(57)【要約】   【課題】  コイルの駆動により熱が集中的に発生するコイルから直接的に外界に放熱することができる高効率放熱コイルを提供する。  【解決手段】  上記目的を達成するため、本発明の高効率放熱コイル１００は、熱伝導率の高い金属材料からなるコイル体１０と、コイル体１０の表面に塗布された高い熱伝導性と高い放熱性と高い絶縁性とを兼ね備えた性質を持つ熱伝導・放熱性塗布膜２０とを備え、コイル体１０で集中的に発生した熱をコイル体１０の表面から外界に向けて直接に熱を放射する高効率放熱コイル１００である。熱伝導・放熱性塗布膜２０塗料はアルコキシド化合物からなるバインダーと、遠赤外線放射性物質の顔料と、溶媒を備えた熱伝導・放熱性塗布膜用塗料において、アルコキシド化合物の脱水縮合により生じるＳｉ−Ｏネットワークの形成進行を制御しつつＳｉ−ＯＨ基を残存させる量を制御し、高い熱伝導性と高い放熱性と高い絶縁性を実現する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱伝導率の高い金属材料からなるコイル体と、
前記コイル体の表面に塗布された、高い熱伝導性と高い放熱性とを兼ね備えた性質を持つ熱伝導・放熱性塗布膜とを備え、
前記コイル体で集中的に発生した熱を前記コイル体の表面から外界に向けて直接に熱を放射する高効率放熱コイル。
【請求項２】
前記熱伝導・放熱性塗布膜が、アルコキシド化合物の加水分解反応とシラノール脱水縮合反応により生成されるバインダーと、遠赤外線放射性物質の顔料と、溶媒を備えた塗料を塗布・乾燥することにより形成された塗布膜であって、前記アルコキシド化合物の加水分解後、シラノール脱水縮合の進展により形成されるＳｉ−Ｏネットワークおよび残存するシラノール基により構成される被膜により前記熱伝導性と前記放熱性と前記絶縁性とを発揮せしめたものであることを特徴とする請求項１に記載の高効率放熱コイル。
【請求項３】
前記アルコキシド化合物の加水分解反応とシラノール脱水縮合反応により生成されるバインダーとして、テトラアルコキシシランに対してトリアルコキシシランを、テトラアルコキシシラン：トリアルコキシシランが５対５から０対１０の割合で配合することにより、前記アルコキシド化合物の加水分解後のシラノール脱水縮合により生じる塗料中に存在するＳｉ−Ｏネットワーク素材の形成進行の制御とシラノール基の残存量の制御を行うことを特徴とする請求項２に記載の高効率放熱コイル。
【請求項４】
前記アルコキシド化合物の加水分解反応とシラノール脱水縮合反応により生成されるバインダーバインダーとして、テトラアルコキシシランに対してトリアルコキシシランとジアルコキシシランを、テトラアルコキシシラン：トリアルコキシシラン：ジアルコキシシランが４.５対４.５対１から７.２対１.８対１の割合で配合し、前記アルコキシド化合物の加水分解後のシラノール脱水縮合により生じる塗料中に存在するＳｉ−Ｏネットワーク素材の形成進行の制御とシラノール基の残存量の制御を行うことを特徴とする請求項２に記載の高効率放熱コイル。
【請求項５】
前記熱伝導・放熱性塗布膜を形成する塗料として、前記バインダーにおいて塗布前に液中で十分に分子成長を熟成せしめることにより、塗布環境に対して安定でかつ作業性の高い塗料を用いたものとした請求項２から４のいずれか１項に記載の高効率放熱コイル。
【請求項６】
前記熱伝導・放熱性塗布膜を形成する塗料として、前記バインダーにアミノ基、エポキシ基、アクリル基などを備えた反応性変性オルガノシロキサンを加えることにより常温乾燥を可能とせしめた塗料を用いたものとした請求項２から５のいずれか１項に記載の高効率放熱コイル。
【請求項７】
前記熱伝導・放熱性塗布膜の顔料が、シリカ（ＳｉＯ２）、マグネシア（ＭｇＯ2）、コージライトとシリカ（ＳｉＯ２）、マグネシア（ＭｇＯ2）、コージライトとアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、コージライトとシリカ（ＳｉＯ２）、マグネシア（ＭｇＯ2）およびアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）の化合物のいずれかを含む第１の顔料を備えた請求項１から６のいずれか１項に記載の高効率放熱コイル。
【請求項８】
前記熱伝導・放熱性塗布膜の顔料が、前記第１の顔料に加え、酸化鉄（ＦｅＯ、Ｆｅ２Ｏ３、Ｆｅ３Ｏ４）、二酸化マンガン（ＭｎＯ２）、酸化コバルト（ＣｏＯ）、三酸化コバルト（Ｃｏ２Ｏ３）、酸化銅（I）（Ｃｕ２Ｏ）、酸化銅（II）（ＣｕＯ）、酸化ニッケル（ＮｉＯ）、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ２）またはそれらの化合物のいずれかを含む第２の顔料を備えた請求項７に記載の高効率放熱コイル。
【請求項９】
前記熱伝導・放熱性塗布膜の顔料として、着色顔料となる酸化チタンまたは酸化亜鉛を含有させるとともに、
前記酸化チタン粒子または前記酸化亜鉛粒子の周囲に前記遠赤外線放射性物質の顔料をコーティングせしめたことを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載の高効率放熱コイル。
【請求項１０】
前記熱伝導・放熱性塗布膜の溶媒が、沸点が常温より高い温度のアルコール類であり、
前記熱伝導・放熱性塗布膜形成の際に前記溶媒を揮発させることによりポーラス構造を形成せしめることを特徴とする請求項２から９のいずれか１項に記載の高効率放熱コイル。
【請求項１１】
請求項１から１０のいずれか１項に記載の高効率放熱コイルをモーターコイル体とし、
前記モーターコイル体で集中的に発生した熱を前記モーターコイル体の表面から外界に向けて直接に熱を放射する高効率放熱モーター。
【請求項１２】
熱伝導率の高い金属材料からなるモーターの固定子とモーターの筐体を形成するモーターシャーシと、
前記モーターシャーシの前記モーターコイル体に対向する内面と、前記モーターシャーシの外界に面する外面の両面ともに、前記熱伝導・放熱性塗布膜を塗布し、
前記モーターコイル体で集中的に発生した熱を、前記モーターコイル体の表面に塗布された前記熱伝導・放熱性塗布膜と、前記モーターシャーシの内面に塗布された前記熱伝導・放熱性塗布膜との間で受け渡し、前記モーターシャーシの外面から外界に向けて熱を放射する請求項１１に記載の高効率放熱モーター。
【請求項１３】
請求項１から１０のいずれか１項に記載の高効率放熱コイルを電源装置のトランスコイル体とし、前記トランスコイル体で集中的に発生した熱を前記トランスコイル体の表面から外界に向けて直接に熱を放射する高効率放熱電源装置。
【請求項１４】
請求項１から１０のいずれか１項に記載の高効率放熱コイルをマグネトロン発生装置のコイル体とし、前記コイル体で集中的に発生した熱を前記コイル体の表面から外界に向けて直接に熱を放射する高効率放熱マグネトロン発生装置。
【請求項１５】
請求項１から１０のいずれか１項に記載の高効率放熱コイルを適用した電子機器。
【請求項１６】
請求項１１又は１２に記載の高効率放熱モーターを適用した産業機器。
【請求項１７】
請求項１１又は１２に記載の高効率放熱モーターを適用した電子機器。
【請求項１８】
請求項１１又は１２に記載の高効率放熱モーターを適用した家庭電化製品。
【請求項１９】
請求項１１又は１２に記載の高効率放熱モーターを適用したコンピューターハードディスク製品。
【請求項２０】
請求項１１又は１２に記載の高効率放熱モーターを適用した電気自動車。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コイルおよびコイルを用いる各種装置に関する。例えば、モーター、電源装置、マグネトロン発生装置、電子機器、産業機器、家庭電化製品、コンピューターハードディスク、電気自動車などが挙げられる。コイルにて集中的に発生する熱エネルギーを高効率に放熱する機能を備えた高効率放熱モーターの技術分野に関する。従来の放熱板などの機械的構造物とは異なり、塗料を塗布し乾燥させて成膜せしめて形成する機能性膜を利用して放熱する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在の電気製品における大きな課題は放熱対策である。例えば、コイルを用いた電気機器ではコイル体に電流が流れ、電気エネルギーが熱エネルギーに変換することにより集中的に熱が発生して高温となる。コイルの周囲には多数の電子制御機器などが搭載されており、それらが誤動作したり破壊したりすることがあるため、放熱対策は重要な課題となっている。
