(57)【要約】【課題】            印刷シートを始め、あらゆる抜き加工における各工程の位置合わせの確認マーク及び規定寸法の上下限、限度確認マークをシート上及び製品に付ける事で、容易に目視で位置合わせができ、規定寸法交差外の製品が加工上で発生した場合、目視で簡単に発見し、加工工程で修正できる事で不良品を製造しない。又、突発的に不良製品が発生しても不良ヶ所を目視で発見し取り除く事で、不良製品の流出を完全に防ぐ事が課題である。【解決手段】以上の課題を解決するために、１工程と次工程の共通箇所でＸ軸、Ｙ軸方向を管理できる位置合わせ確認マーク、規定寸法限度内外確認マークを１ショット事に目視で確認できるよう製品の中又は、製品の周囲に付けて管理する事で解決する。 【選択図】図１４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
抜き加工に於ける各工程の抜き位置を目視で、合す為のポイントがシート上に入っている事を特徴とする安心マーク。
【請求項２】
印刷シートに印刷部品の抜き位置を合す為のポイントを印刷インクで印刷し、印刷ポイントと抜き型ポイントが共通位置で合す事で、抜き位置が目視で確認できる事を特徴とする請求項１記載の安心マーク。
【請求項３】
位置合わせポイントが全工程1点集中しないよう分散して各工程の位置合わせが目視で確認でき、位置合わせポイントが印刷シート及び積層材料シート上に入っている事を特徴とする請求項１又は請求項２に記載の安心マーク。
【請求項４】
規定寸法の上限、下限の限度確認を模様、記号、数字、線等で印刷シート及び積層材料シート上に入れ目視で規定寸法内外の判断ができ、良品、不良品の判断確認ができる事を特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の安心マーク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、印刷物を始め、抜き加工時の抜き位置あわせと各工程における確認に関する分野である。
【背景技術】
【０００２】
図１８に示す積層材料シートＳ構成図であるが、上から上セパレーター４２次に両面テープ層４１その下に下セパレーター４０の積層シートからなり、下セパレーターを抜き加工するときは、抜き部品を固定するようにキャリアシート層４３を付ける事も有る。積層材料シートＳ及び印刷シートを抜き加工するには、図１９に示すプレス抜き機及びトムソン抜き機が主流であった。又、ラベル印刷業界のように印刷し、ラミネートし、箔押しもし、一環工程を１台の機械でこなしてその上、周りの粕部分を取り除く機械が有ったが、近年は抜き加工機の種類も多くなり、光電管７１で制御して加工する機械、コンピューターで制御しながら抜く機械と豊富になってきた。販売製品（携帯電話等）が小型化し、部品も小さくなりその中に使用される部品の精度も厳しくなった。
【０００３】
従来、プレス機械抜き加工は、積層材料シートＳを図１９に示すプレス機で１工程目の加工プレス５０で加工し、次の工程をプレス５１で加工するが、図２０に示す次工程以降の位置をあわす為のリリース穴５３をプレスピン５２で両端に開けながら加工する事で、１工程はリリース穴５３と１工程抜き形状１Aが形成される。２工程目以降の加工は２工程抜き刃型３をプレス５１に付け、リリースピン５４をリリース穴５３に突き刺して位置を決める手法で２工程抜き形状３Aを加工していた。リリースピン５４は使い古した鉛筆のように、先端部Ｒ１が少しとがっていて、細い部分から入っていき、リリース位置決め部５５まで入って位置が決まる。基本的に抜き工程数が多くても１つの穴を何回も使う事になり、刃の入る回数も多くなり積層材料シートＳ自体が伸びて、リリース穴５３の位置も少し広がる為，リリースピン５４が、プレスリリース穴５３に入りにくくなり、抜き位置ズレの原因になるが、その発見方法は、リリース穴５３のかじり（変形）と寸法の計測以外は発見できない。又、リリースピン５４が深く入りすぎると、プレスリリース穴５３が少し変形し、寸法がズレ易い。反対にリリースピン５４の入りが浅い場合、位置が決まらないうちに抜き加工ができて、位置ズレをおこす。全数目視で検査した場合、プレスリリース穴５３の形状が乱れた場合取り除く事が出来るが、浅い場合変化が無く不良商品の発見はできない。全数計測検査は不可能であり、不良品の流出０％は不可能である。
