(57)【要約】【課題】吐出不良のノズルが発生したとしてもユーザが満足する結果物を作成する。【解決手段】吐出不良のノズルが存在する結果今回形成される画像にドット抜けが発生する場合には、用紙の位置を移動したり姿勢を変えたりすることでドット抜けを回避できるか否かを判定する（Ｓ２７０）。ドット抜けが回避できない場合には、ノズルのクリーニングを行ったあとノズル検査を実行する（Ｓ３４０，Ｓ３５０）。一方、ドット抜けが回避できる場合には、移動した用紙位置などに応じて印刷データを変更し変更後の印刷データを保存する（Ｓ２８０）。その後、給紙を行い（Ｓ３００）、変更後の印刷データに基づいて用紙が紙送りされるよう制御すると共にラインヘッドの吐出不良ノズル以外のノズルからのインク吐出を制御することにより１枚の用紙上に所定の画像を印刷する（Ｓ３１０）。【選択図】図５
2009184144.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定のターゲットの一辺の全域にわたって複数のノズルが並んだラインヘッドと、
各ノズルの吐出状態を検出する検出手段と、
印刷データを取得する印刷データ取得手段と、
いずれのノズルにも吐出不良が検出されなかったとき、前記取得した印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体の吐出を制御することにより前記ターゲット上に所定の画像を形成する一方、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用し且つ前記ターゲットの位置又は姿勢を変更して該変更後のターゲット上に前記所定の画像が形成されるよう前記印刷データを変更し、該変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御する制御手段と、
を備えた流体吐出装置。
【請求項２】
前記制御手段は、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、前記変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御する前に、前記ターゲットの位置又は姿勢の変更に関する情報を報知手段を介してユーザに報知する、
請求項１に記載の流体吐出装置。
【請求項３】
請求項１に記載の流体吐出装置であって、
ターゲットが収容された複数のカセットに連結され、いずれかのカセットに収容されたターゲットを引き込み該ターゲットを前記ラインヘッドのノズルと対向する位置に供給するターゲット供給手段
を備え、
前記制御手段は、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、前記印刷データを変更すると共に変更後の位置又は姿勢に合致したターゲットを収納するカセットから該ターゲットを引き込むように前記ターゲット供給手段を制御した後、前記変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御する、
流体吐出装置。
【請求項４】
所定のターゲットの一辺の全域にわたって複数のノズルが並んだラインヘッドと、
各ノズルの吐出状態を検出する検出手段と、
印刷データを取得する印刷データ取得手段と、
いずれのノズルにも吐出不良が検出されなかったとき、前記取得した印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御することにより前記ターゲット上に所定の画像を形成する一方、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像が小画像を所定数割り付けた画像であり該画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用してもドット抜けが生じない小画像のみを割り付けた画像が前記ターゲット上に形成されるよう前記印刷データを変更し、該変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御する制御手段と、
を備えた流体吐出装置。
【請求項５】
前記制御手段は、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用して前記変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御するにあたり、前記ターゲットに印刷データが変更されたことを示すインデックスを付ける、
請求項４に記載の流体吐出装置。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載の流体吐出装置であって、
吐出不良のノズルを復帰させるノズル復帰手段
を備え、
前記制御手段は、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用して得られる結果物をユーザが得るのに要する第１所要時間と吐出不良のノズルを前記ノズル復帰手段により復帰させた後すべてのノズルを使用して得られる結果物をユーザが得るのに要する第２所要時間とを比較し、前記第１所要時間が短いときには前者を選択し、前記第２所要時間が短いときには後者を選択する、
流体吐出装置。
【請求項７】
前記制御手段は、前記第１所要時間が短いときであっても、前記第１及び第２所要時間の差が予め定められた所定時間内であり且つノズルを復帰させた後すべてのノズルを使用して得られる結果物の方が低コストのときには後者を選択する、
請求項６に記載の流体吐出装置。
【請求項８】
請求項１〜５のいずれか１項に記載の流体吐出装置であって、
吐出不良のノズルを復帰させるノズル復帰手段
を備え、
前記制御手段は、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用して得られる結果物をユーザが得るのに要する第１所要コストと吐出不良のノズルを前記ノズル復帰手段により復帰させた後すべてのノズルを使用して得られる結果物をユーザが得るのに要する第２所要コストとを比較し、前記第１所要コストが低いときには前者を選択し、前記第２所要コストが低いときには後者を選択する、
