(57)【要約】【課題】  工具ホルダのホルダ側面との交差領域の強度を高めることで工具ホルダの破損を抑制するとともに、切刃の高さを自由に設定可能な両面仕様の切削インサートを提供する。【解決手段】    前記インサートポケットの隅部は、前記工具ホルダの側面との交差領域に形成された隅肉部と、前記隅肉部を除く領域に形成された凹部と、を具えており、前記切削インサートは、前記第１主面および側面にわたって切欠かれた上部切欠および、前記第２主面および側面にわたって切欠かれた下部切欠を具えており、第１主面側の切刃が切削加工に使用される際に、第２主面側の切刃が前記凹部に対応する位置に、前記下部切欠が前記隅肉部に対応する位置にそれぞれ配置されるとともに、前記第２主面側の切刃が切削加工に使用される際に、前記第１主面側の切刃が前記凹部に対応する位置に、前記上部切欠が前記隅肉部に対応する位置にそれぞれ配置されることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１主面と該第１主面に対向する第２主面と側面とを有するインサート本体と、前記第１主面と前記側面との間に形成された第１切刃と、前記第２主面と前記側面との間に形成された第２切刃と、を具える切削インサートと、
前記切削インサートが載置される載置面と、前記切削インサートの側面と当接する壁面と、を有するインサートポケットが形成された工具ホルダと、
を具えた切削工具において、
前記切削インサートは、前記第１主面と前記側面との間に形成された第１切欠と、前記第２主面と前記側面との間に形成された第２切欠と、を有しており、
前記インサートポケットの前記載置面と前記壁面との間には、前記工具ホルダの側面まで延在する隅部を有しており、
前記隅部は、該隅部の前記工具ホルダの側面側端部に形成された隅肉部と、該隅肉部を除く領域に形成された凹部とを具えており、
前記切削インサートの前記第１主面側を上方にして前記第１切刃を切削加工に用いるように取付けた場合、前記第２切刃が前記凹部に対応する位置に配置されるとともに、前記第２切欠が前記隅肉部に対応する位置に配置され、
前記切削インサートの前記第２主面側を上方にして前記第２切刃を切削加工に用いるように取付けた場合、前記第１切刃が前記凹部に対応する位置に配置されるとともに、前記第１切欠が前記隅肉部に対応する位置に配置されることを特徴とする切削工具。
【請求項２】
前記インサート本体は、上面視が菱形であるともに、該菱形の各コーナに位置する４つのコーナ部を有しており、
前記第１切刃は、第１コーナ部に形成されており、前記第２切刃は、前記第１コーナ部と対角に位置する第２コーナ部に形成されており、
前記第１切欠および前記第２切欠は、前記第１コーナ部および前記第２コーナ部と隣り合う第３コーナ部および第４コーナ部にそれぞれ形成されていることを特徴とする請求項１に記載の切削工具。
【請求項３】
前記切削インサートの前記第１主面と前記側面との間の前記第２コーナ部に対応する位置には、第３切刃が形成されており、
前記切削インサートの前記第２主面と前記側面との間の前記第１コーナ部に対応する位置には、第４切刃が形成されており、
前記切削インサートの前記第１主面側を上方にして前記第３切刃を切削加工に用いるように取付けた場合、前記第４切刃が前記凹部に対応する位置に配置されるとともに、前記第２切欠が前記隅肉部に対応する位置に配置され、
前記切削インサートの前記第２主面側を上方にして前記第４切刃を切削加工に用いるように取付けた場合、前記第３切刃が前記凹部に対応する位置に配置されるとともに、第１切欠が前記隅肉部に対応する位置に配置されることを特徴とする請求項２に記載の切削工具。
【請求項４】
前記切削インサートは、上面視において、前記第３コーナ部に位置する前記第１切欠と前記第１主面との交差線が、前記第１主面の中心部から前記第３コーナ部に向かって突出した形状を有しており、前記第４コーナ部に位置する前記第１切欠と前記第１主面との交差線が、前記第１主面の中心部から前記第４コーナ部に向かって突出した形状を有しており、
