(57)【要約】【課題】  取付アームの抜止部が金属により補強された自動車用サンバイザーの提供。【解決手段】  車体天井側に固定される取付アーム１と、該取付アーム１に軸受部材を介して回動可能に支承されるサンバイザー本体とを備え、取付アーム１は、インサート成形により金属パイプ１Ａの外周を樹脂パイプ１Ｂで被覆した断面二重構造を呈して、その一部に半径方向外側に突出して上記軸受部材に当接する抜止部４を形成した自動車用サンバイザーにおいて、金属パイプ１Ａの周面上の一ヶ所に周囲から切り離された腕状片６Ａを一体に形成し、該腕状片６Ａを樹脂パイプ１Ｂ内に入り込ませて、上記半径方向外側に突出する抜止部４を構成することを特徴とする。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体天井側に固定される取付アームと、該取付アームに軸受部材を介して回動可能に支承されるサンバイザー本体とを備え、取付アームは、インサート成形により金属パイプの外周を樹脂パイプで被覆した断面二重構造を呈して、その一部に半径方向外側に突出して上記軸受部材に当接する抜止部を形成した自動車用サンバイザーにおいて、金属パイプの周面上の一ヶ所に周囲から切り離された腕状片を一体に形成し、該腕状片を樹脂パイプの抜止部内に入り込ませて、上記の抜止部を構成したことを特徴とする自動車用サンバイザー。
【請求項２】
取付アームが車体天井に固定される基端側と先端側を有するので、腕状片は、金属パイプの軸線の上記先端側方向では連なり、基端側方向では自由端となって、樹脂パイプ内に入り込んでいることを特徴とする請求項１記載の自動車用サンバイザー。
【請求項３】
腕状片は、略直立に立ち上げられて、樹脂パイプ内に入り込んでいることを特徴とする請求項１記載の自動車用サンバイザー。
【請求項４】
腕状片は、金属パイプの軸線に沿って平行に立ち上げられて、樹脂パイプ内に入り込んでいることを特徴とする請求項１記載の自動車用サンバイザー。
【請求項５】
腕状片は、金属パイプの軸線に対して直交する２本のスリット間に周方向両端で連結する状態をもって形成されて、樹脂パイプ内に入り込んでいることを特徴とする請求項１記載の自動車用サンバイザー。
【請求項６】
金属パイプは、腕状片の対向位置に作業孔を有し、該作業孔に挿入された工具で、腕状片は半径方向外側に押し出されていることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の自動車用サンバイザー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車の運転席や助手席側に設けられて、太陽光線を遮る自動車用サンバイザーに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のこの種サンバイザーは、具体的には図示しないが、自動車の車体天井側に固定されるＬ字状の取付アームと、該取付アームに軸受部材を介して回動可能に支承されるサンバイザー本体とを備え、取付アームは、インサート成形により金属パイプの外周を樹脂パイプで被覆した断面二重構造を呈して、その先端部に半径方向外側に突出する抜止部を形成し、軸受部材は、取付アームの先端部を挿入嵌合する軸受部を有して、該軸受部に上記抜止部を当接する切欠窓を形成する一方、斯かる抜止部は、取付アームのインサート成形時において、同時に、別体成形の鉄製の補強金具をインサート成形して、その強度を高める構成となっている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
従って、従来のサンバイザーの下では、その抜止部自体が内側から鉄製の補強金具で補強されているので、例え、サンバイザー本体に抜け方向の外力が加わった場合でも、抜止部が上記軸受部材の切欠窓の端縁によって削り取られること等がなくなるので、取付アームからサンバイザー本体が容易に外れて、取付アームが剥き出し状態で車体天井側に残存するといった事態を有効に防止できることとなる。
