(57)【要約】【課題】流体を適切な時間間隔で繰り返し噴射可能とする。【解決手段】噴射ヘッドの外部に、流体溜部を設けておく。この流体溜部は、流体が溜められると、流体中の少なくとも一部の成分が大気とやり取り可能となっており、流体溜部の流体は、時間の経過とともに減少し得る。この流体溜部に溜めた流体の減少量および流体が減少するのに要した時間（流体減少時間）を計測し、流体減少時間に基づいて、噴射動作の繰り返し間隔を制御する。こうすれば、種々の要因によって流体の乾き易さが変化したとしても、そうした影響を全て反映した流体減少時間を測定することができるので、流体の乾き易さを正確に把握することが可能となる。その結果、流体減少時間に基づいて噴射動作の時間間隔を制御することによって、噴射した流体を適切に乾燥させながら噴射動作を繰り返すことが可能となる。【選択図】図２
2009248312.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
噴射ヘッドから流体を噴射する噴射動作と、該噴射ヘッドと被噴射媒体との相対位置を
変更する動作とを繰り返しながら、該被噴射媒体上に該流体を噴射する流体噴射装置であ
って、
前記流体に含まれる少なくとも一部の成分が大気とやり取り可能な状態で、前記噴射ヘ
ッドの外部に該流体を溜めておく流体溜部と、
前記流体溜部の流体の減少量を計測する流体減少量計測手段と、
前記流体溜部の流体が減少するのにかかった流体減少時間を計時する流体減少時間計時
手段と、
前記噴射動作を繰り返す時間間隔を、前記流体減少時間に基づいて制御する噴射動作制
御手段と
を備えた流体噴射装置。
【請求項２】
請求項１に記載の流体噴射装置であって、
前記噴射動作制御手段は、前記噴射動作の終了後から、前記噴射ヘッドと前記被噴射媒
体との相対位置を変更する動作を開始するまでの時間間隔を、前記流体減少時間に基づい
て制御する手段である流体噴射装置。
【請求項３】
請求項１ないし請求項２のいずれか一項に記載の流体噴射装置であって、
前記流体溜部は、前記噴射ヘッドから排出された流体を溜めておく溜部である流体噴射
装置。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の流体噴射装置であって、
前記流体減少時間計時手段は、予め定めた所定量の流体が減少するのに要した時間を計
時する手段である流体噴射装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、噴射ヘッドから流体を噴射する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
印刷媒体上にインクを吐出して画像を印刷するプリンタ（いわゆるインクジェットプリ
ンタ）は、高品質の画像を簡便に印刷可能であることから、今日では、画像の出力手段と
して広く使用されている。また、この技術を応用して、インクの代わりに、適切な成分に
調製した各種の流体（例えば、機能材料の微粒子が分散された液体や、ジェルなどの半流
動体など）を、基板上に噴射すれば、電極や、センサ、バイオチップなど、各種の精密な
部品を、簡便に製造することも可能と考えられる。
【０００３】
こうした装置では、一度に流体を噴射可能な範囲がそれほど広くはないので、位置を移
動させながら流体を噴射することによって、より広い範囲に流体を噴射している。また、
噴射された流体が乾燥するまでには幾らかの時間がかかるので、ある領域に流体を噴射し
てから、位置を移動させて再び流体を噴射するまでの時間があまりに短いと、噴射した流
体が生乾きの上に新たな流体を噴射することになる。その結果、生乾きの流体と後から噴
射した流体とが交じり合うなどして、トラブルが発生することがある。例えば、インクジ
ェットプリンタの場合では、先に噴射したインクと後から噴射したインクとが混じり合っ
て、色の滲みが発生したり、吸湿性の印刷用紙に印刷している場合には、印刷用紙が膨潤
して所謂よれた状態になったりすることがある。かといって、噴射と噴射との間隔を空け
すぎたのでは、インクが乾燥しすぎて印刷用紙がカールしてしまったり、あるいは、印刷
に要する時間が増加してしまうといった問題が生じる。
【０００４】
こうした点に鑑みて、温度センサや湿度センサをインクジェットプリンタに搭載してお
き、周囲の温度や湿度からインクの乾燥時間を推定することにより、インクの噴射の間に
適切な時間間隔を確保しながら画像を印刷することを狙った技術が提案されている（特許
文献１）。
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−２９２８３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、温度や湿度を計測しても、乾燥待ち時間を的確に決めることは難しく、依然と
してトラブルが生じる場合があった。この理由をインクジェットプリンタに即して説明す
ると、インクジェットプリンタのインクの乾燥速度は、単に温度や湿度だけでなく、噴射
時のインクの濃度（噴射前にインクがどの程度揮発していたか）によっても変化する。更
に、インクの濃度と湿度との関係によっては、噴射した後にインクが吸湿することも生じ
