(57)【要約】【課題】耐環境性、電波透過性能および製造の容易性に関してより過酷な条件を満足できるセラミックスレドームおよびその製造方法を得る。【解決手段】セラミックス中空粒子の焼結体のコア材をセラミックス中実粒子の第１および第２の表皮材によって挟んでサンドイッチ構造としたセラミックスレドーム。サンドイッチ構造は、セラミックスの中実粒子と中空粒子のスラリーの固化時の分離傾向を利用し、あるいは中実粒子スラリー層と中空粒子スラリー層を重ねて生成することにより得る。【効果】電気的および機械的性能が改善される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
セラミックスのコア材をセラミックスの第１および第２の表皮材によって挟んでサンドイッチ構造としたセラミックスレドームにおいて、
上記コア材は焼結セラミックス中空粒子であり、
上記第１および第２の表皮材は焼結セラミックス中実粒子であることを特徴とするセラミックスレドーム。
【請求項２】
上記焼結セラミックス中空粒子は、ガラス中空粒子、シリカ中空粒子あるいはアルミナ中空粒子を互いに焼結したものであることを特徴とする請求項１記載のセラミックスレドーム。
【請求項３】
上記第１および第２の表皮材は、シリカ中実粒子あるいはアルミナ中実粒子を互いに焼結したものであることを特徴とする請求項１あるいは２に記載のセラミックスレドーム。
【請求項４】
焼結セラミックス中空粒子のコア材を焼結セラミックス中実粒子の第１および第２の表皮材によって挟んでサンドイッチ構造としたセラミックスレドームを製造するために、
レドーム形状に対応する形状の成型空洞を持つ石膏型を用意し、
セラミックス中空粒子、このセラミックス中空粒子よりも粒径の小さなセラミックス中実粒子、分散材、結合材および水を含むスラリー状の混合物を用意し、
上記混合物を上記石膏型の上記成型空洞内に供給し、
粒径の小さなセラミックス中実粒子が上記石膏型の上記成型空洞の表面に集まる性質を利用して、上記成型空洞内の上記混合物に、上記セラミックス中実粒子が集まった表皮部分と上記セラミックス中空粒子が集まったコア部分とを形成させて上記成型空洞内で固化させて成型体を形成し、
固化した上記成型体を上記石膏型から取り出し、乾燥、焼成して上記セラミックス中空粒子および上記セラミックス中実粒子を焼結させることを特徴とするセラミックスレドームの製造方法。
【請求項５】
焼結セラミックス中空粒子のコア材を焼結セラミックス中実粒子の第１および第２の表皮材によって挟んでサンドイッチ構造としたセラミックスレドームを製造するために、
レドーム形状に対応する形状で、上記セラミックスレドームの上記第１および第２の表皮材に対応する内表面を持つ成型空洞を持つ石膏型を用意し、
上記焼結セラミックス中空粒子のセラミックス中空粒子よりも粒径の小さなセラミックス中実粒子、分散材、結合材および水を含むスラリー状の第１の混合物を用意し、
セラミックス中空粒子、分散材、結合材および水を含むスラリー状の第２の混合物を用意し、
上記第１の混合物を上記石膏型の上記成型空洞内に供給し、
上記成型空洞内で上記第１の混合物を部分的に固化させて、上記成型空洞の内表面に接触して固化して上記セラミックスレドームの上記第１および第２の表皮材となる固化した部分と、上記内表面から離間して固化してない部分とを形成し、
上記第１の混合物の上記固化してない部分を上記成型空洞から取り除き、
上記第１の混合物の上記固化してない部分を取り除いた上記成型空洞内に上記第２の混合物を供給し、
上記第２の混合物を固化させて上記第１の混合物と一体にして上記セラミックスレドームの上記コア材となる部分を形成して成型体を形成し、
一体に固化した上記成型体を上記石膏型から取り出し、乾燥、焼成して上記セラミックス中空粒子および上記セラミックス中空粒子および上記セラミックス中実粒子を焼結させることを特徴とするセラミックスレドームの製造方法。
【請求項６】
焼結セラミックス中空粒子のコア材を焼結セラミックス中実粒子の第１および第２の表皮材によって挟んでサンドイッチ構造としたセラミックスレドームを製造するために、
