(57)【要約】【課題】コークス炉の炭化室に石炭を装入する際に、石炭の嵩密度やコークスの強度を増加させる添加剤を投入することを前提にして、充分にコークス強度を炭化室幅方向で均一化することができるコークス炉への石炭装入方法および石炭装入装置を提供する。【解決手段】石炭がテーブルフィーダ２１によってフィーダーシュート２６に投入された直後の旋回の強い段階で、整流手段としての球体４１に当てて整流し、それによって、石炭がフィーダーシュート２６内およびスリーブ２７内を真直ぐ均一に落下するようにしてから、炭化室幅方向中央部近傍に供給される石炭のみに添加剤供給用ノズル３２から添加剤を供給する。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
石炭を貯蔵ホッパーからテーブルフィーダにより切り出し、装入筒を介してコークス炉の炭化室に装入する石炭装入方法であって、装入筒内に整流手段を設置し、その整流手段によって、落下する石炭を整流するとともに、整流後の石炭のうち炭化室幅中央部近傍に供給される石炭のみに、石炭嵩密度及び／又はコークス強度を増加させる添加剤を供給することを特徴とするコークス炉への石炭装入方法。
【請求項２】
整流手段を、石炭がテーブルフィーダにより切り出されてから装入筒に衝突する前の位置に設けることを特徴とする請求項１に記載のコークス炉への石炭装入方法。
【請求項３】
装入筒の断面積に対する整流手段の占有面積を５％以上２５％以下とすることを特徴とする請求項２に記載のコークス炉への石炭装入方法。
【請求項４】
整流手段の設置高さを、テーブルフィーダの位置から、装入筒の直径の１／２長さよりも下方にならないようにすることを特徴とする請求項２または３に記載のコークス炉への石炭装入方法。
【請求項５】
整流手段の設置位置を、装入筒の中心よりテーブルフィーダから離れる方向にずらすことを特徴とする請求項２〜４のいずれかに記載のコークス炉への石炭装入方法。
【請求項６】
整流手段を、石炭が最初に装入筒に衝突した後、炭化室に入る前の位置に設けることを特徴とする請求項１に記載のコークス炉への石炭装入方法。
【請求項７】
整流手段として、装入筒の内壁に突起物を設け、その突起物の装入筒周方向の大きさを装入筒の周方向の１／８以上１／２以下とし、装入筒の断面積に対する突起物の占有面積を５％以上２５％以下とし、装入筒の下端からの突起物の高さ位置を、装入筒の下端からのテーブルフィーダの高さ位置の１／４以上３／４以下とすることを特徴とする請求項６に記載のコークス炉への石炭装入方法。
【請求項８】
装入筒の下端を、炭化室の幅方向に中央部供給口とその左右の炉壁側供給口とを有する３分割構造とし、中央部供給口に添加剤供給用ノズルを設置して、その添加剤供給用ノズルから添加剤を供給することを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のコークス炉への石炭装入方法。
【請求項９】
貯蔵ホッパーから石炭を切り出すテーブルフィーダと、切り出した石炭をコークス炉の炭化室内に導く装入筒と、装入筒内を落下する石炭を整流する整流手段と、整流後の落下過程にある石炭のうち炭化室幅中央部近傍に供給される石炭のみに、石炭嵩密度及び／又はコークス強度を増加させる添加剤を供給する添加剤供給手段とを有することを特徴とするコークス炉への石炭装入装置。
【請求項１０】
整流手段が、石炭がテーブルフィーダにより切り出されてから装入筒に衝突する前の位置に設けられていることを特徴とする請求項９に記載のコークス炉への石炭装入装置。
【請求項１１】
装入筒の断面積に対する整流手段の占有面積が、装入筒の断面積の５％以上２５％以下であることを特徴とする請求項１０に記載のコークス炉への石炭装入装置。
【請求項１２】
整流手段の設置高さが、テーブルフィーダ位置から、装入筒の直径の１／２長さよりも下方にならないことを特徴とする請求項１０または１１に記載のコークス炉への石炭装入装置。
