(57)【要約】【課題】高記録密度特性に優れた磁気記録媒体を提供することを目的とする。【解決手段】非磁性支持体の一方の面に非磁性粉末を含有する非磁性塗料を用いて形成された非磁性層と、この非磁性層上に磁性粉末を含む磁性層とを有する磁気記録媒体の製造方法において、前記非磁性塗料が予めメディア型分散機で分散処理されるメディア分散工程を経た後に、衝突型分散機にて分散処理される衝突分散工程を経て製造されることを特徴とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
非磁性支持体の一方の面に非磁性粉末を含有する非磁性塗料を用いて形成された非磁性層と、この非磁性層上に磁性粉末を含む磁性層とを有する磁気記録媒体の製造方法において、前記非磁性塗料が予めメディア型分散機で分散処理されるメディア分散工程を経た後、衝突型分散機にて分散処理される衝突分散工程を経て製造されることを特徴とする磁気記録媒体の製造方法。
【請求項２】
前記非磁性層の厚さが１．０μｍ未満であることを特徴とする請求項１に記載の磁気記録媒体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、磁気抵抗型の再生ヘッド（ＭＲヘッド）を用いる磁気記録再生システムに好適な高記録密度特性に優れた塗布型の磁気記録媒体に関する。
【背景技術】
【０００２】
磁気テープは、オーディオテープ、ビデオテープ、コンピュータ用テープなど種々の用途があるが、特にデータバックアップ用テープの分野では、バックアップの対象となるハードディスクの大容量化にともない、１巻当たり数１０〜８００ＧＢの記録容量のものが商品化されている。また、今後１ＴＢを超える大容量バックアップテープが提案されており、その高記録密度化は不可欠である。
【０００３】
高記録容量化のための手段として、記録再生装置からのアプローチでは，記録信号の短波長化やトラックピッチの狭幅化が用いられるが、これにより磁気テープからの漏れ磁束が小さくなるため、再生ヘッドに微小磁束でも高い出力が得られるＭＲヘッドを使用することが主流となってきている。
【０００４】
ＭＲヘッドの特徴を生かすために、記録媒体の構成としては非磁性支持体上に非磁性層を介して薄層の磁性層を設けるものが一般的となっている。このような重層構成の記録媒体においては、媒体のＳ／Ｎを向上させるために、磁性層表面の平滑性の向上、磁性層厚さの変動の低減、磁性層と非磁性層との界面変動の低減が重要となっている。
【０００５】
磁性層表面の平滑性の向上に関しては特許文献１〜３にて検討がなされている。磁性層厚さの変動に関しては、その重要性が特許文献４にて指摘されている。磁性層と非磁性層との界面変動の低減については例えば特許文献５にて開示されている。さらに、非磁性支持体に樹脂層を設けて非磁性支持体表面の突起を隠蔽し、結果的に磁性層表面を平滑にすることも特許文献６にて提案されている。
【０００６】
一方、記録媒体の高容量化のために、例えば磁気テープであれば磁気テープの全体の厚さを小さくして、磁気テープカートリッジ１巻当たりに収容する磁気テープの長さを大きくすることが行われている。具体的には、非磁性支持体や非磁性層の厚さが小さくなる傾向にある。
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−２２１５８号公報
【特許文献２】特開２００３−１１５１０７号公報
【特許文献３】特開２００６−１０７６２７号公報
【特許文献４】特許第２６６６８１０号公報
【特許文献５】特開２０００−２０７７３２号公報
【特許文献６】特開２００４−３３４９８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記の従来技術では、磁性層を形成する磁性塗料の分散技術であるので、磁性層と非磁性層との界面変動に関しては十分な効果が得られなかったり（特許文献１〜３）、磁性層の厚さ変動を小さくする具体的手段が必ずしも明示されていなかったり（特許文献４）、非磁性層にカレンダ処理をして平滑化する技術であるので同時重層塗布の場合には適用できない（特許文献５）、さらに樹脂層を設けるので磁気記録媒体の全体の厚さが大きくなり、高容量記録が困難になる（特許文献６）などの課題があった。
【０００９】
本発明は、上記課題を解決すべくなされたものであり、高密度磁気記録媒体において、１ＴＢ容量以上に対応するための高記録密度特性に優れた磁気記録媒体を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、上記の目的を達成するため、ＭＲヘッドを用いる磁気記録再生システムに好適な磁気記録媒体の製造方法について鋭意検討した結果、非磁性塗料の製造工程を下記のように構成すれば、上記目的を達成できることを見出し本発明をなすに至った。
【００１１】
すなわち、非磁性支持体の一方の面に非磁性粉末を含有する非磁性塗料を用いて形成された非磁性層と、この非磁性層上に磁性粉末を含む磁性層とを有する磁気記録媒体の製造方法において、前記非磁性塗料が予めメディア型分散機で分散処理されるメディア分散工程を経た後、衝突型分散機にて分散処理される衝突分散工程を経て製造されることを特徴とする。
【００１２】
前記非磁性層の厚さが１．０μｍ未満であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
非磁性層を形成する非磁性塗料を予めメディア型分散機にて分散処理されるメディア分散工程を経た後、衝突型分散機により分散処理される衝突分散工程を経て製造した塗料流動性の良い非磁性塗料を使用して非磁性層を形成するので、磁性層と非磁性層との界面変動を小さくすることができ、また、非磁性支持体の突起を隠蔽しやすい高記録密度特性に優れた磁気記録媒体が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明者らは、前述した従来技術の問題点を解決すべく鋭意検討した結果、非磁性層の塗料流動性を改善することにより、これらの問題点が解決できることを見出した。
【００１５】
また、塗料流動性の改善に当たっては、磁性塗料の組成を変更することなく塗料の製造方法の工夫によりなしえたので、従来の優れた非磁性塗膜の性質を変化させることなく、これらの問題点を解決することが可能になった。
【００１６】
