(57)【要約】【課題】原料を均一に供給することができる原料供給装置を提供することにある。【解決手段】コーヒ粉、茶葉、砂糖などの飲料原料を搬送するミル装置２１と、ミル装置２１から搬送された粉砕原料Ｃ１が受容され所定量の飲料原料が搬出される計量器２２と、ミル装置２１が駆動を開始してから計量器２２内の飲料原料量が設定基準量となるまでの基準時間を計測するとともに、基準時間に基づきミル装置２１の搬送用駆動時間を決定する制御手段とを有する構造となっている。これにより、ミル装置の駆動時間（搬送用駆動時間）が粉砕原料１Ｃを実際に搬送して得られた時間（基準時間）に基づき決定されるため、粉砕原料１Ｃの搬送量が所望の値に実現することができる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コーヒ粉、茶葉、砂糖などの飲料原料を搬送する搬送装置と、
前記搬送装置から搬送された飲料原料が受容され所定量の飲料原料が搬出される計量器と、
前記搬送装置が駆動を開始してから前記計量器内の飲料原料が設定基準量となるまでの基準時間を計測するとともに、該基準時間に基づき前記搬送装置の搬送用駆動時間を決定する制御手段とを有する
原料供給装置。
【請求項２】
原料供給操作の操作指令手段と前記設定基準量よりも多くの原料搬送を指令する増量指令手段とを有し、
前記制御手段は該操作指令手段から操作信号が入力される度に前記搬送用駆動時間を決定しかつ前記計量器内の飲料原料を搬出するよう制御するとともに、該増量指令手段から増量信号が入力されているときは該搬送用駆動時間の所定割合の延長時間を決定しかつ該延長時間に亘って再度前記搬送装置を駆動して該計量器内の飲料原料を搬出するよう制御する
ことを特徴とする請求項１記載の原料供給装置。
【請求項３】
原料供給操作を行う操作指令手段と、
最も少ない原料搬出量が選択可能なスイッチを含む少なくとも２以上の原料搬出量レベルが選択可能な搬出量設定スイッチと、
前記設定基準量を最も少ない原料搬出量に設定して前記計量器内の飲料原料が該設定基準量に達したか否かを検知する原料検知器とを備え、
前記制御手段は、該操作指令手段から操作信号が入力される度に前記原料検知器の検知信号に基づき前記搬送用駆動時間を決定するとともに前記計量器内の飲料原料を搬出するよう制御し、前記搬出量設定スイッチのうち最も少ない原料搬出量のスイッチ以外のものが選択されているときは該搬送用駆動時間の所定割合の延長時間を決定しかつ該延長時間に亘って再度前記搬送装置を駆動して該計量器内の搬送原料を搬出するよう制御する
ことを特徴とする請求項１記載の原料供給装置。
【請求項４】
最も多い原料搬出量が選択可能なスイッチを含む少なくとも２以上の原料搬出量レベルが選択可能な搬出量設定スイッチと、
前記設定基準量を最も多い原料搬出量として設定して前記計量器内の飲料原料量を検知する原料検知器とを備え、
前記制御手段は前記搬送用駆動時間を前記搬出量設定スイッチで選択された原料搬出量に対応する時間に変更して前記搬送装置を駆動制御する
ことを特徴とする請求項１記載の原料供給装置。
【請求項５】
前記制御手段は複数の前記基準時間から平均時間を算出し、該平均時間を前記搬送用駆動時間とするよう制御する
ことを特徴とする請求項１乃至請求項４の何れか一項記載の原料供給装置。
【請求項６】
前記制御手段は前回の原料供給操作のときに計測された前記基準時間を今回の前記搬送用駆動時間とするよう制御する
ことを特徴とする請求項４記載の原料供給装置。
【請求項７】
前記計量器の前記設定基準量は変更可能となっている
ことを特徴とする請求項１乃至請求項６の何れか一項記載の原料供給装置。
【請求項８】
前記原料検知器は飲料原料の体積計量に基づき検知する
ことを特徴とする請求項３乃至請求項７の何れか一項記載の原料供給装置。
【請求項９】
前記原料検知器は飲料原料の質量計量に基づき検知する
ことを特徴とする請求項３乃至請求項７の何れか一項記載の原料供給装置。
【請求項１０】
前記請求項１乃至請求項９の何れか一項記載の原料供給装置を用いて飲料を抽出することを特徴とする飲料抽出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コーヒ粉、茶葉、砂糖などの飲料原料を搬送する原料供給装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の原料供給装置、特に自動販売機に搭載された原料供給装置として特許文献１に記載されたものが知られている。
【０００３】
この自動販売機によりコーヒ飲料を販売する際は、コーヒ豆を計量器に充填し、この計量器でコーヒ豆の量を予め計測した後にコーヒ豆をミル装置に供給する。ミル装置はコーヒ豆を粉砕し、この粉砕原料（飲料原料）をコーヒ抽出装置に搬送する。そして、コーヒ抽出装置でコーヒ飲料が抽出され、顧客に販売される。
【０００４】
しかしながら、前記従来の原料供給装置では豆原料の段階で原料供給量を計量するため、豆原料の大きさなどのバラツキにより、粉砕原料を均一の量で搬出できないという問題点を有していた（特開２００２−１８６５５８号公報）。
【０００５】
一方、このような問題点のない原料供給装置、即ち、粉砕原料を直接計量して搬出する原料供給装置（実開昭５８−１０１８０号公報、実開昭５８−１１３１８１号公報）が知られている。
【特許文献１】特開２００２−１８６５５８号公報
【特許文献２】実開昭５８−１０１８０号公報
【特許文献３】実開昭５８−１１３１８１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、粉砕原料を直接計量するタイプの原料供給装置では、粉砕原料を予め定められた固定搬送時間によって計量しているため、湿気などの影響により単位時間当たりの原料搬送量に変化が起きているときには、この計量変化に対応できないという問題点を有していた。また、この原料供給装置は固定搬送時間により原料を一定量搬送するものであり、搬送量自体を任意に変更することができないという問題点を有していた。
