(57)【要約】【課題】耐薬品性に優れ、様々な流体に適用可能な管継手を提供すること。【解決手段】ベローズ状に形成された筒状部と、内部に強靱性繊維が埋設されると共に、前記筒状部の外周面を被覆する弾性部と、を有する管本体と、前記管本体の両端に設けられ、それぞれが対向する前記配管の前記端部と接続される円環状に形成された一対のフランジと、を備え、前記管本体は、前記フランジの内周面を介して、相手側配管の端部と当接する側の面である前記フランジのフランジ当接面に沿って延出するように形成される鍔部を有し、前記筒状部は、フッ素樹脂により形成される。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
端部が互いに対向して配置された配管同士を連結させる管継手であって、
ベローズ状に形成された筒状部と、内部に強靱性繊維が埋設されると共に、前記筒状部の外周面を被覆する弾性部と、を有する管本体と、
前記管本体の両端に設けられ、それぞれが対向する前記配管の前記端部と接続される円環状に形成された一対のフランジと、を備え、
前記管本体は、前記フランジの内周面を介して、前記配管の前記端部と当接する前記フランジのフランジ当接面に沿って延出するように形成される鍔部を有し、
前記筒状部は、フッ素樹脂により形成される管継手。
【請求項２】
前記弾性部は、前記鍔部において、少なくとも前記筒状部の端部を被覆するように形成される請求項１に記載の管継手。
【請求項３】
前記弾性部は、内弾性部と外弾性部とを有し、
前記強靱性繊維は、前記内弾性部と前記外弾性部との間に配置される請求項１又は２に記載の管継手。
【請求項４】
前記内弾性部と前記外弾性部との間には、補強線材が配置される請求項３に記載の管継手。
【請求項５】
前記強靱性繊維は、織られてできた強靱性コードを構成しており、
前記強靱性コードは、積層するように複数配置され、
前記補強線材は、前記強靱性コードの間に配置される請求項４に記載の管継手。
【請求項６】
前記フランジには、前記フランジ当接面における前記鍔部が形成される領域に、前記鍔部に沿うように凹状部が形成される請求項１から５のいずれかに記載の管継手。
【請求項７】
前記鍔部における前記弾性部には、円環状のワイヤが埋設される請求項１から６のいずれかに記載の管継手。
【請求項８】
前記鍔部における前記弾性部には、平リングが埋設される請求項１から６のいずれかに記載の管継手。
【請求項９】
前記フッ素樹脂は、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）である請求項１から８のいずれかに記載の管継手。
【請求項１０】
前記フッ素樹脂は、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）である請求項１から８のいずれかに記載の管継手。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管継手に関する。特には、可撓性を有する管継手に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、給水管やガス管等の流体を輸送するための流体用配管は、建物や様々な施設の土中に敷設されることが知られている。そして、これらのうち、配管経路が屈曲している部分や設備への配管取り付け部などにおいては、可撓性を有する管継手が用いられる。
【０００３】
ところで、このような管継手は、一般に、ゴムなどの弾性を有する可撓性材料で作られ、屈曲性を増すために可撓管本体の軸断面外周を波形又は山形に形成する場合がある。また、耐圧性を必要とする場合には、可撓管本体の破裂などを防止するために、ナイロンやポリエステル等のタイヤコード、又は金属線などの補強材を可撓管本体に埋設する場合もある。
【０００４】
しかしながら、管継手内に高圧の流体が流れた場合には、内圧により可撓管本体が延びてしまい可撓管本体の軸線が湾曲してしまうという問題があった。特に、管継手の管長が長い場合においては、その問題が大きくなり、湾曲によって可撓管本体が座屈したり、接続される相手側配管に不等な応力による干渉を与える場合があった。
【０００５】
