(57)【要約】【課題】複数の被着部材２，３が被接着面部６，７にて連鎖硬化接着剤１０を介して互いに接合されることで組み立てられてなる接着組立物品（車体部材１）における該被接着面部６，７の接着状態を容易に検査できるようにする。【解決手段】複数の被着部材２，３を、被接着面部６，７又はその近傍において、該被接着面部６，７の延設方向に沿って所定間隔で互いにスポット溶接するとともに、そのスポット溶接の間隔を、互いに異なる複数種の間隔が混在するように設定しておき、連鎖硬化接着剤１０の硬化後でかつスポット溶接後における接着組立物品の１つの被着部材２を加振した状態で他の被着部材３の振動状態を測定して、該振動状態に応じて該被接着面部６，７の接着不良の有無及び接着不良箇所を検出する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の被着部材が、該複数の被着部材にそれぞれ延設された被接着面部にて接着剤を介して互いに接合されることで組み立てられてなる接着組立物品における該被接着面部の接着状態を検査する接着組立物品の接着状態検査方法であって、
上記接着剤は、該接着剤の一部にエネルギーを付与した際に、該エネルギー付与部分が硬化反応して硬化反応熱を発生しかつ該硬化反応熱により該硬化反応部分に隣接する部分が硬化反応して硬化反応熱を発生することで、連鎖硬化反応する連鎖硬化接着剤であり、
上記接着組立物品の複数の被着部材は、上記被接着面部又はその近傍において、該被接着面部の延設方向に沿って所定間隔で互いにスポット溶接されたものであり、
上記スポット溶接の間隔は、互いに異なる複数種の間隔が混在するように設定されており、
上記連鎖硬化接着剤の硬化後でかつ上記スポット溶接後における上記接着組立物品の１つの被着部材を加振した状態で他の被着部材の振動状態を測定して、該振動状態に応じて上記被接着面部の接着不良の有無及び接着不良箇所を検出する検出工程を含むことを特徴とする接着組立物品の接着状態検査方法。
【請求項２】
請求項１記載の接着組立物品の接着状態検査方法において、
上記検出工程は、上記他の被着部材の振動状態の測定から、振動周波数をパラメータとして該他の被着部材の上記加振力に対する加速度、速度又は変位を求め、該加振力に対する加速度、速度又は変位が所定値よりも大きくなる振動周波数が存在するか否かに応じて、上記被接着面部の接着不良の有無を検出するとともに、上記加振力に対する加速度、速度又は変位が上記所定値よりも大きくなる振動周波数に応じて接着不良箇所を検出する工程であることを特徴とする接着組立物品の接着状態検査方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載の接着組立物品の接着状態検査方法において、
上記検出工程において、上記接着組立物品の接着組立時に用いる接着組立装置に該接着組立物品をセットした状態で、該接着組立装置における上記複数の被着部材をクランプするクランプ部材を介して該接着組立物品の１つの被着部材を加振することを特徴とする接着組立物品の接着状態検査方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１つに記載の接着組立物品の接着状態検査方法において、
上記スポット溶接の間隔は、全ての間隔が互いに異なるように設定されていることを特徴とする接着組立物品の接着状態検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の被着部材が、該複数の被着部材にそれぞれ延設された被接着面部にて連鎖硬化接着剤を介して互いに接合されることで組み立てられてなる接着組立物品の接着状態検査方法に関する技術分野に属する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、例えば特許文献１に示されているように、光や熱エネルギーを付与した際に、該エネルギー付与部分が硬化反応して硬化反応熱を発生しかつ該硬化反応熱により該硬化反応部分に隣接する部分が硬化反応して硬化反応熱を発生することで、連鎖硬化反応する連鎖硬化ポリマーが知られている。この連鎖硬化ポリマーは、例えば、エポキシ樹脂と、芳香族スルホニウム塩等の光・熱硬化開始剤と、スルホニウム塩等の熱硬化開始剤とを含有し、エネルギーの付与により樹脂内部にカチオン及び硬化反応熱を連続的に発生させることで、樹脂を連鎖硬化反応させる。そして、特許文献１には、上記連鎖硬化ポリマーを、接着剤として用いることが可能であることが示されている。
