(57)【要約】【課題】膜厚に偏りがある偏肉樹脂シートにおいて経時的に発生する反りを抑制して、良好な品質の偏肉樹脂シートを製造する偏肉樹脂シートの製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】ダイ１６から吐出されるシート状の樹脂を、型ローラー２０とニップローラー１８とで挟圧して偏肉樹脂シートを成形する成形工程と、型ローラー２０およびニップローラー１８によって成形された偏肉樹脂シートを、型ローラー２０と対向して配置される剥離ローラー２２に巻き掛けることで、型ローラー２０から偏肉樹脂シートを剥離する剥離工程と、引取ローラー３６により、剥離ローラー２２により剥離された偏肉樹脂シートを引っ張って搬送する搬送工程と、を含む。引取ローラー３６の周速度Ｖａと型ローラー２０の周速度Ｖｂとが、Ｖａ／Ｖｂ≧１．０３を満たす。【選択図】図３
2009220442.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
幅方向に関して膜厚に偏りがある偏肉樹脂シートの製造方法であって、
ダイから吐出されるシート状の樹脂を、型ローラーとニップローラーとで挟圧して偏肉樹脂シートを成形する成形工程と、
前記型ローラーおよび前記ニップローラーによって成形された前記偏肉樹脂シートを、前記型ローラーと対向して配置される剥離ローラーに巻き掛けることで、前記型ローラーから前記偏肉樹脂シートを剥離する剥離工程と、
引取ローラーによって、前記剥離ローラーにより剥離された前記偏肉樹脂シートを引っ張って搬送する搬送工程と、を含み、
前記引取ローラーの周速度Ｖａと前記型ローラーの周速度Ｖｂとが、Ｖａ／Ｖｂ≧１．０３を満たすことを特徴とする偏肉樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
前記搬送工程において、前記偏肉樹脂シートは加熱手段により加熱され、
前記加熱手段は、前記偏肉樹脂シートの表面温度がガラス転移温度以下になった後に、前記偏肉樹脂シートのうち加熱される側の表面の温度差が、前記幅方向に関して４０℃以内となるように、前記偏肉樹脂シートを加熱することを特徴とする請求項１に記載の偏肉樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
前記幅方向に関して、前記偏肉樹脂シートのうち膜厚が最も大きい最膜厚部と膜厚が最も小さい最膜薄部との膜厚差は、０．５ｍｍ以上であって５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の偏肉樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
前記偏肉樹脂シートは、前記幅方向に関して、前記最膜薄部を複数含み、
前記複数の最膜薄部は、２００ｍｍ以上のピッチを有することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の偏肉樹脂シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は膜厚に偏りがある偏肉樹脂シートの製造方法に係り、例えば液晶表示装置のバックライトの導光板や、装飾・表示・照明用ディスプレイの導光板などの光学シートとして使用される偏肉樹脂シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置のバックライトや装飾・表示・照明用のディスプレイ装置には、光源からの光を導いて面発光する導光板が使用されており、例えば液晶表示装置には、液晶パネルの裏面側から導光板を介して光を照射するバックライトが設けられている。
【０００３】
このような導光板のうち大画面液晶テレビなどの大型装置に用いられる導光板は、現行の設備や技術を背景に、押出成形法により製造されることが一般的である。この押出成形法では、通常、均一な膜厚を有する溶融状態の樹脂シートがダイ（Ｔダイ等）から押し出されて冷却ローラーによって冷却される。当該樹脂シートは、その後、引取ローラーによって引っ張り搬送され、この搬送中に空冷されて固化する。
【０００４】
この押出成形法により成形される樹脂シートには、時間の経過とともに反りが生じてしまうことがある。この樹脂シートの反りは、品質に影響を及ぼすとともに取扱いにも支障をきたすため、可能な限り抑制されることが好ましく、いくつかの文献において均一膜厚の樹脂シートの反りを防ぐ方法が提案されている。
【０００５】
例えば特許文献１は、ポリシングロールまたはその近傍において、樹脂シートの両端部を加熱したり或いは樹脂シートの中央部を冷却する方法を開示する。この方法によれば、引取ロールの周速度がポリシングロールの周速度と等速に調整されて樹脂シートを無張力状態に保持した場合に発生する樹脂シート端部の波打ち（エッジウェーブ）を改善することができる。
【０００６】