非磁性層を形成するための非磁性塗料の流動性の改善は、非磁性塗料を分散させる際に予めメディア型分散機で分散処理されるメディア分散工程を経た後、衝突型分散機にて分散処理される衝突分散工程を経て製造されることにより得られる。
【００１７】
なお、公知文献３にて、本発明者らはすでに、非磁性支持体の一方の面に非磁性層と、この非磁性層上に磁性粉末と結合剤とを含む磁性塗料を塗布することにより形成された磁性層とを有する磁気記録媒体において、前記磁性粉末は略粒状で、平均粒子径が１０〜４０ｎｍであり、前記磁性塗料が予めメディア型分散機で分散処理された後、高圧湿式噴射衝突型分散機にて分散処理されることを特徴とする磁気記録媒体について提案しているが、ここで得られる磁気記録媒体は磁性塗料の製造工程において、予めメディア型分散機で分散処理した後、高圧湿式噴射衝突型分散機にて分散処理する工程を行うことにより、磁性塗料の高分散化を行い平滑な磁性層を得て、Ｃ／Ｎの良好な磁気記録媒体が得られることを開示しているが、非磁性層を形成するための非磁性塗料には前記分散処理工程を行っていないために、後述するように、非磁性支持体の突起の隠蔽効果や磁性層と非磁性層との界面の均一性については必ずしも十分とはいえず、さらに改善の余地を残したものであった。本発明はこの点について改善を行ったもので、さらに高いＣ／Ｎと低いエラーレートを有する磁気記録媒体を提供するものである。
【００１８】
ここでいうメディア型分散機とは、分散容器（以下ミルベッセルともいう）内に微小メディアを充填し塗料とともに、メディアを攪拌し塗料分散を行うもので、例えば、メディアとしてφ１．０ｍｍ以下とするジルコニアビーズを使用し、ビーズの充填率を５０〜９０ｖｏｌ％、攪拌羽根周速を６〜１５ｍ／ｓｅｃの条件下で稼動するサンドミルなどの分散機をいう。分散方法の例としては、上記サンドミルの条件下で、単独および複数用い、分散滞留時間を１０〜１８０分となるように、１回〜複数回ミルベッセルを通過させたり、攪拌機を付帯させた循環タンクを設け、循環させながら複数回ミルベッセル内を通過させる手法などが挙げられ、いずれの方法を用いてもよい。
【００１９】
なおミルベッセルを複数用いる場合、使用するビーズを各ミルベッセルごとに変えてもよく、径の大きいビーズ（φ０．５〜φ０．１ｍｍ）が最初に用いられ、径の小さい（φ０．１〜０．５ｍｍ）ビーズが最後に用いられることが好ましい。
【００２０】
また、衝突型分散機とは、高圧加圧手段により磁性塗料を高圧に加圧し、被分散塗料を狭い隙間から噴出させ被分散塗料同士あるいは被分散塗料と装置内壁との衝突による、せん断、摩砕作用を利用して微細化する装置であり分散メデイアを使用しないことが特徴である（詳細は後述する）。本発明において、この分散処理により特に有効に塗料流動性が改善できる理由は定かではないが、メデイア型分散機で分散された塗料は必ずしも非磁性粉末粒子の一粒一粒に分散を安定化させるバインダ樹脂が吸着しておらず、再凝集し易い形態になっているために塗料流動性が悪く、衝突型分散機で分散処理を行うことにより非磁性粉末粒子に安定に樹脂が吸着して、塗料流動性が改善されるものと推定される。
【００２１】
上述した衝突型分散機を使用する際には、予めメディア型分散機で処理された塗料を使用する。その理由としては、メディア型分散機で処理されない場合、粗大な凝集体が磁性塗料中に含まれるため、高圧プランジャーポンプのシール、ピストンなどを痛めやすく、微細な隙間構造（たとえば噴射ノズル）に詰りが生じたり、衝突チャンバー内壁の磨耗が促進しやすくなり、生産における連続稼動が困難となるためである。
【００２２】
本発明で用いる衝突型分散機の好ましい態様は、以下の通りである。
【００２３】
本発明者らは、衝突型分散機は通常、１０〜３５０ＭＰａの加圧条件で用いられるが、非磁性塗料に適用するにあたって、加圧条件としては５０〜２５０ＭＰａの高圧条件で使用することにより、塗料流動性を良好に改善できることを見出した。加圧条件としては１００〜２００ＭＰａの範囲がより好ましい。
【００２４】
５０ＭＰa以下では、せん断力、衝撃力が弱いため、十分な流動性改善効果が得られず、２５０ＭＰａ以上では塗料の急激な発熱を招き、非磁性粉末からのバインダ樹脂の剥離、分子鎖の切断などにより、かえって分散性や分散安定性が悪化し塗料流動性が低下する。
【００２５】
衝突型分散機としては、上述の条件を満たすものであれば特に制限はなく、（株）スギノマシン製のアルティマイザ―、吉田機械興業（株）製のナノマイザー、三和機械（株）製のホモゲナイザー、マイクロフルイディックス社製のマイクロフルイダイザー等が本発明に利用できる。
【００２６】
メディア型分散機で分散処理されるメディア分散工程を経た後、衝突型分散機にて分散処理される衝突分散工程を行う方法としては、メディア分散工程の直後に衝突分散工程を行ってもよいし、メディア分散工程の後に、非磁性塗料の配合成分（樹脂、潤滑剤、硬化剤、溶剤など）を配合する配合工程を経て、衝突分散工程を行ってもよい。
【００２７】
次に代表的な非磁性塗料の製造方法について説明する。まず、二軸型連続混練機またはバッチ型混練機を用いて、非磁性粉末と結合剤樹脂と有機溶剤とが、固形分濃度６５〜８５ｗｔ％にて混練される（混練工程）。得られた混練物に結合剤樹脂溶液、潤滑剤、有機溶剤等を加えて、攪拌型混合機を用いて攪拌し固形分濃度２０〜４０ｗｔ％の混合液が作製される（混合工程）。混合液がセラミックビーズなどの分散メディアを充填したメディア型分散機により微分散処理され固形分濃度２０〜４０ｗｔ％の非磁性液が作製される（分散工程）。非磁性液に硬化剤、希釈溶剤を加えて混合分散し固形分濃度１５〜３５ｗｔ％の非磁性塗料を作製し（配合工程）、その後塗布工程に供する。
【００２８】
本発明の磁気記録媒体の製造方法は、上記「分散工程」または「分散工程と配合工程」に適用することが好ましい。すなわち、「分散工程」において、前述の「メディア分散工程」と「衝突分散工程」を行ってもよいし、「分散工程」において「メディア分散工程」を行った後、「配合工程」を行い、その後「衝突分散工程」を行って、その後塗布工程に供してもよい。
【００２９】
また、前述の非磁性液を「メディア分散工程」で作製し、配合工程において、この非磁性液と配合成分である硬化剤や希釈溶剤を衝突させて「衝突分散工程」を行ってもよい。複数の配合成分を別々に段階的に「衝突分散工程」を行って配合をしてもよい。
【００３０】
