(57)【要約】【課題】各部品の形状データを異なる座標軸上に配置する際、各部品の配置にかかる工数を削減し、作業効率を向上させる。【解決手段】第１原点を基準とする部品の形状データを、表示装置の表示画面上に表示された第２原点を基準とする工程の設備形状データに配置するＣＡＤデータ配置方法であって、指定した工程情報に対応する工程の設備形状データを表示するステップと、工程情報に対応する部品リストに登録された部品情報に対応する部品の形状データを部品形状テーブルから取得するステップと、前記部品リストから、前記部品情報に関する位置情報を取得するステップと、取得した前記位置情報に従い、前記部品の形状データを、前記画像メモリの前記工程情報に対応した第２原点を基準とした位置に配置して表示するステップとを有する。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１原点を基準とする部品の形状データを、表示装置の表示画面上に表示された第２原点を基準とする工程の設備形状データに配置するＣＡＤデータ配置方法であって、
設備形状テーブルから、工程の設備形状データを取得するステップと、
取得した前記設備形状データを表示するステップと、
前記工程情報に対応する部品リストを取得するステップと、
取得した前記部品リストに登録された部品の形状データを部品形状テーブルから取得するステップと、
取得した前記部品リストから、前記部品の位置情報を取得する位置情報取得ステップと、
取得した前記位置情報に従い、前記部品の形状データを、第２原点を基準とした位置に配置して表示する部品形状データ表示ステップとを有することを特徴とするＣＡＤデータ配置方法。
【請求項２】
請求項１記載のＣＡＤデータ配置方法において、
前記位置情報取得ステップは、
取得した前記部品リストから、前記部品の前記第２原点に対する位置情報を取得することを特徴とするＣＡＤデータ配置方法。
【請求項３】
請求項１記載のＣＡＤデータ配置方法において、
前記位置情報取得ステップは、
部品位置テーブルから、前記部品の第１原点に対する第１位置情報を取得するステップと、
前記部品リストから前記第１原点の前記第２原点に対する第２位置情報を取得するステップと、
取得した前記第１位置情報と前記第２位置情報に基づいて、前記部品の前記第２原点に対する位置情報を演算するステップとを有し、
前記部品形状データ表示ステップは、
演算された前記部品の第２原点に対する位置情報に従い、前記部品の形状データを前記画像メモリに配置して表示することを特徴とするＣＡＤデータ配置方法。
【請求項４】
製品を構成する１以上からなる部品の形状データが格納された部品形状テーブルと、
製品を構成する１以上からなる部品の第１原点に対する位置情報が格納された位置情報テーブルと、
第２原点を基準とする工程の設備形状データが格納された設備形状テーブルと、
前記工程に対応して設置された部品リストとを使用してＣＡＤデータを管理するＣＡＤデータ管理方法であって、
前記部品リストに、前記工程で使用される１以上の部品の位置情報を格納して管理することを特徴とするＣＡＤデータ管理方法。
【請求項５】
請求項４記載のＣＡＤデータ管理方法において、
前記部品リストに格納される前記位置情報は、前記部品の前記第２原点に対する位置情報であることを特徴とするＣＡＤデータ管理方法。
【請求項６】
請求項４記載のＣＡＤデータ管理方法において、
前記部品リストに格納される前記位置情報は、前記第１原点の前記第２原点に対する位置情報であることを特徴とするＣＡＤデータ管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＣＡＤシステムを用いて、第１原点を基準とする部品の形状データを、表示装置の表示画面上に表示された第２原点を基準とする工程の設備形状データに配置するＣＡＤデータ配置方法と、データベースに登録された各種テーブル及びリストを用いてＣＡＤデータを関するＣＡＤデータ管理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、部品の溶接作業の際、溶接作業が行われる部品と溶接ロボット、コンベヤ等の溶接装置との間で干渉（アームの不測の接触等）が発生する場合があり、発生するであろう干渉の程度（頻度等）を検討するため、ＣＡＤシステムを使用している。具体的には、溶接作業で組立てられる各部品の形状データを、設備形状データに配置して検討を行う必要がある。設備形状データは、ＣＡＤシステムの画面上に表示（再現）された溶接ロボットやコンベヤ等の溶接装置が配設されている形状データである。
