(57)【要約】【課題】燃料タンク本体と一体でその内部に設けられた樹脂製の側壁を有するキャニスタにおける活性炭の微粉化を抑制可能な燃料タンク構造を得る。【解決手段】燃料タンク本体１４は樹脂製とされ、その内部にはタンクアッパ１４Ｕと一体でキャニスタ３２が設けられる。キャニスタ３２の底板部材３６は側壁３４Ｓよりも低膨潤性とされ、さらに、側壁３４Ｓの外側に外壁部材４６が形成される。燃料タンク本体１４内の燃料が側壁３４Ｓに直接的に接触しなくなるので、側壁３４Ｓの膨潤を抑制できる。活性炭５２が充填されたキャニスタ３２内部に隙間が生じることも抑制でき、活性炭５２が不用意に移動しなくなるので、移動に起因する微粉化も抑制できる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂製とされ燃料を収容可能な燃料タンク本体と、
内部に充填された活性炭によって蒸発燃料を吸着可能で、少なくとも側壁が前記燃料タンク本体と一体で成形されて燃料タンク本体内に設けられたキャニスタと、
前記キャニスタの前記側壁の外側に設けられ、側壁への燃料の接触を抑制する外壁部材と、
を有することを特徴とする燃料タンク構造。
【請求項２】
前記キャニスタよりも低膨潤性の材料で構成され、キャニスタの底部を閉塞する底板部材、を有することを特徴とする請求項１に記載の燃料タンク構造。
【請求項３】
前記底板部材が前記外壁部材に溶着により密着されて、前記側壁を底板部材と外壁部材とで包囲していることを特徴とする請求項２に記載の燃料タンク構造。
【請求項４】
前記底板部材と前記外壁部材との溶着部位が、前記燃料タンク本体の満タン液位よりも上方とされていることを特徴とする請求項３に記載の燃料タンク構造。
【請求項５】
樹脂製とされ燃料を収容可能な燃料タンク本体と、
内部に充填された活性炭によって蒸発燃料を吸着可能で、少なくとも側壁が前記燃料タンク本体と一体で成形されて燃料タンク本体内に設けられたキャニスタと、
前記キャニスタ内で、前記側壁どうしの間または側壁と内壁の間に掛け渡されて側壁の外側への変形を抑制する変形抑制部材と、
を有することを特徴とする燃料タンク構造。
【請求項６】
前記変形抑制部材が、前記キャニスタ内を仕切る仕切壁であることを特徴とする請求項５に記載の燃料タンク構造。
【請求項７】
前記仕切壁に、この仕切壁の厚み方向での通気を可能にする通気孔が形成されていることを特徴とする請求項６に記載の燃料タンク構造。
【請求項８】
樹脂製とされ燃料を収容可能な燃料タンク本体と、
少なくとも側壁が前記燃料タンク本体と一体で成形されて燃料タンク本体内に設けられたキャニスタと、
弾性を有する袋状に形成され、内部に活性炭を凝縮して充填した状態で前記キャニスタ内に収容される袋状部材と、
を有することを特徴とする燃料タンク構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料タンク構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等に搭載される燃料タンク構造では、燃料タンク本体内で発生した蒸発燃料を活性炭で吸着すべくキャニスタが設けられる。たとえば特許文献１には、合成樹脂製の燃料タンクにおいて、燃料蒸気を吸着する物質を収容するようになっている室を、タンクの壁を一体に形成された少なくとも１つの壁部分を有するようにした構造のものが記載されている。
【０００３】
ところで、特許文献１に記載のような樹脂製の室（キャニスタの側壁）を燃料タンク本体の内部に配置すると、燃料の接触によって側壁が膨潤して、キャニスタの容積が増加する。そしてこれにより、キャニスタ内に充填された活性炭が移動しやすくなるため、活性炭の微粉化を招くおそれがある。
