(57)【要約】【課題】表面に規則的な微細凹凸パターンが形成されたエンボスシートを欠陥なく高品質に製造することができるとともに、生産性よく低コストのスタンパーローラの製造方法及びその方法で製造されたスタンパーローラを提供する。【解決手段】ローラ表面にスタンパー２６ｄを設けることでスタンパーローラ３６を製造するスタンパーローラの製造方法であって、原版ローラ１３により凹凸形状が形成された基材２０表面上に電気鋳造法によって電鋳箔２６ａを設ける電鋳箔製造工程と、電鋳箔２６ａを基材２０表面から剥離して剥離シート２６ｂとする剥離工程と、ローラにサクションローラ３０を用いるとともに、剥離シート２６ｂを所望のサイズにレーザー切断した切断剥離シート２６ｃを、サクションローラ３０に吸引固定させるとともに、切断剥離シート２６ｃの断面を突き合わせ、突き合わせ箇所をレーザー溶接して円筒状に繋げ合わせる円筒接合工程と、を備えることを特徴とする。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ローラ表面にスタンパーを設けることでスタンパーローラを製造するスタンパーローラの製造方法であって、
原版ローラにより凹凸形状が形成された基材表面上に電気鋳造法によって電鋳箔を設ける電鋳箔製造工程と、
前記電鋳箔を前記基材表面から剥離して剥離シートとする剥離工程と、
前記ローラにサクションローラを用いるとともに、前記剥離シートを所望のサイズにレーザー切断した切断剥離シートを、該サクションローラに吸引固定させるとともに、該切断剥離シートの断面を突き合わせ、該突き合わせ箇所をレーザー溶接して円筒状に繋げ合わせる円筒接合工程と、を備えることを特徴とするスタンパーローラの製造方法。
【請求項２】
前記所望のサイズは、前記切断剥離シート断面の突き合わせで前記切断剥離シート断面同士が完全に突き合わない、前記切断剥離シート断面間に隙間ができるサイズであることを特徴とする請求項１に記載のスタンパーローラの製造方法。
【請求項３】
前記サクションローラにおいて、前記切断剥離シート断面の突き合わせを行う突き合わせ箇所近傍の単位面積当たりの孔数は、該突き合わせ箇所近傍以外での単位面積当たりの孔数よりも多いことを特徴とする請求項２に記載のスタンパーローラの製造方法。
【請求項４】
前記円筒状の切断剥離シートの四辺全周が前記サクションローラにレーザー溶接されていることを特徴とする請求項１〜３の何れか１に記載のスタンパーローラの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４の何れか１に記載の製造方法で製造されたことを特徴とするスタンパーローラ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スタンパーローラの製造方法及びその方法で製造されたスタンパーローラに係り、特に、基材表面の凹凸形状上に電気鋳造法によって電鋳箔を設け、該電鋳箔を前記基材から剥離した剥離シートをローラ表面に設けることで製造するスタンパーローラの製造方法及びその方法で製造されたスタンパーローラに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、液晶等の電子ディスプレイの用途に、エンボスシートが採用されている。また、広く光学用途として、レンチキュラーレンズやフライアイレンズ等の平板状レンズ、光拡散シート、輝度向上シート、光導波路シート、プリズムシート等のエンボスシートが使用されている。このようなエンボスシートとしては、表面に規則的な微細凹凸パターンが形成されたものが公知である。このような規則的な微細凹凸パターンを形成する手法としては、各種の方法が知られている。
【０００３】
各種の方法の中でも、例えば、表面に規則的な凹凸パターンが形成されているスタンパーローラの表面に塗布手段で樹脂を塗布し、連続走行されるシートをスタンパーローラとニップローラとで挟み、スタンパーローラの樹脂をシートに接触させた状態で、電離放射線を樹脂に照射して硬化させ、その後シートをスタンパーローラより剥離させて、微細凹凸パターンが形成されたエンボスシートを得ることが一般に行われている。
【０００４】
しかしながら、このスタンパーローラを製作するにあたり、ローラ表面をダイヤモンドバイトにて切削加工する方法があるが、ミクロンオーダのパターン形成では、極めて高精度の加工が要求されるとともに加工時間も膨大なものとなり、加工費も高価である。そして、量産によりスタンパーローラの消耗があるため予備のスタンパーローラを準備しておく必要があり、さらに、エンボスシート製造中のトラブル等でスタンパーローラ表面に傷などが付いたりするとスタンパーローラの修正はほぼ不可能であり、このローラに要するコストは極めて増大してしまうという問題があった。
