(57)【要約】【課題】  環境適合性のある水および二酸化炭素を主発泡剤として使用し、建材及び産業資材用途に適合した強度、断熱性、難燃性を有した軽量のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法を提供する。【解決手段】  スチレン系樹脂押出発泡体の製造方法であって、主発泡剤として水および二酸化炭素よりなる群から選ばれる少なくとも１種を使用し、該発泡剤の押出機内滞留時間を８００秒以上、かつ、押出機内圧力を５ＭＰａ以上とすることにより、発泡体密度２０〜１００ｋｇ／ｍ３、発泡体厚み５〜１００ｍｍのスチレン系樹脂押出発泡体を安定的に得ることができる。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
スチレン系樹脂を加熱溶融させ、発泡剤を該スチレン系樹脂に添加し、ダイを通して押出発泡して得られるスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法であって、
発泡剤として水および二酸化炭素よりなる群から選ばれる少なくとも１種を含む発泡剤を使用し、該発泡剤の押出機内滞留時間が８００秒以上であり、かつ、押出機内圧力が５ＭＰａ以上であることを特徴とする、スチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【請求項２】
使用する発泡剤全量に対する水および二酸化炭素の合計量のｍｏｌ比率が、４０〜１００ｍｏｌ％であり、かつ、水および二酸化炭素の合計量が、スチレン系樹脂１００重量部に対して０．２〜７重量部であることを特徴とする、請求項１に記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【請求項３】
水および二酸化炭素以外の他の発泡剤が、エーテルおよび、炭素数が３〜５の飽和炭化水素からなる群より選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする、請求項１または２に記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【請求項４】
発泡体の密度が２０〜１００ｋｇ／ｍ３であり、かつ、厚みが５〜１００ｍｍであることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建材および産業資材用断熱材などに使用される板状のスチレン系樹脂押出発泡体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、スチレン系樹脂押出発泡体は、施工性、断熱特性の好適性から、建屋の断熱材として汎用されて来た。これらスチレン系樹脂押出発泡体を得るには、スチレン系樹脂を押出機にて加熱溶融し、途中、発泡剤を添加、混練して流動ゲルを得、該流動ゲルを発泡に適する温度に冷却した後、ダイを通して低圧領域に圧力開放して発泡させ、同時に、板状に成形して、発泡体を連続的に得る方法が一般的である。
【０００３】
スチレン系樹脂発泡体の発泡剤としては、従来、優れた断熱特性を得るために、フロン類や飽和炭化水素類が使用され、また、良好な機械的物性、発泡体寸法安定性および生産性を得るために、スチレン系樹脂に易透過性のガスである塩化メチル、塩化エチルに代表されるハロゲン化炭化水素が併用されていた。
【０００４】
しかし、近年、オゾン層破壊、地球温暖化、化学物質による大気や水質への影響、等の環境問題がクローズアップされてきている。例えば、フロン類に関しては、オゾン層破壊物質、地球温暖化物質として規制対象物質となり、その使用が困難な状況である。また、塩化メチル、塩化エチルについては、ＰＲＴＲ法における第１種指定物質として届出が義務づけられており、排出量が管理されている状況である。従って、少しでも環境に優しい発泡剤を使用することが望まれている。
【０００５】
これらの背景の下、環境適合性の面で非常に有効であり、また、発泡体難燃性の面でも不燃性であることから極めて有効である、水、二酸化炭素のような発泡剤を使いこなす検討がなされている。
【０００６】
例えば、主発泡剤として水および二酸化炭素を使用して、更に、発泡剤として炭素数１〜６のアルコールを含有させ、また、熱伝導率を低下させる為にカーボンブラックを含有させることにより、平均気泡サイズが０．０５〜１．２ｍｍに及ぶ比較的大きな一次気泡および、気泡サイズが一次気泡の平均気泡サイズの５〜５０％にわたる比較的小さな二次気泡を有する発泡体を得る技術（特許文献１参照）が知られている。
【０００７】
しかしながら、水および二酸化炭素を主発泡剤として使用する場合、より安定的に軽量発泡体を得るには更なる改善が必要であった。
【０００８】
水は、クリーンな物質ではあるが、スチレン系樹脂押出発泡体の発泡剤として使用する場合、スチレン系樹脂との相溶性がほとんどない為、その使用量に制限があり、使用量が多すぎると、樹脂中に均一分散せず、安定して押出発泡することが不可能である、発泡体にボイドが発生するといった課題が存在した。本発明者らは、ベントナイト、ゼオライトのごとき有効な吸水性物質を水の分散媒体として添加することにより、押出機内で樹脂中に水を均一分散させることに成功し、水を発泡剤として有効利用できることを見出してきた（特許文献２〜３参照）。その結果、水の発泡剤としての使いこなしを実現し、環境に優しい発泡剤を使用しつつ、優れた断熱性能を有する発泡体の開発に成功してきた。ただし、更に経済的に発泡体を生産し、かつ、高発泡化して良好な発泡体を得ようとする場合には、生産安定性の面で改善が要望されていた。
【０００９】
一方、二酸化炭素は、フロン類、飽和炭化水素、ハロゲン化炭化水素類等の発泡剤に比較して、安全性、環境適合性に関しては優位な物質ではある。但し、水と同様、スチレン系樹脂への相溶性が乏しい為、押出機内でのガス分散性、それに伴う圧力変動、押出変動等の生産安定性に欠ける問題がある。
【００１０】
これらのように、環境に適合する発泡剤として水および二酸化炭素を使用する場合、断熱性能、強度物性、難燃性に優れた、軽量のスチレン系樹脂押出発泡体を安定して得る為の製造法については、更なる改良が待ち望まれている。
【特許文献１】特表平７−５０７５９２号公報
【特許文献２】特開２００１−２０００８７号公報
