(57)【要約】【課題】差込み片の形状が複雑な点を解決し、側壁及び差込み片のシール性と位置精度を確保することができる表皮付き樹脂成形品を提供することを課題とする。【解決手段】差込み片４２は、側壁３５に接触する平坦部４３と、この平坦部４３より先端側に設けられた凹溝４４とが設けられている。側壁３５には、凹溝４４に嵌合する突起部４５が設けられている。凹溝４４に突起部４５を嵌合することで、基材３１に対して表皮材３２が位置決めされる。凹溝４４は半球凹形状であり、突起部４５も半球形状であるので、差込み片４２と突起部４５を確実に位置決めされ、シール性もよい。【効果】基材の側壁に突起部を設け、表皮材の差込み片の凹溝と嵌合するようにしたので、基材と表皮材の位置精度の確保及びシール性の向上を図ることができる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂成形品であって側壁及び底からなる凹部を有する基材と、前記凹部を塞ぐと共に前記側壁に沿って差込む差込み片を有する表皮材と、この表皮材で塞がれた凹部に充填した発泡材料とからなる表皮付き樹脂成形品において、
前記差込み片に、前記側壁に接触する平坦部と、この平坦部より先端側に設けられた凹溝とが設けられ、この凹溝に勘合する突起部が、前記側壁に設けられていることを特徴とする表皮付き樹脂成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基材である樹脂成形品にシートなどの表皮材を設け、これらの基材及び表皮材の間に発泡材料を充填した表皮付き樹脂成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
表皮付き樹脂成形品として、基材にシートなどの表皮材を設け、これらの基材及び表皮材の間に発泡材料を充填した外装品などが実用に供されている。
実用の表皮付き樹脂成形品は、表皮材と基材との間から発泡材料を漏れぬように充填すれば実用上十分であった。
【０００３】
従来、表皮付き樹脂成形品として、基材に接触させる表皮材のエッジに工夫を加えたものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２００３−１１７９２８公報（第１０頁、図１、図２）
【０００４】
特許文献１を次図に基づいて説明する。
図１１は従来の技術の基本構成を説明する図であり、表皮付き樹脂成形品１００は、樹脂にて成形した基材１０１と、この基材１０１の凹部１０２を塞ぐ表皮材１０３と、この表皮材１０３で塞がれた凹部１０２に充填する発泡材料１０４とからなる。
【０００５】
図１２は図１１の要部拡大図であり、表皮材１０３は、基材１０１の凹部１０２を塞ぐ意匠面１０５と、この意匠面１０５から側壁１０６側に折り曲げた差込み片１０７と、この差込み片１０７に形成した複合屈曲部１０８と、からなる部材である。
【０００６】
表皮付き樹脂成形品１００は、差込み片１０７を側壁１０６に差込んで、表皮材１０３
を基材１０１に組み付け、凹部１０２に発泡材料を充填する。
複合屈曲部１０８は、複雑な形状をしており、差込み片１０７を側壁に固定する。
【０００７】
しかし、差込み片１０７を側壁１０６に沿って差込むだけでは、側壁１０６に対する差込み片１０７の位置決めが難しい。この結果、差込み片１０７は矢印（１）のように、ずれた位置に固定される場合がある。
【０００８】
そこで、側壁に対する差込み片の位置精度を確保することができる構造が望まれる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、差込み片の形状が複雑な点を解決し、側壁及び差込み片のシール性と位置精度を確保することができる表皮付き樹脂成形品を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に係る発明は、樹脂成形品であって側壁及び底からなる凹部を有する基材と、前記凹部を塞ぐと共に前記側壁に沿って差込む差込み片を有する表皮材と、この表皮材で塞がれた凹部に充填した発泡材料とからなる表皮付き樹脂成形品において、前記差込み片に、前記側壁に接触する平坦部と、この平坦部より先端側に設けられた凹溝とが設けられ、この凹溝に勘合する突起部が、前記側壁に設けられていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１に係る発明では、表皮材の差込み片の形状を簡単な構造にしたので、凹凸型を使用した反応射出成形法により表皮材の肉厚を制御できる。この結果、表皮材の寸法精度を確保できるという利点がある。
加えて、基材の側壁に突起部を設け、表皮材の差込み片の凹溝と嵌合するようにしたので、基材と表皮材の位置精度の確保及びシール性の向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係る表皮付き樹脂成形品を採用した車両室内の斜視図であり、図中、１０は車両、１１は車室、１２はフロントガラス、１３はグローブボックス、１４はセンタコンソール、想像線で示す１５はステアリング、１６は車両用メータ、１７は運転席、１８は助手席、１９は左前ドア、２１はドアミラー、２２はフロントピラー、２３はセンタピラー、３０は表皮付き樹脂成形品としてのインストルメントパネルを示す。