【請求項１３】
整流手段の設置位置が、装入筒の中心よりテーブルフィーダから離れる方向にずらされていることを特徴とする請求項１０〜１２のいずれかに記載のコークス炉への石炭装入装置。
【請求項１４】
整流手段が、石炭が最初に装入筒に衝突した後、炭化室に入る前の位置に設けられていることを特徴とする請求項９に記載のコークス炉への石炭装入装置。
【請求項１５】
整流手段が、装入筒の内壁に設けられた突起物であって、その突起物の装入筒周方向の大きさが装入筒の周方向の１／８以上１／２以下であり、装入筒の断面積に対する突起物の占有面積が５％以上２５％以下であり、装入筒の下端からの突起物の高さ位置が、装入筒の下端からのテーブルフィーダの高さ位置の１／４以上３／４以下であることを特徴とする請求項１４に記載のコークス炉への石炭装入装置。
【請求項１６】
装入筒の下端が、炭化室の幅方向に中央部供給口とその左右の炉壁側供給口とを有する３分割構造となっており、その中央部供給口に添加剤供給手段が設置されていることを特徴とする請求項９〜１５のいずれかに記載のコークス炉への石炭装入装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コークス炉の炭化室に石炭を装入する際に、石炭の嵩密度や強度を増加させる添加剤を投入することによって、コークス強度の炭化室幅方向での均一化を図るコークス炉への石炭装入方法および石炭装入装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、室炉式コークス炉の炭化室への石炭の装入は、石炭を貯蔵場からベルトコンベアで搬送し、石炭装入車に載置した貯蔵ホッパーに仮貯炭した後、貯蔵ホッパーの下部に設けたテーブルフィーダを作動することにより貯蔵ホッパーに仮貯炭された石炭を切り出し、切り出された石炭が貯蔵ホッパーの排出口と炭化室の装入口の間を結ぶ装入筒の内部を自由落下によって通過して炭化室内に装入される。
【０００３】
このような貯蔵ホッパーから炭化室までの石炭装入機構を図１、図２に示す。図１は側面図、図２は上面図である。図１、図２に示すように、貯蔵ホッパー２０の底面にはテーブルフィーダ２１が設置され、テーブルフィーダ２１のテーブル２２が回転することにより、石炭は仕切板２３と炭切板２４に衝突しつつ切り出される。テーブルフィーダ２１の排出部には装入筒２５が設置されており、装入筒２５は、テーブルフィーダ２１から切り出された石炭を落下させるためのフィーダーシュート２６と、フィーダーシュート２６の下部に連結して、フィーダーシュート２６から落下してきた石炭を受けて炭化室１０へ装入させるためのスリーブ２７とからなっている。なお、スリーブ２７は上下動可能に構成され、石炭を炭化室１０に装入する時には下降して炭化室１０の装入口１１に差し込まれ、石炭装入車が走行する時には上昇するようになっている。また、スリーブ２７の周囲には、スリーブ２７を取り囲むフード２８が取り付けられており、このフード２８の上部には、炭化室１０から漏洩するガス及び粉塵を吸引するための集塵管（図示せず）が取り付けられている。
【０００４】
そして、今日、稼働している室炉式コークス炉は、炉体の下部に蓄熱室が配置され、その上部には炭化室と燃焼室とが交互に多数組配置された構造になっていることから、炉の特性上、製造されるコークスは、炭化室１０の側壁１２ａ、１２ｂに近いコークスの方が炭化室幅方向中央部近傍のコークスよりも強度が高くなっており、炭化室１０内で強度偏差がある。このため、炭化室幅方向でコークス強度を均一にする技術が多々研究されており、その一つに石炭の装入方法に工夫をこらすことが行われている。具体的には、石炭の炭化室内での充填状態を変えたり、異種石炭の分別配置を行ったりすることなどが考えられている。
【０００５】
