(57)【要約】【課題】コア材とギャップ板との接着部における熱応力を低減することによって当該箇所における剥離を抑止でき、かつ、この接着部にて生じ得る漏れ磁束を効果的に抑止することのできるリアクトルコアと該リアクトルコアを具備するリアクトルを提供する。【解決手段】複数の磁性を有するコア材１，１と、隣接するコア材１，１の間に介装される非磁性を有するギャップ板２と、から形成され、コア材１の対向面とギャップ板２の対向面が接着剤層３を介して固定されるリアクトルコアにおいて、コア材１は、その対向面の断面積が該コア材１の他の部位の断面積に比して小寸法に成形され、ギャップ板２は、その対向面の断面積がコア材１の対向面の断面積と略同一の寸法にて成形されている。【選択図】図２
2009027007.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の磁性を有するコア材と、隣接するコア材の間に介装される非磁性を有するギャップ板と、から形成され、コア材の対向面とギャップ板の対向面が接着剤層を介して固定されるリアクトルコアにおいて、
前記コア材は、その前記対向面の断面積が該コア材の他の部位の断面積に比して小寸法に成形されており、
前記ギャップ板は、その前記対向面の断面積が前記コア材の対向面の断面積と略同一の寸法にて成形されている、リアクトルコア。
【請求項２】
前記コア材は、その端部が段状に成形されていてその対向面の断面積が他の部位の断面積に比して小寸法となっている、請求項１に記載のリアクトルコア。
【請求項３】
前記コア材は、その端部が切頭角錐状もしくは切頭円錐状のいずれか一つの形状に成形されていてその対向面の断面積が他の部位の断面積に比して小寸法となっている、請求項１に記載のリアクトルコア。
【請求項４】
前記ギャップ板の両側の２つの接着剤層の端部同士が、該ギャップ板の端部を跨ぐ第２の接着剤層にて繋がっており、該接着剤層の外面がコア材の外面から落ち込んでいる、もしくはコア材の外面と略面一である、請求項１〜３のいずれかに記載のリアクトルコア。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載のリアクトルコアにコイルが形成され、その外周が樹脂モールドされてなる、リアクトル。  
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リアクトルコアおよびリアクトルに係り、特に、リアクトルコアを形成するコア材とギャップ板との剥離が生じ難いリアクトルコアとこれを具備するリアクトルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
リアクトルコアが複数のコア材から形成される場合には、隣接するコア材間にスペーサとなるセラミック製のギャップ板が介在し、ギャップ板とコア材とは接着剤にて接着固定されるのが一般的である。
【０００３】
ところで、上記リアクトルコアを具備するリアクトルがハイブリッド自動車等のエンジンルームに搭載される場合、かかる用途においては、その使用環境の変化によって−４０℃〜１５０℃程度の範囲内での冷熱サイクル環境下に置かれる可能性があるために、ギャップ板が介装されるリアクトルコアにおいては、コア材とギャップ板との接着部にて剥離が生じ易いという問題がある。これは、図２０で示すように従来のコア材ａ，ａおよびギャップ板ｂの対向面が双方ともに平坦に成形されており、その間の接着剤ｃ、ｃの厚みが必然的にどの部位においても同厚であること、リアクトルコアのうち外周部ほど冷熱サイクルの影響を受け易く、コア材ａ、ギャップ板ｂ、接着剤ｃそれぞれの線膨張係数が異なることで熱膨張差が外周部ほど大きくなり、繰り返しの熱応力に起因して接着剤層が剥離し易くなること、がその大きな要因である。なお、接着剤層の厚みが小さいほど、該接着剤層に生じるせん断応力は大きくなる。
【０００４】
