(57)【要約】【課題】工場構内での車両の渋滞を防ぐことで車両の待機時間を短くするとともに、部品納入の遅れを防止することを可能にするトラックバースの設計を行うことができるトラックバース仕様決定システムを提供する。【解決手段】トラックバースＢを設計するためのトラックバース仕様決定システム１００は、トラックバースＢの設計条件情報を入力する入力手段１１と、発着スケジュール作成手段１２と、トラックバースＢの稼働率、部品保管スペースの占有率及び部品在庫数の推移をシミュレーションするシミュレーション手段１３と、シミュレーション結果を評価項目に基づき分析する分析手段１５と、分析手段１５の分析結果に基づき調整した発着スケジュールの調整状況に応じてトラックバースＢの能力を変更する対策手段１６と、トラックバースＢの能力に基づき仕様を決定するトラックバース仕様決定手段１７とを備える。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
工場で車両との部品の受渡しを行うトラックバースを設計するためのトラックバース仕様決定システムにおいて、
前記トラックバースを設計するための条件を表す設計条件情報を入力する入力手段と、
前記入力手段によって入力された設計条件情報が示す条件で、前記工場での前記車両の発着時刻を表す発着スケジュールを作成する発着スケジュール作成手段と、
前記入力手段によって入力された設計条件情報が示す条件で、前記トラックバースの稼働率の推移と、前記部品を保管する保管スペースの占有率の推移と、前記部品の在庫数の推移とをシミュレーションするシミュレーション手段と、
前記シミュレーション手段によるシミュレーション結果を該シミュレーションの評価のために予め定めた評価項目に基づいて分析する分析手段と、
前記分析手段の分析結果に基づいて、前記発着スケジュール作成手段にて作成した発着スケジュールを調整し、該調整した発着スケジュールの調整状況に応じて、前記トラックバースの能力を変更する対策手段と、
前記対策手段にて得られたトラックバースの能力に基づいて前記トラックバースの仕様を決定するトラックバース仕様決定手段と
を備えることを特徴とするトラックバース仕様決定システム。
【請求項２】
請求項１記載のトラックバース仕様決定システムにおいて、
前記発着スケジュール作成手段は、前記車両に対する１日の平均物流量から１日の車両台数を算出し、車両ごとの積み降ろし時間から前記トラックバースで同時に処理する車両数を算出し、前記車両に対して予め設定した前記発着スケジュールへの優先度に従って該車両を割り当てることで、前記発着スケジュールを作成することを特徴とするトラックバース仕様決定システム。
【請求項３】
請求項１又は２記載のトラックバース仕様決定システムにおいて、
前記シミュレーション手段は、構内車両、前記部品の保管、前記部品の供給及び生産処理の状況をシミュレーションすることを特徴とするトラックバース仕様決定システム。
【請求項４】
請求項１から３の何れか一つに記載のトラックバース仕様決定システムにおいて、
前記分析手段で予め定めておく評価項目は、前記車両の発着完了時刻、前記部品の欠品時間及び前記部品の保管スペース占有率を含むことを特徴とするトラックバース仕様決定システム。
【請求項５】
請求項１から４の何れか一つに記載のトラックバース仕様決定システムにおいて、
前記対策手段は、前記分析手段の分析結果に基づき前記車両の発着スケジュールを調整する際に車両の発着時刻を移動する方向を示す発着時刻調整方向に従って、前記発着スケジュールを調整し、該発着スケジュールを調整しても評価項目を満たすことができない場合に、前記トラックバースの能力を増強することを特徴とするトラックバース仕様決定システム。
【請求項６】
請求項１から５の何れか一つに記載のトラックバース仕様決定システムにおいて、
前記トラックバース仕様決定手段は、前記トラックバースを利用する車両の種類と前記トラックバースの台数とによって、前記トラックバースの必要面積を算出することを特徴とするトラックバース仕様決定システム。
【請求項７】
コンピュータを、請求項１から６の何れか一つに記載のトラックバース仕様決定システムの各手段として機能させるためのトラックバース仕様決定システム用プログラム。
【請求項８】
請求項７に記載のトラックバース仕様決定システム用プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、工場で車両との部品の受渡しを行うトラックバースを設計するためのトラックバース仕様決定システム並びにそのプログラム及び記録媒体に関し、より詳細には、生産活動における生産、部品保管、構内車両の状況をコンピュータ上でシミュレーションし、そのシミュレーション結果に基づいてトラックバースの評価及び分析を行ってトラックバースの仕様を決定することができるトラックバース仕様決定システム並びにそのプログラム及び記録媒体に関する。
【背景技術】
【０００２】
工場で車両との部品の受渡しを行うためのトラックバースの設計を行う場合においては、従来、車両の到着場所は工場の敷地内での車両の動線を考慮して決定するのが一般的であるが、トラックバースに求められる車両との部品の受渡し処理能力まで考慮することはなく、例えば、工場内にある倉庫の間口にあわせ、設計者が経験に基づいてトラックバースを設計していた。
【０００３】
また、工場計画において生産効率を高くするために、どのような設備をどこに配置するか、各設備間における搬送系の性能を考慮して、最適な設備レイアウトを作成する工場計画作成装置が提案されている（例えば下記特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２０００−３９９０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、トラックバースでの車両との部品の受渡し処理能力が低い場合は、工場構内での車両の渋滞が発生するとともに、部品の受け渡しに遅延が発生することがある。すなわち、車両の渋滞は車両の稼働率を低下させ、部品の受け渡しの遅延は部品納入の遅れにつながる。このため生産に支障を来たす恐れがある。
【０００５】
この点に関し、工場内の設備や搬送のレイアウトを作成する前記特許文献１記載の工場計画作成装置では、車両との部品の受け渡しを行うためのトラックバースの設計までは考慮されていない。
【０００６】
また、従来は、トラックバースに求められる必要能力について、経験に基づいて余裕をもたせる方向でトラックバースを設計しており、事前検証に基づき自動でトラックバースの設計をすることが課題となっていた。
【０００７】
そこで、本発明は、工場構内での車両の渋滞を防ぐことで車両の待機時間を短くするとともに、部品納入の遅れを防止することを可能にするトラックバースの設計を行うことができるトラックバース仕様決定システム並びにそのプログラム及び記録媒体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、前記課題を解決するために、次のトラックバース仕様決定システム並びにトラックバース仕様決定システム用プログラム及び記録媒体を提供する。
【０００９】
（１）トラックバース仕様決定システム
