(57)【要約】      （修正有）【課題】着色物品の表面状態を目視評価によらず、効果的かつ効率的な着色物品の表面の外観評価方法を提供する。【解決手段】（ａ）光源、分光器および検出器を測定器本体内部に具備してなる分光光度計を着色物品表面の測定位置にセットし、該着色物品または該分光光度計の一方を固定させ、他方を移動可能な状態とし、測定の準備をするステップ；（ｂ）上記物品表面における微小面積の分光反射率を上記着色物品または上記分光光度計を移動させ、連続して測定するステップ；（ｃ）測定した上記分光反射率に基づき、表色値および／または統計値を算出し、物品表面の測定位置に対応する評価用データを作成するステップ；および、（ｄ）上記評価用データに基づき、グラフを表示し、上記着色物品表面を評価するステップを包含することを特徴とする着色物品表面の外観評価方法。【選択図】図１
2009271060.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）光源、分光器および検出器を測定器本体内部に具備してなる分光光度計を着色物品表面の測定位置にセットし、該着色物品または該分光光度計の一方を固定させ、他方を移動可能な状態とし、測定の準備をするステップ；
（ｂ）上記物品表面における微小面積の分光反射率を上記着色物品または上記分光光度計を移動させ、連続して測定するステップ；
（ｃ）測定した上記分光反射率に基づき、表色値および／または統計値を算出し、物品表面の測定位置に対応する評価用データを作成するステップ；および、
（ｄ）上記評価用データに基づき、グラフを表示し、上記着色物品表面を評価するステップ
を包含することを特徴とする着色物品表面の外観評価方法。
【請求項２】
前記着色物品表面の一定範囲を連続して測定する方法が、自動または手動により分光光度計または着色物品の移動速度を制御して行う請求項１に記載の外観評価方法。
【請求項３】
前記微小面積が、分光光度計により測定される測光径または測定辺の一辺が５ｍｍ以下の面積である請求項１に記載の外観評価方法。
【請求項４】
前記測定方法は、測定１回ごとの測定が２ｍｍ／回以下で一定範囲を移動させ連続する測定である請求項１に記載の外観評価方法。
【請求項５】
前記分光反射率から算出される表色値が、ＸＹＺ表色系またはＸ10Ｙ10Ｚ10表色系または該表色系から導かれる表色値である請求項１に記載の外観評価方法。
【請求項６】
前記統計値が、前記分光反射率または表色値またはグラフの比較から算出される、最大値、最小値および標準偏差値から選ばれる少なくとも１種である請求項１に記載の外観評価方法。
【請求項７】
前記統計値が、前記分光反射率または表色値における基準位置のデータまたは平均値からの相対差から得られる分光反射率差、表色値差、色差の比較から算出される最大値、最小値および標準偏差値から選ばれる少なくとも１種である請求項１に記載の外観評価方法。
【請求項８】
前記着色物品が、少なくとも１種の着色物品もしくは比較対象物品であり、分光反射率および／または表色値の統計値から得られた評価用データおよび／またはグラフ表示によって実施する比較評価である請求項１に記載の外観評価方法。
【請求項９】
前記同一および／または異なる測定位置のグラフを表示し、少なくとも１種のグラフを重ね合わせて、比較評価する請求項１に記載の外観評価方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、小型分光光度計を使用し、着色物品表面の外観異常などを検出することができる外観評価方法に関し、さらに詳しくは、小型分光光度計による着色物品表面の連続測定から得られた分光反射率に基づき作成されるグラフ表示による視覚的評価を必須とする効率的な着色物品の外観評価方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、家電、家具、自動車、建材、床材、電気・ＯＡ機器などの着色物品の外観向上が要求されており、その目的で着色物品の外観の意匠性や装飾性付与の多様化が進み、染料や顔料を配合した印刷着色フィルム、原液着色繊維、着色成形物が幅広い分野で採用されている。
【０００３】
