(57)【要約】      （修正有）【課題】コレットでの工具締付け時に生じる引込み力を吸収して、工具の座屈変形、刃先の振れ精度の悪化、及び加工精度の悪化等を抑制する工具取付装置を提供する。【解決手段】ホルダ本体２と、該ホルダ本体２の先端に設けられ、工具Ｔをコレット６により固定する固定手段であるコレットチャック３と、該ホルダ本体２の内部に、中心軸線に沿って移動自在な工具後端位置調整部材１０とを備えた工具取付装置１であって、前記工具後端位置調整部材１０に、半径方向のスリットを軸線方向に沿って交互に形成した弾性部を設けた。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホルダ本体と、
該ホルダ本体の先端に設けられ、工具をコレットにより固定する固定手段と、
該ホルダ本体の内部に配置され、中心軸線に沿って移動自在な工具後端位置調整部材とを備えた工具取付装置であって、
前記工具後端位置調整部材に、半径方向のスリットを軸線方向に沿って交互に形成した弾性部を設けたことを特徴とする工具取付装置。
【請求項２】
前記工具後端位置調整部材が、
前記工具の後端部を保持して、軸線方向に沿って移動自在な工具保持具と、
該工具保持具の後端に当接して前記工具の軸線方向位置を調整可能である工具調整ねじと、で構成され、
前記工具調整ねじの前部に、半径方向のスリットを軸線方向に沿って交互に形成した弾性部を一体的に設けたことを特徴とする請求項１に記載の工具取付装置。
【請求項３】
前記工具後端位置調整部材が、
前記工具の後端を受け止める受け部が先端部に一体的に設けられ、前記工具の軸線方向位置を調整可能である工具調整ねじであることを特徴とする請求項１に記載の工具取付装置。
【請求項４】
前記受け部の前記工具の後端を受け止める面を、円錐面で形成して、かつ、前記受け部を、側面視Ｖ字状に切り欠いて形成したことを特徴とする請求項３に記載の工具取付装置。
【請求項５】
前記工具調整ねじの内部に、
前記工具調整ねじの後端から先端方向へと向かう給油孔を延出し、
該給油孔の終端部と、
前記工具調整ねじの軸線方向中途部の側部において貫通する側部貫通孔とを連通したことを特徴とする請求項２乃至請求項４のいずれか一項に記載の工具取付装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、工具を固定するコレットを備えたホルダー本体の内部に、工具後端位置調整部材を内装する工具取付装置の技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、工具を固定するコレットを備えたホルダー本体の内部に、工具後端位置決め部材を内装する工具ホルダーにおいて、工具の突出長さをスプリングの可動範囲内で引込み側に調整可能とする工具ホルダーに関する技術は公知となっている（特許文献１参照）。このような構成によれば、工具締付け時の引込みにより発生する力（コレット締付け時の引込み力）をスプリングで吸収でき、工具等の座屈変形等の問題を解決可能となっている。
【０００３】
また、特許文献２においては、アジャストボルトのボルト本体と工具の後端部を受ける座具との間に環状弾性体であるＯリングを介在させて、切削油の漏れを防止する旨が記載されている。
【０００４】
また、特許文献３においては、ホルダーに螺着されるストッパー螺子体に弾性体を介して工具後端を接続し、油漏れを阻止する旨が記載されている。
【０００５】
また、特許文献４においては、工具の基端部の位置を調節するための調節ねじにおける工具当接面にゴム等の弾性材を被覆する旨が記載されている。
【特許文献１】実開平７−２０２０６号公報
【特許文献２】特開平８−１５５７１０号公報
【特許文献３】実公平６−３４９２０号公報
