(57)【要約】【課題】インサート成形工程時におけるゴム状弾性材の射出圧によりライナーにしわが発生するのを抑制する。【解決手段】スタビライザーブッシュの製造方法であって、支持ピン７６を嵌合する前のライナー４２は、その内径が支持ピン７６の外径より小さくされるとともに、一方向に延在し、かつこの一方向に直交する方向に間隔をあけて複数配列された第１糸条４２ａと、他方向に延在し、かつこの他方向に直交する方向に間隔をあけて複数配列された第２糸条４２ｂとが交織されて形成され、これらの両糸条４２ａ、４２ｂのうち少なくとも一方は、このライナー４２の中心軸線Ｏ方向および周方向の双方に対して傾斜する方向に延在し、嵌合工程は、ライナー４２をその中心軸線Ｏ方向に引張しながらこのライナー４２に支持ピン７６を嵌合する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状のライナーに支持ピンを嵌合する嵌合工程と、
前記支持ピンが嵌合されたライナーをキャビティ内にインサートした状態で、このライナーの外周面にゴム状弾性部を射出成形するインサート成形工程と、
前記ゴム状弾性部を加硫してゴム状弾性体とすることにより、車両に設けられるスタビライザーバーを、内周面に前記ライナーが固着された軸受孔で支持するスタビライザーブッシュを形成する加硫工程と、を有するスタビライザーブッシュの製造方法であって、
前記支持ピンを嵌合する前の前記ライナーは、その内径が前記支持ピンの外径より小さくされるとともに、一方向に延在し、かつこの一方向に直交する方向に間隔をあけて複数配列された第１糸条と、他方向に延在し、かつこの他方向に直交する方向に間隔をあけて複数配列された第２糸条とが交織されて形成され、これらの両糸条のうち少なくとも一方は、このライナーの中心軸線方向および周方向の双方に対して傾斜する方向に延在し、
前記嵌合工程は、前記ライナーをその中心軸線方向に引張しながらこのライナーに支持ピンを嵌合することを特徴とするスタビライザーブッシュの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のスタビライザーブッシュの製造方法であって、
前記第１、第２糸条は、ポリテトラフルオロエチレン系の繊維、またはポリアミド系の繊維からなることを特徴とするスタビライザーブッシュの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両に設けられるスタビライザーバーを支持するスタビライザーブッシュの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に車両には、旋回時の車体のロール角を抑えたり、直進走行時の乗り心地を向上させるために、例えばばね鋼等からなるスタビライザーバーが設けられている。このスタビライザーバーを支持するスタビライザーブッシュとして、例えば下記特許文献１に示されるような、内周面にライナーが固着された軸受孔を有するゴム状弾性体が知られており、このようなスタビライザーブッシュは、筒状のライナーに支持ピンを嵌合する嵌合工程と、前記支持ピンが嵌合されたライナーをキャビティ内にインサートした状態で、このライナーの外周面にゴム状弾性部を射出成形するインサート成形工程と、前記ゴム状弾性部を加硫してゴム状弾性体とする加硫工程と、をこの順に経ることによって形成されている。
そして、従来では、一般に、前記ライナーは、その中心軸線方向に沿って延在し、かつ周方向に間隔をあけて複数配列された縦糸と、周方向に沿って延在し、かつ中心軸線方向に間隔をあけて複数配列された横糸とが交織されて形成されている。また、このライナーの内径は支持ピンの外径より小さく、前記嵌合工程では、ライナーをその中心軸線方向に引張しながらこのライナーに支持ピンを嵌合している。
【特許文献１】特開２００１−２２１２８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、前記従来のスタビライザーブッシュの製造方法では、インサート成形工程時に、ライナーの外周面に作用するゴム状弾性材の射出圧により、前記横糸がライナーの中心軸線方向に流され、このライナーの外周面において、前記射出孔と対向する部分から前記中心軸線方向に離れるに従って漸次、縦糸と横糸とが画成する編目が狭められて密になることによって、この密となった部分にしわが生ずるおそれがあった。
