(57)【要約】【課題】機器に組み込まれているセンサ・光ガイド・反射光等、誤検知要因を低減することができるインクの残量の検出装置を提供することを目的とする。【解決手段】センサへの供給電力を可変し、センサ出力を検出し、センサへの供給電力を変化させながら、センサ出力を検出し、この検出した出力信号によって、供給電力の変化量を設定する。また、上記変化手段として、直流電源をＰＷＭ制御する。さらには、直流電源をＰＷＭ制御したものを、ＬＰＦに通し、その後に、センサへ供給する。また、複数のセンサを同一電源、同一検出手段で検出できるように、ＰＷＭのデューティ比を、時分割で変化し、この出力を検出する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクの残量を検出するセンサへの供給電力を変更するセンサ供給電力変更手段と；
上記センサの出力値を検出するセンサ出力値検出手段と；
上記センサへの供給電力を変化させながら、センサの出力値を検出し、検出した出力値に応じて、上記センサ供給電力変更手段による供給電力を設定する制御手段と；
を有することを特徴とするインクの残量の検出装置。
【請求項２】
請求項１において、
上記センサ供給電力変更手段は、直流電源をＰＷＭ制御する手段であることを特徴とするインクの残量の検出装置。
【請求項３】
請求項２において、
上記センサ供給電力変更手段は、直流電源をＰＷＭ制御し、さらにＬＰＦを通じて、上記センサへ電力を供給する手段であることを特徴とするインクの残量の検出装置。
【請求項４】
請求項２または請求項３において、
上記センサ供給電力変更手段は、時分割によって上記センサへの供給電力を変化し、複数の上記センサの出力電圧を検出する手段であることを特徴とするインクの残量の検出装置。
【請求項５】
インクの残量を検出するセンサへの供給電力を変更し、記憶装置に記憶するセンサ供給電力変更工程と；
上記センサの出力値を検出し、記憶装置に記憶するセンサ出力値検出工程と；
上記センサへの供給電力を変化させながら、上記センサの出力値を検出し、検出した出力値に応じて、上記センサ供給電力変更工程における供給電力を設定し、制御手段が記憶装置に記憶する制御工程と；
を有することを特徴とするインクの残量の検出装置の制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクの残量を検出するセンサのばらつきを補正するために、また、上記センサの設置環境を補正するために、インクの残量を検出する装置とその制御方法とに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、インクタンクの残量を、検出対象物として検出するセンサＬＥＤに、ＰＷＭ制御した電圧を印加する装置が知られている。そして、センサが出力した信号を、ＰＷＭ制御におけるデューティ比によって、調整する（たとえば、特許文献１参照。）。なお、この構成は、特許文献１における図９に記載されている。
【０００３】
また、その調整は、特許文献１における図１１に示すフローチャートで説明されているように、基準反射を用意し、この反射がある設定値になるように調整する。
【特許文献１】特開平８−１１４４８８号公報（図９、図１１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
紙を検査対象とし、また、センサとして光学反射型センサを使用する場合には、次の課題がある。
【０００５】
上記特許文献１に記載されているように、光学反射型センサのばらつきは、かなり大きく、また、機器の都合で、上記光学反射型センサの感度がよい焦点距離よりも長い距離に相当する位置に、対象（紙）とセンサとを配置せざるを得ない。
