(57)【要約】      （修正有）【課題】設備コストの上昇をできるだけ抑制しながら異材の発生を確実に防止する、有人クレーンを用いるコイルのトレーラ荷台への積み込み方法を提供する。【解決手段】コイル４の積み込み開始前にオペレーターの操作により有人クレーン２を移動して荷台３ａ上の第１の基準点Ｂ２の積み込み場平面座標系の座標を求めるとともに、演算装置により求めた第１の基準点の座標に基づいて積み込み場平面座標系及び荷台平面座標系それぞれの原点の距離、積み込み場平面座標系の座標軸に対する荷台平面座標系の座標軸の傾斜角度及び向きを求めるティーチング作業を行っておき、オペレーターの操作によってコイルをトレーラーの荷台に下ろして積み込んだ後、演算装置により荷台平面座標系における積み込み位置の座標を、コイルを積み込んだ際の積み込み場平面座標系の座標及びティーチング作業により求めた関係に基づいて求める。【選択図】図１
2009107736.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ストリップを巻き取ったコイルを、搭乗するオペレーターの操作によって一の水平方向、該一の水平方向と直交する他の一の水平方向、及び垂直方向のいずれの方向にも移動可能な有人クレーンにより保持及び搬送するとともに、前記オペレーターの操作によって、搬送したコイルを、前記有人クレーンの移動範囲内の下方に設けられるコイル積み込み場に入場して待機するトレーラーの荷台に下ろして積み込む際に、
前記荷台への前記コイルの積み込みを開始する前に、前記オペレーターの操作によって、前記有人クレーンを移動することにより、前記一の水平方向及び前記他の一の水平方向をそれぞれ座標軸とする積み込み場平面座標系における、前記コイル積み込み場で待機するトレーラーの荷台に予め設定される第１の基準点の座標を求めるとともに、演算装置による演算により、求めた積み込み場平面座標系における前記第１の基準点の座標に基づいて、前記積み込み場平面座標系と、前記第１の基準点を通過し前記トレーラーの前後方向と平行な方向への直線に平行な直線及び直交する直線をそれぞれ座標軸とする荷台平面座標系との関係を求めるティーチング作業を予め行っておき、
前記荷台への前記コイルの積み込みを行う際には、前記オペレーターの操作によって前記有人クレーンにより保持されるコイルを前記トレーラーの荷台に下ろして積み込んだ後、演算装置による演算により、前記荷台平面座標系における前記コイルの積み込み位置の座標を、前記積み込み場平面座標系における、前記コイルを積み込んだ際の当該有人クレーンの座標と、前記ティーチング作業により求めた前記関係とに基づいて、求めること
を特徴とするコイルの積み込み方法。
【請求項２】
前記関係は、前記荷台平面座標系及び前記積み込み場平面座標系それぞれの原点の平面座標における距離であって、該距離は、前記ティーチング作業によって求められる、前記積み込み場平面座標系における前記第１の基準点の座標に基づいて、求められることを特徴とする請求項１に記載されたコイルの積み込み方法。
【請求項３】
前記関係は、前記荷台平面座標系の座標軸の、前記積み込み場平面座標系の座標軸に対する傾斜角度であって、該傾斜角度は、前記ティーチング作業によって、前記積み込み場平面座標系における前記第１の基準点の座標と、前記積み込み場平面座標系における、該第１の基準点を通過し前記トレーラーの前後方向と平行な方向への直線上に存在する第２の基準点の座標とに基づいて、求められることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載されたコイルの積み込み方法。
【請求項４】
前記関係は、前記荷台平面座標系の、前記積み込み場平面座標系に対する向きであって、該向きは、前記第１の基準点を前記第２の基準点よりも前記トレーラーの前後方向の前側に設定して、前記ティーチング作業を行うことによって、求められることを特徴とする請求項３に記載されたコイルの積み込み方法。
【請求項５】
さらに、求めた前記荷台平面座標系における前記コイルの積み込み位置の座標が、トレーラーの種類毎に予め決められた積み込み位置許容範囲の中にある場合には、当該積み込み位置についての情報を、前記トレーラーのナンバー及び前記コイルのナンバーとともに、前記コイルが次に搬送される工程の情報を管理する装置へ伝送し、
前記積み込み位置が前記積み込み位置許容範囲の外にある場合には、当該コイルの積み込みをやり直すこと
を特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載されたコイルの積み込み方法。
【請求項６】
前記積み込み場平面座標系における前記有人クレーンの座標は、コイルの識別番号、サイズ、置場位置及び搬送トレーラーの情報を扱うことができるとともに前記有人クレーンを収容する建屋に設けられる誘導無線装置により、求める請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載されたコイルの積み込み方法。
【請求項７】
搭乗するオペレーターの操作によって、一の水平方向、該一の水平方向と直交する他の一の水平方向、及び垂直方向のいずれの方向にも移動することにより、ストリップを巻き取ったコイルを保持及び搬送するとともに、搬送したコイルを下ろして積み込む有人クレーンと、
該有人クレーンの移動範囲内の下方に設けられるコイル積み込み場に入場して待機し、前記有人クレーンにより下ろされるコイルを荷台に積み込むトレーラーと、
前記荷台への前記コイルの積み込みを開始する前に、前記オペレーターの操作によって、前記有人クレーンを移動することにより、前記一の水平方向及び前記他の一の水平方向をそれぞれ座標軸とする積み込み場平面座標系における、前記コイル積み込み場で待機するトレーラーの荷台に予め設定される第１の基準点の座標を求めた後に、演算を行って、求めた積み込み場平面座標系における第１の基準点の座標に基づいて、前記積み込み場平面座標系と、前記第１の基準点を通過し前記トレーラーの前後方向と平行な方向への直線に平行な直線及び直交する直線をそれぞれ座標軸とする荷台平面座標系との関係を求めるティーチング作業を予め行うとともに、前記荷台への前記コイルの積み込みを行う際には、前記オペレーターの操作によって前記有人クレーンにより保持されるコイルを前記トレーラーの荷台に下ろして積み込んだ後、演算を行って、前記荷台平面座標系における前記コイルの積み込み位置の座標を、前記積み込み場平面座標系における、前記コイルを積み込んだ際の当該有人クレーンの座標と前記ティーチング作業により求めた前記関係とに基づいて、求める演算装置と
