(57)【要約】【課題】荷物の大きさが異なっても、コストアップせずに荷降ろしをスムーズに行うことができる搬送車を提供する。【解決手段】水平方向に移動する台車本体１１と、荷物３を支承する支承台１３と、支承台１３を昇降させる昇降機構１２とを備え、複数のステーションのそれぞれとの間で荷物３を移載する搬送車１であって、支承台１３の高さを検出する高さ検出部１４３と、支承台１３の上昇により荷物３が支承台１３に載荷されたことを検出する載荷検出部１４２と、荷受け時において高さ検出部１４３及び載荷検出部１４２により検出された、支承台１３に荷物３が載荷された時の支承台１３の高さである支承台載荷高さから、荷降ろし時における支承台１３の最適な高さを算出する高さ算出部１４４とを備える。【選択図】図４
2009263059.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
水平方向に移動する台車本体と、台車本体に搭載され荷物を支承する支承台と、当該支承台を昇降させる昇降機構とを備え、支承台による荷物支承位置と異なる位置で荷物を支える複数のステーションのそれぞれとの間で前記荷物を移載する搬送車であって、
前記支承台の高さを検出する高さ検出手段と、
荷受け時において、前記支承台の上昇により前記荷物が前記支承台に載荷されたことを検出する載荷検出手段と、
前記載荷検出手段により前記荷物が前記支承台に載荷されたことが検出されたときの前記高さ検出手段により検出された前記支承台の高さである支承台載荷高さから、荷降ろし時における前記支承台の最適な高さである支承台最適高さを算出する高さ算出手段とを備える
ことを特徴とする搬送車。
【請求項２】
前記搬送車は、さらに、
前記複数のステーションのそれぞれの高さが予め格納された高さ記憶手段を備え、
前記高さ算出手段は、前記高さ記憶手段から読み出された荷受け相手のステーションの高さ及び荷降ろし相手のステーションの高さと、前記支承台載荷高さとから、前記支承台最適高さを算出する
ことを特徴とする請求項１記載の搬送車。
【請求項３】
前記高さ算出手段は、前記荷受け相手のステーションの高さをａとし、前記荷降ろし相手のステーションの高さをｂとし、前記支承台載荷高さをｈとし、前記支承台最適高さをｙとしたとき、
ｙ＝ｂ−（ａ−ｈ）
なる関係式を用いて前記支承台最適高さを算出する
ことを特徴とする請求項２記載の搬送車。
【請求項４】
前記高さ算出手段は、さらに、前記高さ記憶手段から読み出された荷受け相手のステーションの高さと前記支承台載荷高さとから、前記荷物の大きさを算出する
ことを特徴とする請求項２記載の搬送車。
【請求項５】
前記荷物は軸芯を有するロールであり、
前記荷受け相手のステーションは前記荷物を芯受けし、
前記搬送車は、前記支承台により前記荷物を胴受けし、
前記高さ算出手段は、前記荷受け相手のステーションの芯受けする部分までの高さをａとし、前記支承台載荷高さをｈとし、前記荷物の高さの半分をｘとしたとき、
ｘ＝ａ−ｈ
なる関係式を用いて前記荷物の高さを算出する
ことを特徴とする請求項４記載の搬送車。
【請求項６】
水平方向に移動する台車本体と、台車本体に搭載され荷物を支承する支承台と、当該支承台を昇降させる昇降機構とを備え、支承台による荷物支承位置と異なる位置で荷物を支える複数のステーションのそれぞれとの間で前記荷物を移載する搬送車の移載方法であって、
荷受け相手のステーションから前記荷物を荷受けする場合に、前記支承台に前記荷物が載荷されるまで前記支承台を上昇させる荷受け上昇ステップと、
前記荷受け上昇ステップの後、前記支承台に前記荷物が載荷された時の前記支承台の高さである支承台載荷高さを検出する支承台高さ検出ステップと、
荷降ろし相手のステーションへ前記荷物を荷降ろしする場合に、予め取得した前記荷受け相手のステーションの高さ及び前記荷降ろし相手のステーションの高さと、前記支承台高さ検出ステップで取得した前記支承台載荷高さとから、荷降ろし時における前記支承台の最適な高さである支承台最適高さを算出する荷降ろし高さ算出ステップと、
