(57)【要約】【課題】高強度および優れた曲げ加工性をバランスよく備えた銅合金および銅合金板の製造方法を提供する。【解決手段】質量％で、Ｆｅ：０．０１〜１．０％、Ｐ：０．０１〜０．４％およびＭｇ：０．１〜１．０％を含有し、残部銅および不可避的不純物からなる銅合金であって、銅合金組織中にＭｇの酸化物、晶出物および析出物を主体とする粒子が含まれ、長径が０．０１〜５μｍの粒子の分布密度が１０００００個／ｍｍ２以下であり、かつ長径が５μｍを超える粒子の分布密度が１個／ｍｍ２以下であることを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、Ｆｅ：０．０１〜１．０％、Ｐ：０．０１〜０．４％およびＭｇ：０．１〜１．０％を含有し、残部銅および不可避的不純物からなる銅合金であって、銅合金組織中にＭｇの酸化物、晶出物および析出物を主体とする粒子が含まれ、長径が０．０１〜５μｍの粒子の分布密度が１０００００個／ｍｍ２以下であり、かつ長径が５μｍを超える粒子の分布密度が１個／ｍｍ２以下であることを特徴とする高強度および優れた曲げ加工性を備えた銅合金。
【請求項２】
前記銅合金が、さらにＺｎ：０．００５〜３．０質量％を含有することを特徴とする請求項１に記載の高強度および優れた曲げ加工性を備えた銅合金。
【請求項３】
前記銅合金が、さらにＳｎ：０．０１〜５．０質量％を含有することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の高強度および優れた曲げ加工性を備えた銅合金。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高強度および優れた曲げ加工性を備えた銅合金および銅合金板の製造方法に関し、特に、半導体装置用リードフレーム等の半導体部品などに用いられる銅合金の素材板条として好適な銅合金および銅合金板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
銅合金は、半導体装置用リードフレーム等の半導体部品、プリント配線板等の電気・電子部品材料、開閉器部品、ブスバー、端子・コネクタ等の機構部品などの各種用途に用いられている。この用途に用いられる銅合金として、従来、ＦｅとＰを含有するＣｕ−Ｆｅ−Ｐ系の銅合金（以下、「Ｃｕ−Ｆｅ−Ｐ系銅合金」と言う）が汎用されている。しかし、近年、銅合金の用途拡大や、電気・電子機器の軽量化、薄肉化、小型化などに伴い、銅合金にも、一段と高い強度や、導電性、および優れた曲げ加工性が求められている。
【０００３】
そこで、特許文献１には、高強度および優れた曲げ加工性を両立させた銅合金として、Ｍｇ等の特定の元素を添加するとともに、銅合金中のＭｇ等の酸化物粒子の大きさおよび分布密度を特定の範囲にした銅合金が開示されている。
【０００４】
また、特許文献２には、高強度および優れた曲げ加工性を有する銅合金として、ＦｅおよびＰに加えてＭｇを必須成分とし、銅合金組織中のＭｇの酸化物、晶出物、析出物のサイズを制御した銅合金が開示されている。
【０００５】
そして、Ｍｇを必須成分とするＣｕ−Ｆｅ−Ｐ系銅合金の強度を向上させるには、Ｍｇを含む析出物のサイズを微細に多く析出させることが有効であり、そのためには焼鈍する前にＣｕマトリックス中に固溶しているＭｇ量が多いことが必要である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−２０００１４号公報
【特許文献２】特開２００７−３９７９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、Ｍｇを必須成分とするＣｕ−Ｆｅ−Ｐ系銅合金では、添加されたＭｇ量の多くがＣｕマトリックス中に固溶しているわけではない。実際には、溶解・鋳造時に生成した酸化物、晶出物にＭｇ量の大部分が取られている。そして、これら粗大なＭｇの酸化物、晶出物、即ち、粗大なＭｇの化合物は、強度向上に寄与しないばかりか、破壊の起点となり曲げ加工性を低下させる。一方、サイズ（粒径）が小さな微細Ｍｇ化合物は、強度向上に寄与し、曲げ加工性を低下させない。