したがって、接着剤層の厚みを大きくすることで冷熱サイクルに対する耐久性を高めることができるが、その一方で、今度は、剛性の低い接着剤層が厚くなることでリアクトルコア自体の静的強度（剛性）が低下してしまうことになる。
【０００５】
ところで、上記する接着部の剥離を効果的に抑止すべく、接着剤の広がり面積や接着剤厚を十分に確保することを可能としたリアクトルコアが特許文献１に開示されている。具体的には、コア材間にギャップスペーサを介在させる構造において、このギャップスペーサのコア材との接着面に該コア材に当接する突起部を形成しておき、この突起部にて画成された空隙に固定用接着剤を充填することにより、コア材の全面に亘り、所定の厚み寸法が確保された接着剤層を形成するものである。
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−１３５０１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１に開示のリアクトルコアによれば、所定厚の接着剤層をコア材端面の全域に亘って形成することが可能となる。しかし、上記する課題、すなわち、最も剥離が顕著となるリアクトルコアの外周部における剥離を効果的に抑止するには至らない。
【０００８】
また、当該接着部ではコア材端部から外方へ磁束が漏れる、いわゆる漏れ磁束を如何に低減するかも重要な課題の一つとなっている。この漏れ磁束がその外周に形成されたコイルに鎖交することでコイルの発熱を招来したり、いわゆるＥＭＩ障害（装置の正常な働きを阻害する電磁的ノイズや妨害作用）を招来するといった問題の原因となる。
【０００９】
本発明は、上記する問題に鑑みてなされたものであり、コア材とギャップ板との接着部における熱応力を低減することによって当該箇所における剥離を抑止でき、かつ、この接着部にて生じ得る漏れ磁束を効果的に抑止することのできるリアクトルコアと該リアクトルコアを具備するリアクトルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記目的を達成すべく、本発明によるリアクトルコアは、複数の磁性を有するコア材と、隣接するコア材の間に介装される非磁性を有するギャップ板と、から形成され、コア材の対向面とギャップ板の対向面が接着剤層を介して固定されるリアクトルコアにおいて、前記コア材は、その前記対向面の断面積が該コア材の他の部位の断面積に比して小寸法に成形されており、前記ギャップ板は、その前記対向面の断面積が前記コア材の対向面の断面積と略同一の寸法にて成形されていることを特徴とするものである。
【００１１】
本発明者等は、コア材とギャップ板との接着部、とくにその端部（外周側）での熱応力を効果的に低減させる方策として、コア材のギャップ板への対向面の断面積を該コア材の他の部位の断面積に比して小寸法に成形するとともに、ギャップ板のコア材への対向面の断面積もコア材の対向面の断面積と略同一の寸法にて成形し、これらを接着剤層を介して接続することで熱応力を効果的に低減できるとともに、漏れ磁束も効果的に抑止できることを見出した。
【００１２】
ここで、リアクトルコアの一実施の形態として、２つのＵ型コアを間隔を置いて対向配置させ、その間に複数の矩形コア（またはＩ型コア）を配設し、Ｕ型コアとＩ型コアの間、およびＩ型コア同士の間には、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）やジルコニア（ＺｒＯ２）などのセラミックで成形されたギャップ板が介装され、コア材とギャップ板とは耐熱性の高いエポキシ樹脂系接着剤等にて接着固定されることでリアクトルコアが形成される。
【００１３】
コア材は軟磁性粉末を加圧成形してなる圧粉磁心や電磁鋼板を積層してなる積層鋼板から形成されるが、本発明では特に成形性の観点から圧粉磁心によって成形されるのが好ましい。軟磁性金属粉末としては、例えば、鉄、鉄−シリコン系合金、鉄−窒素系合金、鉄−ニッケル系合金、鉄−炭素系合金、鉄−ホウ素系合金、鉄−コバルト系合金、鉄−リン系合金、鉄−ニッケル−コバルト系合金および鉄−アルミニウム−シリコン系合金を使用でき、かかる合金表面にシリコン樹脂等からなる絶縁被膜が形成されて軟磁性粉末が生成される。
