(57)【要約】【課題】コンパクト化が可能であり、少ない工程数で容易且つ安価に寸法精度の高いリードブロックが得られる回転コネクタ用のリードブロック製造方法を提供すること。【解決手段】フープ状金属板２０に対して打ち抜き加工を行ってほぼ平板状のリードブランク１３を形成した後、ピン形状の第２の接続端子部１１ｂを有する所定本数の接続端子１１に対して、連結部１５の近傍で曲げ加工を行うことによってリードブランク１３を立体的な形状となす。次いで、このリードブランク１３を金型内にインサートして絶縁性樹脂からなる基体１２を成形するが、その際、接続端子１１群の各接続端子部１１ａ〜１１ｃや連結部１４〜１６を除いて、リードブランク１３が基体１２に埋設されるようにインサート成形加工を行う。しかる後、連結部１４〜１６の所定部位を除去することによって、複数の接続端子１１を互いに電気的に独立させてリードブロックを完成する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
同心状に配置され且つ相対的に回動自在に連結された固定側ハウジングおよび可動側ハウジングと、これら一対のハウジングの間に形成される空間内に巻き締めおよび巻き戻し可能に収納された可撓性ケーブルと、前記ハウジングの所定位置に装着されたリードブロックとを備え、前記リードブロックが絶縁性の基体に複数の接続端子を保持させたブロック体からなると共に、前記接続端子群が、前記可撓性ケーブルの導体部に接続される第１の接続端子部と、外部コネクタおよび／または外部リードに接続される第２の接続端子部とをそれぞれ有する回転コネクタに用いるリードブロックの製造方法として、
フープ状金属板に対して打ち抜き加工および折曲加工を行うことにより、前記第２の接続端子部群を平行な平面に沿って配列させた前記接続端子群が連結部によって連結された接続端子連結体を形成した後、
少なくとも前記連結部と前記第１および第２の接続端子部群とを除いて前記接続端子連結体が前記基体に埋設されるようにインサート成形加工を行うことにより、絶縁性樹脂からなる前記基体を形成し、
しかる後、前記連結部の所定部位を除去して前記接続端子群を互いに電気的に独立させることを特徴とする回転コネクタ用リードブロックの製造方法。
【請求項２】
請求項１の記載において、前記打ち抜き加工を行う前に前記フープ状金属板の一部を鍍金処理しておき、この鍍金処理された部分から、前記第２の接続端子を形成することを特徴とする回転コネクタ用リードブロックの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のステアリング装置に組み込まれてロータ側に配置された電気装置とステータ側に配置された電気装置とを電気的に接続する回転コネクタに組み込まれる回転コネクタ用リードブロックの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の回転コネクタは、同心状に配置され且つ相対的に回動自在に連結された固定側ハウジングおよび可動側ハウジングと、これら一対のハウジングの間に形成される空間内に収納される可撓性ケーブルと、各ハウジングの所定位置に装着されたリードブロックとによって主に構成されており、可動側ハウジングを時計回りまたは反時計回りに回転させると、可撓性ケーブルが前記空間内で巻き締められたり巻き戻されるようになっている。
【０００３】
そこで従来のリードブロックは、所定形状に加工された複数の帯状金属片（端子群）が絶縁性の基体に保持されてなるブロック体であって、それらの帯状金属片群がそれぞれ、可撓性ケーブルの導体部に接続される第１端子と、外部コネクタや外部リードに接続される第２端子とを有している。すなわち、可撓性ケーブルの一端部が固定側ハウジングに装着されたリードブロックの第１端子群に接続され、可撓性ケーブルの他端部が可動側ハウジングに装着されたリードブロックの第１端子部群に接続される。また、これら両リードブロックの第２端子群にそれぞれ、外部回路から導出された外部コネクタや外部リードが接続されるようになっている。
【０００４】
このように概略構成された回転コネクタは、固定側ハウジングをステアリング装置のステアリングコラムに固定すると共に、可動側ハウジングをステアリングホイールに固定し、各ハウジングに装着されているリードブロックに外部コネクタや外部リードを接続することによって、車体側に配置された電気装置とステアリングホイール側に配置された電気装置とを電気的に接続することができる。それゆえ、かかる回転コネクタは、例えばエアバッグシステムやホーン回路等の電気的接続手段として使用される。
【０００５】