【特許文献４】特開平８−１４１８７８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に記載されている工具ホルダーにおいては前述した引込み力による力を許容するための構成部品点数が多くなり、可動部（摺動部）がスラッジ等で動作不良を起こす虞がある。
【０００７】
また、特許文献２〜４に記載されているように、調整ねじにゴムや樹脂を介在させたり貼り付けたり、調整ねじ自体を樹脂製にしたりするなどの油漏れ防止方法では磨耗や剥がれによる機能不良を引き起こす虞がある。
【０００８】
また、図１３に示す従来から使用されている工具取付装置においては、コレット締付け時の引込み力により工具Ｔが座屈変形する問題があった。具体的には工具Ｔを固定するために（１）締付けナット７を矢印の方向に回動すると、（２）コレット締付けにより後方への引込み力が発生し、この引込み力によりホルダ本体２の内部にある工具Ｔ１の中途部が後方（図１３の矢印Ａの方向）に引込まれ座屈変形が起こる。そうなった場合、工具Ｔ全体が図１３の２点鎖線で示したように工具Ｔは屈曲してしまい、（３）工具Ｔの曲がりにより刃先振れ精度が悪化することになる。また、工具Ｔがドリルである場合は加工穴精度に悪影響を及ぼし、特に小径ドリルにおいてはドリルの折損に至るケースもある。
【０００９】
また、図１３に示す従来から使用されている工具取付装置においては、作業者が工具取付時に、工具先端位置を調整して、工具調整ねじ５０を弛める方法で工具Ｔの座屈変形を起こさないように調整可能であるが、弛め忘ることがある。
【００１０】
また、内部給油圧が高い場合、その圧力により工具Ｔが座屈変形し刃先振れ精度が悪化する問題があった。
【００１１】
本発明は、上記問題点を解決すべく、コレットでの工具締付け時に生じる引込み力を吸収して、工具の座屈変形、刃先の振れ精度の悪化、及び加工精度の悪化等を抑制する工具取付装置を提供する。
また、内部給油圧が高い場合においても適用可能であり、工具径に関係なく軸心／コレット給油を可能にする工具受け部形状を備えた工具取付装置を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【００１３】
即ち、請求項１においては、
ホルダ本体と、
該ホルダ本体の先端に設けられ、工具をコレットにより固定する固定手段と、
該ホルダ本体の内部に配置され、中心軸線に沿って移動自在な工具後端位置調整部材とを備えた工具取付装置であって、
前記工具後端位置調整部材に、半径方向のスリットを軸線方向に沿って交互に形成した弾性部を設けたものである。
【００１４】
請求項２においては、
前記工具後端位置調整部材が、
前記工具の後端部を保持して、軸線方向に沿って移動自在な工具保持具と、
該工具保持具の後端に当接して前記工具の軸線方向位置を調整可能である工具調整ねじと、で構成され、
前記工具調整ねじの前部に、半径方向のスリットを軸線方向に沿って交互に形成した弾性部を一体的に設けたものである。
【００１５】
請求項３においては、
前記工具後端位置調整部材が、
前記工具の後端を受け止める受け部が先端部に一体的に設けられ、前記工具の軸線方向位置を調整可能である工具調整ねじであるものである。
【００１６】
請求項４においては、
前記受け部の前記工具の後端を受け止める面を、円錐面で形成して、かつ、前記受け部を、側面視Ｖ字状に切り欠いて形成したものである。
【００１７】
請求項５においては、
前記工具調整ねじの内部に、
前記工具調整ねじの後端から先端方向へと向かう給油孔を延出し、
該給油孔の終端部と、
前記工具調整ねじの軸線方向中途部の側部において貫通する側部貫通孔とを連通したものである。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１９】
請求項１においては、コレットでの工具締付け時に生じる引込み力をスリットの弾性によって吸収でき、工具の座屈変形、刃先の振れ精度の悪化、及び加工精度の悪化等を抑制できる。さらに可動部（摺動部）を設ける必要がないため、スラッジ等で摺動不良を起こすことがなく、洗浄も容易に実施できる。
