(57)【要約】【課題】水溶性加工油の分離を抑制し、性能を維持するとともに、低ランニングコストで加工刃の寿命を延ばし、加工精度を維持する【解決手段】水溶性加工油剤と希釈用水とを混合した水溶性加工油を貯留する貯留槽１１と、供給管１３を介して水溶性加工油を貯留槽１１から加工装置１７に供給する供給ポンプ１５と、供給管１３を介して供給される水溶性切削油に所定磁束密度以上の磁界を印加する磁界印加装置１６と、を備えた。【選択図】図１
2009190115.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
水溶性加工油剤と、希釈用水と、を混合した水溶性加工油を貯留する貯留槽と、
油供給路を介して前記水溶性加工油を前記貯留槽から加工装置に供給する油供給装置と、
前記油供給路を介して供給される前記水溶性加工油に所定磁束密度以上の磁界を印加する磁界印加装置と、
を備えたことを特徴とする加工油供給システム。
【請求項２】
請求項1記載の加工油供給システムにおいて、
前記加工装置において、加工後の前記水溶性加工油を回収し、前記貯留槽に循環する加工油循環装置を備えたことを特徴とする加工油供給システム。
【請求項３】
請求項１または請求項２記載の加工油供給システムにおいて、
前記水溶性加工油剤と、前記希釈用水と、を混合して前記貯留槽に供給する混合装置を備えたことを特徴とする加工油供給システム。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の加工油供給システムにおいて、
前記貯留槽内に貯留された前記水溶性加工油の撹拌を行う撹拌装置を備えたことを特徴とする加工油供給システム。
【請求項５】
請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の加工油供給システムにおいて、
前記磁界印加装置は、前記油供給路内を流れる前記水溶性加工油の中心流付近あるいは前記油供給路を構成する流路の壁付近で前記所定磁束密度以上の磁界が印加されるように設定されることを特徴とする加工油供給システム。
【請求項６】
被加工物を加工する加工装置に水溶性加工油剤と、希釈用水と、を混合した水溶性加工油を供給する加工油の供給方法において、
前記水溶性加工油を十分に混合した状態で前記加工装置に供給する加工油供給過程と、
前記加工装置に供給している前記水溶性加工油に少なくとも所定磁束密度以上の磁界を継続的に印加する磁界印加過程と、
を備えたことを特徴とする加工油の供給方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加工油供給システムおよび加工油の供給方法に係り、特に切削装置、旋盤装置などの加工装置において、加工刃と加工対象物の潤滑をよくし、加工時に発生するための熱を十分に除去することが可能となるように水溶性加工油を供給する加工油供給システムおよび加工油の供給方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、切削装置や旋盤装置などの加工装置においては、加工対象物の加工部分の変成を防ぐとともに、精度を維持すべく、加工刃と加工対象物の間に水溶性加工油を供給することが行われていた。
水溶性加工油は、たとえば、油成分と、表面活性化剤と、水とを所定の比率で混合するものであり、油成分により潤滑をよくするとともに、水により加工時の熱を回収して、加工精度を維持し、加工刃の寿命を延ばすように作用している。
より詳細には、水溶性加工油は、加工対象物（被削材）−工具間、工具−切屑間で発生する摩擦熱や加工対象物である金属のせん断熱を吸収し、工具の硬度低下を防いで工具の摩耗を減少させることができる。また、加工対象物を冷却することにより、加工時の熱の発生に伴う加工対象物の熱膨張による加工寸法精度のバラツキを防ぎ、仕上げ面精度を維持することができる。
