(57)【要約】【課題】耐亀裂性が高く、十分な接着性を有し、適切な発熱性を有する補強ゴム部材を提供する。【解決手段】タイヤのビード部１に埋設されたビードコア３の周りをタイヤ幅方向内側から外側に向けて半径方向外方に巻上げた折り返し部２ｂを有するカーカス２の該折り返し部２ｂのタイヤ幅方向外側に隣接し且つ前記ビードコア３よりもタイヤ半径方向外側の部分の少なくとも一部に用いられる補強ゴム部材４において、ゴムラテックスと、カーボンブラックを水中に分散させたスラリー溶液とを混合し、凝固して得られ、カーボンブラックの含有量がゴム成分100質量部に対して30〜60質量部であるゴムマスターバッチを配合してなるゴム組成物が用いられていることを特徴とする補強ゴム部材４である。【選択図】図１
2009220776.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤのビード部に埋設されたビードコアの周りをタイヤ幅方向内側から外側に向けて半径方向外方に巻上げた折り返し部を有するカーカスの該折り返し部のタイヤ幅方向外側に隣接し且つ前記ビードコアよりもタイヤ半径方向外側の部分の少なくとも一部に用いられる補強ゴム部材において、
ゴムラテックスと、カーボンブラックを水中に分散させたスラリー溶液とを混合し、凝固して得られ、カーボンブラックの含有量がゴム成分100質量部に対して30〜60質量部であるゴムマスターバッチを配合してなるゴム組成物が用いられていることを特徴とする補強ゴム部材。
【請求項２】
前記カーボンブラックは、窒素吸着比表面積が70〜120 m2/gであることを特徴とする請求項１に記載の補強ゴム部材。
【請求項３】
前記ゴムマスターバッチが、更にシリカを含むことを特徴とする請求項１に記載の補強ゴム部材。
【請求項４】
一対のビード部及び一対のサイドウォール部と、両サイドウォール部に連なるトレッド部とを有し、前記一対のビード部間にトロイド状に延在する本体部と前記ビード部内に夫々埋設したビードコアの周りをタイヤ幅方向内側から外側に向けて半径方向外方に巻上げた折り返し部とからなるカーカスと、該カーカスの折り返し部のタイヤ幅方向外側に隣接し且つ前記ビードコアよりもタイヤ半径方向外側の部分の少なくとも一部に配設された補強ゴム部材とを具えるタイヤにおいて、
前記補強ゴム部材に、請求項１〜３のいずれかに記載の補強ゴム部材を用いたことを特徴とするタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、補強ゴム部材及び該補強ゴム部材を用いたタイヤに関し、特には、タイヤのビード部に埋設されたビードコアの周りをタイヤ幅方向内側から外側に向けて半径方向外方に巻上げた折り返し部を有するカーカスの該折り返し部のタイヤ幅方向外側に隣接し且つビードコアよりもタイヤ半径方向外側の部分の少なくとも一部に用いられ、耐亀裂性及び接着性が高く、適切な発熱特性を有する補強ゴム部材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、大型車両用タイヤや重荷重用タイヤにおいては、リムフランジからの突き上げによるカーカスの折り返し部の外側に配置されるゴム部材への剪断歪入力が大きく、また、該ゴム部材において発熱が生じ易い。そのため、カーカスの折り返し部のタイヤ幅方向外側に隣接し且つビードコアよりもタイヤ半径方向外側の部分の少なくとも一部に、クッション性を持たせるために、一般に低弾性で低発熱性のパッドゴムと呼ばれる補強ゴム部材を配設して、歪の分散を図ると共に、発熱量を抑制することで、耐亀裂性を向上させ、更には、カーカスとの接着性を確保している。ここで、ゴム部材を低発熱性にするには、カーボンブラックの配合量が少ないゴム組成物を適用することが一般的であり、一方、ゴム部材を低弾性で且つ高耐熱劣化性にするには、硫黄の配合量が少ないゴム組成物を適用することが一般的である。
【０００３】
