(57)【要約】【課題】インクタンクの装着位置などをインクタンクに設けられた発光素子と本体側に設けられた受光素子とによって検出する装着エラー検出において、外光の影響や発光状態を制御できないインクタンクがある場合でもそのエラー状態の判別を可能とする。【解決手段】通電状態で全てのインクタンクについて消灯制御されたときの受光光量と、インクタンクへの電源を切断したときの受光光量の差が最大となるポジションを探す。これにより、マゼンタポジションの３２２（３２３‐１）ｍＶを最大の値として取得する。そして、この値はインクタンクの光量バラツキや受光部のノイズ特性からあらかじめ算出された閾値（５０ｍＶ）以上であることから、常時点灯状態で故障しているマゼンタのインクタンクがマゼンタポジションに装着されていると判断する。【選択図】図１７
2009006680.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
それぞれ発光素子を備えた複数のインクタンクを装着するとともに、前記複数のインクタンクとの相対移動によってそれぞれのインクタンクと対向し当該発光素子から発光された光を受光可能な受光素子を備え、前記複数のインクタンクから供給されるインクを記録媒体に吐出して記録を行うインクジェット記録装置において、
前記複数のインクタンクそれぞれの発光素子の発光および消灯を制御する素子駆動制御手段と、
該素子駆動制御手段が前記複数の発光素子の総てについて消灯すべく制御した状態で、前記複数のインクタンクそれぞれとの対向位置で前記受光素子が受光する光量を取得する全消灯時光量取得手段と、
該全消灯時光量取得手段が取得した前記複数の対向位置ごとの光量に基づき、発光素子の発光制御不能または外光エラーのインクタンクを判別する判別手段と、
を具えたことを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項２】
前記判別手段は、
前記素子駆動制御手段が前記複数の発光素子を順次発光すべく制御し、当該素子ごとに発光制御されたそれぞれの状態で、前記複数の対向位置のそれぞれで前記受光素子が受光する光量を取得する光量取得手段と、
該光量取得手段が取得した前記素子ごとに発光制御されたそれぞれの状態の前記複数の対向位置ごとの光量と、全消灯時光量取得手段が取得した前記複数の対向位置ごとの光量との差を、前記対向位置ごとに取得する光量差取得手段と、
を有し、前記光量差取得手段が取得する光量差と第１の閾値とを比較し、該比較結果に基づいて前記発光素子の制御不能のインクタンクを判別することを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録装置。
【請求項３】
前記判別手段は、
前記複数の発光素子の総てを強制的に消灯させた状態で、前記複数のインクタンクそれぞれとの対向位置で前記受光素子が受光する光量を取得する強制消灯時光量取得手段、
をさらに有し、前記全消灯時光量取得手段が取得した前記複数の対向位置ごとの光量と、前記強制消灯時光量取得手段が取得した前記複数の対向位置ごとの光量との差の最大値を取得し、該最大値が第２の閾値以上のとき、前記制御不能のインクタンクの発光素子が常時点灯していると判断することを特徴とする請求項２に記載のインクジェット記録装置。
【請求項４】
前記判別手段は、前記全消灯時光量取得手段が取得した前記複数の対向位置ごとの光量と、前記強制消灯時光量取得手段が取得した前記複数の対向位置ごとの光量との差を取得し、該複数の光量差のいずれも第２の閾値未満のとき、前記制御不能のインクタンクの発光素子が常時消灯していると判断することを特徴とする請求項３に記載のインクジェット記録装置。
【請求項５】
前記判別手段は、前記全消灯時光量取得手段が取得した前記複数の対向位置ごとの光量が、第３の閾値以上のとき、外光エラーの可能性があると判断することを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録装置。
【請求項６】
前記判別手段は、
前記複数の発光素子の総てを強制的に消灯させた状態で、前記複数のインクタンクそれぞれとの対向位置で前記受光素子が受光する光量を取得する強制消灯時光量取得手段、
を有し、前記全消灯時光量取得手段が取得した前記複数の対向位置ごとの光量の最大値が第４の閾値以上のとき、当該対向位置のインクタンクの発光素子から受光が外光エラーであると判断することを特徴とする請求項５に記載のインクジェット記録装置。
【請求項７】
前記複数のインクタンクに備えられた接点と電気的に結合可能な装置側接点と、装着されるインクタンクそれぞれの前記接点と結合する前記装置側接点に対して共通に電気的接続する配線を有した電気回路とをさらに具えたことを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載のインクジェット記録装置。
【請求項８】
それぞれ発光素子を備えた複数のインクタンクを装着するとともに、前記複数のインクタンクとの相対移動によってそれぞれのインクタンクと対向し当該発光素子から発光された光を受光可能な受光素子を備え、前記複数のインクタンクから供給されるインクを記録媒体に吐出して記録を行うインクジェット記録装置におけるインクタンクの装着エラー検出方法であって、
前記複数のインクタンクそれぞれの発光素子の発光および消灯を制御する素子駆動制御工程と、
該素子駆動制御工程が前記複数の発光素子の総てについて消灯すべく制御した状態で、前記複数のインクタンクそれぞれとの対向位置で前記受光素子が受光する光量を取得する全消灯時光量取得工程と、
該全消灯時光量取得工程が取得した前記複数の対向位置ごとの光量に基づき、発光素子の発光制御不能または外光エラーのインクタンクを判別する判別工程と、
を有したことを特徴とする装着エラー検出方法。
【請求項９】
前記判別工程は、
前記素子駆動制御工程が前記複数の発光素子を順次発光すべく制御し、当該素子ごとに発光制御されたそれぞれの状態で、前記複数の対向位置のそれぞれで前記受光素子が受光する光量を取得する光量取得工程と、
該光量取得工程が取得した前記素子ごとに発光制御されたそれぞれの状態の前記複数の対向位置ごとの光量と、全消灯時光量取得工程が取得した前記複数の対向位置ごとの光量との差を、前記対向位置ごとに取得する光量差取得工程と、
を有し、前記光量差取得工程が取得する光量差と第１の閾値とを比較し、該比較結果に基づいて前記発光素子の制御不能のインクタンクを判別することを特徴とする請求項８に記載の装着エラー検出方法。
【請求項１０】
前記判別工程は、
前記複数の発光素子の総てを強制的に消灯させた状態で、前記複数のインクタンクそれぞれとの対向位置で前記受光素子が受光する光量を取得する強制消灯時光量取得工程、
をさらに有し、前記全消灯時光量取得工程が取得した前記複数の対向位置ごとの光量と、前記強制消灯時光量取得工程が取得した前記複数の対向位置ごとの光量との差の最大値を取得し、該最大値が第２の閾値以上のとき、前記制御不能のインクタンクの発光素子が常時点灯していると判断することを特徴とする請求項９に記載の装着エラー検出方法。
【請求項１１】
前記判別工程は、前記全消灯時光量取得工程が取得した前記複数の対向位置ごとの光量と、前記強制消灯時光量取得工程が取得した前記複数の対向位置ごとの光量との差を取得し、該複数の光量差のいずれも第２の閾値未満のとき、前記制御不能のインクタンクの発光素子が常時消灯していると判断することを特徴とする請求項１０に記載の装着エラー検出方法。
【請求項１２】
前記判別工程は、前記全消灯時光量取得工程が取得した前記複数の対向位置ごとの光量が、第３の閾値以上のとき、外光エラーの可能性があると判断することを特徴とする請求項８に記載の装着エラー検出方法。
【請求項１３】
前記判別工程は、
前記複数の発光素子の総てを強制的に消灯させた状態で、前記複数のインクタンクそれぞれとの対向位置で前記受光素子が受光する光量を取得する強制消灯時光量取得工程、
