(57)【要約】【課題】パイプガラス材のコラプスにより光ファイバ母材を製造する際に、光ファイバ母材上のコラプス体倍率比ｒの変動を小さく抑えて、光ファイバ母材の品質や製品歩留まりを向上させる。【解決手段】成形有効部３ａの端部ｑにテーパ部３ｂが連続形成されたパイプガラス材３をコラプスして、パイプガラス材３と中心ガラス材５とを一体化した光ファイバ母材を得る光ファイバ母材の製造方法において、コラプスの開始時には、中心ガラス材５のコア材部５ａの軟化温度ｔ１以上となる加熱域ｗ１が成型有効部Ｌ１の上に重ならないように、加熱手段８による加熱開始位置をテーパ部３ｂ側にオフセットする。【選択図】図１
2009167043.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一定外径の成形有効部の端部に該端部から徐々に縮径したテーパ部が連続形成されたパイプガラス材内に、前記パイプガラス材より軟化温度が低いコア材部を有した中心ガラス材を挿通させて、前記パイプガラス材の外周に配置された加熱手段による加熱を前記パイプガラス材の一端のテーパ部から順に他端まで実施する一方で、前記加熱手段による加熱時に前記パイプガラス材内を減圧排気することで、前記パイプガラス材をコラプスして、前記パイプガラス材と中心ガラス材とを一体化した光ファイバ母材を得る光ファイバ母材の製造方法であって、
前記パイプガラス材をコラプスする工程中の前記パイプガラス材内の減圧排気を、３０Ｐａ以下の真空状態に維持することを特徴とする光ファイバ母材の製造方法。
【請求項２】
一定外径の成形有効部の端部に該端部から徐々に縮径したテーパ部が連続形成されたパイプガラス材内に、前記パイプガラス材より軟化温度が低いコア材部を有した中心ガラス材を挿通させて、前記パイプガラス材の外周に配置された加熱手段による加熱を前記パイプガラス材の一端のテーパ部から順に他端まで実施する一方で、前記加熱手段による加熱時に前記パイプガラス材内を減圧排気することで、前記パイプガラス材をコラプスして、前記パイプガラス材と中心ガラス材とを一体化した光ファイバ母材を得る光ファイバ母材の製造方法であって、
前記コラプスの開始時には、前記加熱手段による加熱域の内の少なくとも前記コア材部の軟化温度以上となる加熱域が前記成形有効部の端部からテーパ部側に外れるように、前記加熱手段による加熱開始位置を設定して、前記パイプガラス材のコラプスを実施することを特徴とする光ファイバ母材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パイプガラス材をコラプスして、該パイプガラス材と該パイプガラス材内に挿通されている中心ガラス材とを一体化した光ファイバ母材を得る光ファイバ母材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
コアの周囲に一定厚のクラッド層を形成した光ファイバ母材の製造方法として、図７及び図８に示す製造方法が知られている。
この製造方法は、外径がｄ２の成形有効部３ａの端部ｑにテーパ部３ｂが連続形成されたパイプガラス材３内に、中心ガラス材５を挿通させて、加熱手段７による加熱でパイプガラス材３をコラプスすることにより、パイプガラス材３と中心ガラス材５とを一体化した光ファイバ母材を得るものである。
【０００３】
パイプガラス材３は、石英製で、光ファイバのクラッド層となる部材である。このパイプガラス材３のテーパ部３ｂは、成形有効部３ａの端部ｑから徐々に外径を縮径した先細りの形状に設定されている。パイプガラス材３は、テーパ部３ｂの先端に接続されたダミーパイプ９の部分がチャック等によって把持されて、固定されている。
【０００４】
中心ガラス材５は、高濃度Ｇｅ添加材により形成されてパイプガラス材３よりも軟化温度が低い直径ｄのコア材部５ａの外周に、該コア材部５ａとは屈折率が異なるフッ素添加材製のクラッド層５ｂを形成したもので、コア材部５ａが後に光ファイバのコアになる。中心ガラス材５のクラッド層５ｂの外径ｄ１は、パイプガラス材３の内径よりも小さい適宜値に設定される。
【０００５】
