(57)【要約】【課題】微細な２次元以上の凹凸パターンを良好な転写性で賦形できるようにする。【解決手段】熱可塑性樹脂をシート状に押出成形し、平行な軸線を有する２以上のロールに掛け合せた金属無端ベルト６と加圧金属ロール３との間に挟圧しながら通すことにより、シート状樹脂材料の少なくとも片面に凹凸パターンを賦形する樹脂シートの製造方法である。金属無端ベルト６と加圧金属ロール３との少なくとも一方に２次元以上の凹凸光学パターンを施し、シート状樹脂材料を挟圧する直前に、赤外線ピーク波長が約２μｍ以上３．８μｍ以下となる赤外線ヒーター（ヒーター７，８）によってシート状樹脂材料の表面部分を加熱し、シート状樹脂材料を金属無端ベルト６と加圧金属ロール３との間に挟圧し、狭圧距離を、７０ｍｍ以上として、加熱したシート状樹脂材料の表面部分に凹凸パターンを賦形する。【選択図】図１
2009166488.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂をシート状に押出成形し、押出成形されたシート状樹脂材料を、平行な軸線を有する２以上のロールに掛け合せた金属無端ベルトと加圧金属ロールとの間に挟圧しながら通すことにより、前記シート状樹脂材料の少なくとも片面に凹凸パターンを賦形する樹脂シートの製造方法であって、
前記金属無端ベルトと前記加圧金属ロールとの少なくとも一方に２次元以上の凹凸光学パターンを施し、
前記金属無端ベルトと前記加圧金属ロールとの間に前記シート状樹脂材料を挟圧する直前に、赤外線ピーク波長が約２μｍ以上３．８μｍ以下となる赤外線ヒーターによって前記シート状樹脂材料の表面部分を加熱し、
前記シート状樹脂材料を前記金属無端ベルトと前記加圧金属ロールとの間に挟圧し、
前記金属無端ベルト及び前記加圧金属ロールが前記シート状樹脂材料を挟圧する距離を、７０ｍｍ以上として、加熱した前記シート状樹脂材料の表面部分に前記凹凸パターンを賦形する樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
前記赤外線ヒーターは、前記シート状樹脂材料の表面部分を前記押出成形したときの温度より４０℃以上６０℃以下の範囲で上昇させることを特徴とする請求項１記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
２次元以上の凹凸光学パターンが施された、前記金属無端ベルトもしくは、前記加圧ロールの表面には、ＴｉＣＮ、ＤＬＣ、ＣｒＣＮＯ、ＴｉＡｌＮ、ＳｉＣのうちの一つからなる無機化合物からなる層が設けられており、
前記シート状樹脂材料を挟圧する前に、赤外線ピーク波長が約２μｍ以上３．８μｍ以下となる赤外線ヒーター、もしくは、赤外線ピーク波長が約１．２μｍの赤外線ヒーターによって、前記金属無端ベルトもしくは、前記加圧ロールの表面部分の温度を昇温させることを特徴とする請求項１または２記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
前記加圧金属ロールは、ロール芯体と、表面に配される凹凸パターン部材と、前記ロール芯体と前記凹凸パターンとの間に配され、前記凹凸パターン部材の熱伝導率よりも低い熱伝導率を有する熱緩衝部材とからなることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
前記金属無端ベルトは、２次元以上の凹凸光学パターンが施され
前記金属無端ベルトが掛け合わされるロールのうち、前記加圧金属ロールが前記シート状樹脂材料を挟圧するロールは、断熱材が表面に配されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項６】
前記金属無端ベルトが掛け合わされるロールの一方は、ゴムが被覆されたゴムロールを用いることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項７】
前記赤外線ヒーターは、前記シート状樹脂材料が冷却された後、前記シート状樹脂材料の表面部分を上昇させ、
前記シート状樹脂材料は、加熱された表面部分に前記凹凸パターンが賦形されることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項８】
樹脂シートの表面から樹脂シートの厚さの２０％以下までの範囲の温度を上昇させることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項９】
前記赤外線ヒーターは、前記シート状樹脂材料の表面部分をガラス転移温度に対して１７０℃以上２００℃以下の範囲で上昇させることを特徴とする請求項１、３乃至８のいずれか一項に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項１０】
請求項１乃至９のいずれか一項に記載の光フィルムの製造方法によって製造され、凹凸パターンの間隔が１０００μｍ以下となる光学フィルム。
【請求項１１】
熱可塑性樹脂をシート状に押出成形し、押出成形されたシート状樹脂材料を、平行な軸線を有する２以上のロールに掛け合せた金属無端ベルトと加圧金属ロールとの間に挟圧しながら通すことにより、前記シート状樹脂材料の少なくとも片面に凹凸パターンを賦形する樹脂シートの製造装置であって、
赤外線ピーク波長が約２μｍ以上３．８μｍ以下となる赤外線によって、前記シート状樹脂材料の表面部分を加熱し、前記凹凸パターンを賦形するシート状樹脂材料の表面温度を上昇させる赤外線ヒーターを備え、
前記金属無端ベルトと前記加圧金属ロールとの少なくとも一方の表面は、２次元以上の凹凸バターンが施され、
前記凹凸パターンが、加熱された前記シート状樹脂材料の表面部分に凹凸バターンを賦形する樹脂シートの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ノートパソコンや液晶ＴＶ等のディスプレイを構成する光学部材に関し、より詳しくは、溶融樹脂をシート状に押出成形し、得られたシートを金属無端ベルトと金属ロールにより挟圧しながら通すことにより、金属無端ベルトまたは金属ロールの凹凸パターンが賦形された光学シートの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、カラー液晶表示装置は、ノートパソコンやデスクトップ型のモニター、中・小型から大型液晶ＴＶ等の種々の分野で幅広く使用されている。液晶表示装置は基本的にバクッライトと液晶表示装置素子部から構成されており、バックライトには、液晶表示素子の直下に光源を設けた直下方式や導光体の側面に光源を設けたエッジライト方式のものがある。
