(57)【要約】      （修正有）【課題】バイメタル・ラミネート構造と、これを製造するための改良された方法を提供する。【解決手段】接着剤層１６を金属基板１４に塗布する工程と、装飾金属板１２の外側面１３に沿った表面欠陥とコアうつり現象を実質的に完全に回避するように前記装飾金属板１２を前記金属基板１４にラミネートする工程とを有している。その結果作成されるバイメタル・ラミネート構造１０は、第１の金属素材から形成されている装飾金属層１２と、前記第１の金属素材とは異なる第２の金属素材から形成されている金属基板１４とを備えている。前記金属基板１４は、前記装飾金属層１２の厚さよりも大きい厚さを有している。前記装飾金属層１２と前記金属基板１４とを強固に接着するために、接着剤層１６が両者の間に配置されて、両者の実質的全体に渡って延在している。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属ラミネート構造を製造する方法であって、
第１の接着剤層を金属基板の接合面に塗布する工程と、
装飾金属板の外側面に沿った表面欠陥およびコアうつりが実質的に完全に回避できるように前記装飾金属板の内側面を前記金属基板の前記接合面にラミネートする工程と
を有する、金属ラミネート構造を製造する方法。
【請求項２】
請求項１に記載の方法であって、
前記第１の接着剤層を塗布する工程が、前記第１の接着剤層のウェットアウトを向上させるように機能可能に構成されている仕上げコーティング部を媒介としていることを特徴とする方法。
【請求項３】
請求項２に記載の方法であって、
前記仕上げコーティング部が、前記金属基板に隣接して配置される塗布用ロールであって、実質的に連続的な手法で前記第１の接着剤層を当該金属基板に塗布するように機能可能な塗布用ロールを有しており、
前記塗布用ロールが、前記第１の接着剤層のウェットアウトを向上させるように選択された軽く触れる程度の圧力を発揮するようになっている
ことを特徴とする方法。
【請求項４】
請求項２に記載の方法であって、
前記仕上げコーティング部が、
前記金属基板に隣接して配置される塗布用ロールであって、実質的に連続的な手法で前記第１の接着剤層を前記金属基板に塗布するように機能可能な塗布用ロールと、
前記塗布用ロールから第１の距離だけ離間して配置されている巻上ロールであって、接着剤を前記塗布用ロールに移すように機能可能な巻上ロールと
を有しており、
前記第１の距離が、前記第１の接着剤層のウェットアウトを向上させるように選択的に修正されている
ことを特徴とする方法。
【請求項５】
請求項４に記載の方法であって、
前記塗布用ロールが第１の速度で回転するように構成されており、
前記巻上ロールが第２の速度で回転するように構成されており、
前記第１の速度と前記第２の速度とが、前記第１の接着剤層のウェットアウトを向上させるように選択的に修正されている
ことを特徴とする方法。
【請求項６】
請求項１に記載の方法であって、
前記ラミネートする工程に、
前記金属基板を第１の温度まで加熱する工程と、
前記装飾金属板を第２の温度まで加熱する工程と、
前記装飾金属板を前記金属基板で圧着させる工程と
が含まれており、
前記装飾金属板を加熱する工程が、前記装飾金属板を前記金属基板で圧着させる工程の前に、前記第１の温度と前記第２の温度との温度差が所定のものに到達するように選択的に修正される
ことを特徴とする方法。
【請求項７】
請求項６に記載の方法であって、
前記装飾金属板と前記金属基板とを圧着させる工程の前に、第２の接着剤層を前記装飾金属板に塗布する工程をさらに有することを特徴とする方法。
【請求項８】
請求項６に記載の方法であって、
前記圧着する工程は、前記装飾金属板と前記金属基板とを実質的に連続的な手法でニッププレスに通す工程が含まれており、
前記ニッププレスは、前記圧着する工程の結果起こり得る前記装飾金属板の変形を実質的に完全に回避できるように選択されたラミネーション圧力を発揮するようになっている
ことを特徴とする方法。
【請求項９】
請求項８に記載の方法であって、
前記ニッププレスの前記ラミネーション圧力が５．５×１０5Ｐａ（８０ポンド／平方インチ）未満であることを特徴とする方法。
【請求項１０】
請求項１に記載の方法であって、
前記ラミネートする工程の前に前記装飾金属板の前記内側面に第１の金属前処理コーティングを塗布する工程と、
前記第１の接着剤層を前記金属基板に塗布する工程の前に前記金属基板の前記接合面に第２の金属前処理コーティングを塗布する工程と
をさらに有しており、
前記第１の金属前処理コーティングと前記第２の金属前処理コーティングとが、前記内側面の前記接合面へのラミネート工程を促進するように構成されている
ことを特徴とする方法。
