(57)【要約】      （修正有）【課題】回転する被成形体上に貼り付けられる貼付部材の異常を、簡単な構成で成形速度へ影響を与えることなく、正確かつ精度よく検出して監視する装置及びその方法を提供する。【解決手段】押出装置６０により成形する貼付部材Ｒを、回転する成型ドラム７０へ向かって供給して未加硫タイヤＧＴの外周部に貼り付けて巻回及び積層する。供給途中の貼付部材Ｒの上方に距離の測定手段２を設置して、貼付前の貼付部材Ｒとの間の距離を連続して測定し、測定結果を異常の検出手段１０へ出力する。検出手段１０により、距離の測定値と予め設定される距離の基準値とを比較し、この距離の比較結果に基づいて、貼付部材Ｒの異常の有無を判定する。このように、供給途中の貼付部材Ｒを常時監視し、貼付部材Ｒの捩れや変位等の異常を検出する。【選択図】図１
2009269233.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転する被成形体へ向かって供給され、被成形体上に貼り付けられる貼付部材の監視装置であって、
被成形体へ向かう供給途中の貼付部材との間の距離を測定する測定手段と、
測定手段による測定結果に基づいて、前記貼付部材の異常を検出する検出手段と、
を備えたことを特徴とする貼付部材の監視装置。
【請求項２】
請求項１に記載された貼付部材の監視装置において、
検出手段は、測定手段による距離の測定値と予め設定される距離の基準値とを比較する比較手段と、比較手段による比較結果に基づいて、貼付部材の異常の有無を判定する判定手段と、を有することを特徴とする貼付部材の監視装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載された貼付部材の監視装置において、
測定手段が、貼付部材の両端側に各々設けられ、貼付部材の両端との間の距離をそれぞれ測定することを特徴とする貼付部材の監視装置。
【請求項４】
回転する被成形体へ向かって供給され、被成形体上に貼り付けられる貼付部材の監視方法であって、
被成形体へ向かう供給途中の貼付部材との間の距離を測定する測定工程と、
距離の測定結果に基づいて、前記貼付部材の異常を検出する検出工程と、
を有することを特徴とする貼付部材の監視方法。
【請求項５】
請求項４に記載された貼付部材の監視方法において、
検出工程は、距離の測定値と予め設定される距離の基準値とを比較する比較工程と、距離の比較結果に基づいて、貼付部材の異常の有無を判定する判定工程と、を有することを特徴とする貼付部材の監視方法。
【請求項６】
請求項４又は５に記載された貼付部材の監視方法において、
測定工程が、貼付部材の両端との間の距離をそれぞれ測定する工程であることを特徴とする貼付部材の監視方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回転する被成形体へ向かって供給され、被成形体上に貼り付けられる貼付部材の監視装置及び監視方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えばタイヤの製造装置として、従来、回転する成型ドラムや剛体コア等の被成形体へ向かって、押出装置により押出成形した未加硫のリボン状ゴムを連続供給して貼り付けつつ巻回し、トレッド等を形成する装置が知られている。このように、タイヤ製造（成形）工程では、回転する被成形体へ、種々の供給装置から所定の貼付部材を供給して貼り付け、その外面に各タイヤ構成部材を順次形成して、所定形状の未加硫タイヤ（グリーンタイヤ）を成形することが行われている。
【０００３】
