(57)【要約】【課題】印刷模様が精細に表現できる印刷装飾体のインモールド成形法。【解決手段】ＰＣプラスチック薄片層５１表面に先ず、弾性材料層５２を塗布形成し、スクリーン印刷または平版印刷またはその他の印刷法により模様色彩を形成した印刷層５３を形成し、その後、その印刷層の表面に後続の射出成型プロセスにおいて、印刷層表面の硬化保護層となる硬化原料を含む弾性材料層５４を塗布・形成し、この装飾印刷片を真空成形金型内で加熱と共に真空吸引作業を行って立体形状に成形し、製品輪郭に適合するようプレス成型し、最後にプラスチック射出成型金型内でプラスチック層５５をＰＣプラスチック薄片層の表面上に射出して製品とする。【選択図】図２２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＰＣプラスチック薄片層に弾性材料層を塗布した後、スクリーン印刷または平版印刷またはその他の印刷法により模様色彩を印刷した印刷層を形成し、さらにその印刷層上に後続の射出成型プロセス中印刷表面の硬化保護層となる、1層の硬化原料を含む弾性材料層を塗布・形成して装飾印刷片を形成し、この装飾印刷片を真空成形金型上に置いて加熱と共に真空吸引により立体形態に成形し、さらに製品の外観輪郭にプレス成型し、最後にプラスチック射出成型金型内に置いてＰＣプラスチック薄片層の表面上にプラスチック層を射出成形、または、直接該装飾印刷片を金型内に置いて立体形状に成形後、プラスチック層をＰＣプラスチック薄片層表面上に射出成形し、型抜きと同時に裁断処理を行って製品とすることを特徴とする印刷装飾体のインモールド成形法。
【請求項２】
上記ＰＣプラスチック薄片層に弾性材料層を採用し、スクリーン印刷または塗布機または凹版印刷法により、ＰＣプラスチック薄片層表面に弾性材料層を塗布・形成し、弾性材料層表面にスクリーン印刷または平版印刷またはその他の印刷法により模様色彩を印刷して印刷層を形成し、さらに該印刷層表面にもう1層の弾性材料層を塗布・形成して組合層を形成し、この組合層をその成形形状に応じて上型を有し、又は有さない真空成形金型上に置いて加熱と共に真空吸引を行って立体形状に成形し、
最後に、該立体形態の組合層をプレス成型して製品の輪郭形状に形成し、必要により微調整及び塗料を塗布した後、該組合層をプラスチック射出成型金型内に配置してプラスチック層をＰＣプラスチック薄片層の表面上に射出することを特徴とする請求項１記載の印刷装飾体のインモールド成形法。
【請求項３】
ＰＣプラスチック薄片層を採用し、スクリーン印刷または塗布機または凹版印刷法によりＰＣプラスチック薄片層表面に弾性材料層を塗布・形成し、弾性材料層表面にスクリーン印刷または平版印刷またはその他の印刷法により模様色彩を印刷して印刷層を形成し、その後、印刷層表面にもう1層の弾性材料層を塗布・形成して組合層とし、この組合層を射出金型内に置いて射出金型の下型、上型間で立体形状に塑性加工した後、プラスチック層をＰＣプラスチック層表面上に射出し、型抜きと同時に裁断処理を行うことを特徴とする請求項１記載の印刷装飾体のインモールド成形法。
【請求項４】
前記装飾印刷片の印刷層の模様色彩がスクリーン印刷、平版印刷、又は凹版印刷法によるものであることを特徴とする請求項１記載の印刷装飾体のインモールド成形法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷装飾体のインモールド成形法に関し、特に、プラスチック製品表面に模様色彩を与える新製法であり、予め作成された装飾印刷片を金型内に置き、製品の射出成型を行い、該装飾印刷片が製品表面を一体に結合する該装飾印刷片製作において新たな２つの弾性材料層の塗布形成により従来の模様色彩の印刷法の制約を超えて、その模様色彩をより細かく多様化させることができるだけではなく、印刷層がＰＣプラスチック薄片層及び弾性材料層の中間にあることによって、従来の方法において印刷層が最内層にあるため射出プロセスによって直接印刷層に衝撃を与え、その剥落を生じる問題を回避することができ、同時に二の層材料の保護を得ることができ、より良好な成形性を得ることができ、且つ印刷層が最外側にあり、より多元な印刷変化性を増加でき、最外層の弾性材料の射出プロセス中、外表面に硬化保護層を形成でき、印刷模様に亀裂または剥落または傷が発生する問題を効果的に回避し、製品の外表の美観を維持することができる印刷装飾体のインモールド成形法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のプラスチック製品は、製造上、そのプラスチック射出成型技術上の制約から、通常、単色の射出成形品の製造に限られるためデザイン上の変化に欠しく、全体の質感にも不十分であった。