(57)【要約】【課題】搬送車のバッテリ管理方法及び搬送車のバッテリ管理システムを提供する。【解決手段】電子部品の製造システム１は、電子部品の製造工程を管理する工程管理システム３と、工程管理システム３からの指示に基づき第１〜第ｎ自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎを制御して電子部品の搬送を行う搬送管理システム４とを備える。また、搬送管理システム４の有する電子部品の搬送結果に基づいて、第１〜第ｎ自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎのバッテリの総使用率を算出して管理するバッテリ管理システム５と、バッテリ管理システム５の有する各バッテリの状態の表示などを行なう入出力装置６を備えている。バッテリ管理システム５は、バッテリの総使用率がバッテリ充電指示レベルを超えた自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎに対する充電のための移動制御を搬送管理システム４に行こなわせて、その自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎのバッテリを充電させる。【選択図】図１
2009087621.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
搬送指示情報に基づいて移動制御される搬送車に電源として搭載されたバッテリの使用
量を算出して、該バッテリの使用量に基づいて前記バッテリに充電をさせる搬送車のバッ
テリ管理方法であって、
前記バッテリの使用量は、前記搬送指示情報に基づいて算出されることを特徴とする搬
送車のバッテリ管理方法。
【請求項２】
請求項１に記載の搬送車のバッテリ管理方法において、
前記バッテリの使用量は、前記搬送指示情報に基づいて、前記搬送車の移動時間と、予
め求められた前記搬送車の単位時間当たりの使用量とから算出されることを特徴とする搬
送車のバッテリ管理方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の搬送車のバッテリ管理方法において、
前記バッテリの使用量に基づいて前記バッテリの総使用量を算出して、
前記総使用量が所定のバッテリ充電指示レベルより大きくなると、前記搬送車を移動制
御させて該搬送車の前記バッテリを充電させることを特徴とする搬送車のバッテリ管理方
法。
【請求項４】
請求項３に記載の搬送車のバッテリ管理方法において、
前記バッテリを充電させた積算回数が予め定められた注意レベルを超えるとリフレッシ
ュ放充電の時期であることを通知することを特徴とする搬送車のバッテリ管理方法。
【請求項５】
搬送管理システムからの搬送指示情報に基づいて移動制御される搬送車に搭載された電
源としてのバッテリを管理する搬送車のバッテリ管理システムであって、
前記搬送管理システムが前記搬送車にした搬送指示情報に基づいて、前記搬送車のバッ
テリの使用量を算出する電源状態演算手段と、
前記バッテリの使用量を記憶する使用量記憶手段と、
前記使用量記憶手段に記憶された前記バッテリの完全充電からのバッテリの使用量の積
算値が予め定められたバッテリ充電指示レベルよりも大きい場合に、前記搬送管理システ
ムを介して前記搬送車を移動制御させて該搬送車に前記バッテリを充電させる充電指示手
段とを備えることを特徴とする搬送車のバッテリ管理システム。
【請求項６】
請求項５に記載の搬送車のバッテリ管理システムにおいて、
前記使用量記憶手段に記憶された前記バッテリの使用量を表示させる表示装置を備えた
ことを特徴とする搬送車のバッテリ管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送車のバッテリ管理方法及び搬送車のバッテリ管理システムに関するもの
である。
【背景技術】
【０００２】
近年、半導体集積回路等の電子部品の製造設備であるクリーンルームにおいて、電子部
品等を製造装置等に搬送するために自動搬送車が使用されている。自動搬送車には、自動
搬送車を駆動制御等するための電源として蓄電池（バッテリ）が備えられ、その蓄電池か
らの電力の供給によって駆動制御される。蓄電池は、自動搬送車の駆動制御により使用さ
れた電気量を適宜、例えば所定の時間ごとの充電により補充されて、自動搬送車の駆動制
御に要する電気量を常に供給できるようなっていた。
【０００３】
蓄電池には多くの種類があり、それぞれの種類の蓄電池によってそれぞれ好適な充電方
法がある。例えば、ニッケル・カドミウム蓄電池の場合は、充電により蓄電池の劣化が進
むことから充電回数を少なくするために、使用量が多くなって（残存容量が少なくなって
）から充電することが好ましい。また、使用量が多くなってから充電することは、過充電
による蓄電池の劣化を防ぐためにも好ましい。一方、蓄電池の使用量（残存容量）は直接
的に測定等することができないことから種々の方法により算出されるが、その算出した使
用量と現実の使用量に誤差があることも多い。そのため、蓄電池を残存容量が少なくなる
まで使用しようとすると、現実の使用量が算出された使用量よりも多かった場合には、蓄
電池の残存容量がなくなり自動搬送車が作業途中に停止してしまう虞が高くなる問題があ
った。これらのことから、蓄電池の使用量もしくは残存容量をより的確に判断して、蓄電
池に対して、所定の時間毎の充電などよりも好適な充電が行えるようにする方法が望まれ
ている。
【０００４】
そこで、蓄電池の残存容量（電力残量）を予測するバッテリ管理方法が提案されている
（特許文献１）。特許文献１は、バッテリの充電時及び放電時の電流値をハードウェアに
よる積分器で一定の周期で積分演算して、その演算のＡ／Ｄ変換値を介してソフトウェア
による積分器に記憶させた。そして、ソフトウェアによる演算部は前記周期よりも長い時