【０００７】
本発明の目的は前記従来の課題に鑑み、第１の発明は湿気など外部環境の変化に対応して搬送用駆動時間を増減できる原料供給装置を提供することにある。また、第２の発明はこの原料供給装置を用いることにより均一な飲料を製造することができる飲料抽出装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は前記課題を解決するため、請求項１に係る原料供給装置は、コーヒ粉、茶葉、砂糖などの飲料原料を搬送する搬送装置と、搬送装置から搬送された飲料原料が受容され所定量の飲料原料が搬出される計量器と、搬送装置が駆動を開始してから計量器内の飲料原料が設定基準量となるまでの基準時間を計測するとともに、基準時間に基づき搬送装置の搬送用駆動時間を決定する制御手段とを有する構造となっている。
【０００９】
請求項１の発明によれば、搬送装置の駆動時間（搬送用駆動時間）が飲料原料を実際に搬送して得られた時間（基準時間）に基づき決定されるため、飲料原料の搬送量が所望の値になる。
【００１０】
請求項２の発明は、請求項１の発明において、原料供給操作の操作指令手段と設定基準量よりも多くの原料搬送を指令する増量指令手段とを有し、制御手段は該操作指令手段から操作信号が入力される度に搬送用駆動時間を決定しかつ計量器内の飲料原料を搬出するよう制御するとともに、増量指令手段から増量信号が入力されているときは搬送用駆動時間の所定割合の延長時間を決定しかつ該延長時間に亘って再度搬送装置を駆動して計量器内の飲料原料を搬出するよう制御する。
【００１１】
請求項２の発明によれば、操作指令手段によって搬送装置が駆動する。また、この操作指令手段の操作信号に加えて増量指令手段から増量信号が出力されているときは、原料搬出操作の後に増量搬出操作が行われる。即ち、増量指令手段から増量信号が出力されているときは、計量器から設定基準量の飲料原料が搬出された後に、再度、制御手段で演算された延長時間に亘って搬送装置及び計量器が駆動し、その延長時間分、増量された飲料原料が搬出される。これにより、計量器が設定基準量のみしか飲料原料を収納できない場合であっても、増量分については、再度搬送装置及び計量器が駆動し、複数回に分けて原料を搬出できるため、増量搬出操作を支障なく行うことができる。
【００１２】
請求項３の発明は、請求項１において、原料供給操作を行う操作指令手段と、最も少ない原料搬出量が選択可能なスイッチを含む少なくとも２以上の原料搬出量レベルが選択可能なスイッチを備えた搬出量設定スイッチと、設定基準量を最も少ない原料搬出量に設定して計量器内の飲料原料が設定基準量に達したか否かを検知する原料検知器とを備え、制御手段は、操作指令手段から操作信号が入力される度に原料検知器の検知信号に基づき搬送用駆動時間を決定するとともに計量器内の飲料原料を搬出するよう制御し、搬出量設定スイッチのうち最も少ない原料搬出量のスイッチ以外のものが選択されているときは搬送用駆動時間の所定割合の延長時間を決定しかつ延長時間に亘って再度搬送装置を駆動して計量器内の搬送原料を搬出するよう制御する。
【００１３】
請求項３の発明によれば、搬出量設定スイッチのうち、最も少ない原料搬出量に対応するスイッチを選択した際は、計量器内が最も少ない原料搬出量となったときに原料検知器がオンする。原料検知器がオンすることにより搬送装置が停止するとともに、計量器内の最も少ない飲料原料が搬出される。他方、搬出量設定スイッチのうち、最も少ない原料搬出量のスイッチ以外のものを選択、即ち、設定基準量よりも多い原料搬出量を要求されているときは、制御手段で演算された延長時間に亘って再度搬送装置及び計量器が駆動し、その延長時間分、飲料原料が搬出される。
【００１４】
請求項４の発明は、請求項１の原料供給装置において、最も多い原料搬出量が選択可能なスイッチを含む少なくとも２以上の原料搬出量レベルが選択可能なスイッチを備えた搬出量設定スイッチと、設定基準量を最も多い原料搬出量として設定して計量器内の飲料原料が設定基準量に達しか否かを検知する原料検知器とを備え、搬送用駆動時間を搬出量設定スイッチで選択された原料搬出量に対応する時間に変更して搬送装置を駆動制御する。
【００１５】
請求項４の発明によれば、搬出量設定スイッチのうち、最も多い原料搬出量に対応するスイッチを選択した際は、計量器内が最も多い原料搬出量となったときに原料検知器がオンする。原料検知器がオンすることにより搬送装置が停止するとともに、計量器内の最も多い飲料原料が搬出される。他方、搬出量設定スイッチのうち、最も多い原料搬出量のスイッチ以外のものを選択、即ち、設定基準量よりも少ない原料搬出量を要求されたときは、これに対応する搬送用駆動時間で搬送装置が駆動する。搬送装置の駆動により計量器内には飲料原料が搬送され、そして、原料検知器でオンする前に搬送装置が停止し、しかる後、計量器内の飲料原料が搬出される。
【００１６】
なお、請求項４の原料供給装置において、既に計測された複数の基準時間に基づき平均時間を算出し、この平均時間を搬送用駆動時間としても良いし（請求項５）、また、前回の原料供給操作で演算された基準時間を今回の搬送用駆動時間とするようにしても良い（請求項６）。また、請求項１乃至請求項４の原料供給装置において、設定基準量を可変することにより原料搬出量を所望量に設定できる（請求項７）。更に、計量器は体積計量タイプでも質量計量タイプの何れでもよい（請求項８，９）。更にまた、この原料供給装置は飲料抽出装置において有効である（請求項１０）。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、搬送装置の駆動時間が飲料原料を実際に搬送して得られた時間に基づき決定されるため、湿気等の外部環境が変化するときでも、所望量の飲料原料を得ることできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
