(57)【要約】【課題】コアバックに伴う成形品形状の輪郭形成端部の成形品内方への縮退に起因する発泡樹脂成形品の平面形状での寸法精度の低下を抑制すること。【解決手段】図３ａの充填用キャビティ３３に発泡性樹脂４０を充填すると、発泡性樹脂４０は目標位置Ａを所定量越えて充填されることになる。コアバックしたときには、成形用キャビティ３３が形成され、成形品形状の輪郭形成端部を輪郭の外側へ拡大させた第２主空間３３ｃと第２拡大部３３ｄとを有している。図３ｃに示すように、成形品５０の輪郭形成端部を形成する補助可動型３４が成形用キャビティ３３の第２拡大部３３ｄ内に移動し、第２拡大部３３ｄ内に存在している発泡樹脂が成形品５０を形成するに当たり、樹脂が不足する第２主空間３３ｃ内に充填される。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定型と、この固定型との間に成形品形状と同形状で成形品形状よりも厚みを小さくした充填用キャビティを形成すると共に固定型から成形品の厚み方向にコアバックすることで固定型との間に成形用キャビティを形成する可動型とを備え、発泡性樹脂を前記充填用キャビティに充填し、可動型のコアバックにより前記成形用キャビティ内で発泡性樹脂を発泡させて成形品を成形する発泡樹脂成形品の成形方法であって、
成形品形状の輪郭形成端部のうちの特定部位については輪郭の外側へ拡大させた拡大部を有する充填用キャビティ形成工程と、
前記充填用キャビティに発泡性樹脂を充填する充填工程と、
前記可動型を固定型から成形品の厚み方向にコアバックして成形用キャビティを形成して発泡性樹脂を発泡させる発泡工程と、
前記発泡性樹脂の発泡状態を維持した状態で前記成形用キャビティのうち前記拡大部に対応する部位に補助可動型を移動する補助可動型移動工程と、
を備えることを特徴とする発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項２】
前記補助可動型移動工程の終了後、補助可動型の移動によって前記固定型、可動型及び補助可動型とで形成された成形用キャビティ内に発泡性樹脂の発泡状態を維持した状態で発泡性樹脂を移動充填することを特徴とする請求項１に記載の発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項３】
前記充填工程で充填される発泡性樹脂は物理発泡剤を含有することを特徴とする請求項１又は２に記載の発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項４】
前記物理発泡剤は超臨界状態の流体であることを特徴とする請求項３に記載の発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項５】
固定型と、この固定型との間に成形品形状と同形状で成形品形状よりも厚みを小さくした充填用キャビティを形成すると共に固定型から成形品の厚み方向にコアバックすることで固定型との間に成形用キャビティを形成する可動型とからなる成形型とを備え、発泡性樹脂を前記充填用キャビティに充填し、可動型のコアバックにより前記成形用キャビティ内で発泡性樹脂を発泡させて成形品を成形する発泡樹脂成形品の成形装置であって、
前記成形型は、前記充填用キャビティを形成すると共に前記可動型を固定型から成形品の厚み方向にコアバックして成形用キャビティを形成可能とされ、
前記発泡性樹脂の発泡状態を維持した状態で、前記成形用キャビティのうち前記拡大部に対応する部位に移動可能な補助可動型を有することを特徴とする発泡樹脂成形品の成形装置。
【請求項６】
前記発泡性樹脂は物理発泡剤を含有することを特徴とする請求項５に記載の発泡樹脂成形品の成形装置。
【請求項７】
