(57)【要約】【課題】製造コストの低減および製造された熱交換器の軽量化を図りうる熱交換器の製造方法を提供する。【解決手段】熱交換器の製造方法は、全部品の一括ろう付前に、少なくとも外面にろう材層を有するタンク本体形成用の筒状体32と閉鎖部材と12のろう付予定部、筒状体32と折り曲げ体40Aとのろう付予定部、折り曲げ体40Aとコルゲートフィンとのろう付予定部および筒状体32と入口部材８および出口部材とのろう付予定部にフラックスを付着させることを含む。筒状体32と折り曲げ体40Aとのろう付予定部へのフラックス付着量をＡｇ／ｍ２、筒状体32と入口部材８および出口部材とのろう付予定部へのフラックス付着量をＢｇ／ｍ２、筒状体32における前記両ろう付予定部間のフラックス付着量をＣｇ／ｍ２とした場合、Ｃ＜Ａ、およびＣ＜Ｂの関係を満たしている。【選択図】図７
2009255157.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の管挿通穴を有する筒状のタンク本体、およびタンク本体の両端開口を閉鎖する閉鎖部材からなり、かつ互いに間隔をおいて配置された１対のヘッダタンクと、板状体を曲げて中空状とするとともに板状体の所要部分をろう付することにより形成され、かつ両ヘッダタンク間にヘッダタンクの長さ方向に間隔をおいて配置されるとともに両端部がタンク本体の管挿通穴内に挿入された状態でタンク本体にろう付された複数の扁平状熱交換管と、隣り合う熱交換管どうしの間に配置されて熱交換管にろう付されたコルゲートフィンと、ヘッダタンクにろう付された熱交換器用部品とを備えた熱交換器を、少なくとも外面にろう材層を有するタンク本体形成用の筒状体、閉鎖部材、板状体からなる熱交換管形成用の折り曲げ体、コルゲートフィンおよび熱交換器用部品を一括してろう付することにより製造する方法であって、
当該ろう付の前に、筒状体と閉鎖部材とのろう付予定部、筒状体と折り曲げ体とのろう付予定部、折り曲げ体とコルゲートフィンとのろう付予定部および筒状体と熱交換器用部品とのろう付予定部にフラックスを付着させることを含み、筒状体と折り曲げ体とのろう付予定部へのフラックス付着量をＡｇ／ｍ２、筒状体と熱交換器用部品とのろう付予定部へのフラックス付着量をＢｇ／ｍ２、筒状体における前記両ろう付予定部間のフラックス付着量をＣｇ／ｍ２とした場合、Ｃ＜Ａ、およびＣ＜Ｂの関係を満たすことを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項２】
前記Ａ、Ｂ、ＣがＡ−Ｃ≧３ｇ／ｍ２、Ｂ−Ｃ≧３ｇ／ｍ２の関係を満たす請求項１記載の熱交換器の製造方法。
【請求項３】
前記Ｃ＝０ｇ／ｍ２である請求項１または２記載の熱交換器の製造方法。
【請求項４】
筒状体と折り曲げ体とのろう付予定部において、筒状体および折り曲げ体のうちの少なくともいずれか一方にフラックスを付着させる請求項１〜３のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項５】
筒状体と熱交換器用部品とのろう付予定部において、筒状体および熱交換器用部品のうちの少なくともいずれか一方にフラックスを付着させる請求項１〜４のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項６】
両面にろう材層を有するブレージングシートを両側縁部どうしが重なり合うように筒状に成形するとともに、ブレージングシートの両側縁部どうしの重ね合わせ部をろう付することにより筒状体をつくることを含み、管挿通穴を、筒状に成形したアルミニウムブレージングシートの両側縁部どうしの重ね合わせ部からずれた位置に形成しておく請求項１〜５のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項７】
各ろう付予定部位において、付着対象物に、平均粒径が３〜２５μｍのフラックス粒子を、１００〜４００℃の温度に加熱して噴射し、１００〜５００ｍ／ｓの平均速度で衝突させることによって、付着対象物にフラックスを付着させる請求項６記載の熱交換器の製造方法。
【請求項８】
両面にろう材層を有するブレージングシートからなる２つの構成部材を組み合わせて筒状とすることにより筒状体をつくることを含み、一方の構成部材に管挿通穴を形成し、他方の構成部材に熱交換器用部品をろう付する請求項１〜５のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項９】
管挿通穴を有する構成部材にフラックス懸濁液を塗布することによってフラックスを付着させ、他の構成部材における熱交換器用部品がろう付される部分または熱交換器用部品に、平均粒径が３〜２５μｍのフラックス粒子を、１００〜４００℃の温度に加熱して噴射し、１００〜５００ｍ／ｓの平均速度で衝突させることによって、当該構成部材にフラックスを付着させる請求項８記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１０】
管挿通穴を有する構成部材にフラックス懸濁液を塗布することによってフラックスを付着させ、他の構成部材にろう付される熱交換器用部品にフラックス懸濁液を塗布することによってフラックスを付着させる請求項８記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１１】
管挿痛穴を有する構成部材における管挿通穴の周囲の部分に、平均粒径が３〜２５μｍのフラックス粒子を、１００〜４００℃の温度に加熱して噴射し、１００〜５００ｍ／ｓの平均速度で衝突させることによって、当該構成部材にフラックスを付着させ、他の構成部材または熱交換器用部品にフラックス懸濁液を塗布することによってフラックスを付着させる請求項８記載の熱交換器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、熱交換器の製造方法に関し、さらに詳しくは、たとえばカーエアコンのコンデンサやエバポレータやヒータコア、自動車用オイルクーラ、自動車用ラジエータなどとして使用される熱交換器の製造方法に関する。
【０００２】
この明細書において、「アルミニウム」という用語には、純アルミニウムの他にアルミニウム合金を含むものとする。
【背景技術】
【０００３】