【０００４】
この発明は、このような事情を考慮してなされたもので、インサート成形工程時におけるゴム状弾性材の射出圧によりライナーにしわが生ずるのを抑制することができるスタビライザーブッシュの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明のスタビライザーブッシュの製造方法は、筒状のライナーに支持ピンを嵌合する嵌合工程と、前記支持ピンが嵌合されたライナーをキャビティ内にインサートした状態で、このライナーの外周面にゴム状弾性部を射出成形するインサート成形工程と、前記ゴム状弾性部を加硫してゴム状弾性体とすることにより、車両に設けられるスタビライザーバーを、内周面に前記ライナーが固着された軸受孔で支持するスタビライザーブッシュを形成する加硫工程と、を有するスタビライザーブッシュの製造方法であって、前記支持ピンを嵌合する前の前記ライナーは、その内径が前記支持ピンの外径より小さくされるとともに、一方向に延在し、かつこの一方向に直交する方向に間隔をあけて複数配列された第１糸条と、他方向に延在し、かつこの他方向に直交する方向に間隔をあけて複数配列された第２糸条とが交織されて形成され、これらの両糸条のうち少なくとも一方は、このライナーの中心軸線方向および周方向の双方に対して傾斜する方向に延在し、前記嵌合工程は、前記ライナーをその中心軸線方向に引張しながらこのライナーに支持ピンを嵌合することを特徴とする。
この発明では、第１、第２糸条のうち少なくとも一方がライナーの中心軸線方向および周方向の双方に対して傾斜する方向に延在した状態で、これらの両糸条が交織されているので、このライナーをその中心軸線方向に引張すると、ライナーはこの中心軸線方向に延ばされつつ、中心軸線回りにねじり変形させられて、その内径を前記従来のライナーよりも大きく縮径することが可能になる。したがって、前記ライナーをその中心軸線方向に引張しながらこのライナーに前記支持ピンを嵌合することにより、ライナーを支持ピンの外周面に強固に巻き付けることが可能になり、前記インサート成形工程時に、ライナーの外周面に作用した射出圧によって前記両糸条が流されてこのライナーにしわが生ずるのを抑制することができる。
しかも、このような強固な巻き付けが可能になることから、ライナーと支持ピンとの間の摩擦力を向上させることも可能になり、前記嵌合工程後に前記引張を解除しても、このライナーが復元変形するのが抑えられ、前述した強固な巻き付けを維持することができる。これにより、前記インサート成形工程時にライナーをその中心軸線方向に引張しなくても、このライナーを支持ピンに強固に巻き付けておくことが可能になり、インサート成形工程で用いる装置が複雑になるのを防ぐことができる。
ここで、前記両糸条のうちの一方のみを前記傾斜する方向に延在させれば、他方の糸条がライナーの中心軸線方向または周方向に延在して配列されても、ライナーをその中心軸線方向に引張したときに、この他方の糸条にも、ライナーを前記ねじり変形させるような力を作用させることが可能になり、前述した作用効果が奏効されることになる。
【０００６】
ここで、前記第１、第２糸条は、ポリテトラフルオロエチレン系の繊維、またはポリアミド系の繊維であってもよい。
【発明の効果】
【０００７】
この発明によれば、インサート成形工程時におけるゴム状弾性材の射出圧によりライナーにしわが生ずるのを抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明に係るスタビライザーブッシュの製造方法の一実施形態を、図１から図３を参照しながら説明する。
まず、本発明に係るスタビライザーブッシュの製造方法により形成されたスタビライザーブッシュ１０の一実施形態について図３を参照しながら説明する。このスタビライザーブッシュ１０は、内周面にライナー４２が固着された軸受孔２０を有するゴム状弾性体１２とされ、軸受孔２０は、スタビライザーブッシュ１０をその両端面１０ａ、１０ａ各々に開口するように貫通している。また、図示の例では、スタビライザーブッシュ１０に、軸受孔２０の内周面からこのスタビライザーブッシュ１０の側面１０ｂに至るスリット２２が、この軸受孔２０の中心軸線方向全域にわたって形成されており、スタビライザーバー５０を軸受孔２０内にその径方向外方から配置できるようになっている。
