(57)【要約】【課題】石材及びレンガの代替品として利用できるゴム成形体、この石目調及びレンガ調ゴム成形体を容易に製造することができる方法を提供する。【解決手段】本発明の石目調ゴム成形体及びレンガ調ゴム成形体は、２種以上の異なる色の着色ゴムチップ及び高分子マトリックスを含む組成物を成形して得られ、上記各着色ゴムチップが上記高分子マトリックスにより結合されているか、又は上記各着色ゴムチップ間に上記高分子マトリックスが充填されており、上記着色ゴムチップと上記高分子マトリックスとの割合が、質量基準で９５：５〜６０：４０である。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２種以上の異なる色の着色ゴムチップ及び高分子マトリックスを含む組成物を成形して得られ、
上記各着色ゴムチップが上記高分子マトリックスにより結合されており、
上記着色ゴムチップと上記高分子マトリックスとの割合が、質量基準で９５：５〜６０：４０であることを特徴とする石目調ゴム成形体。
【請求項２】
上記着色ゴムチップは、加硫ゴムチップである請求項１記載の石目調ゴム成形体。
【請求項３】
上記着色ゴムチップは、廃ゴム由来の着色ゴムチップである請求項１又は２記載の石目調ゴム成形体。
【請求項４】
上記着色ゴムチップは、黒色ゴムチップ、並びに白色及び／又は灰色ゴムチップを含み、上記黒色ゴムチップと、上記白色及び／又は灰色ゴムチップとの割合は、質量基準で（１０〜４０）：（９０〜６０）である請求項１乃至３のいずれかに記載の石目調ゴム成形体。
【請求項５】
灯篭、衝突防止用板、駐車止め、敷石板又は床板である請求項１乃至４のいずれかに記載の石目調ゴム成形体。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれかに記載の石目調ゴム成形体の製造方法であって、
２種以上の異なる色の着色ゴムチップ及び高分子マトリックスを、質量基準で９５：５〜６０：４０の割合で混合して混合物を調製し、次いで、該混合物を成形することを特徴とする石目調ゴム成形体の製造方法。
【請求項７】
上記着色ゴムチップは、加硫ゴムチップである請求項６記載の石目調ゴム成形体の製造方法。
【請求項８】
上記着色ゴムチップは、廃ゴム由来の着色ゴムチップである請求項６又は７記載の石目調ゴム成形体の製造方法。
【請求項９】
上記着色ゴムチップは、黒色ゴムチップ、並びに白色及び／又は灰色ゴムチップを含み、上記黒色ゴムチップと、上記白色及び／又は灰色ゴムチップとの割合は、質量基準で（１０〜４０）：（９０〜６０）である請求項６乃至８のいずれかに記載の石目調ゴム成形体の製造方法。
【請求項１０】
上記着色ゴムチップは、
ゴムチップ、湿気硬化型ポリウレタン樹脂及び着色料を含有する着色ゴムチップ原料を攪拌混合し、該湿気硬化型ポリウレタン樹脂をゲル化させる攪拌混合工程と、
該着色ゴムチップ原料を攪拌しつつ該ゴムチップ１００質量部に対して０．１〜１重量部の水を吹き付ける散水工程と、
該着色ゴムチップ原料を攪拌して該湿気硬化型ポリウレタン樹脂の硬化を完了させる硬化工程と、を備え、
該攪拌混合工程、該散水工程及び該硬化工程は、該着色ゴムチップ原料に対してこの順で少なくとも１回行うことにより得られる請求項６乃至９のいずれかに記載の石目調ゴム成形体の製造方法。
【請求項１１】
２種以上の異なる色の着色ゴムチップ及び高分子マトリックスを含む組成物を成形して得られ、
上記各着色ゴムチップが上記高分子マトリックスにより結合されており、
上記着色ゴムチップと上記高分子マトリックスとの割合が、質量基準で９５：５〜６０：４０であることを特徴とするレンガ調ゴム成形体。
【請求項１２】
上記着色ゴムチップは、加硫ゴムチップである請求項１１記載のレンガ調ゴム成形体。
【請求項１３】
上記着色ゴムチップは、廃ゴム由来の着色ゴムチップである請求項１１又は１２記載のレンガ調ゴム成形体。
【請求項１４】
上記着色ゴムチップは、茶色ゴムチップ、並びに白色及び／又は黒色ゴムチップを含み、上記茶色ゴムチップと、上記白色及び／又は黒色ゴムチップとの割合は、質量基準で（９０〜６０）：（１０〜４０）である請求項１１乃至１３のいずれかに記載のレンガ調ゴム成形体
【請求項１５】
レンガ、舗装板又は床板である請求項１１乃至１４のいずれかに記載のレンガ調ゴム成形体。
【請求項１６】
請求項１１乃至１５のいずれかに記載のレンガ調ゴム成形体の製造方法であって、
２種以上の異なる色の着色ゴムチップ及び高分子マトリックスを、質量基準で９５：５〜６０：４０の割合で混合して混合物を調製し、次いで、該混合物を成形することを特徴とするレンガ調ゴム成形体の製造方法。
【請求項１７】
上記着色ゴムチップは、加硫ゴムチップである請求項１６記載のレンガ調ゴム成形体の製造方法。
【請求項１８】
上記着色ゴムチップは、廃ゴム由来の着色ゴムチップである請求項１６又は１７記載のレンガ調ゴム成形体の製造方法。
【請求項１９】
上記着色ゴムチップは、茶色ゴムチップ、並びに白色及び／又は黒色ゴムチップを含み、上記茶色ゴムチップと、上記白色及び／又は黒色ゴムチップとの割合は、質量基準で（９０〜６０）：（１０〜４０）である請求項１６乃至１８のいずれかに記載のレンガ調ゴム成形体の製造方法。
【請求項２０】
上記着色ゴムチップは、
ゴムチップ、湿気硬化型ポリウレタン樹脂及び着色料を含有する着色ゴムチップ原料を攪拌混合し、該湿気硬化型ポリウレタン樹脂をゲル化させる攪拌混合工程と、
該着色ゴムチップ原料を攪拌しつつ該ゴムチップ１００質量部に対して０．１〜１重量部の水を吹き付ける散水工程と、
該着色ゴムチップ原料を攪拌して該湿気硬化型ポリウレタン樹脂の硬化を完了させる硬化工程と、を備え、
該攪拌混合工程、該散水工程及び該硬化工程は、該着色ゴムチップ原料に対してこの順で少なくとも１回行うことにより得られる請求項１６乃至１９のいずれかに記載のレンガ調ゴム成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、石目調ゴム成形体及びレンガ調ゴム成形体並びにそれらの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、石材は建材等を初め、様々な用途に利用されている。石材は天然の色調を備えている。よって、かかる石材を構造物に用いると、該構造物を周囲の環境に調和させることができ、その結果、周囲の環境と違和感のない意匠を実現することができる。しかし、通常、石材はコストが高い。また、石材は重量があるので扱いが容易ではない。更に、石材は硬いことから、接触することによる負傷又は器物の損壊を招くおそれがある。また、石材自体も他の物と接触することにより損壊するおそれがある。そこで、石材の上記利点を備えながら、上記問題点を解消できる石材の代替品が求められている。
【０００３】
かかる観点から、石目調の模様を有する他の材料の開発が進められている。例えば、特許文献１には、ゴムチップ、アクリル樹脂チップ及びバインダーよりなる配合物を成形して得られた舗装用弾性ブロックが記載されている。特許文献２には、母材としてのゴムにアルミナ及びシリカを主成分とするセラミックス粒子を配合し、成形して得られた石目調ゴムタイルが記載されている。特許文献３には、熱硬化性樹脂及び充填剤を含有する樹脂組成物に柄材を混合した混合物を成形する人造大理石の製造方法が記載されている。特許文献４及び５には、ポリオレフィン樹脂、発泡剤、着色剤を含有する組成物に、模様形成粉状体（熱硬化性樹脂粉状体及びセラミック系粒状体等）を配合したポリオレフィン樹脂組成物を射出成形して得られる石目調建材が記載されている。
【０００４】
【特許文献１】特開平７−２０７６０７号公報
【特許文献２】特開平６−３２９８３５号公報
【特許文献３】特開２００１−２９３７３２号公報
【特許文献４】特開平１１−６０８３９号公報