【特許文献１】特開２００６−９６８２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、水溶性加工油は、油と水とを混合しているものであるため、分離が起こりやすいとともに、特に分離している状態では、雑菌が繁殖しやすく、雑菌が繁殖した場合には、悪臭を放つという問題点があった。この問題は特に温度が高い夏場では顕著であった。
さらに分離が生じた場合には、潤滑がうまく行われず、加工刃の寿命が短くなるとともに、加工時の熱の回収効率が低下し、加工精度が維持できなくなるおそれがあった。
そこで、本発明の目的は、水溶性加工油の分離を抑制し、性能を維持するとともに、低ランニングコストで加工刃の寿命を延ばし、加工精度を維持することが可能な加工油供給システムおよび加工油の供給方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題を解決するため、本発明の第１の態様は、水溶性加工油剤と希釈用水とを混合して水溶性加工油とする混合装置と、前記水溶性加工油を貯留する貯留槽と、油供給路を介して前記水溶性加工油を前記貯留槽から加工装置に供給する油供給装置と、前記油供給路を介して供給される前記水溶性加工油に所定磁束密度以上の磁界を印加する磁界印加装置と、を備えたことを特徴としている。
【０００５】
上記構成によれば、混合装置は、水溶性加工油剤と希釈用水とを混合して水溶性加工油とし、貯留槽は、水溶性加工油を貯留する。
これにより油供給装置は、油供給路を介して前記水溶性加工油を前記貯留槽から加工装置に供給する。
このとき、磁界印加装置は、油供給路を介して供給される水溶性加工油に所定磁束密度以上の磁界を印加する。
したがって、水性加工油の性状が潤滑性および冷却性が向上する方向に変化した状態で加工装置側に供給される。
【０００６】
第２の態様は、第１の態様において、前記加工装置において、加工後の前記水溶性加工油を回収し、前記貯留槽に循環する加工油循環装置を備えたことを特徴としている。
上記構成によれば、少ない水溶性加工油で潤滑性および冷却性を維持でき、自然環境にも優しい加工油供給システムを提供できる。さらに実効的に水溶性加工油の複数回の利用が可能となり、ランニングコストの低減が図れる。
第３の態様は、第1の態様または第２の態様において、前記水溶性加工油剤と、前記希釈用水と、を混合して前記貯留槽に供給する混合装置を備えたことを特徴としている。
上記構成によれば、確実に水溶性加工油剤と、前記希釈用水と、を混合した状態で磁界を印加できるため、より確実に水溶性加工油の分離を抑制し、潤滑性および冷却性を維持できる。
第４の態様は、第1の態様ないし第３の態様のいずれかにおいて、前記貯留槽内に貯留された前記水溶性加工油の撹拌を行う撹拌装置を備えたことを特徴としている。
上記構成によれば、確実に水溶性加工油を均一に保つことができ、より確実に水溶性加工油の分離を抑制し、潤滑性および冷却性を維持できる。
第５の態様は、第1の態様ないし第４の態様のいずれかにおいて、前記磁界印加装置は、前記油供給路内を流れる前記水溶性加工油の中心流付近あるいは前記油供給路を構成する流路の壁付近で前記所定磁束密度以上の磁界が印加されるように設定されることを特徴としている。
上記構成によれば、水溶性加工油の中心流付近あるいは油供給路を構成する流路の壁付近で所定磁束密度以上の磁界を印加するので、確実に所望の効果、すなわち、水溶性加工油の分離の抑制と、潤滑性および冷却性の維持を図れる。
【０００７】
また、本発明の第６の態様は、加工装置に水溶性加工油を供給する加工油の供給方法において、十分に攪拌された状態の前記水溶性加工油に少なくとも所定磁束密度以上の磁界を印加する磁界印加過程と、前記磁界印加後の前記水溶性加工油を前記加工装置に供給する加工油供給過程と、を備えたことを特徴としている。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、水溶性加工油の分離を抑制し、潤滑性能および冷却特性の向上を図ることができ、ひいては、加工装置の加工刃の寿命を延ばし、加工速度を向上あるいは維持しつつ、加工精度を長く維持することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
