(57)【要約】【課題】膜厚に偏りを有する偏肉樹脂シートの反りおよび歪みをバランス良く低減して、ハンドリング性および品質に優れた偏肉樹脂シートを製造する方法を提供することを目的とする。【解決手段】ダイ１６から吐出されるシート状の樹脂を型ローラー２０および成形ニップローラー１８により挟圧することによって偏肉樹脂シートＳを成形し、剥離ローラー２２によって型ローラー２０から剥離された偏肉樹脂シートＳを搬送ニップローラー２５により挟圧し、搬送ニップローラー２５から送られてくる偏肉樹脂シートＳを引取ローラー３６で挟圧する。搬送ニップローラー２５は、偏肉樹脂シートＳのうち表面温度がガラス転移温度Ｔｇ＋１０℃以下となった部分を挟圧し、搬送ニップローラー２５よりも前段の偏肉樹脂シートＳの張力を後段の偏肉樹脂シートＳの張力よりも小さくする。【選択図】図３
2009220441.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイから樹脂をシート状に吐出し、前記ダイから吐出されたシート状の樹脂を型ローラーおよび成形ニップローラーにより挟圧することによって幅方向に関し膜厚に偏りがある偏肉樹脂シートを成形し、前記型ローラーから前記偏肉樹脂シートを剥離ローラーにより剥離し、前記剥離ローラーによって剥離された前記偏肉樹脂シートを搬送ニップローラーおよび引取ローラーを介して搬送する偏肉樹脂シートの製造方法であって、
前記剥離ローラーと前記引取ローラーとの間に配置される前記搬送ニップローラーは、前記偏肉樹脂シートのうち表面温度がガラス転移温度Ｔｇ＋１０℃以下となった部分を挟圧し、
前記剥離ローラーと前記搬送ニップローラーとの間を搬送される前記偏肉樹脂シートに作用する張力が、前記搬送ニップローラーと前記引取ローラーとの間を搬送される前記偏肉樹脂シートに作用する張力よりも小さくなるように、前記剥離ローラーの回転状態、前記搬送ニップローラーの回転状態、および前記引取ローラーの回転状態が調整されることを特徴とする偏肉樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
前記剥離ローラーの周速度Ｖａ、前記搬送ニップローラーの周速度Ｖｎ、および前記引取ローラーの周速度Ｖｄは、
０．９９≦Ｖｎ／Ｖａ≦１．０１、および
Ｖｄ／Ｖａ≧１．０１
という関係を満たすことを特徴とする請求項１に記載の偏肉樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
前記偏肉樹脂シートのうち、前記幅方向に関して、膜厚が最も大きい最膜厚部と膜厚が最も小さい最膜薄部との膜厚差は、０．５ｍｍ以上であって５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の偏肉樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
前記偏肉樹脂シートは、前記幅方向に関して、前記最膜薄部を複数含み、
前記複数の最膜薄部は、２００ｍｍ以上のピッチを有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の偏肉樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
前記搬送ニップローラーは、前記偏肉樹脂シートを、前記幅方向に関して略均一な圧力で挟圧することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の偏肉樹脂シートの製造方法。
【請求項６】
前記搬送ニップローラーは前記偏肉樹脂シートと密着し、前記搬送ニップローラーと前記引取ローラーとの間の偏肉樹脂シートには、前記幅方向に関して略均一な張力が作用することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の偏肉樹脂シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は膜厚に偏りがある偏肉樹脂シートの製造方法に係り、例えば液晶表示装置のバックライトの導光板や、装飾・表示・照明用ディスプレイの導光板などの光学シートとして使用される偏肉樹脂シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置のバックライトや装飾・表示・照明用のディスプレイ装置には、光源からの光を導いて面発光する導光板が使用されており、例えば液晶表示装置には、液晶パネルの裏面側から導光板を介して光を照射するバックライトが設けられている。
【０００３】
このような導光板のうち大画面液晶テレビなどの大型装置に用いられる導光板は、現行の設備や技術を背景に、押出成形法により製造されることが一般的である。この押出成形法では、通常、均一な膜厚を有する溶融状態の樹脂シートがダイ（Ｔダイ等）から押し出されて冷却ローラー（ポリシングローラー）により冷却される。当該樹脂シートは、その後、引取ローラーによる引っ張り搬送中に空冷され、所定形状に切断された後に、積み重ねられて保管される。
【０００４】
この押出成形法によって作られる樹脂シートのうち、均一な膜厚を有する平らな樹脂シートでは、二次加工の際に問題となりうる反り等の寸法変化を抑制するために、押出成形時にもたらされる内部歪み（内部応力）を低減することが好ましく、そのような内部歪みを低減する方法がいくつか提案されている。
【０００５】
たとえば特許文献１には、ポリシングロールまたはその近傍において、樹脂シートの両端部を加熱したり或いは樹脂シートの中央部を冷却する方法を開示する。この方法によれば、引取ロールの周速度がポリシングロールの周速度と等速に調整されて樹脂シートを無張力状態に保持した場合に発生する樹脂シート端部の波打ち（エッジウェーブ）を改善することができる。
【０００６】
また特許文献２には、ポリシングロールの後段の搬送部において、樹脂シートを上下からヒータで加熱してシート上面と下面の温度を均一にすることで、温度差に起因する内部歪み及び反りを低減する方法を開示する。
【０００７】
