(57)【要約】【課題】対環境性に優れ、鋳造の際にマグネシウムまたはマグネシウム合金の溶湯の発火を防ぎ、かつ初期コストおよびランニングコストを低減して安価にマグネシウムビレットを製造する方法を提供する。【解決手段】炭素材料からなり直柱状の中空部１２０を有する有底の鋳型１０に、マグネシウム又はマグネシウム合金の溶湯を注入する注入工程と、前記注入された溶湯を冷却して前記直柱状に凝固させる冷却工程と、前記凝固したマグネシウム又はマグネシウム合金を前記鋳型より抜き出す抜出工程とを含むマグネシウムビレット３０の製造方法。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭素材料からなり直柱状の中空部を有する有底の鋳型に、マグネシウム又はマグネシウム合金の溶湯を注入する注入工程と、
前記注入された溶湯を冷却して前記直柱状に凝固させる冷却工程と、
前記凝固したマグネシウム又はマグネシウム合金を前記鋳型より抜き出す抜出工程
とを含むマグネシウムビレットの製造方法。
【請求項２】
前記注入工程及び冷却工程を空気雰囲気下で行うことを特徴とする、請求項１に記載のマグネシウムビレットの製造方法。
【請求項３】
前記注入工程において、マグネシウム又はマグネシウム合金の溶湯の注入を溶湯の上面位置が前記中空部の上端部より下部に相当する位置で中止することを特徴とする、請求項１又は２に記載のマグネシウムビレットの製造方法。
【請求項４】
マグネシウム又はマグネシウム合金の溶湯を注入してマグネシウムビレットを鋳造するための有底の鋳型であって、直柱状の中空部を備え、かつ該中空部を形成する直柱状部が炭素材料からなることを特徴とする鋳型。
【請求項５】
前記直柱状が円柱状であることを特徴とする、請求項４に記載の鋳型。
【請求項６】
前記鋳型が長手方向の両側に開口を備える直筒部と、前記開口の少なくとも一方を塞ぐ蓋部とから形成され、該直筒部と蓋部は共に炭素材料からなることを特徴とする、請求項４又は５に記載の鋳型。
【請求項７】
前記炭素材料が黒鉛である請求項４ないし６のいずれか１項に記載の鋳型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マグネシウムまたはマグネシウム合金製のビレットを製造する方法、及びマグネシウムビレットの製造に用いる鋳型に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、マグネシウム合金は金属加工用素材として、軽量、高強度、放熱性、寸法安定性、くぼみ抵抗性、防振性、および電磁波シールド性などに優れ、またリサイクル性に優れて環境にやさしい素材であることから、コンピュータや携帯電子機器のほか、自動車や航空宇宙機などにも広く用いられている。特に自動車業界においては燃費向上に大きく寄与するホイールの軽量化を目的として、従来の鋳鉄やアルミニウム合金をマグネシウム合金に置き換える動きが出始めている。
【０００３】
マグネシウム合金の成形には、押出成形や圧延成形のほか、加熱溶融させた溶湯を金型内に圧入するダイカスト法や、半溶融状態（チクソトロピー状態）にしたマグネシウム合金材料を金型内に加圧充填するチクソモールディング法が知られている。
これらの成形にあたっては、マグネシウム合金を円柱状や角柱状にしたビレットが材料に用いられる。なおマグネシウムやマグネシウム合金の地金として、柱状の上記ビレットのほか、任意形状のインゴットや塊状のスラブなども存在するが、これらの名称は必ずしも厳密に使い分けられているわけではなく互いに重複して用いられる場合がある。本発明では、断面形状や寸法によらず柱状に成形された地金をビレットといい、マグネシウムまたはマグネシウム合金製のビレットをマグネシウムビレットというものとする。