下面視において、前記第３コーナ部に位置する前記第２切欠と前記第２主面との交差線が、前記第２主面の中心部から前記第３コーナ部に向かって突出した形状を有し、前記第４コーナ部に位置する前記第２切欠と前記第２主面との交差線が、前記第２主面の中心部から前記第４コーナ部に向かって突出した形状を有することを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の切削工具。
【請求項５】
前記隅肉部の前記載置面からの最大高さは、前記切削インサートを、前記第１主面を下方にして前記インサートポケットに取付けた場合における前記第１切刃および前記第３切刃の前記載置面からの高さ、および、前記切削インサートを、前記第２主面を下方にして前記インサートポケットに取付けた場合における前記第２切刃および前記第４切刃の前記載置面からの高さよりも、高いことを特徴とする請求項３又は請求項４に記載の切削工具。
【請求項６】
前記工具ホルダの前記凹部は、前記隅部の前記隅肉部を除く全領域に形成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の切削工具。
【請求項７】
ホルダ本体と、該ホルダ本体に形成されるとともに載置面と壁面とを有するインサートポケットが形成された工具ホルダにおいて、
前記インサートポケットは、前記載置面と前記壁面との間に、前記ホルダ本体の側面まで延在する隅部を有しており、
前記隅部は、該隅部の前記ホルダ本体の側面側端部に形成された隅肉部と、該隅肉部を除く領域に形成された凹部とを具えることを特徴とする工具ホルダ。
【請求項８】
前記凹部は、前記隅部の前記隅肉部を除く全領域に形成されていることを特徴とする請求項７に記載の工具ホルダ。
【請求項９】
載置面と壁面の間に位置する隅部に、隅肉部と凹部がそれぞれ形成されたインサートポケットを有する工具ホルダに取付けて使用される切削インサートであって、
第１主面と該第１主面に対向する第２主面と側面とを有するインサート本体と、前記第１主面と前記側面との間に形成された第１切刃および第１切欠と、前記第２主面と前記側面との間に形成された第２切刃および第２切欠と、を有しており、
前記第１主面側を上方にして、前記第１切刃を切削加工に用いるように前記工具ホルダに取付けた場合、前記第２切刃が前記凹部に対応する位置に配置されるとともに、前記第２切欠が前記隅肉部に対応する位置に配置され、
前記第２主面側を上方にして、前記第２切刃を切削加工に用いるように工具ホルダに取付けた場合、前記第１切刃が前記凹部に対応する位置に配置されるとともに、前記第１切欠が前記隅肉部に対応する位置に配置される切削インサート。
【請求項１０】
前記インサート本体は、上面視が菱形であるともに、該菱形の各コーナに位置する４つのコーナ部を有しており、
前記第１切刃は、第１コーナ部に形成されており、前記第２切刃は、前記第１コーナ部と対角に位置する第２コーナ部に形成されており、
前記第１切欠および第２切刃は、前記第１コーナ部および前記第２コーナ部と隣り合う第３コーナ部および第４コーナ部にそれぞれ形成されていることを特徴とする請求項９に記載の切削インサート。
【請求項１１】
請求項１〜６のいずれかに記載の切削工具を用いて被削材を加工する方法であって、
前記被削材に前記切削工具を相対的に近付ける工程と、
前記被削材を回転させ、前記切刃を被削材に接触させて、前記被削材を切削する工程と、
前記被削材と前記切削工具を相対的に遠ざける工程と、を具えることを特徴とする切削方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属部品等の切削加工に用いられる切削工具と、このような切削工具を構成する工具ホルダおよび切削インサートと、これらを用いる切削方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、金属部品等の被削材に切削加工を施す切削工具として、例えば特許文献１に記載されているような工具ホルダを用いたスローアウェイ式切削工具が提案されている。
