(57)【要約】【課題】コアに付着する接着剤の量のばらつきを抑えることによりＱ特性のばらつきを抑え、且つコアの破損を防止するコイル部品の製造方法の提供。【解決手段】コイル部品の製造方法では、金属フレーム１０１の上面に、シリコンゴムからなる弾性体板１０２を載置する。次に、カプトンテープを切断してカプトンシートとし、弾性体板１０２上に載置する。次に、カプトンシートに接着剤を塗布する。接着剤を塗布する位置は、カプトンシートの長手方向及び幅方向の略中央位置であり、接着剤は、カプトンシートをドラムコアに接着し固定するために最小限必要な量のみ塗布される。次に、巻芯部に導線が巻回されたドラムコアを、一つずつ接着剤を介して弾性体板１０２上のカプトンシートに押付けてコイル部品１とする。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
平坦な接着面を有する被接着部材を弾性体板に配置する被接着部材配置工程と、
該接着面の一部に接着剤を塗布して接着剤塗布部を設ける工程と、
導線が巻回されたコアを該接着剤塗布部に対向配置させ該コアと該弾性体板とで該被接着部材を挟むようにして該弾性体板と該コアとを互いに相対的に押付けて、該接着剤を介して該コアに該被接着部材を固定する接着工程とを有することを特徴とするコイル部品の製造方法。
【請求項２】
該被接着部材が配置される該弾性体板の部分は粘着性を有し、
該被接着部材配置工程では該被接着部材を該弾性体板上に載置することにより該被接着部材を該弾性体板に粘着させることを特徴とする請求項１記載のコイル部品の製造方法。
【請求項３】
該被接着部材は可撓性を有する樹脂シートからなり、
該接着工程では、該弾性体板と該コアとを互いに相対的に押付けることにより該被接着部材を該コアの外周形状に倣って撓ませることを特徴とする請求項１記載のコイル部品の製造方法。
【請求項４】
該接着工程では、該コアと該被接着部材との間の該接着剤の厚みが該接着剤を構成するフィラーの厚みと同一となるまで押付けることを特徴とする請求項１記載のコイル部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はコイル部品の製造方法に関し、特に自動機によって実装基板上にコイル部品をマウントする際に自動機のノズルが吸着するための吸着面を有するコイル部品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、コイル部品には、自動機によって実装基板上にコイル部品をマウントする際に自動機のノズルが吸着可能な吸着面が設けられている。例えば、巻芯部と当該巻芯部の両端に設けられた鍔部とを備え、巻芯部に導線が巻回され、巻芯部の両端の鍔部を掛け渡すようにして平坦な板状コアが設けられたコイル部品が知られており、当該平坦な板状コアの部分に自動機のノズルが吸着することができるように構成されている。
【０００３】
このようなコイル部品の製造方法は、例えば特開２００７−２２１００２号公報（特許文献１）に記載されている。同公報記載のコイル部品の製造方法では、貫通孔が形成された保持プレートの当該貫通孔において、導線が巻回されたコアを保持し、押圧ピンによってコアを押圧してコアを貫通孔から突出させる。また、塗布テーブルを用意し、塗布テーブル上に接着剤を塗布する。そして、塗布テーブル上に保持プレートを移動させ、押圧ピンによりコアを押圧してコアを接着剤が塗布された塗布テーブル上に当接させ押し付ける。このことによりコアに接着剤を付着させる。そして、当該接着剤を介して板状コアにコアを押し付けて、コアに板状コアを接着する。
【特許文献１】特開２００７−２２１００２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上述した従来のコイル部品の製造方法では、コアを接着剤が塗布された塗布テーブル上に当接させ押し付けることによりコアに接着剤を付着させていたため、板状コアに接着させる前に、板状コアを接着させるコアの接着面全面に接着剤が付着することになり、板状コアにコアを接着させると当該接着面から接着剤がはみ出る恐れがある。
