(57)【要約】【課題】鋼材の精整処理能力を向上できる新規な鋼材精整処理設備および鋼材精整処理方法を提供するものである。【解決手段】鋼材を搬送する搬送ライン１に順次鋼材を装入した後、高負荷鋼材を当該搬送ライン１から取り出して高負荷鋼材処理部61,62,63,64で処理すると共に、低負荷鋼材を当該搬送ライン１から取り出して低負荷鋼材処理部83で処理する鋼材精整処理方法であって、前記高負荷鋼材および低負荷鋼材を前記搬送ライン60に装入するに際し、前記高負荷鋼材処理部61,62,63,64による前記高負荷鋼材の処理時間を予想し、高負荷鋼材が前記高負荷鋼材処理部で処理されている間に前記低負荷鋼材が搬送されるよう高負荷鋼材の連続装入本数および低負荷鋼材の連続装入本数を決定する。これによって、高負荷鋼材が前記高負荷鋼材処理部61で処理されている間の搬送ライン１の空き時間を有効に活用できるため、鋼材の精整処理能力を向上させることができる。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼材を搬送する搬送ラインと、精整処理負荷が高い高負荷鋼材と精整処理負荷が低い低負荷鋼材とを選別して前記搬送ラインに装入する鋼材装入部と、前記搬送ラインで搬送中の鋼材を取り出して処理する鋼材処理部として高負荷鋼材処理部と低負荷鋼材処理部とを備え、
前記鋼材装入部は、前記高負荷鋼材処理部による前記高負荷鋼材の処理時間を予想し、高負荷鋼材が前記高負荷鋼材処理部で処理されている間に前記低負荷鋼材を前記搬送ラインで搬送するように、高負荷鋼材の連続装入本数および低負荷鋼材の連続装入本数を決定することを特徴とする鋼材精整処理設備。
【請求項２】
請求項１に記載の鋼材精整処理設備において、
前記高負荷鋼材処理部は、前記高負荷鋼材の表面を研削してその表面疵を除去する複数の高負荷鋼材処理用グラインダーと、当該各高負荷鋼材処理用グラインダーと搬送ライン間で前記高負荷鋼材を搬送する搬送クレーンとを備えていることを特徴とする鋼材精整処理設備。
【請求項３】
請求項１または２に記載の鋼材精整処理設備において、
前記低負荷鋼材処理部は、前記低負荷鋼材の表面を研削してその表面疵を除去する低負荷鋼材処理用グラインダーと、前記搬送ラインで搬送される前記低負荷鋼材をオフラインテーブルに取り出す搬送クレーンと、前記オフラインテーブルに取り出された低負荷鋼材を前記低負荷鋼材処理用グラインダーに移動する移動クレーンとを備えていることを特徴とする鋼材精整処理設備。
【請求項４】
鋼材を搬送する搬送ラインに順次鋼材を装入した後、当該搬送ラインで搬送中の鋼材のうち、処理負荷が高い高負荷鋼材を当該搬送ラインから取り出して高負荷鋼材処理部で処理すると共に、当該搬送ラインで搬送中の鋼材のうち、処理負荷が低い低負荷鋼材を当該搬送ラインから取り出して低負荷鋼材処理部で処理するようにした鋼材精整処理方法であって、
前記高負荷鋼材および低負荷鋼材を前記搬送ラインに装入するに際し、前記高負荷鋼材処理部による前記高負荷鋼材の処理時間を予想し、高負荷鋼材が前記高負荷鋼材処理部で処理されている間に前記低負荷鋼材が搬送されるよう、高負荷鋼材の連続装入本数および低負荷鋼材の連続装入本数を決定し、決定した連続装入本数の高負荷鋼材の連続装入と低負荷鋼材の連続装入とを交互に繰り返すことを特徴とする鋼材精整処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製鉄所などにおいて圧延処理によって形成された丸棒などの鋼材を精整処理するための精整処理設備および鋼材精整処理方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、製鉄所において圧延処理によって形成された丸棒などの鋼材は、その後、鋼材精整処理設備に送られ、ここで表面疵などの探傷検査が行われた後、その表面疵などの程度に応じてグラインダーなどの研削機によってその表面疵が研削除去される。そして、研削処理後の鋼材はその処理によって表面疵が十分に除去されたか否かの表面検査が行われ、これに合格したものから順次出荷されるようになっている。