放熱対策とは、突き詰めれば、コイルから集中的に発生する熱を如何に素早く拡散させた上で系外に放出できるかということにある。
【０００３】
従来技術では、例えば、モーターシャーシに放熱板やヒートシンクという物理的な放熱構造体を装着することにより電気モーターから発生する熱を素早く拡散させている。
【０００４】
しかし、放熱板やヒートシンクは嵩張るため、機器の小型化の要求もあいまって、電気製品筐体の周囲にこれら放熱板やヒートシンクを取り付けるには物理的な制限が大きいものであった。
【０００５】
例えば、特開平０７−１２３６４５号公報には、車両に走行駆動源として配備されている電動モーターに関するものであり、内壁に毛細管構造を有する中空パイプ内に冷媒が封入されたヒートパイプが、その一部が入熱部としてモーターの内側に位置し、その一部が放熱部としてモーターの側方に突出するように、モーターに対して付設されていると共に、モーターの側方に突出するヒートパイプの放熱部に、車両の幅方向に並列的に配置された複数の放熱板が付設されていることを特徴とする車両用電動モーターの冷却構造が開示されている。つまり、電動モーター内部で発生した熱をヒートパイプを介してヒートシンクに伝導し、ヒートシンクから放熱しているものである。
【０００６】
また、例えば、特開２０００−８３３４３号公報には、外周に周方向に間隔をおいて複数の放熱フィンがほぼ放射状に配列され、内周側には固定子が嵌装される熱良導材よりなるモーターフレームであって、前記固定子を内装する部分を熱良導材の押出し成形による筒状体で構成し、この筒状体の外周に押出し成形時に一体に成形された軸方向に連なり、周回方向に間隔をおいて複数列並ぶ一連の取付構造に対して熱良導材よりなる放熱板を後付けにより一端側において装着して複数の前記放熱フィンを構成したモーターフレームが開示されている。つまり、モーターの円筒状のシャーシの周囲に周回する放熱板となるフィンを設けて、外界に放熱する構造である。
【０００７】
また、例えば、特開２００１−２６８８５１号公報には、少なくともコイル、導熱管および絶縁材料を有するローターとを含む放熱機構の機能を有するモーターにおいて、前記絶縁材料は不導電性の材料であり、前記コイルの外側を被覆しており、前記導熱管は熱伝導性に優れた材料から構成され、中空密封状に形成され、室温においては、前記導熱管内部の気圧が外気圧より０.５気圧低く、かつその内部に毛管組織と蒸発しやすい液体を含有しており、前記導熱管の一部が、前記絶縁材料を被覆された範囲内に設置され、かつ残部は前記絶縁材料に被覆された範囲外に設置されていることを特徴とする放熱構造が開示されている。つまり、金属製放熱板をモーターローターの外側に設置し、導熱管と金属製放熱板との接触により、導熱管の熱量を空気中に放出する構造となっている。
【０００８】
【特許文献１】特開平０７−１２３６４５号公報
【特許文献２】特開２０００−８３３４３号公報
【特許文献３】特開２００１−２６８８５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
例えば、特開２００１−２６８８５１号公報においても指摘されているように、従来のコア式モーターでは、電流がコイルを経過したとき、コイルの外側に被覆しているエポキシ樹脂の熱伝導性が悪く、コイルから生じた熱量は外側へ逸散し難いものであったことが指摘されている。
【００１０】
そこで、上記従来技術では、放熱板やヒートシンクなどの機械構造的な放熱構造体を設けて放熱効率を高めようとしていた。
しかし、上記従来技術では、小型化、高性能化が求められる電気モーターにおいて、放熱板やヒートシンクなどの物理的に大きな放熱構造体を設けるため、小型化、高性能化の足かせとなっていた。
【００１１】
例えば、上記の特開平０７−１２３６４５号公報の技術によれば、同公報図２に見るように、電動モーターに対して機械構造的な大きなヒートシンクが設けられ、電動モーターの容積とほぼ変わらない程度の大きなヒートシンクが設けられている。図示の大きさや設計の都合があるものの、かなり大きなヒートシンクを設けなければならないことは確かである。小型化、高性能化が求められる電気モーターにおいては大きなヒートシンクを設けることは制約が大きいことがあり得る。
【００１２】
また、例えば、上記の特開２０００−８３３４３号公報の技術によれば、モーターの筒状の固定子側の外周に周方向に間隔をおいて複数の放熱フィンがほぼ放射状に配列されたものであり、大きな機械構造的なヒートシンクなどを設ける構造に比べてある程度筐体をコンパクトにまとめることができるが、界磁の周囲にこのような円筒状の放熱構造体が必要となり筐体の増大を招くほか、電流が流れるモーターコイルから集中に発生する熱そのものを直接的に放熱する構造となっておらず、高効率な放熱性をもたせるにはまだまだ改善の余地があると言える。
【００１３】
次に、上記の特開２００１−２６８８５１号公報によれば、同公報図３に見るように、電動モーターに対して機械構造的な大きなヒートシンクが設けられ、電動モーターの容積とほぼ変わらない程度の大きなヒートシンクが設けられている。図示の大きさや設計の都合があるものの、かなり大きなヒートシンクを設けなければならないことは確かである。小型化、高性能化が求められる電気モーターにおいては大きなヒートシンクを設けることは制約が大きいことがあり得る。
【００１４】
上記問題点に鑑み、本発明は、コイルの駆動により熱が集中的に発生するコイルから直接的に外界に放熱することができる高効率放熱コイルを提供することを目的とする。
また、本発明は、高効率放熱を実現したモーター、マグネトロン、産業機械、電気自動車などコイルを含み、当該コイルで集中的に発生した熱を高効率に放熱することができるものを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記目的を達成するため、本発明の高効率放熱コイルは、熱伝導率の高い金属材料からなるコイル体と、前記コイル体の表面に塗布された、高い熱伝導性と高い放熱性と高い絶縁性とを兼ね備えた性質を持つ、高効率熱放射材料をベースとした熱伝導・放熱性塗布膜とを備え、前記コイル体で集中的に発生した熱を前記コイル体の表面から外界に向けて直接に熱を放射する高効率放熱コイルである。
上記構成により、駆動により熱が集中的に発生するコイルから直接的に熱を放熱し、コイル表面から外界に放熱することができる。このようにコイルに高い熱伝導性と高い放熱性と高い絶縁性とを兼ね備えた性質を持つ高効率熱放射材料をベースとした熱伝導・放熱性塗布膜を塗布してコイル体から直接的に放熱する概念は従来技術にはない画期的な技術である。
【００１６】
ここで、前記熱伝導・放熱性塗布膜は、アルコキシド化合物の加水分解反応とシラノール脱水縮合反応により生成されるバインダーと、遠赤外線放射性物質の顔料と、溶媒を備えた塗料を塗布・乾燥することにより形成された塗布膜であって、前記アルコキシド化合物の加水分解後、シラノール脱水縮合の進展により形成されるＳｉ−Ｏネットワークおよび残存するシラノール基により構成される被膜により前記熱伝導性と前記放熱性と前記絶縁性とを発揮せしめたものであることが好ましい。
【００１７】
上記構成により、膜自体にはＳｉ−Ｏネットワークが全体を全通しているのでＳｉ−Ｏネットワークを伝わることにより熱が効率よく運搬され、高い熱伝導率が得られる。さらに、無機鉱物である無機顔料が含まれて固化されているので熱伝導率が落ちることはない。基板が熱伝導率の良い素材であれば、熱が素早く基板全体に拡散し、高効率放熱モーター全体から熱を系外に放出することができる。また、上記高効率熱放射材料をベースとする熱伝導・放熱性塗布膜用塗料は良好な絶縁性を持っているので絶縁性と熱伝導性と放熱性とを兼ね備えたものとなる。