流体吐出装置。
【請求項９】
所定のターゲットの一辺の全域にわたって複数のノズルが並んだラインヘッドを備えた流体吐出装置の制御方法であって、
（ａ）各ノズルの吐出状態を検出するステップと、
（ｂ）前記ステップ（ａ）でいずれのノズルにも吐出不良が検出されなかったとき、今回取得した印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体の吐出を制御することにより前記ターゲット上に所定の画像を形成する一方、前記ステップ（ａ）でいずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用し且つ前記ターゲットの位置又は姿勢を変更して該変更後のターゲット上に前記所定の画像が形成されるよう前記印刷データを変更し、該変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御するステップと、
を含む流体吐出装置の制御方法。
【請求項１０】
所定のターゲットの一辺の全域にわたって複数のノズルが並んだラインヘッドを備えた流体吐出装置の制御方法であって、
（ａ）各ノズルの吐出状態を検出するステップと、
（ｂ）前記ステップ（ａ）でいずれのノズルにも吐出不良が検出されなかったとき、今回取得した印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御することにより前記ターゲット上に所定の画像を形成する一方、前記ステップ（ａ）でいずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像が小画像を所定数割り付けた画像であり該画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用してもドット抜けが生じない小画像のみを割り付けた画像が前記ターゲット上に形成されるよう前記印刷データを変更し、該変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御するステップと、
を含む流体吐出装置の制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体吐出装置及びその制御方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、印刷装置において、ノズルに吐出不良が発生したときにどのように対処するかが種々検討されている。例えば、特許文献１では、サーマルヘッドの発熱エレメントについて良否を判定し、バーコード印刷を行うときにいずれかのバー上に不良の発熱エレメントがある場合にはバーコードをシフトし、不良の発熱エレメントを回避できたときにはそのシフト後の位置にバーコードを作り直して印刷を行うことが提案されている。
【特許文献１】特開２００６−４４０２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、特許文献１では、例えば用紙のほぼ全面に写真を印刷する場合や４枚の小画像を１枚の用紙に割り付ける４アップ画像（割付画像）を印刷する場合には、セットされた用紙上でその写真や割付画像をシフトしようとしてもほとんどシフトすることができないため、うまく対処できず、ユーザの満足する結果物を得ることができなかった。また、所定サイズの用紙の一辺の全域にわたって複数のノズルが並設されたラインヘッドを採用した印刷装置では、キャリッジに搭載されるヘッドに比べてノズル数が格段に多いため吐出不良のノズルが発生しやすいことから、吐出不良のノズルが発生したときの対処方法の開発が望まれていた。
【０００４】
本発明の流体吐出装置及びその制御方法は、吐出不良のノズルが発生したとしてもユーザが満足する結果物を作成することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上述の目的を達成するために以下の手段を採った。
【０００６】
本発明の第１の流体吐出装置は、
所定のターゲットの一辺の全域にわたって複数のノズルが並んだラインヘッドと、
各ノズルの吐出状態を検出する検出手段と、
印刷データを取得する印刷データ取得手段と、
いずれのノズルにも吐出不良が検出されなかったとき、前記取得した印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体の吐出を制御することにより前記ターゲット上に所定の画像を形成する一方、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用し且つ前記ターゲットの位置又は姿勢を変更して該変更後のターゲット上に前記所定の画像が形成されるよう前記印刷データを変更し、該変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御する制御手段と、
を備えたものである。
【０００７】
この流体吐出装置では、いずれのノズルにも吐出不良が検出されなかったとき、今回取得した印刷データに基づいてラインヘッドのノズルからの流体の吐出を制御することによりターゲット上に所定の画像を形成する。一方、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、所定の画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用し且つターゲットの位置又は姿勢を変更して該変更後のターゲット上に所定の画像が形成されるよう印刷データを変更し、該変更後の印刷データに基づいてラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御する。つまり、ノズルに吐出不良が発生した結果所定の画像にドット抜けが発生する場合には、ターゲットの位置をずらしたりターゲットを回転させて姿勢を変えたりすることにより、本来得られるはずだった所定の画像をターゲット上に形成する。このため、ノズルに吐出不良が発生したとしてもユーザが満足する結果物を作成することができる。
【０００８】