前記物理発泡剤は超臨界状態の流体であることを特徴とする請求項６に記載の発泡樹脂成形品の成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡樹脂成形品の成形方法及び成形装置に関し、特に、可動型を固定型から成形品の厚み方向にコアバックするものに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）樹脂やＰＰ（ポリプロピレン）樹脂等を材料にして射出成形等により成形された樹脂成形品、例えばインパネコア、空調ダクト、バンパービーム、ドアステップ、クォータパネル及びエアクリーナケース等の自動車部品に採用されている。その場合に、断熱性、軽量性、防音性、衝撃吸収性等の観点から、樹脂成形品を、例えば二酸化炭素や窒素等の物理発泡剤或いは炭酸水素ナトリウム等の化学発泡剤を用いて樹脂中に気泡を生成させた多孔質構造の発泡樹脂成形品とすることがある。
【０００３】
このような発泡樹脂成形品は、特許文献１に記載されているように、成形品と同輪郭形状の成形品形状よりも厚みを小さくしたキャビティに溶融状態の発泡性樹脂（未発泡の発泡剤を含有させた発泡前の樹脂）を充填した後、キャビティの容積が増大する方向、より詳しくは、成形品の厚みが増大する方向に成形品をコアバックすることにより成形される。
【０００４】
このようにして成形された発泡樹脂成形品は、コアバック方向から見たときの形状、所謂成形品形状の輪郭（以下、便宜上「平面形状」とする）がキャビティ形状を維持しつつ、コアバック方向と直交する方向から見たときの形状、所謂成形品形状の厚み（以下、便宜上「側面形状」とする）が成形型のコアバックと樹脂の発泡とによりコアバック前に比べて数倍に膨張したものとなっている。
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−１５６８８１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、成形型のコアバックによる発泡樹脂成形品の成形では、成形後の外周の縁部をはじめ、成形品の外側に部分的に設けられた切欠の縁部、或いは成形品の外周から切離して成形品の中に設けられた開口の周縁部等成形品形状の輪郭形成端部が成形品の肉のある内方へ縮退し、その結果、成形品の平面形状での全体の大きさが目標とする大きさよりも小さくなり、開口や切欠の大きさが目標とする大きさよりも大きくなるという問題が判明した。  
【０００７】
その結果、発泡樹脂成形品の平面形状での寸法精度が低下し、発泡樹脂成形品の形状不良が生じて、例えば、開口を利用して相手部材に嵌合しようとしても嵌合が外れたり、切欠を利用して相手部材に嵌合や位置決めしようとしてもガタが生じる。
【０００８】
図１１に示すように、前述した問題を解明するため、成形型をコアバックして発泡樹脂成形品５０を成形する場合について詳細検討を行った。
【０００９】
図１１（ａ）に示すように、発泡樹脂成形品５０のロの字状の開口５１を形成するため、固定型３１におけるキャビティ形成面の所定の部位には凹部３１ａが形成され、可動型３２におけるキャビティ形成面の対応する所定の部位には凸部３２ａが形成され、凸部３２ａが凹部３１ａに突入している。このようにして、型締め状態の固定型３１と可動型３２とで形成されるキャビティ３３に発泡性樹脂が充填される。
【００１０】
その後、図１１（ｂ）に示すように、キャビティ３３の容積が増大する方向、より詳しくは、成形品５０の厚みが増大する方向に可動型３２がコアバックされる。この結果、コアバック方向（図例では上下方向）から見たときの形状がキャビティ形状を維持しつつ、コアバック方向と直交する方向（図例では紙面前後方向）から見たときの形状、所謂厚みがコアバック前に比べて数倍に膨張した発泡樹脂成形品５０が得られる。
【００１１】
成形品５０は、固定型３１及び可動型３２のキャビティ形成面に接する表層部５０ａが、発泡セルが成長した発泡内部５０ｂを被覆した構造を有している。特に、図では可動型３２の凸部３２ａの側面（縦面）に接する樹脂部分が開口５１の周縁部の端面を形成することになる。
【００１２】