これに対し、可撓管本体をＳＵＳ等の金属管で構成すると共に、可撓管本体をベローズ状に形成することにより、剛性と可撓性の両方を備えることを目的とした構成の管継手が開示されている（例えば、特許文献１参照）
【特許文献１】特開２００１−１５９４７８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に記載の管継手は、金属製の可撓管本体の剛性を向上させるために可撓管本体をベローズ状に形成しているが、金属管では、管継手の本来の目的である可撓性が十分でない場合があるという問題があった。また、例えば、化学薬品を配管に流通させる場合においては、可撓管本体が化学薬品により腐食してしまうという問題があった。
【０００７】
本発明は、以上のような問題に鑑みなされたものであって、耐偏心性及び耐薬品性に優れ、様々な流体に適用可能な管継手を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、流体が流通する可撓管本体をフッ素樹脂を用いて成型することにより、耐偏心性及び耐薬品性が向上することを見出し、本発明を完成するに至った。具体的には、以下のような管継手を提供することを目的とする。
【０００９】
（１）  端部が互いに対向して配置された配管同士を連結させる管継手であって、ベローズ状に形成された筒状部と、内部に強靱性繊維が埋設されると共に、前記筒状部の外周面を被覆する弾性部と、を有する管本体と、前記管本体の両端に設けられ、それぞれが対向する前記配管の前記端部と接続される円環状に形成された一対のフランジと、を備え、前記管本体は、前記フランジの内周面を介して、前記配管の前記端部と当接する前記フランジのフランジ当接面に沿って延出するように形成される鍔部を有し、前記筒状部は、フッ素樹脂により形成される管継手。
【００１０】
（２）  前記弾性部は、前記鍔部において、少なくとも前記筒状部の端部を被覆するように形成される（１）に記載の管継手。
【００１１】
（３）  前記弾性部は、内弾性部と外弾性部とを有し、前記強靱性繊維は、前記内弾性部と前記外弾性部との間に配置される（１）又は（２）に記載の管継手。
【００１２】
（４）  前記内弾性部と前記外弾性部との間には、補強線材が配置される（３）に記載の管継手。
【００１３】
（５）  前記強靱性繊維は、織られてできた強靱性コードを構成しており、前記強靱性コードは、積層するように複数配置され、前記補強線材は、前記強靱性コードの間に配置される（４）に記載の管継手。
【００１４】
（６）  前記フランジには、前記フランジ当接面における前記鍔部が形成される領域に、前記鍔部に沿うように凹状部が形成される（１）から（５）のいずれかに記載の管継手。
【００１５】
（７）  前記鍔部における前記弾性部には、円環状のワイヤが埋設される（１）から（６）のいずれかに記載の管継手。
【００１６】
（８）  前記鍔部における前記弾性部には、平リングが埋設される（１）から（６）のいずれかに記載の管継手。
【００１７】
（９）  前記フッ素樹脂は、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）である（１）から（８）のいずれかに記載の管継手。
【００１８】
（１０）  前記フッ素樹脂は、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）である（１）から（８）のいずれかに記載の管継手。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、耐偏心性及び耐薬品性に優れ、様々な流体に適用可能な管継手を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、本発明の実施形態は、以下の実施形態に何ら限定されることなく、本発明の技術的範囲は、これに限定されるものではない。また、以下の実施形態の説明にあたって、同一の構成要件については同一の符号を付し、その説明は省略若しくは簡略化する。
【００２１】
図１は、本発明の実施形態に係る管継手の構成を示す斜視図である。図２は、前記実施形態に係る管継手の一部を破断して示す正面図である。図３は、図１におけるＡの部分拡大断面図である。図４は、本発明の他の実施形態に係るＡの部分拡大断面図である。図５は、本発明の他の実施形態に係るＡの部分拡大断面図である。図６は、本発明の他の実施形態に係るＡの部分拡大断面図である。図７は、本発明の他の実施形態に係る管継手の一部を破断して示す正面図である。
