(57)【要約】【課題】発泡樹脂基材と、その裏面側に一体化される樹脂リブとを備えた積層構造体を全体、あるいは一部に採用した自動車用内装部品において、製品表面にヒケ等の外観不良が生じることがなく、発泡樹脂基材と樹脂リブとの接着強度を強化して耐久性を高める。【解決手段】ドアトリム１０は、ドアトリムアッパー（積層構造体）２０とドアトリムロア（樹脂単体品）３０とから構成されている。ドアトリムアッパー２０は、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材２１と、発泡樹脂基材２１の裏面に一体化される所定パターン形状の樹脂リブ２２との積層構造体から構成され、樹脂リブ２２の根元両側にＣ面状（Ｒ状）の肉盛２４を設けることで、樹脂リブ２２が冷却固化する際の収縮応力を発泡樹脂基材２１側に強く及ぼさないで表面ヒケを抑えるとともに、両者の接触面積を増大させて接着強度を強化する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材（２１）と、この発泡樹脂基材（２１）の裏面に一体化される所定パターン形状の樹脂リブ（２２）とを備えた積層構造体（２０）を全体、あるいは一部に採用してなる自動車用内装部品（１０）において、
前記積層構造体（２０）における発泡樹脂基材（２１）は、成形上下型（４１，４２）間でプレス成形されるとともに、この発泡樹脂基材（２１）の裏面に位置する樹脂リブ（２２）は、成形下型（４２）の溝部（４２４）内に溶融樹脂（Ｍ１）を射出充填して成形され、樹脂リブ（２２）の根元部分にＣ面状の肉盛（３４）が設けられていることにより、発泡樹脂基材（２１）と樹脂リブ（２２）との接着強度が強化されていることを特徴とする自動車用内装部品。
【請求項２】
前記樹脂リブ（２２）は、積層構造体（２０）における製品一般部（２０ａ）から周縁の縦壁部（２０ｂ）にかけて発泡樹脂基材（２１）の裏面に延在するように配置されているとともに、積層構造体（２０）の縦壁部（２０ｂ）における発泡樹脂基材（２１）裏面に一体化される樹脂リブ（２２）は、型抜き構造上、根元部分の幅寸法（Ｂ２）が短寸に調整されていることを特徴とする請求項１に記載の自動車用内装部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、ラゲージトリム、ルーフトリム、リヤサイドトリム等の自動車用内装部品に係り、軽量でかつ外観意匠性、並びに製品剛性を高めた自動車用内装部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
通常、ドアトリム、リヤサイドトリム等の自動車用内装部品の構成としては、形状保持性と車体パネルへの取付剛性を備えた重量の嵩む樹脂芯材をベースとして、樹脂芯材の表面感触及び表面外観に優れた表皮を貼付した構成が一般的である。そして、重量の嵩む樹脂芯材を使用するため、製品の重量化を招くことから、燃費効率、並びに取付作業性の低下を招くという不具合がある。更に、この種内装部品を成形する成形工法としては、成形金型内に溶融樹脂を充填することで所要形状に成形するため、金型コストも高く、かつ成形サイクル的にみても量産性に優れたものとはいえなかった。そして、これらの欠点を解決するために、最近では、発泡樹脂素材を使用することで、製品の軽量化を図るとともに、低コスト化並びに成形サイクルの短縮化を達成できる新たな内装部品の構成並びにその成形方法が提案されている。
【０００３】
次いで、車両のドアパネルの室内面側に装着されるドアトリムを例にとり、発泡樹脂素材を使用した具体例について以下説明する。図１３はドアトリム１の正面図、図１４は同ドアトリム１の断面図をそれぞれ示すもので、ドアトリム１は、所要形状に成形され、軽量で保形性を有する発泡樹脂基材２と、荷重が加わり変形が発生し易い箇所や、反り変形が生じ易い周縁部等の発泡樹脂基材２の裏面に一体化される樹脂リブ３と、発泡樹脂基材２の表面に貼付され、表面感触や表面外観を向上させる表皮４とから構成されている。従って、軽量な発泡樹脂基材２を使用するとともに、樹脂リブ３は、図１５に示すように、剛性必要箇所等にのみ使用するため、樹脂材料が少なくて済み、構造上、軽量化を達成できる。
