(57)【要約】【課題】中間グリーンタイヤの周方向のゴムボリュームの偏り等を抑えて、ユニフォミティに優れたタイヤを高い生産性で製造できる空気入りタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】第１構成部材１と、第２構成部材２とをそれぞれ別個に円筒状に形成し、円筒状の第２構成部材２に円筒状の第１構成部材１を挿入して積層した後、第２構成部材２の外周面を圧着ローラ８により押圧して圧着させて両構成部材間のエア抜きを行ない、次いで第２構成部材２の両端部にビード部材を外挿し、第１構成部材１側から拡径して両構成部材を密着させるとともに、密着させた両構成部材の両端部をビード部材を包むように折り返して中間グリーンタイヤを成形し、次いで中間グリーンタイヤの外周面に残りのタイヤ構成部材を積層して、所定形状のグリーンタイヤを成形する【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のタイヤ構成部材を積層してグリーンタイヤを成形し、このグリーンタイヤを加硫用金型の中で加硫する空気入りタイヤの製造方法において、グリーンタイヤを成形する際に、インナーライナを含む第１構成部材と、カーカス材を含む第２構成部材とをそれぞれ別個に円筒状に形成し、円筒状の第２構成部材に円筒状の第１構成部材を挿入して積層した後、この第２構成部材の外周面を圧着ローラにより押圧して、第１構成部材と第２構成部材とを圧着させて両構成部材間のエア抜きを行ない、次いで、第２構成部材の両端部にビード部材を外挿し、第１構成部材側から拡径して第１構成部材と第２構成部材とを密着させるとともに、密着させた両構成部材の両端部をビード部材を包むように折り返して中間グリーンタイヤを成形し、この中間グリーンタイヤの外周面に残りのタイヤ構成部材を積層し、所定形状のグリーンタイヤを成形する空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記圧着ローラにより第２構成部材のスプライス上をスプライスに沿って押圧する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記圧着ローラを第２構成部材の外周面上に周方向に連続するように複数配置して、この複数の圧着ローラを第２構成部材の円筒軸方向へ移動させつつ、第２構成部材の外周面上を押圧する請求項１または２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関し、さらに詳しくは、中間グリーンタイヤの周方向のボリュームの偏り等を抑えて、ユニフォミティに優れたタイヤを高い生産性で製造することができる空気入りタイヤの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤの製造工程において中間グリーンタイヤを成形する方法としては、まず、インナーライナなどの第１構成部材を成形ドラム上で円筒状に成形し、その後、円筒状の第１構成部材の外周面に、カーカス材などの第２構成部材を巻付けて円筒状に成形する方法が知られている。このように第１構成部材、第２形成部材を順番に円筒状に成形する従来の方法では生産工程が硬直的になり、中間グリーンタイヤの成形時間を短縮するには限界があった。それ故、タイヤの生産性を向上させることが困難であった。また、円筒状の第１構成部材の外周面に第２構成部材を周方向に過不足なく巻付けなければ周方向のゴムのボリューム等が偏って製造したタイヤのユニフォミティが悪化するため、巻付け作業には高い精度が必要であった。
【０００３】
ここで、中間グリーンタイヤの成形時間を短縮できる方法として、インナーライナを含む円筒状の第１構成部材（内側円筒部材）とカーカス材を含む円筒状の第２構成部材（外側円筒部材）とを別々に形成し、その後、第２構成部材に第１構成部材を挿入して互いを圧着する方法が提案されている（特許文献１参照）。しかしながら、特許文献１の方法では、ビード部材を既に外嵌した第２構成部材に、第１構成部材を内挿するようにしている。そのため、第２構成部材の外周面側からはビード部材が邪魔になって押圧作業を行なうことが難しく、両構成部材間のエアを十分に抜くことができずに、製造したタイヤの品質を悪影響が生じるという問題があった。
