(57)【要約】【課題】製造の効率化を図ることが可能な多層プリント配線板の製造方法を提供する。【解決手段】この多層プリント配線板の製造方法は、内層コア材１、外層材２および３を位置決めしながら積層することにより積層体１１を形成する工程と、内層コア材１、外層材２および３を仮止めする工程と、内層コア材１、外層材２および３を互いに接着する工程とを備えている。そして、内層コア材１、外層材２および３を仮止めする工程は、積層体１１の所定部分に挿入穴１１ａを形成し、その積層体１１の挿入穴１１ａに別途準備した仮止め用樹脂フィルム１０を挿入した後に、積層体１１の挿入穴１１ａからはみ出た仮止め用樹脂フィルム１０の端部を積層体１１の表面に沿って折り曲げる工程を含み、内層コア材１、外層材２および３を仮止め用樹脂フィルム１０で係止して仮止めする。【選択図】図１０
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
積層された複数の材料シートからなる多層プリント配線板の製造方法であって、
複数の材料シートを位置決めしながら積層することにより、前記複数の材料シートからなる積層体を形成する工程と、
積層された前記複数の材料シートを仮止めする工程と、
仮止めされた前記複数の材料シートを互いに接着する工程とを備え、
積層された前記複数の材料シートを仮止めする工程は、前記積層体の所定部分に挿入穴を形成し、前記積層体の挿入穴に別途準備した仮止め用樹脂フィルムを挿入した後に、前記積層体の挿入穴からはみ出た前記仮止め用樹脂フィルムの端部を前記積層体の表面に沿って折り曲げる工程を含み、
前記複数の材料シートを前記仮止め用樹脂フィルムで係止して仮止めすることを特徴とする多層プリント配線板の製造方法。
【請求項２】
前記仮止め用樹脂フィルムの端部を前記積層体の表面に沿って折り曲げる際に、前記仮止め用樹脂フィルムの端部を前記積層体の表面に押え付けることを特徴とする請求項１に記載の多層プリント配線板の製造方法。
【請求項３】
前記仮止め用樹脂フィルムは、それ自身が前記積層体の表面に対してタック性を有する樹脂フィルムからなっていることを特徴とする請求項２に記載の多層プリント配線板の製造方法。
【請求項４】
前記仮止め用樹脂フィルムは、片面に粘着剤が別途設けられた樹脂フィルムからなっていることを特徴とする請求項２に記載の多層プリント配線板の製造方法。
【請求項５】
前記仮止め用樹脂フィルムは、熱硬化性接着剤を含む樹脂フィルムからなっており、
前記仮止め用樹脂フィルムの端部を前記積層体の表面に押え付ける際に、前記仮止め用樹脂フィルムの端部を加熱することを特徴とする請求項２に記載の多層プリント配線板の製造方法。
【請求項６】
前記仮止め用樹脂フィルムは、前記複数の材料シートのうちのいずれかと同種の材料からなっていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の多層プリント配線板の製造方法。
【請求項７】
前記仮止め用樹脂フィルムは、ポリイミドまたはガラス繊維で強化されたエポキシ樹脂を少なくとも含んでいることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の多層プリント配線板の製造方法。
【請求項８】
積層された前記複数の材料シートを仮止めする工程に先立って、前記積層体の一部を加熱する工程をさらに備えていることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の多層プリント配線板の製造方法。
【請求項９】
積層された複数の材料シートからなる多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置であって、
位置決めしながら積層された複数の材料シートからなる積層体の所定部分に挿入穴を形成するための穴形成部材と、
前記積層体の挿入穴に別途準備した仮止め用樹脂フィルムを挿入するためのフィルム挿入部材と、
前記積層体の挿入穴からはみ出た前記仮止め用樹脂フィルムの端部を前記積層体の表面に沿って折り曲げるためのフィルム折り曲げ部材とを備え、
前記積層体の所定部分に挿入穴を形成し、前記積層体の挿入穴に別途準備した前記仮止め用樹脂フィルムを挿入した後に、前記積層体の挿入穴からはみ出た前記仮止め用樹脂フィルムの端部を前記積層体の表面に沿って折り曲げることにより、前記複数の材料シートを前記仮止め用樹脂フィルムで係止して仮止めするように構成されていることを特徴とする仮止め装置。
【請求項１０】
前記フィルム折り曲げ部材で前記仮止め用樹脂フィルムの端部を前記積層体の表面に押え付けることにより、前記仮止め用樹脂フィルムの端部が前記積層体の表面に沿って折り曲げられることを特徴とする請求項９に記載の仮止め装置。
【請求項１１】
前記フィルム折り曲げ部材で前記仮止め用樹脂フィルムの端部を前記積層体の表面に押え付ける際に、前記フィルム折り曲げ部材が加熱されることを特徴とする請求項１０に記載の仮止め装置。
【請求項１２】
前記穴形成部材、前記フィルム挿入部材および前記フィルム折り曲げ部材を複数個ずつ設置することが可能となっていることを特徴とする請求項９〜１１のいずれかに記載の仮止め装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、多層プリント配線板の製造方法および仮止め装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、導体回路層や接着絶縁層となる材料シートが複数積層された多層プリント配線板が知られている。以下に、従来の多層プリント配線板の製造工程（積層工程）の一例を簡単に説明する。なお、以下の説明では、製造される多層プリント配線板が６層構造であるとする。
【０００３】
まず、多層プリント配線板の主材料となる内層コア材（材料シート）および外層材（材料シート）を準備する。なお、内層コア材とは、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）の両面上に回路パターンを形成したものである。その一方、外層材とは、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）の一方の面上に回路パターンを形成し、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）の他方の面上にベタ状の導体層を形成したものである。また、内層コア材および外層材に加えて、それらを互いに接着し、かつ、絶縁するための接着絶縁シート（材料シート）も準備する。
【０００４】
続いて、内層コア材、外層材および接着絶縁シートを位置決めしながら積層する。このときの積層順は、外層材、接着絶縁シート、内層コア材、接着絶縁シートおよび外層材である。このようにして、内層コア材、外層材および接着絶縁シートからなる積層体１０１（図２４参照）を形成する。なお、この工程は、一般的にレイアップと称されているものである。
【０００５】