工場で車両との部品の受渡しを行うトラックバースを設計するためのトラックバース仕様決定システムにおいて、前記トラックバースを設計するための条件を表す設計条件情報を入力する入力手段と、前記入力手段によって入力された設計条件情報が示す条件で、前記工場での前記車両の発着時刻を表す発着スケジュールを作成する発着スケジュール作成手段と、前記入力手段によって入力された設計条件情報が示す条件で、前記トラックバースの稼働率の推移と、前記部品を保管する保管スペースの占有率の推移と、前記部品の在庫数の推移とをシミュレーションするシミュレーション手段と、前記シミュレーション手段によるシミュレーション結果を該シミュレーションの評価のために予め定めた評価項目に基づいて分析する分析手段と、前記分析手段の分析結果に基づいて、前記発着スケジュール作成手段にて作成した発着スケジュールを調整し、該調整した発着スケジュールの調整状況に応じて、前記トラックバースの能力を変更する対策手段と、前記対策手段にて得られたトラックバースの能力に基づいて前記トラックバースの仕様を決定するトラックバース仕様決定手段とを備えることを特徴とするトラックバース仕様決定システム。
【００１０】
（２）トラックバース仕様決定システム用プログラム
コンピュータを、前記本発明に係るトラックバース仕様決定システムの各手段として機能させるためのトラックバース仕様決定システム用プログラム。
【００１１】
（３）記録媒体
前記本発明に係るトラックバース仕様決定システム用プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【００１２】
本発明によれば、前記入力手段において、前記トラックバースを設計するための条件を表す設計条件情報を入力し、前記発着スケジュール作成手段において、前記入力手段によって入力された前記条件で、前記工場での前記発着スケジュールを作成し、前記シミュレーション手段において、前記入力手段によって入力された前記条件で、前記トラックバースの稼働率の推移と、前記部品を保管する保管スペースの占有率の推移と、前記部品の在庫数の推移とをシミュレーションし、前記分析手段において、前記シミュレーション手段によるシミュレーション結果を前記予め定めた評価項目に基づいて分析するので、前記トラックバースの稼働率の状況、前記部品を保管する保管スペースの占有率の状況、前記部品の在庫数の状況を事前に検証することができる。
【００１３】
そして、前記対策手段において、前記分析手段の分析結果に基づいて、前記発着スケジュール作成手段にて作成した発着スケジュールを調整し、該調整した発着スケジュールの調整状況に応じて、前記トラックバースの能力を変更し、前記トラックバース仕様決定手段において、前記対策手段にて得られたトラックバースの能力に基づいて前記トラックバースの仕様を決定するので、前記事前検証に基づく前記トラックバースの仕様決定が可能となり、これにより、前記トラックバースとして、工場構内での車両の渋滞を防止し、従って車両の待機時間を短縮するとともに、部品納入の遅れを防止することを可能とするトラックバースを設計することができる。
【００１４】
本発明において、次の（ａ）から（ｆ）の具体的態様を例示できる。
（ａ）前記発着スケジュール作成手段は、前記車両に対する１日の平均物流量から１日の車両台数を算出し、車両ごとの積み降ろし時間から前記トラックバースで同時に処理する車両数を算出し、前記車両に対して予め設定した前記発着スケジュールへの優先度に従って該車両を割り当てることで、前記発着スケジュールを作成する態様。
（ｂ）前記シミュレーション手段は、構内車両、前記部品の保管、前記部品の供給及び生産処理の状況をシミュレーションする態様。
（ｃ）前記分析手段で予め定めておく評価項目は、前記車両の発着完了時刻、前記部品の欠品時間及び前記部品の保管スペース占有率を含む態様。
（ｄ）前記対策手段は、前記分析手段の分析結果に基づき前記車両の発着スケジュールを調整する際に車両の発着時刻を移動する方向を示す発着時刻調整方向に従って、前記発着スケジュールを調整し、該発着スケジュールを調整しても評価項目を満たすことができない場合に、前記トラックバースの能力を増強する態様。
（ｅ）前記トラックバース仕様決定手段は、前記トラックバースを利用する車両の種類と前記トラックバースの台数とによって、前記トラックバースの必要面積を算出する態様。
（ｆ）前記（ａ）から（ｅ）の態様のうち少なくとも二つを組み合わせた態様。
【発明の効果】
【００１５】
以上説明したように、本発明によると、工場で車両との部品の受渡しを行うトラックバースを設計するためのトラックバース仕様決定システム並びにそのプログラム及び記録媒体であって、工場構内での車両の渋滞を防ぐことで車両の待機時間を短くするとともに、部品納入の遅れを防止することを可能にするトラックバースの設計が可能なトラックバース仕様決定システム並びにそのプログラム及び記録媒体を提供することができる。
【００１６】
また、前記した効果に加え、前記（ａ）から（ｆ）の態様によれば、さらに次の効果を得ることができる。
【００１７】
すなわち、前記（ａ）の態様及び該態様を含む前記（ｆ）の態様によれば、前記車両の優先度に応じて効率的且つスムーズに前記車両を発着させることが可能な前記発着スケジュールを作成することができる。
【００１８】
前記（ｂ）の態様及び該態様を含む前記（ｆ）の態様によれば、前記構内車両、前記部品の保管、前記部品の供給及び前記生産処理の状況のシミュレーション結果に基づき前記トラックバースの仕様を決定でき、それだけ精度の良い前記トラックバースの設計を行うことができる。
【００１９】
前記（ｃ）の態様及び該態様を含む前記（ｆ）の態様によれば、前記発着完了時刻、前記欠品時間及び前記保管スペース占有率が所定の条件を満たすように前記トラックバースの仕様を決定でき、それだけ精度の良い前記トラックバースの設計を行うことができる。
【００２０】
前記（ｄ）の態様及び該態様を含む前記（ｆ）の態様によれば、前記発着時刻調整方向に従って前記発着スケジュールを調整した結果、前記評価項目を満たすことができないという事態が発生しても、この場合には前記トラックバースの能力を増強するので、前記トラックバースの仕様決定に対して前記発着スケジュールの調整状況に応じた柔軟な対応が可能である。
【００２１】
前記（ｅ）の態様及び該態様を含む前記（ｆ）の態様によれば、無駄なスペースを設けることなく、前記車両の種類に応じた効率的な前記トラックバースの必要面積を求めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の実施形態について添付図面を参照しつつ説明する。なお、以下の実施の形態は、本発明を具体化した一例であって、本発明の技術的範囲を限定する性格のものではない。
【００２３】
図１は、一般的な工場に付設されたトラックバースの一例を示す斜視図である。図１に示すトラックバースＢは、工場Ｆで複数の車両Ｍとの複数の部品Ｐの受渡しを行うようになっている。なお、図１において、符号Ｐは部品、符号ＰＬは部品Ｐを載置するパレット、符号Ｄは車両Ｍを停留するドック、符号ＰＦは部品Ｐを一時的に保管するプラットフォーム、符号Ｗは部品Ｐの受け渡し作業を行う作業者、符号ＦＬはフォークリフト等の作業機を示している。
【００２４】
図２は、本発明の実施形態に係るトラックバース仕様決定システム１００の概略構成を示す図であって、図２（ａ）は、そのハードウエア構成を示すシステムブロック図であり、図２（ｂ）は、コンピュータ１１０の機能ブロックの構成を示す図である。
【００２５】
図２（ａ）に示すように、トラックバース仕様決定システム１００は、例えば、コンピュータ１１０と、入力装置１２０と、出力装置１３０によって構成され得る。
【００２６】
コンピュータ１１０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）などの制御部１１１と、記憶部１１２と、記録媒体情報読取部１１３とを備えている。記憶部１１２は、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）等の半導体メモリやハードディスク装置等の大容量不揮発性メモリなどの記憶装置を含み、トラックバース仕様決定システム用プログラムを記憶することができるようになっている。記録媒体情報読取部１１３は、前記トラックバース仕様決定システム用プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体Ｍからのプログラム情報を読み出すことができるようになっている。記録媒体情報読取装置１１３は、制御部１１１に接続されており、制御部１１１の指示の下、記録媒体Ｍから読み出したプログラム情報を記憶部１１２へ送信できるようになっている。