【請求項１１】
請求項１に記載の方法であって、
前記装飾金属板が第１の金属素材から形成され、
前記金属基板が、前記第１の金属素材とは異なる第２の金属素材から形成される
ことを特徴とする方法。
【請求項１２】
請求項１に記載の方法であって、
前記装飾金属板が約０．１０２〜０．３０５ミリメートルの厚さを有することを特徴とする方法。
【請求項１３】
請求項１に記載の方法であって、
前記金属基板層が約０．２０３〜１．５２４ミリメートルの厚さを有することを特徴とする方法。
【請求項１４】
請求項１に記載の方法であって、
前記装飾金属層に外観仕上げを施す工程をさらに有していることを特徴とする方法。
【請求項１５】
請求項１に記載の方法であって、
前記接着剤層が１．４４Ｐａ・ｓ（１４４０センチポアズ）未満の粘度を有することを特徴とする方法。
【請求項１６】
金属ラミネート構造を製造する方法であって、
金属基板のすぐ隣に配置され、第１の接着剤層を前記金属基板に連続的な手法で塗布するように機能可能な塗布用ロールであって、前記第１の接着剤層のウェットアウトを向上させるように選択された軽く触れる程度の圧力を発揮するようになっている塗布用ロールを有する仕上げコーティング部を媒介として、前記金属基板の接合面に前記第１の接着剤層を塗布する工程と、
前記金属基板を第１の温度まで加熱する工程と、
前記装飾金属板を第２の温度まで加熱する工程と、
前記装飾金属板の外側面に沿った表面欠陥が実質的に完全に回避できるように実質的に連続的な手法で前記装飾金属板と前記金属基板とをニッププレスに通すことによって、前記装飾金属板と前記金属基板とを圧着させる工程と
を有する方法であって、
前記装飾金属板を加熱する工程が、前記装飾金属板と前記金属基板とを圧着させる工程の前に前記第１の温度と前記第２の温度との温度差を減少させるように、選択的に修正されており、
前記ニッププレスが、前記圧着する工程の結果として起こり得る前記装飾金属板の変形を実質的に完全に回避できるように選択されたラミネーション圧力を発揮できるようになっている
ことを特徴とする方法。
【請求項１７】
金属ラミネート構造であって、
第１の金属素材から形成されており、第１の厚さを有している装飾金属層と、
前記第１の金属素材とは異なる第２の金属素材から形成されており、前記第１の厚さよりも大きい第２の厚さを有している金属基板層と、
前記装飾金属層と前記金属基板層とを強固に接着するように、両者の間に配置されて、実質的に両者の全体に渡って延在する接着剤層と
を備えており、
前記装飾金属層が、対向する内側面と外側面とを有しており、
前記外側面が前記金属基板の表面欠陥およびコアうつりを実質的に全く有していない
ことを特徴とする金属ラミネート構造。
【請求項１８】
請求項１７に記載の金属ラミネート構造であって、
前記装飾金属層が、約０．１０２〜０．３０５ミリメートルの厚さを有していることを特徴とする金属ラミネート構造。
【請求項１９】
請求項１８に記載の金属ラミネート構造であって、
前記金属基板層が、約０．２０３〜１．５２４ミリメートルの厚さを有していることを特徴とする金属ラミネート構造。
【請求項２０】
請求項１９に記載の金属ラミネート構造であって、
前記装飾金属層が、外観仕上げが施される表面を有しており、
前記金属基板層が、外観仕上げが施される表面を有していないことを特徴とする金属ラミネート構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、全体的にラミネート構造に関し、より詳細には、金属−ポリマー−金属の層からなるラミネート構造およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
外観の美化を目的とした塗装または仕上げ加工が可能な装飾パネルは、数限りない製品に向けて様々な分野で活用されている。例えば、従来から存在する多数の家庭用電気製品は、取り付けられた状態で目に触れることになる、装飾パネルで構成され得る外側表面を多数有している。具体的には、食器洗い機、ごみ圧縮機、コンロ・レンジ、その他多くの台所用電気製品は、装飾的な正面を有していることが多い。
【０００３】
装飾面が「金属面調に仕上げられた外観」を有することが望ましい場合がよくある。家庭用電気製品に加えて、「金属面調に仕上げられた外観」を有する装飾面は、装飾金属面調な外観を有する建物パネル、金属面調な外観を有するユニット式貯水タンク、自動車産業で用いられる金属面調な外観を有する各種の部品などのために使用されることもある。しかし、装飾面を所望の「金属面調に仕上げられた外観」にするためにある種の金属基板を一枚使用して全体を構成させるのは、例えばチタン、ステンレス鋼、ニッケル、銅、その他の高価な金属板ストックなどの金属素材のコストが高いため、限界があることがある。
