(57)【要約】      （修正有）【課題】コイル導線の巻回された領域への半田フラックス成分の濡れ上がりによる巻回された領域のコイル導線間のレイヤーショート問題を防止する。【解決手段】ドラム型コア１１と、この下鍔部１１ｃの下面１１Ｂに形成された一対の接続電極１６ａ，１６ｂと、巻芯部１１ａの周囲に巻回されるとともに一方及び他方の端部１３ａ，１３ｂが接続電極にそれぞれ半田１７により接続された絶縁被覆導線からなるコイル導線１２と、を有し、コイル導線が、金属線１３の外周に、ポリウレタン樹脂からなる第一の被覆層１４と、半田フラックス中のロジンとの親和性が前記ポリウレタン樹脂よりも低い樹脂からなる第二の被覆層１５とをこの順に有する。これにより、半田ペースト中に含まれる半田フラックス成分がコイル導線の表面を濡れ上がってコイル導線の巻回された領域に至るのを抑制して、コイル導線のポリウレタン被覆が軟化されるのを防止することができる。【選択図】図１
2009010235.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
巻芯部と該巻芯部の上端に設けられた上鍔部と前記巻芯部の下端に設けられた下鍔部とから成るドラム型コアと、該ドラム型コアの下鍔部の下面に形成された一対の接続電極と、前記ドラム型コアの巻芯部の周囲に巻回されるとともに一方及び他方の端部が前記接続電極にそれぞれ半田により接続された絶縁被覆導線からなるコイル導線と、を有する面実装コイル部品において、前記コイル導線は、金属線の外周に、ポリウレタン樹脂からなる第一の被覆層と、半田フラックス中のロジンとの親和性が前記ポリウレタン樹脂よりも低い樹脂からなる第二の被覆層とをこの順に有することを特徴とする面実装コイル部品。
【請求項２】
前記コイル導線の第二の被覆層は、Ｒ−ＣＨ２−Ｒ’（パラフィン系高分子）、Ｒ−ＣＦ２−Ｒ’（フッ素系高分子）、Ｒ−ＳｉＯ−Ｒ’(シリコーン系高分子）の少なくともいずれかを基本骨格とする樹脂であることを特徴とする請求項１記載の面実装コイル部品。
【請求項３】
前記接続電極は、前記ドラム型コアの下鍔部の下面に接着された金属片であることを特徴とする請求項１又は２のいずれかに記載の面実装コイル部品。
【請求項４】
前記第二の被覆層を有するコイル導線は、前記接続電極に熱圧着により接合されるとともに半田により接続されていることを特徴とする請求項１又は２のいずれかに記載の面実装コイル部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、携帯型電子機器や薄型の電子機器に用いられる巻線タイプの面実装コイル部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
携帯型電話機やデジタルスチルカメラ等の携帯型の電子機器におけるＤＣ／ＤＣ電源の降昇圧コイルや各種のフラットパネルディスプレイの周辺回路のチョークコイル等として、面実装コイル部品が用いられている。特に上記用途に向けて、所望のインダクタ特性を確保しつつ高密度実装、もしくは低背実装を可能とする小型で低背な外形寸法を有するものが要請されている。面実装コイル部品は、例えば、ドラム型コアと該ドラム型コアに設けられた接続電極と前記ドラム型コアに巻回されるとともにその端部が前記接続電極に接続されたコイル導線とを有する。より具体的には、前記ドラム型コアは、巻芯部と該巻芯部の上端に設けられた上鍔部と前記巻芯部の下端に設けられた下鍔部とから成る。前記一対の接続電極は、前記ドラム型コアの下鍔部の下面に形成されている。また、前記コイル導線は、前記ドラム型コアの巻芯部の周囲に巻回されるとともに一方及び他方の端部が前記接続電極にそれぞれ半田により接続された絶縁被覆導線からなるものである。
【０００３】
上記の面実装コイル部品においては、低背を実現するため、鍔の厚さをできる限り薄くする必要から、前記巻芯部の周囲に巻回されたコイル導線と、接続電極との距離が近接して配置される。このため、前記接続電極と前記コイル導線の端部との半田接続にあたって、接続電極から鍔を介してコイル導線に伝熱される熱に起因して、図３（ｂ）に示すように、コイル導線２の金属線３の外周に被覆されたポリウレタン樹脂等の絶縁被覆４が軟化して、コイル導線が巻回された領域におけるコイル導線２，２間において前記金属線３，３同士が近接する所謂レイヤーショート問題を有する。  
