(57)【要約】【課題】  薄膜シートを効率よく容易に成形することができる簡単な構造の薄膜シート成形用ロールを提供する。【解決手段】  弾性変形が可能な金属薄膜からなる金属製弾性外筒１０２と、該金属製弾性外筒１０２の内部に、上記金属製弾性外筒１０２の両端部を閉塞する弾性変形自在で且つ内部に空洞を有する環状シール部材１０３を備えると共に、該環状シール部材１０３の該空洞部１１０に、圧縮空気を充填してなるものである。又、前記金属製弾性外筒１０２の内面側で且つ環状シール部材の外側に位置する所に弾性体ロール１１２又は、環状弾性体部材ａ１２２を配したものである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも二以上のロールにより熱可塑性樹脂を挟圧しつつ冷却して薄膜シートを成形する薄膜シート成形用ロールであって、
弾性変形が可能な金属薄膜からなる金属製弾性外筒と、該金属製弾性外筒の両端部を閉塞する弾性変形が可能で且つ内部に空洞を有する環状シール部材を備えると共に、該環状シール部材の該空洞部に圧縮空気を充填してなることを特徴とする薄膜シート成形用ロール。
【請求項２】
少なくとも二以上のロールにより熱可塑性樹脂を挟圧しつつ冷却して薄膜シートを成形する薄膜シート成形用ロールであって、
弾性変形が可能な金属薄膜からなる金属製弾性外筒と、該金属製弾性外筒の両端近傍部を閉塞する弾性変形が可能な環状シール部材を備えると共に、該環状シール部材の外側で且つ上記金属製弾性外筒の内面側に弾性変形及び回転可能な弾性体ロールを備えてなることを特徴とする薄膜シート成形用ロール。
【請求項３】
少なくとも二以上のロールにより熱可塑性樹脂を挟圧しつつ冷却して薄膜シートを成形する薄膜シート成形用ロールであって、
弾性変形が可能な金属薄膜からなる金属製弾性外筒と、該金属製弾性外筒の両端近傍部を閉塞する弾性変形が可能な環状シール部材を回転可能な内筒上に備えると共に、該環状シール部材の外側で且つ上記金属製外筒の内面側に当接する弾性変形可能な環状弾性体部材を軸部に備えてなることを特徴とする薄膜シート成形用ロール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、表面平滑性が均一な薄膜シートを効率良く成形する薄膜シート成形用ロールに関する。
【背景技術】
【０００２】  図６に熱可塑性樹脂によるシートを成形するシート成形機の概略を示す。
図６中、符号１１は押出し機、１２はダイ、１３〜１５は金属ロール、１６は切断機を各々図示する。同図に示すように、上記押出し機１１の先端に付属する上記ダイ１２から押出された樹脂溶融膜１７を、複数の上記金属ロール１３〜１５に導いて、該樹脂溶融膜１７の両面を上記金属ロール１３〜１５の表面で挟圧すると共に、冷却して膜状のシート１８に成形して、その後切断機１６で所定の長さに切断するか、或いは必要に応じて巻取り装置に（図示せず）により巻き取るようにしている。【０００３】  上記シート成形機に於いて、上記ダイ１２からの上記樹脂溶融膜１７を挟圧して上記シート１８を成形する際に、金属ロール１３及び１４の間隙部にバンク（溶融樹脂溜り）が発生しながら成形することはよく知られている。
従来においては、成形された上記シート１８の厚みが比較的厚い（例４００μｍ以上）ものを得る場合では、上記樹脂溶融膜１７も厚く若干のクッション性を有するので、バンク量が幅方向で若干不均一であっても上記シート１８の全幅にわたって上記金属ロール１３及び１４の表面でほぼ均一に押し付ける事ができ、平滑性のあるシートを成形することが可能であった。【０００４】  しかしながら、上述した剛体性の上記金属ロール１３、１４で上記シート１８の厚さが例えば３００μｍ程度以下の薄いシートを成形する場合においては、上記樹脂溶融膜１７のクッション性が少ないので、バンクのある部分は上記金属ロール１３及び１４の表面で押し付けられるものの、バンクのない部分は上記金属ロール１３及び１４の表面で押し付けられずに、上記シート１８の幅方向で部分的に表面が平滑でなくなるという問題がある。