(57)【要約】【課題】色調整が容易で、安価に製造可能な長寿命の発光表示素子及び発光表示パネルを提供する。【解決手段】陽極３と陰極４との間にＥＬ材料を含有する発光層５を少なくとも有した素子構造Ａが、対向する基材２Ａ、２Ｂ間に設けられた発光表示素子において、素子構造Ａの上下面の一方又は両方と基材２Ａ、２Ｂとの間に、粒径によって発光色を調整できる半導体微粒子及び／又はドーパントを有する半導体微粒子であるＰＬ材料を含有する樹脂層８が設けられているように構成して、上記課題を解決した。この発光表示素子は、ＥＬ材料の発光色とＰＬ材料の発光色とで色調整される。また、樹脂層８は、電離放射線硬化樹脂からなる接着層として形成することが好ましい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
陽極と陰極との間にエレクトロルミネッセンス（ＥＬ）材料を含有する発光層を少なくとも有した素子構造が、対向する基材間に設けられた発光表示素子において、
前記素子構造の上下面の一方又は両方と前記基材との間に、粒径によって発光色を調整できる半導体微粒子及び／又はドーパントを有する半導体微粒子であるフォトルミネッセンス（ＰＬ）材料を含有する樹脂層が設けられており、該半導体微粒子は有機キャッピング化合物で被覆されていることを特徴とする発光表示素子。
【請求項２】
前記ＥＬ材料の発光色と前記ＰＬ材料の発光色とで色調整されている、請求項１に記載の発光表示素子。
【請求項３】
前記樹脂層が、電離放射線硬化樹脂からなる接着層である、請求項１又は２に記載の発光表示素子。
【請求項４】
前記発光層で生じた光を前記ＰＬ材料を含有する樹脂層の側に反射させる反射層を有する、請求項１〜３のいずれか１項に記載の発光表示素子。
【請求項５】
異なる発光色で形成された発光領域が面内方向に形成された発光表示パネルにおいて、
前記発光領域は、陽極と陰極との間にエレクトロルミネッセンス（ＥＬ）材料を含有する発光層を少なくとも有した素子構造が対向する基材間に設けられ、該素子構造の上下面の一方又は両方と前記基材との間に、粒径によって発光色を調整できる半導体微粒子及び／又はドーパントを有する半導体微粒子であるフォトルミネッセンス（ＰＬ）材料を含有する樹脂層が設けられており、
前記異なる発光色が前記ＰＬ材料の種類に対応していることを特徴とする発光表示パネル。
【請求項６】
面内方向において、所定の色をＥＬ発光する前記発光層上に、該発光層からの光によってＰＬ発光する前記樹脂層が所定の平面形状で形成されている、請求項５に記載の発光表示パネル。
【請求項７】
前記樹脂層が、電離放射線硬化樹脂からなる接着層である、請求項５又は６に記載の発光表示パネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発光表示素子及び発光表示パネルに関し、更に詳しくは、色調整が容易で、安価に製造可能な発光表示素子及び発光表示パネルに関する。
【背景技術】
【０００２】
有機エレクトロルミネセンス素子（以下、有機ＥＬ素子ともいう。）は、陽極と陰極との間に有機発光層を挟んだ積層構造を有する発光素子であり、陽極から注入された正孔と陰極から注入された電子とが発光層内で起こる再結合に起因して生じる発光を利用した自発光デバイスである。こうした有機ＥＬ素子のカラー化技術の１つに、有機発光層を例えばＲ（赤）Ｇ（緑）Ｂ（青）等の各色毎に塗り分けて面発光型の表示パネルとする各色塗り分け方式がある。この方式は、各色に発光する発光材料をそれぞれ塗り分けて発光層を形成し、それぞれの発光色でカラー化を実現させている。こうした各色塗り分け方式で発光層を形成する方法としては、蒸着法と塗布法が主に採用されている。蒸着法としては、高精細なマスクによる塗り分け蒸着法が挙げられ、塗布法としては、インクジェット法、ノズルジェット法、グラビア法、スプレイ法、フォトリソ法等が挙げられる。
【０００３】
なお、下記特許文献１には、粒径によって発光色を調整できる半導体微粒子を、フォトルミネッセンス現象により発光する発光材料として用いた発光デバイスが提案され、また、下記特許文献２には、同様の半導体粒子を、エレクトロルミネッセンスにより発光する発光材料として用いた発光デバイスが提案されている。これらの文献には、半導体微粒子として、ＣｄＳｅからなるコアと、その周囲に設けられたＺｎＳシェルと、さらにその周囲に設けられたキャッピング化合物とで構成されたものが代表例として例示されている。
【特許文献１】特表２００５−５１０８６６号公報
【特許文献２】特表２００５−５２２００５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、有機発光材料はその発光色によって寿命が異なり、上記の蒸着法や塗布法で各色の有機発光層を塗り分け形成した場合、最も寿命の短い有機ＥＬ材料によって発光表示パネル全体の寿命が決まってしまうという問題がある。また、有機ＥＬ材料は劣化が生じないように取り扱いや管理に注意を要するとともに、蒸着法や塗布法で各色の有機発光層を塗り分け形成する方法は、工程が多く、煩雑であるという製造上の難点がある。
【０００５】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、その目的は、色調整が容易で、安価に製造可能な長寿命の発光表示素子及び発光表示パネルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための本発明の発光表示素子は、陽極と陰極との間にエレクトロルミネッセンス（ＥＬ）材料を含有する発光層を少なくとも有した素子構造が、対向する基材間に設けられた発光表示素子において、前記素子構造の上下面の一方又は両方と前記基材との間に、粒径によって発光色を調整できる半導体微粒子及び／又はドーパントを有する半導体微粒子であるフォトルミネッセンス（ＰＬ）材料を含有する樹脂層が設けられており、該半導体微粒子は有機キャッピング化合物で被覆されていることを特徴とする。
【０００７】