【０００５】
また、板状コアは板状コア収容冶具に収容されており、板状コア収容冶具に収容された状態の板状コアに対して接着剤を介してコアが押し付けられるが、板状コアを収容する板状コア収容冶具は弾性を有していないため、コアの形状にばらつきが生じている場合には、コアの形状に追従するように接着剤の量を調整することができないため、付着する接着剤の量にばらつきが生ずる。特にセラミックコアを用いた高周波コイルにおいては、接着剤の量がばらつくことにより誘電率が変化し、この結果、コイル部品のいわゆるＱ特性がばらつくことになる。
【０００６】
また、板状コアを収容する板状コア収容冶具は弾性を有していないため、コアをフェライト等からなる板状コアに押圧するとコアや板状コアが破損する恐れがある。
【０００７】
そこで、本発明は、コアに付着する接着剤の量のばらつきを抑えることによりＱ特性のばらつきを抑え、且つコアの破損を防止するコイル部品の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明は、平坦な接着面を有する被接着部材を弾性体板に配置する被接着部材配置工程と、該接着面の一部に接着剤を塗布して接着剤塗布部を設ける工程と、導線が巻回されたコアを該接着剤塗布部に対向配置させ該コアと該弾性体板とで該被接着部材を挟むようにして該弾性体板と該コアとを互いに相対的に押付けて、該接着剤を介して該コアに該被接着部材を固定する接着工程とを有するコイル部品の製造方法を提供している。
【０００９】
平坦な接着面を有する被接着部材を弾性体板に配置する被接着部材配置工程と、接着面の一部に接着剤を塗布して接着剤塗布部を設ける工程と、導線が巻回されたコアを接着剤塗布部に対向配置させコアと弾性体板とで被接着部材を挟むようにして弾性体板とコアとを互いに相対的に押付けて、接着剤を介してコアに被接着部材を固定する接着工程とを有するため、必要最小限の接着剤を被接着部材の接着面に塗布することができる。このため、接着剤が余分に塗布されることを防止でき、本来接着剤を付着させるべき部分である被接着部材の接着面から接着剤がはみだすことを防止することができ、且つ、確実に被接着部材をコアに固定することができる。また、弾性体板とコアとを互いに相対的に押付けることにより弾性体板をコアの外周形状に倣うように変形させることができ、必要最小限の接着剤を接着面上において略均一に広げることができる。また、弾性体板の弾性により、弾性体板とコアとを互いに相対的に押付けたときに過度にコアに押圧力が作用することを防止でき、コアが破損してしまうことを防止することができる。
【００１０】
ここで、該被接着部材が配置される該弾性体板の部分は粘着性を有し、該被接着部材配置工程では該被接着部材を該弾性体板上に載置することにより該被接着部材を該弾性体板に粘着させることが好ましい。
【００１１】
被接着部材が配置される弾性体板の部分は粘着性を有し、被接着部材配置工程では被接着部材を弾性体板上に載置することにより被接着部材を弾性体板に粘着させるため、粘着性により弾性体板にコアを固定することができ、接着工程において弾性体板とコアとを互いに相対的に押付ける際に、弾性体板上において被接着部材が摺動し弾性体板に対する被接着部材の位置がずれることを防止することができる。
【００１２】
また、該被接着部材は可撓性を有する樹脂シートからなり、該接着工程では、該弾性体板と該コアとを互いに相対的に押付けることにより該被接着部材を該コアの外周形状に倣って撓ませることが好ましい。
【００１３】
被接着部材は可撓性を有する樹脂シートからなるため、接着工程では、弾性体板とコアとを互いに相対的に押付けることにより被接着部材をコアの外周形状に倣って撓ませてコアにより確実に接着することができる。
【００１４】
また、該接着工程では、該コアと該被接着部材との間の該接着剤の厚みが該接着剤を構成するフィラーの厚みと同一となるまで押付けることが好ましい。
