(57)【要約】【解決手段】  第１継手管１００と第２継手管２００と連結管３００が合成樹脂で構成されており、  第１継手管１００の第１管端部１０３の外側面ＯＴ及び第２継手管２００の第２管端部２０２の内側面ＩＮは相互に面接触可能であり、  管軸方向において、第１継手管の第１管端部の方が第２継手管の第２管端部の嵌合穴の深さより大きく、  管径方向において、第１管端部１０３の外側面ＯＴにある嵌入終端部Ｗ１の管最大外径Ｙ１と、第２管端部２０２の内側面ＩＮにある嵌入終端部Ｘ１の管内径Ｒ１が相違し、  かつ第１管端部１０３の嵌入終端部Ｗ１の管最大外径Ｙ１の方が第２管端部２０２の嵌入終端部Ｘ１の管内径Ｒ１より大きい。【効果】ゴムパッキンを用いずに流体の漏洩を防止することができる。【選択図】図１
2009108895.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１継手管と第２継手管と連結管とから構成され、
ゴムパッキンがない状態で前記第１継手管と前記第２継手管とが前記連結管を介して管軸方向に着脱自在に連結されるカプラであって、
前記第１継手管は、管軸方向に連続して、ホースなどの管状体が連結される第１連結部と、軸方向の途中において外側に突設するフランジ部と、前記第２継手管の嵌合穴に管軸方向に嵌入される第１管端部を備え、内部に第１流路が形成されており、
前記第２継手管は、管軸方向に連続して、前記第１管端部が嵌入される嵌合穴を有する第２管端部と、他の管状体が連結される第２連結部とを備え、内部に前記第１流路に連通可能な第２流路が前記嵌合穴の底壁部から管軸方向に連続して形成されており、
前記連結管は、第１継手管と同軸方向の外側に配され、前記フランジ部の径方向のフランジ面に対して第１連結部側で当接可能な突縁部と、第２継手管の第２管端部の外周側に形成された第２螺子部と螺合する第１螺子部を有しているカプラにおいて、
第１継手管と第２継手管と連結管が合成樹脂で構成されており、
第１継手管の第１管端部の外側面及び第２継手管の第２管端部の内側面は相互に面接触可能であり、
管軸方向において、第１継手管の第１管端部の方が第２継手管の第２管端部の嵌合穴の深さより大きく、
管径方向において、第１管端部の外側面にある嵌入終端部の管最大外径と、第２管端部の内側面にある嵌入終端部の管内径が相違し、かつ第１管端部の嵌入終端部の管最大外径の方が第２管端部の嵌入終端部の管内径より大きい
ことを特徴とするカプラ。
【請求項２】
第１管端部の外側面にある嵌入終端部から嵌入中間部を経て嵌入始端部に至るまで管外径は漸減している請求項１記載のカプラ。
【請求項３】
第２管端部の内側面にある嵌入終端部の管内径が管最大内径で、かつ第２管端部の嵌入終端部から嵌入中間部を経て嵌入始端部に至るまで管内径が漸減している請求項２記載のカプラ。
【請求項４】
第２管端部の内側面にある嵌入終端部の管内径が管軸方に同一である請求項２記載のカプラ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一対の継手を着脱自在に連結可能な合成樹脂製のカプラに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、一対の継手を着脱自在に連結可能なカプラが提供されているが、いずれも連結時に流体の漏洩を防止するためゴムパッキンが用いられている（例えば、特許文献１）。
従って、従来のカプラでは部品点数が増大し、また耐久性の点で好ましくない。
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−３４４１８５号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の課題は、ゴムパッキンを用いずに、流体の漏洩を防止することができる合成樹脂製のカプラを提供するところにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明のカプラは、第１継手管と第２継手管と連結管とから構成され、ゴムパッキンがない状態で前記第１継手管と前記第２継手管とが前記連結管を介して管軸方向に着脱自在に連結されるカプラであって、
前記第１継手管は、管軸方向に連続して、ホースなどの管状体が連結される第１連結部と、軸方向の途中において外側に突設するフランジ部と、前記第２継手管の嵌合穴に管軸方向に嵌入される第１管端部を備え、内部に第１流路が形成されており、
前記第２継手管は、管軸方向に連続して、前記第１管端部が嵌入される嵌合穴を有する第２管端部と、他の管状体が連結される第２連結部とを備え、内部に前記第１流路に連通可能な第２流路が前記嵌合穴の底壁部から管軸方向に連続して形成されており、