本発明の第１の流体吐出装置において、前記制御手段は、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、前記変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御する前に、前記ターゲットの位置又は姿勢の変更に関する情報を報知手段を介してユーザに報知してもよい。こうすれば、ユーザはターゲットの位置をどのようにずらせばよいかとかターゲットをどのように回転させればよいかわかるため、ターゲットを確実にセットし直すことができる。
【０００９】
本発明の第１の流体吐出装置は、ターゲットが収容された複数のカセットに連結され、いずれかのカセットに収容されたターゲットを引き込み該ターゲットを前記ラインヘッドのノズルと対向する位置に供給するターゲット供給手段を備え、前記制御手段は、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、前記印刷データを変更すると共に変更後の位置又は姿勢に合致したターゲットを収納するカセットから該ターゲットを引き込むように前記ターゲット供給手段を制御した後、前記変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御してもよい。こうすれば、ユーザの手を煩わせることなく自動的にターゲットを選択することができる。
【００１０】
本発明の第２の流体吐出装置は、
所定のターゲットの一辺の全域にわたって複数のノズルが並んだラインヘッドと、
各ノズルの吐出状態を検出する検出手段と、
印刷データを取得する印刷データ取得手段と、
いずれのノズルにも吐出不良が検出されなかったとき、前記取得した印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御することにより前記ターゲット上に所定の画像を形成する一方、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像が小画像を所定数割り付けた画像であり該画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用してもドット抜けが生じない小画像のみを割り付けた画像が前記ターゲット上に形成されるよう前記印刷データを変更し、該変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御する制御手段と、
を備えたものである。
【００１１】
この流体吐出装置では、いずれのノズルにも吐出不良が検出されなかったとき、今回取得した印刷データに基づいてラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御することによりターゲット上に所定の画像を形成する。一方、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、所定の画像が小画像を所定数割り付けた画像であり該画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルを使用してもドット抜けが生じない小画像のみを割り付けた画像がターゲット上に形成されるよう印刷データを変更し、該変更後の印刷データに基づいてラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御する。つまり、ノズルに吐出不良が発生した結果小画像を所定数割り付けた画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用してもドット抜けが生じない小画像のみを割り付けた画像をターゲット上に形成する。このように、ターゲット上に形成される小画像の数は本来の数より少なくなるものの、各小画像にはドット抜けが生じないため、ユーザが満足する結果物を作成することができる。
【００１２】
本発明の第２の流体吐出装置において、前記制御手段は、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用して前記変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御するにあたり、前記ターゲットに印刷データが変更されたことを示すインデックスを付けてもよい。こうすれば、あとからユーザが結果物を見たときにターゲット上に形成される小画像の数が本来の数より少ないことをインデックスによって知ることができる。
【００１３】
本発明の第１及び第２の流体吐出装置は、吐出不良のノズルを復帰させるノズル復帰手段を備え、前記制御手段は、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用して得られる結果物をユーザが得るのに要する第１所要時間と吐出不良のノズルを前記ノズル復帰手段により復帰させた後すべてのノズルを使用して得られる結果物をユーザが得るのに要する第２所要時間とを比較し、前記第１所要時間が短いときには前者を選択し、前記第２所要時間が短いときには後者を選択してもよい。こうすれば、結果物を得るまでにできるだけユーザを待たせないようにすることができる。このとき、前記制御手段は、前記第１所要時間が短いときであっても、前記第１及び第２所要時間の差が予め定められた所定時間内であり且つノズルを復帰させた後すべてのノズルを使用して得られる結果物の方が低コストのときには後者を選択してもよい。こうすれば、多少待ち時間が長くなったとしてもコストメリットを優先することができる。例えば、第２の流体吐出装置では、吐出不良が検出されたノズル以外のノズルを使用する場合、ターゲット上に形成される小画像の数が本来の数より少なくターゲットに多くの余白が生じるため無駄なコストが発生しやすいことから、多少待ち時間が長くなったとしてもコストメリットを優先することが好ましい。
【００１４】
