(57)【要約】【課題】噴射ヘッド内の流体を適切なタイミングで入れ換える。【解決手段】容器内の流体を噴射ヘッドから噴射する。また、噴射ヘッドの外部には、流体溜部を設けておく。この流体溜部は、流体が溜められると、流体中の少なくとも一部の成分が大気とやり取り可能となっており、このため、流体溜部の流体は、時間の経過とともに減少し得る。そして、流体溜部の流体が所定量減少すると、噴射ヘッド内の流体を、容器内の流体で入れ換える。流体溜部と噴射ヘッドとは、ほぼ同じ環境に曝されており、内部の流体も同じである。従って、流体溜部での流体の減少と、噴射ヘッド内の流体の性状の変化とは、互いに強い相関がある。このため、流体溜部の流体が所定量減少したことに基づいて、噴射ヘッド内の流体を入れ換えることとすれば、噴射ヘッド内の流体の性状が変化した場合にだけ、流体を入れ換えることが可能となる。【選択図】図２
2009190352.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
容器内の流体を噴射ヘッドに導くことによって、該噴射ヘッドから流体を噴射する流体噴射装置であって、
前記流体に含まれる少なくとも一部の成分が大気とやり取り可能な状態で、前記噴射ヘッドの外部に該流体を溜めておく流体溜部と、
前記流体溜部の流体が所定量減少したことを検出する流体減少検出手段と、
前記流体溜部の流体が前記所定量減少したことが検出されると、前記噴射ヘッド内の流体を排出する流体排出手段と
を備える流体噴射装置。
【請求項２】
請求項１に記載の流体噴射装置であって、
前記流体溜部の流体が前記所定量減少するまでに要した減少時間を計測する減少時間計測手段と、
前記減少時間に基づいて、前記噴射ヘッド内に供給された前記流体の蒸発速度に関する情報を取得する蒸発速度情報取得手段と
を備える流体噴射装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の流体噴射装置であって、
前記流体溜部には、内部に溜まっている前記流体を排出するための排出弁が設けられている流体噴射装置。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３の何れか一項に記載の流体噴射装置であって、
前記噴射ヘッドに供給された流体の性状が所定以上に変質することを回避するために、該噴射ヘッドから該流体を噴射して排出する流体噴射排出手段を備え、
前記流体溜部は、前記流体噴射排出手段によって噴射された流体が溜まるように構成された溜部である流体噴射装置。
【請求項５】
請求項４に記載の流体噴射装置であって、
前記流体噴射排出手段は、前記噴射ヘッドから第１の規定量の前記流体を噴射して排出する手段であり、
前記液体溜部は、前記流体を溜めることの可能な最大容量が、前記第１の規定量よりも小さな容量に設定されている溜部である流体噴射装置。
【請求項６】
請求項１ないし請求項３の何れか一項に記載の流体噴射装置であって、
前記噴射ヘッドに供給された流体の性状が変質することを回避するために、該噴射ヘッドから該流体を吸引して排出する流体吸引排出手段を備え、
前記流体溜部は、前記流体吸引排出手段によって吸引された流体が溜まるように構成された溜部である流体噴射装置。
【請求項７】
請求項６に記載の流体噴射装置であって、
前記流体吸引排出手段は、前記噴射ヘッドから第２の規定量の前記流体を吸引して排出する手段であり、
前記液体溜部は、前記流体を溜めることの可能な最大容量が、前記第２の規定量よりも小さな容量に設定されている溜部である流体噴射装置。
【請求項８】
請求項５または請求項７に記載の流体噴射装置であって、
前記噴射ヘッドに供給された流体の性状が変質することを回避するために、該噴射ヘッドから排出された流体が流入する廃流体タンクを備え、
前記流体溜部は、該流体溜部から溢れた流体が前記廃流体タンクに流入するように構成された溜部である流体噴射装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、噴射ヘッドから流体を噴射する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
印刷媒体上にインクを吐出して画像を印刷するプリンタ（いわゆるインクジェットプリンタ）は、高品質の画像を簡便に印刷可能であることから、今日では、画像の出力手段として広く使用されている。また、この技術を応用して、インクの代わりに、適切な成分に調製した各種の流体（例えば、機能材料の微粒子が分散された液体や、ジェルなどの半流動体など）を基板上に噴射すれば、電極や、センサ、バイオチップなど、各種の精密な部品を、簡便に製造することも可能と考えられる。
【０００３】
このような技術では、正確な分量の流体を正確な位置に噴射することが可能なように、微細な噴射口が設けられた専用の噴射ヘッドが用いられており、噴射ヘッドに供給した流体を噴射口から噴射するようになっている。また、噴射ヘッドの性能を十分に発揮させて、正確な分量の流体を正確な位置に噴射するためには、噴射ヘッドに供給される流体の性状も、所定の許容範囲内に収まるように管理しておくことが重要である。
【０００４】
その一方で、噴射ヘッドに供給された流体は、流体内の水分が蒸発したり、あるいは揮発成分が揮発したりするなどして、時間の経過とともに、次第に性状が変化していく。そこで、インクジェットプリンタでは、噴射ヘッド内のインクを定期的に排出して、新しいインクに入れ換えることにより、噴射ヘッド内のインクの性状（ここでは粘度）を所定の許容範囲内に保っておく技術が開発されている（特許文献１）。また、噴射ヘッド内のインクを入れ換える頻度が高くなると、インクの消費量が増加してしまうので、温度や湿度を計測して、インクの粘度の増加が疑われる場合にだけ、噴射ヘッド内のインクを新しいインクに入れ換えるようにした技術も提案されている（特許文献２）。
【０００５】
【特許文献１】特開平４−２５５３６１号公報
【特許文献２】特開平６−２７０４１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、温度や湿度を計測しても、噴射ヘッド内に供給した流体の性状を正確に把握することは難しいという問題があった。この理由をインクジェットプリンタに即して説明すると、インクジェットプリンタは、温度や湿度が一定に保たれた環境で使用されるわけではない。しかもインクが蒸発する程度は、単に温度や湿度だけでなく、その時のインクの濃度（どの程度、蒸発が進んでいるか）によっても変化する。加えて、インクの濃度と湿度との関係によっては、インクが吸湿することも生じ得る。このため、たとえ温度や湿度を計測しても、噴射ヘッド内のインクの濃度（すなわち、流体の性状）を正確に把握することは困難であり、その結果、噴射ヘッド内の流体を入れ換える頻度を十分に抑制することができないという問題があった。
【０００７】
この発明は、従来の技術が有する上述した課題を解決するためになされたものであり、噴射ヘッド内の流体の性状を正確に把握して、流体の消費量を抑制することが可能な技術の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した課題の少なくとも一部を解決するために、本発明の流体噴射装置は次の構成を採用した。すなわち、
容器内の流体を噴射ヘッドに導くことによって、該噴射ヘッドから流体を噴射する流体噴射装置であって、
前記流体に含まれる少なくとも一部の成分が大気とやり取り可能な状態で、前記噴射ヘッドの外部に該流体を溜めておく流体溜部と、