間間隔で前記記憶された累計値を読み取り電力残量を予測するようにした。これにより、
ソフトウェアの処理時間比率を下げ、ソフトウェアによる積分器の演算能力に負担をかけ
ずに好適に電力残量を算出するものであった。
【特許文献１】特開平１０−４０９６１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１は、バッテリの電流値を測定して積分演算するためのハード
ウェアと、積分演算された電流値をサンプリングするソフトウェアとが自動搬送車に搭載
されていなければならなかった。そして、自動搬送車を制御する搬送管理システム等が自
動搬送車で算出された電力残量を用いるためは、搬送管理システム等は自動搬送車から電
力残量を取得しなければならなかった。そのため、既存の自動搬送車及びその搬送管理シ
ステムに用いることは難しかった。
【０００６】
本発明は、上記問題点を解消するためになされたものであって、その目的は、自動搬送
車のバッテリの使用量を簡単に予測して、自動搬送車が作業途中に停止する虞を減少させ
る搬送車のバッテリ管理方法及び搬送車のバッテリ管理システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の搬送車のバッテリ管理方法は、搬送指示情報に基づいて移動制御される搬送車
に電源として搭載されたバッテリの使用量を算出して、該バッテリの使用量に基づいて前
記バッテリに充電をさせる搬送車のバッテリ管理方法であって、前記バッテリの使用量は
、前記搬送指示情報に基づいて算出されることを特徴とする。
【０００８】
本発明の搬送車のバッテリ管理方法によれば、搬送指示情報に基づいてバッテリの使用
量を算出するので、バッテリの使用量を算出するために搬送車に搭載した測定器等でバッ
テリの電流等を測定する必要がない。従って、非常に容易に搬送車のバッテリの使用量を
算出する事ができる。その結果、既存の搬送車のバッテリ管理にも容易に適用することが
できる。
【０００９】
この搬送車のバッテリ管理方法は、前記バッテリの使用量は、前記搬送指示情報に基づ
いて、前記搬送車の移動時間と、予め求められた前記搬送車の単位時間当たりの使用量と
から算出されることが好適である。
【００１０】
この搬送車のバッテリ管理方法によれば、予め試験などにおいて搬送車の単位時間当た
りの使用量を求めておくことで、搬送車のバッテリの放電量を容易に算出することができ
る。
【００１１】
本発明の搬送車のバッテリ管理方法は、前記バッテリの使用量に基づいて前記バッテリ
の総使用量を算出して、前記総使用量が所定のバッテリ充電指示レベルより大きくなると
、前記搬送車を移動制御させて該搬送車の前記バッテリを充電させることが望ましい。
【００１２】
この搬送車のバッテリ管理方法によれば、バッテリの総使用量が多くなると、搬送車を
移送制御させて、バッテリの充電をさせることができる。従って、バッテリが残存容量の
不足により、搬送作業中の搬送車が停止してしまうことを防ぐことができる。また、バッ
テリの総使用量が多くなってから充電するために、バッテリの過充電の虞も少なくする事
ができる。さらに、バッテリの総使用量が分からないために予防的に行う充電が不要にな
り、充電時間を減少させて自動搬送車の稼働時間を増やす事ができる。
【００１３】
この搬送車のバッテリ管理方法は、前記バッテリを充電させた積算回数が予め定められ
た注意レベルを超えるとリフレッシュ放充電の時期であることを通知することが好ましい
。
【００１４】
この搬送車のバッテリ管理方法によれば、バッテリのリフレッシュ放充電の時期が通知
されるので、リフレッシュ放充電の時期把握が容易である。また、予めバッテリに行なう
リフレッシュ放充電の計画をして、リフレッシュ放充電の時期に応じて搬送車に搬送指示
をすることができる。
【００１５】
本発明の搬送車のバッテリ管理システムは、搬送管理システムからの搬送指示情報に基
づいて移動制御される搬送車に搭載された電源としてのバッテリを管理するバッテリ管理
システムであって、前記搬送管理システムが前記搬送車にした搬送指示情報に基づいて、
前記搬送車のバッテリの使用量を算出する電源状態演算手段と、前記バッテリの使用量を
記憶する使用量記憶手段と、前記使用量記憶手段に記憶された前記バッテリの完全充電か
らのバッテリの使用量の積算値が予め定められたバッテリ充電指示レベルよりも大きい場
合に、前記搬送管理システムを介して前記搬送車を移動制御させて該搬送車に前記バッテ
リを充電させる充電指示手段とを備えることを特徴とする搬送車のバッテリ管理システム
。
【００１６】
本発明の搬送車のバッテリ管理システムによれば、バッテリの使用量の積算値が多くな
ると、搬送車を移動制御させて、バッテリの充電をさせることができる。従って、バッテ
リの残存容量の不足により、搬送作業中の搬送車が停止してしまうことを防ぐことができ
る。また、バッテリの放電量の積算が多くなってから充電するために、バッテリの過充電
の虞も少なくする事ができる。
【００１７】
この搬送車のバッテリ管理システムは、前記使用量記憶手段に記憶された前記バッテリ
の使用量を表示させる表示装置を備えたことを特徴とする搬送車のバッテリ管理システム
。
【００１８】
この搬送車のバッテリ管理システムによれば、搬送車のバッテリの使用量が表示装置で
確認できるので、バッテリの使用量に応じて搬送車に搬送指示をすることができる。また
、充電時期を計画することもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明を具体化した実施形態を図１〜図８に従って説明する。
図１は、電子部品の製造システム１のシステム構成ブロック図である。
図１に示すように、電子部品の製造システム１は、電子部品の製造工程を管理する工程
管理システム３と、工程管理システム３からの指示に基づき第１〜第ｎ自動搬送車ＡＧＶ
１〜ＡＧＶｎを制御して電子部品の搬送を行う搬送管理システム４とを備える。そして、