例えば、特許文献１では、石炭装入車のフィーダーシュートの内部を幅方向に分割板で３つに分けて、中央部装入口と壁側装入口とを有する分割構造にし、品質の異なる異種石炭をそれぞれの装入口から炭化室へ同時に装入するという技術が開示されている。
【０００６】
また、特許文献２では、石炭装入車付帯のホッパーから、内部を幅方向で３分割したフィーダーシュートを介してコークス炉の炭化室に石炭を装入するに際して、ホッパーから切り出されてコークス炉までの落下過程にある石炭に、石炭嵩密度及び／又はコークス強度を増加させる添加剤を投入し、炭化室の幅方向中央部近傍だけに添加剤含有の石炭を装入するという技術が開示されている。
【特許文献１】特開昭６１−４７８４号公報
【特許文献２】特開平９−６７５７８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記の特許文献１、２に記載の技術には以下のような問題点がある。
【０００８】
まず、特許文献１に記載の技術では、石炭装入車のホッパーから中央部装入口と壁側装入口のそれぞれに品質の異なる石炭を適正に装入する方法が開示されておらず、直ちに具現化することが困難である。例えば、分割ホッパーへの改造、その分割ホッパーへの石炭積付けの複雑化（品質の異なる配合炭を複数種類準備する）等、解決しなければならない問題が多々存在している。
【０００９】
一方、特許文献２に記載の技術は、品質の異なる石炭を複数種準備しなくても、炭化室幅方向の中央部近傍に添加剤を投入することによって炭化室幅方向でのコークス強度の均一化を図るというものなので、特許文献１に記載の技術に比べれば実現性があるが、実際に実施してみると、コークス強度の均一化について、必ずしも充分な効果が得られなかった。
【００１０】
本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、コークス炉の炭化室に石炭を装入する際に、石炭の嵩密度やコークスの強度を増加させる添加剤（以下、単に添加剤ともいう）を投入することを前提にして、充分にコークス強度を炭化室幅方向で均一化することができるコークス炉への石炭装入方法および石炭装入装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは、特許文献２に記載の技術において充分なコークス強度均一化効果が得られない原因について、モデル実験や数値解析を実施して検討した。その結果、特許文献２に記載の技術において充分な効果が得られない原因は、テーブルフィーダにより切り出された石炭の流れ（石炭落下経路）が関係していることを突き止めた。
【００１２】
すなわち、図３（ａ）に上面図、図３（ｂ）に側面図を示すように、テーブルフィーダ２１により切り出された石炭は、回転するテーブル２２からの遠心力の影響を受けることから、炭切板２４とほぼ平行となる方向でフィーダーシュート２６に投入された後、対面のフィーダーシュート内壁に衝突して、紙面の背面側を旋回し、フィーダーシュート２６とスリーブ２７の継ぎ目辺りで旋回が弱まりながら、下方に落下していき、炭化室１０内に堆積するという落下経路をたどることとなり、フィーダーシュート２６に投入されてから炭化室１０に堆積するまでの間で、石炭の偏流が発生していることが判明した。
【００１３】
この石炭の偏流の状況を確認するために、図４に示すように、スリーブ２７の下端（供給口）を面積比が１：２：１となるように分割板２９で炭化室幅方向に３分割して、テーブルフィーダ２１に近い側壁１２ａ側の供給口（第１供給口）２７ａと、炭化室中央部の供給口（第２供給口）２７ｂと、テーブルフィーダ２１から遠い側壁１２ｂ側の供給口（第３供給口）２７ｃとを有する分割構造とした場合、それぞれの供給口を通過する石炭の比率は、第１供給口：第２供給口：第３供給口＝６４：３４：２になった。すなわち、テーブルフィーダ２１に近い側から多量の石炭が炭化室１０内に装入されることが分かった。
【００１４】
