(57)【要約】【課題】製造工程内で良好な接着状態が得られなかった場合には被接着部材を再使用可能であり、かつ、市場で用いられる際には充分な接着性を確保することが可能な接着剤を用いた製品の製造方法を提供すること。【解決手段】判別工程１２で接着状態が不良であると判別した場合には、剥離工程１３で発泡剤を含有する接着剤層を加熱発泡させて被着体から剥離し、被着体を接着工程１１で再使用する。一方、判別工程１２で接着状態が良好にあると判別した場合には、ガス抜き工程１４において、接着剤層が発泡し難い剥離工程１３より低い温度で接着体を加熱して、接着剤層からガス抜きする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の被接着部材（１）と第２の被接着部材（２）とが接着された製品の製造方法であって、
前記第１の被接着部材（１）と前記第２の被接着部材（２）との間に、加熱によりガスを発生する発泡剤（４）を含有する接着剤層（３）を介在させて、前記第１の被接着部材（１）と前記第２の被接着部材（２）とを接着する接着工程（１１）と、
前記接着工程（１１）の後に、前記第１の被接着部材（１）と前記第２の被接着部材（２）との接着状態が所定状態であるか否かを判別する判別工程（１２）と、
前記判別工程（１２）で前記接着状態が前記所定状態にないと判別した場合に、前記第１の被接着部材（１）および前記第２の被接着部材（２）を前記接着工程（１１）に供給して再接着するために、前記第１の被接着部材（１）と前記第２の被接着部材（２）との接着体を、前記発泡剤（４）が発生するガスにより前記接着剤層（３）を発泡する所定温度以上に加熱して前記接着剤層（３）を発泡させ、前記第１の被接着部材（１）および前記第２の被接着部材（２）から前記接着剤層（３）を剥離する剥離工程と（１３）、
前記判別工程（１２）で前記接着状態が前記所定状態にあると判別した場合に、前記第１の被接着部材（１）と前記第２の被接着部材（２）との接着体を前記所定温度より低い温度で加熱して、前記接着剤層（３）の発泡を抑止しつつ前記発泡剤（４）が発生するガスを前記接着剤層（３）から抜くガス抜き工程（１４）とを備えることを特徴とする接着剤を用いた製品の製造方法。
【請求項２】
前記ガス抜き工程（１４）における加熱温度は、前記剥離工程（１３）における加熱温度に対し、セ氏温度値で２０〜４０％の値であることを特徴とする請求項１に記載の接着剤を用いた製品の製造方法。
【請求項３】
前記接着剤層（３）は、常温硬化型接着剤からなることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の接着剤を用いた製品の製造方法。
【請求項４】
前記製品（５）は、車両に搭載されることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の接着剤を用いた製品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加熱発泡により接着機能を低下して被接着部材から剥離可能な熱剥離型の接着剤を用いた製品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、被接着部材を一時的に固定すること等を目的として、加熱により発泡して剥離性を呈する熱剥離型の接着剤が知られている（例えば、下記特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平５−２４５９６７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
一般的に、製品の被接着部材間を接着する接着剤は、市場における製品の信頼性を得るために硬化後に接着信頼性が充分確保できるものが採用される。そのため、製品の製造工程内において被接着部材間が良好な接着状態にないことが明らかになった場合であっても、被接着部材から接着剤層を剥離して被接着部材を再使用することは極めて困難であった。
【０００４】
これに対し、上記従来技術の熱剥離型接着剤を採用すれば、被接着部材間が良好な接着状態にない場合には、加熱することにより接着剤層を被接着部材から剥離して被接着部材を再使用することが可能である。しかしながら、被接着部材間が良好な接着状態にある製品が市場で用いられるときには、その環境条件温度によっては、接着剤層が発泡して接着機能が低下する可能性があるという問題がある。
【０００５】