工程管理システム３と搬送管理システム４とは相互に各種情報を授受可能に接続されてい
る。
【００２０】
さらに、電子部品の製造システム１は、搬送管理システム４の有する電子部品の搬送結
果に基づいて、第１〜第ｎ自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎのバッテリ１４（図２参照）の
状態を管理するバッテリ管理システム５を備える。そして、搬送管理システム４とバッテ
リ管理システム５とは相互に各種情報を授受可能に接続されている。併せて、電子部品の
製造システム１は、第１〜第ｎ自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎのバッテリ１４を充電する
ためのバッテリ充電装置４Ａを備えている。
【００２１】
さらに、電子部品の製造システム１は、バッテリ管理システム５の有する各バッテリ１
４の状態の表示などを行なう入出力装置６を備えている。そして、バッテリ管理システム
５と入出力装置６とは相互に各種情報を授受可能に接続されている。
【００２２】
工程管理システム３は、コンピュータからなる制御部７と、電子部品の製造工程データ
等を記憶するデータベース８とを備える。また、制御部７とデータベース８は、図示しな
いバスを介して相互に通信可能に接続されている。
【００２３】
工程管理システム３には、各作業エリアにそれぞれ配置された第１〜第ｍ製造装置ＭＣ
１〜ＭＣｍが相互に通信可能に接続されている。各製造装置ＭＣ１〜ＭＣｍは、電子部品
に所定の加工や処理等を施すための装置であり、工程管理システム３からのそれぞれの指
示に基づいて、供給された電子部品に対して所定の加工や処理等を施すようになっている
。また、各製造装置ＭＣ１〜ＭＣｍは、電子部品に対する加工や処理の状況等を、それぞ
れ工程管理システム３に伝達するようになっている。
【００２４】
そして、工程管理システム３において、随時、制御部７は、各製造装置ＭＣ１〜ＭＣｍ
の電子部品に対する加工や処理の状況等やデータベース８の工程データ等に基づいて、電
子部品の搬送が必要な状況になると、図３（ａ）に示すように、搬送指示情報としての搬
送指示データＴＣを生成する。
【００２５】
搬送指示データＴＣは、「オーダー時間」、「搬送元」、「搬送先」、「ロット番号」
及び「数量」に関するデータで構成されるようになっている。
「オーダー時間」は、工程管理システム３が搬送指示データＴＣを生成した時間である
。「搬送元」は、被搬送物である電子部品が現在位置している位置であり、第１〜第ｍ製
造装置ＭＣ１〜ＭＣｍの位置や図示しない第１〜第ｋストッカーの位置などである。「搬
送先」は、被搬送物である電子部品を搬送させる位置であり、第１〜第ｍ製造装置ＭＣ１
〜ＭＣｍの位置や第１〜第ｋストッカーの位置などである。「ロット番号」は、製造され
ている電子部品を特定するための管理情報である。「数量」は、一度に搬送する電子部品
の数量である。
【００２６】
例えば、工程管理システム３（制御部７）は、製造工程において、第２ストッカーに載
置していたロット番号「Ｃ−６５６」の７個の電子部品を、第５製造装置ＭＣ５に移動さ
せる必要が生じると、図３（ｂ）に示すように、それに対応した搬送指示データＴＣ（こ
れをＴＣ（ｘ）と表す）を生成する。このとき、搬送指示データＴＣ（ｘ）は、「オーダ
ー時間」には「2007/04/01 12:34:10 」、「搬送元」には第２ストッカーを示す「Stocke
r2 」、「搬送先」には第５製造装置ＭＣ５を示す「Machine5」、「ロット番号」には「C
-656 」、「数量」には「７」の各データにて構成される。
【００２７】
そして、工程管理システム３（制御部７）は、随時生成した搬送指示データＴＣを随時
搬送管理システム４に伝達する。すなわち、時間が経過して各加工や処理の状況が進行す
るとともに搬送指示データＴＣは次々と生成され、それらの搬送指示データＴＣの内容は
、その時々の工程に合わせた値で構成される。
【００２８】
搬送管理システム４は、コンピュータ等からなる制御部１０と、電子部品等の搬送に必
要なデータ等を記憶するデータベース１１と、第１〜第ｎ自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎ
の搬送作業を管理する搬送車制御部１２が備えられている。そして、制御部１０、データ
ベース１１及び搬送車制御部１２は、図示しないバスを介して相互に通信可能に接続され
ている。さらに、搬送管理システム４には、各作業エリアを移動する第１〜第ｎ自動搬送
車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎが、例えば無線通信装置などを介して通信可能に接続されている。
【００２９】
制御部１０は、工程管理システム３（制御部７）から受け取った各搬送指示データＴＣ
について、所定のルールに基づいて、割り当てる自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎをそれぞ
れ１つ選択する。そして、制御部１０は、割り当てる自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎの情
報とともに各搬送指示データＴＣを搬送車制御部１２に伝達する。また、制御部１０は、
外部からデータベース１１の情報を要求されると、その要求された情報をデータベース１
１から取得して返信する。
【００３０】
データベース１１には、電子部品などの搬送に必要なデータとして、各作業エリアにお
ける各製造装置ＭＣ１〜ＭＣｍ等の配置位置や各作業エリアのマップが記憶されている。
また、データベース１１には、各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎのそれぞれの搬送履歴