大型車両用タイヤや重荷重用タイヤの使用条件としては、荷重や路面の勾配、気温等の様々な要因が挙げられるが、これらタイヤは非常に過酷な条件で使用されるため、トレッドが完全に摩耗する前に、カーカスの折り返し部の外側に配置されるゴム部材（パッドゴム）のセパレーションにより、廃品になってしまうこともある。特に、気温が高く、荷重の大きい条件でタイヤを使用する場合、セパレーションが発生し易い。
【０００４】
また、近年、タイヤサイズの大型化に伴い、上記剪断歪の入力は増加傾向にあり、加えて、発熱量も増加傾向にある。そのため、カーカスの折り返し部への負荷によって、カーカスの折り返し部と補強ゴム部材（パッドゴム）との接着面に剥離が生じたり、該補強ゴム部材に亀裂が生じ易くなりつつある。また、カーカスの折り返し部のコーティングゴムに対する入力を緩和するために、上記補強ゴム部材の弾性率は低く設定され、該補強ゴム部材の変形量が増加する傾向にあるため、該補強ゴム部材の耐久性能の向上が求められている。
【０００５】
更に、上記補強ゴム部材は、カーカスの折り返し部の外側に占める割合が高いため、発熱性能の悪化は、該ゴム部材の耐久性を低下させるだけでなく、隣接するゴム部材の耐久性の低下、例えば、耐亀裂性の低下や、カーカスコードの接着性の低下等を引き起こすため、発熱性を低下させることは好ましくない。
【０００６】
一方、重荷重用空気入りタイヤ等の大型のタイヤの場合は、最もゲージの厚いトレッド部分の加硫を考慮して低温・長時間の加硫条件でタイヤを製造するため、トレッド領域以外は過加硫の状態にあり、更にタイヤの走行に伴って、熱の入力もあることから、加硫中のゴムのリバージョン性に注意を払わなければならない。通常、該リバージョン性を補うために、カーボンブラックの配合量の増量、硫黄の配合量の増量等により、弾性率を向上させるが、カーボンブラックの配合量の増量では、発熱性の悪化により、耐亀裂性が悪化する傾向があるため好ましくなく、また、硫黄の配合量の増量では、走行劣化に対応するリバージョン性が低下する傾向があるため好ましくない。また、カップリング剤の使用により、弾性率の向上も図れるが、耐亀裂性の改良効果が小さい等の問題がある。
【０００７】
これに対して、カーカスの折り返し部の端部を被覆するゴム部材を配置して、カーカスの折り返し部と補強ゴム部材との耐久性を向上させる技術が知られている（特開２００１−２７７８２２号参照）。
【０００８】
【特許文献１】特開２００１−２７７８２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特開２００１−２７７８２２号に開示の技術によれば、カーカスの折り返し部と補強ゴム部材（パッドゴム）に対する補強効果が見られるものの、補強ゴム部材の発熱特性を適切に調整することができない。特に、該補強ゴム部材には、走行時にあっては発熱性が低い一方、タイヤの加硫時には大型タイヤならではの加硫時間の長さにも効率的な発熱量を有することの二点が求められるが、特開２００１−２７７８２２号に開示の技術では、これらの要請を満足することができない。
【００１０】
そこで、本発明の目的は、上記従来技術の問題を解決し、耐亀裂性が高く、十分な接着性を有し、適切な発熱特性を有する補強ゴム部材を提供することにある。また、本発明の他の目的は、かかる補強ゴム部材を具え、高い耐久性を有するタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者は、上記目的を達成するために鋭意検討した結果、ゴムラテックスと、カーボンブラックを水中に分散させたスラリー溶液とを混合し、凝固して得られ、カーボンブラックの含有量が特定の範囲にあるゴムマスターバッチを配合したゴム組成物を上記補強ゴム部材に用いることで、補強ゴム部材の耐亀裂性（耐歪み性）及び接着性が向上し、発熱特性が適切になることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１２】
