(57)【要約】【課題】  転炉とＲＨ真空脱ガス装置とを用いてＡｌレス極低炭素鋼を溶製するに当たり、ＲＨ真空脱ガス装置の浸漬管のスラグによる溶損を防止する。【解決手段】  転炉で精錬した溶鋼３をＲＨ真空脱ガス装置１にて脱炭処理してＡｌ含有量が０．００１質量％以下であるＡｌレス極低炭素鋼を溶製するに当たり、溶鋼の転炉出鋼時または出鋼後に溶鋼を収容する取鍋内にＣａＯ源とＭｇＯ源とを添加して、取鍋内溶鋼上に存在するスラグ４のＣａＯ含有量を５０〜７０質量％、ＭｇＯ含有量を１０〜３０質量％に調整し、その後、ＲＨ真空脱ガス装置にて精錬する。【選択図】            図１
2009173994.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
転炉で精錬した溶鋼をＲＨ真空脱ガス装置にて脱炭処理してＡｌ含有量が０．００１質量％以下であるＡｌレス極低炭素鋼を溶製するに当たり、溶鋼の転炉出鋼時または出鋼後に溶鋼を収容する取鍋内にＣａＯ源とＭｇＯ源とを添加して、取鍋内溶鋼上に存在するスラグ中のＣａＯ含有量を５０〜７０質量％、ＭｇＯ含有量を１０〜３０質量％に調整し、その後、ＲＨ真空脱ガス装置にて精錬することを特徴とする、Ａｌレス極低炭素鋼の溶製方法。
【請求項２】
ＲＨ真空脱ガス装置にて脱炭処理した後、真空槽内の溶鋼にＳｉ源を添加して溶鋼を脱酸処理すること特徴とする、請求項１に記載のＡｌレス極低炭素鋼の溶製方法。
【請求項３】
前記ＣａＯ源として生石灰を使用し、ＭｇＯ源としてマグネシアクリンカーを使用することを特徴とする、請求項１または請求項２に記載のＡｌレス極低炭素鋼の溶製方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、転炉とＲＨ真空脱ガス装置とを用いてＡｌレス極低炭素鋼を溶製する方法に関し、詳しくは、ＲＨ真空脱ガス装置でＡｌレス極低炭素鋼を精錬する際にＲＨ真空脱ガス装置に設置される浸漬管のスラグによる溶損を抑制しつつＡｌレス極低炭素鋼を溶製する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
鉄心材料に使用される電磁用鋼板では、一般的に、結晶粒度が大きいほど磁気特性に優れるので、結晶粒の成長を阻害する原因である鋼中の炭化物、窒化物、硫化物、酸化物などの非金属介在物を可能な限り少なくすることが行われている。例えば、精錬工程では、二次精錬炉による脱炭処理、脱窒処理及び脱硫処理などにより鋼中のＣ、Ｎ、Ｓを低減することが行われ、また、材料の成分設計では、Ｔｉ、Ｖ、Ａｌ、Ｚｒなどの窒化物生成元素及び硫化物生成元素を含有しない成分系とすることが行われている。つまり、磁気特性に優れる電磁用鋼板は、一般的にＡｌレス極低炭素鋼で運用されている。
【０００３】
しかしながら、Ａｌレス極低炭素鋼では、酸化物の低減効果の大きいＡｌを脱酸剤として使用できないことから、Ａｌよりも酸素との親和力の弱いＳｉ及びＭｎを脱酸剤として用いざるを得ず、従って、Ａｌキルド鋼に比較して、溶鋼のみならず溶鋼上に存在するスラグも酸素ポテンシャルが高い状態となる。つまり、Ａｌレス極低炭素鋼の精錬過程で形成されるスラグは、酸素ポテンシャルを高める成分であるＦｅＯやＭｎＯの濃度が高く且つそれによりスラグ自体が液状化することから、耐火物に対する反応性に富むと同時に黒鉛含有耐火物などで耐火物の損耗防止のために耐火物中に添加される酸化防止剤の酸化を促進することになる。また、Ａｌレス極低炭素鋼のＲＨ真空脱ガス装置における処理時の溶鋼温度は１６００℃以上、鋼種によっては１６５０℃以上となることから、溶鋼上のスラグも高温となり、スラグの液状化が更に促進されて反応性に富み、且つ、高温であることからスラグ自体のＭｇＯやＡｌ2 Ｏ3 の飽和溶解度が上昇する。
