(57)【要約】【課題】高記録密度特性に優れつつも、耐久性に優れた磁気記録媒体を提供することを目的とする。【解決手段】  非磁性支持体上に少なくとも磁性層を有する磁気記録媒体の製造方法において、前記磁性層は、磁性粉末と研磨剤と結合剤とを含有する磁性塗料を塗布することにより形成され、前記磁性粉末の平均粒子径が１０〜４０ｎｍであり、前記磁性塗料が、前記磁性粉と結合剤とを含む磁性液を調整する工程と、前記研磨剤と結合剤とを含む研磨液を調製する工程と、前記磁性液と前記研磨液とを衝突型分散機によって衝突させて混合分散する工程と、を経て調整されることを特徴とする。【選択図】図１
2009087475.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
非磁性支持体上に少なくとも磁性層を有する磁気記録媒体の製造方法において、
前記磁性層は、磁性粉末と研磨剤と結合剤とを含有する磁性塗料を塗布することにより形成され、
前記磁性粉末の平均粒子径が１０〜４０ｎｍであり、前記磁性塗料が、
前記磁性粉と結合剤とを含む磁性液を調整する工程と、
前記研磨剤と結合剤とを含む研磨液を調製する工程と、
前記磁性液と前記研磨液とを衝突型分散機によって衝突させて混合分散する工程と、
を経て調整されることを特徴とする磁気記録媒体の製造方法。
【請求項２】
前記衝突型分散機が、前記磁性液を第１の所定の圧力で噴出する第１オリフィスと、前記研磨液を第２の所定の圧力で噴出する第２オリフイスと、該各オリフィスから噴出された液を混合する前記各オリフィスの内径よりも内径の大きな混合室と、を備え、前記オリフィスおよび前記混合室の接液面は、耐摩耗性材料で構成されていることを特徴とする請求項１に記載の磁気記録媒体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば磁気抵抗効果型の再生ヘッド（ＭＲヘッド）を用いる磁気記録再生システムに好適な高記録密度特性に優れつつも耐久性に優れた塗布型の磁気記録媒体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
磁気テープは、オーディオテープ、ビデオテープ、コンピュータ用テープなど種々の用途があるが、特にデータバックアップ用テープの分野では、バックアップの対象となるハードディスクの大容量化にともない、１巻当たり数１０〜８００ＧＢの記録容量のものが商品化されている。また、今後１ＴＢを超える大容量バックアップテープが提案されており、その高記録密度化は不可欠である。
【０００３】
高記録容量化のための手段として、記録再生装置からのアプローチでは，記録信号の短波長化やトラックピッチの狭幅化が用いられるが、これにより磁気テープからの漏れ磁束が小さくなるため、再生ヘッドに微小磁束でも高い出力が得られるＭＲヘッドを使用することが主流となってきている。
【０００４】
媒体からのアプローチでは、磁性粉末の微粒子化とともに、磁気特性の改善がはかられており、従来は、オーディオ用や家庭用のビデオテープに使用されていた強磁性酸化鉄、Ｃｏ変性強磁性酸化鉄、酸化クロムなどの磁性粉末が主流であったが、現在では、コンピュータ用テープとして、粒子サイズが２５〜６５ｎｍ程度の針状の強磁性鉄系金属粉が提案されている。
【０００５】
また、短波長記録時の減磁による出力低下を防止するために、磁性粉末の高保磁力化がはかられ、鉄−コバルトの合金化により、１９８．９ｋＡ／ｍ程度の保磁力が実現されている。
【０００６】
また低ノイズ化を実現するための磁性粉末として、粒子形状が板状で、粒子サイズ（粒子径）が１０〜４０ｎｍ程度の微粒子のバリウムフェライト磁性粉末や、結晶磁気異方性を有することで、微粒子化と高保磁力化を両立できる磁性粉末として、形状が球状乃至粒状で、粒子サイズが５〜５０ｎｍ程度の窒化鉄磁性粉（特許文献１など）が提案されている。
【０００７】
一方、媒体製造技術側からのアプローチでは、微粒子磁性粉末を含む磁性層成分に対する混練・分散処理（特許文献２など）、磁性層の下に非磁性の下塗り層（以下、単に非磁性層、下塗り層ともいう）を設ける同時重層塗布（特許文献３など）などの技術の改善により、磁性層の充填性、表面平滑性の向上、磁性層の薄層化による短波長記録特性の向上が図られている。
【０００８】
さらに、記録媒体の耐久性の向上のために、研磨剤を磁性液とは別にペースト化して磁性液と混合して磁性塗料とする媒体製造方法が提案されている（特許文献４など）。また、２液を混合する装置が、種々開示されている（例えば特許文献５〜７）。
【０００９】
【特許文献１】特許第３８８６９６８号公報
【特許文献２】特開２００４−２２１５８号公報
【特許文献３】特開昭６３−１８７４１８号公報
【特許文献４】特開２００２−３５２４２３号公報
【特許文献５】特開２０００−１５３１４２号公報
【特許文献６】特開平８−１０３６４２号公報
【特許文献７】特開平７−１４４１２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、微粒子で高保磁力の磁性粉末を用いて磁性塗料を作製し、非磁性の下塗り層の上に磁性層を同時重層塗布しても、磁性粉末が微粒子になるほど、また、磁性層の表面平滑性を向上させるほど、記録媒体の耐久性は低下する傾向にあり、耐久性を向上させる研磨剤は磁性液とは別にペースト化して、最後に磁性液と混合して混合して、磁性塗料として媒体を製造する方法が提案されているが、特許文献４のような従来技術では、研磨剤ペーストと磁性液とを十分均一に混合することが困難で、ともすれば研磨剤粒子が磁性塗料中で凝集した形で存在するために、研磨剤粒子が凝集して存在する磁性層が形成され、耐久性は向上するものの、ＭＲヘッドを傷つけたり、傷つけないまでも突起の衝突による摩擦熱によりサーマルアスペリティが発生してノイズが発生する場合があった。本発明は、上記問題に鑑み、高記録密度特性に優れつつも、耐久性に優れた磁気記録媒体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
非磁性支持体上に少なくとも磁性層を有する磁気記録媒体の製造方法において、鋭意検討した結果、下記構成とすれば高記録密度特性に優れつつも、耐久性に優れた磁気記録媒体を提供することができることを見出し、本発明をなすにいたった。
【００１２】
すなわち、前記磁性層は、磁性粉末と研磨剤と結合剤とを含有する磁性塗料を塗布することにより形成され、前記磁性粉末の平均粒子径が１０〜４０ｎｍであり、前記磁性塗料が、前記磁性粉と結合剤とを含む磁性液を調整する工程と、研磨剤と結合剤とを含む研磨液を調製する工程と、前記磁性液と前記研磨液を衝突型分散機によって衝突させて混合分散する工程を経て調整されることを特徴とする。
【００１３】
