(57)【要約】【課題】浸炭処理や浸炭窒化処理によらずに、軌道面の表層部の残留オーステナイト量のみを増加させる事のできる製造方法を実現する。【解決手段】Ｃを０．９５質量％以上含有する鋼製の素材から、何れかの周面に軌道面を全周に亙り設けた中間素材８を造った後、熱処理工程を施す。この熱処理工程では、先ず、第一工程として、上記軌道面に存在する球状化炭化物組織の面積率が３％以下になるまで、この軌道面を高周波誘導加熱により局所的に高周波加熱し、続いて、５０℃／ｓ以上の冷却速度でＡ１変態点以下まで冷却する。その後、第二工程として、炉内雰囲気中で焼入れを行い、その後、焼戻し処理を行う。この様な熱処理工程を施す事により、上記課題を解決できる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｃを０．９５質量％以上含有する鋼製の素材から、何れかの面に軌道面を設けた中間素材を造った後、この中間素材に、この軌道面の表層部の残留オーステナイト量を増やす為の熱処理工程を施す、転がり軸受用軌道輪の製造方法に於いて、
この熱処理工程として、上記軌道面に存在する球状化炭化物組織の面積率が３％以下になるまで、この軌道面を高周波加熱し、続いて、５０℃／ｓ以上の冷却速度でＡ１変態点以下まで冷却する第一工程と、炉内雰囲気中で焼入れを行い、その後、焼戻し処理を行う第二工程とを備える事を特徴とする転がり軸受用軌道輪の製造方法。
【請求項２】
素材を構成する鋼が、高炭素クロム軸受鋼であり、焼入れ・焼戻し処理後の軌道面の表層部の残留オーステナイト量を１５〜３５容量％とし、芯部の残留オーステナイト量を１４容量％以下とする、請求項１に記載した転がり軸受用軌道輪の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車、工作機械、産業機械、その他各種一般機械の回転支持部に組み込んだ状態で使用する転がり軸受を構成する軌道輪の製造方法の改良に関する。具体的には、異物混入潤滑環境下での転がり疲れ寿命の向上を図れると共に、均一な熱処理品質を有し、寸法安定性に優れた軌道輪を、低コストで得られる製造方法を実現するものである。尚、本発明の対象となる転がり軸受用軌道輪には、玉軸受を構成する軌道輪に限らず、円筒ころ軸受、円すいころ軸受、自動調心ころ軸受を構成する軌道輪も含む。更には、ラジアル転がり軸受に限らず、スラスト転がり軸受を構成する軌道輪も含む。但し、以下の説明は、最も一般的な転がり軸受であるラジアル玉軸受を構成する軌道輪を中心に行う。
【背景技術】
【０００２】
自動車用の変速機等、各種回転機械装置の回転支持部に、例えば図４に示す様なラジアル玉軸受１が組み込まれている。このラジアル玉軸受１は、内周面に外輪軌道２を有する外輪３と、外周面に内輪軌道４を有する内輪５と、これら外輪軌道２と内輪軌道４との間に設けた、それぞれが転動体である玉６、６とを備える。これら各玉６、６は、円周方向等間隔に配置された状態で、保持器７により、転動自在に保持されている。この様なラジアル玉軸受１は、例えば上記外輪３をハウジングに内嵌固定すると共に、上記内輪５を回転軸に外嵌固定する事により、この回転軸を上記ハウジングに対し、回転自在に支持する。
【０００３】
この様なラジアル玉軸受１を含め、１対の軌道輪と複数個の転動体とを組み合わせて成る転がり軸受の場合、長期間に亙る使用に伴って軌道面に剥離が発生し、寿命に達する事が広く知られている。特に、上記ラジアル玉軸受１を潤滑する為の潤滑油やグリース中に混入した、金属粉等の硬い異物が、転がり接触部に噛み込まれると、上記外輪軌道２又は上記内輪軌道４に早期に剥離が発生して、上記ラジアル玉軸受１の耐久性が著しく損なわれる事が知られている。
【０００４】
この様な異物混入潤滑下での早期剥離を抑えて、転がり疲れ寿命を向上させる手段として、例えば特許文献１に記載される等により従来から知られている様な、軌道面の表層部に存在する残留オーステナイト量を増加させる方法がある。又、例えば特許文献２には、転がり疲れ寿命を向上させる面から、軌道面の表層部の残留オーステナイト量を１５容量％以上確保する事が有効である旨が記載されている。尚、残留オーステナイトの存在により、剥離の発生を抑えて、転がり疲れ寿命の延長を図れる理由は、この残留オーステナイトが柔らかく粘りのある組織であり、上記表層部に加わる応力を緩和できる為である。
