(57)【要約】【課題】光沢インクジェット記録体に関し、詳しくはプリンタ給紙時の耐傷性、インク吸収性、光沢性、生産性に優れ、かつインクジェット記録適性に優れた光沢インクジェット記録用体を提供する。【解決手段】支持体上に、インク定着層および光沢発現層を順次積層してなるインクジェット記録体において、インク定着層が平均粒子径０．０１〜１μｍの顔料を含有し、光沢発現層が、コロイド状粒子と、平均粒子径０．０２〜０．５μｍのパラフィン系ワックスとを含有することを特徴とするインクジェット記録体。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持体上に、インク定着層および光沢発現層を順次積層してなるインクジェット記録体において、インク定着層が平均粒子径０．０１〜１μｍの顔料を含有し、光沢発現層が、コロイド状粒子と、平均粒子径０．０２〜０．５μｍのパラフィン系ワックスとを含有することを特徴とするインクジェット記録体。
【請求項２】
光沢発現層の乾燥塗工量が０．２〜４．５ｇ／ｍ2であることを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録体。
【請求項３】
光沢発現層が、コロイド状粒子１００質量部に対し、パラフィン系ワックスが０．１〜５０質量部含有する請求項１または２に記載のインクジェット記録体。
【請求項４】
光沢発現層が、キャスト仕上げされた層であり、光沢発現層表面の２０度光沢鏡面光沢度（JIS−P８７４１）が２５％以上である請求項１〜３のいずれか１項に記載のインクジェット記録体。
【請求項５】
光沢発現層に、更に水溶性接着剤および水分散性接着剤から選択される少なくとも１種の接着剤を含有する請求項１〜４のいずれか１項に記載のインクジェット記録体。
【請求項６】
水分散性接着剤が、アクリル系樹脂又はウレタン系樹脂である請求項５記載のインクジェット記録体。
【請求項７】
水溶性接着剤が、ポリビニルアルコールである請求項５記載のインクジェット記録体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光沢インクジェット記録体に関し、詳しくはプリンタ給紙時の耐傷性、インク吸収性、光沢性、生産性に優れ、かつインクジェット記録適性に優れた光沢インクジェット記録体に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクの液滴を微細なノズルから射出し、被記録体表面上に付着させることにより画像を形成させるインクジェット記録方式は、記録時の騒音が少ないこと、フルカラー画像の形成が容易であること、高速記録が可能であること、および、他の印刷装置より記録コストが安価であることなどの理由により、端末プリンタ、ファクシミリ、プロッタ、あるいは帳票印刷等で広く利用されている。
近年、インクジェットプリンタは高精細化・高速化が進み、また、デジタルカメラ等による撮影画像の出力などを目的として一般家庭ユーザへの普及が拡大している。
そのなか、インクジェット記録体には、撮影画像を出力した記録画像の品質を銀塩方式の写真の品質に近づけるために、インクジェット記録体表面の光沢性が優れるとともに、記録画像の発色性や深みなどの高い画質が求められる。またインクジェットプリンタの高速化に対応するインク吸収性が求められている。
【０００３】
さらに、一般家庭ユーザへの普及に伴い、効率よく設置するため、プリンタ設置に必要な面積を小さくすることが求められており、その解決策のひとつとして、機種によっては、プリンタ下部の給紙トレイに印刷面を下向きにセットされた記録体をピックアップ後、プリンタ内部で該記録体を反転させて印刷面を上向きにしてから印刷する給紙方法が採用されている。この給紙方法は、記録体がプリンタ内部で回転する様子をアルファベットの「Ｃ」の字に例えてＣ型給紙と呼ばれることがあり、従来のプリンタ背面からの給紙方法（Ｃ型給紙に対して、こちらはＪ型給紙等と呼称される。）と区別されている。
【０００４】
Ｃ型給紙では、記録体をプリンタ内部の狭い給紙経路内で回転させるため、印刷面がプリンタの給紙経路で擦れ、傷がついてしまう問題が発生しやすい。特にインクジェット記録体が高い光沢性を有する場合には、傷が非常に目立ち易くなり、銀塩方式の写真の品質に近い記録画像を得るためには、この問題を解決することが非常に重要である。
【０００５】
これらインクジェット記録体への要求に対しては、今までの光沢性とインク吸収性との両立だけでなく、プリンタ搬送性、耐傷性を同時に満足させるために、次のような提案がされている。
例えば特許文献１では、高光沢でフォトライクな画質を有し、耐傷性が良好なインクジェット記録体が提案されている。