例えば、顔料着色樹脂成形物の製造に関し、射出成形時の樹脂流動経路内への異物混入や、樹脂合流部で発生するウェルドラインが着色物品の外観不良の原因となっており、また、成形工程でのコストダウンなどにより、使用するマスターバッチの樹脂に対する希釈率が上げる、つまり高倍率で希釈することによる着色剤の拡散不良が、外観不良の主な原因となっており、これらの外観不良の改善策が求められている。
【０００４】
すなわち、あらゆる着色物品に関し、製造サイクルの短縮と、着色剤の樹脂中への拡散不良の限界を見極める重要な指標として、着色物品表面の正確な評価の必要性が高まっている。その中で、着色物品の品質を落とさず、着色物品がいかに安定した着色面を保持するかが大きな課題であり、主な外観不良の原因となる着色物品の表面の色ムラ、色分かれ、ウェルドマーク、フローマークなどによる着色物品の外観不良改善策と、着色物品の表面評価手法は、着色物品の材料技術、成形技術と同様に重要な技術である。例えば、樹脂の流れ模様を樹脂成形品において再現性良く形成するための樹脂成形方法（特許文献１）、顔料の分散性に優れ、色分かれ、色ムラがなく、外観良好な着色樹脂成形品（特許文献２）の製造方法、物品塗装面の検査方法（特許文献３）が開示されている。
【０００５】
また、従来より分光光度計を利用し、着色物品表面の測定から得られた分光反射率データにより、着色剤配合比算出を合理的に行うコンピュータ・カラーマッチング方法に関する様々な利用例が開示されている。例えば、専用の端末装置を使用せず、目的の塗色を得るための調色塗料の配合情報が得られる調色情報取得方法（特許文献４）、樹脂モールド工程のウェルド評価の低コストで簡便な評価方法（特許文献５）、プラスチック成形品表面の風合い変化や色ムラなどを動画像処理技術を用い、表面全域を連続的にかつ効率的に検査して表面異常を判別する方法（特許文献６）が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平８−１１８３７３号公報
【特許文献２】特開２００６−３１６１７８号公報
【特許文献３】特開２０００−２０５８４６号公報
【特許文献４】特開２００６−２５５９５４号公報
【特許文献５】特開２００４−３５１８０８号公報
【特許文献６】特開２００１−２８０９３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、前記特許文献１は、成形時の樹脂の流れ模様の再現を目的としながらも、表面評価の詳細についての開示はなく、前記特許文献２については、外観不良改善の評価を物品表面の目視による評価のため、個人差が出やすく、伝達データとして使用するには不十分である。特許文献３では、ＣＣＤカメラによる画像データから作成した輝度値分布から、あらかじめ基準値を決め、色むら発生の有無判定を行っているが、この方法では、大掛かりな装置を使用するにも拘らず、精度評価が低いものとなってしまう。さらに、特許文献４は、調色配合のための数値データが目的の利用であり、特許文献５では、ウェルド評価の重要性を記述しながらも、着色物品表面の評価を目視で行っている。
【０００８】
以上のように、従来技術では、着色物品表面の評価は、数値上では困難で、実際に見た目に関わる視感覚評価が必要となり、視感覚評価での○×△のような比較評価は、評価として明確性を欠くなど、必ずしも正確な評価とはいえず、また、比較も困難である。
【０００９】
また、本発明で使用する小型分光光度計（例えば、図１）と比較し、特許文献６では、光源部とカメラ部とが分離した大掛かりな装置を必要とするため、手軽な測定が困難であり、測定対象にも制限がある。さらにデジタル化測定値は２５６階調で表示され、２５６階調の評価では評価精度が不十分である。また、上記分光光度計の利用例からも、通常の箱型分光光度計による着色物品表面の連続測定は、箱型分光光度計の大きさから大掛かりな駆動装置が必要となり、効率性に欠ける。
【００１０】
従って、本発明の目的は、上述の従来技術の問題点を解決し、広い分野で利用される着色物品の効果的な表面評価方法の提供であり、従来例と比較し、特に着色物品の表面状態を目視評価によらず、より効果的かつ効率的な着色物品の表面の外観評価方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的は以下の本発明によって達成される。すなわち、本発明は、下記の（ａ）〜（ｄ）のステップを含む着色物品表面の外観評価方法を提供する。
