(57)【要約】【課題】プレートの組み付け精度に優れたビスカスカップリングを提供する。【解決手段】ビスカスカップリング１０において、インナープレート３０ａのカシメ部３６の高さは、２つ隣りのインナープレート３０ａとの間隔を設定し、インナープレート３０ｂのカシメ部３６の高さは、２つ隣りのインナープレート３０ｂとの間隔を設定する。インナープレート３０ａは、隣接するインナープレート３０ｂに対して６０度回転させられた状態に配置され、インナープレート３０ａの３つのカシメ部３６のそれぞれは、カシメ部３６の延出方向に位置するインナープレート３０の２つのカシメ部３６の間の空隙を通って、その２つのカシメ部３６に挟まれる位置まで延びる。【選択図】図１０
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
相対回転可能に配置された第１伝達部材および第２伝達部材と、
粘性流体を収容する作動室と、
前記第１伝達部材に係合された複数の第１プレートと、
前記第２伝達部材に係合されて前記作動室において前記第１プレートと交互に配置される複数の第２プレートと、を備えたビスカスカップリングであって、
前記第１プレートまたは前記第２プレートは、前記作動室において他のプレートに向かって突出し、当該他のプレートとの間のプレート間隔を設定する突出部を備えることを特徴とするビスカスカップリング。
【請求項２】
前記突出部は、前記第１プレートまたは前記第２プレートの縁部から延出し、前記第１伝達部材または前記第２伝達部材に対して連結される連結部であることを特徴とする請求項１に記載のビスカスカップリング。
【請求項３】
前記突出部は、プレート面に垂直な方向に突出して、他のプレートと接触するスペーサ部であることを特徴とする請求項１に記載のビスカスカップリング。
【請求項４】
前記スペーサ部は、プレート面上の径方向中央よりも内側の位置に形成されることを特徴とする請求項３に記載のビスカスカップリング。
【請求項５】
前記スペーサ部は、プレート面において突起状に形成されることを特徴とする請求項３または４に記載のビスカスカップリング。
【請求項６】
相対回転可能に配置された第１伝達部材および第２伝達部材と、
粘性流体を収容する作動室と、
前記第１伝達部材に係合された複数の第１プレートと、
前記第２伝達部材に係合されて前記作動室において前記第１プレートと交互に配置される複数の第２プレートと、を備えたビスカスカップリングであって、
前記第１プレートまたは前記第２プレートは、前記作動室において他のプレートに向かって延出する延出部を周方向に複数備え、前記延出部において前記第１伝達部材または前記第２伝達部材に連結されることを特徴とするビスカスカップリング。
【請求項７】
前記延出部は、前記第１プレートまたは前記第２プレートの縁部から延出することを特徴とする請求項６に記載のビスカスカップリング。
【請求項８】
前記複数の延出部は、周方向において所定間隔をもって設けられることを特徴とする請求項６または７に記載のビスカスカップリング。
【請求項９】
前記複数の延出部のそれぞれは、延出方向に配置される他のプレートにおける２つの延出部の間の空隙を通って、当該他のプレートにおける２つの延出部に挟まれる位置まで延びた状態で、前記伝達部材に連結されることを特徴とする請求項６から８のいずれかに記載のビスカスカップリング。
【請求項１０】
ビスカスカップリング用のプレートを伝達部材に係合させる係合装置であって、
第１伝達部材に係合されている第１プレートと、第２プレートの間に挿入されて、第１プレートと第２プレートの間隔を定めるスペーサと、
前記スペーサによりプレート間隔が所定値にされた状態で、前記第２プレートの延出部を第２伝達部材に押圧して係合させる押圧部と、
を備えることを特徴とする係合装置。
【請求項１１】
ビスカスカップリング用のプレートを伝達部材に係合させる係合装置であって、
ロッドと、
ロッド上に所定間隔で複数設けられる押圧部と、
を備えることを特徴とする係合装置。
【請求項１２】
プレート間隔を定めるスペーサと、プレートの延出部を押圧する押圧部とを備えた係合装置を用いて、ビスカスカップリング用のプレートを伝達部材に係合させる方法であって、
第１伝達部材に係合されている第１プレートと、第２プレートの間に前記スペーサを挿入するステップと、
前記スペーサによりプレート間隔が所定値にされた状態で、前記押圧部により、前記第２プレートの延出部を第２伝達部材に押圧して係合させるステップと、
を備えることを特徴とするプレートの係合方法。
【請求項１３】
請求項１から９のいずれかに記載のビスカスカップリングを備えたサスペンション装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ビスカスカップリング、ビスカスカップリングを搭載したサスペンション装置、ビスカスカップリングのプレートを係合する係合装置およびプレート係合方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ビスカスカップリングを車両に設けた構造が提案されている。ビスカスカップリングでは、ケース体により構成される作動室空間において、ケース体の内周面に固着されたアウタープレートと、シャフトの外周面に固着されたインナープレートとが交互に重合され、シリコンオイルが封入される。特許文献１においては、各アウタープレートの間にスペーサリングが配設され、各々のアウタープレートの間隔が一定に保たれている状態が示される（特許文献１の図６参照）。また、特許文献２においても、複数のアウタープレートが、鋼線を円環状に湾曲させたスペーサリングにより軸線方向に等間隔に配置されている状態が示される（特許文献２の図３参照）。
【特許文献１】実開平５−７９０６５号公報
【特許文献２】特開平６−３４６９２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ビスカスカップリングは、ケース体とロッドの相対回転により減衰力を発生させるが、プレート間隔が一定でなかったり、ケース体またはシャフトのプレート固着部にガタがあると、相対回転が低速である場合に十分な減衰力が発生されないことがある。そのためビスカスカップリングでは、プレート間の隙間を所定間隔に保ち、さらにガタなくプレートをケース体およびシャフトに組み付けることが好ましい。特にビスカスカップリングの小型化を図る場合には、プレートをケース体およびシャフトに安定して組み付けることが望まれる。特許文献１、２には、スペーサリングをアウタープレート間に配設してアウタープレート間隔を一定に保つ技術が示されているが、コストがかかるという問題がある。
【０００４】
本発明はこうした状況に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、プレートの組み付け精度に優れたビスカスカップリング、およびその組み付けを行うための係合装置および係合方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するために、本発明のある態様のビスカスカップリングは、相対回転可能に配置された第１伝達部材および第２伝達部材と、粘性流体を収容する作動室と、第１伝達部材に係合された複数の第１プレートと、第２伝達部材に係合されて作動室において第１プレートと交互に配置される複数の第２プレートとを備えたビスカスカップリングに関する。この態様のビスカスカップリングにおいて、第１プレートまたは第２プレートは、作動室において他のプレートに向かって突出し、当該他のプレートとの間のプレート間隔を設定する突出部を備える。
【０００６】
この態様によると、突出部によりプレート間隔を設定することができるため、プレート間隔が一定となるビスカスカップリングを提供することができる。また突出部をプレートに一体に形成できるため、ビスカスカップリングの製造コストを低減することも可能となる。
【０００７】
突出部は、第１プレートまたは第２プレートの縁部から延出し、第１伝達部材または第２伝達部材に対して連結される連結部であってもよい。プレートの連結に用いられる連結部をプレート間隔の設定にも利用することで、製造コストを低減することが可能となる。
【０００８】
突出部は、プレート面に垂直な方向に突出して、他のプレートと接触するスペーサ部であってもよい。スペーサ部をプレート面に一体に形成することで、製造コストを低減することが可能となる。
【０００９】
