(57)【要約】【課題】皮膜部に印刷ミスが発生した場合、該皮膜部を打ち抜くことはせず、不良皮膜部と隣接する良品の皮膜部の位置精度を維持したまま打ち抜き加工を行い、しかも最後の工程で一見して不良品を区別できるようにすること。【解決手段】プレート状素材１の上面に遮光インクをシルク印刷して皮膜部３を形成する。皮膜部３の検査工程において、印刷ミス等の不良が配設した不良皮膜部４にスリット６を穿孔する。スリット６を穿孔した状態で順送プレス装置にてプレス加工してもプレート状素材１に捩れや曲がりなどの影響を与えることがない。最終工程で部品として切り離しを行うと、不良品としての部品はスリット６により２つに分離される。これにより一見して不良品を区別できる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
長手方向に沿って所定ピッチでガイド孔（２）を設けたプレート状素材（１）を、このガイド孔（２）にガイドさせ、上記プレート状素材（１）に上記ガイド孔（２）を基準として皮膜部（３）を形成した後、上記プレート状素材（１）を所定ピッチごとに順次送り出して皮膜部（３）を残すように皮膜部（３）付きのケース（１０）を打ち抜き加工するケース状部品の製造方法において、上記皮膜部（３）の位置ずれ等の検査を行い、この検査によって上記皮膜部（３）が不良である判断された場合には、不良皮膜部（４）を含む被加工領域に、ケース（１０）の切り離し工程を経た後に該ケース（１０）が少なくとも２つに分離されるように切欠き部（６）を形成していることを特徴とするケース状部品の製造方法。
【請求項２】
上記皮膜部（３）は、遮光インクをシルク印刷することによって形成することを特徴とする請求項１に記載のケース状部品の製造方法。
【請求項３】
上記検査工程、切欠き部（６）の形成工程の後、打ち抜き加工工程、折り曲げ加工工程、ケース（１０）の切り離し工程を有することを特徴とする請求項１または請求項２に記載のケース状部品の製造方法。
【請求項４】
上記打ち抜き加工工程、折り曲げ加工工程、ケース（１０）の切り離し工程を順送プレス装置によって連続的に行うことを特徴とする請求項３に記載のケース状部品の製造方法。
【請求項５】
上記ケース（１０）は、携帯電話やカーナビゲーションの液晶表示装置において用いられるバックライトユニットの一部品として使用されるケースであることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載のケース状部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、携帯電話やカーナビゲーションなどの液晶ディスプレイに使用されるケース状部品の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図７は携帯電話などに適用される小型液晶表示装置に使用されるバックライトユニット５１の分解斜視図を示しており、このバックライトユニット５１は、導光板５２、反射シート５３、光学シート５４、平面視略口字型でテープ状の遮光部材５５及びこれらの部材を支持固定する金属製で略口字型のフレームケース５６等で構成されている。なお、図７に示すバックライトユニット５１は、主要な構成部材だけを示している。また、光源を実装した基板は図示省略しているが、該基板はフレームケース５６の一方の端部に配設される。
【０００３】
上記基板の光源から照射された光は、導光板５２の端面より入光し、該導光板５２により案内され、導光板５２に案内された光は導光板５２を介して上面側に案内される。導光板５２の下部に向かう光は、導光板５２の下面側に位置する反射シート５３によって再び上部に反射される。導光板５２上には光学シート５４が位置して、導光板５２に案内された光の輝度を向上させて上部に供給する。
【０００４】
ここで、フレームケース５６の上面周縁の平面部５７には、上記遮光部材５５が配設されるようになっており、この遮光部材５５にて光（バックライト）が漏出しないようにしている。
【０００５】
図８はフレームケース５６の平面部５７に接着等の手段により遮光部材５５を配設した状態の平面図を示し、図中の斜線部分が遮光部材５５を示している。光漏れしないために、遮光部材５５の縁部がフレームケース５６の開口部６０側にはみ出さないように遮光部材５５を平面部５７に配設する必要がある。この作業を手作業で行う場合、きめ細かい作業が必要で歩留りが非常に悪く、また、機械化による自動作業においても、遮光部材５５のフレームケース５６の平面部５７への位置決め精度を高める必要があり、やはり、遮光部材５５が開口部６０側へはみ出して歩留りが悪いという問題があった。
