(57)【要約】【課題】隆起マークの視認性を更に向上させた空気入りタイヤ及びその製造方法を提供することを課題とする。【解決手段】本発明に係る空気入りタイヤのサイドウォール部２０には、表面から隆起しかつ標章の形状をなす隆起マーク３０が加硫成形で形成されている。この隆起マーク３０は、隆起マーク３０の輪郭を形成する外側ゴム層３２と、外側ゴム層３２の内側に隣接し外側ゴム層３２とは色が異なる中間ゴム層３４と、中間ゴム層３４の内側に隣接し中間ゴム層３４とは色が異なる内側ゴム層３６と、で構成される。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤのサイドウォール部に、表面から隆起しかつ標章の形状をなす隆起マークが加硫成形されている空気入りタイヤであって、
前記隆起マークは、前記隆起マークの輪郭を形成する外側ゴム層と、
前記外側ゴム層の内側に隣接し前記外側ゴム層とは色が異なる中間ゴム層と、
前記中間ゴム層の内側に隣接し前記中間ゴム層とは色が異なる内側ゴム層と、
を有することを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記中間ゴム層は、隣接するゴム層とは互いに色が異なる複数のゴム層で形成されていることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記標章として文字が形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
タイヤのサイドウォール部に、表面から隆起しかつ標章の形状をなす隆起マークを加硫成形で形成する空気入りタイヤの製造方法であって、
生タイヤを構成するタイヤプライの少なくとも前記隆起マークの配置位置の表面に、前記タイヤプライとは色が異なる中間ゴムシートを貼り付け、
前記中間ゴムシートの表面に、前記中間ゴムシートとは色が異なる外側ゴムシートを貼り付け、
加硫成形を行うことにより前記配置位置に隆起部を形成し、
前記隆起部のうちタイヤ側面に沿った表面部を除去することにより、前記隆起マークの輪郭を形成する外側ゴム層と、前記外側ゴム層の内側に隣接し前記外側ゴム層とは色が異なる中間ゴム層と、前記中間ゴム層の内側に隣接し前記中間ゴム層とは色が異なる内側ゴム層と、で構成される前記隆起マークを形成することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記隆起部のうちタイヤ側面に沿った表面部を除去する際、バフ研磨を行うことで除去することを特徴とする請求項４に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面から隆起しかつ標章の形状をなす隆起マークがタイヤのサイドウォール部に加硫成形で形成されている空気入りタイヤ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤのサイドウォール部に形成される隆起マークは、視認性を向上させるために隆起マークを浮き出すように形成している。例えば、特許文献１では、生タイヤとは色の異なるシート状のカバーゴムを生タイヤに貼り付けて加硫成形し、更に、カバーゴムの表面を研磨除去して、生タイヤ及びカバーゴムの色の違いによって隆起マークを浮き出させている。
しかし、隆起マークの視認性を更に向上させたいという要望が出されていた。
【特許文献１】特開２００４−２０３２２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明は、上記事実を考慮して、隆起マークの視認性を更に向上させた空気入りタイヤ及びその製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
請求項１に記載の発明は、タイヤのサイドウォール部に、表面から隆起しかつ標章の形状をなす隆起マークが加硫成形されている空気入りタイヤであって、前記隆起マークは、前記隆起マークの輪郭を形成する外側ゴム層と、前記外側ゴム層の内側に隣接し前記外側ゴム層とは色が異なる中間ゴム層と、前記中間ゴム層の内側に隣接し前記中間ゴム層とは色が異なる内側ゴム層と、を有することを特徴とする。
【０００５】