【特許文献５】特開平１１−６０８４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、表面が石目調であり、石材の代替品として利用できるゴム成形体を提供することを目的とする。また、本発明は、表面がレンガ調であり、レンガ材等の代替品として利用できるゴム成形体を提供することを目的とする。更に、本発明は、この石目調ゴム成形体及びレンガ調ゴム成形体を容易に製造することができる方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の石目調ゴム成形体及びレンガ調ゴム成形体は、２種以上の異なる色の着色ゴムチップ及び高分子マトリックスを含む組成物を成形して得られ、上記各着色ゴムチップが上記高分子マトリックスにより結合されており、上記着色ゴムチップと上記高分子マトリックスとの割合が、質量基準で９５：５〜６０：４０であることを特徴とする。また、本発明の石目調ゴム成形体の製造方法は、２種以上の異なる色の着色ゴムチップ及び高分子マトリックスを、質量基準で９５：５〜６０：４０の割合で混合して混合物を調製し、次いで、該混合物を成形することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の石目調ゴム成形体は、表面が石目調であり、周囲の環境と違和感のない意匠を実現することができる。また、本発明の石目調ゴム成形体は、石材より取扱いが容易である。本発明の石目調ゴム成形体は、石材と比べて弾性を有することから、接触することによる負傷又は器物の損壊を抑制することができ、石目調ゴム成形体自体の損壊も抑制することができる。その結果、本発明の石目調ゴム成形体は、石材の上記利点を備えながら、上記問題点を解消できる石材の代替品として利用することができる。
【０００８】
本発明のレンガ調ゴム成形体は、表面がレンガ調であり、周囲の環境と違和感のない意匠を実現することができる。また、本発明のレンガ調ゴム成形体は、レンガ等の焼き物より取扱いが容易である。本発明のレンガ調ゴム成形体は、レンガ材と比べて弾性を有することから、接触することによる負傷又は器物の損壊を抑制することができ、レンガ調ゴム成形体自体の損壊も抑制することができる。その結果、本発明のレンガ調ゴム成形体は、レンガ材等の上記利点を備えながら、上記問題点を解消できるレンガ材の代替品として利用することができる。
【０００９】
本発明の石目調ゴム成形体及びレンガ調ゴム成形体の製造方法によれば、上記の利点を有する本発明の石目調ゴム成形体及びレンガ調ゴム成形体を容易に得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
（１）石目調ゴム成形体及びレンガ調ゴム成形体（以下、単に「ゴム成形体」ともいう。）
本発明の石目調ゴム成形体及びレンガ調ゴム成形体は、２種以上の異なる色の着色ゴムチップ及び高分子マトリックスを含む組成物を成形して得られ、上記各着色ゴムチップが上記高分子マトリックスにより結合されているか、又は上記各着色ゴムチップ間に上記高分子マトリックスが充填されており、上記着色ゴムチップと上記高分子マトリックスとの割合が、質量基準で９５：５〜６０：４０であることを特徴とする。尚、上記「石目調」とは、２種以上の色により形成された天然石の表面に擬した模様をいう。上記石目調には、例えば、大理石調、御影石調、花崗岩調、梨地調が含まれる。また、上記「レンガ調」とは、２種以上の色により形成されたレンガ材等の焼き物の表面に擬した模様をいう。
【００１１】
上記着色ゴムチップは、特定の色を備える小片形状のゴムである限り、その種類、材質、及び大きさ等に特に限定はない。上記「着色」は、ゴムチップが色を有することを意味する。従って、上記着色ゴムチップは、ゴムチップ自身の色をそのまま維持しているゴムチップだけでなく、着色剤で着色する等の方法により、ゴムチップ自身と同じ又は異なる色に着色されているゴムチップも含む。
【００１２】
上記着色ゴムチップの色には特に限定はない。上記着色ゴムチップの色は、所望の石目調を実現するのに必要な色を適宜選択することができる。また、１つの上記着色ゴムチップの色は、１色のみでもよく、２色以上でもよい。上記着色ゴムチップの色は、例えば、着色剤等を用いて、任意の色とすることができる。上記着色ゴムチップの色としては、例えば、赤色、紅色、朱色、橙色等の赤色系；黄色、山吹色、レモン色等の黄色系；青色、藍色、群青色、紺色、水色等の青色系、緑色、黄緑色、深緑色、青緑色等の緑色系、紫色、深紫色、薄紫色等の紫色系、茶色、赤茶色、葡萄茶、焦茶、柿茶、江戸茶等の茶色系、黒色、白色、及び灰色などが挙げられる。また、黒色ゴムチップには、廃ゴムタイヤ（廃ＰＣタイヤ）等の廃ゴム製品などを粉砕した粉砕物を黒色ゴムチップとして使用することができる。即ち、ゴムチップの原料となるゴム材が色を有するものである場合、ゴムチップ自身の色をそのまま維持して着色ゴムチップとして、使用することができる。
【００１３】
上記着色ゴムチップの材質には特に限定はない。上記着色ゴムチップの材質としては、例えば、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、エチレン・プロピレンゴム、ニトリルゴム、及びブチルゴム、並びにこれらの複合物が挙げられる。また、上記着色ゴムチップは、加硫ゴムでもよい。該加硫ゴムとしては、例えば、上記に例示した各ゴムが、架橋剤又は加硫剤により架橋されたゴムである。尚、上記加硫ゴムの加硫の程度には特に限定はない。
【００１４】
上記着色ゴムチップの由来には特に限定はない。上記着色ゴムチップは、バージンゴムでもよい。また、上記着色ゴムチップは、廃タイヤ、窓枠及びドア等に用いられるゴムパッキング、防振ゴム、並びにゴム製品製造時に生じる端材等の廃ゴムでもよい。該廃ゴムには、ゴム成分以外の不可避的不純物が含まれる場合がある。しかし、本発明では、該廃ゴムとして、上記不可避的不純物を含む廃ゴムをそのまま用いることができる。上記廃ゴムの材質には特に限定はない。上記廃ゴムの材質には、上記の説明が妥当する。また、上記廃ゴムは１種単独で用いてもよく、種類、材質、物性及び色彩等が異なる２種以上の廃ゴムを併用してもよい。
【００１５】
上記廃タイヤの種類には特に限定はない。該廃タイヤとしては、例えば、乗用車用タイヤ（ＰＣタイヤ）、小形トラック用タイヤ（ＬＴタイヤ）、トラック・バス用タイヤ（ＴＢタイヤ）及びモーターサイクル用タイヤ（ＭＣタイヤ）が挙げられる。また、上記廃タイヤとして、台車用キャスター等の車輪用のタイヤ及びその製造時の端材等も用いることができる。この中で、トラック・バス用タイヤ（ＴＢタイヤ）のトレッド部位から得られる廃ゴムは、ワイヤ及び繊維等の他成分が少ないため、これらが抜けて上記着色ゴムチップ表面に形成される孔も少ない。よって、該廃ゴムを用いると、美観に優れたゴム成形体を得ることができるので好ましい。上記廃タイヤは、１種単独でもよく、種類、材質、物性及び色彩等が異なる２種以上の廃タイヤを併用してもよい。
【００１６】
上記着色ゴムチップの形状には特に限定はない。上記着色ゴムチップの形状は、必要に応じて種々の形状とすることができる。該形状としては、例えば、チップ状、細長い棒状又は枝分かれを有するひじき状、及び粉末状が挙げられる。また、上記形状は、所定の形状に整っていてもよいし、例えば、破砕して得られた破砕物のように形状が整っていなくてもよい。
【００１７】
上記着色ゴムチップの大きさには特に限定はない。上記着色ゴムチップの大きさは、任意に選択することができるが、例えば、最大幅（最大長さ）は、好ましくは０．５ｍｍ〜１０ｍｍ、特に好ましくは１ｍｍ〜５ｍｍである。また、上記着色ゴムチップの大きさは均一でもよく、不均一でもよい。上記着色ゴムチップの大きさが、上記最大幅（最大長さ）より大きい場合は、破砕、切削及び打ち抜き等の任意の手段により、その大きさを上記最大幅（最大長さ）以下にすることができる。上記着色ゴムチップの大きさが上記範囲であると、上記着色ゴムチップの作製が容易であり、且つ上記着色ゴムチップが本発明のゴム成形体から大きく突き出たり、あるいは容易に脱落することを抑制することができるので好ましい。
【００１８】
上記着色ゴムチップとして具体的には、例えば、ゴムの破砕物、切削片、粉砕物、及び打ち抜き板が挙げられる。上記着色ゴムチップを得る方法については後述する。
【００１９】
本発明では、上記着色ゴムチップとして、色の異なる２種以上の着色ゴムチップを用いる。
