(57)【要約】【課題】  生体加熱材料として用いられるＭｇＦｅ２Ｏ４を微粒子化するとともに、単位量当たりの発熱特性を向上させることができる新規なＭｇＦｅ２Ｏ４の製造方法を提供する。【解決手段】  生体内に留置して交流磁場で発熱させ患部を焼灼する生体加熱材料として用いられるＭｇＦｅ２Ｏ４は、ＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を、ビーズミルにより物理的に粉砕して得られる。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
生体内に留置して交流磁場で発熱させ患部を焼灼する生体加熱材料として用いられるＭｇＦｅ２Ｏ４の製造方法において、
ＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を、ビーズミルにより物理的に粉砕することを特徴とするＭｇＦｅ２Ｏ４の製造方法。
【請求項２】
上記粉砕は、平均結晶子径が６［ｎｍ］よりも大きく、７［ｎｍ］よりも小さいことを特徴とする請求項１記載のＭｇＦｅ２Ｏ４の製造方法。
【請求項３】
上記粉砕は、平均粒子径が１５［ｎｍ］よりも大きく、５０［ｎｍ］よりも小さいことを特徴とする請求項１又は２記載のＭｇＦｅ２Ｏ４の製造方法。
【請求項４】
生体内に留置して交流磁場で発熱させ患部を焼灼する生体加熱材料として用いられるＭｇＦｅ２Ｏ４において、
ＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を、ビーズミルにより物理的に粉砕して得られたＭｇＦｅ２Ｏ４。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、癌治療等で用いられる焼灼療法に用いることができるＭｇＦｅ２Ｏ４の製造方法及びこの製造方法により得られたＭｇＦｅ２Ｏ４に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、フェライト材料を生体内に留置し、留置したフェライト材料を交流磁場で加熱し、癌等を焼灼する治療方法が記載されている。この方法は、ラジオ波焼灼療法やマイクロ波凝固療法に比べ、広範な焼灼が可能であること、点在する癌等に対応できること、焼灼範囲を厳密に制御できること等の点で有利である。
【０００３】
フェライト材料の中でもＭｇＦｅ２Ｏ４は、非特許文献１〜３にあるように、優れた発熱特性を有する。このＭｇＦｅ２Ｏ４は、一般に、ＭｇＯやＦｅ２Ｏ３等を原料として、混合物を高温で焼成して作製されたものが市販されている。また、ＭｇＦｅ２Ｏ４は、逆共沈法や高分子化法などの化学的手法によっても作製できることが知られている。また、ＭｇＦｅ２Ｏ４は、生体適合性に良いとされるＭｇと３価のＦｅのみを含んでいるため、様々なフェライト材料の中でも最も医療への応用が期待できる材料である。
【０００４】
しかしながら、ＭｇＦｅ２Ｏ４であっても生体内に留置する量は少ない方が良く、このためには、単位量当たりの発熱特性を向上させる必要がある。
【０００５】
また、上述のフェライト材料を用いた焼灼治療方法においては、当該フェライト材料をカテーテルを用いて血流により癌等に発熱材料を到達させる手法がとられており、ＭｇＦｅ２Ｏ４が血管内で詰まらないようにするために、微粒子化する必要がある。
【０００６】
【特許文献１】特開２００４−８９７０４号公報
【非特許文献１】Jpn. J.Appl. Phys., Vol,41(3),  pp.1620-1621 (2002)
【非特許文献２】J. Mater. Sci., 40(1), p.135-138(2005)
【非特許文献３】Mat. Res. Bull., 40, pp.1126-1135(2005)
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、以上のような問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、生体加熱材料として用いられるＭｇＦｅ２Ｏ４を微粒子化するとともに、単位量当たりの発熱特性を向上させることができる新規なＭｇＦｅ２Ｏ４の製造方法及びこの製造方法により得られたＭｇＦｅ２Ｏ４を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
