(57)【要約】      （修正有）【課題】常に安定した帯電処理を行わせることができる画像形成方法、及び感光体のクリーニング性能を向上させて高品質な画像形成をおこなえる画像形成方法を提供する。【解決手段】感光体１０１が珪素原子を母体とする非単結晶材料で構成された光導電層を有する感光体であり、導電性弾性ローラを有するクリーニング補助部材１０９ｂが感光体のクリーニングブレード１０９ａ当接点より感光体回転方向上流側かつ転写部材１０５下流側に配設され、導電性弾性ローラは、無機導電微粒子と粒子形状が直方体状の無機研磨微粒子を介して感光体に接触し、感光体と周速差を持って回転するローラであり、導電性弾性ローラには直流バイアスが印加されており、無機導電微粒子の体積抵抗率が、１×１０４Ω・ｃｍ以上、１×１０８Ω・ｃｍ以下であり、導電性弾性ローラの抵抗値が、１×１０４Ω以上、１×１０８Ω以下であることを特徴とする画像形成方法。【選択図】図１
2009069342.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
感光体の表面を接触帯電装置により帯電させる帯電工程、前記帯電された感光体に露光により静電潜像を形成する潜像形成工程、前記感光体上に形成された静電潜像を現像装置に収容されたトナーを用いて現像し、トナー像を形成する現像工程、前記感光体上のトナー像を転写部材により転写材に転写する転写工程、及び前記感光体上の転写残トナーをクリーニング装置内の前記感光体に当接されたクリーニングブレードにより除去するクリーニング工程を含む画像形成方法であって、
前記感光体が珪素原子を母体とする非単結晶材料で構成された光導電層を有する感光体であり、
導電性弾性ローラを有するクリーニング補助部材が前記感光体の前記クリーニングブレード当接点より感光体回転方向上流側かつ転写部材下流側に配設され、
前記導電性弾性ローラは、無機導電微粒子と粒子形状が直方体状の無機研磨微粒子を介して前記感光体に接触し、前記感光体と周速差を持って回転するローラであり、
前記導電性弾性ローラには直流バイアスが印加されており、
前記無機導電微粒子の体積抵抗率が、１×１０４Ω・ｃｍ以上、１×１０８Ω・ｃｍ以下であり、
前記導電性弾性ローラの抵抗値が、１×１０４Ω以上、１×１０８Ω以下であることを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
前記無機導電微粒子の個数平均粒径が０．０３μｍ以上、２．００μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
前記直方体状の無機研磨微粒子の個数平均粒径が、０．０３μｍ以上、０．５０μｍ以下であること特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
【請求項４】
前記導電性弾性ローラの国際ゴム硬度（ＩＲＨＤ）が、２０度以上、５０度以下であり、前記導電性弾性ローラと前記感光体との当接線圧が１０ｍＮ／ｍｍ以上、１００ｍＮ／ｍｍ以下であり、前記導電性弾性ローラの回転方向が前記感光体の回転と順方向であり、前記導電性弾性ローラの回転の線速度と前記感光体の回転の線速度との速度差比が、１％以上、８０％以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項５】
前記直方体状の無機研磨微粒子がチタン酸ストロンチウムの微粒子、チタン酸バリウムの微粒子、又はチタン酸カルシウムの微粒子であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項６】
前記感光体の回転の線速度が、２５０ｍｍ／ｓｅｃ以上、６００ｍｍ／ｓｅｃ以下であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項７】
前記導電性弾性ローラにさらに交流バイアスを印加することを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項８】
前記クリーニングブレード当接点より感光体回転方向下流側に前記接触帯電装置を有し、前記接触帯電装置の方式が前記無機導電微粒子を前記感光体と摺擦させて帯電させる電荷注入方式であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項９】
前記導電性弾性ローラの感光体回転方向上流側かつ転写部材下流側に前記感光体を除電するための除電部材がさらに配設され、前記除電部材により前記感光体を除電後に、感光体表面電位と同極性の直流バイアスを前記導電性弾性ローラに印加して感光体表面を帯電
させることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１０】
前記無機導電微粒子の、前記感光体と前記導電性弾性ローラとの当接部通過後における帯電極性が感光体電位極性と逆極性であることを特徴とする請求項９に記載の画像形成方法。
【請求項１１】
前記無機研磨微粒子の、前記感光体と前記導電性弾性ローラとの当接部通過後における帯電極性が感光体電位極性と同極性であることを特徴とする請求項９又は１０に記載の画像形成方法。
【請求項１２】
前記粒子形状が直方体状の無機研磨微粒子が前記無機導電微粒子を兼ねることを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１３】
前記クリーニング補助部材には、前記導電性弾性ローラ上の前記トナー、無機導電微粒子及び無機研磨微粒子の量をコントロールするトナーコート部材がさらに配設され、前記トナーコート部材は、前記導電性弾性ローラ上の前記トナーと前記トナーコート部材との接触部にトリボ付与の為の樹脂を有することを特徴とする請求項１０乃至１２のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１４】
前記導電性弾性ローラに前記トナーコート部材は当接しており、当接された前記トナーコート部材の先端が前記導電性弾性ローラから離れている浮き部分を有することを特徴とする請求項１３に記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真感光体や静電記録誘電体等の像担持体の表面にトナー画像を形成し、形成されたトナー画像を記録媒体に転写し、転写後像担持体を繰り返し画像形成に使用する方式の画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真画像形成方法では、像担持体として、光導電性物質を利用した電子写真感光体が用いられる。この感光体を所要の極性・電位に一様に帯電処理した後に、画像パターンに対応した露光を施すことにより電気的潜像を形成し、その潜像をトナー画像として顕像化する。その顕像化されたトナー画像を紙等の記録媒体に転写し、転写されたトナー画像を記録媒体に定着して画像形成物とするのが一般的である。感光体は繰り返し画像形成に使用される。また、上記において、感光体に形成したトナー像を中間転写ドラムやベルト等の中間記録媒体に一次転写させ、中間記録媒体上に一次転写されたトナー画像を紙等の記録媒体に二次転写し、二次転写トナー画像を記録媒体に定着して画像形成物を得る方式もある。
また、静電記録画像形成方法では、像担持体として、誘電物質を利用した静電記録誘電体が用いられる。この静電記録誘電体を所要の極性・電位に一様に帯電処理した後に、画像パターンに対応した除電を施すことにより電気的潜像を形成する。以後は、上記の電子写真画像形成方法の場合と同様に現像・転写・定着の工程により、或いは現像・一次転写・二次転写・定着の工程により画像形成物を得る。静電記録誘電体は繰り返し画像形成に使用される。
上記のような画像形成方法を用いた電子写真装置や静電記録装置等の画像形成装置は、近年、複写機、プリンタおよびファクシミリなどの出力端末をすべてかね備え、ネットワークに対応した複合機が、市場で広く受け入れられている。
【０００３】
このようなネットワーク対応の出力端末としての画像形成装置に求められる性能の一つとして装置本体のデューティサイクル（Ｄｕｔｙ  Ｃｙｃｌｅ）が挙げられる。
デューティサイクルとは、作業員によるメンテナンスを要することなく、装置本体が正常に稼動し続ける限界枚数のことである。
このデューティサイクルの最大の支配要因の一つに、繰り返し使用される像担持体の寿命を挙げることができる。像担持体の寿命を長寿命化することができれば、廃棄物の減少、すなわち消耗品の減少や、消耗品の長寿命化や、信頼性の向上を図ることができる。そして、環境保護の観点から、このような技術の開発が求められている。
このような中、電子写真システムの画像形成装置における像担持体としては、次第にアモルファスシリコン（ａ−Ｓｉ）感光体や最表層に保護層を有する有機感光体など磨耗に強い感光体が多用されてきている。このような高耐久な感光体は、特に高信頼性が要求される高速機においては必要不可欠になってきている（特許文献１参照）。
一方、従来、感光体・誘電体等の像担持体、その他の被帯電体を帯電処理（除電処理も含む）する手段としてはコロナ放電方式が使われている。これは数ＫＶの高電圧を放電ワイヤに印加し、感光体等の被帯電体間で放電を行わせて被帯電体の面を所望の電位になるように帯電させるものである。しかし、このコロナ放電方式は放電に伴い好ましくないオゾン等の放電生成物の発生がある等の難点を有する。
そこで最近では、感光体等の被帯電体に導電性の帯電部材を当接させ、該帯電部材と被帯電体との間に電圧を印加し、被帯電体を所望電位に帯電する所謂接触帯電方式（もしくは直接帯電方式）の装置が用いられるようになってきた。この接触帯電方式はオゾンの発生は少なく、また印加電圧もコロナ放電方式に比べて小さくてすむ等の利点を有している。  
なお、接触帯電方式において、帯電部材は被帯電体に必ずしも接触している必要はない。帯電部材と被帯電体との間に、ギャップ間電圧と補正パッシェンカーブで決まる放電可能領域さえ確保されれば、非接触（近接）でも構わないもので、この場合も接触帯電の範疇とする。
【０００４】
上記帯電部材と被帯電体との間に印加する電圧は直流電圧のみ（ＤＣ印加方式）であってもよい。振動電圧（時間と共に電圧値が周期的に変化する電圧）、特に直流電圧を印加したときの被帯電体の帯電開始電圧の２倍以上のピーク間電圧を有する振動電圧、を帯電部材に印加して帯電を実行させる方式（ＡＣ印加方式）は、均一な帯電（除電）処理をすることが可能であり、有効である。（特許文献２参照）