また、中心ガラス材５の端部には、パイプガラス材３と同程度の軟化温度のダミーガラスロッド１１が接続されている。このダミーガラスロッド１１は、中心ガラス材５の端部５ｃがテーパ部３ｂの領域ｍ内に位置するように、パイプガラス材３の端部のダミーパイプ９に挿入されている。
【０００６】
加熱手段７は、パイプガラス材３の軸方向に所定の幅Ｗで、所定温度の加熱を行う。また、加熱手段７はパイプガラス材３の軸方向に移動可能に設けられていて、該加熱手段７の移動によりパイプガラス材３上の加熱域が移動する。
加熱手段７は、通常、図７に温度分布特性曲線ｆで示すように、加熱手段７の幅Ｗの中心位置Ｃで加熱温度が最高になる加熱温度分布を示す。
【０００７】
従来では、コラプス開始時には、図７に示すように、加熱手段７の幅寸法Ｗの中心位置Ｃがパイプガラス材３の成形有効部３ａの端部ｑに一致するように、パイプガラス材３と加熱手段７とを位置合わせしており、コラプス開始後は、パイプガラス材３を図の矢印Ａ方向に移動させることで、パイプガラス材３の軸方向にコラプスを進行させる。
また、従来では、このようなコラプス時には、パイプガラス材３内は、パイプガラス材３の他端に接続された減圧排気手段によって、パイプガラス材３内の圧力Ｐ１を２０〜３０ｋＰａに減圧して、パイプガラス材３内に発生するガスを排除するようにしている（例えば、特許文献１参照）。
【０００８】
【特許文献１】特開平１１−１７１５７５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところで、図７に示したパイプガラス材３における成形有効部３ａは、コラプス後に、余分なテーパ部３ｂ等を切除することにより略一定外径の光ファイバ母材に仕上げられるもので、例えば、図９に示すように、長さ３００ｍｍの光ファイバ母材２１に仕上げられる。
図９の光ファイバ母材２１では、長さの目盛り３００側の端部２１ａが、図７におけるコラプス開始端側に相当している。
【００１０】
製造した光ファイバ母材２１の品質は、軸方向の各位置におけるコラプス体倍率比ｒを算出することで、評価することができる。
ここに、コラプス体倍率比ｒは、図８に示したように当初の中心ガラス材５のコア材部５ａの外径がｄ、パイプガラス材３の外径がｄ２のものをコラプスしたとき、図９に示した各測定点におけるコア径とクラッド径の比をｒ２、各測定点におけるｒ２の平均値（Ave.ｒ２）をｒ１とすると、ｒ＝ｒ２／ｒ１で表される値である。
【００１１】
図１０に示したグラフは、従来の製造方法によって製造した図９の光ファイバ母材２１において、軸方向の各位置におけるコラプス体倍率比ｒを測定したものである。
このグラフから明らかなように、従来の製造方法では、長さ目盛りが２２０〜３００ｍｍまでの約８０ｍｍ、即ち、コラプス開始端側の約８０ｍｍの区間Ｘ１でコラプス体倍率比ｒの変動が大きくなってしまう。
【００１２】
従来の製造方法の場合、このようにコラプス体倍率比ｒの変動が大きい領域Ｘ１が比較的に大きく形成されてしまい、この領域Ｘ１が廃棄処分になるため、製品歩留まりの低下を招くという問題があった。
【００１３】
従来の製造方法において、コラプス開始時におけるコラプス体倍率比ｒの変動が大きくなる理由としては、次の２つを考えることができる。
【００１４】
第１の理由は、パイプガラス材のコラプス時には、予めパイプガラス材内に流していたエッチング用ガス等を、パイプガラス材の他端からの減圧排気により除去した後、パイプガラス材の封止を始めるが、従来の場合、パイプガラス材の潰れによる封止が始まるまでの所要時間が長くなるため、その間の加熱手段による加熱の影響で、中心ガラス材５のコア材部５ａ及びクラッド層５ｂの軟化や軟化に伴うコラプス時の細径化が必要以上に進んでしまい、その結果として、コラプス体倍率比ｒの変動が大きくなってしまうことが考えられる。
【００１５】
第２の理由は、従来の製造方法では、コラプスの開始時には、加熱手段７の幅寸法Ｗの中心位置Ｃをパイプガラス材３の成形有効部３ａの端部ｑに位置決めして加熱手段７による加熱を開始する関係上、加熱手段７の幅寸法の１／２は既にパイプガラス材３における成形有効部３ａの上に重なっていて、その内部の中心ガラス材５を加熱されていることにある。