【特許文献１】特開平１１−１９３３２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、上記連鎖硬化ポリマーを接着剤として用いて複数の被着部材を互いに接着接合することで、車両の車体部材等のような物品を構成することが考えられる。すなわち、複数の被着部材に、フランジ部等の被着接合部をそれぞれ設けておき、これら被着部材の被着接合部間に、接着剤としての連鎖硬化ポリマーである連鎖硬化接着剤を配設し、この連鎖硬化接着剤の一部に光や熱エネルギーを付与して、該連鎖硬化接着剤を連鎖硬化反応させることで、連鎖硬化接着剤全体を硬化させる。こうすれば、エネルギー付与から連鎖硬化接着剤全体が硬化するまでの時間が数十秒程度と短くて接着工程を短縮することができるとともに、連鎖硬化接着剤全体を硬化させるために車体部材全体を加熱する必要がなくて、接合のための設備等を簡略化することができるようになる。
【０００４】
しかし、連鎖硬化接着剤の硬化反応熱が被着部材や被着部材をクランプするクランプ部材に奪われることで、特に連鎖硬化接着剤における被着部材との界面が未硬化となって接着不良が生じる場合がある。このような接着不良が生じた物品は、所望の接着強度が得られないため、接着不良が生じているか否かを検査する必要があり、特に接着組立物品を量産する場合においては簡単に検査できる方法が要求される。
【０００５】
本発明は、斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、複数の被着部材が被接着面部にて連鎖硬化接着剤を介して互いに接合されることで組み立てられてなる接着組立物品における該被接着面部の接着状態を容易に検査できる方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するために、この発明では、複数の被着部材を、被接着面部又はその近傍において、該被接着面部の延設方向に沿って所定間隔で互いにスポット溶接するとともに、そのスポット溶接の間隔を、互いに異なる複数種の間隔が混在するように設定しておき、連鎖硬化接着剤の硬化後でかつスポット溶接後における接着組立物品の１つの被着部材を加振した状態で他の被着部材の振動状態を測定して、該振動状態に応じて該被接着面部の接着不良の有無及び接着不良箇所を検出するようにした。
【０００７】
具体的には、請求項１の発明では、複数の被着部材が、該複数の被着部材にそれぞれ延設された被接着面部にて接着剤を介して互いに接合されることで組み立てられてなる接着組立物品における該被接着面部の接着状態を検査する接着組立物品の接着状態検査方法を対象とする。
【０００８】
そして、上記接着剤は、該接着剤の一部にエネルギーを付与した際に、該エネルギー付与部分が硬化反応して硬化反応熱を発生しかつ該硬化反応熱により該硬化反応部分に隣接する部分が硬化反応して硬化反応熱を発生することで、連鎖硬化反応する連鎖硬化接着剤であり、上記接着組立物品の複数の被着部材は、上記被接着面部又はその近傍において、該被接着面部の延設方向に沿って所定間隔で互いにスポット溶接されたものであり、上記スポット溶接の間隔は、互いに異なる複数種の間隔が混在するように設定されており、上記連鎖硬化接着剤の硬化後でかつ上記スポット溶接後における上記接着組立物品の１つの被着部材を加振した状態で他の被着部材の振動状態を測定して、該振動状態に応じて上記被接着面部の接着不良の有無及び接着不良箇所を検出する検出工程を含むものとする。
【０００９】
すなわち、連鎖硬化接着剤は、外部から供給された熱によって被着部材との界面から接着剤内部へと硬化が進行する熱硬化性接着剤とは異なり、自己発熱により接着剤内部から被着部材（被接着面部）との界面へと硬化が進行し、この結果、被着部材との界面が未硬化になって、この界面に接着不良が生じ易い。このような接着不良が生じている場合、接着組立物品の１つの被着部材を加振すると、連鎖硬化接着剤と被着部材との間でずれが生じるため、他の被着部材の振動状態が、接着不良が生じていない場合に対して変化する。この振動状態の変化の有無により、被接着面部の接着不良の有無を検出することができる。また、本発明では、被接着面部又はその近傍において、被接着面部の延設方向に沿って所定間隔でスポット溶接がなされているので、被接着面部において或るスポット溶接間部位に対応する部分に接着不良が生じている場合、そのスポット溶接間部位のスポット溶接間隔に応じて上記他の被着部材の振動状態が変化する。つまり、接着不良箇所に対応するスポット溶接間部位のスポット溶接間隔に特有の振動状態が得られ、その振動状態に応じたスポット溶接間隔を有するスポット溶接間部位に対応する部分に接着不良が生じていることになる。このことから、接着不良が生じている場合には、振動状態に応じて接着不良箇所を容易に検出することができる。よって、簡単な方法で接着組立物品における被接着面部の接着状態を検査することができる。尚、スポット溶接の間隔は、全ての間隔が互いに異なるように設定されることが好ましいが、同じ間隔を有するスポット溶接間部位が複数有ったとしても、その複数のスポット溶接間部位のうちの少なくとも１つに対応する部分が接着不良箇所であることが分かるので大きな問題はない。
