(57)【要約】【課題】矩形のシートの両端を互いに重ね合わせて無端状に接合するシートの接合方法において、接着剤が貼り合わせ部分に行き渡るために、高い接着力が確実に得られるシートの接合方法でありながら、接着剤のはみ出しが防止されたシートの接合方法とそのためのシート接合装置を提供する。【解決手段】矩形のシートの両端の互いに重ね合わせられる２つの接合面が、それぞれの先端に向かって薄くなるようにシートの互いに異なる面が傾斜形状に加工されてなる傾斜面であり、２つの傾斜面の少なくとも一方に接着剤を塗布して重ね合わせた後、着磁体から構成されている着磁体部が設けられた第１の固定用部材と、着磁体から構成されている着磁体部または磁性体から構成されている磁性体部が設けられた第２の固定用部材と、により重ね合わせ部を挟んで固定しながら加熱して接着剤を硬化させるシートの接合方法において、磁性体が、接着剤内に配合されている。【選択図】図３
2009271339.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
矩形のシートの両端を互いに重ね合わせて無端状に接合するシートの接合方法であって、
前記矩形のシートの両端の互いに重ね合わせられる２つの接合面が、それぞれの先端に向かって薄くなるように前記シートの互いに異なる面が傾斜形状に加工されてなる傾斜面であり、
前記２つの傾斜面の少なくとも一方に接着剤を塗布して重ね合わせた後、着磁体から構成されている着磁体部が設けられた第１の固定用部材と、着磁体から構成されている着磁体部または磁性体から構成されている磁性体部が設けられた第２の固定用部材と、により前記重ね合わせ部を挟んで固定しながら加熱して前記接着剤を硬化させるシートの接合方法において、
磁性体が、前記接着剤内に配合されていることを特徴とするシートの接合方法。
【請求項２】
前記接着剤内に配合されている磁性体のキュリー点が前記接着剤の硬化処理温度以上であることを特徴とする請求項１に記載のシートの接合方法。
【請求項３】
前記第１の固定用部材の着磁体部の前記シートの周方向となる幅と、前記第２の固定用部材の着磁体部または磁性体部の前記シートの周方向となる幅とが、等しいことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のシートの接合方法。
【請求項４】
前記第１の固定用部材の着磁体部の前記シートの周方向となる幅と、第２の固定用部材の着磁体部または磁性体部の前記シートの周方向となる幅と、等しく、かつ、これら幅が、前記重ね合わせ部の前記シートの周方向の幅の０．８倍以上等倍以下であることを特徴とする請求項２記載のシートの接合方法。
【請求項５】
前記着磁体が、前記接着剤の硬化処理温度より高いキュリー点を持つ着磁合金から構成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のシートの接合方法。
【請求項６】
前記請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のシートの接合方法に用いられるシート接合装置であって、
前記シートを挟み込むための非磁性体から構成されている補助固定部が、前記第１の固定用部材の着磁体部の前記シートの周方向となる両側と、前記第２の固定用部材の着磁体部または磁性体部の前記シートの周方向となる両側とに、それぞれ備えられていることを特徴とするシート接合装置。
【請求項７】
前記第２の固定用部材が、着磁体から構成された着磁体部を備え、かつ、該第２の固定用部材の前記着磁体部の第１の固定用部材側となる面の極性が、該第１の固定用部材の前記着磁体部の第２の固定用部材側となる面の極性とは互いに異なっていることを特徴とする請求項６に記載のシート接合装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナー画像を中間転写体上で重ね、フルカラー画像を形成した後、転写材にフルカラー画像を転写するフルカラー複写機、プリンターの転写体熱定着に用いられる定着ベルト、あるいは、これらにおいて中間転写体として用いられる中間転写ベルトや搬送ベルト等のベルト基材の製造に用いることができるシートの接合方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機やプリンター等の画像形成装置においては、フルカラー画像を得る場合、感光体上に各色のトナー画像を形成し、中間転写体であるベルトに順次多重転写して中間転写ベルト上に多色画像を形成した後、転写材に静電的に一括して再転写し、画像ずれのない多色画像を形成する。
【０００３】
また、このようにして転写紙に載ったトナーを固定するために加熱して熱定着することが知られている。
【０００４】
最近、このような部材として、レイアウトの自由度から、可撓性のベルトが多く用いられている。
【０００５】
さらに装置駆動時の同期制御等を回避するために、継ぎ目なしの無端ベルト（シームレスベルト）が多く用いられる。
【０００６】
これらの可撓性のベルトには、難燃性、機械的な強度、電気安定性が要求され、ポリイミド樹脂が用いられている。特に定着ベルトの場合は、耐熱性の面からポリイミド樹脂が使用される。
【０００７】
これらの無端ベルト（シームレスベルトｓｅａｍｌｅｓｓ  ｂｅｌｔ）の形成においては、従来塗布型の内部や外部に塗布液を塗布して、溶剤を乾燥させてから樹脂成分を硬化させるという方法で製造されていたが、その一般的な製造方法である型の内部に塗布して回転キャストする遠心成形工法では、加熱硬化時の収縮浮き防止の課題、型外部塗布の浸漬引き上げ法でも加熱硬化時の収縮による脱型の問題とともに、両者ともバッチ生産という生産効率が低いと云う課題があった。
【０００８】
そこで、一旦、シートを形成し、このシートを所定の寸法に裁断して貼り合せるシート接合の工法が取り入られようになり、そのための端部貼り合せ方法が種々提案されている。
