(57)【要約】      （修正有）【課題】低コストでパネルのシールを行うことができる情報表示用パネルの製造方法を提供する。【解決手段】一方の基板上の情報表示領域の周囲に、開口部３３を有する第１のシール剤３４を配置し、第１のシール剤を予備硬化させて弾性率を上昇させ、第１のシール剤の開口部に、この第１のシール剤と同じ材料の第２のシール剤３５を配置し、他方の基板を重ね合わせ、加熱して第１のシール剤および第２のシール剤を硬化することにより、２枚のパネル基板間をシールする。または、一方の基板上の情報表示領域の周囲に、開口部３３を有する第１のシール剤３４を配置し、第１のシール剤の開口部に材料が異なる第３のシール剤３６を配置し、第１のシール剤と第３のシール剤とを予備硬化させ、他方の基板を重ね合わせ、加熱して第１のシール剤および第３のシール剤をさらに硬化することにより、２枚のパネル基板間をシールする。【選択図】図８
2009271136.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一方が透明な２枚の基板間に表示媒体を封入し、表示媒体を電気的に駆動させて画像等の情報を表示する情報表示用パネルの製造方法において、
一方の基板上の情報表示領域の周囲にシール剤を配置し、他方の基板を重ね合わせて加熱することでシール剤を硬化させて２枚のパネル基板間をシールするにあたり、一方の基板上の情報表示領域の周囲に、開口部を有する第１のシール剤を配置し、第１のシール剤の硬化を進ませて弾性率を上昇させ、硬化が進行して弾性率が上昇した第１のシール剤の開口部に、この第１のシール剤と同じ材料の第２のシール剤を配置し、他方の基板を重ね合わせ、加熱して第１のシール剤および第２のシール剤の硬化をさらに進ませることにより、２枚のパネル基板間をシールすることを特徴とする情報表示用パネルの製造方法。
【請求項２】
前記第１および第２のシール剤の硬化進行前の粘度が１５０００〜１０００００ｍＰａ・ｓであり、第１のシール剤の硬化が進み、第２のシール剤を配置する前の第１のシール剤の弾性率が１０００〜１００００Ｎ／ｍｍ２であることを特徴とする請求項１に記載の情報表示用パネルの製造方法。
【請求項３】
前記第１および第２のシール剤が熱硬化性樹脂を主成分として構成されることを特徴とする請求項１または２に記載の情報表示用パネルの製造方法。
【請求項４】
少なくとも一方が透明な２枚の基板間に表示媒体を封入し、表示媒体を電気的に駆動させて画像等の情報を表示する情報表示用パネルの製造方法において、
一方の基板上の情報表示領域の周囲にシール剤を配置し、他方の基板を重ね合わせて加熱することでシール剤を硬化させて２枚のパネル基板間をシールするにあたり、一方の基板上の情報表示領域の周囲に、開口部を有する第１のシール剤を配置し、第１のシール剤の開口部に第１のシール剤と材料が異なる第３のシール剤を配置し、第１のシール剤と第３のシール剤の硬化を進ませてともにその弾性率を上昇させ、他方の基板を重ね合わせた後さらに、加熱して第１のシール剤および第３のシール剤の硬化をさらに進ませることにより、２枚のパネル基板間をシールすることを特徴とする情報表示用パネルの製造方法。
【請求項５】
前記第１および第３のシール剤の硬化が進み、基板を重ね合わせる前の弾性率が１０００〜１００００Ｎ／ｍｍ２であり、その時第３のシール剤の弾性率が第１のシール剤の弾性率より小さいことを特徴とする請求項４に記載の情報表示用パネルの製造方法。
【請求項６】
前記第１および第３のシール剤が熱硬化性樹脂を主成分として構成されることを特徴とする請求項４または５に記載の情報表示用パネルの製造方法。
【請求項７】
２枚の基板が貼り合わされた１個のパネルを分断して複数個の情報表示用パネルを得ることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の情報表示用パネルの製造方法。
【請求項８】
表示媒体が、帯電性粒子を含んだ粒子群として構成され、請求項１〜７のいずれか１項に記載の情報表示用パネルの製造方法に従って、一方の基板上の情報表示領域の周囲にシール剤を配置し、他方の基板を重ね合わせて加熱することでシール剤を硬化させて２枚のパネル基板間をシールしたことを特徴とする情報表示用パネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、少なくとも一方が透明な２枚の基板間に表示媒体を、好ましくは帯電性粒子を含んだ粒子群として構成した表示媒体を封入し、表示媒体を電気的に駆動させて画像等の情報を表示する情報表示用パネルの製造方法および情報表示用パネルに関し、特に、一方の基板上の情報表示領域の周囲にシール剤を配置し、他方の基板を重ね合わせて加熱することでシール剤を硬化させて２枚のパネル基板間をシールする方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、少なくとも一方が透明な２枚の基板間に表示媒体を、好ましくは帯電性粒子を含んだ粒子群として構成した表示媒体を封入し、表示媒体を電気的に駆動させて画像等の情報を表示する情報表示用パネルが知られている（特許文献１、２参照）。従来の情報表示用パネルを製造する工程のうち、一方の基板上の情報表示領域の周囲にシール剤を配置し、他方の基板を重ね合わせて加熱することでシール剤を硬化させて２枚の基板をシールする工程がある。
【０００３】
図１０（ａ）、（ｂ）は従来の情報表示用パネルの製造方法における２枚のパネル基板間をシールする工程を説明するための図である。図１０（ａ）、（ｂ）に示す従来のシール工程においては、まず、図１０（ａ）に示すように、一方の基板となるマザー基板５１上における４つの情報表示領域５２の周囲に、それぞれが開口部５３を有するシール剤（熱硬化性樹脂）５４を設けている。その後、他方のマザー基板（図示せず）を重ね合わせて加熱することで、４つの情報表示用パネルを有するマザーパネルを作製する。ここで、開口部５３は、パネル内の余分なガスやシール剤硬化のため加熱時に発生する不要なガス等を外部に逃がすために設けている。その後、図１０（ｂ）に示すように、１個ずつの情報表示用パネルに分割し、開口部５３に紫外線硬化性樹脂からなる封止剤５５を配置し、紫外線を照射することで、封止剤５５を硬化させて開口部５３を封止することで、情報表示用パネルを得ている（例えば、特許文献３参照）。