【特許文献３】特開２００４−１８２７８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、前記従来技術に鑑みてなされたものであり、水および二酸化炭素よりなる群から選ばれる少なくとも１種を含有する発泡剤を使用して、優れた断熱性能、強度物性、難燃性を持ち合わせた軽量なスチレン系樹脂押出発泡体を得る為の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らは、前記課題解決の為、主発泡剤として水および二酸化炭素を有効利用する技術を検討してきた。
【００１３】
スチレン系樹脂に対し、可塑性、溶解性に乏しい水および二酸化炭素を主発泡剤として使用した場合、溶解性不足により、ダイよりガスが噴出す、発泡体中に気孔（ボイド）が発生する、押出系内の圧力変動に伴う成形変動が発生するといった安定生産の為の課題を解決することに注力してきた。
【００１４】
本発明者らは、押出機内で発泡剤を混合分散する条件、特に、水および二酸化炭素を主とする発泡剤を注入してから、圧力開放するダイまでの滞留時間、かつ、その滞留時間における圧力を適正条件に設定することが極めて有効であることを見出し、本発明に至った。
【００１５】
すなわち、本発明は、
［１］スチレン系樹脂を加熱溶融させ、発泡剤を該スチレン系樹脂に添加し、ダイを通して押出発泡して得られるスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法であって、発泡剤として水および二酸化炭素よりなる群から選ばれる少なくとも１種を含む発泡剤を使用し、該発泡剤の押出機内滞留時間が８００ｓｅｃ以上であり、かつ、押出機内圧力が５ＭＰａ以上である事を特徴とするスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法、
［２］使用する発泡剤全量に対する水および二酸化炭素の合計量のｍｏｌ比率が、４０〜１００ｍｏｌ％であり、かつ、水および二酸化炭素の合計量が、スチレン系樹脂１００重量部に対して０．２〜７重量部であることを特徴とする、［１］に記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法、
［３］水および二酸化炭素以外の他の発泡剤が、エーテルおよび、炭素数が３〜５の飽和炭化水素からなる群より選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする、［１］または［２］に記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法、および
［４］発泡体密度が２０〜１００ｋｇ／ｍ３および発泡体厚みが５〜１００ｍｍであることを特徴とする、［１］〜［３］のいずれかに記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法
に関する。
【発明の効果】
【００１６】
本発明により、水および二酸化炭素よりなる群から選ばれる少なくとも１種を含む発泡剤を用いて、押出機中での発泡剤の滞留時間と圧力を調整して混合分散状態を改善することにより、建材および産業資材用途に適正な強度、断熱性、難燃性を有した軽量なスチレン系樹脂押出発泡体を安定的に得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明のスチレン系樹脂発泡体の製造方法は、スチレン系樹脂に各種添加剤を混合した後、押出機に供給して加熱溶融し、更に押出機内にて、圧入された水および二酸化炭素よりなる群から選ばれる少なくとも１種を含む発泡剤と共に、高温高圧下で混合混練を行い、スチレン系樹脂溶融組成物（流動ゲル）とし、該流動ゲルを冷却用押出機により押出発泡に適する樹脂温度まで冷却した後、スリットダイを通して低圧領域に押出発泡して、発泡体を形成し、板状に発泡成形する方法をとる。
【００１８】
本発明における、水および二酸化炭素よりなる群から選ばれる少なくとも１種を含む発泡剤の押出機内滞留時間と押出機内圧力は、押出機内にて発泡剤を良好に混合分散し、安定的な発泡体の製造、外観など良好な品質の発泡体を得る観点から、８００秒以上かつ５ＭＰａ以上とすることが好ましく、８５０秒以上かつ６ＭＰａ以上とすることがより好ましい。
【００１９】
水および二酸化炭素よりなる群から選ばれる少なくとも１種を含む発泡剤の押出機内滞留時間または押出機内圧力条件が前記範囲を下回る場合、スチレン系樹脂への分散、吸収が許容範囲を超え、ダイからのガスの噴出し等が発生して良好な発泡体が得られなくなる傾向にある。
【００２０】
水および二酸化炭素よりなる群から選ばれる少なくとも１種を含む発泡剤の、押出機中での滞留時間は、主として、使用する押出機の押出機内容量および吐出量を調整することにより、制御することができる。
なお、押出機内容量は、例えば、第１押出機（溶融混練用）−第２押出機（冷却混合用）、第１押出機（溶融混練用）−第２押出機（冷却混合用）−第３押出機（冷却混合用）等の押出機構成や、押出機の口径と長さ、スクリュー体積等の仕様から、求めることができる。
【００２１】
押出機中の圧力は、使用する押出機の押出機内容量および吐出量、スクリュー形状・回転数、押出機温度調整による樹脂温度等の制御因子は多々あるが、時間、温度と因子が複雑化しないように、主として使用するダイ（ダイ出口の間隔）を調整することにより、制御することができる。
【００２２】
また、発泡成形方法に関しては、例えば、押出成形用に使用される開口部が、直線上のスリット形状を有するスリットダイより圧力開放して得られた発泡体をスリットダイと密着または接して設置した成形金型および、該成形金型の下流側に隣接して設置した成形ロールなどを用いて、断面積の大きい板状発泡体を成形する方法が用いられる。更に、成形金型の流動面形状の調整と金型温度の調整により、所望する発泡体の断面形状、発泡体表面性、発泡体品質を得ることができる。
【００２３】
本発明の製造方法における発泡体の厚みは好ましくは５〜１００ｍｍであり、より好ましくは２０〜１００ｍｍである。
【００２４】
本発明で得られるスチレン系樹脂発泡体における平均気泡径は、優れた断熱性や適正な強度を保有する観点より、０．１〜１．０ｍｍが好ましく、０．１５〜０．６ｍｍがより好ましい。
【００２５】
本発明の製造方法における発泡体の密度は、建材および産業資材用途に重要な軽量性を備え、かつ、優れた断熱性および圧縮強度を付与せしめるためには、２０〜１００ｋｇ／ｍ３であることが好ましく、２５〜６０ｋｇ／ｍ３であることがより好ましい。
