(57)【要約】      （修正有）【課題】耐油性、耐摩耗性、成形追従性、柔軟性、艶消し性のいずれにも、優れる内装用表皮材を提供する。【解決手段】支持基材（Ａ）の少なくとも片面に、共重合ポリエステル層（Ｂ）、トップコート層（Ｃ）が順次積層されている内装用表皮材であって、前記共重合ポリエステル層（Ｂ）が、２３℃雰囲気下での弾性率が１０〜１０００ＭＰａの範囲である共重合ポリエステル（Ｂ）を主成分とするポリエステルであり、トップコート層（Ｃ）の表面光沢度が５０％以下である内装用表皮材。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持基材（Ａ）の少なくとも片面に、共重合ポリエステル層（Ｂ）、トップコート層（Ｃ）が順次積層されている内装用表皮材であって、
前記共重合ポリエステル層（Ｂ）が、２３℃雰囲気下での弾性率が１０〜１０００ＭＰａの範囲である共重合ポリエステル（Ｂ）を主成分とするポリエステルであり、
トップコート層（Ｃ）の表面光沢度が５０％以下であることを特徴とする、内装用表皮材。
【請求項２】
前記トップコート層（Ｃ）が無機フィラーを２〜２０重量％含有するポリウレタン系樹脂またはアクリル系樹脂からなることを特徴とする請求項１に記載の内装用表皮材。
【請求項３】
前記共重合ポリエステル層（Ｂ）が発泡倍率１．１〜４倍に発泡させた発泡共重合ポリエステル層（Ｂ）であることを特徴とする請求項１または２に記載の内装用表皮材。
【請求項４】
前記共重合ポリエステル層（Ｂ）が、下記（１）および（２）の要件を満たすことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の内装用表皮材。
（１）ジカルボン酸成分１００モル％に対して、芳香族ジカルボン酸成分を６０〜９５モル％、かつ、脂肪族ジカルボン酸成分を５〜４０モル％含有する共重合ポリエステルから構成すること、（２）グリコール成分として炭素数が１０以下のグリコール成分を少なくとも１種以上含有すること。
【請求項５】
前記脂肪族ジカルボン酸成分中の二量体含有量が７０〜９０重量％、および三量体含有量が１０〜３０重量％であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の内装用表皮材。
【請求項６】
前記脂肪族ジカルボン酸成分がダイマー酸あるいはダイマー酸誘導体であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の内装用表皮材。
【請求項７】
前記共重合ポリエステル層（Ｂ）および／またはトップコート層（Ｃ）に顔料または染料が含有されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の内装用表皮材。
【請求項８】
前記共重合ポリエステル層（Ｂ）および／またはトップコート層（Ｃ）の表面にシボ加工またはエンボス加工が施されていることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の内装用表皮材。
【請求項９】
前記支持基材（Ａ）が織物、編物、不織布、発泡シートのいずれかの支持基材で構成されていることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の内装用表皮材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐油性、柔軟性、成形性、耐摩耗性、艶消し性に優れる内装用表皮材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、応接セットなどの住宅家具や自動車、電車などの車両内装用表皮材などに用いられる合成皮革としての素材は、軟質ポリ塩化ビニル樹脂やポリウレタン樹脂が、柔軟性、価格、加工性の点で好ましく用いられてきた。これらの樹脂シートと織布、編布、不織布などの布帛と積層した積層体に、着色やコーティングを施した表皮材やシボ模様の凹凸加工が施された表皮材が、広く用いられている（例えば、特許文献１参照）。合成皮革に代表される表皮材は、皮革に似た手触り（柔軟性）と、成形時には、様々な形状に十分に沿う、形状追従性、経時後も、容易に破断しないだけの強伸度特性と耐摩耗性が要求され、数多くの提案がなされてきた（例えば、特許文献２〜４参照）。
【０００３】
しかしながら、軟質ポリ塩化ビニル樹脂を用いた場合には、多量の可塑剤を含有させ、柔軟性を付与しているため、可塑剤が表皮材表面にブリードアウトすることで、手触り感の経時変化や埃ゴミなどの付着などの問題があった。また、近年になって、燃焼した際の有害ガス発生の問題があり、近年の環境性のニーズにより新しい素材が求められている。また、ポリウレタンを用いた場合には、塩素を含まない素材で可塑剤のブリードアウトや手触りの経時変化がないものの、柔軟性の点から、劣るものであった。
【０００４】
また、上記要望を解決するために柔軟ポリエステルによる代替素材が提案されている（例えば、特許文献５参照）。しかしながら、車両の座席などの内装用表皮材に用いられる場合、耐摩耗性や艶消し性などを考慮したものではなかった。
【０００５】
さらに、ポリオレフィン系樹脂による代替素材が提案されている（例えば、特許文献６参照）。しかしながら、ポリオレフィン系樹脂は、素材が柔らか過ぎ、耐摩耗性が劣るものであった。また、人間の手の汗に含まれる脂（油）が内装用表皮材に浸透し、脂（油）の跡が残りやすいこと、そこに埃ゴミなどが付着し清掃し難いことなど、脂（油）の浸透性、すなわち耐油性が劣るものであった。
【０００６】
そこで、塩素を含有しない素材で耐油性、柔軟性、形状追従性、耐摩耗性、艶消し性の全てを満足する内装用表皮材が望まれている。
【特許文献１】特開平０６−１１６８７５号公報
【特許文献２】特開平０５−１１６２６１号公報
【特許文献３】特開平０９−１１１６７１号公報
【特許文献４】特開平１０−２５１９７８号公報
【特許文献５】特許第３１２８８５０号公報
【特許文献６】特開平２０００−６３３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、耐油性、柔軟性、形状追従性、耐摩耗性、艶消し性に優れた内装用表皮材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意検討した結果、次のような手段を採用するものである。すなわち、
１）支持基材（Ａ）の少なくとも片面に、共重合ポリエステル層（Ｂ）、トップコート層（Ｃ）が順次積層されている内装用表皮材であって、
前記共重合ポリエステル層（Ｂ）が、２３℃雰囲気下での弾性率が１０〜１０００ＭＰａの範囲である共重合ポリエステル（Ｂ）を主成分とするポリエステルであり、
トップコート層（Ｃ）の表面光沢度が５０％以下であることを特徴とする、内装用表皮材。
２）前記トップコート層（Ｃ）が無機フィラーを２〜２０重量％含有するポリウレタン系樹脂またはアクリル系樹脂からなることを特徴とする前記１）に記載の内装用表皮材。
３）前記共重合ポリエステル層（Ｂ）が発泡倍率１．１〜４倍に発泡させた発泡共重合ポリエステル層（Ｂ）であること特徴とする前記１）または２）に記載の内装用表皮材。
４）前記共重合ポリエステル層（Ｂ）が、下記（１）および（２）の要件を満たすことを特徴とする前記１）〜３）のいずれかに記載の内装用表皮材。
（１）ジカルボン酸成分１００モル％に対して、芳香族ジカルボン酸成分を６０〜９５モル％、かつ、脂肪族ジカルボン酸成分を５〜４０モル％含有する共重合ポリエステルから構成すること、（２）グリコール成分として炭素数が１０以下のグリコール成分を少なくとも１種以上含有すること。
５）前記脂肪族ジカルボン酸成分中の二量体含有量が７０〜９０重量％、および三量体含有量が１０〜３０重量％であることを特徴とする前記１）〜４）のいずれかに記載の内装用表皮材。
６）前記脂肪族ジカルボン酸成分がダイマー酸あるいはダイマー酸誘導体であることを特徴とする前記１）〜５）のいずれかに記載の内装用表皮材。
７）前記共重合ポリエステル層（Ｂ）および／またはトップコート層（Ｃ）に顔料または染料が含有されていることを特徴とする前記１）〜６）のいずれかに記載の内装用表皮材。
８）前記共重合ポリエステル層（Ｂ）および／またはトップコート層（Ｃ）の表面にシボ加工またはエンボス加工が施されていることを特徴とする前記１）〜７）のいずれかに記載の内装用表皮材。
９）前記支持基材（Ａ）が織物、編物、不織布、発泡シートのいずれかの支持基材で構成されていることを特徴とする前記１）〜８）のいずれかに記載の内装用表皮材。
【発明の効果】
【０００９】
本発明により、耐油性、柔軟性、形状追従性、耐摩耗性、艶消し性に優れた内装用表皮材を得ることができる。
【００１０】
より具体的には、本発明の内装用表皮材は、支持基材（Ａ）の少なくとも片面に共重合ポリエステル（Ｂ）を主成分とするポリエステル層（Ｂ）を積層することで、耐油性、柔軟性、形状追従性、経時脆化性に優れ、無機フィラーを含有するトップコート層（Ｃ）を積層することで、耐摩耗性、艶消し性に優れた内装用表皮材を得ることができる。
【００１１】
本発明の内装用表皮材は、耐油性、柔軟性、成形追従性、耐摩耗性、艶消し性に優れるため、自動車、電車などの車両内装用表皮材、住宅内装用表皮材として好適に用いられる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の内装用表皮材は、耐油性、柔軟性、成形追従性、経時脆化性の点から、支持基材（Ａ）の少なくとも片面に共重合ポリエステル（Ｂ）を主成分とする共重合ポリエステル層（Ｂ）を積層することが重要である。
【００１３】
本発明の内装用表皮材における支持基材（Ａ）は、積層する共重合ポリエステル（Ｂ）を主成分とする共重合ポリエステル層（Ｂ）の柔軟性を損なわれない点から、柔軟性を有する支持基材（Ａ）が好ましく、織物、編物、不織布、発泡シートのうちのいずれかの支持基材であることが好ましい。
【００１４】
