(57)【要約】【課題】  分解しないでプロセスカートリッジの機能検査を行い、さらに故障部品の特定を行う方法を提供することであり、また、その機能検査に用いる紙やトナーを再利用することによって、検査による廃棄物を出さないで済む検査方法を提供すること。【解決手段】  使用済みのプロセスカートリッジを分解しないで検査することを前提として、着脱可能に装着させたプロセスカートリッジの感光体ドラム又はベルトを帯電させ、次いで露光し、露光後、感光体ドラム又はベルトにトナーを付着させ、感光体ドラム又はベルトのトナー画像を撮像手段で撮像し、そのトナー画像からプロセスカートリッジの良否を判定するものであり、上記撮像手段によるトナー画像の撮像が、帯電⇒現像⇒撮像⇒クリーニングという動作を感光体ドラム数回転分のものであり、そのトナー画像を分析してその分析結果から欠陥がある部品を特定すること。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
検査装置に着脱自在にプロセスカートリッジを装着し、
感光体ドラム又はベルトを帯電させ、次いで露光し、露光後に感光体ドラム又はベルトにトナーを付着させ、
撮像手段でそのトナー画像を撮像し、
そのトナー画像からプロセスカートリッジの良否を判定するものであり、
上記撮像手段によるトナー画像の撮像が、帯電⇒現像⇒撮像⇒クリーニングという動作の感光体ドラム数回転分のものであり、
そのトナー画像を分析してその分析結果から欠陥がある部品を特定することを特徴とするプロセスカートリッジの検査方法。
【請求項２】
検査装置に着脱可能にプロセスカートリッジを装着し、
感光体ドラム又はベルトを帯電させ、次いで露光し、露光後に感光体ドラム又はベルトにトナーを付着させ、
そのトナー画像を転写紙に転写し、
転写紙に転写したトナー画像を撮像手段で撮像し、
その転写画像からプロセスカートリッジの良否を判定するものであり、
上記撮像手段によるトナー画像の撮像が、帯電⇒現像⇒撮像⇒転写⇒クリーニングという動作の感光体ドラム数回転分のものであり、
そのトナー画像を分析してその分析結果から欠陥がある部品を特定することを特徴とするプロセスカートリッジの検査方法。
【請求項３】
転写紙に転写されたトナーを転写紙から分離・回収することを特徴とする請求項２記載のプロセスカートリッジの検査方法。
【請求項４】
転写紙に転写されたトナーを転写紙から分離し、その転写紙を再度利用することを特徴とする請求項２記載のプロセスカートリッジの検査方法。
【請求項５】
検査装置に着脱自在にプロセスカートリッジを装着し、
感光体ドラム又はベルトを帯電させ、次いで露光し、露光後に感光体ドラム又はベルトにトナーを付着させ、
撮像手段でそのトナー画像を撮像し、
さらに、そのトナー画像を転写紙に転写した後、撮像手段でその転写紙を撮像し、
感光体ドラム又はベルト上に形成された前記トナー画像及び転写紙に転写された前記転写画像からプロセスカートリッジの良否を判定するものであり、
上記撮像手段によるトナー画像の撮像が、帯電⇒現像⇒撮像⇒転写⇒クリーニングという動作の感光体ドラム数回転分のものであり、
そのトナー画像を分析してその分析結果から欠陥がある部品を特定することを特徴とするプロセスカートリッジの検査方法。
【請求項６】
帯電ローラや現像ローラ、感光体ドラム又はベルト、転写紙を回転させるための駆動モーターや歯車による駆動装置を備えており、
上記駆動装置を制御して帯電⇒露光⇒現像⇒転写⇒クリーニングというプロセスを実行・制御するためのコントローラを備えており、
帯電ローラ、現像ローラ、感光体ドラム又はベルト、クリーニングユニットを一体化したプロセスカートリッジが着脱自在に装着されて上記駆動装置によって駆動されるようになっているプロセスカートリッジの検査装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は交換可能なプロセスカートリッジの検査方法に関するものであり、複写機、プリンター、ＦＡＸ等に搭載されるプロセスカートリッジで使用済みのものについて、再使用（リサイクル）のための分解、清掃、補修に先だって、プロセスカートリッジを分解することなくその健全性を確認することができ、不良の場合、容易かつ迅速にその欠陥部品を特定することができ、これによって、リサイクル作業の作業能率、作業効率を大幅に向上させることができるものである。
