(57)【要約】【課題】成型品としての品質低下を抑制しつつ、その成型品を折り曲げて熱交換器用チューブを製造する際の位置ずれを抑制する。【解決手段】熱交換器用チューブ１は、折り曲げ位置ＯＰを境に一対のチューブ本体２が一体形成されており、個々のチューブ本体２を折り曲げ位置ＯＰを中心として折り曲げて接合することにより構成される。内側溝５は、接合面２ａにおいて、折り曲げ位置ＯＰと位置的に対応して形成されている。第１の外側溝６は、外側面２ｂにおいて、折り曲げ位置ＯＰと位置的に対応して形成されており、第２の外側溝７は、第１の外側溝６の両側にそれぞれ形成されている。【選択図】図２
2009014232.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
折り曲げ位置（ＯＰ）を境に一対のチューブ本体（２）が一体形成されており、個々のチューブ本体（２）を前記折り曲げ位置（ＯＰ）を中心として折り曲げて接合することにより構成されるとともに、前記一対のチューブ本体（２）の接合面（２ａ）の少なくとも一方には、それぞれが仕切り壁（４）によって隔てられた複数の冷媒用溝（３）が並列的に形成されており、前記冷媒用溝（３）のそれぞれによって本体内部を貫通する複数の冷媒流路が形成される熱交換器用チューブ（１）において、
前記接合面（２ａ）において、前記折り曲げ位置（ＯＰ）と位置的に対応して形成されており、前記冷媒用溝（３）の延在方向と平行に延びる内側溝（５）と、
前記接合面（２ａ）と対向する外側面（２ｂ）において、前記折り曲げ位置（ＯＰ）と位置的に対応して形成されており、前記冷媒用溝（３）の延在方向と平行に延びる第１の外側溝（６）と、
前記外側面（２ｂ）において、前記第１の外側溝（６）の両側にそれぞれ形成されており、前記第１の外側溝（６）の延在方向と平行に延びる第２の外側溝（７）と
を有することを特徴とする熱交換器用チューブ（１）。
【請求項２】
前記内側溝（５）と前記第１の外側溝（６）との間の板厚は、前記冷媒用溝（３）と外側面（２ｂ）との間の板厚以下に設定されていることを特徴とする請求項１に記載された熱交換器用チューブ（１）。
【請求項３】
前記第２の外側溝（７）は、前記第１の外側溝（６）における傾斜端部と位置的に対応して、前記外側面（２ｂ）に形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載された熱交換器用チューブ（１）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器用チューブに関する。
【背景技術】
【０００２】
熱交換器に使用される熱交換器用チューブとしては、押し出しチューブ、インナーフィンチューブ、ローレットチューブなどがあり、この中でも、ローレットチューブは、冷媒流路を非常に微細に形成できることから、コンパクト化に優れ、また、各冷媒流路の間に仕切り壁が配置されることから冷媒の耐圧性に優れている。
【０００３】
この類の熱交換器用チューブは、例えば、図４に示すように、圧延成形にて平板１０に溝１１を形成した後に、ロール成形にて、その平板の中央部（折返し位置）ＯＰを境として１８０度折り曲げることにより、個々の溝１１によって構成される冷媒流路を具備するチューブ形状に構成される（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
ところ、このような折り曲げを行った場合には、折り曲げ後に付き合わされる接合部１２同士の位置がずれてしまう不具合が発生することがある。この場合、接合面積が減少し、強度が下がるため、耐圧性能が低下する恐れがある。
【０００５】
そこで、例えば、特許文献２に開示された手法では、折り曲げ位置ＯＰを中心として、平板１０の外側面に凹部１３を形成することにより、折り曲げ時の位置ずれを抑制する手法が開示されている。
【特許文献１】特開２００５−１４４４８３号公報
【特許文献２】特開２００４−３４４９１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に開示された手法によれば、凹部を圧延成形にて形成する際に非常に高い圧下率となるため、成形時の負荷が高くなる。そのため、凹部の形成が困難となり、成形品の品質を低下させる可能性がある。
【０００７】
本発明は、成型品としての品質低下を抑制しつつ、その成型品を折り曲げて熱交換器用チューブを製造する際の位置ずれを抑制することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