【０００５】
ところで、上述の様に、軌道面の表層部に存在する残留オーステナイト量を増加させる為には、熱処理時に、この表層部の炭素或は窒素の固溶量を増加させる必要がある。この場合に於いて、軌道輪を、低炭素鋼（Ｃ含有量：０．３質量％以下）や中炭素鋼（Ｃ含有率：０．３〜０．７質量％）から造る場合には、素材中に含まれる炭素が、全て基地中に固溶したとしても、例えば１５容量％以上の十分な量のオーステナイトを得る事はできない。
【０００６】
この為、上記軌道輪を低炭素鋼や中炭素鋼から造る場合には、図５に示す様に、旋削加工等を施す事により、軌道面（外輪軌道２、内輪軌道４）を有する中間素材８を形成した後、浸炭処理或は浸炭窒化処理によって、表層部の炭素量を（例えば１質量％を超えるまで）高め、その後、焼入れ・焼戻し処理を施す必要がある。尚、上記図５及び後述する図１には、熱処理工程により、残留オーステナイト量が増加した部分を斜格子模様で表し、それ以外の部分（単に焼入れ・焼戻し処理が施された部分）を縦縞模様で表している。
【０００７】
一方、上記軌道輪を、転がり軸受の構成各部材を構成する材料として一般的な、高炭素クロム軸受鋼（Ｃ含有量：０．９５〜１．１０質量％）から造る場合には、素材中に１質量％程度の炭素が含まれているものの、その多くは球状化炭化物組織を形成している。この為、素材中に固溶している実際の炭素量は、より少なくなる。従って、上記軌道輪を高炭素クロム軸受鋼から造る場合にも、低炭素鋼や中炭素鋼から造る場合と同様に、浸炭処理や浸炭窒化処理を施す事が行われていた。尚、軌道輪を高炭素クロム軸受鋼から造る場合には、浸炭処理や浸炭窒化処理以外に、焼入れ温度を高温にする事によって、表層部に存在する残留オーステナイト量を増加させる事も考えられる。但し、この場合には、芯部の残留オーステナイト量までも増加させてしまい、軌道輪の寸法安定性を害する事や、強度確保が難しくなる面から、実際に採用する事は難しい。
【０００８】
以上の様に、軌道面を含む、軌道輪の表層部にのみ、十分な量の残留オーステナイトを確保する為には、浸炭処理や浸炭窒化処理を施す事が不可欠であると考えられていた。但し、この様な浸炭処理や浸炭窒化処理には、長時間（長い場合で数十時間）の処理時間を要する為、生産性の向上を図る上で大きな問題となっていた。
【０００９】
この様な事情に鑑みて、本発明者等は、浸炭処理や浸炭窒化処理以外の方法で、炭素の固溶量を部分的に変化させる事ができないかと考えた。そして、炭素を１質量％程度含有している、高炭素クロム軸受鋼等から構成される素材に於いては、切削性を向上させる面から、球状化焼鈍処理を施す等により、加工工程の初期の段階では球状化炭化物組織を有している点に着目した。そして、表面にのみ多くの炭素を固溶させる事が可能になれば、残留オーステナイト量を部位別にコントロールできると考えるに至った。そこで、本発明者等は、本発明に至る過程で、単に軌道面の表面のみを加熱する方法を考えたが、この方法では、軌道面以外の部分の熱処理品質を安定して得る事が困難であった。
【００１０】
尚、本発明に関連する先行技術文献として、特許文献３〜６に記載された発明がある。これら特許文献３〜６には、転がり軸受を構成する軌道輪の表面を高周波加熱する事が記載されている。但し、このうちの特許文献３〜５に記載された発明は、高周波加熱を利用する事により、熱処理時間を短縮したり、熱処理品質のばらつきを抑制する事を意図しているのみで、軌道面の表面のみ材料組織を変化させる事は全く意図していない。又、特許文献６には、軌道輪をＡ１変態点以上にまで繰り返し加熱する事で、結晶粒の微細化に伴う性能向上を図る事が記載されているが、高周波加熱のみを繰り返し行う為、最終的な製品の熱処理品質を安定させる事はできない。
【００１１】
【特許文献１】特開昭６４−５５４２３号公報
【特許文献２】特開２００２−４００３号公報
【特許文献３】特開２００６−２２５７３４号公報
【特許文献４】特開２００５−１１３２１７号公報
【特許文献５】特開２００５−１３３２１１号公報