【０００４】
マグネシウムビレットのうち、特に円柱状のビレット（丸ビレット）の製造方法としては下記（ｉ）ないし(iv)に記載の方法が代表的である。
（i）円柱状の中空部をもつ有底筒状の鋳型や、二つ割りにした半割円筒状の割型を組み合わせた鋳型を鋳鉄や鋳鋼で作製し、これに注ぎ入れた溶湯を冷却凝固させてビレットを得る鋳造法（例えば下記特許文献１、２を参照）。
（ii）銅などの金属からなるドーナツ状の鋳型を水冷しつつこれに溶湯を通すことで柱状のビレットを長尺に製造する連続鋳造法。
（iii）大径のビレットを一旦成形し、これを押し出して所定径に調整する押出法。
（iv）目的形状に成形したロストワックス（蝋）などでかたどった砂型を鋳型に用いる砂型法。
【０００５】
このうち、上記（i）の鋳造法が従来最も安価であり広く用いられている。上記（ii）の連続鋳造法はランニングコストが低いものの設備が大掛かりとなって初期コストが高く、上記（iii）の押出法は工程数を多く要する。また上記（iv）の砂型法は、複雑形状の製品の鋳造には適するものの、単純な筒状である丸ビレットの製造にはその利点が発揮しきれず、むしろ鋳型が使い捨てであることからランニングコストが高く工程数も多くなるというデメリットが存在する。
【０００６】
一方、角柱状のビレット（角ビレット）の製造にあたっては、矩形などの桝形に組んだ鋳型に溶湯を注入してこれを冷却凝固させる鋳造法が代表的である。
【０００７】
【特許文献１】特開２００１−９６３３６号公報
【特許文献２】特開２００３−１０９５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、上記（i）の鋳造法には下記の通りの問題点がある。
（ａ）鋳鉄や鋳鋼からなる鋳型は熱膨張率（線膨張係数）が大きく、溶湯の高温および冷却凝固によって熱変形しやすい。このため、従来の方法ではかかる熱変形量を減らすべく鋳型を５０ｍｍ程度の厚肉にして鋳型の熱容量を大きくしていたので、鋳型は重くなりハンドリング性に劣っていた。また、注がれた溶湯が急冷されることのないよう、注入前には鋳型を予備加熱していたので、上記のように鋳型の熱容量の大きい鋳型の予備加熱に長時間を要していた。更に溶湯の注入後、溶湯が鋳型とともに十分に冷却されるまで長時間を要していたのでビレットの製造には長い時間を要するという問題点があった。
（ｂ）鋳鉄や鋳鋼からなる鋳型は、溶湯によって加熱されると膨張してその内径を拡大する一方、溶湯の冷却凝固に追随して内径が縮小するため、凝固したビレットが鋳型に緊密に密着してしまう。このため、冷却凝固したビレットの取り外しを容易にするために、鋳型の内面にはいわゆる離型剤を予め塗布する必要があったため、離型剤の材料コストと塗布および乾燥に多くの工程数を要していた。
【０００９】
（ｃ）また、鋳鉄や鋳鋼からなる、有底筒状の鋳型の場合、離型剤を内面に塗布しただけでは凝固後のビレットを引き抜いて取り外すことが困難であるため、鋳型の中空部には開口端に向かって拡径するよう少なくとも１〜２度のテーパーを設ける必要があった。したがってこの場合、かかるテーパー部分を見越して大き目に成型した地金より、所定寸法の円柱状のビレットを後加工によって削り出す必要があり、材料に無駄が生じるとともに加工コストを多く要する。また有底筒状の鋳型に換えて半割円筒状の割型を用いる場合、地金にテーパーは不要になるものの、対になる割型同士をあわせる鋳型組み工程と、凝固後のビレットから割型を引き剥がす取り出し工程とが必要であった。
