(57)【要約】【課題】  振動（従って着座する乗員への共振）が低減され、且つ生産性に優れたバックパッドを提供すること。【解決手段】  発泡樹脂製の本体と錘からなる車両用バックパッドであって、錘の少なくとも一部が発泡樹脂内に埋め込まれていることを特徴とする車両用バックパッド；及びその製造方法。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡樹脂製の本体と錘からなる車両用バックパッドであって、
錘の少なくとも一部が発泡樹脂内に埋め込まれていることを特徴とする車両用バックパッド。
【請求項２】
錘が発泡性樹脂組成物と共に一体成形されている請求項１に記載の車両用バックパッド。
【請求項３】
発泡樹脂がウレタンフォームである請求項１に記載の車両用バックパッド。
【請求項４】
発泡性樹脂組成物がウレタンフォーム形成用樹脂組成物である請求項２に記載の車両用バックパッド。
【請求項５】
錘がバックパッドの裏側の上部の中央又は両側に埋め込まれている請求項１〜４のいずれか１項に記載の車両用バックパッド。
【請求項６】
バックパッドが上部にヘッドレスト用の貫通孔を有し、バックパッド内側の貫通孔近傍に埋め込まれている請求項１〜４のいずれか１項に記載の車両用バックパッド。
【請求項７】
錘が金属板である請求項１〜６のいずれか１項に記載の車両用バックパッド。
【請求項８】
錘の質量が０．１〜２ｋｇである請求項１〜７のいずれか１項に記載の車両用バックパッド。
【請求項９】
中子を有する上型及び下型からなる成形用金型を用いて、上型の中子に、錘又は錘が固定された副資材を取り付け、下型内に発泡性樹脂組成物を注入し、発泡成形することにより請求項１〜８のいずれか１項に記載の車両用バックパッドを製造する方法。
【請求項１０】
副資材が、バックパッドの裏面を覆うための補強布である請求項９に記載の車両用バックパッドを製造する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用バックパッドに関し、特に、バックパッドを金属製バックフレームに装着されたシートバックからこれに着座する乗員に伝わる振動を低減させることができるバックパッドに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等のバックパッドを金属製バックフレームに装着された車両用シートバックは、着座する乗員に金属製バックフレームからの振動を伝達し易いことが、従来から問題となっている。この点を解決するために、シートバックフレームの上部に肉厚鉄板製の質量体を設けたり、或いはパイプ状のアップフレームの内部に一体物として固化した低融点金属を充填して（特許文献１参照）、フレームの共振周波数を低下させる、いわゆるマスダンパ（ダイナミックダンパ）が用いられている。
【０００３】
しかしながら、これらの方法は、いずれもフレームに付加的な錘を装着するので、シートを組み立てる工程が必要であり、生産性が高いものとは言えない。
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−２０８３３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前述の肉厚鉄板、固化した低融点金属等の錘の使用は、上記のようにバックパッドに錘の装着するとの工程が必要なため工数が増加するとの問題、さらには使用する部品点数が多いとの問題もある。
【０００６】
本発明は、振動（従って着座する乗員への共振）が低減され、且つ生産性に優れたバックパッドを提供することを目的とする。
【０００７】
さらに本発明は、振動が低減され、且つ生産性に優れたバックパッドの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的は、
発泡樹脂製の本体と錘からなる車両用バックパッドであって、
錘の少なくとも一部が発泡樹脂内に埋め込まれていることを特徴とする車両用バックパッド；
により達成することができる。
【０００９】
本発明の車両用バックパッドの好ましい態様を以下に列記する。
（１）錘が発泡性樹脂組成物と共に一体成形することにより錘の少なくとも一部が発泡樹脂内に埋め込まれている。発泡性樹脂組成物がウレタンフォーム形成用樹脂組成物であることが好ましい。
