(57)【要約】【課題】トレッド内面にシーラント材の層を配することにより優れたパンク防止機能を有するとともに、良好なリム組み作業性を実現し、かつ、質量の増加と燃費性能の低下を最小限に抑えて優れた操縦安定性と乗心地性能を有する新規な空気入りタイヤとその製造方法を提供すること。【解決手段】タイヤのトレッド部内面に配置されたゲル状のシーラント材を有する空気入りタイヤにおいて、該シーラント材が、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物を主成分としてなる樹脂フィルムで形成された筒内に充填されて配置されている空気入りタイヤであり、空気入りタイヤの成型工程で、グリーンタイヤのトレッド内面部に前記熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物を主成分としてなる樹脂フィルムで形成された筒状のフィルムを貼付け、加硫前あるいは加硫後に該筒内にシーラント材を充填する空気入りタイヤの製造方法。【選択図】図１
2009269446.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤのトレッド部内面に配置されたゲル状のシーラント材を有する空気入りタイヤにおいて、該シーラント材が、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物を主成分としてなる樹脂フィルムで形成された筒内に充填されて配置されていることを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記筒内に充填されて配置されているシーラント材のタイヤ幅方向における長さが、ベルト補強層の幅の８０〜１２０％であることを特徴とする請求項１記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記シーラント材のタイヤ半径方向厚さが、２〜１０ｍｍであることを特徴とする請求項１または２記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
前記ゲル状のシーラント材が、タイヤ周方向に連続的にまたは断続的に延在する仕切り帯により複数に分けられて保持されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
前記シーラント材が充填された樹脂フィルムで形成された筒のタイヤ外周側に、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物を主成分としてなるフィルムからなるインナーライナーが配されてなることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項６】
前記ゲル状のシーラント材が、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物を主成分としてなる３層の樹脂フィルムから形成されている筒内に充填されて２層のシーラント材の層を構成しているものであり、かつ該２層のシーラント材が、タイヤ周方向に延在するとともに、互いに位置をずらして存在する仕切り帯により、それぞれの層内にて複数に分けられて保持されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項７】
熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物を主成分としてなる樹脂フィルムを用いて筒状に形成された筒状樹脂フィルムの筒両端部が継ぎ合わされてなる環状体を、タイヤ成型ドラム上でグリーンタイヤのトレッド部内面に貼付け、しかる後、前記樹脂フィルムで形成された筒内にゲル状のシーラント材を充填し、さらに該グリーンタイヤを加硫工程に供することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項８】
熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物を主成分としてなる樹脂フィルムを用いて筒状に形成された筒状樹脂フィルムの両端部を継ぎ合わせてなる環状体を、タイヤ成型ドラム上でグリーンタイヤのトレッド部内面に貼付け、しかる後、該グリーンタイヤを加硫工程に供してタイヤ成型を行い、しかる後、前記樹脂フィルムで形成された筒内にゲル状のシーラント材を充填することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項９】
前記シーラント材が充填された筒状の樹脂フィルムと同一の樹脂からなるフィルムを、タイヤのインナーライナー材として使用してタイヤ成型することを特徴とする請求項７または８記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パンク防止機能を備えた空気入りタイヤに関する。
【０００２】