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−３４７４８３号公報
【特許文献２】国際公開ＷＯ０３／０５０６０６号公報
【特許文献３】特開２００７−１２２０２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述した従来の情報表示用パネルの製造方法では、２枚の基板（マザー基板）を重ね合わせた後に、シール剤に、内側と外側とを貫通する貫通部が発生してシールができなくなる、いわゆるシールパスをなくすことはできるが、開口部に封止部を形成するために封口剤を開口部に配置し、さらに加熱してあるいはさらに紫外線を照射して封口剤を硬化させることが手間となり、コストアップの要因となる問題があった。特に、２枚のマザー基板を貼り合わせたマザーパネルから複数個の情報表示用パネルを分割して得る場合は、マザーパネルを分割して情報表示用パネルを得た後各別に封口作業が必要となるためより手間がかかっていた。また、シール剤をパネル基板間ギャップに併せて、液晶パネルに比べて厚く配置する必要のある、電気的に駆動可能な粒子で構成した表示媒体を用いる情報表示用パネルでは、上述した問題がより顕著に表れていた。
【０００６】
本発明の目的は上述した問題点を解消して、２枚のマザー基板を重ね合わせたマザーパネルを、複数の情報表示用パネルに分断した後において、各々、情報表示用パネルの開口部の封止作業をなくすことができ、低コストで情報表示用パネルのシールを行うことができる情報表示用パネルの製造方法および情報表示用パネルを提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１発明に係る情報表示用パネルの製造方法は、少なくとも一方が透明な２枚の基板間に表示媒体を封入し、表示媒体を電気的に駆動させて画像等の情報を表示する情報表示用パネルの製造方法において、一方の基板上の情報表示領域の周囲にシール剤を配置し、他方の基板を重ね合わせて加熱することでシール剤を硬化させて２枚のパネル基板間をシールするにあたり、一方の基板上の情報表示領域の周囲に、開口部を有する第１のシール剤を配置し、第１のシール剤の硬化を進ませて弾性率を上昇させ、硬化が進行して弾性率が上昇した第１のシール剤の開口部に、この第１のシール剤と同じ材料の第２のシール剤を配置し、他方の基板を重ね合わせ、加熱して第１のシール剤および第２のシール剤の硬化をさらに進ませることにより、２枚のパネル基板間をシールすることを特徴とするものである。
【０００８】
本発明の第１発明に係る情報表示用パネルの製造方法の好適例としては、第１および第２のシール剤の硬化進行前の粘度が１５０００〜１０００００ｍＰａ・ｓであり、第１のシール剤の硬化が進み、第２のシール剤を配置する前の第１のシール剤の弾性率が１０００〜１００００Ｎ／ｍｍ２であること、第１および第２のシール剤が熱硬化性樹脂を主成分として構成されること、がある。
【０００９】
また、本発明の第２発明に係る情報表示用パネルの製造方法は、少なくとも一方が透明な２枚の基板間に表示媒体を封入し、表示媒体を電気的に駆動させて画像等の情報を表示する情報表示用パネルの製造方法において、一方の基板上の情報表示領域の周囲にシール剤を配置し、他方の基板を重ね合わせて加熱することでシール剤を硬化させて２枚のパネル基板間をシールするにあたり、一方の基板上の情報表示領域の周囲に、開口部を有する第１のシール剤を配置し、第１のシール剤の開口部に第１のシール剤と材料が異なる第３のシール剤を配置し、第１のシール剤と第３のシール剤との硬化を進ませて弾性率を上昇させ、他方の基板を重ね合わせた後さらに、加熱して第１のシール剤および第３のシール剤の硬化をさらに進ませることにより、２枚のパネル基板間をシールすることを特徴とするものである。
【００１０】
本発明の第２発明に係る情報表示用パネルの製造方法の好適例としては、第１および第３のシール剤の硬化が進み、基板を重ね合わせる前の弾性率が１０００〜１００００Ｎ／ｍｍ２であり、その時第３のシール剤の弾性率が第１のシール剤の弾性率より小さいこと、第１および第３のシール剤が熱硬化性樹脂を主成分として構成されること、がある。
【００１１】
本発明の第１発明および第２発明に係る情報表示用パネルの製造方法の好適例としては、２枚の基板が貼り合わされた１枚のパネルを分断して複数個の情報表示用パネルを得ることがある。
【００１２】
さらに、本発明の情報表示用パネルは、表示媒体が帯電性粒子を含んだ粒子群として構成しされ、上述した情報表示用パネルの製造方法に従って、一方の基板上の情報表示領域の周囲にシール剤を配置し、他方の基板を重ね合わせて加熱することでシール剤を硬化させて２枚のパネル基板間をシールしたことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、（１）一方の基板上の情報表示領域の周囲に、開口部を有する第１のシール剤を配置し、第１のシール剤の硬化を進ませて弾性率を上昇させ、弾性率が上昇した第１のシール剤の開口部に、この第１のシール剤と同じ材料の第２のシール剤を配置し、他方の基板を重ね合わせ、加熱して第１のシール剤および第２のシール剤の硬化をさらに進ませることにより、２枚のパネル基板間をシールすることで、または、（２）一方の基板上の情報表示領域の周囲に、開口部を有する第１のシール剤を配置し、第１のシール剤の開口部に第１のシール剤と材料が異なる第３のシール剤を配置し、第１のシール剤と第３のシール剤の硬化を進ませて弾性率を上昇させ、他方の基板を重ね合わせ、加熱して第１のシール剤および第３のシール剤の硬をさらに進ませることにより、２枚のパネル基板間をシールすることで、２枚の基板を重ね合わせた後のパネル開口部の封止作業をなくすことができ、低コストでパネルのシールを行うことができる情報表示用パネルの製造方法および情報表示用パネルを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