【特許文献１】特開平１１−２４０３４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は上記事実を考慮し、燃料タンク本体と一体でその内部に設けられた樹脂製の側壁を有するキャニスタにおける活性炭の微粉化を抑制可能な燃料タンク構造を得ることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１に記載の発明では、樹脂製とされ燃料を収容可能な燃料タンク本体と、内部に充填された活性炭によって蒸発燃料を吸着可能で、少なくとも側壁が前記燃料タンク本体と一体で成形されて燃料タンク本体内に設けられたキャニスタと、前記キャニスタの前記側壁の外側に設けられ、側壁への燃料の接触を抑制する外壁部材と、を有することを特徴とする。
【０００６】
この燃料タンク構造では、燃料タンク本体の内部に設けられたキャニスタの側壁は、燃料タンク本体と一体で成形されている。そして、キャニスタ内部に充填された活性炭によって蒸発燃料を吸着することができる。
【０００７】
キャニスタの側壁の外側には外壁部材が設けられおり、実質的に側壁部分が二重（あるいは三重以上でもよい）になっている。この外壁部材により、側壁への燃料の接触が抑制されるので、側壁の膨潤も抑制される。その結果、キャニスタの容積増加も抑えられるので、活性炭の移動による微粉化を抑制できる。
【０００８】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、前記キャニスタよりも低膨潤性の材料で構成され、キャニスタの底部を閉塞する底板部材、を有することを特徴とする。
【０００９】
キャニスタの底部を閉塞する底板部材を、キャニスタを構成する材料よりも低膨潤性の材料で構成したことで、キャニスタの底板部分に燃料が接触した場合の膨潤を抑制できる。そしてこれにより、キャニスタの容積増加も抑えて、活性炭の移動による微粉化をさらに抑制することが可能になる。
【００１０】
請求項３に記載の発明では、請求項２に記載の発明において、前記底板部材が前記外壁部材に溶着により密着されて、前記側壁を底板部材と外壁部材とで包囲していることを特徴とする。
【００１１】
このように、底板部材を外壁部材に溶着して密着させ、これらによりキャニスタの側壁を包囲することで、側壁への燃料の接触をより確実に抑制できるようになる。
【００１２】
請求項４の記載の発明では、請求項３に記載の発明において、前記底板部材と前記外壁部材との溶着部位が、前記燃料タンク本体の満タン液位よりも上方とされていることを特徴とする。
【００１３】
このように、底板部材と外壁部材との溶着部位を燃料タンク本体の満タン液位よりも上にすることで、外壁部材が燃料液面よりも上に位置し燃料に浸漬しないようになるので、外壁部材の膨潤を抑制可能となる。また、外壁部材の膨潤を抑制することで、溶着部位で生じる外壁部材と底板部材との歪を抑制できる。
【００１４】
請求項５に記載の発明では、樹脂製とされ燃料を収容可能な燃料タンク本体と、内部に充填された活性炭によって蒸発燃料を吸着可能で、少なくとも側壁が前記燃料タンク本体と一体で成形されて燃料タンク本体内に設けられたキャニスタと、前記キャニスタ内で、前記側壁どうしの間または側壁と内壁の間に掛け渡されて側壁の外側への変形を抑制する変形抑制部材と、を有することを特徴とする。
【００１５】
この燃料タンク構造では、燃料タンク本体の内部に設けられたキャニスタの側壁は、燃料タンク本体と一体で成形されている。そして、キャニスタ内部に充填された活性炭によって蒸発燃料を吸着することができる。
【００１６】
キャニスタ内には、側壁どうしの間または側壁と内壁の間に変形抑制部材が掛け渡されており、側壁の外側への変形を抑制している。したがって、側壁に燃料が接触して膨潤しようとした場合でも、この膨潤による外側への変形が変形抑制部材により抑制される。その結果、キャニスタの容積増加も抑えられるので、活性炭の移動による微粉化を抑制できる。
【００１７】
