(57)【要約】【課題】本発明は、車幅を広げることなく格納することが可能であって、張り出した状態において作業者が安定した姿勢で昇降可能なラダーを備える作業車両を提供することを目的とする。【解決手段】作業車両１は、車両本体２に連結されており、車両本体２の側面部１１よりも外側に張り出した張出位置と、当該側面部１１よりも内側に格納された格納位置と、に移動可能なラダー２０を備える。そして、ラダー２０は、板状に形成された第１ステップ部２１と、第１ステップ部２１に連結される連結支持部２２と、連結支持部２２に設けられた第２ステップ部２３，２４と、を有している。張出位置において、第１ステップ部２１は側面部１１から外側に延出し、第２ステップ部２３，２４は第１ステップ部２１よりも地面に近い位置に、第１ステップ部２１の延出方向先端部よりも側面部１１から離れるように配置される。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両本体に連結されており、車両本体の側面部よりも外側に張り出した張出位置と、当該側面部よりも内側に格納された格納位置と、に移動可能なラダーを備える作業車両であって、
前記ラダーは、板状に形成された第１ステップ部と、当該第１ステップ部に連結される連結支持部と、当該連結支持部に設けられた第２ステップ部と、を有し、
前記張出位置において、
前記第１ステップ部は前記側面部から外側に延出し、前記第２ステップ部は前記第１ステップ部よりも地面に近い位置に、少なくとも一部が前記第１ステップ部の延出方向先端部よりも前記側面部から離れるように配置される作業車両。
【請求項２】
前記車両本体に固定されて前記ラダーの移動を案内するガイド部材を備え、
前記ガイド部材は、前記側面部から内側に延出するとともに下方に屈曲または湾曲するように形成され、
前記ラダーは、前記ガイド部材に沿って移動自在、且つ、当該ガイド部材に対して回動自在に連結されている請求項１に記載の作業車両。
【請求項３】
前記格納位置にある前記ラダーを検知可能な検知手段と、当該検知手段の検知結果を作業者に報知する報知手段と、を備える請求項１または請求項２に記載の作業車両。
【請求項４】
前記連結支持部が前記第１ステップ部に対して固定されている請求項１〜３のいずれか一項に記載の作業車両。
【請求項５】
前記連結支持部が前記第１ステップ部に対して回動自在に連結されている請求項１〜３のいずれか一項に記載の作業車両。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、作業者が昇降するためのラダーを備える作業車両に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、作業者が昇降するためのラダーを備えるクレーンとして、特許文献１に記載のものが知られている。
このクレーンにおいては、クレーン本体の側面に設置された梯子の縦部材に、クレーン本体に対して摺動できるようにした案内ロッドが一体に連結されている。これにより、梯子を引き出し位置および押し込み位置に移動させることができる。
この構成によると、クレーン本体の輸送時に、梯子を取りはずすことなく、クレーン本体の輸送幅を狭くすることができ、かつ、梯子を置き忘れることがなくなる。
【０００３】
【特許文献１】特開平５−１６７３１
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１の構成によれば、地面に対して略垂直に梯子が設置されるため、昇降の際、体勢が後方に傾かないように手で梯子等を握る必要がある。そのため、作業具等を手に持って昇降することは困難であるとともに、梯子に登った状態で作業する作業者の安定性が悪くなってしまう。
また、梯子をクレーン本体の側面に向かって押し込むことができるものの、梯子を固定するブラケットや梯子の縦部材がクレーン本体の側面から突出するため、車幅が広くなってしまうため問題となる。
【０００５】