さらに詳しくは、トレッド内面にシーラント材の層を配してパンク防止機能を付与した空気入りタイヤにおいて、良好なリム組み作業性を実現するとともに、質量の増加と燃費性能の低下を最小限に抑え、さらに操縦安定性や乗心地性能を向上させる新規な空気入りタイヤに関するものである。
【背景技術】
【０００３】
従来、パンク防止機能を有する空気入りタイヤとして、シーラント材の層をタイヤ内面に沿って配置したものが知られており、シーラント材の層を備えたタイヤは、トレッド部に釘などの異物が突き刺さったときにシーラント材がパンク孔を自動的に塞ぐように機能する（特許文献１）。
【０００４】
しかし、シーラント材は、一般に粘着性が高くかつ流動性を有し、タイヤをリムに組み付けるリム組み作業や、保管の際に異物が付着したり、リム組み機械にシーラント材がくっついてしまうという欠点があった。この対策として、シーラント材の内側に粘着防止のための保護層（ゴム層や油紙など）を設けることや、シーラント材の層を隔壁で分割することが提案されているが（特許文献２）、これらの方法では、リム組み作業が煩雑となり作業効率の低下やタイヤ全体の質量が増えてしまうことによる、タイヤの燃費性能（転がり抵抗）の低下という欠点があった。
【特許文献１】特開平９−１８７８６９号公報
【特許文献２】特開２００６−１４２９２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述したような点に鑑み、本発明の目的は、トレッド内面にシーラント材の層を配することにより優れたパンク防止機能を有するとともに、良好なリム組み作業性を実現し、かつ、質量の増加と燃費性能の低下を最小限に抑えて優れた操縦安定性と乗心地性能を有する新規な空気入りタイヤとその製造方法を提供せんとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述した目的を達成する本発明の空気入りタイヤは、以下の構成からなる。
（１）タイヤのトレッド部内面に配置されたゲル状のシーラント材を有する空気入りタイヤにおいて、該シーラント材が、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物を主成分としてなる樹脂フィルムで形成された筒内に充填されて配置されていることを特徴とする空気入りタイヤ。
また、かかる本発明の空気入りタイヤにおいて、より具体的に好ましくは、以下の（２）〜（６）のいずれかの構成からなる。
（２）前記筒内に充填されて配置されているシーラント材のタイヤ幅方向における長さが、ベルト補強層の幅の８０〜１２０％であることを特徴とする上記（１）記載の空気入りタイヤ。
（３）前記シーラント材のタイヤ半径方向厚さが、２〜１０ｍｍであることを特徴とする上記（１）または（２）記載の空気入りタイヤ。
（４）前記ゲル状のシーラント材が、タイヤ周方向に連続的にまたは断続的に延在する仕切り帯により複数に分けられて保持されていることを特徴とする上記（１）〜（３）のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
（５）前記シーラント材が充填された樹脂フィルムで形成された筒のタイヤ外周側に、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物を主成分としてなるフィルムからなるインナーライナーが配されてなることを特徴とする上記（１）〜（４）のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
（６）前記ゲル状のシーラント材が、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物を主成分としてなる３層の樹脂フィルムから形成されている筒内に充填されて２層のシーラント材の層を構成しているものであり、かつ該２層のシーラント材が、タイヤ周方向に延在するとともに、互いに位置をずらして存在する仕切り帯により、それぞれの層内にて複数に分けられて保持されていることを特徴とする上記（１）〜（５）のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
また、上述した目的を達成する本発明の空気入りタイヤの製造方法は、以下の（７）または（８）の構成を有する。
（７）熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物を主成分としてなる樹脂フィルムを用いて筒状に形成された筒状樹脂フィルムの筒両端部が継ぎ合わされてなる環状体を、タイヤ成型ドラム上でグリーンタイヤのトレッド部内面に貼付け、しかる後、前記樹脂フィルムで形成された筒内にゲル状のシーラント材を充填し、さらに該グリーンタイヤを加硫工程に供することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