得るので、こうした場合には、インクの乾燥速度が更に変化する。このように、インクの
乾燥速度は複雑に変化するので、たとえ温度や湿度を計測しても、インクの乾燥速度を正
確に把握することは困難であり、このため、乾燥待ち時間を十分に制御できないという問
題があった。
【０００７】
この発明は、従来の技術が有する上述した課題を解決するためになされたものであり、
流体の乾燥状態を的確に把握して、流体を適切な時間間隔で噴射可能とする技術の提供を
目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した課題の少なくとも一部を解決するために、本発明の流体噴射装置は次の構成を
採用した。すなわち、
噴射ヘッドから流体を噴射する噴射動作と、該噴射ヘッドと被噴射媒体との相対位置を
変更する動作とを繰り返しながら、該被噴射媒体上に該流体を噴射する流体噴射装置であ
って、
前記流体に含まれる少なくとも一部の成分が大気とやり取り可能な状態で、前記噴射ヘ
ッドの外部に該流体を溜めておく流体溜部と、
前記流体溜部の流体の減少量を計測する流体減少量計測手段と、
前記流体溜部の流体が減少するのにかかった流体減少時間を計時する流体減少時間計時
手段と、
前記噴射動作を繰り返す時間間隔を、前記流体減少時間に基づいて制御する噴射動作制
御手段と
を備えることを要旨とする。
【０００９】
かかる本発明の流体噴射装置においては、流体を噴射ヘッドから噴射する動作（噴射動
作）と、噴射ヘッドと被噴射媒体との相対位置を変える動作とを繰り返すことによって、
被噴射媒体上に流体を噴射する。また、噴射ヘッドの外部には、流体を溜めておく流体溜
部が設けられている。本発明の流体噴射装置は、この流体溜部に溜めた流体の減少量およ
び流体が減少するのに要した時間（流体減少時間）を計測し、流体減少時間に基づいて設
定された繰り返し間隔で噴射動作を行っている。
【００１０】
位置を変更しながら噴射動作を繰り返し行って、被噴射媒体上に流体を噴射する場合に
は、噴射した流体が適度に乾燥できる程度の時間間隔を空けて噴射動作を繰り返す必要が
ある。とはいえ、流体の乾燥のし易さは、周囲の環境が変動することも含めて種々の要因
が複雑に影響するので、たとえ温度や湿度を計測しても、流体が適度に乾燥した頃合を見
計らって適度な時間間隔で噴射動作を繰り返すことは困難である。これに対して、本発明
の流体噴射装置では、流体溜部に溜めた流体の減少時間を測定しているので、種々の要因
によって流体の乾燥のし易さが変化したとしても、そうした影響を全て反映した減少時間
を測定することが可能である。したがって、流体溜部の流体の減少時間に基づいて、噴射
動作の時間間隔を制御すれば、噴射した流体を適切に乾燥させながら噴射動作を繰り返す
ことが可能となり、その結果、適切な時間間隔を空けて流体を被噴射媒体上に噴射するこ
とが可能となる。
【００１１】
尚、流体溜部の流体の減少量を計測するには、種々の方法を用いることが可能である。
例えば、流体溜部に残っている流体の重さを測ることによって減少量を計測するものとし
てもよいし、流体溜部内のインダクタンスやインピーダンスなどの電気特性を調べること
によって減少量を計測するものとしてもよい。また、こうした精密な計測をするのではな
く、より大まかに、いわばデジタル的な計測をしてもよい。例えば、深さが異なる位置に
設けた複数の流体センサを用いて、どのセンサの位置に流体の液面があるかを調べること
によって、流体の減少量を段階的に計測するものとしてもよい。
【００１２】
また、上述した本発明の流体噴射装置では、噴射動作を行ってから噴射ヘッドと被噴射
媒体との相対位置を変更する動作を行うまでの時間間隔を、流体減少時間に基づいて制御
するものとしてもよい。
【００１３】
こうすれば、噴射した流体を適切に乾燥させてから位置を変更する動作を行うことがで
きるので、位置を変更する動作の際に、乾燥が不十分な流体が装置に付着してしまう等の
事態を回避することも可能となり、より好適である。
【００１４】
また、上述した本発明の流体噴射装置では、噴射ヘッドから排出した流体を流体溜部に
溜めることとしてもよい。
【００１５】
こうすれば、流体溜部に溜められる流体も、被噴射媒体に噴射される流体も、共に噴射
ヘッドから排出されるので、流体溜部で測定した流体減少時間と、噴射された流体の乾燥
のし易さとの相関がより強くなる。その結果、流体減少時間に基づいて噴射動作をより適
切な時間間隔で行うことが可能となる。
【００１６】
また、上述した本発明の流体噴射装置では、流体溜部の流体が、予め定めた所定量だけ
減少するのにかかる時間を計るものとしてもよい。
【００１７】
流体減少時間の計測を、流体が所定量だけ減少するために要した時間に固定して行えば
、減少量を計測する処理および減少時間を計測する処理を単純化することができる。その
結果、流体噴射装置全体の装置構成をより簡素に保つことが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下では、上述した本願発明の内容を明確にするために、次のような順序に従って実施
例を説明する。
