(57)【要約】【課題】コンパウンド特性の低下を防止することが可能であるとともに、特性のバラツキも抑えることが可能な多層構造ペレット製造方法を提供する。【解決手段】樹脂ペレット１２の製造は、溶融樹脂を押し出して単層ストランド３０を成形するステップと、単層ストランド３０を成形した後、このストランド表面に直前のステップと異なる溶融樹脂を押し出すことにより二層構造となる二層ストランド３１を成形するステップとを含む。或いは、二層ストランド３１までを成形した後、このストランド表面に直前のステップと異なる溶融樹脂を押し出すことにより多層構造となる多層ストランド３２を成形するステップを含む。二層ストランド３１又は多層ストランド３２をペレターザー１６にて引き取りペレット化する。【選択図】図１
2009167262.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ペレターザーにて引き取りペレット化する前の製造工程として、
溶融させる樹脂が２種類の場合には、１つ目の溶融樹脂をダイスから押し出して単層ストランドを成形するステップと、該単層ストランドを成形した後、このストランド表面に、直前のステップと異なる溶融樹脂を異なるダイスから押し出して二層構造の二層ストランドを成形するステップとを順に行い、
溶融させる樹脂が３種類以上の場合には、前記二層ストランドまでを成形した後、樹脂の種類に応じて繰り返すステップとして、直前のステップと異なる溶融樹脂を異なるダイスからストランド表面に押し出して多層構造の多層ストランドを成形するステップを更に順に行う
ことを特徴とする樹脂ペレットの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の樹脂ペレットの製造方法において、
冷却距離を持たせ、ストランド表面が固化した状態で層を成形する
ことを特徴とする樹脂ペレットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂ペレットの製造方法に関し、詳しくは、二層構造や多層構造となるペレットの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、図３に示す如く、連続混練押出を可能とする装置１に高温融点材料２、中温融点材料３、低温融点材料４を一括して投入する。そして、この装置１により押出成形されたストランド５をペレタイザー６にて引き取りペレット状にカットすると、目的とする性能や機能を得るために必要な樹脂材料や添加剤などを配合してなるコンパウンド７が製造される。
【０００３】
尚、下記特許文献１にはペレット状のコンパウンドの製造に係る一例が開示されている。
【特許文献１】特開２００１−３０２８０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
高温融点材料２、中温融点材料３、低温融点材料４などの異なる材料を一括して溶融混練させるには、溶融温度の高い材料、すなわち高温融点材料２の溶融温度に合わせて加熱する必要があることから、このため低温で溶融する低温融点材料４は熱劣化・熱分解が生じてしまうという恐れを有している。熱劣化・熱分解が生じた場合には、コンパウンドとしての本来の特性が失われてしまうことになる。
【０００５】
この他、高温融点材料２、中温融点材料３、低温融点材料４などの異なる材料を均質に混練できない場合には、コンパウンドの特性にバラツキが生じてしまうという問題点を有している。
【０００６】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたもので、コンパウンド特性の低下を防止することが可能であるとともに、特性のバラツキも抑えることが可能な樹脂ペレットの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するためになされた請求項１記載の本発明の樹脂ペレットの製造方法は、ペレターザーにて引き取りペレット化する前の製造工程として、溶融させる樹脂が２種類の場合には、１つ目の溶融樹脂をダイスから押し出して単層ストランドを成形するステップと、該単層ストランドを成形した後、このストランド表面に、直前のステップと異なる溶融樹脂を異なるダイスから押し出して二層構造の二層ストランドを成形するステップとを順に行い、溶融させる樹脂が３種類以上の場合には、前記二層ストランドまでを成形した後、樹脂の種類に応じて繰り返すステップとして、直前のステップと異なる溶融樹脂を異なるダイスからストランド表面に押し出して多層構造の多層ストランドを成形するステップを更に順に行うことを特徴としている。
【０００８】
また、請求項２記載の本発明の樹脂ペレットの製造方法は、請求項１に記載の樹脂ペレットの製造方法において、冷却距離を持たせ、ストランド表面が固化した状態で層を成形することを特徴としている。
