(57)【要約】【課題】高強度で抗折力のばらつきが小さく、も安定した高い硬さを有する微粒超硬合金を提供する。【解決手段】ＷＣの平均粒径は０．４μｍ以下であり、Ｃｏ含有量は重量％で、５〜１５％、Ｃｒ、Ｖ、Ｔａ、Ｎｂの１種以上を０．４〜１．５％含有し、残部がＷＣ及び不可避不純物からなる微粒超硬合金であって、ＥＰＭＡ装置を用いた線分析により求めたＣｏ最小濃度分散値をＣＲａｖとしたとき、ＣＲａｖ≧０．５２であることを特徴とする微粒超硬合金である。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＷＣの平均粒径は０．４μｍ以下であり、Ｃｏ含有量は重量％で、５〜１５％、Ｃｒ、Ｖ、Ｔａ、Ｎｂの１種以上を０．４〜１．５％含有し、残部がＷＣ及び不可避不純物からなり保磁力が４０．０〜５６．０ｋＡ／ｍの微粒超硬合金であって、ＥＰＭＡ装置を用いた線分析により求めたＣｏ最小濃度分散値をＣＲａｖとしたとき、ＣＲａｖ≧０．５２であることを特徴とする微粒超硬合金。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、高強度で抗折力のばらつきが小さく、均一な硬さの分布を有する微粒超硬合金に関する。
【背景技術】
【０００２】
高強度で抗折力の改善を図ったＷＣ基超硬合金を用いた切削工具が、特許文献１が開示されている。
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−５９９４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本願発明の課題は、高強度で抗折力のばらつきが小さく、均一な硬さの分布を有する微粒超硬合金を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本願発明の微粒超硬合金は、ＷＣの平均粒径は０．４μｍ以下であり、Ｃｏ含有量は重量％で、５〜１５％、Ｃｒ、Ｖ、Ｔａ、Ｎｂの１種以上を０．４〜１．５％含有し、残部がＷＣ及び不可避不純物からなり、かつ保磁力が４０．０〜５６．０ｋＡ／ｍのＷＣ基超硬合金であって、ＥＰＭＡ装置を用いた線分析により求めたＣｏ最小濃度分散値をＣＲａｖとしたとき、ＣＲａｖ≧０．５２であることを特徴とする微粒超硬合金である。上記の構成を採用することにより、高強度で抗折力のばらつきが小さく、均一な硬さの分布を有する微粒超硬合金を提供することができる。
【発明の効果】
【０００６】
抗折力のばらつきを改善した本願発明の微粒超硬合金を、例えば小径ドリル又はエンドミルなどの回転工具や高い硬さの要求されるパンチ材に採用することで、加工効率や加工精度を著しく向上させることが可能となり、産業上の利用において有益である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本願発明の微粒超硬合金は、比較的均一な組織を有し、抗折力も高い微粒超硬合金を更にＣｏが細部まで均一に分散している状態を規定することによって、抗折力のばらつきが小さく、均一な硬さの分布を有する超硬合金を実現できた。本願発明は、Ｃｏの分散分布状態を管理することにより、ばらつきの小さい抗折力と、均一な硬さの分布を有する微粒超硬合金の基準を設けたものである。従ってこれまでにない新しい発想によるものである。ここで、硬さの分布を測定した範囲は、縦１００μｍ、横１００μｍである。
本願発明は、電子線マイクロアナライザ（以下、ＥＰＭＡと記す。）により、微粒超硬合金組織の均一性の定量評価と抗折力のばらつきの程度について検討した結果、ＥＰＭＡ分析におけるＣｏ量の少ない組織を定量化した値と、抗折力のばらつきには大きな相関関係があることを見出し、本願発明に至った。微粒超硬合金の強度はＷＣ粗大粒子の数と存在位置に関係しており、従来、超硬合金における破壊の起点は、ほとんどの場合がＷＣ粗大粒子であった。しかし、本願発明が対象とする微粒超硬合金は、抗折力試験を行なったとき、破壊の起点となるのはこのＷＣ粗大粒子ではない。
