(57)【要約】【課題】ブラシレスモータの鉄損を減少させ、回転時のロストルクを低減させる。【解決手段】ケース４内にステータコア５を収容固定したブラシレスモータにて、ケース４とステータコア５との間に、周方向に延びる突出部４１と溝部４２を設け、それらを軸方向に沿って配置する。突出部４１は、ケース内周面４ａのステータコア両端部に対向する位置に形成される。突出部４１の内側にはステータコア５が圧入固定され、接触部４３を構成する。溝部４２は、突出部４１の間に形成される。溝部４２では、ケース４とステータコア５は、空隙を介して隔離され、非接触部４４を構成する。接触部４３と非接触部４４が軸方向に沿って配置されるため、ケース４とステータコア５の軸方向の接触面積が減少し、ケース４側に生じる渦電流損が低減される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性体にて形成された円筒状のケースと、前記ケース内に収容固定される鋼製のステータコアとを有してなるブラシレスモータであって、
前記ケースと前記ステータコアとの間に、周方向に沿って形成され前記ケースと前記ステータコアが接触する接触部と、前記接触部の間に周方向に沿って形成され前記ケースと前記ステータコアが接触せず空隙を介して隔離される非接触部とを設けると共に、
前記接触部と前記非接触部を軸方向に沿って配置したことを特徴とするブラシレスモータ。
【請求項２】
請求項１記載のブラシレスモータにおいて、前記接触部は、前記ケース内周面に周方向に沿って形成され前記ケースの中心方向に向かって延びる突出部を備え、前記非接触部は、隣接する前記突出部の間に周方向に沿って形成された溝部を備えることを特徴とするブラシレスモータ。
【請求項３】
請求項２記載のブラシレスモータにおいて、前記突出部は、前記ケース内周面の前記ステータコア両端部に対向する位置に形成され、前記ステータコアは、外周両端部が前記突出部と接触する一方、前記両端部間の外周は前記溝部と対向することを特徴とするブラシレスモータ。
【請求項４】
請求項３記載のブラシレスモータにおいて、前記溝部は、前記突出部間を曲線状に結ぶ軸方向断面を有することを特徴とするブラシレスモータ。
【請求項５】
請求項２記載のブラシレスモータにおいて、前記突出部と前記溝部は、軸方向に沿って、前記ケース内周面に複数個形成されてなることを特徴とするブラシレスモータ。
【請求項６】
請求項２記載のブラシレスモータにおいて、ローレット加工により、前記ケース内周面に前記突出部と前記溝部を複数個形成したことを特徴とするブラシレスモータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブラシレスモータにおける回転時のロストルク低減に関し、特に、モータケースの鉄損によって回転時に生じるロストルクの低減に関する。
【背景技術】
【０００２】
ブラシレスモータでは、従来より、ステータコア(固定子；以下、適宜コアと略記する）をモータケース（以下、ケースと略記する）に固定する際、焼き嵌め若しくは圧入にて両者を機械的に固定する手法がとられている(従来(1))。ところが、このようなブラシレスモータの場合、コアとケースの接触面が多いため、コアからの磁束がケース内に流れ込み、その分、鉄損が増大するという問題がある。特に、電動パワーステアリング装置（ＥＰＳ）用のブラシレスモータでは、ケースの鉄損による回転時のロストルク（粘性トルク）により、ハンドルの戻りが悪くなるなど、操舵フィーリングの悪化が問題となっている。
【０００３】
このようなロストルクの原因となる鉄損には、通常、コアからケースに流れ込む磁束による渦電流損と、プレス加工や圧入時等の残留応力の影響によって生じるヒステリシス損とがある。渦電流損Ｐｅやヒステリシス損Ｐｈは、次式のように、何れもマグネットの磁束密度に比例して増大するため、モータ出力を向上させるべくマグネットの磁束密度を増大させると、その分、ロストルクも増大する。
【０００４】
Ｐｅ＝Ｋｅ・｛（ｔ・ｆ・Ｂｍ）２／ρ｝