【０００４】
また、このドアトリム１の成形方法としては、図１６に示すように、成形金型５は、所定ストローク上下動可能な成形上型６と、成形上型６の下方に位置する固定側の成形下型７と、樹脂リブ３の材料を供給する射出機８とから構成されている。更に詳しくは、成形上型６は、昇降シリンダ６ａに連結され、所定ストローク上下駆動されるとともに、成形下型７には、射出機８からの溶融樹脂の樹脂通路であるマニホールド７ａとゲート７ｂが設けられている。
【０００５】
そして、成形上下型６，７が型開き状態にある時、発泡樹脂基材２の素材である発泡樹脂シート２Ａを加熱軟化処理した後、成形上下型６，７内に投入し、図１７に示すように、成形上下型６，７を型締めして、発泡樹脂シート２Ａを所要形状にプレス成形して、発泡樹脂基材２を成形する。更に、発泡樹脂基材２の成形と同時、あるいは若干のタイム差を設けて、発泡樹脂基材２の裏面に樹脂リブ３を一体化するために、射出機８から溶融樹脂Ｍをマニホールド７ａ、ゲート７ｂを通じて成形下型７の溝部７ｃ内に射出充填させ、溶融樹脂Ｍを冷却固化することで、発泡樹脂基材２の裏面に樹脂リブ３を所定パターン形状に一体化することができる。尚、表皮４は、発泡樹脂シート２Ａに予めラミネートしても、成形時に重ねて一体成形しても良い。発泡樹脂基材２をベースとしたドアトリム１の構造並びに成形方法は、特許文献１に詳細に示されている。
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−２３８５１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
このように、発泡樹脂基材２と、その裏面に一体化する樹脂リブ３とを備えたドアトリム１は、軽量化を達成できるとともに、低コストで製作でき、しかも、生産性に優れるという利点を備える一方、以下の問題点が指摘されている。すなわち、図１８に示すように、発泡樹脂基材２の裏面に一体化している樹脂リブ３に対して横方向からの荷重Ｆが加わった場合、樹脂リブ３の幅寸法が狭い時、樹脂リブ３が発泡樹脂基材２から容易に剥離するという不具合があり、これを防ぐためには、図１９に示すように、発泡樹脂基材２と樹脂リブ３との間の接着面積を大きく確保する必要があることから、樹脂リブ３の根元部分の幅寸法ｄは大きくならざるを得ない。しかし、この場合には、製品表面にヒケａが発生し、外観性能を低下させるという不具合が生じる。従って、樹脂リブ３の根元部分の幅寸法ｄを大きく設定することができないという造形上の制約があった。特に、図２０に示すように、ドアトリム１における製品一般部１ａから周縁の縦壁部１ｂにかけて発泡樹脂基材２の裏面に樹脂リブ３を配置した場合、型抜き構造上、図２１に示すように、製品一般部１ａにおける樹脂リブ３ａの根元部分の幅寸法ｄ１に比べ縦壁部１ｂにおける樹脂リブ３ｂの根元部分の幅寸法ｄ２は型抜き構造上、狭く設定せざるを得ず、造形自由度に制約を受ける一方、図１８に示すように、横方向からの荷重Ｆが加わった場合、容易に樹脂リブ３が脱落してしまう不具合がある。
【０００８】
従って、発泡樹脂基材２の裏面に配置する樹脂リブ３は、製品表面にヒケａが発生することがなく、かつ横方向からの荷重Ｆが加わっても、容易に剥がれることがなく、強固な接着強度を備えることが急務とされている。
【０００９】
この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、発泡樹脂基材とその裏面側に配置される樹脂リブを備えた積層構造体を少なくとも一部に採用した自動車用内装部品であって、低コストに製作できる一方、優れた生産性が期待できるとともに、製品表面にヒケ等の外観不良が生じることがなく、発泡樹脂基材と樹脂リブとを強固に接合一体化でき、しかも、樹脂リブの造形自由度を飛躍的に向上させることができる自動車用内装部品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、上記課題を解決するために、鋭意研究の結果、製品表面上にヒケが発生するメカニズムとして、樹脂リブにおけるスキン層内部の溶融層が冷却固化する際に生じる収縮力に起因していることに着目し、収縮力からの影響を極力排除できる一方、発泡樹脂基材との間の接触面積を有効に確保することができる発泡樹脂基材と樹脂リブとの相対関係を模索し、本発明を完成するに至った。
