(57)【要約】【課題】  インモールドラベルを利用して、合成樹脂製射出成形品である容器の表面に凹凸を付形することにより、射出成形金型に加工を施すことなく、所望する凹凸模様を、容器表面に付形することを目的とする。【解決手段】  インモールドラベル付き合成樹脂製射出成形容器であって、インモールドラベル３に、成形樹脂材料の熱により発泡する発泡層部６を設け、インモールドラベル３の表面部分に、発泡層部６の発泡により突出状に成形される多数の膨出部７を設けて、表面を凹凸面に成形する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂製容器本体の射出成形時に、該容器本体の胴筒外周面に、インモールドラベルを熱接着して構成されるインモールドラベル付き容器であって、前記インモールドラベルの表面層の内側に位置する接着層に、熱により発泡する発泡層部を設け、前記インモールドラベルの表面部分に、前記発泡層部の発泡により突出状に成形される多数の膨出部を設けて成るインモールドラベル付き容器。
【請求項２】
膨出部を、所望の線形に形成した請求項１記載のインモールドラベル付き容器。
【請求項３】
多数の粒状の膨出部を所望形態で配列した請求項１記載のインモールドラベル付き容器。
【請求項４】
容器を掴持する指先が接触するインモールドラベルの表面部分に、多数の膨出部を、相互間に前記指先の腹部分が大きく侵入しない程度に近接して位置させた請求項１〜３のいずれか１項に記載のインモールドラベル付き容器。
【請求項５】
発泡層部が位置する接着層を、ラベルの表面層と内側層とを接着する層間接着層とした請求項１〜４のいずれか１項に記載のインモールドラベル付き容器。
【請求項６】
発泡層部が位置する接着層を、ラベルを容器本体に接着するラベル接着層とした請求項１〜４のいずれか１項に記載のインモールドラベル付き容器。
【請求項７】
発泡層部を有するインモールドラベルをインモールド材として容器本体を射出成形し、該射出成形に使用した射出金型を型開きした後、射出された成形樹脂材料の熱により、前記発泡層部を発泡させるインモールドラベル付き容器の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インモールドラベルをインモールド材として射出成形された、カップ状のインモールドラベル付き容器と、その成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
コーヒーやジュース等の飲料用容器として、簡易で安価な合成樹脂製射出成形品であるカップ状容器が広い範囲で利用されているが、この合成樹脂製のカップ状簡易容器は、表面が平滑で単純であると共に、肉薄であることから、外観体裁に面白味がないと共に、掴持した際に滑り易く、また断熱性に劣っており、内容液の温度が高い場合は、容器を素手で掴持することができない、と云う不満があった。
【０００３】
この不満の内、容器の外観体裁に面白味がないと共に、掴持し難い点を解消する従来技術としては、容器の胴筒の外周面を凹凸構造に成形する技術があり、表面の凹凸により装飾効果を現出すると共に、滑り難さを得ている。
【０００４】
また、上記した不満に内、断熱性が劣っていることを解消する従来技術としては、合成樹脂製の容器本体の外面に、少なくとも発泡層と紙層を有する発泡ラベルを接着固定し、この発泡ラベルの発泡層の発泡を、発泡ラベルの容器本体への接着固定前、または後に行う、と云う技術（特許文献１）が知られている。
【特許文献１】特開２００７−０７６７２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記した従来技術の内、容器の外観体裁に面白味がないと共に、掴持し難い点を解消する従来技術にあっては、容器の射出成形金型の成形型面に、凹凸成形用に凹凸を加工しなければならないと共に、凹凸の形状変更に従って、新たな金型を製造しなければならず、このため金型の製造に膨大な経費が掛かる、と云う問題があった。
【０００６】
また、上記した従来技術の内、断熱性が劣っていることを解消する従来技術にあっては、発泡層が形成する容器の表面が祖面に形成され、これにより掴持する指先の、容器表面との接触面積が小さくなるとしているが、発泡層の表面の祖面程度は、きわめて微細であるので、得られる接触面積の減少程度は小さく、このため断熱作用は、発泡層内の独立気泡が主体となって行われることになり、大きな厚みの発泡層を必要とする傾向が強くなる、と云う問題があった。
