(57)【要約】【課題】点灯検査の効率を高めつつ、端材の貼合せ基板母材への落下を防止して、表示パネルの品質向上を図る。【解決手段】貼合せ基板母材２０を、点灯検査した後に各パネル形成領域毎に個別に分断することにより、複数の表示パネルを製造する表示パネルの製造装置であって、第２基板母材２２における第１基板母材２１とは反対側の表面を、鉛直下方に向けた状態で保持する保持機構２７と、保持機構２７に保持された貼合せ基板母材２０の第２基板母材２２における端子部１４に対向する領域を分断し、端材２８として除去する端材除去手段３０とを備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の素子と該素子に接続された端子部とが複数のパネル形成領域毎にそれぞれ形成された第１基板母材と、該第１基板母材に貼り合わされた第２基板母材とを有する貼合せ基板母材を、点灯検査した後に各パネル形成領域毎に個別に分断することにより、複数の表示パネルを製造する表示パネルの製造装置であって、
上記第２基板母材における第１基板母材とは反対側の表面を、鉛直下方に向けた状態で保持する保持機構と、
上記保持機構に保持された貼合せ基板母材の第２基板母材における上記端子部に対向する領域を、端材として除去する端材除去手段とを備えている
ことを特徴とする表示パネルの製造装置。
【請求項２】
請求項１に記載された表示パネルの製造装置において、
上記端材除去手段は、上記第２基板母材に衝撃を与えることにより、上記端材を第２基板母材から離脱させて除去するように構成されている
ことを特徴とする表示パネルの製造装置。
【請求項３】
請求項１に記載された表示パネルの製造装置において、
上記端材除去手段は、スクレーパーによって、上記端材を第２基板母材から引き剥がして除去するように構成されている
ことを特徴とする表示パネルの製造装置。
【請求項４】
請求項１に記載された表示パネルの製造装置において、
上記端材除去手段は、吸引機構によって、上記端材を第２基板母材から除去するように構成されている
ことを特徴とする表示パネルの製造装置。
【請求項５】
請求項１に記載された表示パネルの製造装置において、
上記端材除去手段は、粘着部材によって、上記端材を第２基板母材から引き剥がして除去するように構成されている
ことを特徴とする表示パネルの製造装置。
【請求項６】
複数の素子と該素子に接続された端子部とが複数のパネル形成領域毎にそれぞれ形成された第１基板母材と、該第１基板母材に貼り合わされた第２基板母材とを有する貼合せ基板母材を、点灯検査した後に各パネル形成領域毎に個別に分断することにより、複数の表示パネルを製造する表示パネルの製造方法であって、
上記第２基板母材における第１基板母材とは反対側の表面を、鉛直下方に向けた状態で保持する保持工程と、
上記保持機構に保持された貼合せ基板母材の第２基板母材における上記端子部に対向する領域を、端材として除去する端材除工程とを備えている
ことを特徴とする表示パネルの製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載された表示パネルの製造方法において、
上記端材除去工程では、上記第２基板母材に衝撃を与えることにより、上記端材を第２基板母材から離脱させて除去する
ことを特徴とする表示パネルの製造方法。
【請求項８】
請求項６に記載された表示パネルの製造方法において、
上記端材除去工程では、スクレーパーによって、上記端材を第２基板母材から引き剥がして除去する
ことを特徴とする表示パネルの製造方法。
【請求項９】
請求項６に記載された表示パネルの製造方法において、
上記端材除去工程では、吸引機構によって、上記端材を第２基板母材から除去する
ことを特徴とする表示パネルの製造方法。
【請求項１０】
請求項６に記載された表示パネルの製造方法において、
上記端材除去工程では、粘着部材によって、上記端材を第２基板母材から引き剥がして除去する
