(57)【要約】【課題】反作用部側に荷重センサの配置スペースを確保して周辺部品との配置の複雑化を回避するため、反作用部側に荷重センサを配置するとともに、この荷重センサを保持する反作用部の反力爪の強度をより高くすることができるディスクブレーキ装置を得る。【解決手段】シリンダ孔7を設けた作用部4と反力爪8を設けた反作用部5とを備えたキャリパ本体1と、作用部4及び反作用部5に配置しディスクロータ2に摺接可能とした摩擦部材15,16と、この摩擦部材15,16をディスクロータ2側に押圧する押圧部材17と、この押圧部材17にディスクロータ2側への押圧力を発生させる駆動部18とを備えたディスクブレーキ装置である。そして、シリンダ孔7の対向位置の反力爪8に切り欠き部10を形成し、この切り欠き部10に荷重センサ11の保持部材12を固定配置してこの保持部材12に挿入部14を形成し、この挿入部14に、摩擦部材15,16にかかる荷重を検出可能とする荷重センサ11を挿入配置する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダ孔を設けた作用部と反力爪を設けた反作用部とを備えたキャリパ本体と、このキャリパ本体の作用部及び反作用部の内側にそれぞれ対向して固定配置し、前記作用部と反作用部との間に設けたディスクロータに摺接可能とした摩擦部材と、この摩擦部材を前記ディスクロータ側に押圧する押圧部材と、この押圧部材に前記ディスクロータ側への押圧力を発生させる駆動部とを備えたディスクブレーキ装置に於いて、前記シリンダ孔の対向位置の反力爪に切り欠き部を形成し、この切り欠き部に荷重センサの保持部材を固定配置するとともに、この保持部材に挿入部を形成し、この挿入部に、前記摩擦部材にかかる荷重を検出可能とする荷重センサを挿入配置したことを特徴とするディスクブレーキ装置。
【請求項２】
保持部材は、前記反力爪の切り欠き部に嵌合可能な嵌合突部を設け、この嵌合突部を前記切り欠き部に嵌合するとともに、この嵌合突部の形成側とは反対側の内面でシリンダ孔の対向位置に、前記荷重センサの挿入部を形成したことを特徴とする請求項１のディスクブレーキ装置。
【請求項３】
キャリパ本体には、前記荷重センサのハーネスを挿通し前記反作用部から作用部を介して外方に取り出し可能とする挿通路を内部に形成するとともに、この挿通路と連通する挿通溝を、前記保持部材に形成したことを特徴とする請求項１のディスクブレーキ装置。
【請求項４】
保持部材は、前記キャリパ本体の材質よりも高い強度の材質で形成したことを特徴とする請求項１、２、または３のディスクブレーキ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディスクブレーキ装置に関するものであって、特に荷重センサを保持するための構成に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
【特許文献１】特開２００３−２８７０６５号公報
【特許文献２】特開２０００−２８３１９３号公報
【特許文献３】特開２００２−３２３０７７号公報
【０００３】
従来より、特許文献１〜３に示す如く、摩擦パッドにかかる荷重を検知するための荷重センサを設けたディスクブレーキ装置が存在する。そして、特許文献１に記載のディスクブレーキ装置は、作用部側にボールねじ機構を備えた電気式ディスクブレーキ装置であって、上記ボールねじ機構を構成するボールねじ軸の先端に荷重センサを設けるとともに、荷重センサのハーネスをボールねじ軸の内部軸方向に貫通形成した中空部内に収容している。
【０００４】
また、特許文献２及び３に記載のディスクブレーキ装置は、上記特許文献１に記載のディスクブレーキ装置と同様に、ボールねじ機構を備えた電気式ディスクブレーキ装置であるが、キャリパの反作用部側に荷重センサの検出部を設けている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に示す如きディスクブレーキ装置は、ボールねじ機構など様々な部品が組み付けられている作用部側に、荷重センサや荷重センサのハーネスを収容するためのスペースを確保する必要がある。そのため、周辺部品との配置を考慮すると、構造が複雑化してしまうという問題があった。また、特許文献２及び特許文献３に示すディスクブレーキ装置は、比較的大きな押圧力のかかる反作用部側に荷重センサの検出部を配置することから、この装置のための取り付け穴を形成する等の加工を施さねばならず、荷重センサを安定した状態で保持するには、反力爪の強度をより高くする必要があった。
【０００６】
