(57)【要約】【課題】耐摩耗性とグリップ性に優れたトレッドゴム組成物およびスタッドレスタイヤを提供する。【解決手段】ゴム成分１００質量部に対して、炭酸カルシウム粒子がシリカで被覆されたシリカ−炭酸カルシウム複合粒子を１〜６０質量部含むタイヤ用のトレッドゴム組成物。前記シリカ−炭酸カルシウム複合粒子は、柱状又は紡錘状で、シリカ−炭酸カルシウム複合粒子は、平均直径（Ｄｘ）が０．２μｍ〜１．０μｍ、平均長さ（Ｌｘ）が１．０μｍ〜５０μｍであり、前記シリカ−炭酸カルシウム複合粒子の長さ（Ｌｎ）と、その直径（Ｄｎ）の比（Ｌｎ／Ｄｎ）で定義されるアスペクト比（Ｐｎ）の平均値（Ｐｘ）が、５〜２００である。また前記シリカ−炭酸カルシウム複合粒子のシリカは、粒子径が１０ｎｍ〜１００ｎｍが好適である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム成分１００質量部に対して、炭酸カルシウム粒子がシリカで被覆されたシリカ−炭酸カルシウム複合粒子を１〜６０質量部含むタイヤ用のトレッドゴム組成物。
【請求項２】
シリカ−炭酸カルシウム複合粒子は、柱状又は紡錘状である請求項１記載のトレッドゴム組成物。
【請求項３】
シリカ−炭酸カルシウム複合粒子は、平均直径（Ｄｘ）が０．２μｍ〜１．０μｍ、平均長さ（Ｌｘ）が１．０μｍ〜５０μｍであり、前記シリカ−炭酸カルシウム複合粒子の長さ（Ｌｎ）と、その直径（Ｄｎ）の比（Ｌｎ／Ｄｎ）で定義されるアスペクト比（Ｐｎ）の平均値（Ｐｘ）が、５〜２００である請求項１記載のトレッドゴム組成物。
【請求項４】
シリカ−炭酸カルシウム複合粒子のシリカは、粒子径が１０ｎｍ〜１００ｎｍである請求項１記載のトレッドゴム組成物。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載のトレッドゴム組成物をトレッドゴムに用いたスタッドレスタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、グリップ性および耐摩耗性に優れたタイヤ用のトレッドゴム組成物、特にスタッドレスタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、積雪寒冷地において冬季に自動車が走行する場合には、タイヤにスパイクを打ち込んだスパイクタイヤを用いるか、又はタイヤ外周面にタイヤチェーンを装着することにより積雪路面、氷結路面の安全走行を確保していた。しかしながらスパイクタイヤ又はタイヤチェーンを装着したタイヤでは、道路の摩耗が発生しやすく、それが粉塵となって公害を引き起こし、大きな環境問題となっていた。
【０００３】
前述の走行安全性と環境の問題を解決するため、スパイクやチェーンを使用せずに積雪路面および氷結路面の制動力および駆動力を達成し安全走行を可能としたスタッドレスタイヤが広く普及した。このスタッドレスタイヤの氷雪路面での制動力および駆動力を向上させる技術としては、トレッドゴムの粘着性、凝集摩擦、掘り起こし摩擦、ひっかき摩擦が利用されている。トレッドゴムの粘着性および凝集摩擦を改善するため低温においても軟らかいゴム組成物が使用され、一方、掘り起こし摩擦およびひっかき摩擦を改善するためには、短繊維を配合したり、発泡ゴム、中空ゴムを使用することが行われている。
【０００４】
また、炭酸カルシウムは、従来充填剤としてタイヤ用のゴム組成物に配合されていた。この炭酸カルシウムはカーボンブラックと併用することで、ゴム組成物の引張強度、耐屈曲性および耐摩耗性などが改善される。しかしながらゴム分子との相互作用が低いためシリカあるいはカーボンブラックに比較してゴム組成物の強度特性は十分でない。
【０００５】
特許文献１（特開２００７−７０１６４号公報）には、炭酸カルシウムの特性にシリカの特性を付与した、シリカと炭酸カルシウムの複合体が開示されている。
