(57)【要約】【課題】下型材料の選択肢を狭めることなく空気溜まりの発生を良好に防止できると共に、耐久性に優れた下型を提供する。【解決手段】上方より滴下する溶融ガラス滴を受けるための受け面を有する下型において、受け面との衝突によって形成される溶融ガラス滴の凹部に入り込んだ空気を該凹部から逃がすためのバッファ空間を備えている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上方より滴下する溶融ガラス滴を受けるための受け面を有する下型において、
前記受け面との衝突によって形成される前記溶融ガラス滴の凹部に入り込んだ空気を該凹部から逃がすためのバッファ空間を備えていることを特徴とする下型。
【請求項２】
前記バッファ空間は、前記受け面に形成された孔であることを特徴とする請求項１に記載の下型。
【請求項３】
前記バッファ空間は、前記受け面に形成された凹溝であることを特徴とする請求項１に記載の下型。
【請求項４】
前記バッファ空間は、前記受け面に形成された多孔質膜であり、
前記多孔質膜は、表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が１ｎｍ〜１００ｎｍ、空隙率が２０％〜５０％であることを特徴とする請求項１に記載の下型。
【請求項５】
下型に溶融ガラス滴を滴下する工程と、
滴下した前記溶融ガラス滴を前記下型の上で冷却固化する工程と、を有するガラスゴブの製造方法において、
前記下型は、請求項１乃至４の何れか１項に記載の下型であることを特徴とするガラスゴブの製造方法。
【請求項６】
下型に溶融ガラス滴を滴下する工程と、
滴下した前記溶融ガラス滴を、前記下型及び前記下型に対向する上型により加圧成形する工程と、を有するガラス成形体の製造方法において、
前記下型は、請求項１乃至４の何れか１項に記載の下型であることを特徴とするガラス成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、上方より滴下する溶融ガラス滴を受けるための受け面を有する下型、該下型を用いたガラスゴブの製造方法及びガラス成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、デジタルカメラ用レンズ、ＤＶＤ等の光ピックアップレンズ、携帯電話用カメラレンズ、光通信用のカップリングレンズ等として、ガラス製の光学素子が広範にわたって利用されている。このようなガラス製の光学素子として、ガラス素材を成形金型で加圧成形して製造したガラス成形体を用いることが多くなってきた。
【０００３】
このようなガラス成形体の製造方法の１つとして、予め所定質量及び形状を有するガラスプリフォームを作製し、該ガラスプリフォームを成形金型とともにガラスが変形可能な温度まで加熱して加圧成形する方法（以下、「リヒートプレス法」ともいう）が知られている。
【０００４】
従来、リヒートプレス法に用いるガラスプリフォームは、研削・研磨等の機械加工によって製造されることが多かったが、機械加工によるガラスプリフォームの作製には多大な労力と時間を要するという問題があった。そのため、下型の受け面に溶融ガラス滴を滴下させ、滴下した溶融ガラス滴を下型の上で冷却固化することにより、機械加工なしでガラスプリフォームを作製する方法の検討が進められている。
【０００５】
一方、ガラス成形体の別の製造方法として、所定温度に加熱した下型の受け面に溶融ガラス滴を滴下させ、滴下した溶融ガラス滴を、下型及び下型に対向する上型により加圧成形してガラス成形体を得る方法（以下、「液滴成形法」ともいう）が提案されている。この方法は、成形金型等の加熱と冷却を繰り返す必要がなく溶融ガラス滴から直接ガラス成形体を製造することができるので、１回の成形に要する時間を非常に短くできることから注目されている。
【０００６】
しかし、ガラスプリフォームやガラス成形体の製造のために、下型の受け面に溶融ガラス滴を滴下させると、製造されたガラスプリフォームやガラス成形体の下面に、凹部（空気溜まり）が残存してしまうという問題があった。この問題を、図１２を用いて説明する。