また特許文献３および特許文献４には、樹脂が最初に密着する冷却ローラーと最後に密着する冷却ローラーとの間で負の周速差をもたせることにより、内部歪みを抑制する方法が開示されている。また、特許文献５も、樹脂が最後に密着する冷却ローラーと最後から２番目に密着する冷却ローラーとの間、および引取ローラーと第２ローラーとの間で、負の周速差をもたせる方法が開示されている。
【０００８】
また特許文献６には、冷却ローラーの温度を調節し且つ押し出されたシートを加熱することにより、樹脂シートの温度を高くした後に緩やかに徐冷して、内部応力を緩和する方法が開示されている。
【０００９】
また、特許文献７には最後の冷却ローラーと最初のガイドローラーとの間でシートに撓みをもたせることにより、内部応力を緩和する方法が開示されている。
【００１０】
一方、特許文献８では、型ローラとニップローラとの共通接線に対してダイの吐出口が型ローラ側に配置される樹脂シートの製造装置が教示されている。
【特許文献１】特開平９−１６３６号公報
【特許文献２】特開平７−９５３８号公報
【特許文献３】特開平６−２６２６８２号公報
【特許文献４】特公平７−２９３５４号公報
【特許文献５】特開２００２−１２０２７３号公報
【特許文献６】特開平６−３４４４１７号公報
【特許文献７】特開平７−２７６４７１号公報
【特許文献８】特開２００７−２１６５０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、上記の特許文献１〜７で提案されている方法は、いずれも均一な膜厚を有する樹脂シートを対象としており、均一な膜厚をもたない偏肉樹脂シートに対しては、必ずしも好適な技術とは言えない。
【００１２】
幅方向の厚み分布が大きい偏肉樹脂シートを押出成形法で成形する場合、薄肉部は厚肉部に比べて冷却され易いので、偏肉樹脂シート全体の温度分布（温度差）が非常に大きくなってしまう傾向がある。そのため、引取ローラーの周速度をポリシングローラーの周速度と等速に調整して偏肉樹脂シートを無張力状態で搬送する場合には、搬送中の偏肉樹脂シートの熱収縮に伴って応力が生じてしまい、偏肉樹脂シートには反り等が発生してしまう。一方、薄肉部を加熱して偏肉樹脂シート全体の温度分布を緩和した状態で、引取ローラーの周速度をポリシングローラーの周速度よりも大きくすると、反りを抑制することはできるが、過大な内部歪みが生じてしまうことがあり、用途に応じた品質を確保することができない場合がある。
【００１３】
このように、膜厚に偏りを有する偏肉樹脂シートの製造に関しては、反り及び内部歪みをバランス良く低減することで、寸法変化、形状変化、或いは品質劣化を高いレベルで防ぐ技術が求められている。
【００１４】
本発明は、上述の事情に鑑みてなされたものであり、膜厚が一様ではない偏肉樹脂シートの反りおよび歪みを低減して、ハンドリング性および品質に優れた偏肉樹脂シートを製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明の一態様は、ダイから樹脂をシート状に吐出し、前記ダイから吐出されたシート状の樹脂を型ローラーおよび成形ニップローラーにより挟圧することによって幅方向に関し膜厚に偏りがある偏肉樹脂シートを成形し、前記型ローラーから前記偏肉樹脂シートを剥離ローラーにより剥離し、前記剥離ローラーによって剥離された前記偏肉樹脂シートを搬送ニップローラーおよび引取ローラーを介して搬送する偏肉樹脂シートの製造方法であって、前記剥離ローラーと前記引取ローラーとの間に配置される前記搬送ニップローラーは、前記偏肉樹脂シートのうち表面温度がガラス転移温度Ｔｇ＋１０℃以下となった部分を挟圧し、前記剥離ローラーと前記搬送ニップローラーとの間を搬送される前記偏肉樹脂シートに作用する張力が、前記搬送ニップローラーと前記引取ローラーとの間を搬送される前記偏肉樹脂シートに作用する張力よりも小さくなるように、前記剥離ローラーの回転状態、前記搬送ニップローラーの回転状態、および前記引取ローラーの回転状態が調整されることを特徴とする偏肉樹脂シートの製造方法に関する。
【００１６】
本態様では、搬送ニップローラーが剥離ローラーと引取ローラーとの間に配置されており、剥離ローラーと搬送ニップローラーとの間の偏肉樹脂シートに作用する張力と、搬送ニップローラーと引取ローラーとの間の偏肉樹脂シートに作用する張力とを適宜調整することが可能である。特に、前記偏肉樹脂シートのうち表面温度がガラス転移温度Ｔｇ＋１０℃以下となった部分を挟圧する位置に搬送ニップローラーが配置されるので、同じ偏肉樹脂シートであってもガラス転移温度を境にしたゴム状態およびガラス状態の各々に対して異なる張力を付与することが可能である。ガラス転移温度を基準としたゴム状態およびガラス状態の各々の特性に応じた張力を偏肉樹脂シートに付与することで、反りおよび歪みを低減して、ハンドリング性および品質に優れた偏肉樹脂シートを製造することが可能である。
【００１７】
好ましくは、前記剥離ローラーの周速度Ｖａ、前記搬送ニップローラーの周速度Ｖｎ、および前記引取ローラーの周速度Ｖｄは、０．９９≦Ｖｎ／Ｖａ≦１．０１、およびＶｄ／Ｖａ≧１．０１という関係を満たす。
【００１８】
このように、剥離ローラーの周速度および搬送ニップローラーの周速度をほぼ等速にすることにより、剥離ローラーと搬送ニップローラーとの間を搬送されるゴム状態の偏肉樹脂シートに作用する張力をゼロ又はほぼゼロにすることができる。一方、引取ローラーは十分な周速度をもつため、搬送ニップローラーと引取ローラーとの間の偏肉樹脂シートに適度な張力を付与することで、偏肉樹脂シートの反りを効果的に防ぐことが可能である。
【００１９】
前記偏肉樹脂シートのうち、前記幅方向に関して、膜厚が最も大きい最膜厚部と膜厚が最も小さい最膜薄部との膜厚差は、０．５ｍｍ以上であって５ｍｍ以下であってもよい。
【００２０】
このような膜厚差を有する偏肉樹脂シートの製造時に反りや歪みが生じ易いが、本発明の上記の各態様によれば、偏肉樹脂シートの反りや歪みを効果的に低減することができる。
【００２１】
前記偏肉樹脂シートは、前記幅方向に関して、前記最膜薄部を複数含み、前記複数の最膜薄部は、２００ｍｍ以上のピッチを有していてもよい。
【００２２】
このような比較的大きなピッチを有する偏肉樹脂シートの製造時に反りや歪みが生じ易いが、本発明の上記の各態様によれば、偏肉樹脂シートの反りや歪みを効果的に低減することができる。
【００２３】