【００１８】
なお、熱伝導・放熱性塗布膜の成分は以下のものとすることができる。
まず、前記アルコキシド化合物の加水分解反応とシラノール脱水縮合反応により生成されるバインダーの第１の構成として、テトラアルコキシシランに対してトリアルコキシシランを、テトラアルコキシシラン：トリアルコキシシランが５対５から０対１０の割合で配合することにより、前記アルコキシド化合物の加水分解後のシラノール脱水縮合により生じる塗料中に存在するＳｉ−Ｏネットワーク素材の形成進行の制御とシラノール基の残存量の制御を行ったものが好ましい。
【００１９】
次に、前記アルコキシド化合物の加水分解反応とシラノール脱水縮合反応により生成されるバインダーの第２の構成として、テトラアルコキシシランに対してトリアルコキシシランとジアルコキシシランを、テトラアルコキシシラン：トリアルコキシシラン：ジアルコキシシランが４.５対４.５対１から７.２対１.８対１の割合で配合し、前記アルコキシド化合物の加水分解後のシラノール脱水縮合により生じる塗料中に存在するＳｉ−Ｏネットワーク素材の形成進行の制御とシラノール基の残存量の制御を行ったものが好ましい。
【００２０】
上記の熱伝導・放熱性塗布膜用塗料により、塗料中に存在する強靭なＳｉ−Ｏネットワーク素材の形成とシラノール基の残存量を制御することができ、絶縁性、放熱性、耐熱性、基材への強い付着性、靭性を同時に得ることができる。また、Ｓｉ−Ｏネットワーク素材をある程度まで形成しておくことにより膜が形成される過程における収縮率が小さくなり残留応力が小さくなり基材への付着力が向上する。
【００２１】
ここで、高効率放熱コイルの熱伝導・放熱性塗布膜用塗料のバインダーにおいて塗布前に液中で十分に分子成長を熟成せしめたものを用いることが好ましい。
上記構成により、塗布環境に対して安定でかつ作業性の高いものとすることができ、高効率放熱コイルのそれぞれの放熱フィンにおいて安定した熱伝導・放熱性塗布膜を得ることができる。
【００２２】
さらに、高効率放熱コイルの熱伝導・放熱塗布膜用塗料のバインダーにアミノ基、エポキシ基、アクリル基などを備えた反応性変性オルガノシロキサンを加えることが好ましい。
上記構成により、高効率放熱コイルの熱伝導・放熱性塗布膜を常温乾燥にて得ることができ、製作の作業性が向上する。
【００２３】
ここで、反応性変性オルガノシロキサンの例として、アミノ基（アミノエチル-アミノプロピルトリメトキシシラン、アミノエチル-アミノプロピルトリエトキシシラン、アミノエチル-アミノプロピルメチルメトキシシラン、アミノエチル-アミノプロピルメチルエトキシシラン、アミノプロピルトリメトキシシラン、アミノプロピルトリエトキシシラン）、エポキシ基（グリドキシプロピルトリメトキシシラン、グリドキシプロピルトリエトキシシラン、グリドキシプロピルメチルメトキシシラン、グリドキシプロピルメチルエトキシシラン）、アクリル基（メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、メタクリロキシプロピルメチルメトキシシラン、メタクリロキシプロピルメチルエトキシシラン）などがある。
【００２４】
次に、前記熱伝導・放熱性塗布膜を形成する塗料における顔料の第１の構成として、シリカ（ＳｉＯ２）、マグネシア（ＭｇＯ2）、コージライトとシリカ（ＳｉＯ２）、マグネシア（ＭｇＯ2）、コージライトとアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、コージライトとシリカ（ＳｉＯ２）、マグネシア（ＭｇＯ2）およびアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）の化合物のいずれかを含むものとすることが好ましい。
【００２５】
また、前記熱伝導・放熱性塗布膜を形成する塗料における顔料の第２の構成として、前記第１の顔料に加え、酸化鉄（ＦｅＯ、Ｆｅ２Ｏ３、Ｆｅ３Ｏ４）、二酸化マンガン（ＭｎＯ２）、酸化コバルト（ＣｏＯ）、三酸化コバルト（Ｃｏ２Ｏ３）、酸化銅（I）（Ｃｕ２Ｏ）、酸化銅（II）（ＣｕＯ）、酸化ニッケル（ＮｉＯ）、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ２）またはそれらの化合物のいずれかを含むものとすることが好ましい。
上記熱伝導・放熱性塗布膜用塗料により、これら顔料により遠赤外線放射波長領域において高温領域から低温領域まで効率良い変換を得ることができる。
【００２６】
また、前記顔料の構成として、着色顔料となる酸化チタンまたは酸化亜鉛を含有させるとともに、前記酸化チタン粒子または前記酸化亜鉛粒子の周囲に前記遠赤外線放射性物質の顔料をコーティングせしめたものとすることが好ましい。
【００２７】
酸化チタンまたは酸化亜鉛を含有させれば白色に発色するが、熱伝導・放熱性塗布膜の表面積に酸化チタンが表出するので表面積に占める遠赤外線放射顔料が表出する割合が減少することとなり、放射率が低下する。しかし、上記構成により酸化チタン粒子の周囲に遠赤外線放射顔料の化合物によりコーティングしておくことにより白色の着色を確保するとともに放射率を低下させることがなくなる。
【００２８】
次に、前記溶媒は、沸点が常温より高い温度のアルコール類であり、前記熱伝導・放熱性塗布膜形成の際に前記溶媒を揮発させることによりポーラス構造を形成せしめるものとすることが好ましい。
上記のように膜中にポーラス構造を作り込むことにより膜全体としてさらに優れた靭性を得ることができる。
【００２９】
なお、本発明の高効率放熱コイルは多様な製品に適用することができる。
例えば、本発明の高効率放熱コイルをモーターに適用することができる。
本発明の第１の高効率放熱モーターは、上記の高効率放熱コイルをモーターコイル体とし、前記モーターコイル体で集中的に発生した熱を前記モーターコイル体の表面から外界に向けて直接に熱を放射する高効率放熱モーターとしたものである。
【００３０】
上記構成により、電気モーターの駆動により熱が集中的に発生するモーターコイルから直接的に熱を放熱し、電気モーターから外界に放熱することができる。このようにモーターコイルに高い熱伝導性と高い放熱性と高い絶縁性とを兼ね備えた性質を持つ高効率熱放射材料をベースとした熱伝導・放熱性塗布膜を塗布してモーターコイル体から直接的に放熱する概念は従来技術にはない画期的な技術である。
また、モーターコイル体に熱伝導・放熱性塗布膜を塗布するのみで高効率の放熱性を持たせることができ、原理的には、電気モーターの筐体はモーター回転させるための構造のみで良く、放熱のために筐体を大きくする必要はなくなるという極めて有利なメリットが得られる。
【００３１】
次に、本発明の第２の高効率放熱モーターは、
熱伝導率の高い金属材料からなるモーターの固定子とモーターの筐体を形成するモーターシャーシと、
前記モーターシャーシの前記モーターコイル体に対向する内面と、前記モーターシャーシの外界に面する外面の両面ともに、前記熱伝導・放熱性塗布膜を塗布し、
前記モーターコイル体で集中的に発生した熱を、前記モーターコイル体の表面に塗布された前記熱伝導・放熱性塗布膜と、前記モーターシャーシの内面に塗布された前記熱伝導・放熱性塗布膜との間で受け渡し、前記モーターシャーシの外面から外界に向けて熱を放射する高効率放熱モーターとしたものである。
【００３２】
上記構成により、電気モーターの駆動により熱が集中的に発生するモーターコイルから直接的に熱を放熱し、当該放熱された熱を効率的にモーターシャーシの内面から外表面に伝導し、さらに、モーターシャーシの外表面から高効率に系外に放出することができるので、電気モーターのコイル体で集中的に発生する熱を速やかに拡散し、系外へ放熱できる。このようにコイルおよびモーターシャーシに対して高い熱伝導性と高い放熱性と高い絶縁性とを兼ね備えた性質を持つ熱伝導・放熱性塗布膜を塗布してモーターコイル体から効率的に熱をモーターシャーシの外表面から系外に放熱する概念は従来技術にはない画期的な技術である。