ところで、最近は自動車のステアリング装置が多機能化しており、それに伴って回路数が増大する傾向にあるが、多回路化が促進されると、外部コネクタや外部リードを接続するための接続端子群を１列に配列させているリードブロックの場合、長手寸法が大きくなりすぎてハウジングへの装着に支障をきたしてしまう。
【０００６】
そこで従来、リードブロックのコンパクト化を図るために、独立した小さなリードブロックを複数個組み合わせて一体化することによって、外部コネクタを接続するための複数の接続端子(端子群）を２列に配列させたリードブロックが提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、他の従来例として、リードブロックを本体部と延出部とに分割しておき、これら両者を連結する所定の帯状金属片（導体延出部）をＵ字状に折り曲げて本体部上に延出部を積層することによって、外部コネクタを接続するための接続端子群を２列に配列させたリードブロックが提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【特許文献１】特開２００３−４５５９８号公報
【特許文献２】特開２０００−３２３２５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１に記載されているように、複数個の小さなリードブロックを組み合わせて一体化するリードブロックの場合、これら小リードブロックのそれぞれについて、端子群を金型内にインサートして絶縁性の基体を成形するというインサート成形加工を行わねばならず、しかも異なる小リードブロックの端子どうしを超音波溶接等によって接続しなければならない。そのため、所望のリードブロックを製造するための工程数が多くなり、金型費等の費用が高くなるという問題があった。
【０００８】
一方、特許文献２に記載されているように、リードブロックの本体部と延出部とがＵ字状の帯状金属片を介して連結されているリードブロックの場合、本体部と延出部のインサート成形加工を一括して行うことは可能であるが、インサート成形後に帯状金属片をＵ字状に折り曲げて延出部を本体部上の所定位置に正確に配置させることは容易でないため、この折り曲げ工程が煩雑であると共に、リードブロックの接続端子群の位置が高精度に位置決めしにくいという問題があった。
【０００９】
本発明は、このような従来技術の実情に鑑みてなされたもので、その目的は、コンパクト化が可能であり、少ない工程数で容易且つ安価に寸法精度の高い回転コネクタ用リードブロックの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の目的を達成するために、本発明では、
同心状に配置され且つ相対的に回動自在に連結された固定側ハウジングおよび可動側ハウジングと、これら一対のハウジングの間に形成される空間内に巻き締めおよび巻き戻し可能に収納された可撓性ケーブルと、前記ハウジングの所定位置に装着されたリードブロックとを備え、前記リードブロックが絶縁性の基体に複数の接続端子を保持させたブロック体からなると共に、前記接続端子群が、前記可撓性ケーブルの導体部に接続される第１の接続端子部と、外部コネクタおよび／または外部リードに接続される第２の接続端子部とをそれぞれ有する回転コネクタに用いるリードブロックの製造方法として、フープ状金属板に対して打ち抜き加工および折曲加工を行うことにより、前記第２の接続端子部群を平行な平面に沿って配列させた前記接続端子群が連結部によって連結された接続端子連結体を形成した後、少なくとも前記連結部と前記第１および第２の接続端子部群とを除いて前記接続端子連結体が前記基体に埋設されるようにインサート成形加工を行うことにより、絶縁性樹脂からなる前記基体を形成し、しかる後、前記連結部の所定部位を除去して前記接続端子群を互いに電気的に独立させるようにした。
【００１１】
このように、予め、第２の接続端子部群を平行な平面に沿って配列させた所定形状の接続端子群と、接続端子どうしを連結する連結部とを具備してなる接続端子連結体を形成しておけば、この接続端子連結体を金型内にインサートして絶縁性樹脂からなる基体を成形した後に、連結部の所定部位を除去するだけで、所望のリードブロックを製造することができる。こうして得られたリードブロックは寸法精度が高く、且つ第２の接続端子部群が平行な平面に沿って配列されているためコンパクト化が図りやすい。また、工程数が少なくて部品点数も最小限に抑えられるため、リードブロックを安価に製造することができる。
【００１２】