レドーム形状に対応する形状で、上記セラミックスレドームの上記第１の表皮材だけに対応する内表面を持つ成型空洞を持つ石膏型を用意し、
上記焼結セラミックス中空粒子のセラミックス中空粒子よりも粒径の小さなセラミックス中実粒子、分散材、結合材および水を含むスラリー状の第１の混合物を用意し、
セラミックス中空粒子、分散材、結合材および水を含むスラリー状の第２の混合物を用意し、
上記第１の混合物を上記石膏型の上記成型空洞内に供給し、
上記第１の混合物を部分的に固化させて、上記成型空洞の内表面に接触して上記セラミックスレドームの上記第１の表皮材となる固化した部分と、上記内表面から離間して固化してない部分とを形成し、
上記第１の混合物の上記固化してない部分を上記成型空洞から取り除き、
上記第１の混合物の上記固化してない部分を取り除いた上記成型空洞内に上記第２の混合物を供給し、
上記第２の混合物を部分的に固化させて、上記第１の混合物の上記第１の表皮材となる固化した部分に接触して上記セラミックスレドームの上記コア材となる固化した部分と、上記第１の表皮材となる固化した部分から離間して固化してない部分とを形成し、
上記第２の混合物の上記固化してない部分を上記成型空洞から取り除き、
上記第２の混合物の上記固化してない部分を取り除いた上記成型空洞内に上記第１の混合物を供給し、
上記第１の混合物を部分的に固化させて、上記第２の混合物の上記コア材となる固化した部分に接触して上記セラミックスレドームの上記第２の表皮材となる固化した部分と、上記コア材となる固化した部分から離間して固化してない部分とを形成し、
上記第１の混合物の上記固化してない部分を上記成型空洞から取り除き、もって上記第１の混合物の上記第１の表皮材となる固化した部分と、上記第２の混合物の上記コア材となる固化した部分と、上記第１の混合物の上記第２の表皮材となる固化した部分とが互いに一体化した成型体を形成し、
上記固化した成型体を上記石膏型から取り出し、乾燥、焼成して上記セラミックス中空粒子および上記セラミックス中空粒子および上記セラミックス中実粒子を焼結させることを特徴とするセラミックスレドームの製造方法。
【請求項７】
上記成型体を焼成する工程が、この成型体の上記セラミックスレドームの上記第１および第２の表皮材に対応する両面側に熱源を配置して行われることを特徴とする請求項４乃至６のいずれか一項に記載のセラミックスレドームの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明はセラミックスレドームおよびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
高速で飛行する物体に搭載されるレドームは、耐熱性が要求されるため、低誘電率で低誘電損失のセラミックス又は耐熱性プラスチックからなる内層と、内層の両表面を被覆した低誘電率で、低誘電損失の高強度セラミックスからなる外層とを備え、広帯域の電波の透過性に優れた広帯域用レドームが提案されている（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
この提案によれば、内層材料としては、ヒューズドシリカ焼結体（比重１．９５ｇ／ｃｍ２、曲げ強度４ｋｇ／ｍｍ２）あるいはヒューズドシリカ多孔質処理焼結体（比重０．９〜１．１ｇ／ｃｍ２、曲げ強度２．５ｋｇ／ｍｍ２）が例示されており、外層材料としては、アルミナ（比重３．７ｇ／ｃｍ２、曲げ強度２０ｋｇ／ｍｍ２）、ムライト（比重３．１ｇ／ｃｍ２、曲げ強度２０ｋｇ／ｍｍ２）あるいはコージェライト（比重２．６ｇ／ｃｍ２、曲げ強度１０ｋｇ／ｍｍ２）が例示されている。
【０００４】
このようなセラミックスレドームにおける内層と外層との結合は、互いに接着剤で接着することにより、あるいは内層表面に塗布したペースト状外層材料を焼成することにより行われる。
【０００５】