上記織物としては、繊維を撚って、もしくは撚らずに糸を作ったのち経糸と緯糸を用いて織物としてなるものが挙げられ、平織、斜文織、朱子織などの組織を有するものである。
【００１５】
また、編物としては、横編み、経編などの編物などが挙げられる。
【００１６】
また上記不織布としては、重ねた繊維同士を熱、機械的または化学的な作用によって接着または絡み合わせることで不織布にしたものなどが挙げられる。
【００１７】
また、上記発泡シートとしては、押出発泡やビーズ発泡、ケミカル発泡などの方法で製造される発泡体が挙げられる。生産性の面から押出発泡シートが好ましく用いられる。
【００１８】
上記織物、編物、不織布および発泡シートの中で、柔軟性を有する支持基材が好ましい。支持基材（Ａ）を構成する織物、編物、不織布および発泡シートの素材は、特に限定はしないが、織編物および不織布、繊維では、絹、ウール、綿、麻、ナイロン、ポリエステル、ポリオレフィンなどが挙げられる。発泡シートでは、ポリスチレン、ポリエステルおよびポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィンが挙げられる。支持基材（Ａ）を構成する織物、編物、不織布および発泡シートの中でも、皮革感の手触りを得られ易い点で発泡シートが好ましい。より好ましくは発泡ポリオレフィンシートが好ましい。さらに好ましくは、耐熱性の点で、発泡ポリプロピレンが好ましい。
【００１９】
本発明の内装表皮材における支持基材（Ａ）は、共重合ポリエステル（Ｂ）を主成分とする共重合ポリエステル層（Ｂ）を設ける前に接着性を良好にする点から、支持基材（Ａ）面をコロナ放電処理などの表面処理を施す方法や、ホットメルト型接着剤、アンカーコート剤などの易接着層をコーティングする方法や、支持基材（Ａ）の表面を摩擦や研磨などで荒らす方法により、易接着層を設けた後、共重合ポリエステル（Ｂ）を主成分とする共重合ポリエステル層（Ｂ）を設けることができる。これらの方法は併用することもできる。
【００２０】
表面処理を施す場合は、ＪＩＳ Ｋ６７８２の方法に従い、濡れ指数が４５ｍＮ／ｍ以上となるのが好ましい。より好ましくは、コロナ放電処理を施すのが好ましい。
【００２１】
コーティングを施す場合は、その塗布化合物の種類、塗布方法や厚みは、本発明の効果を損なわない範囲であれば、特に限定されない。
【００２２】
支持基材（Ａ）が織物、編物、不織布の場合、支持基材に損傷を与えない程度に表面近傍を構成する繊維を開繊または凹凸化またはフィブリル化するのが好ましい。繊維を開繊または凹凸化またはフィブリル化させる方法は問わないが、繊維表面を摩擦・研磨したり、針もしくはバーブ付き針で突き刺したり、ニードルパンチ処理、ウォータージェットパンチ処理、サンドブラスト処理などが好ましい。摩擦や研磨するものとしては、サンドペーパーや鑢や砥石などの荒れた表面を有するものを用いるのが好ましいが、コルクやゴムなどの平滑な表面を有するものであっても、繊維の開繊やフィブリル化が起こるものであれば、摩擦しても構わない。針もしくはバーブ付き針で繰り返し突き刺す場合、剣山のような多数の針を備えたものや針を束ねたものを用いれば効率が良いので好ましい。
【００２３】
また、支持基材（Ａ）が発泡オレフィンシートの場合、コロナ放電処理などの表面処理を施した後、易接着層を設けるのが好ましい。
【００２４】
本発明の内装用表皮材における共重合ポリエステル層（Ｂ）に用いる共重合ポリエステル（Ｂ）としては、ジカルボン酸成分の芳香族ジカルボン酸成分および脂肪族ジカルボン酸成分と、グリコール成分とで基本的に構成されるポリマーであることが好ましい。さらに詳しくは、ジカルボン酸成分として、芳香族ジカルボン酸成分などを主構成成分とするハードセグメントと、脂肪酸ジカルボン酸成分を主構成成分とするソフトセグメント、および、グリコール成分として炭素数が１０以下のグリコール成分を少なくとも１種以上含有しているものであることが好ましい。
【００２５】
上記共重合ポリエステル（Ｂ）において、ハードセグメントを構成する芳香族ジカルボン酸成分は、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、フタル酸などが挙げられる。芳香族ジカルボン酸成分の中で、より好ましくは、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸が好ましい。共重合ポリエステル（Ｂ）の全ジカルボン酸１００モル％中の芳香族ジカルボン酸の含有量は、６０〜９５モル％が好ましい。より好ましくは、６５〜９３モル％、特に好ましくは、７０〜９０モル％である。
【００２６】
上記共重合ポリエステル（Ｂ）において、ソフトセグメントを構成する脂肪族ジカルボン酸成分は、下記式で示される炭素数１０〜３０の範囲の不飽和脂肪酸から得られる誘導体であることが好ましい。主として不飽和脂肪酸の二量化により得られる二量化脂肪酸（以下二量体と略称する）あるいは二量体のエステル形成誘導体から得られる。
【００２７】
ＣＨ３（ＣＨ２）ｍ（ＣＨ＝ＣＨ−ＣＨ２）ｋ（ＣＨ２）ｎＣＯＯＲ
（式中のＲは、水素原子またはアルキル基、ｍは１〜２５の整数、ｋは１〜５の整数、ｎは０〜２５の整数、ｍ、ｋおよびｎは、８≦ｍ＋３ｋ＋ｎ≦２８の関係式を満足する。）
この不飽和脂肪酸の二量化反応においては、二量体とともに不飽和脂肪酸の三量化により得られる三量化脂肪酸（以下三量体と略称する）も生成する。よって不飽和脂肪酸の二量化反応により得られる脂肪族ジカルボン酸誘導体中には、二量体、三量化された三量体および未反応であった単量体が含まれている。
【００２８】
この脂肪族ジカルボン酸誘導体を複数回の蒸留などの精製を行い、二量体量が９５％以上、さらには９８％以上の高純度脂肪族ジカルボン酸誘導体用いると、色調の面で良好な共重合ポリエステルが得られる。しかし、蒸留工程によって脂肪族ジカルボン酸誘導体のコストが著しく大きくなるため、脂肪族ジカルボン酸共重合ポリエステルの色調とコストを両立させるためには、脂肪族ジカルボン酸誘導体中の、二量体、三量体の比率がそれぞれ７０〜９０重量％、１０〜３０重量％であることが好ましい。つまり、脂肪族ジカルボン酸共重合ポリエステルにおいて、脂肪族ジカルボン酸誘導体中の二量体含有量が７０〜９０重量％、および三量体含有量が１０〜３０重量％であることが好ましい。
【００２９】
また、脂肪族ジカルボン酸を共重合した共重合ポリエステル（Ｂ）の製造時において使用される脂肪族ジカルボン酸誘導体には、不飽和脂肪酸の二量化反応により生成する不飽和結合が存在するが、これをそのまま重合原料として使用しても、水素添加反応により還元させた後に使用しても構わない。しかし、特に耐熱性、耐候性ならびに透明性が要求される場合には、水素添加により不飽和結合をなくした二量体を用いることが好ましい。
【００３０】
脂肪族ジカルボン酸を共重合した共重合ポリエステル（Ｂ）の製造時に使用できる、脂肪族ジカルボン酸誘導体である不飽和脂肪酸の二量体としては、炭素数３６の二量体であるダイマー酸およびダイマー酸をエステル化したダイマー酸誘導体が好ましい。
【００３１】
ダイマー酸は、リノール酸やリノレイン酸などの炭素数１８の不飽和脂肪酸を二量化して得られるものであり、例えば、ユニケマ・インターナショナル社から“プリポール”（“ＰＲＩＰＯＬ”）、あるいはこれらの各種エステル形成誘導体が市販されている。上記化合物の１種あるいは２種以上を併用してもよい。
【００３２】
本発明の脂肪族ジカルボン酸を共重合した共重合ポリエステル（Ｂ）中の脂肪族ジカルボン酸成分の量が、全ジカルボン酸１００モル％成分中の５〜４０モル％が好ましく、より好ましくは５〜３５％であり、さらに好ましくは５〜３０モル％である。
【００３３】
共重合ポリエステル（Ｂ）中の脂肪族ジカルボン酸成分の量が、全ジカルボン酸成分中の４０モル％を超えると、柔軟性が優れるものの、ポリマーカット性の悪化など生産性が低下するので好ましくない。
【００３４】
逆に共重合ポリエステル中の脂肪族ジカルボン酸成分の量が、全ジカルボン酸成分中の５モル％未満の場合は、柔軟性が悪化するので好ましくない。
【００３５】
本発明における共重合ポリエステル（Ｂ）は、グリコール成分として、炭素数が１０以下のグリコール成分を少なくとも１種以上含有されていることが好ましい。
【００３６】
炭素数が１０以下のグリコール成分としては、具体的には、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロパンジオール、２−メチル−１，３−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，２−ブタンジオール、１，５−ペンチルグリコール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール、２−エチル−１，３−プロパンジオール、１，６−ヘキサンジオール、２−メチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、１，８−オクタンジオール、１，１０−デカンジオール、１，３−シクロブタンジオール、１，３−シクロブタンジメタノール、１，３−シクロペンタンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなどが挙げられる。
【００３７】
これらの中でもエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオールから選ばれた少なくとも１種以上であることが好ましく、１，４−ブタンジオールを必須成分とし、エチレングリコールおよび１，３−プロパンジオールのうち１種以上を選択することがさらに好ましい。複数成分のグリコールを選択するのが好ましい理由は、グリコール成分が１種のみの場合は、結晶性を制御することが難しく、複数のグリコール成分を共重合し、配合量を変更することで結晶性を制御することができるようになるからである。さらに好ましくは、上記選択された１種以上含有するグリコール成分の占める割合が、８０モル％以上、さらに好ましくは９０モル％以上であることが、成形性、結晶性の制御、生産性、コストの点から好ましい。
