(57)【要約】【課題】塗膜強度が強く、印字部の粉落ちが少なく、高い白紙光沢性および印字濃度を有し、画像鮮明性と記録適性に優れたインクジェット記録用シートを提供する。【解決手段】基材表面に少なくとも１層のインク受容層と光沢発現層をこの順序で設けた光沢インクジェット記録用シートにおいて、該インク受容層が気相法シリカと接着剤からなり、該接着剤がポリビニルアルコール（Ｉ）の保護コロイドで被覆されているノニオン性アクリル酸エステル共重合体および、ポリビニルアルコール（ＩＩ)を用いてなり、かつ、該塗工層の最表部に、顔料と水分散性接着剤とを含む光沢発現層をキャスト加工により設け、該光沢発現層中の顔料および水分散性接着剤の平均粒子径が５００ｎｍ以下である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材表面に少なくとも１層のインク受容層と光沢発現層をこの順序で設けた光沢インクジェット記録用シートにおいて、該インク受容層が、気相法シリカと接着剤を含有し、該接着剤がポリビニルアルコール(Ｉ)の保護コロイドで被覆されているノニオン性アクリル酸エステル共重合体および、ポリビニルアルコール（ＩＩ）を用いてなり、かつ、該インク受容層上に、顔料と水分散性接着剤とを含む光沢発現層をキャスト加工により設け、該光沢発現層中の顔料および水分散性接着剤の平均粒子径が５００ｎｍ以下であるものを用いることを特徴とする光沢インクジェット記録用シート。
【請求項２】
前記ノニオン性アクリル酸エステル共重合体と、ポリビニルアルコール（ＩＩ）との比率が１：６〜６：１であることを特徴とする請求項１に記載の光沢インクジェット記録用シート。
【請求項３】
前記水分散性接着剤が、アクリル系樹脂またはウレタン系樹脂であることを特徴とする請求項１または２のいずれか１項に記載の光沢インクジェット記録用シート。
【請求項４】
前記光沢発現層表面の２０°光沢度（ＪＩＳ−Ｚ８７４１）が２０％以上であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の光沢インクジェット記録用シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光沢インクジェット記録用シートに関し、詳しくは光沢性、印字部の粉落ち、印字濃度、インク吸収性、画像鮮明性に優れ、塗膜の強度が強く、かつインクジェット記録適性に優れた光沢インクジェット記録用シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
インクの微小液滴をノズルから噴出させて画像を形成させるインクジェット記録方式は、フルカラー化が容易であること、高速記録が可能であり、多色化が容易で、現像や定着が不要等の利点を有している。このため、このインクジェット記録方式は、端末用プリンタ、ファクシミリ、プロッタあるいは帳票印刷などで広く利用されている。
近年、高速にハードコピーを作成するインクジェットプリンタの急速な普及と技術の進歩により、優れた印字品位と鮮明な画像を得ることが可能になり、それに伴って、インクジェット記録用シートには、従来以上のインク吸収速度および表面強度の向上が求められている。
さらに、デジタルカメラの普及に伴い、インクジェット記録用シートには、デジタルカメラで撮影した記録画像を、銀塩写真に匹敵する高い画質で印刷出来ることが強く求められ、具体的には、高い光沢性および印字適性の更なる向上が求められている。    
また、銀塩写真と同じように周りにふちの無い、全面ふち無し印字がインクジェットプリンタで印刷出来るようになっているため、全面ふち無し印字で印刷した際、塗膜強度不足による、印字画像のふちが剥がれ落ちたりしないインクジェット記録用シートが求められている。
【０００３】
高い光沢性と印字適性を有し、丸めたり折り曲げたりしても細片の剥がれ落ちが発生しない手段として、１層のインク受容層で形成され、平均粒子径が５〜１００ｎｍの無機微粒子と水酸基を有する高分子分散剤で乳化重合されたエマルジョン樹脂を含有する技術が開示されている（特許文献１）。
【０００４】
さらに高い表面光沢性を付与させるため、以下の方法が開示されている。基材表面にインク受容層、光沢発現層をこの順序で設け、インク受容層に、アルカリ水溶性共重合体の中和物の存在下で、単量体を重合して得られる共重合体ラテックスを含有し、アルカリ水溶性共重合体が、アルコール性水酸基含有水溶性高分子化合物の存在下でエチレン性不飽和カルボン酸単量体およびこれと共重合可能なその他の単量体からなる単量体混合物を重合したものを形成することが行われている。さらに光沢発現層には、顔料としてコロイド粒子を含有する光沢発現用塗工液を湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧着、乾燥してキャスト加工を行なうことにより、光沢が発現されるようになっている（特許文献２）。
【０００５】
しかし、いずれの方法についても、高い光沢性と鮮明な画像、および塗膜の強度、印字部の粉落ちのすべてについて満足するようなものではなかった。
特許文献１の技術では、インク受容層のみの構成のため、高い光沢性を付与することは出来ない。引用文献１における実施例の光沢度は入射角が７５度のときに６０％程度である。これは、銀塩写真に匹敵する高い光沢とは言い難い。
また、特許文献２の技術では、光沢層により、高い光沢度は得られるものの、塗膜強度、高い印字濃度を満足させたものではない。
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−０６３１３５号公報
【特許文献２】特開２００６−２６４２２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、前記事情に鑑みてなされたものであって、インク受容層に用いられる接着剤としてポリビニルアルコール（Ｉ）の保護コロイドで被覆されているノニオン性アクリル酸エステル共重合体およびポリビニルアルコール（ＩＩ）を用い、キャスト加工により設けた光沢発現層に含まれる顔料および水分散性接着剤の平均粒子径を５００ｎｍ以下にすることで、前記の問題が解決されることを見出し、本発明を完成するに至った。
本発明の技術課題は、塗膜強度が強く、印字部の粉落ちが少なく、高い白紙光沢性および印字濃度を有し、画像鮮明性とインクジェット記録適性に優れた光沢インクジェット記録用シートを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