次に本発明の好適な実施の形態について図面を参照して説明する。
［１］第１実施形態
図１は、第１実施形態の加工システムの概要構成ブロック図である。
本第１実施形態の加工システムは、比較的小規模の加工システムに好適な実施形態である。
加工システム１０は、あらかじめ所定の比率で水溶性加工油原液である水溶性切削油原液と、水とが投入される貯留槽１１と、貯留槽１１内の水溶性切削油原液および水とを撹拌し、水溶性切削油とする撹拌装置１２と、十分に撹拌され、ほぼ均一な水溶性切削油を貯留槽１１から供給管１３を介して吸い上げて加工装置１４側に供給するための供給ポンプ１５と、供給管１３の途中の外周面に供給管１３を覆うように配置され、供給管１３内を流れる水溶性切削油ＣＯの周囲から所定磁束密度以上の磁界を印加する磁界印加装置１６と、供給管１３から水溶性切削油ＣＯが加工対象物に向けて供給され、加工対象物の切削加工を行う加工装置としての切削加工装置１７と、切削加工装置１７で加工後の水溶性切削油ＣＯを再び貯留槽１１に戻す循環流路１８と、備えている。
上記構成において、供給管１３は、強磁性体材料、磁性体材料あるいは、非磁性体材料で形成されており、いずれの材料で形成されているかにより、磁界印加装置１６の構成が異なる。
【００１０】
図２は、供給管が強磁性体材料あるいは磁性体材料で形成されていた場合の、磁界印加装置の取付状態の説明図である。
磁界印加装置１６は、図２に示すように、２個の磁界印加ユニット１６Ａ、１６Ｂを備えており、実際の取付状態においては、強磁性体材料で形成された供給管１３の周面に各磁界印加ユニット１６Ａ、１６Ｂを構成する後述する永久磁石のＮ極同士およびＳ極同士が対向するように取り付けられている。すなわち、磁界印加装置１６は、磁力線が交差せずに、強磁性体材料で形成された供給管１３内部の水溶性切削油内を通るように取り付けられている。
【００１１】
図３は、磁界印加ユニットの外観斜視図である。
磁界印加ユニット１６Ａ（１６Ｂ）は、大別すると、本体部５１と、係合段部５２と、Ｎ極側のヨーク突設部５３Ｎと、Ｓ極側のヨーク突設部５３Ｓと、を備えている。ヨーク突設部５３Ｓの強磁性体液供給管１３に当接する側は、水平面に対して所定の角度θだけ傾斜した配管当接面５４Ｓが形成されている。同様にヨーク突設部１３Ｎの強磁性体液供給管４３に当接する側は、水平面に対して所定の角度θだけ傾斜した配管当接面５４Ｎが形成されている。
【００１２】
図４は、磁界印加ユニットの一部断面図である。
磁界印加ユニット１６Ａ（１６Ｂ）の本体部５１内には、図４に示すように、Ｓ極側のヨーク突設部５３Ｓの一端側、Ｎ極側のヨーク突設部５３Ｎの一端側および永久磁石５５を内蔵している。この場合において、永久磁石５５は、一つ又は複数の永久磁石により構成する。図４の場合、２個の永久磁石５５Ａ、５５Ｂにより構成している。永久磁石５５の材料としては、ネオジウム（Ｎｄ）、鉄（Ｆｅ）および硼素（Ｂ）を主成分とするネオジウム希土類磁石がその磁気特性から好ましい。より具体的には、永久磁石５５は、強磁性体で形成された供給管１３の中心軸Ｌ付近（中心流付近）における磁束密度あるいは供給管１３の管壁付近における磁束密度がそれぞれの場所における所定磁束密度（詳細は後述）以上となるように選択され、たとえば、ネオジウム鉄ボロン系磁石［Ｎｄ15Ｆｅ77Ｂ8］などが選択される。
【００１３】
ヨーク突設部５３Ｓ内には、Ｓ極側ヨーク５６Ｓの他端側が内蔵されており、このＳ極側ヨーク５６Ｓの他端を構成する内部係合段部５６ＳＡの形状は係合段部５２の形状に合わせた形状となっている。同様にヨーク突設部５３Ｎ内には、Ｎ極側ヨーク５６Ｎの他端側が内蔵されており、このＮ極側ヨーク５６Ｎの他端を構成する内部係合段部５６ＮＡの形状は係合段部４６Ａの形状に合わせた形状となっている。これらは、磁界印加ユニット１６Ａの周面を覆う硬質プラスチック樹脂がＳ極側ヨーク５６ＳあるいはＮ極側ヨーク５６Ｎから剥離するのを防止するためである。