また、モーターコイル体およびモーターシャーシに熱伝導・放熱性塗布膜を塗布するのみで高効率の放熱性を持たせることができ、原理的には、電気モーターの筐体はモーター回転させるための構造のみで良く、放熱のために筐体を大きくする必要はなくなるという極めて有利なメリットが得られる。
【００３３】
例えば、本発明の高効率放熱コイルを電源装置に適用することができる。
上記の高効率放熱コイルを電源装置のトランスコイル体とし、前記トランスコイル体で集中的に発生した熱を前記トランスコイル体の表面から外界に向けて直接に熱を放射する高効率放熱電源装置とすることができる。
【００３４】
また、例えば、本発明の高効率放熱コイルをマグネトロン発生装置に適用することができる。
上記の高効率放熱コイルをマグネトロン発生装置のコイル体とし、前記コイル体で集中的に発生した熱を前記コイル体の表面から外界に向けて直接に熱を放射する高効率放熱マグネトロン発生装置とすることができる。
【００３５】
例えば、本発明の高効率放熱モーターを適用した産業機器を提供することができる。
また、例えば、本発明の高効率放熱モーターを適用した電子機器を提供することができる。
また、例えば、本発明の高効率放熱モーターを適用した家庭電化製品を提供することができる。
また、例えば、本発明の高効率放熱モーターを適用したコンピューターハードディスク製品を提供することができる。
また、例えば、本発明の高効率放熱モーターを適用した電気自動車を提供することができる。
【発明の効果】
【００３６】
本発明の高効率放熱コイルによれば、コイル体に直接、高い熱伝導性と高い放熱性と高い絶縁性とを兼ね備えた性質を持つ熱伝導・放熱性塗布膜を塗布してコイル体から直接的に放熱する画期的な技術を実現することができる。
なお、熱伝導・放熱性塗布膜にはＳｉ−Ｏネットワークが全体を全通しているのでＳｉ−Ｏネットワークを伝わることにより熱が効率よく運搬され、高い熱伝導率が得られる。さらに、無機鉱物である無機顔料が含まれて固化されているので熱伝導率が落ちることはない。
【００３７】
また、アルコシキシドバインダーの組成を工夫することにより、塗料中に存在する強靭なＳｉ−Ｏネットワーク素材の形成とシラノール基の残存量を制御することができ、絶縁性、放熱性、耐熱性、基材への強い付着性、靭性を同時に得ることができる。また、Ｓｉ−Ｏネットワーク素材をある程度まで形成しておくことにより膜が形成される過程における収縮率が小さくなり残留応力が小さくなり基材への付着力が向上する。
本発明の第１の高効率放熱モーターによれば、モーターコイル体に直接、高い熱伝導性と高い放熱性と高い絶縁性とを兼ね備えた性質を持つ熱伝導・放熱性塗布膜を塗布してモーターコイル体から直接的に放熱する画期的な技術を実現することができる。
【００３８】
本発明の第２の高効率放熱モーターによれば、電気モーターの駆動により熱が集中的に発生するモーターコイルから直接的に熱を放熱し、当該放熱された熱を効率的にモーターシャーシの内面から外表面に伝導し、さらに、モーターシャーシの外表面から高効率に系外に放出することができるので、電気モーターのコイル体で集中的に発生する熱を速やかに拡散し、系外へ放熱できる。このようにコイルおよびモーターシャーシに対して高い熱伝導性と高い放熱性と高い絶縁性とを兼ね備えた性質を持つ熱伝導・放熱性塗布膜を塗布してモーターコイル体から効率的に熱をモーターシャーシの外表面から系外に放熱する画期的な技術を実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３９】
以下、図面を参照しつつ、本発明の高効率放熱コイルおよびその形成方法の実施例を説明する。ただし、本発明の範囲は以下の実施例に示した具体的な用途、形状、個数などには限定されないことは言うまでもない。
【実施例１】
【００４０】
実施例１にかかる本発明の第１の高効率放熱コイルの例を示す。
図１は、本発明の第１の高効率放熱コイル１００の構成例を模式的に示す図である。
図１（ａ）は高効率放熱コイル１００の平面図および正面図を模式的に示す図である。図１（ｂ）は、コイル体１０と熱伝導・放熱性塗布膜２０が分かりやすいように、高効率放熱コイル１００の正面図の一部を拡大して図示した図である。
図１の構成例では、高効率放熱コイル１００は、コイル体１０、熱伝導・放熱性塗布膜２０、電子制御部品（図示せず）を備えている。
【００４１】
コイル体１０は、電気伝導率の高い材料からなる線材が所定の形状に巻かれたものであり、例えば、素材は銅線である。つまり、コイル体１０は電気伝導率の高い線材から作られている。
【００４２】
熱伝導・放熱性塗布膜２０は、コイル体１０の表面に塗布され、熱伝導性、放熱性、絶縁性とを兼ね備えた性質を持つ高効率熱放射材料をベースとした熱伝導・放熱性塗布膜である。この構成例では、コイル体１０の表面全体に熱伝導・放熱性塗布膜２０が形成されている。
この熱伝導・放熱性塗布膜２０の組成などについては詳しくは後述する。
【００４３】
電子制御部品は、コイルの駆動制御を行う電子制御要素である。
実施例１にかかる本発明の第１の高効率放熱コイルは、コイル体１０で集中的に発生した熱をコイル体１０の表面に塗布されている熱伝導・放熱性塗布膜２０から外界に向けて直接に熱を放射する仕組みとなっている。
【００４４】
上記構成の高効率放熱コイル１００では、コイル体１０の駆動により発生した熱は以下のように放熱される。
コイル体１０に電流が流されると磁界を生じるとともに直接発熱を開始する。コイル体１０からその表面に塗布されている熱伝導・放熱性塗布膜２０に対して熱が直接伝導される。熱伝導・放熱性塗布膜２０の熱は素早くコイル体１０の表面に塗布された熱伝導・放熱性塗布膜２０全体に熱が拡散してゆく。
【００４５】
熱伝導・放熱性塗布膜２０は後述するように高い放熱性を備えているので、熱伝導・放熱性塗布膜２０の表面全体から系外に放出される。
図１（ｃ）は、このコイル体１０からの熱伝導および熱伝導・放熱性塗布膜２０からの放熱の様子を示している。
このように、本発明の高効率放熱コイル１００は電子素子部品の熱が効率よく系外に放出される仕組みとなっている。
【００４６】
次に、熱伝導・放熱性塗布膜２０を詳しく説明する。
熱伝導・放熱性塗布膜２０は、下記の絶縁放熱塗料をコイル体１０上に塗布・乾燥して形成した被膜である。
【００４７】
本発明の絶縁放熱膜塗料は、アルコキシド化合物の加水分解反応とシラノール脱水縮合反応により生成されるバインダーを用いる。バインダーはまずアルコキシド化合物の加水分解によりシラノール基が生成され、その後シラノール脱水縮合反応が進んでＳｉ−Ｏネットワークが形成されて行く。このシラノール脱水縮合の進展により形成されるＳｉ−Ｏネットワークおよび残存するシラノール基により構成される被膜により熱伝導性と放熱性と絶縁性とが発揮される。また、顔料が高効率熱放射性物質を含んでおり顔料による放熱性も発揮される。
【００４８】
アルコキシドの加水分解は速やかに促進された方が良いが、その後にシラノールの脱水縮合が進みすぎるおそれに注意する必要がある。塗料の状態でシラノールの脱水縮合が進みすぎると塗布前にＳｉ−Ｏネットワークが多数形成され、塗布後に乾燥して形成された塗布膜が脆くなったりクラックが入りやすくなったりして基材への付着力が小さくなってしまうという問題が発生するからである。
【００４９】
一方、シラノールの脱水縮合反応が十分ではない場合、つまり、塗料状態においてシラノールリッチの状態では、塗布後に膜が形成されてゆく過程で多くの脱水縮合が進んで行くこととなり、脱水縮合が進むと膜が収縮して行くこととなり収縮率が大きくなってしまい、塗布した膜が剥がれ落ちるという不具合が起こる。
【００５０】