ところで、このように成形するタイヤの品質を確保するため、従来から、貼付部材の分割やカット不良、或いは、貼付部材の被成形体に対する貼り付けミス（空振り）や、貼付部材の巻き出し不良を検出する手段を設けて、各工程を監視することが行われている。しかしながら、これらは供給される貼付部材そのものを監視する手段ではなく、貼付部材の正常又は異常を充分に確認できない恐れがある。
【０００４】
これに対し、従来、成型ドラムに巻き付けた貼付部材のプロファイル（外形形状）を、画像処理やレーザ変位センサにより回転する成型ドラム上で測定し、タイヤ成形の良否を判定する装置も知られている（特許文献１参照）。
【０００５】
ところが、このような従来の装置でも、貼付部材そのものは直接監視できず、成形された部材（成形品）をチェックすることで、貼付部材の異常を全体として、かつ貼り付けた後に間接的に検出して監視する。そのため、例えば貼付部材の捻れや巻き乱れ等が継続して生じた場合には、その異常を検出できるものの、貼付部材の部分的な異常を検出できず、長手方向の全体に亘る正確かつ高精度の監視ができない、という問題がある。併せて、全体としての良否は分かるが、１本の貼付部材内やロット間で生じるバラツキやその程度、又は貼付部材の何処で異常が起きたのかを検出して判断できず、そのような事態への適切な対応が難しい。
【０００６】
また、このようなデータを取得し、或いは貼付部材の異常を常時監視して上記各問題に対処するためには、成型ドラム上で貼付部材を測定するセンサや、その測定結果の解析・判定手段等を高性能化して煩雑な処理を行う必要もあり、構成が複雑化してコストが増加することになる。一方、成型ドラムの回転速度と貼付部材の巻き付け速度を遅くすれば、センサや各手段の高性能化を図ることなく貼付部材の常時監視が可能となり、これにより、貼付部材の異常等を正確かつ精度よく検出して監視できる。しかしながら、このようにした場合には、各速度の低下に応じて成形速度も遅くなり、生産性が低下するという問題が生じる。
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−２９９１８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたものであって、その目的は、回転する被成形体上に貼り付けられる貼付部材の異常を、簡単な構成で成形速度へ影響を与えることなく、正確かつ精度よく検出して監視できるようにし、その常時監視を可能とすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、回転する被成形体へ向かって供給され、被成形体上に貼り付けられる貼付部材の監視装置であって、被成形体へ向かう供給途中の貼付部材との間の距離を測定する測定手段と、測定手段による測定結果に基づいて、前記貼付部材の異常を検出する検出手段と、を備えたことを特徴とする。
また、本発明は、回転する被成形体へ向かって供給され、被成形体上に貼り付けられる貼付部材の監視方法であって、被成形体へ向かう供給途中の貼付部材との間の距離を測定する測定工程と、距離の測定結果に基づいて、前記貼付部材の異常を検出する検出工程と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、回転する被成形体上に貼り付けられる貼付部材の異常を、簡単な構成で成形速度へ影響を与えることなく、正確かつ精度よく検出して監視でき、その常時監視が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態の貼付部材の監視装置は、回転する被成形体へ向かって連続して供給する貼付部材を、被成形体上に順次貼り付けて所定形状の成形品を成形（製造）する際に、供給装置から供給される貼付部材を監視し、その異常等を検出して把握するための装置である。
【００１２】