（１）基材表面に少なくとも１層のインク受容層と光沢発現層をこの順序で設けた光沢インクジェット記録用シートにおいて、該インク受容層が、気相法シリカと接着剤を含有し、該接着剤がポリビニルアルコール(Ｉ)の保護コロイドで被覆されているノニオン性アクリル酸エステル共重合体および、ポリビニルアルコール（ＩＩ）を用いてなり、かつ、該インク受容層上に、顔料と水分散性接着剤とを含む光沢発現層をキャスト加工により設け、該光沢発現層中の顔料および水分散性接着剤の平均粒子径が５００ｎｍ以下であるものを用いることを特徴とする光沢インクジェット記録用シート。
（２）前記ノニオン性アクリル酸エステル共重合体と、ポリビニルアルコール（ＩＩ）の比率が１：６〜６：１であることを特徴とする（１）に記載の光沢インクジェット記録用シート。
（３）前記水分散性接着剤が、アクリル系樹脂またはウレタン系樹脂であることを特徴とする（１）または（２）のいずれかに記載の光沢インクジェット記録用シート。
（４）前記光沢発現層表面の２０°光沢度（ＪＩＳ−Ｚ８７４１）が２０％以上であることを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の光沢インクジェット記録用シート。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のインクジェット記録シートは、塗膜強度が強く、印字部の粉落ちが少なく、高い白紙光沢性および印字濃度を有し、画像鮮明性とインクジェット記録適性に優れている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明に係わる光沢インクジェット記録用シートを以下に示す実施の形態に基づいて詳細に説明する。
本発明の光沢インクジェット記録用シートは、基材表面に少なくとも１層のインク受容層と光沢発現層をこの順序で設けた光沢インクジェット記録用シートにおいて、該インク受容層が顔料として気相法シリカと接着剤からなり、該接着剤がポリビニルアルコール（Ｉ）の保護コロイドで被覆されているノニオン性アクリル酸エステル共重合体および、ポリビニルアルコール(ＩＩ)を含有し、かつ、該塗工層の最表部に、顔料と、これを保持する水分散性接着剤とを含む光沢発現層をキャスト加工により設け、該光沢発現層中の顔料および水分散性接着剤の平均粒子径が５００ｎｍ以下のものを用いる。
【００１１】
＜基材＞
本発明のインクジェット記録用シートに用いられる基材は、特に限定されるものではないが、透気性の基材である紙基材、透気性を有する樹脂フィルムまたはシート材を使用することが好ましい。
とりわけ、優れた透気性、記録用シートとしての取り扱い易さ、および廃棄の容易さ等の面から紙基材を使用することが好ましい。
上記紙基材としては、本発明の効果を損なわない範囲で、通常使用される公知の紙基材を用いることが出来、例えば、上質紙、アート紙、コート紙、キャスト塗被紙、クラフト紙、バライタ紙、板紙、含浸紙、蒸着紙が挙げられる。
また、一般の塗工紙等に使用される酸性紙、中性紙等も適宜用いられる。
【００１２】
〔紙基材〕
これら紙基材の概要を説明する。
紙基材は木材パルプを主成分とし、必要に応じて填料、各種助剤等が添加されていても良い。木材パルプとしては、各種化学パルプ、機械パルプ、再生パルプ等を使用することが出来る。特に、針葉樹および広葉樹のクラフトパルプ、あるいはこれらクラフトパルプを漂白した針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰと称す）、広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰと称す）が好ましい。
また、これらのパルプにおいて、その漂白工程で塩素の影響を取り除いた塩素フリーパルプ、例えば、パルプ漂白に塩素そのものを使わずに塩素化合物を使うＥＣＦ（Elemental  Chlorine  Free）パルプ、パルプ漂白に塩素元素が一切入っていない漂白剤を用いるＴＣＦ（Total  Chlorine  Free）パルプ等を用いることは好ましい。
これらのパルプは、紙力、抄紙適性等を調整するために、叩解機により叩解度を調整出来、その叩解度（フリーネス（ＣＳＦ：Canadian  Standard  Freeness））は特に限定しないが、２５０〜５５０ｍｌ（ＪＩＳ−Ｐ８１２１）が好ましい。
【００１３】
紙基材に添加される填料は、例えば、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、焼成カオリン、合成ゼオライト、シリカ、酸化チタン、タルク等が好ましく用いられる。中でも軽質炭酸カルシウム、焼成カオリン、合成ゼオライトは多孔質のためインクジェットプリンターから吐出されたインク中の溶媒を吸収する能力に優れているために好ましく、その中でも、軽質炭酸カルシウムは白色度が高い紙基材が得られ、インクジェット記録用シートの光沢感も高まるので好ましい。
紙基材中の填料の含有率(灰分)は、１〜２０質量％程度が好ましい。この範囲であれば、平滑度、透気度、紙力や剛性のバランスがに優れた光沢インクジェット記録シートが得られやすくなり、より好ましくは２〜１５質量％である。
【００１４】
紙基材のＺ軸強度すなわち内部結合強さ（ＴａｐｐｉＵＭ４０３）は特に限定されないが、１３５．６mJ（１００×１０-3ft−lb）以上であることが好ましく、２０３．４mJ（１５０×１０-3ft−lb）以上がより好ましい。内部結合強さを１３５．６mJ以上とすることで、原紙の繊維間結合が強固になり、インクが浸透しても膨潤し難くなるためか、インクジェットプリンタの拍車の跡を目立ちにくくすることが出来、印字面の光沢性も向上する。
上限は特に規定しないが、４０６．８mJ（３００×１０-3ft−lb）を超えるとその効果は飽和する傾向がある。
【００１５】
紙基材に添加される助剤としては、サイズ剤、定着剤、紙力増強剤、カチオン化剤、歩留り向上剤、染料、蛍光増白剤等が挙げられる。
上記サイズ剤としては、公知のサイズ剤が、例えば、強化ロジン、アルケニル無水コハク酸等が用いられる。
また、定着剤として硫酸バンド、定着歩留まり向上剤として澱粉等を併用して用いても良い。
【００１６】
紙基材には、サイズプレス処理しても良い。サイズプレスの目的は、サイズ度のコントロール、紙力の増強、平滑化等であり、サイズプレス液にはそれぞれの目的に合わせて澱粉類、ポリビニルアルコール類、サイズ剤、各種顔料等、公知公用の材料が使用される。
紙基材のステキヒトサイズ度（ＪＩＳ−Ｐ８１２２）は１〜３００秒程度が好ましく、４〜２００秒がより好ましい。サイズ度を１秒以上にすると、塗工時に皺が発生する等の操業上の問題を発生しにくくすることが出来、３００秒以下とすることで、インク吸収性を向上させたり、印字後のカールやコックリング（吸収ジワ）を抑制することが出来る。
【００１７】
紙基材の坪量は、特に限定されないが、２０〜４００ｇ／ｍ２程度が好ましい。  
紙基材の王研式透気度（日本ＴＡＰＰＩＮＯ．５）は１０〜３５０秒が好ましく、１０〜２００秒がより好ましく、２０〜１００秒がさらに好ましい。