請求項１に記載の発明では、外側ゴム層と中間ゴム層との色が互いに異なり、しかも、中間ゴム層と内側ゴム層との色が互いに異なる。従って、中間ゴム層が形成されていない従来技術に比べ、隆起マークの視認性が更に向上している。
【０００６】
請求項２に記載の発明は、前記中間ゴム層は、隣接するゴム層とは互いに色が異なる複数のゴム層で形成されていることを特徴とする。
これにより、請求項１によって得られる効果を更に顕著にすることができる。
【０００７】
請求項３に記載の発明は、前記標章として文字が形成されていることを特徴とする。
文字の種類、数は特に限定しない。
【０００８】
請求項４に記載の発明は、タイヤのサイドウォール部に、表面から隆起しかつ標章の形状をなす隆起マークを加硫成形で形成する空気入りタイヤの製造方法であって、生タイヤを構成するタイヤプライの少なくとも前記隆起マークの配置位置の表面に、前記タイヤプライとは色が異なる中間ゴムシートを貼り付け、前記中間ゴムシートの表面に、前記中間ゴムシートとは色が異なる外側ゴムシートを貼り付け、加硫成形を行うことにより前記配置位置に隆起部を形成し、前記隆起部のうちタイヤ側面に沿った表面部を除去することにより、前記隆起マークの輪郭を形成する外側ゴム層と、前記外側ゴム層の内側に隣接し前記外側ゴム層とは色が異なる中間ゴム層と、前記中間ゴム層の内側に隣接し前記中間ゴム層とは色が異なる内側ゴム層と、で構成される前記隆起マークを形成することを特徴とする。
【０００９】
請求項４に記載の発明では、タイヤプライの表面に中間ゴムシートと外側ゴムシートとを順次貼り付け、加硫成形することにより上記の隆起部を形成し、その表面を除去することにより上記の隆起マークを形成している。従って、簡易で短時間で済む手法で、視認性を従来に比べて更に向上させた隆起マークを形成することがきる。
【００１０】
請求項５に記載の発明は、タイヤ側面に沿った前記隆起部の表面部を除去する際にバフ研磨を行うことで除去することを特徴とする。
これにより、隆起マークの表面の見栄えが良い。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、隆起マークの視認性を更に向上させた空気入りタイヤを製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、実施形態を挙げ、本発明の実施の形態について説明する。なお、第２実施形態以下では、既に説明した構成要素と同様のものには同じ符号を付して、その説明を省略する。
【００１３】
［第１実施形態］
まず、第１実施形態について説明する。図１に示すように、本実施形態に係る空気入りタイヤ１０は、カーカス１２を備えている。カーカス１２は、両端部がそれぞれビード部１１のビードコア１１Ｃで折り返されてなる折り返し部１２Ｅを有する。
【００１４】
カーカス１２のクラウン部１２Ｃのタイヤ径方向外側にはベルト層１４が埋設されている。ベルト層１４のタイヤ径方向外側には、溝を配設したトレッド部１８が形成されている。また、タイヤ幅方向外側には、ビード部１１に連続するサイドウォール部２０が形成されている。
【００１５】
トレッド部１８には、複数本の周方向主溝２２によって複数の陸部列２６が形成されている。各陸部列２６には、タイヤ周方向と交差する複数本のラグ溝が形成されている。各ラグ溝の端部は、主溝２２に連通するか、又は、トレッド端Ｔを越えてタイヤ幅方向外側へ排水可能なように延びている。
【００１６】
なお、図１にトレッド端Ｔの位置を示す。ここで、トレッド端とは、空気入りタイヤをＪＡＴＭＡ  ＹＥＡＲ  ＢＯＯＫ（２００７年度版、日本自動車タイヤ協会規格）に規定されている標準リムに装着し、ＪＡＴＭＡ  ＹＥＡＲ  ＢＯＯＫでの適用サイズ・プライレーティングにおける最大負荷能力（内圧−負荷能力対応表の太字荷重）に対応する空気圧（最大空気圧）の１００％を内圧として充填し、最大負荷能力を負荷したときのタイヤ幅方向最外の接地部分を指す。なお、使用地又は製造地においてＴＲＡ規格、ＥＴＲＴＯ規格が適用される場合は各々の規格に従う。
【００１７】