この発明によれば、所定の発光色を呈するＰＬ材料を含有する樹脂層を、素子構造の上下面の一方又は両方と基材との間に設けるので、色調整が容易な発光表示素子を提供することができる。また、ＰＬ材料は粒径によって発光色を調整できる半導体微粒子ないしドーパントを有する半導体微粒子であり、しかもそのＰＬ材料は有機キャッピング化合物で被覆されていて、有機蛍光体や一般的な無機蛍光体に比べて安定であるので、所定の粒径のＰＬ材料ないし所定のドーパントを含有するＰＬ材料を含有する樹脂層を、寿命の長い安定なＥＬ材料を選択した発光層とともに形成すれば、発光表示素子の寿命を向上させることができる。また、発光色の異なるＰＬ材料を樹脂材料に含有させて各色の樹脂層を形成すれば、所望の色をＰＬ発光する樹脂層をＥＬ発光層上に設けることにより、所望の発光色を表示できる発光表示素子を極めて簡単に形成することができる。
【０００８】
本発明の発光表示素子の好ましい態様として、前記ＥＬ材料の発光色と前記ＰＬ材料の発光色とで色調整されているように構成する。
【０００９】
この発明によれば、ＥＬ材料の発光色とＰＬ材料の発光色とをそれぞれ選択することにより、発光表示素子を所望の発光色に色調整することができる。
【００１０】
本発明の発光表示素子の好ましい態様として、前記樹脂層が、電離放射線硬化樹脂からなる接着層であるように構成する。
【００１１】
この発明によれば、ＰＬ材料を含有する樹脂層を電離放射線硬化樹脂からなる接着層としたので、その接着層を素子構造の上下面の一方又は両方と基材との間に設けることによって、従来設けられていた樹脂層を色変換層として設けることができる。その結果、工程が単純で低コストの発光表示素子を提供できる。
【００１２】
本発明の発光表示素子の好ましい態様として、前記発光層で生じた光を前記ＰＬ材料を含有する樹脂層の側に反射させる反射層を有するように構成する。
【００１３】
この発明によれば、上記のような反射層を設けることにより、発光効率を高めることができ、所望の発光色に調整することができる。
【００１４】
上記課題を解決するための本発明の発光表示パネルは、異なる発光色で形成された発光領域が面内方向に形成された発光表示パネルにおいて、前記発光領域は、陽極と陰極との間にエレクトロルミネッセンス（ＥＬ）材料を含有する発光層を少なくとも有した素子構造が対向する基材間に設けられ、該素子構造の上下面の一方又は両方と前記基材との間に、粒径によって発光色を調整できる半導体微粒子及び／又はドーパントを有する半導体微粒子であるフォトルミネッセンス（ＰＬ）材料を含有する樹脂層が設けられており、前記異なる発光色が前記ＰＬ材料の種類に対応していることを特徴とする。
【００１５】
この発明によれば、異なる発光色で形成された発光領域が面内方向に形成された発光表示パネルにおいて、その発光領域を上記本発明の発光表示素子で形成したので、各発光領域の色調整が容易な発光表示パネルを提供することができる。キャッピング化合物で保護された無機蛍光体であるＰＬ材料は有機蛍光体や一般的な無機蛍光体に比べてＰＬ特性の劣化が小さく安定であり、さらに耐溶剤性や耐熱性や耐光性に優れておりプロセス耐性が高い。特に、粒径によって発光色を調整できる半導体微粒子を用いると、ドーパントの発光色に制限される無機蛍光材料と比較して発光色を自在に調光でき、さらに、所定の粒径のＰＬ材料を含有する樹脂層を、寿命の長い安定なＥＬ材料を選択した発光層とともに形成すれば、発光表示パネルの寿命を向上させることができる。こうした本発明の発光表示パネルにおいては、異なる発光色がＰＬ材料の種類に対応するように構成されるので、例えばパネルの面内方向にＰＬ材料を含む樹脂層を所定の模様やデザインで形成すれば、安価で生産性が高く広告やサインディスプレイとしての応用分野への適用で利点がある。
【００１６】
本発明の発光表示素子の好ましい態様として、面内方向において、所定の色をＥＬ発光する前記発光層上に、該発光層からの光によってＰＬ発光する前記樹脂層が所定の平面形状で形成されているように構成する。
【００１７】
この発明によれば、面内方向に所望の発光色を表示できる発光表示パネルを極めて簡単に形成することができる。
【００１８】
本発明の発光表示パネルの好ましい態様として、前記樹脂層が、電離放射線硬化樹脂からなる接着層であるように構成する。
【００１９】
この発明によれば、ＰＬ材料を含有する樹脂層を電離放射線硬化樹脂からなる接着層としたので、その接着層を素子構造の上下面の一方又は両方と基材との間に設けることによって、従来設けられていた樹脂層を色変換層として設けることができる。その結果、工程が単純で低コストの発光表示素子を提供できる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、色調整が容易で、安価に製造可能な長寿命の発光表示素子及び発光表示パネルを提供することにある。また、本発明の発光表示素子パネルは、低コストなエリアカラーディスプレイ、マルチカラーディスプレイ、フルカラーディスプレイ等として好ましく実用化できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の発光表示素子及び発光表示パネルの実施の形態について説明するが、本発明は以下の実施形態及び図面に限定解釈されるものではない。
【００２２】
［発光表示素子］
図１は、本発明の発光表示素子の一例を示す模式断面図であり、図２は、本発明の発光表示素子の他の一例を示す模式断面図である。本発明の発光表示素子１Ａ，１Ｂは、図１及び図２に示すように、陽極３と陰極４との間にＥＬ（エレクトロルミネッセンス）材料を含有する発光層５を少なくとも有した素子構造Ａが、対向する基材２Ａ，２Ｂ間に設けられた発光表示素子であって、その素子構造Ａの上下面の一方又は両方と基材２Ａ，２Ｂとの間に、粒径によって発光色を調整できる半導体微粒子及び／又はドーパントを有する半導体微粒子であるＰＬ（フォトルミネッセンス）材料を含有する樹脂層８が設けられている。なお、その半導体微粒子は有機キャッピング化合物で被覆されている。こうした発光表示素子１Ａ，１Ｂは、ＥＬ材料とＰＬ材料とを任意に選択することにより、ＥＬ材料から発生する発光色とＰＬ材料から発生する発光色とで色調整される。
【００２３】