本発明は、上記実情に鑑みることにより、車幅を広げることなく格納することが可能であって、張り出した状態において作業者が安定した姿勢で昇降可能なラダーを備える作業車両を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段及び効果】
【０００６】
本発明は、作業者が昇降するためのラダーを備える作業車両に関する。そして、本発明に係る作業車両は、上記目的を達成するために以下のようないくつかの特徴を有している。すなわち、本発明の作業車両は、以下の特徴を単独で、若しくは、適宜組み合わせて備えている。
【０００７】
上記目的を達成するための本発明に係る作業車両における第１の特徴は、車両本体に連結されており、車両本体の側面部よりも外側に張り出した張出位置と、当該側面部よりも内側に格納された格納位置と、に移動可能なラダーを備える作業車両であって、前記ラダーは、板状に形成された第１ステップ部と、当該第１ステップ部に連結される連結支持部と、当該連結支持部に設けられた第２ステップ部と、を有し、前記張出位置において、前記第１ステップ部は前記側面部から外側に延出し、前記第２ステップ部は前記第１ステップ部よりも地面に近い位置に、少なくとも一部が前記第１ステップ部の延出方向先端部よりも前記側面部から離れるように配置されることである。
【０００８】
この構成によると、格納位置にラダーを移動させることで、車幅を広げることなく格納することができる。
また、ラダーに板状の第１ステップ部が設けられているため、作業者は当該第１ステップ部の上で安定した状態で作業することが可能である。
また、第２ステップ部の少なくとも一部が、第１ステップ部の位置よりも車両の側面部から離れて配置されるため、作業者が第２ステップ部を踏み台として第１ステップ部に昇り易く、また、第１ステップ部から地面に降り易い。
【０００９】
また、本発明に係る作業車両における第２の特徴は、前記車両本体に固定されて前記ラダーの移動を案内するガイド部材を備え、前記ガイド部材は、前記側面部から内側に延出するとともに下方に屈曲または湾曲するように形成され、前記ラダーは、前記ガイド部材に沿って移動自在、且つ、当該ガイド部材に対して回動自在に連結されていることである。
【００１０】
この構成によると、ラダーを、ガイド部材に沿って移動させることで、他の機器との干渉を容易に防いで、車両の側面部よりも内側に格納することができ、また、外側に張り出して使用することができる。
また、ガイド部材が屈曲または湾曲するように形成され、ラダーをガイド部材に対して摺動させながら、回動させることができるため、張出および格納の際にラダーと他の機器との干渉を更に容易に防ぐことができる。
【００１１】
また、本発明に係る作業車両における第３の特徴は、前記格納位置にある前記ラダーを検知可能な検知手段と、当該検知手段の検知結果を作業者に報知する報知手段と、を備えることである。
【００１２】
この構成によると、作業者は、報知手段によりラダーが格納位置にあるか否かを確認することができる。これにより、ラダーが張出位置にある状態で作業車両を走行させることを防止できる。
【００１３】
また、本発明に係る作業車両における第４の特徴は、前記連結支持部が前記第１ステップ部に対して固定されていることである。
【００１４】
この構成によると、連結支持部に設けられた第２ステップ部の第１ステップ部に対する位置が固定され、簡易な構成で、より安定したラダーとなる。
【００１５】
また、本発明に係る作業車両における第５の特徴は、前記連結支持部が前記第１ステップ部に対して回動自在に連結されていることである。
【００１６】
この構成によると、張出位置と格納位置との間のラダーの移動が容易になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明を実施するための最良の形態について図面を参照しつつ説明する。
図１は本発明の実施形態に係るホイール式クレーンの左側側面図である。
図２は、図１におけるクレーン側面の拡大斜視図である。
【００１８】