前記流体溜部の流体が所定量減少したことを検出する流体減少検出手段と、
前記流体溜部の流体が前記所定量減少したことが検出されると、前記噴射ヘッド内の流体を排出する流体排出手段と
を備えることを要旨とする。
【０００９】
かかる本発明の流体噴射装置においては、容器内の流体を噴射ヘッドから噴射することが可能となっているが、噴射ヘッドの外部にも、流体を溜めておく流体溜部が設けられている。また、この流体溜部は、流体が溜められると、流体に含まれる少なくとも一部の成分が大気とやり取り可能な状態に構成されており、このため、流体溜部に溜められた流体は、時間の経過とともに減少し得る。そして、流体溜部の流体が所定量減少すると、噴射ヘッド内の流体を排出し、その結果、容器内の流体で入れ換えられるようになっている。
【００１０】
噴射ヘッドに導かれた流体を、大気と完全に遮断した状態とすることは困難であるため、長い時間の間には、流体内に含まれる少なくとも一部の成分が、大気中に蒸発あるいは揮発したり、場合によっては大気中の成分が流体内に吸収されることも起こり得る。その結果、噴射ヘッド内の流体の性状が変わってしまうと、流体を正常に噴射することが困難となるので、噴射ヘッド内の流体を排出する必要が生じる。もっとも、噴射ヘッド内の流体を排出すると、容器内の流体が減ってしまうので、むやみと排出することは望ましくない。ここで、流体溜部と噴射ヘッドとは、ほぼ同じ環境に曝されており、流体溜部に溜められた流体と、噴射ヘッド内に供給された流体とは同じ流体である。従って、流体溜部の流体が一部の成分を大気とやり取りすることで生じた流体の減少と、噴射ヘッド内の流体が一部の成分を大気とやり取りすることで生じる性状の変化とは、互いに強い相関があると考えられる。このことから、流体溜部の流体が所定量減少したことに基づいて、噴射ヘッド内の流体を排出することとすれば、噴射ヘッド内の流体の性状が変化した場合にだけ、流体を排出することが可能となる。
【００１１】
また、かかる本発明の流体噴射装置においては、流体溜部の流体が所定量減少するまでに要した減少時間を計測し、得られた減少時間に基づいて、噴射ヘッド内に供給された流体の蒸発速度に関する情報を取得することとしてもよい。
【００１２】
こうすれば、温度や湿度などに基づいて推定するよりも、流体の蒸発速度を正確に把握することが可能となるので好適である。
【００１３】
また、上述した本発明の流体噴射装置においては、流体溜部に溜まった流体を排出するための排出弁を、該流体溜部に設けることとしてもよい。
【００１４】
流体溜部に排出弁を設けておけば、排出弁を開放することで、流体溜部内の流体を排出することができる。このため、たとえ流体溜部に溜まっている流体の性状が変化して、噴射ヘッド内の流体の性状とは異なってしまった場合でも、排出弁から流体を排出して、新たな流体を溜めてやれば、流体溜部の流体の性状を、噴射ヘッド内の流体の性状に近づけることが可能となる。
【００１５】
また、上述した本発明の流体噴射装置においては、噴射ヘッドに供給された流体の性状が所定の許容限度以上に変質することを回避するために、噴射ヘッドから流体を噴射して排出することとして、排出された流体を、流体溜部に溜めるようにしてもよい。
【００１６】
こうすれば、流体溜部に流体を溜めるために、余分に流体が消費されることを回避することが可能となる。
【００１７】
また、このとき、噴射ヘッドからは、第１の規定量の流体を噴射して排出することとして、流体溜部に溜めることの可能な最大容量を、第１の規定量より小さな容量に設定しておいても良い。
【００１８】
こうすれば、噴射ヘッドに供給された流体の性状が所定の許容限度以上に変質することを回避するために、噴射ヘッドから流体を噴射して排出する度に、流体溜部には最大容量の流体が溜まった状態とすることができる。そして、この状態を初期状態とすれば、流体溜部内の流体が所定の体積まで減少したことを検知するだけで、流体が所定量減少したことを検出することが可能となる。
【００１９】
あるいは、上述した本発明の流体噴射装置においては、次のようにしても良い。すなわち、噴射ヘッドに供給された流体の性状が所定の許容限度以上に変質することを回避するために、噴射ヘッドから流体を吸引して排出することとして、排出された流体を、流体溜部に溜めるようにしてもよい。
【００２０】
このようにしても、流体溜部に流体を溜めるために、余分に流体が消費されることを回避することが可能となる。
【００２１】
また、噴射ヘッドから流体を吸引して排出する場合も、第２の規定量の流体を吸引することとして、流体溜部に溜めることの可能な最大容量を、第２の規定量より小さな容量に設定しておいても良い。
【００２２】
こうすれば、噴射ヘッドに供給された流体の性状が所定の許容限度以上に変質することを回避するために、噴射ヘッドから流体を吸引して排出する度に、流体溜部には最大容量の流体が溜まった状態とすることができる。そして、この状態を初期状態とすれば、流体溜部内の流体が所定の体積まで減少したことを検知するだけで、流体が所定量減少したことを検出することが可能となる。
【００２３】
また、噴射ヘッド内の流体の性状が所定の許容限度以上に変質することを回避するために、噴射ヘッドから排出される流体よりも、流体溜部の容量が小さな容量に設定された本発明の流体噴射装置においては、次のようにしても良い。先ず、噴射ヘッド内の流体の性状が変質することを回避するために、噴射ヘッドから排出された流体が流入する廃流体タンクを備えておく。そして、噴射ヘッドから排出された流体が流体溜部に溜められて、更に、流体溜部から溢れた流体が、廃流体タンクに流入するようにしてもよい。例えば、流体溜部を廃流体タンクの上方に設けておき、流体溜部から溢れた流体が廃流体タンク内に落下するようにしても良いし、あるいは流体溜部から溢れた流体を、廃流体タンクまで導く通路を形成しておき、この通路を通って廃流体タンクに流体が流入するようにしても良い。
【００２４】
こうすれば、噴射ヘッド内から排出された流体が、流体溜部から溢れても、廃流体タンクに自動的に流入するので便利である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下では、上述した本願発明の内容を明確にするために、次のような順序に従って実施例を説明する。
Ａ．装置構成：
Ａ−１．流体噴射装置の構成：
Ａ−２．メンテナンス機構の構成：
Ｂ．本実施例のフラッシング動作：
Ｃ．本実施例のクリーニング動作：
Ｄ．変形例：
Ｄ−１．第１の変形例：
Ｄ−２．第２の変形例：
【００２６】
Ａ．装置構成  ：
Ａ−１．流体噴射装置の構成  ：
図１は、いわゆるインクジェットプリンタを例に用いて本実施例の流体噴射装置の大まかな構成を示した説明図である。図示されているように、インクジェットプリンタ１０は、主走査方向に往復動しながら印刷媒体２上にインクドットを形成するキャリッジ２０と、キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３０と、印刷媒体２の紙送りを行うためのプラテンローラ４０と、正常に印刷可能なようにメンテナンスを行うメンテナンス機構１００などから構成されている。キャリッジ２０には、インクを収容したインクカートリッジ２６や、インクカートリッジ２６が装着されるキャリッジケース２２、キャリッジケース２２の底面側（印刷媒体２に向いた側）に搭載されてインクを噴射する噴射ヘッド２４などが設けられており、インクカートリッジ２６内のインクを噴射ヘッド２４に導いて、噴射ヘッド２４から印刷媒体２に正確な分量だけインクを噴射することによって、画像が印刷されるようになっている。
