(57)【要約】【課題】媒体の厚みを高精度で測定することを目的とする。【解決手段】媒体厚み測定装置１０であって、基準ローラ１００と、媒体の厚みと前記基準ローラの誤差要因による厚み測定誤差とを合わせた第１の測定値を取得する第１の測定部と２００Ａ、前記第１の測定部と予め定められた位相差θ分ずれた位置に配置され、前記第１の測定部が測定した位相における前記基準ローラの誤差要因による厚み測定誤差を第２の測定値として取得する第２の測定部２００Ｂと、前記第２の測定部による第２の測定値を前記位相差分ずらすとともに、前記第１の測定部による第１の測定値との差分を求めて、前記媒体の厚さを取得する媒体厚さ取得部３５０とを備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
媒体厚み測定装置であって、
基準ローラと、
媒体の厚みと前記基準ローラの誤差要因による厚み測定誤差とを合わせた第１の測定値を取得する第１の測定部と、
前記第１の測定部と予め定められた位相差分ずれた位置に配置され、前記第１の測定部が測定した位相における前記基準ローラの誤差要因による厚み測定誤差を第２の測定値として取得する第２の測定部と、
前記第２の測定部による第２の測定値を前記位相差分ずらすとともに、前記第１の測定部による第１の測定値との差分を求めて、前記媒体の厚さを取得する媒体厚さ取得部と、
を備える、媒体厚み測定装置。
【請求項２】
請求項１に記載の媒体厚み測定装置において、
前記第１及び第２の測定部は、前記基準ローラと接する検知ローラを備え、
前記基準ローラの径は、前記検知ローラの径の整数倍である、媒体厚み測定装置。
【請求項３】
請求項２に記載の媒体厚み測定装置において、
前記第１の測定部の第１の検知ローラと、前記第２の測定部の第２の検知ローラは、同じ径を有する、媒体厚み測定装置。
【請求項４】
請求項３に記載の媒体厚み測定装置において、
前記第１の測定部は前記第１の検知ローラ上の特定点が前記基準ローラに接するタイミングで測定を行い、
前記第２の測定部は前記第２の検知ローラ上の特定点が前記基準ローラに接するタイミングで測定を行う、媒体厚み測定装置。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれかに記載の媒体厚み測定装置において、
前記媒体厚さ取得部は、媒体を測定しないときの前記第１の測定部による測定値変化のうちの最大値と最小値との差を、前記第２の測定部による測定値変化のうちの最大値と最小値の差と等しくなるように前記第１の測定部と第２の測定部の少なくとも一方を補正する補正部を備える、媒体厚み測定装置。
【請求項６】
請求項５に記載の媒体厚み測定装置において、
前記補正部は、媒体を測定しないときの前記第１の測定部による測定値及び前記第２の測定部により測定値について、それぞれ、平均値をゼロとする、媒体厚み測定装置。
【請求項７】
請求項１から請求項６のいずれかに記載の媒体厚み測定装置において、さらに、
前記第１の測定値と前記第２の測定値を用いて前記第１の測定部と前記第２の測定部との位相差を取得する位相差取得部を備える、媒体厚み測定装置。
【請求項８】
請求項７に記載の媒体厚み測定装置において、さらに、
前記第２の測定部に前記媒体を送る媒体搬送部備え、
前記位相差取得部は、前記第１の測定部による第１の測定値が予め定められた値以上遷移したタイミングと、前記第２の測定部による第２の測定値が予め定められた値以上遷移したタイミングとの差から、前記第１の測定部と前記第２の測定部との位相差を取得する、媒体厚み測定装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、媒体の厚みを測定する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
媒体の厚みを測定する装置において、その精度を上げるための様々な工夫がなされている。たとえば、基準ローラの中心に対して第一の測定子とは対称位置に第二の測定子を設ける方法が知られている（特許文献１）。この方法では、第一の測定子の変化量から媒体の厚みと基準ローラの変位量を合わせた変位量を取り込み、第二の測定子の変化量から基準ローラの変位量を取り込み、取り込んだ２つの変位量を用いて基準ローラの中心からの基準ローラの回転中心の偏心に起因する誤差を補正している。