（ｄ）５０ｃｍを超えるような長尺のビレットを製造する場合、冷却凝固した地金と鋳型との密着面積が大きくなることから、鋳型からのビレットの取り出しが更に困難であった。このため従来の有底筒状の鋳型の場合は、１〜２度程度のテーパーではビレットを引き抜くことができず、より大きなテーパーを設ける必要があり、上記材料の無駄や加工コストが更に甚大となる。
（ｅ）高温の溶湯は酸素と触れることで容易に発火するため、六フッ化硫黄（ＳＦ６）ガスなどの防燃ガス雰囲気下に鋳型を置くことが一般的であり、当該ガスは温暖化係数が二酸化炭素の２３０００倍程度ときわめて高いため対環境性に問題がある。また防燃ガス自体のコストや、これを鋳型に吹き付けるなどの設備コストも必要となる。
【００１０】
本発明は上記各課題に鑑みて、対環境性に優れ、マグネシウムまたはマグネシウム合金の溶湯の発火を防ぎ、かつ初期コストおよびランニングコストを低減して安価にマグネシウムビレットを製造する方法、及びこのような製造にも適用可能である、マグネシウムビレットの製造に用いる鋳型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、（i）マグネシウムやマグネシウム合金と比較して十分に線膨張係数の小さい材料（低熱膨張材料）である炭素材料で鋳型を作製することで、溶湯が冷却されてビレットが凝固する際に鋳型とビレットとの間に隙間が生じるため、ビレットの取り出しが容易となるので、離型剤が不要でかつ鋳型の内周面にテーパーを設ける必要がなく、さらに、（ii）かかる低熱膨張材料として黒鉛等の炭素材料を選択することにより、溶湯の外表面近傍に存在する空気中の酸素が溶湯よりも先に鋳型を構成する炭素材料と化学反応して不活性な二酸化炭素ガス（炭酸ガス）を生成するため、防燃ガスを使用しなくとも溶湯の上面がイナートガスである二酸化炭素、又は二酸化炭素と空気に由来する窒素で覆われて溶湯の発火が抑えられる、という技術思想に基づいてなされたものである。
【００１２】
すなわち本発明は、（１）炭素材料からなり直柱状の中空部を有する有底の鋳型に、マグネシウム又はマグネシウム合金の溶湯を注入する注入工程と、
前記注入された溶湯を冷却して前記直柱状に凝固させる冷却工程と、
前記凝固したマグネシウム又はマグネシウム合金を前記鋳型より抜き出す抜出工程と
を含むマグネシウムビレットの製造方法（以下、第１の態様ということがある）、
（２）前記注入工程及び冷却工程を空気雰囲気下で行うことを特徴とする、前記（１）に記載のマグネシウムビレットの製造方法、
（３）前記注入工程において、マグネシウム又はマグネシウム合金の溶湯の注入を溶湯の上面位置が前記中空部の上端部より下部に相当する位置で中止することを特徴とする、前記（１）又は（２）に記載のマグネシウムビレットの製造方法、
また、第１の態様の上記（３）においては更に具体的な態様として、前記溶湯の注入が中止された際の溶湯上面と中空部上端間の距離が当該中空部の上部開口幅の１／２に相当する距離よりも大きくすることができる。
【００１３】
また本発明は、
（４）マグネシウム又はマグネシウム合金の溶湯を注入してマグネシウムビレットを鋳造するための有底の鋳型であって、直柱状の中空部を備え、かつ該中空部を形成する直柱状部が炭素材料からなることを特徴とする鋳型（以下、第２の態様ということがある）、
（５）前記直柱状が円柱状であることを特徴とする、前記（４）に記載の鋳型、
（６）前記鋳型が長手方向の両側に開口を備える直筒部と、前記開口の少なくとも一方を塞ぐ蓋部とから形成され、該直筒部と蓋部は共に炭素材料からなることを特徴とする、前記（４）または（５）に記載の鋳型、
（７）前記炭素材料が黒鉛である、前記（４）ないし（６）のいずれかに記載の鋳型、
を要旨とする。