透気度が１０秒以上であると、インク受容層用塗工液が紙基材からなる基材に過剰に浸透するのを抑制し、３５０秒以内にすると、キャストドラムに圧接仕上げする際に、操業性を向上させることが出来る。
紙基材は、長網抄紙機などにより製造され、その厚さは、特に限定されないが、用途に応じて２０μｍ〜５００μｍの範囲で適宜選択される。
【００１８】
＜塗工層＞
本発明の光沢インクジェット記録用シートは、基材上に設けられた１層のインク受容層と、このインク受容層上に設けられ、この記録シートの最表部を形成する光沢発現層とからなる少なくとも２層の塗工層を有している。
このインク受容層は、インクを定着させるとともに、インク吸収容量、および吸収速度を向上させる層であり、１層に限らず必要に応じて２層以上設けてもよい。
塗工層を３層以上設ける場合は、１層を基材上に設けられインク溶媒を吸収する下塗り層とし、その上にインク受容層を設ける構成としても良い。
【００１９】
〔インク受容層〕
インク受容層は、顔料として気相法シリカと接着剤を含有し、該接着剤がポリビニルアルコール（Ｉ）の保護コロイドで被覆されているノニオン性アクリル酸エステル共重合体および、ポリビニルアルコール（ＩＩ）からなる。
又、インク中の染料や顔料をより定着させるためにカチオン性のインク定着剤を含有する事は好ましい。
【００２０】
前記気相法シリカはフュームドシリカとも呼ばれ、一般的には火炎加水分解法によって作られる。
具体的には四塩化珪素を水素および酸素と共に燃焼して作る方法が一般的に知られているが、四塩化珪素の代わりにメチルトリクロロシランやトリクロロシランなどのシラン類も単独または四塩化珪素と混合した状態で使用することが出来る。
気相法シリカは日本アエロジル社からアエロジル、トクヤマ社からＱＳタイプという商品名で市販されている。
気相法シリカは溶液中では凝集して、適度な空隙を有する二次粒子となっており、これをインク受容層に含有すると、この層の表面光沢性が高くなるので好ましい。
【００２１】
気相法シリカは、平均粒子径が３〜４０ｎｍの微細な顔料粒子であるが、この平均粒子径とは、まず３％のシリカ分散液を２００ｇ調整し、続いて市販のホモミキサで１０００ｒｐｍ、３０分間攪拌分散した後、直ちに電子顕微鏡（ＳＥＭとＴＥＭ）で観察した粒径であり、シリカ分散粒子のマーチン径を測定し、平均したものである（「微粒子ハンドブック」、朝倉書店、ｐ．５２、１９９１年参照）。
本発明者らが測定した結果、気相法シリカがスラリー状の場合、シリカの凝集状態によって粒子径が大きく変動するが、前記の測定条件であれば、ほぼ同じ値が得られる。
【００２２】
シリカ（二酸化珪素）は屈折率が低く、高い記録濃度を得やすい顔料としてインク受容層に好ましく使用されるが、中でも気相法シリカは、前述のとおり一次粒子径が小さく光の散乱がより小さいため高い記録濃度を得やすいという利点がある。さらに、二次粒子を形成しているため、その空隙にインクを吸収しやすく、インク受容層に用いる顔料としてさらに好適である。
なお、本発明における気相法シリカは、インク受容層用塗工液に単体として添加するのではなく、後述するインク定着剤としてのカチオン性化合物と結合した微粒子として添加することが好ましい。詳しくは、インク定着剤の項で説明する。
【００２３】
（接着剤）
インク受容層に用いる気相法シリカは、上述のように、記録濃度や吸収性の面で優れた特性を持つが、比表面積が大きいために十分な塗膜強度が出にくいという欠点を併せ持つ。したがって、接着剤の種類や量の選択が非常に重要である。気相法シリカと併用するインク受容層中の接着剤として、少なくとも、ポリビニルアルコール(Ｉ)の保護コロイドに被覆されているノニオン性アクリル酸エステル共重合体および、ポリビニルアルコール(ＩＩ)を用いることにより、記録濃度や吸収性に優れ、塗膜強度が強く、印字部の粉落ちの少ないインクジェット記録用シートの提供することが可能となる。
【００２４】
気相法シリカとポリビニルアルコール（Ｉ）の保護コロイドに被覆されているノニオン性アクリル酸エステル共重合体および、ポリビニルアルコール（ＩＩ）を併用することにより、塗膜強度が強く、かつ印字適性に優れる理由は定かではないが、以下のとおり推測している。
すなわち、気相法シリカをポリビニルアルコール(ＩＩ)存在下で分散すると、気相法シリカ表面をポリビニルアルコール（ＩＩ）が被覆した保護コロイドとなって存在する。そこにポリビニルアルコール（Ｉ）の保護コロイドに被覆されているノニオン性アクリル酸エステル共重合体を添加すると、顔料の保護コロイドと共重合体の保護コロイド同士の濡れが良いために、効率的に接着することが出来、優れた印字適性を保ったまま、塗膜強度が向上していると考えられる。
このため、インク受容層の塗液の製造方法として、気相法シリカとポリビニルアルコール（ＩＩ）を予め混合し、その後ポリビニルアルコール（Ｉ）の保護コロイドに被覆されているノニオン性アクリル酸エステル共重合体を添加することは、塗膜強度の向上に効果的である。
また、接着剤であるポリビニルアルコール（Ｉ）の保護コロイドに被覆されているノニオン性アクリル酸エステル共重合体とポリビニルアルコール（ＩＩ）の併用が、優れた印字適性を有することに寄与するメカニズムの詳細は不明であるが、インク色素が保護コロイドである水溶性高分子の表面に付着または定着し、また顔料も上述のようにポリビニルアルコール（ＩＩ）に被覆された保護コロイドとなって存在するので、インク色素が隠蔽されることなく表面に存在するため、優れた発色性を得ていると考えられる。
【００２５】
本発明のポリビニルアルコール（Ｉ）の保護コロイドに被覆されているノニオン性アクリル酸エステル共重合体は、疎水性のノニオン性アクリル酸エステルモノマーを、水酸基を有する高分子分散剤であるポリビニルアルコール（Ｉ）を用いてエマルジョン重合により得られる。
分散剤として用いられる水溶性保護コロイドとしては、ポリビニルアルコール（Ｉ）以外にもポリエチレングリコールなどのポリオールやポリエーテル等を例示することが出来るが、ポリビニルアルコールとアクリル酸エステルをエマルジョン重合させたものが、塗膜強度、画像の鮮明性等の点で好ましい。
ポリビニルアルコール（Ｉ）の重合度は特に規定されるものではないが、重合度が２０００〜４５００のものが、塗膜強度および操業性の面で好ましい。また、ケン化度は９０％以上のものが、塗膜強度、耐水性の面から好ましい。
水溶性高分子保護コロイドに被覆されているノニオン性アクリル酸エステル共重合体のＴｇは、光沢度の点から０〜５０℃のものが好ましく、更に好ましくは、０〜２０℃である。
【００２６】
インク受容層中に用いる接着剤であるポリビニルアルコール（ＩＩ）は、塗膜強度の点からケン化度が９５％以上、特に９８％以上のものを使用することが好ましい。ケン化度が９５％以上、より好ましくは９８％以上のポリビニルアルコールを使用すると、塗膜強度がより一層強くなるとともに、塗工液調製時に泡立ちなども起こらず、製造時の作業性が非常に良好である。