【０００３】
特許文献１に記載の切削工具は、切刃を有する平板状の切削インサートと、先端部に切削インサートを取付けるためのインサートポケットを有する工具ホルダとを具えている。インサートポケットには、切削インサートの下面が当接する載置面と、切削インサートの側面が当接する壁面とが具えられており、前記壁面と前記載置面の間に設けられた隅部の全域にわたって隅肉部が形成されている。該隅肉部は、前記隅部の延在する方向に垂直な断面の形状が、前記壁面と前記座面とに接続し、且つ工具ホルダの内部に向かって窪んだ円弧形状であり、このような隅肉部を有することにより、隅肉部のホルダ強度を向上させるとともに隅肉部における切削加工時の応力集中を防いでいる。
【特許文献１】特開平７−２５１３０２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
工具ホルダの強度は工具ホルダの厚みに比例するため、工具ホルダの厚みが減少する場合は、工具ホルダの強度は減少する。例えば、一般的な旋盤に取付けられる外径加工用工具ホルダのシャンク部の断面寸法が２５ｍｍ角程度であるのに対して、小物部品加工等に用いられる工具ホルダのシャンク部の断面寸法は８〜１６ｍｍ角であるため工具ホルダの強度が低い。このようにシャンク部の断面寸法が小さく強度の低い工具ホルダにおいては、インサートポケットが形成される工具ホルダ先端部の強度も低くなりやすく、インサートポケットの載置面と壁面との間に設けられる隅部のうち切削加工時において応力の集中する工具ホルダの側面側端部には、特に破損が生じ易くなる。
【０００５】
特許文献１に記載の切削工具においては、上述の側面側端部における工具ホルダの強度を向上させるために隅肉部を大きく形成すれば良い。しかし、このような工具ホルダに両面仕様の切削インサートを取付けるためには、従来に比べて載置面を基準とした厚みが増加した隅肉部に切刃を干渉させないよう切刃と座面との高低差を大きく設けなければならず、両面仕様の切削インサートの設計が難しくなる。その結果、切削インサートを両面仕様にできず、経済性は低下する。
【０００６】
本発明の目的は、上記の課題に鑑み、強度が向上した工具ホルダと、前記工具ホルダに取付けが可能な経済性に優れた両面仕様の切削インサートと、これらを具えた切削工具と、これを用いた切削方法とを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のうち、請求項１に係る切削工具は、第１主面と該第１主面に対向する第２主面と側面とを有するインサート本体と、前記第１主面と前記側面との間に形成された第１切刃と、前記第２主面と前記側面との間に形成された第２切刃と、を具える切削インサートと、前記切削インサートが載置される載置面と、前記切削インサートの側面と当接する壁面と、を有するインサートポケットが形成された工具ホルダと、を具えた切削工具において、前記切削インサートは、前記第１主面と前記側面との間に形成された第１切欠と、前記第２主面と前記側面との間に形成された第２切欠と、を有しており、前記インサートポケットの前記載置面と前記壁面との間には、前記工具ホルダの側面まで延在する隅部を有しており、前記隅部は、該隅部の前記工具ホルダの側面側端部に形成された隅肉部と、該隅肉部を除く領域に形成された凹部とを具えており、前記切削インサートの前記第１主面側を上方にして前記第１切刃を切削加工に用いるように取付けた場合、前記第２切刃が前記凹部に対応する位置に配置されるとともに、前記第２切欠が前記隅肉部に対応する位置に配置され、前記切削インサートの前記第２主面側を上方にして前記第２切刃を切削加工に用いるように取付けた場合、前記第１切刃が前記凹部に対応する位置に配置されるとともに、前記第１切欠が前記隅肉部に対応する位置に配置されることを特徴とする。
【０００８】