【００１３】
図２は図１の２−２線断面図であり、表皮付き樹脂成形品３０は、樹脂で成形した基材３１と、この基材３１に差込む表皮材３２と、これらの基材３１と表皮材３２との間に充填する発泡材料３３とからなる。
【００１４】
基材３１は、底３４と、この底３４から立ち上げた側壁３５、３５と、これらの底３４及び側壁３５、３５からなる凹部３６と、この凹部３６に連続して設けられたフロントガラス側平面部３７及びステアリング側平面部３８と、底３４に設けられ発泡材料３３を注入する注入口３９とからなる。
【００１５】
表皮材３２は、基材３１の凹部３６を塞ぐ表面部４１と、側壁３５、３５に沿って差込む差込み片４２、４２とからなる。
【００１６】
図３は図２の要部拡大図であり、差込み片４２は、側壁３５に接触する平坦部４３と、この平坦部４３より先端側に設けられた凹溝４４とが設けられている。
側壁３５には、凹溝４４に嵌合する突起部４５が設けられている。凹溝４４に突起部４５を嵌合することで、基材３１に対して表皮材３２が位置決めされる。
凹溝４４は半球凹形状であり、突起部４５も半球形状であるので、差込み片４２と突起部４５を確実に位置決めされ、シール性もよい。
なお、凹溝４４の形状は、三角形や四角形等に限定されない。嵌合できる形状であれば他の形状でもかまわないが、半球凹形状であれば好ましい。また、突起部４５の形状は、三角形や四角形等に限定されない。嵌合できる形状であれば他の形状でもかまわないが、半球形状であれば好ましい。
【００１７】
基材３１は、例えば、射出成形により成形する。射出成形においては、エッジ形状を成形するより、半球凸形状を成形する方が溶融樹脂の流動がなめらかであるので、突起部４５が半球形状であれば、品質の高い基材３１を成形できる。
【００１８】
表皮材３２は、例えば、凹凸型を使用して反応射出成形により成形する。これにより、成形された表皮材３２の肉厚を制御できる。反応射出成形においては、エッジ形状を成形するより、半球凹形状を成形する方が溶融樹脂の流動がなめらかであるので、凹溝４４の形状が半球凹形状であれば、よりいっそう品質の高い表皮材３２を成形できる。
なお、反応射出成形とは、充填材を伴い又は伴わない反応性の多成分を、閉鎖金型中に射出する直前に混合室中で高圧衝撃によって混合する成形法である。
【００１９】
以上の構成からなる表皮付き樹脂成形品の製造方法の一例を次に述べる。
図４はフロントガラス側の差込み片を側壁に沿って差込む工程を説明する図であり、基材３１と表皮材３２を準備し、基材３１を金型の一方にセットし、表皮材３２を他方の金型、例えば下型５１にセットし（図６参照）、上型５２と下型５１（図６、７参照）とが相対的に接近すると表皮材３２の差込み片４２が、矢印（２）の向きに側壁３５に沿って差込まれる。このとき、平坦部４３が側壁に接触し、凹溝４４が突起部４５に嵌合する。
【００２０】
凹溝４４は半球凹形状であり、突起部４５も半球凸形状であるので、差込み片４２と突起部４５を確実に位置決めすることができる。凹溝４４と突起部４５が密着することでシール性が向上する。
加えて、突起部４５が半球形状であり、凹溝４４が半球凹形状であれば、基材３１に表皮材３２を容易に差込むことができる。
【００２１】
図５はステアリング側の差込み片を側壁に沿って差込む工程を説明する図であり、上型５２と下型５１（図６、７参照）とが相対的に接近すると表皮材３２の差込み片４２が、矢印（３）の向きに基材３１の側壁３５に沿って差込まれる。このとき、平坦部４３が側壁に接触し、凹溝４４が突起部４５に嵌合する。
【００２２】
図６は本発明に係る表皮付き樹脂成形品の成形準備工程を説明する図であり、（ａ）に示すように、樹脂成形した基材３１、反応射出成形で所定の形状に成形した表皮材３２及び成形機５０を準備する。
【００２３】
成形機５０は、基材３１をセットする上型５２と、この上型５２に合わせる下型５１と、この上型５２に設けられ基材３１のアンダーカット部４６にスライドするスライド５３と、上型５２側に設けられた発泡材料射出機５４とからなる。なお、上型５２、下型５１及びスライド５３で成形金型５５を構成する。
下型５１は、フロントガラス側平面部３７を載置するフロントガラス側載置部５６と、ステアリング側平面部３８を載置するステアリング側載置部５７とを備える。
上型５２は、発泡材料射出機５４から射出された発泡材料３３をキャビティ５８内に導くゲート５９を備える。
【００２４】
（ｂ）に示すように、基材３１に表皮材３２を矢印（４）のように差込む。この差込み作業は成形金型５５上で行う必要はなく、別工程で作業しても差し支えない。また、上述のとおり、例えば、基材３１を金型の上型５２にセットし、表皮材３２を下型５１にセットし、上型５２と下型５１とを相対的に接近させることにより表皮材３２を、基材３１に矢印（４）のように差し込んでもかまわない。この場合、人手で行う差込み作業が削減される。