【０００３】
ＣＡＤシステムを用いた上述の検討方法として、特許文献１及び２に開示された方法が知られている。
【０００４】
特許文献１に係る方法は、各部品の形状データが登録されたデータベースのほかに、各部品の位置情報が登録されたデータベースを用い、これらデータベースの情報に従って、１つの座標系上に部品の形状データを自動配置する方法である。
【０００５】
特許文献２に係る方法は、各部品を一度工場データベース内に呼び出し、その後前記各部品を手動（座標入力装置であるマウスのドラッグ機能を用いる等）で適切な位置に移動する方法である。
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−２０７４２４号公報
【特許文献２】特開平１０−１６２０３５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１に係る方法は、例えば、製品内のある部品の形状データを、工場内の設備の背景画像に配置する場合、製品の基準点に対する前記部品の相対位置と、工場の基準点に対する前記部品の相対位置とが相違するため、前記部品の形状データをそのまま設備の背景画像に自動配置することができないという問題がある。
【０００８】
特許文献２に係る方法は、部品点数が少ない場合は、それほど問題とはならないが、製品の種類によっては、部品数が数百個と膨大となるため、前記各部品の手動による配置にかかる工数は増大する。
【０００９】
本発明は、上記した問題を解決するためになされたもので、各部品の形状データを異なる座標軸上に配置する際、各部品の配置にかかる工数を削減し、作業効率を向上させることができるＣＡＤデータ配置方法を提供することを目的とする。
【００１０】
また、本発明の他の目的は、各部品の形状データを異なる座標軸上に配置する際、各部品の配置にかかる工数を削減し、作業効率を向上させることができる上述のＣＡＤデータ配置方法を簡単に実現させることができるＣＡＤデータ管理方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
［１］  前記の目的を達成するために、第１の本発明に係るＣＡＤデータ配置方法は、
第１原点を基準とする部品の形状データを、表示装置の表示画面上に表示された第２原点を基準とする工程の設備形状データに配置するＣＡＤデータ配置方法であって、
設備形状テーブルから、工程の設備形状データを取得するステップと、
取得した前記設備形状データを表示するステップと、
前記工程情報に対応する部品リストを取得するステップと、
取得した前記部品リストに登録された部品の形状データを部品形状テーブルから取得するステップと、
取得した前記部品リストから、前記部品の位置情報を取得する位置情報取得ステップと、
取得した前記位置情報に従い、前記部品の形状データを、第２原点を基準とした位置に配置して表示する部品形状データ表示ステップとを有することを特徴とする。
【００１２】
これにより、各部品の形状データを異なる座標軸上に配置する際、各部品の配置にかかる工数を削減し、作業効率を向上させることができる。
【００１３】
第１の本発明において、前記表示装置の表示画面に表示すべき工程を指定するステップと、指定した工程に対応した工程情報を取得するステップとを含めてもよい。
【００１４】
この場合、設備形状テーブルから、前記工程情報に対応する工程の設備形状データを取得するステップと、取得した前記設備形状データを画像メモリに記録して表示するステップと、前記工程情報に対応する部品リストを取得するステップと、取得した前記部品リストに登録された部品情報に対応する部品の形状データを部品形状テーブルから取得するステップと、取得した前記部品リストから、前記部品情報に関する位置情報を取得する位置情報取得ステップと、取得した前記位置情報に従い、前記部品の形状データを、前記画像メモリの前記工程情報に対応した第２原点を基準とした位置に配置して表示する部品形状データ表示ステップとを有するようにしてもよい。
【００１５】
［２］  第１の本発明において、前記位置情報取得ステップは、取得した前記部品リストから、前記部品の前記第２原点に対する位置情報を取得してもよい。
【００１６】
これにより、第１原点を基準とする各部品の形状データを、第２原点を基準とする設備形状データに自動配置することができる。
【００１７】
この場合、前記位置情報取得ステップは、取得した前記部品リストから、前記部品情報に対応する部品の前記工程情報に対応した第２原点に対する位置情報を取得してもよい。
