(57)【要約】【課題】ドリル本体の刃先部の剛性を損なうことなく、チゼルエッジによって生成された切屑を円滑に排出する。【解決手段】軸線Ｏ回りに回転されるドリル本体１の刃先部３外周に、先端から後端側に向けて延びる切屑排出溝６を１条のみ軸線Ｏを含まないように形成し、この切屑排出溝６のドリル回転方向Ｔ前方側を向く壁面７と先端逃げ面８との交差稜線部に切刃９を形成し、軸線Ｏ方向先端側から見て、先端逃げ面８には切刃９の内周端から軸線Ｏに交差するチゼルエッジ１８，１９を形成し、切屑排出溝６のドリル回転方向Ｔ後方側を向く壁面１１と先端逃げ面８との交差稜線部Ｌを、チゼルエッジ１９の延長線Ｍからドリル回転方向Ｔ前方側に向けて、軸線Ｏに交差するとともに切刃９に対してドリル回転方向Ｔ後方側に６０°の角度αで交差する直線Ｎまでの間に位置させる。【選択図】図２
2009101452.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸線回りに回転されるドリル本体先端側の刃先部の外周に、この刃先部の先端から後端側に向けて延びる切屑排出溝が１条のみ形成されており、この切屑排出溝のドリル回転方向前方側を向く壁面と上記刃先部の先端逃げ面との交差稜線部に切刃が形成されてなるドリルにおいて、
上記軸線方向先端側から見て、上記切屑排出溝は上記軸線を含まないように形成されていて、上記先端逃げ面には、上記切刃の内周端から上記軸線に交差するように延びるチゼルエッジが形成されており、上記切屑排出溝のドリル回転方向後方側を向く壁面と上記先端逃げ面との交差稜線部が、上記チゼルエッジの延長線からドリル回転方向前方側に向けて、上記軸線に交差するとともに上記切刃に対して上記ドリル回転方向後方側に６０°の角度で交差する直線までの間に位置させられていることを特徴とするドリル。
【請求項２】
上記切屑排出溝のドリル回転方向前方側を向く壁面と後方側を向く壁面との間の該切屑排出溝の底面には、外周側に凸となるリブ状部が上記刃先部の先端から後端側に向けて延びるように形成されていることを特徴とする請求項１に記載のドリル。
【請求項３】
上記刃先部の外周には、後端側に向けて外径が一段小さくなる段部が形成されるとともに、上記切屑排出溝は、上記ドリル回転方向前方側を向く壁面を形成する主溝部と、この主溝部のドリル回転方向前方側に連なって上記ドリル回転方向後方側を向く壁面を形成する副溝部とから構成されており、この副溝部が上記段部よりも先端側で上記刃先部の外周に切り上げられていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のドリル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被削材に穴明け加工を施すために用いられるドリルに係わり、特にプリント基板や、微少な金属部品、プラスチック等の被削材に小径深穴の穴部を穴明け加工するのに用いられる小径のドリルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
このようなプリント基板等の穴明け加工に用いられる小径のドリルとして、本発明の発明者らは、特許文献１において、切屑排出溝が１条のみであってドリル本体の回転軸線を含まないように形成されており、先端逃げ面における軸線方向の最も先端側に突出した最先端が１点で構成されているとともに、この最先端と上記軸線との距離を、刃先部の最大外径Ｄに対して（５／１００）Ｄ以下としたドリルを提案している。このようなドリルによれば、特に刃先部の上記最大外径Ｄが１ｍｍ以下で、かつ刃先部の有効刃長と最大外径Ｄとの比Ｌ／Ｄが５以上と、ドリル本体の剛性を確保し難い場合でも、ドリル本体の直進性を高めて良好な穴位置精度を得ることができる。