スペーサ部は、プレート面上の径方向中央よりも内側の位置に形成されてもよい。これにより、第１伝達部材と第２伝達部材の相対回転に対するスペーサ部の抵抗としての影響を低減することができ、ビスカスカップリングが所望のトルクを発生できるようになる。
【００１０】
スペーサ部は、プレート面において突起状に形成されてもよい。これにより、第１伝達部材と第２伝達部材の相対回転に対するスペーサ部の抵抗としての影響を低減することができ、ビスカスカップリングが所望のトルクを発生できるようになる。
【００１１】
本発明の別の態様もまた、ビスカスカップリングである。このビスカスカップリングは、相対回転可能に配置された第１伝達部材および第２伝達部材と、粘性流体を収容する作動室と、第１伝達部材に係合された複数の第１プレートと、第２伝達部材に係合されて作動室において第１プレートと交互に配置される複数の第２プレートとを備える。この態様のビスカスカップリングにおいて、第１プレートまたは第２プレートは、作動室において他のプレートに向かって延出する延出部を周方向に複数備え、延出部において第１伝達部材または第２伝達部材に連結される。
【００１２】
この態様によると、伝達部材に対する連結部として作用する延出部を周方向に複数設けることで、組み付け作業が容易になるという利点がある。
【００１３】
延出部は、第１プレートまたは第２プレートの縁部から延出してもよい。延出部をプレート縁部から延出させることで、プレートの製造が容易となる。
【００１４】
複数の延出部は、周方向において所定間隔をもって設けられてもよい。複数の延出部を周期的な配置とすることで、延出部同士の間に複数の空隙を周期的に設けることができる。
【００１５】
複数の延出部のそれぞれは、延出方向に配置される他のプレートにおける２つの延出部の間の空隙を通って、当該他のプレートにおける２つの延出部に挟まれる位置まで延びた状態で、伝達部材に連結されてもよい。これにより、延出部を長く設定することができ、伝達部材との連結を強固にできる。
【００１６】
本発明の別の態様は、上記した態様のビスカスカップリングを備えたサスペンション装置である。このサスペンション装置によると、プレート間隔を一定にしたビスカスカップリングを搭載することで、減衰力を安定して発生することが可能となる。
【００１７】
本発明のさらに別の態様は、ビスカスカップリング用のプレートを伝達部材に係合させる係合装置である。この装置は、第１伝達部材に係合されている第１プレートと、第２プレートの間に挿入されて、第１プレートと第２プレートの間隔を定めるスペーサと、スペーサによりプレート間隔が所定値にされた状態で、第２プレートの延出部を第２伝達部材に押圧して係合させる押圧部とを備える。
【００１８】
この態様によると、係合装置のスペーサによりプレート間隔を所定値に設定できるため、プレート間隔が一定となるビスカスカップリングを提供することができる。
【００１９】
本発明のさらに別の態様もまた、ビスカスカップリング用のプレートを伝達部材に係合させる係合装置である。この装置は、ロッドと、ロッド上に所定間隔で複数設けられる押圧部とを備える。
【００２０】
この態様によると、複数の押圧部により複数のプレートを所定間隔で伝達部材に係合させることができ、製造コストを低減することができる。
【００２１】
本発明のさらに別の態様は、プレートの係合方法である。この方法は、プレート間隔を定めるスペーサと、プレートの延出部を押圧する押圧部とを備えた係合装置を用いて、ビスカスカップリング用のプレートを伝達部材に係合させる方法であって、第１伝達部材に係合されている第１プレートと、第２プレートの間にスペーサを挿入するステップと、スペーサによりプレート間隔が所定値にされた状態で、押圧部により、第２プレートの延出部を第２伝達部材に押圧して係合させるステップとを備える。
【００２２】
この態様によると、係合装置のスペーサによりプレート間隔を所定値に設定できるため、プレート間隔が一定となるビスカスカップリングを提供することができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、プレートの組み付け精度に優れたビスカスカップリング、およびその組み付けを行うための係合装置および係合方法を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、図面を参照しながら、本発明を実施するための最良の形態について詳細に説明する。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を適宜省略する。
【００２５】
図１は、本発明の実施の形態に係るサスペンション装置の取付構造を示す。サスペンション装置１は、車輪３を回転可能に支持するキャリア６と、キャリア６を上下に揺動可能に支持するロアアーム４およびアッパアーム５を備える。車両本体２、ロアアーム４、アッパアーム５およびキャリア６はリンク機構７を構成し、ロアアーム４およびアッパアーム５は、車両本体２に回転可能に取り付けられる。
【００２６】
実施の形態において、サスペンション装置１は、リンク機構７のジョイント部にビスカスカップリング１０を備えて構成される。実施の形態におけるリンク機構７は、４節リンク機構を構成しており、ビスカスカップリング１０は、車両本体２とロアアーム４のジョイント部８ａ、車両本体２とアッパアーム５のジョイント部８ｂ、アッパアーム５とキャリア６のジョイント部８ｃ、ロアアーム４とキャリア６のジョイント部８ｄのいずれに設けられてもよい。図示の例では、ビスカスカップリング１０が、車両本体２とロアアーム４のジョイント部８ａを構成している。以下、ジョイント部８ａ〜８ｄを総称する場合には、「ジョイント部８」と呼ぶ。
【００２７】
ビスカスカップリング１０は、ケース体と、ケース体から突設されるシャフトを有する。ケース体が１つのリンクに取り付けられ、またシャフトが当該リンクに隣接するリンクに取り付けられることで、隣り合う２つのリンクを相対回転可能に連結するジョイント部８が構成される。図１に示す例では、ケース体が車両本体２に固定され、またシャフトがロアアーム４に連結されることで、ロアアーム４の上下動に応じてシャフトとケース体とが相対回転し、減衰力を発生する。シャフトおよびケース体は、それぞれ連結される部材の動きを伝達する伝達部材として機能する。
【００２８】
なお以下の実施の形態において、リンク機構７の構造は例示であり、サスペンション装置１が他のマルチリンク機構を有してもよい。さらに、図１に示す例ではビスカスカップリング１０がジョイント部８ａを構成しているが、他のジョイント部８ｂ、８ｃ、８ｄを構成してもよく、また複数のビスカスカップリング１０が複数のジョイント部８を構成してもよい。
【００２９】
図２は、実施の形態に係るビスカスカップリング１０の構成を示す。ビスカスカップリング１０は、ロアアーム４に連結されてロアアーム４の上下動に応じて回転するシャフト２０と、環状張出部１４において車両本体２に連結される円筒状のケース体１２を備える。なおシャフト２０が車両本体２に連結され、ケース体１２がロアアーム４に連結されてもよく、またシャフト２０およびケース体１２が、リンク機構７における他の隣り合うリンクに連結されてもよい。シャフト２０は、軸受１８ａ、１８ｂにより、ケース体１２に対して相対回転可能に支持される。シャフト２０の外周面とケース体１２の内周面との間には作動室１６が形成されて、シリコンオイルなどの粘性流体が充填され、作動室１６は、オイルシール２２ａ、２２ｂにより封止される。
【００３０】
シャフト２０の外周面には、複数枚のインナープレート３０が連結され、またケース体１２の内周面には、複数枚のアウタープレート４０が連結されている。複数枚のインナープレート３０と複数枚のアウタープレート４０は交互に所定の間隔をあけて配置される。
【００３１】
車輪３の挙動によりロアアーム４が上下動すると、シャフト２０が回転して、シャフト２０とケース体１２とが相対回転する。これにより、それぞれに連結されている複数枚のインナープレート３０とアウタープレート４０とが差動回転し、その回転差に応じて粘性流体にせん断力が発生して、トルクが発生する。この発生トルクは、サスペンション装置１における減衰力となる。
【００３２】
図３は、ビスカスカップリング１０による差動回転数と発生トルクとの関係を示す。図１に示すようにビスカスカップリングをサスペンション装置に組み込むと、差動回転数はサスペンションストローク速度、発生トルクは減衰力に対応する。
【００３３】
以下、ビスカスカップリング１０における発生トルクの計算式を示す。