を有し、前記全消灯時光量取得工程が取得した前記複数の対向位置ごとの光量の最大値が第４の閾値以上のとき、当該対向位置のインクタンクの発光素子から受光が外光エラーであると判断することを特徴とする請求項１２に記載の装着エラー検出方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェット記録装置およびインクタンクの装着エラー検出方法に関する。詳しくは、ＬＥＤなどの発光素子をインクタンクに設け、一方、装置本体側に受光素子を設けることによって、インクタンクの装着エラーなどを検出する構成において、エラーの原因を特定するための構成および方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、インクジェットプリンタなどの記録装置における高画質化の要求から、従来の４色（ブラック、イエロー、マゼンタ、シアン）インクに、濃度の薄い淡色マゼンタ、淡色シアンといったインクが使われるようになって来ている。さらにはレッド、ブルーインクといったいわゆる特色インクを使用することも提案されている。このような場合、記録装置に７〜８個といった比較的多くのインクタンクを個別に搭載することになる。そして、このような多くの種類のインクタンクを確実にそれぞれの正しい位置に装着するための構成があることが望ましい。
【０００３】
特許文献１には、インクタンクがキャリッジに搭載される際の、キャリッジの搭載部とインクタンク相互の係合の形状をインクタンクごとに異ならせ、これにより、インクタンクが誤った位置に装着されることを防止している構成が開示されている。しかしながら、この場合は特に、インクの色ないし種類ごとに異なる形状のインクタンクを製造する必要があり、製造効率やコストの点で不利となる。
【０００４】
他の構成として、インクタンクの電気接点とキャリッジ等の装着位置における本体側の電気接点とが接続して形成される回路の信号線を、装着位置ごとに個別のものとする構成が考慮される。例えば、インクタンクのインク色情報をそのインクタンクから読み出し、ＬＥＤの点灯などを制御するための信号線を装着位置ごとに個別のものとすることができる。そのような構成では、読み出した色情報がその装着位置に適合していなければインクタンクが誤って搭載されていることを知ることができる。
【０００５】
しかしながら、このような信号線をインクタンクもしくは装着位置ごとに個別なものとする構成は、信号線の数を増すものである。特に、上述したように最近のインクジェットプリンタなどでは、用いるインクの種類を多くすることが一つの傾向である。このようなプリンタでは、特に信号線の数が増すことはコストを増すなどの要因となる。一方で、配線数を削減するために、所謂バス接続といった共通の信号線の構成が有効であるが、単にバス接続のような共通の信号線を用いる構成では、インクタンクもしくはその装着位置を特定することができないことは明らかである。
【０００６】
これに対し、複数のインクタンクの装着位置に対して共通の信号線を用いる構成において、個々のインクタンクにＬＥＤなどの発光素子を設けるとともに、インクタンクの移動範囲の一部に上記発光素子からの光を受光する受光素子を設けたものが提案されている。そして、インクタンクを搭載したキャリッジの移動位置に応じてそれぞれのインクタンクの発光素子を発光させ、その際の受光素子が受光する光量を閾値比較することによって、インクタンクの装着位置を特定することを可能としている。
【０００７】
しかし、ＬＥＤなどの発光素子には発光光量にバラツキがあり、それに応じて、プリンタに設けられた受光部が受ける受光光量もバラツキをもつ。そのため、受光光量を閾値と比較し発光の有無を判断することによって、インクタンクの位置検出を行うことは困難な場合がある。これに対し、発光光量のバラツキが許容範囲内にあるＬＥＤを用いることで上記の問題を回避できるが、ＬＥＤの選別などによってコストアップを招くことになる。
【０００８】
特許文献２には、このような場合でも、コストアップすることなくインクタンクの装着位置の特定を可能とする位置検出方法が提案されている。すなわち、キャリッジに搭載された複数のインクタンクについて、それらの移動に伴いそれぞれのインクタンクが受光素子に対向する位置でそれらの発光素子を発光させる。そして、上記それぞれの発光位置での受光素子の受光光量を求め、それらの最大値に基づきインクタンクが正しい位置に装着されているか否かを判断するものである。このような構成によれば、発光素子の発光光量に大きなバラツキが生じている場合でも、インクタンクが正しい位置に装着されていることを認識することができる。また、上記検出に際して外光が検出に与える影響を低減すべく、インクタンクの発光素子の点灯時と消灯時のそれぞれで受光素子が受光する光量の差をそのインクタンクからの受光量とすることも記載されている。
【０００９】
一方、特許文献２に記載の構成では、受光素子の故障やインクミストなどによる受光素子の受光量の低下など、受光素子側に問題がある場合に、それと、単なるインクタンクの装着位置の誤りとを区別することはできない。そのため、例えば、ユーザは、受光素子側に問題があるにもかかわらずインクタンクの装着位置が正しくないと誤って判断し、不必要な再装着操作を試みるなどの問題を生じさせることがある。
【００１０】
これに対して、特許文献３には、受光量の最大値を所定値と比較することにより、受光素子の故障など受光素子側の問題であることを判別する構成が提案されている。
【００１１】
【特許文献１】特開２００１−２５３０８７号公報
【特許文献２】特開２００７−００１０３１号公報
【特許文献３】特開２００７−００１０３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
以上説明した特許文献２、３に記載のインクタンクの装着位置検出のための構成は、しかしながら未だ十分でない点がある。すなわち、インクタンク側の発光素子の故障の状態や、発光素子と外光による影響との関係が考慮されていないことによる問題がある。具体的には、外光の影響による受光素子の検出エラー状態、インクタンクのＬＥＤの常時点灯状態、およびＬＥＤの常時消灯状態のいずれかの状態で受光素子が受光しても、その受光光量に基づいて、それらの状態を区別することができないという問題である。ここで、常時点灯状態は、例えば、ＬＥＤの制御回路の損傷などのため電力供給によって直ちに点灯し、その点灯状態を制御できない状態などである。また、常時消灯状態は、ＬＥＤ自体あるいは回路の損傷などのため点灯できない状態などである。
【００１３】
例えば、発光素子が故障によって常時点灯している場合、消灯または点灯の制御をしても点灯状態に変化はない。そのため、特許文献２に記載のように外光の影響を低減すべく、発光素子の消灯時と点灯時にそれぞれ受光する光量の差をその発光素子の光量とする構成では、消灯制御時と点灯制御時の差である光量は０として検出される。その場合に、常時点灯の発光光量が比較的大きいとき、上記特許文献２、３に記載の構成では、隣接するインクタンクに対する影響によって、外光エラーと判断したり、受光素子の故障と判断したりすることがある。しかし、そのインクタンクが常時消灯状態かあるいは常時点灯状態かを区別することはできない。
【００１４】
このように正しくエラー発生原因を特定できない場合は、ユーザに適切な回復操作の指示をできない。例えば、前者の例では新たなインクタンクに交換することによって回復可能なエラーであるにもかかわらず、ユーザにプリンタ本体を修理せねばならないかのように誤った判断をさせるおそれがある。また、後者の例では、例えば、常時消灯状態と判断できれば、正常なインクタンクの発光素子を点灯ないし点滅させることにより、正常なインクタンクとの対比によってその常時消灯のインクタンクが故障であることを、ユーザに報知することができる。しかし、常時消灯と点灯を区別して検出できないため、そのような報知はできない。
【００１５】
