(57)【要約】【課題】必要な最小リードタイムを確保しつつ、平均リードタイムを短縮して、中間在庫を適正化できる生産指令の発行方法を提供する。【解決手段】成型ラインの成型機Ｎｋが生産指令を発行する期間である取り込み期間の開始時期Ｔkmを、指定するトレッド部材のサイズをサイズｍとし、上記サイズｍのトレッド部材の生産開示時刻をＴm1、上記サイズｍのトレッド部材の平均生産時間をＴm2、１チャンスの期間をＴ3、安全リードタイムをＴ4としたときに、Ｔkm＝Ｔ1＋Ｔ2（ｍ）＋Ｔ4により算出した時刻に設定して、最小リードタイムが安全リードタイムＴ4に、最大リードタイムが安全リードタイムＴ4と１チャンスの期間Ｔ3との和になるようにした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数種類の部品を所定の順序で生産する部品生産装置に上記部品生産装置から供給される部品を含む複数の部品を組立てる複数の組立装置のそれぞれが発行する生産指令において、上記各組立装置は、上記各部品に生産指令の発行を開始する部品取り込み開始時期を上記部品の生産順序に対応して設定することを特徴とする生産指令の発行方法。
【請求項２】
上記部品取り込み開始時期を、上記部品生産装置の生産開始時刻に、上記部品生産装置の生産開始時刻から当該部品の生産終了までの平均累積生産時間と、所定の長さの安全リードタイムとを加えた時刻としたことを特徴とする請求項１に記載の生産指令の発行方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、生タイヤを成型する成型機から、トレッド部材などの当該成型機に供給されるタイヤ構成部材を生産する部材生産装置に発行する生産指令の発行方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの成型ラインは、それぞれが別個の部材生産ラインの部材生産装置で生産された、カーカスプライ、ビード、ビードフィラー、サイドトレッド、ベルト、トップトレッドなどのタイヤ構成部材を順に成型機の成型ドラムに貼り付けてこれを１本のタイヤにまとめた生タイヤを生産している。
ここで、上記部材生産装置を、トップトレッド、サイドトレッドなどのトレッド部材を製造する押出機Ｍ０とする。この押出機Ｍ０は、図２に示すように、符号ａ〜ｚで示す複数のサイズの異なるトレッド部材を、ａ→ｂ→……→ｚの順に生産し、複数の成型機Ｎ１〜Ｎｎに供給する。一方、各成型機Ｎｋ（ｋ＝１〜ｎ）は、上記押出機で生産されたａ〜ｚのサイズのトレッド部材とこのトレッド部材に対応したカーカスプライやベルトなどの他のタイヤ構成部材とを用いて、Ａ〜Ｚで示すタイヤ種の異なるタイヤを生産する。
上記押出機Ｍ０でのサイズａ〜ｚの作製順序は、ゴム種や口金交換のし易さなどの作業効率で決定される。一方、成型機Ｎｋでは、成型するタイヤ種の順序は、図示しない加硫工程からの要請等で決まるので、押出機Ｍ０における作製順序とは無関係である。
上記押出機Ｍ０は、サイズがｚのトレッド部材の生産が終了すると再びサイズがａのトレッド部材を生産する。上記押出機Ｍ０がサイズａのトレッド部材の生産を開始してからサイズｚのトレッド部材の生産が終了するまでの期間は「１チャンス」と呼ばれる。ここでは、後述するリードタイムの計算を分かり易くするため、８時間を１チャンスとし、１日に３チャンスの生産、すなわち、連続生産を行っている場合について説明する。
また、上記各成型機Ｎｋの「１チャンス」も８時間で、それぞれの成型機Ｎｋが１日に３チャンスの成型を行う。
【０００３】
従来は、上記押出機Ｍ０のＣ（ｋ）チャンス目では、成型ラインのＣ（ｋ＋１）チャンス目で使用されるサイズａ〜ｚのトレッド部材を生産するようにしている。上記押出機Ｍ０は、上記各成型機Ｎｋから発行された、上記各成型機Ｎｋに供給するトレッド部材のサイズと供給量とを含む生産指令に基づいて、指定されたサイズのトレッド部材を指定量だけ上記生産指令を発行した成型機Ｎｋに供給する。
