(57)【要約】【課題】主体金具の耐食性や、絶縁体の機械的強度の低下を招くことなく、マークの視認性の向上及び情報量の増加を図ることにより、より細かな品種管理や十分なトレーサビリティを実現することができるスパークプラグ用絶縁体及びその製造方法、並びに、当該スパークプラグ用絶縁体を備えたスパークプラグ及びその製造方法を提供する。【解決手段】スパークプラグ１は、軸孔４を有する絶縁碍子２と、絶縁碍子２の外側に設けられる主体金具３と、軸孔４に挿設される中心電極５と、中心電極５の先端部との間で火花放電間隙３３を形成する接地電極２７とを備える。絶縁碍子２は、アルミナを主成分とする原料粉末を圧縮成形して得た成形体を切削加工した後、当該切削加工された成形体を焼成することで形成され、焼成前に、レーザーによるマーク３０が表面に付される。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミナを主成分とする原料粉末を圧縮成形して得た成形体を切削加工した後、当該切削加工された成形体を焼成することで形成されるスパークプラグ用絶縁体であって、
焼成前に、レーザーによるマークが表面に付されることを特徴とするスパークプラグ用絶縁体。
【請求項２】
前記マークは、圧縮成形時における製造ライン、及び、切削加工時における製造ラインのうち、少なくとも一方についての情報を含むことを特徴とする請求項１に記載のスパークプラグ用絶縁体。
【請求項３】
自身の径方向外側に突出形成された大径部の表面に前記マークが付されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のスパークプラグ用絶縁体。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか１項に記載のスパークプラグ用絶縁体を備えることを特徴とするスパークプラグ。
【請求項５】
前記スパークプラグ用絶縁体の外周に設けられ、自身の外周に、内燃機関のエンジンヘッドの取付孔に螺合するためのねじ部を備えた主体金具を有するとともに、
前記ねじ部の外径がＭ１２以下とされていることを特徴とする請求項４に記載のスパークプラグ。
【請求項６】
前記スパークプラグ用絶縁体の外周に設けられる主体金具を有するとともに、
前記スパークプラグ用絶縁体のうち、前記主体金具に覆われる部位の表面に前記マークが付されていることを特徴とする請求項４又は５に記載のスパークプラグ。
【請求項７】
請求項１乃至３のいずれか１項に記載のスパークプラグ用絶縁体の製造方法であって、
アルミナを主成分とする原料粉末を圧縮成形し、成形体を形成する圧縮成形工程と、
前記成形体を所定の絶縁体形状に切削加工し、未焼成絶縁体を形成する切削加工工程と、
前記未焼成絶縁体を焼成加工し、スパークプラグ用絶縁体を得る焼成工程と、
を含み、
前記焼成工程の前段階において、前記成形体の表面、又は、前記未焼成絶縁体の表面に、レーザーによるマークが付されることを特徴とするスパークプラグ用絶縁体の製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載のスパークプラグ用絶縁体の製造方法であって、
前記スパークプラグ用絶縁体を検査する検査工程を含み、
前記マークは、前記圧縮成形工程における製造ライン、及び、前記切削加工工程における製造ラインのうち、少なくとも一方についての情報を含み、
前記検査工程において、不良判定がなされた場合には、不良判定がなされた前記スパークプラグ用絶縁体に付された前記マークが有する前記製造ラインについての情報が情報記憶装置に記憶されることを特徴とするスパークプラグ用絶縁体の製造方法。
【請求項９】
請求項４乃至６のいずれか１項に記載のスパークプラグの製造方法であって、
アルミナを主成分とする原料粉末を圧縮成形し、成形体を形成する圧縮成形工程と、
前記成形体を所定の絶縁体形状に切削加工し、未焼成絶縁体を形成する切削加工工程と、
前記未焼成絶縁体を焼成加工し、スパークプラグ用絶縁体を得る焼成工程と、
を含み、
