(57)【要約】【課題】スラスト方向の負荷能力を低下させることなく、スラスト軸受隙間の隙間幅を低コストに設定することができる動圧軸受装置及びその製造方法を提供する【解決手段】スラスト軸受隙間を０とした状態で、ハウジング７及びスリーブ部８を互いに不動の状態とし、その後、ハウジング側部７ａの外周面７ａ２を圧迫する。この圧迫による材料の塑性流動によりハウジング側部７ａを軸方向に延ばし、第１及び第２スラスト軸受隙間を形成する。【選択図】図６
2009014121.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
側部および底部を有するハウジングと、ハウジングの内周に設けられたスリーブ部と、軸部及びフランジ部を有する軸部材と、スリーブ部の内周面と軸部の外周面との間に形成されたラジアル軸受隙間と、フランジ部の両端面に面する二つのスラスト軸受隙間とを備え、各軸受隙間に生じる潤滑流体の動圧作用で軸部材をラジアル方向及びスラスト方向に支持する動圧軸受装置を製造するための方法であって、
両スラスト軸受隙間を０にした状態で、ハウジング側部を軸方向に塑性変形させて両スラスト軸受隙間を形成することを特徴とする動圧軸受装置の製造方法。
【請求項２】
フランジ部の端面と対向したスリーブ部の端面よりもスリーブ部側でハウジングの側部外周面を加圧してハウジング側部を塑性変形させる請求項１記載の動圧軸受装置の製造方法。
【請求項３】
加圧領域をスリーブ部の前記端面の外周チャンファと対向させた請求項２記載の動圧軸受装置の製造方法。
【請求項４】
ハウジング底部の軸方向変位を検知しながらハウジングを軸方向に塑性変形させる請求項１〜３の何れかに記載の動圧軸受装置の製造方法。
【請求項５】
側部および底部を有するハウジングと、ハウジングの内周に設けられたスリーブ部と、軸部及びフランジ部を有する軸部材と、スリーブ部の内周面と軸部の外周面との間に形成されたラジアル軸受隙間と、フランジ部の両端面に面する二つのスラスト軸受隙間とを備え、各軸受隙間に生じる潤滑流体の動圧作用で軸部材をラジアル方向及びスラスト方向に支持する動圧軸受装置において、
両スラスト軸受隙間を、ハウジングの軸方向の塑性変形で形成したことを特徴とする動圧軸受装置。
【請求項６】
ハウジングの側部外周面を加圧してハウジングを塑性変形させ、塑性変形で形成された凹部を接着剤溜りとした請求項５記載の動圧軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、動圧軸受装置及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
動圧軸受装置は、情報機器、例えばＨＤＤ等の磁気ディスク駆動装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク駆動装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク駆動装置等のスピンドルモータ用、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ用、プロジェクタのカラーホイール用、あるいは電気機器の冷却ファン等に使用されるファンモータなどの小型モータ用として好適に使用可能である。
【０００３】
例えば、特許文献１および特許文献２に示されている動圧軸受装置は、側部および底部を有するコップ状のハウジングと、ハウジングの内周に固定された軸受スリーブと、フランジ部を有する軸部材とを備える。軸受スリーブの内周面と軸部材の外周面との間にはラジアル軸受隙間が形成され、フランジ部の上側端面と軸受スリーブの下側端面との間、およびフランジ部の下側端面とハウジング底部の上側端面との間にそれぞれスラスト軸受隙間が形成される。軸部材が回転すると、各軸受隙間の潤滑流体に動圧が発生し、この動圧作用により軸部材がラジアル方向およびスラスト方向に非接触支持される。
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−２８２７７９号公報