したがって、このような石炭の偏流が発生し、テーブルフィーダ２１に近い側から多量の石炭が炭化室１０内に装入されている状況のもとでは、第１供給口２７ａを通過して側壁１２ａ近傍に多量に装入された石炭が崩れて炭化室幅中央部近傍に移動することとなり、その影響を受けて、第２供給口２７ｂを通過して炭化室幅中央部近傍に装入された石炭が側壁１２ｂ近傍に移動することになる。そのため、炭化室幅方向の中央部近傍で石炭に添加剤を供給しても、その石炭が最終的に炭化室幅中央部近傍に堆積することにはならないので、コークス強度を炭化室幅方向で均一化させることが充分にはできない。
【００１５】
例えば、図５に示すように、分割板２９を用いてスリーブ２７の下端を炉壁側供給口（第１供給口）２７ａと中央部供給口（第２供給口）２７ｂと炉壁側供給口（第３供給口）２７ｃの３分割構造とし、中央部供給口２７ｂの直下に、炭化室長手方向に沿って複数の添加剤供給用ノズル３２を備えた添加剤供給用ヘッダ３１を設置して、その添加剤供給用ノズル３２から添加剤を供給するようにした場合、添加剤を供給された石炭が偏流の影響を受けて炭化室１０の側壁１２ｂ近傍に堆積するようになってしまい、コークス強度の炭化室幅方向での均一化につながらない。
【００１６】
そこで、上記のような検討結果に基づいて、的確にコークス強度を炭化室幅方向で均一化させるためには、上述した石炭の偏流を解消して、石炭が装入筒内を真直ぐ均一に落下するようにしてから、炭化室幅方向の中央部近傍に添加剤を供給することが必要であるとの考えに到達した。
【００１７】
本発明は、上記のような考え方に基づいており、以下のような特徴を有している。
【００１８】
［１］石炭を貯蔵ホッパーからテーブルフィーダにより切り出し、装入筒を介してコークス炉の炭化室に装入する石炭装入方法であって、装入筒内に整流手段を設置し、その整流手段によって、落下する石炭を整流するとともに、整流後の石炭のうち炭化室幅中央部近傍に供給される石炭のみに、石炭嵩密度及び／又はコークス強度を増加させる添加剤を供給することを特徴とするコークス炉への石炭装入方法。
【００１９】
［２］整流手段を、石炭がテーブルフィーダにより切り出されてから装入筒に衝突する前の位置に設けることを特徴とする前記［１］に記載のコークス炉への石炭装入方法。
【００２０】
［３］装入筒の断面積に対する整流手段の占有面積を５％以上２５％以下とすることを特徴とする前記［２］に記載のコークス炉への石炭装入方法。
【００２１】
［４］整流手段の設置高さを、テーブルフィーダの位置から、装入筒の直径の１／２長さよりも下方にならないようにすることを特徴とする前記［２］または［３］に記載のコークス炉への石炭装入方法。
【００２２】
［５］整流手段の設置位置を、装入筒の中心よりテーブルフィーダから離れる方向にずらすことを特徴とする前記［２］〜［４］のいずれかに記載のコークス炉への石炭装入方法。
【００２３】
［６］整流手段を、石炭が最初に装入筒に衝突した後、炭化室に入る前の位置に設けることを特徴とする前記［１］に記載のコークス炉への石炭装入方法。
【００２４】
［７］整流手段として、装入筒の内壁に突起物を設け、その突起物の装入筒周方向の大きさを装入筒の周方向の１／８以上１／２以下とし、装入筒の断面積に対する突起物の占有面積を５％以上２５％以下とし、装入筒の下端からの突起物の高さ位置を、装入筒の下端からのテーブルフィーダの高さ位置の１／４以上３／４以下とすることを特徴とする前記［６］に記載のコークス炉への石炭装入方法。
【００２５】
［８］装入筒の下端を、炭化室の幅方向に中央部供給口とその左右の炉壁側供給口とを有する３分割構造とし、中央部供給口に添加剤供給用ノズルを設置して、その添加剤供給用ノズルから添加剤を供給することを特徴とする前記［１］〜［７］のいずれかに記載のコークス炉への石炭装入方法。
【００２６】