【０００５】
そこで、微細凹凸パターンが形成されたスタンパーをシリンダー（素管ローラ）に貼り付けることでスタンパーローラを得ることが提案されている（例えば、特許文献１及び２）。このようにスタンパーローラを製造することで、短時間で且つ安価にスタンパーローラを得ることができる。
【０００６】
また、このスタンパーローラの製造方法として、図４に示す工程でスタンパーローラの製造が行われている。図４のスタンパーローラの製造方法では、先ず、所望の凹凸パターン形状を表面に設けた原版ローラから形成された型用シート１を、凹凸パターン形状が表面になるように両面粘着シート２でアクリル板３に固定する。そして、その表面に電気鋳造法によって電鋳箔４を設け、剥離する。剥離した電鋳箔４は、縦幅が素管ローラ５の略円周、横幅が素管ローラ５の幅以下となるように切断され、電鋳箔４の断面（上下端部）を突き合わせ、その突き合わせ箇所はレーザー６等で溶接され円筒状に繋げ合わされる。そして、円筒状に形成された電鋳箔４は素管ローラ５に嵌め込まれ、全体としてスタンパーローラとなる。
【特許文献１】特開平８−１６１７７５号公報
【特許文献２】特開２００６−１６４８７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、図４に示した方法で製造したスタンパーローラでは、凹凸パターンが形成された電鋳箔と素管ローラとの間に浮きが生じてしまい、精度良くエンボスシートを製造することができないという問題があった。
【０００８】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、表面に規則的な微細凹凸パターンが形成されたエンボスシートを欠陥なく高品質に製造することができるとともに、生産性よく低コストのスタンパーローラの製造方法及びその方法で製造されたスタンパーローラを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１の発明は、前記目的を達成するために、ローラ表面にスタンパーを設けることでスタンパーローラを製造するスタンパーローラの製造方法であって、原版ローラにより凹凸形状が形成された基材表面上に電気鋳造法によって電鋳箔を設ける電鋳箔製造工程と、前記電鋳箔を前記基材表面から剥離して剥離シートとする剥離工程と、前記ローラにサクションローラを用いるとともに、前記剥離シートを所望のサイズにレーザー切断した切断剥離シートを、該サクションローラに吸引固定させるとともに、該切断剥離シートの断面を突き合わせ、該突き合わせ箇所をレーザー溶接して円筒状に繋げ合わせる円筒接合工程と、を備えることを特徴とする。
【００１０】
請求項１に記載の発明によれば、原版ローラの凹凸パターン形状を再現した剥離シートをサクションローラのサイズに合わせてレーザー切断した切断剥離シートを、サクションローラで吸引固定させながら切断剥離シートの断面を突き合わせ、その突き合わせ箇所をレーザー溶接して円筒状に繋げ合わせたものをスタンパーローラとすることで、浮きが生じてしまうことが無くなる。即ち、サクションローラの吸引によって切断剥離シートを拘束することで、溶接による歪みや変形を防止することができる。従って、エンボスシートを欠陥なく高品質に製造することができるとともに、生産性よく低コストのスタンパーローラを提供することができる。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、請求項１の発明において、前記所望のサイズは、前記切断剥離シート断面の突き合わせで前記切断剥離シート断面同士が完全に突き合わない、前記切断剥離シート断面間に隙間ができるサイズであることを特徴とする。
【００１２】
請求項２によれば、切断剥離シート断面の突き合わせで切断剥離シート断面同士がサクションローラ上で完全に突き合わないように、切断剥離シート断面間に隙間ができるサイズとすることで、容易に溶接を行うことができる。即ち、切断剥離シート断面同士が完全に突き合うと、最初のスポット仮止め溶接を行うことが困難である。従って、切断剥離シート断面の突き合わせで切断剥離シート断面同士が完全に突き合わない、切断剥離シート断面間に隙間ができるサイズであることで、更にエンボスシートを欠陥なく高品質に製造することができる。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、請求項２の発明において、前記サクションローラにおいて、前記切断剥離シート断面の突き合わせを行う突き合わせ箇所近傍の単位面積当たりの孔数は、該突き合わせ箇所近傍以外での単位面積当たりの孔数よりも多いことを特徴とする。