ここで、貼付部材は、成形すべき成形品に応じた材質により形成され、被成形体上へ、その回転に連動して貼り付けられて成形品を構成する部材であり、成形品の形状や貼り付け態様等に応じた所定の断面形状で比較的長尺に形成される。また、この貼付部材の供給装置は、成形品の成形に応じて、被成形体へ向かって貼付部材を連続して供給可能な装置であり、例えば貼付部材を形成しつつ供給し、又は、予め形成された貼付部材を巻き取る等して所定状態で収納し、そこから順次引き出す等して供給する。
【００１３】
更に、被成形体は、貼付部材が順次配置されて貼り付けられる対象物であり、貼付部材を支持する所定形状の支持体や、成形品内に配置される内型又は中子体、及び、それらに配置された成形途中の成形品や仕掛かり品等を含む。従って、被成形体は、例えばタイヤ製造装置でいえば、タイヤの内面形状に応じた外面形状を有する剛体コアや、外周側にタイヤ構成部材が配置される成型ドラム、又は、それらに配置された成形途中の未加硫タイヤや中間体、或いは更生タイヤにおける台タイヤ等に対応する。
【００１４】
本実施形態では、この被成形体として成型ドラムを使用し、その外面側に、カーカスプライやベルトを配置するとともに、それらに重ねて貼付部材（ここでは未加硫のゴム部材）を貼り付けながら巻き付けて、サイドウォールやトレッドを成形する等、成型ドラムにタイヤ構成部材を順に配置して未加硫タイヤを成形する装置を例に採り説明する。また、ここでは、押出装置により、所定の断面形状の貼付部材（例えばリボン状ゴム）を押出成形して成型ドラムへ供給し、その外周に貼付部材をスパイラル状に複数回巻き付けて積層することで、所定の断面形状のトレッドを成形する例を説明する。即ち、本実施形態の貼付部材の監視装置は、成型ドラムや押出装置とともに成形品の製造装置（ここではタイヤ製造装置）を構成し、成型ドラムと押出装置との間で貼付部材の捻れや巻き乱れ等を検出して、貼付部材を連続して監視する。
【００１５】
図１は、本実施形態の貼付部材の監視装置の要部を示す模式図であり、監視装置１の構成をブロック図で概略的に示すとともに、押出装置６０や成型ドラム７０等の他の構成も併せて、全体の配置状態を概略的に側面図で示している。また、図２は、図１の矢印Ｆ方向（上方）から見た、監視装置１等の一部を抜き出して示す平面図である。
【００１６】
ここでは、図示のように、貼付部材Ｒの供給装置である押出装置６０を、軸線周りに回転可能な被成形体である成型ドラム７０の軸方向外側（図１、図２では左側）に、所定の距離を隔てて配置している。また、押出装置６０のゴム吐出口に取り付けられた口金６１と、成型ドラム７０の外周面とを対向させ、それらの間で貼付部材Ｒを、略水平な状態で直線的に供給するようになっている。加えて、これら押出装置６０及び成型ドラム７０には制御装置８０が接続されており、制御装置８０により制御されて以下の各動作を実行する。
【００１７】
押出装置６０は、口金６１の開口部から、加熱・混練した未加硫ゴムを順次押し出し、その開口形状に応じた断面形状の貼付部材Ｒ（ここでは、断面略矩形状の長尺なリボン状ゴム）を成形して、成型ドラム７０の外面に向かって連続的に一定速度で供給（図１の矢印Ｋ）する。また、押出装置６０は、成型ドラム７０の外面に沿って移動する移動手段（図示せず）を備え、これにより、成型ドラム７０の回転速度や貼付部材Ｒの供給速度（トレッドＴの成形速度）等に応じて、成型ドラム７０との間を所定距離に維持しつつ外面に沿って移動し、回転する成型ドラム７０上の所定の貼付位置に貼付部材Ｒを供給する。
【００１８】