【０００５】  この為、従来に於いては、金属ロールの内一本のロール表面をゴム等の弾性体とし、該弾性体の弾性力により、樹脂溶融膜厚みのバラツキになじんで全面を均一に押し付けて且つバンクを発生させず平滑なシートを成形するような提案がある。【０００６】  しかしながら、ゴム等の弾性体の表面は金属ロールと同様な鏡面とする事ができず、ロール表面が転写するシートの表面平滑性には限界があった。従って、両面が平滑な鏡面であることが必須である透明シートの成形もできないという問題がある【０００７】  更に、ゴム等の弾性体は断熱体のために、冷却水等でロール内部や外部から冷却してもゴム等の弾性体に対する冷却効果が小さく、樹脂溶融膜の熱でゴム等の弾性体の表面が高温になってしまい、効率よく良好な成形ができない、という問題がある。【０００８】  また、上記金属ロールの内一本のロールを、ゴム等の弾性体の外部に表面を鏡面仕上げされている金属薄膜を被覆したロール（特許文献１、特許文献２）とすることが提案されている。
【特許文献１】特許第２７４２８２１号公報
【特許文献２】特開平７−１００９６０号公報
【０００９】  上記提案においては、上記金属薄膜の内部に配した弾性体層（例えばゴム等）の弾性力により、薄膜シート成形時において樹脂溶融膜の厚みむらになじんだ状態で樹脂溶融膜を圧着することで、表面平滑性に優れた薄膜シートを得るようにしている。【００１０】  しかしながら、前記弾性体層は断熱体なので、冷却水等でロールの内部から冷却しても金属薄膜を効率良く冷却できないという問題があり、また、金属薄膜を外面から冷却すると冷却効率は良いが水切りを完全にすることが難しい、という問題がある。【００１１】  又、表面を鏡面仕上げした金属薄膜の内側を冷却流体で直接冷却する金属製弾性外筒のロール（特許文献３）とすることが提案されている。
【特許文献３】特許第３４２２７９８号公報
【００１２】  この場合は、上記金属製弾性外筒の内部を冷却流体で直接冷却するので冷却効率は良いが、しかし、ここで使用されているＯリングや環状シール部材の柔軟性には限界があり、上記金属製弾性外筒の円周方向での弓形（円弧）変形に完全には追従しきれず、両端の閉塞部からの冷却流体の漏れを完全に防ぐ事は難しく、漏れた冷却流体が樹脂溶融膜に当り冷却むらになり表面平滑性が均一なシートが成形できないという問題がある。【００１３】  また、金属弾性外筒の内部に弾性体ロールを配する場合は、樹脂溶融膜への圧着性は良いが、弾性体ロールが冷却流体中にあるので構造が複雑になると共に、取り扱いも難しくなるという問題がある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】  本発明は、薄膜シート成形用ロールの上記問題に鑑み、冷却の為の温度管理が容易であり、且つ、冷却流体の漏れが無く高効率で樹脂溶融膜を冷却でき、更に樹脂溶融膜を適切に圧着することができ、効率よく表面平滑性が良好な薄膜シートを成形することができる、構造が簡単で取り扱いが容易である薄膜シート成形用ロールを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】  前記課題を解決する本発明の第１の薄膜シート成形用ロールは、少なくとも二以上のロールにより熱可塑性樹脂を挟圧しつつ冷却して薄膜シートを成形する薄膜シート成形用ロールであって、弾性変形が可能な金属薄膜からなる金属製弾性外筒と、該金属製弾性外筒の両端部を閉塞する弾性変形が可能で且つ内部に空洞を有する環状シール部材を備えると共に、該環状シール部材の該空洞部に圧縮空気を充填してなることを特徴とするものである。