(57)【要約】【課題】ゴム同士の密着を効果的に防止し得、しかも巻回又は積重したゴムシート積層体から所望量のシートを取り出して成形加工する際のライナー剥離に要する労力を軽減させることができるゴムシート積層体、及び加硫ゴム成形物の製造方法を提供する。【解決手段】未加硫ゴムシートを巻回又は積重したゴムシート積層体において、上記未加硫ゴムシートの少なくとも片面に非密着性の未加硫ゴム材料からなるゴムライナーを配設して、巻回又は積重した上記未加硫ゴムシート同士の界面にこの非密着性ゴムライナーを介在させたことを特徴とするゴムシート積層体。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
未加硫ゴムシートを巻回又は積重したゴムシート積層体において、上記未加硫ゴムシートの少なくとも片面に非密着性の未加硫ゴム材料からなるゴムライナーを配設して、巻回又は積重した上記未加硫ゴムシート同士の界面にこの非密着性ゴムライナーを介在させたことを特徴とするゴムシート積層体。
【請求項２】
上記非密着性ゴムライナーが未加硫のブタジエンゴムからなるものである請求項１記載のゴムシート積層体。
【請求項３】
上記未加硫ゴムシートが、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、イソプレンゴムから選ばれた１種又は２種以上の混合ゴムを含むゴム材料で形成されている請求項１又は２記載のゴムシート積層体。
【請求項４】
上記非密着性ゴムライナーが、加硫剤をゴム成分１００質量部に対して０．５〜１０質量部添加したものである請求項１〜３のいずれか１項に記載のゴムシート積層体。
【請求項５】
上記非密着性ゴムライナーが、加硫促進剤をゴム成分１００質量部に対して０．５〜１０質量部添加したものである請求項４記載のゴムシート積層体。
【請求項６】
上記非密着性ゴムライナーの厚さが、５〜２５μｍである請求項１〜５のいずれか１項に記載のゴムシート積層体。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項に記載のゴムシート積層体から所定量のゴムシートを引き剥がし、少なくとも片面に上記非密着性ゴムライナーを積層したままの状態で、所望の加工を施し、加硫することを特徴とする加硫ゴム成形物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、未加硫のゴムシートを保管や搬送のために巻回又は積重したゴムシート積層体、及び該ゴムシート積層体から所望のゴムシートを取り出して加硫ゴム成形物を製造する加硫ゴム成形物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ゴム材料は、靴や雨衣を初め、タイヤやラバーブッシュ等の車両用部品、ゴム支承、シーリング材及びガスケット等の土木・建築材料、電線、ケーブル及び絶縁材料等の電気・電子部品、医療用指サックや手術用手袋等の医療具等の多種多用な用途に用いられている。
【０００３】
このようなゴム材料は、製品形状に加工しやすいように、原料ゴム及びその他の添加剤を所定配合で混練りした後、製品形状や成形方法等に応じて、未加硫状態でブロック状、帯状あるいは板状等の形状に予備成形し、帯状であれば巻き芯に螺旋状に巻回し、板状であれば複数枚を積み重ねて保管、搬送されることが多い。この場合、保管中や搬送中に互いに重なり合うゴム材料同士が自身の粘着力や加硫剤等の移行などにより密着してしまうことが多く、通常は、上記予備成形後のゴム表面に粉付けしたり、布やポリエチレン等で形成されたライナーを介在させることによりその密着を防止している。特に、ゴム支承の軟質板等の粘着性が求められる用途においては、一般にポリエチレンからなるライナーが用いられている。
【０００４】
ポリエチレンからなるライナーを用いてロール状に巻回した帯状の未加硫ゴムシートや複数枚を積重した板状の未加硫ゴムシートから、所望の加硫ゴム成形物からなる製品等を製造する場合は、このゴムシート積層体から所定量のゴムシートを引き剥がして取り出し、裁断や打抜き等により所定形状とした後、上記ライナーをこのゴムシートから剥離し、対象の接着面に貼り合わせ、オートクレーブ等により加硫接着することが一般的に行われている。