【特許文献６】特開２００２−２５６３３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、上述の様な事情に鑑み、異物混入潤滑環境下での転がり疲れ寿命の向上を図れると共に、均一な熱処理品質を有し、寸法安定性に優れた転がり軸受用軌道輪を、低コストで得られる製造方法を実現すべく発明したものである。具体的には、本発明は、浸炭処理や浸炭窒化処理によらずに、軌道面の表層部の残留オーステナイト量のみを増加させる事のできる製造方法を実現すべく発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の転がり軸受用軌道輪の製造方法は、Ｃを０．９５質量％以上含有する鋼製の素材から、前述の図５に示した様な、何れかの面に軌道面を設けた中間素材を造った後、この中間素材に、この軌道面の表層部（例えば表面から深さ１００μｍ迄の範囲）の残留オーステナイト量を増やす為の熱処理工程を施すものである。
特に本発明の転がり軸受用軌道輪の製造方法の場合には、上記熱処理工程として、次の第一工程と、第二工程とを備える。
先ず、第一工程として、上記軌道面に存在する球状化炭化物組織の面積率が３％以下になるまで、この軌道面を高周波誘導加熱により局所的に高周波加熱し、続いて、５０℃／ｓ以上の冷却速度でＡ１変態点以下まで冷却する。即ち、球状化炭化物の面積率が３％以下になるまでは、高周波加熱と冷却とを繰り返し行う。
その後、第二工程として、炉内雰囲気中で焼入れを行い、その後、焼戻し処理を行う。
尚、本発明を実施する場合に、Ａ１変態点以下まで冷却した後に、任意の条件で焼戻し処理を行う事もできる。
【００１４】
上述した本発明の転がり軸受用軌道輪の製造方法を実施する場合に好ましくは、請求項２に記載した発明の様に、上記素材を構成する鋼を、ＪＩＳ  Ｇ  ４８０５に規定している高炭素クロム軸受鋼（例えばＳＵＪ２、ＳＵＪ３）とする。そして、焼入れ・焼戻し処理後に於ける、軌道面の表層部の残留オーステナイト量を１５〜３５容量％とし、芯部の残留オーステナイト量を１４容量％以下とする。
【００１５】
尚、本発明を実施する場合に、前記素材を構成する鋼として、上述した請求項２に記載した発明の様な、高炭素クロム軸受鋼以外にも、例えば、材料中に０．９５質量％以上のＣを含有する、高炭素鋼、合金鋼等を使用する事もできる。
【発明の効果】
【００１６】
上述した様な本発明の転がり軸受用軌道輪の製造方法によれば、異物混入潤滑環境下での転がり疲れ寿命の延長を図れると共に、均一な熱処理品質を有し、寸法安定性に優れた転がり軸受用軌道輪を、低コストで得られる。この理由は次の通りである。
先ず、本発明の場合には、第一工程で、軌道面の表層部に、球状化炭化物組織に比べて、炭素の溶解速度（熱分解速度）の速い、炭化物組織（マルテンサイト組織、ベイナイト組織、パーライト組織等）を形成できる。一方、芯部を含む、軌道面以外の部分は、炭化物分散状態が変化せずに、球状化炭化物組織のままとなる。即ち、本発明の場合には、第一工程により、軌道面の表層部の組織のみを、炭素が固溶し易い炭化物組織に変化させる事ができる。
【００１７】
この為、第二工程で、炉内雰囲気中で焼入れ・焼戻し処理を行う事により、軌道面の表層部に得られた炭化物組織に、十分量の炭素を固溶させる事ができて、この表層部の残留オーステナイト量を十分に増やす事ができる。一方、芯部を含む、軌道面以外の部分は、炭素が固溶しにくい球状化炭化物組織のままである為、残留オーステナイト量を増加させずに済む。この様に、本発明によれば、軌道輪の芯部の残留オーステナイト量を増やす事なく、軌道面の表層部の残留オーステナイト量のみを、効果的に増やす事ができる。
更に、本発明の場合には、炉内雰囲気中で一定温度に保持しながら、炭素の固溶量を変化させる為、転がり軸受用軌道輪の熱処理品質を均一にできる。
【００１８】
以上の様に、本発明により得られる軌道輪は、軌道面の表層部の残留オーステナイト量が十分に多くなる為、異物混入潤滑環境下に於いても、この軌道面に早期剥離が発生する事を防止できて、転がり疲れ寿命の延長を図れる。更に、芯部の残留オーステナイト量を少ないままの状態にできる為、寸法安定性に優れたものとなる。しかも、本発明の場合には、この様な軌道輪を得る為に、浸炭処理や浸炭窒化処理を施す必要がなく、熱処理工程に要する時間も短くなる為、転がり軸受用軌道輪の生産性の向上を図れる。