前記焼成工程の前段階において、前記成形体の表面、又は、前記未焼成絶縁体の表面に、レーザーによるマークが付されることを特徴とするスパークプラグの製造方法。
【請求項１０】
請求項９に記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記スパークプラグ用絶縁体を検査する検査工程を含み、
前記マークは、前記圧縮成形工程における製造ライン、及び、前記切削加工工程における製造ラインのうち、少なくとも一方についての情報を含み、
前記検査工程において、不良判定がなされた場合には、不良判定がなされた前記スパークプラグ用絶縁体に付された前記マークの有する前記製造ラインについての情報が情報記憶装置に記憶されることを特徴とするスパークプラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関に使用されるスパークプラグ及びその製造方法、並びに、スパークプラグに用いられるスパークプラグ用絶縁体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関用スパークプラグは、内燃機関（エンジン）に取付けられ、燃焼室内の混合気への着火のために用いられるものである。一般的にスパークプラグは、軸孔を有する絶縁体と、当該軸孔の先端側に挿通される中心電極と、軸孔の後端側に挿通される端子電極と、絶縁体の外周に設けられる主体金具と、主体金具の先端部に設けられ、中心電極との間で火花放電間隙を形成する接地電極とを備える。また、主体金具の表面には、耐食性向上を図るべく、亜鉛メッキやニッケルメッキ等が施される。
【０００３】
ところで、スパークプラグの品種やロット番号等の情報を含むマークがスパークプラグの表面に付される。従来、主体金具の表面に前記マークが刻設されることが一般的に行われ得るが、刻設に伴い、主体金具表面のメッキが剥がれてしまい、主体金具の耐食性が低下してしまうおそれがある。これに対して、絶縁体の表面に前記マークを刻設することも考えられるが、この場合には、絶縁体の機械的強度が低下してしまうことが懸念される。
【０００４】
そこで、絶縁体の表面にインクによってマークを付す技術が提案されている（例えば、特許文献１等参照）。
【特許文献１】特開平９−２７７６９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記技術を採用した場合には、インクのにじみ等が発生してしまい、印刷されたマークが不鮮明なものとなってしまうおそれがある。また、前記にじみ等を勘案すると、文字等を比較的大きなものとせざるを得ず、マークの有する単位表面積当たりの情報量が比較的少ないものとなってしまう。そのため、スパークプラグの品種や製造ロット等を含む詳細な情報をマークに含ませることができず、スパークプラグの細かな品種管理や、不具合等が発生した際のトレーサビリティが十分に行えなくなってしまうおそれがある。
【０００６】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、主体金具の耐食性や、絶縁体の機械的強度の低下を招くことなく、マークの視認性の向上及び情報量の増加を図ることにより、より細かな品種管理や十分なトレーサビリティを実現することができるスパークプラグ用絶縁体及びその製造方法、並びに、当該スパークプラグ用絶縁体を備えたスパークプラグ及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
以下、上記目的を解決するのに適した各構成につき、項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する構成に特有の作用効果を付記する。
【０００８】
構成１．本構成のスパークプラグ用絶縁体は、アルミナを主成分とする原料粉末を圧縮成形して得た成形体を切削加工した後、当該切削加工された成形体を焼成することで形成されるスパークプラグ用絶縁体であって、
焼成前に、レーザーによるマークが表面に付されることを特徴とする。
【０００９】
