(57)【要約】【課題】メモリ容量を削減すること。【解決手段】媒体に液体を吐出する複数のノズルが所定方向に並ぶノズル列と、前記ノズル列の両端の前記ノズルから吐出される液体の前記媒体上の着弾位置の補正値を記憶し、前記ノズル列の中央の前記ノズルから吐出される液体の前記媒体上の着弾位置の補正値は記憶していない記憶部と、前記記憶部が記憶する前記補正値に基づいて、前記ノズル列の前記両端の前記ノズルから吐出される液体の前記媒体上の着弾位置を補正する制御部と、を有する液体吐出装置である。【選択図】図１１
2009220453.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
媒体に液体を吐出する複数のノズルが所定方向に並ぶノズル列と、
前記ノズル列の両端の前記ノズルから吐出される液体の前記媒体上の着弾位置の補正値を記憶し、前記ノズル列の中央の前記ノズルから吐出される液体の前記媒体上の着弾位置の補正値は記憶していない記憶部と、
前記記憶部が記憶する前記補正値に基づいて、前記ノズル列の前記両端の前記ノズルから吐出される液体の前記媒体上の着弾位置を補正する制御部と、
を有する液体吐出装置。
【請求項２】
請求項１に記載の液体吐出装置であって、
前記記憶部は、前記ノズル列の中央部から前記ノズル列の一方の端部側に所定距離だけ離れて位置する前記ノズルの前記補正値と、前記中央部から前記ノズル列の他方の端部側に前記所定距離だけ離れて位置する前記ノズルの前記補正値を、共通の補正値として記憶する液体吐出装置。
【請求項３】
請求項１に記載の液体吐出装置であって、
前記記憶部は、前記ノズル列の一方の端部側の第１の数の前記ノズルの前記補正値と、前記ノズル列の他方の端部側の第２の数の前記ノズルの前記補正値を記憶する液体吐出装置。
【請求項４】
請求項３に記載の液体吐出装置であって、
前記第１の数と前記第２の数が等しい液体吐出装置。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれかに記載の液体吐出装置であって、
電位信号が印加されると変形する駆動素子と、
各前記ノズルに連通し、液体が充填された複数の圧力室と、
前記複数の圧力室に共通に連通し、各前記圧力室に液体を供給する共通液室と、
を有し、
前記駆動素子の変形によって前記圧力室が膨張・収縮し、前記ノズルから液体が吐出される、
液体吐出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体吐出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
液体吐出装置として、ノズルからインクを吐出し、媒体に画像を形成するインクジェットプリンタが知られている。ノズルごと、又は、複数のノズルが所定方向に並んだノズル列ごとに、インク吐出特性が異なると、ドット形成位置がずれ、画質劣化が起こってしまう。
【０００３】
そこで、画像データの周囲に調整画素を設け、例えば、実際のドット形成位置が画像データ上のドット形成位置から右側にずれるノズルでは、そのノズルの画像データを左側の調整画素側にずらし、ドット形成位置のずれを補正する方法が提案されている。（例えば、特許文献１を参照）
【特許文献１】特開２０００−３１８１４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ノズル列の両端のノズルは、様々な要因から他のノズルに比してインク吐出特性が異なり、ノズル列の両端のノズルのドット形成位置が他のノズルのドット形成位置（又は画像データ上のドット位置）からずれ、画像劣化が起こる場合がある。このような場合においても、特許文献１に記載の技術では、他のノズルの画像データを「ずらし量なし」として、メモリに記憶させている。そのため、メモリ容量が増大してしまう。  
そこで、メモリ容量を削減することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を解決する為の主たる発明は、媒体に液体を吐出する複数のノズルが所定方向に並ぶノズル列と、前記ノズル列の両端の前記ノズルから吐出される液体の前記媒体上の着弾位置の補正値を記憶し、前記ノズル列の中央の前記ノズルから吐出される液体の前記媒体上の着弾位置の補正値は記憶していない記憶部と、前記記憶部が記憶する前記補正値に基づいて、前記ノズル列の前記両端の前記ノズルから吐出される液体の前記媒体上の着弾位置を補正する制御部と、を有する液体吐出装置である。
【０００６】
本発明の他の特徴は、本明細書、及び添付図面の記載により、明らかにする。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書の記載、及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかとなる。
【０００８】
即ち、媒体に液体を吐出する複数のノズルが所定方向に並ぶノズル列と、前記ノズル列の両端の前記ノズルから吐出される液体の前記媒体上の着弾位置の補正値を記憶し、前記ノズル列の中央の前記ノズルから吐出される液体の前記媒体上の着弾位置の補正値は記憶していない記憶部と、前記記憶部が記憶する前記補正値に基づいて、前記ノズル列の前記両端の前記ノズルから吐出される液体の前記媒体上の着弾位置を補正する制御部と、を有する液体吐出装置を実現すること。  
このような液体吐出装置によれば、ノズル列の両端のノズルが中央のノズルと液体吐出特性が異なる場合に、ノズル列の全ノズルから吐出される液体を所望の媒体上の位置に着弾させることができる。例えば、液体吐出装置がプリンタであれば、画質劣化を防止できる。そして、ノズル列の全ノズルの補正値を記憶するよりも、メモリ容量を削減することができる。
【０００９】
かかる液体吐出装置であって、前記記憶部は、前記ノズル列の中央部から前記ノズル列の一方の端部側に所定距離だけ離れて位置する前記ノズルの前記補正値と、前記中央部から前記ノズル列の他方の端部側に前記所定距離だけ離れて位置する前記ノズルの前記補正値を、共通の補正値として記憶すること。  
このような液体吐出装置によれば、ノズル列の両端のノズルにおいて、ノズル列の中央部を中心に対象的に位置するノズルの液体吐出特性が（ほぼ）同じである場合に、ノズル列の両端のノズルから吐出される液体の着弾位置を補正できる。対象的に位置するノズルの補正値を共通化することで、更に、メモリ容量を削減することができる。
【００１０】
かかる液体吐出装置であって、前記記憶部は、前記ノズル列の一方の端部側の第１の数の前記ノズルの前記補正値と、前記ノズル列の他方の端部側の第２の数の前記ノズルの前記補正値を記憶すること。  
このような液体吐出装置によれば、ノズル列の全ノズルから吐出される液体を所望の媒体上の位置に着弾させることができ、また、メモリ容量を削減することができる。