また特許文献２および３は、ポリシングロールの後段の搬送部において、樹脂シートを上下からヒーターで加熱してシート上面と下面の温度を均一にすることで、温度差に起因する内部歪み及び反りを低減する方法を開示する。
【０００７】
また特許文献４は、冷却ロールの温度を調節するとともに押し出された樹脂シートを加熱することにより、樹脂シートを高温にした後に緩やかに徐冷して内部応力を緩和する方法を開示する。
【０００８】
また特許文献５は、最後の冷却ロールと最初のガイドロールとの間でシートに撓みを持たせることによって、内部応力を緩和する方法を開示する。
【０００９】
一方、特許文献６では、型ローラとニップローラとの共通接線に対してダイの吐出口が型ローラ側に配置される樹脂シートの製造装置が教示されている。
【特許文献１】特開平９−１６３６号公報
【特許文献２】特開平７−９５３８号公報
【特許文献３】特開２００２−１２０２４９号公報
【特許文献４】特開平６−３４４４１７号公報
【特許文献５】特開平７−２７６４７１号公報
【特許文献６】特開２００７−２１６５０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、上記の特許文献１〜５で提案されている方法は、いずれも均一な膜厚を有する樹脂シートを対象としており、均一な膜厚を持たない偏肉樹脂シートに対しては、必ずしも好適な技術とは言えない。
【００１１】
すなわち、膜厚の分布が大きくなるほど、反り現象も発生しやすく反り量も大きくなる傾向があるため、均一膜厚の樹脂シートを対象とした従来の成形方法では、膜厚に偏りのある偏肉樹脂シートの反りを十分に抑えることが難しくなってきている。特に、樹脂シートの経時的な温度変化は膜厚に応じて変わるため、膜厚に分布がある偏肉樹脂シートでは、時間の経過とともに樹脂シートに生じる温度分布（温度差）も大きくなり、反りが非常に生じやすい。
【００１２】
このような反りを防ぐためには、温度を均一に保った状態で偏肉樹脂シートを徐冷することが好ましいが、そのような徐冷には非常に高度な技術が必要であるため、現実的にはそのような温度制御のみで反りを防ぐことは困難である。
【００１３】
本発明は、上述の事情に鑑みてなされたものであり、膜厚に偏りがある偏肉樹脂シートの反りを防ぎ、良好な品質の偏肉樹脂シートを製造する偏肉樹脂シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明の一態様は、幅方向に関して膜厚に偏りがある偏肉樹脂シートの製造方法であって、ダイから吐出されるシート状の樹脂を、回転駆動される型ローラーとニップローラーとで挟圧して偏肉樹脂シートを成形する成形工程と、前記型ローラーおよび前記ニップローラーによって成形された前記偏肉樹脂シートを、前記型ローラーと対向して配置される剥離ローラーに巻き掛けることで、前記型ローラーから前記偏肉樹脂シートを剥離する剥離工程と、回転駆動される引取ローラーによって、前記剥離ローラーにより剥離された前記偏肉樹脂シートを引っ張って搬送する搬送工程と、を含み、前記引取ローラーの周速度Ｖａと前記型ローラーの周速度Ｖｂとが、Ｖａ／Ｖｂ≧１．０３を満たすことを特徴とする偏肉樹脂シートの製造方法に関する。
【００１５】
本態様によれば、Ｖａ／Ｖｂ≧１．０３を満たすように引取ローラーの周速度Ｖａおよび型ローラーの周速度Ｖｂが設定されるので、型ローラーによって偏肉形状が付与されてから徐冷固化する間において偏肉樹脂シートに望ましいテンションが付与される。これにより、偏肉樹脂シートの反りを効果的に抑制することができる。
【００１６】
前記搬送工程において、前記偏肉樹脂シートは加熱手段により加熱され、前記加熱手段は、前記偏肉樹脂シートの表面温度がガラス転移温度以下になった後に、前記偏肉樹脂シートのうち加熱される側の表面の温度差が、前記幅方向に関して４０℃以内となるように、前記偏肉樹脂シートを加熱することが好ましい。
【００１７】
このように、幅方向に関する偏肉樹脂シートの表面温度の温度差がガラス転移温度以下で４０℃以内となるように調整することで、偏肉樹脂シートの反りをより効果的に抑制することができる。
【００１８】
前記幅方向に関して、前記偏肉樹脂シートのうち膜厚が最も大きい最膜厚部と膜厚が最も小さい最膜薄部との膜厚差は、０．５ｍｍ以上であって５ｍｍ以下であってもよい。
【００１９】
このような膜厚差を有する偏肉樹脂シートに反りが生じやすいが、上記の本発明の各態様によれば、そのような偏肉樹脂シートであっても反りを効果的に抑制することができる。
【００２０】
前記偏肉樹脂シートは、前記幅方向に関して、前記最膜薄部を複数含み、前記複数の最膜薄部は、２００ｍｍ以上のピッチを有していてもよい。
【００２１】