【０００８】
また、抵抗炉のような攪拌力の弱い溶解炉を用いると、粗大なＭｇ化合物が浮上分離しにくく、溶湯中に残存しやすいという問題があった。
【０００９】
そこで本発明の課題は、前記問題を解決し、高強度および曲げ加工性に優れた銅合金および銅合金板の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、溶製後の銅合金中に残存する介在物が、銅合金の強度と曲げ加工性に及ぼす影響について鋭意検討した。その結果、強度の向上に有効なＭｇを含む微細な酸化物、晶出物および析出物（Ｍｇ化合物）を、添加した（含有させた）Ｍｇ量に応じて、多く残存させると同時に、粗大なＭｇを含む酸化物、晶出物および析出物（Ｍｇ化合物）の量を少なく制御することによって、高強度および優れた曲げ加工性をバランスよく備えた銅合金を得ることができることを知見した。
また、本発明者らは、強度の向上に有効なＭｇを含む微細な酸化物、晶出物および析出物（Ｍｇ化合物）を、多く残存させると同時に、粗大なＭｇを含む酸化物、晶出物および析出物（Ｍｇ化合物）の量を少なく制御するために、例えば、るつぼ型誘導溶解炉（＝コアレス炉）を用い、攪拌力指数Ｔ（Ｔ＝０．３１６×Ｗ／（π×ｄ×Ｌ×（ρ×ｆ）１／２））を１０≦Ｔ≦３００の条件（ただし、Ｗ：一次側コイルの電力（Ｗ）、ｄ：るつぼ直径（ｃｍ）、Ｌ：溶湯高さ（ｃｍ）、ρ：導電体（るつぼ内の銅合金の溶湯）の固有抵抗値（Ω・ｃｍ）、ｆ：誘導電流の周波数（Ｈｚ））で攪拌しながら溶解することが有効であることを知見した。
【００１１】
すなわち、前記知見に基づき、請求項１に係る発明の銅合金は、質量％で、Ｆｅ：０．０１〜１．０％、Ｐ：０．０１〜０．４％およびＭｇ：０．１〜１．０％を含有し、残部銅および不可避的不純物からなる銅合金であって、銅合金組織中にＭｇの酸化物、晶出物および析出物を主体とする粒子が含まれ、長径が０．０１〜５μｍの粒子の分布密度が１０００００個／ｍｍ２以下であり、かつ長径が５μｍを超える粒子の分布密度が１個／ｍｍ２以下であることを特徴とする。
【００１２】
この銅合金では、質量％で、Ｆｅ：０．０１〜１．０％、Ｐ：０．０１〜０．４％およびＭｇ：０．１〜１．０％を含有し、さらに、銅合金組織中にＭｇの酸化物、晶出物および析出物を主体とする粒子が含まれ、長径が０．０１〜５μｍの粒子の分布密度が１０００００個／ｍｍ２以下であり、かつ長径が５μｍを超える粒子の分布密度が１個／ｍｍ２以下とすることによって、強度の向上に有効なＭｇを含む微細な酸化物、晶出物および析出物（Ｍｇ化合物）を、添加した（含有させた）Ｍｇ量に応じて、多く残存させると同時に、粗大なＭｇを含む酸化物、晶出物および析出物（Ｍｇ化合物）の量を少なく制御して、高強度および優れた曲げ加工性をバランスよく備えた銅合金を得ることができる。
【００１３】
また、請求項２に係る発明は、前記銅合金が、さらにＺｎ：０．００５〜３．０質量％を含有することを特徴とする。
【００１４】
この銅合金では、Ｚｎ：０．００５〜３．０質量％を含有することによって、Ｓｎめっきやはんだの耐熱剥離性を改善し、熱剥離を抑制することができる。
【００１５】
また、請求項３に係る発明は、前記銅合金が、さらにＳｎ：０．０１〜５．０質量％を含有することを特徴とする。
【００１６】
この銅合金では、Ｓｎ：０．０１〜５．０質量％を銅合金中に固溶させて強度向上を図ることができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の銅合金は、強度の向上に有効なＭｇを含む微細な酸化物、晶出物および析出物（Ｍｇ化合物）を、添加した（含有させた）Ｍｇ量に応じて、多く残存させると同時に、粗大なＭｇを含む酸化物、晶出物および析出物（Ｍｇ化合物）の量を少なく制御して、高強度および優れた曲げ加工性をバランスよく得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】るつぼ型誘導溶解炉の構成例を示す模式図である。