【０００９】
そして、このスタビライザーブッシュ１０は、軸受孔２０に車両のサスペンション装置に備えられたスタビライザーバー５０が同軸上に配置された状態で、ブラケット１４および車体５２側で上下方向に挟み込まれることによって、車体５２に取り付けられるようになっている。なお、筒状のライナー４２の中心軸線と、軸受孔２０の中心軸線とは一致しており、以下、これらの中心軸線をともに中心軸線Ｏという。
【００１０】
次に、以上のように構成されたスタビライザーブッシュ１０の製造方法について図１および図２を参照しながら説明する。
まず、円筒状のライナー４２をその中心軸線Ｏ方向に引張しつつこのライナー４２に支持ピン７６を嵌合する（嵌合工程）。ここで、この嵌合前のライナー４２の内径は支持ピン７６の外径より小さくされている。また、この嵌合前のライナー４２の外周面には、熱硬化性樹脂からなる接着剤が塗布されている。
【００１１】
そして、本実施形態では、嵌合前のライナー４２は、一方向に延在し、かつこの一方向と直交する方向に間隔をあけて複数配列された第１糸条４２ａと、他方向に延在し、かつこの他方向と直交する方向に間隔をあけて複数配列された第２糸条４２ｂとが交織されて形成されている。さらに、これらの両糸条４２ａ、４２ｂはともに、このライナー４２の中心軸線Ｏ方向および周方向の双方に対して傾斜する方向に延在している。ここで、第１、第２糸条４２ａ、４２ｂは、耐磨耗性に優れ、摩擦係数が小さく、しかも後述する加硫工程で完全には溶融しない程度の耐熱性を具備する材質、例えばポリテトラフルオロエチレン系の繊維、またはポリアミド系の繊維とされている。
【００１２】
次に、支持ピン７６が嵌合されたライナー４２を、加硫成形金型６０のキャビティ７０内にインサートした状態で、このライナー４２の外周面にゴム状弾性部１２ａを射出成形する（インサート成形工程）。この際、支持ピン７６およびライナー４２は、前記中心軸線Ｏ方向におけるそれぞれの両端部がキャビティ７０の外部に位置されるように、このキャビティ７０を貫くように配置する。また、キャビティ７０内にゴム状弾性材を射出する射出孔７２は、キャビティ７０を画成する壁面のうち、前記インサートされたライナー４２の外周面とその径方向で対向する壁面に形成され、このライナー４２の外周面に向けて開口している。そして、この射出孔７２からキャビティ７０内に射出されたゴム状弾性材は、ライナー４２の外周面上にその径方向外方から到達すると、図２（Ｂ）の矢印に示されるように、ライナー４２の横断面視において、その外周面上を、射出孔７２と対向する部分から、この周方向に沿って左回りおよび右回りのそれぞれに分散させられつつ、その全周にわたって流動するとともに、中心軸線Ｏ方向の全域にわたって流動して、キャビティ７０内の全域に充填される。
【００１３】
次に、射出成形されたゴム状弾性部１２ａをキャビティ７０内で加硫してゴム状弾性体１２とすることによってスタビライザーブッシュ１０を形成する（加硫工程）。なお、この際、軸受孔２０の内周面に、前記接着剤によってライナー４２の外周面が固着される。その後、このスタビライザーブッシュ１０にスリット２２を形成する。
【００１４】
以上のようにして形成されたスタビライザーブッシュ１０では、ライナー４２を形成する第１、第２糸条４２ａ、４２ｂは、前記中心軸線Ｏ方向および周方向の双方に対して傾斜する方向に延在させられた状態で、軸受孔２０の内周面に固着している。
【００１５】
以上説明したように、本実施形態によるスタビライザーブッシュの製造方法によれば、第１、第２糸条４２ａ、４２ｂがライナー４２の中心軸線Ｏ方向および周方向の双方に対して傾斜する方向に延在するように、これらの両糸条４２ａ、４２ｂが交織されているので、このライナー４２をその中心軸線Ｏ方向に引張すると、ライナー４２はこの中心軸線Ｏ方向に延ばされつつ、中心軸線Ｏ回りにねじり変形させられて、その内径を大きく縮径することが可能になる。したがって、ライナー４２をその中心軸線Ｏ方向に引張しながらこのライナー４２に支持ピン７６を嵌合することにより、ライナー４２を支持ピン７６の外周面に強固に巻き付けることが可能になり、前記インサート成形工程時に、ライナー４２の外周面に作用した射出圧によって両糸条４２ａ、４２ｂが流されてこのライナー４２にしわが生ずるのを抑制することができる。
