(57)【要約】【課題】成形品本体に貼り付けられたときのひも状の光沢むらの発生を抑制でき、且つ、平面的な装飾効果を実現し得る装飾用シートを提供する。【解決手段】本発明による装飾用シートは、成形品の装飾に用いられる装飾用シートであって、装飾層２と、装飾層２を支持する基材１と、装飾層２および基材１を成形品本体２１に接着するための接着層４とを有する。接着層４は、第１接着剤層４ａと、第１接着剤層４ａと基材１との間に位置し、第１接着剤層４ａの融点よりも１８℃以上４０℃以下高い融点を有する第２接着剤層４ｂとを含む。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形品の装飾に用いられる装飾用シートであって、
装飾層と、
前記装飾層を支持する基材と、
前記装飾層および前記基材を成形品本体に接着するための接着層と、を有し、
前記接着層は、第１接着剤層と、前記第１接着剤層と前記基材との間に位置し、前記第１接着剤層の融点よりも１８℃以上４０℃以下高い融点を有する第２接着剤層と、を含む装飾用シート。
【請求項２】
ＡＳＴＭ  Ｄ６４８に準拠して荷重０．４５ＭＰａで測定された前記基材の荷重たわみ温度をＴAとしたとき、
前記第２接着剤層の融点は、（ＴA−４０）℃以上ＴA℃以下である請求項１に記載の装飾用シート。
【請求項３】
前記基材は、３００μｍ以上８００μｍ以下の厚さを有する請求項１または２に記載の装飾用シート。
【請求項４】
前記第１接着剤層の融点は１００℃以上１５０℃以下であり、
前記第２接着剤層の融点は１２０℃以上１６８℃以下である請求項１から３のいずれかに記載の装飾用シート。
【請求項５】
前記第１接着剤層は１０μｍ以上３０μｍ以下の厚さを有する請求項１から４のいずれかに記載の装飾用シート。
【請求項６】
前記接着層は２０μｍ以上６０μｍ以下の厚さを有する請求項５に記載の装飾用シート。
【請求項７】
ＡＳＴＭ  Ｄ６４８に準拠して荷重０．４５ＭＰａで測定された前記基材の荷重たわみ温度をＴAとしたとき、
前記基材は、少なくとも（ＴA−４０）℃以上（ＴA＋５０）℃以下のある特定の温度において、前記装飾層および前記接着層の引張り強さの合計よりも大きな引張り強さを有する請求項１から６のいずれかに記載の装飾用シート。
【請求項８】
前記装飾層は、前記基材と前記接着層との間に設けられている請求項１から７のいずれかに記載の装飾用シート。
【請求項９】
前記基材は、前記装飾層と前記接着層との間に設けられている請求項１から７のいずれかに記載の装飾用シート。
【請求項１０】
前記基材は、ポリカーボネート、ポリメタクリル酸メチル、ポリエチレンテレフタレートまたはポリウレタンから形成されている請求項１から９のいずれかに記載の装飾用シート。
【請求項１１】
成形品本体と、前記成形品本体の表面に貼り付けられた請求項１から１０のいずれかに記載の装飾用シートと、を備えた成形品。
【請求項１２】
前記成形品本体の表面に貼り付けられた前記装飾用シートは、最も厚い部分の厚さに対して３０％以上５０％以下の厚さを有する部分を含む請求項１１に記載の成形品。
【請求項１３】
請求項１１または１２に記載の成形品を備えた輸送機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形品の装飾に用いられる装飾用シートに関する。また、本発明は、装飾用シートによって装飾が施された成形品やそのような成形品を備えた輸送機器にも関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、各種の成形品を装飾する手法として、成形品の表面に装飾用のシートを貼り付ける手法が提案されている。装飾用シートを用いると、塗料を用いた塗装に比べ、成形品のリサイクルが容易になる。また、塗装とは異なる美観を醸し出すこともできるので、装飾性の向上を図ることもできる。
【０００３】
装飾用シートの一例を図１４に示す。図１４に示す装飾用シート１１０は、樹脂材料から形成された基材１０１と、基材１０１の主面１０１ａ上に設けられた装飾層１０２と、装飾層１０２上に設けられた接着剤層１０４とを有している。装飾層１０２は、例えば、印刷によって形成されている。接着剤層１０４は、例えば、樹脂系の接着剤をドライラミネートすることによって形成されている。この装飾用シート１１０を、図１５（ａ）〜（ｃ）に順に示すように、成形品本体１２１の表面に貼り付けることにより、表面に装飾が施された成形品１２０が得られる。
【０００４】
図１５（ａ）に示す成形品本体１２１は、半球状（椀状）の凸部１２１ａを有しており、表面に起伏を有している。そのため、装飾用シート１１０は、貼り付けられる際にこの起伏に追従するように展延される。装飾用シート１１０の展延を好適に行うため、典型的には、装飾用シート１１０を加熱して軟化させてから貼り付けが行われる。装飾用シート１１０を用いて図１５（ｃ）に示したような成形品１２０の製造を行うための真空成形装置は、例えば特許文献１に開示されている。
【０００５】
しかしながら、表面に起伏を有する成形品本体に装飾用シートを貼り付けた場合、得られた成形品の表面に光沢むらが発生し、美観が損なわれてしまうことがある。図１６に、装飾用シート１１０を用いて装飾された自動二輪車用のフェンダー１２２を示す。図１６に示すように、フェンダー１２２の表面の一部に、ひも状の光沢むら１２３が現れており、美観が低下している。
【０００６】
このような光沢むら１２３が発生する原因は、装飾用シート１１０の貼り付けの際に接着剤が流動することに起因した接着剤の偏在である。特許文献２は、光沢むらの発生を抑制するため、接着剤の流動を抑制する流動抑制部材を接着剤層中に設ける技術を開示している。この技術によれば、接着剤層の材料よりも融点の低い材料から形成された流動抑制部材によって、接着剤層の流動が抑制されるので、接着剤の偏在が防止され、光沢むらの発生が抑制される。
