(57)【要約】【課題】一台の測定器で一般区間と、標準分岐器と、特殊分岐器における全ての検測を可能にする。【解決手段】この発明による測定ゲージは、軌道間に差し渡される長尺状の本体と、本体の一方の端部の１つの面に設けられた固定爪と、本体の他方の端部の固定爪と同一の面に設けられ、固定爪との距離が可変な可動爪と、固定爪と可動爪の距離を計測する計測部とを備える。計測部は、固定爪の外側と可動爪の外側との距離を測定する軌間測定モードと、固定爪の内側と可動爪の外側との距離、若しくは固定爪の外側と可動爪の内側との距離を測定するバックゲージ測定モードと、初期状態を設定した場合に、可動爪の移動量から、初期状態での軌間モードの距離と移動後のバックゲージモードの距離との差を測定するフランジウェー幅測定モードを有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軌道間に差し渡される長尺状の本体と、
上記本体の一方の端部の１つの面に設けられた固定爪と、
上記本体の他方の端部の上記固定爪と同一の面に設けられ、上記固定爪との距離が可変な可動爪と、
上記固定爪と可動爪の距離を計測する計測部と
を備え、
上記計測部は、
上記固定爪の上記本体の中心方向と逆側（以下、「外側」という。）と上記可動爪の外側との距離を測定する軌間測定モードと、
上記固定爪の上記本体の中心方向（以下、「内側」という。）と上記可動爪の外側との距離、若しくは上記固定爪の外側と上記可動爪の内側との距離を測定するバックゲージ測定モードと、
初期状態を設定した場合に、上記可動爪の移動量から、初期状態での軌間モードの距離と移動後のバックゲージモードの距離との差を測定するフランジウェー幅測定モードと、
を有することを特徴とする測定ゲージ。
【請求項２】
請求項１に記載した測定ゲージであって、
上記固定爪または上記可動爪は、円柱の面が切り欠かれた平坦部を有し、上記平坦部の中央に上記円柱の半径よりも小さな半径の接触片が付加された形状であって、前記接触片が、上記本体の中心方向に配置されている
ことを特徴とする測定ゲージ。
【請求項３】
請求項１または２に記載の測定ゲージであって、
上記計測部は、測定モードの設定を行う操作スイッチと、
上記操作スイッチからの入力信号に基づいて測定モードを制御する測定モード制御部と、
上記可動爪の移動量を検出するエンコーダと、
上記エンコーダの出力信号を計数する計数部と、
上記測定モード制御部の出力信号に基づいて上記計数部に初期値を設定する初期値設定部と、
を具備する
ことを特徴とする測定ゲージ。
【請求項４】
請求項３に記載の測定ゲージであって、
上記初期値設定部は、上記測定モード制御部がフランジウェー幅測定モードに遷移した際に、上記固定爪の内側と外側、若しくは上記可動爪の内側と外側の寸法に相当する初期値を上記計数部に設定し、
上記計数部は、上記エンコーダの出力信号を、上記固定爪と上記可動爪とが近づく方向を正として計数する
ことを特徴とする測定ゲージ。
【請求項５】
請求項１乃至４の何れかに記載した測定ゲージを用いた軌道間・ポイントガード間測定方法であって、
長尺状の本体を軌道間に差し渡し、固定爪と可動爪の両外側が軌道の内側に当たる状態にして軌道間の距離が最小になる位置で軌道間の寸法を測定する軌間測定過程と、
上記軌間測定過程の後に、上記固定爪又は上記可動爪の内側の接触片がガードレールの外側に当たる位置まで上記固定爪と上記可動爪との距離を短くしてバックゲージの寸法若しくはフランジウェー幅を測定する過程と、
を含むことを特徴とする軌道間・ポイントガード間測定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、鉄道の軌道において、その保守管理に使用する軌道用測定ゲージであり、特に鉄道の一般区間と分岐区間における保守管理に使用する測定ゲージと、軌道間・ポイントガード間測定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
