(57)【要約】【課題】トナー製造工程に由来する揮発成分を低減できるトナー製造方法を提供することができる。特に、トナーの円形度が高く、小粒径であり、粒径分布がシャープであるトナーの揮発成分を低減する方法を提供することができる。また、画像特性、画像品質、帯電特性等が安定していて、耐久性能に優れたトナーを提供することができる。【解決手段】  湿式媒体中でトナー母粒子を製造する工程、次いでトナー母粒子に不活性ガスを流入して水分を除去する工程を有する静電荷像現像用トナーの製造方法において、トナー母粒子に不活性ガスを流入して水分を除去する工程によってトナー母粒子の含水率が０．５重量％以下とした後に、有機揮発成分濃度（VOC）が１０ｐｐｍ以下、且つ、３０℃以上の不活性ガスを流入する工程を有することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
湿式媒体中でトナー母粒子を製造する工程、次いでトナー母粒子に不活性ガスを流入して水分を除去する工程を有する静電荷像現像用トナーの製造方法において、トナー母粒子に不活性ガスを流入して水分を除去する工程によってトナー母粒子の含水率が０．５重量％以下とした後に、有機揮発成分濃度（VOC）が１０ｐｐｍ以下、且つ、３０℃以上の不活
性ガスを流入する工程を有することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項２】
前記不活性ガスの線速が０．０１ｍ／ｓ以上であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項３】
前記不活性ガスが窒素ガスであることを特徴とする請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項４】
前記不活性ガスを流入する工程が振動装置付き装置内で行われることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項５】
前記不活性ガスを流入する工程で、トナー母粒子を攪拌しながら不活性ガスを流入することを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項６】
ヘッドスペース法により測定したエチルベンゼンの揮発成分濃度が３０ｐｐｍ以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項７】
該トナーがスチレンモノマーを重合して得られるトナーであることを特徴とする請求項６に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項８】
該トナーの体積中位径（Ｄｖ５０）が４μｍ以上７μｍ以下であることを特徴とする請求項６又は７に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項９】
該トナーの平均円形度が０．９３以上であることを特徴とする請求項６乃至８の何れかに記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項１０】
該トナーの体積中位径（Ｄｖ５０）と粒径２μｍ以上３．５６μｍ以下のトナーの個数％（Ｄｎｓ）の関係が、Ｄｎｓ≦０．２３３ＥＸＰ（１７．３／Ｄｖ５０）を満たすことを特徴とする請求項６乃至９の何れかに記載の静電荷像現像用トナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電写真法等に用いられる静電荷像現像用トナー及び、静電荷像現像用トナーの製造方法に関する。 
【背景技術】
【０００２】
電子複写機等で使用される現像剤は、その現像工程において、例えば静電荷像が形成されている感光体等の像担持体に一旦付着され、次に転写工程において感光体から転写紙に転写された後、定着工程においてコピー紙面に定着される。その際、潜像保持面上に形成される静電荷像を現像するための現像剤として、キャリアとトナーから成る二成分系現像剤及びキャリアを必要としない一成分系像剤（磁性トナー、非磁性トナー）が知られている。
【０００３】
該現像剤に含有されるトナーは、非磁性トナーの場合はバインダー樹脂を、磁性トナーの場合はバインダー樹脂と磁性粉とを主成分とし、着色剤や帯電制御剤、離型剤等を分散含有している。バインダー樹脂にはスチレン−アクリル系樹脂やポリエステル系樹脂が多く用いられ、それらの合成工程に用いられる原料モノマーや重合開始剤・合成用溶剤等が残存していることが多い。また、帯電制御剤中に不純物などとしてアミン類が含まれている場合もある。
【０００４】
現在、複写機やプリンタの定着方法としては、熱ロール定着法、オーブン定着法、フラッシュ定着法、フィルム定着法等の熱によってトナー中のバインダー樹脂を溶融状態として定着させる熱定着法が一般的である。その温度は、例えば熱ロール定着法の場合には１００〜２００℃程度である。その際、トナー中に前記のような原料モノマー、溶剤、不純物などが残存しているとそれらが揮発し、特有の臭気が電子写真装置から発生する問題があった。近年、複写機やプリンタの小型化によって、オフィス等では人の近くで動作することが多くなったため、かかる臭気の問題が注目されるに至っている。
【０００５】
トナーの乾燥工程における乾燥機を用いて、水分や揮発性有機物である残存モノマーの除去を行う例が開示されている。
【０００６】
特許文献１は水平面に対し１０〜８０°の方向の振動を流動層に付与し、湿潤状態の重合トナーを乾燥させる乾燥方法が開示されている。
この乾燥方法によれば、確かに効率良く乾燥することができるものの、揮発性有機物の除去に関しては何も開示されていない。
【０００７】
特許文献２には懸濁重合により生成させたトナー粒子を気体により浮遊懸濁させ、流動層を形成しつつ乾燥することを特徴とする重合トナーの製造法及び、トナー中のスチレンモノマー量が20ppm以下であったことが開示されている。しかし、揮発性有機物としてはス
チレンモノマーのみが挙げられており、その他の揮発性有機物低減の効果においてなんら開示されていなかった。
【０００８】
特許文献３は湿潤状態の着色重合体粒子を窒素などの気体を供給しながら真空乾燥する方法が提案されている。この方法により、着色重合体粒子の表面に付着した水分等の蒸発が促進され、湿潤状態の着色重合体粒子を効率よく乾燥でき、変形や融着のないトナーが得られると記載されている。そして、これらの公報には、攪拌翼を備えた真空乾燥機を使用することが開示されている。しかし、揮発性有機物としてはスチレンモノマーのみが挙げられており、その他の揮発性有機物低減の効果においてなんら開示されていなかった。
【０００９】
【特許文献１】特開平９−８０８０３号公報
【特許文献２】特開昭６３−１２４０５５号公報
【特許文献３】特開平１１−２９５９２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明の目的は、トナー製造工程に由来する揮発成分を低減できるトナー製造方法を提供することにある。特に、トナーの円形度が高く、小粒径であり、粒径分布がシャープであるトナーの揮発成分を低減する方法を提供することにある。
また、画像特性、画像品質、帯電特性等が安定していて、耐久性能に優れたトナーを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者等は鋭意検討の結果、トナー粒径が小さく、円形度が高く、さらに粒度分布がシャープであるトナー有機揮発成分が除去し難いこと、さらに、トナー母粒子に不活性ガスを流入して水分を除去する工程を工夫することにより、上記課題が解決できることを見出し、本発明に達した。
【００１２】
即ち、本発明の要旨は、以下の通りである。
（１）湿式媒体中でトナー母粒子を製造する工程、次いでトナー母粒子に不活性ガスを流入して水分を除去する工程を有する静電荷像現像用トナーの製造方法において、トナー母粒子に不活性ガスを流入して水分を除去する工程によってトナー母粒子の含水率が０．５重量％以下とした後に、有機揮発成分濃度（VOC）が１０ｐｐｍ以下、且つ、３０℃以上
の不活性ガスを流入する工程を有することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
（２）前記不活性ガスの線速が０．０１ｍ／ｓ以上であることを特徴とする前記（１）に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
（３）前記不活性ガスが窒素ガスであることを特徴とする前記（１）又は（２）に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
（４）前記不活性ガスを流入する工程が振動装置付き装置内で行われることを特徴とする前記（１）乃至（３）の何れかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
（５）前記不活性ガスを流入する工程で、トナー母粒子を攪拌しながら不活性ガスを流入することを特徴とする前記（１）乃至（４）の何れかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
（６）ヘッドスペース法により測定したエチルベンゼンの揮発成分濃度が３０ｐｐｍ以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
（７）該トナーがスチレンモノマーを重合して得られるトナーであることを特徴とする前記（６）に記載の静電荷像現像用トナー。
（８）該トナーの体積中位径（Ｄｖ５０）が４μｍ以上７μｍ以下であることを特徴とする前記（６）又は（７）に記載の静電荷像現像用トナー。
（９）該トナーの平均円形度が０．９３以上であることを特徴とする前記（６）乃至（８）の何れかに記載の静電荷像現像用トナー。
（１０）該トナーの体積中位径（Ｄｖ５０）と粒径２μｍ以上３．５６μｍ以下のトナーの個数％（Ｄｎｓ）の関係が、Ｄｎｓ≦０．２３３ＥＸＰ（１７．３／Ｄｖ５０）を満たすことを特徴とする前記（６）乃至（９）の何れかに記載の静電荷像現像用トナー。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、トナーの有機揮発成分濃度が低い静電荷像現像用トナーを提供することができる。特に、トナー粒径が小さく、円形度が高く、さらに粒度分布がシャープであ
るトナーの有機揮発成分の除去を行うことができ人体及び環境に影響の少ないトナーを提供することができる。
また、画像白地部の汚れ、残像（ゴースト）、カスレ（ベタ追従性）等の発生を抑制し、クリーニング性も良好で、長期使用時においても上記問題が発生しにくく、画像安定性に優れたトナーを供給することができる。さらに、近年開発がなされてきた高速印刷方法による画像形成時においても、トナーの粒径分布が狭く、トナー粒径を小さくしても微粉が少ないため、トナー粉末の充填率、即ち嵩密度が向上する。これに伴い、トナー母粒子同士の間隙に介在する空気含有率が低減することとなるため、この空気による断熱効果が減少するため、熱伝導が向上し、加熱による定着性が向上することとなると推測される。
また、「選択現像」を防ぐことができ、長期印刷においても安定して高解像度の画像を提供することが可能となる。また、転写特性にも優れており、機内汚染を防ぐことが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下に本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、任意に変形して実施することができる。
【００１５】
本発明の製造方法において製造される静電荷像現像用トナーは、少なくともバインダー樹脂、着色剤、必要に応じ、帯電制御剤、ワックス、外添剤その他の添加剤等を適宜選択して構成され、トナー母粒子を製造する工程、次いでトナー母粒子から水分を除去する工程（乾燥工程）、および有機揮発成分の低減工程を有する。
【００１６】
また、本発明のトナーの製造方法は、粉砕法、湿式媒体中でトナーを得る製造方法などが挙げられるが、特に指定されない。
【００１７】
湿式媒体中でトナーを得る製造方法としては、懸濁重合法、エステル伸張重合法、乳化重合凝集法等の水系媒体中でラジカル重合を行う方法（以下、「重合法」と略記し、得られたトナーを「重合トナー」と略記する）や、溶融懸濁法に代表される化学粉砕法等が好適に使用できる。トナーを本発明の特定範囲の粒径にする方法としては特に限定はされない。例えば、重合トナーの製造工程において、懸濁重合法の場合は、重合性モノマー滴が生成される工程で高いせん断力を与えたり、分散安定剤等を増量させたりする方法等が挙げられる。 
【００１８】
＜トナーの構成＞ 