このように最膜薄部のピッチが比較的長い場合に、偏肉樹脂シートに反りが生じやすいが、上記の本発明の各態様によれば、そのような偏肉樹脂シートであっても反りを効果的に抑制することができる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、幅方向に偏りを有する偏肉樹脂シートの特性に合わせて、引取ローラーの周速度Ｖａが型ローラーの周速度Ｖｂよりも速く設定されるため、型ローラー（剥離ローラー）と引取ローラーとの間で偏肉樹脂シートに適度なテンションを与えることができ、偏肉樹脂シートの反りを効果的に抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。
【００２４】
図１および図２は、本実施形態において製造される蒲鉾形状の偏肉樹脂シートＳの幅方向に関する断面を例示する図である。本実施形態では、シート幅方向に関して膜厚に偏りのある偏肉樹脂シートを成形対象としており、例えば図１に示すように、最も膜厚の大きな膜厚部５２がシート幅方向の中央部に設けられ、最も膜厚の薄い膜薄部５４がシート幅方向の両端部に設けられる偏肉樹脂シートＳを製造することができる。また、図２に示すように、図１に示す樹脂シートをシート幅方向に複数（２個）並べたような断面形状を有する樹脂シートＳを製造することも可能である。図２に示す樹脂シートＳは、膜厚部５２および膜薄部５４が周期的に配される断面構造を有し、シート幅方向に関して膜薄部５４および膜厚部５２が交互に出現する構造となっている。
【００２５】
このような断面形状を有する偏肉樹脂シートを製造する場合には、樹脂シートＳのシート幅が大きくなるほど、バンク（図４の符号４４参照）が乱れやすく、樹脂シートＳを良好な面状に成形しながら反りを防ぐということが難しくなる。また、膜薄部５４のピッチＰ１および膜厚部５２のピッチＰ２が大きくなるほど、バンクが乱れやすく、樹脂シートＳを良好な面状に成形しながら反りを防ぐということが難しくなる。また、樹脂シートＳのシート幅方向に関する膜厚差、すなわち膜厚部５２と膜薄部５４との膜厚差が大きくなるほど、バンクが乱れやすく、樹脂シートＳを良好な面状に成形しながら反りを防ぐということが難しくなる。しかしながら、以下に述べる本実施形態によれば、シート幅が２００ｍｍ以上７５０ｍｍ以下（とりわけ４５０ｍｍ以上７５０ｍｍ以下）、膜薄部５４のピッチＰ１および膜厚部５２のピッチＰ２が２００ｍｍ以上、そして膜厚部５２の膜厚Ｄｍａｘと膜薄部５４の膜厚Ｄｍｉｎとの差（｜Ｄｍａｘ−Ｄｍｉｎ｜）が０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下（より好ましくは０．５ｍｍ以上３ｍｍ以下）である偏肉樹脂シートＳを良好な状態で成形することが可能である。
【００２６】
なお、膜薄部（最膜薄部）５４のピッチＰ１および膜厚部（最膜厚部）５２のピッチＰ２は、１０００ｍｍ以下であってもよく、このようなピッチを有する樹脂シートＳであればディスプレイ等の幅広い用途に使用することが可能である。
【００２７】
図３は、偏肉樹脂シートを製造する偏肉樹脂シート製造装置の一例を示す図である。図３に示す偏肉樹脂シート製造装置１０では、原料調製装置１１、押出機１２、ダイ１６、成形冷却ローラー部１７、熱処理ゾーン２４、冷却ゾーン２６、面状検査機２８、ラミネート機３０、切断機３２、及びスタッカー３４が、上流側から下流側へ順次設けられている。
【００２８】
原料調製装置１１は、偏肉樹脂シート製造装置１０によって製造される偏肉樹脂シートＳの原料の計量および混合を行って原料を調製し、当該原料を原料供給管１３を介して押出機１２に送る。例えば、この原料調製装置１１では、原料タンク及び添加物タンクから混合器に送られる原料樹脂及び添加物が自動計量機によって自動計量され、所定比率の原料樹脂および添加物が混合器で混合される。原料樹脂に添加物として拡散粒子を添加する場合には、原料樹脂に拡散粒子を所定濃度よりも高濃度に添加したマスターペレットを造粒機で製造しておき、拡散粒子が添加されていないベースペレットと混合器で所定比率混合するマスターバッチ方式を好適に採用できる。なお、拡散粒子以外の添加物を添加する場合にも、同様にして混合を行うことができる。
【００２９】
上記の原料樹脂としては熱可塑性樹脂を使用可能であり、例えばポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマーなどを原料樹脂として使用することができる。
【００３０】
押出機１２は、原料調製装置１１から送られてくる原料を混練りしながら溶融し、溶融樹脂を作る。この押出機１２は、単軸式押出機及び多軸式押出機の何れでもよく、押出機１２の内部を真空にするベント機能を有するものが好ましい。押出機１２により作られた溶融樹脂は、スクリュウーポンプやギアポンプ等の定量ポンプにより溶融樹脂供給管１４を介してダイ１６に送られる。
【００３１】
ダイ１６では、押出機１２から送られてくる溶融樹脂が成形冷却ローラー部１７に向かってシート状に押し出される。本実施形態では、シート幅方向に関して膜厚が均一ではない偏肉樹脂シートが成形されるので、ダイ１６から押し出されて吐出される溶融樹脂量は、シート幅方向に関して所定の分布を有する。ダイ１６から吐出される溶融樹脂量に分布を持たせる手段として、例えばチョークバーを使用する方法や他の公知の方法を用いることができる。
