(57)【要約】【課題】帯状サンドイッチパネルを製造するに際して、厚み寸法をできるだけ均一にして材料の無駄を抑制可能なサンドイッチパネル製造方法を提供する。【解決手段】上下両面に対向配置された面材間に発泡性樹脂芯材が発泡成形されてなる帯状のサンドイッチパネルを製造するためのサンドイッチパネル製造方法であって、搬送される帯状の下面材２と帯状の上面材１の間に発泡性樹脂芯材の発泡原液組成物を供給する工程と、発泡原液組成物を供給した後、帯状下面材２の裏面側の幅方向両端部を上方に持ち上げる工程と、供給された発泡原液組成物の発泡処理を行いながら下面材２及び上面材１を搬送する工程と、を有する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上下両面に対向配置された面材間に発泡性樹脂芯材が発泡成形されてなる帯状のサンドイッチパネルを製造するためのサンドイッチパネル製造方法であって、
搬送される帯状の下面材と帯状の上面材の間に発泡性樹脂芯材の発泡原液組成物を供給する工程と、
発泡原液組成物を供給した後、帯状下面材の裏面側の幅方向両端部を上方に持ち上げる工程と、
供給された発泡原液組成物の発泡処理を行いながら下面材及び上面材を搬送する工程と、を有することを特徴とするサンドイッチパネル製造方法。
【請求項２】
発泡原液組成物を供給した後に、上面材を下面材の上方に供給すると共に、上面材を上方から押え付ける工程を有し、この工程の後に、前記幅方向両端部を上方に持ち上げる工程が行なわれることを特徴とする請求項１に記載のサンドイッチパネル製造方法。
【請求項３】
上下両面に対向配置された面材間に発泡性樹脂芯材が発泡成形されてなる帯状のサンドイッチパネルを製造するためのサンドイッチパネル製造設備であって、
搬送される帯状の下面材と帯状の上面材の間に発泡性樹脂芯材の発泡原液組成物を供給するための原液供給部と、
原液供給部の搬送下流側に設けられ、発泡原液組成物を供給した後に、帯状下面材の裏面側の幅方向両端部を上方に持ち上げるための持ち上げ手段と、
供給された発泡原液組成物の発泡処理を行いながら下面材及び上面材を搬送するための発泡搬送部と、を備えたことを特徴とするサンドイッチパネル製造設備。
【請求項４】
前記持ち上げ手段は、搬送方向に平行に配置される棒部材であることを特徴とする請求項３に記載のサンドイッチパネル製造設備。
【請求項５】
前記棒部材は、断面円形であることを特徴とする請求項４に記載のサンドイッチパネル製造設備。
【請求項６】
前記棒部材は、断面三角形であり、幅方向外側に行くほど上方に持ち上がるように配置されることを特徴とする請求項４に記載のサンドイッチパネル製造設備。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
上下両面に対向配置された面材間に発泡性樹脂芯材が発泡成形されてなる帯状のサンドイッチパネルを製造するためのサンドイッチパネル製造方法及びサンドイッチパネル製造設備に関する。
【背景技術】
【０００２】
帯状のサンドイッチパネルを製造する工程の一例は、下記特許文献１に開示されている。サンドイッチパネルは、例えば、硬質ポリウレタンフォームを可撓性を有する鋼板により形成された上面材と下面材によりサンドイッチした構造を有しており、建築用の断熱パネルなどとして利用されている。このサンドイッチパネルの製造工程においては、上面材を巻き付けたロールと、下面材を巻き付けたロールから、夫々ロールを引き出していき、これら面材間に硬質ポリウレタンフォーム（発泡性樹脂芯材に相当）を発泡させて成形する。かかるサンドイッチパネルは、帯状の形態で連続的に製造されていき、裁断装置により所定サイズのパネルとなるように裁断される。なお、面材は、クラフト紙などの紙材や鋼板面材などが主として使用される。
【０００３】
また、搬送される上面材と下面材の間に配置されたミキシングヘッド（原液供給部）から発泡原液組成物を下面材の面上に吐出させ、その後、いわゆるダブルコンベアにより帯状サンドイッチパネルの形態で搬送させながら発泡処理が行われる。
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−１７８１３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