図１に示す発光表示素子１Ａはトップエミッション型の素子であり、発生した光が上方の基材２Ｂ側から外部に出射するように構成されている。また、図２に示す発光表示素子１Ｂはボトムエミッション型の発光表示素子であり、発生した光が下方の基材２Ａ側から外部に出射するように構成されている。なお、図１においては、陽極３が反射層３として機能する例であり、図４においては、陰極４が反射層３として機能する例であるが、別個に反射層を設けてもよい（図３中の反射層１０を参照）。
【００２４】
本発明の発光表示素子１においては、対向する電極（陽極３，陰極４）間に電圧を印加してＥＬ材料を含む発光層５に電界を発生させると、発光層５に含まれるＥＬ材料はＥＬ発光し、そのＥＬ材料の種類に応じた光を生じる。発生した光は、陽極３や陰極４に向かってそれぞれ進むが、その光は、樹脂層８内のＰＬ材料を発光させる。その結果、ＥＬ材料で発光した光と、その光を受けてＰＬ材料で発光した光とで、所定色の光として発光させることができる。なお、図１の発光表示素子１Ａは、素子構造Ａの上面と基材２Ｂとの間に樹脂層８が設けられた例であり、図２に示す発光表示素子１Ｂは、素子構造Ａの下面と基材２Ａとの間に樹脂層８が設けられた例であるが、樹脂層８は素子構造Ａの両面に設けられていてもよい。
【００２５】
また、素子構造Ａの中又は外に反射層を設け、その反射層に対向するように半透明反射層（ハーフミラー層）を設け、発光層５でＥＬ発生した光が反射層と半透明反射層とからなる共振器構造によって共振させてもよい。例えば後述の図３に示す発光表示素子１Ｃは共振器構造を有する素子であり、発光層５で発生した光をその共振器構造で共振させて発光スペクトルの半値幅を狭くし、色純度のよいＥＬ発光とすることができる。
【００２６】
こうした特徴を有する本発明の発光表示素子１Ａ，１Ｂによれば、所定の発光色を呈するＰＬ材料を含有する樹脂層８を、素子構造Ａの上下面の一方又は両方と基材２Ａ，２Ｂとの間に設けるので、色調整が容易となる。また、用いるＰＬ材料は粒径によって又はドーパントによって、その発光色を調整できる半導体微粒子であり、しかもそのＰＬ材料は有機キャッピング化合物で被覆されていて、有機蛍光体や一般的な無機蛍光体に比べて安定であるので、所定の粒径のＰＬ材料を含有する樹脂層８を、寿命の長い安定なＥＬ材料を選択した発光層５とともに形成すれば、発光表示素子１Ａ，１Ｂの寿命を向上させることができる。また、例えば後述の図５に示すように、発光色の異なるＰＬ材料を樹脂材料に含有させて各色の樹脂層８Ａ，８Ｂ，８Ｃを形成すれば、所望の色をＰＬ発光する樹脂層８Ａ，８Ｂ，８ＣをＥＬ発光する発光層５上に設けることにより、所望の発光色を表示できるパネル２１Ｂを極めて簡単に形成することができ、例えば、低コストなエリアカラーディスプレイ、マルチカラーディスプレイ、フルカラーディスプレイ等として好ましく実用化できる。
【００２７】
［構成要素］
次に、本発明の発光表示素子の構成要素について詳しく説明するが、以下の具体例のみに限定解釈されるものではない。
【００２８】
（基材）
基材２Ａ，２Ｂは素子構造Ａの上下面に設けられており、透明であっても不透明であってもいが、図１に示すようなトップエミッション型の発光表示素子１Ａである場合には、少なくとも上方の基材２Ｂは透明であり、図２に示すボトムエミッション型の発光表示素子１Ｂである場合には、少なくとも下方の基材２Ａは透明である。基材の種類や形状、大きさ、厚さ等の構造は特に限定されるものではなく、発光表示素子の用途や基材上に積層する各層の材質等により適宜決めることができる。例えば、Ａｌ等の金属、ガラス、石英又は樹脂等の各種の材料からなるものを用いることができる。具体的には、例えば、ガラス、石英、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリメタクリレート、ポリメチルメタクリレート、ポリメチルアクリレート、ポリエステル、ポリカーボネート等を挙げることができる。また、基材の形状としては、枚葉状でも連続状でもよく、具体的には、例えばカード状、フィルム状、ディスク状、チップ状等を挙げることができる。
【００２９】
（電極）
陽極３，陰極４は、ＥＬ材料を有する発光層Ａに正孔と電子を供給するための電極であり、通常は、図１及び図２に示すように、陽極３は基材上に設けられ、陰極４は少なくとも発光層５を陽極３との間に挟んだ状態で、その陽極３に対向して設けられる。
【００３０】
陽極３としては、金属、導電性酸化物、導電性高分子等の薄膜が用いられる。具体的には、例えば、ＩＴＯ（インジウム錫オキサイド）、酸化インジウム、ＩＺＯ（インジウム亜鉛オキサイド）、ＳｎＯ２、ＺｎＯ等の透明導電膜、金、クロムのようなホール注入性が良好な仕事関数の大きな金属、ポリアニリン、ポリアセチレン、ポリアルキルチオフェン誘導体、ポリシラン誘導体のような導電性高分子等を挙げることができる。なお、陽極３が光取り出し側にある場合（図２参照）には、ＩＴＯ（インジウム錫オキサイド）、酸化インジウム、ＩＺＯ（インジウム亜鉛オキサイド）、ＳｎＯ２、ＺｎＯ等の透明導電材料が好ましく用いられる。こうした陽極３は、真空蒸着、スパッタリング、ＣＶＤ等の真空プロセスあるいは塗布により形成することができ、その膜厚は使用する材料等によっても異なるが、例えば１０ｎｍ〜１０００ｎｍ程度であることが好ましい。
【００３１】
陰極４としては、金属、導電性酸化物、導電性高分子等の薄膜が用いられる。具体的には、例えば、アルミ、銀等の単体金属、ＭｇＡｇ等のマグネシウム合金、ＡｌＬｉ、ＡｌＣａ、ＡｌＭｇ等のアルミニウム合金、Ｌｉ、Ｃａをはじめとするアルカリ金属類、それらアルカリ金属類の合金のような電子注入性が良好な仕事関数の小さな金属等を挙げることができる。陰極４が光取り出し側にある場合（図１参照）には、ＩＴＯ（インジウム錫オキサイド）、酸化インジウム、ＩＺＯ（インジウム亜鉛オキサイド）、ＳｎＯ２、ＺｎＯ等の透明導電材料が好ましく用いられる。陰極４は、上述した陽極３の場合と同様、真空蒸着、スパッタリング、ＣＶＤ等の真空プロセスあるいは塗布により形成され、その膜厚は使用する材料等によっても異なるが、例えば１０ｎｍ〜１０００ｎｍ程度であることが好ましい。