【００１１】
すなわち、本発明は、所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面に一体化される所定パターン形状の樹脂リブとを備えた積層構造体を全体、あるいは一部に採用してなる自動車用内装部品において、前記積層構造体における発泡樹脂基材は、成形上下型間でプレス成形されるとともに、この発泡樹脂基材の裏面に位置する樹脂リブは、成形下型の溝部内に溶融樹脂を射出充填して成形され、樹脂リブの根元部分にＣ面状の肉盛が設けられていることにより、発泡樹脂基材と樹脂リブとの接着強度が強化されていることを特徴とする。
【００１２】
ここで、自動車用内装部品の用途としては、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、ラゲージトリム、ルーフトリム、リヤサイドトリム等に適用できる。また、自動車用内装部品の全体構造に本発明構造を適用することもできるとともに、自動車用内装部品の一部、例えば、上下二分割体のドアトリムにおけるドアトリムアッパーにのみ本発明構造を適用することもできる。
【００１３】
更に、保形性を有する発泡樹脂基材は、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型内で所望の曲面形状に成形することで、リブ等の補強材がなくても、成形後、型から脱型しても形状を保持する程度の剛性（保形性）を有している。また、製品形状が高展開率部分を含む場合には、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型に真空吸引機構を配設して成形金型の内面に沿って発泡樹脂シートに真空吸引力を作用させるようにしても良い。
【００１４】
上記発泡樹脂シートとしては、熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した素材を使用する。尚、熱可塑性樹脂は、１種類の熱可塑性樹脂でも２種類以上の熱可塑性樹脂からなっても良い。好ましくは、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用できる。また、発泡剤としては、アゾ化合物、スルホヒドラジド化合物、ニトロソ化合物、アジド化合物等の有機発泡剤、あるいは重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤の使用が可能である。上記発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に成形して得た発泡樹脂基材は、製品の重量と強度とのバランスを考慮した場合、２〜１０倍の発泡倍率が好ましい。その時の発泡樹脂基材のセル径は、０．１μｍ〜２．０ｍｍの範囲であることが好ましく、厚みは０．５〜３０ｍｍ、好ましくは１〜１０ｍｍの範囲のものが良い。
【００１５】
そして、外観意匠性を高めるために、発泡樹脂基材の表面に表皮が積層一体化されていても良い。この表皮としては、材料は限定しないが、表面外観を高めるトップ層と、クッション性能を付与するクッション層の積層シート材料とから構成され、トップ層としては、サーモプラスチックオレフィン（ＴＰＯ）シート、サーモプラスチックウレタン（ＴＰＵ）シート、塩ビシート等の合成樹脂シート、あるいは織布、不織布、編布等の布地シート等を使用することができ、クッション層としては、ポリプロピレンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリウレタンフォーム等を使用することができる。
【００１６】