（ａ）光源、分光器および検出器を測定器本体内部に具備してなる分光光度計を着色物品表面の測定位置にセットし、該着色物品または該分光光度計の一方を固定させ、他方を移動可能な状態とし、測定の準備をするステップ；
（ｂ）上記物品表面における微小面積の分光反射率を上記着色物品または上記分光光度計を移動させ、連続して測定するステップ；
（ｃ）測定した上記分光反射率に基づき、表色値および／または統計値を算出し、物品表面の測定位置に対応する評価用データを作成するステップ；および、
（ｄ）上記評価用データに基づき、グラフを表示し、上記着色物品表面を評価するステップ
【００１２】
上記本発明においては、前記着色物品表面の一定範囲を連続して測定する方法が、自動または手動により分光光度計または着色物品の移動速度を制御して行うこと；前記微小面積が、分光光度計により測定される測光径または測定辺の一辺が５ｍｍ以下の面積であること；前記測定方法は、測定１回ごとの測定が２ｍｍ／回以下で一定範囲を移動させ連続する測定であること；前記分光反射率から算出される表色値が、ＸＹＺ表色系またはＸ10Ｙ10Ｚ10表色系または該表色系から導かれる表色値であること；前記統計値が、前記分光反射率または表色値またはグラフの比較から算出される、最大値、最小値および標準偏差値から選ばれる少なくとも１種であること；前記統計値が、前記分光反射率または表色値における基準位置のデータまたは平均値からの相対差から得られる分光反射率差、表色値差、色差の比較から算出される最大値、最小値および標準偏差値から選ばれる少なくとも１種であること；前記着色物品が、少なくとも１種の着色物品もしくは比較対象物品であり、分光反射率および／または表色値の統計値から得られた評価用データおよび／またはグラフ表示によって実施する比較評価であること；前記同一および／または異なる測定位置のグラフを表示し、少なくとも１種のグラフを重ね合わせて、比較評価することが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の方法は、着色物品の表面における外観評価をより効果的かつ効率化した方法である。すなわち、光源、分光器および検出器を測定器本体内部に具備してなる小型分光光度計を使用し、該分光光度計を被測定物品である着色物品表面にセットし、セット位置（停止位置）における着色物品の表面の微小面積の分光反射率を測定するとともに、分光光度計または着色物品を手動または自動で一定距離移動して、一定距離間の微小面積の分光反射率の変化を測定し、得られた分光反射率に基づき、表色値および／または各種統計値を算出し、同時に、測定位置に対する各種統計値や、分光反射率および／または表色値をパラメーターとする評価用データの算出とグラフ表示により、着色物品の外観を観測し、外観の異常・正常を検出して評価し、その異常位置を明確に決定することができる。
【００１４】
以上のように、本発明によれば、従来例と比較し、小型分光光度計の効率的な利用により、被測定着色物品に制限がなく、さらに連続測定の速度の制御により、異常の程度並びに検出位置の特定や、得られた数値と同時に、グラフ表示による評価を行うことができ、従来例の如き○×△の比較評価では得られない、着色物品の高精度な外観評価の効率化が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】小型分光光度計の構造と、該分光光度計を移動するためのガイドレールを説明する図。
【図２】表１の実測データを示す図（移動速度の検討（０．５２ｍｍ／回））。
【図３】表１の実測データを示す図（移動速度の検討（１．０４ｍｍ／回））。
【図４】表１の実測データを示す図（移動速度の検討（１．５６ｍｍ／回））。
【図５】表１の実測データを示す図（移動速度の検討（１．８１ｍｍ／回））。
【図６】表１の実測データを示す図（移動速度の検討（２．０７ｍｍ／回））。
【図７】表１の実測データを示す図（移動速度の検討（２．３３ｍｍ／回））。
【図８】表１の実測データを示す図（移動速度の検討（２．５９ｍｍ／回））。
【図９】サンプルの形状を示図（拡散試験サンプルの形状）。
【図１０】測定結果を示す図（背圧５ｋｇでの拡散試験の評価グラフ）。
【図１１】測定結果を示す図（背圧１５ｋｇでの拡散試験の評価グラフ）。
【図１２】サンプルＡ、Ｂの形状を示す図（ウエルド試験サンプルの形状）。