以上から、熱伝導・放熱性塗布膜２０を形成する絶縁放熱膜塗料は、アルコキシドの加水分解は完全に終了せしめ、シラノール脱水縮合反応は適切量進めた後に脱水縮合反応を抑止することにより、脱水縮合により生じる塗料中に存在するＳｉ−Ｏネットワーク素材の形成進行の制御とシラノール基の残存量の制御を行ったものとすることが好ましい。これにより塗布前に適切量のＳｉ−Ｏネットワーク素材を形成しておき、塗布後に新たに脱水縮合により形成されるＳｉ−Ｏネットワーク量を少なくして収縮率が大きくなることを抑え、残存するＳｉ−ＯＨ基により基材との付着力を確保せしめる。
【００５１】
バインダーの組成の例について述べる。
第１の熱伝導・放熱性塗布膜用塗料のバインダー組成は、アルコキシド化合物からなるバインダーとして、テトラアルコキシシランとトリアルコキシシランを所定割合で混合したものとなっている。
その混合割合は、テトラアルコキシシラン：トリアルコキシシランが５対５から０対１０の割合が好ましい。
第２の熱伝導・放熱性塗布膜用塗料のバインダー組成は、アルコキシド化合物からなるバインダーとして、テトラアルコキシシランとトリアルコキシシランとジアルコキシシランを所定割合で混合したものとなっている。
その混合割合は、テトラアルコキシシラン：トリアルコキシシラン：ジアルコキシシランが４.５対４.５対１から７.２対１.８対１の割合が好ましい。
【００５２】
Ｓｉ−ＯＨ官能基を４つ備えたテトラアルコキシシランとしては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン等が挙げられる。
Ｓｉ−ＯＨ官能基を３つ備えたトリアルコキシシランとしては、トリメチルメトキシシラン、トリメチルエトキシシラン、トリエチルメトキシシラン、トリエチルエトキシシラン、トリフェニルメトキシシラン、トリフェニルエトキシシラン、トリメチルプロポキシシラン、トリエチルプロポキシシランなどが挙げられる。
Ｓｉ−ＯＨ官能基を２つ備えたジアルコキシシランとしては、ジチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジエチルジメトキシシラン、ジエチルジエトキシシランなどが挙げられる。
【００５３】
アルコキシド化合物としてこれらを組み合わせて用いる。組み合わせで好ましいのはジメチルメトキシシラン、トリメチルメトキシシラン及びテトラメトキシシランの組合せ、またはジメチルエトキシシラン、トリメチルエトキシシラン及びテトラエトキシシランの組合せである。
【００５４】
本発明では、アルコキシド化合物の加水分解後の脱水縮合により生じる塗料中に存在するＳｉ−Ｏネットワーク素材の形成進行の制御とシラノール基の残存量の制御を行い、熱伝導・放熱性塗布膜２０の絶縁性と熱伝導性と放熱性を確保する。
次に、本発明の熱伝導・放熱性塗布膜２０が、絶縁性と熱伝導性と放熱性を兼ね備えたものとなっていることを説明する。
【００５５】
Ｓｉ−Ｏネットワーク素材の形成進行の制御とシラノール基の残存量の制御の原理は以下の通りである。
アルコキシド化合物同士は加水分解によりシラノール基（Ｓｉ−ＯＨ官能基）が生成され、Ｓｉ−ＯＨ官能基の脱水縮合によりＳｉ−Ｏネットワークの形成が進行してゆく。Ｓｉ−ＯＨ官能基を４つ持つテトラアルコキシシランはＳｉ−ＯＨ官能基を多く持つので、脱水縮合を促進させればＳｉ−Ｏネットワークの形成進行が速く、早期にゲル化する。テトラアルコキシシランのみでバインダーを形成するとほぼ完全にＳｉ−ＯＨ官能基が消費され、Ｓｉ−Ｏネットワークが形成される。Ｓｉ−ＯＨ官能基を３つ持つトリアルコキシシランもＳｉ−ＯＨ官能基を持つので、脱水縮合を促進させればＳｉ−Ｏネットワークの形成が進行し、ゲル化する。トリアルコキシシランのみでバインダーを形成すると粒子間のＳｉ−ＯＨ官能基の存在が均等になるので、ほぼ完全にＳｉ−ＯＨ官能基が消費された状態でＳｉ−Ｏネットワークが形成される。
【００５６】
Ｓｉ−ＯＨ官能基を２つ持つジアルコキシシランもＳｉ−ＯＨ官能基を持つので、脱水縮合を促進させればＳｉ−Ｏネットワークの形成が進行し、ゲル化する。ジアルコキシシランのみでバインダーを形成すると同様にほぼ完全にＳｉ−ＯＨ官能基が消費された状態でＳｉ−Ｏネットワークの形成が形成される。しかし、ジアルコキシシランはＳｉ−ＯＨ官能基が２つしかなく、脱水縮合によって直鎖状にＳｉ−Ｏネットワークが形成されてしまい、堅牢性が小さくなる。
【００５７】
本発明では、Ｓｉ−Ｏネットワークによる堅牢な膜形成を目指すだけではなく、Ｓｉ−Ｏネットワークの形成を進行させつつもＳｉ−ＯＨ官能基をすべては消費させずに残存させるように制御する。残存したＳｉ−ＯＨ官能基により金属プレートなどの基材のＯＨ基との間の結合エネルギーにより基材と強力な付着力をもたらす。
つまり、Ｓｉ−ＯＨ官能基を２つ持つアルコキシド化合物、Ｓｉ−ＯＨ官能基を３つ持つアルコキシド化合物、Ｓｉ−ＯＨ官能基を４つ持つアルコキシド化合物を、所定割合で混ぜ合わせると、アルコキシド分子間でＳｉ−ＯＨ官能基の数に不均衡があるため、反応する相手となるＳｉ−ＯＨ官能基がなく、いわば浮いてしまうＳｉ−ＯＨ官能基が多数出てくるので脱水縮合が一気には進まなくなる。
【００５８】
ただし、長期間放置していると、浮いているＳｉ−ＯＨ同士の脱水縮合反応が進んでくるので残存するＳｉ−ＯＨ官能基の量は漸減して行くが、上記のように２官能のアルコキシド化合物、３官能のアルコキシド化合物、４官能のアルコキシド化合物の割合を調整すれば、当初、脱水縮合は早期に進むもののＳｉ−ＯＨ官能基の数が不均衡状態に陥ってからは脱水縮合に急速にブレーキがかかることとなる。
【００５９】
後述するように、良好な付着性、熱伝導性、放熱性、絶縁性を備えた膜が形成される配合について実験を重ねて２官能のアルコキシド化合物、３官能のアルコキシド化合物、４官能のアルコキシド化合物の配合割合を見出した。
【００６０】
ここで、バインダーにおいて塗布前に液中でアルコキシドバインダーの加水分解後のシラノール反応による十分な分子成長を熟成せしめることが好ましい。十分に熟成させて適切量のＳｉ−Ｏネットワークを得ておくことで塗布環境に対して安定でかつ作業性の高いものとなり、一液性としてより安定した塗料となるからである。
【００６１】
次に、バインダーに対する他の工夫として、また、バインダーにアミノ基、エポキシ基、アクリル基などを備えた反応性変性オルガノシロキサンを加えておくことにより常温乾燥に適したものとする工夫がある。
たとえば、反応性変性オルガノシロキサンの例として、アミノ基（アミノエチル-アミノプロピルトリメトキシシラン、アミノエチル-アミノプロピルトリエトキシシラン、アミノエチル-アミノプロピルメチルメトキシシラン、アミノエチル-アミノプロピルメチルエトキシシラン、アミノプロピルトリメトキシシラン、アミノプロピルトリエトキシシラン）、エポキシ基（グリドキシプロピルトリメトキシシラン、グリドキシプロピルトリエトキシシラン、グリドキシプロピルメチルメトキシシラン、グリドキシプロピルメチルエトキシシラン）、アクリル基（メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、メタクリロキシプロピルメチルメトキシシラン、メタクリロキシプロピルメチルエトキシシラン）などがある。
【００６２】
以上の成分に調整した熱伝導・放熱性塗布膜用の塗料を用いて形成した、熱伝導・放熱性塗布膜２０について、実際に塗料を形成し、種々の性能実験を行った。
まず、熱伝導・放熱性塗布膜２０の付着性試験を行い、熱伝導・放熱性塗布膜２０が安定して基板上に付着している条件について実験し、次に、熱伝導性試験、放熱性試験、絶縁性試験を行い、熱伝導・放熱性塗布膜２０が良好な熱伝導性、放熱性、絶縁性を備えていることを検証する。
【００６３】
［付着性実験］
付着性実験に用いた熱伝導・放熱性塗布膜用塗料のバインダー組成