［９］貯蔵ホッパーから石炭を切り出すテーブルフィーダと、切り出した石炭をコークス炉の炭化室内に導く装入筒と、装入筒内を落下する石炭を整流する整流手段と、整流後の落下過程にある石炭のうち炭化室幅中央部近傍に供給される石炭のみに、石炭嵩密度及び／又はコークス強度を増加させる添加剤を供給する添加剤供給手段とを有することを特徴とするコークス炉への石炭装入装置。
【００２７】
［１０］整流手段が、石炭がテーブルフィーダにより切り出されてから装入筒に衝突する前の位置に設けられていることを特徴とする前記［９］に記載のコークス炉への石炭装入装置。
【００２８】
［１１］装入筒の断面積に対する整流手段の占有面積が、装入筒の断面積の５％以上２５％以下であることを特徴とする前記［１０］に記載のコークス炉への石炭装入装置。
【００２９】
［１２］整流手段の設置高さが、テーブルフィーダ位置から、装入筒の直径の１／２長さよりも下方にならないことを特徴とする前記［１０］または［１１］に記載のコークス炉への石炭装入装置。
【００３０】
［１３］整流手段の設置位置が、装入筒の中心よりテーブルフィーダから離れる方向にずらされていることを特徴とする前記［１０］〜［１２］のいずれかに記載のコークス炉への石炭装入装置。
【００３１】
［１４］整流手段が、石炭が最初に装入筒に衝突した後、炭化室に入る前の位置に設けられていることを特徴とする前記［９］に記載のコークス炉への石炭装入装置。
【００３２】
［１５］整流手段が、装入筒の内壁に設けられた突起物であって、その突起物の装入筒周方向の大きさが装入筒の周方向の１／８以上１／２以下であり、装入筒の断面積に対する突起物の占有面積が５％以上２５％以下であり、装入筒の下端からの突起物の高さ位置が、装入筒の下端からのテーブルフィーダの高さ位置の１／４以上３／４以下であることを特徴とする前記［１４］に記載のコークス炉への石炭装入装置。
【００３３】
［１６］装入筒の下端が、炭化室の幅方向に中央部供給口とその左右の炉壁側供給口とを有する３分割構造となっており、その中央部供給口に添加剤供給手段が設置されていることを特徴とする前記［９］〜［１５］のいずれかに記載のコークス炉への石炭装入装置。
【発明の効果】
【００３４】
本発明においては、装入筒内に設置した整流手段によって石炭の偏流を解消してから、炭化室の幅方向中心部近傍に供給される石炭のみに添加剤を供給するようにしているので、充分にコークス強度を炭化室幅方向で均一にすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３５】
本発明は、石炭が偏流を生じながら落下する装入筒内に整流手段を設置し、その整流手段によって石炭の流れを整流して偏流を解消してから、炭化室幅中央部近傍に供給される石炭のみに添加剤を供給するものであり、その実施形態を以下に示す。
【００３６】
（第１の実施形態）
本発明の第１の実施形態は、図１、図２に示したような石炭装入機構において発生する、図３に示したような石炭の偏流に対応して、図６に側面図を示すように、石炭がテーブルフィーダ２１によってフィーダーシュート２６に投入された直後の旋回の強い段階で、整流手段としての障害物４１（ここでは、球体）に当てて整流し、石炭が装入筒２５内を真直ぐ均一に落下するようにしたものである。
【００３７】
ここで、上記の障害物４１としては、球体でも円錐状のものでも構わないが、石炭が障害物４１の上に溜まらないような形状が望ましい。
【００３８】
また、フィーダーシュート２６の断面積に対する障害物４１の占有面積は５％以上２５％以下とすることが望ましい。すなわち、図６において、球体４１の中心が位置する個所のフィーダーシュート２６の内径をＤｆとし、球体４１の直径をＤｂとすると、球体４１の占有断面積比（（Ｄｂ／Ｄｆ）２×１００）＝５〜２５とすることが望ましい。
【００３９】
