(57)【要約】【課題】電極板本体より集電する際に、電極板本体から活物質を剥離するなどして、部分的に活物質を形成しない構成して集電リードと接続させ集電を行うと電極板本体の活物質量が減少し電池の容量低下につながり、また集電体の表面の全体に活物質が担持された電極板本体から電極リードにより集電を行うと、電極板本体と電極リードとの接続部の強度が弱くまた接触抵抗が高くなる課題がある。【解決手段】集電体１１の上に活物質１２を担持した電極板本体１０に電極リード１３を加工して塑性変形した電極リードの端部１４を挿入し、集電体１１の断面が露出された集電体貫通断面の露出部分１５と電極リード１３を接続して導通させて非水系二次電池用電極板を構成する。【選択図】図１
2009037894.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属箔からなる集電体の上に少なくとも正極または負極の活物質を担持した二次電池用電極板本体から電極リードにより集電する非水系二次電池用電極板であって、前記活物質を担持した集電体の加工により露出させた断面と塑性変形させた前記電極リードを接続した構成とすることを特徴とする非水系二次電池用電極板。
【請求項２】
加工により露出させた前記集電体の断面と突き出し加工により塑性変形させた前記電極リードを接続したことを特徴とする請求項１に記載の非水系二次電池用電極板。
【請求項３】
加工により露出させた前記集電体の断面と突き出し加工により塑性変形させた前記電極リードを接続し、前記塑性変形した電極リードの端部を除去した構成とすることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の非水系二次電池用電極板。
【請求項４】
加工により露出させた前記集電体の断面とバーリング加工により塑性変形させた前記電極リードを接続し、前記塑性変形した電極リードの端部をかしめた構成とすることを特徴とする請求項１〜３に記載の非水系二次電池用電極板。
【請求項５】
金属箔からなる集電体の上に少なくとも正極または負極の活物質を担持した電極板本体から電極リードにより集電する非水系二次電池用電極板の製造方法であって、前記活物質を担持した電極板本体に貫通孔を設けて集電体の断面を露出させる工程と、前記集電体の断面位置に電極リードが接触するように塑性加工する工程からなることを特徴とする非水系二次電池用電極板の製造方法。
【請求項６】
金属箔からなる集電体の上に少なくとも正極または負極の活物質を担持した電極板本体から電極リードにより集電する非水系二次電池用電極板の製造方法であって、前記活物質を担持した電極板本体に電極リードを重ね合わせた状態で前記電極リードを突き出し加工した後に、突き出し加工した電極リードで前記電極板本体を打ち抜き加工して、前記電極板本体に貫通断面を設けて集電体の断面を露出させ、前記集電体の断面部分に塑性変形した電極リードを接触させて接続することを特徴とする非水系二次電池用電極板の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜４に記載の非水系二次電池用電極板を正極板または負極板の少なくともいずれか一方の電極板として用いたことを特徴とする非水系二次電池。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リチウムイオン電池に代表される非水系二次電池用電極板およびその製造方法とこれを用いた非水系二次電池に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、携帯用電子機器等の小型化、高性能化に伴い、これらの電子機器の電源に使用する二次電池の需要が高まってきている。中でもリチウム二次電池は、高いエネルギー密度、軽量化が見込まれるため盛んに開発がなされ、さらに電子機器の高性能化、高機能化およびコンパクト化が進むに伴い、リチウム二次電池の高容量化が要望されている。
【０００３】