前記連結管は、第１継手管と同軸方向の外側に配され、前記フランジ部の径方向のフランジ面に対して第１連結部側で当接可能な突縁部と、第２継手管の第２管端部の外周側に形成された第２螺子部と螺合する第１螺子部を有しているカプラにおいて、
第１継手管と第２継手管と連結管が合成樹脂で構成されており、
第１継手管の第１管端部の外側面及び第２継手管の第２管端部の内側面は相互に面接触可能であり、
管軸方向において、第１継手管の第１管端部の方が第２継手管の第２管端部の嵌合穴の深さより大きく、
管径方向において、第１管端部の外側面にある嵌入終端部の管最大外径と、第２管端部の内側面にある嵌入終端部の管内径が相違し、かつ第１管端部の嵌入終端部の管最大外径の方が第２管端部の嵌入終端部の管内径より大きいことを上記課題解決のための最も主要な特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００６】
本発明は、上記構造であるため、管軸方向において、第１継手管の第１管端部が第２継手管の第２管端部の嵌合穴の深さの寸法より大きいため、第１継手管の第１管端部を第２継手管の嵌合穴に嵌入していく。
管径方向において、第１管端部の外側面にある嵌入終端部の管最大外径と、第２管端部の内側面にある嵌入終端部の管内径が相違し、かつ第１管端部の嵌入終端部の管最大外径の方が第２管端部の嵌入終端部の管内径より大きくても、第１継手管と第２継手管が合成樹脂で構成されているため、ゴムパッキンを使用しなくても、緊密状態に、最終的には両者の嵌入終端部付近で第１継手管の第１管端部の外側面及び第２継手管の第２管端部の内側面は相互に面接触しぴたっと嵌合するものである。
そして更に第２継手管の第２管端部の外周側に形成された第２螺子部を連結管の第１螺子部に螺合していくと、第２継手管が第１連結部側の管軸方向に移動し、第２継手管の嵌合穴の底壁部に第１継手管の第１管端部が当接されながら、前記連結管の突縁部に対して第１継手管のフランジ部のフランジ面が当接確定する。さらに螺合することにより、管軸方向の両側で相互に反対方向に、前記連結管の突縁部に対して第１継手管のフランジ部のフランジ面が面圧されつつ、前記連結管の突縁部に第１継手管の前記フランジ面が面圧確定される。
【０００７】
従って、ゴムパッキンを使用しなくても、密閉状態に連結されることになり、流体の漏洩を一層防止することができる。また、本発明の合成樹脂製のカプラは、前記の使用により簡単に連結することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、図面を用いて本発明を詳述する。ただし、本発明は、図面に示された態様に限られるものではない。
【０００９】
図１は本発明に係る合成樹脂製のカプラの一実施形態を示す結合状態の概略断面図である。図２は同カプラにおける離脱状態を示す連結管付きの第１継手管の概略断面図である。図３は同カプラにおける離脱状態を示す第２継手管の概略断面図である。図４は図３に示す第２継手管を図面左側からみたときの概略側面図である。
【００１０】
図において、１は合成樹脂製のカプラであり、第１継手管１００と第２継手管２００と連結管３００とから構成されている。
【００１１】
前記第１継手管１００は、図２に示したように、管軸方向に連続して、ホースなどの管状体（図示せず）が連結される第１連結部１０１と、軸方向の途中において外側に突設するフランジ部１０２と、前記第２継手管２００の嵌合穴２０１に管軸方向に嵌入される第１管端部１０３を備え、内部に第１流路１０４が形成されている。
【００１２】
前記第２継手管２００は、図３に示したように、管軸方向に連続して前記第１管端部１０３が嵌入される嵌合穴２０１を有する第２管端部２０２と、他の管状体（図示せず）が連結される第２連結部２０３とを備え、内部に前記第１流路１０３に連通可能な第２流路２０４が前記嵌合穴２０１の底壁部２０１ａから管軸方向に連続して形成されている。
【００１３】
管軸方向において、第１継手管の第１管端部の方が第２継手管の第２管端部の嵌合穴の深さより大きい。
第１継手管１００の第１管端部１０３の外側面ＯＴ及び第２継手管２００の第２管端部２０２の内側面ＩＮは相互に面接触可能である。
管径方向において、第１管端部１００の外側面ＯＴにある嵌入終端部Ｗ１の管最大外径Ｙ１と、第２管端部２０２の内側面ＩＮにある嵌入終端部Ｘ１の管内径Ｒ１が相違し、かつ第１管端部１０３の嵌入終端部Ｗ１の管最大外径Ｙ１の方が第２管端部２０２の嵌入終端部Ｘ１の管内径Ｒ１より大きくなっている。