【０００４】
図２１に示すトムソン型の構成図であるが、合板材６０にレーザー光で形状に切り、刃の形状を刃型自動曲げ機又は、手動で人が曲げて合板材６０に１工程トムソン刃６１を手作業で入れ込む手法でトムソン抜き刃６１を製作し、１工程加工するトムソン刃６１に、形状以外に位置をあわす為の穴刃６１を一緒に埋め込み、１工程目の加工すると１工程抜き形状６１Aと同時にトムソン位置決め穴６３を開けながら加工して２工程以降その穴６３を２工程目の位置決めピン６４に入れ位置決めをして抜き加工すると、トムソン２工程形状６５Aとなるが、機械の送り制度も１００％満足できる物では無く、次工程の位置をあわすにも計測しながら寸法を出す方法しか無く、位置を合すだけでも非常に時間がかかってしまう。位置をあわす為のピンも固定でなく出来上がり商品を頻繁に計測して、検査して出荷しているが、納期、単価の関係で全製品数計測できない。計測できなかった商品の中から、不良品が出てくる場合があり、全数加工品を計測しない限り、不良を完全に発見できずクレーム商品が流出してしまう大きな一原因になる。
【０００５】
ラベル加工機の加工は、図２２に示す１工程を抜く時１工程抜き形状１Aと次加工以上の工程を管理する為の光電管感知穴７０を開け、２工程目以上の加工を光電管７１で制御しながら位置をあわせる手法で加工し、２工程抜き形状３Aを加工しているが積層材料シートＳのバタツキ又は、光電管７１のばらつきと、積層材料シートＳの蛇行で必ず狂いが生じるが、規定交差内外の判断が目視確認できない為数量を決め定期的に測定検査しているのが現状でありコスト、時間等の問題で全加工部品を測定して出荷していない為不良品が混入することが多々あった。
【０００６】
従来印刷業界では、各色印刷すれば色の違いで印刷位置のズレ確認は出来るが、無地抜き加工の場合、１工程以上重なると、どの工程の物か判断できない。
【０００７】
従来、印刷３９と抜き位置をあわす為の手段は、図９に示す抜き当りトンボ３４しか無く、寸法精度を要求される部品の抜き位置を合すのに大変時間がかかる。特に中穴から抜き加工する必要性のもの、外形が変形で、寸法を測るのに時間を要する物等の、抜き加工に大変不憫であった。
【０００８】
抜き位置ズレが生じた場合規定交差内外を目視で判断できなく、不良品扱いにするか、測定機器で計測し判断するしかなく、全商品を計測すると判定に大変時間がかかり過ぎであり、納期対応と、単価アップの原因となる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
印刷シートを始め、あらゆる抜き加工における、抜きの位置あわせが目視で容易にでき、突発的に発生する不良品を目視で容易に発見し、製造の段階で調整ができ、不良品を生産しない。万が一良品に不良品が混入しても、検査工程で容易に目視で、完全に取り除く事で不良製品の流出を、完全に止める事を目的とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の位置あわせポイントを印刷シート及び、積層基材シートSに印刷又はポイント痕を入れておくことで、各工程の位置合わせが目視ででき、非常に早くなる。又、規定寸法の上限値位置と、下限値位置を入れて管理をすれば加工途中でも目視で管理ができる為、不良商品の発見も容易にできる。製造過程で目視確認でき、製造を早く止める事で不良品を最小限にできる。出来上がり製品は必ず検査工程を経て仕上げに入るが、規定寸法の上限値位置と、下限値位置を印刷及び最終に残る部分に１個所以上付けておくことで、目視で素早く判断ができる為、容易に全不良商品を取り除け検査時間の短縮と不良品の混入が皆無になる為、コストも安くでき、安定供給と信頼性の向上になる。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