【００２７】
そして、コンピュータ１１０は、制御部１１１によって、前記トラックバース仕様決定システム用プログラムを記憶部１１２から読み出し、該読み出したプログラムを実行することで、システム全体を統括的に制御するようになっている。
【００２８】
入力装置１２０は、キー操作可能なデバイス（所謂キーボード）やポインティングデバイス（所謂マウス）などの人為操作可能な入力操作部材を含み、人為操作に基づく入力情報が制御部１１１へ送信されるようにコンピュータ１１０の入力系に接続されている。この入力装置１２０にて入力された情報（例えば、後述する設計条件情報）は、記憶部１１２のデータベースに記録されるようになっている。
【００２９】
出力装置１３０は、液晶ディスプレイなどの表示装置を含み、制御部１１１からの表示情報が出力されるようにコンピュータ１１０の出力系に接続されている。
【００３０】
そして、前記トラックバース仕様決定システム用プログラムは、図２（ｂ）に示すように、コンピュータ１１０を、入力手段１１と、発着スケジュール作成手段１２と、シミュレーション手段１３と、分析手段１５と、対策手段１６と、トラックバース仕様決定手段１７とを含む手段として機能させるためのものである。
【００３１】
すなわち、このトラックバース仕様決定システム１００は、記憶部１１２に記憶されるトラックバース仕様決定システム用プログラムをコンピュータ１１０に実行させることによって、入力手段１１と、発着スケジュール作成手段１２と、シミュレーション手段１３と、分析手段１５と、対策手段１６と、トラックバース仕様決定手段１７との各機能を実現するようになっている。
【００３２】
［１］入力手段１１について
入力手段１１は、トラックバースＢを設計するための条件を表すデータである設計条件情報を入力するためのものである。詳しくは、入力手段１１は、入力装置１２０から人為操作によって入力される設計条件情報を制御部１１１へ送信するようになっている。
【００３３】
前記設計条件情報としては、操業情報２１、保管情報２２、部品基本情報２３、部品在庫情報２４、生産計画情報２５、生産台数の分布２６、車両情報２７、車両Ｍの到着時刻分布２９、トラックバース配置情報３１などのデータを例示できる。
【００３４】
（操業情報２１）
図３に、図２に示す入力手段１１によって入力された操業情報２１の一例を示す。操業情報２１は、工場Ｆで生産が行われる１日当たりの操業時間を示している。図３に示す操業情報２１において、１日当たりの操業時間が１０時間であることを示している。
【００３５】
（保管情報２２）
図４に、図２に示す入力手段１１によって入力された保管情報２２の一例を示す。保管情報２２は、部品Ｐを保管する複数の保管場所をそれぞれ識別するための保管場所識別情報と、前記各保管場所に対応する保管場所の面積と、前記保管場所にて車両Ｍとの部品Ｐの受け渡しを行うトラックバースＢの場所をそれぞれ識別するためのトラックバース識別情報とを含む。前記保管場所は、前記保管場所識別情報（例えば「Ａｒｅａ−１」、「Ａｒｅａ−２」及び「Ａｒｅａ−３」）によって識別することができる。図４に示す例において、保管場所「Ａｒｅａ−１」、「Ａｒｅａ−２」及び「Ａｒｅａ−３」については、それぞれ、保管場所の面積が２，０００〔ｍ2〕、３，０００〔ｍ2〕及び１,５００〔ｍ2〕であり、トラックバース識別情報が「Ｂ−１」、「Ｂ−２」及び「Ｂ−３」であることを示している。
【００３６】
（部品基本情報２３）
図５に、図２に示す入力手段１１によって入力された部品基本情報２３の一例を示す。部品基本情報２３は、複数の製品の機種をそれぞれ識別するための機種名（例えば「ＭＤ＿１１」及び「ＭＤ＿１２」）と、前記各機種を構成する複数の部品Ｐをそれぞれ識別するための部品コード（例えば「ＣＣ６８３」、「ＤＵ６８５」、「ＣＵ１２３」、「ＣＣ６８４」及び「ＤＵ６８６」）と、前記各部品Ｐに対応する員数と、１つのパレットＰＬに積むことができる部品Ｐの個数を表すパレット部品数と、パレットＰＬの大きさを表すパレット面積と、前記保管場所をそれぞれ識別するための保管場所識別情報とを含む。部品基本情報２３は、ここでは、前記各部品Ｐを納入する業者をそれぞれ識別するための業者識別情報をさらに含む。前記員数は、機種１〔台〕を生産するのに必要となる各部品Ｐの個数をいう。
【００３７】
図５に示す部品基本情報２３において、前記各員数がいずれも「１〔個〕」である。前記各パレット面積がいずれも「１．８０〔ｍ2〕」である。前記各パレット部品数及び前記各保管場所識別情報は、機種名「ＭＤ＿１１」及び部品コード「ＣＣ６８３」については、「６〔個／パレット〕」及び「Ａｒｅａ−１」であり、機種名「ＭＤ＿１１」及び部品コード「ＤＵ６８５」については、「３８４〔個／パレット〕」及び「Ａｒｅａ−３」であり、機種名「ＭＤ＿１１」及び部品コード「ＣＵ１２３」については、「６００〔個／パレット〕」及び「Ａｒｅａ−２」であり、機種名「ＭＤ＿１２」及び部品コード「ＣＣ６８４」については、「６〔個／パレット〕」及び「Ａｒｅａ−１」であり、機種名「ＭＤ＿１２」及び部品コード「ＤＵ６８６」については、「７２〔個／パレット〕」及び「Ａｒｅａ−３」である。
【００３８】
例えば、機種名「ＭＤ＿１１」の機種を１〔台〕生産するには、部品コード「ＣＣ６８３」、「ＤＵ６８５」及び「ＣＵ１２３」の各部品Ｐがそれぞれ１〔個〕ずつ必要であることを示している。部品コード「ＣＣ６８３」の部品Ｐは、面積が１．８０〔ｍ2〕のパレットＰＬに６〔個〕積むことができることを示している。さらに、部品コード「ＣＣ６８３」の部品Ｐは、「Ａｒｅａ−１」の保管場所に保管されることを示している。その他の部品Ｐについても同様である。
【００３９】
（部品在庫情報２４）
図６に、図２に示す入力手段１１によって入力された部品在庫情報２４の一例を示す。部品在庫情報２４は、前記複数の部品Ｐの部品コードと、前記各部品Ｐの納入単位と、安全在庫とを含む。納入単位とは、部品納入の時間間隔である。なお、この納入時間の間隔と、１時間の生産に必要な部品Ｐの個数とを掛け合わせることで、部品納入１回あたりの納入量を算出することができる。例えば、部品コードが「ＣＣ６８３」の部品Ｐの納入単位は、１回の納入で５時間の生産に必要な部品数の部品Ｐを納入し、さらに、５時間に１回の納入を行うことをも示している。また、安全在庫とは、部品Ｐの納入が遅れても欠品が発生することのないように余裕をもたすための部品在庫のことであり、時間で表している。従って、生産及び部品納入が計画通りに行われれば、安全在庫として設定した部品在庫は使用されることは無い。しかし、部品納入が遅れれば、安全在庫としての部品Ｐが消費され、設定された安全在庫分までは部品納入が遅れても欠品を防ぐことができる。例えば、部品コード「ＣＣ６８３」の部品Ｐは、納入単位の５時間を過ぎても、２時間分の安全在庫を持っていることを示している。その他の部品Ｐについても同様である。
【００４０】
図６に示す部品在庫情報２４において、納入単位及び安全在庫が、部品コード「ＣＣ６８３」について、「５〔ｈ〕」及び「２〔ｈ〕」であり、部品コード「ＤＵ６８５」について、「５〔ｈ〕」及び「２〔ｈ〕」であり、部品コード「ＣＵ１２３」について、「１〔日〕（１０〔ｈ〕）」及び「１〔日〕（１０〔ｈ〕）」であり、部品コード「ＣＣ６８４」について、「５〔ｈ〕」及び「２〔ｈ〕」であり、部品コード「ＤＵ６８６」について、「５〔ｈ〕」及び「２〔ｈ〕」である。