（２）発泡樹脂がウレタンフォームである。
（３）錘が、バックパッドの裏側（背もたれと反対側）の上部の中央又は両側に埋め込まれている。
（４）バックパッドが上部にヘッドレスト用の貫通孔を有し、バックパッド内側の貫通孔近傍に埋め込まれている。
（５）錘が金属板等の高密度の材質である。金属板が好ましい。
（６）錘の質量が０．１〜２ｋｇである。シート背もたれの適当な振動抑制効果が得られ、着座する乗員への共振を顕著に防止することができる。
【００１０】
上記本発明の車両用バックパッドは、
中子を有する上型及び下型からなる成形用金型を用いて、上型の中子に、錘又は錘が固定された副資材を取り付け、下型内に発泡性樹脂組成物を注入し、発泡成形することを特徴とする製造方法により有利に得ることができる。
【００１１】
上記副資材が、バックパッドの裏面を覆うための補強布である好ましい。
【００１２】
また車両用バックパッドの前記好ましい態様は、本発明の上記製造方法にも適用することができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明では、バックシートのバックパッドから乗員への共振を抑制するための鉄板等の重量物（錘）の設置を、例えば、発泡性樹脂組成物をバックパッドに成形する際に、鉄板等の錘を一緒に成形することにより、別途重量物の設置を行うことなく成形等の１つの工程で重量物付きバックパッドを得ることができる。このため、錘付きバックパッドを、工数を減らして容易に得ることができる。
【００１４】
従って、本発明のバックパッドは、振動（乗員への共振）が低減され、生産性に優れたものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明のバックパッドは、バックパッド本体とその中に少なくとも一部が埋め込まれた錘からなる基本構成を有する。
【００１６】
図１の本発明のバックパッドを備えた車両用シートの斜視図を示す。車両用シート１は、シートクッションパッド２及び錘付きバックパッド４とを有する。錘付きバックパッド４のバックパッド本体３は、左右幅方向の中央部３Ｍと、左右のサイド部３Ｓとを有する。
【００１７】
本発明の錘付きバックパッドの１例の正面図を図２に、そのＡ−Ａ’ライン断面図を図２に示す。
【００１８】
錘付きバックパッド４のバックパッド本体３は、左右幅方向の中央部３Ｍと、左右のサイド部３Ｓとを有し、上部に錘５が埋め込まれている。バックパッド本体３の裏面には補強布６が設けられている（一般にパッドと一体成形される）。バックパッド本体３の上部には、ヘッドレスト取付用突部を嵌入するための貫通孔が設けられていてもよい。
【００１９】
バックパッド３の上部は「コ」の字型に折れ曲がっており、その折れ曲がった内側部分に錘４が埋め込まれている。錘４の形状は「コ」の字型であるが、「く」の字型でも、平板でも良く、特にその形状は限定されない。コ」の字型が、固定されやすく、面積もある程度得られるので好ましい。また錘４は板状で無く、塊等どのような形状でも良いが、一体成形するには板状が好ましい。
【００２０】
錘５は、図では、バックパッド本体３の上部に１個埋め込まれているが、２個以上、例えば２個両側に配置する等、分散させて配置しても良い。図では、錘５がバックパッド本体３内にほぼ完全に埋め込まれているが、一部埋め込まれていても良い。錘５は簡単に動かない状態になっていれば良く、埋め込み状態は限定されない。また錘５の位置は、バックパッド本体３の上部であれば良く、特に限定されないが、一般に中央より上側、特に上部近傍が好ましい。
【００２１】
錘５の重さ（複数の場合は合計で）は０．１〜２ｋｇが好ましい。下限未満の場合、振動抑制効果が十分でなく、上限を超えると設置が困難となる傾向にある。また板状の場合の面積は、バックパッド本体３の表面積の１／１００〜１／１０が好ましい。下限未満の場合、振動抑制効果が十分でない場合があり、上限を超えると座り心地に悪影響を与える。
【００２２】
錘５の材料は、高密度のものほど好適であり、一般に金属材料が好ましい。例えば、鉄、銅、錫、亜鉛、及びステンレス等の合金を挙げることができる。鉄、ステンレスが好ましい。金属材料以外、例えば、セラミック、ゴムを用いることもできる。