【背景技術】
【０００２】
複写機やプリンター等の画像形成装置内には、感光体ドラム又はベルトなどの感光体や帯電部材、現像器、クリーニングユニット等を備えたプロセスカートリッジが着脱自在に搭載されており、一定期間使用された後にこれを交換するようになっており、これにより、長期にわたって高い画像品質が維持されるようになっている。そして使用済のプロセスカートリッジは回収され、所要の手入れがなされて再び使用に供されるが、その再使用方法には現在二つの方法がある。その一つは、プロセスカートリッジを部品単位まで分解し、再利用可能な部品は洗浄、検査した後、新品部品として新たなプロセスカートリッジに組み込む方法である。この方法による場合は個々の部品に分解し、洗浄する必要があるため高いコストがかかるという問題があり、また洗浄・検査工程の最終段階まで、個々の部品が再利用できるか否かの判定ができないという問題もある。
【０００３】
もう一つの再使用方法は、トナーを充填した後、紙にトナー画像を転写・定着させ、その紙上に形成された画像を人が目視して判別し、問題が無ければそのまま出荷する方法である。この場合、検査のために画像形成に紙及びトナーが使用されるため、これが廃棄物となる。
特許第３２０３３４９号公報に記載されている検査方法や特開平０６−２１４４０４号公報に記載されている検査方法は、いずれも感光体ドラム上に形成されたトナー画像から欠陥検査を行う方法であり、そのための感光体ドラムの検査方法を工夫したものである。したがって、これを、プロセスカートリッジの感光体ドラム又はベルトの欠陥検査に利用することはできるとしても、欠陥がある部品を特定することはできない。
【０００４】
また、特開平０３−１７２８６４号公報に記載されている検査方法は感光体の検査方法であり、プロセスカートリッジの健全性検査に応用することが不可能ではないが、転写・定着後の転写紙上の画像を目視で観察して製品の性能の合否を判定するものであるので、使用済みのプロセスカートリッジの欠陥の有無の判別に応用することは、判別の観点が異なるので無理があり、また、検査のためにトナーを定着させた転写紙が新たな廃棄物となる。さらに、そのままで再使用することの可否を目視で判別できるとしても、その場合、それが感光体ドラムの欠陥に起因するのか、その他の部品、例えば帯電部材や現像器等の欠陥に起因するのかを特定することができない。
【０００５】
使用済みで回収された不良なプロセスカートリッジについて、これを分解せずにその欠陥部品の特定をすることができれば、その欠陥部分を補修するのに必要な限度で分解し組み立てを行えばよいから、必要最小限の分解・交換作業を行って再使用に供することができるので、リサイクル作業の能率化、効率化を図り、コストを低減することができる。
【特許文献１】特第３２０３３４９号公報
【特許文献２】特開平０６−２１４４０４号公報
【特許文献３】特開平０３−１７２８６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで本発明の目的は、分解せずにプロセスカートリッジの機能検査を行い、さらに故障部品の特定を行う方法を提供することであり、また、その機能検査に用いる紙やトナーを再利用することによって、検査による廃棄物を出さないで済む検査方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
１．解決手段１
上記課題を解決するための手段１は、使用済みのプロセスカートリッジを分解せずに検査することを前提として、次の（イ）〜（ヘ）によるものである。
（イ）着脱可能に装着させたプロセスカートリッジの感光体ドラム又はベルトを帯電させ、
（ロ）次いで露光し、露光後、感光体ドラム又はベルトにトナーを付着させ、