【特許文献１】特開２００２−７９５７３号公報
【特許文献２】国際公開第２００７／０３２２２３号パンフレット
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献２に開示されているような流動抑制部材を用いると、流動抑制部材の硬さによっては、装飾用シートを成形品本体に貼り付けた際に装飾層や基材の表面に段差が生じ、成形品の表面に流動抑制部材の配置パターンが反映された凹凸形状が形成されることがある。このような凹凸形状はディンプル状やシボ状の模様として視認されるので、特許文献２に開示されている技術は、意図的にそのような半立体的な模様を加えたい場合には非常に有用であるが、逆に、あくまでも平面的な装飾効果を期待する場合には、用いることができない。
【０００８】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、成形品本体に貼り付けられたときのひも状の光沢むらの発生を抑制でき、且つ、平面的な装飾効果を実現し得る装飾用シートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明による装飾用シートは、成形品の装飾に用いられる装飾用シートであって、装飾層と、前記装飾層を支持する基材と、前記装飾層および前記基材を成形品本体に接着するための接着層と、を有し、前記接着層は、第１接着剤層と、前記第１接着剤層と前記基材との間に位置し、前記第１接着剤層の融点よりも１８℃以上４０℃以下高い融点を有する第２接着剤層とを含む。
【００１０】
ある好適な実施形態において、ＡＳＴＭ  Ｄ６４８に準拠して荷重０．４５ＭＰａで測定された前記基材の荷重たわみ温度をＴAとしたとき、前記第２接着剤層の融点は、（ＴA−４０）℃以上ＴA℃以下である。
【００１１】
ある好適な実施形態において、前記基材は、３００μｍ以上８００μｍ以下の厚さを有する。
【００１２】
ある好適な実施形態において、前記第１接着剤層の融点は１００℃以上１５０℃以下であり、前記第２接着剤層の融点は１２０℃以上１６８℃以下である。
【００１３】
ある好適な実施形態において、前記第１接着剤層は１０μｍ以上３０μｍ以下の厚さを有する。
【００１４】
ある好適な実施形態において、前記接着層は２０μｍ以上６０μｍ以下の厚さを有する。
【００１５】
ある好適な実施形態において、ＡＳＴＭ  Ｄ６４８に準拠して荷重０．４５ＭＰａで測定された前記基材の荷重たわみ温度をＴAとしたとき、前記基材は、少なくとも（ＴA−４０）℃以上（ＴA＋５０）℃以下のある特定の温度において、前記装飾層および前記接着層の引張り強さの合計よりも大きな引張り強さを有する。
【００１６】
ある好適な実施形態において、前記装飾層は、前記基材と前記接着層との間に設けられている。
【００１７】
ある好適な実施形態において、前記基材は、前記装飾層と前記接着層との間に設けられている。
【００１８】
ある好適な実施形態において、前記基材は、ポリカーボネート、ポリメタクリル酸メチル、ポリエチレンテレフタレートまたはポリウレタンから形成されている。
【００１９】
本発明による成形品は、成形品本体と、前記成形品本体の表面に貼り付けられた上記構成を有する装飾用シートとを備えている。
【００２０】
ある好適な実施形態において、前記成形品本体の表面に貼り付けられた前記装飾用シートは、最も厚い部分の厚さに対して３０％以上５０％以下の厚さを有する部分を含む。
【００２１】
本発明による輸送機器は、上記構成を有する成形品を備えている。
【００２２】
本発明による装飾用シートの接着層は、第１接着剤層と、第１接着剤層と基材との間に位置し、第１接着剤層の融点よりも高い融点を有する第２接着剤層とを有する。つまり、相対的に流動性の高い第１接着剤層よりも内側に、相対的に流動性の低い第２接着剤層が設けられている。接着層がこのような多層構造を有していることにより、接着層全体の厚さを接着力の確保に十分な大きさにしつつ、流動性の高い、すなわち、接着剤の偏在が発生しやすい第１接着剤層の厚さを小さくできる。従って、装飾用シートを成形品本体に貼り付けた際に第１接着剤層に接着剤の偏在が生じたとしても、その厚さ自体が小さいために光沢むらとしては視認されにくい。このように、本発明による装飾用シートは、成形品本体に貼り付けられたときのひも状の光沢むらの発生を抑制できる。また、流動抑制部材のような硬い部材を接着層中に設ける必要がないので、ディンプル状やシボ状の模様を伴わない平面的な装飾効果を実現することができる。
【００２３】
また、本発明による装飾用シートでは、第１接着剤層の融点と、第２接着剤層の融点との差は、１８℃以上４０℃以下である。融点の差が１８℃未満であると、装飾用シートを加熱して成形品本体に貼り付ける際に第２接着剤層の流動性が高くなりすぎて第２接着剤層にも接着剤の偏在が生じてしまうことがある。あるいは、第１接着剤層の流動性が低すぎて成形品本体と接着する際に気泡が入りやすくなる。また、融点の差が４０℃を超えると、第１接着剤層の流動性が高すぎて成形品本体への貼り付けの際に接着剤が流れやすくなり、接着剤の流れを反映した模様が成形品に現れることがある。あるいは、第２接着剤層の流動性が低すぎて接着層全体の適切な流動（基材の展延に追随する流動）を妨げてしまうことがあり、これにより第２接着剤層に割れが生じて外観品質が低下することがある。第１接着剤層の融点と第２接着剤層の融点との差が１８℃以上４０℃以下であることにより、これらの問題の発生を抑制することができる。
【００２４】