本発明のトナーを構成するバインダー樹脂としては、トナーに用い得ることが知られているもののなかから適宜選択して用いればよい。例えば、スチレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、飽和又は不飽和ポリエステル樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−アクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体等を挙げることができる。これらの樹脂は単独で用いることも、いくつかを併用することもできる。 
【００１９】
本発明のトナーを構成する着色剤としては、トナーに用い得ることが知られているもののなかから適宜選択して用いればよい。例えば、以下に示すイエロー顔料、マゼンタ顔料及びシアン顔料が挙げられ、黒色顔料としてはカーボンブラック又は以下に示すイエロー顔料／マゼンタ顔料／シアン顔料を混合して黒色に調色されたものが利用される。 
【００２０】
このうち、黒色顔料としてカーボンブラックは、非常に微細な一次粒子の凝集体として存在し、顔料分散体として分散させたときに、再凝集による粒子の粗大化が発生しやすい。カーボンブラック粒子の再凝集の程度は、カーボンブラック中に含まれる不純物量（未分解有機物量の残留程度）の大小と相関が見られ、不純物が多いと分散後の再凝集による粗大化が激しい傾向を示した。そして、不純物量の定量的な評価として、以下の方法で測定されるカーボンブラックのトルエン抽出物の紫外線吸光度が０．０５以下であるのが好ましく、０．０３以下であるのが一層好ましい。一般に、チャンネル法のカーボンブラックは不純物が多い傾向を示すので、本発明におけるカーボンブラックとしては、ファーネス法で製造されたものが好ましい。 
【００２１】
カーボンブラックの紫外線吸光度（λｃ）は、次の方法で求める。まずカーボンブラック３ｇをトルエン３０ｍＬに充分に分散、混合させて、続いてこの混合液をＮｏ．５Ｃ濾紙を使用して濾過する。その後、濾液を吸光部が１ｃｍ角の石英セルに入れて市販の紫外線分光光度計を用いて波長３３６ｎｍの吸光度を測定した値（λｓ）と、同じ方法でリファレンスとしてトルエンのみの吸光度を測定した値（λｏ）から、紫外線吸光度はλｃ＝λｓ−λｏで求める。市販の分光光度計としては、例えば島津製作所製紫外可視分光光度計（ＵＶ−３１００ＰＣ）等がある。 
【００２２】
イエロー顔料としては、縮合アゾ化合物，イソインドリノン化合物等に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１１０、１１１、１２８、１２９、１４７、１５０、１５５、１６８、１８０、１９４等が好適に用いられる。 
【００２３】
マゼンタ顔料としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキウ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４４、１４６、１６６、１６９、１７．３、１８４、１８５、２０２、２０６、２０７、２０９、２２０、２２１、２３８、２５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９等が好適に用いられる。中でもＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、２０２、２０７、２０９、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９で示されるキナクリドン系顔料が特に好ましい。キナクリドン系顔料の中でも、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２で示される化合物であるのが、特に好ましい。 
【００２４】
シアン顔料としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体，アンスラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等及び、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７、３６等が特に好適に利用できる。
【００２５】
本発明のトナーには、離型性付与のためワックスを配合することが好ましい。ワックスとしては、離型性を有するものであればいかなるものも使用可能であり、特に限定はされない。具体的には、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、共重合ポリエチレン等のオレフィン系ワックス；パラフィンワックス；ベヘン酸ベヘニル、モンタン酸エステル、ステアリン酸ステアリル等の長鎖脂肪族基を有するエステル系ワックス；水添ひまし油、カルナバワックス等の植物系ワックス；ジステアリルケトン等の長鎖アルキル基を有するケトン；アルキル基を有するシリコーン；ステアリン酸等の高級脂肪酸；エイコサノール等の長鎖脂肪族アルコール；グリセリン、ペンタエリスリトール等の多価アルコールと長鎖脂肪酸により得られる多価アルコールのカルボン酸エステル、又は部分エステル；オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド等の高級脂肪酸アミド；低分子量ポリエステル等が例示される。 
【００２６】
これらのワックスの中で定着性を改善するためには、ワックスの融点は３０℃以上が好ましく、４０℃以上が更に好ましく、５０℃以上が特に好ましい。また、１００℃以下が好ましく、９０℃以下が更に好ましく、８０℃以下が特に好ましい。融点が低すぎると定着後にワックスが表面に露出しべたつきを生じやすく、融点が高すぎると低温での定着性が劣る。また更に、ワックスの化合物種としては、脂肪族カルボン酸と一価若しくは多価アルコールとから得られるエステル系ワックスが好ましく、エステル系ワックスの中でも炭素数が２０〜１００のものが好ましい。 
【００２７】
上記ワックスは単独で用いてもよく、混合して用いてもよい。また、トナーを定着する定着温度により、ワックス化合物の融点を適宜選択することができる。ワックスの使用量はトナー１００重量部に対して、好ましくは４〜２０重量部、特に好ましくは６〜１８重量部、更に好ましくは８〜１５重量部である。また、トナーの体積中位径（Ｄｖ５０）が７μｍ以下の場合、即ち、トナーが小粒径である場合には、ワックスの使用量の増加に伴いワックスのトナー表面への露出が極端に激しくなりトナーの保存安定性が悪くなる。本発明のトナーは、上記範囲のようにワックスの使用量が多い場合であっても、従来のトナーと比較して上記トナー特性の悪化を招くことがない粒度分布がシャープな小粒径のトナーである。
【００２８】
本発明のトナーは、流動性や現像性を制御する為にトナー母粒子表面に公知の外添剤が配合されたものであってもよい。外添剤としては、アルミナ、シリカ、チタニア、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化セリウム、タルク、ハイドロタルサイト等の金属酸化物や水酸化物、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸バリウム等のチタン酸金属塩、窒化チタン、窒化珪素等の窒化物、炭化チタン、炭化珪素等の炭化物、アクリル系樹脂やメラミン樹脂等の有機粒子等が挙げられ、複数組み合わせることが可能である。中でも、シリカ、チタニア、アルミナが好ましく、また、例えばシランカップリング剤やシリコーンオイル等で表面処理されたものがより好ましい。その平均一次粒子径は１〜５００ｎｍの範囲が好ましく、より好ましくは５〜１００ｎｍの範囲がよい。また、前記粒径範囲において小粒径のものと大粒径のものとを併用することも好ましい。外添剤の配合量の総量は、トナー母粒子１００重量部に対して０．０５〜１０重量部の範囲が好ましく、より好ましくは０．１〜５重量部である。
【００２９】
＜トナーの製造方法＞
本発明のトナーの製造方法は特に限定されるものではない。すなわち、粉砕法や湿式媒体中でトナーを得る製造方法によってトナーを製造することができる。粉砕法でトナーを製造する場合は、一般に微粉が発生し易いので分級工程が必要となる。ところが過度の分級操作により歩留まりが著しく低下するために、工業的見地からそのような操作は行わない。一方で、微粉を発生しにくいという観点から本発明のトナーは湿式媒体中で粒子を形成させることが好ましい。
【００３０】
水系媒体中でトナーを得る製造方法としては、懸濁重合法、乳化重合凝集法等の湿式媒体中でラジカル重合を行う方法（以下、「重合法」と略記し、得られたトナーを「重合トナー」と略記する）や、溶融懸濁法に代表される化学粉砕法等が好適に使用できる。トナーを本発明の特定範囲の粒径にする方法としては特に限定はされない。例えば、重合トナーの製造工程において、懸濁重合法の場合は、重合性モノマー滴が生成される工程で高いせん断力を与えたり、分散安定剤等を増量させたりする方法等が挙げられる。 
【００３１】
本発明の特定範囲の粒径を有するトナーを得る方法としては、上記した懸濁重合法、乳化重合凝集法等の重合法や、溶融懸濁法に代表される化学粉砕法等、何れの製造方法をも使用することができるが、「懸濁重合法」や「溶融懸濁法」に代表される化学粉砕法にお
いては、何れも、トナーの粒子径より大きなサイズから小さなサイズへ調整させるため、平均粒子径を小さくしようとすると小粒子側の粒子径割合が増加する傾向にあり、分級工程等において過度の負担が強いられる。これに対して、乳化重合凝集法は、比較的粒子径分布がシャープで、かつ、トナーの粒子径より小さなサイズから大きなサイズへ調整させるため、分級工程等の工程を介さずとも整った粒子径分布をもつトナーが得られる。従って、以上の理由により、乳化重合凝集法により本発明のトナーに含有されるトナーを製造することが特に好ましい。 
【００３２】
以下、その乳化重合凝集法により製造されるトナーについて更に詳細に説明する。乳化重合凝集法によりトナーを製造する場合、通常、重合工程、混合工程、凝集工程、熟成工程、洗浄・乾燥工程を有する。すなわち、一般的には乳化重合により得た重合体一次粒子を含む分散液に、着色剤、帯電制御剤、ワックス等の分散液を混合し、この分散液中の一次粒子を凝集させて芯粒子とし、必要に応じて樹脂微粒子等を固着又は付着させた後に融着させて得られた粒子を洗浄、乾燥することによりトナー母粒子が得られる。 
【００３３】
乳化重合凝集法に用いられる重合体一次粒子を構成するバインダー樹脂は乳化重合法により重合可能な１種又は２種以上の重合性モノマーを適宜用いればよい。重合性モノマーとしては、例えば、「酸性基を有する重合性モノマー」（以下、単に「酸性モノマー」と称すことがある）、「塩基性基を有する重合性モノマー」（以下、単に「塩基性モノマー」等の「極性基を有する重合性モノマー」（以下、単に「極性モノマー」と称すことがある）と称することがある）と、「酸性基及び塩基性基の何れをも有さない重合性モノマー」（以下、「その他のモノマー」と称することがある）とを原料重合性モノマーとして使用することが好ましい。この際、各重合性モノマーは別々に加えても、予め複数の重合性モノマーを混合しておいて同時に添加してもよい。更に、重合性モノマー添加途中で重合性モノマー組成を変化させることも可能である。また、重合性モノマーはそのまま添加してもよいし、予め水や乳化剤等と混合、調製した乳化液として添加することもできる。 
【００３４】
「酸性モノマー」としては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、ケイ皮酸等のカルボキシル基を有する重合性モノマー、スルホン化スチレン等のスルホン酸基を有する重合性モノマー、ビニルベンゼンスルホンアミド等のスルホンアミド基を有する重合性モノマー等が挙げられる。また、「塩基性モノマー」としては、アミノスチレン等のアミノ基を有する芳香族ビニル化合物、ビニルピリジン、ビニルピロリドン等の窒素含有複素環含有重合性モノマー等が挙げられる。 
【００３５】
これら極性モノマーは、単独で用いても複数を混合して用いてもよく、また、対イオンを伴って塩として存在していてもよい。中でも、酸性モノマーを用いるのが好ましく、より好ましくは、（メタ）アクリル酸であるのがよい。重合体一次粒子としてのバインダー樹脂を構成する全重合性モノマー１００質量％中に占める極性モノマーの合計量の割合は、好ましくは０．０５質量％以上、より好ましくは０．３質量％以上、特に好ましくは０．５質量％以上、更に好ましくは１質量％以上である。上限は、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは５質量％以下、特に好ましくは２質量％以下であることが望ましい。上記範囲である場合、得られる重合体一次粒子の分散安定性が向上し、凝集工程において粒子形状や粒子径の調整を行いやすくなる。 
【００３６】