【特許文献１】特開２００４−０８２３１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、この特許文献１には２種類のドリルが記載されている。すなわち、１つは、切屑排出溝が刃先部の先端面を軸線方向先端側から見て概略半円状に切り欠くように形成されて、先端逃げ面が、切刃に連なる第１逃げ面からドリル回転方向後方側に連なる第４逃げ面と、軸線を挟んで第１逃げ面の反対に位置する逆側の第１逃げ面、および第１逃げ面に対して、軸線方向先端側から見たときに切刃に平行で該軸線を通るＸ軸にこの軸線上で直交するＹ軸の反対側に位置する逆側の第２逃げ面とにより多段面状に形成されたものである。また、もう１つは、この切屑排出溝のドリル回転方向前方側に連なり、先端逃げ面および外周面に開口する副溝部を形成して、先端逃げ面を、第１逃げ面と、そのドリル回転方向後方側に連なる第２逃げ面と、軸線の周りだけに形成される逆側の第１、第２逃げ面とから構成したものである。
【０００４】
しかしながら、このうち前者のドリルでは、切屑排出溝がドリル本体の軸線を含まないためにこの軸線に交差するように先端逃げ面に形成されるチゼルエッジに対し、先端逃げ面のうち第３逃げ面が先端側から見てこのチゼルエッジの延長線上に位置し、さらにそのドリル回転方向後方側に第４逃げ面および逆側の第２逃げ面が連なっているため、上記チゼルエッジの特に軸線を挟んで切屑排出溝とは反対側に位置する部分によって生成された切屑が行き場をなくして穴部の底と先端逃げ面との間に噛み込まれ、これにより刃先部が振れを生じて穴明け精度を損なうおそれがある。その一方で、後者のドリルでは、切屑排出溝によって刃先部が大きく切り欠かれるため、その剛性が損なわれることになり、やはり刃先部に振れが生じ易くなって穴明け精度の劣化を招くことになる。
【０００５】
本発明は、このような背景の下になされたもので、ドリル本体の刃先部の剛性を損なうことなく、チゼルエッジによって生成された切屑を円滑に排出することが可能で、この刃先部の振れを抑えて高精度の穴明け加工を行うことが可能なドリルを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、軸線回りに回転されるドリル本体先端側の刃先部の外周に、この刃先部の先端から後端側に向けて延びる切屑排出溝が１条のみ形成されており、この切屑排出溝のドリル回転方向前方側を向く壁面と上記刃先部の先端逃げ面との交差稜線部に切刃が形成されてなるドリルにおいて、上記軸線方向先端側から見て、上記切屑排出溝は上記軸線を含まないように形成されていて、上記先端逃げ面には、上記切刃の内周端から上記軸線に交差するように延びるチゼルエッジが形成されており、上記切屑排出溝のドリル回転方向後方側を向く壁面と上記先端逃げ面との交差稜線部が、上記チゼルエッジの延長線からドリル回転方向前方側に向けて、上記軸線に交差するとともに上記切刃に対して上記ドリル回転方向後方側に６０°の角度で交差する直線までの間に位置させられていることを特徴とする。
【０００７】
従って、このように構成されたドリルにおいては、切屑排出溝のドリル回転方向後方側を向く壁面と先端逃げ面との交差稜線部が、切刃の内周端からドリル本体の軸線に交差するように延びるチゼルエッジの延長線からドリル回転方向前方側に位置しているので、このチゼルエッジの軸線を挟んで切刃と反対側の部分で生成された切屑をも、上記１条の切屑排出溝に確実に排出して噛み込みを防止することができる。その一方で、この切屑排出溝は、ドリル回転方向後方側には、軸線に交差するとともに切刃に対してドリル回転方向後方側に６０°の角度で交差する直線までの範囲とされているので、必要以上に刃先部の肉厚が削がれることがなく、これにより刃先部に十分な剛性を確保することができる、