【特許文献２】特開２００２−６１６３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このような動圧軸受装置の軸受隙間の隙間幅は動圧効果に大きな影響を与えるため、できるだけ高精度に設定することが望ましい。しかし、上記のようにハウジングがコップ状である場合はスラスト軸受隙間の隙間幅の設定は困難であるため、様々な方法でスラスト軸受隙間を高精度に設定する工夫がなされている。
【０００６】
例えば、特許文献１に示される動圧軸受装置は、ハウジングの内周に段部を設け、その段部に軸受スリーブの下側端面を当接させて位置決めすることにより、スラスト軸受隙間の隙間幅を設定している。また、特許文献２に示される動圧軸受装置は、ハウジング底部の上側端面と軸受スリーブの下側端面との間に、両面に当接する位置決め部材を設けることにより、スラスト軸受隙間の隙間幅を設定している。
【０００７】
しかしながら、上記の何れの方法も、ハウジングの段部、あるいは位置決め部材を必要するため、工程数や部材数が増加する。さらに、このような段部あるいは位置決め部材をハウジングの内周に設けることにより、これらを設けない場合と比べてフランジ部の径方向寸法が縮小されるため、フランジ部に形成されるスラスト軸受面の面積が減少し、スラスト方向の負荷能力の低下を招くこととなる。
【０００８】
本発明の課題は、スラスト方向の負荷能力を低下させることなく、スラスト軸受隙間を低コストに形成することができる動圧軸受装置及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題を解決するために、本発明は、側部および底部を有するハウジングと、ハウジングの内周に設けられたスリーブ部と、軸部及びフランジ部を有する軸部材と、スリーブ部の内周面と軸部の外周面との間に形成されたラジアル軸受隙間と、フランジ部の両端面に面する二つのスラスト軸受隙間とを備え、各軸受隙間に生じる潤滑流体の動圧作用で軸部材をラジアル方向及びスラスト方向に支持する動圧軸受装置を製造するための方法であって、両スラスト軸受隙間を０にした状態で、ハウジング側部を軸方向に塑性変形させて両スラスト軸受隙間を形成することを特徴とする。
【００１０】
このように、本発明の動圧軸受装置の製造方法では、まず、ハウジングの内周に軸部材及びスリーブ部を配し、フランジ部の一方の端面をスリーブ部の端面に接触させると共に、フランジ部の他方の端面をハウジング底部の軸受内部側端面に接触させて、両スラスト軸受隙間を０の状態とする。そして、ハウジング及びスリーブ部を互いに不動の状態とした後、ハウジング側部を軸方向に塑性変形させ、両スラスト軸受隙間を形成する。これにより、位置決め用の段部や位置決め部材を要することなく両スラスト軸受隙間を形成することができるため、部材数の削減及び製造コストの低減を図ることができる。
【００１１】
ところで、ハウジング側部の外周面を塑性変形させる場合、例えば図１２に示すように塑性変形領域（凹部７ａ２０の形成領域）が軸部材２のフランジ部２ｂの外径側まで達すると、ハウジング側部７ａが内径側に突出し、この突出部７ａ１０がフランジ部２ｂと干渉する恐れがある。また、ハウジング側部７ａの塑性変形が突出部７ａ１０の形成に費やされ、ハウジング側部７ａが軸方向に延びず、スラスト軸受隙間の幅設定ができない恐れがある。従って、ハウジング側部を塑性変形させる際には、フランジ部の端面に面したスリーブ部の端面よりもスリーブ部側でハウジングの側部外周面を加圧することが望ましい。
【００１２】
一方、図１３に示すように、スリーブ部８の一方の端面８ｃからハウジング開口部側に大きく離れた領域を加圧した場合、この加圧領域（凹部７ａ２０形成領域）の周辺においてハウジング側部７ａはスリーブ部８に固定されているため、塑性変形によるハウジング側部７ａの軸方向の延びが規制され、スラスト軸受隙間の幅設定ができない恐れがある。その上、塑性変形による材料の塑性流動により凹部７ａ２０の軸方向両側に隆起部７ａ２２が形成されるため、ハウジング側部７ａを他部材への組み込み時に支障を来たす恐れがある。また、図１４に示すように、ハウジング側部７ａとスリーブ部８とが軸受部材１７として一体に形成される場合、上記のような場所に凹部７ａ２０を形成すると、材料の塑性流動がスリーブ部８側に拡散するため、ハウジング側部７ａを軸方向に延ばすことができず、やはりスラスト軸受隙間の幅設定を行うことができない。従って、フランジ部の端面に面するスリーブ部の端面に近接した位置、具体的には、スリーブ部の前記端面の外周チャンファと対向した位置を加圧することが望ましい。