図２（Ｃ）及び（Ｄ）に示すように、サイドウォール部２０には、表面から隆起しかつ文字の形状をなす隆起マーク３０が形成されている。この隆起マーク３０は、隆起マーク３０の輪郭を形成する外側ゴム層３２と、外側ゴム層３２の内側に隣接し外側ゴム層３２とは色が異なる中間ゴム層３４と、中間ゴム層３４の内側に隣接し中間ゴム層３４とは色が異なる内側ゴム層３６と、で構成されている。色の一例を挙げると、外側ゴム層３２が黒色で、中間ゴム層３４が橙色で、内側ゴム層３６が白色である。
【００１８】
空気入りタイヤ１０を製造するには、図２（Ａ）に示すように、生タイヤを形成するためにタイヤプライ４６を巻き付けた後、隆起マーク３０の配置位置の表面に、タイヤプライ４６とは色が異なる中間ゴムシート４４を貼り付ける。更に、中間ゴムシート４４の表面に、中間ゴムシート４４とは色が異なる外側ゴムシート４２を貼り付ける。なお、外側ゴム層３２を黒色で、中間ゴム層３４を橙色で、内側ゴム層３６を白色とする場合、内側ゴム層３６を構成する白ゴムが変色することを避けるために、中間ゴムシート４４は老化防止剤を含まない非汚染性のゴムで構成されていることが好ましい。
【００１９】
そして、図２（Ｂ）に示すように、加硫成形を行うことにより隆起マーク３０の配置位置に隆起部４８を形成する。なお、加硫装置のモールドには、サイドウォール部２０の所定位置に所定形状の隆起部４８が形成されるように予め型を形成しておく。
【００２０】
加硫成形後、隆起部４８のうちタイヤ側面に沿った表面部４９をバフ研磨で除去することにより、図２（Ｃ）及び（Ｄ）に示すように、隆起マーク３０の輪郭を形成する外側ゴム層３２と、外側ゴム層３２の内側に隣接する中間ゴム層３４と、中間ゴム層３４の内側に隣接する内側ゴム層３６と、で構成される隆起マーク３０が形成される。
【００２１】
以上説明したように、本実施形態では、輪郭を形成する外側ゴム層３２と、外側ゴム層３２の内側に隣接し外側ゴム層３２とは色が異なる中間ゴム層３４と、中間ゴム層３４の内側に隣接し中間ゴム層３４とは色が異なる内側ゴム層３６と、で構成されて文字を視認させる隆起マーク３０がサイドウォール部２０に形成されている。従って、中間ゴム層３４が形成されていない従来に比べ、隆起マーク３０の視認性が更に向上している。
【００２２】
また、タイヤプライ４６の表面に中間ゴムシート４４と外側ゴムシート４２とを順次貼り付け、加硫成形することにより隆起部４８を形成している。そして、この隆起部４８の表面部４９を除去することにより隆起マーク３０を形成している。従って、視認性を従来に比べて更に向上させた隆起マーク３０を、簡易で短時間で済む手法で形成することができる。
【００２３】
更に、隆起部４８の表面部４９を除去する際にバフ研磨で除去している。従って、隆起マーク３０の表面の見栄えが良い。
【００２４】
［第２実施形態］
次に、第２実施形態について説明する。第１実施形態に比べ、本実施形態では、図３（Ｃ）及び（Ｄ）に示すように、隆起マーク６０を形成している中間ゴム層として、外側ゴム層５２に隣接する外側中間ゴム層５３と、内側ゴム層５６に隣接する内側中間ゴム層５４との２層を設けている。従って、隆起マーク６０は、外側ゴム層５２、外側中間ゴム層５３、内側中間ゴム層５４、及び、内側ゴム層５６で構成される。
【００２５】
外側中間ゴム層５３の色は、隣接する外側ゴム層５２及び内側中間ゴム層５４とは異なる。また、内側中間ゴム層５４の色は、隣接する内側ゴム層５６及び外側中間ゴム層５３とは異なる。
【００２６】
本実施形態で空気入りタイヤを製造するには、図３（Ａ）に示すように、生タイヤを形成するためにタイヤプライ４６を巻き付けた後、隆起マーク６０の配置位置の表面に、タイヤプライ４６とは色が異なる内側中間ゴムシート６３を貼り付ける。そして、内側中間ゴムシート６３の表面に、内側中間ゴムシート６３とは色が異なる外側中間ゴムシート６４を貼り付ける。更に、外側中間ゴムシート６４の表面に、外側中間ゴムシート６４とは色が異なる外側ゴムシート４２を貼り付ける。
【００２７】
そして、第１実施形態と同様、加硫成形を行うことにより図３（Ｂ）に示すように隆起マーク６０の配置位置に隆起部６８を形成する。更に、隆起部６８のうちタイヤ側面に沿った表面部６９をバフ研磨で除去することにより、図３（Ｃ）及び（Ｄ）に示すように隆起マーク６０を形成する。
【００２８】
本実施形態では、隆起マーク６０は、第１実施形態で説明した隆起マーク６０よりも、更に視認性が優れている。
【００２９】
＜試験例＞