上記電圧を印加した場合、帯電部材としての帯電ローラの高抵抗被覆層や導電性弾性層は経時変化により抵抗値が上昇する傾向があり、これは通電量が多くなるほど助長され、このことも安定した均一な帯電性能を低下させる因子となっている。
更に、高速に回転している感光ドラムに対しては帯電ローラと該感光ドラムとの当接部が不安定となりがちで、そのために帯電ムラが生じやすくなる。これらのことは帯電部材がローラ状のもの以外の形態・形状のものについてもいえることである。
従ってこのような接触帯電方式の帯電装置を、例えば高信頼性が要求され、且つコピーボリュームの大きい高速複写機等の高級機種の画像形成装置における、像担持体等の帯電処理装置として用いることは困難であった。この課題に対しては帯電部材を複数配置して帯電性能を安定化した技術が提案されている（特許文献３、特許文献４、特許文献５参照）。
【特許文献１】特開昭６０−６７９５１号公報
【特許文献２】特開昭６３−１４９６６９号公報
【特許文献３】特開平７−１１０６１６号公報
【特許文献４】特開２００４−３７８９４号公報
【特許文献５】特開２００６−１６２９６１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、複数の感光体接触帯電部材を並べて配置する方法では帯電部材自体の設置スペースに関する問題のみならず、感光体も大径化する必要があり、装置の大型化につながりやすい。 
また、上記アモルファスシリコン感光体の接触帯電における問題点としてコロナ帯電に比して感光体表面のすべり性が低下しやすい。結果、転写残トナーを除去するために弾性ブレードを当接させる場合には、そのクリーニング性能を高める必要がある。さらに、接触帯電系の問題として、特に高湿環境下での画像形成中に感光体表面に付着した放電生成物により低抵抗化し潜像がボケる、いわゆる画像流れが装置放置直後よりも画像形成中に発生しやすい問題がある。接触帯電では放電生成物量が少ない為、画像形成後の装置の放置によって放電生成物が感光体表面に付着・蓄積する現象は起こりにくい。しかし、接触帯電においては、感光体表面近傍で放電させることによる放電生成物の発生量は少なくても上記現象が発現することがある。接触帯電方式の中でも注入帯電を利用した感光体帯電手法は放電現象を主体とした帯電ではないので放電が起き難いが、それでも通紙中の感光体表面の性能低下が発生することがある。
この現象は高速の画像形成装置で帯電を補助する補助帯電手段を設けた場合の、補助帯電手段に関しても同様のことが言える。このため、補助帯電工程においても放電による画像形成中の感光体表面の劣化が起き難くして、さらに良好にクリーニングできる機構が必要になる。
本発明は、前述した画像形成方法において、接触帯電方式を助ける補助手段を含んでなり、常に安定した帯電処理を行わせることができる画像形成方法、及び感光体のクリーニング性能を向上させて高品質な画像形成をおこなえる画像形成方法、を提供することを目
的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的は、下記の本発明の構成により達成する事が出来る。
感光体の表面を接触帯電装置により帯電させる帯電工程、前記帯電された感光体に露光により静電潜像を形成する潜像形成工程、前記感光体上に形成された静電潜像を現像装置に収容されたトナーを用いて現像し、トナー像を形成する現像工程、前記感光体上のトナー像を転写部材により転写材に転写する転写工程、及び前記感光体上の転写残トナーをクリーニング装置内の前記感光体に当接されたクリーニングブレードにより除去するクリーニング工程を含む画像形成方法であって、
前記感光体が珪素原子を母体とする非単結晶材料で構成された光導電層を有する感光体であり、
導電性弾性ローラを有するクリーニング補助部材が前記感光体の前記クリーニングブレード当接点より感光体回転方向上流側かつ転写部材下流側に配設され、
前記導電性弾性ローラは、無機導電微粒子と粒子形状が直方体状の無機研磨微粒子を介して前記感光体に接触し、前記感光体と周速差を持って回転するローラであり、
前記導電性弾性ローラには直流バイアスが印加されており、
前記無機導電微粒子の体積抵抗率が、１×１０４Ω・ｃｍ以上、１×１０８Ω・ｃｍ以下であり、
前記導電性弾性ローラの抵抗値が、１×１０４Ω以上、１×１０８Ω以下であることを特徴とする画像形成方法。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の好ましい態様によれば、アモルファスシリコン感光体に対し、一次帯電工程での帯電に加えて、クリーニング補助部材を補助帯電装置として機能させて補助帯電することで、省スペース化を図りながら接触帯電の安定化を図ることが可能である。さらに、補助帯電工程および一次帯電工程での放電による通紙中の画像流れを防止しつつ、クリーニング性能を飛躍的に向上させ、結果、高品質な画像出力を長期にわたって行うことが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
＜画像形成方法＞
本発明の画像形成方法は、感光体の表面を接触帯電装置により帯電させる帯電工程、前記帯電された感光体に露光により静電潜像を形成する潜像形成工程、前記感光体上に形成された静電潜像を現像装置に収容されたトナーを用いて現像し、トナー像を形成する現像工程、前記感光体上のトナー像を転写部材により転写材に転写する転写工程、及び前記感光体上の転写残トナーをクリーニング装置内の前記感光体に当接されたクリーニングブレードにより除去するクリーニング工程を含む画像形成方法であって、前記感光体が珪素原子を母体とする非単結晶材料で構成された光導電層を有する感光体であり、導電性弾性ローラを有するクリーニング補助部材が前記感光体の前記クリーニングブレード当接点より感光体回転方向上流側かつ転写部材下流側に配設され、前記導電性弾性ローラは、無機導電微粒子と粒子形状が直方体状の無機研磨微粒子を介して前記感光体に接触し、前記感光体と周速差を持って回転するローラであり、前記導電性弾性ローラには直流バイアスが印加されており、前記無機導電微粒子の体積抵抗率が、１×１０４Ω・ｃｍ以上、１×１０８Ω・ｃｍ以下であり、前記導電性弾性ローラの抵抗値が、１×１０４Ω以上、１×１０８Ω以下であることを特徴とする。
【０００９】
図１は本発明に従う画像形成方法を用いた画像形成装置の一例の概略構成図である。この画像形成装置はデジタル方式の電子写真複写機である。
１０１は像担持体としてのドラム型の電子写真感光体（以下、ドラムともいう）である
。このドラム１０１はアモルファスシリコン（ａ−Ｓｉ）感光体であり、中心軸部を中心に不図示の駆動機構部により矢印の時計方向に所定の速度にて回転駆動される。
１０２はドラム面を所定の極性・電位に一様に一次帯電する一次帯電装置である。本例における帯電装置１０２は、帯電部材として弾性帯電ローラによる放電方式の接触帯電装置、または磁気ブラシローラを用いた電荷注入方式の帯電装置である。
本願においては、上記クリーニングブレード当接点より感光体回転方向下流側に上記接触帯電装置を有し、上記接触帯電装置の方式が後述する無機導電微粒子を感光体と摺擦させて帯電させる電荷注入方式であることが好ましい。
放電方式の接触帯電装置の弾性帯電ローラは、芯金と、その芯金周りに同心一体に形成した導電性弾性層とを基本構成とする帯電ローラであり、ドラム１０１に対してほぼ並行に配列して、弾性に抗して所定の押圧力で該ドラムに圧接させる。ドラム１０１と帯電装置１０２（以下、帯電ローラともいう）の圧接部位がドラムの帯電部位である。帯電ローラ１０２はドラム１０１の回転に従動して矢印の反時計方向に回転する。電源部から帯電ローラの芯金に対して所定の制御タイミングで所定の帯電電圧が印加される。これにより、回転するドラム表面が帯電ローラにより所定の極性・電位に一様に接触帯電される。
【００１０】
電荷注入方式の接触帯電装置の磁気ブラシローラは、図２のように非磁性導電帯電スリーブ２０２ｂと、これに内包されるマグネットロール２０２ｃと、帯電スリーブ上での帯電磁性粒子２０２ａとによって構成され、マグネットロール２０２ｃは固定され、帯電スリーブ２０２ｂが回転駆動可能となっている。帯電磁性粒子２０２ａを帯電スリーブ上に厚さ１ｍｍ程度にコートしてドラム１０１との間に幅約５ｍｍの帯電ニップを形成し、ドラム（感光体）と接触させる。この非磁性導電帯電スリーブには帯電バイアス印加電源から−４５０ＶのＤＣ帯電バイアスが印加されていて、ドラム１０１の帯電面がほぼ−４５０Ｖに一様に帯電される。均一かつ安定な帯電性能を得るために、ドラムの回転方向と順方向では非磁性導電帯電スリーブの回転数がドラム（感光体）に対して線速度２．０倍以上、３．０倍以下が好ましく、逆方向では線速度１．１倍以上、１．８倍以下が好ましい。
また、これら帯電磁性粒子の体積抵抗率としては、高すぎると感光体に電荷が均一に注入できず、微小な帯電不良によるカブリ画像となりやすい。反対に、低すぎると感光体表面にピンホールがあったとき、ピンホールに電流が集中して帯電電圧が降下し感光体表面を帯電することができず、帯電ニップ状の帯電不良となりやすい。
【００１１】
接触帯電部材である磁気ブラシの帯電磁性粒子としては、例えば、以下ものが考えられる。
（１）樹脂とマグネタイト等の磁性粉体を混練して粒子に成型したもの、もしくはこれに抵抗値調節のために導電カーボン等を混ぜたもの。
（２）焼結したマグネタイト、フェライト、もしくはこれらを還元または酸化処理して抵抗値を調節したもの。
（３）上記の帯電磁性粒子を、抵抗調整したコート材（フェノール樹脂にカーボンを分散したもの等）でコートまたはＮｉ等の金属でメッキ処理して体積抵抗率を適当な値にしたもの。
【００１２】
１０３は画像情報書き込み手段としてのレーザスキャナ（露光手段）であり、画像処理部から入力する画像情報の時系列電気デジタル画素信号に対応して変調した発光を行うレーザ発光手段、回転ポリゴンミラー等で構成されている。画像処理部は、不図示の原稿画像光電読取り装置や、外部ホスト装置（パーソナルコンピュータ・ファクシミリ等）から入力する電気的画像情報を所定に処理してレーザスキャナ１０３に出力する。レーザスキャナ１０３は回転するドラム１０１の一様帯電処理面を露光部位において変調レーザ光により走査露光する。これにより、ドラム面のレーザ光照射部分の電荷が除去されて、走査
露光した画像パターンに対応した静電潜像がドラム面に形成される。
【００１３】