つまり、パイプガラス材３よりも軟化温度が低いコア材部５ａは、パイプガラス材３が軟化する前に、軟化や細径化が必要以上に進んでしまい、その結果として、コラプス体倍率比ｒの変動が大きくなってしまうことが考えられる。
【００１６】
本発明の目的は、上記課題を解消することに係り、パイプガラス材のコラプスにより製造した光ファイバ母材におけるコラプス体倍率比ｒの変動を小さく抑えることができ、コラプス体倍率比ｒの変動幅が規定以上となって廃棄処分となる母材量を低減して、光ファイバ母材の品質向上や製品歩留まりの向上を図ることのできる光ファイバ母材の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
（１）上記した課題を解決するために、本発明による光ファイバ母材の製造方法は、一定外径の成形有効部の端部に該端部から徐々に縮径したテーパ部が連続形成されたパイプガラス材内に、前記パイプガラス材より軟化温度が低いコア材部を有した中心ガラス材を挿通させて、前記パイプガラス材の外周に配置された加熱手段による加熱を前記パイプガラス材の一端のテーパ部から順に他端まで実施する一方で、前記加熱手段による加熱時に前記パイプガラス材内を減圧排気することで、前記パイプガラス材をコラプスして、前記パイプガラス材と中心ガラス材とを一体化した光ファイバ母材を得る光ファイバ母材の製造方法であって、
前記パイプガラス材をコラプスする工程中の前記パイプガラス材内の減圧排気を、３０Ｐａ以下の真空状態に維持することを特徴とする。
【００１８】
（２）また、上記した課題を解決するために、本発明による光ファイバ母材の製造方法は、一定外径の成形有効部の端部に該端部から徐々に縮径したテーパ部が連続形成されたパイプガラス材内に、前記パイプガラス材より軟化温度が低いコア材部を有した中心ガラス材を挿通させて、前記パイプガラス材の外周に配置された加熱手段による加熱を前記パイプガラス材の一端のテーパ部から順に他端まで実施する一方で、前記加熱手段による加熱時に前記パイプガラス材内を減圧排気することで、前記パイプガラス材をコラプスして、前記パイプガラス材と中心ガラス材とを一体化した光ファイバ母材を得る光ファイバ母材の製造方法であって、
前記コラプスの開始時には、前記加熱手段による加熱域の内の少なくとも前記コア材部の軟化温度以上となる加熱域が前記成形有効部の端部からテーパ部側に外れるように、前記加熱手段による加熱開始位置を設定して、前記パイプガラス材のコラプスを実施することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１９】
本発明による光ファイバ母材の製造方法では、パイプガラス材をコラプスする工程中の前記パイプガラス材内の減圧排気を、３０Ｐａ以下となる強い真空状態に維持する。そのため、２０〜３０ｋＰａという減圧状態で排気を実施していた従来と比較すると、真空によりパイプを潰す作用が強くなって、パイプガラス材の封止（潰れ）が開始されるまでの所要時間が短縮される結果、中心ガラス材のコア材部及びクラッド部の軟化や軟化に伴うコラプス時の細径化の進行を抑えて、コア材部の軟化や細径化を適正に抑止して、パイプガラス材のコラプスにより製造した光ファイバ母材におけるコラプス体倍率比ｒの変動を小さく抑えることができる。
また、光ファイバ母材におけるコラプス体倍率比ｒの変動を小さく抑えることによって、コラプス体倍率比ｒの変動幅が規定以上となって廃棄処分となる母材量を低減して、光ファイバ母材の品質向上や製品歩留まりの向上を図ることができる。
【００２０】
また、本発明による光ファイバ母材の製造方法では、コラプスの開始時には、加熱手段による加熱域の内の少なくともコア材部の軟化温度以上となる加熱域が前記成形有効部の端部からテーパ部側に外れるように、前記加熱手段による加熱開始位置が設定される。
即ち、加熱手段７は、パイプガラス材における成形有効部の端部から外側にずれた位置を当初の加熱領域に設定していて、成形有効部のコラプスが開始される前に、該成形有効部内の中心ガラス材のコア材部が軟化温度以上に加熱されることがなくなるため、成形有効部内を挿通する中心ガラス材のコア材部及びクラッド部の軟化や軟化に伴うコラプス時の細径化を適正に抑止して、パイプガラス材のコラプスにより製造した光ファイバ母材におけるコラプス体倍率比ｒの変動を小さく抑えることができる。