「その他のモノマー」としては、スチレン、メチルスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ヒドロキシエチル、アクリル酸エチルヘキシル等のアクリル酸エステル類、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸エチルヘキシル等のメタクリル酸エステル類、アクリルアミド、Ｎ−プロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジプロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、アクリル酸アミド等が挙げられる。重合性モノマーは、単独で用いてもよく、また複数を組み合わせて用いてもよい。 
【００３７】
本発明においては、上述した重合性モノマー等を組み合わせて用いる中でも、好ましい実施態様として酸性モノマーとその他のモノマーを組み合わせて用いるのがよい。より好適には、酸性モノマーとして（メタ）アクリル酸を用い、その他のモノマーとしてスチレン類、（メタ）アクリル酸エステル類の中から選択される重合性モノマーを用いるのがよく、更に好適には酸性モノマーとして（メタ）アクリル酸を用い、その他のモノマーとしてスチレンと（メタ）アクリル酸エステル類との組み合わせを用いるのがよく、特に好適には酸性モノマーとして（メタ）アクリル酸を用い、その他のモノマーとしてスチレンとアクリル酸ｎ−ブチルとの組み合わせで用いるのがよい。 
【００３８】
更に、重合体一次粒子を構成するバインダー樹脂として架橋樹脂を用いることも好ましい。その場合、上述の重合性モノマーと共用される架橋剤としてラジカル重合性を有する多官能性モノマーが用いられる。多官能性モノマーとしては、例えば、ジビニルベンゼン、ヘキサンジオールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールアクリレート、ジアリルフタレート等が挙げられる。また、架橋剤として反応性基をペンダントグループに有する重合性モノマー、例えばグリシジルメタクリレート、メチロールアクリルアミド、アクロレイン等を用いることも可能である。中でもラジカル重合性の２官能性モノマーが好ましく、ジビニルベンゼン、ヘキサンジオールジアクリレートが特に好ましい。 
【００３９】
これら多官能性モノマー等の架橋剤は、単独で用いても複数を混合して用いてもよい。重合体一次粒子を構成するバインダー樹脂として架橋樹脂を用いる場合は、樹脂を構成する全重合性モノマー中に占める多官能性モノマー等の架橋剤の配合率は、好ましくは０．００５質量％以上、より好ましくは０．１質量％以上であり、更に好ましくは０．３質量％以上であり、好ましくは５質量％以下、より好ましくは３質量％以下、更に好ましくは１質量％以下であることが望ましい。 
【００４０】
乳化重合に用いる乳化剤としては公知のものが使用できるが、カチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤の中から選ばれる１種又は２種以上の乳化剤を併用して用いることができる。 
【００４１】
カチオン性界面活性剤としては、例えば、ドデシルアンモニウムクロライド、ドデシルアンモニウムブロマイド、ドデシルトリメチルアンモニウムブロマイド、ドデシルピリジニウムクロライド、ドデシルピリジニウムブロマイド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロマイド等が挙げられる。 
【００４２】
アニオン性界面活性剤としては、例えば、ステアリン酸ナトリウム、ドデカン酸ナトリウム等の脂肪酸石けん、硫酸ドデシルナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム等が挙げられる。
【００４３】
ノニオン界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンドデシルエーテル、ポリオキシエチレンヘキサデシルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレアートエーテ
ル、モノデカノイルショ糖等が挙げられる。 
【００４４】
乳化剤の使用量は、通常、重合性単量体１００重量部に対して１〜１０重量部とされ、また、これらの乳化剤に、例えば、部分又は完全ケン化ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール類、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘導体類等の１種又は２種以上を保護コロイドとして併用することができる。 
【００４５】
重合開始剤としては、例えば、過酸化水素；過硫酸カリウム等の過硫酸塩類；ベンゾイルパーオキシド、ラウロイルパーオキシド等の有機過酸化物類；２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）等のアゾ系化合物類；レドックス系開始剤等が用いられる。それらは１種又は２種以上が、通常、重合性単量体１００重量部に対して０．１〜３重量部程度の量で用いられる。中でも、開始剤としては少なくとも一部又は全部が過酸化水素又は有機過酸化物類であるのが好ましい。
【００４６】
前記重合開始剤は、何れも重合性モノマー添加前、添加と同時、添加後の何れの時期に重合系に添加してもよく、必要に応じてこれらの添加方法を組み合わせてもよい。 
【００４７】
乳化重合に際しては、必要に応じて公知の連鎖移動剤を使用することもできるが、その様な連鎖移動剤の具体的な例としては、ｔ−ドデシルメルカプタン、２−メルカプトエタノール、ジイソプロピルキサントゲン、四塩化炭素、トリクロロブロモメタン等が挙げられる。連鎖移動剤は単独又は２種類以上の併用でもよく、全重合性モノマーに対して通常５質量％以下の範囲で用いられる。また、反応系には、更に、ｐＨ調整剤、重合度調節剤、消泡剤等を適宜配合することができる。 
【００４８】
乳化重合は、上記の重合性モノマーを重合開始剤の存在下で重合するが、重合温度は、通常５０〜１２０℃、好ましくは６０〜１００℃、更に好ましくは７０〜９０℃である。
【００４９】
乳化重合により得られた重合体一次粒子の体積平均径（Ｍｖ）は、通常０．０２μｍ以上、好ましくは０．０５μｍ以上、更に好ましくは０．１μｍ以上であり、通常３μｍ以下、好ましくは２μｍ以下、更に好ましくは１μｍ以下であることが望ましい。粒径が前記範囲未満では、凝集速度の制御が困難となる場合があり、前記範囲超過では、凝集して得られるトナーの粒径が大きくなりやすく、目的とする粒径のトナーを得ることが困難となる場合がある。 
【００５０】
本発明における重合体一次粒子としてのバインダー樹脂のＤＳＣ法によるＴｇは、好ましくは４０〜８０℃であり、より好ましくは５５〜６５℃である。この範囲内であれば、保存性がよく、加えて凝集性も損なわれない。Ｔｇが高すぎる場合は、凝集性が悪く、凝集剤を過度に添加したり、凝集温度を過度に高くしたりしなくてはならず、その結果微粉が発生しやすくなる場合がある。ここで、バインダー樹脂のＴｇが他の成分に基づく熱量変化、例えばポリラクトンやワックスの融解ピークと重なるために明確に判断できない場合には、このような他の成分を除いた状態でトナーを作成した際のＴｇを意味するものとする。 
【００５１】
本発明において、重合体一次粒子を構成するバインダー樹脂の酸価は、ＪＩＳＫ−００７０の方法によって測定した値として、好ましくは３〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇ、より好ましくは５〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇであるのがよい。
【００５２】
本発明において使用する「重合体一次粒子の分散液」中の重合体一次粒子の固形分濃度は、その下限値は１４質量％以上であることが好ましく、２１質量％以上であることが更に好ましく、一方、その上限値は３０質量％以下が好ましく、２５質量％以下であること
がより好ましい。上記範囲内であるとき、凝集工程において経験則的に重合体一次粒子の凝集速度を調整しやすく、結果として芯粒子の粒子径、粒子形状、粒径分布を任意の範囲に調整することが容易となる。 
【００５３】
本発明においては、乳化重合により得た重合体一次粒子を含む分散液に、着色剤、帯電制御剤、ワックス等の分散液を混合し、この分散液中の一次粒子を凝集させて芯粒子とし、樹脂微粒子等を固着又は付着させた後に融着させて得られた粒子を洗浄、乾燥することによりトナー母粒子が得ることが好ましい。 
【００５４】
樹脂微粒子は、上記重合体一次粒子と同様の方法で製造してもよく、その構成は特に限定されないが、樹脂微粒子としてのバインダー樹脂を構成する全重合性モノマー１００質量％中に占める極性モノマーの合計量の割合は、好ましくは０．０５質量％以上、より好ましくは０．１質量％以上、更に好ましくは０．２質量％以上である。上限は、好ましくは３質量％以下、より好ましくは１．５質量％以下であることが望ましい。上記範囲である場合、得られる樹脂微粒子の分散安定性が向上し、凝集工程において粒子形状や粒子径の調整を行いやすくなる。 
【００５５】
また、樹脂微粒子としてのバインダー樹脂を構成する全重合性モノマー１００質量％中に占める極性モノマーの合計量の割合が、重合体一次粒子としてのバインダー樹脂を構成する全重合性モノマー１００質量％中に占める極性モノマーの合計量の割合よりも小さい方が、凝集工程において粒子形状や粒子径の調整を行いやすくなり、微粉の発生が抑制でき、帯電特性に優れたものとなる点で好ましい。 
【００５６】
また、樹脂微粒子としてのバインダー樹脂のＴｇが、重合体一次粒子としてのバインダー樹脂のＴｇよりも高い方が、保存安定性等の点から好ましい。 
【００５７】
着色剤としては、通常用いられる着色剤であればよく、特に限定はされない。例えば、前述した顔料、ファーネスブラックやランプブラック等のカーボンブラック、磁性着色剤等が挙げられる。前記着色剤の含有割合は、得られるトナーが現像により可視像を形成するのに十分な量であればよく、例えば、トナー中に１〜２５重量部の範囲が好ましく、更に好ましくは１〜１５重量部、特に好ましくは３〜１２重量部である。 
【００５８】
前記着色剤は磁性を有していてもよく、磁性着色剤としては、プリンタ、複写機等の使用環境温度である０〜６０℃付近においてフェリ磁性又はフェロ磁性を示す強磁性物質、具体的には、例えば、マグネタイト（Ｆｅ３Ｏ４）、マグヘマタイト（γ−Ｆｅ２Ｏ３）、マグネタイトとマグヘマタイトの中間物や混合物、ＭｘＦｅ３−ｘＯ４、式中、Ｍは、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｃｄ等のスピネルフェライト、ＢａＯ・６Ｆｅ２Ｏ３、ＳｒＯ・６Ｆｅ２Ｏ３等の６方晶フェライト、Ｙ３Ｆｅ５Ｏ１２、Ｓｍ３Ｆｅ５Ｏ１２等のガーネット型酸化物、ＣｒＯ２等のルチル型酸化物、及び、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等の金属又はそれらの強磁性合金等のうち０〜６０℃付近において磁性を示すものが挙げられ、中でも、マグネタイト、マグヘマタイト、又はマグネタイトとマグヘマタイトの中間体が好ましい。 
【００５９】
非磁性トナーとしての特性を持たせつつ、飛散防止や帯電制御等の観点で含有する場合は、トナー中の前記磁性粉の含有量は、０．２〜１０質量％、好ましくは０．５〜８質量％、より好ましくは１〜５質量％である。また、磁性トナーとして使用する場合は、トナー中の前記磁性粉の含有量は、通常１５質量％以上、好ましくは２０質量％以上であり、通常７０質量％以下、好ましくは６０質量％以下であることが望ましい。磁性粉の含有量が前記範囲未満であると、磁性トナーとして必要な磁力が得られない場合があり、前記範囲超過では、定着性不良の原因となる場合がある。 
【００６０】
乳化重合凝集法における着色剤の配合方法としては、通常、重合体一次粒子分散液と着色剤分散液とを混合して混合分散液とした後、これを凝集させて粒子凝集体とする。着色剤は、乳化剤の存在下で水中にサンドミル、ビーズミル等の機械的手段により乳化させた状態で用いるのが好ましい。この際、着色剤分散液は、水１００重量部に対して、着色剤を１０〜３０重量部、乳化剤を１〜１５重量部加えるのがよい。なお、分散液中の着色剤の粒径を分散途中でモニターしながら行い、最終的にその体積平均径（Ｍｖ）を０．０１〜３μｍとするのがよく、より好適には０．０５〜０．５μｍの範囲に制御するのがよい。乳化凝集時における着色剤分散液の配合は、凝集後のでき上がりのトナー母粒子中に２〜１０質量％となるように計算して用いられる。 
【００６１】
ワックスは重合体一次粒子に含有させても、樹脂微粒子に含有させてもよい。ただし、通常はワックスの使用量の増加に伴い凝集制御が悪化して粒子径分布がブロードになる傾向にある。