１０４はドラム面に形成された静電潜像をトナー画像として現像する現像装置である。本例における現像装置１０４は、現像剤として非磁性１成分トナーを用いた現像装置である。１０４ａは現像容器内に配設した現像部材としての非磁性トナー用現像ローラ、１０４ｂは現像ローラにエッジ部を当接させて配設した現像剤層厚規制ブレードである。１０４ｃは現像容器内に現像ローラ１０４ａにほぼ並行に配列して配設した現像剤攪拌搬送スクリュー軸である。現像容器内には現像剤として非磁性１成分トナーを収容している。
また非磁性１成分トナーには所定の割合で無機導電微粒子、無機研磨微粒子等を外添してある。
現像ローラ１０４ａはドラム１０１に対してほぼ並行に配列され、且つ所定の僅少な隙間を存してドラム１０１に対向させてある。現像ローラ１０４ａは不図示の駆動機構部により矢印の反時計方向に所定の速度で回転駆動される。現像容器内の非磁性１成分トナーは現像剤攪拌搬送スクリュー軸１０４ｃが回転駆動されることで現像容器内をスクリュー軸長手に沿って循環的に搬送されながら攪拌されて所定の極性に摩擦帯電される。そのトナーの一部が現像ローラ１０４ａの外面に吸着して担持され、現像ローラ１０４ａの回転に伴い搬送され、現像剤層厚規制ブレード１０４ｂにより層厚が所定に規制される。そして、引き続く現像ローラ１０４ａの回転により搬送され、ドラム１０１と現像ローラ１０４ａの対向部において現像ローラ１０４ａに印加された現像バイアスとドラム１０１の表面電位による電界によりドラム面に飛翔する。これにより、ドラム面の静電潜像がトナー画像として現像される。ドラム面に形成されたトナー画像にはトナーに外添してある無機導電微粒子及び無機研磨微粒子も含まれる。
【００１４】
静電潜像の現像方式には、正規現像方式と反転現像方式がある。正規現像方式は、帯電したドラム面に画像情報のバックグランド部に対応して露光し（バックグランド露光方式）、バックグランド部以外の部分を現像する方式である。
一方、反転現像方式は、逆に、画像情報部に対応して露光し（イメージ露光方式）、非露光部部分を現像するものである。それぞれの特徴を生かして用いられる。本発明では、どちらの現像方式であってもかまわない。
【００１５】
１０５はドラム面に形成されたトナー画像を記録媒体としての紙などの記録材（転写材）に転写させる転写装置である。本例の転写装置１０５は、転写部材としての転写ローラを用いた接触転写装置である。転写ローラは、芯金と、その芯金周りに同心一体に形成した導電性弾性層とを基本構成とする導電性弾性ローラであり、ドラム１０１に対してほぼ並行に配列して、弾性に抗して所定の押圧力でドラムに圧接させてある。ドラム１０１と転写ローラの圧接部位がドラムの転写部位である。この転写ローラはドラム１０１の回転に従動して矢印の反時計方向に回転する。
一方、所定の給紙タイミングにおいて、不図示の給紙機構部から記録媒体としての記録材が一枚給紙されて、レジストローラ対に送られる。レジストローラ対は、回転するドラム１０１上のトナー画像の先端部が転写部位に到達するタイミングにあわせて、記録材の先端部も転写部位に所定に到達するように記録材をタイミング搬送する。転写部位に導入された記録材はドラム１０１と転写ローラとに挟持されて転写部位に搬送される。転写ローラの芯金には、記録材の先端部が転写部位に到達してから、記録材の後端部が転写部位を通過するまでの間、電源部から、トナーの帯電極性とは逆極性の所定電位の転写電圧が印加される。これにより、転写部位を搬送されていく記録材の面にドラム面側のトナー画像が順次に静電転写される。
尚、上記記録材は中間転写ドラムや中間転写ベルト等の中間転写体であってもよい。この場合は、この中間転写体から紙などの二次記録媒体に再度トナー画像の転写が行なわれる。
【００１６】
１０６は転写後帯電器（記録材分離用帯電器）としてのコロナ帯電器である。この帯電器は転写部位の次位の転写後部位において、転写部位を出てドラム面に静電的に密着している記録材の背面にドラム面との電気的吸引力を弱める除電電流を与えて、記録材をドラム面から分離させるものである。
【００１７】
転写部位を出てドラム面から分離された記録材は定着器１０７に搬送される。本例における定着器１０７は、回転する加熱ローラ（定着ローラ）と加圧の圧接ローラとを基本構成とする熱定着器である。記録材は、このローラ対の圧接部である定着ニップ部に導入されて挟持搬送されることで加熱・加圧を受けて未定着トナー画像が記録材面に固着画像として定着され、画像形成物として不図示の排紙部に送り出される。
上記導電性弾性ローラの感光体回転方向上流側かつ転写部材下流側に感光体を除電するための除電部材１０８がさらに配設され、該除電部材により感光体を除電後に、感光体表面電位と同極性の直流バイアスを導電性弾性ローラに印加して感光体表面を帯電させることが好ましい。
【００１８】
また、記録材に対するトナー画像転写後（記録材分離後）のドラム面はクリーニング装置１０９で清掃されて繰り返し画像形成に供される。
クリーニング装置１０９はトナー画像転写後にドラム面に残った転写残トナーや紙粉等の転写後残留物を回収除去する手段である。例えば、主にポリウレタンゴムからなる弾性を有するクリーニングブレード１０９ａをドラム１０１の回転に対してカウンターで当接させることにより、ドラム面の転写残トナーや紙粉等の転写後残留物を掻き取ることで行われる。
クリーニングブレード１０９ａにて掻き取られたトナーや紙粉等の転写後残留物はトナー送り羽根やブラシローラ、スクリュー等の回転搬送部材によってクリーニング容器内を回転搬送部材長手方向の一端部側に搬送される。そして、更にクリーニング容器内から不図示の廃トナーボックスに排出搬送される。
【００１９】
１０９ｂは導電性でかつ弾性を有するクリーニング補助部材（摺擦補助部材）であり、転写工程後で、クリ−ニングブレード１０９ａによるクリーニング工程前において、ドラム面に作用して、ドラム面からのトナーの掻き取り、再塗付、ドラム表面の摺擦研磨を行う。本例において、このクリーニング補助部材１０９ｂは、発泡樹脂による導電性スポンジローラであり、ここにバイアスを印加することで感光体表面を帯電させることが出来る。そして、これを、感光体のクリ−ニングブレード当接点よりドラム回転方向上流側の部位かつ転写部材下流側において、クリーニング容器内に配設してある。
１０９ｃはスポンジローラ上に適切量のトナー塗布をおこなうトナーコート部材である。
１０９ｄは転写残トナー搬送スクリューである。スポンジローラからあふれた転写残トナーは転写残トナー搬送スクリュー１０９ｄにより画像形成装置本体奥側に設けられた転写残トナー回収ボックス（不図示）に送られる。
クリーニング補助部材１０９ｂは、ドラム１０１に当接されてほぼ並行に配列される。そのクリーニング補助部材１０９ｂの外周面にトナー、無機導電微粒子及び無機研磨微粒子等を吸着させて粒子摺擦層を形成担持させてある。クリーニング補助部材１０９ｂは不図示の駆動機構により矢印の方向に所定の速度で回転駆動される。このクリーニング補助部材１０９ｂの回転に伴い粒子摺擦層もクリーニング補助部材１０９ｂと共に矢印の方向に回転する。粒子摺擦層のドラム接触部位において、粒子摺擦層の回転方向はドラム回転方向に対して順方向でかつ周速差を有して回転しており、ドラム面は粒子摺擦層により良好に摺擦され、かつトナーおよび外添剤の再塗付が行われる。またクリーニング補助部材１０９ｂにバイアスが印加されて粒子摺擦層を介して感光体表面を帯電させる。
転写工程を経て、引き続きドラム１０１の回転により、クリーニング装置１０９に持ち運ばれたドラム上の転写残トナー（紙粉等も含む）は、ドラム面を摺擦している導電性弾
性ローラにより一部が掻き取られながらクリーニングブレード１０９ａのエッジ部に到達する。粒子摺擦層は、ドラム面から掻き取った転写残トナーを均一に再塗付してクリーニングブレード１０９ａに至らせる作用をする。
また、粒子摺擦層に含まれる無機研磨微粒子によりドラム表面を摺擦研磨するとともに、無機研磨微粒子をドラム面に均一に再塗付してクリーニングブレード１０９ａに至らせる作用をする。ドラム面は、クリーニングブレード１０９ａとドラム１０１との当接点に到達した無機研磨微粒子によっても摺擦研磨される。
本発明ではスポンジローラに、より無機導電微粒子及び無機研磨微粒子が付着しやすい。また、トナーコート部材によりトナー母体は掻き取られやすいが無機導電微粒子及び無機研磨微粒子が抜けやすいために、特にトナー中の無機導電微粒子及び無機研磨微粒子が導電性弾性ローラ上にコートされやすい構成となっている。結果、積極的に無機導電微粒子及び無機研磨微粒子がクリーニングブレードに供給されるようになっている。
無機導電微粒子及び無機研磨微粒子は、前記のように、現像装置１０４に収容の現像剤に対して外添してあり、ドラム面の静電潜像の現像の際に、トナーと共にドラム面に付着する。そして、転写工程においてトナーは記録材に移行するが、そのときに感光体面にトナーと共に残留した無機導電微粒子及び無機研磨微粒子がクリーニング装置１０９に持ち運ばれることにより、導電性弾性ローラ表面に補充される。
【００２０】
上述のように、本発明におけるクリーニング補助装置は感光体の帯電装置でもある。ローラ型の導電性弾性部材を用い、これを感光体に接触させ、電圧を印加して、感光体表面に電界を作用させる接触帯電方式である。
接触帯電方式とは、像担持体等の被帯電体に、ローラ型（帯電ローラ）、ファーブラシ型、磁気ブラシ型、ブレード型等の導電性の帯電部材（接触帯電部材・接触帯電器）を接触させ、該帯電部材に所定の帯電バイアスを印加して、被帯電体面を所定の極性・電位に帯電させるものである。ローラ型の帯電部材が簡便かつ安価な帯電部材として広く用いられているが、ローラ型の接触帯電部材はブラシ型などと比べ、感光体との密な接点を確保し難く、注入帯電機構に不利な方式のため、放電帯電機構により帯電させる方式が主である。
上記放電帯電機構とは、接触帯電部材と被帯電体との微小間隙に生じる放電現象により被帯電体表面を帯電する機構である。放電帯電機構は接触帯電部材と被帯電体に一定の放電閾値を有するため、帯電電位より大きな電圧を接触帯電部材に印加する必要がある。また、コロナ帯電器に比べれば発生量は格段に少ないが、放電生成物を生じることが原理的に避けられないため、オゾンなど活性イオンによる弊害は避けられない。帯電部材に印加する電圧としては直流電圧のみでもよいし、直流交流成分重畳電圧でもよい。
上記接触帯電部材としては、ローラ、ブラシ、プレート型など感光体に接触して帯電を行う部材であれば特に限定されないが、この中でもローラ型の帯電部材が、帯電に使用される面積が広く確保でき、特に本発明においては感光体を摺擦する点やトナー及び無機導電微粒子及び無機研磨微粒子等を掻き取る点で有利であり、好ましい。