一般に、フェライト材料は、ＡＢ２Ｏ４（Ａは２価の金属元素、Ｂは３価の金属元素）で表すことができる。Ａ＝Ｆｅ２＋のマグネタイトＦｅＦｅ２Ｏ４においては、非特許文献３によれば、化学的な手法を用いれば焼成することなくマグネタイトＦｅＦｅ２Ｏ４の微粒子を作製することができ、非常に高い発熱特性をもつ材料を作製することができる。このとき、磁性体粒子のサイズを減少させると、保磁力は粒子のサイズの減少とともに増加し、さらに微粒子化すると粒子サイズと結晶子サイズとがほぼ等しい単磁区粒子となるため保磁力が最大となる。そして、磁性体粒子は、最もヒステリシス損失が大きくなるため、発熱特性が向上する。なお、保磁力が最大となる結晶子サイズよりも磁性体粒子のサイズを減少させると、磁化反転が起こるため保磁力が減少し、最終的に保磁力、すなわちヒステリシス損失による発熱の発生しない超常磁性状態となる。
【０００９】
以上のことから、微粒子サイズを所定の大きさまで減少させることは、発熱特性の優れた材料を得ることになる。
【００１０】
しかし、生体加熱材料として最も適しているＭｇＦｅ２Ｏ４については、上述のマグネタイトのように化学的な手法で作製しても、少なくとも５００［℃］以上の比較的高い温度で焼成する必要があるため、粒子成長による結晶子サイズ、すなわち微粒子サイズを制御することは困難であった。
【００１１】
本発明は、以上のような考えに基づいて完成されたものであって、化学的手法により作製されたＭｇＦｅ２Ｏ４を、ビーズミルにより物理的にナノレベルまで粉砕することによって得られたＭｇＦｅ２Ｏ４を作製する新規な製造方法及びこの製造方法により得られたＭｇＦｅ２Ｏ４である。このビーズミルは、一般に知られている粉砕機としてのボールミルではなし得ない、ナノレベルまで微粒子サイズを小さくすることができる。このビーズミル粉砕によって、７［ｎｍ］より小さい結晶子径を得ることができる。また、このビーズミル粉砕によって、５０［ｎｍ］より小さい粒子径を得ることができる。なお、発熱特性の観点から結晶子径は、６［ｎｍ］より大きいことが好ましい。また、粒子径は、１５［ｎｍ］より大きいことが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、生体加熱材料として用いられるＭｇＦｅ２Ｏ４をナノレベルまで微粒子サイズを小さくすることで、血管等への投与を可能にするとともに、単位量当たりの発熱特性を向上させることができ、生体への留置量を減らすことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明に係るＭｇＦｅ２Ｏ４及びこのＭｇＦｅ２Ｏ４の製造方法について更に説明する。
【００１４】
先ず、ここで用いられるＭｇＦｅ２Ｏ４の用法について説明すると、本発明のＭｇＦｅ２Ｏ４は、生体内に留置して交流磁場で発熱させ患部を焼灼する生体加熱材料として用いられる。この本発明のＭｇＦｅ２Ｏ４は、例えば粉体又は粒状体の状態で、次のように使用することができる。すなわち、本発明のＭｇＦｅ２Ｏ４を患部表面に付着させ、及び／又は、本発明のＭｇＦｅ２Ｏ４を患部内部に分散又は取り込ませる。また、患部が癌細胞の塊であるときには、カテーテルを用いて血管を介して本発明のＭｇＦｅ２Ｏ４を送り込み、患部内に取り込ませる。この後、生体を交流磁場内に配置して本発明のＭｇＦｅ２Ｏ４を発熱させる。
【００１５】
ここで、図１は、本発明のＭｇＦｅ２Ｏ４１を患部１０ｂ内に分散又は取り込ませた状態を示している。
【００１６】
交流磁場を発生させる加熱装置１１は、患者等の生体１０ａの外部に配設され交流磁場を発生させる誘導コイル１２を有している。この誘導コイル１２は、電源装置に接続され、交流電流が供給されることによって、１００［ｋＨｚ］〜１［ＭＨｚ］程度の低周波数の交流磁場を発生させる。この加熱装置１１では、誘導コイル１２で低周波数の交流磁場を発生させ、患部１０ｂにある本発明のＭｇＦｅ２Ｏ４１を発熱させることによって患部１０ｂを焼灼する。
【００１７】
具体的に、本発明のＭｇＦｅ２Ｏ４１は、交流磁場中のヒステリシス損失が熱に変わって発熱する。ここで、発生させる交流磁場は、１００［ｋＨｚ］〜１［ＭＨｚ］程度の低周波数とすることによって、患部１０ｂ以外への誘導加熱による影響を小さくすることができる。
【００１８】
次に、本発明のＭｇＦｅ２Ｏ４の製造方法及びこの製造方法によって得られたＭｇＦｅ２Ｏ４の特徴を説明する。
【００１９】
本発明に係るＭｇＦｅ２Ｏ４は、生体内に留置して交流磁場で発熱させ患部を焼灼する生体加熱材料として用いられるものであり、ビーズミルにより物理的に粉砕して得られる。本発明のＭｇＦｅ２Ｏ４は、例えば、特開２００７−２３８３９２号公報に記載された方法により作製され得られるＭｇＦｅ２Ｏ４を、ビーズミル粉砕機を用いて物理的に粉砕処理を施すことにより作製される。具体的には、化学量論比のＭｇ及びＦｅとモノマー成分とを溶解した水溶液中でモノマー成分を重合させることにより、それぞれの元素を有機ポリマーに分散させた前駆固体を作製し、次いで、この前駆固体を１１００℃以上で焼成することによりＭｇＦｅ２Ｏ４を作製し、ビーズミル粉砕機を用いて物理的に粉砕処理を施すことにより作製される。
