(57)【要約】【課題】予備発泡粒子が水蒸気に接触した場合にカチオン系帯電防止剤の流亡が少なくなり、低コストで帯電防止特性に優れた発泡成形体を得ることが可能な技術の提供。【解決手段】熱可塑性樹脂粒子に発泡剤を含ませ、少なくとも粒子表面にカチオン系帯電防止剤を付着させた発泡性熱可塑性樹脂粒子を用意し、該発泡性熱可塑性樹脂粒子を加熱し発泡させて予備発泡粒子を作製し、次いで該予備発泡粒子を、所望の成形体形状と合致するキャビティを有する成形型の該キャビティ内に充填し、成形型のベントホールを通してキャビティ内に水蒸気を流して加熱し、予備発泡粒子を膨張・融着させる型内発泡成形を行って発泡成形体を製造する方法において、成形型の発泡成形体が接触する成形面の面積に占めるベントホールの開口面積の割合である開口率を０．５％〜１．０％の範囲として型内発泡成形を行うことを特徴とする帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。【選択図】図１
2009226871.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂粒子に発泡剤を含ませ、少なくとも粒子表面にカチオン系帯電防止剤を付着させた発泡性熱可塑性樹脂粒子を用意し、該発泡性熱可塑性樹脂粒子を加熱し発泡させて予備発泡粒子を作製し、次いで該予備発泡粒子を、所望の成形体形状と合致するキャビティを有する成形型の該キャビティ内に充填し、成形型のベントホールを通してキャビティ内に水蒸気を流して加熱し、予備発泡粒子を膨張・融着させる型内発泡成形を行って発泡成形体を製造する帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法において、
前記成形型の発泡成形体が接触する成形面の面積に占める前記ベントホールの開口面積の割合である開口率を０．５％〜１．０％の範囲として型内発泡成形を行うことを特徴とする帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項２】
前記カチオン系帯電防止剤は、式（１）
［（Ｒ１）４Ｎ］＋Ｃ２Ｈ５ＯＳＯ３−    ・・・（１）
（式中、Ｒ１は分岐していてもよい炭素数１〜１７のアルキル基を表す。）で表される化合物群から選択される１種又は２種以上であることを特徴とする請求項１に記載の帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項３】
前記カチオン系帯電防止剤は、前記式（１）中の４つのＲ１基のうち、３つが炭素数１〜３のアルキル基であることを特徴とする請求項２に記載の帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項４】
前記カチオン系帯電防止剤は、前記式（１）中の４つのＲ１基のうち、３つが炭素数１〜３のアルキル基であり、残りの１つが炭素数５〜１７のアルキル基であることを特徴とする請求項３に記載の帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項５】
前記ベントホールは、多数の小孔が穿設されたレンコン型通気部材を成形型に穿設した孔に装着したものであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法によって得られたものであることを特徴とする帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体。
【請求項７】
請求項１〜５のいずれかに記載の帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法に用いられる帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体製造用成形型であって、
前記成形型の発泡成形体が接触する成形面の面積に占めるベントホールの開口面積の割合である開口率が０．５％〜１．０％の範囲であることを特徴とする帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体製造用成形型。
【請求項８】