Ａ．流体噴射装置の構成：
Ｂ．メンテナンス機構の構成：
Ｃ．蒸発速度測定処理：
Ｄ．印刷処理：
Ｅ．変形例：
【００１９】
Ａ．流体噴射装置の構成  ：
図１は、いわゆるインクジェットプリンタを例に用いて本実施例の流体噴射装置の大ま
かな構成を示した説明図である。図示されているように、インクジェットプリンタ１０は
、主走査方向に往復動しながら印刷媒体２上にインクドットを形成するキャリッジ２０と
、キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３０と、印刷媒体２の紙送りを行うためのプラ
テンローラ４０と、正常に印刷可能なようにメンテナンスを行うメンテナンス機構１００
などから構成されている。キャリッジ２０には、インクを収容したインクカートリッジ２
６や、インクカートリッジ２６が装着されるキャリッジケース２２、キャリッジケース２
２の底面側（印刷媒体２に向いた側）に搭載されてインクを噴射する噴射ヘッド２４など
が設けられており、インクカートリッジ２６内のインクを噴射ヘッド２４に導いて、噴射
ヘッド２４から印刷媒体２に正確な分量だけインクを噴射することによって、画像が印刷
されるようになっている。
【００２０】
キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３０は、主走査方向に延設されたガイドレール
３８と、内側に複数の歯形が形成されたタイミングベルト３２と、タイミングベルト３２
の歯形と噛み合う駆動プーリ３４と、駆動プーリ３４を駆動するためのステップモータ３
６などから構成されている。タイミングベルト３２の一部はキャリッジケース２２に固定
されており、タイミングベルト３２を駆動することによって、ガイドレール３８に沿って
キャリッジケース２２を移動させることができる。また、タイミングベルト３２と駆動プ
ーリ３４とは歯形によって互いに噛み合っているので、ステップモータ３６で駆動プーリ
３４を駆動すると、駆動量に応じて精度良くキャリッジケース２２を移動させることが可
能となっている。
【００２１】
こうした構成を用いて、本実施例のインクジェットプリンタ１０は、次のようにして画
像を印刷媒体２に印刷する。まず、ステップモータ３６を駆動してキャリッジケース２２
を主走査方向に移動させながら、噴射ヘッド２４から印刷媒体２に向けてインクを噴射す
る（主走査動作）。これにより、主走査方向に沿って画像の一部分を印刷することができ
る。主走査動作を行ったら、次いで、プラテンローラ４０を駆動して印刷媒体２を副走査
方向に所定量だけ送る動作（紙送り動作）を行う。プラテンローラ４０は、図示しない駆
動モータやギア機構によって駆動されるようになっており、こうした機構によってプラテ
ンローラ４０を回転させることで、印刷媒体２を副走査方向に所定量ずつ紙送りすること
が可能となっている。副走査方向に所定量だけ紙送りをしたら、再び主走査動作を行って
印刷媒体２にインクを噴射することで、主走査方向に沿って画像の一部分を印刷する。そ
して、主走査動作を行ったら、再び紙送り動作を行う。こうして、主走査動作と紙送り動
作とを繰り返し行うことによって、印刷媒体２上に画像を印刷していく。
【００２２】
この様に、インクジェットプリンタ１０は、主走査動作と紙送り動作とを繰り返し行う
ことによって、印刷媒体２上に画像を印刷する。もっとも、画像を適切に印刷するために
は、主走査動作と紙送り動作とを適切な時間間隔で繰り返す必要があり、適切な時間間隔
で行わない場合には、種々の不具合を引き起こしてしまうことがある。例えば、主走査動
作で噴射したインクが十分に乾燥する前に紙送り動作を行うと、印刷媒体２を押さえるロ
ーラーが半乾きのインクに接触することによって、印刷画像が擦れたり汚れたりしまうこ
とがある。また、インクが乾燥する前に主走査動作を行ってしまうと、半乾きのインクの
上に新たなインクが噴射されるので、インクが混ざり合って滲んでしまうことがある。ま
た、これとは逆に、インクが乾燥しすぎた場合には、印刷媒体２がカールする等の不具合
が生じてしまうことがある。このため、噴射したインクの乾燥状態を的確に把握して、適
切な時間間隔で各動作を繰り返すことが重要である。そこで、本実施例のインクジェット
プリンタ１０では、メンテナンス機構１００に備えたインク溜部１１２でインクの蒸発速
度を測定することによって、インクの乾燥状態を適切に把握可能とし、これにより、各動
作を適切な時間間隔で実行することを可能としている。以下では、こうしたことが可能と
なる点を説明するために、まず、本実施例のインクジェットプリンタ１０のメンテナンス
機構１００について説明する。
【００２３】
Ｂ．メンテナンス機構の構成  ：
図２は、本実施例のインクジェットプリンタ１０に搭載されたメンテナンス機構１００
の構成を示した説明図である。図２に示されている様に、メンテナンス機構１００は、噴
射ヘッド２４の底面側に押しつけられて噴射ヘッド２４との間に密閉空間を形成するキャ
ップ部１４０や、キャップ部１４０の密閉空間に接続された吸引ポンプ１５０、更には、
定期的あるいは必要に応じて噴射ヘッド２４から吐き出したインクを受けるフラッシング