一方、樹脂リブとして使用する熱可塑性樹脂は、広範な熱可塑性樹脂から適宜選択することができる。通常好ましく使用できるものとして、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等がある。また、これら熱可塑性樹脂中に各種充填剤を混入しても良い。使用できる充填剤としては、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子などがある。また、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、難燃剤、低収縮剤等の各種の添加剤が配合されても良い。
【００１７】
更に、上記樹脂リブは、発泡樹脂基材の裏面に所定パターン形状に沿って配置される。配置箇所としては、反り変形等が生じ易い周縁部及び荷重が加わり易いウエスト部やアームレスト部等、荷重が集中する部位に部分的に配置される。そして、この樹脂リブは、発泡樹脂基材との間で強固な接着強度で一体化するとともに、製品表面にヒケが生じることがないように、樹脂リブの根元部分にＣ面状（Ｒ状）の肉盛が施されている。この肉盛は、発泡樹脂基材と樹脂リブとの接着面積を大きく確保して接着強度を高めるとともに、すぐにスキン層に変化し、スキン層内部の溶融層が大きくならないため、溶融層が冷却固化する際の収縮力が発泡樹脂基材に作用することが殆んどなく、製品表面にヒケが生じない。
【００１８】
次いで、本発明に係る自動車用内装部品を成形するために使用する成形金型は、上下動可能な成形上型と、成形上型の下方側に位置する固定側である成形下型と、成形下型に連結される射出機とから構成され、射出機から供給される溶融樹脂は、成形下型に設けられたマニホールド、ゲート等の樹脂通路を通じて成形下型の型面に穿設加工されている溝部内に供給される。また、所望ならば、成形上型に真空吸引機構を付設しても良く、発泡樹脂基材の絞り成形時、成形上型から真空吸引力を作用させることで製品形状の保形性を高めるとともに、絞模様等の転写に有利である。一方、成形下型にエアブロー機構を付設しても良く、エアブロー機構は発泡樹脂基材の成形時に冷却用エアを吹き付けることで冷却サイクルを短縮化できる。更に、本発明に係る自動車用内装部品を成形する際に使用する成形金型は、成形下型に樹脂リブを成形するための溝部が開設されている。更に、樹脂リブの根元部分にＣ面状の肉盛を形成するために溝部の開口縁にはＲ加工部が設けられている。
【００１９】
そして、本発明に係る自動車用内装部品によれば、保形性を有する発泡樹脂基材の裏面側に剛性を補強する意味で樹脂リブが一体化されるという構成であるため、重量の嵩む樹脂芯材を使用することなく、製品の軽量化を図ることができ、樹脂材料を節約できることから、材料コストの低減化も同時に達成できる。
【００２０】
更に、本発明に係る自動車用内装部品によれば、発泡樹脂基材の裏面側に配置一体化される樹脂リブの形状として、樹脂リブの根元部分にＣ面状の肉盛を形成したため、発泡樹脂基材と樹脂リブとの接触面積を大きく確保でき、樹脂リブの接着強度を強化するとともに、根元部分における溶融層の幅寸法は抑えられているため、製品表面にヒケが生じることがなく、外観性能を良好に維持できる。また、製品一般部から縦壁部にかけて延設するように樹脂リブを配置した場合、型抜き構造上、縦壁部に配置する樹脂リブの根元部分の幅寸法は狭くならざるを得ないが、Ｃ面状の肉盛を設けることで接着強度を高めたため、製品一般部から縦壁部にかけて樹脂リブを自由に延設しても、品質性能が低下することがなく、パターン形状の設定を自由に行なえ、造形自由度を向上させることができる。
【発明の効果】
【００２１】
以上説明した通り、本発明に係る自動車用内装部品によれば、自動車用内装部品の全体、あるいは一部を構成する積層構造体は、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面に一体化される樹脂リブとから構成されているため、従来の重量の嵩む樹脂芯材を廃止でき、軽量化を達成できるとともに、低コストに製作でき、しかも生産性に優れるという効果を有する。
【００２２】
更に、樹脂リブの根元部分にＣ面状の肉盛を設けたため、製品表面にヒケ等の外観不良が生じることがなく、樹脂リブと発泡樹脂基材との接着強度を高めることができるため、外観性能を良好に維持しつつ、長期に亘り良好な品質性能を確保することができるという効果を有する。
【００２３】