その表面に模様または色彩を施したい場合、表面印刷または別途製作された部材を組み立てることにより異なる色彩変化を与えることができ、前者は、現在の技術においては困難であって、その表面印刷は一定時間後容易に摩擦損壊、剥落するため理想な方式ではなく、また後者は、製品を複数ユニットとして射出成形し、これらを嵌合組み立てする方式であるが、コストが高くなり、且つ組み立てに時間を費やすため、面倒であり、且つ模様等を形成する上で依然として多大な制約を受け、産業利用上理想とは言い難い。
【０００３】
以上の問題に対し、図１〜図４に示すように、ＰＣプラスチック薄片層１１を用い、スクリーン印刷により、ＰＣプラスチック薄片層１１表面に繰り返し必要な模様色彩を印刷して印刷層１２を構成し、その後、印刷層１２表面に接着層１３を加えて第１組合層１０とし、該第１組合層１０を真空成形金型上に置いて加熱及び真空吸引を行って立体形状に成形する。この作業においてはその成型形態に応じて真空成型金型が上型を有するか上型のない形態であるかを選択し、最後に該立体形態の第１組合層１０をプレス成型して製品外観の輪郭に適合した形態とし、微調整し、塗料を施した後、第１組合層１０をプラスチック射出形成金型内に置いて印刷装飾体のインモールド成形法による成型製品とする。プラスチック層１４が接着層１３に結合し、印刷層１２が印刷する模様色彩が多様に変化するデザインを呈し、視覚に美観と質感を与える。
【０００４】
また、５〜図１０に示すように、剥離紙層２１表面に硬化層２２を貼り合わせてスクリーン印刷法により、硬化層２２表面に必要な模様色彩を色別に印刷して印刷層１２を形成し、その後、印刷層２３表面に接着層２４を形成して第２組合層２０とし、第２組合層２０を射出金型３０上に置いて、金型３０の下型３１、上型３２により成形して立体形状とし、プラスチック層２５を接着層２４の表面上に射出し、最後に、剥離紙層２１を剥離して印刷装飾体のインモールド成形法による成型製品とする。プラスチック層２５が接着層２４に結合し、印刷層２３に印刷された模様が、硬化層２２を表層とすることによって色彩が多様に変化するデザインを呈し、視覚に美観と質感を与える。
【０００５】
但し、上記二種の印刷装飾体のインモールド成形法は、直接ＰＣプラスチック薄片層または剥離紙層上の硬化層の表面上に印刷するので、印刷法としてスクリーン印刷法のみを採用でき、スクリーン印刷は、色分け、回数分け印刷を採用すると製版及び印刷消耗によって画像、図形に対する印刷解析度が劣化し、且つ印刷品質が掌握困難であり、製品の歩留りが悪く、更に、印刷層のプラスチック射出成型時、射出材料と直接接触して印刷層が損傷を受け易く、弾性層の構造がないことによってその成形性が悪く、印刷層が内側において、より多元な印刷変化をさせることができず、生産効率及び品質に影響を及ぼし、製品開発変化も制限を受け、改善の余地を有する。
【特許文献１】特開２００６−３５０３１３号公報
【特許文献２】特開２００１−２３２６５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来の印刷装飾体のインモールド成形法に存在する多くの問題及び欠陥を鑑みて、本発明の製法の目的は、既存の製法の改良にあり、特に、装飾印刷片の模様色彩印刷上において、スクリーン印刷に制限されず、平版またはその他の印刷技術を採用して実施でき、その印刷模様がより細かく多様であるだけではなく、同時にその印刷の歩留まり及び性能を向上させ、その製品の美観と質感を増進することである。
【０００７】