本発明は、上記点に鑑みてなされたものであり、製造工程内で良好な接着状態が得られなかった場合には被接着部材を再使用可能であり、かつ、市場で用いられる際には充分な接着性を確保することが可能な接着剤を用いた製品の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、
第１の被接着部材（１）と第２の被接着部材（２）とが接着された製品の製造方法であって、
第１の被接着部材（１）と第２の被接着部材（２）との間に、加熱によりガスを発生する発泡剤（４）を含有する接着剤層（３）を介在させて、第１の被接着部材（１）と第２の被接着部材（２）とを接着する接着工程（１１）と、
接着工程（１１）の後に、第１の被接着部材（１）と第２の被接着部材（２）との接着状態が所定状態であるか否かを判別する判別工程（１２）と、
判別工程（１２）で接着状態が所定状態にないと判別した場合に、第１の被接着部材（１）および第２の被接着部材（２）を接着工程（１１）に供給して再接着するために、第１の被接着部材（１）と第２の被接着部材（２）との接着体を、発泡剤（４）が発生するガスにより接着剤層（３）を発泡する所定温度以上に加熱して接着剤層（３）を発泡させ、第１の被接着部材（１）および第２の被接着部材（２）から接着剤層（３）を剥離する剥離工程と（１３）、
判別工程（１２）で接着状態が所定状態にあると判別した場合に、第１の被接着部材（１）と第２の被接着部材（２）との接着体を該所定温度より低い温度で加熱して、接着剤層（３）の発泡を抑止しつつ発泡剤（４）が発生するガスを接着剤層（３）から抜くガス抜き工程（１４）とを備えることを特徴としている。
【０００７】
これによると、判別工程（１２）で接着状態が所定状態にないと判別した場合には、剥離工程（１３）で発泡剤（４）を含有する接着剤層（３）を加熱発泡させて第１、第２の被接着部材（１、２）から剥離し、第１、第２の被接着部材（１、２）を接着工程（１１）で再度使用することができる。
【０００８】
一方、判別工程（１２）で接着状態が所定状態にあると判別した場合には、ガス抜き工程（１４）において、接着剤層（３）が発泡し難い剥離工程（１３）より低い温度で接着体を加熱して、接着剤層（３）からガス抜きすることができる。したがって、第１、第２の被接着部材（１、２）を接着した製品（５）が用いられる環境温度が比較的高温であっても接着剤層（３）が発泡し難い。
【０００９】
このようにして、製造工程内で良好な接着状態が得られなかった場合には第１、第２の被接着部材（１、２）を再使用可能であり、かつ、第１、第２の被接着部材（１、２）を接着した製品（５）が市場で用いられる際には充分な接着性を確保することができる。
【００１０】
また、請求項２に記載の発明では、ガス抜き工程（１４）における加熱温度は、剥離工程（１３）における加熱温度に対し、セ氏温度値で２０〜４０％の値であることを特徴としている。
【００１１】
剥離工程（１３）において接着剤層（３）を確実に加熱発泡できる温度に対し、ガス抜き工程（１４）では、加熱温度がセ氏温度値で４０％より高いと接着剤層（３）が発泡し接着能が低下する可能性がある。一方、ガス抜き工程（１４）における加熱温度が剥離工程（１３）における加熱温度に対し２０％未満であると、接着剤層（３）からのガス抜きが良好に行われ難い。
【００１２】
したがって、ガス抜き工程（１４）における加熱温度を、剥離工程（１３）における加熱温度に対し、セ氏温度値で２０〜４０％の値とすることにより、接着剤層（３）を発泡させることなくガス抜きを良好に行うことができる。
【００１３】
また、請求項３に記載の発明では、接着剤層（３）は常温硬化型接着剤からなることを特徴としている。
【００１４】
これによると、接着工程（１１）において接着剤層（３）を加熱する必要がないので、第１の被接着部材（１）と第２の被接着部材（２）とを接着する際に接着剤層（３）が発泡することを防止できる。
【００１５】
また、請求項４に記載の発明では、第１、第２の被接着部材（１、２）を接着した製品（５）は、車両に搭載されることを特徴としている。
【００１６】
車両に搭載される製品は環境温度が比較的高温になり易い。第１の被接着部材（１）と第２の被接着部材（２）とを接着した製品（５）は、接着剤層（３）からガス抜きがされているので、車両に搭載されて高温になったとしても充分な接着信頼性を確保することができる。
【００１７】
なお、上記各手段に付した括弧内の符号は、後述する実施形態記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施の形態を図に基づいて説明する。
【００１９】
図１は、本発明を適用した一実施形態における被接着部材同士を接着して製品を製造する方法を説明するための工程フローチャートであり、図２〜４は、各工程における接着体の断面を模式的に示す工程別断面図である。