自動車用熱交換器として、複数の管挿通穴を有する筒状のタンク本体、およびタンク本体の両端開口を閉鎖する閉鎖部材からなり、かつ互いに間隔をおいて配置された１対のヘッダタンクと、両ヘッダタンク間にヘッダタンクの長さ方向に間隔をおいて配置されるとともに両端部がタンク本体の管挿通穴内に挿入された状態でタンク本体にろう付された複数の扁平状熱交換管と、隣り合う熱交換管どうしの間に配置されて熱交換管にろう付されたコルゲートフィンと、ヘッダタンクにろう付された熱交換に直接は寄与しない入口部材、出口部材および取付ブラケットのような熱交換器用部品とを備えたものが広く用いられている。このような熱交換器は、少なくとも外面にろう材層を有するタンク本体形成用の筒状体、閉鎖部材、板状体からなる熱交換管形成用の折り曲げ体、コルゲートフィンおよび熱交換器用部品を一括してろう付することにより製造される。
【０００４】
ところで、近年、自動車用熱交換器には、さらなる高性能化、軽量化などが求められているため、熱交換管の管壁の薄肉化を図ったり、ヘッダタンクを形成する材料に使用するろう材の量を減らしたりする傾向にある。特に、カーエアコンのコンデンサに用いられる熱交換管としては、熱交換効率が優れていることはもちろんのこと、その内部に高圧ガス冷媒が導入されるため耐圧性が要求されるとともに、コンデンサのコンパクト化を図るため熱交換管の管壁が薄肉でかつ管高さが低いことが要求される。
【０００５】
上述したコンデンサに用いられる熱交換効率に優れた熱交換管として、本出願人は、先に、互いに対向する１対の平坦壁と、両平坦壁の両側縁どうしにまたがって設けられた２つの側壁とを備えており、第１の側壁が両平坦壁の側縁に一体成形された複数の側壁形成部を組み合わせることにより形成され、第２の側壁が両平坦壁と一体に形成されており、第１側壁が、第１平坦壁の側縁部に形成されて第２平坦壁側に突出し、かつ先端が第１側壁の高さの中間部に位置する第１側壁形成部と、第２平坦壁の側縁部に形成されて第１平坦壁側に突出し、かつ先端が第１側壁の高さの中間部に位置するとともに第１側壁形成部の先端に突き合わされた第２側壁形成部と、第１平坦壁における第１側壁形成部の熱交換管の幅方向外側部分に形成されて第２平坦壁側に突出し、かつ先端が第２平坦壁の外面の側縁部に係合した第３側壁形成部とよりなり、第１および第２側壁形成部の先端部どうし、第１および第２側壁形成部の外面と第３側壁形成部、ならびに第３側壁形成部と第２平坦壁の側縁部とがろう付され、第２平坦壁と第３側壁形成部の先端部との間に、ろう付部からなりかつ長さ方向にのびる極浅い凹溝状の継ぎ目部が存在している熱交換管を提案した（特許文献１参照）。
【０００６】
特許文献１記載の熱交換管は、全体が１枚の金属板よりなり、かつ２つの平坦壁形成部と、両平坦壁形成部を一体に連結しかつ第２側壁を形成する連結部と、両平坦壁形成部における連結部とは反対側の側縁に、それぞれ平坦壁形成部から隆起するように設けられた第１および第２側壁形成部と、第１平坦壁形成部における連結部とは反対側の側縁を延長することにより設けられた第３側壁形成部用延長部とを備えている熱交換管製造用板状体を、連結部の両側においてヘアピン状に折り曲げて第１および第２側壁形成部の先端部どうしを突き合わせること、第３側壁形成部用延長部を、第１および第２側壁形成部の外面を覆うように折り曲げて第３側壁形成部をつくるとともに、第３側壁形成部の先端部を第２平坦壁形成部外面の側縁部に係合させて折り曲げ体を作ること、ならびに折り曲げ体の第１側壁形成部と第２側壁形成部、第１および第２側壁形成部と第３側壁形成部、ならびに第３側壁形成部と第２平坦壁形成部とを同時にろう付することにより製造される。特許文献１の熱交換管は、熱交換器の製造時に、他の部品のろう付と同時に、上述した折り曲げ体における第１側壁形成部と第２側壁形成部、第１および第２側壁形成部と第３側壁形成部、ならびに第３側壁形成部と第２平坦壁形成部とを同時にろう付することにより製造される。
【０００７】
ところで、特許文献１の熱交換管を製造するための上述した折り曲げ体においては、第３側壁形成部の先端部と第２平坦壁形成部の外面との間に、折り曲げ体の長さ方向にのび、かつ幅および深さが極小さい凹溝からなる合わせ目が存在することになる。したがって、熱交換器を製造する際に、少なくとも外面にろう材層を有するタンク本体形成用の筒状体における熱交換器用部品とのろう付予定部から溶け出した溶融ろう材が、筒状体と折り曲げ体とのろう付予定部へ流れ、さらに毛細管現象により上記合わせ目に沿って流れるとともに、折り曲げ体とコルゲートフィンとの接触部に沿って折り曲げ体の幅方向に流れる。その結果、筒状体の外面を覆うろう材量を多くしておかなければならず、材料コストが高くなり、ひいては熱交換器の製造コストが高くなるとともに、熱交換器の重量が増大するという問題がある。
【特許文献１】特開２００６−７８１６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
この発明の目的は、上記問題を解決し、製造コストの低減および製造された熱交換器の軽量化を図りうる熱交換器の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上記目的を達成するために以下の態様からなる。
【００１０】
1)複数の管挿通穴を有する筒状のタンク本体、およびタンク本体の両端開口を閉鎖する閉鎖部材からなり、かつ互いに間隔をおいて配置された１対のヘッダタンクと、板状体を曲げて中空状とするとともに板状体の所要部分をろう付することにより形成され、かつ両ヘッダタンク間にヘッダタンクの長さ方向に間隔をおいて配置されるとともに両端部がタンク本体の管挿通穴内に挿入された状態でタンク本体にろう付された複数の扁平状熱交換管と、隣り合う熱交換管どうしの間に配置されて熱交換管にろう付されたコルゲートフィンと、ヘッダタンクにろう付された熱交換器用部品とを備えた熱交換器を、少なくとも外面にろう材層を有するタンク本体形成用の筒状体、閉鎖部材、板状体からなる熱交換管形成用の折り曲げ体、コルゲートフィンおよび熱交換器用部品を一括してろう付することにより製造する方法であって、
当該ろう付の前に、筒状体と閉鎖部材とのろう付予定部、筒状体と折り曲げ体とのろう付予定部、折り曲げ体とコルゲートフィンとのろう付予定部および筒状体と熱交換器用部品とのろう付予定部にフラックスを付着させることを含み、筒状体と折り曲げ体とのろう付予定部へのフラックス付着量をＡｇ／ｍ２、筒状体と熱交換器用部品とのろう付予定部へのフラックス付着量をＢｇ／ｍ２、筒状体における前記両ろう付予定部間のフラックス付着量をＣｇ／ｍ２とした場合、Ｃ＜Ａ、およびＣ＜Ｂの関係を満たすことを特徴とする熱交換器の製造方法。