前記衝突型分散機が、前記磁性液を第１の所定の圧力で噴出する第１オリフイスと、前記研磨液を第２の所定の圧力で噴出する第２オリフイスと、該各オリフィスから噴出された液を混合する前記各オリフィスの内径よりも内径の大きな混合室と、を備え、前記オリフィスおよび前記混合室の接液面は、耐摩耗性材料で構成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
非磁性支持体上に少なくとも磁性層を有する磁気記録媒体の製造方法において、前記磁性層は、磁性粉末と研磨剤と結合剤とを含有する磁性塗料を塗布することにより形成され、前記磁性粉末は、平均粒子径が１０〜４０ｎｍであるために、ノイズが小さく、磁性塗料が、前記磁性粉と結合剤とを含む磁性液を調整する工程と、研磨剤と結合剤とを含む研磨液を調製する工程と、前記磁性液と前記研磨液を衝突型分散機によって衝突させて混合分散する工程を経て調整されるために、それぞれの塗料を好適に混合分散することができ、衝突型分散機により混合分散することにより研磨剤が均一に分散している磁性塗料が得られる。その結果、高記録密度特性に優れつつも、耐久性に優れた磁気記録媒体を提供することが可能となる。
【００１５】
さらに、前記衝突型分散機が、前記磁性液を第１の所定の圧力で噴出する第１オリフイスと、前記研磨液を第２の所定の圧力で噴出する第２オリフイスと、該各オリフィスから噴出された液を混合する前記各オリフィスの内径よりも内径の大きな混合室と、を備え、前記オリフィスおよび前記混合室の接液面は、耐摩耗性材料で構成すると、より好適に磁性液と研磨液とを混合分散することができ、前記各オリフィス、前記混合室の磨耗が少なくなるので、長期に渡り磁気記録媒体の製造を行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
磁性粉末を結合剤中に分散させた磁性液と研磨剤を結合剤中に分散させた研磨液（研磨剤ペースト）とを混合させる方法としては、（１）いわゆる撹拌型の混合装置であるディスパを用いる方法が一般的であるが、この方法は、せん断力が小さいために、含有される粉体の粒子径の大きさ、粒子表面の性質、樹脂の吸着形態、粘性が全く異なる磁性液と研磨液とを均一に混合させることが困難で、ミクロに見れば、磁性液中に研磨液が液滴状に存在するので、形成された磁性層中には、研磨剤が凝集塊として存在する形になる。そのために、（２）ディスパで混合した後で、さらに大きなせん断力を有する超音波分散機や衝突型分散機を用いて、磁性液中の研磨液の液滴をより細かく分散させようとする試みも提案されているが、十分な効果を発揮するにいたっていない。また、（３）ディスパで混合した後で、メディア型分散機で磁性液中の研磨液の液滴をより細かく分散させようとする試みも提案されているが、この方法は比較的良好に研磨剤が分散された磁性塗料が得られるものの、メディアの磨耗成分が混入したり、磁性粉末が損傷したりして磁気特性が低下し、電磁変換特性が低下する問題がある。
【００１７】
本発明者らの検討によれば、前記磁性液と前記研磨液とをディスパー等の比較的小さなせん断力の装置で予備混合して、しかるのちに他の比較的高せん断力の混合分散装置を用いる従来の混合分散方法では、後段の高せん断力の混合分散装置の性能を効果的に発揮させることが困難であることを見出した。
【００１８】
すなわち、磁性粉末を結合剤中に分散させた磁性液と研磨剤を結合剤中に分散させた研磨液とを衝突させることにより、研磨剤液を磁性液中に均一に混合分散できることを見出したのである。
【００１９】
磁性液と研磨液とを衝突させるのは、市販の衝突型分散機を使用することができる。衝突分散機とは、高圧加圧手段により被分散塗料を高圧に加圧し、この塗料を狭い隙間から噴出させ被分散塗料同士あるいは被分散塗料と装置内壁との衝突による、せん断、摩砕作用を利用して微細分散する装置であり分散メデイアを使用しないために、分散に伴うコンタミの混入のないことが特徴である。
【００２０】
衝突型分散機としては、（株）スギノマシン製のアルティマイザ―、吉田機械興業（株）製のナノマイザー、三和機械（株）製のホモゲナイザー、マイクロフルイディックス社製のマイクロフルイダイザー等の市販の装置を、そのままあるいは改造して用いることができる。
【００２１】
通常の衝突型分散機は１液をプランジャーポンプで加圧し、狭い隙間から噴出して、装置内壁に衝突させたり、加圧後２経路に分岐させて、狭い隙間（オリフィス）から対向するように噴出して液同士を衝突させて分散させるようになっている。
【００２２】
前述の衝突型分散機を本発明に用いるためには、少なくとも磁性液を加圧するためのプランジャーポンプが必要となる。高圧、高速で噴出される磁性液と、別のオリフィスから噴出される研磨液とを衝突させて磁性液と研磨液との混合分散を行う。この場合、研磨液は必ずしも高圧に加圧する必要はなく供給した研磨液に磁性液を噴出して衝突させ、混合分散を行うことができる。また、磁性液と研磨液との混合比率に応じて、液を加圧する圧力の大きさ、液を噴出する隙間（オリフィス）のを適宜調整することが好ましい。
【００２３】
以下、図面に基づいて、本発明の磁気記録媒体の製造方法に用いる一例の混合分散装置について説明する。
【００２４】
図１は、本例の混合分散装置に用いる一例の衝突型分散機の要部断面図である。本例の衝突型分散機１０は、磁性液を導入する第１供給ノズル１、研磨液を導入する第２供給ノズル２、２液を混合分散する混合室４、混合分散された２液を排出する排出ノズル３から構成される。
【００２５】
第１供給ノズルは不図示のプランジャーポンプを介して磁性液を供給する不図示の磁性液供給タンクに連通している。第１供給ノズル１の混合室４側出口には、第１供給ノズル１のノズル径より径の小さな第１オリフイスが配設されており小さな隙間から磁性液を噴出するようになっている。
【００２６】
第２供給ノズル２は不図示のプランジャーポンプまたは、通常の供給ポンプを介して研磨液を供給する不図示の研磨液供給タンクに連通している。第２供給ノズル２の混合室４側出口には、第２供給ノズル２のノズル径より径の小さな第２オリフイス１２が配設されており小さな隙間から研磨液を噴出するようになっている。
【００２７】
混合室４は、内径が各オリフィスの内径よりも大きな空間を構成しており、このような空間を構成することにより、第１オリフイスおよび第２オリフィスから噴出された磁性液および研磨液に乱流が発生し効率よくこの２液を混合分散することが可能になる。
【００２８】
排出ノズル３は、混合室４からの入り口には、排出ノズル３のノズル径より径の小さな第３オリフイス１３が配設されており、混合室４内を一定の圧力に保ちつつ、混合液を排出できるようになっている。
【００２９】