【００２０】
請求項２においては、コレットでの工具締付け時に生じる引込み力をスリットの弾性によって吸収でき、工具の座屈変形、刃先の振れ精度の悪化、及び加工精度の悪化等を抑制できる。さらに可動部（摺動部）を設ける必要がないため、スラッジ等で摺動不良を起こすことがなく、洗浄も容易に実施できる。
【００２１】
請求項３においては、工具保持具を使用せずに、受け部を一体的に設けており、部品点数を増加することなく簡単に構成可能となる。
【００２２】
請求項４においては、工具径に関係なく、受け部として使用可能であり、軸心給油及びコレット給油を可能にする。
【００２３】
請求項５においては、内部給油が可動部となる工具に直接当たらないのでクーラント圧が工具に与える影響を抑制できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
次に、発明の実施の形態を説明する。
図１は本発明に係る工具取付装置を示す側面断面図、図２は工具調整ねじを示す側面図、図３は工具調整ねじの別実施例を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図ある。図４は工具取付装置の別実施例を示す側面断面図、図５は受け部を有した工具調整ねじを示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。図６は受け部を有した工具調整ねじを示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。図７は受け部を有した工具調整ねじを示す側面図、図８は工具の後端を保持するスタバホルダ用工具保持具を示す図であり、（ａ）は工具保持具の平面図、（ｂ）は工具保持具のＸ−Ｘ矢視図である。図９は工具保持具の後端に嵌合される工具調整ねじを示す図であり、（ａ）は工具調整ねじの平面図、（ｂ）は工具調整ねじの側面図である。図１０は同じく工具調整ねじを示す図であり、（ａ）は工具調整ねじの平面図、（ｂ）は工具調整ねじの側面図である。図１１はスタブホルダ用工具調整ねじを示す図であり、（ａ）は工具調整ねじの平面図、（ｂ）は工具調整ねじの側面図である。図１２はスタブホルダ用工具調整ねじを示す図であり、（ａ）は工具調整ねじの平面図、（ｂ）は工具調整ねじの側面図である。図１３は従来の工具取付装置を示す側面断面図、図１４は従来の工具調整ねじを示す側面図である。
また、以下の説明をおいては、説明の便宜上、図１に示す矢印Ｆの方向を先端方向（前方）とする。
なお、同様の用途及び機能を有する部材には同符号を付してその説明を省略する。
【００２５】
まず、工具取付装置について図１を用いて説明する。
本発明に係る工具取付装置１は、図示しない後端部をマシニングセンタ等の工作機械の主軸に装着して用いられるもので、図１に示すように、円筒状のホルダ本体２と、該ホルダ本体２の先端部２ａに設けられた後述するコレット６により工具Ｔを固定する固定手段であるコレットチャック３とから構成される。
【００２６】
前記ホルダ本体２は、その軸心部に先端部２ａ側から工具Ｔ（本実施形態ではドリル）のストレートシャンク部Ｔ１が挿入される挿入孔４が貫通して設けられている。また、該挿入孔４の先端部は先端に向けて拡径して挿入孔４と連接するテーパ孔５が形成されている。また、挿入孔４内には、ホルダ本体２の後端部側から切削油（クーラント）が供給可能になっている。
【００２７】
前記コレットチャック３は、前記ホルダ本体２の先端部２ａに設けられており、前記挿入孔４に挿入された工具Ｔを締付け可能となっている。コレットチャック３は、前記テーパ孔５に嵌合され外周面に外周テーパ部６ａを有し軸心に挿通孔６ｂを有するコレット６と、ホルダ本体２の先端部２ａに螺合されてコレット６を軸心方向へ移動するための締付けナット７から構成されている。
【００２８】