【００３２】
（発光層）
発光層５は、エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）により発光するＥＬ材料を含有するＥＬ発光層であり、陽極３と陰極４とに挟まれた態様で設けられる。この発光層５では、陽極３から供給された正孔（ホール）と陰極４から供給された電子（エレクトロン）とが再結合し、その再結合によって生じた励起子（エキシトン）によって発光層５に含まれたＥＬ材料が発光する。この発光層５は、図１及び図２は単層として示しているが、２層以上の複数層として設けても構わない。
【００３３】
発光層５に含まれるＥＬ材料は用途に応じて選択され、特に限定されない。例えばフルカラーの表示素子のように、ＲＧＢの３原色をそれぞれ発光させるために選択されたものであってもよいし、例えば広告用電飾パネル型の表示素子のように、任意の色を発光させるために選択されたものであってもよい。具体的には、無機ＥＬ材料であっても有機ＥＬ材料であってもよい。
【００３４】
例えば青色発光するＥＬ材料を例にすれば、有機材料であっても無機材料であってもよく、従来公知のもの又は今後開発される各種のものを用いることができる。有機ＥＬ材料を用いる場合には、高分子系の有機ＥＬ材料であっても、低分子系の有機ＥＬ材料であってもよい。有機ＥＬ材料は通常、１種又は２種以上のホスト材料と、発光性化合物である発光材料とを含んでいる。青色発光させる有機ＥＬ材料を用いる場合、発光材料としては、各種のものを用いることができ、特に限定されないが、例えば、１−ｔｅｒｔ−ブチル−ペリレン（ＴＢＰと略す）や、ＴＢＡ（トリ（ビフェニール−４−イル）アミン）や、ＴＰＢ（テトラフェニルブタジエン）を例示できる。また、ホスト材料も各種のものを用いることができ、特に限定されないが、例えば、９，１０−ジ−２−ナフチルアントラセン（ＤＮＡと略す）を例示できる。このＤＮＡは、色素系材料の一例であるが、金属錯体系材料の中から選択したものであってもよい。
【００３５】
ここでは、青色発光の例を説明したが、赤色発光するＥＬ材料や緑色発光するＥＬ材料についても、同様に例示できる。
【００３６】
また、ＥＬ材料として、例えば、粒径によって発光色を調整できる半導体微粒子や、ドーパントを有する半導体微粒子等を用いてもよい。粒径によって発光色を調整できる半導体微粒子は、量子ドット（Quantum  dot）、ナノ粒子（Nanoparticle）、ナノ結晶（Nanocrystal）とも呼ばれ、例えば上記特許文献１，２で提案された量子ドット又はナノクリスタルを用いることができる。その代表例としては、ＣｄＳｅからなるコアと、その周囲に設けられたＺｎＳシェルと、さらにその周囲に設けられたキャッピング化合物とで構成されたものを例示できるが、同文献等で例示された他のものであってもよい。なお、ＣｄＳｅからなるコアと、その周囲に設けられたＺｎＳシェルとで構成された無機ナノ粒子が青色光を発光するときの粒径は、１ｎｍ〜２ｎｍの範囲であるので、その範囲の粒径の無機ナノ粒子を用いることが好ましい。
【００３７】
また、ドーパントを有する半導体微粒子も種々のものを用いることができ、例えばＺｎＳにリンをドープした半導体微粒子や、例えば、ＺｎＳにＡｇをドープした半導体微粒子や、ＺｎＳにＡｇ，Ｇａ，Ｃｌをドープした半導体微粒子、ＳｒＳにＣｕやＣｅをドープした半導体微粒子、Ｓｒ３（ＰＯ２）３ＣｌにＥｕをドープした半導体微粒子、等を用いることができる。この半導体微粒子の粒径は、例えば、１ｎｍ〜１００ｎｍの範囲のものを好ましく挙げることができる。
【００３８】
なお、こうした無機ナノ粒子は、本来的にＥＬ発光する材料であってもＰＬ発光する材料であってもよく、要するに、発光層５に含まれてキャリアの再結合で生じた励起子によってＥＬ発光するものであればよく、たとえＰＬ発光することができる材料であってもよい。
【００３９】
有機ＥＬ材料を用いた場合のホスト材料に対する発光材料の配合割合や、無機ナノ粒子を用いた場合のホスト材料と無機ナノ粒子との配合割合は、使用する材料の種類によっても異なるので一概には言えないが、通常は、ホスト材料に対して重量比でおよそ１〜２０重量％（重量％は質量％と同義。）の範囲で配合される。また、発光層５の厚さは特に限定されるものではなく、例えば５ｎｍ〜２００ｎｍ程度、好ましくは２０ｎｍ〜１００ｎｍ程度とすることができる。また、発光層５の形成は、用いるＥＬ材料の種類に応じた最適な方法が採用されるが、有機ＥＬ材料の場合には蒸着法の他、スプレーコート法、ノズルジェット法、インクジェット法、スピンコート法、ブレードコート法、デイップコート法、キャスト法、ロールコート法、バーコート法、ダイコート法等の塗布法により行うこともできる。
【００４０】
なお、粒径によって発光色を調整できる半導体微粒子の例として挙げた、ＣｄＳｅからなるコアと、その周囲に設けられたＺｎＳシェルと、さらにその周囲に設けられたキャッピング化合物とで構成された無機ナノ粒子を好ましく用いるが、こうしたコアシェル構造においては、コアは半導体化合物からなり、シェルは該コアと異なる半導体化合物からなり、コアを形成する半導体化合物よりもバンドギャップの高い材料を用いることで、励起子がコアに閉じ込められるように作用し、また、キャッピング化合物は分散剤として作用する。こうしたキャッピング化合物の具体例としては、例えば、ＴＯＰＯ（トリ−ｎ−オクチルフォスフィンオキシド）、ＴＯＰ（トリオクチルホスフィン）、ＴＢＰ（トリブチルホスフィン）や、有機ＥＬにおいて通常用いられる、キャリア輸送性をもつ基であるトリフェニルアミン基等が挙げられ、そうした材料は、ホスト材料に対する親和性がよく、無機ナノ粒子をホスト材料中に均一に分散させることができる。
【００４１】
（正孔輸送層）
正孔輸送層６は、陽極３から供給された正孔（ホール）を発光層５に輸送するように作用し、図１及び図２に示すように、通常は陽極３上に設けられる。また、用いる材料によっては、陰極４から発光層５に供給された電子をブロックする電子ブロック層としても機能させることができる。正孔輸送層６の形成材料としては、例えばアリールアミン誘導体、アントラセン誘導体、カルバゾール誘導体、チオフェン誘導体、フルオレン誘導体、ジスチリルベンゼン誘導体、スピロ化合物等を挙げることができる。こうした正孔輸送層６は、各種の方法で成膜でき、その厚さは使用する材料等によっても異なるが、例えば１ｎｍ〜５０ｎｍ程度の範囲内であることが好ましい。