【図２】実施例および比較例において、銅合金組織中の粒径（長径）が０．０１〜５μｍの粒子の個数と、るつぼ型誘導溶解炉における溶湯の攪拌溶解における攪拌力指数Ｔとの関係を示す図である。
【図３】実施例および比較例において、銅合金組織中の粒径（長径）が５μｍを超える粒子の個数と、るつぼ型誘導溶解炉における溶湯の攪拌溶解における攪拌力指数Ｔとの関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の銅合金および銅合金板の製造方法について詳細に説明する。
本発明の銅合金は、Ｆｅ、ＰおよびＭｇ、ならびに残部銅および不可避的不純物からなり、銅合金組織中にＭｇの酸化物、晶出物および析出物を主体とする粒子を含むものである。
以下、まず、本発明の銅合金における必須成分およびその他の成分、ならびにその含有量の範囲の限定理由について説明する。
【００２０】
［成分規定の理由］
（Ｆｅ：０．０１〜１．０質量％）
Ｆｅは、銅合金中に、微細な析出物粒子として析出して、強度や耐熱性を向上させるために必要な元素である。Ｆｅの含有量が０．０１質量％未満では微細な析出物粒子が不足する。そのため、高強度化などの効果を有効に発揮させるには、０．０１質量％以上の含有が必要である。但し、１．０質量％を超えて過剰に含有させると、析出物粒子の粗大化を招き、強度だけでなく曲げ加工性や耐応力緩和特性も低下する。したがって、Ｆｅの含有量は０．０１〜１．０質量％の範囲とする。
【００２１】
（Ｐ：０．０１〜０．４質量％）
Ｐは、脱酸作用を有するほか、Ｆｅと析出物を形成して、銅合金の強度や耐熱性を向上させるために必要な元素である。Ｐの含有量が０．０１質量％未満では微細な析出物粒子が不足するため、高強度化などの効果を有効に発揮させるには、０．０１質量％以上の含有が必要である。但し、０．４質量％を超えて過剰に含有させると、導電率が低下し、高導電率化が達成できない。また、熱間加工性も低下する。従って、Ｐの含有量は０．０１〜０．４質量％の範囲とする。なお、さらに高導電率を追求するためには、Ｐの含有量は０．１５質量％以下とすることがより好ましい。
【００２２】
（Ｍｇ：０．１〜１．０質量％）
Ｍｇは、銅合金中に、Ｐとともに粒径が２００ｎｍ以下の微細な晶出物や析出物を形成して、強度や耐応力緩和特性を向上させるために必要な元素である。Ｍｇの含有量が０．１質量％未満では微細な晶出物粒子や析出物粒子が不足するため、強度や耐応力緩和特性の向上効果を有効に発揮させるためには、０．１質量％以上の含有が必要である。但し、１．０質量％を超えて過剰に含有させると、析出粒子の粗大化を招き、強度だけでなく、曲げ加工性や耐応力緩和特性も低下する。したがって、Ｍｇの含有量は０．１〜１．０質量％の範囲とする。なお、酸化物主体の粒子個数を低減するためには、０．５質量％以下とすることがより好ましい。
【００２３】
本発明の銅合金は、さらにＺｎおよび／またはＳｎを含有しても良い。
（Ｚｎ：０．００５〜３．０質量％）
Ｚｎは、電子部品の接合に用いる、Ｓｎめっきやはんだの耐熱剥離性を改善し、熱剥離を抑制するために有効な元素である。この様なＳｎめっきやはんだの耐熱剥離性を改善し、熱剥離を抑制する効果を有効に発揮させるには、０．００５質量％以上含有することが好ましい。しかし、過剰に含有すると却って溶融Ｓｎやはんだの濡れ広がり性を劣化させ、また、含有量が多くなると導電率を大きく低下させる。したがって、Ｚｎは、耐熱剥離性向上効果と導電率低下作用とを考慮した上で、０．００５〜３．０質量％、好ましくは０．００５〜１．５質量％の範囲で、選択的に含有させることが好ましい。
