(57)【要約】【課題】台タイヤのトレッド貼り付け面のラジアスが異なる場合であっても、トレッドラジアスを常に適正なラジアスにすることのできる更生タイヤ及びその製造方法を提供する。【解決手段】台タイヤ１０のトレッド貼り付け面のラジアスＲ1 が小さい場合には、タイヤ幅方向中央側からタイヤ幅方向両端側に向かって厚さが徐々に大きくなるように形成されたクッションゴム３０を用いることにより、トレッド２０を貼り付けた後のトレッドラジアスＲ2 を常に適正なラジアスにすることができ、ショルダー部１３の偏摩耗や発熱を効果的に抑制することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
台タイヤに貼り付けられるトレッドと台タイヤとの間に接着用のクッションゴムを介在させてなる更生タイヤにおいて、
前記クッションゴムをタイヤ幅方向中央側からタイヤ幅方向両端側に向かって厚さが徐々に変化するように形成した
ことを特徴とする更生タイヤ。
【請求項２】
前記クッションゴムにトレッドよりも低発熱性のゴムを用いた
ことを特徴とする請求項１記載の更生タイヤ。
【請求項３】
台タイヤとトレッドとの間に接着用のクッションゴムを介在させてトレッドを台タイヤに貼り付けるようにした更生タイヤの製造方法において、
予め所定長さのシート状に形成され、タイヤ幅方向中央側からタイヤ幅方向両端側に向かって厚さが徐々に変化するクッションゴムを台タイヤに巻き付けてトレッドを台タイヤに貼り付ける
ことを特徴とする更生タイヤの製造方法。
【請求項４】
台タイヤとトレッドとの間に接着用のクッションゴムを介在させてトレッドを台タイヤに貼り付けるようにした更生タイヤの製造方法において、
タイヤ幅方向中央側からタイヤ幅方向両端側に向かって厚さが徐々に変化するクッションゴムを押出機から押し出しながら台タイヤに巻き付けてトレッドを台タイヤに貼り付ける
ことを特徴とする更生タイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば乗用車、トラック、バス等に用いられる更生タイヤ及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、乗用車、バス、トラック等に用いられる空気入りタイヤにおいては、トレッド部の残溝が寿命に達すると、トレッド面を切削、バフ掛けし、その残されたタイヤ本体からなる台タイヤに新しいトレッドを貼り付けることにより、更生タイヤとして再使用するようにしたものが知られている。
【０００３】
この更生タイヤを製造する場合は、帯状の加硫ゴムの表面にトレッドパターンを形成してなる、いわゆるプレキュアトレッドが用いられ、台タイヤとトレッドとの間に接着用のクッションゴムを介在させてトレッドを台タイヤに貼り付けるようにしている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２００１−１８０２２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、台タイヤのトレッド貼り付け面は、切削、バフ掛けによって加工されるため、台タイヤのサイズや種類によっては、トレッド貼り付け面のラジアス（曲率半径）が異なる場合が多い。しかしながら、台タイヤに貼り付けられるトレッドは、タイヤ幅方向に亘ってほぼ均一な厚さに形成されているため、台タイヤのトレッド貼り付け面のラジアスが小さい場合は、トレッドを台タイヤに貼り付けると、トレッドラジアスが適正なラジアスよりも小さくなり、ショルダー部の接地圧が不足して偏摩耗を生ずるという問題点があった。また、台タイヤのトレッド貼り付け面のラジアスが大きい場合は、トレッドラジアスが適正なラジアスよりも大きくなり、ショルダー部の接地圧が過剰になって発熱しやすくなるという問題点があった。
【０００５】
本発明は前記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、台タイヤのトレッド貼り付け面のラジアスが異なる場合であっても、トレッドラジアスを常に適正なラジアスにすることのできる更生タイヤ及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は前記目的を達成するために、台タイヤに貼り付けられるトレッドと台タイヤとの間に接着用のクッションゴムを介在させてなる更生タイヤにおいて、前記クッションゴムをタイヤ幅方向中央側からタイヤ幅方向両端側に向かって厚さが徐々に変化するように形成している。
【０００７】
また、本発明は前記目的を達成するために、台タイヤとトレッドとの間に接着用のクッションゴムを介在させてトレッドを台タイヤに貼り付けるようにした更生タイヤの製造方法において、予め所定長さのシート状に形成され、タイヤ幅方向中央側からタイヤ幅方向両端側に向かって厚さが徐々に変化するクッションゴムを台タイヤに巻き付けてトレッドを台タイヤに貼り付けるようにしている。