まず、本発明の製造方法の対象となる帯電粒子移動方式の情報表示用パネルの基本的な構成について説明する。前記情報表示用パネルでは、対向する２枚の基板間に封入した帯電性粒子を含んだ粒子群として構成した表示媒体に電界が付与される。付与された電界方向にそって、表示媒体が電界による力やクーロン力などによって引き寄せられ、表示媒体が電界方向の変化によって移動することにより、画像等の情報表示がなされる。従って、表示媒体が、均一に移動し、かつ、表示情報を書き換える時あるいは表示した情報を継続して表示する時の安定性を維持できるように、情報表示用パネルを設計する必要がある。ここで、表示媒体を構成する粒子にかかる力は、粒子同士のクーロン力により引き付けあう力の他に、電極や基板との電気鏡像力、分子間力、液架橋力、重力などが考えられる。
【００１５】
本発明の製造方法の対象となる帯電性粒子で構成した表示媒体を用いた情報表示用パネルの例を、図１（ａ）、（ｂ）〜図７に基づき説明する。
【００１６】
図１（ａ）、（ｂ）に示す例では、少なくとも光学的反射率および帯電性を有する粒子を含んだ粒子群として構成した光学的反射率および帯電特性が異なる少なくとも２種以上の表示媒体３（ここでは帯電性白色粒子３Ｗａを含んだ粒子群として構成した白色表示媒体３Ｗと帯電性黒色粒子３Ｂａを含んだ粒子群として構成した黒色表示媒体３Ｂを示す）を、隔壁４で形成された各セルにおいて、基板１に設けた電極５（個別電極）と基板２に設けた電極６（個別電極）とが対向して形成する対電極に電圧を印加することにより発生する電界に応じて、基板１、２と垂直に移動させる。そして、図１（ａ）に示すように白色表示媒体３Ｗを観察者に視認させて白色ドット表示を行うか、あるいは、図１（ｂ）に示すように黒色表示媒体３Ｂを観察者に視認させて黒色ドット表示を行っている。なお、図１（ａ）、（ｂ）において、手前にある隔壁は省略している。
【００１７】
図２（ａ）、（ｂ）に示す例では、少なくとも光学的反射率および帯電性を有する粒子を含んだ粒子群として構成した少なくとも光学的反射率および帯電特性が異なる２種以上の表示媒体３（ここでは帯電性白色粒子３Ｗａを含んだ粒子群として構成した白色表示媒体３Ｗと帯電性黒色粒子３Ｂａを含んだ粒子群として構成した黒色表示媒体３Ｂを示す）を、隔壁４で形成された各セルにおいて、基板１に設けた電極５（ライン電極）と基板２に設けた電極６（ライン電極）とが対向直交交差して形成する対電極に電圧を印加することにより発生する電界に応じて、基板１、２と垂直に移動させる。そして、図２（ａ）に示すように白色表示媒体３Ｗを観察者に視認させて白色ドット表示を行うか、あるいは、図２（ｂ）に示すように黒色表示媒体３Ｂを観察者に視認させて黒色ドット表示を行っている。なお、図２（ａ）、（ｂ）において、手前にある隔壁は省略している。
【００１８】
図３（ａ）、（ｂ）に示す例では、少なくとも光学的反射率と帯電性とを有する粒子を含んだ粒子群として構成した１種類の表示媒体３（ここでは帯電性白色粒子３Ｗａを含んだ粒子群として構成した白色表示媒体３Ｗを示す）を、隔壁４で形成された各セルにおいて、基板１に設けた電極５と電極６との間に電圧を印加することにより発生する電界に応じて、基板１、２と平行方向に移動させる。そして、図３（ａ）に示すように、白色表示媒体３Ｗを観察者に視認させて白色ドット表示を行うか、あるいは、図３（ｂ）に示すように、黒色板７の色を観察者に視認させて黒色ドット表示を行っている。なお、図３（ａ）、（ｂ）に示す例では、手前にある隔壁は省略している。黒色板７の上に配置する透明電極に代えて黒色電極を用いても同様のことを行える。
【００１９】
図４（ａ）〜（ｄ）に示す例では、まず、図４（ａ）、（ｃ）に示すように、少なくとも光学的反射率および帯電性を有する粒子を含んだ粒子群として構成した少なくとも光学的反射率と帯電特性とが異なる２種以上の表示媒体３（ここでは白色表示媒体用粒子３Ｗａを含んだ粒子群として構成した白色表示媒体３Ｗと黒色表示媒体用粒子３Ｂａを含んだ粒子群として構成した黒色表示媒体３Ｂを示す）を２種以上、隔壁４で形成された各セルにおいて、基板１の外側に設けた外部電界形成手段１１と基板２の外側に設けた外部電界形成手段１２との間に電圧を印加することにより発生する電界に応じて、基板１、２と垂直に移動させる。すると、図４（ｂ）に示すように白色表示媒体３Ｗを観察者に視認させて白色ドット表示を行ったり、図４（ｄ）に示すように黒色表示媒体３Ｂを観察者に視認させて黒色ドット表示を行ったりすることができる。なお、図４（ａ）〜（ｄ）において、手前にある隔壁は省略している。また、基板１の内側には導電部材１３を設けるとともに、基板２の内側には導電部材１４を設けている。この導電部材１３は設けなくてもよい。
【００２０】
図５（ａ）、（ｂ）に示す例では、三個のセルで表示単位を構成するカラー表示の例を示している。図５（ａ）、（ｂ）に示す例では、表示媒体としてはすべてのセル２１−１〜２１−３に白色表示媒体３Ｗと黒色表示媒体３Ｂとを充填し、第１のセル２１−１の観察者側に赤色カラーフィルター２２Ｒを設け、第２のセル２１−２の観察者側に緑色カラーフィルター２２Ｇを設け、第３のセル２１−３の観察者側に青色カラーフィルター２２ＢＬを設け、第１のセル２１−１、第２のセル２１−２および第３のセル２１−３の三個のセルで表示単位を構成している。本例では、図５（ａ）に示すように、観察者側に、すべての第１セル２１−１〜第３のセル２１−３において白色表示媒体３Ｗを移動することで、観察者に対し白色ドット表示を行うか、あるいは、図５（ｂ）に示すように、観察者側に、すべての第１セル２１−１〜第３のセル２１−３において黒色表示媒体３Ｂを移動することで、観察者に対し黒色ドット表示を行っている。なお、図５（ａ）、（ｂ）において、手前にある隔壁は省略している。各セル内における表示媒体の移動のさせ方で多色カラー表示を行うことができる。
【００２１】