【０００３】
液晶表示装置の特徴としては他の表示装置と比較し、消費電力が少ないなどのメリットがあるが、バックライトの消費電力低減の要求があり、光を効率的に取り出すことによる改善により正面輝度の向上が要求されている。これらを実現する手段として、片面にプリズム列やレンチキュラー列等の多数のレンズ単位を形成した光学凹凸パターンシートを導光体に搭載したバックライトシステムが提案されている。
【０００４】
光学凹凸パターンシートは、バックライトからの出射光を屈折作用によって正面方向に制御することにより正面輝度を向上させるものである。
【０００５】
光学凹凸パターンシートの基本形状は図１０、図１１（図１０と図１１は同形状）に示すよう、円錐台形状がシートの片面にある周期をもって配置されたものや、図１３に示すような二等辺三角形状のプリズムなどが挙げられる。
【０００６】
光学凹凸パターンシートは、光学的な観点より無色透明性である必要があり、材料としてはシクロオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、β−ピネン系樹脂、紫外線硬化型樹脂等のように成形性の優れた材料であることが好ましい。
【０００７】
光学凹凸パターンシートを製造するには、平板への熱プレス成形法、紫外線硬化樹脂法、射出成形法、押出ロール成形法、押出ベルト成形法などが用いられている。
【０００８】
平板への熱プレス成形法は、シート材料を加熱、賦形、冷却などの工程が一台のプレス機内部で完結するため、一般的に成形サイクルが長く、生産性が低いという問題がある。
【０００９】
紫外線硬化樹脂法は、凹凸パターンを正確に形成しやすい製法である。なぜならば賦形樹脂の性状は液状であるため、金型の凹凸溝内の深部まで入りやすく、その後に紫外線を照射し硬化反応させるためである。
【００１０】
しかしながら、紫外線硬化樹脂法は、硬化反応を伴うため若干の未反応物が残り臭気の原因となるといった問題を抱えている。また、紫外線硬化樹脂法は樹脂材料が限られること、材料価格が高価であること、更には製造速度が上げられず、コスト面で問題を抱えているのも現状である。
【００１１】
射出成形法により、特に薄型、大面積の光学部材の製造を行なうには、射出圧力の高い大型の新規な設備が必要である。しかし、例え成形体が製造できた場合においても、成形加工時の残留歪による捩れやゆがみが発生し、実際には部材としての使用が難しいなどの問題がある。
【００１２】
押出ロール成形法は、上記にあるような化学反応を伴わないため未反応の残留物やこれに起因する臭気もほとんどない。すなわち、熱可塑性樹脂であればどのような樹脂でもこの方法での適用が可能である。しかしながら、この方法では以下のような問題がある。
【００１３】
すなわち、この押出ロール成形法では、凹凸加工を施した賦形ロールと加圧ロールの間に樹脂が連続的に挟圧されると同時に冷却されるため、瞬間に凹凸賦形される。賦形ロールと加圧ロールは円筒である事から、樹脂シートを狭圧する面積はほぼ線接触であり、賦形に要する時間は極めて短い。そのため、樹脂が賦形ロールの凹溝の深部（底部）まで行き渡らないことがある。または、狭圧時の圧力により樹脂が一旦深部まで入った場合においても樹脂自体の残留ひずみや冷却不足により形状が戻ることがあり、正確な賦形ができず、所定の凹凸形状が得られないという問題がある。
【００１４】
加圧ロールをゴムロールに代えた場合、金属ロールに比べてロール表面部分が変形することから、狭圧距離は１０ｍｍ程度まで長くなる。これにより、狭圧される時間も若干長くなるが、それほどの効果は期待できない。また、ゴムロールは金属面と同様な鏡面加工は困難であるため、光学部材としての使用に適当だとは言えない。一方、ゴムロールのような弾性変形を示す金属ロール（金属弾性ロール）も販売されているが、賦形時に高い圧力を加えると変形、時には破損する問題もある。改善策として、ライン速度（生産速度）を遅くし、挟圧時間を長くする場合には、押出ダイから賦形ロールに接触するまでの時間が長くなるため、樹脂温度が低下し正確な賦形には妨げとなる。
【００１５】
これらの賦形性を向上させるため、賦形ロールの温度を高く維持し、樹脂の温度低下を抑え可能な限り樹脂の粘度を下げて賦形する方法もある。この場合、シートをロールから剥離する際にロール温度が高いためシートの冷却が不足し、賦形ロールからシートが均一に剥離できずに外観上問題となる。または、樹脂温度を高くする方法もある。この場合、材料の熱分解による黄変、押出ダイから賦形ロールに接触する間でのネックインの増大、シート厚み制御が不安定になるなどの問題が生じる。
【００１６】
特許文献１によると押出ベルト成形法において、熱可塑性樹脂を押出成形したシートを無端金属ベルトと賦形ロールの間に挟圧し、その距離を１００ｍｍ以上にすることで賦形性を高める技術が開示されている。
【００１７】
押出ベルト成形法は押出ロール法に比べて賦形性の向上は期待できる。しかしながら、この賦形性の向上は例えば２次元形状のレンズ状凹凸パターンを賦形する場合であり、３次元形状の凹凸パターンでは十分な賦形性の確保は困難であった。
【特許文献１】特開２００６−１４２６８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１８】
本発明は、このような従来の技術の課題を押出成形法、中でも押出ベルト法により解決しようとするものであり、生産性に優れた押出成形法により樹脂シートを製造する際に、微細な２次元以上の凹凸パターンを良好な転写性で賦形できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