【００３８】
本発明における共重合ポリエステル（Ｂ）として使用される具体的なポリマーとしては、ジカルボン酸成分のうち、脂肪族ジカルボン酸成分を必須成分として、芳香族ジカルボン酸成分のイソフタル酸、テレフタル酸、グリコール成分として、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオールを組み合わせた共重合ポリマー、例えば、イソフタル酸−テレフタル酸−ダイマー酸−エチレン−ブチレン共重合体、イソフタル酸−テレフタル酸−ダイマー酸−ブチレン共重合体、テレフタル酸−ダイマー酸−ブチレン共重合体、テレフタル酸−ダイマー酸−プロピレン共重合体などが挙げられる。
【００３９】
またここで、本発明の共重合ポリエステル（Ｂ）には、本発明の効果を損なわれない範囲であれば、他の成分からなるポリマーを混合しても構わない。
【００４０】
本発明における共重合ポリエステル層（Ｂ）は、共重合ポリエステル（Ｂ）を８０重量％以上１００重量％以下含有するポリエステルであることが好ましい。つまり共重合ポリエステル層（Ｂ）は、共重合ポリエステル（Ｂ）を主成分としたポリエステルである。共重合ポリエステル層（Ｂ）を構成するポリエステル１００重量％中の共重合ポリエステル（Ｂ）が８０重量％未満であると柔軟性が劣り易いので好ましくない。共重合ポリエステル層（Ｂ）を構成するポリエステル１００重量％中の共重合ポリエステル（Ｂ）は、より好ましくは９０重量％以上、さらに好ましくは９５重量％以上である。
【００４１】
また、本発明における共重合ポリエステル層（Ｂ）を構成するポリエステルの主成分である共重合ポリエステル（Ｂ）は、内装用表皮材の柔軟性の点から、２３℃の雰囲気下での弾性率が１０〜１０００ＭＰａの範囲であることが重要である。２３℃の雰囲気下での弾性率が１０００ＭＰａを越えると内装材用表皮材の柔軟性が劣り易いので好ましくない。逆に２３℃の雰囲気下での弾性率が１０ＭＰａ未満であるとポリマーのカッテング性など生産性、取り扱い性が悪化するので好ましくない。より好ましくは、１０〜８００ＭＰａの範囲、さらに好ましくは、１０〜５００ＭＰａの範囲である。
【００４２】
２３℃の雰囲気下での弾性率を上記１０〜１０００ＭＰａの範囲とするには、上記共重合ポリエステル（Ｂ）のジカルボン酸成分のソフトセグメント成分のダイマー酸成分の共重合量を１０モル％以上、グリコール成分をエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオールから選ばれた少なくとも１種以上とし、好ましくは、１，４−ブタンジオールを必須成分とし、エチレングリコールおよび１，３−プロパンジオールのうち１種以上を選択することが好ましい。さらに好ましくは、上記選択された１種以上含有するグリコール成分の占める割合が、８０モル％以上、さらに好ましくは９０モル％以上とすることで達成できるのである。上記ダイマー酸成分の上限は、ポリマーの生産性の点から４０モル％である。
【００４３】
さらに、本発明における共重合ポリエステル（Ｂ）は、内装用表皮材の柔軟性、経時脆化性の点から、ガラス転移温度Ｔｇが−３０〜０℃の範囲であることが好ましい。ガラス転移温度Ｔｇが０℃を越えると柔軟性、経時脆化性が劣り易いので好ましくない。逆にガラス転移温度Ｔｇが−３０℃未満であるとポリマーのカッテング性など生産性、取り扱い性が悪化するので好ましくない。より好ましくは−３０〜１０℃の範囲である。
【００４４】
ガラス転移温度Ｔｇを上記範囲とするには、上記共重合ポリエステル（Ｂ）のジカルボン酸成分のソフトセグメント成分のダイマー酸成分の共重合量を１０モル％以上、グリコール成分をエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオールから選ばれた少なくとも１種以上とし、好ましくは、１，４−ブタンジオールを必須成分とし、エチレングリコールおよび１，３−プロパンジオールのうち１種以上を選択することが好ましい。さらに好ましくは、上記選択された１種以上含有するグリコール成分の占める割合が、８０モル％以上、さらに好ましくは９０モル％以上とすることで達成できるのである。上記ダイマー酸成分の上限は、ポリマーの生産性の点から４０モル％である。
本発明の内装用表皮材は、共重合ポリエステル層（Ｂ）表面および／またはトップコート層（Ｃ）表面にシボ加工またはエンボス加工を施すことが好ましい。エンボス加工またはシボ加工を施す方法として、エンボス模様またはシボ模様を施した金属ロールを用いる方法やポリオレフィンなどでエンボス模様またはシボ模様を施したエンボス付きまたはシボ付き離型紙を用いる方法が挙げられる。コスト性の点から、エンボス付きまたはシボ付き離型紙を用いる方法が好ましい。離型紙におけるエンボス模様およびシボ模様の素材は、耐熱性、耐久性の点からポリメチルペンテンが好ましい。また皮革調の手触り感が得られ易い点から、シボ加工が好ましい。
【００４５】
エンボス加工を施す方法としては、例えば、パーフォレーター（目打ち機）に通すホットニードル方法、刻印ロールに通す方法、チルドロールに通す方法、溶融押出した直後エンボス加工する方法が挙げられるが、エンボス模様の入った金属ロールと紙あるいはゴムロールの間に積層体を通し、加圧することでロールのエンボス模様を共重合ポリエステル層（Ｂ）表面および／またはトップコート層（Ｃ）表面側に転写することで得ることが好ましい。エンボス模様としてはランダムマット、四角形、ダイヤモンド型、深絞り型、砂目などの種々の模様から選択することができる。
【００４６】
また、Ｔダイ法で溶融押出してシート化する際、表面が凹凸加工された冷却ドラムを用い、その冷却ドラムとニップロールとの間で押圧して表面凹凸模様を共重合ポリエステル層（Ｂ）表面および／またはトップコート層（Ｃ）表面に転写する方法であってもよい。
【００４７】
また、エンボス加工の他の加工方法としては、ヘアーライン加工、梨地加工、サンドブラスト加工などが挙げられるが、好ましくは深みのある、優れた意匠性を得るためには、エンボス加工が好ましい。またエンボス加工を施す前に、予めヘアーライン加工、梨地加工、サンドブラスト加工などを施しても構わない。
【００４８】
このようにしてエンボス加工して得られる表面の平均凹凸深度は、０．０２〜２．０ｍｍの範囲であることが好ましい。その範囲未満であると意匠性を得難いので好ましくない。またその範囲を超えると平均凹凸深度が深すぎ、成形時に破れなどが生じる場合があるので好ましくない。
【００４９】
本発明の内装用表皮材における共重合ポリエステル層（Ｂ）は、内装用表皮材の柔軟性の点から、発泡倍率１．１〜４倍に発泡させた発泡共重合ポリエステル層（Ｂ）であることが好ましい。発泡倍率は、１．１倍未満であると表皮材の柔軟性が得られ難いので好ましくない。逆に発泡倍率が４倍を越えると内装用表皮材として柔らか過ぎ、空隙が潰れ易くなるので好ましくない。好ましくは１．２〜３倍、さらに好ましくは１．３〜２．５倍である。
【００５０】
発泡する方法としては、発泡剤を添加し発泡剤を分解・ガス化して発泡する化学的方法や液体や気体を封入して発泡する物理的方法が挙げられるが、どちらの方法でも構わない。
【００５１】
化学的方法における発泡剤としては、例えばアゾジカーボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、p,p'-オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、炭酸水素ナトリウム、ヒドラゾジカルボンアミドなどの通常の発泡剤が好ましく用いられる。発泡剤の添加量ａは、目標の発泡倍率ｂ、発泡剤のガス発生量ｃ、素材の密度ｄで以下の関係式があると言われており、目標の発泡倍率から発泡剤の添加量を求めることができる。
【００５２】
発泡剤の添加量ａ（重量％）＝｛（ｂ−１）／（ｃ×ｄ）｝×１００      ・・・（式）
ここで、ａ：発泡剤の添加量（重量％）、ｂ：目標の発泡倍率（−）、ｃ：素材の密度（ｇ／ｃｍ３）、ｄ：発泡剤のガス発生量（ｍｌ／ｇ）である。
【００５３】
物理的方法における液体や気体の封入方法としては、水、二酸化炭素、窒素などを超臨界状態の液化状物とし、液化状物封入装置を具備した押出機のシリンダー部分に、超臨界状態の液化状物を封入し、連結された口金から冷却しながら、押出して発泡させる方法が挙げられる。目標の発泡倍率を得るためには、封入量を制御すること、溶融粘度を制御することで達成することができる。封入する液化状物としては、超臨界状態の液化状物が得られ易い点、気体化量を制御し易い点、取り扱い性の点から、二酸化炭素が好ましい。
【００５４】
本発明の内装用表皮材は、共重合ポリエステル（Ｂ）を主成分とする共重合ポリエステル層（Ｂ）に、耐候性、耐摩耗性の点から、トップコート層（Ｃ）を積層することが好ましい。トップコート層（Ｃ）としては、ポリウレタン系樹脂またはアクリル系樹脂が好ましい。
【００５５】
本発明のトップコート層（Ｃ）に用いるポリウレタン系樹脂は、ウレタン結合のみからなる樹脂またはウレタン結合と尿素結合からなる樹脂が好ましく用いられる。ウレタン系樹脂とは、組成中にウレタン結合を繰返し持つ化合物であり、イソシアネート基を２個以上持ったポリイソシアネート化合物と、水酸基を２個以上持ったポリオール化合物、ポリアミン、水などの活性水素、例えば（-NH2,-NH,-CONH-など）を持った化合物などと反応して得ることができる。
【００５６】
ウレタン結合を含む物質は、通常、相当するイソシアネート成分とアルコール成分を反応させて合成する。R-N=C=O + R'OH → R-NHC(=O)OR'アミンに二炭酸エステルもしくはクロロギ酸エステルを作用させるとウレタンに変わる。そのウレタンは酸などで容易に分解させ、元のアミンに戻すことができるため、この反応はアミノ基の保護のために利用される。
【００５７】