受け部１１０などから構成されている。また、フラッシング受け部１１０や吸引ポンプ１
５０の下方には、廃液タンク１２０も設けられている。印刷を行わないときには、キャリ
ッジ２０をホームポジションまで移動させて、キャップ部１４０を押しつけて噴射ヘッド
２４の底面に密閉空間を形成する。噴射ヘッド２４の底面には、インクを噴射するための
微少な噴射ノズルが開口しているが、キャップ部１４０を押し付けて密閉空間を形成する
ことにより、噴射ヘッド２４内のインクの乾きによる増粘を防止することができる。
【００２４】
もっとも、噴射ヘッド２４にキャップ部１４０を押し付けてインクの乾きを防いだとし
ても、長い間には、少しずつインク内の水分や揮発成分が減少して、インクの性状が変化
（特に粘度が増加）してしまう。そこで、こうした場合には、噴射ヘッド２４をフラッシ
ング受け部１１０の位置まで移動させて、噴射ヘッド２４内の増粘したインクをフラッシ
ング受け部１１０に向かって噴射する動作（フラッシング）を行う。これにより、噴射ヘ
ッド２４内で増粘したインクを排出して、噴射ヘッド２４を正常な状態に回復させること
が可能となっている。フラッシング受け部１１０は、チューブによって廃液タンク１２０
に接続されており、フラッシング受け部１１０に噴射されたインクは廃液タンク１２０に
導かれ、廃液タンク１２０内の吸収材１２２に吸収された後、やがて蒸発して処理される
。
【００２５】
また、図示されているように、フラッシング受け部１１０の中にはインク溜部１１２が
設けられている。インク溜部１１２は、上面側が開口した形状の容器であり、底部には開
閉弁１１６が設けられている。この開閉弁１１６を閉鎖した状態でフラッシングを行うこ
とで、噴射ヘッド２４から噴射されたインクをインク溜部１１２内に溜めることが可能と
なっている。また、図示されている様に、インク溜部１１２の側面には、液面センサ１１
４が設けられており、インク溜部１１２内に溜めたインクの量を検出することも可能とな
っている。尚、前述した様に、本実施例のインクジェットプリンタ１０は、このインク溜
部１１２内に溜めたインクを用いて蒸発速度を測定することによって、印刷時の主走査動
作および紙送り動作の繰り返し間隔を適切に設定可能としている。この点については、後
で詳しく説明する。
【００２６】
また、図２に示されている様に、キャップ部１４０の底部には、吸引ポンプ１５０が接
続されており、キャップ部１４０を噴射ヘッド２４の底面に押し付けた状態で吸引ポンプ
１５０を作動させることによって、噴射ヘッド２４の底面に設けられた噴射ノズルからイ
ンクを吸い出すことが可能となっている（クリーニング動作）。これにより、インクの増
粘の程度が進んでいる場合でも、増粘したインクを強制的に排出して噴射ヘッドを正常な
状態に回復させることが可能となっている。
【００２７】
この様に、インクジェットプリンタ１０では、メンテナンス機構１００によってフラッ
シングおよびクリーニング動作を行うことが可能となっており、これにより、噴射ヘッド
２４を正常な状態に保つようになっている。また、フラッシング受け部１１０には、イン
ク溜部１１２が備えられており、フラッシングを行った際に、インク溜部１１２にインク
を溜めることが可能となっている。そして、本実施例のインクジェットプリンタ１０は、
このインク溜部１１２に溜めたインクを用いてインクの蒸発速度を測定することによって
、インクジェットプリンタ１０が設置された環境下におけるインクの乾燥の程度を的確に
把握することを可能としており、これによって、主走査動作および紙送り動作を適切な時
間間隔で繰り返すことを可能としている。以下では、インク溜部１１２に溜めたインクを
用いてインクの蒸発速度を測定する本実施例の「蒸発速度測定処理」について、フローチ
ャートに沿って詳しく説明する。
【００２８】
Ｃ．蒸発速度測定処理  ：
図３は、本実施例の「蒸発速度測定処理」の流れを示したフローチャートである。かか
る処理は、本実施例のインクジェットプリンタ１０が設置された環境でのインクの蒸発速
度を的確に測定するために、インクジェットプリンタ１０が設置されて電源が投入される
と、直ちに実行される処理である。
【００２９】
図示されている様に、処理を開始すると、まず、フラッシングを開始したか否かの判断
を行う（ステップＳ１００）。前述した様に、本実施例の「蒸発速度測定処理」は、フラ
ッシングによって噴射されたインクを用いてインクの蒸発速度を測定するので、フラッシ
ングが開始されるまで間は、フラッシングが開始されたか否かの判断を繰り返しながら待
機する（ステップＳ１００：ｎｏ）。もっとも、インクジェットプリンタ１０は、通常、
電源が投入されると、噴射ヘッドを正常に印刷可能な状態にするためにフラッシングを行
うので、ほどなくしてフラッシングが開始されることになる。フラッシングが開始される
と、ステップＳ１００で「ｙｅｓ」と判断され、次いで、インク溜部１１２の開閉弁１１
６を開放する処理を行う（ステップＳ１０２）。
【００３０】
図２に示されているように、開閉弁１１６は、インク溜部１１２の下部に取り付けられ
ており、開閉弁１１６を開放することによって、インク溜部１１２に溜まったインクを排