【図１３】測定結果を示す図（サンプルＡの評価グラフ）。
【図１４】測定結果を示す図（サンプルＢの評価グラフ）。
【図１５】測定結果を示す図（サンプルＡの評価グラフ）。
【図１６】測定結果を示す図（サンプルＢの評価グラフ）。
【図１７】測定結果を示す図（サンプルＡの評価グラフ）。
【図１８】測定結果を示す図（サンプルＢの評価グラフ）。
【図１９】測定結果を示す図（サンプルＡ、Ｂの評価グラフ）。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
次に発明を実施するための形態を挙げて本発明をさらに詳しく説明する。
［ステップ（ａ）、（ｂ）］
本発明のステップａで使用する分光光度計は、光源、分光器および検出器を測定器本体内部に有するものである。図１は、本発明の方法に有用な小型分光光度計（例えば、商品名：アイワンプロ、Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）の構造と、該分光光度計を移動するためのガイドレールを説明する図である。
【００１７】
上記分光光度計においては、光源（タングステンランプで）発光した光が、リング状で４５度の角度で着色物品の測定面を照明し、測定面に対し垂直方向へ反射した光を光ファイバーで導き、回折格子で分光し、センサーで各波長の光を受光する。測定に際しては、分光光度計をその測定する移動方向とガイドレール（イ）の溝とを合わせて、測定物である着色物品上に上記ガイドレールを置き、小型分光光度計の測定口を、ガイドレールの（イ）の溝に、分光光度計の脚を（ロ）のスライド式の台に乗せ、分光光度計を移動させながら着色物品の表面の分光反射率を連続的に測定し、得られた分光反射率データを記録し、かつ表示および印刷することができる。
【００１８】
上記分光光度計は、ガス充填式タングステンランプで連続点灯する光源と、分光器および検出器を分光光度計本体に内蔵しており、パーソナルコンピューターへ直接接続して必要なデータ算出および表示を行うことができる。このような小型化された軽量分光光度計の使用により、着色物品の種類に制限がなく、安価で効率的に表面状態を評価することができる。
【００１９】
また、着色物品の表面状態の測定に際しては、分光光度計および／または着色物品の一方を固定し、他方を自動或いは手動により移動させて着色物品の表面を連続的に測定するが、その移動速度の制御が容易であるという特徴がある。勿論、分光光度計および／または着色物品が停止状態でも着色物品の定点を測定することができる。さらにこのような小型の分光光度計は、従来のカメラなどを利用した画像解析と比較し、高精度であり、特に連続測定による高精度な測定と、測定時間の短縮が可能であると同時に、移動速度を調節することで、測定値精度の調整が可能なため、様々な着色物品の測定対応が可能である。従って、本発明によれば、通常行われている着色物品の点位置による測定ではなく、一定距離間の線上測定のため、多くの情報が正確に検出され、外観異常部を含めた表面データ情報の位置特定が可能である点でさらに有効である。
【００２０】
本発明では、着色物品の表面を測定するが、その測定面積は、検出される分光反射率の測光径または測定辺の１辺が、５ｍｍ以下の測定範囲であることが好ましいことを見いだした。例えば、通常の箱型の分光光度計では、測光径の１辺が１０ｍｍ以上と大きく、小さな表面変化に対応できなかった。また、本発明では、着色物品の表面の１回の測定距離が、２ｍｍ／回以下の移動スピードが必要とされることを見いだし、より高精度のデータを得るには、１．５ｍｍ／回以下の移動スピードが好ましいことを見いだした。すなわち、移動速度を目的に応じたスピードに制御し、中には、高精度を要しない簡易的測定にも対応可能である。
【００２１】
例えば、一般に使用されている箱型分光光度計や連続測定ができないパルスドキセノン光源の分光光度計を使用し、一定距離の測定を行う場合、連続測定ができないため、多数箇所を測定するにも、範囲内の位置をずらし、その都度測定を行うなど、長い時間を要し、かつその測定位置特定の困難さ、時間的制約や操作性の点で非効率であり、正確な評価が困難である。さらに、カメラなどを利用した画像からの算出方法に比べ、本発明の分光反射率から計算する色差の方が、２５６階調から計算する色差に含まれる誤差より遥かに小さいことが分かった。このように分光光度計を使用することによって、高精度な測定が可能となった。