前記コレット６は、図１に示すように、外周面に環状溝６ｃを有するヘッド部６ｄと、該ヘッド部６ｄから後方へ延出した外周テーパ部６ａとを備えている。前記コレット６には、ヘッド部６ｄの端面から外周テーパ部６ａの端面近傍まで軸方向に延びる複数の図示しないスリットが設けられている。また、スリットの工具Ｔと当接する部分には、軸心方向に連通する切削油の経路となる連通孔が複数箇所に設けられている。前記外周テーパ部６ａの傾斜角度は、前記ホルダ本体２のテーパ孔５の傾斜角度と同一に設定されており、コレット６の挿通孔６ｂは、コレット６が前記締付けナット７を締め付けることで後端部方向へ移動した際に、テーパ孔５の周壁面に押圧されて縮径されるようになっている。
【００２９】
一方、挿入孔４の後端には、所定長さのねじ部８が設けられており、該ねじ部８には工具Ｔの後端部の位置を調整するための工具後端位置調整部材１０が配置されている。該工具後端位置調整部材１０は、前記ねじ部８に螺合される工具調節ねじ１１と、該工具調節ねじ１１の前端に当接される工具保持具であるツールドライバ１２とで構成されている。
【００３０】
前記工具調整ねじ１１は、金属材料等の剛性材料から形成され、図２に示すように先端部（図２における左端部）に弾性部９、後端部（図２における右端部）には回螺治具の先端部を受け入れる治具孔１３が一体的に設けられている。
前記治具孔１３は例えば６角孔とされ、図示しない治具を治具孔１３に嵌挿して回転することにより、工具調節ねじ１１の挿入孔４内の位置が前後に調節される。この工具調節ねじ１１の位置を調節することにより、前記ツールドライバ１２を介して工具Ｔの軸線方向位置を調整可能にしている。
また、前記工具調整ねじ１１は、後端部にある治具孔１３から先端部にかけて中心部を貫通する貫通孔１１ｂが形成されており、前記治具孔１３と貫通孔１１ｂは連通している。
また、前記弾性部９の先端は後述するツールドライバ１２の後端部を当接させるために平坦な当接部１１ｃとなっている。また、弾性部９よりも後部側の外周にはねじ部１４が設けられており、前記挿入孔４内のねじ部８と螺合している。
また、前記弾性部９は、円筒状であり、この円筒部分を側部から半径方向に切り欠いて形成したスリット１５が、軸線方向に沿って交互に設けられている（本実施形態ではスリット１５は２箇所）。
後述するツールドライバ１２を介して前記当接部１１ｃに圧力が加えられた場合、スリット１５が撓んで圧力を緩和するように構成されている。つまり、弾性部９が軸線方向に所定の弾性力を有するバネの働きをしている。
【００３１】
前記ツールドライバ１２は、図１に示すように、その先端部に工具Ｔのストレートシャンク部Ｔ１後端を受けて保持するための凹状の受け部１２ａを有している。また、ツールドライバ１２の前後方向中途部には横方向に突出するガイドピン１２ｂが設けられており、該ガイドピン１２ｂはホルダ本体２の挿入孔４の内壁に設けられた軸線方向に沿って形成された長孔１６に嵌合されて軸線方向に案内される。また、ツールドライバ１２の軸心部には貫通孔１２ｃが設けられている。
【００３２】
前記弾性部９が設けられた工具調整ねじ１１は、ホルダ本体２の挿入孔４内に螺合された後に、前記工具調整ねじ１１の当接部１１ｃにツールドライバ１２の後端を当接させて、ホルダ本体２のテーパ孔５にコレット６が嵌合され、図示しない係止部材がコレット６に係合され、かつ締付けナット７がホルダ本体２の先端部２ａに螺合されることにより、コレットチャック３が形成される。
【００３３】
そして、工具取付装置１に工具Ｔを装着する際には、まず工具調節ねじ１１の治具孔１３に図示しない治具を嵌挿し、該嵌挿した治具を回転することにより工具調整ねじ１１を回転させ、該工具調整ねじ１１を工具Ｔの長さに対応した位置に移動する。
次にコレット６の挿通孔６ｂに工具Ｔのストレートシャンク部Ｔ１を挿通し、該ストレートシャンク部Ｔ１の後端部をツールドライバ１２の先端にある受け部１２ａに嵌合させ、締付けナット７を締め付ける。