【００１１】
2)前記Ａ、Ｂ、ＣがＡ−Ｃ≧３ｇ／ｍ２、Ｂ−Ｃ≧３ｇ／ｍ２の関係を満たす上記1)記載の熱交換器の製造方法。
【００１２】
3)前記Ｃ＝０ｇ／ｍ２である上記1)または2)記載の熱交換器の製造方法。
【００１３】
4)筒状体と折り曲げ体とのろう付予定部において、筒状体および折り曲げ体のうちの少なくともいずれか一方にフラックスを付着させる上記1)〜3)のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。
【００１４】
5)筒状体と熱交換器用部品とのろう付予定部において、筒状体および熱交換器用部品のうちの少なくともいずれか一方にフラックスを付着させる上記1)〜4)のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。
【００１５】
6)両面にろう材層を有するブレージングシートを両側縁部どうしが重なり合うように筒状に成形するとともに、ブレージングシートの両側縁部どうしの重ね合わせ部をろう付することにより筒状体をつくることを含み、管挿通穴を、筒状に成形したアルミニウムブレージングシートの両側縁部どうしの重ね合わせ部からずれた位置に形成しておく上記1)〜5)のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。
【００１６】
7)各ろう付予定部位において、付着対象物に、平均粒径が３〜２５μｍのフラックス粒子を、１００〜４００℃の温度に加熱して噴射し、１００〜５００ｍ／ｓの平均速度で衝突させることによって、付着対象物にフラックスを付着させる上記6)記載の熱交換器の製造方法。
【００１７】
8)両面にろう材層を有するブレージングシートからなる２つの構成部材を組み合わせて筒状とすることにより筒状体をつくることを含み、一方の構成部材に管挿通穴を形成し、他方の構成部材に熱交換器用部品をろう付する上記1)〜5)のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。
【００１８】
9)管挿通穴を有する構成部材にフラックス懸濁液を塗布することによってフラックスを付着させ、他の構成部材における熱交換器用部品がろう付される部分または熱交換器用部品に、平均粒径が３〜２５μｍのフラックス粒子を、１００〜４００℃の温度に加熱して噴射し、１００〜５００ｍ／ｓの平均速度で衝突させることによって、当該構成部材にフラックスを付着させる上記8)記載の熱交換器の製造方法。
【００１９】
10)管挿通穴を有する構成部材にフラックス懸濁液を塗布することによってフラックスを付着させ、他の構成部材にろう付される熱交換器用部品にフラックス懸濁液を塗布することによってフラックスを付着させる上記8)記載の熱交換器の製造方法。
【００２０】
11)管挿痛穴を有する構成部材における管挿通穴の周囲の部分に、平均粒径が３〜２５μｍのフラックス粒子を、１００〜４００℃の温度に加熱して噴射し、１００〜５００ｍ／ｓの平均速度で衝突させることによって、当該構成部材にフラックスを付着させ、他の構成部材または熱交換器用部品にフラックス懸濁液を塗布することによってフラックスを付着させる請求項８記載の熱交換器の製造方法。
【発明の効果】
【００２１】
上記1)の熱交換器の製造方法によれば、タンク本体形成用の筒状体、閉鎖部材、熱交換管形成用の折り曲げ体、コルゲートフィンおよび熱交換器用部品の一括ろう付の前に、筒状体と閉鎖部材とのろう付予定部、筒状体と折り曲げ体とのろう付予定部、折り曲げ体とコルゲートフィンとのろう付予定部および筒状体と熱交換器用部品とのろう付予定部にフラックスを付着させることを含み、筒状体と折り曲げ体とのろう付予定部へのフラックス付着量をＡｇ／ｍ２、筒状体と熱交換器用部品とのろう付予定部へのフラックス付着量をＢｇ／ｍ２、筒状体における前記両ろう付予定部間のフラックス付着量をＣｇ／ｍ２とした場合、Ｃ＜Ａ、およびＣ＜Ｂの関係を満たすことを特徴とするので、上記一括ろう付の際に、筒状体と熱交換器用部品とのろう付予定部で生じた溶融ろう材が、筒状体と折り曲げ体とのろう付予定部側へ流れることが抑制される。すなわち、フラックス付着量が少ない部分では溶融ろう材は流れにくくなるので、筒状体と熱交換器用部品とのろう付予定部に生じた溶融ろう材はその部分に留まることになって、筒状体と折り曲げ体とのろう付予定部へ流れることが防止され、その結果溶融ろう材が筒状体と折り曲げ体とのろう付予定部から毛細管現象により折り曲げ体の両側縁部どうしの合わせ目に沿って流れるとともに、折り曲げ体とコルゲートフィンとの接触部に沿って流れることが抑制される。したがって、筒状体の外面を覆うろう材量を少なくすることが可能になり、材料コストが安くなって熱交換器の製造コストを低減することができるとともに、製造される熱交換器の軽量化を図ることができる。また、筒状体と熱交換器用部品とのろう付予定部に生じた溶融ろう材が筒状体と折り曲げ体とのろう付予定部へ流れることが防止されるので、熱交換器用部品を確実に筒状体にろう付することができる。しかも、上記一括ろう付の際に、筒状体と熱交換管とのろう付予定部で生じた溶融ろう材は筒状体と折り曲げ体とのろう付に用いられることになり、当該溶融ろう材が筒状体側へ流れることが防止される。
【００２２】
上記2)の熱交換器の製造方法によれば、上記一括ろう付の際に、タンク本体形成用の筒状体と熱交換器用部品とのろう付予定部で生じた溶融ろう材が、筒状体と折り曲げ体とのろう付予定部へ流れること、および筒状体と折り曲げ体とのろう付予定部で生じた溶融ろう材が筒状体と熱交換器用部品とのろう付予定部へ流れることが効果的に抑制される。
【００２３】
上記6)の熱交換器の製造方法において、上記7)の方法によってフラックスを付着させる場合、筒状体と折り曲げ体とのろう付予定部へのフラックス付着量Ａｇ／ｍ２と、筒状体と熱交換器用部品とのろう付予定部へのフラックス付着量Ｂｇ／ｍ２と、筒状体における前記両ろう付予定部間のフラックス付着量Ｃｇ／ｍ２とを、比較的簡単にＣ＜Ａ、およびＣ＜Ｂの関係を満たすようにすることができる。
【００２４】
