(57)【要約】【課題】高分子量且つ機械的強度に優れたポリマーが得られるポリカーボネート樹脂の製造方法を提供する。【解決手段】環状ポリカーボネートオリゴマーを重合する際に重合触媒として下記一般式１で表される構造を有するテトラアルキルホスホニウム塩を環状ポリカーボネートオリゴマー中のカーボネート結合量に対して０．４ｍｏｌ％以下の量で用いることを特徴とするポリカーボネート樹脂の製造方法。一般式１中、Ｒ１〜Ｒ４は、各々独立してアルキル基を表し、Ｘはハロゲン原子を表す。2009108137.tif 000012【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
環状ポリカーボネートオリゴマーを原料とするポリカーボネート樹脂の製造方法であって、
前記環状ポリカーボネートオリゴマーを重合する際に、重合触媒としてテトラアルキルホスホニウム塩を、当該環状ポリカーボネートオリゴマー中のカーボネート結合量に対して０．４ｍｏｌ％以下の量で用いる
ことを特徴とするポリカーボネート樹脂の製造方法。
【請求項２】
前記テトラアルキルホスホニウム塩が、下記一般式１で表される構造を有することを特徴とする請求項１に記載のポリカーボネート樹脂の製造方法。
【化１】
2009108137.tif 000011
（一般式１中、Ｒ１〜Ｒ４は、各々独立してアルキル基を表し、Ｘはハロゲン原子を表す。）
【請求項３】
重合温度が１５０℃以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載のポリカーボネート樹脂の製造方法。
【請求項４】
前記ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量が１０，０００以上であることを特徴とする請求項１乃至３いずれか１項に記載のポリカーボネート樹脂の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリカーボネート樹脂の製造方法に関し、より詳しくは、環状ポリカーボネートオリゴマーの重合によるポリカーボネート樹脂の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリカーボネート樹脂は、透明性、耐熱性、機械的強度及び耐衝撃性等が極めて高い等、優れた特性を数多く有し、幅広い分野で多量に使用されている。具体的には、各種機械部品、各種電気絶縁性材料、自動車部品、光ディスク等の情報機器材料、ヘルメット等の安全防護材料等、極めて多岐な用途が挙げられる。
このようなポリカーボネート樹脂に関し、特許文献１には、ポリカーボネート樹脂の構造の一部に柔軟鎖を導入する方法が提案されている。
また、非特許文献１には、重合触媒としてトリブチルヘキサデシルホスホニウムブロミドを用い、環状ポリカーボネートオリゴマーを重合するポリカーボネート樹脂の製造方法が記載されている。
【０００３】
【特許文献１】米国特許第４，２１６，３０５号明細書
【非特許文献１】ジャーナル  オブ  アプライド  ポリマーサイエンス（Ｊｏｕｒｎａｌ  ｏｆ  Ａｐｐｌｉｅｄ  Ｐｏｌｙｍｅｒ  Ｓｃｉｅｎｃｅ）第６１号，１９９６年、ｐ．１０１７−１０２３
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、ポリカーボネート樹脂は、他の射出成形用熱可塑性樹脂に比べ、溶融粘度が高いため流動性が低く、成形性に劣るという難点を持つ。この解決策として、低重合度のポリカーボネートを使用する方法が提案されているが、耐衝撃性が低下する問題が生じている。
一方、ポリカーボネート樹脂の構造の一部に柔軟鎖を導入すると、流動性がある程度改善されるものの、耐熱性が大幅に低下する問題が生じている。
また、重合触媒としてトリブチルヘキサデシルホスホニウムブロミドを用いて環状ポリカーボネートオリゴマーを重合する場合は、重合温度３００℃における撹拌状態で、且つ多量の触媒が必要とされる。このため、重合反応により生成したポリカーボネート樹脂は、電気的特性、機械的強度、耐衝撃性に劣り、また長期間にわたる安定性や着色等に問題がある。さらに、重合反応時に撹拌を必要としているため実使用に問題がある。
【０００５】
本発明は、上記の問題を解決するためになされたものである。すなわち、本発明の目的は、高分子量且つ機械的強度に優れたポリマーが得られるポリカーボネート樹脂の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
かくして本発明によれば、環状ポリカーボネートオリゴマーを原料とするポリカーボネート樹脂の製造方法であって、環状ポリカーボネートオリゴマーを重合する際に、重合触媒としてテトラアルキルホスホニウム塩を、環状ポリカーボネートオリゴマー中のカーボネート結合量に対して０．４ｍｏｌ％以下の量で用いることを特徴とするポリカーボネート樹脂の製造方法が提供される。
ここで、本発明が適用されるポリカーボネート樹脂の製造方法において、重合触媒として使用するテトラアルキルホスホニウム塩が、下記一般式１で表される構造を有することが好ましい。
【０００７】
【化１】
2009108137.tif 000002
【０００８】
（一般式１中、Ｒ１〜Ｒ４は、各々独立してアルキル基を表し、Ｘはハロゲン原子を表す。）
また、環状ポリカーボネートオリゴマーを重合する重合温度が１５０℃以上であることが好ましい。