以上の課題を解決するために、図１は、抜き位置合わせポイントを交差式３０で天地方向に入れた加工例であるが、１工程の抜き加工をする刃型１に工程位置合わせ用ポイント刃２を積層材料Ｓシート上に入るように刃の一部に１個以上付けておき、２工程目の抜き加工刃型３に１工程目と同位置に位置合わせポイント刃４を入れておく。１工程目の加工をする事で積層材料Ｓシート上にポイント痕２Aを付けて、２工程目の型を付けた時、１工程目の位置合わせポイント痕２Aに２工程位置合わせポイント刃４を合わせ、加工することで２工程目ポイント痕４A両方の位置が合った時に交差する事で、１工程目と２工程目の抜き位置が合っている事が目視で容易に確認できる。無地抜き加工のように色がついていない場合１工程を＋（プラス）にし、２工程も＋（プラス）にして加工した場合重なりがどちらの工程のポイントか見分けが付かなく、修正もできない。その為、異なったポイントにする事が好ましい。この例題は、Ｘと＋の例題であり、１工程の天方向をＸにし、地方向を＋にし、２工程目は天方向を＋にし、地方向をＸにする事で、抜き刃を反対にセットすることも無く、より効果的である。特にＸと＋に拘るもので無く、ＶとＴのように１部以上が交差する事で目視確認できれば良い。これをつける事で、位置合わせが容易になり、突発的に位置ズレが生じても製造工程で、目視で発見でき不良品の生産を止める事ができる。この交差式痕マーク３０がついている事で位置ズレ検査が容易にでき不適合品の流出を止める事ができ大変有効である。各工程を合す段階は、各工程の確認マークとなり、検査が終わった後は、安心マークとなる。その商品が納品される時は、品質に間違いの無い証となり保証マークとなる。このマークが入っている事で、信頼性が非常に高くなる。
【００１２】
図２は、接点方式の加工の一例であるが、１工程抜き加工の刃型１に位置あわせ用ポイント２を刃型の一部で１個以上付け、１工程目の抜き加工時同時に積層材料Ｓシート上に刃跡根３Aを付け、２工程目の抜き刃型３に１工程目と同位置に刃型の一部でポイント４を付け、１工程加工後、積層材料Ｓシート上にポイント痕３Aが入り、２工程目の刃型4の位置あわせする時、１工程目のポイント痕２Aと２工程目のポイント痕４AがＸ方向Ｙ方向の接点部分が接し一直線になることで、１工程と２工程の位置があっている事が目視で確認できる。交差式痕マーク３1と異なり同じ形状で重なる事無く、２工程、３工程それ以上の工程数が増えても直線又は、部分的に接点痕がつく事で何工程目のものか区別がつく。例題は、工程の区切りとして横線及びＶ字を入れたが、それらにこだわらなくても、接点式で確認できれば良い。3工程のように形を変える事もでき、又は、Ｌ字と逆L字の接点等、接点式マーク根３１で目視確認する事ができる物であればよい。この接点式マーク痕３１をつける事で、位置あわせが容易になり、位置がずれていても、製造の行程で止める事ができ検査の工程でも発見が容易になる。又、お客様に納品された後、組立ラインに入っても、良品、不良品の判断が目視ででき大変有効である。
【００１３】