【特許文献１】特開２００７−７０１６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、シリカおよび／またはカーボンブラックを配合していた従来のゴム配合技術では達成できなかった耐摩耗性とグリップ性を、シリカと炭酸カルシウムの複合粒子を用いることで達成し、耐摩耗性とグリップ性に優れたスタッドレスタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、ゴム成分１００質量部に対して、炭酸カルシウム粒子がシリカで被覆されたシリカ−炭酸カルシウム複合粒子を１〜６０質量部含むタイヤ用のトレッドゴム組成物である。前記シリカ−炭酸カルシウム複合粒子は、柱状又は紡錘状であることが望ましい。
【０００８】
また前記シリカ−炭酸カルシウム複合粒子は、平均直径（Ｄｘ）が０．２μｍ〜１．０μｍ、平均長さ（Ｌｘ）が１．０μｍ〜５０μｍであり、前記シリカ−炭酸カルシウム複合粒子の長さ（Ｌｎ）と、その直径（Ｄｎ）の比（Ｌｎ／Ｄｎ）で定義されるアスペクト比（Ｐｎ）の平均値（Ｐｘ）が、５〜２００であることが望ましい。更に、前記シリカ−炭酸カルシウム複合粒子のシリカは、粒子径が１０ｎｍ〜１００ｎｍが好適である。
【０００９】
本発明は、前記シリカ−炭酸カルシウム複合粒子を配合したトレッドゴム組成物をトレッドゴムに用いたスタッドレスタイヤに関する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明は前述のごとく、ゴム成分にシリカ−炭酸カルシウム複合粒子、特に柱状、あるいは紡錘状の複合粒子を配合したため、従来のシリカおよび／またはカーボンブラックを配合技術では達成できなかった耐摩耗性とグリップ性を一層向上することができ、さらに耐摩耗性とグリップ性に優れたスタッドレスタイヤを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明は、ゴム成分１００質量部に対して、炭酸カルシウム粒子がシリカで被覆されたシリカ−炭酸カルシウム複合粒子を１〜６０質量部含むタイヤ用のトレッドゴム組成物である。前記シリカ−炭酸カルシウム複合粒子が６０質量部を超えるとグリップ性および耐摩耗性の改善効果が飽和する一方、ゴム組成物の成形加工性が低下する。また１質量部未満では、グリップ性および耐摩耗性の改善効果は認められない。
【００１２】
＜ゴム成分＞
本発明のゴム組成物は、ゴム成分としてジエン系ゴムを含む。前記ジエン系ゴムとしては、たとえばスチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレン／イソプレン／ブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、１，４シス−ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、天然ゴム（ＮＲ）などがあげられる。
【００１３】
特に低温におけるトレッドゴムのグリップ性および耐摩耗性を改善する観点から天然ゴムおよびブタジエンゴムを含むことが好ましい。
【００１４】
＜シリカ−炭酸カルシウム複合粒子＞
本発明においてシリカ−炭酸カルシウム複合粒子は、炭酸カルシウム粒子の表面をシリカ粒子で被覆した状態の複合粒子である。該シリカ−炭酸カルシウム複合粒子は、柱状又は紡錘形であることが望ましい。
【００１５】
そして、前記シリカ−炭酸カルシウム複合粒子の平均直径（Ｄｘ）が０．２μｍ〜１．０μｍの範囲が望ましい。平均直径（Ｄｘ）が０．２μｍ未満の場合は、その製造が困難となり、またトレッドゴム組成物に配合した場合に路面に対する引っかき効果が小さくなりグリップ性の向上が十分でない。一方、平均直径（Ｄｘ）が１．０μｍを超えると、トレッドゴム組成物の耐摩耗性が低下する。
【００１６】
また、前記シリカ−炭酸カルシウム複合粒子の平均長さ（Ｌｘ）は、１．０μｍ〜５０μｍが望ましい。平均長さ（Ｌｘ）が１．０μｍ未満の場合は、耐摩耗性が低下する傾向にあり、平均長さ（Ｌｘ）が５０μｍを超えると、ゴム組成物の成形加工性が低下する。
【００１７】
更に、前記シリカ−炭酸カルシウム複合粒子の長さ（Ｌｎ）と、その直径（Ｄｎ）の比（Ｌｎ／Ｄｎ）で定義される個々のシリカ−炭酸カルシウム複合粒子のアスペクト比（Ｐｎ）の平均値（Ｐｘ）は、５〜２００の範囲である。アスペクト比の平均値（Ｐｘ）が５未満の場合、トレッドゴム組成物に配合した場合に路面に対する引っかき効果が小さくなりグリップ性の向上が十分でない。一方、アスペクト比の平均値（Ｐｘ）が２００を超えるとゴム組成物の成形加工性が低下する。