さらに、環状ポリカーボネートオリゴマーを重合することにより得られるポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量が１０，０００以上であることが好ましい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、重合触媒としてテトラアルキルホスホニウム塩を、環状ポリカーボネートオリゴマー中のカーボネート結合量に対して０．４ｍｏｌ％以下の量で用いることにより、高分子量且つ機械的強度に優れたポリカーボネート樹脂が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。尚、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。
【００１１】
（環状ポリカーボネートオリゴマー）
本実施の形態が適用されるポリカーボネート樹脂の製造方法において、原料として使用する環状ポリカーボネートオリゴマーは、例えば、下記一般式２で示される環状構造を有するものが挙げられる。
【００１２】
【化２】
2009108137.tif 000003
【００１３】
一般式２中、Ｙは単結合または２価基を表し、Ｒ５及びＲ６は、各々独立に水素原子、アルキル基、アリール基、ハロゲン基又はアルコキシ基を表す。ａ及びｂは、各々独立に１〜４の整数を表す。また、ｎは、２〜１０００の整数である。
ここで、一般式２で示される環状ポリカーボネートオリゴマーを製造する際に用いるビスフェノールの製造容易性を勘案すると、Ｒ５及びＲ６において、アルキル基としては、炭素数１〜炭素数１０のアルキル基が好ましく、さらに好ましくは炭素数１〜炭素数８であり、特に好ましくは炭素数１〜炭素数２である。アリール基としてフェニル基、ナフチル基が好ましい。ハロゲン基としてフッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子が好ましい。アルコキシ基としては、メトキシ基、エトキシ基、ブトキシ基が好ましい。
また、Ｙとしては、単結合、−Ｏ−、−Ｓ−、−ＳＯ−、−ＳＯ２−、−ＣＯ−、−ＣＨ２−、−ＣＨ（ＣＨ３）−、−Ｃ（ＣＨ３）２−、シクロヘキシレンが挙げられる。これらの中でも、単結合、−Ｏ−、−ＣＨ２−、−ＣＨ（ＣＨ３）−、−Ｃ（ＣＨ３）２−、シクロヘキシレンが好ましい。
【００１４】
一般式２で示される環状ポリカーボネートオリゴマーを製造する際に用いる２価フェノール成分の具体例としては、以下のものが例示される。
例えば、４，４’−ビフェノール、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、（２−ヒドロキシフェニル）（４−ヒドロキシフェニル）メタン、ビス（２−ヒドロキシフェニル）メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）ケトン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）エーテル、ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）エタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、１，１−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）シクロヘキサン、ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）エーテル、ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）エタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）プロパン、１，１−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）シクロヘキサン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）フェニルメタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１−フェニルエタン等が挙げられる。
【００１５】
これらの中でも、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１−フェニルエタンが好ましい。これらの２価フェノール成分を複数組み合わせて用いることも可能である。
【００１６】
（環状ポリカーボネートオリゴマーの製造）
環状ポリカーボネートオリゴマーを製造する方法としては、従来の公知の方法を採用することができ特に限定されない。通常、反応時間、反応温度、反応濃度、アミン触媒量、水酸化アルカリ金属量、水量、反応槽の撹拌速度、原料の添加濃度や添加速度、反応後の溶液から環状ポリカーボネートオリゴマーを取り出す溶媒の種類や濃度等を調節することにより、環状ポリカーボネートオリゴマーの収率及び環状ポリカーボネートオリゴマーの分子量範囲を種々変えることができる。
このような公知の方法としては、例えば、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンを原料に用いる方法（特表昭６１−５０２１３２号公報、Ｊ．Ａｍ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．，ｖｏｌ．１１２，ｐ２３９９−２４０２，（１９９０）、Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ  ｖｏｌ．２４，ｐ３０３５−３０４４，（１９９１））が挙げられる。
上述したこれらの方法の中でも、末端にフェノール性水酸基及びクロロホーメート基を有するポリカーボネートオリゴマー（以下、「ＰＣＲ−ＯＧ」と記す。）を用い、環状ポリカーボネートオリゴマーを製造する方法が好ましい。
【００１７】
（ＰＣＲ−ＯＧの合成方法）