請求項６に記載の発明では、請求項５に記載の発明において、前記変形抑制部材が、前記キャニスタ内を仕切る仕切壁であることを特徴とする。
【００１８】
したがって、変形抑制部材によってキャニスタ内を仕切って、蒸発燃料の流路を所望の配置とすることができる。
【００１９】
請求項７に記載の発明では、請求項６に記載の発明において、前記仕切壁に、この仕切壁の厚み方向での通気を可能にする通気孔が形成されていることを特徴とする。
【００２０】
仕切壁に通気孔を形成することで、仕切壁の厚み方向で蒸発燃料を移動させることが可能になる。
【００２１】
請求項８に記載の発明では、樹脂製とされ燃料を収容可能な燃料タンク本体と、少なくとも側壁が前記燃料タンク本体と一体で成形されて燃料タンク本体内に設けられたキャニスタと、弾性を有する袋状に形成され、内部に活性炭を凝縮して充填した状態で前記キャニスタ内に収容される袋状部材と、を有することを特徴とする。
【００２２】
この燃料タンク構造では、燃料タンク本体の内部に設けられたキャニスタの側壁は、燃料タンク本体と一体で成形されている。そして、キャニスタ内には、弾性を有する袋状部材が収容容されており、この袋状部材の内部に、活性炭が凝縮して充填されている。この活性炭によって蒸発燃料を吸着することができる。
【００２３】
活性炭は、袋状部材の弾性により、袋状部材の内部で凝縮された状態に維持されるので、キャニスタの側壁に燃料が接触して膨潤した場合でも、活性炭の移動が抑制される。これにより、活性炭の微粉化を抑制できる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明は上記構成としたので、燃料タンク本体と一体でその内部に設けられた樹脂製の側壁を有するキャニスタにおける活性炭の微粉化を抑制できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
図１には、本発明の一実施形態の燃料タンク構造１２が示されている。この燃料タンク構造１２では、燃料タンク本体１４を有しており、その内部に燃料が収容されるようになっている。燃料タンク本体１４は、樹脂材料（本実施形態ではＰＥ）によって、上下２分割の所定の形状に成形された燃料タンク構成体１４Ａ、１４Ｂを接合することで構成されている。
【００２６】
燃料タンク本体１４には、上面が開放された箱状のリザーブカップ１６が配置されており、このリザーブカップ１６内に、燃料送出ポンプ１８が備えられている。燃料送出ポンプ１８の駆動により、燃料をエンジン等に供給することができる。さらに、リザーブカップ１６内には、フロート２２を備えた液位センサ２０が設けられており、リザーブカップ１６内の液位を検出できるようになっている。
【００２７】
図３に詳細に示すように、燃料タンク本体１４の上面を構成しているタンクアッパ１４Ｕには、ブリーザポート２４が貫通している。ブリーザポート２４の上端にはブリーザ配管２６の下端が接続されており、このブリーザ配管２６の上端は、図示しないインレットパイプの上端近傍に接続されている。インレットパイプ上端の給油口に給油ガンを差し入れて燃料を給油すると、燃料タンク本体１４内の気体がブリーザ配管２６からインレットパイプの上端近傍に排出される。そして、給油された燃料の液位がブリーザポート２４の下端に達すると、それ以降は燃料タンク本体１４内の気体が排出されなくなるので、給油された燃料はインレットパイプ内を上昇して給油ガンに達する。したがって、ブリーザポート２４の下端が、実質的に燃料タンク本体１４内の満タン液位ＦＬとなる。
【００２８】
また、燃料タンク本体１４内には、タンクアッパ１４Ｕの近傍にカットオフバルブ２８が備えられ、さらにベーパ配管３０を介して、キャニスタ３２が接続されている。カットオフバルブ２８は通常は開弁しており、燃料タンク本体１４内の蒸発燃料をキャニスタ３２に送ることを可能としているが、たとえば車両旋回等による液面の変位によってカットオフバルブ２８の位置まで液面が到達したような場合や車両転倒時等には閉弁し、燃料がキャニスタ３２に進入することを防止する。