【００２７】
キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３０は、主走査方向に延設されたガイドレール３８と、内側に複数の歯形が形成されたタイミングベルト３２と、タイミングベルト３２の歯形と噛み合う駆動プーリ３４と、駆動プーリ３４を駆動するためのステップモータ３６などから構成されている。タイミングベルト３２の一部はキャリッジケース２２に固定されており、タイミングベルト３２を駆動することによって、ガイドレール３８に沿ってキャリッジケース２２を移動させることができる。また、タイミングベルト３２と駆動プーリ３４とは歯形によって互いに噛み合っているので、ステップモータ３６で駆動プーリ３４を駆動すると、駆動量に応じて精度良くキャリッジケース２２を移動させることが可能となっている。
【００２８】
印刷媒体２の紙送りを行うプラテンローラ４０は、図示しない駆動モータやギア機構によって駆動されて、印刷媒体２を副走査方向に所定量ずつ紙送りすることが可能となっている。
【００２９】
また、メンテナンス機構１００は、印字領域外のホームポジションと呼ばれる領域に設けられており、噴射ヘッド２４の表面を払拭するワイパーブレード１３０や、噴射ヘッド２４の底面側に押しつけられて噴射ヘッド２４との間に密閉空間を形成するキャップ部１４０、キャップ部１４０の密閉空間に接続された吸引ポンプ１５０、更には、定期的あるいは必要に応じて噴射ヘッド２４から吐き出したインクを受けるフラッシング受け部１１０などから構成されている。また、フラッシング受け部１１０や吸引ポンプ１５０の下方には、廃液タンク１２０も設けられている。印刷を行わないときには、キャリッジ２０をホームポジションまで移動させて、キャップ部１４０を押しつけて噴射ヘッド２４の底面に密閉空間を形成する。噴射ヘッド２４の底面には、インクを噴射するための微少な噴射ノズルが開口しているが、キャップ部１４０を押し付けて密閉空間を形成することにより、噴射ヘッド２４内のインクの乾きによる増粘を防止することができる。
【００３０】
もっとも、噴射ヘッド２４にキャップ部１４０を押し付けてインクの乾きを防いだとしても、長い間には、少しずつインク内の水分や揮発成分が減少して、インクの性状が変化（特に粘度が増加）してしまう。そこで、軽微な増粘の場合には、噴射ヘッド２４をフラッシング受け部１１０の位置まで移動させて、噴射ヘッド２４内の増粘したインクを噴射する動作（フラッシング動作）を行うことにより、噴射ヘッド２４内のインクの性状を正常な状態に回復させる。また、フラッシング動作では回復できなかった場合や、長い期間、インクジェットプリンタ１０が使用されなかったなどの原因でインクの増粘が進んでしまった場合には、吸引ポンプ１５０を作動させて密閉空間を負圧にすることにより、噴射ヘッド２４内部のインクを噴射ノズルから吸い出す動作（クリーニング動作）を行う。これらフラッシング動作やクリーニング動作によって排出されたインクは、廃液タンク１２０に溜められる。また、クリーニング動作後は、噴射ヘッド２４の下面側にはインクが付着した状態となっており、このまま放置しておくと、噴射ノズルが目詰まりしたり、あるいは印刷媒体の印刷面の汚れなどの原因になる。そこで、クリーニング動作後は、噴射ヘッド２４の底面に付着したインクを、ワイパーブレード１３０を用いて払拭するようになっている。
【００３１】
Ａ−２．メンテナンス機構の構成  ：
図２は、本実施例のインクジェットプリンタ１０に搭載されたメンテナンス機構１００の構成を示した説明図である。前述したように、メンテナンス機構１００には、キャップ部１４０が設けられており、キャップ部１４０には、図示しないカム機構が設けられている。ステップモータ３６を駆動してキャリッジ２０をホームポジションまで移動させると、カム機構によってキャップ部１４０が押し上げられ、噴射ヘッド２４の底面に押し付けられて、噴射ヘッド２４とキャップ部１４０との間に密閉空間が形成されるようになっている。尚、図２では、ワイパーブレード１３０については、図示が省略されている。
【００３２】
キャップ部１４０の底部には吸引ポンプ１５０が接続されており、キャップ部１４０を噴射ヘッド２４の底面に押し付けた状態で吸引ポンプ１５０を作動させると、噴射ヘッド２４の底面に設けられた噴射ノズルからインクが吸い出され、吸い出されたインクは、吸引ポンプ１５０の下方に設けられた廃液タンク１２０に流入する。廃液タンク１２０内にはインクの吸収材１２２が設けられており、流入したインクは吸収材１２２に一旦吸収された後、やがて蒸発して処理されるようになっている。
【００３３】
また、図示されているように、本実施例の廃液タンク１２０内には、吸引ポンプ１５０からインクが排出される位置に、第１インク溜部１４２が設けられている。第１インク溜部１４２は、上面側が開口した形状の容器であり、底部には開閉弁１４６が設けられている。そして、開閉弁１４６を閉めた状態で、吸引ポンプ１５０から噴射ヘッド２４内のインクを吸引すると、吸引ポンプ１５０から排出されたインクが第１インク溜部１４２に溜まるようになっている。また、第１インク溜部１４２には、液面センサ１４４が設けられており、第１インク溜部１４２に溜まっているインク量を検出することで、噴射ヘッド２４内のインクが増粘している程度を、精度良く検出することが可能となっている。この点については、後ほど詳しく説明する。
【００３４】
キャリッジ２０の経路上には、キャップ部１４０に隣接した位置に、フラッシング受け部１１０も設けられている。フラッシング動作時には、ステップモータ３６を駆動してキャリッジ２０をフラッシング受け部１１０の位置まで移動させた後、噴射ヘッド２４に設けられた複数の噴射ノズルから、フラッシング受け部１１０に向けて一斉にインクを噴射する。フラッシング受け部１１０の底部はチューブによって廃液タンク１２０に接続されており、フラッシング受け部１１０に噴射されたインクは廃液タンク１２０に導かれ、廃液タンク１２０内の吸収材に吸収された後、やがて蒸発して処理される。
【００３５】
また、図示されているように、本実施例では、フラッシング受け部１１０の中に第２インク溜部１１２も設けられている。第２インク溜部１１２も、上面側が開口した形状の容器であり、底部には開閉弁１１６が設けられている。そして、開閉弁１１６を閉めておくことによって、第２インク溜部１１２内にインクを溜めておくことが可能である。また、第２インク溜部１１２にも液面センサ１１４が設けられており、第２インク溜部１１２内に溜まっているインク量を検出することで、噴射ヘッド２４内のインクが増粘している程度を、精度良く検出することが可能となっている。以下では、本実施例のインクジェットプリンタ１０が、噴射ヘッド２４内のインクの増粘程度を精度良く検出することによって、フラッシング動作あるいはクリーニング動作を行う様子について説明する。
【００３６】
Ｂ．本実施例のフラッシング動作  ：
図３は、本実施例のインクジェットプリンタ１０がフラッシング動作を行う際に実行する処理の流れを示した説明図である。かかる処理は、インクジェットプリンタ１０に電源が供給されると、自動的に開始される処理である。フラッシング処理を開始すると、先ず始めに、前回にフラッシング動作あるいはクリーニング動作を行ってからの経過時間が、所定の規定時間に達したか否かを判断する（ステップＳ１００）。