【００４２】
（電子輸送層）
電子輸送層７は、図１及び図２に示すように、陰極４から供給された電子を発光層５に輸送するように作用する。電子輸送層７の形成材料としては、例えば金属錯体、オキサジアゾール誘導体、トリアゾール誘導体、フェナントロリン誘導体、シリル化合物等が挙げられる。例えば、フェナントロリン類の具体例としては、バソキュプロイン、バソフェナントロリン等が挙げられ、金属錯体の具体例としては、トリス（８−キノリノラト）アルミニウム錯体（Ａｌｑ３）等が挙げられる。オキサジアゾール誘導体としては、（２−（４−ビフェニリル）−５−（４−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−１，３，４−オキサジアゾール）（ＰＢＤ）等が挙げられる。こうした電子輸送層７は、各種の方法で成膜でき、その厚さは使用する材料等によっても異なるが、例えば１ｎｍ〜２００ｎｍ程度の範囲内であることが好ましい。
【００４３】
（電子注入層）
電子注入層（図示しない）は、必要に応じて設けられ、陰極４から電子が注入され易いように作用する。電子注入層の形成材料としては、アルミニウム、フッ化リチウム、ストロンチウム、酸化マグネシウム、フッ化マグネシウム、フッ化ストロンチウム、フッ化カルシウム、フッ化バリウム、酸化アルミニウム、酸化ストロンチウム、カルシウム、ポリメチルメタクリレートポリスチレンスルホン酸ナトリウム、リチウム、セシウム、フッ化セシウム等のようにアルカリ金属類、及びアルカリ金属類のハロゲン化物、アルカリ金属の有機錯体等を挙げることができる。こうした電子注入層は、各種の方法で成膜でき、その厚さは使用する材料等によっても異なるが、例えば０．１ｎｍ〜５０ｎｍ程度の範囲内であることが好ましい。
【００４４】
（正孔注入層）
正孔注入層（図示しない）は、必要に応じて設けられ、陽極３から正孔（ホール）が注入され易いように作用する。正孔注入層の形成材料としては、例えばポリ（３、４）エチレンジオキシチオフェン／ポリスチレンスルホネート（略称ＰＥＤＯＴ／ＰＳＳ、バイエル社製、商品名；Ｂａｙｔｒｏｎ  Ｐ  ＡＩ４０８３、水溶液として市販。）等、従来から正孔注入層形成用材料として知られているものを用いることができる。こうした正孔注入層は、各種の方法で成膜でき、その厚さは使用する材料等によっても異なるが、例えば０．１ｎｍ〜１０００ｎｍ程度の範囲内であることが好ましい。
【００４５】
なお、正孔阻止層（図示しない）も必要に応じて設けてもよい。この正孔阻止層は、陽極３から注入された正孔が発光層５を突き抜けるのをブロックし、発光層５内で電子との再結合の機会を増すように作用する。正孔阻止層の形成材料としては、例えば、（２−（４−ビフェニリル）−５−（４−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−１，３，４−オキサジアゾール）（ＰＢＤ）等を挙げることができる。
【００４６】
（反射層）
反射層は、必須の層ではないが、発光層５で生じた光をＰＬ材料を含有する樹脂層８の側に反射させる層であり、発光効率を高めることができるので好ましく設けられる。また、反射層を全反射機能を有する層（全反射層）と半透明反射機能を有する層（半透明反射層）とで構成すれば、発光層５から発生した光を素子内部で共振させることができる。半透明反射層と全反射層は、陰極４又は陽極３と併用した態様で設けられていてもよいし、それぞれの機能層として単独で設けられていてもよい。例えば図３に示す発光表示素子１Ｃでは、全反射層１０は基材２Ａと陽極３との間に独立の層として設けているが、半透明反射層は陰極４と併用して設けている。
【００４７】
全反射層と半透明反射層とで共振器構造を形成すれば、発光層５でＥＬ発光した光を共振させ、半値幅が狭い発光スペクトルとして色純度を高めることができる。ここで、共振器構造とは、発光した光を対向する反射層で反射して共振させ、発光スペクトルの半値幅を小さくすることができる構造である。こうした発光スペクトルの半値幅の減少は、反射により共振した共振周波数の電磁波を選択的に発生させた結果生じるものであり、発光効率の向上や可干渉光の発生等の効果もある。この共振器構造においては、共振部分の光学的な距離を発光波長に近づけることにより、より効果を上げることができる。
【００４８】
全反射層としては、金属層が好ましく、例えば厚さ１００ｎｍ以上のアルミニウム層や、厚さ５０ｎｍ以上のＡｇ層を好ましく挙げることができる。また、全反射層を陽極３と併用する場合には、上記陽極材料のうち、金、クロムのようなホール注入性が良好な仕事関数の大きな金属を反射率が高くなる厚さで設けることが好ましく、全反射層を陰極４と併用する場合には、上記陰極材料のうち、アルカリ金属類、それらアルカリ金属類の合金のような電子注入性が良好な仕事関数の小さな金属を反射率が高くなる厚さで設けることが好ましい。また、半透明反射層も金属層であることが好ましいが、全反射層６よりも薄く、例えば厚さ５ｎｍ〜１５ｎｍ程度のＭｇＡｇ層や、厚さ５ｎｍ〜２０ｎｍ程度のＣａ層を好ましく挙げることができる。半透明反射層を陽極３と併用する場合には、上記陽極材料のうち、透明導電膜、金、クロムのようなホール注入性が良好な仕事関数の大きな金属を半透明となる所定の反射率となる厚さで設けることが好ましく、半透明反射層を陰極４と併用する場合には、上記陰極材料のうち、アルカリ金属類、それらアルカリ金属類の合金のような電子注入性が良好な仕事関数の小さな金属を半透明となる所定の反射率となる厚さで設けることが好ましい。
【００４９】
（樹脂層）
