(57)【要約】【課題】高精度な印刷用紙の位置制御機構を設けることなく、複数回の印刷処理による印刷品質の向上を実現する。【解決手段】ライン型インクジェット印刷装置であって、１面分の印刷に対して、印刷回数および各印刷回におけるインク吐出量を設定する複数回印刷設定手段と、印刷回数にしたがって印刷済の印刷用紙を再給紙する再給紙手段と、各印刷回におけるインク吐出量にしたがった画像データを印字機構に供給する画像処理手段と、印字機構に搬送される印刷用紙のライン方向の位置をインク吐出ノズルのピッチ単位で検出する印刷用紙位置検出手段と、再給紙の際に、今回の印刷回における印刷用紙のライン方向の位置と、前回の印刷回における印刷用紙のライン方向の位置との差を算出する複数回印刷制御手段とを備え、画像処理手段は、前記算出された差に基づいて、前記印字機構に供給する画像データのライン方向の位置を移動させる。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数個のインク吐出ノズルが所定のノズルピッチで配置された印字機構を備え、印刷用紙の搬送方向に直交するライン単位で印刷を行なうライン型インクジェット印刷装置であって、
１面分の印刷に対して、印刷回数および各印刷回におけるインク吐出量を設定する複数回印刷設定手段と、
前記印刷回数にしたがって印刷済の印刷用紙を再給紙する再給紙手段と、
前記各印刷回におけるインク吐出量にしたがった画像データを前記印字機構に供給する画像処理手段と、
前記印字機構に搬送される印刷用紙のライン方向の位置を前記インク吐出ノズルのピッチ単位で検出する印刷用紙位置検出手段と、
再給紙の際に、今回の印刷回における印刷用紙のライン方向の位置と、前回の印刷回における印刷用紙のライン方向の位置との差を算出する複数回印刷制御手段とを備え、
前記画像処理手段は、前記算出された差に基づいて、前記印字機構に供給する画像データのライン方向の位置を移動させることを特徴とするライン型インクジェット印刷装置。
【請求項２】
請求項１に記載のライン型インクジェット印刷装置であって、
前記複数回印刷制御手段は、前記インク吐出ノズルに不吐出ノズルが含まれる場合に印刷品質を向上させる第１印刷モードの設定を受け付け可能であり、
前記第１印刷モードの設定を受け付けた場合は、前記算出した差が０のときは、前記印字機構による印刷を行なわずに、再度、前記再給紙手段に再給紙させることを特徴とするライン型インクジェット印刷装置。
【請求項３】
請求項１または２に記載のライン型インクジェット印刷装置であって、
前記複数回印刷制御手段は、高濃度の印刷を実行する第２印刷モードの設定を受け付け可能であり、
前記画像処理手段は、前記複数回印刷制御手段が前記第２印刷モードの設定を受け付けた場合は、前記算出した差が０のときは、前記印字機構に供給する画像データのライン方向の位置を前回の印刷回から移動させないことを特徴とするライン型インクジェット印刷装置。
【請求項４】
請求項１に記載のライン型インクジェット印刷装置であって、
前記再給紙手段は、前回の印刷面と同じ面に印刷されるように再給紙するものであり、印刷用紙を循環させる循環搬送路を含むことを特徴とするライン型インクジェット印刷装置。
【請求項５】
請求項４に記載のライン型インクジェット印刷装置であって、
前記循環搬送路は両面印刷の際に用いる用紙反転経路を含み、前記再給紙手段は、前回の印刷面と同じ面に印刷されるように再給紙する場合には、前記用紙反転経路をバイパスすることを特徴とするライン型インクジェット印刷装置。
【請求項６】
請求項１に記載のライン型インクジェット印刷装置であって、
１面分の印刷に対して1回の印刷を行なう通常モード、不吐出改善モード、高濃度モードのいずれかの指定を受け付けるモード受付手段をさらに備え、
前記複数回印刷設定手段は、不吐出改善モードが指定された場合には、通常モードの際に吐出すべきインク吐出量を、各印刷回におけるインク吐出量に分散して設定し、
高濃度モードが指定された場合には、通常モードの際に吐出すべきインク量よりも多いインク量を、各印刷回におけるインク吐出量に分散して設定することを特徴とするライン型インクジェット印刷装置。
【請求項７】
請求項１に記載のライン型インクジェット印刷装置であって、
前記各印刷回におけるインク吐出量は、所定単位のインク量を吐出する回数で定められることを特徴とするライン型インクジェット印刷装置。
【請求項８】
請求項１に記載のライン型インクジェット印刷装置であって、
前記複数回印刷設定手段は、接続された外部装置から受信した印刷データにしたがって印刷回数および各印刷回におけるインク吐出量を設定することを特徴とするライン型インクジェット印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ライン型の印字ヘッドを備えたインクジェット印刷装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、インクジェット印刷装置に対する高速印刷の要望が高まっている。この要望に応えるため、高速印刷に適したライン型の印字ヘッドを備えたライン型インクジェット印刷装置が実用化されている。ライン型の印字ヘッドは、印刷用紙幅に対応したサイズを有し、インク吐出用の多数のノズルが配置されている。そして、ライン方向（主走査方向）に垂直な方向（副走査方向）に搬送される印刷用紙に対してライン単位でインクを吐出することで画像を形成する。
【０００３】
ライン型インクジェット印刷装置は、副走査方向のドット列には同一ノズルからインクが吐出されるため、インク詰まり等による不吐出ノズルが発生すると、副走査方向にドット抜けによる空白ラインが生じてしまうという問題がある。
【０００４】
また、インクジェット印刷装置では、濃度階調をインクのドロップ数で表現し、濃度が高いドットほど吐出するインクのドロップ数を多くするようにしている。ドロップ数が多くなると、その分、吐出を完了するまでの時間が長くなるが、インクの吐出は印刷用紙を副走査方向に搬送しながら行なうため、ドロップ数が多すぎると、ドットの吐出位置ずれが生じてしまう。このため、吐出するドロップ数に制限があり、高濃度印刷には限界がある。