【００２４】
（Ｓｎ：０．０１〜５．０質量％）
Ｓｎは、銅合金中に固溶して強度向上に寄与する元素である。この様な効果を有効に発揮させるために、０．０１質量％以上含有することが好ましい。しかし、過剰に含有するとその効果が飽和し、また、含有量が多くなると導電率を大きく低下させる。したがって、Ｓｎは、強度向上効果と導電率低下作用とを考慮した上で、０．０１〜５．０質量％、好ましくは０．０１〜１．０質量％の範囲で、選択的に含有させることが好ましい。
【００２５】
本発明において、前記成分の含有量が、本発明で規定する範囲の上限を超えると、粗大な粒子が増える傾向にあり、また、小さな粒子も同様に増える傾向にある。したがって、同じ攪拌力指数Ｔで溶解を行っても、成分範囲内の条件と比較して成分値が条件を超える場合には、粒子の浮上に時間がかかる。一方、溶解時間には制約があるため、結果として、成分値が上限を超える条件では粒子個数のしきい値（０．０１〜５μｍの粒子が１０００００個／ｍｍ２以下、５μｍ以上の粒子が１個／ｍｍ２以下）を超えてしまう。
また、前記した成分を除いた残部は銅（Ｃｕ）および不可避的不純物である。不可避的不純物の含有量はできるだけ少ない方が好ましい。不可避的不純物としては以下のものが挙げられる。例えば、Ａｌ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｂｅ、Ｖ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｗなどの不純物元素は、粗大な晶出物や析出物が生成しやすくなる他、導電率の低下も引き起こしやすくなる。従って、総量で０．５質量% 以下の極力少ない含有量にすることが好ましい。この他、銅合金中に微量に含まれているＢ、Ｃ、Ｎａ、Ｓ、Ｃａ、Ａｓ、Ｓｅ、Ｃｄ、Ｉｎ、Ｓｂ、Ｐｂ、Ｂｉ、ＭＭ（ミッシュメタル）等の元素も、導電率の低下を引き起こしやすくなるので、これらの総量で０．１質量% 以下の極力少ない含有量に抑えることが好ましい。
より具体的には、（１）Ｍｎ、Ｃａ、Ｚｒ、Ａｇ、Ｃｒ、Ｃｄ、Ｂｅ、Ｔｉ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ａｕ、Ｐｔの含有量を、これらの元素全体の合計で１．０質量％以下、（２）Ｈｆ、Ｔｈ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｓｒ、Ｐｄ、Ｗ、Ｓ、Ｓｉ、Ｃ、Ｎｂ、Ａｌ、Ｖ、Ｙ、Ｍｏ、Ｐｂ、Ｉｎ、Ｇａ、Ｇｅ、Ａｓ、Ｓｂ、Ｂｉ、Ｔｅ、Ｂ、ミッシュメタルの含有量を、これらの元素全体の合計で０．１質量％以下とすることが好ましい。
【００２６】
［粒子範囲規定の理由］
本発明において、強度の向上に有効なＭｇを含む微細な酸化物、晶出物および析出物（Ｍｇ化合物）を、添加した（含有させた）Ｍｇ量に応じて、多く残存させると同時に、粗大なＭｇを含む酸化物、晶出物および析出物（Ｍｇ化合物）の量を少なく制御することによって、高強度および優れた曲げ加工性をバランスよく備えた銅合金を得ることができる。
【００２７】
ここで、本発明において、銅合金組織中の粒子の粒径（長径）および個数は、銅合金板から試料を切り出し、断面組織観察により、銅合金組織を５０００倍の走査型電子顕微鏡で観察した際の、長径を粒径とし、粒子の個数は、粒径（長径）が５μｍ以上である粒子の個数を任意の５視野で測定し、その結果を平均化することにより個数を分布密度（個／ｍｍ２）で求めたものである。
【００２８】
（粒径（長径）が０．０１〜５μｍの粒子の個数）
粒径（長径）が０．０１〜５μｍの粒子の個数が１０００００個／ｍｍ２を超えると、曲げ加工性を阻害する要因となる。１０００００個／ｍｍ２以下の場合、曲げ加工性を阻害することはない。望ましくは５００００個／ｍｍ２以下であるが、これは半連続鋳造で造塊する場合の鋳塊厚みを１００ｍｍ以上とすることで達成される。