【００１３】
このような方法でスラスト軸受隙間を形成するに際し、ハウジング底部の軸方向変位を検知しながらハウジングを軸方向に塑性変形させると、スラスト軸受隙間の隙間幅を精度良く管理することができる。
【００１４】
また、両スラスト軸受隙間をハウジングの軸方向の塑性変形で形成した動圧軸受装置は、スラスト軸受隙間の隙間幅設定用の段部や位置決め部材を要さないため、フランジ部の径方向寸法が縮小されることがない。従って、スラスト軸受面の面積を維持することができ、優れたスラスト負荷能力を得ることができる。
【００１５】
また、このような動圧軸受装置において、ハウジングの側部外周面を加圧して塑性変形させ、この塑性変形で形成された凹部を接着剤溜りとして機能させることにより、ハウジング側部をモータブラケット等の他部材に固定する際の固定強度を高めることができる。
【発明の効果】
【００１６】
以上のように、本発明によると、スラスト方向の負荷能力を低下させることなく、スラスト軸受隙間を低コストに形成することができる動圧軸受装置及びその製造方法が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１８】
図１は、本発明に係る方法で製造した動圧軸受装置１を組込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。このスピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、ディスクハブ３を取付けた軸部材２を回転自在に非接触支持する動圧軸受装置１と、半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５と、モータブラケット６とを備えている。ステータコイル４はモータブラケット６の外周に取付けられ、ロータマグネット５はディスクハブ３の内周に取付けられている。動圧軸受装置１のハウジング７は、モータブラケット６の内周に固定される。ディスクハブ３には、磁気ディスク等のディスク状情報記録媒体（以下、単にディスクという）Ｄが任意の枚数（本実施形態では２枚）保持される。このように構成されたスピンドルモータにおいて、ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間に発生する電磁力でロータマグネット５が回転し、これに伴って、ディスクハブ３およびディスクハブ３に保持されたディスクＤが軸部材２と一体に回転する。
【００１９】
図２は、動圧軸受装置１を示している。この動圧軸受装置１は、側部７ａおよび底部７ｂを有するハウジング７と、ハウジング７の内周面７ａ１に固定されたスリーブ部８と、ハウジング７およびスリーブ部８に対して相対回転する軸部材２とを主な構成要素として構成される。なお、説明の便宜上、ハウジング７の底部７ｂの側を下側、開口側を上側として以下説明する。
【００２０】
軸部材２は、例えばＳＵＳ鋼などの金属材料で形成され、軸部２ａと、軸部２ａの下端に一体又は別体に設けられるフランジ部２ｂとを備える。軸部材の構成はこれに限らず、例えば、金属材料で形成した軸部をインサート部品とした樹脂の射出成形によりフランジ部２ｂを形成してもよい。あるいは、フランジ部２ｂの両端面２ｂ１、２ｂ２のみを樹脂材料で形成してもよい。
【００２１】
スリーブ部８は、例えば銅を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成される。この他、スリーブ部８を他の金属や樹脂、あるいはセラミック等で形成することも可能である。
【００２２】
スリーブ部８の内周面８ａの全面又は一部円筒領域には、ラジアル動圧発生部として、例えば図３（ａ）に示すように、複数の動圧溝８ａ１、８ａ２をヘリングボーン形状に配列した領域が軸方向に離隔して２箇所形成される。上側の動圧溝８ａ１は軸方向非対称形状に形成され、具体的には、動圧溝８ａ１の軸方向中間部に形成された環状の平滑部より上側の溝の軸方向寸法Ｘ１が下側の溝の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている（Ｘ１＞Ｘ２）。