また、前記インサート本体は、上面視が菱形であるともに、該菱形の各コーナに位置する４つのコーナ部を有しており、前記第１切刃は、第１コーナ部に形成されており、前記第２切刃は、前記第１コーナ部と対角に位置する第２コーナ部に形成されており、前記第１切欠および前記第２切欠は、前記第１コーナ部および前記第２コーナ部と隣り合う第３コーナ部および第４コーナ部にそれぞれ形成されていることが好ましい。
【０００９】
また、前記切削インサートの前記第１主面と前記側面との間の前記第２コーナ部に対応する位置には、第３切刃が形成されており、前記切削インサートの前記第２主面と前記側面との間の前記第１コーナ部に対応する位置には、第４切刃が形成されており、前記切削インサートの前記第１主面側を上方にして前記第３切刃を切削加工に用いるように取付けた場合、前記第４切刃が前記凹部に対応する位置に配置されるとともに、前記第２切欠が前記隅肉部に対応する位置に配置され、前記切削インサートの前記第２主面側を上方にして前記第４切刃を切削加工に用いるように取付けた場合、前記第３切刃が前記凹部に対応する位置に配置されるとともに、第１切欠が前記隅肉部に対応する位置に配置されることが好ましい。
【００１０】
また、前記切削インサートは、上面視において、前記第３コーナ部に位置する前記第１切欠と前記第１主面との交差線が、前記第１主面の中心部から前記第３コーナ部に向かって突出した形状を有しており、前記第４コーナ部に位置する前記第１切欠と前記第１主面との交差線が、前記第１主面の中心部から前記第４コーナ部に向かって突出した形状を有しており、下面視において、前記第３コーナ部に位置する前記第２切欠と前記第２主面との交差線が、前記第２主面の中心部から前記第３コーナ部に向かって突出した形状を有し、前記第４コーナ部に位置する前記第２切欠と前記第２主面との交差線が、前記第２主面の中心部から前記第４コーナ部に向かって突出した形状を有することが好ましい。
【００１１】
また、前記隅肉部の前記載置面からの最大高さは、前記切削インサートを、前記第１主面を下方にして前記インサートポケットに取付けた場合における前記第１切刃および前記第３切刃の前記載置面からの高さ、および、前記切削インサートを、前記第２主面を下方にして前記インサートポケットに取付けた場合における前記第２切刃および前記第４切刃の前記載置面からの高さよりも、高いことが好ましい。
【００１２】
また、前記工具ホルダの前記凹部は、前記隅部の前記隅肉部を除く全領域に形成されていることが好ましい。
【００１３】
本発明のうち、請求項７に係る工具ホルダは、ホルダ本体と、該ホルダ本体に形成されるとともに載置面と壁面とを有するインサートポケットが形成された工具ホルダにおいて、前記インサートポケットは、前記載置面と前記壁面との間に、前記ホルダ本体の側面まで延在する隅部を有しており、前記隅部は、該隅部の前記ホルダ本体の側面側端部に形成された隅肉部と、該隅肉部を除く領域に形成された凹部とを具えることを特徴とする。
【００１４】
また、前記凹部は、前記隅部の前記隅肉部を除く全領域に形成されていることが好ましい。
【００１５】
本発明のうち、請求項９に係る切削インサートは、載置面と壁面の間に位置する隅部に、隅肉部と凹部がそれぞれ形成されたインサートポケットを有する工具ホルダに取付けて使用される切削インサートであって、第１主面と該第１主面に対向する第２主面と側面とを有するインサート本体と、前記第１主面と前記側面との間に形成された第１切刃および第１切欠と、前記第２主面と前記側面との間に形成された第２切刃および第２切欠と、を有しており、前記第１主面側を上方にして、前記第１切刃を切削加工に用いるように前記工具ホルダに取付けた場合、前記第２切刃が前記凹部に対応する位置に配置されるとともに、前記第２切欠が前記隅肉部に対応する位置に配置され、前記第２主面側を上方にして、前記第２切刃を切削加工に用いるように工具ホルダに取付けた場合、前記第１切刃が前記凹部に対応する位置に配置されるとともに、前記第１切欠が前記隅肉部に対応する位置に配置されることを特徴とする。