出することが可能となっている。開閉弁１１６を開放すると、インク溜部１１２に溜まっ
ていたインクが徐々に排出されていくので、インク溜部１１２内のインクが全て排出され
るように、しばらくの間、開閉弁１１６を開放しておく。こうしてインク溜部１１２のイ
ンクを全て排出したら、今度は、開閉弁１１６を閉鎖して（ステップＳ１０４）、フラッ
シングにより噴射されるインクをインク溜部１１２に溜めていく。
【００３１】
図４は、噴射ヘッド２４から噴射されたインクをインク溜部１１２に溜めている様子を
示した説明図である。ここで、噴射ヘッド２４の底面には複数の噴射ノズルが設けられて
いるが、これら噴射ノズルは、インク溜部１１２の開口部よりも広い範囲に亘って形成さ
れているので、全ての噴射ノズルから一斉にインクを噴射しても、インク溜部１１２は、
一部のインクしか受け取ることができない。そこで、全ての噴射ノズルから一度にインク
を噴射するのではなく、各噴射ノズルから順番にインクを噴射することとし、インクを噴
射するノズルがインク溜部１１２の開口部の位置に来るように、噴射ヘッド２４を位置決
めする。図４（ａ）には、噴射ヘッド２４の右端にある噴射ノズルがインク溜部の開口部
の位置に来るように位置決めを行った様子が示されている。こうして位置決めを行ったら
、インク溜部１１２の位置に来た噴射ノズルからインクを噴射して、インク溜部１１２に
インクを溜める。右端の噴射ノズルからインクを噴射したら、今度は、その隣の噴射ノズ
ルがインク溜部１１２の開口部に来るように再び位置決めを行い、位置決めをした噴射ノ
ズルからインク溜部１１２に向かってインクを噴射する。
【００３２】
こうして、位置決めを行いながら各噴射ノズルからインクを噴射していくことで、イン
ク溜部１１２内に徐々にインクを溜めていく。ここで、インク溜部１１２の容積は、各噴
射ノズルから噴射されるインクの総量よりも小さな容積になっており、このため、各噴射
ノズルからインクを噴射していくと、やがてはインク溜部１１２が満杯になって、インク
溜部１１２からインクが溢れ出す。図４（ｂ）には、インク溜部１１２が満杯になってイ
ンクが溢れ出している様子が示されている。このように、フラッシングを行っていくと、
インク溜部１１２が満杯になってインクが溢れ出していくので、フラッシングが終了した
ときには（図３のステップＳ１０６：ｙｅｓ）、インク溜部１１２はインクが満杯に溜ま
った状態となっている（図４（ｂ）を参照）。
【００３３】
こうして、インク溜部１１２にインクを満杯に溜めたら、次いで、溜めたインクが蒸発
するのにかかる時間を計るために、タイマーを始動して計時を開始する（図３のステップ
Ｓ１０８）。時間を計測する際には、どのような方法を用いて計測してもよい。例えば、
インクジェットプリンタ１０の制御ＣＰＵを用いて時間を計測してもよいし、あるいは、
専用のタイマー回路を備えておき、それを用いて計測してもよい。時間の計測を開始した
ら、次いで、インク溜部１１２のインク液面が、液面センサ１１４の位置よりも下にある
か否かの判断を行う（ステップＳ１１０）。液面センサ１１４は、図４（ｂ）に示されて
いる様に、インク溜部１１２の側面に備えられており、液面センサ１１４が備えられた位
置よりもインク液面が下にあるか否かを調べることが可能となっている。尚、液面センサ
１１４としては、各種のセンサを用いることが可能である。例えば、フォトダイオードな
どの光センサを用いて液面の位置を検出してもよいし、あるいは、磁性体でできたフロー
トを液面に浮かばせておき、ホール素子などの磁気センサを用いてフロートの位置を検出
することによって、液面の位置を検出するものとしてもよい。もちろん、こうしたインク
液面の位置を直接検出するセンサを用いるのではなく、インク溜部１１２内のインピーダ
ンスやインダクタンスなどの電気特性を測ることによって、インク液面の位置を間接的に
検出するセンサを用いてもよい。
【００３４】
タイマーを始動して時間の計測を始めたら、この様に、インク液面の位置が液面センサ
１１４の位置より下にあるか否かの判断を行う。もっとも、フラッシングが終了した直後
では、インク溜部１１２はインクで満杯になっており、インク液面は液面センサ１１４よ
りも上にあるので（図４（ｂ）を参照）、ステップＳ１１０では「ｎｏ」と判断されて、
再びステップＳ１１０に戻り、インク液面の位置の判断を行うことになる。この様に、イ
ンク液面が液面センサ１１４の位置よりも上にある間は、ステップＳ１１０の判断を繰り
返し行いながら待機する。
【００３５】
こうして、ステップＳ１１０の判断を繰り返しながら待機していると、インク溜部１１
２は上端部が開放した形状をしていることから（図４（ｂ）を参照）、インク溜部１１２
内のインクが徐々に蒸発していき、それに伴ってインク液面の位置も徐々に下がっていく
。やがて、インク液面が液面センサ１１４の位置よりも下の位置まで下がると、ステップ
Ｓ１１０において「ｙｅｓ」と判断されて、今度は、ステップＳ１１２へと移行し、タイ
マーを停止して時間の計測を終了する（ステップＳ１１２）。こうして、インク溜部１１
２が満杯の状態から、液面センサ１１４の位置までインクが蒸発するのに要した時間を計