ウレタン結合におけるアルコール成分としては、公知の多価アルコール、例えば、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジメチル−１，５−ペンタンジオール、ジメチル−１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、シクロヘキサン−１，４−ジオール、シクロヘキサン−１，４−ジメタノールなどが挙げられる。
【００５８】
ウレタン結合におけるイソシアネート成分としては、例えば、フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、タフタレンジイソシアネートなどの芳香族ジイソシアネートや、ヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、キシリジンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンイソシアネートなどの脂肪族ジイソシアネートが挙げられる。
【００５９】
本発明のトップコート層（Ｃ）に用いるアクリル系樹脂とは、アクリル酸エステルあるいはメタクリル酸エステルの重合体が挙げられる。アクリル酸のモノマーは他のモノマーと共重合することで耐候性、耐摩耗性などを改質したアクリル系樹脂が好ましく用いられる。耐摩耗性を良化させる点から、分子鎖にシリコンやフッ素を含有したアクリル系樹脂が好ましく用いられる。
【００６０】
本発明の内装用表皮材は、高級感のある艶消し性が得られる点から、トップコート層（Ｃ）の表面光沢度が５０％以下であることが重要である。より好ましくは４０％以下、さらに好ましくは３０％以下である。表面光沢度が５０％を越えると高級感のある艶消し性が失われるので好ましくない。またトップコート層（Ｃ）面は艶消し層として働くため、その表面光沢度は５０％以下であれば、低ければ低い程、好ましいが、現実的には２％以下とすることは困難である。トップコート層（Ｃ）の表面光沢度を５０％以下とするには、以下に述べる特定の種類および特定の大きさの無機フィラーを２〜２０重量％含有することやトップコート層（Ｃ）の表面にエンボス加工などの加工を施すことで平均凹凸深さを好ましくは０．０２〜２．０ｍｍの範囲とすることで達成することができる。
【００６１】
本発明の内装用表皮材におけるトップコート層（Ｃ）に高級感のある艶消し性が得られる点から無機フィラーを含有することが好ましい。無機フィラーとしては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、シリカ、タルク、クレー、カオリン、セリサイト、ガラスフレーク、マイカ、スメクタイトやバーミキュライトなどの粘土鉱物などが挙げられるが、このうちタルク、シリカ、マイカがトップコート層（Ｃ）との混合性の点で好ましい。これらの無機フィラーは１種で使用しても、２種以上混合して使用してもよい。またこれらの無機フィラーはそのままの状態で用いることも、必要に応じて界面活性剤、シランカップリング剤などで表面処理したものも用いることができる。無機フィラーの平均粒子径は、艶消し性が得られ易い点から、１０μｍ以下のものが好ましく、より好ましくは、５μｍ以下、特に好ましくは４μｍ以下である。下限値は特に限定されないが、コストの点から、０．１μｍ程度である。また無機フィラーは、艶消し性が得られ易い点から、トップコート層（Ｃ）が硬化後または乾燥後、トップコート層（Ｃ）中に２〜２０重量％の範囲で含有することが好ましい。２０重量％を越えると生産性が劣り易く、表皮材の折り曲げでクラックが入る場合があるので好ましくない。逆に２重量％未満であると光沢度が大きくなり、艶消し性が得られないので好ましくない。より好ましくは、５〜１５重量％の範囲、さらに好ましくは、５〜１０重量％の範囲である。
【００６２】
本発明のトップコート層（Ｃ）の厚みは、厚い方が、耐候性、耐摩耗性の点から好ましいが、柔軟性が劣り易いので好ましくない。トップコート層（Ｃ）の厚みは、０．１〜１０μｍの範囲であることが好ましい。
【００６３】
本発明のトップコート層（Ｃ）に好ましく用いられるポリウレタン系樹脂やアクリル系樹脂は、共重合ポリエステル（Ｂ）を主成分とするポリエステル層（Ｂ）に成形追従性の点から、破断伸度が１００〜１０００％の範囲であることが好ましい。破断伸度が１００％未満であると形状に追従しない場合がある。逆に１０００％を超えると十分な耐摩耗性が得られない場合がある。より好ましくは、２００〜５００％の範囲である。
【００６４】
本発明の内装用表皮材における共重合ポリエステル層（Ｂ）および／またはトップコート層（Ｃ）に顔料または染料を含有することが好ましい。顔料または染料は、色の深みが得られやすい点から、ポリエステル層（Ｂ）、トップコート層（Ｃ）の両者に含有することが好ましいが、どちらか一方に含有しても構わない。
【００６５】
無機顔料としては、酸化チタン、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化アルミニウム、二酸化珪素、酸化鉄、酸化クロム、亜鉛華、鉛白、ベンガラ、カドミウム赤、黄鉛、コバルト青、コバルト紫、ジンククロメート、およびカーボンブラックなどが使用される。皮革が有する着色を目的とする場合、ベンガラ、カーボンブラックが好ましい。これらの無機顔料は、共重合ポリエステル中での分散性や、内装用表皮材の耐候性を向上させるため、アルミニウム、ケイ素、亜鉛などの酸化物などで表面処理されたものであってもよい。
【００６６】
また、有機顔料としては、縮合アゾ、イソインドリノン、ペリノン、キナクリドン、ジケトピロロピロール、アンスラキノン、ジオキサジン、ベンズイミダゾロン、銅フタロシアニン（β）、メタルコンプレックスアゾ、塩素化銅フタロシアニン（α）、アリルアマイド、アゾ（Ｃａ）、ジアリライドＡＡ、ジアリライドＭＸ、ジアリライドＨＲ、ピラゾロンナフトールレッド、ＢＯＮアリルアマイド、２Ｂトーナー（Ｃａ）、４Ｂトーナー（Ｃａ）、銅フタロシアニン（α）、ハロゲン化銅フタロシアニン、ナフトール、ジオキサジン、ナフトールＡＳ、ジアリライドＯＴ、ピラゾロン、レーキレッドＣ（Ｂａ）、およびＢＯＮアリルアマイドなどを使用することができる。
【００６７】
さらに、染料としては、クロム錯体、コバルト錯体、フタロシアニン、メチン、アンスラキノンなどが使用される。これらの着色剤を２種以上含有しても構わない。例えば木質系材料が有する着色を目的とする場合は、アンスラキノン、キナクリドン、ベンズイミダゾロン、ジケトピロロピロールを用いるのが好ましい。
【００６８】
本発明の内装用表皮材において、顔料や染料などの着色剤を共重合ポリエステル（Ｂ）に含有させる場合、共重合ポリエステル（Ｂ）の重合反応中に添加してもよく、重合後、例えば二軸押出機を用いて着色剤を混練・分散してマスターペレットとし、これを所定量配合して共重合ポリエステル中に含有させるなどの方法を採用することができる。
【００６９】
顔料や染料などの着色剤の含有量を調節する方法としては、上記の方法で高濃度に着色剤を含有するマスター原料を調製し、実質的に着色剤を含有しない原料でマスター原料を希釈して着色剤の含有量を調節する方法が有効である。なお、着色剤は、必要に応じ、予め解砕、分散、分級、濾過などの処理を施しておいてもよい。
【００７０】
着色剤の平均粒子径は、好ましくは０．０１〜０．５μｍであり、さらに好ましくは０．０１〜０．３μｍである。平均粒子径が０．５μｍを超えると、フィルム表面が粗面化しすぎ、印刷し難い場合があり、フィルムの欠陥が生じやすくなるので好ましくない。
【００７１】
顔料や染料などの着色剤の含有量としては、好ましくは共重合ポリエステル層（Ｂ）１００重量％またはトップコート層（Ｃ）１００重量％に対して０．１〜５０重量％、さらに好ましくは１〜２０重量％含有するのがよい。含有量が０．１重量％未満であると、フィルム全体が透けて見えやすく、また着色が現出し難いので好ましくない。逆に５０重量％を超える場合は、着色剤が凝集しやすく、着色斑が生じやすいので好ましくない。有機顔料、染料を着色剤として用いる場合には、その含有量は、好ましくは１０重量％以下、さらに好ましくは７重量％以下、特に好ましくは３重量％以下である。１０重量％を超えると、乾燥や溶融押出の工程で、熱分解、熱劣化、昇華などにより、着色剤の減量などを生じて色調が変化しやすいので好ましくない。
【００７２】
また、本発明を損なわない範囲で、支持基材（Ａ）、共重合ポリエステル層（Ｂ）、トップコート層（Ｃ）には、本発明の効果を損なわれない範囲であれば、着色剤以外の末端封鎖剤や、架橋剤、酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤、導電剤、紫外線吸収剤、難燃剤、などの各種添加剤を添加しても構わない。末端封鎖剤としては、カルボジイミド化合物、エポキシ化合物、イソシアネート化合物が挙げられ、中でも芳香族カルボジイミド化合物の末端封鎖効果が高く、優れた経時安定性を得ることができる。酸化防止剤としては、リン酸塩などのリン系化合物が用いられる。紫外線吸収剤としては、ベンゾトリアゾール系化合物、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化鉄などの無機粒子などが用いられる。
【００７３】
本発明における共重合ポリエステル（Ｂ）を主成分とする共重合ポリエステル層（Ｂ）は、トップコート層（Ｃ）を設ける前に、共重合ポリエステル層（Ｂ）面をコロナ放電処理などの表面処理を施すことや、アンカーコート剤などの易接着層のコーティングを施すことにより、トップコート層（Ｃ）を積層することができる。コーティングを施す場合、その塗布化合物の種類、塗布方法や厚みは、本発明の効果を損なわない範囲であれば、特に限定されない。
【００７４】
共重合ポリエステル（Ｂ）を主成分とするポリエステル層（Ｂ）の厚みは、使用する用途に応じて自由にとることができる。厚みは通常２０〜１０００μｍの範囲であり、内装用表皮材の柔軟性の点から好ましくは３０〜５００μｍ、さらに好ましくは５０〜４００μｍの範囲である。
【００７５】