【特許文献１】特開２００２−３０１９３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
然し乍ら、従来のサンバイザーにあって、取付アームの抜止部を鉄製の補強金具で補強することは、取付アームからサンバイザー本体が容易に抜け出すことを有効に防止できる利点はあるが、反面、自ずと、部品点数が多くなると共に、特に、インサート成形時には、当該補強金具の姿勢保持手段が別に必要となるので、工数が徒に増大して、コスト高となる嫌いがあった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、斯かる従来のサンバイザーが抱える課題を有効に解決するために開発されたもので、請求項１記載の発明は、車体天井側に固定される取付アームと、該取付アームに軸受部材を介して回動可能に支承されるサンバイザー本体とを備え、取付アームは、インサート成形により金属パイプの外周を樹脂パイプで被覆した断面二重構造を呈して、その一部に半径方向外側に突出して上記軸受部材に当接する抜止部を形成した自動車用サンバイザーにおいて、金属パイプの周面上の一ヶ所に周囲から切り離された腕状片を一体に形成し、該腕状片を樹脂パイプの抜止部内に入り込ませて、上記の抜止部を構成したことを特徴とする。
【０００６】
請求項２記載の発明は、請求項１を前提として、取付アームが車体天井に固定される基端側と先端側を有するので、腕状片は、金属パイプの軸線の上記先端側方向では連なり、基端側方向では自由端となって、樹脂パイプ内に入り込んでいることを特徴とする。
【０００７】
請求項３記載の発明は、請求項１を前提として、腕状片は、略直立に立ち上げられて、樹脂パイプ内に入り込んでいることを特徴とする。
【０００８】
請求項４記載の発明は、請求項１を前提として、腕状片は、金属パイプの軸線に沿って平行に立ち上げられて、樹脂パイプ内に入り込んでいることを特徴とする。
【０００９】
請求項５記載の発明は、請求項１を前提として、腕状片は、金属パイプの軸線に対して直交する２本のスリット間に周方向両端で連結する状態をもって形成されて、樹脂パイプ内に入り込んでいることを特徴とする。
【００１０】
請求項６記載の発明は、請求項１乃至請求項５を前提として、金属パイプは、腕状片の対向位置に作業孔を有し、該作業孔に挿入された工具で、腕状片は半径方向外側に押し出されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
依って、請求項１記載の発明にあっては、金属パイプの一部を突出させた腕状片を取付アームの抜止部内に入り込ませて、金属パイプと一体に形成しているので、樹脂の抜止部は金属で補強されて強固となると共に、従来と比べ、部品点数が少なくなることは言うまでもないが、特に、インサート成形時には、当該腕状片の姿勢を保持する保持手段が不要となるので、これに伴い、工数を削減して、コストの低廉化に大きく貢献できる。
【００１２】
請求項２記載の発明にあっては、腕状片は、金属パイプの軸線の取付アームの先端側方向では連なり、同基端側方向では自由端となっているので、腕状片の内側へも樹脂が浸透し、且つ、腕状片が抜け方向に対して逆止的に立ちはだかってより強固となり、これにより、金属パイプと樹脂パイプの結合強度を高めることが可能となる。
【００１３】
請求項３記載の発明にあっては、腕状片は、略直立に立ち上げられているので、金属パイプと樹脂パイプとの引き抜き方向における当接面積を大きくとれる結果、金属パイプと樹脂パイプとの間を強固に結合することが可能となる。
【００１４】
請求項４記載の発明にあっては、腕状片は、金属パイプの軸線に沿って平行に立ち上げられているので、引き抜き方向における強度・剛性が増す結果、腕状片が変形・破損することを防止して、金属パイプと樹脂パイプとの間を強固に結合することが可能となる。