図１に示すように、本発明の実施形態に係るホイール式クレーン１（作業車両）は、タイヤ走行式の下部走行体２（車両本体）を備えており、この下部走行体２には、ラダー２０が連結されている。また、下部走行体２の上に、旋回ベアリング３を介して旋回される旋回フレーム４が搭載されている。
旋回フレーム４には、ブーム５の起伏支点となるブームフットピン５ａが貫通するブーム支持穴が形成されている。そして、ブームフットピン５ａが当該ブーム支持穴とブーム５の基端部とに挿通されることにより、ブーム５が回動自在に支持される。
ブーム５は、箱型の多段伸縮ブームとして構成され、ブーム起伏シリンダ６により、前下がり状態から所定の起伏角度まで起伏できるように構成されている。
【００１９】
旋回フレーム４におけるブーム５の右側に運転室７が搭載されている。また、この運転室７の後方位置にはポンプ装置を備えたエンジン（図示せず）が搭載されている。また、旋回フレーム４におけるブーム５の左側には、前側から順に、油圧バルブと圧縮機等の機器類８、燃料タンク９、作動油タンク１０が搭載されている。尚、図１において旋回フレーム４の一部を切り欠いて示す。
【００２０】
図２に示すように、下部走行体２の側面を形成する側面フレーム１１（側面部）は、フレーム部材１１ａ〜１１ｅ等により格子状に形成されており、下部走行体２の内側と外側とを連通する開口部１１ｈを有する。また、側面フレーム１１には、後述するラダー２０の補助部材２５端部を挿入可能な挿入穴１２ａ，１２ｂが設けられている。挿入穴１２ａは、フレーム部材１１ｄの上側を向く面に固定された箱型部材における車両外側を向く開口である。また、挿入穴１２ｂは、フレーム部材１１ｄの車両外側を向く面に形成されている。尚、挿入穴１２ａと挿入穴１２ｂとは、車両の前後に並んで、略同じ高さに形成されている。
【００２１】
次に、下部走行体２の側面フレーム１１に連結されたラダー２０について説明する。
図３は、図１におけるラダー２０の形状を説明するための図である。
図４は、図３に示すラダー２０を矢印Ａ方向から見た図である。
図５は、図３に示すラダー２０を矢印Ｂ方向から見た図である。
【００２２】
図２〜図５に示すように、ラダー２０は、板状ステップ２１（第１ステップ部）と、当該板状ステップ２１に固定された一対の支柱２２（連結支持部）と、一対の支柱２２の間に設けられた第１棒状ステップ２３及び第２棒状ステップ２４（第２ステップ部）と、一対の支柱２２にそれぞれ回動自在に設けられた補助部材２５と、を備えている。
【００２３】
図５に示すように、板状ステップ２１は、略正方形状の踏み面を有するステップであり、厚さ方向に貫通する複数の孔２１ａが形成され、滑り止めとなる。
また、図３に示すように、板状ステップ２１の側面には、軸２６を介してローラ２７が回動自在に取り付けられている。この軸２６及びローラ２７は、板状ステップ２１の側面視（図３参照）において、支柱２２が連結された端部とは逆側の端部近傍に設けられている。また、詳細は後述するが、板状ステップ２１は、当該ローラ２７等を介して側面フレーム１１に固定されたガイド部材３０に連結しており、軸２６は、車両の前後方向に延びるように板状ステップ２１に固定されている。
【００２４】
一対の支柱２２は、板状ステップ２１の隣接する一対の角部にそれぞれ基端部を固定された断面矩形状の棒状部材である。尚、板状ステップ２１と支柱２２とは略三角形状の補強板材２２ａにより端部側面を固定されている。図３に示すように、側面視において、支柱２２は、板状ステップ２１と鈍角をなすように、即ち、図３に示す角度θが９０°よりも大きくなるように当該板状ステップ２１に固定される。また、支柱２２の先端部（前記基端部とは逆側の端部）近傍には、ラダー２０を格納した状態で固定するためのフック２８が固定されている。図５に示すように、フック２８は板状部材を略Ｊ字状に屈曲した形状である。
【００２５】
第１棒状ステップ２３及び第２棒状ステップ２４は、一対の支柱２２の間を連結するように設けられた断面矩形状の棒状部材である。図４に示すように、第１棒状ステップ２３は、支柱２２の長手方向における略中央部に固定されている。また、第２棒状ステップ２４は、支柱２２の先端部近傍に固定されている。