[ｔ：板厚，ｆ：回転周波数，Ｂｍ：磁束密度，ρ：磁気抵抗，Ｋｅ：比例定数]
Ｐｈ＝Ｋｈ・ｆ・Ｂｍ（１.６〜２）
[ｆ：回転周波数，Ｂｍ：磁束密度，Ｋｈ：比例定数]
つまり、出力ＵＰとロストルクとはトレードオフの関係にあり、出力ＵＰのニーズに応えようとすると、ロストルクの影響がより顕在化するという問題がある。そこで、従来のモータでは、渦電流損Ｐｅを抑えるべく、周知のように、コアの積層化が行われている。また、ヒステリシス損Ｐｈを抑えるべく、ケースの内径精度を上げて圧入代を少なくし、コアとケースの接地面の応力を緩和する方法や、接着剤によって両者を固定したり、コア−ケース間に合成樹脂を介在させたりして、磁気抵抗を上げる方法なども適宜採用されている。
【０００５】
しかしながら、このような方法は、部品精度ＵＰに伴うコスト増や、接着工程やモールド工程などによる作業工数の増大という問題を招来し、コスト面で不利となる。また、周方向に複数のピースを結合させた分割コアを採用したモータでは、コア結合部に隙間が発生し易く、コア径の寸法精度も低くなり易いため、コギングが悪化するという別の問題も生じる。さらに、コア側に溝を設けて接触面積を減らす方法も用いられているが、この方法では、この溝によって折角の磁気回路を無駄にしてしまい、モータの効率が低下するという問題がある。
【特許文献１】特開2005-318744号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、これらの問題を解決すべく、ケース側に切欠溝を設け、ケース内周を蛇腹状に形成することにより、圧入代と接触面積を減らす方法も使用されている(従来(2))。この方法では、ケースによってコア外周を押さえているため、分割コアの結合部にも隙間が生じにくく、コギングの点でも良好である。しかしながら、このような方式のモータにおいても、ケースとコアが軸方向に沿って接触している状況は変わらないため、結局のところ、接触面積減少に伴う磁気抵抗低下分の鉄損改善しか望めない。すなわち、積層化されていないケース側は、コア側に比して渦電流損が大きいが、蛇腹状のコアにおいても、コアとケースとの接触部ではこの状況は変わらず、ロストルク低減効果が限定されるという問題があった。
【０００７】
本発明の目的は、ブラシレスモータの鉄損を効果的に減少させ、回転時のロストルクを低減させることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のブラシレスモータは、磁性体にて形成された円筒状のケースと、前記ケース内に収容固定される鋼製のステータコアとを有してなるブラシレスモータであって、前記ケースと前記ステータコアとの間に、周方向に沿って形成され前記ケースと前記ステータコアが接触する接触部と、前記接触部の間に周方向に沿って形成され前記ケースと前記ステータコアが接触せず空隙を介して隔離される非接触部とを設けると共に、前記接触部と前記非接触部を軸方向に沿って配置したことを特徴とする。
【０００９】
本発明にあっては、ケースとステータコアとの間に、周方向に沿って延びる接触部と非接触部を軸方向に沿って配置することにより、ケースとステータコアの軸方向に沿った接触面積が小さく抑えられる。このため、ケースに生じる渦電流が小さくなり、ケース側の鉄損が減少し、モータの回転時のロストルク低減が図られる。
【００１０】
前記ブラシレスモータにおいて、前記接触部に、前記ケース内周面に周方向に沿って形成され前記ケースの中心方向に向かって延びる突出部を、前記非接触部に、隣接する前記突出部の間に周方向に沿って形成された溝部を設けても良い。この場合、前記突出部を前記ケース内周面の前記ステータコア両端部に対向する位置に形成し、前記ステータコアの外周両端部を前記突出部と接触させる一方、ステータコアの前記両端部間の外周を前記溝部と対向させるようにしても良い。また、その際、前記溝部の軸方向断面を、前記突出部間を曲線状に結ぶ形状としても良い。
【００１１】