好ましくは、前記搬送ニップローラーは、前記偏肉樹脂シートを、前記幅方向に関して略均一な圧力で挟圧する。
【００２４】
この場合、偏肉樹脂シートは幅方向に関して略均一な圧力で搬送ニップローラーにより把持されるので、搬送ニップローラーの前後各々における偏肉樹脂シートに対しても、幅方向に関して略均一な張力を付与することが可能である。
【００２５】
好ましくは、前記搬送ニップローラーは前記偏肉樹脂シートと密着し、前記搬送ニップローラーと前記引取ローラーとの間の偏肉樹脂シートには、前記幅方向に関して略均一な張力が作用する。
【００２６】
このように、搬送ニップローラーを偏肉樹脂シートに密着させて、偏肉樹脂シートの前記幅方向に関して略均一な張力を作用させることで、均質な偏肉樹脂シートを製造することができる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、偏肉樹脂シートのうちガラス転移温度近傍の表面温度を有する箇所を挟圧する位置に搬送ニップローラーが配置され、剥離ローラーと搬送ニップローラーとの間を搬送される偏肉樹脂シートに作用する張力が、搬送ニップローラーと引取ローラーとの間を搬送される偏肉樹脂シートに作用する張力よりも小さくなるように調整される。したがって、ガラス転移温度を基準としたゴム状態およびガラス状態の特性に応じた張力を偏肉樹脂シートに付与することで、反りおよび歪みを効果的に低減することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。
【００２９】
図１および図２は、本実施形態において製造される蒲鉾形状の偏肉樹脂シートＳの幅方向に関する断面を例示する図である。本実施形態では、シート幅方向に関して膜厚に偏りのある偏肉樹脂シートを成形対象としており、例えば図１に示すように、最も膜厚の大きな最膜厚部５２がシート幅方向の中央部に設けられ、最も膜厚の薄い最膜薄部５４がシート幅方向の両端部に設けられる偏肉樹脂シートＳを製造することができる。また、図２に示すように、図１に示す樹脂シートをシート幅方向に複数（２個）並べたような断面形状を有する樹脂シートＳを製造することも可能である。図２に示す樹脂シートＳは、最膜厚部５２および最膜薄部５４が周期的に配される断面構造を有し、シート幅方向に関して最膜薄部５４および最膜厚部５２が交互に出現する構造となっている。
【００３０】
このような断面形状を有する偏肉樹脂シートを製造する場合には、樹脂シートＳのシート幅が大きくなるほど、バンク（図４の符号４４参照）が乱れ易く、樹脂シートＳを良好な面状に成形しながら反りを防ぐということが難しくなる。また、最膜薄部５４のピッチＰ１および最膜厚部５２のピッチＰ２が大きくなるほど、バンクが乱れ易く、樹脂シートＳを良好な面状に成形しながら反りを防ぐということが難しくなる。また、樹脂シートＳのシート幅方向に関する膜厚差、すなわち最膜厚部５２と最膜薄部５４との膜厚差が大きくなるほど、バンクが乱れ易く、樹脂シートＳを良好な面状に成形しながら反りを防ぐということが難しくなる。しかしながら、以下に述べる本実施形態によれば、乾燥状態において、シート幅が２００ｍｍ以上７５０ｍｍ以下（とりわけ４５０ｍｍ以上７５０ｍｍ以下）、最膜薄部５４のピッチＰ１および最膜厚部５２のピッチＰ２が２００ｍｍ以上、そして最膜厚部５２の膜厚Ｄｍａｘと最膜薄部５４の膜厚Ｄｍｉｎとの差（｜Ｄｍａｘ−Ｄｍｉｎ｜）が０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下（より好ましくは０．５ｍｍ以上３ｍｍ以下）である偏肉樹脂シートＳを良好な状態で成形することが可能である。
【００３１】
なお、膜薄部（最膜薄部）５４のピッチＰ１および膜厚部（最膜厚部）５２のピッチＰ２は、１０００ｍｍ以下であってもよく、このようなピッチを有する樹脂シートＳであればディスプレイ等の幅広い用途に使用することが可能である。
【００３２】
図３は、偏肉樹脂シートを製造する偏肉樹脂シート製造装置の一例を示す図である。図３に示す偏肉樹脂シート製造装置１０では、原料調製装置１１、押出機１２、ダイ１６、成形冷却ローラー部１７、熱処理ゾーン２４、冷却ゾーン２６、面状検査機２８、ラミネート機３０、切断機３２、及びスタッカー３４が、上流側から下流側へ順次設けられている。
【００３３】
原料調製装置１１は、偏肉樹脂シート製造装置１０によって製造される偏肉樹脂シートＳの原料の計量および混合を行って原料を調製し、当該原料を原料供給管１３を介して押出機１２に送る。例えば、この原料調製装置１１では、原料タンク及び添加物タンクから混合器に送られる原料樹脂及び添加物が自動計量機によって自動計量され、所定比率の原料樹脂および添加物が混合器で混合される。原料樹脂に添加物として拡散粒子を添加する場合には、原料樹脂に拡散粒子を所定濃度よりも高濃度に添加したマスターペレットを造粒機で製造しておき、拡散粒子が添加されていないベースペレットと混合器で所定比率混合するマスターバッチ方式を好適に採用できる。なお、拡散粒子以外の添加物を添加する場合にも、同様にして混合を行うことができる。
【００３４】
上記の原料樹脂としては熱可塑性樹脂を使用可能であり、例えばポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマーなどを原料樹脂として使用することができる。
【００３５】
押出機１２は、原料調製装置１１から送られてくる原料を混練りしながら溶融し、溶融樹脂を作る。この押出機１２は、単軸式押出機及び多軸式押出機の何れでもよく、押出機１２の内部を真空にするベント機能を有するものが好ましい。押出機１２により作られた溶融樹脂は、スクリュウーポンプやギアポンプ等の定量ポンプにより溶融樹脂供給管１４を介してダイ１６に送られる。
【００３６】
ダイ１６では、押出機１２から送られてくる溶融樹脂が成形冷却ローラー部１７に向かってシート状に押し出される。本実施形態では、シート幅方向に関して膜厚が均一ではない偏肉樹脂シートが成形されるので、ダイ１６から押し出されて吐出される溶融樹脂量は、シート幅方向に関して所定の分布を有する。ダイ１６から吐出される溶融樹脂量に分布をもたせる手段として、例えばチョークバーを使用する方法や他の公知の方法を用いることができる。
【００３７】