【００２９】
図２にも詳細に示すように、キャニスタ３２は、タンクアッパ１４Ｕと一体的に成形されたキャニスタケース３４を有している。本実施形態では特に、キャニスタケース３４の側壁３４Ｓを略四角筒状としている。側壁３４Ｓの下面は開放されているが、この開放部分は、側壁３４Ｓとは別体で形成された底板部材３６によって閉塞されている。底板部材３６は、燃料タンク本体１４やキャニスタ３２の側壁３４Ｓを構成する材料よりも燃料膨潤性の低い材料（たとえば、ＰＡ／ＰＥ等、あるいは、ＰＥにフッ素等でコーティングを施したもの）で構成されている。また、キャニスタ３２の上壁３４Ｕは、タンクアッパ１４Ｕの一部によって構成されている。
【００３０】
側壁３４Ｓの内部には所定形状の隔壁３４Ｄが複数設けられており、キャニスタ３２の内部を複数の収容室３８に仕切っている。ただし、それぞれの隔壁３４Ｄは、上壁３４Ｕ又は底板部材３６には到達しない高さに設定されており、キャニスタ３２内には、蒸発燃料が上下に移動しながら進む蒸発燃料流路が構成されている（蒸発燃料の流れを符号ＶＦで示す）。そして、各収容室３８に活性炭５２が充填されると共に、必要に応じてフィルタ５４が配置されている。
【００３１】
なお、キャニスタ３２内に活性炭５２を充填するときは、底板部材３６を取り付ける前で、且つ下側の燃料タンク構成体１４Ｂを接合する前に、上側の燃料タンク構成体１４Ａを反転させておき、各収容室３８に活性炭５２を充填した後、底板部材３６を取り付ければよい。そしてその後、燃料タンク構成体１４Ａ、１４Ｂを接合すればよい。
【００３２】
図３に示すように、キャニスタ３２の底板部材３６には、導入ポート４０が設けられており、燃料タンク本体１４内で発生した蒸発燃料がベーパ配管３０を経てキャニスタ３２内に導入される。また、キャニスタ３２の上壁３４Ｕには、パージポート４２及びエアポート４４が設けられている。エアポート４４から導入されたエアによってキャニスタ３２内の活性炭に吸着された蒸発燃料が脱離される。そして、脱離された蒸発燃料が、パージポート４２からエンジンに送られる。
【００３３】
図２及び図３に詳細に示すように、タンクアッパ１４Ｕからは、側壁３４Ｓのさらに外側を取り囲む形状の外壁部材４６がタンクアッパ１４Ｕと一体的に形成されており、側壁３４Ｓと外壁部材４６の間に空気層４８が構成された二重壁になっている。また、底板部材３６は、側壁３４Ｓよりもさらに外側に延出された大きさとされており、この延出部分に、外壁部材４６の下端が溶着されて密着される溶着部５０が設定されている。したがって、側壁３４Ｓは、外壁部材４６及び底板部材３６によって包囲されることとなり、燃料タンク本体１４内の燃料が接触しないようになっている。
【００３４】
このような構成とされた第一実施形態に係る燃料タンク構造１２では、キャニスタ３２の側壁３４Ｓの外側に外壁部材４６が設けられており、燃料タンク本体１４内の燃料が、側壁３４Ｓに直接的に接触しないようになっている。しかも、底板部材３６と外壁部材４６とが溶着部５０によって溶着されているので、キャニスタ３２の下側から燃料が側壁３４Ｓに触れることもない。したがって、側壁３４Ｓに対して燃料が触れることによる膨潤を抑制できる。
【００３５】
また、底板部材３６は、側壁３４Ｓとは異なる材料で別体に形成されている。このため、底板部材３６には燃料が直接的に接触しても、膨潤を抑制できる。
【００３６】
そして、このようにキャニスタ３２の膨潤を抑制することで、活性炭５２が充填されたキャニスタ３２内部に不用意な隙間が生じることも抑制できる。活性炭５２が不用意に移動しなくなるので、移動に起因する微粉化も抑制できる。
【００３７】