【００１０】
請求項２の発明では、請求項１の発明において、上記検出工程は、上記他の被着部材の振動状態の測定から、振動周波数をパラメータとして該他の被着部材の上記加振力に対する加速度、速度又は変位を求め、該加振力に対する加速度、速度又は変位が所定値よりも大きくなる振動周波数が存在するか否かに応じて、上記被接着面部の接着不良の有無を検出するとともに、上記所定値よりも大きくなる振動周波数に応じて接着不良箇所を検出する工程であるものとする。
【００１１】
すなわち、被接着面部において或るスポット溶接間部位に対応する部分に接着不良が生じている場合、そのスポット溶接間部位のスポット溶接間隔に応じた振動周波数で、被着部材の加振力に対する加速度、速度又は変位が、他の振動周波数でのそれよりもかなり大きくなり、所定値よりも大きくなるピークが顕著に現れる。このように加振力に対する加速度、速度又は変位が所定値よりも大きくなる振動周波数が存在するか否かに応じて被接着面部の接着不良の有無を検出することが可能になる。また、上記所定値よりも大きくなる振動周波数（接着不良が生じている部分に対応するスポット溶接間部位のスポット溶接間隔で決まる固有振動数）は、接着不良が生じている被接着面部に対応するスポット溶接間部位のスポット溶接間隔が大きいほど小さくなるため、その振動周波数に応じて接着不良箇所を検出することが可能になる。よって、より一層簡単な方法で接着組立物品における被接着面部の接着状態を確実に検査することができる。
【００１２】
請求項３の発明では、請求項１又は２の発明において、上記検出工程において、上記接着組立物品の接着組立時に用いる接着組立装置に該接着組立物品をセットした状態で、該接着組立装置における上記複数の被着部材をクランプするクランプ部材を介して該接着組立物品の１つの被着部材を加振するものとする。
【００１３】
このことにより、連鎖硬化接着剤の硬化が完了して接着組立物品が完成した後、この接着組立物品を専用の接着状態検査用装置に移し替えることなく、接着組立装置を利用して、接着組立物品の完成後直ぐに接着状態を検査することができるようになる。
【００１４】
請求項４の発明では、請求項１〜３のいずれか１つの発明において、上記スポット溶接の間隔は、全ての間隔が互いに異なるように設定されているものとする。
【００１５】
このことで、接着不良が生じている場合に、その接着不良がどこに生じているかを確実に検出することができるようになる。
【発明の効果】
【００１６】
以上説明したように、本発明の接着組立物品の接着状態検査方法によると、複数の被着部材を、被接着面部又はその近傍において、該被接着面部の延設方向に沿って所定間隔で互いにスポット溶接するとともに、そのスポット溶接の間隔を、互いに異なる複数種の間隔が混在するように設定しておき、連鎖硬化接着剤の硬化後でかつスポット溶接後における接着組立物品の１つの被着部材を加振した状態で他の被着部材の振動状態を測定して、該振動状態に応じて該被接着面部の接着不良の有無及び接着不良箇所を検出するようにしたことにより、接着不良の有無や接着不良箇所を容易に検出することができ、簡単な方法で接着組立物品における被接着面部の接着状態を検査することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１８】
図１は、本発明の実施形態に係る接着状態検査方法の検査対象物である接着組立物品としての車体部材１を示し、この車体部材１は、鋼やアルミニウムからなる金属製の車体インナパネルとしての第１の被着部材２と、鋼やアルミニウムからなる金属製の車体アウタパネルとしての第２の被着部材３とが、連鎖硬化接着剤１０により互いに接合されてなるものである。上記車体部材１は、両被着部材２，３の長さ方向に連続して延びる閉断面空間４を有している。尚、両被着部材２，３の少なくとも一方が樹脂製であってもよい。
【００１９】
