(57)【要約】【課題】簡略な構成で、品質の高い光学用平板部材を製造できる金型を提供する。【解決手段】樹脂を用いて光学用平板部材１６を射出成形するための金型２である。樹脂が充填されるキャビティ１０を構成する略矩形状の凹状空間１０Ａ、および凹状空間１０Ａの外側に形成されたガス抜き溝１４を有する第１金型６と、型締め時に凹状空間１０Ａを実質的に閉塞してキャビティ１０を構成する略矩形平板状のスタンパー部材８を有する第２金型４とを備えている。スタンパー部材８は、ガス抜き溝１４の外側において、第１側縁とこれに対向する第２側縁の近傍に沿うように形成され、型締め時に第１金型６に押圧される一対の厚肉部８Ａと、厚肉部８Ａの間に設けられ、該厚肉部８Ａにおける該第１金型６に押圧される面よりも所定の深さだけ凹陥した薄肉部８Ｂとを有し、前記深さは、１５〜５０μｍに設定されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂を用いて光学用平板部材を射出成形するための金型であって、
樹脂が充填されるキャビティを構成する略矩形状の凹状空間、および該凹状空間の外側に形成されたガス抜き溝を有する第１金型と、
型締め時に前記凹状空間を実質的に閉塞して前記キャビティを構成する略矩形平板状のスタンパー部材を有する第２金型とを備え、
前記スタンパー部材は、
前記ガス抜き溝の外側において、第１側縁とこれに対向する第２側縁の近傍に沿うように形成され、型締め時に前記第１金型に押圧される一対の厚肉部と、
該一対の厚肉部の間に設けられ、該厚肉部における該第１金型に押圧される面よりも所定の深さだけ凹陥した薄肉部とを有し、
前記深さは、１５〜５０μｍである金型。
【請求項２】
前記スタンパー部材は、その縦弾性係数Ｅが７０〜２５０（ＧＰａ）の材料により形成され、
各厚肉部の幅寸法（ｍｍ）の合計は、前記薄肉部の幅寸法（ｍｍ）の０．０５〜０．５倍であり、
前記厚肉部の厚みＳｔ（ｍｍ）が下記関係（１）を満たす請求項１に記載の金型。
２．５−０．０１×Ｅ≦  Ｓｔ  ≦  ６．０−０．０１×Ｅ・・・（１）
【請求項３】
前記スタンパー部材は、型締め時に、前記薄肉部が前記第１金型側へ突出するように撓む請求項１または２に記載の金型。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の金型を用いて射出成形により光学用平板部材を製造する方法。
【請求項５】
請求項４に記載の光学用平板部材を製造する方法により得られた光学用平板部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学用平板部材を製造するための金型、該光学用平板部材の製造方法、および光学用平板部材に関し、特に、簡略な構成で品質の高い光学用平板部材を製造できる金型、該金型を用いた光学用平板部材の製造方法、およびその製造方法により得られた光学用平板部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
光拡散板や導光板等の光学用平板部材を射出成形するための金型は、例えば、下記特許文献１に記載されているように、樹脂が充填されるキャビティを構成する略矩形状の凹状空間を有する固定側金型と、型締め時に該凹状空間を閉塞して該キャビティを構成する略矩形平板状のスタンパー部材を有する可動側金型とを概略備えて構成されている。スタンパー部材には、製造する光学用平板部材に付与する光学特性に従って、複数のプリズム条列や凹凸形状等に対応する形状が必要に応じて付与されている。
【０００３】