【００２３】
スリーブ部８の外周面８ｄには、軸方向に延びる溝８ｄ１が軸方向全長に亘って任意の本数形成される。この実施形態では、３本の軸方向溝８ｄ１を円周方向等間隔に形成している。これら軸方向溝８ｄ１は、スリーブ部８をハウジング７の内周に固定した状態では、対向するハウジング７の内周面７ａ１との間に潤滑油の流体流路を構成する（図２を参照）。これら軸方向溝８ｄ１は、例えばスリーブ部８本体をなす圧粉体の成形型に予め軸方向溝８ｄ１に対応する箇所を設けておくことで、スリーブ部８本体の圧粉体成形と同時に成形することができる。
【００２４】
スリーブ部８の下側端面８ｃの全面または一部環状領域には、スラスト動圧発生部として、図３（ｂ）に示すように、複数の動圧溝８ｃ１をスパイラル形状に配列した領域が形成される。
【００２５】
スリーブ部８の上側端面８ｂの径方向の略中央部には、図３（ａ）に示すように、Ｖ字断面の周方向溝８ｂ１が全周に亘って形成される。周方向溝８ｂ１によって区画された上側端面８ｂの内径側領域には、任意の本数の半径方向溝８ｂ２が形成される。この半径方向溝８ｂ２は、スリーブ部８にシール部９を当接させた状態で、周方向溝８ｂ１とラジアル軸受隙間との間を連通する（図２参照）。
【００２６】
ハウジング７は金属材料で形成され、例えば真ちゅう等の軟質金属のプレス加工により形成される。この他、金属材料の機械加工や、金属紛とバインダーの混合物で射出成形した後、脱脂・焼結するいわゆるＭＩＭ成形によりハウジング７を形成することもできる。あるいは、金属材料に限らず、樹脂材料でハウジング７を形成することもできる。
【００２７】
ハウジング底部７ｂの上側端面７ｂ１の全面又は一部環状領域には、図４に示すように、スラスト動圧発生部として、複数の動圧溝７ｂ１１をスパイラル形状に配列した領域が形成される。また、ハウジング７の内周面７ａ１には、スリーブ部８の外周面８ｄが、例えば接着（ルーズ接着や圧入接着を含む）、圧入、溶着等の適宜の手段で固定される。
【００２８】
ハウジング７の側部７ａの外周面７ａ２には、環状の凹部７ａ２０が形成される。この凹部７ａ２０が接着剤溜りとして機能することにより、ハウジング７とブラケット６（図１参照）との固定強度を高めることができる。
【００２９】
シール部９は、図２に示すように、例えば金属材料や樹脂材料でハウジング７とは別体に形成され、ハウジング７の側部７ａの上端部内周に圧入、接着、溶着、溶接等の手段で固定される。シール部９の固定は、シール部９の下側端面９ｂをスリーブ部８の上側端面８ｂに当接させた状態で行われる。
【００３０】
シール部９の内周面９ａにはテーパ面が形成されており、このテーパ面と、テーパ面に対向する軸部２ａの外周面２ａ１との間には、上方に向けて半径方向寸法が漸次拡大する環状のシール空間Ｓが形成される。シール部９で密封されたハウジング７の内部空間には、潤滑油が注油され、ハウジング７内が潤滑油で満たされる（図２中の散点領域）。この状態では、潤滑油の油面はシール空間Ｓの範囲内に維持される。
【００３１】
上記構成の動圧軸受装置１において、軸部材２の回転時、スリーブ部８のラジアル軸受面（内周面８ａの動圧溝８ａ１、８ａ２形成領域）は、軸部２ａの外周面２ａ１とラジアル軸受隙間を介して対向する。軸部材２の回転に伴い、上記ラジアル軸受隙間の潤滑油が動圧溝８ａ１、８ａ２のそれぞれの軸方向中央側に押し込まれ、その圧力が上昇する。このような動圧溝８ａ１、８ａ２の動圧作用によって、軸部材２をラジアル方向に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とが構成される。
【００３２】