樹脂層８は、上述した素子構造Ａの上下面の一方又は両方と基材２Ａ，２Ｂとの間に設けられ、粒径によって発光色を調整できるフォトルミネッセンス（ＰＬ）材料、及び／又は、ドーパントを有する半導体微粒子を含有する光学的に透明な層である。具体的には、樹脂層８は、図１においては、素子構造Ａを構成する陰極４と上側の基材２Ｂとの間に設けられ、図２においては、素子構造Ａを構成する陽極３と下側の基材２Ａとの間に設けられている。この樹脂層８は、単一の層として設けられていてもよいし、積層態様で設けられていてもよい。
【００５０】
樹脂層８に含まれるＰＬ材料は、発光層５で発生した光を受けて発光するものであり、発光層５でＥＬ発光した光を励起エネルギー源とし、光キャリアの再結合で生じた励起子によって発光する。ＰＬ材料としては、粒径によって発光色を調整できる半導体微粒子が用いられる。この半導体微粒子は、量子ドット（Quantum  dot）、ナノ粒子（Nanoparticle）、ナノ結晶（Nanocrystal）とも呼ばれ、例えば上記特許文献１，２で提案された量子ドット又はナノクリスタルを用いることができる。その代表例としては、ＣｄＳｅからなるコアと、その周囲に設けられたＺｎＳシェルと、さらにその周囲に設けられたキャッピング化合物とで構成されたものを例示できるが、同文献等で例示された他のものであってもよい。なお、ＣｄＳｅからなるコアと、その周囲に設けられたＺｎＳシェルとで構成された無機ナノ粒子が青色光を発光するときの粒径は、１ｎｍ〜２ｎｍの範囲であるので、その範囲の粒径の無機ナノ粒子を用いることが好ましい。
【００５１】
樹脂層８には、青色発光するＰＬ材料が含まれていてもよいし、赤色発光するものが含まれていてもよいし、緑色発光するものが含まれていてもよい。また、異なる色を発光する２種以上のＰＬ材料を含有してもよい。
【００５２】
青色発光するＰＬ材料としては、例えばＣｄＳｅからなるコアと、その周囲に設けられたＺｎＳシェルとで構成された半導体微粒子において、その粒径が１ｎｍ〜２ｎｍの範囲のものを用いることができる。また、赤色発光する半導体微粒子としては、例えばＣｄＳｅからなるコアと、その周囲に設けられたＺｎＳシェルとで構成された半導体微粒子において、その粒径が４ｎｍ〜１０ｎｍの範囲のものを用いることができる。また、緑色発光する半導体微粒子としては、例えばＣｄＳｅからなるコアと、その周囲に設けられたＺｎＳシェルとで構成された半導体微粒子において、その粒径が２ｎｍ〜３ｎｍの範囲のものを用いることができる。
【００５３】
この半導体微粒子は、例えば、ＣｄＳｅからなるコアと、その周囲に設けられたＺｎＳシェルと、さらにその周囲に設けられたキャッピング化合物とで基本構造をなしているが、そのキャッピング化合物は、ホスト材料に対する親和性がよく、半導体微粒子をホスト材料中に均一に分散させることができるキャッピング化合物である。そうしたキャッピング化合物としては、通常用いられるトリオクチルフォスフィンオキシド（ＴＯＰＯ）や、硬化性基としてエポキシ基、等が挙げられる。通常用いられるＴＯＰＯの場合は無機ナノ粒子同士の凝集を抑制したり、溶液中での分散性を向上したり、大気保存安定性を向上する効果があるが、エポキシ基を用いる場合には膜強度の向上やバインダー接着剤との相溶性や分散安定性を向上する等の効果がある。
【００５４】
一方、ドーパントを有する半導体微粒子もＰＬ材料として用いることができ、単独で、又は上記した粒径によって発光色を調整できる半導体粒子とともに用いることができる。ドーパントを有する半導体微粒子について、例えば、赤色発光する無機ナノ粒子としては、例えば、Ｙ２Ｏ３にＥｕをドープした半導体微粒子、ＹＶＯ４にＥｕをドープした半導体微粒子、等を用いることができる。また、緑色発光する無機ナノ粒子としては、例えば、ＺｎＯにＺｎをドープした半導体微粒子、Ｚｎ３ＳｉＯ２にＭｎをドープした半導体微粒子、Ｚｎ３ＳにＣｕやＡｌをドープした半導体微粒子、（Ｚｎ，Ｃｄ）ＳにＣｕやＡｌをドープした半導体微粒子、ＺｎＳにＣｕをドープした半導体微粒子、等を用いることができる。また、青色発光する無機ナノ粒子としては、例えば、ＺｎＳにＡｇをドープした半導体微粒子、ＺｎＳにＡｇ，Ｇａ，Ｃｌをドープした半導体微粒子、ＳｒＳにＣｕやＣｅをドープした半導体微粒子、Ｓｒ３（ＰＯ２）３ＣｌにＥｕをドープした半導体微粒子、等を用いることができる。
【００５５】
一方、樹脂層８を構成する樹脂材料は、透明なバインダー樹脂が好ましく、特に接着性を有するバインダー樹脂であることが好ましい。透明なバインダー樹脂は得られた樹脂層８を良好な接着層とすることができるので、素子構造Ａに基板２Ａ，２Ｂを接着することができる。こうすることにより、従来設けられていた接着層を色変換層とすることができ、工程が単純で低コストの発光表示素子を提供できる。
【００５６】
接着性を有する樹脂材料としては、例えば、紫外線硬化型、可視光硬化型、熱硬化型、紫外線又は熱による複合硬化型、二液混合硬化型、の樹脂材料を用いることができ、具体的には、ユレア樹脂系、メラミン樹脂系、フェノール樹脂系、レゾルシノール樹脂系、エポキシ樹脂系、不飽和ポリエステル樹脂系、ポリウレタン樹脂系またはアクリル樹脂系等の熱硬化性樹脂系の樹脂、酢酸ビニル樹脂系、エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂系、アクリル樹脂系、シアノアクリレート樹脂系、ポリビニルアルコール樹脂系、ポリアミド樹脂系、ポリオレフィン樹脂系、熱可塑性ポリウレタン樹脂系、飽和ポリエステル樹脂系又はセルロース系等の熱可塑性樹脂系の樹脂、エステルアクリレート、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート、メラミンアクリレート、アクリル樹脂アクリレート等の各種アクリレート又はウレタンポリエステル等の樹脂を用いたラジカル系光硬化型接着剤、エポキシ、ビニルエーテル等の樹脂を用いたカチオン系光硬化型接着剤、チオール・エン付加型樹脂系接着剤、クロロプレンゴム系、ニトリルゴム系、スチレン・ブタジエンゴム系、天然ゴム系、ブチルゴム系又はシリコーン系等のゴム系、ビニル−フェノリック、クロロプレン−フェノリック、ニトリル−フェノリック、ナイロン−フェノリック又はエポキシ−フェノリック等の複合系の合成高分子接着剤等が用いられる。特に紫外線等の電離放射線硬化型樹脂を好ましく用いることができる。
【００５７】