請求項７に記載の帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体製造用成形型を有し、該成形型内で型内発泡成形を行うことを特徴とする帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体製造用成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂粒子に発泡剤とカチオン系帯電防止剤とを含ませた発泡性熱可塑性樹脂粒子を加熱し発泡させて予備発泡粒子を作製し、該予備発泡粒子を成形型のキャビティ内に充填し、成形型のベントホールを通してキャビティ内に水蒸気を流して加熱し、予備発泡粒子同士を膨張・融着させる型内発泡成形を行って発泡成形体を製造する帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法、該製造方法により得られた帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体、この製造方法を実施するのに好適な帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体製造用成形型（以下、成形型と記す。）及び帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体製造用成形装置（以下、成形装置と記す。）に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、型内発泡成形を行ってポリスチレン系樹脂などの熱可塑性樹脂発泡成形体を製造する際、キャビティ内に水蒸気を流して加熱するためのベントホールの開口率の調整に関して、例えば、特許文献１〜３に開示された技術が提案されている。
【０００３】
特許文献１には、予備発泡樹脂粒子を発泡成形するために使用する一対の雄型と雌型とからなる成形型であり、両型を型締めした際に形成されるキャビティ空間を構成する成形面には多数の蒸気流通用開口が形成されている成形型であって、前記の成形面の少なくとも１面には、当該成形面に形成された蒸気流通用開口の開口率を変えることのできる開口率調整補助板が着脱可能とされていることを特徴とする発泡成形用型が開示されている。
【０００４】
特許文献２には、型締めした際に形成されるキャビティ空間を構成する成形面に多数の蒸気流通用開口が形成されている予備発泡樹脂粒子を発泡成形するための発泡成形型であって、前記蒸気流通用開口の全部または一部はその開口面積が可変とされていることを特徴とする発泡成形型が開示されている。
【０００５】
特許文献３には、ビーズ法型内成形法によって得られるポリオレフィン系樹脂発泡体からなる容器であって、少なくとも容器底面の内面または外面が、蒸気投入孔の開口面積が面積比で４．５％以上である金型面を有する金型によって発泡成形され、かつ、得られた成形体が、短径が１〜５ｍｍ幅の凸と、溝幅が１〜５ｍｍで深さが０．３ｍｍ以上の凹とを有することを特徴とする発泡体製容器が開示されている。
【特許文献１】特開２００４−２０２９９４号公報
【特許文献２】特開２００４−２３０８３５号公報
【特許文献３】特開２００６−５１９７９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ポリスチレン系樹脂などの熱可塑性樹脂発泡成形体の一つの用途として、液晶ディスプレイ装置やプラズマディスプレイ装置を製造するためのガラス基板、該ガラス基板上に回路等を形成した半製品などの板状基板を、複数枚多段に並べて緩衝保持し、搬送するための熱可塑性樹脂発泡成形体からなる基板搬送ボックスがある。
この基板搬送ボックスに対する要求性能として、ボックスを構成する熱可塑性樹脂発泡成形体の機械的特性、例えば、曲げ強度、耐圧縮性、耐衝撃性（落下試験に対する耐久性）などの他、表面抵抗率などの帯電防止特性が所定の範囲に入ることが求められている。
【０００７】
このような帯電防止特性を満たすための手段として、発泡性熱可塑性樹脂粒子の表面に帯電防止剤を付着させておき、型内発泡成形を行って得られた熱可塑性樹脂発泡成形体の帯電防止特性を改善することが行われる。このような帯電防止剤としては、例えば、カチオン系帯電防止剤が挙げられる。