【００１６】
また、前記インサート本体は、上面視が菱形であるともに、該菱形の各コーナに位置する４つのコーナ部を有しており、前記第１切刃は、第１コーナ部に形成されており、前記第２切刃は、前記第１コーナ部と対角に位置する第２コーナ部に形成されており、前記第１切欠および第２切刃は、前記第１コーナ部および前記第２コーナ部と隣り合う第３コーナ部および第４コーナ部にそれぞれ形成されていることが好ましい。
【００１７】
本発明のうち、請求項１１に係る切削方法は、請求項１〜６のいずれかに記載の切削工具を用いて被削材を加工する方法であって、前記被削材に前記切削工具を相対的に近付ける工程と、前記被削材を回転させ、前記切刃を被削材に接触させて、前記被削材を切削する工程と、前記被削材と前記切削工具を相対的に遠ざける工程と、を具えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の切削工具によれば、隅部のうち工具ホルダの側面側端部の強度を向上させることで工具ホルダの破損を抑制するとともに、第１主面から第１主面側に位置する切刃までの高さおよび第２主面から第２主面側に位置する切刃までの高さを隅肉部の厚みによらず自由に設定可能な両面仕様の切削インサートを用いることができる。これにより、強度が高められているとともに経済性に優れた切削工具を提供することができる。
【００１９】
また、本発明の切削工具を用いた切削方法により、被削材に対して長期にわたり安定であるとともに経済性に優れた切削加工を施すことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明の切削工具は、切削インサートが工具ホルダに着脱可能に取付けられてなるものであり、金属加工等に用いられる。
【００２１】
以下に、本発明の切削工具の一実施形態を、図面を参照して説明する。
【００２２】
図１は本発明の切削工具の一実施形態を示す斜視図、図２は図１に示す切削工具の平面図、図３は、この実施形態の切削工具に取付けられる切削インサートを示す斜視図であり、（ａ）第１主面と第１コーナ部とに臨む斜視図と（ｂ）第２主面と第４コーナとに臨む斜視図である。図４は、この実施形態の切削工具のうち工具ホルダを示す斜視図である。図５は図２におけるＸ-Ｘ断面図、図６は図２におけるＡ-Ａ断面図である。図７は、図１におけるＹ方向の側面透視図である。
【００２３】
図１および図２に示すように、本実施形態の切削工具１は、工具ホルダ３と、当該工具ホルダの先端部に設けられたインサートポケット３０に取付けられた切削インサート２とを具えている。
【００２４】
本実施形態において、切削インサート２は、第１主面２０と、この第１主面２０に対向する第２主面２１と、これら２面の間に位置する側面２２とを有するインサート本体と、後述する切刃等を具えている。図２に示すように、切削インサート２は、上面視が菱形であるとともに、各コーナに位置する４つのコーナ部を有している。第１コーナ部２３ａにおいて、第１主面２０と側面２２との間には、第１切刃２０ａが形成されており、上面視で第1コーナ部２３ａと対角に位置にする第２コーナ部２３ｂにおいて、第２主面２１と側面２２との間には、第２切刃２１ｂが形成されている。また、第２コーナ部２３ｂにおいて、第１主面２０と側面２２との間には、第３切刃２０ｂが形成されており、第１コーナ部２３ａにおいて、第２主面２１と側面２２との間には、第４切刃２１ｂが形成されている。上面視で第１コーナ部２３ａおよび第２コーナ部２３ｂと隣り合う第３コーナ部２３ｃおよび第４コーナ部２３ｄにおいて、第１主面２０と側面２２との間には、第1切欠２０ｃが形成されているとともに、第２主面２１と側面２２との間には、第２切欠２１ｃが形成されている。また、切削インサート２には、第１主面２０および第２主面２１をほぼ垂直に貫通する取付孔２４が形成されている。
【００２５】