２５（図５参照）を記憶する領域が設けられている。尚、本実施形態では、搬送履歴２５
は、「オーダー時間」、「搬送元」、「搬送先」、「ロット番号」、「数量」、「載貨時
間」、「荷下時間」に関するデータで構成されるようになっている。ここで、「載貨時間
」は、自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎに被搬送物である電子部品を載置した時間である。
「荷下時間」は、自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎから被搬送物を降ろした時間である。そ
して、「オーダー時間」、「搬送元」、「搬送先」、「ロット番号」及び「数量」は上記
した搬送指示データＴＣと同じである。
【００３１】
搬送車制御部１２には、図４に示すように、各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎに対応す
る第１〜第ｎ自動搬送車用搬送指示データテーブルＴｂ１〜Ｔｂｎが設けられている。搬
送車制御部１２は、制御部１０から伝達された各搬送指示データＴＣを、それが割り当て
られた自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎに対応する第１〜第ｎ自動搬送車用搬送指示データ
テーブルＴｂ１〜Ｔｂｎに追加する。
【００３２】
第１〜第ｎ自動搬送車用搬送指示データテーブルＴｂ１〜Ｔｂｎは、新たに追加される
１つの搬送指示データＴＣをテーブルの最後に追加するとともに、読み出されるときはテ
ーブルの先頭の１つの搬送指示データＴＣを出力する。さらに、第１〜第ｎ自動搬送車用
搬送指示データテーブルＴｂ１〜Ｔｂｎは、作業終了が通知されると、データ更新作業、
すなわち、テーブルの先頭に位置する１つの搬送指示データＴＣを破棄してテーブルの２
番目以降の各搬送指示データＴＣの順位を繰り上げる作業を行なう。
【００３３】
そして、搬送車制御部１２は、搬送作業をしていない各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎ
に対する第１〜第ｎ自動搬送車用搬送指示データテーブルＴｂ１〜Ｔｂｎを周期的に読み
出す。そして、いずれかの第１〜第ｎ自動搬送車用搬送指示データテーブルＴｂ１〜Ｔｂ
ｎから１つの搬送指示データＴＣが読み出されると、その第１〜第ｎ自動搬送車用搬送指
示データテーブルＴｂ１〜Ｔｂｎに対応する自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎにその搬送指
示データＴＣに基づいた搬送の指示をする。
【００３４】
一方、搬送車制御部１２は、搬送作業をしているいずれかの自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧ
Ｖｎから作業終了を通知されると、対応する第１〜第ｎ自動搬送車用搬送指示データテー
ブルＴｂ１〜Ｔｂｎに対して作業終了を伝達して、その第１〜第ｎ自動搬送車用搬送指示
データテーブルＴｂ１〜Ｔｂｎのデータ更新作業を行なう。さらに、搬送車制御部１２は
、作業の終了したその搬送指示データＴＣと、その搬送作業における「載貨時間」及び「
荷下時間」とを合わせた搬送結果を、データベース１１の対応する自動搬送車ＡＧＶ１〜
ＡＧＶｎ用の搬送履歴２５に追加する。
【００３５】
すなわち、各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎの搬送履歴２５には、搬送車制御部１２か
ら伝達される各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎに対応する搬送結果が順次追加されて記憶
される。
【００３６】
例えば、工程管理システム３から搬送指示データＴＣが伝達された搬送管理システム４
は、制御部１０にてその搬送指示データＴＣを割り当てるべき自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧ
Ｖｎを１つ選択する。そして、搬送指示データＴＣを、例えば、第１自動搬送車ＡＧＶ１
に割り当てるとした場合、搬送車制御部１２は、図４に示すように、搬送指示データＴＣ
を第１自動搬送車ＡＧＶ１に対応する第１自動搬送車用搬送指示データテーブルＴｂ１に
追加する。新たな搬送指示データＴＣは、第１自動搬送車用搬送指示データテーブルＴｂ
１のテーブルの最後に、すなわち、先に追加保存されていた搬送指示データＴＣ（ＴＣ（
２０）と表示）の後に、２番目の搬送指示データＴＣ（ＴＣ（ｘ）と表示）として保存さ
れる。
【００３７】
そして、搬送車制御部１２は、第１自動搬送車ＡＧＶ１から搬送指示データＴＣ（ＴＣ
（２０））に基づく搬送作業の終了後を通知されると、第１自動搬送車用搬送指示データ
テーブルＴｂ１のデータ更新を行なう。これにより、第１自動搬送車用搬送指示データテ
ーブルＴｂ１のテーブルの先頭のデータが搬送指示データＴＣ（ＴＣ（ｘ））となる。そ
の後、搬送車制御部１２が第１自動搬送車用搬送指示データテーブルＴｂ１から搬送指示
データＴＣ（ＴＣ（ｘ））を読み出して、第１自動搬送車ＡＧＶ１に対して搬送指示デー
タＴＣ（ＴＣ（ｘ））に基づく搬送の指示をする。
【００３８】
搬送指示データＴＣ（ｘ）が伝達された第１自動搬送車ＡＧＶ１は、搬送指示データＴ
Ｃ（ｘ）に基づいた搬送作業を行い、第２ストッカーに載置していたロット番号「Ｃ−６
５６」の７個の電子部品を、第５製造装置ＭＣ５に移動させる。そして、第１自動搬送車
ＡＧＶ１は、７個の電子部品を、第５製造装置ＭＣ５に移動したら搬送車制御部１２に作
業終了を通知する。
【００３９】
搬送車制御部１２は、作業終了を通知されると、搬送指示データＴＣ（ｘ）と、この搬
送作業における「載貨時間」である「2007/04/01 12:37:46 」と「荷下時間」である「20