これと同時に、スリーブ部８のスラスト軸受面（下側端面８ｃの動圧溝８ｃ１形成領域）とこれに対向するフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１との間の第１スラスト軸受隙間、およびハウジング７のスラスト軸受面（ハウジング底部７ｂの上側端面７ｂ１の動圧溝７ｂ１１形成領域）とこれに対向するフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２との間の第２スラスト軸受隙間に、各動圧溝の動圧作用により潤滑油の油膜がそれぞれ形成される。そして、これら油膜の圧力によって、軸部材２をスラスト方向に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１と、第２スラスト軸受部Ｔ２とが構成される。
【００３３】
また、ハウジング７の閉塞側に位置する第１及び第２スラスト軸受隙間と、ハウジング７の開口側に形成されるシール空間Ｓとの間が、軸方向溝８ｄ１や半径方向溝８ｂ２等を介して連通状態となる。これによれば、例えば何らかの理由でスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２の側の流体（潤滑油）圧力が過度に高まり、あるいは低下するといった事態を避けて、軸部材２をスラスト方向に安定して非接触支持することが可能となる。
【００３４】
また、この実施形態では、第１ラジアル軸受部Ｒ１の動圧溝８ａ１が軸方向非対称（Ｘ１＞Ｘ２）に形成されているため（図３参照）、軸部材２の回転時、動圧溝８ａ１の上側の溝による潤滑油の引き込み力（ポンピング力）は、下側の溝の引き込み力に比べて相対的に大きくなる。そして、この引き込み力の差圧によって、スリーブ部８の内周面８ａと軸部２ａの外周面２ａ１との間の隙間に満たされた潤滑油が下方に流動し、第１スラスト軸受隙間→軸方向溝８ｄ１→シール部９の下側端面９ｂとスリーブ部８の上側端面８ｂとの間の隙間→円周方向溝８ｂ１→半径方向溝８ｂ２という経路を循環して、第１ラジアル軸受部Ｒ１のラジアル軸受隙間に再び引き込まれる。このように、潤滑油がハウジング７の内部空間を流動循環するように構成することで、軸受内部の圧力バランスが適正に保たれる。これにより、潤滑油の負圧発生に伴う気泡の生成を防止し、これに伴う潤滑油の漏れや振動の発生等の問題を解消することができる。
【００３５】
以上のような構成を有する動圧軸受装置１の組立方法、特にスラスト軸受隙間の設定方法の一例を、図５〜図８に基づいて説明する。
【００３６】
まず、ハウジング７の内周に軸部材２及びスリーブ部８を収容し、軸部材２のフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２をハウジング底部７ｂの上側端面７ｂ１に接触させると共に、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１をスリーブ部８の下側端面８ｃに接触させ、第１及び第２スラスト軸受隙間の隙間幅を０の状態とする。この状態で、ハウジング側部７ａの内周面７ａ１にスリーブ部８の外周面８ｄを固定し、ハウジング７及びスリーブ部８を互いに不動の状態としたサブアッシ品１０を形成する（図６（ａ）参照）。例えば、ハウジング７とスリーブ部８とを接着固定する場合、これらの固定面に熱硬化性接着剤を介在させ、上記の状態で熱処理（ベーキング）することにより、両部材が固定される。
【００３７】
次に、ハウジング側部７ａを塑性変形させることによりスラスト軸受隙間を形成する。この塑性変形は、例えば図５に示すような装置を用いたローリング加工で行うことができる。この装置は、ローラ１１、ローラ１２、及びローリング治具１３を備え、ローラ１１、１２は回転軸が平行となるように配される。このローラ１１及び１２の上にサブアッシ品１０を載置し、ローリング治具１３をハウジング７の外周面７ａ２に接触させながら、ローラ１１及び１２を回転駆動する。これにより、サブアッシ品１０を回転させながら、ハウジング側部７ａの外周面７ａ２の一部環状領域をローリング治具１３で圧迫して塑性変形させる。尚、サブアッシ品１０の回転は、ローラ１１及び１２を回転駆動させる方法に限らず、これらの何れか一方を回転駆動する方法や、ローラ１１及び１２を駆動せず、ローリング治具１３を回転駆動する方法など、任意の方法を採用することができる。
【００３８】