【０００６】
そこで、フレームケース５６へ遮光部材５５を配設する場合の位置決め精度を向上させる方法として、特許文献１の方法を利用することが考えられる。特許文献１に開示されている技術は、順送プレス装置にて、長手方向に沿って所定ピッチでガイド孔を設けたプレート状素材をこのガイド孔にガイドさせつつ順次送り出して筒状ケースを打ち抜く筒状ケース製造方法であって、図９に示すような方法としている。なお、特許文献１では、携帯電話に使用されるコンデンサマイクロフォンを例示してはいるが、図９では、特許文献１の手法を、上記フレームケース５６に適用した場合を示している。
【０００７】
順送プレス装置の上下動する上型と、この上型を受ける下型との間に図９（ａ）に示す金属製のプレート状素材（プレス材料）６２が供給されるが、プレート状素材６２が順送プレス装置に送られる前の工程で以下の作業が行なわれる。すなわち、最初にプレート状素材６２には長手方向に沿って所定ピッチで複数個のガイド孔６３が穿孔され、このガイド孔６３にガイドされてプレート状素材６２が所定ピッチごとに順次送り出される。次に、形成したガイド孔６３・・・を基準として、図９（ｂ）に示すように四角枠状の皮膜部６４（図７及び図８に示す遮光部材５５に相当）を印刷する。皮膜部６４は例えばシルク印刷等によって形成する。すなわち、ガイド孔６３を基準として位置決めを行い、この位置決めされた状態で皮膜部６４の印刷を行うことになる。
【０００８】
このように、プレート状素材６２の上面に皮膜部６４が順次印刷されていくが、プレート状素材６２を順送プレス装置に供給する前に、皮膜部６４が所定位置に印刷されているのか否か、印刷がされていない印刷欠け部の有無等の検査を、例えば画像処理装置にて行う。この検査工程において図９（ｃ）に示すように、位置ずれ等の不良皮膜部６５が検出された場合には、図９（ｄ）の左側に示すように、この不良皮膜部６５を含むこの不良皮膜部６５より大きい範囲Ｈを打ち抜いて大貫孔６６（図中の斜線部分）を形成する。
【０００９】
そして、不良皮膜部６５が打ち抜かれたプレート状素材６２を順送プレス装置へ供給して、フレームケース５６を打ち抜くようにすることで、不良皮膜部６５を含んだフレームケース５６が打ち抜かれることがないようにしている。このため、打ち抜き工程後では、良品の中に不良品が混入せず、良品の中から不良品を検出する等の製品検査を必要とせず、生産性の向上が図れる。
【００１０】
特許文献１で用いられている方法では、打ち抜かれるケースがコンデンサマイクロフォンのケースであり、このケースはミリ単位の寸法というように非常に小さいものであるため、大貫孔６６が穿孔されている部分を順送プレス装置にてプレスしても、プレート状素材６２に捩れや曲がりは発生しにくい。
【００１１】
しかしながら、携帯電話のフレームケース５６の場合は、その大きさが手のひらの大きさくらいであり、特許文献１の方法と同様にして図９（ｄ）に示す大貫孔６６を穿孔してプレス加工を行うと、大貫孔６６自体が大きいために、この大貫孔６６の部分と、両側の加工部分に上型と下型とによる所謂片当たりのプレス加工が行なわれることで、プレート状素材６２に捩れや曲がりが発生してしまい、そのため、大貫孔６６に隣接する皮膜部６４が位置ずれを起こしてしまい、皮膜部６４の位置精度を維持した状態での打ち抜き加工ができず、不良品を発生させるという問題が生じる。また、大貫孔６６の孔が大きいために、上型が空打ちして、上型及び下型に損傷を与えるという問題もある。
【特許文献１】特許第３９４２１８５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
この発明は上記した従来の問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、皮膜部に印刷ミスが発生した場合、該皮膜部を打ち抜くことはせず、これとは相隣接する良品の皮膜部の位置精度を維持したまま打ち抜き加工を行い、最後の工程で一見して不良品を判別することが可能なケース状部品の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