ところが、現実には、コアバックを開始する際ないしコアバック中に、成形型のキャビティ形成面に接する発泡性合成樹脂の表層部５０ａが既に冷却されて伸張性が低下しており、内部からの発泡圧力を受けても膨張し難い状態になっている。その結果、コアバックに伴い容積が増大するキャビティ３３に表層部５０ａが十分に追従せず、内部からの発泡圧力の受圧面積が相対的に小さい面、つまり成形品の厚みを構成する外周縁部の端面や切欠縁部の端面或いは開口周縁部の端面等成形品形状の輪郭形成端部がコアバック時に成形品の内方へ引き込まれるように移動して縮退するのである。
【００１３】
その結果、開口５１の周縁部の端面と、可動型３２の凸部３２ａの側面との間に空間が発生し、開口５１の大きさが目標とする大きさよりも大きくなってしまい、開口５１を利用して成形品５０を相手部材に組み付けようとしても、大きさが合わずに外れてしまうという不具合が生じるのである。
【００１４】
図１１に示す例は、開口５１の周縁部が縮退する場合を示したが、同様の問題は、成形品５０の平面形状の他の縁部、例えば、成形品５０の外周縁部や、成形品５０に部分的に設けられた切欠の縁部においても生じる。その結果、外周縁部が縮退した場合は、成形品５０の平面形状での大きさが目標とする大きさよりも小さくなってしまう。また、切欠縁部が縮退した場合は、開口５１と同様に、成形品５０の平面形状での切欠大きさが目標とする大きさより大きくなってしまう。
【００１５】
本発明の目的は、成形型をコアバックして発泡樹脂成形品を成形する場合に生じる前記問題に対処するもので、コアバックに伴う成形品形状の輪郭形成端部の成形品内方への縮退に起因する発泡樹脂成形品の平面形状での寸法精度の低下を抑制することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
請求項１の発泡樹脂成形品の成形方法は、固定型と、この固定型との間に成形品形状と同形状で成形品形状よりも厚みを小さくした充填用キャビティを形成すると共に固定型から成形品の厚み方向にコアバックすることで固定型との間に成形用キャビティを形成する可動型とを備え、発泡性樹脂を充填用キャビティに充填し、可動型のコアバックにより成形用キャビティ内で発泡性樹脂を発泡させて成形品を成形する成形方法であって、成形品形状の輪郭形成端部のうちの特定部位については輪郭の外側へ拡大させた拡大部を有する充填用キャビティ形成工程と、充填用キャビティに発泡性樹脂を充填する充填工程と、可動型を固定型から成形品の厚み方向にコアバックして成形用キャビティを形成して発泡性樹脂を発泡させる発泡工程と、発泡性樹脂の発泡状態を維持した状態で成形用キャビティのうち拡大部に対応する部位に補助可動型を移動する補助可動型移動工程とを備えることを特徴としている。
【００１７】
請求項２の発泡樹脂成形品の成形方法は、請求項１の発明において、補助可動型移動工程の終了後、補助可動型の移動によって前記固定型、可動型及び補助可動型とで形成された成形用キャビティ内に発泡性樹脂の発泡状態を維持した状態で発泡性樹脂を移動充填することを特徴としている。
【００１８】
請求項３の発泡樹脂成形品の成形方法は、請求項１又は２の発明において、充填工程で充填される発泡性樹脂は物理発泡剤を含有することを特徴としている。
【００１９】
請求項４の発泡樹脂成形品の成形方法は、請求項３の発明において、物理発泡剤は超臨界状態の流体であることを特徴としている。
【００２０】
請求項５の発泡樹脂成形品の成形装置は、固定型と、この固定型との間に成形品形状と同形状で成形品形状よりも厚みを小さくした充填用キャビティを形成すると共に固定型から成形品の厚み方向にコアバックすることで固定型との間に成形用キャビティを形成する可動型とからなる成形型とを備え、発泡性樹脂を前記充填用キャビティに充填し、可動型のコアバックにより成形用キャビティ内で発泡性樹脂を発泡させて成形品を成形する成形装置であって、成形型は、充填用キャビティを形成すると共に可動型を固定型から成形品の厚み方向にコアバックして成形用キャビティを形成可能とされ、発泡性樹脂の発泡状態を維持した状態で、成形用キャビティのうち前記拡大部に対応する部位に移動可能な補助可動型を有することを特徴としている。