ことを特徴とする表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表示パネルの製造装置及び表示パネルの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば液晶表示パネルは、２枚のガラス基板をシール材を介して貼り合わせ、貼り合わせた内部に液晶を封入して構成されている。一方のガラス基板である素子基板には回路素子が形成されたパターンを、他方のガラス基板である対向基板にはカラーフィルタパターンが形成されている。
【０００３】
液晶表示装置の製作においては、一般に多数個取り、すなわち１枚のマザーガラス基板（以下、基板母材と称する）に複数パネル分の回路パターンを形成し、複数パネル分のカラーフィルタパターンが形成されたもう１枚の基板母材を、個々のパネル毎に形成したシール材を介して重ね合わせ、複数の液晶表示パネルが形成された貼り合わせマザーガラス基板（以下、貼合せ基板母材と称する）として構成される。
【０００４】
その後、貼合せ基板母材から１つ１つの液晶表示パネルに分割するセル切断工程を経て、個々の液晶表示パネルに形成した後、個々の液晶表示パネルの表示が正常に動作するかを検査する点灯検査を行う。このセル切断工程では、液晶表示を制御するための端子部を露出する必要から、複数の対向基板を含むガラス基板において、端子部に対向する領域を切断する。この切断には、特許文献１に開示されているように、カッターホイールを用いることが知られている。
【０００５】
点灯検査では、露出された端子部に検査装置に繋がっているプローブを接触させて信号の送受信を行い、液晶表示の正常動作確認を行う。このため、点灯検査では製造された液晶表示パネル一つ一つを検査装置に取り付けて検査している。
【０００６】
ところで、近年、液晶表示パネルの需要が多くなり、生産量の向上に合わせて基板母材が大形化している。それに伴って、貼合せ基板母材に形成される液晶表示パネルの数が多くなっている。特に、携帯電話等の小形液晶表示電子機器の普及に伴い、小形・中形サイズの液晶表示パネルの需要も増え、貼合せ基板母材に形成される液晶表示パネルの数も増大する傾向にある。したがって、貼合せ基板母材から個々の液晶表示パネルに切り出した後に点灯検査を行う従来の場合では、一度に切り出される液晶表示パネルの数が増えるために、点灯検査に至るまでのライン構成が複雑になっている。その結果、点灯検査に至るまでのハンドリングが頻雑になり、検査装置に至る装置コストの増大、又は人手の増員等が生じ、液晶表示パネルの製造コストを低下させることが難しくなっている。
【０００７】
そこで、特許文献２に記載されているように、貼合せ基板母材の状態で点灯検査することが知られている。すなわち、基板母材を互いに貼り合わせて貼合せ基板母材を形成した後に、一方の基板母材を部分的に切断除去して、点灯検査に必要な端子部を露出させる。その後、複数の端子部を一括してプローブに接触させて、貼合せ基板母材の状態で点灯検査を行うようにしている。
【特許文献１】特開２０００−２１９５２７号公報
【特許文献２】特開２００４−１１８１３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、上記特許文献２の製造方法では、端子部を覆っていた基板母材の一部である端材を当該基板母材から吸着板等によって機械的に取り除くようにしているが、上記端材を確実に吸着して除去することは難しく、端材が吸着版から外れて上記基板母材の表面に落下してしまう虞れがある。その結果、貼合せ基板母材の表面が、落下した端材によって傷が付いてしまい、製品である液晶表示パネルの品質を低下させる問題がある。
【０００９】
本発明は、斯かる諸点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、点灯検査の効率を高めつつ、端材の貼合せ基板母材への落下を防止して、表示パネルの品質向上を図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の目的を達成するために、この発明では、表面が鉛直下方に向けて保持された基板母材から、端材を分断して除去するようにした。