【０００７】
図１２は従来の下型７０に滴下した溶融ガラス滴５０の状態を模式的に示す図である。図１２（ａ）は、溶融ガラス滴５０が下型７０に衝突した瞬間の状態を、図１２（ｂ）は、その後、溶融ガラス滴５０が表面張力によって丸く変形した状態を示している。
【０００８】
図１２（ａ）に示すように、下型７０に衝突した瞬間の溶融ガラス滴５０は、衝突の衝撃によって平たく伸ばされる。この時、溶融ガラス滴５０には、下面（受け面７１との接触面）の中心付近に、直径数十μｍ〜数百μｍ程度の微小な凹部５１が生じる。凹部５１が発生するメカニズムは必ずしも明らかではないが、シミュレーション等を用いた解析によれば、溶融ガラス滴５０が下型７０に衝突する際、最初に下型７０に衝突する部分のガラスが反動で上方に跳ね返ることによって生じるのではないかと考えられる。
【０００９】
溶融ガラス滴５０は、その後、図１２（ｂ）に示すように、表面張力の働きによって丸く変形する。この際、溶融ガラス滴５０の下面と受け面７１とが密着して、凹部５１の中に溜まった空気の逃げ道が無くなるため、凹部５１は消滅することなく空気溜まりとして残存してしまう。
【００１０】
この問題に対応するため、受け面の表面を粗面化（Ｒｍａｘが０．０５μｍ〜０．２μｍ）して、凹部に入り込んだ空気の流路を確保することで空気溜まりが残存することを防止する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【００１１】
また、粗面化した下地面（Ｒａが０．００５μｍ〜０．０５μｍ）の上に、溶解層を含んだ被覆層を形成することで、空気溜まりを防止すると共に再生を容易とした下型が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【特許文献１】特開平３−１３７０３１号公報
【特許文献２】特開２００５−２７２１８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
特許文献１や２に記載された方法により空気溜まりの発生を防止するためには、下型の表面が所定の表面粗さとなるよう、エッチング等によって表面の粗面化を行う必要がある。
【００１３】
一般に、ガラスを成形するための成形金型として用いる材料には種々の制約条件があり、高温でガラスと反応しにくいこと、鏡面が得られること、加工性が良いこと、硬いこと、脆くないことなど、多くの条件を満足している必要がある。これらの諸条件を満足する材料は非常に限られており、例えば、タングステンカーバイドを主成分とする超硬材料、炭化珪素、窒化珪素等のセラミックス材料、カーボンを含んだ複合材料等が好ましく用いられている。
【００１４】
しかしながら、成形金型として好ましい性質を有するこれらの材料は、表面が所定の表面粗さになるよう均一に粗面化することは困難な場合が多い。また、タングステンカーバイドを主成分とする超硬材料などのように、エッチングによる粗面化は可能であるが、そのように粗面化された表面は非常に脆くなり、耐久性が著しく悪化してしまう材料もある。
【００１５】
そのため、下型にこれらの材料を用いた場合には、特許文献１や２に記載された方法を実施することができなかったり、あるいは、実施できても下型の耐久性が劣るためガラス成形体等を安定して製造することができないという問題があった。
【００１６】
本発明は上記のような技術的課題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、下型材料の選択肢を狭めることなく空気溜まりの発生を良好に防止できると共に、耐久性に優れた下型を提供することである。また、本発明の別の目的は、空気溜まりのないガラスゴブを安定的に製造することができるガラスゴブの製造方法を提供すること、及び、空気溜まりのないガラス成形体を安定的に製造することができるガラス成形体の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記の課題を解決するために、本発明は以下の特徴を有するものである。
