(57)【要約】【課題】原反を把持するためのクランプ装置がミシンヘッドに干渉することがなく、かつ、クランプ装置への原反の差し入れ作業を行い易くする。【解決手段】ミシンテーブル２上で移動される原反枠９と、該原反枠９の上方に配置され、縫針５及び布押え６を含む複数の部品を搭載してなるミシンヘッドＨと、該原反枠９に原反Ｎを固定するためのクランプ装置１３ａ，１３ｂとを備える。クランプ装置１３ａ，１３ｂは、長手状の押え部２７と、押え部２７を受け止めるための受け部１５と、押え部２７と受け部１５との間を開放してその間に原反Ｎを挿入できるようにする第１の位置、及び、押え部２７と受け部１５との間で原反Ｎを把持するために押え部２７を受け部１５に当接させる第２の位置、のいずれかに位置するよう押え部２７を移動させる移動機構４０とを含み、押え部２７が第１の位置にあるとき、該押え部２７の最上部がミシンヘッドの各部品を上死点に位置させたときの該ミシンヘッドの最下端位置よりも下方に位置する。【選択図】図４
2009082386.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ミシンテーブル上で移動される原反枠と、前記原反枠の上方に配置され、縫針及び布押えを含む複数の部品を搭載してなるミシンヘッドと、前記原反枠に原反を固定するためのクランプ装置と、を備えたミシンにおいて、
前記クランプ装置が、
長手状の押え部と、
前記押え部を受け止めるための受け部と、
前記押え部と前記受け部との間を開放してその間に原反を挿入できるようにする第１の位置、及び、前記押え部と前記受け部との間で原反を把持するために前記押え部を前記受け部に当接させる第２の位置、のいずれかに位置するよう前記押え部を移動させる移動機構と、
を含み、
前記押え部が前記第１の位置にあるとき、該押え部の最上部が前記ミシンヘッドの各部品を上死点に位置させたときの該ミシンヘッドの最下端位置よりも下方に位置することを特徴とするミシン。
【請求項２】
前記移動機構は、前記押え部を前記第１の位置から前記第２の位置へと移動する際に、該押え部を横方向に移動させながら下方に下降させるものである請求項１に記載のミシン。
【請求項３】
前記移動機構は、
前記押え部を枢動可能に保持する移動部材と、
前記移動部材を横方向に進退移動させる駆動機構と、
前記移動部材の横方向への前進に伴って、前記押え部を前記第１の位置から前記第２の位置へと案内し、前記移動部材の横方向への後退に伴って、前記押え部を前記第２の位置から前記第１の位置へと案内する案内部と
を備えて構成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のミシン。
【請求項４】
前記案内部は案内溝を含み、前記押え部には該案内溝によって案内される突起が設けられていることを特徴とする請求項３に記載のミシン。
【請求項５】
ミシンテーブル上で移動される原反枠に対して長尺の原反をその供給源から供給して固定し、該原反枠に固定された原反部分への縫製が終了したら、該原反枠に対して原反を所定方向に相対的に移動させることにより該原反枠に固定する原反部分を別の部分に変更して縫製を再開するように構成されており、
１対の前記クランプ装置を、前記原反枠に対する前記原反の相対的移動方向に平行に、該原反の横幅に対応する間隔で、前記原反枠に取り付けてなることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のミシン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ミシンテーブル上に載置された原反枠に対する原反の固定位置を変更して刺繍などの縫製を繰返し、長尺の原反に縫製を連続的に行うためのミシンに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複数のミシンヘッドを備えた多頭ミシンのミシンテーブル上で前後左右に駆動制御される原反枠に対し、長尺の原反をその供給源から供給して固定し、原反枠に固定された部分への縫製が終了したら、その固定を解放して次に縫製を行う部分を原反枠に位置させることで、原反枠に対する原反の固定位置を変更して縫製を繰り返すように構成された多頭ミシンが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００５−３４８９０６号公報
【０００３】
図６には、この種の多頭ミシンの平面図が示してあり、１はミシンフレーム、２はミシンテーブル、Ｈはミシンヘッド、９は原反枠である。原反枠９には、原反Ｎを固定するための横クランプ部材１０１ａ，１０１ｂ及び縦クランプ部材１０２ａ，１０２ｂが設けてあり、これら４つのクランプ部材にて原反枠９に位置された原反Ｎを保持するようになっている。そして、縦クランプ部材１０２ａ，１０２ｂは左右方向の位置調整が可能となっており、各種原反Ｎの幅に対応できるようになっている。