【０００６】
このために、光をガイドする光ガイドを設置する場合、その光ガイド自体の透過度と、設置時の傾き等がばらつく。
【０００７】
また、センサを設置する環境に、外乱光または、センサからの出力光を反射するものが存在するが、装置の小型化を図ると、それらの全てを取りきれず、これらの要因で、誤検知を誘発することがある。
【０００８】
つまり、センサの光出力が低い、センサの感度が低い、光ガイドの透過度が低いだけであれば、センサへの供給電力を増すことによって解決することができる。しかし、反射要因が存在している状況では、検出対象（紙）が存在していない場合でも、上記反射によって、あたかも検出対象があると誤検知する。
【０００９】
図９は、反射型センサが搭載されている従来のプリンタＰＲ２の紙搬送系の概略を示す図である。
【００１０】
紙１５は、不図示の動力によって、給紙ローラ２３、排紙ローラ２２によって、矢印２４の方向へ搬送される。
【００１１】
本来ならば、反射型センサ１４ａ、１４ｂと対象物との距離２５を、反射型センサ１４ａ、１４ｂが高出力を得ることができる焦点距離に維持できればよい。しかし、センサの固定位置や、その他の構成の影響によって、距離２５を確保することができないので、光ガイド２１、２８によって、反射型センサ１４ａ、１４ｂから紙１５まで、光を導光する。プラテン２６は、紙１５を支える。
【００１２】
さて、紙１５がないときに、反射型センサ１４ａ、１４ｂから出た光は、プラテン２６で反射し、反射型センサ１４ａ、１４ｂから出た光は、他の構成要素２９で反射し、これら反射した光を、反射型センサ１４ａ、１４ｂが感知する。
【００１３】
また、反射型センサ１４ａ、１４ｂをＰＷＭ駆動したその出力が、ＬＰＦを通過すると、特に反射型センサである場合、出力電流が少ないので、そのプルアップ抵抗の値を大きくせざるを得ない。この場合、コンデンサ、抵抗で構成されている単純なＬＰＦでは、大きな出力を得ることができるが、出力にリップルがのる。
【００１４】
前者では、検出対象（紙）のばらつきによる差を吸収することが困難であり、後者では、検出の際の誤検知を誘発する。また、反射光がある環境では、どうしてもＳＮ比が低下するという問題がある。
【００１５】
本発明は、機器に組み込まれているセンサ・光ガイド・反射光等、誤検知要因を低減することができるインクの残量の検出装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明は、センサへの供給電力を可変し、センサ出力を検出し、センサへの供給電力を変化させながら、センサ出力を検出し、この検出した出力信号によって、供給電力の変化量を設定する。また、上記変化手段として、直流電源をＰＷＭ制御する。さらには、直流電源をＰＷＭ制御したものを、ＬＰＦに通し、その後に、センサへ供給する。また、複数のセンサを同一電源、同一検出手段で検出できるように、ＰＷＭのデューティ比を、時分割で変化し、この出力を検出する。
【発明の効果】
【００１７】
本発明は、製造組み立て工程上でセンサへの供給電力を変化し、このセンサの出力の値をみながら、センサへの供給電力の変化量（デューティ）を設定する。したがって、本発明によれば、機器に組み込まれているセンサ・光ガイド・反射光等、誤検知要因を低減することができるという効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
発明を実施するための最良の形態は、次の実施例である。
【実施例１】
【００１９】
図１は、本発明の実施例１であるインクの残量検出装置１００を示す図である。
【００２０】