【００１１】
具体的に、本発明に係る表示パネルの製造装置は、複数の素子と該素子に接続された端子部とが複数のパネル形成領域毎にそれぞれ形成された第１基板母材と、該第１基板母材に貼り合わされた第２基板母材とを有する貼合せ基板母材を、点灯検査した後に各パネル形成領域毎に個別に分断することにより、複数の表示パネルを製造する表示パネルの製造装置であって、上記第２基板母材における第１基板母材とは反対側の表面を、鉛直下方に向けた状態で保持する保持機構と、上記保持機構に保持された貼合せ基板母材の第２基板母材における上記端子部に対向する領域を、端材として除去する端材除去手段とを備えている。
【００１２】
上記端材除去手段は、上記第２基板母材に衝撃を与えることにより、上記端材を第２基板母材から離脱させて除去するように構成されていてもよい。
【００１３】
上記端材除去手段は、スクレーパーによって、上記端材を第２基板母材から引き剥がして除去するように構成されていてもよい。
【００１４】
上記端材除去手段は、吸引機構によって、上記端材を第２基板母材から除去するように構成されていてもよい。
【００１５】
上記端材除去手段は、粘着部材によって、上記端材を第２基板母材から引き剥がして除去するように構成されていてもよい。
【００１６】
また、本発明に係る表示パネルの製造方法は、複数の素子と該素子に接続された端子部とが複数のパネル形成領域毎にそれぞれ形成された第１基板母材と、該第１基板母材に貼り合わされた第２基板母材とを有する貼合せ基板母材を、点灯検査した後に各パネル形成領域毎に個別に分断することにより、複数の表示パネルを製造する表示パネルの製造方法であって、上記第２基板母材における第１基板母材とは反対側の表面を、鉛直下方に向けた状態で保持する保持工程と、上記保持機構に保持された貼合せ基板母材の第２基板母材における上記端子部に対向する領域を、端材として除去する端材除工程とを備えている。
【００１７】
上記端材除去工程では、上記第２基板母材に衝撃を与えることにより、上記端材を第２基板母材から離脱させて除去してもよい。
【００１８】
上記端材除去工程では、スクレーパーによって、上記端材を第２基板母材から引き剥がして除去してもよい。
【００１９】
上記端材除去工程では、吸引機構によって、上記端材を第２基板母材から除去してもよい。
【００２０】
上記端材除去工程では、粘着部材によって、上記端材を第２基板母材から引き剥がして除去してもよい。
【００２１】
次に、本発明の作用について説明する。
【００２２】
貼合せ基板母材は、保持機構によって、第２基板母材における第１基板母材とは反対側の表面が鉛直下方を向いた状態で保持される。分断機構は、上記保持機構に保持された貼合せ基板母材の第２基板母材における上記端子部に対向する領域を、端材として除去する。そうして、露出した複数の端子部に検査信号を供給することによって、複数のパネル領域について一括して点灯検査を行う。その後、上記貼合せ基板母材を各パネル形成領域毎に個別に分断することにより、複数の表示パネルを製造する。
【００２３】
端材は、第２基板母材に衝撃を与えることによっても、その第２基板母材から除去される。また、スクレーパー、吸引機構及び粘着部材の何れかによって除去することも可能である。
【００２４】
このように、第２基板母材における第１基板母材とは反対側の表面を鉛直下方に向けた状態で、端材を除去することにより、一端除去された端材は、重力によって第２基板母材から離れていくので、貼合せ基板母材の表面が落下する端材によって傷つくようなことはない。
【発明の効果】
【００２５】
本発明によれば、表面が鉛直下方に向けて保持された第２基板母材から、端材を分断して除去するようにしたので、一括して点灯検査を可能として、その検査の効率を高めることができると共に、端材の貼合せ基板母材への落下を防止して、表示パネルの品質を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではない。
【００２７】
《発明の実施形態１》
図１〜図１１は、本発明の実施形態１を示している。