前記支承台が前記支承台最適高さとなるよう前記支承台を昇降させる荷降ろし昇降ステップとを含む
ことを特徴とする搬送車の移載方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送車に関し、特に、大きさの異なる荷物をステーションに移載する搬送車に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、物品を一方のステーションから他方のステーションへ搬送する搬送車として、台車本体と、台車本体上に設けられた昇降装置と、当該昇降装置上に設けられた物品支承台とを有するものが使用されている。
【０００３】
上記物品支承台は、例えば、Ｖブロック状をしたもので、円筒状物品をその軸芯が水平となる姿勢で胴受けできるようになっている。
【０００４】
一方、ステーション側では、円筒状物品の中空状の軸芯に、ステーションの水平突出アームが貫入されることにより円筒状物品が保持される。
【０００５】
上記円筒状物品としては、例えば、シート物が巻き取られたロールであり、当該シート物の使用状況によって、倉庫に保管されているロールの外径が異なる。
【０００６】
上述したような搬送系においては、搬送車とステーションとの間で物品を移載するためには、搬送車荷受け時には物品支承台の高さと物品の軸芯の高さとを、また、搬送車荷降ろし時には物品の軸芯の高さとステーションの水平突出アームの高さとを精度良く合わせる必要がある。しかし、このような大きさが異なる物品を移載する場合には、物品支承台の高さと物品の軸芯の高さとの間にずれが頻出することが予想される。この移載時の高さずれにより、ロールの軸芯とステーションの水平突出アームとの不要な接触が生じ、ロールやステーションを損傷させてしまうという問題が生じる。
【０００７】
この問題を解決するものとして、搬送車がステーションから荷受けする場合、ステーションの水平突出アームに対し、ロールの軸芯が確実に浮き上がり非接触状態となるような搬送車の構造が提案されている。具体的には、搬送車の荷受け時に、物品支承台にロールが当接したことを検出する第１のセンサと、当該第１のセンサがロールの当接を検出した後、支承台に一定のストロークを与えたことを検知する第２のセンサとが支承台に配置されていることにより、上記非接触状態を実現させる搬送車である。
【０００８】
また、搬送車がステーションへ荷降ろしする場合、光電センサなどロールの軸芯を検出するセンサを当該ステーション側に配置することにより、当該ロールを支承した支承台の昇降位置を調整することが考えられる。これにより、ロールの外径が異なるような場合でも、ロールの軸芯は水平突出アームと同じ高さに昇降調節されるので、水平突出アームは正確にロールの軸芯に貫入される。
【特許文献１】特開平０６−１１５４３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、搬送車がステーションへ荷降ろしする場合に、上記光電センサに代表される、荷物の高さを検出するセンサは、搬送車とは別個の独立した場所に設けなければならないために、ステーションごとにセンサの取り付け、調整、および配線が必要となり、コストアップとなる。
【００１０】
本発明は、上記問題に鑑み、荷物の大きさが異なっても、コストアップせずに荷降ろしをスムーズに行うことができる搬送車を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するために、本発明に係る搬送車は、水平方向に移動する台車本体と、台車本体に搭載され荷物を支承する支承台と、当該支承台を昇降させる昇降機構とを備え、支承台による荷物支承位置と異なる位置で荷物を支える複数のステーションのそれぞれとの間で前記荷物を移載する搬送車であって、前記支承台の高さを検出する高さ検出手段と、荷受け時において、前記支承台の上昇により前記荷物が前記支承台に載荷されたことを検出する載荷検出手段と、前記載荷検出手段により前記荷物が前記支承台に載荷されたことが検出されたときの前記高さ検出手段により検出された前記支承台の高さである支承台載荷高さから、荷降ろし時における前記支承台の最適な高さである支承台最適高さを算出する高さ算出手段とを備えることを特徴とする。