【００１６】  本発明の第２の薄膜シートロールは、少なくとも二以上のロールにより熱可塑性樹脂を挟圧しつつ冷却して薄膜シートを成形する薄膜シート成形用ロールであって、弾性変形が可能な金属薄膜からなる金属製弾性外筒と、該金属製弾性外筒の両端近傍部を閉塞する弾性変形が可能な環状シール部材を備えると共に、該環状シール部材の外側で且つ上記金属製弾性外筒の内面側に弾性変形及び回転可能な弾性体ロールを備えてなることを特徴とするものである。【００１７】  本発明の第３の薄膜シートロールは、少なくとも二以上のロールにより熱可塑性樹脂を挟圧しつつ冷却して薄膜シートを成形する薄膜シート成形用ロールであって、弾性変形が可能な金属薄膜からなる金属製弾性外筒と、該金属製弾性外筒の両端近傍部を閉塞する弾性変形が可能な環状シール部材を回転可能な内筒上に備えると共に、該環状シール部材の外側で且つ上記金属製外筒の内面側に当接する弾性変形可能な環状弾性体部材を軸部に備えてなることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１８】  このような本発明の第１の薄膜シート成形用ロールは、空洞部には内圧をかけつつ圧縮空気が充填されていて常に膨張力が働いている環状シール部材が金属製弾性外筒の弓形（円弧）変形に対しても密着しながら追従するのでシール製が良く、該金属製弾性外筒の両端部を確実に閉塞するものとなっている。【００１９】  従って、冷却流体の漏れを起こす事なく上記金属製弾性外筒の内部には高圧の冷却流体を流す事ができるので、上記金属製弾性外筒は高圧の冷却流体によって大きな膨張力を与えられると共に内側から直接効率よく冷却されている。【００２０】  よって、弾性変形が可能な金属薄膜からなる金属製弾性外筒を有する薄膜シート成形用ロールを用いて、押出し機先端にあるダイからの樹脂溶融膜を挟圧する際、弾性変形自在である該金属製弾性外筒は樹脂溶融膜に厚みむらがあってもそれに対応して金属弾性外筒の部分はなじんだ形状に変化しつつ該樹脂溶融膜を適切に圧着しつつ効率よく冷却する。【００２１】  従って、本発明の第１の薄膜シート成形用ロールは、簡単で取り扱い易い構造であるにもかかわらず、バンクを発生させずに表面平滑性が均一な薄膜シートを高効率に成形することが出来る。【００２２】  本発明の第２の薄膜シート成形用ロールは、金属性弾性外筒の両端部内面側に配された弾性体ロールが、該金属製弾性外筒を内面側から押し樹脂溶融膜を圧着するので、冷却流体は高圧にする必要が無いが、上記金属製弾性外筒は内側から直接効率よく冷却されている。【００２３】  よって、弾性変形が可能な金属薄膜からなる金属製弾性外筒を有する薄膜シート成形用ロールを用いて、押出し機先端にあるダイからの樹脂溶融膜を挟圧する際、弾性変形自在である該金属製弾性外筒は樹脂溶融膜に厚みむらがあってもそれに対応して上記金属弾性外筒の部分はなじんだ形状に変化しつつ該樹脂溶融膜を適切に圧着しつつ効率よく冷却する。【００２４】  従って、本発明の第２の薄膜シート成形用ロールは、簡単で取り扱い易い構造であるにもかかわらず、バンクを発生させずに表面平滑性が均一な薄膜シートを高効率に成形することが出来る。【００２５】  本発明の第３の薄膜シート成形用ロールは、金属製弾性外筒の両端部内面側に当接する環状弾性体部材が、該金属製弾性外筒を内側から押し樹脂溶融膜を圧着するので、冷却流体は高圧にする必要が無いが、上記金属製弾性外筒は内側から直接効率よく冷却されている。【００２６】  よって、弾性変形が可能な金属薄膜からなる金属製弾性外筒を有する薄膜シート成形用ロールを用いて、押出し機先端にあるダイからの樹脂溶融膜を挟圧する際、弾性変形自在である該金属製弾性外筒は樹脂溶融膜に厚みむらがあってもそれに対応して上記金属弾性外筒の部分はなじんだ形状に変化しつつ該樹脂溶融膜を適切に圧着しつつ効率よく冷却する。【００２７】  従って、本発明の第３の薄膜シート成形用ロールは、簡単で取り扱い易い構造であるにもかかわらず、バンクを発生させずに表面平滑性が均一な薄膜シートを高効率に成形するこをが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】  本発明を詳細に説述するために、添付の図面に従ってこれを説明する。【００２９】［第１の実施の形態］