【００１８】
［３］  第１の本発明において、前記位置情報取得ステップは、部品位置テーブルから、前記部品の第１原点に対する第１位置情報を取得するステップと、前記部品リストから前記第１原点の前記第２原点に対する第２位置情報を取得するステップと、取得した前記第１位置情報と前記第２位置情報に基づいて、前記部品の前記第２原点に対する位置情報を演算するステップとを有し、前記部品形状データ表示ステップは、演算された前記部品の第２原点に対する位置情報に従い、前記部品の形状データを前記画像メモリに配置して表示してもよい。
【００１９】
これにより、第１原点を基準とする複数の部品の形状データを、第２原点を基準とする設備形状データに一度に配置することができる。
【００２０】
［４］  次に、第２の本発明に係るＣＡＤデータ管理方法は、
製品を構成する１以上からなる部品の形状データが格納された部品形状テーブルと、
製品を構成する１以上からなる部品の第１原点に対する位置情報が格納された位置情報テーブルと、
第２原点を基準とする工程の設備形状データが格納された設備形状テーブルと、
前記工程に対応して設置された部品リストとを使用してＣＡＤデータを管理するＣＡＤデータ管理方法であって、
前記部品リストに、前記工程で使用される１以上の部品の位置情報を格納して管理することを特徴とする。
【００２１】
これにより、各部品の形状データを異なる座標軸上に配置する際、各部品の配置にかかる工数を削減し、作業効率を向上させることができる上述の第１の本発明に係るＣＡＤデータ配置方法を簡単に実現させることができる。
【００２２】
前記設備形状テーブルは、１以上からなる工程の設備を構成し、且つ、第２原点を基準とする工程の設備形状データが格納されていてもよい。この場合、前記部品リストに、該部品リストに対応する工程で使用される１以上の部品に関する部品情報と位置情報を格納して管理するようにしてもよい。
【００２３】
［５］  第２の本発明において、前記部品リストに格納される前記位置情報は、前記部品の前記第２原点に対する位置情報としてもよい。
【００２４】
これにより、ある製品を構成する各部品の第２原点に対する位置情報を基準データとすることにより、他製品にこの基準データを流用することができる。
【００２５】
［６］  第２の本発明において、前記部品リストに格納される前記位置情報は、前記第１原点の前記第２原点に対する位置情報としてもよい。
【００２６】
これにより、位置情報の入力工数を大幅に削減することができる。また、記憶装置に記録させる位置情報を少なくすることができることにより、記憶装置の容量を節約できる。
【発明の効果】
【００２７】
上述したように、第１の本発明に係るデータＣＡＤ配置方法によれば、各部品の形状データを異なる座標軸上に配置する際、各部品の配置にかかる工数を削減し、作業効率を向上させることができる。
【００２８】
第２の本発明に係るＣＡＤデータ管理方法によれば、各部品の形状データを異なる座標軸上に配置する際、各部品の配置にかかる工数を削減し、作業効率を向上させることができる上述のＣＡＤデータ配置方法を簡単に実現させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、ＣＡＤデータ配置方法及び管理方法につき好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。
【００３０】
第１の実施の形態に係るＣＡＤシステム（以下、第１ＣＡＤシステム１０Ａと記す）の構成を図１に示す。
【００３１】
この第１ＣＡＤシステム１０Ａは、制御部１２と、データベース部１４と、メインメモリ１６と、画像メモリ１８と、入出力インターフェース２０と、入力装置２２と、表示装置２４と、外部記憶装置２６とを有する。
【００３２】
制御部１２には、データベース部１４と、メインメモリ１６と、画像メモリ１８と、入出力インターフェース２０とが、システムバス２８を通じて接続されている。
【００３３】
入出力インターフェース２０には、キーボードやマウス等から構成される入力装置２２と、液晶ディスプレイやＣＲＴ等から構成される表示装置２４と、その他必要な情報を記録される外部記憶装置２６とが接続されている。
【００３４】
データベース部１４は、第１データベース３０と、第２データベース３２とを有する。図２、図３に示すように、第１データベース３０は、各部品の形状データを記録する部品形状データベース３４（部品形状テーブル）と、各部品の製品原点（第１原点）に対する位置情報を記録する部品位置データベース３６（部品位置テーブル）とを有する。