【特許文献１】特開２００４−１２２６５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、中間グリーンタイヤの周方向のボリュームの偏り等を抑えて、ユニフォミティに優れたタイヤを高い生産性で製造することができる空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するため本発明の空気入りタイヤの製造方法は、複数のタイヤ構成部材を積層してグリーンタイヤを成形し、このグリーンタイヤを加硫用金型の中で加硫する空気入りタイヤの製造方法において、グリーンタイヤを成形する際に、インナーライナを含む第１構成部材と、カーカス材を含む第２構成部材とをそれぞれ別個に円筒状に形成し、円筒状の第２構成部材に円筒状の第１構成部材を挿入して積層した後、この第２構成部材の外周面を圧着ローラにより押圧して、第１構成部材と第２構成部材とを圧着させて両構成部材間のエア抜きを行ない、次いで、第２構成部材の両端部にビード部材を外挿し、第１構成部材側から拡径して第１構成部材と第２構成部材とを密着させるとともに、密着させた両構成部材の両端部をビード部材を包むように折り返して中間グリーンタイヤを成形し、この中間グリーンタイヤの外周面に残りのタイヤ構成部材を積層し、所定形状のグリーンタイヤを成形することを特徴とするものである。
【０００６】
ここで、前記圧着ローラにより第２構成部材のスプライス上をスプライスに沿って押圧することもできる。前記圧着ローラを第２構成部材の外周面上に周方向に連続するように複数配置して、この複数の圧着ローラを第２構成部材の円筒軸方向へ移動させつつ、第２構成部材の外周面上を押圧することもできる。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、インナーライナを含む第１構成部材とカーカス材を含む第２構成部材とをそれぞれ独立して円筒状に成形するので、両者を同時に円筒状に成形することによって、成形ドラムに巻付けた第１構成部材の外周面に第２構成部材を巻付けて中間グリーンタイヤを成形する方法に比べ、成形時間を短縮することができる。また、インナーライナとカーカス材を円筒状に成形する順序については、制約がなくなるので工程設計の自由度が増大する。そのため、高い生産性で空気入りタイヤを製造することが可能になる。
【０００８】
さらには、第２構成部材の外周面を圧着ローラにより押圧して、積層した第１構成部材と第２構成部材とを圧着させて両構成部材間のエア抜きを行なった後に、第２構成部材の両端部にビード部材を外挿するので、両構成部材間のエアを十分に除去することができる。そして、第１構成部材側から拡径して第１構成部材と第２構成部材とを密着させるので、中間グリーンタイヤの周方向でのゴムのボリュームの偏りやカーカスエンドの粗密の偏りが是正され、ユニフォミティに優れた空気入りタイヤを製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の空気入りタイヤの製造方法を図に示した実施形態に基づいて説明する。
【００１０】
まず、図１に例示するようにインナーライナ１ａを含む第１構成部材１と、カーカス材２ａを含む第２構成部材２とをそれぞれ別個に成形ドラム上で円筒状に形成する。第１構成部材１は、ブチルゴムからなるインナーライナ１ａの両端部の外周面にサイドゴム１ｂが環状に貼り付けられて構成されている。第１構成部材１には、必要に応じてその他の部材が貼り付けられる。第２構成部材２は、帯状のカーカス材２ａをバッドスプライスして円筒状の形成され、必要に応じてその他の部材が貼り付けられて構成される。
【００１１】
次いで、円筒状の第２構成部材２に円筒状の第１構成部材１を挿入して互いを積層する。この際に、第１構成部材１のスプライスＳ１と、第２構成部材２のスプライスＳ２の位置が一致しないように、周方向にずらして積層するとユニフォミティの向上に寄与する。
【００１２】
第１構成部材１の内周側を剛体の保持体等で保持した状態にして、第１構成部材１と第２構成部材２とを積層した後は、図２、図３に例示するように第２構成部材２の外周面を圧着ローラ８により押圧して、第１構成部材１と第２構成部材２とを圧着させて両構成部材間のエア抜きを行なう。圧着ローラ８は、例えば、複数個を第２構成部材２の外周面上に周方向に連続するように配置して、この環状に配置した複数の圧着ローラ８を同時に、第２構成部材２の円筒軸方向へ移動させつつ、第２構成部材２の外周面上を押圧する。これにより、第１構成部材１と第２構成部材２との間のエアが円筒軸方向端部から排出される。
【００１３】
この実施形態では、周方向に押圧残りが生じないように、複数の圧着ローラ８を千鳥配置にして周方向に連続させて配置している。また、それぞれの圧着ローラ８は、第２構成部材２の外周面の形状に合うように、ローラ軸方向中央部が凹状に縮径するように形成されている。圧着ローラ８の配置や形状はこれに限定されず、他の配置、形状を採用することもできる。
【００１４】
複数の圧着ローラ８のうち、１つの圧着ローラ８は、第２構成部材２のスプライスＳ２上をスプライスＳ２に沿って移動させて押圧するとよい。これにより、第２構成部材２のスプライスＳ２の口開きを防止することができる。特に、スプライスＳ２がバットスプライスの場合には口開き防止に有効である。