尚、「マーク」とは、図形、文字、数字、符号、記号、又は、図柄等によって表示されるものであり、例えば、スパークプラグの品種やロット番号、商品のマーク等を示す識別情報や、スパークプラグ用絶縁体が経た製造ラインを特定するための情報等を有するものである（以下、同様）。
【００１０】
上記構成１によれば、絶縁体の表面にレーザーによってマークが付されている。従って、主体金具や絶縁体の表面にマークを刻設する場合と比較して、耐食性や機械的強度の低下を抑制することができる。加えて、インクによってマークを付す場合と比較して、にじみ等のおそれがなく、視認性の向上を図ることができる。また、微小な文字等をマーキングすることが可能となるため、マークの有する単位面積当たりの情報量を増加させることができる。これにより、より詳細な情報をマークに含ませることができ、スパークプラグの細かな品種管理や優れたトレーサビリティを実現することができる。
【００１１】
ところで、焼成後のスパークプラグ用絶縁体は比較的強度が高いため、レーザーによってマーキングをする場合には、絶縁体に対して比較的高エネルギーのレーザーを照射する必要がある。しかしながら、高エネルギーのレーザーを照射することによって、マークが付された部位やその近傍の絶縁体組織が破壊されてしまい、機械的強度や耐電圧性能が低下してしまうおそれがある。また、一般的にスパークプラグ用絶縁体には、焼成後において、強度の向上等を図るべく、所定箇所の表面に釉薬層が形成され得る。ところが、釉薬層が形成された絶縁体に対しては、ガラス透過性の比較的高いＹＡＧレーザーマーカ等によってマーキングすることは困難であり、マーキング可能なレーザーマーカの種類が限定されてしまう。
【００１２】
この点、本構成１によれば、レーザーによるマーキングが、絶縁体の焼成前において施される。ここで、焼成前の絶縁体は比較的強度が低いため、比較的低エネルギーのレーザー照射で絶縁体に対してマーキングすることができる。その結果、マークの周囲に位置する絶縁体組織が破壊されてしまうことを抑制でき、絶縁体の機械的強度や耐電圧性能の低下をより確実に防止することができる。また、釉薬層形成前の絶縁体に対してマーキングをするため、ＹＡＧレーザーマーカ等、種々のレーザーマーカでマーキングをすることができる。
【００１３】
構成２．本構成のスパークプラグ用絶縁体は、上記構成１において、前記マークは、圧縮成形時における製造ライン、及び、切削加工時における製造ラインのうち、少なくとも一方についての情報を含むことを特徴とする。
【００１４】
尚、「製造ラインについての情報」としては、各種製造工程における複数の製造ラインのうちの特定の製造ラインを識別（特定）するための情報や、製造年月日、製造時間についての情報等を挙げることができる（以下、同様）。
【００１５】
近年、スパークプラグの品種、製造工程の増加により、製造工程が複雑化している。そこで、スパークプラグ用絶縁体に対して、製造ラインについての情報をマーキングすることで、絶縁体の製造工程のトレーサビリティを確保することが考えられる。ここで、絶縁体の製造工程のうち、絶縁体の焼成前の工程、すなわち、圧縮成形工程や切削加工工程において、絶縁体に不具合（例えば、クラックや貫通孔等）が発生しやすい。このため、圧縮成形工程や切削加工工程の製造ラインについての情報を焼成前の絶縁体に対し、インクでマーキングすることが考えられる。ところが、絶縁体を焼成することで、高温下に晒されたインクが揮発してしまい、マークが不鮮明になったり、マークが消滅してしまったりするおそれがある。
【００１６】
この点、本構成２によれば、製造ラインについての情報を含むマークが、絶縁体の焼成前にレーザーによって付されている。このため、焼成工程を経たとしても、マークが不鮮明になったり、消滅してしまったりといった不具合の発生を抑制することができ、ひいては、不具合の発生頻度が比較的高い圧縮成形工程や切削加工工程について、不具合の発生要因となった製造ラインや、不具合の発生時間等を特定することができる。その結果、当該特定された製造ラインに対して効果的に改善作業を行うこと等ができ、生産品質の向上を図ることができる。
【００１７】