【数１】
2009264533.tif 000003
【００３４】
Ｓｎ：プレート間隔（ピッチ）
Ｎ：流体粘度
ｅ：密度
ｒａ：プレート重なり領域の大径
ｒｉ：プレート重なり領域の小径
Δｎ：差動回転（相対回転）数
式１から示されるように、ビスカスカップリング１０では、インナープレート３０とアウタープレート４０のプレート間隔に反比例の関係でトルクが発生する。そのため、プレート間隔が一定でなかったり、またプレートの取り付け部にガタがあると、特に微低速時において発生する減衰力が安定しない。そこで、インナープレート３０およびアウタープレート４０は、シャフト２０およびケース体１２に対して所定のプレート間隔を保ちつつ、ガタなく連結されることが好ましい。
【００３５】
図２に戻って、実施の形態のビスカスカップリング１０において、インナープレート３０およびアウタープレート４０は、それぞれ内縁部および外縁部において環状の延出部を有し、所定のプレート間隔で交互に複数枚組み付けられる。インナープレート３０はシャフト２０の外周面に圧入またはカシメにより固定され、同様にアウタープレート４０もケース体１２の内周面に圧入またはカシメにより固定される。
【００３６】
図４は、インナープレート３０の一例を示す。図４（ａ）は、インナープレート３０の平面図を示す。インナープレート３０は、シャフト２０が挿入される貫通穴３４を有し、貫通穴３４の周囲には、シャフト２０への組み付け時に他のプレートに向かって突出するカシメ部３２が形成される。カシメ部３２は、他のプレートとのプレート間隔を設定する突出部として機能してもよい。図２の例では、カシメ部３２が、隣接するインナープレート３０に接触して、そのインナープレート３０との間のプレート間隔を設定している。図４（ｂ）は、図４（ａ）におけるＡ−Ａ断面を示す。カシメ部３２は、カシメ用治具によりシャフト２０にカシメられて固定される。このようにカシメ部３２は、貫通穴３４の周囲の内縁部から延出し、シャフト２０に対して固定される連結部として機能する。
【００３７】
図５は、アウタープレート４０の一例を示す。図５（ａ）は、アウタープレート４０の平面図を示す。アウタープレート４０は、シャフト２０が挿入される貫通穴４４を有し、プレート外周には、ケース体１２への組み付け時に他のプレートに向かって突出するカシメ部４２が形成される。カシメ部４２は、他のプレートとのプレート間隔を設定する突出部として機能してもよい。図２の例では、カシメ部４２が、隣接するアウタープレート４０に接触して、そのアウタープレート４０との間のプレート間隔を設定している。図５（ｂ）は、図５（ａ）におけるＢ−Ｂ断面を示す。カシメ部４２は、カシメ用治具によりケース体１２にカシメられて固定される。このようにカシメ部４２は、アウタープレート４０の外縁部から延出し、ケース体１２に対して固定される連結部として機能する。
【００３８】
一般に、車載部品に限らず、あらゆる部品に小型化の要請がある。部品の小型化を実現することで、部品を搭載する空間を有効利用することができ、また狭い空間に搭載することが可能となる。ビスカスカップリング１０においては、インナープレート３０とアウタープレート４０のプレート間隔を狭めることで、減衰力を高めることができるとともに、小型化を実現することができる。一方で、プレート間隔を狭くすると、図４に示すインナープレート３０のカシメ部３２、図５に示すアウタープレート４０のカシメ部４２の高さを大きくとることが難しくなり、カシメの強度が問題となる場合がある。これは、カシメに限らず、圧入による固定であっても、また他の手法による固定であっても同様である。
【００３９】
図６は、インナープレート３０の変形例を示す。図６（ａ）は、インナープレート３０の平面図を示す。インナープレート３０は、シャフト２０が挿入される貫通穴３４を有し、貫通穴３４の周囲には、シャフト２０への組み付け時に他のプレートに向かって突出する複数のカシメ部３６が形成される。カシメ部を複数に分割することで若干の可撓性をもたせることができ、シャフト２０への装着が容易となる。カシメ部３６は、図４に示すカシメ部３２と同様に、他のプレートとのプレート間隔を設定する突出部として機能してもよい。後述するが、カシメ部３６は、隣接するインナープレート３０以外のインナープレート３０に接触して、そのインナープレート３０との間のプレート間隔を設定してもよい。図６（ｂ）は、図６（ａ）におけるＡ−Ａ断面を示す。カシメ部３６は、カシメ用治具によりシャフト２０にカシメられて固定される。このようにカシメ部３６は、貫通穴３４の周囲の内縁部において延出し、シャフト２０に対して固定される連結部として機能する。図７は、図６に示すインナープレート３０の斜視図を示す。
【００４０】
この変形例において、インナープレート３０は、カシメ部３６を貫通穴３４の周方向に複数備える。カシメ部３６は、周方向において所定間隔をもって設けられる。この例では、各カシメ部３６は、プレート中心点を基準として、６０度の拡がりをもつ円筒片として形成され、またカシメ部３６間には、６０度の拡がりをもつ空隙が設けられる。これにより図６に示すインナープレート３０においては、貫通穴３４において３つのカシメ部３６が周方向に等間隔に配設される。またカシメ部３６は、カシメ用の高さを十分にとるべく、図４に示すカシメ部３２よりも高く構成される。これにより、カシメ部３６のカシメ品質を高めることが可能となる。
【００４１】
なお、インナープレート３０の組付け時、インナープレート３０は、隣接するインナープレート３０に対して６０度回転させられた状態に配置される。これにより、インナープレート３０の３つのカシメ部３６のそれぞれは、カシメ部３６の延出方向に位置するインナープレート３０の２つのカシメ部３６の間の空隙を通って、その２つのカシメ部３６に挟まれる位置まで延びることができる。インナープレート３０の３つのカシメ部３６のそれぞれは、通過したインナープレート３０の先に位置するインナープレート３０に接触して、そのインナープレート３０との間のプレート間隔を設定してもよい。これにより、カシメ部３６の高さを十分にとることができ、カシメ品質を高めることができるとともに、各インナープレート３０のカシメ部３６が、２つ隣りのインナープレート３０との間隔を設定することで、プレートを正確に軸方向にて位置決めすることが可能となる。
【００４２】
なお、カシメ部３６間に設けられる空隙の中心点からの拡がり角度は、円筒片状のカシメ部３６の中心点からの拡がり角度よりも大きく形成されてもよい。これにより、カシメ部３６が、隣のインナープレート３０における空隙に挿入されやすくなる。なお、この場合であっても、カシメ部３６の拡がり角度は、できるだけ大きくとることが好ましく、これによりカシメ強度を高めることが可能となる。また、この変形例では、３つのカシメ部３６が配設されているが、４つ以上のカシメ部３６が配設されてもよく、また２つのカシメ部３６が配設されてもよい。
【００４３】
図８は、アウタープレート４０の変形例を示す。図８（ａ）は、アウタープレート４０の平面図を示す。アウタープレート４０は、シャフト２０が挿入される貫通穴４４を有し、プレート外周には、ケース体１２への組み付け時に他のプレートに向かって突出する複数のカシメ部４６が形成される。カシメ部を複数に分割することで若干の可撓性をもたせることができ、ケース体１２への挿入が容易となる。カシメ部４６は、図５に示すカシメ部４２と同様に、他のプレートとのプレート間隔を設定する突出部として機能してもよい。後述するが、カシメ部４６は、隣接するアウタープレート４０以外のアウタープレート４０に接触して、そのアウタープレート４０との間のプレート間隔を設定してもよい。図８（ｂ）は、図８（ａ）におけるＢ−Ｂ断面を示す。カシメ部４６は、カシメ用治具によりケース体１２にカシメられて固定される。このようにカシメ部４６は、アウタープレート４０の外縁部において延出し、ケース体１２に対して固定される連結部として機能する。図９は、図８に示すアウタープレート４０の斜視図を示す。
【００４４】
この変形例において、アウタープレート４０は、カシメ部４６をプレートの外周方向に複数備える。カシメ部４６は、周方向において所定間隔をもって設けられる。この例では、各カシメ部４６は、プレート中心点を基準として、６０度の拡がりをもつ円筒片として形成され、またカシメ部４６間には、６０度の拡がりをもつ空隙が設けられる。これにより図８に示すアウタープレート４０においては、プレート外周において３つのカシメ部４６が周方向に等間隔に配設される。またカシメ部４６は、カシメ用の高さを十分にとるべく、図５に示すカシメ部４２よりも高く構成される。これにより、カシメ部４６のカシメ品質を高めることが可能となる。