この後、積層体１０１（図２４参照）の一部を加熱することによって、積層体１０１の一部において接着絶縁シートを溶融・硬化させ、内層コア材と外層材とが一部で接着された状態にする。すなわち、内層コア材および外層材が仮止めされた状態にする。
【０００６】
次に、図２４に示すように、積層プレス機に積層体１０１をセットした後、その積層体１０１をプレスする。この際、２つの積層体１０１を同時にプレスする場合には、図２４に示す順番（ステンレス板１１２、クッション材１１３、積層体１０１、クッション材１１３、積層体１０１、クッション材１１３およびステンレス板１１２）となるように、積層プレス機の一対の熱板１１１の間に２つの積層体１０１を配置する。そして、この状態で積層体１０１に対するプレスを開始することによって、積層体１０１の全体に対して加熱・加圧を行う。これにより、積層体１０１の全体にわたって接着絶縁シートが溶融・硬化し、積層体１０１の全体にわたって内層コア材と外層材とが接着される。この後、積層体１０１を積層プレス機から取り外すことによって、多層プリント配線板の製造工程の１つである積層工程が終了する。
【０００７】
しかしながら、上記した従来の積層工程では、積層体１０１に対するプレス時に、内層コア材と外層材との間ですべりが起こる。このため、内層コア材および外層材を位置決めしながら積層したにもかかわらず、内層コア材および外層材の位置がずれてしまう。そして、内層コア材および外層材の位置がずれてしまうと、以下のような不都合が発生する。
【０００８】
すなわち、図２５および図２６に示すように、本来であれば、内層コア材のランド１０２および外層材のランド１０３の各々の中心を一致させたいにもかかわらず（図２５参照）、内層コア材および外層材の位置がずれてしまうと、ランド１０２および１０３の各々の中心がずれてしまう（図２６参照）。このため、図２７に示すように、内層コア材と外層材との間で導通をとるためのコンタクトホール（バイアホール）１０１ａを形成する際に、そのコンタクトホール（バイアホール）１０１ａをランド１０２および１０３の両方の中心に配置するのが困難になってしまい、いわゆる「層ずれ」と称されている状態となる。したがって、ランド径を極小にすることにより高密度化および高精細化を図る場合において、ランド残り（（ランド径−ホール径）／２）が５０μｍやそれ以下になってしまうような設計を行うと、ひどいときには、ランド切れを起こして信頼性が低下するという不都合が発生する。
【０００９】
そこで、従来では、ピンラミネーション法を用いて、積層体をプレスする方法が提案されている。このピンラミネーション法とは、積層プレス機の熱板にガイドピンを立設するとともに、その熱板のガイドピンが挿入されるガイド孔を積層体に形成し、積層体のガイド孔に熱板のガイドピンを挿入した状態で積層体をプレスするという方法である。なお、ピンラミネーション法を用いる場合には、ステンレス板およびクッション材にもガイド孔を形成する。ところで、ピンラミネーション法に対して、図２４に示した方法は、マスラミネーション法と称されている。
【００１０】
上記した従来のピンラミネーション法を用いる場合には、積層体に対するプレス時に、複数の材料シートが固定された状態となるので、複数の材料シートの位置がずれてしまうのを抑制することが可能となる。
【００１１】
また、従来では、仮止め用部材を別途準備し、その仮止め用部材で複数の材料シートを仮止めした後に積層体をプレスするという方法も提案されている（たとえば、特許文献１および２参照）。特許文献１には、仮止め用部材としての針金を別途準備し、その針金で複数の材料シートを仮止めする方法が開示されている。また、特許文献２には、仮止め用部材としてのハトメを別途準備し、そのハトメで複数の材料シートを仮止めする方法が開示されている。
【００１２】
【特許文献１】特開昭６２−１４４９３７号公報
【特許文献２】特開平６−２４４５５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
しかしながら、上記した従来のピンラミネーション法では、マスラミネーション法と異なり、一度に多数の積層体をセットできないという不都合がある。また、熱板、ステンレス板およびクッション材にガイドピンやガイド孔を設けるための加工が必要であり、汎用性が低下するという不都合もある。さらに、ガイド孔を起点とした亀裂がクッション材に発生しやすくなるので、クッション材の寿命が短くなり、クッション材の交換を頻繁に行う必要があるという不都合もある。また、ガイドピンに接着剤などが付着するため、積層体の取り外しが困難になるとともに、使用後の洗浄が必要になるという不都合もある。これらの結果、多層プリント配線板を効率的に製造するのが困難になるという問題がある。
【００１４】
また、特許文献１では、複数の材料シートを仮止めするための針金が硬い部材であるため、積層体に対するプレス時にクッション材を傷めてしまい、クッション材の交換を頻繁に行う必要があるという不都合がある。さらに、積層体の仮止めされた部分（針金が存在する部分）を除去する必要があるため、その分、工程が増加してしまうという不都合もある。また、特許文献２についても、複数の材料シートを仮止めするためのハトメが硬い部材であるため、積層体に対するプレス時にクッション材を傷めてしまい、クッション材の交換を頻繁に行う必要があるという不都合がある。これらの結果、上記した従来のピンラミネーション法と同様、多層プリント配線板を効率的に製造するのが困難になるという問題がある。
【００１５】
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の目的は、製造の効率化を図ることが可能な多層プリント配線板の製造方法および仮止め装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記目的を達成するために、この発明の第１の局面による多層プリント配線板の製造方法は、積層された複数の材料シートからなる多層プリント配線板の製造方法であって、複数の材料シートを位置決めしながら積層することにより、複数の材料シートからなる積層体を形成する工程と、積層された複数の材料シートを仮止めする工程と、仮止めされた複数の材料シートを互いに接着する工程とを備えている。そして、積層された複数の材料シートを仮止めする工程は、積層体の所定部分に挿入穴を形成し、その積層体の挿入穴に別途準備した仮止め用樹脂フィルムを挿入した後に、積層体の挿入穴からはみ出た仮止め用樹脂フィルムの端部を積層体の表面に沿って折り曲げる工程を含み、複数の材料シートを仮止め用樹脂フィルムで係止して仮止めする。なお、材料シートとは、導体回路層や接着絶縁層となるものである。
【００１７】