また、製品一般部から縦壁部にかけて樹脂リブを延設する場合、型抜き構造上、縦壁部における樹脂リブの根元部分を狭く設定しても、根元部分のＣ面状の肉盛があるため、荷重が加わっても容易に剥がれることがなく、パターン形状を自由に設定でき、造形自由度を高めることができるという効果を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明に係る自動車用内装部品の好適な実施例について、自動車用ドアトリムを例示して説明する。尚、念のため付言すれば、本発明の要旨は特許請求の範囲に記載した通りであり、以下に説明する実施例の内容は、本発明の一例を単に示すものに過ぎない。
【実施例】
【００２５】
図１乃至図１２は本発明の一実施例を示すもので、図１はツートンタイプの自動車用ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ドアトリムの構成を示す縦断面図、図３は同自動車用ドアトリムにおけるドアトリムアッパーの樹脂リブとドアトリムロアを示す正面図、図４，図５は同自動車用ドアトリムにおけるドアトリムアッパーの要部構成を示す断面図である。また、図６，図７は同自動車用ドアトリムの製造方法に使用する成形金型を示し、図６は成形金型の全体構成を示す説明図、図７は同成形金型における樹脂リブ成形用の溝部近傍の構成を示す説明図である。そして、図８乃至図１２は同自動車用ドアトリムの製造方法における各工程を示し、図８は発泡樹脂シートの予熱工程を示す説明図、図９は発泡樹脂シートのセット工程を示す説明図、図１０は発泡樹脂基材の成形工程を示す説明図、図１１は樹脂リブの成形工程を示す説明図、図１２は図１１に示す樹脂リブ成形時における成形金型の作用を示す説明図である。
【００２６】
まず、図１乃至図５に基づいて、本発明に係る自動車用内装部品の構成を適用したツートンタイプの自動車用ドアトリム１０の構成について説明する。ツートンタイプの自動車用ドアトリム１０は、積層構造体からなるドアトリムアッパー２０と、樹脂単体品からなるドアトリムロア３０との上下二分割体から構成されている。そして、ドアトリム１０に装着される機能部品としては、ドアトリムアッパー２０にインサイドハンドルエスカッション１１、パワーウインドウスイッチエスカッション１２が取り付けられている。また、ドアトリムロア３０には、ドアポケット用開口１３が開設され、その背面側には、図２に示すように、ポケットバックカバー（樹脂成形体から構成されている）１４が取り付けられており、ドアトリムロア３０のフロント側にスピーカグリル１５がドアトリムロア３０と一体、あるいは別体に設けられている。
【００２７】
ところで、本発明に係る自動車用ドアトリム１０は、積層構造体からなるドアトリムアッパー２０の構造に特徴があり、製品の軽量化が図られているとともに、良好な表面外観と強固な製品剛性が確保されている。すなわち、ドアトリムアッパー２０は、図２に示すように、所望の曲面形状に成形され、保形性を有する発泡樹脂基材２１と、この発泡樹脂基材２１の裏面側に一体化される樹脂リブ２２と、発泡樹脂基材２１の表面側に積層一体化される加飾機能をもつ表皮２３とから大略構成されている。尚、表皮２３は、ＴＰＯシートからなるトップ層２３ａの裏面にポリプロピレンフォームからなるクッション層２３ｂがラミネートされた積層シート材料が使用されている。
【００２８】
上記発泡樹脂基材２１は、保形性を備えるように、発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に熱成形、例えば、所望の型面を有する成形金型でコールドプレス成形して、形状が付与される。上記発泡樹脂シートは、汎用の熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した構成であり、熱可塑性樹脂として、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用でき、発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤や重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤が使用できる。この実施形態では、ポリプロピレン系樹脂に発泡剤として重炭酸ナトリウムを適宜添加した発泡樹脂シートを使用している。また、この発泡樹脂基材２１の発泡倍率は、２〜１０倍に設定され、厚みは０．５〜３０ｍｍ、特に好ましくは１〜１０ｍｍの範囲に設定されている。