成形冷却ローラー部１７は、成形ニップローラー１８、型ローラー２０、および剥離ローラー２２を含み、ダイ１６から供給される溶融樹脂に対して蒲鉾形の偏肉形状を付与するとともに、当該溶融樹脂の冷却を行う。
【００３８】
図４は、ダイ１６および成形冷却ローラー部１７を側方から見た図であり、図５（ａ）は、成形冷却ローラー部１７を下方から見た図である。また、成形冷却ローラー部１７の変形例を図５（ｂ）に示す。
【００３９】
ニップローラー１８および剥離ローラー２２は太さが一様な円柱形状を有する一方で、型ローラー２０は中央部が細く両端部が太い所謂コンケーブ形状を有する。この型ローラー２０のコンケーブ形状は、樹脂シートＳの蒲鉾形の偏肉形状の反転形状に対応しており、型ローラー２０およびニップローラー１８により高温の樹脂シートＳが挟圧されて蒲鉾状に成形される。
【００４０】
なお型ローラー２０は、図５（ｂ）に示すように、両端部において先細形状のテーパー凹部２０Ａを有する形状にすることもできる。この場合、樹脂シートＳをニップローラー１８及び型ローラー２０で挟圧したときに、当該樹脂シートＳのうちテーパー凹部２０Ａに対応する部分を容易にカットすることができる。これは、樹脂シートＳの両端部（耳部）が所望の膜厚よりも厚くなる傾向があり、その膜厚部がその後の工程において樹脂シートＳの反りを助長する可能性を考慮したものである。また、ニップローラー１８のうち型ローラー２０の膜薄形成部２０Ｂと接触する部分１８Ａは磨耗し易いので、ニップローラー１８の当該当接部１８Ａに対して、タングステンカーバイト等の超硬材料により超硬処理を施したり焼き入れすることが好ましい。また、型ローラー２０及び剥離ローラー２２についても同様に、膜薄形成部２０Ｂ等の当接部に対して超硬処理を施したり焼き入れしたりすることが好ましい。
【００４１】
このような構成を有する図５（ａ）および図５（ｂ）に示す型ローラー２０の中央部には、樹脂シートＳの膜厚部５２に対応する膜厚形成部２０Ｃが設けられている。
【００４２】
そしてダイ１６は、図４に示すように、成形ニップローラー１８および型ローラー２０の上方において、やや型ローラー２０寄りに配置される。また、成形ニップローラー１８、型ローラー２０、および剥離ローラー２２は、図示しない駆動装置により所定の周速度で図４に示す矢印方向へ回転駆動される。なお、成形ニップローラー１８および剥離ローラー２２に対して駆動手段を設けない構成も可能であるが、樹脂シートＳの面状（特に裏面）を良好に成形する観点からは、駆動手段によって成形ニップローラー１８および剥離ローラー２２も回転駆動する構成が好ましい。
【００４３】
このような構成において、ダイ１６のリップ口４２から吐出される溶融樹脂は、成形ニップローラー１８と型ローラー２０との間でバンク４４を形成するとともに、挟圧部４６において成形ニップローラー１８および型ローラー２０により挟圧される。成形ニップローラー１８および型ローラー２０により偏肉形状が付与された溶融樹脂シートＳは、型ローラー２０に巻き掛けられた状態で送り出され、剥離ローラー２２によって型ローラー２０から剥がされる。
【００４４】
なお、本実施形態では、挟圧部４６から送られてくる樹脂シートＳを加熱する加熱装置２３が樹脂シートＳの搬送路に沿って複数設けられており、型ローラー２０および剥離ローラー２２の各々に対向する位置に加熱装置２３（２３Ａ、２３Ｂ）が設置されている。
【００４５】
剥離ローラー２２により剥離された樹脂シートＳは、図３に示すように、熱処理ゾーン２４に送られる。熱処理ゾーン２４は、偏肉構造を有する樹脂シートＳに対して熱処理を施すゾーンであり、複数の加熱装置２３が樹脂シートＳの搬送路に沿って設けられている。型ローラー２０〜熱処理ゾーン２４に亘って設置されるこれらの加熱装置２３は非接触式加熱手段であり、加熱効率等の観点から、例えば遠赤外線ヒーターを加熱装置２３として好適に用いることができる。加熱装置２３の加熱条件は、搬送される樹脂シートＳの表面温度がほぼ均一に保たれるようにコントロールされる。具体的には、樹脂シートＳの表面温度がガラス転移温度Ｔｇ以下になった後に、樹脂シートＳのうち加熱される側の表面の温度差が、幅方向に関して４０℃以内となるように、好ましくは３０℃以内となるように、より好ましくは２０℃以内となるように、さらに好ましくは１０℃以内となるように、加熱装置２３の加熱条件がコントロールされる。このとき、放射温度計等の温度センサ（図示せず）により樹脂シートＳの温度が測定され、この測定温度に基づいて加熱装置２３の加熱条件を適宜変更することで、樹脂シートＳの表面温度が調整される。
【００４６】
なお、加熱装置２３の加熱温度、加熱時間、およびその他の加熱条件は、樹脂シートＳの搬送速度や加熱装置２３の設置位置に基づいて適宜調整される。例えば、型ローラー２０の近傍、剥離ローラー２２の近傍、および剥離ローラー２２〜熱処理ゾーン２４にかけて、樹脂シートＳのうち厚みｔが「ｔ≦Ｄｍｉｎ＋（Ｄｍａｘ−Ｄｍｉｎ）／２」（ただし、Ｄｍｉｎは樹脂シートＳのうち膜厚が最も小さい最膜薄部５４の膜厚を意味し、Ｄｍａｘは樹脂シートＳのうち膜厚が最も大きい最膜厚部５２の膜厚を意味する）を満たす部分、とりわけ「ｔ≦Ｄｍｉｎ＋（Ｄｍａｘ−Ｄｍｉｎ）／３」を満たす部分を加熱することが好ましい。これは、冷却され易い膜薄部分を重点的に加熱することで、樹脂シートＳ全体の温度差を抑えるためである。したがって、図１の断面形状を有する樹脂シートＳの場合には両端の最膜薄部５４を加熱し、図２の断面形状を有する樹脂シートＳの場合には両端の最膜薄部５４だけではなく中央の最膜薄部５４も加熱することが好ましい。なお、上記式で表される範囲以外の膜厚ｔを有する部分については、ライン速度等に応じて、加熱の有無や加熱の程度を調整することが好ましい。特に樹脂シートＳの表面温度を昇温し過ぎると搬送中に反り等の不具合が発生してしまうことがあるので、加熱装置２３の加熱温度や加熱時間を含む加熱条件は、ライン速度や加熱装置２３の設置位置に基づいて最適化されることが好ましい。
【００４７】
また、本実施形態の熱処理ゾーン２４には、偏肉樹脂シートＳを挟圧する一対の搬送ニップローラー２５が設けられている。
【００４８】