【００３７】
経過時間の計時は、次のようにして行う。先ず、画像の印刷中も時間の計時は継続する。もちろん、画像の印刷中は噴射ヘッド２４からインクを噴射しており、インクを噴射したノズルではインクの増粘は発生しない。しかし、画像の印刷中に、必ずしも全ての噴射ノズルからインクが噴射されるわけではなく、噴射していないノズルでは増粘が発生し得る。そこで、画像の印刷中も経過時間の計時を行う。これに対して、噴射ヘッド２４をホームポジションに退避させて、キャップ部１４０で噴射ヘッド２４の底面を密封状態としている間は、経過時間の計時は行わない。これは、キャップ部１４０で噴射ヘッド２４の底面を密封状態としている間は、噴射ノズルでのインクの増粘はごく僅かであると考えられるためである。
【００３８】
フラッシング動作あるいはクリーニング動作が終了すると、このようにして時間の経過を計測し、経過時間が所定の規定時間に達するか否かを判断する。規定時間としては、代表的には９秒前後の時間に設定される。そして、経過時間が所定の規定時間に達していなければ（ステップＳ１００：ｎｏ）、第２インク溜部１１２に溜まっているインクの液面が、液面センサの位置まで下がっているか否かを判断する（ステップＳ１０２）。ここで、第２インク溜部１１２とは、図２を用いて前述したように、フラッシング受け部１１０の中に設けられた小さな容器である。また、第２インク溜部１１２の側面には、ホール素子などの液面センサ１１４が設けられており、第２インク溜部１１２内に溜まっているインクの液面を検出することが可能となっている。もちろん、液面センサ１１４は、第２インク溜部１１２内のインクの液面を検出できれば、ホール素子に限らず、光学素子、あるいは静電容量の変化を検出する方式の素子など、種々のセンサを適用することが可能である。
【００３９】
本実施例のインクジェットプリンタ１０では、後述する方法で第２インク溜部１１２内にインクが供給されるようになっており、長い間、インクジェットプリンタ１０の電源が切断されて放置されていた場合などを除いて、通常の状態であれば、第２インク溜部１１２の液面は、液面センサ１１４よりも上にある。そこで、ほとんどの場合、ステップＳ１０２では「ｎｏ」と判断されて、再び、規定時間が経過したか否かを判断する（ステップＳ１００）。フラッシング処理が開始されると、このようにして規定時間が経過したか否か（ステップＳ１００）、および第２インク溜部１１２のインク液面が液面センサ１１４の位置まで下がったか否か（ステップＳ１０２）の判断を繰り返す。
【００４０】
このような判断を繰り返しているうちに、やがて経過時間が所定の規定時間に達したと判断されたら（ステップＳ１００：ｙｅｓ）、定期フラッシングを実行する（ステップＳ１０４）。前述したように、画像の印刷中も時間の経過が計時されていることから、画像の印刷中であっても、経過時間が所定の規定時間に達したら、印刷を一旦中断して、定期フラッシングが行われることになる。
【００４１】
図４は、本実施例のインクジェットプリンタ１０が定期フラッシングを行っている様子を示した説明図である。図示されるように、定期フラッシングでは、キャリッジ２０をフラッシング受け部１１０の位置まで移動させた後、噴射ヘッド２４の底面に設けられた全ての噴射ノズルから、一斉にインクを噴射する。こうして全ての噴射ノズルからインクを噴射しておけば、たとえ画像の印刷中に使っていない噴射ノズルが存在していたとしても、そのようなノズルでのインクの増粘を回避して、全ての噴射ノズルを正常な状態に保っておくことが可能となる。また、図示されているように、第２インク溜部１１２は、全ての噴射ノズルから一斉にインクが噴射された場合でも、第２インク溜部１１２にはインクが入らないような位置に設けられている。そして、定期フラッシング動作を終了したら、キャリッジ２０は直ちに印字領域に戻されて、中断していた印刷が再開される。
【００４２】
また、フラッシング受け部１１０には、図示しない吸収材が設けられており、フラッシング動作によって噴射されたインクは、吸収材に一旦吸収された後、フラッシング受け部１１０の底部から廃液タンク１２０に排出される。
【００４３】
このように定期フラッシングを行いながら画像を印刷している間も、第２インク溜部１１２に溜まったインクからは、少しずつ水分や揮発成分が蒸発し、それに伴って第２インク溜部１１２内のインク液面の位置が下がっていく。そして、やがて、インク液面が、第２インク溜部１１２に設けられた液面センサ１１４の位置まで下がったと判断されたら（ステップＳ１０２：ｙｅｓ）、定期フラッシングよりも多量のインクを噴射するヘビーフラッシングを開始する。
【００４４】
ヘビーフラッシングを開始するに際しては、先ず始めに、第２インク溜部１１２の底部に設けられた開閉弁１１６を開放する（ステップＳ１０６）。すると、第２インク溜部１１２内に残っていたインクが、開閉弁１１６を通って廃液タンク１２０へと排出されていく。もっとも、第２インク溜部１１２に残っているインクが増粘していて、速やかには排出されない場合も考えられる。そこで、開閉弁１１６の開放後は、所定の開放時間が経過したか否かを判断し（ステップＳ１０８）、開放時間が経過するまで待機状態となる。開閉弁１１６の開放時間としては、代表的には２秒程度の時間に設定される。第２インク溜部１１２内のインクは液面センサ１１４の位置まで下がっているので、残っているインクはそれほど多くはない。従って、２秒程度、開閉弁１１６を開放しておけば、第２インク溜部１１２内のインクを全て排出することが可能である。図５には、第２インク溜部１１２のインク液面が液面センサ１１４の位置まで低下したことを受けて、開閉弁１１６が開放されて、第２インク溜部１１２内のインクが廃液タンク１２０へと排出される様子が示されている。
【００４５】
開閉弁１１６を開放している時間が、所定の開放時間に達したら（ステップＳ１０８：ｙｅｓ）、第２インク溜部１１２内のインクが排出されたものと考えられるので、開閉弁１１６を閉鎖する（ステップＳ１１０）。続いて、噴射ヘッド２４を移動させて位置決めしながら、第２インク溜部１１２に向けてヘビーフラッシングを実施する。これは、次のような動作である。先ず、噴射ヘッド２４の底面には複数の噴射ノズルが設けられているが、これら噴射ノズルは、比較的広い範囲に亘って、複数列に分けて形成されている。これに対して第２インク溜部１１２の開口部は、噴射ノズルが分布している範囲に較べれば、たいへんに狭くなっている。このため、例えば図４に示した定期フラッシングの場合のように、全ての噴射ノズルから同時にインクを噴射したのでは、ごく一部のインクしか、第２インク溜部１１２で受け止めることはできない。そこで、ノズル列毎に噴射ノズルからインクを噴射することとして、噴射するノズル列の位置が第２インク溜部１１２の開口部に来るように、噴射ヘッド２４を位置決めしながら、フラッシング動作を行うのである。
【００４６】
図６は、噴射ヘッド２４を位置決めしながら、第２インク溜部１１２に向かってヘビーフラッシングを行っている様子を示した説明図である。図６（ａ）には、噴射ヘッド２４の一番端に形成された先頭のノズル列を、第２インク溜部１１２の開口部の上に位置決めして、噴射ノズルからインクを噴射している様子が示されている。前述したように、この段階では、開閉弁１１６は閉鎖されているので、噴射ノズルから噴射されたインクは、第２インク溜部１１２内に溜まっていく。また、ヘビーフラッシングでは、前述した定期フラッシングの場合よりも多量のインクが噴射される。尚、図６では、ノズル列１列分ずつ位置決めしてヘビーフラッシングを行うものとして表示されているが、噴射ヘッド２４の底面に形成された噴射ノズルの配列に応じて、複数のノズル列分ずつ（たとえば２列ずつ）、インクを噴射することも可能である。