（ハ）感光体ドラム又はベルトのトナー画像を撮像手段で撮像し、
（ニ）そのトナー画像からプロセスカートリッジの良否を判定するものであり、
（ホ）上記撮像手段によるトナー画像の撮像が、帯電⇒現像⇒撮像⇒クリーニングという動作を感光体ドラム数回転分のものであり、
（へ）そのトナー画像を分析してその分析結果から欠陥がある部品を特定すること。
【０００８】
〔作用〕
帯電⇒現像⇒撮像⇒クリーニングというプロセスを繰り返している感光体ドラム又はベルト上のトナー画像から、所定の画像処理方法を用いて欠陥の有無を検出することができる。また、検出された欠陥の感光体回転方向における発生周期を算出することにより、プロセスカートリッジ内のどの部品に欠陥があるかを特定することができる。
【０００９】
２．解決手段２  
上記課題を解決するための手段２は、使用済みのプロセスカートリッジを未分解の状態で検査することを前提として、次の（イ）〜（ト）によるものである。
（イ）着脱可能に装着させたプロセスカートリッジの感光体ドラム又はベルトを帯電させ、
（ロ）次いで露光し、露光後、感光体ドラム又はベルトにトナーを付着させ、
（ハ）そのトナー画像を転写紙に転写し、
（ニ）転写紙に転写したトナー画像を撮像手段で撮像し、
（ホ）その転写画像からプロセスカートリッジの良否を判定するものであり、
（へ）上記撮像手段によるトナー画像の撮像が、帯電⇒現像⇒撮像⇒転写⇒クリーニングという動作を感光体ドラム数回転分のものであり、
（ト）そのトナー画像を分析してその分析結果から欠陥がある部品を特定すること。
【００１０】
〔作用〕
帯電⇒現像⇒撮像⇒転写⇒クリーニングというプロセスを繰り返している転写紙上のトナー画像から、所定の画像処理方法を用いて欠陥の有無を検出することができる。解決手段１に対して、転写プロセスを含めた状態で検出を行うことができる。また、検出された欠陥の、感光体回転方向における発生周期を算出することにより、プロセスカートリッジ内のどの部品に欠陥があるかを特定することができるのは解決手段１と同様である。また、転写紙上に転写されたトナーは定着されず回収するため、転写紙及びトナーは再使用することが可能となり、検査工程における廃棄物を低減させることに繋がる。
【００１１】
３．解決手段１の発明、解決手段２の発明を実施するための検査装置
上記解決手段１、解決手段２を実施するためのプロセスカートリッジの検査装置は、次の（イ）〜（ハ）によるものである。
（イ）帯電ローラ、現像ローラ及び感光体ドラム又はベルト、転写紙を回転させるための駆動モーターや歯車による駆動装置を備えており、
（ロ）上記駆動装置を制御して帯電⇒露光⇒現像⇒転写⇒クリーニングというプロセスを実行・制御するためのコントローラを備えており、
（ハ）帯電ローラ、現像ローラ、感光体ドラム又はベルト、クリーニングユニットを一体化したプロセスカートリッジが着脱自在に装着され、上記駆動装置によって駆動されるようになっていること。
【００１２】
なお、上記検査装置の駆動装置は、プリンター、複写機などの画像形成装置におけるプロセスカートリッジの駆動装置と格別の違いはなく、その着脱自在な装着機構も格別の違いはない。しかし、この検査装置に対するプロセスカートリッジの装着、取り外しを自動化するときは、自動装置による着脱操作を容易にするように、装着機構の構造を工夫する必要がある。
そして、プロセスカートリッジが装着されたとき、これを検知して上記コントローラにより、帯電⇒露光⇒現像⇒転写⇒クリーニングというプロセスを実行・制御される。
撮像装置で取り込まれた感光体上あるいは転写紙上のトナー画像を分析・評価して、所定の基準に照らしてプロセスカートリッジの欠陥の有無を判別し、さらに欠陥がある部品の判別を行う。これらの分析・評価及び判別は、判別基準に基づいて画像処理技術によって自動的に行うことが可能である。
【発明の効果】
【００１３】
この発明の効果は請求項毎に整理すれば、次のとおりである。
（１）請求項１に係る発明