次に、本発明の内装用表皮材の製造方法について説明するが、本発明はこれに限定されない。
【００７６】
まず、支持基材（Ａ）と共重合ポリエステル（Ｂ）を主成分とする共重合ポリエステル層（Ｂ）を積層する方法は、接着剤を塗布し、接着して積層する方法や、加熱して熱接着させる方法や、共重合ポリエステル（Ｂ）を主成分とする共重合ポリエステル（Ｂ）を溶融押出しさせ、支持基材（Ａ）上に押出ラミネートで積層する方法が挙げられる。具体的には、Ｔダイ法を用い、押出機ダイスから溶融した共重合ポリエステル（Ｂ）が冷却ロールにキャストされる際に、支持基材（Ａ）を同時に挟み込み、積層させる方法やポリエステル（Ｂ）を溶融させ、Ｔダイ法を用い、支持基材（Ａ）上に押出ラミネート法で積層させる方法が挙げられる。また、共重合ポリエステル（Ｂ）のフィルムを予め製造しておき、フィルムと支持基材（Ａ）と一緒にシボ加工などを施したロールに挟み込ませ、熱圧着する方法が挙げられる。好ましくは、生産性の点から支持基材（Ａ）上に共重合ポリエステル（Ｂ）を押出ラミネート法で積層することが好ましい。
【００７７】
上記内装用表皮材の製造方法において、共重合ポリエステル（Ｂ）をフィルムまたは押出ラミネートとして用いる場合、その製造方法について、説明する。例えば、共重合ポリエステル（Ｂ）と着色剤マスターとの混合物を必要に応じて乾燥した後、公知の溶融押出機に供給する。溶融押出機は、一軸溶融押出機でもベント口を具備した２軸溶融押出機でも構わない。供給された樹脂は、ポリエステルの融点＋２０〜３０℃の温度で溶融させた後、濾過精度２０〜４０μｍのリーフディスクフィルターを通過させる。
【００７８】
次に、共重合ポリエステル層（Ｂ）がフィルムの場合、スリット状のＴダイ口金に導き、シート状に押出す。押出されたシートの両端部に針状エッジピニング装置を用いる静電印加の方式、エアーノズル、エアーチャンバーなどの方式、吸引チャンバーの方式などにより、表面温度１０〜３０℃に調整したキャスティングドラムに密着させ、溶融状態から冷却固化することで、共重合ポリエステル（Ｂ）のフィルムを得ることができる。キャスティングドラムは、鏡面ドラムでも、梨地ドラムでも構わないが、フィルムのドラムへの密着性、粘着性の点から梨地ドラムが好ましい。粘着性と粘着性を両立させる点から、梨地ドラムの表面粗さは、中心線表面粗さＲａで１００〜１０００ｎｍの範囲が好ましい。さらに好ましくは、２００〜５００ｎｍの範囲である。梨地ドラムを用いた場合、ドラムへの密着性が不十分となり易く、透明性が劣るフィルムとなることがあるので他の密着方式を併用することが好ましい。
【００７９】
共重合ポリエステル（Ｂ）のフィルムがキャスティングドラムへの粘着が大きい場合、２台の溶融押出機を用意し、１台に共重合ポリエステル（Ｂ）を供給し、一方の溶融押出機にエチレンプロピレン共重合体などのポリオレフィン樹脂を供給し、２層のピノール管を用い、キャスティングドラム面にポリオレフィン樹脂層が配するようにキャストした以外は、上記と同様にしてフィルムを作製する。作製後、ポリオレフィン樹脂層を剥離して共重合ポリエステル（Ｂ）のフィルムを得ることができる。この場合、ポリオレフィン樹脂層がキャスティングドラム面側であるため、キャスティングドラムへの粘着が低減できるため、密着性の点から、キャスティングドラムは、梨地ドラムよりも鏡面ドラムの方が好ましく、密着方法は、全面静電印加の方式が好ましい。
【００８０】
前記で得られた共重合ポリエステル（Ｂ）のフィルムを支持基材（Ａ）に積層および共重合ポリエステル（Ｂ）面にエンボス加工またはシボ加工を施す方法として、共重合ポリエステル層（Ｂ）が押出ラミネートの場合、上記フィルターを通過した溶融ポリマーをスリット状のＴダイ口金に導き、支持基材（Ａ）上にシート状に押出ラミネートし、共重合ポリエステル（Ｂ）を主成分とする共重合ポリエステル層（Ｂ）を積層した後、エンボス模様またはシボ模様を施した金属ロールに挟み込み、冷却固化し、ラミネート表面にエンボス模様またはシボ模様のロール形状を転写させることで積層体を得ることができる。皮革調の手触り感とするには積層体の表面はシボ加工が好ましい。積層厚みは、支持基材（Ａ）の柔軟性の点から、使用する用途に応じて自由にとることができる。通常２０〜１０００μｍの範囲が好ましく、製膜安定性の面から好ましくは３０〜５００μｍ、さらに好ましくは５０〜４００μｍの範囲である。
【００８１】
このようにして得られた共重合ポリエステル層（Ｂ）は、面配向係数ｆｎが０．００〜０．０４の実質的に無配向、無延伸の樹脂またはフィルム得られる。
【００８２】
次に、支持基材（Ａ）と共重合ポリエステル層（Ｂ）が積層された積層体の共重合ポリエステル層（Ｂ）面に、トップコート層（Ｃ）を積層する方法としては、押出ラミネート法、コーティング法などが挙げられる。コーティング法は、押出ラミネート工程またはフィルム製膜工程上でコーティングする方法でも、押出ラミネート後またはフィルム製膜後に別工程でコーティングする方法でも、どちらの方法で行ってもよい。上記トップコート剤に無機フィラーを添加する方法としては、トップコート剤の溶液に無機フィラーをトップコート層（Ｃ）が乾燥後２〜２０重量％の範囲になるように混合することが好ましい。
【００８３】
無機フィラーを２〜２０重量％含有したポリウレタン系樹脂またはアクリル系樹脂のトップコート層（Ｃ）を形成することで、本発明の内装用表皮材とすることができる。
【００８４】
本発明の内装用表皮材は、無機フィラーを含有したトップコート層（Ｃ）の効果により、優れた耐摩耗性と優れた艶消し性を有し、共重合ポリエステル層（Ｂ）の効果により、かつ柔軟性で、成形追従性に優れた非塩素系フィルムとすることができ、皮革調の手触り感に優れた素材を提供することができる。また、耐油性に優れるため、これらは、住宅用内装用表皮材、電車、自動車などの車両内装用表皮材、合成皮革調シートとして好適に用いることができる。
【実施例】
【００８５】
以下、実施例に沿って本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例によって制限されるものではない。なお、諸特性は以下の方法により測定、評価した。
（１）ガラス転移温度（Ｔｇ）、結晶化温度（Ｔｃ）および融点（Ｔｍ）
Ｓｅｉｋｏ  Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔ（株）社製示差走査熱量分析装置ＤＳＣII型を用い、試料５ｍｇを昇温速度１０℃／分で昇温していった際のＤＳＣ曲線からガラス転移温度（Ｔｇ）、結晶化温度（Ｔｃ）、融点（Ｔｍ）を求めた。吸熱融解曲線のピーク温度を融点（Ｔｍ）とした。
（２）無機フィラーの平均粒子径
トップコート層（Ｃ）の樹脂をプラズマ低温灰化処理法で除去し、無機フィラーを露出させる。処理条件は樹脂が灰化するが、無機フィラーがダメージを受けない条件を選択する。これを走査型顕微鏡で粒子数５，０００〜１０，０００個を観察し、粒子画像を画像処理装置により円相当径から平均粒子径を求めた。
（３）梨地ドラムの表面粗さＲａ
厚み８０μｍのトリアセチルセルロースフィルム（ビオデンＲＦＡトリアセチルセルロース／溶剤：酢酸メチル）を用い、トリアセチルセルロースフィルムを梨地ドラム面に圧着ローラーで線圧９．８Ｎ／ｃｍを加えて、梨地ドラムの表面形状を転写させたものを室温で溶剤を乾燥して、このレプリカサンプルを測定サンプルとした。
【００８６】
上記測定サンプルのドラム表面形状を転写させた面側を、（株）小坂研究所製の高精度薄膜段差計ＥＴ−１０を用いて測定した。触針先端半径０．５μｍ、針圧５ｍｇ、測定長１ｍｍ、カットオフ０．０８ｍｍの条件で測定し、中心線表面粗さＲａを求め、表面粗さＲａとした。なお各パラメーターの定義は例えば、奈良次郎著表面粗さ評価方法（総合技術センター、１９８３）に示されているものである。
（４）内装用表皮材の平均凹凸深さ
加工表面を、ＫＥＹＥＮＣＥ社製レーザー顕微鏡ＶＫ８５１０を用いて、倍率１０倍、プロファイル（複数）モード、測定長１４９０μｍ、ピッチ０．１μｍ間隔で凹凸１０個のプロファイルを測定し、最も低い値をMIN深さ、最も高い値をMAX深さとして、高低差値（＝MAX深さ−MIN深さ）を求め、各プロファイルから求めた高低差値の平均値を平均凹凸深さとした。
（５）２３℃雰囲気下での弾性率、破断伸度
内装用表皮材における共重合ポリエステル（Ｂ）の２３℃雰囲気下での弾性率の測定は、まず、共重合ポリエステル層（Ｂ）の主成分となる共重合ポリエステル（Ｂ）のフィルムを作製した。
【００８７】
共重合ポリエステル（Ｂ）のペレット（１００重量％）を押出温度２３０℃に設定したベント式異方向二軸押出機Ａ（ベント口２ヶ所、Ｌ／Ｄ＝７０）に投与し、２３０℃に設定したスリット間隙０．８ｍｍのＴダイ口金に導きフィルム状に押出し、押出されたシートの両端部に針状エッジピニング装置を用いて静電印加方式およびエアーチャンバー方式を併用し、表面温度２５℃の梨地キャスティングドラム（中心線表面粗さＲａ＝２００〜３５０ｎｍ）に密着させて冷却固化し、厚み１００μｍの共重合ポリエステルィルムを作製した。
【００８８】
この共重合ポリエステルフィルムから、長さ２００ｍｍ、幅１０ｍｍのサンプルを、機械方向および幅方向の２方向に切り出し、ＡＳＴＭ−Ｄ−８８２−８１（Ａ法）に従い、２３℃雰囲気下で試験長１００ｍｍ、引張速度２００ｍｍ／分で（株）オリエンテック製テンシロン万能試験機ＵＴＣ−１００型を用いて、引張試験を行い、弾性率を測定した。試験数は長手方向、幅方向とも、ｎ＝５とし、長手方向および幅方向の平均値を求めて、これを２３℃雰囲気下での弾性率とした。また同様の測定条件で破断伸度も測定した。
（６）柔軟性
内装用表皮材の柔軟性は、内装用表皮材をＡ４サイズに切り出し、手で折り曲げを１０回繰り返し、以下の基準で柔軟性を評価した。○と△であれば本発明を満足するものとして適当である。
【００８９】
○（良）：柔軟性が優れ、内装用表皮材として適当であるもの。
【００９０】
△（可）：柔軟性がやや劣るが、内装用表皮材として実用上問題ないもの。
【００９１】
