(57)【要約】【課題】耐貫通性、接着性等の性能を損なうことなく、光学歪みが少ない合わせガラスを得ることが可能な合わせガラスの製造方法、及び、該合わせガラスの製造方法によって得られる合わせガラスを提供する。【解決手段】２以上の層を有する合わせガラス用中間膜を伸展処理する工程１、少なくとも一対のガラス間に、前記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜を挟持させ、オートクレーブ処理し、積層体とする工程２、及び、前記積層体を９０℃〜１２０℃で加熱処理する工程３を有する合わせガラスの製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
２以上の層を有する合わせガラス用中間膜を伸展処理する工程１、
少なくとも一対のガラス間に、前記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜を挟持させ、オートクレーブ処理し、積層体とする工程２、及び、
前記積層体を９０〜１２０℃で加熱処理する工程３を有することを特徴とする合わせガラスの製造方法。
【請求項２】
伸展処理は、２以上の層を有する合わせガラス用中間膜を６０〜１５０℃に加熱し、１．１〜２．０倍の伸展率で行うことを特徴とする請求項１記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載の合わせガラスの製造方法によって得られることを特徴とする合わせガラス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐貫通性、接着性等の性能を損なうことなく、光学歪みが少ない合わせガラスを得ることが可能な合わせガラスの製造方法、及び、該合わせガラスの製造方法によって得られる合わせガラスに関する。
【背景技術】
【０００２】
合わせガラスは、外部衝撃を受けて破損してもガラスの破片が飛散することが少なく安全であるため、自動車、鉄道車両、航空機、船舶、建築物等の窓ガラス等として広く使用されている。例えば、合わせガラスとしては、少なくとも一対のガラス間に、合わせガラス用中間膜を介在させ、一体化させた合わせガラス等が挙げられる。
【０００３】
このような合わせガラス用中間膜の材質は、通常、可塑化ポリビニルアセタール樹脂膜、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂膜、エチレン−アクリル共重合体樹脂膜、ポリウレタン樹脂膜、硫黄元素を含むポリウレタン樹脂膜、ポリビニルアルコール樹脂膜、フッ素樹脂膜等が用いられている。これらの材質からなる合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスは、外部衝撃を受けた際に物体が貫通しにくく、外部衝撃により破損してもガラスの破片が飛散することが少ない等の合わせガラスに必要とされる基本的性能を有している。
【０００４】
近年、合わせガラスの遮音性に対する要求がますます高まっており、上述したような基本的性能のほか、優れた遮音性能を発揮する合わせガラスが要求されている。このような遮音性合わせガラス用中間膜及び合わせガラスについて、例えば、特許文献１には、二種の可塑化ポリビニルアセタール樹脂膜を用い、これを少なくとも二層以上に積層して構成した積層構成の遮音性合わせガラス用中間膜、及び、このような遮音性合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスが開示されている。
【０００５】
しかしながら、このような二層以上に積層された合わせガラス用中間膜を用いた場合、得られる合わせガラスに光学歪みが生じることがあった。特に、合わせガラス用中間膜をガラス板の曲面形状（例えば自動車のフロントガラスの曲面形状）に合うように、加熱して伸展させた場合、得られる合わせガラスの光学歪みが増大してしまうという問題があった。なお、合わせガラスの光学歪みとは、合わせガラスを通して物体を観測した際に、物体がゆがんで見える現象を意味する。
【特許文献１】特許第２７０３４７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記現状に鑑み、耐貫通性、接着性等の性能を損なうことなく、光学歪みが少ない合わせガラスを得ることが可能な合わせガラスの製造方法、及び、該合わせガラスの製造方法によって得られる合わせガラスを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、２以上の層を有する合わせガラス用中間膜を伸展処理する工程１、少なくとも一対のガラス間に、前記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜を挟持させ、オートクレーブ処理し、積層体とする工程２、及び、前記積層体を９０〜１２０℃で加熱処理する工程３を有する合わせガラスの製造方法である。