図６は、搬送ニップローラー２５の一例を示す図である。本実施形態の搬送ニップローラー２５は、第一搬送ニップローラー２５Ａおよび第二搬送ニップローラー２５Ｂによって構成されている。第一搬送ニップローラー２５Ａは、蒲鉾状曲面を形成する偏肉樹脂シートＳの表面に対応するコンケーブ形状を有し、第一搬送ニップローラー２５Ａの幅方向中央部には、偏肉樹脂シートＳの最膜厚部５２に対応する肉厚対応部２７Ａが設けられ、幅方向両端部には偏肉樹脂シートＳの最膜薄部５４に対応する肉薄対応部２７Ｂが設けられている。また、第二搬送ニップローラー２５Ｂは、偏肉樹脂シートＳの平坦状の裏面に対応する円柱形状を有する。
【００４９】
この第一搬送ニップローラー２５Ａおよび第二搬送ニップローラー２５Ｂは、剥離ローラー２２から連続的に送られてくる偏肉樹脂シートＳに密着しながら軸回転し、樹脂シートＳを幅方向に関して略均一な圧力で挟圧しながら送り出す。第一搬送ニップローラー２５Ａおよび第二搬送ニップローラー２５Ｂの線圧は、偏肉樹脂シートＳを着実に把持するとともに偏肉樹脂シートＳの形状等を保持する観点から、２００ｋｇｆ／ｃｍ以下であることが好ましく、１００ｋｇｆ／ｃｍ以下であることがより好ましい。
【００５０】
搬送ニップローラー２５の材質としては例えばシリコンゴム（ＳＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルフォン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、アクリルニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ウレタンゴム（Ｕ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＴ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＰＥ）、フッ素ゴム（ＦＰＭ）、水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハイパロンゴム（ＣＭＳ）などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００５１】
このような構成を有する搬送ニップローラー２５は、偏肉樹脂シートＳの形状等を保持する観点から、搬送されてくる樹脂シートＳのうち表面温度が「偏肉樹脂シートＳのガラス転移温度Ｔｇ＋１０℃」以下、より好ましくは「肉樹脂シートＳのガラス転移温度Ｔｇ」以下となる部分を挟圧するように、位置が調整されている。したがって、偏肉樹脂シートＳのうち「樹脂のガラス転移温度Ｔｇ＋１０℃」より高い表面温度を有する部分は、図３に示す型ローラー２０と搬送ニップローラー２５との間を移動し、搬送ニップローラー２５より後段では、表面温度が「樹脂のガラス転移温度Ｔｇ＋１０℃」以下の偏肉樹脂シートＳが搬送されることとなる。なお、搬送ニップローラー２５と加熱装置２３との配置関係は特に限定されるものではなく、搬送ニップローラー２５の後段に加熱装置２３を設置してもよい。
【００５２】
搬送ニップローラー２５の回転状態の詳細については後述するが、剥離ローラー２２と搬送ニップローラー２５との間の偏肉樹脂シートＳに作用する張力をほぼ０にするとともに、搬送ニップローラー２５以降の偏肉樹脂シートＳに所定の張力が作用するように、搬送ニップローラー２５の回転周速度や挟圧力（ニップ圧力）が調整される。
【００５３】
熱処理ゾーン２４において熱処理を受けた樹脂シートＳは、冷却ゾーン２６に送られる。冷却ゾーン２６は、熱処理ゾーン２４から送られてくる樹脂シートＳに対して徐冷処理を施すゾーンであり、樹脂シートＳの急激な温度変化を防止する。樹脂シートＳは、急激に冷却されると表面近傍と内部の収縮量の違いや温度差等に起因する表面形状の悪化や反りが生じ易い。特に膜厚に分布がある偏肉樹脂シートの場合には、急冷等により比較的大きな内部応力が生じ易いので、反りが生じ易い。そのため、冷却ゾーン２６における徐冷方法の一例として、前半部では樹脂シートＳの膜厚部と膜薄部との間で大きな温度差が生じないように非接触式加熱手段で膜薄部を重点的に加熱して樹脂シートＳ全体を徐々に自然冷却し、後半部では樹脂シートＳに冷風を当てて常温程度まで強制冷却を行う方法がある。
【００５４】
なお、上述の熱処理ゾーン２４および冷却ゾーン２６では、熱処理や冷却に伴う反り等の変形を防いで所望の偏肉形状が保持されるように、樹脂シートＳが搬送される。
【００５５】
面状検査機２８は、冷却ゾーン２６から送られてくる樹脂シートＳの表面形状や反りを評価する。面状検査機２８による評価はセンサ類を用いた任意の手法で行われ、この評価結果は、前段に設けられたダイ１６からの溶融樹脂シートＳの吐出制御、熱処理ゾーン２４および冷却ゾーン２６における熱処理・冷却制御、および偏肉樹脂シートＳの搬送制御（成形冷却ローラー部１７および搬送ニップローラー２５の回転制御）にフィードバックされる。
【００５６】
ラミネート機３０は、樹脂シートＳの表裏面にポリエチレン等の保護フィルムを貼り付けるための一対の引取ローラー３６を含んで構成される。
【００５７】
図７は、ラミネート機３０において保護フィルムＦを樹脂シートＳに貼り付ける機構を示す図である。保護フィルムＦは、繰り出しローラー３８から順次繰り出された後に、複数の転送ローラー３７を経て、引取ローラー３６に送られる。この引取ローラー３６は、樹脂シートＳの搬送および保護フィルムＦの貼付を同時に行う。すなわち引取ローラー３６は、軸回転することによって、前段部（搬送ニップローラー２５〜ラミネート機３０）の樹脂シートＳを引っ張るとともに、後段部（ラミネート機３０〜切断機３２）の樹脂シートＳを押し出すようにして搬送する。また同時に、引取ローラー３６は、軸回転することによって、転送ローラー３７を介して送られてくる保護フィルムＦを樹脂シートＳの面に圧着する。引取ローラー３６、転送ローラー３７および繰り出しローラー３８は、樹脂シートＳの表面側および裏面側の両方に設けられており、保護フィルムＦは樹脂シートＳの表面および裏面の両方に圧着される。
【００５８】
ラミネート機３０において保護フィルムＦが貼り付けられた樹脂シートＳは、図３に示すように、切断機３２に送られる。切断機３２は、樹脂シートＳの幅方向両端部分（耳部）を切除するとともに樹脂シートＳを所定長さに切り揃える。切断機３２は任意の構成を有することができ、例えば、受け刃および押し当て刃からなるギロチンタイプの切断機３２、レーザーカッターや電子ビームを使用した切断機３２等を使用することができる。