インクの残量検出装置１００は、ＣＰＵ１１と、ＰＷＭ制御回路１２と、ＬＰＦ＋ＰＳ回路１３と、反射型センサ１４と、コレクタ抵抗１６と、ＡＤコンバータ１７と、電圧ＶＣＣ１８を出力する電源回路と、メモリ１９とを有する。
【００２１】
ＣＰＵ１１は、インクの残量検出装置１００の全体を制御するものであり、このプログラムは、メモリ１９に格納されている。
【００２２】
ＰＷＭ制御回路１２は、ＣＰＵ１１が設定したデューティの制御信号を出力する。
【００２３】
ＬＰＦ＋ＰＳ回路１３は、反射型センサ１４の発光部であるＬＥＤへの電源を制御し、ＰＷＭ制御回路１２が出力したデューティの制御信号に応じた電圧に、電源回路からの電圧ＶＣＣ１８を変換する回路である。反射型センサ１４は、その発光部がＬＥＤであり、その受光部がフォトトランジスタである。また、紙１５は、反射対象物である。
【００２４】
反射型センサ１４のコレクタ抵抗１６は、電圧ＶＣＣ１８と、反射型センサ１４の出力端子との間に接続されている。
【００２５】
ＡＤコンバータ１７は、反射型センサ１４のアナログ出力信号をソフト処理するために、デジタルデータに変換し、この出力信号は、ＣＰＵ１１へ入力される。
【００２６】
つまり、ＰＷＭ制御回路１２とＬＰＦ＋ＰＳ回路１３とは、インクの残量を検出するセンサへの供給電力を変更するセンサ供給電力変更手段の例である。ＡＤコンバータ１７は、センサの出力値を検出するセンサ出力値検出手段の例である。
【００２７】
ＰＷＭ制御回路１２は、上記センサへの供給電力を変化させながら、センサの出力値を検出し、検出した出力値に応じて、上記センサ供給電力変更手段による供給電力を設定する制御手段の例である。
【００２８】
図２は、ＬＰＦ＋ＰＳ回路１３の回路例を示す図である。
【００２９】
ＬＰＦ＋ＰＳ回路１３は、抵抗１３１、１３２と、コンデンサ１３３、１３４とによって構成されているＬＰＦを有する。このＬＰＦの出力信号を、トランジスタ１３６のベースに印加する。また、電圧ＶＣＣ１８は、制限抵抗１３５を介して、トランジスタ１３６のコレクタに接続され、ＮＰＮのトランジスタ１３６のエミッタは、センサＬＥＤへ接続される。
【００３０】
ＰＷＭの周波数、反射型センサ１４の応答等によって、リップル等に問題がなければ、ＲＣ回路を１段にしてもよい。このＬＰＦ＋ＰＳ回路１３は、ある程度ＰＷＭのデューティが高いところから、反射型センサ１４が動作し始める。このＬＰＦ＋ＰＳ回路１３では、反射型センサ１４を動作させないときに、電源を遮断する回路を、ＰＷＭ制御回路１２に設定する（ＰＷＭ値として低い値を設定する）ことによって、兼用しているので、安価に構成することができる。
【００３１】
図３は、インクの残量検出装置１００が適用されているプリンタＰＲ１の紙搬送系の概略を示す図であり、反射型センサ１４ａ、１４ｂが搭載されているプリンタＰＲ１の紙搬送系の概略を示す図である。
【００３２】
プリンタＰＲ１は、反射型センサ１４ａ、１４ｂと、光ガイド２１、２８と、給紙ローラ２３と、排紙ローラ２２と、プラテン２６と、他の構成要素２９とを有する。
【００３３】
紙１５は、不図示の動力によって、給紙ローラ２３、排紙ローラ２２を介して、矢印２４の方向へ搬送される。
【００３４】
本来であれば、反射型センサ１４ａ、１４ｂの高出力が得られる焦点距離に、対象物（紙）と反射型センサ１４ａ、１４ｂとの距離２５を維持すればよい。しかし、反射型センサ１４ａ、１４ｂの固定位置、他の構成要素２９の影響によって、距離２５を、焦点距離に確保できない。よって、光ガイド２１、２８によって、反射型センサ１４ａ、１４ｂから紙１５まで、光を導光する。プラテン２６は、紙１５を支える。
【００３５】