構成３．本構成のスパークプラグ用絶縁体は、上記構成１又は２において、自身の径方向外側に突出形成された大径部の表面に前記マークが付されていることを特徴とする。
【００１８】
上記構成３によれば、スパークプラグ用絶縁体には、径方向に膨出した大径部が形成されている。ここで、大径部は、絶縁体の他の部位と比較して肉厚に形成されるものである。そのため、当該大径部の表面にマーキングすることによって、マークを付したことに伴う絶縁体の機械的強度や耐電圧性能の低下をより一層確実に防止することができる。
【００１９】
構成４．本構成のスパークプラグは、上記構成１乃至３のいずれかに記載のスパークプラグ用絶縁体を備えることを特徴とする。
【００２０】
上記構成４によれば、筒状の主体金具等を備えるスパークプラグについて、上記構成１等と同様の作用効果が奏されることとなる。
【００２１】
構成５．本構成のスパークプラグは、上記構成４において、前記スパークプラグ用絶縁体の外周に設けられ、自身の外周に、内燃機関のエンジンヘッドの取付孔に螺合するためのねじ部を備えた主体金具を有するとともに、
前記ねじ部の外径がＭ１２以下とされていることを特徴とする。
【００２２】
ねじ部の外径がＭ１２以下と比較的小径化されているスパークプラグは、主体金具の内部に設けられるスパークプラグ用絶縁体についても比較的小径化されることとなる。そのため、マークを付すことが可能な絶縁体の表面積が比較的小さなものとなり、ひいてはマークの有する情報量も比較的少ないものとなってしまうおそれがある。また、小径化された絶縁体は、製造工程（特に、切削加工工程）において不具合が比較的発生しやすい。
【００２３】
この点、上記構成５によれば、レーザーによって比較的微小な文字等をマーキングすることができるため、表面積が比較的小さい小径化された絶縁体であっても、十分な情報量を有するマークを付すことができる。また、上記構成１等を採用することによって、不具合の発生しやすい小径化された絶縁体について、優れたトレーサビリティを実現することができるため、生産品質のより一層の向上を図ることができる。
【００２４】
構成６．本構成のスパークプラグは、上記構成４又は５において、前記スパークプラグ用絶縁体の外周に設けられる主体金具を有するとともに、
前記スパークプラグ用絶縁体のうち、前記主体金具に覆われる部位の表面に前記マークが付されていることを特徴とする。
【００２５】
上記構成６によれば、主体金具に覆われる部位にマークが付されている。これにより、完成時のスパークプラグについては、例えば、製造工程におけるトレーサビリティの実現等の観点から付されたマークを視認することができなくなる。その結果、外観品質の向上を図ることができる。
【００２６】
構成７．本構成のスパークプラグ用絶縁体の製造方法は、構成１乃至３のいずれかに記載のスパークプラグ用絶縁体の製造方法であって、
アルミナを主成分とする原料粉末を圧縮成形し、成形体を形成する圧縮成形工程と、
前記成形体を所定の絶縁体形状に切削加工し、未焼成絶縁体を形成する切削加工工程と、
前記未焼成絶縁体を焼成加工し、スパークプラグ用絶縁体を得る焼成工程と、
を含み、
前記焼成工程の前段階において、前記成形体の表面、又は、前記未焼成絶縁体の表面に、レーザーによるマークが付されることを特徴とする。
【００２７】
上記構成７によれば、上記構成１等と同様の作用効果が奏されるスパークプラグ用絶縁体をより確実に製造することができる。
【００２８】
構成８．本構成のスパークプラグ用絶縁体の製造方法は、上記構成７に記載のスパークプラグ用絶縁体の製造方法であって、
前記スパークプラグ用絶縁体を検査する検査工程を含み、
前記マークは、前記圧縮成形工程における製造ライン、及び、前記切削加工工程における製造ラインのうち、少なくとも一方についての情報を含み、
前記検査工程において、不良判定がなされた場合には、不良判定がなされた前記スパークプラグ用絶縁体に付された前記マークが有する前記製造ラインについての情報が情報記憶装置に記憶されることを特徴とする。
【００２９】