また、第２の態様の上記（４）ないし(７)においては更に具体的な態様として、前記中空部の内周面には実質的にテーパーが設けられていない鋳型とすることができる。
【００１４】
なお上記において、「直柱状」とは中心線が湾曲及び折曲せず、また枝分れがない形状をいう。
また中空部に実質的にテーパーが設けられていないとは、中空部の一端と他端の開口形状が互いに同一形状かつ同一寸法であるか、またはテーパーが設けられる場合も０．５度未満であることを意味する。
以下、マグネシウムまたはマグネシウム合金をマグネシウム等ということがある。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の第１の態様（上記（１）に記載の製造方法）に係るマグネシウムビレットの製造方法によれば、直柱状の中空部を備える有底の鋳型に対して、マグネシウム等の溶湯を上記所定の高さまで注ぎ入れ、これを冷却凝固させるだけで上記直柱状のマグネシウムビレットを成型することができるため、その製造工程数を極めて少なくすることができる。
また、炭素材料の線膨張係数がマグネシウム等の溶湯のそれに対して十分に小さいことから、マグネシウム等の溶湯が冷却凝固して成型されたビレットを鋳型から容易に抜き出すことができる。従って、マグネシウム等の溶湯を注入する鋳型の中空部内周面に離型剤を予め塗布する必要はなく、離型剤の材料コストのみならず塗布及び乾燥工程を削減することができる。
【００１６】
炭素材料で形成される鋳型は、マグネシウム等の溶湯を注入する際に熱容量が小さいので予熱が不要であり、また、炭素材料の線膨張係数が小さいために鋳型の熱変形が少ないので、熱変形量を少なくするために鋳型を厚肉にする必要がなく鋳型を薄肉化できるのでマグネシウム等の溶湯注入後の冷却も早くなり、製造サイクル時間を大幅に短縮することが可能である。
【００１７】
前記第１の態様に更に具体的な態様である上記（２）に記載の製造方法によれば、従来はマグネシウム等の溶湯の発火のおそれから防燃ガス雰囲気中で行っていた注入工程や冷却工程を空気雰囲気下で行うことから、防燃ガスの吹き付け工程が不要となり、製造設備の簡略化による初期コストの低減と、防燃ガスの材料コストおよび吹き付け工程の削減によるランニングコストの低減が可能である。
【００１８】
前記第１の態様に更に具体的な態様である上記（３）に記載の製造方法によれば、注入工程において、マグネシウム等の溶湯の注入を該溶湯の上面位置が前記中空部の上端部より下部に相当する位置で中止するので、マグネシウム等の溶湯注入の際に鋳型の内周面を構成する炭素材料の一部が空気中の酸素で酸化されて酸素よりも比重の大きい二酸化炭素を生成して該中空部内の該溶湯上面が発生した二酸化炭素、または該二酸化炭素と空気に由来する窒素からなるナートガスで覆われて溶湯の発火が防止できる。
これにより本発明の製造方法において、マグネシウム等の溶湯の注入工程及びその後の冷却工程をＳＦ６等の防燃ガス雰囲気中で行う必要がなく、従来の鋳造法に対して対環境性に優れるとともにランニングコストを低減することができる。
【００１９】
本発明の第２の態様（上記（４）に記載の鋳型）に係る鋳型によれば、本発明の鋳型は、例えば黒鉛などの炭素材料を削り出して直柱状の中空部を形成するだけで足りるため、鋳鉄や鋳鋼にて肉厚の鋳型を製造するよりも初期コストについても低減することができる。
上記した通り、炭素材料の線膨張係数が小さいために鋳型の熱変形が少ないので、熱変形量を少なくするために鋳型を厚肉にする必要がないので本発明の鋳型を薄肉かつ軽量に作製することができるのでハンドリング性に優れる。
鋳型が炭素材料であるため錆びることがなく、使用後にブラシ掛けなどの清掃や防錆剤の塗布を行う必要がない。また、また該鋳型は繰り返しの使用が可能で耐久性にも極めて優れている。