測することができる。
【００３６】
インクが蒸発するのに要した時間を計測したら、今度は、計測した時間と、蒸発したイ
ンクの量とに基づいて、インクの蒸発速度（単位時間あたりの蒸発量）を求める（ステッ
プＳ１１４）。ここで、蒸発したインク量は、インク溜部１１２が満杯の時のインク量と
、液面センサ１１４の位置までインク液面が下がった時のインク量との差分を予め量って
おくことによって、求めることが可能である。蒸発したインク量を求めたら、蒸発したイ
ンク量を、計測した蒸発時間で除算することによって、蒸発速度を求める。こうして、蒸
発速度を求めたら、求めた蒸発速度を後で参照できるように、インクジェットプリンタ１
０に搭載したＲＡＭ上に記録する（ステップＳ１１４）。
【００３７】
以上の様にして蒸発速度を求めたら、再びステップＳ１００へと復帰して、フラッシン
グが再び開始されるまで待機する（ステップＳ１００）。そして、フラッシングが再び開
始されたら、インク溜部１１２のインクを排出して（ステップＳ１０２）、再びインク溜
部１１２に新たなインクを溜めて（ステップＳ１０４、ステップＳ１０６）、インクの蒸
発速度を測定する（ステップＳ１０８〜ステップＳ１１４）。この様に、蒸発速度を測定
し終わると、再びステップＳ１００へと戻って待機し、フラッシングが開始されると再び
蒸発速度を測定しなおす。これにより、インクジェットプリンタ１０が置かれた環境が変
わってしまった場合でも、フラッシングが行われれば、その環境下でのインクの蒸発速度
を直ちに測定することが可能である。
【００３８】
以上に説明した様に、本実施例の「蒸発速度測定処理」では、インク溜部１１２に貯め
られたインクを用いて、インクの蒸発速度を測定している。こうしてインクの蒸発速度を
測定すれば、印刷媒体２に噴射したインクの乾燥の程度を的確に把握することが可能とな
る。以下では、この点について説明する。
【００３９】
前述した様に、画像を印刷する際には、主走査動作と紙送り動作とを繰り返し行うが、
これらの動作を適切な時間間隔で行わないと、噴射したインクが半乾きの状態で紙送り動
作や主走査動作を行ってしまい、その結果、インクが装置に付着してしまったり、インク
が滲んでしまうなどの不都合が生じる。このため、噴射したインクの乾燥状態を把握して
、適切なタイミングで各動作を行うことが重要である。しかし、噴射したインクの乾き易
さは、種々の原因によって複雑に変化するので、インクの乾燥状態を正確に把握すること
は容易ではない。もちろん、「温度が高いと乾きやすい」とか「湿度が高いと乾き難い」
といった定性的な傾向は知られているが、インクジェットプリンタ１０が使用される環境
では、温度や湿度は一定ではない。加えて、インクは乾燥するだけでなく、環境によって
は吸湿することもあり、こうした場合には、インクの濃度が変わることによってインクの
乾き易さが複雑に変化する。この様に、インクの乾き易さは、刻々と変化する温度や湿度
と、それによって変化するインクの乾燥と吸湿と、そして、それらに種々の原因が作用す
ることによって複雑に変化する。このため、たとえ温度や湿度を計測しても、インクの乾
き易さを正確に把握することは困難である。
【００４０】
これに対して、本実施例インクジェットプリンタ１０では、上述したように、インク溜
部１１２にインクを溜めておき、溜めたインクを実際に蒸発させて蒸発速度を測定してい
る。このため、こうした種々の要因によってインクの乾き易さ（蒸発のし易さ）が複雑に
変化したとしても、実際にインクを蒸発させて蒸発速度を測定していることから、これら
の要因を全て反映した正確な蒸発速度を測定することが可能である。そして、正確な蒸発
速度が測定できれば、この蒸発速度に基づいて、印刷媒体２上に噴射されたインクの乾き
易さを的確に把握することが可能となる。すなわち、蒸発速度を測定したインク溜部１１
２は、インクジェットプリンタ１０内に設けられているので、当然ながら、インク溜部１
１２のインクは、印刷媒体２上に噴射されたインクと、ほとんど同じ環境に曝されている
。そして、インク溜部１１２のインクも、印刷媒体２上に噴射されたインクも、同じイン
クカートリッジ２６から供給された全く同じインクである。このことから、インク溜部１
１２で測定したインクの蒸発速度と、印刷媒体２上に噴射されたインクの乾き易さとは、
極めて強い相関を持っている。したがって、インク溜部１１２で測定したインクの蒸発速
度に基づいて、印刷媒体２上に噴射されたインクの乾き易さを正確に把握することが可能
となる。
【００４１】
こうして、噴射されたインクの乾き易さを正確に把握できれば、インクが適度に乾くま
でに要する時間を把握することも可能となるので、適切な時間間隔で主走査動作および紙
送り動作を実行することが可能となる。以下では、測定した蒸発速度に基づいて主走査動
作および紙送り動作の時間間隔を決定し、決定した時間間隔で各動作を繰り返すことで画
像を適切に印刷可能とする本実施例の印刷処理について説明する。
【００４２】
Ｄ．印刷処理  ：
図５は、本実施例の印刷処理の流れを示したフローチャートである。かかる処理は、イ
ンクジェットプリンタ１０に接続されたコンピュータ等から印刷を開始するように命令が