【０００８】
また、上記切屑排出溝のドリル回転方向前方側を向く壁面と後方側を向く壁面との間の該切屑排出溝の底面に、外周側に凸となるリブ状部を上記刃先部の先端から後端側に向けて延びるように形成することにより、切屑排出性を損なうことなく刃先部剛性の一層の向上を図ることができる。
【０００９】
さらに、刃先部の外周に、後端側に向けて外径が一段小さくなる段部を形成するとともに、切屑排出溝を、そのドリル回転方向前方側を向く壁面を形成する主溝部と、この主溝部のドリル回転方向前方側に連なってドリル回転方向後方側を向く壁面を形成する副溝部とから構成して、この副溝部を上記段部よりも先端側で刃先部の外周に切り上げることによっても、この副溝部を切り上げた部分より後端側では主溝部以外の部分には上記段部との間に刃先部の壁部が残されることになるので、さらなる刃先部の剛性向上を図ることができる。
【発明の効果】
【００１０】
このように、本発明のドリルによれば、ドリル本体の刃先部の剛性を確保したまま、チゼルの特に切刃とは軸線を挟んで反対側の部分により生成される切屑も円滑に排出することができ、刃先部の剛性不足による振れは勿論、切屑が被削材の穴底と先端逃げ面との間に噛み込まれることによる刃先部の振れをも確実に防止することができ、プリント基板や、金属部品、プラスチック等の被削材に小径の深穴を形成する場合でも、精度の高い穴明け加工を行うことが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
図１ないし図４は、本発明の一実施形態を示すものである。本実施形態においてドリル本体１は、超硬合金等の硬質材料により外形が軸線Ｏを中心とした概略多段円柱軸状をなし、その後端部（図１において右側部分）は大径のシャンク部２とされていて、このシャンク部２が工作機械の回転軸に装着されて軸線Ｏ回りにドリル回転方向Ｔに回転させられることにより、本実施形態のドリルは例えばプリント基板や金属部品、プラスチック等の被削材に小径深穴の穴部を穴明け加工するのに使用される。
【００１２】
ここで、上記シャンク部２は、ドリル本体１の先端側（図１、図３、図４において左側）に向かうに従いテーパ部分を介して段階的に外径が小さくなるように形成されるとともに、その先端側にはシャンク部２よりも小径の刃先部３が一体に形成されている。なお、この刃先部３には、その外周に後端側に向けて外径が一段小さくなる段部４が形成されており、この段部４より後端側のシャンク部２との間の部分は外径が一定の軸状部５とされるとともに、先端側はこれより僅かに大きなやはり一定外径とされていて、本実施形態はいわゆるアンダーカットタイプのドリルとされている。
【００１３】
この刃先部３には、その外周に、この刃先部３の先端から後端側に向けて延びる切屑排出溝６が１条のみ、後端側に向かうに従い軸線Ｏ回りにドリル回転方向Ｔの後方側に捩れるように形成されており、この切屑排出溝６のドリル回転方向Ｔ前方側を向く壁面７と、刃先部３の先端に形成される先端逃げ面８との交差稜線部に切刃９が形成されている。ここで、この切刃９の外径、すなわち切刃９が軸線Ｏ回りになす円の直径は１ｍｍ以下とされるとともに、軸状部５も含めた刃先部３の有効刃長はこの切刃９の外径に対する比が５以上となるようにされている。さらに、切屑排出溝６は、軸線Ｏ方向先端側から見た正面視においても、また軸線Ｏに直交するいずれの断面においても、この軸線Ｏを含まないように形成されており、従ってドリル本体１には軸線Ｏに沿って所定の径の心厚部（ウェブ）が形成されることになる。
【００１４】