【０００５】
しかしながら、このゴムシートの密着性が大きい場合にはライナーとの間の密着力も大きく、ライナーの剥離作業に多大な労力を要し、更には剥離の際にゴムシートが引っ張られて変形してしまうという問題があった。そのため、ゴムの接着特性を低下させることがなく、かつ巻回又は積重したゴム同士の密着を効果的に防止し得、しかも巻回又は積重したゴムシート積層体から所望量のシートを取り出して成形加工する際のライナー剥離に要する労力を軽減させ、作業性よく加工作業を行うことができる方策が望まれる。
なお、本発明に関連する先行技術文献としては下記のものが挙げられる。
【特許文献１】特開２００４−３３８８７５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は上記事情に鑑みなされたもので、ゴム同士の密着を効果的に防止し得、しかも巻回又は積重したゴムシート積層体から所望量のシートを取り出して成形加工する際のライナー剥離に要する労力を軽減させることができるゴムシート積層体、及び加硫ゴム成形物の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を重ねた結果、未加硫のゴムシートを巻回又は積重してゴムシート積層体とする際に、このゴムシートに密着しない未加硫のゴム材料からなるゴムライナーをゴムシートの少なくとも片面に配設して、巻回又は積重した上記未加硫ゴムシート同士の界面にこの非密着性ゴムライナーを介在させることにより、ゴム同士の密着を効果的に防止し得、ゴムシート積層体から必要なゴムシートを容易に取り出すことができると共に、所望の成形物に加硫成形する際には、上記非密着性ゴムライナーを剥離除去することなく、ゴムシートと共に加硫成形して一体化させることが可能で、成形加工する際にライナー剥離の工程を省略して、加工時の作業性を大幅に向上させ得ることを見出し、本発明を完成したものである。
【０００８】
従って、本発明は、未加硫ゴムシートを巻回又は積重したゴムシート積層体において、上記未加硫ゴムシートの少なくとも片面に非密着性の未加硫ゴム材料からなるゴムライナーを配設して、巻回又は積重した上記未加硫ゴムシート同士の界面にこの非密着性ゴムライナーを介在させたことを特徴とするゴムシート積層体、及びこのゴムシート積層体から所定量のゴムシートを引き剥がし、少なくとも片面に上記非密着性ゴムライナーを積層したままの状態で、所望の加工を施し、加硫することを特徴とする加硫ゴム成形物の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のゴムシート積層体は、シート間に上記非密着性ゴムライナーが介在することにより、保管中や搬送中にゴムシート同士が密着してしまうことがなく、しかもこのライナーを剥離除去することなくゴムシートと共に加硫して一体化させることができ、加工時の作業性を大幅に改善することができると共に、ライナー剥離時にシートが変形してしまうことも確実に防止することができ、作業性及び成形品の品質向上を図ることができる。
【００１０】
更には、上記のように、ライナーを剥離することなくゴムシートに加硫一体化させることができるため、ライナーを廃棄物として処分あるいはリサイクルする必要がなくなり、コストの削減を図ることができると共に、環境上からも好ましいものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明につき更に詳述する。
本発明のゴムシート積層体は、未加硫ゴムシートを巻回又は積重する際に、この未加硫ゴムシートの少なくとも片面にこの未加硫ゴムシートと密着しない未加硫ゴム材料からなるゴムライナー（以下、「非密着性ゴムライナー」という）を配設して、未加硫ゴムシート同士の界面に、この非密着性ゴムライナーを介在させたものである。
【００１２】
上記未加硫ゴムシートは粘着性を有するゴム材料からなるシートである。このシートには公知のゴム成分を用いることができ、特に制限されるものではないが、その具体例として、天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、イソプレンゴム等を挙げることができ、これらから選ばれる１種又は２種以上の混合ゴムを用いることができる。