一般的な射出成形用の金型においては、例えば、下記非特許文献１の１５８頁〜１５９頁（ロ）に記載されているように、エアベント溝やガス抜きピンを設置する等、エアベント不足による成形不良が生じないように十分配慮した設計が必要である。金型が完全に閉じて、溶融樹脂がキャビティ内に射出されると、その中にあった空気を圧縮することになり、この空気あるいは溶融樹脂から発生した揮発分やガス成分（以下、単にガスという）を完全に追い出さないと樹脂の完全充填ができず、充填不足を生じたり、ガスが圧縮されて高温になり、成形品に焼けや焦げを生ずるためである。一方、ガス抜き性を向上するためにエアベント溝等を単純に大きくすると、この部分に樹脂が流入してバリを発生させることになるため、これを抑制する必要もある。
【０００４】
このようなガス抜きとバリの抑制を考慮した金型としては、下記特許文献２に記載されているように、ガス抜き孔内に、その側面にガス逃げ溝を有する移動部材を付勢手段により付勢した状態でスライド可能に設けて、キャビティ内に射出された樹脂が移動部材の先端に到達するまでは、ガス逃げ溝を介してガスを流出させ、樹脂が移動部材の先端へ到達後は、その到達による圧力により移動部材が付勢手段の付勢力に抗して後退し、ガス逃げ溝がスライド孔内に収容されることにより、ガスの流出と、樹脂のガス逃げ溝への侵入を防止するようにしたものが知られている。
【特許文献１】特開２００７−２３００５８号公報
【特許文献２】特開２０００−１５６６８号公報
【非特許文献１】射出成形用金型（第２版）、白石順一郎著、日刊工業新聞社発行
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、このような従来技術では、金型に、ガス抜き孔、移動部材および付勢手段等からなるガス抜き機構を設ける必要があり、その構成が極めて複雑である。特に大型の光学用平板部材を成形する金型では、このようなガス抜き機構を多数配設する必要があるため、その構成がさらに複雑となり、コスト高となる。また、ガス抜き機構の設置位置が適正でないと、十分なガス抜きが行われる前に樹脂がガス抜き機構に到達してガス逃げ溝が閉塞される場合があるため、成形不良を生じ、優れた品質を有する光学用平板部材を製造できない場合がある。
【０００６】
本発明の目的は、簡略な構成で、品質の高い光学用平板部材を製造できる金型、およびこの金型により光学用平板部材を製造する方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る金型は、樹脂を用いて光学用平板部材を射出成形するための金型であって、樹脂が充填されるキャビティを構成する略矩形状の凹状空間、および該凹状空間の外側に形成されたガス抜き溝を有する第１金型と、型締め時に前記凹状空間を実質的に閉塞して前記キャビティを構成する略矩形平板状のスタンパー部材を有する第２金型とを備え、前記スタンパー部材は、前記ガス抜き溝の外側において、第１側縁とこれに対向する第２側縁の近傍に沿うように形成され、型締め時に前記第１金型に押圧される一対の厚肉部と、該一対の厚肉部の間に設けられ、該厚肉部における該第１金型に押圧される面よりも所定の深さだけ凹陥した薄肉部とを有し、前記深さは、１５〜５０μｍに設定されている。
【０００８】
本発明に係る金型によると、金型を閉じた状態で第１金型の凹状空間とガス抜き溝との間の部分（以下、凸状部という）の先端面は、スタンパー部材の薄肉部に、前記深さに相当する間隙（以下、エアベント部という）をもって対面する。
【０００９】
射出成形中の高圧型締め時には、前記厚肉部が前記第１金型に押圧され、その押圧力（型締め力）に応じて薄肉部に凹状空間側に突出するように変形（略円弧状（かまぼこ状）の撓み）が起こり、前記薄肉部と前記凸状部とが当接する。この変形（略円弧状（かまぼこ状）の撓み）により、エアベント部が閉塞される。
【００１０】