07/04/01 12:39:50 」とを合わせた搬送結果を搬送履歴２５に追加するようになっている
。
【００４０】
すなわち、搬送履歴２５の行２６ｉに対して搬送結果が追加されるようになっている。
詳述すると、行２６ｉの「オーダー時間」には搬送指示データＴＣ（ｘ）の「2007/04/15
12:34:10 」が、行２６ｉの「搬送元」には同じく「Stocker2 」が、行２６ｉの「搬送
先」には同じく「Machine5」がそれぞれ保存される。また、行２６ｉの「ロット番号」に
は搬送指示データＴＣ（ｘ）の「C-656 」が、行２６ｉの「数量」には同じく「７」がそ
れぞれ保存される。さらに、行２６ｉの「載貨時間」には搬送車制御部１２にて追加され
た「2007/04/01 12:37:46 」が、行２６ｉの「荷下時間」には搬送車制御部１２にて追加
された「2007/04/01 12:39:50 」がそれぞれ保存される。
【００４１】
図２に示すように、各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎは、下部には、各作業エリアを移
動するための複数の車輪１３ａを、上面には、被搬送物である電子部品などを載置して搬
送するための搬送台１３ｂをそれぞれ備えている。各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎは、
作業エリア内において、搬送台１３ｂに電子部品などを載置して各製造装置ＭＣ１〜ＭＣ
ｍ間や各ストッカー間、バッテリ充電装置４Ａ及びそれらの相互間を移動する。
【００４２】
車輪１３ａは、各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎに備えられている走行制御装置（図示
略）により制御される駆動装置（図示略）の回転駆動により回動されるようになっている
。すなわち、各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎの走行制御装置は、搬送車制御部１２から
の搬送の指示に基づいてその自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎを移動させるようにそれぞれ
の駆動装置を介して各車輪１３ａをそれぞれ駆動制御する。
【００４３】
各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎには、走行制御装置及び駆動装置等の電源としてのバ
ッテリ１４が備えられている。尚、本実施形態では、バッテリ１４は、ニッケル・カドミ
ウム蓄電池である。バッテリ１４は、完全充電された場合には定格容量Ｃｒ［Ａｈ］の電
気が蓄えられるようになっている。定格容量Ｃｒは、規定の温度、規定の放電電流で、放
電終止電圧までに、完全充電状態のバッテリ１４から取り出せる電気量の基準値である。
【００４４】
バッテリ管理システム５は、コンピュータからなる充電指示手段としての制御部１５と
、バッテリ１４の管理に必要な各作業エリアにおける各製造装置ＭＣ１〜ＭＣｍ等の配置
位置や各作業エリアのマップのデータ等を記憶する使用量記憶手段としてのデータベース
１６とを備えている。また、バッテリ管理システム５は、各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶ
ｎの各バッテリ１４の放電量や総使用率を演算するための電源状態演算手段としてのバッ
テリ状態演算部１７を備えている。そして、制御部１５、データベース１６、及びバッテ
リ状態演算部１７は、図示しないバスによって相互に通信可能に接続されている。
【００４５】
制御部１５は、定期的に搬送管理システム４（制御部１０）と各種情報の授受を行なう
。詳述すると、制御部１５は、所定の周期、例えば２分おきに、搬送管理システム４の各
自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎの搬送履歴２５から搬送結果を取得する。尚、取得する搬
送結果は、前回の取得の周期以降に更新された搬送結果のみとしている。そして、制御部
１５は、搬送結果が取得されるとバッテリ状態演算部１７に伝達する。
【００４６】
データベース１６は、図６に示すように、各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎの各バッテ
リ１４について、そのバッテリ１４が新品の時からの履歴であるバッテリ履歴３０をそれ
ぞれ記憶する。すなわち、バッテリ履歴３０は、バッテリ１４が新品に交換されてから次
に交換されるまでの間記録され続けるようになっている。尚、本実施形態では、バッテリ
履歴３０は、「オーダー時間」、「搬送元」、「搬送先」、「ロット番号」、「数量」、
「載貨時間」、「荷下時間」、「放電量」及び「総使用率」に関する値で構成されている
。
【００４７】
尚、「放電量」は、１つの搬送指示データＴＣに基づいて自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶ
ｎが消費した電気量である。「総使用率」は、バッテリ１４が前回充電されてから放電さ
れた電気量の定格容量Ｃｒに対する割合である。また、「オーダー時間」、「搬送元」、
「搬送先」、「ロット番号」及び「数量」は上記と同じ内容である。
【００４８】
バッテリ状態演算部１７は、制御部１５から伝達された搬送結果に基づいて、使用量と
してのバッテリ放電量Ｉｄ及び総使用量としてのバッテリ総使用率Ｉusedを演算して、搬
送結果及び、その演算されたバッテリ放電量Ｉｄ及びバッテリ総使用率Ｉusedをそれぞれ
バッテリ履歴３０に追加するようになっている。
【００４９】
すなわち、各バッテリ１４のバッテリ履歴３０において、「オーダー時間」、「搬送元
」、「搬送先」、「ロット番号」、「数量」、「載貨時間」、「荷下時間」にはそれぞれ
搬送結果の対応する値が保存され、「放電量」には算出されたバッテリ放電量Ｉｄ、「総