本発明は、以上のような問題を解消するためになされたものである。その目的とするところは、外光の影響により装着エラーの検出が困難である場合や発光状態を制御できないインクタンクがある場合でもそのエラー状態の判別を可能とするインクジェット記録装置およびインクタンクの装着エラー検出方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
そのために本発明では、それぞれ発光素子を備えた複数のインクタンクを装着するとともに、前記複数のインクタンクとの相対移動によってそれぞれのインクタンクと対向し当該発光素子から発光された光を受光可能な受光素子を備え、前記複数のインクタンクから供給されるインクを記録媒体に吐出して記録を行うインクジェット記録装置において、前記複数のインクタンクそれぞれの発光素子の発光および消灯を制御する素子駆動制御手段と、該素子駆動制御手段が前記複数の発光素子の総てについて消灯すべく制御した状態で、前記複数のインクタンクそれぞれとの対向位置で前記受光素子が受光する光量を取得する全消灯時光量取得手段と、該全消灯時光量取得手段が取得した前記複数の対向位置ごとの光量に基づき、発光素子の発光制御不能または外光エラーのインクタンクを判別する判別手段と、を具えたことを特徴とする。
【００１７】
好ましい形態では、前記判別手段は、前記素子駆動制御手段が前記複数の発光素子を順次発光すべく制御し、当該素子ごとに発光制御されたそれぞれの状態で、前記複数の対向位置のそれぞれで前記受光素子が受光する光量を取得する光量取得手段と、該光量取得手段が取得した前記素子ごとに発光制御されたそれぞれの状態の前記複数の対向位置ごとの光量と、全消灯時光量取得手段が取得した前記複数の対向位置ごとの光量との差を、前記対向位置ごとに取得する光量差取得手段と、を有し、前記光量差取得手段が取得する光量差と第１の閾値とを比較し、該比較結果に基づいて前記発光素子の制御不能のインクタンクを判別することを特徴とする。
【００１８】
さらに好ましくは、前記判別手段は、前記複数の発光素子の総てを強制的に消灯させた状態で、前記複数のインクタンクそれぞれとの対向位置で前記受光素子が受光する光量を取得する強制消灯時光量取得手段、をさらに有し、前記全消灯時光量取得手段が取得した前記複数の対向位置ごとの光量と、前記強制消灯時光量取得手段が取得した前記複数の対向位置ごとの光量との差の最大値を取得し、該最大値が第２の閾値以上のとき、前記制御不能のインクタンクの発光素子が常時点灯していると判断することを特徴とする。
【００１９】
また、前記判別手段は、前記全消灯時光量取得手段が取得した前記複数の対向位置ごとの光量と、前記強制消灯時光量取得手段が取得した前記複数の対向位置ごとの光量との差を取得し、該複数の光量差のいずれも第２の閾値未満のとき、前記制御不能のインクタンクの発光素子が常時消灯していると判断することを特徴とする。
【００２０】
また、他の好ましい形態では、前記判別手段は、前記全消灯時光量取得手段が取得した前記複数の対向位置ごとの光量が、第３の閾値以上のとき、外光エラーの可能性があると判断することを特徴とする。
【００２１】
さらに好ましくは、前記判別手段は、前記複数の発光素子の総てを強制的に消灯させた状態で、前記複数のインクタンクそれぞれとの対向位置で前記受光素子が受光する光量を取得する強制消灯時光量取得手段、を有し、前記全消灯時光量取得手段が取得した前記複数の対向位置ごとの光量の最大値が第４の閾値以上のとき、当該対向位置のインクタンクの発光素子から受光が外光エラーであると判断する。
【００２２】
また、それぞれ発光素子を備えた複数のインクタンクを装着するとともに、前記複数のインクタンクとの相対移動によってそれぞれのインクタンクと対向し当該発光素子から発光された光を受光可能な受光素子を備え、前記複数のインクタンクから供給されるインクを記録媒体に吐出して記録を行うインクジェット記録装置におけるインクタンクの装着エラー検出方法であって、前記複数のインクタンクそれぞれの発光素子の発光および消灯を制御する素子駆動制御工程と、該素子駆動制御工程が前記複数の発光素子の総てについて消灯すべく制御した状態で、前記複数のインクタンクそれぞれとの対向位置で前記受光素子が受光する光量を取得する全消灯時光量取得工程と、該全消灯時光量取得工程が取得した前記複数の対向位置ごとの光量に基づき、発光素子の発光制御不能または外光エラーのインクタンクを判別する判別工程と、を有したことを特徴とする。
【００２３】
好ましい形態では、前記判別工程は、前記素子駆動制御工程が前記複数の発光素子を順次発光すべく制御し、当該素子ごとに発光制御されたそれぞれの状態で、前記複数の対向位置のそれぞれで前記受光素子が受光する光量を取得する光量取得工程と、該光量取得工程が取得した前記素子ごとに発光制御されたそれぞれの状態の前記複数の対向位置ごとの光量と、全消灯時光量取得工程が取得した前記複数の対向位置ごとの光量との差を、前記対向位置ごとに取得する光量差取得工程と、を有し、前記光量差取得工程が取得する光量差と第１の閾値とを比較し、該比較結果に基づいて前記発光素子の制御不能のインクタンクを判別することを特徴とする。
【００２４】
さらに好ましくは、前記判別工程は、前記複数の発光素子の総てを強制的に消灯させた状態で、前記複数のインクタンクそれぞれとの対向位置で前記受光素子が受光する光量を取得する強制消灯時光量取得工程、をさらに有し、前記全消灯時光量取得工程が取得した前記複数の対向位置ごとの光量と、前記強制消灯時光量取得工程が取得した前記複数の対向位置ごとの光量との差の最大値を取得し、該最大値が第２の閾値以上のとき、前記制御不能のインクタンクの発光素子が常時点灯していると判断することを特徴とする。
【００２５】
また、前記判別工程は、前記全消灯時光量取得工程が取得した前記複数の対向位置ごとの光量と、前記強制消灯時光量取得工程が取得した前記複数の対向位置ごとの光量との差を取得し、該複数の光量差のいずれも第２の閾値未満のとき、前記制御不能のインクタンクの発光素子が常時消灯していると判断することを特徴とする。
【００２６】
他の好ましい形態では、前記判別工程は、前記全消灯時光量取得工程が取得した前記複数の対向位置ごとの光量が、第３の閾値以上のとき、外光エラーの可能性があると判断することを特徴とする。
【００２７】
さらに好ましくは、前記判別工程は、前記複数の発光素子の総てを強制的に消灯させた状態で、前記複数のインクタンクそれぞれとの対向位置で前記受光素子が受光する光量を取得する強制消灯時光量取得工程、を有し、前記全消灯時光量取得工程が取得した前記複数の対向位置ごとの光量の最大値が第４の閾値以上のとき、当該対向位置のインクタンクの発光素子から受光が外光エラーであると判断することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２８】
以上の構成によれば、一部のインクタンクがその発光を制御できない場合や外光の影響によりタンク位置検出が困難である場合でも、その状態を正しく検出できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、図面を参照して本発明の実施形態を詳細に説明する。
【００３０】
図１は本発明の実施形態に係わるインクタンクの形態を示した側面図であり、インクタンク１にはＬＥＤ１０１が実装された基板１００が搭載されている。ＬＥＤ１０１が発する光は導光部２０内を導光され、傾斜部２８にて反射されて図のインクタンクの右方へ光を照射する光路１１１を形成する。
【００３１】
図２は、上述したインクタンク１を装着して記録を行うインクジェットプリンタ２００の外観を示す図であり、図３は、図２に示す本体カバー２０１を開放した状態を示す斜視図である。
【００３２】
図２に示すように、本実施形態のプリンタ２００は、記録ヘッドおよびインクタンクを搭載したキャリッジが走査のための移動をして記録を行う機構などの主要部分が本体カバー２０１およびその他のケース部分によって覆われたものである。プリンタ本体の前後にはそれぞれ排紙トレイ２０３と、自動給紙装置（ＡＳＦ）２０２とを備える。また、本体カバーを閉じた状態および開いた状態の両方で本プリンタの状態を表示するための表示器、電源スイッチおよびリセットスイッチを備えた操作部２１３が設けられている。