【０００３】
【特許文献１】特開平５−１４１９５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、従来の方法では、基準ローラの真円度に起因する誤差や、基準ローラの表面の凹凸に起因する誤差を補正することは困難であった。
【０００５】
本発明は上記課題の少なくとも１つを解決し、媒体の厚みを高精度で測定することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題の少なくとも一部を解決するために、本発明は以下の態様をとる。
【０００７】
本発明の第１の態様は、媒体厚み測定装置であって、基準ローラと、媒体の厚みと前記基準ローラの誤差要因による厚み測定誤差とを合わせた第１の測定値を取得する第１の測定部と、前記第１の測定部と予め定められた位相差分ずれた位置に配置され、前記第１の測定部が測定した位相における前記基準ローラの誤差要因による厚み測定誤差を第２の測定値として取得する第２の測定部と、前記第２の測定部による第２の測定値を前記位相差分ずらすとともに、前記第１の測定部による第１の測定値との差分を求めて、前記媒体の厚さを取得する媒体厚さ取得部とを備える。この態様によれば、第１の測定部で基準ローラの誤差と媒体の厚みを合わせた値を測り、第２の測定部で第１の測定部が媒体の厚さを測定した位相における基準ローラの誤差を測るので、その差分から媒体の厚さを高精度で求めることが可能となる。
【０００８】
本発明の第１の態様において、前記第１及び第２の測定部は、前記基準ローラと接する検知ローラを備え、前記基準ローラの径は、前記検知ローラの径の整数倍であってもよい。この態様によれば、基準ローラ上の任意の点に接触する検知ローラ上の点は同じになるので、誤差を少なくできる。
【０００９】
本発明の第１の態様において、前記第１の測定部の第１の検知ローラと、前記第２の測定部の第２の検知ローラは、同じ径を有していてもよい。この態様によれば、基準ローラ上の任意の点に接触する第１の検知ローラ上の点及び第２の検知ローラ上の点は同じになるので、誤差を少なくできる。
【００１０】
本発明の第１の態様において、前記第１の測定部は前記第１の検知ローラ上の特定点が前記基準ローラに接するタイミングで測定を行い、前記第２の測定部は前記第２の検知ローラ上の特定点が前記基準ローラに接するタイミングで測定を行ってもよい。この態様によれば、測定時には検知ローラ上の同じ点が基準ローラに接しているので、検知ローラの誤差を取り除くことが可能である。
【００１１】
本発明の第１の態様において、前記媒体厚さ取得部は、媒体を測定しないときの前記第１の測定部による測定値変化のうちの最大値と最小値との差を、前記第２の測定部による測定値変化のうちの最大値と最小値の差と等しくなるように前記第１の測定部と第２の測定部の少なくとも一方を補正する補正部を備えていてもよい。この態様によれば、第１の測定部の感度と第２の測定部の感度差による誤差を抑制することが可能となる。
【００１２】
本発明の第１の態様において、前記補正部は、媒体を測定しないときの前記第１の測定部による測定値及び前記第２の測定部により測定値について、それぞれ、平均値をゼロとしてもよい。この態様によれば、第１の測定部と第２の測定部のゼロ点補正が可能となる。
【００１３】
本発明の第１の態様において、さらに、前記第１の測定値と前記第２の測定値を用いて前記第１の測定部と前記第２の測定部との位相差を取得する位相差取得部を備えていてもよい。この態様によれば、第１の測定部と前記第２の測定部の配置を厳密に行わなくても第１の測定部と第２の測定部との位相差を求めることが出来、媒体の厚さを高精度で求めることが可能となる。
【００１４】
本発明の第１の態様において、さらに、前記第２の測定部に前記媒体を送る媒体搬送部備え、前記位相差取得部は、前記第１の測定部による第１の測定値が予め定められた値以上遷移したタイミングと、前記第２の測定部による第２の測定値が予め定められた値以上遷移したタイミングとの差から、前記第１の測定部と前記第２の測定部との位相差を取得してもよい。媒体を測定する時には、媒体の有無により測定値は基準ローラの誤差以上変動する。したがって、第１の測定部と第２の測定部でこのような変動があったタイミングをそれぞれ取得し、その差から、第１の測定部と第２の測定部の位相差を取得することが可能である。