あるいは、本発明の第１及び第２の流体吐出装置は、吐出不良のノズルを復帰させるノズル復帰手段を備え、前記制御手段は、いずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用して得られる結果物をユーザが得るのに要する第１所要コストと吐出不良のノズルを前記ノズル復帰手段により復帰させた後すべてのノズルを使用して得られる結果物をユーザが得るのに要する第２所要コストとを比較し、前記第１所要コストが低いときには前者を選択し、前記第２所要コストが低いときには後者を選択してもよい。こうすれば、結果物を得るのに必要なコストをできるだけ抑えることができる。例えば、第２の流体吐出装置では、吐出不良のノズル以外のノズルを使用する場合にはターゲットに多くの余白が生じることに起因してコストがかかり、吐出不良のノズルをクリーニング等により復帰させたあとすべてのノズルを使用する場合にはノズルの復帰に必要なコストがかかるため、両者を比較して安価な方を選ぶのが好ましい。
【００１５】
本発明の第１の流体吐出装置の制御方法は、
所定のターゲットの一辺の全域にわたって複数のノズルが並んだラインヘッドを備えた流体吐出装置の制御方法であって、
（ａ）各ノズルの吐出状態を検出するステップと、
（ｂ）前記ステップ（ａ）でいずれのノズルにも吐出不良が検出されなかったとき、今回取得した印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体の吐出を制御することにより前記ターゲット上に所定の画像を形成する一方、前記ステップ（ａ）でいずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用し且つ前記ターゲットの位置又は姿勢を変更して該変更後のターゲット上に前記所定の画像が形成されるよう前記印刷データを変更し、該変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御するステップと、
を含むものである。
【００１６】
本発明の第１の流体吐出方法では、ノズルに吐出不良が発生した結果所定の画像にドット抜けが発生する場合には、ターゲットの位置をずらしたりターゲットを回転させて姿勢を変えたりすることにより、本来得られるはずだった所定の画像をターゲット上に形成する。このため、ノズルに吐出不良が発生したとしてもユーザが満足する結果物を作成することができる。なお、こうした制御方法において、上述した本発明の第１の流体吐出装置が備える各種の構成によって奏される作用・機能を実現するためのステップを追加してもよい。
【００１７】
本発明の第２の流体吐出装置の制御方法は、
所定のターゲットの一辺の全域にわたって複数のノズルが並んだラインヘッドを備えた流体吐出装置の制御方法であって、
（ａ）各ノズルの吐出状態を検出するステップと、
（ｂ）前記ステップ（ａ）でいずれのノズルにも吐出不良が検出されなかったとき、今回取得した印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御することにより前記ターゲット上に所定の画像を形成する一方、前記ステップ（ａ）でいずれかのノズルに吐出不良が検出されたとき、前記所定の画像が小画像を所定数割り付けた画像であり該画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用してもドット抜けが生じない小画像のみを割り付けた画像が前記ターゲット上に形成されるよう前記印刷データを変更し、該変更後の印刷データに基づいて前記ラインヘッドのノズルからの流体吐出を制御するステップと、
を含むものである。
【００１８】
本発明の第２の流体吐出方法では、ノズルに吐出不良が発生した結果小画像を所定数割り付けた画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良のノズル以外のノズルのみを使用してもドット抜けが生じない小画像のみを割り付けた画像をターゲット上に形成する。このように、ターゲット上に形成される小画像の数は本来の数より少なくなるものの、各小画像にはドット抜けが生じないため、ユーザが満足する結果物を作成することができる。なお、こうした制御方法において、上述した本発明の第２の流体吐出装置が備える各種の構成によって奏される作用・機能を実現するためのステップを追加してもよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
次に本発明を具現化した一実施形態について説明する。図１はインクジェットプリンタ２０の構成の概略を示す説明図、図２はインクジェットプリンタ２０のラインヘッド２２の平面図、図３はノズル２３の検査を行うときに用いる電圧検出回路３０の説明図である。
【００２０】
インクジェットプリンタ２０は、図１に示すように、給紙トレイ５２から搬送されてくる用紙にインク滴を吐出して印刷を行うラインヘッド２２と、搬送用の駆動モータ６２により駆動される一対の搬送ローラ５８，５８に架け渡されたベルト６０を含む紙送り機構５０と、各種情報を表示したりユーザの指示を入力したりする操作パネル６４と、インクジェットプリンタ２０全体をコントロールするコントローラ７０とを備えている。
【００２１】
ラインヘッド２２は、ブラックインクを収容したインクカートリッジ２４に接続されている。このラインヘッド２２は、図２に示すように、略直方形状に形成され、長手方向が紙送り方向と直交した状態でプリンタ本体に固定されている。また、ラインヘッド２２の底面つまり用紙に対向する面には、複数のノズル２３が長手方向の一端から他端まで並んでいる。複数のノズル２３の並び方は真っ直ぐ一列に並んでいてもよいし（図2参照）、ジグザグに千鳥状に並んでいてもよい。本実施形態では、ラインヘッド２２の長手方向の長さはＡ４サイズの長辺（＝Ａ３サイズの短辺）の長さよりもやや大きく形成されている。このため、給紙トレイ５２にＡ３サイズの用紙を縦向きに置いて印刷することが可能である。また、複数のノズル２３はＡ４サイズの長辺の全域にわたって形成されているといえる。ノズル２３は、各ノズル２３ごとに設けられた図示しない圧電素子を変形させることによりインクカートリッジ２４から供給されるブラックインクを吐出可能なように構成されている。なお、圧電素子を変形させる代わりに、インクを加熱して気泡を発生させることによりノズル２３からインクを吐出可能なように構成してもよい。
【００２２】