【００１８】
１．  上方より滴下する溶融ガラス滴を受けるための受け面を有する下型において、前記受け面との衝突によって形成される前記溶融ガラス滴の凹部に入り込んだ空気を該凹部から逃がすためのバッファ空間を備えていることを特徴とする下型。
【００１９】
２．  前記バッファ空間は、前記受け面に形成された孔であることを特徴とする前記１に記載の下型。
【００２０】
３．  前記バッファ空間は、前記受け面に形成された凹溝であることを特徴とする前記１に記載の下型。
【００２１】
４．  前記バッファ空間は、前記受け面に形成された多孔質膜であり、前記多孔質膜は、表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が１ｎｍ〜１００ｎｍ、空隙率が２０％〜５０％であることを特徴とする前記１に記載の下型。
【００２２】
５．  下型に溶融ガラス滴を滴下する工程と、滴下した前記溶融ガラス滴を前記下型の上で冷却固化する工程と、を有するガラスゴブの製造方法において、前記下型は、前記１乃至４の何れか１項に記載の下型であることを特徴とするガラスゴブの製造方法。
【００２３】
６．  下型に溶融ガラス滴を滴下する工程と、滴下した前記溶融ガラス滴を、前記下型及び前記下型に対向する上型により加圧成形する工程と、を有するガラス成形体の製造方法において、前記下型は、前記１乃至４の何れか１項に記載の下型であることを特徴とするガラス成形体の製造方法。
【発明の効果】
【００２４】
本発明の下型は、受け面の中央部に、溶融ガラス滴の凹部に入り込んだ空気を該凹部から逃がすためのバッファ空間を備えているため、下型の表面を粗面化する必要がなく、エッチングによって下型を劣化させることもない。従って、下型材料の選択肢を狭めることなく空気溜まりの発生を良好に防止できると共に、耐久性にも優れている。また、本発明の下型を用いることで、空気溜まりのないガラスゴブやガラス成形体を安定的に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明の実施の形態について図１〜図１１を参照しつつ詳細に説明する。
【００２６】
（下型）
図１は本実施形態の下型１０、及び、下型１０に滴下した溶融ガラス滴５０の状態を模式的に示す図である。図１（ａ）は、溶融ガラス滴５０が下型１０に衝突した瞬間の状態を、図１（ｂ）は、その後、溶融ガラス滴５０が表面張力によって丸く変形した状態を示している。
【００２７】
図１に示す下型１０は、上方より滴下する溶融ガラス滴を受けるための受け面１１を有し、受け面１１の中央部に、孔１２が設けられている。孔１２は、受け面１１との衝突によって形成される溶融ガラス滴５０の凹部５１に入り込んだ空気を凹部５１から逃がすためのバッファ空間として機能する。
【００２８】
図１（ａ）に示すように、受け面１１に衝突した瞬間の溶融ガラス滴５０には、一旦微小な凹部５１が生じ、凹部５１の中には空気が入り込む。しかし、図１（ｂ）に示すように、溶融ガラス滴５０が表面張力の働きによって丸く変形する際、凹部５１に入り込んでいた空気は孔１２に逃げて凹部５１は消滅する。
【００２９】
孔１２の位置は、必ずしも受け面１１の正確な中央部である必要はなく、衝突の際に形成される溶融ガラス滴５０の凹部５１に入り込んだ空気を逃がすことができる位置であればよい。
【００３０】
孔１２の断面形状に特に制限はないが、加工が容易なことから通常は円形の断面形状とすることが好ましい。この場合、孔１２の直径が小さすぎると凹部５１に入り込んだ空気が逃げにくくなり、空気溜まりが残存する虞がある。また、孔１２の加工が困難となる。逆に直径が大きすぎると転写面の形状誤差が大きくなり、製造したガラス成形体等の性能を悪化させてしまう。そのため、孔１２の直径は、１０μｍ〜１００μｍが好ましい。
【００３１】
孔１２は、レーザー加工など公知の加工手段によって形成することができる。
【００３２】