【０００４】
ＲＨ真空脱ガス装置に設置される浸漬管は、一般的にＭｇＯ質耐火物或いはＭｇＯ−Ｃ質耐火物で構成されており、取鍋内にこのような状態のスラグを伴って取鍋内の溶鋼をＲＨ真空脱ガス装置において処理してＡｌレス極低炭素鋼を溶製すると、スラグと接触する部位である浸漬管の外周が激しく溶損する。従って、Ａｌレス極低炭素鋼をＲＨ真空脱ガス装置で処理する場合には、１チャージの処理毎にＭｇＯ吹付け補修などの補修作業を浸漬管に対して行う必要があり、ＲＨ真空脱ガス装置の生産性を損ねる原因の１つとなっていた。
【０００５】
ところで、鋼の清浄性を高めるために取鍋内スラグの改質など種々の対策が行われており、極低炭素鋼においても、清浄性を高めるための対策が行われている。例えば、特許文献１には、転炉で精錬した溶鋼をＲＨ真空脱ガス装置にて脱炭した後、Ｓｉ脱酸して極低炭素Ｓｉキルド鋼を溶製するに当たり、ＣａＯを主体とするフラックス中のＣａＯ純分質量（Ｂ）と処理する溶鋼質量（Ａ）との比（Ｂ／Ａ）が０．００１〜０．０１の範囲となるように、ＲＨ真空脱ガス装置での処理中に前記フラックスを溶鋼中に添加することが提案されている。特許文献１を適用することにより、添加したフラックスが取鍋内の溶鋼上に浮遊するスラグと融合し、スラグの鉄酸化物濃度を希釈して、スラグの酸素ポテンシャルが低下する。しかしながら、本発明者等の試験・検討結果から、特許文献１は、Ａｌレス極低炭素鋼の清浄性の向上には有効であるが、スラグの酸素ポテンシャルを低下させるだけであり、Ａｌレス極低炭素鋼のＲＨ真空脱ガス精錬中における浸漬管の溶損を抑制できないことを確認している。
【０００６】
また、特許文献２には、極低炭素鋼を溶製するに当たり、溶鋼を取鍋へ出鋼する際に金属ＡｌまたはＡｌ合金を含有するスラグ改質剤を添加して、取鍋内スラグの（質量％ＣａＯ）／（質量％Ａｌ2 Ｏ3 ）を１〜２とし、その後、ＲＨ真空脱ガス装置において脱炭処理を実施し、脱炭処理終了後に金属ＡｌまたはＡｌ合金を添加して脱酸処理を行うとともに、ＣａＯを主体とし且つ粒径０．１〜１０ｍｍのフラックスを、フラックス添加量Ｙ（ｋｇ／ｔ）と取鍋内のスラグ質量Ｘ（ｋｇ／ｔ）との関係が「（０．１Ｘ＋１）≦Ｙ≦（０．４Ｘ＋４）」となるように真空槽内の溶鋼に添加することが提案されている。特許文献２では、出鋼時とＲＨ真空脱ガス精錬時との２回で取鍋内のスラグを改質し、最終的にはかなりＣａＯ濃度の高いスラグに改質しているが、ＣａＯ濃度の高いスラグの形成されるのはＲＨ真空脱ガス精錬の末期であり、浸漬管の溶損を抑制する効果は少ない。また、特許文献２は、対象がＡｌキルド鋼であり、本発明の対象とするＡｌレス極低炭素鋼とは異なるものである。
【特許文献１】特開平１１−２９３３２９号公報
【特許文献２】特開平９−４９０１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記説明のように、転炉とＲＨ真空脱ガス装置とを用いてＡｌレス極低炭素鋼を溶製するに当たり、ＲＨ真空脱ガス装置の浸漬管のスラグによる溶損を防止する技術が切望されているにも拘わらず、従来、有効な手段はなく、やむなくＡｌレス極低炭素鋼をＲＨ真空脱ガス装置で処理する毎に浸漬管の補修を行っており、ＲＨ真空脱ガス装置の生産性を低下させるのみならず、製造コストの上昇をもたらしていた。