キャップ２６は、ラインヘッド２２の底面全体を覆うことが可能な形状に形成され、通常はラインヘッド２２の真下から離れた位置に待機しているが（図１の実線の位置）、必要に応じて図示しないアクチュエータによってラインヘッド２２の真下の位置に移動したあと直上してラインヘッド２２の底面を覆うように構成されている。このキャップ２６のうちラインヘッド２２を覆う面には、図３に示すように、導電性のスポンジ２７が敷き詰められている。スポンジ２７は、格子状の金属メッシュ２８により上から押さえられている。また、キャップ２６は、ノズル２３の吐出状態を検出するための電圧検出回路３０に接続されている。電圧検出回路３０には、ラインヘッド２２と金属メッシュ２８との間に直流電源３２と抵抗３４とスイッチ３６とが直列接続されている。また、金属メッシュ２８にはＡ／Ｄ変換回路３８が接続され、このＡ／Ｄ変換回路３８からコントローラ７０のＣＰＵ７２に信号が出力されるように構成されている。
【００２３】
一方、このキャップ２６を利用してノズル２３をクリーニングすることも可能である。具体的には、ラインヘッド２２のいずれかのノズル２３に吐出不良が発生したとき、キャップ２６でラインヘッド２２の底面を覆うようにしたあと、図示しない吸引ポンプによりキャップ２６で囲まれた空間を負圧にすることでノズル２３からインク固形物を吸引して排出する。このようにしてクリーニングを行うことにより、インク固形物が詰まって吐出不良になっていたノズル２３が吐出良好な状態に復帰する。なお、吸引排出された廃インクは、図示しない廃液タンクに溜められる。
【００２４】
紙送り機構５０は、図１に示すように、給紙トレイ５２に載置された用紙を挿入する用紙挿入口５４と、給紙トレイ５２に載置された用紙をラインヘッド２２の真下に供給する給紙ローラ５６と、一対の搬送ローラ５８，５８の間に架け渡され用紙を静電吸着又はバキューム吸着して搬送する無端状のベルト６０とを備えている。この紙送り機構５０は、ラインヘッド２２に形成されたノズル２３の並び方向に直交する方向に用紙を搬送させる。なお、一対の搬送ローラ５８，５８のうち一方は駆動モータ６２によって駆動される駆動ローラであり、もう一方はこの駆動ローラが回転するのに伴って回転する従動ローラである。給紙ローラ５６及び一対の搬送ローラ５８，５８のうちの駆動ローラは、図示しないギヤ機構を介して搬送用の駆動モータ６２により駆動される。
【００２５】
操作パネル６４は、液晶ディスプレイである表示部６６と、ユーザが各種の指示を入力可能なボタン群６８とを備えている。この操作パネル６４は、各種情報を表示部６６に表示したりユーザの指示をボタン群６８の操作を介して入力したりする。
【００２６】
コントローラ７０は、図１に示すように、ＣＰＵ７２を中心とするマイクロプロセッサとして構成されており、各種処理プログラムを記憶したＲＯＭ７４と、一時的にデータを記憶したりデータを保存したりするＲＡＭ７６と、データの消去・書き込みを自由に行うことができ電源を切っても内容が消えないフラッシュメモリ７７と、図示しない入出力ポートとを備えている。このコントローラ７０には、搬送用の駆動モータ６２に取り付けられた図示しないロータリエンコーダからの用紙の位置に関する信号や外部のパーソナルコンピュータからの印刷データ、操作パネル６４からのユーザの指示に関する信号などが入力される。また、コントローラ７０からは、ラインヘッド２２の各ノズル２３に対応した圧電素子への駆動信号や搬送用の駆動モータ６２への制御信号、操作パネル６４の表示部６６への表示制御信号などが出力される。
【００２７】
次に、こうして構成された本実施形態のインクジェットプリンタ２０の動作について説明する。図４は、ノズル検査ルーチンのフローチャートである。コントローラ７０のＣＰＵ７２は、定期的にノズル検査ルーチンのプログラムをＲＯＭ７４から読み出し、これを実行する。なお、定期的とは、所定枚数（例えば１００枚）印刷するごとでもよいし、ある期間（例えば１週間）が経過するごとでもよい。ノズル検査ルーチンが開始されると、図示しないアクチュエータを駆動してキャップ２６をラインヘッド２２の真下にスライドさせたあと直上させることによりラインヘッド２２の底面をキャップ２６で覆う（ステップＳ１００）。続いて、電圧検出回路３０のスイッチ３６をオフからオンにし（ステップＳ１１０）、検査対象のノズル２３からインクが吐出するように図示しない圧電素子を駆動し（ステップＳ１２０）、そのときの金属メッシュ２８の電圧Ｖが所定の閾値Ｖｔｈを超えて変化したか否かを判定する（ステップＳ１３０）。ここで、このルーチンを開始した初回はラインヘッド２２の平面図（図２参照）で左端のノズル２３を検査対象に設定し、その後更新されるごとにその右隣のノズル２３を検査対象に設定し、最後に右端のノズル２３を検査対象に設定する。ところで、金属メッシュ２８の電圧Ｖは、検査対象のノズル２３からインクが吐出したときにはそのインクがスポンジ２７に着弾するまでの間に大きく変化するが、インクが吐出しなかったときには変化しない。このため、ステップＳ１３０で金属メッシュ２８の電圧Ｖが所定の閾値Ｖｔｈを超えて変化したときには、検査対象のノズル２３は吐出良好な状態とみなすことができる。なお、閾値Ｖｔｈは、実験等により経験的に求めた値である。一方、ステップＳ１３０で金属メッシュ２８の電圧Ｖが所定の閾値Ｖｔｈを超えて変化しなかったときには、検査対象のノズル２３は吐出不良の状態とみなすことができる。このため、今回の検査対象のノズル２３を吐出不良ノズルとしてフラッシュメモリ７７に記憶する（ステップＳ１４０）。そして、ステップＳ１４０のあと又はステップＳ１３０で肯定判定されたあと、すべてのノズル２３の検査を終了したか否かを判定し（ステップＳ１５０）、まだ検査していないノズル２３が残っているときには検査対象のノズル２３を更新し（ステップＳ１６０）、再びステップＳ１２０の処理を実行する。一方、ステップＳ１５０ですべてのノズル２３の検査を終了したときには、電圧検出回路３０のスイッチ３６をオフにし（ステップＳ１７０）、本ルーチンを終了する。
【００２８】