【００４１】
（生産計画情報２５）
図７に、図２に示す入力手段１１によって入力された生産計画情報２５の一例を示す。生産計画情報２５は、前記複数の機種名と、前記各機種の毎日の生産台数である日産台数とを含む。
【００４２】
図７に示す生産計画情報２５において、機種名「ＭＤ＿１１」、「ＭＤ＿１２」及び「ＭＤ＿１３」の各機種について、それぞれ、日産台数「３００〔台〕」、「２００〔台〕」及び「２００〔台〕」が示されている。例えば、機種名「ＭＤ＿１１」の機種では、毎日３００〔台〕の生産を行うことが示されている。
【００４３】
（生産台数の分布２６）
図８に、図２に示す入力手段１１によって入力された生産台数の分布２６の一例を示す。生産台数の分布２６は、単位時間当たり生産台数に関する確率分布であり、横軸は１日の生産台数〔台〕を示し、縦軸はその生産台数に対する発生回数を示している。
【００４４】
例えば、８時から１８時まで何れの時間も３０〔台〕ずつ合計３００〔台〕生産される場合には、生産台数の分布２６は、
【００４５】
【表１】
2009166938.tif 000003
となり、
また、例えば、８時から１８時まで１時間ごとにそれぞれ２６〔台〕、２９〔台〕、３１〔台〕、３０〔台〕、２８〔台〕、３０〔台〕、３３〔台〕、３２〔台〕、３０〔台〕、３１〔台〕の合計３００〔台〕生産される場合には、生産台数の分布２６は、
【００４６】
【表２】
2009166938.tif 000004
となる。
【００４７】
この生産台数の分布２６は、表１及び表２に示すように表の形で入力し、入力したとおりの分布形状になるように台数を発生させることができる（グラフ上に入力した点を結ぶような分布形状を作成し、その分布形状になるように、ランダムに値を発生させることができる）。また、例えば、正規分布に従う場合は平均μと分散σ2を入力してもよい。
【００４８】
なお、１時間当たりのデータであれば１時間当たりとして利用し、１日当たりのデータであれば、１日当たりのデータとして利用することができる。また、実際の工場Ｆのデータ値を使う場合には、ある程度の期間に亘ってデータを収集し、平均した結果を利用してもよい。
【００４９】
（車両情報２７）
図９に、図２に示す入力手段１１によって入力された車両情報２７の一例を示す。車両情報２７は、前記複数の部品Ｐの部品コードと、積載可能パレット数と、車両Ｍが荷物を積降しする際の必要スペースを表現するための車両タイプを示す符号と、車両Ｍの荷物を積降しするために必要な１パレット当たりの時間を示す作業時間と、発着スケジュールを作成する際に車両同士の優先度を決定するための割付優先度とを含む。図９に示す車両情報２７において、前記各部品コード、例えば、「ＣＣ６８３」、「ＤＵ６８５」及び「ＣＵ１２３」について、それぞれ、積載可能パレット数が２０〔パレット（枚）〕、２０〔パレット（枚〕〕、２０〔パレット（枚）〕、車両タイプが「Ｔｙｐｅ−Ａ１」、「Ｔｙｐｅ−Ｂ２」、「Ｔｙｐｅ−Ｃ２」、１パレットの作業時間が９０〔秒〕、９０〔秒〕、９０〔秒〕を示しており、また、部品コード「ＣＣ６８３」の優先度が１、部品コード「ＤＵ６８５」と「ＣＵ１２３」の優先度はなしであることを示している。なお、優先度は、値が小さくなるに従い優先的に割り当てられる度合いが大きいことを示している。
【００５０】
（車両Ｍの到着時刻分布２９）
図１０に、図２に示す入力手段１１によって入力された車両Ｍの到着時刻分布２９の一例を示す。車両Ｍの到着時刻分布２９は、車両ＭがトラックバースＢに到着する到着時刻に関する確率分布であり、横軸は予定の到着時刻に対する到着時刻の差分の時間を示し、縦軸はその到着回数を示している。
【００５１】
この車両Ｍの到着時刻分布２９は、前記した生産台数の分布２６の場合と同様に表の形で入力し、入力したとおりの分布形状になるように差分の時間を発生させることができる（グラフ上に入力した点を結ぶような分布形状を作成し、その分布形状になるように、ランダムに値を発生させることができる）。また、例えば、正規分布に従う場合は平均μと分散σ2を入力してもよい。
【００５２】
（トラックバース配置情報３１）
図１１に、図２に示す入力手段１１によって入力されたトラックバース配置情報３１の一例を示す。また、図１２に、トラックバースＢの配置構成を概略的に示す。トラックバース配置情報３１は、前記複数の車両Ｍの車両タイプと、プラットフォームＰＦと平行する距離であるドックＤの”幅”ｄと、プラットフォームＰＦと垂直する距離を示すドックＤの”長さ”Ｌ とを含んでいる。
【００５３】
ドックＤの幅ｄと長さＬは、車両Ｍの後ろから荷物の積み降ろしを行うか、車両Ｍの横から荷物の積み降ろしを行うのか、車両Ｍの後退・発進、作業者Ｗが通行用するための間隔、フォークリフト等の作業機ＦＬによる作業を考慮して設定することができる。
【００５４】
図１２に示すように、トラックバースＢは、工場Ｆ側で車両Ｍの積荷（部品Ｐ）を置く場所である１つのプラットフォームＰＦに対し、該プラットフォームＰＦと積荷の受渡しを行うために車両Ｍが接車するための１台分のスペースであるドックＤで構成されている。
【００５５】
図１１に示すトラックバース配置情報３１において、車両タイプが「Ａ１」、「Ｂ１」、「Ｂ２」、「Ｃ１」、「Ｃ２」、「Ｄ１」、「Ｄ２」について、それぞれ、幅ｄが３．５〔ｍ〕、１８〔ｍ〕、３．４〔ｍ〕、１５〔ｍ〕、３．３〔ｍ〕、１０．５〔ｍ〕、３．３〔ｍ〕、長さＬが１７〔ｍ〕、１０〔ｍ〕、１３〔ｍ〕、１０〔ｍ〕、１１〔ｍ〕、１０〔ｍ〕、８〔ｍ〕 であることを示している。
【００５６】
［２］発着スケジュール作成手段１２について
発着スケジュール作成手段１２は、入力手段１１によって入力された設計条件情報が示す条件で、工場Ｆでの前記複数の車両Ｍの発着時刻を表す発着スケジュールを作成するためのものである。詳しくは、発着スケジュール作成手段１２は、生産計画に基づく工場Ｆの物流量、部品保管スペースや部品発注の条件に基づいてトラックバースＢにおける車両Ｍの発着時刻のスケジュールを作成するようになっている。ここでは、発着スケジュール作成手段１２は、車両Ｍに対する１日の平均物流量から１日の車両台数を算出し、車両Ｍごとの積み降ろし時間からトラックバースＢで同時に処理する車両数を算出し、車両Ｍに対して予め設定した優先度に従って該車両Ｍを割り当てることで、前記発着スケジュールを作成するようになっている。
【００５７】
図１３に、図２に示す発着スケジュール作成手段１２による発着スケジュールの作成手順の一例を示す。図１３に示す発着スケジュールの作成手順では、入力手段１１にてデータが入力されるとステップＳ１１に移行する。このステップＳ１１では、トラックバースＢと積荷との割り当てを行う。
【００５８】
すなわち、まず、図４の保管情報２２からトラックバース識別情報に対応する保管場所識別情報を参照し、図５の部品基本情報２３から保管場所識別情報に対応する部品コードを参照することで、トラックバースＢに到着する部品コードを抽出し、部品毎に分類することができる。さらに、部品基本情報２３から部品コードに対応する業者を参照し、業者毎に分類することができる。以上の手続きによって、各トラックバースＢに対し、部品別、業者別の積荷の分類を実施することができる。
【００５９】
ステップＳ１２のトラックバースと積荷の割り当ては、ステップＳ１１で分類した部品別、業者別の積荷の分類単位ごとに、１度の到着で積載する部品数である積荷の物量をパレットＰＬに載せた場合のパレット数のことであり、以下に示す（数式１）により算出することができる。この場合、日産台数は図７の生産計画情報２５、員数とパレット部品数は図５の部品基本情報２３、納入単位は図６の部品在庫情報２４、操業時間は図３の操業情報２１を参照する。
【００６０】
【数１】
2009166938.tif 000005