【０００９】
ここで、熱可塑性樹脂からなるシートに対しては、超音波溶着や加圧加熱圧接の手段が採用可能であるが、耐熱性を必要とする定着ベルトには熱可塑性の樹脂は用いることができず、耐熱性の良好なポリイミド樹脂が用いられており、この場合には超音波溶着や加圧加熱圧接の手段は採用できない。
【００１０】
ここで耐熱性の良好なポリイミド樹脂からなるシートに応用可能な方法としては
特開平10-217348号公報（特許文献１）には２枚のシートの位置をずらして段差を設けて、その端部を貼り合わせる方法が提案されているが、これもまず２枚の貼りあわせ部分で屈曲が生じやすく、引っ張り強度が低くなるなどの問題が生じる。
【００１１】
さらに、特開平１０−０００６９８号公報（特許文献２）には貼り合わせの端部に凹凸の鉤型構造を形成し嵌め合わせを行なうことで強固な接合膜を得るとしているが、このような複雑な形状を採用しつつ、上記のようなベルトの基材として求められるような高い精度を得ようとすると、切断や研削条件が非常に厳しくなり、生産効率が上がらない。このように、両端部は前述のような単純な段差形状や斜めテーパー形状としながら接着させる方法の方式の採用が望ましい。
【００１２】
ところで、接着剤を使用する場合には、貼り合わせる接合部に対して付与する圧力により次のような問題が生じる。
【００１３】
所定の接着剤の塗布量に対して貼り合わせ部の押さえ圧が大き過ぎると接合領域から接着剤がはみ出してしまい、接合シートの表裏の両方あるいは片面を汚してしまう。このようなはみ出した接着剤上に弾性層を積層しても浮き易くなり、密着性が低くなったり、あるいは、形成後の表面の見かけは平坦であっても、画像形成時の電荷担持体であるトナーを定着したときに、ベルトの部分的な弾性の違いで押し圧が異なり、結果として画像にライン状の黒スジが発生するなどの画像品質の劣化が生じる。
【００１４】
一方、貼り合わせ時の押さえ圧が小さ過ぎると接合部の厚みがシートの他の部分厚さより大きくなって接合部が盛り上がった段差が生じて、この段差により押し圧不良で充分定着されない部分が生じ、やはり画像品質の劣化が生じる。
【００１５】
さらに、このような欠陥を防止するために、接着剤塗布量を少なくすると、接合シートの表裏の両方あるいは片面の界面（境界線）領域で、接着剤が行き渡らない部分が生じて、ベルトとしての引張強度等の機械的特性が低下し、さらに、弾性層を積層して形成した場合にこの間隙部分に気泡が発生して画像品質が劣化すると云う問題がしばしば発生していた。
【００１６】
このようにシートに接着剤を塗布して行う接合方法では、上記を勘案して、貼り合わせに際しては貼り合わせ部全体に接着剤を行き渡らせた上に、貼り合わせ部の外に若干量の接着剤がはみ出す程度の比較的強い圧力を加えながら接着剤の硬化処理を行い、硬化処理終了後にはみ出した接着剤膜をふき取ったり削り取ったりすることが行われてきた。
【００１７】
このような、本来は不必要な余分な工程の発生を防止し、かつ、定着ベルトや転写ベルトの製造に応用した場合に、気泡発生や凹発生による異常画像を発生させる接着剤の塗布不足の領域発生を防止して良好な画像特性を得られるシートの接合方法が求められていた。
【００１８】
本発明者等は、先に特開２００７−２５３３４７公報（特許文献３）で、シートの接着貼りあわせによる接合ベルトの接合時の固定方法を提案した。この技術では磁性体を含有するシート状の固定用部材を用い、貼り合せ部分を面として圧力むらなく挟み込みながら接着させると云う技術であり、接着剤が貼り合わせ部分に行き渡るために、所望の接着力が確実に得られる優れた技術であったが、やはり上記のように、接着終了後にはみ出した接着剤膜をふき取ったり削り取ったりする工程が必要な場合があり、その改善が求められていた。
【特許文献１】特開平１０−２１７３４８号公報
【特許文献２】特開平１０−０００６９８号公報
【特許文献３】特開２００７−２５３３４７公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的とすることは、矩形のシートの両端を互いに重ね合わせて無端状に接合するシートの接合方法において、接着剤が貼り合わせ部分に行き渡るために、高い接着力が確実に得られるシートの接合方法でありながら、接着剤のはみ出しが防止されたシートの接合方法とそのためのシート接合装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
本発明のシートの接合方法は上記課題を解決するために、請求項１に記載の通り、矩形のシートの両端を互いに重ね合わせて無端状に接合するシートの接合方法であって、前記矩形のシートの両端の互いに重ね合わせられる２つの接合面が、それぞれの先端に向かって薄くなるように前記シートの互いに異なる面が傾斜形状に加工されてなる傾斜面であり、前記２つの傾斜面の少なくとも一方に接着剤を塗布して重ね合わせた後、着磁体から構成されている着磁体部が設けられた第１の固定用部材と、着磁体から構成されている着磁体部または磁性体から構成されている磁性体部が設けられた第２の固定用部材と、により前記重ね合わせ部を挟んで固定しながら加熱して前記接着剤を硬化させるシートの接合方法において、磁性体が、前記接着剤内に配合されていることを特徴とするシートの接合方法である。
【００２１】
本発明のシートの接合方法は、請求項２に記載の通り、請求項１に記載のシートの接合方法において、前記接着剤内に配合されている磁性体のキュリー点が前記接着剤の硬化処理温度以上であることを特徴とする。
【００２２】
本発明のシートの接合方法は、請求項３に記載の通り、請求項１または請求項２に記載のシートの接合方法において、前記第１の固定用部材の着磁体部の前記シートの周方向となる幅と、前記第２の固定用部材の着磁体部または磁性体部の前記シートの周方向となる幅とが、等しいことを特徴とする。
【００２３】