上記成型機Ｎｋが生産指令を発行する期間を、以下、取り込み期間という。この取り込み期間の長さは、通常、上記１チャンスと同じ８時間である。
リードタイムは部材生産ラインの装置（押出機Ｍ０）が部材（トレッド部材）の製造を完了してから、上記部材が部材組立ラインの装置（成型機Ｎｋ）で使用されるまでの時間をいう。すなわち、リードタイムは部材が中間在庫となっている時間を指す。上記リードタイムが短かすぎると、部材生産ラインで不具合が生じたときには、部材組立ラインが止まってしまう恐れがある。逆に、上記リードタイムが長すぎると、中間在庫を大量に抱えることになり、広い設置場所が必要となるだけでなく、在庫管理も大変である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記従来の生産指令では、Ｃ（ｋ＋１）チャンス目において、成型ラインの成型機Ｎｋは、上記押出機Ｍ０のＣ（ｋ）チャンス目の押出機Ｍ０に生産指令を発行するようにしている。換言すれば、取り込み期間の開始時刻をＣ（ｋ＋１）チャンス目の開始時刻に設定している。したがって、図２に示すように、リードタイムは、押出機Ｍ０がＣ（ｋ）チャンス目の最初に生産したサイズがａのトレッド部材を、成型ラインのＣ（ｋ＋１）チャンス目の最後の成型で使用する場合が最も長くなる。ここで、計算を簡単にするため、部材生産時間及び成型時間を「０」とすると、最大リードタイムは２×４８０ (分)＝９６０分である。また、最小のリードタイムは、押出機Ｍ０がＣ（ｋ）チャンス目の最後に生産したサイズがｚのトレッド部材を、成型ラインのＣ（ｋ＋１）チャンス目の最初の成型で使用する場合で、このとき最小リードタイムは０分である。また、最大リードタイムと最小リードタイムとの平均値を平均リードタイムとすると、この例では、平均リードタイムは４８０分となる。
最小リードタイムが０分では、上記のように、部材生産ラインで不具合が生じたときには、部材組立ラインが止まってしまう恐れがあるので、その対策として、図３に示すように、安全リードタイム（安全ＬＴ）を設けて、この安全リードタイムの経過後に、生産指令を発行する方法が行われている。すなわち、取り込み期間の開始時刻をＣ（ｋ＋１）チャンス目の開始時刻に対して、安全リードタイムの期間分だけ遅らせるようにしている。ここで、上記安全リードタイムを２４０分とすると、最小リードタイムは、上記安全リードタイムと等しいので、２４０分となる。したがって、部材生産ラインで不具合が生じた場合でも、十分に対処できる。
しかしながら、この場合には、最大リードタイムも上記安全リードタイム分だけ伸びて１２００分となるので、平均リードタイムが７２０分と長くなってしまい、その結果、中間在庫が大量に増えてしまうといった問題が生じてしまう。
【０００５】
本発明は、従来の問題点に鑑みてなされたもので、必要な最小リードタイムを確保しつつ、平均リードタイムを短縮して、中間在庫を適正化できる生産指令の発行方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本願の請求項１に記載の発明は、複数種類の部品を所定の順序で生産する部品生産装置に上記部品生産装置から供給される部品を含む複数の部品を組立てる複数の組立装置のそれぞれが発行する生産指令において、上記各組立装置は、上記各部品に生産指令の発行を開始する部品取り込み開始時期を上記部品の生産順序に対応して設定することを特徴とする。