【００１４】
コア材のギャップ板への対向面の断面積を該コア材の他の部位の断面積に比して小寸法に成形する形態として、その一つは、その端部が段状に成形されていてその対向面の断面積が他の部位の断面積に比して小寸法となっているものを挙げることができ、他の一つは、その端部が切頭角錐状もしくは切頭円錐状のいずれか一つの形状に成形されていてその対向面の断面積が他の部位の断面積に比して小寸法となっているものを挙げることができる。前者の場合には、たとえば１段または２段状の多段に成形することができる。
【００１５】
また、接着剤層の形態として、ギャップ板の両側の２つの接着剤層（たとえば第１の接着剤層）の端部同士が、該ギャップ板の端部を跨ぐ第２の接着剤層にて繋がっており、該接着剤層の外面がコア材の外面から落ち込んでいる、もしくはコア材の外面と略面一である形態を挙げることできる。
【００１６】
また、接着剤層の他の形態として、ギャップ板の両側の２つの接着剤層の端部同士が、該ギャップ板の端部をフィレット状に跨ぐ接着剤にて繋がっており、該フィレット状の頂面部がコア材の外面から落ち込んでいる、もしくはコア材の外面と略面一である形態を挙げることができる。ここで、フィレット状とは、ドーム状や湾曲状を意味している。
【００１７】
上記するリアクトルコアを用い、コアの外周にコイルを形成してなるリアクトルとすることで、特に磁性コア材とギャップ板との接着部端部の熱応力を低減することができ、もって該接着部における剥離を効果的に抑止することに繋がる。さらに、接続部を上記構成とすることで漏れ磁束が効果的に抑止できることも実証されている。したがって、本リアクトルは、高い冷熱耐久性（特にコア材接着部の端部の剥離のし難さ）が要求されるハイブリッド車に特に好適である。
【発明の効果】
【００１８】
以上の説明から理解できるように、本発明のリアクトルコアによれば、コア材の端部を段状に成形するなどの極めて簡易な構造によって、コア材とギャップ板との接着部における熱応力の低減と漏れ磁束の抑止の双方を実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。図１は本発明のリアクトルコアを構成するＩ型コアの一実施の形態の斜視図であり、図２は図１のＩ型コアとギャップ板との接着部の斜視図であり、図３は図２の接着部の縦断面図である。図４は本発明のリアクトルコアを構成するＩ型コアの他の実施の形態の斜視図であり、図５は本発明のリアクトルコアを構成するＩ型コアのさらに他の実施の形態の斜視図であり、図６は図５のＩ型コアとギャップ板との接着部の縦断面図である。図７ａは図２の接着部を有し、この外周に樹脂モールドが形成された実施例の縦断面図であり、図７ｂは比較例の縦断面図である。
【００２０】
図１は、本発明のリアクトルコアを構成する磁性を有するＩ型コア１を示している。このＩ型コア１は、磁性粉末を加圧成形し、必要に応じて焼鈍処理して製造されるものであり、それが不図示のギャップ板と接着剤を介して接着される接着面１１の上下端には１段の段差部１２が形成されている。なお、Ｉ型コア１の接着面１１と反対側の面が接着面となる場合にはこの面の上下端にも同様の段差部が形成される。
【００２１】
図２は図１で示すＩ型コア１を２つ用意し、これを対向配置させてその間にギャップ板２を介装させ、双方を接着剤層３を介して接着固定した状態を示している。
【００２２】
同図において、ギャップ板２とＩ型コア１の接着面１１の間の２つの接着剤層３，３は、当該ギャップ板２を跨ぐ接着剤のフィレット端部３ａにて繋がれている。また、この縦断面図である図３より、このフィレット端部３ａの頂部はＩ型コア１の上端面または下端面よりも上下に突出しないレベルに調整されており、Ｉ型コア１の上下面と面一か、もしくは当該上下面よりも内側に落ち込んだレベルに調整されている。