そこで、本発明は上述の如き課題を解決しようとするものであって、反作用部側に荷重センサの配置スペースを確保して周辺部品との配置の複雑化を回避するため、反作用部側に荷重センサを配置するとともに、この荷重センサを保持する反作用部の反力爪の強度を、より高くすることができるディスクブレーキ装置を得ようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は上述の如き課題を解決するため、シリンダ孔を設けた作用部と反力爪を設けた反作用部とを備えたキャリパ本体と、このキャリパ本体の作用部及び反作用部の内側にそれぞれ対向して固定配置し、前記作用部と反作用部との間に設けたディスクロータに摺接可能とした摩擦部材と、この摩擦部材を前記ディスクロータ側に押圧する押圧部材と、この押圧部材に前記ディスクロータ側への押圧力を発生させる駆動部とを備えたディスクブレーキ機構を前提とするものである。
【０００８】
そして、シリンダ孔の対向位置の反力爪に切り欠き部を形成している。このように反力爪に切り欠き部を形成することにより、切り欠き部から作用部側に加工工具を差し入れた際に、この加工工具が上記切り欠き部と干渉しないため、作用部側のシリンダ孔内を容易に加工することができるとともに、前記シリンダ孔内における部品の組付けを行うことが容易となる。従って、加工作業や部品の組み付け作業を効率良く行うことができる。また、前記切り欠き部に荷重センサの保持部材を固定配置するとともに、この保持部材に挿入部を形成し、この挿入部に、前記摩擦部材にかかる荷重を検出可能とする荷重センサを挿入配置している。
【０００９】
このように、切り欠き部に荷重センサの保持部材を固定配置することにより、反力爪の強度を向上させることが可能となる。尚、前記保持部材は、キャリパ本体の材質よりも高い強度の材質で形成したものであっても良い。このように、保持部材を、キャリパ本体の材質よりも高い強度の材質で形成することにより、保持部材及び反力爪の強度を更に向上させることが可能となる。また、前記保持部材に挿入部を形成することにより、他の周辺部品とのレイアウト性を考慮することなく、荷重センサの配置スペースを十分に確保することが可能となる。
【００１０】
また、保持部材は、前記反力爪の切り欠き部に嵌合可能な嵌合突部を設け、この嵌合突部を前記切り欠き部に嵌合するとともに、この嵌合突部の形成側とは反対側の内面でシリンダ孔の対向位置に、前記荷重センサの挿入部を形成したものであっても良い。保持部材を上記の如く形成することにより、切り欠き部を形成した反力爪への組み付け性を良好なものとすることができる。
【００１１】
また、キャリパ本体には、前記荷重センサのハーネスを挿通し前記反作用部から作用部を介して外方に取り出し可能とする挿通路を内部に形成するとともに、この挿通路と連通する挿通溝を、前記保持部材に形成したものであっても良い。このように挿通路及び挿通溝を形成することにより、ハーネスが反作用部から外部に露出しなくなるため、他部品の配置スペースを考慮する必要がなく、ハーネスの配線スペースを十分に確保することができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明は上述の如く構成したものであるから、反力爪に荷重センサの保持部材を固定配置することにより、反力爪の強度を向上させることが可能となる。そのため、前記保持部材に挿入部を形成し、この挿入部に荷重センサを挿入配置することにより、この荷重センサを安定した状態でキャリパ本体に配置することができる。また、他の周辺部品との配置関係に於いて、荷重センサの配置スペースを十分に確保することが可能となる。
【実施例１】
【００１３】
本発明の実施例１を図１及び図２において説明すると (１)はキャリパ本体であって、ディスクロータ(２)の挿入間隔(３)を介して作用部(４)と反作用部(５)とを設けるとともに、この作用部(４)と反作用部(５)とをブリッジ部(６)により連結している。また、前記作用部(４)には、円筒形のシリンダ孔(７)を設けるとともに、反作用部(５)側には、反力爪(８)を設けている。
【００１４】
そして、この反力爪(８)には、図２に示す如く、前記シリンダ孔(７)の対向位置に円弧状の切り欠き部(１０)を設けている。このように反力爪(８)に切り欠き部(１０)を形成することにより、上記切り欠き部(１０)から作用部(４)側に加工工具を差し入れた際に、加工工具が上記切り欠き部(１０)と干渉しないため、作用部(４)側のシリンダ孔(７)内を容易に加工することができるとともに、前記シリンダ孔(７)内における部品の組付けを行うことが容易となる。従って、加工作業や部品の組み付け作業を効率良く行うことができる。
【００１５】
また、この反力爪(８)には、図１に示す如く荷重センサ(１１)の保持部材(１２)を固定配置している。この保持部材(１２)は、図２に示す如く、略台形状の平板(９)の一面に、前記反力爪(８)の切り欠き部(１０)に嵌合可能な嵌合突部(１３)を設けている。また、前記平板(９)の一面とは反対側の他面には、図１に示す如く、上記嵌合突部(１３)の形成位置に対応する位置に荷重センサ(１１)の挿入部(１４)を凹設している。