鉄道は、車両の重量を支持し、車両走行の案内路という重要な役割を果たしている。建設時には滑らかに敷設されていた軌道（以下、「レール」ともいう。）も、列車が繰り返して通過する中で次第に変形し、「軌道変位」が発生する。この軌道変位が大きくなると列車の乗り心地は悪化し、更にこれが著しく大きくなると脱線事故を起こす恐れも生じる。そのため、乗り心地の良好な状態に軌道を保守管理するには、軌道の状態を的確に把握し、軌道整備が不良な箇所は機を失することなく整備或いは改良する必要がある。
軌道変位を測定する方法には、軌道検測車による方法、手検測による方法があるが、軌道検測車は使用する際に運行計画を設定する必要があり使用に制限がある。そのため、小区間に対する定期的な軌道検測、或いは日々実施される軌道整備作業後の仕上がり検査においては、殆どが手検測に頼っているのが現状である。従来から軌道変位を手検測で行う場合の測定器としては、特許文献１に開示されている平面性測定機能付軌道用標準ゲージ（以下、「標準ゲージ」という。）が主に使用される。
【０００３】
この従来の標準ゲージの外観の平面図を図１０（ａ）に、側面図を図１０（ｂ）に示す。長尺状の本体１０１の両端部の同一面に固定爪１０２と、可動爪１０３が設けられ、可動爪１０３と反対側の面に操作スイッチ１０９,１１０と表示部１１１,１１２とを備えた表示操作パネルケース１００が設けられている。この長尺状の本体１０１を軌道間に差し渡し、固定爪１０２の外側の面を一方のレール９０の内側に当て、可動爪１０３の外側の面を他方のレール９２の内側に当てて軌道間の距離、軌間Ｇを測定する。または、固定爪１０２の内側の面をガードレール９１の外側に当て、可動爪１０３の外側の面を他方のレール９２の内側に当ててバックゲージ（以下、「ＢＧ」ともいう。）を測定する。
【特許文献１】特許第３４８１９２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
レール摩耗の大きい曲線分岐器等のポイント部には、ポイントガードを有する特殊分岐器を設けることが義務付けられる。特殊分岐器の配置図を図１１に示す。特殊分岐器のポイント部１４０は、右基本レール１４１と、左基本レール１４２と、転てつ棒１４３で連結されたトングレール１４４,１４５と、ポイント部１４０を上面から覆うポイントガード１４６とで構成される。図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ’線で切断し、転てつ棒１４３側から分岐する方向を見た断面図を図１２に示す。特殊分岐器では、標準分岐器で測定する軌間ＧとＢＧに加えて、車輪のフランジが通過するポイントガード１４６と左基本レール１４２の内側間の距離であるフランジウェー幅（以下、「ＦＷ」ともいう。）の測定が追加される。ＦＷは、軌間ＧとＢＧとの差分である。
【０００５】
従来の標準ゲージは、特殊分岐器のバックゲージを測定対象にしていなかった。また、標準ゲージの各部の形状が、特殊分岐器でのポイントガード形状に対応出来ないもので有ったため、その検測に使用されることは無かった。さらに、従来の標準ゲージには、ＦＷを直接測定する機能も用意されていなかった。したがって、標準ゲージの形状の問題が解決され、ポイントガード１４６の部分のＢＧが正確に測定出来たとしても、作業者がＦＷ＝軌間Ｇ−ＢＧの計算を行う必要がある。１つのポイントガード１４５に対して複数点で測定しなければならないので、この軌間ＧとＢＧのデータの記録と、ＦＷの計算は煩雑である。
【０００６】
ポイントガード１４６と左基本レール１４２との間の管理ポイントを図１３に示す。表１に各管理ポイントの基準値を示す。管理ポイントＷ２における基準値は６１mmである。このように各測定値は、１mmの精度で厳格に管理することが求められている。