図６および図７に示す例では、図２（ａ）、（ｂ）に示す例と同様に、ライン電極５、６を用いて白黒表示を行う他の例を説明している。図６に示す例では、図２（ａ）、（ｂ）で示す帯電性白色粒子を含んだ粒子群として構成した白色表示媒体３Ｗと帯電性黒色粒子を含んだ粒子群として構成した黒色表示媒体３Ｂとを充填した隔壁４で形成されたセルの代わりに、帯電性白色粒子を含んだ粒子群として構成した白色表示媒体３Ｗと帯電性黒色粒子を含んだ粒子群として構成した黒色表示媒体３Ｂとを絶縁液体８とともに内部に充填したマイクロカプセル９を用いている。また、図７に示す例では、図２（ａ）、（ｂ）で示す帯電性白色粒子を含んだ粒子群として構成した白色表示媒体３Ｗと帯電性黒色粒子を含んだ粒子群として構成した黒色表示媒体３Ｂとを充填した隔壁４で形成されたセルの代わりに、白色と黒色とを半々に塗り分け、それぞれの部分で帯電極性が反対になるように構成した回転ボール１０を表示媒体として絶縁液体８とともに内部に充填したマイクロカプセル９を用いている。図６および図７に示すいずれの例も、図２（ｂ）に示す例と同様に、白黒表示を行うことができる。
【００２２】
図８（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネルの製造方法の一例を説明するための図である。まず、図８（ａ）に示すように、一方の基板となるマザー基板３１上における４つの情報表示領域３２の周囲に、それぞれが開口部３３を有する第１のシール剤（熱硬化性樹脂）３４を設けている。この開口部３３は、従来例と同様に、マザー基板を重ね合わせた時の内圧上昇、および、マザー基板を重ね合わせた後のマザーパネル内の余分なガスやシール剤硬化のため加熱時に発生する不要なガス等の悪影響、を防ぐためのものである。
【００２３】
本発明の第１発明に係る情報表示用パネルの製造方法におけるシール工程の特徴は、図８（ａ）に示すように、第１のシール剤３４を加熱し硬化を進行させて弾性率を上昇させるとともに、弾性率が上昇した第１のシール剤３４の開口部３３に、この第１のシール剤３４と同じ材料の第２のシール剤（熱硬化剤）３５を配置する点にある。この状態で、他方のマザー基板（図示せず）を重ね合わせて加熱して、第１のシール剤３４および第２のシール剤３５をさらに硬化することで、４つの情報表示用パネルを有するマザーパネルを作製する。その後、マザーパネルから、図８（ｃ）に開口部３３に対する分割位置を点線で示すように、第２のシール剤３５の部分で、あるいは、第２のシール剤３５の外側の部分で、分断するとともに、第１のシール剤３４の周囲を分断する。これにより、図８（ｂ）に示す情報表示用パネルを４つ得ることができる。
【００２４】
本例では、第１および第２のシール剤（３４、３５）の材料が同じで、外周部の第１のシール剤３４は配置後予備加熱して硬化を進ませて弾性率を向上させるのに対し、開口部３３の第２のシール剤３５は予備加熱をしないので弾性率は低いまま重ね合わせられた後硬化が進む。そのため、図８（ｃ）に示すように、基板を重ね合わせた時の内圧の上昇およびパネル内の余分なガスやシール剤硬化のため加熱時に発生する不要なガス等の悪影響を、第２のシール剤３５が開口部３３において外側へ移動することで緩和することができる。その後、１個ずつのパネルに分割するだけで、図８（ｂ）に示すように、開口部３３が第２のシール剤３５で封止された情報表示用パネルを得ることができる。そのため、従来必要であった、パネル分割後の開口部の封止を後工程として行う必要はない。その結果、コストダウンを図ることができる。
【００２５】
また、本例では、第１および第２のシール剤の硬化進行前の粘度が１５０００〜１０００００ｍＰａ・ｓであり、第１のシール剤の硬化が進行して、第２のシール剤を配置する前（予備硬化後）の弾性率が１０００〜１００００Ｎ／ｍｍ２であることが好ましい。第１および第２のシール剤の硬化前の粘度が１５０００〜１０００００ｍＰａ・ｓであることが好ましいのは、１５０００ｍＰａ・ｓ未満であると、シール剤をディスペンサーで塗布した後、塗布形状が大きく変化するため、良好なシール効果が得られない場合があるとともに、１０００００ｍＰａ・ｓを超えると、粘度が大きすぎてディスペンサーでの塗布が困難になる場合があるためである。また、第１のシール剤の予備硬化後の弾性率が１０００〜１００００Ｎ／ｍｍ２であることが好ましいのは、１０００Ｎ／ｍｍ２未満であると
、対向基板を貼り合わせて熱プレスで加圧する際にシール剤が変形する場合があるとともに、１００００Ｎ／ｍｍ２を超えると、対向基板を貼り合わせて熱プレスで加圧しても、シール剤の弾性率が大きい為に適切な基板間距離を得ることが出来ず、パネル内に未接着部分を発生する場合があるためである。
【００２６】
本発明の第２発明に係る情報表示用パネルの製造方法におけるシール工程の特徴は、図８（ａ）に示すように、第１のシール剤３４の開口部３３に第１のシール剤３４と材料が異なる第３のシール剤（熱硬化性樹脂）３６を配置し、第１のシール剤３４と第３のシール剤３６とを予備硬化させて弾性率を上昇させる点にある。この状態で、他方のマザー基板（図示せず）を重ね合わせて加熱して、第１のシール剤３４および第３のシール剤３６の硬化をさらに進ませることで、４つの情報表示用パネルを有するマザーパネルを作製する。その後、マザーパネルから、図８（ｃ）に開口部３３に対する分割位置を点線で示すように、第３のシール剤３６の部分で、あるいは、第３のシール剤３６の外側の部分で、分断するとともに、第１のシール剤３４の周囲を分断する。これにより、図８（ｂ）に示す情報表示用パネルを４つ得ることができる。
【００２７】
本例では、第１のシール剤３４と第３のシール剤３６との材料が異なり、外周部に第１のシール剤３４を配置するとともに開口部３３に第３のシール剤３６を配置後予備硬化させて弾性率を上昇させることで、予備硬化後の第１のシール剤３４が予備硬化後の第３のシール剤３６の弾性率よりも大きくなるようにし、これを重ね合わせて硬化する。そのため、図８（ｃ）に示すように、基板重ね合わせ時の内圧の上昇およびパネル内の余分なガスやシール剤硬化のため加熱時に発生する不要なガス等の悪影響を、第３のシール剤３６が開口部３３において外側へ移動することで緩和することができる。その後、１個ずつのパネルに分割するだけで、図８（ｂ）に示すように、開口部３３が第３のシール剤３６で封止された情報表示用パネルを得ることができる。そのため、従来必要であった、パネル分割後の開口部の封止を後工程として行う必要はない。その結果、コストダウンを図ることができる。