使用率」には算出されたバッテリ総使用率Ｉusedが保存されるようになっている。
【００５０】
例えば、制御部１５が搬送管理システム４の自動搬送車ＡＧＶ１の搬送履歴２５の取得
を行なうとする。このとき、自動搬送車ＡＧＶ１の搬送履歴２５のうち、行２６ａ〜行２
６ｈまでの搬送結果は取得済みである場合、今回の取得では自動搬送車ＡＧＶ１の搬送履
歴２５の行２６ｉに保存された搬送結果のみが取得される。すなわち、このとき取得され
る搬送結果は、「オーダー時間」として「2007/04/15 12:34:10 」、「搬送元」として「
Stocker2 」、「搬送先」として「Machine5」である。また、「ロット番号」として「C-6
56 」、「数量」として「７」、「載貨時間」として「2007/04/15 12:37:46 」、「荷下
時間」として「2007/04/15 12:39:50 」である。
【００５１】
そして、バッテリ履歴３０には、既に追加されていた行３１ａ〜行３１ｈに加えて、今
回取得された搬送結果及び算出された放電量及び総使用量が行３１ｉに保存される。すな
わち、バッテリ履歴３０の「オーダー時間」には「2007/04/15 12:34:10 」、「搬送元」
には「Stocker2 」、「搬送先」には「Machine5」、「ロット番号」には「C-656 」、「
数量」には「７」が保存される。また、バッテリ履歴３０の「載貨時間」には「2007/04/
15 12:37:46 」、「荷下時間」には「2007/04/15 12:39:50 」が保存される。さらに、バ
ッテリ履歴３０の「放電量」にはバッテリ状態演算部１７で算出されたバッテリ放電量「
２．５」が、「総使用率」にはバッテリ状態演算部１７で算出されたバッテリ総使用率「
５７．２」が保存される。
【００５２】
バッテリ放電量の算出には、様々な方法が提案されているが、本実施形態では、各自動
搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎにおいて電流値や電圧値などの測定を行わずに、搬送履歴２５
からの搬送結果に基づいて算出するようになっている。
【００５３】
バッテリ放電量は、１つの搬送指示データＴＣに基づいて各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧ
Ｖｎが行なった１つの搬送作業によって消費された電気量であり、本実施形態では、制御
部１５からバッテリ状態演算部１７に伝達されたそれぞれの搬送結果に基づいて、バッテ
リ放電量Ｉｄ［Ａｈ］が下記に示す式１にてそれぞれ算出される。
【００５４】
Ｉｄ＝Ｎ×Ｍ×（Ｄ／Ｖ）×ρ＋ｋ・・・（式１）
ここで、「Ｎ」は電子部品の数量［個］であって、搬送結果の「数量」から取得される
数値である。「Ｍ」は電子部品の質量［ｋｇ］であって、「ロット番号」から特定される
製品の一個当りの質量であり、データベース１６に記憶されている製品データから取得さ
れる。「Ｄ」は、搬送距離［ｍ］であって、「搬送元」から「搬送先」までの距離を、デ
ータベース１６に記憶されている第１〜第ｍ製造装置ＭＣ１〜ＭＣｍや各ストッカーの配
置位置及び作業領域のマップから算出される。「Ｖ」は、搬送スピード［ｍ／ｓ］であっ
て、算出された前記搬送距離及び、「載貨時間」と「荷下時間」から算出される。
【００５５】
又、「ρ」は、単位時間当たりのバッテリ使用量［Ａｈ／（ｓ・ｋｇ）］であって、予
め試験等により求められた各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎが１ｋｇを１秒移動させる場
合の放電量で、各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎに対してそれぞれの値がデータベース１
６に記憶されていて、算出する自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎ用の値が適宜用いられる。
「ｋ」は、補正値［Ａｈ］であって、バッテリ１４の放電特性などに合わせて随時調整す
ることができて各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎに対してそれぞれ個別に設定される値で
あり、算出する自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎ用の値が適宜用いられる。
【００５６】
バッテリ総使用率Ｉusedは、定格容量Ｃｒに対する前回の充電以降放電されたバッテリ
放電量の積算値（積算放電量ΣＩｄ）の割合であり、下記に示す式２にて算出される。
Ｉused［％］＝ΣＩｄ［Ａｈ］／Ｃｒ［Ａｈ］×１００・・・（式２）
また、制御部１５は、定期的に各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎのバッテリ履歴３０の
バッテリ総使用率Ｉusedを参照して、データベース１６に保存されている所定のバッテリ
充電指示レベル値Ｔｈと比較している。そして、バッテリ総使用率Ｉusedがバッテリ充電
指示レベル値Ｔｈよりも高くなったときに、その自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎに対して
、搬送指示データＴＣと同様に構成された、充電を指示する充電指示データを搬送管理シ
ステム４に伝達するようになっている。
【００５７】
例えば、制御部１５は、第ｎ自動搬送車ＡＧＶｎのバッテリ総使用率Ｉusedがバッテリ
充電指示レベル値Ｔｈを超えた場合に場合、第ｎ自動搬送車ＡＧＶｎのバッテリを充電さ
せる搬送指示データＴＣを生成する。そして、制御部１５は、その搬送指示データＴＣを
搬送管理システム４に伝達する。
【００５８】
そのことによって、搬送管理システム４では、搬送指示データＴＣが第ｎ自動搬送車Ａ