図３は、均等隙間方式の一例であるが、１工程抜き加工の刃型１に位置あわせ用ポイント刃２を刃型の一部で１個以上つけ、１工程目の抜き加工時同時に積層材料Ｓ上に刃痕２Aを付ける。２工程目の抜き刃型３に１工程目と同位置に刃型の一部で１工程目の位置あわせ用ポイント刃２より一回り大きく又は、小さく入れておき、１工程目のポイント痕２Aに２工程目位置あわせポイント刃４をあわすときＸ、Ｙ方向が１工程のポイント痕２Aと２工程のポイント痕４Aが均等な隙間Ｋであれば位置があっている事が、目視で確認できる。交差マーク痕３０式、接点マーク痕３１式と異なり、３工程４工程有る加工でも重なる事が無く枠が増えるだけで、線の重なりが無く、線が長くなる事も無く管理が容易である。尚、２重丸、３重丸になれば見難くなる為、図４のように丸の一部分が切れていても隙間Ｋで目視確認できればよい。これをつける事で、位置あわせが容易になり、位置のズレが生じても、製造の行程で目視確認ができ不良品を止める事ができ、検査工程でも目視で発見し易く、不良品の流出を止める事ができる大変有効な手段である。
【００１４】
図５は、均等隙間方式のオンメン型全抜き（雄雌型）とハーフ抜きをする場合の加工例であるが、１工程をオンメン貫通刃５で加工するとき、同時に工程位置合わせ貫通ポイント６を貫通穴であける。その工程位置合わせ貫通ポイント６を基準にし、２工程目を加工する時、２工程目の抜き刃３にオンメン型と同位置にポイント貫通穴６より一回り大きく、位置を合す為のポイント４を入れ、２工程目の加工した時貫通ポイントと２工程位置あわせポイント４の均等隙間Ｋで管理すれば、ズレが激しい場合、目視で確認できる為、直ぐ製造を止める事ができる。当然オンメン型仕様の場合１工程目を抜き刃で、２工程目をオンメン型の加工もポイントマークの形状は同等である。例題は丸型で有るが、数字、記号、模様等を使用して均等な隙間Ｋで管理できればよく、形にこだわる物でない。又、万が一不良品が混入しても検査の工程でも目視で発見でき、均等隙間マーク痕３２でない製品を取り除く事が容易にでき、不良品の流出を止める事ができ、大変有効な手段である。
【００１５】
図６は、均等隙間方式のオンメン型全抜き（雄雌型）とハーフ抜きをする場合の加工例であるが、１工程でオンメン貫通刃５を加工するとき、同時に工程位置あわせ貫通ポイント６Ｂを貫通穴であけ、その工程位置あわせ貫通ポイント６Ｂを基準にし、２工程目を加工する時、２工程目の抜き刃３にオンメン型と同位置に位置あわせ貫通ポイント痕６Ｂの丸と２工程目の位置あわせポイント４が丸の場合接近すると見にくく１工程の位置あわせ貫通ポイント６Ｂと２工程の形状を変える事でズレが各工程で目視確認できる。直線計測線７を入れておく事で、直線計測線痕７Aの接点部分を計測確認でき、この均等隙間マーク痕３２をつけることでどの工程でも不良品の確認でき大変有効である。
【００１６】
図７は、１工程加工も２工程加工もオンメン型で全抜き加工と全抜き加工例であるが、１工程２工程とも全抜き加工すると位置あわせが無くなり、確認ができなくなるが、１工程の抜き落とし時に工程位置合わせ貫通ポイント６を同時に抜き落とし貫通穴６Ｂにする。２工程目の加工するとき１工程目で開けた抜き落とし貫通穴６Ｂを貫通ポイント１０で包み込むように加工することで２工程目抜き落とし貫通穴１０Ｂが均等隙間マーク痕３２を作れば容易に確認できる。穴の形状、数量に拘るもので無く、均等な隙間が確認できる形状であれば、不良品が発生しても各工程で目視発見でき処理ができる為、不良品の流出が無くなり、大変有効な手段である。
【００１７】
図８は、印刷シートを抜き加工するときの一例であるが、印刷シートに印刷３９する時、抜き型と同位置に印刷３９による位置あわせポイント１１（印刷ポイント）を天地、左右方向に１個以上印刷インキで印刷３９し、そのポイント１１と同位置にくるように、抜き刃１にもポイントマーク２（刃型ポイント）を入れ、印刷物３９と抜き刃１をセットする時、印刷ポイント１１と刃型ポイント２をあわせることで、抜き位置を容易に目視で合す事ができる。ポイント痕３０の重なりを見れば容易に確認できる。印刷シートに印刷３９するポイントマークはズレが確認できる接点式３１、均等隙間式３２でも良く、加工例の交差式にこだわるものでなく、不良品の発見が目視で確認でき、不良品の流出を止める効果がある。