【００２１】
請求項６の発泡樹脂成形品の成形装置は、請求項５の発明において、発泡性樹脂は物理発泡剤を含有することを特徴としている。
【００２２】
請求項７の発泡樹脂成形品の成形装置は、請求項６の発明において、物理発泡剤は超臨界状態の流体であることを特徴としている。
【発明の効果】
【００２３】
請求項１の発明によれば、発泡性樹脂を充填用キャビティに充填し、可動型のコアバックにより成形用キャビティ内で発泡性樹脂を発泡させて成形品を成形する成形方法であって、成形品形状の輪郭形成端部のうちの特定部位については輪郭の外側へ拡大させた拡大部を有する充填用キャビティ形成工程と、充填用キャビティに発泡性樹脂を充填する充填工程と、可動型を固定型から成形品の厚み方向にコアバックして成形用キャビティを形成して発泡性樹脂を発泡させる発泡工程と、発泡性樹脂の発泡状態を維持した状態で成形用キャビティのうち拡大部に対応する部位に補助可動型を移動する補助可動型移動工程とにより成形を行うため、コアバックに伴う成形品形状の輪郭形成端部の成形品内方への縮退に起因する発泡樹脂成形品の平面形状での寸法精度の低下を抑制することができる。つまり、成形品形状の輪郭形成端部のうちの特定部位については輪郭の外側へ拡大させた拡大部を有する充填用キャビティに発泡性樹脂を予め充填し、発泡させることで、輪郭の外側に縮退分を補充する発泡樹脂を形成した後、発泡性樹脂の発泡状態を維持した状態、所謂表層部が完全に硬化しておらず形状修正が可能な状態で補助可動型による成形品形状の輪郭が可能となり、寸法精度を確保した全体発泡樹脂成形品を得ることができる。
【００２４】
請求項２の発明によれば、補助可動型の移動によって前記固定型、可動型及び補助可動型とで形成された成形用キャビティ内に発泡性樹脂の発泡状態を維持した状態で発泡性樹脂を移動充填するため、基本的に請求項１と同様の効果を達成することができる。
【００２５】
請求項３，６の発明によれば、充填工程で充填される発泡性樹脂は物理発泡剤を含有するため、発泡倍率の高い成形品を得ることができると共に、更に顕著となる縮退に起因する発泡樹脂成形品の平面形状での寸法精度の低下を抑制できる。また、化学発泡剤等に比べて、発泡樹脂成形品の内部の発泡セル径を相対的に小さな径に揃えることができ、発泡樹脂成形品の剛性等の物性を向上することができる。
【００２６】
請求項４，７の発明によれば、物理発泡剤は超臨界状態の流体であるため、発泡倍率の高い成形品を得ることができると共に、更に顕著となる縮退に起因する発泡樹脂成形品の平面形状での寸法精度の低下を抑制できる。また、発泡樹脂成形品の内部の発泡セル径を一層微細な径に揃えることができ、発泡樹脂成形品の剛性等の物性を一層向上することができる。
【００２７】
請求項５の発明によれば、固定型と、この固定型との間に成形品形状と同形状で成形品形状よりも厚みを小さくした充填用キャビティを形成すると共に固定型から成形品の厚み方向にコアバックすることで固定型との間に成形用キャビティを形成する可動型とからなる成形型とを備え、発泡性樹脂を前記充填用キャビティに充填し、可動型のコアバックにより成形用キャビティ内で発泡性樹脂を発泡させて成形品を成形する装置であって、成形型は、充填用キャビティを形成すると共に可動型を固定型から成形品の厚み方向にコアバックして成形用キャビティを形成可能とされ、発泡性樹脂の発泡状態を維持した状態で、成形用キャビティのうち前記拡大部に対応する部位に移動可能な補助可動型を有するため、基本的に請求項１と同様の効果を達成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下、本発明を実施する為の最良の形態について実施例１に基づいて説明する。
【実施例１】
【００２９】