ＧＶｎ用であることを認識して、図４に示すように、搬送指示データＴＣ（ＴＣ（ｙ）と
表示）を搬送車制御部１２の第ｎ自動搬送車ＡＧＶｎに対応する第ｎ自動搬送車用搬送指
示データテーブルＴｂｎに追加する。第ｎ自動搬送車用搬送指示データテーブルＴｂｎに
追加された搬送指示データＴＣ（ｙ）は、先に登録された他の搬送指示データＴＣ（ＴＣ
（２５）と表示）に基づく搬送作業が終了した後に、搬送車制御部１２によって読み出さ
れる。そして、搬送車制御部１２から搬送指示データＴＣ（ｙ）に基づく搬送指示（ここ
では充電指示）が第ｎ自動搬送車ＡＧＶｎに伝達されるようになっている。そして、第ｎ
自動搬送車ＡＧＶｎは、搬送指示データＴＣ（ｙ）に基づく充電指示によりバッテリ充電
装置４Ａの位置まで移動して、バッテリ充電装置４Ａからバッテリ１４に充電を行うよう
になっている。
【００５９】
さらに、制御部１５は、各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎに対して行った充電の指示を
、データベース１６に設けられた各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎに対応するそれぞれの
充電回数データテーブルに積算するようになっている。充電回数データテーブルに積算さ
れた充電回数は、バッテリ１４のリフレッシュ放充電が行われた際にリセットされてから
、次回にリフレッシュ放充電が行われるまでの間積算されるようになっている。
【００６０】
尚、リフレッシュ充放電とは、バッテリ１４の性能維持に必要な保守作業の１つであっ
て、使用状態に応じた所定の時期に、バッテリ１４の完全放電と完全充電を所定の回数（
例えば、２回）繰り返す作業のことである。このリフレッシュ充放電によって、バッテリ
１４を構成する各セルの起電圧の均一化等をさせて、バッテリ１４を引き続き好適に使用
することができるようにする。
【００６１】
入出力装置６は、バッテリ管理システム５からの各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎの各
バッテリ１４の状態を通知するための表示装置を備えている。その表示装置には、入出力
装置６からの要求に応じて、データベース１１に保存されているバッテリ履歴３０、図７
に示す、バッテリ総使用率ランキング３３、及び、図８に示す、バッテリ充電回数グラフ
３５ａなどが表示されるようになっている。
【００６２】
バッテリ総使用率ランキング３３は、各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎのバッテリ総使
用率Ｉusedの高いものを順番にした表である。バッテリ総使用率ランキング３３は、バッ
テリ管理システム５の制御部１５が、入出力装置６からの表示の要求に応じてデータベー
ス１１の各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎのバッテリ履歴３０の総使用量を参照して、各
自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎのバッテリ総使用率Iusedの高いものを順番にして入出力
装置６に表示させたものである。これにより、バッテリ１４のバッテリ総使用率Iusedが
高く、すなわち、残存容量が少なく、バッテリ１４の充電の必要が高いものを容易に認識
できるようにしている。
【００６３】
バッテリ充電回数グラフ３５ａは、１つの自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎのバッテリ１
４の充電回数をグラフに表したものである。バッテリ充電回数グラフ３５ａは、バッテリ
管理システム５の制御部１５が、入出力装置６からの表示の要求に応じてデータベース１
１に保存されている要求対象の１つの自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎのバッテリ１４の充
電回数データテーブルを入出力装置６の表示装置に表示させたものである。バッテリ充電
回数グラフ３５ａには、注意レベルＮｃ、警告レベルＮｗが設けられている。注意レベル
Ｎｃは、バッテリ１４のリフレッシュ放充電を行なう時期であることを示すレベルであり
、警告レベルＮｗは、早急にバッテリ１４のリフレッシュ放充電を行なうべきことを示す
レベルである。従って、リフレッシュ放充電を行なうべき時期を適切に認識できるように
できる。
【００６４】
例えば、バッテリ充電回数グラフ３５ａは、あるバッテリ１４に対してのリフレッシュ
放充電が終了した後に行なわれた充電の回数の積算である。そして、そのバッテリ１４は
、充電回数の積算が注意レベルＮｃを超えた後、警告レベルＮｗに達する以前に、リフレ
ッシュ放充電を行なわれたことを示している。リフレッシュ放充電が行なわれると、その
バッテリ１４の充電回数データテーブルはクリアされ、新たに通常の充電を行なった回数
が積算される。
【００６５】
次に、上記のように構成した本実施形態の効果を以下に記載する。
（１）本実施形態によれば、各搬送指示データＴＣに基づいてそれぞれのバッテリ放電
量Ｉｄを算出した。従って、バッテリ放電量Ｉｄを算出する際に、各自動搬送車ＡＧＶ１
〜ＡＧＶｎに搭載した測定器等でバッテリ１４の電流等を測定しなくてもよい。その結果
非常に容易に各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎのバッテリ１４のバッテリ放電量Ｉｄを算
出する事ができる。また、既存の各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎのバッテリ１４の管理
にも容易に適用することができる。
【００６６】
（２）本実施形態によれば、移動時間と単位時間当たりのバッテリ使用量からバッテリ