請求項１の発明によれば、感光体ドラム又はベルト上のトナー画像から欠陥を検出することができ、これにより、プロセスカートリッジの各部における欠陥の有無を判別できるので、プロセスカートリッジを分解せずにその健全性を容易に検査して、リサイクル作業に有効な情報を容易、迅速に得ることができる。
【００１４】
（２）請求項２に係る発明
請求項２の発明によれば、感光体ドラム又はベルトに付着したトナーを転写紙に転写し、その転写画像から欠陥検出処理を行うことができ、これにより、転写プロセスを加えた状態でプロセスカートリッジの各部における欠陥の有無を判別できるので、そのプロセスカートリッジの健全性を非分解の状態で容易に検査して、リサイクル作業に重要な情報を容易、迅速に得ることができる。
【００１５】
（３）請求項３、請求項４に係る発明
請求項３、請求項４の発明によれば、転写紙に転写されたトナーを転写紙から分離・回収することにより、トナー及び転写紙を再利用することができ、したがって、プロセスカートリッジの検査による廃棄物が低減される。
【００１６】
（４）請求項５に係る発明
感光体ドラム又はベルト上のトナー画像及び転写紙に転写された転写画像の両画像を用いて欠陥検出処理を行うことができ、これにより、より高精度なプロセスカートリッジの検査を行うことが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
次いで、図面を参照して実施例１、実施例２、実施例３を説明する。実施例１は図１に示すものであり、実施例２は図７に示すものであり、実施例３は図８に示すものである。
【００１８】
〔実施例１〕（解決手段１に対応）
実施例１は解決手段１に対応する例であり、この実施例では、帯電部材である帯電ローラ、現像器である現像ローラ、感光体ドラム（又はベルト）、クリーニングユニットを一体化したプロセスカートリッジ１が、着脱自在に検査装置２に装着される構造になっている。検査装置２には、感光体ドラム１０を露光するための露光器１１や、感光体ドラム表面を撮像するための第１撮像素子１２及び第１光源１３の他に、図示していないが、帯電ローラや現像ローラ、感光体ドラムを回転させるための駆動モーターや歯車、それらの器機を制御し帯電⇒露光⇒現像というプロセスを実行・制御するためのコントローラがある。より具体的には、露光器１１としては蛍光灯、第１撮像素子１２としてはラインセンサカメラ、第１光源１３としてはハロゲンランプやＬＥＤ、蛍光灯などが使用される。
【００１９】
帯電ローラ１５で感光体ドラム１０を帯電させた後、露光器１１で露光させ、現像ローラ１４を用いて感光体ドラム１０にトナーを付着させ、第１光源１３と第１撮像素子１２を用いて感光体ドラム表面上のトナー画像を撮像する。ここでは、反転現像方式（ネガ・ポジ方式）の場合で説明する。反転方式の場合、帯電ローラ１５により感光体全体がマイナス帯電された後、露光器１１により文字部が露光され、その結果、文字部のマイナス電荷が除去され、電荷が除去された文字部にマイナス帯電したトナーが現像ローラ１４によって埋め込まれる。
【００２０】
まず、露光器１１で露光しない場合の検査方法に関して説明する。ここでは、マイナス帯電したトナーは感光体ドラム１０に付着しないので、正常なプロセスカートリッジの場合、感光体ドラム表面上の第１撮像素子１２による画像にはトナーは観察されず、いずれかの部品に異常があると、トナーが付着した画像が得られる。その一例は図２に示すようなものである。図２は第１撮像素子１２で撮像したトナー画像を示しており（横が感光体ドラムの軸方向、縦が周方向）、これは、帯電⇒現像⇒撮像⇒クリーニングという動作を感光体ドラム数回転分行ったときの状態を示している。
【００２１】
もし、感光体ドラム１０上に十分な帯電ができないような異常個所が存在すると、図２の欠陥ａのような画像が得られる。また、帯電ローラ１５に異常がある場合も考えられ、その場合は、例えば欠陥ｂのような特定の周期でトナー画像が得られる。一方、第１クリーニングユニット１６に異常があった場合、異常個所のトナーが落ちずに常に残存して、図２の欠陥ｃのように縦スジとなって現れる。異常個所の検出は、例えば、エッジ強調処理後、２値化処理を行う等の画像処理を施せば、トナー付着部分を検知できる。