樹脂層８を構成する樹脂材料に対するＰＬ材料の配合割合は、使用する材料の種類によっても異なるので一概には言えないが、通常は、樹脂材料に対して重量比でおよそ１〜２０重量％（重量％は質量％と同義。）の範囲で配合される。また、樹脂層８の厚さは、色変換効率との兼ね合いで設定される。また、樹脂層８の形成は、用いる樹脂材料とＰＬ材料の種類に応じた最適な方法が採用されるが、通常は、樹脂層８用の塗布液を調整した後、インクジェット法、スプレイ塗布法等の塗布法により行う。特に本発明においては、樹脂層８を素子構造Ａの外側に設けるので、樹脂層８の厚さを例えば１μｍ〜１００μｍ程度に容易に厚くすることができる。樹脂層８を厚くできる利点は、樹脂層８内にＰＬ材料を多く配合できるため、カラーフィルターを用いなくても確実に色変換することができる。
【００５８】
（接着剤層）
接着剤層９は、素子構造Ａの周囲に設けられて、素子構造Ａを上下の基板２Ａ，２Ｂ間に接着保持するために設けられる層であり、封止層と呼ばれることもある。通常、接着性の樹脂材料が用いられ、上記樹脂層８を構成する樹脂と同様のものが用いられる。すなわち、紫外線硬化型、可視光硬化型、熱硬化型、紫外線又は熱による複合硬化型、二液混合硬化型の樹脂材料を用いることができ、具体的には、ユレア樹脂系、メラミン樹脂系、フェノール樹脂系、レゾルシノール樹脂系、エポキシ樹脂系、不飽和ポリエステル樹脂系、ポリウレタン樹脂系またはアクリル樹脂系等の熱硬化性樹脂系の樹脂、酢酸ビニル樹脂系、エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂系、アクリル樹脂系、シアノアクリレート樹脂系、ポリビニルアルコール樹脂系、ポリアミド樹脂系、ポリオレフィン樹脂系、熱可塑性ポリウレタン樹脂系、飽和ポリエステル樹脂系又はセルロース系等の熱可塑性樹脂系の樹脂、エステルアクリレート、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート、メラミンアクリレート、アクリル樹脂アクリレート等の各種アクリレート又はウレタンポリエステル等の樹脂を用いたラジカル系光硬化型接着剤、エポキシ、ビニルエーテル等の樹脂を用いたカチオン系光硬化型接着剤、チオール・エン付加型樹脂系接着剤、クロロプレンゴム系、ニトリルゴム系、スチレン・ブタジエンゴム系、天然ゴム系、ブチルゴム系又はシリコーン系等のゴム系、ビニル−フェノリック、クロロプレン−フェノリック、ニトリル−フェノリック、ナイロン−フェノリック又はエポキシ−フェノリック等の複合系の合成高分子接着剤等が用いられる。
【００５９】
この接着剤層９は、例えば図１に示す例で説明すれば、基板２Ａ上に素子構造Ａを設け、さらにその素子構造Ａ上に基板２Ｂを設ける際に、素子構造Ａの周囲に生じる空隙に接着剤を充填した後に硬化させて設けることができる。
【００６０】
（他の実施形態）
図３は、本発明の発光表示素子の他の実施形態を示す模式断面図である。図３に示す発光表示素子１Ｃは、素子構造Ａの周囲にパッシベーション層１１が形成された態様であり、さらに、基材２Ａと陽極３との間に形成された全反射層１０と、半透明反射機能を備えた陰極４とで共振器構造が構成されたものである。それ以外は、図１に示す発光表示素子１Ａと同様であるので、ここでは相違点のみについて説明する。
【００６１】
パッシペーション層１１は、図３に示すように、素子構造Ａが備える発光層５や電子輸送層７等が、水蒸気や酸素で劣化しないようするために設けられる層である。こうしたパッシペーション層１１の形成材料としてはＳｉＯｘ、ＳｉＮｘ、ＳｉＣｘ、パリレンやこれらの多層膜等を挙げることができる。その厚さは、形成材料によっても異なるが、水蒸気や酸素で劣化しない程度の厚さで形成される。
【００６２】
［発光表示パネル］
図４及び図５は、本発明の発光表示パネルの例を示す模式断面図である。本発明の発光表示パネル２１Ａ，２１Ｂは、例えば図４及び図５に示すように、異なる発光色で形成された発光領域I〜IIIが面内方向に形成された発光表示パネルであり、その発光領域I〜IIIは、陽極３と陰極４との間に少なくともＥＬ発光層５を有した素子構造Ａが対向する基材２Ａ，２Ｂ間に設けられ、その素子構造Ａの上下面の一方又は両方と基材２Ａ，２Ｂとの間にＰＬ材料を含有する樹脂層８が設けられている。こうした発光表示パネル２１Ａ，２１Ｂは、面内方向において、所定の色をＥＬ発光するＥＬ発光層上に、その発光層からの光によってＰＬ発光する前記樹脂層が所定の平面形状で形成されているので、面内方向に所望の発光色を表示できる発光表示パネルを極めて簡単に形成することができる。
【００６３】
図４に示す発光表示パネル２１Ａは、ＲＧＢの３色を発光する発光層５を面内方向にそれぞれ設け、その上に１種類の樹脂層８を形成したものである。この態様では、ＲＧＢそれぞれの発光層からの発光色が、樹脂層８中のＰＬ材料を発光させる。このとき、図４に示すように、外部に出射する各発光領域I〜IIIの光は、そのまま透過するＲＧＢそれぞれの光と、ＲＧＢそれぞれの光でＰＬ発光した光とで光学的に合成された光となる。なお、図４中、符号１９は、ＲＧＢの各色を区切る隔壁を表し、それ以外の符号は図１〜図３に示したものと同じである。
【００６４】
図５に示す発光表示パネル２１Ｂは、ＲＧＢのいずれかの色を発光する単一の発光層５を面内方向に設け、その上に３種類の樹脂層８を形成したものである。この態様では、発光層５で発生した単一光が、樹脂層８に到達してその中に含まれるＰＬ材料を発光させる。このとき、図５に示すように、ＰＬ材料を含有させていない樹脂層８Ａが形成された発光領域Ｉでは、発光層５の色がそのまま樹脂層８を透過して外部に発光する。一方、ＰＬ材料を含有する樹脂層８Ｂ，８Ｃが形成された発光領域II,IIIでは、発光層５からの光がそのまま樹脂層８を透過した光と、その光でＰＬ発光した光とで光学的に合成された光が外部に発光する。なお、図５中、符号１８は、面内方向に異なる樹脂組成物で形成した樹脂層８Ａ，８Ｂ，８Ｃを区切る隔壁を表し、それ以外の符号は図１〜図３に示したものと同じである。
【００６５】