【００１４】
図５は、供給管が非磁性体材料で形成されていた場合の、磁界印加装置の構成例の説明図である。
また、図６は、図５の磁界印加装置の分解斜視図である。
また、図７は、図５の磁界印加装置の正面図である。
また、図８は、図５の磁界印加装置の側断面図である。
磁界印加装置１６Ｘは、図５に示すように、大別すると、磁石本体部６１と、ヨーク部６２と、遮蔽板６３Ａ、６３Ｂと、を備えている。
磁石本体部６１は、非磁性体材料で形成された供給管１３の中心軸Ｌに沿って配管への取付時に当該配管を介して異なる極が向かい合うように対向配置された二つの永久磁石６１Ａ、６１Ｂを備えている。
【００１５】
この場合において、永久磁石６１Ａ、６１Ｂは、非磁性体材料で形成された供給管１３が配置可能な大きさ、かつ、供給管１３の中心軸Ｌ付近（中心流付近）における磁束密度あるいは供給管１３の管壁付近における磁束密度がそれぞれの場所における所定磁束密度（詳細は後述）以上となるように選択される。具体的には、ネオジウム系希土類磁石（たとえば、ネオジウム鉄ボロン系磁石［Ｎｄ15Ｆｅ77Ｂ8］などが選択される。
【００１６】
ヨーク部６２は、大別すると、上部ヨーク６２Ａおよび下側部ヨーク６２Ｂを備えており、上部ヨーク６２Ａおよび下側部ヨーク６２Ｂが協働することにより、磁石本体部６１を構成する永久磁石６１Ａ、６１Ｂの対向面の裏面側に磁気的に接続されて磁気閉回路を構成する。さらに強磁性体液供給管４３の中心軸Ｌに対してほぼ平行に当該磁石本体部６１の周囲を覆っている。
この場合において、下側部ヨーク６２Ｂは、３枚の板状鋼板を溶接等によりコの字状に接合して構成している。また、ヨーク部６２の材質としては、一般構造用鋼板ＳＳ４００などが用いられる。
【００１７】
このとき、遮蔽板６３Ａ、６３Ｂは、図６に示すように、磁石本体部６１からの非磁性体で形成された供給管１３の延在方向への漏洩磁束を遮蔽すべく、非磁性体で形成された供給管１３の中心軸にほぼ垂直に配置されて、上部ヨーク６２Ａおよび下側部ヨーク６２Ｂにねじ６５によりねじ留めされている。なお、遮蔽板６３Ａ、６３Ｂは、上部ヨーク６２Ａおよび下側部ヨーク６２Ｂに対して、ねじ留めではなく、溶接されていてもよい。
図９は、図５の磁界印加装置の取付状態説明図である。
磁界印加装置１６Ｘは、実際の取付状態においては、図９に示すように、非磁性体で形成された供給管１３周面に永久磁石６１Ａおよび永久磁石６１Ｂの異なる極ができるだけ近接するように取り付けられて用いられるものである。
【００１８】
次に第１実施形態の動作を説明する。
初期状態においては、貯留槽１１には、所定の混合比率で水溶性切削油原液および水が混合され、撹拌された状態で水溶性切削油として投入されているものとする。
この状態で加工システム１０を動作させると、貯留槽１１内の水溶性切削油ＣＯは、供給ポンプ１５により貯留槽１１から吸い上げられ、供給管１３を介して加工装置１７側に供給する。
【００１９】
このとき、供給管１３の途中には磁界印加装置１６が設けられているため、供給管１３内を流れる水溶性切削油ＣＯに所定磁束密度以上の磁界が印加される。この所定磁束密度については、後述する。
ここで、磁界印加装置１６の作用について説明する。
磁界印加装置１６は、磁力線が交差せずに、強磁性体で形成された供給管１３内部の水溶性切削油ＣＯ内を通るように取り付けられており、水溶性切削油ＣＯが磁界内を磁力線と直交する方向に通過する際には、電流が流れることにより水溶性切削油ＣＯの性質改善がなされると考えられている。
このときに発生する電圧Ｅ［Ｖ］は、磁束密度をＢ［ステラ］とし、有効導体長をＬＬ［ｍ］とし、導体の移動速度をＶ［ｍ／ｓ］とすると、次式により表される。
Ｅ＝Ｂ・ＬＬ・Ｖ
この電圧が印加される結果、配管内を流れる水溶性切削油ＣＯに変化が生じると考えられている。
【００２０】
