(57)【要約】【課題】カード券面の傷つきや凹凸を嫌う被加工部分を保護して、合紙のような抜き・入れ作業の必要がなく、機械でそのままフィードでき、また、梱包・輸送・保管中にカード間のこすれによるキズや凹凸の発生を防ぐことのできる製造方法とＩＤカードを提供する。【解決手段】少なくとも、センターコアシート、表裏のオーバーシートをラミネート・プレスしてなる、ＩＤカードの製造方法において、ラミネート・プレス終了後の多面付け状態のカードベースに、剥離可能な保護膜をカードベース面の表裏の最表層の特定領域に部分的に形成する。特定領域が、２次発行時に顔写真を印字するＣＰ印字領域およびモノクロ印字するＵＧ印字領域であり、また、特定領域が、２次発行時までに加工形成される領域の、カードを重ね合わせたときに接する対面のカードの対応する領域である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、センターコアシートの表裏にオーバーシートをラミネート・プレスしてなるＩＤカードの製造方法において、
ラミネート・プレス終了後の多面付け状態のカードベースに、剥離可能な保護膜をカードベース面の表裏の最表層の特定領域に部分的に形成することを特徴とするＩＤカードの製造方法。
【請求項２】
特定領域が、２次発行時に顔写真を印字する領域、およびモノクロ印字する領域であることを特徴とする、請求項１に記載するＩＤカードの製造方法。
【請求項３】
特定領域が、２次発行時までに加工形成される領域の、カードを重ね合わせたときに接する対面のカードの対応する領域であることを特徴とする、請求項１または２に記載するＩＤカードの製造方法。
【請求項４】
剥離可能な保護膜が、カード券面の表裏の最表層の特定領域に部分的に形成されていることを特徴とする、請求項１〜３いずれか１項に記載の製造方法で製造されたＩＤカード。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クレジットカード、キャッシュカード等の磁気カード、ＩＣカード、社員証などのＩＤカードの製造方法、およびその製造方法によって得られるＩＤカードに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ＩＤカードの外観品質への品質要求は非常に厳しいものがある。ＩＤカードには通常機能として、データキャリア機能、ポータブル機能、セキュリティ機能、更には、非接触インターフェース機能が求められる。最近では、オプション加工として、カードの表面に個別情報（カラーの顔写真、氏名、提携先のロゴマークなど）に加えて、ボールペンなどで「署名」できるような筆記適正のある「サインパネル」、偽造防止用の「ホログラム」、文字をリライトできるテープのラミネートなどを後加工で入れる仕様が増えている。特に、プレミアムカードと呼ばれる高額のクレジット機能を有するカードや、優良な顧客を特定する顔写真付きの会員カード等では、セキュリティ機能と合わせて外観品質上の無欠点が求められ、また、高級感を出す為の光沢の高い黒色や、金色などキズ等が目立ちやすいものが増えている。
【０００３】
完成して使用に供されるＩＤカードの表面保護に関しては、さまざまな技術が提供されている。例えば、特許文献１には、支持体上に順に画像を受容した層、ホログラムを有し、更に紫外線硬化樹脂の表面保護層を有する、高品位で機械的強度に優れ、高度に偽変造防止されたＴＤカードを得る方法及びそのようなカードが開示されている。また特許文献２には、ＩＤカードに形成された画像上に高品質で、耐久性のよい画像中間保護層を熱転写で形成し、更に紫外線硬化樹脂層を形成できるＩＤカードの作成（発行）装置が開示されている。
【特許文献１】特開２００３−２６６９７４号公報
【特許文献２】特開２００３−１９７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、ＩＤカード製造工程の多面付けでのラミネート・プレス終了後から、カードサイズに打ち抜き、更にハイブリッドカードやデュアルインターフェースカードではザグリ（ミリング）、ＩＣ組み立て加工を経ての検査、０次発行までのカード製造工程におけるキズ対策が必要であり、さらに顧客での個人発行にむけた梱包や輸送中あるいは保管中のキズの発生で、２次発行で印字画像に欠けが発生するなど大きなロスが発生しているのが現状であった。
【０００５】
上記した問題点を回避するためには、例えば、カードとカードの間に１枚毎に合紙をはさみ、各工程作業前に合紙を抜き、工程作業終了後に再度１枚毎に合紙を入れる作業を行うなど大きな手間がかかり、実質上実施が困難であった。そのため、外観品質要求の厳しい品目においては、多くの予備をつけるなど非効率な生産が余儀なくされていた。
【０００６】