【００３５】
また、各部品の形状データは、各部品におけるそれぞれの基準点に基づいて作成されている。製品原点は、少なくとも１部品から構成される製品における基準点である。各部品の製品原点に対する位置情報は、製品原点に対する各部品の基準点の相対位置である。なお、部品形状データベース３４と、部品位置データベース３６とは、互いに独立して記録されている。
【００３６】
従って、部品の設計変更等により、部品の形状のみが変更された場合は、部品形状データベース３４に記録されている各部品の形状データを変更するだけで良い。また、製品原点に対する各部品の基準点の相対位置のみが変更した場合は、部品位置データベース３６に記録されている各部品の製品原点に対する位置情報を変更するだけで良いため、作業工数の削減を図ることができる。
【００３７】
図４、図５に示すように、第２データベース３２は、各工程の設備形状データを記録する設備形状データベース３８（設備形状テーブル）と、各工程で組立てられる部品名（部品情報）と各部品の工程原点（第２原点）に対する位置情報とを記録する部品リスト４０とを有する。
【００３８】
各工程の設備形状データは、例えば、複数の溶接作業工程において、各工程の溶接作業に用いられる溶接ロボット、コンベヤ等の作業設備が配置された形状データである。工程原点は、前記工程における作業設備を配置するための基準点である。なお、工程の設備形状データは、溶接作業の工程でなく、部品の組立て作業等の設備形状データでもよい。
【００３９】
各部品の工程原点に対する位置情報は、工程原点に対する各部品の基準点の相対位置である。
【００４０】
部品リスト４０は、１工程に対し、１リストからなる。
【００４１】
入出力インターフェース２０は、入力装置２２からの入力情報を制御部１２に伝達し、制御部１２からの出力情報を表示装置２４に伝達する役割を担っている。
【００４２】
第１ＣＡＤシステム１０Ａについて、図６に示す機能ブロック図に基づいて説明する。
【００４３】
第１ＣＡＤシステム１０Ａはアイコン処理部４２と、データベース処理部４４と、配置処理部４６と、画像メモリ１８と、表示処理部５０とを有する。
【００４４】
アイコン処理部４２は、設備形状のアイコンテーブル５２から、少なくとも１以上からなる設備形状表示アイコン５４を読み出す（図７参照）。読み出された設備形状表示アイコン５４は画像メモリ１８に記録される。設備形状表示アイコン５４は、表示処理部５０を通じて、表示装置２４の操作画面上に表示される。また、アイコン処理部４２は、入力装置２２により、指定された工程の番号（工程情報）をデータベース処理部４４に出力する。
【００４５】
なお、設備形状のアイコンテーブル５２は、設備形状データベース３８や、外部記憶装置２６に記録されていてもよいし、又はネットワークを通じて入手していてもよい。表示装置２４の操作画面上に表示されるものは、設備形状表示アイコン５４ではなく、テキストデータや、設備形状データベース３８に記録されている工程の設備形状データの圧縮データでもよい。
【００４６】
データベース処理部４４は、少なくとも以下の５つの処理を行う。
【００４７】
（１）  指定された工程の番号に対応する工程の設備形状データを、設備形状データベース３８から取得し、画像メモリ１８に記録する。
【００４８】
（２）  指定された工程の番号に基づき、指定された工程において組立てられる部品名のリストを、部品リスト４０から取得し、メインメモリ１６に記録する。
【００４９】
（３）  取得された部品名に対応する部品の形状データを、部品形状データベース３４から取得し、配置処理部４６に出力する。
【００５０】
（４）  指定された工程の番号と取得された部品名とに基づき、指定された工程における各部品の工程原点に対する位置情報を部品リスト４０から取得し、配置処理部４６に出力する。
【００５１】
（５）  部品リスト４０に格納されている部品名に対し、後述する処理が終了したか否かを判別する。
【００５２】
配置処理部４６は、前記各部品の形状データを前記各部品の工程原点に対する位置情報に従って、画像メモリ１８に配置し、記録する。
【００５３】
表示処理部５０は、各部品の形状データと工程の設備形状データとを表示装置２４の操作画面上に表示する。例えば、工程の設備形状データを背景画像とし、その工程で使用される各部品画像が表示される。
【００５４】