上述したように、メディア分散工程を経た後、衝突分散工程を行うことにより非磁性塗料の塗料流動性を改善することができる。この非磁性塗料の塗料流動性の改善により、非磁性支持体上に非磁性塗料を塗布し非磁性層を形成した際の非磁性層表面の突起を隠蔽する効果が大きくなる。図１に示すように、塗料流動性を改善する前の非磁性塗料では非磁性層の突起プロフィールを非磁性層表面に反映させてしまうが（図１（ｂ））、塗料流動性を改善した非磁性塗料では、レベリング効果が大きくなり、非磁性支持体表面の突起プロフィールを隠蔽することができる（図１（ａ））。また、界面も平滑に形成される。
【００３１】
非磁性層および磁性層を形成する方法としては、（１）非磁性塗料を非磁性支持体上に塗布、乾燥して非磁性層を形成し、その後、その上にさらに磁性塗料を塗布、乾燥し、磁性層を形成する方法（逐次重層塗布）と、（２）非磁性塗料を非磁性支持体上に塗布し、湿潤状態のまま、その上に磁性塗料塗布して重ね、乾燥して非磁性層および磁性層を形成する方法（同時重層塗布）があるが、本発明いずれの塗布方法にも適用でき、非磁性支持体の突起を隠蔽する効果の他に、（１）の場合には、非磁性層表面を平滑に形成することができ、（２）の場合には、非磁性層と磁性層の界面変動を小さくすることができる。
【００３２】
次に、本発明の磁気テープの構成要素についてさらに詳述する。
【００３３】
〈非磁性層〉
非磁性層の厚さは、０．２μｍ以上１．０μｍ未満が好ましく、０．９μｍ以下がより好ましい。この範囲が好ましいのは、０．２μｍ未満では、磁性層の厚さむらの低減効果、耐久性の向上効果が小さくなり、また１．０μｍ以上になると、磁気テープの全厚が厚くなりすぎ、テープ１巻当りの記録容量が小さくなるためである。
【００３４】
非磁性層に使用する非磁性粉末には、酸化チタン、酸化鉄、酸化アルミニウムなどがあるが、酸化鉄単独または酸化鉄と酸化アルミニウムの混合系が好ましく使用される。非磁性粉末の粒子形状は、球状、板状、針状、紡錘状のいずれでもよいが、針状、紡錘状の場合は、通常、長軸長５０〜２００ｎｍ、短軸長５〜１００ｎｍのものが好ましい。また、粒状の場合は粒径５〜２００ｎｍ、より好ましくは５〜１００ｎｍのものが使用される。
【００３５】
さらに、導電性改良の目的で、粒子径０．０１〜０．１μｍのカーボンブラックを添加することが好ましい。非磁性層を平滑にかつ厚みムラを少なく塗布するには、上記の非磁性粉末およびカーボンブラックは粒度分布がシャープなものを用いるのがとくに好ましい。カーボンブラックの代わりに、平均粒子径１０〜１００ｎｍの板状ＩＴＯ（インジウム、スズ複合酸化物）粉末を用いてもよい。
【００３６】
磁気記録媒体の温度・湿度膨張係数、弾性率、磁性層の平滑性の制御のために、平均粒子径１０〜１００ｎｍの非磁性板状粉末を添加しても良い。非磁性板状粉末としては、セリウムなどの希土類元素、ジルコニウム、珪素、チタン、マンガン、鉄なとの元素の酸化物または複合酸化物が用いられる。
【００３７】
なお、非磁性層に使用する結合剤（バインダ樹脂）としては、後記の磁性層と同様のものを用いることができる。
【００３８】
〈磁性粉末〉
磁性層中に含ませる磁性粉末の平均粒子径としては、１０〜４０ｎｍの範囲にあるのが好ましく、１５〜３０ｎｍの範囲がより好ましい。この範囲が好ましいのは、平均粒子径が１０ｎｍ未満では、粒子の表面エネルギーが大きくなって分散が困難になり、平均粒子径が４０ｎｍを越えるとノイズが大きくなるためである。磁性粉末としては、強磁性鉄系金属磁性粉末や窒化鉄磁性粉末、板状の六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉末等が好ましい。
【００３９】
強磁性鉄系金属磁性粉末には、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｏなどの遷移金属を合金として含ませてもよい。その中でも、Ｃｏ、Ｎｉが好ましく、とくにＣｏは飽和磁化を最も向上できるので、好ましい。上記の遷移金属元素の量としては、鉄に対して、５〜５０原子％とするのが好ましく、１０〜３０原子％とするのがより好ましい。また、イツトリウム、セリウム、イツテルビウム、セシウム、プラセオジウム、サマリウム、ランタン、ユ―ロピウム、ネオジム、テルビウムなどから選ばれる少なくとも１種の希土類元素を含ませても良い。その中でも、セリウム、ネオジムとサマリウム、テルビウム、イツトリウムを用いたときに、高い保磁力が得られ好ましい。希土類元素の量は鉄に対して０．２〜２０原子％、好ましくは０．３〜１５原子％、より好ましくは０．５〜１０原子％である。
【００４０】
窒化鉄磁性粉末は，公知のものを用いることができ，形状は針状の他に球状や立方体形状などの不定形のものを用いることができる。粒子径や比表面積については磁気記録用の磁性粉末としての要求特性をクリアするためには，限定した磁性粉末の製造条件とすることが必要である。
【００４１】
強磁性鉄系金属磁性粉末および窒化鉄磁性粉末の保磁力は、１６０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、２００〜３００ｋＡ／ｍがより好ましい。飽和磁化量は、６０〜２００Ａ・ｍ２／ｋｇ（６０〜２００ｅｍｕ／ｇ）が好ましく、８０〜１８０Ａ・ｍ２／ｋｇ（８０〜１８０ｅｍｕ／ｇ）がより好ましい。
【００４２】
強磁性鉄系金属磁性粉末および窒化鉄磁性粉末の平均粒子径としては、１０〜４０ｎｍが好ましく、１３〜２０ｎｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、平均粒子径が１０ｎｍ未満となると、保磁力が低下したり、粒子の表面エネルギーが増大するため塗料中での分散が困難になったり、平均粒子径が４０ｎｍより大きいと、粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなるためである。また、この強磁性粉末のＢＥＴ比表面積は、３５ｍ２／ｇ以上が好ましく、４０ｍ２／ｇ以上がより好ましく、５０ｍ２／ｇ以上が最も好ましい。通常１００ｍ２／ｇ以下である。
【００４３】
また、前記強磁性鉄系金属磁性粉、窒化鉄磁性粉末をＡｌ，Ｓｉ，Ｐ，Ｙ，Ｚｒまたは、これらの酸化物で表面処理して使用してもかまわない。
【００４４】