【００１９】
又、請求項２に記載した発明によれば、軌道面の表層部の残留オーステナイト量を１５〜３５容量％確保できる為、異物混入潤滑環境下に於いても、早期剥離を防止できて、転がり疲れ寿命の延長を図れる。又、芯部の残留オーステナイト量を１４容量％以下と少ないままの状態にできる為、軌道輪の寸法安定性を確保できる。これらの効果を得る為に、各部の残留オーステナイト量を上記範囲に規制した理由は、次の通りである。
尚、上記各部の残留オーステナイト量は、鋼中のＣ含有量、球状化炭化物の面積率（０〜３％の範囲）、冷却速度（少なくとも５０℃／ｓ以上）等の条件を変える事で、適宜設定する事ができる。
【００２０】
［表層部の残留オーステナイト量を１５〜３５容量％］
前述した様に、残留オーステナイトは、柔らかく粘りのある組織である。そして、軌道輪を構成する鋼中で、軌道面の表層部に存在すると、繰り返し応力を受けた際のエネルギをマルテンサイト変態に利用する為、上記表層部に加わる応力を緩和できる。この為、早期剥離を防止して、転がり疲れ寿命の延長を図れる。但し、残留オーステナイトがマルテンサイトに変態（分解）する過程で、僅かとは言え体積が膨張するので、残留オーステナイト量が多過ぎると、寸法安定性が損われる。
【００２１】
上記作用により、異物混入潤滑環境下で、転がり疲れ寿命の延長を十分に図る為には、軌道面の表層部の残留オーステナイト量を少なくとも１５容量％以上とする必要がある。更に、摩耗粉等の、厳しい異物混入が想定され、高い疲労強度が必要とされる場合に、好ましくは、上記軌道面の表層部の残留オーステナイト量を２０容量％以上確保する。但し、この表層部の残留オーステナイト量が３５容量％を超えると、上記軌道面の硬さが低下して、材料強度が不足するだけでなく、表層部のみとは言え、残留オーステナイトの分解に伴う、寸法変化（膨張）が無視できなくなる。そこで、上記表層部の残留オーステナイト量の上限値を３５容量％とした。但し、後述する芯部の残留オーステナイト量を十分に低くできない場合には、寸法安定性を確保すべく、上記表層部の残留オーステナイト量の上限値を３０容量％とする。
【００２２】
［芯部の残留オーステナイト量を１４容量％以下］
軌道輪全体としての残留オーステナイト量を少なく抑える程、この軌道輪全体としての寸法及び形状の変化を少なくできる。但し、上記表層部の残留オーステナイト量は、上述した様な理由により、１５〜３５容量％確保する。この様に、表層部の残留オーステナイト量を或る程度確保する事を考えれば、寸法安定性を確保する為には、上記芯部の残留オーステナイト量は少なくとも１４容量％以下とする必要がある。更に、寸法安定性を長期間に亙り確保する必要がある場合に、好ましくは、上記芯部の残留オーステナイト量は１０容量％以下とする。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
図１〜３は、本発明の実施の形態の１例を示している。尚、本発明の転がり軸受用軌道輪の製造方法の特徴は、浸炭処理や浸炭窒化処理によらずに、軌道面の表層部の残留オーステナイト量のみを増やす為の熱処理工程にある。図面に表れる転がり軸受用軌道輪の形状、構造に就いては、前述の図４に示した外輪３及び内輪５を含めて、従来から知られている、各種転がり軸受用軌道輪と同様である。この為、重複する図示並びに説明は省略し、以下、本例の特徴部分を中心に説明する。
【００２４】
本例の場合には、軌道輪を造る為の素材を構成する鋼として、Ｃを０．９５〜１．１０質量％含有する、ＪＩＳ  Ｇ  ４８０５に規定される高炭素クロム軸受鋼（ＳＵＪ２、ＳＵＪ３）を使用する。そして、この高炭素クロム軸受鋼製の素材に、鍛造加工、切削加工、旋削加工等の必要な加工を順次施して、何れかの周面に軌道面（外輪軌道２、内輪軌道４）を有する中間素材８を形成する。尚、この様な中間素材８を得る過程で、球状化焼鈍処理を施す等して、切削性の向上を図る点は、従来から高炭素クロム軸受鋼製の素材を用いた場合に、一般的に行われていた製造方法の場合と同じである。