即ち、本発明の補強ゴム部材は、タイヤのビード部に埋設されたビードコアの周りをタイヤ幅方向内側から外側に向けて半径方向外方に巻上げた折り返し部を有するカーカスの該折り返し部のタイヤ幅方向外側に隣接し且つ前記ビードコアよりもタイヤ半径方向外側の部分の少なくとも一部に用いられる補強ゴム部材であって、
ゴムラテックスと、カーボンブラックを水中に分散させたスラリー溶液とを混合し、凝固して得られ、カーボンブラックの含有量がゴム成分100質量部に対して30〜60質量部であるゴムマスターバッチを配合してなるゴム組成物が用いられていることを特徴とする。
【００１３】
本発明の補強ゴム部材において、前記カーボンブラックは、窒素吸着比表面積（Ｎ2ＳＡ）が70〜120 m2/gであることが好ましい。この場合、補強ゴム部材の加硫時の発熱量が高くなり過ぎることがなく、補強性も十分である。
【００１４】
本発明の補強ゴム部材の好適例においては、前記ゴムマスターバッチが、更にシリカを含む。この場合、補強ゴム部材の補強性、特には耐亀裂性を向上させることができる。
【００１５】
また、本発明のタイヤは、一対のビード部及び一対のサイドウォール部と、両サイドウォール部に連なるトレッド部とを有し、前記一対のビード部間にトロイド状に延在する本体部と、前記ビード部内に夫々埋設したビードコアの周りをタイヤ幅方向内側から外側に向けて半径方向外方に巻上げた折り返し部とからなるカーカスと、該カーカスの折り返し部のタイヤ幅方向外側に隣接し且つ前記ビードコアよりもタイヤ半径方向外側の部分の少なくとも一部に配設された補強ゴム部材とを具え、該補強ゴム部材に、上記のゴム部材が用いられていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、ゴムラテックスと、カーボンブラックを水中に分散させたスラリー溶液とを混合し、凝固して得られ、カーボンブラックの含有量が特定の範囲にあるゴムマスターバッチを配合したゴム組成物が用いられており、耐亀裂性が高く、十分な接着性を有する上、適切な発熱特性を有する補強ゴム部材を提供することができる。また、かかる補強ゴム部材を具え、高い耐久性を有するタイヤを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下に、図を参照しながら、本発明を詳細に説明する。図１は、本発明のタイヤのビード部の一例の部分断面図である。図示例のビード部１には、一対のビード部１間にトロイド状に延在する本体部２ａとビード部１に埋設されたビードコア３の周りをタイヤ幅方向内側から外側に向けて半径方向外方に巻上げた折り返し部２ｂとを有するカーカス２の該折り返し部２ｂのタイヤ幅方向外側に隣接し且つ前記ビードコア３よりもタイヤ半径方向外側の部分の少なくとも一部に、補強ゴム部材４が配設されている。そして、本発明においては、該補強ゴム部材４に、ゴムラテックスと、カーボンブラックを水中に分散させたスラリー溶液とを混合し、凝固して得られ、カーボンブラックの含有量がゴム成分100質量部に対して30〜60質量部であるゴムマスターバッチを配合してなるゴム組成物を用いることを特徴とする。
【００１８】
上記補強ゴム部材４に用いるゴム組成物は、上記ゴムマスターバッチを配合してなるため、カーボンブラックがゴム組成物の全体に均一に分散しており、補強ゴム部材全体の耐久性を改善することができる。なお、ゴム組成物中におけるカーボンブラックの分散性を向上させる手法としては、混練における練りステージ数を増加させることも考えられるが、練りステージ数の増加では、分散性を十分に向上させることができないため、本発明では、ゴムマスターバッチを利用することを要する。
【００１９】
但し、ゴムマスターバッチにおけるカーボンブラックの含有量がゴム成分100質量部に対して30質量部未満では、十分な補強性を確保できず、耐亀裂性が悪くなり、一方、60質量部を超えると、補強ゴム部材全体の加硫時の発熱量が多くなって、過加硫になってしまい、結果として、補強ゴム部材の補強性が低下し、耐亀裂性にも悪影響が及んでしまう。