【０００８】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、転炉とＲＨ真空脱ガス装置とを用いてＡｌレス極低炭素鋼を溶製するに当たり、ＲＨ真空脱ガス装置の浸漬管のスラグによる溶損を防止することができ、その結果、ＲＨ真空脱ガス装置の生産性を向上させ、製造コストを従来に比較して大幅に低減することのできる、Ａｌレス極低炭素鋼の溶製方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するための第１の発明に係るＡｌレス極低炭素鋼の溶製方法は、転炉で精錬した溶鋼をＲＨ真空脱ガス装置にて脱炭処理してＡｌ含有量が０．００１質量％以下であるＡｌレス極低炭素鋼を溶製するに当たり、溶鋼の転炉出鋼時または出鋼後に溶鋼を収容する取鍋内にＣａＯ源とＭｇＯ源とを添加して、取鍋内溶鋼上に存在するスラグ中のＣａＯ含有量を５０〜７０質量％、ＭｇＯ含有量を１０〜３０質量％に調整し、その後、ＲＨ真空脱ガス装置にて精錬することを特徴とするものである。
【００１０】
第２の発明に係るＡｌレス極低炭素鋼の溶製方法は、第１の発明において、ＲＨ真空脱ガス装置にて脱炭処理した後、真空槽内の溶鋼にＳｉ源を添加して溶鋼を脱酸処理すること特徴とするものである。
【００１１】
第３の発明に係るＡｌレス極低炭素鋼の溶製方法は、第１または第２の発明において、前記ＣａＯ源として生石灰を使用し、ＭｇＯ源としてマグネシアクリンカーを使用することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、Ａｌ含有量が０．００１質量％以下であるＡｌレス極低炭素鋼をＲＨ真空脱ガス装置にて精錬する際に、取鍋内のスラグ組成を、ＣａＯ含有量が５０〜７０質量％、ＭｇＯ含有量が１０〜３０質量％の範囲に予め調整するので、スラグの融点が上昇することによるスラグの耐火物に対する反応性の低下と、スラグが既に十分に高濃度のＭｇＯを含有していることによるスラグへのＭｇＯの溶出の抑制効果とによって、ＲＨ真空脱ガス処理中にスラグと接触する浸漬管の溶損を抑制することが可能となる。その結果、Ａｌレス極低炭素鋼をＲＨ真空脱ガス装置で処理する毎に浸漬管の補修を行う必要がなくなり、ＲＨ真空脱ガス装置の生産性が向上して製造コストの削減が達成される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明を具体的に説明する。尚、本発明で対象とするＡｌレス極低炭素鋼とは、Ｃ含有量が０．００３質量％以下、Ａｌ含有量が０．００１質量％以下であり、その他の成分として必要に応じて、Ｓｉ、Ｍｎなどを含有する鋼である。
【００１４】
高炉から出銑された溶銑をトーピードカーや溶銑鍋などの溶銑保持・搬送用容器で受銑し、大気圧下で脱炭精錬を行う、次工程の転炉に搬送する。この搬送途中で、溶銑に対して予備脱硫処理や予備脱燐処理などの溶銑予備処理を施すことが一般的であり、本発明においても、Ａｌレス極低炭素鋼の成分組成に応じて溶銑予備処理を実施する。つまり、Ａｌレス極低炭素鋼のＳ含有量やＰ含有量に低いレベルが要求される場合には、予備脱硫処理や予備脱燐処理を実施する。予備脱硫処理や予備脱燐処理は、慣用の処理方法を用いればよい。
【００１５】
この溶銑を転炉に装入し、上吹き酸素或いは底吹き酸素などによって脱炭精錬する。この転炉における溶銑の脱炭精錬は、生石灰やドロマイトなどを媒溶剤として用いた通常の精錬を実施する。転炉における脱炭精錬終了時の溶鋼中Ｃ濃度は、０．０２〜０．０６質量％とすることが好ましい。０．０２質量％未満まで脱炭精錬した場合には、Ｆｅ及び溶鋼中Ｍｎの酸化が著しくなり、Ｆｅ及びＭｎの歩留まりが低下して製造コストの上昇を招くので好ましくない。一方、脱炭精錬終了時の溶鋼中Ｃ濃度が０．０６質量％を超える場合には、次工程のＲＨ真空脱ガス装置における脱炭精錬の負担が重くなり、処理時間が延長するなどして製造コストの上昇を招くので好ましくない。脱炭精錬終了時の溶鋼中Ｃ濃度の前記成分範囲への調整は、転炉内への脱炭用酸素ガスの供給量の調整によって実施する。