図２は、受け面１１の中央部に孔１２を有する下型１０の変形例を示す図である。図２（ａ）に示す下型１０は、底面１３まで貫通する孔１２を有している。このように、バッファ空間としての孔１２は、有底孔でもよいし、貫通孔でもよいが、凹部５１に入り込んだ空気を流入しやすくするという観点からは貫通孔とすることが好ましい。また、同様の観点から、図２（ｂ）に示す下型１０の孔１２のように、側面１４に開口部１５を設けておくことも好ましい。更に、図２（ｃ）に示す下型１０のように、複数の孔１２を有していてもよい。
【００３３】
図３は、本発明の別の実施形態の下型２０を示す図である。図３（ａ）は下型２０の断面図、図３（ｂ）は下型２０を図３（ａ）の矢印方向から見た図である。下型２０は、孔１２の代わりに、受け面２１に凹溝２２を備えている。凹溝２２は、溶融ガラス滴５０の凹部５１に入り込んだ空気を凹部５１から逃がすためのバッファ空間として機能する。
【００３４】
凹溝２２の位置や本数、方向等に特に制限はなく、衝突の際に形成される溶融ガラス滴５０の凹部５１に入り込んだ空気を逃がすことができるだけの容積を有していればよい。例えば、複数の凹溝２２を放射状に配置してもよいし、受け面２１の中心から外周方向に向かう螺旋状の溝であってもよい。また、凹溝２２が側面２４まで達している必要はなく、複数の凹溝２２を同心円状に配置することもできる。凹溝２２の幅や深さは、空気の流れやすさと、ガラス成形体に求められる形状精度とを考慮して適宜選択すればよいが、複数の凹溝２２を同心円状に配置した場合には、回折効果によって光学性能に悪影響を及ぼさないような幅、深さとすることが好ましい。このような観点から、通常は、凹溝２２の幅を１０μｍ〜３０μｍ、深さを０．１μｍ〜１０μｍとすることが好ましい。
【００３５】
図４は、本発明の別の実施形態の下型３０を示す図である。下型３０は、基材３３の上に多孔質膜３２を備えている。多孔質膜３２は、溶融ガラス滴５０の凹部５１に入り込んだ空気を凹部５１から逃がすためのバッファ空間として機能する。
【００３６】
多孔質膜３２の、表面の算術平均粗さ（Ｒａ）を１ｎｍ〜１００ｎｍ、空隙率を２０％〜５０％とすることによって、空隙部への空気の流れが良好になって空気溜まりの残存を防止できると共に、ガラス成形体等の性能への影響を最小限に抑えることができる。ここで、算術平均粗さ（Ｒａ）は、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２００１において定義される粗さパラメータである。
【００３７】
算術平均粗さ（Ｒａ）が１ｎｍよりも小さいと空気が流れにくく空気溜まりが残存しやすい。逆に、算術平均粗さ（Ｒａ）が１００ｎｍよりも大きいと、得られるガラス成形体の表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が大きくなり、光学性能等を悪化させる要因となる。また、空隙率が２０％よりも小さいと凹部５１に入り込んだ空気が逃げ切れず、空気溜まりが残存しやすい。空隙率が５０％を超えると、得られるガラス成形体の表面の算術平均粗さ（Ｒａ）が大きくなると共に、多孔質膜３２が脆くなって耐久性に問題が生じる。
【００３８】
多孔質膜３２は、凹部５１に入り込んだ空気を逃がすことができればよく、必ずしも受け面３１に全面に設ける必要はない。例えば、図４に示した下型３０のように受け面３１の周辺部３４の傾きが大きい場合には、加圧成形の際の剪断応力によって溶融ガラス滴との融着が発生しやすくなる場合があることから、周辺部３４には多孔質膜３２を設けない方が好ましい。
【００３９】
図５は、多孔質膜３２の作製方法の１例を示す図である。図５（ａ）に示すように、予め基材３３に膜３５を形成しておき、微細な凸部３６を有するマザー型３７を膜３５に押しつけることにより、膜３５に微細な凹部が転写され、図５（ｂ）に示すような多孔質膜３２が形成される（ナノインデンテーション法）。多孔質膜３２は、このような方法の他、基材に形成した膜をエッチング液で処理する方法や、陽極酸化による成膜などの手法を用いて作製することもできる。