【００１５】
なお、本発明は、種々の形態で実現することが可能であり、例えば、媒体厚み測定装置の他、媒体の厚みの測定方法、媒体の厚みの測定精度向上方法等、様々な形態で実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
第１の実施例：
図１は、第１の実施例に係る媒体厚み測定装置の概略構成図である。媒体厚み測定装置１０は、基準ローラ１００と、２つの測定部２００Ａ、２００Ｂを備える。２つの測定部２００Ａ、２００Ｂは同一の構成を有しているので、これらを区別しない場合には、「Ａ」「Ｂ」を省略して「測定部２００」と呼ぶ。基準ローラ１００は、図示しないモータにより駆動されて回転し、媒体４００を搬送する。第１の測定部２００Ａは、検知ローラ２１０Ａと、検知レバー２２０Ａと、リニア出力センサ２３０Ａと、スプリング２４０Ａを備える。第２の測定部２００Ｂについても同様である。検知ローラ２１０は、基準ローラ１００と接しており、基準ローラ１００の回転に伴って回転する。第１の検知ローラ２１０Ａと基準ローラ１００との接触位置Ａと、基準ローラ１００の回転中心Ｏと、第２の検知ローラ２１０Ｂと基準ローラの接触位置Ｂとのなす角∠ＡＯＢの大きさは、θとなっている。本実施例では、このθを第１の測定部２００Ａと第２の測定部２００Ｂとの「位相差」ともいう。なお、位相差は、測定部２００Ａ、２００Ｂの取り付け位置により決まるので、一般に既知である。基準ローラ１００が回転すると、基準ローラ１００の真円からの歪みと、基準ローラ１００の中心とその回転中心とのずれである偏心と、基準ローラ１００の凹凸とを含む誤差要因に応じて、検知ローラ２１０が、基準ローラ１００の半径方向に上下動する。また、第１の検知ローラ２１０Ａは、基準ローラ１００との間を媒体４００が通過するとき、媒体４００の厚さに応じて、基準ローラ１００の半径方向に上下動する。すなわち、第１の検知ローラ２１０Ａの上下動は、誤差要因による上下動と媒体の厚みによる上下動とを合わせたものになる。
【００１７】
厚み検知レバー２２０は、検知ローラ２１０を支持するとともに、検知ローラ２１０の位置の変化をリニア出力センサ２３０に伝える。リニア出力センサ２３０は、検知ローラ２１０の変化量を取得する。たとえば、リニア出力センサ２３０を、厚み検知レバー２２０の支点に配置し、厚み検知レバー２２０の支点角度を検知することで、検知ローラ２１０の変位量を検知することが可能である。なお、第１のリニア出力センサ２３０Ａと第２のリニア出力センサ２３０Ｂは、媒体を測定しないときの基準ローラ１００の測定値の最大値と最小値の差が同じになるように補正がされている。これにより、第１のリニア出力センサ２３０Ａと第２のリニア出力センサ２３０Ｂの感度の差を補正することが可能である。また、リニア出力センサ２３０Ａ、２３０Ｂは、媒体４００の無い状態で、基準ローラ１００が回転した時の測定値の平均値がゼロになるようにゼロ点補正がされている。スプリング２４０は、検知ローラ２１０が基準ローラ１００に加圧接触するように弾性力を加えるための弾性体である。
【００１８】
図２は、媒体４００を挿入せずに基準ローラを回転させたときのリニア出力センサ２３０Ａ、２３０Ｂの出力を示す説明図である。通常、リニア出力センサ２３０の出力値（以下「変位量」とも呼ぶ）は、基準ローラ１００に起因する誤差要因（真円からのずれ、偏心、表面の凹凸）が無ければ、ある一定の値となる。なお、リニア出力センサ２３０Ａ、２３０Ｂの測定値がゼロ点補正されていれば、この一定の値はゼロである。しかし、これらの誤差要因がある場合には、リニア出力センサ２３０の出力値には、基準ローラ１００の１回転分の周期をもって、誤差が現れる。例えば、基準ローラ１００に凹凸があり、第１の検知ローラ２１０Ａとの接点が凸部から凹部に変わるとき、第１のリニア出力センサ２３０Ａの出力には、値が大きく下落するＰａ部が現れる。そして、Ｐａ部は、一周期後に再び現れる。また、Ｐａ部は、第２のリニア出力センサ２３０Ｂの出力においてもＰａ’部として、Ｐａ部の発生からからｔθ後に現れる。ここで、基準ローラ１００の回転の角速度をωとすると、第１の測定部２００Ａと第２の測定部２００Ｂの位相差θとの間に、