成型ドラム７０は、例えば膨出可能な外周面を未加硫タイヤＧＴの断面形状に応じて略トロイダル状に膨出させ、未加硫タイヤＧＴを、その形状を維持しながら外周側に同芯状に保持し、その状態で駆動手段（図示せず）により軸線周りに所定速度で回転駆動（図１の矢印Ｍ参照）される。また、ここでは、成型ドラム７０の外周側には、各種のタイヤ構成部材からなる成形途中の未加硫タイヤＧＴが配置済みであり、成型ドラム７０の回転に合わせて、最外側のベルトＢの外面に貼付部材Ｒが巻き付けられる。
【００１９】
従って、成型ドラム７０は、その外周面に沿って移動可能な貼付部材Ｒの巻付装置（図示せず）を備え、これにより、ベルトＢの外面に供給される貼付部材Ｒを互いに重ね合わせて、かつ、回転する成型ドラム７０の軸方向の一方側から他方側（図２では下側から上側）へ向かって、スパイラル状に順次巻き付ける。このようにして、貼付部材ＲをベルトＢの外面に、或いは貼付部材Ｒ同士を貼り合わせて積層し、回転する成型ドラム７０が保持する未加硫タイヤＧＴの外周に、トレッドＴを所定形状に順に成形して配置（図では成形の途中状態を示す）する。
【００２０】
制御装置８０は、例えばマイクロプロセッサ（ＭＰＵ）及び、各種のプログラムを格納するＲＯＭ（Read Only Memory）や一時的にデータを格納するＲＡＭ（Random Access Memory）等のメモリを備えたＰＬＣ（プログラマブルロジックコントローラ）、又はコンピュータから構成されている。また、制御装置８０は、外部装置と接続するための入出力手段を有し、これにより押出装置６０や成型ドラム７０が接続され、それらを介して制御信号や各種データを送受信して、上記した貼付部材Ｒの貼り付けを含む未加硫タイヤＧＴの成形動作を実行させる。加えて、制御装置８０には、貼付部材Ｒの監視装置１が接続されており、監視装置１からのデータに基づいて、貼付部材Ｒの貼付動作を制御する。
【００２１】
監視装置１は、貼付部材Ｒとの間の距離を測定する測定手段２と、測定手段２に接続された貼付部材Ｒの異常の検出手段１０と、を備えている。また、監視装置１は、検出手段１０が、制御装置８０に接続されたデータ入力インターフェースである入力ユニット８１に接続され、これを介して、制御装置８０へ検出結果を、例えばシリアル通信により送信する。
【００２２】
測定手段２は、成型ドラム７０へ向かう供給途中の貼付部材Ｒとの間の距離を測定する手段であり、押出装置６０と成型ドラム７０との間の貼付部材Ｒの供給経路中に設置され、成型ドラム７０（未加硫タイヤＧＴ）へ貼り付ける前の貼付部材Ｒとの間の距離やプロファイルを測定する。この測定手段２には、例えば非接触で貼付部材Ｒとの間の距離を連続して測定可能なレーザ変位センサや超音波距離センサが使用でき、その測定部を貼付部材Ｒの所定位置に対向させた状態で、所定距離を隔てて配置される。
【００２３】
ここでは、測定手段２は、レーザ変位センサであり、押出装置６０の口金６１と成型ドラム７０との間の略中間位置で、貼付部材Ｒの上方に配置される。また、測定手段２は、測定部（センサ面）が、下方に位置する距離の測定対象である貼付部材Ｒに向けて対向して設置され、その位置関係を維持して、連続供給される貼付部材Ｒの幅方向（図２の上下方向）の略中央部との間の距離を測定（図１では点線の矢印で示す）するように構成されている。従って、測定手段２は、押出装置６０の上記した移動に合わせて同期して移動するため、連結部材により押出装置６０に連結され、又は独立した移動手段（図示せず）が設けられている。これにより、測定手段２は、供給される貼付部材Ｒの供給位置の変化に合わせて移動して、互いの位置や間隔を所定状態に維持しながら距離を測定し、測定結果（距離のアナログデータ）を検出手段１０へ出力する。
【００２４】