図１は、図６に示したシート成形機に用いる本発明にかかる薄膜シート成形用ロールの概略図である。
図１に示すように、本発明にかる薄膜シート成形用ロール（以下「シート成形用ロール」という）１０１は、弾性変形可能な厚さの金属製弾性外筒１０２と、該金属製弾性外筒１０２の両端部を閉塞する自在に弾性変形が可能で且つ内部に空洞１１０を有する環状シール部材１０３と、内筒１０４と、上記金属製弾性外筒１０２及び上記内筒１０４との間隙部で形成される流路１０５と、左軸部１０６を介して上記流路１０５に外部から冷却流体１０７を圧送する冷却流体圧送手段（図示せず）と、上記環状シール部材１０３内部の上記空洞１１０に右軸部１０８を介して外部から圧縮空気１０９を圧送して上記環状シール部材１０３に所定の圧力を付与する圧縮空気圧送手段（図示せず）とから構成されている。【００３０】  上記左軸部１０６から圧送された上記冷却流体１０７は上記流路１０５を流れて行き上記金属製弾性外筒１０２の内面を直接冷却すると共に所定の圧力を付与して上記左軸部１０６から流れ出ていく。すなわち、上記冷却流体１０７は上記流路１０５を流れながら、上記金属製弾性外筒１０２の内面を直接効率よく冷却すると共に、上記金属製弾性外筒１０２に常に膨張力を生じさせている。【００３１】  上記左軸部１０６及び右軸部１０８に固着されている上記環状シール部材１０３の内部にある上記空洞１１０に、上記冷却流体１０７より高い圧力の上記圧縮空気１０９を送り込むことで、上記環状シール部材１０３は膨張し上記金属製弾性外筒１０２の内面と上記環状シール部材１０３との接触面は高い水密状態が得られ、上記冷却流体１０７の圧力が高い場合でも漏れを防止する事が出来る。【００３２】  図４は、本発明にかかるシート成形用ロールを用いた成形部の概略を示すものである。
図４において、上記シート成形用ロール１０１と対向ロールとして従来と同様な表面が鏡面の金属ロール１１８が配設されており、上記シート用ロール１０１は円弧１１１状に変形しながら、ダイ１２からの樹脂溶融膜１７を挟圧して薄膜シート１８を成形している。【００３３】  そして、本発明によれば、上記シート成形用ロール１０１を用い、上記ダイ１２からの上記樹脂溶融膜１７を挟圧する際に、図５に示すように上記金属製弾性外筒１０２は上記樹脂溶融膜１７の形状になじんだ状態に変形しながら上記樹脂溶融膜１７を上記金属ロール１１８に圧着することとなる。【００３４】  よって、薄膜シート成形時にもバンク発生のないのは従来のゴム等の弾性ロールの場合と同様であるが、更に、上記金属製弾性外筒１０２の表面は、鏡面であり内部から効率よく直接冷却されているので、平滑性、透明性の良好な薄膜シート１８を構造が簡単で取り扱いが容易である装置で効率よく成形できる。【００３５】  ここで、上記金属製弾性外筒１０２の材料として用いる弾性変形可能な金属薄膜の厚さは、０．１５ｍｍ〜１ｍｍ程度が好ましい。
これは金属薄膜の厚さが０．１５ｍｍ以下であると強度不足となり好ましくなく、一方、１ｍｍを超えた場合には弾性変形の自由度が小さく、シート成形時において上記樹脂溶融膜１７の表面形状の凹凸に柔軟に対応できないおそれがあるからである。【００３６】  また、上記金属薄膜の材質は特に限定されるものではないが、例えばばね鋼、ステンレス鋼、ニッケル等を用いるのが好適である。