【００２１】
本発明で用いた接触帯電部材（クリーニング補助部材）は、前記のように、感光体に所定の押圧力をもって接触させて配設した可撓性の導電性弾性ローラを備える。接触帯電部材としての導電性弾性ローラは電極として機能することが重要である。つまり、弾性を持たせて被帯電体である感光体と十分な接触状態を得ると同時に、移動する感光体を充電するのに十分低い抵抗を有する必要がある。一方では感光体にピンホールなどの低耐圧欠陥部位が存在した場合に電圧のリークを防止する必要がある。被帯電体として電子写真用感光体を用いた場合、該導電性弾性ローラの抵抗値は、適度な帯電性と耐リークを得るために１×１０４Ω以上、１×１０８Ω以下である。該導電性弾性ローラの抵抗値は、５×１０４Ω以上、５×１０７Ω以下であることが好ましく、１×１０５Ω以上、１×１０７Ω以下であることがより好ましい。
尚、上記導電性弾性ローラの抵抗値の測定方法は以下の通りである。まず、温度２３℃
湿度５％ＲＨの環境下で導電性弾性ローラに対向当接させるφ３０ｍｍのアルミシリンダを用意し、１５ｍＮ／ｍｍの当接線圧でそのアルミシリンダに当接させる。その後、アルミシリンダを回転させながら導電性弾性ローラ芯金に３００Ｖの直流電圧を印加して、そのときにアルミシリンダに流れる電流量を計測して抵抗値を算出する。
一方、上記導電性弾性ローラの硬度は、硬度が低すぎると、形状が安定しないために感光体との接触性が悪くなる。高すぎると、感光体との間に帯電ニップ部を確保できないだけでなく、感光体表面へのミクロな接触性が悪くなる。導電性弾性ローラの硬度は、国際ゴム硬度（ＩＲＨＤ）で２０度以上、５０度以下が好ましく、２５度以上、４０度以下であることが特に好ましい。
尚、上記国際ゴム硬度は日本工業規格ＪＩＳＫ６２５３の方法に基づき、デュロメータ硬さ試験器により測定する。
【００２２】
上記導電性弾性ローラの弾性層の材質としては、弾性発泡体が好ましいがこれに限定されるものではない。弾性層の材料として、ＥＰＤＭ、ウレタン、ＮＢＲ、シリコーンゴム、ＩＲ等に抵抗調整のためにカーボンブラックや金属酸化物等の導電性物質を分散したゴム材や、またこれらを発泡させたものがあげられる。また、特に導電性物質を分散せずに、イオン導電性の材料を用いて抵抗調整をすることも可能である。
【００２３】
上記導電性弾性ローラは、感光体が所望の電位となるよう直流電圧値（直流バイアス）を設定して印加する。好ましくは、該直流バイアスに感光体表面に電荷をのせるエネルギーとなる交流電圧（交流バイアス）を重畳される。たとえば−２００Ｖの電位を感光体表面に与える際には、−２００Ｖの直流電圧を印加する。さらに、帯電手段や感光体の抵抗にもよるが０．１〜２．０ｋＶ程度の交流バイアスを重畳すると潜像のメモリが消えやすくなるため更に良い。
【００２４】
上記導電性弾性ローラと感光体との当接線圧が、１００ｍＮ／ｍｍを超えると感光体が削れ易くなるか、あるいは感光体へのトナーの融着が発生し易くなり、１０ｍＮ／ｍｍを下回ると当接ムラが発生しやすく帯電ムラが発生しやすい。そのために当接線圧は１０ｍＮ／ｍｍ以上、１００ｍＮ／ｍｍ以下が好ましい。より好ましくは、２０ｍＮ／ｍｍ以上、６０ｍＮ／ｍｍ以下であり、特に好ましくは２５ｍＮ／ｍｍ以上、４０ｍＮ／ｍｍ以下である。
【００２５】
上記導電性弾性ローラの回転方向は、感光体へのトナー再塗付というクリーニング性の観点から、感光体の回転と順方向であることが望ましい。
また、上記導電性弾性ローラの回転の線速度と感光体の回転の線速度との速度差比は、１％以上、８０％以下であることが好ましく、５％以上、５０％以下であることがより好ましく、８％以上、３０％以下であることが特に好ましい。
上記速度差比が、１％未満であると、注入帯電性が大きく損なわれ、８０％を超えると感光体の傷が発生しやすくなる。
尚、上記速度差比（％）は、下記式（１）により求めることができる。
式（１）：速度差比（％）＝｛（Ｓｒ／Ｓｄ）−１｝×１００
但し、
Ｓｒ：導電弾性ローラ回転線速度（ｍｍ／ｓｅｃ）
Ｓｄ：感光体回転線速度（ｍｍ／ｓｅｃ）
である。
【００２６】
上記導電性弾性ローラと無機導電微粒子による圧接注入帯電に於いては、帯電ニップ部の注入帯電安定性の観点から、感光体の回転の線速度は、２５０ｍｍ／ｓｅｃ以上、６００ｍｍ／ｓｅｃ以下であることが好ましい。該感光体の回転の線速度は、より好ましくは２７０ｍｍ／ｓｅｃ以上、４５０ｍｍ／ｓｅｃ以下である。
【００２７】
＜本発明に用いられる感光体＞
本発明に用いられる感光体はクリーニングブレードなどの接触部材による磨耗が少ないものが耐久性のある感光体として望ましい。従って、本発明に用いられる感光体は、珪素原子を母体とする非単結晶材料で構成された光導電層を有する感光体である。特に、アモルファスシリコン（ａ−Ｓｉ）感光体が、そのビッカース硬度が５００以上（５００Ｋｇ／ｍ２以上、ＪＩＳ規格）と非常に硬く、耐久性、耐熱性、環境安定性にも優れていることから好ましい。
図３に上記アモルファスシリコン（ａ−Ｓｉ）感光体の一例を示す。
本発明に用いられるアモルファスシリコン（ａ−Ｓｉ）感光体は、例えば、Ａｌ、ステンレス等の導電性材料からなる基体３０１上に、光導電層３０２および表面保護層３０３を順次積層したものである（図３（ａ）参照）。
なお、これら層の他に、下部電荷注入阻止層３０４、上部電荷注入阻止層３０５、電荷注入層、反射防止層などの種々の機能層を必要に応じて設けることもできる。例えば、下部電荷注入阻止層３０４、上部電荷注入阻止層３０５などを設け、ドーパントとして周期律表１３族元素および１５族元素など選択することにより、正帯電、負帯電と言った帯電極性の制御も可能となる（図３（ｂ）参照）。
本発明に用いる基体の形状は感光体の駆動方式などに応じ所望のものとしてよい。基体材質としては上記Ａｌやステンレスのような導電性材料を使用するのが一般的であるが、例えば各種のプラスチックやセラミックス等の導電性を有しないものに、これら導電性材料を蒸着するなどして導電性を付与したものも用いることができる。
光導電層３０２としては、例えば硅素原子と、水素原子またはハロゲン原子を含む非晶質材料（「ａ−Ｓｉ（Ｈ，Ｘ）」とも略記する）が代表的なものとして挙げられる。また、光導電層３０２の層厚としては特に限定されないが、製造コストなどを考慮すると１５〜５０μｍ程度が適当である。更に、特性を向上させるために、下部光導電層３０６と上部光導電層３０７の様に複数の層構成にしても良い（図３（ｂ）参照）。
表面保護層３０３は、一般的に硅素原子を母体とし、炭素原子と、必要に応じて水素原子またはハロゲン原子を含有する非単結晶（好ましくは非晶質）材料ａ−ＳｉＣ（Ｈ，Ｘ）、硅素原子を母体とし、窒素原子と、必要に応じて水素原子またはハロゲン原子を含有する非単結晶（好ましくは非晶質）材料ａ−ＳｉＮ（Ｈ，Ｘ）、または炭素原子を母体とし、必要に応じて水素原子またはハロゲン原子を含有する非単結晶炭素（好ましくは非晶質炭素）ａ−Ｃ（Ｈ，Ｘ）等により形成される。
また、光導電層３０２と表面保護層３０３の界面を連続的に変化させ、反射防止層を設け、当該部分の界面反射を抑制させるように制御しても良い。
【００２８】
＜本発明に用いられるトナー＞
本発明に用いられるトナーの製造方法は特に限定されず、懸濁重合法、乳化重合法、会合重合法、混錬粉砕法などが用いられる。
重合法トナーの製造方法では、一般に重合性単量体中に、離型剤、可塑剤、荷電制御剤、架橋剤、着色剤、場合によって磁性体等トナーとして必要な成分が加えられる。また、その他の添加剤、例えば重合反応で生成する重合体の粘度を低下させるために入れる有機溶媒、高分子重合体、分散剤等が適宜加えられる。そして、その配合物を、ホモジナイザー、ボールミル、コロイドミル、超音波分散機等の分散機に依って均一に溶解または分散せしめたもの（単量体系）を、分散安定剤を含有する水系媒体中に懸濁する。
この時、高速撹拌機もしくは超音波分散機のような高速分散機を使用して一気に所望のトナー粒子のサイズとするほうが、得られるトナー粒子の粒径がシャープになる。重合開始剤添加の時期としては、重合性単量体中に他の添加剤を添加する時同時に加えても良いし、水系媒体中に懸濁する直前に混合しても良い。又、造粒直後、重合反応を開始する前に重合性単量体あるいは溶媒に溶解した重合開始剤を加える事も出来る。
分散安定剤としては、公知の界面活性剤や有機・無機分散剤が使用できる。中でも無機
分散剤が有害な超微粉を生じ難く、その立体障害性により分散安定性を得ているので反応温度を変化させても安定性が崩れ難く、洗浄も容易でトナーに悪影響を与え難いので、好ましく使用できる。
重合工程においては、重合温度は４０℃以上、一般には５０〜９０℃の温度に設定して重合を行う。この温度範囲で重合を行うと、内部に封じられるべき離型剤やワックスの類が、相分離により析出して内包化がより完全となる。残存する重合性単量体を消費するために、重合反応終期ならば、反応温度を９０〜１５０℃にまで上げる事は可能である。
また、トナーは、単量体には可溶で、得られる重合体が不溶な水系有機溶剤を用い直接トナーを生成する分散重合法でも製造が可能である。さらには、水溶性極性重合開始剤存在下で直接重合しトナーを生成するソープフリー重合法に代表される乳化重合方法等を用いトナーを製造する方法、乳化重合で得られたポリマー粒子等を会合凝集させる方法でもトナーの製造が可能である。
重合トナー粒子は重合終了後、公知の方法によって濾過、洗浄、乾燥を行い、無機微粉体を混合し表面に付着させることで、トナーを得ることができる。また、製造工程に分級工程を入れ、粗粉や微粉をカットすることも、望ましい形態の一つである。
トナーを粉砕法により製造する場合は、公知の方法が用いられる。例えば、結着樹脂、磁性体、離型剤、荷電制御剤、場合によって着色剤等トナーとして必要な成分及びその他の添加剤等をヘンシェルミキサー、ボールミル等の混合器により十分混合する。これを、加熱ロール、ニーダー、エクストルーダーの如き熱混練機を用いて熔融混練して樹脂類をお互いに相熔せしめた中に磁性体等の他のトナー材料を分散又は溶解せしめ、冷却固化、粉砕後、分級、必要に応じて表面処理を行ってトナー粒子を得ることが出来る。分級及び表面処理の順序はどちらが先でもよい。分級工程においては生産効率上、多分割分級機を用いることが好ましい。