【００５９】
切断機３２において所定長さに切り揃えられた樹脂シートＳは、スタッカー３４に順次積み上げられる。スタッカー３４に保管される偏肉樹脂シートＳは、別の処理工程に送られたり、商品として出荷される。
【００６０】
上述のような押出成形法を採用する偏肉樹脂シート製造装置１０において、本件発明者は、後述する実験の結果、偏肉樹脂シートＳのうちガラス転移温度Ｔｇ＋１０℃よりも高い表面温度を有する部分に作用する張力（テンション）をカットまたは低減する搬送ニップローラー２５（テンションカットローラー）を設置することで、偏肉樹脂シートの反りおよび歪みをバランス良く低減することができるという知見を得た。具体的には、剥離ローラー２２と搬送ニップローラー２５の間の偏肉樹脂シートＳに作用する張力が、搬送ニップローラー２５と引取ローラー３６の間の偏肉樹脂シートＳに作用する張力よりも小さくなるように、剥離ローラー２２の回転状態、搬送ニップローラー２５の回転状態、および引取ローラー３６の回転状態を調整することで、偏肉樹脂シートの反りおよび歪みがバランス良く低減される。特に、剥離ローラー２２の周速度Ｖａ、搬送ニップローラー２５の周速度Ｖｎ、および引取ローラー３６の周速度Ｖｄが以下の式（１）および式（２）を満たすような制御を行うことにより、偏肉樹脂シートの反りおよび歪みをバランス良く低減することができる。
【００６１】
０．９９≦Ｖｎ／Ｖａ≦１．０１      （１）
Ｖｄ／Ｖａ≧１．０１      （２）
上記式（１）および式（２）が満たされる場合、剥離ローラー２２および搬送ニップローラー２５がほぼ同じ周速度をもつので、搬送ニップローラー２５よりも上流側の偏肉樹脂シートＳに付与される張力はゼロ又はほとんどゼロとなるように調整される。特に搬送ニップローラー２５は、ガラス転移温度Ｔｇ＋１０℃以下の温度となった箇所を挟圧する位置に配置されているので、偏肉樹脂シートＳのうちガラス転移温度Ｔｇ＋１０℃よりも高い表面温度を有する部分に作用する張力はゼロ又はほとんどゼロとなっている。
【００６２】
一方、引取ローラー３６は剥離ローラー２２よりも速い周速度をもつので、搬送ニップローラー２５と引取ローラー３６との間の偏肉樹脂シートＳには所定の張力が付与される。特に搬送ニップローラー２５は、ガラス転移温度Ｔｇ＋１０℃以下の温度となった箇所を挟圧する位置に配置されているので、引取ローラー３６により所定の張力が付与される部分はほぼガラス状態となっており、品質に対する影響を抑えた状態で反りを防ぐための張力を偏肉樹脂シートＳに付与することができる。
【００６３】
このように、外力の影響を受け易いガラス転移温度以上のゴム状態の部分に付与される張力を低減することにより、偏肉樹脂シートＳに生じる歪みを効果的に低減することができる。その一方で、形状安定性に優れたガラス状態の部分に所定の張力を付与することにより、偏肉樹脂シートＳに生じうる経時的な反りを効果的に抑えることができる。したがって、本実施形態の偏肉樹脂シート製造装置１０および製造方法によれば、偏肉樹脂シートＳの反りおよび歪みをバランス良く低減することができ、ハンドリング性および品質に優れた偏肉樹脂シートＳを製造することができる。
【００６４】
なお、上記式（１）に関しては、偏肉樹脂シートＳのゴム状態部分に対する外力の影響を抑える観点から、０．９９≦Ｖｎ／Ｖａ≦１．００を満たすことがより好ましい。また上記式（２）に関連して、搬送ニップローラー２５と引取ローラー３６との間の偏肉樹脂シートＳに付与される張力の指標となるＶｄ／Ｖａの上限値は、最終的な製品時に要求される品質に応じて適宜決定される。一例として、偏肉樹脂シート製造装置１０の各部に過大な負荷をかけずに、安全かつ安定的に樹脂シートＳを製造する観点からは、以下の関係を満たすことが好ましい。
【００６５】
１．１≧Ｖｄ／Ｖａ
なお、成形ニップローラー１８、型ローラー２０、及び剥離ローラー２２の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用することができる。
【００６６】
また、型ローラー２０および搬送ニップローラー２５（第一搬送ニップローラー２５Ａ）の表面の逆蒲鉾形状は、公知の加工方法により形成することが可能であり、例えば、研削加工、超音波加工、放電加工、ＮＣ旋盤による切削加工、仕上げバフ加工、等を適宜組み合わせて形成することが可能である。型ローラー２０の表面粗さ及び搬送ニップローラー２５の表面粗さは、中心線平均粗さＲａで０．５μｍ以下とすることが好ましく、０．２μｍ以下とすることがより好ましい。
【００６７】
また、成形ニップローラー１８、型ローラー２０、剥離ローラー２２、および搬送ニップローラー２５には、偏肉樹脂シートＳの蒲鉾形状に対応するような冷却温度分布を樹脂シートＳに付与するための温度調整手段（図示せず）が設けられてもよい。この温度調整手段として、例えば、温度調節された冷却液体を内部において一端側から他端側に流す構成を採用することができる。
【００６８】
また成形ニップローラー１８には、図示しない加圧手段が設けられており、型ローラー２０との間の樹脂シートＳを所定の圧力で挟圧することができるようになっている。この加圧手段は、成形ニップローラー１８と型ローラー２０との接触点における法線方向に圧力を付与する構成のものであり、モータ駆動手段、エアシリンダ、油圧シリンダ等の公知の各種手段を採用することができる。また、成形ニップローラー１８には、挟圧力の反力による撓みが生じにくくなるような構成を採用することもできる。このような構成としては、成形ニップローラー１８の背面側（型ローラー２０とは反対側）に図示しないバックアップローラーを設ける構成、中高状のクラウン形状を採用する構成、ローラーの軸方向中央部の剛性が大きくなるような強度分布を付けたローラーの構成、或いはこれらを組み合わせた構成等を採用することができる。
【００６９】
なお、偏肉樹脂シートＳの断面形状は、当該偏肉樹脂シートＳを挟圧成形する成形ニップローラー１８および型ローラー２０の形状に応じて適宜変更することができ、成形ニップローラー１８および型ローラー２０の形状を変えることで、様々な断面形状を有する偏肉樹脂シートを製造することができる。