【００１２】
これにより、荷物の大きさが異なることによりステーションへの受け渡しの高さが変化する搬送車システムにおいても、荷受け時における移載動作に基づき取得した情報から、荷降ろし時における支承台の最適な高さが算出されるので、荷降ろしをスムーズに行うことができる。また、ステーション側に荷物の高さを検出するセンサを配置する必要がないので、ステーションごとのセンサの設置、調整、および配線に関する費用および工数が削減され、コストダウンが図られる。
【００１３】
また、前記搬送車は、さらに、前記複数のステーションのそれぞれの高さが予め格納された高さ記憶手段を備え、前記高さ算出手段は、前記高さ記憶手段から読み出された荷受け相手のステーションの高さ及び荷降ろし相手のステーションの高さと、前記支承台載荷高さとから、前記支承台最適高さを算出することが好ましい。
【００１４】
これにより、荷降ろしするステーションの高さがステーションごとに異なっても、荷受け時における移載動作に基づき取得した情報と移載相手のステーションの高さ情報とから、荷降ろし時における支承台の最適な高さが算出されるので、荷降ろしをスムーズに行うことができる。また、各ステーションの高さ情報が予め高さ記憶手段に格納されているので、移載相手のステーションの高さ情報をその都度取得する必要がなく、荷降ろし時における支承台の最適な高さの算出時間が短縮化される。よって、特に、複数の移載動作が発生する場合において、移載作業時間の短縮化が図られる。
【００１５】
また、前記高さ算出手段は、前記荷受け相手のステーションの高さをａとし、前記荷降ろし相手のステーションの高さをｂとし、前記支承台載荷高さをｈとし、前記支承台最適高さをｙとしたとき、ｙ＝ｂ−（ａ−ｈ）なる関係式を用いて前記支承台最適高さを算出することが好ましい。
【００１６】
これにより、簡単な算出式を用いて荷降ろし時における支承台の最適な高さが算出されるので、当該算出のために大がかりな演算装置を設ける必要がない。よって、ステーション側に荷物の高さを検出するセンサを配置する場合と比較して、ステーションごとのセンサの設置、調整、および配線に関する費用および工数が削減され、コストダウンが図られる。
【００１７】
また、前記高さ算出手段は、さらに、前記高さ記憶手段から読み出された荷受け相手のステーションの高さと前記支承台載荷高さとから、前記荷物の大きさを算出することが好ましい。
【００１８】
これにより、荷物の大きさが算出されるので、算出された荷物の大きさを他の処理装置等に伝えて、生産効率を上げたり保管場所の選定に使用したりすることができる。
【００１９】
また、前記荷物は軸芯を有するロールであり、前記荷受け相手のステーションは前記荷物を芯受けし、前記搬送車は、前記支承台により前記荷物を胴受けし、前記高さ算出手段は、前記荷受け相手のステーションの芯受けする部分までの高さをａとし、前記支承台載荷高さをｈとし、前記荷物の高さの半分をｘとしたとき、ｘ＝ａ−ｈなる関係式を用いて前記荷物の高さを算出することが好ましい。
【００２０】
これにより、簡単な算出式を用いて荷物の大きさが算出されるので、当該算出のために大がかりな演算装置を設ける必要がない。よって、コストアップせずに、この算出された荷物の大きさを他の処理装置等に伝えて、生産効率を上げたり保管場所の選定に使用したりすることができる。
【００２１】