ただし、積荷の物量は整数に切り上げる。
【００６１】
なお、（数式１）中の
【００６２】
【数２】
2009166938.tif 000006
は「１日の平均物流量」を示している。
【００６３】
これを具体的に計算すると、積荷の物量は、機種「ＭＤ＿１１」、部品コード「ＣＣ６８３」の場合には３００〔台〕×１〔個〕÷６〔個／パレット〕×５〔ｈ〕÷１０〔ｈ〕＝２５〔パレット〕、以下同様にして、機種「ＭＤ＿１１」、部品コード「ＤＵ６８５」の場合には１〔パレット〕、機種「ＭＤ＿１１」、部品コード「ＣＵ１２３」の場合には１〔パレット〕、機種「ＭＤ＿１２」、部品コード「ＣＣ６８４」の場合には１７〔パレット〕、また機種「ＭＤ＿１２」、部品コード「ＤＵ６８６」の場合には２〔パレット〕となる。
【００６４】
このとき、１〔台〕の車両Ｍに必要な納入単位の部品数が積載できない場合は、複数の車両Ｍに分割して積載する。また、到着頻度を以下に示す（数式２）により算出することができる。
【００６５】
【数３】
2009166938.tif 000007
ただし、到着頻度は整数に切り上げる。
【００６６】
これを具体的に計算すると、到着頻度は、機種「ＭＤ＿１１」、部品コード「ＣＣ６８３」の場合には１０〔ｈ〕÷５〔ｈ〕＝２、以下同様にして、機種「ＭＤ＿１１」、部品コード「ＤＵ６８５」の場合には２、機種「ＭＤ＿１１」、部品コード「ＣＵ１２３」の場合の場合には１、機種「ＭＤ＿１２」、部品コード「ＣＣ６８４」の場合には２、また機種「ＭＤ＿１２」、部品コード「ＤＵ６８６」の場合には２となる。
【００６７】
ステップＳ１３では、ステップＳ１２の（数式１）で求めた積荷の物量に対し、車両Ｍを１〔台〕ずつ割り当てる。積荷を積む車両Ｍは、図９の車両情報２７を参照することで対応づけられる。また、同じく車両情報２７からその車両Ｍに積載できる積載可能パレット数が参照できるため、ステップＳ１２で求めた積荷の物量を輸送するために必要な「１日の車両数」を算出することができる。この場合は、以下に示す（数式３）により算出することができる。
【００６８】
【数４】
2009166938.tif 000008
これを具体的に計算すると、１日の車両数は、機種「ＭＤ＿１１」、部品コード「ＣＣ６８３」の場合には２５〔パレット〕÷２０〔パレット／台〕＝１．２５〔台〕、以下同様にして、機種「ＭＤ＿１１」、部品コード「ＤＵ６８５」の場合には０．０５〔台〕、また機種「ＭＤ＿１１」、部品コード「ＣＵ１２３」の場合には０．０５〔台〕となる。
【００６９】
ステップＳ１４では、トラックバースＢで車両Ｍから荷物を積降しするためのドック数を算出することができる。１〔台〕の車両Ｍに対し、荷物の積降しする場所を１ドックとする。一つのトラックバースＢに対して１日に到着する車両Ｍの全てを処理することを条件として算出するため、以下の（数式４）により算出することができる。すなわち、この（数式４）は「トラックバースＢで同時に処理する車両数」を示している。ここで、各車両Ｍの作業時間は図９の車両情報２７を、操業時間は図３の操業情報２１を参照する。なお、（数式４）の「積荷のパレット数」は、ステップＳ１２の（数式１）で求めた積荷の物量である。
【００７０】
【数５】
2009166938.tif 000009
ただし、Σは合計の記号であり、ドック数は整数に切り上げる。
【００７１】
なお、（数式４）中の
【００７２】
【数６】
2009166938.tif 000010
は「車両ごとの積み降ろし時間」を示している。
【００７３】
これを具体的に計算すると、Ａｒｅａ−１の機種「ＭＤ＿１１」、部品コード「ＣＣ６８３」及び機種「ＭＤ＿１２」、部品コード「ＣＣ６８４」の場合の場合には（０．０２５〔ｈ／パレット〕×２５〔パレット〕＋０．０２５〔ｈ／パレット〕×１７〔パレット〕）÷１０〔ｈ〕＝０．１０５、これを切り上げてドック数＝１、以下同様にして、Ａｒｅａ−２の機種「ＭＤ＿１１」、部品コード「ＣＵ１２３」の場合には０．００２５、これを切り上げてドック数＝１、Ａｒｅａ−３の機種「ＭＤ＿１１」、部品コード「ＤＵ６８５」及び機種「ＭＤ＿１２」、部品コード「ＤＵ６８６」の場合には０．００７５、これを切り上げてドック数＝１となる。なお、部品コード「ＣＣ６８４」、「ＤＵ６８６」の作業時間は図９には記載していないが、９０〔秒／パレット〕としている。
【００７４】
ステップＳ１５では、ステップＳ１４で算出したドックＤに対し、各車両Ｍの発着時刻を割り当てる。
【００７５】
図１４に、各車両Ｍに対して発着時刻を割り当てる場合の例を示す図であって、図１４（ａ）は、優先度１の車両Ｍを割り当てた場合を示し、図１４（ｂ）は、図１４（ａ）の結果に続いて、優先度が設定されていない車両Ｍを割り当てた例を示す。
【００７６】
車両Ｍの割り当ては、車両情報２７で割付優先度が設定されている車両Ｍから優先度の順に割り当てる。優先度が同じ車両Ｍの間では、到着頻度が多い車両Ｍから割り当てる。また、いずれの場合も特定の時間帯に車両Ｍが集中せず分散するように割り当てる。なお、車両Ｍの割り当てを行う際に、割り当て済みの発着スケジュールの空いている時間帯が足りない場合は、割り当て済みの発着スケジュールにおいて、車両Ｍの時間帯を前後に移動して空いている時間帯を確保し、車両Ｍの割り当てを行う。全てのトラックバースＢに対し、車両Ｍの発着時刻を割り当てて、発着スケジュールの作成を完了する。
【００７７】
図１４の例とは異なるが、これを具体的に説明すると、「ＣＣ６８３」を積み降ろしする車両Ｍは、保管場所が「Ａｒｅａ−１」でトラックバースが「Ｂ−１」、優先度が１、納入単位が「５〔ｈ〕」であるから、トラックバース「Ｂ−１」の「ドック１」で車両発着時刻は８：００と、８：００から納入単位である「５〔ｈ〕」後の１３：００との２つの時刻となり、それぞれの積み降ろし時間（到着車両の作業時間×積荷のパレット数）が（０．０２５〔ｈ／パレット〕×２５〔パレット〕）＝０．６２５〔ｈ〕（＝３７分３０秒）となる。すなわち、「ＣＣ６８３」を積み降ろしする車両Ｍは、トラックバース「Ｂ−１」の「ドック１」で８時０分０秒〜８時３７分３０秒及び１３時０分０秒〜１３時３７分３０秒に割り当てられる。
【００７８】
また、１〔台〕の車両に必要な納入単位の部品数が積載できず、（数式３）で算出した台数の車両に分割して積載する場合は、１台目が「ドック１」に割り当てられると、他の車両は、他の空いているドックＤ（例えば、トラックバース「Ｂ−２」の「ドック２」）の１台目と同時刻、又は該同時刻に空いているドックＤがないときは、該同時刻の直近の時刻に割り当てられる。
【００７９】
図１５に、図２に示す発着スケジュール作成手段１２によって作成された車両発着情報３３の一例を示す。車両発着情報３３は、部品コード、積載部品数、トラックバースＢの識別情報、到着時刻の一つである時刻を含む。図１５に示す車両発着情報３３は、部品Ｐを識別するための部品コード、例えば「ＣＣ６８３」、「ＤＵ６８５」及び「ＣＵ１２３」に対し、それぞれ、積載部品数が１５０〔個〕、３００〔個〕、３００〔個〕、トラックバースＢが「Ｂ−１」、「Ｂ−３」、「Ｂ−２」、到着時刻が８：００、９：００、９：４０であることを示している。
【００８０】
［３］シミュレーション手段１３について
シミュレーション手段１３は、入力手段１１によって入力された設計条件情報が示す条件で、トラックバースＢの稼働率の推移と、部品Ｐを保管する保管スペースの占有率の推移と、部品Ｐの在庫数の推移とをシミュレーションするためのものである。詳しくは、シミュレーション手段１３は、発着スケジュール作成手段１２によるデータと入力手段１１からのデータとに基づいて、到着時刻の変動を加味した工場Ｆ構内の車両Ｍの状況をシミュレーションする構内車両シミュレーションと、部品保管スペースの条件に従って、納入された部品Ｐを部品倉庫の保管状況をシミュレーションする部品保管シミュレーションと、生産計画に従い生産変動を加味した生産状況のシミュレーションを行う生産処理シミュレーションと、在庫した部品Ｐの供給状況をシミュレーションする部品供給シミュレーションとを実施する手段である。なお、前記トラックバース稼働率の推移は、前記構内車両シミュレーションによってシミュレーションされ得る。また、前記部品在庫数の推移及び前記部品保管スペース占有率の推移は、何れも、前記部品保管シミュレーションと、前記生産処理シミュレーションと、前記部品供給シミュレーションとによってシミュレーションされ得る。