前記押圧力（型締め力）は、樹脂の充填時に充填した樹脂による圧力で前記変形（略円弧状（かまぼこ状）の撓み）が解消される程度の力となるように設定することで、樹脂の充填圧が高まるに従ってエアベント部が開口される。このエアベント部を介してキャビティ内のガスがガス抜き溝に流出する。これにより、樹脂のキャビティ内への充填時の樹脂の流動状態にかかわらず、ガスを確実に排出することができ、ウェルドライン、ガス巻き込み、焼け、等の不良のない成形品を得ることができる。
【００１１】
このように、ガス抜き溝と薄肉部とによりガスを排出する構成であるので、上述した従来技術と比較して、その構成が極めて簡略であるとともに、大型の光学用平板部材であっても、ガスを確実に排出することができる。
【００１２】
本発明に係る金型において、前記スタンパー部材の前記薄肉部の前記深さは、２５〜３５μｍの範囲内で設定することがより好ましく、２５μｍ程度に設定することが特に好ましい。薄肉部の深さをこのような範囲内で設定することにより、バリの発生を効果的に抑制しつつ、良好なガス抜きを実現することができる。
【００１３】
本発明に係る金型において、前記スタンパー部材は、その縦弾性係数Ｅが７０〜２５０（ＧＰａ）の材料により形成され、各厚肉部の幅寸法（ｍｍ）の合計は、前記薄肉部の幅寸法（ｍｍ）の０．０５〜０．５倍であり、前記厚肉部の厚みＳｔ（ｍｍ）が下記関係（１）を満たすように設定することが好ましい。
【００１４】
２．５−０．０１×Ｅ≦  Ｓｔ  ≦  ６．０−０．０１×Ｅ・・・（１）
また、本発明は、前記金型を用いて射出成形により光拡散板等の光学用平板部材を製造する方法である。このような方法によれば、高い品質の光学用平板部材を簡便に製造することができる。
【００１５】
さらに、本発明は、前記光学用平板部材を製造する方法により得られた光学用平板部材である。得られた光学用平板部材は品質が高く、優れた光学特性を備えている。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、簡略な構成で、品質の高い光学用平板部材を製造できる金型が提供されるという効果がある。また、光学用平板部材の製造コストを低減することができるという効果がある。さらに、優れた光学特性を有する光学用平板部材が得られるという効果もある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態に係る射出成形用金型について、図面を参照して説明する。図１は、本発明の実施形態に係る射出成形用金型を模式的に示す断面図、図２は同じくスタンパーの構成を示す平面図、図３は同じくスタンパーの構成を示す断面図、図４は固定側金型の要部構成を示す裏面図、図５は同じくゲートの配置を示す図、図６はゲートおよびその近傍を示す断面図である。
【００１８】
図１に示すように、射出成形用金型２は、第１金型としての固定側金型６と、固定側金型６に対して進退する第２金型としての可動側金型４とを備えている。型締め時に、可動側金型４と固定側金型６とにより、成形品である光学用平板部材（例えば光拡散板や導光板等）１６を成形するためのキャビティ１０が画成される。
【００１９】
可動側金型４は、金型基部５と、金型基部５における固定側金型６側の面（先端面）に配置されるスタンパー部材としてのスタンパー８とを備えている。スタンパー８は、図２および図３に示されているように、略矩形状（主に長方形状）の薄い平板から構成されている。スタンパー８としては、その外形寸法（Ｓ１×Ｓ２）が、成形する光学用平板部材の大きさに応じて、縦４５０×横７５０ｍｍ〜縦８００×横１２００ｍｍ程度のものが用いられる。この実施形態では、対角線で３２インチの光学用平板部材を製造するものとして、スタンパー８の外形寸法は、縦４９８×横７８８ｍｍのものを用いている。なお、対角線で４６インチの光学用平板部材を製造する場合には、スタンパー８の外形寸法は、縦７４９×横１１８９ｍｍのものが用いられる。