本発明のシートの接合方法は、請求項４に記載の通り、請求項２に記載のシートの接合方法において、前記第１の固定用部材の着磁体部の前記シートの周方向となる幅と、第２の固定用部材の着磁体部または磁性体部の前記シートの周方向となる幅と、等しく、かつ、これら幅が、前記重ね合わせ部の前記シートの周方向の幅の０．８倍以上等倍以下であることを特徴とする。
【００２４】
本発明のシートの接合方法は、請求項５に記載の通り、請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のシートの接合方法において、前記着磁体が、前記接着剤の硬化処理温度より高いキュリー点を持つ着磁合金から構成されていることを特徴とする。
【００２５】
本発明のシート接合装置は、請求項６記載の通り、前記請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のシートの接合方法に用いられるシート接合装置であって、前記シートを挟み込むための非磁性体から構成されている補助固定部が、前記第１の固定用部材の着磁体部の前記シートの周方向となる両側と、前記第２の固定用部材の着磁体部または磁性体部の前記シートの周方向となる両側とに、それぞれ備えられていることを特徴とするシート接合装置である。
【００２６】
また、本発明のシート接合装置は、請求項７に記載の通り、請求項６に記載のシート接合装置において、前記第２の固定用部材が、着磁体から構成された着磁体部を備え、かつ、該第２の固定用部材の前記着磁体部の第１の固定用部材側となる面の極性が、該第１の固定用部材の前記着磁体部の第２の固定用部材側となる面の極性とは互いに異なっていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２７】
本発明のシートの接合方法によれば、磁性体が前記接着剤中に配合されているために、重ね合わせ部を磁力で押さえて効果的に固定することができ、かつ、重ね合わせ部からの接着剤のはみ出しを効果的に、かつ、低コストで防止することができるので、貼り合わせの寸法精度がよくなり、かつ、外観不良も低減する。
【００２８】
請求項２に記載のシートの接合方法によれば、前記接着剤内に配合されている磁性体のキュリー点が前記接着剤の硬化処理温度以上であるために、上記効果に加えて、接着剤の効果のための熱処理中にも磁性が失われることなく上記固定効果が失われることがないので、貼り合わせ精度の保持が良好となる。
【００２９】
請求項３に記載のシートの接合方法によれば、前記第１の固定用部材の着磁体部の前記シートの周方向となる幅と、前記第２の固定用部材の着磁体部または磁性体部の前記シートの周方向となる幅とが、等しいことにより、精度の高く外観の良好な接合方法が可能となると共に、固定用部材自体の位置ずれが少なくなり、押さえ位置がふれないことにより寸法精度がさらによくなる。
【００３０】
請求項４に記載のシートの接合方法によれば  前記第１の固定用部材の着磁体部の前記シートの周方向となる幅と、第２の固定用部材の着磁体部または磁性体部の前記シートの周方向となる幅と、等しく、かつ、これら幅が、前記重ね合わせ部の前記シートの周方向の幅の０．８倍以上等倍以下であるので、精度の高く外観の良好な接合方法が可能となると共に、固定用部材自体の位置ずれが少なくなり、押さえ位置がふれないことにより寸法精度がさらによくなる上に、貼り合わせ面からの磁性体が配合されている接着剤のはみ出しをより効果的に防止できる。
【００３１】
請求項５に記載のシートの接合方法によれば、前記着磁体が、前記接着剤の硬化処理温度より高いキュリー点を持つ着磁合金から構成されているために、硬化処理のために加熱しているときには磁性による重ね合わせ部固定が可能であるとともに、硬化処理終了後に加熱温度をキュリー点以上に上げて磁力を消失させることで、固定用部材からの接合シートの脱離が容易となる。
【００３２】
本発明にかかるシート接合装置によれば、上記効果に加え、前記シートを挟み込むための非磁性体から構成されている補助固定部が、前記第１の固定用部材の着磁体部の前記シートの周方向となる両側と、前記第２の固定用部材の着磁体部または磁性体部の前記シートの周方向となる両側とに、それぞれ備えられているために、非磁性体から構成されている補助固定部は磁性がないので磁性体が配合されている接着剤を引き寄せることがなく、接着剤のはみ出しを引き起こさずに、固定用部材の着磁体部分よりも広い範囲によるより確実なシートの固定が可能となるのでより高い接合が可能となる。
【００３３】
請求項７に記載のシート接合装置によれば、前記第２の固定用部材が、着磁体から構成された着磁体部を備え、かつ、該第２の固定用部材の前記着磁体部の第１の固定用部材側となる面の極性が、該第１の固定用部材の前記着磁体部の第２の固定用部材側となる面の極性とは互いに異なっているために、これらが互いに異極であることで引き合う力が強まり、これら固定用部材による固定力が向上し、貼り合わせ精度や外観の保持が良好となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
本発明のシートの接合方法は、上述のように、矩形のシートの両端を互いに重ね合わせて無端状に接合するシートの接合方法であって、前記矩形のシートの両端の互いに重ね合わせられる２つの接合面が、それぞれの先端に向かって薄くなるように前記シートの互いに異なる面が傾斜形状に加工されてなる傾斜面であり、前記２つの傾斜面の少なくとも一方に接着剤を塗布して重ね合わせた後、着磁体から構成されている着磁体部が設けられた第１の固定用部材と、着磁体から構成されている着磁体部または磁性体から構成されている磁性体部が設けられた第２の固定用部材と、により前記重ね合わせ部を挟んで固定しながら加熱して前記接着剤を硬化させるシートの接合方法において、磁性体が、前記接着剤内に配合されている。
【００３５】