また、重合度が３０００以上であることが好ましく、３５００〜５０００であることがより好ましい。重合度を３０００以上とすることで、インク受容層の塗膜強度を高め、ひび割れや断裁時に発生する紙粉や印字部の粉落ちを抑制する効果が高まり、５０００以下とすることで、十分なインク吸収性を得やすくするとともに、溶液粘度を低くして塗工液調整時におけるハンドリングが容易となる。
アクリル酸エステルとのエマルジョン重合に用いられるポリビニルアルコール（Ｉ）と、単体の接着剤として、該アクリル酸エステルと併用して用いられるポリビニルアルコール（ＩＩ）の種類は同じであっても良いし、異なっていても良い。
【００２７】
インク受容層中に用いられる接着剤として、本発明の作用効果を損なわない範囲で１）カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類、２）澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、３）カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース等のセルロース誘導体、４）スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体等の共役ジエン系樹脂、５）アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル等の重合体または共重合体であるアクリル系樹脂、６）エチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系樹脂等、一般にインクジェット記録用として用いられている従来公知の接着剤を併用してもよい。これらの接着剤は１種を併用、もしくは２種以上併用してもよい。
【００２８】
インク受容層中の顔料と接着剤の割合は、顔料１００質量部に対し、接着剤１０〜７０質量部が好ましく、２０〜５０質量部がさらに好ましい。接着剤を７０質量部以内とすることで、インクの吸収性を維持し、にじみの発生を抑制しやすくなり、１０質量部以上とすることで、塗膜強度を高め、印字部の粉落ちの発生を抑制しやすくなる。
また、接着剤中の水溶性高分子保護コロイドで被覆されているノニオン性アクリル酸エステル共重合体とポリビニルアルコール（ＩＩ）の比率は１：６〜６：１であることが好ましい。
この範囲にすることによって、塗膜強度と画像鮮明性のバランスが取りやすくなる。
水溶性高分子保護コロイドで被覆されているノニオン性アクリル酸エステル共重合体とポリビニルアルコールの比率が上記範囲外にすると、塗膜強度が弱くなり、印字部の粉落ちが発生し、さらに、インクの吸収を阻害するため、画像鮮明性が低下する。
【００２９】
（インク定着剤）
上記インク定着剤は、インクジェット記録用インク中の染料色素を定着する作用を有し、これにより印字画像に耐水性を付与する。
このインク定着剤には、カチオン性化合物が用いられ、カチオン性樹脂や低分子カチオン性化合物（例えばカチオン性界面活性剤等）が例示される。印字濃度向上の点ではカチオン性樹脂が好ましく、一般にインクジェット記録用シートで用いられる各種公知のカチオン性樹脂が使用可能である。
【００３０】
カチオン性樹脂としては、例えば、１）ポリエチレンポリアミンやポリプロピレンポリアミン等のポリアルキレンポリアミン類またはその誘導体、２）第２級または第３級アミノ基や第４級アンモニウム基を有するアクリル重合体、またはそれらのアクリルアミドの共重合体、３）ポリビニルアミンおよびポリビニルアミジン類、４）ジシアンジアミド−ホルマリン共重合体に代表されるジシアン系カチオン性化合物、５）ジシアンジアミド−ポリエチレンアミン共重合体に代表されるポリアミン系カチオン性化合物、６）エピクロルヒドリン−ジメチルアミン共重合体、７）ジアリルジメチルアンモニウム−ＳＯ２重縮合体、８）ジアリルアミン塩−ＳＯ２重縮合体、９）ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合体、１０）アリルアミン塩の共重合体、１１）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩共重合体、１２）アクリルアミド−ジアリルアミン共重合体、１３）５員環アミジン構造を有するカチオン性樹脂等が挙げられる。
本発明では、これらの定着剤を単独に、また２種以上併用して用いることが出来る。
【００３１】
（シリカ−カチオン性化合物凝集体）  
上記カチオン性化合物は、気相法シリカとの混合液中で気相法シリカと凝集し、シリカ−カチオン性化合物凝集体を形成する。このため、このカチオン性化合物は、単体で用いるよりあらかじめ気相法シリカと凝集体を形成して用いることが好ましい。  
シリカ−カチオン性化合物凝集体は、混合液中では、比較的大きな粒子を形成しているので、大きな凝集体粒子を、粉砕・分散して平均粒子径９０〜５００ｎｍのシリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子として、インク受容層用塗工液に用いられる。                  
シリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子を形成するために用いる単体の気相法シリカは、平均粒子径が３〜４０ｎｍの１次粒子であるが、この凝集体微粒子は、実質的に１次粒子が凝集して出来た二次粒子からなっている。
【００３２】
シリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子の製造方法の概略を説明する。
カチオン性化合物の添加量としては、気相法シリカ１００質量部に対して、１〜３０質量部、好ましくは５〜２０質量部の範囲で調節される。
気相法シリカ分散液にカチオン性化合物を添加し、混合すると、増粘した凝集体分散液が得られる。
このシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子を粉砕・分散し、微粒子化する方法としては、機械的手段で強い力を与えるブレーキング・ダウン法（塊状原料を細分化する方法）が採られる。機械的手段としては、超音波、高速回転ミル、ローラミル、容器駆動媒体ミル、媒体撹拌ミル、ジェットミル、サンドグラインダ、ナノマイザ（商品名）、ホモミキサ等が挙げられる。
【００３３】
顔料およびインク定着剤としてこのシリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子は、１種単独で、あるいは２種以上併用して用いられるが、これを用いることによって、インク受容層の透明性、表面強度、ならびにインクの吸収性、発色性、耐候性、耐水性等を向上させることが出来る。