さらに、上記金属製弾性外筒１０２を溶接継ぎ部のないシームレス構造とすることにより、上記樹脂溶融膜１７を挟圧する際、溶接継ぎ跡の転写のない良好なシートが成形できる。【００３７】  弾性変形自在の上記環状シール部材１０３の材質は特に限定されるものでないが、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンゴム）、ネオプレンゴム、シリコンゴム等を例示することができると共に、硬度はＨｓ３０〜９０が好ましい。【００３８】  水密状態をより確実にする為に上記環状シール部材１０３は上記金属製弾性外筒１０２と適宜接着剤等で接着されてもかまわない。【００３９】  本発明のシート成形用ロール１０１によれば、２００μｍ以下の薄い樹脂シートのものから４００μｍ以上の厚い樹脂シートまで平滑性の良好な透明性の高いシートを容易に成形することができる。【００４０】  すなわち、上記シート成形用ロールの上記金属製弾性外筒１０２は、金属製なので熱伝導率が高く、内側から上記冷却流体１０７による冷却が容易であり、上記金属製弾性外筒１０２の外面を常に所定の温度に保つことができ、連続運転においても、冷却効率・効果が低下せず、品質や生産が低下することなく、表面平滑性を含め良好な薄膜シートを成形することができる。【００４１】［第２の実施の形態］
図２を用いて本発明の第２の実施の形態を説明する。
図２は、図６に示したシート成形機に用いる第２の実施の形態にかかる本発明にかかるシート成形用ロールの概略図である。
本実施の形態にかるシート成形用ロールは、図２に示すように、左右両側の環状シール部材ａ１２１の外側で且つ金属製弾性外筒１０２の内面側に回転可能な弾性体ロール１１２を配したものである。【００４２】  すなわち、本発明のシート成形用ロール１０１は、弾性変形可能な厚さの金属製弾性外筒１０２と、該金属製弾性外筒１０２の両端部を閉塞する左右の端部近傍に設けた自在に弾性変形が可能な環状シール部材ａ１２１と、左軸部１０６及び右軸部１０８と一体の内筒ａ１１６と、上記金属製弾性外筒１０２と上記内筒ａ１１６の間隙部で形成される流路１０５と、該流路１０５に上記左軸部１０６を介して外部から冷却流体１０７を圧送する冷却流体圧送手段（図示せず）と、上記環状シール部材ａ１２１の外側で且つ上記金属製弾性外筒１０２内面側に備えられた弾性変形及び回転可能な弾性体ロール１１２と、上記右軸部１０８を介して外部から環状弾性体部材１１４の空洞ａ１１５部に圧縮空気１０９を圧送し充填する圧縮空気圧送手段（図示せず）から構成されている。【００４３】  上記弾性体ロール１１２は、上記左軸部１０６並びに右軸部１０８上に軸受１３０を介して回転自在に設けられた金属製の円板１１３の表面に、空洞ａ１１５を有する環状弾性体部材１１４を固着してロール状としたものである。【００４４】  上記左軸部１０６から圧送された上記冷却流体１０７は上記流路１０５を流れて行き上記金属製弾性外筒１０２の内面を直接冷却すると共に所定の圧力を付与して上記左軸部１０６から流れ出ていく。すなわち、上記冷却流体１０７は上記流路１０５を流れながら、上記金属製弾性外筒１０２の内面を直接効率よく冷却すると共に、上記金属製弾性外筒１０２に常に膨張力を生じさせている。【００４５】  上記弾性体ロール１１２の上記環状弾性体部材１１４の内部にある上記空洞ａ１１５に上記圧縮空気１０９を送り込むことで、上記環状弾性体１１４は膨張し上記金属製弾性外筒１０２の内面と密着状態で当接している。【００４６】  図４は、本発明にかかる成形用ロール１０１を用いた成形部の概略を示すものである。
図４において、上記シート成形用ロール１０１と対向ロールとして従来と同様な表面が鏡面の金属ロール１１８が配設されており、上記シート用ロール１０１は円弧１１１状に変形しながら、ダイ１２からの樹脂溶融膜１７を挟圧して薄膜シート１８を成形している。【００４７】  そして、本発明によれば、上記シート成形用ロール１０１を用い、上記ダイ１２からの上記樹脂溶融膜１７を狭圧する際に、図５に示すように上記金属製弾性外筒１０２は上記樹脂溶融膜１７の形状になじんだ状態に変形しながら上記樹脂溶融膜１７を上記金属ロール１１８に圧着することとなる。【００４８】  その際、上記弾性体ロール１１２と上記金属製弾性外筒１０２とは共に連れ回るが、しかし、滑りにより両者の回転速度に差が出た場合には、上記弾性体ロール１１２と、上記環状シール部材ａ１２１で上記金属製弾性外筒１０２と連結されている上記内筒ａ１１６に一体の上記左軸部１０６及び右軸部１０８とは、軸受１３０を介して互いに異なった速度で回転する。