【０００７】
かつ、発泡ラベルの表面全域に位置する発泡層を、確実にかつ安定して発泡させるために、専用の加熱作業工程を必要とし、その分、製造に手間がかかる、と云う問題があった。
【０００８】
さらに、インモールド成形前に発泡層を発泡させる場合は、インモールド材としての発泡ラベルの嵩および剛性が大きくなるので、その取扱いが面倒となりがちとなり、反対に、インモールド成形後に発泡層を発泡させる場合は、発泡層を発泡させるための熱により、肉薄なプラスチック容器に熱変形が発生する恐れがある、と云う問題があった。
【０００９】
そこで、本発明は、上記した従来技術における問題点を解消すべく創案されたもので、インモールドラベルを利用して、合成樹脂製射出成形品である容器の表面に凹凸を付形することを技術的課題とし、もって射出成形金型に加工を施すことなく、所望する凹凸模様を、容器表面に付形することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明によるインモールドラベル付き容器は、合成樹脂製射出成形品である容器本体と、この容器本体の射出成形時に、容器本体の胴筒外周面に、熱接着するインモールドラベルと、から構成されている。
【００１１】
インモールドラベルは、表面層の内側に位置する接着層に、熱により発泡する発泡層部を有しており、容器の胴部外周面には、インモールドラベルの発泡層部の発泡により突出状に成形される多数の膨出部が、設けられている。
【００１２】
凹凸模様を現出する膨出部の形態は、インモールドラベルに設けられた発泡層部と全く同じであり、発泡層部は、通常の印刷技術により、自由な形態で成形できるものであるから、膨出部の形態を自由に設定することが容易である。
【００１３】
膨出部は、容器の表面に凹凸模様を現出するだけではなく、凹凸により、容器の表面を滑り難いものとしている。
【００１４】
本発明の別の構成は、膨出部を所望の線形とした、ことにある。
【００１５】
膨出部を、所望の線形としたものにあっては、膨出部が凹凸線形模様を、直接描くことになる。
【００１６】
また、本発明の別の構成は、多数の粒状の膨出部を、所望形態で配列した、ことにある。
【００１７】
多数の粒状の膨出部を、所望形態で配列したものにあっては、凹凸の激しい表面を得ることができる。
【００１８】
また、本発明の別の構成は、容器を掴持する指先が接触するインモールドラベルの表面部分に、多数の膨出部を、相互間に指先の腹部分が大きく侵入しない程度に近接して位置させた、ことにある。
【００１９】
容器を掴持する指先が接触する表面部分に、膨出部を近接して位置させたものにあっては、容器本体の胴筒外周面から膨出部の突出端部までの間には、発泡により成形された多数の独立気泡が存在し、この多数の独立気泡は、容器本体の胴筒外周面と膨出部の突出端部との間の断熱作用を発揮する。
【００２０】
また、多数の膨出部の相互間に、容器を掴持した指先の腹面が大きく侵入することなく、この指先の腹面と膨出部以外の容器表面との間に空間が形成され、この空間が断熱作用を発揮する。
【００２１】
このように、容器を掴持した指先に対して、発泡層部の発泡により成形された多数の独立気泡と、膨出部間の空間とが、断熱作用を発揮し、大きな断熱効果を得ることができる。
【００２２】
また、本発明の別の構成は、発泡層部が位置する接着層を、ラベルの表面層と内側層とを接着する層間接着層とした、ことにある。
【００２３】
発泡層部が位置する接着層を、層間接着層としたものにあっては、発泡層部の発泡動作に影響されることなく、ラベル接着層による、容器本体に対するインモールドラベルの接着固定を、安定してかつ均等に達成することになる。
【００２４】
また、本発明の別の構成は、発泡層部が位置する接着層を、ラベルを容器本体に接着するラベル接着層とした、ことにある。
【００２５】
発泡層部が位置する接着層を、ラベルを容器本体に接着するラベル接着層としたものにあっては、使用するラベルの積層構造を単純なものとすることができる。
【００２６】
本発明の成形方法は、発泡層部を有するインモールドラベルをインモールド材として、容器本体を射出成形し、この射出成形に使用した射出金型を型開きした後、射出された成形樹脂材料の熱により、発泡層部を発泡させる、ものである。