【００１１】
かかる液体吐出装置であって、前記第１の数と前記第２の数が等しいこと。  
このような液体吐出装置によれば、ノズル列の全ノズルから吐出される液体を所望の媒体上の位置に着弾させることができ、また、メモリ容量を削減することができる。
【００１２】
かかる液体吐出装置であって、電位信号が印加されると変形する駆動素子と、各前記ノズルに連通し、液体が充填された複数の圧力室と、前記複数の圧力室に共通に連通し、各前記圧力室に液体を供給する共通液室と、を有し、前記駆動素子の変形によって前記圧力室が膨張・収縮し、前記ノズルから液体が吐出されること。  
このような液体吐出装置によれば、ノズル列の両端のノズルが中央のノズルと液体吐出特性が異なり、また、ノズル列の中央部を中心に対象的に位置するノズルの液体吐出特性が（ほぼ）同じとなるため、ノズル列の全ノズルから吐出される液体を所望の媒体上の位置に着弾させることができる。
【００１３】
＝＝＝インクジェットプリンタの構成＝＝＝
以下、液体吐出装置をインクジェットプリンタとし、また、インクジェットプリンタの中のシリアル式プリンタ（プリンタ１）を例に挙げて実施形態を説明する。
【００１４】
図１は、本実施形態のプリンタ１の全体構成ブロック図である。図２Ａは、プリンタ１の斜視図であり、図２Ｂは、プリンタ１の断面図である。外部装置であるコンピュータ６０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ１０により、各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御し、用紙Ｓ（媒体）に画像を形成する。また、プリンタ１内の状況を検出器群５０が監視し、その検出結果に基づいて、コントローラ１０は各ユニットを制御する。
【００１５】
コントローラ１０は、プリンタ１の制御を行うための制御ユニットである。インターフェース部１１は、外部装置であるコンピュータ６０とプリンタ１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ１２は、プリンタ１全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ１３は、ＣＰＵ１２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものである。ＣＰＵ１２は、ユニット制御回路１４により各ユニットを制御する。
【００１６】
搬送ユニット２０は、用紙Ｓを印刷可能な位置に送り込んだ後、印刷時に搬送方向に所定の搬送量で用紙Ｓを搬送させるためのものであり、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。給紙ローラ２１を回転させ、印刷すべき用紙Ｓを搬送ローラ２３まで送る。紙検出センサ５１が、給紙ローラ２１から送られてきた用紙Ｓの先端の位置を検出すると、コントローラ１０は搬送ローラ２３を回転させ、用紙Ｓを印刷開始位置に位置決めする。用紙Ｓが印刷開始位置に位置決めされたとき、ヘッド４１の少なくとも一部のノズルは、用紙Ｓと対向している。  
キャリッジユニット３０は、ヘッド４１を搬送方向と交差する方向（以下、移動方向という）に移動させるためのものである。
【００１７】
ヘッドユニット４０は、用紙Ｓにインクを吐出するためのヘッド４１を有する。ヘッド４１の下面には、インク吐出部であるノズルが複数設けられ、各ノズルには、インクが入ったインク室（不図示）と、インク室の容量を変化させてインクを吐出させるための駆動素子（ピエゾ素子）が設けられている。
【００１８】
図３は、ヘッド４１の下面（ノズル面）におけるノズルの配列を示す説明図である。ヘッド４１の下面には、イエローインクノズル列Ｙとマゼンタインクノズル列Ｍとシアンインクノズル列Ｃとブラックインクノズル列Ｋが形成されている。各ノズル列は１８０個のノズルを備え、下流側のノズルほど若い番号が付されている（＃ｉ＝＃１〜＃１８０）。また、各ノズル列のノズルは、搬送方向（所定方向に相当）に沿って、一定の間隔Ｄ（例１８０ｄｐｉ）でそれぞれ整列している。
【００１９】
シリアル式のプリンタ１は、移動方向に沿って移動するヘッド４１からインクを断続的に吐出させ、用紙Ｓ上にドットを形成するドット形成処理と、用紙Ｓを搬送方向に搬送する搬送処理を交互に繰り返す。そうすることで、先のドット形成処理により形成されたドットとは異なる位置にドットが形成され、画像が完成する。
【００２０】
＝＝＝ヘッド４１の構成と端部ノズルについて＝＝＝
〈ヘッド４１の構成〉
図４Ａは、ヘッド４１本体の断面図であり、図４Ｂは、ヘッド本体４１の主要部を拡大して示す断面図である。ヘッド４１本体は、ケース４１１と、流路ユニット４１２と、ピエゾ素子ユニット４１３とを有する。  
ケース４１１は、ピエゾ素子ユニット４１３を収納可能な収容室４１１ａを有するブロック状の部材である。ケース４１１の下面に流路ユニット４１２が接合されている。
【００２１】
流路ユニット４１２は、流路形成板４１２ａと、弾性板４１２ｂと、ノズルプレート４１２ｃとを有する。流路形成板４１２ａには、圧力室４１２ｄとなる溝部、ノズル連通口４１２ｅとなる貫通口、共通インク室４１２ｆ（共通液室）となる貫通口、インク供給路４１２ｇとなる溝部が形成されている。弾性板４１２ｂは、支持枠４１２ｈと、ピエゾ素子ＰＺＴの先端が接合されるアイランド部４１２ｊとを有する。そして、アイランド部４１２ｊの周囲には、弾性膜４１２ｉによる弾性領域が形成されている。ノズルプレート４１２ｃは、図３に示すようなノズルＮｚが形成されたプレートである。
【００２２】
ピエゾ素子ユニット４１３は、ピエゾ素子群４１３ａと、固定板４１３ｂと、シート状の配線基板４１３ｃから構成されている。ピエゾ素子群４１３ａは櫛歯状をしており、１つ１つの櫛歯状部分がピエゾ素子ＰＺＴ（駆動素子）に相当する。このピエゾ素子群４１３ａはノズルＮｚに対応する数だけ設けられている。固定板４１３ｂの一方の面にピエゾ素子群４１３ａが接着され、他方の面にケース４１１が接着されている。配線基板４１３ｃは、各ピエゾ素子ＰＺＴを駆動するための駆動信号（電位信号に相当）を印加するための配線材料である。配線基板４１３ｃの表面には、ピエゾ素子ＰＺＴの駆動等を制御するためのヘッド制御部ＨＣが実装されている。
【００２３】
このような構成のヘッド４１において、インクカートリッジに貯留されたインクが、共通インク室４１２ｆを介して、各ノズルに対応した圧力室４１２ｄに供給される。ピエゾ素子ＰＺＴを用いて、インクが充填された圧力室４１２ｄ内の圧力を変化させることで、ノズルＮｚからインクを吐出する。ピエゾ素子ＰＺＴは、駆動信号の電位に応じて長手方向に伸縮する。ピエゾ素子ＰＺＴが伸縮すると、アイランド部４１２ｊは圧力室４１２ｄ側に押されたり、反対方向に引かれたりする。このとき、アイランド部４１２ｊ周辺の弾性膜４１２ｉが変形し、圧力室４１２ｄ内の圧力が上昇・下降する（膨張・収縮する）ことにより、ノズルからインク滴が吐出される。