【００２６】
本発明の製造方法においては、発泡剤として水および二酸化炭素よりなる群から選ばれる少なくとも１種を含むものを使用することを特徴とする。
【００２７】
本発明の製造方法における水の使用量は、安定的な発泡体の製造、外観など良好な品質の発泡体を得る観点から、スチレン系樹脂１００重量部に対して０.２〜５重量部とすることが好ましく、０．５〜４重量部とすることがより好ましい。水の使用量が０．２重量部より少ないと、高発泡倍率化が困難になる傾向にある。水の添加量が５重量部を超える場合、スチレン系樹脂への分散、吸収が許容範囲を超え、ダイからのガスの噴出し等が発生して良好な発泡体が得られなくなる傾向にある。
【００２８】
本発明の製造方法における二酸化炭素の使用量は、スチレン系樹脂１００重量部に対して０．２〜７重量部とするのが好ましく、０．５〜６重量部とすることがより好ましい。二酸化炭素の使用量が０．２重量部より少ないと、高発泡倍率化が困難になる傾向にある。二酸化炭素の使用量が７重量部を超える場合、スチレン系樹脂への分散、吸収が許容範囲を超え、ダイからのガスの噴出し等が発生し、良好な発泡体が得られなくなる傾向にある。
【００２９】
本発明の製造方法における水および二酸化炭素の合計使用量としては、スチレン系樹脂１００重量部に対して、０．２〜７重量部が好ましく、０．５〜６重量部がより好ましい。合計使用量が０．２重量部より少ないと、高発泡倍率化が困難になる傾向にある。合計使用量が７重量部を超える場合、スチレン系樹脂への分散、吸収が許容範囲を超え、ダイからのガスの噴出し等が発生して良好な発泡体が得られなくなる傾向にある。
【００３０】
本発明の製造方法においては、特に、水および二酸化炭素の合計量を、使用発泡剤全量に対するｍｏｌ比率として４０〜１００ｍｏｌ％とすることが、環境適合性の観点から好ましく、５０〜１００ｍｏｌ％がより好ましい。
【００３１】
本発明の製造方法における水および二酸化炭素以外の他の発泡剤としては、エーテルおよび、炭素数が３〜５の飽和炭化水素の少なくとも１種からなる発泡剤を使用することが可能である。これらの非ハロゲン発泡剤は、より安定的に軽量化でき、断熱性、寸法安定性の発泡体品質をより向上させるのに効果的である。
【００３２】
本発明の製造方法におけるエーテルとしては、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテルなどが挙げられ、発泡性、発泡成形性、安定性の点から、ジメチルエーテルが好ましい。
【００３３】
本発明の製造方法における炭素数３〜５の飽和炭化水素としては、プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ペンタン、ｉ−ペンタン、ネオペンタンなどが挙げられる。炭素数３〜５の飽和炭化水素のなかでは、発泡性と発泡体の断熱性能の点からｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ブタンとｉ−ブタンの混合物が好ましく、特に好ましくはｎ−ブタンとｉ−ブタンの混合物である。
【００３４】
本発明の製造方法における使用発泡剤全量としては、発泡倍率の設定値などに応じて適宜かわるものではあるが、発泡体密度２０〜１００ｋｇ／ｍ３の軽量発泡体を得ようとした場合、スチレン系樹脂１００重量部に対して０．５〜１０重量部が好ましく、１〜９重量部がより好ましい。使用発泡剤全量が０．５重量部未満では、発泡倍率が低く、樹脂発泡体としての軽量、断熱などの特性が発揮されにくい場合があり、一方、１０重量部を超えると、発泡体中にボイドなどの不良を生じる傾向がある。
【００３５】
本発明の製造方法では、さらに、以下に示すような発泡剤を少量使用することもできる。例えば、ジメチルケトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、メチルｎ−プロピルケトン、メチルｎ−ブチルケトン、メチルｉ−ブチルケトン、メチルｎ−アミルケトン、メチルｎ−ヘキシルケトン、エチルｎ−プロピルケトン、エチルｎ−ブチルケトン等のケトン類；メタノール、エタノール、プロピルアルコール、ｉ−プロピルアルコール、ブチルアルコール、ｉ−ブチルアルコール、ｔ−ブチルアルコール等のアルコール類；蟻酸メチルエステル、蟻酸エチルエステル、蟻酸プロピルエステル、蟻酸ブチルエステル、蟻酸アミルエステル、プロピオン酸メチルエステル、プロピオン酸エチルエステル等のカルボン酸エステル類；窒素などの無機発泡剤；アゾ化合物などの化学発泡剤などを用いることができる。
【００３６】
本発明の製造方法においては、水および二酸化炭素の吸着剤または分散剤として、ベントナイトまたはゼオライトを使用することができる。
【００３７】
ベントナイトとしては、例えば、天然ベントナイト、精製ベントナイト、有機化ベントナイト等が挙げられ、ゼオライトとしては、例えば、天然ゼオライト、合成ゼオライト等が挙げられる。
【００３８】
本発明の製造方法におけるベントナイトまたはゼオライトの使用量は、１００重量部に対して、０．１〜２０重量部が好ましく、０．１５〜１０重量部がより好ましい。
【００３９】
本発明の製造方法において使用されるスチレン系樹脂の組成は、特に限定されるものではなく、スチレン単量体のみから得られるスチレンホモポリマー、スチレン単量体とスチレンと共重合可能な単量体あるいはその誘導体から得られるランダム、ブロックあるいはグラフト共重合体、後臭素化ポリスチレン、ゴム強化ポリスチレンなどの変性ポリスチレンなどが挙げられる。これらは単独あるいは２種以上混合して使用することができる。
【００４０】
スチレンと共重合可能な単量体としては、メチルスチレン、ジメチルスチレン、エチルスチレン、ジエチルスチレン、イソプロピルスチレン、ブロモスチレン、ジブロモスチレン、トリブロモスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレン、トリクロロスチレンなどのスチレン誘導体、ジビニルベンゼンなどの多官能性ビニル化合物、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸エチル、アクリロニトリルなどの（メタ）アクリル系化合物、ブダジエンなどのジエン系化合物あるいはその誘導体、無水マレイン酸、無水イタコン酸などの不飽和カルボン酸無水物などが挙げられる。これらは、単独で使用してもよいし、２種以上を混合して使用しても良い。