θ＝ｔθ・ω
の関係がある。
【００１９】
図３は、媒体厚み測定装置１０の測定値の処理部を示す説明図である。媒体厚み測定装置１０は、測定値の処理部３００として、増幅器３１０、Ａ／Ｄ変換器３２０、サンプリングクロック発生部３３０、記憶部３４０、ＣＰＵ３５０を備える。リニア出力センサ２３０の出力は、増幅器３１０により増幅され、Ａ／Ｄ変換器３２０により、アナログデータからデジタルデータに変換される。このデジタルデータは、サンプリングクロック発生部３３０からのクロックごとに、記憶部３４０に格納される。ＣＰＵ３５０は、記憶部３４０のデジタルデータを用いて媒体の厚さを取得する媒体厚さ取得部として機能する他、上述したリニア出力センサ２３０の感度補正、ゼロ点補正を行う補正部としても機能する。
【００２０】
図４は、誤差を相殺する原理を模式的に示す説明図である。なお、図４（ａ）では、図示の便宜上第１のリニア出力センサ２３０Ａからの出力値を第２のリニア出力センサ２３０Ｂからの出力値よりも上方にプロットしている。図４（ｂ）に示すように、ＣＰＵ３５０は、第２のリニア出力センサ２３０Ｂからの測定データをｔθ分前方にシフトさせる。次に、図４（ｃ）に示すように、ＣＰＵ３５０は、第１のリニア出力センサ２３０Ａからの測定データと、シフトした第２のリニア出力センサ２３０Ｂからの測定データの差分をとる。図４（ｃ）に示すように、差分は、どの時点においてもゼロとなっており、時間による変化はない。すなわち、誤差が相殺されている。
【００２１】
この原理は、以下のように考えることができる。すなわち、ある時点（基準ローラ１００上のある位相）において第１の測定部２００Ａにおいて生じた誤差の誤差要因は、ｔθ後に第２の測定部２００Ｂによる測定に掛かる。そして、この誤差要因による誤差が第２の測定部２００Ｂおいても測定される。このとき、第１の測定部２００Ａにおいて生じた誤差と第２の測定部２００Ｂで生じた誤差は、誤差要因が同じであるため、同じである。したがって、第２のリニア出力センサ２３０Ｂからの測定データをｔθ分（位相差ではθ分）前方にシフトさせ、第１のリニア出力センサ２３０Ａからのデータとの差分をとることにより誤差を相殺することが可能である。このようにすれば、基準ローラ１００の回転位置を検知するため手段は必要ない。
【００２２】
図５は、媒体４００を測定したときのリニア出力センサ２３０の出力の一例である。図５（ａ）に示すように、第１のリニア出力センサ２３０Ａの出力値は、基準ローラ１００の誤差要因による厚み測定誤差の値と、媒体の厚みとを加算した値となる。一方、図５（ｂ）に示すように、第２のリニア出力センサ２３０Ｂの出力値は、基準ローラ１００の誤差要因による厚み測定誤差の値であり、図２に示す値と同じである。なお、これらの値は、図３に示す処理部３００の増幅器３１０により増幅され、Ａ／Ｄ変換器３２０によりＡ／Ｄ変換された後、ＣＰＵ３５０により測定時間とともに記憶部３４０に格納されている。
【００２３】
ＣＰＵ３５０は、記憶部３４０から、測定時間と第２のリニア出力センサ２３０Ｂの出力値を読み取る。次に、ＣＰＵ３５０は、出力値をθ分シフトさせる。具体的には、ＣＰＵ３５０は、読み取った測定時間からｔθを引く。ＣＰＵ３５０は、記憶部３４０から、測定時間と第１のリニア出力センサ２３０Ａの出力値を読み取る。次に、ＣＰＵ３５０は、第１のリニア出力センサ２３０Ａの出力値と、シフト後の第２のリニア出力センサ２３０Ｂの出力値との差分をとる。
【００２４】
図６は、差分をプロットしたグラフである。図６では、媒体４００及び媒体４００上の貼付物の厚みを合わせたデータがプロットされており、基準ローラ１００の誤差要因による厚み測定誤差は、差分をとることにより相殺されている。なお、ＣＰＵ３５０は、ノイズなどの誤検知対策のために、複数の測定時間の変位量の平均値、あるいは移動平均値を新たな変位量として用いて差分を算出したり、ある範囲の変位量の積分値を新たな変位量として用いて差分を算出したりするなどしてもよい。
【００２５】