締付けナット７が後端部方向へ若干移動するとともに、係止部材及びコレット６も後端部方向に移動し、コレット６の外周テーパ部６ａがテーパ孔５の周壁面に押圧されて縮径し、工具Ｔが締め付けられる。
このとき、工具Ｔはコレット６とともに後端部方向に若干移動して、工具Ｔの後端部が工具調整ねじ１１の弾性部９を押圧する。
【００３４】
このような工具取付装置１の構成により、コレット６を締め付けたときに生じる工具Ｔの後方への引込み力（圧縮応力）をツールドライバ１２を介して工具調整ねじ１１の当接部１１ｃで受け止めて、その引込み力を弾性部９において吸収する。
つまり、従来、コレット締付け時の引込み力により工具Ｔが座屈変形して、これにより工具の刃先精度が悪化していたが、本発明の工具取付装置１を適用する場合、引込み力を工具調整ねじ１１に一体的に形成した弾性部９により吸収して工具Ｔの座屈変形を防止することが可能となったのである。
また、工具調整ねじ１１のねじ部１４と弾性部９を一体的に形成しているため摺動箇所がなくスラッジ等が生じることがなく、メンテナンスフリーであり洗浄も容易となる。そして、挿入孔４の後端部から供給された切削油は、治具孔１３→工具調整ねじ１１の貫通孔１１ｂ→ツールドライバ１２の貫通孔１２ｃを通過してツールドライバ１２前方の挿入孔４内へ至り、該挿入孔４内からコレット６のスリットの端部に設けられた複数の連通孔から吐出（コレット給油）され、工具Ｔの側面に供給される。
そして、切削油は、工具Ｔの側面を潤滑、冷却するとともに、工具Ｔ先端部に供給されて加工点の周辺に滞留している被加工物の切り屑を除去する。また、本実施形態で示した工具調整ねじ１１は、ミスト（霧状の切削油）を低圧で工具Ｔ先端部に給油する際に好適なものである。
なお、本実施形態ではコレット６の図示しないスリットの端部に設けられた複数の連通孔から吐出して工具Ｔに切削油を供給する、いわゆるコレット給油について説明したが、特に限定するものではなく、工具Ｔ内部において後端から先端へと貫通する油孔を設けた工具Ｔを使用してツールドライバ１２の貫通孔１２ｃから供給される切削油を、前記油孔を経由して工具Ｔ先端部へ給油する、いわゆる、軸心給油を行うように構成してもかまわない。
【００３５】
次に、前記工具調整ねじの別実施例を図３を用いて説明する。
図３は工具調整ねじの別実施例を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。
工具調整ねじ２１は、前述した工具調整ねじ１１と略同様の機能を有するものであり、前記工具取付装置１内に前記工具調整ねじ１１の代替として使用可能であるため、ここでは工具調整ねじ２１のみの説明を行う。
図３に示すように、本発明に係る工具調整ねじ２１は、先端部に弾性部９、後端部には回螺治具の先端部を受け入れる治具孔１３が設けられている。前記治具孔１３は例えば６角孔とされ、図示しない治具を治具孔１３に嵌挿して回転することにより、工具調節ねじ２１の挿入孔４内の位置が前後に調節される。
また、前記工具調整ねじ２１の内部には、後端部にある治具孔１３から先端方向にかけて軸心方向中途部まで延出して終端部において側部を貫通する側部貫通孔２２ａと連通する貫通孔２２が形成されており、前記治具孔１３と貫通孔２２とは連通して、切削油を前方に給油する給油孔を形成している。
また、前記弾性部９の先端は前記ツールドライバ１２の後端部を当接させるために平坦な当接部２１ｂとなっている。また、弾性部９よりも後部側の外周にはねじ部１４が設けられており、前記挿入孔４内のねじ部８と螺合している。
また、前記弾性部９は、図３（ａ）に示すように、平面視において円筒の両端を切り欠いた切り欠き部２１ｃが形成されている。また、前述した工具調整ねじ１１と同様に、円筒の両端を切り欠いた円筒部分を側部から半径方向に切り欠いて形成したスリット１５が、軸線方向に沿って交互に設けられている（本実施形態ではスリット１５は２箇所）。前述したツールドライバ１２を介して前記当接部２１ｂに圧力が加わられた場合、スリット１５が撓んで圧力を緩和するように構成されている。