を備えることを特徴とするコイルの積み込み装置。
【請求項８】
前記コイルをトレーラーの荷台に下ろして積み込んだ後、積み込み位置許容範囲から外れる場合はエラーチェックを出力する出力装置と該エラーチェックを表示する表示画面とを備えることを特徴とする請求項７に記載のコイルの積み込み装置。
【請求項９】
トレーラーの種類毎に予め決められた荷台上の積み込み位置許容範囲を登録する荷台積み込み位置許容範囲登録装置と、前記荷台上の積み込み位置許容範囲を表示する表示画面とを備えることを特徴とする請求項７又は請求項８に記載のコイルの積み込み装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば鋼帯等のストリップを巻き取ったコイルの積み込み方法及び装置に関する。具体的には、本発明は、鋼帯等のストリップを巻き取ったコイルを複数の工場間で搬送する際に、ある工場のコイル積み込み場において有人クレーンを用いてコイルを、略平坦な荷台を有する搬送車両（以降の説明では「トレーラー」を例にとる）の荷台に積み込む際に有用な、コイルの積み込み方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
製鉄所では、鋼帯等のコイル（直径０．６〜２．２ｍ程度、幅０．６〜１．８ｍ程度、量０．５〜３５トン程度）をトレーラーに積み込んで複数の工場間を搬送する必要がある。この場合、搬送元工場のコイル積み込み場においてコイルをトレーラーに積み込む際は、例えば、コイル積み込み場の上方を移動する有人クレーンに搭乗するオペレーターと玉掛手等の下回り作業員との間でお互いに連絡及び合図をとりながら積み込み作業を行ってきた。具体的には、積み込み作業完了後、下回り作業員が、コイルに貼付されたコイルナンバーのバーコードをバーコードリーダーにより読取るとともに、コイル移動情報管理用コンピューターへ積み込み位置やトレーラーナンバー等の情報を入力したり、有人クレーンのオペレーターがコイルをトレーラーへ積込む際にその都度、荷台の積み込み位置をコンピューター端末へ入力したりしていた。
【０００３】
しかし、オペレーターや下回り作業員によりコンピューター端末への入力が人手により行われるとともに、コイルの積み込み回数は通常操業時には４００〜５００回／日と極めて多数である。このため、トレーラーの荷台の積み込み位置の入力ミスが数千〜数万回に一回程度の頻度で発生することがあり、この場合には、このコイルの搬送先工場において材料間違い（本明細書ではこのような材料間違いを「異材」という）が発生することが避けられなかった。いうまでもないことであるが、異材はその発生を完全に無くさなければならないものである。
【０００４】
近年、これら運搬作業の合理化要求や合理化を実現する技術が高まることに伴って、オペレーターが搭乗する有人クレーンに替えて自動無人クレーンを採用したり、時々刻々移動するトレーラーやコイルの位置を撮像手段やＧＰＳ装置等により測定し、その測定位置にクレーンを位置合わせする等の自動化のための手段が採用されはじめている。
【０００５】
例えば特許文献１には、トレーラーに反射板を設置するとともに専用のレーザー距離計を用いて積み込み場に入場及び停止したトレーラーの停止状況（位置及び目標の向きに対する傾き）を検出し、この検出結果を加味して自動クレーンによりトレーラーに積載された貨物の積み降ろしを行う発明が開示されている。
【０００６】
また、特許文献２には、ＧＰＳ測位システムを用い、トレーラーの荷台の座標の基準点１、２からトレーラーの荷台の積み込み位置座標を求め、目的とする積込み込み位置座標を予め決定する発明が開示されている。
【特許文献１】特開２０００−２３３８９０号公報
【特許文献２】特開２０００−１３６０８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
これらの従来の発明は、略述すると、コイルの積み込みを、各種センサー等を設置して自動化して行うことを前提とするものである。このため、これらの発明を、上述したような作業者による手作業を行っている既存のコイル積み込み場に適用しようとすると、高価な各種検出機器や自動化のために必要となる機器をコイル積み込み場に新たに設置する必要があり、設備コストが著しく上昇する。
【０００８】
特に、特許文献１により開示された発明を既存の工場で実施するには、位置測定装置と使用するトレーラー全ての大幅な改造が必要になり、設備コストがかなり嵩むので、この発明を既存のコイル積み込み場に適用して実施することは、現実には難しい。
【０００９】
また、これらの従来の発明のいずれも、トレーラーの荷台にコイルを積み込む場合、トレーラーのどの位置にどのコイルを搭載するかを搭載前に事前に決定しておく必要があるので、そのための設備を配置する必要もある。このため、設備コストが嵩むとともに、急な予定変更の伴う状況変化に対して臨機応変な対応ができない。
【００１０】
また、コイルをトレーラーの荷台に積み降ろした位置が許容範囲に入っているか否かの判断が難しく、故障やトラブルによって、積み込み位置がずれる可能性を否めない。
さらに、特許文献２により開示された発明は、ＧＰＳを採用するため、例えば倉庫内等の上部が開口していない場所では使用することができない。
【００１１】
このように、有人クレーンを利用する従来の発明では異材の発生を防止することが難しく、一方、無人クレーンを利用する従来の発明では、設備コストの大幅な上昇は否めないという課題があった。
【００１２】