（８）熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物を主成分としてなる樹脂フィルムを用いて筒状に形成された筒状樹脂フィルムの両端部を継ぎ合わせてなる環状体を、タイヤ成型ドラム上でグリーンタイヤのトレッド部内面に貼付け、しかる後、該グリーンタイヤを加硫工程に供してタイヤ成型を行い、しかる後、前記樹脂フィルムで形成された筒内にゲル状のシーラント材を充填することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【０００７】
また、かかる本発明の空気入りタイヤの製造方法において、より具体的に好ましくは、以下の（９）の構成を有するものである。
（９）前記シーラント材が充填された筒状の樹脂フィルムと同一の樹脂からなるフィルムを、タイヤのインナーライナー材として使用してタイヤ成型することを特徴とする上記（７）または（８）記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
請求項１にかかる本発明の空気入りタイヤによれば、トレッド内面にシーラント材の層を配することにより優れたパンク防止機能を有するとともに、良好なリム組み作業性を実現し、かつ、質量の増加と燃費性能の低下を最小限に抑えて優れた操縦安定性と乗心地性能を有する新規な空気入りタイヤが提供される。
【０００９】
請求項７または請求項８にかかる本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、トレッド内面にシーラント材の層を配することにより優れたパンク防止機能を有するとともに、良好なリム組み作業性を実現し、かつ、質量の増加と燃費性能の低下を最小限に抑えて優れた操縦安定性と乗心地性能を有する新規な空気入りタイヤの製造方法を提供できるものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、図面を参照しながら、更に詳しく本発明の空気入りタイヤについて、説明する。
【００１１】
図１は、本発明にかかる空気入りタイヤの要部を子午線断面図で表したものであり、本発明の空気入りタイヤ１は、トレッド部２の内面に配置されたゲル状のシーラント材６の層を有し、該シーラント材６は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物を主成分としてなる樹脂フィルム７、７′で形成された筒の内部に充填されて配置されていることを特徴とする。図１において、３はベルト層、４はカーカス層、５はインナーライナーである。
【００１２】
本発明の空気入りタイヤにおいては、シーラント材を、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物を主成分としてなる樹脂フィルム７、７′が形成する筒状のフィルムの筒内部に充填することにより、安定的にタイヤ内面に保持されることになるため、質量の増加を防ぎ、さらに、タイヤ周方向の剛性を稼ぐことによって、操縦安定性と乗り心地性能を向上させることができる。本発明において、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物を主成分としてなる樹脂フィルム７、７′の厚さは、好ましくは１０〜３００μｍ、より好ましくは１０〜２００μｍである。
【００１３】
筒を形成する樹脂フィルムを構成する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えば、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕及びそれらのＮ−アルコキシアルキル化物、例えば、ナイロン６のメトキシメチル化物、ナイロン６／６１０共重合体のメトキシメチル化物、ナイロン６１２のメトキシメチル化物、ポリエステル系樹脂〔例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、（メタ）アクリロニトリル／スチレン共重合体、（メタ）アクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリメタクリレート系樹脂〔例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル〕、ポリビニル系樹脂〔例えば、酢酸ビニル、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＤＶＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体、塩化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体（ＥＴＦＥ）〕、セルロース系樹脂〔例えば、酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体〕、イミド系樹脂〔例えば、芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕等を好ましく用いることができる。