上記の製造方法において、打ち抜き加工を行う前にフープ状金属板の一部を鍍金処理しておき、この鍍金処理された部分から第２の接続端子を形成するようにすれば、外部コネクタ（雌コネクタ）や外部リードと第２の接続端子との導通の信頼性を高めることができる。また、接続端子連結体の残余の部分は、可撓性ケーブルや外部リードに超音波溶接等によって接続されたり、基体内に埋設される部分なので、鍍金処理は不要であり、それゆえ無駄な鍍金処理を行う必要がなくなって材料費を低減できる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明による回転コネクタ用リードブロックの製造方法は、第２の接続端子群を平行な平面に沿って配列させた所定形状の接続端子群と、接続端子どうしを連結する連結部とを具備してなる接続端子連結体を予め形成しておき、この接続端子連結体を金型内にインサートして絶縁性樹脂からなる基体を成形した後に、連結部の所定部位を除去するというものなので、寸法精度が高くてコンパクト化が図りやすい所望のリードブロックを容易に製造できる。また、工程数が少なくて部品点数も最小限に抑えられるため、リードブロックの製造コストを低減できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
発明の実施の形態を図面を参照して説明すると、図１は本発明の第１実施形態例に係る回転コネクタ用リードブロックを備えた回転コネクタの平面図、図２は図１に示すリードブロックの斜視図、図３は図２に示すリードブロックを構成する接続端子の斜視図、図４〜図７は図２に示すリードブロックの製造工程の説明図である。
【００１５】
図１に示すように、本実施形態例に係る回転コネクタ用のリードブロックを備えた回転コネクタは、外筒部２や底壁３等を有する固定側ハウジング１と、内筒部５や天板６等を有する可動側ハウジング４と、これら両ハウジング１，４間に形成される円環状の空間７内に巻き締めおよび巻き戻し可能に収納される可撓性ケーブル８と、この空間７内において周方向へ移動可能に配置されて可撓性ケーブル８の巻き締め動作や巻き戻し動作をガイドする図示せぬ移動体と、固定側ハウジング１に装着されたリードブロック９と、可動側ハウジング４の天板６に装着されたリードブロック１０とによって主に構成されている。
【００１６】
固定側ハウジング１と可動側ハウジング４は同心状に配置されて、相対的に回動自在に連結されている。可撓性ケーブル８は、互いに平行に配列された複数本のリード線（導体部）を２枚の絶縁性フィルムでラミネートしてなる帯状体である。ただし、可撓性ケーブル８の両端部では導体部が露出しており、一方の端部が固定側ハウジング１側のリードブロック９に接続され、他方の端部が可動側ハウジング４側のリードブロック１０に接続されている。両リードブロック９，１０は基本的に同等の構成なので、可動側ハウジング４に装着されたリードブロック１０についてのみ説明する。
【００１７】
図２に示すように、リードブロック１０は、所定形状に加工された複数本（本実施形態例では７本）の接続端子１１（接続端子１１群）が絶縁性の基体１２に保持されてなるブロック体であり、図２に示すような外観を呈している。接続端子１１群は、後述する図６のリードブランク（接続端子連結体）１３を金型内にインサートして絶縁性樹脂からなる基体に埋設するように成形した後、連結部１４〜１６を打ち抜きなどで除去することによって形成されたものである。リードブロック１０には、リードブランク１３を金型内にインサートして絶縁性樹脂からなる基体１２が成形されている。また、図３に示すように、各接続端子１１には、可撓性ケーブル８の導体部に接続される第１の接続端子部１１ａと、図示せぬ外部コネクタに接続されるピン形状の第２の接続端子部１１ｂと、図示せぬ外部リードに接続される第２の接続端子部１１ｃとが形成されている。
【００１８】
次に、図４〜図７を参照してリードブロック１０の製造方法について説明する。図４（ａ）、図５（ａ）および図６（ａ）は平面図であり、図４（ｂ）、図５（ｂ）、図６（ｂ）および図７は正面図である。なお、リードブロック９の製造方法については、リードブロック１０の製造方法と基本的に同等なためその説明は省略する。
【００１９】
まず、図４（ｂ）に示すように、フープ状金属板２０の一側部（ハッチング部分）に鍍金処理を施した後、このフープ状金属板２０に対して打ち抜き加工（プレス加工）を行って、ほぼ平板状のリードブランク１３を形成する。このリードブランク１３は７本の接続端子１１と連結部１４〜１６とに区分けすることができ、各接続端子１１の一端部が第１の接続端子部１１ａとなり、他端部が第２の接続端子部１１ｂ，１１ｃとなる。また、各接続端子１１の第１の接続端子部１１ａどうしが連結部１６によって連結されていると共に、ピン形状の３本の第２の接続端子部１１ｂのうちの図中左端の２本が連結部１５によって連結され、且つ残り４本の第２の接続端子部１１ｃどうしが連結部１４によって連結されている。なお、ピン形状の３本の第２の接続端子部１１ｂは、フープ状金属板２０の鍍金処理された部分に形成される。また、図４に示す製造段階では、連結部１５で連結されている図示左端の２本の接続端子１１に対する所要の折曲加工が実施されていないため、接続端子１１群はまだ図３に示すような立体的な形状にはなっていない。