第１ＣＡＤシステム１０Ａは、基本的には以上のように構成されるものであり、次に、第１ＣＡＤシステム１０Ａに係るＣＡＤデータ配置方法及び管理方法の作用及び効果について、図８に示すフローチャートに基づいて説明する。
【００５５】
先ず、ステップＳ１において、アイコン処理部４２は、表示装置２４の操作画面上に表示されるＣＡＤソフトに組み込まれたプログラムスタートコマンドが選択されることにより、少なくとも１以上からなる設備形状表示アイコン５４を、画像メモリ１８及び表示処理部５０を通じて、表示装置２４の操作画面上に表示する。
【００５６】
ステップＳ２において、アイコン処理部４２は、入力装置２２により、指定された工程の番号をデータベース処理部４４に出力する。データベース処理部４４は、設備形状データベース３８から指定された工程の設備形状データを取得し、画像メモリ１８に記録する。
【００５７】
ステップＳ３において、取得された工程の設備形状データは表示処理部５０に供給され、背景画像として表示装置２４の操作画面上に表示される。
【００５８】
ステップＳ４において、データベース処理部４４は、指定された工程の番号に基づき、部品リスト４０から、例えば、工程１であれば、工程１に対応する部品リスト４０ａを取得する。部品リスト４０ａには、工程１で組立てられる各部品の部品名が記録されており、メインメモリ１６に記録される。
【００５９】
ステップＳ５において、データベース処理部４４は、取得された部品リスト４０ａから、部品名を取得し、メインメモリ１６に記録する。
【００６０】
ステップＳ６において、データベース処理部４４は、取得された部品名に基づき、対応する部品の形状データを部品形状データベース３４から取得し、配置処理部４６に出力する。
【００６１】
ステップＳ７において、データベース処理部４４は、取得された部品名に基づき、部品の工程原点に対する位置情報を部品リスト４０ａから取得し、配置処理部４６に出力する。
【００６２】
ステップＳ８において、配置処理部４６は、供給された部品の形状データを、供給された部品の工程原点に対する位置情報に従って、画像メモリ１８に配置し、記録する。
【００６３】
ステップＳ９において、データベース処理部４４は、部品リスト４０ａに記録されている全ての部品名に対し、ステップＳ５からステップＳ８の処理が終了したか否かを判別する。前記処理が終了していない場合は、部品リスト４０ａの次の部品名に対して、前記処理を行う。部品リスト４０ａに記録されている全ての部品名に対し、前記処理が終了したら、ステップＳ１０に進む。
【００６４】
ステップＳ１０において、表示処理部５０は、配置された各部品の形状データを表示装置２４の操作画面上に表示する。例えば、工程の設備形状データが表示装置２４の操作画面上に背景画像として表示され、その工程で使用される各部品画像も併せて表示装置２４の操作画面上に表示される。
【００６５】
第１ＣＡＤシステム１０Ａの実施例として、図９に基づいて、ドア５６の工程１、２を説明する。
【００６６】
ドア５６は、アウタ部品５８と、インナ部品６０と、補強部品６２とを有する。ここで、ドア５６の形状データは、製品原点を基準として作製されている。部品位置データベース３６には、アウタ部品５８と、インナ部品６０と、補強部品６２とについて、各部品の製品原点に対する位置情報が記録されている。
【００６７】
工程１に対応する部品リスト４０ａには、工程１で組立てられる部品名として、アウタ部品５８と、インナ部品６０とが記録され、工程２に対応する部品リスト４０ｂには、工程２で組立てられる部品名として、アウタ部品５８と、インナ部品６０と、補強部品６２とが記録されている。また、部品リスト４０ａ、４０ｂには、各部品の工程原点に対する位置情報も記録されている。
【００６８】
従って、図８に示すフローチャートより、工程１においては、工程原点に対し、適切な位置にアウタ部品５８と、インナ部品６０とがそれぞれ自動配置される。工程２においては、工程原点に対し、適切な位置にアウタ部品５８とインナ部品６０とが工程１で組合わされたアウタインナ部品６４として自動配置され、また補強部品６２が自動配置される。
【００６９】
このように、第１ＣＡＤシステム１０Ａは、製品原点を基準とする各部品の形状データを、工程原点を基準とする設備形状データに対し、適切な位置に、且つ適切な姿勢により、自動配置することができる。また、ある製品を構成する各部品の工程原点に対する位置情報を基準データとすることにより、他製品にこの基準データを流用することができる。従って、第１ＣＡＤシステム１０Ａにより、各部品の配置に係る工数の短縮を図ることができ、作業効率の向上を図ることができる。
【００７０】