【特許文献１】特開平６−２１７１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述の従来提案されていたセラミックスレドームは、サンドイッチ構造を実現しているために、単層構造のレドームあるいはプラスチック材料のレドームに比較して、レドームとしての必要な機械的強度を確保しながら軽量で耐環境性が強く、電波透過性能も良いという点で一応の満足ができるものである。しかしながら、近年の様々な分野での技術開発の進展に鑑み、例えば電波透過性能をより高くすること、劣化の可能性のある接着剤を用いないこと、より安定した製造ができることなどの電気的および機械的性能が優れたレドームを開発する要請があることを考慮すれば、従来提案されているセラミックスレドームも必ずしも満足できるものではなかった。
【０００７】
このため、近年の様々な分野での技術開発の進展に鑑み、機械的強度、耐熱性能などの耐環境性、電波透過性能および製造の容易性などに関してより過酷な条件を満足できるような新規なセラミックスレドームの開発が望まれている。
【０００８】
従ってこの発明の目的は、過酷な条件下で使用できるセラミックスレドームおよびその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この発明によれば、セラミックスのコア材をセラミックスの第１および第２の表皮材によって挟んでサンドイッチ構造としたセラミックスレドームにおいて、上記コア材は焼結セラミックス中空粒子であり、上記第１および第２の表皮材は焼結セラミックス中実粒子であることを特徴とするセラミックスレドームが得られる。
【００１０】
またこの発明によれば、焼結セラミックス中空粒子のコア材を焼結セラミックス中実粒子の第１および第２の表皮材によって挟んでサンドイッチ構造としたセラミックスレドームを製造するために、レドーム形状に対応する形状の成型空洞を持つ石膏型を用意し、セラミックス中空粒子、このセラミックス中空粒子よりも粒径の小さなセラミックス中実粒子、分散材、結合材および水を含むスラリー状の混合物を用意し、上記混合物を上記石膏型の上記成型空洞内に供給し、粒径の小さなセラミックス中実粒子が上記石膏型の上記成型空洞の表面に集まる性質を利用して、上記成型空洞内の上記混合物に、上記セラミックス中実粒子が集まった表皮部分と上記セラミックス中空粒子が集まったコア部分とを形成させて上記成型空洞内で固化させて成型体を形成し、固化した上記成型体を上記石膏型から取り出し、乾燥、焼成して上記セラミックス中空粒子および上記セラミックス中実粒子を焼結させることを特徴とするセラミックスレドームの製造方法が得られる。
【００１１】
またこの発明によれば、焼結セラミックス中空粒子のコア材を焼結セラミックス中実粒子の第１および第２の表皮材によって挟んでサンドイッチ構造としたセラミックスレドームを製造するために、レドーム形状に対応する形状で、上記セラミックスレドームの上記第１および第２の表皮材に対応する内表面を持つ成型空洞を持つ石膏型を用意し、上記焼結セラミックス中空粒子のセラミックス中空粒子よりも粒径の小さなセラミックス中実粒子、分散材、結合材および水を含むスラリー状の第１の混合物を用意し、セラミックス中空粒子、分散材、結合材および水を含むスラリー状の第２の混合物を用意し、上記第１の混合物を上記石膏型の上記成型空洞内に供給し、上記成型空洞内で上記第１の混合物を部分的に固化させて、上記成型空洞の内表面に接触して固化して上記セラミックスレドームの上記第１および第２の表皮材となる固化した部分と、上記内表面から離間して固化してない部分とを形成し、上記第１の混合物の上記固化してない部分を上記成型空洞から取り除き、上記第１の混合物の上記固化してない部分を取り除いた上記成型空洞内に上記第２の混合物を供給し、上記第２の混合物を固化させて上記第１の混合物と一体にして上記セラミックスレドームの上記コア材となる部分を形成して成型体を形成し、一体に固化した上記成型体を上記石膏型から取り出し、乾燥、焼成して上記セラミックス中空粒子および上記セラミックス中空粒子および上記セラミックス中実粒子を焼結させることを特徴とするセラミックスレドームの製造方法が得られる。
