層１１材料とを共押出成形することによって、内層１０と外層１１を有する二層チューブとして成形される。
【００３１】
成形されたチューブは、硬質で高額なフッ素樹脂を内層１０のみに使用している為、柔軟性を有し、低価格なものとなる。そして、内層１０をフッ素樹脂としたことによって、純水への汚染が燃料電池の触媒を劣化させない程度とすることが出来る。また、外層１１のポリアミド樹脂に耐熱剤が加えられたことによって、燃料電池から発生する熱に耐えられるチューブとなる。
【００３２】
内層１０の厚さ（外層１１と内層１０の境界から純水流通路２の側面までの距離）は０．１〜０.５ｍｍとすることが好ましく、さらには０.３ｍｍとすることが好ましい。
【００３３】
作成した樹脂チューブ１を、共押出成形の後または下記アニール処理の後、予め希望する型に入れ熱加工（フォーミング成形）しても良い。
（樹脂チューブ１へのアニール処理について）
上述の構成となるように、共押出成形がされた樹脂チューブ１を、１５０℃の熱風循環オーブンで２日間静置し、アニール処理を行った。
【００３４】
樹脂チューブ１にアニール処理を行うと、内層１０において以下に述べる作用が起こる。
【００３５】
内層１０のチューブ内面の極表面層に残った接着官能基が内面に移動して死活化する。また、外層１１においては、ポリアミド１２に混入している、硫黄成分を含む可塑剤が気化し、外層１１から大気中へ除去される。
【００３６】
アニール処理が行われた樹脂チューブ１は、樹脂チューブ１内を流通した純水の硫黄検出量が０．０〜３０ｍｇ／Ｌ（硫黄検出量の検出限界値は０．１ｍｇ／Ｌ）、電気伝導度が０．０〜４０μＳ／ｃｍ（超純水の電気伝導度の最低値は０．２μＳ／ｃｍ）となり、樹脂チューブ１内に純水を通したとしても、硫黄と金属イオンの流出量が極めて少ないチューブとなり、燃料電池の触媒を劣化させないものとなる。
【００３７】
また、この樹脂チューブ１は耐熱剤が加えられているため、１５０℃の熱風循環オーブン中に２日間静置させるアニール処理を行ったとしても、殆ど老化しない。
【００３８】
前述のアニール処理の効果を検証する実験を行った。
（アニール処理の効果）
実施例１の樹脂チューブ１について、アニール処理を行ったものと、行わないものと比較すると、表１の結果となる。
【００３９】
表１は、長さ３ｍ、外径１２．７ｍｍ、内径９．５６ｍｍ、内層１０の厚さ０．３ｍｍに設定したアニール処理前とアニール処理後、それぞれのチューブに純水（電気伝導度０．８μＳ／ｃｍ、硫黄溶出量０ｍｇ／Ｌ）を封入し、前記純水を封入したそれぞれのチューブを８０℃の雰囲気中で２日間置いた後、チューブ内の純水を取り出し、取り出した純水の電気伝導度と硫黄溶出量を計測したものである。通常、超純水は電気伝導度０．２〜１．０μＳ／ｃｍ、硫黄溶出量０ｍｇ／Ｌである。
【００４０】
電気伝導度はＩＣＰ−ＭＳ測定を用いて検出し、硫黄溶出度はＩＣＰ−ＡＥＳ測定（島津製作所製ＩＣＰＳ−８０００、波長：１８０．７３１ｎｍ、検出限界値：０．１ｍｇ／Ｌ）を用いて検出した。
（表１）各チューブの電気伝導度及び硫黄溶出量
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【００４１】
表１に記載の通り、アニール処理を行うことによって、電気伝導度と硫黄溶出量の低減が可能である。すなわち、アニール処理を行った樹脂チューブ１内に純水を流したとしても、電気伝導度の増加及び硫黄成分の溶出は微量なものである。
【００４２】
アニール処理を行ったチューブの電気伝導度が、アニール処理を行わなかったチューブの電気伝導度より低い値（純水供給に適した値）となる原因は、アニール処理を行うことによって、樹脂チューブ１の内面の極表面層に残った接着官能基が内面に移動して死活化し、接着官能基がイオンの吸着や放出を行わなくなったことが考えられる。
【００４３】