【００４１】
本発明の製造方法におけるスチレン系樹脂としては、加工性の面から、スチレンホモポリマーが好ましい。
【００４２】
本発明の製造方法においては、用途における要求に応えるために難燃剤を使用することが好ましい。
【００４３】
本発明の製造方法において使用される難燃剤として、ハロゲン系難燃剤から選ばれる少なくとも１種を用いることが更に好ましい。さらに、リン酸エステル系化合物、窒素含有化合物、等を共存させてもよい。
【００４４】
本発明製造方法において使用されるハロゲン系難燃剤としては、例えば、臭素系難燃剤として、ヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモシクロオクタン、ジブロモネオペンチルグリコール、トリブロモネオペンチルアルコール、トリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェート、トリス（２、３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、テトラブロモエタンなどの脂肪族あるいは脂環式炭化水素の臭素化物、ヘキサブロモベンゼン、エチレンビスペンタブロモジフェニル、デカブロモジフェニルエタン、デカブロモジフェニルエーテル、オクタブロモジフェニルエーテル、２，３−ジブロモプロピルペンタブロモフェニルエーテルなどの芳香族化合物の臭素化物、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＡビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ（２−ブロモエチルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡジグリシジルエーテル、テトラブロモビスフェノールＡビス（アリルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡジグリシジルエーテルとトリブロモフェノールとの付加物などの臭素化ビスフェノール類およびその誘導体、テトラブロモビスフェノールＡポリカーボネートオリゴマー、テトラブロモビスフェノールＡジグリシジルエーテルとブロモ化ビスフェノールとの付加物のエポキシオリゴマーなどの臭素化ビスフェノール類誘導体オリゴマー、エチレンビステトラブロモフタルイミド、ビス（２，４，６ートリブロモフェノキシ）エタンなどの臭素系芳香族化合物、臭素化アクリル系樹脂、エチレン−ビスジブロモノルボルナンジカルボキシイミドなどがあげられる。塩素系難燃剤として、塩素化パラフィン、塩素化ナフタレン、パークロロペンタデカンなどの塩素化脂肪族化合物、塩素化芳香族化合物、塩素化脂環式化合物などがあげられる。中でも、難燃性の点から臭素系難燃剤が好ましく、特にスチレン系樹脂との相溶性などの点からヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモシクロオクタン、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、ジブロモネオペンチルグリコール、テトラブロモビスフェノールＡビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）が好ましい。
【００４５】
本発明の製造方法における難燃剤の使用量は、スチレン系樹脂１００重量部に対して、１．５〜４重量部が好ましく、１．５〜２．５重量部がより好ましい。ハロゲン系難燃剤の使用量が前記未満では、難燃性が得られがたい傾向があり、一方、前記範囲を超えると、発泡体のガラス転移温度が低下し、耐熱性が低下する傾向がある。
【００４６】
本発明の製造方法においては、以下のような加工助剤を使用することができる。加工助剤の具体例としては、シリカ、タルク、ケイ酸カルシウム、ワラストナイト、カオリン、クレイ、マイカ、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウムなどの無機化合物、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸バリウム、流動パラフィン、オレフィン系ワックス、ステアリルアミド系化合物などが挙げられる。
【００４７】
本発明の製造方法において使用される安定剤としては、フェノール系抗酸化剤、リン系安定剤、ベンゾトリアゾール類、ヒンダードアミン類などの耐光性安定剤が使用される。
【実施例】
【００４８】
次に、本発明のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法を実施例に基づいて、さらに詳細に説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。操作因子である、押出機内滞留時間、押出機内圧力を下記の方法に従って調べた。
【００４９】
押出成形安定性、更には、評価サンプルが得られた場合には、発泡体断面プロファイル、発泡体密度、発泡体平均気泡径、発泡体熱伝導率、発泡体燃焼性の発泡体物性を、下記の方法にしたがって調べた。
【００５０】
・  押出機内滞留時間（秒）
水および二酸化炭素の押出機内滞留時間は、次のように求める。
ｔ＝Ｖ／Ｑ
ｔ（秒）      ：  押出機内滞留時間
Ｖ（ｃｍ３）   ：  押出機内流路体積
Ｑ（ｃｍ３／秒）：  樹脂体積流量
ここで、押出機内流路体積とは、押出プロセスが押出機２連構成の場合には第２押出機での［シリンダ内容積−スクリュー体積］を意味し、押出機３連構成の場合には、第２押出機および第３押出機での［シリンダ内容積−スクリュー体積］の合計体積を意味し、各連結部の体積は無視した。
なお、樹脂体積流量Ｑ（ｃｍ３／秒）は、実測吐出量Ｑ′（ｋｇ／Ｈｒ）と、使用したスチレン系樹脂の密度１．０５（ｇ／ｃｍ３）を用い、さらに単位換算した後、次式で求められる。
Ｑ＝Ｑ′／（３６００／１．０５×１０−３）
よって、最終的には、次式により、押出機内滞留時間を求める。
ｔ＝Ｖ／Ｑ′×３．６×１．０５
【００５１】
（２）押出機内圧力（ＭＰａ）
押出プロセス中の各押出機出口部、ダイ部に設置した圧力センサーにて実測する。
【００５２】
（３）押出成形安定性
次の内容で評価した。
○：ダイからのガスの吹き出しや圧力変動がなく、安定して一定の断面形状の発泡体が
成形できる。そして、気孔（ボイド）がなく、表面状態良好な発泡体が得られる。