そこで、請求項１のケース状部品の製造方法は、長手方向に沿って所定ピッチでガイド孔２を設けたプレート状素材１を、このガイド孔２にガイドさせ、上記プレート状素材１に上記ガイド孔２を基準として皮膜部３を形成した後、上記プレート状素材１を所定ピッチごとに順次送り出して皮膜部３を残すように皮膜部３付きのケース１０を打ち抜き加工するケース状部品の製造方法において、上記皮膜部３の位置ずれ等の検査を行い、この検査によって上記皮膜部３が不良である判断された場合には、不良皮膜部４を含む被加工領域に、ケース１０の切り離し工程を経た後に該ケース１０が少なくとも２つに分離されるように切欠き部６を形成していることを特徴としている。
【００１４】
請求項２のケース状部品の製造方法は、上記皮膜部３は、遮光インクをシルク印刷することによって形成することを特徴としている。また、請求項３のケース状部品の製造方法は、上記検査工程、切欠き部６の形成工程の後、打ち抜き加工工程、折り曲げ加工工程、ケース１０の切り離し工程を有することを特徴としている。
【００１５】
請求項４のケース状部品の製造方法は、上記打ち抜き加工工程、折り曲げ加工工程、ケース１０の切り離し工程を順送プレス装置によって連続的に行うことを特徴としている。
【００１６】
請求項５のケース状部品の製造方法は、上記ケース１０は、携帯電話やカーナビゲーションの液晶表示装置において用いられるバックライトユニットの一部品として使用されるケースであることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１７】
この発明のケース状部品の製造方法によれば、従来のように皮膜部の印刷ミス等により不良品となった不良皮膜部の部分を全体に打ち抜くのではなく、不良皮膜部の部分に切欠き部を形成していつため、この切欠き部を形成した不良皮膜部を含む被加工領域、及びその近傍に打ち抜き加工をしていっても空打ちをすることがなく、そのため、プレート状素材に捩れや曲がりを発生するのを抑制でき、皮膜部の位置精度を維持したままケースを打ち抜き加工することができる。よって、部品の歩留りを向上させることができる。しかも、不良皮膜部の場合には、最終のケースの切り離し工程では、切欠き部によりケースが少なくとも２つに分離されるので、不良品を一見して判別することができる。
【００１８】
また、この発明のケース状部品の製造方法によれば、皮膜部は、遮光インクをシルク印刷することによって形成しているので、遮光インクにより簡単に皮膜部を形成でき、該皮膜部により確実に光漏れを防止することができる。
【００１９】
さらに、この発明のケース状部品の製造方法によれば、上記検査工程、切欠き部の形成工程の後、打ち抜き加工工程、折り曲げ加工工程、ケースの切り離し工程を有し、また、これら打ち抜き加工工程、折り曲げ加工工程、ケースの切り離し工程を順送プレス装置によって連続的に行うようにしているので、複雑形状のケース状部品であっても、容易かつ高能率に製造することができる。
【００２０】
また、この発明のケース状部品の製造方法によれば、ケースは、携帯電話やカーナビゲーションの液晶表示装置におけるバックライトユニットの一部品として使用されるケースとしているので、ケースと皮膜部との位置精度が要求されて、皮膜部による光漏れを防止する部品としては好適例である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。なお、この発明を示す図１（ａ）〜（ｃ）に示す工程と、従来例を示す図９（ａ）〜（ｃ）の工程は同じであるが、番号を新たに付しているために、再度簡単に説明する。また、プレート状素材を打ち抜き加工して、携帯電話のバックライトユニットに使用されるフレームケースのプレス加工は順送プレス装置にて行う場合として説明するが、順送プレス装置の構成及び作用自体は、周知であり、また上記特許文献１に明確に述べられているので、順送プレス装置の構成の説明は省略する。
【００２２】
図１（ａ）に示すように、金属製で薄板状のプレート状素材１には長手方向に沿って所定ピッチで複数個のガイド孔２が穿孔され、このガイド孔２にガイドされてプレート状素材１が所定ピッチずつ送り出される。次に形成したガイド孔２・・・を基準として図１（ｂ）に示すように平面視四角枠状の皮膜部３を印刷する。この皮膜部３は図７及び図８に示す遮光部材５５に相当するものであり、本実施形態では、遮光インクを、例えばシルク印刷することによって皮膜部３を形成している。