本発明に係る樹脂シートの製造方法の一態様は、熱可塑性樹脂をシート状に押出成形し、押出成形されたシート状樹脂材料を、平行な軸線を有する２以上のロールに掛け合せた金属無端ベルトと加圧金属ロールとの間に挟圧しながら通すことにより、前記シート状樹脂材料の少なくとも片面に凹凸パターンを賦形する樹脂シートの製造方法に適用されるものであり、次の手順を備える。まず、前記金属無端ベルトと前記加圧金属ロールとの少なくとも一方に２次元以上の凹凸光学パターンを施す。続いて、前記金属無端ベルトと前記加圧金属ロールとの間に前記シート状樹脂材料を挟圧する直前に、赤外線ピーク波長が約２μｍ以上３．８μｍ以下となる赤外線ヒーター（例えば、図１のヒーター７，８）によって前記シート状樹脂材料の表面部分を加熱する。前記シート状樹脂材料を前記金属無端ベルトと前記加圧金属ロールとの間に挟圧する。前記金属無端ベルト及び前記加圧金属ロールが前記シート状樹脂材料を挟圧する距離を、７０ｍｍ以上として、加熱した前記シート状樹脂材料の表面部分に前記凹凸パターンを賦形する。さらに、前記シート状樹脂材料を挟圧する前に、赤外線ピーク波長が約２μｍ以上３．８μｍ以下となる赤外線ヒーターもしくは、赤外線ピーク波長が約１．２μｍの赤外線ヒーターにより、前記２次元以上の凹凸光学パターンが施された前記金属無端ベルトもしくは前記加圧金属ロールを加熱してもよい。この場合、前記金属無端ベルトもしくは前記加圧金属ロールは、凹凸光学パターンが施された表面に無機化合物からなる層が設けられていることが好ましい。このように、賦形する直前に樹脂シートの表面部分と２次元以上の凹凸光学パターンが施された金属無端ベルトもしくは加圧金属ロールの表面部分の温度を上昇させ、凹凸パターンに樹脂を細部まで充填させることにより、微細な凹凸パターンの転写率と成形速度を向上させる。
【００２０】
また、本発明にかかる樹脂シートの製造方法の一態様において、赤外線ヒーターは、前記シート状樹脂材料の表面部分を前記押出成形したときの温度より４０℃以上６０℃以下の範囲で上昇させることが好ましい。加圧金属ロールは、ロール芯体と、表面に配される凹凸パターン部材と、ロール芯体と前記凹凸パターンとの間に配され、凹凸パターン部材の熱伝導率よりも低い熱伝導率を有する熱緩衝部材とからなることが好ましい。金属無端ベルトは、２次元以上の凹凸光学パターンが施され、金属無端ベルトが掛け合わされるロールのうち、加圧金属ロールが前記シート状樹脂材料を挟圧するロールは、断熱材が表面に配されていることが好ましい。
【００２１】
さらに、金属無端ベルトが掛け合わされるロールの一方は、ゴムが被覆されたゴムロールを用いることが好ましい。赤外線ヒーターは、シート状樹脂材料が冷却された後、シート状樹脂材料の表面部分を上昇させ、シート状樹脂材料は、加熱された表面部分に凹凸パターンが賦形される。
【００２２】
さらに、上記樹脂シートの製造方法において、樹脂シートの表面から樹脂シートの厚さの２０％以下までの範囲の温度を上昇させることが好ましい。また、赤外線ヒーターは、シート状樹脂材料の表面部分をガラス転移温度に対して１７０℃以上２００℃以下の範囲で上昇させることが好ましい。
【００２３】
また、本発明にかかる光学フィルムの一態様は、上述した樹脂シートの製造方法によって製造され、凹凸パターンの間隔が１０００μｍ以下となる。
【００２４】
さらに、本発明にかかる樹脂シートの製造装置の一態様は、熱可塑性樹脂をシート状に押出成形し、押出成形されたシート状樹脂材料を、平行な軸線を有する２以上のロールに掛け合せた金属無端ベルトと加圧金属ロールとの間に挟圧しながら通すことにより、前記シート状樹脂材料の少なくとも片面に凹凸パターンを賦形する樹脂シートの製造装置であって、赤外線ピーク波長が約２μｍ以上３．８μｍ以下となる赤外線によって、前記シート状樹脂材料の表面部分を加熱し、凹凸パターンを賦形するシート状樹脂材料の表面温度を上昇させる赤外線ヒーターを備え、金属無端ベルトと加圧金属ロールとの少なくとも一方の表面は、２次元以上の凹凸バターンが施され、凹凸パターンが、加熱された前記シート状樹脂材料の表面部分に凹凸バターンを賦形する。さらに、赤外線ピーク波長が約２μｍ以上３．８μｍ以下となる赤外線ヒーター、もしくは、赤外線ピーク波長が約１．２μｍの赤外線ヒーターを備え、２次元以上の凹凸光学パターンが施された、前記金属無端ベルトもしくは前記加圧金属ロールを加熱してもよい。この場合、前記金属無端ベルトもしくは前記加圧金属ロールは、凹凸光学パターンが施された表面に無機化合物の表面層が設けられていることが好ましい。
【発明の効果】
【００２５】
本発明にかかる樹脂シートの製造方法及び装置の一態様によれば、今まで困難であった厚みの薄いシートへの微細な２次元以上の凹凸パターンの転写性と成形速度を向上させることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。説明の明確化のため、以下の記載及び図面は、適宜、省略、及び簡略化がなされている。各図面において同一の構成または機能を有する構成要素および相当部分には、同一の符号を付し、その説明を省略する。また、本明細書において、数値範囲を示すＸ〜Ｙは、Ｘ以上Ｙ以下を示すものとする（Ｘ、Ｙは数値）。
【００２７】
本発明の樹脂シートの製造方法及び装置は、押出ダイから押出したシート状樹脂材料を、平行な軸線を有する２以上のロールに掛け合せた金属無端ベルトと加圧金属ロールとの間に挟圧しながら通すことにより樹脂シートを製造する押出賦形の手法を用いる方法及び装置に適用される。本発明の樹脂シートの製造方法及び装置は、樹脂シートに凹凸パターンを賦形する（転写する）凹凸パターンロールの直前でシート状樹脂材料の表面温度を上昇させる。さらに、凹凸パターンが施されている金属無端ベルトもしくは加圧金属ロールを加熱し、その表面温度を上昇させてもよい。これにより、微細な凹凸パターンの転写の精度と成形速度を向上させ、良好な凹凸パターンを樹脂シートへ賦形する。
【００２８】
本発明に用いるシート押出成形装置（樹脂シートの製造装置）の一例を図１に示す。シート押出成形装置の概略は、押出機１、押出ダイ２、加圧金属ロール３、金属無端ベルト６とそれが掛かるゴムロール４、金属ロール５の他に、ガイドロール（第１ガイドロール）９、ガイドロール（第２ガイドロール）１０からなる。また、シート押出成形装置は、押出ダイ２と、加圧金属ロール３及び金属無端ベルト６との間に、加熱手段としてヒーター（第１ヒーター）７、ヒーター（第２ヒーター）８を備える。加圧金属ロール３、ゴムロール４、金属ロール５については、その内部に媒体として水または油が蓄えられ、それらを循環させることで温度制御が可能である。