【００４０】
このように、本発明の下型は、溶融ガラス滴５０の凹部５１に入り込んだ空気を逃がすためのバッファ空間を備えているため、下型の表面をエッチング等によって粗面化しておく必要はない。そのため、下型の材料は、粗面化の容易性や、粗面化した場合の耐久性等を考慮することなく選択することができる。
【００４１】
従って、下型の材料は特に制限されず、成形金型の材料として公知の材料の中から、条件に応じて適宜選択して用いることができる。好ましく用いることができる材料として、例えば、各種耐熱合金（ステンレス等）、炭化タングステンを主成分とする超硬材料、各種セラミックス（炭化珪素、窒化珪素、窒化アルミニウム等）、カーボンを含んだ複合材料等が挙げられる。
【００４２】
また、下型の耐久性向上や溶融ガラス滴との融着防止などのために、受け面の上に被覆層を設けておくことも好ましい。被覆層の材料も特に制限はなく、例えば、種々の金属（クロム、アルミニウム、チタン等）、窒化物（窒化クロム、窒化アルミニウム、窒化チタン、窒化硼素等）、酸化物（酸化クロム、酸化アルミニウム、酸化チタン等）等を用いることができる。
【００４３】
中でも、クロム、アルミニウム、及びチタンのうち少なくとも１つの元素を含むことが特に好ましい。これらの元素を含んだ膜は、大気中での加熱によって表面が酸化し、安定な酸化物の層が形成されるという特徴がある。クロム、アルミニウム、チタンの酸化物は、いずれも標準生成自由エネルギー（標準生成ギブスエネルギー）が小さく、非常に安定であるため、高温の溶融ガラス滴と接触しても容易に反応することがないという大きな利点を有している。
【００４４】
被覆層の成膜方法にも制限はなく、公知の成膜方法の中から適宜選択して用いればよい。例えば、真空蒸着、スパッタ、ＣＶＤ等が挙げられる。
【００４５】
（ガラスゴブの製造方法）
本発明のガラスゴブの製造方法について図６〜図８を参照しながら説明する。図６は、ガラスゴブの製造方法の１例を示すフローチャートである。また、図７、図８は本実施形態におけるガラスゴブの製造方法を説明するための模式図である。図７は下型に溶融ガラス滴を滴下させる工程（Ｓ２２）における状態を、図８は、滴下した溶融ガラス滴を下型の上で冷却・固化する工程（Ｓ２３）における状態を、それぞれ示している。
【００４６】
図７及び図８に示す下型１０は、受け面１１の中央部に、溶融ガラス滴５０の凹部に入り込んだ空気を逃がすためのバッファ空間として、孔１２が設けられている。
【００４７】
また、下型１０は、図示しない加熱手段によって所定温度に加熱できるように構成されている。加熱手段は、公知の加熱手段を適宜選択して用いることができる。例えば、下型１０の内部に埋め込んで使用するカートリッジヒーターや、下型１０の外側に接触させて使用するシート状のヒーター、赤外線加熱装置、高周波誘導加熱装置等を用いることができる。
【００４８】
以下、図６に示すフローチャートに従い、順を追って各工程について説明する。
【００４９】
先ず、下型１０を予め所定温度に加熱しておく（工程Ｓ２１）。下型１０の温度が低すぎると、ガラスゴブの下面（下型１０との接触面）に大きなしわが発生したり、急速に冷却されることによってワレやカンが発生する場合がある。逆に、必要以上に温度を高くしすぎると、ガラスと下型１０との間に融着が発生したり、成形金型の寿命が短くなるおそれがあるばかりか、ガラスと下型１０が密着することでガラスゴブに空気溜まりが残ってしまう場合もある。実際には、ガラスの種類や、形状、大きさ、成形金型の材質、大きさ、ヒーターや温度センサーの位置等種々の条件によって適正な温度が異なるため、実験的に適正な温度を求めておくことが好ましい。通常は、ガラスのＴｇ（ガラス転移温度）−１００℃からＴｇ＋１００℃程度の温度に設定することが好ましい。
【００５０】