六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉末の保磁力は、１２０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、飽和磁化量は、４０〜６０Ａ・ｍ２／ｋｇ（４０〜６０ｅｍｕ／ｇ）が好ましい。また，粒径（板面方向の大きさ）は１０〜３０ｎｍが好ましく、１０〜２５ｎｍがより好ましく、１０〜２０ｎｍがさらに好ましい。粒径が１０ｎｍ未満となると、粒子の表面エネルギーが増大するため塗料中への分散が困難になり、３０ｎｍを越えると、粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなる。また、板状比（板径／板厚）は３未満が好ましく、２以下がより好ましい。また、六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉末のＢＥＴ比表面積は、１〜１００ｍ２／ｇが好ましく用いられる。
【００４５】
なお、これらの強磁性粉末の磁気特性は、いずれも試料振動形磁束計で外部磁場１２７３．３ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）での測定値をいうものである。
【００４６】
また、上記の平均粒子径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて撮影した磁性層断面の写真から各粒子の最大径（針状粉では長軸径、板状粉では板径）を実測し、１００個の平均値により求めたものである。
〈非磁性支持体〉
磁性支持体の厚さは、用途によって異なるが、通常、２〜５μｍのものが使用される。より好ましくは２．５〜４．５μｍである。この範囲の厚さの非磁性支持体が使用されるのは、２μｍ未満では製膜が難しく、またテープ強度が小さくなり、５μｍを越えるとテープ全厚が厚くなり、テープ１巻当りの記録容量が小さくなるためである。
【００４７】
非磁性支持体の長手方向のヤング率は９．８ＧＰａ（１０００ｋｇ／ｍｍ２）以上が好ましく、１０．８ＧＰａ（１１００ｋｇ／ｍｍ２）以上がより好ましい。非磁性支持体の長手方向のヤング率が９．８ＧＰａ（１０００ｋｇ／ｍｍ２）以上がよいのは、長手方向のヤング率９．８ＧＰａ（１０００ｋｇ／ｍｍ２）未満では、テープ走行が不安定になるためである。また、ヘリキャルスキャンタイプでは、長手方向のヤング率（ＭＤ）／幅方向のヤング率（ＴＤ）は、０．６０〜０．８０の特異的範囲が好ましい。長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が、０．６５〜０．７５の範囲がより好ましい。長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が、０．６０〜０．８０の特異的範囲がよいのは、０．６０未満または０．８０を越えると、メカニズムは現在のところ不明であるが、磁気ヘッドのトラックの入り側から出側間の出力のばらつき（フラットネス）が大きくなるためである。このばらつきは長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が０．７０付近で最小になる。さらに、リニアレコーディングタイプでは、長手方向のヤング率／幅方向のヤング率は、理由は明らかではないが、０．７０〜１．３０のが好ましい。このような特性を満足する非磁性支持体には二軸延伸の芳香族ポリアミドベースフィルム、芳香族ポリイミドフィルム等がある。
【００４８】
〈潤滑剤〉
非磁性層には磁性層と非磁性層に含まれる全粉体に対して０．５〜５．０重量％の高級脂肪酸を含有させ、０．２〜３．０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、ヘッドとの摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の高級脂肪酸添加が好ましいのは、０．５重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、５．０重量％を越えると非磁性層が可塑化してしまい強靭性が失われるおそれがあるからである。また、この範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、０．２重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、３．０重量％を越えると磁性層への移入量が多すぎるため、テープとヘッドが貼り付く等の副作用を生じるおそれがあるためである。脂肪酸としては、炭素数１０以上の脂肪酸を用いるのが好ましい。炭素数１０以上の脂肪酸としては、直鎖、分岐、シス・トランスなどの異性体のいずれでもよいが、潤滑性能にすぐれる直鎖型が好ましい。このような脂肪酸としては、例えば、ラウリン酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、オレイン酸、リノール酸などが挙げられる。これらの中でも、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸などが好ましい。磁性層における脂肪酸の添加量としては、非磁性層と磁性層の間で脂肪酸が転移するので、特に限定されるものではなく、磁性層と非磁性層を合わせた脂肪酸の添加量を上記の量とすればよい。非磁性層に脂肪酸を添加すれば、必ずしも磁性層に脂肪酸を添加しなくてもよい。
【００４９】
磁性層には磁性粉末に対して０．５〜３．０重量％の脂肪酸アミドを含有させ、０．２〜３．０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、テープ走行時の摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の脂肪酸アミドが好ましいのは、０．５重量％未満ではヘッド／磁性層界面での直接接触が起りやすく焼付き防止効果が小さく、３．０重量％を越えるとブリードアウトしてしまいドロップアウトなどの欠陥が発生するおそれがあるからである。脂肪酸アミドとしてはパルミチン酸、ステアリン酸等の炭素数が１０以上の脂肪酸アミドが使用可能である。また、上記範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、０．２重量％未満では摩擦係数低減効果が小さく、３．０重量％を越えるとヘッドに貼り付く等の副作用を生じるおそれがあるためである。なお、磁性層の潤滑剤と非磁性層の潤滑剤の相互移動を排除するものではない。
【００５０】
〈分散剤〉