【００１８】
シリカ−炭酸カルシウム複合粒子におけるシリカ含有率は、３質量％〜３０質量％、好ましくは１０質量％〜２０質量％の範囲である。シリカの含有率が３質量％未満の場合、シリカ被覆の効果が認められず、ゴム組成物における補強効果が十分でなく、またシリカ含有率が３０質量％を超えると、炭酸カルシウムの粒子の比表面積によりシリカの被覆量に限界があるため、シリカ含有量が多すぎると遊離したシリカが増加することになる。その結果、経済的に不利になる。
【００１９】
＜シリカ−炭酸カルシウム複合粒子の製法＞
前記シリカ−炭酸カルシウム複合粒子の製造方法は、特に制限されることなく、公知の方法で製造できる。例えば、前記シリカ−炭酸カルシウム複合粒子は、炭酸カルシウムの形成工程において、カルシウムの炭酸化反応の過程で合成シリカを添加することによって製造される。ここでカルシウム源としては、石灰石を焼成して製造した生石灰を水和させた消石灰（水酸化カルシウム）や、塩化カルシウムおよび硝酸カルシウムなどが使用できる。また炭酸化には前記生石灰を製造する際の排ガスである二酸化炭素含有ガス、純粋二酸化炭素、炭酸ナトリウム、重炭酸ナトリウムなどの可溶性の炭酸塩を使用できる。
【００２０】
カルシウムの炭酸化反応の過程において合成シリカを添加するのは、炭酸化反応前あるいは炭酸化反応開始から完了するまでの間であればよい。特に炭酸カルシウムと複合化させる場合には、炭酸化反応の過程で炭酸カルシウムの結晶核の生成開始時以降で炭酸化率が９０％までの間であることが、シリカを炭酸カルシウム表面に効率よく被覆させるのに好適である。
【００２１】
また、シリカ−炭酸カルシウム複合粒子を、前記炭酸ガス化反応以外の方法で製造することもできる。例えば炭酸化反応に炭酸ナトリウム等の可溶性の炭酸塩を使用する。この場合、炭酸塩を添加すると核の形成が始まり、結晶核の生成は炭酸化の開始にほぼ一致する。
【００２２】
なお、前記シリカ−炭酸カルシウム複合粒子を構成する炭酸カルシウムに重質炭酸カルシウムを用いることもでき、その場合は重質炭酸カルシウムスラリー中に合成炭酸カルシウムを形成する場合と同様にカルシウム源を加えたのち炭酸源を導入し、炭酸化反応を行う。その過程においてシリカを添加することによって、シリカ−炭酸カルシウム複合粒子を得る。この場合、シリカの添加時期は、炭酸化の反応前あるいは反応開始直後から完了するまでの間である。
【００２３】
上記反応操作によって、炭酸カルシウム粒子の表面を粒子径が１０〜１００ｎｍのシリカで被服されたシリカ−炭酸カルシウム複合粒子は製造できる。
【００２４】
前記シリカ−炭酸カルシウム複合粒子を構成する炭酸カルシウムは、炭酸カルシウムに一部を重質炭酸カルシウムを含む混合物とすることもできる。炭酸カルシウムは種々の粒子形状や粒子径が採用できるが、柱状又は紡錘状の炭酸カルシウムは常温付近での製造が可能で製造条件の制御が容易であり、シリカの被覆効率が優れる点で好適である。
【００２５】
前記シリカ−炭酸カルシウム複合粒子を構成するシリカには、コロイダルシリカ、シリカゲル、無水シリカ、ホワイトカーボン等が使用できる。前記コロイダルシリカは、ケイ酸化合物から不純物を除去して無水ケイ酸のゾルとし、ｐＨおよび濃度を調節し、ゾルを安定化させた球状、連鎖状、不定形等の形状を有する非晶質シリカである。前記シリカゲルは、ケイ酸ソーダを無機酸で分解することによって得られる含水ケイ酸である。また、無水シリカは、四塩化ケイ素の加水分解によって得られるものであり、ホワイトカーボンは有機ケイ素化合物やケイ酸ナトリウムの分解によって得られる含水微粉ケイ酸である。
【００２６】
本発明では、各種の合成シリカが使用可能であるが、前記シリカ−炭酸カルシウム複合粒子を製造するには、シリカはの一次粒子の平均粒子径が１０〜１００ｎｍの範囲にあることが好ましい。また炭酸カルシウムへの吸着力および固着力の点では種々のシリカ系素材のなかでもコロイダルシリカや無水シリカが最も好適である。また、シリカの平均粒子径を１０〜１００ｎｍの範囲とすることで、ゴム組成物において、ゴムとシリカの接触面積を増加しゴム組成物の補強効果を高めることができる。シリカの平均粒子径が１０ｎｍ未満の場合、耐磨耗性の向上は十分ではなく、一方、シリカの平均粒子径が１００ｎｍを越えると炭酸カルシウム粒子へ固着力が低下し脱落する。