第１の局面による多層プリント配線板の製造方法では、上記のように、複数の材料シートを位置決めしながら積層した後に、積層体（複数の材料シートが位置決めされながら積層されたもの）の所定部分に挿入穴を形成し、その積層体の挿入穴に別途準備した仮止め用樹脂フィルムを挿入することによって、複数の材料シートを仮止め用樹脂フィルムで係止して仮止めすることができる。これにより、積層プレス機により積層体をプレスする（仮止めされた複数の材料シートを互いに接着する）際に、複数の材料シートを位置決めしながら積層したにもかかわらず、複数の材料シートの位置がずれてしまうという不都合が発生するのを抑制することができる。すなわち、従来のように、複数の材料シートの位置がずれてしまうのを抑制するために、ピンラミネーション法を用いて積層体に対するプレスを行ったり、硬い部材である針金やハトメにより複数の材料シートを仮止めした状態で積層体に対するプレスを行ったりする必要がない。したがって、ピンラミネーション法を用いることに起因する不都合や、硬い部材である針金やハトメで複数の材料シートを仮止めすることに起因する不都合が発生するのを抑制することができる。その結果、多層プリント配線板の製造を効率的に行うことが可能となる。
【００１８】
さらに、第１の局面による多層プリント配線板の製造方法では、上記のように、積層体の挿入穴に別途準備した仮止め用樹脂フィルムを挿入した後に、積層体の挿入穴からはみ出た仮止め用樹脂フィルムの端部を積層体の表面に沿って折り曲げることによって、仮止め用樹脂フィルムの厚み分だけ、積層体の所定部分（仮止め用樹脂フィルムの折り曲げられた端部が配置されている部分）の厚みを積層体の他の部分の厚みに比べて大きくすることができる。この場合、積層体に対するプレスを開始すると、積層体の所定部分に最初に圧力が加わることになる。したがって、プレス開始時には、複数の材料シートが局所的に固定された状態となる。これにより、「層ずれ」が最も発生しやすいプレス開始時に、複数の材料シートの位置がずれてしまうのを抑制することが可能となる。
【００１９】
そして、上記した状態から積層体に対するプレスを続けていくことにより、仮止め用樹脂フィルムの折り曲げられた端部を積層体の所定部分に埋め込むことができる。この場合には、積層体の所定部分が楔として機能するため、複数の材料シートの位置ずれをより抑制することができる。また、仮止め用樹脂フィルムの折り曲げられた端部の全部を積層体の所定部分に埋め込むようにすれば、積層体の仮止めされた部分（仮止め用樹脂フィルムが存在する部分）が後の工程で支障となることはない。したがって、積層体の仮止めされた部分を除去する必要がなくなるので、工程が増加するのを抑制することができる。
【００２０】
上記第１の局面による多層プリント配線板の製造方法において、仮止め用樹脂フィルムの端部を積層体の表面に沿って折り曲げる際に、仮止め用樹脂フィルムの端部を積層体の表面に押え付けることが好ましい。このように構成すれば、仮止め用樹脂フィルムの折り曲げられた端部を積層体の表面に密着（接着）させることが可能となる。これにより、積層体のハンドリング時に、仮止め用樹脂フィルムが動いたり、仮止め用樹脂フィルムが抜け落ちたり、仮止め用樹脂フィルムの折り曲げられた端部が浮き上がったりするのを抑制することができる。
【００２１】
上記の場合、仮止め用樹脂フィルムは、それ自身が積層体の表面に対してタック性を有する樹脂フィルムからなっていてもよい。このように構成すれば、仮止め用樹脂フィルムのタック性により、仮止め用樹脂フィルムの折り曲げられた端部を積層体の表面に接着することができる。
【００２２】
また、上記の場合、仮止め用樹脂フィルムは、片面に粘着剤が別途設けられた樹脂フィルムからなっていてもよい。このように構成すれば、粘着剤（感圧接着剤）を介して、仮止め用樹脂フィルムの折り曲げられた端部を積層体の表面に接着することができる。
【００２３】
さらに、上記の場合、仮止め用樹脂フィルムは、熱硬化性接着剤を含む樹脂フィルムからなっており、仮止め用樹脂フィルムの端部を積層体の表面に押え付ける際に、仮止め用樹脂フィルムの端部を加熱するようにしてもよい。このように構成すれば、仮止め用樹脂フィルムの折り曲げられた端部に含まれる熱硬化性接着剤が溶融・硬化するため、その熱硬化性接着剤を介して、仮止め用樹脂フィルムの折り曲げられた端部を積層体の表面に接着することができる。
【００２４】
上記第１の局面による多層プリント配線板の製造方法において、好ましくは、仮止め用樹脂フィルムは、複数の材料シートのうちのいずれかと同種の材料からなっている。このように構成すれば、複数の材料シートを互いに接着した後に、積層体の仮止めされた部分（仮止め用樹脂フィルムが存在する部分）を除去する必要がなくなるので、工程が増加するのを抑制することができる。
【００２５】
上記第１の局面による多層プリント配線板の製造方法において、仮止め用樹脂フィルムは、ポリイミドまたはガラス繊維で強化されたエポキシ樹脂を少なくとも含んでいることが好ましい。
【００２６】
上記第１の局面による多層プリント配線板の製造方法において、好ましくは、積層された複数の材料シートを仮止めする工程に先立って、積層体の一部を加熱する工程をさらに備えている。このように構成すれば、仮止め用樹脂フィルムを積層体に取り付ける前に、積層体の一部において接着絶縁層を溶融・硬化させることができる。これにより、仮止め用樹脂フィルムを積層体に取り付ける前に、複数の材料シートがその一部で互いに接着された状態にすることができ、複数の材料シートの位置がずれてしまうのを抑制することが可能となる。
【００２７】
この発明の第２の局面による仮止め装置は、積層された複数の材料シートからなる多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置であって、位置決めしながら積層された複数の材料シートからなる積層体の所定部分に挿入穴を形成するための穴形成部材と、積層体の挿入穴に別途準備した仮止め用樹脂フィルムを挿入するためのフィルム挿入部材と、積層体の挿入穴からはみ出た仮止め用樹脂フィルムの端部を積層体の表面に沿って折り曲げるためのフィルム折り曲げ部材とを備えている。そして、積層体の所定部分に挿入穴を形成し、その積層体の挿入穴に別途準備した仮止め用樹脂フィルムを挿入した後に、積層体の挿入穴からはみ出た仮止め用樹脂フィルムの端部を積層体の表面に沿って折り曲げることにより、複数の材料シートを仮止め用樹脂フィルムで係止して仮止めするように構成されている。なお、材料シートとは、導体回路層や接着絶縁層となるものである。
【００２８】
第２の局面による仮止め装置では、上記のように、積層体（複数の材料シートが位置決めされながら積層されたもの）の所定部分に挿入穴を形成し、その積層体の挿入穴に別途準備した仮止め用樹脂フィルムを挿入することが可能なように構成することによって、積層プレス機により積層体をプレスする（仮止めされた複数の材料シートを互いに接着する）前に、積層体の所定部分に挿入穴を形成し、その積層体の挿入穴に別途準備した仮止め用樹脂フィルムを挿入すれば、積層体に対するプレス時に、複数の材料シートを位置決めしながら積層したにもかかわらず、複数の材料シートの位置がずれてしまうという不都合が発生するのを抑制することができる。すなわち、従来のように、複数の材料シートの位置がずれてしまうのを抑制するために、ピンラミネーション法を用いて積層体に対するプレスを行ったり、硬い部材である針金やハトメで複数の材料シートを仮止めした状態で積層体に対するプレスを行ったりする必要がない。したがって、ピンラミネーション法を用いることに起因する不都合や、硬い部材である針金やハトメで複数の材料シートを仮止めすることに起因する不都合が発生するのを抑制することができる。その結果、多層プリント配線板の製造を効率的に行うことが可能となる。