【００２８】
図１は、端材を除去する工程を模式的に示す断面図である。図２は、液晶表示パネルの概略構成を示す平面図である。図３は、液晶表示パネルの概略構成を示す断面図である。
図４は、貼合せ基板母材の外観を示す平面図である。図５は、図４におけるV−V線断面図である。図６及び図７は、貼合せ基板母材の分断ラインを示す説明図である。
【００２９】
また、図８は、吸着ステージ上に貼合せ基板母材が吸着された状態を示す断面図である。図９は、吸着ステージが反転した状態を示す断面図である。図１０は、端材が除去された後にさらに反転した吸着ステージを示す断面図である。図１１は、点灯検査工程におけるプローブと貼合せ基板母材を示す斜視図である。
【００３０】
まず、製造対象の表示パネルである液晶表示パネル５について、図２及び３を参照して説明する。液晶表示パネル５は、ＴＦＴ基板１０と、ＴＦＴ基板１０に対向して配置された対向基板１１と、上記対向基板１１及び上記ＴＦＴ基板１０の間に設けられた液晶層１２とを備えている。対向基板１１は、ガラス基板上に図示省略のカラーフィルタ、共通電極及びブラックマトリクス等が形成されて構成されている。また、液晶層１２は、シール部材１３によって上記各基板１０，１１の間に封止されている。
【００３１】
一方、ＴＦＴ基板１０は、ガラス基板上に複数の素子が形成された所謂アクティブマトリクス基板に構成されている。ＴＦＴ基板には、図示を省略するが、表示の単位領域である画素が複数マトリクス状に配置されている。ＴＦＴ基板１０には、複数のゲート配線（図示省略）が互いに平行に延びて形成されている。また、ＴＦＴ基板１０には、複数のソース配線（図示省略）が互いに平行に形成されており、上記ゲート配線と直交するように配置されている。そのことにより、ＴＦＴ基板１０には、ゲート配線及びソース配線からなる配線が格子状にパターン形成されている。
【００３２】
各画素は、例えば、上記ゲート配線とソース配線とによって区画される矩形状の領域により形成されている。各画素には、液晶層を駆動するための画素電極（図示省略）が形成されている。また、各画素には、画素電極をスイッチング駆動する素子であるＴＦＴ（薄膜トランジスタ）がそれぞれ設けられている。ＴＦＴは、図示を省略するが、ゲート配線に接続されたゲート電極と、ソース配線に接続されたソース電極と、画素電極に接続されたドレイン電極とを備えている。
【００３３】
また、ＴＦＴ基板１０の一辺は、対向基板１１から側方に延出した領域を有しており、この領域に上記ゲート配線及びソース配線から引き出された複数の端子からなる端子部１４が形成されている。端子部には、ＦＰＣ（フレキシブルプリント基板）等の駆動回路が実装され、上記端子部を介して各画素のＴＦＴに制御信号を供給するようになっている。
【００３４】
次に、図４及び図５を参照して、貼合せ基板母材２０について説明する。
【００３５】
貼合せ基板母材２０は、互いに貼り合わされた一対のマザーガラスである第１基板母材２１及び第２基板母材２２を有している。第１基板母材２１は複数のＴＦＴ基板１０の集合体であり、第２基板母材２２は複数の対向基板１１の集合体である。
【００３６】
第１基板母材２１及び第２基板母材２２は、後に分断されることにより１つの液晶表示パネル５を構成するパネル形成領域２５を複数有すると共に、これらのパネル形成領域２５がマトリクス状に配置されている。すなわち、各パネル形成領域２５には、複数の素子であるＴＦＴと、ＴＦＴに接続された上記端子部１４とがそれぞれ形成されている。また、第１基板母材２１と第２基板母材２２との間には、パネル形成領域２５毎に、シール部材１３によって封入された液晶層１２が設けられている。
【００３７】
次に、上記液晶表示パネル５の製造装置１について説明する。
【００３８】
製造装置１は、貼合せ基板母材２０を、点灯検査した後に各パネル形成領域２５毎に個別に分断することにより、複数の液晶表示パネル５を製造するように構成されている。例えば図８〜図１１に示すように、製造装置１は、第２基板母材２２における第１基板母材２１とは反対側の表面を、鉛直下方に向けた状態で保持する保持機構である吸着ステージ２７と、この吸着ステージ２７に保持された貼合せ基板母材２０の第２基板母材２２における端子部１４に対向する領域を、端材２８として除去する端材除去手段３０とを備えている。