また、光ファイバ母材におけるコラプス体倍率比ｒの変動を小さく抑えることによって、コラプス体倍率比ｒの変動幅が規定以上となって廃棄処分となる母材量を低減して、光ファイバ母材の品質向上や製品歩留まりの向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明に係る光ファイバ母材の製造方法の好適な実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。
図１は本発明に係る光ファイバ母材の製造方法の第１の実施の形態の説明図である。
【００２２】
この第１の実施の形態の光ファイバ母材の製造方法は、外径がｄ２の成形有効部３ａの端部ｑにテーパ部３ｂが連続形成されたパイプガラス材３内に、中心ガラス材５を挿通させて、加熱手段８による加熱でパイプガラス材３をコラプスすることにより、パイプガラス材３と中心ガラス材５とを一体化した光ファイバ母材を得るものである。
【００２３】
パイプガラス材３は、石英製で、光ファイバのクラッド層となる部材である。このパイプガラス材３のテーパ部３ｂは、成形有効部３ａの端部ｑから徐々に外径を縮径した先細りの形状に設定されている。パイプガラス材３は、テーパ部３ｂの先端に接続されたダミーパイプ９の部分がチャック等によって把持されて、固定されている。
このパイプガラス材３は、軟化温度が約１５５０℃程度になる。
【００２４】
中心ガラス材５は、高濃度Ｇｅ添加材により形成されてパイプガラス材３よりも軟化温度が低い直径ｄのコア材部５ａ（軟化温度が１４５０℃程度）の外周に、該コア材部５ａとは屈折率が異なるフッ素添加材製のクラッド層５ｂを形成したもので、コア材部５ａが後に光ファイバのコアになる。中心ガラス材５のクラッド層５ｂの外径ｄ１は、パイプガラス材３の内径よりも小さい適宜値に設定される。
以上のように、パイプガラス材３よりもコア材部５ａ及びクラッド層５ｂの方が軟化温度が低く設定されていると、同じ温度で加熱されたときに、軟化温度が低いコア材部５ａ及びクラッド層５ｂの方がパイプガラス材３よりも先に軟化する特性となる。
【００２５】
また、中心ガラス材５の端部には、パイプガラス材３と同程度の軟化温度のダミーガラスロッド１１が接続されている。このダミーガラスロッド１１は、中心ガラス材５の端部５ｃがテーパ部３ｂの領域ｍ内に位置するように、パイプガラス材３の端部のダミーパイプ９に接続される。
【００２６】
本実施の形態の場合、加熱手段８は、パイプガラス材３の軸方向に所定の幅Ｗで、所定温度の加熱を行う。即ち、加熱手段８の幅Ｗが、パイプガラス材３への加熱域になる。
加熱手段８は、通常、図１に温度分布特性曲線ｆで示すように、加熱手段７の幅Ｗの中心位置Ｃで加熱温度が最高になる加熱温度分布を示す。
また、加熱手段８はパイプガラス材３の軸方向に移動可能に設けられていて、該加熱手段８の移動によりパイプガラス材３上の加熱域が移動する。
このような加熱手段８としては、例えば、高周波誘導加熱炉の他、抵抗加熱炉、酸水素加熱炉などを利用することができるが、高周波誘導加熱炉の場合は、他の加熱手段の場合よりも、加熱域の内部側が短時間で温まるため、本実施の形態の作用・効果がより顕著になると考えられる。
なお、本願発明の作用・効果を得る上で、パイプガラス材３の封止の前に、パイプガラス材３の表面を予備加熱する予備加熱工程を加えることが望ましい。
その場合の予備加熱は、パイプガラス材３の端部の封止前の内面エッチング工程の際にパイプガラス材３の表面を誘導加熱するときの温度程度で良く、前記内面エッチング工程の直後に続いてパイプガラス材３の封止工程を実施する場合には、上記の予備加熱を省略することができる。
【００２７】
本実施の形態では、コラプスの開始時には、加熱手段８による加熱域Ｗの内の少なくともコア材部５ａの軟化温度ｔ１（１４５０℃）以上となる加熱域ｗ１が成形有効部３ａの端部ｑからテーパ部３ｂ側に外れるように、加熱手段８による加熱開始位置を設定して、パイプガラス材３のコラプスを実施する。
【００２８】
図１では、加熱手段８による加熱域ｗ１を、パイプガラス材３の成形有効部３ａの端部ｑから距離ｓだけ、テーパ部３ｂ側にシフトした状態を示している。