【００２７】
成形金型の型締め状態では、インモールドラベルの発泡層部は、成形空間内に射出された成形樹脂材料の熱により、発泡できる温度まで加熱されているのであるが、成形樹脂材料の射出圧により発泡が抑えられた状態となっている。
【００２８】
この状態から、インモールドラベルの発泡層部が発泡できる温度に加熱されている間に、射出金型を型開きすると、発泡層部は、射出圧から解放されることになり、これにより発泡することになる。
【００２９】
このように、膨出部は、射出金型の型開き後に、インモールドラベルの発泡層部の発泡により成形されるので、射出成形金型の成形型面に、膨出部成形のための凹部を加工する必要が全くなく、成形に用いる射出成形金型は、成形型面が平滑な既存のものでよいことになる。
【発明の効果】
【００３０】
本発明は、上記した構成となっているので、以下に示す効果を奏する。
本発明にあっては、膨出部の形態を自由に設定することが容易であるので、装飾効果の高い凹凸模様を簡単に得ることができると共に、この凹凸模様により、充分な摩擦抵抗力を得ることができるので、良好な掴持性を得ることができる。
【００３１】
膨出部を、所望の線形としたものにあっては、そのままで所望する線形模様を得ることができるので、凹凸模様による高い装飾効果を得ることができる。
【００３２】
多数の粒状の膨出部を、所望形態で配列したものにあっては、凹凸の激しい表面を得ることができるので、充分な滑り難さを確実に得ることができる。
【００３３】
容器を掴持する指先が接触する表面部分に、膨出部を近接して位置させたものにあっては、膨出部が大きな断熱作用を発揮することになるので、高温の内容液を収容した容器を、安全に掴持することができる。
【００３４】
発泡層部が位置する接着層を、層間接着層としたものにあっては、発泡層部の発泡動作に影響されることなく、容器本体とインモールドラベルの、安定して均等な接着固定が達成でき、高いラベル接着強度を得ることができる。
【００３５】
発泡層部が位置する接着層を、ラベルを容器本体に接着するラベル接着層としたものにあっては、使用するラベルの積層構造を単純なものとすることができるので、適用できるラベルの範囲を広くすることができる。
【００３６】
本発明の成形方法にあっては、成形に用いる射出成形金型として、成形型面が平滑な既存のものをそのまま使用することができるので、殆ど設備投資することなく、かつ特別な処理を要することなく実施することができる。
【００３７】
また、専用に熱処理工程を要することなく、略従前通りの射出成形処理だけで膨出部を成形できるので、その実施が容易である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３８】
以下、本発明の実施形態例を、図面を参照しながら説明する。
本発明によるインモールドラベル付き容器は、ポリオレフィンやポリエステル等の成形樹脂材料で射出成形されたカップ状の容器本体１と、この容器本体１の胴筒２外周面に、インモールド成形により熱接着されたインモールドラベル３とから構成されている。
【００３９】
インモールドラベル３（図７および図８参照）は、少なくともラベルの表面を形成する表面層４と、ラベルの層間さらには容器本体１との接着を達成する接着層５と、射出された容器本体１を成形する成形樹脂材料の熱で発泡して、インモールドラベル３の表面部分に膨出部７を成形する発泡層部６とから構成されている。
【００４０】
インモールドラベル３の表面部分、すなわち容器の胴部外周面部分に、突出状に成形される膨出部７は、多数設けられることにより、容器の胴部外周面を凹凸面に構成して、容器表面の滑り易さを無くし、場合によっては凹凸模様を形成する。
【００４１】
図１に示した第一の実施形態例は、容器を掴持する指先が接触する容器の表面部分に、周方向に連続した太紐状の多数の膨出部７を、上下に並列に配置し、隣合った膨出部７を、相互間に指先の腹部分が大きく侵入しない程度に近接して位置させた構成となっている。
【００４２】
図２に示した第二の実施形態例は、容器を掴持する指先が接触する容器の表面部分に、大きい粒状の多数の膨出部７を、隣合った膨出部７を、相互間に指先の腹部分が大きく侵入しない程度に近接して位置させた構成となっている。
【００４３】