【００２５】
図７は本発明に係る表皮付き樹脂成形品の型締め工程を説明する図であり、（ａ）に示すように、表皮材３２を差込み済の基材３１を下型５１に矢印（５）のように載置する。このとき、フロントガラス側平面部３７をフロントガラス側載置部５６に載置し、ステアリング側平面部３８をステアリング側載置部５７に載置し、基材３１の位置決めをする。
【００２６】
（ｂ）に示すように、上型５３に下型５１を矢印（６）のように上昇させる。キャビティ５８に基材３１を嵌め込み、スライド５３をアンダーカット部４６にスライドさせ、成形金型５５を型締めする。
【００２７】
図８は本発明に係る表皮付き樹脂成形品の発泡材料注入工程を説明する図であり、（ａ）に示すように、発泡材料射出機５４で基材３１の注入口３９から発泡材料３３を矢印（７）のように注入する。表皮材３２で塞がれた凹部３６に発泡材料３３を充填する。
【００２８】
（ｂ）に示すように、成形金型５５を適温加熱することで発泡材料３３を硬化させる。矢印（８）のように片開きを行い、製品としての表皮付き樹脂成形品３０を矢印（９）のように取り出す。
【００２９】
表示材３２は、軟質塩化ビニールやオレフィン系熱可塑性エラストマー等のシートを例えば、パウダスラッシュ成形などにより加工するものである。
なお、パウダスラッシュ成形とは、まず、加熱したスラッシュ成形型の型面にプラスチックパウダを付着、溶融させ、その後冷却して型面にプラスチックパウダを固着させ、シール部の形状を形成するものである。
【００３０】
図９は本発明に係る表皮付き樹脂成形品の比較説明図であり、（ａ）の比較例は、差込み片４２を側壁３５に沿って差込んだだけである。側壁３５は平坦であるため、差込み片４２は、本来あるべき位置である想像線で示す差込み片４２に位置決めすることができず、矢印（１０）のように位置がずれる。
【００３１】
（ｂ）の実施例は、差込み片４２を側壁３５に沿って差込む際、突起部４５を凹溝４４に嵌合する。凹溝４４は半球形状であり、突起部４５も半球形状であるので、差込み片４２を突起部４５に嵌合する際、確実に位置決めすることができる。凹溝４４と突起部４５が密着することでシール性が向上し、発泡材料の漏れを防止する。
また、凹溝４４と、この凹溝４４と略同一の高さに設定された平坦部４３とが、側壁３５に接触するので、差込み片４２が側壁３５に対して平行な状態を保つ。この結果、差込み片４２の先端４７が跳ね上がることがなく、発泡材料の漏れを防止する。
加えて、突起部４５と凹溝４４が半球状であれば、基材３１に表皮材３２を容易に差込むことができる。
【００３２】
図１０は本発明に係る別実施例の要部拡大図であり、差込み片４２は、側壁３５に接触する平坦部４３と、この平坦部４３より先端側に設けられた凹溝４４とが設けられている。
差込み片４２の形状は、平坦な面に半球の窪みを設けただけの形状である。この結果、反応射出成形で表皮材３２を成形するときの溶融樹脂の流動がなめらかであり、品質の高い表皮材３２を成形できる。
【００３３】
尚、本発明に係る表皮付き樹脂成形品は、実施の形態ではインストルメントパネルに適用したが、これに限るものではなく、樹脂で成形した基材に表皮材を差し込み、基材と表皮材の間に発泡材料を充填する成形品に適用することは差し支えない。
【産業上の利用可能性】
【００３４】
本発明に係る表皮付き樹脂成形品は、車室などの内装品に適用するのに好適であり、特に高級車と呼ばれる車両に最適である。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明に係る表皮付き樹脂成形品を採用した車両室内の斜視図である。
【図２】図１の２−２線断面図である。
【図３】図２の要部拡大図である。
【図４】フロントガラス側の差込み片を側壁に沿って差込む工程を説明する図である。
【図５】ステアリング側の差込み片を側壁に沿って差込む工程を説明する図である。
【図６】本発明に係る表皮付き樹脂成形品の成形準備工程を説明する図である。
【図７】本発明に係る表皮付き樹脂成形品の型締め工程を説明する図である。
【図８】本発明に係る表皮付き樹脂成形品の発泡材料注入工程を説明する図である。
【図９】本発明に係る表皮付き樹脂成形品の比較説明図である。
【図１０】本発明に係る別実施例の要部拡大図である。
【図１１】従来の技術の基本構成を説明する図である。
【図１２】図１１の要部拡大図
【符号の説明】
【００３６】
３０…表皮付き樹脂成形品、３１…基材、３２…表皮材、３３…発泡材料、３４…底、３５…側壁、３６…凹部、４２…差込み片、４３…平坦部、４４…凹溝、４５…突起部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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