【００２２】
本発明で使用する小型分光光度計に採用する光源は、ガス充填式タングステンランプであるが、パルスドキセノンランプや発光ダイオードのように、測定対象波長の光を発光するランプ（発光装置）であるものの使用も特に限定されない。
【００２３】
着色物品の表面の分光反射率を連続的に測定する分光光度計の移動については、手動で行う効率的な手法に加え、特に自動で行う方法、例えば、サーボ式モーターなどの駆動装置を使用して分光光度計または着色物品の移動を行うことが好ましく、自動制御装置であれば特に制限は無い。なお、本発明による測定方法で、測定可能な着色物品は特に限定はなく、固体形で、表面の凹凸が少ない平面や緩やかな曲面を有するものであればよい。さらに、分光光度計を固定し、球体形物品を回転させて測定することも好ましい様態である。前記分光光度計の移動速度および測定精度の最良の形態を以下に記す。
【００２４】
［分光光度計］
使用した分光光度計は、Ｘ−Ｒｉｔｅ社製の商品名アイワン−プロであり、そのサイズは、重量１８５ｇ、寸法は１５１ｍｍ（奥行き：Ｄ）、６６ｍｍ（幅：Ｗ）、６７ｍｍ（高さ：Ｈ）である。光源は、ガス充填式タングステンランプで連続点灯し、測定は８３回／秒で行った。また、測定波長は３８０〜７３０ｎｍの範囲で、波長間隔は１０ｎｍではあるが、表色値の計算は３８０〜７００ｎｍの範囲で、１０度視野等色関数を用いた。ただし、測定波長範囲を規定するものではない。
【００２５】
［移動速度の検討］
着色物品のサンプルとしては、後記実施例１で作成した背圧５ｋｇでの１ショット目のグレーサンプルを用いた。まず、図１に示すガイドレールを上記サンプルの上に置き、前記分光光度計をガイドレールに載せ、ガイドレールに沿ってスキャンニングした。後述実施例１のサンプル中で色調が安定した背圧１５ｋｇでの１５ショット目のサンプルのＬ*、ａ*、ｂ*は、それぞれ３７．２７、−０．６６、−４．６４である。この着色剤の拡散が不十分なサンプルでは、表面にはタルク２０％を含むＰＰ樹脂の白い部分と着色剤の黒い部分の色ムラが発生している。
【００２６】
前記の背圧５ｋｇでの１ショット目のサンプルを用い、どのような測定条件が適切かを試験した。サンプル（成型プレート）の大きさは縦１６０ｍｍ、横１４０ｍｍであるが、ゲート（射出成形時に金型への樹脂注入口）位置はサンプルの上部にあり、着色剤の拡散ムラは縦筋となって現れている。よって、表面状態の測定は、分光光度計を樹脂の流れ方向に対して直交する方向にスキャンニングして行った。測定データが、測定開始位置と測定終了位置が分かるように、サンプルとのコントラストを付けるためにサンプルの下に白紙を置いた。白いサンプルの場合は黒紙が適する。
【００２７】
サンプルの測定長１４０ｍｍに対し、１回の移動スピードが一定になるようにして、移動スピードの水準を変化させて測定した。移動スピードに対応した１回ごとの距離（ｍｍ／測定）、そのときの測定時間を表１に示す。表１の実測データを、図２〜図８に示す。図の縦軸はＬ*を、横軸は測定位置（測定開始は０、測定終了は１４０）を表す。なお、対比として、それぞれの図に、精密測定（０．２６ｍｍ／回）で得られたデータを細線で併記した。図２においては太線と細線とのズレは小さいが、図６、７、８では、太線と細線のズレは大きくなってくることが分かった。また、表１のＮｏ．２〜７のデータ数１３５、９０、７７、６８、６０、５４のそれぞれにおいて、測定ポイント間を直線補間してデータ数５４０を作成し、Ｎｏ．１の精密測定の０．２６ｍｍ／回の５４０データとの差の平均を計算し、表１に平均反射率差に示した。表１からも明らかなように、好ましくは２ｍｍ／回以下のスピードによる測定であるが、より精密に測定する場合は、１．５ｍｍ／回以下のスピードがより好ましい。
【００２８】
2009271060.tif 000003
【００２９】
［測定精度の検討］