【００３９】
吸着ステージ２７は、図８及び図９に示すように、水平方向に延びる回転軸２６を有している。そして、吸着ステージ２７は、図８に示すように吸着面２７ａが上方を向いた正向き状態から、図９に示すように吸着面２７ａが鉛直下方を向いた逆向き状態に回動するように構成されている。吸着ステージ２７の下方には、端材２８を受け取るための端材容器２９が配置されている。
【００４０】
端材除去手段３０は、第２基板母材２２に衝撃を与えることにより、端材２８を第２基板母材２２から離脱させて除去するように構成されている。本実施形態１における端材除去手段３０は、空気を圧縮して吹き出すエアブロー部３１と、吸引機構であるバキューム部３２とにより構成されている。そうして、エアブロー部３１から吹き出された空気流によって第２基板母材２２に衝撃を与えて端材２８を離脱させ、その端材２８をバキューム部３２によって吸引して保持するようになっている。その結果、端材２８は第２基板母材２２から除去されることとなる。
【００４１】
−製造方法−
上記液晶表示パネル５を製造する場合には、貼合せ基板母材２０の形成工程と、貼合せ基板母材２０を保持する保持工程と、端材除去工程と、点灯検査工程と、分断工程とを行う。
【００４２】
貼合せ基板母材２０の形成工程では、マザーガラス基板にＴＦＴ等の素子や配線等を形成することによって第１基板母材２１を製造する。一方、マザーガラス基板にカラーフィルタや共通電極等を形成することによって第２基板母材２２を製造する。そうして、これら第１基板母材２１又は第２基板母材２２をパネル形成領域２５毎にシール部材１３を枠状に形成した後に液晶を滴下する。次に、これら第１基板母材２１と第２基板母材２２とを互いに貼り合わせることによって、各パネル形成領域２５に液晶を封入し、貼合せ基板母材２０を製造する。
【００４３】
次に、保持工程では、図８に示すように、製造装置１の吸着ステージ２７の上面に貼合せ基板母材２０を載置し、真空力によってこれを吸着保持する。このとき、吸着ステージ２７は、正向き状態にあって吸着面２７ａが上方を向いている。続いて、図９に示すように、貼合せ基板母材２０を吸着保持した状態で、吸着ステージ２７を回転軸２６周りに回動させて、その吸着面２７ａを鉛直下方に向けた逆向き状態にする。その結果、第２基板母材２２における第１基板母材２１とは反対側の表面が、鉛直下方に向いた状態で、貼合せ基板母材２０が吸着ステージ２７によって保持されることとなる。
【００４４】
その後、端材除去工程では、図６又は図７に示すように、第２基板母材２２にカッターホイール等によって分断ライン（スクライブライン）３６を形成し、第２基板母材２２における端子部１４に対向する領域を分断し、端材２８として除去する。
【００４５】
端材２８は、図６に示すように、各パネル形成領域２５毎にそれぞれ除去してもよく、図７に示すように、一方向に並ぶ端材２８同士を一体とし、１つの短冊状の端材として除去するようにしてもよい。本実施形態１では、図１１に示すように、例えば、貼合せ基板母材２０の幅と同じ幅を有する短冊状の端材２８としてこれを除去する。
【００４６】
そして、図１に示すように、エアブロー部３１によって第２基板母材２２に衝撃を与え、バキューム部３２によって端材２８を除去する。すなわち、エアブロー部３１によって端材２８が形成されている領域に空気流を吹き付ける。さらに、バキューム部３２をその端材２８に近付けた状態で吸引させる。
【００４７】
そうすると、その空気流の衝撃によって端材２８が第２基板母材２２から離脱し、離脱した端材２８がバキューム部３２によって吸引して保持される。バキューム部３２に保持されなかった端材２８は、鉛直下方に落下して端材容器２９に収容される。こうして、端材２８を第２基板母材２２から除去する。
【００４８】