かかる構成において、発泡原液組成物の供給はミキシングヘッドにより下面材の上に均一な厚みになるように供給される。例えば、ミキシングヘッドを帯状の下面材の幅方向に沿って往復移動させながら発泡原液組成物を供給したり、発泡原液組成物を供給した後に上面材を上方から押え付けることで、可能な限り厚みが均一なサンドイッチパネルが得られるようにしている。
【０００６】
しかしながら、製品の厚さが特に５０ｍｍ以上の厚さになると、発泡原液組成物の供給量も増えてくるため、幅方向両端部における液の供給が不十分となり、厚さも中央部に比べると薄くなりがちである。従って、例えば、８００ｍｍの幅のパネルを得ようとするためには、発泡原液組成物の供給幅は１１００ｍｍ程度となり、発泡原液組成物の供給幅に比べて有効に製品として使用可能な領域が狭く、材料が無駄になっていた。
【０００７】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その課題は、帯状サンドイッチパネルを製造するに際して、厚み寸法をできるだけ均一にして材料の無駄を抑制可能なサンドイッチパネル製造方法及びサンドイッチパネル製造設備を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するため本発明に係るサンドイッチパネル製造方法は、
上下両面に対向配置された面材間に発泡性樹脂芯材が発泡成形されてなる帯状のサンドイッチパネルを製造するためのサンドイッチパネル製造方法であって、
搬送される帯状の下面材と帯状の上面材の間に発泡性樹脂芯材の発泡原液組成物を供給する工程と、
発泡原液組成物を供給した後、帯状下面材の裏面側の幅方向両端部を上方に持ち上げる工程と、
供給された発泡原液組成物の発泡処理を行いながら下面材及び上面材を搬送する工程と、を有することを特徴とするものである。
【０００９】
かかる構成によるサンドイッチパネル製造方法の作用・効果を説明する。搬送される帯状の下面材と、帯状の上面材の間に、発泡原液組成物を供給し、その後、上下面材の間に発泡原液組成物の層が形成された態様で発泡搬送部へと送り込まれる。この発泡原液組成物を供給した後に、帯状下面材の裏面側の幅方向両端部を上方に持ち上げる。これにより、幅方向両端部の発泡原液組成物は、中央側に戻されようとする力が作用する。このような力を作用させることで、特に、持ち上げ領域の内側の領域において、厚みが均一になる方向に発泡原液組成物を移動させることができる。その結果、帯状サンドイッチパネルを製造するに際して、厚み寸法をできるだけ均一にして材料の無駄を抑制可能なサンドイッチパネル製造方法を提供することができる。
【００１０】
本発明において、発泡原液組成物を供給した後に、上面材を下面材の上方に供給すると共に、上面材を上方から押え付ける工程を有し、この工程の後に、前記幅方向両端部を上方に持ち上げる工程が行なわれることが好ましい。
【００１１】
上面材を上方から押え付けることにより、原液供給部から供給された発泡原液組成物をまず均一になるようにならすことができる。この押え付け工程の後に、幅方向両端部を上方に持ち上げることで、さらに均一になるように発泡原液組成物を供給することができる。
【００１２】
上記課題を解決するため本発明に係るサンドイッチパネル製造設備は、
搬送される帯状の下面材と帯状の上面材の間に発泡性樹脂芯材の発泡原液組成物を供給するための原液供給部と、
原液供給部の搬送下流側に設けられ、発泡原液組成物を供給した後に、帯状下面材の裏面側の幅方向両端部を上方に持ち上げるための持ち上げ手段と、
供給された発泡原液組成物の発泡処理を行いながら下面材及び上面材を搬送するための発泡搬送部と、を備えたことを特徴とするものである。
【００１３】
かかる構成によるサンドイッチパネル製造設備の作用・効果は、既に述べた通りであり、持ち上げ手段により、幅方向両端部の発泡原液組成物を中央側に戻すような力を作用させ、厚みが均一になる方向に発泡原液組成物を移動させることができる。
【００１４】
本発明に係る持ち上げ手段は、搬送方向に平行に配置される棒部材であることが好ましい。
【００１５】