上記8)の熱交換器の製造方法において、上記9)〜11)の方法によってフラックスを付着させる場合、筒状体と折り曲げ体とのろう付予定部へのフラックス付着量Ａｇ／ｍ２と、筒状体と熱交換器用部品とのろう付予定部へのフラックス付着量Ｂｇ／ｍ２と、筒状体における前記両ろう付予定部間のフラックス付着量Ｃｇ／ｍ２とを、比較的簡単にＣ＜Ａ、およびＣ＜Ｂの関係を満たすようにすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、この発明の実施形態を、図面を参照して説明する。この実施形態は、この発明による熱交換器の製造方法を、フロン系冷媒を使用したカーエアコンのコンデンサの製造に適用したものである。
【００２６】
なお、以下の説明において、図１の上下、左右を上下、左右というものとし、通風方向下流側（図１に矢印Ｘで示す方向、図２の上側および図４の右側）を前、これと反対側を後というものとする。また、全図面を通じて同一部分および同一物には同一符号を付して重複する説明を省略する。さらに、全図面において、ろう材の図示は省略する。
【００２７】
実施形態１
この実施形態は図１〜図８に示すものである。
【００２８】
図１はこの発明の実施形態１の方法により製造されたカーエアコン用コンデンサの全体構成を示し、図２〜図４はその要部の構成を示す。また、図５〜図８はコンデンサの製造方法を示す。
【００２９】
図１および図２において、カーエアコン用のコンデンサ(1)は、左右方向に間隔をおいて配置された上下方向にのびる１対のアルミニウム製ヘッダタンク(2)(3)と、両ヘッダタンク(2)(3)間において幅方向を通風方向に向けるとともに上下方向に間隔をおいて配置され、かつ両端部が両ヘッダタンク(2)(3)にろう付された複数のアルミニウム製扁平状熱交換管(4)と、隣り合う熱交換管(4)どうしの間、および上下両端の熱交換管(4)の外側に配置されて熱交換管(4)にろう付されたアルミニウム製コルゲートフィン(5)と、上下両端のコルゲートフィン(5)の外側に配置されてコルゲートフィン(5)にろう付されたアルミニウム製サイドプレート(6)とを備えている。
【００３０】
左側ヘッダタンク(2)は、高さ方向の中央部よりも上方において仕切部材(7)により上下２つのヘッダ部(2a)(2b)に仕切られ、右側ヘッダタンク(3)は、高さ方向の中央部よりも下方において仕切部材(7)により上下２つのヘッダ部(3a)(3b)に仕切られている。左側ヘッダタンク(2)の上ヘッダ部(2a)に流体入口（図示略）が形成され、流体入口に通じる流体流入路(8a)を有するアルミニウムベア材製入口部材(8)が上ヘッダ部(2a)にろう付されている。また、右側ヘッダタンク(3)の下ヘッダ部(3b)に流体出口（図示略）が形成され、流体出口に通じる流体流出路(9a)を有するアルミニウムベア材製出口部材(9)が下ヘッダ部(3b)にろう付されている。ここで、入口部材(8)および出口部材(9)が直接には熱交換に寄与しない熱交換器用部品である。
【００３１】
左右のヘッダタンク(2)(3)は、少なくとも外面にろう材層を有するアルミニウム製パイプ、たとえば両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートからなる素板が筒状に成形されるとともに両側縁部が部分的に重ね合わされて相互にろう付されたろう付パイプからなり、かつ前後方向に長い複数の管挿通穴(10)を有するタンク本体(11)と、タンク本体(11)の両端にろう付されてその両端開口を閉鎖するアルミニウム製閉鎖部材(12)とからなる。
【００３２】
図３および図４に詳細に示すように、熱交換管(4)はアルミニウム製板状体を曲げて中空状とするとともに板状体の所要部分をろう付することにより形成されたものであり、互いに対向しかつ同一肉厚である平らな上下壁(13)(14)（１対の平坦壁）と、上下壁(13)(14)の後側縁どうしにまたがりかつ上下壁(13)(14)の後側縁部に一体成形された複数の側壁形成部を組み合わせることにより形成された後側壁(15)（第１側壁）と、上下壁(13)(14)の前側縁どうしにまたがりかつ上下壁(13)(14)と一体に形成された前側壁(16)（第２側壁）と、両側壁(15)(16)間において上下壁(13)(14)にまたがるとともに相互に所定間隔をおいて設けられ、かつ長さ方向に伸びる複数の補強壁(17)とよりなり、内部に並列状の複数の流体通路(18)を有するものである。なお、図示は省略したが、全ての補強壁(17)には、隣接する流体通路(18)どうしを通じさせる複数の連通穴が、全体として平面から見て千鳥配置状となるようにあけられている。
【００３３】
後側壁(15)は、上壁(13)（第１平坦壁）に一体に形成された第１側壁形成部(19)と、下壁(14)（第２平坦壁）に一体に形成された第２側壁形成部(21)と、上壁(13)に一体に形成された第３側壁形成部(22)（最外側側壁形成部）とを組み合わせてろう付することにより形成されている。
【００３４】
第１側壁形成部(19)は、上壁(13)の後側縁部に下方突出状に一体に形成されている。第２側壁形成部(21)は、下壁(14)の後側縁部に上方突出状に一体に形成され、先端が第１側壁形成部(19)の先端に突き合わされた状態で第１側壁形成部(19)にろう付されている。第１および第２側壁形成部(19)(21)の先端部どうしは相欠き状に突き合わされている。すなわち、上壁(13)の第１側壁形成部(19)の先端部は後半部が欠き取られたような形状となっているとともに、下壁(14)の第２側壁形成部(21)の先端部は前半部が欠き取られたような形状となっており、第１側壁形成部(19)の突出部(19a)が第２側壁形成部(21)の欠き取り部(21b)内に嵌り、第２側壁形成部(21)の突出部(21a)が第１側壁形成部(19)の欠き取り部(19b)内に嵌っている。
【００３５】
第３側壁形成部(22)は、第２側壁形成部(21)よりも後側において上壁(13)の後側縁部に下方突出状に一体に形成されて、第１および第２側壁形成部(19)(21)の外面に沿わされており、その先端部が、下壁(14)外面の後側縁部に形成されかつ後方に向かって上方に傾斜した傾斜面(23)に係合させられた状態で、第１および第２側壁形成部(19)(21)の外面全体、および上壁(13)の傾斜面(23)にろう付されている。そして、熱交換管(4)のコルゲートフィン(5)がろう付される下面には、第３側壁形成部(22)の先端部と、上壁(13)の傾斜面(23)の傾斜方向上端部との間に形成され、かつ熱交換管(4)の長さ方向にのびるろう付部からなる継ぎ目部(24)が全長にわたって存在している。継ぎ目部(24)は、幅および深さが極小さい凹溝からなる。