【０００８】
しかし、このカチオン系帯電防止剤は水溶性であり、発泡性熱可塑性樹脂粒子に帯電防止剤を添加して型内発泡成形を行う際に、予備発泡粒子が水蒸気に接触し、粒子表面に付着させたカチオン系帯電防止剤が流亡し易いために、確実な帯電防止特性を得るために余剰の帯電防止剤を添加しなければならなかったため、熱可塑性樹脂発泡成形体のコスト上昇をまねくという問題があった。
【０００９】
本発明は、前記事情に鑑みてなされ、予備発泡粒子が水蒸気に接触した場合に、カチオン系帯電防止剤の流亡が少なくなり、低コストで帯電防止特性に優れた帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体を得ることが可能な技術の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記目的を達成するため、本発明は、熱可塑性樹脂粒子に発泡剤を含ませ、少なくとも粒子表面にカチオン系帯電防止剤を付着させた発泡性熱可塑性樹脂粒子を用意し、該発泡性熱可塑性樹脂粒子を加熱し発泡させて予備発泡粒子を作製し、次いで該予備発泡粒子を、所望の成形体形状と合致するキャビティを有する成形型の該キャビティ内に充填し、成形型のベントホールを通してキャビティ内に水蒸気を流して加熱し、予備発泡粒子を膨張・融着させる型内発泡成形を行って発泡成形体を製造する帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法において、
前記成形型の発泡成形体が接触する成形面の面積に占める前記ベントホールの開口面積の割合である開口率を０．５％〜１．０％の範囲として型内発泡成形を行うことを特徴とする帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法を提供する。
【００１１】
本発明の帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法において、前記カチオン系帯電防止剤は、式（１）
［（Ｒ１）４Ｎ］＋Ｃ２Ｈ５ＯＳＯ３−    ・・・（１）
（式中、Ｒ１は分岐していてもよい炭素数１〜１７のアルキル基を表す。）で表される化合物群から選択される１種又は２種以上であることが好ましい。
【００１２】
本発明の帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法において、前記カチオン系帯電防止剤は、前記式（１）中の４つのＲ１基のうち、３つが炭素数１〜３のアルキル基であることが好ましい。
【００１３】
本発明の帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法において、前記カチオン系帯電防止剤は、前記式（１）中の４つのＲ１基のうち、３つが炭素数１〜３のアルキル基であり、残りの１つが炭素数５〜１７のアルキル基であることが好ましい。
【００１４】
本発明の帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法において、前記ベントホールは、多数の小孔が穿設されたレンコン型通気部材を成形型に穿設した孔に装着したものであることが好ましい。
【００１５】
また本発明は、前述した帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法によって得られたものであることを特徴とする帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体を提供する。
【００１６】
また本発明は、前述した帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法に用いられる成形型であって、
前記成形型の発泡成形体が接触する成形面の面積に占めるベントホールの開口面積の割合である開口率が０．５％〜１．０％の範囲であることを特徴とする成形型を提供する。
【００１７】