例えば、石目調ゴム成形体の場合、上記着色ゴムチップとして、黒系色の着色ゴムチップ及び白系色の着色ゴムチップを用いることができる。本発明では、好ましくは３種以上、更に好ましくは４種以上の色の着色ゴムチップを用いることができる。上記着色ゴムチップの色の数が多ければ、より様々な石目調を表現することができるので好ましい。また、上記着色ゴムチップの材質、形状及び大きさは、単一でもよく、異なっていてもよい。例えば、上記着色ゴムチップとして、異なる材質の着色ゴムチップを２種以上併用してもよい。また、上記着色ゴムチップとして、形状及び大きさが異なる着色ゴムチップを２種以上併用してもよい。
【００２０】
上記石目調ゴム成形体に使用する着色ゴムチップとして、黒色系の着色ゴムチップ並びに白色系の着色ゴムチップ及び／又は灰色系の着色ゴムチップの配合割合を変更することにより、石目調を、黒色系又は白色系の石目調とすることができる。
黒色系ゴムチップと、白色系及び／又は灰色系ゴムチップとの割合は、質量基準で（５〜９５）：（９５〜５）が好ましく、通常、黒色系ゴムチップと、白色系及び／又は灰色系ゴムチップとの割合は、質量基準で（１０〜４０）：（９０〜６０）がより好ましい。
また、黒御影石のような黒色調の石目調（黒御影石調）にする場合、黒色系ゴムチップと、白色系及び／又は灰色系ゴムチップとの割合は、質量基準で（３５〜９０）：（７５〜１０）が好ましく、より黒色調を強くする場合は、質量基準で（４０〜９５）：（６０〜５）、更に黒色調を強くする場合は、質量基準で（５０〜９５）：（５０〜５）が好ましい。
また、白御影石のような白色調の石目調（白御影石調）にする場合、黒色系ゴムチップと、白色系及び／又は灰色系ゴムチップとの割合は、質量基準で（５〜４０）：（９５〜６０）が好ましく、より白色調を強くする場合は、質量基準で（５〜３０）：（９５〜７０）、更に白色調を強くする場合は、（５〜２０）：（９５〜８０）が好ましい。
【００２１】
更に、黒色系の着色ゴムチップ、並びに白色系の着色ゴムチップ及び／又は灰色系着色ゴムチップ以外に、その他の色の着色ゴムチップを使用することができる。その他の色としては、赤色系、青色系、黄色系、緑色系、紫色系及び茶色系が挙げられる。これは１種単独で、又は２種以上併用して用いることができる。
青色系の着色ゴムチップを用いることにより青みを帯びた石目調ゴム成形体とすることができる。また、赤色系の着色ゴムチップを用いることにより赤みを帯びた石目調ゴム成形体とすることができる。
その他の色の着色ゴムチップの配合量は特に限定されず、適宜選択されるが、全着色ゴムチップ１００質量部において、０．１〜２０質量部が好ましく、より好ましくは０．５〜１５質量部、更に好ましくは１〜１０質量部である。
このように、各種の着色ゴムチップを用いることにより、大理石調、御影石調、花崗岩調、梨地調とすることができる。
【００２２】
レンガ調ゴム成形体の場合、２種以上の着色ゴムチップが用いられる。この着色ゴムチップとしては、少なくとも茶色の着色ゴムチップを用いることが好ましい。また、より好ましくは、茶系色の着色ゴムチップ並びに黒系色の着色ゴムチップ及び／又は白系色の着色ゴムチップを用いる。本発明では２種以上、より好ましくは３種以上、更に好ましくは４種以上の色の着色ゴムチップを用いることができる。上記着色ゴムチップの色の数が多ければ、より様々なレンガ調を表現することができるので好ましい。また、上記着色ゴムチップの材質、形状及び大きさは、単一でもよく、異なっていてもよい。例えば、上記着色ゴムチップとして、異なる材質の着色ゴムチップを２種以上併用してもよい。また、上記着色ゴムチップとして、形状及び大きさが異なる着色ゴムチップを２種以上併用してもよい。
【００２３】
また、レンガ調ゴム成形体も上記石目調ゴム成形体と同様に、茶色系の着色ゴムチップ並びに白色系の着色ゴムチップ及び／又は黒色系の着色ゴムチップの配合割合を変更することにより、レンガ調を、黒色系又は白色系のレンガ調とすることができる。
茶色系ゴムチップと、白色系及び／又は黒色系ゴムチップとの割合は、質量基準で（５〜９５）：（９５〜５）が好ましく、茶色系ゴムチップと、白色系及び／又は黒色系ゴムチップとの割合は、質量基準で（９５〜６０）：（５〜４０）がより好ましい。
また、黒色調のレンガ調にする場合、茶色系ゴムチップと、黒色系ゴムチップとの割合は、質量基準で（７０〜３０）：（３０〜７０）が好ましく、より黒色調を強くする場合は、質量基準で（６０〜２０）：（４０〜８０）、更に黒色調を強くする場合は、質量基準で（５０〜１０）：（５０〜９０）が好ましい。
また、白色調のレンガ調にする場合、茶色系ゴムチップと、白色系ゴムチップとの割合は、質量基準で（７０〜３０）：（３０〜７０）が好ましく、より白色調を強くする場合は、質量基準で（６０〜２０）：（４０〜８０）、更に白色調を強くする場合は、質量基準で（５０〜１０）：（５０〜９０）が好ましい。
【００２４】
茶色系の着色ゴムチップ１種以外に、又は茶色系の着色ゴムチップ並びに白色系の着色ゴムチップ及び／又は黒色系の着色ゴムチップ以外に、その他の色の着色ゴムチップを使用することができる。その他の色としては、赤色系、青色系、黄色系、緑色系、紫色系及び茶色系が挙げられる。これは１種単独で、又は２種以上併用して用いることができる。
青色系の着色ゴムチップを用いることにより青みを帯びた青レンガ調ゴム成形体とすることができる。また、赤色系の着色ゴムチップを用いることにより赤みを帯びた赤レンガ調ゴム成形体とすることができる。
その他の色の着色ゴムチップの配合は特に限定されず、適宜選択されるが、全着色ゴムチップ１００質量部において、０．１〜２０質量部が好ましく、より好ましくは０．５〜１５質量部、更に好ましくは１〜１０質量部である。
このように、各種の着色ゴムチップを用いることにより、レトロ調、クラッシック調等とすることができる。
【００２５】
上記高分子マトリックスは、上記着色ゴムチップ間を接合し及び／又は上記着色ゴムチップ間隙に充填される材料である。尚、上記高分子マトリックスは、必ずしも上記着色ゴムチップ間隙に完全に充填されている必要はない。上記高分子マトリックスは、上記着色ゴムチップ間隙に隙間又は孔が存在する状態で充填されていてもよい。上記高分子マトリックスによれば、上記着色ゴムチップの位置を固定することができ、その結果、ゴム成形体の形態を保つことができる。
【００２６】
上記高分子マトリックスの形成するために、高分子バインダー及び接着剤等の任意の高分子マトリックス材料を用いることができる。上記高分子マトリックス材料として、高分子バインダーが好ましい。
【００２７】
上記高分子バインダーの種類には特に限定はない。上記高分子バインダーの種類は、上記着色ゴムチップの種類及び材質、並びに得られるゴム成形体の物性等に応じて適宜選択することができる。上記高分子バインダーとしては、例えば、オレフィン系重合体、ビニル芳香族化合物系重合体、芳香族ポリカーボネート、アクリル系重合体、ポリエステル及びポリアミドの１種又は２種以上を含むバインダーが挙げられる。
【００２８】
上記オレフィン系重合体としては、例えば、ポリエチレン樹脂（超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、及び高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等）、ランダムタイプ、ブロックタイプ又はホモタイプ等のポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリブタジエン（ＰＢＤ）、ポリ１−ブテン（ＰＢ）、ポリメチルペンテン（ＰＭＰ）、一般ポリスチレン（ＧＰＰＳ）、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、アイソタクチックポリスチレン（ｉＰＳ）、シンジオタクチックポリスチレン（ｓＰＳ）、ポリα−メチルスチレン（ＰαＭＳ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＭ）、プロピレン・１−ブテン共重合体（ＰＢＭ）、エチレン・１−ブテン共重合体（ＥＢＭ）、エチレン・オクテン共重合体（ＥＯＭ）、エチレン・プロピレン・１−ブテン共重合体（ＥＰＢＭ）、並びにエチレン・プロピレン・ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）が挙げられる。