【００２０】
本実施形態の製品５は、例えば、車載用コンピュータユニットであり、図１に示す接着工程１１に供給される被着体１、２は、例えば、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）樹脂製の筐体、および、この筐体の開口部を閉塞して、実装回路基板等を収納した内部空間を密封するＰＰＳ樹脂製のカバー部材とすることができる。被着体１、２は、本実施形態における第１の被接着部材および第２の被接着部材である。
【００２１】
図１に示すように、被着体１、２および接着剤３Ａが供給された接着工程１１では、接着剤３Ａによる被着体１、２間の接着が行われる。
【００２２】
接着剤３Ａは、例えば、シリコーン樹脂系接着剤（本例では東レダウコーニング社製ＨＣ２０００）に、加熱によりガスを発生する発泡剤（本例では松本油脂社製マイクロスフェアＦ８５Ｄ）を添加した、硬化に加熱を必要とせず室温で硬化する常温硬化型接着剤である。ちなみに、例示したシリコーン樹脂系接着剤は、空気中の水蒸気により硬化する湿気硬化型接着剤である。
【００２３】
接着工程１１では、図２に示すように、被着体１と被着体２との間に発泡剤４を含有する接着剤層３を介在させて、被着体１と被着体２とを接着する。接着剤層３を形成する接着剤３Ａは発泡剤４を５〜４０重量％含有していることが好ましい。
【００２４】
発泡剤４を４０重量％超含有する接着剤３Ａは流動性が大きく低下し、接着剤層３を塗布形成することが困難である。一方、発泡剤４の含有率が５重量％未満では、後述する剥離工程１３において接着剤層３を確実に発泡させ接着機能を低下させることが困難となる。これらより、接着剤３Ａの発泡剤４の含有率は５〜４０重量％であることが好ましい。
より好ましくは発泡剤４の含有率は２５〜４０重量％であり、より一層好ましくは発泡剤４の含有率は３５〜４０重量％である。
【００２５】
接着工程を行ったら、次に、判別工程１２を行う。判別工程１２は、接着剤層３を介在させた被着体１と被着体２との接着状態が所定の状態となっているか否かを判別する、所謂検査工程である。
【００２６】
判別工程１２において、被着体１と被着体２との接着状態が所定の状態にない場合、すなわち接着体が不良品であると判別した場合には、剥離工程１３を行う。
【００２７】
剥離工程１３では、図３に示すように、被着体１と被着体２との接着体を、発泡剤４が発生するガスにより接着剤層３を発泡する所定温度以上に加熱して（本例では１８０℃で５分間加熱して）接着剤層３を発泡させて接着剤層３の接着能を低下させ、被着体１と接着剤層３との間および被着体２と接着剤層３との間を剥離する。
【００２８】
接着剤層３を形成する接着剤３Ａは、所謂、熱剥離型接着剤である。剥離工程１３で接着剤層３を剥離された被着体１および被着体２は、接着工程１１に供給され再接着される。
【００２９】
判別工程１２において、被着体１と被着体２との接着状態が所定の状態にある場合、すなわち接着体が良品であると判別した場合には、ガス抜き工程１４を行う。
【００３０】
ガス抜き工程１４では、図４に示すように、被着体１と被着体２との接着体を、発泡剤４が発生するガスにより接着剤層３を発泡する所定温度より低い温度で加熱して（本例では５０℃で５時間加熱して）、接着剤層３の発泡を抑制しつつ発泡剤４が発生するガスを接着剤層３から徐々に抜く。
【００３１】
ガス抜き工程１４における加熱温度（セ氏温度）は、剥離工程１３における加熱温度（セ氏温度）の２０〜４０％の温度とし、０．１〜５時間加熱することが好ましい。
【００３２】
剥離工程１３において接着剤層３を確実に加熱発泡する温度に対し、ガス抜き工程１４の加熱温度がセ氏温度値で４０％より高いと、接着剤層３が発泡し接着能が低下する可能性があり好ましくない。一方、ガス抜き工程１４の加熱温度が剥離工程１３の加熱温度に対しセ氏温度値で２０％未満であると、接着剤層３からのガス抜きが良好に行われ難く好ましくない。
【００３３】
したがって、ガス抜き工程１４の加熱温度を、剥離工程１３の加熱温度に対し、セ氏温度値で２０〜４０％の値とすることにより、接着剤層３を発泡させることなくガス抜きを良好に行うことができる。
【００３４】
ガス抜き工程１４を実行することで、ガス抜きされた接着剤層３により被着体１と被着体２とが接着された接着体を備える製品５が得られる。
【００３５】
上述の製品の製造方法によれば、判別工程１２で接着状態が所定状態にないと判別した場合には、剥離工程１３で発泡剤４を含有する接着剤層３を加熱発泡させ接着能を低下させて被着体１、２から剥離し、被着体１、２を廃棄することなく接着工程１１で再度使用することができる。