検出手段１０は、測定手段２による距離の測定結果に基づいて、成型ドラム７０上に貼り付ける前（供給途中）の貼付部材Ｒを監視して、貼付部材Ｒの異常を検出する手段であり、測定手段２から受信する電気信号を増幅するためのアンプ（図示せず）を備えている。また、検出手段１０は、例えば制御装置８０と同様に、ＭＰＵ及び、検出プログラムや設定・検出データ等を格納するメモリを備えたＰＬＣやコンピュータ等から構成され、予め設定されたプログラムや条件等に基づいて、貼付部材Ｒに発生する異常を検出する。
【００２５】
図３は、この検出手段１０の概略構成を示す機能ブロック図であり、他の構成もブロックで模式的に示している。
検出手段１０は、図示のように、異常検出の条件等の設定に使用される設定手段１１、設定データや検出結果等を記憶する記憶手段１２、測定手段２が接続されて測定結果の入力を受ける入力手段１３、及び入力ユニット８１が接続されて検出結果に関する信号を出力する出力手段１４を有する。また、検出手段１０は、測定手段２による距離の測定値と、予め設定された記憶手段１２に記憶する距離の基準値とを比較する比較手段１５、及び、比較手段１５による比較結果に基づいて、貼付部材Ｒの異常の有無を判定する判定手段１６を有し、これら各手段１１〜１６を、バス１７を介して互いに接続している。
【００２６】
本実施形態の検出手段１０は、入力手段１３を介して測定手段２から入力される距離の各測定値を、比較手段１５により距離の基準値と順次比較し、その結果に基づいて、判定手段１６により判定して貼付部材Ｒの異常を常時検出し、測定や検出結果等を記憶手段１２に記憶する。その際、例えば、予め、正常な状態の貼付部材Ｒを測定手段２により測定して基準となる距離を測定し、その値や平均値を基準値として設定して異常の判定に使用する。この場合には、検出手段１０は、距離の各測定値と基準値とを比較手段１５により比較し、その差分の絶対値が予め設定される閾値以内か否かを判定して、判定手段１６により、差分が閾値以内のときは異常なしと判定し、閾値よりも大きいときには異常ありと判定する。
【００２７】
或いは、上記した正常な状態での基準となる距離の測定結果に基づき、距離の許容範囲を定める基準値（距離の上限値と下限値）とを予め設定し、異常の判定に使用してもよい。この場合には、検出手段１０は、距離の各測定値と上限値及び下限値とを比較して測定値が許容範囲内か否かを判定し、測定値が上限値以下、かつ下限値以上のときには許容範囲内で異常なしと判定し、測定値が上限値よりも大きく又は下限値よりも小さいときには許容範囲外で異常ありと判定する。このように、比較手段１５により比較する距離の基準値には、貼付部材Ｒの異常の判定に際して距離の測定値と比較される、それぞれの判定方法やロジック等に応じた各基準値を含む。また、これに対応して、判定手段１６は、設定された各条件に基づき、距離の基準値と測定値とを比較して、貼付部材Ｒの異常の有無を判定する。なお、異常の判定は、例えば距離の測定値の変化量を算出して予め設定された変化量の閾値と比較し、閾値以内か否かにより貼付部材Ｒの異常を判定するようにしてもよい。
【００２８】
図４、図５は、この検出手段１０により検出される貼付部材Ｒの異常の例を示す模式図であり、それぞれ左側に、測定手段２と、その測定位置を含む貼付部材Ｒの一部を抜き出した図１に対応する各側面図を示す。また、図４、図５では、各状態の貼付部材Ｒに対応する距離の測定結果（測定値の変化）を、それぞれの右側に、縦軸が距離の測定値を、横軸が時間の経過を表すグラフで示している。
【００２９】