以下、本発明の実施例１について図面に基づいて説明する。尚、この発泡樹脂成形品の成形装置では前述で説明した部材には同一の符号を付している。
【００３０】
図１は、本発明に係る発泡樹脂成形品５０（図２を参照）の成形装置１０の全体構成図であって、図１ａは充填工程を示す図、図１ｂはコアバック工程を示す図である。この成形装置１０は、充填手段としての射出機２０と、成形型３０とを備えている。この成形装置１０を用いて行う発泡樹脂成形品５０の成形動作は、本発明に係る発泡樹脂成形品５０の成形方法を構成する。
【００３１】
図１ａに示すように、射出機２０は型締め状態の成形型３０のキャビティ３３に、物理発泡剤を含有させた溶融状態の発泡性樹脂４０を射出、充填するもので、シリンダ内に例えばＰＰ樹脂等の基材樹脂を投入するためのホッパ２１と、シリンダ内で混練された溶融状態の基材樹脂に対して物理発泡剤としての超臨界状態の流体を供給するためのノズル２４（発泡剤供給手段）とを備えている。超臨界状態の流体は、二酸化炭素又は窒素等の不活性ガスのボンベ２２から超臨界流体状態発生装置２３を介して生成される。これにより、基材樹脂に物理発泡剤を含有させた溶融状態の発泡性樹脂４０が得られる。この発泡性樹脂４０は、固定型３１に形成された供給通路を経て、型締め状態の成形型３０のキャビティ３３に射出、充填される。
【００３２】
ここで、超臨界状態の流体とは、気体と液体とが共存できる限界の温度（臨界温度）及び圧力（臨界圧力）を超えた状態にある流体のことで、前記臨界温度は、例えば二酸化炭素で３１℃、窒素でマイナス１４７℃であり、前記臨界圧力は、例えば二酸化炭素で７．４ＭＰａ、窒素で３．４ＭＰａである。超臨界状態にある流体は、密度が液体に近似し、流動性が気体に類似する。その結果、溶融状態の基材樹脂中を活発に移動して、樹脂分子の奥深くまで均一に拡散、浸透し、微細発泡の種または核になり得るものである。
【００３３】
成形型３０は、相互に型締め及び型開きする固定型３１と可動型３２と補助可動型３４とで構成されている。可動型３２は型締め及び型開きのために移動する他、キャビティ３３の容積が増大する方向にコアバック可能に構成されており、この可動型３２を移動させる油圧装置９０が設置されている。また、この可動型３２は、発泡樹脂成形品５０の輪郭形成端部のうちの特定部位については輪郭の外側へ拡大させた拡大部を有するキャビティ３３を形成するように構成されている。
図１ｂに示すように、可動型３２のコアバックにより、内部で発泡セルが成長し、断熱性、軽量性、防音性、衝撃吸収性等に優れた多孔質構造の中間発泡樹脂成形品が成形される。
【００３４】
補助可動型３４は、可動型３２のコアバックにより、内部で発泡セルが成長して中間発泡樹脂成形品を形成した段階で、表層部が完全に硬化していない状態の時にキャビティ３３内に移動して中間発泡樹脂成形品の形状及び寸法修正を行うように構成されている。
【００３５】
図２は、成形装置１０で成形された発泡樹脂成形品５０の使用例を示す斜視図である。本発泡樹脂成形品５０は自動車部品であって、相手部材６０であるインスツルメントパネルの裏面に組み付けられるベンチレーションダクトである。発泡樹脂成形品５０は、外周５０ｘから切離して成形品５０の中に設けられた開口５１を有している。その開口５１を利用して相手部材６０のクリップ爪６１に嵌合され組み付けられる。
【００３６】
図３ａ〜図３ｃは、本実施例１に係る成形型の要部断面拡大図であって、図３ａは充填工程、図３ｂは発泡工程、図３ｃは発泡性樹脂の縮退分を補充する補助可動型移動工程を示すものである。
【００３７】
発泡樹脂成形品５０の特定部位、例えば開口部５１の平面形状が目標の大きさである理想の発泡樹脂成形品５０を得るために、図３ａに示すように、充填用であるキャビティ３３は成形品形状の輪郭形成端部を輪郭の外側へ所定量拡大させた拡大部を有している。具体的には、図５ａのキャビティ３３と比べて、開口５１を形成する可動型３２の凸部３２ａを平面形状において小さく設定している。尚、図中Ａ，Ａは成形品形状の輪郭形成端部（目標位置）を表し、凸部３２ａの縦面とＡとの間が第１拡大部３３ｂとなっている。