次に、下型１０に溶融ガラス滴５０を滴下させる（工程Ｓ２２）。下型１０の上方に設けられた溶融槽６２は図示しないヒーターによって加熱され、内部に溶融状態のガラス６１が貯留されている。溶融槽６２の下部にはノズル６３が設けられており、溶融状態のガラス６１が自重によってノズル６３の内部に設けられた流路を通過し、表面張力によって先端部に溜まる。ノズル６３の先端部に一定質量の溶融ガラスが溜まると、ノズル６３の先端部から自然に分離し、一定質量の溶融ガラス滴５０が下方に滴下される（図７参照）。
【００５１】
一般的には、滴下する溶融ガラス滴５０の質量はノズル６３の先端部の外径によって調整可能であり、ガラスの種類等によるが、０．１ｇから２ｇ程度の溶融ガラス滴を滴下させることができる。また、ノズル６３の内径、長さ、加熱温度などによってガラス滴の滴下間隔を調整することができる。従って、これらの条件を適切に設定することで、所望の質量の溶融ガラス滴を所望の間隔で滴下させることが可能である。
【００５２】
使用できるガラスの種類に特に制限はなく、公知のガラスを用途に応じて選択して用いることができる。例えば、ホウケイ酸塩ガラス、ケイ酸塩ガラス、リン酸ガラス、ランタン系ガラス等の光学ガラスが挙げられる。
【００５３】
更に、溶融ガラス滴をノズルから下型に直接滴下させるのではなく、ノズルから滴下させた溶融ガラス滴を貫通細孔を設けた部材に衝突させ、衝突した溶融ガラス滴の一部を微小滴として貫通細孔を通過させて下型に滴下させてもよい。それにより、更に微小なガラスゴブの製造が可能となる。この方法は、特開２００２−１５４８３４号公報に詳細に記載されている。
【００５４】
次に、滴下した溶融ガラス滴５０を、下型１０の上で冷却・固化する（工程Ｓ２３）（図８参照）。下型１０の上で所定時間放置することによって、溶融ガラス滴５０は下型１０や周囲の空気への放熱によって冷却され、固化する。下型１０の受け面１１の中央部に孔１２が設けられているため、固化したガラスゴブ５４に空気溜まりは発生しない。
【００５５】
その後、固化したガラスゴブ５４を回収し（工程Ｓ２４）、ガラスゴブの製造が完成する。ガラスゴブ５４の回収は、例えば、真空吸着を利用した公知の回収装置等を用いて行うことができる。更に引き続いてガラスゴブの製造を行う場合は、工程Ｓ２２以降の工程を繰り返せばよい。
【００５６】
なお、本実施形態の製造方法により製造されたガラスゴブは、リヒートプレス法による各種精密光学素子の製造に用いるガラスプリフォームとして使用することができる。
【００５７】
（ガラス成形体の製造方法）
本発明のガラス成形体の製造方法について図９〜図１１を参照しながら説明する。図９は、ガラス成形体の製造方法の１例を示すフローチャートである。また、図１０、図１１は本実施形態におけるガラス成形体の製造方法を説明するための模式図である。図１０は下型に溶融ガラス滴を滴下する工程（Ｓ３３）における状態を、図１１は、滴下した溶融ガラス滴を下型と上型とで加圧する工程（Ｓ３５）における状態を、それぞれ示している。
【００５８】
下型１０は、図７〜図８で説明した物と同じである。上型６０は、下型１０と同様の材質からなり、溶融ガラス滴５０を加圧するための成形面６４を有している。但し、下型１０とは異なり、成形面６４に孔を設ける必要はない。
【００５９】
下型１０は、図示しない駆動手段により、ノズル６３の下方で溶融ガラス滴５０を受けるための位置（滴下位置Ｐ１）と、上型６０と対向して溶融ガラス滴５０を加圧するための位置（加圧位置Ｐ２）との間で移動可能に構成されている。また上型６０は、図示しない駆動手段により、下型１０との間で溶融ガラス滴を加圧する方向（図の上下方向）に移動可能に構成されている。
【００６０】
以下、図９に示すフローチャートに従い、順を追って各工程について説明する。
【００６１】
先ず、下型１０及び上型６０を予め所定温度に加熱しておく（工程Ｓ３１）。下型１０及び上型６０は、図示しない加熱手段によって所定温度に加熱できるように構成されている。下型１０と上型６０とをそれぞれ独立して温度制御することができる構成とすることが好ましい。所定温度とは、上述のガラスゴブの製造方法における工程Ｓ２１の場合と同様であり、加圧成形によってガラス成形体に良好な転写面を形成できる温度を適宜選択すればよい。下型１０と上型６０の加熱温度は同じであってもよいし、異なっていてもよい。