【００６２】
そのため、乳化重合凝集法におけるワックスの配合方法としては、予め水中に体積平均径（Ｍｖ）０．０１〜２．０μｍ、より好ましくは０．０１〜０．５μｍに乳化分散したワックス分散液を乳化重合時に添加するか、又は凝集工程で添加することが好ましい。トナー中に好適な分散粒径でワックスを分散させるためには、乳化重合時にワックスをシードとして添加することが好ましい。シードとして添加することにより、ワックスが内包された重合体一次粒子が得られるので、ワックスがトナー表面に多量に存在することがなく、トナーの帯電性や耐熱性の悪化を抑制することができる。重合体一次粒子に占めるワックス含有量は、好ましくは４〜３０質量％、より好ましくは５〜２０質量％、特に好ましくは７〜１５質量％となるよう計算して用いられる。 
【００６３】
また、樹脂微粒子中にワックスを含有させてもよく、その場合も重合体一次粒子を得る場合と同様に、乳化重合時にワックスをシードとして添加することが好ましい。樹脂微粒子全体中に占めるワックスの含有割合は、重合体一次粒子全体中に占めるワックスの含有量割合よりも小さい方が好ましい。一般に、樹脂微粒子中にワックスを含有せしめる場合は、定着性は向上するが、その反面微粉の発生量が多くなる傾向にある。その理由は、定着性については、熱を受けた際にワックスのトナー表面への移動速度が速くなるため向上するが、ワックスを樹脂微粒子中に含有させることにより樹脂微粒子の粒度分布が広くなるため凝集制御が難しくなり、その結果、微粉の増加を招くためと考えられる。 
【００６４】
本発明のトナーには、帯電量、帯電安定性付与のため、帯電制御剤を配合してもよい。帯電制御剤としては、従来公知の化合物が使用される。例えば、ヒドロキシカルボン酸の金属錯体、アゾ化合物の金属錯体、ナフトール系化合物、ナフトール系化合物の金属化合物、ニグロシン系染料、第４級アンモニウム塩及びこれらの混合物が挙げられる。帯電制御剤の配合量は樹脂１００重量部に対し、０．１〜５重量部の範囲が好ましい。 
【００６５】
乳化重合凝集法においてトナー中に帯電制御剤を含有させる場合は、乳化重合時に重合性モノマー等とともに帯電制御剤を配合するか、重合体一次粒子及び着色剤等とともに凝集工程で配合するか、重合体一次粒子及び着色剤等を凝集させてほぼトナーとして適当な粒径となった後に配合する等の方法によって配合することができる。これらのうち、帯電制御剤を、乳化剤を用いて水中で乳化分散させ、体積平均径（Ｍｖ）０．０１μｍ〜３μｍの乳化分散液として使用することが好ましい。乳化凝集時における帯電制御剤分散液の配合は、凝集後のでき上がりのトナー母粒子中に０．１〜５質量％となるように計算して用いられる。 
【００６６】
上記の分散液中の、重合体一次粒子、樹脂微粒子、着色剤粒子、ワックス粒子、帯電制
御剤粒子等の体積平均径（Ｍｖ）は、実施例に記載の方法でナノトラックを用いて測定し、その測定値として定義される。 
【００６７】
乳化重合凝集法における凝集工程においては、上述の、重合体一次粒子、樹脂微粒子、着色剤粒子、必要に応じて帯電制御剤、ワックス等の配合成分は、同時に又は逐次に混合するが、予めそれぞれの成分の分散液、即ち、重合体一次粒子分散液、樹脂微粒子分散液、着色剤粒子分散液、帯電制御剤分散液、ワックス微粒子分散液を作製しておくことが組成の均一性及び粒径の均一性の観点で好ましい。 
【００６８】
また、これら異なる種類の分散液を混合する際、各分散液中に含まれる成分の凝集速度が異なるため、凝集を均一に行うために、連続的又は断続的に、ある程度時間をかけて添加して混合することが好ましい。添加に要する好適な時間は、混合する分散液の量や固形濃度等に応じて変化するため、適宜調整して行うことが好ましい。例えば、重合体一次粒子分散液に着色剤粒子分散液を混合する場合には、３分間以上かけて添加するのが好ましい。また、芯粒子に対して樹脂微粒子分散液を混合する際も、３分間以上かけて添加することが好ましい。 
【００６９】
前記の凝集処理は通常攪拌槽内で、加熱する方法、電解質を加える方法、系内の乳化剤の濃度を低減する方法、これらを組み合わせる方法等がある。一次粒子を攪拌下に凝集してほぼトナーの大きさに近い粒子凝集体を得ようとする場合、粒子同士の凝集力と攪拌による剪断力とのバランスから粒子凝集体の粒径が制御されるが、上記方法によって凝集力を大きくすることができる。 
【００７０】
電解質を添加して凝集を行う場合の電解質としては、有機塩、無機塩の何れでもよいが、具体的には、ＮａＣｌ、ＫＣｌ、ＬｉＣｌ、Ｎａ２ＳＯ４、Ｋ２ＳＯ４、Ｌｉ２ＳＯ４、ＣＨ３ＣＯＯＮａ、Ｃ６Ｈ５ＳＯ３Ｎａ等の１価の金属カチオンを有する無機塩；ＭｇＣｌ２、ＣａＣｌ２、ＭｇＳＯ４、ＣａＳＯ４、ＺｎＳＯ４等の２価の金属カチオンを有する無機塩；Ａｌ２（ＳＯ４）３、Ｆｅ２（ＳＯ４）３等の３価の金属カチオンを有する無機塩等が挙げられる。これらのうち、２価以上の多価の金属カチオンを有する無機塩を用いる場合、凝集速度が速くなり生産性の点で好ましいが、一方で芯粒子に取り込まれない重合体一次粒子等の量が増加するため、結果として所望のトナー粒径に至らない微粉が発生しやすくなる。従って、凝集作用のそれほど強くない１価の金属カチオンを有する無機塩を用いることが、上記微粉の発生量を抑えられる点で好ましい。 
【００７１】
前記電解質の使用量は、電解質の種類、目的とする粒径等によって異なるが、混合分散液の固形成分１００重量部に対して、通常０．０５〜２５重量部、好ましくは０．１〜１５重量部、更に好ましくは０．１〜１０重量部である。使用量が前記範囲未満の場合は、凝集反応の進行が遅くなり凝集反応後も１μｍ以下の微粉が残ったり、得られた粒子凝集体の平均粒径が目的の粒径に達しなかったり等の問題を生じる場合があり、前記範囲超過の場合は、急速な凝集となりやすく粒径の制御が困難となり、得られた芯粒子中に粗粉や不定形のものが含まれる等の問題を生じる場合がある。 
【００７２】
また、電解質の添加方法は、一度に加えずに、断続的又は連続的にある程度の時間をかけて添加することが好ましい。この添加時間は使用量等に応じて変化するが、０．５分間以上かけて添加することがより好ましい。通常、電解質を加えると、その途端に急な凝集が始まるため、凝集に取り残される重合体一次粒子、着色剤粒子、又はその凝集物等が多く残存する傾向にある。そしてこれらが微粉の発生元の一つと考えられる。上記操作によれば、急な凝集をせずに均一な凝集を行うことができるため、微粉の発生を防ぐことができる。 
【００７３】
また、電解質を加えて凝集を行う場合の凝集工程の最終温度は、２０〜７０℃が好ましく、３０〜６０℃が更に好ましい。ここで、凝集工程前の温度を制御することも本発明の特定範囲の粒径に制御する方法の一つである。凝集工程に加える着色剤の中には、上記電解質のように凝集を誘発させるものがあり、電解質を加えずとも凝集することがある。そこで、着色剤分散液の混合時に予め、重合体１次粒子分散液の温度を冷やしておくことで、上記凝集を防ぐことができる。この凝集が微粉を発生させる原因となる。本発明では、重合体１次粒子を予め、好ましくは０〜１５℃、より好ましくは０〜１２℃、より更に好ましくは２〜１０℃の範囲に冷やしておくのがよい。尚、この方法は電解質を加えて凝集を行う場合にのみに効果があるものではなく、ｐＨの制御やアルコール等の極性有機溶媒を加えて凝集法行う方法等の電解質を加えずに凝集を行う方法にも用いられ、特に凝集方法に限定されるものではない。 
【００７４】
加熱によって凝集を行う場合の凝集工程の最終温度は、通常、重合体一次粒子の（Ｔｇ−２０℃）〜Ｔｇの温度範囲であり、（Ｔｇ−１０℃）〜（Ｔｇ−５℃）の範囲であることが好ましい。 
【００７５】
また、微粉の発生を防ぐために急な凝集を防ぐ方法とてしては、脱塩水等を加える方法がある。脱塩水等を添加する方法は、電解質を添加する方法に比べて凝集作用がそれほど強くないため、生産効率上積極的に採用される方法ではなく、寧ろ、その後の濾過工程等で多量の濾液が得られてしまうため好ましくない場合がある。ところが、本発明のように微妙な凝集制御が求められる場合には、非常に効果的である。また、本発明においては、上記加熱する方法や電解質を加える方法等と組み合わせて採用することが好ましい。このとき、電解質を加えた後に脱塩水を添加する方法が凝集を制御しやすいという点で特に好ましい。 
【００７６】
凝集に要する時間は装置形状や処理スケールにより最適化されるが、トナー母粒子の粒径を目的とする粒径に到達するためには、凝集工程を終了させる操作時の温度、例えば、乳化剤の添加、ｐＨ制御等により芯粒子の成長を止める操作時の温度（以下、凝集最終温度と称す。）より８℃低い温度から凝集最終温度までの時間を３０分以上とすることが好ましく、１時間以上とすることが更に好ましい。上記時間を長くすることで残存する重合体一次粒子、着色剤粒子、又はその凝集物等が取り残されることなく、目的とする芯粒子に取り込まれたり、それら同士が凝集したりして目的の芯粒子になる。 
【００７７】
本発明においては、芯粒子の表面に、必要に応じて樹脂微粒子を被覆（付着又は固着）してトナー母粒子を形成することができる。樹脂微粒子の体積平均径（Ｍｖ）は、好ましくは０．０２μｍ〜３μｍ、より好ましくは０．０５μｍ〜１．５μｍである。一般に上記樹脂微粒子の使用は所定のトナー粒径に至らない微粉の発生を助長させる。従って、従来の樹脂微粒子で被覆したトナーは所定のトナー粒径に満たない微粉量が多くなる。 
【００７８】
本発明において、ワックスの配合量を多くした場合、高温定着性は向上するもののワックスがトナー表面に露出しやすくなるため帯電性や耐熱性が悪化する場合があるが、芯粒子の表面を、ワックスを含有しない樹脂微粒子で被覆することにより性能の悪化を防止できる。 
【００７９】
乳化重合凝集法においては、凝集で得られた粒子凝集体の安定性を増すために、分散安定剤として、乳化剤やｐＨ調整剤を添加して粒子同士の凝集力を低下させトナー母粒子の成長を止めた後に、凝集した粒子間の融着を起こす熟成工程を加えることが好ましい。 
【００８０】
乳化剤を配合する場合の配合量は限定されないが、混合分散液の固形成分１００重量部に対して、好ましくは０．１重量部以上、より好ましくは１重量部以上、更に好ましくは
３重量部以上であり、また、好ましくは２０重量部以下、より好ましくは１５重量部以下、更に好ましくは１０重量部以下である。凝集工程以降、熟成工程の完了前の間に乳化剤を添加するか、凝集液のｐＨ値を上げることにより、凝集工程で凝集した粒子凝集体同士の凝集等を抑制することができ、熟成工程後のトナー中に粗大粒子が生じることを抑制できる。 
【００８１】
熟成工程の温度は、好ましくは重合体一次粒子としてのバインダー樹脂のＴｇ以上、より好ましくは前記Ｔｇより５℃高い温度以上であり、また、好ましくは前記Ｔｇより８０℃高い温度以下、より好ましくは前記Ｔｇより５０℃高い温度以下である。また、熟成工程に要する時間は、目的とするトナーの形状により異なるが、重合体一次粒子を構成する重合体のガラス転移温度以上に到達した後、通常０．１〜５時間、好ましくは１〜３時間保持することが望ましい。 
【００８２】
このような加熱処理により、凝集体における重合体一次粒子同士の融着一体化がなされ、凝集体としてのトナー母粒子形状も球形に近いものとなる。熟成工程前の粒子凝集体は、重合体一次粒子の静電的又は物理的凝集による集合体であると考えられるが、熟成工程後は、粒子凝集体を構成する重合体一次粒子は互いに融着しており、トナー母粒子の形状も球状に近いものとすることが可能となる。
【００８３】
上記の各工程を経ることにより得た粒子凝集体は、公知の方法に従って固／液分離し、粒子凝集体を回収し、次いで、これを必要に応じて洗浄した後、乾燥することにより目的とするトナー母粒子を得ることができる。 
【００８４】
また、前記の乳化重合凝集法により得られた粒子の表面に、例えば、スプレードライ法、ｉｎ−ｓｉｔｕ法、又は液中粒子被覆法等の方法によって、更に、重合体を主成分とする外層を、好ましくは０．０１〜０．５μｍの厚みで形成させることによって、カプセル化されたトナー母粒子とすることもできる。 
【００８５】
トナーの体積中位径（Ｄｖ５０）は、実施例に記載の方法で測定され、そのように測定されたものとして定義される。本発明のトナーは、トナー母粒子の表面に外添剤を固着又は付着させたものである場合は、それを測定試料として測定する。また後述する平均円形度、粒径２．００μｍ以上３．５６μｍ以下のトナーの個数％（Ｄｎｓ）、及び、個数変動係数についても同様に、トナー母粒子の表面に外添剤を固着又は付着させたものである場合は、それを測定試料として測定する。
【００８６】
本発明のトナーのＤｖ５０は４．０μｍ以上７．０μｍ以下である。この範囲であれば、高画質の画像を十分に提供することができる。高画質の画像を与えるには、６．８μｍ以下であるとより顕著に効果を発揮する。また、微粉の発生量を低減させるという観点から４．５μｍ以上であることが好ましく、５．０μｍ以上であることが更に好ましく、５．３μｍ以上である特段更に好ましい。