【０００４】
上記の対策として、図３（ａ）に示されるように特許文献１には、接続電極６が設けられた側の鍔部１ｃの内側に、各層のコイル導線２，２が面接触することを避けるための突起部１ｄを設け、下鍔部１ｃの内がわ面と、各層のコイル導線２，２との間に間隙を形成することにより、接続電極６に高温の熱が加えられて鍔部１ｃに伝熱されても、その鍔部１ｃから巻回された領域のコイル導線２への伝熱を抑え、コイル導線２，２間のレイヤーショート問題の発生を防止することが提案されている。
【特許文献１】特開２００５−１９１３９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記従来の面実装コイル部品においては、鍔の厚さが厚くなり、低背に不向きであった。また、上記巻回された領域のコイル導線間のレイヤーショートの問題について、本発明者等が検討した結果、上記接続電極から鍔部を介して巻回された領域のコイル導線への伝熱による場合のほか、接続電極を半田ペーストで被覆した状態で前記コイル導線の端部を半田接続、あるいは熱圧着により接合するとともに半田接続する際に、半田フラックスが前記コイル導線に沿って前記コイル導線が巻回された領域へ濡れ上がり、半田フラックス成分がコイル導線の一般にポリウレタン樹脂からなる絶縁被覆を軟化させて、前記と同様に巻回された領域のコイル導線間のレイヤーショートの問題を有するという課題が判明した。
【０００６】
本発明の目的は、コイル導線の端部と接続電極との半田接続された部分からコイル導線が巻回された領域への半田フラックス成分の濡れ上がりを抑制して、ポリウレタン樹脂被覆の軟化による前記巻回された領域のコイル導線間のレイヤーショート問題を防止することが可能な面実装コイル部品を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため、本発明者らが鋭意検討した結果、半田フラックスは、一般に、ロジン、活性剤、及び溶剤等の成分を含み、これらの半田フラックス成分のうち、主にロジンが前記ポリウレタン樹脂被覆を軟化させていることを見出し、本発明に至った。本発明の面実装コイル部品は、（１）巻芯部と該巻芯部の上端に設けられた上鍔部と前記巻芯部の下端に設けられた下鍔部とから成るドラム型コアと、該ドラム型コアの下鍔部の下面に形成された一対の接続電極と、前記ドラム型コアの巻芯部の周囲に巻回されるとともに一方及び他方の端部が前記接続電極にそれぞれ半田により接続された絶縁被覆導線からなるコイル導線と、を有する面実装コイル部品であって、前記コイル導線は、金属線の外周に、ポリウレタン樹脂からなる第一の被覆層と、半田フラックス中のロジンとの親和性が前記ポリウレタン樹脂よりも低い樹脂からなる第二の被覆層とをこの順に有することを特徴とする。（・・・以下第１の課題解決手段と称する。）
【０００８】
また、上記面実装コイル部品の主要な形態の一つは、上記（１）に加えてさらに、（２）前記コイル導線の第二の被覆層が、Ｒ−ＣＨ２−Ｒ’（パラフィン系高分子）、Ｒ−ＣＦ２−Ｒ’（フッ素系高分子）、Ｒ−ＳｉＯ−Ｒ’(シリコーン系高分子）の少なくともいずれかを基本骨格とする樹脂である。（・・・以下第２の課題解決手段と称する。）  
【０００９】
また、上記面実装コイル部品の形態の一つは、上記（１）又は（２）に加えてさらに、（３）前記接続電極が、前記ドラム型コアの下鍔部の下面に接着された金属片である。（・・・以下第３の課題解決手段と称する。）  
【００１０】
また、上記面実装コイル部品の形態の一つは、上記（１）又は（２）に加えてさらに、（４）前記第二の被覆層を有するコイル導線が、前記接続電極に熱圧着により接合されるとともに半田により接続されているものである。（・・・以下第４の課題解決手段と称する。）
【００１１】