なお、本発明は、このような特徴的な手段を備える搬送車として実現することができるだけでなく、搬送車に含まれる特徴的な手段をステップとする搬送車の移載方法として実現したり、搬送車の移載方法に含まれる特徴的なステップをコンピュータに実行させるプログラムとして実現したりすることもできる。そして、そのようなプログラムは、ＣＤ−ＲＯＭ（Ｃｏｍｐａｃｔ  Ｄｉｓｃ−Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）等の記録媒体やインターネット等の通信ネットワークを介して流通させることができるのは言うまでもない。
【発明の効果】
【００２２】
本発明により、荷物の大きさが異なることによりステーションへの受け渡しの高さが変化する搬送車システムにおいて、搬送車の荷受け時において荷物の大きさが算出され、移載相手のステーションの高さが取得されるので、搬送車の荷降ろしをスムーズに行うことが可能となる。同時に、ステーション側に荷物の高さを検出するセンサを配置する必要がないので、ステーションごとのセンサの設置、調整、および配線に関する費用および工数を削減することができ、コストダウンが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
本実施の形態における搬送車は、荷物の底部を支承する支承台と、支承台を昇降させる昇降機構と、支承台の高さを検出する高さ検出部と、支承台の上昇により当該荷物が支承台に載荷されたことを検出する載荷検出部と、移載相手のステーションの高さが予め格納された高さ記憶部と、荷受け時において当該荷物が載荷された時の支承台の高さと、移載相手のステーションの高さとから、荷降ろし時の最適な支承台の高さを算出する高さ算出部とを備える。これにより、荷物の底部以外の部分を支承する複数のステーションのそれぞれとの間で、大きさが異なる荷物を移載する場合でも、荷降ろしをスムーズに行うことができる。
【００２４】
以下、本発明に係る搬送車の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００２５】
図１（ａ）は、本発明の実施の形態における搬送車が荷受けする場合の搬送システムの一例を示す斜視図である。また、図１（ｂ）は、本発明の実施の形態における搬送車が荷降ろしする場合の搬送システムの一例を示す斜視図である。同図（ａ）および（ｂ）における搬送システムは、搬送車１と、荷受けステーション２Ａと、荷降ろしステーション２Ｂと、荷物３とを備える。
【００２６】
搬送車１は、その上部に配置された支承台でロール状の荷物３をその軸芯３１が水平となる姿勢で胴受けして、荷受けステーション２Ａから荷物３を受け取る。また搬送車１は、荷物３を胴受けしたままで荷物３を荷降ろしステーション２Ｂまで搬送する。
【００２７】
荷受けステーション２Ａは、例えば、図１（ａ）に記載されたように、上部に設けられたＶ字溝２１Ａで荷物３の軸芯を受けることにより、荷物３が保持される。
【００２８】
荷降ろしステーション２Ｂは、例えば、図１（ｂ）に記載されたように、上部に設けられたチャッキング部２１Ｂの先端が、荷物３の軸芯３１の空洞部に貫入されることにより、荷物３が保持される。
【００２９】
荷物３は、例えば、図１（ａ）および図１（ｂ）に記載されたように、シート物が軸芯３１に巻き取られたロールであり、シート物の使用状況によりその外径が変化するため、倉庫に保管されているロールの外径はそれぞれ異なる。つまり、搬送車１は、荷物３の移載作業時にはその外径情報が取得されていない。
【００３０】
次に、本発明の実施の形態における搬送車の構成および機能について説明する。
【００３１】
図２は、本発明の実施の形態における搬送車の機能構成図である。図２における搬送車１は、台車本体１１と、昇降機構１２と、支承台１３と、制御部１４とを備える。
【００３２】
台車本体１１は、車輪およびそれを駆動する駆動機構を備え、搬送車１を水平方向に移動させる機能を有する。
【００３３】
昇降機構１２は、台車本体１１の上に配置され、後述する支承台１３を昇降させる機能を有する。昇降機構１２は、例えば、上下方向に伸縮できる複数の油圧式シリンダおよびそれを駆動する駆動機構を備える。また、昇降機構１２には、油圧式シリンダが上下方向に伸縮したストローク量を計測できるエンコーダが設置されている。このエンコーダは、後述する高さ検出部１４３として機能する。なお、油圧式シリンダは、パンタグラフ形のもので構成されていてもよい。