工具ホルダ３のインサートポケット３０には、隣接する２つの壁面２２と、載置面３１が具えられており、この載置面３１と壁面３２との間には、工具ホルダ３の側面のうち一方から他方まで延在する隅部３３が形成されている。隅部３３のうち、工具ホルダ３の側面側端部には、隅肉部３３ａが形成されており、この隅肉部３３ａを除く全域には、凹部３３ｂが形成されている。また、載置面３１の中心部には、載置面３１と垂直にネジ孔３４が形成されている。
【００２６】
上記の切削インサート２の第１主面２０と第２主面２１のいずれかが座面となり、インサートポケットの載置面３１に当接し、切削インサート２の側面２２は、インサートポケット３０の２つの壁面３２と当接する。そして、切削インサート２の取付孔２４に挿入したクランプネジ４が載置面３１のネジ孔３４にねじ込まれ、取付孔２４のテーパ部分に、クランプネジ４のテーパ部分を当接させることにより、切削インサート２は工具ホルダ３に拘束される。
【００２７】
本発明の特徴として、インサートポケット３０の凹部３３ｂと対応する位置に切刃が配置される。具体的には、切削インサート２の第１主面２０側を上方にして第１切刃２０ａを切削加工に使用する際には、第２切刃２１ａが凹部３３ｂに対応する位置に配置され、第２主面２１側を上方にして第２切刃２１ｂを切削加工に使用する際には、第１切刃２０ａが凹部３３ｂに対応する位置に配置される。第３切刃２０ｂと第４切刃２１ｂとの関係も同様である。なお、図５に示すように、凹部３３ｂは工具ホルダ３の内側に向かって窪んでおり、この凹部３３ｂと対応する位置に配置された切刃とは干渉しないように形成されている。
【００２８】
そして、図６に示すように、切削インサート２には、インサートポケット３０に取付けられる際、隅肉部３３ａに対応する位置に切欠が配置される。具体的には、第１切刃２０ａ又は第３切刃２０ｂを切削加工に使用する際は、隅肉部３３ａに対応する位置に第２切欠２１ｃが配置され、第２切刃２１ａ又は第４切刃２１ｂを切削加工に使用する際は、隅肉部３３ａに対応する位置に第１切欠２０ｃが配置される。なお、上記のいずれの場合においても、隅肉部３３ａと、切欠が干渉することはない。
【００２９】
上記の構成により、隅部３３のうちホルダ側面３５との交差領域における強度が向上し工具ホルダの破損が抑制されるとともに、切刃の載置面３１からの高さを自由に設定可能な両面仕様の切削インサート２を提供することができる。
【００３０】
さらに、本実施形態においては、第３切刃２０ｂおよび第４切刃２１ｂを切削加工に使用可能であるため、より経済性に優れた切削インサート２を提供することができる。
【００３１】
なお、両面仕様とは、第１主面２０と側面２２との間に位置する切刃と、第２主面２１と側面２２との間に位置する切刃とを各々切削加工に使用可能であることを意味する。
【００３２】
また、図２および図３（ａ）に示すように、上面視において、切削インサート２の第１主面２０と第３コーナ部２３ｃに位置する第１切欠２０ｃとの交差線は、第１主面２０の中心部から第３コーナ部２３ｃに向かって突出しており、第１主面２０と第４コーナ部２３ｄに位置する第１切欠２０ｃとの交差線は、第１主面２１の中心部から第４コーナ部２３ｄに向かって突出している。これにより、第２主面２１を上方にして第２切刃２１ａと第４切刃２１ｂのいずれかを切削加工に使用する際、単に隅肉部３３ａを避けるだけの第１切欠を設ける場合と異なり、切削インサート２は、前記第１主面２１が第３コーナ部２３ｃおよび第４コーナ部２３ｄに突出した分だけ切削インサート２の中心部からより離れた位置で載置面３１と接触し、その状態で拘束されるため、切削加工時における切刃位置の変動を抑制することができる。
【００３３】
また、本実施形態においては、前記交差線のコーナ部に向かって突出する部分が、インサートポケット３０の載置面３１の外周縁と当接するように配置されており、拘束がより安定するため好ましい。また、図３（ａ）および図３（ｂ）に示すように、第１主面２０と第２主面２１とは同形状であり、第２主面を上方にして拘束する場合と同様、第１主面を上方にして拘束する場合にも、切刃位置の変動を抑制することができる。なお、載置面２１の外周縁とは、工具ホルダ３のホルダ側面３５と、載置面３１との交差稜を意味する。