【００２３】
図４はＩ型コアの他の実施の形態を示している。このＩ型コア１Ａは、Ｉ型コア１において段差部が上下端に形成されていたのに対して無端の段差部１３としたものであり、４つの端辺のすべてにおいて段差部を形成したものである。Ｉ型コア１，１Ａのいずれにおいても、接着面１１はコアの他の部位に比して小断面に成形されており、ギャップ板に対向するコア接着面の端部のすべてもしくは一部に段差部が形成されるものである。冷熱サイクルによって接着面の剥離が生じ易いコア端部にこの段差部を設けることで、段差部を具備しない従来のコアに比して、コア接着面における発生せん断応力を低減することができる。さらに、段差部を設けることにより、コア端部からの漏れ磁束を効果的に低減することができ、漏れ磁束とコイルとの鎖交面積の低減によってコイル発熱の低減を図ることができる。また、ギャップ板両側の接着剤層同士を当該ギャップ板端部の接着剤のフィレット端部で繋ぐ構造とすることにより、上記段差部のみを設けた場合よりも、発生せん断応力の低減効果や漏れ磁束低減効果は一層顕著となることも実証されている。
【００２４】
さらに図５はＩ型コアのさらに他の実施の形態を示したものである。このＩ型コア１Ｂは、段差部を形成する代わりに相対的に小断面の接着面１１に向かって４つの端辺からテーパー部１４が形成され、接着面１１に向かう形状が切頭角錐状のコアである。このコアもＩ型コア１，１Ａと同様にコア端部が削り取られていることにより、上記する接着面における発生せん断応力の低減効果、および漏れ磁束の低減効果を期待することができる。
【００２５】
なお、図５で示すコア形態のほかにも、接着面１１に向かう形状が切頭円錐状のＩ型コアとすることもできる。
【００２６】
図６は、図５で示す２つのＩ型コア１Ｂ、１Ｂを対向させてその間にギャップ板２を介在させ、双方を図３と同様にフィレット端部３ａを有する接着剤層３で接着させた接合部の構造を示している。
【００２７】
また、図７ａは段差部を有する上記Ｉ型コア１，１’（両接着面に段差を有するコア）とギャップ板２、およびこれらを繋ぐ接着剤層３の外周にポッティング樹脂からなる樹脂モールド体４が形成されたリアクトルコアの一部を示している。一方、これと比較するための従来構造（従来のＩ型コアを有する）を図７ｂに示しており、Ｉ型コアａ，ａ間のギャップ板ｂが接着剤層ｃによって接着されている。
【００２８】
図７ａ，ｂから分かるように、コア端部に段差部の無い従来コアでは、接着剤層を繋ぐフィレット端部ｃ１を設けてしまうと、その部分の樹脂モールド体ｄの厚みが薄くなってしまい、この樹脂モールド体にクラックが生じ易くなり、これが外部からの水の浸入を許容することでショートし易くなってしまう。
【００２９】
以上、複数のＩ型コアの形態とその効果を記載したが、図示を省略するＵ型コアもＩ型コアとの接着面は段差部を設ける等の同様の加工がおこなわれる。これらＵ型コアとＩ型コアを用意し、不図示のリアクトルコアを形成するものである。具体的には、２つのＵ型コアと、その間に間隔を置いて配設される複数のＩ型コアと、Ｕ型コアとＩ型コアとの間および２つのＩ型コア間に介装されるギャップ板と、ギャップ板とコアとを接着するフィレット端部を有する接着剤層と、からリアクトルコアが構成され、全体として平面視が横長円環状に形成されるものである。この円環方向に磁気回路が形成される。
【００３０】
なお、Ｕ型コア、Ｉ型コアはともに軟磁性粉末を加圧成形してなる圧粉磁心から成形される。また、ギャップ板はアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）などの非磁性素材のセラミックで成形される。さらに接着剤層はエポキシ樹脂系接着剤等にて形成される。
【００３１】