【００１４】
請求項３によれば、サクションローラの突き合わせ箇所近傍での孔数を増やすことで、浮き上がり易い剥離シートの端部が浮き上がるのを抑制することができる。従って、精度良く円筒状の切断剥離シートを作製することができるので、浮きが生じてしまうことが無く、精度良くエンボスシートを製造することができる。
【００１５】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３の発明において、前記円筒状の切断剥離シートの四辺全周が前記サクションローラにレーザー溶接されていることを特徴とする。
【００１６】
請求項４によれば、円筒状の切断剥離シートの四辺全周をサクションローラとレーザー溶接することで、サクションローラの内部に液体を流してもサクションローラの孔を介して円筒状の切断剥離シートの両端部（円筒の上下）から液体が漏れることがないので、スタンパーローラを冷却したり温めたりと一定温度に制御することができる。従って、エンボスシートを更に精度良く製造することができる。
【００１７】
請求項５に記載の発明は、請求項１〜４の何れか１に記載の製造方法で製造されたことを特徴とするスタンパーローラである。
【００１８】
本発明の製造方法で製造されたスタンパーローラは、生産性もよく低コストであるとともに、表面に規則的な微細凹凸パターンが形成されたエンボスシートを欠陥なく高品質に製造することができる。
【発明の効果】
【００１９】
以上説明したように、表面に規則的な微細凹凸パターンが形成されたエンボスシートを欠陥なく高品質に製造することができ、かつ生産性よく低コストのスタンパーローラの製造方法及びその方法で製造されたスタンパーローラを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、添付図面に基づいて、本発明の実施態様について説明する。
【００２１】
先ず、凹凸形状を表面に設けた基材の製造方法を説明する。図１は、原版ローラを用いて凹凸パターン形状が設けられた樹脂性の帯状複製物を製造する樹脂製の帯状複製物の製造装置１０の構成を示す構成図である。この樹脂製の帯状複製物の製造装置１０は、帯状可撓性支持体供給手段１１と、塗布手段１２と、原版ローラ１３と、ニップローラ１４と、樹脂硬化手段１５と、剥離ローラ１６と、保護フィルム供給手段１７と、樹脂製の帯状複製物巻き取り手段１８、等とより構成される。
【００２２】
原版ローラ１３は、帯状可撓性支持体Ｗの表面に、ローラ表面の凹凸を転写形成できる、凹凸パターンの精度、機械的強度、真円度等を有することが求められる。このような原版ローラ１３としては、金属製のローラが好ましい。
【００２３】
原版ローラ１３の外周面には、規則的な微細凹凸パターンが形成されている。このような規則的な微細凹凸パターンは、本発明においては、製品としての凹凸状シート表面の微細凹凸パターンと同一形状であることが求められる。
【００２４】
製品としての凹凸状シートとしては、微細凹凸パターンが二次元配列された、たとえばレンチキュラーレンズや、微細凹凸パターンが三次元配列された、たとえばフライアイレンズ、円錐、角錐等の微細な錐体をＸＹ方向に敷きつめた平板レンズ等が対象となり、原版ローラ１３の外周面の規則的な微細凹凸パターンは、これに対応させる。
【００２５】
原版ローラ１３の外周面の規則的な微細凹凸パターンの形成方法としては、原版ローラ１３の表面をダイヤモンドバイト（シングルポイント）で切削加工する方法、原版ローラ１３の表面にフォトエッチング、電子線描画、レーザー加工等で直接凹凸を形成する方法が採用でき、また、薄い金属製の板状体の表面にフォトエッチング、電子線描画、レーザー加工、光造形法等で凹凸を形成し、この板状体をローラの周囲に巻き付け固定し、原版ローラ１３とする方法が採用できる。
【００２６】
その他、金属より加工しやすい素材の表面にフォトエッチング、電子線描画、レーザー加工、光造形法等で凹凸を形成し、この形状を電鋳等により形成して薄い金属製の板状体を作成し、この板状体をローラの周囲に巻き付け固定し、原版ローラ１３とする方法も採用できる。
【００２７】
このように製造された原版ローラ１３が図１に示す樹脂製の帯状複製物の製造装置１０に設けられている。
【００２８】