【０００３】
このように圧延処理後の鋼材を鋼材精整処理設備に送り、引き続きこの鋼材精整処理設備で精整処理を行うに際しては、圧延処理と精整処理との能力バランスの調整が重要となっており、このような調整方法として従来から様々な提案がなされている。
例えば以下の特許文献１では、材料をオンラインからオフラインへまたはその逆に移動することにより、各処理設備での材料切れや過負荷の発生を防止して圧延処理と精整処理との能力バランスを保つようにしている。
【０００４】
また、以下の特許文献２では、最適搬送タイムサイクルを演算することにより、精整設備の遊休や停滞を抑止するようにしている。
また、以下の特許文献３では、各設備より採取したデータをもとに仕掛係数を決定し、材料切れや過負荷が発生しない方法を提案している。
【特許文献１】特開平１１−２８５７１６号公報
【特許文献２】特公平８−９０５０号公報
【特許文献３】特開昭６３−２０７４１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、前記特許文献１に示すような方法では、圧延と精整の能力バランスを保つためには、圧延ロットの分割等圧延負荷の増大を招く仕様となっている。
また、前記特許文献２に示すような方法では、搬送タイムサイクルを調整して精整能力を向上するのは手入れ能率が搬送ピッチになっているものであり、手入れ負荷の高い材料に対しては改善とならない。
また、前記特許文献３に示すような方法では、製造実績から通常外仕様の発生率を予想して材料切れや過負荷を予想するが、記載のようなパラメータだけでは通常外仕様の発生率を的中させることは困難であると推定される。
そこで、本発明はこのような課題を有効に解決するために案出されたものであり、その目的は、鋼材の精整処理能力を向上させることができる新規な鋼材精整処理設備および鋼材精整処理方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するために請求項１の発明は、
鋼材を搬送する搬送ラインと、精整処理負荷が高い高負荷鋼材と精整処理負荷が低い低負荷鋼材とを選別して前記搬送ラインに装入する鋼材装入部と、前記搬送ラインで搬送中の鋼材を取り出して処理する鋼材処理部として高負荷鋼材処理部と低負荷鋼材処理部とを備え、前記鋼材装入部は、前記高負荷鋼材処理部による前記高負荷鋼材の処理時間を予想し、高負荷鋼材が前記高負荷鋼材処理部で処理されている間に前記低負荷鋼材を前記搬送ラインで搬送するように、高負荷鋼材の連続装入本数および低負荷鋼材の連続装入本数を決定することを特徴とする鋼材精整処理設備である。
このように高負荷鋼材の処理時間を予想し、高負荷鋼材が高負荷鋼材処理部で処理されている間に、低負荷鋼材を搬送ラインに装入すれば、搬送ラインの空き時間が減ってその搬送ラインが有効活用されるため、設備全体の鋼材の精整処理能力を向上させることができる。
【０００７】
また、請求項２の発明は、
請求項１に記載の鋼材精整処理設備において、前記高負荷鋼材処理部は、前記高負荷鋼材の表面を研削してその表面疵を除去する複数の高負荷鋼材処理用グラインダーと、当該各高負荷鋼材処理用グラインダーと前記搬送ライン間で前記高負荷鋼材を搬送する搬送クレーンとを備えていることを特徴とする鋼材精整処理設備である。