つまり、弾性部９が軸線方向に弾性力を有するバネの働きをしている。本実施形態で説明した工具調整ねじ２１においては、挿入孔４の後端部から供給された切削油は、治具孔１３→工具調整ねじ２１の貫通孔２２を通過してツールドライバ１２前方の挿入孔４内へ至る。具体的には、貫通孔２２の側部貫通孔２２ａから吐出した切削油は前述した切り欠き部２１ｃの側部を経て挿入孔４内へと供給される。
このように本実施形態で説明した工具調整ねじ２１は、前述した工具調整ねじ１１と同様の機能を有するものであるが、側部貫通孔２２ａを設けて、供給される切削油を側方へと吐出するため、切削油（クーラント）が可動部である工具に直接当たることがなくなり、切削油（クーラント）の圧力が工具に与える影響が少なく、高圧給油用として好適である。
【００３６】
次に、工具調整ねじの別実施例として前述したツールドライバ１２を使用しない場合に適合する工具調整ねじについて図４から図７を用いて説明する。
図４に示す工具取付装置３０は、ツールドライバ１２を有しないで工具取付装置３０を構成したものである。そのため、挿入孔４内にはツールドライバ１２を軸線方向に案内する長孔１６を設けていない。また、本発明で使用しているコレット６はダブルテーパコレットであるため工具Ｔの把握力が大きく、ツールドライバ１２を用いない場合であっても十分に対応可能である。この場合、ホルダ本体２の剛性アップ及びコストダウンが可能である。
なお、工具取付装置３０を構成するホルダ本体２とコレットチャック３は、前述したとおりであり、ここでは説明を省略する。
本実施形態で説明する工具調整ねじ３１・４１・５１は、前述した工具調整ねじ１１、２１の先端部に工具Ｔを受け止める受け部を設けた別実施例である。
図４及び図５に示すように、工具調整ねじ３１は、前述した工具調整ねじ２１の弾性部９の先端部に受け部３１ａを設けたものであり、該受け部３１ａより後部側は工具調整ねじ２１と同様の構成であり、説明は省略する。
前記受け部３１ａは、図５に示すように、円筒状の工具Ｔ後端を線接触にて受けるように円錐面３１ｂで形成されている。また、図５（ｂ）に示すように、受け部３１ａの側面視においてはＶ字形状の溝（以下、Ｖ溝３２）が形成されている。
このように構成された工具調整ねじ３１の場合、挿入孔４の後端から供給された切削油が治具孔１３、工具調整ねじ２１の貫通孔２２を経て、側部貫通孔２２ａから側方へと切削油が導かれる。
該切削油は、工具Ｔの後端が円錐面３１ｂに当接したときに形成される隙間Ｘ（図５（ｂ）に示す側面視のおいてＶ溝３２と工具Ｔ後端とが形成する隙間Ｘ）から工具Ｔ内に形成された油孔Ｔ２へと入り、工具Ｔ先端部へと供給される。
このように、側部貫通孔２２ａから切削油を側方へ吐出することで、切削油の圧力（クーラント圧）が工具Ｔに与える影響が少ない。また、Ｖ溝３２からの切削油（クーラント）供給により、工具Ｔが小径でも隙間Ｘが確保されるので工具Ｔ内の油孔Ｔ２を経て工具Ｔ先端部に給油する軸心給油が可能となる。また、前記軸心給油とコレット給油とを併用することも可能である。
【００３７】
また、図６に示すように、前述した工具調整ねじ１１の先端部に受け部４１ａを設けた工具調整ねじ４１を構成することもできる。この工具調整ねじ４１の受け部４１ａには軸心を挟んで平行に配置されて軸心方向に貫通する受け部貫通孔４２・４２が形成されている。
このような構成の場合、切削油は、治具孔１３→工具調整ねじ４１の連通孔４１ｂ→受け部貫通孔４２・４２を経て受け部４１ａ前方の挿入孔４内へと至り、前述した軸心給油もしくはコレット給油により工具Ｔの先端部へと供給される。本実施例の工具調整ねじ４１はミスト給油用として好適である。
なお、ミスト（ＭＱＬ）用はバイパスによる圧力損失を抑える必要があるため、供給孔を受け部４１ａの中心に設けることを避けて、中心近傍に設けた。