×（不可）：柔軟性が劣り、内装用表皮材として不適当であるもの。
（７）艶消し性
内装用表皮材の艶消し性は、内装用表皮材のトップコート面をスガ試験機（株）製デジタル変角光沢計ＵＧＤ−５Ｄを用い、入射角度および検出角度を内装用表皮材の表面の法線方向から６０°で内装用表皮材の表面側の任意の２０ヶ所を測定し、光沢度の平均値を求めた。光沢度の平均値から、以下の基準で艶消し性を判定した。○および△であれば本発明を満足するものとして適当である。
【００９２】
○（良）：光沢度が２０％未満のもの。
【００９３】
△（可）：光沢度が２０〜５０％の範囲のもの。
【００９４】
×（不可）：光沢度が５０％を超えるもの。
（８）耐油性
内装用表皮材の耐油性は、まず、内装用表皮材のトップコート面が試験面となるように、大きさ６０ｍｍ×６０ｍｍに切り出し、厚み２．５ｍｍ以上、大きさ６０ｍｍ以上の固定用基板に接着剤を用い、固定させて、試験サンプルとする。また医療用ガーゼを４７ｍｍφに切り出し４枚重ね、この医療用ガーゼに流動パラフィン約１ｇ（約１．２ｍｌ）を含浸させる。この医療用ガーゼを試験サンプル中央に載せる。この試験サンプルをガラスシャーレで覆い、熱風オーブン８０℃×２４時間放置する。試験後、流動パラフィンを拭き取り、試験サンプル表面のしわ、膨れなどを目視で観察し、以下の基準で耐油性を評価した。○と△であれば本発明を満足するものとして適当である。
【００９５】
○（良）：表面状態に変化がないもの。
【００９６】
△（可）：表面に僅かに膨潤および凹凸が認められるもの。
【００９７】
×（不可）：表面に明らかに膨潤および凹凸（シワ）が認められるもの。
（９）耐摩耗性
内装用表皮材のトップコート層（Ｃ）面をＪＩＳ−Ｋ７２０４に準拠し、荷重５００ｇ、１００回転のテーバー摩耗試験を行った。トップコート層（Ｃ）の摩耗試験前後の光沢度を測定し、その光沢度差（下式）によって以下のように評価した。光沢度測定は、スガ試験機（株）製デジタル変角光沢計ＵＧＤ−５Ｄを用い、入射角度および検出角度をフィルム面の法線方向から６０°で摩耗試験前後の５ヶ所を測定し、光沢度の平均値を求めた。得られた光沢度の平均値を以下の基準で耐摩耗性を評価した。×は、摩耗面全体の摩耗痕が目視で確認できるため、○と△であれば本発明を満足するものとして適当である。
【００９８】
光沢度差（％）＝試験前の光沢度−試験後の光沢度・・・（式）
○（良）：光沢度差が０〜２０％の範囲のもの。
【００９９】
△（可）：光沢度差が２０〜４０％の範囲のもの。
【０１００】
×（不可）：光沢度差が４０〜１００％の範囲のもの。
（１０）形状追従性
内装用表皮材の形状追従性は、上記（５）で得られた共重合ポリエステル（Ｂ）のフィルムにトップコート層（Ｃ）を塗工した試験サンプルを、機械方向、幅方向にそれぞれ、長さ２００ｍｍ、幅１０ｍｍの試験サンプルに切り出し、予め温度２３℃、湿度６５％ＲＨの雰囲気下で１日以上調湿した。この試験サンプルを用い、（株）オリエンテック製テンシロン万能試験機ＵＴＣ−１００型を用いて、試験長１００ｍｍ、引張速度２００ｍｍ／分、２３℃雰囲気下で、引張試験を行った。歪みが１００％となる位置で引張試験を停止し、試験片を取り出し、試験片表面のクラックを光学顕微鏡（倍率５０倍）で観察した。それを歪み１００％から１００％刻みで歪み１０００％まで観察した。試験数は長手方向、幅方向とも、ｎ＝５とし、クラックが観察された歪みを測定し、長手方向、幅方向の平均値を求めて、以下の基準で成形追従性を評価した。
【０１０１】
○（良）：歪み１００〜１０００％の範囲でクラックが観察されないもの。
【０１０２】
△（可）：歪み３００〜１０００％の範囲でクラックが観察されるもの。
【０１０３】
×（不可）：歪み１００％でクラックが観察されるもの。
（１２）手触り感
内装用表皮材の手触り感は、表皮材を手で触り、以下の基準で手触り感を評価した。○と△であれば本発明を満足するものとして適当である。
【０１０４】
○（良）：皮革調の手触り感が得られ、内装用表皮材として優れているもの。
【０１０５】
△（可）：皮革調の手触り感がやや劣るが、内装用表皮材として実用上問題ないもの。
【０１０６】
×（不可）：皮革調の手触り感が得られず、内装用表皮材として劣るもの。
（１３）総合評価
柔軟性、艶消し性、耐油性、耐摩耗性、形状追従性、手触り感の評価結果を踏まえ、以下の基準で判定した。○と△であれば本発明を満足するものとして適当である。
【０１０７】
○（良）：柔軟性、艶消し性、耐油性、耐摩耗性、形状追従性、手触り感の全ての評価ついて、いずれも○の評価であり、内装用表皮材として、好適である。
【０１０８】
△（可）：柔軟性、艶消し性、耐油性、耐摩耗性、形状追従性、手触り感について、１項目または２項目について△の評価であったが、それ以外は○の評価であり、内装用表皮材としての実用に十分耐えられる。
【０１０９】
×（不可）：柔軟性、艶消し性、耐油性、耐摩耗性、形状追従性、手触り感について、少なくとも１項目が×の評価、または３項目以上が△の評価であり、内装用表皮材としての実用に耐えられない、または内装用表皮材として使用することが困難である。
【０１１０】
実施例および比較例には、以下のポリエステル、共重合ポリエステル、支持基材、トップコート樹脂、無機フィラー、着色剤、末端封止剤、発泡剤、接着剤を使用し、支持基材などの表面処理を実施した。
［ポリエチレンテレフタレート１（ＰＥＴ−１）］
テレフタル酸ジメチル９１．５重量部、エチレングリコール５８．５重量部の混合物に、酢酸マグネシウム０．０９重量部、三酸化二アンチモン０．０３重量部を添加して、常法により加熱昇温してエステル交換反応を行った。次いで、該エステル交換反応生成物に、リン酸トリメチル０．０２６重量部を添加した後、重縮合反応槽に移送した。次いで、加熱昇温しながら反応系を徐々に減圧して１．３３×１０２Ｐａ以下の減圧下、２９０℃で常法により重合し、固有粘度０．６５ｄｌ／ｇのポリエステルペレットを得た。
［ポリエチレンテレフタレート２（ＰＥＴ−２）］
上記ＰＥＴ−１で得られたポリエステルペレットを１３０℃×３時間の結晶化を行った後、減圧下２３０℃×１０時間の固相重合を行い、固有粘度１．２３ｄｌ／ｇのポリエステルペレットを得た。
［共重合ポリエステル１］
テレフタル酸ジメチル４１．４重量部、イソフタル酸ジメチル１３．２重量部、１，４−ブタンジオール４８．７重量部の混合物に、テトラブチルチタネート０．０３重量部、ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０ＦＰ０．０１１重量部を仕込み、１５０℃から２１０℃まで昇温しながら常法に従いエステル交換反応せしめた後、トリメチルリン酸０．０１重量部を添加し、その１０分後にテトラブチルチタネート０．０６６重量部、ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０ＦＰ０．０２５重量部あらかじめ５０℃に加熱したダイマー酸（ＰＲＩＰＯＬ１０２５：ユニケマ社製）３４．２重量部／１，４−ブタンジオール１２．４重量部の混合スラリーを添加した。缶内温度が２１０℃に復帰後、３０分間攪拌してから重合反応槽へ移行し、常法に従って重縮合反応を行った。最終的には２４０℃、１．３３×１０２Ｐａ以下で重縮合反応を行い、固有粘度１．０２ｄｌ／ｇ、イソフタル酸２０モル％、ダイマー酸１７モル％の共重合ポリエステル１のペレットを得た。
［共重合ポリエステル２］
ダイマー酸の含有量を変更する以外は共重合ポリエステル２と同様にしてイソフタル酸２０モル％、ダイマー酸１３モル％の共重合ポリエステル２のペレットを得た。
［共重合ポリエステル３］
テレフタル酸ジメチル５４．７重量部、エチレングリコール１８．０重量部、１，４−ブタンジオール２０．３重量％、テトラブチルチタネート０．０４重量部、ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０ＦＰ０．０１６重量部を仕込み、１５０℃から２１０℃まで昇温しながら常法に従いエステル交換反応せしめた後、トリメチルリン酸０．０４２重量部を添加し、その１０分後にテトラブチルチタネートを０．０５５重量部、ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０ＦＰ０．０２２重量部、あらかじめ５０℃に加熱したダイマー酸（ＰＲＩＰＯＬ１０２５：ユニケマ社製）４１．８重量部／１，４−ブタンジオール１１．４重量部／エチレングリコール３．８重量部の混合スラリーを添加した。缶内温度が２１０℃に復帰後、３０分間攪拌してから重合反応槽へ移行し、常法に従って重縮合反応を行った。最終的には２４５℃、１．３３×１０２Ｐａ以下で重縮合反応を行い、固有粘度０．９０ｄｌ／ｇ、ダイマー酸２０モル％の共重合ポリエステル３のペレットを得た。
［共重合ポリエステル４］
テレフタル酸ジメチル５４．７重量部、１，４−ブタンジオール４８．５重量％、テトラブチルチタネート０．０４重量部、ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０ＦＰ０．０１６重量部を仕込み、１５０℃から２１０℃まで昇温しながら常法に従いエステル交換反応せしめた後、トリメチルリン酸０．０４２重量部を添加し、その１０分後にテトラブチルチタネートを０．０５５重量部、ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０ＦＰ０．０２２重量部、あらかじめ５０℃に加熱したダイマー酸（ＰＲＩＰＯＬ１０２５：ユニケマ社製）３４．３重量部／１，４−ブタンジオール１２．５重量部の混合スラリーを添加した。缶内温度が２１０℃に復帰後、３０分間攪拌してから重合反応槽へ移行し、常法に従って重縮合反応を行った。最終的には２４５℃、１．３３×１０２Ｐａ以下で重縮合反応を行い、固有粘度０．８５ｄｌ／ｇ、ダイマー酸１７モル％の共重合ポリエステル４のペレットを得た。
［共重合ポリエステル５〜６］
ダイマー酸の含有量を変更する以外は共重合ポリエステル４と同様にしてダイマー酸２５モル％の共重合ポリエステル５のペレットおよびダイマー酸３モル％の共重合ポリエステル６のペレットを得た。