【００３４】
支承台１３は、昇降機構１２の上に配置され、荷物３の底部を胴受けして支承する機能を有する。支承台１３は、円筒型の荷物や底部が安定しない荷物を安定に支承するため、例えば図１に記載されたように、上面がＶ字形状となっている。また、支承台１３には、例えば、荷物３の荷重がかかったことを検知するストライカ機構が設置されている。このストライカ機構は、後述する載荷検出部１４２として機能する。
【００３５】
制御部１４は、中央制御部１４１と、載荷検出部１４２と、高さ検出部１４３と、高さ算出部１４４と、高さ記憶部１４５とを備える。
【００３６】
中央制御部１４１は、例えば、ＣＰＵで構成され、台車本体１１の走行、昇降機構１２の昇降動作、高さ検出部１４３の検出動作、高さ算出部１４４の高さ算出、高さ記憶部１４５への高さ情報格納および読み出し、および載荷検出部１４２からの信号入力を制御する機能を有する。
【００３７】
載荷検出部１４２は、搬送車１が荷受けをする場合、支承台１３に荷物３の荷重がかかったことを検知する機能を有する載荷検出手段である。載荷検出部１４２は、例えば、図３に記載されたようなストライカ機構により実現される。
【００３８】
図３は、本発明の実施の形態における搬送車の支承台に設置された載荷検出部の構造断面図である。図３における載荷検出部１４２は、触子材１４２Ａと、接触センサ１４２Ｂと、復帰用バネ１４２Ｃと、支点１４２Ｄとを備える。
【００３９】
触子材１４２Ａは、針金材をコの字状に折り曲げて形成され、荷物３が載荷されない場合には、その一部が支承台１３の上面より上に露出するようになっている。また、触子材１４２Ａは、支承台１３内に設置された支点１４２Ｄを中心に揺動自在となるように保持されている。
【００４０】
接触センサ１４２Ｂは、荷物３が支承台１３に載荷された場合に触子材１４２Ａの一部と接触するように配置されている。接触センサ１４２Ｂは、触子材１４２Ａの一部が接触することにより、中央制御部１４１に検出信号を出力する。
【００４１】
復帰用バネ１４２Ｃは、荷物３が支承台１３に載荷されていない場合には、触子材１４２Ａの一部を支承台１３の上面より上に露出させる方向に付勢する機能を有する。
【００４２】
高さ検出部１４３は、支承台１３の高さを検出する機能を有する高さ検出手段である。高さ検出部１４３は、前述したように、例えば、エンコーダである。エンコーダは、昇降機構１２のシリンダ機構に付設されることにより、昇降機構１２のストローク量を回転角に変換して検出する。
【００４３】
また、高さ検出部１４３は、初期状態から支承台１３の高さ計測を開始し、載荷検出部１４２が荷物の載荷を検出したときの支承台１３の高さを、高さ算出部１４４へ出力する。具体的には、載荷検出部１４２の接触センサ１４２Ｂから中央制御部１４１へ検出信号が出力される。当該出力を受けた中央制御部１４１が、高さ検出部１４３に対し、そのときの支承台１３の高さを高さ検出部１４３へ出力するよう指示を出す。
【００４４】
加えて、高さ検出部１４３は、搬送車１が荷降ろしをする場合、支承台１３が高さ算出部１４４で算出された最適な荷降ろし高さとなったことを中央制御部１４１に通知する機能も有する。
【００４５】
高さ算出部１４４は、例えば、レジスタを有する演算装置で構成され、搬送車１が荷降ろしをする場合、支承台１３の最適な荷降ろし高さである支承台最適高さを算出する機能を有する高さ算出手段である。具体的には、高さ検出部１４３から出力された荷物の載荷を検出したときの支承台１３の高さと、高さ記憶部１４５から読み出された荷受けステーション２Ａおよび荷降ろしステーション２Ｂの各々の高さとから、支承台最適高さが算出される。この支承台最適高さの算出方法について、図４を用いて詳細に説明する。
【００４６】