【００１４】
また、本発明で使用する熱可塑性エラストマー組成物は、上述した熱可塑性樹脂とエラストマーとをブレンドして構成することができる。
【００１５】
熱可塑性エラストマー組成物を構成するエラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水添物〔例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、エポキシ化天然ゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ、高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えば、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー〕、含ハロゲンゴム〔例えば、Ｂｒ−ＩＩＲ、ＣＩ−ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレンゴム（Ｍ−ＣＭ）〕、シリコンゴム〔例えば、メチルビニルシリコンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニルシリコンゴム〕、含イオウゴム〔例えば、ポリスルフィドゴム〕、フッ素ゴム〔例えば、ビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム〕、熱可塑性エラストマー〔例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、エステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ボリアミド系エラストマー〕等を好ましく使用することができる。
【００１６】
前記した特定の熱可塑性樹脂とエラストマーとの相溶性が異なる場合は、第３成分として適当な相溶化剤を用いて両者を相溶化させることができる。ブレンド系に相溶化剤を混合することにより、熱可塑性樹脂とエラストマーとの界面張力が低下し、その結果、分散層を形成しているゴム粒子径が微細になることから両成分の特性はより有効に発現されることになる。そのような相溶化剤としては、一般的に熱可塑性樹脂及びエラストマーの両方又は片方の構造を有する共重合体、あるいは熱可塑性樹脂又はエラストマーと反応可能なエポキシ基、カルボニル基、ハロゲン基、アミノ基、オキサゾリン基、水酸基等を有した共重合体の構造をとるものとすることができる。これらは混合される熱可塑性樹脂とエラストマーの種類によって選定すればよいが、通常使用されるものには、スチレン／エチレン・ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）およびそのマレイン酸変性物、ＥＰＤＭ、ＥＰＭ、ＥＰＤＭ／スチレン又はＥＰＤＭ／アクリロニトリルグラフト共重合体およびそのマレイン酸変性物、スチレン／マレイン酸共重合体、反応性フェノキシン等を挙げることができる。かかる相溶化剤の配合量には、好ましくはポリマー成分（熱可塑性樹脂とエラストマーとの合計）１００重量部に対して、０．５〜１０重量部がよい。
【００１７】
熱可塑性エラストマー組成物において、特定の熱可塑性樹脂とエラストマーとの組成比は、特に限定されるものではなく、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造をとるように適宜に定められればよいが、好ましい範囲は重量比９０／１０〜３０／７０である。
【００１８】
本発明において、熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマー組成物には、前記した相溶化剤などの他のポリマーを混合することができる。他のポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂とエラストマーとの相溶性を改良するため、材料の成型加工性を良くするため、耐熱性向上のため、コストダウンのため等があり、これに用いられる材料としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカーボネート（ＰＣ）等を例示することができる。また、一般的にポリマー配合物に配合される充填剤（炭酸カルシウム、酸化チタン、アルミナ等）、カーボンブラック、ホワイトカーボン等の補強剤、軟化剤、可塑剤、加工助剤、顔料、染料、老化防止剤等を適宜配合することもできる。
【００１９】
また、エラストマーは熱可塑性樹脂との混合の際、動的に加硫することもできる。動的に加硫する場合の加硫剤、加硫助剤、加硫条件（温度、時間）等は、添加するエラストマーの組成に応じて適宜決定すればよく、特に限定されるものではない。
【００２０】