ＰＣＲ−ＯＧは、従来公知の方法により得ることができる。従来公知の方法としては、たとえば、上述した２価フェノール成分を含有した水酸化アルカリ金属水溶液又は水酸化アルカリ金属水溶液及び水不混合性有機溶媒を用い、これらの撹拌条件下にホスゲンを導入する方法が挙げられる。このときホスゲンは気体状、液体状または水不混合性有機溶媒溶液として導入される。
【００１８】
ここで、水不混合性有機溶媒とは、水に完全には溶解せず、少なくとも一部が水と分離し、２層を形成し得る有機溶媒であって、通常のポリカーボネート樹脂の製造に用いることが可能な有機溶媒等が挙げられる。
このような水不混合性有機溶媒としては、例えば、ジクロロメタン、１，２−ジクロロエタン、１，１，１−トリクロロエタン、１，１，２，２−テトラクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素、モノクロロベンゼン、ジクロロベンゼン等のハロゲン化炭化水素が挙げられる。これらの中でも、ジクロロメタンが特に好ましい。
【００１９】
ここで、水と水不混合性有機溶媒との混合比は、体積比で通常、（５／１）〜（１／５）の範囲であり、（３／１）〜（１／３）の範囲であることが好ましい。
また、水酸化アルカリ金属としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等が挙げられる。水酸化アルカリ金属の使用量としては、反応系中に含まれるフェノール性水酸基の１．０１倍当量〜３倍当量の範囲が好ましい。
【００２０】
ホスゲンは、２価フェノール成分を含有した水酸化アルカリ金属水溶液中に、数分から数十分にわたり連続的に導入される。このときの反応系の温度は０℃〜４０℃、好ましくは０℃〜２０℃の範囲に保たれる。
尚、ＰＣＲ−ＯＧの合成において、必要に応じ、触媒、分子量制御剤、還元剤等を用いることも可能である。触媒を添加することにより、ＰＣＲ−ＯＧの合成反応が促進される。分子量制御剤を添加することにより、ＰＣＲ−ＯＧの分子量が調節される。また、還元剤を添加することにより着色を抑制することが可能である。
【００２１】
ＰＣＲ−ＯＧの合成に使用される触媒としては、例えば、公知の３級アミン、４級アンモニウム塩、４級ホスホニウム塩等を挙げられる。具体的には、３級アミンとして、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリブチルアミン、トリプロピルアミン、トリヘキシルアミン、ピリジン、ジメチルアニリン等が挙げられる。４級アンモニウム塩又は４級ホスホニウム塩としては、トリブチルアミンやトリオクチルアミン等の３級アルキルアミンの塩酸、臭素酸、ヨウ素酸等の塩、ベンジルトリエチルアンモニウムクロリド、ベンジルトリメチルアンモニウムクロリド、ベンジルトリブチルアンモニウムクロリド、テトラエチルアンモニウムクロリド、テトラブチルアンモニウムクロリド、テトラブチルアンモニウムブロミド、トリオクチルメチルアンモニウムクロリド、テトラブチルホスホニウムブロミド、トリエチルオクタデシルホスホニウムブロミド、Ｎ−ラウリルピリジニウムクロリド、ラウリルピコリニウムクロリド等が挙げられる。
【００２２】
ＰＣＲ−ＯＧの合成に使用される分子量制御剤としては、１価フェノール性化合物が挙げられる。具体例としては、例えば、フェノール、ｏ，ｍ，ｐ−クレゾール、ｏ，ｍ，ｐ−エチルフェノール、ｏ，ｍ，ｐ−プロピルフェノール、ｏ，ｍ，ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール、ペンチルフェノール、ヘキシルフェノール、オクチルフェノール、ノニルフェノール、２，６−ジメチルフェノール誘導体、２−メチルフェノール誘導体等のアルキルフェノール類；ｏ，ｍ，ｐ−フェニルフェノール等の１官能性のフェノール等が挙げられる。
また、ＰＣＲ−ＯＧの合成に使用される還元剤としては、例えば、ハイドロサルファイトナトリウム等が挙げられる。
【００２３】
このように、２価フェノール成分とホスゲンとを用いるＰＣＲ−ＯＧの合成方法の場合は、１量体〜２０量体程度のＰＣＲ−ＯＧが得られる。さらに、ＰＣＲ−ＯＧは、水不混合性有機溶媒の溶液状態で得られるため、この溶液をそのまま用い、環状ポリカーボネートオリゴマーの製造を行うことができる。
【００２４】
製造した環状ポリカーボネートオリゴマーの構造は、融点測定装置、核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）、高速液体クロマトグラフ装置（ＨＰＬＣ）、サイズ排除クロマトグラフ装置（ＳＥＣ）、質量分析装置（ＭＳ）、マトリックス支援レーザ脱離イオン化飛行時間型質量分析装置（ＭＡＬＤＩ−ＴＯＦ  ＭＳ）等を用いて分析することが可能である。
【００２５】
（環状ポリカーボネートオリゴマーの重合）
本実施の形態において、前述した環状ポリカーボネートオリゴマーを原料とし、重合触媒の存在下、環状ポリカーボネートオリゴマーを重合してポリカーボネート樹脂が製造される。
ここで、環状ポリカーボネートオリゴマーと重合触媒とを混合させる方法としては、例えば、無溶媒で混合させる方法、溶媒を用いて混合させる方法、環状ポリカーボネートオリゴマーを加熱、溶融させた後に混合させる方法等の種々の方法が可能である。これらの方法の中でも、溶媒を用いて混合させる方法は、環状ポリカーボネートオリゴマーと重合触媒の両方が溶解する溶媒を用いるのが好ましい。このような溶媒としては、例えば、ジクロロメタン、クロロホルム、テトラヒドロフラン、トルエン、キシレン等が挙げられる。
【００２６】
環状ポリカーボネートオリゴマーの重合方法としては、例えば、固相重合法、溶液重合法、溶融重合法等が挙げられる。これらの中でも、溶融重合法が好ましい。溶融重合法の場合、環状ポリカーボネートオリゴマーを溶融させた後、金型等に流し込み、重合、固化させ、成形体を得る等に応用可能である。
【００２７】