【００２９】
また、本発明の銅合金からなる銅合金板においては、圧延方向に平行な断面において、表面より少なくとも１／３深さの厚み部位に、粒径（長径）が０．１〜５μｍの粒子の分布密度が１００００個／ｍｍ２以下であることが好ましい。これによって、銅合金板の表層部に粒径（長径）が０．０１〜５μｍの粒子の個数が１００００個／ｍｍ２を超えると、曲げ加工性が低下する虞がある。
【００３０】
（粒径（長径）５μｍ以上の粗大粒子の個数）
粒径（長径）が５μｍを超える粒子は、曲げ加工性を阻害する要因となる。従って、粒径（長径）が５μｍを超える粒子は存在しないことが望ましく、存在する場合でもその分布密度は１個／ｍｍ２以下に制限される。
【００３１】
本発明の銅合金からなる銅合金板は、強度の向上に有効なＭｇを含む微細な酸化物、晶出物および析出物（Ｍｇ化合物）を多く残存させると同時に、粗大なＭｇを含む酸化物、晶出物および析出物（Ｍｇ化合物）の量を少なく制御することができる手段および方法によって製造可能である。その製造工程は問わないが、具体的な製造プロセスの一例としては、前記成分を含む銅合金原料を、例えば、るつぼ型誘導加熱炉を用いて、下記式（１）で表される攪拌力指数Ｔを１０≦Ｔ≦３００の範囲に制御しながら銅合金の溶湯を攪拌して溶解した後、半連続鋳造で造塊して鋳塊を製造し、この鋳塊を熱間圧延、冷間圧延、焼鈍等の工程を経ることによって製造することができる。攪拌力指数Ｔを前記した範囲となるように制御しながら攪拌することにより、強度の向上に有効なＭｇを含む微細な酸化物、晶出物および析出物（Ｍｇ化合物）を、多く残存させると同時に、粗大なＭｇ化合物が溶製中に浮上分離し、製品中の粗大なＭｇ化合物の量を低減させることができる。
Ｔ＝０．３１６×Ｗ／（π×ｄ×Ｌ×（ρ×ｆ）１／２）    （１）
ただし、式（１）において、Ｗは一次側コイルの電力（Ｗ）、ｄはるつぼ直径（ｃｍ）、Ｌは溶湯高さ（ｃｍ）、ρは導電体（るつぼ内の銅合金の溶湯）の固有抵抗値（Ω・ｃｍ）、ｆは誘導電流の周波数（Ｈｚ）を示す。攪拌力指数Ｔ＜１０の条件および攪拌力指数Ｔ＞３００の条件で攪拌して溶解した場合には、成分が規定範囲であっても介在物の粒子の個数、すなわち、粒径（長径）が０．０１〜５μｍの粒子の個数および／または粒径（長径）５μｍ以上の粗大粒子の個数が規定の範囲を満足しない。
なお、前記した半連続鋳造、熱間圧延、冷間圧延、および焼鈍等の各工程は、通常行われる条件で行うことができる。
【００３２】
前記した条件で行う溶解を含む製造方法とすれば、強度の向上に有効なＭｇを含む微細な酸化物、晶出物および析出物（Ｍｇ化合物）を、多く残存させると同時に、粗大なＭｇを含む酸化物、晶出物および析出物（Ｍｇ化合物）の量を少なくすることができる。これによって、高強度および優れた曲げ加工性を有する銅合金板を得ることができる。
【００３３】
ここで、るつぼ型誘導溶解炉について説明する。
図１に示すように、このるつぼ型誘導溶解炉９は、耐熱材で形成されたるつぼ炉体１と、るつぼ炉体１の外周に設けられた冷却コイル２と、冷却コイル２の外側に設けられた一次側コイル３と、その一次側コイルの外側を囲む外被材４と、るつぼ炉体１の底部に配設されたアースアンテナ５とを備える。また、るつぼ炉体１の上部には、炉ぶた６が設けられ、るつぼ炉体１の上部側縁には、るつぼ炉体１の内側に形成される溶湯７の取出口８が設けられている。
このるつぼ型誘導溶解炉においては、るつぼ炉体１の内側に装入された銅合金は、交流電流が負荷される一次側コイル３によって誘導加熱され溶解する。このとき、溶湯８は、誘導電流によってるつぼ炉体１の中心軸に対して垂直な円平面の接線方向に攪拌力を受ける。
【００３４】
図１において、ｄはるつぼ直径、Ｌは溶湯高さを示す。また、図１には図示しないが、一次側コイル３に負荷される交流電流の電力をＷ（Ｗ）、溶湯７に誘起される誘導電流の周波数（一次側コイル３に負荷される交流電流の周波数）をｆ（Ｈｚ）、さらに、導電体（るつぼ内の銅合金の溶湯）の固有抵抗値をρ（Ω・ｃｍ）とする。