【００２８】
また、本例では、第１および第３のシール剤の予備硬化後の弾性率が１０００〜１００００Ｎ／ｍｍ２であり、その時の第３のシール剤の弾性率が第１のシール剤の弾性率より小さいことが好ましい。第１および第３のシール剤の予備硬化後の弾性率が１０００〜１００００Ｎ／ｍｍ２であることが好ましいのは、１０００Ｎ／ｍｍ２未満であると、対向基板を貼り合わせて熱プレスで加圧する際にシール剤が変形する場合があるとともに、１００００Ｎ／ｍｍ２を超えると、対向基板を貼り合わせて熱プレスで加圧しても、シール剤の弾性率が大きい為に適正な基板間距離を得ることが出来ず、パネル内に未接着部分を発生する場合があるためである。
【００２９】
さらに、上述した第１発明および第２発明に係る情報表示用パネルの製造方法において、第１のシール剤３４としては、粘度：１５０００〜１０００００Ｐａ、予備硬化後の弾性率：１００〜１００００Ｎ／ｍｍ２の範囲で従来公知のシール剤を用いることができ、また、第２のシール剤３５および第３のシール剤３６としては、粘度：１５０００〜１０００００Ｐａ、予備硬化後の弾性率：１００〜１００００Ｎ／ｍｍ２の範囲で従来公知のシール剤であって、第３のシール剤３６の方が予備硬化後の弾性率が小さい組み合わせで従来公知のシール剤を用いることができる。
【００３０】
以下、本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルを構成する各部材について説明する。
【００３１】
基板としては、少なくとも一方の基板はパネル外側から表示媒体が確認できる透明基板であり、可視光の透過率が高くかつ耐熱性の良い材料が好適である。もう一方の基板となる背面基板は透明でも不透明でもかまわない。基板材料を例示すると、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリエーテルサルフィン（ＰＥＳ）、アクリル等の 有機高分子系基板や、ガラスシート、石英シート、金属シート等を用い、表示面側にはこのうち透明なものを用いる。基板の厚みは、２〜２０００μｍが好ましく、さらに５〜１０００μｍが好適であり、薄すぎると、強度、基板間の間隔均一性を保ちにくくなり、２０００μｍより厚いと、薄型の表示部パネルとする場合に不都合がある。
【００３２】
必要に応じて設ける電極や導電部材の形成材料としては、アルミニウム、銀、ニッケル、銅、金等の金属類や酸化インジウム錫（ＩＴＯ）、酸化インジウム亜鉛（ＩＺＯ）、アルミニウムドープ酸化亜鉛（ＡＺＯ）、酸化インジウム、導電性酸化錫、アンチモン錫酸化物（ＡＴＯ）、導電性酸化亜鉛等の導電金属酸化物類、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェンなどの導電性高分子類が例示され、適宜選択して用いられる。電極の形成方法としては、上記例示の材料をスパッタリング法、真空蒸着法、ＣＶＤ（化学蒸着）法、塗布法等で薄膜状にパターニング形成する方法、金属箔（例えば圧延銅箔など）をラミネートする方法や、導電剤を溶媒や合成樹脂バインダーに混合して塗布してパターニング形成する方法が用いられる。視認側（表示面側）基板に設ける電極や導電部材は透明である必要があるが、背面側基板に設ける電極や導電部材は透明である必要がない。いずれの場合もパターン形成可能である導電性である上記材料を好適に用いることができる。なお、電極や導電部材の厚みは、導電性や光透過性を鑑みて決定され、０．０１〜１０μｍ、好ましくは０．０５〜５μｍである。背面側基板に設ける電極や導電部材の材質や厚みについては光透過性を鑑みる必要はない。
【００３３】
必要に応じて基板に設ける隔壁については、その形状は表示にかかわる表示媒体の種類や、配置する電極の形状、配置により適宜最適設定され、一概には限定されないが、隔壁の幅は２〜１００μｍ、好ましくは３〜５０μｍに、隔壁の高さは１０〜５００μｍ、好ましくは１０〜２００μｍに、さらに好ましくは１０〜１００μｍ、特に好ましくは１０〜５０μｍに調整される。
また、隔壁を形成するにあたり、対向する両基板１、２の各々にリブを形成した後に接合する両リブ法、片側の基板上にのみリブを形成する片リブ法が考えられる。この発明では、いずれの方法も用いられる。
これらのリブからなる隔壁により形成されるセルは、図９に示すごとく、基板平面方向からみて四角状、三角状、ライン状、円形状、六角状が例示され、配置としては格子状やハニカム状や網目状が例示される。表示面側から見える隔壁断面部分に相当する部分（セルの枠部の面積）はできるだけ小さくした方が良く、表示状態の鮮明さが増す。
ここで、隔壁の形成方法を例示すると、金型転写法、スクリーン印刷法、サンドブラスト法、フォトリソ法、アディティブ法が挙げられる。いずれの方法もこの発明の情報表示装置に搭載する情報表示用パネルに好適に用いることができるが、これらのうち、レジストフィルムを用いるフォトリソ法や金型転写法が好適に用いられる。 
【００３４】
次に、表示媒体に用いる帯電性粒子について説明する。帯電性粒子は、そのまま帯電性粒子だけで構成して表示媒体としたり、その他の粒子と合わせて構成して表示媒体としたりして用いられる。
帯電性粒子には、その主成分となる樹脂に、必要に応じて、従来と同様に、荷電制御剤、着色剤、無機添加剤等を含ますことができる。以下に、樹脂、荷電制御剤、着色剤、その他添加剤を例示する。
【００３５】