図４には、本発明の第二実施形態の燃料タンク構造において、この燃料タンク構造を構成するキャニスタ６２及びその近傍が示されている。なお、以下の各実施形態において、燃料タンク構造の全体的構成は第一実施形態と同一であるので図示を省略する。また、以下の各実施形態において、第一実施形態と同一の構成要素、部材等については同一符号を付して、その詳細な説明を省略する。
【００３８】
第二実施形態では、燃料タンク本体１４のタンクアッパ１４Ｕから一体的に延出された第一実施形態に係る外壁部材４６（図３参照）は設けられていない。また、第一実施形態の底板部材３６に代えて、略カップ状（断面略Ｕ字状）の底壁部材６４が用いられている。底壁部材６４の底板部６４Ｌは、第一実施形態の底板部材３６と同様に、キャニスタケース３４の底面を閉塞しており、本発明に係る底板部材となっている。そして、底板部６４Ｌの周囲から筒状の外壁部６４Ｇが立設されている。この外壁部６４Ｇによって、側壁３４Ｓとの間に空気層４８が構成された二重壁になっている。
【００３９】
第二実施形態に係る底壁部材６４において、外壁部６４Ｇの高さは、底板部６４Ｌがキャニスタケース３４の底面を閉塞した状態で、外壁部６４Ｇの上端がタンクアッパ１４Ｕの下面に接触する高さとされている。外壁部６４Ｇの上端は溶着部５０とされており、タンクアッパ１４Ｕに溶着されて密着されている。したがって、側壁３４Ｓは底壁部材６４（底板部６４Ｌ及び外壁部６４Ｇ）によって完全に包囲されることととなり、燃料タンク本体１４内の燃料が側壁３４Ｓに直接的に接触しないようになっている。
【００４０】
このような構成とされた第二実施形態においても、燃料タンク本体１４内の燃料が側壁３４Ｓに直接的に接触しないので、側壁３４Ｓの膨潤を抑制できる。そして、これにより、活性炭５２がキャニスタ３２内で不用意に移動しなくなるので、移動に起因する微粉化も抑制できる。
【００４１】
特に、第二実施形態では、底壁部材６４を上記した略カップ状に形成しているため、溶着部５０が満タン液位ＦＬよりも上方に位置している。すなわち、燃料の満タン時に燃料中に浸漬される部分は、側壁３４Ｓやタンクアッパ１４Ｕよりも低膨潤性の材料で構成された底壁部材６４が担っている。この結果、満タン時に燃料に浸漬する部分の膨潤を抑制することができるので、溶着部５０の信頼性をより高めることができる。
【００４２】
図５には、本発明の第三実施形態の燃料タンク構造において、この燃料タンク構造を構成するキャニスタ７２及びその近傍が示されている。
【００４３】
第三実施形態では、底壁部材７４の形状を略カップ状（断面略Ｕ字状）としており、この底壁部材７４は、第二実施形態と同様の底板部７４Ｌ（本発明に係る底板部材となっている）を有しているが、底板部７４Ｌの周囲から立設された外壁部７４Ｇは、側壁３４Ｓに接触しており、空気層４８（図３及び図４参照）は構成されていない。また、外壁部７４Ｇの高さは、側壁３４Ｓの略中間部分に達する程度であり、第二実施形態の外壁部６４Ｇよりも低くなっている。ただし、外壁部７４Ｇの上端は満タン液位ＦＬよりは上方に位置している。
【００４４】
側壁３４Ｓからは、高さ方向の略中間部分に、全周に渡って溶着リブ７６が形成されている。溶着リブ７６に、外壁部７４Ｇの上端が溶着され密着されている。
【００４５】
このような構成とされた第三実施形態においても、溶着部５０を満タン液位ＦＬよりも上方に設定しているので、満タン時であっても燃料は側壁３４Ｓに直接的に触れない。これにより、側壁３４Ｓの膨潤を抑制でき、活性炭５２がキャニスタ３２内で不用意に移動しなくなるので、移動に起因する微粉化も抑制できる。
【００４６】
また、第二実施形態と同様に、溶着部５０を満タン液位ＦＬよりも上方に位置するようにしたことで、燃料の満タン時に底壁部材６４が部分的に燃料中に浸漬される部分を側壁３４Ｓやタンクアッパ１４Ｕよりも低膨潤性の材料で構成している。このため、満タン時に燃料に浸漬する部分の膨潤を抑制し、溶着部５０の信頼性をより高めることができる。
【００４７】