ハウジング７の外周面７ａ２の塑性変形の詳細を図６及び図７に示す。尚、図６及び図７では、図中右側が下方、図中左側が上方となる。まず、サブアッシ品１０を回転させた状態で、ハウジング７の外径側からローリング治具１３のローラ１３ａを接触させ、ハウジング７の外周面７ａ２を圧迫する（図６（ａ）参照）。これにより、ハウジング７の外周面７ａ２の一部環状領域が塑性変形し、環状の凹部７ａ２０が形成されると共に、ハウジング７の材料の塑性流動によりハウジング側部７ａが軸方向に延びる（図６（ｂ）参照）。このとき、ハウジング底部７ｂの下側端面７ｂ２の軸方向の移動量をセンサ１４で測りながらローリング加工を行うことにより、ハウジング側部７ａの軸方向の延び量δを管理することができる。この延び量δが、第１及び第２スラスト軸受隙間の隙間幅の合計量の設定値と等しくなったとき、ローリング加工を終了する。尚、図６（ｂ）において、凹部７ａ２０の深さやハウジング側部７ａの軸方向の延び量δは、理解しやすいように誇張して示している。
【００３９】
このとき、ハウジング側部７ａが内径側に変形する不具合（図１２参照）を回避するため、スリーブ部８の下側端面８ｃよりも上側でハウジング側部７ａを加圧することが望ましい。また、ハウジング側部７ａの延びが生じない不具合（図１３参照）を回避するため、スリーブ部８の下側端面８ｃに近接した領域を加圧することが好ましい。すなわち、理想的には、図６（ａ）に示すように、ローリング治具１３による加圧領域のハウジング底部７ｂ側の端部を、ハウジング７とスリーブ部８との固定面の下端部Ａと軸方向で一致させることが好ましい。しかし、これらを軸方向で完全に一致させることは現実的に困難であるため、例えば図７で示すように、スリーブ部８の下側端面８ｃの軸方向位置Ｂのよりも上側で、且つ、スリーブ部８の下側端面８ｃの外周チャンファ８ｃ２と対向する部分を含む領域を圧迫すればよい。この圧迫領域のうち、外周チャンファ８ｃ２と対向する領域では、ハウジング側部７ａが内径側に変形する場合があるが、この変形領域の内径側はスリーブ部８のチャンファ８ｃ２であるため、軸部材２のフランジ部２ｂと干渉する恐れはない。
【００４０】
あるいは、図８に示すように、凹部７ａ２０を軸方向位置Ａよりも若干ハウジング開口部側に設けても良い。このとき、ハウジング側部７ａの肉厚をｔとし、軸方向位置Ａと凹部７ａ２０の下端部の軸方向位置Ｃとの距離をｄとしたとき、ｄ≦ｔであることが好ましい。これにより、ハウジング側部７ａの変形による材料の塑性流動が、ハウジング側部７ａのうちスリーブ部８に固定されていない領域、すなわち軸方向位置Ａの下側まで確実に達し、ハウジング側部７ａが軸方向に延びて両スラスト軸受隙間を形成すことができる。
【００４１】
ところで、上記のようにしてスラスト軸受隙間を形成するに際し、ハウジング側部７ａの軸方向の延び量を円周方向で完全に一致させることは困難である。ハウジング側部７ａの延び量が円周方向で異なると、第２スラスト軸受隙間に面するハウジング底部の面精度が低下し、スラスト方向の負荷能力が低下する恐れがある。この点に鑑み、図６（ａ）の矢印で示すように、軸部材２のフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２をハウジング底部７ｂの上側端面７ｂ１に押し付けながらハウジング側部７ａを塑性変形させれば、ハウジング底部７ｂの上側端面７ｂ１の面精度を維持しながら両スラスト軸受隙間を形成することができる。
【００４２】
本発明に係る製造方法は、上記の実施形態に限られない。以下、本発明の他の実施形態を説明する。尚、以下の説明において、上記の実施形態と同一の構成・機能を有する箇所には同一の符号を付して説明を省略する。
【００４３】