【００４５】
なお、アウタープレート４０の組付け時、アウタープレート４０は、隣接するアウタープレート４０に対して６０度回転させられた状態に配置される。これにより、アウタープレート４０の３つのカシメ部４６のそれぞれは、カシメ部４６の延出方向に位置するアウタープレート４０の２つのカシメ部４６の間の空隙を通って、その２つのカシメ部４６に挟まれる位置まで延びることができる。アウタープレート４０の３つのカシメ部４６のそれぞれは、通過したアウタープレート４０の先に位置するアウタープレート４０に接触して、そのアウタープレート４０との間のプレート間隔を設定してもよい。これにより、カシメ部４６の高さを十分にとることができ、カシメ品質を高めることができるとともに、各アウタープレート４０のカシメ部４６が、２つ隣りのアウタープレート４０との間隔を設定することで、プレートを正確に軸方向にて位置決めすることが可能となる。
【００４６】
なお、カシメ部４６間に設けられる空隙の中心点からの拡がり角度は、円筒片状のカシメ部４６の中心点からの拡がり角度よりも大きく形成されてもよい。これにより、カシメ部４６が、隣のアウタープレート４０における空隙に挿入されやすくなる。なお、この場合であっても、カシメ部４６の拡がり角度は、できるだけ大きくとることが好ましく、これによりカシメ強度を高めることが可能となる。また、この変形例では、３つのカシメ部４６が配設されているが、４つ以上のカシメ部４６が配設されてもよく、また２つのカシメ部４６が配設されてもよい。
【００４７】
図１０は、図６に示すインナープレート３０を用いたビスカスカップリング１０の構成を示す。隣接するインナープレート３０ａ、３０ｂは、互いに６０度ずつ位相をずらしてシャフト２０に配設されることにより、カシメ部３６が、１つ隣りのインナープレート３０の２つのカシメ部３６の間の空隙に挿入される。図示されるように、インナープレート３０ａのカシメ部３６の高さは、２つ隣りのインナープレート３０ａとの間隔を設定し、同様に、インナープレート３０ｂのカシメ部３６の高さは、２つ隣りのインナープレート３０ｂとの間隔を設定する。これにより、インナープレート３０のプレート間隔を一定に保つことが可能となる。図２と比較すると、カシメ部３６を大きく形成できるため、小型化を実現しながら、カシメ品質を向上することが可能となる。
【００４８】
なお、図１０には示していないが、ビスカスカップリング１０において、図８に示すアウタープレート４０が用いられてもよい。隣接するアウタープレート４０が、互いに６０度ずつ位相をずらしてケース体１２に配設されることにより、カシメ部４６が１つ隣りのアウタープレート４０の２つのカシメ部４６の間の空隙に挿入される。アウタープレート４０のカシメ部４６の高さは、２つ隣りのアウタープレート４０との間隔を設定する。これにより、アウタープレート４０のプレート間隔を一定に保つことが可能となる。
【００４９】
以上は、インナープレート３０のカシメ部３６の高さを、隣り合うインナープレート３０とのプレート間隔よりも大きくし、またアウタープレート４０のカシメ部４６の高さを、隣り合うアウタープレート４０とのプレート間隔よりも大きくすることで、カシメによる固定を堅固なものとし、ガタを生じにくくする構造について説明した。このとき、カシメ部３６、４６の先端を他のプレートに接触させて、他のプレートの位置決めをすることで、プレート間隔を所定値に設定することが可能となる。以下では、プレート間隔を簡易な構成で設定する構造および方法について説明する。なお、以下のビスカスカップリング１０の変形例において、図４または図６に示すタイプのインナープレート３０のいずれが用いられてもよく、図５または図８に示すタイプのアウタープレート４０のいずれが用いられてもよい。以下では、説明の便宜上、図４に示すタイプのインナープレート３０および図５に示すタイプのアウタープレート４０を組み付けたビスカスカップリング１０を用いている。
【００５０】
図１１は、ビスカスカップリング１０ａの構成を示す。ビスカスカップリング１０ａにおいて、シャフト２０の外周面には、複数枚のインナープレート３０ｃが連結され、またケース体１２の内周面には、複数枚のアウタープレート４０ｃが連結されている。複数枚のインナープレート３０ｃと複数枚のアウタープレート４０ｃは交互に所定の間隔をあけて配置される。インナープレート３０ｃは、その外周部分において、隣接するアウタープレート４０ｃに向かって突出し、アウタープレート４０ｃとの間のプレート間隔を設定する突出部を有して構成される。またアウタープレート４０ｃは、その内周部分において、隣接するインナープレート３０ｃに向かって突出し、インナープレート３０ｃとの間のプレート間隔を設定する突出部を有して構成される。これらの突出部は、隣接するプレートに接触するスペーサ部として機能する。
【００５１】
図１２は、インナープレート３０ｃの一例を示す。図１２（ａ）は、インナープレート３０ｃの平面図を示す。インナープレート３０ｃは、シャフト２０が挿入される貫通穴３４を有し、貫通穴３４の周囲には、シャフト２０への組み付け時に他のプレートに向かって突出するカシメ部３２が形成される。カシメ部３２は、隣接するインナープレート３０ｃに接触して、そのインナープレート３０ｃとの間のプレート間隔を設定する。図１２（ｂ）は、図１２（ａ）におけるＡ−Ａ断面を示す。
【００５２】
インナープレート３０ｃの外周には、スペーサ部３７が設けられる。スペーサ部３７は、隣接するアウタープレート４０ｃに接触して、そのアウタープレート４０ｃとの間のプレート間隔を設定する。インナープレート３０ｃとアウタープレート４０ｃとの間のプレート間隔が均等に設定されるため、プレート厚さを無視すれば、スペーサ部３７の高さは、カシメ部３２の高さの略半分となる。スペーサ部３７をプレート部分と一体に構成することで、プレート部分と別部材であるスペーサリングを使用するよりも、製造コストを低減することが可能である。
【００５３】
図１３は、アウタープレート４０ｃの一例を示す。図１３（ａ）は、アウタープレート４０ｃの平面図を示す。アウタープレート４０ｃは、シャフト２０が挿入される貫通穴４４を有し、外周にはケース体１２への組み付け時に他のプレートに向かって突出するカシメ部４２が形成される。カシメ部４２は、隣接するアウタープレート４０ｃに接触して、そのアウタープレート４０ｃとの間のプレート間隔を設定する。図１３（ｂ）は、図１３（ａ）におけるＢ−Ｂ断面を示す。
【００５４】
アウタープレート４０ｃの内周には、スペーサ部４７が設けられる。スペーサ部４７は、隣接するインナープレート３０ｃに接触して、そのインナープレート３０ｃとの間のプレート間隔を設定する。アウタープレート４０ｃとインナープレート３０ｃとの間のプレート間隔が均等に設定されるため、プレート厚さを無視すれば、スペーサ部４７の高さは、カシメ部４２の高さの略半分となる。スペーサ部４７をプレート部分と一体に構成することで、プレート部分と別部材であるスペーサリングを使用するよりも、製造コストを低減することが可能である。
【００５５】
図１４は、インナープレート３０ｃおよびアウタープレート４０ｃをケース体１２ａに組み付ける工程を示す図である。ケース体１２のカバー（上蓋）を外した円筒部材を、ここではケース体１２ａと呼ぶ。ケース体１２ａにおいて、全てのプレートが取り付けられると、シリコンオイルが充填されて、カバーが取り付けられる。なお、カバーを取り付けた後に、オイル孔よりシリコンオイルが充填されて、充填後オイル孔を封止することでビスカスカップリングが形成されてもよい。プレートの組み付けは、図１４に示す向きにケース体１２ａが立てられて行われる。
【００５６】
ケース体１２ａにシャフト２０が装着された状態で、シャフト２０のフランジ部２４にインナープレート３０ｃが配置され、カシメ部３２がカシメられて固定される。それから、アウタープレート４０ｃが、固定されたインナープレート３０ｃの上方に配置される。このとき、アウタープレート４０ｃの下面は、インナープレート３０ｃのスペーサ部３７の上面に当接し、インナープレート３０ｃとアウタープレート４０ｃとのプレート間隔が設定される。この状態でカシメ部４２がカシメられて固定される。それからインナープレート３０ｃが、固定されたアウタープレート４０ｃの上方に配置される。インナープレート３０ｃの下面は、アウタープレート４０ｃのスペーサ部４７の上面に当接し、アウタープレート４０ｃとインナープレート３０ｃとのプレート間隔が設定される。なお、インナープレート３０ｃの下面は、下方のインナープレート３０ｃのカシメ部３２の上面に当接して、インナープレート３０ｃ同士のプレート間隔が設定されてもよい。