×：ダイからガスが吹き出したり、圧力変動等により、一定の断面形状の発泡体が成形
できない。発泡体が成形できたとしても、気孔（ボイド）が存在したり、表面状態
が粗悪な発泡体である。
【００５３】
（４）発泡体断面プロファイル
得られた発泡体断面の厚み方向寸法および幅方向寸法を、ノギスを用いて測定した。
なお、厚み方向寸法に関しては、幅方向両端部および幅方向中心部の３点での測定値の平均値として求めた。
【００５４】
（５）発泡体密度（ｋｇ／ｍ３）
発泡体密度は、次の式に基づいて求め、単位をｋｇ／ｍ３に換算して示した。
発泡体密度（ｇ／ｃｍ３）＝発泡体重量（ｇ）／発泡体体積（ｃｍ３）
本測定では、発泡体（厚み：約３０〜５０ｍｍ、幅：約１５０ｍｍ）の幅方向中心部にて、製品厚み×幅１００ｍｍ×長さ１００ｍｍのサンプルを切り出し、密度を測定し、３点での平均値として求めた。
【００５５】
（６）平均気泡径（ｍｍ）
得られた発泡体における、厚み方向・幅方向・押出方向の各方向の気泡径を、ＡＳＴＭ  Ｄ−３５７６に準じて測定した。
すなわち、得られた発泡体の幅方向の断面を５０〜１００倍に拡大投影して、厚み方向での平均気泡径（ＨＤ）および幅方向での平均気泡径（ＴＤ）を測定する。次に押出方向の断面を拡大投影して、押出方向での平均気泡径（ＭＤ）を測定した。
平均気泡径は、各方向での平均気泡径の積の３乗根として、以下の式より算出した。
平均気泡径＝（ＨＤ×ＴＤ×ＭＤ）１／３
【００５６】
（７）発泡体熱伝導率（Ｗ／ｍＫ）
製造後７日経過したスチレン系樹脂押出発泡体の熱伝導率を、ＪＩＳ  Ａ９５１１に準じて測定した。
【００５７】
（８）発泡体圧縮強度（Ｎ／ｃｍ２）
製造後７日経過した発泡体について、発泡体圧縮強度を測定した。発泡体製品の任意の位置からサンプルサイズ２５ｍｍ×２５ｍｍ×２５ｍｍを切り出し測定し、ｎ＝３の平均値で求めた。測定方法はＪＩＳ  Ａ９５１１  押出法ポリスチレンフォーム保温板に準じた。
【００５８】
（９）発泡体燃焼性
ＪＩＳ  Ａ９５１１  押出法ポリスチレンフォーム保温板に準じて、発泡体の難燃性を測定した。測定は製造後７日経過した発泡体について行った。３秒以内に炎が消えて、残じんがなく燃焼限界指示線を超えて燃焼しないことの基準を満たしておれば、○（合格）とし、この基準に達しない場合は、×（不合格）とした。
【００５９】
（実施例１）
押出プロセスとして、第１押出機（溶融混練用φ６５ｍｍ単軸押出機）−第２押出機（冷却混合用φ９０ｍｍ単軸押出機）−第３押出機（冷却混合用φ１５０ｍｍ単軸押出機）の押出機構成を使用した。吐出量Ｑ’＝７０ｋｇ／Ｈｒの条件にて実験を実施した。
ポリスチレン樹脂として、大日本インキ化学工業（株）製、商品名：ＸＣ５１５（ＭＦＲ＝１．５ｇ／１０分）を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤としてベントナイト５．０重量部、ハロゲン系難燃剤としてヘキサブロモシクロドデカン（以下、「ＨＢＣＤ」と略称する）２．０重量部、造核剤としてタルク０．２重量部および、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドした後、これらの樹脂混合物を押出機へ供給した。第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤としてポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水１．５重量部および二酸化炭素４．０重量部を、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、第３押出機で混練しながら冷却し、第３押出機の先端に設けたスリットダイ（開口部面積約１ｃｍ２）より、発泡樹脂温度約１１０〜１４０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型およびその下流側に設置した成形ロールにより、厚み３０ｍｍ×幅１５０ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。ダイからのガスの吹き出しや圧力変動がなく、安定してボイドがない表面状態良好な発泡体が得られた。
この際、押出機内流路体積Ｖは１８０００ｃｍ３であることから、押出機内滞留時間ｔは９７２秒である。押出機内圧力は、第１押出機先端圧力１３．４ＭＰａ、第２押出機先端圧力１０．１ＭＰａ、第３押出機先端圧力およびダイ圧力７．５ＭＰａであった。
得られた発泡体は、発泡体密度が５４ｋｇ／ｍ３、平均気泡径０．３１ｍｍの発泡体であった。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３４Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は４３Ｎ／ｃｍ２、燃焼性についてはＪＩＳ  Ａ  ９５１１の基準を満たしていた。
【００６０】
（実施例２）
押出プロセスとして、第１押出機（溶融混練用φ６５ｍｍ単軸押出機）−第２押出機（冷却混合用φ９０ｍｍ単軸押出機）−第３押出機（冷却混合用φ１５０ｍｍ単軸押出機）の押出機構成を使用した。吐出量Ｑ’＝５０ｋｇ／Ｈｒの条件にて実験を実施した。
ポリスチレン樹脂として、大日本インキ化学工業（株）製、商品名：ＸＣ５１５（ＭＦＲ＝１．５ｇ／１０分）を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤としてゼオライト５．０重量部、ハロゲン系難燃剤としてＨＢＣＤ２．０重量部、造核剤としてタルク０．２重量部および、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドした後、これらの樹脂混合物を押出機へ供給した。第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤としてポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水１．０重量部、二酸化炭素３．０重量部およびジメチルエーテル３．０重量部を第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、第３押出機で混練しながら冷却し、第３押出機の先端に設けたスリットダイ（開口部面積約１ｃｍ２）より発泡樹脂温度を約１１０〜１４０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型およびその下流側に設置した成形ロールにより、厚み４０ｍｍ×幅１５０ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。ダイからのガスの吹き出しや圧力変動がなく、安定してボイドがない表面状態良好な発泡体が得られた。