【００２４】
〈端部ノズル〉
図５Ａは、ヘッド４１の圧力室４１２ｄ及び共通インク室４１２ｆの上面図である。この図は各圧力室４１２ｄからの圧力が共通インク室４１２ｆ側に働く様子を説明するための図であり、図中には、共通インク室４１２ｆ、圧力室４１２ｄ、及び、ノズルＮｚが示されている。共通インク室４１２ｆ及び圧力室４１２ｄにはインクが充填されているものとする。
【００２５】
圧力室４１２ｄがアイランド部４１２ｊ（図４Ｂ）によって上部から押されると、圧力室４１２ｄ内の圧力が上昇し、ノズルＮｚからインク滴が吐出される。このとき、ノズルＮｚからインク滴を吐出する方向に力が働く圧力もあれば、共通インク室４１２ｆ側に働く圧力も存在する。共通インク室４１２ｆ側に働く圧力は、隣接するノズルＮｚが存在する場合には、隣接するノズルＮｚの圧力室４１２ｄに逃げることができる。
【００２６】
しかしながら、ノズル列の最も端にあるノズル（以降、最端ノズル）には、隣接するノズルが１つしかない。そうすると、共通インク室４１２ｆ側に働く圧力が逃げることのできる隣接する圧力室４１２ｄは１つだけとなる。一方、最端ノズル以外のノズルは、両側に隣接する圧力室４１２ｄが存在するため、２つの圧力室４１２ｄに圧力が逃げることができる。つまり、最端ノズルとそれ以外のノズルとでは、インク吐出の際に共通インク室４１２ｆ側へ働く圧力が逃げられる領域に差があるということである。このため、最端ノズルとそれ以外のノズルにおいて、インク吐出特性が異なる虞がある。
【００２７】
図５Ｂは、ノズル列の両端のノズル（以降、端部ノズル）とノズル列の中央のノズル（以降、中央ノズル）のインク吐出量の差を示す図である。最端ノズル（＃１，＃１８０）では、インク吐出の際に共通インク室４１２ｆ側へ働く圧力の逃げ場がなく、圧力室４１２ｄ内に大きな圧力が発生してしまう虞がある。即ち、最端ノズルからは、大きな圧力にてインク滴が吐出されてしまう。そうすると、各ノズルから既定量のインクを吐出しようとしても、最端ノズルから吐出されるインク滴は、中央ノズルに比べて、インク吐出量が増大したり、インク滴の吐出速度が速くなったりしてしまう。また、図５Ｂに示すように、最端ノズルに限らず、最端ノズル近傍のノズルも、中央ノズルに比べて、インク吐出量が多くなっている。そして、最端ノズルに近いノズルほどインク吐出量が多くなっている。
【００２８】
ここまで、説明の容易のために、あるノズルからのインク吐出の際に共通インク室４１２ｆ側に働く圧力が、そのノズルの圧力室４１２ｄと隣接する圧力室４１２ｄに逃げると説明している。しかし、実際には、共通インク室４１２ｆ側に働く圧力は、そのノズルの圧力室４１２ｄの近傍の圧力室４１２ｄにまで逃げる。そのため、最端ノズル近傍のノズル（＃２〜＃１０，＃１７１〜＃１７９）は、中央ノズルに比べて、共通インク室４１２ｆ側に働く圧力が逃げられる圧力室４１２ｄの数が少ない。その結果、最端ノズル近傍のノズルにおいても、中央ノズルに比べて、大きな圧力にてインクが吐出され、インク吐出量が多くなってしまう。そして、最端ノズルに近いノズルほど、共通インク室４１２ｆ側に働く圧力の逃げ場となる圧力室４１２ｄの数が少なくなるため、インク吐出量が多くなる。
【００２９】
以下、説明のため、図５Ｂに示すように、共通インク室４１２ｆを有するヘッド４１の構造に起因して、搬送方向（所定方向）に沿ったノズル列の両端のノズルのインク吐出量が中央ノズルのインク吐出量（既定量）よりも多くなる現象を「端部特性の現象」といい、中央ノズルよりもインク吐出量が多くなるノズルを「端部ノズル」という。また、端部特性の現象によりインク吐出量が多くならないノズルを「他ノズル」という。なお、端部ノズルが他ノズルよりもインク吐出量が多くなるに限らない。様々な要因により、端部ノズルと他ノズルとの特性が異なる。そのため、端部ノズルが他ノズルよりもインク吐出量が少なくなる場合もあり、また、端部ノズルの方が他ノズルよりもインク吐出速度が速くなったり、遅くなったりする。以下の説明では、端部特性の現象の一例として、端部ノズルが他ノズルよりも、インク吐出量が多く、インク吐出速度が速いとする。
【００３０】
図６は、端部特性の現象が発生するノズル列により形成されたドットを示す図である。図中のドットはバンド印刷により描かれたドットとする。なお、バンド印刷とは、ヘッド４１の移動方向への１回の移動（パス）によりバンド画像が印刷されると、バンド画像分だけ用紙を搬送し、先に印刷されたバンド画像と搬送方向に並ぶように、次のパスにて、再びバンド画像が印刷される印刷方法である。即ち、あるパスで形成されたラスタライン（移動方向に沿ったドット列）の間に、他のパスで形成されるラスタラインが印刷されることはない。
【００３１】
パス１にてヘッド４１（ノズル列）が移動方向の左から右へと移動し、パス２にてヘッド４１は移動方向の右から左へと移動する。まず、パス１にてノズル列の全ノズルから同時にインク滴を吐出し、パス１にて形成されたドットとパス２にて形成されるドットが搬送方向に一列に並ぶように、パス２においても、ノズル列の全ノズルからタイミングを合わせて同時にインク滴を吐出する。そうすると、端部特性の現象が発生しないノズル列により印刷を行うと、搬送方向に沿った一列のドット列が形成される。
【００３２】
しかし、前述の図５Ｂに示すような端部特性の現象が発生するノズル列により印刷を行うと、搬送方向に沿ったドット列が形成されない。端部ノズルから吐出されるインク滴は、他ノズルに比べて、吐出量が多く、吐出速度が速い。そのため、端部ノズルから吐出されたインク滴は他ノズルから吐出されたインク滴よりも早く着弾する。また、パス１ではヘッド４１が移動方向に左から右へと移動しながら、ノズルからインクが吐出される。そのため、図６に示すように、パス１にて、端部ノズルにより形成されたドットは、他ノズルにより形成されたドットに比べて、移動方向の左側に着弾してしまう。一方、パス２では、ヘッド４１が右から左へ移動するため、端部ノズルにより形成されたドットは、他ノズルにより形成されたドットに比べて、移動方向の右側に着弾してしまう。
【００３３】
図６では、ノズル＃１〜＃４とノズル＃１７７〜＃１８０により形成されたドットが、他ノズルにより形成されたドットからずれて形成されている。即ち、最端ノズル＃１，＃１８０と最端ノズル近傍の６個のノズル＃２〜＃４，＃１７８〜＃１８０が「端部ノズル」に相当する。最端ノズル＃１，＃１８０により形成されたドットが、他ノズルにより形成されたドットから最もずれて形成される。そして、最端ノズルに近い端部ノズルにより形成されたドットほど、他ノズルにより形成されたドットからずれて形成される。  