【００２０】
上記ゴムマスターバッチに用いるカーボンブラックは、窒素吸着比表面積（Ｎ2ＳＡ）が70〜120 m2/gであることが好ましい。窒素吸着比表面積が70 m2/g未満では、表面積が小さ過ぎるため、補強性が不十分であり、一方、120 m2/gを超えると、表面積が大きくなり過ぎ、加硫時の発熱量が高くなり過ぎて、補強ゴム部材の強度が低下してしまう。
【００２１】
上記ゴムマスターバッチは、更にシリカを含むことが好ましい。シリカを含むゴム組成物を補強ゴム部材４に用いると、補強ゴム部材の補強性、特には耐亀裂性を向上させることができる。ここで、ゴムマスターバッチにおけるシリカの含有量は、ゴム成分100質量部に対して0〜10質量部の範囲が好ましい。シリカの含有量がゴム成分100質量部に対して10質量部を超えると、発熱性が悪化して、耐亀裂性が低下することがある。
【００２２】
上記ゴムマスターバッチは、ゴムラテックスと、カーボンブラックを水中に分散させたスラリー溶液とを混合し、凝固して得られる。なお、該ゴムマスターバッチには、所望に応じて、カーボンブラック、シリカ以外に、界面活性剤、加硫剤、老化防止剤、着色剤、分散剤等を加えてもよい。
【００２３】
上記ゴムラテックスは、ゴム成分の微粒子を水等に分散させたものであり、ここで、ゴム成分としては、天然ゴム（ＮＲ）の他；スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等の合成ジエン系ゴムが挙げられ、これらは単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。なお、ゴムラテックス中のゴム成分の濃度は、5〜60質量％の範囲が好ましく、10〜40質量％の範囲が更に好ましい。
【００２４】
一方、上記スラリー溶液は、カーボンブラックを、或いはカーボンブラック及びシリカを予め水中に分散させてなる。ここで、スラリー溶液の調製は、公知の方法で行うことができ、例えば、ローター・ステータータイプのハイシアーミキサー、高圧ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、コロイドミル等の混合機を用いることができる。例えば、コロイドミルにカーボンブラックと水を入れ、更に任意にシリカを入れ、高速で一定時間撹拌することで、スラリー溶液を調製することができる。なお、上記スラリー溶液中のカーボンブラック及びシリカの総濃度は、スラリー溶液の0.5〜60質量％の範囲が好ましく、1〜30質量％の範囲が更に好ましい。
【００２５】
上記スラリー溶液において、スラリー溶液中のカーボンブラック及びシリカは、体積平均粒子径（ｍｖ）が25μm以下で且つ90体積％粒径（Ｄ９０）が30μm以下であることが好ましく、体積平均粒子径（ｍｖ）が20μm以下で且つ90体積％粒径（Ｄ９０）が25μm以下であることが更に好ましく、スラリー溶液から乾燥回収したカーボンブラック及びシリカの２４Ｍ４ＤＢＰ吸油量は、水中に分散させる前の２４Ｍ４ＤＢＰ吸油量の93％以上を保持していることが好ましく、96％以上保持していることが更に好ましい。ここで、２４Ｍ４ＤＢＰ吸油量は、ＩＳＯ ６８９４に準拠して測定される値であり、体積平均粒子径及び90体積％粒径は、レーザー回折型粒度分布計を用い、水の屈折率1.33、カーボンブラック及びシリカの屈折率1.57として測定した値である。
【００２６】
上記スラリー溶液中のカーボンブラック及びシリカの粒径（体積平均粒子径及び90体積％粒径）が大きすぎると、ゴムラテックス及びスラリー溶液の混合液中でのカーボンブラック及びシリカの分散性が悪化し、補強性が悪化することがある。また、粒径を小さくするためにスラリー溶液に過度のせん断力をかけると、カーボンブラック及びシリカのストラクチャーが破壊され、補強性の低下を引き起こすため、スラリー溶液から乾燥回収したカーボンブラック及びシリカの２４Ｍ４ＤＢＰ吸油量が、水中に分散させる前の２４Ｍ４ＤＢＰ吸油量の93％以上を保持していることが好ましい。