また、障害物４１の設置高さは、投入された石炭が効率的に障害物４１に当たるように、テーブルフィーダ２１と同程度の高さ、例えば、フィーダーシュート２１の直径Ｄｆの１／２長さよりも下方にならないことが望ましい。すなわち、図６において、テーブルフィーダ２１の高さ位置から球体４１の下端までの距離をＳとすると、Ｓ≦Ｄｆ／２とすることが望ましい。
【００４０】
また、障害物４１の水平方向の設置位置は、石炭が障害物４１の影響を受けずに通過することを避けるため、石炭がテーブルフィーダ２１から切り出されてフィーダーシュート２６に最初に当たる直前の位置、例えば、フィーダーシュート２６の断面中心よりテーブルフィーダ２１から離れる方向にずらした位置が望ましい。すなわち、図６において、フィーダーシュート２６の断面中心から球体４１の中心までの距離をδとすると、δ＞０（ただし、テーブルフィーダ２１から離れる方向が正）とすることが望ましい。
【００４１】
なお、この実施形態においても、図５に示したと同様に、内径Ｄｓを有するスリーブ２７の下端が、高さｈの分割板２９によって、炉壁側供給口２７ａと中央部供給口２７ｂと炉壁側供給口２７ｃとに炭化室幅方向に３分割され（面積比は、例えば、１：２：１）、その中央部供給口２７ｂの直下に、添加剤供給用ノズル３２を備えた添加剤供給用ヘッダ３１が設置されていて、添加剤供給用ノズル３２から添加剤（例えば、界面活性剤）が供給されるようになっている。
【００４２】
ちなみに、添加剤供給用ヘッダ３１をスリーブ２７の下端に設置しているのは、フィーダーシュート２６およびスリーブ２７の内部に設置するのに比べて、設備干渉が少なく、設置が容易だからである。
【００４３】
このようにして、この実施形態においては、石炭がテーブルフィーダ２１によってフィーダーシュート２６に投入された直後の旋回の強い段階で球体４１に当てて整流し、石炭がフィーダーシュート２６内およびスリーブ２７内を真直ぐ均一に落下するようにしてから、炭化室幅方向の中央部に配置した添加剤供給用ノズル３２によって添加剤を供給するようにしているので、添加剤を供給された石炭が炭化室１０の幅中央部近傍に堆積することになり、充分にコークス強度を炭化室幅方向で均一化させることができる。
【００４４】
（第２の実施形態）
本発明の第２の実施形態は、図１、図２に示したような石炭装入機構において発生する、図３に示したような石炭の偏流に対応して、図７（ａ）に側面図、図７（ｂ）に横断面図示すように、石炭が最初にフィーダーシュート２６に衝突した後、炭化室１０に入る前の位置で、整流手段としての障害物４２（ここでは、１／４周リング状突起物）に当てて整流し、石炭が炭化室１０内に向かって真直ぐ均一に落下するようにしたものである。
【００４５】
ここで、上記の障害物４２の設置位置は、石炭が旋回した後にフィーダーシュート２６あるいはスリーブ２７の内壁に衝突する位置が望ましい。例えば、図７において、テーブルフィーダ２１に近い側の内壁で、かつ、設置高さ位置比Ｈｔ／Ｈｆが１／４≦Ｈｔ／Ｈｆ≦３／４（すなわち、Ｈｔ／Ｈｆ＝０．２５〜０．７５）となる位置に設置することが望ましい。ここで、Ｈｆはスリーブ２７の下端からテーブルフィーダ２１までの高さ、Ｈｔはスリーブ２７の下端から突起物４２までの高さである。
【００４６】
また、障害物４２としては、フィーダーシュート２６あるいはスリーブ２７の内壁に突起物となるようなものが望ましいが、内壁全周にわたる突起物は石炭の詰りの原因となるため好ましくない。したがって、内壁周方向には１／８周以上１／２周以下が望ましい。
【００４７】
また、フィーダーシュート２６あるいはスリーブ２７の断面積に対する障害物４２の占有面積は５％以上２５％以下とすることが望ましい。
【００４８】
なお、この実施形態においても、図５に示したと同様に、スリーブ２７の下端が、高さｈの分割板２９によって、炉壁側供給口２７ａと中央部供給口２７ｂと炉壁側供給口２７ｃとに炭化室幅方向に３分割され（面積比は、例えば、１：２：１）、その中央部供給口２７ｂの直下に、添加剤供給用ノズル３２を備えた添加剤供給用ヘッダ３１が設置されていて、添加剤供給用ノズル３２から添加剤（例えば、界面活性剤）が供給されるようになっている。