また、この切屑排出溝６は、そのドリル回転方向Ｔ後方側にあって上記壁面７を形成する主溝部１０と、この主溝部１０のドリル回転方向Ｔ前方側に連なって切屑排出溝６のドリル回転方向Ｔ後方側を向く壁面１１を形成する副溝部１２とから構成されている。ここで、主溝部１０は刃先部３の先端から上記段部４を越えて軸状部５におけるシャンク部２の手前にまで一定の捩れ角θで延設されているのに対し、副溝部１２は主溝部１０と等しい捩れ角θで捩れつつ、上記段部４よりも先端側で刃先部３の外周側に切り上げられるようにして、軸状部５には至らないように形成されており、この副溝部１２と上記段部４との間には図４に示すような刃先部３の先端側の外径と同径の外径を有する壁部１３が残されることになる。
【００１５】
このような切屑排出溝６は、主溝部１０と副溝部１２とを別工程で、それぞれ円盤状の砥石の外周を切屑排出溝６の捩れに沿わせるようにして刃先部３の外周に切り込ませつつ、ドリル本体１を上記捩れ角θに合わせて軸線Ｏ回りに回転させながら該軸線Ｏ方向に送り出すことにより形成されるが、このとき本実施形態では副溝部１２を形成する際に、砥石が上記段部４に至る手前で砥石を相対的に外周側に離間させて上述のように副溝部１２を切り上げることにより、該副溝部１２のドリル回転方向Ｔ後方側の壁面１４が砥石の外径を転写した半径の大きな曲面状、もしくは略平面状に形成される。そして、この壁面１４と主溝部１０の上記壁面７との交差稜線部には、リブ状部１５が形成されている。
【００１６】
すなわち、このリブ状部１５は、本実施形態では図２に示すように、主溝部１０の壁面７と副溝部１２の壁面１１との間の切屑排出溝６の底面において、上記壁面７が刃先部３の外周から内周側に延びて、この内周側で凹曲線状をなして切れ上がった部分と、上記壁面１４との交差稜線部が外周側に凸となるように形成されたものであって、刃先部３の先端から後端側に向けて、図４に示すように切屑排出溝６と同方向に捩れるようにして、やはり段部４よりも先端側まで延びて刃先部３の外周に切り上げられるように形成されている。なお、このリブ状部１５を形成する上記壁面１４よりもドリル回転方向Ｔ前方側の切屑排出溝６の底面は、図２に示すように軸線Ｏを中心とした略円筒面状をなし、副溝部１２の上記壁面１１と凹曲面を介して滑らかに連なるように形成されている。
【００１７】
一方、上記先端逃げ面８は、切刃９のドリル回転方向Ｔ後方側に連なる第１逃げ面８Ａと、この第１逃げ面８Ａのさらにドリル回転方向Ｔ後方側に連なり第１逃げ面８Ａよりも逃げ角が大きくされた第２逃げ面８Ｂと、これら第１、第２逃げ面８Ａ，８Ｂに対して軸線Ｏを挟んでそれぞれ反対側に配置された第３、第４逃げ面８Ｃ，８Ｄとから構成されている。これら第１〜第４逃げ面８Ａ〜８Ｄは、いずれもその内周端が軸線Ｏ上に位置するとともに、この軸線Ｏから外周側に向かうに従いドリル本体１の後端側に向かうように傾斜させられており、第１、第２逃げ面８Ａ，８Ｂの外周縁は上記切刃９の外径と等しい径まで延びている一方、第３、第４逃げ面８Ｃ，８Ｄは上記リブ状部１５を含めて切屑排出溝６の底面に交差するようにされている。
【００１８】
さらに、上記正面視において第１、第２逃げ面８Ａ，８Ｂの交差稜線１６と第３、第４逃げ面８Ｃ，８Ｄの交差稜線１７とは、該軸線Ｏと交差する一直線状とされるとともに、切刃９はこれらの交差稜線１６，１７と平行なやはり直線状に形成されている。従って、本実施形態ではこの切刃９は、第１逃げ面８Ａの幅の分だけ軸線Ｏと交差する直線（交差稜線１６）よりもドリル回転方向Ｔ前方側に位置させられることになり、いわゆる芯上がりに配置される。
【００１９】