【０００７】
【表１】
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表１において、軌間Ｇのｂ1とＢＧのｂ1とは、図１３の線分ｂ１を延長させた直線上での軌間ＧとＢＧの各距離である。表１に示すポイントガードにおけるフランジウェー、バックゲージの管理ポイントは、従来全て、スケールや巻尺、ノギス等を使用して手作業で測定していた。完全な手作業のため、測定者に２名、データの記録者に１名が必要であることが課題になっていた。また、例えばスケール、又はノギスというように、測定器が異なることによる誤差の課題もあった。また、本来、軌間をまたぐ一直線上の各値を測定する必要性に対して、測定器が異なることによる位置ずれによって発生する誤差も問題になっていた。
【０００８】
この発明は、このような点に鑑みてなされたものであり、軌間Ｇと、ＢＧと、ＦＷを測定可能にする測定ゲージの提供を目的とする。また、特にＦＷ測定を簡単にした測定ゲージと、軌道間・ポイントガード間測定方法を提供することを目的とする。  
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この発明の測定ゲージは、軌道間に差し渡される長尺状の本体と、本体の一方の端部の１つの面に設けられた固定爪と、本体の他方の端部の固定爪と同一の面に設けられ、固定爪との距離が可変な可動爪と、固定爪と可動爪の距離を計測する計測部とを備える。計測部は、固定爪の本体の中心方向と逆側（以下、「外側」という。）と可動爪の外側との距離を測定する軌間測定モードと、固定爪の本体の中心方向（以下、「内側」という。）と可動爪の外側との距離、若しくは固定爪の外側と可動爪の内側との距離を測定するバックゲージ測定モードと、初期状態を設定した場合に、可動爪の移動量から、初期状態での軌間モードの距離と移動後のバックゲージモードの距離との差を測定するフランジウェー幅測定モードを有する。
【発明の効果】
【００１０】
この発明の測定ゲージによれば、一台の測定ゲージで一般区間と、標準分岐器と、特殊分岐器における軌間ＧとＢＧとＦＷの測定と記録が可能になる。その結果、測定誤差を減らすことが出来る。また、一台の測定ゲージで各測定値の測定と記録が可能になるので、作業者の人数を減らすことが出来る。また、フランジウェー幅測定モードにおいてＦＷを簡単に求めることが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、この発明の実施の形態を図面を参照して説明する。複数の図面中同一のものには同じ参照符号を付し、説明は繰り返さない。
【実施例１】
【００１２】
この発明の実施例１の測定ゲージ１５０の外観を図１に示す。図１（ａ）は平面図、図１（ｂ）は側面図である。測定ゲージ１５０は、左基本レール３Ａと右基本レール３Ｂとの間に差し渡される長尺状の本体２と、本体２の一方の端部の１つの面に設けられた固定爪４と、本体２の他方の端部の固定爪４と同一の面に設けられ、固定爪４との距離が可変な可動爪５と、固定爪４と可動爪５との間の距離を計測する計測部６とで構成される。
計測部６は、軌間測定モードと、ＢＧ測定モードと、ＦＷ測定モードの測定が可能である。軌間測定モードは、左基本レール３Ａの内側に固定爪４の外側を当て、可動爪５の外側を右基本レール３Ｂの内側に当てて、その間の距離を測定する。ＢＧ測定モードは、固定爪４の内側をガードレール３Ｃの外側に当て可動爪５の外側を右基本レール３Ｂの内側に当てた距離、若しくは固定爪４の外側と可動爪５の内側との距離を測定する。ＦＷ測定モードは、初期値を設定した場合に可動爪５の移動量から、軌間測定モードの距離と可動爪が移動後のバックゲージ測定モードの距離との差を測定する。軌間ＧとＢＧとが既知の場合には、ＦＷは上記した式で計算によって求められる。
