(57)【要約】【課題】本発明は、スピーカ用振動板を構成するシートと紙板との接合強度を確保し、スピーカ用振動板の剥離による故障の可能性を低減することを目的とする。【解決手段】そしてこの目的を達成するために、本発明によるスピーカ用振動板４は熱硬化性樹脂を含む織布または不織布で形成されたシート５と、このシート５に一体化された紙板６とを備え、この紙板６は、前記シート５側に熱硬化性樹脂を含む熱硬化性樹脂混在層１０を有する構成としたので、シート５と紙板６の境界面に隙間が生じることはほとんどなく、シート５と紙板６との接合強度を確保でき、スピーカ用振動板４の故障の可能性を低減することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱硬化性樹脂を含む織布または不織布で形成されたシートと、
このシートに重合一体化された紙板とを備え、
この紙板は、前記シート側に熱硬化性樹脂を含む熱硬化性樹脂混在層を有するスピーカ用振動板。
【請求項２】
前記シートは、前記紙板との接合面とは逆の面に織目を表出させた織布である請求項１に記載のスピーカ用振動板。
【請求項３】
前記シートに含まれる熱硬化性樹脂として、フェノール樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂の少なくとも一つを含有する樹脂を用いた請求項１に記載のスピーカ用振動板。
【請求項４】
前記シートは、アラミド繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維、綿繊維、カーボン繊維、ガラス繊維、絹繊維の少なくとも一つを含有する織布とした請求項１に記載のスピーカ用振動板。
【請求項５】
請求項１〜４に記載のいずれか一つに記載のスピーカ用振動板を用いたスピーカ。
【請求項６】
第一の金型と、
この第一の金型に対向して設けられ、第一の金型と型締め時に整合するように設けられた第二の金型とを備えた成型機によるスピーカ用振動板の製造方法であり、
紙板と熱硬化性樹脂を含浸した織布または不織布で形成されたシートとを熱圧着する型締め工程の前に、前記紙板において前記シートと接する面側から熱硬化性樹脂を含浸させる樹脂含浸工程を有するスピーカ用振動板の製造方法。
【請求項７】
樹脂含浸工程では、熱硬化性樹脂を塗工法により紙板に含浸させる請求項６に記載のスピーカ用振動板の製造方法。
【請求項８】
樹脂含浸工程では、熱硬化性樹脂をスプレー法により紙板に含浸させる請求項６に記載のスピーカ用振動板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スピーカ用振動板及びそれを用いたスピーカとこのスピーカ用振動板の製造方法である。
【背景技術】
【０００２】
各種音響機器のスピーカに用いられるスピーカ用振動板は、安価であり内部損失の高い紙質のものが一般的に用いられているが、紙質の振動板では硬度が高くないため、高音域の振動特性が優れたものではなかった。
【０００３】
そこで、図１０に示すように、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸させた不織布で形成されたシート１に紙板２を重合し、これらを熱絞り加工により熱圧着一体化し、前記熱硬化性樹脂を熱硬化させて成形したスピーカ用振動板３が特許文献１により提案されていた。
【０００４】
すなわち、特許文献１に記載のスピーカ用振動板３では、シート１を熱硬化性樹脂を熱硬化させることで振動板の硬度を高めることができ、さらに内部損失の高い紙板２を一体化することで、優れた音質のスピーカを提供するものであった。
【特許文献１】実開昭５９−１０６２８９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来のスピーカ用振動板３は、シート１と紙板２との接合強度に課題を有していた。
【０００６】
すなわち、シート１と紙板２がそれぞれ異なった素材にて形成されているため、特性の違いにより熱圧着後の境界面において隙間が生じやすく、十分な接合強度を確保できないのであった。
【０００７】
この結果、シート１と紙板２とが剥離してしまうという問題が生じていた。
【０００８】
そこで、本発明はスピーカ用振動板におけるシートと紙板との接合強度を確保し、スピーカ用振動板の剥離による故障の可能性を低減することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
そして、この目的を達成するために本発明におけるスピーカ用振動板は、熱硬化性樹脂を含む織布または不織布で形成されたシートと、このシートに一体化された紙板とを備え、この紙板は、前記シート側に熱硬化性樹脂混在層を有する構成とした。