【００２３】
そして、ガイド孔２を基準としてプレート状素材１を位置決めし、この位置決めされた状態で、プレート状素材１の上面に遮光インクを平面視四角枠状にシルク印刷することで、皮膜部３が形成される。
【００２４】
このようにしてプレート状素材１の上面には皮膜部３が、ガイド孔２・・・の配置ピッチごとに順次印刷されていき、この皮膜部３が印刷されたプレート状素材１が順送プレス装置に供給される前に、検査が行われる。この検査工程では、皮膜部３が所定の位置に印刷されているか否か、及び印刷がされていない印刷欠け部の有るのか否かを、例えば画像処理装置にて検査する。この検査工程において図１（ｃ）に示すように、Ａの部分において位置ずれ等による不良部分が発生した不良皮膜部４が検出された場合には、次工程において、この実施形態では、以下に示すような方法を採っている。
【００２５】
すなわち、最終工程後におけるフレームケースの中央部分には大きな開口部が形成されるようになっており、印刷後における皮膜部３の内側の中央部５は打ち抜き加工において削除される部分である。そこで、この実施形態では、図１（ｄ）に示すように、中央部５及び皮膜部３の両側の辺を跨ぐように、且つ両端が最終製品としてのフレームケースの外縁より外側に位置するように切欠き部としてのスリット６を穿孔するようにしている。このようにして帯状のプレート状素材１の上面に皮膜部３を印刷していき、また、皮膜部３における不良の有無の検査を行い、検査後に所定の位置に認識している不良皮膜部４のみにスリット６を穿孔する。
【００２６】
このようにして、不良皮膜部４にスリット６を穿孔した後に、順送プレス装置に所定ピッチごとにプレート状素材１を供給し、部品としてのフレームケースを打ち抜き加工していくが、先ず、皮膜部３に印刷ミスが無い場合について説明する。なお、図２以降に示す工程において、プレート状素材１は右方へと所定ピッチずつ順次、各工程毎に送り出されるものであり、図２及び図３は順送プレス装置における隣接している各ステージの加工状態を示している。
【００２７】
図２（ａ）に示すように、フレームケースの所定の位置に穿孔される部分に孔７を打ち抜く。次に、図２（ｂ）に示すように、フレームケース１０の左右に立設する左右片１１の外形を形成するように該左右片１１の外側の部分を斜線に示すように打ち抜く。そして、図２（ｃ）に示すように、上記と同様にフレームケース１０の前後に立設する前後片１２の外形を形成するように該前後片１２の外側の部分を斜線に示すように打ち抜く。次に、図２（ｄ）に示すように、フレームケース１０の左右片１１と前後片１２とを同時に折り曲げ加工を行う。この状態では、フレームケース１０は四隅の接続片１３によりプレート状素材１と連結されている状態となっている。
【００２８】
そして、図３（ａ）に示す工程は、中央部５の穴あけ工程であり、この中央部５の部分を打ち抜き加工し、最後にプレート状素材１と連結している接続片１３を切断することで、図３（ｂ）に示すように、フレームケース１０がプレート状素材１から切り離され、これにより部品としてのフレームケース１０が完成することになる。
【００２９】
次に、不良皮膜部４にスリット６を穿孔している場合の打ち抜き加工について説明する。なお、図４は図２に対応し、図５は図３に対応している。不良皮膜部４には図４（ａ）に示すようにスリット６が穿孔されており、図４（ｂ）では、フレームケース１０の左右片１１の外側の部分を打ち抜き、図４（ｃ）では前後片１２の外側の部分を打ち抜き、更に、図４（ｄ）で左右片１１と前後片１２とを折り曲げ加工を行う。図５ではフレームケース１０の中央部５を打ち抜き、更にフレームケース１０の四隅の接続片１３を切断して切り離す。ここまでは、図２及び図３の場合と同様である。
【００３０】
しかし、不良皮膜部４にはスリット６を設けていることで、図５（ａ）の状態では、スリット６が穿孔されているものの、フレームケース１０は四隅の接続片１３を介してプレート状素材１に連結されている状態である。そして、接続片１３を切断することで、フレームケース１０がプレート状素材１から切り離される。このフレームケース１０がプレート状素材１から切り離されると、フレームケース１０にはスリット６の存在により該スリット６を介して左右に分離されることになる。そのため、皮膜部３に印刷ミス等が生じていない良品のフレームケース１０は四角枠状を維持しているが、不良皮膜部４のフレームケース１０は、図５（ｂ）のように、２つに分離されるので、一見して不良品であると認識することができる。