また、特許文献２では、高い平滑性と光沢性を得るために、顔料及び透明性結着剤からなるインク受容層を設け、該インク受容層の上に、光沢付与させるための顔料及び結着剤を含有するキャスト光沢層を形成したインクジェット記録体が提案されている。
また、特許文献３、特許文献４では、最表層に微細顔料と合成高分子ラテックスを主成分として含有することにより、光沢を向上させるだけでなく、塗膜の強度も高めたインクジェット記録体が提案されている。
一方、パラフィンワックスを塗工層に含有し、画像の鮮明性を付与しインクジェット記録体を提案している例（特許文献５、６）や、ポリエチレンワックスを光沢層に含有し、光沢や印字の発色により画像の鮮明性を付与したインクジェット記録体を提案している例（特許文献７）や用紙表裏の摩擦を下げる例（特許文献８）もある。
【特許文献１】特開２００３−０２５７１１号公報
【特許文献２】特開２００２−２４８８５０号公報
【特許文献３】特開平７−１０１１４２号公報
【特許文献４】特開２００５−０４１２３２号公報
【特許文献５】特開２００３−１０３９１５号公報
【特許文献６】特開平１１−５８９３４号公報
【特許文献７】特開２００５−２２３３４号公報
【特許文献８】特開２００２−１７２８５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１では、記録体の耐傷性は、光沢を有する記録面に親水性バインダを含有する保護層を設け、かつ光沢を有する記録面と反対側の面に親水性バインダを含有する塗工層を設けることで達成されている。これは記録体をギロチン等で断裁するときや積載して輸送する際には有効であるが、Ｃ型給紙の際は光沢を有する記録面は、プリンタの給紙経路によって傷つけられるため、光沢を有する記録面に対して反対側の面の効果は得られず、保護層の効果だけでは傷防止効果は不十分である。
また特許文献２では、インク受容層の顔料が２〜１５μｍと大きいため、現在求められている品質に鑑みた場合、光沢性や記録濃度が不十分である。
特許文献３、特許文献４では、最表層の合成高分子ラテックスにより、光沢や記録濃度に優れ、折り割れ性は良好であるものの、Ｃ型給紙の傷を防ぐ効果を有していない。
【０００７】
特許文献５では、顔料と接着剤とパラフィンワックスとを含有する塗工液を塗布した後、塗工層をキャスト加工により、インクジェット記録用光沢紙を得る方法を提案している。この方法は、前記塗工層で、印字品位と光沢と離型性の効果を発現させようとしており、インク吸収性と光沢の両立は困難であり、且つ、パラフィンワックスが塗工層内部にまで存在するため、離型性の効率も悪く、パラフィンワックスの作用効果を引き出すには全く不十分であり、傷防止効果も得られない。
特許文献６の方法では、ドット径状は真円になるものの、光沢性や給紙時の傷防止の両立は不十分なものであり、特許文献７では、高い光沢を得ることは出来ても、鮮明な画像を得ることは困難であり印字画像に傷が付きやすいのが現状である。特許文献８は光沢タイプの用紙について考慮されておらず、本発明のように給紙時の傷を改善する手段を示唆するものではない。
【０００８】
このように、上記特許文献に記載されたインクジェット記録体は、いずれもプリンタ給紙時の耐傷性、インク吸収性、光沢性、生産性において、満足する品質を得ることは出来ていないのが現状である。
【０００９】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、本発明者らは、鋭意検討を重ねた結果、インク定着層に、優れたインク吸収性と高い平滑性を可能とする顔料を用いることにより、比較的塗工量の少ない光沢発現層でも高い光沢を得ることが出来、更に、光沢加工時の乾燥負荷が軽減されるため、生産性が大幅に向上するともに、インク吸収性にも寄与することを見出した。さらに、光沢発現層に、高い光沢性を発現させる顔料と、離型性と耐傷性に優れたパラフィン系ワックスを用いることにより、上記の問題が解決されることを見出し、本発明を完成するに至った。即ち、最表層部に、コロイド状粒子とパラフィン系ワックスを集中的に局在化させることにより、インク吸収性を阻害することなく、高い光沢性を実現し、且つ、離型性能と耐傷性能を有するパラフィン系ワックスの利点を最大限に生かすことが出来るのである。
本発明の技術課題は、高いインク吸収性および白紙光沢性を有するとともに、画像鮮明性に優れ、プリンタ給紙時に傷が付かず、生産性にも優れた光沢インクジェット記録体を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
（１）支持体上に、インク定着層および光沢発現層を順次積層してなるインクジェット記録体において、インク定着層が平均粒子径０．０１〜１μｍの顔料を含有し、光沢発現層が、コロイド状粒子と、平均粒子径０．０２〜０．５μｍのパラフィン系ワックスとを含有することを特徴とするインクジェット記録体。