図１乃至図１１は本発明に係る原料供給装置の第１実施形態を示すもので、図１はカップ式飲料自動販売機の内部構造図、図２〜図７は飲料原料の搬出工程を示す側面図、図８は原料供給装置の駆動制御ブロック図、図９は搬出用駆動時間の設定フローチャート、図１０は粉砕原料の搬出フローチャート、図１１は粉砕原料の搬送制御フローチャートである。
【００１９】
本実施形態に係る原料供給装置が搭載された自動販売機、即ちカップ式飲料自動販売機の内部構造を図１を参照して説明する。
【００２０】
この自動販売機１は、コーヒ豆や砂糖などの原料を収納する原料収納部１０と、原料収納部１０（具体的には後述のコーヒ豆収納器１１）から搬送された原料を粉砕しかつ粉砕原料（飲料原料）を計量して搬出する原料供給装置２０と、原料供給装置２０から搬出された粉砕原料を受容し飲料を抽出する飲料抽出装置３０と、原料収納部１０や飲料抽出装置３０に湯などを供給する水供給部４０と、抽出飲料と砂糖などをカップ５０に投入し、カップ飲料として提供する飲料提供部６０とを有している。
【００２１】
ここで、原料収納部１０はコーヒ豆を収納するコーヒ豆収納器１１、コーヒ豆の粉砕原料を収納するコーヒ粉収納器１２、クリームを収納するクリーム収納器１３、チョコレートを収納するチョコレート収納器１４及び液状の砂糖等を収納する砂糖収納器１５を有し、コーヒ飲料に対応する各種の原料が搭載されている。また、飲料抽出装置３０は周知のもので、コーヒ原料と湯とを混合してコーヒ飲料を製造する。更に、水供給部４０はリザーブタンク４１の水をポンプ４２にてボイラ４３に供給し、ボイラ４３で生成した湯を飲料抽出装置３０、クリーム収納器１３及びチョコレート収納器１４側のミキシング装置１６に供給している。更にまた、飲料提供部６０はカップ５０を設置するもので、まず、カップ５０をカップ供給機７０から搬出し、次いでカップ搬送機８０で飲料提供部６０に移動し、これにより、カップ５０が飲料提供部６０に設置される。飲料提供部６０に設置されたカップ５０には、飲料抽出装置３０で製造されたコーヒ飲料や好みにより砂糖やクリームが加えられ、コーヒ飲料の購入者に提供される。
【００２２】
以上のような構成は従来の自動販売機と同様であり、本実施形態に係る自動販売機の特徴とするところは原料供給装置２０の構成及び駆動制御にある。まず、原料供給装置２０の構造を主に図２乃至図７を参照して説明する。
【００２３】
原料供給装置２０は、コーヒ豆収納器１１から搬送されたコーヒ豆を粉砕するミル装置２１と、ミル装置２１から搬送された粉砕原料を計量する計量器２２とから構成されている。
【００２４】
ミル装置２１は周知の構造であり、その構造を簡単に説明すれば、ミル装置２１の入口側がコーヒ豆収納器１１の原料搬出側（図１ではコーヒ豆収納器１１の下端）に設置され、ミル装置２１の出口側が計量器２２の入口に連結している。また、ミル装置２１は粉砕刃２１ａとミルモータ２１ｂを有している。ミルモータ２１ｂの駆動により粉砕刃２１ａが回し、これにより、粉砕刃２１ａがミル装置２１内のコーヒ豆を粉砕し、更に粉砕原料（飲料原料）Ｃ１を計量器２２内に搬送する構造となっている。従って、ミル装置２１は飲料原料を搬送する搬送装置としても機能している。
【００２５】
計量器２２は原料を収納する原料収納箱２２ａと、原料収納箱２２ａ内を仕切る仕切板２２ｂと、原料収納箱２２ａの原料収納量を設定する調整板２２ｃと、仕切板２２ｂ及び調整板２２ｃを回動させる原料搬出用のソレノイド２２ｄと、ソレノイド２２ｄと連結部材２２ｅを介して連結した復帰用バネ２２ｆと、粉砕原料Ｃ１が設定基準量Ｖ１（図４に示す）に達したか否かを検知するマイクロスイッチ構成の原料検知器２２ｇとを有している。
【００２６】
計量器２２の仕切板２２ｂの下方には図２に示すように粉砕原料Ｃ１が搬入される断面略扇形状の原料収納空間２２ｈを有している。この原料収納空間２２ｈはミル装置２１の出口側に開口しており、ミル装置２１から粉砕原料Ｃ１が搬送されるようになっている。
【００２７】
仕切板２２ｂは原料収納箱２２ａに設置されたもので、原料収納空間２２ｈへの原料搬送量が増加するにつれて、図４に示すように、粉砕原料Ｃ１によって仕切板２２ｂが押し上げられ、仕切板２２ｂが上方に向かって回転するようになっている。
【００２８】
調整板２２ｃは仕切板２２ｂと連動して回動するもので、調整板２２ｃと原料検知器２２ｇとの間隔を例えば図２に示すようにＷ１に設定しており、この間隔Ｗ１により仕切板２２ｂの上方への回転量を設定している。
【００２９】
ソレノイド２２ｄは調整板２２ｃに連結部材２２ｅを介して連結し、ソレノイド２２ｄに通電するときは、図５及び図７に示すように、復帰用バネ２２ｆの弾発力に抗して調整板２２ｃ及び仕切板２２ｂが下方に向かって回転し、原料収納空間２２ｈ内の粉砕原料Ｃ１が飲料抽出装置３０に向かって落下搬出するようになっている。他方、ソレノイド２２ｄへの通電が終了するときは、図２及び図６に示すように、復帰用バネ２２ｆの弾発力により調整板２２ｃ及び仕切板２２ｂが上方に向かって回転し、粉砕原料Ｃ１の搬送を終了するようになっている。原料検知器２２ｇは調整板２２ｃが所定角度回転したか否かを検知する。調整板２２ｃが間隔Ｗ１を超えて回転するときは原料検知器２２ｇがオンし、粉砕原料Ｃ１が設定基準量Ｖ１に達したことが検知される。
【００３０】
以上のように構成された原料供給装置２０は図８に示す駆動制御回路を有している。即ち、原料供給装置２０はマイクロコンピュータ（以下、マイコン）２３により駆動制御される。マイコン２３のタイマ２３ａはミル装置２１の駆動時間、具体的にはミルモータ２１ｂの駆動時間を計測し、また、計量器２２の駆動時間、具体的にはソレノイド２２ｄの駆動時間を計測する。マイコン２３のメモリ２３ｂにはタイマ２３ａにより計測された駆動時間が記憶されている。マイコン２３のＣＰＵ２３ｃは商品スイッチ２４（操作指令手段）、原料検知器２２ｇ、増量スイッチ２５ａ及び減量スイッチ２５ｂから入力される信号に基づき、ミルモータ２１ｂ及びソレノイド２２ｄを図９乃至図１１に示すように駆動制御するようになっている。