【０００４】
図７及び図８には、図６におけるミシンの正面から見た右側の縦クランプ部材１０２ａの側断面図が示してある。なお、左側の縦クランプ部材１０２ｂは、右側の縦クランプ部材１０２ａと同じ構成のものを対向して配置したものであるため、ここでは右側の縦クランプ部材１０２ａについて説明する。図７では、縦クランプ部材１０２ａが原反Ｎを固定する固定位置にあり、図８では、縦クランプ部材１０２ａが原反Ｎの固定を解除する解除位置にある状態を示している。縦クランプ部材１０２ａは、両横クランプ部材１０１ａ，１０１ｂの間隔より少し短い縦サッシ（受け部）１０３を備えている。縦サッシ１０３の両端部には、揺動レバー１０４が枢支してあり、揺動レバー１０４は、縦サッシ１０３に固定された第１エアシリンダ１０５のロッド部とピン１０６によって連結してある。縦サッシ１０３の上方には、縦サッシ１０３と略同じ長さの押えサッシ（押え部）１０７が配置してあり、押えサッシ１０７の両端部は、両揺動レバー１０４の先端部にそれぞれ固定してある。押えサッシ１０７には、その全長と同じ長さの保持部材１０８が設けてある。また、押えサッシ１０７の先端は、押え辺１０９となっている。一方、縦サッシ１０３の上面における保持部材１０８と対応する位置には、ゴム部材１１０が貼付してある。また、両揺動レバー１０４には、押えサッシ１０７と平行に延びる支持部材１１１の両端が固定してあり、支持部材１１１には、押えサッシ１０７の長手方向における中央の浮き上がりを押える補助部材１１２が固定してある。
【０００５】
図１０には、ミシンヘッドＨの斜視図が示してある。ミシンヘッドＨは、ミシンフレーム１に取り付けられたアーム３と、アーム３に対してスライド移動可能に支持された針棒ケース４とを備えて構成されている。針棒ケース４は、縫針５、布押え６、縫針５に通された上糸の端部を保持する糸保持部材７を有しており、これらは針棒ケース４の下部に配設してある。このミシンヘッドＨは、図６に示すように、ミシンテーブル２上に設置された原反枠９の上方において、複数個がミシンの左右（横）方向に沿って一定の間隔で並べられている。
【０００６】
縦クランプ部材１０２ａ，１０２ｂにおいて、原反Ｎを保持するには、第１エアシリンダ１０５の作動によって、図８に示す解除位置にある揺動レバー１０４を同図における反時計回り方向に回動させて、図７に示す固定位置に配置する。この固定位置において、保持部材１０８と縦サッシ１０３のゴム部材１１０とで原反Ｎが挟持される。またこのとき、押えサッシ１０７における押え辺１０９の下端が保持部材１０８の下端より下側に位置している。したがって、この固定位置において、保持部材１０８で保持している原反Ｎを押え辺１０９にてミシンテーブル２の上面に近づけるように押えることができる。これにより、原反枠９に固定された原反Ｎが確実にピンと張られた状態になり、縫製時の原反Ｎのバタツキを軽減することができる。
【０００７】
一方、原反Ｎの固定を解除するには、第１エアシリンダ１０５の作動によって、図７に示す固定位置にある揺動レバー１０４を同図における時計回り方向に回動させて、図８に示す開放位置に配置する。これにより、保持部材１０８とゴム部材１１０との間が開かれて、押えサッシ１０７による原反Ｎの挟持が解除される。
【０００８】
ところで、従来のミシンでは、図８に示すように、押えサッシ１０７が開放位置にあるときには、押えサッシ１０７は、ミシンヘッドＨに取り付けた縫針５、布押え６、糸保持部材７など付属部品の下端部よりも上方に位置する。従って、図６に示すように、原反Ｎの幅に合わせて配置された縦クランプ部材１０２ａ，１０２ｂがいずれかのミシンヘッドＨの下側に位置するような場合には、原反Ｎの固定あるいは固定の解除を行う際に、開放位置まで上げられた縦クランプ部材１０２ａ、１０２ｂの押えサッシ１０７がミシンヘッドＨの上記付属部品に干渉することとなる。
【０００９】
これを回避するため、従来は、縦クランプ部材１０２ａ，１０２ｂをミシンヘッドＨの下側に配置している場合、縦クランプ部材１０２ａ，１０２ｂの真上に位置する特定のミシンヘッドＨの針棒ケース４を取り外し、図１１に示すように、縫針５、布押え６、糸保持部材７などの付属部品が何も装着されていないケース１１３と交換することが行われていた。なお、ミシンヘッドＨから針棒ケース４を取り外してケース１１３と交換する代わりに、針棒ケース４から縫針５、布押え６、糸保持部材７などの付属部品を取り外すことでも同様の対応が可能である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