【００３３】
本体カバー２０１を開放した状態では、図３に示すように、ユーザは、記録ヘッドユニット１０５およびインクタンク１Ｋ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｙを搭載したキャリッジ２０５が移動する範囲およびその周辺を見ることができる。なお、以下では、これらインクタンク１Ｋ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｙを同一の符号「１」で示す場合もある。実際は、本体カバー２０１を開けると、キャリッジ２０５が自動的に同図に示すほぼ中央の位置（以下、「タンク交換位置」ともいう）へ移動するシーケンスが実行され、ユーザは、このタンク交換位置でそれぞれのインクタンクの交換操作などを行うことができる。
【００３４】
本実施形態のプリンタは、記録ヘッドユニット１０５に各色のインクに対応したチップ形態の記録ヘッド（不図示）が設けられている。これら各色の記録ヘッドがキャリッジ２０５の移動によって用紙などの記録媒体に対して走査を行い、この走査の間に記録媒体にインクを吐出して記録を行うものである。すなわち、キャリッジ２０５は、その移動方向に延在するガイド軸２０７と摺動可能に係合するとともに、キャリッジモータおよびその駆動力伝達機構によって、上述の移動をすることができる。そして、Ｋ、Ｃ、Ｍ、Ｙのインクに対応したそれぞれの記録ヘッドでは、フレキシブルケーブル２０６を介して本体側の制御回路から送られる吐出データに基づいてインク吐出が行われる。また、紙送りローラや排紙ローラなどの紙送り機構が設けられ、自動給紙装置２０２から給紙された記録媒体（不図示）を排紙トレイ２０３まで搬送することができる。また、キャリッジ２０５には、インクタンクホルダを一体に備えた記録ヘッドユニット１０５が着脱自在に装着され、一方、この記録ヘッドユニット１０５に対してそれぞれのインクタンク１が着脱自在に装着される。
【００３５】
記録動作では、記録ヘッドが上記の移動によって走査しその間にそれぞれの記録ヘッドから記録媒体にインクを吐出して記録ヘッドにおける吐出口に対応した幅の領域に記録を行う。この走査と次の走査の間に、上記紙送り機構によって上記幅に応じた所定量の紙送りを行うことにより、記録媒体に対して順次記録を行ってゆく。また、上記のキャリッジ移動による記録ヘッドの移動範囲の端部には、各記録ヘッドについてその吐出口が配設された面を覆うキャップなどの吐出回復ユニットが設けられている。これにより、記録ヘッドは所定の時間間隔で回復ユニットが設けられた位置へ移動して、予備吐出などの回復処理を行う。
【００３６】
各インクタンク１のタンクホルダ部を備えた記録ヘッドユニット１０５には、前述したように、各インクタンクに対応してコネクタが設けられており、それぞれのコネクタは装着されるインクタンク１に設けられている基板のパッドと接触する。これにより、それぞれのＬＥＤ１０１について点灯ないし点滅あるいは消灯の制御が可能となる。
【００３７】
具体的には、上記のタンク交換位置では、それぞれのインクタンク１についてインク残量が少なくなったとき、その該当するインクタンク１のＬＥＤ１０１を点灯もしくは点滅させる。この構成では、ユーザはプリンタ２００の上方よりインクタンク１を見ることにより、ＬＥＤ１０１から導光部２０を導光された光を認識することが出来る。
【００３８】
また、キャリッジの移動範囲において、上述の回復ユニットが設けられた位置と反対側の端部付近には、受光素子を有した受光部２１０が設けられている。これにより、キャリッジ２０５の移動に伴ってそれぞれのインクタンク１のＬＥＤ１０１がこの受光部２１０を通過する際にＬＥＤ１０１を発光させ、受光部２１０はその光を受光可能となる。光を受光したときのキャリッジ２０５の位置に基づいてキャリッジ２０５におけるそれぞれのインクタンク１の位置を検出することができる。
【００３９】
さらに、ＬＥＤの点灯などの制御の他の例として、上記タンク交換位置で、インクタンク１が正しく装着されたときにそのタンクのＬＥＤ１０１を点灯させる制御を行う。これらの制御は、記録ヘッドのインク吐出などの制御と同様、フレキシブルケーブル２０６を介して本体側の制御回路からそれぞれのインクタンクに対して制御データ（制御信号）が送られることによって実行される。
【００４０】
図４は、フレキシブルケーブル２０６における、インクタンク１と制御回路３００との信号接続のための信号配線の構成を、各インクタンクの基板１００との関係で示す図である。
【００４１】
図４に示すように、インクタンク１に対する信号配線は、４本の信号線からなり、また、４つのインクタンク１に共通の信号配線（所謂バス接続）である。信号配線電源信号線「ＶＤＤ」およびアース信号線「ＧＮＤ」は、インクタンクにおけるＬＥＤ１０１の発光およびその駆動などを行うＩＣパッケージ１０２内の機能素子の動作などの電力供給に係る。信号線「ＤＡＴＡ」は、後述されるように、素子駆動制御のための制御回路３００から、ＬＥＤ１０１の点灯、点滅、消灯などの処理に関する制御信号（制御データ）などを送る。また、信号線「ＣＬＫ」は、そのクロック信号線である。本実施形態においては４本の信号線による説明を行うが、本発明はこれに限定されるものでなく、例えばアース信号を別構成で達成することにより「ＧＮＤ」線を省略することも可能である。また「ＣＬＫ」と「ＤＡＴＡ」の信号線を共有して一本で構成することも可能である。この構成では、インクタンク毎に信号線「ＤＡＴＡ」を配する必要がなく、フレキシブルケーブル２０６内の信号配線を減らすことが出来る。例えば８色のインクタンクを搭載するプリンタにおいてインクタンク毎に信号線「ＤＡＴＡ」を配した場合、電源信号線「ＶＤＤ」、アース信号線「ＧＮＤ」、クロック信号線「ＣＬＫ」および信号線「ＤＡＴＡ」８本の合計１１本の配線が必要となる。このようにインクタンク毎に信号線「ＤＡＴＡ」を配した場合、タンク数が多くなるほどフレキシブルケーブル２０６の配線が複雑化し、コストアップの原因となる。そのため上述したバス接続は、複数色のインクタンクを搭載するプリンタにおいてコスト的に有利な構成である。このように、複数のインクタンクに備えられた接点と電気的に結合可能な装置側接点と、装着されるインクタンクそれぞれの接点と結合する装置側接点に対して共通に電気的接続する配線を有した電気回路を備えている。
【００４２】
また、制御回路３００は本プリンタに関するデータ処理および動作制御を実行する。そのために、図示されないが、制御回路３００はＣＰＵ、動作制御を行うためのプログラムを格納するＲＯＭ、ワークエリアとしてのＲＡＭを備えている。
【００４３】
図６は本発明の実施形態に係る処理を含む処理の流れを示すフローチャートである。
【００４４】
ステップ３０１でプリンタは搭載されるべきインクタンクが全種類搭載されていることを確認する。各インクタンクに対してそれぞれ消灯コマンドを送信しインクタンクからの応答を確認するなどの方法でこれを実現することができる。ステップ３０２では、ステップ３０１の処理の結果を評価する。装着されるべき全種類のインクタンクが装着されていることを確認できなかった場合は、ステップ３０４に進み、インクタンクなしエラーを発生させ、オペレータにこれを報知し、本処理を終了する。これにより、オペレータにインクタンクの装着を促すことができる。全種類のインクタンクが装着されている場合はステップ３０３に進み、タンク位置検知を実行し、本処理を終了する。以下ではステップ３０３における位置検知処理の詳細について説明する。
【００４５】
図７から図１１は本発明の実施形態に係わる装着位置検出手順を示した模式図であり、キャリッジ２０５に装着された各インクタンクの受光部２１０に対する位置ないし移動と、各インクタンクにおけるＬＥＤ１０１の発光制御などを示している。本実施形態の装着位置検出処理では、図７（ａ）から図１１（ｄ）まで順に動作が行われる。
【００４６】