図４（ａ）は、本発明の実施の形態における搬送車が荷受けする場合の搬送システムの一例を示す正面図である。また、図４（ｂ）は、本発明の実施の形態における搬送車が荷降ろしする場合の搬送システムの一例を示す正面図である。図４（ａ）における搬送システムは、搬送車１と、荷受けステーション２Ａと、荷物３とを備える。また、図４（ｂ）における搬送システムは、搬送車１と、荷降ろしステーション２Ｂと、荷物３とを備える。搬送車１は、台車本体１１と、昇降機構１２と、支承台１３と、中央制御部１４１と、載荷検出部１４２と、高さ検出部１４３と、高さ算出部１４４と、高さ記憶部１４５とを備える。
【００４７】
まず、搬送車１が荷受けステーション２Ａに到着した状態を初期状態ａとし、初期状態ａの時の支承台１３の上面高さをＸａとする。初期状態ａでは、支承台１３は荷物３とは接触していない。
【００４８】
支承台１３が上昇して荷物３が載荷された時の状態を載荷状態ｂとし、載荷状態ｂの時の支承台１３の上面高さをＸｂとする。Ｘｂは、載荷検出部１４２により荷物３が支承台１３に載荷されたことが検出されたときの高さ検出部１４３により検出された支承台１３の高さである支承台載荷高さである。
【００４９】
初期状態ａから載荷状態ｂまで支承台１３を上昇させるためのストローク量をＸ１とすると、Ｘ１＝Ｘｂ−Ｘａであり、これは、上述した載荷検出部１４２および高さ検出部１４３により検出される。
【００５０】
また、荷受けステーション２Ａの高さＡ０は、予め高さ記憶部１４５に格納されている。なお、荷受けステーション２Ａの高さＡ０から初期状態ａの時の支承台１３の上面高さＸａを減じた値が、荷受けステーション２Ａの相対高さＡ（＝Ａ０−Ｘａ）として、高さ記憶部１４５に格納されていてもよい。
【００５１】
ここで、荷物３の軸芯３１から底面までの距離をＹとすると、Ｙ＝Ａ−Ｘ１が、高さ算出部１４４により算出される。これにより、荷物３の外径が算出される。
【００５２】
次に、荷降ろしステーション２Ｂにて、搬送車が支承台最適高さＸｃとなったときの状態を荷降ろし状態ｃとする。
【００５３】
また、荷降ろしステーション２Ｂの高さＢ０は、予め高さ記憶部１４５に格納されている。なお、荷降ろしステーション２Ｂの高さＢ０から初期状態ａの時の支承台１３の上面高さＸａを減じた値が、荷降ろしステーション２Ｂの相対高さＢ（＝Ｂ０−Ｘａ）として、高さ記憶部１４５に格納されていてもよい。
【００５４】
ここで、初期状態ａから荷降ろし状態ｃまで支承台１３を上昇させるためのストローク量をＸ２とすると、Ｘ２＝Ｂ−Ｙが、高さ算出部１４４により算出される。
【００５５】
ここで、図２に記載された搬送車１の機能構成図の説明に戻る。
【００５６】
高さ記憶部１４５は、例えば、メモリであり、搬送車１が移載動作を行う相手のステーションの高さ情報を格納する機能を有する高さ記憶手段である。ステーションの高さ情報とは、ステーションが荷物３を支承する位置の高さである。高さ記憶部１４５は、搬送車１が移載動作を行う全てのステーションの高さ情報が、予め格納されていることが好ましい。これにより、移載相手のステーションの高さがステーションごとに異なっても、搬送車１は、移載相手のステーションの高さ情報をその移載の都度取得する必要がない。よって、荷降ろし時における支承台最適高さの算出時間が短縮化される。
【００５７】
以上の構成により、本発明の実施の形態における搬送車は、荷物３の外径が異なる場合でも、荷受け時の移載動作に基づき取得した情報と各ステーションの高さ情報とから、荷物３の外径を考慮したスムーズな荷降ろし動作を実現することが可能となる。
【００５８】
次に、搬送車１の移載動作について説明する。
【００５９】
図５は、本発明の実施の形態における搬送車の動作フローチャートである。
【００６０】
同図の動作フローチャートによる搬送車１の移載方法は、順に、搬送車１が荷受けステーション２Ａから荷物３を荷受けするステップＳ１０と、搬送車１が荷物を荷降ろしステーション２Ｂまで搬送するステップＳ２０と、搬送車１が荷降ろしステーション２Ｂにて荷物３を荷降ろしするステップＳ３０とを含む。以下、各ステップを詳細に説明する。