【００３４】
また、本実施形態においては、凹部３３ｂは、工具ホルダ３の内側に向かってＲ状に窪んでいる。これにより、凹部３３ｂの表面の一箇所に応力が集中することがなく、凹部３３ｂにおける亀裂の発生や工具ホルダ２の破損を抑制することができる。
【００３５】
また、凹部３３ｂは、切削インサート２に配置された切刃の長さよりも長く形成されていることが好ましい。これにより、切削インサート２が所定の位置から多少ずれて拘束された場合であっても、凹部３３ｂと対応する位置に配置された切刃と隅部３３との干渉を確実に避けることができる。
【００３６】
なお、本実施形態においては、図４に示すように、隅部３３の隅肉部３３ａを除く全領域に凹部３３ｂが延在している。これにより、隅肉部３３ａを除く隅部３３の全域において、切削インサート２との干渉を避けることができる。
【００３７】
また、図６に示すように、隅肉部３３ａの表面の断面形状は、壁面３２と載置面３１と滑らかに接続されており、且つ、工具ホルダ３の内側に向かって丸く窪んでいる。これにより、隅肉部３３ａにおける応力の集中を効果的に緩和することができる。
【００３８】
なお、隅肉部３３ａは、隅部３３の延在する方向の幅が１ｍｍ以上あることが好ましい。これにより、工具ホルダ３の強度を十分に高め、隅部３３における亀裂の発生や破損を抑制することができる。
【００３９】
なお、本実施形態のように、第１主面２０および第２主面２１が平坦であることが好ましい。これにより、切削インサート２の座面と載置面３１との接触面積をより大きく確保できるため、切削インサート２の拘束が安定し、切削加工時における切刃位置の変動を抑制することができる。
【００４０】
また、本実施形態において、切削加工に使用される切刃を有するコーナ部は、載置面３１の外周縁から突出している。これにより、切削加工に使用される切刃と同コーナ部であって、インサートポケット３０の載置面３１側に配置された切刃が載置面３１と干渉することが無く、損傷を受けないため好ましい。
【００４１】
また、図７に示すように、載置面３１を基準とした隅肉部３３ａの高さは、凹部に対応する位置に配置された切刃（図中では第２切刃２１ａが点線で示されている）よりも高位な部分を具えている。具体的には、切削インサート２の第１主面２０を下方にしてインサートポケット３０に取付けた場合、載置面３１を基準とした隅肉部３３ａの高さは、第１切刃２０ａおよび第３切刃２０ｂの載置面３１からの高さよりも高位な部分を具えており、切削インサート２の第２主面２１を下方にしてインサートポケット３０に取付けた場合、第２切刃２１ａおよび第４切刃２１ｂの載置面３１からの高さよりも高位な部分を具えている。これにより、第１主面２０を基準とする第１切刃２０ａおよび第３切刃２０ｂの位置と、第２主面２１を基準とする第２切刃２１ａおよび第４切刃２１ｂの位置を、隅肉部３３ａの形状や大きさの自由度が増すため、両面仕様の切削インサート２を容易に設計することができる。なお、本実施形態に限らず、図８に示すように、本発明の他の実施形態においても、凹部３３ｂに対応する位置に配置された切刃（図中に破線で示す）の載置面３１を基準とする高さａは、隅肉部３３ａの壁面３２との境界部のうち最も高い部分の載置面３１を基準とする高さｂよりも低くなるように配置されることが好ましい。
【００４２】
また、本実施形態においては、切削インサート２に設けられた取付孔２４のテーパ部分にクランプネジ４のテーパ部分を当接させ、該クランプネジ４を締め込んで拘束する方式が用いられているが、本発明の実施形態はこれに限定されず、例えば、切削インサート２の第１主面２０を上から押さえ込んで拘束するクランプオン方式が用いられても良い。この方式の場合は、取付孔２４のない切削インサート等であっても拘束することができるため、多様な切削条件に対応する切削工具を提供することができる。