一方、前記突出部と前記溝部を、軸方向に沿って、前記ケース内周面に複数個形成しても良い。また、前記ケース内周面に、ローレット加工によって、前記突出部と前記溝部を複数個形成しても良い。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のブラシレスモータによれば、ケース内にステータコアを収容固定したブラシレスモータにて、ケースとステータコアとの間に、周方向に延びる接触部と非接触部を設け、これらを軸方向に配置したので、ケースとステータコアの軸方向に沿った接触面積を小さく抑えることが可能となる。このため、ケースとステータコアの接触が軸方向に長い従前のモータに比して、ケース側に生じる渦電流を小さく抑えることが可能となる。従って、本発明のブラシレスモータにあっては、ケース側での渦電流損を低減することができ、ケースの鉄損を減少させ、モータの回転時のロストルクを低下させることが可能となる。
【００１３】
また、本発明によるモータをＥＰＳの動力源として使用すると、ハンドルの戻りが悪くなるなどのロストルクに起因する問題が改善され、操舵フィーリングの向上を図ることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。
【実施例１】
【００１５】
図１は本発明の実施例１であるブラシレスモータの断面図、図２は、図１のＡ−Ａ線に沿った断面図である。図１,２に示すように、ブラシレスモータ１（以下、モータ１と略記する）は、外側にステータ（固定子）２、内側にロータ（回転子）３を配したインナーロータ型のブラシレスモータとなっている。モータ１は、例えば、コラムアシスト式の電動パワーステアリング装置（ＥＰＳ）の動力源として使用され、自動車のステアリングシャフトに対し動作補助力を付与する。モータ１は、ステアリングシャフトに設けられた減速機構部に取り付けられ、モータ１の回転は、この減速機構部によってステアリングシャフトに減速されて伝達される。
【００１６】
ステータ２は、有底円筒形状のケース４と、ステータコア５、ステータコア５に巻装されたステータコイル６（以下、コイル６と略記する）及びステータコア５に取り付けられるバスバーユニット（端子ユニット）７とから構成されている。ケース４は、鉄等にて有底円筒状に形成されており、その開口部には、図示しない固定ネジによってアルミダイキャスト製のブラケット８が取り付けられる。ステータコア５は、複数個（ここでは９個）の分割コア９を周方向に集成した構成となっている。ステータコア５には、９個のティース５ａが径方向内側に向かって突設されている。分割コア９は、電磁鋼板からなるコアピースを積層して形成され、その周囲には合成樹脂製のインシュレータ１１が取り付けられている。
【００１７】
インシュレータ１１の外側にはコイル６が巻装され、ステータコア５の一端側には、コイル６の端部６ａが径方向に引き出されている。ステータコア５の一端側には、合成樹脂製の本体部内に銅製のバスバーがインサート成形されたバスバーユニット７が取り付けられる。バスバーユニット７の周囲には複数個の給電用端子１２が径方向に突設されており、バスバーユニット７の取り付けに際し、コイル端部６ａは、この給電用端子１２と溶接される。バスバーユニット７では、バスバーはモータ１の相数に対応した個数（ここでは、Ｕ相,Ｖ相,Ｗ相分の３個）設けられており、各コイル６はその相に対応した給電用端子１２と電気的に接続される。ステータコア５は、バスバーユニット７を取り付けた後、ケース４内に圧入固定される。
【００１８】
ステータ２の内側にはロータ３が挿入されている。ロータ３はロータシャフト１３を有しており、ロータシャフト１３はベアリング１４ａ,１４ｂによって回転自在に支持されている。ベアリング１４ａはケース４の底部中央に、ベアリング１４ｂはブラケット８の中央部にそれぞれ固定されている。ロータシャフト１３には、円筒形状のロータコア１５が固定されており、その外周には、セグメントタイプのマグネット（永久磁石）１６が取り付けられている。ロータシャフト１３には合成樹脂製のマグネットホルダ１７が外挿されており、マグネット１６は、マグネットホルダ１７に保持される形でロータコア１５の外周に配設される。モータ１では、マグネット１６は、周方向に沿って６個配置されており、マグネット１６の外側には、有底円筒形状のマグネットカバー１８が取り付けられている。