【００５７】
図１４には、スペーサ部４７を有するアウタープレート４０ｃを使用したが、スペーサ部４７を有しないアウタープレート４０を使用することも可能である。アウタープレート４０ｃのスペーサ部４７は、アウタープレート４０ｃとインナープレート３０ｃとのプレート間隔を設定するために用いられるが、下側のインナープレート３０ｃのカシメ部３２が、インナープレート３０ｃ同士のプレート間隔を設定するため、アウタープレート４０ｃからスペーサ部４７を取り除いても、プレート間隔を好適に所定値に設定することが可能である。なお、インナープレート３０ｃのカシメ部３２に、プレート間隔の設定機能をもたせなければ、スペーサ部４７を有するアウタープレート４０ｃを使用すればよい。
【００５８】
以上のように、インナープレート３０ｃおよびアウタープレート４０ｃにそれぞれスペーサ部を一体成形することで、スペーサリングを使用する場合に比べて、製造コストを低減することが可能となり、また製造工程を容易にすることができる。なお、以上の説明では、各プレートを１つずつカシメる組み付け工程を採用したが、後述するように、複数のプレートをまとめてカシメることも可能である。
【００５９】
なお、スペーサ部を外径側に設けた場合、内径側に設けるよりも、隣接するプレートとの接触面積が大きくなることで、シャフト２０とケース体１２の相対回転の摩擦抵抗が大きくなる。そのため、プレート間隔を一定に維持しながら、相対回転の摩擦抵抗を減らすために、インナープレート３０ｃのスペーサ部３７を、カシメ工程に邪魔にならない範囲で、カシメ部３２の近傍の領域、具体的にはプレート面上の径方向中央よりも内側の領域に設けてもよい。また、上記例では、スペーサ部３７を全周にわたって設けることとしていたが、図６に示すタイプのインナープレート３０を採用する場合には、スペーサ部３７を、中心点からみてカシメ部３６が設けられていない（すなわち空隙が形成されている６０度の）範囲に複数形成してもよい。これにより、スペーサ部３７が、カシメ工程において邪魔にならない領域において、内径側に設けられることが可能となる。なお、図８に示すアウタープレート４０を採用する場合には、スペーサ部４７を、中心点からみてカシメ部４６が設けられていない（すなわち空隙が形成されていない６０度の）範囲に複数形成してもよい。
【００６０】
図１５は、スペーサ部を設けたインナープレート３０の変形例を示す。図１５は、インナープレート３０ｄの平面図を示す。インナープレート３０ｄは、シャフト２０が挿入される貫通穴３４を有し、貫通穴３４の周囲には、シャフト２０への組み付け時に他のプレートに向かって突出するカシメ部３２が形成される。カシメ部３２は、隣接するインナープレート３０ｄに接触して、そのインナープレート３０ｄとの間のプレート間隔を設定する。
【００６１】
インナープレート３０ｄのプレート面には、複数の突起状のスペーサ部３８が設けられる。複数のスペーサ部３８は、径方向軸側において、周方向に等間隔に設けられてよい。スペーサ部３８は、隣接するアウタープレート４０に接触して、そのアウタープレート４０との間のプレート間隔を設定する。インナープレート３０ｄとアウタープレート４０との間のプレート間隔が均等に設定されるため、プレート厚さを無視すれば、スペーサ部３８の高さは、カシメ部３２の高さの略半分となる。スペーサ部３８をプレート部分と一体に構成することで、プレート部分と別部材であるスペーサリングを使用するよりも、製造コストを低減することが可能である。
【００６２】
また図１２に示したインナープレート３０ｃと比較すると、スペーサ部３８が突起状に形成されるために、隣接するアウタープレート４０との接触面積が小さくなる。これにより、スペーサ部３８が接触することによる摩擦抵抗を小さくすることができ、相対回転することによる減衰力を効果的に発生させることが可能となる。また、スペーサ部３８をプレート面上の径方向中央よりも内側の領域に設けることで、シャフト２０とケース体１２との相対回転に対する抵抗としての影響を低減することも可能となり、これによりさらに減衰力を効果的に発生させることが可能となる。なお図６に示すタイプのインナープレート３０を採用する場合には、スペーサ部３８を、中心点からみてカシメ部３６が設けられていない（すなわち空隙が形成されている６０度の）範囲に複数形成してもよい。
【００６３】
図１６は、スペーサ部を設けたアウタープレート４０の変形例を示す。図１６は、アウタープレート４０ｄの平面図を示す。アウタープレート４０ｄは、シャフト２０が挿入される貫通穴４４を有し、外周にはケース体１２への組み付け時に他のプレートに向かって突出するカシメ部４２が形成される。カシメ部４２は、隣接するアウタープレート４０ｄに接触して、そのアウタープレート４０ｄとの間のプレート間隔を設定する。
【００６４】
アウタープレート４０ｄのプレート面には、複数の突起状のスペーサ部４８が設けられる。複数のスペーサ部４８は、径方向軸側において、周方向に等間隔に設けられてよい。スペーサ部４８は、隣接するインナープレート３０ｄに接触して、そのインナープレート３０ｄとの間のプレート間隔を設定する。アウタープレート４０ｄとインナープレート３０ｄとの間のプレート間隔が均等に設定されるため、プレート厚さを無視すれば、スペーサ部４８の高さは、カシメ部４２の高さの略半分となる。スペーサ部４８をプレート部分と一体に構成することで、プレート部分と別部材であるスペーサリングを使用するよりも、製造コストを低減することが可能である。
【００６５】
また図１３に示したアウタープレート４０ｃと比較すると、スペーサ部４８が突起状に形成されるために、隣接するインナープレート３０との接触面積が小さくなる。これにより、スペーサ部４８が接触することによる摩擦抵抗を小さくすることができ、相対回転することによる減衰力を効果的に発生させることが可能となる。また、スペーサ部４８をプレート面上の径方向中央よりも内側の領域に設けることで、シャフト２０とケース体１２との相対回転に対する抵抗としての影響を低減することも可能となり、これによりさらに減衰力を効果的に発生させることが可能となる。なお図８に示すタイプのアウタープレート４０を採用する場合には、スペーサ部４８を、中心点からみてカシメ部４６が設けられていない（すなわち空隙が形成されている６０度の）範囲に複数形成してもよい。
【００６６】
図１７は、インナープレート３０ｄおよびアウタープレート４０ｄをケース体１２ａに組み付ける工程を示す図である。ケース体１２ａにおいて、全てのプレートが取り付けられると、シリコンオイルが充填されて、カバーが取り付けられる。なお、カバーを取り付けた後に、オイル孔よりシリコンオイルが充填されて、ビスカスカップリングが形成されてもよい。プレートの組み付けは、図１７に示す向きにケース体１２ａが立てられて行われる。
【００６７】
ケース体１２ａにシャフト２０が装着された状態で、シャフト２０のフランジ部２４にインナープレート３０ｄが配置され、カシメ部３２がカシメられて固定される。それから、アウタープレート４０ｄが、固定されたインナープレート３０ｄの上方に配置される。このとき、アウタープレート４０ｄの下面は、インナープレート３０ｄのスペーサ部３８の上面に当接し、インナープレート３０ｄとアウタープレート４０ｄとのプレート間隔が設定される。この状態でカシメ部４２がカシメられて固定される。それからインナープレート３０ｄが、固定されたアウタープレート４０ｄの上方に配置される。インナープレート３０ｄの下面は、アウタープレート４０ｄのスペーサ部４８の上面に当接し、アウタープレート４０ｄとインナープレート３０ｄとのプレート間隔が設定される。なお、インナープレート３０ｄの下面は、インナープレート３０ｄのカシメ部３２の上面に当接して、インナープレート３０ｄ同士のプレート間隔が設定されてもよい。
【００６８】
図１７には、スペーサ部４８を有するアウタープレート４０ｄを使用したが、スペーサ部４８を有しないアウタープレート４０を使用することも可能である。アウタープレート４０ｄのスペーサ部４８は、アウタープレート４０ｄとインナープレート３０ｄとのプレート間隔を設定するために用いられるが、インナープレート３０ｄのカシメ部３２が、インナープレート３０ｄ同士のプレート間隔を設定するため、アウタープレート４０ｄからスペーサ部４８を取り除いても、プレート間隔を好適に所定値に設定することが可能である。なお、インナープレート３０ｄのカシメ部３２に、プレート間隔の設定機能をもたせなければ、スペーサ部４８を有するアウタープレート４０ｄを使用すればよい。