非磁性層や磁性層に含まれる非磁性粉末やカーボンブラック、磁性粉末は、分散剤としては、リン酸系分散剤、カルボン酸系分散剤、アミン系分散剤、キレ―ト剤、各種シランカップリング剤などが好適なものとして用いられる。これらの分散剤は、混練前処理工程、混練工程や初期分散工程の後に配合するのが好ましい。リン酸系分散剤としては、リン酸モノメチル、リン酸ジメチル、リン酸モノエチル、リン酸ジエチルなどのアルキルリン酸エステル類、フエニルホスホン酸、モノオクチルフエニルホスホン酸などの芳香族リン酸類などが挙げられ、市販品として、東邦化学製の「ＧＡＲＦＡＣ  ＲＳ４１０」、城北化学工業製の「ＪＰ−５０２」、「ＪＰ−５０４」、「ＪＰ−５０８」などを用いることができる。また、カルボン酸系分散剤としては、安息香酸、フタル酸、テトラカルボキシルナフタレン、ジカルボキシルナフタレン、炭素数１２〜２２の脂肪酸などが挙げられる。
【００５１】
アミン系分散剤としては炭素数８〜２２の脂肪族アミン、芳香族アミン、アルカノールアミン、アルコキシアルキルアミン等がある。さらに、キレ―ト剤としては、１，１０−フエナントロリン、ＥＤＴＡ、ジメチルグリオキシム、アセチルアセトン、グリシン、ジチアゾン、ニトリロ三酢酸などが挙げられる。これら分散剤の使用量としては、磁性粉末１００重量部あたり、０．５〜５重量部となる割合とするのが好ましい。
【００５２】
分散剤は、いずれの層においても結合剤１００重量部に対して通常、０．５〜２０重量部の範囲で添加される。
【００５３】
〈磁性層〉
磁性層の厚さは、０．０１μｍ以上、０．１μｍ未満が好ましく、０．０６μｍ以下がより好ましく、０．０４μｍ以下がさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、０．０１μｍ未満では得られる出力が小さいのと、均一な磁性層を塗布するのが困難であり、０．１μｍを超えると短波長記録に対する分解能が低下するためである。
【００５４】
磁性層（非磁性層の場合も同様）に用いるバインダ樹脂としては、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体、ニトロセルロースなどのセルロース系樹脂の中から選ばれる少なくとも１種と、ポリウレタン樹脂とを組み合わせものが挙げられる。中でも、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体とポリウレタン樹脂を併用するのが好ましい。ポリウレタン樹脂には、ポリエステルポリウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテルポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレタン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタンなどがある。
【００５５】
官能基として、−ＣＯＯＨ、−ＳＯ３Ｍ、−ＯＳＯ３Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）３、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）２〔これらの式中、Ｍは水素原子、アルカリ金属塩基またはアミン塩を示す〕、−ＯＨ、−ＮＲ１Ｒ２、−Ｎ＋Ｒ３Ｒ４Ｒ５〔これらの式中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５は水素または炭化水素基を示す〕、エポキシ基を有する高分子からなるウレタン樹脂等のバインダ樹脂が使用される。このようなバインダ樹脂を使用するのは、上述のように磁性粉末等の分散性が向上するためである。２種以上の樹脂を併用する場合には、官能基の極性を一致させるのが好ましく、中でも−ＳＯ３Ｍ基どうしの組み合わせが好ましい。
【００５６】
これらのバインダ樹脂は、磁性粉末１００重量部に対して、７〜５０重量部、好ましくは１０〜３５重量部の範囲で用いられる。特に、バインダ樹脂として、塩化ビニル系樹脂５〜３０重量部と、ポリウレタン樹脂２〜２０重量部とを、複合して用いるのが最も好ましい。
【００５７】
これらのバインダ樹脂とともに、バインダ樹脂中に含まれる官能基などと結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤を併用するのが望ましい。この架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどや、これらのイソシアネート類とトリメチロールプロパンなどの水酸基を複数個有するものとの反応生成物、上記イソシアネート類の縮合生成物などの各種のポリイソシアネートが好ましい。これらの架橋剤は、バインダ樹脂１００重量部に対して、通常１〜３０重量部の割合で用いられる。より好ましくは５〜２０重量部である。しかし、非磁性層の上にウエット・オン・ウエットで磁性層が塗布される場合には非磁性塗料からある程度のポリイソシアネートが拡散供給されるので、ポリイソシアネートを併用しなくても磁性層はある程度架橋される。
【００５８】
また、磁性層には、粒子径（数平均粒子径）が１０ｎｍ〜１００ｎｍの非磁性板状粒子を添加してもよい。また、必要に応じて、従来公知の研磨材を添加することができるが、これらの研磨材としては、α−アルミナ、β−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、人造ダイアモンド、窒化珪素、炭化珪素、チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素、など主としてモース硬度６以上のものが単独または組み合せで使用される。研磨材の粒径としては、厚みが０．０１〜０．０９μｍと薄い磁性層では、通常粒子径（数平均粒子径）で１０ｎｍ〜１５０ｎｍとすることが好ましい。添加量は磁性粉末に対して５〜２０重量％が好ましい。より好ましくは８〜１８重量％である。
【００５９】