粉砕工程は、機械衝撃式、ジェット式等の公知の粉砕装置を用いた方法により行うことができる。特定の円形度を有するトナーを得るためには、さらに熱をかけて粉砕したり、あるいは補助的に機械的衝撃を加えたりする処理をすることが好ましい。また、微粉砕（必要に応じて分級）されたトナー粒子を熱水中に分散させる湯欲法、熱気流中を通過させる方法などを用いても良い。
機械的衝撃力を加える手段としては、例えば川崎重工社製のクリプトロンシステムやターボ工業社製のターボミル等の機械衝撃式粉砕機を用いる方法が挙げられる。また、ホソカワミクロン社製のメカノフージョンシステムや奈良機械製作所製のハイブリダイゼーションシステム等の装置を用いる方法が挙げられる。これは、高速回転する羽根によりトナーをケーシングの内側に遠心力により押しつけ、圧縮力、摩擦力等の力によりトナーに機械的衝撃力を加える方法である。
機械的衝撃法を用いる場合においては、処理温度をトナーのガラス転移点Ｔｇ付近の温度（Ｔｇ±１０℃）を加える熱機械的衝撃が、凝集防止、生産性の観点から好ましい。さらに好ましくは、トナーのガラス転移点Ｔｇ±５℃の範囲の温度で行うことが、転写効率を向上させるのに特に有効である。
【００２９】
＜本発明に用いられる無機導電微粒子＞
本発明に用いられる
無機導電微粒子は、帯電用の粒子である。従って、該無機導電微粒子は、一次粒子の状態で存在するばかりでなく、二次粒子の凝集した状態で存在することもなんら問題はない。どのような凝集状態であれ、凝集体として帯電用の粒子としての機能が実現できればその形態は重要ではない。
上記無機導電微粒子の個数平均粒径は、０．０３μｍ以上、２．００μｍ以下であることが好ましく、０．０７μｍ以上、１．５μｍ以下であることがより好ましく、０．１５μｍ以上、１．０μｍ以下であることが特に好ましい。
上記個数平均粒径が、０．０３μｍを下回るとトナーから遊離しにくくなり、帯電粒子としての機能を発揮し難くなる。一方、２．００μｍを超えると上記導電性弾性ローラに均
一に付着し難くなる。
上記個数平均粒径の測定方法は、光学あるいは電子顕微鏡による観察において、１００個抽出し、水平方向最大弦長をもって体積粒度分布を算出し、その５０％粒径を上記個数平均粒径とした。
【００３０】
また、上記無機導電微粒子の体積抵抗率は、帯電性及び帯電リークの観点より、１×１０４Ω・ｃｍ以上、１×１０８Ω・ｃｍ以下である。該無機導電微粒子の体積抵抗率は、好ましくは５×１０４Ω・ｃｍ以上、１×１０７Ω・ｃｍ以下であり、より好ましくは、１×１０５Ω・ｃｍ以上、５×１０６Ω・ｃｍ以下である。
上記体積抵抗率の測定方法は、錠剤法により測定し正規化して求めた。即ち、底面積２．２６ｃｍ２の円筒内に約０．５ｇの粉体試料を入れ上下電極に１５ｋｇの加圧を行うと同時に１００Ｖの電圧を印加し抵抗値を計測し、その後正規化して体積抵抗率を算出した。
上記無機導電微粒子はクリーニング部材からの漏れが発生した場合に潜像露光時の妨げにならないよう、白色または透明に近いことが望ましい。さらに、無機導電微粒子が感光体上から記録材に一部転写されてしまうことを考えるとカラー記録では無色、あるいは白色のものが望ましい。
上記無機導電微粒子としては、酸化チタン、酸化亜鉛及びアルミナなどの金属酸化物、並びに、これらの表面に処理を施したものなどが使用可能である。中でも、酸化チタン（特にチタン酸ストロンチウム）を酸化スズでコートしたものは、粒径や導電性の制御を行いやすい為に好ましい。上記に例示された無機導電微粒子は、公知の方法によって製造が可能である。
【００３１】
上記無機導電微粒子を、像担持体である感光体と、接触帯電部材であるクリーニング補助部材の導電性弾性ローラとの帯電ニップ部に介在させることで、該粒子の滑剤効果により、摩擦抵抗が大きくてそのままでは感光体に対して速度差を持たせて接触させることが困難であった導電性弾性ローラであっても、それを感光体面に対して無理なく容易に効果的に回転の速度差を持たせて接触させた状態にすることが可能となる。さらに、該導電性弾性ローラが該無機導電粒子を介して感光体面に密に接触することで、より高い頻度で感光体面に接触する構成となる。上記速度差を設ける構成としては、導電性弾性ローラを回転駆動あるいは固定して感光体との速度差を設けることになる。   
上記導電性弾性ローラの回転の速度と感光体の回転の速度に速度差を設けることにより、導電性弾性ローラと感光体の帯電ニップ部において無機導電微粒子が感光体に接触する機会を格段に増加させ、高い接触性を得ることができる。
導電性弾性ローラと感光体の帯電ニップ部に存在する無機導電微粒子が感光体表面を隙間なく摺擦することで感光体に電荷を直接注入できるようになる。結果、導電性弾性ローラによる感光体の接触帯電は無機導電微粒子の介存により注入帯電機構が支配的となる。
これにより、従来のローラ帯電等では得られなかった高い帯電効率が得られ、導電性弾性ローラに印加した電圧とほぼ同等の帯電電位を感光体に与えることができる。かくして、接触帯電部材として導電性弾性ローラを用いた場合でも、該導電性弾性ローラに対する帯電に必要な印加バイアスは感光体に必要な帯電電位相当の電圧で十分であり、放電現象を用いない安定かつ安全な接触帯電方式ないし装置を実現することができる。また、帯電ニップ部や導電性弾性ローラの表面に無機導電微粒子を予め担持させておくことで、プリンタ使用の全くの初期より上記の帯電性能を支障なく発揮させることができる。
また、上記無機導電微粒子の、感光体と導電性弾性ローラとの当接部（帯電ニップ部）通過後における帯電極性は感光体電位極性と逆極性であることが好ましい。
【００３２】
上記導電性弾性ローラへの無機導電微粒子の補給方法は以下の通りである。
最初に、感光体と導電性弾性ローラとの帯電ニップ部に十分量の無機導電微粒子を介在させても、あるいは導電性弾性ローラに十分量の無機導電微粒子を塗布しておいても、装
置の使用に伴い無機導電微粒子が帯電ニップ部や導電性弾性ローラから減少したり、無機導電微粒子が劣化したりすることで、帯電性の低下が生じる。そのため、帯電性の低下が生じた際には、帯電ニップ部や導電性弾性ローラに対して無機導電微粒子を補給する必要がある。
導電性弾性ローラの表面に無機導電微粒子を供給する無機導電微粒子供給手段を設けてもよいが、本願では、現像器内に無機導電微粒子を供給することによって、感光体表面を介して無機導電微粒子を補給している。該無機導電微粒子は現像装置内ではトナーに対する帯電補助剤としての外添剤であり、帯電部では帯電用の粒子である。
【００３３】
＜本発明に用いられる無機研磨微粒子＞  
本発明者らが鋭意検討した結果、感光体と上記導電性弾性ローラとの間に無機研磨微粒子を介在させて摺擦すると、高硬度感光体における放電生成物質、紙粉、トナー等の付着物を効果的に除去でき、画像流れや感光体上への異物の融着を防止できることを見出した。
上記無機研磨微粒子は、粒子形状が直方体状の微粒子である。直方体状の粒子形状を持つ無機研磨微粒子としては、チタン酸ストロンチウムの微粒子、チタン酸バリウムの微粒子、チタン酸カルシウムの微粒子が挙げられるが、中でもチタン酸ストロンチウムの微粒子が好ましい。
上記無機研磨微粒子の一次粒子の個数平均粒径は、０．０３μｍ以上、０．５０μｍ以下であることが好ましく、０．０５μｍ以上、０．３０μｍ以下であることが好ましく、０．１０μｍ以上、０．２０μｍ以下であることが特に好ましい。
上記無機研磨微粒子の個数平均粒径が、０．０３μｍ未満ではトナーや感光体表面に研磨粒子が付着しやすく研磨効果が不十分である。一方、０．５０μｍを超えた場合、ブレードエッジと感光体の間に挟み込まれたときに、スジ状に該無機研磨微粒子が抜けて帯電ローラのスジ汚れや感光体融着・キズの原因となりやすい。
上記無機研磨微粒子の個数平均粒径は、電子顕微鏡にて５万倍の倍率で撮影した写真から１００個の粒径を測定し、その算術平均を算出することで求めた。粒径は、一次粒子の最長辺をａ、最短辺をｂとしたとき、（ａ＋ｂ）／２から求めた。
【００３４】
本発明で好適に用いられる粒子形状が直方体状の無機研磨微粒子は、たとえば硫酸チタニル水溶液を加水分解して得た含水酸化チタンスラリーのｐＨを調整して得たチタニアゾルの分散液にストロンチウムの水酸化物を添加して、反応温度まで加温することで合成することができる。該含水酸化チタンスラリーのｐＨは０．５以上１．０以下とすることで、良好な結晶化度および粒径のチタニアゾルが得られる。
また、チタニアゾル粒子に吸着しているイオンを除去する目的で、該チタニアゾルの分散液にたとえば水酸化ナトリウム等のアルカリ性物質を添加することが好ましい。このときナトリウムイオン等を含水酸化チタン表面に吸着させないために、該スラリーのｐＨを７以上にしないことが好ましい。また反応温度は６０℃〜１００℃程度が好ましく、所望の粒度分布を得るためには昇温速度を３０℃／時間以下にすることが好ましく、反応時間は３時間以上７時間以下であることが好ましい。
このようにして作製された無機研磨微粒子は円形度が０．８９〜０．９１であり、粒子形状が直方体状のペロブスカイト型結晶として得ることが出来る。円形度が小さいことでブレードエッジでの粒子転がりを防ぐことが可能となり良好な掻き取り性を得ることが出来る。また微粒子が直方体状であるとその稜線による掻き取り性が得られる。
図４に、粒子形状が直方体状の無機研磨微粒子の電子顕微鏡写真（倍率２万倍）の例を示す。このように、無機研磨微粒子の粒子形状は、電子顕微鏡写真（倍率２万倍）を用いることで確認できる。
また、上記無機研磨微粒子の、感光体と導電性弾性ローラとの当接部通過後における帯電極性が感光体電位極性と同極性であることが好ましい。さらに、上記粒子形状が直方体状の無機研磨微粒子が上記無機導電微粒子を兼ねても構わない。
尚、上記導電性弾性ローラへの無機研磨微粒子の補給方法は上記無機導電微粒子の供給方法と同様の方法を用いることが可能である。
【００３５】
本発明において、上記クリーニング補助部材には、トナー、無機導電微粒子及び無機研磨微粒子（以下トナー等ともいう）を導電性弾性ローラにコートし、導電性弾性ローラ上のトナー、無機導電微粒子及び無機研磨微粒子の量をコントロールするトナーコート部材がさらに配設されることが好ましい。該トナーコート部材としては、図５に記載されたように、弾性ブレード５０１ａが好ましい。また、該弾性ブレードは導電性弾性ローラに当接させていることが好ましい。弾性ブレードは金属ブレードでも良いし樹脂ブレードでも良いが耐久性の観点で望ましくは０．１〜０．５ｍｍ程度の厚みの金属ブレードが良い。該金属ブレードの材質としては例えばリン青銅やステンレスなどが好ましい。