［ポリウレタン（ＰＵ）樹脂］
ポリウレタン樹脂として、日本ミクトラン（株）製“ミクトラン”Ｐ１９０を用いた。
［ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂］
ポリプロピレン樹脂として、（株）プライムポリマー製“プライムポリプロ”Ｅ１１１Ｇを用いた。
［着色剤マスター１（ＭＳ−１）］
上記で得られた共重合ポリエステル１のペレット７５重量部、カーボンブラック（東海カーボン（株）製トーカブラック＃８５００／Ｆ）２５重量部の混合物を、ベント式異方向二押出機を用い、２３０℃で混練し、カーボンブラック２５重量％含有した着色剤マスター１のペレットを得た。
［着色剤マスター２（ＭＳ−２）］
上記で得られた共重合ポリエステル１を用い、９０重量部、ベンガラ粉体（ピグメントレッド１０１）１０重量部の混合物を、ベント式異方向二押出機を用い、２３０℃で混練し、ベンガラ１０重量％含有した着色剤マスター２のペレットを得た。
［末端封止剤マスター３（ＭＳ−３）］
共重合ポリエステル１を９０重量部、エポキシ系末端封止剤（日産化学工業製ＴＥＰＩＣ−Ｓ）を１０重量部の混合物を、ベント式異方向二軸押出機を用い、２３０℃で混練し、エポキシ系末端封止剤１０重量％マスター３のペレットを得た。
［末端封止剤マスター４（ＭＳ−４）］
共重合ポリエステル１を９０重量部、カルボジイミド（ラインケミージャパン製スタバクゾールＰ−１００）を１０重量部の混合物を、ベント式異方向二軸押出機を用い、２３０℃で混練し、カルボジイミド末端封止剤１０重量％マスター４のペレットを得た。
［ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）ニット編布］
上記ＰＥＴ−２（固有粘度ＩＶ＝１．２３ｄｌ／ｇ）を、溶融押出機に投じ、直径１ｍｍの穴が５０箇所に空いた多孔ダイから押出した。多孔ダイから線状に押出されたＰＥＴを乾燥窒素で冷却し、巻き取り機に速度差をつけ、長手方向に３倍延伸した。次に、流れ方向と垂直方向に円運動する巻取り機用いて、さらに長手方向に３倍延伸しつつ、撚りをかけながら巻取り、ＰＥＴ繊維とした。繊維の太さは、７０デシテックスであった。該ＰＥＴ繊維を、ニット編みに加工し、ＰＥＴニット編布を得た。
［ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）不織布］
上記ＰＥＴ−１（固有粘度ＩＶ＝０．６５ｄｌ／ｇ）にエチレンビスステアリン酸アミド（日本油脂株式会社製“アルフロー”（登録商標）Ｈ−５０Ｔ）を０．５重量％添加した混合物を、押出温度２８０℃で溶融し、口金温度３００℃の細孔より紡出した後、エジェクターにより紡糸速度４３００ｍ／分で紡糸し、公知の方法で糸条を帯電、開繊させ、移動するネットコンベアー上に繊維ウェブとして捕集した。捕集した繊維ウェブを圧着面積率が１０％となるエンボスロールで、温度１８０℃、線圧７００Ｎ／ｃｍの条件で熱圧着し、繊度２デシテックス、目付２６０ｇ／ｍ２のＰＥＴ不織布を得た。
［ポリ乳酸（ＰＬＡ）ニット編布］
三井化学社製“レイシアＨ−４００”ＭＦＲ＝２ｇ／１０分間（１９０℃）のポリ乳酸樹脂を、溶融押出機に投じ、直径１ｍｍの穴が５０箇所に空いた多孔ダイから押出した。ダイから線状に押出されたポリ乳酸樹脂を乾燥窒素で冷却し、巻き取り機に速度差をつけ、長手方向に３倍延伸した。次に、流れ方向と垂直方向に円運動する巻取り機用いて、さらに長手方向に３倍延伸しつつ、撚りをかけながら巻取り、ポリ乳酸繊維とした。繊維の太さは、７０デシテックスであった。該ポリ乳酸繊維を、ニット編みに加工し、ＰＬＡニット編布を得た。
［ポリ乳酸（ＰＬＡ）発泡体］
ポリ乳酸樹脂（三井化学（株）製“レイシアＨ−４００”）９９．５重量部とカルボジイミド変性イソシアネート（日清紡製「ＬＡ−１」）を０．５重量部の混合物を、液化状物注入装置を備えたタンデム押出機に投じ、押出機内で溶融したシリンダ部分に、超臨界状態の液化二酸化炭素を注入した。次に短管で連結されたもう片方の押出機にて冷却しながら、スリット幅１ｍｍの円形ダイから円柱状に押出発泡した。得られた円柱状の発泡シートに流れ方向にスリットし、展開することで、発泡倍率３倍のポリ乳酸発泡体を得た。
［ポリウレタン（ＰＵ）発泡体］
ポリウレタン｛日本ミクトラン（株）製“ミクトラン”Ｐ１９０｝のペレット１００重量％を用い、液化状物注入装置を備えたタンデム押出機に投じ、押出機内で溶融したシリンダ部分に、超臨界状態の液化二酸化炭素を注入した。次に短管で連結されたもう片方の押出機にて冷却しながら、スリット幅１ｍｍの円形ダイから円柱状に押出発泡した。得られた円柱状の発泡シートに流れ方向にスリットし、展開することで、発泡倍率３倍のポリウレタン発泡体を得た。
［ポリプロピレン（ＰＰ）発泡体１］
ポリプロピレン｛（株）プライムポリマー製“プライムポリプロ”Ｅ１１１Ｇ｝のペレット１００重量％を用い、液化状物注入装置を備えたタンデム押出機に投じ、押出機内で溶融したシリンダ部分に、超臨界状態の液化二酸化炭素を注入した。次に短管で連結されたもう片方の押出機にて冷却しながら、スリット幅１ｍｍの円形ダイから円柱状に押出発泡した。得られた円柱状の発泡シートに流れ方向にスリットし、展開することで、発泡倍率３倍のポリプロピレン発泡体１を得た。
［ポリプロピレン（ＰＰ）発泡体２］
プロピレンにエチレンを４重量％ランダム共重合したプロピレン系樹脂（ＭＦＲ＝０．７）を９０重量部、発泡剤としてアゾジカルボンアミド１０重量部、架橋助剤としてジビニルベンゼン４重量部、熱安定剤として“Ｉｒｇｎｏｘ”１０１０を０．２重量部加え、ミキサーで予備混合し、その混合物を一軸押出機に投入し、発泡剤が分解しないよう平均樹脂温度を１８０℃以下に調整して溶融押出し、Ｔダイより押出して、厚み１．７５ｍｍの発泡性樹脂組成物シートを成形した。次に、発泡性樹脂組成物シートに電子線照射機（８００ｋＶ）を用いて５Ｍｒａｄの電子線量を照射して架橋させ、発泡性樹脂組成物架橋シートとした。さらに、発泡性樹脂組成物架橋シートを発泡装置内で、発泡剤の分解温度以上の約２３０〜２４０℃に加熱し、発泡倍率２倍のポリプロピレン発泡体２を得た。
［コロナ放電処理］
ＪＩＳ Ｋ６７８２の方法に従い、濡れ指数が４５ｍＮ／ｍ以上となるようにコロナ放電処理を行った。
［ニードルパンチ（ＮＰ）処理］
処理面にシリコンをスプレーし、バーブ付き針を用い、針密度１０００本／ｃｍ2でニードルパンチを５０回繰り返し、支持基材の開繊処理を行った。
［ウォータージェットパンチ（ＷＪＰ）処理］
ウォータージェットパンチは、織布の緯糸配列方向に列状に配置した複数個のノズル（径０．２ｍｍ、ピッチ０．８ｍｍ）から水圧３ＭＰａの条件で噴出したウオータージェット流により支持基材の開繊処理を行った。
［サンドブラスト（ＳＢ）処理］
平均粒子経０．１〜２ｍｍの砂をノズル径４ｍｍで空気圧力０．５ＭＰａの条件で支持基材の開繊処理および内装用表皮材の表面処理を行った。
［接着剤］
二液タイプのタケライト４０１０Ａ／タケライト４０００Ｂを用い、樹脂量が固形分の厚みとして１μｍとなるように塗布した。
［発泡剤］
三協化成（株）製“セルマイク４１７”（発生ガス量：９０）を用いた。
［ポリウレタン系樹脂］
三井化学（株）製“ＲＡ１３５３”を酢酸エチルに溶解して用いた固形分の厚みが０．１〜１０μｍとなるよう塗布し、３６５ｎｍの紫外線を１０秒間照射し、樹脂を硬化させた。
［アクリル系樹脂］
三井化学（株）製“ＲＡ１３２８”を用いた。固形分の厚みが０．１〜１０μｍとなるよう塗布し、３６５ｎｍの紫外線を１０秒間照射し、樹脂を硬化させた。
［無機フィラー］
（１）シリカ：（株）グレースジャパン製“Ｓｙｌｏｂｌｏｃ２５”（平均粒子経：２．５μｍ）
（２）タルク：日本タルク（株）製“ＳＧ−１０００”（平均粒子径：２μｍ）
［原料の乾燥条件］
共重合ポリエステルペレット１〜６および着色剤マスターペレットＭＳ−１、ＭＳ−２は、減圧下１３０℃×５時間、末端封止剤のマスターペレットＭＳ−３、ＭＳ−４は、減圧下７０℃×７時間乾燥を行い、以下の実施例および比較例に用いた。
【０１１１】
（実施例１）
支持基材（Ａ）として、ＰＥＴニット編布を用い、予め、共重合ポリエステル層（Ｂ）を積層するＰＥＴニット編布の表層をニードルパンチで開繊処理を行った。またその開繊した表面にコロナ放電処理を行った。
【０１１２】
共重合ポリエステル層（Ｂ）のポリエステルとして、共重合ポリエステル１を７０重量部、発泡剤を１．０重量部、着色剤ＭＳ−１を３０重量部、末端封止剤ＭＳ−３を５重量部の混合物を、２３０℃に設定したラミネート溶融押出機に投じ、ロール状に巻いたＰＥＴニット編布を巻き出し、ＰＥＴニット編布上にポリエステルをスリット間隙１ｍｍのＴダイから発泡させながらラミネート（厚み３５０μｍ）で共重合ポリエステル層（Ｂ）を積層し、シボ模様金属ロールに挟み込み、冷却固化して積層体を得た。
【０１１３】
次に、積層体の発泡共重合ポリエステル層（Ｂ）面に予め、コロナ放電処理を行い、接着剤をハンドコーターで固形分の厚みとして１μｍをハンドコーターで塗布した。
【０１１４】
接着剤を塗布後、トップコート層（Ｃ）として、シリカ含有のポリウレタン系樹脂を用い、シリカ含有量が硬化後６．５重量％含有するように溶液を調整し、固形分の厚み５μｍを塗布し、紫外線（３６５ｎｍ）を１０秒間照射し、トップコート層（Ｃ）を硬化させて、内装用表皮材を得た。
【０１１５】
（実施例２）
支持基材（Ａ）として、ＰＰ発泡体１を用い、予め、共重合ポリエステル層（Ｂ）を積層するＰＰ発泡体１の表層を、サンドブラスト処理を行った。またその処理表面にコロナ放電処理を行い、接着剤を固形分の厚みとして１μｍをハンドコーターで塗布した。
【０１１６】