【００３８】
また、図７に示すように、前述した工具調整ねじ１１の先端部に受け部５１ａを設けた工具調整ねじ５１を構成することもできる。前述した工具調整ねじ４１とは異なり、この工具調整ねじ５１の受け部５１ａには前述したような受け部貫通孔４２・４２は形成されずに、連通孔５１ｂがスリット１５を介して受け部５１ａの後端まで連通している。
このような構成の場合、切削油は、治具孔１３→工具調整ねじ５１の連通孔５１ｂを経てスリット１５の切り欠き部分から側方へ吐出し、受け部５１ａの側面視のおいてＶ溝３２と工具Ｔ後端とが形成する隙間Ｘから工具Ｔ内に形成された油孔Ｔ２へと入り、工具Ｔ先端部へと供給される。
【００３９】
本発明については、これまで説明したコレット６により工具Ｔを固定するコレットホルダに限定されるものではなく、圧縮応力の働く全てのホルダに適用可能である。例えば適用可能なホルダとしてスタブホルダがある。以下にスタブホルダへ適用した例について説明する。
【００４０】
図示しないスタブホルダを具備した工具取付装置において、図８は工具Ｔの後端を保持するスタブホルダ用工具保持具６２を示した図であり、（ａ）は工具保持具６２の平面図、（ｂ）は工具保持具６２のＸ−Ｘ矢視図である。図９は前記工具保持具６２の後端に嵌合される工具調整ねじ６３を示した図であり、（ａ）は工具調整ねじ６３の平面図、（ｂ）は工具調整ねじ６３の側面図である。スタブホルダ用工具保持具６２には前述したＶ溝３２と同様の機能を有したＶ溝６４を具備しており、Ｖ溝６４から工具Ｔ後端の油孔Ｔ２へとクーラント供給ができるようになっている。また、Ｖ溝６４を設けたことで図８（ｂ）に示す溝幅Ｗよりも小径である工具後端部を有する工具Ｔにおいても適合可能である。
【００４１】
また、図９に示す前記工具調整ねじ６３には前述した工具調整ねじ１１の弾性部９と同様の機能を有した弾性部９を一体的に具備している。また、工具調整ねじ６３の後部には治具孔１３が設けられている。
【００４２】
また、図１０は、前記工具調整ねじ６３の替わりに、前記工具保持具６２の後端に嵌合することができる工具調整ねじ６５を示した図であり、（ａ）は工具調整ねじ６５の平面図、（ｂ）は工具調整ねじ６５の側面図である。前記工具調整ねじ６５には前述した工具調整ねじ２１が有している側部貫通孔２２ａと同様の機能を有した側部貫通孔６５ａを具備している。
【００４３】
次に、図示しないスタブホルダを具備した工具取付装置において、前述したスタブホルダ用工具保持具６２を使用しないで、工具Ｔを弾性的に保持可能である受け部を一体的に形成した工具調整ねじについて説明する。
【００４４】
図１１はスタブホルダ用工具調整ねじ６６を示す図であり、（ａ）は工具調整ねじ６６の平面図、（ｂ）は工具調整ねじ６６の側面図である。前記工具調整ねじ６６には前述した工具調整ねじ４１が有している受け部４１ａと同様の機能を有した受け部６６ａを具備している。
【００４５】
図１２はスタブホルダ用工具調整ねじ６７を示す図であり、（ａ）は工具調整ねじ６７の平面図、（ｂ）は工具調整ねじ６７の側面図である。前記工具調整ねじ６７には前述した工具調整ねじ３１が有している受け部３１ａと同様の機能を有した受け部６７ａを具備している。
このように、本発明をコレットホルダ以外の工具ホルダであるスタブホルダに適合するスタブホルダ用工具保持具６２、工具調整ねじ６３・６５・６６・６７を構成することもできる。
【００４６】
このように、ホルダ本体２と、該ホルダ本体２の先端に設けられ、工具Ｔをコレット６により固定する固定手段であるコレットチャック３と、該ホルダ本体２の内部に配置され、中心軸線に沿って移動自在な工具後端位置調整部材１０とを備えた工具取付装置１であって、前記工具後端位置調整部材１０に、半径方向のスリット１５を軸線方向に沿って交互に形成した弾性部９を設けたことにより、コレット６での工具Ｔ締付け時に生じる引込み力をスリット１５の弾性によって吸収でき、工具Ｔの座屈変形、刃先の振れ精度の悪化、及び加工精度の悪化等を抑制できる。さらに可動部（摺動部）を設ける必要がないため、スラッジ等で摺動不良を起こすことがなく、洗浄も容易に実施できる。