【００２７】
上記ゴムラテックスとスラリー溶液との混合方法としては、ホモミキサー中にスラリー溶液を入れ撹拌しながら、ゴムラテックスを滴下する方法や、逆にホモミキサー中にゴムラテックスを入れ撹拌しながら、スラリー溶液を滴下する方法が挙げられる。また、一定の流量比のゴムラテックス流とスラリー溶液流とを、激しい水力撹拌条件下で混合する方法などを用いてもよい。
【００２８】
上記ゴムマスターバッチの凝固は、通常は、ギ酸、硫酸等の酸、塩化ナトリウム等の塩等の凝固剤を用いて行われる。但し、凝固剤を添加しなくても、ゴムラテックスとスラリー溶液とを混合することによって、凝固が起こる場合もあり、この場合、凝固剤の添加は不要である。
【００２９】
上記ゴムマスターバッチの乾燥は、真空乾燥機、エアドライヤー、ドラムドライヤー、バンドドライヤー等の通常の乾燥機を用いても実施できるが、カーボンブラック及びシリカの分散性を向上させるためには、機械的せん断力をかけながら乾燥を行うことが好ましい。これにより、加工性、補強性、低発熱性に優れたゴムマスターバッチを得ることができる。この乾燥は、一般的な混練機を用いて行うことができるが、工業的生産性の観点から、連続混練機を用いることが好ましい。さらには、同方向回転、あるいは異方向回転の２軸混練押出機を用いることがより好ましい。また、機械的せん断力をかけながら乾燥を行う場合、乾燥工程前のゴムマスターバッチ中の水分は10質量％以上であることが好ましい。水分が10質量％未満では、乾燥工程におけるカーボンブラック及びシリカの分散性を改良する効果が小さいことがある。
【００３０】
上記ゴム組成物には、上記ゴムマスターバッチの他に、更に、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、酸化亜鉛、ステアリン酸、軟化剤等のゴム工業で通常使用される配合剤を、本発明の目的を害しない範囲内で適宜選択して配合することができる。これら配合剤としては、市販品を好適に使用することができる。なお、ゴム組成物におけるカーボンブラックの含有量はゴム成分100質量部に対して30〜60質量部の範囲であり、シリカの含有量はゴム成分100質量部に対して0〜10質量部の範囲が好ましい。上記ゴム組成物は、ゴムマスターバッチに、必要に応じて適宜選択した各種配合剤を混練り、熱入れ、押出等することにより製造することができる。
【００３１】
また、本発明の補強ゴム部材４は、300％伸長時の引張応力（Ｍ300）と貯蔵弾性率（Ｅ'）とが、下記式(I)：
Ｍ300／Ｅ' ＞ 3.5  ・・・  (I)
の関係を満たすことが好ましい。一般に、ゴム組成物中でのカーボンブラックの分散性が向上すると、該ゴム組成物を用いたゴム部材の応力−歪特性（ＳＳ特性）が線形に近づく。これに関して、本発明者らは、ＳＳ特性の線形性とＭ300／Ｅ'とが密接に関連しており、Ｍ300／Ｅ'が3.5を超えると、ＳＳ特性の線形性が良好になり、カーボンブラックの分散性が十分に高くなることを見出した。そのため、本発明の補強ゴム部材４は、上記式(I)の関係を満たすことが好ましい。なお、本発明において、貯蔵弾性率（Ｅ'）は、温度25℃、周波数52 Hz、動歪2.0％の条件で測定される。
【００３２】
次に、図を参照しながら、本発明のタイヤを詳細に説明する。図２は、本発明のタイヤの一例の部分断面図である。図示例のタイヤは、一対のビード部１及び一対のサイドウォール部５と、両サイドウォール部５に連なるトレッド部６とを有し、前記一対のビード部１間にトロイド状に延在する本体部２ａと前記ビード部１内に夫々埋設したビードコア３の周りをタイヤ幅方向内側から外側に向けて半径方向外方に巻上げた折り返し部２ｂとからなるラジアルカーカス２と、該カーカスの折り返し部２ｂのタイヤ幅方向外側に隣接し且つ前記ビードコア３よりもタイヤ半径方向外側の部分の少なくとも一部に配設された補強ゴム部材４とを具え、該補強ゴム部材４には、上述の本発明の補強ゴム部材が用いられている。また、図示例のタイヤは、更に、カーカス２のクラウン部のタイヤ半径方向外側に配置されたベルト７と、ビードコア３まわりのカーカス２の外側に配置された補強層８，９とを具える。