【００１３】
また、上記ゴム成分に対して、石油系樹脂、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、ワックス類、酸化防止剤、充填剤、発泡剤、可塑剤、滑剤、粘着付与剤、紫外線吸収剤等の公知の添加剤を、用途や目的等に応じて適宜配合することができる。
【００１４】
非密着性ゴムライナーは、上記未加硫ゴムシートの少なくとも片面に配設される未加硫ゴムシートと密着しないゴム材料からなる薄いシートである。本発明では、この非密着性ゴムライナーの主材料として、ポリブタジエン、特にシンジオタクチック１，２−ポリブタジエンを好適に用いることができ、具体的には市販品としてＪＳＲ（株）製  ＲＢフィルムを用いることができる。
【００１５】
また、上記非密着性ゴムライナーの厚さは、２５μｍを超えると加硫接着の際に上記未加硫ゴムシートから上記非密着性ゴムライナーへの加硫剤の移行に時間を要するため、生産性の低下を招くおそれがあり、５μｍ未満の場合には、非密着性ゴムライナーが破損しやすくなる場合があり、更には保管中や搬送中に未加硫ゴムシートから非密着性ゴムライナーに加硫剤が移行し、巻回や積重されたゴムシート同士が密着するおそれがあるため、通常５〜２５μｍ、特に１０〜２０μｍとすることが好ましい。
【００１６】
本発明で用いることのできる加硫剤としては、例えば硫黄等が挙げられる。その添加量は非密着性ゴムライナーのゴム成分１００質量部に対し、通常０．５〜１０質量部、特に１〜６質量部とすることが好ましい。上記加硫剤の添加量が１０質量部を超えると、保管中又は搬送中にゴムシート同士が密着してしまうおそれがある。
【００１７】
また、加硫促進剤としては、例えばＣＢＳ（Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド）、ＴＢＢＳ（Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド）、ＴＢＳＩ（Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアジルスルフェンイミド）等のスルフェンアミド系の加硫促進剤、ＤＰＧ（ジフェニルグアニジン）等のグアニジン系の加硫促進剤、テトラオクチルチウラムジスルフィド、テトラベンジルチウラムジスルフィド等のチウラム系加硫促進剤、ジアルキルジチオリン酸亜鉛、亜鉛華（ＺｎＯ）等が挙げられる。その添加量は、非密着性ゴムライナーのゴム成分１００質量部に対し、通常０．５〜１０質量部、特に１〜６質量部とすることが好ましい。上記加硫促進剤の添加量が１０質量部を超えると、保管中又は搬送中にゴムシート同士が密着してしまうおそれがある。
【００１８】
上記非密着性ゴムライナーには、上記各成分以外にも、本発明の目的を損なわない範囲で、可塑剤、石油系樹脂、ワックス類、老化防止剤、酸化防止剤、滑剤、粘着付与剤、紫外線吸収剤等の公知の添加剤を、適宜配合することができる。
【００１９】
可塑剤としては、アロマティック油、ナフテニック油、パラフィン油等のプロセスオイルや、やし油等の植物油、アルキルベンゼンオイル等の合成油等が挙げられる。上記可塑剤の配合量は、上記非密着性ゴムライナーのゴム成分１００質量部に対し、通常１〜２０質量部である。
【００２０】
石油系樹脂としては、芳香族系炭化水素樹脂、脂肪族系炭化水素樹脂等が挙げられる。これらの石油系樹脂は、１種を単独で、あるいは２種以上を併用してもよい。なお、上記石油系樹脂の配合量は、上記非密着性ゴムライナーのゴム成分１００質量部に対し、通常１〜１０質量部である。
【００２１】
上記非密着性ゴムライナーを得る際、上記各成分の配合方法に特に制限はなく、全ての成分原料を一度に配合して混練してもよいし、２段階あるいは３段階に分けて各成分を配合して混練を行ってもよい。なお、混練に際してはロール、インターナルミキサー、バンバリーローター等の公知の混練機を用いることができる。また、上記ゴムライナーを作製する際においては、押出機、カレンダーロール等の公知の成形機を用いることができる。
【００２２】