このような構成によれば、搬送ラインを搬送されてきた複数の高負荷鋼材を搬送クレーンによって搬送ラインから取り出してその表面を複数の高負荷鋼材処理用グラインダーで同時に研削してその表面疵を除去した後、再び搬送ラインに戻すことができる。これによって複数の高負荷鋼材を纏めて処理することができる。
【０００８】
また、請求項３の発明は、
請求項１または２に記載の鋼材精整処理設備において、前記低負荷鋼材処理部は、前記低負荷鋼材の表面を研削してその表面疵を除去する低負荷鋼材処理用グラインダーと、前記搬送ラインで搬送される前記低負荷鋼材をオフラインテーブルに取り出す搬送クレーンと、前記オフラインテーブルに取り出された低負荷鋼材を前記低負荷鋼材処理用グラインダーに移動する移動クレーンとを備えていることを特徴とする鋼材精整処理設備である。
このような構成によれば、搬送ラインを搬送されてきた複数の低負荷鋼材を搬送クレーンによって搬送ラインから取り出してオフラインテーブルに取り出した後、そのオフラインテーブルに取り出した低負荷鋼材を移動クレーンによって低負荷鋼材処理用グラインダーに移動し、この低負荷鋼材処理用グラインダーによってその表面を研削してその表面疵を除去することができる。これによって、高負荷鋼材が高負荷鋼材処理部のグラインダーによって処理されている間に低負荷鋼材を搬送ラインを介して低負荷鋼材処理部に搬送してそのグラインダーで処理することができる。
【０００９】
また、請求項４の発明は、
鋼材を搬送する搬送ラインに順次鋼材を装入した後、当該搬送ラインで搬送中の鋼材のうち、処理負荷が高い高負荷鋼材を当該搬送ラインから取り出して高負荷鋼材処理部で処理すると共に、当該搬送ラインで搬送中の鋼材のうち、処理負荷が低い低負荷鋼材を当該搬送ラインから取り出して低負荷鋼材処理部で処理するようにした鋼材精整処理方法であって、前記高負荷鋼材および低負荷鋼材を前記搬送ラインに装入するに際し、前記高負荷鋼材処理部による前記高負荷鋼材の処理時間を予想し、高負荷鋼材が前記高負荷鋼材処理部で処理されている間に前記低負荷鋼材が搬送されるよう、高負荷鋼材の連続装入本数および低負荷鋼材の連続装入本数を決定し、決定した連続装入本数の高負荷鋼材の連続装入と低負荷鋼材の連続装入とを交互に繰り返すことを特徴とする鋼材精整処理方法である。
このように高負荷鋼材の処理時間を予想し、高負荷鋼材が高負荷鋼材処理部で処理されている間に、低負荷鋼材を搬送ラインに装入すれば、搬送ラインの空き時間が減ってその搬送ラインが有効活用されるため、設備全体の鋼材の精整処理能力を向上させることができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、高負荷鋼材の処理部と低負荷鋼材の処理部とを別個に設け、装入した高負荷鋼材が高負荷鋼材処理部で処理されている間に、低負荷鋼材を搬送ラインに装入するように装入順が決定されるため、搬送ラインの空き時間が減ってその搬送ラインを有効活用することができる。これによって、鋼材精整処理設備による実質的な鋼材の精整処理能力が向上するため、鋼材の生産効率を向上することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明を実施するための最良の形態を添付図面を参照しながら詳述する。
図１は、本発明に係る鋼材精整処理設備１００の実施の一形態を示した全体図である。