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の生産指令の発行方法において、上記部品取り込み開始時期を、上記部品生産装置の生産開始時刻に、上記部品生産装置の生産開始時刻から当該部品の生産終了までの平均累積生産時間と、所定の長さの安全リードタイムとを加えた時刻としたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、部品組立装置が生産指令を発行する部品取り込み開始時期を上記部品の生産順序に対応して設定したので、必要な最小リードタイムを確保しつつ、平均リードタイムを短縮することができる。したがって、部材生産ラインで不具合が生じた場合でも、十分に対処できるとともに、中間在庫を適正化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明の最良の形態について、図面に基づき説明する。
図１は本最良の形態に係る生産指令方法の概要を示す図である。本例では、上記従来例と同様に、前工程である部材生産サインの部材生産装置を、「１チャンス」で、符号ａ〜符号ｚで示す複数のサイズの異なるトレッド部材を、ａ→ｂ→……→ｚの順に生産する押出機Ｍ０とし、後工程である部材組立ラインを複数の成型機Ｎ１〜Ｎｎを備えた成型ラインとする。上記押出機Ｍ０は、上記各成型機Ｎｋから発行された、上記各成型機Ｎｋ（ｋ＝１〜ｎ）に供給するトレッド部材のサイズと供給量とを含む生産指令に基づいて、指定されたサイズのトレッド部材を指定量だけ上記生産指令を発行した成型機Ｎｋに供給する。各成型機Ｎｋは、上記押出機Ｍ０で生産されたａ〜ｚのサイズのトレッド部材を用いて、Ａ〜Ｚで示すタイヤ種の異なるタイヤを生産する。なお、本例では、後工程である成型ラインで組立てる部品がタイヤ構成部材であるので、生産装置を部材生産装置とした。
本例では、成型ラインの成型機Ｎｋが生産指令を発行する期間である取り込み期間の開始時期を、上記押出機Ｍ０の生産するトレッド部材のサイズ毎に設定するようにしている。
具体的には、指定するトレッド部材のサイズをサイズｍとし、上記押出機Ｍ０の生産開示時刻をＴ1、上記押出機Ｍ０の生産開示時刻であるサイズａのトレッド部材の生産開始時間Ｔ1から、サイズｍのトレッド部材の生産終了時刻までの長さである平均生産時間をＴ2（ｍ）、１チャンスの期間をＴ3、安全リードタイムをＴ4とすると、成型ラインの成型機Ｎｋの取り込み期間の開始時期である部品取り込み開始時期Ｔkmを以下の式（１）により設定する。
Ｔkm＝Ｔ1＋Ｔ2（ｍ）＋Ｔ4  ……（１）
なお、上記トレッド部材の平均生産時間Ｔ2（ｍ）は、例えば、各サイズａ〜ｚのトレッド部材のそれぞれについて、過去１週間の平均生産時間（Ｔ（ａ），Ｔ（ｂ），……，Ｔ（ｚ））を求めておき、これを積算すればよい。すなわち、Ｔ2（ｍ）＝Ｔ（ａ）＋Ｔ（ｂ）＋……＋Ｔ（ｍ）となる。
また、本例では、上記安全リードタイムＴ4を、トレッド部材のサイズによらない一定の長さとした。
【０００９】
一方、従来のＣ（ｋ＋１）チャンス目において、成型ラインの成型機Ｎｋは、上記押出機Ｍ０のＣ（ｋ）チャンス目の押出機Ｍ０に生産指令を発行する場合には、上記成型機Ｎｋの部品取り込み開始時期Ｔkm0は、指定するトレッド部材のサイズによらず、以下の式（２）により設定される。
Ｔkm0＝Ｔ1＋Ｔ3  ……（２）
また、安全リードタイムＴ4を導入した場合には、上記成型機Ｎｋの部品取り込み開始時期Ｔkmsは、指定するトレッド部材のサイズによらず、以下の式（３）により設定される。
Ｔkms＝Ｔ1＋Ｔ3＋Ｔ4  ……（３）
なお、計算を簡単にするため、成型機Ｎｋの成型時間を「０」とした。
【００１０】
本発明のように、成型ラインの成型機Ｎｋの部品取り込み開始時期Ｔkmを設定すると、最小リードタイムも最大リードタイムも、押出機Ｍ０が生産するトレッド部材のサイズによらない値となる。すなわち、トレッド部材ｋ（ｋ＝ａ〜ｚ）の生産後、安全リードタイムの期間だけ経過してから当該トレッド部材ｋを成型機Ｎｋに供給した場合が、最小リードタイムとなるので、最小リードタイムは、安全リードタイムＴ4になる。ここで、上記安全リードタイムＴ4を、従来と同じく、Ｔ4＝２４０分とすると、本発明による生産指令における最小リードタイムは２４０分になる。