【００２９】
さらに、第２の局面による仮止め装置では、上記のように、積層体の挿入穴に別途準備した仮止め用樹脂フィルムを挿入した後に、積層体の挿入穴からはみ出た仮止め用樹脂フィルムの端部を積層体の表面に沿って折り曲げることも可能なように構成することによって、仮止め用樹脂フィルムの厚み分だけ、積層体の所定部分（仮止め用樹脂フィルムの折り曲げられた端部が配置されている部分）の厚みを積層体の他の部分の厚みに比べて大きくすることができる。この場合、積層体に対するプレスを開始すると、積層体の所定部分に最初に圧力が加わることになる。したがって、プレス開始時には、複数の材料シートが局所的に固定された状態となる。これにより、「層ずれ」が最も発生しやすいプレス開始時に、複数の材料シートの位置がずれてしまうのを抑制することが可能となる。
【００３０】
そして、上記した状態から積層体に対するプレスを続けていくことにより、仮止め用樹脂フィルムの折り曲げられた端部を積層体の所定部分に埋め込むことができる。この場合には、積層体の所定部分が楔として機能するため、複数の材料シートの位置ずれをより抑制することができる。また、仮止め用樹脂フィルムの折り曲げられた端部の全部を積層体の所定部分に埋め込むようにすれば、積層体の仮止めされた部分（仮止め用樹脂フィルムが存在する部分）が後の工程で支障となることはない。したがって、複数の材料シートを互いに接着した後に、積層体の仮止めされた部分を除去する必要がなくなるので、工程が増加するのを抑制することができる。
【００３１】
上記第２の局面による仮止め装置において、好ましくは、フィルム折り曲げ部材で仮止め用樹脂フィルムの端部を積層体の表面に押え付けることにより、仮止め用樹脂フィルムの端部が積層体の表面に沿って折り曲げられる。このように構成すれば、仮止め用樹脂フィルムの折り曲げられた端部を積層体の表面に密着（接着）させることが可能となる。これにより、積層体のハンドリング時に、仮止め用樹脂フィルムが動いたり、仮止め用樹脂フィルムが抜け落ちたり、仮止め用樹脂フィルムの折り曲げられた端部が浮き上がったりするのを抑制することができる。この場合、それ自身が積層体の表面に対してタック性を有する樹脂フィルムからなる仮止め用樹脂フィルムを用いれば、仮止め用樹脂フィルムのタック性により、仮止め用樹脂フィルムの折り曲げられた端部を積層体の表面に接着することができる。また、片面に粘着剤（感圧接着剤）が別途設けられた樹脂フィルムからなる仮止め用樹脂フィルムを用いれば、粘着剤（感圧接着剤）を介して、仮止め用樹脂フィルムの折り曲げられた端部を積層体の表面に接着することができる。
【００３２】
上記の場合、フィルム折り曲げ部材で仮止め用樹脂フィルムの端部を積層体の表面に押え付ける際に、フィルム折り曲げ部材が加熱されることが好ましい。このように構成すれば、熱硬化性接着剤を含む樹脂フィルムからなる仮止め用樹脂フィルムを用いる場合、仮止め用樹脂フィルムの折り曲げられた端部に含まれる熱硬化性接着剤が溶融・硬化するため、その熱硬化性接着剤を介して、仮止め用樹脂フィルムの折り曲げられた端部を積層体の表面に接着することができる。
【００３３】
上記第２の局面による仮止め装置において、好ましくは、穴形成部材、フィルム挿入部材およびフィルム折り曲げ部材を複数個ずつ設置することが可能となっている。このように構成すれば、一度に複数の仮止め用樹脂フィルムを積層体に取り付けることができる。これにより、複数の仮止め用樹脂フィルムを積層体に取り付ける場合に、多層プリント配線板の製造を効率的に行うことが可能となる。
【発明の効果】
【００３４】
以上のように、本発明によれば、製造の効率化を図ることが可能な多層プリント配線板の製造方法および仮止め装置を容易に得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３５】
（第１実施形態）
図１〜図１３は、本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。以下に、図１〜図１３を参照して、第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）について説明する。なお、以下の説明では、製造される多層プリント配線板が６層構造であるとする。
【００３６】
この第１実施形態では、まず、図１および図２に示すように、多層プリント配線板の主材料となる内層コア材１、外層材２および３を別個に作製する。また、内層コア材１、外層材２および３に、それぞれ、位置決め用のガイド孔１ａ、２ａおよび３ａを形成する。なお、内層コア材１、外層材２および３は、本発明の「材料シート」の一例である。
【００３７】
上記した内層コア材１とは、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）１ｂの両面上に回路パターン１ｃおよび１ｄが形成されたものである。また、外層材２とは、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）２ｂの一方の面上に回路パターン２ｃが形成され、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）２ｂの他方の面上にベタ状の導体層２ｄが形成されたものである。また、外層材３とは、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）３ｂの一方の面上に回路パターン３ｃが形成され、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）３ｂの他方の面上にベタ状の導体層３ｄが形成されたものである。
【００３８】
そして、上記のような内層コア材１は、絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）の両面上にベタ状の導体層が積層された両面配線板材料を準備し、その両面配線板材料の両側の導体層をエッチング技術によりパターニングすることによって得られる。その一方、外層材２および３は、両面配線板材料の一方側の導体層をエッチング技術によりパターニングし、両面配線板材料の他方側の導体層をそのままにしておくことによって得られる。
【００３９】
なお、ここで用いる両面配線板材料は、一般的に市販されているものである。そして、両面配線板材料に含まれる絶縁樹脂板（絶縁樹脂フィルム）の構成材料としては、通常、ガラス繊維で強化されたエポキシ、ポリイミド、ポリエステルおよび液晶ポリマーなどが主に用いられている。また、両面配線板材料に含まれる導体層としては、通常、銅箔などが主に用いられている。
【００４０】
続いて、内層コア材１、外層材２および３に加えて、それらを互いに接着し、かつ、絶縁するための接着絶縁シート４をさらに準備する。そして、その接着絶縁シート４にも、位置決め用のガイド孔４ａを形成する。なお、接着絶縁シート４は、本発明の「材料シート」の一例である。