さらに、本発明の磁性層には導電性向上のために、既述した製法で作製した板状ＩＴＯ粒子、板状カーボンブラック、導電性向上と表面潤滑性向上を目的に従来公知のカーボンブラック（ＣＢ）を添加することができるが、これらのカーボンブラックとしては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。粒子径（数平均粒子径）が１０ｎｍ〜１００ｎｍのものが好ましい。この範囲が好ましいのは、粒子径が１０ｎｍ以下になるとカーボンブラックの分散が難しく、１００ｎｍ以上では多量のカーボンブラックを添加することが必要になり、何れの場合も表面が粗くなり、出力低下の原因になるためである。添加量は磁性粉末に対して０．２〜５重量％が好ましい。より好ましくは０．５〜４重量％である。
【００６０】
〈バックコート層〉
本発明の磁気記録媒体を構成する非磁性支持体の他方の面（磁性層が形成されている面とは反対側の面）には、走行性の向上等を目的としてバックコート層を設けることができる。バックコート層の厚さは０．２〜０．８μｍが好ましい。この範囲が良いのは、０．２μｍ未満では、走行性向上効果が不充分で、０．８μｍを越えるとテープ全厚が厚くなり、１巻当たりの記録容量が小さくなるためである。カーボンブラック（ＣＢ）としては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。通常、小粒径カーボンブラックと大粒径カーボンブラックを使用する。小粒径カーボンブラックには、粒子径（数平均粒子径）が５ｎｍ〜２００ｎｍのものが使用されるが、粒子径１０ｎｍ〜１００ｎｍのものがより好ましい。この範囲がより好ましいのは、粒子径が１０ｎｍ以下になるとカーボンブラックの分散が難しく、粒子径が１００ｎｍ以上では多量のカーボンブラックを添加することが必要になり、何れの場合も表面が粗くなり、磁性層への裏移り（エンボス）原因になるためである。大粒径カーボンブラックとして、小粒径カーボンブラックの５〜１５重量％、粒子径３００〜４００ｎｍの大粒径カーボンブラックを使用すると、表面も粗くならず、走行性向上効果も大きくなる。小粒径カーボンブラックと大粒径カーボンブラック合計の添加量は無機粉体重量を基準にして６０〜９８重量％が好ましく、７０〜９５重量％がより好ましい。中心線平均表面粗さＲａは３〜８ｎｍが好ましく、４〜７ｎｍがより好ましい。バックコート層に磁性があると磁気記録層の磁気信号が乱れる場合があるので、通常、バックコート層は非磁性である。
【００６１】
また、バックコート層には、強度、温度・湿度寸法安定性向上等を目的に、先に述べたような粒子径（数平均粒子径）が１０ｎｍ〜１００ｎｍの非磁性板状粒子を添加することができる。非磁性板状粒子の成分は、酸化アルミニウムに限らず、セリウムなどの希土類元素、ジルコニウム、珪素、チタン、マンガン、鉄等の元素の酸化物または複合酸化物が用いられる。導電性改良の目的で、既述した製法で作製した板状ＩＴＯ（インジウム、スズ複合酸化物）粒子や板状カーボンブラックを添加してもよい。バックコート層には、バックコート層中の全無機粉体の重量を基準にして、板状ＩＴＯ粒子とカーボンブラックを、その合計量が６０〜９８重量％となるように添加する。カーボンブラックは粒子径（数平均粒子径）が１０ｎｍ〜１００ｎｍのものが好ましい。また、必要に応じて、粒子径が０．１μｍ〜０．６μｍの酸化鉄を添加してもよい。添加量はバックコート層中の全無機粉体の重量を基準にして２〜４０重量％が好ましく、５〜３０重量％がより好ましい。
【００６２】
バックコート層には、バインダ樹脂として、前述した磁性層や非磁性層に用いる樹脂と同じものを使用できるが、これらの中でも摩擦係数を低減し走行性を向上させるため、セルロース系樹脂とポリウレタン系樹脂とを複合して併用することが好ましい。バインダ樹脂の含有量は、通常、前記カーボンブラックと前記無機非磁性粉末との合計量１００重量部に対して４０〜１５０重量部、好ましくは５０〜１２０重量部、より好ましくは６０〜１１０重量部、さらに好ましくは７０〜１１０重量部である。前記範囲が好ましいのは、５０重量部未満では、バックコート層の強度が不十分であり、１２０重量部を越えると摩擦係数が高くなりやすいためである。セルロース系樹脂を３０〜７０重量部、ポリウレタン系樹脂を２０〜５０重量部使用することが好ましい。また、さらにバインダ樹脂を硬化するために、ポリイソシアネート化合物などの架橋剤を用いることが好ましい。
【００６３】
バックコート層には、前述した磁性層や非磁性層に用いる架橋剤と同様の架橋剤を使用する。架橋剤の量は、バインダ樹脂１００重量部に対して、通常、１０〜５０重量部の割合で用いられ、好ましくは１０〜３５重量部、より好ましくは１０〜３０重量部である。前記範囲が好ましいのは、１０重量部未満ではバックコート層の塗膜強度が弱くなりやすく、３５重量部を越えるとＳＵＳに対する動摩擦係数が大きくなるためである。
【００６４】
〈有機溶剤〉
磁性塗料、非磁性塗料、バックコート塗料に使用する有機溶剤としては、例えば、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、メチルイソブチルケトンなどのケトン系溶剤、テトラヒドロフラン、ジオキサンなどのエーテル系溶剤、酢酸エチル、酢酸ブチルなどの酢酸エステル系溶剤等が挙げられる。これらの溶剤は、単独で又は混合して使用され、さらにトルエンなどと混合して使用される。
【実施例】
【００６５】
以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。なお、実施例および比較例中の部は、重量部である。また、実施例および比較例中の平均粒子径は、数平均粒子径である。
実施例１：
＜非磁性塗料成分＞
（１）成分
針状酸化鉄                                              ８０部
カーボンブラック                                        １７部
粒状アルミナ粉末                                          ３部
メチルアシッドフォスフェート                              １部
塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体        ９部
（含有−ＳＯ３Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）
ポリエステルポリウレタン樹脂                              ５部
（ガラス転移温度：４０℃、含有−ＳＯ３Ｎａ基：１×１０−４当量／ｇ）
テトラヒドロフラン                                      １３部