デジタルカメラやスキャナなどで測定したデータをＲＧＢに置き換える際、通常はそれぞれ２５６階調に分解する。２５６階調以上に分解するには高価な機種が必要とされる。誤差として１デジットは必ず発生するので、ＲＧＢそれぞれで２５６階調のうち、１デジットの誤差から発生する最大色差を検討した。この検討で、最大色差が発生する色はＲ、Ｇ、Ｂではそれぞれ１１、３１、３１であり、Ｌ*、ａ*、ｂ*に換算するとそれぞれ２０．９７、−１．０５、０．１２、マンセル値で９．０８Ｇ  ２．０４／０．２８であり、この最大色差は表２に示すように１．４０となった。一方、前記のマンセル値と近似した日本塗料工業会の色票ＵＮ−２０を、場所を固定して、連続２００回測定した。このときの、最大Ｌ*、ａ*、ｂ*から計算した色差は表３に示されるように０．３２であった。このように、２５６階調での測定に比べると、本発明で用いる分光光度計による測定の方が格段に精度の良いことが分かった。
【００３０】
2009271060.tif 000004
【００３１】
2009271060.tif 000005
【００３２】
前記小型分光光度計により測定した分光反射率に基づき、着色物品表面の測定位置に対応する表色値および／または統計値を算出し、評価データとする。さらに、該分光反射率および／または表色値データに基づき、グラフを表示し、数値データおよび／またはグラフから、着色物品表面の外観評価を行う。物品ごとの評価や、比較物品同士の評価が可能であり、数値、グラフ同士の比較は勿論、グラフを重ね合わせることで、効率的、明確な評価ができ、好ましい。すなわち、算出される表色値が、ＸＹＺ表色系、Ｘ10Ｙ10Ｚ10表色系または当該表色系から導かれる表色系の表色値であること；前記統計値が、前記表色値または分光反射率の比較から算出される、最大値、最小値および標準偏差値から選ばれる少なくとも１種であること；および前記同一および／または異なる測定位置のグラフを表示し、少なくとも１種のグラフを重ね合わせて、比較評価することも好ましい様態である。
【００３３】
例えば、着色物品表面の測定に関し、表色値の計算は、測定波長範囲内で実施され、１０度視野等色関数を用いた場合、Ｌ*による測定値差分による評価用データが算出される。すなわち、分光反射率と同様、各測定位置における偏差を算出し、その数値および／またはグラフ化することにより、より明確な評価が可能となる。以上から、分光反射率差、ΔＬ*、Δａ*、Δｂ*やΔＥ*による数値、グラフ上のピーク位置や変化などの現象から評価することにより、着色物品表面の色調変化やその程度比較、場所の特定をすることで、高精度に表面評価が可能となる。
【００３４】
以上の本発明においては、分光光度計はコンピュータと信号ケーブルで接続されており、コンピュータにインストールされている計測ソフトウェアを起動するとサンプルの分光反射率データがコンピュータに取り込まれる。後記実施例で用いたソフトはカラコム色彩計測ソフトウェア（（株）大日精化工業製）である。上記ソフトウェアを起動すると白色校正の実行が促される。指示に従い白色校正板を測定すると白色校正が実行される。次に、サンプル名を入力した後、測定ボタンを押しながら所定の測定スピードで分光光度計を移動させ、終了ボタンを押すと測定が完了する。
【００３５】
上記においてデータの開始ポイントと終了ポイントが分かるように、サンプルと明度のコントラストが大きい紙をサンプルの下に置いておくので、必要データの開始ポイントと終了ポイントは自動的に識別できるようになっている。ソフトウェアには予め１０度視野等色関数、２度視野等色関数や評価光源に相当するイルミナントの分光分布が登録されており、任意の表色値の計算が可能であるが、一般的には１０度視野等色関数とＤ６５のイルミナントの組み合わせでの表色値が使用されることが多い。グラフ化にあたり、ソフトウェアから評価する項目に入力が促されるので、希望のものを選択する。具体的には分光反射率の波長位置、各種表色値、基準位置のデータまたは平均値からの相対差の分光反射率差、各種表色値差、色差のいずれかを選択する。横軸は測定位置が自動的に設定される。統計値は、選択した当該項目の最大値、最小値、標準偏差などが表示される。
【００３６】
上記においてサンプルと比較対象着色対象物とグラフを重ね合わせると、相対評価の際に判断しやすくなる。その際、ステップ（ｂ）で選択した項目が一致している必要がある。横軸はサンプルの横軸に自動的に揃えられる。
【実施例】
【００３７】
以下に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明する。なお、文中の「％」および「部」は質量基準である。
【００３８】
＜実施例１＞拡散試験サンプルの測定と評価
［サンプルの作成方法］