【００１５】
請求項５記載の発明にあっては、腕状片は、金属パイプの軸線に対して直交する２本のスリット間に周方向両端で連結する状態をもって形成されているので、腕状片を最も強固にすることができ、金属パイプと樹脂パイプとの間を益々強固に結合することが可能となる。
【００１６】
請求項６記載の発明にあっては、腕状片は、作業孔に挿入された工具で、半径方向外側に押し出されているので、腕状片の内側へも樹脂が浸透して、金属パイプと樹脂パイプの結合強度を高めることができることに加えて、引き抜き強度は、両パイプ間のフリクションと両パイプ間の当接面積の広さで決定される訳であるが、腕状片を半径方向外側に押し出すことで、当接面積が増すので、結合強度は更に大きくなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明は、車体天井側に固定される取付アームと、該取付アームに軸受部材を介して回動可能に支承されるサンバイザー本体とを備え、取付アームは、インサート成形により金属パイプの外周を樹脂パイプで被覆した断面二重構造を呈して、その一部に半径方向外側に突出して上記軸受部材に当接する抜止部を形成した自動車用サンバイザーを前提として、金属パイプの周面上の一ヶ所に周囲から切り離された腕状片を一体に形成し、該腕状片を樹脂パイプの抜止部内に入り込ませて、上記の抜止部を構成することにより、部品点数を削減すると共に、インサート成形時には、この腕状片の姿勢保持手段を不要として、コストの低廉化に貢献せんとするものである。
【実施例１】
【００１８】
以下、本発明を図示する各好適な実施例に基づいて詳述すれば、第一実施例に係る自動車用サンバイザーも、図１に示す如く、自動車の車体天井側にブラケット（図示せず）を介して固定されるＬ字状の取付アーム１と、該取付アーム１に軸受部材３を介して回動可能に支承されるサンバイザー本体２（図４参照）とを備え、取付アーム１は、インサート成形により金属パイプ１Ａの外周を樹脂パイプ１Ｂで被覆した断面二重構造を呈して、その先端部に半径方向外側に突出して上記軸受部材３の軸受部８に当接する抜止部４を形成したものであるが、特徴とするところは、以下の構成を採用した点にある。尚、図中、５は軸受部材３の切欠空所９内に固定される板ばねで、サンバイザー本体２がその使用位置から不使用位置に回動する時には、サンバイザー本体２をその位置に弾性的に保持するものである。
【００１９】
そして、第一実施例にあっては、図２に示す如く、上記Ｌ字状の取付アーム１を構成する金属パイプ１Ａの先端側周面上の一ヶ所に周囲から切り離された１本の腕状片６Ａを一体に形成する一方、金属パイプ１Ａの腕状片６Ａと対向する位置に作業孔７を開設して、該作業孔７に挿入された工具で、当該腕状片６Ａを半径方向外側に一定の傾斜角度をもって押し出して、図３に示す如く、腕状片６Ａを樹脂パイプ１Ｂ内に入り込ませることにより、上記半径方向外側に突出する抜止部４を構成せんとするものである。この為、第一実施例の腕状片６Ａは、金属パイプ１Ａの軸線の取付アーム１の先端側方向では連なり、取付アーム１の車体天井に固定される同基端側方向では自由端となっている。
【００２０】
従って、第一実施例の下では、腕状片６Ａを半径方向外側に押し出すことにより、腕状片６Ａの内側へも樹脂が浸透して、金属パイプ１Ａと樹脂パイプ１Ｂの結合強度が高められることに加えて、引き抜き強度は、両パイプ１Ａ・１Ｂ間のフリクションと両パイプ１Ａ・１Ｂ間の当接面積の広さで決定される訳であるが、腕状片６Ａを半径方向外側に押し出すことで、当接面積が増すので、結合強度は更に大きくなる。この結果、例え、サンバイザー本体２に抜け方向の外力が加わった場合でも、取付アーム１側の抜止部４が上記軸受部材３の軸受部８の端縁によって削り取られること等がなくなるので、取付アーム１からサンバイザー本体２が容易に抜け外れて、取付アーム１自体が剥き出し状態で車体天井側に残存するといった事態を確実に防止できる。