図２は、本発明の磁気記録媒体の製造方法に用いる一例の混合分散装置の概略構成図である。第１タンク２０に入った磁性液は、第１ポンプ２１（プランジャーポンプ）を介して、圧力Ｐ１に加圧されて衝突分散機１０の第１供給ノズル１に送られる。第２タンク３０に入った研磨液は、第２ポンプ３１（例えばプランジャーポンプまたはモーノポンプなど通常の供給ポンプ）を介して、圧力Ｐ２に加圧されるか、または、とくに加圧されずに衝突分散機１０の第２供給ノズル２に送られる。プランジャーポンプで加圧された磁性液は、内径がＤ１の第１オリフイス１１から混合室４に噴出される。研磨液は、内径がＤ２の第２オリフイス１２から混合室４に噴出される。磁性液の噴出方向と研磨液の噴出方向はθの角度をなすように各供給ノズル１、２が配設されている。各供給ノズル１、２から噴出された磁性液および研磨液はθの角度をなして衝突し、混合室４内で瞬時に混合分散される。混合分散された磁性液および研磨液は、内径がＤ３の第３オリフイス１３を介して磁性塗料となって排出ノズル３から排出される。
【００３０】
前記各オリフィス（特に第１オリフィス１１および第２オリフィス１３）および混合室４の接液面は、耐摩耗性材料で構成されていることが好ましい、接液面を耐摩耗性材料で構成することにより接液面の磨耗による変形を少なくすることができるので、衝突型分散機の使用寿命を長くすることができる。耐摩耗性材料としては、従来公知の材料を用いることができるが、超鋼、セラミック、ＤＬＣなどを用いることができる。
【００３１】
尚、第１タンクに入った磁性液が第１プランジャーポンプから受ける圧力と、第２タンクに入った研磨液が第２プランジャーポンプから受ける圧力は、それぞれ第１圧力計２２、第２圧力計３２で計測可能である。
【００３２】
磁性液の加圧力Ｐ１は、５０〜２５０ＭＰａが好ましく、５０〜２００ＭＰａがより好ましく、５０〜１５０ＭＰａが最も好ましい。この範囲が好ましいのは、５０ＭＰａ未満では圧力が小さすぎで均一な混合が得られず、２５０ＭＰａを超えると衝突時に発生する熱が大きすぎて、塗料が高温になりすぎて変質する場合があるからである。磁性液を噴出する第１オリフイス１１の内径Ｄ１は、所望する磁性液の処理量に応じて適宜選択すればよいが、通常０．０１〜１ｍｍが好ましく、０．０５〜０．８ｍｍがより好ましく、０．１〜０．６ｍｍが最も好ましい。この範囲が好ましいのは、０．０１ｍｍ未満であると、処理量が少なくなりすぎたり、１ｍｍを超えると加圧に要するポンプの能力が大きくなりすぎるからである。
【００３３】
研磨液は、とくに加圧せず所定量を定量ポンプで混合室４に送るだけでもよいが、加圧することにより、より均一に磁性液と研磨液とを混合することができる。加圧する場合は、加圧力Ｐ２は、５０〜２５０ＭＰａが好ましく、５０〜２００ＭＰａがより好ましく、５０〜１５０ＭＰａが最も好ましい。この範囲が好ましいのは、５０ＭＰａ未満では圧力が小さすぎて加圧の効果が得られず、２５０ＭＰａを超えると衝突時に発生する熱が大きすぎて、塗料が高温になりすぎて変質する場合があるからである。研磨液を噴出する第２オリフイス１２の内径Ｄ２は、所望する研磨液の処理量に応じて適宜選択すればよいが、通常０．０１〜１ｍｍが好ましく、０．０５〜０．８ｍｍがより好ましく、０．１〜０．６ｍｍが最も好ましい。この範囲が好ましいのは、０．０１ｍｍ未満であると、処理量が少なくなすぎたり、１ｍｍを超えると加圧に要するポンプの能力が大きくなりすぎるからである。
混合室４から混合液を排出する第３オリフイス１３の内径Ｄ３は、所望する磁性塗料の処理量に応じて適宜選択すればよいが、通常０．５〜５ｍｍが好ましく、１〜３ｍｍがより好ましく、１〜２ｍｍが最も好ましい。この範囲が好ましいのは、０．０５ｍｍ未満であると、処理量が少なくなすぎたり、５ｍｍを超えると噴出流の圧力が逃げて混合が不十分になる場合があるからである。
【００３４】
磁性液の噴出流と研磨液の噴出流とのなす角度θは、５〜１７５°が好ましく、４５〜１３５°がより好ましく、７０〜１１０°が最も好ましい。この範囲が好ましいのは、角度θが５°未満では、噴出流同士の衝突効果が不十分となり、均一な混合が行われなくなり、１７５°を超えると噴出流同士が、対向しすぎて、研磨液の噴出流が磁性液の噴出流に押し戻される形になり、却って、混合効果が低下するからである。
【００３５】
本発明の磁性塗料の製造方法においては、混合工程、混練工程およびミキシング工程、分散工程、希釈、混合分散工程をこの順に設けるのが好ましい。図４を用いてこれらの磁性塗料の製造工程を説明する。
【００３６】
まず、混合工程４１では、混練工程の前工程として、磁性粉末の顆粒を高速攪拌混合機にて解砕し、その後、引き続き、高速攪拌混合機にてリン酸系やスルホン酸系の有機酸系分散剤、結合剤樹脂や溶剤と混合して、磁性粉末の表面処理を行う。上記の高速攪拌混合機としては、ホソカワミクロン社製のアグロマスタのような転動流動効果を利用したガス吹上げ式攪拌機、同社製のサイクロミックスやメカノフュージョンシステム、杉山重工業社製のアキシャルミキサのような回転式混合機、三井鉱山社製のヘンシェルミキサなどを用いることができる。
【００３７】
つぎに、混練工程４２では、混合工程４１で得た磁性液成分を回分式混練機や連続式２軸混練機により混練を行う。連続式２軸混練機には、栗本鐵工所製のＫＥＸ−３０、ＫＥＸ−４０、ＫＥＸ−５０、ＫＥＸ−６５、ＫＥＸ−８０、日本製鋼所製のＴＥＸ３０αＩＩ、ＴＥＸ４４αＩＩ、ＴＥＸ６５αＩＩ、ＴＥＸ７７αＩＩ、ＴＥＸ９０αＩＩなどを用いることができる。
【００３８】
ミキシング工程４３では、混練工程４２を経た磁性液成分を分散しやすい塗料粘度に調整希釈してかつ混練工程４２で得られた磁性液成分中に含まれる粗大凝集物を高速攪拌機により粉砕し、分散前の塗料の均一化を図るものである。高速攪拌機としては、例えばディゾルバー、ホモミクサ、クレアミクス、等従来公知の装置が使用される。
【００３９】
上述のような工程を経た磁性液成分を従来公知の分散機で分散処理する（磁性液分散工程４４）。更に、それとは別に研磨剤と結合剤とを含む研磨剤成分を従来公知の分散機で分散処理する（研磨液分散工程４６）。
【００４０】
磁性液分散工程４４と研磨液分散工程４６は、メディア型分散機にて行うのが好ましい。メディア型分散機としては攪拌軸にディスク（穴開き、切り込み入り、溝付などを含む）、ピン、リングが設けられたものや、ロータが回転するもの、例えば、ナノミル、ピコミル、サンドミル、ダイノミルなど、従来公知のものを用いることができる。
【００４１】
分散用メディアの粒子径は、０．０５〜２．０ｍｍが好ましく、０．２〜１．６ｍｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、粒子径が０．０５ｍｍ未満では、塗料との分離が難しくなり、２．０ｍｍを超えると、微粒子磁性粉に対する分散能力が低下するからである。
【００４２】
分散用メディアは、ガラス、セラミック、金属（表面が樹脂で覆われたものも含む）など、従来公知のものを使用できるが、特に微粒子の磁性粉末に対しては、密度の大きい（３ｇ／ｃｍ３以上）材質のものが好ましい。分散用媒体のミル容器への充填量は、ミル内容量に対して見掛け容量比率で５０〜９０％が好ましい。この範囲が好ましいのは、５０％未満では、分散効率が低下し、９０％を超えると、分散用メディアの動きが悪くなるばかりか、発熱量が多くなるためである。
