(57)【要約】【課題】コアバックに伴う成形品形状の輪郭形成端部の成形品内方への縮退に起因する発泡樹脂成形品の平面形状での寸法精度の低下を抑制すること。【解決手段】固定型３１、可動型３２及びスペーサ７０とで充填用キャビティ３３が形成され、スペーサ７０の上下面７２，７３は固定型３１と可動型３２とに挟持されている。コアバック工程では、内部で発泡セルが成長する一方、成形品５０の表面には表層部５０ａが形成される。また、前述したように、成形品５０の縁部が成形品５０の内方に向かって縮退しようとする縮退力が発生するが、成形品５０の縁部はスペーサ７０のアンダーカット部７５の背面に回り込んだ状態で発泡しているため、成形用キャビティ３３の形状を維持し縮退は発生しない。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定型と、この固定型との間に成形品形状と同形状で成形品形状よりも厚みを小さくした充填用キャビティを形成すると共に固定型から成形品の厚み方向にコアバックすることで固定型との間に成形用キャビティを形成する可動型とを備え、発泡性樹脂を前記充填用キャビティに充填し、可動型のコアバックにより前記成形用キャビティ内で発泡性樹脂を発泡させて成形品を成形する発泡樹脂成形品の成形方法であって、
成形品形状の輪郭形成端部のうちの特定部位については成形品形状の輪郭形成端部を発泡部材にて形成して、この発泡部材を充填用キャビティに配置する工程と、
前記発泡部材が配置された状態で充填用キャビティに発泡性樹脂を充填する充填工程と、
前記可動型を前記固定型から成形品の厚み方向にコアバックして発泡性樹脂を発泡させる発泡工程と、
を備えることを特徴とする発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項２】
前記発泡部材は、反端部側に充填される発泡性樹脂と係合可能なアンダーカット部を有することを特徴とする請求項１に記載の発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項３】
前記発泡部材は、コアバック前の型締め状態において、前記固定型と可動型とによって挟持されることを特徴とする請求項１又は２に記載の発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項４】
前記発泡性樹脂は物理発泡剤を含有することを特徴とする請求項１から請求項３に記載の発泡樹脂成形品の成形方法。
【請求項５】
前記物理発泡剤は超臨界状態の流体であることを特徴とする請求項４に記載の発泡樹脂成形品の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡樹脂成形品の成形方法に関し、特に、可動型を固定型から成形品の厚み方向にコアバックするものに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）樹脂やＰＰ（ポリプロピレン）樹脂等を材料にして射出成形等により成形された樹脂成形品、例えばインパネコア、空調ダクト、バンパービーム、ドアステップ、クォータパネル及びエアクリーナケース等の自動車部品に採用されている。その場合に、断熱性、軽量性、防音性、衝撃吸収性等の観点から、樹脂成形品を、例えば二酸化炭素や窒素等の物理発泡剤或いは炭酸水素ナトリウム等の化学発泡剤を用いて樹脂中に気泡を生成させた多孔質構造の発泡樹脂成形品とすることがある。
【０００３】
このような発泡樹脂成形品は、特許文献１に記載されているように、成形品と同輪郭形状の成形品形状よりも厚みを小さくしたキャビティに溶融状態の発泡性樹脂（未発泡の発泡剤を含有させた発泡前の樹脂）を充填した後、キャビティの容積が増大する方向、より詳しくは、成形品の厚みが増大する方向に成形品をコアバックすることにより成形される。
【０００４】
このようにして成形された発泡樹脂成形品は、コアバック方向から見たときの形状、所謂成形品形状の輪郭（以下、便宜上「平面形状」とする）がキャビティ形状を維持しつつ、コアバック方向と直交する方向から見たときの形状、所謂成形品形状の厚み（以下、便宜上「側面形状」とする）が成形型のコアバックと樹脂の発泡とによりコアバック前に比べて数倍に膨張したものとなっている。