【００３４】
インク受容層には、さらに、一般塗工紙の製造において使用される分散剤、増粘剤、消泡剤、帯電防止剤、防腐剤等の各種助剤が適宜添加される。また、インク受容層中に、蛍光染料、着色剤を添加することも出来る。
【００３５】
インク受容層中には、さらにインクの定着性を高め、耐水性を向上させるために、単体のカチオン性化合物を配合してもよい。
前述のようにカチオン性化合物は気相法シリカとの混合液中で、気相法シリカと凝集してしまうが、上記シリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子に対しては、凝集をおこさずに添加出来る場合が多い。
カチオン性化合物としては、上記シリカ−カチオン性化合物凝集体で用いたカチオン性化合物が例示出来、その中でも、水溶性樹脂あるいはエマルジョンのものが好ましく用いられる。
また、単体で配合するカチオン性化合物、特にカチオン性樹脂は、接着剤としての役割も併せて付与することが出来る。
【００３６】
（インク受容層の形成方法）  
インク受容層は、上記材料で構成されるインク受容層用塗工液を紙基材上に塗工することにより形成される。
インク受容層用塗工液は、一般に固形分濃度を５〜５０質量％程度に調整される。
固形分濃度が５質量％以上にすると、インク受容層の乾燥効率の低下の虞がなく、５０質量％以内とすることで、塗工層がひび割れする虞がなくなる。  
【００３７】
インク受容層用塗工液の塗工量は、乾燥質量で、２〜１００ｇ／ｍ２、好ましくは５〜５０ｇ／ｍ２程度である。
塗工量が２ｇ／ｍ２以上であると、光沢性やインク吸収性が充分となり、１００ｇ／ｍ２以下とすることで塗工層のひび割れ発生を抑制すると共に、良好なドット真円性が得られ、印字濃度低下を抑制することが出来る。
【００３８】
インク受容層は２層以上形成することも出来、２層以上で構成する場合は、それぞれの層を構成するシリカや接着剤は同じでも良いし、異なっていても構わない。
また、同一の層内に２種類以上のシリカや接着剤を混合しても良いし、それらを組み合わせて使用しても良い。
インク受容層用塗工液の塗工方法としては、ブレードコータ、エアーナイフコータ、ロールコータ、ブラシコータ、チャンプレックスコータ、バーコータ、リップコータ、ダイコータ、グラビアコータ、カーテンコータ、スプレー等の各種公知公用の塗工装置のいずれかを使用する塗工方法が挙げられる。
さらに、この塗工したインク受容層に、必要に応じてスーパーカレンダ、ブラシ掛け等の平滑化処理を施しても良い。
【００３９】
（架橋剤）
インク受容層は、その乾燥過程においてひび割れが発生する場合が多い。ひび割れが存在すると、打ち込まれたインクはひび割れを通して吸収されるためにドット形状が乱れたり、印字濃度が低下する虞がある。印字濃度の低下は、特に顔料インクを使用するプリンタで印字したときに顕著である。
上記インク受容層のひび割れを防止するために、必要に応じて上記接着剤を架橋する架橋剤、ないしは該接着剤を架橋するとともに塗料を強固にゲル化するゲル化剤をインク受容層に含有させて、該接着剤を架橋することは好ましい。
これらの架橋剤（ゲル化剤を含む）は、インク受容層用塗工液に添加されるか、インク受容層を塗工する前の基材表面に予め水系塗工液として塗工されるか、インク受容層を塗工後にその表面に塗工されるか、あるいはインク受容層を複数層設ける場合は、インク受容層の層間に塗工されるかなどの種々の方法のいずれかを用いて含有させることが出来る。
これらの方法で、含有させた架橋剤は、その添加部位あるいは塗工部位に接する部位に含まれる接着剤を架橋する。架橋剤（ゲル化剤）を含有させる層は、上述のいずれか一層であっても良いし、複数の層であっても良い。
上述の方法でゲル化剤をインク受容層に含有させることによって、塗工層のひび割れが防止がされ、効果的に印字濃度を向上させることが出来、さらに前述の気相法シリカと水溶性高分子保護コロイドで被覆されたノニオン性アクリル酸エステル共重合体とポリビニルアルコールの併用によって、印字濃度が高く、塗膜強度の強い、印字部の粉落ちの少ない、インクジェット記録適性に優れた記録シートを得ることが出来る。
【００４０】
架橋剤としては、この種の記録シートの製造に使用される公知の架橋剤、およびゲル化剤を使用することが出来る。
例えば、ＰＶＡに対する架橋性を有する化合物としては、グリオキザールなどのアルデヒド系架橋剤、エチレングリコールジグリシジルエーテルなどのエポキシ系架橋剤、ビスビニルスルホニルメチルエーテルなどのビニル系架橋剤が、また、ＰＶＡを架橋するとともにゲル化するゲル化剤としては、ホウ酸及びホウ砂などのホウ素含有化合物、ジルコニウム化合物、アルミニウム化合物、クロム化合物等が挙げられる。
これらの中でも、増粘又は強固なゲル化が早く生じる点から、ゲル化剤であるホウ素含有化合物が特に好ましく用いられる。蟻酸、乳酸、酢酸等のカルシウム塩等ではインク受容層のひび割れを抑制出来るほど強固なゲルは作りにくく、必ずしも好適とはいえない。
【００４１】
ここで、ホウ素含有化合物とは、ホウ素原子を中心原子とする酸素酸及びその塩のことであり、その具体例としては、オルトホウ酸、メタホウ酸、次ホウ酸、四ホウ酸、五ホウ酸、及びそれらのナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩が挙げられる。
なかでも、塗工液を適度に増粘させる効果がある点から、オルトホウ酸と四ホウ酸二ナトリウムが好ましく用いられる。
ホウ素含有化合物の配合量は、ホウ素含有化合物の種類及びＰＶＡの重合度に依存し、インク受容層のいずれかの面に乾燥塗工量として０．０１〜２．０ｇ／ｍ２塗工されることが好ましい。
ホウ素含有化合物の塗工量を０．０１ｇ／ｍ２以上にすることで、親水性接着剤との架橋性、および塗工液のゲル化が十分なものとなり、塗工層にひび割れを抑制することが出来、２．０ｇ／ｍ２以内とすることで、接着剤との架橋密度の高さは飽和による過剰な供給を防止することが出来る。
【００４２】
〔光沢発現層〕
本実施の形態の記録シートは、前記インク受容層上に、光沢を発現する光沢発現層が形成されている。光沢発現層は、その主成分を構成する顔料と、これを保持する接着剤とが所定の組成を有することにより、光沢を発現する該記録シートの最表部をなしている。
この光沢発現層は、後述するキャスト加工が施されて、光沢面となる光沢発現性を有している。
【００４３】
（顔料）
顔料としては、平均粒子径が５００ｎｍ以下のコロイダルシリカが用いられる。コロイダルシリカの平均粒子径は３００ｎｍ以下が好ましく、１００ｎｍ以下であることがさらに好ましい。コロイダルシリカの平均粒子径を５００ｎｍ以下とすることで光沢性が向上し、また層の透明性が維持されるため、印字濃度の低下もなく、優れた画像鮮明性が得られる。