【００１２】
更に、この発明によれば、焼結セラミックス中空粒子のコア材を焼結セラミックス中実粒子の第１および第２の表皮材によって挟んでサンドイッチ構造としたセラミックスレドームを製造するために、レドーム形状に対応する形状で、上記セラミックスレドームの上記第１の表皮材だけに対応する内表面を持つ成型空洞を持つ石膏型を用意し、上記焼結セラミックス中空粒子のセラミックス中空粒子よりも粒径の小さなセラミックス中実粒子、分散材、結合材および水を含むスラリー状の第１の混合物を用意し、セラミックス中空粒子、分散材、結合材および水を含むスラリー状の第２の混合物を用意し、上記第１の混合物を上記石膏型の上記成型空洞内に供給し、上記第１の混合物を部分的に固化させて、上記成型空洞の内表面に接触して上記セラミックスレドームの上記第１の表皮材となる固化した部分と、上記内表面から離間して固化してない部分とを形成し、上記第１の混合物の上記固化してない部分を上記成型空洞から取り除き、上記第１の混合物の上記固化してない部分を取り除いた上記成型空洞内に上記第２の混合物を供給し、上記第２の混合物を部分的に固化させて、上記第１の混合物の上記第１の表皮材となる固化した部分に接触して上記セラミックスレドームの上記コア材となる固化した部分と、上記第１の表皮材となる固化した部分から離間して固化してない部分とを形成し、上記第２の混合物の上記固化してない部分を上記成型空洞から取り除き、上記第２の混合物の上記固化してない部分を取り除いた上記成型空洞内に上記第１の混合物を供給し、上記第１の混合物を部分的に固化させて、上記第２の混合物の上記コア材となる固化した部分に接触して上記セラミックスレドームの上記第２の表皮材となる固化した部分と、上記コア材となる固化した部分から離間して固化してない部分とを形成し、上記第１の混合物の上記固化してない部分を上記成型空洞から取り除き、もって上記第１の混合物の上記第１の表皮材となる固化した部分と、上記第２の混合物の上記コア材となる固化した部分と、上記第１の混合物の上記第２の表皮材となる固化した部分とが互いに一体化した成型体を形成し、上記固化した成型体を上記石膏型から取り出し、乾燥、焼成して上記セラミックス中空粒子および上記セラミックス中空粒子および上記セラミックス中実粒子を焼結させることを特徴とするセラミックスレドームの製造方法が得られる。
【発明の効果】
【００１３】
この発明のセラミックスレドームは、耐環境性、電波透過性能などの過酷な条件を満足でき、この発明のセラミックスレドームの製造方法は、性能の優れたセラミックスレドームを容易に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
実施の形態１．
図１は例えば中空のコーン型あるいはドーム形などの本発明のセラミックスレドーム１のＡ部分の拡大断面図である。セラミックスレドーム１は、セラミックスのコア材２をセラミックスの第１の表皮材３および第２の表皮材４によって挟んでサンドイッチ構造とした積層電波透過材料で形成されている。
【００１５】
セラミックスレドーム１のコア材２は、ガラス中空粒子、シリカ中空粒子あるいはアルミナ中空粒子を焼成して焼結させた焼結セラミックス中空粒子即ちセラミックス中空粒子の焼結体である。このようなセラミックス中空粒子材料としては、例えばグラスバブルズ（商品名）あるいはセノライト（商品名）を用いることができる。
【００１６】
第１および第２の表皮材３および４は、シリカ中実粒子あるいはアルミナ中実粒子を焼成して焼結させた焼結セラミックス中実粒子、即ちセラミックス中実粒子の焼結体である。これらのセラミックス中実粒子は、セラミックス中空粒子よりも粒径が小さなものである。
【００１７】
第１および第２の表皮材３および４である焼結した微細粒子層は、粒子が中実であることから、比誘電率が高く、コア材２である粗い粒子層は、粒子が中空であることから、比誘電率低くなり、両者で電気的にもサンドイッチ構造を構成している。このため、セラミックスレドームが収容して保護するアンテナの使用周波数に合わせて第１および第２の表皮材３および４とコア材２の厚さを適切に選ぶことにより、反射波を抑えて低損失のレドームを実現することができる。