【００４７】
こうして、第２インク溜部１１２に対して噴射ヘッド２４を位置決めしながら、ノズル列毎にインクを噴射していくと、やがて第２インク溜部１１２は満杯となり、最後のノズル列から噴射されるインクは、第２インク溜部１１２から溢れる状態となる。図６（ｂ）には、最後のノズル列から噴射されるインクが、第２インク溜部１１２から溢れてフラッシング受け部１１０に流入する様子が示されている。フラッシング受け部１１０に流入したインクは、フラッシング受け部１１０内の吸収材に吸収された後、やがて廃液タンク１２０に排出される。
【００４８】
図４のステップＳ１１２では、以上に説明したように、噴射ヘッド２４を位置決めしながら、第２インク溜部１１２に向けてインクを噴射することによって、ノズル列毎にヘビーフラッシングを行う。そして、全てのノズル列についてヘビーフラッシングを終了した時点では、第２インク溜部１１２はインクで満たされた状態となっている。
【００４９】
こうしてヘビーフラッシングを終了したら、インクジェットプリンタ１０の電源がオフにされたか否かを判断し（ステップＳ１１４）、電源がオフになっていなければ（ステップＳ１１４：ｎｏ）、処理の先頭に戻った後、上述した一連の処理を繰り返す。すなわち、定期フラッシングまたはヘビーフラッシング動作、あるいはクリーニング動作が終了してから所定の規定時間が経過した場合には（ステップＳ１００：ｙｅｓ）、図４を用いて前述した定期フラッシングを行う（ステップＳ１０４）。また、前述したヘビーフラッシングを行った結果として、第２インク溜部１１２はインクで満たされた状態となっている。しかし、第２インク溜部１１２の上面側は大気に接した状態となっているので、時間とともにインクの水分や揮発成分が蒸発して、第２インク溜部１１２のインク液面が下がっていく。そして、インク液面が、第２インク溜部１１２に設けられた液面センサ１１４の位置よりも下がったら（ステップＳ１０２：ｙｅｓ）、図５に示したように開閉弁１１６を開放して第２インク溜部１１２内に溜まったインクを排出した後（ステップＳ１１０）、図６に示したように、噴射ヘッド２４を位置決めしながらヘビーフラッシングを行う（ステップＳ１１２）。
【００５０】
以上に説明したように、本実施例のインクジェットプリンタ１０では、定期フラッシングは所定時間が経過する度に行っているが、ヘビーフラッシングについては、第２インク溜部１１２に溜まったインクが、一定量だけ蒸発する度に行われる。ヘビーフラッシングは、定期フラッシングに較べて多量のインクを排出するので、インクの消費を抑制する観点からは、必要以上には実行しないことが望ましい。この点、本実施例のインクジェットプリンタ１０では、ヘビーフラッシングを行うタイミングを、第２インク溜部１１２に溜まったインクが一定量だけ蒸発したタイミングに基づいて決定しているので、本当に必要な場合にだけ、適切にヘビーフラッシングを実行することが可能となる。以下では、この点について詳しく説明する。
【００５１】
図３および図４を用いて前述したように、本実施例のインクジェットプリンタ１０は、一定時間が経過する度に定期フラッシングを行うことにより、噴射ヘッド２４内のインクが増粘することを防止している。しかし、定期フラッシングを行っていても、種々の理由から、長い間には噴射ヘッド２４内のインクが次第に増粘し得る。例えば、前述したように定期フラッシングは、画像の印刷中であっても、一定時間が経過すると印刷を中断して実行されるので、画像を迅速に印刷する観点からは、定期フラッシングに長い時間をかけることは好ましいことではない。また、定期フラッシングは頻繁に行われるので、インク消費量を抑制する観点からすると、定期フラッシングで噴射するインク量が多量になることは好ましいことではない。このような理由から、定期フラッシングは、出来るだけ短時間で、しかも噴射するインク量も出来るだけ抑制した状態で行われる傾向がある。その結果、定期フラッシングだけでは、噴射ヘッド２４内のインクの粘度を完全には回復できずに、時間の経過とともに、少しずつインクが増粘する事態が発生し得る。
【００５２】
また、画像を印刷していない間は、キャリッジ２０をホームポジションに退避させている。この状態では、噴射ヘッド２４の底面にキャップ部１４０が押し付けられて密閉状態となっているので、噴射ヘッド２４に設けられた噴射ノズルから、インクの水分や揮発成分が蒸発することを抑制することが可能である。とは言うものの、キャップ部１４０が押し付けられた状態でも、少しずつではあるがインク中の水分や揮発成分が蒸発するので、長い間には、噴射ヘッド２４のインクが増粘し得る。
【００５３】
結局、こうした種々の理由から、定期フラッシングだけでは噴射ヘッド２４のインクの増粘を完全に防止することはできず、従って、より完全にインクの粘度を回復可能なヘビーフラッシングが必要となる。そして前述したように、ヘビーフラッシングを行うと多量のインクが消費されるので、定期フラッシングでも対応可能な間は、定期フラッシングを行い、噴射ヘッド２４内のインクの増粘がある程度まで進行して、定期フラッシングではインクの粘度を回復できなくなった場合にだけ、ヘビーフラッシングを行うことが望ましい。
【００５４】
しかし、上述したように、噴射ヘッド２４のインクの増粘は種々の原因によって進行するので、インクの増粘がどの程度まで進んでいるかを正確に把握することは困難である。もちろん、「温度が高いと増粘が進み易い」とか「湿度が低いと増粘が進み易い」といった定性的な傾向は知られているが、インクジェットプリンタ１０が使用される環境では、温度や湿度は刻々と変化している。加えて、たとえ同じ温度、同じ湿度の環境でも、その時のインクの状態によって、増粘の進み易さは変化する。すなわち、新しいインクであれば、インクの水分や揮発成分がどんどん蒸発するので増粘が進み易く、逆に、ある程度まで増粘が進んだインクであれば、蒸発は緩慢になるので増粘の進行速度も遅くなると考えられる。更には、雰囲気の湿度と、インクの増粘の程度との関係によっては、雰囲気中の水分をインクが吸収して、インクの粘度が逆に低下することも起こり得る。
【００５５】
このようにインクの増粘は、刻々と変化する温度や湿度と、それによって変化するインクの状態と、そして、それらに種々の原因が作用しながら進行する現象である。このため、たとえ温度や湿度を計測しても、噴射ヘッド２４のインクが増粘している程度を把握することは困難である。
【００５６】
これに対して本実施例のインクジェットプリンタ１０では、図３を用いて前述したように、第２インク溜部１１２にインクを溜めておき、第２インク溜部１１２に溜まったインクが一定量だけ蒸発する度に、ヘビーフラッシングを行っている。第２インク溜部１１２に溜まっているインクも、噴射ヘッド２４内のインクも、同じインクカートリッジ２６から供給された全く同じインクである。しかも、噴射ヘッド２４も第２インク溜部１１２も同じインクジェットプリンタ１０に搭載されているので、当然ながら、ほとんど同じ環境に曝されている。このため、噴射ヘッド２４のインクと、第２インク溜部１１２内のインクとは、増粘程度の相関が極めて高いと考えられる。また、第２インク溜部１１２内に溜まったインクの増粘の程度は、インクの蒸発量（体積減少量）から、極めて簡単に、しかも十分な精度で把握することが可能である。従って、予め適切な蒸発量を設定しておき、設定した蒸発量だけ第２インク溜部１１２内のインクが蒸発したら、ヘビーフラッシングを行うこととしておけば、適切なタイミング（すなわち、定期フラッシングでは対応困難な程度まで、噴射ヘッド２４のインクの増粘が進んだタイミング）で、ヘビーフラッシングを実行することが可能となるのである。