樹脂の例としては、ウレタン樹脂、ウレア樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アクリルウレタン樹脂、アクリルウレタンシリコーン樹脂、アクリルウレタンフッ素樹脂、アクリルフッ素樹脂、シリコーン樹脂、アクリルシリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ポリスチレン樹脂、スチレンアクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ブチラール樹脂、塩化ビニリデン樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、フッ素樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスルフォン樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられ、２種以上混合することもできる。特に、基板との付着力を制御する観点から、アクリルウレタン樹脂、アクリルシリコーン樹脂、アクリルフッ素樹脂、アクリルウレタンシリコーン樹脂、アクリルウレタンフッ素樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂が好適である。
【００３６】
荷電制御剤としては、特に制限はないが、負荷電制御剤としては例えば、サリチル酸金属錯体、含金属アゾ染料、含金属（金属イオンや金属原子を含む）の油溶性染料、４級アンモニウム塩系化合物、カリックスアレン化合物、含ホウ素化合物（ベンジル酸ホウ素錯体）、ニトロイミダゾール誘導体等が挙げられる。正荷電制御剤としては例えば、ニグロシン染料、トリフェニルメタン系化合物、４級アンモニウム塩系化合物、ポリアミン樹脂、イミダゾール誘導体等が挙げられる。その他、超微粒子シリカ、超微粒子酸化チタン、超微粒子アルミナ等の金属酸化物、ピリジン等の含窒素環状化合物及びその誘導体や塩、各種有機顔料、フッ素、塩素、窒素等を含んだ樹脂等も荷電制御剤として用いることもできる。
【００３７】
着色剤としては、以下に例示するような、有機または無機の各種、各色の顔料、染料が使用可能である。
【００３８】
黒色着色剤としては、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭等がある。
青色着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ等がある。 
赤色着色剤としては、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、カドミウム、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッド、カルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２等がある。
【００３９】
黄色着色剤としては、黄鉛、亜鉛黄、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、ミネラルファーストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキ、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２等がある。
緑色着色剤としては、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ等がある。 
橙色着色剤としては、赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダンスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダンスレンブリリアントオレンジＧＫ、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１等がある。 
紫色着色剤としては、マンガン紫、ファーストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等がある。 
白色着色剤としては、亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛等がある。
【００４０】
体質顔料としては、バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト等がある。また、塩基性、酸性、分散、直接染料等の各種染料として、ニグロシン、メチレンブルー、ローズベンガル、キノリンイエロー、ウルトラマリンブルー等がある。
【００４１】
無機系添加剤の例としては、酸化チタン、亜鉛華、硫化亜鉛、酸化アンチモン、炭酸カルシウム、鉛白、タルク、シリカ、ケイ酸カルシウム、アルミナホワイト、カドミウムイエロー、カドミウムレッド、カドミウムオレンジ、チタンイエロー、紺青、群青、コバルトブルー、コバルトグリーン、コバルトバイオレット、酸化鉄、カーボンブラック、マンガンフェライトブラック、コバルトフェライトブラック、銅粉、アルミニウム粉などが挙げられる。
これらの顔料および無機系添加剤は、単独であるいは複数組み合わせて用いることができる。このうち特に黒色顔料としてカーボンブラックが、白色顔料として酸化チタンが好ましい。上記着色剤を配合して所望の色の帯電性粒子を作製できる。
【００４２】
また、帯電性粒子（以下、粒子ともいう）は平均粒子径d(0.5)が、１〜２０μｍの範囲であり、均一で揃っていることが好ましい。平均粒子径d(0.5)がこの範囲より大きいと表示上の鮮明さに欠け、この範囲より小さいと粒子同士の凝集力が大きくなりすぎるために表示媒体としての移動に支障をきたすようになる。
【００４３】
さらに、表示媒体を構成する粒子（粒子群）の粒子径分布に関して、下記式に示される粒子径分布Spanを５未満、好ましくは３未満とする。
Span＝（ｄ(0.9)−ｄ(0.1)）／ｄ(0.5) 
（但し、ｄ(0.5)は粒子の50％がこれより大きく、50％がこれより小さいという粒子径をμｍで表した数値、ｄ(0.1)はこれ以下の粒子の比率が10％である粒子径をμｍで表した数値、ｄ(0.9)はこれ以下の粒子が90％である粒子径をμｍで表した数値である。）
Spanを５以下の範囲に納めることにより、表示媒体を構成する粒子のサイズが揃い、均一な表示媒体としての移動が可能となる。