【００７０】
また、成形ニップローラー１８および剥離ローラー２２の表面は鏡面状に加工されていることが好ましい。このような表面にすることにより、成形後の樹脂シートＳの裏面を良好な状態に仕上げることができる。成形ニップローラー１８および剥離ローラー２２の表面粗さは、中心線平均粗さＲａで０．５μｍ以下とするのが好ましく、０．２μｍ以下とするのがより好ましい。
【００７１】
また、成形ニップローラー１８、型ローラー２０、及び剥離ローラー２２には、ローラー表面の温度をローラー幅方向に関してモニターできるように、複数の表面温度測定手段（図示せず）を設けることが好ましい。このような表面温度測定手段としては、赤外線温度計、放射式温度計等の公知の各種測定手段が採用できる。
【００７２】
本発明は、上述の実施の形態およびその変形例に限定されるものではなく、当業者の知識に基づいて各種の設計変更等の変形が加えられることも可能であり、そのような変形が加えられた実施の形態も本発明の範囲に含まれうる。
【実施例】
【００７３】
本件発明者は、上述の実施形態に基づいて、以下の実施例および比較例に記載する条件で偏肉樹脂シートを製造し、偏肉樹脂シートの複屈折量および反りを評価した（図８参照）。偏肉樹脂シートの複屈折量は、図９に示す測定方法により測定した。すなわち、試料の偏肉樹脂シートＳの複屈折量を、歪検査器５０（株式会社ルケオ製：ＬＳＭ−４０１）によるいわゆるセナルモン法に基づいて測定した。なお、他の装置および他の方法によって樹脂シートＳの複屈折量を測定してもよい。また偏肉樹脂シートの反りは、図１０に示すように、測定対象の偏肉樹脂シートＳを直方体形状の定盤５１に載せ、図示しない変位測定器によって当該樹脂シートＳの反りの大きさを測定した。以下の実施例および比較例では、変位測定器としてレーザー変位計を用いたが、接触式の変位計や他の変位計を用いてもよい。
【００７４】
（実施例１）
図３に示す偏肉樹脂シート製造装置１０において、ＰＭＭＡ（旭化成株式会社製８０ＮＨ、ガラス転移温度１１０℃）を原料樹脂として使用し、温度２５５℃に設定したダイ（Ｔダイ）１６より１００ｋｇ／ｈｒで溶融樹脂をシート状に押し出した。そして成形ニップローラー１８、型ローラー２０、剥離ローラー２２、熱処理ゾーン２４、冷却ゾーン２６、およびラミネート機３０を介して、図１に示す蒲鉾形状の断面を有する偏肉樹脂シートＳを製造した。そして切断機３２により樹脂シートＳの両端を切断した。このようにして製造された樹脂シートＳは、乾燥状態において、シート幅方向に関する断面の幅が５９４ｍｍ、最膜薄部５４の膜厚Ｄｍｉｎが２ｍｍ、最膜厚部５２の膜厚Ｄｍａｘが３．８ｍｍであった。
【００７５】
上記偏肉樹脂シートＳの製造時には、成形ニップローラー１８、型ローラー２０、および剥離ローラー２２が、表面温度がそれぞれ７０℃、９０℃、９５℃であった。成形ニップローラー１８および剥離ローラー２２のローラー径はΦ３５０ｍｍであり、型ローラー２０の膜薄形成部２０Ｂのローラー径はΦ３５０ｍｍであり、膜厚形成部２０Ｃのローラー径はΦ３４５．６ｍｍであり、第一搬送ニップローラー２５Ａの肉厚対応部２７Ａのローラー径はΦ１４５．２ｍｍであり、肉薄対応部２７Ｂのローラー径はΦ１５０ｍｍであり、第二搬送ニップローラー２５Ｂのローラー径はΦ１５０ｍｍであり引取ローラー３６のローラー径はφ１９５ｍｍであった。また、成形ニップローラー１８、型ローラー２０、剥離ローラー２２の表面は硬質クロムメッキ処理されており、搬送ニップローラー２５および引取ローラー３６の表面材質の表面材質はＥＰＴゴムであった。また、搬送ニップローラー２５間および引取ローラー３６間の線圧は１０ｋｇ／ｃｍであり、成形ニップローラー１８、型ローラー２０、および剥離ローラー２２の各々間のクリアランスは上記の断面サイズを有する樹脂シートＳが製造されるように適宜調整した。
【００７６】
また、成形ニップローラー１８、型ローラー２０、剥離ローラー２２、搬送ニップローラー２５および引取ローラー３６の周速度は、それぞれ０．７５５ｍ／ｍｉｎ、０．７５０ｍ／ｍｉｎ、０．７６４ｍ／ｍｉｎ、０．７６４ｍ／ｍｉｎ、０．７７５ｍ／ｍｉｎだった。したがって、剥離ローラー２２の周速度Ｖａ、搬送ニップローラー２５の周速度Ｖｎ、および引取ローラー３６の周速度Ｖｄは、以下の関係を満たす。
【００７７】
０．９９≦（Ｖｎ／Ｖａ＝０．７６４／０．７６４＝１）≦１．０１
Ｖｄ／Ｖａ＝０．７７５／０．７６４＝１．０１４．．．≧１．０１
そして、図４に示すように型ローラー２０から５０ｍｍ離れた位置に遠赤外線セラミックヒーターの加熱装置２３Ａを設置し、樹脂シートＳのうち厚みｔがｔ≦Ｄｍｉｎ＋（Ｄｍａｘ−Ｄｍｉｎ）／２を満たす箇所を加熱した。型ローラー２０に対向する位置に設けられるこの遠赤外線セラミックヒーターの表面温度は３５０℃であった。また同様に、剥離ローラー２２から１２０ｍｍ離れた位置に遠赤外線セラミックヒーターの加熱装置２３Ｂを設置するとともに、剥離ローラー２２〜熱処理ゾーン２４において樹脂シートＳから上面側に５０ｍｍ離れた位置にも赤外線セラミックヒーターの加熱装置２３を設置した。これらの赤外線セラミックヒーターは表面温度が２５０℃であり、樹脂シートＳのうち厚みｔがｔ≦Ｄｍｉｎ＋（Ｄｍａｘ−Ｄｍｉｎ）／２を満たす箇所を約３０秒間加熱した。
【００７８】
そして、型ローラー２０から熱処理ゾーン２４において遠赤外線セラミックヒーター（加熱装置）２３により加熱される範囲に関し、樹脂シートＳの表面温度を、放射温度計（ＮＥＣ三栄株式会社製：ＴＨ９１００ＭＶ）で測定した。樹脂シートＳの最大温度がガラス転移温度Ｔｇ以下に達した後における、樹脂シートＳの表面温度（温度分布）のシート幅方向に関する最大差ΔＴｍａｘは２３℃であり、シート幅方向に関する樹脂シートＳの表面温度差は２３℃以内に保持された。
【００７９】
図３に示す搬送ニップローラー２５は、熱処理ゾーン２４において、偏肉樹脂シートＳのうち最大表面温度が約８０℃となる部分を挟圧するような位置に配置した。
【００８０】