図６には、本発明の第四実施形態の燃料タンク構造において、この燃料タンク構造を構成するキャニスタ８２及びその近傍が示されている。
【００４８】
第四実施形態では、キャニスタ８２は、底壁部材８４が側壁３４Ｓの外側に張り出さない形状とされている。そして、キャニスタ８２とは別体で、略カップ形状（断面略Ｕ字状）包囲部材８６が、キャニスタ８２を包囲している。包囲部材８６の外壁部８６Ｇの上端は、タンクアッパ１４Ｕに溶着されて取り付けられる溶着部５０とされており、取り付け状態で、包囲部材８６の底板部８６Ｌとキャニスタ８２の底壁部材８４との間に隙間が生じており、空気層４８が構成されている。同様に、包囲部材８６の外壁部８６Ｇとキャニスタ８２の側壁３４Ｓの間にも隙間が生じており、空気層４８が構成されている。
【００４９】
このような構成とされた第四実施形態においても、キャニスタ８２の側壁３４Ｓ及び底壁部材８４に燃料が直接的に触れない。これにより、側壁３４Ｓ及び底壁部材８４の膨潤を防止でき、活性炭５２がキャニスタ８２内で不用意に移動しなくなるので、移動に起因する微粉化も抑制できる。
【００５０】
なお、第四実施形態において、包囲部材８６をキャニスタ８２よりも低膨潤性の材料（たとえばＰＡ／ＰＥ等、あるいは、ＰＥにフッ素等でコーティングを施したもの）で構成してもよいが、キャニスタ８２と同一の材料で構成した場合でも、側壁３４Ｓや底壁部材８４への燃料の直接的な接触を抑制することは可能である。
【００５１】
図７には、本発明の第五実施形態の燃料タンク構造において、この燃料タンク構造を構成するキャニスタ９２及びその近傍が示されている。
【００５２】
第五実施形態のキャニスタ９２は第四実施形態と同様のキャニスタ８２と略同一の構成とされているが、包囲部材８６に代えて、キャニスタ９２の側壁３４Ｓ及び底壁部材８４の外側に、バリアコーティング９４が施されている。このバリアコーティング９４は、少なくともキャニスタ９２を構成する材料（本実施形態ではＰＥ）よりも燃料の透過性が低い材料（たとえばフッ素）をコーティングすることで構成されており、本発明に係る外壁部材となっている。
【００５３】
したがって、第五実施形態においても、キャニスタ８２の側壁３４Ｓ及び底壁部材８４の膨潤を防止でき、活性炭５２がキャニスタ８２内で不用意に移動しなくなるので、移動に起因する微粉化も抑制できる。
【００５４】
図８には、本発明の第六実施形態の燃料タンク構造において、この燃料タンク構造を構成するキャニスタ１０２が示されている。また、図９には、キャニスタ１０２が底面側から見た状態で示されている。
【００５５】
第六実施形態のキャニスタ１０２は、第四実施形態のキャニスタ８２と同様に上壁３４Ｕ（図８では図示省略、図６等参照）、側壁３４Ｓ、隔壁３４Ｄ及び底板部材３６を有しているが、収容室３８の少なくとも１つが、仕切壁１０４によって仕切られている。
【００５６】
図９に詳細に示すように、仕切壁１０４は板状に形成されており、キャニスタ８２の側壁３４Ｓよりも高い剛性を有するようになっている。仕切壁１０４の両側部分には、端辺に向かって次第に板厚が厚くなる係合部１０６Ａ、１０６Ｂが高さ方向に連続して形成されている。
【００５７】
これに対し、キャニスタ８２内には、仕切壁１０４に対応する位置の側壁３４Ｓ及び隔壁３４Ｄに、係合部１０６Ａ、１０６Ｂが係合される被係合溝１０８Ａ、１０８Ｂが形成される。係合部１０６Ａ、１０６Ｂを被係合溝１０８Ａ、１０８Ｂにそれぞれ係合させることで、被係合溝１０８Ａ、１０８Ｂが形成された側壁３４Ｓ及び隔壁３４Ｄの相対的な変形が仕切壁１０４によって制限されることとなる。
【００５８】
仕切壁１０４には、板厚方向に貫通する複数の通気孔１１０が形成されている。通気孔１１０は、仕切壁１０４の板厚方向の両側での気体（蒸発燃料や空気等）の移動を可能にしている。
【００５９】