本発明の目的は、鋼帯等のコイルを複数の工場間で搬送する際に、ある工場のコイル積み込み場において有人クレーンを用いてコイルを、荷台が上方へ向けて望んだ搬送車両の荷台に積み込む際に、設備コストの上昇をできるだけ抑制しながら異材の発生を確実に防止できるコイルの積み込み方法及び装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、ストリップを巻き取ったコイルを、搭乗するオペレーターの操作によって一の水平方向、この一の水平方向と直交する他の一の水平方向、及び垂直方向のいずれの方向にも移動可能な有人クレーンにより保持及び搬送するとともに、オペレーターの操作によって、搬送したコイルを、有人クレーンの移動範囲内の下方に設けられるコイル積み込み場に入場して待機するトレーラーの荷台に下ろして積み込む際に、
荷台への前記コイルの積み込みを開始する前に、オペレーターの操作によって、コイルを保持しない空荷の有人クレーン又はコイルを保持した状態の有人クレーンを移動することにより、一の水平方向及び他の一の水平方向をそれぞれ座標軸とする積み込み場平面座標系における、コイル積み込み場で待機するトレーラーの荷台に予め設定される第１の基準点の座標を求めるとともに、演算装置による演算により、求めた積み込み場平面座標系における第１の基準点の座標に基づいて、積み込み場平面座標系と、第１の基準点を通過しトレーラーの前後方向と平行な方向への直線に平行な直線及び直交する直線をそれぞれ座標軸とする荷台平面座標系との関係を求めるティーチング作業を予め行っておき、
荷台へのコイルの積み込みを行う際には、オペレーターの操作によって有人クレーンにより保持されるコイルをトレーラーの荷台に下ろして積み込んだ後、演算装置による演算により、荷台平面座標系におけるコイルの積み込み位置の座標を、積み込み場平面座標系における、コイルを積み込んだ際の有人クレーンの座標と、ティーチング作業により求めた関係とに基づいて、求めること
を特徴とするコイルの積み込み方法である。
【００１４】
別の観点からは、本発明は、
（ａ）搭乗するオペレーターの操作によって、一の水平方向、この一の水平方向と直交する他の一の水平方向、及び垂直方向のいずれの方向にも移動することにより、ストリップを巻き取ったコイルを保持及び搬送するとともに、搬送したコイルを下ろして積み込む有人クレーンと、
（ｂ）有人クレーンの移動範囲内の下方に設けられるコイル積み込み場に入場して待機し、有人クレーンにより下ろされるコイルを荷台に積み込むトレーラーと、
（ｃ）荷台へのコイルの積み込みを開始する前に、オペレーターの操作によって、有人クレーンを移動することにより、一の水平方向及び他の一の水平方向をそれぞれ座標軸とする積み込み場平面座標系における、コイル積み込み場で待機するトレーラーの荷台に予め設定される第１の基準点の座標を求めた後に、演算を行って、求めた積み込み場平面座標系における第１の基準点の座標に基づいて、積み込み場平面座標系と、第１の基準点を通過しトレーラーの前後方向と平行な方向への直線に平行な直線及び直交する直線をそれぞれ座標軸とする荷台平面座標系との関係を求めるティーチング作業を予め行うとともに、荷台へのコイルの積み込みを行う際には、オペレーターの操作によって有人クレーンにより保持されるコイルをトレーラーの荷台に下ろして積み込んだ後、演算を行って、荷台平面座標系におけるコイルの積み込み位置の座標を、積み込み場平面座標系における、コイルを積み込んだ際の有人クレーンの座標とティーチング作業により求めた関係とに基づいて、求める演算装置と
を備えることを特徴とするコイルの積み込み装置である。
【００１５】
これらの本発明では、有人クレーンによるティーチング作業を行う際、この有人クレーンが空荷である必要はない。有人クレーンによる走行や吊上げ下げの作業を効率的に行うため、コイル置場からコイルを有人クレーンにより吊上げ、そのままコイル積み込み場で待機するトレーラーの荷台の上方まで移動して、本発明におけるティーチング作業を行い、ティーチング作業を完了した後に、このトレーラーの荷台の所定の位置にコイルを積み込むことが、全体の作業時間を短縮することができるので望ましい。
【００１６】
これらの本発明では、積み込み場平面座標系と荷台平面座標系との関係が、
（ｉ）荷台平面座標系及び積み込み場平面座標系それぞれの原点の平面座標における距離であって、この距離が、ティーチング作業によって求められる、積み込み場平面座標系における第１の基準点の座標に基づいて、求められること、
（ｉｉ）荷台平面座標系の座標軸の、積み込み場平面座標系の座標軸に対する傾斜角度であって、この傾斜角度が、ティーチング作業によって、積み込み場平面座標系における第１の基準点の座標と、積み込み場平面座標系における、第１の基準点を通過しトレーラーの前後方向と平行な方向への直線上に存在する第２の基準点の座標とに基づいて、求められること、
（ｉｉｉ）荷台平面座標系の、積み込み場平面座標系に対する向きであって、この向きが、第１の基準点を第２の基準点よりもトレーラーの前後方向の前側に設定して、ティーチング作業を行うことによって、求められること
が、それぞれ望ましい。
【００１７】
これらの本発明では、荷台へのコイルの積み込みを行う際に、荷台の上にコイルを積み込むことの障害がないことを、オペレーターが目視により確認することが望ましい。
これらの本発明では、さらに、求めた荷台平面座標系におけるコイルの積み込み位置の座標が、トレーラーの種類毎に予め決められた積み込み位置許容範囲の中にある場合には、この積み込み位置についての情報を、トレーラーのナンバー及びコイルのナンバーとともに、コイルが次に搬送される工程の情報を管理する装置へ伝送し、積み込み位置が積み込み位置許容範囲の外にある場合には、コイルの積み込みをやり直すことが望ましい。
【００１８】
具体的には、本発明は、予めトレーラー毎に決められた基準点に有人クレーンを一旦位置合せし、この結果に基づいてトレーラーの停止位置、進入角度及び向きを演算装置により演算するティーチング作業を行っておき、その後に行われるコイルの積み込み作業では、コイルの吊り位置と前述のトレーラーの停止位置、進入角度及び向きとの関係から、トレーラーの荷台におけるコイルの積み込み位置を演算により求め、求めた位置が、トレーラー毎に予め定められている積み位置許容範囲に入っているか否かを判断するものである。換言すれば、本発明の特徴の一つは、予め定められた積み込み位置にコイルを積み込むのではなく、有人クレーンのオペレーターが判断してコイルを下ろした位置を、積み込み後に演算装置により自動的に把握することができ、一のコイルを積み込んだ後には次に積み込むコイルの積み込み可能範囲が算出されるものである。