【００１３】
なお、測定ゲージ１５０の固定爪４と本体２の端部との距離は、ポイントガードの測定に対応する目的で、従来の標準ゲージよりも長くされている。また、本体２の軌道側の面から、固定爪４と可動爪５の軌道側の面までの高さも、同じ目的で高くされている。
【００１４】
〔計測部６の構成〕
計測部６の機能構成例を図２に示す。計測部６は、操作スイッチ２０ａ,２０ｂと、可動爪５の移動を検出するエンコーダ２２と、カウント処理部２４と、表示部２６とで構成される。操作スイッチ２０ａ,２０ｂと表示部２６は、例えば本体２の可動爪５と反対側の面に取り付けられる表示操作パネルケース７の表面に配置される（図１参照）。操作スイッチ２０ａは、例えば測定モードを切替える測定モードスイッチである。操作スイッチ２０ｂは、例えば測定データをメモリに記憶させる記憶スイッチである。エンコーダ２２は、例えばＦＲＰ等を素材とした中空形状の本体２の内部に配置され、カウント処理部２４は、例えば、この例では、表示操作パネルケース７の内部に配置される。
【００１５】
エンコーダ２２は、可動爪５の移動量を図４に示す９０°位相のずれた２相のパルス信号としてカウント処理部２４に出力する（詳しくは後述する）。カウント処理部２４は、エンコーダ２２の出力する２相のパルス信号をカウントして、各測定モードに対応する固定爪４と可動爪５との間の距離を計数し、さらに計数値を表示データに変換して表示部２６に出力する。表示部２６に表示される表示データは、測定モードスイッチ２０ａによって、軌間測定モードの値、バックゲージ測定モードの値、フランジウェー幅測定モードの値に切り替わる。
【００１６】
図３にカウント処理部２４の具体的な機能構成例を示し、各測定モードにおける動作を詳しく説明する。カウント処理部２４は、測定モード制御部３０と、初期値設定部３２と、計数部３４と、±切替え部３６と、記憶部３８と、表示データ変換部３９と、ＦＷ計算部３３と、これら各部の動作を制御する制御部３１とで構成される。
測定モードスイッチ２０ａからの入力信号は、測定モード制御部３０に入力される。測定モードスイッチ２０ａ及び記憶スイッチ２０ｂは、プッシュスイッチでもロータリスイッチでも何でもよい。例えば、プッシュスイッチとすると、測定モード制御部３０は、測定モードスイッチ２０ａを押す回数によって、軌間測定モード、ＢＧ測定モード、ＦＷ測定モードの３つの状態遷移を順番に繰り返す。そして、ＦＷ測定モードの時に、論理レベル“１”となるＦＷ測定モード信号を初期値設定部３２に出力する。初期値設定部３２は、ＦＷ測定モードにモード遷移した時に、軌間ＧとＢＧが既知で無い場合、エンコーダ出力信号をカウントする計数部３４に初期値を設定する。初期値について詳しくは後述する。
【００１７】
〔計数部３４〕
計数部３４のカウント動作を説明する。エンコーダ２２の出力する２相のパルス信号は、可動爪５が固定爪４から遠ざかる方向に移動する場合は、例えば、図４（ａ）に示す様にΦＡよりもΦＢの位相が９０°遅れた信号となる。可動爪５が逆方向に移動する場合は、図４（ｂ）に示すようにΦＡよりもΦＢの位相が９０°進んだ信号となる。計数部３４は、例えばＵ/Ｄカウンタで構成され、ΦＡの立ち上がりのタイミングでΦＢが“０”の時、アップカウントし、その逆の関係の時にダウンカウントする。つまり、ΦＢが可動爪５の移動方向を認識するための信号である。この結果、計数部３４は、可動爪５の移動量に対応したカウント値を計数する。
【００１８】
軌間測定モードにおいて計数部３４は、固定爪４の外側と可動爪５の外側の距離に対応したカウント値を計数する。ＢＧ測定モードにおいて計数部３４は、固定爪４の内側と可動爪５の外側の距離に対応したカウント値を計数する。距離の基準が、軌間測定モードとＢＧ測定モード間で相違する。この違いは、制御部３１が計数部３４の動作を制御することで補正している。この動作は、従来の標準ゲージの動作と同じであるので説明は省略する。