上記第１の被着部材２は、上記閉断面空間４に沿って延びかつ該閉断面空間４周囲の半分を構成する本体部２ａと、この本体部２ａの幅方向両側に、該本体部２ａに沿って連続して延びるようにそれぞれ設けられた左右２つのフランジ部２ｂ，２ｂとを有し、第２の被着部材３は、上記第１の被着部材２の本体部２ａと共に閉断面空間４を形成するべく上記閉断面空間４に沿って延びかつ該閉断面空間４周囲の残りの半分を構成する本体部３ａと、この本体部３ａの幅方向両側に、該本体部３ａに沿って連続して延びるようにそれぞれ設けられた左右２つのフランジ部３ｂ，３ｂとを有している。そして、第１の被着部材２のフランジ部２ｂと第２の被着部材３のフランジ部３ｂとが互いに重ね合わされて（左側のフランジ部２ｂ，３ｂ同士が重ね合わされるとともに、右側のフランジ部２ｂ，３ｂ同士が重ね合わされる）、その両フランジ部２ｂ，３ｂの合わせ面間に配設された連鎖硬化接着剤１０により、該両フランジ部２ｂ，３ｂにて第１及び第２の被着部材２，３が互いに接合されている。すなわち、両フランジ部２ｂ，３ｂの合わせ面がそれぞれ被接着面部６，７（図２参照）とされ、上記車体部材１は、第１及び第２の被着部材２，３が被接着面部６，７にて連鎖硬化接着剤１０を介して互いに接合されることにより閉断面空間４が形成されるものである。
【００２０】
上記連鎖硬化接着剤１０は、該接着剤１０の一部に光又は熱エネルギーを付与した際に、該エネルギー付与部分が硬化反応して硬化反応熱を発生しかつ該硬化反応熱により該硬化反応部分に隣接する部分が硬化反応して硬化反応熱を発生することで、連鎖硬化反応するものである。この連鎖硬化接着剤１０は、エポキシ樹脂と硬化開始剤とを含有する。この硬化開始剤は、芳香族スルホニウム塩等の光・熱硬化開始剤、及び、スルホニウム塩等の熱硬化開始剤を含む。そして、連鎖硬化接着剤１０の所定部分に上記エネルギーを付与する（本実施形態では、後述の如くエネルギー線（紫外線）を付与する）ことにより連鎖硬化接着剤１０内部にカチオン及び硬化反応熱を連鎖的に発生させることで、連鎖硬化接着剤１０を連鎖硬化反応させ、このことによって、連鎖硬化接着剤１０全体を硬化させる。
【００２１】
上記エポキシ樹脂としては、脂環式エポキシ樹脂、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂等があり、脂環式エポキシ樹脂では、硬化反応（カチオン重合）を良好に行わせることができ、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂では、高い接着強度が得られる。ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂は、金属との密着性が良好な水酸基やベンゼン環を有するので、本実施形態のように両被着部材２，３が金属製の場合に、特に高い接着強度が得られる。
【００２２】
上記第１の被着部材２の被着接合部６は、閉断面空間４が延びる方向、つまりフランジ部２ｂの長さ方向（図２の紙面に垂直な方向）に連続して延設され、第２の被着部材３の被着接合部７も、閉断面空間４が延びる方向（フランジ部３ｂの長さ方向）に連続して延設されている。
【００２３】
図２に示すように、上記両被着部材２，３の被着接合部６，７間には、上記連鎖硬化接着剤１０が被着接合部６，７の延設方向に沿って連続して設けられている。本実施形態では、被着接合部６，７及び連鎖硬化接着剤１０は、フランジ部２ｂ，３ｂの長さ方向全体に亘って設けられている。
【００２４】
上記第１及び第２の被着部材２，３の被着接合部６，７は、該被接着面部６，７の延設方向に沿って所定間隔でスポット溶接されている。このスポット溶接は、本実施形態では、上記連鎖硬化接着剤１０の連鎖硬化反応前（つまり連鎖硬化接着剤１０へのエネルギー線付与前）に行われたものである。本実施形態では、図１に示すように、１組のフランジ部２ｂ，３ｂについて５箇所に溶接部１１が設定されており、スポット溶接の間隔は、全ての間隔Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄが互いに異なるように設定されている。すなわち、スポット溶接間隔Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄが、この順に大きくなっており、
Ａ＜Ｂ＜Ｃ＜Ｄ
の関係が成り立つ。尚、本実施形態では、上記スポット溶接間隔Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄは、左右のフランジ部２ｂ，３ｂで同じ値である。
【００２５】