【００２２】
図１に示すように、本実施形態に係る管継手１は、ベローズ状（蛇腹状）に形成された可撓管本体２と、可撓管本体２の両端に設けられる一対のフランジ５と、を備える。
【００２３】
図２に示すように、可撓管本体２は、フッ素樹脂であるＰＴＦＥ樹脂（ポリテトラフルオロエチレン）によりベローズ状に成型された中空形状の筒状部３と、筒状部３の外周面を覆うカバーゴム４と、から形成される。可撓管本体２の両端には、相手側フランジ（図示せず）と当接するフランジ５のフランジ当接面５０に沿うようにフランジ５の内周面５１から外側に延出する鍔部２１が形成される（図３参照）。
【００２４】
筒状部３は、フランジ５とフランジ５の間に形成されるベローズ部３０と、ベローズ部３０の軸方向における両側に配置され、鍔部２１の骨子となる折曲部３３と、を有する。
【００２５】
ベローズ部３０は、径の細い部分である凹部３１と、径の太い部分である凸部３２とを軸方向に交互に連続させることにより形成される。隣接する凹部３１同士、若しくは隣接する凸部３２同士が形成されるピッチとしては、例えば、１０〜２０ｍｍが例示できる。また、凹部３１における径の太さ（直径）としては、１５〜３４０ｍｍが例示でき、凸部３２における径の太さ（直径）としては、１０〜３００ｍｍが例示できる。また、筒状部３の厚さは、内圧等を考慮して適宜設定されるが、例えば、１〜３ｍｍのものが例示できる。また、可撓管本体２の長さは、取り付ける配管同士の長さを考慮して適宜設定されるが、例えば、３５０から７００ｍｍが例示できる。
【００２６】
図３に示すように、折曲部３３は、ベローズ部３０と連続して形成される。そして、折曲部３３は、可撓管本体２の軸方向から軸方向と直交する方向（フランジ５の外周方向）に折れ曲がるように成型されている。つまり、折曲部３３における軸断面形状が略Ｌ字状になるように形成されている。そして、この折れ曲がるように形成された部分には、これとフランジ当接面５０とが略平行になるようにフランジ５が配置される。すなわち、フランジ５は、折曲部３３の近傍に配置される。
【００２７】
カバーゴム４は、筒状部３の外周面を覆うようにして配置される。カバーゴム４は、内ゴム４１と、中間ゴム４３と、外ゴム４２とから構成されており、それぞれが積層するように配置される。ここで、カバーゴム４の内ゴム４１、中間ゴム４３及び外ゴム４２とは、例えば、可撓管本体２がその断面形状において略円形であるとき、内側（内層側）を形成するのが内ゴム４１であり、外側（外層側）を形成するのが外ゴム４２であり、内ゴム４１と外ゴム４２との間に配置されるのが中間ゴム４３である。なお、内ゴム４１、中間ゴム４３及び外ゴム４２は、製造工程において加硫することにより、それぞれが一体化される。
【００２８】
そして、内ゴム４１及び外ゴム４２と中間ゴム４３との間には、強靱性繊維であるタイヤコード６が配置される。なお、本実施形態においては、タイヤコード６は積層するように二重に配置されており、ベローズ部３０におけるタイヤコード６とタイヤコード６との間には、補強線材である銅線７が配置されている。銅線７は、ベローズ部３０において内ゴム４１及びタイヤコード６が巻かれた上から、可撓管本体２の軸方向に螺旋状に巻装される。
【００２９】
外ゴム４２は、可撓管本体２の軸断面における外形形状が波形（ベローズ状）になるように形成される。
【００３０】
また、カバーゴム４は、折曲部３３の端部３４（筒状部３の端部３４）において、その端部３４を覆うように形成される被覆部２２が設けられている。被覆部２２は、筒状部３の端部３４の全部を被覆しており、これにより、例えば、筒状部３がフッ素樹脂のようなカバーゴム（弾性部材）４との接合性の低い材料を用いて形成された場合においても、筒状部３の端部３４を剥離しない方向に押さえつけることが可能となるため、カバーゴム４と筒状部３との剥離を防止することが可能になる。
【００３１】