次に、印刷制御ルーチンについて説明する。図５は、印刷制御ルーチンのフローチャートである。コントローラ７０のＣＰＵ７２は、図示しない外部のパーソナルコンピュータから印刷データ（ドットパターンデータ）を入力すると、ＲＯＭ７４から印刷制御ルーチンのプログラムを読み出し、これを実行する。印刷制御ルーチンが開始されると、ＣＰＵ７２は、まず、印刷データをＲＡＭ７６の印刷バッファ領域に保存する（ステップＳ２００）。続いて、現在の吐出不良ノズルをフラッシュメモリ７７から読み出し（ステップＳ２１０）、今回の印刷データに基づいて形成される画像にドット抜けが発生するか否かを判定する（ステップＳ２２０）。具体的には、今回の画像を形成するには吐出不良ノズルを使用しなければならないときにはドット抜けが発生すると判定し、そうでないときにはドット抜けが発生しないと判定する。もちろん、吐出不良ノズルが存在しなければ、形成される画像にドット抜けが発生しないと判定する。ステップＳ２２０で今回形成される画像にドット抜けが発生しない場合には、給紙トレイ５２に載置された用紙を給紙ローラ５６を介して１枚給紙し（ステップＳ２３０）、今回の印刷データに基づいて用紙が紙送りされるよう駆動モータ６２を制御すると共にラインヘッド２２のノズル２３からのインク吐出を制御することにより１枚の用紙上に所定の画像を印刷し（ステップＳ２４０）、続いて用紙が図示しない排紙トレイに排出されるよう駆動モータ６２を制御する（ステップＳ２５０）。その後、まだ印刷すべきページがあるか否かを判定し（ステップＳ２６０）、まだ印刷すべきページがあるときには再びステップＳ２３０以下の処理を実行する。一方、印刷すべきページがないときには本ルーチンを終了する。このとき得られる印刷物の一例を図６に示す。図６は、Ａ４横向きの用紙を給紙トレイ５２に載置して印刷したときの印刷物である。この印刷物は、吐出不良ノズルが存在しない場合に得られるが、吐出不良ノズルが存在したとしてもそれがラインＬａ上にドットを形成するノズル２３ａのように今回の画像を形成する上で支障がない場合にも得られる。
【００２９】
一方、ステップＳ２２０で今回形成される画像にドット抜けが発生する場合には、用紙の位置を移動したり姿勢を変えたりすることでドット抜けを回避できるか否かを判定する（ステップＳ２７０）。具体的には、用紙の位置の移動とは、用紙の左辺を左側に寄せたり中心を中央に合わせたり右辺を右側に寄せたりすることをいい、用紙の姿勢を変えるとは、用紙を９０°回転させることをいう。そして、用紙の位置を移動したり姿勢を変えたりするのに応じて印刷データを変更し、変更後の印刷データに基づいて用紙上に形成される画像にドット抜けが発生するか否かを判定する。ステップＳ２７０でドット抜けが回避できない場合には、上述したノズル２３のクリーニングを行い（ステップＳ３４０）、ノズル検査ルーチン（図４参照）を実行し（ステップＳ３５０）、再びステップＳ２１０に戻る。一方、ステップＳ２７０でドット抜けが回避できた場合には、ＲＡＭ７６の印刷バッファ領域に保存した印刷データを変更後の印刷データに更新し（ステップＳ２８０）、給紙トレイ５２に用紙をどのようにセットすべきかを伝えるメッセージを表示部６６に表示する（ステップＳ２９０）。このメッセージにしたがってユーザは給紙トレイ５２の用紙をセットし直す。その後、給紙トレイ５２に載置された用紙を給紙ローラ５６を介して１枚給紙し（ステップＳ３００）、変更後の印刷データに基づいて用紙が紙送りされるよう駆動モータ６２を制御すると共にラインヘッド２２の吐出不良ノズル以外のノズル２３からのインク吐出を制御することにより１枚の用紙上に所定の画像を印刷し（ステップＳ３１０）、その後用紙が図示しない排紙トレイに排出されるよう駆動モータ６２を制御する（ステップＳ３２０）。続いて、まだ印刷すべきページがあるか否かを判定し（ステップＳ３３０）、まだ印刷すべきページがあるときには再びステップＳ２９０以下の処理を実行する。一方、印刷すべきページがないときには本ルーチンを終了する。このとき得られる印刷物の一例を図７に示す。この印刷物は、本来図６のようにＡ４横向きの用紙を給紙トレイ５２に載置して印刷したときの印刷物を得ようとしたのであるが、ノズル２３ｂが吐出不良となり、そのままではラインＬｂ上にドット抜けが発生してしまうため、用紙を９０°回転させると共にその用紙の左辺を左側に寄せて印刷したものである。
【００３０】
ここで、本実施形態の構成要素と本発明の構成要素との対応関係を明らかにする。本実施形態のインクジェットプリンタ２０が本発明の流体吐出装置に相当し、用紙がターゲットに相当し、インクが流体に相当し、コントローラ７０が検出手段、印刷データ取得手段及び制御手段に相当し、キャップ２６がノズル復帰手段に相当する。また、表示部６６が報知手段に相当する。なお、本実施形態はインクジェットプリンタ２０の動作を説明することにより本発明の流体吐出装置の制御方法の一例も明らかにしている。
【００３１】
以上詳述した本実施形態のインクジェットプリンタ２０によれば、いずれかのノズル２３に吐出不良が発生した結果今回の印刷データに基づいて形成しようとする画像にドット抜けが発生する場合には、用紙の位置をずらしたり用紙を回転させて姿勢を変えたりすることにより本来得られるはずだった画像を用紙上に形成するため、ユーザが満足する印刷物を作成することができる。このとき、給紙トレイ５２に用紙をどのようにセットすべきかを伝えるメッセージが表示部６６に表示されるため、ユーザはこのメッセージを読むことにより用紙を確実に給紙トレイ５２にセットし直すことができる。
【００３２】
なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。
【００３３】