上記被着接合部６，７における溶接部１１の箇所においては、被着接合部６，７のうちの少なくとも一方が相手側へ突出していて、両者間には連鎖硬化接着剤１０が殆ど介在していない。そして、被着接合部６，７間における溶接部１１以外の箇所においては、連鎖硬化接着剤１０の充填空間が画成され、被着接合部６，７間の隙間量（つまり連鎖硬化接着剤１０の厚み）が所定値（０．０１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましい）に設定される。尚、溶接部１１の箇所では、被着接合部６，７間に連鎖硬化接着剤１０が殆ど介在しないことから、連鎖硬化接着剤１０を連鎖硬化反応させた後に又は同時にスポット溶接を行うことも可能である。
【００２６】
本実施形態では、上記車体部材１の接着組立に際して、図３に示すような接着組立装置Ａを用いる。この接着組立装置Ａは、上記第１の被着部材２を支持する支持部材２１を備えている。この支持部材２１は、台状の基部２１ａと、この基部２１ａ上の左右両側部においてそれぞれ上側に突出して設けられ、上面で上記被着部材２の左右のフランジ部２ｂをそれぞれ支持するフランジ支持部２１ｂとからなる。このフランジ支持部２１ｂは、左右２つずつ設けられており、各フランジ部２ｂを該フランジ部２ｂの長さ方向に離れた２箇所でほぼ水平に支持する。
【００２７】
上記各フランジ支持部２１ｂには、該フランジ支持部２１ｂと共に第１及び第２の被着部材２，３のフランジ部２ｂ，３ｂをクランプするクランプ部材２８を回動自在に支持するクランプ部材支持部２７が一体形成されている。このクランプ部材２８は、エアシリンダー２９によって回動してフランジ支持部２１ｂの上面に対して離接可能になっていて、両被着部材２，３の互いに合わされたフランジ部２ｂ，３ｂをフランジ支持部２１ｂの上面に押圧するクランプ状態と、クランプを解除したクランプ解除状態とに切換え可能に構成されている。このことで、上記フランジ支持部２１ｂ及びクランプ部材２８は、接着組立装置Ａにおける第１及び第２の被着部材２，３をクランプするクランプ部材を構成する。
【００２８】
次に、上記接着組立装置Ａを用いた、車体部材１の接着組立方法を図４に基づいて説明する。
【００２９】
図４（ａ）に示すように、第１の被着部材２のフランジ部２ｂを支持部材２１のフランジ支持部２１ｂの上面にセットする。このとき、クランプ部材２８はクランプ解除状態にある。
【００３０】
続いて、図４（ｂ）に示すように、クランプ部材２８をクランプ解除状態にしたまま、第１の被着部材２の被接着面部６に連鎖硬化接着剤１０を塗布により配置する。この塗布は、例えば、ロボットによって一定速度でフランジ部２ｂ長さ方向に沿って移動するように構成されたノズルから連鎖硬化接着剤１０を連続して吐出することで行い、連鎖硬化接着剤１０をフランジ部２ｂ長さ方向全体に亘って塗布する。或いは、このように連鎖硬化接着剤１０を塗布する代わりに、予め連鎖硬化接着剤１０をシート状に予備成形したものを被接着面部６に配置するようにしてもよい。このように予備成形したものは、連鎖硬化接着剤１０を２つの離型シートで挟んだものからなり、一方の離型シートを剥がして、該剥がした側を被接着面部６に当接するように配置し、その後に他方の離型シートを剥がす。
【００３１】
続いて、図４（ｃ）に示すように、第１及び第２の被着部材２，３の被接着面部６，７を連鎖硬化接着剤１０を介して互いに合わせ、その後にクランプ部材２８をクランプ状態に切り換えて、フランジ支持部２１ｂ及びクランプ部材２８によりフランジ部２ｂ，３ｂをクランプする。このときのクランプ力（押圧力）は、上記溶接部１１となる箇所で被着接合部６，７同士が連鎖硬化接着剤１０を殆ど介在させずに当接するように予め調整されている。これにより、第１及び第２の被着部材２，３の本体部２ａ，３ａ間に閉断面空間４が形成されるとともに、連鎖硬化接着剤１０が被接着面部６，７間全体に広がる。尚、フランジ部２ｂ，３ｂにおいてクランプされる部分は、上記溶接部１１となる箇所以外の部分である。
【００３２】
次いで、上記クランプ状態を維持したまま、上記溶接部１１となる箇所にスポット溶接を行う。このスポット溶接後に、連鎖硬化接着剤１０において被接着面部６，７間から外側に露出している部分の一部に紫外線を１秒程度付与する。この紫外線の付与により連鎖硬化接着剤１０の連鎖硬化が開始して、やがて連鎖硬化接着剤１０全体が硬化する。尚、被着接合部６，７間の隙間量が小さい場合には、紫外線を連鎖硬化接着剤１０に確実に付与するべく、連鎖硬化接着剤１０を被接着面部６，７間から外側に食み出させるようにして、その食み出し部分に紫外線を付与するようにしてもよい。
【００３３】