【００８７】
また、乳化重合凝集法トナーにおいては、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００を用いて測定した平均円形度が好ましくは０．９０以上、より好ましくは０．９２以上、更に好ましくは０．９４以上である。球形に近いほど粒子内での帯電量の局在化が起こりにくく、現像性が均一になる傾向にあると考えられるが、完全な球状トナーを作ることはクリーニング性を悪化させるため前記平均円形度は好ましくは０．９８以下、より好ましくは０．９７以下である。 
更に、粒径が小さく、且つ、円形度が高いトナーにおいては、クリーニングブレードでのかき取りが困難であり、トナーがクリーニングブレードを抜け易いため、特に円形度に応じて粒子径分布を制御することが大切である。
【００８８】
トナーの粒径２．００μｍ以上３．５６μｍ以下のトナーの個数％（Ｄｎｓ）は、実施例に記載の方法で測定され、そのように測定されたものとして定義される。そして本発明のトナーは、トナーの体積中位径（Ｄｖ５０）と粒径２．００μｍ以上３．５６μｍ以下のトナーの個数％（Ｄｎｓ）の関係が、Ｄｎｓ≦０．２３３ＥＸＰ（１７．３／Ｄｖ５０）
を満たす。本発明では、「ＥＸＰ」は「Exponential」を示す。 すなわち自然対数の底
であり、その右側は指数である。
この関係式が意図するところは、トナーの体積中位径（Ｄｖ）が小さくなるに連れて微粉が多くなることを示しており、Ｄｖが４．５μｍ以下の領域になるとＤｖの値が粒径２．００μｍ以上３．５６μｍ以下の領域に近づくためにＤｎｓの値が指数関数的に増加する。かかる２．００μｍ以上３．５６μｍ以下の領域は、コールターカウンター社製マルチサイザーIIIの規定のチャンネルで表現される領域である。
そして、粒径２．００μｍ以上３．５６μｍ以下の範囲に含まれる粒子は、本発明においてはトナー粒子の体積中位径４．０〜７．０μｍの領域において特段除かれるべき粒径域であり、その根拠は実験結果に従う。上記粒径分布の条件（３）を満たした本発明のトナーは、高画質が得られる上、高速印刷機を使用した場合においても、汚れが少なく、残像（ゴースト）及びカスレ（ベタ追従性）を抑制し、クリーニング性に優れている。また、粒径分布がシャープであることにより帯電量分布が非常にシャープであるので、帯電量の小さい粒子が画像白地部の汚れを引き起こしたり、飛散して装置内を汚したりせず、また、帯電量の大きい粒子が現像されないまま層規制ブレードやローラー等の部材に付着してスジやかすれ等の画像欠陥を引き起こすことがない。
すなわち、上記関係式を境にして微粉量が画像に影響を与える。Ｄｎｓの値が右辺を超える場合には、微粉が画像に欠陥を生じさせる。例えば、図４に示すように、微粉がクリーニングブレードに堆積して、画像欠陥として残像、カスレ、汚れ等が生じる。
【００８９】
画像形成装置は特有の帯電量を有する粒子を転写するように設計されているために、まず静電現像の際にはかかる特有の帯電量を有する粒子が優先してＯＰＣに転写される。特有の帯電量を超える粒子に関しては、部材等に付着して汚染したり流動性の悪化を招く。一方で特有の帯電量に満たない粒子に関しては、カートリッジ内に堆積して部材等を汚染する。
ここでトナーの帯電量は、トナー組成が同じ場合にはトナーの粒子径と相関があり、一般に粒子径が小さいほど単位重量当たりの帯電量は高くなり、大きいほど単位重量当たりの帯電量が小さくなる。すなわち、粒子径が小さいトナーが多く存在すると帯電量が高くなりすぎるために部材等への付着、トナーの流動性の悪化を招くのである。本発明はこのトナーを３．５６μｍ以下のもの規定した。尚、この３．５６μｍは測定装置のチャンネルに規定されている値である。また一方で測定装置の測定限界の理由から下限値を２．００μｍとした。
【００９０】
また、Ｄｖ５０とＤｎｓの関係が、Ｄｎｓ≦０．１１０ＥＸＰ（１９．９／Ｄｖ５０）を満たすトナーが好ましい。 一方で、歩留まりよく生産するという観点から、Ｄｖ５０
とＤｎｓの関係が、０．０５１７ＥＸＰ（２２．４／Ｄｖ５０）≦Ｄｎｓ  を満たすことが好ましい。
【００９１】
また、Ｄｎｓが６個数％以下であるトナーが、より高画質の画像を提供し、画像形成装置を汚染し難いという点で好ましい。また、上記するＤｖ５０の好ましい粒径域、例えば、「Ｄｖ５０が４．５μｍ以上」、及び、「Ｄｎｓが６個数％以下」なる条件は組み合わされて満たされていることが更に好ましい。この範囲であれば、生産上の見地から歩留まりを落とすことなく、高画質の画像を提供したり、画像形成装置を汚染し難いトナーを提供することができる。
【００９２】
本発明のトナーの個数変動係数（％）は、実施例に記載の方法で測定され、そのように測定されたものとして定義される。
本発明のトナーの個数変動係数２４．０％以下であり、好ましくは２２％、より好ましくは２０％以下であり、より更に好ましくは１９％以下である。個数変動係数の値が高いと帯電量の分布がブロードになり、帯電不良から画像欠陥を招く。更にはトナー部材等への付着による汚染、飛散による汚染を誘発する。従って、個数変動係数は低いことが好ましいのである。一方で、工業的見地から、個数変動係数は０％以上が好ましく、５％以上がより好ましい。
【００９３】
また、トナーのテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（以下、「ＧＰＣ」と略す場合がある）におけるピーク分子量のうち少なくとも１つが、好ましくは３万以上、より好ましくは４万以上、更に好ましくは５万以上であり、好ましくは２０万以下、より好ましくは１５万以下、更に好ましくは１０万以下であることが望ましい。ピーク分子量が何れも前記範囲より低い場Ｄ合は、非磁性一成分現像方式における機械的耐久性が悪化する場合があり、ピーク分子量が何れも前記範囲より高い場合は、低温定着性や定着強度が悪化する場合がある。 
【００９４】
乳化重合凝集法トナーの帯電性は、正帯電であっても負帯電であってもよいが、負帯電性トナーとして用いることが好ましい。トナーの帯電性の制御は、帯電制御剤の選択及び含有量、外添剤の選択及び配合量等によって調整することができる。 
【００９５】
本発明の静電荷像現像用トナーは、トナーを磁力により静電潜像部に搬送するためのキャリアを共存させた磁性二成分現像剤用、又は、磁性粉をトナー中に含有させた磁性一成分現像剤用、又は、現像剤に磁性粉を用いない非磁性一成分現像剤用の何れに用いてもよいが、本発明の効果を顕著に発現するためには、特に非磁性一成分現像方式用の現像剤として用いるのが好ましい。 
【００９６】
前記磁性二成分現像剤として用いる場合には、トナーと混合して現像剤を形成するキャリアとしては、公知の鉄粉系、フェライト系、マグネタイト系キャリア等の磁性物質又は、それらの表面に樹脂コーティングを施したものや磁性樹脂キャリアを用いることができる。キャリアの被覆樹脂としては、一般的に知られているスチレン系樹脂、アクリル樹脂、スチレンアクリル共重合樹脂、シリコーン系樹脂、変性シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂等が利用できるが、これらに限定されるものではない。キャリアの平均粒径は、特に制限はないが１０〜２００μｍの平均粒径を有するものが好ましい。これらのキャリアは、トナー１重量部に対して５〜１００重量部使用する事が好ましい。
【００９７】
＜洗浄・乾燥工程＞
上記の各工程を経ることにより得た粒子凝集体は、公知の方法に従って固液分離し、粒子凝集体を回収し、必要に応じて洗浄を行い、水分を除去する工程に供する。
【００９８】
本発明の洗浄に用いる液体としては、（ａ）懸濁重合法、（ｂ）乳化重合凝集法、（ｃ）溶解懸濁法等における最終工程においてトナーを浸漬している水をより純度の高い水に置換することのみによって行うこともできるが、酸又はアルカリの液又はこれらの水溶液で洗浄することもでき、具体的には、例えば硝酸、塩酸、硫酸等の無機酸やクエン酸等の有機酸を用いることができる。また、該洗浄は常温のみならず加熱して行うこともでき、これらの方法を組み合わせて用いることもできる。このような洗浄工程を経ることによって、懸濁安定剤や乳化剤、溶剤、未反応の残存モノマー、所望より小粒径のトナー等を低減、除去することができるため好ましい。該洗浄工程は、洗浄する液体を、例えば濾過、デカンテーション等することによってトナー母粒子を濃縮或いはウエットケーキ状とし、これに新たに洗浄するための液体を加えてトナー母粒子を分散する操作を繰り返すことが好ましい。また、洗浄後のトナー母粒子は、ウエットケーキ状に回収することが、引き続き行われる水分除去工程における取り扱いの面で好ましい。
【００９９】
水分を除去する工程に供されるトナーは、湿潤状態である。この湿潤トナーを乾燥することで、含水率が０．５重量％以下であるトナー母粒子を得る。
湿潤トナーの含水率は、通常５０重量％以下、好ましくは４０重量％以下、さらに好ましくは３０重量％以下である。  湿式媒体中でトナー母粒子を製造する工程において、固液分離し、洗浄を行うと、この程度の含水率となる。
【０１００】
水分を除去するための乾燥装置は、流動乾燥機、ジェット乾燥機、減圧乾燥機などの公知の乾燥機を使用することができるが、水分の蒸発潜熱を直接的に与えるために、トナー母粒子に気体を流入させて乾燥することが好ましく、特に流動乾燥機を使用することが好ましい。
【０１０１】
水分を除去するための乾燥は、常圧または減圧下で実施することができるが、減圧下ではガスが与えることができる熱量が小さいので、常圧下で行うのがより好ましい。
【０１０２】
トナー母粒子の含水率を０．５重量％とするまでに、トナー母粒子に流入される気体は、安全性及び環境性の観点から、不活性ガス、または空気を不活性ガスで希釈したガスを用いる。不活性ガスとしては窒素、ヘリウム、アルゴン等が挙げられるが、ガスの入手容易性のため窒素が好ましい。空気を不活性ガスで希釈する場合は、混合気体の酸素濃度が１２％以下、好ましくは１０％以下となるよう制御することが好ましい。  
乾燥機から排出されるガスは、そのまま廃棄しても良いが、酸素濃度が低いこと、及び不活性ガスのコストを低減するために、リサイクルして使用することができる。この場合、リサイクルガスを冷却して含有される水分を凝縮させ、再加温して流入ガス中の相対湿度を低減することが水分の蒸発を促進する意味で好ましい。
【０１０３】
また、当該気体の温度は、供給から排出まで、トナーの品温がガラス転移点以下に保たれるように制御されていることが好ましく、このような温度制御により、トナー粒子の融着が発生せず乾燥することができる。当該気体の温度は、好ましくは１０〜７０℃、より好ましくは３０〜６０℃である。
【０１０４】
トナー母粒子から水分を除去する工程の処理時間は装置によって異なるが、ジェット乾燥では、１秒〜１０秒、流動乾燥機では１０分〜５時間、減圧乾燥機では１時間〜２４時間程度が好ましい。  
【０１０５】
前述のようにトナー母粒子の含水率を０．５重量％以下となった後、さらに有機揮発成分の低減工程を行う。本工程では、３０℃以上の有機揮発成分濃度が低減された気体をトナーに流入させることを特徴とする。
【０１０６】
本工程は、水分除去工程と同じ装置で引き続き行っても良く、また異なる装置で行っても良い。有機揮発成分の除去は、蒸発量が少ないので与えなければいけない蒸発潜熱は少ないが、トナーの内部に存在する有機揮発性成分を表面まで拡散移動させる必要があるので、ある程度の温度と時間が必要であり、滞留時間を長く取れる乾燥機が好ましい。
【０１０７】
本工程の装置は、流動乾燥機、減圧乾燥機などの公知の乾燥機を使用することができる。
流動乾燥装置を使うと、同じ装置で迅速に水分を除去し、引き続き有機揮発性成分も除去することができ、より好ましい。
【０１０８】
本願発明で、トナー母粒子に流入される気体を30℃以上とするために、気体を加温する装置が具備されていることが好ましい。加温装置としては、特に制限はないが、熱交換器による間接加熱が過昇温によるトナーの品質劣化を避ける意味で好ましい。
【０１０９】
有機揮発成分の除去工程の圧力は、常圧または減圧下で行うことができる。
しかし、有機揮発成分のトナーへの親和性が高いために、単に減圧したのみでは、十分に有機揮発成分を除去することができず、揮発した有機揮発成分を速やかに系外に排出する意味で減圧下においてもガスの流入は必要である。
【０１１０】
有機揮発成分の除去工程でトナー母粒子に流入される気体は、安全性及び環境性の観点から、不活性ガス、または空気を不活性ガスで希釈したガスを用いる。不活性ガスとしては窒素、ヘリウム、アルゴン等が挙げられるが、ガスの入手容易性のため窒素が好ましい。空気を不活性ガスで希釈する場合は、混合気体の酸素濃度が１２％以下、好ましくは１０％以下となるよう制御することが好ましい。  