【００３６】
補強壁(17)は、上壁(13)より下方隆起状に一体成形された補強壁用凸条(25)(26)と、下壁(14)より上方隆起状に一体成形された補強壁用凸条(27)(28)とが、先端どうしが相互に突き合わされてろう付されることにより形成されている。上壁(13)および下壁(14)には、それぞれ肉厚の異なる２種類の補強壁用凸条(25)(26)および(27)(28)が前後方向に交互に形成されており、上壁(13)における肉厚の厚い補強壁用凸条(25)と下壁(14)における肉厚の薄い補強壁用凸条(28)とがろう付され、上壁(13)における肉厚の薄い補強壁用凸条(26)と下壁(14)における肉厚の厚い補強壁用凸条(27)とがろう付されている。以下、上下両壁(13)(14)の肉厚の厚い補強壁用凸条(25)(27)をそれぞれ第１補強壁用凸条といい、同じく薄い補強壁用凸条(26)(28)をそれぞれ第２補強壁用凸条というものとする。上下壁(13)(14)の第１補強壁用凸条(25)(27)の先端面には、それぞれその長さ方向に伸びかつ他方の壁(14)(13)の第２補強壁用凸条(28)(26)の先端部が嵌る凹溝(29)(31)が全長にわたって形成されている。そして、上壁(13)の第１補強壁用凸条(25)の凹溝(29)内に下壁(14)の第２補強壁用凸条(28)の先端部が、下壁(14)の第１補強壁用凸条(27)の凹溝(31)内に上壁(13)の第２補強壁用凸条(26)の先端部がそれぞれ圧入された状態で、両補強壁用凸条(25)(28)および(26)(27)がろう付されている。
【００３７】
熱交換管(4)の左右両端部は、左右両ヘッダタンク(2)(3)のタンク本体(11)に形成された管挿通穴(10)に挿入された状態で両ヘッダタンク(2)(3)のタンク本体(11)にろう付されている。
【００３８】
以下、コンデンサ(1)の製造方法について、図５〜図８を参照して説明する。
【００３９】
まず、ヘッダタンク(2)(3)のタンク本体(11)形成用の１対のアルミニウム製筒状体(32)、閉鎖部材(12)、アルミニウム製板状体を曲げて中空状とした熱交換管(4)形成用の複数の折り曲げ体(40A)、複数のアルミニウム製コルゲートフィン(5)、１対のアルミニウム製サイドプレート(6)、アルミニウムベア材製入口部材(8)、およびアルミニウムベア材製出口部材(9)を用意する。
【００４０】
各筒状体(32)は、両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートからなる素板(33)が筒状に成形されるとともに両側縁部が部分的に重ね合わされたものである。素板(33)の互いに重ね合わされた両側縁部のうち内側に位置する第１の側縁部の外面に、先端に向かって内方に傾斜した第１傾斜面(33a)が素板(33)の全厚にわたって形成され、同じく外側に位置する第２の側縁部の内面に、先端に向かって外方に傾斜した第２傾斜面(33b)が素板(33)の全厚にわたって形成されており、筒状体(32)の内外両周面は全体に滑らかな曲面となっている（図８参照）。素板(33)の両傾斜面(33a)(33b)はろう材層により覆われている。また、筒状体(32)における素板(33)の両側縁部どうしの重ね合わせ部とは反対側の部分に、複数の管挿通穴(10)が形成されている。
【００４１】
また、図５に示す熱交換管製造用板状体(40)を用いて、以下に述べる方法により熱交換管(4)をつくるための折り曲げ体(40A)を得る。
【００４２】
熱交換管製造用板状体(40)は、全体が両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートからなる圧延素板を圧延することにより形成されたものであり、上下壁(13)(14)を形成する相互に同幅および同肉厚の平らな上壁形成部(41)（平坦壁形成部）および下壁形成部(42)（平坦壁形成部）と、上下壁形成部(41)(42)どうしを一体に連結するとともに前側壁(16)を形成する連結部(43)と、上壁形成部(41)および下壁形成部(42)における連結部(43)とは反対側の側縁より上方隆起状に一体成形されかつ後側壁(15)を形成する第１および第２側壁形成部(19)(21)と、上壁形成部(41)における連結部(43)とは反対側の側縁を前後方向外方に延長することにより形成された第３側壁形成部用延長部(44)と、上壁形成部(41)および下壁形成部(42)にそれぞれ前後方向に所定間隔をおいて上方隆起状に一体成形された複数の第１および第２補強壁用凸条(25)(26)(27)(28)とを備えており、上壁形成部(41)の第１補強壁用凸条(25)と下壁形成部(42)の第２補強壁用凸条(28)、および下壁形成部(42)の第１補強壁用凸条(27)と上壁形成部(41)の第２補強壁用凸条(26)とが、それぞれ連結部(43)の幅方向の中心線に対して対称となる位置にある。
【００４３】
下壁形成部(42)下面における第２側壁形成部(21)側の縁部には、幅方向外方に向かって上方に傾斜した傾斜面(23)が形成されている。上下壁形成部(41)(42)の第１および第２側壁形成部(19)(21)は、それぞれ先端部に突出部(19a)(21a)および欠き取り部(19b)(21b)を有しており、上壁形成部(41)の第１側壁形成部(19)の突出部(19a)と下壁形成部(42)の第２側壁形成部(21)の欠き取り部(21b)、および上壁形成部(41)の第１側壁形成部(19)の欠き取り部(19b)と下壁形成部(42)の第２側壁形成部(21)の突出部(21a)とが、それぞれ連結部(43)の幅方向の中心線に対して対称となる位置にある。上壁形成部(41)の第１補強壁用凸条(25)の先端面に下壁形成部(42)の第２補強壁用凸条(28)が圧入される凹溝(29)が形成され、下壁形成部(42)の第１補強壁用凸条(27)の先端面に上壁形成部(41)の第２補強壁用凸条(26)が圧入される凹溝(31)が形成されている。
【００４４】
なお、両面にろう材層が設けられたアルミニウムブレージングシートからなる圧延素板を圧延することにより、上壁形成部(41)、下壁形成部(42)、連結部(43)、第１および第２側壁形成部(19)(21)、第３側壁形成部用延長部(44)、および補強壁用凸条(25)(26)(27)(28)が一体成形されていることにより、下壁形成部(42)の第２側壁形成部(22)の側面、および第３側壁形成部用延長部(44)の先端面を除いた全体がろう材層により覆われている。