【００２５】
そして、本例の場合は、この様な中間素材８を形成した後に、図２に示した熱処理パターンにより、熱処理工程を施す。具体的には、この熱処理工程は、高周波加熱後、急速冷却を行う第一工程と、炉内雰囲気中で焼入れを行い、その後、焼戻し処理を行う第二工程とから成る。
【００２６】
このうちの第一工程では、先ず、図３に示す様に、軌道面（図示の場合には内輪軌道４）の周囲に、全周に亙り、微小隙間を設けた状態で高周波加熱コイル９を巻き回した（配置した）後、この高周波加熱コイル９に通電し、上記軌道面を急速加熱する。そして、この軌道面の表面温度が後述する表面温度にまで達した後、この軌道面の周囲からこの高周波加熱コイル９を取り外し、この軌道面を、５０℃／ｓ以上（好ましくは２００℃／ｓ）の冷却速度で、Ａ１変態点以下まで急速冷却する。これにより、上記軌道面に存在する球状化炭化物組織の面積率を３％以下（好ましくは０％）とする。尚、この様な高周波加熱と急速冷却とは、球状化炭化物の面積率が３％以下になるまで、繰り返し行う。
【００２７】
通電時の軌道面の表面温度は、軌道面から芯部にかけて温度勾配を与え、この軌道面の球状化炭化物組織の面積率を３％以内とする面から、例えば８５０〜１１００℃程度に規制する。但し、軌道面の表面温度のみを規制しても、その後の冷却速度を適正に規制しなければ、軌道面のみならず芯部の炭化物分散状態をも変化させてしまい、芯部の残留オーステナイト量の増加を招く恐れがある。そこで、本例の場合には、冷却速度を５０℃／ｓ以上としている。この様に、冷却速度を５０℃／ｓ以上とする事で、芯部の炭化物分散状態が変化する事を有効に防止できる。この為、後述する第二工程によって、芯部の残留オーステナイト量が増加する事を防止できて、熱影響層の大きさを安定させる事ができる。尚、この様な冷却速度が得られれば、冷却方法は特に限定されないが、例えば水冷や油冷の他、液体や高圧ガスによる噴射冷却により行う事ができる。
【００２８】
又、冷却後の焼戻しは、任意の条件で（例えば１８０〜２００℃での低温焼戻しにより）行う事ができる。尚、球状化炭化物組織の面積率の測定は、例えば光学顕微鏡や走査型電子顕微鏡等を用いて（倍率４００倍程度で）観察し測定する事ができる。又、この面積率は、複数視野によるものを平均化して用いる事が好ましい。
【００２９】
以上の様な第一工程によって、軌道面の表層部（例えば表面から深さ１００μｍ迄の範囲）にのみ、球状化炭化物組織に比べて、炭素の溶解速度（熱分解速度）の速い、炭化物組織｛マルテンサイト組織、ベイナイト組織、パーライト組織（ソルバイト、トルースタイトを含む）｝を形成する。一方、芯部を含む、軌道面以外の部分は、上述の様に冷却速度を５０℃／ｓ以上としている事から、炭化物分散状態が変化せずに、球状化炭化物組織のままとなる。即ち、本例の場合には、第一工程により、軌道面の表層部の組織のみを、炭素が固溶し易い炭化物組織に変化させる事ができる。尚、図１中、この炭化物組織は、梨子地模様で表している。又、本例を実施する場合に好ましくは、上記軌道面の表層部には、炭化物組織のうちでも高い硬度を有する、マルテンサイト組織を形成する。
【００３０】
次いで、本例の場合には第二工程として、前記中間素材８（軌道輪）に、炉内雰囲気中で焼入れを行い、その後、焼戻し処理を施す。この焼入れ・焼戻し処理の条件は、中間素材８（軌道輪）の形状や寸法等により適宜変更するが、例えば８００〜９００℃の炉内で約３０min間焼入れし、その後、１５０〜２００℃で焼き戻す。
【００３１】
これにより、軌道面の表層部に得られた炭化物組織に、十分量の炭素を固溶させる事ができて、この表層部の残留オーステナイト量を１５〜３５容量％にまで増加させる事ができる。一方、芯部を含む、軌道面以外の部分は、炭素が固溶しにくい球状化炭化物組織のままである為、残留オーステナイト量を１４容量％以下にする事ができる。この様に、本例の場合には、芯部の残留オーステナイト量を増やす事なく、表層部の残留オーステナイト量のみを、効果的に増やす事ができる。
更に、本例の場合には、炉内雰囲気中で一定温度に保持しながら、炭素の固溶量を変化させる為、軌道輪の熱処理品質を均一にする事もできる。