上記第１の課題解決手段による作用は次の通りである。すなわち、前記コイル導線の端部と前記接続電極との半田接続に用いられる半田ペースト中に含まれる前記フラックス成分は、該コイル導線の第一の被覆層の表面を濡れ上がって前記コイル導線の巻回された領域に至ろうとする。これに対し、本発明の面実装コイル部品に用いられる前記コイル導線は、金属線の外周に、ポリウレタン樹脂からなる第一の被覆層と、半田フラックス中のロジンとの親和性が前記ポリウレタン樹脂よりも低い樹脂からなる第二の被覆層とをこの順に有する。これにより、前記第一の被覆層の表面に沿って前記フラックス成分が濡れ上がるのを前記半田フラックス中のロジンとの親和性が前記第１の被覆層よりも低い前記第二の被覆層が抑制する。この結果、前記コイル導線のポリウレタン被覆が軟化されるのを防止することができる。このため、半田フラックスに起因する巻回された領域のコイル導線間のレイヤーショート問題を防止することができる。
【００１２】
上記第２の課題解決手段による作用は次の通りである。すなわち、前記コイル導線の第二の被覆層は、Ｒ−ＣＨ２−Ｒ’（パラフィン系高分子）、Ｒ−ＣＦ２−Ｒ’（フッ素系高分子）、Ｒ−ＳｉＯ−Ｒ’(シリコーン系高分子）の少なくともいずれかを基本骨格とする樹脂である。このため、ロジンに対して前記ポリウレタン樹脂よりも確実に親和性が低くなり、コイル導線が巻回された領域への半田フラックス成分の濡れ上がりを抑制することができる。
【００１３】
上記第３の課題解決手段による作用は次の通りである。すなわち、前記接続電極は、前記ドラム型コアの下鍔部の下面に接着された金属片である。このため、コイル導線の端部と接続電極との半田ペーストの加熱による半田接続時の前記接続電極の面方向の温度均一性が高まり、短時間の加熱で半田接続することができ、前記コイル導線が巻回された領域への半田フラックス成分の濡れ上がりをより抑制することができる。
【００１４】
上記第４の課題解決手段による作用は次の通りである。すなわち、前記第二の被覆層を有するコイル導線は、前記接続電極に熱圧着により接合されるとともに半田により接続されている。このため、前記コイル導線の端部と接続電極との半田ペーストの加熱による半田接続に先立ち、前記コイル導線の端部の前記第一の被覆層及び第二の被覆層を短時間で除去することができ、前記コイル導線が巻回された部分への半田フラックス成分の濡れ上がりをより抑制することができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の面実装コイル部品によれば、コイル導線が巻回された領域への半田フラックス成分の濡れ上がりを抑制して、巻回された領域のコイル導線間のレイヤーショート問題を防止することができる。本発明の上記目的とそれ以外の目的、構成特徴、作用効果は、以下の説明と添付図面によって明らかとなろう。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の面実装コイル部品の第１の実施形態について、図１を参照して説明する。図１は第１の実施形態の面実装コイル部品１０の内部構造を説明するための断面図である。図１（Ａ）は該実施形態の面実装コイル部品１０の内部構造を示すコイル導線１２の一方の端部１３ａを通る縦断面図であり、図１（Ｂ）は前記面実装コイル部品１０の上記図１（Ａ）にＢ−Ｂ線で示す巻芯部１１ａの中心を通る縦断面図である。  
【００１７】
図１（Ａ）及び図１（Ｂ）に示すように、本実施形態の面実装コイル部品１０は、軟磁性材料からなるドラム型コア１１と、該ドラム型コア１１に巻回されたコイル導線１２と、を有するものである。さらに、上記コイル導線１２の端部１３ａ，１３ｂはそれぞれ該ドラム型コア
１１の下鍔部１１ｃの底面１１Ｂに固着された一対の接続電極１６ａ，１６ｂに半田１７、１７により導電接続されている。  
【００１８】