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−１５６８８１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、成形型のコアバックによる発泡樹脂成形品の成形では、成形後の外周の縁部をはじめ、成形品の外側に部分的に設けられた切欠の縁部、或いは成形品の外周から切離して成形品の中に設けられた開口の周縁部等成形品形状の輪郭形成端部が成形品の肉のある内方へ縮退し、その結果、成形品の平面形状での全体の大きさが目標とする大きさよりも小さくなり、開口や切欠の大きさが目標とする大きさよりも大きくなるという問題が判明した。  
【０００７】
その結果、発泡樹脂成形品の平面形状での寸法精度が低下し、発泡樹脂成形品の形状不良が生じて、例えば、開口を利用して相手部材に嵌合しようとしても嵌合が外れたり、切欠を利用して相手部材に嵌合や位置決めしようとしてもガタが生じる。
【０００８】
図１３に示すように、前述した問題を解明するため、成形型をコアバックして発泡樹脂成形品５０を成形する場合について詳細検討を行った。
【０００９】
図１３（ａ）に示すように、発泡樹脂成形品５０のロの字状の開口５１を形成するため、固定型３１におけるキャビティ形成面の所定の部位には凹部３１ａが形成され、可動型３２におけるキャビティ形成面の対応する所定の部位には凸部３２ａが形成され、凸部３２ａが凹部３１ａに突入している。このようにして、型締め状態の固定型３１と可動型３２とで形成されるキャビティ３３に発泡性樹脂が充填される。
【００１０】
その後、図１３（ｂ）に示すように、キャビティ３３の容積が増大する方向、より詳しくは、成形品５０の厚みが増大する方向に可動型３２がコアバックされる。この結果、コアバック方向（図例では上下方向）から見たときの形状がキャビティ形状を維持しつつ、コアバック方向と直交する方向（図例では紙面前後方向）から見たときの形状、所謂厚みがコアバック前に比べて数倍に膨張した発泡樹脂成形品５０が得られる。
【００１１】
成形品５０は、固定型３１及び可動型３２のキャビティ形成面に接する表層部５０ａが、発泡セルが成長した発泡内部５０ｂを被覆した構造を有している。特に、図では可動型３２の凸部３２ａの側面（縦面）に接する樹脂部分が開口５１の周縁部の端面を形成することになる。
【００１２】
ところが、現実には、コアバックを開始する際ないしコアバック中に、成形型のキャビティ形成面に接する発泡性合成樹脂の表層部５０ａが既に冷却されて伸張性が低下しており、内部からの発泡圧力を受けても膨張し難い状態になっている。その結果、コアバックに伴い容積が増大するキャビティ３３に表層部５０ａが十分に追従せず、内部からの発泡圧力の受圧面積が相対的に小さい面、つまり成形品の厚みを構成する外周縁部の端面や切欠縁部の端面或いは開口縁部の端面等成形品形状の輪郭形成端部がコアバック時に成形品の内方へ引き込まれるように移動して縮退するのである。
【００１３】
その結果、開口５１の縁部の端面と、可動型３２の凸部３２ａの側面との間に空間が発生し、開口５１の大きさが目標とする大きさよりも大きくなってしまい、開口５１を利用して成形品５０を相手部材に組み付けようとしても、大きさが合わずに外れてしまうという不具合が生じるのである。
【００１４】
図１３に示す例は、開口５１の縁部が縮退する場合を示したが、同様の問題は、成形品５０の平面形状の他の縁部、例えば、成形品５０の外周縁部や、成形品５０に部分的に設けられた切欠の縁部においても生じる。その結果、外周縁部が縮退した場合は、成形品５０の平面形状での大きさが目標とする大きさよりも小さくなってしまう。また、切欠縁部が縮退した場合は、開口５１と同様に、成形品５０の平面形状での切欠大きさが目標とする大きさより大きくなってしまう。
【００１５】
本発明の目的は、成形型をコアバックして発泡樹脂成形品を成形する場合に生じる前記問題に対処するもので、コアバックに伴う成形品形状の輪郭形成端部の成形品内方への縮退に起因する発泡樹脂成形品の平面形状での寸法精度の低下を抑制することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