共重合ポリエステル層（Ｂ）のポリエステルとして、共重合ポリエステル２を４０重量部、上記発泡剤を０．５重量部、着色剤ＭＳ−２を６０重量部、末端封止剤ＭＳ−４を１０重量部の混合物を、２３０℃に設定したラミネート溶融押出機に投じ、ロール状に巻いたＰＰ発泡体１を巻き出し、ＰＰ発泡体１上にポリエステルをスリット間隙１ｍｍのＴダイから発泡させながらラミネート（厚み２００μｍ）で発泡共重合ポリエステル層（Ｂ）を積層し、シボ模様金属ロールに挟み込み、冷却固化して積層体を得た。
【０１１７】
次に、積層体の発泡共重合ポリエステル層（Ｂ）面に予め、コロナ放電処理を行い、接着剤を固形分の厚みとして１μｍをハンドコーターで塗布した。接着層を塗布後、トップコート層（Ｃ）として、タルク含有のアクリル系樹脂を用い、タルク含有量が硬化後１０重量％含有するように溶液を調整し、固形分の厚みとして３μｍをハンドコーターで塗布し、紫外線（３６５ｎｍ）を１０秒間照射しトップコート層（Ｃ）を硬化させて、内装用表皮材を得た。
【０１１８】
（実施例３）
支持基材（Ａ）として、ＰＥＴ不織布を用い、予め、共重合ポリエステル層（Ｂ）を積層するＰＥＴ不織布の表層を、コロナ放電処理を行った。
【０１１９】
共重合ポリエステル層（Ｂ）のポリエステルとして、共重合ポリエステル３を７５重量部、発泡剤を２．０重量部、着色剤ＭＳ−１を２５重量部、末端封止剤ＭＳ−４を５重量部の混合物を、２３０℃に設定したラミネート溶融押出機に投じ、スリット間隙１ｍｍのＴ型ダイから、ロール状に巻いたＰＥＴ不織布を巻き出し、ＰＥＴ不織布上にポリエステルをスリット間隙１ｍｍのＴダイから発泡させながらラミネート（厚み３００μｍ）で発泡共重合ポリエステル層（Ｂ）を積層し、深さ３００μｍ、大きさ０．４ｍｍ角刻印のエンボス金属ロールに挟み込み、冷却固化して積層体を得た。
【０１２０】
次に、積層体の発泡共重合ポリエステル層（Ｂ）面に予め、コロナ放電処理を行い、接着剤を固形分の厚みとして１μｍをハンドコーターで塗布した。接着層を塗布後、トップコート層（Ｃ）として、シリカ含有のポリウレタン系樹脂を用い、シリカ含有量が硬化後５重量％含有するように溶液を調整し、固形分の厚み６μｍをハンドコーターで塗布し、紫外線（３６５ｎｍ）を１０秒間照射しトップコート層（Ｃ）を硬化させて、内装用表皮材を得た。
【０１２１】
（実施例４）
支持基材（Ａ）として、ＰＰ発泡体２を用い、予め、共重合ポリエステル層（Ｂ）を積層するＰＰ発泡体２の表層を、コロナ放電処理を行い、接着剤を固形分の厚みとして１μｍをハンドコーターで塗布した。
【０１２２】
次に共重合ポリエステル層（Ｂ）のポリエステルとして、共重合ポリエステル４を７５重量部、発泡剤を１．０重量部、着色剤ＭＳ−２を２５重量部、末端封止剤ＭＳ−４を５重量部の混合物を、２３０℃に設定した溶融押出機に投じ、濾過精度３０μｍのリーフディスクフィルターを通過させ、スリット間隙１ｍｍのＴダイ口金に導き、シート状に押出す。押出されたシートの両端部に針状エッジピニング装置を用いる静電印加の方式、エアーチャンバー方式の併用により、表面温度２５℃に調整した梨地キャスティングドラムに密着させ、溶融状態から冷却固化することで、厚み２００μｍの共重合ポリエステル４のフィルムを得た。
【０１２３】
次にＰＰ発泡体２の接着剤積層面に共重合ポリエステル４のフィルムを、ラミネーターを用い、共重合ポリエステル層（Ｂ）を貼り合わせ、積層体とした。得られた、積層体の共重合ポリエステル層（Ｂ）面側に、１２０℃に加熱した深さ３００μｍ、大きさ０．４ｍｍ角の刻印エンボスロールと紙ロールの間に１ｍ／分の速度で通し、２００ＭＰａの圧力で加圧し、室温に急冷して、平均凹凸深さが１３５μｍのエンボス加工を施した。
【０１２４】
次に積層体のエンボス加工面にコロナ放電処理を行い、接着剤を固形分の厚みとして１μｍをハンドコーターで塗布した。接着層を塗布後、トップコート層（Ｃ）として、シリカ含有のアクリル系樹脂を用い、シリカ含有量が硬化後７．５重量％含有するように溶液を調整し、固形分の厚みとして１０μｍをハンドコーターで塗布し、紫外線（３６５ｎｍ）を１０秒間照射し、トップコート層（Ｃ）を硬化させて、内装用表皮材を得た。
【０１２５】
（実施例５）
支持基材（Ａ）として、ＰＬＡニット編布を用い、予め、共重合ポリエステル層（Ｂ）を積層するＰＬＡニット編布の表層を、ウォータージェットパンチで開繊処理を行い、接着剤を固形分の厚みとして１μｍを塗布した。
【０１２６】
次に共重合ポリエステル層（Ｂ）の共重合ポリエステル（Ｂ）として、共重合ポリエステル５を用い、トップコート層（Ｃ）に含有させた無機フィラーとして、タルクを用い、タルクの添加量を１０重量％とした以外は実施例１と同様にして、支持基材（Ａ）に共重合ポリエステル５を押出ラミネートで共重合ポリエステル層（Ｂ）を積層し、コロナ放電処理、接着層、トップコート層（Ｃ）を順次積層し、トップコート層（Ｃ）を硬化させて、内装用表皮材を得た。
【０１２７】
（実施例６）
支持基材（Ａ）として、ＰＥＴ不織布を用い、加工を施さなかった。またトップコート層（Ｃ）に含有させた無機フィラー（シリカ）の添加量を１５重量％とした以外は実施例１と同様にして、支持基材（Ａ）に共重合ポリエステル１を押出ラミネートで共重合ポリエステル層（Ｂ）を積層し、コロナ放電処理、接着層、トップコート層（Ｃ）を順次積層し、トップコート層（Ｃ）を硬化させて、内装用表皮材を得た。
【０１２８】
（実施例７）
支持基材（Ａ）として、ＰＬＡ発泡体を用い、予め、共重合ポリエステル層（Ｂ）を積層するＰＬＡ発泡体の表層を、サンドブラストで処理を行い、接着剤を固形分の厚みとして１μｍを塗布した。
次に、共重合ポリエステル層（Ｂ）の共重合ポリエステル（Ｂ）として、共重合ポリエステル２を用い、トップコート層（Ｃ）の無機フィラー（タルク）の添加量を５．５重量％とした以外は、実施例２と同様にして、支持基材（Ａ）に共重合ポリエステル２を押出ラミネートで共重合ポリエステル層（Ｂ）を積層し、コロナ放電処理、接着層、トップコート層（Ｃ）を順次積層し、トップコート層（Ｃ）を硬化させて、内装用表皮材を得た。さらに内装用表皮材のトップコート層（Ｃ）表面を、サンドブラスト処理を行った。
【０１２９】
（実施例８）
共重合ポリエステル層（Ｂ）として、発泡剤を添加せず発泡させなかった以外は、実施例１と同様にして、支持基材（Ａ）に共重合ポリエステル１を押出ラミネートで共重合ポリエステル層（Ｂ）を積層し、コロナ放電処理、接着層、トップコート層（Ｃ）を順次積層し、トップコート層（Ｃ）を硬化させて、積層体を得た。
【０１３０】
（比較例１）
トップコート層（Ｃ）を積層しなかった以外は、実施例１と同様にして、支持基材（Ａ）に共重合ポリエステル１を押出ラミネートで共重合ポリエステル層（Ｂ）を積層し、積層体を得た。
【０１３１】
（比較例２）
トップコート層（Ｃ）の無機フィラーを含有させなかった以外は、実施例１と同様にして、支持基材（Ａ）に共重合ポリエステル１を押出ラミネートで共重合ポリエステル層（Ｂ）を積層し、コロナ放電処理、接着層、トップコート層（Ｃ）を順次積層し、トップコート層（Ｃ）を硬化させて、積層体を得た。
【０１３２】
（比較例３）
共重合ポリエステル層（Ｂ）として、共重合ポリエステル６に変更し、実施例１と同様にして、支持基材（Ａ）に共重合ポリエステル６を押出ラミネートで共重合ポリエステル層（Ｂ）を積層し、コロナ放電処理、接着層、トップコート層（Ｃ）を順次積層し、トップコート層（Ｃ）を硬化させて、積層体を得た。
【０１３３】
（比較例４）
支持基材（Ａ）として、ＰＰ発泡体１を用い、共重合ポリエステル層（Ｂ）として、厚み４００μｍのカーボンブラック５重量％含有ポリプロピレン樹脂を積層した以外、実施例２と同様にして、支持基材（Ａ）にポリプロピン樹脂を押出ラミネートで積層し、コロナ放電処理、接着層、トップコート層（Ｃ）を順次積層し、トップコート層（Ｃ）を硬化させて、積層体を得た。
【０１３４】
（比較例５）
支持基材（Ａ）として、ＰＵ発泡体を用い、共重合ポリエステル層（Ｂ）として、厚み４００μｍのカーボンブラック５重量％含有ポリウレタン樹脂を積層した以外、実施例２と同様にして、支持基材（Ａ）にポリウレタン樹脂を押出ラミネート、コロナ放電処理、接着層、トップコート層（Ｃ）を順次積層し、トップコート層（Ｃ）を硬化させて、積層体を得た。
【０１３５】
上記実施例、比較例において用いた表皮材の構成などおよび表皮材特性の評価結果を表１、表２、表３、表４に、それぞれまとめて示す。
【０１３６】
【表１】
2009166407.tif 000002
【０１３７】
【表２】
2009166407.tif 000003
【０１３８】
【表３】
2009166407.tif 000004
【０１３９】
【表４】
2009166407.tif 000005
【０１４０】
上記表１〜４において、使用した略記号を示す。
【０１４１】
ＴＣ：トップコート
ＮＰ：ニードルパンチ
ＳＢ：サンドブラスト
ＷＪＰ：ウォータージェットパンチ
ＰＥＴ：ポリエチレンテレフタレート
ＰＬＡ：ポリ乳酸
ＰＵ：ポリウレタン
ＰＰ：ポリプロピレン
ＰＥ：ポリエチレン
実施例１〜７で得られた内装用表皮材は、柔軟性、艶消し性、耐油性、耐摩耗性、成形追従性、手触り感に優れた表皮材であった。
【０１４２】
また、実施例８で得られた内装用表皮材は、柔軟性においてやや劣るものの、艶消し性、耐油性、耐摩耗性、成形追従性、手触り感に優れた表皮材であった。
【０１４３】
一方、比較例１〜５で得られた積層体は、柔軟性、艶消し性、耐油性、耐摩耗性、成形追従性、手触り感のいずれかが劣り、表皮材として満足する表皮材ではなかった。
【産業上の利用可能性】
【０１４４】
本発明の内装用表皮材は、耐油性、耐摩耗性、成形追従性、柔軟性、艶消し性に優れた、内装用表皮材を得ることができる。
【０１４５】
より具体的には、支持基材（Ａ）に２３℃雰囲気下での弾性率を特定した共重合ポリエステル層（Ｂ）を積層することで耐油性、柔軟性、成形追従性に優れ、特定の無機フィラーを含有するハードコート層（Ｃ）を積層することで耐摩耗性、艶消し性に優れた内装用表皮材とすることが可能となる。
【０１４６】
本発明の内装用表皮材は、皮革調の手触り感が得られるため、電車、自動車などの車両内装表皮材、応接セット、家具などの住宅内装用表皮材などとして好適に用いられる。