次に、点灯検査工程では、図１０に示すように、吸着ステージ２７を回転軸２６周りに回動させて逆向き状態から正向き状態に移動させる。そうして、横一列に露出した複数の端子部１４に検査用のプローブ３５を一括して接触させる。そうして、各端子部１４に一括して検査用信号を供給し、各パネル形成領域２５における表示状態を確認して点灯検査する。
【００４９】
次に、分断工程では、貼合せ基板母材２０（つまり、第１基板母材２１及び第２基板母材２２）にカッターホイール等により分断ライン３６を形成し、衝撃を与えることによって、複数の液晶表示パネル５をそれぞれ製造する。
【００５０】
−実施形態１の効果−
したがって、この実施形態１によると、複数のパネル形成領域２５を一括して点灯検査することができるため、その点灯検査の効率を高めることができる。そのことに加え、第１基板母材２１とは反対側の表面が鉛直下方に向けて第２基板母材２２を保持し、その保持状態の第２基板母材２２から、端材２８を分断して除去するようにしたので、端材２８の貼合せ基板母材２０への落下を防止して、液晶表示パネル５の品質を向上させることができる。
【００５１】
すなわち、第２基板母材における第１基板母材とは反対側の表面が鉛直下方に向いているので、第２基板母材２２から離脱して除去された端材は、重力によって第２基板母材２２から下方へ離れていく結果、貼合せ基板母材２０の表面が落下する端材２８によって傷つくことを防止できる。
【００５２】
したがって、バキューム部３２によって、端材２８が確実に保持されなかったとしても、貼合せ基板母材２０の表面を傷つけることなく、その保持されなかった端材２８を下方へ落下させて端材容器２９に収容することができる。
【００５３】
《発明の実施形態２》
図１２及び図１３は、本発明の実施形態２を示している。
【００５４】
図１２及び図１３は、本実施形態２の端材を除去する工程を模式的に示す断面図である。尚、以降の各実施形態では、図１〜図１１と同じ部分については同じ符号を付して、その詳細な説明を省略する。
【００５５】
上記実施形態１では、端材除去手段３０として、エアブロー部３１及びバキューム部３２を適用したのに対し、本実施形態２ではスクレーパー３８を適用したものである。
【００５６】
すなわち、製造装置１はスクレーパー３８を備え、端材除去工程において、逆向き状態に吸着ステージ２７によって保持された第２基板母材２２から、端材２８をスクレーパー３８により引き剥がして除去する。このとき、図１２及び図１３で白矢印で示すように、スクレーパー３８を第２基板母材２２の表面に沿った水平方向に移動させる。尚、端材の除去を容易にする観点から、端材２８は図７に示すように短冊状であることが好ましい。
【００５７】
したがって、この実施形態２によっても、第２基板母材２２における第１基板母材２１とは反対側の表面を鉛直下方に向けて端材２８を除去できるため、上記実施形態１と同様の効果を得ることができる。
【００５８】
《発明の実施形態３》
図１４は、本発明の実施形態３を示している。
【００５９】
図１４は、本実施形態３の端材を除去する工程を模式的に示す断面図である。
【００６０】
本実施形態３は、端材除去手段３０として、流体噴射部３９を適用したものである。流体噴射部３９は、例えば、空気等の気体や、アルコール類や純水等の液体を噴射させることが可能である。特に、プロパノール等の揮発性を有するアルコール類を適用すれば、噴射後に貼合せ基板母材２０に流体が残らない点で好ましい。
【００６１】
このように、本実施形態３によっても、流体噴射部３９から噴射した流体によって端材２８を第２基板母材２２から除去させることができ、上記実施形態１と同様の効果を得ることができる。
【００６２】
《発明の実施形態４》
図１５は、本発明の実施形態４を示している。
【００６３】
図１５は、本実施形態３の端材を除去する工程を模式的に示す断面図である。
【００６４】