ここで、内ゴム４１、中間ゴム４３及び外ゴム４２は、一般には、天然ゴムや合成ゴムで構成されてもよく、或いは、ＳＢＲ系ゴム、ＣＲ系ゴム、ＥＰＤＭ系ゴム、ＮＢＲ系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム等で構成されてもよい。又は、これらを含む広い概念であるエラストマ（ゴム弾性を示す高分子）で構成されてもよい。また、内ゴム４１、中間ゴム４３及び外ゴム４２は、それぞれが同一の材料で構成されてもよく、異なる材料で構成されてもよい。
【００３２】
また、強靱性繊維としては、例えば、スティール繊維、カーボン繊維、ガラス繊維、ポリエステルやアラミド繊維等の有機繊維、その他の繊維等の靱性の高い繊維が例示でき、これらから構成された強靱性繊維シートを用いることが好ましい。
【００３３】
強靱性繊維シートは、例えば、タイヤコードのようなもので、カバーゴム４の変形に対する補強材として機能する。なお、タイヤコードは、コードという撚った繊維等を並べて形成する場合もあるが、ここでは、強靱な繊維を織って作られた布のようなものを含んでもよい。強靱性繊維シートは、一般にエラストマと比較すると伸縮性が低いため変形は難しいが、無理に変形させた場合であっても脆性的に折れる等の破壊に到ることが少ない。また、強靱性繊維シートは、繊維自体やそれらの並べ方や織り方により物理特性を制御することが可能である。
【００３４】
補強線材としては、例えば、バネ鋼線、硬鋼線、ピアノ線などのバネ用炭素鋼線、ステンレス鋼線などのバネ用合金鋼線、又はりん青銅などのバネ用銅合金線等の弾性限界が高い金属線材料や、エンジニアリングプラスチックのような有機材料、スティール繊維、カーボン繊維、ガラス繊維その他の繊維を含む複合材料が例示できる。
【００３５】
なお、補強線材は、１本若しくは複数本の線材がコイルのように略円形を描き、軸方向に進んでいくようなコイル状の補強材であってもよい。また、線材をリング形状に形成し、複数のリングを略同軸上に並べ、前後のリングに何らかの機械的関係を持たせたものであってもよい。
【００３６】
鍔部２１は、折曲部３３とカバーゴム４により形成される。具体的には、鍔部２１は、断面が略Ｌ字状になるように成型された筒状部３の端部３４（折曲部３３の端部３４）にカバーゴム４を被覆させることにより形成される。そして、カバーゴム４を筒状部２０の端部３４（折曲部３３の端部３４）に配置させることにより、筒状部２０とカバーゴム４の剥離を防止することが可能になる。
【００３７】
図４に示すように、管継手１Ｂは、鍔部２１に環状のワイヤ８を配置させてもよい。具体的には、鍔部２１におけるカバーゴム４にワイヤ８を埋設させてもよい。なお、ワイヤ８は、鍔部２１におけるカバーゴム４に埋設されるタイヤコード６に囲まれるように配置されることが好ましい。また、ワイヤ８が配置される位置においては、鍔部２１の一部が相手側フランジの方に凸状にならないように、フランジ５に凹部８１を設け、凹部８１と対向する位置にワイヤ８を配置させることが好ましい。
【００３８】
このように、鍔部２１に環状のワイヤ８を配置させることにより、例えば、可撓管本体２Ｂとフランジ５との接合部分に集中応力が発生した場合においても、可撓管本体２Ｂの破損を防止することが可能になる。
【００３９】
また、例えば、フランジ５に凹部８１を設け、凹部８１と対向する位置にワイヤ８を配置させることにより、鍔部２１におけるカバーゴム４の厚さがワイヤ８を配置しない場合と同じにすることが可能になり、ワイヤ８を配置させることによるカバーゴム４の亀裂等を防止することが可能になる。
【００４０】
図５に示すように、管継手１Ｃは、鍔部２１に平リング９を配置させてもよい。具体的には、鍔部２１におけるカバーゴム４に平リング９を埋設させてもよい。なお、平リング９は、鍔部２１におけるカバーゴム４に埋設されるタイヤコード６に囲まれるように配置されることが好ましい。また、平リング９を配置させる位置においては、フランジ５に円環状の凹部９１を設け、凹部９１が形成される位置と対向する位置に平リング９が配置されるように形成することが好ましい。
【００４１】
このように、鍔部２１に環状の平リング９を配置させることにより、例えば、可撓管本体２Ｃとフランジ５との接合部分に集中応力が発生した場合においても、可撓管本体２Ｃの破損を防止することが可能になる。
【００４２】
また、図６に示すように、管継手１Ｄは、カバーゴム４における被覆部２２を形成しない場合においても、カバーゴム４と筒状部３との剥離を防止可能である場合、例えば、カバーゴム４と筒状部３とを接着剤により接合させた場合等においては、被覆部２２を形成しない構成であってもよい。