【００４３】
攪拌軸の回転速度は、回転部の外周の速度（周速）で６〜１５ｍ／ｓが好ましい。この範囲が好ましいのは、６ｍ／ｓ未満では、分散用メディアの分散エネルギーが小さく、１５ｍ／ｓを超えると、分散用メディアが破壊されたりするからである。
【００４４】
塗料分散時の滞留時間は、磁性塗料の構成成分、用途により異なるが、通常３０〜９０分が好ましい。２連以上のサンドミルを用いて塗料分散を行う場合に、各連の分散条件を変えてもよい。たとえば、始めに大粒径分散用メディアを使用し、最後に小粒径分散メディアを使用すると、より好ましい。
【００４５】
磁性液は、磁性液分散工程４４と希釈工程４５を経た後、衝突型分散機によって研磨液分散工程４６で得られた研磨液と衝突させて混合分散させて、磁性塗料を得る（混合分散工程４７）。
【００４６】
次いで磁性塗料は必要に応じてろ過するなどして最終的な磁性塗料を得る。
【００４７】
＜磁性粉末＞
本発明において磁性塗料の製造に使用される磁性粉末は、従来公知の磁性粉末を用いることができ、例えば強磁性鉄系金属磁性粉末、窒化鉄磁性粉末、板状の六方晶フェライト磁性粉末などが好ましく用いられる。平均粒子径４０ｎｍ未満のもの、通常は、平均粒子径が１０ｎｍ以上のものが好ましく、１５〜４０ｎｍの範囲のものがより好ましい。この範囲が好ましいのは、平均粒子径が４０ｎｍ以上になると、粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなり、また平均粒子径が１０ｎｍ未満では、保磁力の低下や粒子の表面エネルギーが増大し、塗料中での分散が困難になるためである。
【００４８】
本願でいう粒子径とは、粒子が針状の場合は平均長軸径を指し、板状の場合は板径の大きい方の長さを指し、長軸長と短軸長の比が１〜３．５である球状ないし楕円状の場合は最大差し渡し径を指す。平均粒子径とは透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて撮影した写真の粒子サイズを実測し、３００個の数平均値により求められる。
【００４９】
＜結合剤＞
磁性層、非磁性層、バックコート層に用いられる結合剤としては、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体樹脂、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体樹脂、ニトロセルロースなどのセルロース系樹脂の中から選ばれる少なくとも１種と、ポリウレタン樹脂とを組み合わせたものなどが挙げられる。
【００５０】
これらの樹脂の中でも、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体樹脂とポリウレタン樹脂を併用するのが好ましい。
【００５１】
ポリウレタン樹脂には、ポリエステルポリウレタン樹脂、ポリエーテルポリウレタン樹脂、ポリエーテルポリエステルポリウレタン樹脂、ポリカーボネートポリウレタン樹脂、ポリエステルポリカーボネートポリウレタン樹脂などがある。
【００５２】
このような結合剤は、官能基として、−ＣＯＯＨ、−ＳＯ３Ｍ、−ＯＳＯ３Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）３、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）２（これらの式中、Ｍは水素原子、アルカリ金属塩基またはアミン塩を示す）、−ＯＨ、−ＮＲ１Ｒ２、−Ｎ＋Ｒ３Ｒ４Ｒ５（これらの式中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５は水素または炭化水素基を示す）、エポキシ基などを有しているものが、好ましく用いられる。
【００５３】
このような結合剤を使用すると、磁性粉末などの分散性が向上するためである。２種以上の樹脂を併用する場合には、官能基の極性を一致させるのが好ましく、中でも、−ＳＯ３Ｍ基同士の組み合わせが好ましい。
【００５４】
これらの結合剤は、磁性粉末１００重量部に対して、通常は、７〜５０重量部、好ましくは１０〜３５重量部の範囲で使用するのがよい。とくに、塩化ビニル系樹脂とポリウレタン樹脂を併用する場合は、塩化ビニル系樹脂５〜３０重量部とポリウレタン樹脂２〜２０重量部とを併用するのが好ましい。
【００５５】
また、これらの結合剤とともに、結合剤中に含まれる官能基などと結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤を併用するのが好ましい。
【００５６】
このような架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどや、これらのイソシアネート類とトリメチロールプロパンなどの水酸基を複数個有するものとの反応生成物、上記イソシアネート類の縮合生成物などの各種のポリイソシアネートが好ましく用いられる。
【００５７】
これらの架橋剤は、結合剤１００重量部に対して、通常１〜５０重量部の割合で用いられる。より好ましくは１５〜３５重量部である。
【００５８】
また、上記のような熱硬化性の結合剤樹脂の代わりに、放射線硬化性樹脂を用いてもよい。放射線硬化性樹脂としては、上記熱硬化性樹脂をアクリル変性し放射線感応性二重結合を持たせたものや、アクリルモノマー、アクリルオリゴマーが用いられる。
【００５９】
＜有機溶剤＞
本発明において、磁性塗料の製造に使用される有機溶剤としては、たとえば、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、メチルイソブチルケトンなどのケトン系溶剤、テトラヒドロフラン、ジオキサンなどのエーテル系溶剤、酢酸エチル、酢酸ブチルなどの酢酸エステル系溶剤、エチレングリコール、プロピレングリコール、エチレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテルなどのグリコール系溶剤、などが挙げられる。これらの有機溶剤は、単独でまたは混合して使用され、またトルエンなどと混合して使用される。
【００６０】
本発明において、磁性塗料の製造に使用される添加剤には、研磨剤、潤滑剤、分散剤が使用できる。
【００６１】
＜研磨剤＞
研磨剤としては、α−アルミナ、β−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、人造ダイアモンド、窒化珪素、炭化珪素、チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素など、主としてモース硬度６以上のものが単独または組み合わせて使用できる。これらの研磨剤の粒子サイズとしては、通常、平均粒子径で１０〜２００ｎｍであるのが好ましい。
【００６２】