請求項１の発泡樹脂成形品の成形方法は、固定型と、この固定型との間に成形品形状と同形状で成形品形状よりも厚みを小さくした充填用キャビティを形成すると共に固定型から成形品の厚み方向にコアバックすることで固定型との間に成形用キャビティを形成する可動型とを備え、発泡性樹脂を充填用キャビティに充填し、可動型のコアバックにより成形用キャビティ内で発泡性樹脂を発泡させて成形品を成形する成形方法であって、成形品形状の輪郭形成端部のうちの特定部位については成形品形状の輪郭形成端部を発泡部材にて形成して、この発泡部材を充填用キャビティに配置する工程と、発泡部材が配置された状態で充填用キャビティに発泡性樹脂を充填する充填工程と、可動型を固定型から成形品の厚み方向にコアバックして発泡性樹脂を発泡させる発泡工程とを備えることを特徴としている。
【００１７】
請求項２の発泡樹脂成形品の成形方法は、請求項１の発明において、発泡部材は、反端部側に充填される発泡性樹脂と係合可能なアンダーカット部を有することを特徴としている。
【００１８】
請求項３の発泡樹脂成形品の成形方法は、請求項１又は２の発明において、発泡部材は、コアバック前の型締め状態において、固定型と可動型とによって挟持されることを特徴としている。
【００１９】
請求項４の発泡樹脂成形品の成形方法は、請求項１から請求項３の発明において、発泡性樹脂は物理発泡剤を含有することを特徴としている。
【００２０】
請求項５の発泡樹脂成形品の成形方法は、請求項４の発明において、物理発泡剤は超臨界状態の流体であることを特徴としている。
【発明の効果】
【００２１】
請求項１の発明によれば、成形品形状の輪郭形成端部のうちの特定部位については成形品形状の輪郭形成端部を発泡部材にて形成して、この発泡部材を充填用キャビティに配置する工程と、発泡部材が配置された状態で充填用キャビティに発泡性樹脂を充填する充填工程と、可動型を固定型から成形品の厚み方向にコアバックして発泡性樹脂を発泡させる発泡工程とを備えるため、コアバックに伴う成形品形状の輪郭形成端部の成形品内方への縮退に起因する発泡樹脂成形品の平面形状での寸法精度の低下を抑制することができる。つまり、発泡部材が対向する部分を有するため、コアバック工程で成形品形状の輪郭形成端部が成形品内方へ引き込まれる力、所謂縮退力を成形品形状の輪郭形成端部に配置した発泡部材により抑制することが可能となり、更に、この特定部位を利用して発泡部材を成形型に位置決め固定することが可能となる。しかも、成形品形状の輪郭形成端部を発泡部材で形成しているため、成形品全体が発泡部材で構成される全体発泡の樹脂成形品とすることができ、断熱性、軽量性、防音性、衝撃吸収性等に優れた成形品を得ることができる。
【００２２】
請求項２の発明によれば、発泡部材は、反端部側に充填される発泡性樹脂と係合可能なアンダーカット部を有するため、発泡部材と発泡性樹脂との結合が図れ、成形品形状の輪郭形成端部の成形品内方への縮退を確実に防止できる。
【００２３】
請求項３の発明によれば、発泡部材は、コアバック前の型締め状態において、固定型と可動型とによって挟持されるため、発泡部材の位置決め保持を確実にできる。
【００２４】
請求項４の発明によれば、充填工程で充填される発泡性樹脂は物理発泡剤を含有するため、発泡倍率の高い成形品を得ることができると共に、更に顕著となる縮退に起因する発泡樹脂成形品の平面形状での寸法精度の低下を抑制できる。また、化学発泡剤等に比べて、発泡樹脂成形品の内部の発泡セル径を相対的に小さな径に揃えることができ、発泡樹脂成形品の剛性等の物性を向上することができる。
【００２５】
請求項５の発明によれば、物理発泡剤は超臨界状態の流体であるため、発泡倍率の高い成形品を得ることができると共に、更に顕著となる縮退に起因する発泡樹脂成形品の平面形状での寸法精度の低下を抑制できる。また、発泡樹脂成形品の内部の発泡セル径を一層微細な径に揃えることができ、発泡樹脂成形品の剛性等の物性を一層向上することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、本発明を実施する為の最良の形態について実施例１に基づいて説明する。
【実施例１】
【００２７】
以下、本発明の実施例１について図面に基づいて説明する。尚、この発泡樹脂成形品の成形装置では既に説明した部材には同一の符号を付している。
【００２８】
図１は、本発明に係る発泡樹脂成形品５０（図２を参照）の成形装置１０の全体構成図であって、図１ａは充填工程を示す図、図１ｂはコアバック工程を示す図である。この成形装置１０は、充填手段としての射出機２０と、成形型３０とを備えている。この成形装置１０を用いて行う発泡樹脂成形品５０の成形動作は、本発明に係る発泡樹脂成形品５０の成形方法を構成する。