また本発明は、前記成形型を有し、該成形型内で型内発泡成形を行うことを特徴とする成形装置を提供する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、発泡成形体が接触する成形面の面積に占めるベントホールの開口面積の割合である開口率を０．５％〜１．０％の範囲として型内発泡成形を行うことによって、水蒸気加熱時に予備発泡粒子からカチオン系帯電防止剤の流亡が抑制でき、また通常の開口率１．５〜４．８％程度の場合と同等の成形条件で、同品質の発泡成形品が得られる。従って、本発明によれば、予備発泡粒子が水蒸気に接触した場合でも、カチオン系帯電防止剤の流亡が少なくなり、低コストで帯電防止特性に優れた帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明の帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法は、熱可塑性樹脂粒子に発泡剤を含ませ、少なくとも粒子表面にカチオン系帯電防止剤を付着させた発泡性熱可塑性樹脂粒子を用意し、該発泡性熱可塑性樹脂粒子を加熱し発泡させて予備発泡粒子を作製し、次いで該予備発泡粒子を、所望の成形体形状と合致するキャビティを有する成形型の該キャビティ内に充填し、成形型のベントホールを通してキャビティ内に水蒸気を流して加熱し、予備発泡粒子を膨張・融着させる型内発泡成形を行って発泡成形体を製造する帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法において、前記成形型の発泡成形体が接触する成形面の面積に占める前記ベントホールの開口面積の割合である開口率（以下、成形型の開口率と記す。）を０．５％〜１．０％の範囲として型内発泡成形を行うことを特徴としている。
本発明において「開口率」とは、成形型の発泡成形体が接触する成形面の面積をＡとし、該成形面内で開口しているベントホールの開口面積の合計をＢとしたとき、（Ｂ／Ａ）×１００（％）で算出される開口率のことを指す。
【００２０】
本発明の帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法において、熱可塑性樹脂発泡成形体を構成する熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂などが挙げられる。また、ポリスチレン系樹脂としては、ポリスチレン樹脂、スチレンとアクリル酸等の他のモノマーとの共重合体、ハイインパクトポリスチレン系樹脂、スチレン改質ポリオレフィン樹脂などが挙げられる。
【００２１】
本発明の帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法において、発泡性熱可塑性樹脂粒子は、前記熱可塑性樹脂に発泡剤とカチオン系帯電防止剤とを添加した樹脂の粒子（ビーズ）である。この発泡性熱可塑性樹脂粒子の形状や平均粒径は特に限定されないが、粒子形状は球状であることが好ましい。また、発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造方法は、使用する樹脂材料に応じて適宜選択でき、例えば、ポリスチレン系樹脂からなる発泡性樹脂粒子を製造する場合には、懸濁重合法や溶融押出法などの周知のビーズ製造法を用いることができる。
【００２２】
前記発泡性熱可塑性樹脂粒子に添加される発泡剤としては、従来よりポリスチレン系樹脂発泡成形体などの熱可塑性樹脂発泡成形体の製造において用いられている発泡剤の中から適宜選択して使用でき、例えば、プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ペンタン、ｉ−ペンタン、シクロペンタン、炭酸ガス、窒素が挙げられ、これらの発泡剤は、単独もしくは２種以上を併用して用いることができる。
【００２３】
前記発泡性熱可塑性樹脂粒子に添加されるカチオン系帯電防止剤としては、式（１）
［（Ｒ１）４Ｎ］＋Ｃ２Ｈ５ＯＳＯ３−    ・・・（１）
（式中、Ｒ１は分岐していてもよい炭素数１〜１７のアルキル基を表す。）で表される化合物群から選択される１種又は２種以上であることが好ましい。
【００２４】
本発明の帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法において、前記カチオン系帯電防止剤は、前記式（１）中の４つのＲ１基のうち、３つが炭素数１〜３のアルキル基であることが好ましい。