【０００５】
前者の不吐出ノズルによる副走査方向の空白ラインの発生を防いで印刷品質を向上させるために、特許文献１には、ドットの印刷を２回に分散させ、最初のドット群の印刷処理後に、印刷用紙を搬送する搬送ベルトの回転軸を傾斜させることで、印刷用紙を印刷機構に対して数ドット分横にシフトさせて再給紙し、同じドット数分シフトした残りのドット群を印刷することが記載されている。
【特許文献１】特開平２００６−３４７７５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に記載された発明では、印刷用紙をシフトさせるため、ドット（ノズルピッチ）単位の印刷用紙の位置制御が必要になる。ドット単位の印刷用紙の位置制御の精度が不十分であると、複数回の印刷の際にドットの吐出位置ずれが発生し、かえって印刷品質が低下してしまう。一方で、印刷用紙の位置制御の精度を高めるために、高精度な位置制御機構を設けるとするとコストアップを招いてしまう。
【０００７】
また、特許文献１に記載された発明を高濃度印刷に適用して、制限を超えたインクドロップ数を複数回の印刷で分散して吐出することにより高濃度印刷を実現することも考えられるが、この場合にも、複数回の印刷の際にドットの吐出位置ずれを防いで印刷品質を向上させるためにはドット単位の印刷用紙の位置制御が必要になる。
【０００８】
本発明は、このような状況を鑑みてなされたものであり、ライン型の印字ヘッドを備えたインクジェット印刷装置において、高精度な印刷用紙の位置制御機構を設けることなく、複数回の印刷処理による印刷品質の向上を実現することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するため、本発明によるライン型インクジェット印刷装置は、複数個のインク吐出ノズルが所定のノズルピッチで配置された印字機構を備え、印刷用紙の搬送方向に直交するライン単位で印刷を行なうライン型インクジェット印刷装置であって、１面分の印刷に対して、印刷回数および各印刷回におけるインク吐出量を設定する複数回印刷設定手段と、前記印刷回数にしたがって印刷済の印刷用紙を再給紙する再給紙手段と、前記各印刷回におけるインク吐出量にしたがった画像データを前記印字機構に供給する画像処理手段と、前記印字機構に搬送される印刷用紙のライン方向の位置を前記インク吐出ノズルのピッチ単位で検出する印刷用紙位置検出手段と、再給紙の際に、今回の印刷回における印刷用紙のライン方向の位置と、前回の印刷回における印刷用紙のライン方向の位置との差を算出する複数回印刷制御手段とを備え、前記画像処理手段は、前記算出された差に基づいて、前記印字機構に供給する画像データのライン方向の位置を移動させることを特徴とする。
【００１０】
再給紙の際の印刷用紙のライン方向の位置について前回印刷時との差を検出し、その差に基づいて画像データをシフトさせるため、高精度な印刷用紙の位置制御機構を設けることなく、複数回の印刷処理による印刷品質の向上を実現することができる。
【００１１】
このとき、前記複数回印刷制御手段は、前記インク吐出ノズルに不吐出ノズルが含まれる場合に印刷品質を向上させる第１印刷モードの設定を受け付け可能であり、前記第１印刷モードの設定を受け付けた場合は、前記算出した差が０のときは、前記印字機構による印刷を行なわずに、再度、前記再給紙手段に再給紙させることで、副走査方向のラインについて前回印刷時と異なるノズルからインクを吐出させることができる。これにより、インク不吐出ノズルが含まれている場合にも空白ラインの発生を防ぐことができるため、印刷品質を向上させることができる。なお、第１印刷モードは、例えば、実施例の不吐出改善モードとすることができる。
【００１２】
また、前記複数回印刷制御手段は、高濃度の印刷を実行する第２印刷モードの設定を受け付け可能であり、前記画像処理手段は、前記複数回印刷制御手段が前記第２印刷モードの設定を受け付けた場合は、前記算出した差が０のときは、前記印字機構に供給する画像データのライン方向の位置を前回の印刷回から移動させないようにすることができる。第２印刷モードは、例えば、実施例の高濃度モードとすることができる。このようなモードであれば、再給紙のライン方向の位置の差が生じなくても、再給紙は不要で今回の印刷回における印刷を行なうことができるからである。
【００１３】
具体的には、前記再給紙手段は、前回の印刷面と同じ面に印刷されるように再給紙するものであり、印刷用紙を循環させる循環搬送路を含むことができる。この場合、前記循環搬送路は両面印刷の際に用いる用紙反転経路を含み、前記再給紙手段は、前回の印刷面と同じ面に印刷されるように再給紙する場合には、前記用紙反転経路をバイパスするようにしてもよい。
【００１４】
また、１面分の印刷に対して1回の印刷を行なう通常モード、不吐出改善モード、高濃度モードのいずれかの指定を受け付けるモード受付手段をさらに備え、前記複数回印刷設定手段は、不吐出改善モードが指定された場合には、通常モードの際に吐出すべきインク吐出量を、各印刷回におけるインク吐出量に分散して設定し、高濃度モードが指定された場合には、通常モードの際に吐出すべきインク量よりも多いインク量を、各印刷回におけるインク吐出量に分散して設定することができる。これにより、モードに応じた印刷品質の向上を実現することができる。例えば、高濃度モードでは、１回の印刷で吐出可能なインク量よりも多くのインク量を複数回に分けて吐出することで印刷品質を向上させる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、ライン型の印字ヘッドを備えたインクジェット印刷装置において、高精度な印刷用紙の位置制御機構を設けることなく、複数回の印刷処理による印刷品質を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。図１は、本発明に係る循環搬送路を備えた印刷装置１０の概要を示す図である。本図では特に印刷用紙搬送経路を詳細に示している。本図に示すように、印刷装置１０は、印刷用紙の供給を行なう給紙機構として、筐体側面の外部に露出したサイド給紙台３２０と、筐体内部に設けられた複数の給紙トレイ（３３０ａ、３３０ｂ、３３０ｃ、３３０ｄ）とを備えている。また、印刷済の印刷用紙を排出する排紙機構としてフェイスダウン排紙口３４０とフェイスアップ排紙口３６０とを備えている。フェイスダウン排紙口３４０から排紙された用紙は、フェイスダウン排紙台３５０に積載され、フェイスアップ排紙口３６０から排紙された用紙は、フェイスアップ排紙台３６２に積載される。