【０００４】
従来技術の中には、装飾面を「金属面調に仕上げられた外観」にするためにある種の一枚の金属基板を使用するコストを削減することを目的としたものがある。その一つは、一枚のパネルの厚さまたはゲージを削減し、使用する素材の総量を削減しようというものである。しかし、一枚の金属基板の厚さを削減することによって、結果的に頑健性が損なわれることがある（例えば構造的完全性または表面の質が低下するなど）。また、厚さを最小限にするという要件に起因して、ブラッシング、磨き、エンボス加工、またはその他の機械的手段によって実行される装飾的仕上げなどの、ある種の後処理工程を省略することがある。
【０００５】
また別の技術として、費用の安い金属の基板にもっと高価で美観にも優れた金属素材の膜をコーティングするために、電気めっき、電着、およびその他の同様な処理を利用することが提案されている。しかし、電気めっきの表面に、コーティングを施された基板表面の状態がうつってしまう（テレグラフ）現象が生じるという欠点がある。さらに、電気めっきによって製造された極度に薄い層は、寿命が短く、製造に費用がかかり、ある種の後処理工程においてダメージを受けやすい。
【０００６】
また別の技術として、装飾面を所望の「金属面調に仕上げられた外観」にするために、ポリマー製パネルの表面を「金属化」することが提案されている。しかし、金属膜ポリマーラミネートの剥離強度は、多くの加工処理および後処理工程に耐え得るほど充分ではない場合が多く、よって、金属膜層の剥離が起こり易くなる。つまり、最初にポリマー基板上に金属層を形成するときに加えられる機械的ストレスと、その後の処理工程で加えられる機械的ストレスとによって、金属膜が変形または屈曲する可能性がある。そして金属膜の変形または屈曲によって、金属が基板上で気泡を含むようになる、および／または金属が基板から剥離する可能性がある。膜ラミネートはまた、固体としての一枚の金属と比較して、耐化学性または引っかき抵抗性が劣っており、引っかきや汚れが生じたときに一枚の金属のようには修繕できない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、金属−接着剤−金属のラミネート構造とその製造方法を提供して、高価な一枚の金属基板を使用するときにかかるコストを削減するものである。なお、ここで言う高価な金属基板の例としては、ステンレス鋼、チタン、真ちゅう、ニッケル、銅などが挙げられるが、これらに限定するものではない。本発明の方法によって、薄い金属板の下に接着剤を使用した際に起こり得る、金属ラミネート構造の装飾面上での表面欠陥およびコアうつりなどが実質的に完全に回避できる。この方法で製造された本発明の金属−接着剤−金属のラミネート構造は、一枚の金属板を使用した際と同様の見た目を有しながらコストを大幅に削減できるものである。さらに、本発明は、耐久性に優れており、縁が剥離することなくローラーで製造できる、例えば溶接、成形、型打ち、塗装、ブラッシング、クリアコーティングなどの後処理を、既存の技術と器具とを使用して失敗せずに実行できるバイメタル・ラミネート構造を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の一実施形態によると、金属ラミネート構造を製造する方法が提示される。当該方法は、第１の接着剤層を支持金属基板の接合面に塗布する工程と、装飾金属板の外側面に沿って生じる表面欠陥およびコアうつり（表面テレグラフィングとも言う）を実質的に完全に回避するように、前記装飾金属板の内側面を前記支持金属基板の前記接合面にラミネートする工程とを有している。
【０００９】
この実施形態の一つの態様によると、前記第１の接着剤層の塗布は、前記第１の接着剤層のウェットアウトを向上させるように構成された仕上げコーティング部を媒介としている。本願明細書で使用する「ウェットアウト」という用語は、液体または接着剤の、均等に流れてまたは広がって、これにより被塗布表面を密接に覆うことができる固有の性質を意味するものと解釈されたい。これに関して、前記仕上げコーティング部は、前記金属基板に隣接して配置され、実質的に連続的な手法で前記金属基板に前記第１の接着剤層を塗布するように機能可能である塗布用ロールを有していることが好ましい。前記塗布用ロールは、前記第１の接着剤層のウェットアウトを向上させるように選択された軽く触れる程度の圧力を加えるようになっている。この代わりに、またはこれに加えて、前記仕上げコーティング部はさらに、前記塗布用ロールと第１の距離だけ離間して配置され、前記塗布用ロールに接着剤を移すように機能可能である巻上ロールを有している。前記第１の距離もまた、塗布する膜の厚さを制御し、前記第１の接着剤層のウェットアウトを向上させるように選択的に修正されている。さらに、前記塗布用ロールは第１の速度で回転するように構成されており、一方前記巻上ロールは第２の速度で回転するように構成されている。前記第１の速度と前記第２の速度もまた、目標とする特定の膜厚さを達成するように、また、前記第１の接着剤層の前記ウェットアウトが最大限となるように選択的に修正されていることが好ましい。