【００４５】
また、上記においては、圧延素板は、両面にろう材層が設けられたアルミニウムブレージングシートからなるが、これに限定されるものではなく、Ａｌ−Ｍｎ系合金製の芯材の片面にろう材層が設けられ、他面にＡｌ−Ｚｎ合金からなる犠牲腐食層が設けられたアルミニウムブレージングシートからなるものであってもよい。この場合、ろう材層面が第１および第２側壁形成部(19)(21)と、補強壁用凸条(25)(26)(27)(28)とを形成する面となる。また、この場合、コルゲートフィン(5)として、両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートから形成されたものが用いられる。
【００４６】
そして、図６に示すように、ロールフォーミング法により、熱交換管製造用板状体(40)を連結部(43)の左右両側で順次折り曲げていき（図６(a)参照）、最後にヘアピン状に折り曲げて第１および第２側壁形成部(19)(21)の突出部(19a)(21a)と欠き取り部(21b)(19b)とを嵌め合わせるとともに、第２補強壁用凸条(26)(28)の先端部を第１補強壁用凸条(27)(25)の凹溝(31)(29)内に圧入する。
【００４７】
ついで、第３側壁形成部用延長部(44)を折り曲げていき、第１および第２側壁形成部(19)(21)の外面に沿わせるとともに、その先端部を上壁形成部(22)の傾斜面(23)に係合させて第３側壁形成部(22)をつくって折り曲げ体(40A)を得る（図６(b)参照）。ここで、折り曲げ体(40A)において、第３側壁形成部(22)の先端部と下壁形成部(42)の外面、すなわち第３側壁形成部(22)の先端部と傾斜面(23)の傾斜方向上端部との間に、折り曲げ体(40A)の長さ方向にのびかつ幅および深さが極小さい凹溝からなる合わせ目(45)が存在している。
【００４８】
ついで、図７および図８に示すように、各筒状体(32)と折り曲げ体(40A)とのろう付予定部において、筒状体(32)の外周面における管挿通穴(10)が形成された部分に、全長にわたってフラックスを付着させてフラックス層(34)を形成する。フラックス層(34)の幅は管挿通穴(10)の全長よりも広くなっており、管挿通穴(10)はフラックス層の幅方向の範囲内に含まれている。また、一方の筒状体(32)と入口部材(8)とのろう付予定部および他方の筒状体(32)と出口部材(9)とのろう付予定部において、各筒状体(32)の外周面における入口部材(8)および出口部材(9)をろう付する部分にフラックスを付着させてフラックス層(35)を形成する。
【００４９】
ここで、各筒状体(32)における折り曲げ体(40A)とのろう付予定部に形成されたフラックス層(34)のフラックス付着量をＡｇ／ｍ２、各筒状体(32)における入口部材(8)および出口部材(9)とのろう付予定部に形成されたフラックス層(35)のフラックス付着量をＢｇ／ｍ２、各筒状体(32)における前記両ろう付予定部間のフラックス付着量をＣｇ／ｍ２とした場合、Ｃ＜Ａ、およびＣ＜Ｂの関係を満たしている。また、前記Ａ、Ｂ、ＣがＡ−Ｃ≧３ｇ／ｍ２、Ｂ−Ｃ≧３ｇ／ｍ２の関係を満たしていることが好ましい。Ａ−Ｃ＜３ｇ／ｍ２、Ｂ−Ｃ＜３ｇ／ｍ２の場合、後述するろう付時に、筒状体(32)と入口部材(8)および出口部材(9)とのろう付予定部に生じた溶融ろう材が、筒状体(32)と折り曲げ体(40A)とのろう付予定部へ流れ易くなるおそれがある。ここでは、各筒状体(32)における前記両ろう付予定部間のフラックス付着量Ｃ＝０ｇ／ｍ２となっている。また、各筒状体(32)における前記両ろう付予定部間のフラックス付着量Ｃは、Ａ−Ｃ＜３ｇ／ｍ２、Ｂ−Ｃ＜３ｇ／ｍ２の関係を満たすのであれば、Ｃ＞０ｇ／ｍ２であってもよい。なお、前記ＡおよびＢは、ろう付予定部の活性化に必要な量となる。
【００５０】
フラックスの筒状体(32)への付着は、たとえば次のような方法で行われる。すなわち、ＫＡｌＦ４、ＣｓＦ、ＫＺｎＦ３、ＡｌＦ３、Ｋ２ＡｌＦ６、Ｋ３ＡｌＦ６、ＺｎＦ２、ＬｉＦ、ＢｉＦ３などのフッ化物系フラックスのうちの少なくとも１種からなる付着用フラックス粒子を用意する。この中ではフラックス残渣が非腐食性であるＫＡｌＦ４およびＣｓＦのうちの少なくともいずれか一方からなる付着用フラックス粒子を用いることが好ましい。また、付着用フラックス粒子の平均粒径は３〜２５μｍであることが好ましい。付着用フラックス粒子の平均粒径が上記の範囲外の場合、付着用フラックス粒子が筒状体(32)の付着対象部に付着しにくくなって作業性が低下するおそれがあるからである。そして、噴射装置のノズルからキャリアガスを用いて、上述した付着用フラックス粒子を、噴射温度１００〜４００℃で噴射し、１００〜５００ｍ／ｓの平均速度で衝突させることによって、筒状体(32)の付着対象部にフラックス粒子を付着させる。噴射温度および平均衝突速度が上記の範囲外の場合、付着用フラックス粒子が筒状体(32)の付着対象部に付着しにくくなって作業性が低下するおそれがあるからである。
【００５１】
筒状体(32)に衝突した付着用フラックス粒子は、扁平に変形した状態で機械的に付着する。なお、上記噴射温度は、付着用フラックス粒子の融点よりも３０℃以上低い温度である。
【００５２】
また、図示は省略したが、筒状体(32)の素板(33)の両側縁部の重ね合わせ部にも、適当な方法、たとえば刷毛や筆を用いてフラックス懸濁液を塗布する方法や、上述したような付着用フラックス粒子を噴射する方法によって、フラックスを全長にわたって付着させる。
【００５３】
ついで、各筒状体(32)内の適当な位置に仕切部材(7)を配置した後、１対の筒状体(32)を間隔をおいて配置するとともに、両筒状体(32)の両端に閉鎖部材(12)を配置する。また、折り曲げ体(40A)とコルゲートフィン(5)とを交互に配置し、折り曲げ体(40A)の両端部を筒状体(32)の管挿通穴(10)に挿入する。また、両端のコルゲートフィン(5)の外側にサイドプレート(6)を配置し、さらに入口部材(8)および出口部材(9)を配置する。なお、図示は省略したが、筒状体(32)と閉鎖部材(12)とのろう付予定部、折り曲げ体(40A)のろう付予定部、折り曲げ体(40A)とコルゲートフィン(5)とのろう付予定部、およびコルゲートフィン(5)とサイドプレート(6)とのろう付予定部にも適当な方法によってフラックスを付着させてフラックス層を形成する。