図において符号１０は、クーリングベッド（冷却床）であり、図示しない圧延設備で圧延処理された丸棒状または角棒状の鋼材が、本発明に係る鋼材精整処理設備１００の鋼材装入部５０に対して次々と送られてくるようになっている。なお、このクーリングベッド１０にはラベル貼付機１１などが付設されており、個々の鋼材を識別するためにその端部にバーコードなどの識別用のラベルを貼り付けるようになっている。
【００１２】
鋼材装入部５０には、クーリングベッド１０から、例えばＣｒ鋼等の精整負荷の高い鋼材と、表面状態の要求が厳しくなかったり圧延ままで表面状態が良好である等の精整負荷の低い鋼材との両方が送られてくる。ここでは、精整負荷の高い鋼材を高負荷鋼材、精整負荷の低い鋼材を低負荷鋼材と呼ぶ。低負荷鋼材は、クーリングベッド１０から鋼材装入部５０へ送られるが、一度この鋼材装入部５０を通過して低負荷鋼材の仮置場５１に置かれる。鋼材装入部５０では、詳細は後述するが、予め定められた高負荷鋼材と低負荷鋼材との装入順制約に基づいて、クーリングベッド１０から送られてくる高負荷鋼材と、仮置場５１にある低負荷鋼材とを、所定の数量（本数）ずつ交互に搬送ライン１へと装入する。
【００１３】
搬送ライン１は、上流側からテーブル２３，ローラコンベア３０，搬入テーブル４１，グラインダー搬入用ローラコンベア６０からなり、この搬送ライン１に沿って種々の処理設備が設けられている。
テーブル２３には、その途中に鋼材端面などに発生したバリを除去するバリ取り期１，個々の鋼材を識別するためのラベルリーダー２２が設けてある。テーブル２３を通過した鋼材を、ローラコンベア３０を介して探傷部側４０に送るようになっている。
また、ローラコンベア３０には、ショットブラスト装置３１が付設されており、このローラコンベア３０で搬送されている鋼材の表面処理を行うようになっている。
【００１４】
探傷部４０は、ローラコンベア３０の端部から連続する搬入テーブル４１に、表面疵の探傷を行う漏洩磁束探傷装置（ＭＬＦＴ）４２と、内部疵の探傷を行う超音波探傷装置（ＡＵＴ）４３とが主に備えられており、ローラコンベア３０を介して送られてきた個々の鋼材に対して、その表面疵および内部疵の有無およびその疵の位置や大きさなどを順次探傷するようになっている。なお、この探傷結果は、図示しない研削機制御装置などに入力されるようになっている。
また、この探傷部４０には、作業員の遠隔操作などによって操縦可能な装入装置（図示せず）が設けられており、探傷検査後の搬入テーブル４１上の鋼材をメインの搬送ライン１となるグラインダー搬入用ローラコンベア６０に装入するようになっている。
【００１５】
このグラインダー搬入用ローラコンベア６０（以下、単にローラコンベア６０ともいう）には、高負荷鋼材処理設備として４台の高負荷鋼材処理設備が設けられている。すなわち、ローラコンベア６０を挟んで４台の高負荷鋼材処理用グラインダー（第１グラインダー６１，第２グラインダー６２，第３グラインダー６３，第４グラインダー６４）が設けられている。そして、搬送クレーン（図示せず）によってローラコンベア６０で搬送されている探傷後の鋼材のうち、手入れ負荷が高い高負荷鋼材を搬送ライン１から一旦取り出していずれかのグラインダー６１，６２，６３，６４によってその表面を研削してその表面疵を除去（精整）するようになっている。なお、この高負荷鋼材処理用グラインダー６１，６２，６３，６４によって精整された鋼材の大きさは、例えば丸棒の場合では９０ｍｍφ〜４２０ｍｍφとなる。
【００１６】
また、このローラコンベア６０には、オフラインテーブル７０が設けられており、このローラコンベア６０で搬送されている探傷後の鋼材のうち、手入れ負荷が低い通過材（低負荷鋼材）を搬送クレーンによって取り出して仮置きするようになっている。