帯状可撓性支持体供給手段１１は、帯状可撓性支持体Ｗを送り出すもので、シートＷが巻回された送り出しロール等より構成される。
【００２９】
塗布手段１２は、帯状可撓性支持体Ｗの表面に放射線硬化樹脂液を塗布する装置であり、放射線硬化樹脂液を供給する液供給源１２Ａと、液供給装置（送液ポンプ）１２Ｂと、塗布ヘッド１２Ｃと、塗布の際に帯状可撓性支持体Ｗを巻き掛けて支持する支持ローラ１２Ｄと、液供給源１２Ａより塗布ヘッド１２Ｃまで放射線硬化樹脂液を供給するための配管等より構成される。なお、塗布ヘッド１２Ｃとしては、ダイコータ（エクストルージョン方式のコータ）の塗布ヘッドが採用されている。
【００３０】
乾燥手段１９は、たとえば図１に示されるトンネル状の乾燥装置のように、シートＷに塗布された塗布液を均一に乾燥させることができるものであれば、公知の各種方式のものが採用できる。たとえば、ヒータによる輻射加熱方式のもの、熱風循環方式のもの、遠赤外線方式のもの、真空方式のもの等が採用できる。
【００３１】
原版ローラ１３の表面には、離型処理を施すことが好ましい。このように、原版ローラ１３の表面に離型処理を施すことにより、微細凹凸パターンの形状が良好に維持できる。離型処理としては、公知の各種方法、たとえば、フッ素樹脂やシリコーン樹脂によるコーティング処理が採用できる。特には、フッ素化合物やシリコーン化合物を、蒸着もしくはスパッタ処理により、パターン形成面に薄膜形成することも有効である。なお、原版ローラ１３には駆動手段が設けられていることが好ましい。原版ローラ１３は、図示の矢印ように、反時計方向（ＣＣＷ）に回転する。
【００３２】
ニップローラ１４は、原版ローラ１３と対になってシートＷを押圧しながらローラ成形加工するもので、所定の機械的強度、真円度等を有することが求められる。ニップローラ１４表面の縦弾性係数（ヤング率）は、小さ過ぎるとローラ成形加工が不十分となり、大き過ぎるとゴミ等の異物の巻き込みに敏感に反応し欠点を生じやすいことより、適宜の値とすることが好ましい。なお、ニップローラ１４には駆動手段が設けられていることが好ましい。ニップローラ１４は、図示の矢印ように、時計方向（ＣＷ）に回転する。
【００３３】
原版ローラ１３とニップローラ１４との間に所定の押圧力を付与するべく、原版ローラ１３とニップローラ１４のいずれかに加圧手段を設けることが好ましい。同様に、原版ローラ１３とニップローラ１４との隙間（クリアランス）を正確に制御できるような微調整手段を、原版ローラ１３とニップローラ１４のいずれかに設けることが好ましい。
【００３４】
樹脂硬化手段１５は、ニップローラ１４の下流側において原版ローラ１３に対向して設けられる放射線照射装置である。この樹脂硬化手段１５は、放射線の照射によってシートＷを透過して樹脂液層を硬化させるもので、樹脂の硬化特性に応じた波長の放射線（光）を照射でき、帯状可撓性支持体Ｗの搬送速度に応じた量の放射線を照射できることが好ましい。樹脂硬化手段１５として、たとえば、帯状可撓性支持体Ｗの幅と略同一長さの円柱状の放射線ランプが採用できる。また、この円柱状の放射線ランプを複数本平行に設けることもでき、この放射線ランプの背面に反射板を設けることもできる。
【００３５】
また、樹脂硬化手段１５から放射される放射線が、原版ローラ１３表面の凹凸が帯状可撓性支持体Ｗの表面に転写形成される前の塗布層に照射されないように、遮光部材１５Ａが設けられていることが好ましい。
【００３６】
剥離ローラ１６は、原版ローラ１３と対になって原版ローラ１３から帯状可撓性支持体Ｗを剥離させるもので、所定の機械的強度、真円度等を有することが求められる。剥離箇所において、原版ローラ１３の周面上に巻き掛けられた帯状可撓性支持体Ｗを回転する原版ローラ１３と剥離ローラ１６とで挟みながら、帯状可撓性支持体Ｗを原版ローラ１３から剥離させて剥離ローラ１６に巻き掛ける。この動作を確実にすべく、剥離ローラ１６には駆動手段が設けられていることが好ましい。剥離ローラ１６は、図示の矢印ように、時計方向（ＣＷ）に回転する。
【００３７】
なお、硬化により樹脂等の温度が上昇するような場合には、剥離時に帯状可撓性支持体Ｗを冷却させて剥離を確実にすべく、剥離ローラ１６に冷却手段を設ける構成も採用できる。
【００３８】
なお、図示は省略したが、原版ローラ１３の押圧箇所（３時の位置）から剥離箇所（９時の位置）までの間に複数のバックアップローラを対向して設け、この複数のバックアップローラと原版ローラ１３とで帯状可撓性支持体Ｗを押圧しながら硬化処理を行う構成も採用できる。
【００３９】