【００４３】
また、本実施形態においては第１コーナ部２３ａと第２コーナ部２３ａとに４つの切刃が形成されているが、本発明の実施形態はこれに限られるものではなく、４つの切刃は、それぞれの切刃の位置するコーナ部から、隣り合うコーナ部に向かって延在しても良い。
【００４４】
また、本実施形態においては上面視が菱形である切削インサート２を示したが、本発明の切削工具に用いられる切削インサート２は、上面視が菱形以外の多角形状や円状、その他の形状であっても良い。
【００４５】
次に、本発明に係る切削工具を用いて被削材を切削する切削方法について図面を参照して説明する。
【００４６】
図９〜図１１に本発明に係る切削工具１を用いて被削材１０を切削する切削方法の工程図を示す。まず、工具ホルダ３に切削インサート２を取付ける。そして、図９に示すように、被削材１０を回転させるとともに、切削工具１の第１切刃２０ａを被削材１０に近づける。なお、第１切刃２０ａと被削材１０は、相対的に近づけば良く、例えば、被削材１０を切削工具１に近づけても良い。
【００４７】
次いで、図１０に示すように、第１切刃２０ａを被削材１０に接触させて被削材１０を切削する。その後、図１１に示すように被削材１０から切削工具１を離間させる。なお、切削加工を継続する場合は、被削材１０を回転させた状態を保持して、被削材１０の異なる箇所に切削工具１の第１切刃２０ａを接触させる工程を繰り返す。
【００４８】
これにより、隅部３３のうち工具ホルダ３のホルダ側面３５との交差領域のホルダ強度を高め、切削加工時において工具ホルダ３の破損を抑制した切削方法を提供することができる。
【００４９】
また、本発明に係る切削工具に用いられる切削インサート２は複数の切刃を有する両面仕様であるため、経済性に優れた切削方法を提供することができる。
【００５０】
なお、上記切削方法として外径加工を例に説明したが、内径加工等その他の切削加工に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の切削工具の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１に示す切削工具の平面図である。
【図３】図１に示す切削工具に取付けられる切削インサートを示す斜視図のうち（ａ）第１主面と第１コーナ部とに臨む斜視図と（ｂ）第２主面と第２コーナとに臨む斜視図である。
【図４】図１に示す切削工具のうち工具ホルダを示す斜視図である。
【図５】図２におけるＸ-Ｘ断面図である。
【図６】図２におけるＡ-Ａ断面図である。
【図７】図１におけるＹ方向の側面透視図である。
【図８】本発明の切削工具の他の実施形態において、凹部に対応する位置に配置された切刃の載置面からの高さａと、隅肉部の載置面からの高さｂとの関係を示す側面透視図である。
【図９】本発明に係る切削方法の工程図である。
【図１０】本発明に係る切削方法の工程図である。
【図１１】本発明に係る切削方法の工程図である。
【符号の説明】
【００５２】
１・・・切削工具
２・・・切削インサート
２０・・・第１主面
２０ａ・・・第１切刃
２０ｂ・・・第３切刃
２０ｃ・・・上部切欠
２１・・・第２主面
２１ａ・・・第２切刃
２１ｂ・・・第４切刃
２１ｃ・・・下部切欠
２２・・・側面
２３ａ・・・第１コーナ部
２３ｂ・・・第２コーナ部
２３ｃ・・・第３コーナ部
２３ｄ・・・第４コーナ部
２４・・・取付孔
３・・・工具ホルダ
３０・・・インサートポケット
３１・・・載置面
３２・・・壁面
３３・・・隅部
３３ａ・・・隅肉部
３３ｂ・・・凹部
３４・・・ネジ孔
３５・・・ホルダ側面
４・・・クランプネジ
１０・・・被削材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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