【００２９】
加圧金属ロール３と金属無端ベルト６との少なくとも一方に２次元以上の凹凸パターン（適宜、「凹凸光学パターン」、または、「光学凹凸パターン」という）が施される。ここでは、加圧金属ロール３と金属無端ベルト６との両方に凹凸バターンが施される場合を説明する。樹脂シート（シート状樹脂材料）１１は、押出ダイ２でシート状に押出成形された後に、加圧金属ロール３と金属無端ベルト６との間に挟圧されながら通すことにより、片面もしくは両面に凹凸パターンを賦形する。
【００３０】
本発明に用いる加圧金属ロール３は、一般のシート押出成形装置の加圧ロールで用いられる金属から構成することができる。そのような金属としては、例えば、鉄または鉄を主成分とする鋼材、アルミニウム、アルミニウムを主成分とする合金等が挙げられる。中でも、コストと耐久性の面から鋼材が好ましく使用できる。また、加圧金属ロール３の表面には、ロールの耐久性を向上させるために、硬質クロムメッキやニッケルメッキ等を施すことが一般的である。
【００３１】
また、加圧金属ロール３に光学凹凸パターン部材を設ける場合には、加圧金属ロール３と光学凹凸パターン部材との間に熱緩衝部材を設けることが好ましい。ここで、光学凹凸パターン部材の熱伝導率は、好ましくは３０Ｗ／ｍ・Ｋ以上、より好ましくは４０Ｗ／ｍ・Ｋ以上であり、熱緩衝部材の熱伝導率は好ましくは０．６Ｗ／ｍ・Ｋ以下、より好ましくは０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以下である。これらの範囲を外れると、樹脂シート１１の冷却が促進され、凹凸パターンへの樹脂の充填が不完全になる原因の一つとなり、樹脂シート１１の表面に微細な凹凸パターンを形成し難くなる。
【００３２】
光学凹凸パターン部材の厚さは、好ましくは０．０５〜０．５ｍｍ、より好ましくは０．１〜０．３ｍｍの範囲である。０．０５ｍｍ以下の場合、耐久性の面で問題があり、０．５ｍｍ以上の場合、金属ロール５への取り付けの際に剛性が高くなり不都合が生じやすい事、価格が高くなるなどの問題を生じる。熱緩衝部材の厚さは、好ましくは０．０５〜０．３ｍｍの範囲である。より好ましくは、０．１〜０．２ｍｍの範囲である。これらの範囲を外れると樹脂シート１１の表面に微細な凹凸パターンを形成し難くなる。
【００３３】
以上のような光学凹凸パターン部材は、上述した熱伝導率の範囲であれば制限はないが、具体的にはニッケル、クロム、ステンレス、亜鉛、アルミニウム、真鍮、銅等の材料から構成することが好ましい。また。熱緩衝部材も、上述した熱伝導率の範囲であれば制限はないが、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルホン、ポリスルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアリレート、ポリテトラフルオロエチレン等の耐熱性プラスチックからなる材料から構成することが好ましい。
【００３４】
加圧金属ロール３に凹凸パターンを施す場合、例えば、図２に示す凹凸パターンロール２０を加圧金属ロール３として適用する。図２に示す凹凸パターンロール２０は、ロール芯体２１、凹凸パターン部材（光学凹凸パターン部材）２２、及び、熱緩衝部材２３とから構成される。図２では、凹凸パターン部材２２は、単に凹凸形状を有することを示したものであり、具体的には、例えば図１０、１３に示す凹凸パターンが施されるものである。
【００３５】
シート押出成形用の凹凸パターンロール２０の製造方法において、凹凸パターン部材２２の製造には、次のような方法が用いられる。例えば、凹凸パターン部材２２は、感光性樹脂を塗布したガラス原盤をフォトマスクなどを用いて露光、現像して凹凸パターン付きガラス原盤を作製し、該原盤に無電解ニッケルメッキなどを施した後、電鋳槽内でニッケルを更に厚くすることで、凹凸パターン部材２２を得る方法である。あるいは、凹凸パターン部材２２は、真鍮板などの金属板を精密旋盤等を用いて、直接、円筒形状の凹凸パターン部材２２を削りだす方法等が考えられる。得られた凹凸パターン部材２２の加圧金属ロール３及び熱緩衝部材２３へ接合・装着される。具体的には、凹凸パターン部材２２は、光学凹凸パターン非形成面に熱緩衝部材２３を接着剤（例えば、エポキシ系接着剤や耐熱性粘着剤等）を用いて接合し、接合したものを加圧金属ロール３の表面に、真空吸着する方法、接着剤によって接着する方法、磁石を用いて固定する方法、ボルト締めなどにより機械的に固定する方法等により装着することで凹凸パターンロール２０を製造することができる。
【００３６】
本発明に用いる金属無端ベルト６は、具体的にはニッケル、クロム、ステンレス、亜鉛、アルミニウム、ＳＵＳ（ステンレス鋼）、炭素鋼乃至チタン合金の一種、真鍮、銅等の材料から構成することが好ましい。金属無端ベルトは、加圧金属ロールにおける凹凸パターン部材と同様の方法により製造することができる。
【００３７】
金属無端ベルト６は、２本以上の平行な軸線を有するロールに掛け合わされ、加圧金属ロール３とシート状樹脂材料を挟圧して、凹凸パターンを賦形する。図１では、金属無端ベルト６は、ゴムロール４と金属ロール５とに掛け合わされる例を示しているがこれに限られるわけではない。金属無端ベルト６を掛け合わせる２以上のロールは、金属ロールのみ、ゴムロールのみあるいはこれらの組み合わせであってもよい。
【００３８】
また、金属無端ベルト６を掛けるゴムロール４については、金属ロール周面を耐熱性のゴム、又は弾性を有するエラストマーで被覆された一般的なゴムロール４である。狭圧力を高める場合は、例えばゴムの被覆厚みを５〜１０ｍｍ程度として、ゴム硬度の高いものを使用すると良い。また、使用する金属ロール５は加圧金属ロール３と同様でよい。
【００３９】
本発明で用いる樹脂シートを加熱するためのヒーター７，８としては、赤外線ピーク波長が約２〜３．８μｍとなる赤外線ヒーターを用いられる。遠赤外線を活用することで表面部分（言い換えると、賦形する表面部分）を選択的に加熱する事が可能である。使用できる赤外線ヒーターとしては、赤外線ピーク波長が約２．０〜２．５μｍとなるカーボンヒーター、赤外線ピーク波長が約２．６μｍとなる中波長赤外線ヒーター、赤外線ピーク波長が約３．８μｍとなるセラミックヒーターやシーズヒーターなどが用いられる。赤外線の波長帯域は、熱可塑性の樹脂シート１１の種類、エンボス加工条件等によって、適宜選択する。