【００５７】
また、本実施例のインクジェットプリンタ１０では、ヘビーフラッシングで噴射されたインクを、第２インク溜部１１２に溜めることとしている。ヘビーフラッシングで噴射されたインクは、廃液タンク１２０で処理されるだけである。従って、このインクを第２インク溜部１１２に溜めて、ヘビーフラッシングのタイミングを決定してやれば、捨てるインクを効果的に利用しつつ、ヘビーフラッシングによるインク消費量を抑制することが可能となる。
【００５８】
更に、図６を用いて前述したように、本実施例の第２インク溜部１１２は、ヘビーフラッシングで噴射される全インクを受けるとインクが溢れてしまう程度に、小さめの容積に設定されている。このため、ヘビーフラッシング後は、第２インク溜部１１２が必ずインクで満たされた状態となっているので、１箇所に液面センサ１１４を設けてインク液面を監視しておくだけで、所定量のインクが蒸発したか否かを、簡単に判断することが可能となる。
【００５９】
加えて、図２あるいは図５に示されるように、本実施例の第２インク溜部１１２には、底部から少し上の位置に、液面センサ１１４が設けられている。第２インク溜部１１２にはインクが溜まっているので、インクジェットプリンタ１０を長期に亘って使用している間には、インク内の成分が、第２インク溜部１１２の底部に沈殿することも起こり得る。しかし、液面センサ１１４は第２インク溜部１１２の底部から少し上の位置に設けられているので、たとえ底部に沈殿物が溜まった場合でも、インク液面の検出が困難になる事態を回避することが可能となる。
【００６０】
また、本実施例の第２インク溜部１１２の底部には開閉弁１１６が設けられている。そして、ヘビーフラッシングを行って第２インク溜部１１２にインクを溜める際には、先ず、開閉弁１１６を開放して第２インク溜部１１２内のインクを排出し、その後に、開閉弁１１６を閉めて第２インク溜部１１２にインクを溜めている。もちろん、第２インク溜部１１２にインクを溜めるだけであれば、古いインクの上に新たなインクを注ぎ足しても良いが、これでは古いインクがいつまでも残ることになる。このため、古いインクが固化して第２インク溜部１１２の底部が次第に上昇し、最終的には液面センサ１１４が埋もれて、インク液面を検出できなくなってしまう虞が生じる。あるいは、古いインクと新しいインクとが混ざって、第２インク溜部１１２内のインク全体の粘度が始めから増加してしまい、噴射ヘッド２４内のインクとの相関が悪くなってしまう虞もある。これに対して、本実施例のインクジェットプリンタ１０では、第２インク溜部１１２内にインクを溜める前に、開閉弁１１６を開放して古いインクを排出してから、新たなインクを溜めているので、これらの問題が発生する虞を未然に回避することが可能となっている。
【００６１】
尚、図３および図６を用いて前述したように、本実施例のフラッシング処理では、第２インク溜部１１２の開閉弁１１６を開放して溜まっているインクを排出すると、開閉弁１１６を閉めた後に、ヘビーフラッシングを行って第２インク溜部１１２にインクを溜めるものとして説明した。しかし、開閉弁１１６を閉める前にヘビーフラッシングを開始して、ヘビーフラッシングの途中で開閉弁１１６を閉めるようにしても良い。こうすれば、たとえ第２インク溜部１１２内のインクが増粘していた場合でも、ヘビーフラッシングによって噴射された新たなインクで洗い流すようにして、開閉弁１１６から排出することができる。このため、第２インク溜部１１２内のインクを、噴射ヘッド２４内のインクと同じような状態に保っておくことが可能となり、その結果、噴射ヘッド２４内のインクの増粘程度を精度良く把握して、適切なタイミングでヘビーフラッシングを行うことが可能となる。
【００６２】
また、一般的にインクジェットプリンタでは、ヘビーフラッシングでも回復できない程度にインクの増粘が進んでしまった場合には、吸引ポンプを用いて、噴射ヘッド２４内のインクを強制的に吸い出すクリーニングと呼ばれる動作が行われる。このクリーニング動作も多量のインクを消費するので、上述したヘビーフラッシングと同様に、本当に必要な場合に限って行うことが望ましい。そして、容器に溜めたインクの蒸発量に基づいて、ヘビーフラッシングの実施タイミングを決定するという着想は、クリーニング動作の実施タイミングを決定する場合にも、きわめて有効に適用することができる。本実施例のインクジェットプリンタ１０では、このような着想に基づいてクリーニング動作を行っている。以下では、本実施例のインクジェットプリンタ１０がクリーニング動作を行う処理について説明する。
【００６３】
Ｃ．本実施例のクリーニング動作  ：
図７は、本実施例のインクジェットプリンタ１０がクリーニング動作を行う際に実行する処理の流れを示した説明図である。かかる処理も、図３を用いて前述したフラッシング処理と同様に、インクジェットプリンタ１０に電源が供給されると、自動的に開始される処理である。但し、前述したフラッシング処理とは異なり、図７のクリーニング処理が開始されるためには、キャリッジ２０がホームポジションに退避して、噴射ヘッド２４の底面にキャップ部１４０が押し付けられた状態となっていることが前提となっている。
【００６４】
クリーニング処理を開始すると、先ず始めに、第１インク溜部１４２に溜まっているインクの液面が、液面センサの位置まで下がっているか否かを判断する（ステップＳ２００）。図２を用いて前述したように、廃液タンク１２０の内部には、第１インク溜部１４２が設けられており、吸引ポンプ１５０からインクが排出されると、第１インク溜部１４２に供給されるようになっている。また、第１インク溜部１４２の側面には、ホール素子などの液面センサ１４４が設けられており、第１インク溜部１４２内に溜まっているインクの液面を検出することが可能となっている。尚、この液面センサ１４４は、前述した第２インク溜部１１２に設けられた液面センサ１１４と同様に、第１インク溜部１４２内のインクの液面を検出できれば、どのようなタイプの素子を用いても構わない。
【００６５】
後述するように、第１インク溜部１４２には、クリーニング動作が行われる度にインクが供給されるようになっており、通常の状態であれば、第１インク溜部１４２の液面は、液面センサ１４４よりも上にある。このため、通常の場合は、ステップＳ２００では「ｎｏ」と判断されるので、インク液面が低下したか否かを常に監視している状態となっている。
【００６６】
図２を用いて説明したように、第１インク溜部１４２は上面側が開口しているので、第１インク溜部１４２内に溜まっているインクからは、少しずつ水分や揮発成分が蒸発し、それに伴って第１インク溜部１４２内のインク液面の位置が下がっていく。その結果、やがて、第１インク溜部１４２内のインク液面が、液面センサ１４４の位置まで下がったと判断される（ステップＳ２００：ｙｅｓ）。こうして、第１インク溜部１４２内のインク液面が下がったことが確認されたら、クリーニング動作を開始する。
【００６７】
クリーニング動作を開始するに際しては、先ず始めに、タイマーをセットする（ステップＳ２０２）。続いて、吸引ポンプ１５０の駆動を開始する（ステップＳ２０４）。前述したように、クリーニング動作時には、噴射ヘッド２４の底面は、キャップ部１４０が押し付けられて密閉空間が形成されているから、吸引ポンプ１５０を駆動すると、密閉空間内の圧力が次第に負圧になっていく。