最近、この要望に応えるためケイ素（Ｓｉ）、ゲルマニウム（Ｇｅ）あるいはスズ（Ｓｎ）などの活物質を集電体に蒸着して電極板を構成することで、粒子状の活物質およびバインダーなどを含むスラリーを塗布した従来の塗布型電極板に比べて厚みを抑制することができると共に、集電体と活物質とを一体化することができるので、電極板における電子伝導性が極めて良好となり、容量的にもサイクル寿命的にも高性能化が期待されている。また、従来は電極板中に存在した導電材、バインダーおよび空隙などを低減または排除することもできるので、本質的に電極板を高容量化することが可能となる。
【０００４】
これらの電極板には集電のために電極リードが接続されるが、この接続方法としては図９に示すように集電体５０に担持された活物質５１を部分的に剥離するか、部分的に活物質５１を形成しないことで集電体５０の表面に露出部５２を設けて、この露出部５２に電極リード５３を超音波接合５４により接続する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
また、図１０に示すように活物質５１を担持した集電体５０の表面の露出部５２に超音波接合の代わりに抵抗溶接５５により電極リード５３を接続して、集電体５０の表面と電極リード５３の表面を直接接触させて接続する方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００６】
また、上記の接合工法の他にも、図１１（ａ）に示すように電極リード５３にバリ５６を形成し、図１１（ｂ）に示すように集電体５０の露出部５２にバリ５６を貫通させてかしめ部５７で集電体５０と電極リード５３を接続する方法（例えば、特許文献３参照）。
【０００７】
さらに、図１２（ａ）に示すように電極リード５３と集電体５０の露出部５２を重ね合わせた状態でバーリング加工５８を施した後、図１２（ｂ）に示すようにかしめ部５９を形成することで集電体５０と電極リード５３を接続する電極リード５３の塑性変形により接続する方法が提案されている（例えば、参考文献４参照）。
【特許文献１】特開平０５−１３０６４号公報
【特許文献２】特開平０１−２６５４５２号公報
【特許文献３】特開平０５−６２６６６号公報
【特許文献４】特開２０００−９０９９４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１および特許文献２記載の従来技術では電極板から活物質を剥離するなどして、部分的に活物質を形成しない構成とする必要があるため、電極板の活物
質量が減少し電池の容量低下につながる課題があった。また、特許文献３記載及び特許文献４記載の従来技術では、集電体の表面の全面に活物質を形成した電極板に対しても電極リードを接続することが可能であるが、活物質の電気抵抗が高い場合や表面に絶縁層が形成されている電極板に関しては、電極リードと集電体間の電気抵抗が高くなるため、電池の内部抵抗が高くなる課題があった。
【０００９】
本発明は上記の課題を鑑みてなされたものであり、活物質の電気抵抗が高い電極板本体または表面に絶縁層を有する電極板本体に対しても、電極板本体に貫通孔を設けることで集電体の断面を露出させ、集電体の断面部分に塑性変形した電極リードを接触させて接続することで、集電体の全面に活物質を形成した非水二次電池用電極板を得ることを可能にし、この非水二次電池用電極板を用いることで高容量な非水系二次電池を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために本発明は、金属箔からなる集電体に少なくとも活物質を含む電極合剤を担持した帯状の電極板本体表面から電極リードにより集電する非水系二次電池用電極板であって、物質を担持した電極板本体における集電体の断面と塑性変形させた電極リードを接続して導通させた構成とすることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、集電体上に部分的に活物質を形成しないで集電体の表面を露出させることなく電極リードを接続することが可能になり、電極板内の活物質量を増加させることで高容量な電池を提供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の第１の発明においては、金属箔からなる集電体に少なくとも活物質を担持した帯状の電極板本体の表面から電極リードにより集電する非水系二次電池用電極板であって、活物質を担持した電極板本体における集電体の断面と塑性変形させた電極リードを接続して導通させた構成とすることにより、集電体に電極リードを接続するための露出部を構成する必要がなくなり集電体の表面の全面に活物質を形成できる高容量の非水二次電池用電極板を構成することが可能になる。