送られると、これを受けて、インクジェットプリンタ１０のＣＰＵが実行開始する処理で
ある。図示されている様に、処理を開始すると、まず、インク溜部１１２で測定したイン
クの蒸発速度を取得する処理を行う（ステップＳ２００）。前述した様に、インク溜部１
１２で測定したインクの蒸発速度は、ＲＡＭ上に記録してあるので、これを読み出すこと
によってインクの蒸発速度を取得する。インクの蒸発速度を取得したら、次いで、取得し
た蒸発速度に基づいて、インクを乾燥させるための待機時間を決定する（ステップＳ２０
２）。
【００４３】
待機時間は、種々の方法によって決定することが可能であるが、簡単には、次のように
決定することができる。すなわち、印刷媒体２上に噴射されたインクは、印刷媒体２上で
揮発成分が徐々に蒸発していき、その結果、適度に乾いた状態となる。そこで、こうした
状態になるまでの蒸発量を予め調べておけば、この蒸発量を蒸発速度で除算することによ
って、インクが適度に乾いた状態になるまでにかかる時間を求めることができるので、こ
の時間を待機時間として決定すればよい。もっとも、蒸発速度を測定した際のインク溜部
１１２内のインクと、実際に印刷媒体２上に噴射されたインクとでは、外気との接触面積
などに違いがあるので、厳密には、こうした違いの分だけインクの乾き易さに違いがある
と考えられる。そこで、インク溜部１１２で測定した蒸発速度を、外気との接触面積の比
率等によって補正してから、待機時間を算出することとしてもよい。こうすれば、待機時
間をより正確に設定することが可能である。
【００４４】
もちろん、こうした計算によって待機時間を決定するのではなく、予め記憶しておいた
対応テーブルを参照することによって待機時間を決定するものとしてもよい。すなわち、
インクの蒸発速度に対応する最適な待機時間を予め調べておき、その待機時間とインクの
蒸発速度とを対応付けたテーブルを記憶しておく。そして、インクの蒸発速度に基づいて
この対応テーブルを参照することによって、待機時間を決定する。こうすれば、複雑な計
算を行わなくてもよいので、待機時間をより簡便に決定することが可能である。更には、
標準の待機時間を予め定めておき、インク溜部１１２で測定した蒸発速度と、標準として
想定しておいた蒸発速度との比率に従って補正した待機時間を算出することとしてもよい
。
【００４５】
こうした種々の方法によって待機時間を決定したら、主走査動作を行ってインクを印刷
媒体２上へ噴射する（ステップＳ２０４）。そして、主走査動作を行ったら、噴射したイ
ンクを乾燥させるために、先に決定した待機時間が経過するまで待機する（ステップＳ２
０６）。前述した様に、先に決定した待機時間は、インク溜部１１２で測定したインクの
蒸発速度に基づいて定めているので、インクジェットプリンタ１０が置かれた環境下での
インクの乾き易さを的確に反映した待機時間となっている。したがって、この待機時間が
経過するまで待機すれば、噴射されたインクは適切に乾燥した状態になっているので、次
の動作を行っても、乾いていないインクが装置に付着してしまったり、インクが滲んでし
まうといったことがない。
【００４６】
そこで、待機時間が経過したら、プラテンローラ４０を駆動して紙送り動作を行う（ス
テップＳ２０８）。そして、紙送り動作を行ったら、全ての主走査動作を実行し終わった
か否か（画像を印刷し終わったか否か）を判断し（ステップＳ２１０）、全ての主走査動
作を実行し終わっていなければ（ステップＳ２１０：ｎｏ）、再びステップＳ２０４へと
復帰して、主走査動作を行う。こうして、主走査動作と紙送り動作とを繰り返し行ってい
くことで、印刷媒体２上に少しずつ画像を印刷していく。そして、主走査動作と紙送り動
作とを繰り返し行っていき、やがて、全ての主走査動作が終了すると、ステップＳ２１０
において「ｙｅｓ」と判断されて、印刷処理が終了する。これにより、印刷媒体２上に画
像が印刷される。
【００４７】
以上に説明した様に、本実施例のインクジェットプリンタ１０は、インク溜部１１２に
溜めたインクによってインクの蒸発速度を測定し、測定した蒸発速度に基づいて待機時間
を決定している。前述した様に、主走査動作および副走査動作は、インクの乾燥の程度を
考慮して適切な時間間隔で実行する必要があるが、インクの乾き易さは、周囲の環境によ
って刻々と変化するし、また、インクが蒸発したり吸湿することによっても複雑に変化す
るので、温度や湿度を測定しても、インクの乾き易さを的確に把握することは困難である
。これに対して、本実施例のインクジェットプリンタ１０では、インク溜部１１２でイン
クを実際に蒸発させて蒸発速度を測定しているので、インクの乾き易さが複雑に変化して
も、そうした要因を全て含んだ正確な蒸発速度を測定可能であり、これにより、インクの
乾き易さを的確に把握することが可能となっている。そして、測定した蒸発速度に基づい
て待機時間を決定することによって、インクの乾燥の程度に応じた適切な時間間隔で主走
査動作および副走査動作を実行することが可能となっており、その結果、トラブルを回避
して画像を適切に印刷することが可能となっている。
【００４８】
尚、上述した「印刷処理」では、インク溜部１１２で測定した蒸発速度に基づいて、待