【００２２】
また、それぞれの部材の直径が異なる場合、欠陥が現れる周期を分析すれば、どの部品に欠陥（又は異常）があるかを特定することが可能である。図２では、感光体ドラム１０の直径を３０ｍｍ、帯電ローラ１５の直径を２０ｍｍとした場合を想定している。例えば、周方向にフーリエ変換を行い、周波数成分に展開し、どの部品の周期と一致しているかを判断することにより、欠陥部品の特定が可能となる。欠陥ｃのような縦スジの場合は、周期無限大となるので、これにより、クリーニングブレードの異常を検出することができる。
【００２３】
次に、帯電ローラ１５を用いて感光体ドラム１０を帯電させた後、全露光し、現像ローラ１４を用いて感光体ドラム１０にトナーを付着させ、第１光源１３と第１撮像素子１２を用いて感光体ドラム表面上のトナー画像を撮像した場合を考える。プロセスカートリッジに欠陥がない場合、全露光を行ってマイナス電荷を除去しているので、感光体ドラム１０上にトナーが一様に付着した状態の画像が第１撮像素子１２によって得られる。ここで、感光体ドラム１０上に、露光によって十分なマイナス電荷除去が行われない様な異常個所があると、その結果、トナーが付着しない場合があり、図３の欠陥ｃの如く感光体ドラム１０の回転周期でトナー抜けが生じる。
【００２４】
また、現像ローラ１４に異常があった場合、図３の欠陥ｅのようにトナーが付着しない個所が周期的に現れる。ここでは、感光体ドラム１０の直径を３０ｍｍ、現像ローラ１４の直径を１５ｍｍとした場合を想定している。このように、各部品の直径が異なる場合、画像上に欠陥が現れる周期を分析すれば、どの部品に異常があるかを特定することができる。周方向にフーリエ変換を行って周期性を判断してもよい。
【００２５】
また、第１クリーニングユニットに欠陥があった場合、欠陥ｂのように、トナーを除去すべきところに除去されないトナーが残存する場合はそれを想定することはできるが、トナーを付着すべきところにトナーがない場合は、トナーを除去するのは本来正常な動作であるから、この方法ではこの異常を検出することはできない。また、帯電ローラに異常があった場合も、露光器により除電されてしまうので、その異常は検知できない。
【００２６】
実施例１の露光器１１には図４のレーザ走査書き込み装置を用いる。色の濃さを表現する場合は、単位面積当たりのトナー粒子の密度を調整するのが一般的である。数１０μｍの空間分解能で露光部と未露光部の制御を行い、色の濃いところは単位面積当たりの露光部を多くし、逆に色の薄いところは露光部を少なくする。単位面積当たりの露光部が多いと、トナー粒子の密度が上がり、その結果、色が濃く見える。このようにレーザ走査書き込み装置を用いることによって、図５、図６のような中間調の画像を表現できる。人が原稿を目視した場合は上記のような中間調の中に欠点があった方が、その欠点の存在が敏感に感知される。つまり、人が目視して認識される画像と近似したトナー画像を取得することができる。プロセスカートリッジ検査では、例えば、上記のような未露光の白画像による検査、全露光の黒画像による検査に加えて、さらに、中間色を用いた検査を行えば一層微妙な欠陥をも検出することができる。また、レーザ走査書き込み装置を用いて、特定のパターンを描写し、細線の鮮明度や解像力等の検査もより詳細に行うことができる。
【００２７】
図１において、帯電部材（帯電ローラ１５）による帯電を行わなかった場合、感光体ドラム１０にはトナーが付着しない。この状態で第１撮像素子１２と第１光源１３によりトナーが付着していない感光体ドラム表面を撮像できる。この画像を処理すれば、感光体ドラム１０上の画像の欠陥を検出することが可能である。この手法により、感光体ドラム１０の欠陥に起因するプロセスカートリッジの不良をも確実に検出することができる。そして、例えば、エッジ強調処理後、２値化処理を行う等の画像処理を施せば、欠陥部分を高い精度で検知することができる。