【００４４】
さらにまた、複数の粒子群を使用する場合には、使用した粒子群の内、最大の平均粒子径d(0.5)を示す粒子群のd(0.5)に対する、最小の平均粒子径d(0.5)を示す粒子群のd(0.5)の比を１０以下とすることが肝要である。たとえ粒子径分布Spanを小さくしたとしても、互いに帯電特性の異なる粒子群が互いに反対方向に動くので、互いの粒子サイズが近う方が容易に移動できるようになるので好適であり、それがこの範囲となる。
【００４５】
なお、上記の粒子径分布および粒子径は、レーザー回折／散乱法などから求めることができる。測定対象となる粒子にレーザー光を照射すると空間的に回折／散乱光の光強度分布パターンが生じ、この光強度パターンは粒子径と対応関係があることから、粒子径および粒子径分布が測定できる。
ここで、粒子径および粒子径分布は、体積基準分布から得られたものである。具体的には、Mastersizer2000(Malvern Instruments Ltd.）測定機を用いて、窒素気流中に粒子群を投入し、付属の解析ソフト（Mie理論を用いた体積基準分布を基本としたソフト）にて、粒子径および粒子径分布の測定を行なうことができる。
【００４６】
さらに、粒子群を表示媒体として、気体中空間で駆動させる方式とする場合には、パネル基板間の表示媒体を取り巻く空隙部分の気体の管理が重要であり、表示安定性向上に寄与する。具体的には、空隙部分の気体の湿度について、２５℃における相対湿度を６０％RH以下、好ましくは５０％RH以下とすることが重要である。
この空隙部分とは、図１（ａ）、（ｂ）〜図５（ａ）、（ｂ）において、対向する基板１、基板２に挟まれる部分から、電極５、６（電極を基板の内側に設けた場合）、表示媒体３の占有部分、隔壁４の占有部分（隔壁を設けた場合）、パネル基板間のシール部分を除いた、いわゆる表示媒体が接する気体部分を指すものとする。
空隙部分の気体は、先に述べた湿度領域であれば、その種類は問わないが、乾燥空気、乾燥窒素、乾燥アルゴン、乾燥ヘリウム、乾燥二酸化炭素、乾燥メタンなどが好適である。この気体は、その湿度が保持されるようにパネル基板間に封入することが必要であり、例えば、表示媒体の充填、パネルの組み立てなどを所定湿度環境下にて行い、さらに、外からの湿度侵入を防ぐシール剤、シール方法を施すことが肝要である。
【００４７】
本発明の対象とする情報表示用パネルの基板と基板との間隔は、表示媒体が駆動できて、コントラストを維持できればよいが、通常２〜５００μｍ、好ましくは５〜２００μｍに調整される。
情報表示用パネルを帯電粒子気体中空間移動方式とする場合は、基板と基板との間隔は１０〜１００μｍ、好ましくは１０〜５０μｍの範囲で調整される。さらに、基板間の気体中空間における表示媒体の体積占有率は５〜７０％が好ましく、さらに好ましくは５〜６０％である。７０％を超える場合には表示媒体としての粒子の移動に支障をきたし、５％未満の場合にはコントラストが不明確となり易い。
【実施例】
【００４８】
以下、実際の例について説明する。
【００４９】
＜実施例１＞
シール剤として熱硬化型エポキシ接着剤、協立化学産業製Ｎｏ７８０Ｐ−６９ＲＳを準備した。予備硬化前の粘度は４００００ｍＰａ・ｓであった。基板に配置されるパネルの外周に一部開口部を設けて配置し、８０℃のホットプレート上で１２分間予備硬化を行った。この結果、シール剤の弾性率は５５００Ｎ／ｍｍ２となった。この基板のパネル開口部に協立化学産業製Ｎｏ７８０Ｐ−６９ＲＳを塗布し、対向基板を重ね合わせた後、１１０℃の熱プレスで０．３ＭＰａの圧力をかけて３０分間加圧した。その結果、シール剤の変形やパネルの未接着の不良がなく、開口部のないパネルを得ることができた。
【００５０】
＜実施例２＞
シール剤として熱硬化型エポキシ接着剤、協立化学産業製Ｎｏ７８０Ｐ−６９ＲＳを準備した。予備硬化前の粘度は４００００ｍＰａ・ｓであった。基板に配置されるパネルの外周に一部開口部を設けて配置し、８０℃のホットプレート上で５分間予備硬化を行った。この結果、シール剤の弾性率は２１００Ｎ／ｍｍ２となった。この基板のパネル開口部に協立化学産業製Ｎｏ７８０Ｐ−６９ＲＳを塗布し、対向基板を重ね合わせた後、１１０℃の熱プレスで０．３ＭＰａの圧力をかけて３０分間加圧した。その結果、シール剤の変形やパネルの未接着の不良がなく、開口部のないパネルを得ることができた。
【００５１】
＜実施例３＞
シール剤として熱硬化型エポキシ接着剤、協立化学産業製Ｎｏ７８０Ｐ−６９ＲＳを準備した。予備硬化前の粘度は４００００ｍＰａ・ｓであった。基板に配置されるパネルの外周に一部開口部を設けて配置し、８０℃のホットプレート上で１５分間予備硬化を行った。この結果、シール剤の弾性率は８０００Ｎ／ｍｍ２となった。この基板のパネル開口部に協立化学産業製Ｎｏ７８０Ｐ−６９ＲＳを塗布し、対向基板を重ね合わせた後、１１０℃の熱プレスで０．３ＭＰａの圧力をかけて３０分間加圧した。その結果、シール剤の変形やパネルの未接着の不良がなく、開口部のないパネルを得ることができた。
【００５２】
＜実施例４＞
シール剤として熱硬化型エポキシ接着剤、協立化学産業製Ｎｏ７８０Ｐ−４５Ｆ２を準備した。予備硬化前の粘度は６６０００ｍＰａ・ｓであった。基板に配置されるパネルの外周に一部開口部を設けて配置し、８０℃のホットプレート上で８分間予備硬化を行った。この結果、シール剤の弾性率は６０００Ｎ／ｍｍ２となった。この基板のパネル開口部に協立化学産業製Ｎｏ７８０Ｐ−４５Ｆ２を塗布し、対向基板を重ね合わせた後、１１０℃の熱プレスで０．３ＭＰａの圧力をかけて３０分間加圧した。その結果、シール剤の変形やパネルの未接着の不良がなく、開口部のないパネルを得ることができた。
【００５３】
＜実施例５＞
シール剤として熱硬化型エポキシ接着剤、協立化学産業製Ｎｏ７８０Ｐ−６９ＲＳを準備した。予備硬化前の粘度は４００００ｍＰａ・ｓであった。基板に配置されるパネルの外周に一部開口部を設けて配置し、８０℃のホットプレート上で５分間予備硬化を行った。この基板のパネルの開口部に協立化学産業製Ｎｏ７８０Ｐ−６９ＲＳを塗布し、再度８０℃のホットプレート上で７分間予備硬化を行った。外周部に配置したシール剤の弾性率は５５００Ｎ／ｍｍ２であり、開口部に配置したシール剤の弾性率は３２００Ｎ／ｍｍ２となった。対向基板を重ね合わせた後、１１０℃の熱プレスで０．３ＭＰａの圧力をかけて３０分間加圧した。その結果、シール剤の変形やパネルの未接着の不良がなく、開口部のないパネルを得ることができた。