また、磁性塗料には、必要により、導電性と表面潤滑性の向上を目的に、従来公知のカーボンブラックを添加してもよい。カーボンブラックには、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラックなどを使用できる。平均粒子径が１０〜１００ｎｍのものが好ましい。この範囲が好ましいのは、平均粒子径が１０ｎｍ未満になると、カーボンブラックの分散が難しく、１００ｎｍを超えると、多量のカーボンブラックを添加する必要があり、いずれも表面が粗くなり、出力低下の原因になるためである。また、必要により、平均粒子径の異なるカーボンブラックを２種以上用いてもよい。
【００６３】
＜潤滑剤＞
磁性塗料には、塗料中に含まれる全粉体に対して、０．５〜５重量％の脂肪酸、０．２〜３重量％の脂肪酸のエステル、０．５〜５．０重量％の脂肪酸アミドを含有させることが好ましい。上記範囲の脂肪酸の添加が好ましいのは、０．５重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、５重量％を超えると、強靭性が失われるおそれがあるからである。
【００６４】
上記範囲の脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、０．２重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、３重量％を超えると、磁性層への移入量が多すぎるため、テープとヘッドが貼り付くなどの副作用を生じるおそれがあるためである。上記の範囲の脂肪酸アミド添加が好ましいのは、０．５重量％未満ではヘッド／磁性層界面での直接接触が起こり焼き付き防止効果が小さく、５．０重量％を超えるとブリードアウトしてドロップアウトなどの欠陥が発生する恐れがあるからである。脂肪酸としては、炭素数１０以上の脂肪酸を用いるのが好ましい。炭素数１０以上の脂肪酸は、直鎖、分岐、シス・トランスなどの異性体のいずれでもよいが、潤滑性能にすぐれる直鎖型が好ましい。この脂肪酸には、ラウリン酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、オレイン酸、リノール酸などがある。これらの中でも、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸などが好ましい。
【００６５】
脂肪酸エステルとしては、前記脂肪酸のエステルを用いるのが好ましい。脂肪酸アミドとしては、パルミチン酸、ステアリン酸などの炭素数が１０以上の脂肪酸アミドが使用可能である。
【００６６】
＜分散剤＞
磁性粉末、研磨剤やカーボンブラックなどの添加剤を良好に分散させるために分散剤を使用することができる。このような分散剤としては、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、オレイン酸、エライジン酸、リノール酸、リノレン酸、ステアロール酸などの炭素数１２〜１８個の脂肪酸〔ＲＣＯＯＨ（Ｒは炭素数１１〜１７個のアルキル基またはアルケニル基）〕、上記脂肪酸のアルカリ金属またはアルカリ土類金属からなる金属石けん、上記脂肪酸エステルのフッ素を含有した化合物、上記脂肪酸のアミド、ポリアルキレンオキサイドアルキルリン酸エステル、レシチン、トリアルキルポリオレフィンオキシ第四級アンモニウム塩（アルキルは炭素数１〜５個、オレフィンはエチレン、プロピレンなど）、硫酸塩、スルホン酸塩、りん酸塩、銅フタロシアニンなどの従来公知の各種の分散剤を、いずれも使用することができる。これらは、単独でも組み合わせて使用してもよい。分散剤は、いずれの層でも、結合剤樹脂１００重量部に対し、通常０．５〜２０重量部の範囲で添加される。
【００６７】
本発明においては、上記した磁性粉末および結合剤とともに、有機溶剤や上記の添加剤成分などを使用して、前記方法で分散処理して磁性塗料を製造したのち、この磁性塗料を使用して、常法に準じて、非磁性支持体上に塗布し、乾燥して、磁性層を形成し、所要の処理工程を経ることにより、磁気記録媒体を製造する。
【００６８】
ここで、磁性層の厚さは、０．０１μｍ以上、０．１５μｍ以下が好ましい。この範囲が好ましいのは、０．０１μｍ未満では得られる出力が小さいのと、均一な磁性層を塗布するのが困難であり、０．１５μｍを超えると、短波長信号の分解能が悪くなるからである。短波長記録特性をさらに向上させるには、磁性層の厚さは０．０１〜０．１μｍであるのがより好ましく、０．０２〜０．０６μｍが最も好ましい。
【００６９】
本発明において、上記の磁性層は、非磁性支持体上に直接形成することもできるが、通常は、非磁性層を介して形成するのが望ましい。また、この磁性層の上に、必要により、磁性層の保護などのため、トップコート層（最上層非磁性層）を設けてもよい。さらに、上記の磁性層は、磁気記録媒体の容量を大きくするために、非磁性支持体の両面側に形成してもよい。一方、非磁性支持体の片面にのみ磁性層を形成する場合は、通常は、その背面側にバックコート層を形成するのが望ましい。
【００７０】
＜非磁性支持体＞
非磁性支持体の厚さは、用途によって異なるが、通常は、１．５〜１１μｍのものが使用される。非磁性支持体の厚さは、より好ましくは２〜７μｍである。この範囲の厚さの非磁性支持体が使用されるのは、１．５μｍ未満となると、製膜が難しくなり、またテープ強度が小さくなるためであり、１１μｍを超えると、テープ全厚が厚くなり、テープ１巻あたりの記録容量が小さくなるためである。
【００７１】
非磁性支持体の長手方向のヤング率としては、５．８ＧＰａ（５９０ｋｇ／ｍｍ２）以上が好ましく、７．１ＧＰａ（７２０ｋｇ／ｍｍ２）以上がより好ましい。非磁性支持体の長手方向のヤング率が５．８ＧＰａ以上がよいのは、長手方向のヤング率が５．８ＧＰａ未満では、テープ走行が不安定になるためである。
【００７２】
ヘリキャルスキャンタイプでは、長手方向のヤング率（ＭＤ）／幅方向のヤング率（ＴＤ）は、０．６〜０．８の範囲が好ましく、０．６５〜０．７５の範囲がより好ましい。長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が、上記範囲がよいのは、０．６未満または０．８を超えると、メカニズムは現在のところ不明であるが、磁気ヘッドのトラックの入り側から出側間の出力のばらつき（フラットネス）が大きくなるためである。このばらつきは、長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が０．７付近で最小になる。また、リニアレコーディングタイプでは、長手方向のヤング率／幅方向のヤング率は、理由は明らかではないが、０．７〜１．３が好ましい。
【００７３】
非磁性支持体の幅方向の温度膨張係数は、−１０〜１０×１０−６、湿度膨張係数は、０〜１０×１０−６が好ましい。この範囲が好ましいのは、この範囲をはずれると、温度・湿度の変化によりオフトラックが生じエラーレートが大きくなるからである。
【００７４】