【００２５】
本発明の帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法において、前記カチオン系帯電防止剤は、前記式（１）中の４つのＲ１基のうち、３つが炭素数１〜３のアルキル基であり、残りの１つが炭素数５〜１７のアルキル基であることが好ましい。さらに、残りの一つは、炭素数９〜１４のアルキル基であることがより好ましい。
【００２６】
本発明の帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法において、発泡性熱可塑性樹脂粒子には、前記発泡剤と帯電防止剤以外に、必要に応じて、難燃剤、難燃助剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、顔料、着色剤などの添加物が含まれていてもよい。
【００２７】
前記発泡性熱可塑性樹脂粒子は、従来より周知の予備発泡機により、所望の嵩倍数に予備発泡（一次発泡）させ、予備発泡粒子とする。
【００２８】
次に、所望の成形体形状と合致するキャビティを有する成形型の該キャビティ内に、前記予備発泡粒子を充填し、成形型のベントホールを通してキャビティ内に水蒸気を流して加熱し、予備発泡粒子同士を膨張・融着させる型内発泡成形を行って発泡成形体を製造する。本発明においては、成形型の開口率を０．５％〜１．０％の範囲とする。この開口率が０．５％未満であると、成形型の通気性が悪くなり、加熱にムラが発生したり、発泡粒子同士の融着が不十分となって、得られる発泡成形体の機械強度が劣化するおそれがある。一方、開口率が１．０％を超えると、成形型の通気性は良くなるものの、発泡成形体の表面からカチオン系帯電防止剤が流亡し易くなり、得られる発泡成形体の帯電防止特性が悪化しやすくなる。
【００２９】
図１は、本発明に係る成形型の一例を示す断面図であり、図２はその要部拡大断面図である。これらの図中、符号１は成形型、２は第１の型枠部、３は第１の型（雌型）、４は第２の型枠、５は第２の型（雄型）、６はキャビティ、７はベントホール、８は孔、９は通気部材である。本例の成形型１は、一方が他方に対して接近・離間する第１の型枠部２及び第２の型枠部４と、第１の型枠部２に取り付けられた第１の型３と、第２の型枠部４に取り付けられた第２の型とを有している。なお、本例示では、箱形の発泡成形体を成形するための成形型１を示しているが、発泡成形体の形状は本例示に限定されず、発泡成形体の使用目的に応じて種々の形状とすることができ、第１、第２の型の形状もこれに合わせて種々変更される。
【００３０】
また、本発明に係る成形装置は、本発明に係る成形型１を有していれば良く、型内発泡成形に必要なその他の構成要素を含み得る。例えば、成形装置としては、前記成形型１と、いずれか一方の型枠部を型閉め・型開き可能に移動させる駆動機構と、それぞれの型枠部２，４に加熱用の水蒸気を供給する水蒸気供給源と、それぞれの型枠部２，４の排気を行う排気機構と、キャビティ６内に予備発泡粒子を供給する管路と、それぞれの型枠部２，４の冷却を行う冷却水供給源等を備えることができる。
【００３１】
図２に示すように、それぞれの型３，５には、予備発泡粒子が充填されるキャビティ６に型３，５の外部から水蒸気を流すための多数のベントホール７が設けられている。これらのベントホール７は、それぞれの型３，５に穿設された孔８と、この孔８内に装着された通気部材９とからなっている。成形型１の開口率を調整するには、例えば、予め多数の孔８が穿設された成形型１に、前記通気部材９と、開口していない部材（メクラ部材）とを適宜組み合わせ、成形型の開口率が０．５％〜１．０％の範囲となるように調整することで実施できる。
【００３２】
このベントホール７に装着された通気部材９は、有底筒状をなしており、その底部には、多数の小孔（レンコン型）や複数のスリット（スリット型）の開口が穿設されている。本発明において通気部材の開口形状は、レンコン型とすることが好ましい。レンコン型はスリット型よりも１個当たりのベントホール７の開口率が少ないため、成形面に対し、均等に配置できる。
【００３３】