より具体的には、前記ドラム型コア１１は、巻芯部１１ａと該巻芯部１１ａの上端に設けられた上鍔部１１ｂと前記巻芯部１１ａの下端に設けられた下鍔部１１ｃとから成る。前記一対の接続電極１６ａ，１６ｂは、前記ドラム型コア１１の下鍔部１１ｃの下面１１Ｂに形成されている。また、コイル導線１２は、絶縁被覆導線からなり、前記ドラム型コア１１の巻芯部１１ａの周囲に巻回されるとともに一方及び他方の端部１３ａ，１３ｂが前記接続電極１６ａ，１６ｂにそれぞれ半田１７、１７により接続されている。そして、前記コイル導線１２は、金属線１３の外周に、ポリウレタン樹脂からなる第一の被覆層１４と、半田フラックス中のロジンとの親和性が前記ポリウレタン樹脂よりも低い樹脂からなる第二の被覆層１５とをこの順に有するものである。
【００１９】
また、本実施形態の面実装コイル部品１０においては、前記コイル導線１２の第二の被覆層１５が、Ｒ−ＣＨ２−Ｒ’（パラフィン系高分子）を基本骨格とするポリビニルブチラール(ＰＶＢ)樹脂である。
【００２０】
また、本実施形態の面実装コイル部品１０は、前記接続電極１６ａ，１６ｂが、前記ドラム型コア１１の下鍔部１１ｃの下面１１Ｂに図示省略した接着剤により接着された金属片である。
【００２１】
また、本実施形態の面実装コイル部品１０は、前記ドラム型コア１１の巻芯部１１ａに巻回された領域のコイル導線１２が、ドラム型コア１１の上鍔部１１ｂと下鍔部１１ｃとの間に充填された磁性粉含有樹脂１８により前記第二の被覆層１５の外周が被覆されている。
【００２２】
上記ドラム型コア１１の好ましい実施形態は次の通りである。すなわち、上記ドラム型コア１１としては、軟磁性材料からなることが好ましく、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト、Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系フェライト等を主成分とする高透磁率磁性材料がより好ましい。前記磁性材料の粉末とバインダーとを混合し、造粒した後、粉末成型プレスを用いて角柱状の成形体を形成し、研削ディスクを用いてセンターレス研摩により凹部を形成してドラム形の成形体を得る。次に、得られたドラム形の成形体を８００℃前後で脱バインダー処理した後、前記磁性材料の焼結温度に応じて所定の温度で焼成することにドラム型コア１１が得られる。また、前記ドラム形の成形体は、前記角柱状の成形体の周側面にセンターレス研摩により凹部を形成して得る方法に限定するものではなく、例えば、前記と同様に造粒した後、粉末成型プレスを用いて乾式一体成型により得ることもできる。また、上記ドラム型コアは、予めドラム形の成形体を準備して焼成する方法に限定するものではなく、例えば、前記と同様に柱状の成形体を準備した後、前記と同様に脱バインダー処理し、所定の温度で焼成した後に、角柱状の焼結磁性体の周側面にダイヤモンドホイール等を用いて凹部を切削加工により形成してもよい。
【００２３】
上記ドラム型コア１１の巻芯部１１ａは、所定の巻回数を得るために必要なコイル導線の長さをより短くできるように断面が略円形もしくは円形が好ましいが、これに限定するものではなく、特に乾式一体成型によりドラム形の成形体を得る方法で作成する場合にあっては、金型の耐久性やバリ取りの容易性などを考慮して適宜変更することができる。上記ドラム型コア１１の下鍔部１１ｃの外形は、高密度実装に対応して小型化をはかるために、平面視形状が略四角形もしくは四角形が好ましいが、これに限定するものではなく、多角形や略円形等であってもよい。また、上記ドラム型コア１１の上鍔部１１ｂの外形は、高密度実装に対応して小型化をはかるために、前記下鍔部１１ｃに対応して類似の形状が好ましく、前記下鍔部１１ｃと同じサイズもしくは該下鍔部１１ｃよりやや小さめのサイズが好ましい。また、後述する磁性粉含有樹脂１８の前記鍔部１１ｂ、１１ｃ間への充填を容易にするために前記上鍔部１１ｂの四隅に面取り等を施すことが好ましい。
【００２４】
また、上記上鍔部１１ｂ及び上記下鍔部１１ｃの厚さは、低背型の面実装コイル部品１０を提供するために、それぞれ０．５ｍｍ以下が好ましい。一方、上記上鍔部１１ｂ及び上記下鍔部１１ｃの厚さの下限値は、上記ドラム型コア１１における前記巻芯部１１ａからの前記上鍔部１１ｂ及び前記下鍔部１１ｃそれぞれの張り出し寸法を考慮して所定の強度を満足するように設定することが好ましい。
【００２５】