【００１０】
この実施形態の別の態様によると、前記装飾金属板の前記内側面を前記金属基板の前記接合面にラミネートする工程には、前記金属基板を第１の温度まで加熱する工程と、前記装飾金属板を第２の温度まで加熱する工程と、前記装飾金属板を前記金属基板に圧着させる工程とが含まれている。前記装飾金属板を加熱する工程は、前記装飾金属板を前記金属基板に圧着させる前に、前記第１の温度と前記第２の温度との温度差が所定のもの（例えば、前記２つの層がほぼ同じ量だけ共に収縮し、不自然な形状となることをできるだけ回避できるような温度）に到達するように、選択的に修正される。前記装飾金属層を前記金属基板に圧着させる前に第２の接着剤層を前記装飾金属板に塗布することが理想的である。
【００１１】
この実施形態のさらに別の態様によると、前記装飾金属板を前記金属基板に圧着させる工程には、前記装飾金属板と前記金属基板とを実質的に連続的な手法でニッププレスに通す工程が含まれている。前記ニッププレスは、前記装飾金属板を前記金属基板に圧着させる工程の結果として起こり得る前記装飾金属板の変形を実質的に完全に回避するように選択されたラミネーション圧力を発揮できるようになっている。前記ニッププレスの前記ラミネーション圧力は、理想的には、５．５×１０5Ｐａ（８０ポンド／平方インチ（ｐｓｉ））未満である。
【００１２】
さらに別の態様によると、本発明の前記方法にはまた、前記装飾金属板を前記金属基板にラミネートする工程の前に、前記装飾金属板の前記内側面に第１の金属前処理コーティングを施す工程と、前記第１の接着剤層を前記金属基板に塗布する前に前記金属基板の前記接合面に第２の金属前処理コーティングを施す工程とを有している。前記第１の金属前処理コーティングおよび前記第２の金属前処理コーティングによって、前記内側面の前記接合面へのラミネートを促進できる（例えば、ラミネートを促進するように相互に適合した面を作成するなど）。
【００１３】
本発明の別の実施形態によると、金属ラミネート構造が提供される。前記金属ラミネート構造は、第１の金属素材から構成される装飾金属層を備えている。前記金属ラミネート構造はまた、前記第１の金属素材とは異なる第２の金属素材から構成される金属基板層を備えている。前記金属基板層は、前記装飾金属層の厚さよりも大きい厚さを有している。前記装飾金属層と前記金属基板層との間に配置され、前記装飾金属層と前記金属基板層との実質的に全体に渡って延在して両者を強固に接着する接着剤層が存在している。前記装飾金属層は対向する内側面と外側面とを有している。前記外側面は、表面欠陥およびコアうつりが実質的に全くないことを特徴としている。
【００１４】
この実施形態の一つの態様によると、前記液体接着剤は、滑らかな表面の形成を促進するために、ロール塗布を行う前で１．４４Ｐａ・ｓ（１４４０センチポアズ（ｃｐｓ））未満の粘度を有していることが望ましい。さらに、前記装飾金属層は、約０．１０２〜０．３０５ミリメートル（４〜１２ミル）の厚さを有することが好ましい。前記装飾金属層とは対照的に、前記金属基板層は、約０．２０３〜１．５２４ミリメートル（８〜６０ミル）の厚さを有している。
【００１５】
この実施形態の他の態様によると、前記装飾金属層は、外観仕上げが施される表面を有することを特徴とする。一方前記金属基板層は、外観仕上げが施される表面を有していないことを特徴とする。本願明細書で使用する「外観仕上げ」という用語は、表面加工を意味するものであると解釈されたい。ここでいう表面加工としては、磨き、つやだし、模様付け、ニス塗り、研磨、ブラッシング、染色、局所的処理などが例に挙げられるが、これらに限定するものではない。
【００１６】
本発明の前述した特徴および利点と、その他の特徴および利点とは、添付の図面と特許請求の範囲とを精査し、本発明を実行するための好適な実施形態および最良の形態に関する以下に続く詳細な説明を参照すれば明らかとなるだろう。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は、本発明の各方法に従って形成されたバイメタル・ラミネート構造を概略的に示す斜視図である。
【図２】図２は、本発明の各方法を実行するためのコイルコーティングおよびラミネートアセンブリの一例の一部を概略的に示すものである。