【００１９】
これらの本発明では、積み込み場平面座標系における有人クレーンの座標が、コイルの識別番号、サイズ、置場位置及び搬送トレーラーの情報を扱うことができるとともに有人クレーンを収容する建屋に設けられる誘導無線装置により、求めることが望ましい。
【００２０】
これらの発明における装置構成としては、コイルをトレーラーの荷台に下ろして積み込んだ後、積み込み位置許容範囲から外れる場合はエラーチェックを出力する出力装置が備えられているコイル積み込み装置であることが望ましい。
【００２１】
また、エラーチェックを表示する表示画面が備えられているコイル積み込み装置であることが望ましい。
また、トレーラーの種類毎に予め決められた荷台上の積み込み位置許容範囲を登録する荷台積み込み位置許容範囲登録装置が備えられているコイル積み込み装置であることが望ましい。
【００２２】
また、トレーラーの種類毎に予め決められた荷台上の積み込み位置許容範囲を表示する表示画面が備えられているコイル積み込み装置であることが望ましい。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、既存の有人クレーンを利用して既存設備の改造を必要最小限に抑制しながら、コイルのトレーラーの荷台への積み込み位置を積み込み前に事前に指示することなく、実際にコイルを積み込んだ位置を積み込み後に自動的に把握することでき、これにより、作業者の作業ミスに起因した異材の発生を確実に防止できるとともに、設備改造に要する費用を可及的少なくすることができる。したがって、本発明によれば、鋼帯等のコイルを複数の工場間で搬送する際に、搬送元工場のコイル積み込み場において有人クレーンを用いてコイルをトレーラーの荷台に積み込む際に、設備コストの上昇をできるだけ抑制しながら異材の発生を確実に防止できる。
【００２４】
具体的には、本発明によれば、前述した専用のトレーラー位置測定装置や上部が広く開口すること等の使用制限のあるＧＰＳ装置等を使用せずに、有人クレーンを使用したコンピューター等によるトレーラー上の積込み位置のガイダンス指示が無く、クレーン運転手の判断でトレーラー上の任意の積み込み位置へ搬送物を積み込み、積み込んだ位置が許容範囲に入っているか否かの演算を行い、範囲内の場合にこの積み込み位置での作業実績を適切として取り込み、範囲外の場合は積み込んだ位置での作業実績を不適切として有人クレーンのオペレーターに積み込みのやり直しを促すことにより、コイルの積み込みを適正に行うことができる。
【００２５】
また、本発明によれば、コイルの積み込み位置を正確に把握できることにより、積込み作業完了時に物流管制システムへトレーラー識別番号、コイル識別番号及び積み込み位置を送信し、トレーラーが搬送先工場へ到達した時に搬送先工場のシステムから物流管制システムへトレーラー識別番号をキーにして問合せし、積載されているコイル識別番号、積み込み位置の情報を正確にトラッキングすることにより、積み下ろし作業での現物確認作業の簡素化と異材の発生防止とを図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、本発明を実施するための最良の形態を、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
本実施の形態は、製鉄所内のコイル倉庫にあるコイル積み込み場において、コイルをトレーラーの荷台へ積み込む場合を示す。図１は、本実施の形態のコイル４の積み込み装置１を構成する各種機器の配置を示す平面図である。図２は、本実施の形態の積み込み装置１の制御機器の構成を示す説明図である。さらに、図３は、トレーラー３の荷台３ａでの積み込み位置許容範囲および基準点を示す説明図である。
【００２７】
本実施の形態では、図１及び図２に示すように、後述する積み込み場平面座標系における有人クレーン２の座標の検出装置として、置き場管理用として既設の誘導無線装置を使用する。この誘導無線装置とは、コイル４の識別番号、サイズ、置場位置、トレーラー３等の情報を扱うとともに有人クレーン２を収容する建屋に以前から配置されている通信装置である。
【００２８】
本実施の形態のコイルの積み込み装置１は、有人クレーン２と、トレーラー３と、演算装置９とを備える。そこで、これらの要素について順次説明する。
［有人クレーン２］
有人クレーン２は、この種の有人クレーンとして慣用されるものをそのまま用いることができる。有人クレーン２は、クレーンゴンドラ２ａに搭乗するオペレーターの操作によって、一の水平方向（図１における左右方向であり「走行方向」である）、この一の水平方向と直交する他の一の水平方向（図１における上下方向であり「横行方向」である）、及び垂直方向（図２における上下方向）のいずれの方向にも移動することができる。また、有人クレーン２は、コイル４を保持するためのクレーンリフター２ｂを有する。これにより、有人クレーン２は、図２に示すように、ストリップを巻き取ったコイル４（直径０．６〜２．２ｍ程度、幅０．６〜１．８ｍ程度、質量０．５〜３５トン程度）を保持及び搬送するとともに、搬送したコイル４を、後述するトレーラー３の荷台３ａに下ろして積み込むことができる。
【００２９】
このような有人クレーン２は、当業者にとっては周知であるので、有人クレーン２に関するこれ以上の説明は省略する。
［トレーラー３］
トレーラー３は、トレーラーヘッド３ｂを有し、コイル４を荷台３ａに積み込んで複数の工場間を搬送するために慣用されるものである。トレーラー３は、有人クレーン２の移動範囲内の下方床部に設けられるコイル積み込み場５に入場して待機し、有人クレーン２のクレーンリフター２ｂにより下ろされるコイル４を荷台３ａに積み込まれる。
【００３０】
通常、トレーラー３は、搬送するコイル４や寸法や重量、さらには出入りする搬送元工場や搬送先工場の積み込み場の寸法等に応じて、複数種が用いられる。