次に、第２の実施の形態に係るＣＡＤシステム（以下、第２ＣＡＤシステム１０Ｂと記す）について、説明する。
【００７１】
この第２ＣＡＤシステム１０Ｂは、上述した第１ＣＡＤシステム１０Ａとほぼ同様の構成を有するが、以下のように構成されている点で異なる。
【００７２】
すなわち、部品リスト４０には、各工程で組立てられる部品名と製品原点（第１原点）の工程原点（第２原点）に対する位置情報とが記録されている（図１０参照）。なお、製品原点の工程原点に対する位置情報は、工程原点に対する製品原点の相対位置である。
【００７３】
データベース処理部４４は、上述した（１）〜（５）の処理に加えて、取得された部品名に基づき、各部品の製品原点に対する第１位置情報を部品位置データベース３６から取得し、演算処理部６６に出力する。また、データベース処理部４４は、（４）の処理に代えて、取得された部品リスト４０から、製品原点の工程原点に対する第２位置情報を取得し、演算処理部６６に出力する。
【００７４】
演算処理部６６は、供給された第１位置情報と第２位置情報とから、各部品の工程原点に対する第３位置情報を演算する。ここで、第３位置情報は、工程原点に対する製品の基準点の相対位置である。
【００７５】
配置処理部４６は、前記各部品の形状データを第３位置情報に従って、画像メモリ１８に、配置し、記録する。
【００７６】
第２ＣＡＤシステム１０Ｂは、基本的には以上のように構成されるものであり、次に、第２ＣＡＤシステム１０Ｂに係るＣＡＤデータ配置方法及び管理方法の作用及び効果について、図１２に示すフローチャートに基づいて説明する。
【００７７】
ステップＳ１０１において、アイコン処理部４２は、表示装置２４の操作画面上に表示されるＣＡＤソフトに組み込まれたプログラムスタートコマンドが選択されることにより、少なくとも１以上からなる設備形状表示アイコン５４を、画像メモリ１８及び表示処理部５０を通じて、表示装置２４の操作画面上に表示する。
【００７８】
ステップＳ１０２において、アイコン処理部４２は、入力装置２２により、指定された工程の番号をデータベース処理部４４に出力する。データベース処理部４４は、設備形状データベース３８から指定された工程の設備形状データを取得し、画像メモリ１８に記録する。
【００７９】
ステップＳ１０３において、取得された工程の設備形状データは表示処理部５０に供給され、背景画像として表示装置２４の操作画面上に表示される。
【００８０】
ステップＳ１０４において、データベース処理部４４は、指定された工程の番号に基づき、部品リスト４０から、例えば、工程１であれば、工程１に対応する部品リスト４０ａを取得する。部品リスト４０ａは、工程１で組立てられる各部品の部品名が記録されていおり、メインメモリ１６に記録される。
【００８１】
ステップＳ１０５において、データベース処理部４４は、取得された部品リスト４０ａから、部品名を取得し、メインメモリ１６に記録する。
【００８２】
ステップＳ１０６において、データベース処理部４４は、取得された部品リスト４０ａから、部品名に基づき、対応する部品の形状データを部品形状データベース３４から取得し、配置処理部４６に出力する。
【００８３】
ステップＳ１０７において、データベース処理部４４は、取得された部品リスト４０ａから、部品名に基づき、第１位置情報を部品位置データベース３６から取得し、演算処理部６６に出力する。
【００８４】
ステップＳ１０８において、データベース処理部４４は、取得された部品リスト４０ａから、第２位置情報を取得し、演算処理部６６に出力する。
【００８５】
ステップＳ１０９において、演算処理部６６は、第１位置情報と第２位置情報とから、第３位置情報を演算し、配置処理部４６に出力する。
【００８６】
ステップＳ１１０において、配置処理部４６は、供給された部品の形状データを、演算された第３位置情報に従って、画像メモリ１８に配置し、記録する。
【００８７】
ステップＳ１１１において、部品リスト４０ａに記録されている全ての部品名に対し、ステップＳ１０４からステップＳ１１０の処理が終了したか否かを判別する。前記処理が終了していない場合は、部品リスト４０ａの次の部品名に対して、前記処理を行う。部品リスト４０ａに記録されている全ての部品名に対し、前記処理が終了したら、ステップＳ１１２に進む。
【００８８】
ステップＳ１１２において、表示処理部５０は、配置された各部品の形状データを、表示装置２４の操作画面上に表示する。例えば、工程の設備形状データが表示装置２４の操作画面上に背景画像として表示され、その工程で使用される各部品画像も併せて表示装置２４の操作画面上に表示される。