【００８１】
図１６は、図２に示すシミュレーション手段１３の概略構成を示すブロック図である。
シミュレーション手段１３は、前記構内車両シミュレーションを実行するための構内車両モジュール１５１と、前記部品保管シミュレーションを実行するための部品保管モジュール１５２と、前記生産処理シミュレーションを実行するための生産処理モジュール１５４と、前記部品供給シミュレーションを実行するための部品供給モジュール１５３とを備えるように構成されている。
【００８２】
（構内車両モジュール１５１）
構内車両モジュール１５１は、発着スケジュール作成手段１２によって作成された発着スケジュールに従った車両Ｍの到着時刻に、車両到着時刻分布２９（図１０参照）を反映させて、各車両Ｍの到着時刻を求めるものである。構内車両モジュール１５１は、発着スケジュール作成手段１２によって作成された発着スケジュールに従った車両Ｍの到着時刻に対し、車両到着時刻分布２９に従う確率の値を足すことで該車両到着時刻分布２９を反映させることができる。
【００８３】
例えば、ランダムに値を発生させ、負の値が発生すれば、車両Ｍの到着時刻は早くなり、正の値が発生すれば、車両Ｍの到着時刻は遅れる。また、「０」の値であれば、車両Ｍの到着時刻は、前記発着スケジュールからずれない。ランダムに値を発生させるが、何度も発生していった場合、発生値の回数を頻度分布にすると車両到着時刻分布２９と同じ分布に近づいていく。現実には、車両Ｍの到着時刻は変動を伴うものであり、このように構内車両シミュレーションで変動を再現することで、より現実的な変動に対応できる余裕を持った仕様の決定が可能となる。
【００８４】
到着時刻になる車両Ｍは、割り当てられたトラックバースＢの割り当てられたドックＤへの到着を試みるが、その時点で割り当てられたドックＤが空いていない場合は、同じバースＢにある他の空いているドックＤを利用し、他のドックＤにも空きが無い場合は、割り当てられたバースＢにあるいずれかのドックＤが空くまで待機する。到着した車両Ｍは、1パレットずつ積荷の受け渡しを行うが、このときの1パレットあたりの作業時間は図９の車両情報２７の作業時間とし、全ての積荷の受け渡しが完了した後に、ドックＤを離れる。
【００８５】
図１７は、図２に示すシミュレーション手段１３によってシミュレーションされたトラックバース稼働率のシミュレーション結果１６１の一例であり、各時刻におけるトラックバースＢの稼働率を示している。ここで、トラックバースＢの稼働率は以下に示す（数式５）により算出することができる。
【００８６】
【数７】
2009166938.tif 000011
例えば、トラックバースＢのドック数が４〔台〕で、３〔台〕のドックＤが使用されている場合のトラックバースＢの稼働率は、３〔台〕÷４〔台〕×１００＝７５〔％〕となる。
【００８７】
図１７に示すトラックバース稼働率のシミュレーション結果は、８時から１８時までの稼働率の推移を示している。
【００８８】
（部品保管モジュール１５２）
部品保管モジュール１５２は、構内車両モジュール１５１によって構内車両シミュレーションされた各部品Ｐの納入時刻及び部品Ｐの納入量のシミュレーション結果に基づいて、各部品Ｐの在庫数を増加させていく部品保管シミュレーションを行う。部品保管シミュレーション開始段階における各部品Ｐの在庫数、すなわち納入前の在庫数は、図６の部品在庫情報２４が示す安全在庫と、納入単位から計算される在庫数とから求めることができる。
【００８９】
（生産処理モジュール１５４）
生産処理モジュール１５４は、生産計画情報２５に従った生産を行うことができるように、生産台数を増加させていく生産処理シミュレーションを行う。例えば、図３に示す操業情報２１は、１日の操業時間が１０時間であることを示し、図７に示す生産計画情報２５は、「ＭＤ＿１１」の機種について３００〔台〕の生産を計画していることを示していることから、１０時間で機種名「ＭＤ＿１１」の機種を３００〔台〕生産することができるように、例えば、１時間毎に３０〔台〕ずつ生産台数を増加させていく生産処理シミュレーションを行う。この生産処理シミュレーションでは、図８に示す生産台数の分布２６の平均値が計画台数と等しくなり、なおかつ分布の形状が一致するような生産台数を設定する。生産処理モジュール１５４は、生産の計画台数に対し、確率的な変動を加えるために利用することができる。なお、確率的な変動を加えることで、増えたり減ったりするが、平均すれば、計画台数と同じにすることができる。
【００９０】
そのために、まず、生産台数の分布２６の平均値が、生産の計画台数になるように分布全体を移動させ、次に、分布の幅を移動した大きさに比例させる（例えば、平均が２倍になれば、分布の広がりも２倍に、平均が０.５倍になれば分布の広がりを０.５倍とする）。このようにして分布の調整をしたあとで、この分布を確率分布として利用する。ランダムに値を発生させるが、何度も発生していった場合、生産の計画台数発生値の回数を頻度分布にすると生産台数の分布２６と同じ分布に近づいていく。現実には、生産は変動を伴うものであり、このように生産処理シミュレーションで変動を再現することで、より現実的な変動に対応できる余裕を持った仕様の決定が可能となる。
【００９１】
（部品供給モジュール１５３）
部品供給モジュール１５３は、生産処理モジュール１５４によって生産処理シミュレーションされた生産台数に従って、在庫数を減少させていく部品供給シミュレーションを行う。例えば、機種名「ＭＤ＿１１」の機種について、１時間毎に３０〔台〕ずつ生産台数を増加させていく生産処理シミュレーションが、生産処理モジュール１５４で行われた場合には、図５に示す部品基本情報２３の員数を参照し、機種名「ＭＤ＿１１」の機種を生産するのに必要な部品コード「ＣＣ６８３」、「ＤＵ６８５」及び「ＣＵ１２３」の部品Ｐを１時間ごとにそれぞれ３０〔個〕（＝生産台数×員数）ずつ各部品Ｐの在庫数から減算する部品供給シミュレーションを行う。
【００９２】
図１８に、図２に示すシミュレーション手段１３によってシミュレーションされた部品Ｐの在庫状況をシミュレーションしたシミュレーション結果１８１の一例を示す。部品Ｐの在庫状況のシミュレーション結果は、部品Ｐごとに、各時刻における部品Ｐの在庫数を示している。図１８に示す部品Ｐの在庫状況のシミュレーション結果には、８時から１８時までの各時刻における部品Ｐの在庫数が示されている。例えば、機種名「ＭＤ＿１１」の機種の部品コード「ＣＣ６８３」の部品Ｐについて、８時の時点で部品在庫が安全在庫の量の状態で部品納入が実施された場合の在庫量は、次のようにして求めることができる。まず、図７の機種名「ＭＤ＿１１」の機種の１日の生産量（３００〔台〕）に、図５の員数（１〔個／台〕）を乗算して１日に必要な部品Ｐの個数（３００〔台〕×１〔個／台〕＝３００〔個〕）を求め、求めた１日に必要な部品Ｐの個数を図３の操業時間１０時間で除算することによって、１時間の生産に必要な部品Ｐの個数（３００〔個〕／１０〔ｈ〕＝３０〔個／ｈ〕）を求める。図６の部品在庫情報２４が示す納入単位が５時間、すなわち納入量が生産の５時間分であることを示すので、１時間の生産に必要な部品Ｐの個数（３０〔個／ｈ〕）に、納入単位の５時間を乗算した値が納入量（３０〔個／ｈ〕×５〔ｈ〕＝１５０〔個〕）となる。この納入量の値にさらに図６の部品在庫情報２４が示す安全在庫２時間分、すなわち１時間の生産に必要な部品Ｐの個数（３０〔個／ｈ〕）に安全在庫（２〔ｈ〕）を掛けた個数（３０〔個／ｈ〕×２〔ｈ〕＝６０〔個〕）を加算した値（１５０〔個〕＋６０〔個〕＝２１０〔個〕）が在庫量となる。さらに、９時には、機種名「ＭＤ＿１１」の機種が２６〔台〕生産されると、部品コード「ＣＣ６８３」の部品Ｐは、この２６〔台〕に図５の員数（１〔個／台〕）を乗算した２６〔個〕供給されることになるので、９時での部品コード「ＣＣ６８３」の部品Ｐの在庫数は、２１０〔個〕から２６〔個〕を差し引いた１８４〔個〕として示されている。同様にして、１８時の終了時刻まで、１時間毎に在庫数がシミュレーションされる。そのシミュレーション結果が図１８に示す部品Ｐの在庫状況のシミュレーション結果に示されている。