【００２７】
＜シランカップリング剤＞
本発明のゴム組成物は、シリカとともにシランカップリング剤を含有することが好ましい。シランカップリング剤としてはとくに限定はないが、具体的には、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリエトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリメトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィドなどのスルフィド系、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、２−メルカプトエチルトリメトキシシラン、２−メルカプトエチルトリエトキシシランなどのメルカプト系、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシランなどのビニル系、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ系、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシランなどのグリシドキシ系、３−ニトロプロピルトリメトキシシラン、３−ニトロプロピルトリエトキシシランなどのニトロ系、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリエトキシシラン、２−クロロエチルトリメトキシシラン、２−クロロエチルトリエトキシシランなどのクロロ系などがあげられる。これらのシランカップリング剤は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２８】
なかでも加工性が優れるため、デグッサ社製（Ｓｉ６９：ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、デグッサ社製（Ｓｉ２６６：ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、Ｓｉ７５、Ｓｉ３６３、ＮＸＴ、ＮＸＴ−ＬＶ、ＮＸＴ−ＵＬＶ、ＮＸＴ−Ｚが好ましい。
【００２９】
シランカップリング剤の配合量は、シリカ１００質量部に対して１質量部以上が好ましく、３質量部以上がより好ましい。シランカップリング剤の含有量が１質量部未満では、加工性およびシリカの分散性が悪化し補強効果が低下する傾向がある。また、シランカップリング剤の含有量は１５質量部以下が好ましく、１２質量部以下がより好ましい。シランカップリング剤の含有量が１５質量部をこえると、シランカップリング剤を配合することによる効果がみられずコストが増大する傾向がある。
【００３０】
＜シリカ＞
本発明のゴム組成物では充填剤としてシリカを配合することができる。この場合、ゴム成分１００質量部に対してシリカ１５〜１５０質量部、好ましくは４５〜１２０質量部を配合する。シリカの配合量が１５質量部未満ではシリカを配合する効果、すなわちグリップ性能の改善がみられず、１５０質量部を超えるとシリカがゴム組成物中の分散が悪くなり、耐摩耗性および強度などの特性低下の傾向がある。
【００３１】
前記シリカのチッ素吸着比表面積（Ｎ2ＳＡ）は１００〜３００ｍ2／ｇが好ましい。Ｎ2ＳＡが１００ｍ2／ｇ未満のシリカでは分散性改良効果や補強効果が小さくなる傾向があり、３００ｍ2／ｇを超えるシリカでは分散性が悪く、タイヤの発熱性が増大する傾向がある。
【００３２】
シリカの種類は、乾式法シリカ（無水ケイ酸）、湿式法シリカ（含水ケイ酸）などを使用することができ、湿式法シリカが好ましく用いられる。好適な湿式法シリカとしては、たとえば、デグッサ社製ウルトラシル（Ultrasil） ＶＮ３（商品名）、日本シリカ工業（株）製のニップシールＶＮ３ ＡＱ（商品名）などが挙げられる。
【００３３】
＜カーボンブラック＞