例えば、上述した実施形態では、図５の印刷制御ルーチンのステップＳ２７０において、用紙の位置を移動したり姿勢を変えたりすることによりドット抜けを回避できると判定されたあと、直ちに印刷データを変更するものとしたが、図８のようにしてもよい。すなわち、ステップＳ２７０で肯定判定されたあと、印刷データを変更して変更後の印刷データに基づいて印刷する場合とノズル２３をクリーニングして吐出良好となるように復帰させたあと当初の印刷データに基づいて印刷する場合のいずれが有利かを判定し（ステップＳ２７２）、前者が有利だったときにはステップＳ２８０に進み、後者が有利だった場合にはステップＳ３４０に進むようにしてもよい。ここで、ステップＳ２７２では、印刷データを変更して変更後の印刷データに基づいて印刷する場合に印刷物が得られるまでに要する第１所要時間Ｔ１と、ノズル２３をクリーニングしたあと当初の印刷データに基づいて印刷する場合に印刷物が得られる第２所要時間Ｔ２とを比較し、短い方を有利と判定するものとしてもよい。こうすれば、印刷物を得るまでにできるだけユーザを待たせないようにすることができる。第１及び第２所要時間Ｔ１，Ｔ２は、用紙サイズ、用紙の向き、印刷速度、印刷枚数、クリーニング時間などを考慮して算出することができる。なお、クリーニング時間は、１回のクリーニングに要する時間としてもよいが、吐出不良のノズル数に応じてクリーニング回数を定め、その回数分のクリーニングに要する時間としてもよい。また、第１所要時間Ｔ１の方が短い場合であっても、時間差Ｔ２−Ｔ１が所定の閾値Ｔｔｈ（例えば１分）未満で且つ後者のコストが前者のコストより低ければ、クリーニング後に印刷するようにしてもよい。こうすれば、多少待ち時間が長くなったとしてもコストメリットを優先することができる。あるいは、ステップＳ２７２では、印刷データを変更して変更後の印刷データに基づいて印刷する場合に印刷物が得られるまでに要する第１所要コストＣ１と、ノズル２３をクリーニングしたあと当初の印刷データに基づいて印刷する場合に印刷物が得られる第２所要コストＣ２とを比較し、低い方を有利と判定するものとしてもよい。こうすれば、印刷物を得るのに必要なコストをできるだけ抑えることができる。第１及び第２所要コストＣ１，Ｃ２は、用紙サイズ、印刷枚数、クリーニングに必要なインク量などを考慮して算出することができる。なお、クリーニングに必要なインク量は、１回のクリーニングに必要なインク量としてもよいが、吐出不良のノズル数に応じてクリーニング回数を定め、１回のクリーニングに必要なインク量にその回数を乗じた値としてもよい。
【００３４】
上述した実施形態では、図５の印刷制御ルーチンのステップＳ２７０において、用紙の位置を移動したり姿勢を変えたりしたとしてもドット抜けを回避できないと判定されたあと、ステップＳ３４０に進んでクリーニングを実行するものとしたが、図９のようにしてもよい。すなわち、ステップＳ２７０で否定判定されたあと、今回形成される画像が小画像を所定数割り付けた画像（例えば図１０に示すようにＡ５サイズの小画像をＡ３用紙に４つ割り付けた４アップ画像）か否かを判定し（ステップＳ３５５）、肯定判定されたときには、吐出不良なノズル以外のノズル２３のみを使用したときにドット抜けが生じない小画像のみを割り付けた画像に変更できるか否かを判定する（ステップＳ３６０）。このステップＳ３６０で肯定判定されたときには、ＲＡＭ７６の印刷バッファ領域に保存した印刷データを変更後の印刷データに更新し（ステップＳ３７０）、給紙トレイ５２に載置された用紙を給紙ローラ５６を介して１枚給紙し（ステップＳ３８０）、変更後の印刷データに基づいて用紙が紙送りされるよう駆動モータ６２を制御すると共にラインヘッド２２の吐出不良ノズル以外のノズル２３からのインク吐出を制御することにより１枚の用紙上に割付数の少ない画像を印刷し（ステップＳ３９０）、その後用紙が図示しない排紙トレイに排出されるよう駆動モータ６２を制御する（ステップＳ４００）。続いて、まだ印刷すべきページがあるか否かを判定し（ステップＳ４１０）、まだ印刷すべきページがあるときには再びステップＳ３８０に戻る。一方、印刷すべきページがないときには本ルーチンを終了する。なお、ステップＳ３５５，Ｓ３６０のいずれかで否定判定された場合には、ステップＳ３４０に進む。
【００３５】
図１１は、ステップＳ３９０で得られる印刷物の一例を示す。この印刷物は、本来図１０のような４アップ画像の印刷物を得ようとしたのであるが、ノズル２３ｂが吐出不良となり、そのままでは右側に並んだ２つの小画像にラインＬｂに沿ったドット抜けの筋が発生してしまうため、ドット抜けの発生しない左側に並んだ２つの小画像のみを割り付けた画像をＡ３用紙に印刷したものである。このように、いずれかのノズル２３に吐出不良が発生した結果小画像を所定数割り付けた画像にドット抜けが発生する場合には、吐出不良が検出されていないノズル２３だけを使用してドット抜けが生じない小画像のみを割り付けた画像を用紙上に形成する。このため、用紙上に形成される小画像の数は本来の数より少なくなるものの、各小画像にはドット抜けが生じないことから、ユーザが満足する印刷物を作成することができる。なお、この印刷物には、本来の印刷物とは異なることを表すインデックス７８を付してもよい。インデックス７８はラインヘッド２２のノズル２３のインク吐出によって形成してもよいし、インデックス用のスタンプを設けておきそのスタンプによって形成してもよい。こうすれば、あとからユーザがこの印刷物を見たときに用紙上に形成された小画像の数が本来の数より少ないことをインデックス７８によって知ることができる。
【００３６】
上述した図９の印刷制御ルーチンのステップＳ３６０において、吐出良好なノズル２３だけを使用したときにドット抜けが生じない小画像のみを割り付けた画像に変更できると判定されたあと、直ちにステップＳ３７０に進んだが、図１２のようにしてもよい。すなわち、ステップＳ３６０で肯定判定されたあと、印刷データを変更して変更後の印刷データに基づいて印刷する場合とノズル２３をクリーニングして吐出良好となるように復帰させたあと当初の印刷データに基づいて印刷する場合のいずれが有利かを判定し（ステップＳ３６２）、前者が有利だったときにはステップＳ３７０に進み、後者が有利だった場合にはステップＳ３４０に進むようにしてもよい。ステップＳ３６２では、印刷データを変更して変更後の印刷データに基づいて印刷する場合に印刷物が得られるまでに要する第１所要時間Ｔ１と、ノズル２３をクリーニングしたあと当初の印刷データに基づいて印刷する場合に印刷物が得られる第２所要時間Ｔ２とを比較し、短い方を有利と判定するものとしてもよい。こうすれば、印刷物を得るまでにできるだけユーザを待たせないようにすることができる。第１及び第２所要時間Ｔ１，Ｔ２は、用紙サイズ、用紙の向き、印刷速度、印刷枚数、クリーニング時間などを考慮して算出することができる。