【００２３】
補強布６は、バックパッド本体３の裏面と、パッド上部の内側面と、「コ」の字の張り出し部の内側面とを覆うように発泡性樹脂組成物の発泡成形により一体化されている。補強布６としては、適度な通気性を持ち、かつ、成形時における発泡性樹脂組成物の浸み出しを防止できるものであれば、特に限定されることなく使用することができ、不織布や織編物、あるいはこれらの積層複合体などを使用することができる。
【００２４】
この補強布６は、所定形状に裁断された基布を縫製、あるいはホッチキスやタグピン（プラスチックス製ホッチキスなど一般にタグを留めるために使用されるピン）などの固定具を用いて、袋状に成形されている。補強布６は、成形型内に装着されて、バックパッド本体３の発泡成形により、その裏面に積層一体化される。
【００２５】
バックパッド本体３は発泡樹脂であり、一般にウレタンフォームであり、軟質ウレタンフォーム、半硬質ウレタンフォーム、特に軟質ウレタンフォームであることが好ましい。市販のものを使用することができる。
【００２６】
発泡樹脂を形成するための発泡性樹脂組成物はウレタンフォーム形成用樹脂組成物が好ましい。ウレタンフォーム形成用樹脂組成物は、一般にポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリマーポリオール等のアルコール成分、及び水を含むポリオール成分と、トリレンジイソシアネートとジフェニルメタンジイソシアネート等のポリイソシアネート成分と、を混合してなるものが一般的である。
【００２７】
上記ポリエーテルポリオールとしては、多官能性アルコール系化合物を開始剤に、これにアルキレンオキサイドを付加させたポリオキシアルキレンポリオールが好ましく用いられる。多官能性アルコール系化合物としては、例えばエチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、トリエタノールアミン、ジエタノールアミンやこれらに少量のアルキレンオキサイドが付加した化合物を挙げることができる。また、これに付加重合するアルキレンオキサイドとしては、炭素原子数２以上のものが挙げられ、例えばエチレンオキサイド、１，２−プロピレンオキサイド、１，２−ブチレンオキサイド、２，３−ブチレンオキサイド、スチレンオキサイドなどを例示できる。これらアルキレンオキサイドのなかでも、プロピレンオキサイド及び／又はブチレンオキサイドと、エチレンオキサイドとを併用し、末端にオキシエチレン単位を含むものが好ましい。
【００２８】
ポリマーポリオールは、ポリオール化合物中にポリマー粒子を微粒子状にて分散させたものである。ポリマー粒子としては、例えばアクリロニトリル、スチレン、アルキルメタクリレート、アルキルアクリレート等のビニルモノマーのホモポリマー又はコポリマー等の付加重合系ポリマーや、ポリエステル、ポリウレア、メラミン樹脂等の縮重合系ポリマーの粒子が挙げられる。かかるポリマー粒子のポリオール化合物中への導入方法としては、例えばポリマー粒子が付加重合系ポリマーの場合には、ポリオキシアルキレンポリオール等のポリオール中で、ラジカル重合開始剤の存在下に、スチレン、アクリロニトリル等のビニル系モノマーを重合させる方法が挙げられる。
【００２９】
上記ポリイソシアネート成分としては、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）とジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）（精製ＭＤＩ（ｐ−ＭＤＩ）やクルードＭＤＩ（ｃ−ＭＤＩ）がある）との混合物であり、両者の混合比は特に限定されないが、重量比で１０／９０〜９０／１０であることが好ましい。
【００３０】
水は発泡剤としては使用されるものであり、ポリオール化合物１００重量部に対して２〜４重量部配合されることが好ましい。水の配合量４重量部を越えると、減圧成形によりバックパッドを成形する際に発泡しすぎて、充分な硬度を確保しにくくなる
ポリウレタンフォーム原料には、通常、上記の他に触媒、整泡剤などが配合され、更に、架橋剤、乳化剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、老化防止剤、充填剤、難燃剤、可塑剤等の各種添加剤を、必要に応じて添加することもできる。