【００２９】
次いで、樹脂リブ２２は、図３に示すように、縦横方向、あるいは斜め方向等に延びる格子状パターンに設定されている。そして、この樹脂リブ２２は、ガラス繊維、天然繊維等の強化繊維を添加した汎用の合成樹脂成形体からなり、通常好ましく使用できる合成樹脂は、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等から適宜選択されて良く、本実施形態では、環境面、リサイクル面を考慮してポリプロピレン系樹脂が使用されている。
【００３０】
このように、図１乃至図３に示すドアトリム１０は、積層構造体からなるドアトリムアッパー２０と、合成樹脂単体品であるドアトリムロア３０とから構成され、外観上のアクセント効果により、優れた外観意匠性を備えている。更に、ドアトリムアッパー２０は、保形性を有する発泡樹脂基材２１と、発泡樹脂基材２１の裏面に一体化される樹脂リブ２２とから構成されているため、従来のように製品の全面に亘り占有していた樹脂芯材を廃止でき、かつ軽量な発泡樹脂基材２１を使用する一方、樹脂リブ２２は骨状であり、荷重が加わる部位、例えば、クリップ取付座、ウエストフランジ、アームレスト部上面等を除いた部位は、肉抜き構造となっている関係で、製品の重量について、従来例に比し４０％以上の軽量化を図ることができるとともに、樹脂材料も大幅に節約でき、コストダウンにも貢献できる。更に、発泡樹脂基材２１は、多孔質構造であるため、ドアトリムアッパー２０は、吸音性能に優れ、車室内外の騒音を低減することができる。
【００３１】
次に、図４，図５はドアトリムアッパー２０の要部構成を示す断面図であり、ドアトリムアッパー２０は、軽量でかつ保形性を備え、所要形状に成形された発泡樹脂基材２１の裏面に所定パターン形状の樹脂リブ２２が一体化され、発泡樹脂基材２１の表面には、クッション性を有する表皮２３がラミネートされている。そして、特に本発明に係る自動車用ドアトリム１０におけるドアトリムアッパー２０は、発泡樹脂基材２１と樹脂リブ２２との相互の関係に工夫が施されている。すなわち、図４はドアトリムアッパー２０における製品一般部２０ａから縦壁部２０ｂにかけて発泡樹脂基材２１の裏面に樹脂リブ２２が延在するように一体化している。そして、型抜き構造上、樹脂リブ２２は、図５（ａ），（ｂ）に示すように、先端の幅寸法Ａ１，Ａ２に比べ発泡樹脂基材２１と接触する樹脂リブ２２の根元部分の幅寸法Ｂ１，Ｂ２が大きく設定されている。また、図５（ａ）の製品一般部２０ａと図５（ｂ）の縦壁部２０ｂでは、樹脂リブ２２の根元部分の寸法は型抜き構造上、Ｂ１＞Ｂ２に設定されている。従来では、根元部分の寸法が小さい場合には、発泡樹脂基材２１と樹脂リブ２２との接着強度が弱く、横方向からの荷重で容易に樹脂リブ２２が剥がれ落ちる不具合があったが、本発明においては、樹脂リブ２２の根元部分の両側にＣ面状（Ｒ状）の肉盛２４が施されており、このＣ面状の肉盛２４により、縦壁部２０ｂのように樹脂リブ２２の根元部分の幅寸法Ｂ２が狭い場合でも、発泡樹脂基材２１に対して強固に接合している。尚、Ｃ面状の肉盛２４の寸法は、図５（ａ）中Ｌ＝１ｍｍのように、Ｃ面が小さく抑えられている。Ｃ面寸法を小さく設定する理由は、Ｌ寸法を大きくとった場合には、製品表面にヒケが生じるためである。
【００３２】
このように、樹脂リブ２２の根元部分にＣ面状の肉盛２４を配することで、製品表面にヒケが生じることがなく、発泡樹脂基材２１との強固な接着強度を確保することができるとともに、型抜き構造上、幅寸法に制約を受ける縦壁部２０ｂに樹脂リブ２２を配する時も接着強度がそれ程低下しないことから、配置パターンの制約がなく、樹脂リブ２２の造形自由度を飛躍的に向上させることができる利点がある。
【００３３】