ＡＳＴＭ  Ｄ６４８に準拠して荷重０．４５ＭＰａで測定された基材の荷重たわみ温度をＴAとしたとき、第２接着剤層の融点は、下記の理由から（ＴA−４０）℃以上ＴA℃以下であることが好ましい。装飾用シートを引き伸ばしながら成形品本体に貼り付ける場合、貼り付け後にも（つまり引き伸ばされた状態でも）十分な強度を保つために基材の厚さがある程度以上大きいことが好ましく、基材の展延性を十分に高くするためにはそのような厚い基材を均一に加熱することが好ましい。ところが、第２接着剤層の融点が（ＴA−４０）℃未満であると、加熱された第２接着剤層の流動性が高くなりすぎて第２接着剤層にも偏在が生じたり、第２接着剤層が溶け出して接着層が基材から離脱したりしてしまうことがある。また、第２接着剤層の融点がＴA℃を超えると、第２接着剤層の流動性が低すぎて接着層全体の適切な流動（基材の展延に追随する流動）を妨げ、第２接着剤層に割れが生じてしまうことがある。第２接着剤層の融点が、（ＴA−４０）℃以上ＴA℃以下であることによって、上記のような問題の発生を防止することができる。
【００２５】
基材は、３００μｍ以上８００μｍ以下の厚さを有することが好ましい。基材の厚さが３００μｍ未満であると、比較的複雑な表面形状（具体的には貼り付け後の装飾用シートが貼り付け前の装飾用シートの厚さに対して３０％以上５０％以下の厚さとなる部分を含むような形状）を有する成形品本体に装飾用シートを貼り付けた際、基材が薄くなりすぎて装飾用シートが破れたり、基材に割れが生じたりする可能性がある。また、基材の厚さが８００μｍを超えると、基材の材料の量が増加したり、加熱に要する時間が増加したりすることによって製造コストが増大する。３００μｍ以上８００μｍ以下の厚さを有するような比較的厚い基材を用いる場合、そのような厚い基材を均一に加熱するためには、基材の両側から比較的高温で十分な時間加熱を行うことが好ましい。既に述べたように、第２接着剤層の融点が（ＴA−４０）℃以上ＴA℃以下であることによって、そのような加熱を行う場合であっても接着層の基材からの離脱を防止することができる。従って、基材の厚さが３００μｍ以上８００μｍ以下である場合に、第２接着剤層の融点が（ＴA−４０）℃以上ＴA℃以下であることが特に好ましい。
【００２６】
具体的には、例えば、第１接着剤層の融点が１００℃以上１５０℃以下であり、第２接着剤層の融点が１２０℃以上１６８℃以下であると、ひも状の光沢むらの発生をより確実に抑制することができる。
【００２７】
第１接着剤層は、１０μｍ以上３０μｍ以下の厚さを有することが好ましい。第１接着剤層の厚さが１０μｍ未満であると、装飾用シートが引き伸ばされたときに接着層の厚さを十分な大きさに保つことができず、十分な接着力を得られないことがある。また、第１接着剤層の厚さが３０μｍを超えると、第１接着剤層の偏在による隆起が大きくなり、ひも状の光沢むらが現れることがある。
【００２８】
接着層は、２０μｍ以上６０μｍ以下の厚さを有することが好ましい。接着層の厚さが２０μｍ未満であると、接着力が不十分であることがある。また、接着層の厚さが６０μｍを超えると、装飾用シートを成形品本体に貼り付けたときに成形品の表面に凹凸やゆず肌等の外観不良が生じることがある。
【００２９】
基材は、少なくとも（ＴA−４０）℃以上（ＴA＋５０）℃以下のある特定の温度において、装飾層および接着層の引張り強さの合計よりも大きな引張り強さを有することが好ましい。装飾用シートは成形品本体に引き伸ばされながら貼り付けられるので、基材が上述したような引張り強さを有することにより、貼り付け時の装飾層の割れを防止することができる。
【００３０】
本発明による装飾用シートは、装飾層が基材と接着層との間に設けられている構成を有してもよいし、あるいは、基材が装飾層と接着層との間に設けられている構成を有してもよい。
【００３１】
高い装飾効果を得る観点からは、基材は、ポリカーボネート、ポリメタクリル酸メチル、ポリエチレンテレフタレートまたはポリウレタンから形成されていることが好ましい。これらの材料を用いると、基材の光透過性が高く、装飾層の色柄が映える。
【００３２】
本発明による成形品は、上記構成を有する装飾用シートを備えているので、美観に優れている。
【００３３】
本発明は、装飾用シートが貼り付けの際の成形によってある程度以上薄く引き伸ばされる場合に効果が高い。具体的には、本発明は、貼り付けられた後の装飾用シートが最も厚い部分の厚さに対して３０％以上５０％以下の厚さを有する部分を含む場合に効果が高い。
【００３４】
本発明による成形品は、美しい外観を有しているので、種々の輸送機器の外装部材として好適に用いられる。
【発明の効果】
【００３５】
本発明によると、成形品本体に貼り付けられたときのひも状の光沢むらの発生を抑制でき、且つ、平面的な装飾効果を実現し得る装飾用シートが提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３６】
以下、図面を参照しながら本発明の実施形態を説明する。なお、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。
【００３７】
まず、図１７から図１９を参照しながら、従来の装飾用シート１１０を用いた場合にひも状の光沢むらが発生する理由を説明する。
【００３８】