次に、上記コイル導線１２の好ましい実施形態は次の通りである。すなわち、上記コイル導線１２としては、上記ドラム型コア１１の巻芯部１１ａの周囲に巻回されるものであって、ポリウレタン樹脂からなる第一の被覆層１４と、半田フラックス中のロジンとの親和性が前記ポリウレタン樹脂よりも低い樹脂からなる第二の被覆層１５とをこの順に有することが好ましい。上記第二の被覆層１５を構成する、半田フラックス中のロジンとの親和性が前記ポリウレタン樹脂よりも低い樹脂としては、Ｒ−ＣＨ２−Ｒ’（パラフィン系高分子）、Ｒ−ＣＦ２−Ｒ’（フッ素系高分子）、Ｒ−ＳｉＯ−Ｒ’(シリコーン系高分子）の少なくともいずれかを基本骨格とする樹脂があげられる。このうち、上記Ｒ−ＣＨ２−Ｒ’（パラフィン系高分子）を基本骨格とする樹脂としては、例えばポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）、ポリエチレン、ポリブタジエン等が挙げられ、この中でも、皮膜形成のし易さや可撓性の良さ等の理由からポリビニルブチラール（ＰＶＢ）がより好ましい。また、上記Ｒ−ＣＦ２−Ｒ’（フッ素系高分子）を基本骨格とする樹脂としては、例えばＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ＰＦＡ（パーフルオロアルコキシアルカン）、ＰＣＴＦＥ（ポリクロロトリフルオリエチレン）等が挙げられ、この中でも、皮膜形成のし易さや可撓性の良さ等の理由からＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）がより好ましい。また、上記Ｒ−ＳｉＯ−Ｒ’(シリコーン系高分子）を基本骨格とする樹脂としては、例えば２官能型シリコーン（ジオルガノシロキサン）、３官能型シリコーン（オルガノシルセスキオキサン）、４官能型シリコーン（シリケート）等が挙げられ、この中でも、皮膜形成のし易さや可撓性の良さ等の理由から２官能型シリコーンをベースに３又は４官能型シリコーンを含む構造がより好ましい。尚、本発明におけるロジンの定義は、アビエチン酸（Ｃ２０Ｈ３０Ｏ２：３環式ジテンペンに属するカルボン酸）などの樹脂酸を主成分とする樹脂の総称であり、ネオアビエチン酸、レボピマール酸、パルストリン酸などの異性体を含むものである。また、上記ロジンは、天然ロジンに限るものではなく、各種の合成ロジンであってもよい。また、上記ロジンに対する親和性は、Ｃｕからなる金属線をポリウレタン樹脂で被覆したコイル導線と、さらに上記各種樹脂でそれぞれ被膜形成したそれぞれ複数本のコイル導線を互いに密着するように支持台上に平行に並べ、前記コイル導線の一端側にロジンを滴下し、これを２４０℃で所定時間熱処理し、得られた試料の前記複数のコイル導線間の前記ロジンの前記一端側からの濡れ広がり寸法を目視観察により測定することができる。そして、前記ポリウレタン樹脂被覆のみを有するコイル導線と比較して、濡れ広がり寸法が小さいものを前記親和性が低い樹脂と判定した。次に、上記コイル導線１２への上記第二の被覆層１５の形成は、周知の押し出し成形法のほか、引き上げ法、ローラー転写法及びスプレー法等から適宜選択して用いることができる。また、上記第二の被覆層１５の厚さは、特に限定はないが、低背の面実装コイル部品１０を提供するためにはより薄いことが好ましく、例えば０．５μｍ〜１０μｍが好ましい。また、上記第二の被覆層１５は、前記第一の被覆層１４上に直接被覆してもよいが、これに限定するものではなく、前記第一の被覆層１４と前記第二の被覆層１５との間に他の層、例えば、上記第一の被覆層１４と第二の被覆層１５との密着性を向上させるための層を設けてもよい。また、上記第二の被覆層１５の形態は、上記コイル導線の外周面を長さ方向及び周方向に連続して被覆していることが上記半田フラックス成分の浸透を防止するためにより好ましいが、これに限定するものではなく、例えば、縞状、多孔膜状、メッシュ状等に被覆することにより、上記コイル導線１２の長さ方向において上記第一の被覆層１４の表面が分散して露出するものであってもよい。また、上記コイル導線１２の金属線１３は、単線に限定するものではなく、撚り線であってもよい。また、該コイル導線１２の金属線１３は円形の断面形状に限定するものではなく、例えば長方形の断面形状の平角線や正方形の断面形状の四角線等を用いることもできる。