また、周方向に隣接する第１、第４逃げ面８Ａ，８Ｄの交差稜線と第２、第３逃げ面８Ｂ，８Ｃの交差稜線も、上記正面視において軸線Ｏと交差する一直線状に延びるように形成されており、これらの交差稜線は、図４に示すようにその軸線Ｏとの交差角が、互いに等しく鋭角をなし、かつ上記交差稜線１６，１７の交差角や切刃９の先端角よりも大きくされていて、チゼルエッジ１８，１９を構成している。ここで、これらのチゼルエッジ１８，１９は、互いの交差角は鈍角をなすとともに、上記正面視において切刃９の内周端で第１、第４逃げ面８Ａ，８Ｄの交差稜線であるチゼルエッジ１８が該切刃９と、本実施形態では約１３５°の鈍角に交差して軸線Ｏに達し、さらに第２、第３逃げ面８Ｂ，８Ｃの交差稜線であるチゼルエッジ１９が軸線Ｏからチゼルエッジ１９とは反対側に延長させられている。
【００２０】
そして、上記切屑排出溝６のドリル回転方向Ｔ後方側を向く上記壁面１１は、上記第２逃げ面８Ｂにおいて先端逃げ面８と交差させられており、その交差稜線部Ｌが、上記正面視においてチゼルエッジ１９の延長線Ｍからドリル回転方向Ｔ前方側に向けて、軸線Ｏに交差するとともに切刃９に対してドリル回転方向Ｔ後方側に６０°の角度αで交差する直線Ｎまでの間に位置させられている。ここで、本実施形態では上記交差稜線部Ｌは、上記正面視において軸線Ｏに交差する方向に延びる直線状をなし、かつ切刃９に対してはドリル回転方向Ｔ後方側に９０°の角度βで交差する方向に延びている。
【００２１】
また、上記リブ状部１５は上記正面視において図２に示すように、先端逃げ面８の第４逃げ面８Ｄにおいて、チゼルエッジ１８，１９を挟んで第１、第２逃げ面８Ａ，８Ｂとは反対側に向けて外周側に凸となるように形成されている。さらに、チゼルエッジ１９は、上記角度βが９０°であることから、その外周端が上記壁面１１よりもドリル回転方向Ｔ後方側の切屑排出溝６の底面に達するように延長させられている。
【００２２】
このように構成されたドリルにおいては、まず切屑排出溝６が１条のみであって切刃９も１つであるにも関わらず、この切屑排出溝６が軸線Ｏを含まないように形成されていて、先端逃げ面８の軸線Ｏ周辺には第１〜第４逃げ面８Ａ〜８Ｄが残されており、しかもこのうち第１、第４逃げ面８Ａ，８Ｄの交差稜線と第２、第３逃げ面８Ｂ，８Ｃの交差稜線がチゼルエッジ１８，１９を構成して軸線Ｏと鋭角に交差することにより先端側に突き出す凸Ｖ字状とされているので、上述したプリント基板や金属部品、プラスチック等の被削材に１つの切刃９が食い付いても刃先部３の求心性や直進性を維持して振れが生じるのを防ぐことができる。
【００２３】
そして、さらに上記構成のドリルでは、上述のように切屑排出溝６のドリル回転方向Ｔ後方側を向く壁面１１と先端逃げ面８との交差稜線部Ｌが、上記チゼルエッジ１９の延長線Ｍよりもドリル回転方向Ｔ前方側に位置しているので、このチゼルエッジ１９により被削材がむしり取られるようにして生成される切屑を、先端逃げ面８の特に第２逃げ面８Ｂと加工された穴の穴底との間に滞留させて噛み込ませることなく、速やかに切屑排出溝６内に排出することができる。従って、このような切屑の噛み込みにより上述した刃先部３の求心性や直進２が損なわれて振れが生じたりすることも防止することができる。
【００２４】
その一方で、この切屑排出溝６の上記壁面１１と先端逃げ面８との交差稜線部Ｌは、ドリル回転方向Ｔの前方側には、上記正面視において軸線Ｏに交差するとともに切刃９に対してドリル回転方向Ｔの後方側に６０°の角度αで交差する直線Ｎまでの間に位置させられているので、切屑排出性を確保するために、必要以上に刃先部３の、特に切刃９のドリル回転方向Ｔ後方側の肉厚が削がれるのを防ぐことができる。従って、こうして刃先部３の剛性や切刃９の強度が損なわれるのを防ぐことによっても振れの発生を防止することができるので、上記構成のドリルによれば、上述の切屑の噛み込み防止効果とも相俟って求心性や直進性の向上を図ることができ、これらにより上述のような被削材に小径の深穴を形成する場合でも高精度の穴明け加工を行うことが可能となる。
【００２５】
