(57)【要約】      （修正有）【課題】スリーブの内面に凹陥部を設ける必要がなく、従って、防振装置のコストの上昇を有効に抑制してなお、スリーブに対する弾性ブッシュの抜け止め性能を十分均一化することができる弾性ブッシュを提供する。【解決手段】外筒２と、この外筒２の内周面に接合させた筒状の弾性体３とを具え、外筒２の縮径変形下でスリーブ６に圧入されて、外筒２の外周面をスリーブ６の内周面に摩擦係合されるものであって、樹脂材料からなる外筒２の外周面に粗面化処理を施してなる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外筒と、この外筒の内周面に接合させた筒状の弾性体とを具え、外筒の縮径変形下でスリーブに圧入されて、外筒の外周面をスリーブの内周面に摩擦係合される弾性ブッシュであって、
樹脂材料からなる外筒の外周面に粗面化処理を施してなる弾性ブッシュ。
【請求項２】
外筒の外周面に、外筒成形型の成形面の転写による粗面化処理を施してなる請求項１に記載の弾性ブッシュ。
【請求項３】
外筒の外周面に、ブラスト加工による粗面化処理を施してなる請求項１に記載の弾性ブッシュ。
【請求項４】
外筒外周面の表面粗さを、算術平均粗さ（Ｒａ）で２μｍ以上としてなる請求項１〜３のいずれかに記載の弾性ブッシュ。
【請求項５】
成形型内に樹脂製の外筒をセットするとともに、その外筒の内周側にゴム材料を射出し、そのゴム材料に加硫を施した後、外筒の外周面に粗面化処理を施す弾性ブッシュの製造方法。
【請求項６】
外筒の外周面に、ブラスト加工によって粗面化処理を施す請求項５に記載の弾性ブッシュの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、樹脂製の外筒と、この外筒の内周面に接合させた筒状の弾性体とを具え、ときには、その弾性体の内周面に接合させた剛性の内筒を具えることもあり、外筒の縮径変形下で、たとえば、自動車のリアサスペンションアーム、トレーリングアーム、トルクロッドその他の腕部材に取り付けられた、これも剛性のスリーブに圧入されて、外筒の外周面の、スリーブの内周面への摩擦係合下で、防振装置として使用される弾性ブッシュおよびそれの製造方法に関するものであり、とくには、外筒の、フリーブに対する抜け止め性を向上させたものである。
【背景技術】
【０００２】
弾性ブッシュ、より直接的にはその外筒の、スリーブに対する抜け止め性を向上させた従来技術としては、たとえば特許文献１に開示されたものがある。
【０００３】
これは、樹脂製の外筒と、内筒と、それらの間に配置されたゴム弾性体とを有するゴムブッシュを外筒の外面において剛性のスリーブに圧入して成る筒形防振装置において、スリーブの内面に凹陥部を形成することによって、同内面の形状を段付形状となす一方、外筒の外面を実質的に軸方向のストレート形状となし、樹脂の弾性変形を利用して外筒を縮径させながらスリーブ内部に圧入し、圧入後の弾性復元力により外筒の外面形状をスリーブの内面形状に倣った段付形状となし、スリーブの段付部と外筒の段付部とを軸方向に且つ抜け方向に互いに係合させるとするものであり、これにより、ゴムブッシュの抜き力を効果的に高めることができ、ゴムブッシュの抜けを良好に防止することができるとするものである。
【０００４】
またこの特許文献には、剛性スリーブの内面に凹陥部を設けることなしに、そこにブラスト処理を施して３０μｍ程度の表面粗さとする構成および、剛性スリーブの凹陥部を設けることを前提として、樹脂製外筒の外周面に、スリーブの凹陥段付部に物理的に掛合する微細な凹凸を形成することも記載されている。
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−１７６８０３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかるにこの従来技術のうち、スリーブの内面に凹陥部を設けるものにあっては、ゴムブッシュとは別体になるスリーブに、所定の精度の凹陥部を形成する必要上、作業工数の増加、ひいては、防振装置のコストの上昇が余儀なくされるという問題があり、このことは、スリーブの凹陥部に加えて、外筒の外周面に微細な凹凸を設ける場合に一層重大であった。
【０００７】