【００２０】
また、本発明のＭｇＦｅ２Ｏ４は、Ｍｇ及びＦｅの原料となる硝酸塩等の混合溶液に水酸化ナトリウムを入れアルカリ性にし（又は水酸化ナトリウム溶液に混合溶液を入れ）、できた水酸化物を濾過乾燥させ、焼成して原料を合成する共沈法又は逆共沈法により得られるＭｇＦｅ２Ｏ４を、ビーズミル粉砕機を用いて物理的に粉砕処理を施すことによっても作製される。さらに、本発明のＭｇＦｅ２Ｏ４は、ＭｇＯ及びＦｅ２Ｏ３を高温で反応させて得る、いわゆる固相反応法を用いて得られるＭｇＦｅ２Ｏ４を、ビーズミル粉砕機を用いて物理的に粉砕処理を施すことによっても作製される。
【００２１】
本発明のＭｇＦｅ２Ｏ４は、上述のごとく様々な手法により得られたＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を、水、エチルアルコールなどを分散液として、０．０５［ｍｍ］〜０．５［ｍｍ］程度のセラミックビーズによるビーズミル粉末により粉砕し、結晶子径を減少させる。このとき、ビーズミルによる粉砕は、大きい径のセラミックビーズから小さい径のセラミックビーズを順に用い、段階的に粉砕を行うとよい。具体的には、０．３０［ｍｍ］のセラミックビーズによって粉砕を行い、次に、０．１０［ｍｍ］のセラミックビーズを用いて粉砕し、最後に、０．０５［ｍｍ］のセラミックビーズを用いて粉砕する。このように、段階的に粉砕を行うことにより、所望とする結晶子径のＭｇＦｅ２Ｏ４を得ることができる。このようにして作製される本発明のＭｇＦｅ２Ｏ４は、結晶子径が６［ｎｍ］よりも大きく、７［ｎｍ］よりも小さいことが望ましい。また、本発明のＭｇＦｅ２Ｏ４は、粒子径においては、１５［ｎｍ］よりも大きく、５０［ｎｍ］よりも小さいことが望ましい。これらの範囲外にあるＭｇＦｅ２Ｏ４は、その発熱特性が、粉砕処理を行わない未粉砕のＭｇＦｅ２Ｏ４の発熱特性よりも悪くなるためである。これは、結晶子径が６［ｎｍ］よりも小さい場合または粒子径が１５［ｎｍ］より小さい場合には、磁化反転が起こりＭｇＦｅ２Ｏ４の保磁力が減少し、ヒステリシス損失による発熱の発生しない超常磁性状態となるためであると考えられる。また、結晶子径が７［ｎｍ］よりも大きい場合または粒子径が５０［ｎｍ］よりも大きい場合には、十分な保磁力を得られず、粉砕処理を行わない未粉砕のＭｇＦｅ２Ｏ４より高い発熱特性が得られないためであると考えられる。
【００２２】
本発明に用いられるビーズミルは、ＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を粉砕媒体によって、微粉砕するものであり、例えば、シリカサンド、ガラスビーズ、セラミック媒体、鋼球を粉砕媒体として使用する粉砕機である。本発明に用いられるビーズミルは、ミル本体内に、ＭｇＦｅ２Ｏ４粉末とセラミックビーズなどの粉砕媒体とを入れ、所定の回転周速度、ビーズ充填率で、所定時間運転し粉砕する。
【実施例】
【００２３】
次に、本発明のＭｇＦｅ２Ｏ４の実施例を説明する。ここでは、粉砕前のＭｇＦｅ２Ｏ４粉末として、高純度化学研究所製（純度９９．９％、製品番号MGF04PB）のＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を用いた。ビーズミルとしては、アシザワファインテック株式会社製（スターミル・ナノゲッターDM65）を使用し、エチルアルコールを分散液とし、径が０．３０、０．１０、０．０５［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを所定の回転周速度（例えば３５００［ｒｐｍ］）、ビーズ充填率（例えば３５［％］）で所定時間運転し粉砕を行った。そして、得られた微粉末試料の結晶子径及び粒子径を測定するとともに、交流磁場中の温度上昇を計測し、発熱特性を調べた。
【００２４】
まず、サンプル１として、粉砕処理を一切行わない高純度化学研究所製（純度９９．９％、製品番号MGF04PB）のＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を用いた。
【００２５】
サンプル２として、径が０．３０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、サンプル１のＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を１時間粉砕を行った。
【００２６】
サンプル３として、径が０．３０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、サンプル１のＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を２時間粉砕を行った。