また、このオフラインテーブル７０には、図示しない鋼材移動クレーンが付設されており、このオフラインテーブル７０に取り出した鋼材（低負荷鋼材）を、このローラコンベア６０の下流側付近に設けられたラック７１，７１に移動するようになっている。
【００１７】
そして、さらにこのラック７１，７１には、図示しない鋼材取出用クレーンが設けられており、ラック７１，７１に一時的に保管された鋼材（低負荷鋼材）の全部または一部を取り出して付設の第２搬送ライン８０に搬送するようになっている。
この第２搬送ライン８０は、搬出入テーブル８１に、低負荷鋼材搬送用ローラコンベア８２と、低負荷鋼材処理用グラインダー（第５グラインダー）８３と、マグナーなどと称される表面疵目視検査装置（ＭＭＴ）８４とを備えた構成となっている。
【００１８】
そして、鋼材取出用クレーンによって図中破線に示すようにラック７１，７１から取り出されてきた低負荷鋼材を搬出入テーブル８１に搬入した後、ローラコンベア８２によって第５グラインダー８３に搬送し、ここでその表面疵を除去した後、マグナー８４によって表面疵除去後の表面検査を行い、その検査に合格した低負荷鋼材を搬出入テーブル８１から出荷用の台車８５などに移動するようになっている。
【００１９】
一方、前記のローラコンベア６０の下流側にも、同じくマグナーなどと称される別の表面疵目視検査装置（ＭＭＴ）６５と、搬出テーブル６６とが付設されており、前記４台のグラインダー６１，６２，６３，６４によってその表面疵が除去された高負荷鋼材の表面検査を行い、その検査に合格した高負荷鋼材を搬出テーブル６６を介して払出しライン９０に払い出すようになっている。
なお、この払出しライン９０は、払い出し用のローラコンベア９１に複数の出荷用ラック９２と、ピーリング装置９３とを備えたものであり、出荷用の高負荷鋼材をそのままあるいはピーリング装置９３によって適宜表面処理を施した後、出荷用ラック９２に払い出すようになっている。
【００２０】
次に、このような構成をした鋼材精整処理設備１００を用いた鋼材精整処理の一例を図１の全体構成図を参照しながら説明する。
前述のとおり、鋼材装入部５０では、クーリングベッド１０から送られてくる高負荷鋼材と、仮置場５１にある低負荷鋼材とを所定の数量（本数）ずつ交互に搬送ライン１へと装入する。
図１の例では高負荷処理鋼材処理部としては４台の高負荷処理設備、すなわち第１グラインダー６１，第２グラインダー６２，第３グラインダー６３，第４グラインダー６４を有している。従って、初期状態（搬送ライン１に被処理鋼材が１本もない状態）から高負荷鋼材を搬送ライン１への高負荷鋼材を装入するとき４本までは高負荷鋼材を装入したとしても第１〜第４グラインダーへと順次鋼材を送り込むことができるので搬送ライン１内で鋼材が停止することはない。５本目の鋼材として高負荷鋼材が装入されていると、１本目〜４本目の鋼材の精整処理が５本目の鋼材の高負荷処理部への到達までに終了しない場合には５本目の鋼材が高負荷処理部の前で停止することとなる。
【００２１】
本発明では、高負荷処理部の処理能力が高負荷処理部よりも上流側のいずれの設備の処理能力よりも小さいことを前提としている。つまり、図１の鋼材精整処理設備１００を例にすると鋼材装入部５０，バリ取り機２１、ラベルリーダー２２、ショットブラスト装置３１，漏洩磁束探傷装置（ＭＬＦＴ）４２，超音波探傷装置（ＡＵＴ）４３の処理能力やローラコンベア３０、搬入テーブル４１，グラインダー搬入用ローラコンベア６０の搬送能力は第１〜第４グラインダー６１，６２，６３，６４の処理能力の合計よりも大きい。従って、高負荷処理材を連続して５本以上装入すると高負荷鋼材は高負荷処理部の前で滞留することになる。
【００２２】