トレーラー３は、トレーラーヘッド３ｂと荷台３ａとが分離可能に構成されており、走行しないタイミングではトレーラーヘッド３ｂは切り離されて、荷台３ａのみがコイル積み込み場５に停止して待機する。
【００３１】
このようなトレーラー３は、当業者にとっては周知であるので、トレーラー３に関するこれ以上の説明は省略する。
［演算装置９］
本実施の形態では、演算装置９として搬送元コンピューター９を用いる。搬送元コンピューター９には、トレーラー３の車番毎に、コイル４が積載可能な積み位置及び許容範囲、後述する第１の基準点Ｂ２及び第２の基準点Ｂ９の位置、これら基準点Ｂ２、Ｂ９間の距離許容値が予め記憶されている。コイル４をトレーラー３のどの積み位置に積み込むかは、トレーラー３の荷台３ａの置き台や幌の状況、さらにはコイル４の重量等を勘案して、有人クレーン２のオペレーターが判断及び決定する。また、搬送元コンピューター９は、コイル積み込み場５に存在する全てのコイル４の置き場管理を行う。
【００３２】
本実施の形態では、搬送元コンピューター９が、大別すると、トレーラー３の荷台３ａへのコイル４の積み込みを開始する前と、トレーラー３の荷台３ａへのコイル４の積み込みを行う際とに、従来の搬送元コンピューターが行う演算及び制御とは異なる特有の演算及び制御を行うので、この点について説明する。
【００３３】
（ａ）トレーラー３の荷台３ａへのコイル４の積み込みを開始する前
はじめに、有人クレーン２のオペレーターの操作によって、クレーンリフター２ｂがコイル４を保持しない空荷の状態又はコイル４を保持した状態の有人クレーン２を、コイル積み込み場５に入場して待機するトレーラー３の上方を移動させることにより、有人クレーン２の走行方向及び横行方向をそれぞれ座標軸とする積み込み場平面座標系におけるトレーラー３の荷台３ａに予め設定される第１の基準点Ｂ２及び第２の基準点Ｂ９それぞれの座標を求める。
【００３４】
本実施の形態では、図２における有人クレーン２のクレーンリフター２ｂがコイル４を吊り下げた状態においては、コイルが空中で水平方向に揺れ動くため、クレーンリフター２ｂの所定の位置（例えばクレーンリフター２ｂの上方の吊位置）も空中で水平方向に揺れ動く。そのため、クレーンリフター２ｂの水平方向の振れ幅の中心位置をクレーンオペレーターが目視により確認し、振れ幅の中心位置が第１の基準点Ｂ２及び第２の基準点Ｂ９とにそれぞれ一致するようにタイミングを見ながら吊り下げたコイルをトレーラーの荷台上に降ろすことによって、第１の基準点Ｂ２及び第２の基準点Ｂ９それぞれの座標を求めるようにしている。
【００３５】
本実施の形態では第１の基準点Ｂ２及び第２の基準点Ｂ９を用いたが、基準点はＢ２、Ｂ９の位置に限られるものではなく、例えばＢ１、Ｂ８等の他の位置に設定してもよい。
第１の基準点Ｂ２は、本実施の形態では荷台平面座標系の原点とする。また、この第１の基準点Ｂ２を第２の基準点Ｂ９よりもトレーラー３の前後方向の前側に設定する。これにより、後述するように、荷台平面座標系の、積み込み場平面座標系に対する向きを、ティーチング作業により求めることができる。
【００３６】
この後、搬送元コンピューター９は演算を行って、求めた積み込み場平面座標系における第１の基準点Ｂ２及び第２の基準点Ｂ９それぞれの座標に基づいて、積み込み場平面座標系と、第１の基準点Ｂ２を通過しトレーラー３の前後方向と平行な方向への直線に平行な直線及び直交する直線をそれぞれ座標軸とする荷台平面座標系との関係を求める。この関係として、本実施の形態では下記の三種があるので、これらを具体的に説明する。
【００３７】
（ｉ）荷台平面座標系及び積み込み場平面座標系それぞれの原点の平面座標における距離
荷台平面座標系及び積み込み場平面座標系の関係として、荷台平面座標系及び積み込み場平面座標系それぞれの原点の平面座標における距離がある。この距離は、コイル積み込み場５における所定の停止位置に対するトレーラー３の停止位置のずれ量に相当するものであって、ティーチング作業によって求められる積み込み場平面座標系における第１の基準点Ｂ２の座標に基づいて、求められる。
【００３８】
すなわち、本実施の形態では、第１の基準点Ｂ２を荷台平面座標系の原点と位置付けるので、第１の基準点Ｂ２の積み込み場平面座標系の座標を求めることによって、荷台平面座標系及び積み込み場平面座標系それぞれの原点の平面座標における距離を求めることができる。
【００３９】
（ｉｉ）荷台平面座標系の座標軸の、積み込み場平面座標系の座標軸に対する傾斜角度
荷台平面座標系及び積み込み場平面座標系の関係として、荷台平面座標系の座標軸の、積み込み場平面座標系の座標軸に対する傾斜角度がある。この傾斜角度は、コイル積み込み場５における所定の停止向きに対するトレーラー３の停止向きのずれ角度に相当するものであって、ティーチング作業によって、積み込み場平面座標系における第１の基準点Ｂ２の座標と、積み込み場平面座標系における、第１の基準点Ｂ２を通過しトレーラー３の前後方向と平行な方向への直線上に存在する第２の基準点Ｂ９の座標とに基づいて、求められる。
【００４０】
すなわち、第１の基準点Ｂ２及び第２の基準点Ｂ９それぞれの積み込み場平面座標系の座標に基づいて、積み込み場平面座標系における直線Ｂ２−Ｂ９の傾斜角度を求めることができるので、直線Ｂ２−Ｂ９を座標軸とする荷台平面座標系の座標軸の、積み込み場平面座標系の座標軸に対する傾斜角度を求めることができる。
【００４１】
（ｉｉｉ）荷台平面座標系の、積み込み場平面座標系に対する向き
荷台平面座標系及び積み込み場平面座標系の関係として、荷台平面座標系の、積み込み場平面座標系に対する向きがある。この向きは、コイル積み込み場５に対するトレーラー３の向きに相当するものであって、この向きは、本実施の形態では、第１の基準点Ｂ２を第２の基準点Ｂ９よりもトレーラー３の前後方向の前側に設定するので、ティーチング作業を行うことによって、容易に求めることができる。
【００４２】
本実施の形態では、後述する荷台平面座標系及び積み込み場平面座標系の関係として、