光沢発現層に用いられる塗工液は、一般に固形分濃度が５〜２０％程度の水分散体コロイド粒子として用いられる。
【００４４】
（接着剤）
接着剤としては、水分散性接着剤が好ましく、例えば、スチレン−ブタジエン共重合樹脂やメチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系樹脂、アクリル酸エステル及びメタクリル酸エステルの重合体又は共重合体等のアクリル系樹脂、ポリメチルメタクリレート等のアクリル酸エステル、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂等のビニル系樹脂、ポリカーボネート等のポリウレタン樹脂等の公知の水分散性接着剤を単体もしくは併用して用いることが出来るが、得られる記録体の光沢性および画像鮮明性の面で、アクリル系樹脂およびウレタン系樹脂が特に好ましく、インク受容層に使用される気相法シリカとの相乗効果によって、一層画像鮮明性が高くなる。
また、水分散性接着剤の粒子径は、５００ｎｍ以下のものであることが好ましく、１００ｎｍ以下であることがより好ましい。粒子径を５００ｎｍ以下のものとすることで、光沢や印字濃度がより向上する傾向がある。
前記接着剤は、単独であっても、または２種類以上併用してもよい。
なお、光沢発現層用塗工液にインク定着剤を配合する場合は、接着剤はカチオン変性のものが特に好ましい。
【００４５】
また、アクリル系樹脂のなかでも、アクリル系重合体にシリカを保持させたアクリル系重合体−シリカ複合体樹脂は好ましい。
アクリル系重合体−シリカ複合体は、アクリル系重合体にコロイダルシリカ等のシリカ化合物が保持されたものであり、アクリルエマルジョンと平均粒子径２０〜３０ｎｍのコロイダルシリカとが混合されたものなどがある。
アクリル系重合体−シリカ複合体を用いることにより、インク吸収性を高め、インク濃度を向上させることが出来る。
またさらに、接着剤としてカゼインをアクリル系重合体−シリカ複合体樹脂と併用することにより、より一層塗膜強度が向上し、粉落ちが防止されるという効果が発揮される。
【００４６】
光沢発現層に使用する接着剤の好ましい平均分子量は、１０００〜１０００万であり、より好ましくは５０００〜５００万である。
平均分子量が１０００以上であると、光沢層の塗膜強度が高くなり、インク受容層の塗膜強度の強さと相乗効果となる。また１０００万以下とすることで、操業を安定なものとすることが出来る。
【００４７】
接着剤の配合量は、顔料１００質量部に対し１〜２００質量部、より好ましくは１０〜１００質量部の範囲で調節される。
接着剤の配合量を１質量部以上にすることで、塗工層の強度が強くなり、表面が傷つきを防止するとともに、粉落ちが発生を抑制する効果があり、２００質量部以内とすることで、インク吸収性を向上させ、所望のインクジェット記録適性を得ることが出来る。
【００４８】
（その他添加剤）
光沢発現層には、必要に応じてインク定着剤、分散剤、架橋剤、増粘剤（流動変性剤）、消泡剤、耐水化剤（印刷適性向上剤）、帯電防止剤、防腐剤、紫外線吸収剤、保存性改良剤、蛍光増白剤、および着色剤等の各種添加剤を適宜添加することが出来る。
また、インク定着剤を添加する場合、インク受容層に用いた上述のカチオン性化合物と同様なものを使用することが出来る。
【００４９】
上記増粘剤および流動変性剤としては、１）スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート─ブタジエン共重合体等の合成樹脂共重合体、２）カゼイン、３）大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類、４）澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、５）ＰＶＡ、６）カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体類、７）ポリカルボン酸、ポリアクリル酸、アクリル樹脂エマルジョン、ポリアマイド、ポリエステルの合成樹脂重合体、８）非イオン界面活性剤、等が適宜使用される。  
【００５０】
上記耐水化剤および印刷適性向上剤としては、塩化ナトリウム、塩化アンモニウム、塩化亜鉛、塩化マグネシウム、硫酸ナトリウム、硫酸カリウム、硫酸アンモニウム、硫酸亜鉛、硫酸マグネシウム、硫酸第一鉄、硝酸ナトリウム、硝酸アンモニウム、第一リン酸ナトリウム、リン酸アンモニウム、リン酸カルシルム、ポリリン酸ナトリウム、ヘキサメタリン酸ナトリウム、ギ酸ナトリウム、ギ酸アンモニウム、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、モノクロル酢酸ナトリウム、マロン酸ナトリウム、酒石酸ナトリウム、酒石酸カリウム、クエン酸カリウム、乳酸ナトリウム、グルコン酸ナトリウム、アジピン酸ナトリウム、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム、アルミン酸ナトリウム等の無機酸や有機酸のアンモニウム塩や金属塩類、さらに、メチルアミン、ジエタノールアミン、ジエチレントリアミン、ジイソプロピルアミン、トリエタノールアミン、メタノールアミン、エタノールアミン等のアミン類、リン酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテルリン酸エステル塩、ポリオキシエチレエーテルリン酸エステル塩、アルキルフェノールエーテルリン酸エステル塩などのリン酸エステル類、ポリオキシメチレン、アルキルエーテル、ポリオキシエチレンやアンモニア水、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテルやアジピン酸ジグリシジルエステル等の多官能性エポキシ化合物、尿素─ホルムアルデヒド系化合物、ポリアミド─エピクロロヒドリン系化合物、グリオキザール、等が適宜使用される。
【００５１】
上記各種添加剤は、光沢発現層用塗工液中に固形分濃度として０．０５〜１０質量％、好ましくは、０．１〜５質量％の範囲で添加される。
さらに、光沢発現層用塗工液には、その他の添加剤として、アルミナ、コロイダルシリカ、微細シリカ、クレーや炭酸カルシウム等の顔料を添加することも出来る。
なお、後述するリウェット処理を行う場合は、上記添加剤中の、分散剤、消泡剤、着色剤、蛍光染料、帯電防止剤、防腐剤等は、リウェット処理に用いる湿潤液に添加しても良い。
【００５２】
＜光沢化処理＞
上記光沢発現層は、上記成分を含む塗工液を塗工して乾燥した後、キャスト加工による光沢化処理を施す。
【００５３】
一般にキャスト加工とは、塗工層を、鏡面を有するキャストドラム（鏡面仕上げした金属、プラスチック、ガラス等のドラム）、鏡面仕上げした金属板、プラスチックシートやフィルム、ガラス板等に圧接して乾燥し、鏡面を塗工層上に写し取ることにより、平滑で光沢のある塗工層表面を得ることである。