【図３】図３は、本発明の各方法を実行するための前記コイルコーティングおよびラミネートアセンブリの一例の別の部分を概略的に示すものである。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
図面を参照されたい。図面では、いくつかある図面全体を通して、同様の部分には同一の参照番号を付して示している。図１では、本発明の各方法に従って作成される装飾バイメタル・ラミネート構造を、全体的に参照番号１０を付して概略的に示している。以下、この装飾バイメタル・ラミネート構造を「ラミネート構造」と称する。本発明の各実施形態を、図１に示す構造と図２および図３に示す配置構成とを参照して、本願明細書において説明する。ただし、本発明は、図１〜３に示す適用例に限定されるものではないことを理解されたい。さらに、本願に添付した図面は、実際の縮尺に沿うものではなく、単に説明のために提示されているものである。よって、図面に示す具体的な寸法及び比較寸法は本発明を限定するものではない。
【００１９】
図１に示すラミネート構造１０は、外側装飾金属層１２と、当該層１２と対向する内側金属基板層１４とを有している。接着剤層１６が装飾金属層１２と金属基板層１４との間に介装されており、当該層１２および１４の実質的に全体に渡って延在しており（つまり、層１２および１４と同延しており）、接着剤層１６によって層１２及び１４が接着されている（強固に貼着されている）。なお、ラミネート構造１０は、追加の基板層、追加の接着剤層、一つ以上の防音粘弾性層、様々な他の追加の層（例えば、電気亜鉛めっきコーティング、ニクロム酸塗装、亜鉛めっきなど）などを有していてもよく、これら追加の層を有する形態も本発明の意図する範囲から逸脱するものではない。
【００２０】
装飾金属層１２は第１の金属素材から形成されており、一方、金属基板層１４は第１の金属素材とは異なる第２の金属素材から形成されている。具体的には、装飾金属層１２としては、各種の装飾金属タイプの素材のいずれを使用してもよく、例えば、３０４（Ｌ）型ステンレス鋼合金、４３０型ステンレス鋼合金、銅はく合金Ｃ１１０００、黄銅合金Ｃ２６０、チタン合金、ニッケル合金などが具体例として挙げられるが、これらに限定するものではない。一方、金属基板層１４は、装飾金属層１２の金属的特性を保持するように、また、ラミネート構造１０の意図される用途に適合するように、必要な剛性及び構造耐久性を兼ね備えた素材から形成されている。例えば、金属基板層１４は、強度が高く安価な金属板素材から作成することが好ましく、その素材の例としては、冷延鋼、電気亜鉛めっき鋼、溶融亜鉛めっき鋼、無錫鋼、ブリキ原板鋼などが挙げられるが、これらに限定するものではない。
【００２１】
装飾金属層１２は対向する内側面と外側面とを有しており、図１において外側面は参照番号１３で、内側面は参照番号１５で示されている。装飾金属層１２は外から見える面として使用されることを想定しているので、外観仕上げを施される外側面１３の存在がその特徴となっていてもよい。反対に、金属基板層１４は「裏面」として使用されることを想定しているので、外観仕上げを施される面を持たないことがその特徴となっていてもよい。本願明細書で用いられる「外観仕上げ」という用語は、磨き、つやだし、模様付け、ニス塗り、研磨、染色、クリアコーティング、局所的処理などの表面加工を意味するものと解釈されたい。なお、表面加工はこれらの例示に限ったものではなく、図１ではブラッシング１８としてまとめて示されている。
【００２２】
接着剤層１６は、装飾金属層１２のために充分な接着強度を提供し、ラミネート構造１０を作成する際の製造環境及び後処理工程に耐えうる充分な弾力性を提供できる、天然または人工の接着剤から形成されている。例えば、接着剤層１６は、冷間成形型ＰＳＡアクリル接着剤、ポリエステルウレタンなどの乾燥接着型接着剤、その他などであってもよい。しかし、後で広範囲にわたって詳細に説明するとおり、接着剤層１６の粘度は、ラミネート構造１０の作成の間、「ウェットアウト」を向上させるように最低限度に抑えられている。本願明細書で用いられる「ウェットアウト」という用語は、均等に流れる又は広がることによって、被塗布表面を密接に覆う、液状接着剤または粘弾性接着剤の本来の能力を意味するものと解釈されたい（液体水滴化（liquid beading）はウェットアウトの対極となるものの例である）。好適な一実施例に従うと、接着剤層１６は、１．４４Ｐａ・ｓ（１４４０センチポアズ（ｃｐｓ））未満の粘度、好適には０．２００〜０．５００Ｐａ・ｓ（２００〜５００ｃｐｓ）の粘度を有することが望ましい。なお、接着剤層１６の厚さ及び組成は、ラミネート構造１０の具体的な用途によって決まる正確な接着強度と、全体的な剛性と、その他の特性とに合わせて修正してもよい。