上記構成８によれば、検査工程において、不良判定がされたスパークプラグ用絶縁体に付されたマークの有する製造ラインについての情報が情報記憶装置に記憶されることとなる。これにより、当該記憶された情報に基づいて、例えば、不具合の発生しやすい製造ラインを特定することができ、当該ラインについて効果的に改善作業を行うこと等ができる。その結果、生産品質の更なる向上を図ることができる。
【００３０】
構成９．本構成のスパークプラグの製造方法は、上記構成４乃至６のいずれかに記載のスパークプラグの製造方法であって、
アルミナを主成分とする原料粉末を圧縮成形し、成形体を形成する圧縮成形工程と、
前記成形体を所定の絶縁体形状に切削加工し、未焼成絶縁体を形成する切削加工工程と、
前記未焼成絶縁体を焼成加工し、スパークプラグ用絶縁体を得る焼成工程と、
を含み、
前記焼成工程の前段階において、前記成形体の表面、又は、前記未焼成絶縁体の表面に、レーザーによるマークが付されることを特徴とする。
【００３１】
上記構成９によれば、基本的に上記構成７と同様の作用効果が奏されることとなる。
【００３２】
構成１０．本構成のスパークプラグの製造方法は、上記構成９に記載のスパークプラグの製造方法であって、
前記スパークプラグ用絶縁体を検査する検査工程を含み、
前記マークは、前記圧縮成形工程における製造ライン、及び、前記切削加工工程における製造ラインのうち、少なくとも一方についての情報を含み、
前記検査工程において、不良判定がなされた場合には、不良判定がなされた前記スパークプラグ用絶縁体に付された前記マークの有する前記製造ラインについての情報が情報記憶装置に記憶されることを特徴とする。
【００３３】
上記構成１０によれば、基本的に上記構成８と同様の作用効果が奏されることとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
以下に、一実施形態について図面を参照して説明する。図１は、スパークプラグ１を示す一部破断正面図である。なお、図１では、スパークプラグ１の軸線ＣＬ１方向を図面における上下方向とし、下側をスパークプラグ１の先端側、上側を後端側として説明する。
【００３５】
スパークプラグ１は、筒状をなすスパークプラグ用絶縁体としての絶縁碍子２、これを保持する筒状の主体金具３などから構成されるものである。
【００３６】
絶縁碍子２は、周知のようにアルミナ等を焼成して形成されており、その外形部において、後端側に形成された後端側胴部１０と、当該後端側胴部１０よりも先端側において径方向外向きに突出形成された大径部１１と、当該大径部１１よりも先端側においてこれよりも細径に形成された中胴部１２と、当該中胴部１２よりも先端側においてこれより細径に形成された脚長部１３とを備えている。また、本実施形態において、前記大径部１１は、絶縁碍子２の他の部位（後端側胴部１０、中胴部１２、及び、脚長部１３）よりも肉厚に形成されている。加えて、絶縁碍子２のうち、大径部１１、中胴部１２、及び、脚長部１３の大部分は、主体金具３の内部に収容されている。そして、脚長部１３と中胴部１２との連接部にはテーパ状の段部１４が形成されており、当該段部１４にて絶縁碍子２が主体金具３に係止されている。尚、後述する主体金具３のねじ部１５の外径がＭ１２以下と比較的小径化されているため、主体金具３に挿設される絶縁碍子２についても比較的小径化されている。
【００３７】
さらに、絶縁碍子２には、軸線ＣＬ１に沿って軸孔４が貫通形成されており、当該軸孔４の先端側には中心電極５が挿入、固定されている。当該中心電極５は、銅又は銅合金からなる内層５Ａと、ニッケル（Ｎｉ）を主成分とするＮｉ合金からなる外層５Ｂとにより構成されている。さらに、中心電極５は、全体として棒状（円柱状）をなし、その先端面が平坦に形成されるとともに、絶縁碍子２の先端から突出している。
【００３８】
また、軸孔４の後端側には、絶縁碍子２の後端から突出した状態で端子電極６が挿入、固定されている。
【００３９】
さらに、軸孔４の中心電極５と端子電極６との間には、円柱状の抵抗体７が配設されている。当該抵抗体７の両端部は、導電性のガラスシール層８，９を介して、中心電極５と端子電極６とにそれぞれ電気的に接続されている。