また、本実施形態のドリルでは、切屑排出溝６の底面に、上述のように外周側に凸となるリブ状部１５が刃先部３先端の先端逃げ面８から後端側に延びるように形成されている。従って、このリブ状部１５によって刃先部３先端側の特に径方向への撓みに対する剛性を高めることができるので、一層の直進性の向上を図って精度の高い穴明け加工を促すことができる。
【００２６】
しかも、このリブ状部１５は、先端逃げ面８において外周側に張り出した第１、第２逃げ面８Ａ，８Ｂとは反対側に位置するように設けられており、また捩れ角θが等しい切屑排出溝６の主溝部１０と副溝部１２とが交差する部分に形成されているため、この切屑排出溝６の捩れに関わらず、第１、第２逃げ面８Ａ，８Ｂの後端側に連なるランド部分との位置関係が、先端逃げ面８における第１、第２逃げ面８Ａ，８Ｂとの上記位置を維持したまま延びることになるので、刃先部３先端側においてその全長に亙り効果的に剛性の向上を図ることができる。
【００２７】
さらに、このように主溝部１０と副溝部１２とが互いに等しい捩れ角θで捩れて切屑排出溝６を形成していることにより、本実施形態によれば、例えば切刃９に摩耗が生じたときに先端逃げ面８を再研磨することにより新たな切刃９を形成する場合でも、チゼルエッジ１９の上記延長線Ｍや切刃９に角度αで交差する上記直線Ｎと、壁面１１と先端逃げ面８との上記交差稜線部Ｌとの位置関係や、上記リブ状部１５の位置も維持したままとすることができる。
【００２８】
また、副溝部１２が切れ上がる手前までは、この副溝部１２の深さも再研磨前と同じとすることができるので、こうして再研磨を施しても上述した良好な切屑排出性や高い剛性が損なわれることがない。従って、本実施形態によれば、ドリル本体１を有効に使用して長期に亙って高精度の穴明け加工を行うことが可能な経済的なドリルを提供することができる。
【００２９】
さらにまた、本実施形態では刃先部３の外周に、後端側の軸状部５に向けて外径が一段小さくなる段部４が設けられており、副溝部１２はこの段部４よりも先端側で刃先部３外周に切り上げられており、この副溝部１２の後端と段部４との間に、上述したように刃先部３先端側の外径と同径の外径を有する壁部１３が残されている。従って、この壁部１３によっても刃先部３先端側の肉厚の確保を図ることができ、この刃先部３の剛性をさらに高めて一層高い穴明け加工精度を得ることが可能となる。
【００３０】
なお、本実施形態では、この段部４よりも先端側において刃先部３の外径が一定とされて、この外径が切刃９の上記外径と等しくされているが、例えば切屑排出溝６のドリル回転方向Ｔ前方側を向く上記壁面７の外周縁に連なるようにして、刃先部３の先端外周部に切刃９の外径と等しい円筒面をなす帯状のマージン部を形成し、このマージン部以外の刃先部３先端外周部は内周側に一段後退するようにして逃げが与えられたものとしてもよい。また、刃先部３の先端側に段部４を形成してその前後で外径をそれぞれ一定とするのに代えて、刃先部３の少なくとも先端側で後端側に向かうに従い漸次外径が小さくなるようにした、バックテーパタイプのドリルに本発明を適用してもよい。
【実施例】
【００３１】
次に、上記実施形態に基づいた本発明に係るドリルを実施例とし、また特許文献１に記載されたドリルのうち、副溝部が形成されて切屑排出溝により刃先部先端側が大きく切り欠かれたドリルを比較例として、厚さ０．８ｍｍのＦＲ−４基板を４枚重ねた被削材にＬＥ４００の当板を当てて、ドリル回転数２０００００ｍｉｎ−１、送り量３．０ｍ／ｍｉｎでステップ送りはせずに穴明け加工試験を行い、ドリルが基板を抜けた位置についてのねらい位置とのズレ量を、試験スタートから５００穴（ヒット）毎に区分けして３０００穴まで計測した。
【００３２】