【００３１】
このように本実施形態では、従来のように皮膜部３の印刷ミス等により不良品となった不良皮膜部４の部分を全体に打ち抜くのではなく、不良皮膜部４の部分にスリット６を穿孔しており、このスリット６を穿孔している不良皮膜部４の部分も各工程における打ち抜き加工をしていっても空打ちをすることがなく、そのため、プレート状素材１に捩れや曲がりを発生させることがなく、皮膜部３の位置精度を維持したままフレームケース１０を打ち抜き加工することができる。よって、部品の歩留りを向上させることができる。しかも、不良皮膜部４の場合には、最終のフレームケース１０の切り離し工程では、スリット６によりフレームケース１０が２つに分離されるので、不良品を一見して見分けることができる。
【００３２】
ところで、不良品のフレームケース１０にスリット６を穿孔する場所や、スリット６の形状は、図４の場合に限られるものではない。図６（ａ）は図４の縦方向に対して横方向に設けた場合を示し、また、図６（ｂ）は上下にそれぞれ縦方向のスリット６を設けた場合を示している。図６（ｃ）では、切欠き部は、スリット形状ではなく、円形の穴１６を穿孔するようにした例を示している。また、スリット６の数を２本以上穿孔しておき、不良皮膜部４の場合のフレームケース１０を３つ以上に分離するようにしておいても良い。なお、本実施形態ではフレームケース１０の内側に開口部を設けている場合であるが、フレームケース１０の内側に開口部を設けていない場合には、スリット６の形状や位置は図４や図６（ａ）の場合に限られる。
【００３３】
また、上記の実施形態では、携帯電話のフレームケース１０の場合について説明したが、カーナビゲーションなどの液晶表示装置に使用される部品や、その他の諸々の部品を製造する場合においてもこの発明を適用できるものである。このように、フレームケース１０は、携帯電話やカーナビゲーションの液晶表示装置においてバックライトユニットの一部品として使用されるケースとしているので、ケース１０と皮膜部３との位置精度が要求されて、皮膜部３による光漏れを防止する部品としては好適例である。
【００３４】
また、皮膜部３は、遮光インクをシルク印刷することにより形成することで、遮光インクにより簡単に皮膜部３を形成でき、該皮膜部３により確実に光漏れを防止することができる。
【００３５】
また、部品を打ち抜きなどのプレス加工を行う装置として、各ステージを備えて同時に加工を行う順送プレス装置の場合について説明したが、順送プレス装置の場合に限られるものではなく、単独で各ステージを加工する場合の装置についてもこの発明を適用することができる。また、不良皮膜部４にスリット６を穿孔する場合、先の実施形態では、皮膜部３の印刷後でプレス加工前としていたが、完成品としてフレームケース１０をプレート状素材１から切り離す前までであれば、どの時点でも良い。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】（ａ）〜（ｄ）はこの発明の実施の形態における皮膜部の印刷工程や不良皮膜部にスリットを穿孔する工程を示す図である。
【図２】（ａ）〜（ｄ）はこの発明の実施の形態における順送プレス工程を示す図である。
【図３】（ａ）（ｂ）はこの発明の実施の形態における順送プレス工程を示す図である。
【図４】（ａ）〜（ｄ）はこの発明の実施の形態における不良皮膜部にスリットを入れている場合の順送プレス工程を示す図である。
【図５】（ａ）（ｂ）はこの発明の実施の形態における不良皮膜部にスリットを入れている場合の順送プレス工程を示す図である。
【図６】（ａ）〜（ｃ）はこの発明の実施の形態におけるスリットの他の形状等を示す図である。
【図７】携帯電話のバックライトユニットの主要部品の分解斜視図である。
【図８】従来例の遮光部材をフレームケースに配設した状態の平面図である。
【図９】（ａ）〜（ｄ）は従来例において不良皮膜部に大貫孔を形成している場合の順送プレス工程を示す図である。
【符号の説明】
【００３７】
１  プレート状素材
２  ガイド孔
３  皮膜部
４  不良皮膜部
６  スリット
１０  フレームケース
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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