【００３２】
成形冷却ローラー部１７は、ニップローラー１８、型ローラー２０、および剥離ローラー２２を含み、ダイ１６から供給される溶融樹脂に対して蒲鉾形の偏肉形状を付与するとともに、当該溶融樹脂の冷却を行う。
【００３３】
図４は、ダイ１６および成形冷却ローラー部１７を側方から見た図であり、図５（ａ）は、成形冷却ローラー部１７を下方から見た図である。また、成形冷却ローラー部１７の変形例を図５（ｂ）に示す。
【００３４】
ニップローラー１８および剥離ローラー２２は太さが一様な円柱形状を有する一方で、型ローラー２０は中央部が細く両端部が太い所謂コンケーブ形状を有する。この型ローラー２０のコンケーブ形状は、樹脂シートＳの蒲鉾形の偏肉形状の反転形状に対応しており、型ローラー２０およびニップローラー１８により高温の樹脂シートＳが挟圧されて蒲鉾状に成形される。
【００３５】
なお型ローラー２０は、図５（ｂ）に示すように、両端部において先細形状のテーパー凹部２０Ａを有する形状にすることもできる。この場合、樹脂シートＳをニップローラー１８及び型ローラー２０で挟圧したときに、当該樹脂シートＳのうちテーパー凹部２０Ａに対応する部分を容易にカットすることができる。これは、樹脂シートＳの両端部（耳部）が所望の膜厚よりも厚くなる傾向があり、その膜厚部がその後の工程において樹脂シートＳの反りを助長する可能性を考慮したものである。また、ニップローラー１８のうち型ローラー２０の膜薄形成部２０Ｂと接触する部分１８Ａは磨耗し易いので、ニップローラー１８の当該当接部１８Ａに対して、タングステンカーバイト等の超硬材料により超硬処理を施したり焼き入れすることが好ましい。また、型ローラー２０及び剥離ローラー２２についても同様に、膜薄形成部２０Ｂ等の当接部に対して超硬処理を施したり焼き入れしたりすることが好ましい。
【００３６】
このような構成を有する図５（ａ）および図５（ｂ）に示す型ローラー２０の中央部には、樹脂シートＳの膜厚部５２に対応する膜厚形成部２０Ｃが設けられている。
【００３７】
そしてダイ１６は、図４に示すように、ニップローラー１８および型ローラー２０の上方において、やや型ローラー２０寄りに配置される。また、ニップローラー１８、型ローラー２０、および剥離ローラー２２は、図示しない駆動装置により所定の周速度で図４に示す矢印方向へ回転駆動される。なお、ニップローラー１８および剥離ローラー２２に対して駆動手段を設けない構成も可能であるが、樹脂シートＳの面状（特に裏面）を良好に成形する観点からは、駆動手段によってニップローラー１８および剥離ローラー２２も回転駆動する構成が好ましい。
【００３８】
このような構成において、ダイ１６のリップ口４２から吐出される溶融樹脂は、ニップローラー１８と型ローラー２０との間でバンク４４を形成するとともに、挟圧部４６においてニップローラー１８および型ローラー２０により挟圧される。ニップローラー１８および型ローラー２０により偏肉形状が付与された溶融樹脂シートＳは、型ローラー２０に巻き掛けられた状態で送り出され、剥離ローラー２２によって型ローラー２０から剥がされる。
【００３９】
なお、本実施形態では、挟圧部から送られてくる樹脂シートＳを加熱する加熱装置２３が樹脂シートＳの搬送路に沿って複数設けられており、型ローラー２０および剥離ローラー２２の各々に対向する位置に加熱装置２３（２３Ａ、２３Ｂ）が設置されている。
【００４０】
図３に示すように、樹脂シートＳは、剥離ローラー２２から熱処理ゾーン２４に送られる。熱処理ゾーン２４は、偏肉構造を有する樹脂シートＳに対して熱処理を施すゾーンであり、複数の加熱装置２３が樹脂シートＳの搬送路に沿って設けられている。型ローラー２０〜熱処理ゾーン２４に亘って設置されるこれらの加熱装置２３は非接触式加熱手段であり、加熱効率等の観点から、例えば遠赤外線ヒーターを加熱装置２３として好適に用いることができる。加熱装置２３の加熱条件は、搬送される樹脂シートＳの表面温度がほぼ均一に保たれるようにコントロールされる。具体的には、樹脂シートＳの表面温度がガラス転移温度Ｔｇ以下になった後に、樹脂シートＳのうち加熱される側の表面の温度差が、幅方向に関して４０℃以内となるように、好ましくは３０℃以内となるように、より好ましくは１０℃以内となるように、加熱装置２３の加熱条件がコントロールされる。このとき、放射温度計等の温度センサ（図示せず）により樹脂シートＳの温度が測定され、この測定温度に基づいて加熱装置２３の加熱条件を適宜変更することで、樹脂シートＳの表面温度が調整される。
【００４１】