【００３３】
図中のカーカス２は、一枚のカーカスプライからなるが、カーカスのプライ数は、これに限られるものではない。なお、本発明のタイヤにおいて、カーカス２を構成するカーカスプライは、通常、有機繊維コードやスチールコードをゴム引きしてなり、好ましくはスチールコードをゴム引きしてなる。
【００３４】
また、図中のベルト７は、７枚のベルト層からなり、各ベルト層は、通常、タイヤ赤道面に対して傾斜して延びるコードのゴム引き層、好ましくは、スチールコードのゴム引き層からなる。なお、本発明のタイヤにおいて、ベルト７を構成するベルト層の数は、特に限定されない。
【００３５】
また、図中の補強層８は、例えば、ナイロン繊維のワイヤの複数本をゴム引きして構成され、一方、その外側に位置する補強層９は、例えば、スチールのワイヤの複数本をゴム引きして構成される。これら補強層８，９によって、ビード部１の剛性をより高めることができるが、本発明のタイヤは、これら補強層８，９を具えていなくてもよい。
【００３６】
本発明のタイヤは、耐亀裂性が高く、十分な接着性を有し、適切な発熱特性を有する本発明の補強ゴム部材が用いられているため、耐久性が高く、特に、重荷重用空気入りタイヤとして好適である。なお、本発明のタイヤは、特に限定されるものではないが、タイヤリム径が25インチ以上であること、カーカスの折り返し部２ｂからタイヤの外表面までの最大ゲージが30 mm以上であること、補強ゴム部材４のタイヤ幅方向の幅がカーカスの折り返し部２ｂからタイヤの外表面までのゲージの50％以上であることが好ましい。本発明のタイヤは、補強ゴム部材４として、上述のゴムマスターバッチを配合したゴム組成物を用い、常法に従って製造することができる。
【実施例】
【００３７】
以下に、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。
【００３８】
＜ゴムラテックスの調製＞
天然ゴムのフィールドラテックス（ゴム分24.2％）を脱イオン水で希釈し、ゴム分を20％に調整して、ゴムラテックスを準備した。
【００３９】
＜スラリー溶液の調製＞
ローター径50 mmのコロイドミルに脱イオン水1425 gと、カーボンブラック75 gを投入し、ローター・ステーター間隙1 mm、回転数1500 rpmで10分間撹拌して、カーボンブラックのスラリー溶液を得た。また、ローター径50 mmのコロイドミルに脱イオン水1425 gと、シリカ75 gを投入し、ローター・ステーター間隙1 mm、回転数1500 rpmで10分間撹拌して、シリカのスラリー溶液を得た。
【００４０】
＜凝固及び乾燥工程＞
ホモミキサー中に、上記ゴムラテックスとスラリー溶液を、ゴム成分100質量部に対して、各充填剤（カーボンブラック及びシリカ）が表１及び表２に示す含有量になるよう添加し、撹拌しながら、ギ酸をｐＨ＝4.5になるまで加え、凝固させた。次に、凝固物を回収及び水洗し、水分が約40％になるまで脱水を行い、更に、神戸製鋼製二軸混練押出機［同方向回転スクリュー径＝30 mm, Ｌ／Ｄ＝35, ベントホール３ヶ所］を用い、バレル温度120℃、回転数100 rpmで乾燥し、ゴムマスターバッチを得た。
【００４１】
＜ゴム組成物の調製＞
表１及び表２に示す配合処方に従って、各成分を混練りしてゴム組成物を調製した。なお、実施例１〜１０及び比較例６については、上記ゴムマスターバッチに、硫黄及び加硫促進剤を配合してゴム組成物を調製し、比較例１〜５については、ドライ練りにて、各成分を混練してゴム組成物を調製した。次に、得られたゴム組成物に対し、下記の方法で、300％伸長時の引張応力（Ｍ300）及び貯蔵弾性率（Ｅ'）を評価した。結果を表１及び表２に示す。
【００４２】
（１）300％伸長時の引張応力（Ｍ300）