【００４９】  本実施の形態にかる上記シート成形用ロール１０１は、上記弾性体ロール１１２を内部に配して、上記樹脂溶融膜１７を圧着する際に上記金属製弾性外筒１０２の内面に密着状態にある上記環状弾性体部材１１４で対向する上記金属ロール１１８への押圧力を保持することとしているので、上述した第１の実施の形態のシート成形用ロールと異なり、単に冷却だけの流体を流すだけでよく、圧力をより低くする事が出来る。
この結果、冷却流体圧送装置は高圧のものが必要なく低圧のもので良いのでシート成形用ロールの製造コストの低廉化を図ることが出来る。【００５０】  よって、薄膜シート成形時にもバンク発生のないのは従来のゴム等の弾性ロールの場合と同様であるが、更に、熱伝導率が高く表面が鏡面の上記金属製弾性外筒１０２は内部から効率よく直接冷却されているので、表面を所定の温度に保つことが出来、連続運転においても、冷却効率・効果が低下せず、平滑性、透明性の良好な薄膜シート１８を、構造が簡単で取り扱いが容易である装置で効率よく成形することができる。【００５１】  ここで、上記金属製弾性外筒１０２の材料として用いる弾性変形可能な金属薄膜の厚さは、０．１５ｍｍ〜１ｍｍ程度が好ましい。
これは金属薄膜の厚さが０．１５ｍｍ以下であると強度不足となり好ましくなく、一方、１ｍｍを超えた場合には弾性変形の自由度が小さく、シート成形時において上記樹脂溶融膜１７の表面形状の凹凸に柔軟に対応できないおそれがあるからである。【００５２】  また、上記金属薄膜の材質は特に限定されるものではないが、例えばばね鋼、ステンレス鋼、ニッケル等を用いるのが好適である。
さらに、上記金属製弾性外筒１０２を溶接継ぎ部のないシームレス構造とすることにより、上記樹脂溶融膜１７を挟圧する際、溶接継ぎ跡の転写のない良好なシートが成形できる。【００５３】  上記弾性体ロール１１２の上記環状弾性体部材１１４の材質は特に限定されるものではないが、例えばＮＢＲ、ネオプレンゴム、シリコンゴム等を例示することができ、硬度はゴム硬度で３０〜９０°が好ましい。
また、環状シール部材ａ１２１の材質は特に限定されるものではないが、例えば弾性接着剤や上記環状弾性体部材１１４と同様なものが例示できる。【００５４】  ここで、上記環状弾性体部材１１４は上記空洞ａ１１５を有しない形状としても構わないし、また、上記環状シール部材ａ１２１は内部に空洞を有する形としても構わない。【００５５】［第３の実施の形態］
図３を用いて本発明の第３の実施の形態を説明する。
図３は、図６に示したシート成形機に用いる第３の実施の形態にかかる本発明にかかるシート成形用ロールの概略図である。
本実施の形態にかるシート成形用ロールは、図３に示すように、回転可能な内筒ｂ１２０の両端部に環状シール部材ａ１２１を備えると共に、上記環状シール部材ａ１２１の外側で且つ金属製弾性外筒１０２の内面側に当接する環状弾性体部材ａ１２２を左軸部１０６及び右軸部１０８に固着したものである。【００５６】  すなわち、本発明のシート成形用ロール１０１は、弾性変形可能な厚さの金属製弾性外筒１０２と、軸上の軸受ａ１３１を介し回転可能な内筒ｂ１２０上に設けられた上記金属製弾性外筒１０２の両端近傍部を閉塞する自在に弾性変形が可能な環状シール部材ａ１２１と、上記金属製弾性外筒１０２と上記内筒ｂ１２０との間隙部で形成される流路１０５と、該流路１０５に左軸部１０６を介して外部から冷却流体１０７を圧送する冷却流体圧送手段（図示せず）と、上記シール部材ａ１２１の外側で且つ上記金属製弾性外筒１０２内面側の軸上に固着されていて空洞ｂ１２３を有する弾性変形可能な上記環状弾性体部材ａ１２２と、上記右軸部１０８を介して外部から上記環状弾性体部材ａ１２２の上記空洞ａ１１５部に圧縮空気１０９を圧送し充填する圧縮空気圧送手段（図示せず）から構成されている。