【００１５】
接着工程では、コアと被接着部材との間の接着剤の厚みが接着剤を構成するフィラーの厚みと同一となるまで押付けるため、必要最小限の塗布量の接着剤を接着面において略均一な厚さで最大限に広げることができ、コアと被接着部材とをより確実に精度よく接着することができる。
【発明の効果】
【００１６】
以上より、本発明は、コアに付着する接着剤の量のばらつきを抑えることによりＱ特性のばらつきを抑え、且つコアの破損を防止するコイル部品の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明の実施の形態によるコイル部品の製造方法について説明する。先ず、コイル部品の製造方法によって製造されるコイル部品について図１に基づき説明する。コイル部品１は、高周波用として用いられ、図１に示されるように、巻芯部３を有するドラムコア２と、当該巻芯部３に巻回される導線７と、カプトンシート８とを有している。
【００１８】
ドラムコア２はセラミックたるアルミナからなり、長手方向に直交する断面が略長方形の巻芯部３と、巻芯部３の長手方向両端に設けられ略同一形状の鍔部４、４とを有して構成されている。巻芯部３には１本の導線７が巻回されている。以下、ドラムコア２の両側に位置している鍔部４は同一形状であるため、特に明記しない限り片側のみで説明する。
【００１９】
ここで、巻芯部３の長手方向をＸ軸方向とし、図１の左下側から右上側へ向かう方向をＸ軸プラス方向とし、図１の右上側から左下側へ向かう方向をＸ軸マイナス方向と定義して説明する。また、巻芯部３の幅方向をＹ軸方向とし、図１の右下側から左上側へ向かう方向をＹ軸プラス方向とし、図１の左上側から右下側へ向かう方向をＹ軸マイナス方向と定義して説明する。また、Ｘ軸方向とＹ軸方向とに直交する方向をＺ軸方向とし、図１の上側から下側へ向かう方向をＺ軸プラス方向とし、図１の下側から上側へ向かう方向をＺ軸マイナス方向と定義して説明する。従って、巻芯部３の上面３Ａ、下面３ＢはそれぞれＸ軸とＹ軸とにより規定されるＸＹ平面に平行をなす位置関係をなす。
【００２０】
一対の鍔部４、４は、Ｘ軸方向における巻芯部３の両端において巻芯部３と一体的に設けられている。鍔部４は略直方体形状をなしており、Ｙ軸方向における鍔部４の幅は同方向における巻芯部３の幅と同一であり、Ｚ軸プラス方向とＺ軸マイナス方向とのみにおいて鍔部４は巻芯部３の上面３Ａ、下面３Ｂからそれぞれ突出している。
【００２１】
鍔部４は６つの面４Ａ〜４Ｆを有している。電極形成面４Ａとカプトン接着面４Ｂとは、Ｚ軸方向において互いに対向している。第１の側面４Ｃと第２の側面４Ｄとは、Ｙ軸方向において互いに対向している。また、外端面４Ｅと内側面４Ｆとは、Ｘ軸方向において互いに対向している。内側面４Ｆは巻芯部３側に位置する面である。鍔部４の電極形成面４Ａは巻芯部３の上面３Ａと平行な位置関係をなしている。コイル部品１の寸法は、Ｘ軸方向における長さは１．６ｍｍ程度、Ｙ軸方向における長さは０．８ｍｍ程度、Ｚ軸方向における長さは０．８ｍｍ程度である。
【００２２】
鍔部４、４には第１端子電極５と第２端子電極６とが設けられている。第１端子電極５、第２端子電極６は、それぞれ電極形成面４Ａ全面から外端面４Ｅ、内側面４Ｆの一部であって電極形成面４Ａ近傍部分に至るまで形成されており、それぞれＡｇが塗布され焼き付けられ、その上にＮｉめっきが施され、さらにその上にＳｎめっきが施されて設けられている。
【００２３】
導線７は巻芯部３に巻回されている。導線７は、周囲をポリアミドイミド（ＡＩＷ）からなる耐熱材料により絶縁被覆された銅線からなる高耐熱ワイヤーであり、巻回部７Ａと図示せぬ継線部とを有する。巻回部７Ａは、一方の鍔部４から他方の鍔部４に向かって巻芯部３に巻回されている部分である。継線部はコイル部品１を構成する導線７の一端部、他端部をなす部分であり、第１端子電極５、第２端子電極６に熱圧着等により電気的に接続されて継線された部分である。