本発明はかかる従来技術の問題点を解決するものであり、その目的とするところは、カード券面の、特に傷つきや凹凸を嫌う保護されるべき被加工部分や、カードを重ねたときにキズの発生源となる部分の対面に、剥離可能な保護膜を付与することで、各工程では合紙のような抜き・入れ作業の必要がなく、機械でそのままフィードでき、また、梱包・輸送・保管中にカード間のこすれによるキズや凹凸の発生を防ぐことのできる製造方法と、剥離可能な保護膜が適用されたＩＤカードを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の請求項１に係る発明は、少なくとも、センターコアシートの表裏にオーバーシートをラミネート・プレスしてなる、ＩＤカードの製造方法において、ラミネート・プレス終了後の多面付け状態のカードベースに、剥離可能な保護膜をカードベースの表裏の最表層の特定領域に部分的に形成することを特徴とするＩＤカードの製造方法である。
【０００８】
次に本発明の請求項２に係る発明は、特定領域が、２次発行時に顔写真を印字する領域およびモノクロ印字する領域であることを特徴とする、請求項１に記載するＩＤカードの製造方法である。
【０００９】
次に本発明の請求項３に係る発明は、特定領域が、２次発行時までに加工形成される領域の、カードを重ね合わせたときに接する対面のカードの対応する領域であることを特徴とする、請求項１または２に記載するＩＤカードの製造方法である。
【００１０】
また本発明の請求項４に係る発明は、剥離可能な保護膜が、カード券面の表裏の最表層の特定領域に部分的に形成されていることを特徴とする、請求項１〜３いずれか１項に記載の製造方法で製造されたＩＤカードである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のＩＤカードの製造方法によれば、後加工のカードの２次発行において微小な凹凸により印字欠けが発生しやすい、顔写真を印字するＣＰ印字領域やモノクロ印字する
ＵＧ（ウルトラグラフィック）印字領域が、剥離可能な保護膜でカバーされているため印字不良が低減する。
【００１２】
また、本発明のＩＤカードの製造方法によれば、様々な取扱において、重ねたカード間の擦れによるキズの発生源となるサインパネル、ホログラム、箔押し、ＩＣチップ及び刻印等の対面に保護膜を形成することで、重ね合わせたカードのキズ付きによる外観品質の低下が防げる。これによって、余分な予備カードは不要となりコストダウン効果が大きい。
【００１３】
さらに、本発明のＩＤカードの製造方法によれば、ラミネート・プレス終了後のカードベース状態で、直ちに保護を必要とする領域を保護膜で被覆するため、多面付けから一枚のカードサイズへの打ち抜きで発生するバリによるキズ付きやカット粉の付着からカード表面を守ることができる。また、剥離可能な保護膜は例えば印刷法を用いて一度の工程で行うことができ、保護膜の剥離も各カード券面の最終加工前に一度だけ行うため負荷が少なく、機械による自動化も可能であるなど作業面での効果も大きい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明のＩＤカードの製造方法を一実施形態に基づいて以下に説明する。
図１は、本発明の請求項２の発明の一実施形態を説明する概略図で、（ａ）はカードの表側から見た場合、（ｂ）は断面方向から見た場合である。また、図２は、本発明の請求項３の発明の一実施形態を説明する概略図で、（ａ）は表側から見た場合、（ｂ）は裏側から見た場合、（ｃ）は断面方向から見た場合である。また、図３は、本発明のＩＤカードの製造方法の一実施形態での製造工程を簡略化して説明するフロー図である。
【００１５】
ＩＤカードは、クレジットカード、キャッシュカード、身分照明カード、会員証などの各種用途に使われており、従来の磁気カードから最近ではＩＣチップを埋め込んだＩＣカ
ードの使用が増加している。一般には、硬質塩化ビニル（ＰＶＣ）シートを使用して、３〜４層から成っている。通常は、白色塩化ビニルシート（センターコアシート）の表裏に、多面付けでオフセット印刷またはスクリーン印刷を行い、さらに表裏に透明な硬質塩化ビニルシート（オーバーシート）を貼り、熱プレス方式で溶融ラミネートする。この時に磁気テープを指定の位置に埋め込む。例えば非接触ＩＣカードの場合では、インレットを挟み込んだセンターコアシートを、それぞれ印刷を施した表裏の外層シートでサンドイッチして溶融ラミネートしてカードベースとする。
【００１６】