【００１６】
しかも、このような強固な巻き付けが可能になることから、ライナー４２と支持ピン７６との間の摩擦力を向上させることも可能になり、前記嵌合工程後に前記引張を解除しても、このライナー４２が復元変形するのが抑えられ、前述した強固な巻き付けを維持することができる。これにより、前記インサート成形工程時にライナー４２をその中心軸線Ｏ方向に引張しなくても、このライナー４２を支持ピン７６に強固に巻き付けておくことが可能になり、インサート成形工程で用いる装置が複雑になるのを防ぐことができる。
【００１７】
また、本実施形態では、第１、第２糸条４２ａ、４２ｂの双方が前記傾斜する方向に延在しているので、前記の作用効果が確実に奏されるばかりでなく、ライナー４２の外周面上にその径方向外方から到達したゴム状弾性材を、前記両糸条４２ａ、４２ｂがそれぞれ延在する各方向に向けて流すことにより、ライナー４２の外周面上で分散させ易くすることが可能になる。したがって、これらの糸条４２ａ、４２ｂがなす編目が粗密になるのを防ぐことができ、前記しわが発生するのをより一層確実に防ぐことができる。
【００１８】
なお、本発明の技術的範囲は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、前記実施形態では、ライナー４２として、その外周面に接着剤が塗布されたものを示したが、この接着剤が塗布されていないものを採用してもよい。すなわち、例えば第１、第２糸条４２ａ、４２ｂの材質やライナー４２の編目密度等によっては、この接着剤が塗布されていなくても、前記インサート成形工程時、あるいは前記加硫工程時の熱により繊維の一部を溶融させて軸受孔２０の内周面に溶着させることによって、このライナー４２を軸受孔２０の内周面に固着することができる。
【００１９】
また、前記実施形態では、第１、第２糸条４２ａ、４２ｂをともに、このライナー４２の中心軸線Ｏ方向および周方向の双方に対して傾斜する方向に延在させたが、これに代えて、いずれか一方の糸条のみを前記傾斜する方向に延在させるようにしてもよい。例えば、第１糸条のみを前記傾斜する方向に延在させて、第２糸条を前記中心軸線Ｏ方向に延在させたり、またはライナー４２の周方向に延在させるようにしてもよい。
この場合においても、ライナー４２をその中心軸線Ｏ方向に引張すれば、第２糸条にも、ライナー４２を前記ねじり変形させるような力が作用することになり、前述した作用効果が奏効されることになる。
【００２０】
さらに、第１、第２糸条４２ａ、４２ｂを形成する繊維として、ポリテトラフルオロエチレン系の繊維、およびポリアミド系の繊維を示したが、耐磨耗性に優れ、摩擦係数が小さく、しかも前記加硫工程で完全には溶融しない程度の耐熱性を具備する材質であれば、これらの材質に限られるものではない。
【産業上の利用可能性】
【００２１】
インサート成形工程時におけるゴム状弾性材の射出圧によりライナーにしわが発生するのを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明に係る一実施形態として示したスタビライザーブッシュの製造方法において、支持ピンをライナーに嵌合した状態を示す斜視図である。
【図２】本発明に係る一実施形態として示したスタビライザーブッシュの製造方法において、インサート成形工程および加硫工程を示す（Ａ）一部縦断面図、および（Ｂ）Ａ−Ａ線矢視断面図である。
【図３】図１および図２に示すスタビライザーブッシュの製造方法により形成されたスタビライザーブッシュを、その軸受孔にスタビライザーバーを配置した状態で、車体に取り付けたときの（Ａ）正面図、および（Ｂ）Ｂ−Ｂ線矢視断面図である。
【符号の説明】
【００２３】
１０  スタビライザーブッシュ
１２  ゴム状弾性体
１２ａ  ゴム状弾性部
２０  軸受孔
４２  ライナー
４２ａ  第１糸条
４２ｂ  第２糸条
５０  スタビライザーバー
５２  車体
７０  キャビティ
７６  支持ピン
Ｏ  中心軸線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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