【発明の効果】
【００１０】
上記構成により本発明は、スピーカ用振動板におけるシートと紙板との接合強度を確保し、スピーカ用振動板の剥離による故障の可能性を低減することができる。
【００１１】
これは、熱圧着時に、紙板の熱硬化性樹脂混在層に含まれる熱硬化性樹脂が、シートに含まれている熱硬化性樹脂と十分に密着し、シートと紙板との境界面に隙間が生じにくくなることによる。
【００１２】
この結果シートと紙板との接合強度を確保でき、スピーカ用振動板における剥離による故障の可能性を低減することができるのである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の一実施形態の構成について図面を用いて説明する。
【００１４】
図１に示すように、本実施の形態におけるスピーカ用振動板４は、織布で形成されたシート５の背面側に熱圧着により重合一体化した紙板６を備え、さらにこのシート５は、表面側に縦糸７と横糸８が織り成す織目（図２の１１）を表出させた構造となっている。
【００１５】
また、シート５は、縦糸７と横糸８それぞれの内部及び外周部に熱硬化性樹脂（図示せず）が存在する状態としており、この熱硬化性樹脂が熱硬化することにより、縦糸７と横糸８自体、及びそれらを織ることで形成されたシート５が硬化した状態となっている。
【００１６】
なお、シート５は、アラミド繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維、綿繊維、カーボン繊維、ガラス繊維、絹繊維の少なくとも一つを含有する織布となっている。
【００１７】
このシート５の背面側に熱圧着により一体化された紙板６はセルロース繊維単独、またはそれに化学繊維を混入させたもので形成されており、紙層９と、紙板６に熱硬化性樹脂を含浸させた熱硬化性樹脂混在層１０とを備えている。なお、熱硬化性樹脂混在層１０は、図１に示すようにシート５側に設けられており、前記シート５と同様に、熱硬化性樹脂の熱硬化により、硬化した状態となっている。
【００１８】
ここで、紙板６の熱硬化性樹脂混在層１０に含まれる熱硬化性樹脂は、シート５に含まれる熱硬化性樹脂と同質、つまりシート５に含まれる熱硬化性樹脂と同一あるいは融点及び熱収縮率の近いものとしている。したがって、紙板６とシート５にそれぞれ含まれる熱硬化性樹脂は、高温時の熱収縮性の違いがなく、互いの密着性に優れるため紙板６とシート５の境界面に隙間はほとんど生じていない。
【００１９】
なお、熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂の少なくとも一つを含有する樹脂を用いることができる。
【００２０】
ここで、以上に述べた本実施の形態におけるスピーカ用振動板を用いたスピーカ１２の断面図を図３に示す。
【００２１】
図３に示すように、スピーカ１２は、円筒状の磁気ギャップ１３を有する磁気回路１４と、この磁気回路１４の磁気ギャップ１３内に、その円筒状導線１５部分が可動自在に配置された円筒状のボイスコイル１６とを備えている。
【００２２】
そして、このボイスコイル１６の前記磁気ギャップ１３外部分に、円板状のスピーカ用振動板４の内周部分が連結され、さらにこのスピーカ用振動板４の外周部分は、皿状のフレーム１７の上面開口部分に保持させた平面形状がリング状の第一のエッジ１８の内周部分に連結されている。なお、このスピーカ用振動板４内周部分付近には、ボイスコイル１６の上面側を覆うように半球状のダストキャップ１９が設けられており、このダストキャップ１９はスピーカ１２内部に粉塵や水分等の侵入を防止する機能を有している。
【００２３】
また、ボイスコイル１６の導線１５からの引出線２０を、このボイスコイル１６のスピーカ用振動板４連結部分と磁気ギャップ１３内配置部分との間部分（中部）から、前記スピーカ用振動板４とは非接触状態で前記フレーム１７へと引出している。
【００２４】
さらに、このボイスコイル１６の、前記引出線２０引出部と磁気ギャップ１３内配置部分との間部分には、弾性体により形成した平面形状がリング状の第二のエッジ２１の一端側を連結し、この第二のエッジ２１の他端側は前記フレーム１７の内面中間部分に当接させている。
【００２５】
これらの第二のエッジ２１と前記第一のエッジ１８はウレタンまたはゴムなどの弾性体により形成されたものであるが、第二のエッジ２１は下方に、また第一のエッジ１８は上方へと反対方向に突出する形状にしている。
【００２６】
このように、第一のエッジ１８と第二のエッジ２１をそれぞれ逆方向に突出する形状としたことにより、ボイスコイル１６の上、下方向への可動負荷が近似することになる。
【００２７】