（２）光沢発現層の乾燥塗工量が０．２〜４．５ｇ／ｍ2であることを特徴とする（１）に記載のインクジェット記録体。
（３）光沢発現層が、コロイド状粒子１００質量部に対し、パラフィン系ワックスが０．１〜５０質量部含有する（１）または（２）に記載のインクジェット記録体。
（４）光沢発現層が、キャスト仕上げされた層であり、光沢発現層表面の２０度光沢鏡面光沢度（JIS−P８７４１）が２５％以上である（１）〜（３）のいずれか１項に記載のインクジェット記録体。
（５）光沢発現層に、更に水溶性接着剤および水分散性接着剤から選択される少なくとも１種の接着剤を含有する（１）〜（４）のいずれか１項に記載のインクジェット記録体。
（６）水分散性接着剤が、アクリル系樹脂又はウレタン系樹脂である（５）記載のインクジェット記録体。
（７）水溶性接着剤が、ポリビニルアルコールである（５）記載のインクジェット記録体。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のインクジェット記録体は、高いインク吸収性および白紙光沢性を有するとともに、画像鮮明性に優れ、プリンタ給紙時に傷が付かず、生産性にも優れている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明は、支持体の少なくとも一方の面に、インク定着層および光沢発現層を有し、インク定着層が平均粒子径０．０１〜１μｍの顔料を含有し、光沢発現層が、コロイド状粒子と、平均粒子径０．０２〜０．５μｍのパラフィン系ワックスを含有するインクジェット記録体である。
なお本発明では、基材の他の面側にも上記と同様の層を設けても構わない。この場合、インクジェット記録体の両面で、本発明の効果を発揮することができる。
【００１３】
＜基材＞
本実施の形態のインクジェット記録体に用いられる基材は、特に限定されるものではないが、透気性の基材である、紙基材、透気性を有する樹脂フィルムまたはシート材を使用することが好ましい。
とりわけ、優れた透気性、記録体としての取り扱い易さ、および廃棄の容易さ等の面から紙基材を使用することが好ましい。
上記紙基材としては、本発明の効果を損なわない範囲で、通常使用される公知の紙基材を用いることができ、例えば、上質紙、アート紙、コート紙、キャスト塗被紙、クラフト紙、バライタ紙、板紙、含浸紙、蒸着紙が挙げられる。
また、一般の塗工紙等に使用される酸性紙、中性紙等も適宜用いられる。
【００１４】
〔紙基材〕
これら紙基材の概要を説明する。
紙基材は、木材パルプを主成分とし、必要に応じて填料、各種助剤等が添加されている。
木材パルプとしては、各種化学パルプ、機械パルプ、再生パルプ等を使用することができる。
特に、針葉樹および広葉樹のクラフトパルプ、あるいはこれらクラフトパルプを漂白した針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰと称す）、広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰと称す）が好ましい。
また、これらのパルプにおいて、その漂白工程で塩素の影響を取り除いた塩素フリーパルプ、例えば、パルプ漂白に塩素そのものを使わずに塩素化合物を使うＥＣＦ（Elemental  Chlorine  Free）パルプ、パルプ漂白に塩素元素が一切入っていない漂白剤を用いるＴＣＦ（Total  Chlorine  Free）パルプ等を用いることは好ましい。
【００１５】
これらのパルプは、紙力、抄紙適性等を調整するために、叩解機により叩解度を調整でき、その叩解度（フリーネス（ＣＳＦ：Canadian  Standard  Freeness））は特に限定しないが、２５０〜５５０ｍｌ（ＪＩＳ−Ｐ８１２１）が好ましい。
【００１６】
紙基材に添加される填料は、例えば、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、焼成カオリン、合成ゼオライト、シリカ、酸化チタン、タルク等が好ましく用いられる。中でも軽質炭酸カルシウム、焼成カオリン、合成ゼオライトは多孔質のためインクジェットプリンタから吐出されたインク中の溶媒を吸収する能力に優れているために好ましく、その中でも、軽質炭酸カルシウムは白色度が高い紙基材が得られ、インクジェット記録体の光沢感も高まるので好ましい。
紙基材中の填料の含有率(灰分)は、１〜２０質量％程度が好ましい。この範囲であれば、平滑度、透気度、紙力や剛性のバランスがとれ、光沢度や写像性、剛性のバランスに優れた光沢インクジェット記録体が得られやすくなる。
【００１７】
紙基材に添加される助剤としては、サイズ剤、定着剤、紙力増強剤、カチオン化剤、歩留り向上剤、染料、蛍光増白剤等が挙げられ、適宜、酸性あるいは中性で抄紙される。