【００２０】
スタンパー８は、その第１側縁（図２で上辺）およびこれに対向する第２側縁（図２で下辺）に沿って、板厚が比較的に厚い一対の厚肉部８Ａを有している。この一対の厚肉部８Ａは、型締め時に、固定側金型６の枠部材９によって押圧される部分である。スタンパー８の一対の厚肉部８Ａに挟まれた間の部分は、厚肉部８Ａの表面よりも所定の深さｈだけ凹陥しており、該厚肉部８Ａよりも薄い薄肉部８Ｂとなっている。
【００２１】
スタンパー８の薄肉部８Ｂの表面（固定側金型６側の面）には、光学用平板部材１６の主面に光学パターンを付与するための凹凸構造（図示略）が形成されている。このような凹凸構造としては、例えば、線状凹部（断面形状が多角形、円弧、楕円弧、放物線弧等の曲線を含む形状）が略平行に複数並んだ条列状や、錐体（三角錐、四角錐、円錐他）が複数並んだ形状等とすることができる。なお、前記条列は、スタンパーの横方向（長手方向）に沿って延びることが好ましい。
【００２２】
スタンパー８の厚肉部８Ａは、その幅Ｗが１０ｍｍ程度に設定され、その板厚Ｈは、１．５〜３．０ｍｍ程度に設定される。なお、幅とは、スタンパー８の縦方向（短手方向）に沿った長さ寸法のことである。この実施形態では、厚肉部８Ａの板厚Ｈは、２．０ｍｍとしている。薄肉部８Ｂの所定の深さｈは、１５〜５０μｍの範囲内で設定することが好ましく、２５〜３５μｍの範囲内で設定することがより好ましく、２５μｍ程度に設定することが特に好ましい。この実施形態では、深さｈは２５μｍに設定している。
【００２３】
スタンパー８の材質としては、その縦弾性係数（Ｅ）が７０〜２５０ＧＰａの材料により形成されことが好ましく、例えば、ＳＰＣＣ（普通鋼）やＳＵＳ（ステンレス鋼）を用いることができる。なお、ＳＰＣＣの縦弾性係数は１９０〜２２０ＧＰａであり、線熱膨張係数は１４〜１７×１０−６ｍｍ／℃である。また、ＳＵＳの縦弾性係数は１８０〜２００Ｇｐａであり、線熱膨張係数は１６〜１９×１０−６ｍｍ／℃である。スタンパー８は、１種類の材料により形成してもよいし、複数の材料により形成してもよい。
【００２４】
また、スタンパーは、その縦弾性係数Ｅが７０〜２５０（ＧＰａ）の材料により形成され、この前提において、各厚肉部の幅寸法（ｍｍ）の合計は、前記薄肉部の幅寸法（ｍｍ）の０．０５〜０．５倍であり、厚肉部の厚みＳｔ（ｍｍ）が下記関係（１）を満たすことが好ましく、下記関係（２）を満たすことがより好ましく、下記関係（３）を満たすことがさらに好ましい。
【００２５】
２．５−０．０１×Ｅ≦  Ｓｔ  ≦  ６．０−０．０１×Ｅ・・・（１）
３．０−０．０１×Ｅ≦  Ｓｔ  ≦  ５．０−０．０１×Ｅ・・・（２）
３．５−０．０１×Ｅ≦  Ｓｔ  ≦  ４．０−０．０１×Ｅ・・・（３）
上記好適な範囲とすることにより、スタンパー部材が面に平行な方向へ変形等することなく、表面に形成された前記凹凸構造を所望形状に維持できるとともに、射出された樹脂の冷却効率の低下を抑えることができ、サイクルタイムが長くなることを抑えることができる。
【００２６】
スタンパー８は、図示は省略しているが、厚肉部８Ａの複数箇所において、それぞれネジにより金型基部５に固定されている。なお、これらのネジは、型締め時に固定側金型６がネジの頭部に当接しないように、厚肉部８Ａ内に陥没した状態で螺合されている。スタンパー８の薄肉部８Ｂは、型締め時には、金型基部５に設けられた複数の吸引孔を介して真空吸着される。
【００２７】
固定側金型６は、図１および図４に示されているように、金型基部７と、金型基部７における可動側金型４側の面（先端面）に配置される型板３と、型板３の可動側金型４側の面（前面）の略中央の位置に配置されるコアプレート１１と、コアプレート１１の周囲に配置される枠部材９とを備えている。金型基部７、型板３およびコアプレート１１内には、溶融樹脂Ｐを供給する通路としてのホットランナーを有するホットランナー部１３（図６参照）が設けられている。ホットランナーを介して複数のゲート１２から溶融樹脂Ｐが所定の充填圧力で供給される。