【００１７】
印刷装置１０は、印字機構として、用紙搬送方向に直交する方向に伸び、多数のノズルが形成された印字ヘッドを含むヘッドユニット３１０を複数本備え、それぞれの印字ヘッドから黒またはカラーインクを吐出してライン単位で印刷を行なうインクジェット方式のラインカラープリンタである。
【００１８】
サイド給紙台３２０および給紙トレイ３３０のいずれかの給紙機構から１枚ずつ給紙された印刷用紙は、ローラ等の駆動機構によって筐体内の給紙系搬送路（図中の黒太線で示される経路）に沿って搬送され、レジスト部Ｒｇに導かれる。ここでレジスト部Ｒｇは、印刷用紙の先端の位置あわせと斜行修正を行なうために設けられており、１対のレジストローラ３７０を備えて構成される。給紙された印刷用紙はレジスト部Ｒｇで一時停止し、所定のタイミングで印字機構方向に搬送される。
【００１９】
レジスト部Ｒｇのさらに搬送方向側には、複数本のヘッドユニット３１０が設けられている。印刷用紙は、ヘッドユニット３１０の対向面に設けられた環状の搬送ベルト３５２によって印刷条件により定められる速度で搬送されながら、各ヘッドユニット３１０に備えられた印字ヘッドから吐出されたインクによりライン単位で画像形成される。
【００２０】
上面に印刷を施された印刷用紙は、フェイスアップ排紙口３６０から排紙される場合は切替機構３８２によりフェイスアップ排紙口３６０方向に搬送され、そのまま印刷面を上にして排紙されてフェイスアップ排紙台３６２に積載されていく。フェイスダウン排紙口３４０から排紙される場合は切替機構３８２とローラ等の駆動機構によってさらに筐体内を搬送される。そして、切替機構３８１によりフェイスダウン排紙口３４０に導かれて排紙され、フェイスダウン排紙口３４０の受台として設けられたフェイスダウン排紙台３５０に印刷面を下にして積載されていく。
【００２１】
フェイスダウン排紙台３５０およびフェイスアップ排紙台３６２は、筐体から突出したトレイ形状をしており、ある程度の厚みを有している。フェイスダウン排紙台３５０およびフェイスアップ排紙台３６２は傾斜しており、傾斜の下位置に形成された壁により、フェイスダウン排紙口３４０、フェイスアップ排紙口３６０から排紙され、傾斜に沿って滑落する印刷用紙が自然に整えられて重なっていくようになっている。
【００２２】
印刷用紙の両面に印刷を行なう両面印刷の場合は、表面（最初に印刷される面を「表面」、次に印刷される面を「裏面」とする）印刷終了時にはフェイスダウン排紙台３５０およびフェイスアップ排紙台３６２に導かれずに、切替機構３８１により、さらに筐体内を搬送される。そして、スイッチバック経路ＳＲに引き込まれ、スイッチバックを行ない、搬送路に対して表裏が反転する。表裏反転後に、ローラ等の駆動機構によって再度レジスト部Ｒｇに導かれ、一時停止する。その後、所定のタイミングで印字機構方向に搬送され、表面と同様の手順によって裏面の印刷が行なわれる。裏面の印刷が行なわれ、両面に画像が形成された印刷用紙は、印刷条件に含まれる排紙口の指定にしたがって、フェイスダウン排紙口３４０あるいはフェイスアップ排紙口３６０に導かれて排紙され、フェイスダウン排紙台３５０あるいはフェイスアップ排紙台３６２に積載されていく。
【００２３】
印刷装置１０では、両面印刷時におけるスイッチバックを、フェイスダウン排紙台３５０内に設けられた空間を利用して行なうようにしている。フェイスダウン排紙台３５０内に設けられた空間は、スイッチバック時に印刷用紙が外部から取り出せないように覆われた構成となっている。これにより、利用者が誤ってスイッチバック動作中の印刷用紙を引き抜いてしまうことを防ぐことができる。また、フェイスダウン排紙台３５０は、本来印刷装置１０に備えられているものであり、フェイスダウン排紙台３５０内の空間を利用してスイッチバックを行なうことにより、印刷装置１０内に、別途スイッチバック用の空間を設ける必要がなくなる。したがって、筐体のサイズが増大してしまうことを防ぐことができる。さらには、フェイスダウン排紙口３４０とスイッチバック経路とを共用しないため、スイッチバック処理と他の用紙の排紙とを並行して行なうことができる。
【００２４】
また、本実施形態では、印刷用紙を反転させずに循環させるために、スイッチバック経路ＳＲをバイパスする切替機構３８３が設けられている。すなわち、印刷後、切替機構３８１により、さらに筐体内を搬送された印刷用紙は、切替機構３８３により、スイッチバック経路ＳＲに導かれることなく再度レジスト部ＲＧに導かれることができる。この場合、印刷用紙は反転しないため、最初の印刷面と同じ面に印刷を行なうことができる。
【００２５】
レジスト部Ｒｇとヘッドユニット３１０との間には、印刷用紙の主走査方向の位置を計測するための用紙位置センサ３８０が設けられている。用紙位置センサ３８０は、例えば、印刷用紙の搬送方向に平行な辺のエッジを検出することで、印刷用紙の主走査方向の位置を測定する。
【００２６】
図２は、レジストローラ３７０からヘッドユニット３１０までの用紙搬送路を上方向から見た模式図である。本図において、印刷用紙４００は、レジストローラ３７０によりヘッドユニット３１０方向に引き込まれ、搬送ベルト３５２に吸着されて、ヘッドユニット３１０の下部を搬送される。ヘッドユニット３１０は、ＣＭＹＫの色ごとに構成され、それぞれのユニットには、下面側に多数のノズルが配置された印字ヘッド３１２がブロック単位で設けられている。本図では、６個のブロックで１つの印字ヘッドを構成している。ノズルは、解像度を高めるために、所定数単位で斜めに配置され、１または複数の列が各ブロックに形成される。
【００２７】