本実施形態４は、端材除去手段３０として、粘着ローラ機構４１を適用したものである。粘着ローラ機構４１は、支持部４２と、支持部４２に回転軸４３によって軸支された粘着ローラ４４とを備えている。粘着ローラ４４の表面には、粘着部材である粘着材が設けられており、図１５に示すように、逆向き状態に保持された第２基板母材２２の表面に沿って、転動するようになっている。したがって、粘着ローラ機構４１は、粘着ローラ４４が第２基板母材２２の表面を転動することにより、端材２８を第２基板母材２２から引き剥がして除去するように構成されている。
【００６５】
さらに、上記支持部４２には、粘着ローラ４４の表面に付着した端材２８を除去するための爪部４２ａが形成されている。粘着ローラ４４の表面に付着した端材２８は、粘着ローラ４４の回転により爪部４２ａに達した際に、この爪部４２ａによって粘着ローラ４４の表面から引き剥がされる。引き剥がされた端材２８は、下方へ落下して図示省略の端材容器に収容される。
【００６６】
したがって、本実施形態４によっても、粘着ローラ機構４１によって端材２８を第２基板母材２２から除去することができ、上記実施形態１と同様の効果を得ることができる。
【００６７】
尚、上記爪部４２ａの代わりに、より強力な粘着力を有する粘着材によって、上記粘着ローラ４４から端材２８を除去するようにしてもよい。
【００６８】
《発明の実施形態５》
図１６及び図１７は、本発明の実施形態５を示している。
【００６９】
図１６は、粘着シートが貼り付けられた第２基板母材を示す断面図である。図１７は、端材が粘着シートと共に引き剥がされた状態を示す第２基板母材の断面図である。
【００７０】
本実施形態５は、端材除去手段３０として、粘着部材である粘着シート４０を適用したものである。すなわち、図１６に示すように、第２基板母材２２における第１基板母材２１とは反対側の表面に、粘着シート４０を貼り付ける。その後、図１７に示すように、粘着シート４０を第２基板母材２２の表面から引き剥がす。そのことにより、端材２８は、粘着シート４０と共に第２基板母材２２から引き剥がされて除去される。
【００７１】
尚、粘着シート４０を第２基板母材２２の前面に貼り付けるようにすれば、各端材を一括して除去することが可能になる点で好ましい。
【００７２】
このとき、仮に、図１７に示すように、端材２８が確実に粘着シート４０に付着せずに外れてしまったとしても、端材２８は、下方に落下して端材容器に収容されることとなる。
【００７３】
このように、本実施形態５によっても、粘着シート４０によって端材２８を第２基板母材２２から除去することができ、上記実施形態１と同様の効果を得ることができる。
【００７４】
《発明の実施形態６》
図１８及び図１９は、本発明の実施形態６を示している。
【００７５】
図１８は、分断ラインが形成されない状態で吸着ステージに保持された第２基板母材を示す断面図である。図１９は、逆向き状態に保持された第２基板母材に対し、分断ラインを形成する工程を示す製造装置の断面図である。
【００７６】
上記実施形態１では、正向き状態の第２基板母材２２に分断ラインを形成したのに対し、本実施形態６では、逆向き状態の第２基板母材２２に分断ライン３６を形成するようにしたものである。
【００７７】
本実施形態６における液晶表示パネルの製造装置１は、逆向き状態に保持された第２基板母材２２に分断ライン３６を形成するための分断ライン形成機構４５を備えている。
【００７８】
分断ライン形成機構４５は、図１９に示すように、逆向き状態の第２基板母材２２の表面に平行に移動する移動軸４６と、移動軸４６に対してその軸方向に移動可能に設けられたカッターホイール部４７とを備えている。
【００７９】
そうして、カッターホイール部４７の刃先が第２基板母材２２の表面に接触した状態で移動軸４６を移動させることにより、第２基板母材２２に端材２８を形成するための分断ライン３６を形成するようになっている。そうして、分断ライン３６を形成した後に、第２基板母材２２に衝撃を加えることにより、第２基板母材２２から端材２８を除去する。
【００８０】
したがって、本実施形態６によると、上記実施形態１と同様の効果が得られることに加え、貼合せ基板母材２０の反転時において、分断された端材２８や基板表面上に残ったガラスカレット等が落下することを防止することができる。