以下に、本発明を詳述する。
【０００８】
本発明者らは、鋭意検討の結果、２以上の層を有する合わせガラス用中間膜を用いて合わせガラスを製造する場合に、オートクレーブ処理後の最終工程で所定温度での加熱処理を行うことで、耐貫通性、接着性等の性能を損なうことなく、光学歪みが少ない合わせガラスを得ることが可能となることを見出し、本発明を完成させた。
【０００９】
本発明の合わせガラスの製造方法では、まず、２以上の層を有する合わせガラス用中間膜を伸展処理する工程１を行う。
【００１０】
上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜は特に限定されないが、異なるポリビニルアセタール樹脂からなる２以上の層を有する合わせガラス用中間膜等が挙げられ、具体的には例えば、アセタール基の炭素数が４〜６であり、かつ、主鎖の全エチレン基量における、アセチル基が結合しているエチレン基量の平均値のモル分率（すなわち、残存アセチル基量）が８〜３０モル％であるポリビニルアセタール樹脂（Ａ）と可塑剤とからなる少なくとも１つの層（Ａ）と、アセタール基の炭素数が３〜４であり、かつ、主鎖の全エチレン基量における、アセチル基が結合しているエチレン基量の平均値のモル分率が４モル％以下であるポリビニルアセタール樹脂（Ｂ）と可塑剤とからなる少なくとも１つの層（Ｂ）とが積層されてなる合わせガラス用中間膜が挙げられる。
【００１１】
上記ポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルアルコールをアルデヒドでアセタール化することにより得られ、通常、主鎖のエチレン基にアセタール基とアセチル基と水酸基とを有する樹脂である。
【００１２】
上記ポリビニルアセタール樹脂の製造原料であるポリビニルアルコールは、通常、ポリ酢酸ビニルをけん化することにより得られる。
上記ポリビニルアルコールの重合度の好ましい下限は５００、好ましい上限３０００である。上記重合度が５００未満であると、２以上の層を有する合わせガラス用中間膜の耐貫通性が低下することがある。上記重合度が３０００を超えると、２以上の層を有する合わせガラス用中間膜の強度が大き過ぎて安全ガラスとして通常は用いることができないことがある。上記重合度のより好ましい下限は１０００、より好ましい上限は２５００である。
【００１３】
上記アセタール基の炭素数が４〜６であるポリビニルアセタール樹脂（Ａ）を得るのに用いられる炭素数４〜６のアルデヒドは、ｎ−ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、バレルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド、２−エチルブチルアルデヒド等が挙げられる。アルデヒドの炭素数が４未満の場合は充分な遮音性能を得ることができないことがある。炭素数が６を超えたアルデヒドはアセタール化の反応性が著しく乏しく、しかも得られた２以上の層を有する合わせガラス用中間膜は室温付近での遮音性能を充分に発揮しないことがある。炭素数が４〜６であるアルデヒドは、ｎ−ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒドであることが好ましい。なお、上記炭素数４〜６のアルデヒドは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００１４】
また、アセタール基の炭素数が３〜４であるポリビニルアセタール樹脂（Ｂ）を得るのに用いられる炭素数３〜４のアルデヒドは、プロピオンアルデヒド、ｎ−ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド等が挙げられる。なお、上記炭素数３〜４のアルデヒドは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００１５】
上記ポリビニルアセタール樹脂（Ａ）において、残存アセチル基量の平均値は８〜３０モル％であることが好ましい。上記残存アセチル基量の平均値が８モル％未満であると、遮音性能が充分に発揮されず、３０モル％を超えると、アルデヒドの反応率が著しく低下することがある。ポリビニルアセタール樹脂（Ａ）の残存アセチル基量の平均値のより好ましい値は１０〜２４モル％である。
【００１６】
上記ポリビニルアセタール樹脂（Ｂ）において、残存アセチル基量の平均値は４モル％以下であることが好ましい。上記残存アセチル基量の平均値が４モル％を超えると、ポリビニルアセタール樹脂（Ａ）の残存アセチル基量の平均値との差が小さく、良好な遮音性能が発揮されないことがある。ポリビニルアセタール樹脂（Ｂ）の残存アセチル基量の平均値のより好ましい値は０〜２モル％である。
【００１７】