【００３１】
商品スイッチ２４はコーヒ飲料を購入する際に押す起動スイッチであり、増量スイッチ２５ａはコーヒ飲料を濃くする際に押すスイッチであり、減量スイッチ２５ｂはコーヒ飲料を薄くする際に押すスイッチである。また、原料検知器２２ｇはミルモータ２１ｂの駆動開始（粉砕原料Ｃ１の搬送開始）から短時間でオンするよう設置され（図示しない）、ミルモータ２１ｂの搬送用駆動時間Ｔｓが最も少ない原料搬出量に対応した時間となっている。
【００３２】
ここで、減量スイッチ２５ｂ及び商品スイッチ２４がオンしたときはミルモータ２１ｂの駆動時間が搬送用駆動時間Ｔｓに設定され、商品スイッチ２４のみがオンしたときはミルモータ２１ｂの駆動時間が搬送用駆動時間Ｔｓに加えて追加の駆動時間ＴｓＣが設定され、増量スイッチ２５ａ及び商品スイッチ２４がオンしたときは、ミルモータ２１ｂの駆動時間が搬送用駆動時間Ｔｓに加えて駆動時間ＴｓＣよりも長い追加の駆動時間ＴｓＢが設定されている。
【００３３】
図９はミル装置２１に係る搬出用駆動時間の設定制御を示すものである。まず、ソレノイド２２ｄがオフしている待機状態においては、図２に示すように、仕切板２２ｂ及び調整板２２ｃが復帰用バネ２２ｆの弾発力により上方に向かって付勢されている。また、マイコン２３は商品スイッチ２４がオンしているか否かを監視しており、商品スイッチ２４がオンしたときは、ミル装置２１を駆動し、タイマ２３ａがミル装置２１の駆動時間の計測を開始する（Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３）。ミル装置２１の駆動により図３に示すように原料収納空間２２ｈにコーヒ豆の粉砕原料Ｃ１が搬入される。粉砕原料Ｃ１の搬入量が増加するにつれて仕切板２２ｂが図４に示すように押し上げられ、これに伴い、調整板２２ｃも上方に向かって回転し、調整板２２ｃが原料検知器２２ｇに向かって近づいて行く。調整板２２ｃが原料検知器２２ｇを押圧し、原料検知器２２ｇがオンとなったときは、ミル装置２１が停止し、タイマ２３ａがミル装置２１の駆動時間の計測を終了する（Ｓ４，Ｓ５，Ｓ６）。そして、タイマ２３ａの計時開始から計時終了までの継続時間（基準時間）をミル装置２１の搬出用駆動時間Ｔｓとしてメモリ２３ｂに記憶する（Ｓ７）。
【００３４】
図１０は計測器２２の原料搬出制御を示すものである。即ち、例えば、前述のステップＳ４で原料検知器２２ｇが調整板２２ｃを検知したときは、ソレノイド２２ｄに所定時間Ｔａに亘って通電する（Ｓ１１，Ｓ１２）。これにより、仕切板２２ｂ及び調整板２２ｃが、図５に示すように、復帰用バネ２２ｆの弾発力で下方に向かって回転し、更に、この状態が所定時間Ｔａに亘って継続する。その結果、原料収納空間２２ｈに収納された粉砕原料Ｃ１が外に搬出される。その後、ソレノイド２２ｄを停止する（Ｓ１３）。これにより、図６に示すように、仕切板２２ｂ及び調整板２２ｃが復帰用バネ２２ｆの弾発力により上方に向かって回転し、原料収納箱２２ａ内に収容する。ここで、ステップＳ１１〜Ｓ１３の工程が１回目であったときは、再度ステップＳ１１〜Ｓ１３を繰り返す。そして、この工程が２回目となったときは、原料搬出工程を終了する（Ｓ１４）。一回の原料搬出操作では搬出しきれなかった粉砕原料１Ｃ（図６）が、２回目の原料搬出工程により残らず搬出される（図７）。なお、仕切板２２ｂ及び調整板２２ｃの下方への回転は所定角度で停止し、この停止の際に復帰用バネ２２ｆの弾発力により振動するため、粉砕原料Ｃ１がこの振動の力により確実に搬出される。
【００３５】
本実施形態に係る各スイッチ２４，２５ａ，２５ｂによる原料搬出制御を図１１を参照して説明する。まず、前述した搬送用駆動時間計測制御及び原料搬出制御が本実施形態においても同様に適用され（Ｓ２１，Ｓ２２）、最も少ない量の粉砕原料１Ｃが搬出される。ここで、増量スイッチ２５ａがオンしているか（Ｓ２３）、減量スイッチ２５ｂがオンしているかを判定する（Ｓ２４）。ここで、増量スイッチ２５ａがオンしているときは、メモリ２３ｂに記憶されている搬出用駆動時間ＴｓにＢ％（例えば２０％）を乗算してＴｓＢを演算する（Ｓ２５）。即ち、駆動時間ＴｓＢに亘ってミル装置２１を再度駆動し、粉砕原料Ｃ１を計量器２２に搬送する（Ｓ２６，Ｓ２７，Ｓ２８，Ｓ２９）。この搬送操作が終了したときは、再度、図１０に示す原料搬出制御を行う（Ｓ３０）。これにより、最も多くの原料が追加搬送される。
【００３６】
一方、商品スイッチ２４のみがオンしていると判定したときは、メモリ２３ｂに記憶されている搬出用駆動時間ＴｓにＣ％（例えば１０％）を乗算してＴｓＣを演算する（Ｓ３１）。即ち、駆動時間ＴｓＣに亘ってミル装置２１を再度駆動し、粉砕原料Ｃ１を計量器２２に搬送する（Ｓ３２，Ｓ３３，Ｓ３４，Ｓ３５）。この搬送操作が終了したときは、再度、図１０に示す原料搬出制御を行う（Ｓ３６）。これにより、粉砕原料Ｃ１の追加搬送が行われる。
【００３７】
更に、減量スイッチ２５ｂがオンしていると判定したときは、ミル装置２１やソレノイド２２ｄは再度駆動することなく、第１回目の原料搬出により終了する。
【００３８】
本実施形態によれば、計量器２２は粉砕原料Ｃ１を計量しているため、豆原料で計測する場合と比較して正確に原料を計量できる。
【００３９】
また、ミル装置２１の搬出用駆動時間Ｔｓはミル装置２１の駆動開始から計量器２２内が設定基準量となったときまでの時間によってその都度決定され、搬出用駆動時間Ｔｓが雰囲気（特に湿度）等の変化に対応する駆動時間となっているため、粉砕原料Ｃ１を増量する際（商品スイッチ２４のみがオンしているとき、及び、増量スイッチ２５ａがオンしているとき）、追加される量が適切な値となっている。