【００８１】
《その他の実施形態》
上記各実施形態では、貼合せ基板母材２０の保持機構として、吸着ステージ２７を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限らず、例えば、貼合せ基板母材２０の端辺を狭持する保持機構や、静電気力によって保持するステージ等の他の保持機構を適用することが可能である。
【００８２】
また、端材除去手段３０について上述のように種々説明したが、本発明はこれらに限らず、その他に例えば、逆向き状態の第２基板母材２２をゴム製のバー等により叩いて衝撃を与えることも可能である。
【００８３】
また、上記各実施形態では、表示パネルとして液晶表示パネルを例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されず、例えば有機ＥＬ表示パネル等の他の表示パネルについても、同様に適用することができる。
【産業上の利用可能性】
【００８４】
以上説明したように、本発明は、表示パネルの製造装置及び製造方法について有用であり、特に、点灯検査の効率を高めつつ、端材の貼合せ基板母材への落下を防止して、表示パネルの品質向上を図る場合に適している。
【図面の簡単な説明】
【００８５】
【図１】図１は、本実施形態１の端材を除去する工程を模式的に示す断面図である。
【図２】図２は、液晶表示パネルの概略構成を示す平面図である。
【図３】図３は、液晶表示パネルの概略構成を示す断面図である。
【図４】図４は、貼合せ基板母材の外観を示す平面図である。
【図５】図５は、図４におけるV−V線断面図である。
【図６】図６は、貼合せ基板母材の分断ラインを示す説明図である。
【図７】図７は、貼合せ基板母材の分断ラインを示す説明図である。
【図８】図８は、吸着ステージ上に貼合せ基板母材が吸着された状態を示す断面図である。
【図９】図９は、吸着ステージが反転した状態を示す断面図である。
【図１０】図１０は、端材が除去された後にさらに反転した吸着ステージを示す断面図である。
【図１１】図１１は、点灯検査工程におけるプローブと貼合せ基板母材を示す斜視図である。
【図１２】図１２は、本実施形態２の端材を除去する工程を模式的に示す断面図である。
【図１３】図１３は、本実施形態２の端材を除去する工程を模式的に示す断面図である。
【図１４】図１４は、本実施形態３の端材を除去する工程を模式的に示す断面図である。
【図１５】図１５は、本実施形態４の端材を除去する工程を模式的に示す断面図である。
【図１６】。図１６は、粘着シートが貼り付けられた第２基板母材を示す断面図である。
【図１７】図１７は、端材が粘着シートと共に引き剥がされた状態を示す第２基板母材の断面図である。
【図１８】図１８は、分断ラインが形成されない状態で吸着ステージに保持された第２基板母材を示す断面図である。
【図１９】図１９は、逆向き状態に保持された第２基板母材に対し、分断ラインを形成する工程を示す製造装置の断面図である。
【符号の説明】
【００８６】
１      製造装置
５      液晶表示パネル
１０      ＴＦＴ基板
１１      対向基板
１４      端子部
２０      基板母材
２１      第１基板母材
２２      第２基板母材
２５      パネル形成領域
２６      回転軸
２７      吸着ステージ（保持機構）
２８      端材
３０      端材除去手段
３１      エアブロー部（端材除去手段）
３２      バキューム部（端材除去手段）
３５      プローブ
３６      分断ライン
３８      スクレーパー（端材除去手段）
３９      流体噴射部（端材除去手段）
４０      粘着シート（端材除去手段）
４１      粘着ローラ機構（端材除去手段）
４４      粘着ローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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