【００４０】
加えて、前記主体金具３は、低炭素鋼等の金属により筒状に形成されており、その外周面にはスパークプラグ１をエンジンヘッドに取付けるためのねじ部（雄ねじ部）１５が形成されている。また、ねじ部１５の後端側の外周面には座部１６が形成され、ねじ部１５後端のねじ首１７にはリング状のガスケット１８が嵌め込まれている。さらに、主体金具３の後端側には、主体金具３をエンジンヘッドに取付ける際にレンチ等の工具を係合させるための断面六角形状の工具係合部１９が設けられるとともに、後端部において絶縁碍子２を保持するための加締め部２０が設けられている。尚、本実施形態において、前記ねじ部１５の外径がＭ１２以下（例えば、Ｍ１０以下）と比較的小径化されている。
【００４１】
また、主体金具３の内周面には、絶縁碍子２を係止するためのテーパ状の段部２１が設けられている。そして、絶縁碍子２は、主体金具３の後端側から先端側に向かって挿入され、自身の段部１４が主体金具３の段部２１に係止された状態で、主体金具３の後端側の開口部を径方向内側に加締めること、つまり上記加締め部２０を形成することによって固定される。尚、絶縁碍子２及び主体金具３双方の段部１４，２１間には、円環状の板パッキン２２が介在されている。これにより、燃焼室内の気密性を保持し、燃焼室内に晒される絶縁碍子２の脚長部１３と主体金具３の内周面との隙間に入り込む燃料空気が外部に漏れないようになっている。
【００４２】
さらに、加締めによる密閉をより完全なものとするため、主体金具３の後端側においては、主体金具３と絶縁碍子２との間に環状のリング部材２３，２４が介在され、リング部材２３，２４間にはタルク（滑石）２５の粉末が充填されている。すなわち、主体金具３は、板パッキン２２、リング部材２３，２４及びタルク２５を介して絶縁碍子２を保持している。
【００４３】
また、主体金具３の先端部２６には、先端側が曲げ返されて、その側面が中心電極５の先端部と対向する接地電極２７が接合されている。当該接地電極２７は、外層２７Ａ及び内層２７Ｂからなる２層構造となっている。本実施形態において、前記外層２７ＡはＮｉ合金〔例えば、インコネル６００やインコネル６０１（いずれも登録商標）〕によって構成されている。一方、前記内層２７Ｂは、前記Ｎｉ合金よりも良熱導電性金属である銅合金又は純銅によって構成されている。また、中心電極５の先端部と、接地電極２７の先端側面部との間には、火花放電間隙３３が形成されている。
【００４４】
さらに、本実施形態においては、図２に示すように、絶縁碍子２の大径部１１の表面に対してレーザーマーカによって、マーク３０が付されている。本実施形態において、当該マーク３０には、絶縁碍子２が製造された製造ラインについての情報（例えば、後述する圧縮成形工程や切削加工工程において経た製造ラインを特定するための情報や、製造年月日及び製造時間についての情報等）が含まれている。
【００４５】
次に、上記のように構成されてなるスパークプラグ１の製造方法について説明する。まず、主体金具３を予め加工しておく。すなわち、円柱状の金属素材（例えばＳ１７ＣやＳ２５Ｃといった鉄系素材やステンレス素材）を冷間鍛造加工により貫通孔を形成し、概形を製造する。その後、切削加工を施すことで外形を整え、主体金具中間体を得る。
【００４６】
続いて、主体金具中間体の先端面に、Ｎｉ系合金等からなる接地電極２７が抵抗溶接される。当該溶接に際してはいわゆる「ダレ」が生じるので、その「ダレ」を除去した後、主体金具中間体の所定部位にねじ部１５が転造によって形成される。これにより、接地電極２７の溶接された主体金具３が得られる。また、接地電極２７の溶接された主体金具３には、亜鉛メッキ或いはニッケルメッキが施される。尚、耐食性向上を図るべく、その表面に、さらにクロメート処理が施されることとしてもよい。
【００４７】