タルク２０％含有ＰＰ樹脂（ＢＲＥ６２−Ｅ３、住友化学株式会社製）１００部に対し、酸化チタン（タイペークＣＲ−５０、石原産業製）２０部、カーボンブラック（三菱カーボンブラック３０、三菱化学製）３部、酸化鉄レッド（トダカラー１２０ＥＤ、戸田工業製）５部、ポリエチレンワックス（サンワックス１５１Ｐ、三洋化成製）１０部およびポリエチレン（ＮＵＣＧ４３７１、日本ユニカー製）６２部を、二軸押出機にて混練造粒したＰＰ樹脂用グレーマスターバッチ３部を添加し、均一にブレンドした。これを射出成形機（型締め７０ｔ、設定温度２２０℃、フィルムゲート付き平板金型：１６ｃｍ×１４ｃｍ×２ｍｍ）にてサンプルを成形した。この際、成形機スクリューにおける背圧能力の５ｋｇ／ｃｍ2、１５ｋｇ／ｃｍ2に切り替え、それぞれ１ショット目から１５ショット目までをサンプリングし、マスターバッチの拡散状態が異なる成形板（拡散試験サンプル）を作成した。
【００３９】
図９に、上記サンプルの形状を示す。図中の数値単位はｍｍである。測定に使用した分光光度計はＸ−Ｒｉｔｅ社製、アイワン−プロである。測定は８３回／秒で連続測定し、スキャンスピードは０．２６ｍｍ／回でスキャンニングした。測定開始位置と測定終了位置が分かるように、サンプルとのコントラストを付けるためにサンプルの下の白紙を置いた。測定波長は３８０〜７３０ｎｍの範囲で波長間隔は１０ｎｍであるが、表色値の計算は３８０〜７００ｎｍの範囲で、１０度視野等色関数を用いた。測定結果を図１０、図１１に示す。縦軸は位置０のＬ*を基準にしたそれぞれの位置でのＬ*との差分を示すΔＬ*を、横軸は測定位置（測定開始を０に測定終了を１４０）を表す。この図ではサンプル測定開始の直後のＬ*からの差分のΔＬ*を表示しているが、平均Ｌ*からの差分のΔＬ*を表示してもよい。
【００４０】
図１０は、背圧５ｋｇでの１、２、４、１０、１５ショット目の小図を表示した。図１１は、背圧１０ｋｇでの１、２、４、１０、１５ショット目の小図を表示した。表４は、図１０に示される、１、２、４、１０、１５ショット目の最大値、最小値、最大誤差（最大−最小）、標準偏差を表示した。表５は、図１１に示される、１、２、４、１０、１５ショット目の最大値、最小値、最大誤差（最大−最小）、標準偏差を表示した。
【００４１】
［結果］
図１０と図１１の両者を見比べると、明らかに図１０の背圧５ｋｇのサンプルの方がΔＬ*のバラツキが大きく、着色剤の拡散によるムラが大きいことが分かる。特に、１ショット目のサンプルを比較すると、背圧５ｋｇのサンプルのΔＬ*バラツキは大きく、２ショット目のサンプルでもそのバラツキは治まっていない。また、４ショット目、１０ショット目、１５ショット目のサンプル同士を比較しても、背圧５ｋｇのサンプルの方が、ΔＬ*のバラツキが大きいことから、着色剤の拡散ムラが大きいことが分かる。
【００４２】
表４、表５の１ショット目の背圧５ｋｇのサンプルと背圧１５ｋｇのサンプルのΔＬ*の最大誤差を比べると、背圧５ｋｇのサンプルでは４．６０であり、背圧１５ｋｇのサンプルでは１．５１となっており、前者の方が格段と大きいことが分かる。また、標準偏差をみても、背圧５ｋｇのサンプルでは０．７９であり、背圧１５ｋｇのサンプルでは０．２７となっており、背圧５ｋｇのサンプルの偏差が大きく、測定値のバラツキが大きいことが分かる。標準偏差に限らず、他の統計データを用いることもできる。
【００４３】
2009271060.tif 000006
【００４４】
2009271060.tif 000007
【００４５】
＜実施例２＞ウェルドサンプルの測定と評価
［サンプル作成方法］
ウェルドが目立つサンプルＡを下記の条件で作成した。ポリエチレン（日本ユニカ社製、Ｇ５３９１）１００部に対し、ゴールド調パール顔料（メルク・ジャパン社製、イリオジン３００）０．８部および分散剤（ニチユ社製、マグネシウムステアレート）０．０８部を配合し、混合機（日水化工社製、ＴＭ５０）にて回転速度３０ｒｐｍ、３分間混合した。混合物を単軸押出機（マース精機社製、４０ｍｍ押出機）に投入し混練造粒を行った。加工条件は、シリンダー温度Ｃ１〜Ｈ＝１７０℃、スクリュー回転速度５０ｒｐｍであった。このように着色樹脂組成物を得た。得られた着色樹脂組成物を射出成形機（ＪＳＷ社製、Ｊ１００ＥＤ）に投入して評価用成形品を作成した。成型条件は、シリンダー温度Ｃ１〜Ｃ４＝２３０℃、背圧５０％、射出速度５０％、射出圧力５０％、金型冷却時間２０ｓであった。
