(57)【要約】【課題】蛍光ランプのスローリークの有無を迅速に判別できるスローリーク検出方法を提供する。【解決手段】スローリーク検出方法は、蛍光ランプ１をチャンバ（不図示）内に収容し、チャンバ内を大気圧より高い気圧にする加圧工程を有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
蛍光ランプを圧力容器内に収容し、前記圧力容器内を大気圧より高い気圧にする加圧工程を有するスローリーク検出方法。
【請求項２】
前記加圧工程の後に、前記蛍光ランプに通電する通電工程を有する、請求項１に記載のスローリーク検出方法。
【請求項３】
前記加圧工程における前記気圧は１．５ａｔｍ以上である、請求項１または２に記載のスローリーク検出方法。
【請求項４】
前記圧力容器内の気体は空気である、請求項１から３のいずれか１項に記載のスローリーク検出方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蛍光ランプのスローリーク検出方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
蛍光ランプは、発光管内に希ガスおよび水銀が封入されており、通電されると水銀原子が紫外線を発生させ、その紫外線が発光管の内壁に形成された蛍光体層によって可視光に変換されることにより発光する。
【０００３】
発光管内に希ガス等が封入された後に、発光管内に空気が入り込むリークが発生すると、蛍光ランプには光量の低下やちらつきの発生などの不具合が生じ、さらには不点となることがある。蛍光ランプのリークは、例えば、発光管にクラックがある場合に発生する。また、発光管はガラス材料で形成されている一方、リード線は金属材料で形成されているため、発光管の、リード線に挿通された部分には、発光管とリード線との密着性が弱い場合に隙間が生じることがあり、これにより蛍光ランプのリークが発生する場合がある。
【０００４】
そのため、蛍光ランプは、希ガス等が発光管に封入される前の状態において、クラックや隙間の有無の検査が行われる。この検査は、例えばヘリウムリークディテクタなどの既存の検査装置を用いた方法により行われる。
【０００５】
しかし、既存のリーク検査装置を用いた方法では、蛍光ランプのリークを検出する感度に限界があり、発光管のクラックや隙間がごく微細である場合には、蛍光ランプのリークを検出できない場合がある。希ガス等が封入された後の発光管内は低圧にされているため、そのようなごく微細なクラックや隙間が発光管にある場合には、蛍光ランプの製造直後には良好な発光性能が得られていても、数日にわたり発光管内に空気が入り込むスローリークにより、蛍光ランプには早期に光量の低下やちらつきの発生などの不具合が生じ、さらには不点となることがある。そのため、蛍光ランプは出荷される前に大気中に放置された後に通電試験されることによりスローリークの有無が判別される。
【０００６】
本願発明に関連する技術は、例えば、特許文献１に記載されている。
【特許文献１】特開平１０−３２１１３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、蛍光ランプを大気中に放置することによりスローリークの有無を判別するためには、２週間以上もの長い時間を要する。そのため、蛍光ランプが製造後に出荷されることができるまでに長い時間がかかり、蛍光ランプの納期が遅くなるという問題がある。
【０００８】
そこで本発明は、蛍光ランプのスローリークの有無を迅速に判別できるスローリーク検出方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明のスローリーク検出方法は、蛍光ランプを圧力容器内に収容し、前記圧力容器内を大気圧より高い気圧にする加圧工程を有する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、蛍光ランプのスローリークの有無を迅速に判別できるスローリーク検出方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
次に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
【００１２】
まず、本発明の一実施形態に係るスローリーク検出方法が適用される蛍光ランプについて説明する。
【００１３】
図１は、希ガス等が発光管に封入される前の直管型蛍光ランプの端部およびその周辺部の断面図である。この蛍光ランプ１は、希ガス等が封入される発光管２と、両端が開口された排気管３と、発光管２に気密に挿通されたリード線４と、リード線４の発光管２内に収容された端部に取り付けられた電極５と、を有している。発光管２の内壁には蛍光体層６が形成されている。発光管２および排気管３はガラス材料で形成されており、リード線４は金属材料で形成されている。
【００１４】