本願発明の微粒超硬合金は、Ｃｏ含有量が５〜１５％である。Ｃｏ含有量が５％未満では焼結時にＣｏ量が十分でなく緻密な焼結体を得ることが困難であり、その結果、抗折力が著しく低下する。また１５％を超えると十分な硬さを得ることができず、耐磨耗性が低下するため切削工具等として使用した場合に摩耗が著しく、早期に寿命となるなどの欠点が現れる。また、Ｃｏが１５％を超えて多いいとヤング率が低いため、工具に適さない。Ｃｒ、Ｖ、Ｔａ、Ｎｂの１種以上を含有させことにより、これらの元素は焼結中におけるＷＣの粒成長を抑制することで組織を微細化し、超硬合金の強度を向上させることができる。また、これらの元素は粒成長抑制効果の他に別の効果を有する。即ち、Ｃｒの添加効果は耐食性の向上を、ＴａやＮｂの添加効果は、耐熱強度を高くする効果を有している。これらのＣｒ、Ｖ、Ｔａ、Ｎｂの１種以上を、合計量で０．４〜１．５％含有するとしたのは、０．４％未満では上記の添加効果が現れないためである。また１．５％を超えて多く添加すると、強度低下の原因となる有害相が生成する不都合が生じるためである。ＷＣの平均粒径を０．４μｍ以下としたのは、超硬合金の抗折力や硬さが高く、耐折損性や耐摩耗性に優れるためである。ＷＣの平均粒径が０．４μｍを超えて大きいと硬さが低くなり、工具にしたときに特に耐摩耗性に劣るためである。
本願発明の微粒超硬合金は、Ｃｏの分布状態に注目して詳細な検討を進めた所、ＥＰＭＡ装置により研磨面を実効ビーム径０．５μｍの条件において３０μｍの長さを１０本、Ｃｏ−Ｋα線について線分析し、Ｃｏ最小濃度分散値であるＣＲａｖ値を求めた。ＣＲａｖ値は１０本の線分析したときのＣｍｉｎ／Ｃａｖの平均を表す。ここで、Ｃｍｉｎ値は３０μｍ長さの線分析を行ったときのＣｏ濃度の最小値である。Ｃａｖ値は、まず３０μｍ長さの線分析を行ったときの平均濃度を求め、次にこの値を１０本分の各平均濃度の総和から算出した平均値である。本願発明では、ＣＲａｖ値と抗折力のばらつきとの間に密接な関係があることに加え、高い硬さが特徴である微粒超硬合金においてはＣＲａｖと耐チッピング性にも密接な関係があることがわかった。即ち、ＣＲａｖ≧０．５２を満たすときに抗折力のばらつきが小さく、均一な硬さの分布を有し、安定した耐チッピング性を有した微粒超硬合金が得られることを見出した。これは、ＣＲａｖ値が０．５２以上の場合、微粒超硬合金のミクロ組織において、ＣｏがＷＣ粒子間の細部にまで均一に分散していることを示す。抗折試験を行なったときにＣＲａｖ値が０．５２以上である超硬合金の抗折力のばらつきが小さい理由は、均一組織を有した超硬合金は破壊起点への応力集中が起こり難いためである。
本願発明の微粒超硬合金における抗折試験後の破壊起点は、主にＷＣ粒子の凝集体である。従って、大多数が１つのＷＣ粗大粒子が破壊起点であった従来材よりも、応力が集中することなく分散されている。ＣＲａｖ値が大きな値を示すことは、凝集体を構成している１つ１つのＷＣ粒子が小さくなることである。また同時に、凝集体の大きさが小さくなり、凝集体の存在頻度が少なくなることを示すと考えられる。ＣＲａｖが０．５２以上を有し、好ましくは０．６以上を有する。ＣＲａｖ値が０．５２以上の超硬合金において、チッピング損傷に至るまでの寿命が長い理由は、靭性の高いＣｏがミクロ組織内に均一に分散しており靭性の低いＷＣ同士の接触部が少ないためである。ＣＲａｖ値が０．５２未満の場合、ミクロ組織において、ＷＣ粒子間にＣｏが局所的にほとんど存在しないような組織、Ｃｏ濃度の低い組織が存在することを示す。即ち、ＷＣ粒子間のＣｏ濃度が不均一であると考えられる。局所的にＣｏ濃度が低濃度となる部分が存在することは組織中にＣｏの少ない低靭性部が存在することに相当し、耐チッピング性のばらつきも大きくなると考えられる。なお、粗大粒子が存在する超硬合金のＣＲａｖ値を求めると、粗大粒子のある場所に電子線が照射されたときにはＣｍｉｎ値が極端に小さくなる点が存在することになり、ＣＲａｖ値は小さくなるとともに、抗折力は低くなり、ばらつきも大きくなることが予想される。
【０００８】
本願発明の微粒超硬合金の保磁力を４０．０〜５６．０ｋＡ／ｍの範囲とする理由は、保磁力が４０．０未満であると靭性は高いが硬さに劣るためである。例えば、小径工具やパンチ材として好適であるとは言えない。特に切刃先端部の径が１ｍｍ以下のドリルでは刃先の精度や強度が不十分となってしまう。一方、保持力が５６．０ｋＡ／ｍを超えて大きいと硬さは向上するが、靭性に劣る。
本願発明の対象とする微粒超硬合金は、ＷＣの平均粒子径が０．４μｍ以下である。更に、ＷＣ粒子の最大粒子径が実質的に３μｍ以下であることが好ましい。超硬合金の研磨面を村上試薬で腐食し、光学顕微鏡で縦７０μｍ、横９５μｍの長方形の視野を１０回観察したときに、粒子径が３μｍより大きい粗大ＷＣ粒子が観察されないか、もしくは観察されたとしても１個以下であるような比較的均一な微細組織を有している微粒超硬合金である。