上記ポリビニルアセタール樹脂（Ａ）及び（Ｂ）を得る場合、特にｎ−ブチルアルデヒドを用いることが好ましい。ｎ−ブチルアルデヒドを用いることにより、２以上の層を有する合わせガラス用中間膜を構成する各層間の接着強度がより強くなり、かつ、従来のブチラール樹脂の合成方法と同様にしてポリビニルアセタール樹脂を得ることができる。
【００１８】
上記ポリビニルアセタール樹脂（Ａ）及び（Ｂ）として、それぞれ、ポリビニルアルコールを上記アルデヒドでアセタール化して得られた２種以上のポリビニルアセタール樹脂の混合物を用いても、また、全アセタール部分に対して、３０重量％を超えない範囲で上記アルデヒド以外のアルデヒドを併用してアセタール化を行って得られたポリビニルアセタール樹脂を用いることもできる。
【００１９】
上記ポリビニルアセタール樹脂（Ａ）のアセタール化度は、４０モル％以上であることが好ましい。アセタール化度が４０モル％未満であると可塑剤との相溶性が悪くなり、遮音性能を発揮するのに必要な量の可塑剤の添加が難しくなることがある。アセタール化度は５０モル％以上であることがより好ましい。
【００２０】
上記ポリビニルアセタール樹脂（Ｂ）のアセタール化度は、５０モル％以上であることが好ましい。アセタール化度が５０モル％未満であると可塑剤との相溶性が悪くなり、得られる合わせガラスの耐貫通性を確保するために必要な量の可塑剤の添加が難しくなることがある。
【００２１】
本発明において、ポリビニルアセタール樹脂（Ａ）及び（Ｂ）を得る方法は特に限定されない。例えば、ポリビニルアルコールを熱水に溶解し、得られたポリビニルアルコール水溶液を所定温度に保持したのち、これに上記アルデヒドと触媒を加え、アセタール化反応を進行させる。その後、反応液を所定温度で高温保持した後に中和、水洗、乾燥の諸工程を経てポリビニルアセタール樹脂粉末を得る方法等が挙げられる。
【００２２】
上記可塑剤は特に限定されず、例えば、一塩基性有機酸エステル、多塩基性有機酸エステル等の有機可塑剤；有機リン酸、有機亜リン酸等のリン酸可塑剤等が挙げられる。具体的には例えば、トリエチレングリコールジエチルブチレート、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコールジブチルセバケート等が挙げられる。
【００２３】
上記一塩基性有機酸エステル可塑剤は特に限定されず、例えば、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、トリプロピレングリコール等のグリコールと、酪酸、イソ酪酸、カプロン酸、２−エチル酪酸、ヘプチル酸、ｎ−オクチル酸、２−エチルヘキシル酸、ペラルゴン酸（ｎ−ノニル酸）、デシル酸等の一塩基性有機酸との反応によって得られたグリコールエステルが挙げられる。なかでも、トリエチレングリコールジカプロン酸エステル、トリエチレングリコールジ−２−エチル酪酸エステル、トリエチレングリコールジ−ｎ−オクチル酸エステル、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキシル酸エステル等のトリエチレングリコールエステル等が好適である。
【００２４】
上記多塩基性有機酸エステル可塑剤は特に限定されず、例えば、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸等の多塩基性有機酸と炭素数４〜８の直鎖又は分枝構造を有するアルコールとのエステル等が挙げられる。なかでも、ジブチルセバシン酸エステル、ジオクチルアゼライン酸エステル、ジブチルカルビトールアジピン酸エステル等が好適である。
【００２５】
上記有機リン酸可塑剤は特に限定されず、例えば、トリブトキシエチルホスフェート、イソデシルフェニルホスフェート、トリイソプロピルホスフェート等が挙げられる。
【００２６】
上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜は、必要に応じて、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、変成シリコーンオイル等の接着力調整剤、難燃剤、帯電防止剤、耐湿剤、熱線反射剤、熱線吸収剤等の添加剤を含有してもよい。
【００２７】
上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜の積層構成は特に限定されず、３層以上の多層構成である場合は、積層構成は非対称構成であってもよい。
上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜は、例えば、無装飾、又は装飾印刷を施したポリエチレンテレフタレートフィルムを積層した合わせガラス用中間膜であってもよい。
【００２８】