【００２１】
又、抜止部４を内側から補強する腕状片６Ａが金属パイプ１Ａと一体に形成されているので、従来のものと比較すると、部品点数が少なくなることは言うまでもないが、インサート成形時には、当該腕状片６Ａの姿勢保持手段が一切不要となるので、工数を削減して、コストの低廉化に大きく貢献できることとなる。
【００２２】
尚、サンバイザー本体２に内設される軸受部材３は、図１に示す如く、略矩形状に成形されて、その上部側の前後端部に取付アーム１を挿入嵌合する２個の軸受部８を形成すると共に、中央部に上記した板ばね５を固定する切欠空所９を形成し、且つ、取付アーム１の先端部が挿入される各軸受部８の底部に、取付アーム１の抜止部４の通過を許容する凹溝１０を積極的に設けるものとする。
【００２３】
この為、取付アーム１の先端部を軸受部材３の各軸受部８内に挿入する時には、その抜止部４を下側にして凹溝１０と合致させながら行なうこととなるが、サンバイザー本体２がその使用位置や不使用位置に回動している時には、抜止部４と凹溝１０が合致することが決してないので、サンバイザー本体２が誤って取付アーム１から外れることはない。従って、通常は、図４に示す如く、取付アーム１の抜止部４は、軸受部材３の前端側の軸受部８の端面に当接して、サンバイザー本体２の抜け外れを阻止している。
【実施例２】
【００２４】
次に、第二実施例に係る自動車用サンバイザーを説明すると、上記の第一実施例が、一定の傾斜角度をもって、腕状片６Ａを金属パイプ１Ａの軸線の先端側方向では連なり、基端側方向では自由端となしたのに対して、この第二実施例にあっては、図５に示す如く、腕状片６Ｂを金属パイプ１Ａの軸線に対して直交する状態をもって略直立に立ち上げて、第一実施例と同様に、樹脂パイプ１Ｂ内に入り込ませる構成となしたものである。
【００２５】
この為、第二実施例にあっても、具体的には図示しないが、取付アーム１の抜止部４は、その内側から略直立に立ち上げられた腕状片６Ｂにより補強されることとなるので、同様に、抜止部４が軸受部材３の軸受部８の端縁によって削り取られること等がなくなるので、取付アーム１からサンバイザー本体２が容易に抜け外れて、取付アーム１自体が剥き出し状態で車体天井側に残存するといった事態を確実に防止できるが、特に、この場合には、金属パイプ１Ａと樹脂パイプ１Ｂとの引き抜き方向における当接面積を大きくとれるので、金属パイプ１Ａと樹脂パイプ１Ｂとの間を強固に結合することが可能となる。
【００２６】
又、第二実施例の下でも、抜止部４を補強する腕状片６Ｂが金属パイプ１Ａと一体に形成されているので、従来のものと比較すると、部品点数が少なくなることは言うまでもないが、インサート成形時に、当該腕状片６Ｂの姿勢保持手段が不要となるので、工数を削減して、コストの低廉化に大きく貢献できることともなる。尚、第二実施例にあっても、金属パイプ１Ａの作業孔７から工具を挿入して、腕状片６Ｂを半径方向外側に略直立状態をもって押し出すものとする。
【実施例３】
【００２７】
続けて、第三実施例に係る自動車用サンバイザーを説明すると、上記の第二実施例が、腕状片６Ｂを金属パイプ１Ａの軸線と直交する状態をもって略垂直に立ち上げたのに対して、第三実施例は、図６に示す如く、腕状片６Ｃを金属パイプ１Ａの軸線に対して平行する状態をもって略直立に立ち上げて、樹脂パイプ１Ｂ内に入り込ませる構成となしたものである。
【００２８】
この為、第三実施例にあっても、取付アーム１の抜止部４は、軸線に対して平行する状態をもって、略直立に立ち上げられた腕状片６Ｃにより補強されることとなるので、同様に、抜止部４が軸受部材３の軸受部８の端縁によって削り取られること等がなくなるので、取付アーム１からサンバイザー本体２が容易に抜け外れて、取付アーム１自体が剥き出し状態で車体天井側に残存するといった事態を確実に防止できるが、特に、この場合には、引き抜き方向における強度・剛性が増す結果、腕状片６Ｃが変形・破損することを防止して、金属パイプ１Ａと樹脂パイプ１Ｂとの間を強固に結合することが可能となる。