この成形型１を用いて型内発泡成形を行う場合には、双方の型枠部２，４を接近させた型閉め状態とし、双方の型３，５の間に形成されるキャビティ６内に予備発泡粒子を充填し、型３，５の外側から水蒸気を流し、予備発泡粒子を加熱する。この加熱によって予備発泡粒子は膨張し、粒子同士が融着して発泡成形体が得られる。成形型を冷却後、型開きし、発泡成形体を取り出す。
【００３４】
このように、成形型の開口率を０．５％〜１．０％の範囲として型内発泡成形を行うことによって、水蒸気加熱時に予備発泡粒子からカチオン系帯電防止剤の流亡が抑制でき、また通常の開口率１．５〜４．８％程度の場合と同等の成形条件で、同品質の発泡成形品が得られる。従って、帯電防止剤を粒子表面に付着させた予備発泡粒子が水蒸気に接触した場合でも、カチオン系帯電防止剤の流亡が少なくなり、低コストで帯電防止特性に優れた帯電防止性熱可塑性樹脂発泡成形体を得ることができる。本発明の製造方法により得られた発泡成形体は、帯電防止特性に優れていることから、例えば、基板搬送ボックスなどとして好適に用いられる。
【実施例】
【００３５】
［実施例１］
（ポリエチレン系樹脂ペレットの作製）
メルトフローレートが０．３ｇ／１０分、酢酸ビニル含量が５．５質量％であるエチレン−酢酸ビニル共重合体１００質量部に対して、気泡調整剤としてケイ酸カルシウム０．３質量部とステアリン酸カルシウム０．１質量部とを加え、これらを押出機に投入し、押出機内で加熱溶融して均一に混練した後、押出して造粒し、ポリエチレン系樹脂ペレットを作製した。
【００３６】
（スチレン改質ポリエチレン系樹脂粒子の作製）
内容積１００リットルの撹拌機付き耐圧容器に、前記ポリエチレン系樹脂ペレット４０質量部、水１２０質量部、ピロリン酸マグネシウム０．４５質量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ０．０２質量部を添加し、撹拌しながら８５℃まで昇温した。別にラジカル重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド０．８質量部、及びｔ−ブチルパーオキシベンゾエート０．０２質量部、架橋剤としてジクミルパーオキサイド０．８質量部を６０質量部のスチレン単量体に溶解させて溶液とし、この溶液を前記耐圧容器内の水性媒質中に添加し、ポリエチレン系樹脂ペレットに吸収させながら、４時間維持して重合を行った。その後、水性媒質温度を１４０℃に昇温して３時間保持した後、冷却してスチレン改質ポリエチレン系樹脂粒子を取り出した。
【００３７】
（発泡剤の含浸及び発泡成形）
内容積５０リットルの耐圧で密閉可能なＶ型ブレンダーに、前記スチレン改質ポリエチレン系樹脂粒子を１００質量部、カチオン系帯電防止剤として、第一工業製薬社製の商品名「カチオーゲンＥＳＯ」を２．０質量部加え、密閉し撹拌しながら、発泡剤としてブタン１４質量部を圧入した。そして、器内を５０℃とし４時間維持して樹脂粒子中にブタンを含浸させた。その後、冷却して発泡性熱可塑性樹脂粒子を取り出した。
次に、取り出した発泡性熱可塑性樹脂粒子は、直ちにバッチ式発泡機で水蒸気加熱して、嵩倍数３０倍に予備発泡し、その後、得られた予備発泡粒子を室温で２４時間保存した。
次に、前記予備発泡粒子を発泡成形装置（積水工機社製，Ｗｉｚ−４０ＬＬ）に組み付けた、長さ４０ｍｍ×幅３００ｍｍ×高さ３０ｍｍの成形型のキャビティ内に充填した。この時成形型にセットされたベントホールは、φ０．８ｍｍ×２４個の小孔が穿設されたレンコン型通気部材を、成形型に穿設された直径１０ｍｍの円形の孔に装着した構造であり、成形型の開口率が１．０％となるように、２３４個のベントホールを成形型に均等に配置し、他の孔にはメクラ部材を装着した。
次に、成形型にゲージ圧力０．０８ＭＰａの水蒸気を１２７秒間注入して、成形型内の予備発泡粒子を膨張させて粒子表面同士を融着させ、その後冷却してから発泡成形体を取り出した。
【００３８】
得られた発泡成形体の表面抵抗率を測定したところ、１×１０１２Ω以下であり、帯電防止性能に優れたものであった。
なお、表面抵抗率の測定法は下記の通りとした。
【００３９】
＜表面抵抗率の測定法＞