貼付部材Ｒが正常な状態（図４Ａ参照）で供給されている間は、測定手段２と貼付部材Ｒの測定位置との距離は略一定に維持されて、距離の測定値もほぼ変化なく測定される。これに対し、例えば貼付部材Ｒ（図４Ｂ、Ｃ参照）に部分的な捻れＲＮが生じると、その範囲の貼付部材Ｒは、幅が狭くなるとともに、測定方向の厚さが局部的に厚くなる。その結果、測定手段２の測定位置に捻れＲＮの厚い部分が位置（図４Ｂ参照）すると、測定手段２と貼付部材Ｒとの距離が近くなり、その間、距離の測定値が正常時よりも小さくなる（図４ＢのＪ１部分）。一方、測定手段２の測定位置（レーザの焦点）が、捻れＲＮの幅が狭くなる部分に位置（図４Ｃ参照）して貼付部材Ｒから外れると、その間の距離の測定値は、無限大や異常に大きな値が測定されてスケールオバーする（図４ＣのＪ２部分）。検出手段１０は、このように変化する距離の測定値から、貼付部材Ｒの異常の有無を判定し、貼付部材Ｒの形状の異常（ここでは貼付部材Ｒの捻れＲＮ）を検出する。
【００３０】
また、貼付部材Ｒ（図５参照）が正規の貼付位置（ここでは未加硫タイヤＧＴの外周部）から外れて、例えば未加硫タイヤＧＴのサイド部に貼り付けられると、貼付部材Ｒの供給経路も変化して、正常位置（図５では点線で示す）から外れた遠い位置に変位（図の貼付部材ＲＴ）する。その結果、測定手段２と貼付部材ＲＴとの距離（図５Ａ参照）が遠くなり、その間、距離の測定値が正常時よりも大きくなる（図５ＡのＪ３部分）。更に、貼付部材ＲＴの左右の変位（図５Ｂ参照）も加わり、測定手段２の測定位置が貼付部材ＲＴから外れた場合には、その間の距離の測定値は、無限大等になりスケールオバーする（図５ＢのＪ４部分）。検出手段１０は、このように変化する距離の測定値から、貼付部材Ｒの異常の有無を判定し、貼付部材Ｒの上下左右方向の変位等の異常（ここでは貼付部材ＲＴの変位による位置異常、又は未加硫タイヤＧＴへの巻き乱れや巻付異常）を検出する。
【００３１】
監視装置１は、これら測定手段２と検出手段１０とにより貼付部材Ｒの異常を順次検出して供給される貼付部材Ｒを常時監視し、監視結果をデジタル信号により、検出手段１０の出力手段１４（図３参照）を介して入力ユニット８１へ通知する。その際、異常が検出されずに貼付部材Ｒが正常な間は、信号をＯＮして入力ユニット８１へ出力し、異常検出時には信号をＯＦＦして出力を停止し、これら信号のＯＮ／ＯＦＦにより監視結果を通知する。このように、正常時に信号をＯＮにすることで、断線等の装置の異常時にも信号がＯＦＦとなり、外部への異常の報知が可能となるため安全側に働く。
【００３２】
次に、以上説明した監視装置１による、貼付部材Ｒの監視手順や動作、及び監視方法について説明する。
図６は、この監視装置１により貼付部材Ｒを監視する手順を示すフローチャートである。
【００３３】
この監視装置１では、押出装置６０から供給される貼付部材Ｒの成型ドラム７０への貼付動作開始に伴い監視を開始し、図示のように、測定手段２により、成型ドラム７０へ向かう供給途中の貼付部材Ｒとの間の距離を測定する（Ｓ１０１）。このように、押出装置６０と成型ドラム７０との間の供給経路中で貼付部材Ｒとの間の距離を、その幅方向の所定位置において連続して測定し、距離の測定結果に基づいて、検出手段１０により、成型ドラム７０上に貼り付ける前（供給途中）の貼付部材Ｒを監視して、貼付部材Ｒの異常を検出する。その際、まず、距離の測定値と予め設定される距離の基準値とを比較し（Ｓ１０２）、この距離の比較結果に基づいて、上記のように貼付部材Ｒの異常の有無を判定する。
【００３４】
このように、貼付動作終了まで貼り付けを行いつつデータを取得し（Ｓ１０３−ＮＯ、Ｓ１０１、Ｓ１０２）、貼付動作が終了した後に（Ｓ１０３−ＹＥＳ）、測定値に基準値から外れたデータがなく（Ｓ１０４−ＮＯ）、貼付部材Ｒの異常が検出されずに正常終了した場合には（Ｓ１０５）、次の貼付部材Ｒの貼り付けへ進む（Ｓ１０６）。これに対し、測定値に基準値から外れたデータがあり（Ｓ１０４−ＹＥＳ）、貼付部材Ｒの異常が検出された場合には、検出手段１０から外部（ここでは、入力ユニット８１）へ向かって異常を報知する（Ｓ１０７）。また、この場合には、次の貼付部材Ｒの貼り付けへは進まずに、貼付動作を異常検出停止させる（Ｓ１０８）。監視装置１は、以上のようにして、回転する成型ドラム７０へ向かって連続して供給され、成型ドラム７０上に順次貼り付けられる貼付部材Ｒを監視する。