【０００９】
このような特徴を有する本発明によれば、順々に層を増やしながら二層構造や多層構造のストランドが成形される。また、この二層構造や多層構造のストランドがペレタイザーにてカッティングされてペレット化される。このような手順により溶融温度別に層をなす多層構造の樹脂ペレットが製造される。ストランドの成形に関しては、ストランド表面が固化した状態で次の層が成形される。
【００１０】
本発明は、幾つかの樹脂を１つの箇所で一気に押し出して層を成形するような方法ではなく、順々に層を増やしながら成形する方法となる。また、本発明は、冷却距離を持たせることでストランド表面が固化し、この状態で次の層を成形する方法となる。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１に記載された本発明を採用することにより、溶融温度別に層をなす二層構造や多層構造の樹脂ペレットを製造することができるという効果を奏する。各層は溶融温度別に成形されることから、コンパウンド特性の低下を防止することができるという効果を奏する。また、各層毎に材料の押出量を調節することが可能となることから、コンパウンド特性のバラツキも抑えることができるという効果を奏する。
【００１２】
請求項２に記載された本発明によれば、コンパウンド特性の低下を防止するとともに、特性のバラツキも抑えることができる樹脂ペレットの製造方法に係り、各ステップで成形されたストランドは冷却距離によってストランド表面が固化し、これによって溶融温度の高低順に層を構成する必要がなく、結果、材料の押出順番を自由に設定することができるという更なる効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、図面を参照しながら説明する。図１は本発明の樹脂ペレットの製造方法の一実施の形態を説明するための製造装置全体の模式的な構成図である。また、図２はストランド成形に係る説明図である。
【００１４】
図１において、引用符号１１は本発明に係る樹脂ペレット１２を製造するための装置を示している。本形態では溶融する樹脂材料を３つとして説明する（材料の数は一例であるものとする）。装置１１は、第一押出機１３と、第二押出機１４と、第三押出機１５と、ペレタイザー１６とを備えて構成されている。
【００１５】
ここで上記の構成について補足説明をすると、本発明では、溶融する樹脂材料の数に応じて押出機が用意されるものとする。例えば溶融する樹脂材料が４つであれば、第三押出機１５とペレタイザー１６との間に４つ目の押出機が設置されるものとする。これに対し２つの場合には、第三押出機１５が不要になるものとする。以下、本発明の製造方法を採用することにより、二層構造や多層構造の樹脂ペレットを製造することができることを説明する。
【００１６】
第一押出機１３には、第一ダイス１７が設けられている。また、第二押出機１４には、第二ダイス１８が設けられている。また、第三押出機１５には、第三ダイス１９が設けられている。第一ダイス１７、第二ダイス１８、及び第三ダイス１９は、同一直線上に順に配置されている。第一ダイス１７と第二ダイス１８、第二ダイス１８と第三ダイス１９は、それぞれ所定の距離を開けて配置されている。この所定の距離は、図２に示す空冷距離Ｌ１、Ｌ２（単位：ｍ）を確保するために設定されている。
【００１７】
第一押出機１３には、第一ダイス１７の他に中温融点材料２０を投入するための材料投入部２１が設けられている。第一押出機１３に投入された中温融点材料２０は内部で溶融されて第一ダイス１７から押し出されるようになっている。本形態の第一ダイス１７には、穴出口が５つ形成されている（数は一例であるものとする）。穴出口は、横一列に並んで配置形成されている。
【００１８】
第二押出機１４には、第二ダイス１８の他に高温融点材料２２を投入するための材料投入部２３が設けられている。第二押出機１４に投入された高温融点材料２２は内部で溶融されて第二ダイス１８から押し出されるようになっている。本形態の第二ダイス１８には、第一ダイス１７の各穴出口に合わせた配置となる５つの穴出口２４が形成されている。第二ダイス１８は、各穴出口２４の中心に向かって溶融した材料の圧力が均一化するように、テーパ２５を有している。第二ダイス１８の各穴出口２４は、第一ダイス１７のよりも若干大きく開口するように形成されている。
【００１９】
第三押出機１５には、第三ダイス１９の他に低温融点材料２６を投入するための材料投入部２７が設けられている。第三押出機１５に投入された低温融点材料２６は内部で溶融されて第三ダイス１９から押し出されるようになっている。本形態の第三ダイス１９には、第一ダイス１７及び第二ダイス１８の各穴出口に合わせた配置となる５つの穴出口２８が形成されている。第三ダイス１９は、第二ダイス１８と同様に、内部にテーパ２９を有している。第三ダイス１９の各穴出口２８は、第二ダイス１８のよりも若干大きく開口するように形成されている。