【００２９】
又、第三実施例の下でも、抜止部４を補強する腕状片６Ｃが金属パイプ１Ａと一体に形成されているので、従来のものと比較すると、部品点数が少なくなることは言うまでもないが、インサート成形時に、当該腕状片６Ｃの姿勢保持手段が不要となるので、工数を削減して、コストの低廉化に大きく貢献できることともなる。尚、第三実施例にあっても、金属パイプ１Ａの作業孔７から工具を挿入して、腕状片６Ｃを半径方向外側に略直立状態をもって押し出すものとする。
【実施例４】
【００３０】
最後に、第四実施例に係る自動車用サンバイザーを説明すると、第四実施例は、今までの実施例とは異なり、図７に示す如く、腕状片６Ｄを金属パイプ１Ａの軸線に対して直交する２本のスリット１１間に周方向両端で連結する状態をもって形成して、樹脂パイプ１Ｂ内に入り込ませる構成となしたものである。
【００３１】
この為、第四実施例にあっても、取付アーム１の抜止部４は、軸線に対して直交する２本のスリット１１間に周方向両端で連結する状態をもって形成された腕状片６Ｄにより補強されることとなるので、同様に、抜止部４が軸受部材３の軸受部８の端縁によって削り取られること等がなくなるので、取付アーム１からサンバイザー本体２が容易に抜け外れて、取付アーム１自体が剥き出し状態で車体天井側に残存するといった事態を確実に防止できるが、特に、この場合には、他の実施例と比べると、腕状片６Ｄを最も強固にすることができるので、金属パイプ１Ａと樹脂パイプ１Ｂとの間を益々強固に結合することが可能となる。
【００３２】
又、第四実施例の下でも、抜止部４を補強する腕状片６Ｄが金属パイプ１Ａと一体に形成されているので、従来のものと比較すると、部品点数が少なくなることは言うまでもないが、インサート成形時に、当該腕状片６Ｄの姿勢保持手段が不要となるので、工数を削減して、コストの低廉化に大きく貢献できることともなる。尚、第四実施例にあっても、金属パイプ１Ａの作業孔７から工具を挿入して、腕状片６Ｄを半径方向外側に押し出すものとする。
【産業上の利用可能性】
【００３３】
本発明に係る自動車用サンバイザーは、取付アームの抜止部を内側から補強する腕状片をインサート成形される金属パイプと一体に形成したので、従来のものと比較すると、部品点数が少なくなると共に、インサート成形時の工数を削減できるので、これを各種自動車用サンバイザーに応用すれば、頗る好都合なものとなる。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の第一実施例に係る自動車用サンバイザーの要部分解斜視図である。
【図２】（Ａ）は金属パイプのみを示す斜視図、（Ｂ）は同要部平面図、（Ｃ）は同要部断面図である。
【図３】金属パイプの腕状片が樹脂パイプ内に入り込んで抜止部を構成した状態を示す要部断面図である。
【図４】取付アームに軸受部材を介してサンバイザー本体を組み込んだ状態を示す要部斜視図である。
【図５】（Ａ）は第二実施例に係る腕状片を示す要部平面図、（Ｂ）は同要部断面図である。
【図６】（Ａ）は第三実施例に係る腕状片を示す要部平面図、（Ｂ）は同要部断面図である。
【図７】（Ａ）は第四実施例に係る腕状片を示す要部平面図、（Ｂ）は同要部断面図である。
【符号の説明】
【００３５】
１    取付アーム
１Ａ  金属パイプ
１Ｂ  樹脂パイプ
２    サンバイザー本体
３    軸受部材
４    抜止部
５    板ばね
６Ａ  腕状片
６Ｂ  腕状片
６Ｃ  腕状片
６Ｄ  腕状片
７    作業孔
８    軸受部
９    切欠空所
１０  凹溝
１１  スリット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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