一方、リードタイムが最大となるのは、部材の取り込みが最も遅い場合となる。すなわち、安全リードタイムＴ4に取り込み範囲の期間である１チャンスの期間Ｔ3を加えた長さとなる。ここで、上記１チャンスの期間Ｔ3についても、従来と同じく、Ｔ3＝４８０分とすると、本発明による生産指令における最大リードタイムは２４０＋４８０＝７２０分になる。また、平均リードタイムは（２４０＋７２０）/２＝４８０分である。
この最大リードタイムは、安全リードタイムを取らない場合の最大リードタイムである９６０分よりも短い。また、平均リードタイムは、安全リードタイムを取らない場合の平均リードタイムと同じである。
このように、本発明の生産指令では、最大リードタイムと平均リードタイムとを増加させることなく、最小リードタイムを十分に確保することができるので、中間在庫を増やすことなく、部材を確実に部材組立ラインに供給することができる。
【００１１】
このように、本最良の形態では、成型ラインの成型機Ｎｋが生産指令を発行する期間である取り込み期間の開始時期Ｔkmを、指定するトレッド部材のサイズをサイズｍとし、上記サイズｍのトレッド部材の生産開示時刻をＴm1、上記サイズｍのトレッド部材の平均生産時間をＴm2、１チャンスの期間をＴ3、安全リードタイムをＴ4としたときに、Ｔkm＝Ｔ1＋Ｔ2（ｍ）＋Ｔ4により算出した時刻に設定して、最小リードタイムが安全リードタイムＴ4に、最大リードタイムが安全リードタイムＴ4と１チャンスの期間Ｔ3との和になるようにしたので、最大リードタイムと平均リードタイムとを増加させることなく、最小リードタイムを十分に確保することができる。したがって、中間在庫を増やすことなく、部材を確実に部材組立ラインに供給することができる。
【００１２】
なお、上記最良の形態では、前工程である部材生産サインの部材生産装置を押出機Ｍ０とし、後工程である部材組立ラインを複数の成型機Ｎ１〜Ｎｎを備えた成型ラインとしたが、本発明はこれに限るものではなく、後工程である部材組立ラインの組立機に供給する部材生産装置が、複数種類の部品を所定の順序で生産する装置である場合にも適用可能である。
また、上記例では、安全リードタイムＴ4を、Ｔ4＝２４０分とした例を示したが、本発明の方法において安全リードタイムＴ4を短くしてやると、従来のように一律に安全リードタイムＴ4を短くした場合に比べて、中間在庫を更に減らすことができる。具体的には、Ｔ’4＝２０分とすると、最小リードタイムは２０分、最大リードタイムは５００分になる。また、平均リードタイムは２６０分となる。
一方、一律に安全リードタイムＴ4を短くした場合には、最小リードタイムは２０分、最大リードタイムは９８０分になる。また、平均リードタイムは５００分となる。
このように、本発明の方法では、安全リードタイムＴ4が短いほうが効果が大きい。
また、上記例では、安全リードタイムＴ4をトレッド部材のサイズによらない一定の長さとしたが、トレッド部材のサイズ毎に変えてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００１３】
このように、本発明によれば、必要な最小リードタイムを確保しつつ、平均リードタイムを短縮することができるので、中間在庫を適正化しつつ安定した生産を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の最良の形態に係る生産指令方法の概要を示す図である。
【図２】従来の生産指令方法を示す図である。
【図３】従来の生産指令方法の他の例を示す図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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