【０００９】
本願発明の微粒超硬合金を高い抗折力、耐摩耗性を要求される小径工具、パンチ材として用いた場合、抗折力のばらつきが小さく、均一な硬さの分布を有するために耐摩耗性に優れるとともに、靭性のばらつきが少ないため、特に耐チッピング性に優れ長寿命がえられた。ここで耐チッピング性が優れると長寿命がえられる理由としては、小径工具やパンチ材においては、使用中に刃先または先端部分にチッピングが発生し、チッピングが摩耗を促進し、最後に抗折力以上の力が工具、パンチにかかり折損に至る場合が大部分であるからである。よって抗折力のばらつきが少なく、耐チッピング性が優れると長寿命となる。更に、これらの機械的特性に加え、本願発明はＣｏが均一分散しているために、工具加工時にＣｏ成分の選択的消失による表面荒れが起こらず、高精度の加工が可能となった。以下、本願発明を実施例により更に詳細に開示する。
【実施例】
【００１０】
（実施例１）
平均粒径０．１〜０．４μｍのＷＣ粉末、１．２μｍのＣｏ粉末、１．２μｍのＣｒ３Ｃ２粉末、１．５μｍのＶＣ粉末、１．２μｍのＴａＣ粉末、１．２μｍのＮｂＣ粉末を用いて表１に示す各組成に配合した。アトライターにて１５時間湿式混合し、乾燥ののち、ワックスと溶剤を添加して混練した。押出成形機にて焼結後の直径が３．４ｍｍとなるように長尺成形体を作製した。これらの長尺成形体を脱脂の後、焼結条件を工夫し、１０Ｐａの真空雰囲気中、１２５０〜１４００℃の範囲内の所定温度に６０分間保持後、ＨＩＰ処理を加えた後に冷却した。上記の工程によって本発明例１から１１を作製した。本発明例の作製に当たっては、特にアトライター投入前に十分な乾式の混合を行った。乾式の攪拌混合した粉末をプレパラート上で押し広げても単色であることを乾式混合完了の目安とし、攪拌混合機で１ｈ行なった。更に、湿式の予備混合として、分散剤を含んだ溶媒と原料粉末の分散状態が改善されるまで湿式の予備混合処理を入念に行ない、本混合は、予備混合と回転数などの条件を変えて行なった。比較例１２から２０は本混合前の予備混合処理、分散剤の添加は無く、この点が異なる。
始めに、作製した各超硬合金をサンプルとして抜き取り、鏡面に研磨して光学顕微鏡を用いて縦７０μｍ、横９５μｍの長方形の視野を１０回観察した。本発明例１から１１には、この観察範囲についてＷＣの最大粒子径が３μｍより大きい粗大粒子は存在しないことを確認した。一方、比較例１４には図１に示すような粗大粒子の存在が確認された。次に、鏡面研磨した超硬合金について、ＥＰＭＡ装置により線分析を実施してＣＲａｖ値の定量化を行なった。本願発明で規定したＥＰＭＡ装置によるＣＲａｖ値の求め方について述べる。図２は本発明例６を鏡面に研磨した分析試料の分析位置のＳＥＭ像であり、図３は１回の線分析を実施した結果である。図３のなかに、Ｃｏ濃度の最小値であるＣｍｉｎ値と、３０μｍ長さの線分析を行ったときの平均濃度を示す。図２に示す鏡面試料上につき３０μｍ長さを１００μｍ間隔で１０本線分析し、各分析位置での結果についてＣｍｉｎ値を求めた。更に、分析毎に平均濃度を求め、この平均濃度の１０本分の平均をＣａｖとした。実際の分析において、ＷＣの粗大粒子のみにビームが照射されることは無く、Ｃｏ−Ｋαのカウント数は少なくともバックグラウンドの３倍以上はカウントした。ＥＰＭＡ分析の詳細な分析条件は加速電圧１５ｋＶ、照射電流０．０８μＡ、実行ビーム径０．５μｍとした。実行ビーム径の測定は、ＷＣ／Ｃｏ界面をＣｏ−Ｋα線について線分析したとき、ＷＣ／Ｃｏ界面の中心での得られるカウント数に分析の精度として±１σ（１６〜８４％）を認めた値がカウントされる位置までを実行ビーム径、即ちビームの広がった範囲とした。上記した分析方法により定量的にＣＲａｖ値を求めることで、Ｃｏ分散状態の判断基準を設け、本願発明で規定する要件を満足することにより、従来の同じ組成、保磁力を有する超硬合金と比較してばらつきが小さく、均一な硬さの分布を有する微粒超硬合金の提供が可能となった。