用紙搬送路には印刷用紙４００の主走査方向の位置を規制するために壁状のガイド３９０が設けられており、印刷用紙４００はガイド３９０にほぼ沿う形で搬送される。しかしながら、印刷用紙４００は、ガイド３９０に接しながら搬送されるとは限らず、印刷用紙４００とガイド３９０との距離は、給紙状態やレジストローラ３７０による印刷用紙４００の斜行修正等の影響によって、搬送毎に数ドット分程度のバラツキが生じる。印刷用紙位置検出手段として機能する用紙位置センサ３８０は、このバラツキを検出するために、印刷用紙４００のガイド側のエッジとガイド３９０との距離をドット（ノズルピッチ）単位で測定する。
【００２８】
例えば、用紙位置センサ３８０として反射光に応じた検出信号を出力するセンサを用いると、印刷用紙の有無で検出信号が変化する。このため、検出信号を監視することにより印刷用紙のエッジ部分を検出することができる。そこで、センサの解像度をドット単位とすることで、図３に示すように、それぞれ位置の異なる１枚目の用紙と２枚目の用紙と３枚目の用紙について、ガイド３９０からの距離をドット単位で把握できるようになる。
【００２９】
図４は、印刷装置１０を含む印刷システムの機能構成を示すブロック図である。本図に示すように印刷システムは、ＰＣ２０と印刷装置１０とを備えて構成される。ＰＣ２０には、印刷装置１０に対応したプリンタドライバプログラムがインストールされており、このプログラムが実行されることにより、プリンタドライバ部２２が形成される。
【００３０】
印刷装置１０は、上述の用紙位置センサ３８０に加え、印刷制御部１１０、ＰＣ２０と通信処理を行なう通信処理部１３０、印刷実行部１４０、搬送路中の駆動ローラ等を含む搬送駆動部１５０を備えている。印刷制御部１１０は、印刷装置１０における印刷処理を制御する機能部であり、搬送駆動部１５０を制御する搬送駆動制御部１１２、後述するマルチパス処理を制御するマルチパス制御部１１４、画像処理を行なう画像処理部１１６を備えている。画像処理部１１６は、各印刷回におけるインク吐出量にしたがった画像データを前記印字機構に供給する画像処理手段として機能し、用紙位置センサ３８０の検出結果に応じて画像データの主走査方向の位置をシフトさせる画像シフト処理部１１７を備えている。印刷実行部１４０は、上述の印字ヘッド３１２に加え、印字ヘッド３１２が備えるノズルからのインク吐出を制御するヘッドドライバ１４２を備えている。
【００３１】
本実施形態において、マルチパス制御部１１４は、再給紙の際に、今回の印刷回における印刷用紙のライン方向の位置と、前回の印刷回における印刷用紙のライン方向の位置との差を算出する複数回印刷制御手段として機能し、画像シフト処理部１１７は、算出された差に基づいて、印字機構に供給する画像データのライン方向の位置を移動させる処理を行なう。
【００３２】
ＰＣ２０から印刷データが印刷装置１０に送られると、画像処理部１１６が画像データに変換し、ヘッドドライバ１４２が画像データに基づいてインク吐出信号を生成し、印字ヘッド３１２でインク吐出が行なわれる。なお、図示していないが、印刷装置１０に画像読取部を備えさせ、画像読取部で読み取った画像データに基づく印刷を行なうことで、印刷装置１０単体で本実施形態の複写印刷処理を行えるようにしてもよい。
【００３３】
次に、印刷システムにおける印刷処理について説明する。本実施形態では、印刷処理に際して印刷モードの設定が行なわれる。印刷モードの設定では、通常モード、不吐出改善モード、高濃度印刷モードのいずれかを設定することができる。ユーザは、不吐出ノズルがあり、印刷品質が低下している場合には不吐出改善モードを選択し、通常よりも高濃度の印刷を行ないたい場合には高濃度印刷モードを選択し、それ以外の場合には通常モードを選択することで、目的にあった高品質の印刷結果を得ることができる。
【００３４】
不吐出改善モードあるいは高濃度印刷モードが設定された場合には、１面の印刷について複数回の印刷処理が行なわれる。例えば、１面の印刷について２回の印刷処理を行なう場合には、１回目の印刷終了後に、印刷用紙を循環搬送路で１周させ、２回目の印刷処理を行なう。この際に、切替機構３８３を用いてスイッチバック経路ＳＲをバイパスさせることにより、２回目も１回目と同じ面に印刷が行なわれるようにする。１面の印刷について３回の印刷処理を行なう場合には、さらに、印刷用紙を循環搬送路で１周させ、３回目の印刷を行なうようにする。この場合も、スイッチバック経路ＳＲをバイパスさせる。ここで、印刷を行なう回数をパス数と称するものとする。なお、切替機構３８３を備えない構成の場合には、１パスに付き印刷用紙を２回循環させることで、スイッチバックを２回行なうことになるため、同じ面への印刷が可能となる。
【００３５】
不吐出改善モードでは、同一の搬送方向のラインについて、パス毎に異なるノズルからインクが吐出されるようにすることで、不吐出ノズルによる空白ラインの発生を防ぐ。また、高濃度モードでは、１回の印刷処理で吐出可能なインクドロップ数よりも多くのインクドロップ数を、複数回の印刷で分散して吐出することで、高濃度の印刷が行えるようにする。この場合、１回の印刷後に循環搬送路で１周させるため、インク乾燥時間を確保することができる。したがって、高濃度化の効果が高まることになる。
【００３６】
このため、不吐出改善モードあるいは高濃度モードが設定された場合には、パス数と、それぞれのパスにおけるインクドロップ数とを設定する必要がある。この設定をＰＣ２０のプリンタドライバ部２２で行なうか、印刷装置１０のマルチパス制御部１１４で行なうかによって印刷処理の手順が異なる。このため、場合分けをして説明する。なお、いずれが行なう場合にも、その機能部が１面分の印刷に対して、印刷回数および各印刷回におけるインク吐出量を設定する複数回印刷設定手段として機能することになる。
【００３７】
まず、パス数と、それぞれのパスにおけるインクドロップ数とをＰＣ２０のプリンタドライバ部２２で設定する場合について、図５（ａ）のフローチャートを参照して説明する。プリンタドライバ部２２は、ユーザからの印刷指示の受け付けに際して、印刷モードの設定を受け付ける（Ｓ１０１）。この設定は、例えば、プリンタドライバ部２２が提供する印刷設定画面のメニュー操作によって受け付けることができる。
【００３８】