この際、押出機内流路体積Ｖは１８０００ｃｍ３であることから、押出機内滞留時間ｔは１３６１秒である。押出機内圧力は、第１押出機先端圧力１３．２ＭＰａ、第２押出機先端圧力９．１ＭＰａ、第３押出機先端圧力及びダイ圧力６．４ＭＰａであった。
得られた発泡体は、発泡体密度が３６ｋｇ／ｍ３、平均気泡径０．５１ｍｍの発泡体であった。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３６Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は３５Ｎ／ｃｍ２、燃焼性についてはＪＩＳ  Ａ  ９５１１の基準を満たしていた。
【００６１】
（実施例３）
押出プロセスとして、第１押出機（溶融混練用φ６５ｍｍ単軸押出機）−第２押出機（冷却混合用φ９０ｍｍ単軸押出機）−第３押出機（冷却混合用φ１５０ｍｍ単軸押出機）の押出機構成を使用。吐出量Ｑ’＝６０ｋｇ／Ｈｒの条件で実験を実施した。
ポリスチレン樹脂として、大日本インキ化学工業（株）製、商品名：ＸＣ５１５（ＭＦＲ＝１．５ｇ／１０分）を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤としてベントナイト５．０重量部、ハロゲン系難燃剤としてＨＢＣＤ２．５重量部、造核剤としてタルク０．２重量部および、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドした後、これらの樹脂混合物を押出機へ供給した。第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤としてポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水１．０重量部、二酸化炭素４．０重量部、イソブタン１．５重量部およびジメチルエーテル２．０重量部を第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、第３押出機で混練しながら冷却し、第３押出機の先端に設けたスリットダイ（開口部面積約１ｃｍ２）より発泡樹脂温度を約１１０〜１４０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型およびその下流側に設置した成形ロールにより、厚み４０ｍｍ×幅１５０ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。ダイからのガスの吹き出しや圧力変動がなく、安定してボイドがない表面状態良好な発泡体が得られた。
この際、押出機内流路体積Ｖは１８０００ｃｍ３であることから、押出機内滞留時間ｔは１１３４秒である。押出機内圧力は、第１押出機先端圧力１１．２ＭＰａ、第２押出機先端圧力８．５ＭＰａ、第３押出機先端圧力及びダイ圧力５．２ＭＰａであった。
得られた発泡体は、発泡体密度が３４ｋｇ／ｍ３、平均気泡径０．３４ｍｍの発泡体であった。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３１Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は３０Ｎ／ｃｍ２、燃焼性についてはＪＩＳ  Ａ  ９５１１の基準を満たしていた。
【００６２】
（実施例４）
押出プロセスとして、第１押出機（溶融混練用φ６５ｍｍ単軸押出機）−第２押出機（冷却混合用φ９０ｍｍ単軸押出機）の押出機構成を使用。吐出量Ｑ’＝３０ｋｇ／Ｈｒの条件で実験を実施した。
ポリスチレン樹脂として、大日本インキ化学工業（株）製、商品名：ＨＰ５００Ｍ（ＭＦＲ＝２．８ｇ／１０分）を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤としてゼオライト５．０重量部、ハロゲン系難燃剤としてＨＢＣＤ２．０重量部、造核剤としてタルク０．２重量部および、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドした後、これらの樹脂混合物を押出機へ供給した。第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤としてポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水１．０重量部、二酸化炭素３．０重量部およびジメチルエーテル３．０重量部を第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機で混練しながら冷却し、第２押出機の先端に設けたスリットダイ（開口部面積約１ｃｍ２）より発泡樹脂温度を約１１０〜１４０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型およびその下流側に設置した成形ロールにより、厚み４０ｍｍ×幅１５０ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。ダイからのガスの吹き出しや圧力変動がなく、安定してボイドがない表面状態良好な発泡体が得られた。
この際、押出機内流路体積Ｖは７０００ｃｍ３であることから、押出機内滞留時間ｔは８８２秒である。押出機内圧力は、第１押出機先端圧力１２．４ＭＰａ、第２押出機先端圧力及びダイ圧力８．３ＭＰａであった。
得られた発泡体は、発泡体密度が４１ｋｇ／ｍ３、平均気泡径０．４６ｍｍの発泡体であった。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３５Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は４０Ｎ／ｃｍ２、燃焼性についてはＪＩＳ  Ａ  ９５１１の基準を満たしていた。
【００６３】
（実施例５）
押出プロセスとして、第１押出機（溶融混練用φ６５ｍｍ単軸押出機）−第２押出機（冷却混合用φ９０ｍｍ単軸押出機）の押出機構成を使用。吐出量Ｑ’＝３０ｋｇ／Ｈｒの条件にて実験を実施した。