本実施の形態では、環状ポリカーボネートオリゴマーの重合温度は、通常、１５０℃〜３５０℃、好ましくは、１６０℃〜３２０℃、より好ましくは、１８０℃〜３００℃である。このような温度範囲で環状ポリカーボネートオリゴマーの重合反応を行うことにより、迅速な重合反応が進行し、所望のポリカーボネート樹脂を得ることができる。
重合温度が過度に低いと、重合反応が進行しにくく、所望のポリカーボネート樹脂を得ることが困難になる傾向がある。一方、重合温度が過度に高いと、ポリカーボネート樹脂や触媒の分解反応が頻繁に起こるようになり、所望のポリカーボネート樹脂を得ることが困難になる傾向がある。
本実施の形態では、撹拌条件下に重合させても良いし、撹拌せずに重合させても良い。さらに重合時間は２４時間以内が製造の簡便上、好ましい。
【００２８】
本実施の形態が適用されるポリカーボネート樹脂の製造法では、環状ポリカーボネートオリゴマーの重合により得られるポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量は、通常、１０，０００以上、好ましくは、１２，０００以上、さらに好ましくは、１４，０００以上である。ここで、ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量が過度に低いと、機械的強度が劣り、所望のポリカーボネート樹脂を得ることが困難になる傾向がある。
【００２９】
また、環状ポリカーボネートオリゴマーの重合に際しては、構造の異なる他の環状ポリカーボネートオリゴマー、環状カーボネート、環状エステル、環状アミド、環状エーテル、環状アセタール、環状アミン、環状スルフィド、オキサゾリン誘導体、環状シロキサン、リン含有環状化合物、エポキシド、ラクタム、ラクトン等の開環重合性化合物を含有していても良い。さらに、ビニル基を含有する重合性化合物を含有させても良い。また、架橋構造を導入するため、多官能性化合物を含有させても良い。
さらに、重合により得られるポリカーボネート樹脂の性能を向上させるため、環状ポリカーボネートオリゴマーやその重合体であるポリカーボネート樹脂に、無機物、有機物、天然由来化合物等を含有させても良い。
【００３０】
（重合触媒）
次に、重合触媒について説明する。
本実施の形態が適用されるポリカーボネート樹脂の製造方法では、環状ポリカーボネートオリゴマーの重合に際し、重合触媒としてテトラアルキルホスホニウム塩を使用する。
ここで、テトラアルキルホスホニウム塩は、リン原子に４つのアルキル基が結合した構造を含み、リン原子が正の電荷を帯びた陽イオンであり、対イオンとして負の電荷を帯びた陰イオンを有している。テトラアルキルホスホニウム塩のアルキル基としては、鎖状構造、分岐構造または環構造のいずれの構造を取っていても良い。また、これらの４つのアルキル基は、全て同じ構造であっても良いし、互いに異なる構造であっても良い。アルキル基の炭素数としては、３０以下が好ましく、２０以下が特に好ましい。
テトラアルキルホスホニウム塩として、一般式１に示す化合物が挙げられる。
【００３１】
【化３】
2009108137.tif 000004
【００３２】
一般式１中、Ｒ１〜Ｒ４は各々独立してアルキル基を表し、Ｘはハロゲン原子を表す。Ｒ１〜Ｒ４で示されるアルキル基は、前述した通りである。ハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子が挙げられる。中でも、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子が好ましい。
【００３３】
一般式１で表されるテトラアルキルホスホニウム塩の具体例としては、例えば、テトラエチルホスホニウムクロリド、テトラエチルホスホニウムブロミド、テトラエチルホスホニウムヨージド；テトラブチルホスホニウムクロリド、テトラブチルホスホニウムブロミド、テトラブチルホスホニウムヨージド；テトラオクチルホスホニウムクロリド、テトラオクチルホスホニウムブロミド、テトラオクチルホスホニウムヨージド；トリブチルメチルホスホニウムクロリド、トリブチルメチルホスホニウムブロミド、トリブチルメチルホスホニウムヨージド；トリブチルオクチルホスホニウムクロリド、トリブチルオクチルホスホニウムブロミド、トリブチルオクチルホスホニウムヨージド；トリブチルドデシルホスホニウムクロリド、トリブチルドデシルホスホニウムブロミド、トリブチルドデシルホスホニウムヨージド；トリブチルヘキサデシルホスホニウムクロリド、トリブチルヘキサデシルホスホニウムブロミド、トリブチルヘキサデシルホスホニウムヨージド等が挙げられる。
【００３４】
これらの中でも、テトラエチルホスホニウムブロミド、テトラブチルホスホニウムクロリド、テトラブチルホスホニウムブロミド、テトラオクチルホスホニウムブロミド、トリブチルメチルホスホニウムヨージド、トリブチルオクチルホスホニウムブロミド、トリブチルドデシルホスホニウムブロミド、トリブチルヘキサデシルホスホニウムブロミドが好ましい。
【００３５】
本実施の形態において、環状ポリカーボネートオリゴマーの重合触媒として使用するテトラアルキルホスホニウム塩の使用量は、環状ポリカーボネートオリゴマーのカーボネート結合量に対し、通常０．４ｍｏｌ％以下が好ましく、さらに、０．３ｍｏｌ％以下がより好ましい。但し、テトラアルキルホスホニウム塩の使用量は、通常、０．００１ｍｏｌ％以上である。
テトラアルキルホスホニウム塩の使用量が０．４ｍｏｌ％以上であると、生成したポリカーボネート樹脂が着色する等の問題が発生するので好ましくない。
【実施例】
【００３６】
以下、本発明を実施例に基づきさらに詳細に説明する。なお、本発明はその趣旨に反しない限り実施例に限定されるものではない。また、実施例等における「部」は、特に指定しない限り重量単位である。
【００３７】
（ＰＣＲ−ＯＧの合成）