次いで、図６，図７に基づき、成形金型４０の構成について説明する。まず、図６に示すように成形金型４０は、所定ストローク上下動可能な成形上型４１と、成形上型４１と対をなす固定側の成形下型４２と、成形下型４２に接続される２基の射出機４３ａ，４３ｂとから大略構成されている。更に詳しくは、成形上型４１は、製品形状に合致したキャビティ部４１１が形成されており、成形上型４１の上面に連結された昇降シリンダ４１２により所定ストローク上下駆動される。また、成形上型４１の４隅部にはガイドブッシュ４１３が設けられている。一方、成形下型４２には、成形上型４１のキャビティ部４１１に対応するコア部４２１が設けられている。また、このコア部４２１の型面に溶融樹脂を供給するためにマニホールド４２２ａ，４２２ｂ、ゲート４２３ａ，４２３ｂが設けられており、このマニホールド４２２ａ，４２２ｂ、ゲート４２３ａ，４２３ｂの樹脂通路を経て射出機４３ａ，４３ｂから供給される溶融樹脂Ｍ１，Ｍ２がコア部４２１の上面に供給される。尚、樹脂リブ２２を形成するために、コア部４２１上面に溶融樹脂Ｍ１が供給される溝部４２４が穿設されており、ドアトリムロア３０を形成するために、成形上下型４１，４２間に所定クリアランスのキャビティ４２５が設定されている。また、成形下型４２の４隅部には、ガイド機構となるガイドポスト４２６が突設され、このガイドポスト４２６は、成形上下型４１，４２が型締めされる際、成形上型４１のガイドブッシュ４１３内にガイドポスト４２６が案内されることで、成形上型４１のプレス姿勢を適正に維持することができる。更に、図７に示すように、成形下型４２に溝部４２４が穿設加工されており、この溝部４２４の形状は、樹脂リブ２２の配置パターンに合致している。更に、樹脂リブ２２の根元部分両側にＣ面状の肉盛２４を形成するために溝部４２４の開口縁には、Ｒ加工部４２７が形成されている。
【００３４】
以下、上記構成の成形金型４０を使用して、ドアトリム１０の製造方法の各工程について説明する。まず、図８に示すように、ヒーター装置５０により発泡樹脂シートＳの一方面に表皮２３をラミネートしたものを所定温度に加熱軟化処理する。この実施例では、発泡樹脂シートＳとして、ポリプロピレン製発泡シート（住化プラステック製、商品名：スミセラー発泡ＰＰシート、発泡倍率＝３倍、厚み３ｍｍ）が使用されている。
【００３５】
次いで、図９に示すように、加熱軟化処理した発泡樹脂シートＳ（表皮２３をラミネートしている）をドアトリムアッパー２０対応箇所における成形上型４１のキャビティ部４１１と、成形下型４２のコア部４２１で画成されるキャビティの上半部分にセットする。尚、所望により発泡樹脂シートＳと表皮２３とを成形金型４０内に別々にセットするようにしても良い。そして、発泡樹脂シートＳをセットした後、成形上型４１の昇降シリンダ４１２が動作して、成形上型４１が所定ストローク下降して、成形上下型４１，４２が型締めされて、発泡樹脂シートＳが所望の型面形状に沿って賦形される（図１０参照）。
【００３６】
更に、この発泡樹脂基材２１の成形と同時、あるいは一定時間経過後に樹脂リブ２２及びドアトリムロア３０の射出成形が行なわれる。すなわち、図１１に示すように、成形上下型４１，４２が型締め状態にある時、第一の射出機４３ａからマニホールド４２２ａ、ゲート４２３ａを通じて溝部４２４内に溶融樹脂Ｍ１が射出充填される。また、本実施例では、同時にドアトリムロア３０を成形するために第二の射出機４３ｂからマニホールド４２２ｂ、ゲート４２３ｂを通じてキャビティ４２５内に溶融樹脂Ｍ２が射出充填される。尚、この溶融樹脂Ｍ１，Ｍ２としては、住友ノーブレンＢＵＥ８１Ｅ６（住友化学工業製ポリプロピレン、メルトインデックス＝８０ｇ／１０分）を使用している。また、溶融樹脂Ｍ１，Ｍ２には、タルクが適宜割り合いで混入されている。
【００３７】
この時、この成形下型４２の溝部４２４内に溶融樹脂Ｍ１を射出充填する際、図１２に示すように、溝部４２４の開口縁にＲ加工部４２７が設けられているため、溝部４２４と当接する部位にまずスキン層２２ａが形成される。そして、樹脂リブ２２の根元部分のＣ面状の肉盛２４は、スキン層２２ａとして発泡樹脂基材２１に対する接触面積を大きく確保できるため、発泡樹脂基材２１と樹脂リブ２２との接着強度を有効に確保できるとともに、スキン層２２ａ内部の溶融層２２ｂは、大きくならないため、収縮歪みの悪影響を発泡樹脂基材２１側に及ぼすことがないことから、製品表面にヒケが生じることがなく外観性能を良好に維持できる。