実験に用いた熱伝導・放熱性塗布膜用塗料のバインダー組成は、４官能基を備えたテトラアルコキシシランとしてモメンティブマテリアル社製のテトラメトキシシランを用いた。また、３官能基を備えたバインダーのトリアルコキシシランとしてモメンティブマテリアル社製のトリメチルメトキシシランを用いた。また、２官能基を備えたジメトキシシランとしてモメンティブマテリアル社製のジメチルメトキシシランを用いた。テトラメトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ジメチルメトキシシランの配合を変えてそれぞれ製作した。
【００６４】
加水分解に用いた水の量は、アルコキシド化合物１モルに対して水０．８〜１．４モルとした。水が０．８モル以下ではＳｉ−ＯＨ基の発生が十分でなく膜の硬度が上がらず、１．４モル以上ではＳｉ−ＯＨ基が多くなり、シラノールの分子結合が大きくなり、ゲル化が進展し、クラックが生じやすくなるからである。触媒としての酸の量は有機酸、無機酸何れの場合も、加水分解を起こすのに十分な量を用いた。
サンプルのそれぞれに含まれるジメチルメトキシシラン（２官能）、トリメチルメトキシシラン（３官能）、テトラメトキシシラン（４官能）の配合を［表１］に示す。
【００６５】
【表１】
2009153366.tif 000003
【００６６】
−熱伝導・放熱性塗布膜を形成する基材
ブラスト処理を行った銅プレートを用いた。
【００６７】
−付着性実験の手法
付着性実験は、ＪＩＳ−Ｋ５６００−５−６の手法により碁盤目テストを行った。実験は３回行った。ブラスト処理を行った銅プレートに対する付着実験結果を［表２］に示す。
【００６８】
【表２】
2009153366.tif 000004
【００６９】
注１：その他のアルコキシドとしてエトキシ基、フェニル基もあるが、エトキシ基はメトキシ基と反応スピードの違いなので省略し、フェニルは硬度が劣るので省略し、メチル基のみでテストを実施した。
注２：反応はアルコキシド１モルに対して水２．５〜４．５モル、望ましくは３．３モル、酸の量を十分入れ、顔料比率７０％とし、膜厚を２５μ±３μにして実施。
注３：分散溶媒はエタノール、イソプロピルアルコールを配合した物を使用した。
注４：分散は０．７ｍｍのガラスビーズを使用した。分散後粒度はＤ５０で０．３５ミクロン。
注５：焼成条件は１８０℃で２０分。基板はアルコール脱脂のみの銅板を使用した。試験片は７．５ｍｍｗ×１５．０ｍｍｌ×１．０ｍｍｔを各３枚。（評価は全数クリアー）
注６：塗布方法はスプレーコート。
注７：膜厚は１５μ〜２０μ、測定方法はマイクロメーター。
【００７０】
上記付着性実験から、テトラアルコキシシランとトリアルコキシシランを混合したバインダーである配合１から配合３の実験結果より、混合割合は配合１から配合２の混合割合が良いことが実証できた。つまり、テトラアルコキシシラン：トリアルコキシシランが５対５から０対１０の割合が好ましい。
【００７１】
また、上記付着性実験から、テトラアルコキシシランとトリアルコキシシランとジアルコキシシランを混合したバインダーである配合４から配合９の実験結果より、混合割合は配合４から配合５の混合割合が良いことが実証できた。つまり配合６のように３官能基の割合が減ると付着性が劣り、また、配合７から配合９のように２官能基の割合が増えても付着性が劣る。つまり、テトラアルコキシシラン：トリアルコキシシラン：ジアルコキシシランが４.５対４.５対１から７.２対１.８対１の割合が好ましい。
【００７２】
以上、本発明の絶縁放熱塗料のバインダーの組成を上記の割合となるように工夫すれば、熱伝導・放熱性塗布膜２０の付着性が大きくなるように、Ｓｉ−Ｏネットワークと残存するＳｉ−ＯＨ基の量を制御できる。
【００７３】
［熱伝導試験］
熱伝導・放熱性塗布膜２０において、高い熱伝導率が得られていることを確認した。
−熱伝導試験に用いた絶縁放熱塗料のバインダー組成
絶縁放熱塗料のバインダー組成は、付着性実験に用いた絶縁放熱塗料のバインダー組成と同じものとした。
【００７４】
−熱伝導・放熱性塗布膜２０を形成する基板
銅ブラスト処理を行った銅プレート（１５０ｍｍ×７５ｍｍ×１．０ｍｍ）を用いた。
−熱伝導性試験の手法
銅プレートの半分に熱伝導・放熱性塗布膜２０を形成し、残り半分は熱伝導・放熱性塗布膜２０は形成せず銅プレートが剥き出しのままとする。銅プレートの裏面から加熱し、銅プレートの表面の温度分布を測定した。
【００７５】
本発明の熱伝導・放熱性塗布膜では、Ｓｉ−Ｏネットワークが膜全体を全通しているので熱伝導率が高く、ポーラス構造にかかわらずコージライト、アルミナ、シリカ、ジルコニアという無機鉱物である無機顔料が含まれて固化されているので熱伝導率が高い。実際に熱伝導・放熱性塗布膜２０の試料片を用いて熱伝導率を計測したところ、２Ｗ／ｍＫ以上の熱伝導率が得られていた。
【００７６】
［放熱性試験］
次に、放熱膜としての機能、つまり、発熱体から受けた熱エネルギーの遠赤外線エネルギーへの変換効率について検証する。本発明の熱伝導・放熱性塗布膜用塗料において、含有されている顔料は形成した膜において遠赤外線放射機能を与えるものである。それゆえに顔料の配合が重要である。
高い熱放射率を実現するためには、熱線波長領域の全範囲にわたって、放射率が１００％に近く、さらに放射輝度が当該温度における黒体輻射に近い放射スペクトルを持つこと必要がある。
【００７７】
第１の顔料として、シリカ（ＳｉＯ２）、マグネシア（ＭｇＯ2）、コージライトとシリカ（ＳｉＯ２）、マグネシア（ＭｇＯ2）、コージライトとアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、コージライトとシリカ（ＳｉＯ２）、マグネシア（ＭｇＯ2）およびアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）の化合物のいずれかを含むものとする。これらは、熱拡散性が高く放熱性を有する上、熱膨張率が５×１０−６〜１０．５×１０−６であり、比較的大きいので、顔料として含有させてシート状に成形しても、膜も金属の挙動と同様な挙動をする。それゆえ、膜中に引っ張り応力が発生せず、高温域でも安定した放熱性が得られる。しかも、絶縁性も得られる。なお、カーボンを一定量以上入れることにより容易に導電性が得られる。特に４５０℃までの大気中、または高温真空炉、或いは不活性ガス等の雰囲気炉中で従来不可能とされていたカーボンの面状発熱体が使用可能となる。
【００７８】
上記の第１の顔料に対して、以下の第２の顔料を加える工夫も好ましい。第２の顔料は、酸化鉄（ＦｅＯ、Ｆｅ２Ｏ３、Ｆｅ３Ｏ４）、二酸化マンガン（ＭｎＯ２）、酸化コバルト（ＣｏＯ）、三酸化コバルト（Ｃｏ２Ｏ３）、酸化銅（I）（Ｃｕ２Ｏ）、酸化銅（II）（ＣｕＯ）、酸化ニッケル（ＮｉＯ）、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ２）またはそれらの化合物のいずれかを含むものである。
【００７９】
なお、顔料の粒度は、膜の平滑性や綴密性、強度を考慮して、顔料の粒度は溶媒分散後で平均粒度で０．５μ以下が望ましい。
アルコキシドと顔料の割合は、１５〜４５体積％が妥当である。１５％以下では膜の靭性が低下し堅牢さが失われる。４５％を超えると、脱水縮合による乾燥収縮量が多く、高温下でクラックが発生しやすく、所望の放熱性が得がたい。
【００８０】
膜の厚みは、基材や発熱体と膜が強固に付着し、且つ、両者の熱膨張差が非常に近い場合でも、膜が厚くなりすぎると、クラックが発生する。それは、Ｓｉ−ＯＨが脱水縮合するときに起こる収縮現象が原因である。膜厚は、バインダーの含有量にもよるが、３０μ以下が望ましい。特にアルコキシド化合物の脱水縮合物の全固形物（即ちＳｉ−ＯＨから生じるＳｉＯ２と混合したときの無機顔料成分の合計）にしめる割合が４５体積％の場合、８００℃でクラックの発生を防ぐ為には１０μ前後が好ましい。膜厚が３０μを超えると、膜が脆くなり、長時間の使用に耐えられなくなる。そのため、アルコキシド化合物の脱水縮合物の割合は３０体積％以下が望ましい。
【００８１】
サンプルとして顔料を［表３］のように配合した熱伝導・放熱性塗布膜用塗料２を作製し、遠赤外線放射実験を行った。