【００２９】
図１ａに示すように、射出機２０は型締め状態の成形型３０のキャビティ３３に、物理発泡剤を含有させた溶融状態の発泡性樹脂４０を射出、充填するもので、シリンダ内に例えばＰＰ樹脂等の基材樹脂を投入するためのホッパ２１と、シリンダ内で混練された溶融状態の基材樹脂に対して物理発泡剤としての超臨界状態の流体を供給するためのノズル２４（発泡剤供給手段）とを備えている。超臨界状態の流体は、二酸化炭素又は窒素等の不活性ガスのボンベ２２から超臨界流体状態発生装置２３を介して生成される。これにより、基材樹脂に物理発泡剤を含有させた溶融状態の発泡性樹脂４０が得られる。この発泡性樹脂４０は、固定型３１に形成された供給通路を経て、型締め状態の成形型３０のキャビティ３３に射出、充填される。
【００３０】
ここで、超臨界状態の流体とは、気体と液体とが共存できる限界の温度（臨界温度）及び圧力（臨界圧力）を超えた状態にある流体のことで、前記臨界温度は、例えば二酸化炭素で３１℃、窒素でマイナス１４７℃であり、前記臨界圧力は、例えば二酸化炭素で７．４ＭＰａ、窒素で３．４ＭＰａである。超臨界状態にある流体は、密度が液体に近似し、流動性が気体に類似する。その結果、溶融状態の基材樹脂中を活発に移動して、樹脂分子の奥深くまで均一に拡散、浸透し、微細発泡の種または核になり得るものである。
【００３１】
成形型３０は、相互に型締め及び型開きする固定型３１と可動型３２とで構成されている。可動型３２は型締め及び型開きのために移動する他、キャビティ３３の容積が増大する方向にコアバック可能に構成されており、この可動型３２を移動させる油圧装置９０が設置されている。また、この可動型３２は、発泡樹脂成形品５０の輪郭形成端部を含めた成形品５０の外周の輪郭形状を有するキャビティ３３を形成するように構成されている。
この可動型３２のコアバックにより、内部で発泡セルが成長し、断熱性、軽量性、防音性、衝撃吸収性等に優れた多孔質構造の発泡樹脂成形品が成形される。
【００３２】
図２は、成形装置１０で成形された発泡樹脂成形品５０の使用例を示す斜視図である。本発泡樹脂成形品５０は自動車部品であって、相手部材６０であるインスツルメントパネルの裏面に組み付けられるベンチレーションダクトである。発泡樹脂成形品５０は、外周５０ｘから切離して成形品５０の中に設けられた開口５１を有している。その開口５１を利用して相手部材６０のクリップ爪６１に嵌合され組み付けられる。
【００３３】
図３及び図４に基づき、発泡樹脂成形品５０の開口５１端部を形成するスペーサ７０について説明する。図３はスペーサ７０の斜視図、図４は図３のIV-IV線断面図を示す。
【００３４】
図３に示すように、本実施例のスペーサ７０は、開口５１と同形状の開口部７１と、成形品５０の厚さ方向側に位置する上下面部７２，７３と、スペーサ７０の成形品５０内方側の外周面を形成する外周部７４と、この外周部７４から延設され、断面略楔状の凹部を有するアンダーカット部７５とから構成される。このスペーサ７０の材質は成形品５０と同一の発泡性樹脂４０であり、図示しない成形型を用いて射出成形により予め発泡成形しておく。
【００３５】
図５ａ、図５ｂは、本実施例１に係る成形型の要部断面拡大図であって、図５ａは充填工程、図５ｂはコアバック工程を示すものである。
【００３６】
固定型３１から可動型３２を開いた状態で、凹部３１ａとスペーサ７０の開口部７１とを対応させてスペーサ７０を固定型３１に配置した後、可動型３２を近接移動させて型締めを行う。この時、図に示すように、可動型３２の凸部３２ａは、スペーサ７０の開口部７１と凹部３１ａとに隙間なく突入しており、固定型３１、可動型３２及びスペーサ７０とで充填用キャビティ３３が形成される。また、この時、スペーサ７０の上下面部７２，７３は固定型３１と可動型３２とに所定の圧力で挟持されており、射出圧力が掛かっても位置決め精度は担保されている。
【００３７】
次に、射出機２０から発泡性樹脂４０が充填用キャビティ３３内に射出される。この射出された発泡性樹脂４０は充填用キャビティ３３内に充填され、スペーサ７０のアンダーカット部７５の背面にも流入する。充填用キャビティ３３内に隙間なく発泡性樹脂４０が充填され、キャビティ内が所定圧力になった時点で射出を終了する。
【００３８】