【００２９】
更に、本実施の形態では、コラプスを実施する工程中のパイプガラス材３内の減圧排気圧Ｐ２を、３０Ｐａ以下の強い真空状態に維持する。
【００３０】
このような製造方法により、図９に示したように長さ３００ｍｍの光ファイバ母材２１を製造した。
図２は、本実施の形態で製造した光ファイバ母材２１について、軸方向の各位置におけるコラプス体倍率比ｒを測定したグラフである。
このグラフでは、コラプス開始端側でもコラプス体倍率比ｒは殆ど変動がなく、光ファイバ母材２１の全域でコラプス体倍率比ｒの変動を小さく抑えることができた。
そのため、コラプス体倍率比ｒの変動幅が規定以上となって廃棄処分となる母材量をゼロにすることができ、光ファイバ母材の品質向上や製品歩留まりの向上を図ることができた。
【００３１】
このような好結果が得られた理由としては、パイプガラス材３をコラプスする工程中の前記パイプガラス材３内の減圧排気を、３０Ｐａ以下の強い真空状態に維持していたため、２０〜３０ｋＰａという減圧状態で排気を実施していた従来と比較すると、真空によりパイプを潰す作用が強くなって、パイプガラス材３の封止（潰れ）が開始されるまでの所要時間が短縮される結果、中心ガラス材５のコア材部５ａ及びクラッド層５ｂの軟化や軟化に伴うコラプス時の細径化の進行を抑えて、コア材部５ａの軟化や細径化を適正に抑止できたことが考えられる。
また、コラプスの開始時には、加熱手段８による加熱域Ｗの内の少なくともコア材部５ａの軟化温度ｔ１以上となる加熱域ｗ１がパイプガラス材３の成形有効部３ａの端部ｑからテーパ部３ｂ側に外れるように、加熱手段８による加熱開始位置を設定したため、成形有効部３ａのコラプスが開始される前に、該成形有効部３ａ内の中心ガラス材５のコア材部５ａが軟化温度ｔ１以上に加熱されることがなくなり、成形有効部３ａ内を挿通する中心ガラス材５のコア材部５ａ及びクラッド層５ｂの軟化や軟化に伴うコラプス時の細径化を適正に抑止できたことが考えられる。
【００３２】
なお、以上の実施の形態において、コラプスする工程中のパイプガラス材３内の減圧排気を、３０Ｐａ以下の強い真空状態に変更した際に考えられるガラス内欠陥や、クラックなどが発生するデメリットは生じなかった。
【００３３】
図３は、本発明の光ファイバ母材の製造方法との比較例となる光ファイバ母材の製造方法を示している。
この光ファイバ母材の製造方法は、上記の第１の実施の形態の一部構成を変更したものである。
具体的には、第１の実施の形態の場合と比較して、コラプス開始時における加熱手段８の位置を、少しパイプガラス材３の成形有効部３ａ側にシフトして、コア材部５ａの軟化温度ｔ１（１４５０℃）以上となる加熱手段８の加熱域ｗ１の一部（軸方向の長さでｓ１）が成形有効部３ａの上に重なるようにしたものである。
それ以外の製造条件は、全て、第１の実施の形態と同一にした。
【００３４】
このような製造方法により製造した３００ｍｍの光ファイバ母材２１について、コラプス体倍率比ｒを測定した結果が、図４のグラフである。
図４のグラフに示されているように、光ファイバ母材２１の約２８０〜３００ｍｍの範囲Ｘ２では、コラプス体倍率比ｒが１以上となって、コラプス時に、中心ガラス材５のコア材部５ａ及びクラッド層５ｂの軟化に伴う細径化が進行していたことが伺える。
これは、コラプス開始時における加熱手段８の位置を、コア材部５ａの軟化温度ｔ１（１４５０℃）以上となる加熱手段８の加熱域ｗ１の一部（軸方向の長さでｓ１）が成形有効部３ａの上に重なるようにしたことの影響と考えられる。
このことから、第１の実施の形態において、コア材部５ａの軟化温度ｔ１（１４５０℃）以上となる加熱手段８の加熱域ｗ１を、成形有効部３ａの外側にオフセットしたことが有用であったことが立証される。
【００３５】
図５は、本発明に係る光ファイバ母材の製造方法の第２の実施の形態を示したものである。
この第２の実施の形態の製造方法は、コラプス開始時における加熱手段８の位置は、図７に示した従来の場合と同様に、加熱手段８の幅寸法Ｗの中心位置Ｃがパイプガラス材３の成形有効部３ａの端部ｑに一致するように、パイプガラス材３と加熱手段８とを位置合わせしており、コラプス開始後は、加熱手段８の位置を、パイプガラス材３の他端側に移動させることで、パイプガラス材３の軸方向にコラプスを進行させる。