【００１５】
環状に配置した複数の圧着ローラ８は、第２構成部材２の円筒軸方向中央部から軸方向一方端部側へ移動させた後に、円筒軸方向中央部から軸方向他方端部側へ移動させるが、２組の環状に配置した圧着ローラ８を用いて、１組の環状に配置した圧着ローラ８が、円筒軸方向中央部から軸方向一方端部側の範囲、もう１組の環状に配置した圧着ローラ８が、円筒軸方向中央部から軸方向他方端部側の範囲を押圧するようにしてもよい。
【００１６】
次いで、図４に例示するように、第１構成部材１を内挿した第２構成部材の外周面の軸方向両端部にビード部材３を外挿してセットする。ビード部材３は、環状のビード部３ａと、ビード部３ａの外周面に取付けられた断面三角形状のビードフィラー３ｂとで構成されている。
【００１７】
次いで、図５に例示するように、第１構成部材１を内周側から外周側に広げるようにして、第１構成部材１側から拡径して第１構成部材１と第２構成部材２とを密着させる。例えば、第１構成部材１の内周面を、周方向に複数に分割した円筒状の保持体で保持しておき、この保持体を構成するそれぞれの分割体を外周側に向って放射状に移動させて拡径させる。
【００１８】
次いで、図６に例示するように、密着させた第１構成部材１と第２構成部材２の円筒軸方向中央部をインフレートさせ、ビード部材３よりも円筒軸方向外側の両端部を、ビード部材３を包むように折り返す。折り返した両端部は、ビード部材３およびインフレートしている部分に圧着させて中間グリーンタイヤ６を成形する。
【００１９】
次いで、図７に例示するように、中間グリーンタイヤ６の外周面には、ベルト部材４やトレッドゴム５などの残りのタイヤ構成部材を積層し、圧着させて所定形状のグリーンタイヤ７を成形する。そして、このグリーンタイヤ７を加硫用金型の中で加硫することにより空気入りタイヤが完成する。
【００２０】
以上のように本発明では、第１構成部材１と第２構成部材２とをそれぞれ独立して円筒状に成形できるので、両者を同時に円筒状に成形することによって、従来のように第１構成部材および第２構成部材を順番に円筒状に成形する方法に比べ、成形時間を短縮することができる。また、第１構成部材１と第２構成部材２とを円筒状に成形する順序については、制約がなくなるので工程設計の自由度が増大する。そのため、最も効率のよいサイクルで様々な部材の成形、貼り付け等を行なうことが可能になる。このようにして、中間グリーンタイヤ６の生産性が向上するので、最終的に高い生産性で空気入りタイヤを製造することが可能になる。
【００２１】
さらには、ビード部材３をセットする前の第２構成部材２の外周面を圧着ローラ８により押圧するので、ビード部材３に邪魔されることなく、必要な範囲を必要なだけ自由に押圧することができ、積層した第１構成部材１と第２構成部材２とを十分に圧着させて両構成部材間のエア抜きを確実に行なうことができる。
【００２２】
そして、ビード部材３をセットした後は、第１構成部材１側から拡径して第１構成部材と第２構成部材とを密着させるので、積層した際には周方向にゴムボリューム等の偏りがあっても、両構成部材が拡径することにより、その偏りが薄まって是正され、また、カーカスエンドの粗密の偏りも是正される。したがって中間グリーンタイヤ６、ひいては製造される空気入りタイヤのユニフォミティを向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の空気入りタイヤの製造方法において、円筒状の第２構成部材に円筒状の第１構成部材を挿入する工程を例示する斜視図である。
【図２】第１構成部材と第２構成部材との間のエア抜きをする工程を例示する正面図である。
【図３】図２の側面図である。
【図４】第２構成部材の両端部にビード部材をセットする工程を例示する断面図である。
【図５】第１構成部材側から拡径して第１構成部材と第２構成部材とを密着させる工程を例示する断面図である。
【図６】密着させた第１構成部材と第２構成部材の両端部を折り返して、中間グリーンタイヤを成形する工程を例示する断面図である。
【図７】中間グリーンタイヤの外周面に残りの構成部材を積層して、グリーンタイヤを成形する工程を例示する断面図である。
【符号の説明】
【００２４】
１  第１構成部材
１ａ  インナーライナ
１ｂ  サイドゴム
２  第２構成部材
２ａ  カーカス材
３  ビード部材
３ａ  ビード部
３ｂ  ビードフィラー
４  ベルト部材
５  トレッドゴム
６  中間グリーンタイヤ
７  グリーンタイヤ
８  圧着ローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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