このような針棒ケース４をケース１１３に交換する作業、あるいは針棒ケース４から縫針５、布押え６、糸保持部材７などの付属部品を脱着する作業は、非常に煩雑で時間の掛かるものである。しかしながら、原反枠９に固定する原反Ｎを幅の異なるものに切り替えるときは、縦クランプ部材１０２ａ，１０２ｂがいずれかのミシンヘッドＨの下側に位置することになることがあるため、従来のミシンでは、上記のような針棒ケース４とケース１１３の交換などの面倒な作業がどうしても必要であった。このため、原反枠９に固定する原反Ｎを幅の異なるものに切り替える作業はあまり行われていないのが実情であった。従って、任意の幅の原反Ｎに随時取り替えて刺繍縫いが行えるという機能が十分には活用されていなかった。
【００１１】
なお、図９に示すように、原反Ｎの固定あるいは固定の解除を行う際の揺動レバー１０４の上方への移動量を小さく抑えれば、縦クランプ部材１０２ａ，１０２ｂの構成を従来のまま変更せず押えサッシ１０７とミシンヘッドＨの干渉を防止することも可能かもしれない。しかしながら、従来の縦クランプ部材１０２ａ，１０２ｂの構成は、図８のように所定の開放位置まで上げられたときに原反Ｎの差し入れ作業に十分なスペースが確保される構造であるため、図９に示すような中間位置に止めた場合は、縦クランプ部材１０２ａ，１０２ｂの構造上、押えサッシ１０７が原反Ｎを差し入れる側に向かって下降するように傾いた状態となり、保持部材１０８の下端よりも押え辺１０９の下端の方が下側に位置するので、原反Ｎを差し入れる側の縦サッシ１０３と押えサッシ１０７の間隔が非常に狭いものとなる（原反Ｎの差し入れ作業に十分なスペースが確保されない）。そのため、縦サッシ１０３と押えサッシ１０７の間に原反Ｎを差し入れ難くなり、原反枠９への原反Ｎのセットが容易に行えなくなってしまうので、実用に耐えない。
【００１２】
本発明は上述の点に鑑みてなされたものでありその目的は、クランプを解除する位置においてミシンヘッドに干渉することがなく、かつ、原反のセットも容易に行うことができるクランプ装置を備えたミシンを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題を解決するため本発明のミシンは、ミシンテーブル上で移動される原反枠と、前記原反枠の上方に配置され、縫い針及び布押えを含む複数の部品を搭載してなるミシンヘッドと、前記原反枠に原反を固定するためのクランプ装置と、を備えたミシンにおいて、前記クランプ装置が、長手状の押え部と、前記押え部を受け止めるための受け部と、前記押え部と前記受け部との間を開放してその間に原反を挿入できるようにする第１の位置、及び、前記押え部と前記受け部との間で原反を把持するために前記押え部を前記受け部に当接させる第２の位置、のいずれかに位置するよう前記押え部を移動させる移動機構と、を含み、前記押え部が前記第１の位置にあるとき、該押え部の最上部が前記ミシンヘッドの各部品を上死点に位置させたときの該ミシンヘッドの最下端位置よりも下方に位置することを特徴とする。
【００１４】
原反クランプ装置が原反を保持していないときは、前記移動機構によって位置決めされる前記押え部の位置は前記第１の位置（すなわち開放位置）にある。この第１の位置（開放位置）にある状態で押え部と受け部との間に原反の縁部を差し入れ、それから、移動機構により押え部を受け部の方に向けて移動させることで、最終的に第２の位置（すなわちクランプ位置）に到達する。第２の位置（クランプ位置）に到達すると、原反の縁部を間に挟んで押え部が受け部に当接し、これにより該押え部と受け部との間で原反の縁部を把持（クランプ）する。クランプを解除する場合は、移動機構により上記とは逆に押え部を受け部から離す方向に移動させ、第２の位置（クランプ位置）から第１の位置（開放位置）まで移行させる。
【００１５】
本発明によれば、前記押え部が第１の位置（開放位置）にあるとき、該押え部の最上部が前記ミシンヘッドの各部品を上死点に位置させたときの該ミシンヘッドの最下端位置よりも下方に位置するように構成したので、押え部を第１の位置（開放位置）に位置させて押え部と受け部との間に原反を差し入れるあるいは原反を取り出す作業を行う際に、ミシンヘッドの各部品を上死点に位置させておけば、押え部を第１の位置（開放位置）に位置させたとしても、押え部がミシンヘッドに干渉するおそれがなくなる。したがって、従来必要であった押え部とミシンヘッドの干渉を防止するための針棒ケースの交換作業が不要となる。これにより、原反枠に固定する原反を幅の異なるものに切り替える作業を従来よりも簡単に行うことができるようになる。これに伴い、任意の幅の原反に随時取り替えて刺繍縫いを行うという機能を十分に活用できるようになる。また、そのとき、押え部は原反を差し入れるあるいは原反を取り出すのに適した所定の第１の位置（開放位置）に位置されているので、押え部と受け部との間に原反を差し入れるあるいは原反を取り出す作業は容易に行うことができる。