【００３１】
上記触媒としては、トリエチレンジアミン、ビス（Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノ−２−エチル）エーテル、Ｎ，Ｎ，Ｎ'，Ｎ'−テトラメチルヘキサメチレンジアミン、ビス（２−ジメチルアミノエチル）エーテル等のアミン系触媒が好ましく用いられ、その使用量はポリオール化合物１００重量部に対して通常０．０５〜１０重量部である。特に、初期の泡化を促進するため、ブロック型触媒よりも、ブロックされていない即効性のアミン触媒を使用することが好ましい。
【００３２】
また、上記整泡剤としては、ジメチルシロキサン系、ポリエーテルジメチルシロキサン系、フェニルメチルシロキサン系等の各種のシリコーン整泡剤が好適に用いられ、その使用量はポリオール化合物１００重量部に対し有効成分を基準として通常０．０１〜５重量部である。
【００３３】
次に、本発明の車両用バックパッドの製造方法について説明する。
【００３４】
錘付きバックパッドの製造方法に使用する金型の断面図を図４に示す。成形用金型４０は、パッド本体４の表面側部分を成形するように凹設された下型４２と、下型４２の一辺部に配されたヒンジ部を介して回動可能に設けられて下型４２の上面開口を開閉する上型４３とを備えている。上型４３は、パッド本体４の裏面側を成形する型であり、下型４３の上面開口を閉じることにより、下型４２との間にパッド形状に対応する発泡空間であるキャビティを形成する。上型４３には、上記「コ」の字型の張り出し部を成形するための中子４４が設けられている。駆動装置により下方に移動させることにより、中子４４が上型４３から離脱して型開きされるようになっている。
【００３５】
中子４４は、例えば、ヘッドレスト取付用突部を嵌入するための貫通孔を成形するための凸部が設けられていてもよい。
【００３６】
この金型４０を用いて、本発明のバックパッドを発泡成形する際には、まず、中子４４の上部に錘５を固定する。固定には、ピン、マグネット、接着剤等を使用する。上記ヘッドレスト取付用突部を嵌入するための貫通孔を成形するための凸部に固定しても良い。或いは、予め袋状の補強布６を接着剤等で錘に固定し、この補強布付き錘５を中子４４の上部に固定しても良く、この方法が作業性が向上するので好ましい。
【００３７】
次いで、注入器（図示せず）を用いて、下型４２のキャビティ内にウレタンフォーム形成用樹脂組成物を注入した後、上型４３を閉じてキャビティを密閉する。これにより、ウレタンフォーム形成用樹脂組成物は、発泡しながらキャビティ内を充填していく。
【００３８】
このようにしてキャビティ内でウレタンフォーム形成用樹脂組成物を発泡充填させることで、ポリウレタンフォームからなるバックパッド本体３が発泡成形されるとともに、その裏面に錘５及び補強６が一体成形される。成形後、上型４３を開き、更に上型４３から中子４４を離脱させて型開きしてから脱型することにより、本発明の図３に示すバックパッド４が得られる。発泡成形は、使用するウレタンフォーム形成用樹脂組成物にもよるが、一般に常温〜１２０℃、１〜３０分間（好ましくは常温〜１００℃、５〜２０分間）の条件で行われる。
【００３９】
上記のように本発明では、共振防止に効果的な錘をバックパッドの発泡成形の際に同時に装着することができるので、バックシート作製時に錘を装着させる工程を実施する必要がない。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】図１の本発明のバックパッドを備えた車両用シートの１例の斜視図を示す。
【図２】本発明の錘付きバックパッドの実施の形態の１例の正面図である。
【図３】図２のＡ−Ａ’ライン断面図である。
【図４】本発明の錘付きバックパッドの製造方法に使用する金型の断面図である。
【符号の説明】
【００４１】
１  車両用シート
２  シートクッションパッド
４  錘付きバックパッド
３  バックパッド本体
３Ｍ  中央部
３Ｓ  サイド部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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