装飾用シート１１０は、図１７に示すように、引き伸ばされながら成形品本体１２１に貼り付けられる。このとき、装飾用シート１１０の成形品本体１２１に最初に接触した部分（図１７中の破線で囲まれた領域）では、接触による温度低下が生じ、また、成形品本体１２１が抵抗となるため、接着剤の流動性が低下し、接着剤層１０４の引き伸ばしが阻害される。これに対し、装飾用シート１１０の成形品本体１２１にまだ接触していない部分では、接着剤は高い流動性を維持するため、接着剤層１０４は引き伸ばされ、その厚さが小さくなる。その結果、図１８に示すように、成形品本体１２１に最初に接触した部分では、接着剤層１０４の厚さが他の部分と比べて大きくなり、接着剤層１０４が局所的に隆起してしまう。そのため、接着剤層１０４の上に位置する装飾層１０２および基材１０１も、接着剤層１０４の隆起を反映して隆起し、この隆起がひも状の光沢むらとして観察されてしまう。
【００３９】
上述したように接着剤層１０４が局所的に隆起する理由は、以下のようにも説明される。図１９の左側（中央の鎖線よりも左側）には、装飾用シート１１０が引き伸ばされるときに基材１０１、装飾層１０２および接着剤層１０４のそれぞれに作用する力（引張り力）の大きさを矢印の長さで示している。図示しているように、基材１０１が厚いために、基材１０１に作用する引張り力は大きい。一方、接着剤層１０４は薄く、流動性が高いため、接着剤層１０４に作用する引張り力は小さい。
【００４０】
また、成形品本体１２１自体は伸びないので、引き伸ばされる装飾用シート１１０に対する抵抗となる。図１９の右側（中央の鎖線よりも右側）には、成形品本体１２１と接触していることにより生じる反力（抵抗力）の大きさを矢印の長さで示している。図示しているように、装飾用シート１１０の厚さ方向において、成形品本体１２１に近いほど反力が大きくなる。逆に言うと、成形品本体１２１から遠いほど反力が小さくなり、また、接着剤層１０４と装飾層１０２との界面に着目するとわかるように、層同士の界面を介することで反力が大きく減少する。従って、もっとも成形品本体１２１の近くに位置する接着剤層１０４にもっとも大きな反力が生じる。
【００４１】
このように、接着剤層１０４については、作用する引張り力が小さく、かつ、生じる反力が大きいため、これらが拮抗し、成形品本体１２１に接触している部分はあまり引き伸ばされずに隆起してしまう。上述したように、従来の装飾用シート１１０を用いると、接着剤の偏在（隆起）によって光沢むらが発生し、美観が低下してしまう。
【００４２】
以下、本実施形態における装飾用シートを図面を参照しながら具体的に説明する。図１は、本実施形態における装飾用シート１０を模式的に示す図である。
【００４３】
成形品の装飾に用いられる装飾用シート１０は、図１に示すように、装飾層２と、装飾層２を支持する基材１と、装飾層２および基材１を成形品本体に接着するための接着層４とを有している。
【００４４】
装飾層２は、基材１が有する２つの主面のうちの一方の主面１ａ上に設けられている。装飾層２としては、装飾効果を発揮する種々の層を用いることができ、例えば、顔料を樹脂等のバインダ中に分散させた顔料含有層を用いることができる。顔料含有層は、着色顔料を含むインク層や、蓄光顔料を含む蓄光層などである。特開２００２−２７５４０５号公報に開示されているようなインクは、優れた耐熱性、耐屈曲性を有しているので、インク層の材料として好適に用いることができる。また、装飾層２として、金属を蒸着することによって形成された金属層を用いてもよい。金属層の材料としては、錫、アルミニウム、金、銅、亜鉛、銀、インジウムやこれらの合金などが用いられる。なお、装飾層２は、必ずしも図示したように単層である必要はなく、複数の層を含んでいてもよく、例えば、インク層と金属層とを積層してもよい。
【００４５】
基材１は、熱可塑性樹脂から形成されている。基材１の材料としては、例えば、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、熱可塑性ポリオレフィン（ＴＰＯ）、ポリウレタン（ＰＵ）などを用いることができる。高い装飾効果を得る観点からは、基材１の材料としてポリカーボネート、ポリメタクリル酸メチル、ポリエチレンテレフタレートまたはポリウレタンを用いることが好ましい。これらの材料を用いると、基材１の光透過性が高く、装飾層２の色柄が映える。
【００４６】
基材１の厚さは、５０μｍ以上１０００μｍ以下であることが好ましい。基材１の厚さが５０μｍ未満であると、シートとして取り扱いにくかったり、強度が不足して貼り付けの際に破れたりするおそれがある。また、基材１の厚さが１０００μｍを超えると、成形品の表面に対する追従性が悪くなることがある。
【００４７】
また、基材１の厚さは、３００μｍ以上８００μｍ以下であることがさらに好ましい。基材の厚さが３００μｍ未満であると、比較的複雑な表面形状（具体的には貼り付け後のシートが貼り付け前のシートの厚さに対して３０％以上５０％以下の厚さとなる部分を含むような形状）を有する成形品本体に装飾用シート１０を貼り付けた際、基材１が薄くなりすぎて装飾用シート１０が破れたり、基材１に割れが生じたりする可能性がある。また、基材１の厚さが８００μｍを超えると、基材１の材料の量が増加したり、加熱に要する時間が増加したりすることによって製造コストが増大する。
【００４８】
本実施形態における接着層４は、第１接着剤層４ａと、第１接着剤層４ａと基材１との間に位置し、第１接着剤層４ａの融点よりも高い融点を有する第２接着剤層４ｂとを含んでいる。つまり、接着層４は、相対的に融点の低い第１接着剤層４ａと、相対的に融点の高い第２接着剤層４ｂとから構成されている。装飾層２上には、第２接着剤層４ｂおよび第１接着剤層４ａがこの順で積層されており、第１接着剤層４ａが装飾用シート１０の最表面に位置する。
【００４９】