【００１６】
一例として、前記移動機構は、前記押え部を前記第１の位置から前記第２の位置へと移動する際に、該押え部を横方向に移動させながら下方に下降させるものである。この構成によれば、第１の位置における押え部の上面部が略水平（若しくは傾きが最小）であるとき、押え部が第１の位置（開放位置）から第２の位置（クランプ位置）へと徐々に下降するにつれて、押え部の上面部の傾きが増す（押え部が回動する）ようになり、かつ、第１の位置と第２の位置との高低差が小さい割りには、大きな傾き変化をもたらすこととなり、より大きな回動モーメントによつて第２の位置（クランプ位置）での保持力を確保することができる一方で、第１の位置（開放位置）では上面部の略水平（若しくは傾きが最小）によって押え部の最上部の高さを効果的に抑制することができ、従って、ミシンヘッドに干渉しないように第１の位置（開放位置）の必要な高さを確保することがし易いと共に、その下側では押え部と受け部との間に原反を差し入れるあるいは原反を取り出す作業に必要な空間を確保し易いものとなる。
【００１７】
一例として、前記移動機構は、前記押え部を枢動可能に保持する移動部材と、前記移動部材を横方向に進退移動させる駆動機構と、前記移動部材の横方向への前進に伴って、前記押え部を前記第１の位置から前記第２の位置へと案内し、前記移動部材の横方向への後退に伴って、前記押え部を前記第２の位置から前記第１の位置へと案内する案内部とを備えて構成されていることを特徴とする。これによれば、押え部が移動部材に枢動可能に保持されているので、駆動機構によって移動部材が横方向に進退移動されるとき、案内部が形成する軌跡に沿って押え部が任意に動くことを可能にする。
【００１８】
本発明の一実施態様に係るミシンは、ミシンテーブル上で移動される原反枠に対して長尺の原反をその供給源から供給して固定し、該原反枠に固定された原反部分への縫製が終了したら、該原反枠に対して原反を所定方向に相対的に移動させることにより該原反枠に固定する原反部分を別の部分に変更して縫製を再開するように構成されたミシンにおいて、１対の上述のクランプ装置を、前記原反枠に対する前記原反の相対的移動方向に平行に、該原反の横幅に対応する間隔で、前記原反枠に取り付けてなることを特徴とする。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下の説明において前後、左右というときには、それぞれ後述するミシンの正面から見た前後（手前及び後）、左右を示すものとする。図１は、本発明の一実施形態にかかる多頭刺繍ミシン（以下、単に「ミシン」という。）を示す平面図である。図において、本発明に係るクランプ装置の一実施例に相当するものが、縦クランプ部材１３ａ，１３ｂである。同図に示すミシンは、図６に示した従来のミシンと同様、ミシンフレーム１、ミシンテーブル２、ミシンヘッドH、原反枠９などを備えて構成されている。ミシンフレーム１には、複数（図では１２個）のミシンヘッドＨがミシンの左右（横）方向に沿って一定の間隔で配設してある。ミシンヘッドＨは、従来と同じ構成であり、図１０に示したように、ミシンフレーム１に固定されたアーム３と、アーム３に対して左右にスライド可能に支持された針棒ケース４とを備えている。針棒ケース４は、縫針５、布押え６、縫針５に通された上糸の端部を保持する糸保持部材７（以下、これらを「付属部品」ということがある。）を有しており、これらは、針棒ケース４の下部に配設してある。
【００２０】
図１に示すように、ミシンテーブル２には、各ミシンヘッドＨに対応する箇所に針板８が設置されている。また、ミシンテーブル２には、縦辺及び横辺を有する略矩形状の枠体からなる原反枠９が載置してある。原反枠９は、ミシンテーブル２の下方に設けたＸ駆動機構１０及びＹ駆動機構１１によって、ミシンテーブル２上の水平面内で前後方向及び左右方向に二次元的に駆動されるようになっている。原反枠９の前後の横辺にはそれぞれ、横クランプ部材１２ａ，１２ｂが設けてあり、左右の縦辺にはそれぞれ、縦クランプ部材１３ａ，１３ｂが設けてある。横クランプ部材１２ａ，１２ｂ及び縦クランプ部材１３ａ，１３ｂによって、原反Ｎを原反枠９に固定するようになっている。
【００２１】