【００２７】
サンプル４として、径が０．３０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、サンプル１のＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を４時間粉砕を行った。
【００２８】
サンプル５として、径が０．３０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、サンプル１のＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を６時間粉砕を行った。
【００２９】
サンプル６として、径が０．３０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、サンプル１のＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を８時間粉砕を行った。
【００３０】
サンプル７として、径が０．３０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、サンプル１のＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を１０時間粉砕を行った。
【００３１】
サンプル８として、径が０．３０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、サンプル１のＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を２時間粉砕し、径が０．１０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、さらに１時間粉砕を行った。
【００３２】
サンプル９として、径が０．３０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、サンプル１のＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を２時間粉砕し、径が０．１０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、さらに２時間粉砕を行った。
【００３３】
サンプル１０として、径が０．３０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、サンプル１のＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を２時間粉砕し、径が０．１０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、さらに４時間粉砕を行った。
【００３４】
サンプル１１として、径が０．３０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、サンプル１のＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を２時間粉砕し、径が０．１０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、さらに６時間粉砕を行った。
【００３５】
サンプル１２として、径が０．３０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、サンプル１のＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を２時間粉砕し、径が０．１０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、さらに８時間粉砕を行った。
【００３６】
サンプル１３として、径が０．３０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、サンプル１のＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を２時間粉砕し、径が０．１０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、さらに１０時間粉砕を行った。
【００３７】