硫黄溶出量がアニール処理を行わなかったチューブより改善されるのは、アニール処理を行うことによって、外層１１の樹脂が含有する硫黄成分（Ｎ−ｎ−ブチルベンゼンスルホンアミド）を大気中に飛ばし、硫黄成分の含有量を減少させたことが原因である。
（樹脂チューブ１と、従来チューブとの比較）
実施例１の樹脂チューブ１（共押出成形後、１５０℃のオーブン中で、２日間アニール処理を行ったもの）と、フッ素樹脂のみからなるチューブと、フッ素樹脂を内層とし耐熱剤を混合していないポリアミドを外層とした従来の二層チューブ（以下、従来チューブ）との比較を行った。
（耐熱試験）
図２は、樹脂チューブ１と、フッ素樹脂のみからなるチューブと、従来チューブの耐熱試験結果のグラフである。
【００４４】
実施例１の樹脂チューブ１（実施例１記載のチューブ）、フッ素樹脂のみのチューブ、従来のチューブ、それぞれのチューブを以下の表２に示す「外径、内径、内層１０の厚さ」に設定し、それぞれのチューブの耐熱性について計測した。
（表２）各チューブの外径、内径、内層１０の厚さ
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【００４５】
耐熱試験は１５０℃の雰囲気中で４２日間にわたって行った。実施例１の樹脂チューブ１は、２８日の時点で６６．６％の破断伸び率を有していた。
【００４６】
使用可否の目安として、破断伸び率が５０％（図２グラフの点線）以上であることと仮定した。
【００４７】
すなわち、この樹脂チューブ１は、１５０℃の雰囲気中に２８日設置しておいても、使用可能なものである。このことを、１０℃半減則に当てはめると、「１５０℃／２８日間≒１００℃／２．１万時間≒８０℃／８．６万時間」となり、この樹脂チューブ１は、８０℃の雰囲気中において、約１０年間使用できるものであることがわかる。
（曲げ半径試験）
図３はチューブの曲げ半径試験の試験結果のグラフである。
【００４８】
実施例１の樹脂チューブ１（実施例１記載のチューブ）、フッ素樹脂のみのチューブ、従来のチューブ、それぞれのチューブを上記の表２に示す「外径、内径、内層１０の厚さ」に設定し、チューブの曲げ半径についてそれぞれ計測した。
【００４９】
計測の結果、実施例１記載のチューブはＲ＝３２ｍｍで折れ、フッ素樹脂のみのチューブはＲ＝４０ｍｍで折れ、従来チューブはＲ＝３０ｍｍで折れた。
【００５０】
このことから、この樹脂チューブ１は、従来チューブと同等の曲げ半径にまで曲げることが可能であり、配管時の作業性が良いものである。
（破壊圧力試験）
図４はチューブの破壊圧力試験の試験結果のグラフである。
【００５１】
実施例１の樹脂チューブ１（実施例１記載のチューブ）、フッ素樹脂のみのチューブ、従来のチューブ、それぞれのチューブを上記の表２に示す「外径、内径、内層１０の厚さ」に設定し、チューブの破壊圧力についてそれぞれ計測した。
【００５２】
計測の結果、実施例１記載のチューブの破壊圧力は、２０℃〜１００℃の温度領域において、８．７ＭＰａ〜２．８ＭＰａであった。フッ素樹脂のみのチューブの破壊圧力は、２０℃〜１００℃の温度領域において、４．８ＭＰａ〜２．３ＭＰａであった。従来チューブの破壊圧力は、２０℃〜１００℃の温度領域において、５．６ＭＰａ〜１．９ＭＰａであった。
【００５３】
このことから、実施例１記載のチューブは、従来チューブ、フッ素樹脂のみからなるチューブに比べ大きい破壊圧力に耐えられるものである。
（総合評価）
各試験結果及び、その他の特性を表３に記載する。
表３は燃料電池に使用する樹脂チューブとして必要な性能を一覧表にしたものである。
（表３）各チューブの実験結果のまとめ
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【００５４】
表３から分かるように、実施例１記載の純水供給用樹脂チューブ１は、燃料電池に純水を供給することに適している。