【００４１】
この接着絶縁シート４は、プリプレグと称されている半硬化のエポキシ樹脂シート（ガラス繊維で強化されているものも含む）や、半硬化の変成アクリル系接着剤シートと所定の樹脂シート（エポキシやポリイミドなどからなる樹脂シート）とを組み合わせたものなどからなっている。なお、上記した材料シート以外の材料シートを接着絶縁シート４として用いてもよい。
【００４２】
次に、内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４を積層する。このときの積層順は、外層材３、接着絶縁シート４、内層コア材１、接着絶縁シート４および外層材２である。また、この際、内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４のガイド孔１ａ〜４ａに、積層治具板１２に立設されたガイドピン１２ａが挿入されるようにする。これにより、内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４が位置決めされながら積層される。このようにして、内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４からなる積層体１１を形成する。
【００４３】
この後、図３に示すように、積層体１１の一部（図３中の矢印で指されている部分）に対して、加熱された熱コテ（図示せず）を数秒間当てる。この際、積層体１１の熱コテが当てられた一部において、接着絶縁シート４が加熱して溶融・硬化する。これにより、内層コア材１と外層材２および３とが一部で接着された状態となる。なお、ここで行う内層コア材１と外層材２および３との接着は、後述する仮止め装置に積層体１１をセットするまでの間に、内層コア材１、外層材２および３が分散したり、内層コア材１、外層材２および３の位置がずれたりしない程度でよい。すなわち、ここでは、内層コア材１と外層材２および３とを本格的に接着する必要はない。
【００４４】
次に、第１実施形態では、仮止め装置を用いて、内層コア材１、外層材２および３を仮止めする。なお、内層コア材１、外層材２および３を仮止めするための仮止め装置の構造については、後に詳細に説明する。
【００４５】
具体的には、まず、図４に示すように、積層体１１の所定部分に対して、刃物２０ａで積層方向に切り込みを入れる。この際、積層体１１の切り込まれた部分が積層体１１を貫通するように行う。これにより、図５に示すように、積層体１１の所定部分に、積層体１１を貫通する挿入穴１１ａが形成される。なお、図４に示した刃物２０ａは、本発明の「穴形成部材」の一例である。
【００４６】
次に、図６に示すように、仮止め用樹脂フィルム１０を別途準備し、その仮止め用樹脂フィルム１０をガイド板（薄い金属板）２０ｂに巻き付ける。ここで用いる仮止め用樹脂フィルム１０は、積層体１１の挿入穴１１ａの幅と同じ幅か若干小さい幅を有し、かつ、約２５μｍまたは約１２．５μｍの厚みを有するポリイミドフィルムからなっている。そして、仮止め用樹脂フィルム１０が巻き付けられたガイド板２０ｂを積層体１１の挿入穴１１ａに挿入した後に、ガイド板２０ｂのみを積層体１１の挿入穴１１ａから引き抜く。これにより、図７に示すように、積層体１１の挿入穴１１ａに、仮止め用樹脂フィルム１０が挿入される。また、この際、仮止め用樹脂フィルム１０の端部が積層体１１の挿入穴１１ａからはみ出るようにする。なお、図６に示したガイド板２０ｂは、本発明の「フィルム挿入部材」の一例である。
【００４７】
その後、図８に示すように、積層体１１の挿入穴１１ａからはみ出た仮止め用樹脂フィルム１０の端部を、折り曲げヘッド２０ｃで積層体１１の表面に沿って折り曲げる。この際、折り曲げヘッド２０ｃの所定面（折り曲げ面）２０ｄを積層体１１の表面に対して垂直に配置し、その所定面（折り曲げ面）２０ｄが積層体１１の表面に対して平行になるように折り曲げヘッド２０ｃを矢印方向に回動させれば、仮止め用樹脂フィルム１０の端部を積層体１１の表面に沿って折り曲げることができる。その一方、図９に示すように、折り曲げヘッド２０ｃの所定面（折り曲げ面）２０ｄを積層体１１の表面に対して平行に配置し、その状態のままで折り曲げヘッド２０ｃを矢印方向にスライドさせることによっても、仮止め用樹脂フィルム１０の端部を積層体１１の表面に沿って折り曲げることができる。なお、図８および図９に示した折り曲げヘッド２０ｃは、本発明の「フィルム折り曲げ部材」の一例である。
【００４８】
これにより、図１０および図１１に示すように、内層コア材１、外層材２および３が仮止め用樹脂フィルム１０で係止されて仮止めされた状態となる。また、内層コア材１、外層材２および３が仮止めされた状態では、仮止め用樹脂フィルム１０の厚み分だけ、積層体１１の所定部分（仮止め用樹脂フィルム１０の折り曲げられた端部が配置されている部分）の厚みが積層体１１の他の部分の厚みに比べて大きくなる。
【００４９】
ところで、第１実施形態では、ポリイミドフィルムを仮止め用樹脂フィルム１０として用いるようにしたが、ガラス繊維で強化されたエポキシ樹脂や、その他の繊維強化樹脂などからなる樹脂フィルムを仮止め用樹脂フィルム１０として用いるようにしてもよい。なお、仮止め用樹脂フィルム１０に用いる樹脂フィルムとして好ましいのは、後述する積層プレス機による積層体１１に対するプレス時の発熱で形崩れが起こらず、かつ、接着絶縁シート４と同種（同一）の材料からなっているものである。また、仮止め用樹脂フィルム１０の厚みとしては、後述する積層プレス機による積層体１１に対するプレス時に、仮止め用樹脂フィルム１０の折り曲げられた端部の全部または少なくとも半分程度が積層体１１に埋め込まれるような厚みに設定するのが好ましい。
【００５０】
次に、図１２に示すように、積層プレス機に積層体１１をセットした後、その積層体１１をプレスすることによって、積層体１１の全体に対して加熱・加圧を行う。
【００５１】
ここで用いる積層プレス機は、上下方向に移動可能な一対の熱板３１と、その一対の熱板３１を上下方向に移動させるための駆動系（図示せず）とを少なくとも備えている。なお、必要であれば、減圧するための真空系（図示せず）がさらに備えられた積層プレス機を用いてもよい。
【００５２】
また、一対の熱板３１の間には、ステンレス板３２およびクッション材３３が設けられている。なお、クッション材３３としては、シリコンゴム、クラフト紙、テフロン（登録商標）シートおよびポリエチレンフィルムなどを組み合わせたものが一般的である。
【００５３】
そして、２つの積層体１１を同時にプレスする場合には、図１２に示す順番（ステンレス板３２、クッション材３３、積層体１１、クッション材３３、積層体１１、クッション材３３およびステンレス板３２）となるように、一対の熱板３１の間に２つの積層体１１を配置する。なお、図１２には、２つの積層体１１を同時にプレスする際の状態を図示しているが、３つ以上の積層体１１を同時にプレスしてもよいし、１つの積層体１１のみをプレスするようにしてもよい。