さらに言えば、第１管端部１０３の外側面ＯＴにある嵌入終端部Ｗ１から嵌入中間部Ｗ２を経て嵌入始端部Ｗ３に至るまで管外径Ｙは漸減しており、また第２管端部２０２の内側面ＩＮにある嵌入終端部Ｗ１の管内径Ｒ１が管最大内径で、かつ第２管端部２０２の嵌入終端部Ｘ１から嵌入中間部Ｘ２を経て嵌入始端部Ｘ３に至るまで管内径Ｒは漸減している。典型的な場合の例示としては、管軸方向に対して２°程度である。
【００１４】
また前記連結管３００は、図２に示したように、第１継手管１００と同軸方向の外側に配され、前記フランジ部１０２の径方向のフランジ面１０２aに対して第１連結部１０１側で当接可能な突縁部３０１と、第２継手管２００の第２管端部２０２の外周側に形成された第２螺子部２０５と螺合する第１螺子部３０２を有している。
【００１５】
従って、本実施形態のカプラは、上記構造であるため、管軸方向に第１継手管１００の第１管端部１０３を第２継手管２００の嵌合穴２０１に挿入すると、嵌合状態が確定するまで嵌合穴２０１に嵌入していく。
一方、管径方向において、第１管端部１０３の外側面ＯＴにある嵌入終端部Ｗ１の管最大外径Ｙ１と、第２管端部２０２の内側面ＩＮにある嵌入終端部Ｘ１の管内径Ｒ１が相違し、かつ第１管端部１０３の嵌入終端部Ｗ１の管最大外径Ｙ１の方が第２管端部２０２の嵌入終端部Ｘ１の管内径Ｒ１より大きくても、第１継手管１００と第２継手管２００が合成樹脂で構成されているため、ゴムパッキンを使用しなくても、緊密状態に、最終的には両者の嵌入終端部Ｗ１、Ｘ１で第１継手管１００の第１管端部１０３の外側面ＯＴ及び第２継手管２００の第２管端部２０２の内側面ＩＮは相互に面接触しぴたっと嵌合するものである。
【００１６】
そして、第２継手管２００の第２管端部２０２の外周側に形成された第２螺子部２０５を連結管３００の第１螺子部３０２に螺合していくと、第２継手管２００が第１連結部１０１側の管軸方向に移動し、第２継手管２００の嵌合穴２０１の底壁部２０１aに第１継手管１００の第１管端部１０３が当接されながら、前記連結管３００の突縁部３０１に対して第１継手管１００のフランジ部１０２のフランジ面１０２aが当接確定する。
従って、さらに螺合することにより、図１に示すように、管軸方向の両側で相互に反対方向に、前記連結管３００の突縁部３０１に対して第１継手管１００のフランジ部１０２のフランジ面１０２aが面圧されつつ、前記連結管３００の突縁部３０１に第１継手管１００の前記フランジ面１０２aが面圧確定される。
【００１７】
従って、本カプラは、第１継手管の第１管端部を第２継手管の嵌合穴に嵌入していく過程において、第１管端部の外側面にある嵌入終端部の管最大外径と、第２管端部の内側面にある嵌入終端部の管内径が相違し、かつ第１管端部の嵌入終端部の管最大外径の方が第２管端部の嵌入終端部の管内径より大きくても、第１継手管と第２継手管が合成樹脂で構成されているため、ゴムパッキンを使用しなくても、緊密状態に、最終的には両者の嵌入終端部で第１継手管の第１管端部の外側面及び第２継手管の第２管端部の内側面は相互に面接触しぴたっと嵌合するものである。そして前記連結管により管軸方向の密接が確定する。また当該部分、すなわち両者の嵌入終端部で少なくとも流体の漏洩を防止することができ、また前記の使用により簡単に連結することができる。
【産業上の利用可能性】
【００１８】
本発明は、液体、気体などの流体の流路を構成する管体の途中において着脱自在に連結可能できるカプラとして利用することができる。例えば、水、空気の回路(流路)をつくるために使用できる。主に、金型、ジグなどの冷却回路や加熱回路に水や空気などをすばやく簡単に送るために使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明に係る合成樹脂製のカプラの一実施形態を示す結合状態の概略断面図である。
【図２】同カプラにおける離脱状態を示す連結管付きの第１継手管の概略断面図である。
【図３】同カプラにおける離脱状態を示す第２継手管の概略断面図である。
【図４】図３に示す第２継手管を図面左側からみたときの概略側面図である。
【符号の説明】
【００２０】
１        カプラ
１００    第１継手管
１０１    第１連結部
１０２    フランジ部
１０３    第１管端部
１０４    第１流路
２００    第２継手管
２０１    嵌合穴
２０２    第２管端部
ＯＴ      外側面
Ｗ１      嵌入終端部
Ｙ１      管最大外径  
ＩＮ      内側面
Ｘ１      嵌入終端部
Ｒ１      管内径
３００    連結管
３０１    突縁部
３０２    第１螺子部
【図１】
2009108895.tif 000003
【図２】
2009108895.tif 000004
【図３】
2009108895.tif 000005
【図４】
2009108895.tif 000006