図５ｂに示すように、コアバックしたときに、成形用キャビティ３３が形成される。コアバック工程では、内部で発泡セルが成長する一方、成形品５０の表面には表層部５０ａが形成される。また、前述したように、成形品５０の縁部が成形品５０の内方に向かって縮退しようとする力、所謂縮退力が発生するが、成形品５０の縁部はスペーサ７０のアンダーカット部７５の背面に回り込んだ状態で発泡成形しているため、成形品５０の縁部は成形用キャビティ３３の形状を維持したまま縮退の発生はない。
このようにして、スペーサ７０を成形品形状の輪郭形成端部の一部とした成形品５０が形成される。
【実施例２】
【００３９】
図６ａ、図６ｂは、本実施例２に係る成形型の要部断面拡大図であって、図６ａは充填工程、図６ｂはコアバック工程を示すものである。
実施例１との相違点は、スペーサ７０の形状である。尚、実施例１と同一の部材は同一符号を付す。
【００４０】
スペーサ７０の開口部７１は成形品形状の輪郭形成端部の端部全面を形成する、所謂スペーサ７０の厚さが成形品５０の厚さと同じものを用いる。スペーサ７０は断面が楔状凹部を有する台形状のアンダーカット部７５を備えた第１スペーサ部７６と第２スペーサ部７７とから構成されている。このスペーサ７０材質は、実施例１と同様に、成形品５０と同一の発泡性樹脂４０であり、図示しない成形型を用いて射出、発泡成形により予め成形されている。
【００４１】
図６ａに示すように、充填工程時は、固定型３１と可動型３２と第１スペーサ部７６とにより充填用キャビティ３３が形成されている。尚、第２スペーサ部７７は可動型３２に形成された収容部３２ｂ内に収容されている。
発泡性樹脂４０が射出されると、発泡性樹脂４０は充填用キャビティ３３内に充填され、スペーサ７０のアンダーカット部７５の背面にも流入し、充填が完了する。
【００４２】
コアバックしたときに、第２スペーサ部７７がキャビティ内に現れ、成形用キャビティ３３が形成される。このコアバック量は、スペーサ７０の厚さが成形品５０の厚さと同じになるように設定されている。コアバック工程で、成形品５０の縁部が成形品５０の内方に向かって縮退しようとする縮退力が発生するが、成形品５０の縁部はスペーサ７０のアンダーカット部７５の背面に回り込んだ状態で発泡しているため、成形品５０の縁部は成形用キャビティ３３の形状を維持したまま縮退の発生はない。また、スペーサ７０を成形品形状の輪郭形成端部の全面とすることができ、端部を一様で一体的な構造とすることができる。
【実施例３】
【００４３】
図７ａ、図７ｂは、本実施例３に係る成形型の要部断面拡大図であって、図７ａは充填工程、図７ｂはコアバック工程を示すものである。
実施例１との相違点は、スペーサ７０の配置位置と形状である。尚、実施例１と同一の部材は同一符号を付す。
【００４４】
スペーサ７０は、開口５１と同形状の開口部７１と、成形品５０の厚さ方向側の上下面部７２，７３と、スペーサ７０の成形品５０内方側の外周面を形成する外周部７４と、この外周部７４から延設され、固定型３１方向に向かって断面コ字状の凹部を有するアンダーカット部７８とから構成される。また、スペーサ７０の厚みは、充填用キャビティ３３の間隔より所定量短いものとされている。
【００４５】
スペーサ７０を実施例１と同様に、成形品５０と同一の発泡性樹脂４０を用いて予め形成し、固定型３１から可動型３２を開いた状態で、凹部３１ａとスペーサ７０の開口部７１とを対応させてスペーサ７０を固定型３１に配置する。この時、スペーサ７０は図示しない固定治具を用いて、スペーサ７０の下面部７３と固定型３１とが所定間隔開けた状態となるように固定される。
【００４６】
スペーサ７０を固定型３１に配置した後、可動型３２を近接移動させて型締めを行う。この時、図７ａに示すように、可動型３２とスペーサ７０の上面部７２とは当接しているが、固定型３１と下面部７３とは離間した状態で充填用キャビティ３３が形成される。
発泡性樹脂４０が射出されると、発泡性樹脂４０は充填用キャビティ３３内に充填され、スペーサ７０のアンダーカット部７５ａの背面にも流入し、充填が完了する。
【００４７】
図７ｂに示すように、コアバックしたときに、成形用キャビティ３３が形成される。コアバック工程では、可動型３２が成形品５０の厚み方向に移動するため、スペーサ７０は成形品形状の輪郭形成端部面の中間位置に位置することになる。