【０００８】
また、本発明は前記目的を達成するために、台タイヤとトレッドとの間に接着用のクッションゴムを介在させてトレッドを台タイヤに貼り付けるようにした更生タイヤの製造方法において、タイヤ幅方向中央側からタイヤ幅方向両端側に向かって厚さが徐々に変化するクッションゴムを押出機から押し出しながら台タイヤに巻き付けてトレッドを台タイヤに貼り付けるようにしている。
【０００９】
これにより、クッションゴムがタイヤ幅方向中央側からタイヤ幅方向両端側に向かって厚さが徐々に変化するように形成されることから、台タイヤのトレッド貼り付け面のラジアスが小さい場合には、タイヤ幅方向中央側からタイヤ幅方向両端側に向かって厚さが徐々に大きくなるクッションゴムを用い、台タイヤのトレッド貼り付け面のラジアスが大きい場合には、タイヤ幅方向中央側からタイヤ幅方向両端側に向かって厚さが徐々に小さくなるクッションゴムを用いることにより、台タイヤのトレッド貼り付け面のラジアスが異なる場合であっても、トレッドを貼り付けた後のトレッドラジアスを常に適正なラジアスにすることが可能となる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、台タイヤのトレッド貼り付け面のラジアスが異なる場合であっても、トレッドを貼り付けた後のトレッドラジアスを常に適正なラジアスにすることができるので、偏摩耗や発熱を効果的に抑制することができ、耐久性の向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
図１乃至図６は本発明の一実施形態を示すもので、図１は更生タイヤの部分正面断面図、図２はその部分分解正面断面図、図３はその製造工程を示す概略側面図、図４はその変形例を示す部分分解正面断面図、図５及び図６は試験結果を示す図である。
【００１２】
この更生タイヤは、残溝が寿命に達したタイヤのトレッド面を切削、バフ掛けしてなる台タイヤ１０と、新品タイヤと同様のトレッドパターンを有するトレッド２０とからなり、トレッド２０は接着用クッションゴム３０を介して台タイヤ１０の外周面に貼り付けられる。
【００１３】
台タイヤ１０は、外周面を切削、バフ掛けされたトレッド部１１と、タイヤ幅方向両側に形成されるサイドウォール部１２と、トレッド部１１とサイドウォール部１２との間に形成されるショルダー部１３と、サイドウォール部１２のタイヤ径方向内側に形成されるビード部１４とを備え、ビード部１４にはビードコア１４ａが埋設されている。
【００１４】
トレッド２０は、押出機で押し出された帯状の未加硫ゴムを金型で加硫成型することにより所定長さに形成されるとともに、タイヤ幅方向に亘ってほぼ均一な厚さに形成されている。トレッド２０はタイヤ周方向に延びる複数の主溝２１を有し、主溝２１によって複数のリブ２２が区画形成されている。
【００１５】
クッションゴム３０はシート状の未加硫ゴムからなり、予めトレッド２０と同等の幅及び長さに形成されている。この場合、クッションゴム３０はタイヤ幅方向中央側からタイヤ幅方向両端側に向かって厚さが徐々に大きくなるように形成されている。
【００１６】
前記更生タイヤを製造する場合には、図３に示すようにクッションゴム３０を台タイヤ１０に巻き付けるとともに、クッションゴム３０を介してトレッド２０を台タイヤ１０に密着させ、加熱及び加圧してクッションゴム３０を加硫することにより、トレッド２０を台タイヤ１０に貼り付ける。その際、台タイヤ１０のトレッド貼り付け面のラジアスＲ1 が小さい場合でも、クッションゴム３０はタイヤ幅方向中央側よりもタイヤ幅方向両端側の厚さが大きくなるように形成されているため、図１に示すようにトレッド２０を貼り付けた後のトレッドラジアスＲ2 が適正なラジアスとなる。仮に、クッションゴム３０がタイヤ幅方向に亘って均一な厚さに形成されているとすると、図１の一点鎖線に示すようにトレッドラジアスＲ2 ′が適正なトレッドラジアスＲ2 よりも小さくなり、ショルダー部１３の偏摩耗を生ずる原因となる。また、図４に示すように台タイヤ１０のトレッド貼り付け面のラジアスＲ1 が大きい場合には、タイヤ幅方向中央側からタイヤ幅方向両端側に向かって厚さが徐々に小さくなるように形成されたクッションゴム４０を用いることにより、トレッド２０を貼り付けた後のトレッドラジアスＲ2 が適正なラジアスとなる。
【００１７】
ここで、トラック、バス等の重荷重用のタイヤについて、本発明の実施例１，２及び比較例１，２の耐偏摩耗性試験及び耐熱性試験を行ったところ、図５に示す結果が得られた。実施例１，２には、トレッド貼り付け面のラジアスが小さい台タイヤに対し、タイヤ幅方向中央側よりもタイヤ幅方向両端側の厚さの大きいクッションゴムを用い、実施例２のクッションゴムには低発熱性のゴムを用いた。また、比較例１には新品タイヤを用い、比較例２にはタイヤ幅方向に亘って均一な厚さのクッションゴムを用いた。尚、本試験は、タイヤサイズ１２Ｒ２２．５のタイヤを標準リムに装着したものを用いて行った。