本発明のトレッドゴム組成物には、ゴム成分１００質量部に対して充填剤としてカーボンブラックを５〜１００質量部の範囲で配合することができる。ここでカーボンブラックのチッ素吸着比表面積（Ｎ2ＳＡ）は５０ｍ2／ｇ以上が好ましく、８０ｍ2／ｇ以上がより好ましい。カーボンブラックのＮ2ＳＡが５０ｍ2／ｇ未満では、カーボンブラックの配合による充分な補強効果が得られず、求められる充分な耐久性が得られない傾向がある。また、カーボンブラックのＮ2ＳＡは２８０ｍ2／ｇ以下が好ましく、２５０ｍ2／ｇ以下がより好ましい。カーボンブラックのＮ2ＳＡが２８０ｍ2／ｇを超えると、加工性に劣り、さらに、分散不良などの結果として、製品の耐久性が低下する傾向がある。
【００３４】
＜加硫剤＞
本発明のゴム組成物は、ジエン系ゴム１００質量部に対して加硫剤として硫黄を０．５〜３．０質量部、好ましくは１．０〜２．０質量部配合する。硫黄の配合量が０．５質量部未満では加硫速度が遅くなり、加硫不足になる傾向があり、３．０質量部をこえると逆に加硫速度が速くなり、スコーチングする傾向がある。
【００３５】
＜加硫促進剤＞
本発明のゴム組成物では、グアニジン系、アルデヒド−アミン系、アルデヒド−アンモニア系、チアゾール系、スルフェンアミド系、チオ尿素系、チウラム系、ジチオカルバメート系、ザンデート系の化合物などの加硫促進剤を配合する。これらは単独、または、２種以上を組み合わせて使用することができる。加硫促進剤の配合量は、好ましくは１．０〜４．０質量部、より好ましくは１．５〜３．０質量部である。加硫促進剤の配合量が１．０質量部未満では加硫速度が遅くなり、加硫不足になる傾向があり、４．０質量部をこえると加硫速度が速くなり、スコーチングする傾向がある。
【００３６】
＜軟化剤＞
本発明のゴム組成物は、パラフィン系、アロマ系、ナフテン系のプロセスオイルなどの軟化剤；クマロンインデン樹脂、ロジン系樹脂、シクロペンタジエン系樹脂などの粘着付与剤；ステアリン酸、酸化亜鉛などの加硫助剤；老化防止剤などを、本発明の効果を損なわない範囲で、必要に応じて適宜配合することができる。
【００３７】
＜ゴム組成物およびタイヤの製造＞
本発明のゴム組成物は、バンバリー型ミキサー、オープンロールなどを用いて一般的な混練技術により製造できる。例えば、最初の工程では、ゴム成分、シリカおよびシランカップリング剤等の加硫剤、加硫促進剤以外の配合剤、１３０〜１６０℃の混練り温度で、混練りされる。次に、硫黄および加硫促進剤が混練りされるが、８０〜１２０℃の混練温度で混練される。混練温度が８０℃未満では薬品の分散がわるく加硫不足になる傾向があり、１２０℃をこえると加硫がはじまり、スコーチングする傾向がある。そして得られた未加硫ゴムは、通常は１５０〜１９０℃、さらに好ましくは１６０〜１８０℃の温度で加硫して加硫タイヤを得ることができる。
【００３８】
本発明のゴム組成物は、タイヤのトレッドとして用いることができる。タイヤは通常の方法によって製造される。すなわち、未加硫の段階でトレッド用部材に押し出し加工し、タイヤ成型機上で通常の方法により貼り付け成形して未加硫タイヤを成形する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱・加圧してタイヤを得る。このようにして得られた空気入りタイヤ、特にスタッドレスタイヤは、グリップ性能および耐摩耗性などに優れる。
【実施例】
【００３９】
以下、実施例に基づいて本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。
実施例１〜６および比較例１〜４
表１に示す配合表に基づき、加硫剤および加硫促進剤以外の配合成分をバンバリー型ミキサーを用いて温度１５０℃で５分間混練した。その後、加硫剤および加硫促進剤を添加して、温度５０℃で５分間、２軸オープンロールを用いて混練した。なお表１の配合量はゴム成分１００質量部に対する配合量を質量部として示している。混練した未加硫ゴム組成物を１７０℃で１５分間プレス加硫することにより、実施例、比較例の加硫ゴム組成物を得た。
【００４０】
【表１】
2009270044.tif 000002
【００４１】
（注１）  ポリブタジエンゴム：宇部興産（株）製、「ウベポールＢＲ１５０Ｂ」（シス含量９６％）。