【００１９】
測定モードがＦＷ測定モードに遷移した時に軌間Ｇ又はＢＧが不明の場合、計数部３４に固定爪４の幅Ｔ（図１参照）に相当するカウント値が初期値として設定される。その後、固定爪４の内側がガードレール３Ｃの外側に当たるまで測定ゲージ１５０の本体２を横方向に移動させてＦＷを測定する。この時の可動爪５の移動方向は、固定爪４との距離が短くなる方向に移動する。そこでＦＷ測定モードでは、エンコーダ２２の２相出力信号の可動爪５の移動方向を認識する一方の信号ΦＢを、±切り替え部３６で反転させて計数部３４に入力する。こうすることで、ＦＷ測定モードでは、軌間測定モードとＢＧ測定モードでダウンカウントするエンコーダ出力信号ΦＡでアップカウントする。つまりこの場合、計数部３４は、固定爪４と可動爪５とが近づく方向を正として計数する。計数部３４のカウント値は、表示データ変換部で表示データに変換され、表示部２６で表示される。
【００２０】
測定モードがＦＷ測定モードに遷移した時に軌間ＧとＢＧの両方が既知な場合、ＦＷ計算部３３が、記憶部３８に記憶されている軌間ＧとＢＧの値を読み出してＦＷを求める。計算で求められたＦＷは、記憶部３８に記憶されると共に、表示データ変換部３９で変換されて表示部２６で表示される。
このように実施例１の測定ゲージ１５０によれば、軌間ＧとＢＧに加えてＦＷを、初期値を設定した測定、若しくはＦＷ計算部３３の計算によって簡単に求めることが出来る。
【００２１】
〔測定方法〕
標準分岐器付近に設けられるガードレールと基本レールを模式的に図５に示す。標準分岐器と特殊分岐器は、特殊分岐器が基本レールよりも少し高さの高いポイントガードを備える点で異なるが（図１２参照）、軌間Ｇ、ＢＧ、ＦＷの測定については全く同じである。ここでは、図５と、測定ゲージ１５０の操作フローを示す図６とを参照して測定方法の説明を行う。
【００２２】
左右の基本レール４０と４１との間に、左基本レール４０に近い位置にガードレール４２が配置されている。以降の説明においては、測定ゲージ１５０の向きを、左基本レール４０側に固定爪４、右基本レール４１側に可動爪５が来る向きで測定する場合で説明する。
測定ゲージ１５０の電源を入れると、測定モードを設定する（図６：ステップＳ１０）。測定モードスイッチ２０ａの操作で、軌間測定モード、ＢＧ測定モード、ＦＷ測定モードが切替えられる。なお、最初は軌間測定モードとなるようにしてもよい。
【００２３】
軌間測定モードでは、固定爪４の外側を左基本レール４０の内側に当て、可動爪５を右基本レール４１の内側に当てて、軌間Ｇを測定する。この時、表示部２６の表示が最小になる位置で測定を行う。軌間Ｇが最小になる位置が、測定ゲージが軌道に直交する位置になる（ステップＳ１２）。軌間Ｇの測定値は、記憶スイッチ２０ｂの操作で記憶部３８に記憶される（ステップＳ１４）。測定モードスイッチ２０ａが新たに操作されなければ、軌間測定モードを維持する。測定モードスイッチ２０ａが操作されると、測定モードの設定に戻る（ステップＳ１６）。この時、測定モード制御部３０は、自動的にＢＧ測定モードに遷移しても良い。
【００２４】
ＢＧ測定モードでは、可動爪５の外側を右基本レール４１に押し当てたまま、測定ゲージ１５０の本体２を、固定爪４の内側がガードレール４２の外側に当たるまで横方向に移動させてＢＧを測定する（ステップＳ２０）。ＢＧの測定値は、記憶スイッチ２０ｂの操作で記憶部３８に記憶される（ステップＳ２２）。ここでも新たに測定モードスイッチ２０ａが操作されなければ、ＢＧ測定モードを維持する。測定モードスイッチ２０ａが操作されると、測定モードの設定に戻る（ステップＳ２４）。この時、測定モード制御部３０は、自動的にＦＷ測定モードに遷移しても良い。以上の軌間ＧとＢＧの測定方法は、従来の標準ゲージの測定方法と同じである。