このような構成とされた第六実施形態では、側壁３４Ｓに燃料が触れると、その部分では図９に二点鎖線で示すように側壁３４Ｓが膨潤し、外側に変形（湾曲）することが想定される。ここで、隔壁３４Ｄはキャニスタ８２の内部に位置しているので燃料が触れることはなく、膨潤しない。そして、本実施形態では、側壁３４Ｓと隔壁３４Ｄとが仕切壁１０４によって連結されているので、側壁３４Ｓの変形が抑制される。キャニスタ８２内に隙間が生じることも抑制され、活性炭５２がキャニスタ８２内で不用意に移動しなくなるので、移動に起因する微粉化も抑制できる。
【００６０】
また、仕切壁１０４には複数の通気孔１１０が形成されているので、キャニスタ８２内での蒸発燃料や空気等も移動することができ、キャニスタ８２の本来的な機能（蒸発燃料の吸着や脱離）に与える影響も小さくなる。
【００６１】
なお、仕切壁１０４の数は特に限定されず、複数設置してもよい。また、仕切壁１０４の設置位置も限定されない。ただし、膨潤が大きいと想定される側壁３４Ｓの部位に設置することが好ましい。たとえば、キャニスタ８２内で相対的に大容量の収容室３８に設置すると、この収容室３８を構成している側壁３４Ｓの変形を効果的に抑制できる。さらに、仕切壁１０４の高さも、側壁３４Ｓの変形を効果的に抑制できれば特に制限はない。加えて、本発明の変形抑制部材としては、キャニスタ８２内を仕切る作用を有しないもの（たとえば、変形を抑制する作用のみを有する）ものであってもよいが、仕切壁とすれば、これを利用してキャニスタ８２内の気体の流路を所望の形状や配置とすることも可能となる。
【００６２】
図１０（Ａ）には、本発明の第六実施形態の変形例の燃料タンク構造において、この燃料タンク構造を構成するキャニスタ１１２が示されている。この変形例では、仕切壁１１４が、上下に分割された複数の仕切壁構成体１１６によって構成されている。
【００６３】
図１０（Ｂ）にも詳細に示すように、仕切壁構成体１１６のそれぞれは、両端に係合部１０６Ａ、１０６Ｂを有する長尺状に形成されている。また、両端部からは、下方に向けて脚部１２０が突出されている。図１０（Ａ）から分かるように、仕切壁構成体１１６のそれぞれの係合部１０６Ａ、１０６Ｂを被係合溝１０８Ａ、１０８Ｂに係合させて複数の仕切壁構成体１１６を上下に重ねると、脚部１２０によって仕切壁構成体１１６の間に隙間１２２が生じる。この隙間１２２が、第六実施形態に係る通気孔１１０と同様に、仕切壁１１４の板厚方向での気体の移動を可能にしている。
【００６４】
この変形例のように、仕切壁を、上下に分割した複数の仕切壁構成体１１６で構成してもよい。この構成では、仕切壁構成体１１６の数を増減させて、仕切壁１１４の高さを用意に所望の高さに調整できる。
【００６５】
なお、本発明の変形抑制部材としては、上記第六実施形態の仕切壁１０４やその変形例の仕切壁１１４（仕切壁構成体１１６）に限定されない。たとえば、１又は複数本の棒状の部材を側壁３４Ｓと隔壁３４Ｄの間に掛け渡して変形抑制部材としてもよい。
【００６６】
図１１には、本発明の第七実施形態の燃料タンク構造において、この燃料タンク構造を構成するキャニスタ１３２が示されている。なお、図１１（Ａ）はキャニスタ１３２が底面側から見た状態で示されており、図１１（Ｂ）はこのキャニスタ１３２のＢ−Ｂ断面図である。
【００６７】
第七実施形態のキャニスタ１３２は、第四実施形態のキャニスタ８２と同一構成とされているが、その内部では、活性炭５２が袋状部材１３４に凝縮された充填された状態で収容されている。
【００６８】
図１２にも詳細に示すように、袋状部材１３４は、弾性を有する材料によって袋状に形成されており、開口部分１３６から内部に活性炭５２を充填した後、開口部分１３６がクリップ１３８（あるいは紐など）で閉じられている。これにより、活性炭５２は、袋状部材１３４の弾性による圧縮力が作用しつつ、外部にこぼれないように保持される。なお、袋状部材１３４の材質によっては、開口部分１３６に熱を加えて部分的に溶着し閉じるようにしてもよい。