以下の操作に従い、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン及びホスゲンを原料とするポリカーボネートオリゴマー（以下、「ＢＰＡ−ＰＣＲ−ＯＧ」と記す。）を合成した。
２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１００部（０．４３８ｍｏｌ）、水酸化ナトリウム４５．６部（１．１４ｍｏｌ）、水８４８部、ハイドロサルファイトナトリウム０．３３６部及びジクロロメタン４３２部（３２８ｍｌ）を、撹拌機付き反応槽に仕込み、撹拌混合した。次に、温度０℃〜１０℃の範囲に保たれた反応槽内に、ホスゲン１１０部（１．１１１ｍｏｌ）を約６時間で吹き込み、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンとホスゲンとの反応を行った。
【００３８】
反応終了後、ＢＰＡ−ＰＣＲ−ＯＧを含有するジクロロメタン溶液を捕集した。得られたＢＰＡ−ＰＣＲ−ＯＧのジクロロメタン溶液の分析結果は下記の通りであった。
・ＢＰＡ−ＰＣＲ−ＯＧ濃度：２６．４重量％
・末端クロロホーメート基濃度：０．４８規定
・末端フェノール性水酸基濃度：０．２規定
尚、ＢＰＡ−ＰＣＲ−ＯＧ濃度は、ジクロロメタン溶液を蒸発乾固させて測定した。末端クロロホーメート基濃度は、ＢＰＡ−ＰＣＲ−ＯＧをアニリンと反応させて得られるアニリン塩酸塩を０．２規定水酸化ナトリウム水溶液で中和滴定して測定した。末端フェノール性水酸基濃度は、ＢＰＡ−ＰＣＲ−ＯＧのジクロロメタン溶液、四塩化チタン溶液、酢酸溶液の発色を５４６ｎｍで比色定量した。
【００３９】
（環状ポリカーボネートオリゴマーの合成）
ビーカーに、水酸化ナトリウム８．５ｇ（０．２１３ｍｏｌ）及び水４２．５ｍＬを加えて撹拌し、水酸化ナトリウム水溶液を調製した。次に、３０℃に保った反応槽にジクロロメタン１００ｍＬと上記の水酸化ナトリウム水溶液を加えた。
続いて、前述したように予め調製したＢＰＡ−ＰＣＲ−ＯＧのジクロロメタン溶液１００ｇに、さらにジクロロメタン２００ｍＬを添加した溶液を調製し、これを滴下ロートに入れた。また、トリエチルアミン１．９ｇ（１８．８ｍｍｏｌ）にジクロロメタン４０ｍＬを添加した溶液を調製し、これを上記とは別の滴下ロートに入れた。
【００４０】
次に、撹拌条件下、反応槽中に、トリエチルアミンのジクロロメタン溶液を１０分毎、４回に分けて添加し、さらに、ＢＰＡ−ＰＣＲ−ＯＧのジクロロメタン溶液を４０分掛けて滴下した。ＢＰＡ−ＰＣＲ−ＯＧのジクロロメタン溶液の滴下終了後、そのまま２分間撹拌した後、撹拌を停止し、有機相のみを取り出した。
この有機相を０．１規定の塩酸４００ｍＬで２回洗浄し、水４００ｍＬで２回洗浄した後、有機相を取り出し、続いて、有機相に対し５倍体積量のアセトン中に流し込み、不要な高分子量体や非環状物等を析出させた。
次に、不要な析出物を濾別し、目的物である環状ポリカーボネートオリゴマーが溶解している濾液を取り出した後、溶媒を留去し、環状ポリカーボネートオリゴマー１４．５ｇ（収率５８％、白色固体）を単離した。
得られた環状ポリカーボネートオリゴマーの構造は、核磁気共鳴装置（ＮＭＲ）、サイズ排除クロマトグラフ装置（ＳＥＣ）、マトリックス支援レーザ脱離イオン化飛行時間型質量分析装置（ＭＡＬＤＩ−ＴＯＦ  ＭＳ）を用いて分析した。また、得られた環状ポリカーボネートオリゴマーは、数平均分子量が、５００〜１，０００，０００に相当し、下記構造を有する化合物であった。
【００４１】
【化４】
2009108137.tif 000005
【００４２】
（環状ポリカーボネートオリゴマーの重合触媒）
前述した操作により合成した環状ポリカーボネートオリゴマーの重合に、以下に示す重合触媒を用いた。
触媒Ａ：トリブチルヘキサデシルホスホニウムブロミド
触媒Ｂ：トリブチルドデシルホスホニウムブロミド
触媒Ｃ：トリブチル−ｎ−オクチルホスホニウムブロミド
触媒Ｄ：テトラ−ｎ−オクチルホスホニウムブロミド
触媒Ａ、触媒Ｂ、触媒Ｃ、触媒Ｄの構造を下記に示す。
【００４３】
【化５】
2009108137.tif 000006
【００４４】
【化６】
2009108137.tif 000007
【００４５】
【化７】
2009108137.tif 000008
【００４６】
【化８】
2009108137.tif 000009
【００４７】
（粘度平均分子量（Ｍｖ）の測定）
ウベローデ型毛細管粘度計（ジクロロメタンの流下時間ｔ０：１３５．４０秒）を用いて、温度２０．０℃において、ポリカーボネート樹脂のジクロロメタン溶液（濃度：６．００ｇ／Ｌ）の流下時間（ｔ）を測定し、以下の式に基づき、ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量（Ｍｖ）を算出した。
【００４８】
ηｓｐ＝（ｔ／ｔ０）−１
Ｘ＝（０．２０９２×ηｓｐ）＋１．０７３４
Ｙ＝１００×ηｓｐ／Ｃ
Ｃ＝６．００［ｇ／Ｌ］
η＝Ｙ／Ｘ
Ｍｖ＝３２０７×（η１．２０５）
【００４９】
（比較例１）
以下の操作により環状ポリカーボネートオリゴマーを重合し、ポリカーボネート樹脂を製造した。
三角フラスコに、前述した触媒Ａ０．４０１３ｇ（０．７９１ｍｍｏｌ）とジクロロメタン１００ｍＬを添加し、触媒Ａを均一に溶解させた液（以下、「触媒Ａ−１００液」と記す。）を調製した。
別途、試験管に環状ポリカーボネートオリゴマー０．２ｇ（カーボネート結合量：０．７９１ｍｍｏｌ）を添加した後、触媒Ａ−１００液１ｍＬを試験管に添加し、環状ポリカーボネートオリゴマーを均一に溶解させた。ここで、触媒Ａ−１００液１ｍＬ中には、触媒Ａ７．９１μｍｏｌが含まれる。また、このとき、環状ポリカーボネートオリゴマー中のカーボネート結合量に対する触媒Ａ量は１ｍｏｌ％である。