この中で加熱した鏡面ドラムを利用するキャスト加工により光沢を発現させる方法は、１）最表塗工層用塗工液を基材上に塗工して、該塗工液が湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（ウェットキャスト法）、
２）基材上に塗工した最表塗工層を一旦乾燥後、その最表塗工層を再湿潤させて、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（リウェットキャスト法）、
３）基材上の最表塗工層をゲル化してゲル状塗工層とし、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（ゲル化キャスト法）、
４）加熱された鏡面ドラムに直接最表塗工層用塗工液を塗工し、乾燥させて鏡面ドラム上に該最表塗工層を形成した後、基材上に上記鏡面ドラムを圧接し、上記最表塗工層を転移させて仕上げる方法（プレキャスト法）、
が挙げられる。  
これらのキャスト加工においては、加熱された鏡面ドラムの温度は例えば５０〜１５０℃、好ましくは７０〜１２０℃である。
【００５４】
さらに、キャスト加工として、フィルム転写方式を採用することも出来る。
フィルム転写方式とは、
１）上記の最表塗工層用塗工液を基材上に塗工して、該塗工液が湿潤状態にある間に平滑なフィルムやシートを重ね、乾燥した後、平滑なフィルムやシートを剥離して仕上げる方法、    
２）平滑なフィルムやシート上に最表塗工層用塗工液を塗工して、貼り合せようとする基材面をある程度湿潤状態にした状態で、その基材面に圧接し、乾燥した後平滑なフィルムやシートを剥離して仕上げる方法、
である。          
フィルム転写法に比べ、加熱した鏡面ドラムを用いるキャスト法のほうが、表面平滑性に優れる傾向があり、かつ生産性やコストの点で有利である場合が多い。
【００５５】
キャスト加工は、上記いずれの方法を用いても良いが、本発明の記録シートでは、上記のインク受容層用塗工液を紙基材上に塗工、乾燥し、このインク受容層上に光沢発現層用塗工液を塗工した後、直ちに加熱された鏡面金属ドラムに圧接、乾燥して仕上げるウェットキャスト法を用いることが好ましい。
ウェットキャスト法では、均一な塗工層が形成されやすく、印字濃度が高く、光沢の優れた光沢発現層が得られ易いため、インク受容層中の顔料と接着剤の組合せの効果を十分に発揮することが出来る。
また、上記キャスト加工においては、光沢発現層の塗工量を乾燥固形分で、０．１〜３０ｇ／ｍ２とすることが好ましい。
０．１ｇ／ｍ２以上とすることで、印字濃度や光沢性が高くなり、３０g／ｍ２以下とすることで、操業性の低下がなく、インク受容層の効果を十分に発揮させることが出来る。
【００５６】
上記各キャスト加工において、光沢発現層用塗工液を塗工する場合には、各種公知の塗工方法を、例えば、ブレード、ブラシコータ、チャンプレックスコータ、バーコータ、グラビアコータ等の塗工装置のいずれかを使用して塗工する塗工方法を用いることが出来る。
【００５７】
キャスト処理する際、キャストドラム等から該層の剥離をスムーズに行うために、離型剤を用いることが好ましい。
離型剤は、光沢発現層用塗工液に添加する方法、キャストドラム等の表面に塗布する方法、リウェットキャスト法の湿潤液に添加する方法のいずれかの方法で適宜用いることが出来る。
離型剤としては、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド等の高級脂肪酸アミド、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス類、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、オレイン酸カリウム、オレイン酸アンモミウム等の高級脂肪酸アルカリ塩類、レシチン、シリコーンオイル、シリコーンワックス等のシリコーン化合物、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素化合物等が挙げられる。なかでも、カチオン性の離型剤が特に好ましく用いられる。
【実施例】
【００５８】
以下に実施例を挙げて、本発明をより具体的に説明するが、本発明は、勿論これら実施例に限定されるものではない。
また、以下に示す実施例および比較例中の「部」および「％」は、特に断らない限り、それぞれ水を除く固形分の「質量部」および「質量％」を示す。
【００５９】
＜実施例１＞
〔紙基材の作製〕
木材パルプ（ＬＢＫＰ、ろ水度（ＪＩＳ−Ｐ８１２１）：５００ｍｌＣＳＦ）１００部、填料（炭酸カルシウム３：タルク１の比率）１５部、サイズ剤（商品名：ファイブラン８１Ｋ、日本エヌエスシー社製）０．０５部、硫酸バンド０．４５部、澱粉０．４５部、ポリアミド・エピクロルヒドリン樹脂(紙力増強剤)０．４部、歩留まり向上剤少々よりなる製紙材料を使用し、長網抄紙機にて坪量１８８ｇ/ｍ２の紙基材を得た。この紙のステキヒトサイズ度は６０秒、厚さは２１０μｍ、王研式透気度は３０秒であった。
【００６０】
〔インク受容層用塗工液〕
（シリカ分散液の調整）
平均粒子径９ｎｍの気相法シリカ（商品名：レオロシールＱＳ−３０、トクヤマ社製）をホモミキサによりイオン交換水中において粉砕・分散する工程と、その後にナノマイザ (商品名)を用いて粉砕分散する工程との組み合わせを繰り返し、１０％の分散液を調整した。この分散液のシリカ１００部（固形分換算）に、カチオン性化合物としてジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合物（商品名：ＰＡＳ−Ｊ−８１、日東紡績社製）８部（固形分換算）を添加し、増粘した凝集体分散液を得た。この増粘した凝集体分散液を、再度ホモミキサにより分散し、さらにナノマイザ（商品名）を用いて、粉砕・分散を繰り返し、１０％分散液を調整し、のシリカゾルＡを調整した。
【００６１】
（インク受容層用塗工液の調整）
シリカゾルＡ１００部に接着剤として、ポリビニルアルコール（商品名：ＰＶＡ−１４５、重合度４５００、ケン化度９９％、クラレ社製）１０部と、ポリビニルアルコールの保護コロイドで被覆されたノニオン性アクリル酸共重合体（商品名：ビニブラン２６８４、Ｔｇ２０℃、日信化学工業社製）１０部を混合し、固形分濃度１５％のインク受容層用塗工液を調製した。
【００６２】
〔光沢発現層用塗工液の調整〕
顔料としてコロイダルシリカＡ（商品名：スノーテックス５０、平均粒子径：２０〜３０ｎｍ、日産化学社製）２０部、コロイダルシリカＢ（商品名：スノーテックスＰＳ-Ｓ、平均粒子径８０〜１２０ｎｍ、日産化学社製）８０部、接着剤としてアクリルエマルジョン（商品名：アクアブリッド９１４、平均粒子径  １００ｎｍ  ダイセル社製）２０部とカゼイン５部とを含有する組成液を混合し、これに離型剤としてステアリン酸（商品名：ノプコセラＬＵ−６４１８、サンノプコ社製）０．５部を添加してさらに混合し、固形分濃度１０％の光沢発現層用塗工液を調製した。