【００５４】
＜比較例１＞
シール剤として熱硬化型エポキシ接着剤、協立化学産業製Ｎｏ７８０Ｐ−６９ＲＳを準備した。予備硬化前の粘度は４００００ｍＰａ・ｓであった。基板に配置されるパネルの外周に一部開口部を設けて配置し、８０℃のホットプレート上で２分間予備硬化を行った。この結果、シール剤の弾性率は７００Ｎ／ｍｍ２となった。この基板のパネル開口部に協立化学産業製Ｎｏ７８０Ｐ−６９ＲＳを塗布し、対向基板を重ね合わせた後、１１０℃の熱プレスで０．３ＭＰａの圧力をかけて３０分間加圧した。その結果、シール剤の変形が発生し、良好なパネルを得ることは出来なかった。
【００５５】
＜比較例２＞
シール剤として熱硬化型エポキシ接着剤、協立化学産業製Ｎｏ７８０Ｐ−６９ＲＳを準備した。予備硬化前の粘度は４００００ｍＰａ・ｓであった。基板に配置されるパネルの外周に一部開口部を設けて配置し、１００℃のホットプレート上で２０分間予備硬化を行った。この結果、シール剤の弾性率は１２０００Ｎ／ｍｍ２となった。この基板のパネル開口部に協立化学産業製Ｎｏ７８０Ｐ−６９ＲＳを塗布し、対向基板を重ね合わせた後、１１０℃の熱プレスで０．３ＭＰａの圧力をかけて３０分間加圧した。その結果、シール剤の硬化が進行しすぎたことにより、パネルの未接着が発生し、良好なパネルを得ることは出来なかった。
【産業上の利用可能性】
【００５６】
本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルは、ノートパソコン、電子手帳、ＰＤＡ(Personal Digital Assistants)と呼ばれる携帯型情報機器、携帯電話、ハンディターミナル等のモバイル機器の表示部、電子書籍、電子新聞等の電子ペーパー、看板、ポスター、黒板（ホワイトボード）等の掲示板、電子卓上計算機、家電製品、自動車用品等の表示部、ポイントカード、ＩＣカード等のカード表示部、電子広告、情報ボード、電子ＰＯＰ(Point Of Presence, Point Of Purchase advertising)、電子値札、電子棚札、電子楽譜、ＲＦ−ＩＤ機器の表示部のほか、ＰＯＳ端末、カーナビゲーション装置、時計など様々な電子機器の表示部に好適に用いられる。他に、リライタブルペーパー（外部電界形成手段を用いて書換えできる）としても好適に用いられる。
【００５７】
なお、本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルの駆動方式については、パネル自体にスイッチング素子を用いない単純マトリックス駆動方式やスタティック駆動方式、また、薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）で代表される三端子スイッチング素子あるいは薄膜ダイオード（ＴＦＤ）で代表される二端子スイッチング素子を用いたアクティブマトリックス駆動方式や、外部電界を用いた外部電界駆動方式など、種々のタイプの駆動方式が適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルの一例を示す図である。
【図２】（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルの他の例を示す図である。
【図３】（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルのさらに他の例を示す図である。
【図４】（ａ）〜（ｄ）はそれぞれ本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルのさらに他の例を示す図である。
【図５】（ａ）、（ｂ）はそれぞれ本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルのさらに他の例を示す図である。
【図６】本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルのさらに他の例を示す図である。
【図７】本発明の製造方法の対象となる情報表示用パネルのさらに他の例を示す図である。
【図８】（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ本発明の情報表示用パネルの製造方法の一例を説明するための図である。
【図９】本発明の対象となる情報表示用パネルで隔壁を用いる場合の隔壁の形状の一例を示す図である。
【図１０】（ａ）、（ｂ）は従来の情報表示用パネルの製造方法における２枚のパネル基板間をシールする工程を説明するための図である。
【符号の説明】
【００５９】
１、２  基板
３  表示媒体（粒子群）
３Ｗ  白色表示媒体
３Ｗａ  帯電性白色粒子
３Ｂ  黒色表示媒体
３Ｂａ  帯電性黒色粒子
４  隔壁
５、６  電極
７  黒色板
８  絶縁液体
９  マイクロカプセル
１０  回転ボール
１１、１２  外部電界形成手段
１３、１４  導電部材
２１−１  第１のセル
２１−２  第２のセル
２１−３  第３のセル
２２Ｒ  赤色カラーフィルター
２２Ｇ  緑色カラーフィルター
２２ＢＬ  青色カラーフィルター
３１  マザー基板
３２  情報表示領域
３３  開口部
３４  第１のシール剤
３５  第２のシール剤
３６  第３のシール剤
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2009271136.tif 000009
【図８】
2009271136.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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