【００２３】
図１に示すとおり、金属基板層１４は、装飾金属層１２の厚さＴ１よりも大きい厚さＴ３を有している。例えば、装飾金属層１２は約０．１０２〜０．３０５ミリメートル（４〜１２ミル）の厚さＴ１を有している。一方、金属基板層１４は、好適には、約０．２０３〜１．５２４ミリメートル（８〜６０ミル）の厚さＴ３を有している。接着剤層１６の好適な厚さ（図１のＴ２）は、約０．０７６〜０．１５２ミリメートル（３〜６ミル）である。ラミネート構造１０の全体的なラミネート厚さ、つまりＴ１とＴ２とＴ３との数学的合計としては、０．３０５〜１．８２９ミリメートル（１２〜７２ミル）が理想的である。
【００２４】
本発明の各方法を実行するためのコイルコーティングおよびラミネートアセンブリの一例を図面のうち図２および図３に概略的に示す。当該アセンブリは、主となる２つの部分である、図２に示す一番目の経路であるＰ１と図３に示す二番目の経路であるＰ２に区分けされる。本願明細書においては、本発明の各方法を実行できる形態の一例として図２および図３に示す配置構成を参照して本発明を説明する。しかし、本発明は、他のコーティングおよびラミネートアセンブリにおいて使用してもよい。さらに、本発明の各方法は、少なくても以下に示す工程を含むことが好ましいが、何らかの工程を省略する、さらなる工程を追加する、および／または本願明細書において提示する順番を変更するなどしても、本発明の範囲および趣旨から逸脱しないものとする。
【００２５】
まず図２を参照されたい。第１の金属板ストリップ２２（適宜「装飾金属板」とも称する）が、例えば４３０型ステンレス鋼合金の外巻コイルなどの第１の金属板ストックコイル２０から引っ張られまたは伸ばされて、それぞれ金属板ストリップ２２を洗浄および浄化するように機能可能な一連のクリーナーＣ１からＣ５に送られ、これらを通過する。図２の例示的な実施形態では、Ｃ１は、金属板ストリップ２２の表面から堆積する粒子を除去するための高圧温水スプレーである。Ｃ２は、例えば、金属板ストリップ２２から脂と、油と、指紋と、有機堆積物とを取り除くために様々なアルカリ処理を施すクリーナーである。そして、クリーナーＣ３〜Ｃ５は、Ｃ２で実行されたアルカリ処理および残存しているいかなる堆積物をも取り除くために、一連の温水すすぎ処理を実行する。クリーナーＣ１〜Ｃ５は、好適には、ブラッシング装置を使用せずに金属板ストリップ２２を洗浄する。
【００２６】
装飾金属板２２は、適切に洗浄されたあと、トップコーティング部２４などの第１のコーティング装置に送られここを通過する。トップコーティング部２４は、実質的に連続的で一様な手法で、装飾金属板２２の内側面（図１の内側面１５）に、好適には有機系の金属で前処理用の層またはコーティングを塗布するように機能可能である。図２のトップコーティング部２４によって塗布された金属前処理によって、その後に行われる金属基板２２の接合面１７（図１）に装飾金属層１２の内側面１５をラミネートする工程の間、接着が促進されるようになる（つまり、接着率およびその質が向上する）。その後、前処理された装飾金属板は、金属前処理の層を乾燥させるために、第１のオーブン２６などの加熱装置を通過する。それから、インターリーフ層３６が、フィルム繰出部３４から引き出されて、有機前処理の層を保護するために装飾金属板２２の内側面（図１の１５）に塗布される。そして、装飾金属板２２は内巻コイル３８に再度巻回される。
【００２７】
接着剤層１６（図１に示す）は、一度のコーティングで塗布してもよく、または分割コーティングラミネート処理の一部として塗布してもよい。後者の場合、接着剤層１６の一部が装飾金属層１２の内側面１５に塗布されて、また、接着剤層１６の一部が金属基板２２の接合面１７にも塗布される。このように分割コーティングラミネート処理を実行することによって、装飾金属層１２と金属基板層１４との間の「接着の質」が、つまり分子結合の強度が向上する。接着剤層１６（図１に示す）を分割コーティングラミネート処理で塗布する場合、装飾金属板２２は、装飾金属板２２を内巻コイル３８に再巻回する前に、図２において破線で示す仕上げコーティング部２８などの第２のコーティング装置に送られここを通過することになる。仕上げコーティング部２８は、実質的に連続した一様な手法で、接着剤層のコーティングつまり図１の接着剤層１６の一部を、装飾金属板２２の内側面つまり有機前処理コーティングの上に塗布するように機能可能である。その後接着剤がコーティングされた装飾金属板は、図２において破線で示す第２のオーブン３０などの加熱装置を通過して接着剤層を乾燥させて、ラミネート構造１０の一部が形成される。この場合、その後、接着剤がコーティングされた装飾金属板の温度を急速に冷却させるが、これは、図２において破線で示す第１の水焼入れ装置３２を有する図２に示す配置構成において達成される。