ＪＩＳ  Ｋ６９１１：１９９５「熱硬化性プラスチック一般試験方法」記載の方法に準じて測定した。試験装置として、アドバンテスト社製のデジタル超高抵抗／微少電流計Ｒ８３４０及びレジスティビティ・チェンバＲ１２７０２Ａを使用し、試料サンプル（発泡成形体）に、約３０Ｎの荷重にて電極を圧着させ、５００Ｖで１分間充電後の抵抗値を測定し、次式（２）により表面抵抗率を算出した。試料サンプルは、１００ｍｍ×１００ｍｍ×２５ｍｍであり、測定面（１００ｍｍ×１００ｍｍ）をスキン面とし、同一の発泡成形体から１０個のサンプルを切り出し、それぞれについて測定を行った。表面抵抗率が１×１０１２Ω以下であれば、その発泡成形体は帯電防止性を有すると判断した。
ρｓ＝π（Ｄ＋ｄ）／（Ｄ−ｄ）×Ｒｓ    ・・・（２）
（式中、ρｓは表面抵抗率（ＭΩ）、Ｄは表面の環状電極の内径（ｃｍ）、ｄは表面電極の内円の外径（ｃｍ）、Ｒｓは表面抵抗（ＭΩ）をそれぞれ表す。
【００４０】
［実施例２］
成形型の開口率が０．５％となるように、１１７個のレンコン型（直径１０ｍｍ内にφ０．８ｍｍ×２４個の小孔）のベントホールを成形型に均等に配置し、他の孔にはメクラ部材を装着した。それ以外は実施例１と同様にして発泡成形体を作製し、その表面抵抗率を測定した。得られた発泡成形体の表面抵抗率は１×１０１２Ω以下であり、帯電防止性能に優れたものであった。
【００４１】
［実施例３］
ベントホールに装着した通気部材を、直径１０ｍｍ内に幅０．３ｍｍのスリットが６本開口しているスリット型とし、成形型の開口率が１．０％となるように、１８０個のベントホールを成形型に均等に配置し、他の孔にはメクラ部材を装着した。それ以外は実施例１と同様にして発泡成形体を作製し、その表面抵抗率を測定した。得られた発泡成形体の表面抵抗率は１×１０１２Ω以下であり、帯電防止性能に優れたものであった。
【００４２】
［比較例１］
成形型の開口率が４．８％となるように、１１２３個のレンコン型（直径１０ｍｍ内にφ０．８ｍｍ×２４個の小孔）のベントホールを成形型に均等に配置した。それ以外は実施例１と同様にして発泡成形体を作製し、その表面抵抗率を測定した。その結果、得られた発泡成形体の表面抵抗率は１０１３Ω以上であり、帯電防止性能が劣るものであった。
【００４３】
［比較例２］
成形型の開口率が１．５％となるように、３５１個のレンコン型（直径１０ｍｍ内にφ０．８ｍｍ×２４個の小孔）のベントホールを成形型に均等に配置し、他の孔にはメクラ部材を装着した。それ以外は実施例１と同様にして発泡成形体を作製し、その表面抵抗率を測定した。その結果、得られた発泡成形体の表面抵抗率は１×１０１３Ω以上であり、帯電防止性能が劣るものであった。
【００４４】
［比較例３］
成形型の開口率が０．３％となるように、７０個のレンコン型のベントホールを成形型に均等に配置し、他の孔にはメクラ部材を装着した。それ以外は実施例１と同様にして発泡成形体を作製したが、得られた発泡成形体は、発泡粒子同士の融着度合が低く、機械強度が低いために、実用には不向きであった。
【００４５】
前述した実施例１〜３及び比較例１〜３の試験結果から、成形型の開口率が０．５％〜１．０％の範囲である本発明に係る実施例１〜３では、得られる発泡成形体の表面抵抗率が１×１０１２Ω以下であり、帯電防止性能に優れた発泡成形体が得られることがわかった。また、実施例１〜３で製造した発泡成形体は、実用上十分な機械強度が得られた。
【００４６】
一方、開口率が本発明の開口率範囲を超える比較例１，２の場合には、得られる発泡成形体の表面抵抗率が１×１０１２Ωより高くなり、帯電防止性能に劣っていた。これは、予備発泡粒子に水蒸気が接触した際に、粒子表面に付着していた帯電防止剤が流亡したため、表面抵抗率が高くなったものと思われる。
また、開口率が本発明の開口率範囲未満である比較例３では、実用上十分な機械強度を持つ発泡成形体が得られなかった。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明に係る成形型の一例を示す断面図である。
【図２】図１の要部拡大断面図である。
【符号の説明】
【００４８】
１…成形型、２…第１の型枠部、３…第１の型、４…第２の型枠、５…第２の型、６…キャビティ、７…ベントホール、８…孔、９…通気部材。
【図１】
2009226871.tif 000003
【図２】
2009226871.tif 000004