【産業上の利用可能性】
【００３８】
以上説明した実施例は、ツートンタイプの自動車用ドアトリム１０におけるドアトリムアッパー２０に本発明構造を適用したが、一体型のドアトリム、あるいはドアトリム以外の内装部品、例えば、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、ラゲージトリム、ルーフトリム、リヤサイドトリム等、内装トリム全般に本発明構造を適用することができる。更に、ドアトリムロア３０の成形方法については、実施例のように、溶融樹脂Ｍ１，Ｍ２をほぼ同時に射出充填する方法を採用しても良いが、タイムラグを設定して、ドアトリムロア３０における溶融樹脂Ｍ２の射出充填時期については溶融樹脂Ｍ１の射出充填時期よりも遅らせるようにしても良い。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明に係る自動車用内装部品をツートンタイプの自動車用ドアトリムに適用した一実施例を示す正面図である。
【図２】図１中II−II線断面図である。
【図３】図１に示す自動車用ドアトリムにおけるドアトリムアッパーの発泡樹脂基材を取り外した後のドアトリムアッパーにおける樹脂リブとドアトリムロアとを示す正面図である。
【図４】図１に示す自動車用ドアトリムにおけるドアトリムアッパーの構成を示す断面図である。
【図５】（ａ）は図４中Ａ−Ａ線断面図、（ｂ）は図４中Ｂ−Ｂ線断面図である。
【図６】図１に示すドアトリムを成形する際に使用する成形金型の構成を示す全体図である。
【図７】図６に示す成形金型における溝部周辺の構成を示す要部断面図である。
【図８】図１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂シートの予熱工程を示す説明図である。
【図９】図１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂シートのセット工程を示す説明図である。
【図１０】図１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂基材の成形工程を示す説明図である。
【図１１】図１に示すドアトリムの製造方法における溶融樹脂の供給工程を示す説明図である。
【図１２】図１１に示す溶融樹脂の供給工程における樹脂リブ相当箇所の拡大図である。
【図１３】従来の自動車用ドアトリムを示す正面図である。
【図１４】図１３中XIV −XIV 線断面図である。
【図１５】従来の自動車用ドアトリムにおける樹脂リブのパターン形状を示す説明図である。
【図１６】従来の自動車用ドアトリムを成形するために使用する成形金型の構成を示す断面図である。
【図１７】従来の自動車用ドアトリムの成形方法を示す説明図である。
【図１８】従来の自動車用ドアトリムの構成を示す断面図である。
【図１９】従来の自動車用ドアトリムの構成を示す断面図である。
【図２０】従来の自動車用ドアトリムにおける製品一般部から縦壁部にかけての構成を示す断面図である。
【図２１】（ａ）は図２０中Ａ−Ａ線断面図、（ｂ）は図２０中Ｂ−Ｂ線断面図である。
【符号の説明】
【００４０】
１０  ツートンタイプの自動車用ドアトリム
２０  ドアトリムアッパー
２０ａ  製品一般部
２０ｂ  縦壁部
２１  発泡樹脂基材
２２  樹脂リブ
２２ａ  スキン層
２２ｂ  溶融層
２３  表皮
２３ａ  トップ層
２３ｂ  クッション層
２４  Ｃ面状の肉盛
３０  ドアトリムロア
４０  成形金型
４１  成形上型
４１３  ガイドブッシュ
４２  成形下型
４２６  ガイドポスト
４２７  Ｒ加工部
４３ａ，４３ｂ  射出機
５０  ヒーター装置
Ｓ  発泡樹脂シート
Ｍ１，Ｍ２  溶融樹脂
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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