上記紫外線の付与開始から所定時間（連鎖硬化接着剤１０全体が完全に硬化する時間であって、通常、数十秒程度）が経過すると、クランプ部材２８をクランプ解除状態に切り換えて、接着組立が完了した車体部材１を、一旦、支持部材２１から外し、今度は、この車体部材１における被接着面部６，７の接着状態を検査する。
【００３４】
具体的には、図５に示すように、支持部材２１の基部２１ａ上に、第１の被着部材２の本体部２ａを加振する加振器３１を設置した後、上記連鎖硬化接着剤１０の硬化後でかつ上記スポット溶接後における上記車体部材１のフランジ部２ｂ，３ｂを支持部材２１のフランジ支持部２１ｂの上面にセットする。クランプ部材２８はクランプ解除状態のままとする。尚、クランプ部材２８をクランプ状態にしてもよいが、このときには、クランプする箇所を溶接部１１にするか、又は、クランプした箇所にも溶接部１１が存在すると仮定して、後述の接着不良箇所の検出を行う。また、加振器３１をフランジ支持部２１ｂ又はクランプ部材２８に設置して、フランジ支持部２１ｂ又はクランプ部材２８を介して第１又は第２の被着部材２，３を加振するようにしてもよい。クランプ部材２８を介して第２の被着部材３を加振する場合には、クランプ部材２８をクランプ状態にすることになる。
【００３５】
上記加振器３１の駆動により、第１の被着部材２の本体部２ａが振動し、延いては、被接着面部６を含めて第１の被着部材２全体が振動する。第１の被着部材２に対する加振位置は、２つの被接着面部６全域に均等に加振力を伝達可能な位置（本体部２ａの中心部）であることが好ましい。また、被接着面部６が、該被接着面部６に垂直な方向（上下方向）に加振されるようにすることが好ましい。加振器３１は、小野測器社製やブリュエル・ケアー社製等の一般的な電磁加振器を用いることができる。
【００３６】
上記加振器３１による第１の被着部材２の振動は、所定の周波数範囲（後述の固有振動数を含む範囲）の周波数成分を含むものである。所定の周波数範囲で周波数を変化させながら加振してもよいが、測定時間の短縮の観点からは、所定の周波数範囲の全周波数成分を同時に含むように加振することが好ましい。
【００３７】
続いて、上記加振器３１を駆動して第１の被着部材２の本体部２ａを加振する。そして、この加振状態で第２の被着部材３の振動状態を測定する（クランプ部材２８を介して第２の被着部材３を加振した場合には、第１の被着部材２の振動状態を測定する）。この測定には、一般的な加速度ピックアップを初め、レーザドップラ振動計（例えば小野測器社製のＬＶ−１７１０やＬＶ−１７２０）や、非接触トランスデューサ（ブリュエル・ケアー社製）等を用いることができる。上記振動状態の測定位置は、第２の被着部材３の被接着面部７の近傍であることが好ましく、特にフランジ部３ｂの被接着面部７とは反対側の面上の溶接部１１を除く部分であることが好ましい。上記振動状態の測定を各フランジ部３ｂそれぞれについて行う。
【００３８】
尚、上記振動状態の測定を第２の被着部材３の本体部３ａの幅方向中央で行ってもよい。この場合、後述の如く接着不良が検出されたときには、その接着不良が左右いずれの被接着面部６，７に生じているかが分からない（後述の如く、左右いずれかの被接着面部６，７において４つのスポット溶接間部位のうちのどこに接着不良が生じているかは分かる）が、左右両方の被接着面部６，７に接着不良が生じているものとして扱えばよい。或いは、接着不良が検出されたときには、各フランジ部３ｂ又はその近傍で振動状態の測定を再度行うようにしてもよい。或いは、スポット溶接の間隔を左右の被接着面部６，７で異なるようにして、車体部材１全体において全てのスポット溶接間隔が互いに異なるように設定しておけば、上記振動状態の測定を本体部３ａの幅方向中央で行った場合でも、接着不良が左右いずれの被接着面部６，７に生じているかが分かるようになる。
【００３９】
上記第２の被着部材３の振動状態の測定から、振動周波数をパラメータとして該第２の被着部材３の上記加振力に対する加速度、速度又は変位を求める。そして、該加振力に対する加速度、速度又は変位が所定値よりも大きくなる振動周波数が存在するか否かに応じて、被接着面部６，７の接着不良の有無を検出するとともに、上記加振力に対する加速度、速度又は変位が上記所定値よりも大きくなる振動周波数に応じて接着不良箇所を検出する。
【００４０】