【００５４】
その後、これらを所定温度に加熱し、折り曲げ体(40A)の第１および第２側壁形成部(19)(21)の先端部どうしを相互にろう付するとともに、第３側壁形成部(24)を第１および第２側壁形成部(19)(21)の外面と上壁形成部(41)の傾斜面(23)にろう付することにより後側壁(15)を形成する。また、上記ろう材層を利用して両補強壁用凸条(25)(28)および(26)(27)の先端部どうしをろう付することにより補強壁(17)を形成し、連結部(43)により前側壁(16)を形成し、さらに上壁形成部(41)により上壁(13)を、下壁形成部(42)により下壁(14)をそれぞれ形成して熱交換管(4)を製造する。これと同時に、筒状体(32)における素板(33)の両側縁部どうしをろう付してタンク本体(11)を製造するとともに、タンク本体(11)と閉鎖部材(12)とをろう付してヘッダタンク(2)(3)を製造し、熱交換管(4)とヘッダタンク(2)(3)、熱交換管(4)とコルゲートフィン(5)、コルゲートフィン(5)とサイドプレート(6)、ならびにヘッダタンク(2)(3)と入口部材(8)(9)および出口部材とを、それぞれ同時にろう付する。こうして、コンデンサ(1)が製造される。
【００５５】
上述したコンデンサ(1)の製造の際の全部品の一括ろう付時には、筒状体(32)と入口部材(8)および出口部材(9)とのろう付予定部で生じた溶融ろう材が、筒状体(32)と折り曲げ体(40A)とのろう付予定部へ流れることが抑制される。すなわち、フラックス付着量が少ない部分では溶融ろう材は流れにくくなるので、筒状体(32)と入口部材(8)および出口部材(9)とのろう付予定部に生じた溶融ろう材はその部分に留まることになって、筒状体(32)と折り曲げ体(40A)とのろう付予定部へ流れることが防止され、その結果溶融ろう材が筒状体(32)と折り曲げ体(40A)とのろう付予定部から毛細管現象により折り曲げ体(40A)の両側縁部どうしの合わせ目(45)に沿って流れるとともに、折り曲げ体(40A)とコルゲートフィン(5)との接触部に沿って流れることが抑制される。したがって、筒状体(32)の外面を覆うろう材量を少なくすることが少なくすることが可能になり、材料コストが安くなってコンデンサ(1)の製造コストを低減することができるとともに、製造されるコンデンサ(1)の軽量化を図ることができる。また、筒状体(32)と入口部材(8)および出口部材(9)とのろう付予定部に生じた溶融ろう材が筒状体(32)と折り曲げ体(40A)とのろう付予定部へ流れることが防止されるので、入口部材(8)および出口部材(9)を確実に筒状体(32)にろう付することができる。
【００５６】
実施形態２
この実施形態は図９に示すものである。
【００５７】
図９はこの発明の実施形態２のコンデンサの製造方法を示す。
【００５８】
実施形態２の方法の場合、全部品の一括ろう付の前に、筒状体(32)と折り曲げ体(40A)とのろう付予定部において、各筒状体(32)の外周面における各管挿通穴(10)の周囲の部分にフラックスを付着させてフラックス層(50)を形成する。筒状体(32)の外周面における各管挿通穴(10)の周囲の部分へのフラックスの付着は、実施形態１の方法におけるフラックスの付着と同じ方法で行う。また、一方の筒状体(32)と入口部材(8)とのろう付予定部および他方の筒状体(32)と出口部材(9)とのろう付予定部において、入口部材(8)および出口部材(9)における筒状体(32)にろう付する面にフラックスを付着させてフラックス層(51)を形成する。入口部材(8)および出口部材(9)へのフラックスの付着は、実施形態１の方法におけるフラックスの付着と同じ方法で行ってもよいし、あるいは浸漬や、刷毛塗りや、筆塗りなどによりフラックス懸濁液を塗布する方法によって行ってもよい。
【００５９】
その他の構成は実施形態１の方法と同じであり、図示は省略したが、筒状体(32)と閉鎖部材(12)とのろう付予定部、折り曲げ体(40A)のろう付予定部、折り曲げ体(40A)とコルゲートフィン(5)とのろう付予定部、およびコルゲートフィン(5)とサイドプレート(6)とのろう付予定部にも適当な方法によってフラックスを付着させてフラックス層を形成する。
【００６０】
実施形態３
この実施形態は図１０および図１１に示すものである。
【００６１】
図１０および図１１はこの発明の実施形態３のコンデンサの製造方法を示す。
【００６２】
実施形態３の方法の場合、ヘッダタンク(2)(3)のタンク本体(11)を形成するための筒状体(60)は、両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートからなる２つの構成部材(61)(62)により筒状に形成されたものである。両構成部材(61)(62)の両側縁部どうしは、一方の構成部材(61)の両側縁部が内側に来るように重なり合っている。そして、各筒状体(60)における両側縁部が内側に来ている第１構成部材(61)に管挿通穴(10)が形成されている。また、一方の筒状体(60)の第２構成部材(62)に入口部材(8)がろう付され、他方の筒状体(60)の第２構成部材(62)に出口部材(9)がろう付されるようになっている。
【００６３】
そして、各筒状体(60)の第１構成部材(61)の少なくとも外面全体にフラックスを付着させてフラックス層(63)を形成する。この第１構成部材(61)へのフラックスの付着は、実施形態１の方法におけるフラックスの付着と同じ方法で行ってもよいし、あるいは浸漬や、刷毛塗りや、筆塗りなどによりフラックス懸濁液を塗布する方法によって行ってもよい。また、一方の筒状体(60)の第２構成部材(62)と入口部材(8)とのろう付予定部および他方の筒状体(60)の第２構成部材(62)と出口部材(9)とのろう付予定部において、各第２構成部材(62)の外面における入口部材(8)および出口部材(9)をろう付する部分にフラックスを付着させてフラックス層(64)を形成する。この第２構成部材(62)へのフラックスの付着は、実施形態１の方法におけるフラックスの付着と同じ方法で行う。
【００６４】
その他の構成は実施形態１の方法と同じであり、図示は省略したが、筒状体(60)の両構成部材(61)(62)の両側縁部どうしの重ね合わせ部、筒状体(32)と閉鎖部材(12)とのろう付予定部、折り曲げ体(40A)のろう付予定部、折り曲げ体(40A)とコルゲートフィン(5)とのろう付予定部、およびコルゲートフィン(5)とサイドプレート(6)とのろう付予定部にも適当な方法によってフラックスを付着させてフラックス層を形成する。