【００６９】
そして、このように活性炭５２が充填された袋状部材１３４をキャニスタ１３２の収容室３８に収容している。なお、収容室３８に収容する前の状態では、図１２に示すように活性炭５２が充填された袋状部材１３４断面は略円形になっているが、袋状部材１３４は弾性を有しているので、収容状態では、図１１（Ｂ）に示すように、収容室３８の形状に合わせて断面四角形状となり、収容室３８内に隙間なく収容させることができる。
【００７０】
このような構成とされた第七実施形態は、側壁３４Ｓに燃料が触れると、その部分では側壁３４Ｓが膨潤し外側に変形することが想定される（第七実施形態として示した図９の二点鎖線参照）。ここで、活性炭５２には、袋状部材１３４からの圧縮力が作用した状態でキャニスタ１３２内に収容されているので、側壁３４Ｓが膨潤し変形しても、活性炭５２の圧縮状態は維持される。これにより、活性炭５２が不用意に移動しなくなるので、移動に起因する微粉化も抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００７１】
【図１】本発明の第一実施形態の燃料タンク構造の概略構成を示す斜視図である。
【図２】本発明の第一実施形態の燃料タンク構造をキャニスタ及びその近傍で拡大して示す斜視図である。
【図３】本発明の第一実施形態の燃料タンク構造をキャニスタ及びその近傍で拡大して示す縦断面図である。
【図４】本発明の第二実施形態の燃料タンク構造をキャニスタ及びその近傍で拡大して示す縦断面図である。
【図５】本発明の第三実施形態の燃料タンク構造をキャニスタ及びその近傍で拡大して示す縦断面図である。
【図６】本発明の第四実施形態の燃料タンク構造をキャニスタ及びその近傍で拡大して示す縦断面図である。
【図７】本発明の第五実施形態の燃料タンク構造をキャニスタ及びその近傍で拡大して示す縦断面図である。
【図８】本発明の第六実施形態の燃料タンク構造を構成するキャニスタを拡大して示す斜視図である。
【図９】本発明の第六実施形態の燃料タンク構造を構成するキャニスタを拡大して示す底面図である。
【図１０】（Ａ）は本発明の第六実施形態の変形例の燃料タンク構造を構成するキャニスタを拡大して示す斜視図であり、（Ｂ）はこのキャニスタに用いられる仕切壁構成体を示す斜視図である。
【図１１】（Ａ）は本発明の第七実施形態の燃料タンク構造を構成するキャニスタを拡大して示す底面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。
【図１２】本発明の第七実施形態の燃料タンク構造を構成するキャニスタに収容される袋状部材を内部に活性炭が充填され且つキャニスタへの収容前の状態で示す断面図である。
【符号の説明】
【００７２】
１２  燃料タンク構造
１４  燃料タンク本体
３２  キャニスタ
３４  キャニスタケース
３４Ｓ      側壁
３６  底板部材
４６  外壁部材
４８  空気層
５０  溶着部
５２  活性炭
６２  キャニスタ
６４  底壁部材
６４Ｇ      外壁部（外壁部材）
６４Ｌ      底板部（底板部材）
７２  キャニスタ
７４  底壁部材
７４Ｇ      外壁部（外壁部材）
７４Ｌ      底板部（底板部材）
７６  溶着リブ
８２  キャニスタ
８４  底壁部材
８６  包囲部材
８６Ｇ      外壁部
８６Ｌ      底板部
９２  キャニスタ
９４  バリアコーティング（外壁部材）
１０２      キャニスタ
１０４      仕切壁
１１０      通気孔
１１２      キャニスタ
１３２      キャニスタ
１３４      袋状部材
ＦＬ  満タン液位
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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