以上、本実施例によれば、第２のリニア出力センサ２３０Ｂの出力値と、それよりもｔθ前における第１のリニア出力センサ２３０Ａの出力値との差分をとることにより、誤差要因に起因する誤差を相殺できるので、媒体の厚みを高精度で測定することが可能となる。正確な媒体の厚みデータを得ることができれば、媒体上の貼付物の有無の判別や、媒体厚みの種類の判別精度を向上することが可能となる。なお、第１のリニア出力センサ２３０Ａの出力値を取得し、ｔθ後における第２のリニア出力センサ２３０Ｂの出力値との差分をとることにより誤差要因に起因する誤差を相殺してもよい。
【００２６】
本実施例では、基準ローラ１００と検知ローラ２１０の大きさについては、特に限定していなかったが、基準ローラ１００の径は、検知ローラ２１０の径の整数倍であってもよい。こうすると、基準ローラ１００上の特定の点ｘ（図１）が接する検知ローラ２１０上の点は、常に特定の点ｙ（点ｙ’）であるため、基準ローラ１００と検知ローラ２１０の誤差を合わせた値を相殺し、測定精度を向上することが可能となる。なお、この場合、第１の検知ローラ２１０Ａと第２の検知ローラ２１０Ｂは同じ径であることが好ましい。
【００２７】
本実施例では、サンプリングクロックの周期については限定していなかったが、検知ローラ２１０上の特定の点ｙが基準ローラ１００に接する周期であってもよい。こうすると、検知ローラ２１０に起因する誤差要因は、点ｙにおける誤差要因のみになるので、検知ローラ２１０に起因する誤差を相殺することが可能となる。たとえば、基準ローラ１００の半径をＲ、角速度をω、検知ローラの半径をｒとする。このとき、サンプリングクロックの周期Ｔは、Ｔ＝２πｒ／Ｒωの整数倍にしてもよい。なお、検知ローラ２１０は、小さい方が好ましい。サンプリングクロックの周期を短くすることが可能となるからである。
【００２８】
本実施例では、測定部２００は、検知ローラ２１０を用いた接触式であるが、例えば、レーザ干渉を用いた非接触式であってもよい。こうすれば、検知ローラ２１０に起因する誤差を無くすことが可能となる。
【００２９】
本実施例では、出力をシフトする時に、第１のリニア出力センサ２３０Ａと第２のリニア出力センサ２３０Ｂのタイミングの差を用いたが、データの個数を用いてもよい。
【００３０】
第２の実施例：
図７は、第２の実施例に係る媒体厚み測定装置の概略構成図である。第２の実施例の媒体厚み測定装置は、第１の実施例の媒体厚み測定装置の構成に加えて、搬送切替ローラ２５０と搬送ガイド２６０を備える。搬送切替ローラ２５０は、媒体４００の搬送先を矢印Ｃ方向にするか、矢印Ｄ方向にするか、を切り替える。搬送ガイド２６０は、矢印Ｄ方向の搬送に際し、媒体４００をガイドする。
【００３１】
第２の実施例の媒体厚み測定装置には、２つの動作がある。第１の動作は、媒体４００の厚さを測定する動作である。この動作では、搬送切替ローラ２５０は、図示しないアクチュエータにより退避する。媒体４００は、矢印Ｃ方向に搬送され、矢印Ｄ方向には搬送されない。なお、第１の動作は、第１の実施例の動作と同じである。第２の動作は、第１の測定部２００Ａと第２の測定部２００Ｂの位相差を求める動作である。この動作では、搬送切替ローラ２５０は、図示しないアクチュエータにより、基準ローラ１００方向に押し付けられて移動する。これにより媒体４００は矢印Ｄ方向に搬送される。そのため、媒体４００は、第１の測定部２００Ａと第２の測定部２００Ｂで測定される。
【００３２】
図８は、第２の動作におけるリニア出力センサ２３０Ａ、２３０Ｂの出力の一例である。リニア出力センサ２３０Ａ、２３０Ｂの出力値は、いずれも基準ローラ１００の誤差要因による誤差と、媒体４００の厚みを加えた値である。また、リニア出力センサ２３０Ａと２３０Ｂの出力は、位相差分ずれているが、出力波形は同じ形状である。したがって、リニア出力センサ２３０Ａと２３０Ｂの出力を比較することにより、位相差を求めることが可能である。ここで、一般に、媒体４００の厚みの大きさは、基準ローラ１００の誤差要因による誤差の大きさよりも大きい。したがって、媒体４００の検知時に、リニア出力センサの出力値は大きく立ち上がる。ＣＰＵ３５０は、リニア出力センサ２３０Ａ、２３０Ｂの、この立ち上がりのタイミングをそれぞれ求め、その差から、位相差を求めることが可能である。
【００３３】