【００２８】
コアプレート１１の主面であるキャビティ面１１Ａは、枠部材９における可動側金型４側の面（先端面）よりも一段低い寸法で形成されており、このキャビティ面１１Ａとこれの周囲に配置されている枠部材９の内面とにより、凹状空間１０Ａが形成されている。この凹状空間１０Ａは、型締め時に、スタンパー８により閉塞され、スタンパー８と凹状空間１０Ａとによって、成形品形状に対応するキャビティ１０が画成される。
【００２９】
枠部材９のスタンパー８側の面には、凹状空間１０Ａの外側を取り囲むように、例えば略矩形状のガス抜き溝１４が形成されており、ガス抜き溝１４には金型の外部に連通する排出孔１５が接続されている。枠部材９の凹状空間１０Ａとガス抜き溝１４との間の部分は、凸状部１７となっている。凸状部１７の先端面は、ここでは、枠部材９のガス抜き溝１４の外側の表面と略同一の面に設定されている。但し、凸状部１７の先端面は、枠部材９のガス抜き溝１４の外側の表面よりも所定の寸法だけ金型基部７側に低い面に設定してもよい。
【００３０】
コアプレート１１には、キャビティ面１１Ａに連通し、ホットランナー部１３からキャビティ１０へ溶融樹脂Ｐを射出する開口部としてのゲート（面内ゲート）１２が複数形成されている。なお、溶融樹脂Ｐとしては、特に限定されないが、例えば、脂環式オレフィンポリマー等の熱可塑性樹脂を用いることができる。
【００３１】
図５は、キャビティ面１１Ａにおけるゲート１２の位置を示す平面図である。図５に示すように、キャビティ面１１Ａに対して、縦方向に２個、横方向に４個のゲート１２が均等に配置され、縦方向に隣接して配置されるゲート１２間の長さ（ピッチ）Ｐ１が７０ｍｍであり、横方向に隣接して配置されるゲート１２のピッチＰ２が１７０ｍｍである、ゲート１２の直径は例えば１．８ｍｍとすることができる。
【００３２】
図６は、ゲート１２の近傍を複式的に示す断面図である。図６に示すように、ホットランナー部１３は、各ゲート１２の近傍に配置されるゲートブッシュ１００と、断熱材２００を介してその先端がゲートブッシュ１００内に挿入されるホットランナー本体３００と、ホットランナー本体３００内に挿入されるゲートピン４００とを備えている。
【００３３】
ホットランナー本体３００は、その内部の流路であるホットランナー１３Ａに加熱した状態で溶融樹脂を保持する部品であり、円筒状の本体部３１０と、本体部３１０の先端に形成され、先端側に向かって縮径するテーパが形成された先端テーパ部３３０とを備えている。先端テーパ部３３０の先端には、ゲート１２に対応する開ロ部３３０Ａが形成されている。また、先端テーパ部３３０のテーパ面の外周には、断熱材２００が配置されている。
【００３４】
ゲートピン４００は、ホットランナー本体３００に対して軸方向へ相対移動可能な円柱状の部品である。ゲートピン４００の先端部４１０は、ホットランナー本体３００の開口部３３０Ａに出入り可能な寸法で形成され、その先端部４１０が開口部３３０Ａに出入りすることにより、開口部３３０Ａの開閉が可能である。つまり、ホットランナー本体３００に対してゲートピン４００を軸方向に移動させて開ロ部３３０Ａを開閉することにより、溶融樹脂の射出量や射出タイミングなどを調整できる。
【００３５】
ゲートブッシュ１００は、円筒状の本体部１１０と、本体部１１０の基端側に一体的に形成されたフランジ部１２０とを概略備えて構成され、コアプレート１１に形成された挿嵌部１１Ｂに挿嵌されている。また、ケートブッシュ１００の本体部１１０の内側には、ホットランナー本体３００を収容するために、ホットランナー本体３００の外形に応じた内周面を有する凹部１６０が形成されている。凹部１６０の先端部は、先端テーパ部３３０のテーパ面に略対応するテーパ面となっている。