この第一実施形態例および第二実施形態例共に、多数の膨出部７により、高い断熱作用を発揮させるべく構成したもので、膨出部７を成形する発泡した発泡層部６の独立気泡と、各膨出部７間の空間とが、膨出部７の突出端部分に接触する掴持した指先と、膨出部７以外の容器表面との間に、高い断熱作用を発揮する。
【００４４】
図３に示した第三の実施形態例は、容器の胴部外周面に、渦巻状の線形を描いた太紐状の膨出部７を、複数配置したもので、複数の膨出部７により、容器の表面に線形模様を形成し、特有の装飾効果を現出している。
【００４５】
膨出部７を形成したインモールドラベル３の構造は、図１の丸Ａ部分を拡大して示した図４または図５に示すものとなっていて、図４に示した第一の構造例の場合は、発泡層部６を設けた接着層５を、インモールドラベル３の主体部分である表面層４と、バリヤー層等の内側層４ａとを接着する層間接着層５ａとし、発泡した発泡層部６は表面層４を押上げて膨出部７を形成しており、図５に示した第二の構造例の場合は、発泡層部６を設けた接着層５を、インモールドラベル３の表面層４を胴筒２に接着固定するラベル接着層５ｂとしている。
【００４６】
この両構造例において、発泡した発泡層部６が表面層４を押上げて膨出部７を形成するのであるから、表面層４は、できるだけ柔軟であることが必要である。
【００４７】
次に、本発明による容器の成形手順を説明する。
図６に示すように、キャビティ９の成形型面にインモールドラベル３を装着した状態で、キャビティ９とキャビティプレート１０とコア１１とから成る射出成形金型８を型締めする。
【００４８】
インモールドラベル３は、図６中、丸Ｂ部分を拡大した図７および図８に示すように、構造例１のインモールドラベル３の場合は、表面層４をキャビティ９に接触させた状態で、発泡層部６を層間接着層５ａと一緒に、表面層４と内側層４ａとの間に位置させて、図７に示した姿勢で組付けられ、構造例２のインモールドラベル３の場合は、表面層４をキャビティ９に接触させた状態で、発泡層部６をラベル接着層５ｂと一緒に位置する、図８に示した姿勢で組付けられる。
【００４９】
この状態から、成形空間内に溶融した成形樹脂材料を射出して容器本体１を成形するのであるが、この際、容器本体１を射出成形後、射出した成形樹脂材料の熱により、発泡層部６が発泡できる温度に加熱されている間に、射出成形金型８を型開きする。
【００５０】
この射出成形金型８の型開きにより、インモールドラベル３に作用していた射出圧を開放し、これにより発泡層部６を発泡させて、膨出部７を形成する。
【００５１】
この射出成形金型８の型開きに際しては、例えば図９に示すように、射出成形された容器本体１をコア１１側に付着させた状態で型開きして、成形されたばかりの容器本体１を、コア１１に組付けたままとしておくのが望ましい。
【００５２】
すなわち、成形されたばかりの容器本体１を、コア１１で保持した状態では、容器本体１の各部が安定的に保持されており、このため発泡層部６が発泡変形して膨出部７を成形するに際して、容器本体１に不正変形が発生する恐れが無いからである。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】容器の第一の実施形態例を示す、全体外観斜視図である。
【図２】容器の第二の実施形態例を示す、全体外観斜視図である。
【図３】容器の第三の実施形態例を示す、全体外観斜視図である。
【図４】図１中、丸Ａ部分の、第一構造例の拡大断面図である。
【図５】図１中、丸Ａ部分の、第二構造例の拡大断面図である。
【図６】容器の射出成形の説明に供する、射出成形金型の断面図である。
【図７】図６中、丸Ｂ部分の、第一構造例の拡大断面図である。
【図８】図６中、丸Ｂ部分の、第二構造例の拡大断面図である。
【図９】射出成形金型の型開き動作の説明図である。
【符号の説明】
【００５４】
１  ；容器本体
２  ；胴筒
３  ；インモールドラベル
４  ；表面層
４ａ；内側層
５  ；接着層
５ａ；層間接着層
５ｂ；ラベル接着層
６  ；発泡層部
７  ；膨出部
８  ；射出成形金型
９  ；キャビティ
１０；キャビティプレート
１１；コア
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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