キャリッジ２０５は、左からブラックポジション（Ｋ）、シアンポジション（Ｃ）、マゼンタポジション（Ｍ）、イエローポジション（Ｙ）の４つのポジションを有している。各ポジションはそれぞれブラックインクタンク１Ｋ（Ｋ）、シアンインクタンク１Ｃ（Ｃ）、マゼンタインクタンク１Ｍ（Ｍ）、イエローインクタンク１Ｙ（Ｙ）が搭載されるべき位置である。図３にて上述したように、このキャリッジ２０５はガイド軸２０７に沿って往復移動可能である。また、プリンタ本体（不図示）には受光部２１０が設けられている。受光部２１０はフォトトランジスタからなるセンサであり、受光光量に応じて光電流が変化する。本実施形態では、図５に示す回路により光電流の変化を、基準電位をＶＤＤ＝３３００ｍＶ、負荷抵抗１５０ｋΩの出力電位として、電圧の変化として検出する。すなわち、受光光量を電圧で表している。なお、図７から図１０はキャリッジの各ポジションに、正しい種類のインクタンクが搭載されている状態を示している。これらの発光素子の発光や、受光量に応じた光電流の検出、キャリッジ２０５の移動、後述するインクタンクの位置の判定などは、制御回路３００内のＲＯＭに格納されたプログラムに従って実行される。
【００４７】
図７は、ブラックインクタンク１ＫのＬＥＤ１０１を点灯させる場合を示している。図７（ａ）は受光部２１０とブラックインクタンク１Ｋが対向した、キャリッジの位置を示しており、そのとき受光部２１０が受光する受光光量は５６３ｍＶである。この受光部２１０が受光する光量は、発光するインクタンクと受光部２１０が対向するインクタンクの種類に応じて、それぞれの図に表で示されている。次に、図７（ｂ）はキャリッジ２０５が図中左側にインクタンク１個分位置を移動したときの位置を示す。この位置で、受光部２１０はシアンインクタンク１Ｃと対向する。このとき、ブラックインクタンク１ＫのＬＥＤ１０１が点灯しているため、その光が受光部２１０に到達する光量は、先の受光部２１０とブラックインクタンク１Ｋが対向した位置にあるときよりも少なく、３８ｍＶとなる。次に、図７（ｃ）は、さらに左側にインクタンク１個分移動した位置を示して折り、この位置で受光部２１０はマゼンタインクタンク１Ｍと対向する。このとき、受光部２１０の受光光量は更に少なく３ｍＶとなる。図７（ｄ）はさらに左側にインクタンク１個分移動した位置を示しており、受光部２１０はイエローインクタンク１Ｙと対向する。このとき、受光部２１０の受光光量は３ｍＶとなる。なお、本実施形態では、受光部２１０と各インクタンクとの対向は、インクタンクを搭載したキャリッジの移動によって可能となる。しかし、このような形態に限られず、キャリッジと受光部との相対移動によって、受光部とインクタンクとの対向が可能となる形態であればどのようなものでもよい。
【００４８】
図８から図１０は、上記の動作を、シアンインクタンク１Ｃを点灯した状態、マゼンタインクタンク１Ｍを点灯した状態、イエローインクタンク１Ｙを点灯した状態で、同様に順次行っていった場合を示す模式図である。
【００４９】
図１１は、上述したキャリッジの移動によって受光部２１０が対向するインクタンクを順次変えて行く動作を、総てのインクタンクのＬＥＤを消灯した状態で行った場合を示す模式図である。
【００５０】
以上の図７〜図１１に示す動作の各位置おける受光部２１０が受光する光量の最終的なものが、図１１（ｄ）における表に示される。この表は、上述したように、受光部２１０が受光する光量を、発光するインクタンクの種類（表の縦方向）と受光部２１０が対向するインクタンクの種類（表の横方向）に対応させて表したものである。
【００５１】
図１１（ｄ）における表に示すように、発光するインクタンクによって受光する最大光量が異なる。これは、インクタンクに装着されるＬＥＤにバラツキがあることが一つの原因である。すなわち、ＬＥＤはその製造上のバラツキから、同じ回路によって同じ電流を流した場合でも、複数のＬＥＤ間でそれら発光光量にバラツキを生じる場合がある。また、他の原因として、インクタンクに設けられた導光部も製造上のバラツキなどで導光特性にバラツキが生じ、導光する光量が低下したりする場合がある。さらには、インクタンクの交換頻度の違いに応じて、インクタンクに付着するインクミストの量が異なり、このミストによる光量低下にバラツキがある場合もある。以上のような種々のバラツキの原因によって、本実施形態では、図１１（ｄ）の表に示すように、ブラックインクタンク１Ｋから最大光量（５６３ｍＶ）とシアンインクタンク１Ｃからの最大光量（６２ｍＶ）とで約９倍の光量差が生じている。すなわち、ブラックインクタンク１Ｋを発光させた状態で、ブラックインクタンク１Ｋと受光部２１０が対向した位置にあるときの光量は５６３ｍＶである。一方、シアンインクタンク１Ｃを発光させた状態で、シアンインクタンク１Ｃと受光部２１０が対向した位置にあるときの光量は６２ｍＶとなる。
【００５２】
また、発光しているインクタンクと受光部２１０が対向していない場合でもほとんどの場合に受光光量は０とならない。これは、発光しているインクタンクからの漏れ光が拡散し、他のインクタンクに反射するなどして受光部２１０に到達することによる。この漏れ光量は、受光部にガイドを設け指向性を高めたり、インクタンクの形状や色を工夫することによって低減させることができる。本実施形態では、受光部２１０が、発光しているインクタンクに対向する位置にあるときの光量が、隣接ポジションのインクタンクに対向する位置にあるときの光量のおよそ１５倍となる系を例として用いている。
【００５３】
さらに、図１１（ｄ）の表に示すように、インクタンクのＬＥＤを消灯した場合でも、光量は０とならない場合がある。これは、プリンタ外部から入射する外光が、ＡＳＦ２０２や排紙トレイ２０３、あるいはそこに置かれた用紙などに反射し、さらにプリンタ内部の部材に反射するなどして受光部２１０に到達することがあるからである。インクタンクを全消灯し各ポジションでの受光光量を測定することでそのような外光による影響がわかる。光量と光電流の線形性が高い系においては、インクタンク発光時に各ポジションで得られた受光光量と全消灯時の同じ位置での受光光量との差からインクタンク発光による正味の受光光量を求めることができる。
【００５４】
次に、インクタンクの装着位置を判定する方法について説明する。図中の表に相当するデータは、プリンタ内のメモリに記憶されており、そのデータをもとにインクタンクの状態判定を行う。先ず、ブラックインクタンク１Ｋの位置を判定する。ブラックインクタンク１Ｋを発光させたときに受光部２１０が受光する光量と、全インクタンクが消灯した時に受光部２１０が受光する光量の差が最大となるポジションを探す。図１１（ｄ）の光量検出の最終結果の表に示すように、ブラック（Ｋ）ポジションが５６２（５６３‐１）ｍＶで最大である。そして、この値がインクタンクの光量バラツキや受光部のノイズ特性からあらかじめ定められた閾値（５０ｍＶ）以上であることから、ブラックポジションにブラックインクタンク１Ｋが装着されていることが判定できる。このように、発光しているインクタンクの色と最大光量となるキャリッジのポジションの色が一致したとき、インクタンクが正しい位置に装着されていると判断する。同様に、シアンインクタンク１Ｃ、マゼンタインクタンク１Ｍ、イエローインクタンク１Ｙについてそれぞれ最大値を探す。そして、その最大値が閾値より大であるとき、各タンクがそれぞれ正しいシアンポジション、マゼンタポジション、イエローポジションに装着されていることが判断することができる。
【００５５】
以上、図７から図１１を参照して説明したインクタンクの装着エラー検出の構成は、本発明の実施形態で基礎とする構成であり、前述した特許文献２に記載された構成である。
【００５６】
次に、上記の基礎構成に基づく、本発明の一実施形態に係る装着エラー検出について説明する。
【００５７】
常時点灯の判別