本発明のもう1つの目的は、その製法の改良により印刷模様底層に弾性材料層を増設し、また表面に弾性材料層（この層内に硬化原料を含む）を増設し、後続の加工プロセスにおいてその硬化処理を行ってその印刷模様と色彩を効果的に保護し、可塑性を増加し、真空塑性型または射出成型時に亀裂、剥落、傷の問題が発生することを回避し、その外表の美観と質感を維持する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記の目的を達成するため、本発明は、その製法設計において、ＰＣプラスチック薄片層表面に先ず、弾性材料層を塗布して形成した後、スクリーン印刷または平版印刷またはその他の印刷法により必要な模様色彩を形成した印刷層を構成し、その後、その印刷層の表面にもう1層の弾性材料層（この層内に硬化原料を含む）を塗布・形成し、この弾性材料層が後続の射出成型プロセスにおいて、印刷層表面の硬化保護層となり、これらからなる装飾印刷片を真空成形金型内に置き、加熱と共に真空吸引作業を行って立体形状に成形し、製品の外観輪郭に適合するようプレス成型し、最後にプラスチック射出成型金型内に置いてプラスチック層をＰＣプラスチック薄片層の表面上に射出して製品とする。もう１つの方式は、直接この装飾印刷片を射出金型内に置いて立体形状に成形した後、プラスチック層をＰＣプラスチック薄片層表面上に射出し、型を外すと共にその成型ばりを裁断する動作によりその製品を完成する。
【発明の効果】
【０００９】
上記の二種の方法は、いずれも該装飾印刷片をその製品表面に結合し、その印刷装飾体のインモールド成形法により、該装飾印刷片の模様色彩が呈現されることによって、その製品外表の美観性を与えることができ、且つ従来の製法に存在する欠陥を有さず、その表面の硬化保護層によって、その亀裂、剥落、傷の問題をなくし、歩留まりを向上し、生産速度を増加し、コストを低減し、競争力を向上させ、産業利用価値を深く有することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
図１１〜図１５は、本発明の第１好適実施例図であり、ＰＣプラスチック薄片層４１を採用し、スクリーン印刷または塗布機または凹版印刷法により、ＰＣプラスチック薄片層４１表面に弾性材料層４２を塗布して形成し、弾性材料層４２表面にスクリーン印刷または平版印刷またはその他の印刷法によって必要な模様色彩を印刷した印刷層４３を形成し、その後、印刷層４３表面にもう1層の弾性材料層４４を塗布・形成して組合層４０とし、最後にこの組合層４０を真空成形金型上に置いて加熱と共に真空吸引作業を行って立体形状に成形する。この真空成形は、その塑性形状に応じて真空塑性金型が上型を有するものであるか、上型を有さない形態であるかを選択する。
最後に、該立体形状の組合層４０を、プレス成型して製品外観に適合した輪郭形態とし、微調整及び塗料を塗布した後、組合層４０をプラスチック射出成型金型内の所定の位置に置いてプラスチック層４５をＰＣプラスチック薄片層４１の表面上に射出し、第１好適実施例の印刷装飾体のインモールド成形法の成型製品とする。本実施例は、順に弾性材料層４４から、印刷層４３、弾性材料層４２、ＰＣプラスチック薄片層４１、プラスチック層４５を結合して組合層４０を構成し、印刷層４３が印刷する模様色彩に視覚的美感を与える。
【００１１】
図１６〜図２２は、本発明の第２好適実施例図であり、ＰＣプラスチック薄片層５１を採用し、スクリーン印刷または塗布機または凹版印刷法によりＰＣプラスチック薄片層５１表面に弾性材料層５２を塗布して形成し、弾性材料層５２表面にスクリーン印刷または平版印刷またはその他の印刷法により必要な模様色彩を印刷して印刷層５３を構成し、その後、印刷層５３表面にもう1層の弾性材料層５４を塗布して組合層５０とし、この組合層５０を射出金型６０内に置いて射出金型６０の下型６１、上型６２間で立体形状に塑性加工した後、プラスチック層５５をPCプラスチック層５１表面上に射出し、型抜きして裁断する処理し、第２好適実施例の印刷装飾体のインモールド成形法の成型製品とする。本実施例は、順に弾性材料層５４から印刷層５３、弾性材料層５２、ＰＣプラスチック薄片層５１、プラスチック層５５を結合して組合層５０を構成し、印刷層５３が印刷する模様色彩に視覚的美感を与える。
【００１２】