【００６８】
吸引ポンプ１５０の駆動を開始すると、続いて、第１インク溜部１４２の底部に設けられた開閉弁１４６を開放する（ステップＳ２０６）。すると、第１インク溜部１４２内に残っていたインクが、開閉弁１４６を通って廃液タンク１２０へと排出される。このとき、第１インク溜部１４２内のインクが増粘していると、排出に時間がかかるので、開閉弁１４６の開放後は、所定の開放時間が経過したか否かを判断し（ステップＳ２０８）、開放時間が経過するまで待機状態となる。開閉弁１４６の開放時間は、代表的には２秒程度の時間に設定されている。この間も吸引ポンプ１５０は駆動されているが、駆動開始から２秒程度では、未だ噴射ヘッド２４の底面とキャップ部１４０との間の密閉空間を負圧にしている段階であり、吸引ポンプ１５０から排出されたインクが第１インク溜部１４２内に流入することはない。また、この段階では、第１インク溜部１４２内のインクは液面センサ１４４の位置まで下がっているので、第１インク溜部１４２内に残っているインクはそれほど多くはない。従って、２秒程度、開閉弁１４６を開放しておけば、第１インク溜部１４２内のインクを全て排出することが可能である。
【００６９】
図８には、第１インク溜部１４２のインク液面が液面センサ１４４の位置まで低下したことを受けて、吸引ポンプ１５０の駆動が開始されるとともに、開閉弁１４６が開放されて、第１インク溜部１４２内のインクが廃液タンク１２０へと排出される様子が示されている。このような状態で、第１インク溜部１４２内に残っているインクが全て排出される。
【００７０】
こうして、開閉弁１４６を開放している時間が、所定の開放時間に達したら（ステップＳ２０８：ｙｅｓ）、第１インク溜部１４２内のインクが排出されたものと考えられるので、開閉弁１４６を閉鎖する（ステップＳ２１０）。そして、暫くすると、噴射ヘッド２４の底面とキャップ部１４０との間に形成された密閉空間の圧力が十分に低下して、噴射ヘッド２４内のインクが、噴射ノズルから吸い出される。吸い出されたインクは、キャップ部１４０内に溜まった後、吸引ポンプ１５０によって吸い出されて、第１インク溜部１４２に排出される。この段階では、第１インク溜部１４２の開閉弁１４６は既に閉じられているので、吸引ポンプ１５０から排出されたインクは、第１インク溜部１４２内に溜まっていくことになる。
【００７１】
図９は、吸引ポンプ１５０を駆動することによって噴射ヘッド２４から吸い出されたインクが、開閉弁１４６を閉じた状態の第１インク溜部１４２に供給される様子を示した説明図である。本実施例のクリーニング処理では、このような状態で吸引ポンプ１５０を駆動して噴射ヘッド２４内のインクを強制的に吸い出しながら、所定の吸引時間が経過したか否かを判断する（図７のステップＳ２１２）。すなわち、本実施例のクリーニング処理では、第１インク溜部１４２のインク液面が液面センサ１４４より下がったと判断されると（ステップＳ２００：ｙｅｓ）、タイマーをセットすると同時に（ステップＳ２０２）、吸引ポンプ１５０を駆動して吸引を開始するので（ステップＳ２０４）、タイマーの計時時間が、所定の吸引時間に達したか否かを判断するのである。そして、所定の吸引時間には達していないと判断された場合は（ステップＳ２１２：ｎｏ）、そのまま吸引ポンプ１５０の駆動を継続する。その結果、第１インク溜部１４２内にはどんどんインクが溜まっていく。
【００７２】
ここで、第１インク溜部１４２の容積は、１回のクリーニング動作で吸い出されるインクの体積よりも、小さな容積に設定されている。このため、第１インク溜部１４２の底部の開閉弁１４６を閉じた状態で、吸引ポンプ１５０からインクを供給していると、やがて第１インク溜部１４２はインクで満杯となり、溢れたインクは、廃液タンク１２０に流入する。図１０には、吸引ポンプ１５０から供給されたインクが、第１インク溜部１４２から溢れて廃液タンク１２０に流入する様子が示されている。こうして廃液タンク１２０に流入したインクは、一旦は吸収材１２２に吸収された後、やがて蒸発することによって処理される。
【００７３】
このようにクリーニング動作を行っていると、やがて、所定の吸引時間が経過したと判断されるので（図７のステップＳ２１２：ｙｅｓ）、吸引ポンプ１５０の駆動を停止する（ステップＳ２１４）。続いて、インクジェットプリンタ１０の電源がオフにされたか否かを判断し（ステップＳ２１６）、電源がオフにされていなければ（ステップＳ２１６：ｎｏ）、処理の先頭に戻って、上述した一連の処理を繰り返す。すなわち、第１インク溜部１４２内のインク液面が液面センサ１４４の位置より下がったか否かを監視する。上述したクリーニング動作を行った結果として、第１インク溜部１４２はインクで満たされた状態となっているが、第１インク溜部１４２の上面側は大気に接した状態となっているので、時間とともにインクの水分や揮発成分が蒸発して、第１インク溜部１４２のインク液面が下がっていく。そして、インク液面が、第１インク溜部１４２に設けられた液面センサ１４４の位置よりも下がったら（ステップＳ２００：ｙｅｓ）、タイマーをセットするとともに吸引ポンプ１５０の駆動を開始することにより（ステップＳ２０２，Ｓ２０４）、クリーニング動作を実行するのである。
【００７４】
以上に説明したように、本実施例のインクジェットプリンタ１０では、クリーニング動作についても、第１インク溜部１４２に溜まったインクが一定量だけ蒸発する度に実行される。クリーニング動作もヘビーフラッシングと同様に多量のインクを消費するので、必要な場合に限って実行することが望ましい。この点で、本実施例のインクジェットプリンタ１０では、クリーニング動作を実行するタイミングも、第１インク溜部１４２に溜まったインクが一定量だけ蒸発したタイミングに基づいて決定しているので、本当に必要な場合にだけ、クリーニング動作を実行することが可能となる。以下では、この点について簡単に説明する。
【００７５】
先ず、本実施例のフラッシング処理でも説明した理由から、たとえ雰囲気の温度や湿度を連続的に計測したとしても、噴射ヘッド２４内のインクの増粘の程度を正確に把握することは極めて困難である。これに対して、第１インク溜部１４２に溜められたインクは、噴射ヘッド２４内のインクと同様に、インクカートリッジ２６から供給された全く同じインクであり、しかも、噴射ヘッド２４も第１インク溜部１４２も、ほとんど同じ環境に曝されている。このことから、噴射ヘッド２４のインクと、第１インク溜部１４２内のインクとは、増粘程度の相関が極めて高いと考えられる。従って、予め適切な蒸発量を設定しておき、設定した蒸発量だけ第１インク溜部１４２内のインクが蒸発したら、クリーニング動作を行うこととしておけば、本当に必要なタイミングでだけ、クリーニング動作を実行することが可能となる。
【００７６】
また、第１インク溜部１４２に溜められるインクも、クリーニング動作で吸い出されて、廃液タンク１２０に捨てられる筈のインクである。従って、第１インク溜部１４２にインクを溜めるために、新たにインクの消費を増やすことがない。
【００７７】
更に、第１インク溜部１４２の容積も、第２インク溜部１１２の容積と同様に、小さめの容積に設定されている。すなわち、クリーニング動作で吸い出される全てのインクを第１インク溜部１４２で受けるとインクが溢れてしまう程度に、小さめの容積に設定されている。このため、クリーニング動作後は、第１インク溜部１４２が必ずインクで満たされた状態となるので、１箇所に液面センサ１４４を設けてインク液面を監視しておくだけで、所定量のインクが蒸発したか否かを、簡単に判断することが可能となる。