【００３６】
ホットランナー本体３００とゲートブッシュ１００の内周面１６０との間には、ホットランナー本体３００を加熱するためのヒーター（図示略）が配置され、また、前記ヒーターとゲートブッシュ１００の本体部１１０との間には、ホットランナー本体３００からの伝熱を抑えるための空気断熱層である空隙１００Ａが形成されている。本実施形態では、ホットランナー本体３００は、前記ヒーターにより２８０℃に保持されている。
【００３７】
フランジ部１２０は、コアプレート１１に対してゲートブッシュ１００を位置決め固定するための部分である。フランジ部１２０には、厚み方向に貫通するボルト孔（図示略）が形成されている。このボルト孔に図示しないボルトを挿通させることにより、ゲートブッシュ１００をコアプレート１１に位置決め固定する。ゲートブッシュ１００の先端面１３０Ａは、キャビティ面１１Ａの一部を構成する部分である。先端面１３０Ａの中心位置には、ゲート１２が形成されている。コアプレート１１内には、冷却用の冷却水が流通される管路１１３が形成されている。
【００３８】
図７および図８は、本実施形態に係る金型のガス抜き機構の要部を示す図であり、図７は縦断面図（短手方向に沿って切断した断面図）、図７は横断面図（長手方向に沿って切断した断面図）である。本実施形態に係る金型によると、図７および図８に示されるように、型締め時に固定側金型６の凹状空間１０Ａとガス抜き溝１４との間の部分である凸状部１７の先端面は、薄肉部８Ｂの所定の深さｈに相当する間隙をもって、スタンパー８に対面することになり、溶融樹脂の充填時にはこの対面した部分（以下、エアベント部１８という）を介してキャビティ１０内のガスがガス抜き溝１４に流出し、排出孔１５を介して金型外部に排出される。
【００３９】
このエアベント部１８は、凹状空間１０Ａの全周に渡って略矩形状に存在するので、溶融樹脂のキャビティ１０内への充填時の樹脂の流動状態にかかわらず、ガスを確実に排出することができる。このように、ガス抜き溝１４と薄肉部８Ｂとによりガスを排出する構成であるので、上述した従来技術のような複雑な構造を用いる必要がなく、その構成が極めて簡略であるとともに、大型の光学用平板部材であっても、ガスを確実に排出することができ、ウエルドライン、焼け、バリ等の発生の少ない良好な成形が可能となる。
【００４０】
ところで、実際には、型締めによってスタンパー８の厚肉部８Ａが押圧されることにより、スタンパー８の薄肉部８Ｂに、図９に示されるように、固定側金型６の凹状空間１０Ａ側に突出するように略円弧状（かまぼこ状）に撓みが発生する。これにより、同図に示されているように、薄肉部８Ｂが凹状空間１０Ａとガス抜き溝１４との間の凸状部１７の先端面に当接ないし圧接し、該凸状部１７の先端面と薄肉部８Ｂのこれに対応する部分との間に形成されていた該薄肉部８Ｂの深さｈに相当する間隙（エアベント部１８）が閉塞されることがある。
【００４１】
しかしながら、溶融樹脂のキャビティ１０内への充填圧力を型締め圧力等との関係で適宜に設定することにより、該溶融樹脂の充填に伴うキャビティ１０内部の圧力上昇により、薄肉部８Ｂの撓みが解消され（図７の状態に戻り）、これに伴い、略矩形状の凸状部１７の全周に渡ってエアベント部１８が形成されるため、このエアベント部１８およびガス抜き溝１４を介して、ガス抜きを適正に行うことができ、ウエルドライン、ガス巻き込み、焼け、バリ等の発生の少ない良好な成形が可能となる。
【実施例】
【００４２】