【００２０】
前記第２の態様に更に具体的な態様である上記（５）に記載の直柱状が円柱状である鋳型を用いることにより、円柱状のビレット、すなわち丸ビレットが鋳造される。丸ビレットの製造に当たっては鋳型の中空部に湾曲面を形成するため、従来は半割円筒状の割型を対にして用いる等角ビレットに比して成型が困難であったが、本発明の鋳型を用いればマグネシウム等の溶湯の注入、冷却凝固、および抜出を繰り返すのみで丸ビレットを容易に繰り返し成型することができる。
【００２１】
前記第２の態様に更に具体的な態様である上記（６）に記載の鋳型によれば、鋳型を別個の直筒部と蓋部とから構成することにより、注入工程および冷却工程においては両者を組み合わせて有底の鋳型を形成し、抜出工程においては蓋部を取り外すことでビレットの両端を直筒部から露出させることができる。したがって抜出工程において、ビレットを引き抜きではなく、押し棒などによって押し出して鋳型より抜き出すことができるため、当該工程をさらに容易に行うことができる。
【００２２】
前記第２の態様に更に具体的な態様である上記（７）に記載の鋳型によれば、鋳型を黒鉛（グラファイト）で作製することにより、耐熱性に優れるため繰り返しの使用が可能であり、また、黒鉛は溶湯によって加熱された状態で雰囲気中の酸素との反応性が相対的にはマグネシウムまたはマグネシウム合金の溶湯より高い。また、線膨張係数が５〜６×１０−６[Ｋ−１]とマグネシウムまたはマグネシウム合金のそれ（２４．８×１０−６［Ｋ−１］）に対して１／４〜１／５程度であるため、従来の鋳鉄や鋳鋼（線膨張係数はともに１０〜１４×１０−６［Ｋ−１］程度）とは異なり溶湯の凝固に追随する鋳型の熱変形量は小さい。このため上述のように、冷却工程において熱収縮しつつ凝固したマグネシウムビレットを、抜出工程において鋳型からきわめて容易に取り出すことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明を具体的に説明する。
（１）第２の態様である「鋳型」について
本発明の鋳型について図面を用いて説明する。図１は鋳型１０の分解斜視図を示す模式図である。ただし本発明の鋳型は、該模式図、またその横断面形状や使用材料などが後述する実施形態に限定されるものではない。
【００２４】
本発明で好適に鋳造される材料金属としては、発火性の高い純マグネシウムおよびマグネシウム合金を対象とする。マグネシウム合金は種々が知られているが、例えばマグネシウムに、アルミニウムと亜鉛を添加したＡＺ３１やＡＺ９１や、アルミニウムとマンガンを添加したＡＭ６０などをはじめ、いずれのマグネシウム合金材料も用いることができる。
【００２５】
図１および図２（ａ），（ｂ）に示す鋳型１０は、ともに炭素材料からなる、長手方向の両端に開口１２１，１２２を備える円筒状の直筒部１２と、上記開口の一方（開口１２２）を塞ぐ蓋部１４とからなる。蓋部１４は、開口１２２と嵌め合いに形成された短尺円柱状の嵌合凸部１８と、これと一体に形成されたフランジ部１６とからなる。
したがって嵌合凸部１８を開口１２２に挿入することにより、蓋部１４が直筒部１２の一端を閉止して有底の鋳型１０が構成され、その内部には円柱状の中空部１２０が形成される。
【００２６】
なお本発明において直筒部１２が円筒状であるとは、その外形形状によらず、中空部として円形の貫通孔を有することを意味する。すなわち直筒部１２は、円柱または角柱などの任意形状の炭素材料に円孔を穿設して得ることができ、その外形には例えば冶工具で保持するための凸部や凹部を形成してもよい。
【００２７】