【００４９】
このようにして、この実施形態においては、石炭が最初にフィーダーシュート２６に衝突した後、炭化室１０に入る前の位置で、１／４周リング状突起物４２に当てて整流し、石炭が炭化室１０内に向かって真直ぐ均一に落下するようにしてから、炭化室幅方向の中央部に配置した添加剤供給用ノズル３２によって添加剤を供給するようにしているので、添加剤を供給された石炭が炭化室１０の幅方向中央部近傍に堆積することになり、充分にコークス強度を炭化室幅方向で均一化させることができる。
【実施例１】
【００５０】
本発明の実施例を以下に述べる。
【００５１】
（本発明例１）本発明例１として、図６に示したような、本発明の第１の実施形態に基づいて、炭化室への石炭の装入を行った。
【００５２】
その際に、スリーブ２７の下端からテーブルフィーダ２１までの高さＨｆ＝３０００ｍｍ、球体４１の中心が位置する高さ位置はテーブルフィーダ２１の高さ位置、球体４１の中心が位置する個所のフィーダーシュート２６の内径Ｄｆ＝７９０ｍｍ、球体４１の直径Ｄｂ＝３５０ｍｍ、フィーダーシュート２６の断面中心から球体４１の中心までの距離δ＝１５０ｍｍとした。これにより、球体４１の占有断面積はフィーダーシュート２６の断面積の１９．６％、テーブルフィーダ２１の高さ位置から球体４１の下端までの距離Ｓは１７５ｍｍ（すなわち、Ｓ＜Ｄｆ／２＝３９５ｍｍ）となった。
【００５３】
また、スリーブ２７の内径Ｄｓ＝４００ｍｍとし、高さｈ＝２００ｍｍの分割板２９によって、スリーブ２７の下端を炉壁側供給口２７ａと中央部供給口２７ｂと炉壁側供給口２７ｃとに面積比１：２：１で炭化室幅方向に３分割した。そして、中央部供給口２７ｂの直下に設置した添加剤供給用ノズル３２から添加剤として界面活性剤を供給した。
【００５４】
（本発明例２）本発明例２として、図７に示したような、本発明の第２の実施形態に基づいて、炭化室への石炭の装入を行った。
【００５５】
その際に、テーブルフィーダ２１、フィーダーシュート２６、スリーブ２７の寸法や位置は本発明例１と同様とし、１／４周リング状突起物４２の設置位置は、石炭が旋回した後にスリーブ２７の内壁に衝突する位置、すなわち、テーブルフィーダ２１に近い側の内壁で、かつ、スリーブ２７の下端から１／４周リング状突起物４２までの高さＨｔ＝９５５ｍｍとした。なお、１／４周リング状突起物４２の厚さｔ＝１５ｍｍ、突起量ｗ＝２５ｍｍとした。これにより、１／４周リング状突起物４２の占有断面積はスリーブ２７の断面積の５．９％、１／４周リング状突起物４２の設置高さ位置比Ｈｔ／Ｈｆ＝０．３２となった。
【００５６】
また、本発明例１と同様に、高さｈ＝２００ｍｍの分割板２９によって、スリーブ２７の下端を炉壁側供給口２７ａと中央部供給口２７ｂと炉壁側供給口２７ｃとに面積比１：２：１で炭化室幅方向に３分割し、中央部供給口２７ｂの直下に設置した添加剤供給用ノズル３２から添加剤として界面活性剤を供給した。
【００５７】
（比較例）比較例として、図５に示したように、石炭の整流手段（本発明例１における球体４１、本発明例２における１／４周リング状突起物４２）を設置せずに、添加剤供給用ノズル３２から添加剤として界面活性剤を供給した。なお、テーブルフィーダ２１、フィーダーシュート２６、スリーブ２７の寸法や位置は本発明例１、２と同様である。
【００５８】
（従来例）従来例として、図１、２に示したように、添加剤を供給することなく、炭化室１０への石炭の装入を行った。なお、テーブルフィーダ２１、フィーダーシュート２６、スリーブ２７の寸法や位置は本発明例１、２と同様である。
【００５９】
これによって、この実施例においては以下のような結果が得られた。
【００６０】