【００５４】
上記のように積層プレス機に積層体１１をセットした後、その積層体１１に対するプレスを開始すると、積層体１１の所定部分（仮止め用樹脂フィルム１０の折り曲げられた端部が配置されている部分）の厚みが積層体１１の他の部分の厚みに比べて大きいため、積層体１１の所定部分に最初に圧力が加わることになる。この場合、図１３に示すように、積層体１１の所定部分において接着絶縁シート４が溶融して流動することにより、仮止め用樹脂フィルム１０の折り曲げられた端部が積層体１１に埋め込まれる。
【００５５】
そして、図１３に示した状態から積層体１１に対するプレスをさらに続けると、積層体１１の全体にわたって接着絶縁シート４が溶融・硬化するので、積層体１１の全体にわたって内層コア材１と外層材２および３とが接着された状態となる。したがって、内層コア材１と外層材２および３とが本格的に接着される。
【００５６】
最後に、積層体１１を積層プレス機から取り外すことによって、多層プリント配線板の製造工程の１つである積層工程が終了する。
【００５７】
なお、第１実施形態では、接着絶縁シート４と同種の材料からなる樹脂フィルムを仮止め用樹脂フィルム１０として用いているため、積層工程の後に、積層体１１の仮止めされた部分（仮止め用樹脂フィルム１０が存在する部分）を除去する必要はない。
【００５８】
図１４は、本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の一例を簡略的に示した図である。次に、図１４を参照して、第１実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の構造について説明する。
【００５９】
この第１実施形態の仮止め装置は、図１４に示すように、フレーム２１と、加工機構２２および２３と、駆動機構２４と、搬送機構２５とを少なくとも備えている。そして、加工機構２２（２３）、駆動機構２４および搬送機構２５は、フレーム２１の内部に収納されている。
【００６０】
一方の加工機構２２には、図４に示した刃物２０ａが上下方向に移動可能に取り付けられている。また、他方の加工機構２３には、図６に示したガイド板２０ｂが上下方向に移動可能に取り付けられているとともに、図８に示した折り曲げヘッド２０ｃが回動可能に取り付けられている。なお、図８に示した折り曲げヘッド２０ｃに変えて、図９に示した折り曲げヘッド２０ｃを加工機構２３に取り付けるようにしてもよい。
【００６１】
また、加工機構２２および２３は、駆動機構２４に装着されている。そして、刃物２０ａ（図４参照）、ガイド板２０ｂ（図６参照）および折り曲げヘッド２０ｃ（図８参照）は、駆動機構２４によって駆動される。さらに、加工機構２２および２３は、搬送機構２５に連結されており、その搬送機構２５によって水平方向に移動される。
【００６２】
そして、上記した第１実施形態の仮止め装置による内層コア材１、外層材２および３の仮止めは、以下のようにして行われる。
【００６３】
すなわち、まず、図１４に示すように、積層体１１の所定部分が加工位置２０に配置されるように、積層体１１を仮止め装置にセットする。その後、加工機構２２をＡ方向に移動させることによって、図１５に示すように、加工機構２２が加工位置２０にセットされた状態にする。この状態で、図４に示した動作を行う。
【００６４】
次に、加工機構２２をＢ方向に移動させることによって、加工機構２２を加工位置２０から退避させる。その後、加工機構２３をＢ方向に移動させることによって、図１６に示すように、加工機構２３が加工位置２０にセットされた状態にする。この状態で、図６に示した動作を行い、続いて、図８に示した動作を行う。
【００６５】
第１実施形態では、上記のように、内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４を位置決めしながら積層した後に、積層体（内層コア材１、外層材２、外層材３および接着絶縁シート４が位置決めされながら積層されたもの）１１の所定部分に挿入穴１１ａを形成し、その積層体１１の挿入穴１１ａに別途準備した仮止め用樹脂フィルム１０を挿入することによって、内層コア材１、外層材２および３を仮止め用樹脂フィルム１０で係止して仮止めすることができる。このため、積層プレス機により積層体１１をプレスする（仮止めされた内層コア材１、外層材２および３を互いに接着する）際に、内層コア材１、外層材２および３を位置決めしながら積層したにもかかわらず、内層コア材１、外層材２および３の位置がずれてしまうという不都合が発生するのを抑制することができる。これにより、従来のように、内層コア材１、外層材２および３の位置がずれてしまうのを抑制するために、ピンラミネーション法を用いて積層体１１に対するプレスを行ったり、内層コア材１、外層材２および３を硬い部材である針金やハトメで仮止めした状態で積層体１１に対するプレスを行ったりする必要がない。したがって、ピンラミネーション法を用いることに起因する不都合や、内層コア材１、外層材２および３を硬い部材である針金やハトメで仮止めすることに起因する不都合が発生するのを抑制することができる。その結果、多層プリント配線板の製造を効率的に行うことが可能となる。
【００６６】
さらに、第１実施形態では、上記のように、積層体１１の挿入穴１１ａに別途準備した仮止め用樹脂フィルム１０を挿入した後に、積層体１１の挿入穴１１ａからはみ出た仮止め用樹脂フィルム１０の端部を積層体１１の表面に沿って折り曲げることによって、仮止め用樹脂フィルム１０の厚み分だけ、積層体１１の所定部分（仮止め用樹脂フィルム１０の折り曲げられた端部が配置されている部分）の厚みを積層体１１の他の部分の厚みに比べて大きくすることができる。この場合、積層体１１に対するプレスを開始すると、積層体１１の所定部分に最初に圧力が加わることになる。したがって、プレス開始時には、内層コア材１、外層材２および３が局所的に固定された状態となる。これにより、「層ずれ」が最も発生しやすいプレス開始時に、内層コア材１、外層材２および３の位置がずれてしまうのを抑制することが可能となる。
【００６７】
そして、上記した状態から積層体１１に対するプレスを続けていくことにより、仮止め用樹脂フィルム１０の折り曲げられた端部を積層体１１の所定部分に埋め込むことができる。この場合には、積層体１１の所定部分が楔として機能するため、内層コア材１、外層材２および３の位置ずれをより抑制することができる。また、仮止め用樹脂フィルム１０の折り曲げられた端部の全部を積層体１１の所定部分に埋め込むようにすれば、積層体１１の仮止めされた部分（仮止め用樹脂フィルム１０が存在する部分）が後の工程で支障となることはない。したがって、積層体１１の仮止めされた部分を除去する必要がなくなるので、工程が増加するのを抑制することができる。
【００６８】
また、第１実施形態では、上記のように、仮止め用樹脂フィルム１０を積層体１１に取り付ける前に、内層コア材１と外層材２および３とが一部で接着された状態となるようにすることによって、仮止め用樹脂フィルム１０を積層体１１に取り付ける前に、内層コア材１、外層材２および３の位置がずれてしまうのを抑制することができる。