この一方で、スリーブの内面に、凹陥部を設けることなくブラスト処理を施す場合は、スリーブの内面の全体を、所定の均一な表面粗さに仕上げることが難しく、これがため、ゴムブッシュの抜け止め性能の不均一化が否めないという他の問題があった。
【０００８】
この発明は、従来技術が抱えるこのような問題点を解決することを課題とするものであり、スリーブの内面に凹陥部を設ける必要がなく、従って、防振装置のコストの上昇を有効に抑制してなお、スリーブに対する弾性ブッシュの抜け止め性能を十分均一化することができる弾性ブッシュおよびそれの製造方法を提供するにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この発明の弾性ブッシュは、外筒と、この外筒の内周面に接合させた筒状の弾性体とを具え、また、弾性体の内周面に接合させた剛性の内筒を具えることもあり、外筒の縮径変形下で剛性のスリーブ内に圧入されて、外筒の外周面をスリーブの内周面に摩擦係合されるものであって、樹脂材料からなる外筒の外周面に粗面化処理を施してなるものである。
【００１０】
なおここでの粗面化処理は、液体ホーニング、磁石グラインダー等によって施すことも可能であるが、樹脂製外筒の成形型の、成形表面の凹凸を転写すること、または、ショットブラスト、サンドブラスト、グリッドブラスト等のブラスト加工によって施すことが好ましい。
【００１１】
ところでこの場合、外筒外周面の表面粗さは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に規定される算術平均粗さ（Ｒａ）で、２μｍ以上とすること、なかでも２０μｍ以下とすることが好ましい。
【００１２】
また、この発明の弾性ブッシュの製造方法は、成形型内に樹脂製の外筒をセットするとともに、その外筒の内周側にゴム材料を射出し、次いで、同一の成形型内、もしくは、それとは別個の加硫型内でゴム材料に加硫を施した後、外筒の外周面に粗面化処理を施すにある。
【００１３】
この方法においてより好ましくは、外筒の外周面に、ブラスト加工によって粗面化処理を施す。
【発明の効果】
【００１４】
この発明の弾性ブッシュは、外筒の外周面に粗面化処理を施してなるものであることから、外筒の外周面を、簡単かつ容易に、全体にわたって十分均等な所要の粗面とすることができ、これがため、外筒の縮径変形下でスリーブに圧入した弾性ブッシュの、スリーブ内周面に対する摩擦係数、ひいては、その弾性ブッシュの、スリーブに対する抜け止め性能を十分に高めるとともに、その抜け止め性能を、いずれの弾性ブッシュにおいても十分均等なものとすることができる。
【００１５】
しかもここでは、スリーブの内面に凹陥部を設けることなく、高い抜け止め性能を発揮できることから、スリーブ、ひいては、防振装置のコストの上昇を効果的に抑制することができる。
【００１６】
このような弾性ブッシュにおいて、弾性体、たとえばゴム弾性体を、予めの加硫状態で外筒の内周面に、接着剤その他をもって接合させる場合等において、樹脂製の外筒の外周面に、その外筒のための樹脂成形型の、成形表面の凹凸を転写させることによって、その外周面を粗面化処理するときは、外筒の成形と同時に粗面化処理が終了することから、外筒に対する特別の粗面化処理工程が不要になる利点がある。
【００１７】
この一方で、外筒の外周面に、ブラスト加工によって粗面化処理を施すときは、成形型の成形表面の凹凸を転写する場合に比し、その外周面に、より微細な凹凸を多数均等に形成して、外筒外周面の、スリーブ内周面に対する摩擦係数を、全周にわたってより均等にするとともに、一層高めることができる。
【００１８】
ところで、外筒外周面の表面粗さは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に規定される算術平均粗さ（Ｒａ）で２μｍ以上とすることが、十分な摩擦係数を確保する上で好ましい。一方それが２０μｍを越えると、微細な凹凸を多数均等に形成することが困難となり、十分な摩擦係数を確保できないおそれがある。
【００１９】
この発明の弾性ブッシュの製造方法によれば、外筒をセットした成形型内へゴム材料を射出し、そして、そのゴム材料を加硫させた後に、外筒の外周面に、好ましくはブラスト加工によって粗面化処理を施すことにより、所要の粗面状態を、弾性ブッシュの、スリーブへの圧入に到るまで確実に維持することができる。