なお、加熱装置２３の加熱温度、加熱時間、およびその他の加熱条件は、樹脂シートＳの搬送速度や加熱装置２３の設置位置に基づいて適宜調整される。例えば、型ローラー２０の近傍、剥離ローラー２２の近傍、および剥離ローラー２２〜熱処理ゾーン２４にかけて、樹脂シートＳのうち厚みｔが「ｔ≦Ｄｍｉｎ＋（Ｄｍａｘ−Ｄｍｉｎ）／２」（ただし、Ｄｍｉｎは樹脂シートＳのうち膜厚が最も小さい膜薄部５４の膜厚を意味し、Ｄｍａｘは樹脂シートＳのうち膜厚が最も大きい膜厚部５２の膜厚を意味する）を満たす部分、より好ましくは「ｔ≦Ｄｍｉｎ＋（Ｄｍａｘ−Ｄｍｉｎ）／３」を満たす部分を加熱することが好ましい。これは、冷却されやすい膜薄部分を重点的に加熱することで、樹脂シートＳ全体の温度差を抑えるためである。そのため、図１の断面形状を有する樹脂シートＳの場合には両端の膜薄部５４を加熱し、図２の断面形状を有する樹脂シートＳの場合には両端の膜薄部５４だけではなく中央の膜薄部５４も加熱することが好ましい。なお、上記式で表される範囲以外の膜厚ｔを有する部分については、ライン速度等に応じて、加熱の有無や加熱の程度を調整することが好ましい。特に樹脂シートＳの表面温度を昇温し過ぎると搬送中に反り等の不具合が発生してしまうことがあるので、加熱装置２３の加熱温度や加熱時間を含む加熱条件は、ライン速度や加熱装置２３の設置位置に基づいて最適化されることが好ましい。
【００４２】
熱処理ゾーン２４において熱処理を受けた樹脂シートＳは、冷却ゾーン２６に送られる。冷却ゾーン２６は、熱処理ゾーン２４から送られてくる樹脂シートＳに対して徐冷処理を施すゾーンであり、樹脂シートＳの急激な温度変化を防止する。樹脂シートＳは、急激に冷却されると表面近傍と内部の収縮量の違いや温度差等に起因する表面形状の悪化や反りが生じ易い。特に膜厚に分布がある偏肉樹脂シートの場合には、急冷等により比較的大きな内部応力が生じやすいので、反りが生じ易い。そのため、冷却ゾーン２６における徐冷方法の一例として、前半部では樹脂シートＳの膜厚部と膜薄部との間で大きな温度差が生じないように非接触式加熱手段で膜薄部を重点的に加熱して樹脂シートＳ全体を徐々に自然冷却し、後半部では樹脂シートＳに冷風を当てて常温程度まで強制冷却を行う方法がある。
【００４３】
なお、上述の熱処理ゾーン２４および冷却ゾーン２６では、熱処理や冷却に伴う反り等の変形を防いで所望の偏肉形状が保持されるように、樹脂シートＳが搬送される。
【００４４】
面状検査機２８は、冷却ゾーン２６から送られてくる樹脂シートＳの表面形状や反りを評価する。面状検査機２８による評価はセンサ類を用いた任意の手法で行われ、この評価結果は、前段に設けられたダイ１６からの溶融樹脂シートＳの吐出制御や、熱処理ゾーン２４および冷却ゾーン２６における熱処理・冷却制御にフィードバックされる。
【００４５】
ラミネート機３０は、樹脂シートＳの表裏面にポリエチレン等の保護フィルムを貼り付けるための一対の引取ローラー３６を含んで構成される。
【００４６】
図６は、ラミネート機３０において保護フィルムＦを樹脂シートＳに貼り付ける機構を示す図である。保護フィルムＦは、繰り出しローラー３８から順次繰り出された後に、複数の転送ローラー３７を経て、引取ローラー３６に送られる。この引取ローラー３６は、樹脂シートＳの搬送および保護フィルムＦの貼付を同時に行う。すなわち引取ローラー３６は、軸回転することによって、前段部（型ローラー２０〜ラミネート機３０）の樹脂シートＳを引っ張って搬送するとともに、後段部（ラミネート機３０〜切断機３２）の樹脂シートＳを押し出すようにして搬送する。また同時に、引取ローラー３６は、軸回転することによって、転送ローラー３７を介して送られてくる保護フィルムＦを樹脂シートＳの面に圧着する。引取ローラー３６、転送ローラー３７および繰り出しローラー３８は、樹脂シートＳの表面側および裏面側の両方に設けられており、保護フィルムＦは樹脂シートＳの表面および裏面の両方に圧着される。なお、樹脂シートＳを引っ張って搬送する引取ローラー３６の回転周速度については、後述する。
【００４７】
ラミネート機３０において保護フィルムＦが貼り付けられた樹脂シートＳは、図３に示すように、切断機３２に送られる。切断機３２は、樹脂シートＳの幅方向両端部分（耳部）を切除すると共に樹脂シートＳを所定長さに切り揃える。切断機３２は任意の構成を有することができ、例えば、受け刃および押し当て刃からなるギロチンタイプの切断機３２、レーザーカッターや電子ビームを使用した切断機３２等を使用することができる。
【００４８】
切断機３２において所定長さに切り揃えられた樹脂シートＳは、スタッカー３４に順次積み上げられる。スタッカー３４に保管される偏肉樹脂シートＳは、別の処理工程に送られたり、商品として出荷される。
【００４９】
次に、ラミネート機３０の引取ローラー３６の周速度Ｖａと、成形冷却ローラー部１７の型ローラー２０の周速度Ｖｂとの関係について説明する。
【００５０】
上述の構成において、本件発明者は、後述する実験の結果、偏肉樹脂シートＳの製造時において引取ローラー３６の周速度Ｖａと型ローラー２０の周速度Ｖｂとを以下の式（１）を満たすように調整することで、製造後の樹脂シートＳの経時的な反りを効果的に防ぐことができるという知見を得た。
【００５１】
Ｖａ／Ｖｂ  ≧  １．０３          （１）