【００３６】
また、判別工程１２で接着状態が所定状態にあると判別した場合には、ガス抜き工程１４において、接着剤層３が発泡し難い剥離工程１３より低い温度で接着体を加熱して、接着剤層３からガス抜きすることができる。したがって、被着体１、２を接着した製品５が用いられる市場の熱環境が比較的高温であっても接着剤層３の発泡を防止して接着能が低下することを抑止できる。
【００３７】
このようにして、接着工程１１で良好な接着状態が得られなかった場合には、被着体１、２を再使用することができ、接着工程１１で良好な接着状態が得られた場合には、被着体１、２を接着した製品５の接着信頼性を維持することができる。
【００３８】
図５は、本発明者らが行ったせん断接着強度の評価結果である。ガス抜き工程１４を行わなかった場合には、接着体を８０℃雰囲気中に放置した後に、接着強度が初期強度の５０％以下にまで低下していることを確認した。また、１２０℃雰囲気中に放置した後には更に接着強度が低下することを確認した。
【００３９】
これに対し、５０℃３時間のガス抜き工程１４を行った場合には、接着体を８０℃雰囲気中に放置した後であっても接着強度が初期強度の８０％以上確保できることを確認したが、１２０℃雰囲気中に放置した後には接着強度が５０％以下にまで低下することを確認した。
【００４０】
また、５０℃５時間のガス抜き工程１４を行った場合には、接着体を８０℃雰囲気中に放置した後であっても接着強度が初期強度の８０％以上確保でき、１２０℃雰囲気中に放置した後であっても接着強度が初期強度の５０％以上確保できることを確認した。
【００４１】
車両において車室内の一般的な最高温度は８０℃であり、エンジンルーム内の一般的な最高温度は１２０℃である。したがって、車両に搭載される製品に本実施形態の製造方法を適用すれば、熱剥離型の接着剤を採用しても接着信頼性を確保できることを確認した。
【００４２】
（他の実施形態）
上記一実施形態では、接着剤層３を構成する接着剤３Ａとしてシリコーン系接着剤を例示していたが、常温硬化型接着剤もしくは発泡剤が発泡しない程度の加熱温度で硬化させることが可能な接着剤であれば、これに限定されるものではない。例えばウレタン系接着剤等であってもよい。
【００４３】
また、上記一実施形態では、接着剤層３に含有される発泡剤４として例示したものは、具体的な構成の説明を省略していたが、微細粒子状の熱可塑性樹脂バルーン内にガスを封入したものである。しかしながら、接着剤層に含有される発泡剤はこれに限定されるものではなく、例えば、加熱されることによって反応しガスを発生するものであってもよい。
【００４４】
また、上記一実施形態では、被接着部材である被着体１、２はＰＰＳ樹脂製であったが、これに限定されるものではない。例えば、他の樹脂からなるものであってもよいし、金属製やセラミックス製の被接着部材であってもかまわない。
【００４５】
また、上記一実施形態では、被接着部材である被着体１、２として、車載用コンピュータユニットの筐体とカバー部材とを例示していたが、これに限定されるものではない。コンピュータユニット以外の車載製品の製造に本発明を適用するものであってもよいし、車載用以外の製品の製造に本発明を適用するものであってもよい。
【００４６】
ただし、車両に搭載される製品は環境温度が比較的高温になり易いため、車載製品の製造に本発明を適用すれば、車両に搭載されて高温になったとしても充分な接着信頼性を確保することができ、極めて有効である。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明を適用した一実施形態における被接着部材同士を接着して製品を製造する方法を説明するための工程の流れを示す図である。
【図２】接着工程における接着体の断面を模式的に示す断面図である。
【図３】剥離工程における接着体の断面を模式的に示す断面図である。
【図４】ガス抜き工程における接着体の断面を模式的に示す断面図である。
【図５】せん断接着強度の評価結果を示す表である。
【符号の説明】
【００４８】
１  被着体（第１の被接着部材）
２  被着体（第２の被接着部材）
３  接着剤層
４  発泡剤
５  製品
１１  接着工程
１２  判別工程
１３  剥離工程
１４  ガス抜き工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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