【００４０】
ヒーター７、８として、赤外線ピーク波長が約１．２μｍ〜１．６μｍとなる近赤外線ヒーター（例えばハロゲンヒーターなど）を用いた場合、樹脂シート１１の深い部分まで加熱される傾向がある。これは各波長における分光光線透過率や吸収率からもわかる。参考までに波長３４０〜２６００ｎｍにおけるＭＳ樹脂シートの光線透過率（日立製作所製、自記分光光度計Ｕ−３４００）を図３に示す。特性としては波長３４０〜２３００ｎｍまで非常に高い透過率を示している。ランプの放射特性では一般的に、放射される赤外線の分布はピーク波長より長波長側に分布する。近赤外線ヒーターはピーク波長が約１．２μｍ〜１．６ｎｍであることから樹脂の透過率は高い。従って、近赤外線ヒーターは光を樹脂の内部まで通すため、樹脂の内部まで加熱してしまう事になる。
【００４１】
一方、ピーク波長が約２〜３．８μｍとなる遠赤外線ヒーターを用いる場合では、樹脂の特性として波長２３００ｎｍ以上で遠赤外線は透過率が低い傾向にあるため、近赤外線に比べて内部まで加熱される事はなく、比較的表面付近で吸収され表面付近が加熱される。また、ピーク波長が約２〜３．８μｍとなる遠赤外線ヒーターも同様に放射される赤外線も長波長側に分布する。
【００４２】
参考までに、近赤外線ヒーター（石英ヒーター、ピーク波長約１．２μｍ）と遠赤外線ヒーター（シーズヒーター、ピーク波長約３．８μｍ）を用いた場合の厚み０．４ｍｍの樹脂シート１１における昇温パターンを図４、５に示した。図４は、石英（近赤外線）ランプ照射品の昇温パターン（１００Ｖ−７５０Ｗ、Ｌ：２００ｍｍ）の一例を示す図である。図５は、シーズ（遠赤外線）ヒーター照射品の昇温パターンの（２００Ｖ−１Ｋｗ、Ｌ：６８０ｍｍ）一例を示す図である。これはヒーター表面より１５ｍｍ離れた位置に樹脂シート１１を設置し、その昇温速度を見たものである。近赤外線ヒーターを用いた場合には、加熱表面部分と反加熱部分およびその中間部分（加熱表面部分より０．２ｍｍ内部に位置する）の昇温速度は、遠赤外線ヒーターと比較して温度差は小さく、一方、遠赤外線ヒーターでは温度差が大きくなる事がわかる。これにより相対的に表面付近を選択的に加熱する事が可能となる。
【００４３】
熱可塑性樹脂シート１１材料の表面近傍のみを選択的に加熱する理由としては以下の３つの理由からである。１つには、押出機１、押出ダイ２の温度を上げる事で樹脂温度を上げる方法がある。しかしこれは樹脂の劣化につながり、黄変を伴う事や、押出機１内部での劣化によりコンタミなどの異物発生の原因となり、光学材料としての適性が下がる。２つには、例え樹脂温度を上げる事で黄変などの問題が発生しないとした場合でも、樹脂シート１１全体の粘度低下が起こり、押出ダイ２と賦形ロール間での安定性が問題となる。具体的には、装置から発生する僅かな振動などにより樹脂シート１１が振動し、賦形ロールとの接触位置が変わるなど不安定な状態となり、製品上外観低下につながることがある。３つには、賦形性であり、樹脂粘度の低下は凹凸型内に樹脂が入りやすく有利であるものの、押し付け圧力が加わり難いといった問題もある。そのため、凹凸賦形付近のみ樹脂温度を上げて樹脂粘度を下げ、賦形しない部分（例えば両面賦形する場合は、シート厚み方向で中心部分）の樹脂粘度を下げないようにする事で、押し付け圧力も伝わりやすくなり賦形性は高まり、また、押出ダイ２と賦形ロール間での不安定性現象も抑える事が可能となる。
【００４４】
本発明で用いる２次元以上の凹凸光学パターンが施された、金属無端ベルトもしくは、加圧金属ロールの表面には、ＴｉＣＮ、ＤＬＣ（Diamond Like Carbon）、ＣｒＣＮＯ、ＴｉＡｌＮ、及び、ＳｉＣのうちの一つからなる無機化合物の層（無機層）を設けることができる。金属無端ベルトもしくは加圧金属ロールの表面は、これらの無機化合物のうちの一つからなる層を一部または全面に有していても、複数の部分表面に異なる無機化合物からなる層を有していてもよい。この無機層を設ける事で、赤外線ヒーター照射時の吸収量が高まることから、無機層が無い場合に比べ表面付近の昇温が短時間で可能となる。
表面付近が昇温される事で、凹凸パターンを賦型する際の充填性が改善される。金属膜の形成方法としては、特に限定されず、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法等の物理蒸着法等が採用される。無機層の膜厚としては特に限定されない。
【００４５】
２次元以上の凹凸光学パターンが施された、金属無端ベルトもしくは、加圧金属ロールの加熱については、赤外線ピーク波長が約２μｍ以上３．８μｍ以下となる赤外線ヒーター、もしくは、赤外線ピーク波長が約１．２μｍの赤外線ヒーターを用いることができる。赤外線ピーク波長が約１．２μｍの赤外線ヒーターを用いる場合は、凹凸パターンを賦型する樹脂シートの成形性に影響が出ない位置に設置するか、照射条件を考慮する事が好ましい。
【００４６】
ここで、上記で説明した赤外線を用いてシート状樹脂材料の表面を局所加熱して連続賦形する動作を模式図を用いて説明する。図６は、表面局所加熱による連続賦形の部分断面図の一例を示している。図６では、冷却ロール３１と賦形ロール３２との間に樹脂シート１１が挟まれている状態を示している。樹脂シート１１は、赤外線ヒーター３４により表面が加熱され、表面温度が上昇される。樹脂シート１１は、加熱された表面部分へ賦形ロール３２が圧力Ｆをかけられて押し付けられ、賦形ロール３２の凹凸に樹脂が充填されて凹凸パターンが形成される。
【００４７】
赤外線ヒーター３４は、赤外線を用いて、樹脂シート１１の表面のみを高速で溶融若しくは高温低粘化させる。具体的には、賦形ロール３２の直前の領域で赤外線ヒーター３４によって前述した所定の赤外線を集光させる。このとき、反射板３５を配置すると赤外線をより集光させることができる。赤外線ヒーター３４は、樹脂シート１１の表面部分のみを樹脂シート１１の赤外吸収特性と赤外線ヒーター３４の赤外放射特性（表面温度）を考慮して加熱する。樹脂シート１１の本体はできるだけ常温のまま、表面部分のみを例えば２００〜３００℃程度になるまで加熱する。加熱する表面部分は、賦形する凹凸パターンの深さより深く、賦形する表面から樹脂シート１１厚の２０％以下までの深さ（図６の符号Ｔの長さ）であることが好ましい。符号１１ａで示す部分は、赤外線ヒーター３４によって加熱昇温された表面部分である。また、樹脂シート１１の両側に賦形する場合には、それぞれの表面から樹脂シート１１厚の２０％以下の深さを加温することになる。