これらの発光表示パネル２１Ａ，２１Ｂによれば、各発光領域I〜IIIを上記本発明の発光表示素子で形成したので、各発光領域I〜IIIの色調整が容易な発光表示パネルを提供することができる。また、この発明で用いるＰＬ材料は粒径によって発光色を調整できる半導体微粒子であり、しかもそのＰＬ材料は有機蛍光体や一般的な無機蛍光体に比べて安定であるので、所定の粒径のＰＬ材料を含有する樹脂層８を、寿命の長い安定なＥＬ材料を選択した発光層５とともに形成すれば、発光表示パネルの寿命を向上させることができる。
【実施例】
【００６６】
以下に、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定解釈されるものではない。
【００６７】
（実施例１）
ガラス基材の上に、ＩＴＯ（厚さ：１０ｎｍ）／全反射機能を持つＡｇ（厚さ：１００ｎｍ）／ＩＴＯ（厚さ：１０ｎｍ）の積層膜を全反射層を兼ねる陽極として形成されたものを準備した。その上に、正孔注入層、正孔輸送層、青色ＥＬ発光する発光層、正孔阻止層、電子輸送層、電子注入層、陰極の順番に成膜して積層して素子構造Ａを作製し、さらにその後、素子構造Ａを封止するようにパッシペーション層を形成し、さらにその上に、ＰＬ材料を含有する樹脂層を設け、最後にガラス基材を接着剤層で貼り合わせて、実施例１の発光表示素子を作製した。
【００６８】
先ず、陽極が形成されたガラス基板上に、正孔注入層としてポリ（３，４−エチレンジオキシチオフェン）−ポリスチレンスルホン酸（ＰＥＤＯＴ−ＰＳＳ）薄膜（厚さ：８０ｎｍ）を形成した。ＰＥＤＯＴ−ＰＳＳ溶液を大気中でスピンコート法により塗布して成膜した。ＰＥＤＯＴ−ＰＳＳ成膜後、水分を蒸発させるために大気中でホットプレートを用いて乾燥させた。次に、その正孔注入層の上に、正孔輸送層としてビス（Ｎ−（１−ナフチル−Ｎ−フェニル）ベンジジン）（α−ＮＰＤ）を用いて作製した薄膜（厚さ：５ｎｍ）を形成した。真空中（圧力：１×１０−４Ｐａ）で、抵抗加熱蒸着法により成膜した。次に、その正孔輸送層の上に、発光層として、１−ｔｅｒｔ−ブチル―ペリレン（ＴＢＰ）を波長４７０ｎｍの青色発光材料として含有した、９，１０−ジ−２−ナフチルアントラセン（ＤＮＡ）薄膜（厚さ：４０ｎｍ）を形成した。真空中（圧力：１×１０−４Ｐａ）で、抵抗加熱蒸着法によりＤＮＡとＴＢＰの比が２０：１になるように共蒸着して薄膜（厚さ：４０ｎｍ）を成膜した。次に、その発光層の上に、正孔阻止層として、ビス（２−メチル−８−キノリラト）（ｐ−フェニルフェノラート）アルミニウム錯体（ＢＡｌｑと略す）（厚さ：１０ｎｍ）を形成した。真空中（圧力：１×１０−４Ｐａ）で、抵抗加熱蒸着法により成膜した。次に、その正孔阻止層の上に、電子輸送層として、トリス（８−キノリノラト）アルミニウム錯体（Ａｌｑ３）（厚さ：２０ｎｍ）を形成した。真空中（圧力：１×１０−４Ｐａ）で、抵抗加熱蒸着法により成膜した。次に、その電子輸送層の上に、電子注入層としてＬｉＦ（厚さ：０．５ｎｍ）を成膜し、半透明反射性の陰極としてＣａ（厚さ：１５ｎｍ）、スパッタ保護層としてＮＰＤ（厚さ：２３５ｎｍ）、パッシベーション層としてＩＺＯ（厚さ：１μｍ）を順次成膜して作製した。
【００６９】
こうして素子構造Ａを形成した後、グローブボックス内にて、その素子構造Ａを、無アルカリガラスとＵＶ硬化型エポキシ接着剤を用いて封止した。次に、その上に、緑色ＰＬ発光する半導体微粒子を含む樹脂層を作製した。この樹脂層の樹脂材料として、紫外線硬化エポキシであるＵＶレジンＸＮＲ５５７０（長瀬産業株式会社製）を用い、発光材料として、１種の半導体微粒子を用い、これらの混合薄膜（厚さ：５０μｍ）を塗布法で形成し、その紫外線照射して硬化させた。半導体微粒子はエポキシに対して０．５ｗｔ％含有されるように調合した。なお、緑色ＥＬ発光する半導体微粒子（粒径２．１ｎｍ）は、それぞれＴＯＰＯをキャッピング化合物として用いられているエビデントテクノロジー社製のいわゆる量子ドット（ＱＤともいう。）を用いた。こうして、トップエミッション型の実施例１の発光表示素子を作製した。
【００７０】
（比較例１）
実施例１において、この樹脂層を構成する緑色発光する無機ナノ粒子の代わりに緑色有機蛍光材料である２，３，６，７−テトラヒドロー１，１，７，７−テトラメチル−１Ｈ，５Ｈ，１１Ｈ−１０−（２−ベンゾチアゾリル）キノリジノ−［９，９ａ，１ｇｈ］クマリン（Ｃ５４５Ｔと略す）を用いて発光層Ｂを作製した以外は、実施例１と同様にして発光素子を作製した。
【００７１】
（評価結果）
図６は、実施例１に示す発光表示素子の発光スペクトルと、比較例１に示す発光表示素子の発光スペクトルとを示すグラフである。図６に示すように、実施例１の素子からは緑色に発光色が変換された発光が得られたが、比較例１の素子からは青色の発光色が得られ、色変換は確認されなかった。この結果は、有機蛍光材料ではプロセス中にＰＬ特性が劣化したが、ＴＯＰＯで保護されたＱＤにＰＬ特性はプロセス耐性があり、青色から緑色への色変換ができたことを示している。
【図面の簡単な説明】
【００７２】
【図１】本発明の発光表示素子の一例を示す模式断面図である。
【図２】本発明の発光表示素子の他の一例を示す模式断面図である。
【図３】本発明の発光表示素子の他の実施形態を示す模式断面図である。
【図４】本発明の発光表示パネルの一例を示す模式断面図である。
【図５】本発明の発光表示パネルの他の一例を示す模式断面図である。
【図６】実施例１に示す発光表示素子の発光スペクトルと、比較例１に示す発光表示素子の発光スペクトルとを示すグラフである。
【符号の説明】
【００７３】
１Ａ，１Ｂ  発光表示素子
２Ａ，２Ｂ  基材
３  陽極
４  陰極
５  ＥＬ発光層
６  正孔輸送層
７  電子輸送層
８，８Ｂ，８Ｃ  ＰＬ材料を含有する樹脂層
８Ａ  樹脂層
９  接着剤層
１０  全反射層
１１  パッシペーション層
１８，１９  隔壁
Ａ  素子構造
Ｉ，ＩＩ，ＩＩＩ  発光領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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