熱プレス方式では、センターコアシートと表裏のオーバーシートを一回り大きな鏡面板で挟みこみ、その後加熱溶融しながらプレスによりカード素材を一体化する。この時に用いる鏡面板は、ニッケル−クロムメッキした銅板、表面を研磨したステンレス板、表面を研磨したアルミ板などを用いることができる。従来は、ラミネート・プレス後はカードベースを鏡面板から剥がし、そのままカード形状に打ち抜いていた。しかしながら、鏡面版の表面が転写されたカードの表面は光沢が高く、異物の噛みこみや、擦れ等でキズが付きやすく、またキズが目立ちやすい。
【００１７】
本発明のＩＤカードの製造方法では、ラミネート・プレス後直ちにカードベースをカード形状に打ち抜いて、後加工の工程に流すのではなく、カードベース状態のまま、カード券面の、特に傷つきや凹凸を嫌う保護されるべき被加工部分や、カードを重ねたときにキズの発生源となる部分の対面に剥離可能な保護膜を付与する工程を追加する。
【００１８】
この保護膜の付与は、カード券面の全面ではなく、カード券面の表裏の最表層の特定領域に部分的に形成する。例えば、接触式ＩＣカードのＩＣチップ埋め込み部、ホログラム加工部や磁気ストライプ部は、その後の加工ならびにエンコード操作のために、保護膜で被覆しない。また、保護膜は各カード券面の少なくとも最終加工前に剥離するが、剥離のしやすさを考慮して、表面加工部位をまとめた形状で被覆してもかまわない。
【００１９】
保護膜の被覆方法としては、券面の加工パターンとの相関から印刷法および転写法があるが、券面に過度の熱や溶剤等の負荷を加えず、剥離可能な保護膜としての適度な厚みを確保できる方法として、水性のマスキングインキを用いたスクリーン印刷法が推奨される。水性のマスキングインキとしては、例えばポリビニルアルコール（ＰＶＡ）を３０〜４０％含有した水溶液等が使用でき、膜厚みとしては乾燥状態で５μｍ程度が適当である。なお、このマスキングインキはカードに移行したり汚染しない染料または顔料で着色すると、後工程で剥離を忘れることがなく、剥離残りの管理にも有効である。
【００２０】
上記したように、各券面の表裏の特定領域を剥離可能な保護膜で被覆したカードベースは、その後片刃またはオスーメスの金型による打ち抜きでカード形状に打ち抜かれる。各カードには従来と同様に、サインパネル、ホログラム、リライト機能の付与等様々なオプション加工が施される。また接触式ＩＣカードの場合には、出来上がったカードの所定の位置を切削した後、接着剤でＩＣチップを貼り付けてつくることができる。これらの加工工程では、連続的に重ね合わせたカードを機械で自動的に加工部にフィードするが、本発明のＩＤカードは合紙のように抜き・入れの必要がなくフィード可能であり、容易に作業ができる。
【００２１】
以上のようにして作製された小切れのカードは、通常重ね合わされた状態で梱包され、輸送され、顧客に出荷される。最終的には、カードの仕様に応じた発行機を用いて２次発行（パーソナライズ）として、磁気エンコード及びＩＣエンコードと共に、カードの表面に個別情報を入れる。カード発行機における加工内容としては、一般にエンボス加工、モノクロ印字（ＵＧ）、カラー印字（写真ＣＰ）、オーバーコート、ティピング、インデント加工、レーザー加工等がある。非接触ＩＣチップ搭載のクレジットカードでは、非接触
ＩＣチップへの影響を避ける為、エンボスでなく、モノクロ印字や顔写真のカラー印字で代用される場合がある。本発明のＩＤカードは、この２次発行時まで、顔写真を印字するＣＰ印字領域およびモノクロ印字するＵＧ（ウルトラグラフィック）印字領域を保護膜で被覆している。
【００２２】
２次発行の前に、粘着性のロールあるいは連続テープ状の粘着ベルト等を用いて、カード券面に付着した塵や埃と共に保護膜を剥離し除去することでキズや凹凸のない清浄な券面が露出する為、印字欠け等がない安定した印字品質と、キズ等欠陥がなく高光沢が保たれた外観品質を得ることができる。また、キズの発生源となる例えばサインパネルの対面に設けられた保護膜等は、２次発行機で表面に恒久的なオーバーコートが施される前の適当な段階で剥離することになる。以上説明した本発明のＩＤカードの製造方法を採用することで、極めて外観品質の優れたＩＤカードを提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の請求項２の発明の一実施形態を説明する概略図。
【図２】本発明の請求項３の発明の一実施形態を説明する概略図。
【図３】本発明のＩＤカードの製造方法の一実施形態での製造工程を簡略化して説明するフロー図。
【符号の説明】
【００２４】
１・・・保護膜      ２・・・ＣＰ印字領域      ３・・・サインパネル
１０・・・・・カード      １１・・・カード表面      １２・・・カード裏面
【図１】
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【図２】
2009107262.tif 000004
【図３】
2009107262.tif 000005