【実施例】
【００３５】
以下、本発明の実施例および比較例に基づいて、本発明をより具体的に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
【００３６】
（実施例１〜１８、比較例１〜１７）
表１に示す各化学成分および組成の銅合金を、それぞれるつぼ型誘導溶解炉（コアレス炉）で、表１に示す攪拌力指数Ｔで攪拌しながら溶製した後、半連続鋳造で造塊して、厚さ１００ｍｍ×幅２５０ｍｍ×長さ７００ｍｍの鋳塊を得た。次に、各鋳塊の表面を面削して加熱後、熱間圧延を行って厚さ１６ｍｍの板とし、６５０℃以上の温度から水中で急冷した。その後、酸化スケールを除去した後、一次冷間圧延（中延べ）を行った。次いで、二次焼鈍、最終冷間圧延を施した後、低温の歪み取り焼鈍を行って、厚さ約０．２ｍｍの銅合金板を得た。なお、銅合金板材の成分組成において、残部は銅および不可避的不純物である。また、攪拌力指数Ｔは、表１に示すＷ、ｄ、Ｌ、ρ、ｆで制御した。ここで、表１におけるＷは、一次側コイルの電力（Ｗ）（なお、表１で示す単位は「ｋＷ」である。）であり、ｄは、るつぼ直径（ｃｍ）であり、Ｌは、溶湯高さ（ｃｍ）であり、ρは、導電体（るつぼ内の銅合金の溶湯）の固有抵抗値（Ω・ｃｍ）（なお、表１で示す単位は「μΩ・ｃｍ」である。）であり、ｆは、誘導電流の周波数（Ｈｚ）である。
【００３７】
このようにして得た銅合金板に対して、各例とも、下記の方法にしたがって、酸化物を主体とする粒子の粒径（長径）と分布密度（個／ｍｍ２）の測定、さらに、耐力、硬さ、導電率の測定および曲げ加工性の評価を行った。
【００３８】
（組織観察）
銅合金板から試料を切り出し、圧延方向と平行な断面の断面組織観察により、銅合金組織を５０００倍の走査型電子顕微鏡で観察した際の、粒径（長径）が０．０１μｍ以上である粒子の個数を任意の５視野で測定し、その結果を平均化することにより分布密度（個／ｍｍ２）を算出した。
【００３９】
（耐力）
ＪＩＳ１３号Ｂ試験片を用いて、５８８２型インストロン社製万能試験機により、室温、試験速度１０．０ｍｍ／ｍｉｎ、ＧＬ＝５０ｍｍの条件で、０．２％耐力を測定した。耐力が４００ＭＰａ以上のものを合格とし、４００ＭＰａ未満のものを不合格とした。
【００４０】
（硬さ）
マイクロビッカース硬さ試験機にて、０．５ｋｇの荷重を加えて４箇所について硬さ試験を行い、得られた値の平均値を硬さとした。硬さが１３５ＨＶ以上のものを合格とし、１３５ＨＶ未満のものを不合格とした。
【００４１】
（導電率測定）
ミーリングにより、幅１０ｍｍ×長さ３００ｍｍの短冊状の試験片を加工し、ダブルブリッジ式抵抗測定装置により電気抵抗を測定して、平均断面積法により算出した。導電率が６０％ＩＡＣＳ以上のものを合格とし、６０％ＩＡＣＳ未満のものを不合格とした。
【００４２】
（曲げ加工性の評価試験）
日本伸銅協会技術標準に従って行った。板材を幅１０ｍｍ、長さ３０ｍｍに切り出し、曲げ半径０．０５ｍｍでＧｏｏｄ  Ｗａｙ（曲げ軸が圧延方向に直角）曲げを行い、曲げ部における割れの有無を５０倍の光学顕微鏡で目視観察した。割れの無いものを合格（○）、割れが生じたものを不合格（×）と評価した。
【００４３】
【表１】
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【００４４】
表１に示すとおり、本発明の銅合金である実施例１〜１８では、溶解中の攪拌力指数Ｔが１０以上かつ３００以下の好ましい条件内で製造されている。このため、実施例１〜１８は粒径（長径）が０．０１〜５μｍの粒子の分布密度が１０００００個／ｍｍ２以下であり、かつ粒径（長径）が５μｍを超える粒子の分布密度が１個／ｍｍ２以下である。この結果、実施例１〜１８は、耐力が４００ＭＰａ以上、硬さが１３５ＨＶ以上、導電率が６０％ＩＡＣＳ以上の高強度、高導電率であって、かつ、曲げ加工性に優れている結果を示している。