例えば、当初の印刷データに基づいて印刷すると図１０の印刷物が得られ、変更後の印刷データに基づいて印刷すると図１１の印刷物が得られるとすると、後者の場合には前者と同数のＡ５の小画像を印刷しなければならないため、印刷枚数は２倍になり、その分時間がかかることになる。なお、第１所要時間Ｔ１の方が短い場合であっても、時間差Ｔ２−Ｔ１が所定の閾値Ｔｔｈ（例えば１分）未満で且つ後者のコストが前者のコストより低ければ、クリーニング後に印刷するようにしてもよい。こうすれば、多少待ち時間が長くなったとしてもコストメリットを優先することができる。あるいは、ステップＳ３６２では、印刷データを変更して変更後の印刷データに基づいて印刷する場合に印刷物が得られるまでに要する第１所要コストＣ１と、ノズル２３をクリーニングしたあと当初の印刷データに基づいて印刷する場合に印刷物が得られる第２所要コストＣ２とを比較し、低い方を有利と判定するものとしてもよい。こうすれば、印刷物を得るのに必要なコストをできるだけ抑えることができる。第１及び第２所要コストＣ１，Ｃ２は、用紙サイズ、印刷枚数、クリーニングに必要なインク量などを考慮して算出することができる。例えば、先ほどの例では、図１１の場合には、印刷枚数が２倍になるためその分コストがかかり、図１０の場合には、クリーニングに伴いインクが消費されるためその分コストがかかる。したがって、これらのコストを考慮してコストの低い方を選択してもよい。
【００３７】
上述した実施形態では、キャップ２６を用いてノズル検査を行ったが、図１３に示すように、ラインヘッド２２の下流側にラインイメージセンサ２５を取り付け、実際に印刷して得られた画像をラインイメージセンサ２５で読み取り、読み取った画像を解析することによりどの位置のノズル２３に吐出不良が発生しているかを判定してもよい。なお、実際に印刷する前にテスト用紙に予備印刷を行い、その予備印刷で得られた画像をラインイメージセンサ２５で読み取り、読み取った画像を解析することによりどの位置のノズル２３に吐出不良が発生しているかを判定してもよい。
【００３８】
上述した実施形態では、ラインヘッド２２にブラックインクを吐出する複数のノズル２３を並べたが、図１４に示すラインヘッド１２２のように、イエローインクを吐出するノズル２３Ｙ、マゼンタインクを吐出するノズル２３Ｍ、シアンインクを吐出するノズル２３Ｃ、ブラックインクを吐出するノズル２３Ｋをそれぞれ長手方向に並べ、フルカラー印刷可能としてもよい。この場合も、上述した実施形態と同様の作用効果を奏する。また、こうしたラインヘッド１２２は、図１５に示すように、複数の短尺ヘッドＢ１〜Ｂ６を横に並べて作製してもよい。こうすれば、長尺のラインヘッド１２２の全体を一度に作製する場合に比べて歩留まりが向上するため生産性が上がる。
【００３９】
上述した実施形態では、ユーザが給紙トレイ５２に用紙をセットするものとして説明したが、図１６に示すように、Ａ４縦向きの用紙、Ａ４横向きの用紙及びＡ３縦向きの用紙がそれぞれ収容されたカセット８２，８４，８６のいずれかから用紙をラインヘッド２２の下方へ引き込み、その用紙にラインヘッド２２のノズル２３から吐出されたインクが付着するように通過させる自動給紙機構８０をインクジェットプリンタ２０に備え付けてもよい。この場合、いずれかのノズル２３に吐出不良が発生した結果、今回の印刷データに基づいて形成しようとする画像にドット抜けが発生する場合には、変更後の用紙の位置又は姿勢に合致した用紙を収納するカセットから用紙を引き込むように自動給紙機構８０を制御した後、変更後の印刷データに基づいてラインヘッド２２のノズル２３からのインク吐出を制御する。こうすれば、ユーザの手を煩わせることなく自動的に用紙を選択することができる。
【００４０】
上述した実施形態では、インクジェットプリンタ２０を例示したが、スキャナ装置と印刷装置の両方を備えたマルチファンクションプリンタやファクシミリ装置としてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】インクジェットプリンタ２０の構成の概略を示す説明図。
【図２】インクジェットプリンタ２０のラインヘッド２２の平面図。
【図３】ノズル２３の検査を行うときに用いる電圧検出回路３０の説明図。
【図４】ノズル検査ルーチンのフローチャート。
【図５】印刷制御ルーチンのフローチャート。
【図６】Ａ４横向きの用紙に印刷したときの印刷物を表す説明図。
【図７】Ａ４横向きの用紙を９０°回転させ左寄せで印刷した印刷物を表す説明図。
【図８】他の実施形態の印刷制御ルーチンのフローチャート。
【図９】他の実施形態の印刷制御ルーチンのフローチャート。
【図１０】割付画像の印刷物を表す説明図。
【図１１】割付画像の小画像を減らして印刷したときの印刷物を表す説明図。
【図１２】他の実施形態の印刷制御ルーチンのフローチャート。
【図１３】ラインイメージセンサ２５でノズル検査を行うときの説明図。
【図１４】ラインヘッド１２２の説明図。
【図１５】ラインヘッド１２２の説明図。
【図１６】自動給紙機構８０を備えたインクジェットプリンタ２０の説明図。
【符号の説明】
【００４２】
２０  インクジェットプリンタ、２２  ラインヘッド、２３  ノズル、２４  インクカートリッジ、２５  ラインイメージセンサ、２６  キャップ、２７  スポンジ、２８  金属メッシュ、３０  電圧検出回路、３２  直流電源、３４  抵抗、３６  スイッチ、３８  Ａ／Ｄ変換回路、５０  紙送り機構、５２  給紙トレイ、５４  用紙挿入口、５６  給紙ローラ、５８  搬送ローラ、６０  ベルト、６２  駆動モータ、６４  操作パネル、６６  表示部、６８  ボタン群、７０  コントローラ、７２  ＣＰＵ、、７４  ＲＯＭ、、７６  ＲＡＭ、、７７  フラッシュメモリ、７８  インデックス、８０  自動給紙機構、８２，８４，８６  カセット、１２２  ラインヘッド、Ｂ１〜Ｂ６  短尺ヘッド。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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