そして、例えば、表1に示すようなあらかじめ定められた規則にしたがって、設定された印刷モードに応じたパス数を設定する（Ｓ１０２）。例えば、不吐出改善モードであれば、３パスとし、高濃度モードであれば２パスとすることができる。ただし、モードに応じたパス数は、印刷システムの特性等に応じて最適な値をあらかじめ設定しておくようにする。また、印刷用紙種類、印刷解像度等の印刷条件に応じて変化させるようにしてもよい。なお、通常モードであれば、従来通り１パスとなる。
【表１】
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パス数を設定すると、印刷データを生成する（Ｓ１０３）。この際に、設定された印刷モードに応じて、各ドットをパス毎のドロップ数で表現するようにする。不吐出改善モードが設定されている場合には、通常モードで吐出すべきドロップ数を、各パスでなるべく均等に分割するように設定する。例えば、表１に示すように通常モードで６ドロップ吐出すべきドットであれば、６ドロップを３パスで吐出できるように、１パス毎に２ドロップ吐出するようにする。また、通常モードで２ドロップ吐出すべきドットであれば、１パス目と２パス目に１ドロップ吐出し、３パス目は吐出しないようにする。
【００３９】
高濃度モードが設定されている場合には、通常モードで吐出すべきドロップ数よりも多いドロップ数を吐出するように設定する。この設定は特に濃度の高い部分に対して行なうと効果的である。例えば、表1に示すように通常モードで６ドロップ吐出すべきドットであれば、１パス毎に５ドロップ吐出して、２パスで合計１０ドロップ吐出されるようにする。ただし、パス毎のドロップ数は、印刷システムの特性等に応じて最適な値をあらかじめ設定しておくようにする。また、印刷用紙種類、印刷解像度等の印刷条件に応じて変化させるようにしてもよい。
【００４０】
なお、表1では、通常印刷モードで、吐出ドロップ数が６の場合について説明したが、吐出ドロップ数が６以外の場合も不吐出改善モードおよび高濃度モードのドロップ数が同様に決められている。たとえば、通常印刷モードで５ドロップの場合、不吐出改善モード印刷では、1パス目は、１ドロップ、２パス目は、２ドロップ、３パス目は、２ドロップのように決められている。
【００４１】
ただし、実装上は、システムや用紙、また解像度により、不吐出改善印刷モード、高濃度印刷モードについて、パス数、吐出ドロップ数を決定するようにすることができる。例えば、高濃度印刷モードについて、１パス目が３／４／５ドロップの画素に対して、２パス目が３／４／５ドロップ吐出させる場合に限らず、例えば、２パス目が１／２／３ドロップ吐出すると丁度よい濃さになる場合もあり、1パス目の吐出ドロップ数と、２パス目の吐出ドロップ数との関係は、システムや用紙、また解像度に応じて、種々のパターンがある。
【００４２】
そして、生成された印刷データを印刷装置１０に出力する（Ｓ１０４）。印刷装置１０は、印刷データを受信すると（Ｓ１０５）、印刷データを印刷実行部１４０が解釈可能な形式である画像データに変換し（Ｓ１０６）、印刷実行部１４０が画像データに基づいて印刷を実行する（Ｓ１０７）。この際に、不吐出改善モードあるいは高濃度モードが設定されている場合には、設定された複数パスの印刷を実行する。複数パスの印刷処理の詳細な制御については後述する。
【００４３】
次に、パス数と、それぞれのパスにおけるインクドロップ数とを印刷装置１０で設定する場合について、図５（ｂ）のフローチャートを参照して説明する。プリンタドライバ部２２は、ユーザからの印刷指示の受け付けに際して、印刷モードの設定を受け付ける（Ｓ２０１）。この設定は、例えば、プリンタドライバ部２２が提供する印刷設定画面のメニュー操作によって受け付けることができる。
【００４４】
そして、印刷データを生成する（Ｓ２０２）。この際にパス数、パス毎のドロップ数の設定は行なわず、従来通りの印刷データの生成を行なう。ただし、印刷データ中に処理（Ｓ２０１）で設定された印刷モードの情報を含めるようにする。印刷データを生成すると、印刷データを印刷装置１０に出力する（Ｓ２０３）。
【００４５】
印刷装置１０は、印刷データを受信すると（Ｓ２０４）、印刷データ内で設定されている印刷モードに応じてパス数の設定を行なう（Ｓ２０５）。パス数の設定は、上述の処理（Ｓ１０２）と同様に行なうことができる。そして、印刷データに基づいて印刷実行部１４０が解釈可能な形式である画像データに変換する（Ｓ２０６）。この際に、パス毎のドロップ数を設定する、パス毎のドロップ数の設定は、上述の処理（Ｓ１０３）と同様に行なうことができる。そして、印刷実行部１４０が画像データに基づいて印刷を実行する（Ｓ２０７）。この際に、不吐出改善モードあるいは高濃度モードが設定されている場合には、設定された複数パスの印刷を実行する。複数パスの印刷処理の詳細な制御については後述する。
【００４６】
さらに、印刷処理を印刷装置１０単体で行なう場合について図５（ｃ）のフローチャートを参照して説明する。これは、印刷装置１０に画像読取部を備えさせ、画像読取部で読み取った画像データに基づく複写印刷を行なう場合等が該当する。
【００４７】
印刷装置１０の印刷制御部１１０は、ユーザからの複写印刷指示の受け付けに際して、印刷モードの設定を受け付ける（Ｓ３０１）。この設定は、例えば、印刷装置１０が備える操作パネルの操作によって受け付けることができる。
【００４８】
そして、あらかじめ定められた規則にしたがって、設定された印刷モードに応じたパス数を設定する（Ｓ３０２）。パス数の設定は、上述の処理（Ｓ１０２）と同様に行なうことができる。
【００４９】
そして、画像読取部による画像読み取りを行なう（Ｓ３０３）。画像を読み取ると、印刷実行部１４０が解釈可能な形式である画像データを生成する（Ｓ３０４）。この際に、パス毎のドロップ数を設定する、パス毎のドロップ数の設定は、上述の処理（Ｓ１０３）と同様に行なうことができる。そして、印刷実行部１４０が画像データに基づいて印刷を実行する（Ｓ３０５）。この際に、不吐出改善モードあるいは高濃度モードが設定されている場合には、設定された複数パスの印刷を実行する。
【００５０】