上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜の厚みは特に限定されないが、上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜の厚みは０．１〜３．０ｍｍの範囲であることが好ましく、０．３〜１．６ｍｍの範囲であることがより好ましい。
【００２９】
上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜を製造する方法は特に限定されず、例えば、ポリビニルアセタール樹脂、可塑剤、添加剤等を混練し、各層をそれぞれ別々に成形し、各層をそれぞれ積層させる方法、各層を多層成形機で一体成形させる方法等が挙げられる。
【００３０】
上記混練の方法は特に限定されず、例えば、押出機、プラストグラフ、ニーダー、バンバリーミキサー、カレンダーロール等を用いる方法が挙げられる。なかでも、連続的な生産に適することから、押出機を用いる方法が好適である。
【００３１】
上記工程１では、上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜をガラスの曲面形状（例えば自動車のフロントガラスの曲面形状）に合わせるため、伸展処理を行う。
上記伸展処理を行って上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜を製造した場合、伸展処理を行わない場合と比較して、得られる合わせガラスの光学歪みが大きくなるため、本発明の合わせガラスの製造方法の効果が発揮される。
【００３２】
上記伸展処理の具体的な方法は、例えば、加熱ロール等を用いて、上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜に張力を与え、上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜を伸展させる方法等が挙げられる。
【００３３】
上記伸展処理を行う場合、加熱ロールの温度は、上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜が軟化し、かつ、張力で上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜を引き伸ばすことが可能な温度以上に設定する。また、加熱ロールの温度は、上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜の形状安定性が保たれる温度以下に設定する。上記伸展処理における加熱温度の好ましい下限は６０℃、好ましい上限は１５０℃である。上記加熱温度が６０℃未満であると、上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜が軟化せず、張力によって上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜を引き伸ばすことができないことがある。上記加熱温度が１５０℃を超えると、上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜の形状安定性を保つことができないことがある。上記加熱温度のより好ましい下限は８０℃、より好ましい上限は１２０℃である。
なお、形状安定性を保つことができないとは、上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜の厚みを保つことができないことを意味する。
【００３４】
上記伸展処理を行う場合、上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜の伸展率の好ましい下限は１．１倍、好ましい上限は２倍である。上記伸展率が１．１倍未満であると、伸展処理後に、上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜が伸展処理前の長さに戻ってしまうことがある。上記伸展率が２倍を超えると、得られる合わせガラスの光学歪みが大きくなり過ぎることがある。なお、上記伸展率とは、上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜の指定する部位の伸展処理前の長さに対する、上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜の指定する部位の伸展処理後の長さの比率を意味する。
【００３５】
本発明の合わせガラスの製造方法では、次いで、少なくとも一対のガラス間に、上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜を挟持させ、オートクレーブ処理し、積層体とする工程２を行う。
【００３６】