このように磁性体が、前記接着剤中に配合されていることが必要であるが、ここで配合される磁性体としては、Ｍｎ−フェライト、Ｎｉ−フェライト、Ｚｎ−フィラ意図やこれらを混合したＭｎ−Ｚｎ−フェライト、Ｎｉ−Ｚｎ−フェライトなどが挙げられ、形状としては接着剤内に均一に分散するよう、粉末状であることが好ましく、その粒径としては０．０１μｍ以上５μｍ以下であることが好ましい。すなわち０．０１μｍ未満であると取り扱いにくくなり、また吸着ガスの脱気が難しくなり、５μｍ超であると接着剤中の分散制が悪くなり、また薄く均一に接着剤を塗布することが困難になる。より好ましい範囲は０．１μｍ以上１μｍ以下である。
【００３６】
さらに、配合される磁性体のキュリー点は、接着剤自体の硬化処理温度以上であることが好ましい。すなわち、この構成により硬化処理終了まで磁性体が配合された接着剤のはみ出し防止効果が持続するとともに、硬化処理後に配合される磁性体のキュリー点以上に加熱することにより、磁性を失うので、シート接合装置からの取り出しが容易となる。
【００３７】
また、本発明に用いる接着剤としては熱硬化性のものであることが必要であり、また、画像形成装置の定着ベルト用基材、あるいは、転写ベルト用基材のように、シリコーンゴムからなる弾性層を設ける場合には充分な耐熱性をも備える必要がある。このようなものとして、熱硬化型ポリイミド系接着剤、熱硬化型ポリアミドイミド系接着剤、ベンガラ配合付加重合型シリコーン系接着剤などが挙げられる。
【００３８】
上記のような磁性体を接着剤に均一に分散するように、例えば、遠心脱泡機を用いて混練し、磁性体が配合されている接着剤を得ることができる。
【００３９】
磁性体の配合量としては、配合による充分な効果が得られ、かつ、充分な接着力が確保される範囲である必要があり、接着剤成分１００重量部に対し、２５０重量部以上１１５０重量部以下配合することが好ましい。より好ましい範囲としては
４００重量部以上６００重量部以下である。
【００４０】
用いるシートは画像形成装置の定着ベルト用基材、あるいは、転写ベルト用基材のように、シリコーンゴムからなる弾性層を設ける場合には充分な耐熱性をも備える必要がある。このようなものとして、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）などが挙げられ、なかでも特に高い耐熱性が得られるためにポリイミドあるいはポリイミドイミドからなるシートであることが好ましい。
【００４１】
用いるシートの厚さとしては定着ベルト、中間転写ベルトや搬送ベルトなどのベルト基材とする場合、通常５０μｍ以上２００μｍ以下とすることが好ましい。
５０μｍ未満の場合、充分な強度が得られない場合があり、２００μｍ超では例えば定着ベルトでは伝熱が悪く、定着不良をおこす場合がある。
【００４２】
このようなシートを矩形に切り取ったのち、傾斜面を形成する。
【００４３】
すなわち、矩形のシートの両端の互いに重ね合わせられる２つの接合面が、それぞれの先端に向かって薄くなるように前記シートの互いに異なる面が傾斜形状に加工されてなる傾斜面となるように加工する。
【００４４】
具体的にはシートの端をフライス盤のエンドミルの軸方向に対して角度を付けた固定台に貼り合わせ、フライス盤を用いて先端に向かって薄くなるように加工し、固定台から剥がし、反対面の他端を同様に加工する。
【００４５】
次いで、傾斜面の少なくとも一方に接着剤を塗布する。このとき、塗布量が充分な接着強度が得られ、かつ、はみ出さない所定の量とする。このように所定量塗布するためには例えばスクリーン印刷、ディスペンサーなどによって塗布する。
【００４６】
シート１の一方の端の傾斜面に接着剤２を塗布し、他端を重ね合わす直前の状態を図１にモデル的に示した。
【００４７】
なお、矩形のシートの両端の互いに重ね合わせられる２つの接合面が、それぞれの先端に向かって薄くなるように前記シートの互いに異なる面が傾斜形状に加工されてなる傾斜面であることが必要である。例えば図２（ａ）に重ね合わせ直前の状態を、図２（ｂ）に重ね合わせ後の状態をモデル的に示したような、矩形状（段状）に加工した場合には、強度が著しく低くなる箇所が発生し、また、部分的な屈曲部が生じやすく（図２（ｃ）参照）、このようなベルト素材を用いた場合、良好なベルトが得られない。
【００４８】
傾斜面同士を重ね合わす場合に、重ね幅が所定の幅となるように重ね合わせる。このとき、外径を所望のベルト内径と同様の大きさに加工した円筒形状物に巻き付けると正確な重ね合わせができる。
【００４９】
次いで、着磁体から構成されている着磁体部が設けられた第１の固定用部材と、着磁体から構成されている着磁体部または磁性体から構成されている磁性体部が設けられた第２の固定用部材と、によりこの重ね合わせ部を挟んで固定しながら加熱して接着剤を硬化させる。
【００５０】
このとき、前記第１の固定用部材の着磁体部の前記シートの周方向となる幅と、前記第２の固定用部材の着磁体部または磁性体部の前記シートの周方向となる幅とが、等しいと、精度の高く外観の良好な接合方法が可能となると共に、固定用部材自体の位置ずれが少なくなり、押さえ位置がふれないことにより接合の寸法精度がさらに向上する。
【００５１】
これら固定用部材の着磁体部及び磁性体部のシートに接する面は通常平面とするが、作成するベルト径に応じて適宜曲率を持つ形状としても差し支えない。
【００５２】
また、前記第１の固定用部材の着磁体部の前記シートの周方向となる幅と、第２の固定用部材の着磁体部または磁性体部の前記シートの周方向となる幅と、等しく、かつ、これら幅が、前記重ね合わせ部の前記シートの周方向の幅の０．８倍以上等倍以下であると、精度の高く外観の良好な接合方法が可能となると共に、固定用部材自体の位置ずれが少なくなり、押さえ位置がふれないことにより接合の寸法精度がさらに向上する上に、さらに効果的に接着剤のはみ出しを防止することができる。なお、前記固定用部材の着磁体部または磁性体部の周方向の幅が重ね合わせ部の前記シートの周方向の幅の０．８倍未満であると、接着剤のはみ出し防止効果が充分でなくなったり、あるいは、前記重ね合わせ部に接着剤が不足する部分が生じたりするおそれが生じ、あるいは、等倍超であると、接着剤のはみ出し防止効果が充分でなくなるおそれが生じる。