【００１３】
本発明の第２の発明においては、加工により露出させた集電体の断面と突き出し加工により塑性変形させた電極リードを接続することにより、集電体の表面を露出させる必要がなくなり集電体の表面の全面に活物質を形成することができる高容量な非水二次電池用電極板を構成することが可能になる。
【００１４】
本発明の第３の発明においては、加工により露出させた集電体の断面と突き出し加工により塑性変形させた電極リードを接続し、塑性変形した電極リードの端部を除去した構成とすることで、電極板本体と電極リードの接合部の厚さを薄く保ちながら、高容量の非水系二次電池用電極板を構成することが可能になる。
【００１５】
本発明の第４の発明においては、加工により露出させた集電体の断面とバーリング加工により塑性変形させた電極リードを接続し塑性変形した電極リードの端部をかしめた構成とすることにより、信頼性の高い電極板本体と集電体の接続を保ちながら、高容量の非水系二次電池用電極板を構成することが可能になる。
【００１６】
本発明の第５の発明においては、金属箔からなる集電体に少なくとも活物質を担持した帯状の電極板本体の表面から電極リードにより集電する非水系二次電池用電極板であって、活物質を担持した電極板本体に貫通孔を設けて集電体の断面を露出させる工程と、集電
体の断面位置に前記電極リードが接触するように塑性加工することにより、集電体と電極リードの接続を安定させることができ信頼性の高い非水系二次電池用電極板を供給することができる。
【００１７】
本発明の第６の発明においては、金属箔からなる集電体に少なくとも活物質を担持した帯状の電極板本体の表面から電極リードにより集電する非水系二次電池用電極板であって、活物質を担持した電極板本体に電極リードを重ね合わせた状態で電極リードを突き出し加工した後に、突き出し加工した電極リードで前記電極板本体を打ち抜き加工して、電極板本体に貫通断面を設けて集電体の断面を露出させ、集電体の断面部分に塑性変形した電極リードを接触させて接続することにより、集電体と電極リードの位置決めを行うことなく加工できるため生産性を向上することができる。
【００１８】
本発明の第７の発明においては、本発明の第１〜４の発明における非水系二次電池用電極板を正極板または負極板の少なくともいずれか一方の電極板として用いることで、高容量な電池を提供することが可能になる。
【００１９】
以下、本発明の一実施の形態について図面を参照しながら説明する。図１に示すように集電体１１の上に活物質１２を担持した電極板本体１０に電極リード１３を加工して塑性変形した電極リードの端部１４を挿入し集電体１１の断面が露出された集電体貫通断面の露出部分１５と電極リード１３を接続して導通させて非水系二次電池用電極板を構成する。このことにより集電体１１の前面に活物質１２が担持された電極板本体１０から電極リード１３により集電を行い、接続部の強度が高め接触抵抗が高くする。
【００２０】
さらに、図２に示す本発明に用いる非水系二次電池用電極板は、導電性金属箔からなる集電体１１の表面に充放電時にもう一方の電極板とリチウムのやり取りをすることができる活物質１２を両面に担持した構成となる。
【００２１】
ここで、一般的に金属箔からなる集電体１１の上に活物質１２を担持して非水系二次電池用電極板を作製する手段としては、これらの活物質１２を含有した電極合剤塗料を集電体１１に塗布乾燥させる方法がある。
【００２２】
具体的には、まず正極板については特に限定されないが、正極集電体としてアルミニウムやアルミニウム合金製の箔や不織布等を用いることができ、厚みが５μｍ〜３０μｍを有する正極集電体の片面または両面に正極活物質、導電材、結着材を分散媒中にプラネタリーミキサー等の分散機により混合分散させた正極合剤塗料を塗布、乾燥、圧延して正極合剤層を形成することにより作製される。
【００２３】