【００３８】
このようにして、図３ａの充填用キャビティ３３は、成形後の発泡樹脂成形品５０をコアバック方向から見た時の成形品５０の輪郭形成端部の位置（目標位置Ａ）まで形成された第１主空間３３ａと、この主空間３３ａに連続して目標位置より成形品５０の外側に所定量延設された第１拡大部３３ｂとから構成されている。
【００３９】
従って、充填工程において、図３ａの充填用キャビティ３３に発泡性樹脂４０を充填すると、発泡性樹脂４０は目標位置Ａを所定量越えて充填されることになる。ここで、充填用キャビティ３３の第１拡大部３３ｂが延設される所定量は、コアバック後、中間発泡樹脂成形品の輪郭形成端部が成形品５０の輪郭形成端部より大となり、且つ縮退による成形品５０の形成に不足する体積が補充できる範囲内で設定している。
【００４０】
図３ｂに示すように、コアバックしたときには、成形用キャビティ３３が形成される。この成形用キャビティ３３についても、充填用キャビティ３３と同様に、成形品形状の輪郭形成端部を輪郭の外側へ拡大させた第２主空間３３ｃと第２拡大部３３ｄとを有しており、充填工程の第１主空間３３ａ及び第１拡大部３３ｂとの違いは厚み方向へのコアバック分の体積が増加したのみである。
【００４１】
発泡工程では、内部で発泡セルが成長する一方、成形品５０の縁部が成形品５０の内方に向かって縮退した中間発泡樹脂成形品が形成される。前述したように、この中間発泡樹脂成形品の輪郭形成端部は成形品５０の輪郭形成端部より大となっている。尚、この段階では、中間発泡樹脂成形品の表層部５０ａは完全に硬化していない状態である。
【００４２】
図３ｃに示すように、成形品５０の輪郭形成端部を形成する補助可動型３４が成形用キャビティ３３の第２拡大部３３ｄ内に移動する。
補助可動型３４の移動に伴い、第２拡大部３３ｄ内に存在している発泡樹脂が成形品５０を形成するに当たり、樹脂の不足する第２主空間３３ｃ内に充填される。尚、この段階において、中間発泡樹脂成形品の表層部は完全に硬化していないため、補助可動型３４の移動による表層部５０ａの破壊、或いは発泡内部の破壊による発泡内部の肥大化は生じない。
【実施例２】
【００４３】
図４ａ〜図４ｃは、本実施例２に係る成形型の要部断面拡大図であって、図４ａは充填工程、図４ｂは発泡工程、図４ｃは発泡性樹脂の縮退分を補充する補助可動型移動工程を示すものである。実施例１との相違点は、補助可動型３４が固定型３１ではなく可動型３２内に配置された点である。尚、発泡工程までは実施例１と同様であり、同じ部材については同一符号を付している。
【００４４】
可動型３２と補助可動型３４とが一体的にコアバックして発泡工程終了後、図４ｃに示すように、成形品５０の輪郭形成端部を形成する補助可動型３４が可動型３２から成形用キャビティ３３の第２拡大部３３ｄ内に移動する。
補助可動型３４の移動に伴い、第２拡大部３３ｄ内に存在している発泡樹脂が成形品５０を形成するに当たり、樹脂の不足する第２主空間３３ｃ内に充填される。
これにより、可動する部材を可動型３２に集中することができ、配置レイアウト上有利になる。
【実施例３】
【００４５】
図５ａ〜図５ｃは、本実施例３に係る成形型の要部断面拡大図であって、図５ａは充填工程、図５ｂは発泡工程、図５ｃは発泡性樹脂の縮退分を補充する補助可動型移動工程を示すものである。実施例１との相違点は、補助可動型３４が凸部３２ａと兼用されている点である。尚、発泡工程までは実施例１と同様であり、同じ部材については同一符号を付している。
【００４６】
可動型３２がコアバックして発泡工程終了後、図５ｃに示すように、成形品５０の輪郭形成端部を形成する補助可動型３２ｂ，３２ｃが成形用キャビティ３３の第２拡大部３３ｄ内に移動する。補助可動型３２ｂ，３２ｃの移動に伴い、第２拡大部３３ｄ内に存在している発泡樹脂が成形品５０を形成するに当たり、樹脂の不足する第２主空間３３ｃ内に充填される。