紙１５がないときには、反射型センサ１４から出た光は、プラテン２６で反射し、反射型センサ１４ａ、１４ｂから出た光は、他の構成要素２９で、反射し、これら反射した光を、反射型センサ１４ａ、１４ｂが感知する。
【００３６】
図４は、インクの残量検出装置１００における自動調整動作を示すフロ−チャートである。
【００３７】
まず、予め決められている紙１５を、少なくとも反射型センサ１４の位置まで給紙し、そのときに反射型センサ１４の出力を変化させながら、反射型センサ１４の出力レベルに応じて、反射型センサ１４へのＰＷＭ値を決定する。
【００３８】
Ｓ１で、タイマカウントＴを、０に初期化する。所定の定時間間隔でタイマカウントＴは、カウントアップ（更新）する。
【００３９】
Ｓ２で、ＰＷＭ制御回路１２に、初期のＰＷＭ値ＴＬＦをセットする。ＰＷＭ制御回路１２も公知技術であるので、その詳細な説明を省くが、予め決められているカウント周期に対して、ＰＷＭ値Ｔｐｗｍで示す信号のＨＩＧＨ期間を示す値によって、そのデューティを決定する。
【００４０】
ここでは、フルカウントを１０２４とし、カウント値０〜１０２３のそれぞれに対応するＰＷＭ値Ｔｐｗｍを設定することができる。カウント値が０であるときに、ＰＷＭ制御回路１２からの出力が常にＬＯＷであり、ＰＷＭ値Ｔｐｗｍの値が大きくなるにつれて、ＨＩＧＨの幅（パルス幅）が増え、カウント値が１０２３であるときに、出力が常にＨＩＧＨになる（パルス幅が最大になる）。
【００４１】
ここで、初期のＰＷＭ値ＴＬＦは、給紙する紙１５での反射率を予め考慮し、また機器内での不要反射量のバラツキ具合に基づいて決められた値であり、メモリ１９に予め記憶されている。
【００４２】
Ｓ３で、不図示の給紙機構を使って、ある一定量の長さだけ、紙１５を搬送する。Ｓ４で、ＡＤコンバータ１７の出力を調べ、ＡＤコンバータ１７の出力値Ｖａｄが、予め決められた値Ｖａｄ＿ｔｈよりも大きいかどうかを判断する。予め決められた値Ｖａｄ＿ｔｈは、メモリ１９に記憶されている。ＡＤコンバータ１７の出力値Ｖａｄが、予め決められた値Ｖａｄ＿ｔｈよりも小さければ、Ｓ１３へ進む。ＡＤコンバータ１７の出力値Ｖａｄが、予め決められた値Ｖａｄ＿ｔｈよりも大きければ、まだ反射型センサ１４の位置まで紙１５が到達していない可能性があるので、Ｓ５へ進む。
【００４３】
Ｓ５で、タイマカウントＴが予め決められた値Ｔ＿ｏｕｔを超えたかどうかを判断する。Ｔ＿ｏｕｔもメモリ１９に格納されている。タイマカウントＴが予め決められた値Ｔ＿ｏｕｔを超えた場合、搬送系が原因で反射型センサ１４の位置まで紙１５が搬送されなかったか、反射型センサ１４と、ＡＤコンバータ１７等との原因が考えられる。また、初期ＰＷＭ値ＴＬＦの値が不適切であることが考えられる。
【００４４】
Ｓ６で、給紙エラー等を表示し、この自動調整のフローチャートを抜ける。オペレータによる給紙状況の確認と、初期のＰＷＭ値ＴＬＦを変え、上記フローチャートを再度実行する。給紙され、初期のＰＷＭ値ＴＬＦをある程度変えても、ＡＤコンバータ１７の出力値Ｖａｄが、予め決められた値Ｖａｄ＿ｔｈよりも大きければ、回路系の故障とみなす。
【００４５】
Ｓ５で、タイムアウトでなければ、Ｓ３へ進み、給紙動作とＡＤコンバータ１７の出力値Ｖａｄの検査とを行う。
【００４６】
図５は、給紙量に対するＡＤコンバータ１７の出力値Ｖａｄの変化を示す図である。
【００４７】
給紙によって、紙１５が反射型センサ１４を過ぎるあたりから、ＡＤコンバータ１７の出力値Ｖａｄは低下し始める。Ｖａｄ＿ｔｈを、ＡＤコンバータ１７の出力値Ｖａｄが下回った場合から、紙１５が反射型センサ１４を過ぎつつあると判断する。つまり、Ｓ４で、Ｖａｄ＜Ｖａｄ＿ｔｈであると判断されると、Ｓ１３へ進み、給紙動作２を処理する。これは、ある程度給紙をし、反射型センサ１４の位置に紙１５が必ず存在しているようにするための処理である。