上記の実施形態では、ハウジング側部７ａの外周面７ａ２の一部に凹部７ａ２０を形成する場合を示しているが、これに限られない。例えば、図９（ａ）に示すように、ハウジング側部７ａの外周面７ａ２の軸方向一部領域に予め大径部７ａ２３を形成し、この大径部７ａ２３を潰してハウジング側部７ａを軸方向に塑性変形させることにより、スラスト軸受隙間を形成することができる。具体的には、ハウジング側部７ａの外径側からローリング治具１３で大径部７ａ２３を圧迫して潰し、これによる材料の塑性流動でハウジング側部７ａを軸方向に延ばす。このときのハウジング側部７ａの延び量δが第１及び第２スラスト軸受隙間の隙間幅の合計量と等しくなったときに、ローリング加工を終了する（図９（ｂ）参照）。この場合、ローリング治具１３のローラ１３ａの軸方向幅を大径部７ａ２３の軸方向寸法よりも大きくしておくと、大径部７ａ２３の圧迫を容易に行うことができる。また、ハウジング側部７ａの延び量δは、予め大径部７ａ２３の突出量ｈを規定量に設定することで管理しても良いし、あるいは、図６（ｂ）と同様に、ハウジング底部７ｂの移動量をセンサで測定することにより管理してもよい。前者の方法では、大径部７ａ２３を完全に潰すことになるため、ローリング加工終了後のハウジング側部７ａの外周面７ａ２を円筒面とすることができる。また、後者の方法では、大径部７ａ２３の突出量の形成誤差に左右されることなく、スラスト軸受隙間の幅設定を行うことができる。この場合、大径部７ａ２３は完全に潰されることはなく、ハウジング側部７ａの外周面７ａ２に大径部痕が残ることとなる（図示省略）。
【００４４】
以上の実施形態では、ハウジング側部７ａとスリーブ部８とが別体に形成される場合を示しているが、これに限らず、例えば図１０に示すように、これらを軸受部材１７として一体に形成してもよい。このとき、ハウジング底部７ｂは別体に形成され、軸受部材１７の下側の大径内周面、すなわち上記実施形態で言うハウジング側部７ａの内周面７ａ１の下端部に圧入や接着等の適宜の方法で固定される。また、軸受部材１７のうち、スリーブ部８の外径端にはスリーブ部８の両端面８ｂ及び８ｃに開口した貫通孔１７ａが形成され、スリーブ部８の上側端面８ｂには径方向溝１７ｂが形成される。これら貫通孔１７ａ及び径方向溝１７ｂにより、第１スラスト軸受隙間の外径端とラジアル軸受隙間の上端とが連通状態となる。
【００４５】
このような動圧軸受装置の組み立ては、次のようにして行われる。まず、軸受部材１７のスリーブ部８の内周に軸部材２を挿入する。その後、軸受部材１７の下側の大径内周面７ａ１にハウジング底部７ｂを嵌合し、軸部材２のフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１にスリーブ部８の下側端面８ｃを接触させると共に、フランジ部２ｂの下側端面２ｂ２にハウジング底部７ｂの上側端面７ｂ１を接触させ、両スラスト軸受隙間を０の状態とする。そして、ハウジング底部７ｂをハウジング側部７ａの内周面７ａ１に固定して、ハウジング７及びスリーブ部８を互いに不動の状態とする。その後の両スラスト軸受隙間の形成方法は、上記の実施形態と同様であるため説明を省略する。
【００４６】
図１１に示すような動圧軸受装置１にも本発明の製造方法を適用することができる。この動圧軸受装置１は、ハウジング７の開口部でシール空間が２箇所形成されている点で上記の動圧軸受装置と異なる。具体的には、ハウジング７の開口部に配されるシール部材１９が、円盤部１９ａと、円盤部１９ａの外径端から下方へ延びた円筒部１９ｂとからなる断面Ｌ字型に形成される。シール部材１９の円盤部１９ａの内周面１９ａ２は上方へ向けて拡径したテーパ面状に形成され、円筒部１９ｂの外周面１９ｂ１及び内周面１９ｂ２は円筒面状に形成される。また、ハウジング７の側部７ａの開口端部には、側部７ａよりも大径な大径部７ｃが形成され、この大径部７ｃの内周面７ｃ１は上方へ向けて拡径したテーパ状に形成される。
【００４７】
シール部材１９は、円盤部１９ａの下側端面１９ａ１がスリーブ部８の上側端面８ｂに固定されると共に、円筒部１９ｂの内周面１９ｂ２がスリーブ部８の外周面８ｄに嵌合する。この状態で、シール部材１９の円筒部１９ｂの下端は、ハウジング７の側部７ａと大径部７ｃとの間に形成された肩面７ｅと軸方向隙間２０を介して対向する。
【００４８】
軸部材２が回転すると、シール部材１９の円盤部１９ａの内周面１９ａ２と軸部材２の軸部２ａの外周面２ａ１との間に、下方へ向けて径方向寸法が漸次縮小した第１シール空間Ｓ１が形成される。同時に、シール部材１９の円筒部１９ｂの外周面１９ｂ１とハウジング７の大径部７ｃの内周面７ｃ１との間に、下方へ向けて径方向寸法が漸次縮小した第２シール空間Ｓ２が形成される。シール部材１９の円盤部１９ａの下側端面１９ａ１には径方向溝１９ａ１０が形成され、この径方向溝１９ａ１０、及びスリーブ部８の外周面８ｄに形成された軸方向溝８ｄ１により、第１スラスト軸受部の軸受隙間の外径端、第１シール空間Ｓ１、及び第２シール空間Ｓ２が連通する。