【００１６】
転炉での脱炭精錬の終了後、脱炭精錬によって得られた溶鋼を転炉から取鍋に出鋼する。出鋼末期、溶鋼に巻き込まれて転炉内のスラグの一部が取鍋内に流出し、取鍋内の溶鋼上に留まるので、この溶鋼上に存在するスラグ中のＣａＯ含有量が５０〜７０質量％、ＭｇＯ含有量が１０〜３０質量％となるように、出鋼中または出鋼直後に、取鍋内にＣａＯ源及びＭｇＯ源を添加する。添加したＣａＯ源及びＭｇＯ源の溶融を促進させるために、添加後、溶鋼に攪拌ガスを吹き込むなどして溶鋼を攪拌してもよい。
【００１７】
スラグ中のＣａＯ含有量を５０〜７０質量％とすることで、スラグの融点が上昇し、スラグの液状化が抑制され、耐火物に対する反応性が低下する。また、スラグの酸素ポテンシャルを高める成分であるスラグ中のＦｅＯやＭｎＯの濃度が希釈され、スラグの酸素ポテンシャルが低下し、黒鉛含有耐火物に添加される酸化防止剤の酸化が抑制される。スラグ中のＦｅＯやＭｎＯの濃度が希釈されることもスラグの融点上昇に寄与する。
【００１８】
また、スラグ中のＭｇＯ含有量を１０〜３０質量％とすることで、スラグ中のＭｇＯ濃度がＭｇＯ飽和溶解度と同等或いは飽和溶解度以上となり、スラグへのＭｇＯの溶解、つまりスラグと接触する耐火物中のＭｇＯのスラグへの溶解が抑制される。因みに、スラグ中のＭｇＯ含有量が飽和溶解度以上の場合には、理論上は耐火物中のＭｇＯのスラグへの溶解はゼロとなる。ＭｇＯは高融点物質であり、スラグにＭｇＯを添加することもスラグの融点上昇に寄与する。
【００１９】
即ち、スラグ中のＣａＯ含有量を５０〜７０質量％とし且つスラグ中のＭｇＯ含有量を１０〜３０質量％とすることで、スラグと接触する耐火物のスラグによる溶損を格段に抑制することが可能となる。
【００２０】
スラグ中のＣａＯ含有量が５０質量％未満では、スラグ融点の上昇量が小さいことからＣａＯ源添加の効果が少なく、一方、スラグ中のＣａＯ含有量が７０質量％を越えると、スラグ融点の上昇量は確保されるものの、ＣａＯ源の添加量が多くなりすぎ、溶鋼温度の低下やＣａＯ源原単位の上昇によるコストアップを招くことから好ましくない。また、スラグ中のＭｇＯ含有量が１０質量％未満では、スラグのＭｇＯ飽和溶解度に比較して低く、スラグへのＭｇＯの溶解が発生し、一方、スラグ中のＭｇＯ含有量が３０質量％を越えると、ＭｇＯの飽和溶解度に達しておりそれ以上のＭｇＯは不用であり、ＭｇＯ源原単位の上昇によるコストアップを招き好ましくない。
【００２１】
ＣａＯ源としては生石灰（ＣａＯ）や石灰石（ＣａＣＯ3 ）、ＭｇＯ源としてはマグネシアクリンカー（ＭｇＯ）やドロマイト（ＭｇＣＯ3・ＣａＣＯ3 ）を用いることができる。ドロマイトはＣａＯ源としても機能する。ＣａＯ源及びＭｇＯ源の添加量は、転炉から取鍋に流出するスラグの量及び組成を経験的に把握し、この経験的に把握した数値に基づいて算出すればよい。ＣａＯ源及びＭｇＯ源を迅速にスラグ中に溶融させるために、ＣａＯ源及びＭｇＯ源は粒径２０ｍｍ以下程度の粉体とすることが好ましい。
【００２２】
本発明では次工程のＲＨ真空脱ガス装置において減圧下で脱炭精錬（「真空脱炭精錬」とも記す）を実施するので、溶鋼の酸素ポテンシャルは高いほど好ましく、従って、出鋼時には、Ａｌ、Ｓｉなどの強脱酸剤として機能する成分は添加しない。また、添加しても真空脱炭精錬で酸化してしまい、Ａｌレス極低炭素鋼の必要成分であったとしても溶鋼中には残らず、再度の添加が必要になり無意味である。Ｍｎも脱酸剤として機能するので、出鋼時には添加しないことが好ましい。その他、Ａｌレス極低炭素鋼で必要とする成分であっても、減圧下での脱炭精錬において酸化ロスする成分は添加する意味がないので添加しない。