【００２９】
上記アクリル系重合体としては、例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル（ＰＥＭＡ）、及びメタクリル−スチレン共重合体（ＭＳ  Ｒｅｓｉｎ）が挙げられる。
【００３０】
上記芳香族ポリカーボネートとしては、例えば、ポリ−２，２−ビス（ヒドロキシフェニル）プロパンカーボネートが挙げられる。
【００３１】
上記ポリエステルとしては、脂肪族ポリエステル及び芳香族ポリエステルのいずれも用いることができる。上記ポリエステルとしては、例えば、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、及びポリラクトンが挙げられる。
【００３２】
上記ポリアミドとしては、例えば、ナイロン４，６（ＰＡ４６）、ナイロン６（ＰＡ６）、ナイロン６，６（ＰＡ６６）、ナイロン６，１０（ＰＡ６１０）、ナイロン６，１２（ＰＡ６１２）、ナイロン１２（ＰＡ１２）、及び強化ポリアミドが挙げられる。
【００３３】
上記重合体としてその他に、例えば、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２−メチル−６−エチル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２−メチル−６−フェニル−１，４−フェニレンエーテル）、及びポリ（２，６−ジクロロ−１，４−フェニレンエーテル）等のポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、並びに変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ）が挙げられる。
【００３４】
上記重合体としてその他に、例えば、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ジアリルフタレート樹脂（ＤＡＰ）、ＥＶＡ樹脂、ＥＥＡ樹脂、フェノール樹脂（ＰＦ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ノルボルネン樹脂、ポリエチレンオキサイド、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリスルホン（ＰＳＵ）、熱可塑性ポリエステルエラストマー、熱可塑性ポリウレタンエラストマー、熱可塑性ポリアミドエラストマー、α，β−不飽和ニトリル・アクリル酸エステル・不飽和ジエン共重合ゴム、ウレタンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン・プロピレンゴム、ニトリルゴム、ブチルゴム、及びスチレン・ブタジエンゴムが挙げられる。
【００３５】
上記重合体として、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、及び熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ポリウレタン）等が好ましい。また、上記重合体は、１種単独でもよく、任意の２種以上を併用してもよい。例えば、上記重合体は、硬質のＰＰと軟質のブタジエンゴムの組み合わせとすることができる。
【００３６】
本発明の石目調ゴム成形体中及びレンガ調ゴム成形体中の上記着色ゴムチップ及び上記高分子マトリックスの割合は、質量比で９５：５〜６０：４０、より好ましくは９０：１０〜７０：３０、更に好ましくは９０：１０〜８０：２０である。上記割合が上記範囲であると、上記着色ゴムチップの割合が、上記高分子マトリックスの割合よりも多くなる。その結果、本発明の石目調ゴム成形体に弾性等のゴムとしての性状を発揮させることができる。
【００３７】
上記組成物は、本発明の作用効果を阻害しない限り、上記着色ゴムチップ及び上記高分子マトリックス以外の他の成分を含んでいてもよい。該他の成分としては、例えば、一般のゴム成形体に添加されている公知の添加剤が挙げられる。該他の成分として具体的には、例えば、着色剤、木粉、老化防止剤、補強剤、ゴム用伸展油、充填剤、架橋剤、架橋促進剤及び架橋活性化剤の１種又は２種以上が挙げられる。例えば、上記他の成分として着色剤を含んでいると、上記着色ゴムチップの色を適宜調整することができ、しかも、上記高分子マトリックスの部分も着色することができる。その結果、様々な石目調を実現することができるので好ましい。上記着色剤としては、例えば、無機系顔料及び有機系顔料が挙げられる。上記着色剤は１種単独でもよく、２種以上を併用することもできる。上記着色剤の色合いは特に限定ない。上記着色剤の色合いとしては、例えば、白色、赤色、茶色、黄色、緑色、青色、紫色及び灰色が挙げられる。
【００３８】
本発明の石目調ゴム成形体及びレンガ調ゴム成形体は、上記組成物を成形することにより得られる。該成形方法には特に限定はない。該成形方法として具体的には、例えば、加圧成形が挙げられる。上記加圧成形は、加熱下で行ってもよく、加熱せずに行ってもよい。加熱下での上記加圧成形は、通常、上記着色ゴムチップが完全に溶融しない温度及び条件で行う。上記成形方法としてより具体的には、例えば、例えば、上記組成物を手の握力で固める方法、ハンドプレス（例えば、０．１〜１０ｋｇ／ｃｍ２）、エアーシリンダーによるハンドプレス（例えば、１０〜１００ｋｇ／ｃｍ２）、及びプレス成形（例えば、５０〜２００ｋｇ／ｃｍ２）が挙げられる。
【００３９】
本発明の石目調ゴム成形体及びレンガ調ゴム成形体は、上記着色ゴムチップが上記高分子マトリックスにより結合されている。また、本発明のゴム成形体は、上記着色ゴムチップの割合が、上記高分子マトリックスの割合よりも多い。更に、本発明の石目調ゴム成形体において、上記着色ゴムチップは通常、チップとしての形状を維持している。その結果、本発明のゴム成形体では、通常、上記着色ゴムチップがチップとしての形状を維持した状態で他の上記着色ゴムチップと接触しながら存在し、その間隙に上記高分子マトリックスが充填され、上記各着色ゴムチップ同士が結合されている。この構成は、従来の石目調材料のような、樹脂等の母材中に着色粒子が含まれている構成（例えば、上記特許文献３記載の人工大理石）とは異なる。尚、上記「チップとしての形状を維持」とは、チップとしての形状が残されていればよく、上記着色ゴムチップが完全に溶融した状態を除く概念である。よって、上記「チップとしての形状を維持」とは、チップとしての形状を完全に維持している場合だけでなく、変形あるいは表面の一部溶融等により、チップとしての形状を一部維持している場合も含む。
【００４０】
また、本発明の石目調ゴム成型体及びレンガ調ゴム成形体は用いる用途に合わせて、様々な形状とすることができる。
例えば、灯篭型形状（図６参照）、地蔵型形状（図７参照）、タイル調平板シート形状（図８参照）、平板シート形状（図９〜図１１参照）、柵状凸部を有する平板シート形状（図１２参照）、横断面がくの字状等の変形物形状（図１３参照）、直方体形状（図１４又は図１５参照）、立方体形状（図１６参照）、円柱形状（図１７参照）、横断面が花模様等の柱形状（図１８参照）である。
【００４１】
本発明の石目調ゴム成形体の具体的用途には特に限定はない。本発明の石目調ゴム成形体は、各種成形品として用いることができる。また、本発明の石目調ゴム成形体は表面が石目調であることから、石材の代替品として、従来、石材が使用されていた建築材料その他の構造物を構成する材料として利用することができる。より具体的には、例えば、本発明の石目調ゴム成形体は、図６に示される灯篭；図１４〜図１６に示されるレンガ又はブロック；図８〜図１１に示される敷石板、床板、床材、壁材又は滑り止めマット（タイル）等；図７、図１７又は図１８に示される各種インテリア用品等；図１４に示される駐車止め；図１０又は図１３に示される衝突防止用板；工場現場で用いられる「かよい箱」等の物入れ、容器、保護カバー等として用いることができる。また、本発明の石目調ゴム成形体は、ゴムとしての性状を有することから、衝撃吸収体として利用することができる。