鋳型１０に用いる炭素材料としては、黒鉛（グラファイト）、ピッチ系炭素質材料、ポリアクリロニトリル系炭素繊維、炭素繊維強化炭素材料（Ｃ−Ｃコンポジット）、ガラス状炭素材料、非晶質炭素材料などを用いることができる。このうち、純度が高く、耐熱性に優れる黒鉛は、後述するように加熱条件下でマグネシウム等の溶湯よりも相対的に酸素との反応性が高いことから、特に好適に用いられる。また黒鉛としては、天然または人造の等方性黒鉛材料、発泡黒鉛材料、酸化黒鉛材料等を用いることができる。
直筒部１２と蓋部１４とは同一の炭素材料とすることで高温の溶湯に加熱された場合の熱変形量を等しくすることができるので好ましいが、ともに炭素材料であるかぎり異種の材料で作製してもよい。
【００２８】
なお本発明では後述のように、鋳型１０のうち、中空部に注入されたマグネシウムビレット等の溶湯（以下、Ｍｇ溶湯ということがある。）２０の表面の周囲が炭素材料で囲まれていることが好ましい。したがって本実施形態のように鋳型１０を複数の部材の組み合わせによって構成する場合、注入されたＭｇ溶湯２０の表面とは接触しない蓋部１４については炭素材料であることを必須とするものではなく、耐熱性と線膨張係数の小さい材料、例えばケイ素材料などを用いることもできる。
【００２９】
直筒部１２と蓋部１４は、塊状の炭素材料の削り出しによってそれぞれ円筒状と二段円柱状に形成することができる。直筒部１２の肉厚および蓋部１４のフランジ部１６および嵌合凸部１８の厚さは特に限定されるものではないが、いずれも１０〜１５ｍｍ程度の比較的薄肉に形成することができる。直筒部１２を薄肉に形成することにより軽量でハンドリング性に優れ、また熱容量が小さくなるため、予備加熱がなくとも高温のＭｇ溶湯を急冷させて凝固ムラを発生させることがない。
【００３０】
鋳型１０の備える中空部１２０は、その長手方向に対する横断面の重心を結ぶ中心線が湾曲、折曲および枝分れのない直柱状をなしており、冷却凝固したビレットを中空部１２０から抜き出すことができる。このとき、中空部１２０には一端（開口１２１または開口１２２）から他端（開口１２２または開口１２１）に向かってテーパーを設ける必要がなく、仮に設ける場合も０．５度未満とすることができる。
【００３１】
（２）第１の態様である「マグネシウムビレットの製造方法」について
本発明の「マグネシウムビレットの製造」の各工程を図２の模式図を用いて説明する。
ただし本発明によるマグネシウムビレットの製造方法は後述する態様に限られるものではなく、例えば鋳型１０の設置工程や清掃工程、ビレットの研磨工程などを任意に含んでいてもよい。
図２（ａ）は鋳型１０の分解側面図である。円筒状の直筒部１２の長手方向の一方側の開口１２２に蓋部１４の嵌合凸部１８を挿入して両者を一体に嵌合装着することで、図２（ｂ）に示すように直柱状の中空部１２０を内部に備える有底の鋳型１０が構成される。
鋳型１０の他方側の開口１２１は開口しており、Ｍｇ溶湯２０を注ぎ入れることができる。Ｍｇ溶湯２０は、マグネシウム等を一般に６３０〜６８０℃程度に加熱して溶融状態としたものである。
【００３２】
（ｉ）注入工程
Ｍｇ溶湯２０は、鋳型１０を空気雰囲気下に置いたうえ、図２（ｃ）に示すように、中空部１２０の上端部より下部に相当する位置まで注入するとよい。これにより、Ｍｇ溶湯２０の表面位置よりも上方には、炭素材料からなる直筒部１２の内周面で囲まれた中空部１２０が一部残置することになる。このため、中空部１２０内に存在する空気中の酸素分子はＭｇ溶湯に加熱された直筒部１２の炭素材料の一部と下式（１）の反応をして、不活性の二酸化炭素（ＣＯ２）となる。二酸化炭素は酸素よりも比重が重いため、Ｍｇ溶湯２０の表面近傍は、二酸化炭素、又は二酸化炭素と空気由来の窒素ガスが充満し、Ｍｇ溶湯２０上面において、Ｍｇ溶湯と酸素分子との接触が抑制される。