以上のような特性を満足する非磁性支持体としては、たとえば、二軸延伸のポリエチレンテレフタレートフイルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、芳香族ポリアミドフィルム、芳香族ポリイミドフィルムなどが挙げられる。
【００７５】
＜非磁性層＞
高記録密度の磁性層を得るためには、磁性層の厚さを薄くすることが望ましく、耐久性のある薄層の磁性層を安定して得るためには、磁性層と非磁性支持体との間に非磁性層を設けることが好ましい。非磁性層の厚さは、０．２μｍ以上、１．５μｍ以下が好ましく、１μｍ以下がより好ましく、０．８μｍ以下がさらに好ましい。この範囲が好ましい理由は、０．２μｍ未満では、磁性層の厚さむら低減効果や、耐久性の向上効果が小さくなり、また１．５μｍを超えると、磁気テープの全厚が厚くなりすぎて、テープ１巻あたりの記録容量が小さくなるためである。この非磁性層に使用するバインダ樹脂（ないし架橋剤）や非磁性層形成のための塗料溶剤には、磁性塗料の場合と同様のものが用いられる。
【００７６】
非磁性層に使用する非磁性粉末には、酸化チタン、酸化鉄、酸化アルミニウムなどがあるが、酸化鉄単独または酸化鉄と酸化アルミニウムの混合系が好ましい。非磁性粉末の粒子形状は、球状、板状、針状、紡錘状のいずれでもよいが、針状、紡錘状の場合は、通常、長軸長が２０〜２００ｎｍ、短軸長が５〜２００ｎｍのものが好ましい。非磁性粉末を主成分とし、これに必要により粒子径が０．０１〜０．１μｍのカーボンブラック、粒子径が０．０５〜０．５μｍの酸化アルミニウムを補助的に含有させることが多い。非磁性層を平滑にかつ厚みムラを少なく塗布するには、上記の非磁性粒子およびカーボンブラックは、とくに粒度分布がシャープなものを用いるのが好ましい。
【００７７】
非磁性層には、平均粒子径が１０〜１００ｎｍの非磁性板状粉末を添加することもできる。非磁性板状粉末の成分としては、セリウムなどの希土類元素、ジルコニウム、珪素、チタン、マンガン、鉄などの元素の酸化物または複合酸化物が用いられる。
【００７８】
導電性改良の目的で、平均粒子径が１０〜１００ｎｍのグラファイトのような板状炭素性粉末や平均粒子径が１０〜１００ｎｍの板状ＩＴＯ（インジウム・スズ複合酸化物）粉末などを添加してもよい。上記の非磁性板状粉末を添加することにより、膜厚の均一性、表面平滑性、剛性、寸法安定性が改善される。
【００７９】
＜バックコート層＞
本発明において、磁気テープを構成する非磁性支持体の他方の面（磁性層が形成されている面とは反対側の面）には、走行性の向上などを目的として、バックコート層を設けることができる。
【００８０】
バックコート層の厚さは、０．２〜０．８μｍが好ましい。この範囲が良いのは、０．２μｍ未満では、走行性向上効果が不十分で、０．８μｍを超えると、テープ全厚が厚くなり、１巻あたりの記録容量が小さくなるためである。バックコート層の中心線平均表面粗さＲａは、３〜８ｎｍが好ましく、４〜７ｎｍがより好ましい。
【００８１】
バックコート層には、通常、カーボンブラックを含ませる。カーボンブラックには、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラックなどを使用できる。通常は、小粒子径カーボンブラックと大粒子径カーボンブラックを使用する。小粒子径カーボンブラックと大粒子径カーボンブラック合計の添加量は、無機粉体重量を基準にして、６０〜１００重量％が好ましく、７０〜１００重量％がより好ましい。
【００８２】
小粒子径カーボンブラックには、平均粒子径５〜２００ｎｍのものが使用されるが、平均粒子径１０〜１００ｎｍのものがより好ましい。この範囲がより好ましいのは、平均粒子径が１０ｎｍ未満では、カーボンブラックの分散が難しくなり、平均粒子径が１００ｎｍを超えると、多量のカーボンブラックを添加する必要があり、いずれも表面が粗くなり磁性層への裏移り（エンボス）の原因になるためである。大粒子径カーボンブラックとして、小粒子径カーボンブラックの５〜１５重量％、平均粒子径２００〜４００ｎｍの大粒子径カーボンブラックを使用すると、表面も粗くならず、走行性向上効果も大きくなる。
【００８３】
バックコート層には、強度、温度・湿度寸法安定性などの向上を目的に、平均粒子径が１０〜１００ｎｍの非磁性板状粉末を添加することができる。非磁性板状粉末の成分は、酸化アルミニウムのほか、セリウムなどの希土類元素、ジルコニウム、珪素、チタン、マンガン、鉄などの元素の酸化物または複合酸化物が用いられる。
【００８４】
導電性改良の目的で、平均粒子径が１０〜１００ｎｍの板状炭素性粉末や平均粒子径が１０〜１００ｎｍの板状ＩＴＯ粉末などを添加してもよい。また、必要に応じて、平均粒子径が０．１〜０．６μｍの粒状酸化鉄粉末を添加してもよい。添加量としては、バックコート層中の全無機粉体の重量を基準にして、２〜４０重量％が好ましく、５〜３０重量％がより好ましい。また、平均粒子径が０．１〜０．６μｍのアルミナを添加すると、耐久性がさらに向上するので、好ましい。
【００８５】
バックコート層には、結合剤樹脂として、磁性塗料の場合と同様のものを使用できる。これらの中でも、摩擦係数を低減し走行性を向上させるため、セルロース系樹脂とポリウレタン系樹脂とを複合して併用するのが好ましい。
【００８６】
結合剤樹脂の含有量は、通常、カーボンブラックと無機非磁性粉末との合計量１００重量部に対して、４０〜１５０重量部、好ましくは５０〜１２０重量部、より好ましくは６０〜１１０重量部、さらに好ましくは７０〜１１０重量部である。上記範囲が好ましいのは、４０重量部未満では、バックコート層の強度が不十分であり、１５０重量部を超えると、摩擦係数が高くなりやすいためである。セルロース系樹脂を３０〜７０重量部、ポリウレタン系樹脂を２０〜５０重量部使用するのが好ましい。
【００８７】
バックコート層には、結合剤樹脂を硬化するために、ポリイソシアネート化合物などの架橋剤を用いるのが好ましい。架橋剤には、磁性層の場合と同様のものを使用できる。架橋剤の量は、結合剤樹脂１００重量部に対して、通常１０〜５０重量部、好ましくは１０〜３５重量部、より好ましくは１０〜３０重量部である。上記範囲が好ましいのは、１０重量部未満では、バックコート層の塗膜強度が弱くなりやすく、３５重量部を超えると、ＳＵＳに対する動摩擦係数が大きくなるためである。
【実施例】
【００８８】
以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。なお、実施例および比較例中の部は、重量部である。また、実施例および比較例中の平均粒子径は、数平均粒子径である。
【００８９】
［実施例１］
＜非磁性塗料成分＞
（１）成分
針状酸化鉄                                              ６８部
カーボンブラック                                        ２０部