このような条件下で製造された偏肉樹脂シートＳのシート厚み方向の複屈折量を、シート幅方向に亘って測定したところ（図９参照）、最膜厚部５２で最小の複屈折量Ｂｍｉｎ（Ｂｍｉｎ＝３０ｎｍ）を示し、最膜薄部５４で最大の複屈折量Ｂｍａｘ（Ｂｍａｘ＝４０ｎｍ）を示し、歪み量および歪み差が比較的小さな偏肉樹脂シートＳを製造することができた。また、偏肉樹脂シートＳの反り量を測定したところ（図１０参照）、最大で１．６ｍｍであり、反りが比較的小さな偏肉樹脂シートＳを製造することができた。
【００８１】
このように、本実施例では、ハンドリング性および品質に優れた良好な偏肉樹脂シートを製造することができた。
【００８２】
（実施例２）
実施例１とほぼ同じ条件下で偏肉樹脂シート製造装置１０を用いて、図２に示す断面形状を有するＰＭＭＡの偏肉樹脂シートＳを、押出成形法により製造した。この偏肉樹脂シートＳは、乾燥状態において、シート幅方向に関する断面の幅が１２００ｍｍ、最膜薄部５４の膜厚Ｄｍｉｎが２ｍｍ、最膜厚部５２の膜厚Ｄｍａｘが３．８ｍｍであった。なお、ダイ１６からの溶融樹脂の吐出量を２００ｋｇ／ｈｒとして、その他の条件は実施例１と同じであった。
【００８３】
このような条件下で製造された偏肉樹脂シートＳのシート厚み方向の複屈折量を、シート幅方向に亘って測定したところ、最膜厚部５２で最小の複屈折量Ｂｍｉｎ（Ｂｍｉｎ＝３０ｎｍ）を示し、最膜薄部５４で最大の複屈折量Ｂｍａｘ（Ｂｍａｘ＝４０ｎｍ）を示し、歪み量および歪み差が比較的小さな偏肉樹脂シートＳを製造することができた。また、偏肉樹脂シートＳの反り量を測定したところ、最大で１．６ｍｍであり、反りが比較的小さな偏肉樹脂シートＳを製造することができた。
【００８４】
このように、シート幅方向に関して最膜厚部５２および最膜薄部５４が周期的に配される断面形状の偏肉樹脂シートＳであっても、歪み及び反りをバランス良く抑制することができた。
【００８５】
（実施例３）
実施例１とほぼ同じ条件下で偏肉樹脂シート製造装置１０を用いて、図１に示す断面形状を有するＰＭＭＡの偏肉樹脂シートＳを、押出成形法により製造した。
【００８６】
搬送ニップローラー２５は、熱処理ゾーン２４において、偏肉樹脂シートＳのうち最大表面温度が約１２０℃（＝ガラス転移温度Ｔｇ１１０℃＋１０℃）となる部分を挟圧した。
【００８７】
このような条件下で製造された偏肉樹脂シートＳのシート厚み方向の複屈折量を、シート幅方向に亘って測定したところ、最膜厚部５２で最小の複屈折量Ｂｍｉｎ（Ｂｍｉｎ＝４０ｎｍ）を示し、最膜薄部５４で最大の複屈折量Ｂｍａｘ（Ｂｍａｘ＝４５ｎｍ）を示し、歪み量および歪み差が比較的小さな偏肉樹脂シートＳを製造することができた。また、偏肉樹脂シートＳの反り量を測定したところ、最大で１．４ｍｍであり、反りが比較的小さく、所望の形状の偏肉樹脂シートＳを製造することができた。
【００８８】
（比較例１）
実施例１とほぼ同じ条件下で偏肉樹脂シート製造装置１０を用いて、図１に示す断面形状を有するＰＭＭＡの偏肉樹脂シートＳを、押出成形法により製造した。なお本例では搬送ニップローラー２５を設けておらず、剥離ローラー２２と引取ローラー３６との間において偏肉樹脂シートＳには略一様なテンションが働いていた。
【００８９】
このような条件下で製造された偏肉樹脂シートＳのシート厚み方向の複屈折量を、シート幅方向に亘って測定したところ、最膜厚部５２で最小の複屈折量Ｂｍｉｎ（Ｂｍｉｎ＝５０ｎｍ）を示し、最膜薄部５４で最大の複屈折量Ｂｍａｘ（Ｂｍａｘ＝１５０ｎｍ）を示し、歪み量および歪み差の大きな偏肉樹脂シートＳが製造された。また、偏肉樹脂シートＳの反り量を測定したところ、最大で１．６ｍｍであった。
【００９０】
上記の実施例及び比較例の評価結果を図８に示す。図８からも明らかなように、搬送ニップローラー２５は、偏肉樹脂シートＳのうち表面温度がガラス転移温度Ｔｇ＋１０℃以下となった部分を挟圧し、剥離ローラー２２の周速度Ｖａ、搬送ニップローラー２５の周速度Ｖｎ、および引取ローラー３６の周速度Ｖｄが「０．９９≦Ｖｎ／Ｖａ≦１．０１」および「Ｖｄ／Ｖａ≧１.０１」を満たす場合に、反りおよび歪みをバランス良く低減して、ハンドリング性および品質に優れた偏肉樹脂シートを製造可能であることが確認された。また、実施例１および実施例２の比較からも明らかなように、上記の製造条件は、樹脂シートＳの幅方向の断面形状に周期性をもたせた場合であっても、有効であることが分かった。
【００９１】
なお、上記の各種寸法は、基本的には偏肉樹脂シートの乾燥時を基準としている。
【図面の簡単な説明】
【００９２】
【図１】偏肉樹脂シートの幅方向に関する断面の一例を示す図である。
【図２】偏肉樹脂シートの幅方向に関する断面の他の例を示す図である。
【図３】偏肉樹脂シート製造装置の一例を示す図である。
【図４】ダイおよび成形冷却ローラー部を側方から見た図である。
【図５】（ａ）は成形冷却ローラー部の一例を下方から見た図である。（ｂ）は成形冷却ローラー部の他の例を下方から見た図である。
【図６】搬送ニップローラーの斜視図である。
【図７】保護フィルムを樹脂シートに貼り付ける機構を示す図である。
【図８】実施例および比較例において得られた偏肉樹脂シートの歪み及び反りの評価を示す表である。
【図９】偏肉樹脂シートの歪み（複屈折量）の測定方法を説明するための図である。
【図１０】偏肉樹脂シートの反りの測定方法を説明するための図である。
【符号の説明】
【００９３】
１０…偏肉樹脂シート製造装置、１１…原料調製装置、１２…押出機、１３…原料供給管、１４…溶融樹脂供給管、１６…ダイ、１７…成形冷却ローラー部、１８…成形ニップローラー、２０…型ローラー、２０Ａ…テーパー凹部、２０Ｂ…膜薄形成部、２０Ｃ…膜厚形成部、２２…剥離ローラー、２３…加熱装置、２４…熱処理ゾーン、２５…搬送ニップローラー、２５Ａ…第一搬送ニップローラー、２５Ｂ…第二搬送ニップローラー、２６…冷却ゾーン、２７Ａ…肉厚対応部、２７Ｂ…肉薄対応部、２８…面状検査機、３０…ラミネート機、３２…切断機、３４…スタッカー、３６…引取ローラー、３７…転送ローラー、３８…繰り出しローラー、４２…リップ口、４４…バンク、４６…挟圧部、５０…歪検査器、５１…定盤、５２…最膜厚部、５４…最膜薄部、Ｓ…樹脂シート、Ｆ…保護フィルム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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