このリアクトルコアの長手方向の直線区間に導線が巻装されてなるコイルが形成されて不図示のリアクトルが構成される。このリアクトルは、例えばハイブリッド車等の車両に搭載される電力変換装置を構成する。
【００３２】
[コア端部に段差部を設けて接着剤のフィレット端部を設けた実施例と、従来構造の比較例の熱応力解析とその結果]
本発明者等は、図３で示す段差部を有するコアとギャップ板とをフィレット端部を有する接着剤層にて接着してなる構造の３次元ＦＥＭ解析モデルを作成して実施例とし、従来のコアに段差部が無く、接着剤層にフィレット端部の無い構造の解析モデルを比較例とし、双方の解析モデルを使用してＦＥＭ熱応力解析を実行した。
【００３３】
ここで、本実施例で使用したエポキシ系接着剤の接着剤層の強度の温度依存性を図８および下記表１に示す。また、熱応力解析において設定した材料物性値を表２に示す。さらに、解析モデルの概要を図９に示す。図９において、全体モデルＭは、コア解析モデルＭ１、ギャップ板解析モデルＭ２、接着剤層解析モデルＭ３から構成されている。
【００３４】
【表１】
2009027007.tif 000003
【００３５】
上記接着剤強度の温度依存性に関する結果は、アルミニウム（Ａ２０２４Ｐ）で１．６×２５×１００ｍｍの試験片を用意し、この試験片の接着面積を１２．５×２５ｍｍ２とし、接着剤層の厚みを０．１ｍｍとし、硬化条件として１２０℃雰囲気で６０分置き、各温度環境下に置いて、引張り速度：５ｍｍ／分で引張り試験を実行した結果である。
【００３６】
【表２】
2009027007.tif 000004
【００３７】
また、図９の解析モデル図において、接着剤層の厚み：δは０．０５ｍｍとしている。
図９で示す１つのコアに関する解析モデルを組み合わせて図１０に示す解析モデルとし、図３の接合部構造の解析モデルを作成した。なお、この解析における接着剤の端部形状はモデル作成の関係からフィレット状とせず、断面を横長の矩形状としている。
【００３８】
同図中、段差部の幅：ｂ、接着剤端部の厚み：ｔ、段差部の厚み：ｄを多様に変化させて種々の解析モデルを作成し、これらのファクターが熱応力結果に与える影響を検証した。この各種解析モデルの接合部の概要を図１１ａ〜ｇに図示している。なお、各解析モデルの拘束条件は６自由度ともフリー拘束とした。
【００３９】
各解析モデルの熱応力解析結果であって、−４０℃の条件における、接着剤のＹＺ方向のせん断応力結果を図１２ａ〜ｇに示している。また、図１３は、解析モデルの右側面のＦＥＭ解析結果を拡大してより詳細に示したものである。なお、図中のせん断力のＭＡＸの値、およびＭＩＮの値の各絶対値が小さいほど、接着面にて発生するせん断応力が小さくなることを意味しており、したがって応力低減効果が大きいことを意味する。
【００４０】
同図において、たとえば図１３ａ，ｄ、または図１３ｂ，ｄ、または図１３ｃ、ｆのそれぞれを比較する。これらの組合せはともに段差部の幅：ｂが同じ条件の場合であって、接着剤端部の厚み：ｔが２倍（または０．５倍）の関係である。
【００４１】
これらの組合せごとの解析結果を比較すると、段差部の幅：ｂが同じ条件の場合には、接着剤端部の厚み：ｔが変化してもせん断強度の相違は殆ど生じないことが分かる。
【００４２】
次に、図１３ａ，ｂ，ｃ、または図１３ｄ、ｅ、ｆのそれぞれを比較する。これらの組合せはともに接着剤端部の厚み：ｔが同じ条件の場合であって、段差部の幅：ｂがたとえば、図１３ａに対して図１３ｂは２倍、図１３ｃは３倍となっている。
【００４３】
比較すると、段差部の幅：ｂが大きくなるほど発生するせん断応力が小さくなり、より剥離の生じ難い接合部の構造が得られることが分かる。但し、段差部の幅：ｂが大きくなり過ぎると、今度はリアクトルコア全体の剛性を低下させることになるため、これらを勘案して最適な段差部の幅を設定するのがよい。
【００４４】
図１４は、１５０℃の条件における解析結果であって−４０℃の場合の図１３に対応した図である。
【００４５】