【００５３】
さらに前記シートを挟み込むための非磁性体から構成されている補助固定部が、前記第１の固定用部材の着磁体から構成される部分の前記シートの周方向両側と、前記第２の固定用部材の着磁体から構成される部分の前記シートとの周方向両側と、にそれぞれ備えられていると、非磁性体から構成されている補助固定部は磁性がないので磁性体が配合されている接着剤を引き寄せることがなく、接着剤のはみ出しを引き起こさずに、固定用部材の着磁体部分よりも広い部分を挟み込んでおさえることができるので、ずれのない、確実なシートの固定が可能となる。
【００５４】
この補助固定部のシート側の面は、通常は、固定用部材のシート側の面とともに平面を形成する形状か、あるいは、適宜曲率を有する面を形成する形状とする。
【００５５】
ここで、これら補助固定部を有する固定用部材のシート側の面の着磁体や磁性体と補助固定部との境界は段差が生じないように一体化することが好ましいが、困難な場合には、例えば両方の補助固定部のシート側の面を接続部によって一体に接続してコの字型とし、その内部に着磁体や磁性体を配置しても良い（図３（ｂ）参照）。
【００５６】
さらに第２の固定用部材が、着磁体から構成された着磁体部を備え、かつ、第２の固定用部材の着磁体部の第１の固定用部材側となる面の極性が、第１の固定用部材の着磁体部の第２の固定用部材側となる面の極性とは互いに異なっているために、これらが互いに異極であることで引き合う力が強まり、これら固定用部材による固定力が向上し、貼り合わせ精度や外観の保持が良好となるので好ましい。
【００５７】
固定用部材によって重ね合わせ部を挟んで固定しながら、用いる接着剤に適した条件で加熱するが、このとき接着剤の粘度が一時的に低くなっても、接着剤内に配合された磁性体と固定用部材の着磁体の磁力とにより、接着剤のはみ出しが効果的に防止される。接着剤が硬化したらシートの貼り合わせを終了する。このとき、接着剤、および、シートの耐熱温度内で可能であれば、磁性体または／及び着磁体のキュリー点温度まで上昇させることにより、固定用部材や接合されたシートのシート接合装置からの除去が容易となる。このために、これら磁性体及び着磁体はそのキュリー点が接着剤の硬化処理温度より１０〜１５℃程度高いものを選択することが好ましい。
【実施例】
【００５８】
以下に本発明の実施例を示す。
【００５９】
＜実施例１及び２＜着磁体部の幅及び磁性体部の幅の検討＞＞
第１の固定用部材の着磁体部としてはＮｉ−Ｚｎフェライト（Ｔｃ（キュリー温度）１７０℃）を用い、シートの周方向となる幅が８ｍｍ、あるいは、１０ｍｍの２種類を作製した。これら着磁体部のシートの周方向となる両側にはそれぞれ５．０ｍｍ幅の非磁性のステンレス鋼ＳＵＳ３０１（ＳＵＳ３０１−３／４Ｈ）平板を補助固定部として接続して板状体に一体化して、第１の固定用部材とした。このＮｉＦｅ合金の着磁体部表面での磁力は１０００Ｏｅであった。
【００６０】
第２の固定用部材の磁性体部にはＴｃ１６０℃の非着磁Ｎｉ−Ｚｎフェライトを用いて、その幅は上記各々第１の固定用部材の着磁体部と同じ幅のものとし、これら磁性体部のシートの周方向となる両側にはそれぞれ５．０ｍｍ幅の非磁性のステンレス鋼ＳＵＳ３０１（ＳＵＳ３０１−３／４Ｈ）平板を補助固定部として接続し、１つの板状体として第２の固定用部材として、磁性体部と同じ幅の着磁体部を有する第１の固定用部材と組み合わせて用いた。
【００６１】
市販の膜厚７５μｍのポリイミド製フィルム（シート）を幅３３０ｍｍ、長さ２３０ｍｍに予備切断した後、ビク抜きにより幅３００ｍｍ長さ１９８．５０ｍｍに切断し、フライス盤のエンドミルの軸方向に対して角度を付けた固定台に貼り合わせ、フライス盤を用いて先端に向かって薄くなるように加工し、シート幅方向の両端部（異なる面）１０．０ｍｍを、最端部では４５μｍ削ぎ落として、残部厚みが３０μｍとなるテーパー（傾斜面）を設けた。
【００６２】
シートの両端研削面は図１のような互い違いの形状となった。両端の重ね合わせ領域の一方には、平均粒径がサブミクロンのＮｉ−Ｚｎフェライト微粉末を予め分散配合したシリコーン系接着剤を塗布した。
【００６３】
接着剤としてはたとえば特開平６−２１５９２７号公報に示されたような各種の樹脂接着剤があるが、本例では東レ・ダウコーニング社のシリコーン系熱硬化性接着剤ＳＥ−１７００の１００重量部を選択し、この接着剤１００重量部に対して、平均粒系がサブミクロンの粉末状Ｎｉ−Ｚｎフェライト（キュリー点温度は２３０℃）５００重量部を遠心脱泡機によって均一に混練配合させたフェライト分散接着剤を用いた。
【００６４】
該フェライト分散接着剤は使用前に予め遠心脱泡器で充分に脱泡して使用した。また、その粘度は６０００ｃＰ（センチポアズ）であった。
【００６５】
このようなフェライトが分散・配合された接着剤の塗布はスクリーン印刷によって上記傾斜面（接合領域）の１つの面に接着剤が０．１０ｇ（このときの塗布膜厚は１０μｍ程度）となるように行った。塗布後に、傾斜面同士を重ね合わせ、次いで、図３（ａ）に示すようにシートの重ね合わせ部を第２の固定用部材の磁性体からなる磁性体部５ａに重ね、さらに重ね合わせ部に第１の固定用部材４の着磁体からなる着磁体部４ａ（着磁体部４ａ：第２の固定用部材の磁性体からなる磁性体部と同じ幅のもの）を重ね合わせてシート１を固定した。図３中符号５は磁性体部５ａが設けられた第２の固定用部材、符号４は着磁体部４ａが設けられた第１の固定用部材４であり、符号４ｂ及び５ｂはシートを挟み込むための非磁性体から構成されている補助固定部である。この例では上記重ね合わせ部のシートの周方向の幅は１０ｍｍであった。