かかる課題を解決するために、本発明の熱交換器用チューブは、折り曲げ位置を境に一対のチューブ本体が一体形成されており、個々のチューブ本体を折り曲げ位置を中心として折り曲げて接合することにより構成されるとともに、一対のチューブ本体の接合面の少なくとも一方には、それぞれが仕切り壁によって隔てられた複数の冷媒用溝が並列的に形成されており、冷媒用溝のそれぞれによって本体内部を貫通する複数の冷媒流路が形成される。この熱交換器用チューブは、接合面において、折り曲げ位置と位置的に対応して形成されており、冷媒用溝の延在方向と平行に延びる内側溝と、接合面と対向する外側面において、折り曲げ位置と位置的に対応して形成されており、冷媒用溝の延在方向と平行に延びる第１の外側溝と、外側面において、第１の外側溝の両側にそれぞれ形成されており、第１の外側溝の延在方向と平行に延びる第２の外側溝とを有する。
【０００９】
また、本発明において、内側溝と第１の外側溝との間の板厚は、冷媒用溝と外側面との間の板厚以下に設定されていることが好ましい。
【００１０】
また、本発明において、第２の外側溝は、第１の外側溝における傾斜端部と位置的に対応して、外側面に形成されていることが望ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、第１の外側溝と、その両側に形成された一対の第２の外側溝とにより、部材の延びを緩和させることができので、折り曲げ時の位置ずれを抑制することができる。また、このような効果を前提として、外側面に窪みとして形成される第１および第２の外側溝を分散配置しているため、外側面の窪みが一箇所に集中せず、成形時の圧下率を下げることができ、成型品としての品質低下を抑制することができる。
【００１２】
また、本発明によれば、折り曲げ位置における板厚が薄くなるように構成されているため、一対のチューブ本体を容易に折り曲げることが可能となり、折り曲げ時の位置ずれを抑制することができる。
【００１３】
また、本発明によれば、折り曲げを進行させた場合には、内側溝における傾斜端部に圧縮応力が集中するが、外側面における第２の外側溝の窪みがそれぞれ延びることにより、応力集中を緩和することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
図１は、本発明の実施形態にかかる熱交換器用チューブ１を模式的に示す断面図である。本実施形態にかかる熱交換器用チューブ１は、偏平形状を有しており、例えば、アルミニウム材より形成される。熱交換器用チューブ１は、後述するように複数の溝が形成された平板をその中央部（折り曲げ位置）ＯＰより折り曲げ、互いに接合することにより形成されている。この熱交換器用チューブ１には、本体内部を貫通する複数の冷媒流路が形成されており、個々の冷媒流路は、熱交換器用チューブ１が熱交換器に適用された場合には、冷媒を流通させる流路として機能する。
【００１５】
折り曲げ前の熱交換器用チューブ１は、図１に示すように、折り曲げ位置ＯＰを境に一対のチューブ本体２が一体形成されて構成されており、個々のチューブ本体２は、互いに対応した形状（具体的には、折り曲げ位置ＯＰを境に線対称となる形状）を有している。
【００１６】
チューブ本体２は、一方の面が他方のチューブ本体２と接合する接合面２ａを構成し、他方の面が熱交換器用チューブ１の外側面２ｂを構成しており、この外側面２ｂは平坦な面形状を有している。
【００１７】
チューブ本体２の接合面２ａ側には、直線的に延在する半円形状の冷媒用溝３が複数形成されている。個々の冷媒用溝３は、直線的に延在する仕切り壁４によって、隣接する冷媒用溝３と所定の間隔を隔てて形成されている。すなわち、チューブ本体２の接合面２ａ側には、冷媒用溝３と仕切り壁４とが交互に設けられている。
【００１８】
図２は、折り曲げ位置ＯＰを中心とした熱交換器用チューブ１の拡大断面図である。この熱交換器用チューブ１には、その接合面２ａにおいて、折り曲げ位置ＯＰと位置的に対応して内側溝５が形成されている。この内側溝５は、冷媒用溝３の延在方向と平行に延びており、その断面形状が略Ｖ字形状を有している。一方、外側面２ｂには、折り曲げ位置ＯＰと位置的に対応して第１の外側溝６が形成されている。この第１の外側溝６は、冷媒用溝３の延在方向と平行に延びており、角部が面取りされてその断面形状が略半円形状に設定されている。ここで、接合面２ａの内側溝５と、外側面２ｂの第１の外側溝６との間の板厚、すなわち、折り曲げ位置ＯＰにおけるチューブ本体２の板厚Ｂは、冷媒用溝３と外側面２ｂとの間の板厚、すなわち、冷媒用溝３に対応するチューブ本体２の最小板厚Ａ以下となるように設定されている。
【００１９】
また、外側面２ｂにおいて、第１の外側溝６の両側には、一対の第２の外側溝７が形成されている。個々の第２の外側溝７は、第１の外側溝６の延在方向と平行に延びており、その断面形状が略半円形状に設定されている。第２の外側溝７は、第１の外側溝６における傾斜端部、すなわち、折り曲げ位置ＯＰに向かって傾斜する屈曲部位と位置的に対応して、外側面２ｂに形成されている。
【００２０】
外側面２ｂに形成された第１の外側溝６および第２の外側溝７は、後述するように、チューブ本体２同士を折り曲げる際の位置ずれを抑制する観点から形成されているが、単一の溝を外側面２ｂに形成する場合と比較して、個々の溝形状を小さな寸法に設定することができる。
【００２１】