次に、複数パスの印刷処理について説明する。まず、不吐出改善モードが設定されている場合の複数パスの印刷処理について図６のフローチャートを参照して説明する。複数パスの印刷処理では、１パス目の印刷を行なうために、給紙装置からの給紙を行なう（Ｓ４０１）。給紙された印刷用紙は、レジスト部Ｒｇで搬送方向の先頭の位置合わせが行なわれる（Ｓ４０２）。この際に、斜行が修正される。
【００５１】
そして、レジストローラ３７０を用いて、印刷用紙をヘッドユニット３１０方向に引き込むとともに、用紙位置センサ３８０により主走査方向の位置、すなわち、印刷用紙４００のガイド側のエッジとガイド３９０との距離を、ドット（ノズルピッチ）単位で測定する（Ｓ４０３）。マルチパス制御部１１４は、測定された印刷用紙の位置を記録する（Ｓ４０４）。
【００５２】
１パス目の場合（Ｓ４０５：Ｎｏ）は、インクを吐出して１パス目の印刷を行なう（Ｓ４０９）。この際に、１パス目のドロップ数として設定されたドロップ数分のインクを吐出する。そして、最終パスでない場合（Ｓ４１０：Ｎｏ）は、印刷用紙を循環搬送する（Ｓ４１１）。この際に、スイッチバックによる用紙反転は行なわないようにする。
【００５３】
循環搬送された印刷用紙は、再度、レジスト部Ｒｇで搬送方向の先頭の位置合わせが行なわれる（Ｓ４０２）。この際に、斜行が修正される。
【００５４】
そして、レジストローラ３７０を用いて、印刷用紙をヘッドユニット３１０方向に引き込むとともに、用紙位置センサ３８０により主走査方向の位置、すなわち、印刷用紙４００のガイド側のエッジとガイド３９０との距離を、ドット（ノズルピッチ）単位で測定する（Ｓ４０３）。マルチパス制御部１１４は、測定された印刷用紙の位置を記録する（Ｓ４０４）。
【００５５】
２パス目以降の場合（Ｓ４０５：Ｙｅｓ）は、前パスの際に測定された用紙位置と、今回のパスで測定された用紙位置との差分を算出する（Ｓ４０６）。すなわち、前パスの際の印刷用紙４００のガイド側のエッジとガイド３９０との距離と、今回のパスの際の印刷用紙４００のガイド側のエッジとガイド３９０との距離との差をドット単位で算出する。
【００５６】
上述のように、循環搬送により印刷用紙の主走査方向の位置は、循環前の位置から数ドット程度ずれることが多い。そこで、現在の位置と、循環前の位置との差をドット数で把握するようにしている。差は、主走査方向の一方向を基準に、プラスマイナスの符号を有するものとする。
【００５７】
差を算出した結果、現在の位置と、循環前の位置とで差がない場合（Ｓ４０７：Ｎｏ）は、不吐出ノズルと印刷用紙との主走査方向の相対位置関係が循環前と変わらないことになる。このため、この状態のまま再度印刷を行なうと、前回の印刷で生じた空白のラインが埋まらないことになる。そこで、循環前の位置と差が生じるように、再度循環搬送を行なう（Ｓ４１１）。
【００５８】
一方、現在の位置と、循環前の位置とで差が生じた場合（Ｓ４０７：Ｙｅｓ）は、印刷用紙に対して同じ位置に画像データの印刷を行なうために、生じた差に対応して画像データの主走査方向の印刷位置をシフトさせる（Ｓ４０８）。すなわち、現在の位置が、循環前の位置と比べ主走査方向で＋Ｎドットの差があったとすると、ドット単位の画素値を示す画像データを、印字ヘッド３１２のノズル位置に対して、主走査方向に＋Ｎドットシフトさせる。
【００５９】
そして、シフトされた位置でインク吐出を行なう（Ｓ４０９）。この際に、そのパスにおいてドロップ数として設定されたドロップ数分のインクを吐出する。この場合、不吐出ノズルと印刷用紙との主走査方向の相対位置関係が循環前と変化しているため、前回の印刷で生じた空白のラインが正常なノズルからの吐出により埋まることになる。したがって、印刷品質を向上させることができる。
【００６０】
このように、本実施形態では、印刷用紙の位置ずれを利用して不吐出改善を行なうことで複数回の印刷処理による印刷品質の向上を実現している。したがって、高精度な印刷用紙の位置制御機構を設ける必要がない。
【００６１】
以上の処理を設定されたパスが終了するまで繰り返し、パスが終了した場合（Ｓ４１０）は、印刷用紙を排紙して（Ｓ４１２）、不吐出改善モードが設定されている場合の複数パスの印刷処理を終了する。
【００６２】
なお、処理（Ｓ４０７）において、差分の有無の判定を、今回の印刷用紙の位置と、直前の循環の際の印刷用紙位置とを比較するようにしていたが、その用紙についての過去のすべてのパスにおける印刷用紙の位置と異なる位置となるように判定を行なうようにしてもよい。
【００６３】
図７は、不吐出改善モードが設定されている場合の複数パスの印刷処理を視覚的に説明する図である。本図では、印刷用紙の端からＫの距離を空けて「ｋ」「ｋ＋１」「ｋ＋２」「ｋ＋３」「ｋ＋４」の５つのドットを印刷する画像データを例に説明する。それぞれのドットは６ドロップ吐出するものとする。
【００６４】
また、印字ヘッドのノズル列は、ガイド３９０側から「１」…「４０」「５０」…「５８」…の番号が振られている。このうち「５２」のノズルが不吐出ノズルであるとする。なお、本図では分かりやすくするために各ノズルは１列に並んでおり、また、縮尺は実際のものとは異ならせている。
【００６５】
１パス目で印刷用紙とガイド３９０との距離は５ドット分であったとする。１パス目の印刷用紙の位置で、印刷用紙の端から距離Ｋに対応するノズルが「５１」であるとすると、「５１」〜「５５」のノズルを用いて２ドロップのインク吐出が行なわれる。ただし、「５２」のノズルが不吐出であるため、空白ドットが生じている。
【００６６】
２パス目で印刷用紙とガイド３９０との距離が８ドット分になったとする。前回との差は、＋３ドットである。そこで、画像データを＋３ドットシフトさせて、「ｋ＋３」「ｋ＋４」「ｋ＋５」「ｋ＋６」「ｋ＋７」の５つのドットとする。つまり、「５１」〜「５５」のノズルにそれぞれ対応していた画像データのドットを、それぞれ＋３シフトして「５４」〜「５８」のノズルに対応させるようにする。この結果、「５４」「５５」「５６」「５７」「５８」のノズルから２ドロップのインク吐出が行なわれる。なお、実際は同じ位置にインクが吐出されるが、分かりやすくするために本図では吐出位置をずらして記載している。
【００６７】