【００２６】
図３に示すように、補助部材２５は、一端側を支柱２２に対して連結ピン２９により回動自在に連結された棒状部材である。当該補助部材２５は、長手方向垂直断面が支柱２２とは逆側に開口するコの字状に形成されている。尚、図３において、二点鎖線で補助部材２５が連結ピン２９を中心に回動した状態を示している。
【００２７】
図６は、図３に示す補助部材２５の先端部（連結ピン２９とは逆側の端部）近傍を拡大して示す図である。図６に示すように、支柱２２に対向する面には、略円形状の取付穴２５ａが形成されている。また、取付穴２５ａには縁の一部を切り欠いて係合溝２５ｂが形成されている。
【００２８】
図６に示すように、支柱２２と略平行になるように補助部材２５を回動させ、支柱２２の側面から突出するピン５０のヘッド部５０ａ（先端側の拡径した部分）を取付穴２５ａに挿入し、係合溝２５ｂにピン５０の軸部５０ｂ（ヘッド部よりも縮径した基端側の軸部）を係合させることで、当該補助部材２５を支柱２２に沿わせて格納することができる。尚、補助部材２５は、ピン５０の軸方向において、支柱２２との間で所定の隙間を許容するように、連結ピン２９で回動自在に支柱２２と連結されている。そのため、取付穴２５ａが形成された先端部を支柱２２から浮かして、支柱２２に設けられたピン５０を当該取付穴２５ａに挿入することが可能である。
【００２９】
次に、ラダー２０とガイド部材３０との連結機構、及び下部走行体２のフレーム内部の構成について説明する。
図７は、図１におけるＸ−Ｘ断面の模式図である。
図８は、図７におけるＹ−Ｙ断面の模式図である。
図９は、図７におけるローラ２７近傍の拡大模式図である。
【００３０】
図７及び図８に示すように、ガイド部材３０は、長手方向の中間部で屈曲した断面コの字状の長尺状部材である。このガイド部材３０は、側面フレーム１１のフレーム部材１１ｂに一端を固定され、他端を車両幅方向中央部に配置されるシャーシ１２に固定されている。ここで、ガイド部材３０は、下部走行体２に配置された、車輪のサービスブレーキ用のエアータンク４０の上方を通過するように設置されている。このガイド部材３０は、側面フレーム１１から車両幅方向の中央に向かって略水平に延び、途中で下方に約３０度屈曲してシャーシ１２まで延びる。
このガイド部材３０は、一対のローラ２７を挟んで対称的に一対設けられている。そして、図８に示すように、ローラ２７がガイド部材３０の下面部材３１に沿ってガイド部材３０の長手方向に移動できるように構成されている。これにより、板状ステップ２１をガイド部材３０に沿って移動させることができる。尚、板状ステップ２１の車両前後方向（ローラ２７の回転軸方向）への移動は、ガイド部材３０の側面部材３２により拘束され、また、高さ方向上側への移動はガイド部材３０の上面部材３３により拘束される。
【００３１】
図９に示すように、ガイド部材３０の下面部材３１は、側面フレーム１１側の端部において、下方に屈曲している。そのため、板状ステップ２１が最も外側に引き出された状態においては、ローラ２７は、下面部材３１の略水平に延びる部分よりも低い位置に落ち込んだ状態で保持され、車両内側に向かう方向への水平移動が拘束される。
尚、板状ステップ２１は、ローラ２７側の端部に、下方に突出する係合部２１ｃを有している。また、側面フレーム１１には、上方に突出するように突起部材１３が固定されている。そのため、車両外側に向かう方向への板状ステップ２１の移動は、板状ステップ２１の係合部２１ｃが側面フレーム１１に固定された突起部材１３に当接することにより拘束される。
【００３２】
図７に示すように、下部走行体２のフレーム内部には、格納されたラダー２０を固定するための留め具４１及び格納されたラダー２０を検知可能な非接触センサ４２（検知手段）が設置されている。
留め具４１は、ガイド部材３０の上方におけるフレーム部材１１ａの近傍部に固定されている。この留め具４１は、ピン４１ａをばねを介して上方に引上げた状態で固定可能に構成される。