【００１６】
このように平板(９)に嵌合突部(１３)を設けた保持部材(１２)を形成することにより、保持部材(１２)の反力爪(８)への組み付け性を良好なものとすることができる。そして、上記の如く形成した保持部材(１２)を、切り欠き部(１０)に嵌合突部(１３)を嵌合した状態で反力爪(８)にビス等の止め具により固定する。これにより、保持部材(１２)に形成した挿入部(１４)は、作用部(４)のシリンダ孔(７)の対向位置に位置するものとなる。
【００１７】
上記の如く、保持部材(１２)を反力爪(８)に固定することにより、反力爪(８)の強度を向上させることが可能となる。また、本実施例の保持部材(１２)は、キャリパ本体(１)の材質よりも強度の高い材質により形成している。その一例として、例えばキャリパ本体(１)をアルミニウムで形成した場合には、保持部材(１２)を鉄で形成する。そのため、反力爪(８)の強度を更に高いものとすることができる。また、この保持部材(１２)と前記作用部(４)との内側には、ディスクロータ(２)の挿入間隔(３)に臨ませて、摩擦部材(１５)(１６)をディスクロータ(２)に摺接可能にそれぞれ固定配置している。
【００１８】
また、上記摩擦部材(１５)(１６)のうち、作用部(４)側の摩擦部材(１５)には、摩擦部材(１５)をディスクロータ(２)側に押圧する押圧部材(１７)を設けるとともに、この押圧部材(１７)には作用部(４)内に収納した駆動部(１８)を接続している。この駆動部(１８)は、ブラシレス型モータ(２０)とボールねじ機構(２１)とを備えたものであって、上記ブラシレス型モータ(２０)を駆動させることにより、ボールねじ機構(２１)のボールねじが押圧部材(１７)方向に摺動し、この押圧部材(１７)にディスクロータ(２)側への押圧力を発生させるものである。
【００１９】
また、図１に示す如く、保持部材(１２)の挿入部(１４)には、前記摩擦部材(１６)にかかる荷重を検出可能とする荷重センサ(１１)を、検出部を上記摩擦部材(１６)に臨ませて固定配置している。このように、挿入部(１４)に荷重センサ(１１)を挿入配置することにより、保持部材(１２)の配置によって強度を向上させた反力爪(８)に、荷重センサ(１１)を安定した状態で配置することができるとともに、他の周辺部品との関係に於いて、キャリパ本体(１)に荷重センサ(１１)の配置スペースを十分に確保し、レイアウトの設計を容易とすることが可能となる。また、保持部材(１２)には、荷重センサ(１１)に接続したハーネス(２２)を挿通可能とする挿通溝(２３)を、保持部材(１２)の幅方向中央において、前記挿入部(１４)から上方に連続して切り欠き凹設している。
【００２０】
また、キャリパ本体(１)の内部には、上記の如く保持部材(１２)に形成した挿通溝(２３)に連通する挿通路(２４)を設けている。この挿通路(２４)は、その内径をハーネス(２２)の外径よりも大径としたものであって、キャリパ本体(１)の内部において挿入部(１４)から反作用部(５)、ブリッジ部(６)を介して作用部(４)まで連続して形成している。そして、この挿通路(２４)の先端を、作用部(４)の壁面に貫通形成した連通孔(２５)に連結している。
【００２１】
尚、本実施例では上記挿通路(２４)を、キャリパ本体(１)内に円筒形のパイプ材(３０)を鋳込むことにより形成している。ここで、パイプ材(３０)を用いてキャリパ本体(１)内に挿通路(２４)を形成する方法について以下に説明する。まず、パイプ材(３０)は、挿通路(２４)の形成前は一端及び他端を閉止するとともに、内径をハーネス(２２)の外径よりも大きいものとしている。
【００２２】
そして図３に示す如く、このパイプ材(３０)の反作用部(５)側である一端側を、パイプ材(３０)の空洞部(３１)の断面形状を略円形に保持しながら弧状に折曲するとともに、この折曲部(３２)から他端側を、キャリパ本体(１)の軸方向の断面形状に沿うよう折曲形成している。そして、上記の如く形成したパイプ材(３０)を、キャリパ本体(１)の鋳造時にキャリパ本体(１)の鋳型に配置し、キャリパ本体(１)内に鋳込む。
【００２３】
尚、本実施例では、パイプ材(３０)の材質をキャリパ本体(１)の材質と同じとし、その一例としてアルミニウム又はその合金を使用している。このようにパイプ材(３０)の材質をキャリパ本体(１)の材質と同じとした場合には、リサイクル時において使用後のキャリパ本体(１)を溶融した際に、他の異なる材質が混在しないことから、溶融後の材質が変化することなく材質を一定に保つことができる。従って、リサイクル性を良好なものとすることができる。
【００２４】