【００２６】
上記接続電極１６の好ましい実施形態は次の通りである。すなわち、上記接続電極１６としては、上記ドラム型コア１１の下鍔部１１ｃの下面１１ＢにＡｇ粉末とホウ珪酸亜鉛系のガラスフリットとを主成分とする焼付型の電極ペーストをスクリーン印刷等により塗布し、焼付処理して得られる厚膜タイプの端子電極が好ましい。また、これに限定するものではなく、銅等の導電性の金属の箔や板を例えば打ち抜きプレス成型で所定形状に成形した金属片を前記下鍔部１１ｃの下面１１Ｂに接着剤等により固着したものであってもよい。
【００２７】
上記磁性粉含有樹脂１８の好ましい実施形態は次の通りである。すなわち、上記磁性粉含有樹脂１８としては、上記面実装コイル部品１０の使用温度範囲において粘弾性を有するものが好ましい。より具体的には、硬化時の物性として温度に対する剛性率の変化においてガラス状態からゴム状態に移行する過程におけるガラス転移温度が−２０℃以下の磁性粉含有樹脂が好ましく、硬化時の物性として温度に対する剛性率の変化においてガラス状態からゴム状態に移行する過程におけるガラス転移温度が−５０℃以下の磁性粉含有樹脂がより好ましい。上記磁性粉含有樹脂１８に用いる樹脂としては、シリコーン樹脂が好ましく、前記鍔部１２，１３間への磁性粉含有樹脂１８を装入する工程のリードタイムを短縮できるのでエポキシ樹脂とカルボキシル基変性プロピレングリコールとの混合樹脂がより好ましい。
【００２８】
次に、上記磁性粉含有樹脂１８に用いる磁性粉としては、種々の磁性粉を用いることができる。具体的には、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライトの粉末、Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系フェライトの粉末、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトの粉末、金属磁性粉末等のうちから選択された１種、もしくは複数種を混合して用いることが好ましい。また、上記磁性粉の粒径は、５〜２０μｍが好ましい。また、上記磁性粉含有樹脂１８中の前記磁性粉の含有量は３０〜８５ｗｔ％が好ましい。
【００２９】
上記ドラム型コア１１の巻芯部１１ａの周囲に巻回された領域のコイル導線１２の外周上に上記磁性粉含有樹脂１８を被覆する方法としては、例えば、前記磁性粉含有樹脂１８のペーストをディスペンサーで前記コイル導線１２の外周上に吐出させ、硬化させることが好ましい。
【００３０】
尚、上記磁性粉含有樹脂１８は、上記接続電極と上記コイル導線の端部との半田による接続に先立って上記巻回された領域のコイル導線の外周を被覆するように形成される場合には、半田フラックス成分の上記巻回された領域のコイル導線への濡れ上がりをさらに抑制することができる。また、上記磁性粉含有樹脂１８は、上記接続電極と上記コイル導線の端部との半田による接続の後に上記巻回された領域のコイル導線の外周を被覆するように形成される場合には、該面実装コイル部品の接続電極を該面実装コイル部品が実装される回路配線基板のランド電極上に半田実装する際に、半田フラックス成分の上記巻回された領域のコイル導線への濡れ上がりをさらに抑制することができる。
【００３１】
（実施例）まず、Ｃｕからなる直径８５μｍの断面丸形の金属線１３の外周に、厚さ６μｍのポリウレタン樹脂からなる第一の被覆層１４が形成された市販のポリウレタン被覆導線の外周にさらに厚さ１．５μｍのポリビニルブ