【００１８】
耐偏摩耗性試験では、タイヤを実車に装着して走行し、摩耗率５０％の時点における偏摩耗量を指数化し、比較例１を１００として実施例１，２及び比較例２を評価した。この場合、指数の値が大きいほど優位性があると判定した。試験の結果、実施例１，２は、比較例２よりも優れている結果が得られた。
【００１９】
耐熱性試験では、試験用のドラム上を走行させた後、ベルト部の温度を測定してその逆数を指数化し、比較例１を１００として実施例１，２及び比較例２を評価した。この場合、指数の値が大きいほど優位性があると判定した。試験の結果、実施例１，２は、比較例２よりも優れている結果が得られた。
【００２０】
次に、乗用車用のタイヤについて、本発明の実施例３，４及び比較例３，４の耐偏摩耗性試験及び耐熱性試験を行ったところ、図６に示す結果が得られた。実施例３，４には、トレッド貼り付け面のラジアスが小さい台タイヤに対し、タイヤ幅方向中央側よりもタイヤ幅方向両端側の厚さの大きいクッションゴムを用い、実施例４のクッションゴムには低発熱性のゴムを用いた。また、比較例３には新品タイヤを用い、比較例４にはタイヤ幅方向に亘って均一な厚さのクッションゴムを用いた。尚、本試験は、タイヤサイズ２７５／７０Ｒ２２．５のタイヤを標準リムに装着したものを用いて行った。
【００２１】
耐偏摩耗性試験では、タイヤを実車に装着して走行し、摩耗率５０％の時点における偏摩耗量を指数化し、比較例３を１００として実施例３，４及び比較例４を評価した。この場合、指数の値が大きいほど優位性があると判定した。試験の結果、実施例３，４は、比較例４よりも優れている結果が得られた。
【００２２】
耐熱性試験では、試験用のドラム上を走行させた後、ベルト部の温度を測定してその逆数を指数化し、比較例３を１００として実施例３，４及び比較例４を評価した。この場合、指数の値が大きいほど優位性があると判定した。試験の結果、実施例３，４は、比較例４よりも優れている結果が得られた。
【００２３】
このように、本実施形態によれば、台タイヤ１０のトレッド貼り付け面のラジアスＲ1 が小さい場合には、タイヤ幅方向中央側からタイヤ幅方向両端側に向かって厚さが徐々に大きくなるように形成されたクッションゴム３０を用い、台タイヤ１０のトレッド貼り付け面のラジアスＲ1 が大きい場合には、タイヤ幅方向中央側からタイヤ幅方向両端側に向かって厚さが徐々に小さくなるように形成されたクッションゴム４０を用いるようにしたので、トレッド２０を貼り付けた後のトレッドラジアスＲ2 を常に適正なラジアスにすることができ、ショルダー部１３の偏摩耗や発熱を効果的に抑制することができる。
【００２４】
この場合、クッションゴム３０，４０にトレッド２０よりも低発熱性のゴムを用いることにより、耐熱性の向上を図ることができる。
【００２５】
また、予め所定長さに形成されたシート状のクッションゴム３０（４０）を台タイヤに巻き付けてトレッド２０を台タイヤ１０に貼り付けるようにしたので、例えば厚さの異なる複数種類のクッションゴム３０（４０）から台タイヤ１０のラジアスに応じたクッションゴム３０（４０）を選択して用いることができ、汎用性の向上を図ることができる。
【００２６】
尚、前記実施形態では、予め所定長さに形成されたシート状のクッションゴム３０（４０）を用いるようにしたが、図７の他の実施形態に示すように、クッションゴム３０（４０）を押出機５０から押し出しながら台タイヤ１０に巻き付けてトレッド２０を台タイヤ１０に貼り付けるようにすれば、クッションゴム３０（４０）の成形行程と巻付工程とを連続して行うことができ、生産性の向上を図ることができる。この場合、押出機５０の口金を交換すれば、複数種類のクッションゴム３０（４０）を押し出すことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の一実施形態を示す更生タイヤの部分正面断面図
【図２】更生タイヤの部分分解正面断面図
【図３】更生タイヤの製造工程を示す概略側面図
【図４】更生タイヤの変形例を示す部分分解正面断面図
【図５】試験結果を示す図
【図６】試験結果を示す図
【図７】本発明の他の実施形態に係る更生タイヤの製造工程を示す概略側面図
【符号の説明】
【００２８】
１０…台タイヤ、２０…トレッド、３０，４０…クッションゴム、５０…押出機。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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