加硫剤としては、一般的なゴム加硫剤（架橋剤）を用いることができる。具体的には、イオン系加硫剤としては粉末イオウ、沈降性イオウ、高分散性イオウ、表面処理イオウ、不溶性イオウ、ジモルフォリンジサルファイド、アルキルフェノールジサルファイド等を例示でき、例えば、０．５〜４ｐｈｒ〔以下、「ｐｈｒ」は、エラストマー成分１００重量部あたりの重量部をいう。以下、同じ。〕程度用いることができる。
【００２１】
また、有機過酸化物系の加硫剤としては、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルヒドロパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチルヘキサン−２，５−ジ（パーオキシルベンゾエート）等が例示され、例えば、１〜２０ｐｈｒ程度用いることができる。
【００２２】
さらに、フェノール樹脂系の加硫剤としては、アルキルフェノール樹脂の臭素化物や、塩化スズ、クロロプレン等のハロゲンドナーとアルキルフェノール樹脂とを含有する混合架橋系等が例示でき、例えば、１〜２０ｐｈｒ程度用いることができる。
【００２３】
その他として、亜鉛華（５ｐｈｒ程度）、酸化マグネシウム（４ｐｈｒ程度） 、リサージ（１０〜２０ｐｈｒ程度）、ｐ−キノンジオキシム、ｐ−ジベンゾイルキノンジオキシム、テトラクロロ−ｐ−ベンゾキノン、ポリ−ｐ−ジニトロソベンゼン（２〜１０ｐｈｒ程度）、メチレンジアニリン（０．２〜１０ｐｈｒ程度）が例示できる。
【００２４】
また、必要に応じて、加硫促進剤を添加してもよい。加硫促進剤としては、アルデヒド・アンモニア系、グアニジン系、チアゾール系、スルフェンアミド系、チウラム系、ジチオ酸塩系、チオウレア系等の一般的な加硫促進剤を、例えば、０．５〜２ｐｈｒ程度用いることができる。
【００２５】
具体的には、アルデヒド・アンモニア系加硫促進剤としては、ヘキサメチレンテトラミン等、グアジニン系加硫促進剤としては、ジフェニルグアジニン等、チアゾール系加硫促進剤としては、ジベンゾチアジルジサルファイド（ＤＭ）、２−メルカプトベンゾチアゾール及びそのＺｎ塩、シクロヘキシルアミン塩等、スルフェンアミド系加硫促進剤としては、シクロヘキシルベンゾチアジルスルフェンアマイド（ＣＢＳ）、Ｎ−オキシジエチレンベンゾチアジル−２−スルフェンアマイド、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアマイド、２−（チモルポリニルジチオ）ベンゾチアゾール等、チウラム系加硫促進剤としては、テトラメチルチウラムジサルファイド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラムジサルファイド、テトラメチルチウラムモノサルファイド（ＴＭＴＭ）、ジペンタメチレンチウラムテトラサルファイド等、ジチオ酸塩系加硫促進剤としては、Ｚｎ−ジメチルジチオカーバメート、Ｚｎ−ジエチルジチオカーバメート、Ｚｎ−ジ−ｎ−ブチルジチオカーバメート、Ｚｎ−エチルフェニルジチオカーバメート、Ｔｅ−ジエチルジチオカーバメート、Ｃｕ−ジメチルジチオカーバメート、Ｆｅ−ジメチルジチオカーバメート、ピペコリンピペコリルジチオカーバメート等、チオウレア系加硫促進剤としては、エチレンチオウレア、ジエチルチオウレア等を挙げることができる。
【００２６】
また、加硫促進助剤としては、一般的なゴム用助剤を併せて用いることができ、例えば、亜鉛華（５ｐｈｒ程度）、ステアリン酸やオレイン酸およびこれらのＺｎ塩（２〜４ｐｈｒ程度）等が使用できる。
【００２７】
熱可塑性エラストマー組成物の製造方法は、予め熱可塑性樹脂とエラストマー（ゴムの場合は未加硫物）とを２軸混練押出機等で溶融混練し、連続相（マトリックス）を形成する熱可塑性樹脂中に分散相（ドメイン）としてエラストマーを分散させることによる。エラストマーを加硫する場合には、混練下で加硫剤を添加し、エラストマーを動的加硫させてもよい。また、熱可塑性樹脂またはエラストマーへの各種配合剤（加硫剤を除く）は、上記混練中に添加してもよいが、混練の前に予め混合しておくことが好ましい。熱可塑性樹脂とエラストマーの混練に使用する混練機としては、特に限定はなく、スクリュー押出機、ニーダ、バンバリミキサー、２軸混練押出機等が使用できる。中でも熱可塑性樹脂とエラストマーの混練およびエラストマーの動的加硫には、２軸混練押出機を使用するのが好ましい。更に、２種類以上の混練機を使用し、順次混練してもよい。溶融混練の条件として、温度は熱可塑性樹脂が溶融する温度以上であればよい。
【００２８】
上述した方法で製作されたポリマー組成物は、射出成型、押出し成型等、通常の熱可塑性樹脂の成型方法によって所望の形状にすればよい。例えば、後述する図５に示したような円筒状の樹脂フィルムに成型するのであれば、円状に開口された口金スリットから押出し成型をして、成型が完了した後、その円筒状をつぶすようにして得ることができる。
【００２９】