尚、図１０又は図１３に示される衝突防止用板の使用状態を図１９に示す。
【００４２】
本発明のレンガ調ゴム成形体の具体的用途には特に限定はない。本発明のレンガ調ゴム成形体は、各種成形品として用いることができる。また、本発明のレンガ調ゴム成形体は表面がレンガ調であることから、レンガ材の代替品として、従来、レンガ材が使用されていた建築材料その他の構造物を構成する材料として利用することができる。より具体的には、例えば、本発明のレンガ調ゴム成形体は、図１４〜図１６に示されるレンガ又はブロック；図８〜図１１に示される舗装板、床板、舗装材、床材、壁材又は滑り止めマット（タイル）等；図７、図１７又は図１８に示される各種インテリア用品等；図１４に示される駐車止め；図１０又は図１３に示される衝突防止用板；工場現場で用いられる「かよい箱」等の物入れ、容器、保護カバー等として用いることができる。また、本発明のレンガ調ゴム成形体は、ゴムとしての性状を有することから、衝撃吸収体として利用することができる。
尚、図１０又は図１３に示される衝突防止用板の使用状態を図１９に示す。図１９では、図１０及び図１３に示される衝突防止用板を駐車場等の壁に貼りつけられている状態を示す。
【００４３】
（２）製造方法
本発明の製造方法は、本発明のゴム成形体の製造方法であって、２種以上の異なる色の着色ゴムチップ及び高分子マトリックスを、質量基準で９５：５〜６０：４０の割合で混合して混合物を調製し、次いで、該混合物を成形することを特徴とする。
【００４４】
上記着色ゴムチップ及び上記高分子マトリックスについては、上記の説明が妥当する。また、２種以上の異なる色の上記着色ゴムチップの各割合にも特に限定がない。該割合は、目的とする外観等に応じて適宜設定することができる。
例えば、石目調ゴム成形体の場合、上記着色ゴムチップとして、黒色系着色ゴムチップ並びに白色系及び／又は灰色系着色ゴムチップを用いる場合、上記黒色系着色ゴムチップと、上記白色系及び／又は灰色系着色ゴムチップの割合（質量基準）は、（１０〜４０）：（９０〜６０）、好ましくは（１５〜３０）：（８５〜７０）、更に好ましくは（２０〜３０）：（８０〜７０）とすることができる。
また、レンガ調ゴム成形体の場合、上記着色ゴムチップとして、茶色系着色ゴムチップ並びに白色系及び／又は黒色系着色ゴムチップを用いる場合、上記茶色系着色ゴムチップと、上記白色系及び／又は黒色系着色ゴムチップの割合（質量基準）は、（９０〜６０）：（１０〜４０）、好ましくは（８５〜５０）：（１５〜５０）、更に好ましくは（８０〜６０）：（２０〜３０）とすることができる。
【００４５】
上記着色ゴムチップを得る方法には特に限定はない。上記着色ゴムチップは、例えば、破砕、切削及び打ち抜き等の任意の手段により、ゴム材料又は廃ゴムを砕片化して得ることができる。また、上記着色ゴムチップは、上記着色ゴムチップは、ゴムチップ自身の色をそのまま維持しているゴムチップだけでなく、着色剤で着色する等の方法により、ゴムチップ自身と同じ又は異なる色に着色されているゴムチップも含む。よって、上記着色ゴムチップは、ゴムチップを適宜の方法で着色することにより得ることができる。このゴムチップの着色方法については後述する。
【００４６】
上記混合物の調製方法には特に限定はない。上記混合物は通常、上記着色ゴムチップ、上記高分子マトリックス、及び必要に応じて添加する他の成分を、撹拌羽根を具備するミキシング装置で攪拌混合することにより得ることができる。該攪拌混合の条件にも特に限定はない。上記攪拌混合の時間は通常１０秒〜５分、好ましくは１０秒〜１分である。また、上記攪拌混合の温度は通常１００〜２５０℃、好ましくは１２０〜１８０℃である。
【００４７】
上記混合物の成形方法には特に限定はない。該成形方法として具体的には、例えば、加圧成形が挙げられる。上記加圧成形は、加熱下で行ってもよく、加熱せずに行ってもよい。加熱下での上記加圧成形は、通常、上記着色ゴムチップが完全に溶融しない温度及び条件で行う。上記成形方法としてより具体的には、例えば、例えば、上記組成物を手の握力で固める方法、ハンドプレス（例えば、０．１〜１０ｋｇ／ｃｍ２）、エアーシリンダーによるハンドプレス（例えば、１０〜１００ｋｇ／ｃｍ２）、及びプレス成形（例えば、５０〜２００ｋｇ／ｃｍ２）が挙げられる。
【００４８】
本発明のゴム成形体の製造方法として具体的には、例えば、上記着色ゴムチップ間に溶融した上記高分子マトリックスを構成する材料（高分子バインダー等）が介在するゲル状の混合物を加圧成型機で成型する方法が挙げられる。上記ゲル状の混合物を得る方法としては、例えば、（１）撹拌羽根を具備するミキシング装置（ミキサー）に上記着色ゴムチップ及び上記高分子マトリックスを構成する材料を投入し、撹拌羽根を回転させて上記着色ゴムチップ及び上記高分子マトリックスを構成する材料を攪拌し、それに伴って発生する熱によって加熱する方法、並びに（２）上記着色ゴムチップ及び上記高分子マトリックスを構成する材料を含む混合物を、熱源と接触させて加熱する方法が挙げられる。上記ゲル状の混合物を得る方法としては、前者の撹拌による方法が好ましい。この方法によれば、上記着色ゴムチップ等をむらなく昇温させることができ、昇温むらに起因する部分過熱によって、上記着色ゴムチップ等が分解等することを防ぐことができるからである。
【００４９】
（３）ゴムチップの着色方法
上記ゴムチップの着色方法には特に限定はない。上記ゴムチップの着色方法としては、例えば、ゴムチップ、湿気硬化型ポリウレタン樹脂及び着色料を含有する着色ゴムチップ原料を攪拌混合し、該湿気硬化型ポリウレタン樹脂をゲル化させる攪拌混合工程と、該着色ゴムチップ原料を攪拌しつつ該ゴムチップ１００質量部に対して０．１〜１重量部の水を吹き付ける散水工程と、該着色ゴムチップ原料を攪拌して該湿気硬化型ポリウレタン樹脂の硬化を完了させる硬化工程と、を備え、該攪拌混合工程、該散水工程及び該硬化工程は、該着色ゴムチップ原料に対してこの順で少なくとも１回行う方法が挙げられる。この着色方法によれば、強固で接着性の高い着色皮膜を具備する着色ゴムチップを得ることができる。また、この着色方法によれば、各原料の流動性が向上し、着色ゴムチップの着色度合いやポリウレタン樹脂の皮膜厚さ等のバラツキを抑制することができる。更に、この着色方法によれば、上記ゴムチップ表面に形成された孔にも上記ポリウレタン樹脂及び上記着色料が侵入しやすくなり、孔内が未着色となることを防止することができる。
【００５０】
以下、図１〜５を例にして、上記ゴムチップの着色方法を詳細に説明する。上記「着色ゴムチップ原料」は、少なくとも、ゴムチップ、湿気硬化型ポリウレタン樹脂及び着色料を含む。
【００５１】
上記「湿気硬化型ポリウレタン樹脂」（以下、「ポリウレタン樹脂」という。）は、１液で湿気硬化するポリウレタン樹脂である。上記ポリウレタン樹脂は、通常、ゴムチップに着色料を接着するバインダとして用いられる。上記ポリウレタン樹脂は、ゴムチップ１００質量部に対して通常１〜２０質量部（好ましくは１〜１５重量部、更に好ましくは１〜１０重量部）添加される。このような量を用いることで、ゴムチップを十分に着色することができる。
【００５２】
上記ポリウレタン樹脂の硬化時間は、任意に選択することができる。更に、上記ポリウレタン樹脂には、硬化時間等の特性調整のために、他の添加物を加えてもよい。該他の添加物としては、例えば、硬化促進触媒を挙げることができる。この硬化促進触媒としては、例えば、アミン塩触媒が挙げられる。このアミン塩触媒としては、例えば、トリエチレンジアミン、テトラメチルグアニジン及びＮ，Ｎ，Ｎ’Ｎ’−テトラメチルヘキサン−１，６ジアミンが挙げられる。尚、上記ポリウレタン樹脂は、上記硬化促進触媒は含まないのが好ましい。ポリウレタン樹脂皮膜に特性の影響を及ぼす場合がある等のためである。
【００５３】