【００４０】
更に、原料を増量して濃い飲料を製造する際は２度に分けて搬出されるため、計量器２２の原料収納空間２２ｈが自動的に可変できないタイプのものであっても、支障なく増量制御を行うことができる。
【００４１】
図１２は本発明に係る原料供給装置の第２実施形態を示すもので、第１実施形態と同一構成部分は同一符号をもって表すとともに、その説明を省略する。
【００４２】
前記第１実施形態ではミル装置２１の搬出用駆動時間Ｔｓを原料供給操作の都度決定する制御となっている。これに対して、本実施形態では複数回に亘ってミル装置２１の基準時間を計測し、これら計測された基準時間の平均値を演算し、この平均値を搬出用駆動時間Ｔｓ１として設定している。以下、第２実施形態に係る搬出用駆動時間Ｔｓ１の設定工程を図１２のフローチャートを参照して説明する。
【００４３】
まず、商品スイッチ２４がオンしているか否かを監視し、商品スイッチ２４がオンしたときは、ミル装置２１を駆動し、タイマ２３ａがミル装置２１の駆動時間の計測を開始する（Ｓ４１，Ｓ４２，Ｓ４３）。そして、調整板２２ｃが原料検知器２２ｇを押圧し、原料検知器２２ｇがオンとなったときは、ミル装置２１が停止し、タイマ２３ａがミル装置２１の駆動時間の計測を終了する（Ｓ４４，Ｓ４５，Ｓ４６）。以上のステップＳ４１〜Ｓ４６は前記第１実施形態に係る基準時間Ｔｓの設定工程であるステップＳ１〜Ｓ６と同一である。
【００４４】
本実施形態の特徴点はステップＳ４６以降にある。即ち、ステップＳ４６の後、ミル装置２１の駆動時間（基準時間）を一旦メモリ２３ｂに記憶し（Ｓ４７）、更に、この駆動時間の計測回数Ｎが設定計測回数Ｎｓに達したか否かを判定する（Ｓ４８）。ここで、計測回数Ｎが設定計測回数Ｎｓ以上となったときは、計測されたミル駆動時間（基準時間Ｔｓ）に基づき平均値を演算して、この平均値を搬出用駆動時間Ｔｓ１として設定する（Ｓ４９）。以後は搬出用駆動時間Ｔｓ１に基づき図１１に示す原料搬送制御が行われる。
【００４５】
このように、複数の基準時間Ｔｓの平均値に基づきミル装置２１の搬送用駆動時間を決定するため、原料供給量が大きくばらつくことながない。なお、その他の構成、作用は前記第１実施形態と同様である。
【００４６】
図１３及び図１４は本発明に係る原料供給装置の第３実施形態を示すもので、図１３は原料供給装置の駆動制御ブロック図、図１４は粉砕原料の搬送制御フローチャートである。なお、前記第１実施形態と同一構成部分は同一符号をもって表し、その説明を省略する。
【００４７】
前記第２実施形態は、設定基準量を最も少ない原料搬出量に設定している。これに対して、本実施形態は設定基準量を最も多い原料搬出量に設定している。即ち、商品スイッチ２４はコーヒ飲料を購入する際に押す起動スイッチであり、増量スイッチ２５ａはコーヒ飲料を濃くする際に押すスイッチであり、減量スイッチ２５ｂはコーヒ飲料を薄くする際に押すスイッチである。また、原料検知器２２ｇはミルモータ２１ｂの駆動開始（粉砕原料Ｃ１の搬送開始）から長時間でオンするよう設置され（図示しない）、ミルモータ２１ｂの搬送用駆動時間Ｔｓが最も少ない原料搬出量に対応した時間となっている。
【００４８】
ここで、増量スイッチ２５ａ及び商品スイッチ２４がオンしたときはミルモータ２１ｂの駆動時間が搬送用駆動時間Ｔｓ１に設定され、商品スイッチ２４のみがオンしたときは搬出駆動時間Ｔｓ１より例えばー１０％の駆動時間Ｔｓ３に設定され、減量スイッチ２５ｂ及び商品スイッチ２４がオンしたときは搬出駆動時間Ｔｓ１より例えばー２０％の駆動時間Ｔｓ２に設定される。
【００４９】
本実施形態に係る各スイッチ２４，２５ａ，２５ｂによる原料搬出制御を図１４を参照して説明する。まず、第２実施形態で既に説明した搬送用駆動時間計測制御は本実施形態において適用する（Ｓ５１）。即ち、搬送用駆動時間Ｔｓ２を基準時間の平均値から算出して待機する。ここで、商品スイッチ２４、増量スイッチ２５ａ及び減量スイッチ２５ｂがオンしたか否かを監視する（Ｓ５２，５３，５４）。
【００５０】
ここで、商品スイッチ２４と減量スイッチ２５ｂがオンしていると判定したときは、メモリ２３ｂに記憶されている駆動時間Ｔｓ２を設定する（Ｓ５５）。そして、ミルモータ２１ｂを搬出用駆動時間Ｔｓ２に亘って駆動し（Ｓ５６，Ｓ５７，Ｓ５８，Ｓ５９）、粉砕原料Ｃ１を計量器２２に搬送する。商品スイッチ２４のみがオンしていると判定したときは、メモリ２３ｂに記憶されている搬送用駆動時間Ｔｓ３を設定する（Ｓ６０）。そして、ミルモータ２１ｂを駆動時間Ｔｓ３に亘って駆動し（Ｓ６１，Ｓ６２，Ｓ６３，Ｓ６４）、粉砕原料Ｃ１を計量器２２に搬送する。商品スイッチ２４と増量スイッチ２５ａがオンしていると判定したときは、搬送用駆動時間Ｔｓ２で駆動し、最大量の粉砕原料Ｃ１を計量器２２に搬送する。その後、図１０に示すように、計量器２２から粉砕原料Ｃ１を搬出する（Ｓ６５）。
【００５１】
本実施形態によれば、搬出駆動時間Ｔｓ２〜Ｔｓ４の大小関係がＴｓ２＞Ｔｓ３＞Ｔｓ４となっているため、各スイッチ２４，２５ａ，２５ｂを選択することにより、粉砕原料Ｃ１を３種類の原料搬出量で搬出できる。
【００５２】
図１５及び図１６は本発明に係る原料供給装置の第４実施形態を示すもので、図１５は原料供給装置の駆動制御ブロック図、図１６は粉砕原料の搬送制御フローチャートである。なお、前記第１実施形態と同一構成部分は同一符号をもって表し、その説明を省略する。
【００５３】
前記第１実施形態及び前記第３実施形態に係る原料供給装置は増量スイッチ及び減量スイッチにより粉砕原料Ｃ１の搬出量を変更している。これに対して、本実施形態に係る原料供給装置はこれらのスイッチに代えて粉砕原料Ｃ１の搬送量を変更する搬出量設定スイッチ２６を有している。
【００５４】