但し、コラプスを実施する工程中のパイプガラス材３内の減圧排気圧Ｐ２は、第１の実施の形態の場合と同様に、３０Ｐａ以下の強い真空状態に維持した。
【００３６】
このような第２の実施の形態の製造方法により製造した３００ｍｍの光ファイバ母材２１について、コラプス体倍率比ｒを測定した結果が、図６のグラフである。
図６のグラフに示されているように、光ファイバ母材２１の約２６０〜３００ｍｍの範囲Ｘ３では、コラプス体倍率比ｒが１以上となって、コラプス時に、コア材部５ａの細径化が進行していたことが伺える。
これは、コラプス開始時における加熱手段８の位置を、加熱手段８の幅寸法Ｗの中心位置Ｃがパイプガラス材３の成形有効部３ａの端部ｑに一致するように、設定していて、コア材部５ａの軟化温度ｔ１（１４５０℃）以上となる加熱手段８の加熱域ｗ１の約半分が成形有効部３ａの上に重なっている状態でコラプス開始されたことが影響していると考えられる。
【００３７】
但し、コラプス体倍率比ｒが１以上となって大きな変動を示す範囲Ｘ３は、図１０に示した従来の製造方法によるときの範囲Ｘ１よりも明らかに小さくなっている。
これは、コラプスを実施する工程中のパイプガラス材３内の減圧排気圧Ｐ２を、３０Ｐａ以下の強い真空状態に維持したことによる成果である。
コラプス体倍率比ｒが１以上となって大きな変動を示す範囲Ｘ３が、従来よりも短縮されたことで、コラプス体倍率比ｒの変動幅が規定以上となって廃棄処分となる母材量を低減することができ、光ファイバ母材の品質向上や製品歩留まりの向上を図ることができる。
従って、設備上の条件等で、コラプス開始時に上記第１の実施の形態のように加熱手段８をパイプガラス材３のテーパ部３ｂ側にシフトできない場合には、コラプスを実施する工程中のパイプガラス材３内の減圧排気圧Ｐ２を、３０Ｐａ以下の真空状態に維持することで一定の改善効果は期待できる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明に係る光ファイバ母材の製造方法の第１の実施の形態の説明図である。
【図２】図１に示した第１の実施の形態により製造した光ファイバ母材におけるコラプス体倍率比ｒの測定グラフである。
【図３】図１に示した光ファイバ母材の製造方法の一部を変更した製造方法の説明図である。
【図４】図３に示した製造方法により製造した光ファイバ母材におけるコラプス体倍率比ｒの測定グラフである。
【図５】本発明に係る光ファイバ母材の製造方法の第２の実施の形態の説明図である。
【図６】図５に示した第２の実施の形態により製造した光ファイバ母材におけるコラプス体倍率比ｒの測定グラフである。
【図７】従来の光ファイバ母材の製造方法の説明図である。
【図８】パイプガラス材のコラプスによりパイプガラス材と中心ガラス材とが一体化するコラプス開始端の拡大断面図である。
【図９】図７に示した製造方法によって製造される光ファイバ母材の長さ説明図である。
【図１０】従来の製造方法で製造された光ファイバ母材におけるコラプス体倍率比の測定グラフである。
【符号の説明】
【００３９】
３  パイプガラス材
３ａ  成形有効部
３ｂ  テーパ部
５  中心ガラス材
５ａ  コア材部
５ｂ  クラッド層
５ｃ  端部
８  加熱手段
Ｃ  加熱手段の幅方向の中心位置
ｑ  端部
Ｐ２  減圧排気圧
Ｔ１  テーパ部
ｗ１  コア材部の軟化温度以上となる加熱域
【図１】
2009167043.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2009167043.tif 000007
【図６】
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【図７】
2009167043.tif 000009
【図８】
2009167043.tif 000010
【図９】
2009167043.tif 000011
【図１０】
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