【００８９】
第２ＣＡＤシステム１０Ｂの実施例として、図１３に基づいて、ドア５６の工程１、２を説明する。
【００９０】
ドア５６は、アウタ部品５８と、インナ部品６０と、補強部品６２とを有する。ここで、ドア５６の形状データは、製品原点を基準として作製されている。部品位置データベース３６には、アウタ部品５８と、インナ部品６０と、補強部品６２とについて、各部品の製品原点に対する位置情報が記録されている。
【００９１】
工程１に対応する部品リスト４０ａには、工程１で組立てられる部品名として、アウタ部品５８と、インナ部品６０とが記録され、工程２に対応する部品リスト４０ｂには、工程２で組立てられる部品名として、アウタ部品５８と、インナ部品６０と、補強部品６２とが記録されている。また、部品リスト４０ａ、４０ｂには、第２位置情報も記録されている。
【００９２】
従って、図１２に示すフローチャートより、図１３に示すように、工程１においては、工程原点に対し、適切な位置に補強部品６２が除かれたドア５６が配置される。工程２においては、工程原点に対し、適切な位置にドア５６が配置される。
【００９３】
このように、第２ＣＡＤシステム１０Ｂは、複数の部品を一度に配置することが可能となる。また第２ＣＡＤシステム１０Ｂは、位置情報の入力工数を大幅に削減することができる。さらに、第２ＣＡＤシステム１０Ｂは、記憶装置に記録させる位置情報を少なくすることができるため、記憶装置の容量を節約できる。これらにより、前記各部品の配置にかかる工数を短縮することができ、作業効率が向上する。従って、第２ＣＡＤシステム１０Ｂにより、各部品の配置に係る工数の短縮を図ることができ、作業効率の向上を図ることができる。
【００９４】
なお、各工程に対し、第１ＣＡＤシステム１０Ａに係るＣＡＤデータ配置方法及び管理方法と、第２ＣＡＤシステム１０Ｂに係るＣＡＤデータ配置方法及び管理方法とを使い分けてもよい。又は各部品に対し、第１ＣＡＤシステム１０Ａに係るＣＡＤデータ配置方法及び管理方法と、第２ＣＡＤシステム１０Ｂに係るＣＡＤデータ配置方法及び管理方法とを使い分けてもよい。
【００９５】
本発明に係るＣＡＤデータ配置方法及び管理方法は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。
【図面の簡単な説明】
【００９６】
【図１】第１ＣＡＤシステムの構成図である。
【図２】第１ＣＡＤシステムに使用される部品形状データベースの説明図である。
【図３】第１ＣＡＤシステムに使用される部品位置データベースの説明図である。
【図４】第１ＣＡＤシステムに使用される工程の設備形状データベースの説明図である。
【図５】第１ＣＡＤシステムに使用される部品リストの説明図である。
【図６】第１ＣＡＤシステムの機能ブロック図である。
【図７】第１ＣＡＤシステムの設備形状表示アイコンの表示例を示す図である。
【図８】第１ＣＡＤシステムの処理手順を示すフローチャートである。
【図９】第１ＣＡＤシステムの表示動作を示す概念図である。
【図１０】第２ＣＡＤシステムの機能ブロック図である。
【図１１】第２ＣＡＤシステムに使用される部品リストの説明図である。
【図１２】第２ＣＡＤシステムの処理手順を示すフローチャートである。
【図１３】第２ＣＡＤシステムの表示動作を示す概念図である。
【符号の説明】
【００９７】
１０Ａ…第１ＣＡＤシステム            １０Ｂ…第２ＣＡＤシステム
１２…制御部                          １４…データベース部
１６…メインメモリ                    １８…画像メモリ
２０…入出力インターフェース          ２２…入力装置
２４…表示装置                        ２６…外部記憶装置
３０…第１データベース                ３２…第２データベース
３４…部品形状データベース            ３６…部品位置データベース
３８…設備形状データベース            ４０…部品リスト
４２…アイコン処理部                  ４４…データベース処理部
４６…配置処理部                      ５０…表示処理部
６６…演算処理部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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