本発明の効果を確かめるために、本発明者は、第１実施形態の空気入りタイヤ１０の一例（以下、実施例１のタイヤという）、第２実施形態の空気入りタイヤの一例（以下、実施例２のタイヤという）、及び、従来の空気入りタイヤの一例（以下、従来例のタイヤという。図４参照）を用意し、視認性の評価試験を行った。なお、従来例のタイヤに形成されている隆起マーク８０（図４（Ｃ）及び（Ｄ）参照）は、隆起マーク８０の輪郭を形成する外側ゴム層８２と、外側ゴム層８２の内側に隣接する内側ゴム層８６とで構成されている。この隆起マーク８０は、生タイヤを構成するタイヤプライ９６に外側ゴムシート９２を貼り付け（図４（Ａ）参照）、加硫成形することにより隆起部９８を形成し（図４（Ｂ）参照）、隆起部９８のうちタイヤ側面に沿った表面部９９をバフ研磨で除去することによって形成されている。
【００３０】
本試験例では、全てのタイヤについて、正規リムに組み込み後、正規内圧にした状態で視認性の試験を行った。ここで「正規リム」とは、例えばＪＡＴＭＡが発行する２００７年版のＹＥＡＲ  ＢＯＯＫに定められた適用サイズにおける標準リムを指し、「正規内圧」とは、同様に、ＪＡＴＭＡが発行する２００７年版のＹＥＡＲ  ＢＯＯＫに定められた適用サイズ・プライレーティングにおける最大荷重及び該最大荷重に対する空気圧を指す。使用地又は製造地において、ＴＲＡ規格、ＥＴＲＴＯ規格が適用される場合は、各々の規格に従う。
【００３１】
本試験例では、一般のユーザー１００人に３つのタイヤを並べて見せて、どのタイヤの文字が最も視認性が良いと感じるかを聞き取り調査した。そして、従来例のタイヤの評価を指数１０とし、他のタイヤについては相対評価となる指数を算出した。
評価結果を表１に示す。
【表１】
2009143403.tif 000003
【００３２】
表１の評価結果では指数が大きいほど視認性が良いことを示す。表１から判るように、実施例１のタイヤでは、従来例のタイヤに比べ、視認性が大幅に良いという結果になった。また、実施例２のタイヤでは、実施例１のタイヤよりも更に視認性が向上しているという結果になった。
【００３３】
以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】第１実施形態に係る空気入りタイヤのタイヤ径方向断面図である。
【図２】図２（Ａ）から（Ｄ）は、それぞれ、第１実施形態で、（Ａ）タイヤプライに中間ゴムシート及び外側ゴムシートを順次貼り付けたことを示す側面断面図、（Ｂ）加硫成形によって隆起部を形成したことを示す側面断面図、（Ｃ）隆起部をバフ研磨して隆起マークを形成したことを示す側面断面図、及び、（Ｄ）隆起マークの部分正面図である。
【図３】図３（Ａ）から（Ｄ）は、それぞれ、第２実施形態で、（Ａ）タイヤプライに内側中間ゴムシート、外側中間ゴムシート、及び外側ゴムシートを順次貼り付けたことを示す側面断面図、（Ｂ）加硫成形によって隆起部を形成したことを示す側面断面図、（Ｃ）隆起部をバフ研磨して隆起マークを形成したことを示す側面断面図、及び、（Ｄ）隆起マークの部分正面図である。
【図４】図４（Ａ）から（Ｄ）は、それぞれ、試験例で用いた従来例のタイヤを製造する際に、（Ａ）タイヤプライに外側ゴムシートを順次貼り付けたことを示す側面断面図、（Ｂ）加硫成形によって隆起部を形成したことを示す側面断面図、（Ｃ）隆起部をバフ研磨して隆起マークを形成したことを示す側面断面図、及び、（Ｄ）隆起マークの部分正面図である。
【符号の説明】
【００３５】
１０  空気入りタイヤ
２０  サイドウォール部
３０  隆起マーク
３２  外側ゴム層
３４  中間ゴム層
３６  内側ゴム層
４２  外側ゴムシート
４４  中間ゴムシート
４６  タイヤプライ
４８  隆起部
４９  表面部
５２  外側ゴム層
５３  外側中間ゴム層
５４  内側中間ゴム層
５６  内側ゴム層
６０  隆起マーク
６８  隆起部
６９  表面部
８０  隆起マーク
８２  外側ゴム層
８６  内側ゴム層
９２  外側ゴムシート
９６  タイヤプライ
９８  隆起部
９９  表面部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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