まず、最も少ない搬送原料を基準とする実施形態を以下に説明する。
【００５５】
本実施形態に係る搬出量設定スイッチ２６は第１搬出レベルスイッチ２６ａ、第２搬出レベルスイッチ２６ｂ及び第３搬出レベルスイッチ２６ｃを有している。
【００５６】
第１搬出レベルスイッチ２６ａは最も少ない原料搬出量を選択するスイッチである。ここで、原料検知器２２ｇはミルモータ２１ｂの駆動開始（粉砕原料Ｃ１の搬送開始）から短時間でオンするよう設置され（図示しない）、ミルモータ２１ｂの駆動時間が最も少ない原料搬出量に対応した時間となっている。第２搬出レベルスイッチ２６ｂは、最も少ない原料搬出量よりも多くの量を搬送する際に選択するスイッチであり、第３搬出レベルスイッチ２６ｃは、第２搬出レベルスイッチ２６ｂの原料搬出量よりも更に多くの量を搬送する際に選択するスイッチである。
【００５７】
本実施形態に係る原料供給装置はタイマ２７ａ、メモリ２７ｂ及びＣＰＵ２７ｃを搭載したマイコン２７にて駆動制御される。タイマ２７ａはミルモータ２１ｂの駆動時間を計測し、また、ソレノイド２２ｄの駆動時間を計測する。メモリ２７ｂにはタイマ２７ａにより計測された駆動時間が記憶されている。ＣＰＵ２７ｃは商品スイッチ２４（操作指令手段）、原料検知器２２ｇ、搬出量設定スイッチ２６から入力される信号に基づき、ミルモータ２１ｂ及びソレノイド２２ｄを図１６に示すように駆動制御するようになっている。
【００５８】
本実施形態に係る搬出量設定スイッチ２６による原料搬出制御を図１６を参照して説明する。まず、第１実施形態で既に説明した搬送用駆動時間計測制御及び原料搬出制御は本実施形態においても同様に適用されるが（Ｓ７１，Ｓ７２）、計量器２２の第１回目の搬出量は最も少ない量となっている。その後、第１搬出レベルスイッチ２６ａ〜第３搬出レベルスイッチ２６ｃの何れのスイッチがオンしている否かを判定する（Ｓ７３，Ｓ７４，Ｓ７５）。
【００５９】
ここで、第３搬出レベルスイッチ２６ｃがオンしていると判定したときは、メモリ２７ｂに記憶されている搬出用駆動時間ＴｓにＣ％（例えば２０％）を乗算してＴｓＣを演算する（Ｓ７６）。即ち、駆動時間ＴｓＣに亘ってミル装置２１を再度駆動し、粉砕原料Ｃ１を計量器２２に搬送する（Ｓ７７，Ｓ７８，Ｓ７９，Ｓ８０）。この搬送操作が終了したときは、再度、図１１に示す原料搬出制御を行う（Ｓ８１）。これにより、最も多くの原料が搬送される。
【００６０】
一方、第２搬出レベルスイッチ２６ｂがオンしていると判定したときは、メモリ２７ｂに記憶されている搬出用駆動時間ＴｓにＢ％（例えば１０％）を乗算してＴｓＢを演算する（Ｓ８２）。即ち、駆動時間ＴｓＢに亘ってミル装置２１を再度駆動し、粉砕原料Ｃ１を計量器２２に搬送する（Ｓ８３，Ｓ８４，Ｓ８５，Ｓ４６）。この搬送操作が終了したときは、再度、図１１に示す原料搬出制御を行う（Ｓ８７）。これにより、２番目の搬送量で原料搬送が行われる。
【００６１】
更に、第１搬出レベルスイッチ２６ａがオンしていると判定したときは、ミル装置２１やソレノイド２２ｄは駆動しない。第１回目の原料搬出により終了している。
【００６２】
以上のように、本実施形態に係る原料搬出制御は最も少ない搬出量を基準として粉砕原料Ｃ１を搬出している。
【００６３】
図１７及び図１８は本発明に係る原料供給装置の第５実施形態を示すもので、第１実施形態と同一構成部分は同一符号をもって表すとともに、その説明を省略する。
【００６４】
前記第４実施形態は、設定基準量を最も少ない原料搬出量に設定している。これに対して、本実施形態は設定基準量を最も多い原料搬出量に設定している。
【００６５】
本実施形態に係る原料供給装置は搬出量設定スイッチ２８を有している。搬出量設定スイッチ２８は第１搬出レベルスイッチ２８ａ、第２搬出レベルスイッチ２８ｂ及び第３搬出レベルスイッチ２８ｃを有している。
【００６６】
第１搬出レベルスイッチ２８ａは最も多い原料搬出量を選択するスイッチである。ここで、原料検知器２２ｇはミルモータ２１ｂの駆動開始（粉砕原料Ｃ１の搬送開始）から比較的長い時間経過したときにオンするよう設置され（図示しない）、ミルモータ２１ｂの駆動時間が最も多い原料搬出量に対応した時間となっている。第２搬出レベルスイッチ２８ｂは、最も多い原料搬出量よりも少ない量で搬送する際に選択するスイッチで、基準時間より短いミル駆動時間（Ｔｓ３）となっている。第３搬出レベルスイッチ２８ｃは、第２搬出レベルスイッチ２８ｂの原料搬出量よりも更に少ない量で搬送する際に選択するスイッチで、前記ミル駆動時間Ｔｓ３よりも更に短いミル駆動時間（Ｔｓ４）となっている。
【００６７】
本実施形態に係る原料供給装置はタイマ２９ａ、メモリ２９ｂ及びＣＰＵ２９ｃを搭載したマイコン２９にて駆動制御される。タイマ２９ａはミルモータ２１ｂの駆動時間を計測し、また、ソレノイド２２ｄの駆動時間を計測する。メモリ２９ｂにはタイマ２９ａにより計測された駆動時間が記憶されている。ＣＰＵ２９ｃは商品スイッチ２４（操作指令手段）、原料検知器２２ｇ、搬出量設定スイッチ２８から入力される信号に基づき、ミルモータ２１ｂ及びソレノイド２２ｄを図１７に示すように駆動制御するようになっている。
【００６８】
本実施形態に係る搬出量設定スイッチ２８による原料搬出制御を図１７を参照して説明する。まず、第３実施形態で既に説明した搬送用駆動時間計測制御は本実施形態において適用する（Ｓ９１）。即ち、搬送用駆動時間Ｔｓ２を基準時間の平均値から算出して待機する。ここで、商品スイッチ２４がオンしたか否かを監視する（Ｓ９２）。商品スイッチ２４がオンしたときは、第１搬出レベルスイッチ２８ａ〜第３搬出レベルスイッチ２８ｃの何れのスイッチがオンしている否かを判定する（Ｓ９３，Ｓ９４，Ｓ９５）。
【００６９】