図１〜図６に示した構成の金型において、薄肉部８Ｂの深さｈを５μｍ（比較例１）、１５μｍ（実施例１）、２５μｍ（実施例２）、３５μｍ（実施例３）、５０μｍ（実施例４）、および５５μｍ（比較例２）にそれぞれ設定した複数の金型を準備し、実際に光学用平板部材を射出成形し、焼けの発生、ガス巻き込みの発生、バリの発生について評価した。サンプル数は、各１００個とした。
【００４３】
樹脂としては、日本ゼオン株式会社製のゼオノア（登録商標）ＺＮＲ１０６０Ｒ（ガラス転移温度Ｔｇ：１００℃）を用いた。３２インチの光学用平板部材（光拡散板）を製造するものとして、スタンパー８は、その外形寸法（Ｓ１×Ｓ２）が縦４９８×横７８８ｍｍ、厚肉部８Ａの板厚が２．０ｍｍのものを用いた。スタンパー８の材料はステンレス鋼（縦弾性係数１９０〜２１０ＧＰａ、線熱膨張係数１４〜１７×１０−６ｍｍ／℃）とした。型締め力は４４１５ｋＮ、樹脂の充填圧力は２４０ＭＰａとした。評価結果を表１に示す。
【表１】
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【００４４】
薄肉部８Ｂの深さ５μｍの比較例１ではガス抜けが不十分であり、焼けおよびガス巻き込みが多く発生し、深さ５５μｍの比較例２ではエアベント部１８に樹脂が流れ込みバリが多く発生し、何れも良品率が低く、実用できないレベルであった。これに対し、深さ１５〜５０μｍの実施例１〜４では高い良品率となり、実用上問題の無い程度の良品率であった。その中でも、深さ２５〜３５μｍの実施例２および実施例３では良品率が高く、特に深さ２５μｍでは良品率が最も高かった。
【００４５】
なお、以上説明した実施形態および実施例は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。従って、上述した実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明の実施形態に係る射出成形用金型を模式的に示す断面図である。
【図２】本発明の実施形態に係る射出成形用金型のスタンパーの構成を示す平面図である。
【図３】本発明の実施形態に係る射出成形用金型のスタンパーの構成を示す断面図である。
【図４】本発明の実施形態に係る射出成形用金型の固定側金型の構成を示す裏面図である。
【図５】本発明の実施形態に係る射出成形用金型のゲートの配置を示す図である。
【図６】本発明の実施形態に係る射出成形用金型のゲートおよびその近傍の構成を示す断面図である。
【図７】本発明の実施形態に係る射出成形用金型の要部を示す縦断面図である。
【図８】本発明の実施形態に係る射出成形用金型の要部を示す横断面図である。
【図９】本発明の実施形態に係る射出成形用金型のスタンパーが変形した状態を示す縦断面図である。
【符号の説明】
【００４７】
２…射出成形用金型、
４…可動側金型、
６…固定側金型
１０…キャビティ、
１０Ａ…凹状空間、
１１…コアプレート、
１１Ａ…キャビティ面、
１２…ゲート、
１３…ホットランナー部、
１３Ａ…ホットランナー、
１４…ガス抜き溝、
１５…排出孔、
１６…光学用平板部材、
１７…凸状部、
１８…エアベント部。
【図１】
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【図２】
2009269272.tif 000005
【図３】
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【図４】
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【図５】
2009269272.tif 000008
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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