【００６９】
以上のように、インナープレート３０ｄおよびアウタープレート４０ｄにそれぞれスペーサ部を一体成形することで、スペーサリングを使用する場合に比べて、製造コストを低減することが可能となり、また製造工程を容易にすることができる。なお、以上の説明では、各プレートを１つずつカシメる組み付け工程を採用したが、後述するように、複数のプレートをまとめてカシメることも可能である。
【００７０】
以上のように、スペーサ部は、プレート間隔を一定に保った状態で、プレートを好適にカシメるために利用される。そのため、プレートの組み付け後は、スペーサ部が、シャフト２０とケース体１２の相対回転の抵抗とならないことが理想である。
【００７１】
図１８は、スペーサボール５０を用いてプレート間隔を一定に保ちつつ、インナープレート３０およびアウタープレート４０をケース体１２ａに組み付ける工程を示す図である。ケース体１２ａにおいて、全てのプレートが取り付けられると、シリコンオイルが充填されて、カバーが取り付けられる。なお、カバーを取り付けた後に、オイル孔よりシリコンオイルが充填されて、ビスカスカップリングが形成されてもよい。プレートの組み付けは、図１８に示す向きにケース体１２ａが立てられて行われる。
【００７２】
ケース体１２ａにシャフト２０が装着された状態で、シャフト２０のフランジ部２４にインナープレート３０が配置され、カシメ部３２がカシメられて固定される。それから、シリコンで形成された複数のスペーサボール５０がインナープレート３０のプレート面に配置される。全てのスペーサボール５０は、同一の径を有する球として形成される。スペーサボール５０の配置位置は特に限定されるものではないが、少なくとも３つのスペーサボール５０が、たとえば図１５に示すスペーサ部３８のように、プレート面上にばらけて配置されるのが好ましい。
【００７３】
続いて、アウタープレート４０が、インナープレート３０のプレート面に配置されたスペーサボール５０上に配置される。アウタープレート４０の下面はスペーサボール５０に当接し、インナープレート３０とアウタープレート４０とのプレート間隔が設定される。この状態でカシメ部４２がカシメられて固定される。それから、複数のスペーサボール５０がアウタープレート４０のプレート面に配置される。インナープレート３０が、アウタープレート４０のプレート面に配置されたスペーサボール５０上に配置され、カシメ部３２がカシメられて固定される。以後、スペーサボール５０をプレート面に配置し、スペーサボール５０上にプレートを配置して固定する工程を繰り返すことで、プレートの組み付け工程が完了する。スペーサボール５０を、粘性流体であるシリコンオイルと同じ材質で形成することで、シリコンオイルの粘性に悪影響を及ぼさないようにすることができる。
【００７４】
なお、シリコン材料で形成されたスペーサボール５０は、ケース体１２内に残留していてもよいが、たとえばアウタープレート４０に、スペーサボール５０用の取り出し穴を形成しておくことで、シリコンオイルの充填前にスペーサボール５０をケース体１２から除去してもよい。たとえば、プレートの組み付け完了後、ケース体１２ａを横にするとスペーサボール５０が重力により下側に移動する。そのため、アウタープレート４０の所定の位置に取り出し穴を形成しておき、その所定位置の穴が下側にくるようにケース体１２ａを傾けることで、スペーサボール５０をケース体１２ａから好適に取り出すことが可能となる。なお、スペーサボール５０がプレート間に残る場合であっても、スペーサボール５０は自転可能であるため、シャフト２０とケース体１２の相対回転に対して摩擦抵抗として作用しないという利点がある。
【００７５】
以上は、スペーサ部をシリコンボールで生成し、インナープレート３０とアウタープレート４０の間のプレート間隔を一定にして、プレートを組み付ける例について説明した。以下では、プレート間隔を一定にしてプレートの組付けを行うことができる係合装置を使用する例について説明する。以下で説明する係合装置は、プレートに設けられた穴に挿入されるスペーサを有し、スペーサによってプレート間隔を設定した状態でプレートのカシメ部を固定する押圧部とを有する。
【００７６】
図１９は、係合装置１００の一例を示す。係合装置１００は、スペーサ１０２および押圧部１０６を有する。本実施の形態において、係合装置１００は、カシメ用治具として構成される。スペーサ１０２および押圧部１０６は、軸方向に延びるロッド１０８の先端に形成され、ロッド１０８は、アクチュエータ１１０により駆動される。スペーサ１０２は径方向先端部をくさび形とし、斜面を形成されたスライド面１０４を有する。アクチュエータ１１０は、スペーサ１０２が一番上にあるプレートの穴に挿入されて、その下側の既にシャフト２０またはケース体１２に係合された状態にあるプレートの上面に当接した状態で、ロッド１０８を、プレートのカシメ部の向きに移動させる。これにより、一番上にあるプレートは、スライド面１０４をスライドしてスペーサ上面１０５上に配置される。スペーサ１０２の下面およびスペーサ上面１０５は、ロッド１０８の軸方向に対して垂直に構成される。これにより、スペーサ１０２がプレート間に挿入されて、下側プレートの上面にスペーサ下面をスライドさせて移動することで、プレート間隔を所定位置に定めることが可能となる。
【００７７】
アクチュエータ１１０は、さらにロッド１０８をカシメ部の向きに移動させることで、押圧部１０６がカシメ部を押圧して、シャフト２０またはケース体１２にカシメ固定する。プレート間隔は、スペーサ１０２の厚みＬに設定される。これにより、プレートにスペーサ部を形成しなくても、係合装置１００のスペーサ１０２によってプレート間隔を一定にすることが可能となる。
【００７８】
なおインナープレート３０用の係合装置１００の押圧部１０６は、インナープレート３０のカシメ部３２に合わせた形状とする。またアウタープレート４０用の係合装置１００の押圧部１０６は、アウタープレート４０のカシメ部４２に合わせた形状とする。したがって、インナープレート３０の組み付け、およびアウタープレート４０の組み付けには、それぞれ異なる押圧部１０６を有する係合装置１００が使用されるが、以下では、これらを区別することなく説明する。
【００７９】
図２０は、治具用穴６０を形成されたインナープレートの一例を示す。図２０（ａ）は、インナープレート３０ｅの平面図を示す。インナープレート３０ｅは、シャフト２０が挿入される貫通穴３４を有し、貫通穴３４の周囲には、シャフト２０への組み付け時に他のプレートに向かって突出するカシメ部３２が形成される。図２０（ｂ）は、図２０（ａ）におけるＡ−Ａ断面を示す。カシメ部３２は、係合装置１００によりシャフト２０にカシメられて固定される。このようにカシメ部３２は、貫通穴３４の周囲の内縁部から延出し、シャフト２０に対して固定される連結部として機能する。
【００８０】
インナープレート３０ｅは、係合装置１００のスペーサ１０２を挿入するための治具用穴６０を複数有して構成される。複数の治具用穴６０は、周方向に等間隔に配置されるのが好ましい。図示の例では、３つの治具用穴６０が、１２０度の間隔で周方向に配置されている。なお治具用穴６０の個数は、３以外の複数であってもよい。
【００８１】
図２１は、治具用穴７０を形成されたアウタープレートの一例を示す。図２１（ａ）は、アウタープレート４０ｅの平面図を示す。アウタープレート４０ｅは、シャフト２０が挿入される貫通穴４４を有し、プレート外周には、ケース体１２への組み付け時に他のプレートに向かって突出するカシメ部４２が形成される。図２１（ｂ）は、図２１（ａ）におけるＢ−Ｂ断面を示す。カシメ部４２は、係合装置１００によりケース体１２にカシメられて固定される。このようにカシメ部４２は、アウタープレート４０の外縁部から延出し、ケース体１２に対して固定される連結部として機能する。
【００８２】
アウタープレート４０ｅは、係合装置１００のスペーサ１０２を挿入するための治具用穴７０を複数有して構成される。複数の治具用穴７０は、周方向に等間隔に配置されるのが好ましい。図示の例では、３つの治具用穴７０が、１２０度の間隔で周方向に配置されている。なお治具用穴７０の個数は、３以外の複数であってもよい。
【００８３】