インクタンクのＬＥＤの制御する回路などの故障等のため、通電時に常時点灯しその制御ができない場合のインクタンクの装着エラーの判定について説明する。図１２から図１６は、図７から図１１で説明した装着位置検出手順において、マゼンタインクタンク１ＭがＬＥＤ制御回路の故障によって通電時に常時点灯している場合の位置検知手順を示す図である。この例でも、図１２（ａ）から図１７（ｄ）まで順に動作が行われる。
【００５８】
図１２（ａ）〜（ｄ）は、ブラックインクタンク１ＫのＬＥＤ１０１を点灯させた場合を示している。図１２（ａ）は受光部２１０とブラックインクタンク１Ｋが対向した位置を示しており、そのとき受光部２１０が受光する受光光量は５６３ｍＶである。このとき、マゼンタインクタンク１Ｍも点灯しているが、受光部２１０から十分離れているためこの位置では受光光量はほとんど影響を受けない。次に、図１２（ｂ）はキャリッジ２０５が図中左側にインクタンク１個分位置を移動し、受光部２１０がシアンインクタンク１Ｃと対向した位置を示している。このとき、ブラックインクタンク１Ｋとマゼンタインクタンク１ＭのＬＥＤが点灯しているため、その光が受光部２１０に到達する光量は、同じ位置でブラックインクタンク１Ｋのみが発光しているとき（図７（ｂ）；３８ｍＶ）よりも多く５８ｍＶとなる。次に、図１２（ｃ）は、さらに左側にインクタンク１個分移動し、受光部２１０がマゼンタインクタンク１Ｍと対向した位置を示している。このとき、受光部２１０の受光光量はマゼンタインクタンク１Ｍの点灯の影響を強く受け、３２５ｍＶとなる。図１２（ｄ）はさらに左側にインクタンク１個分移動し、イエローインクタンク１Ｙと対向した位置を示している。ここでも受光部２１０の受光光量は、マゼンタインクタンク１Ｍの点灯の影響を受け２４ｍＶとなる。図１３から図１６も同様の手順で行い、光量データを取得する。
【００５９】
次に、以上のような光量検出に基づいたインクタンクの装着エラーを判定する処理について説明する。
【００６０】
先ず、図７から図１０にて説明したのと同様に、ブラックインクタンク１Ｋの装着位置を判定する。ブラックインクタンク１Ｋを発光させたときに受光部２１０が受光する光量と、全インクタンクが消灯した時に受光部２１０が受光する光量の差が最大となるポジションを探す。図１６（ｄ）の光量検出の最終結果に示すように、ブラックポジションが５６２（５６３‐１）ｍＶで最大となる。そして、この値が閾値以上であることから、ブラックポジションにブラックインクタンク１Ｋが正しく装着されていると判定する。同様に、シアンインクタンク１Ｃを発光させたときに受光部２１０が受光する光量の差が最大となる位置はシアンポジションの６０（８２‐２２）ｍＶである。また、イエローインクタンク１Ｙを発光させたときに受光部２１０が受光する光量の差が最大となるポジションはイエローポジションの６６３（６８４‐２１）ｍＶである。これらはいずれも閾値以上であることから、シアンインクタンク１Ｃがシアンポジションに、イエロータンク１Ｙがイエローポジションにそれぞれ正しく装着されていることを判定できる。
【００６１】
一方、マゼンタインクタンク１Ｍについて同様に受光光量の差を求めると、各ポジションで０ｍＶとなりいずれも閾値（５０ｍＶ）未満となる。このことからマゼンタインクタンク１Ｍは故障していると判断する。すなわち、各ポジションの消灯時との光量差が０で最大値が存在しない場合は、発光制御をしたときと消灯制御をしたときの受光光量に差が無い状態、つまり点灯および消灯の制御ができない状態であると判断することができる。すなわち、インクタンク側のＬＥＤ制御の不具合と判断することができる。
【００６２】
このように、インクタンク側の不具合が検出された場合、引き続き図１７（ａ）〜（ｄ）に示す処理が実行される。
【００６３】
先ず、図４に示した電源信号線「ＶＤＤ」に０ｍＶを印加し、インクタンクを電源切断状態にする。これにより、故障のインクタンクの状態にかかわらず、そのインクタンクを含む総てのインクタンクのＬＥＤを強制的に消灯状態とする。この場合、マゼンタインクタンク１Ｍは故障のため常時点灯状態にあるが、この電源切断によって消灯する。
【００６４】
次に、図１７（ａ）に示すように、受光部２１０にイエローインクタンク１Ｙを対向させ受光光量を取得する。そのとき受光部２１０が受光する受光光量は０ｍＶである。次に、図１７（ｂ）に示すように、キャリッジ２０５が図中右側にインクタンク１個分位置を移動し、受光部２１０にマゼンタインクタンク１Ｍを対向させる。この位置では受光部２１０に到達する光量はわずかな外光のみとなり、１ｍＶとなる。図１７（ｃ）はさらに右側にインクタンク１個分移動し、受光部２１０がシアンインクタンク１Ｃと対向した位置を示す。このとき、受光部２１０の受光光量は同じく外光の影響によって２ｍＶとなる。図１７（ｄ）はさらに右側にインクタンク１個分移動し、受光部２１０がブラックインクタンク１Ｋと対向した位置を示す。この位置では、受光部２１０の受光光量は１ｍＶとなる。以上の結果、図１７（ｄ）の表に示す最終的な光量データを得る。
【００６５】
次に、以上の光量データに基づき、インクタンクの装着エラー状態の検出を行う。すなわち、上記光量データにおいて、通電状態で全てのインクタンクについて消灯制御されたとき（図１６（ａ）〜（ｄ））の受光光量と、インクタンクへの電源を切断したとき（図１７（ａ）〜（ｄ））の受光光量の差が最大となるポジションを探す。図１７（ｄ）の受光光量の最終結果の表に示すように、マゼンタポジションが３２２（３２３‐１）ｍＶで最大となる。そして、この値はインクタンクの光量バラツキや受光部のノイズ特性からあらかじめ算出された閾値（５０ｍＶ）以上であることから、常時点灯状態で故障しているマゼンタのインクタンクがマゼンタポジションに装着されていることがわかる。すなわち、消灯制御が不能なときの受光光量（通電（消灯））と実際に消灯（電源切断）したときの受光光量の差の最大値が閾値以上の大きさを持つことから、その最大となるポジションのインクタンクが常時点灯していると判断することができる。
【００６６】
常時消灯の判別
常時消灯するインクタンクを特定する場合も、上述した常時点灯のインクタンクを特定する処理と基本的に同じ処理を行う。異なる点は、最大光量差を閾値と比較し、閾値より大きい場合に常時点灯と判断するのに対し、閾値より小さい場合は特定のインクタンクが常時消灯であると判断する点である。
【００６７】
具体的には、次のとおりである。図１８〜図２３は、図７〜図１１で説明した位置検出手順において、マゼンタインクタンク１Ｍが故障し、通電時も常時消灯している場合の位置検知手順を示す図であり、図１８（ａ）から図２３（ｄ）まで順に動作が行われる。図１８〜図２２に示す、発光ないし消灯した状態のインクタンクごとに受光部２１０に対向する位置を順次変えながら受光量を取得する処理は図７から図１１と同様であり、その説明は省略する。これらの処理の結果、最終的に図２２（ｄ）の表に示す光量データを得る。
【００６８】
次に、この取得した光量データに基づいた、インクタンクの装着エラー状態を判定する処理を行う。具体的には、ブラックインクタンク１Ｋの位置は、ブラックインクタンク１Ｋを発光させたときに受光部２１０が受光する光量と、全インクタンクが消灯した時に受光部２１０が受光する光量の差が最大となるポジションを探す。そして、ブラックポジションが５６２（５６３‐１）ｍＶで最大であることがわかる。そして、この値が閾値（５０ｍＶ）以上であることから、ブラックポジションに正しくブラックインクタンク１Ｋが装着されていることが判定できる。同様に、シアンインクタンク１Ｃを発光させたときに受光部２１０が受光する光量の差が最大となるポジションはシアンポジションの６０（６２−２）ｍＶである。また、イエローインクタンク１Ｙを発光させたときに受光部２１０が受光する光量の差が最大となるポジションはイエローポジションの６６２（６６３−１）ｍＶである。これらはいずれも閾値（５０ｍＶ）以上であることから、シアンインクタンク１Ｃがシアンポジションに、イエロータンク１Ｙがイエローポジションにそれぞれ正しく装着されていることが判定できる。
【００６９】
一方、マゼンタインクタンク１Ｍについて同様に受光光量の差を求めると、各ポジションで１（１−１、２‐２、１−２、０‐１）ｍＶ以下となりいずれも閾値（５０）未満となる。このことからマゼンタインクタンク１Ｍは故障していると判断する。