【００１８】
図９は、印刷シートに印刷３９されたものの抜き工程例であるが、１工程を中の穴の部分１Ｂから抜き加工するときも、印刷３９による位置あわせポイント１１と１工程の抜き型ポイント２を合すことで、２工程からでも３工程からでも、抜き位置を目視で容易に合す事ができる。図９のように、抜き工程が多くても位置あわせポイントを替えることで容易に位置あわせが出来、したがって従来のように両方の刃を付ける必要性も無く、無駄の時間がかからない。各工程があったとき、交差式３０と接点式３１を目視確認でき、各工程の作業が早くなり、不良品の流出が無くなる。
【００１９】
図１０は、印刷物を抜き加工する加工例であるが、印刷シートに印刷３９するとき、抜き工程の数だけ、位置合わせポイント１１を印刷インクで抜きの工程数印刷し位置合わせポイント１１に１工程目の抜き加工刃１を付け、１工程目位置あわせポイント２をポイント１１にあわし、抜き加工したとき印刷シートに１工程ポイント痕２Aがつく。次に２工程目の刃３セットするのに２工程位置あわせポイント４と印刷ポイント１１の２つ目をあわすことで、２工程目の位置あわせポイント痕４Aがつく。この２つの交差マーク痕３０を目視で確認すれば位置のズレが発見でき不良品の流出を止める有効な手段である。この加工例は、交差式３０であるが、接点式３１でも、均等隙間式３２でも、又、組み合わせでも目視確認できれば、方式にこだわらない。
【００２０】
図１１は、位置あわせの数を工程の数に分けないで、１点で確認できる加工例である。工程数が多い場合、工程数の数量分の位置合わせポイント１１を入れると場所にも制限がある。加工例のように位置合わせポイント１１をひとまとめにし、各工程が合う位置を変える事で目視確認できれば、位置合わせが容易にでき、突発的なズレが生じても、製造工程、検査工程で取り除け不良品の混入を避ける事ができる。位置合わせの寸法、形が異なるようになり、工程刃の間違え防止になる。尚積層材料シートＳの加工方法も、印刷３９と同様に工程数と同様の合わせポイントを入れるか、合す位置をひとまとめにし、１点に集中しないように、位置合わせの箇所を分散する事で、複数の工程加工でも管理が出来、無地抜き加工でも目視で確認できる。各工程で目視確認でき、発見できる為、不良品の流出を止める事ができ大変有効である。
【００２１】
図１２に示すの抜き加工機のセンター３４に、抜き加工刃の中心を付けて加工するのが好ましく、中刃仮想位置３６、外刃刃仮想位置３７につけなくても、刃型理想取り付け位置３８につけることで、機械取り付け台３５の機械センター３４で加工することで、均等に抜きの力が加わり抜きムラが無くなる。
【００２２】
図１３は、印刷物をオンメン型で貫通抜き加工する加工例であるが、印刷シートに印刷３９による位置あわせポイントを１１印刷し、１工程オンメン刃５で抜き加工するとき、印刷３９より一回り小さな位置あわせ貫通ポイント６を、オンメン型で加工した時、印刷による位置あわせポイント１１が大きく、貫通ポイント穴６Bの周りに印刷インクが均等に残れば位置があっていると判断できる。このときの印刷ポイントは、凸印刷でもベタ印刷でもかまわない。ポイントを図形、記号等でも目視で確認でき、不良品の流出を止める事ができる。
【００２３】