チラール(ＰＶＢ)樹脂からなる第二の被覆層を被覆し、外径１００μｍのコイル導線１２を準備した。また、ドラム型コア１１は、磁性材料としてＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕ系フェライトの粉末を用い、粉末成型用の有機バインダーを混合して角柱状の成形体を作成し、研削ホイールを用いて前記成形体の周側面に凹部を形成し、８００℃で脱バインダー処理した後、１０５０℃で焼成して、上鍔部及び下鍔部の外形がそれぞれ４．０ｍｍ角で、厚さがそれぞれ０．６ｍｍ、巻芯部の高さが０．４ｍｍ、巻芯部の直径が２．０ｍｍの角形のドラム型コア１１と、上鍔部及び下鍔部の外形がそれぞれ４．０ｍｍ角で、厚さがそれぞれ０．３ｍｍ、巻芯部の高さが０．４ｍｍ、巻芯部の直径が２．０ｍｍの角形のドラム型コアとの２種類のドラム型コア１１と、を各３０個準備した。得られたドラム型コア１１の下鍔部１１ｃの下面１１Ｂの所定の位置に、厚さ１００μｍの銅箔を長さ３ｍｍ×幅１．１ｍｍに打ち抜き成形した金属片１６ａ，１６ｂをエポキシ系接着剤を用いてそれぞれ接着した。次に、フラックスを含有する半田ペーストを予め孔版印刷法により前記端子電極１６ａ，１６ｂ上に塗布するとともに、前記ドラム型コア１１の巻芯部１１ａの周囲に前記コイル導線１２を１０ターン巻回し、該コイル導線１２の両端部の前記第一の被覆層１４及び第二の被覆層１５を山栄化学株式会社製の皮膜剥離溶剤デペント（登録商標）ＫＸを用いて剥離した。次に、上記コイル導線１２の一方の端部１３ａ及び他方の端部１３ｂをそれぞれ前記半田ペーストが塗布された接続電極１６ａ，１６ｂ上に２４０℃に加熱されたハンダ鏝により押し付け、半田接続した。得られた面実装コイル部品１０について、前記接続電極１６ａ，１６ｂと前記コイル導線１２の端部１３ａ，１３ｂとの半田接続された部分から前記コイル導線１２が巻回された領域への半田フラックス成分の濡れ上がりの有無を目視により観察した結果、上記下鍔部１１ｃの厚さが０．６ｍｍのドラム型コア１１、及び上記下鍔部１１ｃの厚さが０．３ｍｍのドラム型コア１１をそれぞれ用いた本実施形態の面実装コイル部品１０においては、いずれも前記巻回された領域のコイル導線１２への半田フラックス成分の濡れ上がりは確認されなかった。（比較例）前記コイル導線として第二の被覆層を有さない市販のポリウレタン樹脂被覆銅線を用いたこと以外は上記実施例と同様にして比較例の面実装コイル部品を作成し、前記巻回された領域のコイル導線への半田フラックス成分の濡れ上がりの有無を上記と同様に目視により観察した結果、下鍔部の厚さが０．６ｍｍのドラム型コアの巻芯部に市販のポリウレタン被覆銅線を巻回した比較例１の面実装コイル部品においては、上記実施例と同様に、前記巻回された領域のコイル導線への半田フラックス成分の濡れ上がりは確認されなかった。一方、上記下鍔部の厚さが０．３ｍｍのドラム型コアと市販のポリウレタン被覆銅線を用いた比較例２の面実装コイル部品においては、前記巻回された領域のコイル導線への半田フラックス成分の濡れ上がりが確認された。次に、エポキシ樹脂とカルボキシル基変性プロピレングリコールとを５０：５０の重量比で混合した樹脂にＭｎ−Ｚｎ系フェライトの粉末を５０重量％、硬化剤を���重量％、溶剤を１０重量％混合して磁性粉含有樹脂のペーストを準備し、上記実施例及び比較例１，２の面実装コイル部品における前記巻回された領域のコイル導線１２の外周の上鍔部１１ｂと下鍔部１１ｃとの間にディスペンサーを用いて吐出させ、１５０℃で１時間加熱して硬化させ、面実装コイル部品１０を得た。得られた実施例の面実装コイル部品１０及び比較例の面実装コイル部品について、ＬＣＲメーター（ＨＰ−４２８５Ａ）を用いてＬ（インダクタンス）値を、また直流抵抗計（ＨＩＯＫＩ−３２２７）を用いてＲｄｃ（等価直列抵抗）をそれぞれ測定した結果、本発明の実施例の面実装コイル部品１０及び比較例１の面実装コイル部品においては、Ｌ値やＲｄｃの低下が見られなかったのに対し、前記巻回された領域のコイル導線への半田フラックス成分の濡れ上がりが見られた比較例２の面実装コイル部品においては、Ｌ値やＲｄｃが低下してレイヤーショート問題を有することが判った。
【００３２】
次に、本発明の面実装コイル部品の第２の実施形態について、図２を参照して説明する。図２は第２の実施形態の面実装コイル部品２０の内部構造を説明するための断面図である。図２（Ｃ）は該実施形態の面実装コイル部品２０の内部構造を示すコイル導線２２の一方の端部２３ａを通る縦断面図であり、図２（Ｄ）は前記面実装コイル部品２０の上記図２（Ｃ）にＤ−Ｄ線で示す巻芯部２１ａの中心を通る縦断面図である。  