上記ゴム組成物からリング形状の試験片を作製し、ＪＩＳ Ｋ６２５１−１９９３に準拠して23℃で引張試験を行い、300％伸長時の引張応力（Ｍ300）を測定した。
【００４３】
（２）貯蔵弾性率（Ｅ'）
上記ゴム組成物から試験片を作製し、東洋精機社製スペクトロメーターを用いて、温度25℃、周波数52 Hz、動歪2.0％の条件で、貯蔵弾性率（Ｅ'）を測定した。
【００４４】
＜タイヤの作製＞
上記ゴム組成物を補強ゴム部材４に用いて、図２に示す構造を有し、サイズ：４０００Ｒ５７の建設車両用タイヤを製造した。次に、得られたタイヤに対して、下記の方法で、発熱性及び耐亀裂性を評価した。結果を表１及び表２に示す。
【００４５】
（３）発熱性
新品タイヤの補強ゴム部材から試験片を作製し、東洋精機社製スペクトロメーターを用いて、温度25℃、周波数52 Hz、動歪2.0％の条件で、損失正接（tanδ）を測定した。tanδが小さい程、ヒステリシスロスが少なく、低発熱性に優れることを示す。
【００４６】
（４）耐亀裂性
正規内圧、正規荷重の1.3倍の荷重、速度10 km/hrでドラム走行試験を実施し、ビード部でセパレーションが発生するまでの走行時間を測定し、比較例１を100として指数表示した。指数値が大きい程、セパレーションが発生するまでの走行時間が長く、耐亀裂性に優れることを示す。
【００４７】
【表１】
2009220776.tif 000003
【００４８】
【表２】
2009220776.tif 000004
【００４９】
*1  ＲＳＳ＃３
*2  窒素吸着比表面積＝77 m2/g
*3  窒素吸着比表面積＝119 m2/g
*4  窒素吸着比表面積＝41 m2/g
*5  窒素吸着比表面積＝134 m2/g
*6  ニップシールＫＱ（東ソーシリカ社製）
*7  ＣＢＳ（大内新興化学, ノクセラーＣＺ−Ｇ）
【００５０】
実施例１〜４と比較例１〜４との比較から、ドライ練りで調製したゴム組成物に代えて、ゴムマスターバッチを用いて調製したゴム組成物を用いることで、補強ゴム部材が低発熱性となり、また、タイヤの耐久性が向上することが分かる。
【００５１】
また、比較例５から、練りステージ数を増やして調製したゴム組成物を補強ゴム部材に用いても、タイヤの耐久性が殆ど向上しないことが分かる。更に、比較例６から、カーボンブラックの含有量がゴム成分100質量部に対して60質量部を超えるゴム組成物を用いると、補強ゴム部材の発熱量が大きなり、また、タイヤの耐久性が殆ど向上しないことが分かる。
【００５２】
なお、実施例８及び９から、使用するカーボンブラックの窒素吸着比表面積が70 m2/g未満では、補強性が不十分で、タイヤの耐久性を向上させる効果が小さく、また、使用するカーボンブラックの窒素吸着比表面積が120 m2/gを超えると、補強ゴム部材の発熱量が大きくなり、この場合も、タイヤの耐久性を向上させる効果が小さくなることが分かる。
【００５３】
また、実施例６及び７から、カーボンブラックに加えシリカを含むゴムマスターバッチを用いて調製したゴム組成物を用いることで、補強ゴム部材が発熱性を確保しつつ、タイヤの耐久性が向上することが分かる。なお、実施例１０から、シリカの含有量がゴム成分100質量部に対して10質量部を超えるゴム組成物を用いると、補強ゴム部材の発熱量が大きくなり、この場合も、タイヤの耐久性を向上させる効果が小さくなることが分かる。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明のタイヤのビード部の一例の部分断面図である。
【図２】本発明のタイヤの一例の部分断面図である。
【符号の説明】
【００５５】
１  ビード部
２  カーカス
２ａ  カーカスの本体部
２ｂ  カーカスの折り返し部
３  ビードコア
４  補強ゴム部材
５  サイドウォール部
６  トレッド部
７  ベルト
８，９  補強層
【図１】
2009220776.tif 000005
【図２】
2009220776.tif 000006