【００６６】
このようにして少なくとも一方の接合用薄厚部α２の接合面に接着剤を塗布した接合面を互いに接合するが、接合には例えば、図４（ａ）にモデル的に示したシート接合装置２４０を用いる。図４（ｂ）にはその長手方向に垂直な断面を、図４（ｃ）（接合するポリイミドシートα（導電性塗膜β成形済み、以下同）をセットした状態）及び図４（ｄ）（接合するポリイミドシートαをセットし、接合面同志を重ね合わせた状態）はその上面図をそれぞれモデル的に示す図であり、さらに、図４（ｅ）には接合面同志を重ね合わせた状態でのその長手方向に垂直な断面をモデル的に示した。
【００６７】
まず、外径６０．０ｍｍの円筒形状物（台がね）２４１の上端に設けられた平面部２４１ａに第１の固定用部材２６０を置き（図４（ｂ）参照）、次いで第１の固定用部材２６０の着磁体部にポリイミドシートαの一方の端部のフェライト分散接着剤が塗布された部分が重なるようにセットした後、ずれを防止するためにこの一方の接合用薄厚部α２の接合面付近を粘着テープ２５０を用いて円筒形状物２４１に固定し（図４（ｃ）参照）、次いで、ポリイミドシートαを円筒形状物２４１に巻き付け、他方の接合用薄厚部α２の接合面を前記一方の接合用薄厚部α２の接合面に重なるようにしてこの他方の接合用薄厚部α２の接合面付近を粘着テープ２５１により円筒形状物２４１に固定した。
【００６８】
上記重ね合わせ部に長手方向が一致するように第２の固定用部材２６１をさらに重ねるが、このとき第１の固定用部材２６０の着磁体部の磁力により第１の固定用部材２６０の着磁体部と第２の固定用部材２６１の磁性体部とが重なるように容易にセットできた。
【００６９】
次いで、第２の固定用部材２６１を上方から、円筒形状物２４１の前記平面部２４１ａに対応する固定板２４２で、圧接する。このとき固定板２４２への押し圧は固定板２４２上方のフレーム２４３に設けられた押込みボルト２４４の締め付けで適切な範囲（この例では１．０ＭＰａの加圧力）となるよう調整を行った。
【００７０】
このような接合面同士を圧接した状態でポリイミドシートαをセットした装置２４０を図５にモデル的に示すように１５０℃に保った恒温槽２６０に入れ、２０分間の加熱処理を行って、接着剤を硬化させて無限ベルト状に形成した。
【００７１】
なお、上記押込みボルトによる加圧の際にもシートの重ね合わせ部は２つの固定用部材によって固定されているのでずれることがなかった。
【００７２】
硬化終了後、一旦、１７０℃に昇温し、その状態でシート接合装置の上記ねじを緩めて、機械的な押さえを解除した後、接合されたシートはシート接合装置から簡単に取り外すことができた。
【００７３】
このようにして、第１の固定用部材の着磁体部の幅及び第２の固定用部材の磁性体部の幅の検討を行った。上記で作製した着磁体部のシートの周方向となる幅が８ｍｍ、あるいは、１０ｍｍの２種類の第１の固定用部材を同じ磁性体部幅を持つ第２の固定用部材とを組み合わせて、それぞれシートを接合し、それぞれ実施例サンプル１、及び、実施例サンプル２をそれぞれ２０個ずつ得た。
【００７４】
得られた接合されたシートの外観を調べた。
【００７５】
具体的には、外観として重ね合わせ部からの接着剤のはみ出しについて調べたが、上記で得られたサンプルすべてにおいてはみ出しがなく、定着ベルト用ベルト基材として、そのまま用いるものであることが確認された。
【００７６】
上記接合されたシートである実施例サンプル１及び２、それぞれ１つずつをベルト基材として、その外側面上にシリコーンゴムの弾性層を厚さが２００μｍとなるように形成し、さらにフッ素樹脂の離型層を５μｍ形成して、定着用の接合無端ベルトを形成した。
【００７７】
弾性層形成後及び、離型層形成後に接合部分の外観を観察したが、いずれも凹凸の形状異常や気泡痕は認められなかった。
【００７８】
こうして弾性層、離型層を順次積層して形成したベルトの両端に横ずれ防止のより止めテープを貼り付けて定着ベルトとして定着ユニットへ搭載して、リコー製画像成形装置Ｉｐｓｉｏ  ８１５０を用いて画像評価を行なった。
【００７９】
画像品質としては、従来の製造方法、すなわち、遠心成形法で最初から無端形状に形成されたベルト基材を用いた場合での結果と比較して評価した。初期の接合部相当箇所で形成画像のチェック、３０万枚の画像形成繰り返し後の形成画像のチェックを行ったところ、遠心成形法で最初から無端形状に形成されたベルト基材を用いて作成した定着ベルトと同等の画質が得られることが確認された。
【００８０】
＜比較例１、及び、２＞
上記実施例１及び２と同様に、ただし、接着剤として粉末状フェライトを配合していない東レ・ダウコーニング社のシリコーン系熱硬化性接着剤ＳＥ−１７００を
０．０３ｇ（このときの塗布膜厚は１０μｍ程度）ずつ用いて、比較例１及び２にかかる接合されたシート（比較例サンプル１及び比較例サンプル２）をそれぞれ２０個ずつ得た。
【００８１】
これら比較例サンプルについて得られた接合されたシートの外観を調べた。
【００８２】
すなわち、外観として重ね合わせ部からの接着剤のはみ出しについて調べたが、はみ出しが認められなかったのは比較例サンプル１で２０個中０個、比較例サンプル２で２０個中２個であり、その他は定着ベルト用基材とする場合には、はみ出し部分の除去が必要であった。
【００８３】
＜実施例３及び４＜着磁体部の幅及び磁性体部の幅の検討＞＞
第１の固定用部材の着磁体部としてはＮｄＳｍＦｅ焼結合金（Ｔｃ２００℃以上、表面が平滑になるようにフッ素薄膜でラミネートされたもの）を用い、シートの周方向となる幅が４ｍｍ、及び、５ｍｍの２種類を作製した。これら着磁体部のシートの周方向となる両側にはそれぞれ５ｍｍ幅の非磁性のステンレス鋼ＳＵＳ３０１（ＳＵＳ３０１−３／４Ｈ）平板を補助固定部として接続し、１つの板状体として第１の固定用部材とした。このＮｄＳｍＦｅ合金の着磁体部表面（ラミネート体表面）での磁力は５０００Ｏｅであった。