【００６２】
次に、下型１０を滴下位置Ｐ１に移動し（工程Ｓ３２）、ノズル６３から溶融ガラス滴５０を滴下させる（工程Ｓ３３）（図１０参照）。溶融ガラス滴５０を滴下させる際の条件等については、上述のガラスゴブの製造方法における工程Ｓ２２の場合と同様である。
【００６３】
次に、下型１０を加圧位置Ｐ２に移動し（工程Ｓ３４）、上型６０を下方に移動して、下型１０と上型６０とで溶融ガラス滴５０を加圧する（工程Ｓ３５）（図１１参照）。
【００６４】
溶融ガラス滴５０は、加圧されている間に下型１０や上型６０との接触面からの放熱によって冷却し、固化する。加圧を解除してもガラス成形体に形成された転写面の形状が崩れない温度にまで冷却された後、加圧を解除する。ガラスの種類や、ガラス成形体の大きさや形状、必要な精度等によるが、通常はガラスのＴｇ近傍の温度まで冷却されていればよい。
【００６５】
溶融ガラス滴５０を加圧するために負荷する荷重は、常に一定であってもよいし、時間的に変化させてもよい。負荷する荷重の大きさは、製造するガラス成形体のサイズ等に応じて適宜設定すればよい。また、上型６０を上下移動させる駆動手段に特に制限はなく、エアシリンダ、油圧シリンダ、サーボモータを用いた電動シリンダ等の公知の駆動手段を適宜選択して用いることができる。
【００６６】
その後、上型６０を上方に移動して退避させ、固化したガラス成形体５５を回収し（工程Ｓ３６）、ガラス成形体の製造が完成する。下型１０の受け面１１の中央部に孔１２が設けられているため、得られたガラス成形体５５に空気溜まりは発生しない。その後、引き続いてガラス成形体の製造を行う場合は、下型１０を再び滴下位置Ｐ１に移動し（工程Ｓ３２）、以降の工程を繰り返せばよい。
【００６７】
なお、本発明のガラス成形体の製造方法は、ここで説明した以外の別の工程を含んでいてもよい。例えば、ガラス成形体を回収する前にガラス成形体の形状を検査する工程や、ガラス成形体を回収した後に下型１０や上型６０をクリーニングする工程等を設けてもよい。
【００６８】
本発明の製造方法により製造されたガラス成形体は、デジタルカメラ等の撮像レンズ、ＤＶＤ等の光ピックアップレンズ、光通信用のカップリングレンズ等の各種光学素子として用いることができる。また、ガラス成形体を再度加熱してリヒートプレス法により加圧成形することにより各種光学素子を製造することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００６９】
【図１】下型１０に滴下した溶融ガラス滴５０の状態を模式的に示す図である。
【図２】孔１２を有する下型１０の変形例を示す図である。
【図３】本発明の別の実施形態の下型２０を示す図である。
【図４】本発明の別の実施形態の下型３０を示す図である。
【図５】多孔質膜３２の作製方法の１例を示す図である。
【図６】ガラスゴブの製造方法の１例を示すフローチャートである。
【図７】下型に溶融ガラス滴を滴下させる工程（Ｓ２２）を示す図である。
【図８】滴下した溶融ガラス滴を下型の上で冷却・固化する工程（Ｓ２３）を示す図である。
【図９】ガラス成形体の製造方法の１例を示すフローチャートである。
【図１０】下型に溶融ガラス滴を滴下する工程（Ｓ３３）を示す図である。
【図１１】滴下した溶融ガラス滴を下型と上型とで加圧する工程（Ｓ３５）を示す図である。
【図１２】従来の下型７０に滴下した溶融ガラス滴５０の状態を模式的に示す図である。
【符号の説明】
【００７０】
１０、２０、３０  下型
１１、２１、３１  受け面
１２  孔
２２  凹溝
３２  多孔質膜
５０  溶融ガラス滴
５１  凹部
５４  ガラスゴブ
５５  ガラス成形体
６０  上型
６３  ノズル
Ｐ１  滴下位置
Ｐ２  加圧位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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