サンプル１４として、径が０．３０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、サンプル１のＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を２時間粉砕し、径が０．１０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い２時間粉砕し、径が０．０５［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、さらに２時間粉砕を行った。
【００３８】
サンプル１５として、径が０．３０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、サンプル１のＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を２時間粉砕し、径が０．１０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い２時間粉砕し、径が０．０５［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、さらに４時間粉砕を行った。
【００３９】
サンプル１６として、径が０．３０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、サンプル１のＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を２時間粉砕し、径が０．１０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い２時間粉砕し、径が０．０５［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、さらに６時間粉砕を行った。
【００４０】
サンプル１７として、径が０．３０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、サンプル１のＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を２時間粉砕し、径が０．１０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い２時間粉砕し、径が０．０５［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、さらに８時間粉砕を行った。
【００４１】
サンプル１８として、径が０．３０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、サンプル１のＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を２時間粉砕し、径が０．１０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い２時間粉砕し、径が０．０５［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用い、さらに１０時間粉砕を行った。
【００４２】
これら得られたサンプル１〜１８は、それぞれ乳鉢にて十分混合した後、Ｘ線回折（リートベルト法）による結晶の同定を行い、その測定結果からシェラー法により（４４０）面のピークの半値幅により結晶子径を決定した。また、各サンプルの粒子径は、窒素吸着によるＢＥＴ法による表面積測定を行い、その表面積値から、粒子が球状であると仮定して算出した。さらに、各サンプルの上昇温度については、それぞれの試料粉末１［ｇ］を、周波数３７０［ｋＨｚ］、磁場強度１．７７［ｋＡ／ｍ］の交流磁場中で２０分間保持したときの温度上昇をΔＴとして測定した。なお、上昇温度ΔＴは、各サンプルを交流磁場環境下に設置する前と後での温度差である。
【００４３】
下記表１は、これらサンプル１〜１８の結晶子径、粒子径、及び上昇温度ΔＴの測定結果を示す。
【００４４】
【表１】
2009120459.tif 000002
【００４５】
また、図２は、Ｃｕ−Ｋα線を用いて、ＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を径が０．３０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用いてビーズミルによる粉砕を０、１、２、４、６、８、１０時間行った試料（サンプル１〜７）におけるＸ線回折の測定結果を示す。
【００４６】
図２の測定結果から、０時間、すなわちビーズミルによる粉砕を行っていない試料（サンプル１）におけるＸ線回折測定は、ピークが非常にシャープに測定されることが分かる。これは、結晶子が極めて大きいことを示している。また、図２の測定結果から粉砕時間の増加に伴い、ピーク幅が広くなっていることが分かる。これは、結晶子径が粉砕時間とともに、小さくなっていることを示している。