次に、試験管中のジクロロメタンを留去し、触媒Ａを含む環状ポリカーボネートオリゴマーの白色固体を試験管中に得た。続いて、この試験管を、それぞれ温度２４０℃と温度２６０℃とに保たれたオイルバスに入れ、撹拌しないまま１０分間重合反応を行い、ポリカーボネート樹脂を製造した。得られたポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量（Ｍｖ）を測定した。結果を表１に示した。
【００５０】
（実施例１）
三角フラスコに、上記の触媒Ａ−１００液１０ｍＬと、ジクロロメタン４０ｍＬとを添加し、均一に混合させた液（以下、「触媒Ａ−５００液」と記す。）を調製した。
比較例１の触媒Ａ−１００液の代わりに触媒Ａ−５００液を用いた以外は、比較例１と同様な操作を行い、環状ポリカーボネートオリゴマーを重合し、ポリカーボネート樹脂を製造した。
ここで、触媒Ａ−５００液１ｍＬ中には、触媒Ａは１．５８μｍｏｌが含まれる。また、このとき、環状ポリカーボネートオリゴマーのカーボネート結合量に対する触媒Ａ量は０．２ｍｏｌ％である。得られたポリカーボネート樹脂について測定したＭｖを表１に示した。
【００５１】
（実施例２）
三角フラスコに、上記の触媒Ａ−１００液１０ｍＬとジクロロメタン９０ｍＬを添加し、均一に混合させた液（以下、「触媒Ａ−１０００液」と記す。）を調製した。
比較例１の触媒Ａ−１００液の代わりに触媒Ａ−１０００液を用いた以外は、比較例１と同様な操作を行い、環状ポリカーボネートオリゴマーを重合し、ポリカーボネート樹脂を製造した。
ここで、触媒Ａ−１０００液１ｍＬ中には、触媒Ａは０．７９１μｍｏｌが含まれる。また、このとき、環状ポリカーボネートオリゴマーのカーボネート結合量に対する触媒Ａ量は０．１ｍｏｌ％である。得られたポリカーボネート樹脂について測定したＭｖを表１に示した。
【００５２】
（実施例３）
三角フラスコに、上記の触媒Ａ−１０００液１０ｍＬと、ジクロロメタン１０ｍＬとを添加し、均一に混合させた液（以下、「触媒Ａ−２０００液」と記す。）を調製した。
比較例１の触媒Ａ−１００液の代わりに触媒Ａ−２０００液を用いた以外は、比較例１と同様な操作を行い、環状ポリカーボネートオリゴマーを重合し、ポリカーボネート樹脂を製造した。
ここで、触媒Ａ−２０００液１ｍＬ中には、触媒Ａは０．３９５μｍｏｌが含まれる。また、このとき、環状ポリカーボネートオリゴマーのカーボネート結合量に対する触媒Ａ量は０．０５ｍｏｌ％である。得られたポリカーボネート樹脂について測定したＭｖを表１に示した。
【００５３】
（実施例４）
三角フラスコに、上記の触媒Ａ−１０００液１０ｍＬと、ジクロロメタン４０ｍＬとを添加し、均一に混合させた液（以下、「触媒Ａ−５０００液」と記す。）を調製した。
比較例１の触媒Ａ−１００液の代わりに触媒Ａ−５０００液を用いた以外は、比較例１と同様な操作を行い、環状ポリカーボネートオリゴマーを重合し、ポリカーボネート樹脂を製造した。
ここで、触媒Ａ−５０００液１ｍＬ中には、触媒Ａは０．１５８μｍｏｌが含まれる。また、このとき、環状ポリカーボネートオリゴマーのカーボネート結合量に対する触媒Ａ量は０．０２ｍｏｌ％である。得られたポリカーボネート樹脂について測定したＭｖを表１に示した。
【００５４】
（比較例２）
三角フラスコに触媒Ｂ０．３５７０ｇ（０．７９１ｍｍｏｌ）と、ジクロロメタン１００ｍＬとを添加し、触媒Ｂを均一に懸濁させた液（以下、「触媒Ｂ−１００液」と記す。）を調製した。
別途、試験管に環状ポリカーボネートオリゴマー０．２ｇ（カーボネート結合量：０．７９１ｍｍｏｌ）を添加した後、触媒Ｂ−１００液１ｍＬを試験管に添加し、環状ポリカーボネートオリゴマーを溶解させた。ここで、触媒Ｂ−１００液１ｍＬ中には、触媒Ｂは７．９１μｍｏｌ含まれる。また、このとき、環状ポリカーボネートオリゴマーのカーボネート結合量に対する触媒Ｂ量は１ｍｏｌ％である。
次に、試験管中のジクロロメタンを留去し、触媒Ｂを含んだ環状ポリカーボネートオリゴマーの白色固体を試験管中に得た。続いて、この試験管を、それぞれ温度２４０℃と温度２６０℃とに保たれたオイルバスに入れ、撹拌しないまま１０分間重合反応を行い、ポリカーボネート樹脂を製造した。得られたポリカーボネート樹脂について測定したＭｖを表１に示した。
【００５５】
（実施例５）
三角フラスコに、上記の触媒Ｂ−１００液１０ｍＬと、ジクロロメタン４０ｍＬとを添加し、均一に混合させた液（以下、「触媒Ｂ−５００液」と記す。）を調製した。
比較例２の触媒Ｂ−１００液の代わりに触媒Ｂ−５００液を用いた以外は、比較例２と同様な操作を行い、環状ポリカーボネートオリゴマーを重合し、ポリカーボネート樹脂を製造した。
ここで、触媒Ｂ−５００液１ｍＬ中には、触媒Ｂは１．５８μｍｏｌが含まれる。また、このとき、環状ポリカーボネートオリゴマーのカーボネート結合量に対する触媒Ｂ量は０．２ｍｏｌ％である。得られたポリカーボネート樹脂について測定したＭｖを表１に示した。
【００５６】
（実施例６）
三角フラスコに、上記の触媒Ｂ−１００液１０ｍＬと、ジクロロメタン９０ｍＬとを添加し、均一に混合させた液（以下、「触媒Ｂ−１０００液」と記す。）を調製した。
比較例２の触媒Ｂ−１００液の代わりに触媒Ｂ−１０００液を用いた以外は、比較例２と同様な操作を行い、環状ポリカーボネートオリゴマーを重合し、ポリカーボネート樹脂を製造した。
ここで、触媒Ｂ−１０００液１ｍＬ中には、触媒Ｂは０．７９１μｍｏｌが含まれる。また、このとき、環状ポリカーボネートオリゴマーのカーボネート結合量に対する触媒Ｂ量は０．１ｍｏｌ％である。得られたポリカーボネート樹脂について測定したＭｖを表１に示した。
【００５７】
（比較例３）
三角フラスコに触媒Ｃ０．３５７０ｇ（０．７９１ｍｍｏｌ）と、ジクロロメタン１００ｍＬとを添加し、触媒Ｃを均一に懸濁させた液（以下、「触媒Ｃ−１００液」と記す。）を調製した。