荷台平面座標系の座標軸の、積み込み場平面座標系の座標軸に対する傾斜角度として把握されるトレーラー３の傾斜角度と、荷台平面座標系の、積み込み場平面座標系に対する向きとして把握されるトレーラー３の向きとを、ティーチング作業により求めるために、第１の基準点Ｂ２及び第２の基準点Ｂ９を用いる。しかし、例えば傾斜角度のずれ防止のために床部にラインを描き、トレーラー３に後進入庫を徹底させたり、後進し過ぎ防止としてタイヤ止めを置く等といった、別の管理手法を用いることによってトレーラー３の傾斜角度及びトレーラー３の向きが常に一定であることを保証できる場合には、上記傾斜角度及び向きをティーチング作業により求める必要はなくなるので、この場合には、ティーチング作業により荷台平面座標系及び積み込み場平面座標系の関係として、荷台平面座標系及び積み込み場平面座標系それぞれの原点の平面座標における距離だけを求めればよく、この場合には第１の基準点Ｂ２だけを用いればよい。
【００４３】
さらに、この形態に限られず、コイル積み込み場５における所定の停止位置に対するトレーラー３の停止位置のずれ量、コイル積み込み場５における所定の停止向きに対するトレーラー３の停止向きのずれ角度、又はコイル積み込み場５に対するトレーラー３の向きのいずれかを、別の管理手法により一定であることを保証できる場合には、ティーチング作業によってその値を求める必要がなくなるので、これらを求める演算を適宜省略するようにしてもよい。
【００４４】
（ｂ）トレーラー３の荷台３ａへコイル４を積み込む際
はじめに、図２における各種機器について簡単に説明する。図２に示すように、有人クレーン２のゴンドラ２ａには、誘導無線車上局６及びコンピューター端末７が搭載される。また、地上側に、誘導無線地上局８、搬送元コンピューター９（演算装置３）、ネットワーク１０、物流管制コンピューター１１及び搬送先コンピューター１２等が設けられる。
【００４５】
コンピューター端末７は、誘導無線車上局６を経由して有人クレーン２のクレーンリフター２ｂの横行位置及び走行位置をリアルタイムで取り込み、通信アンテナ１３、誘導無線走行・通信ケーブル１４及び誘導無線地上局８を経由して、搬送元コンピューター９との間でデーター通信を行う。
【００４６】
搬送元コンピューター９は、コンピューター端末７から伝送された積み込み作業時の有人クレーン２のクレーンリフター２ｂの横行位置及び走行位置（積み込み場平面座標系における座標）を取り込み、トレーラー３の荷台３ａへの荷台平面座標系における積み込み位置の座標を演算する。また、搬送元コンピューター９は演算を行って、荷台平面座標系におけるコイル４の積み込み位置の座標を、積み込み場平面座標系における、コイル４を積み込んだ際の有人クレーン２の座標と、上述したティーチング作業により求めた関係とに基づいて、求める。さらに、搬送元コンピューター９は、演算された荷台平面座標系におけるコイル４の積み込み位置の座標が、積み込み位置許容強範囲内にあるか否かを判断し、判断結果をコンピューター端末７へ伝送して表示する。
【００４７】
本実施の形態のコイル積み込み装置１は、以上のように構成される。次に、このコイル積み込み装置１を用いてコイル４をトレーラー３の荷台３ａへ積み込む状況を説明する。
コイル４を積み込むべきトレーラー３が倉庫の搬出口に入庫し、コイル積み込み場５の所定の位置に停止する。この際、トレーラー３の運転手は、目標の停止位置にできるだけ一致するように停止させるが、実際には、図１に示すように、その荷台３ａの荷台平面座標系がコイル積み込み場５の積み込み場平面座標系に対して傾斜（図示例では傾斜角度θ）するようにして停止したり、あるいは荷台３ａの前後が反対向きになって停止したりする。
【００４８】
有人クレーン２のオペレーターは、有人クレーン２のゴンドラ２ａに搭乗した状態で停止したトレーラー３を目視確認することにより、このトレーラー３の車番をコンピューター端末７に入力する。搬送元コンピューター９は、入力されたトレーラー３の車番から積載可能な積み込み位置と許容範囲、第１の基準点Ｂ２及び第２の基準点Ｂ９の位置、第１の基準点Ｂ２〜第２の基準点Ｂ９間の距離許容値等を取得する。
【００４９】
本実施の形態では、有人クレーン２のオペレーターは、コイル４の積み込み作業を開始する前に先ず、以下に示す要領でトレーラー３の荷台３ａの第１の基準点Ｂ２及び第２の基準点Ｂ９に有人クレーン２のリフターを位置合せするとともに、その結果により搬送元コンピューター９が、トレーラー３の停止位置及び進入角度θを演算することによって積み込み場平面座標系と荷台平面座標系との関係を求めるティーチング作業を行う。
【００５０】
まず、トレーラー３の荷台３ａへのコイル４の積み込みを開始する前に、有人クレーン２のオペレーターの操作によって、クレーンリフター２ｂがコイル４を保持しない空荷の状態又はコイル４を保持した状態の有人クレーン２を、コイル積み込み場５に入場して待機するトレーラー３の上方を走行及び横行させることにより、走行方向（図１におけるＸ座標軸方向）及び横行方法（図１におけるＹ座標方向）をそれぞれ座標軸とする積み込み場平面座標系における、トレーラー３の荷台３ａに予め設定される第１の基準点Ｂ２及び第２の基準点Ｂ９の座標を求める。
【００５１】
そして、求められた積み込み場平面座標系における第１の基準点Ｂ２及び第２の基準点Ｂ９の座標は、搬送元コンピューター９に送られる。搬送元コンピューター９は、求めた積み込み場平面座標系における第１の基準点Ｂ２及び第２の基準点Ｂ９の座標に基づいて演算を行うことにより、積み込み場平面座標系と、第１の基準点Ｂ２を通過しトレーラー３の前後方向と平行な方向への直線に平行な直線及び直交する直線をそれぞれ座標軸とする荷台平面座標系との関係を求める。
【００５２】
ここで、積み込み場平面座標系と荷台平面座標系との関係として、上述したように、
（ｉ）コイル積み込み場５における所定の停止位置に対するトレーラー３の停止位置のずれ量に相当する、荷台平面座標系及び積み込み場平面座標系それぞれの原点の平面座標における距離、
（ｉｉ）コイル積み込み場５における所定の停止向きに対するトレーラー３の停止向きのずれ角度に相当する、荷台平面座標系の座標軸の、積み込み場平面座標系の座標軸に対する傾斜角度、及び