【００３２】
以上の様な熱処理工程を有する本例の製造方法により得られる軌道輪は、軌道面の表層部の残留オーステナイト量が十分に多くなる為、異物混入潤滑環境下に於いても、上記軌道面に早期剥離が発生する事を防止できて、転がり疲れ寿命の延長を図れる。更に、芯部の残留オーステナイト量を、少ないままの状態にできる為、寸法安定性に優れたものとなる。しかも、本例の場合には、この様な軌道輪を、浸炭処理や浸炭窒化処理を施す事なく得られ、熱処理工程に要する時間も短時間（約１時間程度）で済む為、製造時間の大幅な短縮を図れ、生産性の向上を図れる。
【実施例１】
【００３３】
本発明の効果を確認する為に行った実験に就いて、以下、説明する。この実験では、ＪＩＳ  Ｇ  ４８０５に規定されている高炭素クロム軸受鋼のうち、ＳＵＪ２、ＳＵＪ３を用いて、試料である玉軸受用外輪（外径１４０mm、肉厚４．０mm、幅１５mm）を合計９個造った。尚、この玉軸受用外輪が、前記中間素材８に相当する。そして、第一工程（高周波加熱時の軌道面の加熱温度、冷却速度、球状化炭化物組織の面積率）及び第二工程（焼入れ温度・時間、焼戻し温度）の各種条件を異ならせた場合に、軌道面の表層部と芯部とに存在する残留オーステナイト量に及ぼす影響を評価した。
尚、球状化炭化物組織の面積率は光学顕微鏡により、残留オーステナイト量はＸ線回折法により、それぞれ測定した。又、表１中、本発明の技術的範囲から外れる数値等に就いてはアンダーラインを付した。
【００３４】
【表１】
2009270172.tif 000003
【００３５】
実験結果を表す表１から明らかな通り、冷却速度を５０℃／ｓ以上とすると共に、軌道面の球状化炭化物組織の面積率を３％以下とした、実施例１〜７の場合には、軌道面の表層部の残留オーステナイト量を、転がり疲れ寿命の延長を十分に図れる値である、２０容量％以上に増やす事ができる事が確認できた。しかも、この場合に、芯部の残留オーステナイト量を、寸法安定性を十分に確保できる値である、１０容量％以下に抑えられる事も確認できた。
【００３６】
これに対して、比較例１、２の場合には、軌道面の球状化炭化物組織の面積率が高く、マルテンサイト組織等の炭化物組織が十分に形成されていない為、焼入れ・焼戻し処理（第二工程）後に於いても、軌道面の表層部に十分な量の残留オーステナイトが得られていない。
又、比較例３の場合には、第一工程での冷却速度が遅い為、表面のみならず、芯部の炭化物分散状態をも変化させてしまい、芯部の残留オーステナイト量が増加してしまっている。
更に、比較例４、５の場合には、第一工程を行っていない為、軌道面にマルテンサイト組織等の炭化物組織が形成されておらず、この軌道面の球状化炭化物組織の面積率が高いままとなっている。又、比較例４の場合には、上述した実施例１〜７及び他の比較例に比べて、焼入れ温度が高い為、軌道面の残留オーステナイト量だけでなく、芯部の残留オーステナイト量までもが増加してしまっている。又、比較例５の場合には、上述した比較例１、２の場合と同様に、球状化炭化物組織の面積率が高い事から、この軌道面の表層部に十分量の残留オーステナイトが得られていない。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の実施の形態の１例を工程順に示す断面図。
【図２】同じく熱処理パターンを示す線図。
【図３】同じく内輪軌道に高周波加熱処理を行う状態を示す断面図。
【図４】本発明の製造方法の対象となる軌道輪を組み込んだ転がり軸受の１例を示す断面図。
【図５】従来から一般的に行われている、ラジアル玉軸受を構成する軌道輪の製造方法を工程順に示す断面図。
【符号の説明】
【００３８】
１    ラジアル玉軸受
２    外輪軌道
３    外輪
４    内輪軌道
５    内輪
６    玉
７    保持器
８    中間素材
９    高周波加熱コイル
【図１】
2009270172.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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