機時間を決定するものとして説明したが（図５のステップＳ２０２を参照）、蒸発速度に
基づいて、インクを噴射した後に待機するか否かを決定するものとしてよい。例えば、測
定した蒸発速度に基づいて、インクが十分に早く乾くと判断した場合には、主走査動作を
行ってインクを噴射した後に、直ぐに紙送り動作を行うこととしてもよい。こうすれば、
必要がないのに待機してしまう事態を回避することができるので、画像をより迅速に印刷
することが可能となる。
【００４９】
以上に説明した様に、本実施例のインクジェットプリンタ１０は、インク溜部１１２に
溜めたインクによってインクの蒸発速度を測定し、測定した蒸発速度に基づいて待機時間
を決定している。主走査動作および副走査動作は、インクの乾燥の程度を考慮して適切な
時間間隔で実行する必要があるが、前述した様に、インクの乾き易さは、種々の影響を受
けて複雑に変化するので、温度や湿度を測定しても、インクの乾き易さを的確に把握する
ことは困難である。これに対して、本実施例のインクジェットプリンタ１０では、インク
溜部１１２でインクを実際に蒸発させて蒸発速度を測定していることから、全ての要因を
含んだ正確な蒸発速度を測定できるので、インクの乾き易さを的確に把握することが可能
となっている。そして、測定した蒸発速度に基づいて待機時間を決定することによって、
インクの乾燥の程度に応じた適切な時間間隔で主走査動作および副走査動作を実行するこ
とが可能となっており、その結果、インクが滲んでしまうといったトラブルを回避して画
像を適切に印刷することが可能となっている。更に、必要以上に長い時間に亘ってインク
の乾燥を待つことがないので、画像を迅速に印刷することも可能となっている。
【００５０】
Ｅ．変形例  ：
上述した実施例では、フラッシング受け部１１０にインク溜部１１２を設けておくこと
によって、フラッシングの際にインクの蒸発速度を測定するものとした。しかし、フラッ
シング受け部１１０にインク溜部を設けるのではなく、吸引ポンプ１５０からインクが排
出される部分にインク溜部を設けることによって、クリーニング動作の際に蒸発速度を測
定するものとしてもよい。図６には、こうした変形例のインク溜部１１２が示されている
。図示されている様に、クリーニング動作によって吸引されたインクは、液送チューブを
介して排出されるので、液送チューブの出口にインク溜部１１２を設けておけば、クリー
ニング動作で吸引されたインクをインク溜部１１２に溜めることが可能である。こうすれ
ば、クリーニング動作が行われる度に、インクの蒸発速度を新しく測定しなおす事ができ
るので、インクジェットプリンタ１０の設置された環境が変わってしまった場合でも、ク
リーニング動作が行われれば、蒸発速度を直ちに測定しなおすことが可能となる。これに
より、新しい環境下での蒸発速度に基づいて、主走査動作と紙送り動作とを適切な時間間
隔で実行することが可能となり、その結果、画像を適切に印刷することが可能となる。
【００５１】
もちろん、フラッシング受け部１１０と吸引ポンプ１５０の排出部分とのいずれか一方
にインク溜部を設けるのではなく、これらの両方にインク溜部を設けてもよい。こうすれ
ば、フラッシングあるいはクリーニング動作のいずれかが行われれば、蒸発速度を新しく
測定しなおすことができるので、インクジェットプリンタ１０が設置された環境が変わっ
た場合でも、新しい環境下での蒸発速度を迅速に反映させて、画像を適切に印刷すること
が可能となる。
【００５２】
以上、本実施例の印刷装置について説明したが、本発明は上記すべての実施例に限られ
るものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様で実施することが可能で
ある。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】インクジェットプリンタを例に用いて本実施例の流体噴射装置の大まかな構成を示した説明図である。
【図２】本実施例のインクジェットプリンタに搭載されたメンテナンス機構の構成を示した説明図である。
【図３】本実施例の蒸発速度測定処理の流れを示したフローチャートである。
【図４】インク溜部にインクが溜まって行く様子を示した説明図である。
【図５】本実施例の印刷処理の流れを示したフローチャートである。
【図６】吸引ポンプの排出部分にインク溜部を設けた変形例を示した説明図である。
【符号の説明】
【００５４】
１０…インクジェットプリンタ、    ２０…キャリッジ、    ２４…噴射ヘッド、
２６…インクカートリッジ、    ３０…駆動機構、    ４０…プラテンローラ、
１００…メンテナンス機構、    １１０…フラッシング受け部、
１１２…インク溜部、    １１４…液面センサ、    １１６…開閉弁
１２０…廃液タンク、    １２２…吸収材、    １３０…ワイパーブレード、
１４０…キャップ部、    １５０…吸引ポンプ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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