【００６５】
実施形態４
この実施形態は図１２に示すものである。
【００６６】
図１２はこの発明の実施形態４のコンデンサの製造方法を示す。
【００６７】
実施形態４の方法の場合、一方の筒状体(60)の第２構成部材(62)と入口部材(8)とのろう付予定部および他方の筒状体(60)の第２構成部材(62)と出口部材(9)とのろう付予定部において、入口部材(8)および出口部材(9)における筒状体(60)の第２構成部材(62)にろう付する面にフラックスを付着させてフラックス層(65)を形成する。入口部材(8)および出口部材(9)へのフラックスの付着は、実施形態１の方法におけるフラックスの付着と同じ方法で行ってもよいし、あるいは浸漬や、刷毛塗りや、筆塗りなどによりフラックス懸濁液を塗布する方法によって行ってもよい。
【００６８】
その他の構成は実施形態３の方法と同じであり、図示は省略したが、筒状体(60)の両構成部材(61)(62)の両側縁部どうしの重ね合わせ部、筒状体(32)と閉鎖部材(12)とのろう付予定部、折り曲げ体(40A)のろう付予定部、折り曲げ体(40A)とコルゲートフィン(5)とのろう付予定部、およびコルゲートフィン(5)とサイドプレート(6)とのろう付予定部にも適当な方法によってフラックスを付着させてフラックス層を形成する。
【００６９】
実施形態５
この実施形態は図１３に示すものである。
【００７０】
図１３はこの発明の実施形態５のコンデンサの製造方法を示す。
【００７１】
実施形態５の方法の場合、各筒状体(60)の第１構成部材(61)の外面と折り曲げ体(40A)とのろう付予定部において、各筒状体(60)の外周面における各管挿通穴(10)の周囲の部分にフラックスを付着させてフラックス層を形成する。筒状体(60)の外周面における各管挿通穴(10)の周囲の部分へのフラックスの付着は、実施形態１の方法におけるフラックスの付着と同じ方法で行う。なお、実施形態１の場合と同様に、各筒状体(60)の外面における管挿通穴(10)が形成された部分に、全長にわたってフラックスを付着させて、幅が管挿通穴(10)の全長よりも広くかつ管挿通穴(10)の全体が含まれるフラックス層を形成してもよい。また、各筒状体(60)の第２構成部材(62)の少なくとも外面全体に、フラックスを付着させてフラックス層(67)を形成する。第２構成部材(62)へのフラックスの付着は、実施形態１の方法におけるフラックスの付着と同じ方法で行ってもよいし、あるいは浸漬や、刷毛塗りや、筆塗りなどによりフラックス懸濁液を塗布する方法によって行ってもよい。さらに、各筒状体(60)の第１構成部材(61)の両側縁部における第２構成部材(62)の両側縁部に重なり合う部分の外面、または各筒状体(60)の第１構成部材(61)の両側縁部における第２構成部材(62)の両側縁部に重なり合う部分の内面、ここでは後者にフラックスを付着させてフラックス層を形成する。第１構成部材(61)または第２構成部材(62)へのフラックスの付着は、実施形態１の方法におけるフラックスの付着と同じ方法で行ってもよいし、あるいは浸漬や、刷毛塗りや、筆塗りなどによりフラックス懸濁液を塗布する方法によって行ってもよい。
【００７２】
その他の構成は実施形態３の方法と同じであり、図示は省略したが、筒状体(60)の両構成部材(61)(62)の両側縁部どうしの重ね合わせ部、筒状体(32)と閉鎖部材(12)とのろう付予定部、折り曲げ体(40A)のろう付予定部、折り曲げ体(40A)とコルゲートフィン(5)とのろう付予定部、およびコルゲートフィン(5)とサイドプレート(6)とのろう付予定部にも適当な方法によってフラックスを付着させてフラックス層を形成する。
【００７３】
上記すべての実施形態においては、この発明の方法がカーエアコン用コンデンサの製造に適用された場合が示されているが、これに限定されるものではなく、この発明の方法は、カーエアコンのエバポレータやヒータコア、自動車用オイルクーラ、自動車用ラジエータなどの製造にも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】この発明の実施形態１の方法により製造されたコンデンサを示す全体斜視図である。
【図２】図１のコンデンサの左ヘッダタンクの部分を拡大して示す水平断面図である。
【図３】図１のコンデンサの熱交換管の部分を拡大して示す垂直断面図である。
【図４】図３の部分拡大図である。
【図５】図１のコンデンサの熱交換管を製造するのに使用される熱交換管製造用板状体の正面図である。
【図６】図１のコンデンサの熱交換管を製造する工程の一部を示す図である。
【図７】この発明の実施形態１の方法の１工程を示す部分分解斜視図である。
【図８】この発明の実施形態１の方法におけるタンク本体形成用の筒状体と折り曲げ体とコルゲートフィンを組み合わせた状態を示す筒状体の水平断面図である。
【図９】この発明の実施形態２の方法の１工程を示す部分分解斜視図である。
【図１０】この発明の実施形態３の方法の１工程を示す部分分解斜視図である。
【図１１】この発明の実施形態３の方法におけるタンク本体形成用の筒状体と折り曲げ体とコルゲートフィンを組み合わせた状態を示す筒状体の水平断面図である。
【図１２】この発明の実施形態４の方法の１工程を示す部分分解斜視図である。
【図１３】この発明の実施形態５の方法の１工程を示す部分分解斜視図である。
【符号の説明】
【００７５】
(1)：コンデンサ（熱交換器）
(2)(3)：ヘッダタンク
(4)：熱交換管
(5)：コルゲートフィン
(8)：入口部材（熱交換器用部品）
(9)：出口部材（熱交換器用部品）
(10)：管挿通穴
(11)：タンク本体
(12)：閉鎖部材
(32)(60)：筒状体
(33)：素板
(34)(35)(50)(51)(63)(64)(65)(66)(67)：フラックス層
(40)：熱交換管製造用板状体
(40A)：折り曲げ体
(41)：上壁形成部
(42)：下壁形成部
(43)：連結部
【図１】
2009255157.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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