【００４３】
なお、本実施形態においては、主に土中に埋設される配管の管継手１について説明したが、本発明においてはこれに限らない。例えば、土中以外の場所、例えば、屋内のように露出した状態で配置させる配管に使用される管継手１Ｅにおいては、所定以上の外圧に対する耐圧性を必要としないため、図７に示すようにベローズ部３０に銅線７（補強線材）を配置させない構成としてもよい。
【００４４】
また、本実施形態においては、可撓管本体２は、ＰＴＦＥ樹脂（ポリテトラフルオロエチレン）により形成したが、本発明においては、これに限らない。例えば、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）により可撓管本体２を形成してもよい。
【００４５】
次に、本発明に係る管継手１の製造方法について説明する。
【００４６】
本発明に係る管継手１の製法方法は、フッ素樹脂により形成された筒状部３の外周面に内ゴム４１、中間ゴム４３及び外ゴム４２を積層させると共に、内ゴム４１及び外ゴム４２と中間ゴム４３との間にタイヤコード（強靱性繊維）６及び／又は銅線（補強線材）７を配置して積層成形体を形成する成形体製造工程と、積層成形体に成形部材を巻き付ける巻き付け工程と、内ゴム４１等のカバーゴム４を加硫する加硫工程と、加硫後に成形部材を取り外す取外し工程と、を備える。
【００４７】
以下、具体的に説明する。まず、押し出し成型、ブロー成型、射出成型といった各種成型方法によりフッ素樹脂を用いて中空状の筒状部３を成型する。このとき、筒状部３は、フランジ５を嵌装させた状態で成型される。そして、成型された筒状部３を円筒状の所定のマンドレルに装着し、固定する。筒状部３をマンドレルに固定したら、筒状部３の外周面に、所定の幅に切断されたゴムシートを巻き付け、突き合わせ部を接着剤などで接合して内ゴム層を形成する。なお、ゴムシートの代わりにゴムチューブを用いてもよくこの場合は接合作業を省くことができる。また、このとき筒状部３の凹部３１に沿って、筒状部３の軸方向と直交する方向にタイヤコードを配置してもよい。このように、凹部３１にタイヤコードを配置することに耐圧性を向上させることが可能になる。
【００４８】
次に、この内ゴム層の外周面上に、予め所定の幅に裁断された帯状のタイヤコード６を筒状部３の管軸に対し、筒状部３の釣合角度より小さい成形角度で繊維方向が交叉するように、交互に２プライ巻き付けて積層し、第１繊維補強層を形成する。成形角度としては、４５°〜５０°の範囲で設定されることが好ましい。なお、筒状部３の釣合角度とは、管軸に対し、所定の角度で巻付けられたタイヤコードが、それにより形成された未加硫のカバーゴム４が軸方向に圧縮されたり、又は可撓管本体２の内周面が外周方向に加圧されたとき、径方向及び軸方向に変位して、力学的に釣合って静止する角度をいう。
【００４９】
続いて、タイヤコード６が積層された第１繊維補強層の上からさらに補強線材となる銅線７を巻き付けて積層させ、補強線材層を形成する。なお、補強線材は、地震時の地盤ひずみから可撓管の変位角度ならびに変位量を予測し、埋設管径に応じて、好ましい横弾性係数その他の機械的特性を有する線材を適宜に選択し、線径、巻数などを決定し、所定のばね定数が得られるように設計し、製作されたものが使用される。そして、この補強線材を形成する線材としては、弾性限界が高い金属線材料、例えば、ばね鋼線、ピアノ線などのばね用炭素鋼線、ステンレス鋼線などのばね用合金鋼線、又はりん青銅線などのばね用銅合金線などの単線を好適に用いることができる。
【００５０】
その後、このタイヤコード６の上から銅線が巻かれた状態の補強線材層の表面に、中間ゴム４３を銅線７のピッチ間を埋めるように巻付け、中間ゴム層を形成する。そして、中間ゴム層の表面に、タイヤコード６を最初に巻いた方法と同じ構成と方法で積層させ、さらに、この表面に外ゴム４２を巻き、接合して外ゴム層を形成する。これにより、フランジ付き円筒状の未加硫の積層成形体が形成される。
【００５１】
このようにして得られたフランジ付き円筒状の未加硫の積層成形体を外ゴム層の外周面全面に成形部材を管軸に対して所定角度で巻き回し締め付ける。この際、成形部材は山部と谷部とからなる波形状を呈した面が外ゴム層の表面側になるようにして隙間が生じないようにして巻き回すことが好ましい。