Ｃ＋Ｏ２→ＣＯ２                        （１）
尚、上記空気中の酸素分子と反応する直筒部１２の炭素材料の量は極めて微量であり、鋳型を長期間繰り返し使用するための耐久性に影響を与える程度の量ではない。
【００３３】
Ｍｇ溶湯２０の注入を注入するにあたっては、雰囲気の空気の揺らぎによって、Ｍｇ溶湯上面で発生した二酸化炭素中に空気中の酸素が混入してＭｇ溶湯表面と接触するのを抑制するために、Ｍｇ溶湯２０の上面と中空部１２０の上端部との距離を、中空部１２０の上端開口幅の１／２に相当する距離よりも大きくすることが好ましい。したがって中空部１２０が円柱状である本実施形態の場合、Ｍｇ溶湯２０の注入面は、中空部１２０の上端部から、上端開口１２１の直径の１／２の距離に相当する位置より低い位置以下とすることが好ましい。
本発明において、Ｍｇ溶湯２０を注入する中空部１２０の内周面に炭素材料を含む離型剤を塗布する必要はなく、鋳型１０（直筒部１２）自体を炭素材料で構成していることを特徴とする。
【００３４】
（ii）冷却工程
Ｍｇ溶湯２０を鋳型１０の中空部１２０に注入した図２（ｃ）の状態のまま空気雰囲気下に徐冷し、または水冷などの冷却手段によって冷却して、Ｍｇ溶湯２０を直柱状に凝固させる。かかる冷却工程についても防燃ガス雰囲気下で行う必要がないため、防燃ガス自体のコストやこれを吹き付ける装置などの設備コストも不要である。
【００３５】
（iii）抜出工程
図２（ｄ）は、Ｍｇ溶湯２０が冷却凝固してなるマグネシウムビレット３０を抜き出す抜出工程を示す模式図である。マグネシウムビレット３０は、冷却とともに直筒部１２よりも大きな歪にて熱収縮し、直筒部１２の内周面との間に薄い空隙１２３が形成されるため、容易に直筒部１２から抜き出すことができる。
【００３６】
中空部１２０にテーパーのない本実施形態の鋳型１０の場合、直筒部１２に嵌合装着していた蓋部１４をまず取り外すことにより、直筒部１２からは同図に矢印にて示すように開口１２１，１２２のいずれの方向にもマグネシウムビレット３０を抜き出すことが可能である。また鋳型１０から蓋部１４を取り外し、開口１２１，１２２の両方からマグネシウムビレット３０の端部を露出させることにより、これを引き抜きではなく押し出しによって直筒部１２から抜き出すことができる。押し出しにあたっては、木材などの押し棒によって開口１２１，１２２の一方からマグネシウムビレット３０の端面に押圧力を加えればよい。
【００３７】
取り出されたマグネシウムビレット３０には、離型剤の付着がないためブラッシングなどの特別な清掃工程が不要であり、またテーパーがないため径を調整する研削加工も不要である。
【００３８】
なお本発明にかかるマグネシウムビレット３０の製造方法およびこれに用いる鋳型１０にあっては、直筒部１２を角筒状とする、すなわち中空部１２０を角柱状とすることで角ビレットを成型することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明にかかる鋳型１０の一例を示す分解斜視図である。
【図２】本発明にかかるマグネシウムビレットの製造方法の一例を示す模式図である。
【符号の説明】
【００４０】
１０              鋳型
１２              直筒部
１４              蓋部
２０              Ｍｇ溶湯
３０              マグネシウムビレット
１２０            中空部
１２１、１２２    開口
１２３            空隙
【図１】
2009166106.tif 000003
【図２】
2009166106.tif 000004