【００１８】
また、第１および第２の表皮材３および４を構成する焼結セラミックス中実粒子相互間の界面も、コア材２を構成する焼結セラミックス中空粒子相互間の界面も、焼結セラミックス中実粒子と焼結セラミックス中空粒子との間の界面も、いずれも焼成により焼結されており、ＦＲＰのような耐熱性の低い高分子材料や接着剤を使用していないことから使用可能温度が高くなり、例えば高速で飛翔する飛翔体用のレドームとしての使用に十分耐えることができる。
【００１９】
このように、この発明のセラミックスレドーム１は、焼結セラミックス中空粒子のコア材２を、焼結セラミックス中実粒子である第１の表皮材３および第２の表皮材４によって挟んでサンドイッチ構造とした積層電波透過材料で形成されているので、機械的強度、耐熱性能などの耐環境性、電波透過性能および製造の容易性などに関してより過酷な条件を満足できるものである。
【００２０】
図２には、図１に示すように焼結セラミックス中空粒子のコア材を焼結セラミックス中実粒子の第１および第２の表皮材によって挟んでサンドイッチ構造としたセラミックスレドーム１の製造方法の工程を示す。
【００２１】
図２（ａ）に示すように、石膏でできたオス型５およびメス型６を組み合わせて、製造すべきレドーム形状に対応する形状の成型空洞７を持つ石膏型８を用意する。成型空洞７は、セラミックスレドーム１の第１および第２の表皮材３および４に対応する内表面９および１０を持っている。
【００２２】
図２（ｂ）に示すように、別途用意しておいたセラミックス中空粒子、このセラミックス中空粒子よりも粒径の小さなセラミックス中実粒子、分散材、結合材および水を所定の比率で混合したスラリー状の混合物１１を石膏型８の成型空洞７内に供給し、セラミックスレドーム１の厚さなどの形状に応じて所定時間（例えば１〜３時間）放置する。スラリー状混合物１の成分および割合ならびに固化時間はセラミックスレドームの形状および電波透過性能によって適宜決定するが、一般的なセラミックスの焼結条件の範囲内である。
【００２３】
すると、図２（ｃ）に示すように、混合物１１内の中実粒子は中空粒子よりも微細であるため優先的に石膏型表面に集まる性質があるため、粒径の小さなセラミックス中実粒子が石膏型８の成型空洞７の表面に集まり、成型空洞７内の混合物１１に、セラミックス中実粒子が集まった表皮部分１２および１３とセラミックス中空粒子が集まったコア部分１４とが分離して形成され、混合物１１の水分が石膏型８によって吸収され、そのまま固化されてサンドイッチ構造の成型体１５が形成される。
【００２４】
このように成型空洞７内で成型体１５が固化した後、オス型５およびメス型６を分解して、成型体１５を石膏型８から取り出し、十分乾燥させた後、焼成炉で焼成してセラミックス中空粒子およびセラミックス中実粒子を焼結させれば、図１に示すような、焼結セラミックス中空粒子のコア材２を焼結セラミックス中実粒子の第１および第２の表皮材３および４によって挟んでサンドイッチ構造としたセラミックスレドーム１を製造できる。この場合の焼結条件も一般的なセラミックスの焼結条件と同様でよい。
【００２５】
成型体１５の焼成工程は、熱源をセラミックスレドーム１の第１および第２の表皮材に対応する両面側に配置して行うと良い結果が得られる。例えばドーム形のセラミックスレドーム１の場合には、焼成炉内においてセラミックスレドーム１の外側だけでなく、内側空間内にも配置し、内外両面側から加熱することで、焼成中のレドームの温度をより均一化でき、サンドイッチ構造をした成型体１５の内部の焼成による寸法変化を各部において均一にできるため、収縮が不均一になって発生する割れを低減することができる。
【００２６】
実施の形態２．
図３には、図１に示す焼結セラミックス中空粒子のコア材２を焼結セラミックス中実粒子の第１および第２の表皮材３および４によって挟んでサンドイッチ構造としたセラミックスレドーム１の別の製造方法の工程を示す。