【００２３】
次いで、溶鋼を収容した取鍋をＲＨ真空脱ガス装置に搬送し、ＲＨ真空脱ガス装置において真空脱炭精錬を実施する。図１に、本発明を実施する際に用いたＲＨ真空脱ガス装置の例を縦断面概略図で示す。図１において、符号４は、ＣａＯ源及びＭｇＯ源が添加されて成分が調整されたスラグである。
【００２４】
図１に示すように、ＲＨ真空脱ガス装置１は、上部槽６及び下部槽７からなる真空槽５と、下部槽７の下部に設けられた上昇側浸漬管８及び下降側浸漬管９とを備え、上部槽６には、排気装置（図示せず）と接続するダクト１１と、原料投入口１２と、真空槽５の内部を上下方向に移動可能な上吹きランス１３とが備えられ、また、上昇側浸漬管８には環流用ガス吹き込み管１０が設けられている。環流用ガス吹き込み管１０からは環流用ガスとしてＡｒガスが上昇側浸漬管８の内部に吹き込まれる構造となっている。上吹きランス１３は、酸素ガスを真空槽５の内部の溶鋼３に向かって吹き付けることができるように構成されている。当然ながら希ガスのみを吹き込んだり、希ガスと酸素ガスとの混合ガスを吹き込んだりすることもできるように構成されている。上昇側浸漬管８及び下降側浸漬管９は、厚みの略中央部に芯金（図示せず）を有し、その両側にＭｇＯ質耐火物或いはＭｇＯ−Ｃ質耐火物が施工された構造である（特開２００５−２６４２６３号公報などを参照）。
【００２５】
このように構成されているＲＨ真空脱ガス装置１において、先ず、スラグ４でその上面を覆われた溶鋼３を収納する取鍋２を真空槽５の直下に搬送し、取鍋２を昇降装置（図示せず）によって上昇させ、上昇側浸漬管８及び下降側浸漬管９を取鍋２に収容された溶鋼３に浸漬させる。次いで、環流用ガス吹き込み管１０から上昇側浸漬管８の内部にＡｒガスを環流用ガスとして吹き込むとともに、真空槽５の内部をダクト１１に連結される排気装置にて排気して真空槽５の内部を減圧する。真空槽５の内部が減圧されると、取鍋２に収容された溶鋼３は、環流用ガス吹き込み管１０から吹き込まれるＡｒガスとともにガスリフト効果によって上昇側浸漬管８を上昇して真空槽５の内部に流入し、その後、下降側浸漬管９を介して取鍋２に戻る流れ、所謂、環流を形成してＲＨ真空脱ガス精錬が施される。
【００２６】
真空槽５の内部が減圧雰囲気になると、真空槽５の内部雰囲気のＣＯガス分圧が大気圧下で実施した転炉脱炭精錬時に比べて大幅に小さくなり、従って、溶鋼３が真空槽５の内部の減圧雰囲気に曝されると、溶鋼中のＣと溶存酸素との反応が発生する。つまり、脱炭反応が発生し、溶鋼３に含まれるＣはＣＯガスとなって排ガスとともに真空槽５からダクト１１を介して排出され、溶鋼３に真空脱炭精錬が施される。この場合に、溶鋼３の溶存酸素が不足するなどの理由で脱炭反応が遅延する場合には、上吹きランス１３から真空槽５の内部の溶鋼３に向かって酸素ガス或いは酸素ガスと希ガスとの混合ガスを吹き付けて、脱炭反応を促進させることもできる。
【００２７】
このようにして真空脱炭精錬を継続し、溶鋼３のＣ含有量が０．００３質量％以下の所定の値となったなら、原料投入口１２から溶鋼３にＳｉ、Ｍｎなどの脱酸剤を添加して溶鋼３を脱酸処理する。Ｓｉ、Ｍｎなどの脱酸剤の添加により溶鋼３の溶存酸素は急激に減少し、それに伴って脱炭反応が終了する。そして、脱酸剤添加後も更に数分間程度の環流を継続し、その後、Ａｌレス極低炭素鋼の成分組成に応じて、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｎｂ、Ｔｉ、Ｖ、Ｂなどの成分調整剤を原料投入口１２から溶鋼３に投入して溶鋼３の成分を調整する。成分調整後、真空槽５の内部を大気圧に戻してＲＨ真空脱ガス精錬を終了する。