【００５７】  上記左軸部１０６から圧送された上記冷却流体１０７は上記流路１０５を流れて行き上記金属製弾性外筒１０２の内面を直接冷却すると共に所定の圧力を付与して上記左軸部１０６から流れ出ていく。すなわち、上記冷却流体１０７は上記流路１０５を流れながら、上記金属製弾性外筒１０２の内面を直接効率よく冷却すると共に、上記金属製弾性外筒１０２に常に膨張力を生じさせている。【００５８】  上記環状弾性体部材ａ１２２の内部にある上記空洞ｂ１２３に上記圧縮空気１０９を送り込むことで、上記環状弾性体部材ａ１２２は膨張し上記金属製弾性外筒１０２の内面と密着状態で当接している。【００５９】  図４は、本発明にかかる成形用ロール１０１を用いた成形部の概略を示すものである。
図４において、上記シート成形用ロール１０１と対向ロールとして従来と同様な表面が鏡面の金属ロール１１８が配設されており、上記シート用ロール１０１は円弧１１１状に変形しながら、ダイ１２からの樹脂溶融膜１７を挟圧して薄膜シート１８を成形している。【００６０】  そして、本発明によれば、上記シート成形用ロール１０１を用い、上記ダイ１２からの上記樹脂溶融膜１７を挟圧する際に、図５に示すように上記金属製弾性外筒１０２は上記樹脂溶融膜１７の形状になじんだ形状に対応しつつ変形しながら上記樹脂溶融膜１７を上記金属ロール１１８に圧着することとなる。【００６１】  その際、上記環状弾性体部材ａ１２２に一体の上記左軸部１０６及び右軸部１０８と上記金属製弾性外筒１０２とは共に連れ回るが、しかし、滑りにより両者の回転速度に差が出た場合には、上記左軸部１０６及び上記右軸部１０８と、上記環状シール部材ａ１２１で上記金属製弾性外筒１０２と連結されている上記内筒１０４とは、上記軸受ａ１３１を介して互いに異なった速度で回転する。【００６２】  本実施の形態にかる上記シート成形用ロール１０１は、上記環状弾性体部材ａ１２２を内部に配して、上記樹脂溶融膜１７を圧着する際に上記金属製弾性外筒１０２の内面に密着状態にある上記環状弾性体ａ１２２で対向する上記金属ロール１１８への押圧力を保持する事としているので、上述した第１の実施の形態のシート成形用ロールと異なり、単に冷却だけの流体を流すだけでよく、圧力をより低くする事が出来る。
この結果、冷却流体圧送装置は高圧のものが必要なく低圧のもので良いのでシート成形用ロールの製造コストの低廉化を図ることが出来る。【００６３】  よって、薄膜シート成形時にもバンク発生のないのは従来のゴム等の弾性ロールの場合と同様であるが、更に、熱伝導率が高く表面が鏡面の上記金属製弾性外筒１０２は内部から効率よく直接冷却されているので、表面を所定の温度に保つことが出来、連続運転においても、冷却効率・効果が低下せず、平滑性、透明性の良好な薄膜シート１８を、構造が簡単で取り扱いが容易である装置で効率よく成形することができる。【００６４】  ここで、上記金属製弾性外筒１０２の材料として用いる弾性変形可能な金属薄膜の厚さは、０．１５ｍｍ〜１ｍｍ程度が好ましい。
これは金属薄膜の厚さが０．１５ｍｍ以下であると強度不足となり好ましくなく、一方、１ｍｍを超えた場合には弾性変形の自由度が小さく、シート成形時において上記樹脂溶融膜１７の表面形状の凹凸に柔軟に対応できないおそれがあるからである。【００６５】  また、上記金属薄膜の材質は特に限定されるものではないが、例えばばね鋼、ステンレス鋼、ニッケル等を用いるのが好適である。
さらに、上記金属製弾性外筒１０２を溶接継ぎ部のないシームレス構造とすることにより、上記樹脂溶融膜１７を挟圧する際、溶接継ぎ跡の転写のない良好なシートが成形できる。【００６６】  上記環状弾性体部材ａ１２２の材質は特に限定されるものではないが、例えばＮＢＲ、ネオプレンゴム、シリコンゴム等を例示することができ、硬度はゴム硬度で３０〜９０°が好ましい。