図２は、図１における原反枠９の左下角部及びその近傍を拡大して示した平面図、図３は、図２のＡ−Ａ矢視断面図、図４及び図５は、図３のＢ−Ｂ矢視断面図である。図４では、原反枠９の上方に配置されたミシンヘッドＨを併記している。各横クランプ部材１２ａ，１２ｂはそれぞれ同じ構成であり、それを対向して配置したものであるため、以下では、前側の横クランプ部材１２ａについて詳細を説明する。また、各縦クランプ部材１３ａ，１３ｂはそれぞれ同じ構成であり、それを対向して配置したものであるため、以下では、左側の縦クランプ部材１３ｂについて詳細を説明する。
【００２２】
まず、横クランプ部材１２ａについて説明する。図２に示すように、横クランプ部材１２ａは、ブラケット３７を介して原反枠９の前側の横辺に固定された固定用サッシ１４を備えている。固定用サッシ１４は、その長手方向が原反枠９の横辺と平行に延びており、その内側の側面には、縦クランプ部材１３ａ，１３ｂを取り付けるための突条１４ａが設けてある。また、固定用サッシ１４の下側には、固定用サッシ１４の長手方向に沿って所定間隔で複数のパイプ部材４１が配置してあり（図３参照）、各パイプ部材４１は、回転軸４２にて連結してある。回転軸４２は、固定用サッシ１４に固定された図示しない軸受によって回転可能に支持されている。軸受は、固定用サッシ１４の長手方向に沿って適宜間隔で複数が固定してある。パイプ部材４１には、その外周に設けた取付部材４３を介して保持部材４４、押え部材４５が設けてある。保持部材４４は、長手方向が横方向に延びた適宜に硬質の芯部４４ａと、該芯部４４ａの外側を覆う接触部４４ｂとを含んで構成されている。接触部４４ｂは、変形が可能でかつ原反Ｎと接したときに滑りが生じ難い部材からなり、例えば弾性ゴムで形成してある。
【００２３】
回転軸４２は、固定用サッシ１４の両端部に配置した図示しない駆動機構によって回転するようになっている。回転軸４２の回転によってパイプ部材４１が回転し、パイプ部材４１に設けた保持部材４４及び押え部材４５が回動するようになっている。一方、原反枠９には、保持部材４４を受け止める受け部５１が設けてあり、受け部５１には、ゴム部材５２が略直角のコーナーを成すように設けてある。したがって、この横クランプ部材１２ａでは、保持部材４４が受け部５１に受け止められる位置に回動することで、保持部材４４と受け部５１との間に挟持された原反Nが原反枠９の横辺に固定され、保持部材４４が受け部５１から上方に離間する位置に回動することで、該原反Ｎの固定が解放されるようになっている。押え部材４５は、原反Ｎをミシンテーブル２の上面に近づけるように押える。
【００２４】
次に、本発明に係るクランプ装置の一実施例である縦クランプ部材１３ｂについて説明する。図４に示すように、縦クランプ部材１３ｂは、原反枠９上で移動可能に設置された押えサッシ（押え部）２７と、押えサッシ２７を受け止める縦サッシ（受け部）１５とを備えている。縦サッシ１５は、ミシンテーブル２の上面に沿って配置された略平板状の部材からなり、長手方向が原反枠９の縦辺と平行な略長方形状に形成され、その長手方向の全長は、横クランプ部材１２ａ，１２ｂの間隔より少し短く設定してある。縦サッシ１５の上面における押えサッシ２７の後述する保持部材２８に対応する位置には、ゴム部材３０が貼付してある。
【００２５】
縦サッシ１５の長手方向の両端部には、それぞれ案内ベース（案内部）１６が固定してある。案内ベース１６は、縦サッシ１５に固定された固定部１６ａと、固定部１６ａに一体に形成された平板状の本体部１６ｂとを有している。本体部１６ｂは、その面が原反枠９の横辺と平行な垂直面になっており、該本体部１６ｂには、貫通穴からなる案内溝１７が形成してある。案内溝１７は、本体部１６ｂの面内で水平方向（横方向）に延びる細長い直線状の水平部１７ａと、水平部１７ａの右端から右下に向かって斜めに延びる細長い直線状の傾斜部１７ｂとを有し、これら水平部１７ａと傾斜部１７ｂとが連続して一体に形成されている。案内溝１７の水平部１７ａは、押えサッシ（押え部）２７が第１の位置（開放位置）から第２の位置（クランプ位置）に移動する際の横方向の移動成分をガイドし、傾斜部１７ｂは、上下方向（たて方向）の移動成分をガイドする。
【００２６】
図２に示すように、案内ベース１６の本体部１６ｂの内側の面に対向する位置には、略長方形の平板状に形成されたスライドアーム１８が設置されている。スライドアーム１８は、案内ベース１６と平行に配置されており、その案内ベース１６を向く面には、案内ベース１６に向かって突出する２つの案内ピン１９，２０が固定されている。案内ピン１９，２０は、所定間隔で横方向に並べて配置されており、いずれも案内ベース１６の案内溝１７に嵌挿されている。また、スライドアーム１８には、案内ピン２０と同軸位置に固定されて案内ピン１９，２０と反対側の面から突出しているピン２１が設けられている。ピン２１には、連結ロッド（移動部材）２２の一端が枢支してあり、連結ロッド２２の他端は、第１エアシリンダ２３のロッド部２３ａに固定された連結部材２４にピン２５で連結してある。第１エアシリンダ２３の本体部２３ｂは、ブラケット２６を介して案内ベース１６に固定してある。連結ロッド２２は、その軸方向が原反枠９の横辺と平行な水平方向に延びており、軸方向に進退移動するようになっている。