【００４８】
熱伝導で樹脂シート１１全体が昇温しないように加温から凹凸パターンへの樹脂シート１１の導入は十分早く行われることが望まれる。樹脂シート１１は、全体が昇温されると収縮や変形が生じ、樹脂シート１１本来の形態を保持することができなくなる。このため、上記のように赤外線の波長を適切に選択する必要がある。また、賦形する樹脂シート１１表面を局所加熱して樹脂シート内部に熱伝導する前に賦形を終わらせることが必要である。
【００４９】
さらに、凹凸パターンにおいて、樹脂が充填される面と反対側の面に断熱材が配されていることが望ましい。凹凸パターンに充填された樹脂を急激に冷却することを防止するためである。例えば、加圧金属ロール３に凹凸パターンが施される場合、図２に示す凹凸パターンロール２０が適用されることが望ましい。凹凸パターンロール２０では、熱緩衝部材２３が断熱材の役割を果たし、凹凸パターン部材２２に充填される樹脂を急激に冷却することを防止する。また、金属無端ベルと６に凹凸パターンが施される場合、金属無端ベルト６が掛け合わされる２以上ロールのうち、賦形する側のゴムロール４の周囲に断熱材、例えばゴムなどが配されていることが望ましい。断熱材によって、金属無端ベルトに施された凹凸パターンへ充填される樹脂が急激に冷やされることを防止する。このように断熱材を配することによって、樹脂シート１１の表面部分は、細微な凹凸パターン部材２２の細部へ樹脂が充填されるまで、適切な温度に維持される。
【００５０】
また、図１において、ヒーター７、８は、押出ダイ２と、加圧金属ロール３及び金属無端ベルト６との間であって、加圧金属ロール３と金属無端ベルト６との少なく一方によって賦形する表面を加熱するように配置される。ヒーター７、８は、加圧金属ロール３及び金属無端ベルト６の近傍（押出ダイ２より加圧金属ロール３または金属無端ベルト６に近い位置）に配置される。加圧金属ロール３及び金属無端ベルト６に挟圧されるときに樹脂シート１１の表面温度が上昇していることが好ましい。
ヒーター７、８の加熱部分は、樹脂シート１１の幅の１．２倍以上であることが好ましい。樹脂シート１１幅（フィルム幅）全体を均一に加熱し温度を上昇させることが望まれるからである。これにより、樹脂シート１１幅の両端まで均一に加熱することができる。
【００５１】
また、ヒーター７、８により上昇させる樹脂シート１１の表面温度は、押出ダイ２から押出された樹脂シート（シート状樹脂材料）の温度より、４０〜６０℃上昇させることが望ましい。あるいは、樹脂シート１１の表面温度は、樹脂シート１１の材料の種類に基づいて、適切な温度まで表面温度を上昇させることが望ましい。例えば、赤外線ヒーターは、シート状樹脂材料の表面部分をガラス転移温度に対して１７０℃以上２００℃以下の範囲で上昇させる。アクリル系樹脂、シクロオレフィン系樹脂の具体例を表１に示す。
【００５２】
［表１］アクリル系樹脂、シクロオレフィン系樹脂の具体例
2009166488.tif 000003
【００５３】
また、図１において、ヒーター７，８の加熱手段を備えることにより、賦形直前に樹脂シート１１表面温度を上昇させるため、押出ダイ２から押出される樹脂シートの吐出温度を相対的に下げることも可能となる。賦形する樹脂シート表面を局所加熱して樹脂シート内部に熱伝導する前に賦形を終わらせる。
【００５４】
押出ダイ２内部でシート状に加工された溶融又は軟化状態のシート状樹脂材料は、加圧金属ロール３と金属無端ベルト６との間隙で押し付けられ、加圧金属ロール３の表面と、金属無端ベルト６表面の両面の微細な光学凹凸パターンが転写される。その後、ガイドロールを通過し冷却されると同時に、反り及び残留歪みが調整され、目的の光学用のパターンシートとなる。
【００５５】
なお、図１では、加圧金属ロール３と金属無端ベルト６とに凹凸パターンが施されている場合を説明した。しかし、いずれか一方に凹凸パターンが施されている場合、樹脂シート１１は、賦形する側の表面温度のみ上昇させればよい。具体的には、金属無端ベルト６面のみ微細な光学凹凸パターンを形成する場合には、ヒーター７を設置する。加圧金属ロール３面のみ微細な光学凹凸パターンを形成する場合には、ヒーター８を設置する。金属無端ベルト６面と加圧金属ロール３の両面に光学凹凸パターンを形成する場合には、ヒーター７およびヒーター８の両方を設置する。いずれか一方に凹凸パターンを施す場合は、金属無端ベルト６として凹凸パターン部材２２自体を用いることとなり、ゴムロール４および金属ロール５への装着が加圧金属ロールへ３の装着に比べ容易であることから金属無端ベルト６側であるのが好ましい。
【００５６】
ヒーター熱量のコントロールについては、例えばスライダックのような電流量を制御する電機部品など、特に制限されない。
【００５７】
樹脂シート１１の厚みについては、最終製品を考慮し５０〜４００μｍの範囲内である事が好ましい。また、８０〜２００μｍの範囲内がより好ましい。
【００５８】
樹脂シート１１の材料としては光学部材を想定しているため透明性の高い熱可塑性樹脂が挙げられ、例えば、アクリル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン系樹脂、ＭＳ樹脂、シクロオレフィン系樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、β−ピネン系樹脂またはこれらの共重合体等が挙げられる。特に好ましいのはアクリル系樹脂、シクロオレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂である。これらの熱可塑性樹脂は、アクリル系ゴムや水素添加されていてもよいジエン系ゴム等の耐衝撃性改良剤を含有していてもよい。
【００５９】