【００５２】
なお、この際に使用する成形部材としては、矩形状の断面の一辺が１個の山部と２個の谷部からなる波形状を呈した成形面であって、その表面は凹凸模様のない滑らかな表面性を有する厚み約５ｍｍ、幅約３０ｍｍの帯状の長尺なシリコーンゴムシートを使用することができる。
【００５３】
また、このシリコーンゴムの成形部材は、円筒状の積層成形体に巻き付ける作業面からゴム硬度が３０〜７０度程度の可撓性を有しているものが好ましい。
【００５４】
また、この成形部材としては、上記のシリコーンゴムに限定されるものではなく、少なくとも可撓管を構成するゴム層を加硫する際の温度に対する耐熱性や可撓管を構成するゴム層に対する離型性に優れ、また、任意の形状に容易に成形でき、可撓性を有するゴムや合成樹脂であればよい。また、波形状も上記の形状に限定されるものでなく、複数個の山部と谷部とからなるもの等であってもよい。また、本実施形態では波形状を呈した成形面の表面は、凹凸模様のない滑らかな表面性のものとしているが、布目等の凹凸模様を有するものであってもよい。
【００５５】
続いて、成形部材で外周面を巻き回して締め付けたフランジ付き円筒状の未加硫の積層成形体を約１４０℃の温度で１〜１．５時間程度加熱して内ゴム層、外ゴム層、中間ゴム層の各ゴムを加硫する。加硫が完了したら、その後、成形部材及びマンドレルを外す。
【００５６】
これにより、外ゴム層の外表面が可撓管本体２の胴部の断面視において管軸方向に波形状に形成された滑らかな表面性を有する管継手１を得ることができる。
【００５７】
このように、可撓管本体２の軸方向に伸びるベローズ部３０を設け、これをフッ素樹脂により形成することにより、金属管を用いた場合よりも可撓管本体２の伸縮性及び偏心特性を向上させることが可能になる。
【００５８】
また、フッ素樹脂は耐薬品性が優れるため、フッ素樹脂を流体が流通する可撓管本体に用いることにより、ＳＵＳ等の金属管の場合と異なり、可撓管本体の化学変化による腐食を減少若しくはなくすことが可能になる。
【００５９】
また、フッ素樹脂により形成されたベローズ部を弾性ゴムで被覆させることにより、筒状部の座屈を抑制させることが可能になる。また、カバーゴム４にタイヤコード６のような強靱性繊維や銅線７のような補強線材を埋設させることにより、座屈の抑制に加え、内圧及び外圧に対する耐圧性を向上させることが可能になる。
【００６０】
さらに、フッ素樹脂により構成される可撓管本体は、金属疲労が発生しないため、金属管を使用する場合よりも長時間の使用が可能になる。さらに、フッ素樹脂は、耐薬品性、耐油性、耐熱性及び低摩擦性に優れるため様々な流体が流通する配管に好適に使用可能となる。
【００６１】
また、フッ素樹脂により形成された筒状部３の端部に折曲部３３を設けることにより、例えば、相手側配管に引っ張られる等により、接続部に集中応力が発生した場合においても亀裂等の破損を抑制することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本発明の第１実施形態に係る管継手の構成を示す斜視図である。
【図２】前記実施形態に係る管継手の一部を破断して示す正面図である。
【図３】図１におけるＡの部分拡大断面図である。
【図４】本発明の他の実施形態に係るＡの部分拡大断面図である。
【図５】本発明の他の実施形態に係るＡの部分拡大断面図である。
【図６】本発明の他の実施形態に係るＡの部分拡大断面図である。
【図７】本発明の他の実施形態に係る管継手の一部を破断して示す正面図である。
【符号の説明】
【００６３】
１    管継手
２    可撓管本体
３    筒状部
４    カバーゴム
５    フランジ
６    タイヤコード
７    銅線
４１    内ゴム
４２    外ゴム
【図１】
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【図２】
2009036225.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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