【００１９】
マグネットホルダ１７の端部には、回転角度検出手段であるレゾルバ２１のロータ（レゾルバロータ）２２が取り付けられている。これに対し、レゾルバ２１のステータ（レゾルバステータ）２３は、金属製のレゾルバホルダ２４内に圧入され、その状態でブラケットホルダユニット２５に固定されている。レゾルバステータ２３には、ロータ２２の回転に伴って出力される信号を伝送するための図示しないセンサハーネスが固定されている。センサハーネスは、ブラケット８とブラケットホルダユニット２５との間を周方向に沿って引き回され、ブラケット８の外周部から装置外へと引き出される。
【００２０】
モータ１では、レゾルバホルダ２４は有底円筒形状に形成されており、ブラケットホルダユニット２５の中央部に挿入装着される。一方、フランジ部２４ａが形成された開口側端部は、ブラケット８に設けられたリブ２６の端部外周に軽圧入される。リブ２６は、ブラケット８の中央部に、軸方向（ロータシャフト１３の延伸方向)に向かって円筒形状に突設されており、その内側には、ロータシャフト１３を支持するベアリング１４ｂが固定されている。従って、リブ２６にレゾルバホルダ２４を軽圧入することにより、レゾルバステータ２３がロータシャフト１３と同心状に取り付けられる。
【００２１】
ブラケットホルダユニット２５は合成樹脂にて形成されており、金属製の雌ネジ部２７がインサート成形されている。雌ネジ部２７には、ブラケット８の外側から取付ネジ２８がねじ込まれ、これにより、レゾルバホルダ２４がブラケット８の内側に固定される。ブラケットホルダユニット２５にはまた、給電配線２９と接続された外部給電用端子３１が３個（Ｕ,Ｖ,Ｗの各相）設けられている。各外部給電用端子（Ｕ,Ｖ,Ｗ）３１は、ブラケットホルダユニット２５内に設けられたバスバー端子３２（Ｕ,Ｖ,Ｗ）と溶接される。
【００２２】
バスバー端子３２は、バスバーユニット７から軸方向に向かって突設されており、モータ１を組み付けると、バスバー端子３２と外部給電用端子３１が並列に対向するようになっている。モータ１では、ケース４にブラケット８を取り付けた後、バスバー端子３２と外部給電用端子３１を溶接固定する。ブラケット８にはそのための作業孔３３が形成されおり、作業孔３３には、溶接工程後にブラケットキャップ３４が取り付けられる。
【００２３】
一方、当該モータ１では、図３に示すように、ケース４の内周面４ａに、周方向に沿って突出部４１が設けられている。突出部４１は、ステータコア５の両端部に対向する位置に設けられており、ケース中心方向に向かって壁状に突出形成されている。突出部４１は、周方向に沿ってケース内周面４ａの全周に亘って設けられており、その内径は、ステータコア５の外形よりも若干小径となっている。ステータコア５は、突出部４１の部分でケース４内に圧入固定されている。
【００２４】
ケース４では、突出部４１の間は溝部４２となっている。溝部４２もまた、突出部４１同様に、周方向に沿ってケース内周面４ａの全周に亘って設けられている。ケース４とステータコア５は、溝部４２の部位では接触しておらず、溝部４２では両者の間は空隙となっている。モータ１では、前述の突出部４１によって接触部４３が、また、溝部４２によって非接触部４４が形成され、接触部４３と非接触部４４は、図１,３に示すように、軸方向に沿って配置されている。
【００２５】
図４は、ケース４とステータコア５の状態を模式的に示した説明図である。図４に示すように、当該モータ１においても、ステータコア５では、従来のブラシレスモータと同様に、積層化の効果によって渦電流Ｉｓが小さく抑えられている。このように、ステータコア５での鉄損は従前より極小化されているが、従来のブラシレスモータでは、ケース側の鉄損は、軸方向に設けた切欠溝による低減に留まっている。これに対し、本発明によるモータ１では、接触部４３を構成する突出部４１と、非接触部４４を構成する溝部４２を共に周方向に形成することにより、接触面積減少による鉄損低下に加えて、ケース側に生じる渦電流Ｉｃを低減させ、更なる鉄損削減を図っている。