したがって、スピーカ用振動板４の上、下方向への動作も同じようになり、その結果、スピーカ１２から再生される音声に含まれる歪みを低減することができる。
【００２８】
以上のように構成されたスピーカ１２のボイスコイル１６に、音声信号を付加した交流電流を流すと、磁気回路１４が形成する磁界と反応し、ボイスコイル１６には駆動力が発生する。この駆動方向はフレミング左手の法則に従い、ボイスコイル１６は上下方向に変動する。そして、このボイスコイル１６の変動により、ボイスコイル１６にその内周部分が連結されたスピーカ用振動板４が振動し、空気を動かすことでスピーカ１２から音声が発生する仕組みとなっている。
【００２９】
しかし、スピーカ用振動板４を構成するシート５と紙板６とが十分な接合強度で接合されていないと、スピーカ１２再生時にボイスコイル１６からスピーカ用振動板４に伝わる振動によりシート５と紙板６が剥離してしまい、スピーカ用振動板４に故障が生じるという問題が発生していた。
【００３０】
そこで、本実施形態のスピーカ用振動板４では、シート５に含まれる熱硬化性樹脂と同質の熱硬化性樹脂を含む熱硬化性樹脂混在層１０を紙板６にも設けた構成としたのである。
【００３１】
このように、紙板６の熱硬化性樹脂混在層１０に含まれる熱硬化性樹脂を、シート５に含まれる熱硬化性樹脂と同質のものとすると、高温時の熱収縮性や融点の違いに起因する界面の発生を防止することができる。この結果、紙板６とシート５の境界面に隙間が生じることはほとんどなく、紙板６とシート５との接合強度を十分に確保でき、スピーカ用振動板４における剥離による故障の可能性を低減することができるのである。
【００３２】
また、シート５は、紙板６との接合面とは逆の面に織目１１を表出させた織布であることが望ましい。
【００３３】
すなわち、図２にて示したように、シート５表面側の全面に、縦糸７と横糸８が織り成す織目１１が表出した構成とすると、スピーカ用振動板４の表面側における局部的な共振作用の発生を防止することができる。さらに、シート５に織布を用いているため、紙板６とシート５の熱圧着時には、図１に示すように、シート５の織目１１を構成する縦糸７と横糸８の隙間に紙板６が圧入され、より高い接合強度が得られるのである。
【００３４】
また、シート５に含まれる熱硬化性樹脂として、フェノール樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂の少なくとも一つを含有する樹脂を用いてもよい。これらの樹脂を含有する樹脂であれば、熱圧着時に十分に硬化しスピーカ用振動板４の硬度を高めることができ、さらに紙板６とシート５との十分な接合強度を確保することができる。
【００３５】
なお、シート５は、アラミド繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維、綿繊維、カーボン繊維、ガラス繊維、絹繊維の少なくとも一つを含有する織布としてもよい。これらの繊維を含有する織布であれば、シート５の強度を高めることができ、シート５における破損の可能性を低減することができる。
【００３６】
以下、このスピーカ用振動板４の製造方法について説明する。
【００３７】
図４は、スピーカ用振動板４を形成するための第一の金型２２と第二の金型２３を示している。
【００３８】
第一の金型２２は、下方に突出する成形型を備えた円錐台形状となっており、また第二の金型２３は、この第一の金型２２の下方への円錐台形状を受ける皿形となっており、これら第一の金型２２、第二の金型２３には図示していないが、加熱用のヒーターが埋め込まれている。
【００３９】
このような第一の金型２２、第二の金型２３を用意し、先ずは第一の金型２２を第二の金型２３の上方向に大きく引き離す。
【００４０】
そしてこの状態から、図５に示すように第二の金型２３上に皿状の抄紙スクリーン２４を載せる。
【００４１】
この抄紙スクリーン２４は紙板６を作るためのパルプ繊維をパルプ溶解液からすくい上げた状態となっており、抄紙スクリーン２４上には紙繊維層２５が設けられている。この紙繊維層２５の厚みはおよそ１０ｍｍである。なお、抄紙スクリーン２４には離型剤が塗布されているのが望ましい。このように、抄紙スクリーン２４に離型剤を塗布しておくと、成型終了後に紙板６から抄紙スクリーン２４を剥がし易くなる。
【００４２】
この状態から次に、図６に示すように、第一の金型２２を第二の金型２３へと押し下げ、紙繊維層２５を圧縮する。この圧縮は紙繊維層２５の水分を蒸発させることを目的としており、第一の金型２２及び第二の金型２３に設けられた加熱用のヒーターを低温に調整したり、あるいはその圧縮時間を調整することで、紙繊維層２５が圧縮される。