図２２〜図２４を用いて、係合装置１００を使用したインナープレート３０およびアウタープレート４０の組み付け工程を説明する。まず、ケース体１２ａにシャフト２０が装着された状態で、シャフト２０のフランジ部２４にインナープレート３０を配置し、カシメ部３２をシャフト２０にカシメて固定する。
【００８４】
図２２は、最下層のインナープレート３０が取り付けられた状態を示す。なお、最下層のインナープレート３０のカシメに使用するカシメ用治具は、通常のカシメ用治具を使用してもよい。なお、図１９に示す係合装置１００を使用する場合には、治具用穴６０を有するインナープレート３０ｅがフランジ部２４に配置されて固定される。
【００８５】
図２３は、アウタープレート４０ｅの組み付け工程を示す図である。アウタープレート４０ｅが、固定されたインナープレート３０上に載置される。続いて係合装置１００のロッド１０８が軸方向に上方から延ばされ、治具用穴７０にスペーサ１０２が配置される。このとき、スペーサ１０２の下面がインナープレート３０の上面に当接する位置まで、ロッド１０８は降下される。さらにロッド１０８が、径方向外向きの方向に駆動されると、アウタープレート４０ｅがスペーサ１０２のスライド面１０４をスライドして、スペーサ上面１０５の高さまで持ち上げられる。さらにロッド１０８が径方向外向きの方向に駆動されると、カシメ部４２が押圧部１０６によりカシメられる。これにより、インナープレート３０とアウタープレート４０ｅとの間のプレート間隔を所定値にすることができる。なお、図２３には１つの係合装置１００を示したが、実施の形態では３つの係合装置１００が、図２１に示す３つの治具用穴７０に同期して挿入され、カシメ部４２を同期してカシメるように駆動される。これら複数の係合装置１００は、一体の係合装置として構成されてもよい。
【００８６】
図２４は、インナープレート３０ｅの組み付け工程を示す図である。インナープレート３０ｅが、固定されたアウタープレート４０ｅ上に載置される。続いて係合装置１００のロッド１０８が軸方向に上方から延ばされ、治具用穴６０にスペーサ１０２が配置される。このとき、スペーサ１０２の下面がアウタープレート４０ｅの上面に当接する位置まで、ロッド１０８は降下される。さらにロッド１０８が、径方向内向きの方向に駆動されると、インナープレート３０ｅがスペーサ１０２のスライド面１０４をスライドして、スペーサ上面１０５の高さまで持ち上げられる。さらにロッド１０８が径方向内向きの方向に駆動されると、カシメ部３２が押圧部１０６によりカシメられる。これにより、アウタープレート４０ｅとインナープレート３０ｅとの間のプレート間隔を所定値にすることができる。なお、図２４には１つの係合装置１００を示したが、実施の形態では３つの係合装置１００が、図２０に示す３つの治具用穴６０に同期して挿入され、カシメ部３２を同期してカシメるように駆動される。これら複数の係合装置１００は、一体の係合装置として構成されてもよい。
【００８７】
以上の工程を繰り返すことで、インナープレート３０ｅとアウタープレート４０ｅとが交互にカシメられ、プレートの組み付け工程が完了する。この工程によると、プレート間隔が係合装置１００のスペーサ１０２の厚さに設定でき、プレートをガタなく効果的に組み付けることが可能となる。
【００８８】
これまで説明した実施の形態の組み付け工程においては、インナープレート３０またはアウタープレート４０を一枚ずつシャフト２０またはケース体１２のそれぞれに組み付けていた。これにより、プレート間隔を一定に保ちながら、プレートを一枚ずつ確実にシャフト２０またはケース体１２に固定することができる。以下では、組み付け工程にかかる時間を短縮するべく、複数枚のプレートを同時に組み付けることのできる係合装置および工程について説明する。数十枚のプレートを同時に組み付け可能とすることで、製造コストを低減することが可能となる。
【００８９】
図２５（ａ）は、複数枚組み付け用のインナープレート３０ｆの一例を示す。インナープレート３０ｆは、シャフト２０が挿入される貫通穴３４を有し、貫通穴３４の周囲には、シャフト２０への組み付け時に他のプレートに向かって突出するカシメ部３２が形成される。インナープレート３０ｆは、インナープレート用の係合装置１００のロッド１０８を挿入するためのインナープレート治具用穴６０ａと、アウタープレート用の係合装置１００のロッド１０８を挿入するためのアウタープレート治具用穴７０ａとを複数有して構成される。複数のインナープレート治具用穴６０ａは、周方向に等間隔に配置されるのが好ましい。また複数のアウタープレート治具用穴７０ａは、周方向に等間隔に配置されるのが好ましい。図示の例では、インナープレート治具用穴６０ａとアウタープレート治具用穴７０ａとが、それぞれ６０度の間隔で交互に周方向に配置されている。なお、各治具用穴の個数は、３以外の複数であってもよい。
【００９０】
さらにインナープレート３０ｆは、複数枚のプレートを位置合わせするための位置決め穴８０ａを有する。位置決め精度を高めるために、位置決め穴８０ａは複数設けられるのが好ましい。位置決め穴８０ａには、位置合わせのための心棒が挿入される。心棒は、プレート間の相対回転を禁止する規制手段である。
【００９１】
図２５（ｂ）は、複数枚組み付け用のアウタープレート４０ｆの一例を示す。アウタープレート４０ｆは、シャフト２０が挿入される貫通穴４４を有し、プレート外周には、ケース体１２への組み付け時に他のプレートに向かって突出するカシメ部４２が形成される。アウタープレート４０ｆは、アウタープレート用の係合装置１００のロッド１０８を挿入するためのアウタープレート治具用穴７０ｂと、インナープレート用の係合装置１００のロッド１０８を挿入するためのインナープレート治具用穴６０ｂとを複数有して構成される。複数のアウタープレート治具用穴７０ｂは、周方向に等間隔に配置されるのが好ましい。また複数のインナープレート治具用穴６０ｂは、周方向に等間隔に配置されるのが好ましい。図示の例では、インナープレート治具用穴６０ｂとアウタープレート治具用穴７０ｂとが、それぞれ６０度の間隔で交互に周方向に配置されている。なお、各治具用穴の個数は、３以外の複数であってもよい。
【００９２】
さらにアウタープレート４０ｆは、複数枚のプレートを位置合わせするための位置決め穴８０ｂを有する。位置決め精度を高めるために、位置決め穴８０ｂは複数設けられるのが好ましい。位置決め穴８０ｂには、位置合わせのための心棒が挿入される。
【００９３】
インナープレート３０ｆにおけるインナープレート治具用穴６０ａ、アウタープレート治具用穴７０ａ、位置決め穴８０ａと、アウタープレート４０ｆにおけるインナープレート治具用穴６０ｂ、アウタープレート治具用穴７０ｂ、位置決め穴８０ｂとは、同じ位置関係に形成される。これにより、インナープレート３０ｆとアウタープレート４０ｆとを交互に複数枚重ねた状態で、位置決め穴８０ａ、８０ｂに心棒を通して複数枚プレートの位置合わせを行って、インナープレート治具用穴６０ａ、６０ｂにインナープレート用の係合装置１００のロッド１０８を挿入でき、またアウタープレート治具用穴７０ａ、７０ｂにアウタープレート用の係合装置１００のロッド１０８を挿入できる。
【００９４】
図２６は、インナープレート３０ｆおよびアウタープレート４０ｆを交互に重ね合わせて、心棒９０を位置決め穴８０ａ、８０ｂに挿入した組立体を示す。心棒９０は、プレート間の相対移動を規制する規制手段として作用する。図示されるように、インナープレート治具用穴６０ａ、６０ｂが軸方向に配置され、またアウタープレート治具用穴７０ａ、７０ｂが軸方向に配置される。これにより、係合装置１００のロッド１０８を、インナープレート治具用穴６０ａ、６０ｂ、およびアウタープレート治具用穴７０ａ、７０ｂに挿入することが可能となる。この組立体は、シャフト２０を取り付けたケース体１２に組み込まれる。
【００９５】
図２７は、複数枚組み付け用の係合装置１００ａの一例を示す。係合装置１００ａは、複数のスペーサ１０２ａおよび複数の押圧部１０６ａを有する。係合装置１００ａは、カシメ用治具として構成される。複数のスペーサ１０２ａおよび複数の押圧部１０６ａは、ロッド１０８の軸方向において交互に形成され、ロッド１０８は、アクチュエータ１１０により駆動される。複数のスペーサ１０２ａはロッド１０８に所定間隔で設けられ、また複数の押圧部１０６ａもロッド１０８に同一の所定間隔で設けられる。スペーサ１０２ａは径方向先端部をくさび形とし、斜面を形成されたスライド面を有する。アクチュエータ１１０は、ロッド１０８を軸方向に移動させて治具用穴に挿入し、さらにロッド１０８をプレートのカシメ部の向きに移動させる。これにより複数のスペーサ１０２ａがプレート間に挿入され、さらにロッド１０８をカシメ部の向きに移動させることで、複数の押圧部１０６ａがカシメ部を押圧して、プレートをシャフト２０またはケース体１２にカシメ固定する。