水溶性切削油ＣＯに含まれる希釈水の水分子は、磁界印加装置１６により印加された磁界内を流れることにより、活性が高くなって、溶解する能力、浸透力が向上する。
この結果、加工装置の工具（チップの刃先）と加工対象物との間に水溶性切削油ＣＯが確実に入り込み、潤滑性および冷却特性を向上させるものと考えられる。
この結果、工具寿命が延びるとともに、加工対象物の無用な温度上昇を抑制でき、加工精度を維持することができることとなったと考えられる。
【００２１】
したがって、同一の加工精度を維持しつつ、工具の交換頻度を低減することができ、ランニングコストの低減を図ることができる。
さらに、水溶性切削油ＣＯのミクロ的な性状が変化し、水溶性切削油の分離が起こりにくくなっている。具体的には、従来は、水溶性切削油の分離開始までおよそ数時間であったが、本実施形態によれば、撹拌を行わなくても数日間は水溶性切削油が油成分と水成分とに分離することはなく、また、撹拌さえ行っていれば、実用上半永久的に分離することなく性能を維持できることが確認されている。
さらに加工後の水溶性切削油ＣＯは、循環流路１８を介して、再び貯留槽１１に戻り、再利用されることとなる。
したがって、水溶性切削油ＣＯの実効的な寿命が延びることとなり、特に本第１実施形態のように、水溶性切削油ＣＯを循環して用いる場合に、交換頻度を低減することができ、この点からもランニングコストの低減が図れている。
ここで、印加すべき磁界の磁束密度について説明する。
上述した効果は磁界を印加しさえすれば生じるものではなく、当然に所定の磁束密度以上の磁界を印加した場合にのみ生じることとなる。
【００２２】
発明者が供給管１３の管径が２０〜１００ｍｍφ（流速は、２５ｍｍφの場合、１２〜１８ｌ／ｍｉｎ）とした場合の実験によれば、供給管１３の管壁側から管中心部に向かって、磁束密度が徐々に減少するような状態では、少なくとも、供給管１３の管壁側でおよそ１０００Ｇ以上、管中心でおよそ３００Ｇ以上となるように磁界を印加するのが好ましい。より好ましくは、水溶性切削油ＣＯが混合不十分な場合などであっても十分な効果が得られるように、供給管１３の管壁側でおよそ１５００Ｇ以上、管中心（供給管１３の中心軸）付近でおよそ５００Ｇ以上となるように磁界を印加すればよい。これによれば、ほぼ確実に潤滑性能および冷却特性を向上し、かつ、水溶性切削油分離を抑制することが可能である。さらに供給管１３の管中心でおよそ２０００Ｇ以上となるように磁界を印加すれば、様々な加工状況において、所望の潤滑性および冷却特性を得た上で、確実に水溶性切削油ＣＯの分離を抑制することができる。
以上の第1実施形態においては、貯留槽１１内に貯留した水溶性切削油ＣＯを撹拌するために撹拌装置１２を設ける構成としていたが、十分に撹拌した状態で十分に混合された水溶性切削油ＣＯを貯留槽１１内に供給するのであれば、撹拌装置１２を設けなくともほぼ同様の効果を得ることが可能である。
【００２３】
［２］第２実施形態
図１０は、第２実施形態の加工システムの概要構成ブロック図である。
本第２実施形態の加工システムは、比較的規模の大きな加工システムに好適な実施形態である。
加工システム２０は、あらかじめ水溶性加工油原液である水溶性切削油原液を収納した原液タンク２１と、原液タンク２１から水溶性切削油原液を吸い上げ、水道配管から供給された希釈水とを所定の比率で混合し、攪拌し、水溶性切削油とする撹拌混合装置２２と、十分に撹拌され、ほぼ均一な水溶性切削油ＣＯが供給管２３を介して供給され、水溶性切削油ＣＯを一時的に貯留する貯留タンク２４と、貯留タンク２４から水溶性切削油ＣＯを吸い上げて後述の切削加工装置２５Ａ〜２５Ｚ側に切削油供給配管２６を介して供給するための供給ポンプ２７と、供給管２３の途中の外周面に供給管２３を覆うように配置され、供給管２３内を流れる攪拌混合直後の水溶性切削油ＣＯの周囲から所定磁束密度以上の磁界を印加する磁界印加装置２８と、切削油供給配管２６を介して水溶性加工油ＣＯが供給され、加工対象物の切削加工を行う加工装置としての切削加工装置２５Ａ〜２５Ｚと、を備えている。なお、希釈水としては、水道に限らず、地下水を適宜ろ過して用いるように構成することも可能である。