【００８４】
第２の固定用部材の磁性体部にはＴｃ１６０℃の非着磁Ｎｉ−Ｚｎフェライトを用いて、その幅は上記各々第１の固定用部材の着磁体部と同じ幅のものとし、これら磁性体部のシートの周方向となる両側にはそれぞれ５．０ｍｍ幅の非磁性のステンレス鋼ＳＵＳ３０１（ＳＵＳ３０１−３／４Ｈ）平板を補助固定部として接続し、１つの板状体として第２の固定用部材として、磁性体部と同じ幅の着磁体部を有する第１の固定用部材と組み合わせて用いた。
【００８５】
実施例１で用いたのと同じ樹脂シートを同様に切断し、ビク抜き（トムソン型）で幅３００ｍｍ長さ１９３．５０ｍｍに切断したのち、シート幅方向の両端部（異なる面）５．０ｍｍを、最端部では４５μｍ削ぎ落として、残部厚みが３０μｍとなるテーパー（傾斜面）を設けた。
【００８６】
これら両端の傾斜面の一方に実施例１で用いたものと同じフェライト分散接着剤を０．０５ｇ（塗布膜厚は１０μｍ程度）で均一になるようスクリーン印刷で塗布し重ね合わせ、次いで、実施例１同様にシートの重ね合わせ部を第２の固定用部材の磁性体からなる磁性体部に重ね、さらに重ね合わせ部に第１の固定用部材の着磁体からなる着磁体部を重ね合わせてシート１を固定した。実施例１同様にシート接合装置を用いて重ね合わせ部を固定した後加熱して硬化処理を行った後、一旦１６５℃に昇温してシート接合装置による機械的なおさえを解除した後は、接合されたシートは第１の固定用部材とともにシート接合装置から容易に取り出すことができた。
【００８７】
このとき上記で作製した着磁体部のシートの周方向となる幅が４ｍｍ、及び、６ｍｍの２種類の第１の固定用部材を同じ磁性体部幅を持つ第２の固定用部材とを組み合わせて、それぞれシートを接合し、それぞれ実施例サンプル３、及び、実施例サンプル４をそれぞれ２０個ずつ得た。得られたベルト基材の評価を実施例１同様にして行った。
【００８８】
外観として重ね合わせ部からの接着剤のはみ出しについて調べたが、これらサンプルすべてにおいてはみ出しがなく、定着ベルト用ベルト基材として、そのまま用いるものであることが確認された。
【００８９】
さらに上記サンプルによりそれぞれ画像定着用の接合無端ベルトを形成し、その画像評価を行ったが、初期の接合部相当箇所での形成画像のチェック、３０万枚の画像形成繰り返し後の形成画像でのチェックで共に、遠心成形法で最初から無端形状に形成されたベルト基材を用いて作成した定着ベルトと同等の画質が得られることが確認された。
【００９０】
＜比較例３、及び、４＞
上記実施例３及び４と同様に、ただし、接着剤として粉末状フェライトを配合していない東レ・ダウコーニング社のシリコーン系熱硬化性接着剤ＳＥ−１７００を０．０１５ｇ（このときの塗布膜厚は１０μｍ程度）ずつ用いて、比較例３及び４にかかる接合されたシート（比較例サンプル３及び比較例サンプル４）をそれぞれ２０個ずつ得た。
【００９１】
これら比較例サンプルについて得られた接合されたシートの外観について調べた。
【００９２】
すなわち、外観として重ね合わせ部からの接着剤のはみ出しについて調べたが、はみ出しが認められなかったのは比較例サンプル３で２０個中１個、比較例サンプル４で２０個中１個であり、その他は定着ベルト用基材とする場合には、はみ出し部分の除去が必要であった。
【００９３】
＜比較例５及び６  段差面での接合＞
実施例１と同じ市販品の膜厚７５μｍのフィルムを幅３３０ｍｍ長さ２３０ｍｍの寸法で切断品した後、ビク抜き（トムソン型）で幅３００ｍｍ長さ１９８．５０ｍｍに切断し次いで、互いに異なる面の幅方向の両端部１０．０ｍｍを段状に研削して、厚さを４２．５μｍ削ぎ落とし、残り厚さが３２．５μｍとなった段差をそれぞれ設けた。
【００９４】
これとは別に、同様のフィルムをビク抜き（トムソン型）で幅３００ｍｍ長さ１９３．５０ｍｍに切断したのち、互いに異なる面の幅方向の両端部５．０ｍｍを段状に研削して、同様に残り厚さが３２．５μｍとなった段差をそれぞれ設けた。
【００９５】
これら加工幅の異なる加工済みシートの両端の研削面は図２（ａ）にモデル的に示すような互い違いの段差形状となった。加工幅１０ｍｍの段加工済みシートに対しては実施例１と同様に、ただし着磁体部と磁性体部との幅が１０ｍｍの固定用部材のセットを用い、また、加工幅５ｍｍの段加工済みシートに対しては実施例２と同様に、ただし着磁体部と磁性体部との幅が５ｍｍの固定用部材のセットを用い、接合し、接合されたシート、サンプル９及び１０をそれぞれ２０個ずつ得た。
【００９６】
これら接合されたシートは接合部付近で屈曲した形状（図２（ｃ）参照）となった。
【００９７】
＜比較例７及び８  本発明における固定用部材なしでの接合＞
実施例１同様、ただし、第１の固定用部材（シートの周方向となる長さが１０ｍｍ）及びそれと対となる第２の固定用部材のかわりに同形状の、ただし非着磁体からなる固定用部材２つを用いて重ね合わせ部を挟んで接合を行い、接合されたシート（比較例サンプル７）を２０個得た。
【００９８】
また、サンプル７同様にただし、シート接合装置のねじによる機械的な加圧を強め加圧力１．０ＭＰａとして同様に接合を行い、接合されたシート、比較例サンプル８を２０個得た。
【００９９】
これら比較例サンプル７及び８について、それらの外観について調べた。
【０１００】
また、外観として重ね合わせ部からの接着剤のはみ出しについても調べたが、はみ出しが認められなかったのは比較例サンプル７で２０個中０個、比較例サンプル８で２０個中０個であり、その他は定着ベルト用基材とする場合には、はみ出し部分の除去が必要であった。
【０１０１】
比較例サンプル７及び９の接合されたシートをベルト基材として定着ベルトを作成し、画像形成装置に組み込み、画像形成テストを行った。このとき、両者で、初期でも、３０万枚の画像形成繰り返し後でも共に、形成画像にすじが発生し、ベルトを観察すると両者で、貼り合わせ部分で屈曲が発生していた。
【０１０２】