前記水分除去工程に使用するガスと同じでも良いが、有機揮発成分（ＶＯＣ）濃度が１０ｐｐｍ以下の不活性ガスを用いることが好ましい。さらに好ましくは５ｐｐｍ以下、特に好ましくは１ｐｐｍ以下である。下限は特に限定されず、有機揮発性成分をなるべく含んでいない方が好ましい。
本願範囲であると、トナー母粒子からのＶＯＣの揮散が阻害されず、ＶＯＣを十分に低減することが可能となる。本願範囲以上の濃度であると、ガス中のＶＯＣ成分のトナーへの吸着もみられ、ＶＯＣの除去が阻害され好ましくない。
【０１１１】
有機揮発成分の除去工程の装置から排出されるガスは、そのまま廃棄しても良いが、不活性ガスのコストを低減するために、リサイクルして使用することが望ましい。  この場合、リサイクルガス中の有機揮発成分を本願の範囲に保つための方法としては、適当な量を系外にパージして新しいガスと混合して調整する、冷却して凝縮させる、液体に吸収させる、吸着剤に接触させ吸着させるなどの方法をとることができる。
【０１１２】
トナー母粒子に流入される気体の下限は３０℃であり、さらに好ましくは４０℃である。気体の上限は好ましくは、７０℃、さらに好ましくは６０℃である。
気体の温度が３０℃以下であると、トナーの品温が低くなり、トナー中での有機揮発成分の拡散が抑制され、除去に要する時間が非常に長くなり、生産性が低下して好ましくない。温度の上限は本願トナーのガラス転移点以下であることが好ましい。ガラス転移点以上になると、トナー同士の融着及び、トナーの変形が発生するため、トナーとしての性能を発現しなくなるためである。
【０１１３】
有機揮発成分の除去に用いられる装置のジャケットは、３０℃以上に保温されていることが、流入される不活性ガスの温度を下げることが無く好ましい。より好ましくは４０℃以上である。また上限は好ましくは７０℃、さらに好ましくは６０℃である。温度が高すぎると、装置ジャケットの表面温度が高くなり、そこで局所的にトナーの熱変質が起こり、品質劣化が起こるため好ましくない。
【０１１４】
トナーに気体を流入させた際の装置内の状態を図で説明する。トナーに気体を流入させると、ガス量が少ない場合は、気体がトナーの隙間を抜けていくが（図４（Ａ））、ある程度以上になるとガスがトナー層を吹き抜けるようになる（図４（Ｂ））。流量を増加させると、母粒子全体が流動している流動床とよばれる状態になり  （図４（Ｃ））、さらに流量を増やすと、層にならず、系内でトナーが完全に浮遊する状態となる（図４（Ｄ））。
【０１１５】
有機揮発性成分の除去は、トナーが流動または浮遊していない静置状態でも除去するこ
とは可能であるが、流動床の状態か、あるいは浮遊状態で行うことが、トナーとガスを十分に接触させることが、効率良く有機揮発成分を除去する上で好ましい。従って、トナーに流入される気体の流量は、装置の形状や操作圧力にもよるが、乾燥機内の気体の線速が、好ましくは０．０１m/s以上、さらには０．２m/s以上であることが好ましい。また、線速の下限は２m/s以下、さらに１．５m/s以下が好ましい。
線速が低すぎる静置状態であると、トナーが十分に気体と接触できず、有機揮発性成分の除去が抑制され好ましくない。逆に線速が高すぎると、トナーの飛散が増し、トナーを捕集回収するための負荷が増大し、好ましくない。  
【０１１６】
流動床を形成させて有機揮発性成分の除去を行う場合、トナーと気体の接触を高めるために、トナーを攪拌するか、振動を与えるか、あるいはその両方を行うことが好ましい。トナー母粒子は、表面性状から粒子相互に付着してチャネンリグ現象を起こし、ガスを吹き込んでもトナー層を局所的に吹き抜けてトナーとガスが分散しない場合が多い。特に粒径が小さいトナーは流動性が悪く、気体との接触が低いため、トナーを攪拌するか、振動を与えるか、あるいはその両方を行うことが好ましい。攪拌または振動によって、トナーとガスの混合を良くし  有機揮発成分の除去を効果的に行うことができる。
【０１１７】
攪拌を行う場合、らせん翼、スクリュー翼などで、トナーを持ち上げることができる攪拌が好ましく、トナーの摺動や圧密が起こらないようにすることが好ましい。このような工業的装置としては  ホソカワミクロン（株）ナウターミキサー、神鋼環境ソリューション（株）ＳＶミキサー等が挙げられる。
【０１１８】
振動を行う場合、トナーが固定された壁面で動きを阻害され  チャネリング状態になるのを避けるために好ましく行われる。  
このような工業的装置としては、中央化工機（株）製振動乾燥機、三菱マテリアルテクノ（株）製ナノ流動層装置、不二パウダル（株）製バイブロドライヤー等が挙げられる。
【０１１９】
付与される振動は、振動数１０〜５０Ｈｚ、振幅０．５〜５ｍｍであることが好ましく、振動数１５〜４０Ｈｚ、振幅１〜４ｍｍであることがより好ましい。これは振動力が弱い場合には十分な解砕力が得られず、逆に強すぎる場合では、湿潤材料であるためにタッピング効果により原料が造粒してしまうためであり、上記の範囲において振動力を調整することにより、良好に原料の解砕及び流動化が得られるからである。
【０１２０】
振動を付与することで非常に気体の流量を小さくしても（通常流動層の１／５〜１／２０）良好に流動化（液状化）でき、且つ、流動層下部に集まる凝集物は振動により解砕され効率よく乾燥を行うことができる。このため、装置および付帯設備の小型化・低コスト化が可能となる。また、本発明においては、トナー表面の湿潤成分が効果的且つ十分に除去されるため、画像特性のみならず、耐久性、耐環境特性に優れたトナーが得られるものと推定される。
【０１２１】
浮遊状態で乾燥を行う場合、付着性があり、細密充填化しやすい形状のトナーであっても、粒子が熱風によって激しく流動する為、温度ムラが少なく効率的に乾燥が可能である。
このような工業的装置としては、ホソカワミクロン（株）製アグロマスター、大川原製作所（株）製スリットフロー、不二パウダル（株）製フロードライヤー、大川原製作所（株）製リボコーンなどが挙げられる。  
【０１２２】
本願発明で除去する有機揮発性成分は、トナー原料に拠るが、スチレン、アクリル酸エステルなどの原料モノマーの他に、スチレンが系内で変化したと考えられるエチルベンゼン、イソプロピルベンゼンなどの炭素数９の炭化水素、ベンズアルデヒド等が挙げられる。  アルデヒド類が存在すると、トナーの臭気が大きくなる課題がある。またエチルベンゼンは含有量が多い成分であり、重合によって削減することができない。また炭素数９の炭化水素やベンズアルデヒドは沸点がスチレンより重く、揮発し難い成分である。
【０１２３】
一般に、トナー中の有機揮発性成分の含有量は、抽出−ガスクロマトグラフィ法、ヘッドスペースガスクロマトグラフィ法（ヘッドスペース法）などで分析が可能であるが、ヘッドスペース法で求めるのが好ましい。  
ヘッドスペース法は特開２００６−１８９８９１号明細書で記載している。ヘッドスペース法とは、トナーを密閉容器中に封入し、複写機等の熱定着時の温度程度に加温し、容器中に揮発成分が充満した状態で速やかに容器中のガスをガスクロマトグラフに注入し、揮発成分量を測定するものである。
【０１２４】
トナー母粒子から水分を除去する工程に供されるトナーの有機揮発成分濃度は湿潤状態であり定量しにくい場合もあるが、一般的に総量として１００〜１０００ｐｐｍである。水分を除去する工程の条件にもよるが、水分が多い間は、水分が蒸発するのが優先され有機揮発性成分の減少は少なく、十分に低減することはできない。
【０１２５】
有機揮発成分低減工程での有機揮発性成分濃度の削減率は  トナーの原料及び製造方法にも拠るが、例えばスチレンを原料とした乳化重合法によるトナーの場合、スチレンは４０％以上、エチルベンゼンは４０％以上、ＶＯＣ合計で３０％以上削減することが好ましく、さらに好ましくはスチレンは８０％以上、エチルベンゼンは８０％以上、ＶＯＣ合計で３０％以上削減することが好ましい。
【０１２６】
有機揮発性成分を除去した後のトナー中の有機揮発性成分の含有量は、スチレンとして５０ｐｐｍ以下、より好ましくは２０ｐｐｍ以下、特に好ましくは５ｐｐｍ以下である。
エチルベンゼンは、３０ｐｐｍ以下が好ましく、より好ましくは２０ｐｐｍ以下、さらに好ましくは５ｐｐｍ以下である。
有機揮発性成分の総量としては１７０ｐｐｍ以下、より好ましくは１３０ｐｐｍ以下、さらに好ましくは１００ｐｐｍ以下であり、５０ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。
【０１２７】
本発明の方法を用いると粒径が小さく、粒度分布がシャープで円形度の高いトナーにおいても有機揮発成分の除去を行うことが可能となる。
粒径が小さいトナーは凝集しやすく、粒子同士や乾燥装置などに付着するし、トナー粒子間の空間が狭いため、有機揮発成分が揮発し難い。また、粒度分布がシャープなトナーは、分布がブロードなトナーと比較して比表面積が小さくなるため、有機成分が揮発し難い。
また、トナーが球形に近づくほど比表面積が小さくなり、さらに圧密されやすいため有機成分が揮発し難い。
【０１２８】
本願のトナー母粒子不活性ガスを流入して水分を除去する工程に用いる装置は、工程全ての段階において継続的に、または工程の特定の段階において、ガスを流入することができる構成のものである。装置の具体例を図１〜３に示す。
【実施例】
【０１２９】
以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。以下の例で「部」とあるのは「重量部」を意味する。
【０１３０】
＜体積平均径（Ｍｖ）の測定方法と定義＞ 
１μｍ未満の体積平均径（Ｍｖ）を有する粒子の体積平均径（Ｍｖ）は、日機装株式会
社製、型式：Microtrac  Nanotrac  150（以下、「ナノトラック」と略記する）を用いて、ナノトラックの取り扱い説明書に従い、同社解析ソフトMicrotrac  Particle  Analyzer  Ver10.1.2.-019EEを用い、電気伝導度が０．５μＳ／ｃｍのイオン交換水を分散媒に用い、それぞれ、下記の条件で又は下記の条件を入力し、取り扱い説明書に記載された方法で測定した。 
【０１３１】
ワックス分散液及び重合体一次粒子分散液については、 
・溶媒屈折率：１．３３３ 
・測定時間  ：１００秒 
・測定回数  ：１回 
・粒子屈折率：１．５９ 
・透過性    ：透過 
・形状      ：真球形 
・密度      ：１．０４ 
【０１３２】
顔料プレミックス液及び着色剤分散液については、 
・溶媒屈折率：１．３３３ 
・測定時間  ：１００秒 
・測定回数  ：１回 
・粒子屈折率：１．５９ 
・透過性    ：吸収 
・形状      ：非球形 
・密度      ：１．００ 
【０１３３】
＜体積中位径（Ｄｖ５０）の測定方法と定義＞ 
外添工程を経て、最終的に得られたトナーの測定前処理として次の様にした。内径４７ｍｍ、高さ５１ｍｍの円筒形のポリエチレン（ＰＥ）製ビーカーに、スパチュラーを用いてトナーを０．１００ｇ、スポイトを用いて２０質量％ＤＢＳ水溶液（第一工業製薬社製、ネオゲンＳ−２０Ａ）を０．１５ｇ添加した。この際、ビーカーの縁等にトナーが飛び散らない様にビーカーの底部にのみトナー及び２０％ＤＢＳ水溶液を入れた。次に、スパチュラーを用いてトナーと２０％ＤＢＳ水溶液がペースト状になるまで３分間攪拌した。この際もビーカーの縁等にトナーが飛び散らない様にした。 
【０１３４】
続いて、分散媒アイソトンIIを３０ｇ添加し、スパチュラーを用いて２分間攪拌し全体を目視で均一な溶液とした。次に、長さ３１ｍｍ直径６ｍｍのフッ素樹脂コート回転子をビーカーの中に入れて、スターラーを用いて４００ｒｐｍで２０分間分散させた。この際、３分間に１回の割合でスパチュラーを用いて気液界面とビーカーの縁に目視で観察される巨視的な粒をビーカー内部に落とし込み均一な分散液となるようにした。続いて、これを目開き６３μｍのメッシュで濾過し、得られたろ液を「トナー分散液」とした。 
【０１３５】
なお、トナー母粒子の製造工程中の粒径の測定については、凝集中のスラリーを６３μｍのメッシュで濾過したろ液を「スラリー液」とした。 
【０１３６】
粒子の体積中位径（Ｄｖ５０）はベックマンコールター社製マルチサイザーIII（アパ
ーチャー径１００μｍ）（以下、「マルチサイザー」と略記する）を用い、分散媒には同社製アイソトンIIを用い、上述の「トナー分散液」又は「スラリー液」を、分散質濃度０．０３質量％になるように希釈して、マルチサイザーIII解析ソフト（Ｖ３．５１）で、ＫＤ値は１１８．５として測定した。測定粒子径範囲は２．００から６４．００μｍまでとし、この範囲を対数目盛で等間隔となるように２５６分割に離散化し、それらの体積基準での統計値をもとに算出したものを体積中位径（Ｄｖ５０）とした。 
【０１３７】
＜粒径２．００μｍ以上、３．５６μｍ以下のトナーの個数％（Ｄｎｓ）の測定方法と定義＞ 