【００２４】
カプトンシート８は可撓性を有し板状の長方形状をなしており、巻芯部３のＸ軸方向中央位置に塗布されたエポキシ系の接着剤９（図４）たる熱硬化樹脂によりドラムコア２に固定されている。カプトンシート８は、図１に示されるように、鍔部４、４を掛け渡すようにして鍔部４、４のカプトン接着面４Ｂ上及び巻芯部３上に配置されており、図１に示される上面８Ａは、図示せぬ自動機によって図示せぬ実装基板上にコイル部品１をマウントする際に自動機の図示せぬノズルが吸着可能な平坦な吸着面をなし、下面８Ｂは、ドラムコア２に接着される平坦な接着面をなす。カプトンシート８の下面８Ｂとドラムコア２の鍔部４のカプトン接着面４Ｂとの間においては、熱硬化樹脂に含有されている無機フィラーがカプトンシート８の下面８Ｂとカプトン接着面４Ｂとの両方に当接しており、このため、カプトンシート８の下面８Ｂとドラムコア２の鍔部４のカプトン接着面４Ｂとの間の接着剤９の厚みは、当該無機フィラーの厚みと同一になっている。無機フィラーの厚みは１０μｍ〜３０μｍ程度である。カプトンシート８は被接着部材に相当する。
【００２５】
次にコイル部品の製造方法で用いられる冶具について説明する。コイル部品の製造方法で用いられる冶具は、金属フレーム１０１と弾性体板１０２と押しピン１０３と後工程パレット１０４と図示せぬコア吸着ノズルとにより構成される。金属フレーム１０１は略板状をなし多数の貫通孔１０１ａが図２（ｂ）に示される金属フレーム１０１の上面と下面とを結ぶ方向へ貫通するように形成されている。貫通孔１０１ａは、後述のようにコイル部品１がそれぞれ接着されるカプトンシート８が載置される位置に形成されている。
【００２６】
弾性体板１０２は略板状をした粘着性を有するシリコンゴムからなり、後述のように金属フレーム１０１の上面に弾性体板１０２を載置したときに、金属フレーム１０１の貫通孔１０１ａに一致した位置に、図２（ｂ）に示される弾性体板１０２の上面と下面とを結ぶ方向へ貫通する貫通孔１０２ａが形成されている。弾性体板１０２の厚さは略１ｍｍ程度である。弾性体板１０２は略板状をした粘着性を有するシリコンゴムからなるため、粘着性により弾性体板１０２にドラムコア２を固定することができ、後述の接着工程において弾性体板１０２にドラムコア２を押付ける際に、弾性体板１０２上においてカプトンシート８が摺動し弾性体板１０２に対するカプトンシート８の位置がずれることを防止することができる。
【００２７】
押しピン１０３は、図６（ｂ）に示されるように、金属フレーム１０１の貫通孔１０１ａ及び弾性体板１０２の貫通孔１０２ａを貫通可能であり後述のように弾性体板１０２に粘着したコイル部品１のカプトンシート８（図１）を、貫通孔１０１ａ、１０２ａを通して押してコイル部品１を弾性体板１０２から離間させることができるように構成されている。
【００２８】
後工程パレット１０４は略板状をなし、多数の凹部１０４ａが図６（ｂ）に示される後工程パレット１０４の上面から窪んで形成されている。多数の凹部１０４ａは、コイル部品１の図１に示される下側の部分を収容可能であり、弾性体板１０２から取出された各コイル部品１を収容する。
【００２９】
図示せぬコア吸着ノズルは巻芯部３に導線７が巻回されたドラムコア２を吸着することができるように構成されており、図示せぬドラムコア収容容器に収容され巻芯部３に導線７が巻回されたドラムコア２を吸着して搬送し、後述のように接着剤９を介してカプトンシート８に当該ドラムコア２を押付けることができるように構成されている。
【００３０】
次に、コイル部品の製造方法について説明する。コイル部品の製造方法では、先ず、ドラムコア２の鍔部４、４の電極形成面４Ａ全面と、外端面４Ｅ、内側面４Ｆの一部であって電極形成面４Ａ近傍部分に至る部分とにＡｇペーストを塗布して焼き付ける。次に、Ａｇペースト上にＮｉめっきを施し、さらにその上にＳｎめっきを施して第１端子電極５と第２端子電極６とを設ける。次に、ドラムコア２の巻芯部３に導線７を巻回し図示せぬドラムコア収容容器に収容する。