なお、本実施形態における「接着剤層」は、熱可塑性樹脂を主成分として含むホットメルトタイプの接着剤から形成されている。第１接着剤層４ａおよび第２接着剤層４ｂの材料としては、エラストマー、ナイロン、合成ゴム、ポリオレフィン（例えばポリウレタンやポリアクリルウレタン）、ＥＶＡ（エチレン・酢酸ビニル共重合体）、エチレン共重合体（エチレンと他の化合物からなる共重合体）などが用いられる。十分な接着力を発揮するためには、これらの樹脂は、固体粘弾性測定により測定される損失弾性率G''が２０℃で１０5〜１０6Ｐａまたは１９０℃で１０3〜１０4Ｐａであることが好ましい。また、樹脂から形成された接着剤はその分子量に分布を有するので、接着剤の融解が開始する温度と終了する温度とには差があるが、本願明細書における接着剤層の「融点」は、ＤＳＣ（示差走査熱分析）法により測定された融点を指す。
【００５０】
上述したように、本実施形態における装飾用シート１０の接着層４は、第１接着剤層４ａと、第１接着剤層４ａと基材１との間に位置し、第１接着剤層４ａの融点よりも高い融点を有する第２接着剤層４ｂとを含んでいる。装飾用シート１０を貼り付ける際の第１接着剤層４ａおよび第２接着剤層４ｂの流動性は、融点の高低に依存しているので、接着層４は、相対的に流動性の高い第１接着剤層４ａよりも内側に、相対的に流動性の低い第２接着剤層４ｂを含んでいるといえる。接着層４がこのような多層構造を有していることにより、ひも状の光沢むらの発生が抑制される。以下、この理由を説明する。
【００５１】
装飾用シート１０は、図２に示すように、引き伸ばされながら成形品本体２１に貼り付けられる。このとき、装飾用シート１０の成形品本体２１に最初に接触した部分（図２中の破線で囲まれた領域）では、接触による温度低下が生じ、また、成形品本体２１が抵抗となるため、接着剤の流動性が低下する。
【００５２】
図３に、装飾用シート１０が引き伸ばされるときに基材１、装飾層２、第１接着剤層４ａおよび第２接着剤層４ｂのそれぞれに作用する引張り力（図中左側）と、装飾用シート１０が成形品本体２１と接触していることにより生じる反力（図中右側）とを示す。図示しているように、流動性が高く、もっとも成形品本体２１の近くに位置する第１接着剤層４ａは、作用する引張り力が小さく、大きな反力（抵抗力）を受けるので、引き伸ばされにくく、成形品本体２１と接触している領域で隆起することがある。これに対し、流動性が低く、成形品本体２１に対して第１接着剤層４ａよりも遠い第２接着剤層４ｂは、作用する引張り力が大きく、受ける反力が小さいので、均一な厚さに引き伸ばされやすい。
【００５３】
このため、図４に示すように、第１接着剤層４ａについては接着剤の偏在による隆起が発生する可能性があるものの、第１接着剤層４ａの厚さは接着層４全体の厚さに比べて小さく、また、第２接着剤層４ｂが引き伸ばされやすいので、接着層４全体としての隆起は小さく抑えられる。そのため、ひも状の光沢むらは発生しにくい。
【００５４】
このように、接着層４が上述したような多層構造を有していることによって、接着層４全体の厚さを接着力の確保に十分な大きさにしつつ、流動性の高い第１接着剤層４ａの厚さを小さくできる。そのため、装飾用シート１０を貼り付ける際に流動性の高い第１接着剤層４ａに接着剤の偏在が生じたとしても、その厚さ自体が小さいためにひも状の光沢むらとしては視認されにくい。
【００５５】
上述したように、本実施形態における装飾用シート１０では、ひも状の光沢むらの発生が抑制される。また、流動抑制部材のような硬い部材を接着層４中に設ける必要がないので、ディンプル状やシボ状の模様を伴わない平面的な装飾効果を実現することができる。
【００５６】
また、本実施形態における装飾用シート１０では、第１接着剤層４ａの融点と、第２接着剤層４ｂの融点との差は、１８℃以上４０℃以下である。融点の差が１８℃未満であると、第２接着剤層４ｂの流動性が高くなりすぎて第２接着剤層４ｂにも接着剤の偏在が生じてしまうことがある。あるいは、第１接着剤層４ａの流動性が低すぎて成形品本体２１と接着する際に気泡が入りやすくなる。また、融点の差が４０℃を超えると、第１接着剤層４ａの流動性が高すぎて成形品本体２１への貼り付けの際に接着剤が流れやすくなり、接着剤の流れを反映した模様が成形品に現れることがある。あるいは、第２接着剤層４ｂの流動性が低すぎて接着層４全体の適切な流動（基材１の展延に追随する流動）を妨げてしまうことがあり、これにより第２接着剤層４ｂに割れが生じて外観品質が低下することがある。第１接着剤層４ａの融点と第２接着剤層４ｂの融点との差が１８℃以上４０℃以下であることにより、上述した問題の発生を抑制することができる。
【００５７】
基材１の荷重たわみ温度（より具体的にはＡＳＴＭ  Ｄ６４８に準拠して荷重０．４５ＭＰａで測定された荷重たわみ温度）をＴAとしたとき、第２接着剤層４ｂの融点は、（ＴA−４０）℃以上ＴA℃以下であることが好ましい。装飾用シート１０の成形品本体への貼り付けは、後述するように（ＴA−４０）℃以上（ＴA＋５０℃）以下で行われることが好ましいので、第２接着剤層４ｂの融点が（ＴA−４０）℃未満であると、加熱された第２接着剤層４ｂの流動性が高くなりすぎて第２接着剤層４ｂにも偏在が生じてしまうことがある。また、第２接着剤層４ｂの融点がＴA℃を超えると、第２接着剤層４ｂの流動性が低すぎて接着層４の適切な流動（基材１の展延に追随する流動）を妨げ、第２接着剤層４ｂに割れが生じてしまうことがある。
【００５８】
また、基材１の厚さが３００μｍ以上８００μｍ以下である場合に、第２接着剤層４ｂの融点が（ＴA−４０）℃以上ＴA℃以下であることが特に好ましい。そのような比較的厚い基材１を用いる場合、基材１を均一に加熱するためには、基材１の両側から比較的高温で十分な時間加熱を行うことが好ましいが、第２接着剤層４ｂの融点が（ＴA−４０）℃以上ＴA℃以下であることによって、そのような加熱を行う場合であっても接着層４の基材１からの離脱を防止することができる。