【００７０】
このようにインクタンクの故障が検出されると、引き続き図２３（ａ）〜（ｄ）に示す動作、処理を実行する。
【００７１】
先ず、図４に示した電源信号線「ＶＤＤ」に０ｍＶを印加し、インクタンクを電源切断状態にする。これにより、故障のインクタンクの状態にかかわらず、そのインクタンクを含む総てのインクタンクのＬＥＤを強制的に消灯状態とする。
【００７２】
次に、図２３（ａ）に示すように、受光部２１０にイエローインクタンク１Ｙを対向させ受光光量を取得する。そのとき受光部２１０は外光のみ受光しその受光光量は３ｍＶである。次に、図２３（ｂ）に示すようにキャリッジ２０５が図中右側にインクタンク１個分位置を移動し、受光部２１０にマゼンタインクタンク１Ｍを対向させる。このときも受光部２１０に到達する光は外光のみとなり、受光光量は０ｍＶとなる。図２３（ｃ）はさらに右側にインクタンク１個分移動し、受光部２１０とシアンインクタンク１Ｃと対向した位置を示す。このとき、受光部２１０の受光光量は同様に外光による１ｍＶとなる。図２３（ｄ）はさらに右側にインクタンク１個分移動し、受光部２１０はブラックインクタンク１Ｋと対向した位置を示す。このとき、受光部２１０の受光光量は同様に１ｍＶとなる。以上の結果、図２３（ｄ）の表に示す光量データが得られる。
【００７３】
次に、以上のようにして得られた光量データに基づいてインクタンクの装着エラー状態を判定する。すなわち、インクタンクが総て通電状態で消灯とされたときに受光部２１０が受光する光量と、インクタンクへの電源を切断した時に受光部２１０が受光する光量の差を求める。この差は、上記表に示す光量データから分るように、いずれもポジションでも２（１−１、２‐１、２‐０、１−３）ｍＶ以下となる。そして、これらの値が閾値（５０ｍＶ）未満であることから、マゼンタポジションに装着されたマゼンタインクタンク１Ｍが常時消灯状態で故障していることがわかる。すなわち、消灯制御が不能なときの受光光量（通電（消灯））と実際に消灯（電源切断）のときの受光光量の差がいずれのポジションでも閾値未満となることから、そのインクタンクは常時消灯していると判断することができる。
【００７４】
外光によるエラーの判別
次に、インクタンクの装着エラー検出において外光の影響でインクタンク装着位置を適切に検出できないことを判定する処理について説明する。
【００７５】
外光のレベルが大きく、外光によって受光光量が受光部２１０の飽和点に近くなると、外光の影響を除外した後の、インクタンクからの受光光量の線形性が維持されず適切にタンク装着位置を判定できなくなるおそれがある。そのため外光が一定値以上となった場合にはそれを検出し、オペレータに適切に外光エラーの警告を表示することが望ましい。
【００７６】
図２４から図２９は、図７から図１１で説明した位置検出手順において、高レベルの外光が入射している場合の位置検知手順を示す図であり、図２４（ａ）から図２９（ｄ）まで順に動作が行われる。図２４〜図２８に示す、発光ないし消灯したインクタンクごとに受光部２１０に対向する位置を順次変えながら受光量を取得する処理は、図７から図１１と同様であり、その説明は省略する。これらの処理の結果、最終的に図２８（ｄ）の表に示す光量データを得る。
【００７７】
次に、この取得した光量データに基づいた、インクタンクの装着エラー状態を判定する処理を行う。
【００７８】
全インクタンクが消灯した時に受光部２１０が受光する光量が最大となるポジションを探すと、イエローポジションが２６００ｍＶで最大である。そして、この値はインクタンクの光量バラツキや受光部のノイズ特性からあらかじめ算出された外光エラー閾値（２５００ｍＶ）以上であることから、受光部２１０がイエローポジションに対向するとき外光が外光エラーのレベルである可能性があると判断する。
【００７９】
外光エラーの可能性がある場合、引き続き図２９（ａ）〜（ｄ）に示す動作、処理を実行する。
【００８０】
先ず、図４に示す電源信号線「ＶＤＤ」に０ｍＶを印加し、インクタンクを電源切断状態にし、総てのインクタンクについて、強制的に消灯状態とする。
【００８１】
そして、図２９（ａ）に示すように、受光部２１０にイエローインクタンク１Ｙを対向させ受光量を取得する。そのとき受光部２１０は外光のみ受光しその受光光量は２５９５ｍＶとなる。同じく、図２９（ｂ）は、キャリッジ２０５が図中右側にインクタンク１個分位置を移動し、受光部２１０はマゼンタインクタンク１Ｍと対向した位置を示す。このときも受光部２１０に到達する光は外光のみとなり、受光光量は２３０１ｍＶとなる。図２９（ｃ）は、さらに右側にインクタンク１個分移動し、受光部２１０はシアンインクタンク１Ｃと対向した位置を示す。このとき、受光部２１０の受光光量は２０１０ｍＶとなる。図２９（ｄ）は、さらに右側にインクタンク１個分移動した状態であり、受光部２１０はブラックインクタンク１Ｋと対向した位置を示す。このとき、受光部２１０の受光光量は２１０３ｍＶとなる。以上の結果、図２９（ｄ）の表に示す光量データが得られる。
【００８２】
次に、以上のようにして得られた光量データに基づいてインクタンクの装着エラー状態を判定する。インクタンクへの電源を切断した時に受光部２１０が受光する光量の最大値を求めると、イエローポジションで２５９５ｍＶとなる。これはインクタンクの光量バラツキや受光部のノイズ特性からあらかじめ算出された外光エラー閾値（２５００ｍＶ）以上であり、外光がエラーレベルであると判断する。
【００８３】
なお、以上の説明では、常時点灯、常時消灯および外光エラーを別々の処理として説明したが、本実施形態では、これらの処理は一連の処理として行われる。
【００８４】
すなわち、先ず、発光制御するインクタンクを順次異ならせた（順次発光させた）その発光制御のインクタンクごとに、受光部に対向するインクタンク（ポジション）の位置を順次異ならせタ状態でそれぞれの位置で受光量を検出する。すなわち、受光量光量取得を行う。また、インクタンクを総て消灯制御した状態で、同様に受光部に対向するインクタンク（ポジション）の位置（対向位置）を順次異ならせながらそれぞれの位置で受光量を検出する。すなわち、全消灯時光量取得を行う。そして、上記発光状態のそれぞれ受光光量と上記全消灯制御時の受光光量との差をポジションごとに求める。すなわち、光量差取得を行う。
【００８５】
次に、この受光光量の差と、インクタンク故障に係る第１の閾値とを比較し、故障の（発光制御不能ないし消灯制御不能な）インクタンクが存在するか否かを判断する。また、上記全消灯制御時の受光光量と、外光エラーに係る第３の閾値とを比較し、第３の閾値以上のときは、外光エラーを生じている可能性があるか否かを判断する。
【００８６】
さらに、故障のインクタンクが存在する場合は、上記全消灯制御時の受光光量と、強制的に総てのインクタンクを消灯したときの受光光量との差をポジションごとに求める。すなわち、強制消灯時光量取得を行う。そして、この差と第２の閾値（第１閾値と同じでもよい）と比較し、その比較結果に応じて、常時点灯状態か常時消灯状態かを判別する。具体的には、第２の閾値以上のときは常時点灯と判別する。一方、第２の閾値未満のときは常時消灯と判別する。また、外光エラーの可能性がある場合は、上記強制的な消灯時の受光光量を第４の閾値（第３閾値と同じでもよい）と比較し、第４の閾値以上のときはそのインクタンクを外光エラーとなっていると判別する。
【００８７】
なお、以上、説明した実施形態において、４色のインクタンクを搭載するプリンタにおける状態検出方法を説明したが、インクタンクの色数は４色に限定するものではない。例えば、５色以上搭載されるプリンタにおいても、上記のエラー状態検出方法を適用できることはもちろんである。
【図面の簡単な説明】
【００８８】
【図１】本発明の実施形態に係るインクタンクの側面図である。
【図２】実施形態に係るインクタンクを装着して記録を行うインクジェットプリンタの外観を示す斜視図である。