また、トナーコート部材は、導電性弾性ローラ上のトナー等とトナーコート部材との接触部にトリボ付与の為の樹脂を有することが好ましい。特にトナー等を積極的に帯電させたい場合は、トナーコート部材表面に荷電制御剤を含む樹脂を被覆させると良い。
さらに、導電性弾性ローラにトナーコート部材は当接しており、当接されたトナーコート部材の先端が導電性弾性ローラから離れている浮き部分（図７ Ｃ）参照）を有するこ
とが好ましい。
【実施例】
【００３６】
以下、実施例にて本発明を更に詳細に説明するが、本発明は何らこれに制約されるものではない。尚、以下の配合における部数は特に説明が無い場合は質量部である。
【００３７】
＜感光体の製造例＞
図８は電源周波数としてＶＨＦ帯を用いた高周波プラズマＣＶＤ法による負帯電電子写真感光体の製造装置の構成図である。導電性基体８０１を反応容器８０２内に設置しガス導入管８０３からＳiＨ４等の反応ガスを導入して電極より高周波プラズマを発生させて
基体上に各層を成膜する。この製造装置を用い、表面を切削してＲｚ０．３の表面粗さ（十点平均高さ）を持たせたφ８０ｍｍのアルミニウムシリンダー上に、表１に示した条件で電荷注入阻止層、光導電層、上部阻止層、表面層の順に成膜を行ってネガ型アモルファスシリコン（ａ−Ｓｉ）感光体を作製した。得られた感光体のビッカース硬度（ＪＩＳ規格）は１２００Ｋｇ／ｍ２であった。
【００３８】
【表１】
2009069342.tif 000003
【００３９】
＜現像剤の製造例＞
イオン交換水７０９ｇに、０．１Ｍ−Ｎａ３ＰＯ４水溶液４５１ｇを投入し、６０℃に加温した後、１．０Ｍ−ＣａＣｌ２水溶液６７．７ｇを徐々に添加して、Ｃａ３（ＰＯ４）２を含む水系媒体を得た。
スチレン                                                  ８０部
ｎ−ブチルアクリレート                                    ２０部
不飽和ポリエステル樹脂                                      ２部
飽和ポリエステル樹脂                                        ３部
負荷電性制御剤（モノアゾ染料系のＦｅ化合物）                １部
着色剤                                            ２０〜１００部
上記処方をアトライター（三井三池化工機（株））を用いて均一に分散混合した。
この単量体組成物を６０℃に加温し、そこにベヘニン酸ベヘニルを主体とするエステルワックス（ＤＳＣにおける吸熱ピークの極大値７２℃）６部を添加混合溶解した。これに重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）［６０℃条件下の半減期時間ｔ１／２が１４０分］５ｇを溶解し、重合性単量体系を作製した。
上記水系媒体中に上記重合性単量体系を投入し、６０℃、Ｎ２雰囲気下においてＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業（株））にて１０，０００ｒｐｍで１５分間撹拌し、造粒した。その後、パドル撹拌翼で撹拌しつつ、６０℃で６時間反応させた。その後、液温を８０℃とし更に４時間撹拌を続けた。反応終了後、８０℃で更に２時間蒸留を行い、その後、懸濁液を冷却し、塩酸を加えてＣａ３（ＰＯ４）２を溶解した。そして、濾過，水洗，乾燥して重量平均粒径６．５μｍの非磁性１成分トナーを得た。
上記トナー                                            １００部
一次粒径８ｎｍのシリカにヘキサメチルジシラザンで表面を処理し、処理後のＢＥＴ値が２５０ｍ２／ｇの疎水性シリカ微粉体                     １．２部
下記のように製造した無機研磨微粒子                    ０．５部
下記のように製造した無機導電微粒子                    ０．５部
（但し、無機導電微粒子が無機研磨微粒子と共通の場合は１部）
とをヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株））で混合して、現像剤Ａを調製した。
【００４０】
＜無機研磨微粒子の製造例＞
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを０．６５に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを４．５に調整し上澄み液の電気伝導度が７０μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返した。
該含水酸化チタンに対し、０．９７倍モル量のＳｒ（ＯＨ）２・８Ｈ２Ｏを加えてＳＵＳ製反応容器に入れ、窒素ガス置換した。さらにＳｒＴｉＯ３換算で０．１ｍｏｌ／リットル以上２．０ｍｏｌ／リットル以下になるように蒸留水を加え、スラリーを得た。
窒素雰囲気中で該スラリーを８５℃まで８℃／時間で昇温し、８５℃に到達してから５時間反応を行った。反応後室温まで冷却し、上澄み液を除去した後、純水で洗浄をくり返した。
得られたチタン酸ストロンチウムは、一次粒子の個数平均粒径が１５０ｎｍで、８００ｎｍ以上の凝集体の含有率が０．５個数％であった。また粒子形状が直方体状であるものの含有率は８０個数％以上であった。この粒子を以下粒子Ａとする。
さらにこの粒子に対し、ステアリン酸による表面処理を行ってポジ帯電しやすくなるように調整した粒子Ｂを製造した。得られた粒子Ａ及びＢの物性を表１に示す。
【００４１】
＜無機導電微粒子の製造例＞
（酸化スズコート直方体状チタン酸ストロンチウムの製造例）
硫酸チタニル水溶液を加水分解して得られた含水酸化チタンスラリーをアルカリ水溶液
で洗浄した。次に、該含水酸化チタンのスラリーに塩酸を添加して、ｐＨを０．６５に調整してチタニアゾル分散液を得た。該チタニアゾル分散液にＮａＯＨを添加し、分散液のｐＨを４．５に調整し上澄み液の電気伝導度が７０μＳ／ｃｍになるまで洗浄をくり返した。
該含水酸化チタンに対し、０．９７倍モル量のＳｒ（ＯＨ）２・８Ｈ２Ｏを加えてＳＵＳ製反応容器に入れ、窒素ガス置換した。さらにＳｒＴｉＯ３換算で０．１ｍｏｌ／リットル以上２．０ｍｏｌ／リットル以下になるように蒸留水を加え、スラリーを得た。
窒素雰囲気中で該スラリーを８５℃まで８℃／時間で昇温し、８５℃に到達してから５時間反応を行った。反応後室温まで冷却し、上澄み液を除去した後純水で洗浄をくり返した。得られたスラリー９５ｇを水７６０ｍｌ中に分散させ、一方、平均粒子径が０．３μｍの二酸化チタン粒子５ｇを水２５ｍｌ中に分散させ、これらの分散スラリーを混合し、攪拌して７５℃まで加熱した後、２５％水酸化ナトリウム水溶液を滴下してスラリーのｐＨを１２程度に調整した。次いで錫酸ナトリウム（Ｎａ２ＳｎＯ３・３Ｈ２Ｏ  ９６％含有）１８４ｇを水５００ｍｌに溶解した水溶液を該分散スラリーに添加し、３０分間攪拌した後、２０％硫酸水溶液を９０分間かけてスラリー液のｐＨが２．５になるまで中和した。この分散スラリーをｐＨ２．５、７５℃に保持しながら３時間熟成した後、濾過し、洗浄し、乾燥し、横型チューブ炉中でアルゴン雰囲気下、３００℃で２時間焼成して、酸化スズコート直方体状チタン酸ストロンチウム（無機導電微粒子かつ無機研磨微粒子）を得た。この粒子を粒子Ｃとする。
【００４２】
（酸化錫コート硫酸バリウムの製造例）
平均粒子径が０．０８μｍの硫酸バリウム粒子９５ｇを水７６０ｍｌ中に分散させた。一方、平均粒子径が０．０３μｍの二酸化チタン粒子５ｇを水２５ｍｌ中に分散させた。これらの分散スラリーを混合し、攪拌して７５℃まで加熱した後、２５％水酸化ナトリウム水溶液を滴下してスラリーのｐＨを１２程度に調整した。次いで錫酸ナトリウム（Ｎａ２ＳｎＯ３・３Ｈ２Ｏ  ９６％含有）１８４ｇを水５００ｍｌに溶解した水溶液を該分散スラリーに添加し、３０分間攪拌した後、２０％硫酸水溶液を９０分間かけてスラリー液のｐＨが２．５になるまで中和した。この分散スラリーをｐＨ２．５、７５℃に保持しながら３時間熟成した後、濾過し、洗浄し、乾燥し、横型チューブ炉中でアルゴン雰囲気下、３００℃で２時間焼成して、酸化錫コート硫酸バリウム（無機導電微粒子）を得た。この無機導電微粒子はチタンをＴｉＯ２として２．４質量％、錫をＳｎＯ２として５０．８質量％含有し、残部は硫酸バリウムで構成されていた。この粒子を粒子Ｄとする。
さらに粒子Ｄと同様の製法で、硫酸バリウムの平均粒子径、錫酸ナトリウムの濃度、攪拌時間、中和時間変えて酸化錫被覆量の異なる粒子Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｈを製造した。
得られた粒子Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ、Ｇ、及びＨの物性を表２に示す。
【００４３】
【表２】
2009069342.tif 000004
（注）たとえば「７．５Ｅ＋８」は「７．５×１０の八乗」を示す。
【００４４】
＜クリーニング補助部材としての導電性弾性ローラの製造例＞
以下に示す材料を混練、成形、加硫発泡、圧入、研磨という工程の製造方法により導電性スポンジローラを作製した。
＜未加硫未発泡原料組成物＞
エチレンプロピレンジエンゴム                        １００質量部
〔商品名：ＥＰＴ８０７５Ｅ、三井化学（株）製〕
亜鉛華                                                  ５質量部
ステアリン酸                                            ２質量部
カーボンブラック                                 ３５〜７１質量部
炭酸カルシウム                                        ２０質量部
パラフィン系オイル                                    ５０質量部
〔商品名：ＰＷ−３８０、出光興産（株）製〕
メルカプトベンゾチアゾール（加硫促進剤）                ２質量部
ジブチルカルバミン酸亜鉛（加硫促進剤）                  １質量部
ジエチルチウラムジスルフィド（加硫促進剤）              ２質量部
硫黄（加硫剤）                                          ２質量部
ＡＤＣＡ（発泡剤）                                    ４０質量部