粒状アルミナ粉末                                        １２部
メチルアシッドフォスフェート                              １部
塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体        ９部
（含有−ＳＯ３Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）
ポリエステルポリウレタン樹脂                              ５部
（ガラス転移温度：４０℃、含有−ＳＯ３Ｎａ基：１×１０−４当量／ｇ）
テトラヒドロフラン                                      １３部
シクロヘキサノン                                        ６３部
メチルエチルケトン                                    １３７部
（２）成分
ステアリン酸ブチル                                        ２部
シクロヘキサノン                                        ５０部
トルエン                                                ５０部
（３）成分
ポリイソシアネート                                        ６部
シクロヘキサノン                                          ９部
トルエン                                                  ９部
＜磁性塗料成分＞
（１）成分
粒状窒化鉄磁性粉                                      １００部
（Ａｌ−Ｙ−Ｆｅ−Ｎ）〔σｓ：７０Ａｍ２／ｋｇ（７０ｅｍｕ／ｇ）
Ｈｃ：１７５．１ｋＡ／ｍ（２２００Ｏｅ）平均粒子径１６ｎｍ〕
塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体      ２０部
ポリエステルポリウレタン樹脂                          ６．７部
メチルアシッドフォスフェート                          ６．０部
カーボンブラック                                      ２．０部
メチルエチルケトン                                  ２２．４部
トルエン                                            １１．２部
（２）メチルエチルケトン                                        ５０部
トルエン                                                  ５０部
（３）成分
アルミナ粉末                                            １５部
塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体    １．７部
メチルエチルケトン                                      ５０部
（４）成分
パルミチン酸アミド                                        １部
ステアリン酸ブチル                                        １部
メチルエチルケトン                                    １８５部
（５）成分
ポリイソシアネート                                    ８．０部
メチルエチルケトン                                      １０部
シクロヘキサノン                                  １３９．２部
上記の非磁性成分において（１）を回分式ニーダで混練し、（２）を加えて撹拌の後、サンドミルで滞留時間を６０分として分散処理を行い、これに（３）を加え撹拌・ろ過した後、非磁性塗料（非磁性層用塗料）とした。
【００９０】
これとは別に、上記の磁性塗料成分のうち、まず、（１）成分を、磁性粉前処理工程として、高速攪拌混合機にて、予め高速混合しておき（混合工程）、その混合粉末を加圧式ニーダで混練し、（２）成分を加えて取り出した（混練工程）。次に、（４）成分を加えて撹拌しながら希釈を行った（ミキシング工程）。それを磁性液分散工程として、ナノミル（浅田鉄工社製）にて滞留時間６０分で分散を行った。次に、（５）成分を加えて攪拌し希釈を行い（希釈工程）、磁性液を得た。
【００９１】
さらに、磁性液とは別に、研磨液分散工程として（３）成分を混合撹拌した後、撹拌軸及び容器内面をセラミック被覆したサンドミルにて、滞留時間６０分で分散処理を行い、研磨液を得た。
【００９２】
図１に示した各オリフィスおよび衝突室の接液面がセラミックで被覆されている衝突型分散機を用いて図２に示した衝突型分散装置を用意し、表１に示した条件にて、前記磁性液と前記研磨液とを上記の磁性塗料成分に示した割合になるように衝突させて混合分散処理を行い、磁性塗料を得た。この磁性塗料を、塗布前に孔径０．８μｍのフィルタにて濾過を行った。
【００９３】
上記非磁性塗料を、厚さ８μｍのポリエチレンナフタレートフィルムからなる非磁性支持体上に、乾燥、カレンダ後の厚さが０．９μｍになるように塗布し、非磁性層上に、上記の磁性塗料をエクストルージョン型コータにてウエット・オン・ウエットで、乾燥、カレンダ後の厚さが０．０８μｍになるように塗布し、磁場配向（Ｎ−Ｎ対向磁石（３９８ｋＡ／ｍ）＋ソレノイドコイル（３９８ｋＡ／ｍ））処理後、ドライヤおよび遠赤外線を用いて乾燥し、磁気シートを作製した。
【００９４】
＜バックコート層用塗料成分＞
カーボンブラック（平均粒子径２５ｎｍ）                    ８０部
カーボンブラック（平均粒子径３５０ｎｍ）                  １０部
粒状酸化鉄（平均粒子径５０ｎｍ）                          １０部
ニトロセルロース                                          ４５部
ポリウレタン樹脂                                          ３０部
シクロヘキサノン                                        ２６０部
トルエン                                                ２６０部