上述の方法で得られる熱可塑性エラストマー組成物は、熱可塑性樹脂のマトリクス中にエラストマーが不連続相として分散した構造となる。かかる構造に基づいて、十分な柔軟性と連続相としての樹脂層の効果により十分な剛性をも併せ有することができるとともに、エラストマーの多少によらず、成形に際し、熱可塑性樹脂と同等の成型加工性を得ることができる。熱可塑性樹脂および熱可塑性エラストマー組成物の、ＪＩＳ  Ｋ７１００により定められるところの標準雰囲気中におけるヤング率は、特に限定されるものではないが、好ましくは１〜５００ＭＰａ、より好ましくは５０〜５００ＭＰａにするとよい。
【００３０】
本発明において用いられるシーラント材は、特に限定されるものではなく、従来からパンクレスタイヤに一般的に用いられているゲル状のシーラント材を使用することができる。
【００３１】
本発明において、図２に示したシーラント材６と筒状樹脂フィルム７、７′のタイヤ幅方向の幅Ｗ１  が、ベルト補強層３の幅Ｗ２  の８０〜１２０％であることが好ましい。シーラント材６のタイヤ幅方向の長さ（幅）Ｗ１  が、ベルト補強層３の幅Ｗ２  の８０％よりも小さいときはパンク修繕性の低下と周方向の剛性が得られ難いので好ましくなく、一方、１２０％よりも大きいときは質量増加によって燃費性能が低下するので好ましくない。より好ましくは、上記値が９０〜１１０％の範囲である。
【００３２】
なお、「シーラント材６のタイヤ幅方向の長さ（幅）Ｗ１  が、ベルト補強層３の幅Ｗ２  の８０〜１２０％である」とは、「シーラント材が存在する領域の全長さ（幅）」が、該幅Ｗ２  の８０〜１２０％の範囲内にあることをいう。
【００３３】
また、シーラント材６のタイヤ半径方向厚さＴは、２〜１０ｍｍであることが好ましい。２ｍｍよりも薄いと、パンク孔などの大小や形などによってパンク修繕性能を発揮することが難しくなる場合があり、また、１０ｍｍよりも厚い場合にはパンク修繕性能は極めて高くなるが、質量の増加により燃費性能の低下を招くので好ましくない。
【００３４】
また、本発明において、好ましくは、図３にモデル図を示したように、ゲル状のシーラント材６が、タイヤ周方向に延在する仕切り帯９により複数に分けられて保持されていることである。該仕切り帯９は、タイヤ周方向に連続的に存在するものであってもよく、あるいは断続的に存在していてその途切れた部分でシーラント材が移動することが可能なようにされているものであってもよい。
【００３５】
該仕切り帯９は、２層となっている筒状の樹脂フィルム７、７′のそれぞれをタイヤ成型工程などでタイヤ内面に貼り付ける作業工程中などにおいて棒状ヒーターなどを用いて融着させることによって製造することができる。
【００３６】
本発明の空気入りタイヤにおいて、インナーライナーを使用するか否かは特に限定されないが、インナーライナー層を設ける場合には、図１に示したように、シーラント材が封入された筒状の樹脂フィルムのタイヤ外周側にインナーライナーを配置し、かつ、該インナーライナーも熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物を主成分としてなるフィルムから構成することが好ましい。該熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物は、その密封性やタイヤ本体への締結性に優れているので好適だからである。
【００３７】
本発明の空気入りタイヤを製造するには、図５にその斜視図をモデル的に示したように、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物を主成分としてなる円筒状の立体的構造を持つ筒状樹脂フィルムを押出し成型機などを用いて製造し、さらに該円筒状を側面方向からつぶすようにして外形が長方形状の２層フィルムとする。円筒状フィルムの長さＬは、それを貼付けるトレッド部内面の全周長に対応した長さとするのであるが、両端部の重ね合せて貼合わせる分を考慮して、多少長めにするのがよい。そして、次の（Ａ）か（Ｂ）の方法によって本発明にかかる空気入りタイヤを製造する。
【００３８】
（Ａ）該円筒状が側面方向からつぶされて外形が長方形状となった２層フィルムを用いて、その筒両端部を継ぎ合わせて環状体を形成し、タイヤ成型ドラム上で、グリーンタイヤのトレッド部内面に貼付け、しかる後、筒状樹脂フィルムの該筒内にゲル状のシーラント材を注射針などを用いて充填し、注射針の孔は熱可塑性樹脂のパッチで熱融着などして塞ぎ、該グリーンタイヤを加硫工程に供して本発明にかかる空気入りタイヤとする。
【００３９】
（Ｂ）該円筒状が側面方向からつぶされて外形が長方形状となった２層フィルムを用いて、その筒両端部を継ぎ合わせて環状体を形成し、該環状体をタイヤ成型ドラム上でグリーンタイヤのトレッド部内面に貼付け、しかる後、該グリーンタイヤを加硫工程に供してタイヤ成型を行い、しかる後、筒状樹脂フィルムの該筒内にゲル状のシーラント材を注射針等を用いて充填し、注射針の孔は熱可塑性樹脂のパッチで熱融着などして塞ぎ本発明にかかる空気入りタイヤとする。
【００４０】