いいかえれば、外筒の外周面に、ゴム材料の射出成形に先んじて粗面化処理を施したときは、その外筒をセットした成形型内へのゴム材料の射出時のキャビティ内圧によって、その外筒が、成形型の成形表面に強く押圧されることで、外筒の粗面化表面が圧憤変形されるため、所期した通りの微細凹凸粗面をそのまま残存させることができなくなり、この結果として、外筒外周面とスリーブ内周面との間の摩擦係数を、所期したほどにまで高めることができなくなる。
そしてこのことは、外筒を、加硫型等の加熱表面に密着させた状態でゴム材料を加硫する場合に一層重大である。
【００２０】
この一方で、ゴム材料の加硫後であって、そのゴム材料が外筒の内周面に固着された状態の下で、外筒の外周面に、ブラスト加工等の粗面化処理を施すときは、粗面化処理を施したくない、加硫済みゴム材料、すなわち、ゴム弾性体をマスキングすることが必要になる場合もある。
【００２１】
ところで、外筒の外表面に、ブラスト加工によって粗面化処理を施すときは、加硫済みゴム材料であるゴム弾性体による外筒のバックアップ下で、外筒外表面の粗さを、ブラスト粒子径、ブラスト粒子速度等の選択によって簡易にコントロールすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
図１は弾性ブッシュの実施の形態を示す、中心軸線を含む断面図であり、図中１は弾性ブッシュの全体を示す。
【００２３】
図示のこの弾性ブッシュ１は、合成樹脂製の外筒２と、この外筒２の内周面に、加硫接着、接着剤接着その他によって接合させた筒状の弾性体、たとえばゴム弾性体３とを具えるとともに、このゴム弾性体３のさらに内周側に接合させて設けた高剛性の内筒４を具えてなる。
【００２４】
この弾性ブッシュ１は、それを、自動車のリアサスペンションアーム、トレーリングアーム、トルクロッド等に取り付けられた剛性スリーブ６の貫通穴内へ、合成樹脂製の外筒２およびゴム弾性体３の縮径変形下で圧入されて、防振装置として使用に供される。
【００２５】
ここで、外筒２の、圧入方向の後端位置には、スリーブ６の後端面に当接して、外筒２の圧入限界位置を特定するとともに、その外筒２の、圧入方向前方側への抜け出しを拘束する外向きフランジ７を設ける。
【００２６】
さらにここでは、合成樹脂製の外筒２の外周面８に、たとえば、外筒成形型の、凹凸成形表面の転写によって、または、外筒２に対する、砂、鋼球、珪石粒等によるブラスト加工によって粗面化処理を施して、図に誇張して示すように、多数の微細な凹凸を十分均等に形成する。
この場合、粗面化処理は、外筒２の外周面８の全体にわたって施し得ることはもちろんであるが、その外周面８の、軸線方向および／または円周方向の一部に限定して施すことも可能である。
【００２７】
ところで、外筒成形型の、凹凸成形表面の転写による粗面化処理は、前述したように、予め加硫したゴム弾性体３を、内外筒４，２のそれぞれに事後的に接合する場合に用いて好適であり、ブラスト加工にほる粗面化処理は、この出願に係る方法発明でいうように、成形型内に樹脂製の外筒をセットするとともに、その成形型内で、外筒の内周側にゴム材料を射出成形する場合に用いて好適である。
【００２８】
そしてこのような粗面化処理によってもたらされる、外筒外周面の表面粗さは、ＪＩＳに規定する算術平均粗さ（Ｒａ）で２μｍ以上とすることが、スリーブ内表面に対する摩擦係数を十分に高める上で好ましい。
【００２９】
以上のような構成の弾性ブッシュは、成形型内に、樹脂製の外筒２および剛性の内筒５をセットして、その外筒２の内周側で、内筒５の外周側にゴム材料を射出し、そして、その成形型内または、それとは別個の加硫型内でゴム材料に加硫を施し、しかる後に、外筒２の外周面に粗面化処理、好ましくは、ブラスト加工による粗面化処理を施すことになり、外筒外周面を、所期した通りの摩擦係数をもたらすに足る、微細にして、十分均等な凹凸粗面とすることによって製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】この発明の実施の形態を示す、中心軸線を含む断面図である。
【符号の説明】
【００３１】
１  弾性ブッシュ
２  樹脂製外筒
３  ゴム弾性体
４  剛性内筒
６  剛性スリーブ
７  外向きフランジ
８  外周面
【図１】
2009270700.tif 000003