【００２８】
図面のうち図３に概略的に示すコイルコーティングおよびラミネート処理の経路２であるＰ２において、第２の金属板ストリップ４２（適宜「金属基板」とも称する）が、電気亜鉛めっき鋼の外巻コイルなどの第２の金属板ストックコイル４０から引っ張られるまたは伸ばされる。図２の第１の金属板ストリップ２２と同様に、図３の第２の金属板ストリップ４２は、一連のクリーナーＣ１からＣ５を通過する。金属基板４２は、適切に洗浄されたあと、トップコーティング部４４などの第３のコーティング装置を通過する（ただし、金属板ストリップ２２と金属ストリップ４２との両方を前処理するために同じアセンブリラインを用いる場合は、第３のコーティング装置の代わりに、図２に示すトップコーティング部２４を通過してもよい）。トップコーティング部４４は、実質的に連続的かつ一様な手法で、金属基板４２の接合面（図１に示す接合面１７）に活性金属前処理の層またはコーティングを塗布するように機能可能である。図２のトップコーティング部２４によって塗布される金属前処理と同様に、図３に示すトップコーティング部４４によって金属基板４２に塗布される前処理によって、その後に行われる金属基板２２の接合面１７に装飾金属層１２の内側面１５をラミネートする工程の間、接着が促進されるようになる（つまり、接着率と接着の質が向上する）。その後、前処理された金属基板は、図３の第３のオーブン４６などの加熱装置を通過し、活性有機前処理の層を乾燥させる。
【００２９】
引き続き図３を参照されたい。その後、前処理された金属基板４２は、図３において全体的に４８で示される仕上げコーティング部などの第４のコーティング装置に送られてここを通過する。仕上げコーティング部４８は、実質的に連続的かつ一様な手法で、金属基板４２の前処理された接合面に、接着剤のコーティングを塗布するように機能可能である。前述したとおり、仕上げコーティング部４８は、分割コーティング方法が適用される場合は、図１に示す接着剤層１６の所定の一部を塗布する。または、仕上げコーティング部４８は、一括コーティング方法が適用される場合には、図１に示す接着剤層１６の全部を塗布する。仕上げコーティング部４８は、金属基板４２のすぐ隣に配置される塗布用ロール４３を有しており、実質的に連像的な手法で金属基板４２に滑らかな接着剤層を塗布するように機能可能である。仕上げコーティング部４８はさらに、塗布用ロール４３から第１の距離Ｄ１だけ離間して配置された巻上ロール４５を有しており、接着剤をリザーバ４９から塗布用ロール４３に移すように機能可能である。ドクターロール４７が巻上ロール４５に隣接して、巻上ロール４５と軸方向に平行に配置されている。
【００３０】
仕上げコーティング部４８は、接着剤層１６の第１の層のウェットアウトを向上させるように構成されている。例えば、塗布用ロール４３は、接着剤層１６の第１の層のウェットアウトを向上させるように選択または最適化された軽く触れる程度の圧力を発揮する。特に、塗布用ロール４３は、ほぼ完全に滑らかな表面を持つように設計されている。塗布する接着剤の種類の粘度およびせん断強度を基に、極めて滑らかな塗布用ロール４３の軽く触れる程度の圧力を選択的に上げることによって、接着剤層１６がほぼガラスの様な様態となる。この代わりに、またはこれに追加して、接着層の第１の層のウェットアウトを向上させるように、塗布用ロール４３と巻上ロール４５との間の第１の距離Ｄ１を選択的に修正することも可能である。つまり、距離Ｄ１は、塗布用ロール４３に移す接着剤の最も好適な厚さを実現するとともに、巻上ロール４５と塗布用ロール４３との間の圧力を最適化するために、所定の最適な距離に設定してもよい。さらに、塗布用ロール４３は、第１の速度（説明のため、図３では矢印Ｖ１で示されている）で回転するように構成されており、一方で巻上ロール４５は、第２の速度（矢印Ｖ２で示されている。第１の速度Ｖ１と第２の速度Ｖ２もまた、接着剤層の第１の層のウェットアウトを向上させるように選択的に修正してもよい。）で回転するように構成されている。
【００３１】
その後、接着剤が塗布された金属基板は、例えば第４のオーブン５０などの加熱装置を通過する。この加熱装置は、金属基板４２の温度を第１の温度まで上昇させて、接着剤層を乾燥させて、その後に実行される金属基板４２と装飾金属板２２とのラミネート工程に備えてガラス状となっている接着剤表面を反応させる。接着剤が塗布された金属基板を、例えば華氏３８５度（Ｆ°）まで加熱することによって、前処理された接合面（図１の面１７）と接着剤のコーティング（図１の接着剤層１６）が活性化され、２つの層が反応して、これによって２層間の量（または物理的相互作用）および質（または化学的相互作用）が向上する。