上記着色料の種類には特に限定はなく、適宜選択することができる。上記着色料としては、通常、顔料が用いられる。該顔料は無機系顔料及び有機系顔料のいずれでもよいが、通常、無機系顔料が用いられる。上記着色料は１種単独でもよく、２種以上を併用することもできる。上記着色料の色合いは特に限定はなく、例えば、白色、赤色、茶色、黄色、緑色、青色、紫色及び灰色等を挙げることができる。このうち、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系におけるＬ＊軸（明度）が６０以上（好ましくは６５以上、特に好ましくは７０以上）の淡い色又は白色は、ゴムチップの地色を隠すのが容易ではないが、本発明の方法であれば、これらの淡い色又は白色であっても地色を十分に隠すことができる。
この淡い色又は白色として、ピンク色、ベージュ色、薄緑色、薄青色、薄紫色、薄灰色等を挙げることができる。また、各色はこれらの色に限られず、任意の色を混合した上記明度が６０以上の色でもよい。
【００５４】
上記着色料は、上記ゴムチップ１００質量部に対して、通常、０．３〜１０重量部（好ましくは０．５〜８重量部、更に好ましくは０．７〜６重量部）添加される。このような量を用いることで、上記ゴムチップを十分に着色することができる。
【００５５】
上記着色ゴムチップ原料は、例えば、希釈剤及び耐候性を改善する老化防止剤を含有していてもよい。上記希釈剤は、着色ゴムチップ原料の粘性等を調節し、ゴムチップの着色性を向上させるために用いられる。上記希釈剤は、バインダーの希釈が可能であるものであれば好ましく、通常、ウレタンシンナーを用いることができる。
【００５６】
更に、製造した着色ゴムチップの凝集を防止する無機粉体は、上記着色ゴムチップ原料に含まれていてもよいが、含まないほうが望ましい。無機粉体を加えなくても十分に凝集を防止することができるからである。また、無機粉体を添加することによる着色ゴムチップの皮膜特性の変化がなく、焼却時に無機粉体が残存することがない。このような無機粉体の例として、炭酸カルシウム、タルク、シリカ、クレー及びカオリン等を挙げることができる。
【００５７】
上記ゴムチップの着色方法は、少なくとも攪拌混合工程、散水工程及び硬化工程を備える。上記「攪拌混合工程」は、バインダーである上記ポリウレタン樹脂の硬化を開始させてゲル化させ、上記ゴムチップの表面に上記着色料を含む上記ポリウレタン樹脂のゲル状皮膜を被覆形成する工程である。この工程は、上記ゴムチップの表面に上記ポリウレタン樹脂が付着し、硬化が開始され、ゲル化することでゲル状皮膜が形成され、攪拌中において着色ゴムチップの凝集が生じない状態になるまで行われる。この工程では、上記ポリウレタン樹脂は完全に硬化しておらず、攪拌を停止すると凝集してしまうが、攪拌中は各々分離する。また、後述の散水工程及び硬化工程によってポリウレタン樹脂皮膜の硬化を完了させる。
【００５８】
また、上記着色ゴムチップ原料は、加熱して所定温度範囲内で攪拌混合することが好ましい。上記「所定温度範囲」とは、上記ゴムチップ等を熱劣化しないようにしつつ、より短時間で上記ポリウレタン樹脂のゲル状皮膜を形成することができる温度範囲である。上記「所定温度範囲」として具体的には、３５〜７０℃（特に好ましくは３７〜６０℃、更に好ましくは４０〜５０℃）の範囲が好ましい。このような温度範囲では、上記ポリウレタン樹脂等の流動性を高めることができる。その結果、上記ゴムチップの形状が複雑で着色しにくい部位を有していても、該部位にポリウレタン樹脂及び着色料が侵入し、得られる着色ゴムチップに未着色の部分が生じないようにすることができる。特に、上記ゴムチップが廃タイヤの場合は、上記ゴムチップは、タイヤを構成していたワイヤ及び繊維等が除去された後に生じた孔を有することがある。上記所定温度範囲で加熱して攪拌混合すると、上記ポリウレタン樹脂等の流動性を高めて、この孔に上記ポリウレタン樹脂等を侵入させて着色することができるので好ましい。
【００５９】
上記着色方法では、攪拌混合中の上記着色ゴムチップ原料に熱風を吹き付けることにより、上記着色ゴムチップ原料を加熱するのが好ましい。上記着色ゴムチップ原料を熱風で加熱することによって、上記着色ゴムチップ原料を上記所定温度範囲にすることができる。上記「熱風」は、上記着色ゴムチップ原料、特に上記ゴムチップの温度を３５〜７０℃（特に好ましくは３７〜６０℃、更に好ましくは４０〜５０℃）の範囲内に保つことができる温度及び風量であればよく、任意の条件を選択することができる。尚、この温度は、攪拌容器中の着色ゴムチップ原料混合物の表面温度とすることができる。この表面温度は上記着色ゴムチップ原料の混合物の表層部分（深さ約１０ｍｍ）に温度計を挿入することで測定される。
【００６０】
また、上記熱風は、例えば、図３及び４に例示するように、攪拌容器の中心軸と周縁との中間部６に位置する上記着色ゴムチップ原料に吹き付けるようにするのが好ましい。攪拌容器の中間部６近辺は、上記着色ゴムチップ原料が攪拌されて盛り上がる位置であるため、多くの上記着色ゴムチップ原料を加熱することができる。また、上記熱風を吹き付ける位置は、上記着色ゴムチップ原料に上記熱風が直接吹き付けられる領域内に上記中間部６が含まれていればよく、熱風の中心が、上記中間部６からずれていてもよい。
【００６１】
上記ゴムチップ、上記ポリウレタン樹脂及び上記着色料等は、上記攪拌混合工程を開始するときにまとめて攪拌容器に投入してもよいし、予めこれらの一部又は全てを混合し、その混合物を攪拌容器に投入してもよい。
【００６２】
また、上記ポリウレタン樹脂及び上記着色料は、上記ゴムチップと攪拌混合する前に予め混合して、ペースト状にしてから上記ゴムチップと攪拌混合してもよい。希釈剤を用いる場合は、この希釈剤も含めて、上記ポリウレタン樹脂及び上記着色料を予め混合して、ペースト状にしてから上記ゴムチップと攪拌混合してもよい。上記ポリウレタン樹脂及び上記着色料をペースト状にすることによって、上記ゴムチップとの混合性を高めることができ、着色のむらをなくすことができる。また、上記着色料をペースト状にすることによって、上記ポリウレタン樹脂等の流動性を高めることができる。その結果、上記ゴムチップの形状が複雑で着色しにくい部位を有していても、該部位にも上記ポリウレタン樹脂及び上記着色料が侵入し、得られた着色ゴムチップに未着色の部分が生じないようにすることができる。
【００６３】
上記ゴムチップ、上記ポリウレタン樹脂及び上記着色料等は、上記攪拌混合工程を行う前に予め加熱して所定温度にしても良い。攪拌混合前に前記所定温度にすることによってポリウレタン樹脂の硬化を早め、短時間で着色を行うことができるからである。この所定温度の範囲は、上記ポリウレタン樹脂の硬化をより短時間にすることができ、且つ上記ゴムチップ等が熱劣化をしない範囲であれば任意に選択することできる。上記所定温度は、例えば、３５〜７０℃（特に好ましくは３７〜６０℃、更に好ましくは４０〜５０℃）とすることができる。
【００６４】
上記攪拌混合工程は、任意の回数だけ行うことができる。この回数は、上記着色料の種類及び用途に応じて選択することができ、１回以上（好ましくは２回以上）とすることができる。また、この回数は、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系におけるＬ＊軸（明度）が６０以上の淡い色又は白色であれば、３回以上が好ましい。更に、２回目以降の上記攪拌混合工程において、前回の硬化工程を終えた組成物に、上記ポリウレタン樹脂及び上記着色料等を追加投入することができる。
【００６５】
上記散水工程は、バインダーである上記ポリウレタン樹脂の未硬化分を散水によって加えた水によって反応促進させる工程である。また、散水によって上記ゴムチップの表面に水の膜が形成されるため、上記ゴムチップ表面に存在する未硬化分の上記ポリウレタン樹脂の硬化が促進される。
【００６６】