【００６１】
まず、ステップＳ１０では、中央制御部１４１は、支承台１３が荷物３を載荷するまで、昇降機構１２を介して支承台１３を上昇させる。具体的には、載荷検出部１４２が荷物３の載荷を検出すると、載荷検出部１４２から中央制御部１４１へ検出信号が出力される。中央制御部１４１は、この検出信号を受信すると、昇降機構１２に対し支承台１３の上昇を停止させる（Ｓ１０１）。
【００６２】
次に、ステップＳ１０では、中央制御部１４１は、初期状態からステップＳ１０１での停止状態までの支承台１３のストローク量を、高さ検出部１４３に検出させる（Ｓ１０２）。
【００６３】
このとき、中央制御部１４１は、予め高さ記憶部１４５に格納されている荷受けステーション２Ａの高さ情報と、ステップＳ１０２で検出させた支承台１３のストローク量とから、高さ算出部１４４に荷物３の大きさを算出させ、これを他の処理装置等へ出力してもよい。これにより、荷物３を使用する生産システムの生産効率を上げたり、荷物３の保管場所の選定に使用したりすることができる。
【００６４】
次に、ステップＳ２０では、中央制御部１４１は、駆動機構を介して台車本体１１を水平方向に移動させ、荷降ろしステーション２Ｂまで搬送車を移動させる。
【００６５】
なお、ステップＳ２０において、中央制御部１４１は、支承台１３を初期状態まで下降させた状態で荷物３を搬送させてもよいし、荷受けしたときの高さのままで荷物３を搬送させてもよい。
【００６６】
次に、ステップＳ３０では、中央制御部１４１は、予め高さ記憶部１４５に格納されている荷受けステーション２Ａの高さ情報および荷降ろしステーション２Ｂの高さ情報と、ステップＳ１０２で検出させた支承台１３のストローク量とから、高さ算出部１４４に、荷降ろしのための支承台１３の最適高さである支承台最適高さを算出させる（Ｓ３０１）。
【００６７】
なお、高さ算出部１４４による支承台最適高さの算出方法については、図４を用いて説明したとおりである。
【００６８】
最後に、ステップＳ３０では、中央制御部１４１は、ステップＳ３０１で算出させた支承台最適高さまで、昇降機構１２を介して支承台１３を昇降させる（Ｓ３０２）。
【００６９】
なお、ステップＳ２０とステップＳ３０１とは順序が逆でもよい。つまり、荷降ろしのための支承台１３の最適高さの算出は、荷受けステーションから荷降ろしステーションへの荷物３の搬送動作の前になされてもよい。この場合には、例えば、荷降ろしステーションに高さ制限がある場合、予め上記支承台最適高さを算出しておくことにより、搬送時の支承台１３の高さを調整して荷降ろしステーションでの不具合を回避することができる。
【００７０】
また、中央制御部１４１は、移載相手のステーションの高さを、高さ記憶部１４５から読み出すのではなく、移載動作の度に外部から移載相手のステーションの高さ情報を取得して高さ算出部１４４に与えてもよい。
【００７１】
以上のステップにより、本発明の実施の形態における搬送車は、荷物３の外径が異なる場合でも、荷受け時の移載動作に基づき取得した情報と各ステーションの高さ情報とから、荷物３の外径を考慮したスムーズな荷降ろし動作を実現することが可能となる。
【００７２】
以上説明したように、本実施の形態における搬送車およびその移載方法によれば、荷物の大きさが異なることによりステーションへの受け渡しの高さが変化する搬送車システムにおいて、搬送車の荷受け時において荷物の大きさが算出され、移載相手のステーションの高さが取得されるので、搬送車の荷降ろしをスムーズに行うことが可能となる。また、ステーション側に荷物の高さを検出するセンサを配置する必要がないので、ステーションごとのセンサの設置、調整、および配線に関する費用および工数が削減され、コストダウンが図られる。
【００７３】