かかる棒部材を配置することで、この棒部材の長さにわたって幅方向両端部を上方に持ち上げることができる。従って、簡素な構成により持ち上げ手段を構成することができる。
【００１６】
本発明に係る前記棒部材は、断面円形であることが好ましい。これにより、コストを抑制しながら持ち上げ手段を構成することができる。
【００１７】
本発明に係る前記棒部材は、断面三角形であり、幅方向外側に行くほど上方に持ち上がるように配置されることが好ましい。かかる部材もコストを抑制しながら持ち上げ手段を構成することができる。また、断面三角形にすることで、幅方向外側にいくほど徐々に上方に持ち上がった状態で帯状下面材を搬送することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明に係るサンドイッチパネル製造設備の好適な実施形態を図面を用いて説明する。図１は、サンドイッチパネル製造設備を模式的に示す側面図である。かかるサンドイッチパネル（以下、パネルと省略）は、例えば、建築用の壁材として用いられる。
【００１９】
＜製造設備の構成＞
図１に示すように、上面材１と下面材２は、同じ材質であり、例えば、紙（クラフト紙や樹脂カニネート紙など）やアルミ箔などの軟質材料、あるいは、鋼板が使用される。上面材１は、相対的に上方に位置するロール１０に巻き取られている。下面材２は、相対的に下方に位置するロール１１に巻き取られている。ロール１０，１１は、不図示の繰り出し装置により夫々所定の軸芯周りに回転駆動される。これにより、各ロール１０，１１から帯状に上面材１と下面材２が繰り出されていく。
【００２０】
ミキシングヘッド１２（原液供給部に相当）は、上面材１と下面材２の間に発泡原液組成物を供給する。より具体的には、搬送される帯状の下面材２の上に、ポリイソシアネート成分と、ポリオール化合物、発泡剤などを含むポリオール組成物とを混合した発泡原液組成物が、下面材１の面上に幅方向に均一な原液厚さになるように吐出される。
【００２１】
下面材２のみが注入台１６において予熱され、ニップローラ１３を通過したのち、発泡が徐々に進行し、ダブルコンベア１４（発泡搬送部に相当）により搬送される。製造された帯状のパネルＰは、裁断装置１５において裁断された後、集積部１７において集積される。裁断装置１５は、パネルを幅方向（搬送方向に直交する方向）に裁断する。
【００２２】
図２は、サンドイッチパネル製造設備の主要部を示す斜視図である。図３は、主要部の構成を示す平面図である。図４は、主要部の幅方向の断面構造を示す図である。
【００２３】
図２に示すように、ミキシングヘッド１２から下面材２の上に発泡原液組成物が供給される。図示はしていないが、実際にはミキシングヘッド１２は、下面材２の幅方向に沿って往復移動するように構成されており、これにより、できるだけ均一に発泡原液組成物を塗布できるようにしている。ミキシングヘッド１２は、ニップローラ１３よりも上流側に配置されており、塗布された発泡原液組成物は、このニップローラ１３によりならされて均一な厚みを実現できるようにする。上面材１は、このニップローラ１３によりガイドされる形で供給されており、また、ニップローラ１３により上面材１の上方を押え付けるような構成になっている。
【００２４】
ダブルコンベア１４は、多数のスラット１４ａを無端チェーンにより連結したコンベア装置であり、サンドイッチパネルを上下方向から挟む形で、上面材１及び下面材２を搬送する。また、図示はしていないが、サンドイッチパネルの幅方向にも幅方向端部を押え付けるためのコンベア装置が設けられる。ニップローラ１３の位置からダブルコンベア１４の位置にかけて徐々に発泡が進行するため、上面材１と下面材２の間隔（厚み）も少しずつ厚くなっている。
【００２５】
さらに、ニップローラ１３の位置とダブルコンベア１４の位置の間の搬送工程において、サンドイッチパネルの幅方向両端部を上方に持ち上げるための持ち上げ手段が配置されている。持ち上げ手段は、サンドイッチパネルの幅方向両端部に配置され、具体的には図３及び図４に示すように、面材が搬送される方向と平行に、第１棒部材２０と第２棒部材２１により構成される。第１・第２棒部材２０，２１は、断面円形の金属棒であり、幅方向外側の第１棒部材２０の方が大径になっている。これにより、下面材２は幅方向外側になるほど上方に持ち上がるように変形される。