凹凸パターン賦形されたシートの剥離温度はガラス転移温度の−３０〜０℃近辺であることが好ましく、より好ましくが−２０〜０℃である。この温度範囲より低い場合には、型との離型時に形状が破壊されるケースがある。また、高い場合には、凹凸形状が変形したり、型崩れすることがある。樹脂シート１１としては単層のみならず共押出成形された複層樹脂シートでも良い。複層化する方法としては、フィードブロック方式、マルチマニホールド方式等の公知の方法を採用することができる。
【００６０】
また、加圧金属ロール３と金属無端ベルト６とによって挟圧して樹脂シート１１を賦形する場合、挟圧する距離によって賦形の精度が影響される。挟圧距離は実質上樹脂シート１１が加圧金属ロール３と金属無端ベルト６とによって挟圧されている距離である。図７に挟圧距離を符号Ｄで示す。挟圧距離は、７０ｍｍ以上であることが好ましい。
【００６１】
さらに、本発明の樹脂シートの製造方法及び装置は、凹凸パターンの間隔が１０００μｍ以下となる場合に適用可能であり、微細な凹凸パターンを精度よく成形することができる。凹凸パターンの間隔は、凸部と凸部との間の平坦面の距離、あるいは、凹部と凹部との間の平坦面の距離のように、隣接するパターンの間隔である。
【００６２】
これら方法により、ヒーター加熱によって熱可塑性樹脂シート材料の表面近傍のみを加熱する事、及び、断熱材や熱緩衝部材による凹凸パターン表面付近での熱可塑性樹脂シートの急激な温度低下を抑える事によって、樹脂シート１１が凹凸パターンへ充填されやすくなる。このため、押出機１のシリンダ、押出ダイ２の温度を上げることなく、微細な凹凸パターンの転写性をより向上させることが可能となる。従って、複雑な凹凸パターンを有する樹脂シート１１の安定性に優れた方法で提供することが可能となる。
【００６３】
従って、本発明によれば、表面に微細な凹凸パターンを有する樹脂シート１１を、成形品の面積、厚みに対する自由度が高く、生産性に優れるシート押出成形法で提供することが可能となる。また、複雑な凹凸パターンに対しても、良好な転写性を得ることができる。よって、本発明の方法により、例えば、導光板、拡散シート、レンズシートなどの光学部材を安価に製造することができる。
【００６４】
また、図１では、押出ダイ２から加圧金属ロール３と金属無端ベルト６とによって挟圧される前にヒーター７、８が配置されている場合を示しているが、これに限られることはない。例えば、図８は、一度冷却された樹脂シートの表面部分を再度加熱して凹凸パターンを賦形する一態様を示す図である。例えば、片面を加圧金属ロール３によって加工し、樹脂シート１１が冷却された後、加圧金属ロール３と金属無端ベルト６との間に狭圧されることによって、凹凸パターンを賦形する。この場合、図８に示すように、ヒーター７によって、樹脂シート１１の表面部分を再度加熱昇温することによって、樹脂シート１１の表面温度を賦形に適切な温度状態にすることが可能になる。これにより、微細な凹凸パターンを良好に転写することができる。ヒーター７による樹脂シート１１の表面部分の加熱は、上述した条件（例えば、温度、加熱する深さなど）と同様である。
【００６５】
以上説明したように、本発明の好適な実施形態によれば、シート状の熱可塑性樹脂を加熱するヒーターを設置し、平行な軸線を有する金属ロール５に掛合せた、三次元形状の凹凸光学パターンのある金属無端ベルト６と２次元以上、特に、３次元形状の凹凸パターンのある金属ロール５の間に挟圧しながら通すことにより片面もしくは両面に３次元形状の微細な凹凸パターンを精度よく賦形する光学シートの製造することができる。
【００６６】
特に、挟圧距離を７０ｍｍ以上とすることによって、賦形ロールの凹凸光学パターン溝の深部まで樹脂を充填することができ、賦形率９５％以上の凹凸光学パターンを成形することができる。これにより、充分な正面輝度を示し、他の成形法、特に紫外線硬化型樹脂で得られるものと遜色ない品質を有する光学シートを製造することができる。
【実施例】
【００６７】
以下に、本発明の微細な凹凸パターンを有する熱可塑性樹脂シートの製造方法について具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。凹凸パターンとしては、図１０に示すパターンを用いた。
【００６８】
実施例１
アクリル−スチレン共重合（ＭＳ）樹脂（デンカ製、ＴＰ８４０Ｋ）を単軸押出機により溶融混練し、得られた樹脂溶融物をダイ出口温度２４０℃でダイから押出してシートを成形した。
【００６９】
このシートを、図１に示すように、ヒーター７、８を配置し、直径３００ｍｍの加圧金属ロール３と光学凹凸パターンのある直径２５５ｍｍの金属無端ベルト６の間に挟圧しながら通し、光学凹凸パターンシートを作製した。作製した成形品の形状は、図１０、図１１に示す横断面形状（円錐台、上部直径１０μｍ、底部直径３０μｍ、高さ１９μｍ）を有する複数の凸状構造が形成されている。金属無端ベルト６は成形品の凸状とは正反対の凹状形状のパターンが施してある。製造条件を表２に示す。樹脂フィルムの厚みは約３００μｍとした。
【００７０】
挟圧力は線圧換算で６０ｋｇ／ｃｍとなるようにし、ライン速度は１．５ｍ／分で一定とした。賦形率は成形品に形成された円錐台の凸状の高さに対する金属無端ベルト６の凹状の深さ（すなわち１９μｍ）の割合で示し、９５％以上を良好とした。得られた結果を表２に示す。
【００７１】
［表２］樹脂シートの製造条件
2009166488.tif 000004
【００７２】
実施例２〜４
ゴムロール４温度および金属ロール５温度以外は実施例１と同様な条件において光学凹凸パターンシートを製造した。製造条件、結果を表２に示した。
【００７３】
比較例１〜３
ヒーター加熱を行なわない以外は、実施例１、実施例３、実施例４と同様の条件にて光学凹凸パターンシートを作製した。製造条件、結果を表２に示す。
【００７４】
比較例４〜５
図９に示したように、金属無端ベルト６の掛かる金属ロール５の位置を変え、挟圧距離を１０ｍｍまで短くした以外は実施例２、実施例４と同様な条件において光学凹凸パターンシートを作製した。製造条件、結果を表２に示す。
【００７５】
比較例６
ゴムロール４温度と金属ロール５温度を変えた以外は、実施例１と同様な条件において光学凹凸パターンを作製した。製造条件を表２に示す。
【００７６】