【００４８】
以上が、反射型センサ１４の位置への給紙動作であるが、これからが、自動調整の要の処理である。まず、ＰＷＭ値ＴｐｗｍにＴｍａｘをセットする。この値は、ＰＷＭ値にセットできるＭＡＸであるカウント値１０２３である必要はない。Ｔｍａｘも、メモリ１９に記憶されている。そして、このときのＡＤコンバータ１７の値Ｖａｄを、メモリ１９に記憶する（Ｖａｄ（Ｔｍａｘ））。
【００４９】
ＰＷＭ値がＴｐｗｍ＿ｍａｘであるときは、あまり意味がない処理ではあるが、Ｓ８で、ＰＷＭ値ＴｐｗｍのときのＡＤコンバータ１７の値Ｖａｄ（Ｔｐｗｍ）と、記憶したＶａｄ（Ｔｍａｘ）とを比較し、この差分がＶｔｈよりも大きいかどうかを判断する。なお、Ｖｔｈも、メモリ１９に予め記憶されている。
【００５０】
上記差分がＶｔｈよりも小さいと、まだ、調整が完了していないとし、次のＰＷＭ値での判定を行うために、ＰＷＭ値Ｔｐｗｍを、Ｔｄｉｆから減じた値を、次のＰＷＭ値Ｔｐｗｍとする（Ｓ９）。
【００５１】
Ｓ１０で、そのＰＷＭ値Ｔｐｗｍが限界を超えているかいないかを判断する。具体的には、予め決められた値Ｔｍｉｎよりも、ＰＷＭ値Ｔｐｗｍが小さくなっているかいないかを判断する。この実施例では、Ｔｐｗｍは、０よりも小さくなると意味ないが、ＰＷＭの値によって生成される電圧が、反射型センサ１４のＬＥＤのＶＦよりも小さい値では、反射型センサ１４が正常に動作しないので、その値でＴｍｉｎが決められる。もちろん、回路構成等で、この条件は異なる。
【００５２】
Ｓ１０で、Ｔｍｉｎ以下にＴｐｗｍがならないときに、ＡＤコンバータ１７の値を取得すべく、Ｓ８へ戻る。Ｓ１０でＴｐｗｍがＴｍｉｎ以下になったときに、自動調整が収束しないので、Ｓ１１で、エラー処理を行い、この自動調整をエラーとして抜ける。
【００５３】
Ｓ８で、Ｖａｄ（Ｔｐｗｍ）とＶａｄ（Ｔｍａｘ）との差が、Ｖｔｈよりも大きければ、Ｓ１２に処理が進み，自動調整を完了すべく処理を行う。ここで、反射型センサ１４のＰＷＭ値としては、ＴｐｗｍにＴｄｉｆを加えたものとする。Ｔｐｗｍ＿ｆが決定値である。
【００５４】
図６は、決定値Ｔｐｗｍに対するＡＤコンバータ１７の値Ｖａｄの変化を示す図である。
【００５５】
図６の横軸は、ＰＷＭ値Ｔｐｗｍを示し、右方向に増加している。図６の縦軸は、ＡＤコンバータ１７の出力の値Ｖａｄを示す。紙１５が存在しているときに、ＰＷＭ値の増減によって、ＡＤコンバータ１７の出力値Ｖａｄは、紙ありの特性３１のような軌跡を描く。ＰＷＭ値を徐々に大きくすると、あるところから、ＡＤコンバータ１７の出力の値が飽和する。同様に、紙１５が装置に入っていないときに、紙なしの特性３２のように、反射物からの反射を拾うが、単調減少になる。ＳＮ比を大きくとるためには、Ｔｐｗｍの値を、値３３の近傍に設定することが望ましい。
【００５６】
次に、図４で説明した内容を、図６に応じて、再度説明する。まず、ＴｐｗｍをＴｍａｘにする。そのときのＡＤコンバータ１７の値は、Ｖａｄ（Ｔｍａｘ）になる。これから、Ｔｐｗｍの値を、Ｔｄｉｆ毎に下げ、その度に、ＡＤコンバータ１７の値Ｖａｄをチェックし、ＴｐｗｍがＴｐｗｍ＿ｎであるときに、Ｖａｄ（Ｔｐｗｍ＿ｎ）とＶａｄ（Ｔｍａｘ）との差が、予め決められた値Ｖｔｈ以上になる。
【００５７】
図６に示すように、飽和点よりもｐｗｍ値が低くなると、ＡＤコンバータ１７の出力値Ｖａｄの値は急激に立ち上がるので、この点をＴｐｗｍ＿ｆとすると、少しのノイズ等で、ＳＮ比が低下する。そこで、Ｔｐｗｍ＿ｆとして、Ｔｐｗｍ＿ｎ＋Ｔｄｉｆを設定すると、ＳＮ比ＭＡＸと思われる値３３に近づける。
【００５８】