そこで、本発明では低負荷鋼材専用の精整設備として低負荷鋼材処理部を別途設けておき、また、低負荷鋼材処理部へと送り込むための搬送ライン１からの低負荷鋼材の払い出し時間を高負荷鋼材処理部の処理時間より短い時間で可能としておいた上で、さらに鋼材装入部５０が５本目として低負荷鋼材を装入する。５本目として装入された低負荷鋼材は、バリ取り機２１，ラベルリーダー２２、ショットブラスト装置３１、漏洩磁束探傷装置（ＭＬＦＴ）４２，超音波探傷装置（ＡＵＴ）４３で各処理が施された後、図１中破線矢印で示すようにオフラインテーブル７０に取り出され、ラック７１，７１を経て、第２搬送ライン８０に搬送される。そして、第２搬送ライン８０に設けた低負荷処理鋼材部、すなわち第５グラインダー８３により処理される。グラインダー搬入用ローラコンベア６０からオフラインテーブル７０への払い出し時間は、各高負荷処理設備（第１〜第４グラインダー）の処理時間よりも短く、また、低負荷鋼材は精整負荷が小さい鋼材であるため、第５グラインダー８３による精整処理時間は第１〜第４グラインダーによる高負荷鋼材の処理時間よりも短くなる。５本目のオフラインテーブルに取り出す間に第１〜第４グラインダー６１，６２，６３，６４のいずれかの精整処理が完了するのであれば、６本目として高負荷鋼材を装入しておいてもよいが、６本目が高負荷処理部に到達するまでに第１〜第４グラインダー６１，６２，６３，６４のいずれの精整処理も完了していないのであれば、６本目としても低負荷鋼材を装入しておく。このように低負荷鋼材の装入を繰り返す。第１〜第４グラインダー６１，６２，６３，６４のいずれかの完了が見込まれる時刻にちょうど次の高負荷鋼材が高負荷鋼材処理部に搬送されてくるように次の高負荷鋼材は装入するようにする。
【００２３】
具体的には、例えば装入順制約として、高負荷鋼材の連続装入本数を高負荷処理部のグラインダー台数と同じ値に決めておき、高負荷鋼材を連続装入した後の低負荷鋼材の連続装入本数を以下の（１）式に示すように、
Ｔ１(各高負荷処理設備の処理時間／本)÷Ｔ２(低負荷鋼材の払い出し時間／本)…（１）
とすればよい。ここで、Ｔ１（各高負荷処理設備の処理時間／本）とは、第１〜第４の各グラインダーにおける高負荷鋼材１本あたりの処理時間であり、Ｔ２（低負荷鋼材の払い出し時間／本）とは、超音波探傷装置（ＡＵＴ）４３で各処理が施された低負荷鋼材１本をグラインダー搬入用ローラコンベア６０からオフラインテーブル７０へと払い出すのに要する時間である。Ｔ１（各高負荷処理設備の処理時間／本）については、高負荷処理部よる高負荷鋼材の処理時間として予想する値であるが、過去の操業実績に基づいて決定しておけばよく、装入する高負荷鋼材の種類や寸法に応じて１本あたりの高負荷処理設備の処理時間を変更するようにしておいてもよいし、全高負荷鋼材の処理実績から、１本あたりの平均処理時間をＴ１（各高負荷処理設備の処理時間／本）として設定しておいてもよい。Ｔ２（低負荷鋼材の払い出し時間／本）については、低負荷鋼材を搬送クレーン等を用いてテーブルローラ６０上から降ろす時間であるので設備仕様（テーブルローラ送り速度、クレーン搬出速度等）に基づいて決めておくこともできるし、過去の実績を勘案して適当な値に定めておいてもよい。
【００２４】
このように高負荷鋼材と低負荷鋼材の装入順制約を設けることで、高負荷鋼材処理部で処理中には次の高負荷鋼材が高負荷鋼材処理部に送られてくることが防止できる。