【００３１】
次に、金属フレーム１０１の上面に、図２に示されるように、それぞれの貫通孔１０１ａ、１０２ａがその貫通方向に一致するようにしてシリコンゴムからなる弾性体板１０２を載置する。次に、被接着部材配置工程を行う。被接着部材配置工程では、幅の広いカプトンテープを弾性体板１０２の上面に対向配置させ、打ち抜きにより各コイル部品１を構成するカプトンシート８と同一形状に切断して、図３（ａ）に示されるように、シリコンゴムの貫通孔１０２ａを１つ１つ塞ぐようにして７行１７列に弾性体板１０２上に載置する。このとき、弾性体板１０２は粘着性を有しているため、カプトンシート８を弾性体板１０２上に載置することで、図１に示されるカプトンシート８の上面８Ａ（図３（ｂ）においては図の下側に位置している面）は弾性体板１０２に粘着する。
【００３２】
次に、図４に示されるように、弾性体板１０２上に載置されている図１に示されるカプトンシート８の下面８Ｂ（図４（ｂ）においては図の上側に位置している面）に接着剤９たる熱硬化樹脂を塗布する。接着剤９を塗布する位置は、図４に示されるように、カプトンシート８の長手方向及び幅方向の略中央位置であり、長手方向及び幅方向の両端部には塗布されず、接着剤９は、カプトンシート８をドラムコア２に接着し固定するために最小限必要な量のみ塗布される。このため、後述のように弾性体板１０２にドラムコア２を押付けたときに、カプトンシート８の下面８Ｂ（図１）から接着剤９（図４）がはみ出てしまうことを防止することができ、且つ、確実にカプトンシート８をドラムコア２に接着固定することができる。また、カプトンシート８上に必要最小限の量の接着剤９を塗布しているため、例えば巻芯部３に接着剤９を塗布してカプトンシート８を貼り付ける場合には巻芯部３に巻回されている導線７間に必要以上に接着剤９が入込んでしまうが、このような不具合が生ずることを防止することができる。接着剤９が塗布されたカプトンシート８の部分は接着剤塗布部をなす。
【００３３】
次に、接着工程を行う。接着工程では、図示せぬドラムコア収容容器に収容され既に巻芯部３に導線７が巻回されたドラムコア２を、一つずつ図示せぬコア吸着ノズルにより吸着して搬送し、ドラムコア２を接着剤塗布部に対向配置させ、図５に示されるように、接着剤９（図４）を介して弾性体板１０２上のカプトンシート８下面８Ｂ（図１）に押付けてコイル部品１とする。このことにより、カプトンシート８をドラムコア２の外周形状に倣って撓ませ、同時にドラムコア２の外周形状に倣って弾性体板１０２を変形させ、必要最小限の接着剤９を接着面上において略均一に広げる。広げられた接着剤９はドラムコア２の鍔部４のカプトン接着面４Ｂ（図１）全面とカプトンシート８との間にまで広げられる。このとき、弾性体板１０２の弾性により、弾性体板１０２にドラムコア２を押付けたときに過度にドラムコア２に押圧力が作用することを防止し、ドラムコア２が破損してしまうことを防止する。
【００３４】
ドラムコア２のカプトンシート８の下面８Ｂへの押付けは、ドラムコア２の鍔部４のカプトン接着面４Ｂとカプトンシート８との間の接着剤９の厚みが、接着剤９を構成する無機フィラーの厚みと同一となるまで行われる。このため、必要最小限の塗布量の接着剤９を接着面たるカプトンシート８の下面８Ｂ上において略均一な厚さで最大限に広げることができ、ドラムコア２とカプトンシート８とをより確実に精度よく接着することができる。次に、接着剤９を加熱し硬化させる。以上が接着工程である。
【００３５】
次に、図６（ｂ）に示されるように、図示せぬ後工程パレット１０４の各凹部１０４ａに、カプトンシート８が接着固定された弾性体板１０２上のドラムコア２たるコイル部品１をそれぞれ対向させる。そして、押しピン１０３により金属フレーム１０１の貫通孔１０１ａ及び弾性体板１０２の貫通孔１０２ａを貫通してコイル部品１を弾性体板１０２から離間させ、図７に示されるように後工程パレット１０４の凹部１０４ａにコイル部品１を押し入れる。以上の工程を経て、コイル部品１が製造される。