【００２８】
このＲＨ真空脱ガス精錬中、上昇側浸漬管８及び下降側浸漬管９の外壁とスラグ４とは接触し続けるが、スラグ４の組成を、ＣａＯ含有量が５０〜７０質量％、ＭｇＯ含有量が１０〜３０質量％の範囲に予め調整しているので、スラグ４の融点が上昇することによるスラグ４の耐火物に対する反応性の低下と、スラグ４へのＭｇＯの溶出が抑制されることとによって、上昇側浸漬管８及び下降側浸漬管９のスラグ４による溶損が抑制される。
【実施例１】
【００２９】
以下、Ｃ含有量が０．００２４質量％以下、Ａｌ含有量が０．００１質量％以下、Ｓｉ含有量が０．４〜０．７質量％、Ｍｎ含有量が０．１〜０．３質量％、Ｓ含有量が０．００３質量％以下であるＡｌレス極低炭素鋼を、本発明を適用して溶製した例を説明する。尚、用いたＲＨ真空脱ガス装置の上昇側浸漬管及び下降側浸漬管は、ともにＭｇＯ質耐火物で施工されている。
【００３０】
高炉から出銑された溶銑をトーピードカーにて受銑し、受銑した溶銑をトーピードカーから取鍋型の転炉装入鍋に移し、この転炉装入鍋にＣａＯ系脱硫剤を添加するとともに回転する攪拌羽根を浸漬させて溶銑と脱硫剤とを攪拌し、予備脱硫処理を実施した。その後、溶銑を転炉に装入して溶銑の脱炭精錬を実施した。転炉出鋼時の溶鋼成分は、Ｃ：０．０４質量％、Ｓｉ：トレース、Ｍｎ：０．１２質量％、Ｐ：０．０３質量％、Ｓ：０．００２質量％で、溶鋼温度は１６７０℃であった。
【００３１】
転炉での脱炭精錬終了後、転炉から取鍋への出鋼時に、ＣａＯ源として粒径が２０ｍｍ以下の生石灰を溶鋼トン当たり３．０ｋｇ取鍋内に添加するとともに、ＭｇＯ源として粒径が１０ｍｍ以下のマグネシアクリンカーを溶鋼トン当たり２．０ｋｇ取鍋内に添加した。その後、取鍋をＲＨ真空脱ガス装置に搬送して、先ず、真空脱炭精錬を実施した。真空脱炭精錬によって溶鋼中Ｃ含有量が０．００１質量％に到達した時点で原料投入口からＦｅ−Ｓｉ合金を投入して真空脱炭精錬を終了し、その後更に数分間の還流を継続した後、Ｆｅ−Ｓｉ合金、Ｆｅ−Ｍｎ合金を投入して成分を調整し、ＲＨ真空脱ガス精錬を終了した。ＲＨ真空脱ガス精錬中、取鍋内からスラグを採取し、スラグ組成を分析した。また、ＲＨ真空脱ガス精錬後、上昇側浸漬管及び下降側浸漬管の溶損状況をＣＣＤカメラの画像に基づき解析した。
【００３２】
その結果、スラグ組成は、ＣａＯ：５６．１質量％、ＳｉＯ2 ：１９．１質量％、ＭｇＯ：１５．３質量％、Ａｌ2 Ｏ3：９．５質量％であり、上昇側浸漬管及び下降側浸漬管ともに溶損はほとんど見られず、これらの浸漬管の溶損状況から判断して補修を実施しなくても当該Ａｌレス極低炭素鋼を連続して５チャージ処理可能であることが確認できた。これに対して、ＣａＯ源及びＭｇＯ源を取鍋内に添加しなかった従来の場合には、スラグ組成は、ＣａＯ：３３．１質量％、ＳｉＯ2 ：３１．２質量％、ＭｇＯ：１３．４質量％、Ａｌ2 Ｏ3 ：２２．３質量％であり、上昇側浸漬管及び下降側浸漬管ともに溶損が激しく、当該Ａｌレス極低炭素鋼の処理毎に上昇側浸漬管及び下降側浸漬管の補修を必要としており、本発明によってこれらの浸漬管の溶損が大幅に抑制されることが確認できた。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明を実施する際に用いたＲＨ真空脱ガス装置の縦断面概略図である。
【符号の説明】
【００３４】
１  ＲＨ真空脱ガス装置
２  取鍋
３  溶鋼
４  スラグ
５  真空槽
６  上部槽
７  下部槽
８  上昇側浸漬管
９  下降側浸漬管
１０  環流用ガス吹き込み管
１１  ダクト
１２  原料投入口
１３  上吹きランス
【図１】
2009173994.tif 000003