【００２６】
すなわち、モータ１では、ケース４とステータコア５は突出部４１のみにて接触し、両者の軸方向に沿った接触面積が小さく抑えられている。また、突出部４１以外の部位（溝部４２の部分）では両者間は空隙となっており、ケース−ステータコア間の磁気抵抗が大きい。このため、ステータコア５からケース４に流入する磁束は、突出部４１に集約される一方、突出部４１の軸方向寸法が小さいことから、その部位も磁気抵抗が大きく、そこに発生する渦電流Ｉｃも小さくなる。つまり、従前のブラシレスモータでは、ケースとステータコアが軸方向に長く接触しているため、ケース側の渦電流Ｉｃが多くなってしまうのに対し、両者の接触が周方向に長く軸方向に短い当該モータ１では、ケース４側の渦電流Ｉｃが従前に比して小さく抑えられる。
【００２７】
このように、本発明によるモータ１では、ケース４の内周面４ａに突出部４１と溝部４２を設け、ケース４とステータコア５の軸方向の接触面積を小さく抑えているので、ケース４側での渦電流損が低減される。このため、ケース４の鉄損を減少させることができ、モータ１の回転時のロストルクを低下させることが可能となる。従って、本発明によるモータ１をＥＰＳの動力源として使用すると、ハンドルの戻りが悪くなるなどのロストルクに起因する問題が改善され、操舵フィーリングの向上を図ることが可能となる。
【００２８】
このようなモータ１は次のように組み付けられる。まず、ステータ２やロータ３、ブラケット８とブラケットホルダユニット２５を一体化したブラケットアッセンブリを個々に組み付ける。この場合、ブラケットアッセンブリは、ベアリング１４ｂを組み込んだブラケット８と、レゾルバステータ２３関係の部品を組み付けたブラケットホルダユニット２５とを一体化したアッセンブリ品である。また、ステータ２は、コイル６を巻装したステータコア５にバスバーユニット７を取り付け、給電用端子１２とコイル端部６ａを溶接したものをケース４内に圧入固定したアッセンブリ品である。一方、ロータ３は、ロータシャフト１３にロータコア１５を固定し、マグネットホルダ１７を取り付けた後、マグネット１６を圧入しマグネットカバー１８を装着すると共に、マグネットホルダ１７にレゾルバロータ２２を圧入固定したアッセンブリ品である。
【００２９】
このようなアッセンブリ品をそれぞれ組み立てた後、ロータ３をブラケットアッセンブリに取り付け、そこにステータ２を外装して固定ネジにてケース４とブラケット８を締結する。次に、作業孔３３を介して、バスバー端子３２と外部給電用端子３１を溶接固定する。この状態にてモータ抵抗や絶縁チェック等を行い、その後、レゾルバ２１の原点調整を行う。原点を調整した後、ブラケット８の外側から取付ネジ２８を挿入し、雌ネジ部２７に螺入固定する。これにより、レゾルバホルダ２４のフランジ部２４ａが、ブラケット８とブラケットホルダユニット２５との間に挟まれる形で固定される。取付ネジ２８を締め付けた後、ブラケットキャップ３４を取り付ける。これにてモータ１の組み付け作業は完了し、その後、各種特性チェック等が行われ、完成品となる。
【００３０】
なお、前述のケース４は、形状的にプレス成形が難しく、溝部４２は、切削加工にて形成するのが容易である。一般に、ケース４の内周面４ａは、プレス加工後に切削あるいは研削仕上げを行うことが多く、その点では、溝部４２の形成は大きな工数増にはつながらないが、コスト削減の観点からは、溝部も含めてプレス加工にて形成できる方が望ましい。そこで、発明者らは、加工方法をも含めた検討を行った結果、図５のように、曲線状の溝部４５を持つケース４６はプレス加工が可能であり、しかも図３のものと同等のロストルク低減効果が得られることが分かった。
【００３１】