【００７８】
加えて、液面センサ１４４が設けられている位置も、第１インク溜部１４２の底部から少し上の位置に設けられている。このため、インクジェットプリンタ１０が長期に亘って使用されて、仮にインク内の成分が第１インク溜部１４２内に沈殿したとしても、インク液面を確実に検出することが可能である。
【００７９】
また、クリーニング動作を行って第１インク溜部１４２にインクを溜める際にも、開閉弁１４６を開放して第１インク溜部１４２内のインクを排出することとしている。このため、古いインクが第１インク溜部１４２の底部にいつまでも残って、インクが固化したり、新たに供給されたインクと混ざって、第１インク溜部１４２内のインク全体の粘度を増加させてしまうことを回避することができる。
【００８０】
尚、図９を用いて説明したように、本実施例のクリーニング処理では、第１インク溜部１４２の開閉弁１４６を閉じた後、吸引ポンプ１５０からインクが供給されるものとして説明した。しかし、吸引ポンプ１５０からインクが供給された後に、開閉弁１４６を閉めるようにしても良い。こうすれば、たとえ第１インク溜部１４２内のインクが増粘していた場合でも、吸引ポンプ１５０から供給される新たなインクで洗い流して、開閉弁１４６から排出することが可能となる。
【００８１】
Ｄ．変形例  ：
上述した実施例には、幾つかの変形例が存在している。以下では、これらの変形例について簡単に説明する。
【００８２】
Ｄ−１．第１の変形例  ：
以上に説明した本実施例のクリーニング動作では、吸引ポンプ１５０から排出されたインクは、重力によって落下して、第１インク溜部１４２内に供給されるものとして説明した。しかし、吸引ポンプ１５０から圧送することによって、第１インク溜部１４２内にインクを供給するようにしても良い。
【００８３】
図１１には、このような変形例としての第１インク溜部１４２が例示されている。図示した例では、吸引ポンプ１５０の排出口が、チューブによって第１インク溜部１４２の底部付近に接続されており、吸引ポンプ１５０を駆動すると、チューブを介して第１インク溜部１４２の内部にインクが圧送されるようになっている。もちろん、このような構成に限らず、例えば、吸引ポンプ１５０の排出口に接続されたチューブを、第１インク溜部１４２の上方から底部付近まで差し込むようにしてもよい。
【００８４】
このような変形例の第１インク溜部１４２においても、吸引ポンプ１５０を駆動してクリーニング動作を行うと、第１インク溜部１４２内にインクが溜まっていき、やがて満杯になって、第１インク溜部１４２の上部からインクが溢れ出す。図１１には、満杯になったインクが第１インク溜部１４２から溢れ出す様子が示されている。
【００８５】
尚、吸引ポンプ１５０の排出口からチューブを第１インク溜部１４２に接続した場合、吸引ポンプ１５０の駆動後、暫くの間は、チューブから空気が供給されて、第１インク溜部１４２内に泡が発生する可能性がある。しかし、第１インク溜部１４２の容積は、クリーニング動作で吸い出されるインク量よりも小さく設定されているので、クリーニング動作の後半では、図１１に示されているように、インクが必ず溢れ出す。そして、たとえ第１インク溜部１４２の内部に泡が発生していても、溢れ出すインクとともに泡も排出されてしまう。このため、クリーニング動作の終了後は、第１インク溜部１４２の内部には泡が全く存在しないインク液面が形成されるので、液面センサ１４４を用いてインク液面を正確に検出することが可能となる。
【００８６】
Ｄ−２．第２の変形例  ：
上述した実施例では、ヘビーフラッシングもクリーニング動作も、第２インク溜部１１２あるいは第１インク溜部１４２内のインクが所定量減少すると直ちに、フラッシング動作あるいはクリーニング動作が開始されるものとして説明した。しかし、所定量のインクが減少したという情報を、直ちにフラッシング動作やクリーニング動作の開始に結びつける必要はなく、このような情報に基づいて、言わば間接的に、フラッシング動作やクリーニング動作を開始するタイミングを決定するようにしても良い。例えば、所定量のインクが減少するまでに要した時間を計測すれば、インクの蒸発し易さ（あるいは揮発し易さ）を把握することができる。従って、この情報に基づいて、ヘビーフラッシングや、クリーニング動作を行うタイミングを決定してもよい。例えば、インクが蒸発し難い環境であると判断された場合には、ヘビーフラッシングやクリーニング動作を実施する頻度を低くしてやれば、インクの消費量を抑制することが可能となる。
【００８７】
以上、本実施例の印刷装置について説明したが、本発明は上記すべての実施例に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様で実施することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００８８】
【図１】インクジェットプリンタを例に用いて本実施例の流体噴射装置の大まかな構成を示した説明図である。
【図２】本実施例のインクジェットプリンタに搭載されたメンテナンス機構の構成を示した説明図である。
【図３】本実施例のインクジェットプリンタが行うフラッシング処理の流れを示した説明図である。
【図４】本実施例のインクジェットプリンタが定期フラッシングを行う様子を示した説明図である。
【図５】第２インク溜部の開閉弁が開放されて、インクが廃液タンクへと排出される様子を示した説明図である。
【図６】噴射ヘッドを位置決めしながら第２インク溜部に向かってヘビーフラッシングを行う様子を示した説明図である。
【図７】本実施例のインクジェットプリンタが行うクリーニング処理の流れを示した説明図である。
【図８】吸引ポンプの駆動が開始されるとともに、第１インク溜部の開閉弁が開放されることにより、第１インク溜部のインクが廃液タンクへと排出される様子を示した説明図である。
【図９】吸引ポンプによって噴射ヘッドから吸い出されたインクが第１インク溜部に供給される様子を示した説明図である。
【図１０】吸引ポンプから供給されたインクが、第１インク溜部から溢れて廃液タンクに流入する様子を示した説明図である。
【図１１】変形例の第１インク溜部を例示した説明図である。
【符号の説明】
【００８９】
１０…インクジェットプリンタ、    ２０…キャリッジ、    ２４…噴射ヘッド、
２６…インクカートリッジ、    ３０…駆動機構、    ４０…プラテンローラ、
１００…メンテナンス機構、    １１０…フラッシング受け部、
１１２…第２インク溜部、    １１４…液面センサ、    １１６…開閉弁、
１２０…廃液タンク、    １３０…ワイパーブレード、    １４０…キャップ部、
１４２…第１インク溜部、    １４４…液面センサ、    １４６…開閉弁、
１５０…吸引ポンプ
【図１】
2009190352.tif 000003
【図２】
2009190352.tif 000004
【図３】
2009190352.tif 000005
【図４】
2009190352.tif 000006
【図５】
2009190352.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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