（その他、実施例１記載の純水供給用樹脂チューブ１について）
純水供給用樹脂チューブ１を燃料電池システム以外の触媒を使用する機構の配管に用いたとしても、触媒を死活化させず、機構の触媒寿命を延長させることができる。
【００５５】
例えば、硫黄分が悪影響を与える設備に使用するチューブ（尿素配管用チューブ等）に使用することができる。チューブ１を各種自動車用関係に配管されるチューブ類として使用してもよい。
【実施例２】
【００５６】
前述の実施例１記載の樹脂チューブ１に基づき、実施例２について述べる。
【００５７】
図１はこの実施例２の樹脂チューブ１の斜視図である。
（樹脂チューブ１の基本構成について）
この樹脂チューブ１は、図１に示すように、内層１０と外層１１からなり、内部に純水流通路２が形成されている。
【００５８】
内層１０と外層１１は接着官能基によって、化学結合で強固に接着されているものである。
（内層１０について）
内層１０の材料には接着性を有するフッ素樹脂を用いる。具体的には４フッ化エチレンとエチレンの共重合体であるＥＴＦＥ樹脂を変性した特殊ＥＴＦＥ樹脂を用いるのが好ましい。
【００５９】
特殊ＥＴＦＥ樹脂は「旭硝子社製、Ｆｌｕｏｎ  ＬＭ−ＥＴＦＥ  ＡＨ−２０００」を使用するのが好ましい。
（外層１１について）
外層１１の材料には、硫黄を含有しない可塑剤と耐熱剤とポリアミド樹脂の混合物を用いる。例えばポリアミド１２樹脂に安息香酸系可塑剤を重量割合で２〜１５％添加したものを用いた。安息香酸系可塑剤は硫黄成分を含有しない可塑剤である。
【００６０】
上述の材料を用いて外層１１としたチューブは、可塑剤に硫黄成分を最初から有していない為、純水中に硫黄成分を溶出しない樹脂チューブ１とすることができる。
（樹脂チューブ１の成形について）
この実施例２の樹脂チューブは、上述の内層１０材料と外層１１材料とを共押出成形することによって、内層１０と外層１１を有する二層チューブとして成形される。
【００６１】
成形されたチューブは、硬質で高額なフッ素樹脂を内層１０のみに使用している為、柔軟性を有し、低価格なものとなる。そして、内層１０をフッ素樹脂としたことによって、純水への汚染が燃料電池の触媒を劣化させない程度とすることが出来る。また、外層１１のポリアミド樹脂に耐熱剤が加えられたことによって、燃料電池から発生する熱に耐えられるチューブとなる。
【００６２】
内層１０の厚さ（外層１１と内層１０の境界から純水流通路２の側面までの距離）は０．１〜０.５ｍｍとすることが好ましく、さらには０.３ｍｍとすることが好ましい。
【００６３】
作成した樹脂チューブ１を、共押出成形の後、予め希望する型に入れ熱加工（フォーミング成形）しても良い。
（実施例１の樹脂チューブ１と実施例２の樹脂チューブ１との違い）
実施例１の樹脂チューブ１は、アニール処理を行い外層１１のポリアミド樹脂に混入している可塑剤を気化させ樹脂チューブ内から硫黄成分を除去させることによって、純水通路２を流通する純水に硫黄成分が流出し難くしたものである。実施例２の樹脂チューブ１は、この方法とは別に、可塑剤を、硫黄を含有しない可塑剤とすることでアニール処理を行う必要がないものとなる。
（実施例２におけるアニール処理の効果）
しかしながら、前記実施例１の表３に示す従来チューブの電気伝導率の計測結果と同様に、前述の樹脂チューブ１の電気伝導率も燃料電池への純水供給に問題がない程度であって、好ましいものとはいえない。（表５参照）
したがって、実施例２記載の樹脂チューブ１も１５０℃オーブン中で２日間アニール処理を行うのが好ましい。チューブにアニール処理を行うと前述の実施例１と同様に、内層１０の極表面層に残った接着官能基が内面に移動して死活化し、純水中に金属イオンが溶出し難いものとなる。
【００６４】
アニール処理を行った樹脂チューブ１は、実施例１記載の樹脂チューブ１と同様にチューブ１内を流通した純水の電気伝導度が燃料電池への純水供給に適したものとなり、燃料電池の触媒を劣化させないものとなる。