【００２６】
例えば、１１００ｍｍ幅が塗布幅の寸法であるとすれば、幅方向端部から１００ｍｍ内側の位置にφ３ｍｍの第２棒部材２１を配置し、幅方向端部から５０ｍｍ内側の位置にφ５ｍｍの第１棒部材２０を配置する。
【００２７】
なお、これら棒部材２０，２１は、ニップローラ３０の下流側でかつダブルコンベア１４の入口部までの領域にわたって配置される。ミキシングヘッド１２によりできるだけ均一な厚みになるように発泡原液組成物を供給し、ニップローラ１３による押え付けで均一な厚みのサンドイッチパネルが得られるようにしているが、それでも幅方向両端部においては中央部に比べると厚みが薄くなりがちである。そこで、上記の持ち上げ手段により、幅方向両端部の発泡原液組成物は、中央側に戻されようとする力が作用する。このような力を作用させることで、特に、棒部材２０，２１が配置される領域よりも内側の領域において、厚みが均一になる方向に発泡原液組成物を移動させることができる。
【００２８】
図４において、棒部材は片方の端部に２つ配置しているが、これは１つにしてもよいし、３つ以上にしてもよい。図４において、第１棒部材２０と第２棒部材２１の径を同じにし、その軸中心の高さを変えて取り付けてもよい。また、製造されるサンドイッチパネルの厚みなどに応じて幅方向両端部の持ち上げ量Ａや、持ち上げ領域Ｂ（図４参照）を設定することができる。下面材２を持ち上げることで、上面材１の両端部も同様に持ち上がることになる。
【００２９】
本発明によれば、ミキシングヘッド１２から下面材２の上面に供給された発泡原液組成物は、ニップローラ３０により均一な状態になるようにならされた後、さらに、持ち上げ手段の機能により、サンドイッチパネルの幅方向にわたってできるだけ均一な状態に発泡原液組成物が塗布されるような状態にされる。かかる状態を保持したままダブルコンベア１４により発泡処理が行われつつ搬送される。
【００３０】
なお、持ち上げ手段である第１・第２棒部材２０，２１を配置するのは、上記のごとくダブルコンベア１４の手前までである。これは硬化が進んだ場所にまで持ち上げ手段を配置すると、第１・第２棒部材２０，２１の跡が筋になって外観に現れてしまい、外観品質を低下させる恐れがあるからである。
【００３１】
図５（ａ）は、本発明による持ち上げ手段がない状態で製造したサンドイッチパネルの断面形状を示し、（ｂ）は持ち上げ手段を儲けた状態で製造したサンドイッチパネルの断面形状を示す。ここで有効幅をＷで示しているが、持ち上げ手段を設けることで有効幅を大きくすることができ、材料の無駄を抑制することができる。
【００３２】
具体的な例を示すと、９０ｍｍの厚みのサンドイッチパネルを製造する場合、厚みの規格は９０±２ｍｍである。持ち上げ手段を設けない場合、有効幅Ｗは８００ｍｍであったが、持ち上げ手段を設けることで９５０ｍｍにすることができた。
【００３３】
＜別実施形態＞
持ち上げ手段として、図６に示すような楔状の棒部材２２を用いてもよい。楔状にすることで、幅方向外側にいくほど幅方向両端部を上方に持ち上げることができる。なお、楔状に形成した場合、下面材２との接触面積が大きくなるため、棒部材２２そのものを加熱する機構を設けたり、熱を伝えやすい材質で形成することが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】サンドイッチパネル製造設備を模式的に示す側面図
【図２】サンドイッチパネル製造設備の主要部を示す斜視図
【図３】主要部の構成を示す平面図
【図４】主要部の幅方向の断面構造を示す図
【図５】本発明による構成の利点を説明する図
【図６】持ち上げ手段の別実施形態を示す図
【符号の説明】
【００３５】
１        上面材
２        下面材
１２      ミキシングヘッド
１３      ニップローラ
１４      ダブルコンベア
１６      注入台
２０      第１棒部材
２１      第２棒部材
２２      棒部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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