【００４７】
図３は、ビーズミルにおける粉砕時間と計算により求められた結晶子径との関係を示した図である。なお、ここでいう結晶子径とは、粒子に含まれる結晶の大きさの平均値を示すものであり、粒子径とは異なる値である。
【００４８】
図３から、径が０．３［ｍｍ］のビーズを用いて粉砕を行った場合、２時間の粉砕で１０［ｎｍ］以下の結晶子径を達成することができ、粉砕時間の増加に伴い結晶子径が小さくなることが分かる。さらに、ビーズ径を０．１［ｍｍ］、０．０５［ｍｍ］と小さくし、粉砕時間を長くすると、より小さい結晶子の粉末が得られることが分かる。
【００４９】
次に、図４に、ビーズミルにおける粉砕時間と上昇温度ΔＴとの関係を示す。なお、未粉砕の試料（サンプル１）における上昇温度ΔＴは、２６．２［℃］であった。図４から、粉砕時間の短い試料（サンプル２〜５、８、９）は、未粉砕の試料と比較して上昇温度ΔＴは下がる傾向にあるが、径が０．３０［ｍｍ］のビーズで８時間以上（サンプル６、７）、径が０．１０［ｍｍ］のビーズで４時間以上（サンプル１０〜１３）、径が０．０５［ｍｍ］のビーズで２〜６時間（サンプル１４〜１６）粉砕した試料については、未粉砕の試料（サンプル１）と比較して高い発熱特性を示すことが分かる。
【００５０】
図５、図６に、それぞれ結晶子径と上昇温度、粒子径と上昇温度の関係を示す。図５から、結晶子径と上昇温度とには依存性がみられ、すなわち、結晶子径を小さくすることで、上昇温度は高くなり、発熱特性があがることが分かる。換言すると、ＭｇＦｅ２Ｏ４を物理的粉砕することが効果的であることが分かる。なお、結晶子径が極めて小さい試料（サンプル１７、１８）については、上昇温度ΔＴが低下しているが、これは、ＭｇＦｅ２Ｏ４粒子が発熱の発生しない超常磁性状態となる超微粉末となっていると考えられる。
【００５１】
粒子径と上昇温度との関係は、図６に示すように、結晶子径と上昇温度との関係と同様に、粒子径と上昇温度とに依存性がみられ、すなわち、粒子径を小さくすることで、上昇温度は高くなり、発熱特性があがることが分かる。
【００５２】
以上のことから、生体内に留置して交流磁場で発熱させ患部を焼灼する生体加熱材料として用いられるＭｇＦｅ２Ｏ４は、ビーズミルにより物理的に粉砕することが有効であることが分かる。また、この粉砕により得られるＭｇＦｅ２Ｏ４の平均結晶子径が６［ｎｍ］よりも大きく、７［ｎｍ］よりも小さい（サンプル６、７、１０〜１６）と、高い発熱特性を示すことが分かる。さらに、ＭｇＦｅ２Ｏ４の平均粒子径は１５［ｎｍ］よりも大きく、５０［ｎｍ］よりも小さい（サンプル６、７、１０〜１６）と、高い発熱特性を示すことが分かる。このことから、生体加熱材料として用いられるＭｇＦｅ２Ｏ４を微粒子化し血管等への投与を可能にするとともに、単位量当たりの発熱特性を向上させることができ、生体への留置量を減らすことができる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明のＭｇＦｅ２Ｏ４の使用例を説明する図である。
【図２】Ｃｕ−Ｋα線を用いて、ＭｇＦｅ２Ｏ４粉末を０．３０［ｍｍ］のジルコニア製ビーズを用いてビーズミルによる粉砕を０、１、２、４、６、８、１０時間行った試料（サンプル１〜サンプル７）におけるＸ線回折の測定結果を示すグラフである。
【図３】ビーズミルにおける粉砕時間と結晶子径との関係を示したグラフである。
【図４】０．３０［ｍｍ］、０．１０［ｍｍ］、０．０５［ｍｍ］ビーズにおける粉砕時間と、ＭｇＦｅ２Ｏ４粉末１ｇを交流磁場（３７０ｋＨｚ、磁場強度１．７７ｋＡ／ｍ）内に保持したときの上昇温度ΔＴとの関係を示す図である。
【図５】０．３０［ｍｍ］、０．１０［ｍｍ］、０．０５［ｍｍ］ビーズによる粉砕における結晶子径と、ＭｇＦｅ２Ｏ４粉末１ｇを交流磁場（３７０ｋＨｚ、磁場強度１．７７ｋＡ／ｍ）内に保持したときの上昇温度ΔＴの関係を示す図である。
【図６】０．３０［ｍｍ］、０．１０［ｍｍ］、０．０５［ｍｍ］ビーズによる粉砕における粒子径と、ＭｇＦｅ２Ｏ４粉末１ｇを交流磁場（３７０ｋＨｚ、磁場強度１．７７ｋＡ／ｍ）内に保持したときの上昇温度ΔＴの関係を示す図である。
【符号の説明】
【００５４】
１  ＭｇＦｅ２Ｏ４、１０ａ  生体、１０ｂ  患部、１１  加熱装置、１２  誘導コイル
【図１】
2009120459.tif 000003
【図２】
2009120459.tif 000004
【図３】
2009120459.tif 000005
【図４】
2009120459.tif 000006
【図５】
2009120459.tif 000007
【図６】
2009120459.tif 000008