１回の上記散水工程で散水する水の量は、上記ゴムチップを１００質量部とした場合に、０．１〜１質量部（特に好ましくは０．１〜０．６質量部、更に好ましくは０．２〜０．５質量部）が好ましい。量が少なすぎると散水の効果が望めないし、量が多すぎると多くの水が残留するためである。また、散布する水の温度は特に問わない。例えば、２０〜２５℃の温度でもよい。また、水を加熱して２５℃以上、特に２５〜７０℃（特に好ましくは３０〜６０℃、更に好ましくは３５〜５０℃）の範囲としてもよい。上記ゴムチップの温度が低下して反応速度が遅くなったり、着色ゴムチップ原料の流動性が減少したりすることを防ぐことができるからである。更に、散布する水の速度は任意に選択することができる。該速度は、例えば、０．５〜１．５リットル／分（特に好ましくは０．６〜１．４リットル／分、更に好ましくは０．７〜１．３リットル／分）とすることが好ましい。
【００６７】
上記散水工程は、上記攪拌混合工程と同様に、上記所定温度範囲に加熱してもよいし、加熱せずに行ってもよい。本着色方法では、加熱せずに散水工程を行うことが好ましい。加熱せずに散水工程を行うことによって、熱風によって散水した水が吹き飛ばされることなく、散水が容易となり、攪拌容器内を、散水した水が蒸発して発生した水蒸気で満たすことができ、着色ゴムチップを蒸らすことが容易となるためである。
【００６８】
上記「硬化工程」は、上記散水工程で加えた水によって、バインダーである上記ポリウレタン樹脂の未硬化分の硬化を完了させる工程である。上記硬化工程において、攪拌時間は任意に設定することができる。該攪拌時間は、通常、ポリウレタン樹脂の未硬化分が確実に硬化完了し、静止状態でも凝集しない時間とすることができる。該攪拌時間として、例えば、０．５〜１５分（好ましくは、１〜１０分、更に好ましくは１〜７分）とすることができる。
【００６９】
また、上記硬化工程は、上記攪拌混合工程及び上記散水工程と同様に、上記所定温度範囲になるように加熱してもよいし、加熱せずに行ってもよい。上記硬化工程は、加熱せずに行うことが好ましい。加熱せずに上記硬化工程を行うと、上記散水工程で散水した水が蒸発して発生した水蒸気が、熱風によって吹き飛ばされて攪拌容器の系外に排出されることもなく、攪拌容器内を水蒸気で満たすことができる。その結果、着色ゴムチップを蒸らすことが容易となるので好ましい。
【００７０】
上記攪拌混合工程、上記散水工程及び上記硬化工程は、この順で１以上の任意の回数だけ繰り返すことができる。例えば、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系におけるＬ＊軸が６０未満（特に５５未満、更に５０未満）の色合い（例えば、赤色、茶色、黄土色、緑色、青色、紫色、灰色及び黒色を例示できる。）の場合は、１〜２回各工程を繰り返すことによって、必要な色彩の着色ゴムチップを得ることができる。また、Ｌ＊軸が６０以上（特に６５以上、更に７０以上）の薄い色合い（例えば、ピンク色、ベージュ色、薄緑色、薄青色、薄紫色、薄灰色を例示できる。）の場合は、３回以上各工程を繰り返すことによって、地色が見えない良好な着色ゴムチップを得ることができる。
【００７１】
更に、上記攪拌混合工程、上記散水工程及び上記硬化工程を複数回行う場合、前回の各工程を経て得られた混合物を、そのまま次回の攪拌混合工程等で処理する。２回目以降の攪拌混合工程では、通常、前回の上記硬化工程を終えた組成物に、ゴムチップを新たに加えず、通常、ポリウレタン樹脂、着色料及び必要に応じて希釈剤のみを更に加えて攪拌混合を行う。上記ポリウレタン樹脂及び上記着色料等を複数回に分けて加えることによって、着色の仕上がりに優れ、耐久性に優れたポリウレタン樹脂皮膜を有する着色ゴムチップを得ることができる。
【００７２】
尚、上記着色ゴムチップ原料の攪拌は、上記着色ゴムチップを得るまで継続してもよいし、上記硬化工程の前等で停止してもよい。上記着色ゴムチップ原料の攪拌を上記硬化工程の前等で停止すると、攪拌により、ゴムチップの角等の着色した皮膜が剥がれやすい部位から、皮膜が剥がれることを抑制することができるので好ましい。尚、停止期間中に攪拌を停止した状態の上記着色ゴムチップ原料の着色状況等を調べてもよい。
【００７３】
本着色方法に用いる上記「攪拌容器」の構造は、任意に選択することができる。上記攪拌容器は、例えば、図１〜４に例示するように、蓋２等を設けて攪拌容器１内の気体が滞留できる程度に密閉できることが好ましい。蓋を開放したままの場合、攪拌容器内部の熱が放散してしまうため、上記着色ゴムチップ原料の加熱をより多く行う必要があり、余分にコストが必要となるからである。一方、上記攪拌容器を密閉した場合、散水時に蒸発した水蒸気を攪拌容器１内に留め、上記着色ゴムチップ原料を蒸らすことができる。上記着色ゴムチップ原料を蒸らすことによって、上記着色ゴムチップに水蒸気が接触する機会を増やし、未硬化の上記ポリウレタン樹脂の硬化を促進することができる。
【００７４】
更に、攪拌容器は、例えば、図４に例示するように、それぞれ腕長が異なるスクレーパ付き攪拌翼１１を２以上具備するパン型ミキサが好ましい。腕長を変えたスクレーパ付き攪拌翼１１を用いて、それぞれ異なる範囲の上記着色ゴムチップ原料を攪拌することで、上記着色ゴムチップ原料をより均一に攪拌することができるので好ましい。また、攪拌翼１１の腕長は、各スクレーパが攪拌容器内の異なる範囲を周回する長さが好ましい。該腕長としては、例えば、３つの攪拌翼１１を備える場合、各攪拌翼１１の腕長の比が１：２〜４（好ましくは２〜３．５）：４〜６（好ましくは４．５〜５．５）とすることができ、３つの攪拌翼１１の各々の腕長がいずれも異なっていることが好ましい。更に、４つ以上の攪拌翼１１を備える場合は、腕長が同じ攪拌翼１１があってもよく、全ての攪拌翼１１の腕長が異なっていてもよい。
【００７５】
例えば、図１〜４に示すように、攪拌容器１又は蓋２には、ジェットヒータ等の熱風送風装置３から送風される熱風を、攪拌容器１内に送るための取込口２１を設けることができる。取込口２１の位置は、任意に選択することができる。例えば、図１〜４に例示するように、取込口２１は、蓋２の周縁側に設けるのが好ましい。このような位置に取込口２１を設けると、熱風が攪拌容器１の中心軸と周縁との中間部６に到達し、攪拌されて盛り上がった上記着色ゴムチップ原料に吹き掛かるようにすることができる。その結果、多くの上記着色ゴムチップ原料を加熱することができるからである。更に、攪拌容器又は蓋に熱風導入管を接続し、該熱風導入管を介して熱風を攪拌容器内に供給することができる。
【００７６】
例えば、図１〜４に示すように、取込口２１の周縁上部に、傾斜した誘導板２２を設けてもよい。誘導板２２を設けることによって、熱風送風装置３から送風される熱風を、攪拌されて盛り上がった上記着色ゴムチップ原料に吹き掛かるようにすることができる。その結果、多くの上記着色ゴムチップ原料を加熱することができるので好ましい。
【００７７】
更に、上記散水工程では、任意の手段を用いて、攪拌容器内の上記着色ゴムチップ原料に散水することができる。また、散水する範囲も特に限定されず、上記着色ゴムチップ原料の表面全面に対して散水してもよいし、攪拌容器１の中心軸と周縁との中間部６に向けて散水してもよい。更に、例えば、図５に示すように、熱風の取込口２１を上記散水工程で必要な水を供給するための導入口として用いることもできる。また、攪拌容器又は蓋に水導入管を接続し、その水導入管を介して散水に必要な水を攪拌容器内に供給することもできる。また、水は水滴状又は霧状等にして供給してもよい。例えば、図５に示すように、噴霧器（図５では先端部のノズル４のみを図示する。）等を用いて散水することができる。更に、攪拌容器又は蓋に水導入管を接続して散水する場合も、水滴状又は霧状等の水を供給してもよい。このようにすれば、上記着色ゴムチップ原料の表面の多くの部分に、より均等に散水することができる。
【実施例】
【００７８】
<１>着色ゴムチップの製造方法
以下に記載の方法により、本発明のゴム成形体に使用する白色ゴムチップを製造した。
また、黒色ゴムチップは、廃ゴムタイヤ（廃ＰＣタイヤ）等の廃ゴム製品を粉砕した粉砕物を黒色ゴムチップとして使用した。黒色ゴムチップは、粒子径が３〜７ｍｍのチップ状のものを選別して用いた。
【００７９】
（１）投入工程