調整後は、反射型センサ１４の出力が必要なときに、この調整されたＰＷＭ値Ｔｐｗｍ＿ｆを設定することによって、反射型センサ１４の機能を果たすことができる。Ｓ１〜Ｓ１３において、Ｓ２の設定が、初期のＰＷＭ値ＴＬＦではなくＴｐｗｍ＿ｆになるだけである。
【００５９】
次に、複数のセンサへの駆動電圧が、１つのＰＷＭ制御回路１２から作られるように構成した場合について説明する。
【００６０】
上記のようにすることによって、上記説明したように、ＳＮ比の大きな動作点での反射型センサ１４動作を、簡単な構成で実行することができる。図３で説明したプリンタＰＲ１では、２つの反射型センサ１４ａ、１４ｂを用意しているので、この仕組みが必要である。
【実施例２】
【００６１】
図７は、本発明の実施例２であるインクの残量検出装置２００の構成を示す図である。
【００６２】
インクの残量検出装置２００は、ＣＰＵ１１と、ＰＷＭ制御回路１２と、ＬＰＦ＋ＰＳ回路１３と、反射型センサ１４ａ、１４ｂと、ＡＤコンバータ１７ａ、１７ｂ、メモリ１９とを有する。
【００６３】
上記センサ供給電力変更手段は、時分割によって上記センサへの供給電力を変化し、複数の上記センサの出力電圧を検出する。
【００６４】
図８は、複数の反射型センサ１４ａ、１４ｂが設けられている場合における動作を示すタイムチャートである。
【００６５】
インクの残量検出装置２００は、図８に示すタイミングで、反射型センサ１４ａ、１４ｂを駆動することによって、ＰＷＭ制御回路１２、ＬＰＦ＋ＰＳ回路１３がそれぞれ１つでも、構成可能となる。
【００６６】
反射型センサ１４ａの自動調整後のＰＷＭ値を、Ｔｐｗｍ＿ｆ１とし、反射型センサ１４ｂのＰＷＭ値を、Ｔｐｗｍ＿ｆ２とする。これら２つの反射型センサ１４ａ、１４ｂの出力信号をみると、不図示のタイミング回路が、時間ごとに、ＰＷＭ制御回路１２への値を、Ｔｐｗｍ＿ｆ１、Ｔｐｗｍ＿ｆ２、Ｔｐｗｍ＿ｆ１、………と変化させる。
【００６７】
これに同期して、ＡＤコンバータ１７ａ、１７ｂの値Ｖａｄ１、Ｖａｄ２を読み、これらを使う。
【００６８】
図８に示すＡＤコンバータ１７ａ、１７ｂの値Ｖａｄ１、Ｖａｄ２の値の有効時間が、Ｔｐｗｍ＿ｆ１、Ｔｐｗｍ＿ｆ２の長さよりも短いのは、ＰＷＭ値を変化させた後のセンサＬＥＤへの電圧安定時間を考慮したためである。
【００６９】
このように構成することによって、上記自動調整を、それぞれの反射型センサ１４ａ、１４ｂに行い、時分割で、それぞれの反射型センサ１４ａ、１４ｂの最適ＰＷＭを設定する。これによって、複数の反射型センサ１４ａ、１４ｂについて、回路を複雑にせずに、センサのばらつき、センサ設置環境からの反射があっても、最適なＳＮ比を確保しつつ、センサを駆動することができる。
【００７０】
上記実施例の目的は、ＳＮ比がなるべく大きくなる点に近づけることであるので、その意味では、Ｖｔｈ、Ｔｐｗｍ＿ｆの決め方は、上記以外にもある。
【００７１】
また、調整時の紙１５と、プリンタが対応している紙１５との反射率が異なる場合、その決め方を変更するようにしてもよい。つまり、調整時よりも反射率の低い紙は、変曲点が右に移動するので、そこを目指して調整するようにしてもよい。もちろん、ユーザが指定した紙種によって、Ｔｐｗｍ＿ｆを変更するようにしてもよい。
【００７２】
上記説明において、コマ切れに給紙したが、通常は、タイムシェアリングで行っているので、もっとスマートな動作を実行する。
【００７３】
これと同様に、上記実施例における方法の代わりに、ある時間・距離時間毎のＡＤコンバータ１７の出力値Ｖａｄが、ある一定値以下で、ＡＤコンバータ１７の出力値Ｖａｄの変化量がある一定以下になったときに、給紙されたと判定するようにしてもよい。
【００７４】