また、荷降ろしするステーションの高さがステーションごとに異なっても荷降ろしをスムーズに行うことができる。また、各ステーションの高さ情報が予め高さ記憶部に格納されているので、移載相手のステーションの高さ情報をその都度取得する必要がなく、荷降ろし時における支承台最適高さの算出時間が短縮化される。
【００７４】
さらに、荷物の大きさが算出されるので、算出された荷物の大きさを他の処理装置等に伝えて、生産効率を上げたり保管場所の選定に使用したりすることができる。
【００７５】
以上、本発明に係る搬送車およびその移載方法について、実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、この実施の形態に限定されるものではない。
【００７６】
例えば、本実施の形態では、大きさの異なる荷物３として、シート物が巻き取られたロールを例示したが、荷物３は、このような円筒型荷物に限られない。例えば、図６に記載されたような箱型荷物であってもよい。
【００７７】
図６（ａ）は、小さな箱型荷物の一例を示す斜視図であり、図６（ｂ）は、大きな箱型荷物の一例を示す斜視図である。図６に記載された箱型荷物は、その外面において図示されたような凹部（図中では矢印で示された部分）が存在することにより、荷降ろしステーション２Ｂのチャッキング部２１Ｂは箱型荷物４１および４２の凹部を支承する。一方、搬送車１は、箱型荷物４１および４２の底部を支承台１３に載置して搬送する。また、図６（ａ）に記載された箱型荷物４１の底部から凹部までの長さＹ１は、図６（ｂ）に記載された箱型荷物４２の底部から凹部までの長さＹ２よりも短い。このような箱型荷物の底部から凹部までの長さが異なる場合においても、本発明の実施の形態における搬送車およびその移載方法が適用されることにより、荷物がロールである場合と同様の効果が得られる。なお、本実施の形態で例示したロールと同様に、図６に記載されたような箱型荷物の場合であっても、大きさのバリエーションが多いほど、本発明の効果が大きい。
【産業上の利用可能性】
【００７８】
本発明は、自動倉庫の無人搬送車に有用であり、特に、大きさの異なる荷物を保管する自動倉庫の搬送車として用いるのに最適である。
【図面の簡単な説明】
【００７９】
【図１】（ａ）本発明の実施の形態における搬送車が荷受けする場合の搬送システムの一例を示す斜視図である。（ｂ）本発明の実施の形態における搬送車が荷降ろしする場合の搬送システムの一例を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態における搬送車の機能構成図である。
【図３】本発明の実施の形態における搬送車の支承台に設置された載荷検出部の構造断面図である。
【図４】（ａ）本発明の実施の形態における搬送車が荷受けする場合の搬送システムの一例を示す正面図である。（ｂ）本発明の実施の形態における搬送車が荷降ろしする場合の搬送システムの一例を示す正面図である。
【図５】本発明の実施の形態における搬送車の動作フローチャートである。
【図６】（ａ）小さな箱型荷物の一例を示す斜視図である。（ｂ）大きな箱型荷物の一例を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００８０】
１    搬送車
２Ａ    荷受けステーション
２Ｂ    荷降ろしステーション
３    荷物
１１    台車本体
１２    昇降機構
１３    支承台
１４    制御部
２１Ａ    Ｖ字溝
２１Ｂ    チャッキング部
３１    軸芯
４１、４２    箱型荷物
１４１    中央制御部
１４２    載荷検出部
１４２Ａ    触子材
１４２Ｂ    接触センサ
１４２Ｃ    復帰用バネ
１４２Ｄ    支点
１４３    高さ検出部
１４４    高さ算出部
１４５    高さ記憶部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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