【００５９】
具体的には、例えば、第１接着剤層４ａの融点が１００℃以上１５０℃以下であり、第２接着剤層４ｂの融点が１２０℃以上１６８℃以下であると、ひも状の光沢むらの発生をより確実に抑制することができる。
【００６０】
第１接着剤層４ａは、１０μｍ以上３０μｍ以下の厚さを有することが好ましい。第１接着剤層４ａの厚さが１０μｍ未満であると、装飾用シート１０が引き伸ばされたときに接着層４の厚さを十分な大きさに保つことができず、十分な接着力を得られないことがある。また、第１接着剤層４ａの厚さが３０μｍを超えると、第１接着剤層４ａの隆起が大きくなり、ひも状の光沢むらが現れることがある。
【００６１】
接着層４は、２０μｍ以上６０μｍ以下の厚さを有することが好ましい。接着層４の厚さが２０μｍ未満であると、接着力が不十分であることがある。また、接着層４の厚さが６０μｍを超えると、装飾用シート１０を成形品本体に貼り付けたときに成形品の表面に凹凸やゆず肌等の外観不良が生じることがある。
【００６２】
また、基材１は、好ましい成形温度（装飾用シート１０の貼り付けを行う温度）である（ＴA−４０）℃以上（ＴA＋５０）℃以下のある特定の温度において、装飾層２および接着層４の引張り強さの合計よりも大きな引張り強さを有することが好ましい。装飾用シート１０は成形品本体に引き伸ばされながら貼り付けられるので、基材１が上述したような引張り強さを有することにより、貼り付け時の装飾層２の割れを防止することができる。
【００６３】
なお、図１には、基材１、装飾層２、接着層４がこの順で積層されている構成、すなわち、装飾層２が基材１と接着層４との間に設けられている配置を例示したが、各層の配置関係はこれに限定されるものではない。図５に示すように、装飾層２、基材１、接着層４がこの順で積層された構成、すなわち、基材１が、装飾層２と接着層４との間に設けられている配置を採用してもよい。
【００６４】
また、図６（ａ）および（ｂ）に示すように、耐候性、耐損傷性などに優れた保護層５を、装飾用シート１０を成形品本体に貼り付けた後に成形品の最表面に位置するように設けてもよい。保護層５は、樹脂材料から形成される。装飾用シート１０の耐損傷性を十分に高くする観点からは、保護層５は、室温における鉛筆硬度が基材１よりも大きいことが好ましい。図６（ａ）に示す構成では、接着層４、装飾層２、基材１、保護層５がこの順で積層されている。つまり、基材１が有する２つの主面のうちの一方の主面１ａ上に装飾層２および接着層４が設けられ、他方の主面１ｂ上に保護層５が設けられている。一方、図６（ｂ）に示す構成では、接着層４、基材１、装飾層２、保護層５がこの順で積層されている。つまり、基材１が有する２つの主面のうちの一方の主面１ａ上に接着層４が設けられ、他方の主面１ｂ上に装飾層２および保護層５が設けられている。
【００６５】
また、接着層４は、必ずしも２層の接着剤層から構成されている必要はなく、３層以上の接着剤層を含んでもよい。例えば、図７（ａ）に示すように、接着層４は、第２接着剤層４ｂと基材１との間に位置する第３接着剤層４ｃを含んでもよい。第３接着剤層４ｃの融点は、第２接着剤層４ｂの融点よりも高くてもよいし、低くてもよい。あるいは、図７（ｂ）に示すように、装飾用シート１０が接着層４を複数有してもよい（図では接着層４が２つの場合を例示している。）。つまり、第１接着剤層４ａおよび第２接着剤層４ｂが、基材１側から順に第２接着剤層４ｂ、第１接着剤層４ａ、第２接着剤層４ｂ、第１接着剤層４ａ・・・・と交互に（循環的に）配置されていてもよい。
【００６６】
続いて、図８〜図１１を参照しながら、装飾用シート１０を用いた成形品の製造方法を説明する。図８は、成形品の製造に用いられる真空成形装置１００を模式的に示す図であり、図９〜図１１は、製造工程を模式的に示す工程断面図である。
【００６７】
図８に示す真空成形装置１００は、装飾用シート１０を把持する把持枠３０と、成形品を支持する支持台３１と、装飾用シート１０を加熱するためのヒーター（例えば遠赤外線ヒーター）３３と、これらを収容する真空容器３４とを備えている。
【００６８】
真空容器３４は、把持枠３０や支持台３１を収容する主容器３４ａと、ヒーター３３を収容する副容器３４ｂとを有している。ヒーター３３は、装飾用シート１０を加熱する際に主容器３４ａ内に導入される。
【００６９】
支持台３１には、複数の開口部３１ａが形成されている。開口部３１ａを通じて、主容器３４ａ内の空気を外部に排出することができる。また、ここでは図示していないが、主容器３４ａには、外部から主容器３４ａ内に気体を導入するための機構（例えば外部に接続されたホース）が設けられている。
【００７０】
成形品の製造は、上述した真空成形装置１００を用いて例えば以下のようにして行われる。
【００７１】
まず、図９（ａ）に示すように、成形品本体２１を用意し、この成形品本体２１を支持台３１上に載置する。成形品本体２１は、樹脂材料から形成されたものであってもよいし、金属材料から形成されたものであってもよく、他の材料から形成されたものであってもよい。成形品本体２１は、公知の手法を用いて作製することができ、例えば、樹脂材料を用いて射出成形により作製することができる。樹脂材料としては、一般的にはＡＢＳ樹脂やＡＥＳ樹脂を用いることが好ましく、耐熱性の点ではナイロンを用いることが好ましい。また、環境対応の点では、オレフィン系リサイクル材やポリエチレンを用いることが好ましい。
【００７２】
次に、図９（ｂ）に示すように、装飾用シート１０を用意し、この装飾用シート１０を把持枠３０に固定する。装飾用シート１０は、図９（ｂ）中に一部を拡大して示すように、第１接着剤層４ａと第２接着剤層４ｂとを含む接着層４を有している。
【００７３】