ポリスチレン樹脂として、大日本インキ化学工業（株）製、商品名：ＨＰ５００Ｍ（ＭＦＲ＝２．８ｇ／１０分）を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤としてゼオライト５．０重量部、ハロゲン系難燃剤としてＨＢＣＤ２．０重量部、造核剤としてタルク０．２重量部および、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドした後、これらの樹脂混合物を押出機へ供給した。第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤としてポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水１．５重量部、二酸化炭素３．０重量部、イソブタン２．０重量部およびジメチルエーテル３．０重量部を第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機で混練しながら冷却し、第２押出機の先端に設けたスリットダイ（開口部面積約１ｃｍ２）より発泡樹脂温度を約１１０〜１４０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型およびその下流側に設置した成形ロールにより、厚み３０ｍｍ×幅１５０ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。ダイからのガスの吹き出しや圧力変動がなく、安定してボイドがない表面状態良好な発泡体が得られた。
この際、押出機内流路体積Ｖは７０００ｃｍ３であることから、押出機内滞留時間ｔは８８２秒である。押出機内圧力は、第１押出機先端圧力１０．１ＭＰａ、第２押出機先端圧力及びダイ圧力７．１ＭＰａであった。
得られた発泡体は、発泡体密度が３４ｋｇ／ｍ３、平均気泡径０．３７ｍｍの発泡体であった。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は３１Ｎ／ｃｍ２、燃焼性についてはＪＩＳ  Ａ  ９５１１の基準を満たしていた。
【００６４】
（実施例６）  
押出プロセスとして、第１押出機（溶融混練用φ６５ｍｍ単軸押出機）−第２押出機（冷却混合用φ９０ｍｍ単軸押出機）−第３押出機（冷却混合用φ１５０ｍｍ単軸押出機）の押出機構成を使用した。吐出量Ｑ’＝５０ｋｇ／Ｈｒの条件にて実験を実施した。
ポリスチレン樹脂として、大日本インキ化学工業（株）製、商品名：ＸＣ５１５（ＭＦＲ＝１．５ｇ／１０分）を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤としてベントナイト５．０重量部、ハロゲン系難燃剤としてＨＢＣＤ２．０重量部、造核剤としてタルク０．２重量部および、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドした後、これらの樹脂混合物を押出機へ供給した。第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤としてポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水１．５重量部およびジメチルエーテル３．０重量部を第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、第３押出機で混練しながら冷却し、第３押出機の先端に設けたスリットダイ（開口部面積約１ｃｍ２）より発泡樹脂温度を約１１０〜１４０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型およびその下流側に設置した成形ロールにより、厚み３０ｍｍ×幅１５０ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。ダイからのガスの吹き出しや圧力変動がなく、安定してボイドがない表面状態良好な発泡体が得られた。
この際、押出機内流路体積Ｖは１８０００ｃｍ３であることから、押出機内滞留時間ｔは１３６１秒である。押出機内圧力は、第１押出機先端圧力１３．７ＭＰａ、第２押出機先端圧力１０．５ＭＰａ、第３押出機先端圧力及びダイ圧力６．９ＭＰａであった。
得られた発泡体は、発泡体密度が４８ｋｇ／ｍ３、平均気泡径０．４６ｍｍの発泡体であった。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３６Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は４０Ｎ／ｃｍ２、燃焼性についてはＪＩＳ  Ａ  ９５１１の基準を満たしていた。
【００６５】
（実施例７）
押出プロセスとして、第１押出機（溶融混練用φ６５ｍｍ単軸押出機）−第２押出機（冷却混合用φ９０ｍｍ単軸押出機）−第３押出機（冷却混合用φ１５０ｍｍ単軸押出機）の押出機構成を使用した。吐出量Ｑ’＝５０ｋｇ／Ｈｒの条件にて実験を実施した。
ポリスチレン樹脂として、大日本インキ化学工業（株）製、商品名：ＸＣ５１５（ＭＦＲ＝１．５ｇ／１０分）を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤としてゼオライト５．０重量部、ハロゲン系難燃剤としてＨＢＣＤ２．０重量部、造核剤としてタルク０．２重量部および、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドした後、これらの樹脂混合物を押出機へ供給した。第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤としてポリスチレン樹脂１００重量部に対して、二酸化炭素３．０重量部およびジメチルエーテル３．０重量部を第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、第３押出機で混練しながら冷却し、第３押出機の先端に設けたスリットダイ（開口部面積約１ｃｍ２）より発泡樹脂温度を約１１０〜１４０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型およびその下流側に設置した成形ロールにより、厚み３０ｍｍ×幅１５０ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。ダイからのガスの吹き出しや圧力変動がなく、安定してボイドがない表面状態良好な発泡体が得られた。