【００６９】
（第２実施形態）
図１７は、本発明の第２実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。次に、図１７を参照して、第２実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）について説明する。
【００７０】
この第２実施形態では、図１７に示すように、それ自身が積層体１１の表面に対してタック性を有する樹脂フィルムまたは片面に粘着剤（感圧接着剤）が別途設けられた樹脂フィルムを仮止め用樹脂フィルム４０として用いる。
【００７１】
そして、第２実施形態では、折り曲げヘッド２０ｃで仮止め用樹脂フィルム４０の端部を積層体１１の表面に押え付けることにより、仮止め用樹脂フィルム４０の端部を積層体１１の表面に沿って折り曲げるようにする。これにより、仮止め用樹脂フィルム４０の端部が積層体１１の表面に密着（接着）される。
【００７２】
ここで、積層体１１の表面に対してタック性を有する樹脂フィルムを仮止め用樹脂フィルム４０として用いる場合には、その仮止め用樹脂フィルム４０のタック性によって、仮止め用樹脂フィルム４０の折り曲げられた端部が積層体１１の表面に接着される。その一方、片面に粘着剤（感圧接着剤）が別途設けられた樹脂フィルムを仮止め用樹脂フィルム４０として用いる場合には、粘着剤（感圧接着剤）を介して、仮止め用樹脂フィルム４０の折り曲げられた端部が積層体１１の表面に接着される。
【００７３】
なお、第２実施形態のその他の工程は、上記第１実施形態と同様である。
【００７４】
第２実施形態では、内層コア材１、外層材２および３の仮止めを上記のように行うことによって、仮止め用樹脂フィルム４０の折り曲げられた端部を積層体１１の表面に接着することができる。したがって、積層体１１のハンドリング時に、仮止め用樹脂フィルム４０が動いたり、仮止め用樹脂フィルム４０が抜け落ちたり、仮止め用樹脂フィルム４０の折り曲げられた端部が浮き上がったりするのを抑制することができる。このため、積層体１１のハンドリング性が向上し、積層プレス機に積層体１１をセットする際の作業性が向上する。
【００７５】
なお、積層体１１の表面に対する仮止め用樹脂フィルム４０の折り曲げられた端部の接着強度は、それほど強くなくてもよい。すなわち、積層体１１のハンドリング時に、仮止め用樹脂フィルム４０が動いたり、仮止め用樹脂フィルム４０が抜け落ちたり、仮止め用樹脂フィルム４０の折り曲げられた端部が浮き上がったりしない程度でよい。
【００７６】
（第３実施形態）
図１８は、本発明の第３実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。次に、図１８を参照して、第３実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）について説明する。
【００７７】
この第３実施形態では、図１８に示すように、熱硬化性接着剤を含む樹脂フィルムを仮止め用樹脂フィルム５０として用いる。熱硬化性接着剤を含む樹脂フィルムとしては、片面に熱硬化性接着剤が設けられたポリイミドフィルムや、ガラス繊維で強化された半硬化のエポキシ樹脂フィルムなどがある。なお、片面に熱硬化性接着剤が設けられたポリイミドフィルムを仮止め用樹脂フィルム５０として用いる場合には、市販されているカバーレイをそのまま流用できる。また、ガラス繊維で強化された半硬化のエポキシ樹脂フィルムを仮止め用樹脂フィルム５０として用いる場合には、市販されているプリプレグをそのまま流用してもよいし、接着絶縁シート４の残材などを流用してもよい。
【００７８】
そして、第３実施形態では、仮止め用樹脂フィルム５０の端部を積層体１１の表面に沿って折り曲げる際に、折り曲げヘッド２０ｃを加熱し、その加熱された折り曲げヘッド２０ｃで仮止め用樹脂フィルム５０の端部を積層体１１の表面に押え付けるようにする。これにより、仮止め用樹脂フィルム５０の折り曲げられた端部に含まれる熱硬化性接着剤が溶融・硬化するので、その熱硬化性接着剤を介して、仮止め用樹脂フィルム５０の折り曲げられた端部が積層体１１の表面に接着される。
【００７９】
なお、第３実施形態のその他の工程は、上記第１実施形態と同様である。
【００８０】
第３実施形態では、内層コア材１、外層材２および３の仮止めを上記のように行うことによって、仮止め用樹脂フィルム５０の折り曲げられた端部を積層体１１の表面に接着することができる。したがって、積層体１１のハンドリング時に、仮止め用樹脂フィルム５０が動いたり、仮止め用樹脂フィルム５０が抜け落ちたり、仮止め用樹脂フィルム５０の折り曲げられた端部が浮き上がったりするのを抑制することができる。このため、積層体１１のハンドリング性が向上し、積層プレス機に積層体１１をセットする際の作業性が向上する。
【００８１】
なお、積層体１１の表面に対する仮止め用樹脂フィルム５０の折り曲げられた端部の接着強度は、それほど強くなくてもよい。具体的には、積層体１１のハンドリング時に、仮止め用樹脂フィルム５０が動いたり、仮止め用樹脂フィルム５０が抜け落ちたり、仮止め用樹脂フィルム５０の折り曲げられた端部が浮き上がったりしない程度でよい。
【００８２】
（第４実施形態）
図１９〜図２１は、本発明の第４実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。次に、図１９〜図２１を参照して、第４実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）について説明する。
【００８３】
この第４実施形態では、図１９に示すように、別途準備した仮止め用樹脂フィルム１０をガイド板２０ｂに巻き付ける際に、仮止め用樹脂フィルム１０がその中央部で折れ曲がるようにする。そして、仮止め用樹脂フィルム１０が巻き付けられたガイド板２０ｂを積層体１１の挿入穴１１ａに挿入した後、ガイド板２０ｂのみを積層体１１の挿入穴１１ａから引き抜く。
【００８４】
このようにして、図２０に示すように、積層体１１の挿入穴１１ａの一方の開口から、仮止め用樹脂フィルム１０の両端部をはみ出させるとともに、積層体１１の挿入穴１１ａの他方の開口から、仮止め用樹脂フィルム１０の折り曲げられた中央部をはみ出させる。すなわち、第４実施形態では、仮止め用樹脂フィルム１０の両端部と、仮止め用樹脂フィルム１０の折り曲げられた中央部とが、積層体１１の挿入穴１１ａからはみ出た仮止め用樹脂フィルム１０の端部となる。
【００８５】
その後、第４実施形態では、図２１に示すように、積層体１１の挿入穴１１ａからはみ出た仮止め用樹脂フィルム１０の端部（仮止め用樹脂フィルム１０の両端部および仮止め用樹脂フィルム１０の折り曲げられた中央部）を、折り曲げヘッド２０ｃで押し潰す。これにより、積層体１１の挿入穴１１ａからはみ出た仮止め用樹脂フィルム１０の端部（仮止め用樹脂フィルム１０の両端部および仮止め用樹脂フィルム１０の折り曲げられた中央部）が、積層体１１の表面に沿って折り曲げられる。
【００８６】