【００４７】
また、前記工具後端位置調整部材１０が、前記工具Ｔの後端部を保持して、軸線方向に沿って移動自在な工具保持具であるツールドライバ１２と、該ツールドライバ１２の後端に当接して前記工具Ｔの軸線方向位置を調整可能である工具調整ねじ１１と、で構成され、前記工具調整ねじ１１の前部に、半径方向のスリット１５を軸線方向に沿って交互に形成した弾性部９を一体的に設けたことにより、コレット６での工具Ｔ締付け時に生じる引込み力をスリット１５の弾性によって吸収でき、工具Ｔの座屈変形、刃先の振れ精度の悪化、及び加工精度の悪化等を抑制できる。さらに可動部（摺動部）を設ける必要がないため、スラッジ等で摺動不良を起こすことがなく、洗浄も容易に実施できる。
【００４８】
また、前記工具後端位置調整部材１０が、前記工具Ｔの後端を受け止める受け部３１ａが先端部に一体的に設けられ、前記工具Ｔの軸線方向位置を調整可能である工具調整ねじ３１であることにより、工具保持具であるツールドライバ１２等を使用せずに、受け部を一体的に設けており、部品点数を増加することなく簡単に構成可能となる。
【００４９】
また、前記受け部３１ａの前記工具Ｔの後端を受け止める面を、円錐面３１ｂで形成して、かつ、前記受け部３１ａを、側面視Ｖ字状に切り欠いて形成したことにより、工具径に関係なく、受け部３１ａとして使用可能であり、軸心給油及びコレット給油を可能にする。具体的には、図１４に示す従来の受け部８０では、小径の工具Ｔ（Ｄ≦ｄ）の場合では工具Ｔが切削油供給孔８１内に挿通することとなり、所定の大きさ以上の工具Ｔにしか対応できなかったが、本発明のごとく、工具Ｔの受け部を円錐面３１ｂ、かつＶ溝３２にすることにより工具径に関係なく（Ｄ≦ｄでも）、切削油供給可能な受け部３１ａとして構成されるので、コレット給油も可能とした。
【００５０】
また、前記工具調整ねじ２１の内部に、前記工具調整ねじ２１の後端から先端方向へと向かう給油孔となる貫通孔２２を延出し、該貫通孔２２の終端部と、前記工具調整ねじ２１の軸線方向中途部の側部において貫通する側部貫通孔２２ａとを連通したことにより、内部給油が可動部となる工具に直接当たらないのでクーラント圧が工具に与える影響を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明に係る工具取付装置を示す側面断面図。
【図２】工具調整ねじを示す側面図。
【図３】工具調整ねじの別実施例を示す図。
【図４】工具取付装置の別実施例を示す側面断面図。
【図５】受け部を有した工具調整ねじを示す図。
【図６】受け部を有した工具調整ねじを示す図。
【図７】受け部を有した工具調整ねじを示す側面図。
【図８】工具の後端を保持するスタバホルダ用工具保持具を示す図。
【図９】工具保持具の後端に嵌合される工具調整ねじを示した図。
【図１０】同じく工具調整ねじを示す図。
【図１１】スタブホルダ用工具調整ねじを示す図。
【図１２】スタブホルダ用工具調整ねじを示す図。
【図１３】従来の工具取付装置を示す側面断面図。
【図１４】従来の工具調整ねじを示す側面図。
【符号の説明】
【００５２】
１    工具取付装置
２    ホルダ本体
３    コレットチャック
６    コレット
９  弾性部
１０  工具後端位置調整部材
１１・２１・３１  工具調整ねじ
１２  ツールドライバ
１５  スリット
２２  貫通孔
２２ａ  側部貫通孔
３１ａ  受け部
３２  Ｖ溝
Ｔ    工具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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