放電量Ｉｄを算出した。従って、予め試験などにおいて各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎ
の単位時間当たりの放電量をそれぞれ求めておくことで、各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶ
ｎのバッテリ放電量Ｉｄを容易に算出することができる。
【００６７】
（３）本実施形態によれば、バッテリ総使用率Ｉusedがバッテリ充電指示レベル値Ｔｈ
よりも大きくなると充電指示データを生成した。従って、バッテリ総使用率Ｉusedの高い
各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎにそのバッテリ１４の充電指示をすることで、バッテリ
１４の充電をさせることができる。その結果、バッテリ１４が残存容量の不足により自動
搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎが搬送作業中に停止してしまうことを防ぐことができる。また
、バッテリ１４は、バッテリ総使用率Ｉusedが多くなってから充電されるので、過充電の
虞も少なくなる。また、バッテリ総使用率Ｉusedが分からないために予防的行う充電が不
要になり、充電時間を減少させて各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎの稼働時間を増やす事
ができる。
【００６８】
（４）本実施形態によれば、充電指示データを搬送指示データＴＣと同様の構成とした
ので、搬送管理システム４は容易に、充電指示データに基づいて各自動搬送車ＡＧＶ１〜
ＡＧＶｎに充電の指示をする事ができる。
【００６９】
（５）本実施形態によれば、各自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎのバッテリ１４のバッテ
リ総使用率Ｉusedが確認できるので、バッテリ総使用率Ｉusedに応じた搬送指示データＴ
Ｃの割り当てを行うことができる。
【００７０】
（６）本実施形態によれば、各バッテリ１４のリフレッシュ放充電の時期を確認できよ
うにした。従って、各バッテリ１４のリフレッシュ放充電の時期に応じて各自動搬送車Ａ
ＧＶ１〜ＡＧＶｎに搬送指示をすることができる。また、予め各バッテリ１４に行なうリ
フレッシュ放充電の計画をすることができる。
【００７１】
なお、上記実施形態は以下の様に変更してもよい。
・上記実施形態では、総使用率の算出に定格容量Ｃｒを用いた。しかしこれに限らず、定
格容量Ｃｒの変わりに、バッテリ１４をリフレッシュ放充電した際に算出される充電量を
用いても良い。もしくは、バッテリ１４をリフレッシュ放充電した際に算出される充電量
に基づいて、定格容量Ｃｒを補正した値を用いてもよい。
・上記実施形態では、「載貨時間」と「荷下時間」とから移動時間を算出した。しかしこ
れに限らず、移動時間は、搬送指示データＴＣから算出しても良い。
・上記実施形態では、バッテリ放電量Ｉｄの算出には「載貨時間」と「荷下時間」を用い
た。しかしこれに限らず、被搬送物を積載していない時間を含めても良い。例えば、「載
貨時間」前の回送時間や、「荷下時間」後の回送時間を含めても良い。
・上記実施形態では、バッテリ放電量Ｉｄの算出には、電子部品の数量と電子部品の質量
との積の値を用いた。しかしこれに限らず、自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎの質量と、電
子部品の数量と電子部品の質量との積の値とを加算しても良い。また自動搬送車ＡＧＶ１
〜ＡＧＶｎの質量に対して、電子部品の数量と電子部品の質量との積の値が小さければ、
自動搬送車ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎの質量だけを用いても良い。
【図面の簡単な説明】
【００７２】
【図１】本実施形態における電子部品の製造システムのシステム構成ブロック図。
【図２】本実施形態における自動搬送車の側面構造を示す側面図。
【図３】本実施形態における搬送指示データを説明する図であって、（ａ）は搬送指示データの定義を説明する図、（ｂ）は搬送指示データの内容を説明する図。
【図４】本実施形態における各自動搬送車に対応する搬送指示データテーブルを説明する図。
【図５】本実施形態における自動搬送車の搬送履歴を説明する図。
【図６】本実施形態における自動搬送車のバッテリ履歴を説明する図。
【図７】本実施形態における各自動搬送車のバッテリ総使用率を説明する図。
【図８】本実施形態における自動搬送車のバッテリの充電回数を表示するグラフ。
【符号の説明】
【００７３】
Ｎｃ…注意レベル、Ｎｗ…警告レベル、ＴＣ…搬送指示データ、ＡＧＶ１〜ＡＧＶｎ…
第１〜第ｎ自動搬送車、ＭＣ１〜ＭＣｍ…第１〜第ｍ製造装置、Ｔｂ１〜Ｔｂｎ…第１〜
第ｎ自動搬送車用搬送指示データテーブル、１…製造システム、３…工程管理システム、
４…搬送管理システム、４Ａ…バッテリ充電装置、５…バッテリ管理システム、６…入出
力装置、７…制御部、８…データベース、１０…制御部、１１…データベース、１２…搬
送車制御部、１３ａ…車輪、１３ｂ…搬送台、１４…バッテリ、１５…制御部、１６…デ
ータベース、１７…バッテリ状態演算部、２５…搬送履歴、２６ａ〜２６ｉ…行、３０…
バッテリ履歴、３１ａ〜３１ｉ…行、３３…バッテリ総使用率ランキング、３５ａ…バッ
テリ充電回数グラフ。
【図１】
2009087621.tif 000003
【図２】
2009087621.tif 000004
【図３】
2009087621.tif 000005
【図４】
2009087621.tif 000006
【図５】
2009087621.tif 000007
【図６】
2009087621.tif 000008
【図７】
2009087621.tif 000009
【図８】
2009087621.tif 000010