【００９６】
図２８は、複数枚プレートの組み付け工程を示す。まず、図２６に示す組立体がケース体１２ａに組み込まれる。このとき、インナープレート３０ｆの貫通穴３４にシャフト２０が挿入されるようにする。その状態で、インナープレート用の係合装置１００ａのロッド１０８が、組立体のインナープレート治具用穴６０ａ、６０ｂに挿入される。心棒９０によりインナープレート３０ｆおよびアウタープレート４０ｆが正確に位置合わせされているために、ロッド１０８は、軸方向に降ろされる途中で引っかかることなく最下部まで降下される。なおアクチュエータ１１０は、ロッド１０８の最下部における押圧部１０６ａが最下部におけるインナープレート３０ｆのカシメ部３２を押下できるように降下量を調整する。その状態で、ロッド１０８は、カシメ部３２の向きに移動される。なお、フランジ部２４に当接する最下部のインナープレート３０ｆと、その直上にあるアウタープレート４０ｆとの間には、前述したスペーサ部３８が形成されていてもよい。これにより、ロッド１０８がカシメ部３２の方向に移動しやすくなる。なおスペーサ部３８は、最下部においてだけ設けられていればよい。
【００９７】
複数のスペーサ１０２ａが、下側をアウタープレート４０ｆ、上側をインナープレート３０ｆとなるように、アウタープレート４０ｆとインナープレート３０ｆの間に差し込まれる。それから複数の押圧部１０６ａが、複数のカシメ部３２を同時にカシメることで、複数のインナープレート３０ｆを同時にシャフト２０に固定することができる。これにより、１枚ずつカシメるよりもカシメ工程の時間を大幅に短縮することができ、製造コストを低減することが可能となる。
【００９８】
インナープレート３０ｆをシャフト２０に固定した状態で、アウタープレート用の係合装置１００ａのロッド１０８が、組立体のアウタープレート治具用穴７０ａ、７０ｂに挿入される。ロッド１０８はカシメ部４２の向きに移動され、複数のスペーサ１０２ａが、下側をインナープレート３０ｆ、上側をアウタープレート４０ｆとなるように、インナープレート３０ｆとアウタープレート４０ｆの間に差し込まれる。それから複数の押圧部１０６ａが、複数のカシメ部４２を同時にカシメることで、複数のアウタープレート４０ｆを同時にケース体１２ａに固定することができる。これにより、１枚ずつカシメるよりもカシメ工程の時間を大幅に短縮することができ、製造コストを低減することが可能となる。
【００９９】
図２９は、係合装置１００ａの変形例を示す。係合装置１００ａは、スペーサ１０２ａを有さず、押圧部１０６ａに磁石９２を備えた構成とする。この構成では、径方向に突出する押圧部１０６ａの下面側に磁石９２が設けられ、アウタープレート４０ｆを引きつける。図示の例では、スペーサ部３８が設けられていないため、インナープレート３０ｆがカシメ固定された後の状態では、アウタープレート４０ｆがインナープレート３０ｆに接触した状態となる。アクチュエータ１１０は、ロッド１０８の最下部における押圧部１０６ａが最下部におけるアウタープレート４０ｆのカシメ部４２を押下できるように降下量を調整する。アクチュエータ１１０はロッド１０８を所望量だけ降下させた後、カシメ部４２の方向に横移動させてアウタープレート４０ｆを磁石９２につけ、突出した押圧部１０６ａの上面がインナープレート３０ｆの下面に当接する位置まで引き上げ、押圧部１０６ａをカシメ部４２の向きに移動させることで、複数のアウタープレート４０ｆをケース体１２ａに同時に固定することができる。なお、磁石９２を備えた係合装置１００ａは、アウタープレート４０ｆの固定だけでなく、インナープレート３０ｆの固定にも利用可能である。
【０１００】
本発明は上述の実施の形態に限定されるものではなく、実施の形態の各要素を適宜組み合わせたものも、本発明の実施の形態として有効である。また、当業者の知識に基づいて各種の設計変更等の変形を実施の形態に対して加えることも可能であり、そのような変形が加えられた実施の形態も本発明の範囲に含まれうる。
【０１０１】
たとえば複数枚の組み付け工程において、インナープレート３０ｆおよびアウタープレート４０ｆにそれぞれ位置決め穴８０ａ、８０ｂを設けたが、組み付け時に使用していない治具用穴で代用することも可能である。すなわち、インナープレート３０ｆの組み付け時には、アウタープレート治具用穴７０ａ、７０ｂを位置決め穴として利用することで、位置決め穴８０ａ、８０ｂを形成しなくてもよい。
【図面の簡単な説明】
【０１０２】
【図１】本発明の実施の形態に係るサスペンション装置の取付構造を示す図である。
【図２】実施の形態に係るビスカスカップリングの構成を示す図である。
【図３】ビスカスカップリングによる差動回転数と発生トルクとの関係を示す図である。
【図４】インナープレートの一例を示す図である。
【図５】アウタープレートの一例を示す図である。
【図６】インナープレートの変形例を示す図である。
【図７】図６に示すインナープレートの斜視図を示す図である。
【図８】アウタープレートの変形例を示す図である。
【図９】図８に示すアウタープレートの斜視図を示す図である。
【図１０】図６に示すインナープレートを用いたビスカスカップリングの構成を示す図である。
【図１１】ビスカスカップリングの構成を示す図である。
【図１２】インナープレートの一例を示す図である。
【図１３】アウタープレートの一例を示す図である。
【図１４】インナープレートおよびアウタープレートをケース体に組み付ける工程を示す図である。
【図１５】スペーサ部を設けたインナープレートの変形例を示す図である。
【図１６】スペーサ部を設けたアウタープレートの変形例を示す図である。
【図１７】インナープレートおよびアウタープレートをケース体に組み付ける工程を示す図である。
【図１８】スペーサボールを用いてプレート間隔を一定に保ちつつ、インナープレートおよびアウタープレートをケース体に組み付ける工程を示す図である。
【図１９】係合装置の一例を示す図である。
【図２０】治具用穴を形成されたインナープレートの一例を示す図である。
【図２１】治具用穴を形成されたアウタープレートの一例を示す図である。
【図２２】最下層のインナープレートが取り付けられた状態を示す図である。
【図２３】アウタープレートの組み付け工程を示す図である。
【図２４】インナープレートの組み付け工程を示す図である。
【図２５】複数枚組み付け用のプレートの一例を示す図である。
【図２６】インナープレートおよびアウタープレートを交互に重ね合わせて、心棒を位置決め穴に挿入した組立体を示す図である。
【図２７】複数枚組み付け用の係合装置の一例を示す図である。
【図２８】複数枚プレートの組み付け工程を示す図である。
【図２９】係合装置の変形例を示す図である。
【符号の説明】
【０１０３】
１・・・サスペンション装置、２・・・車両本体、３・・・車輪、４・・・ロアアーム、５・・・アッパアーム、６・・・キャリア、７・・・リンク機構、８・・・ジョイント部、１０・・・ビスカスカップリング、１２・・・ケース体、１２ａ・・・ケース体、１４・・・環状張出部、１６・・・作動室、１８・・・軸受、２０・・・シャフト、２２・・・オイルシール、２４・・・フランジ部、３０・・・インナープレート、３２・・・カシメ部、３４・・・貫通穴、３６・・・カシメ部、３７・・・スペーサ部、３８・・・スペーサ部、４０・・・アウタープレート、４２・・・カシメ部、４４・・・貫通穴、４６・・・カシメ部、４７・・・スペーサ部、４８・・・スペーサ部、５０・・・スペーサボール、６０・・・治具用穴、６０ａ・・・インナープレート治具用穴、６０ｂ・・・インナープレート治具用穴、７０・・・治具用穴、７０ａ・・・アウタープレート治具用穴、７０ｂ・・・アウタープレート治具用穴、８０ａ・・・位置決め穴、８０ｂ・・・位置決め穴、９０・・・心棒、９２・・・磁石、１００・・・係合装置、１００ａ・・・係合装置、１０２・・・スペーサ、１０２ａ・・・スペーサ、１０４・・・スライド面、１０６・・・押圧部、１０６ａ・・・押圧部、１０８・・・ロッド、１１０・・・アクチュエータ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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