【００２７】
図３（ａ）に示すように、石膏でできたオス型５およびメス型６を組み合わせて、製造すべきレドーム形状に対応する形状で、の成型空洞７を持つ石膏型８を用意する。成型空洞７は、セラミックスレドーム１の第１および第２の表皮材３および４に対応する内表面９および１０を持っている。
【００２８】
図３（ｂ）に示すように、別途用意しておいたセラミックス中実粒子、分散材、結合材および水を所定の比率で混合したスラリー状の第１の混合物１６を、石膏型８の成型空洞７内に供給し、所定時間放置する。セラミックス中実粒子の粒径は、コア材２となるセラミックス中空粒子の粒径よりも小さいものである。
【００２９】
スラリー状混合物１６の成分および割合はセラミックスレドームの形状および電波透過性能によって適宜決定するが、一般的なセラミックスの焼結条件の範囲内である。放置時間もセラミックスレドームの形状および電波透過性能によって変わるものでるが、後に説明する部分的固化を起こすのに充分なだけの時間であり、一般にスラリー状混合物１６の全部が固化する時間に比べて短い時間である。
【００３０】
このような所定時間放置すると、図３（ｃ）に示すように成型空洞内で第１の混合物１６が部分的に固化して、成型空洞７の内表面９および１０に接触した部分は水分を石膏に吸収されて、セラミックスレドーム１の第１および第２の表皮材３および４となる固化した部分１７および１８が形成される。また、内表面９および１０から離間した部分には、この部分からは水分が吸収されずにスラリー状のままであるので、固化してない部分１９が形成される。
【００３１】
この状態で、石膏型８を傾けるなどして成型空洞７から第１の混合物１６の固化してない部分１９を取り除くと、図３（ｄ）に示すように、成型空洞７には固化した部分１７および１８だけが残り、成型空洞７内に固化した部分１７および１８に囲まれた空洞２０が形成される。
【００３２】
図３（ｅ）に示すように、別途用意して置いた、セラミックス中空粒子、分散材、結合材および水を含むスラリー状の第２の混合物２１を、第１の混合物の固化してない部分１９を取り除いた空洞２０内に供給して固化させる。第２の混合物２１が固化すると、第１の混合物１６の固化した部分１７および１８と一体となってセラミックスレドーム１のコア材２となる部分２２が形成されて成型体２３が形成される。
【００３３】
一体に固化した成型体２３は、石膏型８から取り出し、乾燥、焼成してセラミックス中空粒子およびセラミックス中実粒子を焼結させれば、セラミックス中空粒子焼結体のコア材をセラミックス中実粒子焼結体の第１および第２の表皮材によって挟んでサンドイッチ構造としたセラミックスレドームを製造することができる。
【００３４】
実施の形態３．
図４に示すセラミックスレドームの製造方法においては、先ずレドーム形状に対応する形状ではあるが、セラミックスレドーム１の第１の表皮材３だけに対応する内表面２５を持つ成型空洞２６を持つ石膏型２７を用意する。即ち石膏型２７は、セラミックスレドーム１の外周面を画定する内表面２５だけを持つメス型の石膏型である。
【００３５】
図４（ｂ）に示すように、別途用意しておいたセラミックス中実粒子、分散材、結合材および水を所定の比率で混合したスラリー状の第１の混合物２８を、石膏型２７の成型空洞２６内に供給し、所定時間放置する。セラミックス中実粒子の粒径は、コア材２となるセラミックス中空粒子の粒径よりも小さいものである。
【００３６】
スラリー状混合物２８の成分および割合はセラミックスレドームの形状および電波透過性能によって適宜決定するが、一般的なセラミックスの焼結条件の範囲内である。放置時間もセラミックスレドームの形状および電波透過性能によって変わるものでるが、後に説明する部分的固化を起こすのに充分なだけの時間であり、一般にスラリー状混合物２８の全部が固化する時間に比べて短い時間である。
【００３７】