別途、試験管に環状ポリカーボネートオリゴマー０．２ｇ（カーボネート結合量：０．７９１ｍｍｏｌ）を添加した後、触媒Ｃ−１００液１ｍＬを試験管に添加し、環状ポリカーボネートオリゴマーを溶解させた。ここで、触媒Ｃ−１００液１ｍＬ中には、触媒Ｃは７．９１μｍｏｌ含まれる。また、このとき、環状ポリカーボネートオリゴマーのカーボネート結合量に対する触媒Ｃ量は１ｍｏｌ％である。
次に、試験管中のジクロロメタンを留去し、触媒Ｃを含んだ環状ポリカーボネートオリゴマーの白色固体を試験管中に得た。続いて、この試験管を、それぞれ温度２４０℃と温度２６０℃とに保たれたオイルバスに入れ、撹拌しないまま１０分間重合反応を行い、ポリカーボネート樹脂を製造した。得られたポリカーボネート樹脂について測定したＭｖを表１に示した。
【００５８】
（実施例７）
三角フラスコに、上記の触媒Ｃ−１００液１０ｍＬと、ジクロロメタン４０ｍＬとを添加し、均一に混合させた液（以下、「触媒Ｃ−５００液」と記す。）を調製した。
比較例３の触媒Ｃ−１００液の代わりに触媒Ｃ−５００液を用いた以外は、比較例３と同様な操作を行い、環状ポリカーボネートオリゴマーを重合し、ポリカーボネート樹脂を製造した。
ここで、触媒Ｃ−５００液１ｍＬ中には、触媒Ｃは１．５８μｍｏｌが含まれる。また、このとき、環状ポリカーボネートオリゴマーのカーボネート結合量に対する触媒Ｃ量は０．２ｍｏｌ％である。得られたポリカーボネート樹脂について測定したＭｖを表１に示した。
【００５９】
（実施例８）
三角フラスコに、上記の触媒Ｃ−１００液１０ｍＬと、ジクロロメタン９０ｍＬとを添加し、均一に混合させた液（以下、「触媒Ｃ−１０００液」と記す。）を調製した。
比較例３の触媒Ｃ−１００液の代わりに触媒Ｃ−１０００液を用いた以外は、比較例３と同様な操作を行い、環状ポリカーボネートオリゴマーを重合し、ポリカーボネート樹脂を製造した。
ここで、触媒Ｃ−１０００液１ｍＬ中には、触媒Ｃは０．７９１μｍｏｌが含まれる。また、このとき、環状ポリカーボネートオリゴマーのカーボネート結合量に対する触媒Ｃ量は０．１ｍｏｌ％である。得られたポリカーボネート樹脂について測定したＭｖを表１に示した。
【００６０】
（比較例４）
三角フラスコに触媒Ｄ０．４４５７ｇ（０．７９１ｍｍｏｌ）と、ジクロロメタン１００ｍＬとを添加し、触媒Ｄを均一に懸濁させた液（以下、「触媒Ｄ−１００液」と記す。）を調製した。
別途、試験管に環状ポリカーボネートオリゴマー０．２ｇ（カーボネート結合量：０．７９１ｍｍｏｌ）を添加した後、触媒Ｄ−１００液１ｍＬを試験管に添加し、環状ポリカーボネートオリゴマーを溶解させた。ここで、触媒Ｄ−１００液１ｍＬ中には、触媒Ｄは７．９１μｍｏｌ含まれる。また、このとき、環状ポリカーボネートオリゴマーのカーボネート結合量に対する触媒Ｄ量は１ｍｏｌ％である。
次に、試験管中のジクロロメタンを留去し、触媒Ｄを含んだ環状ポリカーボネートオリゴマーの白色固体を試験管中に得た。続いて、この試験管を、それぞれ温度２４０℃と温度２６０℃とに保たれたオイルバスに入れ、撹拌しないまま１０分間重合反応を行い、ポリカーボネート樹脂を製造した。得られたポリカーボネート樹脂について測定したＭｖを表１に示した。
【００６１】
（実施例９）
三角フラスコに、上記の触媒Ｄ−１００液１０ｍＬと、ジクロロメタン４０ｍＬとを添加し、均一に混合させた液（以下、「触媒Ｄ−５００液」と記す。）を調製した。
比較例４の触媒Ｄ−１００液の代わりに触媒Ｄ−５００液を用いた以外は、比較例４と同様な操作を行い、環状ポリカーボネートオリゴマーを重合し、ポリカーボネート樹脂を製造した。
ここで、触媒Ｄ−５００液１ｍＬ中には、触媒Ｄは１．５８μｍｏｌが含まれる。また、このとき、環状ポリカーボネートオリゴマーのカーボネート結合量に対する触媒Ｄ量は０．２ｍｏｌ％である。得られたポリカーボネート樹脂について測定したＭｖを表１に示した。
【００６２】
（実施例１０）
三角フラスコに、上記の触媒Ｄ−１００液１０ｍＬと、ジクロロメタン９０ｍＬとを添加し、均一に混合させた液（以下、「触媒Ｄ−１０００液」と記す。）を調製した。
比較例４の触媒Ｄ−１００液の代わりに触媒Ｄ−１０００液を用いた以外は、比較例４と同様な操作を行い、環状ポリカーボネートオリゴマーを重合し、ポリカーボネート樹脂を製造した。
ここで、触媒Ｄ−１０００液１ｍＬ中には、触媒Ｄは０．７９１μｍｏｌが含まれる。また、このとき、環状ポリカーボネートオリゴマーのカーボネート結合量に対する触媒Ｄ量は０．１ｍｏｌ％である。得られたポリカーボネート樹脂について測定したＭｖを表１に示した。
【００６３】
（実施例１１）
三角フラスコに、実施例６で使用した触媒Ｂ−１０００液１０ｍＬと、ジクロロメタン１０ｍＬとを添加し、均一に混合させた液（以下、「触媒Ｂ−２０００液」と記す。）を調製した。
比較例２で使用した触媒Ｂ−１００液の代わりに触媒Ｂ−２０００液を用いた以外は、比較例２と同様な操作を行い、環状ポリカーボネートオリゴマーを重合し、ポリカーボネート樹脂を製造した。
ここで、触媒Ｂ−２０００液１ｍＬ中には、触媒Ｂは０．３９５μｍｏｌが含まれる。また、このとき、環状ポリカーボネートオリゴマーのカーボネート結合量に対する触媒Ｂ量は０．０５ｍｏｌ％である。得られたポリカーボネート樹脂について測定したＭｖを表１に示した。
【００６４】
（実施例１２）
三角フラスコに、上記の触媒Ｂ−１０００液１０ｍＬと、ジクロロメタン４０ｍＬとを添加し、均一に混合させた液（以下、「触媒Ｂ−５０００液」と記す。）を調製した。
比較例２の触媒Ｂ−１００液の代わりに触媒Ｂ−５０００液を用いた以外は、比較例２と同様な操作を行い、環状ポリカーボネートオリゴマーを重合し、ポリカーボネート樹脂を製造した。