図１４は、印刷３９で規定限度寸法を目視確認できるようにした加工例であるが、上限、下限の限界数値を印刷３９で入れ、１工程の加工する刃型１に位置合わせポイント２と同時に１工程Ｙ軸寸法限度確認ポイント１７を、印刷寸法限度ポイント１６の中心位置に入る、１工程の加工をした時、印刷シートに位置合わせポイント痕２Aと１工程Ｙ軸寸法限度確認ポイント痕１７Aが付く。２工程目の加工刃３を入れるとき、２工程位置合わせ刃４を位置合わせポイント１１又は、位置合わせポイント痕２Aにあわせた時、寸法限度ポイント１６に納まっているが、材料の抵抗、収縮等で機械の送り精度の乱れ、光電管７１のバラツキ等突然寸法公差から外れる事が生じても、寸法限度ポイント１６の上限、下限があれば、交差内で加工されているかが目視で判断できる。寸法の検査を１度して確認しておけば、寸法限度ポイント１６を１工程Ｙ軸寸法限度確認ポイント痕１７A、と１工程Ｘ軸寸法限度確認ポイント痕１８Aを確認すれば、１工程は規定寸法に入っているかの確認ができる。２工程も１工程同様に、２工程位置あわせポイント４と印刷による位置あわせポイントをあわせることで、２工程Ｙ軸寸法限度確認ポイント痕１９と２工程Ｘ軸寸法限度確認ポイント痕２０A見て、限度を超えていなければ、全数測定したと同様の効果があり全数又は、定期的で計測する必要性が無くなる。又検査の行程でも目視で確認でき、出来上がり製品に万が一不良品が混入しても取り除ける為、不良品の流出を止める事ができる。寸法限度ポイント１６をオーバーしていなければ全製品良品と目視判断できこの寸法公差限度マーク痕３３を入れる事で、信頼性が上がり大変有効である。
【００２４】
図１５は、積層材料シートＳ等無地抜き加工の加工例であるが、１工程の加工刃１に位置合わせポイント刃２を付け１工程の加工をした後位置合わせポイント痕２Aを積層材料シートＳに付け、２工程目の加工刃３に１工程抜き加工刃１に付けた位置あわせポイント刃２と同位置に位置合わせポイント刃４とY軸寸法限度確認ポイント１７とX軸寸法限度確認ポイント１８を付けて２工程の加工をすると、位置あわせも容易にでき、途中にトラブルが発生して、ズレが発生しても寸法限度確認ポイント痕１７Aと１８Aの線を入れておくと、寸法交差内かの判断が目視で確認でき、加工の工程で不良商品の発見が容易になるため、加工段階で修正が出来、材料の無駄が無くなる。又抜き上がった商品の検査も限度確認マークを見れば全工程が目視確認でき、全商品を測定したに匹敵し、確認マークが安心マーク又は保証マークに変わり、商品の品質レベルの向上につながる。これをつける事で、全ての工程管理が容易になり大変有効である。尚限度ポイントは、寸法公差内の確認ができれば１工程でも２工程でも、付ける工程に限定するものでない。
【００２５】
図１６は、規定寸法をどの工程でも確認できるように、した加工例であるが、１工程の加工刃１の一部に位置あわせポイント２とY軸寸法公差範囲線２１とX軸寸法公差範囲線２２を入れ、１工程の加工をしたとき、１工程抜き加工による刃型痕１AとY軸寸法公差範囲線痕２１AとX軸寸法公差範囲線痕２２Aがつく、２工程目の抜き加工刃３に２工程位置あわせポイント刃４と２工程Y軸確認ポイント線１９とX軸確認ポイント線２０を入れ１工程抜き加工による刃型痕１Aにあわせポイント４をあわせ加工すると、積層材料シートＳに２工程抜き加工刃痕４AとY軸確認ポイント線痕１９AとX軸確認ポイント線痕２０A画は入り、Y軸交差範囲痕２１A、X軸寸法公差範囲線痕２２A軸確認ポイント線痕１９A軸確認ポイント線痕２０Aが範囲内であるかが、目視確認できる。位置あわせも容易にでき、加工段階で修正が出来、材料の無駄が無くなる。又抜き上がった商品の検査も限度確認マークを見れば全工程が目視確認でき、全商品を測定したに匹敵し、確認マークが安心マーク又は保証マークに変わり、商品の品質レベルの向上につながる。これをつける事で、全ての工程管理が容易になり大変有効である尚限度ポイントは、寸法公差内の確認ができれば１工程でも２工程でも、限定するものでない。
【００２６】