まず、炉壁側供給口（第１供給口）２７ａと、中央部供給口（第２供給口）２７ｂと、炉壁側供給口（第３供給口）２７ｃをそれぞれ通過する石炭の比率は、比較例では、第１供給口：第２供給口：第３供給口＝６４：３４：２であったのに対して、本発明例１では、第１供給口：第２供給口：第３供給口＝２７：４４：２８になり、本発明例２では、第１供給口：第２供給口：第３供給口＝２２：５４：２３になった。これにより、本発明例１における球体４１、あるいは、本発明例２における１／４周リング状突起物４２によって、石炭の流れが整流されていることが確かめられた。
【００６１】
また、添加剤（界面活性剤）を含有した石炭が炭化室１０内で最も多く堆積した炭化室幅方向位置Ｘｋは、図８に模式図を示すように、炭化室１０の幅を１で規格化して、テーブルフィーダ２１に近い側の側壁１２ａの位置を０、テーブルフィーダ２１から遠い側の側壁１２ｂの位置を１で表すと、比較例ではＸｋ＝０．８４であったのに対して、本発明例１では、Ｘｋ＝０．６３、本発明例２では、Ｘｋ＝０．４４となり、本発明例１、２では、炭化室１０の幅中央部近傍に堆積した石炭に添加剤が適切に供給されていることが示された。
【００６２】
そして、それぞれ炭化室１０に装入された石炭を乾留し、得られたコークスの強度を比較した。なお、その際に、コークス強度としては、回転数を１４００から４００に変更した独自のタンブラ強度６ｍｍ指数により評価した。その結果を表１に示す。
【００６３】
表１に示すように、比較例では、炭化室幅中央部のコークス強度が従来例の８２．７％から８３．２％と０．５％しか向上せず、コークス強度の炭化室幅方向差（炭化室側壁近傍のコークス強度と炭化室幅中央部のコークス強度との差）も従来例の２．９％から２．６％とあまり改善されなかった。
【００６４】
これに対して、本発明例１では、炭化室幅中央部のコークス強度が従来例の８２．７％から８４．５％と１．８％向上し、炭化室幅方向のコークス強度差も従来例の２．９％から１．２％に改善された。
【００６５】
また、本発明例２では、炭化室幅中央部のコークス強度が従来例の８２．７％から８４．７％と２．０％向上し、炭化室幅方向のコークス強度差も従来例の２．９％から１．０％に改善された。
【００６６】
【表１】
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【００６７】
これによって、本発明の効果を確認することができた。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】貯蔵ホッパーから炭化室までの石炭装入機構を示す側面図である。
【図２】貯蔵ホッパーから炭化室までの石炭装入機構を示す上面図である。
【図３】装入筒内における石炭の偏流を示す図である。
【図４】スリーブ下端の供給口を３分割した状態を示す図である。
【図５】添加剤供給用のヘッダとノズルの設置位置を示す図である。
【図６】本発明の第１の実施形態を示す図である。
【図７】本発明の第２の実施形態を示す図である。
【図８】本発明の実施例において、添加剤を含有した石炭が最も多く堆積した位置を示す図である。
【符号の説明】
【００６９】
１０  炭化室
１１  装入口
１２ａ、１２ｂ  炭化室の側壁
２０  貯蔵ホッパー
２１  テーブルフィーダ
２２  テーブルフィーダのテーブル
２３  仕切板
２４  炭切板
２５  装入筒
２６  フィーダーシュート
２７  スリーブ
２７ａ  炉壁側供給口（第１供給口）
２７ｂ  中央部供給口（第２供給口）
２７ｃ  炉壁側供給口（第３供給口）
２８  フード
２９  分割板
３１  添加剤供給用ヘッダ
３２  添加剤供給用ノズル
４１  整流手段（球体）
４２  整流手段（１／４周リング状突起物）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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