樹脂製の帯状複製物巻き取り手段１８は、剥離後の帯状可撓性支持体（樹脂製の帯状複製物）Ｗを収納するもので、帯状可撓性支持体（樹脂製の帯状複製物）Ｗを巻き取る巻き取りロール等より構成される。このシート巻き取り手段１８において、隣接して設けられる保護フィルム供給手段１７より供給される保護フィルムＨが帯状可撓性支持体（樹脂製の帯状複製物）Ｗの表面に供給され、両フィルムが重なった状態で、樹脂製の帯状複製物巻き取り手段１８に収納される。
【００４０】
次に、製造された樹脂製の帯状複製物（以下、基材２０という）を用いて、本発明のスタンパーローラを作製する。
【００４１】
図２は、本発明のスタンパーローラの製造方法の例を示した工程図である。
【００４２】
先ず、適当な長さにカットした樹脂製の帯状複製物（基材２０）に両面粘着シート２２でアクリル板２４に固定する（図２（ａ））。固定された基材２０表面の凹凸形状上に電気鋳造法によって電鋳箔２６ａを設け、電鋳箔２６ａを基材２０から剥離する（図２（ｂ））。電鋳箔２６ａを基材２０から剥離した剥離シート２６ｂをレーザー２８により所望のサイズにレーザー切断する（図２（ｃ））。所望のサイズにレーザー切断された切断剥離シート２６ｃは、サクションローラ３０によって吸引固定させるとともに、切断剥離シート２６ｃの断面を突き合わせ、突き合わせ箇所をレーザー３２で溶接して円筒状に繋ぎ合わされる（図２（ｄ））。このように製造することで本発明のスタンパーローラ３６は完成される。
【００４３】
なお、ここで、アクリル板２４は電気鋳造で電鋳箔２６ａを設ける際に基材２０の平面性を維持することができればアクリル板に限られず他のものでも良い。アクリル板で基板２０を固定する場合は、アクリル板の厚みが３ｍｍ以上であることが好ましい。そして、電気鋳造法によって設ける電鋳箔２６ａの厚みは２８０μｍ以上が好ましく、２８０μｍ以上とすることで、電鋳箔２６ａの腰が出て基材２０から剥がしやすくなる。
【００４４】
このように、原版ローラ１３の凹凸パターン形状を再現した剥離シート２６ｂをサクションローラ３０のサイズに合わせてレーザー切断した切断剥離シート２６ｃを、サクションローラ３０に吸引固定させながら切断剥離シート２６ｃの断面を突き合わせ、その突き合わせ箇所をレーザー溶接して円筒状に繋げ合わせるので、浮きが生じてしまうことが無くなる。従って、エンボスシートを欠陥なく高品質に製造することができるとともに、生産性よく低コストのスタンパーローラ３６を提供することができる。
【００４５】
図３は、本発明に係るサクションローラ３０を示したものである。図３（ａ）はサクションローラ３０の正面図、図３（ｂ）はサクションローラ３０の断面図、図３（ｃ）はサクションローラ３０での切断剥離シート断面の突き合わせ箇所４０を拡大した拡大図である。
【００４６】
基材２０から剥離した剥離シート２６ｂをレーザー切断する際、切断剥離シート断面の突き合わせ箇所４０で切断剥離シート断面同士が完全に突き合わない、切断剥離シート断面間に隙間ができるサイズであるようにする。切断剥離シート断面の突き合わせで切断剥離シート断面同士がサクションローラ上で完全に突き合わないように、切断剥離シート断面間に隙間ができるサイズとすることで、容易に溶接を行うことができる。即ち、切断剥離シート断面同士が完全に突き合うと、最初のスポット仮止め溶接を行うことが困難である。従って、切断剥離シート断面の突き合わせで切断剥離シート断面同士が完全に突き合わない、切断剥離シート断面間に隙間ができるサイズであることで、更にエンボスシートを欠陥なく高品質に製造することができる。尚、切断剥離シート断面間に隙間は２ｍｍから３ｍｍの範囲が好ましい。
【００４７】
また、サクションローラ３０の突き合わせ箇所４０近傍の単位面積当たりの孔３１の数は、突き合わせ箇所４０近傍以外での単位面積当たりの孔の数よりも多いことが好ましい。サクションローラ３０の突き合わせ箇所近傍での孔数を増やすことで、浮き上がり易い剥離シートの端部が浮き上がるのを抑制することができる。従って、精度良く円筒状の切断剥離シートを作製することができるので、浮きが生じてしまうことが無く、このスタンパーローラ３６を用いることで精度良くエンボスシートを製造することができる。
【００４８】
なお、本発明において円筒状の切断剥離シート２６ｄの両端部円周２７、２７も（円筒状の切断剥離シート２６ｄの四辺全周を）サクションローラ３０にレーザー溶接することで冷却ローラとしての性能を兼ね備えることができる（図２（ｅ）参照）。即ち、円筒状の切断剥離シート２６ｄの両端部円周２７、２７をサクションローラ３０にレーザー溶接することで、サクションローラの内部に液体を流してもサクションローラ３０の孔３１を介して円筒状の切断剥離シートの両端部（円筒の上下）から液体が漏れることがないので、スタンパーローラ３６を冷却したり温めたりと一定温度に制御することができる。従って、エンボスシートを更に精度良く製造することができる。