また、本発明において、筒状の樹脂フィルムは、２層のフィルムからなる場合だけに限られず、例えば、３層であってもよい。その場合は、３層間の２層の空間にシーラント材が封入されることとなる。その構造を図４にモデル的に示す。該構造では、２層のシーラント材の層６が構成されて、該シーラント材の２層はそれぞれ図３でも説明したようなタイヤ周方向に延在するとともに、層間で互いに位置をずらして存在する仕切り帯１０、１１によってそれぞれが複数に分けられて保持されている。このような構造にすることにより、ゲル状物質であるシーラント材が流動し難くなり、部分的に途切れることなく、常に実質的に均等な厚みで配置されていることとなり、シーラント材の偏りの発生を防止することができるものであり、それが２層に分割されているので、さらに一層効果的なものとなる。３層の構造にするには、筒状の樹脂フィルムをつぶして２層とした上に、さらに一層の樹脂フィルムを重ね合わせて接合して使用すればよいものである。また、さらに多層の筒状樹脂フィルムを形成したい場合には、図５に示した筒状フィルムを２枚、さらにはそれ以上、重ねて使用するようにしてもよい。
【００４１】
また、シーラント材が充填された筒状の樹脂フィルムと同一の樹脂からなるフィルムをインナーライナー材として使用してもよいものである。その場合、筒状の樹脂フィルムを、トレッド部の内面部において、仕切り帯等により仕切られてシーラント材が充填されて存在している構成として、その他の部分では、シーランド材を充填した構造とすることなく、ショルダー部を経てビード部付近まで該樹脂フィルムを一層または複数層存在させてインナーライナーとして使用してもよい。
【実施例】
【００４２】
シーラント材を特に使用していない従来のタイヤ（比較例１）、シーランド材を使用しているが、樹脂シートを併用していない従来のパンクレスタイヤ（比較例２）、本発明の空気入りタイヤにおいてシーラント材の幅と厚さを大小変更したもの（実施例１〜３）の計６つの空気入りタイヤについて、パンク修繕性、タイヤ質量、燃費性能、操縦安定性、乗心地性能に関して評価を行った。
【００４３】
本発明の空気入りタイヤの製造は、前述した（Ｂ）方法で行ったものである。
【００４４】
タイヤサイズは１９５／６５Ｒ１５として、試験車両は小型乗用車（排気量：２０００ｃｃ）とした。燃費性能は、回転ドラム上でタイヤに一定荷重を加えて４０〜１５０ｋｍ／ｈまでの転がり抵抗値を検出して評価した。具体的には、４０〜１５０ｋｍ／ｈの間で、転動抵抗値を測定して、転がり抵抗値の総和を求めて比較評価した。
【００４５】
パンク修繕性は、タイヤに直径３ｍｍの釘を刺して抜き、放置したときの内圧の減少代を評価し、○（良好）、△（普通）、×（不良）の３段階で総合評価した。
【００４６】
タイヤ質量は、従来の空気入りタイヤ（比較例１）を１００として指数評価を行い、数値が小さいほど、タイヤ質量として軽く良好なものである。
【００４７】
燃費性能は、従来の空気入りタイヤ（比較例１）を１００として指数評価を行い、数値が小さいほど良好なものである。操縦安定性と乗心地性能は、従来の空気入りタイヤ（比較例１）を１００として指数評価を行い、数値が大きいほど良好なものである。
【００４８】
それぞれ評価した結果を表１に示す。
本発明にかかる空気入りタイヤは、上述した評価項目についてバランスが良く、総合的に優れていると判断できるものであった。特に、実施例３のものは、優れたパンク修繕性を有しながら、タイヤ質量、燃費性能、操縦安定性および乗心地性能の点でバランス良く満足できるものであり、総合的に非常に優秀なものであった。
【００４９】
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】図１は、本発明にかかる空気入りタイヤの要部を子午線断面で表した概略断面図である。
【図２】図２は、本発明にかかる空気入りタイヤの一実施態様例を説明するために示した要部子午線断面図である。
【図３】図３は、本発明にかかる空気入りタイヤの他の一実施態様例を説明するために示した要部子午線断面図である。
【図４】図４は、本発明にかかる空気入りタイヤの他の一実施態様例を説明するために示した要部子午線断面図である。
【図５】図５は、熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物を主成分としてなる円筒状の立体的構造を持つ筒状樹脂フィルムを押出し成型機などを用いて製造し、さらに該円筒状を側面方向からつぶして外形が長方形状の２層フィルムとする例を説明する概略モデル斜視図である。
【符号の説明】
【００５１】
１：空気入りタイ
２：トレッド部
３：ベルト層
４：カーカス層
５：インナーライナー
６：シーラント材
７、７′：筒状樹脂フィルム
８：ベルトエッジカバー層
９：仕切り帯
１０：樹脂フィルム
１１：仕切り帯
１２：仕切り帯
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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