【００４３】
その後、図７に示すように、第一の金型２２と第二の金型２３を開く。この時、第二の金型２３上の紙繊維層２５は、先ほどの圧縮により厚みがおよそ３ｍｍになり、また表面に存在していた凹凸が圧縮前に比べ少なくなり滑らかなものとなっている。さらに、この状態の紙繊維層２５に、流動性を有する状態の熱硬化性樹脂を上方表面から塗工法により塗布する。この結果、熱硬化性樹脂が紙繊維層２５に浸潤し、紙繊維層２５内に熱硬化性樹脂混在層２６を形成する。なお、この紙繊維層２５内の熱硬化性樹脂混在層２６は、図１に示される本製造方法にて製造されたスピーカ用振動板４の紙板６の熱硬化性樹脂層１０にあたる。また、本実施形態では、熱硬化性樹脂を塗工法により塗布したが、これに限ったものではなく、スプレー法などの方法により熱硬化性樹脂を塗布してもよい。
【００４４】
次に、図８に示されるように、シート５を形押しする前の平板状のシート２７を、第一の金型２２と第二の金型２３との間に配置する。このシート２７には、前記紙繊維層２５に浸潤させた熱硬化性樹脂と同質の熱硬化性樹脂を含浸している。
【００４５】
そして、この状態から、図９に示されるように、第一の金型２２を第二の金型２３へと押し下げ、シート２７と紙繊維層２５を加圧、圧縮する。この加圧、圧縮により、シート２７及び紙繊維層２５にそれぞれ含まれる熱硬化性樹脂が、互いに混ざり合った状態となる。
【００４６】
さらに、このシート２７と紙繊維層２５を型締めした状態で、第一の金型２２及び第二の金型２３を１８０度〜２５０度に加熱させ、互いに混ざり合った状態の熱硬化性樹脂を熱硬化させてシート２７と紙繊維層２５を一体化し、その結果として図１、図２に示したスピーカ用振動板４を形成する。
【００４７】
このように、本実施の形態による製造方法では、紙板６とシート５の境界面に隙間が生じることはほとんどなく、紙板６とシート５との接合強度を十分に確保でき、スピーカ用振動板における故障の可能性を低減することができる。
【００４８】
また、本実施形態におけるスピーカ用振動板４は、紙板６とシート５の十分な接合強度を有し、これを用いたスピーカは振動板部分における剥離による故障が発生しにくいため、本発明はスピーカの品質の向上に貢献できるものである。
【００４９】
なお、以上の説明は、シート５が織布のものについて述べたが、このシート５は不織布であってもよい。シート５が不織布であっても、紙板６とシート５との接合強度を十分に確保でき、スピーカ用振動板における故障の可能性を低減することができる。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
本発明は、スピーカ用振動板を構成する紙板とシートとの接合強度を向上させることができるため、スピーカの振動板部分における剥離による故障の可能性を低減することができ、車両に搭載されるスピーカなど、外部からの振動を受けやすい状況にて使用されるスピーカに特に有用である。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の一実施形態のスピーカ用振動板を示す要部拡大断面図
【図２】本発明の一実施形態のスピーカ用振動板を示す斜視図
【図３】本発明の一実施形態のスピーカを示す断面図
【図４】本発明の一実施形態のスピーカ用振動板の製造方法を示す断面図
【図５】本発明の一実施形態のスピーカ用振動板の製造方法を示す断面図
【図６】本発明の一実施形態のスピーカ用振動板の製造方法を示す断面図
【図７】本発明の一実施形態のスピーカ用振動板の製造方法を示す断面図
【図８】本発明の一実施形態のスピーカ用振動板の製造方法を示す断面図
【図９】本発明の一実施形態のスピーカ用振動板の製造方法を示す断面図
【図１０】従来のスピーカ用振動板の要部を示す模式断面図
【符号の説明】
【００５２】
４  スピーカ用振動板
５  シート
６  紙板
７  縦糸
８  横糸
９  紙層
１０  熱硬化性樹脂混在層
１１  織目
１２  スピーカ
１３  磁気ギャップ
１４  磁気回路
１５  導線
１６  ボイスコイル
１７  フレーム
１８  第一のエッジ
１９  ダストキャップ
２０  引出線
２１  第二のエッジ
２２  第一の金型
２３  第二の金型
２４  抄紙スクリーン
２５  紙繊維層
２６  熱硬化性樹脂混在層
２７  シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2009027309.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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