【００３６】
本発明によるコイル部品は、上述した実施の形態に限定されず、特許請求の範囲に記載した範囲で種々の変形や改良が可能である。例えば、被接着部材はカプトンシート８により構成されたが、これに限定されない。また、弾性体板１０２はシリコンゴムにより構成されたが、これに限定されない。
【００３７】
また、ドラムコア２をカプトンシート８を挟むようにして弾性体板１０２に押付けたが、これに限定されず、弾性体板１０２をカプトンシート８を挟むようにしてドラムコア２に押付けてもよい。また、導線７が巻回されたドラムコア２に接着固定されるのはカプトンシート８に限定されず、例えば、カプトンシート８に代えて板状コアをドラムコア２に接着固定してもよい。
【００３８】
また、弾性体板１０２の厚さは略１ｍｍ程度であったが、この値に限定されず、コイル部品の外形寸法の精度に応じて、厚さの値を０．３ｍｍ以上で適宜選択すればよい。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
本発明のコイル部品は、Ｑ特性についてばらつきが少ないことが要求される小型のコイル部品の分野において極めて有用である。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本実施の形態によるコイル部品の製造方法により製造されたコイル部品を示す斜視図。
【図２】本実施の形態によるコイル部品の製造方法において金属フレーム上に弾性体板を配置した様子を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は部分断面正面図。
【図３】本実施の形態によるコイル部品の製造方法の被接着部材配置工程を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図。
【図４】本実施の形態によるコイル部品の製造方法においてカプトンシート上に接着剤を塗布した様子を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図。
【図５】本実施の形態によるコイル部品の製造方法の接着工程を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図。
【図６】本実施の形態によるコイル部品の製造方法においてコイル部品を弾性体板上から離間させる様子を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は部分断面正面図。
【図７】本実施の形態によるコイル部品の製造方法においてコイル部品を後工程パレットに収容した様子を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は部分断面正面図。
【符号の説明】
【００４１】
１                        コイル部品
２                        ドラムコア
３                        巻芯部
４                        鍔部
４Ｂ                      カプトン接着面
７                        導線
８                        カプトンシート
８Ｂ                      下面
９                        接着剤
１０２                    弾性体板
【図１】
2009272446.tif 000003
【図２】
2009272446.tif 000004
【図３】
2009272446.tif 000005
【図４】
2009272446.tif 000006
【図５】
2009272446.tif 000007
【図６】
2009272446.tif 000008
【図７】
2009272446.tif 000009