この際、押出機内流路体積Ｖは１８０００ｃｍ３であることから、押出機内滞留時間ｔは１３６１秒である。押出機内圧力は、第１押出機先端圧力１２．２ＭＰａ、第２押出機先端圧力９．８ＭＰａ、第３押出機先端圧力及びダイ圧力６．７ＭＰａであった。
得られた発泡体は、発泡体密度が４５ｋｇ／ｍ３、平均気泡径０．３４ｍｍの発泡体であった。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３４Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は３８Ｎ／ｃｍ２、燃焼性についてはＪＩＳ  Ａ  ９５１１の基準を満たしていた。
【００６６】
（比較例１）
押出プロセスとして、第１押出機（溶融混練用φ６５ｍｍ単軸押出機）−第２押出機（冷却混合用φ９０ｍｍ単軸押出機）−第３押出機（冷却混合用φ１５０ｍｍ単軸押出機）の押出機構成を使用した。吐出量Ｑ’＝９５ｋｇ／Ｈｒの条件で実験を実施した。
ポリスチレン樹脂として、大日本インキ化学工業（株）製、商品名：ＸＣ５１５（ＭＦＲ＝１．５ｇ／１０分）を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤としてゼオライト５．０重量部、ハロゲン系難燃剤としてＨＢＣＤ２．０重量部、造核剤としてタルク０．２重量部および、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドした後、これらの樹脂混合物を押出機へ供給。第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤としてポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水１．０重量部、二酸化炭素３．０重量部、ジメチルエーテル３．０重量部を第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、第３押出機で混練しながら冷却し、第３押出機の先端に設けたスリットダイ（開口部面積約１ｃｍ２）より発泡樹脂温度を約１１０〜１４０℃にて大気中へ押出発泡させた。しかしながら、ダイからガスが吹き出したり、圧力変動等により、一定の断面形状の発泡体が成形できなかった。
この際、押出機内流路体積Ｖは１８０００ｃｍ３であることから、押出機内滞留時間ｔは７１６秒である。押出機内圧力は、第１押出機先端圧力１２．１ＭＰａ、第２押出機先端圧力８．７ＭＰａ、第３押出機先端圧力及びダイ圧力６．３ＭＰａであった。
【００６７】
（比較例２）
押出プロセスとして、第１押出機（溶融混練用φ６５ｍｍ単軸押出機）−第２押出機（冷却混合用φ９０ｍｍ単軸押出機）−第３押出機（冷却混合用φ１５０ｍｍ単軸押出機）の押出機構成を使用した。吐出量Ｑ’＝５０ｋｇ／Ｈｒの条件で実験を実施した。
ポリスチレン樹脂として、大日本インキ化学工業（株）製、商品名：ＸＣ５１５（ＭＦＲ＝１．５ｇ／１０分）を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤としてゼオライト５．０重量部、ハロゲン系難燃剤としてＨＢＣＤ２．０重量部、造核剤としてタルク０．２重量部および、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドした後、これらの樹脂混合物を押出機へ供給。第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤としてポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水１．０重量部、二酸化炭素３．０重量部およびジメチルエーテル３．０重量部を第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、第３押出機で混練しながら冷却し、第３押出機の先端に設けたスリットダイ（開口部面積約１．５ｃｍ２）より発泡樹脂温度を約１１０〜１４０℃にて大気中へ押出発泡させた。しかしながら、ダイからガスが吹き出したり、圧力変動等により、一定の断面形状の発泡体が成形できなかった。
この際、押出機内流路体積Ｖは１８０００ｃｍ３であることから、押出機内滞留時間ｔは１３６１秒である。押出機内圧力は、第１押出機先端圧力９．４ＭＰａ、第２押出機先端圧力６．２ＭＰａ、第３押出機先端圧力及びダイ圧力３．４ＭＰａであった。
【００６８】
（比較例３）
押出プロセスとして、第１押出機（溶融混練用φ６５ｍｍ単軸押出機）−第２押出機（冷却混合用φ９０ｍｍ単軸押出機）の押出機構成を使用した。吐出量Ｑ’＝５０ｋｇ／Ｈｒの条件にて実験を実施した。
ポリスチレン樹脂として、大日本インキ化学工業（株）製、商品名：ＸＣ５１５（ＭＦＲ＝１．５ｇ／１０分）を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤としてゼオライト５．０重量部、ハロゲン系難燃剤としてＨＢＣＤ２．０重量部、造核剤としてタルク０．２重量部および、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドした後、これらの樹脂混合物を押出機へ供給。第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤としてポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水１．０重量部、二酸化炭素３．０重量部およびジメチルエーテル３．０重量部を第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、第３押出機で混練しながら冷却し、第３押出機の先端に設けたスリットダイ（開口部面積約１ｃｍ２）より発泡樹脂温度を約１１０〜１４０℃にて大気中へ押出発泡させた。しかしながら、ダイからガスが吹き出したり、圧力変動等により、一定の断面形状の発泡体が成形できなかった。
この際、押出機内流路体積Ｖは７０００ｃｍ３であることから、押出機内滞留時間ｔは５２９秒である。押出機内圧力は、第１押出機先端圧力９．３ＭＰａ、第２押出機先端圧力及びダイ圧力６．４ＭＰａであった。
【００６９】
前記実施例１〜５および比較例１〜３で得られた結果をまとめて、表１に示す。
【００７０】
【表１】
2009275065.tif 000002