正極活物質としては、例えばコバルト酸リチウムおよびその変性体（コバルト酸リチウムにアルミニウムやマグネシウムを固溶させたものなど）、ニッケル酸リチウムおよびその変性体（一部ニッケルをコバルト置換させたものなど）、マンガン酸リチウムおよびその変性体などの複合酸化物を挙げることができる。
【００２４】
このときの導電材としては、例えばアセチレンブラック、ケッチェンブラック、チャンネルブラック、ファーネスブラック、ランプブラック、サーマルブラック等のカーボンブラック、各種グラファイトを単独あるいは組み合わせて用いても良い。
【００２５】
このときの正極用結着材としては、例えばポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）、ポリフッ化ビニリデンの変性体、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、アクリレート単位を有するゴム粒子結着剤等を用いることができ、この際に反応性官能基を導入したアクリレートモノマー、またはアクリレートオリゴマーを結着剤中に混入させることも可能であ
る。
【００２６】
これらの正極活物質と導電材と正極結着材を混ぜ合わせることで正極合剤塗料を作成し、ダイコーターを用い上記のように作製した正極合剤塗料をアルミニウム箔上に塗布し、さらに乾燥後プレスにて所定厚みまで圧縮することで正極板が得られる。
【００２７】
一方、負極板についても特に限定されないが、負極集電体として圧延銅箔、電解銅箔等を用いることができ、厚みが５μｍ〜３５μｍを有する負極集電体の片面または両面に負極活物質、結着材、必要に応じて導電材、増粘剤を分散媒中にプラネタリーミキサー等の分散機により混合分散させた負極の合剤塗料を塗布、乾燥、圧延して負極合剤層を形成することにより作製される。
【００２８】
負極用活物質としては、各種天然黒鉛および人造黒鉛、シリサイドなどのシリコン系複合材料および各種合金組成材料を用いることができる。
【００２９】
このときの負極用結着材としてはＰＶｄＦおよびその変性体をはじめ各種バインダーを用いることができるが、リチウムイオン受入れ性向上の観点から、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム粒子（ＳＢＲ）およびその変性体等を用いることもできる。
【００３０】
増粘剤としては、ポリエチレンオキシド（ＰＥＯ）やポリビニルアルコール（ＰＶＡ）などの水溶液として粘性を有する材料であれば特に限定されないが、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）をはじめとするセルロース系樹脂およびその変性体が、合剤塗料の分散性、増粘性の観点から好ましい。
【００３１】
これらの負極活物質と負極結着材と増粘剤を混ぜ合わせることで負極合剤塗料を作成し、ダイコーターを用い上記のように作製した負極合剤塗料を銅箔上に塗布し、さらに乾燥後プレスにて所定厚みまで圧縮することで負極板が得られる。
【００３２】
以上のように集電体１１に活物質１２を塗布して担持させる方法の他にも、集電体１１の表面に活物質１２の薄膜を形成してもよい。この薄膜を形成する手段としては、真空プロセスであれば特に限定はされないが、蒸着法、スッパッタリング法、ＣＶＤ法などのドライプロセスを用いることができる。このときの電極活物質合剤層としては、例えば負極用活物質としてＳｉ，Ｓｎ，Ｇｅ，Ａｌやこれらの合金、ＳｉＯｘやＳｎＯｘ等の酸化物、ＳｉＳｘやＳｎＳなどを用いることができ非晶質または低結晶性であることが好ましい。
【００３３】
次に、集電体１１の表面に形成する活物質１２の薄膜の厚みとしては、作製する非水系二次電池の要求特性によっても異なるが、５〜３０μｍの範囲が好ましく、さらに１０〜２５μｍの範囲であることがより好ましい。このようにして集電体１１の表面に形成された活物質１２は、一般的に集電体に比べて抵抗率が高くなる。
【００３４】
さらに、本発明の非水系二次電池としては、例えば図８に示したように複合リチウム酸化物を電極活物質合剤層とする正極板２４とリチウムを保持しうる材料を電極活物質合剤層とする負極板２６とをセパレータ２８を介して渦巻状に巻回した電極群２３を作製した。