【００６３】
〔光沢インクジェット記録用シートの作製〕
作製した紙基材上にホウ砂水溶液、別に調製したインク受容層用塗工液を順に塗工、乾燥し、ついで光沢発現層用塗工液を塗工して、ウェットキャスト仕上げを行い、光沢インクジェット記録用シートを得た。
【００６４】
＜実施例２＞
インク受容層塗工液中における接着剤として、ポリビニルアルコールの保護コロイドで被覆されたノニオン性アクリル酸共重合体（商品名：ビニブラン２６８４）をポリビニルアルコールの保護コロイドで被覆されたノニオン性アクリル酸共重合体（商品名：ビニブラン２６８０、Ｔｇ８℃  日信化学工業社製）に変更した以外は、実施例１と同様にして光沢インクジェット記録用シートを得た。
【００６５】
＜実施例３＞
光沢発現層塗工液中における接着剤のアクリルエマルジョン２０部とカゼイン５部を、アクリルエマルジョン２０部のみに変更した以外は、実施例２と同様にして光沢インクジェット記録用シートを得た。
【００６６】
＜実施例４＞
光沢発現層塗工液中における顔料のコロイダルシリカＡを、コロイダルシリカＣ（商品名：スノーテックス２０Ｌ、平均粒子径：４０〜５０ｎｍ、日産化学社製）に変更した以外は、実施例２と同様にして光沢インクジェット記録用シートを得た。
【００６７】
＜実施例５＞
光沢発現層塗工液中における接着剤のアクリルエマルジョン２０部を、ウレタンエマルジョン（商品名：ハイドランＷＬＳ−２０７、平均粒子径：５０ｎｍ、大日本インキ社製）に変更した以外は、実施例３と同様にして光沢インクジェット記録用シートを得た。
【００６８】
＜実施例６＞
インク受容層塗工液中における接着剤の部数を、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ１４５）５部と、ポリビニルアルコールの保護コロイドで被覆したノニオン性アクリル酸共重合体（ビニブラン２６８０）５部に変更した以外は、実施例４と同様にして光沢インクジェット記録用シートを得た。
【００６９】
＜実施例７＞
インク受容層塗工液中のポリビニルアルコールの保護コロイドで被覆したノニオン性アクリル酸共重合体（ビニブラン２６８０）の部数を４０部に変更した以外は、実施例４と同様にして光沢インクジェット記録用シートを得た。
【００７０】
＜実施例８＞
インク受容層塗工液中のポリビニルアルコール（ＰＶＡ１４５）の部数を４０部に変更した以外は、実施例４と同様にして光沢インクジェット記録用シートを得た。
【００７１】
＜比較例１＞
インク受容層塗工液中における接着剤のＰＶＡ１０部と水溶性高分子保護コロイドで被覆されたノニオン性アクリル酸共重合体１０部を、ＰＶＡ（商品名：ＰＶＡ−１４５）２０部に変更した以外は、実施例１と同様にして光沢インクジェット記録用シートを得た。
【００７２】
＜比較例２＞
インク受容層用塗工液中の接着剤のＰＶＡ１０部と水溶性高分子保護コロイドで被覆されたノニオン性アクリル酸共重合体１０部を、水溶性高分子保護コロイドで被覆されたノニオン性アクリル酸共重合体（商品名：ビニブラン２６８４）２０部に変更した以外は、実施例１と同様にして光沢インクジェット記録用シートを得た。
【００７３】
＜比較例３＞
インク受容層塗工液中における接着剤のＰＶＡ１０部と水溶性高分子保護コロイドで被覆されたノニオン性アクリル酸共重合体１０部を、アクリル酸エステル共重合体（商品名：ＮｅｗＣｏａｔ  ＳＦＫ−２０００Ａ、新中村化学社製）２０部に変更した以外は、実施例１と同様にして光沢インクジェット記録用シートを得た。
【００７４】
＜比較例４＞
光沢発現層用塗工液中における顔料のコロイダルシリカＡ２０部とコロイダルシリカＢ８０部を、無定形シリカ（商品名：ファインシールＦ８０、１．５μｍ、トクヤマ社製）１００部に変更した以外は、比較例３と同様にして光沢インクジェット記録用シートを得た。
【００７５】
＜比較例５＞
インク受容層塗工液中における顔料の、シリカゾルＡを無定形シリカ（商品名：ファインシールＸ−３７、トクヤマ社製）に変更した以外は、比較例１と同様にして光沢インクジェット記録用シートを得た。
【００７６】
＜評価方法および評価基準＞
上記実施例、比較例で得られた光沢インクジェット記録用シートについて、シート物性の光沢性、およびインクジェット記録における印字適性を下記方法により評価した。その結果を表１に示す。
【００７７】
〔２０°白紙光沢値〕
２０°白紙光沢値の評価は、白紙の記録用シート表面を、ＪＩＳ−Ｚ８７４１に準拠し、村上色彩技術研究所製デジタル光沢計（ＧＭ−２６Ｄ）を用い、入反射角度２０°で測定した。
【００７８】
〔７５°白紙光沢値〕
７５°白紙光沢値の評価は、白紙の記録用シート表面を、ＪＩＳ−Ｐ８１４２に準拠し、村上色彩技術研究所製デジタル光沢計（ＧＭ−２６Ｄ）を用い、入反射角度７５°で測定した。
【００７９】
[インクジェット記録における印字適性］
印字適性の評価は、市販のプリンタを用いて、印字部の粉落ち、印字濃度（ブラック、シアン、マゼンダ、イエローそれぞれのベタ印字）、画像鮮明性の各項目について評価した。
【００８０】
（評価用プリンタ）
市販のインクジェットプリンタ（商品名：ＰＩＸＵＳ  ｉＰ４２００、Ｃａｎｏｎ社製）
【００８１】
（印字部の粉落ち）
全面によるふち無し印字を行い、印字画像のふちの粉落ちについて、目視にて評価を行った。
５：粉落ちが全くなく、優れたレベル
４：やや粉落ちがあるものの、問題のないレベル
３：粉落ちが目立ち、実用上やや問題となるレベル
２：粉落ちが激しく、実用上重大な問題となるレベル
１：ふちの粉落ちだけでなく、表面の塗膜まで剥がれ、実用に適さないレベル
【００８２】
（印字濃度）
ブラックのベタ印字を行い、各々の印字濃度をエックス-ライト反射濃度計（商品名：９３８スペクトロデンシトメータ）で測定した。
【００８３】
（画像鮮明性）
写真画像の印字を行い、印字画像の鮮明さについて、目視にて評価を行った。
５：画像の乱れが全く無く、銀塩写真並みの優れたレベル
４：画像の乱れがわずかにあるものの、実用上問題のないレベル
３：一部に画像の乱れがあり、実用上やや問題となるレベル
２：画像の乱れが激しく、実用上重大な問題となるレベル
１：画像の乱れが非常に激しく、画像全体が原型をとどめていない
【００８４】
【表１】
2009045758.tif 000002
【００８５】
表１から明らかなように、本実施例の光沢インクジェット記録シートは、高い光沢性を有し、印字部の粉落ちも少なく、印字濃度と画像鮮明性に優れていることが大きな特徴となっている。
これに対し、比較例は、いずれかの評価項目で少なくとも実用上やや問題となるレベルであった。