【００４５】
これに対して、比較例１、３、５、７、９および１１は、攪拌力指数Ｔについては本発明で規定する範囲内であるが、銅合金の成分組成のいずれかが本発明で規定する範囲の下限値を下回っており、その結果、強度不足となり、耐力と硬さのどちらか一方もしくは両方の特性が目標レベルに到達していない。
【００４６】
また、比較例２、４、６、８、１０および１２は、攪拌力指数Ｔについては本発明で規定する範囲内であるが、銅合金の成分組成が本発明で規定する範囲の上限値を上回っており、耐力や硬さといった強度特性は目標レベルを満たしているものの、導電率が目標レベルを下回っている。また、曲げ加工性も良くない。
【００４７】
さらに、比較例１３〜１７は、銅合金の成分組成については本発明で規定する範囲内であるが、るつぼ型誘導溶解炉における攪拌力指数Ｔが１０未満または３００を超えている。攪拌力指数Ｔが１０未満の場合は、初期脱酸で生成した微細な介在物が多数残留し、粒径（長径）が０．０１〜５μｍの粒子の分布密度が１０００００個／ｍｍ２を超える。また、介在物の浮上分離も促進されず、粒径（長径）が５μｍを超える粒子の分布密度が１個／ｍｍ２を超える。他方、攪拌力指数Ｔが３００を超える場合は、微細な介在物の凝集合体によって、粒径（長径）が０．０１〜５μｍの粒子の分布密度が１０００００個／ｍｍ２以下にまで減るものの、粗大な介在物の個数が大幅に増加し、粒径（長径）が５μｍを超える粒子の分布密度が１個／ｍｍ２を超える。そのため、曲げ加工性が良くない。
【００４８】
ここで、実施例１〜１８、比較例１〜１７について、銅合金組織中の粒径（長径）が０．０１〜５μｍの粒子の個数と、るつぼ型誘導溶解炉における溶湯の攪拌溶解における攪拌力指数Ｔとの関係を、成分組成および攪拌力指数Ｔが本発明で規定する範囲内となる実施例に係る銅合金と、成分組成または攪拌力指数Ｔが本発明で規定する範囲外となる比較例に係る銅合金とに分けて、図２に示す。また、図３は、銅合金組織中の粒径（長径）が５μｍを超える粒子の個数と、るつぼ型誘導溶解炉における溶湯の攪拌溶解における攪拌力指数Ｔとの関係を、成分組成および攪拌力指数Ｔが本発明で規定する範囲内となる実施例に係る銅合金と、成分組成または攪拌力指数Ｔが本発明で規定する範囲外となる比較例に係る銅合金とに分けて図示したものである。図２および図３において、成分組成および攪拌力指数Ｔが本発明で規定する範囲内となる実施例に係る銅合金を●（塗りつぶし丸形）、成分組成が本発明で規定する範囲外となる比較例に係る銅合金を△（白抜き三角形）、攪拌力指数Ｔが本発明で規定する範囲外となる比較例に係る銅合金を◇（白抜き菱形）で示す。
【００４９】
これらの図２および図３から、銅合金の各成分の含有量が本発明で規定する範囲の上限を超えると、粗大な粒子が増える傾向にあり、また、小さな粒子も同様に増える傾向にあることが分かる。したがって、同じ攪拌力指数で溶解を行っても、成分範囲内の条件と比較して成分値が条件を超える場合には、粒子の浮上に時間がかかる。一方、溶解時間には制約があるため、結果として、成分値が上限を超える条件では粒子個数のしきい値（０．０１〜５μｍの粒子が１０００００個／ｍｍ２以下、５μｍを超える粒子が１個／ｍｍ２以下）を超えてしまうことが分かる。
【符号の説明】
【００５０】
１      るつぼ炉体
２      冷却コイル
３      一次側コイル
４      外被材
５      アースアンテナ
６      炉ぶた
７      溶湯
８      取出口
９      るつぼ型誘導溶解炉
ｄ      るつぼ直径
Ｌ      溶湯高さ
【図１】
2009275286.tif 000003
【図２】
2009275286.tif 000004
【図３】
2009275286.tif 000005