シクロヘキサノン                                        ６３部
メチルエチルケトン                                    １３７部
（２）成分
ステアリン酸ブチル                                        ２部
ステアリン酸                                              １部
シクロヘキサノン                                        ５０部
トルエン                                                ５０部
（３）成分
ポリイソシアネート                                        ６部
シクロヘキサノン                                          ９部
トルエン                                                  ９部
【００６６】
＜磁性塗料成分＞
（１）成分
粒状窒化鉄磁性粉                                      １００部
（Ａｌ−Ｙ−Ｆｅ−Ｎ）〔σｓ：６５Ａｍ２／ｋｇ（６５ｅｍｕ／ｇ）
Ｈｃ：１７５．１ｋＡ／ｍ（２２００Ｏｅ）平均粒子径１５ｎｍ〕
塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体      ２０部
ポリエステルポリウレタン樹脂                          ６．７部
メチルアシッドフォスフェート                          ６．０部
アルミナ                                                  ８部
メチルエチルケトン                                      ２３部
トルエン                                                １２部
（２）メチルエチルケトン                                        ５０部
トルエン                                                  ５０部
（３）成分
パルミチン酸アミド                                        １部
ステアリン酸ブチル                                        １部
メチルエチルケトン                                    １８５部
（４）成分
ポリイソシアネート                                    ８．０部
メチルエチルケトン                                      １０部
シクロヘキサノン                                      １４０部
上記の非磁性成分において（１）を回分式ニーダで混練し、（混練工程）（２）を加えて撹拌（混合工程）の後、サンドミルで滞留時間を６０分として分散処理（メディア分散工程）を行い、これに（３）を加え撹拌し（配合工程）、衝突型分散機としては、（株）スギノマシン製のアルティマイザ―（オリフィス径０．２ｍｍφ）を用いて、表１に示した条件にて衝突分散処理を行い、非磁性塗料を得た。
【００６７】
衝突型分散機としては、（株）スギノマシン製のアルティマイザ―（オリフィス径０．２ｍｍφ）を用い、加圧条件としては１００ＭＰaにて衝突分散処理を行った。
【００６８】
この非磁性塗料を塗布前に、超音波分散処理後、孔径０．８μｍのフィルタにて濾過を行った。
【００６９】
これとは別に、上記の磁性塗料成分のうち、まず、（１）成分を、高速攪拌混合機にて、予め高速混合しておき、その混合粉末を加圧式ニーダで混練し、（２）成分を加えて取り出した。次に、（４）成分を加えて撹拌しながら希釈を行った。それを磁性液分散工程として、ナノミル（浅田鉄工社製）にて滞留時間６０分で分散を行った。次に、（５）成分を加えて攪拌し希釈を行い、磁性液を得た。
【００７０】
上記非磁性塗料を、厚さ５μｍのポリエチレンナフタレートフィルムからなる非磁性支持体上に、乾燥、カレンダ後の厚さが０．９μｍになるように塗布し、非磁性層上に、上記の磁性塗料をエクストルージョン型コータにてウエット・オン・ウエット（同時重層塗布）で、乾燥、カレンダ後の厚さが０．０８μｍになるように塗布し、磁場配向（Ｎ−Ｎ対向磁石（３９８ｋＡ／ｍ）＋ソレノイドコイル（３９８ｋＡ／ｍ））処理後、ドライヤおよび遠赤外線を用いて乾燥し、磁気シートを作製した。
【００７１】
＜バックコート層用塗料成分＞
カーボンブラック（平均粒子径２５ｎｍ）                    ８０部
カーボンブラック（平均粒子径３５０ｎｍ）                  １０部
粒状酸化鉄（平均粒子径５０ｎｍ）                          １０部
ニトロセルロース                                          ４５部
ポリウレタン樹脂                                          ３０部
シクロヘキサノン                                        ２６０部
トルエン                                                ２６０部
メチルエチルケトン                                      ５２５部
【００７２】
上記のバックコート層用塗料成分をサンドミルで分散した後、ポリイソシアネート１５部を加えてバック層用塗料を調整し、ろ過後、上記で作製した磁気シートの磁性層の反対面に、カレンダ後の厚みが０．５μｍになるよう塗布し乾燥させた。
【００７３】
このようにして得られた磁気シートを金属ロールからなる７段カレンダで、温度１００℃、線圧１９６ｋＮ／ｍの条件で鏡面化処理（カレンダ処理）し、磁気シートをコアに巻いた状態で６０℃４８時間エージングして評価用の磁気シートを作製した。次に上記、磁気シートをスリットマシンにより１／２インチ幅に裁断した。