【００９３】
図１９に、図２に示すシミュレーション手段１３によってシミュレーションされた部品Ｐの占有状況をシミュレーションしたシミュレーション結果１９１の一例を示す。部品Ｐの占有状況のシミュレーション結果は、各保管場所の保管スペースに対する部品Ｐの占有状況のシミュレーション結果であり、保管場所ごとに、各時刻における部品Ｐの占有率を示している。図１９に示す部品Ｐの占有状況のシミュレーション結果には、８時から１８時までの各時刻における部品保管スペースの占有率が、保管エリア「Ａｒｅａ−１」について示されている。
【００９４】
占有率は、図４の保管情報２２、図５の部品基本情報２３及び各部品Ｐの在庫状況に基づいて求めることができる。例えば、部品基本情報２３から、部品コード「ＣＣ６８３」の部品Ｐは、１．８０〔ｍ2〕のパレット１枚に６〔個〕積むことができることが分かる。部品コード「ＣＣ６８３」の部品在庫２１０〔個〕に対して必要なパレット数は、２１０〔個〕を６〔個〕で除算し、少数点以下を切り上げた３６〔パレット（枚）〕となる。従って、部品コード「ＣＣ６８３」の部品在庫２１０〔個〕分の面積は、パレット面積１．８０〔ｍ2〕に３６〔パレット（枚）〕を乗じた６４．８〔ｍ2〕となる。さらに、部品コード「ＣＣ６８３」の部品Ｐは、保管場所「Ａｒｅａ−１」に保管されており、保管情報２２が示す保管エリア「Ａｒｅａ−１」の保管スペースが２，０００〔ｍ2〕であることから、保管エリア「Ａｒｅａ−１」における部品コード「ＣＣ６８３」の部品在庫２１０〔個〕分の占有率は、６４．８〔ｍ2〕÷２０００〔ｍ2〕×１００＝３．２４〔％〕となる。このようにして求められた保管エリア「Ａｒｅａ−１」の保管場所に保管されている各部品Ｐの占有率を合計した結果が、図１９に示す部品Ｐの占有状況のシミュレーション結果に示されている。
【００９５】
［４］分析手段１５について
トラックバース仕様決定作成システム１００は、シミュレーション手段１１によるシミュレーションの評価のために評価項目を予め設定している。具体的には、評価項目は、記憶部１１２に予め記憶されている。前記評価項目は、生産計画や工場の状況等の条件に応じて随時変更するようになっていてもよい。
【００９６】
分析手段１５は、シミュレーション手段１１によるシミュレーション結果を前記予め定めた評価項目に基づいて分析するためのものである。詳しくは、分析手段１５は、シミュレーション結果であるトラックバースＢの稼働率の推移と、部品保管スペースの占有率の推移と、部品在庫数の推移から発着スケジュールを評価する手段である。
【００９７】
図２０に、評価項目４１の一例を示す。評価項目４１は、車両Ｍの発着完了時刻、部品Ｐの欠品時間及び部品Ｐの保管スペース占有率の３つの項目を含んでいる。前記発着完了時刻は、車両Ｍの発着が完了している時刻を示している。この発着完了時刻は、トラックバースＢの稼働率が「０」になる時刻である。前記欠品時間は、部品在庫が「０」になっている間の時間である。前記保管スペース占有率は、保管スペースの占有率である。これらの評価項目には、それぞれに上限値が設定されている。分析手段１５では、発着完了時刻、欠品時間及び保管スペース占有率のうち、どれか一つでも設定した上限値に収まらない場合は、発着スケジュールの対策が必要と判断するようになっている。
【００９８】
図２０の評価項目４１において、発着完了時刻が１８時００分、欠品時間が５分、保管スペース占有率が１００〔％〕を示している。
【００９９】
［５］対策手段１６について
対策手段１６は、分析手段１５の分析結果に基づいて、発着スケジュール作成手段１２にて作成した発着スケジュールを調整し、該調整した発着スケジュールの調整状況に応じて、トラックバースＢの能力を変更するためのものである。詳しくは、対策手段１６は、分析手段１５にて行ったシミュレーションの評価結果を基に、車両Ｍの発着時刻を調整し、この調整状況によってトラックバースＢの処理能力を変更する手段である。ここでは、対策手段１６は、分析手段１５の分析結果に基づき車両Ｍの発着スケジュールを調整する際に車両Ｍの発着時刻を移動する方向を示す発着時刻調整方向に従って、発着スケジュール作成手段１２にて作成した発着スケジュールを調整し、該発着スケジュールを調整しても評価項目を満たすことができない場合に、トラックバースＢの能力を増強するようになっている。
【０１００】
図２１に、対策手段１６で使用する調整方向情報４２の一例を示す。調整方向情報４２は、各評価項目に対応する発着時刻調整方向を含んでいる。評価項目は、前記した分析手段１５で評価したシミュレーションの評価項目である。発着時刻調整方向は、対策手段１６にて発着スケジュールを調整する際に、車両Ｍの発着時刻を移動する方向を示している。図２１に示す調整方向情報４２では、評価項目の発着完了時刻、欠品時間及び保管スペース占有率に対して、発着時刻調整方向は、それぞれ、前方向（早くなる方向）、前方向（早くなる方向）、後方向（遅くなる方向）を示している。
【０１０１】
図２２に、分析手段１５によるシミュレーション評価及び対策手段１６による調整動作の一例を示す。図２２に示すフローチャートでは、シミュレーション手段１３によりシミュレーション結果が出力されるとステップＳ２１に移行する。
【０１０２】
ステップＳ２１では、図２１の調整方向情報４２に示される評価項目を上から順に一つ選択し、ステップＳ２２に移行する。
【０１０３】
ステップＳ２２では、ステップＳ２１で選択した評価項目について、図２０の評価項目４１の基準で評価を実施し、ステップＳ２３にて調整が必要となる車両Ｍを抽出し、ステップＳ２４に移行する。
【０１０４】
ステップＳ２４では、ステップＳ２３で抽出した車両Ｍに対し、調整方向情報４２の発着時刻調整方向に従って、発着スケジュールにおいて車両Ｍの発着時刻の移動を試みる。こうして調整される発着スケジュールは、シミュレーションの結果から得られる発着スケジュールの実績である。その後、ステップＳ２５に移行する。
【０１０５】
ステップＳ２５では、車両Ｍの発着時刻の移動を試みた結果、移動が可能であったかどうかを判定し、移動可能であった場合は発着スケジュールを更新してステップＳ２６に移行する一方、移動が不可能であった場合は発着スケジュールの調整作業を中止し、ステップＳ２８に移行する。
【０１０６】
ステップＳ２６では、ステップＳ２１で選択した評価項目に該当する対象を全て処理したかどうかを判定する。即ち、評価項目に該当する対象を全て処理するまでステップＳ２２に移行する一方、全て処理するとステップＳ２７に移行する。
【０１０７】
ステップＳ２７では、調整方向情報４２の評価項目を全て処理したかどうかを判定する。即ち、調整方向情報４２の評価項目を全て処理するまでステップＳ２１に移行する一方、全て処理すると処理を終了する。
【０１０８】
ステップＳ２８では、トラックバースＢの能力を増強するためにドックＤを１つ追加し、ステップＳ２９へ移行する。