ここで、成形品５０の縁部が成形品５０の内方に向かって縮退しようとする縮退力が発生するが、成形品５０の縁部はスペーサ７０のアンダーカット部７５ａの背面に回り込んだ状態で発泡しているため、成形品５０の縁部は成形用キャビティ３３の形状を維持したまま縮退の発生はない。更に、スペーサ７０が小型にも関わらず端部面の中間位置に位置するため、高い縮退防止効果を得ることができる。
【００４８】
図８〜図１２に基づき、本発明が対象とする成形品の適用例について説明する。尚、図８〜図１２は、発泡樹脂成形品５０の図２とは異なる別の適用例を示す斜視図である。
図８〜図１０は、外周５０ｘに部分的に設けられた切欠５２を有しており、切欠５２を利用して相手部材６０の嵌合突起６２に嵌合され、位置決めされるものである。
図８は平面視で略Ｕ字状のスペーサ７０を用いる場合、図９は略Ｃ字状のスペーサ７０を用いる場合、図１０は略Ｊ字状のスペーサ７０を用いる場合の成形品適用例を示している。
【００４９】
図２の場合、平面視で端部のない無端ループ形状であるが、前述のような、端部を有するスペーサ７０であっても、スペーサ７０内で少なくとも対向する部分を有するものであれば、一方側に発生する縮退力を他方側に発生する縮退力で相殺することができるため、縮退しようとする発泡樹脂の端部の移動を防止することができる。更に、切欠５２の開口を利用して、所定形状のスペーサ７０を可動型３２に備わる凸部に位置決めすることも可能である。
【００５０】
図１１、図１２は発泡樹脂成形品５０自体の構造で、別の適用例を示す斜視図である。
図１１は成形品５０に開口５１を有するもので、開口５１の内部に薄肉部５３を形成したものである。
図１２は成形品５０に切欠５２を有するもので、開口５２の内部に薄肉部５３を形成したものである。このように、薄肉部５３を備えるものであっても実施例３に示したように、スペーサ７０を成形型３０に対して位置決め固定することで本発明を適用することが可能である。
【００５１】
次に、前記実施例を部分的に変更した変形例について説明する。
１〕前記実施例１，２，３においては、合成樹脂を用いた例について説明したが、樹脂の種類はこれに限られるものではなく、ガラス繊維を含有する合成樹脂を用いることも可能である。
【００５２】
２〕その他、当業者であれば、本発明の趣旨を逸脱することなく、前記実施例に種々の変更を付加した形態で実施可能であり、本発明はそのような変更形態も包含するものである。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明の実施例１に係る発泡樹脂成形品の成形装置の全体構成図であって、（ａ）は充填工程を示す図、（ｂ）はコアバック工程を示す図である。
【図２】前記成形装置で成形された発泡樹脂成形品の使用例を示す斜視図である。
【図３】本発明のスペーサの斜視図である。
【図４】図３のIV-IV線断面図である。
【図５】実施例１に係る成形型の要部断面図であって、（ａ）は充填工程を示す図、（ｂ）はコアバック工程を示す図である。
【図６】実施例２に係る成形型の要部断面図であって、（ａ）は充填工程を示す図、（ｂ）はコアバック工程を示す図である。
【図７】実施例３に係る成形型の要部断面図であって、（ａ）は充填工程を示す図、（ｂ）はコアバック工程を示す図である。
【図８】本発明が適用可能なＵ字状の切欠を有する成形品を示す図である。
【図９】本発明が適用可能なＣ字状の切欠を有する成形品を示す図である。
【図１０】本発明が適用可能なＪ字状の切欠を有する成形品を示す図である。
【図１１】本発明が適用可能な開口内に薄肉部を有する成形品を示す図である。
【図１２】本発明が適用可能な切欠内に薄肉部を有する成形品を示す図である。
【図１３】従来一般の発泡樹脂成形品の成形動作を示す要部断面図であって、（ａ）は充填工程を示す図、（ｂ）は理想とするコアバック工程を示す図、（ｃ）は現実のコアバック工程を示す図である。
【符号の説明】
【００５４】
１０      成形装置  
３０      成形型
３１      固定型
３２      可動型
３３      キャビティ
５０      発泡樹脂成形品
５１      開口
７０      スペーサ
７５,７８  アンダーカット部
【図１】
2009220387.tif 000003
【図２】
2009220387.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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