このように、端部ノズルにより形成されたドットが、他ノズルにより形成されたドットからずれて形成されると、画質が劣化してしまう。
【００３４】
また、パス１とパス２では、ヘッド４１の移動方向が異なるため、パス１にてノズル＃１８０により形成されるドットは左側に大きくずれ、パス２にてノズル＃１により形成されるドットは右側に大きくずれる。そのため、パス１のノズル＃１８０のドット形成位置とパス２のノズル＃１のドット形成位置との移動方向の差（ずれ）は、同じパスにおいて端部ノズルと他ノズルにより形成されるドットの位置ずれよりも大きくなる。そのため、搬送方向に沿った一列のドット列を形成しようとしても、パスごとにヘッド４１の移動方向が変わる場合、異なるパスの端部ノズルにより形成されたドットの位置ずれが大きく、画質が劣化してしまう。
【００３５】
そこで、本実施形態では、ノズル列の端部ノズルのインク吐出特性が他ノズルのインク吐出特性と異なることにより、端部ノズルのドット形成位置と他ノズルのドット形成位置がずれてしまい、画質劣化が起こってしまうことを抑制することを目的とする。
【００３６】
＝＝＝ドット形成位置補正処理＝＝＝
図７は、印刷データ作成処理のフローである。コンピュータ６０からプリンタ１に送信される印刷データは、コンピュータ６０のメモリに記憶されているプリンタドライバに従って作成される。本実施形態では、印刷データの作成中に、コンピュータ６０（制御部）がドット形成位置の補正処理を行う。そのため、コンピュータ６０とプリンタ１が接続されたシステムが液体吐出装置に相当する。
【００３７】
解像度変換処理（Ｓ００１）は、アプリケーションプログラムから出力された画像データを、用紙Ｓに印刷する際の解像度に変換する処理である。なお、解像度変換処理後の画像データは、ＲＧＢ色空間により表されるＲＧＢデータである。  
色変換処理（Ｓ００２）は、ＲＧＢデータを、プリンタ１のインクに対応したＹＭＣＫ色空間により表されるＹＭＣＫデータに変換する処理である。  
ハーフトーン処理（Ｓ００３）は、高階調数のデータを、プリンタ１が形成可能な階調数のデータに変換する処理である。  
ドット形成位置補正処理（Ｓ００４）は、端部ノズルのドット形成位置を補正する処理である。なお、前述の図６では、端部ノズルのドット形成位置が他ノズルのドット形成位置からずれて、画質が劣化すると説明している。以下、他ノズルのドット形成位置を印刷データにて指示された位置（以降、データ上の位置という）とし、端部ノズルにより形成されるドットがデータ上の位置に形成されるように補正することで画質劣化を抑制する（詳細は後述）。  
ラスタライズ処理（Ｓ００５）は、マトリクス状の画像データを、プリンタ１に転送すべきデータ順に、画素データごとに並べ替える処理である。  
これらの処理を経て生成された印刷データは、印刷方式に応じたコマンドデータ（搬送量など）と共に、プリンタドライバによりプリンタ１に送信される。
【００３８】
図８Ａから図８Ｃは、画像データ上におけるドット形成位置の補正方法を示す図である。図中に示すマス目の１つを画素とし、画素に示された「１」と「０」を画素データとする。画素データは、その画素に対応する用紙上の領域にドットを形成するか否かを示し、画素データが「１」であればドットが形成され、画素データが「０」であればドットが形成されないとする。また、図中には、画像データ上において移動方向に対応する方向（以降、ｘ方向）に、ｉ個の画素（１番〜ｉ番）が並んで描かれている。このｘ方向に並んだ画素を「画素列」という。
【００３９】
本実施形態では、「画素ずらし」と呼ばれる手法を利用することによって、端部ノズルのドット形成位置のずれを補正する。「画素ずらし」では、印刷しようとする画像データ（画素データの集まり）の他に調整画素を設ける。図中では、斜線で示されたマス目が調整画素であり、画素列のｘ方向の左側にＡ１〜Ａ４の調整画素を設け、右側にＢ１〜Ｂ４の調整画素を設けている。この調整画素を用いて、画素データ（「１」「０」）の位置をずらすことで、端部ノズルのドット形成位置を補正する。
【００４０】
図８Ａは、パス１のノズル＃１（図６）が対応付けられた画素列の画素ずらしを示す図である。以下、図６にて示したバンド印刷により形成される画像のドット形成位置補正処理について説明する。バンド印刷では、１つの画素列に対応付けられるノズルは１つである。図８Ａに示す画素列は、パス１のノズル＃１が対応付けられるとする。図６に示すように、パス１のノズル＃１により形成されるドットは、データ上の位置から４画素分だけ移動方向の左側へずれる。
【００４１】
そこで、画素データを全体的に４画素分だけ右側にずらす。例えば、画素列の最も左側の１番目の画素データを５番目の画素にずらし、画素列の最も右側のｉ番目の画素データを調整画素Ｂ４にずらす。そうすることで、例えば、１番目の画素に対応する領域にドットを形成したい場合、印刷データ上では、そのドットを印刷するためのデータを５番目の画素が有することになる。そして、印刷データからは、５番目の画素に対応する領域にそのドットを形成されるように指示されるが、端部特性の現象によりドット形成位置が４画素分だけ左側にずれるため、結果的に、１番目の画素に対応する領域にそのドットが形成される。
【００４２】
即ち、端部ノズル＃１のドット形成位置がずれる側（左）と反対側（右）に画素データをずらすことで、ドット形成位置を補正することができ、画質劣化が抑制される。このように、画素ずらしでは、ハーフトーン処理により形成された画素データの位置をずらすことで、ノズルからインクが吐出されるタイミングを調整することになる。  
なお、画素データを全体的に右側にずらすことによって、１番目から４番目の画素にデータがなくなってしまう。このとき、１番目から４番目の画素データは「ドット無し（０）」とする。また、画素データがずれてこない調整画素Ａ１〜Ａ４のデータも「ドット無し（０）」とする。
【００４３】
図８Ｂは、パス１にてノズル＃２が対応付けられた画素列の画素ずらしを示す図である。パス１のノズル＃２により形成されるドットは、データ上の位置から３画素分だけ移動方向の左側へずれる（図６）。そこで、画素列における１番目の画素データを４番目の画素にずらし、ｉ番目の画素データを調整画素Ｂ３にずらすというように、画素列の画素データを全体的に３画素分だけ右側にずらす。その結果、パス１のノズル＃２のドット形成位置を補正できる。
【００４４】
図８Ｃは、パス２にてノズル＃１が対応付けられた画素列の画素ずらしを示す図である。パス２では、ヘッド４１の移動方向が変わる。そのため、パス２のノズル＃１により形成されるドットは、データ上の位置から４画素分だけ右側へずれる（図６）。そのため、図８Ａとは逆に、画素列の画素データを全体的に４画素分だけ左側へずらす。その結果、パス２のノズル＃１のドット形成位置を補正できる。
【００４５】