３パス目で印刷用紙とガイド３９０との距離が７ドット分になったとする。前回との差は、−１ドットである。そこで、画像データを前回から−１ドットシフトさせて、「ｋ＋２」「ｋ＋３」「ｋ＋４」「ｋ＋５」「ｋ＋６」の５つのドットとする。この結果、「５３」「５４」「５５」「５６」「５７」「５８」のノズルから２ドロップのインク吐出が行なわれる。
【００６８】
以上の処理により、「５２」の不吐出ノズルの影響が軽減された印刷結果を得ることができる。本図では、もともと６ドロップの「ｋ＋１」のドットが４ドロップで表現されている。したがって、空白のドットから６６％の吐出改善となっている。
【００６９】
なお、図８に示すように、２パス目で印刷用紙とガイド３９０との距離が５ドット分であった場合は、前回との差が生じない。そこで、インクを吐出することなく、もう一度印刷用紙を循環させる。その結果、印刷用紙とガイド３９０との距離が、例えば、８ドット分になると、図７と同様の処理を行えるようになる。
【００７０】
次に、高濃度モードが設定されている場合の複数パスの印刷処理について図９のフローチャートを参照して説明する。複数パスの印刷処理では、１パス目の印刷を行なうために、給紙装置からの給紙を行なう（Ｓ５０１）。給紙された印刷用紙は、レジスト部Ｒｇで搬送方向の先頭の位置合わせが行なわれる（Ｓ５０２）。この際に、斜行が修正される。
【００７１】
そして、レジストローラ３７０を用いて、印刷用紙をヘッドユニット３１０方向に引き込むとともに、用紙位置センサ３８０により主走査方向の位置、すなわち、印刷用紙４００のガイド側のエッジとガイド３９０との距離を、ドット（ノズルピッチ）単位で測定する（Ｓ５０３）。マルチパス制御部１１４は、測定された印刷用紙の位置を記録する（Ｓ５０４）。
【００７２】
１パス目の場合（Ｓ５０５：Ｎｏ）は、インクを吐出して１パス目の印刷を行なう（Ｓ５０９）。この際に、１パス目のドロップ数として設定されたドロップ数分のインクを吐出する。そして、最終パスでない場合（Ｓ５０９：Ｎｏ）は、印刷用紙を循環搬送する（Ｓ５１０）。この際に、スイッチバックによる用紙反転は行なわないようにする。
【００７３】
循環搬送された印刷用紙は、再度、レジスト部Ｒｇで搬送方向の先頭の位置合わせが行なわれる（Ｓ５０２）。この際に、斜行が修正される。
【００７４】
そして、レジストローラ３７０を用いて、印刷用紙をヘッドユニット３１０方向に引き込むとともに、用紙位置センサ３８０により主走査方向の位置、すなわち、印刷用紙４００のガイド側のエッジとガイド３９０との距離を、ドット（ノズルピッチ）単位で測定する（Ｓ５０３）。マルチパス制御部１１４は、測定された印刷用紙の位置を記録する（Ｓ５０４）。
【００７５】
２パス目以降の場合（Ｓ５０５：Ｙｅｓ）は、前パスの際に測定された用紙位置と、今回のパスで測定された用紙位置との差分を算出する（Ｓ５０６）。すなわち、前パスの際の印刷用紙４００のガイド側のエッジとガイド３９０との距離と、今回のパスの際の印刷用紙４００のガイド側のエッジとガイド３９０との距離との差をドット単位で算出する。
【００７６】
上述のように、循環搬送により印刷用紙の主走査方向の位置は、循環前の位置から数ドット程度ずれることが多い。そこで、現在の位置と、循環前の位置との差をドット数で把握するようにしている。差は、主走査方向の一方向を基準に、プラスマイナスの符号を有するものとする。
【００７７】
そして、生じた差に対応して画像データの主走査方向の印刷位置をシフトさせる（Ｓ５０７）。すなわち、現在の位置が、循環前の位置と比べ主走査方向で＋Ｎドットの差があったとすると、画像データを主走査方向に＋Ｎドットシフトさせる。高濃度モードでは、差が生じていない場合は画像データをシフトさせずにインク吐出すれば足り、不吐出改善モードで行なったような差を生じさせるための再度の循環は不要である。
【００７８】
そして、シフトされた位置でインク吐出を行なう（Ｓ５０８）。この際に、そのパスにおいてドロップ数として設定されたドロップ数分のインクを吐出する。この結果、濃度の濃いドットについて１パスで吐出可能なドロップ数以上のドロップ数を吐出することが可能となるため、高濃度印刷を行なうことができる。
【００７９】
このように、本実施形態では、印刷用紙の位置ずれに対応して高濃度印刷を行なうことで複数回の印刷処理による印刷品質の向上を実現している。したがって、高精度な印刷用紙の位置制御機構を設ける必要がない。
【００８０】
以上の処理を設定されたパスが終了するまで繰り返し、パスが終了した場合（Ｓ５０９）は、印刷用紙を排紙して（Ｓ５１１）、高濃度モードが設定されている場合の複数パスの印刷処理を終了する。
【００８１】
図１０は、高濃度モードが設定されている場合の複数パスの印刷処理を視覚的に説明する図である。本図では、印刷用紙の端からＫの距離を空けて「ｋ」「ｋ＋１」「ｋ＋２」「ｋ＋３」「ｋ＋４」の５つのドットを印刷する画像データを例に説明する。それぞれのドットは、１パスでの吐出制限を超えた８ドロップ吐出するものとし、１パス目、２パス目でそれぞれ４ドロップ吐出するものとする。
【００８２】
また、印字ヘッドのノズル列は、ガイド３９０側から「１」…「４０」「５０」…「５８」…の番号が振られている。各ノズルとも正常にインクを吐出するものとする。なお、本図では分かりやすくするために各ノズルは１列に並んでおり、また、縮尺は実際のものとは異ならせている。
【００８３】
１パス目で印刷用紙とガイド３９０との距離は５ドット分であったとする。１パス目の印刷用紙の位置で、印刷用紙の端から距離Ｋに対応するノズルが「５１」であるとすると、「５１」〜「５５」のノズルを用いて４ドロップのインク吐出が行なわれる。
【００８４】
２パス目で印刷用紙とガイド３９０との距離が８ドット分になったとする。前回との差は、＋３ドットである。そこで、画像データを＋３ドットシフトさせて、「ｋ＋３」「ｋ＋４」「ｋ＋５」「ｋ＋６」「ｋ＋７」の５つのドットとする。この結果、「５４」「５５」「５６」「５７」「５８」のノズルから４ドロップのインク吐出が行なわれる。なお、実際は同じ位置にインクが吐出されるが、分かりやすくするために本図では吐出位置をずらして記載している。以上の処理により、１パスでの吐出制限を超えた８ドロップが吐出された印刷結果を得ることができる。
【００８５】