焼成条件は１８０℃で２０分間焼き付けた。
膜厚はマイクロメーターの測定により２０μ〜２６μのものが焼成できた。
測定は遠赤外線応用研究会によった。
測定温度は６０℃とした。
測定機種はＪＩＲ−Ｅ５００を用いた。
測定条件は、分解能１６ｃｍ−１、積算回数２００回
検知器はＭＣＴである。
【００８２】
【表３】
2009153366.tif 000005
【００８３】
本発明の第１の顔料である、シリカ（ＳｉＯ２）、マグネシア（ＭｇＯ2）、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、マグネシア（ＭｇＯ２）のうち、熱伝導・放熱性塗布膜２ではシリカ（ＳｉＯ２）、マグネシア（ＭｇＯ2）、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、マグネシア（ＭｇＯ２）とした。酸化チタンは着色顔料として配合し、塗料全体の色を白色に着色した。バインダーは３官能基を備えたトリメチルメトキシシランと４官能基を備えたテトラメトキシシランを配合した。
【００８４】
上記構成の組成を持つ熱伝導・放熱性塗布膜を用いて放射率と放射輝度測定を行った。
図２は熱伝導・放熱性塗布膜の放射率である。
図３は熱伝導・放熱性塗布膜の放射輝度スペクトルである。
放射輝度は、５４０.０６ｋｃａｌ／ｍ２・ｈｒであった。
図３に見るように、低温の波長領域から高温の波長領域まで良好な放射輝度スペクトルが得られており、放熱性は、４μ〜２４μの波長域での放射率は８５％以上の放射率を有することが分かった。高い遠赤外線変換効率が得られていることが実証できた。
【００８５】
［絶縁性試験］
次に、絶縁膜としての機能、つまり、基板１０と電子回路パターン３０および電子素子部品４０との絶縁性について検証する。
実験は、熱伝導・放熱・絶縁性塗布膜２０に対して電圧を印加してゆき、その絶縁性を確認することにより行ったところ、電子回路基板として要求される程度の絶縁性は得られていることが確認できた。実際に高効率放熱電子機器基板として熱伝導・放熱・絶縁性塗布膜２０上に電子回路を形成しても十分に絶縁が保たれていることが確認できた。
【００８６】
［耐熱性試験］
熱伝導・放熱性塗布膜を８００℃に熱し、水で急冷却するという処理を繰り返して、クラックが入るか否かを試験した。
加熱はバーナーで８００℃まで加熱した。冷却は冷水にて急速に冷却した。この加熱・冷却を５回繰り返した。
結果を［表４］に示す。
【００８７】
【表４】
2009153366.tif 000006
【００８８】
［表面硬度試験］
本発明の熱伝導・放熱性塗布膜の耐摩耗性を調べるために熱伝導・放熱性塗布膜を用いて表面硬度テストも行った。
硬度テストの方法は、ＪＩＳ−Ｋ−５−４に準じた。
実験には銅プレートに焼成したものを用いた。
表面硬度テストの結果を［表５］に示す。
【００８９】
【表５】
2009153366.tif 000007
【００９０】
なお、上記において、アルコキシド化合物と顔料の割合は、１５〜４５体積％が妥当であると指摘したが、実験にて実証した。バインダーであるアルコキシド化合物は熱伝導・放熱性塗布膜用塗料２と同様、トリメチルメトキシシランとテトラメトキシシランの混合とし、顔料の体積％を変えたサンプルを製作し、表面硬度テストを行うことにより妥当な割合を検証した。
【００９１】
【表６】
2009153366.tif 000008
【００９２】
注１：アルコキシド化合物は代表例としてトリメチルメトキシシラン６６．７重量％、テトラメトキシシラン３３．５重量％、ジメチルメトキシシラン４，８重量％でテスト。
注２：各反応条件、分散条件、縮合脱水条件、膜厚、基材は前記テストに準じる。
注３：使用顔料は平均１次粒子径０．１５μのアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、平均１次粒子径０．５μのカオリン、１０〜２０ｎのシリカ（ＳｉＯ２）、マグネシア（ＭｇＯ2）をそれぞれ３０体積％、６５体積％、５体積％配合したものを使用した。
注４：分散溶媒はエタノール、イソプロピルアルコールを配合した物を使用した。
注５：分散は０．７ミリ径のガラスビーズを用いたビーズミルで１時間実施した。その時の平均粒皮は０．３５μであった。
注６：○は硬度７Ｈ以上、曲げ２０Ｒ可、碁盤目テスト問題なし、△は硬度７Ｈまで、碁盤目テスト間題なし、Ｘは、膜が脆くクラック発生。
以上、アルコキシド化合物と顔料の割合は１５〜４５体積％が妥当であると実証できた。
【００９３】
［耐腐食性試験］
本発明の熱伝導・放熱性塗布膜の耐腐食性も調べるために熱伝導・放熱性塗布膜を用いて塩水噴霧試験と水浸試験も行った。
塩水噴霧試験の方法は、ＪＩＳ−Ｋ５６００−７−１に準じた。
測定はステンレスプレートのものを用いた。
塩水噴霧の放置時間は５００時間とした。
塩水噴霧試験の結果を［表７］に示す。
【００９４】
【表７】
2009153366.tif 000009
【００９５】
水浸試験の方法は、ＪＩＳ−Ｋ５６００−６−２に準じた。
測定は銅プレートのものを用いた。
水浸の放置時間は５００時間とした。
水浸試験の結果を［表８］に示す。
【００９６】
【表８】
2009153366.tif 000010
【００９７】
以上、塩水噴霧試験と水浸試験の結果から、本発明の熱伝導・放熱性塗布膜の耐腐食性が大きいことが実証できた。
【００９８】
以上、実施例１にかかる本発明の高効率放熱コイルの熱伝導・放熱性塗布膜は、バインダーの付着力が大きく、顔料も遠赤外線放射効率が高く、表面硬度が大きく、耐腐食性、耐熱性に優れたものである。また、本発明の熱伝導・放熱性塗布膜２０用塗料は１液性でありながらアルコキシド系バインダーの脱水縮合反応を制御することがき、ポットライフが長くかつ取り扱いが容易な１液性塗料として提供できる。
【実施例２】
【００９９】
実施例２は、高効率放熱コイルに塗布形成した熱伝導・放熱性塗布膜用塗料の顔料において、着色顔料として酸化チタンを含有させるとともに、酸化チタン粒子の周囲に遠赤外線放射性物質の顔料をコーティングせしめたことを特徴とするものである。
【０１００】
熱伝導・放熱性塗布膜用塗料の顔料粒子は塗布膜の形成段階において、一部が表面上に表出する。遠赤外線放射性物質である顔料は熱源から受けた熱エネルギーを遠赤外線エネルギーに変換して放射する。
【０１０１】
ここで、形成される熱伝導・放熱性塗布膜が製品の筐体など目に触れる箇所である場合などにおいては、塗料の色が見た目にきれいな色となるよう要求がある。そこで、塗料を綺麗に発色させるため着色用の顔料を混合させるニーズがある。この場合、着色用に配合された酸化チタンや酸化亜鉛などの顔料粒子が、遠赤外線への変換効率に寄与するものでなければ熱伝導・放熱性塗布膜の放熱機能を低下させる要因となりうる。
【０１０２】
実施例１の遠赤外線放射実験で製作した熱伝導・放熱性塗布膜用塗料２に用いられている酸化チタン（石原産業製  Ａ−１００）は、特に表面に何もコーティングが施されていないものであった。図４は、熱伝導・放熱性塗布膜用塗料２を用いて形成した熱伝導・放熱性塗布膜の表面の様子を模式的に拡大して示した図である。顔料粒子を模式的に大きく示している。図４に見るように、熱伝導・放熱性塗布膜の表面には遠赤外線放射性物質である顔料とともに酸化チタン粒子が表出している。この酸化チタン粒子が表出している部分は遠赤外線放射機能を発揮しないので遠赤外線放射効率が低下することとなる。実際、図２、図３に見るように、高温領域（５〜８μｍ）においてスペクトルが低下している部分が見られる。
【０１０３】
実施例２にかかる本発明の高効率放熱コイルに塗布形成する熱伝導・放熱性塗布膜用塗料は、着色顔料として酸化チタンを含有させるとともに、酸化チタン粒子の周囲に遠赤外線放射性物質の顔料をコーティングせしめている。後述する熱伝導・放熱性塗布膜用塗料３に用いられている酸化チタン（石原産業製  Ｒ−９５）は、表面に粒度の細かいシリカがコーティングされているものである。
【０１０４】