また、環状シール部材ａ１２１の材質は特に限定されるものではないが、例えば弾性接着剤や上記環状弾性体部材ａ１２２と同様なものが例示できる。【００６７】  ここで、上記環状弾性体部材ａ１２２は上記空洞ｂ１２３を有しない形状としても構わないし、また、上記環状シール部材ａ１２１は内部に空洞を有する形としても構わない。
【実施例１】
【００６８】  以下本発明の第１の薄膜シート成形用ロールの実施例を説明する。
〔シート〕
厚み          ０．１９ｍｍ
〔樹脂〕
ホモＰＰ      ＭＦＲ  ０．９
〔成形条件〕
ダイ温度            ２３５℃
〔金属製弾性外筒の仕様〕
外径              ２００ｍｍ
長さ            １０００ｍｍ
金属薄膜厚      ０．２３ｍｍ
〔冷却水の仕様〕
冷却水の温度          １８℃
冷却水の圧力          ０．５ＭＰａ
〔圧縮空気の仕様〕
圧縮空気圧力          ０．６ＭＰａ【００６９】  上記条件の運転で冷却水の漏れも発生する事無く、得られた薄膜シートは、薄膜でありながら、従来発生していたバンクマークの発生がなく、然も従来の厚膜シートと同様に両面の平滑性が良好な鏡面薄膜シートであった。
【実施例２】
【００７０】    以下本発明の第２の薄膜シート成形用ロールの実施例を説明する。
〔シート〕
厚み            ０．１９ｍｍ
〔樹脂〕
ホモＰＰ      ＭＦＲ  ０．９
〔成形条件〕
ダイ温度            ２３５℃
〔金属製弾性外筒の仕様〕
外径              ２００ｍｍ
長さ            １０００ｍｍ
金属薄膜厚        ０．２３ｍｍ
〔冷却水の仕様〕
冷却水の温度          １８℃
冷却水の圧力          ０．２ＭＰａ
〔圧縮空気の仕様〕
圧縮空気圧力          ０．５ＭＰａ【００７１】  上記条件の運転で冷却水の漏れも発生する事無く、得られた薄膜シートは、薄膜でありながら、従来発生していたバンクマークの発生がなく、然も従来の厚膜シートと同様に両面の平滑性が良好な鏡面薄膜シートであった。さらに、実施例１より冷却水の圧力を低くすることができた。
【実施例３】
【００７２】  本発明の第３の薄膜シート成形ロールは、実施例２と同一条件の運転で、同様な結果が得られた。
即ち、冷却水の漏れも発生する事無く、得られた薄膜シートは、薄膜でありながら、従来発生していたバンクマークの発生がなく、然も従来の厚膜シートと同様に両面の平滑性が良好な鏡面薄膜シートであった。さらに、実施例１より冷却水の圧力を低くすることができた。
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る薄膜シート成形用ロールの概略断面図である。
【図２】本発明の第２の実施の形態に係る薄膜シート成形用ロールの概略断面図である。
【図３】本発明の第３の実施の形態に係る薄膜シート成形用ロールの概略断面図である。
【図４】本発明に係るシート成形の概略側面図である。
【図５】本発明に係るシート成形の挟圧状態を示す概略図である。
【図６】シート成形機の概略図である。
【符号の説明】
【００７４】１０１  薄膜シート成形用ロール
１０２  金属製弾性外筒
１０３  環状シール部材
１０４  内筒
１０５  流路
１０６  左軸部
１０７  冷却流体
１０８  右軸部
１０９  圧縮空気
１１０  空洞
１１１  円弧
１１２  弾性体ロール
１１３  金属製円板
１１４  環状弾性体部材
１１５  空洞ａ
１１６  内筒ａ
１２０  内筒ｂ
１２１  環状シール部材ａ
１２２  環状弾性体部材ａ
１２３  空洞ｂ
１３０  軸受
１３１  軸受ａ
【図１】
2009248565.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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