ここで、第１搬出レベルスイッチ２８ａがオンしていると判定したときは、メモリ２９ｂに記憶されている搬送用駆動時間Ｔｓ２を設定する（Ｓ９６）。そして、ミルモータ２１ｂを搬出用駆動時間Ｔｓ２に亘って駆動し（Ｓ９７，Ｓ９８，Ｓ９９，Ｓ１００）、粉砕原料Ｃ１を計量器２２に搬送する。第２搬出レベルスイッチ２８ｂがオンしていると判定したときは、メモリ２９ｂに記憶されている搬送用駆動時間Ｔｓ３を設定する（Ｓ１０１）。そして、ミルモータ２１ｂを搬出用駆動時間Ｔｓ３に亘って駆動し（Ｓ１０２，Ｓ１０３，Ｓ１０４，Ｓ１０５）、粉砕原料Ｃ１を計量器２２に搬送する。第３搬出レベルスイッチ２８ｃがオンしていると判定したときは、メモリ２９ｂに記憶されている搬送用駆動時間Ｔｓ４を設定する（Ｓ１０６）。そして、ミルモータ２１ｂを搬出用駆動時間Ｔｓ４に亘って駆動し（Ｓ１０７，Ｓ１０８，Ｓ１０９，Ｓ１１０）、粉砕原料Ｃ１を計量器２２に搬送する。以上のような操作により計量器２２に収納された粉砕原料Ｃ１は、続いて行われる図１０に示す原料搬出制御により搬出される（Ｓ１１１）。
【００７０】
本実施形態によれば、搬出駆動時間Ｔｓ２〜Ｔｓ４の大小関係がＴｓ２＞Ｔｓ３＞Ｔｓ４となっているため、第１搬出レベルスイッチ２８ａ、第２搬出レベルスイッチ２８ｂ及び第３搬出レベルスイッチ２８ｃを選択することにより、粉砕原料Ｃ１が３種類の原料搬出量で搬出されることになる。
【００７１】
図１９乃至図２２は本実施形態に係る原料供給装置の第６実施形態を示すものである。なお、前記第１実施形態と同一構成部分は同一符号で表し、その説明を省略する。
【００７２】
前記各実施形態では、調整板２２ｃと原料検知器２２ｇとの間隔をＷ１に設定しており、この間隔Ｗ１により仕切板２２ｂの上方への回転量を設定している。これに対して、本実施形態では、図１９乃至図２２に示すように、調整板２２ｃを上下方向に回転して、調整板２２ｃと原料検知器２２ｇとの間隔を任意に変更できるようになっている。ここで、図１９に示すように、調整板２２ｃと原料検知器２２ｇとの間隔をＷ２に設定する。この間隔Ｗ２の幅は間隔Ｗ１の幅よりも広くなっており、その分、原料検知器２２ｇが調整板２２ｃを検知するまでの時間が長くなる。これにより、ミル装置２１から計量器２２に粉砕原料Ｃ１を搬送する際、図２０に示すように、設定基準量Ｖ１よりも多くの粉砕原料Ｃ１が搬送され、計量器２２から搬出される粉砕原料Ｃ１の搬出量が多くなる。
【００７３】
他方、図２１に示すように、調整板２２ｃと原料検知器２２ｇとの間隔をＷ３に設定することもできる。この間隔Ｗ３の幅は間隔Ｗ１の幅よりも狭くなっており、その分、原料検知器２２ｇが調整板２２ｃを検知するまでの時間が短くなる。これにより、ミル装置２１から計量器２２に粉砕原料Ｃ１を搬送する際、図２２に示すように、設定基準量Ｖ１よりも少ない粉砕原料Ｃ１が搬送され、計量器２２から搬出される粉砕原料Ｃ１の搬出量が少なくなる。
【００７４】
以上のように、本実施形態によれば、調整板２２ｃと原料検知器２２ｇとの間隔Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３を変更して設定基準量を任意に変更できるから、コーヒーの粉砕原料Ｃ１の種類に合わせて、原料搬出量を調整することができる。
【００７５】
図２３乃至図２９は本実施形態に係る原料供給装置の第７実施形態を示すもので、図２３〜図２６はコーヒ原料の搬出工程を示す側面図、図２７は原料供給装置の駆動制御ブロック図、図２８は搬出用駆動時間の設定フローチャート、図２９はコーヒ原料の搬出フローチャートである。なお、前記第１実施形態と同一構成部分は同一符号で表し、その説明を省略する。
【００７６】
前記実施形態は原料搬出機構としてソレノイドを用いている。これに対して、本実施形態は原料搬出モータ１００を用いている。また、原料搬出モータ１００は仕切板２２ｂ及び調整板２２ｃに連結した可逆転駆動するものである。ここで、図２６に示すように、仕切板２２ｂ及び調整板２２ｃを下方に向かって回転（正転）するときは、原料収納空間２２ｈ内の粉砕原料Ｃ１が飲料抽出装置３０に向かって落下搬出するようになっている。なお、マイコン１０１のタイマ１０１ａはミルモータ２２ｄの駆動時間はもとより、原料搬出モータ１００の駆動時間も計測し、これらの駆動時間がメモリ１０１ｂに記憶されている（図２７）。
【００７７】
図２８はミル装置２１に係る搬出用駆動時間の設定制御を示すものである。まず、商品スイッチ２４がオンしているか否かを監視し、商品スイッチ２４がオンしたときは、ミル装置２１を駆動し、タイマ１０１ａがミル装置２１の駆動時間の計測を開始する（Ｓ１２１，Ｓ１２２，Ｓ１２３）。このミル装置２１の駆動により図２４に示すように原料収納空間２２ｆにコーヒ豆の粉砕原料Ｃ１が搬入される。粉砕原料Ｃ１の搬入量が増加するにつれて仕切板２２ｂが図２５に示すように押し上げられ、これに伴い、調整板２２ｃも上方に向かって回転し、調整板２２ｃが原料検知器２２ｇに向かって近づいて行く。調整板２２ｃが原料検知器２２ｇを押圧し、原料検知器２２ｇがオンとなったときは、ミル装置２１が停止し、タイマ２３ａがミル装置２１の駆動時間の計測を終了する（Ｓ１２４，Ｓ１２５，Ｓ１２６）。そして、タイマ２３ａの計時開始から計時終了までの継続時間をミル装置２１の搬出用駆動時間Ｔｓとしてメモリ２３ｂに記憶する（Ｓ１２７）。
【００７８】
図２９は計測器２２の原料搬出制御を示すものである。即ち、前述のステップＳ１２４で原料検知器２２ｇが調整板２２ｃを検知したときは、原料搬出モータ１００がモータ正転時間Ｔｗに亘って駆動する（Ｓ１３１，Ｓ１３２，Ｓ１３３）。これにより、図２６に示すように、調整板２２ｃ及び仕切板２２ｂが下方に向かって回転し、粉砕原料Ｃ１を飲料抽出装置３０に向かって落下搬出する。ここで、所定時間（モータ停止時間Ｔｃ）に亘って原料搬出モータ１００が停止し（Ｓ１３４）、計量器２２内に収容された粉砕原料Ｃ１を完全に搬出する。このモータ停止時間Ｔｃが終了したときは、原料搬出モータ１００がモータ逆転時間Ｔｃに亘って駆動する（Ｓ１３５，Ｓ１３６，Ｓ１３７）。これにより、図２３に示すように、調整板２２ｃ及び仕切板２２ｂが元の位置に戻り待機状態となる。