【図３】図２に示す本体カバーを取り外して示す斜視図である。
【図４】実施形態に係るインクジェットプリンタのインクタンクとの信号接続のための信号配線の構成を、各インクタンクの基板との関係で示す概念図である。
【図５】実施形態に係るインクジェットプリンタのインクタンクの発光回路および受光部の受光回路の構成を示す回路図である。
【図６】本発明の実施形態に係る制御の流れを示したフローチャートである。
【図７】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）は、それぞれ、本発明の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。
【図８】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）は、それぞれ、本発明の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。
【図９】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）は、それぞれ、本発明の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。
【図１０】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）は、それぞれ、本発明の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。
【図１１】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）は、それぞれ、本発明の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。
【図１２】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）は、それぞれ、本発明の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。
【図１３】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）は、それぞれ、本発明の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。
【図１４】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）は、それぞれ、本発明の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。
【図１５】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）は、それぞれ、本発明の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。
【図１６】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）は、それぞれ、本発明の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。
【図１７】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）は、それぞれ、本発明の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。
【図１８】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）は、それぞれ、本発明の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。
【図１９】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）は、それぞれ、本発明の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。
【図２０】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）は、それぞれ、本発明の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。
【図２１】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）は、それぞれ、本発明の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。
【図２２】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）は、それぞれ、本発明の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。
【図２３】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）は、それぞれ、本発明の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。
【図２４】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）は、それぞれ、本発明の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。
【図２５】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）は、それぞれ、本発明の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。
【図２６】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）は、それぞれ、本発明の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。
【図２７】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）は、それぞれ、本発明の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。
【図２８】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）は、それぞれ、本発明の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。
【図２９】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、及び（ｄ）は、それぞれ、本発明の実施形態に係わる位置検知手順を示した模式図である。
【符号の説明】
【００８９】
１、１Ｋ、１Ｃ、１Ｍ、１Ｙ    インクタンク
２０    導光部
１００    基板
１０１    ＬＥＤ
１０２    ＩＣパッケージ
１０５    記録ヘッドユニット
２００    プリンタ
２１０    受光部
２１３    操作部
３００    制御回路
【図１】
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【図２】
2009006680.tif 000004
【図３】
2009006680.tif 000005
【図４】
2009006680.tif 000006
【図５】
2009006680.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
2009006680.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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