外添工程を経たトナーの測定前処理として次の様にした。内径４７ｍｍ、高さ５１ｍｍの円筒形のポリエチレン（ＰＥ）製ビーカーに、スパチュラーを用いてトナーを０．１００ｇ、スポイトを用いて２０質量％ＤＢＳ水溶液（第一工業製薬社製、ネオゲンＳ−２０Ａ）を０．１５ｇ添加した。この際、ビーカーの縁等にトナーが飛び散らない様にビーカーの底部にのみトナー及び２０％ＤＢＳ水溶液を入れた。次に、スパチュラーを用いてトナーと２０％ＤＢＳ水溶液がペースト状になるまで３分間攪拌した。この際もビーカーの縁等にトナーが飛び散らない様にした。 
【０１３８】
続いて、分散媒アイソトンIIを３０ｇ添加し、スパチュラーを用いて２分間攪拌し、全体を目視で均一な溶液とした。次に、長さ３１ｍｍ直径６ｍｍのフッ素樹脂コート回転子をビーカーの中に入れて、スターラーを用いて４００ｒｐｍで２０分間分散させた。この際、３分間に１回の割合でスパチュラーを用いて気液界面とビーカーの縁に目視で観察される巨視的な粒をビーカー内部に落とし込み、均一な分散液となるようにした。続いて、これを目開き６３μｍのメッシュで濾過し、得られたろ液をトナー分散液とした。 
【０１３９】
粒径２．００μｍ以上、３．５６μｍ以下のトナーの個数％（Ｄｎｓ）は、マルチサイザー（アパーチャー径１００μｍ）を用い、分散媒には同社製アイソトンIIを用い、上述の「トナー分散液」又は「スラリー液」を、分散質濃度０．０３質量％になるように希釈して、マルチサイザーIII解析ソフトで、ＫＤ値は１１８．５として測定した。 
【０１４０】
下限の粒径２．００μｍは本測定装置マルチサイザーの検出限界であり、上限の粒径３．５６μｍは本測定装置マルチサイザーにおけるチャンネルの規定値である。本発明では、この粒径２．００μｍ以上、３．５６μｍ以下の領域を微粉領域と認定した。 
【０１４１】
測定粒子径範囲は、２．００から６４．００μｍまでとし、この範囲を対数目盛で等間隔となるように２５６分割に離散化し、それらの個数基準での統計値をもとに、２．００から３．５６μｍまでの粒径成分の割合を個数基準で算出して「Ｄｎｓ」とした。 
【０１４２】
＜平均円形度の測定方法と定義＞ 
本発明における「平均円形度」は、以下のように測定し、以下のように定義する。すなわち、トナー母粒子を分散媒（アイソトンII、ベックマンコールター社製）に、５７２０〜７１４０個／μＬの範囲になるように分散させ、フロー式粒子像分析装置（シスメックス社（旧東亜医用電子社）製、ＦＰＩＡ２１００）を用いて、以下の装置条件にて測定を行い、その値を「平均円形度」と定義する。本発明においては、同様の測定を３回行い、３個の「平均円形度」の相加平均値を、「平均円形度」として採用する。 
・モード        ：ＨＰＦ 
・ＨＰＦ分析量  ：０．３５μＬ 
・ＨＰＦ検出個数：２０００〜２５００個 
【０１４３】
以下は、上記装置で測定され、上記装置内で自動的に計算されて表示されるものであるが、「円形度」は下記式で定義される。 
［円形度］＝［粒子投影面積と同じ面積の円の周長］／［粒子投影像の周長］ 
そして、ＨＰＦ検出個数である２０００〜２５００個を測定し、この個々の粒子の円形度の算術平均（相加平均）が「平均円形度」として装置に表示される。 
【０１４４】
＜個数変動係数の測定方法と定義＞
個数変動係数とは、個数基準の粒子分布の標準偏差×１００／個数平均粒径  で表される。本発明の粒度分布等については、以下の通り測定した。
粒子の個数変動係数はベックマンコールター社製マルチサイザーIII（アパーチャー径
１００μｍ）（以下、「マルチサイザー」と略記する）を用い、分散媒には同社製アイソトンIIを用い、上述の「トナー分散液」又は「スラリー液」を、分散質濃度０．０３質量％になるように希釈して、マルチサイザーIII解析ソフト（Ｖ３．５１）で、ＫＤ値は１１８．５として測定した。測定粒子径範囲は２．００から６４．００μｍまでとし、この範囲を対数目盛で等間隔となるように２５６分割に離散化し、それらの個数基準での統計値をもとに算出したものを個数変動係数とした。
【０１４５】
＜電気伝導度の測定方法＞ 
電気伝導度の測定は、導電率計（横河電機社製のパーソナルＳＣメータモデルＳＣ７２と検出器ＳＣ７２ＳＮ−１１）を用いて、取扱説明書通り常法に従って行った。 
【０１４６】
＜融点ピーク温度、融解ピーク半値幅、結晶化温度、結晶化ピーク半値幅の測定方法＞
セイコーインスツルメンツ社製、型式：ＳＳＣ５２００を用い、同社の取り扱い説明書に記載された方法で、１０℃から１１０℃まで、１０℃／分の速度で昇温させた際の吸熱曲線より、融点ピーク温度、融解ピーク半値幅を測定し、続いて、１１０℃から１０℃まで１０℃／分の速度で降温させた際の発熱曲線より、結晶化温度、結晶化ピーク半値幅を測定した。 
【０１４７】
＜固形分濃度の測定方法＞ 
ケット科学研究所社製  固形分濃度測定機ＩＮＦＲＡＲＥＤ  ＭＯＩＳＴＵＲＥ  ＤＥＴＥＲＭＩＮＡＴＩＯＮ  ＢＡＬＡＮＣＥ  型式ＦＤ−１００を用い、固形分を含んだ試料１．００ｇを天秤上に精秤し、ヒーター温度３００℃、加熱時間９０分の条件で固形分濃度を測定した。 
【０１４８】
＜帯電量分布（帯電量の標準偏差）の測定方法＞ 
トナー０．８ｇ／キャリア（パウダーテック社製フェライトキャリア：Ｆ１５０）１９．２ｇをガラス製のサンプル瓶に入れ、レシプロシェーカーＮＲ−１（タイテック株式会社製）を用い２５０ｒｐｍで３０分間撹拌した。撹拌したトナー／キャリア混合物をＥ−Ｓｐａｒｔ帯電量分布測定装置（ホソカワミクロン社製）を用いて帯電量分布測定を行った。得られたデータから個々の粒子についてその帯電量を粒子直径で除した値（−１６．１９７Ｃ／μｍ〜＋１６．１９７Ｃ／μｍの範囲を０．２５５１Ｃ／μｍ毎に１２８分割に離散化）を求め、３０００個の粒子測定結果の標準偏差を求めて、帯電量の標準偏差とした。 
【０１４９】
＜トナー含水率の測定方法＞
カールフィッシャー法
【０１５０】
●機 材
電量滴定式水分測定装置（VA-100、CA-100）
発生液槽：アクアミクロン AX（第二種有機溶剤、第一石油類（水溶性、危険等級II
））
成分：メタノール50〜60％  二酸化硫黄3〜8%
対極液槽：アクアミクロン  CXU（第二種有機溶剤、第二石油類（水溶性、危険等級III））
成分：メタノール20〜30％
キャリアーガス：Ｎ2  ２５０ｍｌ/ｍｉｎ
着色重合粒子１．０ｇを薬包紙に秤量して、試料用ガラス容器に入れた。ガラス容器をカールフィッシャー（ＫＦ）装置の加熱器に挿入して１５０℃、３０分間加熱する。気相部を液槽に導入して含水率を測定した。
【０１５１】
＜ＶＯＣ発生量の定量方法＞
●測定方法
１．試料の採取
ヘッドスペース用バイアルに０．５ｇの試料を採取した。試料は０．０１ｇまで秤量する（単位重量当たりの面積を算出するのに必要）。専用クリンパーを用いてバイアルをセプタムを用いてシールした。
【０１５２】
２．試料の加温とガスクロマトグラフへの注入
試料の入ったバイアルを加熱炉兼オートサンプラーに設置した。１８０℃の加熱炉に試料を立てた状態で入れ、１０分間加熱振とうさせ、１０分後、バイアルの気相部を１ｍｌサンプリングして、ガスクロマトグラフに注入した。
３．クロマトグラフィ分離状態の設定
分離カラムとして、ＨＥＷＬＥＴＴ  ＰＡＣＫＡＲＤ社製ＨＰ−ＷＡＸ（長さ３０ｍ、内径０．３２ｍｍ、薄膜０．５μｍ-ｃｒｏｓｓｌｉｎｋｅｄ ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ 
ｇｌｙｃｏｌ）を用いた。該分離カラムをガスクロマトグラフに装着し、Ｈｅをキャリアとして２．７ｍｌ／分で流した（スプリット量は３０ｍｌ／分）。分離カラムの温度を４０℃で５分保持した後、６℃／分で１９０℃まで昇温させながら測定した、インジェクション温度は３００℃、ＦＩＤ検出側温度は２３０℃であった。
【０１５３】
４．検量線の作成
１０００ｐｐｍに調整したスチレンのアセトン溶液を、シリンジで0，１，２，４，１
０，２０，２５μｌ採取して、１０ｍｌバイアル瓶に各々取り分けた。上記２，３と同様に分析を行い、スチレン注入量とピーク面積の検量線を作成した。
ピーク面積＝４．９×スチレン量（ｎｇ）
●計算
トナー中のスチレン量は次式より算出した。
スチレン量ｐｐｍ（μg/g-toner）＝（スチレンのピーク面積／４．９／（０．５×１
０9））×１０6
＝スチレンのピーク面積／２４５０
（トナー中の他のＶＯＣ成分についても、スチレンの検量線を用いて発生量を算出した。）
【０１５４】
●機 材
ガスクロマトグラフ ＨＥＷＬＥＴＴ  ＰＡＣＫＥＲＤ社製  ５８９０  SERIES  II
加熱炉兼オートサンプラー  ＨＥＷＬＥＴＴ  ＰＡＣＫＥＲＤ社製ＨＥＡＤ  ＳＰＡＣＥ
ＳＡＭＰＬＥＲ
ＨＰ７６９４
サンプルビン ＡＧＩＬＥＮＴ社製バイアル（内容量 １０ｍｌ）
セプタム 同上バイアル用セプタム（耐熱温度 ２００℃）
【０１５５】
＜粒子の流動状態の判定方法＞
着色粒子層の流動状態を目視で観察し、状態を４つに分類して判定した。（図４）
【０１５６】
＜トナー乾燥工程前までの製造方法＞
＜ワックス・長鎖重合性単量体分散液Ａ１の調製＞ 
パラフィンワックス（日本精鑞社製ＨＮＰ−９、表面張力２３．５ｍＮ／ｍ、熱特性：融点ピーク温度８２℃、融解熱量２２０Ｊ／ｇ、融解ピーク半値幅８．２℃、結晶化温度６６℃、結晶化ピーク半値幅１３．０℃）２７部（５４０ｇ）、ステアリルアクリレート
（東京化成社製）２．８部、２０質量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液（第一工業製薬社製、ネオゲンＳ２０Ａ）（以下、「２０％ＤＢＳ水溶液」と略記する）１．９部、脱塩水６８．３部を９０℃に加熱して、ホモミキサー(特殊機化工業社製  マークII  ｆモデル）を用い１０分間攪拌した。 
【０１５７】
次いでこの分散液を９０℃に加熱し、ホモジナイザー（ゴーリン社製、１５−Ｍ−８ＰＡ型）を用いて２５ＭＰａの加圧条件で循環乳化を開始し、ナノトラックで粒子径を測定し体積平均径（Ｍｖ）が２５０ｎｍになるまで分散して、ワックス・長鎖重合性単量体分散液Ａ１（エマルション固形分濃度＝３０．２質量％）を作製した。 
【０１５８】
＜重合体一次粒子分散液Ａ１の調製＞ 
攪拌装置（３枚翼）、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えた反応器（内容積２１Ｌ、内径２５０ｍｍ、高さ４２０ｍｍ）に、上記ワックス・長鎖重合性単量体分散液Ａ１  ３５．６部（７１２．１２ｇ）、脱塩水２５９部を仕込み、攪拌しながら窒素気流下で９０℃に昇温した。 
【０１５９】
その後、上記液の攪拌を続けたまま、そこへ下記の「重合性モノマー類等」と「乳化剤水溶液」との混合物を５時間かけて添加した。この混合物を滴下開始した時間を「重合開始」とし、下記の「開始剤水溶液」を重合開始３０分後から４．５時間かけて添加し、更に重合開始５時間後から、下記の「追加開始剤水溶液」を２時間かけて添加し、更に攪拌を続けたまま内温９０℃のまま１時間保持した。 
【０１６０】
[重合性モノマー類等] 
スチレン                            ７６．８部  （１５３５．０ｇ） 
アクリル酸ブチル                    ２３．２部 
アクリル酸                            １．５部 
ヘキサンジオールジアクリレート        ０．７部 
トリクロロブロモメタン                １．０部 
【０１６１】
[乳化剤水溶液] 
２０％ＤＢＳ水溶液                    １．０部 
脱塩水                              ６７．１部 
【０１６２】
[開始剤水溶液] 
８質量％過酸化水素水溶液                １５．５部 
８質量％Ｌ（＋）−アスコルビン酸水溶液  １５．５部 
【０１６３】
[追加開始剤水溶液] 
８質量％Ｌ（＋）−アスコルビン酸水溶液  １４．２部 
【０１６４】
重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体一次粒子分散液Ａ１を得た。ナノトラックを用いて測定した体積平均径（Ｍｖ）は２８０ｎｍであり、固形分濃度は２１．１質量％であった。 
【０１６５】
＜重合体一次粒子分散液Ａ２の調製＞ 
攪拌装置（３枚翼）、加熱冷却装置、濃縮装置及び各原料・助剤仕込み装置を備えた反応器（内容積２１Ｌ、内径２５０ｍｍ、高さ４２０ｍｍ）に、２０質量％ＤＢＳ水溶液１．０部、脱塩水３１２部を仕込み、窒素気流下で９０℃に昇温し、攪拌しながら８質量％過酸化水素水溶液３．２部、８質量％Ｌ（＋）−アスコルビン酸水溶液３．２部を一括添加した。これらを一括添加した時から５分後の時点を「重合開始」とする。 
【０１６６】
下記の「重合性モノマー類等」と「乳化剤水溶液」との混合物を、重合開始から５時間かけて、また、下記の「開始剤水溶液」を重合開始から６時間かけて添加し、その後、更に攪拌しながら内温９０℃のまま１時間保持した。 
【０１６７】