【００２０】
本形態の第一押出機１３、第二押出機１４、及び第三押出機１５は、公知の押出機であるものとする。第一押出機１３、第二押出機１４、及び第三押出機１５は、樹脂材料の溶融温度に応じて温度設定をしたり押出量を設定したりする以外は基本的に同じ使用になるものとする。
【００２１】
ペレタイザー１６は、後述する５つの多層ストランド３２を引き取り、これらをペレット化して本発明に係る多層構造ペレット１２を得ることができるように構成されている。本形態のペレタイザー１６は、公知の装置が使用されている。
【００２２】
図１及び図２において、第一押出機１３に中温融点材料２０を投入しこれを溶融させて所定の条件で第一ダイス１７から押し出すと、５つの単層ストランド３０が成形される（単層ストランド３０を成形するステップ）。単層ストランド３０は、空冷距離Ｌ１の分だけ走行して第二ダイス１８内に入る。単層ストランド３０は、空冷距離Ｌ１の分だけ走行することにより、ストランド表面が固化した状態になる（表面固化した単層ストランド３０′参照）。
【００２３】
第二押出機１４に高温融点材料２２を投入しこれを溶融させて所定の条件で第二ダイス１８から押し出すと、この第二ダイス１８内に入った５つの表面固化した単層ストランド３０′のストランド表面に高温融点材料２２の層ができて二層構造となる二層ストランド３１が成形される（二層ストランド３１を成形するステップ）。二層ストランド３１は、空冷距離Ｌ２の分だけ走行して第三ダイス１９内に入る。二層ストランド３１は、空冷距離Ｌ２の分だけ走行することにより、ストランド表面が固化した状態になる（表面固化した二層ストランド３１′参照）。
【００２４】
第三押出機１５に低温融点材料２６を投入しこれを溶融させて所定の条件で第三ダイス１９から押し出すと、この第三ダイス１９内に入った５つの表面固化した二層ストランド３１′のストランド表面に低温融点材料２６の層ができて多層構造となる多層ストランド３２が成形される（多層ストランド３２を成形するステップ）。
【００２５】
成形された５つの多層ストランド３２は、所定の速度でペレタイザー１６に引き取られて所定のサイズでカッティングされると、本発明に係る樹脂ペレット１２（多層構造ペレット）が得られる。必要十分な量の樹脂ペレット１２が得られると一連の製造が完了する。
【００２６】
以上の製造説明を簡単にまとめる。順々に層を増やすことで多層構造のストランド（多層ストランド３２）が成形される。また、この多層ストランド３２がペレタイザー１６にてカッティングされてペレット化される。このような手順を経ることによって溶融温度別に層をなす多層構造の樹脂ペレット１２が製造される。
【００２７】
以上、図１及び図２を参照しながら説明してきたように、本発明の製造方法を採用することにより、溶融温度別に層をなす多層構造の樹脂ペレット１２を製造することができる（二層構造の樹脂ペレットも製造することができる）。各層は溶融温度別に成形されることから、コンパウンド特性の低下を防止することができる。また、各層毎に材料の押出量を調節することが可能となることから、コンパウンド特性のバラツキも抑えることができる。さらに、各ステップで成形されたストランドは冷却距離Ｌ１、Ｌ２によってストランド表面が固化するので溶融温度の高低順に層を構成する必要がなく、結果、材料の押出順番を自由に設定することができる。
【００２８】
その他、本発明は本発明の主旨を変えない範囲で種々変更実施可能なことは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の樹脂ペレットの製造方法の一実施の形態を説明するための製造装置全体の模式的な構成図である。
【図２】ストランド成形に係る説明図である。
【図３】従来のペレット製造方法に係る説明図である。
【符号の説明】
【００３０】
１１  装置
１２  樹脂ペレット
１３  第一押出機
１４  第二押出機
１５  第三押出機
１６  ペレタイザー
１７  第一ダイス
１８  第二ダイス
１９  第三ダイス
２０  中温融点材料
２１、２３、２７  材料投入部
２２  高温融点材料
２４、２８  穴出口
２５、２９  テーパ
２６  低温融点材料
３０  単層ストランド
３０′  表面固化した単層ストランド
３１  二層ストランド
３１′  表面固化した二層ストランド
３２  多層ストランド
【図１】
2009167262.tif 000003
【図２】
2009167262.tif 000004
【図３】
2009167262.tif 000005