上記式（１）に示すように、型ローラー２０の周速度Ｖｂを基準にして３パーセント以上、引取ローラー３６の周速度Ｖａを速く設定することで、型ローラー２０〜ラミネート機３０（引取ローラー３６）にかけて適切な大きさのテンションを偏肉樹脂シートＳに付与する。このようなテンションを樹脂シートＳに対して付与しておくことで、スタッカー３４に保存された偏肉樹脂シートＳの経時的な反りを効果的に防ぐことができる。なお、この場合、剥離ローラー２２は型ローラー２０と略同じ周速度を持つように回転駆動され、型ローラー２０〜剥離ローラー２２にかけて樹脂シートＳに余分なテンションが作用しないように調整される。また、設備の安全性を考慮にいれるとＶａ／Ｖｂ≦１．１であることが好ましい。
【００５２】
なお、ニップローラー１８、型ローラー２０、及び剥離ローラー２２の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用することができる。
【００５３】
また、型ローラー２０の表面の逆蒲鉾形状は、公知の加工方法により形成することが可能であり、例えば、研削加工、超音波加工、放電加工、ＮＣ旋盤による切削加工、仕上げバフ加工、等を適宜組み合わせて形成することが可能である。型ローラー表面の表面粗さは、中心線平均粗さＲａで０．５μｍ以下とすることが好ましく、０．２μｍ以下とすることがより好ましい。
【００５４】
また、ニップローラー１８、型ローラー２０、及び剥離ローラー２２には、偏肉樹脂シートＳの蒲鉾形状に対応するような冷却温度分布を樹脂シートＳに付与するための温度調整手段（図示せず）が設けられる。この温度調整手段として、例えば、温度調節された冷却液体を型ローラー２０の内部の一端側から他端側に流す構成を採用することができる。
【００５５】
ニップローラー１８には、図示しない加圧手段が設けられており、型ローラー２０との間の樹脂シートＳを所定の圧力で挟圧することができるようになっている。この加圧手段は、ニップローラー１８と型ローラー２０との接触点における法線方向に圧力を付与する構成のものであり、モータ駆動手段、エアシリンダ、油圧シリンダ等の公知の各種手段を採用することができる。また、ニップローラー１８には、挟圧力の反力による撓みが生じにくくなるような構成を採用することもできる。このような構成としては、ニップローラー１８の背面側（型ローラー２０とは反対側）に図示しないバックアップローラーを設ける構成、中高状のクラウン形状を採用する構成、ローラーの軸方向中央部の剛性が大きくなるような強度分布を付けたローラーの構成、或いはこれらを組み合わせた構成等を採用することができる。
【００５６】
なお、偏肉樹脂シートＳの断面形状は、当該偏肉樹脂シートＳを挟圧成形するニップローラーおよび型ローラーの形状に応じて適宜変更することができ、ニップローラーおよび型ローラーの形状を変えることで、様々な断面形状を有する偏肉樹脂シートを製造することができる。
【００５７】
また、ニップローラー１８および剥離ローラー２２の表面は鏡面状に加工されていることが好ましい。このような表面にすることにより、成形後の樹脂シートＳの裏面を良好な状態に仕上げることができる。そして、ニップローラー１８および剥離ローラー２２の表面粗さは、中心線平均粗さＲａで０．５μｍ以下とするのが好ましく、０．２μｍ以下とするのがより好ましい。
【００５８】
また、ニップローラー１８、型ローラー２０、及び剥離ローラー２２には、ローラー表面の温度をローラー幅方向に関してモニターできるように、複数の表面温度測定手段（図示せず）を設けることが好ましい。このような表面温度測定手段としては、赤外線温度計、放射式温度計等の公知の各種測定手段が採用できる。
【００５９】
本発明は、上述の実施の形態およびその変形例に限定されるものではなく、当業者の知識に基づいて各種の設計変更等の変形が加えられることも可能であり、そのような変形が加えられた実施の形態も本発明の範囲に含まれうる。
【実施例】
【００６０】
本件発明者は、上述の実施形態に基づいて、以下の実施例および比較例に記載する条件で偏肉樹脂シートを製造し、偏肉樹脂シートの反りを評価した（図７参照）。偏肉樹脂シートの反りの評価は、図８に示す反り測定方法により測定された反りの大きさに基づいている。すなわち、試料である測定対象の偏肉樹脂シートＳを直方体形状の定盤５０に載せ、図示しない変位測定器によって当該樹脂シートＳの反りの大きさを測定した。以下の実施例および比較例では、変位測定器としてレーザー変位計を用いたが、接触式の変位計や他の変位計を用いてもよい。
【００６１】
（実施例１）