発光管２の内部と外部とは排気管３のみによって連通されている。発光管２の内部の空気は排気管３から排出され、その後に発光管２の内部に排気管３から希ガスおよび水銀が入れられる。そして、排気管３の発光管２の外側に延びた部分が加熱されて封切りされることにより排気管３が封止される。発光管２内は０．０１ａｔｍ以下の低圧にされている。
【００１５】
蛍光ランプ１は、発光管２の両端のリード線４に電圧が印加されることにより通電されると、電極５が電子を放出し、発光管２内の水銀原子がその電子に衝突されることにより紫外線を発生させ、その紫外線が発光管２の内壁に形成された蛍光体層６によって可視光に変換されることにより発光するように構成されている。
【００１６】
次に、本実施形態に係るスローリーク検出方法について説明する。
【００１７】
まず、製造後の蛍光ランプ１を圧力容器であるチャンバ（不図示）内にセットし、チャンバ内の気圧を空気により１．５ａｔｍに加圧する。そしてその状態で７日間保持した後に蛍光ランプ１をチャンバから取り出す。
【００１８】
その後、蛍光ランプ１は、発光管２の両端のリード線４に電圧が印加されることにより通電される。そうすると、スローリークがある蛍光ランプ１には不点や光量の低下やちらつきの発生などの不具合が生じる。その不具合の有無を目視で確認することにより、蛍光ランプ１のスローリークの有無を判別することができる。
【００１９】
以上の方法によりスローリークが無いと判断された蛍光ランプ１は、さらに大気中に１ヶ月間放置しても、スローリークによる不具合が生じたものはなかった。一方、チャンバ内での保持日数を６日とした蛍光ランプ１についても同様に、スローリークが無いと判断された蛍光ランプ１を、大気中に１ヶ月間放置したところ、ごく少数ではあるが、スローリークによる不具合が生じたものがあった。したがって、このスローリーク検出方法によれば、蛍光ランプ１をチャンバ内に７日間保持することにより、蛍光ランプ１のスローリークの有無を判別することができる。
【００２０】
なお、通常、蛍光ランプ１のスローリークの有無の判別は、製造後に大気中に放置した蛍光ランプ１に通電して、発光の不具合の有無を目視で確認することにより行われている。この方法でスローリークが無いと判断された蛍光ランプ１が、さらに大気中に１ヶ月間放置されてスローリークによる不具合を生じないためには、製造後に大気中に放置される日数は１５日必要であった。
【００２１】
以上述べたように、本実施形態に係るスローリーク検出方法によれば、スローリークの有無を判別するのにかかる日数を、通常１５日間であるところを半分以下の７日間に短縮させることができるため、蛍光ランプのスローリークの有無を迅速に判別することができる。
【００２２】
なお、チャンバ内の気圧を２ａｔｍにした場合、上記と同様の方法で蛍光ランプ１のスローリークの有無を判別するために必要なチャンバ内での保持日数は４日間であった。図２は、蛍光ランプ１のスローリークの有無を判別できる日数の、チャンバ内の気圧による依存性を示した図である。チャンバ内の気圧を大気圧よりも高くすることにより、判別日数は単調減少している。したがって、チャンバ内の気圧は、大気圧より高ければスローリークの有無を判別するために必要な日数を短縮できるため、本発明の目的を達成することができる。
【００２３】
また、チャンバ内の気体は、コストがかからずに容易に入手できる上に、実際に蛍光ランプが使用される環境に近い環境で蛍光ランプのスローリークの有無を判別できるため、空気であることが望ましい。しかし、窒素や酸素等の、発光管内に封入された希ガス以外の気体であれば、発光管内に入り込んだ場合に発光の不具合が生じるため、蛍光ランプのスローリークの有無を判別できるので、本発明の目的を達成することができる。
【００２４】
また、本実施形態においては、蛍光ランプのスローリークの有無を判別する方法として、蛍光ランプの発光の不具合の有無を、目視で確認する方法を用いたが、光度測定装置や発光分析装置等を用いて確認する方法などの他の方法を用いてもよい。
【００２５】
また、本実施形態においては、本スローリーク検出方法を直管型蛍光ランプに適用したが、例えば環形蛍光ランプや冷陰極蛍光ランプなどのように、発光管内が低圧にされている蛍光ランプであれば本スローリーク検出方法を適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】直管型蛍光ランプの端部およびその周辺の断面図である。
【図２】蛍光ランプのスローリークの有無を判別できる日数の、チャンバ内の気圧による依存性を示した図である。
【符号の説明】
【００２７】
１      蛍光ランプ
２      発光管
３      排気管
４      リード線
５      電極
６      蛍光体層
【図１】
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【図２】
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