このような構成の熱交換器用チューブ１は、ロール成形にて、折り曲げ位置ＯＰを支点として、一対のチューブ本体２を折り曲げることにより、個々のチューブ本体２における冷媒用溝３および仕切り壁４が互いに対応した状態で、接合面２ａ同士が付き合わされる。チューブ本体２の接合面２ａにはろう材が予め付着されており、一対のチューブ本体２をつき合わせた状態で、これらのチューブ本体２を所定温度に加熱することにより、各接合面２ａに付着されたろう材が溶融して、仕切り壁４の上面同士がろう付けで接合される。これにより、チューブ本体２に形成された冷媒用溝３によって、本体内部を貫通する複数の冷媒流路が構成され、熱交換器用チューブ１が製造される。
【００２２】
このように、本実施形態によれば、熱交換器用チューブ１の接合面２ａ側には、折り曲げ位置ＯＰを中心として、Ｖ字形状の内側溝５が形成されており、また、その対向する外側面２ｂには、第１の外側溝６が形成されており、これにより、両溝５，６の板厚Ｂが薄くなるように設定されている。そのため、折り曲げ位置ＯＰにおいて、一対のチューブ本体２を容易に折り曲げることが可能となり、折り曲げ時の位置ずれを抑制することができる。
【００２３】
また、折り曲げ時には、外側面２ｂにおける折り曲げ位置ＯＰの周辺に引っ張り方向の力が作用するが、第１の外側溝６と、その両側に形成された一対の第２の外側溝７とにより、部材の延びを緩和させることができる。これにより、折り曲げ時の位置ずれを抑制することができる。
【００２４】
図３は、熱交換器用チューブ１の折り曲げ状態を示す説明図である。同図に示すように、Ｖ字状の内側溝５における対向する辺同士が付き合い、さらに折り曲げを進行させた場合には、内側溝５における傾斜端部に圧縮応力が集中するが、外側面２ｂにおける第２の外側溝７の窪みがそれぞれ延びることにより、応力集中が緩和される。そのため、折り曲げをスムーズに行うことができ、折り曲げ時の位置ずれを抑制することができる。特に、内側溝５における傾斜端部から、折り曲げ位置ＯＰに隣接する冷媒用溝３までの寸法Ｃが小さい場合には、圧縮応力が冷媒用溝３に影響して、冷媒流路が潰れてしまう可能性があるが、本実施形態によれば、このような問題を解決することができる。なお、第２の外側溝７は、折り曲げ後に、熱交換器用チューブ１の表面に残ってしまうが、後工程（熱交換器の製造工程）におけるろう付けによって埋まるため、気密を損なうといった可能性はない。
【００２５】
また、このような効果を奏する目的で、外側面２ｂの窪みとして第１および第２の外側溝６，７が存在しているが、本実施形態では、その窪みを分散配置している。そのため、外側面２ｂの窪みが一箇所に集中せず、成形時の圧下率を下げることができ、成型品としての品質低下を抑制することができる。
【００２６】
以上、本発明の実施形態にかかる熱交換器用チューブを説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されることなく、その発明の範囲内において種々の変形が可能である。例えば、一方のチューブ本体２のみに、冷媒用溝３および仕切り壁４を形成し、他方のチューブ本体をフラットな面形状として、これらを互いに接合してもよい。なお、このケースでも、上述した内側溝５、および、第１および第２の外側溝６，７を形成することにより、同様の効果を奏する。また、本実施形態では、第１および第２の外側溝６，７の形状を、半円形状に設定しているが、内側溝５と同様に、Ｖ字形状に設定してもよい。
【００２７】
さらに、第２の外側溝７としては、第１の外側溝６の延在方向と平行に延びる第２の外側筋を片側の外側面２ｂに１本または複数、もしくは、折り曲げ位置ＯＰを境にして両側の外側面２ｂに一対の筋又は複数の筋を設定しても良い。
【００２８】
また、内側溝５をＶ字形状とした実施形態として説明したが、内側溝５を凹状や弧状、略半円形状に設定してもよい。さらには、折り曲げ位置ＯＰを境にして、内側溝５のＶ字形状を折り曲げ方向に曲率を有する凸弧状にして、折り曲げ時に徐々に面接触させるように設定してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の実施形態にかかる熱交換器用チューブ１を模式的に示す断面図
【図２】折り曲げ位置ＯＰを中心とした熱交換器用チューブ１の拡大断面図
【図３】熱交換器用チューブ１の折り曲げ状態を示す説明図
【図４】従来の熱交換器用チューブを模式的に示す断面図
【符号の説明】
【００３０】
１      熱交換器用チューブ
２      チューブ本体
２ａ    接合面
２ｂ    外側面
３      冷媒用溝
４      仕切り壁
５      内側溝
６      第１の外側溝
７      第２の外側溝
１０    平板
１１    溝
１２    接合部
１３    凹部
【図１】
2009014232.tif 000003
【図２】
2009014232.tif 000004
【図３】
2009014232.tif 000005
【図４】
2009014232.tif 000006