図１及び図２に、本発明で得られるゴムシート積層体の構造例を示す。これらの図は本発明のゴムシート積層体１の構造を示す概略断面図であり、図１は未加硫ゴムシート２の片面に非密着性ゴムライナー３を配設したシートを積重した例、図２は未加硫ゴムシート２の両面に非密着性ゴムライナー３を配設したシートを積重した例である。このように、本発明のゴムシート積層体１は、未加硫ゴムシート２を成形した後、その片面又は両面に上記非密着性ゴムライナー３を配設して巻回又は積重した構造とすればよい。これらの構造はゴムシートの用途や目的等に応じて適宜選択すればよい。
【００２３】
本発明のゴムシート積層体から所望のシートを取り出して成形加工する際には、ゴムシート同士の界面に配設されたライナーを剥離する必要はなく、このゴムシート積層体から取り出した所定量のゴムシートを、裁断や打抜き等により所定形状にした後、接着面に対して非密着性ゴムライナーを介在させた状態で加硫成形することができる。
その際の加硫条件としては、特に限定されるものではないが、通常１００〜１６０℃の条件を採用することができる。
【実施例】
【００２４】
以下、本発明について実施例及び比較例を挙げて詳細に説明するが、本発明は下記実施例に制限されるものではない。
【００２５】
［実施例１，２、比較例１〜４］
表１に示す配合のゴム組成物を常法に従って混練りし、２５ｍｍ×２５ｍｍ×厚さ２．４ｍｍの方形状に打ち抜いた未加硫ゴムシートを作製した。次いで、一対の未加硫ゴムシートの間に、表１に示す厚さのシンジオタクチック１，２−ポリブタジエンフィルムを非密着性ゴムライナーとして挟み込んで積重し、上記未加硫ゴムシートの間に上記非密着性ゴムライナーを介在させた３層構造のゴムシート積層体を作製し、評価体とした。作製した評価体については、保管中の密着性、及び加硫成形後の接着強度を以下の方法により評価した。
【００２６】
【表１】
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ＮＲ：天然ゴム
カーボンブラック：旭カーボン（株）「旭＃８０−Ｈ」
石油樹脂：ジシクロペンタジエン樹脂
可塑剤：アロマオイル
加硫剤：硫黄
加硫促進剤：大内新興化学工業（株）「ノクセラーＣＺ」
【００２７】
《評価方法》
（１）保管中の密着性
上記で作製したゴムシート積層体を２０℃、無加圧の条件で一週間放置後、積重した２枚のゴムシートを引き剥がし、以下の基準により評価した。結果を表２に示す。
○：密着無し
×：密着有り
（２）加硫成形後の接着強度
上記で作製したゴムシート積層体を２５ｍｍ×６０ｍｍ×厚さ２．３ｍｍの２枚の鉄板で挟んだ。すなわち、図３（Ａ）に示すように、２枚の鉄板４１の間に、方形状のゴムシート積層体４０を、断面クランク状となるように挟んだ。このように、鉄板４１とこれに接するゴムシート積層体４０の面とを接着した状態で加硫を行い、鉄板４１とゴムシート積層体４０との接着をした。これにより図３（Ｂ）に示す形状のサンプルを得た。次いで、上記サンプルについて、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎ．の条件でせん断試験を行った後、破断面を目視により観察し、以下の基準により評価した。結果を表２に示す。
Ｒ：ゴム剥離
ＲＣ：ゴム／上塗り接着剤界面剥離
【００２８】
【表２】
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【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明のゴムシート積層体の構造例を示す概略断面図である。
【図２】本発明のゴムシート積層体の別の構造例を示す概略断面図である。
【図３】接着強度試験のサンプル形状を示す概略説明図である。
【符号の説明】
【００３０】
１  ゴムシート積層体
２  未加硫ゴムシート
３  非密着性ゴムライナー
４０  ゴムシート積層体（評価体）
４１  鉄板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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