【００４９】
以上説明したように、高価である原版ローラ１３の消耗がなく、製造中のトラブル等でスタンパーローラ３６表面に傷などが付いたりすることがあっても、高精度なスタンパーローラ３６を提供することができる。従って、欠陥なく高品質で、かつ生産性よく、低コストでエンボスシートを製造することができる。このように製造されたスタンパーローラ３６はエンボスローラとして原版ローラ１３に用いるのに比べ１／１０以下のコストで製作することができる。また、工期も原版ローラ１３に比べ本発明のスタンパーローラ３６は１／５以下の期間で製造することができる。
【００５０】
さらに、製造するエンボスシートの凹凸パターン形状のピッチが１００μｍ以下である場合に本発明は特に有効である。ピッチが１００μｍ以下の原版ローラを製作するのは１００μｍより大きいピッチの原版ローラを製作するのに比べ、大幅に製造コストがかかるからである。
【００５１】
次に、本発明に適用される各材料について説明する。帯状可撓性支持体Ｗは、樹脂フィルム、紙（レジンコーティッド紙、合成紙、等）、金属箔（アルミニウムウェブ等）等を使用できる。樹脂フィルの材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリエステル、ポリオレフィン、アクリル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミド、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、二軸延伸を行ったポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミドイミド、ポリイミド、芳香族ポリアミド、セルロースアシレート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースダイアセテート等の公知のものが使用できる。これらのうち、特に、ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィンが好ましく使用できる。
【００５２】
本発明に使用可能な樹脂は（メタ）アクロイル基、ビニル基やエポキシ基などの反応性基含有化合物と、紫外線などの放射線照射にて該反応性基含有化合物を反応させうるラジカルやカチオン等の活性種を発生する化合物を含有するものが使用できる。
【００５３】
更に、必要に応じて各種添加剤として、たとえば酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、シランカップリング剤、塗面改良剤、熱重合禁止剤、レベリング剤、界面活性剤、着色剤、保存安定剤、可塑剤、滑剤、溶媒、フィラー、老化防止剤、濡れ性改良剤、離型剤等を必要に応じて配合することができる。
【００５４】
以上、本発明に係るスタンパーローラの製造方法の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態の例に限定されるものではなく、各種の態様が採り得る。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明に係る基材（凹凸状シート）の製造装置の構成を示す図
【図２】本発明のスタンパーローラの製造方法の構成を示す図
【図３】本発明に係るサクションローラを示す図
【図４】従来のスタンパーローラの製造方法の構成を示す概念図
【符号の説明】
【００５６】
１０…樹脂製の帯状複製物の製造装置、１１…帯状可撓性支持体供給手段、１２…塗布手段、１３…原版ローラ、１４…ニップローラ、１５…樹脂硬化手段（放射線照射装置）、１５Ａ…遮光部材、１６…剥離ローラ、１７…保護フィルム供給手段、１８…樹脂製の帯状複製物巻き取り手段、２０…基材、２２…両面粘着シート、２４…アクリル板、２６ａ…電鋳箔、２６ｂ…剥離シート、２６ｃ…切断剥離シート、２６ｄ…円筒状の切断剥離シート（スタンパー）、２７…端部円周、２８…レーザー、３０…サクションローラ、３１…孔、３２…レーザー、３６…スタンパーローラ、４０…突き合わせ箇所
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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