＜実施例５及び６  転写ベルトへの応用＞
市販品のポリイミドワニス（ポリアミド酸溶液）にカーボンブラックを２０重量％添加し、攪拌して混合し塗布液を作成した。この塗布液をガラス平板の上に流し込み、ブレードを用いて所定の液厚の平滑面を形成したのち、１２０℃で溶剤を除去し、その後、３００℃の温度で加熱硬化して、膜厚８０μｍのシートを作成した。
【０１０３】
このシートをまず、幅２４６ｍｍ、長さ８０５．４ｍｍに切断し、次いで、フライス盤のエンドミルの軸方向に対して角度を付けた固定台に貼り合わせ、フライス盤を用いて先端に向かって薄くなるように加工し、シート幅方向の両端部（異なる面）１０．０ｍｍを、最端部では４５μｍ削ぎ落として、残部厚みが３５μｍとなるテーパー（傾斜面）を設けた。
【０１０４】
シートの両端研削面は図１のような互い違いとして、両端の重ね合わせ領域に実施例１で用いたフェライト分散接着剤をスクリーン印刷で塗布し接着剤の厚みを１０μｍとして、貼りあわせの表裏面に段差が生じないようにした。
【０１０５】
第１の固定用部材の着磁体部としてはＮｉ‐Ｚｎ‐フェライト（Ｔｃ１７０℃）を用いて、シートの周方向となる幅が１０ｍｍのものを作製した。これら着磁体部のシートの周方向となる両側にはそれぞれ５ｍｍ幅の非磁性のステンレス鋼ＳＵＳ３０１（ＳＵＳ３０１−３／４Ｈ）平板を補助固定部として接続して板状体に一体化して、第１の固定用部材とした。この着磁体部表面での磁力は１０００Ｏｅであった。
【０１０６】
第２の固定用部材の磁性体部としては非着磁Ｎｉ‐Ｚｎ‐フェライト（Ｔｃ１６０℃）を用いて、その幅は上記各々第１の固定用部材の着磁体部と同じ幅のものとし、これら磁性体部のシートの周方向となる両側にはそれぞれ５ｍｍ幅の非磁性のステンレス鋼ＳＵＳ３０１（ＳＵＳ３０１−３／４Ｈ）平板を補助固定部として接続して板状体に一体化して、第２の固定用部材とした。
【０１０７】
次いで、実施例１同様にシートの重ね合わせ部を第２の固定用部材の磁性体からなる磁性体部に重ね、さらに重ね合わせ部に第１の固定用部材の着磁体からなる着磁体部を重ね合わせてシートを固定した。実施例１同様にシート接合装置を用いて重ね合わせ部を固定した後加熱して硬化処理を行った後、一旦１６５℃に昇温してシート接合装置による機械的なおさえを解除した後は、接合されたシートは第１の固定用部材とともにシート接合装置から容易に取り出すことができた。
このようにして、実施例サンプル５を２０個得た。
【０１０８】
また、上記実施例サンプル５と同様に、ただし、原料のシートを幅２４６ｍｍ、長さ８００．４ｍｍに切断し、次いで、フライス盤のエンドミルの軸方向に対して角度を付けた固定台に貼り合わせ、フライス盤を用いて先端に向かって薄くなるように加工し、シート幅方向の両端部（異なる面）５ｍｍを、最端部では４５μｍ削ぎ落として、残部厚みが３５μｍとなるテーパー（傾斜面）を設けたシート、着磁体部のシートの周方向となる幅が５ｍｍの第１の固定用部材、及び、磁性体部のシートの周方向となる幅が５ｍｍの第２の固定用部材を用い、重ね合わせ幅を５ｍｍとして、実施例サンプル６を２０個得た。
【０１０９】
これら実施例サンプル５及び６を評価した。
すなわち、外観として重ね合わせ部からの接着剤のはみ出しについて調べたが、これらサンプルすべてにおいてはみ出しがなく、転写ベルト用ベルト基材として、そのまま用いることができるものであることが確認された。
【０１１０】
実施例サンプル５及び６を用いて転写ベルトを作製した。これらのベルト容器剤の一方の表面にフッ素樹脂の離型層を５μｍの厚さになるよう形成したのち、幅方向を所定の寸法になるようにカットし、さらにこれらベルトの両端に横ずれ防止のより止めテープを貼り付け転写ベルトとした。
【０１１１】
これら転写ベルトを中間転写ユニットへ搭載して、リコー製画像成形装置ＩＰＳｉＯ  ＣＸ４００を用いて画像評価を行なった。
その結果、遠心成形で最初から無端に形成されたエンドレスベルトをベルト基材として作製した転写ベルトと同等の良好な品質の画像が得られた。
【図面の簡単な説明】
【０１１２】
【図１】シート両端の加工状態を示すモデル図である。すなわち、端部が先端に向かって薄くなるように単純傾斜形状に加工されて、一方の面に接着剤が塗布された状態を示す図である。
【図２】シート両端の加工状態を示すモデル図である。（ａ）端部を段状に加工した例（一方の面に接着剤が塗布されている、重ね合わせ前の状態を示す図である。（ｂ）貼り合わせた状態を示す図である。（ｃ）段状に加工したときの欠点を説明する説明図及びその一部拡大図である。
【図３】（ａ）本発明のシートの接続方法を示すモデル図である。（ｂ）補助固定部を有する固定用部材の他の形態を示すモデル図である。
【図４】本発明のシートの接合方法の製造方法の１つの例における接合及び仕上げ工程を示すモデル図である。（ａ）シート接合装置を示す斜視図である。（ｂ）接合装置の長手方向に垂直な面での断面図である（シートのセット前）。（ｃ）台がねにベルト用シートαをセットした状態を示す上面図である。（ｄ）ベルト用シートαの接合用薄厚部α２１の接合面同志を貼り合わせた状態を示す上面図である。（ｅ）シート接合装置の長手方向に垂直な面での断面図である（シートのセット後）。
【図５】加熱処理用の恒温槽にシート接合装置を収納した状態を示すモデル図である。
【符号の説明】
【０１１３】
１    矩形のシート
２  磁性体が配合された接着剤
４  第１の固定用部材
４ａ  着磁体部
４ｂ  補助固定部
５  第２の固定用部材
５ａ  着磁体部
５ｂ  補助固定部
２４０  接合装置
２４１  台がね
２４２  固定板
２６０  第１の固定用部材
２６１  第２の固定用部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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