（ｉｉｉ）コイル積み込み場５に対するトレーラー３の向きに相当する、荷台平面座標系の、積み込み場平面座標系に対する向き
を求める。
【００５３】
図４は、ティーチング時に搬送元コンピューター９により行われる演算内容を示すための説明図である。
クレーンリフター２ｂを第１の基準点Ｂ２に合わせて読込み操作を行い、搬送元コンピューターは第１の基準点Ｂ２の積み込み場平面座標系の座標（Ｘｂａｓｅ１、Ｙｂａｓｅ１）を読込む。この第１の基準点Ｂ２を原点とする。次に、同様の操作により、第２の基準点Ｂ９の積み込み場平面座標系の座標（Ｘｂａｓｅ２、Ｙｂａｓｅ２）を読込む。これらの座標は搬送元コンピューター９へ送られる。
【００５４】
搬送元コンピューター９では、これらの座標に基づいて以下の演算を行う。
以下の変換式により、第１の基準点Ｂ２を原点とした値に変換する。
Ｘｂａｓｅ２’＝Ｘｂａｓｅ２−Ｘｂａｓｅ１
Ｙｂａｓｅ２’＝Ｙｂａｓｅ２−Ｙｂａｓｅ１
次に、搬送元コンピューター９は、第１の基準点Ｂ２の積み込み場平面座標系の座標（Ｘｂａｓｅ１、Ｙｂａｓｅ１）と、第２の基準点Ｂ９の積み込み場平面座標系の座標（Ｘｂａｓｅ２、Ｙｂａｓｅ２）とを対比することによってトレーラー３の進入方向と、第２の基準点Ｂ９の座標より象限を決定する。０≦Ｘｂａｓｅ２’より第１象限と決定される。
【００５５】
次に、距離ｒ（第１の基準点Ｂ２の位置〜第２の基準点Ｂ９の位置間距離）を下式により計算することにより、荷台平面座標系及び積み込み場平面座標系それぞれの原点の平面座標における距離を求める。
【００５６】
ｒｃａｌ＝√（Ｘｂａｓｅ２’２＋Ｙｂａｓｅ２’２）
そして、距離ｒの合理性チェックを、以下の式により行う。ただし、この式において、符号ｒｃｏｎｓｔは第１の基準点Ｂ２〜第２の基準点Ｂ９間距離を意味し、トレーラー３の車番毎に決められる定数であり、また符号Ａは、第１の基準点Ｂ２〜第２の基準点Ｂ９間の距離許容値であり、トレーラー３の車番毎に決められる定数である。
【００５７】
｜ｒｃａｌ−ｒｃｏｎｓｔ｜≦Ａの場合は合理性チェックＯＫと判定する。一方、｜ｒｃａｌ−ｒｃｏｎｓｔ｜＜Ａの場合は合理性チェックＮＧと判定し、有人クレーン２のゴンドラ２ａに搭載されたコンピューター端末７を使用して、有人クレーン２のオペレーターへティーチング作業をやり直すことを指示する。
【００５８】
そして、トレーラー３の入車ずれ角θ‘（Ｙ軸からのずれ角）を下式により演算することにより、荷台平面座標系の座標軸の、積み込み場平面座標系の座標軸に対する傾斜角度を求める。
【００５９】
θ＝ＣＯＳ−１（Ｘｂａｓｅ２’／ｒｃａｌ）
θ’＝９０−θ
このようにして、ティーチング作業を完了する。
【００６０】
なお、第１の基準点Ｂ２及び第２の基準点Ｂ９の座標を求める作業として、これまでの説明とは異なり、例えば、トレーラー３に決められた第１の基準点Ｂ２及び第２の基準点Ｂ９の位置を搬送元コンピューター９に取り込む方法として、例えば、トレーラー３の荷台３ａ上の第１の基準点Ｂ２及び第２の基準点Ｂ９それぞれにＩＣタグを取り付けるとともに有人クレーン２のクレーンリフター２ｂのフックにこれらＩＣタグからの電波を受信する装置を取り付けておき、トレーラー３の荷台３ａ上を有人クレーン２を走行させることによりこれらＩＣタグからの受信電波の強弱により第１の基準点Ｂ２及び第２の基準点Ｂ９の位置を求めるようにしてもよい。
【００６１】
このようにしてティーチング作業を予め行った後に、トレーラー３の荷台３ａへのコイル４の積み込みを開始するが、荷台３ａへのコイル４の積み込みを行う際には、オペレーターの操作によって有人クレーン２のクレーンリフター２ｂにより保持されるコイル４をトレーラー３の荷台３ａに下ろして積み込む。
【００６２】
荷台３ａへコイル４を下ろして積み込む際には、この荷台３ａの上にコイル４を積み込むことの障害（例えばコイル固定具の破損や積荷のバランス等）がないことを、オペレーターが目視により確認することが望ましい。
【００６３】
この後、搬送元コンピューター９による演算により、荷台平面座標系におけるコイル４の積み込み位置の座標を、積み込み場平面座標系における、コイル４を積み込んだ際の有人クレーン２の座標と、ティーチング作業により求めた関係とに基づいて、求める。
【００６４】
搬送元コンピューター９は、このようにして求めた荷台平面座標系におけるコイル４の積み込み位置の座標が、トレーラー３の種類毎に予め決められた積み込み位置許容範囲の中にある場合には、この積み込み位置についての情報を、トレーラー３のナンバー及びコイル４のナンバーとともに、コイル４が次に搬送される工程の情報を管理する装置である物流管制コンピューター１１や搬送先コンピューター１２へ伝送する。
【００６５】
一方、搬送元コンピューター９は、求めた荷台平面座標系におけるコイル４の積み込み位置の座標が、積み込み位置許容範囲の外にある場合には、このコイル４の積み込みをやり直すことを、コンピューター端末７に表示して指示する。
【００６６】
有人クレーン２のオペレーターは、コイル４を荷台３に下ろした後にコンピューター端末７に表示される積み込み作業の可否についての判断結果にしたがって、コイル４の積み込み作業を継続するか、又はコイル４の積み込みのやり直しを行う。
【００６７】
図５、６は、積み込み時の搬送元コンピューター９により行われる演算内容を示すための説明図であり、図５は変換前を示し、図６は変換後を示す。図５、６を参照しながら、トレーラー３の荷台３ａにおける任意の位置へのコイル４の積み込みを説明する。
【００６８】
図５に示すように、積み込むべきコイル４を倉庫内の置き場から吊上げ、トレーラー３の上方へ移動する。トレーラー３上の任意の積み込み位置へコイル４を吊下げ、この位置で読込み操作を行うことにより、搬送元コンピューター９は吊下げ位置（Ｘｎ、Ｙｎ）を読込む。
【００６９】
搬送元コンピューター９は、下式により、読み込んだ吊下げ位置の座標（Ｘｎ、Ｙｎ）を、基準点Ｂ２（Ｘｂａｓｅ１、Ｙｂａｓｅ１）原点とした座標（Ｘｎ’、Ｙｎ’）に変換する。
【００７０】
Ｘｎ’＝Ｘｎ−Ｘｂａｓｅ１
Ｙｎ’＝Ｙｎ−Ｙｂａｓｅ１
次に、搬送元コンピューター９は、図６に示すように、座標（Ｘｎ’、Ｙｎ’）を原点Ｂ２を中心にθ’だけ回転させた座標（Ｘｎθ‘、Ｙｎθ’）に変換する。すなわち、本例では、Ｂ列積み込み位置をＹ軸上に変換させることに相当する。