〔商品名：ビニホールＡＣ♯３、永和化成（株）製〕
加熱装置としては加硫缶（加圧水蒸気を用いる加硫装置）を用い、加熱炉の温度は１６０℃、加熱時間は国際ゴム硬度３５度となるように６０〜９０分とした。スポンジゴムチューブ形状に作製した導電性弾性層を接着剤塗布してある導電性支持体へ圧入して接着加熱処理をした後、トラバース研磨機により研磨し、導電性スポンジローラを得た。
製造した導電性スポンジローラは直径１６ｍｍ、肉厚３ｍｍ（支持体径１０ｍｍ）、国際ゴム硬度３５度、発泡セル平均径２５０μｍである。分散させるカーボン量をそれぞれ、６８、４５，４０、７１、及び３５質量部と変えて電気抵抗の異なる導電性弾性ローラ（スポンジローラ）Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、及びＥを製造した。得られた導電性弾性ローラ（スポンジローラ）Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、及びＥの抵抗値を表３に示す。尚、抵抗値（Ω）は温度２３℃湿度５％ＲＨの環境下で、外径３０ｍｍのアルミシリンダに１５ｍＮ／ｍｍで当接させて回転させながら３００Ｖの直流電圧を印加して測定した。
【００４５】
【表３】
2009069342.tif 000005
【００４６】
＜トナーコート部材＞
本実施例では、トナーコート部材として、厚さ０．１０ｍｍ、自由長１０ｍｍ、リン青銅ブレードを用いた。導電性弾性ローラとの当接圧は１５ｍＮ／ｍｍとなるように設置した。また、リン青銅ブレード先端にトリボ付与の為のポジ帯電付与性樹脂（以下、コートブレード先端樹脂ともいう）を備えたリン青銅ブレードブレードも作製した。尚、トナーコート部材の据え付けには、図７のａ）〜ｃ）に示す３パターンを用いた。図７のｃ）は、導電性弾性ローラにトナーコート部材が当接しており、当接されたトナーコート部材の先端が導電性弾性ローラから離れている浮き部分を有することを示している。この浮き部分では、トナーコート部材の先端から導電性弾性ローラの表面までの距離が１ｍｍとなっている。
【００４７】
＜接触帯電装置（一次帯電装置）＞
一次帯電用の接触帯電装置として、放電方式の帯電ローラと電荷注入方式の磁気ブラシローラを作製した。
放電方式の帯電ローラは弾性ローラであり、以下に作製方法を示す。
（１）基層の作製
エピクロルヒドリンゴム（商品名：エピクロマーＣＧ１０２、ダイソー（株）製）１
００質量部、充填剤としての炭酸カルシウム３０質量部、研磨性改善のための補強材としての着色グレードカーボン（商品名：シーストＳＯ、東海カーボン（株）製）１質量部、酸化亜鉛４質量部、可塑剤としてのＤＯＰ１０質量部、老化防止剤としての２−メルカプトベンズイミダゾール０．５質量部、過塩素酸４級アンモニウム塩４質量部を、加圧ニーダーで３０分混練した。さらに、加硫促進剤としてのノクセラーＤＭ１質量部、加硫促進剤としてノクセラーＴＳ１．０質量部、加硫剤としての硫黄１．２質量部を加えてさらに１５分間オープンロールで混練した。
前記ゴム混合物を、ゴム押し出し機を使用して、円筒形に押し出し、加硫缶中を使用して、１６０℃の水蒸気中で８０分間一次加硫し、導電性弾性体基層ゴム一次加硫チューブを得た。
次に、円柱形の導電性支持体（鋼製、表面はニッケルメッキ）に金属とゴムとの熱硬化性接着剤（商品名：メタロックＵ−２０）を塗布し、風乾した。この導電性支持体を、前記導電性弾性体基層ゴム一次加硫チューブに挿入し、その後、電気オーブンで１６０℃２時間の二次加硫と接着剤の硬化を行い、未研磨層を得た。この未研磨層のゴム部分の両端部を突っ切り、ゴム部分を回転砥石で研磨し、端部直径１６．００ｍｍ、中央部直径１６．１０ｍｍのクラウン形状の導電性弾性体基層を得た。
（２）表層の調製
ＡＤＣＡ（商品名：ビニホールＡＣ＃３Ｃ平均粒径８μｍ  永和化成工業（株）製）をエルボージェット分級器で分級を行い、１０μｍ以下の微粉ＡＤＣＡ（平均粒径２μｍ）を得た。
ラクトン変性アクリルポリオール（商品名：プラクセルＤＣ２０１６、ダイセル化学工業（株）製）４００質量部を、６００質量部のＭＩＢＫ（メチルイソブチルケトン）に溶解し、固形分２８質量％の溶液とした。このアクリルポリオール溶液２００質量部に対してイソホロンジイソシアネートのブロックタイプのイソシアヌレート型３量体（商品名：ベスタナートＢ１３７０、デグサ・ヒュルス製）を１７．３質量部とヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート型３量体（商品名：デュラネートＴＰＡ−Ｂ８０Ｅ、旭化成工業製）を１１．０質量部、導電性酸化スズ１０質量部、シリコーンオイル（商品名：ＳＨ−２８ＰＡ、東レ・ダウコーニングシリコーン（株）製）を０．１１質量部、前記ＡＤＣＡ分級品を２．８質量部配合し、これに直径０．８ｍｍのガラスビーズ２００質量部を加えて、ガラスビンに入れてペイントシェーカを使い１２時間分散した。最後に２０８メッシュの網で溶液を濾過して表層塗料を得た。
前記表層塗料をディッピンク法により前記導電性弾性体基層を有する帯電ローラの表面に塗工した。風乾した後、硬化温度１４０℃で１２０分間加熱した。こうして作製した帯電ローラをＮ／Ｎ（常温常湿：２３℃／５０％ＲＨ）環境に２４時間以上放置した後、帯電ローラの抵抗を測定したところ、１．０×１０６Ωであった。
得られた帯電ローラを４５ｍＮ／ｍｍの当接圧をもって感光体に当接させて、＋６２０Ｖの直流バイアスに２．７ｋＨｚ・１．１ｋＶｐｐ・サイン波の交流バイアスを重畳させたバイアスを印加した。尚、該帯電ローラは感光体の回転に従動して（感光体とは反対方向）に回転する。
一方、電荷注入方式の磁気ブラシローラは、外径１６ｍｍの非磁性導電帯電スリーブと、これに内包されるマグネットロールと、帯電スリーブ上での帯電磁性粒子とによって構成される。該マグネットロールは固定され、帯電スリーブが回転駆動可能となっている。帯電スリーブ表面の感光体に対向する位置でのマグネットによる最大磁束密度は８００×
１０−４Ｔ（テスラ）である。
磁気ブラシローラは、帯電スリーブ上に上記帯電磁性粒子を厚さ１ｍｍ、長手幅２２０ｍｍでコートして感光体との間に幅約５ｍｍの帯電ニップを形成するように、感光体と接触させる。該帯電スリーブには帯電バイアス印加電源から−４５０ＶのＤＣ帯電バイアスが印加されていて、感光体の帯電面がほぼ−４５０Ｖに一様に帯電される。尚、該磁気ブラシローラの帯電スリーブの回転方向は感光体と逆方向（順方向）で、かつ帯電スリーブの回転線速度を４３５ｍｍ/secとしての感光体の回転線速度に対して１．５倍速となるように設定した。
また、上記帯電磁性粒子の作製方法を以下に示す。
Ｆｅ２Ｏ３：５１．２モル％、ＣｕＯ：２４．４モル％、ＺｎＯ：２４．４モル％をボールミルにて粉砕、混合し分散剤および結着剤と水を加えスラリーとした後、スプレードライヤーにより造粒操作を行い、分級した後に１１２０℃にて焼成を行った。得られた帯電磁性粒子を解砕処理の後、分級を行い、体積平均粒径が５０μｍである帯電磁性粒子を得た。帯電磁性粒子の体積抵抗値は１×１０７  Ωｃｍであった。
【００４８】
＜実施例１＞
キヤノン製デジタルコピアｉＲ６５７０の感光体、帯電装置、露光装置、現像装置、クリーニング装置、及び前露光装置を下記のように改造した画像形成装置を用いた。
感光体は、上記ネガ型アモルファスシリコン（ａ−Ｓｉ）感光体を使用した。
帯電装置には、上記電荷注入方式の磁気ブラシローラを使用した。
露光装置は、イメージ露光となるようにした。
現像装置は、非磁性１成分ネガトナー用の現像器を使用した。該現像器のトナーホッパー部に上記現像剤Ａを３００ｇ充填した。また、トナーがなくなるごとに現像器を交換した。
クリーニング装置は図６のａ）に示すような構成とした。すなわち、ｉＲ６５７０のクリーニング装置において、感光体のクリーニングブレード当接点より感光体回転方向上流側且つ転写部材下流側に、上記導電性弾性ローラＢ（スポンジローラＢ）を４５ｍＮ／ｍｍの当接圧にて当接させた。また、上記導電性弾性ローラＢの回転方向は感光体の回転と順方向に設定した。さらに、感光体の回転の線速度を２９０ｍｍ／ｓｅｃとし、上記導電性弾性ローラＢの回転の線速度と感光体の回転の線速度との速度差比を２０％に設定した。尚、上記導電性弾性ローラに対して、感光体の帯電極性と同極の直流バイアス−１５０Ｖ及び２．７ｋＨｚ・３００Ｖｐｐ・サイン波の交流バイアスを重畳的に印加した。また、該導電性弾性ローラ通過前後の感光体の電位を測定したところ、導電性弾性ローラ通過前が−５０Ｖ、通過後が−１３０Ｖであった。
上記導電性弾性ローラには、予め上記粒子Ｃ（粒子形状が直方体状の無機研磨微粒子［帯電極性は負帯電（ネガ）］が無機導電微粒子［帯電極性は負帯電（ネガ）］を兼ねる場合）を塗布した。
上記導電性弾性ローラのトナーコート部材として、上記リン青銅ブレードを使用した。また、リン青銅ブレードは、図７のｃ）に記載のように、導電性弾性ローラにリン青銅ブレードが当接しており、当接されたリン青銅ブレードの先端が導電性弾性ローラから離れている浮き部分を有するように設定した。
前露光装置（除電装置）は、感光体と上記導電性弾性ローラの当接部分に対して感光体回転方向上流側かつ転写部材下流側に配設した。該前露光装置は、ＬＥＤによる除電光を感光体に照射する構成とした。
【００４９】
上記画像形成装置を用い、下記評価方法により評価を実施した。評価結果を表４、５及び６に示す。
（１）クリーニング性能の評価
温度３０℃、湿度８５％ＲＨの環境下、Ａ４で５％の画像にて５０万枚の画出しを行い、出力した全ての画像について発生したクリーニング不良の有無とそのレベルを目視で評
価した。評価結果は以下のようにランク分けした。
（評価基準）
◎：全くクリーニング不良無し。
○：感光体上にクリーニング不良に起因する融着が発生するが、画像には影響を及ぼさ
ない。
△：数枚クリーニング不良に起因するスジ汚れがあるが、目立たない。
×：１枚以上、画像上目立つクリーニング不良が発生する。
【００５０】
（２）画像流れの評価
温度３０℃、湿度８５％ＲＨの環境下、Ａ４で５％の画像にて１０万枚の画出しを行った。１０万枚画出し後に、本体電源を切ってから、同環境にて４８時間放置した後に、Ａ４でデジタルハーフトーン画像および５ポイント文字画像を１００枚ずつ計２００枚出力して評価した。評価結果は以下のようにランク分けした。
（評価基準）
◎：１〜２００枚で画像流れ無し。
○：５０枚以降の画像のハーフトーンにハイライトの飛びが僅かにあるが、文字は良好。