【００３５】
この電極群２３を有底円筒形の電池ケース２０の内部に絶縁板２９と共に収容し、電極群２３の下部より導出した負極リード２７を電池ケース２０の底部に接続し、次いで電極群２３の上部より導出した正極リード２５を封口板２１に接続し、電池ケース２０に所定量の非水溶媒からなる電解液（図示せず）を注液した後、電池ケース２０の開口部に封口
ガスケット２２を周縁に取り付けた封口板２１を挿入し電池ケース２０の開口部を内方向に折り曲げてかしめ封口して構成することができる。以下、具体的な実施の形態についてさらに詳しく説明する。
【実施例１】
【００３６】
本発明の非水系二次電池用電極板における実施例１として、負極板について以下に説明する。まず図２に示す二次電池用負極板としての電極板本体１０の集電体１１として厚さ２０μｍの銅箔を用い、真空蒸着により銅箔表面及び裏面にＳｉの酸化物からなる活物質１２を２０μｍ形成する。
【００３７】
図３に示すように幅３ｍｍ、厚さ５０μｍの集電用の電極リード１３に接着剤を塗布した後に電極板本体１０の表面に接触させた。この電極板本体１０と電極リード１３を図４（ａ）に示す直径２ｍｍのダイ１６と、先端径がダイ１６の直径より電極リード１３の厚みだけ小さくなるよう直径を１．９５ｍｍとしたポンチ１７と、打ち抜き加工する際に電極リード１３と電極板本体１０を固定するためのストリッパ１８を取り付けた打ち抜き加工機に、電極板本体１０上に置いた電極リード１３がダイ１６の上にくるように固定した。
【００３８】
そして図４（ｂ）に示すようにストリッパ１８で電極リード１３を固定しポンチ１７で電極リード１３を突き出し加工すると同時に突き出し加工した電極リード１３で電極板本体１０を打ち抜き加工した。このように打ち抜き加工することにより図１に示すように電極板本体１０の集電体１１の断面が露出し、この部分に塑性変形した電極リード１３を接触させて集電体１１と電極リード１３の導通を確保した。
【実施例２】
【００３９】
本発明の非水系二次電池用電極板における実施例２として、実施例1と同様に図２に示す二次電池用負極板としての電極板本体１０の集電体１１として厚さ２０μｍの銅箔を用い、真空蒸着により銅箔表面及び裏面にＳｉの酸化物からなる活物質１２を２０μｍ形成し、電極板本体１０から図３に示すように幅３ｍｍ、厚さ５０μｍの集電用の電極リード１３に接着剤を塗布した。
【００４０】
その後に電極板本体１０の表面に接触させ、実施例１と同様の加工を施した後、図５（ａ）に示すようにさらにポンチ１７を突き出すことで電極リード１３の先端を除去して、図５（ｂ）に示すように電極リード１３と電極板本体１０の総厚さを変化させずに集電体１１と電極リード１３の導通を確保した。
【実施例３】
【００４１】
本発明の非水系二次電池用電極板における実施例３として、実施例1と同様に図２に示す二次電池用負極板としての電極板本体１０の集電体１１として厚さ２０μｍの銅箔を用い、真空蒸着により銅箔表面及び裏面にＳｉの酸化物からなる活物質１２を２０μｍ形成し、図６（ａ）に示すように直径２ｍｍのダイ１６と、先端径がダイ１６の直径と等しい直径を２ｍｍとしたポンチ１７と、打ち抜き加工する際に電極板本体１０を固定するためのストリッパ１８を取り付けた打ち抜き加工機に、電極板本体１０を固定した。
【００４２】
そして、図６（ｂ）に示すように電極板本体１０を打ち抜き加工した。また実施例1と同様の電極リード１３に対して図７（ａ）に示すように直径２ｍｍのダイ１６と、先端径がダイ１６の直径と等しい直径を２ｍｍとしたポンチ１７と、バーリング加工する際に電極リード１３を固定するためのストリッパ１８を取り付けたバーリング加工機に、電極リード１３を固定した。
【００４３】
そして、図７（ｂ）に示すように電極リード１３をバーリング加工した。打ち抜き加工した電極板本体１０とバーリング加工した電極リード１３を図７（ｃ）に示すように位置あわせして重ね合わせ、図７（ｄ）に示すようにかしめ加工した。これにより電極板本体１０の集電体１１の断面の露出部分と、塑性変形した電極リード１３を接触させて集電体１１と電極リード１３の導通を確保しつつ、バーリング加工した電極リード１３で電極板本体１０をかしめたことで電極リード１３と電極板本体１０の接続強度を確保した。