このようにドット形成位置補正処理では、端部ノズルのドット形成位置のずれ量に応じて、端部ノズルが対応付けられた画素列の画素データをドット形成位置がずれる側とは反対側に「画素ずらし」することで、端部ノズルからインクが吐出されるタイミングを調整し、ドット形成位置を補正する。以下、端部ノズルが対応付けられた画素列の画素データのずらし量（例えば、ノズル＃１では４画素分）を、「画素ずらし量」という。
【００４６】
次に、比較例と本実施形態のドット形成位置補正処理の流れについて説明する。  
図９は、本実施形態とは異なる比較例の画素ずらし量テーブルを示す図である。なお、画素ずらし量テーブルは、プリンタ１のメモリ１３（記憶部に相当）に記憶されている。なお、コンピュータ６０に記憶されたプリンタドライバに従って、コンピュータ６０（制御部に相当）が、ドット形成位置補正処理を行う。そして、コンピュータ６０が、プリンタ１のメモリ１３から画素ずらし量テーブルを取得する。比較例のドット形成位置補正処理に使用される画素ずらし量テーブルは、ノズル列の全ノズル＃１〜＃１８０に対応する「画素ずらし量」が記憶されている。また、図６に示すように、パスごとにヘッド４１の移動方向が異なり、奇数のパス（パス１・パス３…）ではドット形成位置が左側にずれ、偶数のパス（パス２．パス４…）ではドット形成位置が右側にずれる。そのため、画素ずらし量テーブルでは、奇数のパスと偶数のパスを分けて、画素ずらし量が記憶されている。例えば、奇数パスのノズル＃１では、ドット形成位置が４画素分だけ左側にずれるため、「画素ずらし量」が「右側へ４画素分」と記憶される。一方、偶数パスのノズル＃１では、ドット形成位置が４画素分だけ右側にずれるため、「画素ずらし量」が「左側へ４画素分」と記憶される。また、ノズル列の中央のノズル＃９０では、ドット形成位置がずれないため、「画素ずらし量＝０」と記憶される。
【００４７】
図１０は、比較例のドット形成位置補正処理のフローである。印刷データの作成処理中のハーフトーン処理（図７のＳ００３）後に、ドット形成位置補正処理が行われる。ここで、図８に示すようなｘ方向に画素が並んだ画素列を、用紙の先端に対応する画素列から順に「Ｌ１，Ｌ２…」とする。比較例では、先端側の画素列Ｌから順に（Ｓ１０１）、その画素列に対応付けられるノズル＃ｉとパス番号ｎを判断する（Ｓ１０２）。例えば、図８Ａに示す画素列であれば、その画素列には「パス１のノズル＃１」が対応付けられ、図８Ｂに示す画素列であれば、その画素列には「パス１のノズル＃２」が対応付けられると判断する。
【００４８】
その後、図９に示す比較例の画素ずらし量テーブルから、その画素列Ｌの画素データを、ｘ方向のどちら側（左右）に、どの程度ずらせばよいかを決定し、図８に示すような「画素ずらし」を行う（Ｓ１０３）。なお、パス番号ｎにより奇数パスか偶数パスかを判断する。例えば、図８Ａに示す画素列は、奇数パス（パス１）のノズル＃１が対応付けられるため、画素データを４画素分だけ右側へずらせばよいことが分かる。また、図８Ｂに示す画素列は、奇数パス（パス１）のノズル＃２が対応付けられるため、画素データを３画素分だけ右側へずらせばよいことが分かる。また、ノズル列の中央のノズル＃９０が対応付けられた画素列は、画素ずらし量が０であるため、画素データをずらさなくて良いことが分かる。
【００４９】
こうして端部ノズルが対応付けられた画素列の画素データに対して「画素ずらし」が行われることで、端部特性の現象による端部ノズルのドット形成位置のずれが補正され、画質劣化が抑制される。そして、１つの画素列Ｌが終了したら次の画素列Ｌ＋１に対して画素ずらしを行うか否かを判断する。全ての画素列Ｌが終了した後、ラスタライズ処理（Ｓ００５）に進む。
【００５０】
ところで、端部特性の現象は、ノズル列の両端の一部のノズル（端部ノズル）のインク吐出特性が、それ以外のノズル（他ノズル）のインク吐出特性と異なる現象である。そのため、端部ノズル以外の他ノズルのドット形成位置はデータ上の位置からずれず、他ノズルが対応付けられた画素列の画素データは「画素ずらし」する必要がない。即ち、比較例の画素ずらし量テーブルにおいて、端部ノズル以外の他ノズルに対応する画素ずらし量は「ゼロ（０）」として記憶されることになる。このように、端部ノズル以外の他ノズルが対応付けられた画素列は「画素ずらし」する必要がないことが分かっているにも関わらず、端部ノズル以外の他ノズルの画素ずらし量を「ゼロ（０）」として、プリンタ１のメモリ１３に記憶させることで、メモリ容量が増大してしまう。  
そこで、本実施形態では、ドット形成位置の補正量に関するメモリ容量（画素ずらし量の記憶量）を削減することを目的とする。
【００５１】
図１１は、本実施形態の画素ずらし量テーブルを示す図であり、図１２は、本実施形態のドット形成位置補正処理のフローである。比較例の画素ずらし量テーブル（図９）がノズル列の全ノズル＃１〜＃１８０に対応する画素ずらし量を有しているのに対して、本実施形態の画素ずらし量テーブル（図１１）は、端部特性の現象が発生する端部ノズル＃１〜＃４，＃１７７〜＃１８０に対応する画素ずらし量のみを有している。即ち、本実施形態では、プリンタ１のメモリ１３に、端部ノズル以外の他ノズルの画素ずらし量を記憶させないため、画素ずらし量テーブルのメモリ容量を比較例よりも削減することができる。言い換えれば、端部ノズル以外の他ノズルは端部特性の現象によりドット形成位置がデータ上の位置からずれないため、画素ずらし量を記憶していなくとも問題ないといえる。なお、図６に示すノズル列は、搬送方向における上流側（一方の端部側に相当）の端部ノズルの数（４個・第１の数に相当）と下流側（他方の端部側に相当）の端部ノズルの数（４個・第２の数に相当）が等しいが、これに限らない。例えば、上流側の端部ノズルの数と下流側の端部ノズルの数が異なる場合には、ノズル列の両端側の異なる数の端部ノズルの画素ずらし量をそれぞれ記憶させる。
【００５２】
図１２に示すフローに従って、ドット形成位置補正処理を行う。まず、比較例と同様に、用紙の先端に対応する画素列Ｌから順に（Ｓ２０１）、その画素列Ｌに対応付けられたノズル＃ｉとパス番号ｎを判断する（Ｓ２０２）。その後、そのノズル＃ｉが、端部ノズル（ノズル＃１〜＃４・ノズル＃１７７〜＃１８０）であるか、他ノズル（ノズル＃５〜＃１７６）であるかを判断する（Ｓ２０３）。画素列Ｌに対応付けられたノズル＃ｉが他ノズルであれば（Ｓ２０３→ＹＥＳ）、その画素列Ｌの画素データは画素ずらしを行わない。そして、次の画素列Ｌ＋１に対して画素列を行うか否かを判断する。
【００５３】
一方、画素列Ｌに対応付けられたノズル＃ｉが端部ノズルであれば（Ｓ２０３→ＮＯ）、図１１に示す画素ずらし量テーブルから、その画素列Ｌの画素データを、ｘ方向のどちら側（左右）に、どの程度ずらせばよいかを決定し、図８に示すような「画素ずらし」を行う（Ｓ２０４）。その後、次の画素列Ｌ＋１に対して画素列を行うか否かを判断する。こうして端部ノズルが対応付けられた画素列の画素データに対して「画素ずらし」が行われることで、端部特性の現象による端部ノズルのドット形成位置のずれが補正され、画質劣化が抑制される。