【００７９】
本実施形態は計量器２２内に搬送された粉砕原料１Ｃを原料搬出モータ１００により搬出するものであり、前記第１実施形態乃至第５実施形態の如くソレノイドを用いたものではないが、前記第１実施形態の増量制御は勿論、第２実施形態乃至第５実施形態で説明した全ての制御を行うことができる。
【００８０】
また、前記各実施形態に係る計量器２２は原料収納空間２２ｈに収納される粉砕原料Ｃ１の体積計量に基づき設定基準量Ｖ１，Ｖ２，Ｖ３を設定しているが、質量計量に基づき設定基準量を設定する計量器（図示しない）であってもよい。
【００８１】
更に、前記各実施形態ではコーヒ豆を粉砕した粉砕原料Ｃ１を飲料原料として掲げて説明したが、インスタントコーヒ、粉状のクリーム、粒状の砂糖、更には茶葉など搬送可能な飲料原料であるならば、何れの飲料原料にも適用することができる。
【００８２】
更にまた、前記第３実施形態ではミルモータ２１ｂの駆動時間（基準時間）の平均値を求め、これを搬出用駆動時間としているが、これに限るものではない。例えば、搬出用駆動時間として前回の原料搬出操作で計測された基準時間を今回の搬出用駆動時間として置き換えて設定するようにしても良い。
【図面の簡単な説明】
【００８３】
【図１】カップ式飲料自動販売機の内部構造図
【図２】第１実施形態に係る原料搬出工程の待機状態を示す側面図
【図３】第１実施形態に係る原料搬出工程の原料搬入状態を示す側面図
【図４】第１実施形態に係る原料搬出工程の設定基準量Ｖ１に達した状態を示す側面図
【図５】第１実施形態に係る原料搬出工程の第１回原料搬出状態を示す側面図
【図６】第１実施形態に係る原料搬出工程の戻し操作を示す側面図
【図７】第１実施形態に係る原料搬出工程の第２回原料搬出状態を示す側面図
【図８】第１実施形態に係る原料供給装置の駆動制御ブロック図
【図９】第１実施形態に係る搬出用駆動時間の設定フローチャート
【図１０】第１実施形態に係る粉砕原料の搬出フローチャート
【図１１】第１実施形態に係る粉砕原料の増減量フローチャート
【図１２】第２実施形態に係る搬出用駆動時間の演算制御を示すフローチャート
【図１３】第３実施形態に係る原料供給装置の駆動制御ブロック図
【図１４】第３実施形態に係る粉砕原料の搬出フローチャート
【図１５】第４実施形態に係る原料供給装置の駆動制御ブロック図
【図１６】第４実施形態に係る粉砕原料の搬出フローチャート
【図１７】第５実施形態に係る原料供給装置の駆動制御ブロック図
【図１８】第５実施形態に係る粉砕原料の搬出フローチャート
【図１９】第６実施形態に係る調整板と原料検知器との間隔がＷ２の状態を示す側面図
【図２０】第６実施形態に係る間隔Ｗ２のときの設定基準量Ｖ２を示す側面図
【図２１】第６実施形態に係る調整板と原料検知器との間隔がＷ３の状態を示す側面図
【図２２】第６実施形態に係る間隔Ｗ３のときの設定基準量Ｖ３を示す側面図
【図２３】第７実施形態に係る原料搬出工程の待機状態を示す側面図
【図２４】第７実施形態に係る原料搬出工程の原料搬入状態を示す側面図
【図２５】第７実施形態に係る原料搬出工程の設定基準量Ｖ１に達した状態を示す側面図
【図２６】第７実施形態に係る原料搬出工程の原料搬出状態を示す側面図
【図２７】第７実施形態に係る原料供給装置の駆動制御ブロック図
【図２８】第７実施形態に係る搬出用駆動時間の設定フローチャート
【図２９】第７実施形態に係る粉砕原料の搬出フローチャート
【符号の説明】
【００８４】
１…自動販売機、２０…原料供給装置、２１…ミル装置、２２…計量器、２２ｄ…ソレノイド、２２ｇ…原料検知器、２３，２７，２９，１０１…マイコン、２４…商品スイッチ、２６，２８…搬出量設定スイッチ、１００…原料搬送モータ、Ｃ１…粉砕原料、Ｖ１，Ｖ２，Ｖ３…設定基準量。
【図１】
2009175851.tif 000003
【図２】
2009175851.tif 000004
【図３】
2009175851.tif 000005
【図４】
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【図５】
2009175851.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
2009175851.tif 000010
【図９】
2009175851.tif 000011
【図１０】
2009175851.tif 000012
【図１１】
2009175851.tif 000013
【図１２】
2009175851.tif 000014
【図１３】
2009175851.tif 000015
【図１４】
2009175851.tif 000016
【図１５】
2009175851.tif 000017
【図１６】
2009175851.tif 000018
【図１７】
2009175851.tif 000019
【図１８】
2009175851.tif 000020
【図１９】
2009175851.tif 000021
【図２０】
2009175851.tif 000022
【図２１】
2009175851.tif 000023
【図２２】
2009175851.tif 000024
【図２３】
2009175851.tif 000025
【図２４】
2009175851.tif 000026
【図２５】
2009175851.tif 000027
【図２６】
2009175851.tif 000028
【図２７】
2009175851.tif 000029
【図２８】
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【図２９】
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