【００４４】
（比較例１）
本発明の非水系二次電池用電極板における比較例１として、実施例1と同様に図２に示す二次電池用負極板としての電極板本体１０の集電体１１として厚さ２０μｍの銅箔を用い、真空蒸着により銅箔表面および裏面にＳｉの酸化物からなる活物質１２を２０μｍ形成した電極板本体１０に対し、図３に示すように幅３ｍｍ、厚さ５０μｍの集電用の電極リード１３に接着剤を塗布した後に電極板本体１０の表面に接触させた。この電極板本体１０と電極リード１３を直径２ｍｍの電極棒で挟み込み、スポット溶接により電極板本体１０と電極リード１３の接続を行った。
【００４５】
（比較例２）
本発明の非水系二次電池用電極板における比較例２として、実施例1と同様に図２に示す二次電池用負極板としての電極板本体１０の集電体１１として厚さ２０μｍの銅箔を用い、真空蒸着により銅箔表面および裏面にＳｉの酸化物からなる活物質１２を２０μｍ形成した電極板本体１０に対し、図３に示すように幅３ｍｍ、厚さ５０μｍの集電用の電極リード１３に接着剤を塗布した後に電極板本体１０の表面に接触させた。この電極板本体１０と電極リード１３を超音波接合用のアンビルとホーンで挟み込み、超音波溶接により電極板本体１０と電極リード１３の接続を行った。
【００４６】
（比較例３）
本発明の非水系二次電池用電極板における比較例３として、実施例1と同様に図２に示す二次電池用負極板としての電極板本体１０の集電体１１として厚さ２０μｍの銅箔を用い、真空蒸着により銅箔表面及び裏面にＳｉの酸化物からなる活物質１２を２０μｍ形成した電極板本体１０に対し、バーリング加工を施した幅３ｍｍ、厚さ５０μｍの集電用の電極リード１３を突き刺した後に、バーリング加工部をかしめて電極板本体１０と電極リード１３の接続を行った。
【００４７】
このようにして構成した実施例１、実施例２、実施例３、比較例１、比較例２、比較例３の二次電池用負極板をそれぞれ１０００個生産し、電極板本体１０と電極リード１３間の接触抵抗及び引張り強度と、電極板本体１０と電極リード１３の接合部の厚みを測定し求めた平均値を（表１）に示す。
【００４８】
【表１】
2009037894.tif 000003
【００４９】
（表１）の結果から明らかなように、実施例１、実施例２、実施例３の方法により電極
板本体１０と電極リード１３を接続することで、低い接触抵抗で電極板本体１０と電極リード１３を接続することが可能になる。また実施例２の方法により電極板本体１０に電極リード１３を接続することにより、接続部の厚さを薄くすることが可能になり、電池の大きさを小さくすることが可能になる。
【００５０】
また実施例３の方法により電極板本体１０と電極リード１３を接続することにより、電極リード１３に接着剤を塗布することなく電極板本体１０と電極リード１３を接続することが可能になるとともに、電極リード１３をカシメ部分で電極板本体１０を固定することができるため、接続部の信頼性を高めることが可能になる。
【００５１】
これに対し比較例１の方法により電極板本体１０と電極リード１３を接続した場合は、電極板本体１０の表面の活物質１２に溶接電流が流れないため溶融接合することができず電極板本体１０と電極リード１３間の導通を得ることができない。
【００５２】
同様に比較例２の方法により電極板本体１０と電極リード１３を接続した場合についても、超音波接合で電極板本体１０の表面の活物質１２と電極リード１３間の接合をすることができないため、電極板本体１０と電極リード１３間の導通を得ることができない。
【００５３】
比較例３の方法により電極板本体１０と電極リード１３を接続した場合は、図１３に示すように電極板本体１０に電極リード１３のバリを突き刺すことにより、電極リード１３が電極板本体１０の表面の活物質１２を巻き込むため電極板本体１０と電極リード１３の接触面積が少なく接触抵抗が高くなってしまう欠点がある。
【００５４】
以上、実施例１〜３においては二次電池用負極板について説明してきたが、本発明の非水系二次電池用電極板の製造方法は負極板に限定されるものではなく、正極板に適応しても同様の効果が得られることは言うまでもない。
【実施例４】
【００５５】