【００５４】
つまり、本実施形態では、画素列Ｌに対応付けられたノズル＃ｉが端部ノズルである場合にのみ、コンピュータ６０が、画素ずらし量テーブルから、ノズル＃ｉとパス番号ｎに対応した「画素ずらし量」を取得する。そのため、本実施形態では、比較例に比べて、ドット形成位置補正処理の補正時間を短縮することができる。
【００５５】
図１３は、比較例と本実施形態のドット形成位置補正処理の違いを示すイメージ図である。図中のマス目を画素とし、斜線部分を調整画素とする。比較例では、端部ノズルであるか否かを問わずに、全ての画素列の左右端に調整画素が設けられている。そのため、画素列ごとに、その画素列に対応付けられたノズル＃ｉとパス番号ｎに基づいて、画素ずらし量テーブルから「画素ずらし量」を取得する。そして、その画素ずらし量に基づいて、画素ずらしを行ったり、行わなかったりする。
【００５６】
一方、本実施形態では、端部ノズルが対応付けられた画素列の左右端にのみ調整画素が設けられており、端部ノズル以外の他ノズルが対応付けられた画素列の左右端には始めから、「ドット無し（０）」の画素（白塗り部）を設ける。そのため、本実施形態では、端部ノズルが対応付けられた画素列に対してのみ、画素ずらし量テーブルから「画素ずらし量」を取得し、画素ずらしを行う。このことからも、本実施形態は、比較例に比べて、ドット形成位置補正処理の処理時間を短縮できることが分かる。
【００５７】
以上をまとめると、本実施形態では、端部特性の現象が発生する端部ノズル（ノズル列の両端のノズルに相当）の画素ずらし量（媒体上の着弾位置の補正値に相当）のみを記憶し、端部ノズル以外の他ノズル（ノズル列の中央ノズルに相当）の画素ずらし量を記憶しないことで、比較例に比べて、メモリ容量を削減することができる。そして、端部ノズルが対応付けられた画素列に対してのみ画素ずらし（媒体上の着弾位置の補正）を行う。その結果、ノズル列の全ノズルから吐出されるインクの着弾位置を所望の位置にすることができ、画質劣化を抑制できる。また、本実施形態では、比較例のように、端部ノズル以外のノズルに関しては、画素ずらし量テーブルに基づいて画素ずらしを行うか否かを判断しないため、ドット形成位置補正処理の処理時間を短縮できる。
【００５８】
＝＝＝ドット形成位置補正処理（変形例１)＝＝＝
図１４は、変形例１における画素ずらし量テーブルを示す図である。端部特性の現象が発生する原因は、ノズル列の最端ノズルに近付くほど、インク吐出の際に共通インク室４１２ｆ側に働く圧力の逃げ場が少なくなるためである。そのため、ノズル列の搬送方向における下流側端部と上流側端部では、同様の現象が発生し、図５Ｂに示すように、端部ノズルのインク吐出量の増加現象は対象的に発生する。そして、ノズル列の中央部を中心として対象の位置にあるノズル（ノズル列の中央部から搬送方向の上流側と下流側にそれぞれ所定距離に位置するノズル、以降、対象ノズルという）の吐出特性はほぼ同じである。このことから、対象ノズルのドット形成位置のデータ上の位置からのずれ量は、ほぼ同定度といえる。また、ノズル列の上流側端部と下流側端部において、端部特性の現象が発生する端部ノズルの数も、ほぼ同数といえる。
【００５９】
例えば、図６に示すように、対象ノズルであるノズル＃１とノズル＃１８０において、ノズル＃１により形成されるドットはデータ上の位置から４画素分ずれ、ノズル＃１８０により形成されるドットもデータ上の位置から４画素分ずれる。また、ノズル列において、搬送方向の下流側端部から４個のノズル＃１〜４が端部ノズルであり、上流側端部から４個のノズル＃１７７〜＃１８０が端部ノズルとなる。  
このような場合、端部ノズルのドット形成位置補正処理（画素ずらし）を行う際に、対象ノズル（例えば、ノズル＃１，＃１８０）が対応付けられた画素列の画素ずらし量は等しくなる。
【００６０】
そこで、この変形例１の画素ずらし量テーブル（図１４）では、対象ノズル（ノズル＃１，＃１８０）の画素ずらし量を共通のデータとして、プリンタ１のメモリ１３に記憶させる。そのため、例えば、パス１のノズル＃１が対応付けられた画素列と、パス１のノズル＃１８０が対応付けられた画素列は、同じ画素ずらし量のデータを用いて、画素ずらしを行うこととなる。その結果、前述の画素ずらし量テーブル（図１１）よりも、この変形例１の画素ずらし量テーブル（図１４）の方が、メモリ容量を更に削減することができる。  
但し、対象ノズルであっても、データ上の位置からのドット形成位置のずれ量に誤差が生じる場合も考えられる。このような場合、この変形例１の画素ずらし量テーブル（図１４）ではなく、全ての端部ノズルの画素ずらし量を有する画素ずらし量テーブル（図１１）を用いる方が、より精度よくドット形成位置補正処理を行える。  
そのため、対象ノズルに対する共通の画素ずらし量は、上流側の端部ノズルのドット形成位置のずれ量と、下流側の端部ノズルのドット形成位置のずれ量と、の平均値から算出することが好ましい。
【００６１】
また、ノズル列の上流側と下流側において、端部ノズルの数が異なる場合が考えられる。例えば、上流側の端部ノズルの数を４個（＃１〜＃４）とし、下流側の端部ノズルの数を５個（＃１７６〜＃１８０）である場合に、ノズル＃１７６に対応する下流側の端部ノズルが存在しないことになる。このとき、ノズル＃１７６のドット形成位置のデータ上の位置からのずれ量は微小であるため、ノズル＃１７６が対応付けられた画素列の画素データを画素ずらししなくともよいとする。その結果、ノズル＃１７６の画素ずらし量をメモリ１３に記憶させないことで、メモリ容量を削減できる。このように、ノズル列の上流側の端部ノズルと下流側の端部ノズルを同数とすることで、メモリ容量を削減できる。但し、データ上の位置からドットがずれて形成される全てのノズルの画素ずらし量を記憶する方がより高画質な画像が得られるが、搬送方向の上流側または下流側に対象ノズルが存在しないノズル（＃１７６）のずれ量は微小であり、そのノズルのドット形成位置を補正しなくとも、画質が大幅に劣化することはないため問題ないといえる。
【００６２】
また、図３に示すように、カラー印刷プリンタのヘッド４１では、色の異なる複数のノズル列ＹＭＣＫを有する。異なるノズル列であっても、共通インク室４１２ｆを有する同じ構造であるため、ノズル列の両端のノズルには同様に端部特性の現象が発生する。そのため、全てのノズル列ＹＭＣＫに共通した画素ずらし量テーブルを用いても良い。即ち、イエローインクノズル列Ｙのノズル＃１であっても、ブラックインクノズル列Ｋのノズル＃１であっても、共通の画素ずらし量データを使用する。そうすると、全てのノズル列ＹＭＣＫの端部ノズルの画素ずらし量を記憶する場合に比べて、メモリ容量を削減することができる。