ここで、触媒Ｂ−５０００液１ｍＬ中には、触媒Ｂは０．１５８μｍｏｌが含まれる。また、このとき、環状ポリカーボネートオリゴマーのカーボネート結合量に対する触媒Ｂ量は０．０２ｍｏｌ％である。得られたポリカーボネート樹脂について測定したＭｖを表１に示した。
【００６５】
（実施例１３）
三角フラスコに、上記の触媒Ｂ−１０００液１０ｍＬと、ジクロロメタン９０ｍＬとを添加し、均一に混合させた液（以下、「触媒Ｂ−１００００液」と記す。）を調製した。
比較例２の触媒Ｂ−１００液の代わりに触媒Ｂ−１００００液を用いた以外は、比較例２と同様な操作を行い、環状ポリカーボネートオリゴマーを重合し、ポリカーボネート樹脂を製造した。
ここで、触媒Ｂ−１００００液１ｍＬ中には、触媒Ｂは０．０７９１μｍｏｌが含まれる。また、このとき、環状ポリカーボネートオリゴマーのカーボネート結合量に対する触媒Ｂ量は０．０１ｍｏｌ％である。得られたポリカーボネート樹脂について測定したＭｖを表１に示した。
【００６６】
（実施例１４）
三角フラスコに、実施例８で使用した触媒Ｃ−１０００液１０ｍＬと、ジクロロメタン１０ｍＬとを添加し、均一に混合させた液（以下、「触媒Ｃ−２０００液」と記す。）を調製した。
比較例３の触媒Ｃ−１００液の代わりに触媒Ｃ−２０００液を用いた以外は、比較例３と同様な操作を行い、環状ポリカーボネートオリゴマーを重合し、ポリカーボネート樹脂を製造した。
ここで、触媒Ｃ−２０００液１ｍＬ中には、触媒Ｃは０．３９５μｍｏｌが含まれる。また、このとき、環状ポリカーボネートオリゴマーのカーボネート結合量に対する触媒Ｃ量は０．０５ｍｏｌ％である。得られたポリカーボネート樹脂について測定したＭｖを表１に示した。
【００６７】
（実施例１５）
三角フラスコに、上記の触媒Ｃ−１０００液１０ｍＬと、ジクロロメタン４０ｍＬとを添加し、均一に混合させた液（以下、「触媒Ｃ−５０００液」と記す。）を調製した。
比較例３の触媒Ｃ−１００液の代わりに触媒Ｃ−５０００液を用いた以外は、比較例３と同様な操作を行い、環状ポリカーボネートオリゴマーを重合し、ポリカーボネート樹脂を製造した。
ここで、触媒Ｃ−５０００液１ｍＬ中には、触媒Ｃは０．１５８μｍｏｌが含まれる。また、このとき、環状ポリカーボネートオリゴマーのカーボネート結合量に対する触媒Ｃ量は０．０２ｍｏｌ％である。得られたポリカーボネート樹脂について測定したＭｖを表１に示した。
【００６８】
（実施例１６）
三角フラスコに、上記の触媒Ｃ−１０００液１０ｍＬと、ジクロロメタン９０ｍＬとを添加し、均一に混合させた液（以下、「触媒Ｃ−１００００液」と記す。）を調製した。
比較例３の触媒Ｃ−１００液の代わりに触媒Ｃ−１００００液を用いた以外は、比較例３と同様な操作を行い、環状ポリカーボネートオリゴマーを重合し、ポリカーボネート樹脂を製造した。
ここで、触媒Ｃ−１００００液１ｍＬ中には、触媒Ｃは０．０７９１μｍｏｌが含まれる。また、このとき、環状ポリカーボネートオリゴマーのカーボネート結合量に対する触媒Ｃ量は０．０１ｍｏｌ％である。得られたポリカーボネート樹脂について測定したＭｖを表１に示した。
【００６９】
（実施例１７）
三角フラスコに、実施例１０で使用した触媒Ｄ−１０００液１０ｍＬと、ジクロロメタン１０ｍＬとを添加し、均一に混合させた液（以下、「触媒Ｄ−２０００液」と記す。）を調製した。
比較例４の触媒Ｄ−１００液の代わりに触媒Ｄ−２０００液を用いた以外は、比較例４と同様な操作を行い、環状ポリカーボネートオリゴマーを重合し、ポリカーボネート樹脂を製造した。
ここで、触媒Ｄ−２０００液１ｍＬ中には、触媒Ｄは０．３９５μｍｏｌが含まれる。また、このとき、環状ポリカーボネートオリゴマーのカーボネート結合量に対する触媒Ｄ量は０．０５ｍｏｌ％である。得られたポリカーボネート樹脂について測定したＭｖを表１に示した。
【００７０】
（実施例１８）
三角フラスコに、上記の触媒Ｄ−１０００液１０ｍＬと、ジクロロメタン４０ｍＬとを添加し、均一に混合させた液（以下、「触媒Ｄ−５０００液」と記す。）を調製した。
比較例４の触媒Ｄ−１００液の代わりに触媒Ｄ−５０００液を用いた以外は、比較例４と同様な操作を行い、環状ポリカーボネートオリゴマーを重合し、ポリカーボネート樹脂を製造した。
ここで、触媒Ｄ−５０００液１ｍＬ中には、触媒Ｄは０．１５８μｍｏｌが含まれる。また、このとき、環状ポリカーボネートオリゴマーのカーボネート結合量に対する触媒Ｄ量は０．０２ｍｏｌ％である。得られたポリカーボネート樹脂について測定したＭｖを表１に示した。
【００７１】
（実施例１９）
三角フラスコに、上記の触媒Ｄ−１０００液１０ｍＬと、ジクロロメタン９０ｍＬとを添加し、均一に混合させた液（以下、「触媒Ｄ−１００００液」と記す。）を調製した。
比較例４の触媒Ｄ−１００液の代わりに触媒Ｄ−１００００液を用いた以外は、比較例４と同様な操作を行い、環状ポリカーボネートオリゴマーを重合し、ポリカーボネート樹脂を製造した。
ここで、触媒Ｄ−１００００液１ｍＬ中には、触媒Ｄは０．０７９１μｍｏｌが含まれる。また、このとき、環状ポリカーボネートオリゴマーのカーボネート結合量に対する触媒Ｄ量は０．０１ｍｏｌ％である。得られたポリカーボネート樹脂について測定したＭｖを表１に示した。
【００７２】
【表１】
2009108137.tif 000010
【００７３】
表１に示す結果から、環状ポリカーボネートオリゴマーを重合する際に、重合触媒としてテトラアルキルホスホニウム塩を使用し、環状ポリカーボネートオリゴマーのカーボネート結合量に対する触媒量が０．４ｍｏｌ％以下の場合は（実施例１〜実施例１９）、高分子量且つ機械的強度に優れたポリカーボネート樹脂が得られることが分かる。
一方、重合触媒としてテトラアルキルホスホニウム塩を使用し、環状ポリカーボネートオリゴマーのカーボネート結合量に対する触媒量が１ｍｏｌ％の場合は（比較例１〜比較例４）、重合反応が充分に進行せず、高分子量のポリマーが得られないことが分かる。