実施例４として、正極活物質にコバルト酸リチウムを用い、導電材としてアセチレンブラックを用い、正極用結着材として、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）を用いて、これらを混ぜ合わせて正極合剤塗料を作成し、厚さ２０μｍのアルミニウム箔の集電体両面に塗布し、さらに乾燥後プレスにて１００μｍまで圧縮することで正極板としての電極板本体を構成した。その後、厚み１００μｍのアルミニウム板からなる電極リードと電極板本体に対し、実施例３と同様の加工により電極板本体に電極リードを接続した。
【００５６】
この正極板と実施例１、実施例２、実施例３及び比較例1、比較例２、比較例３で作成した負極板２６とをセパレータ２８を介して渦巻状に巻回した電極群２３を作製した。
【００５７】
この電極群２３を有底円筒形の電池ケース２０の内部に絶縁板２９と共に収容し、電極群２３の下部より導出した負極リード２７を電池ケース２０の底部に接続し、次いで電極群２３の上部より導出した正極リード２５を封口板２１に接続し、電池ケース２０に所定量の非水溶媒からなる電解液（図示せず）を注液した。
【００５８】
その後、電池ケース２０の開口部に封口ガスケット２２を周縁に取り付けた封口板２１を挿入し電池ケース２０の開口部を内方向に折り曲げてかしめ封口して非水系二次電池を構成した。
【００５９】
実施例４で構成した非水系二次電池において、実施例１、実施例２、実施例３により構成した負極板を用いた電池は、不具合なく充放電できたのに対し、比較例1、比較例２、比較例３で構成した負極板を用いた電池は、充電及び放電時に電流が流れなかった。これ
は、（表１）に示したように比較例で作成した負極板は電極リードと集電体間の接触抵抗が大きいために電流を流すことができないことに起因していると考えられる。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明の電極板本体と電極リードの接続法を用いることで、集電体全面に活物質を担持した高容量な電極板本体に対しても低抵抗かつ強固な接続を行うことが可能になるため、高容量で信頼性の高い非水系二次電池を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の非水系二次電池用電極板の電極板本体と電極リードの断面図
【図２】同実施例の電極板本体の断面図
【図３】同実施例の電極板本体と電極リードを示す断面図
【図４】（ａ）同実施例１の打ち抜き加工前を示す断面図、（ｂ）同打ち抜き加工時を示す断面図
【図５】（ａ）同実施例２の打ち抜き加工時を示す断面図、（ｂ）同実施例２の電極リード取り付け時の電極板断面図
【図６】（ａ）同実施例３の打ち抜き加工前を示す断面図、（ｂ）同打ち抜き加工時を示す断面図
【図７】（ａ）同実施例３の電極リードのバーリング加工前を示す断面図、（ｂ）同電極リードのバーリング加工時を示す断面図、（ｃ）同打ち抜き加工した電極板本体にバーリング加工した電極リードの挿入時を示す断面図、（ｄ）同カシメ加工時を示す断面図
【図８】本発明の一実施の形態に係わる円筒形二次電池の一部切欠斜視図
【図９】従来における溶接した電極リードを示す断面図
【図１０】従来における超音波接合を示す断面図
【図１１】（ａ）従来におけるバリ突き刺し加工前を示す断面図、（ｂ）同加工時を示す断面図
【図１２】（ａ）従来におけるバーリング加工前を示す断面図、（ｂ）同加工時を示す断面図
【図１３】比較例３のバリ突き刺し加工時を示す断面図
【符号の説明】
【００６２】
１０  電極板本体
１１  集電体
１２  活物質
１３  電極リード
１４  塑性変形した電極リードの端部
１５  集電体貫通断面の露出部分
１６  ダイ
１７  ポンチ
１８  ストリッパ
２０  電池ケース
２１  封口板
２２  ガスケット
２３  電極群
２４  正極板
２５  正極リード
２６  負極板
２７  負極リード
２８  セパレータ
２９  絶縁板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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