△：１枚目から画像のハーフトーンにハイライトの飛びが僅かにあるが、文字は良好。
×：１枚目から文字までボケる画像流れが発生する。
【００５１】
（３）帯電性１の評価
温度２３℃、湿度５％ＲＨの環境下で縦罫線画像にて１万枚の画出しを行った後、ハーフトーン画像の画出しを行い、スポンジローラの帯電不均一が原因による濃度スジムラについて評価した。
（評価基準）
◎：スジ無し。
○：スジが僅かにあるが、ほとんど見えない。
△：スジがあるが、目立たない。
×：スジが目立つ。
【００５２】
（４）帯電性２の評価
温度３０℃、湿度８５％ＲＨの環境下で、縦罫線画像にて１万枚の画出しを行った後、ハーフトーン画像の画出しを行い、スポンジローラの帯電不均一が原因による濃度スジムラについて評価した。
（評価基準）
○：スジ無し。
△：スジがあるが、目立たない。
×：スジが目立つ。
××：電流リークが発生。
【００５３】
（４）潜像メモリゴーストの評価
温度３０℃、湿度８５％ＲＨの環境下で、Ａ３で先端付近に黒丸、後端にハーフトーンのある画像（ゴーストチャート）にて１枚画出しを行って、ハーフトーン中に潜像メモリ起因の黒丸ゴーストが見られるかを評価した。
○：ゴーストは見られない。
△：ゴーストが確認できるが、あっても目立たない。
×：ゴーストが確認でき、目立つ。
【００５４】
（５）スポンジローラ耐久性の評価
温度３０℃、湿度８５％ＲＨの環境下、Ａ４で５％画像にて５０万枚の画出しを行って
、画だし耐久後のハーフトーン画像を評価することでスポンジローラ表面の耐久性を評価した。
◎：スポンジローラ表面の「へたり」による帯電ムラなし。
○：スポンジローラ表面の「へたり」による帯電ムラはわずかでほとんどわからない。
△：スポンジローラ表面の「へたり」による帯電ムラが少し確認できるが、目立たない。
×：スポンジローラ表面の「へたり」による帯電不良が発生し、画像に目立って見える。
【００５５】
＜比較例１〜３＞
実施例１において、クリーニング装置の構成を図６のａ）から図６のｂ）（比較例１）、図６のｃ）（比較例２）、図６のｄ）（比較例３）に変更した以外は同様にして評価を実施した。ここで、図６のｂ）は、感光体のクリーニングブレード当接点と導電性弾性ローラの間にコロナ放電による帯電部材を配設し、かつ導電性弾性ローラには、バイアスを印加しない構成を示す。図６のｃ）は導電性弾性ローラより感光体の回転方向上流側にコロナ放電による帯電部材を配設し、かつ導電性弾性ローラには、バイアスを印加しない構成を示す。図６のｄ）は導電性ファーブラシローラをクリーニングブレード当接点より上流に配設し、導電性ファーブラシローラにバイアスを印加する構成を示す。結果を表４及び５に示す。
【００５６】
【表４】
2009069342.tif 000006
【００５７】
【表５】
2009069342.tif 000007
【００５８】
＜実施例２〜１６及び比較例４〜９＞
実施例１において、導電性弾性ローラ（スポンジローラ）の種類、コートブレード先端樹脂の有無、無機導電微粒子の種類とその帯電極性、粒子形状が直方体状の無機研磨微粒子の種類とその帯電極性、及び交流重畳の有無を表６に記載の様に変更した以外は、同様にして評価を実施した。結果を表６に示す。
【００５９】
＜実施例１７〜２８及び比較例１０〜１１＞
実施例１において、帯電装置に上記帯電ローラを使用したこと、並びに、導電性弾性ローラ（スポンジローラ）の種類、コートブレード先端樹脂の有無、無機導電微粒子の種類とその帯電極性、粒子形状が直方体状の無機研磨微粒子の種類とその帯電極性、及び交流重畳の有無を表７に記載の様に変更した以外は、同様にして評価を実施した。結果を表７
に示す。
【００６０】
＜実施例２９及び３０＞
実施例５において、導電性弾性ローラとリン青銅ブレード間に微小ギャップ（２００μｍ）を設けた構成（図７のａ））（実施例２９）、導電性弾性ローラにリン青銅ブレードが当接しており、当接されたリン青銅ブレードの先端が導電性弾性ローラから離れている浮き部分が存在しない構成（図７のｂ））（実施例３０）に変更した以外は、同様にして評価を実施した。結果を表８に示す。
【００６１】
【表６】
2009069342.tif 000008
【００６２】
【表７】
2009069342.tif 000009
【００６３】
【表８】
2009069342.tif 000010
【００６４】
上記表４〜８の結果からわかるように、導電性弾性ローラを有するクリーニング補助部材が感光体のクリーニングブレード当接点より感光体回転方向上流側かつ転写部材下流側に配設され、該導電性弾性ローラは無機導電微粒子と粒子形状が直方体状の無機研磨微粒子を介して感光体に接触し、感光体と周速差を持って回転するローラであり、導電性弾性ローラには直流バイアスが印加されていることで、感光体に電荷注入が行われて感光体の帯電を補助しながらも感光体の摺擦が同時に行われて、帯電による感光体表面劣化を抑えることができ、結果、画像流れを抑止しながら、良好なクリーニング性能を維持できる。
実施例１と比較例１〜３の比較から、スポンジローラで感光体を摺擦しながら、同時に電荷注入を行ってトナーと感光体間の付着力を機械的かつ静電的に低減することがクリーニングに良いことが示唆され、実際に良好であった。
実施例４乃至６、１０乃至１６、２０乃至２２、２６乃至３０のように無機導電微粒子の帯電極性を感光体の電位極性と逆極（すなわち帯電ローラの印加バイアスと逆極）とすることで、スポンジローラ表面に無機導電微粒子がコートされるため帯電性がさらに良好になる。一方、実施例１、２、５、７、８、１１、１３乃至１８、２１、２３、２４、２７、２９、及び３０のように無機研磨微粒子を感光体の電位極性と同極（すなわち帯電ロ
ーラの印加バイアスと同極）とすることで、無機研磨微粒子がクリーニングブレードに供給されやすくなりクリーニング性が向上する。該現象は導電性弾性ローラと感光体の当接ニップ下流出口付近での電位差によって起きている。すなわち、該現象は、導電性弾性ローラと感光体の当接ニップ下流出口付近においては弾性導電ローラの表面電位が−１５０Ｖ、感光体側の表面電位は−１３０Ｖ前後となっており、その電位差により無機導電微粒子ないしは無機研磨微粒子がスポンジローラと感光体のどちらかに選択的に移動しやすくなることに起因するものと考えられる。
【００６５】
実施例１乃至６、１３乃至２２、２９、３０のように導電性弾性ローラに交流バイアスを重畳すると、感光体の潜像メモリを消しやすくなり、潜像ゴーストが発生し難くなる。
実施例１乃至１６、２９、３０のように、一次帯電を電荷注入方式とすると画像流れによる画質低下をさらに抑えることが出来る。
また、表８のスポンジローラに対するトナーコート部材の設置方法に関して、実施例５、２９、３０の結果に見られるように、トナーコート部材を当接させることによってトナー表面に付着して遊離していない無機導電微粒子及び無機研磨微粒子がスポンジローラ表面に移動しやすくなるために、スポンジローラ表面が無機導電微粒子及び無機研磨微粒子で覆われやすくなってスポンジローラの耐久性が向上する。さらに、トナーコート部材の先端に浮き部分を作ってトナーを溜まり易くすると、トナーとスポンジローラ表面とが接触する機会が増え、かつ無機導電微粒子及び無機研磨微粒子が移動し易くなって耐久性が大きく向上する。
【００６６】
上記実施例では、粒子形状が直方体状の無機研磨微粒子としてチタン酸ストロンチウムの微粒子を用いたが、チタン酸バリウムの微粒子、チタン酸カルシウムの微粒子を用いても同様の効果が得られると考える。
また、記録材体は中間転写ドラムや中間転写ベルト等の中間転写体であってもよい。この場合は、この中間転写体から紙などの二次記録媒体に再度トナー画像の転写が行なわれるが、上記実施例と同様の効果が得られると考える。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】本発明に従う画像形成方法を用いた画像形成装置の概略構成図である。
【図２】電荷注入型注入方式の接触帯電装置の概略断面図である。
【図３】アモルファスシリコン感光体の層構成模型図である。
【図４】粒子形状が直方体状の無機研磨微粒子の電子顕微鏡写真である。
【図５】クリーニング装置の部分的拡大断面図である。
【図６】実施例１および比較例１〜３に用いられたクリーニング装置の構成概略断              面図である。
【図７】実施例５、２９および３０に用いられたクリーニング装置の構成概略断面              図である。
【図８】アモルファスシリコン感光体製造装置の断面図である。
【符号の説明】
【００６８】
１０１    感光体（像担持体；ドラム）
１０２    一次帯電装置（帯電ローラ）
１０３    レーザスキャナ（露光手段）
１０４    現像装置
１０４ａ  非磁性トナー用現像ローラ
１０４ｂ  現像剤層厚規制ブレード
１０４ｃ  現像剤攪拌搬送スクリュー軸
１０５    転写装置
１０６    転写後帯電器（記録材分離用帯電器；コロナ帯電器）
１０７    定着器
１０８    除電部材
１０９    クリーニング装置
１０９ａ  クリーニングブレード
１０９ｂ  クリーニング補助部材（摺擦補助部材；導電性弾性ローラ）
１０９ｃ  トナーコート部材
１０９ｄ  転写残トナー搬送スクリュー
２０２    電荷注入方式の帯電装置
２０２ａ  帯電磁性粒子
２０２ｂ  非磁性導電帯電スリーブ
２０２ｃ  マグネットロール
３０１    基体
３０２    光導電層
３０３    表面保護層
３０４    下部電荷注入阻止層
３０５    上部電荷注入阻止層
３０６    下部光導電層
３０７    上部光導電層
５０１ａ  トナーコート部材としての弾性ブレード
５０１ｂ  クリーニングブレード
５０１ｃ  導電性弾性ローラ
５０１ｄ  感光体
８００  真空処理装置
８０１  導電性基体
８０２  反応容器
８０３  ガス導入管
８０４  高周波電極
８０５  高周波電力供給システム
８０６  基体支持体
８０７  排気管
８０８  第一の高周波電源
８０９  第一のマッチングボックス
８１０  回転軸
８１１  モーター
８１２  減速ギア
８１３  電力分岐部
８１４  シールド
８１５  第二の高周波電源
８１６  第二のマッチングボックス
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図４】
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