【００２７】
図４に示すように、押えサッシ２７は、その長手方向の両端部が両スライドアーム１８の先端部の下面にそれぞれ固定してある。押えサッシ２７は、長手方向の断面形状が下側に開いた略コ字状に形成されていて、長手方向に沿って所定間隔で平行に配置された一対の脚部を有している。一方の脚部には、その全長に渡って保持部材２８が取り付けられている。保持部材２８は、変形が可能で、かつ原反Ｎと接したときに滑りが生じ難い例えば弾性ゴムで形成してある。他方の脚部は、その下端にて原反Ｎを押える押え片２９になっている。なお、上記の第１エアシリンダ２３とスライドアーム１８と案内ベース１６とによって、押えサッシ２７を移動させる移動機構４０が構成されている。
【００２８】
一方、縦クランプ部材１３ｂの両端部付近には、縦サッシ１５を左右に移動させるための第２エアシリンダ３１が配置してある。第２エアシリンダ３１は、本体部３１ａとロッド部３１ｂとを備えており、本体部３１ａは、固定ベース３２に固定してあり、ロッド部３１ｂは、縦サッシ１５の両端付近に連結してある。第２エアシリンダ３１を作動させることによって、固定ベース３２に対して縦サッシ１５及び押えサッシ２７を一体に左右に移動させることができる。
【００２９】
第２エアシリンダ３１の本体部３１ａが固定された固定ベース３２には、図３に示すように、ブラケット３３を介して上下一対のクランプ３４，３５が設けてある。クランプ３４，３５の対向する上下面には、固定用サッシ１４の突条１４ａに対応する凹部が設けてあり、クランプ３４，３５には、固定ネジ３６が取り付けてある。クランプ３４，３５の凹部に突条１４ａを位置させた状態で、固定ネジ３６を締め付けてクランプ３４，３５で突条１４ａを挟み込む。これにより、固定ベース３２が横クランプ部材１２ａに固定される。なお、固定ネジ３６による固定を緩めてクランプ３４，３５を突条１４ａに沿って移動させれば、縦クランプ部材１３ｂの左右方向の固定位置を原反Ｎの幅に応じて任意に調整することが可能である。
【００３０】
図４では、押えサッシ２７が縦サッシ１５から離間して原反Ｎの固定を解除する第１の位置（開放位置）にある状態を示しており、図５では、押えサッシ２７が縦サッシ１５に受け止められて縦サッシ１５との間に原反Ｎを挟持して固定する第２の位置（クランプ位置）にある状態を示している。押えサッシ２７が図４に示す開放位置（第１の位置）にあるときには、スライドアーム１８の案内ピン１９，２０は、いずれも案内溝１７の水平部１７ａに位置しており、スライドアーム１８は、その長手方向がミシンテーブル２の上面に対して平行になっている。また、この開放位置（第１の位置）では、押えサッシ２７の上面がミシンテーブル２の上面に対して略平行な状態（押えサッシ２７が傾いていない状態）になっており、この状態では、保持部材２８の下端よりも押え片２９の下端の方が上方に位置する。
【００３１】
縦クランプ部材１３ｂにて原反Ｎを固定するには、図４に示す開放位置（第１の位置）において、押えサッシ２７と縦サッシ１５の間に原反Ｎを差し入れる。その状態で、第１エアシリンダ２３を作動させ、スライドアーム１８を内側に向けて横方向（水平方向）に移動させる。スライドアーム１８の移動が開始されると、先方の案内ピン１９が案内溝１７に沿って水平部１７ａから傾斜部１７ｂに移行し、傾斜部１７ｂを下降する。これにより、押えサッシ２７が横方向に移動しながら縦サッシ１５に向かって下降し、図５に示す固定位置に配置される。
【００３２】
固定位置では、押えサッシ２７の保持部材２８が縦サッシ１５のゴム部材３０に上方から押し当てられた状態になっている。これにより、保持部材２８とゴム部材３０との間に差し込まれている原反Ｎ（図５では示していない）が挟持される。また、この固定位置では、押えサッシ２７は先端側（内側）が下降するように傾いた状態になっており、この状態で、押え片２９の下端が保持部材２８の下端よりも下側に位置するようになっている。したがって、保持部材２８とゴム部材３０との間に挟持されている原反Ｎが、押え片２９によってミシンテーブル２の上面に近づくように上から押えられた状態となる。
【００３３】