【００２５】
ＦＷ測定モードは、ＦＷが簡単に求められるように工夫をしている点に特徴がある。その工夫の一つが、軌間ＧとＢＧが既に測定済みの場合に、ＦＷを計算で求める点である。軌間ＧとＢＧの両方が既知の場合（ステップＳ２６）、ＦＷ計算部３３は、記憶部３８に記憶されている軌間ＧとＢＧの値を読み出してＦＷを求める（ステップＳ２８）。
二つ目の工夫が、軌間Ｇ又はＢＧが不明の場合に、計数部３４に初期値を設定する点である。軌間ＧとＢＧの両方が測定済みで無い場合、測定モード制御部３０が初期値設定部３２に出力するＦＷ測定モード信号によって、初期値設定部３２は、計数部３４に固定爪４の幅Ｔに相当するカウント値を初期値として設定する（ステップＳ３０）。計数部３４は、初期値Ｔに可動爪５の移動量の距離を加えることでＦＷを計数することが出来る（ステップＳ３２）。ＦＷの値は、記憶スイッチ２０ｂの操作で、記憶部３８に記憶される（ステップＳ３４）。測定モードスイッチ２０ａが操作されなければ、ＦＷ測定モードを維持する（ステップＳ３６）。
【実施例２】
【００２６】
実施例１の測定ゲージ１５０の固定爪４の形状に工夫を施すことで、より好ましい測定器にすることが出来る。ポイントガードの両端部には、車輪のフランジを誘導する目的の傾斜面である誘導部が設けられる。したがって、特殊分岐器も測定対象とする実施例１の測定ゲージ１５０は、ポイントガードの誘導部の傾斜面と、軌道の直線との間の距離を測定することになる。その結果、固定爪が円柱形状であると、傾斜面との接点で誤差が生じる。例えば、上記した表１に示す管理ポイントａ２で発生する誤差の例を図７（ａ）に示す。ポイントガード８０は、例えば５０Ｎ/４０Ｎ用（単位長さ当たりのレールの重量）の分岐器を例にしている。このポイントガード８０の管理ポイントａ２に正しく固定爪４を当てても、円柱と傾斜面との関係で誤差が生じる。固定爪の直径を例えば４０mmΦとすると約０．４mmの誤差を生じる。
【００２７】
この誤差は、１mmの精度で厳しく管理しなければならない測定器において無視出来ない。そこで、測定誤差を少なくした固定爪７０の形状を図８に示す。図８は、実施例２の測定ゲージ１６０の固定爪側の本体の端部を拡大したものである。図８（ａ）は平面図、図８（ｂ）は側面図である。円柱７０ａの面を切り欠いた平坦部７０ｂを形成し、平坦部７０ｂの中央に円柱７０ａの半径よりも小さな半径の接触片７２が付加された形状であり、接触片７２が、可動爪５と対向する向きに配置されている。
この接触片７２を設けることで、測定誤差を減少させる例を図７（ｂ）に示す。図７（ｂ）は、固定爪の形状が異なるだけで図７（ａ）と同じである。接触片７２を備えた固定爪７０を用いることで、この部分での誤差を略０にすることが出来る。
【００２８】
この接触片７２を備えた固定爪を持つ測定ゲージ１６０の外観を図９に示す。測定ゲージ１６０は、固定爪４に接触片７２が付加されている点のみ、実施例１の測定ゲージ１５０と異なる。なお、接触片７２と同じ形状の接触片７２’を、可動爪５に設けても良い。実施例２に示した固定爪４及び可動爪５とすることで、さらに使い勝手の良い測定ゲージにすることが出来る。
なお、上記した測定方法の説明では、ガードレールのある側に固定爪４を配置する例で行ったが、ガードレール側に可動爪を配置する向きで測定しても良い。その場合の測定手順を図５を参照して説明する。右基本レール４１の内側に固定爪４の外側を当て、可動爪５の外側を左基本レール４０の内側に当てて軌間Ｇを測定する。その後に、可動爪５を可動爪５の内側がガードレール４２の外側に当たる位置まで移動させてＢＧを測定する。ＢＧを測定した時点で、計算によってＦＷも得られる。このように、軌道に対する測定ゲージの向きは限定されない。
【００２９】