一方、前記主体金具３とは別に、絶縁碍子２を成形加工しておく。より詳しくは、まず、例えば、アルミナを主体としバインダ等を含む原料粉末を用い、成型用素地造粒物を調製する。そして、圧縮成形工程において、前記成型用素地造流物に対してラバープレス成形を行うことで、筒状の成形体を得る。次いで、切削加工工程において、得られた前記成形体に対し、研削加工が施され、絶縁碍子形状の未焼成絶縁体が得られる。そして、得られた未焼成絶縁体の大径部１１に相当する部位に対してレーザーマーカ（例えば、ＹＡＧレーザーマーカや、ＣＯ2レーザーマーカ等）によって、マーク３０が付される。このとき、比較的低いエネルギーのレーザー照射によって、マーク３０が付されることとなる。次に、焼成工程において、マーク３０の付された未焼成絶縁体が焼成炉へ投入・焼成され、絶縁碍子２が得られる。さらに、得られた絶縁碍子２が検査工程において検査される。検査工程について、より詳しくは、絶縁碍子２の軸孔４に棒形状の第１の電極を挿通する一方で、絶縁碍子２の外側に第２の電極を配置し、当該第２の電極に高電圧を印加することで、両電極間に電位差を生じさせる。そして、軸孔４の開口部を通っての火花放電（フラッシュオーバー）が発生した場合には「良」と判定され、軸孔４の開口部を通ることなくフラッシュオーバーが発生した場合には、絶縁碍子２の微小な孔等を通過して貫通放電したものであるため、「不良」と判定される。尚、「不良」と判定された絶縁碍子２については、当該絶縁碍子２に付されたマーク３０の有する製造ラインについての情報が図示しない情報記憶装置に記憶・蓄積されることとなる。
【００４８】
また、前記主体金具３、絶縁碍子２とは別に、中心電極５を製造しておく。すなわち、Ｎｉ系合金が鍛造加工され、その中央部に放熱性向上を図るべく銅合金からなる内層５Ａが設けられる。
【００４９】
そして、上記のようにして得られた絶縁碍子２及び中心電極５と、抵抗体７と、端子電極６とが、ガラスシール層８，９によって封着固定される。ガラスシール層８，９としては、一般的にホウ珪酸ガラスと金属粉末とが混合されて調製されており、当該調製されたものが抵抗体７を挟むようにして絶縁碍子２の軸孔４内に注入された後、焼成炉内にて加熱しつつ、後方から前記端子電極６で押圧することにより焼き固められる。尚、このとき、絶縁碍子２の後端側胴部１０表面には釉薬層が同時に焼成されることとしてもよいし、事前に釉薬層が形成されることとしてもよい。
【００５０】
その後、上記のようにそれぞれ作成された中心電極５及び端子電極６を備える絶縁碍子２と、接地電極２７を備える主体金具３とが組付けられる。より詳しくは、比較的薄肉に形成された主体金具３の後端側の開口部を径方向内側に加締めること、つまり上記加締め部２０を形成することによって固定される。
【００５１】
そして、最後に、接地電極２７を屈曲させることで、中心電極５の先端部及び接地電極２７の先端部間の前記火花放電間隙３３を調整する加工が実施される。
【００５２】
このように一連の工程を経ることで、上述した構成を有するスパークプラグ１が製造される。
【００５３】
以上、本実施形態におけるスパークプラグ１（絶縁碍子２）によれば、絶縁碍子２の表面にレーザーマーカによってマーク３０が付されている。従って、主体金具３や絶縁碍子２の表面にマークを刻設する場合と比較して、耐食性や機械的強度の低下を抑制することができる。加えて、インクによってマークを付す場合と比較して、にじみ等のおそれがなく、視認性の向上を図ることができる。また、微小な文字等をマーキングすることが可能となるため、マーク３０の有する単位面積当たりの情報量を増加させることができる。これにより、より詳細な情報をマーク３０に含ませることができ、スパークプラグ１の細かな品種管理や優れたトレーサビリティを実現することができる。
【００５４】
また、レーザーによるマーキングが、絶縁碍子２の焼成前において施される。ここで、焼成前の絶縁碍子２（未焼成絶縁体）は比較的強度が低いため、比較的低エネルギーのレーザー照射で絶縁碍子２（未焼成絶縁体）に対してマーキングすることができる。その結果、マーク３０の周囲に位置する絶縁体組織が破壊されてしまうことを抑制でき、絶縁碍子２の機械的強度や耐電圧性能の低下をより確実に防止することができる。また、釉薬層形成前の絶縁碍子２に対してマーキングをするため、ＹＡＧレーザーマーカ等、種々のレーザーマーカでマーキングをすることができる。