上記の説明のように、本発明は、型内装飾印刷の製法製作において、ＰＣプラスチック薄片層表面に弾性部材を塗布した後、スクリーン印刷、平版印刷またはその他の印刷方法により必要な模様色彩を弾性材料表面に印刷し、最後に印刷層表面にもう1層の弾性材料層（この層内に硬化原料を含む）を塗布・形成し、この弾性材料層が後続の射出成型プロセス中、印刷表面の硬化保護層となり、これに基づき装飾印刷片を形成し、この装飾印刷片を真空成形金型上に置き、加熱と共に真空吸引作業をし、立体形状に塑性成形し、製品の外観輪郭に適合するようプレス成型し、最後にプラスチック射出成型金型内に置いてプラスチック層をＰＣプラスチック薄片層の表面上に射出し、その製品とする。もう１つの方式は、直接、この装飾印刷片を塑性金型内に置き、立体形状に成形した後、プラスチック層をＰＣプラスチック薄片層表面上に射出し、型抜きと同時に裁断処理して、その製品とする。上記の二種の方式は、いずれも該装飾印刷片を製品表面に結合し、その印刷装飾体のインモールド成形法により該装飾印刷片の模様色彩が表現されることによって、その製品外表の美観性を与えることができ、且つ従来の製法に存在する欠陥を有さず、その表面の硬化保護層によって、その亀裂、剥落、傷の問題をなくし、歩留まりを向上し、生産速度を増加し、コストを低減し、競争力を向上させ、産業利用価値を深く有することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】従来の第一種型内装飾印刷片製法の説明図１である。
【図２】従来の第一種型内装飾印刷片製法の説明図２である。
【図３】従来の第一種型内装飾印刷片製法の説明図３である。
【図４】従来の第一種型内装飾印刷片製法の説明図４である。
【図５】従来の第二種型内装飾印刷片製法の説明図１である。
【図６】従来の第二種型内装飾印刷片製法の説明図２である。
【図７】従来の第二種型内装飾印刷片製法の説明図３である。
【図８】従来の第二種型内装飾印刷片製法の説明図４である。
【図９】従来の第二種型内装飾印刷片製法の説明図５である。
【図１０】従来の第二種内装飾印刷片製法の説明図６である。
【図１１】本発明の印刷装飾体のインモールド成形法の第１比較実施例説明図１である。
【図１２】本発明の印刷装飾体のインモールド成形法の第１比較実施例説明図２である。
【図１３】本発明の印刷装飾体のインモールド成形法の第１比較実施例説明図３である。
【図１４】本発明の印刷装飾体のインモールド成形法の第１比較実施例説明図４である。
【図１５】本発明の印刷装飾体のインモールド成形法の第１比較実施例説明図５である。
【図１６】本発明の印刷装飾体のインモールド成形法の第２比較実施例説明図１である。
【図１７】本発明の印刷装飾体のインモールド成形法の第２比較実施例説明図２である。
【図１８】本発明の印刷装飾体のインモールド成形法の第２比較実施例説明図３である。
【図１９】本発明の印刷装飾体のインモールド成形法の第２比較実施例説明図４である。
【図２０】本発明の印刷装飾体のインモールド成形法の第２比較実施例説明図５である。
【図２１】本発明の印刷装飾体のインモールド成形法の第２比較実施例説明図６である。
【図２２】本発明の印刷装飾体のインモールド成形法の第２比較実施例説明図７である。
【符号の説明】
【００１４】
１０  第１組合層
１１  ＰＣプラスチック薄片層
１２  印刷層
１３  接着層
１４  プラスチック層
２０  第２組合層
２１  剥離紙
２２  硬化層
２３  印刷層
２４  接着層
２５  プラスチック層
３０  射出金型
３１  下型
３２  上型
４０  組合層
４１  ＰＣプラスチック薄片層
４２  弾性材料層
４３  印刷層
４４  弾性材料層
４５  プラスチック層
５０  組合層
５１  ＰＣプラスチック薄片層
５２  弾性材料層
５３  印刷層
５４  弾性材料層
５５  プラスチック層
６０  射出金型
６１  下型
６２  上型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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