続いて、図１０（ａ）に示すように、装飾用シート１０をヒーター３３を用いて加熱し、それによって装飾用シート１０を軟化させる。このとき、装飾用シート１０は、基材１の荷重たわみ温度をＴAとしたとき、（ＴA−４０）℃以上（ＴA＋５０）℃以下の範囲内の温度に加熱されることが好ましく、（ＴA＋３０）℃以上（ＴA＋５０）℃以下の範囲内の温度に加熱されることがさらに好ましい。（ＴA−４０）℃を下回る温度では、基材１が変形しにくく、貼り付けによる成形の際に割れたり、成形そのものができなくなったりすることがある。また、（ＴA＋５０）℃を上回る温度では、加熱時のシートの垂れが著しく、成形ができなくなることがある。
【００７４】
その後、図１０（ｂ）に示すように、装飾用シート１０を成形品本体２１に近接させた後に、装飾用シート１０と成形品本体２１との間に形成される空間３５を減圧し、それによって図１１（ａ）に示すように装飾用シート１０を成形品本体２１に接合する。装飾用シート１０と成形品本体２１との間の空間３５を減圧すると、装飾用シート１０が均一な圧力で成形品本体２１に押し付けられるので、接合が好適に行われる。本実施形態では、さらに、装飾用シート１０の上方に広がる空間３６を加圧することによって、より大きな圧力差を生じさせる。これにより、装飾用シート１０の接合をいっそう速やかに行うことができる。空間３５の減圧は、例えば、真空ポンプを用い、支持台３１の開口部３１ａを通じて空間３５の空気を排出することによって行われる。また、空間３６の加圧は、例えば圧縮機（コンプレッサ）を用いて圧縮空気を供給することによって行われる。この接合工程において、装飾用シート１０は、成形品本体２１の表面に沿うように展延・成形される。
【００７５】
続いて、図１１（ｂ）に示すように、装飾用シート１０の不要な部分１０’を回転刃などの切断手段を用いて切断（トリミング）し、その後、成形品本体２１を支持台３１から取り外すことによって、図１１（ｃ）に示すように、表面に装飾が施された成形品２０が完成する。
【００７６】
本実施形態における装飾用シート１０は、第１接着剤層４ａと第２接着剤層４ｂとを含む接着層４を有しているので、上述した一連の工程において接着層４の局所的な隆起が抑制され、ひも状の光沢むらの発生が抑制される。そのため、本実施形態における装飾用シート１０を用いると、美観の低下を伴うことなく成形品の装飾を行うことができる。そのため、装飾用シート１０は、大きな起伏を有する成形品の装飾に好適に用いられ、例えば、深絞り成形された成形品の装飾に好適に用いられる。
【００７７】
深絞り成形された成形品の一例を図１２（ａ）および（ｂ）に示す。図１２（ａ）および（ｂ）に示す自動二輪車用フェンダー２２は、絞り深さＤの絞り径Ｌ（成形品の短手方向に沿った断面における幅）に対する比Ｄ／Ｌ（以下「絞り比」と呼ぶ）が大きな形状、すなわち深絞り形状を有している。装飾用シート１０を用いると、接着剤の偏在による美観の低下を防止できるので、絞り径Ｌと絞り比Ｄ／Ｌとがある程度以上大きな成形品にも好適に装飾を施すことができる。例えば、従来の手法では、絞り径Ｌ、絞り深さＤがＬ≧１００ｍｍおよびＤ／Ｌ≧１／３を満足する形状を有する成形品に対して装飾を施すと、美観の著しい低下が見られたが、本実施形態における装飾用シート１０を用いると、このような形状の成形品にも美観の低下を伴うことなく好適に装飾を施すことができる。
【００７８】
また、本発明は、装飾用シート１０が貼り付けの際にある程度以上薄く引き伸ばされる場合に効果が高い。具体的には、本発明は、貼り付けられた後の装飾用シート１０が最も厚い部分の厚さに対して３０％以上５０％以下の厚さを有する部分を含むような場合に効果が高い。
【００７９】
ここで、本実施形態における装飾用シート１０を実際に試作して成形品本体２１に貼り付け、外観品質を評価した結果を説明する。
【００８０】
試作した装飾用シート１０の基材１、装飾層２、第１接着剤層４ａ、第２接着剤層４ｂの厚さは、それぞれ５００μｍ、２０μｍ、２５μｍ、２５μｍである。また、基材１の材料としてはポリカーボネートを用い、装飾層２としてアルミニウムを蒸着することにより金属層を形成した。第１接着剤層４ａおよび第２接着剤層４ｂとしては、ダイセル化学工業（株）製２０００、３０００、４０００、７０００シリーズや東洋紡績（株）製Ｘ９５などを用いた。
【００８１】
装飾用シート１０の加熱温度（図１０（ａ）に示した工程における加熱温度）は、１９０℃である。具体的には、装飾用シート１０表面の温度を測定しながら表面温度が１９０℃になるまで加熱を行った。
【００８２】
表１に、第１接着剤層４ａの融点、第２接着剤層４ｂの融点、これらの差および外観品質の評価結果を示す。外観品質の評価は、装飾用シート１０の、貼り付け前に比べて１５０％伸びた部分の外観を目視で評価することによって行い、ひも状の光沢むらが観察されない場合を「○」とし、観察される場合を「×」として示している。なお、表１には、第１接着剤層４ａと第２接着剤層４ｂの融点の差が１８℃以上４０℃以下の範囲内でない点以外は本実施形態における装飾用シート１０と同じ構成を有するシートを比較例として併せて示している。
【００８３】
【表１】
2009040039.tif 000003
【００８４】
表１からもわかるように、融点の差が１８℃以上４０℃以下の範囲内にない比較例１〜３では、ひも状の光沢むらが発生した。これに対し、融点の差が１８℃以上４０℃以下の範囲内にある実施例１〜３では、ひも状の光沢むらが発生せず、美しい外観が得られた。なお、比較例４では、第１接着剤層４ａの融点が幅を有するために融点の差も幅があるが、融点の差が１８℃以上４０℃以下の範囲内に収まりきっていないので、やはりひも状の光沢むらが発生し、十分に高い外観品質を得ることはできなかった。第１接着剤層４ａおよび／または第２接着剤層４ｂの融点が幅を有している場合にも、これらの融点の差が１８℃以上４０℃以下の範囲内に収まりきっていることにより、美しい外観が得られる。