【００６５】
また、実施例２記載の樹脂チューブ１も、実施例１と同様に、耐熱剤が加えられているため、１５０℃オーブン中で２日間アニール処理させたとしても、殆ど老化しない。
（実施例１の実験結果に基づく、実施例２記載の樹脂チューブ１の性能）
表４・表５は実施例１の実験結果に基づく、実施例２の樹脂チューブ１の性能表である。
（表４）実施例１（表１）に基づく実施例２の電気伝導度及び硫黄溶出量
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【００６６】
アニール処理を行わなかった実施例２の樹脂チューブ１は、樹脂中に硫黄成分を含有していない為、硫黄溶出量は０ｍｇ／Ｌであった。電気伝導度は、実施例１のアニール処理を行わなかったチューブと同様に、２０μＳ／ｃｍであった。
【００６７】
アニール処理を行った実施例２の樹脂チューブ１は、硫黄溶出量は０ｍｇ／Ｌであった。電気伝導度は、１．６μＳ／ｃｍであった。
【００６８】
したがって、アニール処理を行った実施例２の樹脂チューブ１及びアニール処理を行わなかった実施例２の樹脂チューブ１は、触媒を含む系に使用しても、純水中へ樹脂に含まれる金属イオンや硫黄成分の溶出量が少ないことから、触媒を長持ちさせることができる。
【００６９】
電気伝導度が低減可能であることから、アニール処理を行うのが好ましい。
（表５）実施例１（表３）に基づく実施例２の性能表
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【００７０】
（表５について）
表５は実施例１の表３に基づくものである。表５から分かるように、実施例２記載の樹脂チューブ１は、燃料電池に純水を供給することに適している。
【００７１】
特に、硫黄溶出量が０ｍｇ／Ｌであるとともに、実施例１の純水供給チューブ１と同程度の電気伝導度（１．６μＳ／ｃｍ）となる、アニール処理を行った実施例２記載の純水供給チューブ１は、燃料電池に純水を供給するのに最適である。
（実施例２記載の樹脂チューブ１について）
表４・表５からわかるように、従来チューブの問題点は耐熱性及び硫黄成分の溶解である。
【００７２】
したがって、ポリアミドに耐熱剤のみを加えたものを使用することもできる。ポリアミドに耐熱剤と硫黄成分を含有しない可塑剤とを加えたものを樹脂チューブ１（実施例の外層１１のみのチューブ）とすることもできる。
【００７３】
樹脂チューブ１を燃料電池システム以外の触媒を使用する機構の配管に用いたとしても、触媒を死活化させず、機構の触媒寿命を延長させることができる。
【００７４】
例えば、硫黄分が悪影響を与える設備に使用するチューブ（尿素配管用チューブ等）に使用することができる。樹脂チューブ１を各種自動車用関係に配管されるチューブ類として使用してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００７５】
【図１】実施例１及び実施例２の樹脂チューブ１の斜視図である。
【図２】樹脂チューブ１の耐熱試験の結果を示すグラフである。
【図３】樹脂チューブ１の曲げ半径試験の結果を示すグラフである。
【図４】樹脂チューブ１の破壊圧力試験の結果を示すグラフである。
【符号の説明】
【００７６】
１  樹脂チューブ
１０  内層
１１  外層
２  純水流通路
【図１】
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【図２】
2009083288.tif 000009
【図３】
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【図４】
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