【００３３】
図２（Ｃ）及び図２（Ｄ）に示すように、本実施形態の面実装コイル部品２０は、軟磁性材料からなるドラム型コア２１と、該ドラム型コア２１に巻回されたコイル導線２２と、を有するものである。さらに、前記コイル導線２２の端部２３ａ，２３ｂはそれぞれ該ドラム型コア２１の下鍔部２１ｃの底面２１Ｂに固着された接続電極２６ａ，２６ｂに半田２７、２７により導電接続された絶縁被覆導線からなるコイル導線２２と、を有し、前記コイル導線２２が、金属線２３の外周に、ポリウレタン樹脂からなる第一の被覆層２４と、半田フラックス中のロジンとの親和性が前記ポリウレタン樹脂よりも低い樹脂からなる第二の被覆層２５とをこの順に有するものである。  
【００３４】
本実施形態の面実装コイル部品２０は、具体的には、巻芯部２１ａと該巻芯部２１ａの上端に設けられた上鍔部２１ｂと前記巻芯部２１ａの下端に設けられた下鍔部２１ｃとから成るドラム型コア２１と、該ドラム型コア２１の下鍔部２１ｃの下面２１Ｂに形成された一対の接続電極２６ａ，２６ｂと、前記ドラム型コア２１の巻芯部２１ａの周囲に巻回されるとともに一方及び他方の端部２３ａ，２３ｂが前記接続電極２６ａ，２６ｂにそれぞれ熱圧着により接合されるとともに半田２７、２７により接続されている。
【００３５】
また、本実施形態の面実装コイル部品２０は、前記コイル導線２２の第二の被覆層２５が、Ｒ−ＣＨ２−Ｒ’（パラフィン系高分子）を基本骨格とするポリビニルブチラール(ＰＶＢ)樹脂である。
【００３６】
また、本実施形態の面実装コイル部品２０は、前記接続電極２６ａ，２６ｂが、前記ドラム型コア２１の下鍔部２１ｃの下面２１Ｂに図示省略した接着剤により接着された金属片である。
【００３７】
また、本実施形態の面実装コイル部品２０は、前記第二の被覆層２５を有するコイル導線２２が、前記接続電極２６ａ，２６ｂに熱圧着により接合されるとともに半田２７，２７により接続されている。
【００３８】
また、本実施形態の面実装コイル部品２０は、前記ドラム型コア２１の巻芯部２１ａに巻回された領域のコイル導線２２が、ドラム型コア２１の上鍔部２１ｂと下鍔部２１ｃとの間に充填された磁性粉含有樹脂２８により前記第二の被覆層２５の外周が被覆されている。
【００３９】
本実施形態の面実装コイル部品２０が先の実施形態の面実装コイル部品１０と異なる点は、上記コイル導線２２の端部２３ａ，２３ｂが上記接続電極２６ａ，２６ｂに熱圧着により接合されるとともに半田２７，２７により接続されている点にある。その他の構成及び作用効果は先の第１の実施形態と同様であるため、説明を省略する。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明によれば、携帯型の電子機器や薄型の電子機器等に用いられる面実装コイル部品に好適である。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明の面実装コイル部品の第１の実施形態の内部構造を示す縦断面図である。
【図２】本発明の面実装コイル部品の第２の実施形態の内部構造を示す縦断面図である。
【図３】背景技術の一例を示す要部の縦断面図である。
【符号の説明】
【００４２】
１０：面実装コイル部品１１：ドラム型コア１１ａ：巻芯部１１ｂ：上鍔部１１ｃ：下鍔部１１Ｂ：下面１２：コイル導線１３：金属線１４：第一の被覆層１５：第二の被覆層１６ａ，１６ｂ：接続電極１７：半田１８：磁性粉含有樹脂２０：面実装コイル部品２１：ドラム型コア２１ａ：巻芯部２１ｂ：上鍔部２１ｃ：下鍔部２１Ｂ：下面２２：コイル導線２３：金属線２４：第一の被覆層２５：第二の被覆層２６ａ，２６ｂ：接続電極２７：半田２８：磁性粉含有樹脂
【図１】
2009010235.tif 000003
【図２】
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【図３】
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