但し、このようにパイプ材(３０)の材質をキャリパ本体(１)の材質と同じとした場合には、パイプ材(３０)とキャリパ本体(１)との融点が同じであるため、パイプ材(３０)をキャリパ本体(１)内に鋳込む際に、パイプ材(３０)が溶融して空洞部(３１)が変形したり潰れたりする事態が生じないよう、この空洞部(３１)に冷却水を流してパイプ材(３０)の内面を即座に冷却する等、空洞部(３１)の形状を保持する作業が必要となる。
【００２５】
また、本実施例では上記の如く、パイプ材(３０)の材質をキャリパ本体(１)の材質と同じものとしているが、他の異なる実施例においては、パイプ材(３０)の材質をキャリパ本体(１)の材質と異なるものとするとともに、上記パイプ材(３０)の材質を、キャリパ本体(１)の材質よりも融点の高いものとすることも可能である。その一例として、キャリパ本体(１)にはアルミニウムまたはその合金を用いるとともに、パイプ材(３０)には鉄から成る物質を用いることが可能である。
【００２６】
そして上記の如く、パイプ材(３０)の材質を、キャリパ本体(１)の材質よりも融点の高いものとすることにより、パイプ材(３０)をキャリパ本体(１)内に鋳込んだ際に、パイプ材(３０)が溶融することなく空洞部(３１)の形状を良好に保持することができ、キャリパ本体(１)内に挿通路(２４)を容易に形成することができる。尚、この場合も本実施例の如く、パイプ材(３０)の空洞部(３１)に冷却水を流してパイプ材(３０)の内面を即座に冷却することが好ましいが、パイプ材(３０)の内面を冷却しなくても、空洞部(３１)の形状を保持することは可能である。
【００２７】
そして、上記の如くキャリパ本体(１)内にパイプ材(３０)を鋳込んだ後に、パイプ材(３０)の一端側を切削する。また、パイプ材(３０)の他端側を切削して連通孔(２５)を形成する。これにより、上記パイプ材(３０)の一端側及び他端側の切削加工時にパイプ材(３０)の一端及び他端側の閉止部(３５)(３６)も同時に切削されるため、図１に示す如く、挿通路(２４)の一端(３３)及び他端(３４)が挿通溝(２３)及び連通孔(２５)とそれぞれ連通するものとなる。上記の如くキャリパ本体(１)内にパイプ材(３０)を鋳込むことにより、パイプ材(３０)の空洞部(３１)によって挿通路(２４)が形成されるものとなるため、キャリパ本体(１)内に挿通路(２４)を容易且つ確実に形成することが可能となる。
【００２８】
そして、上記の如く形成した挿通溝(２３)及び挿通路(２４)に荷重センサ(１１)のハーネス(２２)を挿通することにより、ハーネス(２２)が反作用部(５)から外方に露出しないため、反作用部(５)の外方に位置する他部材との干渉を防ぐことができ、ハーネス(２２)を安定した状態で組み付けることができる。
【００２９】
また、上記の如く反作用部(５)側に荷重センサ(１１)の挿入部(１４)を形成して荷重センサ(１１)を配置するとともに、キャリパ本体(１)内にハーネス(２２)の挿通路(２４)を形成することにより、比較的部品点数の多い作用部(４)側にハーネス(２２)の配線スペースを確保する必要がないことから配線スペースの自由度が高くなり、荷重センサ(１１)のハーネス(２２)の配線スペースを十分に確保することが可能となる。
【００３０】
また、上記連通孔(２５)の外方には、環状の接続部材(２６)を介して保護チューブ(２７)を連結している。そして、上記の如く挿通路(２４)に挿通したハーネス(２２)を、連通孔(２５)を介して保護チューブ(２７)に挿通する。また、作用部(４)内に組み付けた部品に接続した複数のケーブル(２８)も、連通孔(２５)を介して保護チューブ(２７)に挿通している。
【００３１】
上記の如く、ハーネス(２２)や複数のケーブル(２８)をまとめて保護チューブ(２７)に挿通することにより、ハーネス(２２)とケーブル(２８)とをキャリパ本体(１)の外部において一体的に保護することができ、キャリパ本体(１)の外部においてハーネス(２２)とケーブル(２８)に与えられる衝撃や振動等による影響を軽減することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明の実施例１を示す断面図。
【図２】実施例１において、キャリパ本体及び保持部材を示す斜視図。
【図３】実施例１において、キャリパ本体内にパイプ材を鋳込んだ状態を示す断面図。
【符号の説明】
【００３３】
１  キャリパ本体
２  ディスクロータ
４  作用部
５  反作用部
７  シリンダ孔
８  反力爪
１０  切り欠き部
１１  荷重センサ
１２  保持部材
１３  嵌合突部
１４  挿入部
１５、１６  摩擦部材
１７  押圧部材
１８  駆動部
２２  ハーネス
２３  挿通溝
２４  挿通路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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