【００３２】
第１の金属板ストリップ２２と第２の金属板ストリップ４２との洗浄と、前処理と、接着剤のコーティングとが終了すると、２枚のストリップは、装飾金属板１２の外側面１３に沿った表面欠陥およびコアうつり（表面テレグラフィングとも呼ぶ）を実質的に完全に回避するようにして、ラミネートまたは結合される。図３の配置構成によると、前処理された装飾金属板２２の内巻コイル３８は、引き伸ばされて、その内側面からインターリーフ層３６が取り除かれて、例えば第１のフレームバーセット５２などによって第２の温度まで加熱されて、これによって金属前処理のコーティング（もしあれば接着剤も）が活性化される。装飾金属板４２の加熱は、装飾金属板２２を金属基板４２にラミネートする前に第１の温度と第２の温度との間の温度差（温度勾配ΔＴ）を制御できるように、注意深く制御し選択的に修正する必要がある。例えば、ΔＴを１００Ｆ°内に維持することによって、冷却工程の間にラミネート構造１０が熱膨張することによって起こり得るしわおよび湾曲の生成を最小限に抑えられるまたは回避できる。しかし、全体的なラミネートニップ温度は、接着剤の良好なタックアンドグリーン強度（tack and green strength）が達成される特定の温度に保つようにする。
【００３３】
その後、熱的に活性化された装飾金属板２２と金属基板４２とは、ラミネート構造１０を生成するために、実質的に連続的な手法で、例えば相互に共同し対向して位置する各張り合わせロール５４によって構成されるニップロールのセット（総称して「ニッププレス」と称する）を通過することによって、圧着される。ニッププレス、つまり張り合わせロール５４でのラミネーション圧力は、装飾金属板２２を金属基板４２に圧着させることから発生する装飾金属板２２の変形を実質的に完全に回避するように、選択されるまたは修正される。ラミネートするためには５．５×１０5〜８．２×１０5Ｐａ（８０〜１２０ポンド／平方インチ（ｐｓｉ））の圧力を使用してもよいのだが、図３のニッププレスのラミネーション圧力としては、装飾金属層１２の外側面１３上に不必要な負担および圧縮力を与えないようにするために、８０ｐｓｉ未満を選択できる。なお、コイル４０は、最後のラミネートコイルである６２において残留応力が存在し得ないように、コイル３８と対向する方向へ巻回されていることが好ましい（例えば、それぞれを外巻と内巻にするなど）
【００３４】
ラミネート後の冷却は、各金属層（図１の層１２および層１４）が均等にかつ同延的に変化でき、不均等に膠着することを防ぐために、時間をかけて行う必要がある。つまり、ラミネート後に強制冷却は行わないようにする。この場合、ラミネート後は、接着剤でコーティングされた装飾金属板の温度を徐々に冷却するのだが、これは水冷装置５６を備える図３に示す配置構成において実現できる。その後、インターリーフ層６０をフィルム繰出部５８から引き出して、装飾金属板２２の外側面（図１の面１３）上に添付し、装飾層１２が保護されるようにする。続いてラミネート構造１０を最後のラミネートコイル６２に再巻回する。
【００３５】
本発明を実行する最良の各形態について詳細に説明してきたが、本発明に関わる技術分野の当業者にとっては、添付の請求項の範囲から逸脱することなく本発明を実行する、その他のさまざまな設計および実施形態が認識できるだろう。
【符号の説明】
【００３６】
１０：ラミネート構造、１２：装飾金属層、１３：外側面、１４：金属基板層、１５：内側面、１６：接着剤層、１７：接合面、１８：ブラッシング、２０：第１の金属板ストックコイル、２２：第１の金属板ストリップ、２４：トップコーティング部、２６：第１のオーブン、２８：仕上げコーティング部、３０：第２のオーブン、３２：第１の水焼入れ装置、３４：フィルム繰出部、３６：インターリーフ層、３８：内巻コイル、４０：第２の金属板ストックコイル、４２：第２の金属板ストリップ、４３：塗布用ロール、４４：トップコーティング部、４５：巻上ロール、４６：第３のオーブン、４７：ドクターロール、４８：仕上げコーティング部、４９：リザーバ、５０：第４のオーブン、５２：フレームバーセット、５４：張り合わせロール、５６：水冷装置、５８：フィルム繰出部、６０：インターリーフ層、６２：ラミネートコイル、Ｃ１〜Ｃ５：クリーナー、Ｄ１：第１の距離、Ｔ１：装飾金属層の厚さ、Ｔ２：接着剤層の厚さ、Ｔ１：金属基板層の厚さ、Ｖ１：第１の速度、Ｖ２：第２の速度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【外国語明細書】
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