（注２）  天然ゴム：テックビーハング社製のＲＳＳ＃３。
（注３）  シリカ：デグッサ社製ウルトラシルＶＮ３（ＢＥＴ比表面積（Ｎ2ＳＡ）：２１０ｍ2／ｇ）。
（注４）  カーボンブラック：キャボットジャパン（株）製ショウブラックＮ２２０（ＢＥＴ比表面積（Ｎ2ＳＡ）：１２５ｍ2／ｇ）。
（注５）  炭酸カルシウム：白石工業（株）製の白艶華ＣＣ。
（注６）
シリカ−炭酸カルシウム複合粒子（１）：試作品１
平均直径０．２μｍ、平均長さ３μｍ、平均アスペクト比（L/D）１５０、シリカ含量１３％、シリカ平均直径５０ｎｍ、柱状。
【００４２】
シリカ−炭酸カルシウム複合粒子（２）：試作品２
平均直径０．２μｍ、平均長さ３μｍ、平均アスペクト比（L/D）１５０、シリカ含量２１％、シリカ平均直径５０ｎｍ、柱状。
【００４３】
シリカ−炭酸カルシウム複合粒子（３）：試作品３
平均直径０．２μｍ、平均長さ３μｍ、平均アスペクト比（L/D）１５０、シリカ含量１３％、シリカ平均直径２５ｎｍ、柱状。
【００４４】
シリカ−炭酸カルシウム複合粒子（４）：試作品４
平均直径０．３μｍ、平均長さ３μｍ、平均アスペクト比（L/D）１００、シリカ含量１１％、シリカ平均直径２５ｎｍ、柱状。
（注７）  シランカップリング剤：デグッサ社製のＳｉ７５（ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド。
（注８）  オイル：出光興産社製「ダイアナプロセスＰＳ３２３」。
（注９）ワックス：大内新興化学工業（株）製の「サンノックワックス」。
（注１０）  老化防止剤：大内新興化学工業（株）製の「ノクラック６Ｃ（Ｎ−１，３−ジメチルブチル−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン）」
（注１１）  ステアリン酸：日本油脂社製のステアリン酸。
（注１２）  酸化亜鉛：三井金属鉱業社社製「亜鉛華１号」。
（注１３）  硫黄：鶴見化学工業社製の粉末硫黄。
（注１４）  加硫促進剤ＣＺ：大内新興化学社製「ノクセラーＣＺ（Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）」。
（注１５）  加硫促進剤Ｄ：大内新興化学社製「ノクセラーＤ（Ｎ，Ｎ’−ジフェニルグアニジン）」。
【００４５】
＜グリップ指数＞
温度制御された恒温室内に設置された氷面上にゴム試験片を一定荷重で押し付け、一定速度で滑らせるときの摩擦力を検出した。試験条件は、氷温および恒温室温度を−５℃、速度２０ｋｍ／ｈ、設置圧力２ｋｇ／ｃｍ2となるように荷重をかけた。評価は比較例１の値を１００として相対値を指数表示とした。数字が大きいほどグリップ性能に優れることを示す。
【００４６】
＜耐摩耗指数＞
ランボーン型摩擦試験機を用いて、室温、負荷荷重１．０ｋｇ、スリップ率３０％の条件で摩耗量を測定した。摩耗量の逆数を求め、比較例１の値を１００として相対値を指数表示をした。数字が大きいほど耐摩耗性が優れることを示す。
【００４７】
＜タイヤ特性の評価結果＞
実施例１と実施例２は、シリカ−炭酸カルシウム複合体（１）の配合量が５質量部、１５質量部と相違する例である。配合量が１５質量部の実施例２は、５質量部の実施例１よりも、グリップ性能および耐摩耗性により優れている。
【００４８】
実施例１と実施例３は、シリカの配合量が２０質量部、１５質量部と相違する例である。配合量が２０質量部の実施例１は１５質量部の実施例３よりも、グリップ性能および耐摩耗性が総合的に優れている。
【００４９】
実施例４〜６は、実施例１〜３とは異なった種類のシリカ−炭酸カルシウム複合体をゴム成分１００質量部に対して１５質量部配合した例である。また、シリカ−炭酸カルシウム複合体を配合量している実施例１〜６は、配合していない比較例１〜４よりもグリップ性能および耐摩耗性が総合的に優れていることがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
本発明のタイヤ用のトレッドゴム組成物は、グリップ性能および耐摩耗性に優れ、乗用車用タイヤ、トラックバス用タイヤ、軽トラックタイヤなど各種のカテゴリーのタイヤに適用できる。