また、ＰＷＭ値を変更し、センサ入力電圧が安定しないときには、即座に、Ｓ９でＰＷＭ値を変更した後に、Ｓ８の処理前までに、その安定時間をとることが求められる。
【００７５】
ここでの調整は、機器の組立工程を想定しているが、非常に簡便な操作であるので、エンドユーザへの開放も可能である。この場合、初期のＰＷＭ値ＴＬＦは、ある程度、確からしい値（機器の固有から割り出せる値）にすることができる。特に、当初予定されていなかった反射率の異なる紙をユーザが使う場合、ユーザが、その調整を実行することができるので、使い勝手のよいプリンタを提供することができる。
【００７６】
また、製品寿命が長い製品で、ＬＥＤの寿命によって光量が下がったとしても、ユーザが再調整できるので、さらに寿命を延ばすことができる。
【００７７】
上記実施例によれば、紙１５を対象物とした場合，特に、複数の紙１５の有無を判断する機種の場合、紙１５の反射率の違いをカバーできるように設定することができる。
【００７８】
上記実施例において、上記センサ供給電力変更手段は、直流電源をＰＷＭ制御する手段である。また、上記センサ供給電力変更手段は、直流電源をＰＷＭ制御し、さらにＬＰＦを通じて、上記センサへ電力を供給する手段である。さらに、上記センサ供給電力変更手段は、時分割によって上記センサへの供給電力を変化し、複数の上記センサの出力電圧を検出する手段である。
【００７９】
しかも、上記実施例は、インクの残量を検出するセンサへの供給電力を変更し、記憶装置に記憶するセンサ供給電力変更工程と、上記センサの出力値を検出し、記憶装置に記憶するセンサ出力値検出工程とを有する。また、上記実施例は、センサへの供給電力を変化させながら、センサの出力値を検出し、検出した出力値に応じて、センサ供給電力変更工程における供給電力を設定し、制御手段が記憶装置に記憶する制御工程を有するインクの残量の検出装置の制御方法である。
【図面の簡単な説明】
【００８０】
【図１】本発明の実施例１であるインクの残量の検出装置１００を示す図である。
【図２】ＬＰＦ＋ＰＳ回路１３の回路例を示す図である。
【図３】インクの残量検出装置１００が適用されているプリンタＰＲ１の紙搬送系の概略を示す図であり、反射型センサ１４ａ、１４ｂが搭載されているプリンタＰＲ１の紙搬送系の概略を示す図である。
【図４】インクの残量検出装置１００における自動調整動作を示すフロ−チャートである。
【図５】給紙量に対するＡＤコンバータ１７の出力値Ｖａｄの変化を示す図である。
【図６】Ｔｐｗｍに対するＡＤコンバータ１７の値Ｖａｄの変化を示す図である。
【図７】本発明の実施例２であるインクの残量検出装置２００の構成を示す図である。
【図８】複数の反射型センサ１４ａ、１４ｂが設けられている場合における動作を示すタイムチャートである。
【図９】反射型センサが搭載されている従来のプリンタＰＲ２の紙搬送系の概略を示す図である。
【符号の説明】
【００８１】
１００…インクの残量検出装置、
１１…ＣＰＵ、
１２…ＰＷＭ制御回路、
１３…ＬＰＦ＋ＰＳ回路、
１４、１４ａ、１４ｂ…反射型センサ、
１５…紙、
１７…ＡＤコンバータ、
３１…紙ありの特性、
３２…紙なしの特性。
【図１】
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【図２】
2009139326.tif 000004
【図３】
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【図４】
2009139326.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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