図１７は、オンメン型で抜き加工例であるが、印刷物に位置合わせのポイント１１を入れるとき、例えばオンメン型で工程位置あわせポイント穴６を３πで抜くと仮定し、寸法限度が±０．２mmの場合、印刷３９で３．２πを印刷し、中を抜き加工した場合０．２mmの枠がつくが、その枠が欠けていたら、規定寸法外と判断でき不適合商品と目視で判断できる。これをつける事で、位置合わせが容易になり、ズレが生じても、製造の行程で修正する事ができ検査の行程でも目視で発見できる為、不適合品の流出を止める事ができ大変有効である。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明交差式マーク平面図
【図２】本発明接点式マーク平面図
【図３】本発明均等隙間マーク平面図
【図４】本発明線切れ均等隙間マーク平面図
【図５】本発明オンメン型使用均等隙間マーク平面図
【図６】本発明計測ゲージ付オンメン型使用均等隙間マーク平面図
【図７】本発明両方オンメン型使用均等隙間マーク平面図
【図８】本発明印刷ポイント平面図
【図９】本発明印刷ポイント交点、接点平面図
【図１０】本発明印刷ポイント多数交点平面図
【図１１】本発明印刷ポイント多工程平面図
【図１２】抜き加工刃取り付け台平面図
【図１３】本発明印刷ポイントとオンメン型使用均等隙間平面図
【図１４】本発明印刷限度確認ポイント平面図
【図１５】本発明刃型限度確認ポイント平面図
【図１６】本発明刃型交差限度ポイント平面図
【図１７】本発明印刷とオンメン型による限度確認ポイント平面図
【図１８】積層材料シート側面図
【図１９】プレス機械側面図
【図２０】プレス位置あわせ説明立体図
【図２１】トムソン型説明立体図
【図２２】シール機加工説明平面図
【符号の説明】
【００２８】
１、１工程の抜き加工をする刃型
２、工程位置あわせポイント刃
３、２工程抜き加工刃型
４、２工程位置あわせポイント刃
５、１工程オンメン貫通刃
６、工程位置あわせ貫通ポイント
７、計測線
９、２工程オンメン抜き加工刃
１０、２工程オンメン貫通ポイント
１１、印刷の位置あわせポイント
１２、３工程の抜き加工する刃型
１３、３工程位置あわせポイント刃
１４、４工程の抜き加工する刃型
１５、４工程位置あわせポイント刃
１６、印刷による寸法限度確認ポイント
１７、１工程Ｙ軸寸法限度確認ポイント線
１８、１工程Ｘ軸寸法限度確認ポイント線
１９、２工程Ｙ軸寸法限度確認ポイント線
２０、２工程Ｘ軸寸法限度確認ポイント線
２１、Ｘ軸寸法公差範囲線
２２、Ｙ軸寸法公差範囲線
３０、交差式マーク痕
３１、接点式マーク痕
３２、均等隙間マーク痕
３３、寸法公差限度マーク痕
３４、印刷抜き当りトンボ
３５、抜き加工刃取り付け台
３６、中刃取り付け仮想位置
３７、外刃取り付け仮想位置
３８、加工抜き刃理想取り付け位置
４０、下セパレーター
４１、両面テープ層
４２、下セパレーター
４３、キャリア層
５０、プレス１
５１、プレス２
５２、プレスピン
５３、リリース穴
５４、リリースピン
５５、リリースピン位置決め部
６０、合板材
６１、１工程トムソン刃
６２、トムソン抜き位置決め穴刃
６３、トムソン貫通穴
６４、トムソン位置決めピン
６５、２工程トムソン刃
７０、光電管感知穴
７２、光電管
１A、１工程抜き加工刃型痕
２A、１工程目の位置あわせポイント痕
３A、２工程抜き加工刃型痕
４A、２工程目の位置あわせポイント痕
５Ｂ、1工程オンメン型貫通加工穴
６Ｂ、１工程位置あわせ貫通ポイント穴
７A、直線計測線痕
９Ｂ、２工程オンメン型貫通加工穴
１０Ｂ、２工程位置あわせ貫通ポイント穴
６１A、１工程トムソン刃痕
６５A、２工程トムソン刃痕
Ｒ１、リリースピン先端部
Ｓ、積層材料シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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