【００２４】
上記構成において、供給管２３も第１実施形態の供給管１３と同様に、強磁性体材料、磁性体材料あるいは、非磁性体材料で形成されており、いずれの材料で形成されているかにより、第１実施形態と同様に磁界印加装置２８の構成が異なるが、構成は同様であるので、詳細な説明を省略する。
また、本第２実施形態では、水溶性切削油ＣＯは循環してはいないので、磁界印加装置２８は、第1実施形態の磁界印加装置１６と比較して、より磁束密度を上げておく必要がある。これにより、より確実に一度の磁界の印加で効果が得られる。
【００２５】
次に第２実施形態の動作を説明する。
加工システム２０を動作させると、撹拌混合装置２２は、原液タンク２１から水溶性切削油原液を吸い上げ、水道配管から供給された希釈水とを所定の比率で混合し、攪拌して、水溶性切削油を生成し、供給管２３を介して貯留タンク２４に供給する。
このとき、供給管２３の途中には磁界印加装置２８が設けられているため、供給管２３内を流れる水溶性切削油に磁界が印加され、水溶性切削油ＣＯの性状が第１実施形態と同様に変化し、活性が高くなって、溶解力、浸透力が向上した状態を維持しつつ貯留タンク２４に一時的に蓄えられる。
貯留タンク２４に蓄えられた水溶性切削油ＣＯは、供給ポンプ２７により貯留タンク２４から吸い上げられ切削加工装置２５Ａ〜２５Ｚ側に切削油供給配管２６を介して供給される。
【００２６】
そして、切削加工装置２５Ａ〜２５Ｚに供給されて、加工に用いられることとなる。
このとき、第１実施形態と同様に、磁界印加装置２８により印加された磁界内を流れることにより水分子の活性が高くなって、溶解力、浸透力が向上し、加工装置の工具（チップの刃先）と加工対象物との間に水溶性切削油ＣＯが確実に入り込み、潤滑性および冷却特性を向上させる。
したがって、本第２実施形態においても、工具寿命が延びるとともに、加工対象物の無用な温度上昇を抑制でき、加工精度を維持することができランニングコストの低減を図ることができる。
【００２７】
［３］実施形態の効果
以上の説明のように、本実施形態によれば、加工精度を維持しつつ、加工刃の寿命および水溶性加工油の寿命を延ばすことができ、ひいては、加工装置における加工コストを低減することが可能となる。
【００２８】
［４］実施形態の変形例
以上の説明においては、磁界印加装置１６は、供給ポンプ１５の後段に設けた場合のものであったが、実施形態の変形例として、上記構成に代えて、貯留槽１１内の水溶性切削油を循環する循環ポンプと、この循環ポンプにより貯留槽１１内の水溶性切削油を吸い上げて再び戻すように循環する循環管路を設け、この循環管路のいずれかに磁界印加装置１６を設け、循環管路中を水溶性切削油を循環させつつ、供給管１３および供給ポンプ１５を介して加工装置に水溶性切削油を供給する構成とすることも可能である。
本構成によれば、加工装置側で、水溶性切削油を使用しない状況においても、水溶性切削油のみを循環して、磁界を印加できるので、常に最適な状態で水溶性切削油を維持することが可能となり、常に加工精度を維持しつつ、加工刃の寿命および水溶性加工油の寿命を延ばすことができ、ひいては、加工装置における加工コストを低減することが可能となる。
【００２９】
図１１は、実施形態の他の変形例の説明図である。
以上において説明した実施形態で用いられている加工装置は、連続操業を前提としており、このような場合に、磁界印加装置を取り付けた供給管内が詰まり、十分な量の水溶性加工油が供給できなくなった場合には、被害は甚大である。
【００３０】
そこで、図１１に示すように、供給管１３の途中に、二つの三方弁７０を介して磁界印加装置１６を設けた通常管１３Ａと、通常管１３Ａの交換時あるいはメンテナンス時などに容易に通常管１３Ａを磁界印加装置１６毎取り外せるように、容易に脱着可能なジョイント７１と、水溶性切削油を通常管１３Ａをバイパスして供給するバイパス管１３Ｂと、を設けている。