また、非接触センサ４２は、例えば、光電センサ等により構成される。当該非接触センサ４２は、シャーシ１２にブラケットを介して固定され、下方の所定の距離の範囲内における物体の有無を検知可能である。当該非接触センサ４２による検知結果は、例えば、運転室７内に設けられたモニター（報知手段）に表示されるように構成される。
【００３３】
次に、ラダー２０の張出，格納動作について説明する。
図１０は、ラダー２０を格納位置に移動させる途中の状態を示す図である。
図１１は、ラダー２０が格納位置にある状態を示す図である。
図１２は、図１１においてラダー２０の端部近傍を矢印Ｆ方向から見た図である。
【００３４】
（張出位置）
作業者がラダー２０を使用する際には、ラダー２０を張出位置（図７参照）に移動させ、一対の補助部材２５の先端部（回動支持される端部とは逆側の端部）を、それぞれ、側面フレーム１１に設けられた挿入穴１２ａ，１２ｂ（図２参照）に挿入する。これにより、ラダー２０が側面フレーム１１に対して固定され、作業者が昇降することが可能になる。
【００３５】
（格納動作）
ラダー２０を、張出位置（図７参照）から格納位置（図１１参照）に移動して固定する動作について説明する。
（１）補助部材２５の先端部を挿入穴１２ａ，１２ｂから抜く。この動作は、図７において、ローラ２７を中心にラダー２０を矢印Ｃ４方向に回動させて行うことができる。
（２）補助部材２５を支柱２２に沿わせて格納する。当該補助部材２５の格納方法は上述した通りである。
（３）図９において矢印Ｄで示すように、ローラ２７がガイド部材３０の下面部材３１における水平部分に載るように、ラダー２０を持ち上げて車体内側に押し込む。
（４）図１０及び図１１に示すように、ラダー２０を、ローラ２７を中心に回動させながら、車体内側に押し込む。
（５）ローラ２７がガイド部材３０の端部に到達するまで、ラダー２０を押し込むとともに、支柱２２に設けられたフック２８が、留め具４１のピン４１ａに係合可能な所定の格納位置に配置されるように、ラダー２０の角度を調整する。
尚、ローラ２７がガイド部材３０のシャーシ１２側の端部に到達した状態で、支柱２２の端部上面を側面フレーム１１の開口部１１ｈの上縁部（フレーム部材１１ａの下面部）に当接させることにより、フック２８が所定の格納位置に配置されるように構成されている。
（６）図１２に示すように、留め具４１のピン４１ａをフック２８に引っ掛け、当該ピン４１ａをばねを介して上方に移動させ、当該ピン４１ａの位置を固定することにより、ラダー２０の位置が固定される。
以上の動作により、ラダー２０を張出位置から格納位置に移動して固定することができる。
【００３６】
（格納位置）
図１１に示すように、格納位置においてラダー２０は、側面フレーム１１の外側表面よりも車両内側に配置される。
また、非接触センサ４２により検知可能な位置にラダー２０が配置される。本実施形態においては、非接触センサ４２の鉛直下方に、非接触センサ４２に略水平な面を対向させるように支柱２２における板状ステップ２１側の端部近傍部が配置されるように構成される。
【００３７】
このように、ラダー２０が格納位置にある場合は、非接触センサ４２によりラダー２０が検知され、ラダー２０が格納されている旨が運転室７のモニターに表示される。
一方、ラダー２０が張出位置にある場合は、非接触センサ４２によりラダー２０が検知されず、この場合、ラダー２０が格納されていない旨が運転室７のモニターに表示される。これにより、作業者は、ラダー２０が格納位置にあるか張出位置にあるかをモニターで確認することができる。
【００３８】
尚、非接触センサ４２によりラダー２０が検知された場合及び検知されない場合の双方の場合に、検知結果をモニターに表示する場合に限らず、いずれか一方の場合のみ検知結果をモニターに表示させるように構成してもよい。
【００３９】
（張出動作）