【００５５】
さらに、製造ラインについての情報を含むマーク３０が、絶縁碍子２の焼成前にレーザーマーカによって付されている。このため、焼成工程を経たとしても、マーク３０が不鮮明になったり、消滅してしまったりといった不具合の発生を抑制することができ、ひいては、不具合の発生頻度が比較的高い圧縮成形工程や切削加工工程における、不具合の発生要因となった製造ラインや、不具合の発生時間等を特定することができる。その結果、当該特定された製造ラインに対して効果的に改善作業を行うこと等ができ、生産品質の向上を図ることができる。
【００５６】
加えて、絶縁碍子２の他の部位と比較して肉厚に形成された大径部１１の表面にマーキングすることによって、マーク３０を付したことに伴う絶縁碍子２の機械的強度や耐電圧性能の低下をより一層確実に防止することができる。
【００５７】
また、大径部１１は、完成時のスパークプラグ１において、主体金具３によって覆われることとなるため、マーク３０を視認することができなくなる。その結果、外観品質の向上を図ることができる。
【００５８】
併せて、レーザーによって比較的微小な文字等をマーキングすることができるため、本実施形態のように、比較的小径化され、表面積が比較的小さい絶縁碍子２であっても、十分な情報量を有するマーク３０を付すことができる。また、不具合の発生しやすい小径化された絶縁碍子２について、優れたトレーサビリティを実現することができ、生産品質のより一層の向上を図ることができる。
【００５９】
さらに、検査工程において、不良判定がされた絶縁碍子２に付されたマーク３０の有する製造ラインについての情報が情報記憶装置に記憶・蓄積されることとなる。これにより、当該記憶・蓄積された情報に基づいて、例えば、不具合の発生しやすい製造ラインを特定することができ、当該ラインについて効果的に改善作業を行うこと等ができる。その結果、生産品質の更なる向上を図ることができる。
【００６０】
尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。
【００６１】
（ａ）上記実施形態では、絶縁碍子２の大径部１１の表面にマーク３０が付されているが、マーク３０が付される部位は大径部１１の表面に限定されるものではない。従って、後端側胴部１１や中胴部１３等の表面にマーク３０を設けることとしてもよい。
【００６２】
（ｂ）上記実施形態では、前記マーク３０は、絶縁碍子２が製造された製造ラインについての情報を含んでいるが、マーク３０が、スパークプラグの品種やロット番号、商品のマーク等を示す識別情報を含むこととしてもよい。また、製造ラインについての情報及び前記識別情報の両者を含むものであってもよい。
【００６３】
（ｃ）上記実施形態では、絶縁碍子２が比較的小径化されているが、絶縁碍子２の形状は特に限定されるものではない。
【００６４】
（ｄ）上記実施形態では、主体金具３の先端部２６の先端面に、接地電極２７が接合される場合について具体化しているが、主体金具の一部（又は、主体金具に予め溶接してある先端金具の一部）を削り出すようにして接地電極を形成する場合についても適用可能である（例えば、特開２００６−２３６９０６号公報等）。また、主体金具３の先端部２６の側面に接地電極２７を接合することとしてもよい。
【００６５】
（ｅ）上記実施形態では、工具係合部１９は断面六角形状とされているが、工具係合部１９の形状に関しては、このような形状に限定されるものではない。例えば、Ｂｉ−ＨＥＸ（変形１２角）形状〔ＩＳＯ２２９７７：２００５（Ｅ）〕等とされていてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本実施形態のスパークプラグの構成を示す一部破断正面図である。
【図２】絶縁碍子のマーク等を示す正面図である。
【符号の説明】
【００６７】
１…スパークプラグ
２…スパークプラグ用絶縁体としての絶縁碍子
３…主体金具
１１…大径部
１５…ねじ部
３０…マーク
【図１】
2009252441.tif 000003
【図２】
2009252441.tif 000004