【００４９】
以上の実施形態では、ラジアル動圧発生部としてヘリングボーン形状の動圧溝８ａ１、８ａ２が形成されているが、これに限らず、例えばスパイラル形状の動圧溝やステップ軸受、あるいは多円弧軸受を採用してもよい。また、上記では、スラスト動圧発生部としてスパイラル形状の動圧溝が形成されているが、これに限らず、例えばヘリングボーン形状の動圧溝やステップ軸受、あるいは波型軸受（ステップ型が波型になったもの）等を採用することもできる。
【００５０】
また、上記では、動圧発生部がスリーブ部８の内周面８ａ、下側端面８ｃ、およびハウジング底部７ｂの上側端面７ｂ１に形成されているが、それぞれと軸受隙間を介して対向する面、すなわち軸部２ａの外周面２ａ１、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１、および下側端面２ｂ２に動圧発生部を設けてもよい。
【００５１】
また、以上の実施形態では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２が軸方向で離隔して設けられているが、これらを軸方向で連続的に設けてもよい。あるいは、これらの何れか一方のみを設けてもよい。
【００５２】
また、以上の実施形態では、動圧軸受装置１の内部に充満し、ラジアル軸受隙間や、スラスト軸受隙間に動圧作用を生じる流体として、潤滑油を例示したが、それ以外にも各軸受隙間に動圧作用を発生可能な流体、例えば空気等の気体や、磁性流体、あるいは潤滑グリース等を使用することもできる。
【００５３】
また、本発明の方法で製造された動圧軸受装置は、上記のようにＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるスピンドルモータに限らず、光ディスクの光磁気ディスク駆動用のスピンドルモータ等、高速回転下で使用される情報機器用の小型モータ、レーザビームプリンタのポリゴンスキャナモータ等における回転軸支持用、あるいは電気機器の冷却ファン用のファンモータとしても好適に使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】動圧軸受装置を組み込んだスピンドルモータの断面図である。
【図２】動圧軸受装置の断面図である。
【図３】（ａ）は、スリーブ部の断面図である。（ｂ）は、スリーブ部の下面図である。
【図４】図２のハウジングのＡ−Ａ断面を矢印方向に見た断面図である。
【図５】ローリング加工を示す斜視図である。
【図６】（ａ）、（ｂ）は、スラスト軸受隙間の幅設定の方法を示す断面図である。
【図７】ハウジング側部の凹部周辺を示す拡大断面図である。
【図８】他の例のハウジング側部の凹部周辺を示す拡大断面図である。
【図９】（ａ）、（ｂ）は、他の例に係るスラスト軸受隙間の幅設定の方法を示す断面図である。
【図１０】他の例の動圧軸受装置の断面図である。
【図１１】他の例の動圧軸受装置の断面図である。
【図１２】比較例としてのスラスト軸受隙間の幅設定の方法を示す断面図である。
【図１３】比較例としてのスラスト軸受隙間の幅設定の方法を示す断面図である。
【図１４】比較例としてのスラスト軸受隙間の幅設定の方法を示す断面図である。
【符号の説明】
【００５５】
１     動圧軸受装置
２     軸部材
２ａ   軸部
２ｂ   フランジ部
７     ハウジング
７ａ   側部
７ａ２０      凹部
７ｂ   底部
８     スリーブ部
９     シール部
１０   サブアッシ品
Ｒ１、Ｒ２    ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２    スラスト軸受部
Ｓ     シール空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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