上述の格納動作を逆の手順で行うことで、ラダー２０を格納位置から張出位置に移動して、固定することが可能である。即ち、留め具４１による固定を外し、ラダー２０を回動させながら車体外側に引き抜き、補助部材２５の先端を挿入穴１２ａ，１２ｂに挿入することで、ラダー２０を張出位置に移動して固定することができる。
【００４０】
以上説明したように、本発明に係るホイール式クレーン１は、下部走行体２の側面フレーム１１に連結されており、側面フレーム１１の外側表面よりも外側に張り出した張出位置（図７参照）と、当該側面フレーム１１の外側表面よりも内側に格納された格納位置（図１１参照）と、に移動可能なラダー２０を備える。
そして、ラダー２０は、板状に形成された板状ステップ２１と、当該板状ステップ２１に連結される一対の支柱２２と、当該支柱２２に設けられた第１棒状ステップ２３及び第２棒状ステップ２４と、を有している。
張出位置においては、板状ステップ２１は側面フレーム１１から外側に略水平に延出し、第１棒状ステップ２３及び第２棒状ステップ２４は板状ステップ２１よりも地面に近い位置に、板状ステップ２１の延出方向先端部の位置（図７において矢印Ｃ１で示す位置）よりも側面フレーム１１から離れた位置（図７において矢印Ｃ２，Ｃ３で示す位置）に配置される。
【００４１】
この構成によると、格納位置にラダー２０を移動させることで、車幅を広げることなく格納することができる。これにより、ラダー２０を格納すれば、当該ラダー２０により車幅が広くなることはない。
また、ラダー２０に板状ステップ２１が設けられているため、作業者は当該板状ステップ２１の上で安定した状態で作業することが可能である。例えば、工具等を両手に持った状態でも安定して作業を行うことができる。
また、第１棒状ステップ２３及び第２棒状ステップ２４が、板状ステップ２１の位置よりも車両の側面フレーム１１から離れて配置されるため、作業者が第１棒状ステップ２３及び第２棒状ステップ２４を踏み台として板状ステップ２１に昇り易く、また、板状ステップ２１から地面に降りやすい。例えば、工具等を両手に持った状態でも容易に昇降できる。
尚、板状ステップ２１よりも地面側にステップが２つ設けられた構成に限らず、１つ、または、３つ以上設けてもよい。また、板状ステップ２１よりも地面側に設けられるステップを棒状のステップとする場合に限らず、板状のステップとしてもよい。
【００４２】
また、本実施形態に係るホイール式クレーン１は、旋回フレーム４上に燃料タンク９、作動油タンク１０が配置されており、ラダー２０を張り出して使用することで、作業者は安定した姿勢で、燃料タンク９に燃料を補給し、また、作動油タンク１０に作動油を補給することができる。
【００４３】
また、ホイール式クレーン１は、側面フレーム１１及びシャーシ１２に両端を固定されてラダー２０の移動を案内するガイド部材３０を備える。
そして、ガイド部材３０は、側面フレーム１１から内側に延出するとともに下方に屈曲するように形成される。また、ラダー２０は、ガイド部材３０に沿って移動自在、且つ、ガイド部材３０に対して回動自在に連結されている。
【００４４】
この構成によると、ラダーを、ガイド部材に沿って移動させることで、他の機器との干渉を容易に防いで、車両の側面部よりも内側に格納することができ、また、外側に張り出して使用することができる。
また、ガイド部材が屈曲または湾曲するように形成され、ラダーをガイド部材に対して摺動させながら、回動させることができるため、張出および格納の際にラダーが通過するスペースを小さくすることができる。これにより、ラダー２０と側面フレーム１１との干渉を更に容易に防ぐことができる。
【００４５】
また、ホイール式クレーン１は、格納位置にあるラダー２０を検知可能な非接触センサ４２と、非接触センサ４２の検知結果を作業者に報知するモニターと、を備える。
【００４６】
この構成によると、作業者は、ラダー２０が格納位置にあるか否かをモニターを見て確認することができる。これにより、ラダー２０が張出位置にある状態で作業者がホイール式クレーン１を走行させることを防止できる。
【００４７】