すなわち、連鎖硬化接着剤１０は、自己発熱により内部から第１及び第２の被着部材２，３（被接着面部６，７）との界面へと硬化が進行するため、この界面が未硬化になって、この界面に接着不良が生じ易い。このような接着不良が生じている場合、上記加振により連鎖硬化接着剤１０と第１又は第２の被着部材２，３との間でずれが生じるため、図６（ａ）に示すように、或る振動周波数で、第２の被着部材３の上記加振力に対する加速度、速度又は変位（図６（ａ）では、第２の被着部材３の加振力Ｆに対する加速度α（α／Ｆ））が、他の振動周波数でのそれよりもかなり大きくなり、所定値よりも大きくなるピークが顕著に現れる。このピークとなる振動周波数（後述の固有振動数ｆｎ）は、後述の如く、接着不良が生じているスポット溶接間部位のスポット溶接間隔が大きいほど小さくなる。尚、上記所定値は、実験等によって、上記ピーク値と接着不良が生じていない場合の最大値との間に適宜設定しておけばよい。
【００４１】
ここで、フランジ部３ｂにおいて両端固定梁の１次の固有振動数ｆｎ（簡単のため、本体部３ａを考慮しない）は、梁の長さをＬ、フランジ部３ｂの断面積をＳ、密度をρ、ヤング率をＥ、断面２次モーメントをＩとして、
【数１】
2009270924.tif 000003
となる。
【００４２】
上記式中の梁の長さＬは、接着不良が生じているスポット溶接間部位のスポット溶接間隔に相当し、上記式を用いて該スポット溶接間隔から求まる固有振動数ｆｎで、第２の被着部材３の加振力に対する加速度、速度又は変位が上記所定値よりも大きくなる。この固有振動数ｆｎは、上記スポット溶接間隔が大きいほど小さくなり、スポット溶接間隔がＡであるスポット溶接間部位に接着不良が生じていると、上記所定値よりも大きくなる振動周波数は高周波数となり（図６（ａ）参照）、スポット溶接間隔がＤであるスポット溶接間部位に接着不良が生じていると、上記所定値よりも大きくなる振動周波数は低周波数となる（図６（ｂ）参照）。また、スポット溶接間隔がＢ又はＣであるスポット溶接間部位に接着不良が生じていると、上記所定値よりも大きくなる振動周波数は、上記高周波数と低周波数との間の周波数となる（スポット溶接間隔がＢである方が高周波側となる）。このように上記所定値よりも大きくなる振動周波数に応じて、接着不良箇所を検出することが可能になる。また、上記所定値よりも大きくなる振動周波数が存在しなければ、接着不良が無くて良好に接着されていることになる。
【００４３】
上記検査により接着不良が生じていることが分かった場合には、上記加振力に対する加速度、速度又は変位が上記所定値よりも大きくなる振動周波数に対応するスポット溶接間隔を有するスポット溶接間部位に接着不良が生じているので、その接着不良箇所に対して、高周波加熱等により局所的に加熱して、その接着不良箇所の連鎖硬化接着剤１０を硬化させる。或いは、車体部材１全体を加熱するような設備（例えば車体部材１の塗装の乾燥設備）があれば、車体部材１全体を加熱して、接着不良箇所の連鎖硬化接着剤１０を硬化させることもできる。
【００４４】
したがって、本実施形態では、第１の被着部材２を加振した状態で第２の被着部材３の振動状態を測定して、その測定から、振動周波数をパラメータとして第２の被着部材３の上記加振力に対する加速度、速度又は変位を求め、該加振力に対する加速度、速度又は変位が所定値よりも大きくなる振動周波数が存在するか否かに応じて、被接着面部６，７の接着不良の有無を検出するとともに、上記加振力に対する加速度、速度又は変位が上記所定値よりも大きくなる振動周波数に応じて接着不良箇所を検出するようにしたので、第２の被着部材３の振動状態に応じて被接着面部６，７の接着不良の有無及び接着不良箇所を容易に検出することができ、簡単な方法で車体部材１における被接着面部６，７の接着状態を検査することができる。
【００４５】
尚、上記実施形態では、１組のフランジ部２ｂ，３ｂにおいてスポット溶接の間隔を、全ての間隔Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄが互いに異なるように設定したが、これに限らず、互いに異なる複数種の間隔が混在するように設定すればよく、同じ間隔を有するスポット溶接間部位が複数有ったとしてもよい。例えば、１組のフランジ部２ｂ，３ｂにおいてスポット溶接間隔がＡであるスポット溶接間部位が２箇所にあり、上記加振力に対する加速度、速度又は変位が上記所定値よりも大きくなる振動周波数が、そのスポット溶接間隔Ａに対応する周波数となって、スポット溶接間隔がＡであるスポット溶接間部位に接着不良が生じていることが分かった場合に、上記２箇所のうちのどちらに接着不良が生じているかどうかは分からないが、２箇所共、接着不良が生じているとして、その両方を加熱して硬化させるようにすればよい。
【００４６】