【００４６】
ウェルドが改善されたサンプルＢを下記の条件で作成した。ポリエチレン（日本ユニカ社製、Ｇ５３９１）１００部に対し、ゴールド調パール顔料（メルク・ジャパン社製、イリオジン３００）０．８部、分散剤（ニチユ社製、マグネシウムステアレート）０．０８部および顔料（大日精化工業社製、イエロー＃９１５１）０．１２部を配合し、混合機（日水化工社製、ＴＭ５０）にて回転速度３０ｒｐｍ、３分間混合した。混合物を単軸押出機（マース精機社製、４０ｍｍ押出機）に投入し混練造粒を行った。加工条件は、シリンダー温度Ｃ１〜Ｈ＝１７０℃、スクリュー回転速度５０ｒｐｍであった。このように着色樹脂組成物を得た。得られた着色樹脂組成物をサンプルＡと同じ成型条件でサンプルＢを作成した。
【００４７】
サンプルＡ、Ｂの形状を図１２に示す。図中の単位はｍｍである。測定に使用した分光光度計はＸ−Ｒｉｔｅ社製、アイワン−プロである。測定は８３回／秒で連続測定し、スキャンスピードは０．１２ｍｍ／回でスキャンニングした。測定開始位置と測定終了位置が分かるように、サンプルとのコントラストを付けるためにサンプルの下に白紙を置いた。測定波長は３８０〜７３０ｎｍの範囲で波長間隔は１０ｎｍであるが、表色値の計算は３８０〜７００ｎｍの範囲で、１０度視野等色関数を用いた。
【００４８】
測定結果を図１３〜図１８に示す。縦軸は位置０の測定値に対する各位置での測定値の偏差を、横軸は測色位置（測定開始：０ｍｍ、測定終了：１３０ｍｍ）を表す。これらの図ではサンプル測定開始の直後のＬ*からの差分を表示しているが、平均からの差分を表示してもよい。測定結果は下記に記す。
【００４９】
サンプルＡ、Ｂの測定結果をそれぞれ図１３、図１４に示す。図の縦軸は位置０の５５０ｎｍの分光反射率を基準にした各位置での分光反射率差を、横軸は測色位置を示す（測定開始を０ｍｍに測定終了を１３０ｍｍ）。
【００５０】
［結果］
図１３に示されるように、ウェルドの中央部を見ると、周囲の反射率が大きく、接合部は通常の反射率に近似していることが分かる。目視で見ると接合部は黒く見えるが、実は周辺部の反射率が高くなっているため、相対的に黒く見えることが分かった。図１４ではピーク部分での谷は小さいため、サンプルＢの方がウェルドが目立たないことが分かる。また、ピーク値（最大値）を比べると、図１４のサンプルＢの方が小さいので、ウェルドが小さいことが分かる。
【００５１】
図１５、図１６は図１３、図１４の分光反射率差の代わりにΔＬ*を用いた例である。結果は図１３、図１４と同じであった。図１７、図１８は、図１３、図１４の分光反射率差の代わりにΔａ*用いた例である。図１７に示されるように、サンプルＡのウェルドの中央部を見ると、Δａ*が大きくなっていることが分かる。一方、図１８に示されるように、サンプルＢのウェルドの中央部を見ると、Δａ*の方向が図１７の方向と逆転していることが分かる。図１９に、図１７と図１８の差を見易くするためグラフを重ねた。図から明らかなように色相のピーク位置が異なっている。このことから、ウェルド部分で色調が逆転し、その現れる位置も異なっていることが分かった。このように、目視評価では定量できなかったウェルドの色調変化を定量評価できることが分かった。
【００５２】
表６はサンプルＡ、サンプルＢのΔＬ*、Δａ*、Δｂ*の最大誤差を示す。このように、最大色差のΔＥ*を比べても、サンプルＡは４．８９であり、サンプルＢは２．８０となっている。このことからサンプルＢの色調の変化が小さいことが分かる。表６以外の表色値を用いることもできる。
【００５３】
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【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明によれば、従来技術の問題点を解決し、広い分野で利用される着色物品の効果的な表面評価方法の提供であり、従来例と比較し、特に着色物品の表面状態を目視評価によらず、より効果的かつ効率的な着色物品の表面の外観評価方法を提供することができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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