なお、図１の例の場合のように１つの搬送ライン１に対して高負荷処理設備（グラインダー）が複数存在する場合には、同時に各グラインダーに高負荷鋼材を導入するのは不可能であり、前述の例では４本目の高負荷鋼材を高負荷処理設備で精整処理を開始した時点では１本目の高負荷鋼材の精整処理はある程度進んでいる。よって、５本目の低負荷鋼材の払い出しを開始する際には、１本目の高負荷鋼材の精整処理はある程度進んでいることとなるから前述の（１）式で求められる本数の低負荷鋼材を５本目以降に連続して装入すると１本目の高負荷鋼材の精整処理が終了した時点で、低負荷鋼材の払い出しが終了していない事態が生ずる。よって、低負荷鋼材の連続装入本数を上記（１）式で求められる値に対して、以下の（２）式のように補正係数αで補正するようにしてもよい。
Ｔ１÷Ｔ２×α…（２）
αとして１未満の適当な数値を入力しておき、１本目の高負荷鋼材の精整処理完了時に連続装入した低負荷鋼材のうち最後に装入した鋼材の払い出しが終わるようにしておけばよい。
【００２５】
このように本発明によれば、Ｃｒ鋼などの精整処理に時間や手間を要する高負荷鋼材が高負荷鋼材処理部にて処理されている間に、精整処理に時間や手間が掛からない低負荷鋼材を搬送し、低負荷鋼材処理部へと送り込むようにしたので搬送ライン１の空き時間が減ってその搬送ライン１を有効活用することができる。
これによって、鋼材精整処理設備１００による実質的な鋼材の精整処理能力が向上するため、鋼材の生産効率を向上することができる。
【００２６】
図２は、前述したようにこの搬送ライン１の搬入端側で行われるＭＬＦＴ（表面疵探傷機）によるＣｒ鋼（高負荷鋼材）の表面疵探傷処理と、この搬送ライン１の搬出端端側で行われるＭＭＴ（マグナー）によるＣｒ鋼（高負荷鋼材）の検査処理と、この搬送ライン１の途中で行われる４台ある高負荷鋼材処理用グラインダー６１〜６４による研削処理との各単体処理効率を示したものである。
図示するように、ＭＬＦＴによるＣｒ鋼の表面疵探傷処理能率とＭＭＴによるＣｒ鋼の検査処理能率に比べて高負荷鋼材処理用グラインダー６１〜６４による研削処理能率は低いため、この高負荷鋼材処理用グラインダー６１〜６４による研削処理が、処理の流れ全体の中でいわゆるボトルネックとなっていた。
【００２７】
これに対し、本発明ではこの搬送ライン１に低負荷鋼材処理専用の搬送ライン８０を付設し、高負荷鋼材処理用グラインダー６１〜６４が全て稼働して搬送ライン１が空いている間にその低負荷鋼材を装入する（ミックス装入）ようにしたことから、探傷機による表面疵検査能率とグラインダーの研削処理能率との差をカバーすることが可能となり、効率的な鋼材精整処理を実施することができる。
なお、本実施の形態では、４台のＣｒ鋼用グラインダー６１〜６４と１台の低負荷鋼材用グラインダー８３とを組み合わせて用いた例で説明したが、これらの台数はこれに限定されるものでなく、適宜増減してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明に係る鋼材精整処理設備１００の構成例を示す全体図である。
【図２】ＭＬＦＴによる高負荷鋼材の表面疵探傷処理と、ＭＭＴによる高負荷鋼材の検査処理と、高負荷鋼材用グラインダーによる研削処理との各単体効率との関係などを示したグラフ図である。
【符号の説明】
【００２９】
１００…鋼材精整処理設備
１…搬送ライン
４０…探傷部（鋼材装入部）
４２…漏洩磁束探傷装置（ＭＬＦＴ）
４３…超音波探傷装置（ＡＵＴ）
５０…鋼材装入部
６０…グラインダー搬入用ローラコンベア
６１〜６４…高負荷鋼材用グラインダー（高負荷鋼材処理部）
６５…高負荷鋼材検査用マグナー
８０…第２搬送ライン
８３…低負荷鋼材用グラインダー（低負荷鋼材処理部）
８４…高負荷鋼材検査用マグナー
【図１】
2009166116.tif 000003
【図２】
2009166116.tif 000004