また、上記実施形態では、スポット溶接を被接着面部６，７に行ったが、被接着面部６，７の近傍において、被接着面部６，７の延設方向に沿って所定間隔（上記実施形態と同様の間隔）でスポット溶接を行うようにしてもよい。例えばフランジ部２ｂ，３ｂの幅方向（図２の左右方向）一側を被接着面部６，７としておき、他側にスポット溶接を行う。この場合、スポット溶接は、連鎖硬化接着剤１０の連鎖硬化反応前であってもよく、連鎖硬化反応後又は同時であってもよい。そして、或るスポット溶接間部位に対応する被接着面部６，７（そのスポット溶接間部位の直ぐ横の部分）に接着不良が生じている場合、スポット溶接の箇所が被接着面部６，７の近傍であれば、上記実施形態と同様に、そのスポット溶接間部位のスポット溶接間隔に応じた振動周波数で、第２の被着部材３の加振力に対する加速度、速度又は変位が上記所定値よりも大きくなるので、接着不良箇所を検出することができる。
【００４７】
さらに、上記実施形態では、第２の被着部材３の加振力に対する加速度、速度又は変位に応じて被接着面部６，７の接着不良の有無及び接着不良箇所を検出するようにしたが、接着不良箇所に応じて第２の被着部材３の振動状態（例えば振幅）がどのように変化するかを予め調べておき、その振動状態に応じて接着不良の有無及び接着不良箇所を検出するようにしてもよい。
【００４８】
また、上記実施形態では、連鎖硬化接着剤１０に、連鎖硬化反応を開始させるために紫外線を付与したが、紫外線に限らず、他のエネルギー線、例えば、赤外線、Ｘ線、太陽光線、可視光線、電子線、レーザビーム、熱線等を連鎖硬化接着剤１０に付与してもよい。要するに、連鎖硬化接着剤１０の種類に応じて適切なエネルギー線を選択すればよい。
【００４９】
さらにまた、上記実施形態では、２つの被着部材２，３の接着接合により閉断面空間４が形成される車体部材１に本発明を適用したが、複数の被着部材が接着接合により組み立てられてなる接着組立物品であれば、どのようなものにも本発明を適用することができる。そして、接着組立物品の１つの被着部材を加振した状態で他の被着部材の振動状態を測定すればよい。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
本発明は、複数の被着部材が、該複数の被着部材にそれぞれ延設された被接着面部にて連鎖硬化接着剤を介して互いに接合されることで組み立てられてなる接着組立物品の接着状態検査方法に有用である。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の実施形態に係る接着状態検査方法の検査対象物である接着組立物品としての車体部材を示す斜視図である。
【図２】図１のII−II線断面図である。
【図３】接着組立装置を示す正面図である。
【図４】接着組立装置を用いた、車体部材の接着組立手順を示す正面図であり、（ａ）は第１の被着部材のフランジ部をフランジ支持部にセットした状態を示し、（ｂ）は第１の被着部材の被接着面部に連鎖硬化接着剤を塗布した状態を示し、（ｃ）は第１及び第２の被着部材の被接着面部を連鎖硬化接着剤を介して互いに合わせて、フランジ支持部及びクランプ部材によりクランプした状態を示す。
【図５】接着組立装置を用いて、車体部材における被接着面部の接着状態を検査している様子を示す正面図である。
【図６】振動周波数と第２の被着部材の加振力に対する加速度（α／Ｆ）との関係を示すグラフであり、（ａ）はスポット溶接間隔が最小であるスポット溶接間部位に接着不良が生じている場合を示し、（ｂ）はスポット溶接間隔が最大であるスポット溶接間部位に接着不良が生じている場合を示す。
【符号の説明】
【００５２】
Ａ      接着組立装置
１      車体部材（接着組立物品）
２      第１の被着部材
３      第２の被着部材
６      第１の被着部材の被着接合部
７      第２の被着部材の被着接合部
１０    連鎖硬化接着剤
１１    溶接部
２１    支持部材
２１ｂ  フランジ支持部（クランプ部材）
２８    クランプ部材
３１    加振器
【図１】
2009270924.tif 000004
【図２】
2009270924.tif 000005
【図３】
2009270924.tif 000006
【図４】
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【図５】
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【図６】
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