ＣＰＵ３５０は、リニア出力センサ２３０Ａ、２３０Ｂの出力を、図３に示す処理部で処理し、測定タイミングと出力値を記憶部３４０に格納する。ＣＰＵ３５０は、記憶部３４０に取り込んだ測定値を検索し、リニア出力センサ２３０Ａ、２３０Ｂの出力それぞれについて、測定値の変化が一定値以上である測定のタイミングＴａ、Ｔｂを取得する。この一定値は、例えば、媒体４００の厚さと同じであってもよい。また、媒体４００が、測定部２００に到達したと判断可能な値であれば、この一定値は、媒体の厚さよりも小さい値、例えば、媒体４００の厚さの半分であってもよい。通常、このタイミングＴａ、Ｔｂは、リニア出力センサ２３０Ａ、２３０Ｂの出力のそれぞれについて１つであり、媒体４００がそれぞれの測定部２００に到達したタイミングに相当する。したがって、このタイミングＴａ、Ｔｂの差Ｔθから第１の測定部２００Ａと第２の測定部２００Ｂの位相差を求めることが可能となる。
【００３４】
以上、第２の実施例によれば、リニア出力センサ２３０Ａ、２３０Ｂの出力それぞれについて、測定値の変化が一定値以上である測定のタイミングＴａ、Ｔｂを取得し、第１の測定部２００Ａと第２の測定部２００Ｂの位相差を求めることが可能となる。なお、本実施例では、タイミングを用いて説明したが、タイミングと基準ローラ１００の位相は対応しているので、タイミングの代わりに位相を用いても同じことである。これにより、厚み検知装置の経年変化などの任意の取り付け位置の誤差に対して容易に補正することが可能となる。また、最初に測定部２００を配置する際に、厳密な位置合わせの必要がなく、測定部２００の配置後に、第２の動作の手順にしたがって、第１の測定部と第２の測定部の位相差を求めればよい。
【００３５】
第２の実施例では、第１の測定部２００Ａと第２の測定部２００Ｂの位相差を、リニア出力センサ２３０の出力が立ち上がるタイミングから求めたが、リニア出力センサ２３０の出力が立ち下がるタイミングから求めてもよい。
【００３６】
第２の実施例では、位相差を求める際に媒体４００を測定しているが、媒体４００を用いなくても位相差を求めることは可能である。例えば、ＣＰＵ３５０は、各測定部２００Ａ、２００Ｂについて、各測定タイミングにおける出力の変化が最も大きくなる測定時間をそれぞれ求め、その測定時間の差を用いて、位相差を求めてもよい。例えば、図２において、第１のリニア出力センサ２３０Ａの出力がもっとも大きく変化するのはＴａであり、第２のリニア出力センサ２３０Ｂの出力が最も大きく変化するのはＴｂである。ＣＰＵ３５０は、このＴａとＴｂの差から位相差を求めることが可能である。なお、出力が最も大きく変化する時間は、隣接する測定タイミングにおけるリニア出力センサ２３０の出力値の差を用いることにより、容易に求めることが可能である。
【００３７】
以上、いくつかの実施例に基づいて本発明の実施の形態について説明してきたが、上記した発明の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨並びに特許請求の範囲を逸脱することなく、変更、改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれることはもちろんである。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】第１の実施例に係る媒体厚み測定装置の概略構成図である。
【図２】媒体４００を挿入せずに基準ローラを回転させたときのリニア出力センサ２３０Ａ、２３０Ｂの出力を示す説明図である。
【図３】媒体厚み測定装置１０の測定値の処理部を示す説明図である。
【図４】誤差を相殺する原理を模式的に示す説明図である。
【図５】媒体４００を測定したときのリニア出力センサ２３０の出力の一例である。
【図６】差分をプロットしたグラフである。
【図７】第２の実施例に係る媒体厚み測定装置の概略構成図である。
【図８】第２の動作におけるリニア出力センサ２３０Ａ、２３０Ｂの出力の一例である。
【符号の説明】
【００３９】
１０…測定装置
１００…基準ローラ
２００…測定部
２１０…検知ローラ
２２０…検知レバー
２３０…リニア出力センサ
２４０…スプリング
２５０…搬送切替ローラ
２６０…搬送ガイド
３００…処理部
３１０…増幅器
３３０…サンプリングクロック発生部
３４０…記憶部
４００…媒体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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