これにより、通常管１３Ａの交換時あるいはメンテナンス時には、三方弁７０をバイパス管１３Ｂ側に切り換えることにより、加工装置の操業を止めることなく交換あるいはメンテナンスが行える。
以上の第２実施形態においては、水溶性切削油は循環させていなかったが、循環させるように構成することも可能である。この場合には、さらなるランニングコストの低減が図れる。
【実施例】
【００３１】
次に本発明の実施例について説明する。
本実施例においては、以下の条件で旋盤加工を行っている。
加工対象物材料：Ｓ４５Ｃ鍛造品（部分高周波焼き入れ）ＨＲＣ４５〜７５
加工機械      ：オークマ製  ＬＣＳ−１５
切削条件      ：Ｓ＝１３０  Ｆ＝０．１６（切込量  ０．７５×２）
使用工具      ：住友製  ４ＮＣ−ＣＮＧＡ３４１Ｗ（ＢＮＣ１５０）
切削油        ：カストロール製  水溶性切削油
供給管の径は外径で２５ｍｍφ（水溶性切削油の流量１２〜１８ｌ／ｍｉｎ）、供給管の管壁での磁束密度は、事前に測定したところ、３６５７Ｇ、管中心部（管中心軸付近）での磁束密度は、２７３４Ｇであった。
【００３２】
図１２は、実施例と比較例の工具の加工数を示す図である。
この場合において、工具として用いた加工刃は、刃が４カ所に設けられているが、図１２の数値は、１カ所の刃で同一仕様の加工対象物の加工数で表している。たとえば、比較例の試験番号５では、１カ所の刃で、６７０個の加工が行えたことを示している。
なお、図１２において、実施例の加工刃当たりの加工数が区切りのよい値となっているのは、加工対象物として、実際の製品を用いていたため、加工精度を製品として十分に確保できる状態で交換を行っているためである。
図１２に示すように、実施例においては、比較例と比較して、１．７倍以上の加工が行えることがわかった。したがって、数パーセントの加工数向上に努力を払っている現状では、考えられないほどの向上がみられ、ランニングコストを大幅に削減できることがわかった。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】第１実施形態の加工システムの概要構成ブロック図である。
【図２】供給管が磁性体材料で形成されていた場合の、磁界印加装置の取付状態の説明図である。
【図３】磁界印加ユニットの外観斜視図である。
【図４】磁界印加ユニットの一部断面図である。
【図５】供給管が非磁性体材料で形成されていた場合の、磁界印加装置の構成例の説明図である。
【図６】図５の磁界印加装置の分解斜視図である。
【図７】図５の磁界印加装置の正面図である。
【図８】図５の磁界印加装置の側断面図である。
【図９】図５の磁界印加装置の取付状態説明図である。
【図１０】第２実施形態の加工システムの概要構成ブロック図である。
【図１１】実施形態の変形例の説明図である。
【図１２】実施例と比較例の工具の加工数を示す図である。
【符号の説明】
【００３４】
１０  加工システム
１１  貯留槽
１２  撹拌装置（混合装置）
１３  供給管（油供給路）
１３Ａ  通常管
１３Ｂ  バイパス管
１４  加工装置
１５  供給ポンプ
１６  磁界印加装置
１６Ａ  磁界印加ユニット
１６Ｘ  磁界印加装置
１７  加工装置
１７  切削加工装置
１８  循環流路
２０  加工システム
２１  原液タンク
２２  撹拌混合装置（混合装置）
２３  供給管
２４  貯留タンク
２５Ａ〜２５Ｚ  切削加工装置
２６  切削油供給配管
２７  供給ポンプ
２８  磁界印加装置
３３  供給管
４３  強磁性体液供給管
４５  ＨＲＣ
７０  三方弁
７１  ジョイント
ＣＯ  水溶性切削油
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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