【０１０９】
ステップＳ２９では、ステップＳ２８でドックＤを追加したトラックバースＢについて、新たに車両Ｍの発着スケジュールを作成し、処理を終了する。ここで行う車両Ｍの発着スケジュール作成は、発着スケジュール作成手段１２によって行う。なお、この例では、ドックＤを追加し新たに発着スケジュールの作成を行ったトラックバースＢについては、発着スケジュールの調整処理は実施しないものとしている。
【０１１０】
［６］トラックバース仕様決定手段１７について
トラックバース仕様決定手段１７は、対策手段１６にて得られたトラックバースＢの能力に基づいてトラックバースＢの仕様を決定するためのものである。詳しくは、トラックバース仕様決定手段１７は、対策手段１６によって実施された発着スケジュールの結果と入力手段１１のデータとに基づいて、トラックバースＢの仕様を決定する手段である。ここでは、トラックバース仕様決定手段１７は、トラックバースＢを利用する車両Ｍの種類とトラックバースＢの台数とによって、トラックバースＢの必要面積を算出するようになっている。
【０１１１】
例えば、発着スケジュールの結果から、図１１及び図１２に示すように、ドック数とそのドックＤを利用する車両タイプを参照し、トラックバース配置情報３１の車両Ｍの車両タイプに対するドックＤの幅ｄ及び長さＬを使ってトラックバースＢの形状を次の（数式６）により算出することができる。
【０１１２】
【数８】
2009166938.tif 000012
ただし、Σは合計の記号である。
【０１１３】
ここで、車両タイプの幅は、対応するドックＤの幅ｄのことであり、車両タイプによって異なっている。従って、トラックバースの幅は、各車両タイプに対応するドック数を予め決めておき、各車両タイプについて「ドック数×（車両タイプの幅）」を計算し、得られた各車両タイプの計算値を合計した値となる。すなわち、トラックバースの幅は、車両タイプ毎の幅とドック数との積の総和である。また、車両タイプの長さは、対応するドックＤの長さＬのことである。
【０１１４】
［トラックバース仕様決定システムの処理動作について］
次に、トラックバース仕様決定システムにより、計画している生産に必要なトラックバースＢの仕様を決定する処理動作を説明する。
【０１１５】
図２３は、トラックバースＢの仕様決定のための動作の一例を示すフローチャートである。
【０１１６】
図２３に示すフローチャートにおいて、ステップＳ４１では、入力手段１１により、トラックバースＢを設計するためのデータである設計条件情報を入力し、ステップＳ４２に移行する。
【０１１７】
ステップＳ４２では、発着スケジュール作成手段１２により、トラックバースＢにおける車両Ｍの発着時刻を表すスケジュールを作成し、ステップＳ４３に移行する。
【０１１８】
ステップＳ４３では、シミュレーション手段１３により、発着スケジュール作成手段１２にて作成した発着スケジュールと入力手段１１のデータとに基づいて、工場Ｆ構内の車両Ｍの状況と、部品保管スペースの状況と、生産処理の状況とのシミュレーションを実施し、ステップＳ４４に移行する。
【０１１９】
ステップＳ４４では、分析手段１５によりシミュレーション結果の分析を行って発着スケジュールの調整を行い、トラックバースの能力を変更する対策が必要か否かを判断する。
【０１２０】
ステップＳ４５及びステップＳ４６では、ステップＳ４４で対策が必要であると判断した場合に対策手段１６によりトラックバースＢのドック数の調整を行い、新たに車両Ｍの発着スケジュールを作成する。この例では、その後、ステップＳ４３に移行する。
【０１２１】
ステップＳ４７では、ステップＳ４４で対策が不要であると判断した場合にシミュレーション結果の実績となる発着スケジュールを使って、トラックバースＢの仕様を決定し、処理を終了する。
【図面の簡単な説明】
【０１２２】
【図１】トラックバースの一例を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施形態に係るトラックバース仕様決定システムの概略構成を示す図であって、図（ａ）は、そのハードウエア構成を示すシステムブロック図であり、図（ｂ）は、コンピュータの機能ブロックの構成を示す図である。
【図３】設計条件情報である操業情報の一例を示す図である。
【図４】設計条件情報である保管情報の一例を示す図である。
【図５】設計条件情報である部品基本情報の一例を示す図である。
【図６】設計条件情報である部品在庫情報の一例を示す図である。
【図７】設計条件情報である生産計画情報の一例を示す図である。
【図８】設計条件情報である生産台数の分布の一例を示す図である。
【図９】設計条件情報である車両情報の一例を示す図である。
【図１０】設計条件情報である車両の到着時刻に関する確率分布の一例を示す図である。
【図１１】設計条件情報であるトラックバース配置情報の一例を示す図である。
【図１２】トラックバースの配置構成を概略的に示す平面図である。
【図１３】発着スケジュール作成手段による発着スケジュールの作成手順の一例を示すフローチャートである。
【図１４】各車両に対して発着時刻を割り当てる場合の例を示す図であって、図（ａ）は、優先度１の車両を割り当てた場合を示す図であり、図（ｂ）は、図（ａ）の結果に続いて、優先度が設定されていない車両を割り当てた例を示す図である。
【図１５】発着スケジュール作成手段によって作成された車両発着情報の一例を示す図である。
【図１６】シミュレーション手段の概略構成を示すブロック図である。
【図１７】シミュレーション手段によってシミュレーションされたトラックバース稼働率のシミュレーション結果の一例を示す図である。
【図１８】シミュレーション手段によってシミュレーションされた部品の在庫状況をシミュレーションしたシミュレーション結果の一例を示す図である。
【図１９】シミュレーション手段によってシミュレーションされた部品の占有状況をシミュレーションしたシミュレーション結果の一例を示す図である。
【図２０】評価項目の一例を示す図である。
【図２１】対策手段で使用する調整方向情報の一例を示す図である。
【図２２】分析手段によるシミュレーション評価及び対策手段による調整動作の一例を示すフローチャートである。
【図２３】トラックバースの仕様決定のための動作の一例を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【０１２３】
１１    入力手段
１２    発着スケジュール作成手段
１３    シミュレーション手段
１５    分析手段
１６    対策手段
１７    トラックバース仕様決定手段
２１    操業情報
２２    保管情報
２３    部品基本情報
２４    部品在庫情報
２５    生産計画情報
２６    生産台数の分布
２７    車両情報
２９    車両到着時刻分布
３１    トラックバース配置情報
３３    車両発着情報
４１    評価項目
４２    調整方向情報
１００  トラックバース仕様決定システム
１４１  優先度１の車両を割り当てた車両発着スケジュール
１４２  優先度が設定されていない車両を割り当てた車両発着スケジュール
１５１  構内車両モジュール
１５２  部品保管モジュール
１５３  部品供給モジュール
１５４  生産処理モジュール
１６１  トラックバース稼働率のシミュレーション結果
１８１  部品の在庫状況のシミュレーション結果
１９１  部品の占有状況のシミュレーション結果
Ｂ      トラックバース
Ｆ      工場
Ｍ      車両
Ｐ      部品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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