図１１は、良好な３次元の凹凸パターンが形成された樹脂シートの一例を写した写真であり、図１２は、不完全な３次元の凹凸パターンが形成された樹脂シートの一例を写した写真である。図１２では、図１１に比べ、円錐第形状の高さが充分でないことがわかる。
【００７７】
実施例５、６
アクリル樹脂（クラレ製、パラペットＨＲ−Ｓ）を単軸押出機により溶融混練し、得られた樹脂溶融物をダイ出口温度２４０℃でダイから押出してシートを成形した。
【００７８】
このシートを、図１に示すように、ヒーター７、８を配置し、直径３００ｍｍの加圧金属ロール３と光学凹凸パターンのある直径２５５ｍｍの金属無端ベルト６の間に挟圧しながら通し、光学凹凸パターンシートを作製した。金属無端ベルト６の表面には約１μｍ厚みのＴｉＣＮ層が形成されているものを用いた。成形品の形状は、図１３に示す二等辺三角形のプリズムの凹凸パターン形状（ピッチ５０μｍ、高さ１８μｍ）を有する複数の凸状構造が形成されている。金属無端ベルト６は成形品の凸状とは正反対の凹状形状のパターンが施してある。製造条件を表３に示す。樹脂シートの厚みは約１５０μｍとした。
【００７９】
挟圧力は線圧換算で６０ｋｇ／ｃｍとなるようにし、ライン速度は２．５ｍ／分で一定とした。得られた樹脂シートの厚みは約１５０μｍであった。賦形率は成形品に形成された円錐台の凸状の高さに対する金属無端ベルト６の凹状の深さ（すなわち１８μｍ）の割合で示した。９５％以上を良好とした。得られた結果を表３に示す。
【００８０】
［表３］樹脂シートの製造条件
2009166488.tif 000005
【００８１】
比較例７、８
金属無端ベルト６の表面にＴｉＣＮ層が形成されていないものを用いた以外は、実施例と同様の条件にて光学凹凸パターンシートを作製した。製造条件、結果を表３に示す。
【００８２】
金属無端ベルト表面のＴｉＣＮ層の有無によって賦型率は大きく異なることがわかる。
【００８３】
実施例７
金属無端ベルト表面に無機層がある場合とない場合について凹凸光学パターンロールの温度の変化を測定した。
モデル実験として、図１４に示したような、図２に類似した凹凸光学パターン付きのロールを、石英（近赤外線）ランプにより加熱した。その際、金属ロールを０．５ｍ／ｍｉｎ〜２．５ｍ／ｍｉｎのライン速度で回転させ、金属ロール表面温度を接触式の表面温度計を用いて測定した。測定箇所は石英ランプ照射付近から８０ｍｍである。ロール温度の測定結果を表４、図１５に記載した。表面に無機層（TiCN）が設けられたものを石英ランプ加熱した場合は、無機層が設けられていないものに比べて、昇温速度は早い傾向にある。図１５では、無機層なしの７０、８０、９０℃それぞれを白抜きのマークで示し、無機層あり７０、８０、９０℃それぞれを塗りつぶしのマークで示した。
［表４］実施例７の測定結果
2009166488.tif 000006
【００８４】
なお、本発明は上記に示す実施形態に限定されるものではない。本発明の範囲において、上記実施形態の各要素を、当業者であれば容易に考えうる内容に変更、追加、変換することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００８５】
【図１】本発明に用いるシート押出成形装置（樹脂シートの製造装置）を示す図である。
【図２】凹凸パターンロールの一例を示す図である。
【図３】波長３４０〜２６００ｎｍにおける樹脂シートの光線透過率を示す図である。
【図４】石英（近赤外線）ランプ照射品の昇温パターンの一例を示す図である。
【図５】シーズ（遠赤外線）ヒーター照射品の昇温パターンの一例を示す図である。
【図６】表面局所加熱による連続賦形の部分断面図の一例を示す図である。
【図７】挟圧距離を示す図である。
【図８】一度冷却された樹脂シートの表面部分を再度加熱して凹凸パターンを賦形する一態様を示す図である。
【図９】シート押出成形装置において、無端金属ベルトをかけるロールの位置を変えた構成例を示す図（部分図）である。
【図１０】円錐台形状の凹凸パターンシートの基本形状を示す図である。
【図１１】図１０に示す円錐台形状の凹凸パターンの賦形率が高く良好な場合の写真である。
【図１２】図１０に示す円錐台形状の凹凸パターンの賦形率が低い場合の写真である。
【図１３】二等辺三形状のプリズムの凹凸パターンシートの基本形状を示す図である。
【図１４】実施例７のモデル実験の構成を示す図である。
【図１５】実施例７の測定結果を示すグラフである。
【符号の説明】
【００８６】
１  押出機
２  押出ダイ
３  加圧金属ロール
４  ゴムロール
５  金属ロール
６  金属無端ベルト
７、８  ヒーター
９、１０  ガイドロール
１１  樹脂シート
１１ａ  樹脂シートの加熱される表面部分
２０  凹凸パターンロール
２１  金属ロール
２２  凹凸パターン部材
２３  熱緩衝材
３１  冷却ロール
３２  賦形ロール
３４  赤外線ヒーター
３５  反射板
【図１】
2009166488.tif 000007
【図２】
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【図３】
2009166488.tif 000009
【図４】
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【図５】
2009166488.tif 000011
【図６】
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【図７】
2009166488.tif 000013
【図８】
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【図９】
2009166488.tif 000015
【図１０】
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【図１３】
2009166488.tif 000017
【図１４】
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【図１５】
2009166488.tif 000019
【図１１】
2009166488.tif 000020
【図１２】
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