【００２８】
〔実施例２〕（解決手段２に対応）
図７を参照して実施例２を説明する。この実施例２は解決手段２に対応する例である。
帯電ローラ１５、現像ローラ１４、感光体ドラム１０、第１クリーニングユニット１６を一体化したプロセスカートリッジ１が着脱自在に検査装置に装着される構造になっている。検査装置２には、実施例１の露光器１１にプラスして、感光体ドラム１０上に付着したトナーを転写するための転写ローラ等の転写部材２０や転写紙２０ａや、転写紙表面を撮像するための第２撮像素子２２及び第２光源２３、その他に、図示していないが、製品と同様に帯電ローラや現像ローラ、感光体ドラム、転写ローラを回転させるための駆動モーターや歯車、それらの器機を制御し帯電⇒露光⇒現像⇒転写というプロセスを実行・制御するためのコントローラが備えられている。より具体的には、露光器１１としては蛍光灯、第２撮像素子２２としてはラインセンサカメラ、第２光源２３としてはハロゲンランプやＬＥＤ、蛍光灯などが用いられる。
【００２９】
帯電部材を用いて感光体ドラムを帯電後、露光器で露光させ、現像ローラを用いて感光体ドラムにトナーを付着させ、転写部材２０を用いて転写紙２０ａにトナーを転写させ、第２光源２３と第２撮像素子２２を用いて転写紙表面上の転写画像を撮像する。転写紙２０ａはロール状になっており、第２撮像素子２２による撮像が終了した後、第２クリーニングユニット２６により転写紙２０ａ上のトナーは除去され、トナー回収器に回収される。回収されたトナーは、プロセスカートリッジ内に再充填され再利用することができる。
【００３０】
次に、転写されたトナーを除去した転写紙２０ａの表面を第３撮像素子３２と第３光源３３を用いて撮像し、トナーが付着していないかの検査を行う。トナーが付着していると、第２撮像素子２２で転写紙２０ａを目視で観察した場合は、プロセスカートリッジ１の欠陥と区別できなくなってしまうが、転写紙２０ａに残トナーがある場合は、転写紙２０ａを数回転させてクリーニングを繰り返せば上記の区別がつけられる。そして、得られた転写画像から異常個所を特定する方法は実施例１の場合と同様である。
【００３１】
従来の手法では、転写紙にトナーを転写した後、定着器で定着させてその画像から異常個所の判別を行う。しかし、その場合は、トナーを定着させてしまうため、これを転写紙２０ａから分離させることはできないから、検査に用いた紙は廃棄物となってしまう。またトナーを定着させると、トナーがつぶされ、その結果細線のつぶれが起きる場合があり、このために、プロセスカートリッジの異常か、定着器の異常かの区別ができなくなってしまう。これに対して、この発明の方法によれば、トナーを紙から分離して再利用することができ、また定着前の転写状態を評価することもできる。また実施例１に対しては、転写プロセスまで取り込んだ状態で、プロセスカートリッジの検査を行うことが可能であるという点で有効である。
【００３２】
〔実施例３〕
実施例３を図８を参照して説明する。
この実施例３は実施例１と実施例２を組み合わせた形態の例である。トナーを付着させた感光体ドラム表面のトナー画像を第１撮像素子１２及び第１光源１３で撮像し、ロール状の転写紙２０ａに転写させた転写画像を第２撮像素子２２及び第２光源２３で撮像する。転写画像を撮像した後、第２クリーニングユニット２６及びトナー回収器によって、転写されたトナーは転写紙２０ａから除去され、回収される。その後、第３撮像素子３２及び第３光源３３により転写紙２０ａの表面を撮像し、残トナーが無いかの検査を行う。残トナーがあればクリーニングを繰り返す。
【００３３】
検査方法としては、（１）帯電⇒露光⇒現像⇒第１撮像素子１２によるトナー画像撮像⇒転写⇒第２撮像素子２２による転写画像撮像⇒クリーニング⇒第３撮像素子３２による転写紙撮像、あるいは（２）帯電⇒現像⇒第１撮像素子１２によるトナー画像撮像⇒転写⇒第２撮像素子２２による転写画像撮像⇒クリーニング⇒第３撮像素子３２による転写紙撮像、あるいは露光器１１にレーザ走査書き込み装置（図４）を用いて、（３）帯電⇒中間調露光⇒現像⇒第１撮像素子１２によるトナー画像撮像⇒転写⇒第２撮像素子２２による転写画像撮像⇒クリーニング⇒第３撮像素子３２による転写紙撮像によって各画像を取得した後、第１撮像素子１２によるトナー画像と第２撮像素子２２による転写画像の先頭を合わせて、欠点の検出を行う。