【００７４】
スリットマシン（磁気テープ原反を所定幅の磁気テープに裁断する装置）は、構成している各種要素を下記のように改良したものを用いた。巻き出し原反からスリット刃物群に至るウェブ経路中にテンションカットローラを設け、このテンションカットローラをサクションタイプとし、吸引部は多孔質金属を埋め込んだメッシュサクションとした。刃物駆動部に動力を伝達する機構を持たないモータ直結のダイレクトドライブとした。
【００７５】
上記のようにして得られた磁気テープを、φ４４のリールに８５０ｍに巻いてカートリッジに組み込み、コンピュータ用テープを作製した。
【００７６】
実施例２：
非磁性塗料を、非磁性支持体上に、乾燥、カレンダ後の厚さが０．９μｍになるようにエクストルージョン型コータにて塗布して、乾燥、カレンダをして非磁性層を形成した後に、磁性塗料を非磁性層上に、乾燥、カレンダ後の厚さが０．０８μｍになるようにエクストルージョン型コータにて塗布して、乾燥、カレンダをして磁性層を形成した（逐次重層塗布）以外は、実施例１と同様にして実施例２のコンピュータ用テープを作製した。
【００７７】
実施例３：
非磁性塗料の衝突分散条件を１５０ＭＰａに変更した以外は実施例１と同様にして実施例３のコンピュータ用テープを作製した。
【００７８】
実施例４：
非磁性塗料の衝突分散条件を４０ＭＰａに変更した以外は実施例１と同様にして実施例３のコンピュータ用テープを作製した。
【００７９】
実施例５：
乾燥、カレンダ後の非磁性層厚さを１．１μｍに変更した以外は実施例１と同様にして実施例５のコンピュータ用テープを作製した。
【００８０】
比較例１：
衝突分散処理を行わなかったこと以外は、実施例１と同様にして比較例１のコンピュータ用テープを作製した。
【００８１】
比較例２：
乾燥、カレンダ後の非磁性層厚さを１．１μｍに変更した以外は、比較例１と同様にして比較例２のコンピュータ用テープを作製した。
【００８２】
比較例３：
塗布方式を同時重層塗布から逐次重層塗布に変更した以外は、比較例２と同様にして比較例３のコンピュータ用テープを作製した。
【００８３】
比較例４：
乾燥、カレンダ後の非磁性層厚さを０．９μｍに変更した以外は、比較例３と同様にして比較例４のコンピュータ用テープを作製した。
【００８４】
評価の方法は、以下のように行った。
【００８５】
〈非磁性層厚さおよび界面変動率〉
試料の磁気記録媒体を樹脂埋めし、それを集束イオンビーム加工装置で厚さ方向の断面を切り出し、その断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で１０万倍にて１０視野の写真撮影を行い、非磁性支持体表面、磁性層−非磁性層界面を縁取りする。つぎに、写真１視野当り、界面に非磁性粉末のかかっていない任意の５点（計５０点）を選び、それぞれ縁取りした線間の距離を非磁性層の厚さとして計測し、それらを平均して非磁性層厚さ（ｄａｖｅ）とした。
【００８６】
また、下式により界面変動率を求めた。
界面変動率（Δｄａｖｅ）（％）＝（（各点の非磁性層厚さ−ｄａｖｅ）の絶対値の５０点総和）／ｄａｖｅ／５０×１００
〈磁性層の表面粗さ〉
ＺＹＧＯ社製汎用三次元表面構造解析装置ＮｅｗＶｉｅｗ５０００による走査型白色光干渉法にてＳｃａｎ  Ｌｅｎｇｔｈを５μｍで測定した。測定視野は、３５０μｍ×２６０μｍである。磁性層の中心線平均表面粗さをＲａとして求めた。
【００８７】
〈Ｃ／Ｎ測定〉
テープの電磁変換特性測定には、ドラムテスターを用いた。ドラムテスターには電磁誘導型ヘッド（トラック幅２５μｍ、ギャップ０．２μｍ）とＭＲヘッド（トラック幅８μｍ）を装着し、誘導型ヘッドで記録、ＭＲヘッドで再生を行った。両ヘッドは回転ドラムに対して異なる場所に設置されており、両ヘッドを上下方向に操作することで、トラッキングを合わせることができる。磁気テープはカートリッジに巻き込んだ状態から適切な量を引き出して廃棄し、更に６０ｃｍを切り出し、更に４ｍｍ幅に加工して回転ドラムの外周に巻き付けた。
【００８８】
出力及びノイズは、ファンクションジェネレータにより矩形波を記録電流電流発生器に入力制御し、波長０．２μｍの信号を書き込み、ＭＲヘッドの出力をプリアンプで増幅後、スペクトラムアナライザーに読み込んだ。０．２μｍのキャリア値を媒体出力Ｃとした。また０．２μｍの矩形波を書き込んだときに、記録波長０．２μｍ以上に相当するスペクトルの成分から、出力及びシステムノイズを差し引いた値の積分値をノイズ値Ｎとして用いた。更に両者の比をとってＣ／Ｎとし、Ｃ、Ｃ／Ｎともに比較例１のテープの値との相対値を求めた。
【００８９】
〈エラーレート〉
カンタム社製ＤＬＴ７０００ドライブを使用して、室温環境下で全長かつ全トラックを３００時間連続で走行させ、ドライブが出力するエラー情報をＲＳ−２３２Ｃインターフェース経由で読みとり、記録容量１ＭＢ当たりのエラー数として評価した。
〈テープ巻き状態〉
実施例比較例で作成した磁気テープを、ハブφ４４ｍｍフランジ径９２ｍｍのリールに８５０ｍ巻いた時、巻層がフランジの内側に収まった時は○、巻層がフランジよりも外側に及んだ時は×とした。
【００９０】
表１および表２に各コンピュータ用テープの評価結果を示した。表から明らかなように、本発明に係る実施例１〜５の各コンピュータ用テープは、メディア分散工程後に衝突分散工程を行っており、本発明に係る製造方法により製造された磁気記録媒体であり、請求項１を満たさない本発明の対象外の比較例１〜４の各コンピュータ用テープに比較して、界面変動率が小さく、平滑性が良好であることから、Ｃが高く、Ｎが低いためにＣ／Ｎが高い。また、非磁性層による非磁性支持体の突起隠蔽効果が大きいためにエラーレートの小さいコンピュータ用テープが得られる。また、非磁性層厚さを１μｍ未満とした実施例１〜４は、実施例５に比較して、所定のカートリッジに収納できるテープ長を長くすることができるので高容量のカートリッジを製造することができる。
【００９１】
【表１】
2009158025.tif 000003
【００９２】
【表２】
2009158025.tif 000004
【図面の簡単な説明】
【００９３】
【図１】非磁性支持体表面に突起がある場合の非磁性層、磁性層の表面形状の変化を示すイメージ図。
【符号の説明】
【００９４】
１    磁性層
２    非磁性層
３    非磁性支持体
【図１】
2009158025.tif 000005