【００６３】
＝＝＝ドット形成位置補正処理（変形例２)＝＝＝
前述のドット形成位置補正処理では、端部特性の現象が発生する端部ノズルのドット形成位置は「画素ずらし」により補正しているが、これに限らない。  
前述の図６のようなバンド印刷では、１つの画素列Ｌを１つのノズルが担当するため、その画素列Ｌの画素データを全体的に調整画素側に移動させればよいため、画素ずらしを行いやすい。しかし、オーバーラップ印刷（不図示）のように、１つの画素列Ｌを複数のノズルが担当する場合には、画素ずらしを行い難い。  
そこで、変形例２では、圧力室４１２ｄの容積を変化させるピエゾ素子ＰＺＴの伸縮のタイミングを変えることで、ノズルからインクが吐出されるタイミングを調整し、ドット形成位置を補正する。
【００６４】
図１５Ａは、インク吐出のタイミングをずらすための駆動信号ＤＲＶを示す図であり、図１５Ｂは、インク吐出のタイミングをずらすための「ずらし時間テーブル」を示す図である。この駆動信号ＤＲＶの有する駆動パルスＷ１，Ｗ２がピエゾ素子ＰＺＴに印加されることで、ピエゾ素子ＰＺＴが変形する。ピエゾ素子の変形に伴って、圧力室４１２ｄの容積が変化し、ノズルからインクが吐出される。また、駆動パルスＷ１，Ｗ２は、ラッチ信号ＬＡＴのタイミングに応じて発生する。
【００６５】
そこで、端部ノズルのピエゾ素子に印加する駆動信号ＤＲＶでは、他ノズルのピエゾ素子に印加する駆動信号ＤＲＶに対して、駆動パルスＷ１，Ｗ２が発生するタイミングをずらすとよい。例えば、他ノズルには駆動信号ＤＲＶ（１）を用いて、端部ノズルには、駆動信号ＤＲＶ（１）よりも駆動パルスＷ１，Ｗ２の発生するタイミングが時間Δｔだけ遅れる駆動信号ＤＲＶ（２）を用いるとよい。そうすると、端部ノズルからインクが吐出されるタイミングが、他ノズルからインクが吐出されるタイミングよりも時間Δｔだけ遅くなる。  
その結果、端部ノズルから吐出されるインク滴が他ノズルから吐出されるインク滴よりも早く着弾し、端部ノズルのドット形成位置が他ノズルのドット形成位置（データ上の位置）からずれて着弾することを防止でき、画質劣化が抑制される。なお、最端ノズル＃１，＃１８０ほど、ドット形成位置のずれ量が大きいため、ずらし時間を長くするとよい。
【００６６】
この変形例２では、プリンタ１のメモリ１３に、駆動パルスＷ１，Ｗ２の発生をずらす時間Δｔを記憶させる。この変形例２では、図１５Ｂに示すように、端部ノズルのピエゾ素子に用いる駆動信号ＤＲＶにおいて、駆動パルスＷ１，Ｗ２の発生をずらす時間（液体の媒体上の着弾位置の補正値に相当）だけを記憶させるため、メモリ容量を削減することができる。端部ノズル以外の他ノズルには端部特性の現象は発生せず、駆動パルスＷ１，Ｗ２の発生時間をずらす必要がないため、仮に、ずらし時間テーブルにおいて、他ノズルは「ずらし時間Δｔ＝０」として、メモリ１３に記憶させると、メモリ容量が増大してしまう。言い換えれば、他ノズルは端部特性の現象によりドット形成位置がデータ上の位置からずれないため、ずらし時間Δｔを記憶していなくとも問題ないといえる。また、前述の変形例１のように、対称ノズル（＃１，＃１８０）のずらし時間を共通にしてもよい。
【００６７】
なお、前述の「画素ずらし」では、ヘッド４１の移動方向がパスごとに異なるため、奇数パスと偶数パスにおいて、端部ノズルのドット形成位置のずれる方向が異なっている。しかし、端部ノズルから吐出されるインク滴の着弾時間が、他ノズルから吐出されるインク滴の着弾時間よりも早いことは変わらない。そのため、この変形例２のように駆動パルスＷ１，Ｗ２の発生タイミングをずらす場合には、奇数パスと偶数パスによって、ずらし時間Δｔを変える必要がなく、他ノズルに対して端部ノズルからのインク吐出タイミングを遅らせればよい。そのため、ずらし時間テーブル（図１５Ｂ）では、前述の画素ずらし量テーブルのように（図１１）、パスごとに分けた画素ずらし量を記憶させる必要がなく、更にメモリ容量を削減することができる。
【００６８】
＝＝＝ドット形成位置の補正量の算出方法＝＝＝
図１６Ａ及び図１６Ｂは、端部特性の現象の発生する端部ノズルのドット形成位置の補正量を算出する様子を示す図である。ここでは、実際に端部ノズルからインクを吐出させ、テストパターンを印刷させることで、端部ノズルと他ノズルとのドット形成位置のずれ量を算出する。このずれ量がドット形成位置の補正量であり、補正量に基づいて、「画素ずらし量」や「ずらし時間Δｔ」を算出する。なお、他ノズルのドット形成位置がデータ上のドット形成位置とする。
【００６９】
図１６Ａでは、ドット形成位置の補正量を算出するためのテストパターンの第１例を示す図である。この第１例では、ヘッド４１（ノズル列）の移動方向への１回の移動中に、ノズル列に属するノズルから同時にインク滴を吐出する。このとき、最端ノズルからの所定数のノズルとノズル列の中央のノズルからインク滴を吐出する。そして、テストパターンにおいて、中央ノズル＃９０により形成されたドット位置から移動方向にずれたドットを形成したノズルを、端部特性の現象が発生する「端部ノズル」とする。図１６Ａでは、ノズル＃１〜＃４とノズル＃１７７〜＃１８０が「端部ノズル」に相当する。そして、端部ノズル（＃１）により形成されたドットと中央ノズル（＃９０）により形成されたドットの移動方向の距離（Ｘ１）が、その端部ノズルのドット形成位置の補正量となる。なお、ノズル列の全ノズルからインク滴を吐出しても良いが、ノズル列の両端の一部のノズルにのみ端部特性の現象が発生することが予め分かっている。そのため、端部特性の現象が発生しないと予測されるノズルから不必要にインク滴を吐出し、インクを無駄に消費する必要はない。
【００７０】
また、端部ノズルにより形成されるドットと中央ノズルにより形成されるドットの移動方向の距離を、全ての端部ノズル（図１６Ａでは８個）について算出しなくともよい。図６に示すように、最端ノズル＃１，＃１８０に近いノズルほど中央ノズル＃９０のドット形成位置からのずれ量が大きくなる。そのため、最端ノズル（＃１）のズレ量（Ｘ１）と一部の端部ノズル（＃４）のズレ量（Ｘ２）から、その他の端部ノズル（＃２，＃３）のずれ量を予測して、ドット形成位置の補正量を算出してもよい。その結果、補正量の算出時間を短縮できる。
【００７１】
また、図６に示すように、ノズル列の上流側の端部ノズルのドット形成位置のずれ方と、下流側の端部ノズルのドット形成位置のずれ方は、対象的である。そのため、上流側か下流側のどちらか一方の端部ノズルのずれ量（補正量）を算出し、そのずれ量（補正量）を他方のノズルのずれ量（補正量）としてもよい。その結果、補正量の算出時間を短縮できる。
【００７２】