図６は、図５のようなケース４６の製造方法を示す工程図である。図６（ａ）に示すように、ここではまず、円板状のブランク材４７に、後に溝部４５となるリング状の凹部４８を形成する。次に、（ｂ）のように、凹部４８を底面とする形で、ブランク材４７を円筒形に絞り加工する。その後、（ｃ）のように、凹部４８の中心部を絞ると、凹部４８が徐々に外側に移動し、円筒側壁側に凹部４８が配置される。そして、さらにベアリング１４ａを収容する部分を絞り成形すると、（ｄ）のように、内周面４ａにアーチ状の溝部４５が形成されたケース４６ができ上がる。このように、プレス加工によって、溝部４５をケース成形時に形成できれば、後の切削加工を省くことができ、工数削減によるコスト低減を図ることが可能となる。
【実施例２】
【００３２】
次に、本発明の実施例２であるブラシレスモータについて説明する。図７は、実施例２のモータに使用されるケース５１の構成を示す説明図、図８は、ケース５１とステータコア５の状態を模式的に示した説明図である。なお、以下の実施例のブラシレスモータは、ケース以外の構成は図１のモータ１と同様である。また、実施例１と同様の部材、部分については同一の符号を付し、その説明は省略する。
【００３３】
図７のケース５１では、内周面５１ａに突出部５２と溝部５３が交互に多数形成されている。ステータコア５は、突出部５２の内周に圧入固定されており、この場合も、溝部５３では、ケース５１とステータコア５との間は空隙となっている。図８に示すように、このようなケース５１を用いたモータにおいても、ケース５１とステータコア５は、軸方向寸法の小さい突出部５２にて接触し、両者の軸方向に沿った接触面積が小さく抑えられる。これは、ケース側における疑似的な積層効果とも言え、これにより、ケース５１側に発生する渦電流Ｉｃが小さくなり、ケース５１の鉄損低減が図られる。従って、前述同様、モータロストルクを低下させることが可能となり、操舵フィーリングの向上も図られる。
【実施例３】
【００３４】
図９は、本発明の実施例３であるブラシレスモータに使用されるケース５５の構成を示す説明図であり、ケース５５とステータコア５の状態を模式的に示したものである。図９のケース５５では、内周面５５ａにローレット加工が施されており、突出部５６と溝部５７がさらに多数形成されている。つまり、ケース内周面５５ａには、山部が突出部５６、谷部が溝部５７となったローレット部５８が軸方向に沿って形成されている。
【００３５】
実施例３のモータにおいても、ステータコア５は、突出部５６の内周に圧入固定されており、溝部５７では、ケース５５とステータコア５との間は空隙となっている。図９に示すように、このようなケース５１を用いたモータでは、ケース５５とステータコア５の軸方向に沿った接触面積は非常に小さく抑えられる。このため、ケース−ステータコア間の磁気抵抗が大きくなり、前述の渦電流損Ｐｅの式におけるρが増大し、渦電流損が減少する。すなわち、ケース５５側に発生する渦電流Ｉｃが小さくなり、モータロストルクをより効果的に低下させることが可能となる。
【００３６】
図１０は、実施例１,１’（図５の変形例）,２,３と、従来例（従来(1),(2)）のモータにおける回転数とロストルクの関係を示すグラフである。図１０に示すように、切欠溝を設けた従来(2)は、単なる圧入の従来(1)に比してロストルクは改善される。一方、本発明によるモータでは、接触面積が小さい実施例３のモータが最もロストルク低減効果が大きく、従来(1)と比べると約４０％の低減効果が得られることが分かった。また、実施例２のモータは、実施例３のものよりややロストルクが多かったが、実施例３とほぼ同程度の効果が得られた。さらに、実施例１のモータでは、約３６％程度の低減効果があり、これを図５の変形例のものとすると、２％程度ロストルクが低減した。
【００３７】
このように、本発明によれば、加工上の難易度は高くなるものの、ロストルク低減の効果は非常に大きい。特に、ＥＰＳ用モータの場合、ロストルクの影響はギヤ比により増大されるため、ロストルクの影響は一般のモータよりも大きい。従って、本発明のようにロストルクが３０％以上低減されると、運転者の体感効果も大きく、操舵フィーリング向上に大きく寄与することが可能である。