ところで、上記の移動機構４０では、案内ベース１６の案内溝１７にスライドアーム１８の案内ピン１９，２０が嵌挿されているため、押えサッシ２７は、図４に示す開放位置（第１の位置）よりも上方に移動することはない。したがって、図４に示す開放位置（第１の位置）が押えサッシ２７の上限位置となる。一方、ミシンヘッドＨの縫針５、布押え６、糸保持部材７などの付属部品は、図４に示す状態で、縦クランプ部材１３ｂにて原反枠９への原反Ｎの固定あるいは固定の解除を行う際の配置となっている。同図から明らかなように、押えサッシ２７の最上部（上限位置）は、縦クランプ部材１３ｂにて原反Ｎの固定あるいは固定の解除を行う際のミシンヘッドＨの付属部品の最下端位置よりも下側に位置するようになっている。具体的には、ミシンヘッドＨに取り付けた縫針５、布押え６、糸保持部材７の下端は押えサッシ２７の最上部（上限位置）より上方に位置している。。
【００３４】
ここで、本実施形態のミシンにて原反Ｎへの縫製を行う際の動作について説明する。まず、原反枠９に原反Ｎをセットするには、原反Ｎをミシンの前方に配置した供給スタンド（図示せず）から繰り出し、原反枠９上に横クランプ部材１２ａ，１２ｂ及び縦クランプ部材１３ａ，１３ｂによる固定が可能に通した後、ミシンの後方に配置した回収スタンド（図示せず）へと導く。このとき、縦クランプ部材１３ａ，１３ｂ（１対のクランプ装置）は、それぞれ図４に示す開放位置（第１の位置）に設定しておき、かつ、それぞれが原反Ｎの各縁部に対応するように両者の間隔を配置する。
【００３５】
次に、横クランプ部材１２ａ，１２ｂと縦クランプ部材１３ａ，１３ｂとによって原反枠９に対して原反Ｎを固定する。この際、まず、上記の手順に従い、縦クランプ部材１３ａ，１３ｂで原反Ｎの左右の端辺を挟持して固定する。次に、横クランプ部材１２ａ，１２ｂで原反Ｎの前後の端辺を挟持して固定する。その後、第２エアシリンダ３１を作動させて、縦サッシ１５，１５をそれらの間隔が広がる方向（左右に離間する方向）に移動させる。これにより、原反枠９に固定された原反Ｎがミシンの幅方向に展張されてピンと張られた状態となる。以上により原反Ｎの固定が完了する。原反Ｎの固定が完了したら、ミシンを起動させることで、原反枠９を前後左右に駆動しながらミシンヘッドＨによる縫い動作を行い、原反枠９に固定された原反Ｎへの縫製を行う。
【００３６】
縫製が終了したらミシンを停止させ、各エアシリンダを作動させて原反枠９に対する原反Ｎの固定を解除する。原反Ｎの固定を解除したら、原反Ｎを送って次に縫製を行う部分を原反枠９内に位置させる。原反Ｎの次に縫製を行う部分を原反枠９内に位置させたら、各エアシリンダを作動させてその部分を原反枠９に固定し、ミシンを再起動させて縫製を行う。以降、原反枠９に対する原反Ｎの固定位置の変更と原反Ｎへの縫製とを繰り返して行う。
【００３７】
以上説明したように本実施形態のミシンが備える縦クランプ部材１３ａ，１３ｂ（クランプ装置）によれば、押えサッシ２７の上限位置が、縦クランプ部材１３ａ，１３ｂにて原反Ｎの固定あるいは該固定の解除を行う際のミシンヘッドＨの付属部品の下限位置よりも下側に位置する。これにより、縦クランプ部材１３ａ，１３ｂにて原反枠９への原反Ｎの固定を行う際、あるいは原反Ｎの固定の解除を行う際に、押えサッシ２７がミシンヘッドＨの付属部品と干渉するおそれがない。したがって、原反Ｎの幅に合わせて縦クランプ部材１３ａ，１３ｂをミシンヘッドＨの下側に位置させる場合でも、縦クランプ部材１３ａ，１３ｂの真上に位置するミシンヘッドＨの針棒ケース４を付属部品が付いていないケース１１３（図１１参照）と交換する作業が不要となる。これにより、原反枠９に固定する原反Ｎを幅の異なるものに切り替える作業を従来よりも簡単に行うことができるようになる。
【００３８】
また、従来のミシンが備える縦クランプ部材１０２ａ，１０２ｂでは、押えサッシ１０７の移動機構は、押えサッシ１０７を上下方向に回動（揺動）させる構造であった。これに対して、本実施形態のミシンが備える縦クランプ部材１３ａ，１３ｂでは、押えサッシ２７の移動機構４０は、押えサッシ２７を横方向にスライド移動させる構造を主体とし、それに加えて、案内ベース１６の案内溝１７にてスライドアーム１８を案内することで、押えサッシ２７の横方向へのスライド移動に伴って押えサッシ２７の上下方向の位置が変化するようにしている。具体的には、押えサッシ２７が原反枠９の内側に向かって横方向にスライド移動する際に、案内溝１７の傾斜部１７ｂによる案内で押えサッシ２７が斜め下方向に進み、縦サッシ１５に向かって下降するように案内される。このような構造によって、図４に示す開放位置（第１の位置）を押えサッシ２７の上限位置とすることができる。したがって、押えサッシ２７がこの上限位置から下側にのみ移動し、上限位置よりも上側に移動しないようにできるので、押えサッシ２７がミシンヘッドＨの付属部品と干渉することを確実に防止できる。
【００３９】