図５は、熱伝導・放熱性塗布膜用塗料３を用いて形成した熱伝導・放熱性塗布膜の表面の様子を模式的に拡大して示した図である。熱伝導・放熱性塗布膜用塗料３においてその表面に酸化チタン粒子が表出している部分からもその酸化チタン粒子の表面にコーティングされた遠赤外線放射性顔料の働きにより遠赤外線放射機能が発揮されることとなる。なお、酸化チタン粒子の表面にコーティングするためにコーティングする遠赤外線放射性顔料は酸化チタンの粒度よりも十分に細かい粒度とする必要がある。つまり、着色用の顔料が酸化チタンのコーティング処理をしているか否か以外の諸条件は実施例１とまったく同じ条件にて実験した。
【０１０５】
つまり、焼成条件は１８０℃で２０分間の焼き付け、膜厚は２０μ〜２６μ、測定温度は６０℃、測定機種はＪＩＲ−Ｅ５００、測定条件は、分解能１６ｃｍ−１、積算回数２００回、検知器はＭＣＴである。
サンプルとして顔料を［表９］のように配合した熱伝導・放熱性塗布膜用塗料３を作製し、遠赤外線放射実験を行った。
【０１０６】
【表９】
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【０１０７】
遠赤外線放射顔料としては、本発明の第１の顔料である、シリカ（ＳｉＯ２）、マグネシア（ＭｇＯ2）、コージライトとシリカ（ＳｉＯ２）、マグネシア（ＭｇＯ2）、コージライトとアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、コージライトとシリカ（ＳｉＯ２）、マグネシア（ＭｇＯ2）およびアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）の化合物のいずれかを含む第１の顔料のうち、シリカ（ＳｉＯ２）、マグネシア（ＭｇＯ2）、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、マグネシア（ＭｇＯ２）を顔料とした。
【０１０８】
着色用顔料としては、表面に粒度の細かいシリカがコーティングされている酸化チタン（石原産業製  Ｒ−９５）を用いている。
バインダーは３官能基を備えたトリメチルメトキシシランと４官能基を備えたテトラメトキシシランを配合した。
【０１０９】
上記構成の組成を持つ熱伝導・放熱性塗布膜を用いて放射線測定を行った。
図６は熱伝導・放熱性塗布膜を用いた放射線測定結果である。
図７は熱伝導・放熱性塗布膜が発する放射スペクトルである。
図２、図３と、図６、図７を比べるとあきらかに、高温領域（５〜８μｍ）においてスペクトルが改善されている部分が見られる。
【０１１０】
このスペクトル改善は、酸化チタンの表面のシリカのコーティングの有無によりもたらされているので、着色用の顔料を配合する場合、当該着色用の顔料の表面に遠赤外線放射顔料をコーティングせしめることにより、熱伝導・放熱性塗布膜において遠赤外線放射機能が改善されることが実証できた。
【実施例３】
【０１１１】
実施例３にかかる高効率放熱コイルに塗布形成する熱伝導・放熱性塗布膜用の塗料は、遠赤外線放射顔料として、スペクトル波長領域において高温領域から低温領域まで効率良い変換を得るため、低温領域にて放射能率が高い第１の遠赤外線顔料に加え、特に高温領域にて放射能率が高い第２の遠赤外線顔料を添加したものである。
【０１１２】
第１の顔料が、シリカ（ＳｉＯ２）、マグネシア（ＭｇＯ2）、コージライトとシリカ（ＳｉＯ２）、マグネシア（ＭｇＯ2）、コージライトとアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、コージライトとシリカ（ＳｉＯ２）、マグネシア（ＭｇＯ2）およびアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）の化合物のいずれかを含む顔料である。
第２の顔料が、酸化鉄（ＦｅＯ、Ｆｅ２Ｏ３、Ｆｅ３Ｏ４）、二酸化マンガン（ＭｎＯ２）、酸化コバルト（ＣｏＯ）、三酸化コバルト（Ｃｏ２Ｏ３）、酸化銅（I）（Ｃｕ２Ｏ）、酸化銅（II）（ＣｕＯ）の少なくとも一つの単体またはそれらの化合物を含む顔料である。
【０１１３】
このように、低温領域にて放射能率が高い第１の遠赤外線顔料に加え、特に高温領域にて放射能率が高い第２の遠赤外線顔料を添加することにより、スペクトル波長領域において高温領域から低温領域まで効率良い変換効率を達成することができる。
【実施例４】
【０１１４】
本発明の高効率放熱コイルは多様なものに適用できる。
例えば、本発明の高効率放熱コイルをモーターコイル体とし、高効率放熱モーターとすることができる。つまり、モーターコイル体として熱伝導・放熱性塗布膜２０が塗布された本発明の高効率放熱コイルを用いることにより、集中的に発生した熱をモーターコイル体の表面から外界に向けて直接に熱を放射することができる。
【０１１５】
また、熱伝導・放熱性塗布膜２０をモーターコイル体のみならず、モーターシャーシのモーターコイル体に対向する内面と、モーターシャーシの外界に面する外面の両面ともに、熱伝導・放熱性塗布膜２０を塗布した構成例も可能である。この構成例ではモーターコイル体で集中的に発生した熱を、モーターコイル体の表面に塗布された熱伝導・放熱性塗布膜と、モーターシャーシの内面に塗布された熱伝導・放熱性塗布膜との間で受け渡し、モーターシャーシの外面から外界に向けて熱を放射することができる。
【０１１６】
例えば、本発明の高効率放熱コイルを電源装置のトランスコイル体とし、高効率放熱電源装置とすることができる。つまり、トランスコイル体として熱伝導・放熱性塗布膜２０が塗布された本発明の高効率放熱コイルを用いることにより、トランスコイル体で集中的に発生した熱を前記トランスコイル体の表面から外界に向けて直接に熱を放射することができる。
【０１１７】
例えば、本発明の高効率放熱コイルをマグネトロン発生装置のコイル体とし、高効率放熱マグネトロン発生装置とすることができる。つまり、マグネトロン発生装置のコイル体として熱伝導・放熱性塗布膜２０が塗布された本発明の高効率放熱コイルを用いることにより、マグネトロン発生装置のコイル体で集中的に発生した熱をコイル体の表面から外界に向けて直接に熱を放射することができる。
【０１１８】
また、高効率放熱コイルを適用した電子制御機器を提供することができる。
例えば、高効率放熱コイルを適用したコンピュータシステムを提供することができる。
また、例えば、高効率放熱コイルを適用した家庭電化製品を提供することができる。
また、例えば、高効率放熱コイルを適用した産業機器製品を提供することができる。
また、例えば、高効率放熱コイルを適用したコンピューターハードディスク製品を提供することができる。
また、例えば、高効率放熱コイルを適用した電気自動車を提供することができる。
【０１１９】
以上、本発明の好ましい実施形態を図示して説明してきたが、本発明は、熱エネルギーを遠赤外線エネルギーに変換する放熱膜に広く適用することができる。
本発明の技術的範囲を逸脱することなく種々の変更が可能であることは理解されるであろう。
【図面の簡単な説明】
【０１２０】
【図１】本発明の第１の高効率放熱コイル１００の構成例を模式的に示す図
【図２】熱伝導・放熱性塗布膜を用いた放射線測定結果を示す図
【図３】熱伝導・放熱性塗布膜が発する放射スペクトルを示す図
【図４】熱伝導・放熱性塗布膜を用いて形成した熱伝導・放熱性塗布膜の表面の様子を模式的に拡大して示した図
【図５】熱伝導・放熱性塗布膜を用いて形成した熱伝導・放熱性塗布膜の表面の様子を模式的に拡大して示した図
【図６】熱伝導・放熱性塗布膜を用いた放射線測定結果を示す図
【図７】熱伝導・放熱性塗布膜が発する放射スペクトルを示す図
【符号の説明】
【０１２１】
１０  コイル体
２０  熱伝導・放熱性塗布膜
１００  高効率放熱コイル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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