【００３５】
この監視時に、本実施形態では、供給途中の貼付部材Ｒとの間の距離を測定し、その測定結果に基づいて貼付部材Ｒの異常を検出して監視するため、貼付部材Ｒそのものを直接かつ常時監視できるとともに、従来は検出が困難であった貼付部材Ｒの異常を個別に検出することができる。これに伴い、例えば捻れや巻き乱れ等、貼付部材Ｒの部分的な異常を検出でき、長手方向の全体に亘って貼付部材Ｒを正確かつ高精度に監視することができる。加えて、１本の貼付部材Ｒ内やロット間で生じるバラツキやその程度、或いは、貼付部材Ｒの何処で異常が起きたのかを検出してデータ化が可能となるため、貼付部材Ｒの異常やその原因をより正確に判断して把握でき、そのような事態に対し適切かつ素早く対処することもできる。
【００３６】
また、この監視装置１では、貼付部材Ｒの常時監視による異常の検出のために、測定手段２や検出手段１０を高性能化する必要がなく、比較的簡易な処理で正確かつ精度よく異常を検出できるため、構成も複雑化せずにコストの上昇を抑制することもできる。同時に、成型ドラム７０の回転速度も変更する必要がないため、未加硫タイヤＧＴの成形速度が低下するのを防止して生産性も維持できる。併せて、このように常時監視することで、積層後に内側に位置する貼付部材Ｒについても異常を検出でき、表面に現れない内部の異常も確実に把握できる。
【００３７】
従って、本実施形態によれば、回転する成型ドラム７０上に貼り付けられる貼付部材Ｒの異常を、簡単な構成で成形速度へ影響を与えることなく、正確かつ精度よく検出して監視でき、その常時監視が可能となる。また、ここでは、測定手段２による貼付部材Ｒとの間の距離の測定値と所定の基準値とを比較して、貼付部材Ｒの異常の有無を判定するため、容易かつ精度よく異常の判定を行うことができる。このとき、測定手段２の測定位置を、異常状態の貼付部材Ｒから外れるように設定すると、距離の測定値の変化が大きくなり、検出精度を効果的に高めることができる。
【００３８】
ここで、貼付部材Ｒは、比較的幅狭（数ｍｍ程度）に形成されるのが一般的であるため、その幅方向の中央部付近を測定手段２により測定すれば、貼付部材Ｒの捩れや変位等の異常を確実に検出することができる。そのため、測定手段２による貼付部材Ｒの測定位置は、通常、本実施形態のように、貼付部材Ｒの測定面の幅方向略中央部を測定するように設定する。ただし、測定手段２により貼付部材Ｒの中央部以外の位置を測定しても、貼付部材Ｒの異常を充分正確に検出できるため、測定手段２は、例えば貼付部材Ｒの端部側を測定する等、本実施形態と異なる位置を測定するようにしてもよい。
【００３９】
また、測定手段２は、貼付部材Ｒの両端側に各々設けて、その幅方向の両側部と対向するように同様に設置し、貼付部材Ｒの両端（端部及び端部近傍を含む）との間の距離をそれぞれ測定するようにしてもよい。この場合には、これら一対の測定手段２により、貼付部材Ｒの両端との間の距離をそれぞれ測定し、両測定結果に基づいて、検出手段１０により判定して貼付部材Ｒの異常を検出して監視する。このように、捩れや変位等の異常の影響が大きく現れる傾向がある貼付部材Ｒの端部を測定することで、異常時における測定手段２の測定値に大幅な変動が生じることになり、貼付部材Ｒの異常をより精度よく検出することができる。併せて、貼付部材Ｒの両端をそれぞれ測定することで、その異常をより確実に検出して一層正確に監視することができる。
【００４０】