【００３８】
本発明は前記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。
【００３９】
例えば、前述の実施例１では、溝部４２の両側に突出部４１を設けた構成を示したが、突出部４１の個数は２個には限られない。すなわち、実施例２のような多数の場合以外にも、例えば、図１１のように、両端の突出部４１の中間に突出部４１’を追加し、突出部を３個設けても良い。このように、突出部を３個設けると、実施例１のケース４よりもステータコア５との結合強度をアップさせることができる。
【００４０】
また、コラムアシスト式のＥＰＳに使用されるブラシレスモータを示したが、他の方式のＥＰＳ用モータにも本発明は適用可能である。加えて、ＥＰＳや各種車載電動品用のモータのみならず、本発明は、広くブラシレスモータ一般にも適用可能である。さらに、前述の実施例では、マグネット１６を６個用いた６極９スロットのブラシレスモータに本発明を適用した例を示したが、モータのマグネットやスロットの構成はこれには限定されない。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明の実施例１であるブラシレスモータの断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿った断面図である。
【図３】図１のブラシレスモータに使用されているケースの構成を示す説明図である。
【図４】ケースとステータコアの状態を模式的に示した説明図である。
【図５】図３のケースの変形例を示す説明図である。
【図６】図５のケースの製造方法を示す工程図である。
【図７】実施例２のモータに使用されるケースの構成を示す説明図である。
【図８】図７のモータにおけるケースとステータコアの状態を模式的に示した説明図である。
【図９】本発明の実施例３であるブラシレスモータに使用されるケースの構成を示す説明図である。
【図１０】従来のブラシレスモータと本発明によるブラシレスモータの回転数とロストルクの関係を比較して示したグラフである。
【図１１】ケースの他の変形例を示す説明図である。
【符号の説明】
【００４２】
１    ブラシレスモータ
２    ステータ
３    ロータ
４    ケース
４ａ  内周面
５    ステータコア
５ａ  ティース
６    コイル
６ａ  コイル端部
７    バスバーユニット
８    ブラケット
９    分割コア
１１    インシュレータ
１２    給電用端子
１３    ロータシャフト
１４ａ,１４ｂ    ベアリング
１５    ロータコア
１６    マグネット
１７    マグネットホルダ
１８    マグネットカバー
２１    レゾルバ
２２    レゾルバロータ
２３    レゾルバステータ
２４    レゾルバホルダ
２４ａ  フランジ部
２５    ブラケットホルダユニット
２６    リブ
２７    雌ネジ部
２８    取付ネジ
２９    給電配線
３１    外部給電用端子
３２    バスバー端子
３３    作業孔
３４    ブラケットキャップ
４１    突出部
４１’  突出部
４２    溝部
４３    接触部
４４    非接触部
４５    溝部
４６    ケース
４７    ブランク材
４８    凹部
５１    ケース
５１ａ  内周面
５２    突出部
５３    溝部
５５    ケース
５５ａ  内周面
５６    突出部
５７    溝部
５８    ローレット部
Ｉｃ    ケース側渦電流
Ｉｓ    ステータコア側渦電流
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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