図１６Ｂは、ドット形成位置の補正量を算出するためのテストパターンの第２例である。この第２例では、ヘッド４１（ノズル列）の移動方向への２回の移動中に（用紙は搬送させない）、ノズル列に属するノズルから同時にインク滴を吐出する。そして、テストパターンにおいて、２回のパスにて形成されたドットが重なったノズルは端部ノズルではないとし、２回のパスにて形成されたドットが移動方向に離れるノズルを端部ノズルとする。図１６Ｂでは、ノズル＃１〜＃４とノズル＃１７７〜＃１８０が「端部ノズル」に相当する。そして、例えば、１回目のパスにてノズル＃１により形成されたドットと、２回目のパスにてノズル＃１により形成されたドットの間隔Ｘ３の半分の長さが、その端部ノズルのドット形成位置のズレ量となる。
【００７３】
また、テストパターンを印刷せずに、ノズルから吐出されるインク速度等からドット形成位置のズレ量を予測してもよい。この場合には、中央のノズルのインク吐出速度は計測せずに、端部特性の現象が発生すると予測される両端ノズルのインク吐出速度のみを計測し、ドット形成位置のズレ量（補正量）を算出すればよい。その結果、補正量の算出時間を短縮できる。
【００７４】
＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の各実施形態は、主としてインクジェットプリンタを有する印刷システムについて記載されているが、ドット形成位置の補正方法等の開示が含まれている。また、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
【００７５】
〈端部特性の現象による濃度むらについて〉
前述の実施形態では、ドット形成位置を補正する際に、端部特性の現象が発生する端部ノズルの補正量（画素ずらし量，ずらし時間）のみをメモリに記憶させることで、メモリ容量を削減するとしているが、この限りではない。例えば、端部特性の現象が発生するノズルでは、他ノズルに比べてインク吐出量が多く、ドット径が大きくなる。その結果、端部ノズルが対応付けられた画素列と他ノズルが対応付けられた画素列において、濃度むらが発生する虞がある。この濃度むらを改善するために、ノズル列の全ノズルの濃度補正値を記憶させるのではなく、端部ノズルの濃度補正値のみを記憶させることで、メモリ容量を削減することができる。
【００７６】
〈液体吐出装置について〉
前述の実施形態では、液体吐出方法を実施する液体吐出装置（一部）としてインクジェットプリンタを例示していたが、これに限らない。液体吐出装置であれば、プリンタ（印刷装置）ではなく、様々な工業用装置に適用可能である。例えば、布地に模様をつけるための捺染装置、カラーフィルター製造装置や有機ＥＬディスプレイ等のディスプレイ製造装置、チップへＤＮＡを溶かした溶液を塗布してＤＮＡチップを製造するＤＮＡチップ製造装置、回路基板製造装置等であっても、本件発明を適用することができる。  
また、液体の吐出方式は、駆動素子（ピエゾ素子）に電圧をかけて、インク室を膨張・収縮させることにより液体を吐出するピエゾ方式でもよいし、発熱素子を用いてノズル内に気泡を発生させ、その気泡によって液体を吐出させるサーマル方式でもよい。
【００７７】
なお、前述の実施形態では、コンピュータ６０がドット形成位置補正処理を行うとしているが、これに限らず、プリンタ１側のコントローラ１０がドット形成位置補正処理を行ってもよい。この場合、コントローラ１０が制御部に相当し、プリンタ１単体が液体吐出装置に相当する。
【００７８】
〈ラインヘッドプリンタについて〉
前述の実施形態では、ヘッドが移動方向に移動しながらラスタラインを形成する動作と用紙を搬送する動作とを交互に繰り返すシリアル式のプリンタを例に挙げているが、これに限らない。例えば、紙幅方向にノズルが並び、そのノズルの下を紙幅方向と交差する搬送方向に停まることなく搬送される用紙にインクが吐出されることによって画像を完成させるラインヘッドプリンタにおいても本件発明が適用される。例えば、複数のヘッドが紙幅方向に並んでいるラインヘッドプリンタでは、端部特性の現象により、各ヘッドにより形成されるドット列の端部のドットがドット列の中央のドットからずれて形成されてしまう。そこで、各ヘッドのノズル列の端部ノズルの補正値のみを記憶し、それ以外のノズルの補正値を記憶しないことで、メモリ容量を削減できる。また、複数のヘッドの各ノズル列の端部ノズルに対して共通の補正値を用いても良い。そうすることで、メモリ容量を更に削減できる。
【図面の簡単な説明】
【００７９】
【図１】本実施形態のプリンタの全体構成ブロック図である。
【図２】図２Ａはプリンタの斜視図であり、図２Ｂはプリンタの断面図である。
【図３】ヘッドの下面におけるノズルの配列を示す説明図である。
【図４】図４Ａおよび図４Ｂはヘッド本体の断面図である。
【図５】図５Ａはヘッドの圧力室及び共通インク室の上面図であり、図５Ｂは端部ノズルと中央ノズルのインク吐出量の差を示す図である。
【図６】端部特性の現象が発生するノズル列により形成されたドットを示す図である。
【図７】印刷データ作成処理のフローである。
【図８】図８Ａから図８Ｃはドット形成位置の補正方法を示す図である。
【図９】比較例の画素ずらし量テーブルを示す図である。
【図１０】比較例のドット形成位置補正処理のフローである。
【図１１】本実施形態の画素ずらし量テーブルを示す図であり、
【図１２】本実施形態のドット形成位置補正処理のフローである。
【図１３】比較例と本実施形態のドット形成位置補正処理の違いを示すイメージ図である。
【図１４】変形例１における画素ずらし量テーブルを示す図である。
【図１５】図１５Ａはインク吐出のタイミングをずらすための駆動信号ＤＲＶを示す図であり、図１５Ｂは「ずらし時間テーブル」を示す図である。
【図１６】図１６Ａ及び図１６Ｂは端部特性の現象の発生する端部ノズルのドット形成位置の補正量を算出する様子を示す図である。
【符号の説明】
【００８０】
１  プリンタ、１０  コントローラ、１１  インターフェース部、１２  ＣＰＵ、
１３  メモリ、１４  ユニット制御回路、２０  搬送ユニット、２１  給紙ローラ、
２２  搬送モータ、２３  搬送ローラ、２４  プラテン、２５  排紙ローラ、
３０  キャリッジユニット、３１  キャリッジ、４０  ヘッドユニット、
４１  ヘッド、４１１  ケース、４１１ａ  収容室、４１２  流路ユニット、
４１２ａ  流路形成板、４１２ｂ  弾性板、４１２ｃ  ノズルプレート、
４１２ｄ  圧力室、４１２ｅ  ノズル連通口、４１２ｆ  共通インク室、
４１２ｇ  インク供給路、４１２ｈ  支持枠、４１２ｊ  アイランド部、
４１２ｉ  弾性膜、５０  検出器群、５１  紙検出センサ、６０  コンピュータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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