また、ホイール式クレーン１においては、一対の支柱２２が板状ステップ２１に対して固定されている。
【００４８】
この構成によると、支柱２２に設けられた第１棒状ステップ２３及び第２棒状ステップ２４の板状ステップ２１に対する位置が固定されるため、ラダー２０が安定する。
【００４９】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々に変更して実施することができるものである。例えば、以下のように変形して実施することもできる。
【００５０】
（１）図１３に示すように、ラダーは、板状ステップ６１と支柱６２とが連結ピン６３により、回動自在に連結された構成とすることもできる。尚、図１３において、図３に示すラダー２０と同一部材には同一符号を付して説明を省略する。この場合、板状ステップ６１と支柱６２とがなす角度を調整することができるため、容易に、ラダーが側面フレーム等に干渉しないように移動させることができる。これにより、張出位置と格納位置との間のラダーの移動を円滑に行うことができる。尚、ラダーが張出した状態において、板状ステップ６１と支柱６２とがなす角度を固定可能な補強部材を別途備える構成とすることもできる。
【００５１】
（２）ガイド部材は、側面フレーム１１から内側に延出するとともに下方に向かって滑らかに湾曲する形状のものであってもよい。この場合、ラダーの移動を更に円滑に行うことができる。
【００５２】
（３）ラダーが格納されていない場合は、車両の走行ができなくなるように構成してもよい。例えば、作業車両の走行を不能とするインターロック装置を設け、非接触センサ４２等の検知手段によって、ラダーが検知されるとロックが解除されるように構成することができる。この場合、ラダーが格納されていない状態で、車両の走行が行われることを確実に防ぐことができる。
【００５３】
（４）検知手段として非接触センサ４２を用いる場合に限らない。例えば、ラダーを格納位置に移動させたときにラダーが当接するように配置されたリミットスイッチを用いる構成であってもよい。
【００５４】
（５）報知手段としてモニターを備え、当該モニターにラダーの状態を表示させる構成に限定されない。例えば、報知手段としてランプやスピーカ等を備え、ランプの点灯や、スピーカからの音声等により、作業者にラダーの状態を報知するように構成してもよい。
【００５５】
（６）本発明は、ホイール式クレーン１に限らず、油圧ショベル等の作業車両に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本発明の実施形態に係るホイール式クレーンの左側側面図である。
【図２】図１におけるクレーン側面の拡大斜視図である。
【図３】図１におけるラダーの形状を説明するための図である。
【図４】図３に示すラダーを矢印Ａ方向から見た図である。
【図５】図３に示すラダーを矢印Ｂ方向から見た図である。
【図６】図３に示す補助部材の端部近傍を拡大して示す図である。
【図７】図１におけるＸ−Ｘ断面の模式図である。
【図８】図７におけるＹ−Ｙ断面の模式図である。
【図９】図７におけるローラ近傍の拡大模式図である。
【図１０】ラダーを格納位置に移動させる途中の状態を示す図である。
【図１１】ラダーが格納位置にある状態を示す図である。
【図１２】図１１においてラダーの端部近傍を矢印Ｆ方向から見た図である。
【図１３】変形例に係るラダーを示す図である。
【符号の説明】
【００５７】
１  ホイール式クレーン
２  下部走行体（車両本体）
１１  側面フレーム（側面部）
２０  ラダー
２１  板状ステップ（第１ステップ部）
２２  支柱（連結支持部）
２３  第１棒状ステップ（第２ステップ部）
２４  第２棒状ステップ（第２ステップ部）
３０  ガイド部材
４２  非接触センサ（検知手段）
【図１】
2009269553.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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