同図より、１５０℃温度環境下においても、生じるせん断応力の値は相違するものの、その傾向、すなわち、段差部の幅：ｂが同じ条件の場合には接着剤端部の厚み：ｔが変化してもせん断強度の相違は殆ど生じないこと、および、段差部の幅：ｂが大きくなるほど発生するせん断応力が小さくなること、といった結論は同様である。
【００４６】
[コアの段差形状が磁気特性に与える影響を検証するための磁場解析とその結果]
本発明者等は、既述する解析により、接合部の構造、特にコア端部に段差を設けること、およびこの段差部に接着剤層の繋ぎ部を設けること、によって熱応力が低減することを実証した。ここでは、コア端部に設けた段差部（の形状変化）がリアクトルコアの磁気特性（インダクタンス）に与える影響と、漏れ磁束の程度を解析にて検証するものである。
【００４７】
ここで、解析モデルを構成するコア材はＦｅ−３％Ｓｉの磁性粉末から成形されるものとし、この磁界と磁束密度の関係は図１５で示すものである。
【００４８】
図１６は、Ｕ型コア、Ｉ型コア、コイルからなるリアクトルコアの３次元解析モデルを示している。ここで、各モデルのメッシュサイズは、Ｉ型コア、Ｕ型コアともに１ｍｍ、コイルは２ｍｍ、空気１は５ｍｍ、空気２は２０ｍｍとし、ギャップ長は２．１ｍｍ、コイルのターン数は７０ターンとしている。
【００４９】
さらに、コア端部の段差部の形状は、図１７ａ〜ｆまで種々変化させて各モデルを作成し、実施例モデルとした。なお、図１７ｇは従来の段差部の無いコア構造モデルを示しており、図１７ｈは従来構造であるが、端部に段差部ではなく、Ｒ加工（面取り）したコア構造として比較例モデルとした。
【００５０】
各モデルにおける磁場解析結果を図１８ａ〜ｅに示している。なお、図１８ａは図１７ａ、ｄの解析結果を、図１８ｂは図１７ｂ、ｅの解析結果を、図１８ｃは図１７ｃ、ｆの解析結果を、図１８ｄは図１７ｇの解析結果を、図１８ｅは図１７ｈの解析結果をそれぞれ示しており、いずれも磁束密度分布を図示している。
【００５１】
同図より、コイルに鎖交している磁束に関し、比較例モデルの解析結果に比して各実施例モデルの解析結果では、より低い磁束領域がコイルと鎖交していることが分かる。このことは、コア端部に段差部を設けることにより、コア間を流れる漏れ磁束の漏れの出発点がコイルの反対側に遠ざかることで、漏れ磁束のルートの最頂部がコイルの反対側に引き寄せられ、結果として低い磁束領域がコイルと鎖交することになるためであると結論付けることができる。この結果より、コア端部に段差部を設けることでコイルに鎖交する磁束密度は小さくなり、よってコイル発熱量を低減することができる。また、漏れ磁束自体も低減されることで損失低減にも繋がる。
【００５２】
図１９は、各実施例および各比較例の電流（重畳電流）とインダクタンスの関係を示した解析結果である。
【００５３】
たとえばハイブリッド自動車においては、現在の重畳電流範囲として０〜２００（Ａ）程度の範囲が対象となっている。
【００５４】
同図より、コア材端部に段差を設けることで従来構造に比してインダクタンスは低減するものの、０Ａ時の規格値、１６１Ａの規格値の双方を満足するものであり、何ら問題のないインダクタンスの低下で収まっている。
【００５５】
その一方で、たとえば−４０℃の低温環境時における接着剤層の熱応力（せん断応力）は段差部の幅によって変化するものの、７４〜７８％程度まで低減することとなり、したがって、コア端部に段差部を設けることにより、インダクタンス特性をほとんど低下させることなく、熱応力を効果的に低減することが可能となる。
【００５６】
上記するように、本発明の構成の磁性コア、およびこの磁性コアと接着剤層およびギャップ板との接合部の構造を適用したリアクトルコアは、その接着部の耐剥離性が格段に向上することから、厳しい冷熱サイクル環境で使用される昨今のハイブリッド自動車等への適用に好適である。
【００５７】
以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明のリアクトルコアを構成するＩ型コアの一実施の形態の斜視図である。