【００２０】
次いで、図５（ａ）に示すように、第２の接続端子部１１ｂを有する図示左端の２本の接続端子１１に対して、連結部１５の近傍（図中矢印Ａ，Ｂで示す箇所）で一次曲げ加工を行い、さらに図６（ａ）に示すように、二次曲げ加工を行うことによってリードブランク１３を立体的な形状となす。すなわち、一次曲げ加工によって、前記２本の接続端子１１の連結部１５近傍（図中矢印Ａ，Ｂで示す箇所）にそれぞれ板厚方向に折曲されたＬ字形状部１１ｄを形成し、次に二次曲げ加工することによって、これら２本の第２の接続端子部１１ｂと残り１本の第２の接続端子部１１ｂとが平行な平面に沿って２列に配列されるようにする。なお、図４（ｂ）に示す各第２の接続端子部１１ｂの寸法と形状は、一次曲げ加工および二次曲げ加工によって３本の第２の接続端子部１１ｂが平行な平面に沿って２列に配列され、且つそれらの先端が同一高さとなるように設定されている。このように、平行な平面に沿って複数の第２の接続端子部１１ｂを配列させるためには、図６に示すリードブランク１３における第２の接続端子部１１ｂの配置、配列ピッチおよび先端部の高さ寸法などに応じて、図４（ｂ）に示す平板状の接続端子連結体１３の寸法・形状が適宜設定される。
【００２１】
次いで、図６に示すリードブランク１３を金型内にインサートして絶縁性樹脂からなる基体１２を成形する。その際、接続端子１１群の各接続端子部１１ａ〜１１ｃと幅広部１１ｅおよび連結部１４〜１６を除いて、リードブランク１３が基体１２に埋設されるようにインサート成形を行う。
【００２２】
しかる後、連結部１４を切除すると共に、図７に示す基体１２の透孔１２ａに露出する連結部１５を切除し、且つ基体１２の透孔１２ｂに露出する連結部１６を打ち抜き加工などで除去することによって、接続端子１１を互いに電気的に独立させる。これにより、接続端子１１の総数が７本で、且つ鍍金処理されたピン形状の３本の第２の接続端子部１１ｂを２列に配列させたリードブロック１０（図２および図７参照）が完成する。
【００２３】
このようにして製造されたリードブロック９，１０は、超音波溶接等によって両リードブロック９，１０の第１の接続端子１１ａ群が可撓性ケーブル８の両端部（導体部）にそれぞれ接続されると共に、第２の接続端子部１１ｃ群が外部リードにそれぞれ接続されて、固定側ハウジング１と可動側ハウジング４の所定位置に装着される。そして、固定側ハウジング１をステアリング装置のステアリングコラムに固定し、且つ可動側ハウジング４をステアリングホイールに固定する。こうして回転コネクタをステアリング装置に取り付けた後、両リードブロック９，１０の第２の接続端子部１１ｂ群に外部コネクタ（雌コネクタ）を差し込んで接続することによって、ステアリングコラム側に配置された電気装置とステアリングホイール側に配置された電気装置とを電気的に接続することができる。
【００２４】
以上説明したように、本実施形態例に係る回転コネクタ用リードブロックの製造方法ににあっては、リードブロック９，１０がコンパクトな形状になっていて製造が容易であると共に、その寸法精度が高めやすくなっている。すなわち、予め、ピン形状の３本の第２の接続端子部１１ｂを平行な平面に沿って２列に配列させた所定形状の接続端子１１群と、接続端子１１どうしを連結する連結部１４〜１６とを具備してなるリードブランク１３を形成しておき、このリードブランク１３を金型内にインサートして基体１２を成形した後に、連結部１４〜１６の所定部位を打ち抜きなどによって除去するだけで、所望のリードブロック９，１０を製造できるため、リードブロック９，１０の寸法精度が高くてコンパクト化も図りやすい。また、工程数が少なくて部品点数も最小限に抑えられるため、これらリードブロック９，１０は安価に製造できる。
【００２５】
また、本実施形態例では、フープ状金属板２０に打ち抜き加工を行ってリードブランク１３を得る前に、このフープ状金属板２０の一側部を鍍金処理しておき、この鍍金処理された部分から外部コネクタに接続される第２の接続端子部１１ｂ群を形成するので、外部コネクタ（雌コネクタ）や外部リードとピン形状の第２の接続端子部１１ｂとの導通の信頼性が高めやすくなっている。しかも、リードブランク１３の残余の部分は、可撓性ケーブル８や外部リードに超音波溶接等によって接続されたり、基体１２内に埋設される部分なので、鍍金処理は不要であり、それゆえ無駄な鍍金処理を行う必要がなくなって材料費を低減できる。