ここで、これらの実施例および従来例では、いずれも上述したアンダーカットタイプのドリルとされ、切刃の外径は０．２５ｍｍ、先端角は１２０°、刃先部先端の切刃の外周端から段部までの長さは０．６ｍｍ、切屑排出溝の捩れ角は４０°とされており、実施例において第１、第２逃げ面８Ａ，８Ｂの逃げ角はそれぞれ１０°、３５°であって、チゼルエッジ１９に対する第３、第４の逃げ面８Ｃ，８Ｄの逃げ角は、チゼルエッジ１８に対するこれら第１、第２逃げ面８Ａ，８Ｂの逃げ角と等しくされている。また、比較例においても先端逃げ面は周方向に隣接する４つの逃げ面によって構成されており、これらを実施例と同様に切刃からドリル回転方向後方側に向けて順に第１〜第４逃げ面とすると、その逃げ角は実施例と等しくされている。
【００３３】
ただし、軸線方向先端側から見た正面視において、切屑排出溝のドリル回転方向後方側を向く壁面と先端逃げ面との交差稜線部は、実施例では上述のように切刃に対してドリル回転方向後方側に９０°の角度βで交差する方向に延びているのに対し、比較例ではこの角度βが４５°と、６０°の角度αをなす直線Ｎよりも切刃側に位置させられていた。こうして計測した結果と実際の基板を抜けた位置をプロットした結果とを、本発明の実施例による穴明け加工試験については図５に、比較例による穴明け加工試験については図６にそれぞれ示す。なお、目標の穴位置はＸ，Ｙ＝０を中心とした半径５０μｍの範囲内である。
【００３４】
しかして、これら図５および図６の結果より、比較例のドリルでは１５００穴までは平均値、最大ズレ量ともに目標穴位置に収まっているものの、穴数が増えるに従いズレが大きくなる傾向にあり、１５０１穴以降では目標穴位置を越えて穴加工精度が大きく損なわれていることが判る。これに対して、本発明に係る実施例のドリルでは、試験スタートから比較例に対してズレ量の平均値や最大穴位置ズレ量が小さく、また比較例と同様に加工穴数が増えるに従ってズレ量も大きくなる傾向は認められるものの、その増大の割合は小さくて、３０００穴加工時でも目標の穴位置の範囲を超えることはなかった。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の一実施形態を示す側面図（図における矢線Ｘ方向視の側面図）である。
【図２】図１に示す実施形態を軸線Ｏ方向先端側から見た拡大正面図である。
【図３】図２における矢線Ｙ方向視の側面図である。
【図４】図２における矢線Ｚ方向視の側面図である。
【図５】本発明に係わる実施例による穴明け加工試験結果を示す図である。
【図６】図５に示す実施例に対する比較例による穴明け加工試験結果を示す図である。
【符号の説明】
【００３６】
１  ドリル本体
３  刃先部
４  段部
６  切屑排出溝
７  切屑排出溝６のドリル回転方向Ｔ前方側を向く壁面
８  先端逃げ面
８Ａ〜８Ｄ  第１〜第４逃げ面
９  切刃
１０  主溝部
１１  切屑排出溝６のドリル回転方向Ｔ後方側を向く壁面
１２  副溝部
１５  リブ状部
１８，１９  チゼルエッジ
Ｏ  ドリル本体１の回転軸線
Ｔ  ドリル本体１の回転方向
Ｌ  切屑排出溝６のドリル回転方向Ｔ後方側を向く壁面１１と先端逃げ面８との交差稜線部
Ｍ  チゼルエッジ１９の延長線
Ｎ  軸線Ｏに交差するとともに切刃９に対してドリル回転方向Ｔ後方側に６０°の角度αで交差する直線
【図１】
2009101452.tif 000003
【図２】
2009101452.tif 000004
【図３】
2009101452.tif 000005
【図４】
2009101452.tif 000006
【図５】
2009101452.tif 000007
【図６】
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