【００３４】
どちらの画像にも欠陥がなければ当然そのプロセスカートリッジは正常と判断される。第１撮像素子１２による感光体ドラム１０上のトナー画像においては異常がなかった個所に、第２撮像素子２２による転写紙上の転写画像において異常がある場合は、転写時に異常が発生したものと推定される。検査装置に備わっている転写部材等の転写に関わる機器については、定期的に校正して高い動作精度が保証されている必要がある。そうすれば、転写時の異常は感光体ドラムに起因することが想定される。
【００３５】
転写不良の原因となる感光体ドラムの異常としては、感光体ドラム表面の微小な形状変化が考えられる。つまり、現像ローラ１４によりトナーは付着できたが、形状変化のおきた部分において転写紙２０ａとの接触不良を起こし、当該転写紙にトナーが転写されないという現象が考えられる。そしてまた、このような現象は、感光体ドラム１０の形状変化の他に、当該感光体ドラムを保持している部材や、プロセスカートリッジハウジング部の経時的な位置変化に因っても起こりうる。転写画像において感光体ドラムの回転周期で欠陥が現れていれば、感光体ドラムの形状変化が原因と考えられ、常に現れるようなら保持部やハウジング等の形状変化と考えられる。このように、第１撮像素子１２によるトナー画像と第２撮像素子２２による転写画像とを比較することにより、故障原因を正確に特定することが可能である。
【００３６】
実施例の検査装置の構成の一例を図９に模式的に示している。これはカートリッジを着脱自在に保持するカートリッジ保持装置を有し、これに隣接して駆動装置があり、転写駆動装置及び転写装置を備えている。そして、第１乃至第３の撮像素子、第１乃至第３の光源があり、これらは図８に示す関係で配置されている。
プロセスカートリッジが装着されたとき、その入力歯車が駆動装置の出力歯車に噛み合い、実機の場合と同様に、入力歯車が駆動されることで、プロセスカートリッジの感光体ドラム、帯電ローラ、露光器、現像ローラ等が駆動される。カートリッジ保持部からプロセスカートリッジが取り外されることで、上記歯車の噛み合いが外れる。
【００３７】
以上の機器は、一つのコントローラで制御される。
撮像素子で撮像した画像は表示装置に取り込まれて表示される。当該画像を画像処理装置に取り込んで画像処理し、分析し、分析結果を所定基準に照らして被検査体の良否判定を行い、さらにその欠陥部品の判別を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】は、実施例１を模式的に示す側面図
【図２】は、第１撮像素子１２で撮像した、欠陥状態のトナー画像を示す模式図
【図３】は、第１撮像素子１２で撮像した、他の欠陥状態のトナー画像を示す模式図
【図４】は、レーザ走査書き込み装置の一例の斜視図
【図５】は、レーザ走査書き込み装置を用いて得られる中間調の画像の一例
【図６】は、レーザ走査書き込み装置を用いて得られる中間調の画像の他の一例
【図７】は、実施例２を模式的に示す側面図
【図８】は、実施例３を模式的に示す側面図
【図９】は、実施例の検査装置の構成を模式的に示す構成ブロック図
【符号の説明】
【００３９】
１：プロセスカートリッジ
２：検査装置
１０：感光体ドラム
１１：露光器
１２：第１撮像素子
１３：第１光源
１４：現像ローラ
１５：帯電ローラ
１６：第１クリーニングユニット
２０：転写部材
２０ａ：転写紙
２２：第２撮像素子
２３：第２光源
２６：第２クリーニングユニット
３２：第３撮像素子
３３：第３光源
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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