また、上述したように、従来のミシンが備える縦クランプ部材１０２ａ，１０２ｂでは、押えサッシ１０７を上下方向に回動させる構造であったため、押えサッシ１０７の上方への移動量を少なく抑えると、図９に示したように、押えサッシ１０７が傾いた状態からなる中間位置で原反の差し入れを行わねばならないものとなり、原反Ｎを差し入れる側の押えサッシ１０７と縦サッシ１０３との間隔が非常に狭いものとなっていた。これに対して、本実施形態のミシンが備える縦クランプ部材１３ａ，１３ｂによれば、押えサッシ２７を移動させる移動機構４０として、上記のように押えサッシ２７の横方向へのスライド移動を主体とする構造を採用したので、開放位置（第１の位置）における押えサッシ１０７の高さを低く抑えても、押えサッシ２７が傾いた状態とならずに済む。これにより、開放位置（第１の位置）において原反Ｎを差し入れる側の押えサッシ２７と縦サッシ１５との間を大きく開けた状態とすることができる。したがって、押えサッシ２７と縦サッシ１５の間に原反Ｎを容易かつ確実に差し入れることができるようになる。
【００４０】
以上本発明の実施形態を説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲、及び明細書と図面に記載された技術的思想の範囲内において種々の変形が可能である。なお直接明細書及び図面に記載のない何れの形状・構造・材質であっても、本願発明の作用・効果を奏する以上、本願発明の技術的思想の範囲内である。例えば、本実施形態のミシンにおける縦クランプ部材１３ａ，１３ｂが備える押えサッシ２７や縦サッシ１５の具体的な構成は、本発明にかかる押え部や受け部の一例であり、本発明にかかる押え部や受け部としては、上記実施形態に示した押えサッシ２７や縦サッシ１５以外にも、他の形状や構造を採用することも可能である。また、上記実施形態のミシンにおいて、押えサッシ２７が備える押え片２９には、原反Ｎの保護や滑り止めを目的としてゴム等の弾性部材を取り付けてもよい。
【００４１】
また、本実施形態のミシンでは、縦サッシ１５や押えサッシ２７などの各部材を駆動する駆動源として、第１エアシリンダ２３や第２エアシリンダ３１などのエアシリンダを備える場合を説明したが、各部材を駆動する駆動源としては、エアシリンダ以外にも、例えばモータなどを具備する他の構成のアクチュエータを備えてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の一実施形態にかかる多頭刺繍ミシンの平面図である。
【図２】原反枠の左下角部及びその周辺の部分拡大平面図である。
【図３】図２のＡ−Ａ矢視断面図であり、横クランプ部材及び縦クランプ部材を示す図である。
【図４】図３のＢ−Ｂ矢視断面図であり、縦クランプ部材が解除位置にある状態を示す図である。
【図５】図３のＢ−Ｂ矢視断面図であり、縦クランプ部材が固定位置にある状態を示す図である。
【図６】従来の多頭ミシンの平面図である。
【図７】従来の多頭ミシンにおける縦クランプ部材の側断面図である。
【図８】従来の多頭ミシンにおける縦クランプ部材の側断面図である。
【図９】従来の多頭ミシンにおける縦クランプ部材の側断面図である。
【図１０】ミシンヘッドの斜視図である。
【図１１】ミシンヘッドの針棒ケースを付属部品が付いていないケースに交換した状態を示す図である。
【符号の説明】
【００４３】
１    ミシンフレーム
２    ミシンテーブル
３    アーム
４    針棒ケース
５    縫針
６    布押え
７    糸保持部材
８    針板
９    原反枠
１０    Ｘ駆動機構
１１    Ｙ駆動機構
１２ａ，１２ｂ  横クランプ部材
１３ａ，１３ｂ  縦クランプ部材
１４    固定用サッシ
１４ａ    突条
１５    縦サッシ（受け部）
１６    案内ベース（案内部）
１７    案内溝
１７ａ    水平部
１７ｂ    傾斜部
１８    スライドアーム
１９    案内ピン
２０    案内ピン
２１    ピン
２２    連結ロッド
２３    第１エアシリンダ
２４    連結部材
２５    ピン
２６    ブラケット
２７    押えサッシ（押え部）
２８    保持部材
２９    押え片
３０    ゴム部材
３１    第２エアシリンダ
３２    固定ベース
３３    ブラケット
３４，３５  クランプ
３６    固定ネジ
３７    ブラケット
４０    移動機構
Ｈ    ミシンヘッド
Ｎ    原反
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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