上記工程２では、通常の合わせガラスを製造する場合と同様の方法を用いることができ、予備圧着工程と本圧着工程（オートクレーブ処理）とを行う方法が挙げられる。ここで、予備圧着工程は、２枚のガラスの間に上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜を挟み、この合わせガラス積層体をニップロールに通し、例えば、温度５０〜１００℃、圧力０．２〜１ＭＰａの条件で扱いて脱気しながら予備圧着する方法（扱き脱気法）や、上記合わせガラス積層体をゴムバッグに入れ、ゴムバッグを排気口に接続して、温度６０〜１００℃、圧力１〜５０Ｐａの条件で予備圧着する方法（減圧脱気法）により行われる。
次いで、本圧着工程（オートクレーブ処理）は、上記予備圧着された合わせガラス積層体を、常法によりオートクレーブを用いて、温度１２０〜１７０℃、圧力０．２〜１５ＭＰａの条件で本圧着することにより、積層体とすることができる。
【００３７】
上記工程２において用いられるガラスは特に限定されず、一般に使用されている透明板ガラスを使用することができ、例えば、フロート板ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入りガラス、線入り板ガラス、着色された板ガラス、熱線吸収ガラス等の有機ガラスが挙げられる。また、上記ガラスの形状も平坦な板ガラスのみならず、湾曲したガラス板であってもよい。なかでも、湾曲したガラスを用いる場合、本発明の合わせガラスの製造方法が有効である。
【００３８】
本発明の合わせガラスの製造方法では、次に、上記積層体を９０〜１２０℃で加熱処理する工程３を行う。通常の合わせガラスの製造方法では、本圧着工程（オートクレーブ処理）で得られた合わせガラスを、再度、加熱処理することは行われていなかった。本発明では、上記工程３を行うことで、上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜の層間の界面状態が変化し、光学歪みの発生を抑制することができる。特に、上記工程１において伸展処理を行った２以上の層を有する合わせガラス用中間膜の光学歪みの抑制効果が大きい。
【００３９】
上記工程３における加熱温度の下限は９０℃、上限は１２０℃である。上記加熱温度が９０℃未満であると、上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜に流動性が発現せず、加熱処理による効果が充分に発揮されず、１２０℃を超えると、オートクレーブ処理された上記積層体に用いられている上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜の形状安定性が保たれない。上記加熱温度の好ましい下限は９５℃である。
なお、上記工程３において、上記加熱温度が９０〜１２０℃の範囲内であっても、オートクレーブ処理のように上記積層体を圧着すると、上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜の形状安定性が均一な状態で保たれないことがあるため、上記積層体にオートクレーブ処理時の圧力を加えることは好ましくない。例えば、上記工程３は、上記積層体を圧着しない状態か、又は、上記積層体をオートクレーブ処理時の圧力未満で圧着する状態で加熱処理を行うことが好ましい。通常のオートクレーブ処理では、圧力０．２〜１５ＭＰａの条件で上記積層体が圧着されているが、上記工程３では、上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜の形状安定性をより均一な状態で保つために、上記積層体を２００００Ｐａ未満の圧力で圧着し、加熱処理をすることが好ましい。上記圧力のより好ましい上限は１０００Ｐａであり、さらに、より好ましい上限は１００Ｐａである。
【００４０】
上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜を構成する少なくとも一層は、上記加熱温度における溶融粘度の好ましい下限が１．０×１０４Ｐａ・ｓ、好ましい上限が１．０×１０６Ｐａ・ｓである。上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜が三層構成である場合は、少なくとも中間の層の溶融粘度が上記範囲であることが好ましい。上記溶融粘度が１．０×１０６Ｐａ・ｓを超えると、上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜に流動性が発現せず、１．０×１０４Ｐａ・ｓ未満であると、上記２以上の層を有する合わせガラス用中間膜の形状安定性が保たれないことがある。
【００４１】
上記工程３において、加熱処理を行う時間は１０〜１０００分であることが好ましい。加熱処理を行う時間が１０分未満であると、光学歪みを低減させる効果が充分に得られないことがある。また、加熱処理を行う時間が１０００分を超えると、合わせガラスの製造時間が長くなりすぎることがある。
【００４２】
本発明の合わせガラスの製造方法により製造された合わせガラスもまた本発明の１つである。