【図２】図１のＩ型コアとギャップ板との接着部の斜視図である。
【図３】図２の接着部の縦断面図である。
【図４】本発明のリアクトルコアを構成するＩ型コアの他の実施の形態の斜視図である。
【図５】本発明のリアクトルコアを構成するＩ型コアのさらに他の実施の形態の斜視図である。
【図６】図５のＩ型コアとギャップ板との接着部の縦断面図である。
【図７】（ａ）は図２の接着部を有し、この外周に樹脂モールドが形成された実施例の縦断面図であり、（ｂ）は比較例の縦断面図である。
【図８】本実施例で使用したエポキシ系接着剤の接着剤層強度の温度依存性を示すグラフである。
【図９】コア材とギャップ板との接着部の熱応力解析で使用する解析モデルの概要を説明した図である。
【図１０】解析モデルの接着部の構造において、変化させる部位を説明した図である。
【図１１】（ａ）〜（ｇ）はそれぞれ、接着部の構造形態が異なる解析モデルの正面拡大図であり、（ｈ）は解析モデル全体の概要図である。
【図１２】（ａ）〜（ｇ）はそれぞれ、−４０℃の条件における図１１の（ａ）〜（ｇ）の各モデルの解析結果（ＹＺせん断応力）を示した図であり、（ｈ）はせん断応力の大きさに関する説明図である。
【図１３】（ａ）〜（ｇ）はそれぞれ、図１１の解析結果における右側面のせん断応力をより詳細に示した解析結果である。
【図１４】（ａ）〜（ｇ）はそれぞれ、１５０℃の条件における図１３の（ａ）〜（ｇ）の各モデルの右側面の解析結果（ＹＺせん断応力）を示した図である。
【図１５】リアクトルコアの磁場解析結果を示したグラフである。
【図１６】磁場解析モデルの概要を説明した図である。
【図１７】（ａ）〜（ｈ）はそれぞれ、接着部の構造形態が異なる解析モデルの正面拡大図であり、（ａ）〜（ｆ）は実施例モデルであり、（ｇ）、（ｈ）は比較例モデルである。
【図１８】（ａ）は図１７の（ａ），（ｄ）の解析結果を、（ｂ）は図１７の（ｂ），（ｅ）の解析結果を、（ｃ）は図１７の（ｃ），（ｆ）の解析結果を、（ｄ）は図１７の（ｇ）の解析結果を、（ｅ）は図１７の（ｈ）の解析結果をそれぞれ示した図である。
【図１９】図１７の各モデルのインダクタンス特性に関する解析結果を示すグラフである。
【図２０】従来のコア材とギャップ板との接着部の構造を示した縦断面図である。
【符号の説明】
【００５９】
１，１’，１Ａ，１Ｂ…Ｉ型コア、１１…接着面、１２…段差部、１３…無端の段差部、１４…テーパー部、２…ギャップ板、３…接着剤層、３ａ…フィレット端部、４…樹脂モールド体、Ｍ…解析モデル、Ｍ１…コア解析モデル、Ｍ２…ギャップ板解析モデル、Ｍ３…接着剤層解析モデル
【図１】
2009027007.tif 000005
【図２】
2009027007.tif 000006
【図３】
2009027007.tif 000007
【図４】
2009027007.tif 000008
【図５】
2009027007.tif 000009
【図６】
2009027007.tif 000010
【図７】
2009027007.tif 000011
【図８】
2009027007.tif 000012
【図９】
2009027007.tif 000013
【図１０】
2009027007.tif 000014
【図１１】
2009027007.tif 000015
【図１２】
2009027007.tif 000016
【図１３】
2009027007.tif 000017
【図１４】
2009027007.tif 000018
【図１５】
2009027007.tif 000019
【図１６】
2009027007.tif 000020
【図１７】
2009027007.tif 000021
【図１８】
2009027007.tif 000022
【図１９】
2009027007.tif 000023
【図２０】
2009027007.tif 000024