なお、図１１に示すように、２パス目で印刷用紙とガイド３９０との距離が５ドット分であった場合は、前回との差が生じないが、高濃度モードの場合は、もう一度印刷用紙を循環させることなく、同じノズルからインクを吐出することができる。
【００８６】
なお、複数枚の印刷を行なう場合、不吐出改善モード、高濃度モードとも、前の印刷用紙の排紙を待って、次の印刷用紙の給紙を行なうようにしてもよいし、連続的に給紙を行なうようにしてもよい。図１２（ａ）に示すように、印刷装置１０の搬送路を給紙部、印字部、上面搬送部、排紙部、再給紙部に区分し、４枚の印刷を行なう場合を例に説明する。各印刷用紙は、循環するパスでは、給紙部、印字部、上面搬送部、再給紙部を経て給紙部に戻る。そして、最後のパスでは、給紙部、印字部、上面搬送部を経て排紙部から排紙される。
【００８７】
前の印刷用紙の排紙を待って、次の印刷用紙を給紙する搬送制御を行なった場合には、図１２（ｂ）に示すように、１枚目を３パス行なって排紙してから２枚目を給紙し、２枚目を３パス行なって排紙するという処理を４枚目まで繰り返すことになる。この場合、用紙位置の記録は、直前の循環分だけを記録すればよい。
【００８８】
連続的に給紙する搬送制御を行なう場合は、印刷装置１０内の循環搬送路に同時に３枚の印刷用紙を循環させることができるとすると、図１２（ｃ）に示すように、１枚目、２枚目、３枚目を連続して給紙し、それぞれ３パスの印刷を順次行なって排紙を完了すると４枚目の印刷を行なうようにすることができる。この場合、用紙位置の記録は、１枚目、２枚目、３枚目毎に直前の循環分を記録する必要がある。
【００８９】
なお、本発明は上記の実施形態に限られず、種々の変形が可能である。例えば、高濃度印刷モードは、印刷用紙上の画像全域でなく、一部の画像領域にだけ適応させることもできる。このような処理では、高濃度で印刷を行なう領域を設定する必要があるが、その領域設定は、印刷装置１０が判断して行なうようにしてもよいし、ＰＣ２０のプリンタドライバ部２２でユーザが領域を指定するようにしてもよい。
【００９０】
高濃度で印刷を行なう領域設定を印刷装置１０が判断する場合には、例えば、画像処理部１１６が画像データから判断し、１パス目が所定（例えば、３、４、５）のドロップ数以上の画像データに対して、２パス目に所定（例えば、１、２、３）ドロップ数を追加するようにする。すなわち、画像データが濃かった領域を印刷装置１０が更に濃くするという処理を行なうことになる。
【００９１】
高濃度で印刷を行なう領域設定をＰＣ２０のプリンタドライバ部２２でユーザが指定する場合には、例えば、プリンタドライバ部２２上でプレビュー画面を表示して、ユーザから適応させたい領域の指定を受け付けることができる。プリンタドライバ部２２あるいは印刷装置１０は、指定を受けた領域に対して上述の高濃度モード処理を施すようにする。具体的な例で説明すると、表１に示したケースの場合、1回目のパスで、全領域に対して、最大５ドロップ（1〜５ドロップ）で印刷し、２回目のパスでは、高濃度モードの指定を受け付けた領域だけ、最大５ドロップ（1〜５ドロップ）吐出し、その他の領域は吐出しないようにする。
【００９２】
ただし、プレビュー画面による領域の指定は、印刷装置１０で受け付けるようにしてもよい。例えば、印刷装置１０に液晶パネルを備えさせ、液晶パネルにプレビュー画面を表示することで領域の指定を受け付けるようにしてもよい。特に、印刷装置１０に画像読取部を備えさせ、画像読取部で読み取った画像データに基づく印刷を行なう場合に有効である。
【００９３】
以上説明したように、本実施形態によればライン型の印字ヘッドを備えたインクジェット印刷装置において、高精度な印刷用紙の位置制御機構を設けることなく、複数回の印刷処理による印刷品質を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００９４】
【図１】循環搬送路を備えた印刷装置の概要を示す図である。
【図２】レジストローラからヘッドユニットまでの用紙搬送路を上方向から見た模式図である。
【図３】用紙位置センサの検出信号について説明する図である。
【図４】印刷装置を含む印刷システムの機能構成を示すブロック図である。
【図５】印刷システムにおける印刷処理について説明するフローチャートである。
【図６】不吐出改善モードが設定されている場合の複数パスの印刷処理について説明するフローチャートである。
【図７】不吐出改善モードが設定されている場合の複数パスの印刷処理を視覚的に説明する図である。
【図８】不吐出改善モードが設定されている場合の複数パスの印刷処理を視覚的に説明する図である。
【図９】高濃度モードが設定されている場合の複数パスの印刷処理について説明するフローチャートである。
【図１０】高濃度モードが設定されている場合の複数パスの印刷処理を視覚的に説明する図である。
【図１１】高濃度モードが設定されている場合の複数パスの印刷処理を視覚的に説明する図である。
【図１２】複数枚の印刷を行なう場合の印刷用紙の搬送制御を説明する図である。
【符号の説明】
【００９５】
１０…印刷装置、２０…ＰＣ、２２…プリンタドライバ部、１１０…印刷制御部、１１２…搬送駆動制御部、１１４…マルチパス制御部、１１６…画像処理部、１１７…画像シフト処理部、１３０…通信処理部、１４０…印刷実行部、１４２…ヘッドドライバ、１５０…搬送駆動部、３１０…ヘッドユニット、３１２…印字ヘッド、３２０…サイド給紙台、３３０…給紙トレイ、３４０…フェイスダウン排紙口、３５０…フェイスダウン排紙台、３５２…搬送ベルト、３６０…フェイスアップ排紙口、３６２…フェイスアップ排紙台、３７０…レジストローラ、３８０…用紙位置センサ、３８１…切替機構、３８２…切替機構、３８３…切替機構、３９０…ガイド、４００…印刷用紙
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2009279821.tif 000010
【図８】
2009279821.tif 000011
【図９】
2009279821.tif 000012
【図１０】
2009279821.tif 000013
【図１１】
2009279821.tif 000014
【図１２】
2009279821.tif 000015