[重合性モノマー類等] 
スチレン                        ９２．５部  （１８５０．０ｇ） 
アクリル酸ブチル                  ７．５部 
アクリル酸                        ０．５部 
トリクロロブロモメタン            ０．５部 
【０１６８】
[乳化剤水溶液] 
２０％ＤＢＳ水溶液                １．５部 
脱塩水                          ６６．０部 
【０１６９】
[開始剤水溶液] 
８質量％過酸化水素水溶液                １８．９部 
８質量％Ｌ（＋）−アスコルビン酸水溶液  １８．９部 
【０１７０】
重合反応終了後冷却し、乳白色の重合体一次粒子分散液Ａ２を得た。ナノトラックを用いて測定した体積平均径（Ｍｖ）は２９０ｎｍであり、固形分濃度は１９．０質量％であった。 
【０１７１】
＜着色剤分散液Ａの調製＞ 
攪拌機（プロペラ翼）を備えた内容積３００Ｌの容器に、トルエン抽出液の紫外線吸光度が０．０２であり、真密度が１．８ｇ／ｃｍ３のファーネス法で製造されたカーボンブラック（三菱化学社製、三菱カーボンブラックＭＡ１００Ｓ）２０部（４０ｋｇ）、２０％ＤＢＳ水溶液１部、非イオン界面活性剤（花王社製、エマルゲン１２０）４部、電気伝導度が２μＳ／ｃｍのイオン交換水７５部を加えて予備分散して顔料プレミックス液を得た。ナノトラックで測定した顔料プレミックス後の分散液中カーボンブラックの体積平均径（Ｍｖ）は９０μｍであった。 
【０１７２】
上記顔料プレミックス液を原料スラリーとして湿式ビーズミルに供給し、ワンパス分散を行った。なお、ステータの内径はφ７５ｍｍ、セパレータの径がφ６０ｍｍ、セパレータとディスク間の間隔は１５ｍｍとし、分散用のメディアとして直径が１００μｍのジルコニアビーズ（真密度６．０ｇ／ｃｍ３）を用いた。ステータの有効内容積は０．５Ｌであり、メデイアの充填容積は０．３５Ｌとしたので、メディア充填率は７０質量％である。ロータの回転速度を一定（ロータ先端の周速が１１ｍ／秒）として、供給口より前記顔料プレミックス液を無脈動定量ポンプにより供給速度５０Ｌ／ｈｒで連続的に供給し、排出口より連続的に排出する事により黒色の着色剤分散体Ａを得た。着色剤分散体Ａをナノトラックで測定した体積平均径（Ｍｖ）は１５０ｎｍであり、固形分濃度は２４．２質量％であった。 
【０１７３】
＜トナー母粒子Ａの製造＞ 
下記の各成分を用いて、以下の凝集工程（コア材凝集工程・シェル被覆工程）・円形化工程・洗浄工程・乾燥工程を実施することによりトナー母粒子Ａを製造した。 
重合体一次粒子分散液Ａ１    固形分として９５部  （固形分として９９８．２ｇ） 
重合体一次粒子分散液Ａ２    固形分として５部   
着色剤分散液Ａ              着色剤固形分として６部   
２０％ＤＢＳ水溶液          コア材凝集工程では、固形分として０．２部 
２０％ＤＢＳ水溶液          円形化工程では、固形分として６部 
【０１７４】
○コア材凝集工程 
攪拌装置（ダブルヘリカル翼）、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えた混合器（容積１２Ｌ、内径２０８ｍｍ、高さ３５５ｍｍ）に重合体一次粒子分散液Ａ１と２０％ＤＢＳ水溶液を仕込み、内温７℃で５分間均一に混合した。続いて内温７℃で、２５０ｒｐｍで攪拌を続けながら硫酸第一鉄の５質量％水溶液をＦｅＳＯ４・７Ｈ２Ｏとして０．５２部を５分かけて添加してから、着色剤分散液Ａを５分かけて添加し、内温７℃で均一に混合し、更に同一の条件のまま、０．５質量％硫酸アルミニウム水溶液を８分かけて滴下した（樹脂固形分に対しての固形分が０．１０部）。その後、回転数２５０ｒｐｍのまま内温を５４．０℃に昇温し、マルチサイザーを用いて体積中位径（Ｄｖ５０）を測定し５．３２μｍまで成長させた。 
【０１７５】
○シェル被覆工程 
その後、内温５４．０℃、回転数２５０ｒｐｍのまま、重合体一次粒子分散液Ａ２を３分かけて添加してそのまま６０分保持した。 
【０１７６】
○円形化工程 
続いて、回転数を１５０ｒｐｍ（攪拌羽根先端の周速１．５６ｍ／秒、凝集工程回転数に対して４０％減の攪拌速度）に落としてから、２０％ＤＢＳ水溶液（固形分として６部）を１０分かけて添加し、その後３０分かけて８１℃に昇温して、平均円形度が０．９４３になるまで、この条件で加熱及び攪拌を続けた。その後２０分かけて３０℃まで冷却し、スラリーを得た。 
【０１７７】
○洗浄工程
得られたスラリーを抜き出し、５種Ｃ（東洋濾紙株式会社製  Ｎｏ５Ｃ）のろ紙を用いてアスピレーターにより吸引ろ過をした。ろ紙上に残ったケーキを、攪拌機（プロペラ翼）を備えた内容積１０Ｌのステンレス容器に移し、電気伝導度が１μＳ／ｃｍのイオン交換水８ｋｇを加え５０ｒｐｍで攪拌する事により均一に分散させ、その後３０分間攪拌したままとした。 
【０１７８】
その後、再度５種Ｃ（東洋濾紙株式会社製  Ｎｏ５Ｃ）の濾紙を用いてアスピレーターにより吸引ろ過をし、再度ろ紙上に残った固形物を、攪拌機（プロペラ翼）を備え電気伝導度が１μＳ／ｃｍのイオン交換水８ｋｇの入った内容積１０Ｌの容器に移し、５０ｒｐｍで攪拌する事により均一に分散させ３０分間攪拌したままとした。この工程を５回繰り返したところ、ろ液の電気伝導度は２μＳ／ｃｍとなった。
【０１７９】
次に容器内を密閉して、１．９ｋｇ／ｃｍ２に加圧後、濾盤下にある排水コックを開き加圧下で濾過を行った。この時、容器内の攪拌翼は液面より上に移動させておき、濾過の進捗に伴いケーキ面が現れて来たら、５ｒｐｍで回転させながら攪拌翼をケーキ面に押しつけて水を押し切った。
○水分除去工程
次いで、フィルタードライヤーに予熱器で４０℃に加熱したＮ２ガスを流入し、トナー母粒子を１１時間乾燥した。この時のトナー母粒子Ａの含水率は０．２％であった。
【０１８０】
（実施例１）
実験装置を図１に示す。径の異なる円筒を上下に重ねた外観で、下方の着色粒子充填部の寸法は内径５５ｍｍ、塔高７５ｍｍで、上方は内径１０３ｍｍ、塔高９５ｍｍである。材質はガラス製で内部の状態が確認出来る。２重管構造になっており、熱媒を循環して系内を加温する事が出来る。付属の攪拌装置は回転数が可変であると共に、タイマーによっ
て任意時間ごとに回転方向の切り替えが出来る。攪拌翼の形状は螺旋形である。底部から予熱器を通して加温したガスを吹き込む事が出来る。また、底部にグラスフィルターを取り付けて、系内にガスを分散して導入する事も可能である。
（ガス線速）
ガスの吹き込み量を着色粒子充填部の空塔の断面積(5.52／4×π＝23.7cm2)で割って、空塔ガス線速を求めた。
【０１８１】
トナー母粒子Ａを４０ｇを実験装置に仕込み、攪拌翼で攪拌しながら、予熱器で４０℃に加熱した有機揮発成分濃度（VOC）が１０ｐｐｍ以下のＮ２ガスを装置底部より流速３
Ｌ／ｍｉｎ（線速０．０２ｍ／ｓ）で吹き込んだ。５時間後に粒子をサンプリングしてＶＯＣ発生量を分析した結果、総発生量が実施前の２６０ｐｐｍから１６１ｐｐｍに、スチレンが８０ｐｐｍから４５ｐｐｍに、エチルベンゼンが６０ｐｐｍから１７ｐｐｍにそれぞれ減少した。また流動状態は図４（Ｂ）〜（Ｃ）であった。表１に実施条件及び有機揮発成分の低減工程前後のＶＯＣ発生量を示す。ＶＯＣの削減率は
（低減処理前のＶＯＣ量−低減処理後のＶＯＣ量）／（低減処理前のＶＯＣ量）×１００で求めた。
【０１８２】
（実施例２）
実施例１の条件で、Ｎ2吹込み時間を延べ２６時間まで実施した。ＶＯＣ発生量は総発
生量が８９ｐｐｍに、スチレンが１３ｐｐｍに、エチルベンゼンが４ｐｐｍにそれぞれ減少した。流動状態は図４（Ｂ）〜（Ｃ）だった。
【０１８３】
（実施例３）
実施例１を、バイブレーターで装置全体を振動数２５Ｈｚ、振幅２．５ｍｍで振動させながら実施した。ＶＯＣ発生量は総発生量が１２７ｐｐｍに、スチレンが３０ｐｐｍに、エチルベンゼンが１０ｐｐｍにそれぞれ減少した。流動状態は図４（Ｃ）の様にトナー母粒子Ａの粒子層全体が活発に動いていた。
【０１８４】
（実施例４）
実験装置の系内を真空ポンプで４０ｔｏｒｒに減圧して、Ｎ2を流速１．４Ｌ／ｍｉｎ（
線速０．１７ｍ／ｓ）で攪拌せずに吹き込み、その他は実施例１と同じ条件で実験した。ＶＯＣ発生量は総発生量が９８ｐｐｍに、スチレンが１６ｐｐｍに、エチルベンゼンが５ｐｐｍにそれぞれ減少した。
【０１８５】
（実施例５）
本実験で使用した装置を装置図２に示す。
トナー母粒子Ａ  ５２５ｇを実験装置に仕込み、装置底部より４０℃に加温したＮ2ガス
を流速６８０Ｌ／ｍｉｎ（線速０．６６ｍ／ｓ）で吹き込んだ。６時間後にトナー母粒子をサンプリングしてＶＯＣ発生量を分析した結果、総発生量が３４ｐｐｍに、スチレンが１ｐｐｍに、エチルベンゼンが２ｐｐｍにそれぞれ減少した。流動状態は図４（Ｄ）の様に、飛散したトナー母粒子が装置全体に分散していた。
【０１８６】
（実施例６）
実施例５を、Ｎ2吹込み温度を５０℃に昇温して実施した。３時間後に粒子をサンプリ
ングしてＶＯＣ発生量を分析した結果、総発生量が３１ｐｐｍに、スチレンが１ｐｐｍに、エチルベンゼンが１ｐｐｍにそれぞれ減少した。流動状態は図４（Ｄ）の様に、飛散した粒子が装置全体に分散していた。
【０１８７】
（実施例７）
本実験で使用した装置を図３に示す。
製造例に基づいて得られた着色重合粒子２４．５ｋｇを実験装置に仕込み、装置内を真空ポンプで４０ｔｏｒｒまで減圧した。
粒子を攪拌しながら、装置底部より４０℃に加温したＮ2ガスを流速５０Ｌ／ｍｉｎ（
線速０．１６７ｍ／ｓ）で吹き込んだ。１０時間後に粒子をサンプリングしてＶＯＣ発生量を分析した結果、総発生量が４０ｐｐｍに、スチレンが４ｐｐｍに、エチルベンゼンが１ｐｐｍにそれぞれ減少した。流動状態は図４（Ｂ）〜（Ｃ）だった。
【０１８８】
（比較例１）
実施例１を、Ｎ2吹込み温度２０℃で実施した。５時間後に粒子をサンプリングしてＶ
ＯＣ発生量を分析した結果、総発生量が２０４ｐｐｍに、スチレンが６８ｐｐｍに、エチルベンゼンが３２ｐｐｍにそれぞれ減少した。また流動状態は図４（Ｂ）〜（Ｃ）であった。
【０１８９】
（比較例２）
比較例１の条件で、Ｎ2流量を１．４Ｌ／ｍｉｎ（線速０．１７ｍ／ｓ）にして実施し
た。
５時間後に粒子をサンプリングしてＶＯＣを分析した結果、総発生量が２０２ｐｐｍ、スチレンが５５ｐｐｍ、エチルベンゼンが３９ｐｐｍだった。流動状態は図４（Ｃ）〜（Ｄ）だった。
【０１９０】
（比較例３）
比較例１の条件で、Ｎ2を吹き込まずに実施した。５時間後に粒子をサンプリングして
ＶＯＣを分析した結果、総発生量が２０５ｐｐｍ、スチレンが７８ｐｐｍ、エチルベンゼンが３１ｐｐｍだった。流動状態は図４（Ｂ）だった。
以上のことから、ガスを着色粒子と接触混合させる事により、着色重合粒子からのＶＯＣ発生量を低減する事が可能となる。ガスとの接触混合状態は図４に示すように、ガス量が小さく流動しない場合(Ａ)の効果は低い。(Ｂ)→(Ｃ)になる程、効果が高まり、着色重合粒子に攪拌や振動のエネルギーを与える事で、粒子が流動し、ガスとの接触がよくなり、また均一にＶＯＣを除去出来るようになる。(Ｄ)の状態は粒子の飛散のため、特別な粒子回収装置を設ける必要がある。
【０１９１】
○外添工程
実施例１によって得られたトナー母粒子４０ｇに、外添剤としてクラリアント社製Ｈ２０００シリカ（１．５重量部とテイカ社製ＳＭＴ１５０ＩＢチタニア微粉末０．５重量を混ぜて、サンプルミル（協立理工社製）で、６０００ｒｐｍで１分間混合し、１５０メッシュで篩別してトナー１を得た。 
【０１９２】
○分析工程
ここで得られたトナー１のマルチサイザーを用いて測定した「体積中位径（Ｄｖ５０）」は５．５４μｍであり、「粒径２．００μｍ以上３．５６μｍ以下のトナーの個数％（Ｄｎｓ）」は３．８３％であった。また、平均円形度は０．９４３であり、個数変動係数は１８．６％、帯電量分布（帯電量の標準偏差）は１．６４であった。
さらに実写を行った際にも、残像、カスレ、汚れは見られなかった。
【０１９３】
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【０１９４】
【図１】本発明のトナー母粒子にガスを流入して水分を除去する工程及び／又は有機揮発成分の低減工程に用いる装置例 Ａを示す図である。
【図２】本発明のトナー母粒子にガスを流入して水分を除去する工程及び／又は有機揮発成分の低減工程に用いる装置例Ｂを示す図である。
【図３】本発明のトナー母粒子にガスを流入して水分を除去する工程及び／又は有機揮発成分の低減工程に用いる装置例Ｃを示す図である。
【図４】本発明のトナー母粒子にガスを流入した時の状態変化を示す図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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