図１に示すように、容量４００リットルのパン型ミキサの攪拌容器１に、所定量３００ｋｇのゴムチップを投入し、攪拌を行った。投入したゴムチップは廃ＰＣタイヤの破砕物であり、粒子径が３〜７ｍｍのチップ状のものを選別して用いた。また、攪拌容器の３つのスクレーパ付き攪拌翼１１は、図４に示すように、攪拌容器の径方向の腕長がそれぞれ異なっており、それぞれの腕長の比が１：３：５である。また、各スクレーパの長さは攪拌容器の半径の約３分の１の長さであり、攪拌容器の内周側、中間部及び外周側を周方向に攪拌することができる。
【００８０】
（２）攪拌混合工程
着色料である顔料として、白色系の無機顔料を各１〜１０質量部用いた。ポリウレタン樹脂として、湿気硬化型１液性ポリウレタン樹脂を１〜１０質量部用いた。希釈剤として、ウレタンシンナーを用いた。攪拌容器に、上記顔料、上記ポリウレタン樹脂及び上記希釈剤を投入した後、攪拌を開始した。上記顔料、上記ポリウレタン樹脂及び上記希釈剤は、予め攪拌混合し、流動性の高いペースト状にしてから投入した。
【００８１】
次いで、攪拌容器に蓋をかぶせ、ジェットヒータによる加熱を開始した。このとき、図２〜４に示す攪拌容器１内の着色ゴムチップ原料５の表層部分（深さ約１０ｍｍ）の温度が３５〜５５℃の範囲内に保たれるように調節し、攪拌を約１５分間行った。また、温度は温度計を着色ゴムチップ原料の表層部分に挿入することで測定した。更に、攪拌容器１の中心軸と周縁との中間部６近辺に位置する盛り上がった着色ゴムチップ原料に吹き付けられるように、ジェットヒータから熱風を送風した。
【００８２】
（３）散水工程
ジェットヒータによる加熱を停止した。また、上記（２）から継続して、上記着色ゴムチップ原料の攪拌を続けた。次いで、図５に示すように攪拌容器１内の着色ゴムチップ原料に、噴霧器のノズル４から約１分間で約２５℃の水を取込口２１を経て噴霧した。噴霧した水の量は、ゴムチップ１００質量部に対して０．０３質量部とした。攪拌容器１の中心軸と周縁との中間部６近辺に位置する盛り上がった着色ゴムチップ原料に吹きかかるように、水を噴霧した。
【００８３】
（４）硬化工程
硬化工程は、ジェットヒータによる加熱を行うことなく約３分間攪拌をした後、攪拌を停止して終了した。
【００８４】
<２>ゴム成形体の製造
上記着色ゴムチップとして、上記<１>で製造した白色ゴムチップを用い、黒色ゴムチップとして廃ＰＣタイヤの破砕物を用いた。また、また、上記高分子マトリックスを形成するバインダーとして、湿気硬化型１液性ウレタン樹脂からなるバインダーを用いた。
【００８５】
上記<１>で製造した黒色ゴムチップ及び白色ゴムチップ、並びに上記バインダーを、Ｋ−ミキシング機で攪拌して混合物を調製した。該混合物中、上記<１>で製造した黒色ゴムチップ及び白色ゴムチップ、並びに上記バインダーの割合は、質量基準で（１０〜３０）：５０：２０である。攪拌時間は約２０秒であり、攪拌温度は１４０〜２００℃である。次いで、上記混合物を簡易金型に移し、エアーシリンダーで約１０００ｋｇの圧力を加えた。圧力を加えてから５分後に、金型からゴム成形体を取り出し、該成形体を自然冷却し、図６〜図１８に示される各種の形状からなる石目調ゴム成形体を得た。尚、図６に示される灯篭は、宝珠部７、傘部８、火袋部９、中台部１０、竿部１１及び台座部１２の各構成部をそれぞれ成形し、各構成部を接着剤で接着したものである。
【００８６】
尚、本発明は、本発明の範囲内で種々変更した態様とすることができる。例えば、図２０に示される二色に分けられたタイヤ止めである。
この製造方法は以下の通りである。
上記着色ゴムチップとして、上記<１>で製造した白色ゴムチップを用い、黒色ゴムチップとして廃ＰＣタイヤの破砕物を用いた。また、また、上記高分子マトリックスを形成するバインダーとして、湿気硬化型１液性ウレタン樹脂からなるバインダーを用いた。
【００８７】
上記<１>で製造した黒色ゴムチップと白色ゴムチップとを、それぞれ別々に上記バインダーと共にＫ−ミキシング機で攪拌し、黒色の混合物と白色の混合物とを調製した。
上記ゴムチップと上記バインダー割合、攪拌時間及び攪拌温度は上記ゴム成形体の製造１と同様である。
【００８８】
まず、上記黒色の混合物を簡易金型に移し、その後、上記白色の混合物を簡易金型に移し、エアーシリンダーで約１０００ｋｇの圧力を加えた。圧力を加えてから５分後に、金型からゴム成形体を取り出し、該成形体を自然冷却し、図２０に示される二色に分けられたタイヤ止めを得た。
【００８９】
また、所望により着色ゴムチップを１色単独で使用することもできる。この場合、ゴム成形体中の上記着色ゴムチップ及び上記高分子マトリックスの割合は、質量比で９５：５〜１０：９０が好ましく、この割合は、用いる用途により適宜選択することができる。
着色ゴムチップの割合が、高分子マトリックスの割合よりも多い場合には、本発明のゴム成形体に弾性等のゴムとしての性状を発揮させることができる。この場合の上記着色ゴムチップ及び上記高分子マトリックスの割合は、質量比で９５：５〜５１：４９、好ましくは９０：１０〜６０：４０、更に好ましくは８０：２０〜７０：３０である。
また、着色ゴムチップの割合が、高分子マトリックスの割合よりも少ない場合には、本発明のゴム成形体に透明感を与え、且つ高分子マットリックス内に着色ゴムチップを斑点状に存在させ、意匠的効果を奏することができる。この場合の上記着色ゴムチップ及び上記高分子マトリックスの割合は、質量比で４９：５１〜１０：９０、好ましくは４０：６０〜２０：８０、更に好ましくは３０：７０〜２０：８０である。
また、着色ゴムチップを１色単独で使用する場合も、本発明と同じ形状及び用途に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００９０】
【図１】本実施例に係る着色ゴムチップの製造方法に用いる攪拌装置を説明するための模式斜視図である。
【図２】攪拌混合工程を説明するための模式斜視図である。
【図３】攪拌混合工程を説明するための模式断面図である。
【図４】攪拌混合工程を説明するための模式平面図である。
【図５】散水工程を説明するための模式斜視図である。
【図６】灯篭形状に成形されたゴム成形体の斜視図である。
【図７】地蔵形状に成形されたゴム成形体の正面図である。
【図８】床材、壁材又は滑り止めマット（タイル）等に用いられるタイル調平板シート形状に成形されたゴム成形体の斜視図である。
【図９】床材、壁材又は滑り止めマット（タイル）等に用いられる平板シート形状に成形されたゴム成形体の斜視図である。
【図１０】床材、壁材、滑り止めマット（タイル）又は衝突防止用板等に用いられる平板シート形状に成形されたゴム成形体の斜視図である。
【図１１】床材、壁材又は滑り止めマット（タイル）等に用いられる平板シート形状に成形されたゴム成形体の斜視図である。
【図１２】床材、壁材、滑り止めマット（タイル）又は衝突防止用板等に用いられる柵状凸部を有する平板シート形状に成形されたゴム成形体の斜視図である。
【図１３】衝突防止用板等に用いられる横断面がくの字状等の変形物形状に成形されたゴム成形体の斜視図である。
【図１４】駐車止め等に用いられる直方体形状に成形されたゴム成形体の斜視図である。
【図１５】レンガ又はブロック等に用いられる直方体形状に成形されたゴム成形体の斜視図である。
【図１６】レンガ又はブロック等に用いられる立方体形状に成形されたゴム成形体の斜視図である。
【図１７】各種インテリア用品等に用いられる円柱形状に成形されたゴム成形体の斜視図である。
【図１８】各種インテリア用品等に用いられる横断面が花模様の柱形状に成形されたゴム成形体の斜視図である。
【図１９】図１０又は図１３に示される衝突防止用板の使用状態図である。
【図２０】二色に分けられて成形されたタイヤ止めの斜視図である。
【符号の説明】
【００９１】
１；攪拌容器、２；蓋、２１；取込口、２２；誘導板、３；熱風送風装置、４；噴霧器のノズル、７；宝珠部、８；傘部、９；火袋部、１０；中台部、１１；竿部、１２；台座部、１３；〔図１３〕に示される衝突防止用板、１４；〔図１０〕に示される衝突防止用板、１５；駐車場等の壁。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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