なお、本実施形態の監視装置１は、貼付部材Ｒの形状や材質、及び貼り付けや積層態様等に関わらず、成型ドラム７０等の回転する被成形体へ貼り付けられる、供給途中の他の貼付部材Ｒの異常の検出や監視にも使用できる。また、監視する貼付部材Ｒは、未加硫タイヤＧＴの外周部に貼り付ける貼付部材Ｒ以外に、例えばサイド部に貼り付けてサイドウォールを形成する等、他の位置に貼り付けられる貼付部材Ｒでもよく、又は貼付部材Ｒを積層等して形成されるタイヤ以外の他の部材を形成する貼付部材Ｒであってもよい。
【００４１】
（監視試験）
本発明の効果を確認するため、以上説明した本実施形態の監視装置１により、実際に供給途中の貼付部材Ｒとの距離を測定して異常を検出する監視試験を実施した。試験では、正常（正規）のプロセスにより、未加硫タイヤＧＴの外周部の所定範囲に貼付部材Ｒ（リボン状ゴム）を貼り付けてトレッドＴを形成し、その間の貼付部材Ｒとの距離を測定手段２により測定した。また、正常な範囲を越えて貼付部材Ｒを貼り付ける異常プロセスでも貼付部材Ｒとの距離を測定し、これら両結果を比較した。
【００４２】
図７は、この試験結果を示す模式図であり、それぞれ左側に、貼付部材Ｒを貼り付けた後の未加硫タイヤＧＴのタイヤ幅方向断面図を概略的に示す。また、これら各断面図の右側に、それぞれに対応する距離の測定結果（測定値の変化）を、縦軸が距離の測定値、横軸が時間の経過を表すグラフで示す。
なお、正常プロセス（図７Ａ参照）では、略台形状の未加硫タイヤＧＴの外周部のみに、そのセンターラインＣＬを挟んで略対称に貼付部材Ｒを貼り付けて、トレッドＴを正規の形状に形成した。これに対し、異常プロセス（図７Ｂ参照）では、未加硫タイヤＧＴの外周部を越えて、両側のサイド部（図では左右の側面部上端側）まで貼付部材Ｒを貼り付けて、その範囲が異常形状になるようにトレッドＴを形成した。
【００４３】
その結果、正常プロセス（図７Ａ参照）では、貼付部材Ｒとの距離の測定値に大きな変動は現れず、貼り付けの全期間を通して所定範囲内に維持されて異常は検出されなかった。一方、異常プロセス（図７Ｂ参照）では、貼付部材Ｒが未加硫タイヤＧＴのサイド部に貼り付けられる際に、貼付部材Ｒが測定手段２から遠くなる方向に変位（図５Ａ参照）し、距離の測定値が大きくなって大幅な変動が発生（図７ＢのＸ部分）し、その間の貼付部材Ｒに異常が検出された。このように、この監視装置１によれば、貼付部材Ｒの異常を、簡単な構成で成形速度へ影響を与えることなく、正確かつ精度よく検出して監視でき、その常時監視が可能となって、１本の貼付部材Ｒ内のバラツキ等のデータが得られることが分かった。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本実施形態の貼付部材の監視装置の要部を示す模式図である。
【図２】図１の矢印Ｆ方向から見た監視装置の一部を示す平面図である。
【図３】監視装置が備える検出手段の概略構成を示す機能ブロック図である。
【図４】検出手段により検出される貼付部材の異常の例を示す模式図である。
【図５】検出手段により検出される貼付部材の異常の例を示す模式図である。
【図６】貼付部材を監視する手順を示すフローチャートである。
【図７】監視試験の試験結果を示す模式図である。
【符号の説明】
【００４５】
１・・・監視装置、２・・・測定手段、１０・・・検出手段、１１・・・設定手段、１２・・・記憶手段、１３・・・入力手段、１４・・・出力手段、１５・・・比較手段、１６・・・判定手段、１７・・・バス、６０・・・押出装置、６１・・・口金、７０・・・成型ドラム、８０・・・制御装置、８１・・・入力ユニット、ＧＴ・・・未加硫タイヤ、Ｒ・・・貼付部材。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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