メチルエチルケトン                                      ５２５部
上記のバックコート層用塗料成分をサンドミルで分散した後、ポリイソシアネート１５部を加えてバック層用塗料を調整し、ろ過後、上記で作製した磁気シートの磁性層の反対面に塗布し乾燥させた。
【００９５】
このようにして得られた磁気シートを金属ロールからなる７段カレンダで、温度１００℃、線圧１９６ｋＮ／ｍの条件で鏡面化処理（カレンダ処理）し、磁気シートをコアに巻いた状態で６０℃４８時間エージングして評価用の磁気シートを作製した。
【００９６】
［実施例２］
混合分散装置の条件を表１に示した条件に変えた以外は、実施例１と同様にして、評価用の磁気シートを作製した。
【００９７】
［実施例３］
混合分散装置の研磨液を送出するポンプをプランジャーポンプの代わりに、定量ポンプに変えて、研磨液を特に大きく加圧することなく送出し、第２オリフィス径Ｄ２を表１に示したように変えた以外は、実施例１と同様にして、評価用の磁気シートを作製した。
【００９８】
［実施例４］
磁性粉末を、強磁性鉄系金属磁性粉末（Ａｌ−Ｙ−Ｆｅ−Ｃｏ）（σｓ：１１０Ａｍ２／ｋｇ（１１０ｅｍｕ／ｇ，Ｈｃ：１７０．１ｋＡ／ｍ（２２５０Ｏｅ），平均粒子径：４０ｎｍ）に変えた以外は、実施例１と同様にして、評価用の磁気シートを作製した。
【００９９】
［比較例１］
磁性粉末を、強磁性鉄系金属磁性粉末（Ａｌ−Ｙ−Ｆｅ−Ｃｏ）（σｓ：１１６Ａｍ２／ｋｇ（１１６ｅｍｕ／ｇ，Ｈｃ：１６９．９ｋＡ／ｍ（２１３５Ｏｅ），平均粒子径：４５ｎｍ）に変え、磁性塗料成分のうち、（２）研磨液成分を（１）混練成分と混合して、混練工程を行い、衝突による磁性液と研磨液との混合分散を行わなかった以外は、実施例１と同様にして、評価用の磁気シートを作製した。
【０１００】
［比較例２］
磁性粉末を、強磁性鉄系金属磁性粉末（Ａｌ−Ｙ−Ｆｅ−Ｃｏ）（σｓ：１１６Ａｍ２／ｋｇ（１１６ｅｍｕ／ｇ，Ｈｃ：１６９．９ｋＡ／ｍ（２１３５Ｏｅ），平均粒子径：４５ｎｍ）に変えた以外は、実施例１と同様にして、評価用の磁気シートを作製した。
【０１０１】
［比較例３］
衝突型分散機を用いる代わりに、磁性液と研磨液とを撹拌機で混合した後、撹拌軸及び容器内面をセラミック被覆したサンドミルにて、滞留時間２０分にて混合分散処理を行った以外は、実施例１と同様にして、評価用の磁気シートを作製した。
【０１０２】
［比較例４］
サンドミルによる混合分散処理を行わなかったこと以外は、比較例３と同様にして、評価用の磁気シートを作製した。
【０１０３】
［比較例５］
磁性液と研磨液とを、撹拌機で混合し、１液にしてから、図３で示したように衝突型分散機のノズルを設定し、混合分散処理をした以外は、実施例１と同様にして、評価用の磁気シートを作製した。
【０１０４】
得られた評価用の磁気シートを下記の方法で評価した。
【０１０５】
〈磁性層の表面粗さ〉
評価用の磁気シートの磁性層をＺＹＧＯ社製汎用三次元表面構造解析装置ＮｅｗＶｉｅｗ５０００による走査型白色光干渉法にてＳｃａｎ  Ｌｅｎｇｔｈを５μｍで測定した。測定視野は、３５０μｍ×２６０μｍである。磁性層の中心線平均表面粗さをＲａとして求めた。
【０１０６】
〈Ｃ／Ｎ測定〉
評価用の磁気シートの電磁変換特性測定には、ドラムテスターを用いた。ドラムテスターには電磁誘導型ヘッド（トラック幅２５μｍ、ギャップ０．１μｍ）とＭＲヘッド（トラック幅８μｍ）を装着し、誘導型ヘッドで記録、ＭＲヘッドで再生を行った。両ヘッドは回転ドラムに対して異なる場所に設置されており、両ヘッドを上下方向に操作することで、トラッキングを合わせることができる。磁気シートから長手方向に６０ｃｍを切り出し、更に４ｍｍ幅に加工して回転ドラムの外周に巻き付けた。
【０１０７】
出力及びノイズは、ファンクションジェネレータにより波長０．２μｍの矩形波を書き込み、ＭＲヘッドの出力をスペクトラムアナライザーに読み込んだ。０．２μｍのキャリア値を媒体出力Ｃとした。また０．２μｍの矩形波を書き込んだときに、出力及びシステムノイズを差し引いた値の積分値をノイズ値Ｎとして用いた。更に両者の比をとってＣ／Ｎとし、Ｃ、Ｃ／Ｎともにリファレンスとして用いている比較例１の磁気シートの値との相対値を求めた。
【０１０８】
〈走行試験〉
評価用の磁気シートを１／２インチ幅に裁断し、サーボライターにて、サーボ信号を書き込んだ後、所定長をＬＴＯ３カートリッジに組み込んだ。ＬＴＯ３ドライブを使用し、２５℃５０％ＲＨの環境下で、書き込み、再生を２００パス行い、各パスでの平均エラーレートを測定し各パスのエラーレートとした。エラーレートが上昇し、ｌｏｇ（Ｘパス目のエラーレート）−ｌｏｇ（初期のエラーレート）の値が０．５を超えるときのパス回数（Ｘ）をエラーレート上昇開始パス回数とした。前記走行試験後に磁気ヘッドの表面を観察し汚れと傷の有無を調べた。
【０１０９】
〈汚れの評価〉
◎  ：  ヘッド汚れが、全くなく良好
○  ：  ヘッド汚れが、ヘッド上で１０％  未満の面積比率で発生している
△  ：  ヘッド汚れが、ヘッド上で１０〜２０％の面積比率で発生している
×  ：ヘッド汚れが、ヘッド上で２０％  以上の面積比率で発生している
〈傷の評価〉
○  ：ヘッド傷が、全くなく良好
△  ：ヘッド傷が１箇所のみ発生
×  ：ヘッド傷が２箇所以上発生
【０１１０】
【表１】
2009087475.tif 000003
【０１１１】
【表２】
2009087475.tif 000004
【０１１２】
表１、表２から明らかなように、磁性塗料が、磁性粉と結合剤とを含む磁性液を調整する工程と、研磨剤と結合剤とを含む研磨液を調製する工程と、磁性液と研磨液を衝突型分散機によって衝突させて混合分散する工程を経て調整されると、表面性が良く、高Ｃ／Ｎでかつ耐久性に優れた磁気記録媒体を得ることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【０１１３】
【図１】本発明の塗料製造方法で使用する一例の衝突型分散機の構造を示す断面図である。
【図２】本発明の塗料製造方法で使用する別の一例の２つのタンクを利用して磁性塗料を処理する場合の衝突型分散機を含む構成配置を示す図である。
【図３】比較例の塗料製造方法で使用する１つのタンクを利用して磁性塗料を処理する場合の衝突型分散機を含む構成配置を示す図である。
【図４】本発明の塗料製造工程を示すフロー図である。
【符号の説明】
【０１１４】
１    第１供給ノズル
２    第２供給ノズル
３    排出ノズル
４    衝突混合処理室
１０    衝突型分散機
１１    第１オリフィス
１２    第２オリフィス
１３    第３オリフィス
【図１】
2009087475.tif 000005
【図２】
2009087475.tif 000006
【図３】
2009087475.tif 000007
【図４】
2009087475.tif 000008