なお、第４実施形態のその他の工程は、上記第１実施形態と同様である。
【００８７】
第４実施形態では、上記のような方法を用いることによって、積層体１１の挿入穴１１ａの一方および他方の両方の開口において、その外縁の両側を仮止め用樹脂フィルム１０で押えることができる。これにより、内層コア材１、外層材２および３の仮止めをより確実に行うことができる。
【００８８】
また、第４実施形態では、上記のような方法を用いることによって、積層体１１の挿入穴１１ａへの仮止め用樹脂フィルム１０の挿入や、積層体１１の挿入穴１１ａからはみ出た仮止め用樹脂フィルム１０の端部の折り曲げを容易に行うことができる。
【００８９】
（第５実施形態）
図２２は、本発明の第５実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の一例を簡略的に示した図である。次に、図２２を参照して、第５実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の構造について説明する。
【００９０】
この第５実施形態の仮止め装置では、図２２に示すように、加工機構２２および２３を任意の数だけ設置することが可能となっている。すなわち、図２２には、加工機構２２および２３が２つずつ設置された状態を図示しているが、加工機構２２および２３を３つ以上（複数個）ずつ設置することもできる。また、第５実施形態の仮止め装置では、加工機構２２および２３の設置位置も任意に変更可能となっている。
【００９１】
なお、第５実施形態の仮止め装置のその他の構成は、上記第１実施形態の仮止め装置と同様である。
【００９２】
第５実施形態の仮止め装置では、上記のように、加工機構２２および２３を複数個ずつ設置することが可能なように構成することによって、仮止め用樹脂フィルム１０が複数取り付けられた積層体１１（図２３参照）を得る場合に、一度に複数の仮止め用樹脂フィルム１０を積層体１１に取り付けることができるので、多層プリント配線板の製造を効率的に行うことが可能となる。なお、上記第１実施形態の仮止め装置（図１４参照）を用いる場合には、積層体１１に取り付ける仮止め用樹脂フィルム１０の個数分だけ取り付け作業を行う必要がある。
【００９３】
また、第５実施形態の仮止め装置では、上記のように、加工機構２２および２３の設置位置や設置個数を任意に変更することが可能なように構成することによって、積層体１１のサイズや積層条件が変化したとしても、汎用的に使用することが可能となる。
【００９４】
なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。
【００９５】
たとえば、上記実施形態では、６層構造のプリント配線板を製造する場合について説明したが、本発明はこれに限らず、６層構造以外の多層プリント配線板を製造する場合にも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００９６】
【図１】本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図２】本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図３】本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図４】本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図５】本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図６】本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図７】本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図８】本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図９】本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図１０】本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図１１】本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図１２】本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図１３】本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図１４】本発明の第１実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の一例を簡略的に示した図である。
【図１５】図１４に示した第１実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の動作を説明するための図である。
【図１６】図１４に示した第１実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の動作を説明するための図である。
【図１７】本発明の第２実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図１８】本発明の第３実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図１９】本発明の第４実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図２０】本発明の第４実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図２１】本発明の第４実施形態による多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図２２】本発明の第５実施形態による多層プリント配線板の製造に用いる仮止め装置の一例を簡略的に示した図である。
【図２３】第５実施形態の効果を説明するための図である。
【図２４】従来の多層プリント配線板の製造工程（積層工程）を説明するための図である。
【図２５】従来の問題点を説明するための図である。
【図２６】従来の問題点を説明するための図である。
【図２７】従来の問題点を説明するための図である。
【符号の説明】
【００９７】
１  内層コア材（材料シート）
２、３  外層材（材料シート）
４  接着絶縁シート（材料シート）
１０、４０、５０  仮止め用樹脂フィルム
１１  積層体
１１ａ  挿入穴
２０ａ  刃物（穴形成部材）
２０ｂ  ガイド板（フィルム挿入部材）
２０ｃ  折り曲げヘッド（フィルム折り曲げ部材）
【図１】
2009164196.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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