【００８５】
表２に、基材１の荷重たわみ温度（ＴA）、第２接着剤層４ｂの融点、これらの差および外観品質の評価結果を示す。
【００８６】
【表２】
2009040039.tif 000004
【００８７】
表２からもわかるように、第２接着剤層４ｂの融点が（ＴA−４０）℃以上ＴA℃以下の範囲内にない比較例５および６では、ひも状の光沢むらが発生した。これに対し、第２接着剤層４ｂの融点が（ＴA−４０）℃以上ＴA℃以下の範囲内にある実施例４〜７では、ひも状の光沢むらが発生せず、美しい外観が得られた。なお、第２接着剤層４ｂの融点が幅を有していてもよいが、その場合にも第２接着剤層４ｂの融点が（ＴA−４０）℃以上ＴA℃以下の範囲内に収まりきっていることが好ましい。
【００８８】
本実施形態における装飾用シート１０により装飾された成形品は、美しい外観を有しているので、種々の輸送機器の外装部材として好適に用いられる。例えば、図１３に示す自動二輪車５０のタンクカバー５１やフロントフェンダー５２、テールカウル５３として好適に用いられる。
【産業上の利用可能性】
【００８９】
本発明によると、成形品本体に貼り付けられたときのひも状の光沢むらの発生を抑制でき、且つ、平面的な装飾効果を実現し得る装飾用シートが提供される。
【００９０】
本発明による装飾用シートを用いて装飾された成形品は、美しい外観を有しているので、乗用車、バス、トラック、オートバイ、トラクター、飛行機、モーターボート、土木車両などの種々の輸送機器の外装部材に好適に用いられる。
【図面の簡単な説明】
【００９１】
【図１】本発明の好適な実施形態における装飾用シート１０を模式的に示す断面図である。
【図２】装飾用シート１０を成形品本体に貼り付ける様子を模式的に示す図である。
【図３】貼り付けの際に装飾用シート１０に作用する力を模式的に示す図である。
【図４】成形品本体に貼り付けられた装飾用シート１０を模式的に示す断面図である。
【図５】本発明の好適な実施形態における装飾用シート１０を模式的に示す断面図である。
【図６】（ａ）および（ｂ）は、本発明の好適な実施形態における装飾用シート１０を模式的に示す断面図である。
【図７】（ａ）および（ｂ）は、本発明の好適な実施形態における装飾用シート１０を模式的に示す断面図である。
【図８】装飾が施された成形品の製造に用いられる真空成形装置を模式的に示す図である。
【図９】（ａ）および（ｂ）は、成形品の製造工程を模式的に示す工程断面図である。
【図１０】（ａ）および（ｂ）は、成形品の製造工程を模式的に示す工程断面図である。
【図１１】（ａ）、（ｂ）および（ｃ）は、成形品の製造工程を模式的に示す工程断面図である。
【図１２】（ａ）は、本発明による装飾用シートによって装飾された成形品の一例を示す斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）中の１２Ｂ−１２Ｂ’線に沿った断面図である。
【図１３】自動二輪車を模式的に示す側面図である。
【図１４】成形品の装飾に用いられる従来の装飾用シート１１０を模式的に示す斜視図である。
【図１５】（ａ）〜（ｃ）は、装飾用シート１１０を用いて成形品を装飾する工程を模式的に示す図である。
【図１６】装飾用シート１１０を用いて装飾された自動二輪車用フェンダーを示す斜視図である。
【図１７】装飾用シート１１０を成形品本体に貼り付ける様子を模式的に示す図である。
【図１８】成形品本体に貼り付けられた装飾用シート１１０を模式的に示す断面図である。
【図１９】貼り付けの際に装飾用シート１１０に作用する力を模式的に示す図である。
【符号の説明】
【００９２】
１    基材
１ａ、１ｂ    基材の主面
２    装飾層
４    接着層
４ａ    第１接着剤層
４ｂ    第２接着剤層
５    保護層
１０    装飾用シート
２０    成形品
２１    成形品本体
２２    自動二輪車用フェンダー
３０    把持枠
３１    支持台
３１ａ    開口部
３３    ヒーター
３４    真空容器
３４ａ    主容器
３４ｂ    副容器
３５、３６    空間
５０    自動二輪車
５１    タンクカバー
５２    フロントフェンダー
５３    テールカウル
１００    真空成形装置
【図１】
2009040039.tif 000005
【図２】
2009040039.tif 000006
【図３】
2009040039.tif 000007
【図４】
2009040039.tif 000008
【図５】
2009040039.tif 000009
【図６】
2009040039.tif 000010
【図７】
2009040039.tif 000011
【図８】
2009040039.tif 000012
【図９】
2009040039.tif 000013
【図１０】
2009040039.tif 000014
【図１１】
2009040039.tif 000015
【図１２】
2009040039.tif 000016
【図１３】
2009040039.tif 000017
【図１４】
2009040039.tif 000018
【図１５】
2009040039.tif 000019
【図１６】
2009040039.tif 000020
【図１７】
2009040039.tif 000021
【図１８】
2009040039.tif 000022
【図１９】
2009040039.tif 000023