【００４７】
図６〜図１０に基づき、本発明が対象とする成形品の適用例について説明する。尚、図６〜図１０は、発泡樹脂成形品５０の図２とは異なる別の適用例を示す斜視図である。
図６〜図８は、外周５０ｘに部分的に設けられた切欠５２を有しており、切欠５２を利用して相手部材６０の嵌合突起６２に嵌合され、位置決めされるものである。
図６は平面視で略Ｕ字状の補助可動型３４を用いる場合、図７は略Ｃ字状の補助可動型３４を用いる場合、図８は略Ｊ字状の補助可動型３４を用いる場合の成形品適用例を示している。
【００４８】
図２の場合、平面視で端部のない無端の開口形状であるが、前述のような、端部を有する切欠形状であっても、本発明によれば補助可動型の形状を変更することによって、形状端部の縮退を防止した発泡樹脂成形品を得ることができる。更に、切欠５２の開口を利用して、可動型３２に備わる凸部の移動スペースを確保することも可能である。
【００４９】
図９、図１０は発泡樹脂成形品５０自体の構造で、別の適用例を示す斜視図である。
図９は成形品５０に開口５１を有するもので、開口５１の内部底面に薄肉部５３を形成したものである。
図１０は成形品５０に切欠５２を有するもので、開口５２の内部底面に薄肉部５３を形成したものである。このように、薄肉部５３を備えるものであっても本発明を適用することが可能である。
【００５０】
次に、前記実施例を部分的に変更した変形例について説明する。
１〕前記実施例１，２，３においては、合成樹脂を用いた例について説明したが、樹脂の種類はこれに限られるものではなく、ガラス繊維を含有する合成樹脂を用いることも可能である。
【００５１】
２〕その他、当業者であれば、本発明の趣旨を逸脱することなく、前記実施例に種々の変更を付加した形態で実施可能であり、本発明はそのような変更形態も包含するものである。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明の実施例の発泡樹脂成形品の成形装置の全体構成図であって、（ａ）は充填工程を示す図、（ｂ）はコアバック工程を示す図である。
【図２】前記成形装置で成形された発泡樹脂成形品の使用例を示す斜視図である。
【図３】本発明の実施例１に係る成形型の要部断面図であって、（ａ）は充填工程を示す図、（ｂ）はコアバック工程を示す図、（ｃ）は補助可動型移動工程を示す図である。
【図４】本発明の実施例２に係る成形型の要部断面図であって、（ａ）は充填工程を示す図、（ｂ）はコアバック工程を示す図、（ｃ）は補助可動型移動工程を示す図である。
【図５】本発明の実施例３に係る成形型の要部断面図であって、（ａ）は充填工程を示す図、（ｂ）はコアバック工程を示す図、（ｃ）は補助可動型移動工程を示す図である。
【図６】本発明が適用可能なＵ字状の切欠を有する成形品を示す図である。
【図７】本発明が適用可能なＣ字状の切欠を有する成形品を示す図である。
【図８】本発明が適用可能なＪ字状の切欠を有する成形品を示す図である。
【図９】本発明が適用可能な開口内に薄肉部を有する成形品を示す図である。
【図１０】本発明が適用可能な切欠内に薄肉部を有する成形品を示す図である。
【図１１】従来一般の発泡樹脂成形品の成形動作を示す要部断面図であって、（ａ）は充填工程を示す図、（ｂ）は理想とするコアバック工程を示す図、（ｃ）は現実のコアバック工程を示す図である。
【符号の説明】
【００５３】
３０    成形型
３１    固定型
３１ａ  凹部  
３２    可動型
３２ａ  凸部  
３３    キャビティ
３３ａ  第１主空間
３３ｂ  第１拡大部
３３ｃ  第２主空間
３３ｄ  第２拡大部
３４    補助可動型
５０    発泡樹脂成形品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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