本発明の合わせガラスは、例えば、自動車のフロントガラス、サイドガラス、リアガラス、ルーフガラス等のほか、航空機や電車等の他の乗り物のガラス、建築用ガラス等に用いることができる。特に曲面形状を有する自動車のフロントガラスに好適に用いることができる。
【発明の効果】
【００４３】
本発明によれば、耐貫通性、接着性等の性能を損なうことなく、光学歪みが少ない合わせガラスを得ることが可能な合わせガラスの製造方法、及び、該合わせガラスの製造方法によって得られる合わせガラスを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４４】
以下に実施例を掲げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されない。
【００４５】
（実施例１）
２以上の層を有する合わせガラス用中間膜として、（Ａ）層／（Ｂ）層／（Ａ）層の三層構成の合わせガラス用中間膜（縦方向１１０ｃｍ×横方向１１０ｃｍ；膜厚８００μｍ）を用いた。
（Ａ）層は、ポリビニルブチラール樹脂（ブチラール化度６８．９モル％；残存アセチル基量０．９モル％）１００重量部に対して、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート３９重量部を含有するポリビニルブチラール樹脂層（膜厚３５０μｍ）である。
（Ｂ）層は、ポリビニルブチラール樹脂（ブチラール化度６４．５モル％；残存アセチル基量１３モル％）１００重量部に対して、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート６０重量部を含有するポリビニルブチラール樹脂層（膜厚１００μｍ）である。
（Ａ）層／（Ｂ）層／（Ａ）層の三層構成の合わせガラス用中間膜を、予め８０℃に加熱しておいた加熱ロールを有する伸展装置を用いて、縦方向（伸展方向）に１．7倍の伸展率で、伸展処理を行った。
【００４６】
得られた伸展処理後の合わせガラス用中間膜の中央部分を、縦方向（伸展方向）１５ｃｍ、横方向３０ｃｍの大きさで切断した。次いで、切断した合わせガラス用中間膜を、２枚の透明フロートガラス（縦１５ｃｍ×横３０ｃｍ；厚さ２．５ｍｍ）で挟み込み、２４０℃で３分間の予備プレス処理をすることにより、予備圧着工程を行った。その後、オートクレーブを用いて１３５℃、圧力１．２ＭＰａの条件で２０分間圧着することにより、本圧着工程を行い、積層体を作製した。得られた積層体を２３℃（相対湿度５０％）の環境下で、３ヶ月間保管した。
【００４７】
（加熱処理）
得られた積層体を、真空合わせ装置（ハイテックエンジニアリング社製）のゴムバッグ内に設置し、常温で１０分間ゴムバック内の排気を行った。ゴムバッグ内の真空度は７０ｃｍＨｇであった。続いて、脱気状態を維持したままゴムバッグを２５分間かけて１００℃（加熱処理温度）に加熱し、温度が１００℃に到達後、１００分間保持した。その後、送風機を用いることにより、積層体の温度を３０分間かけて３０℃に低下させ、ゴムバック内の圧力を常圧にすることで、合わせガラスを作製した。
【００４８】
（実施例２）
加熱処理を１２０℃で行ったこと以外は実施例１と同様にして合わせガラスを作製した。
【００４９】
（比較例１）
加熱処理を行わなかったこと以外は実施例１と同様にして合わせガラスを作製した。
【００５０】
（比較例２）
加熱処理を８０℃で行ったこと以外は実施例１と同様にして合わせガラスを作製した。
【００５１】
（比較例３）
加熱処理を１３０℃で行ったこと以外は実施例１と同様にして合わせガラスを作製した。
【００５２】
＜評価＞
実施例１、２及び比較例１〜３で得られた合わせガラスについて以下の評価を行った。結果を表１に示した。
【００５３】
（１）光学歪みの評価  
得られた合わせガラスに、光源（ハロゲンランプ）からスリットを透過させた光を当て、スクリーンに写った投影歪みをセンサー（カメラ）にて受信し、コンピュータにてデータ処理を行い、光学歪み値とした。光学歪み値が高いほど光学歪み（像のゆがみ）が大きいといえる。
【００５４】
（２）合わせガラス用中間膜の加熱処理時の形状安定性の評価
得られた合わせガラスの形状安定性の評価は以下の基準で行った。
○：加熱処理前の積層体の厚さと比較して、加熱処理後の合わせガラスの厚さが、変化していないことが確認された。
×：加熱処理前の積層体の厚さと比較して、加熱処理後の合わせガラスの厚さが、変化していたことが確認された。
【００５５】
【表１】
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【産業上の利用可能性】
【００５６】
本発明によれば、耐貫通性、接着性等の性能を損なうことなく、光学歪みが少ない合わせガラスを得ることが可能な合わせガラスの製造方法、及び、該合わせガラスの製造方法によって得られる合わせガラスを提供することができる。