このような所定時間放置すると、図４（ｂ）に示すように成型空洞内で第１の混合物２８が部分的に固化して、成型空洞２６の内表面２５に接触した部分は水分を石膏に吸収されて、セラミックスレドーム１の第１の表皮材３となる固化した部分２９が形成される。また、混合物２８の内表面２５から離間した部分には、この部分からは水分が吸収されずにスラリー状のままであるので、固化してない部分が残る。
【００３８】
この状態で、石膏型２７を傾けるなどして成型空洞２６から第１の混合物２８の固化してない部分を取り除くと、図４（ｃ）に示すように、成型空洞２６には固化した部分２９が残り、成型空洞２６内に固化した部分２９に囲まれた空洞３０が形成される。
【００３９】
図４（ｄ）に示すように、別途用意して置いた、セラミックス中空粒子、分散材、結合材および水を含むスラリー状の第２の混合物３１を、第１の混合物２８の固化してない部分を取り除いた空洞３０内に供給して部分的に固化させる。第２の混合物３１が部分的に固化すると、第１の混合物２８の固化した部分２９と一体となってセラミックスレドーム１のコア材２となる部分３２が形成され、また第１の表皮材３となる固化した部分２９から離間して固化してない部分とが形成される。
【００４０】
この状態で、石膏型２７を傾けるなどして成型空洞２６から第２の混合物３１の固化してない部分を取り除くと、図４（ｅ）に示すように、成型空洞２６には固化した部分２９と３２とだけが残り、成型空洞２６内に固化した部分３２によって囲まれた空洞３３が形成される。
【００４１】
つぎに、このようにして第２の混合物３１の固化してない部分を取り除いて形成した成型空洞３３内に第１の混合物２８を再度供給すると、図４（ｆ）に示すように、第１の混合物２８が部分的に固化させて、第２の混合物３１のコア材２となる固化した部分３２に接触してセラミックスレドーム１の内側の第２の表皮材４となる固化した部分３４と、コア材２となる固化した部分３２から離間して固化してない部分３５とを形成する。
【００４２】
この状態で、再び石膏型２７を傾けるなどして成型空洞２６から第１の混合物２８の固化してない部分３５を取り除くと、図４（ｇ）に示すように、成型空洞２６内には、第１の混合物の第１の表皮材３となる固化した部分２９と、第２の混合物２８のコア材２となる固化した部分３２と、第１の混合物２８の第２の表皮材４となる固化した部分３４とが互いに一体化した成型体３６が形成される。
【００４３】
このような固化した成型体３６を石膏型２７から取り出し、焼結炉内で乾燥、焼成してセラミックス中空粒子およびセラミックス中実粒子を焼結させてセラミックスレドーム１を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の実施の形態１によるセラミックレドームの部分断面図および部分拡大断面図である。
【図２】図１のセラミックスレドームの実施の形態１による製造方法を示す工程図である。
【図３】実施の形態２によるセラミックスレドームの製造方法を示す工程図である。
【図４】実施の形態３によるセラミックスレドームの製造方法を示す工程図である。
【符号の説明】
【００４５】
１  セラミックスレドーム、２  コア材、３  表皮材、４  表皮材、５  オス型、６  メス型、７  成型空洞、８  石膏型、９  内表面、１０  内表面、１１  混合物、１２  表皮部分、１３  表皮部分、１４  コア部分、１５  成型体、１６  混合物、１７  固化した部分、１８  固化した部分、１９  固化してない部分、２０  空洞、２１  混合物、２２  コア材となる部分、２３  成型体、２５  内表面、２６  成型空洞、２７  石膏型、２８  混合物、２９  固化した部分、３０  空洞、３１、混合物、３２  固化した部分、３３  空洞、３４  固化した部分、３５  固化してない部分、３６  成型体。
【図１】
2009033505.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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