また、計数部３４をＵ/Ｄカウンタとした例で説明を行ったが、計測部全体をＲＯＭ、ＲＡＭ、ＣＰＵ、ソフトウェアとからなるマイクロコントローラで構成し、ＣＰＵでエンコーダ出力のパルス数をカウントするようにしても良い。この場合でも、操作スイッチと、測定モード制御部と、エンコーダと、計数部と、初期値設定部とで、この発明の計測部が構成される。
また、表示部で表示される各測定モードの測定値は、その絶対値表示でも良いし、基準値に対する差分表示にしても良い。差分表示は、例えば表示データ変換部３９を構成するデコーダを、測定モードによって切替えるようにすることで簡単に実現出来る。
【００３０】
また、記憶部３８に記憶された測定データを例えば、外部のコンピュータ等に出力する機能について特に示さなかったが、上記した実施例にインターフェース部を追加して測定データを外部に出力できるようにしても良い。
また、上記した計測部６を構成する初期値設定部３２は、ＦＷ測定モードに遷移した時だけ、計数部３４に固定爪４の幅Ｔ分のカウント値を設定する例を説明した。しかし、軌間測定モードからＢＧ測定モードに遷移した時にも初期値を設定するようにしても良い。ＢＧは、固定爪４の内側と可動爪５の外側との間の距離であり、測定の基準点が固定爪４の本体２の長尺方向の幅Ｔ分変化する。そこで初期値設定部３２は、計数部３４の計数値から固定爪４の幅Ｔ分の長さに相当するカウント値を減算した初期値（軌間Ｇ−固定爪幅Ｔ）を生成して、計数部３４に設定しても良い。その後、可動爪５の移動量分のカウント値がダウンカウントされ計数部３４にはＢＧの値が残る。ＢＧ＝（軌間Ｇ−固定爪幅Ｔ）−可動爪の移動量、である。つまり、測定の基準点が固定爪の幅Ｔ分変化する補正を初期値設定部３２で行なわせるようにしても良い。
【００３１】
また、実施例１と２に示した測定ゲージは、水準狂い検出器を持たない構成で説明したが、この発明の測定ゲージに水準狂い検出機能を付加することは容易であるのは、言うまでもないことである。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】この発明の測定ゲージ１５０の実施例１の外観を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。
【図２】実施例１の機能構成例を示す図。
【図３】実施例１のカウント処理部２４の機能構成例を示す図。
【図４】エンコーダ２２の２相出力信号の例を示す図であり、（ａ）は例えば固定爪４と可動爪５の間が広がる方向に変化した場合の出力を示す図、（ｂ）は（ａ）とは逆方向に変化した場合の出力を示す図である。
【図５】各測定モードで測定する箇所を模式的に示す図。
【図６】この発明の測定ゲージ１５０の操作フローを示す図。
【図７】固定爪の形状によって、フランジウェー部測定時に発生する測定誤差を説明する図であり、（ａ）は固定爪が円筒形の場合の例を示す図、（ｂ）は実施例２の固定爪の例を示す図である。
【図８】実施例２の固定爪を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。
【図９】実施例２の測定ゲージ１６０の外観を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。
【図１０】従来の平面性測定機能付軌道用標準ゲージの外観を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。
【図１１】特殊分岐器の配置を示す図。
【図１２】図１１中のＸＩＩ−ＸＩＩ’線で切断した断面を示す図。
【図１３】ポイントガードにおけるフランジウェー幅の検測箇所を示す図。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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