【００７１】
Ｘｎθ‘＝Ｘｎ’・ｃｏｓθ‘−Ｙｎ’・ｓｉｎθ‘
Ｙｎθ‘＝Ｘｎ’・ｓｉｎθ‘＋Ｙｎ’・ｃｏｓθ‘
そして、搬送元コンピューター９は、変換して得られた座標（Ｘｎθ‘、Ｙｎθ’）を積み込み位置の座標として、積み位置許容範囲内に入っているか否かを判断する。
【００７２】
搬送元コンピューター９は、許容範囲内に入っている場合は、積み込み作業が正確に行われたものと判断し、該当する積み込み位置に積み込まれたこととし、一方、許容範囲外の場合は積込み作業が不正確に行われたと判断し、有人クレーン２のコンピューター端末７を使用して有人クレーン２のオペレーターに積込み作業のやり直しを指示する。これを、積込み作業が完了するまで繰り返す。
【００７３】
表１は、進入ずれ角θ‘（３．５）の場合における積み位置センターの座標変換結果の一例を示し、図７はこれを図示したものである。
【００７４】
【表１】
2009107736.tif 000003
【００７５】
有人クレーン２のオペレーターは、積込み作業の完了時に、コンピューター端末７に積込み作業完了の入力を行う。搬送元コンピューター９は、該当するトレーラー３への積込み作業完了処理を行う、物流管制コンピューター１１及び搬送先コンピューター１２へ、トレーラー３の車番、コイル４のナンバー、積み込み位置の情報を伝送する。これにより、搬送先コンピューター１２は、次に入庫する予定のトレーラー３に積載されるコイルナンバー、積み込み位置を正確に取り込むことが可能となるので、異材の発生を完全に解消することができる。
【００７６】
本実施の形態では、このようにして、オペレーターの操作によって、ストリップを巻き取ったコイル４を、有人クレーン２により保持及び搬送する。そして、搬送したコイル４を、有人クレーン２の走行及び横行範囲内の下方に設けられるコイル積み込み場５に入場して待機するトレーラー３の荷台３ａに下ろして積み込む。
【００７７】
この際、予めトレーラー３毎に定めた第１の基準点Ｂ２及び第２の基準点Ｂ９に有人クレーン２を一旦位置合せすることによるティーチング作業を行って、トレーラー３の停止位置及び進入角度θを演算しておくことにより積み込み場平面座標系と荷台平面座標系との関係を事前に求めておくので、以降のコイル４の荷台３ａへの積み込み作業の際には、この関係に基づいて、荷台３ａのどこにコイル４が下ろされたのかを、自動的に求めることができる。
【００７８】
このため、本実施の形態によれば、下回り作業員が、コイル４に貼付されたコイルナンバーのバーコードを読み取り装置により読取ったり、あるいはコイル移動情報管理用コンピューターへの積み込み位置やトレーラーナンバー等の情報を入力したりする作業や、有人クレーン２のオペレーターがコイル４をトレーラー３へ積込む際にその都度、荷台３ａの積み込み位置をコンピューター端末へ入力する作業といった、異材の発生の原因となる人手作業を、完全に無くすことができる。
【００７９】
また、本実施の形態は、トレーラー３の荷台３ａへのコイル４の積み込み作業を完全に自動化するものではなく、上述したティーチング作業を行うこととともに搬送元コンピューター９の演算ソフトを一部改造することによって荷台３ａのどこにコイル４が下ろされたのかを、専用のコイル搭載位置検出装置を新たに追加することなく、自動的に求めることができるようにすること以外は、既存の設備に特段の改造を行うことなく、実施することができる。すなわち、本実施の形態によれば、置き場管理用の既設の誘導無線装置を使用して予め決められたトレーラー３の第１の基準点Ｂ２及び第２の基準点Ｂ９に対して有人クレーン２によりティーチング作業を一旦行うことにより、コイル４を実際に下ろした位置を、作業者による手動の入力作業を伴うことなく自動的に取得することができる。
【００８０】
このため、本実施の形態によれば、設備コストの上昇を可及的抑制しながら、異材の発生を防止することができる。
さらに、本実施の形態によれば、トレーラー３の荷台３ａにコイル４を下ろした位置が、問題がない位置であるか否かをも、自動的に求めて有人クレーン２のオペレーターに指示することができるので、オペレーター等の判断ミスによる積み込み不良に起因した問題も解消することができる。
【図面の簡単な説明】
【００８１】
【図１】図１は、実施の形態のコイルの積み込み装置を構成する各種機器の配置を示す平面図である。
【図２】図２は、実施の形態の積み込み装置の制御機器の構成を示す説明図である。
【図３】図３は、トレーラーの荷台での積み込み位置許容範囲および基準点を示す説明図である。
【図４】図４は、ティーチング時に搬送元コンピューターにより行われる演算内容を示すための説明図である。
【図５】図５は、積み込み時の搬送元コンピューターにより行われる演算内容を示すための説明図であり、変換前を示す。
【図６】図６は、積み込み時の搬送元コンピューターにより行われる演算内容を示すための説明図であり、図６は変換後を示す。
【図７】進入ずれ角θ‘（３．５）の場合における積み位置センターの座標変換結果の一例を示す説明図である。
【符号の説明】
【００８２】
１  コイルの積み込み装置
２  有人クレーン
２ａ  クレーンゴンドラ
２ｂ  クレーンリフター
３  トレーラー
３ａ  荷台
３ｂ  トレーラーヘッド
４  コイル
５  コイル積み込み場
６  誘導無線車上局
７  コンピューター端末
８  誘導無線地上局
９  搬送元コンピューター（演算装置）
１０  ネットワーク
１１  物流管制コンピューター
１２  搬送先コンピューター
１３  通信アンテナ
１４  誘導無線走行・通信ケーブル
Ｂ２  第１の基準点
Ｂ９  第２の基準点
【図１】
2009107736.tif 000004
【図２】
2009107736.tif 000005
【図３】
2009107736.tif 000006
【図４】
2009107736.tif 000007
【図５】
2009107736.tif 000008
【図６】
2009107736.tif 000009
【図７】
2009107736.tif 000010