次に、丸棒素材についてφ２ｍｍにセンタレス研削後、保磁力、抗折力の測定を、ｎ数を１００として実施した。抗折力測定はスパン２０ｍｍの冶具を用い、三点曲げにて実施した。図４に本発明例６の破壊の起点を観察した結果を示す。本発明例６の破壊起点は、ＷＣ粒子の凝集体であった。抗折力試験の結果については、抗折力の大小を判断するために平均抗折力ＴＲＳａｖを求めた。また、抗折力のばらつきの範囲を示すために抗折力の最大値と最小値との差ＴＲＳ（ｍａｘ−ｍｉｎ）を求めた。更に、抗折力のばらつきを規格化するため、ＴＲＳ（ｍａｘ−ｍｉｎ）／ＴＲＳａｖを算出した。これらの測定結果を表１に示す。
【００１１】
【表１】
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【００１２】
本発明例と比較例を詳細に比較するため、ＴＲＳ（ｍａｘ−ｍｉｎ）／ＴＲＳａｖとＣＲａｖとの関係を図５に示した。図５に示すとおり、ＣＲａｖ値が０．５２以上の範囲にある本発明例１から１１は、縦軸の抗折力のばらつきを規格化したＴＲＳ（ｍａｘ−ｍｉｎ）／ＴＲＳａｖ値が０．２１以下となり、満足のできる結果を得ることができた。これに対して、ＣＲａｖ値が０．５２未満の範囲にある比較例１２から２０は、抗折力のばらつきの大きいことがわかる。
【００１３】
（実施例２）
実施例１で作製した径３．４ｍｍの丸棒素材を切断し、断面を上下面研削した後に片面を鏡面に研磨し、研磨面の中心部における縦１００μｍ、横１００μｍの範囲の硬さ測定を行なった。硬さ測定にはナノインデンターを使用した。ナノインデンターの試験条件を試験荷重が９．８ｍＮ、負荷ステップを９８μＮ、負荷および除荷速度を０．９８ｍＮ／ｍｓｅｃとし、１０μｍ間隔で縦１０点、横１０点、計１００点圧痕を打込み、本願発明と比較例の硬さと、硬さの標準偏差を求めた。ここで、次式により変動係数（％）を求めた。変動係数は標準偏差を平均値で割った値である。測定結果は表２にまとめて示した。また図６にＣＲａｖと硬さの変動係数との関係図を示した。図６に示すとおり、ＣＲａｖが０．５２以上であれば変動係数が小さくなり、即ち硬さのばらつきが小さくなることがわかる。
【００１４】
（実施例３）
実施例１で作製した丸棒素材を研削し、シャンク部の径が３．１７５ｍｍ、切刃先端部の径が０．１ｍｍの２枚刃の小径ドリルを各１０本作製した。これを用いて、厚さが０．２ｍｍのガラスエポキシ材プリント基板を２枚重ねにしたものを、回転数を１６０ｋ回転／分、送り量を０．０１５ｍｍ／回転の条件で穴開け加工を行った。試験結果は、折損したときの加工穴数を記録し、各１０本の平均穴開け加工数と、穴開け加工数の標準偏差、変動係数を求めた。試験結果は表２にまとめて示した。
【００１５】
【表２】
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【００１６】
抗折力試験の結果と同様にＣＲａｖ値と加工穴数のばらつきを表す変動係数に相関がみられた。本発明例１から１１は、変動係数が８．０以下と小さく、穴開け加工数のばらつきの小さいことがわかった。一方、比較例１２から２０は、変動係数が１０．７から１６．３となり穴開け加工数のばらつきの大きいことがわかった。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は、比較例１４の光学顕微鏡による観察写真を示す。
【図２】図２は、本発明例６の分析位置のＳＥＭ観察写真を示す。
【図３】図３は、本発明例６のＥＰＭＡ装置による線分析実施結果を示す。
【図４】図４は、本発明例６の破壊起点の観察写真を示す。
【図５】図５は、ＣＲａｖとＴＲＳ（ｍａｘ−ｍｉｎ）／ＴＲＳａｖの関係を示す。
【図６】図６は、ＣＲａｖと硬さの変動係数の分布を示す。
【図３】
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【図５】
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【図６】
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【図１】
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【図２】
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【図４】
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