ＰＭＭＡ（旭化成株式会社製８０ＮＨ、ガラス転移温度１１０℃）を原料樹脂として使用し、温度２５５℃に設定したダイ（Ｔダイ）１６より１００ｋｇ／ｈｒで溶融樹脂をシート状に押し出した。この樹脂シートＳを、ニップローラー１８、型ローラー２０、剥離ローラー２２、熱処理ゾーン２４、および冷却ゾーン２６において加工することで、図１に示す蒲鉾形状の断面を有するように成形した。そして切断機３２により樹脂シートＳの両端を切断した。このようにして製造された樹脂シートＳは、乾燥状態において、シート幅方向に関する断面の幅が５９４ｍｍ、膜薄部５４の膜厚Ｄｍｉｎが２ｍｍ、膜厚部５２の膜厚Ｄｍａｘが３．８ｍｍであった。ニップローラー１８、型ローラー２０、および剥離ローラー２２は、表面温度がそれぞれ７０℃、９０℃、９５℃であった。ニップローラー１８および剥離ローラー２２のローラー径はΦ３５０ｍｍであり、型ローラー２０の膜薄形成部２０Ｂのローラー径はΦ３５０ｍｍであり、膜厚形成部２０Ｃのローラー径はΦ３４５．６ｍｍであり、引取ローラー３６のローラー径はΦ１９５ｍｍであった。また、成形ニップローラー１８、型ローラー２０、剥離ローラー２２、搬送ニップローラー２５の表面は硬質クロムメッキ処理されており、引取ローラー３６の表面材質はＥＰＴゴムであった。また、成形ニップローラー１８、型ローラー２０、および剥離ローラー２２の各々間のクリアランス、搬送ニップローラー２５間のクリアランス、および引取ローラー３６間のクリアランスは、上記の断面サイズを有する樹脂シートＳが製造されるように適宜調整した。
【００６２】
また、ニップローラー１８、型ローラー２０、剥離ローラー２２および引取ローラー３６の周速度は、それぞれ０．７５５ｍ／ｍｉｎ、０．７５０ｍ／ｍｉｎ、０．７６４ｍ／ｍｉｎ、０．７７５ｍ／ｍｉｎだった。したがって、引取ローラー３６の周速度Ｖａと型ローラー２０の周速度Ｖｂとは「Ｖａ／Ｖｂ＝０．７７５／０．７５０＝１．０３３３３．．．≧１．０３」という関係を満たす。
【００６３】
そして、図４に示すように型ローラー２０から５０ｍｍ離れた位置に遠赤外線セラミックヒーターの加熱装置２３Ａを設置し、樹脂シートＳのうち厚みｔがｔ≦Ｄｍｉｎ＋（Ｄｍａｘ−Ｄｍｉｎ）／２を満たす箇所を加熱した。型ローラー２０に対向する位置に設けられるこの遠赤外線セラミックヒーターの表面温度は３５０℃であった。また同様に、剥離ローラー２２から１２０ｍｍ離れた位置に遠赤外線セラミックヒーターの加熱装置２３Ｂを設置するとともに、剥離ローラー２２〜熱処理ゾーン２４において樹脂シートＳから上面側に５０ｍｍ離れた位置にも赤外線セラミックヒーターの加熱装置２３を設置し、これらの赤外線セラミックヒーターは表面温度が２５０℃であり、樹脂シートＳのうち厚みｔがｔ≦Ｄｍｉｎ＋（Ｄｍａｘ−Ｄｍｉｎ）／２を満たす箇所を約３０秒間加熱した。
【００６４】
そして、型ローラー２０〜熱処理ゾーン２４において遠赤外線セラミックヒーター（加熱装置）２３により加熱される範囲に関して、樹脂シートＳの表面温度を、放射温度計（ＮＥＣ三栄株式会社製：ＴＨ９１００ＭＶ）で測定した。上記の遠赤外線セラミックヒーター（加熱装置）２３により、樹脂シートＳの最大温度がガラス転移温度Ｔｇ以下に達した後における、樹脂シートＳの表面温度（温度分布）のシート幅方向に関する最大差ΔＴmaxは２３℃であり、シート幅方向に関する樹脂シートＳの表面温度差は２３℃以内に保持された。
【００６５】
そして、図８に示すように平らな定盤５０上において偏肉樹脂シートＳの反り量を測定したところ、最大反り量は１．１ｍｍであり、樹脂シートＳの反りを効果的に抑制することができることが確認された。
【００６６】
（実施例２）
実施例１と同様の条件の下で、型ローラー２０近傍の遠赤外線セラミックヒーター（加熱装置）２３Ａの表面温度を６００℃にした。これにより、樹脂シートＳの最大温度がガラス転移温度Ｔｇ以下に達した後における、樹脂シートＳの表面温度のシート幅方向に関する最大差ΔＴmaxは１８℃であり、シート幅方向に関する樹脂シートＳの表面温度差は１８℃以内に保持された。
【００６７】
そして、定盤５０上において偏肉樹脂シートＳの反り量を測定したところ、最大反り量は１．１ｍｍであり、樹脂シートＳの反りを非常に効果的に抑制することができることが確認された。
【００６８】
（実施例３）
本実施例では、シート幅方向に関して膜厚部５２および膜薄部５４が周期的に配される図２に示す断面形状を有する樹脂シートＳを成形した。成形冷却ローラー部１７（ニップローラー１８、型ローラー２０および剥離ローラー２２）として、図２に示す樹脂シートＳの断面形状に対応する形状のローラーを使用し、ダイ１６から２００ｋｇ／ｈｒでシート状の溶融樹脂を押し出した。他の条件は実施例１と同様にして樹脂シートＳを成形した。成形された樹脂シートＳのシート幅方向に関する断面形の全幅は１２００ｍｍであり、膜厚部５２のピッチＰ２および膜薄部５４のピッチＰ１（断面形状の周期）は６００ｍｍであり、膜薄部５４の膜厚は２ｍｍであり、膜厚部５２の膜厚は３．８ｍｍであった。
【００６９】
本例において、樹脂シートＳの最大温度がガラス転移温度Ｔｇ以下に達した後における、樹脂シートＳの表面温度のシート幅方向に関する最大差ΔＴmaxは２３℃であり、シート幅方向に関する樹脂シートＳの表面温度差は２３℃以内に保持された。また、このようにして得られた樹脂シートＳを定盤５０に載せて反り量を測定したところ、最大反り量は１．６ｍｍであり、実施例１と同様に樹脂シートＳの反りを効果的に抑制することができることが確認された。