【００２６】
図８〜図１１は本発明の第２実施形態例に係るリードブロックの製造工程の説明図であって、図４〜図６と対応する部分には同一符号が付してあるため重複する説明は省略する。図８（ａ）、図９（ａ）および図１０（ａ）は平面図であり、図８（ｂ）、図９（ｂ）、図１０（ｂ）および図１１は正面図である。
【００２７】
図１１に示すリードブロック１７は、接続端子１１の総数が８本であり、このうち４本の接続端子１１が外部コネクタに接続されるピン形状の第２接続端子部１１ｂを有している点が、前記第１実施形態例と異なっている。
【００２８】
このリードブロック１７の製造方法は前記第１実施形態例と基本的に同じであり、まず、予め一側部に鍍金処理を施したフープ状金属板に対して打ち抜き加工（プレス加工）を行って、図８に示すようなほぼ平板状のリードブランク１８を形成する。そして、図９に示すように、接続端子１１ｂを有する図示左端の２本の接続端子１１に対して、連結部１５の近傍（図中矢印Ｃ，Ｄ）で一次曲げ加工を行いＬ字形状部１１ｄを形成し、さらに図１０に示すように、二次曲げ加工を行うことによってこれら２本の第２の接続端子部１１ｂと残り２本の第２の接続端子部１１ｂとが平行な平面に沿って２列に配列されるように形成し、リードブランク１８を立体的な形状となす。次いで、図１０に示すリードブランク１８を金型内にインサートして絶縁性樹脂からなる基体１２を成形するが、その際、接続端子１１群の各接続端子部１１ａ〜１１ｃと幅広部１１ｅ、および連結部１４〜１６を除いて、リードブランク１８が基体１２に埋設されるようにインサート成形加工を行う。しかる後、連結部１４や、図１１に示す基体１２の透孔１２ａ，１２ｂに露出する連結部１５，１６を除去することによって、接続端子１１を互いに電気的に独立させる。これにより、接続端子１１の総数が８本で、且つ鍍金処理されたピン形状の４本の第２の接続端子部１１ｂを平行な平面に沿って２列に配列させたリードブロック１７（図１１参照）が完成する。
【００２９】
なお、上記各実施形態例では、複数の接続端子１１群の一部を外部コネクタと接続させ、他部を外部リードに接続する場合について説明したが、それら複数の接続端子１１群がすべて外部コネクタと接続される場合であっても、本発明を適用することによってリードブロックのコンパクト化が可能であり、少ない工程数で製造コストの低減や寸法精度の向上が図れることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の第１実施形態例に係る回転コネクタ用リードブロックを備えた回転コネクタの平面図である。
【図２】図１に示すリードブロックの斜視図である。
【図３】図２に示すリードブロックを構成する接続端子群の斜視図である。
【図４】第１実施形態例に係るリードブロックの製造工程の説明図である。
【図５】第１実施形態例に係るリードブロックの製造工程の説明図である。
【図６】第１実施形態例に係るリードブロックの製造工程の説明図である。
【図７】第１実施形態例に係るリードブロックの製造工程の説明図で完成状態を示す正面図である。
【図８】本発明の第２実施形態例に係るリードブロックの製造工程の説明図である。
【図９】第２実施形態例に係るリードブロックの製造工程の説明図である。
【図１０】第２実施形態例に係るリードブロックの製造工程の説明図である。
【図１１】第２実施形態例に係るリードブロックの製造工程の説明図で完成状態を示す正面図である。
【符号の説明】
【００３１】
１  固定側ハウジング
４  可動側ハウジング
８  可撓性ケーブル
９，１０，１７  リードブロック
１１  接続端子
１１ａ  接続端子部（第１の接続端子部）
１１ｂ，１１ｃ  接続端子部（第２の接続端子部）
１１ｄ  Ｌ字形状部
１２  基体
１３，１８  リードブランク（接続端子連結体）
１４〜１６  連結部
２０  フープ状金属板
【図１】
2009158169.tif 000003
【図２】
2009158169.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2009158169.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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