【００７０】
（実施例４）
実施例１と同様の条件の下で、ダイ１６からの押出量を１３３ｋｇ／ｈｒとし、ニップローラー１８、型ローラー２０、剥離ローラー２２および引取ローラー３６の周速度をそれぞれ１．０００ｍ／ｍｉｎ、１．０００ｍ／ｍｉｎ、１．０２５ｍ／ｍｉｎ、１．０４５ｍ／ｍｉｎとした。したがって、引取ローラー３６の周速度Ｖａと型ローラー２０の周速度Ｖｂとは「Ｖａ／Ｖｂ＝１．０４５／１．０００＝１．０４５≧１．０３」という関係を満たす。
【００７１】
そして、剥離ローラー２２〜熱処理ゾーン２４において樹脂シートＳから上面側に５０ｍｍ離れた位置に赤外線セラミックヒーターの加熱装置２３を設置し、赤外線セラミックヒーターの表面温度を２５０℃とし、樹脂シートＳのうち厚みｔがｔ≦Ｄｍｉｎ＋（Ｄｍａｘ−Ｄｍｉｎ）／２を満たす箇所を約２３秒間加熱した。これにより、樹脂シートＳの最大温度がガラス転移温度Ｔｇ以下に達した後における、樹脂シートＳの表面温度のシート幅方向に関する最大差ΔＴmaxは３８℃であり、シート幅方向に関する樹脂シートＳの表面温度差は３８℃以内に保持された。
【００７２】
このようにして得られた樹脂シートＳを定盤５０に載せて反り量を測定したところ、最大反り量は１．０ｍｍであり、実施例１と同様に樹脂シートＳの反りを効果的に抑制することができることが確認された。
【００７３】
（比較例１）
実施例１と同様の条件の下で、引取ローラー３６の周速度を０．７６５ｍ／ｍｉｎに設定したため、引取ローラー３６の周速度Ｖａと型ローラー２０の周速度Ｖｂとの関係は「Ｖａ／Ｖｂ＝０．７６５／０．７５０＝１．０２＜１．０３」であった。そして、定盤５０上において偏肉樹脂シートＳの反り量を測定したところ、最大反り量は１０ｍｍ以上であった。
【００７４】
（比較例２）
実施例１と同様の条件の下で、型ローラー２０〜熱処理ゾーン２４に亘って加熱装置２３を設置しなかった。この場合、樹脂シートＳの最大温度がガラス転移温度Ｔｇ以下に達した後における、樹脂シートＳの表面温度のシート幅方向に関する最大差ΔＴmaxは３２℃であった。そして、定盤５０上において偏肉樹脂シートＳの反り量を測定したところ、最大反り量は１０ｍｍ以上であった。
【００７５】
上記の実施例及び比較例の評価結果を図７に示す。図７からも明らかなように、引取ローラー３６の周速度Ｖａと型ローラー２０の周速度Ｖｂとが「Ｖａ／Ｖｂ≧１．０３」という関係を満たす場合に、すなわち引取ローラー３６の周速度Ｖａを型ローラー２０の周速度Ｖｂよりも十分に大きくした場合に、偏肉樹脂シートＳの反り量を効果的に抑制することができた。また、樹脂シートＳの最大温度がガラス転移温度Ｔｇ以下に達した後におけるシート幅方向に関する樹脂シートＳの表面温度差が４０℃以内となるように（３８℃以内となるように）、偏肉樹脂シートＳを加熱装置２３により加熱することでも、偏肉樹脂シートＳの反り量を効果的に抑制することができた。また、実施例１及び実施例３の比較からも明らかなように、上記の引取ローラー３６の周速度Ｖａと型ローラー２０の周速度Ｖｂとの関係等は、樹脂シートＳの幅方向の断面形状に周期性を持たせた場合であっても、有効であることが分かった。
【００７６】
なお、上記の各種寸法は、基本的には偏肉樹脂シートの乾燥時を基準としている。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】偏肉樹脂シートＳの幅方向に関する断面の一例を示す図である。
【図２】偏肉樹脂シートＳの幅方向に関する断面の他の例を示す図である。
【図３】偏肉樹脂シート製造装置の一例を示す図である。
【図４】ダイおよび成形冷却ローラー部を側方から見た図である。
【図５】（ａ）は成形冷却ローラー部の一例を下方から見た図である。（ｂ）は成形冷却ローラー部の他の例を下方から見た図である。
【図６】保護フィルムを樹脂シートに貼り付ける機構を示す図である。
【図７】実施例および比較例において得られた偏肉樹脂シートの反り評価を示す表である。
【図８】偏肉樹脂シートの反り量の測定方法を説明するための図である。
【符号の説明】
【００７８】
１０…偏肉樹脂シート製造装置、１１…原料調製装置、１２…押出機、１３…原料供給管、１４…溶融樹脂供給管、１６…ダイ、１７…成形冷却ローラー部、１８…ニップローラー、２０…型ローラー、２０Ａ…テーパー凹部、２０Ｂ…膜薄形成部、２０Ｃ…膜厚形成部、２２…剥離ローラー、２３…加熱装置、２４…熱処理ゾーン、２６…冷却ゾーン、２８…面状検査機、３０…ラミネート機、３２…切断機、３４…スタッカー、３６…引取ローラー、３７…転送ローラー、３８…繰り出しローラー、４２…リップ口、４４…バンク、４６…挟圧部、５０…定盤、５２…膜厚部、５４…膜薄部、Ｓ…樹脂シート、Ｆ…保護フィルム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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