上記サイズ剤としては、公知のサイズ剤が、例えば、強化ロジン、アルケニル無水コハク酸等が用いられる。
また、このサイズ剤の定着剤として硫酸バンド、定着歩留り向上剤として澱粉等がサイズ剤に併用されて用いられる。
【００１８】
紙基材には、サイズプレス処理しても良い。サイズプレスの目的は、サイズ度のコントロール、紙力の増強、平滑化等であり、サイズプレス液にはそれぞれの目的に合わせて澱粉類、ポリビニルアルコール類、サイズ剤、各種顔料等、公知公用の材料が使用される。紙基材のステキヒトサイズ度（ＪＩＳ−Ｐ８１２２）は１〜３００秒程度が好ましく、４〜２００秒がより好ましい。サイズ度が１秒未満であると、塗工時に皺が発生する等操業上問題となる虞があり、３００秒を越えるとインク吸収性が低下する虞があり、かつ印字後のカールやコックリング（吸収ジワ）が著しくなる虞があり好ましくない。
【００１９】
紙基材の坪量は、特に限定されないが、２０〜４００ｇ／ｍ２程度が好ましい。  
紙基材の王研式透気度（ＪＡＰＡＮ  ＴＡＰＰＩＮｏ．５）は１０〜３５０秒が好ましく、１０〜２００秒がより好ましく、２０〜１００秒がさらに好ましい。
この透気度が１０秒未満であると、インク受容層用塗工液が紙基材からなる基材に過剰に浸透する虞があり、３５０秒を超えると、キャストドラムに圧接仕上げする際に、操業性が低下する虞があり、好ましくない。
紙基材は、長網抄紙機などにより製造され、その厚さは、特に限定されないが、用途に応じて２０μｍ〜５００μｍの範囲で適宜選択される。
【００２０】
＜塗工層＞
本実施の形態の光沢インクジェット記録体は、基材上に設けられた１層のインク定着層と、このインク定着層上に設けられ、この記録体の最表部を形成する光沢発現層とからなる２層の塗工層を有している。このインク定着層は、１層に限らず必要に応じて２層以上設けてもよい。
塗工層を３層以上設ける場合は、１層を基材上に設けられインク溶媒を吸収する下塗り層とし、その上にインク定着層を設ける構成としても良い。
【００２１】
〔インク定着層〕
このインク定着層は、平均粒子径０．０１〜１μｍの顔料と、この顔料を保持する接着剤とを主成分としており、さらにインク中の染料や顔料をよりよく定着させるためにカチオン性のインク定着剤を含有することが好ましい。
【００２２】
（顔料）
インク定着層の顔料としては、平均粒子径が０．０１〜１μｍの微細２次顔料が用いられる。シリカ、アルミナ、アルミナ水和物から選ばれることが好ましい。これらの顔料のなかでは、シリカが特に好ましく、乾式シリカがより好ましい。
さらに、このシリカは、シリカとカチオン性化合物とを混合して得られるシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子が好ましく、混合により生じた凝集物を粉砕分散して、平均粒子径０．０１〜１μｍの凝集体微粒子として用いられる。このカチオン性化合物およびシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子は、インク定着剤として作用しており、詳しくは、インク定着剤の項で説明する。
この凝集体微粒子は、平均粒子径は０．０３〜０．５μｍの範囲が最も好ましい。この粒子径が０．０１μｍ未満では、インク吸収性が低下する虞があり、１μｍを超えると、塗膜の透明性が劣り、印字濃度が著しく低下する虞があり、また、平滑性も損なわれる。さらに、高い光沢性を得るためには上層の光沢発現層の塗工量を多くする必要があり、その結果、インク吸収性の低下や生産性の低下に繋がる懸念がある。
【００２３】
この平均粒子径とは、まず３％のシリカ分散液を２００ｇ調整し、続いて市販のホモミキサで１０００ｒｐｍ、３０分間攪拌分散した後、直ちに電子顕微鏡（ＳＥＭとＴＥＭ）で観察した粒径であり、シリカ分散粒子のマーチン径を測定し、平均したものである（「微粒子ハンドブック」、朝倉書店、ｐ．５２、１９９１年参照）。
本発明者らが測定した結果、シリカがスラリー状の場合、このシリカの凝集状態によって粒子径が大きく変動するが、上記の測定条件であれば、ほぼ同じ値が得られる。
【００２４】
インク定着層には、本発明の効果を損なわない範囲で、上記の平均粒子径０．０１〜１μｍの顔料に併用して通常の記録用紙に使用される公知の顔料を用いることができる。これらの顔料としては、カオリン（含クレー）、炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、非晶質シリカ（含コロイダルシリカ）、酸化アルミニウム、ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等が挙げられ、単独或いは併用で用いられる。
【００２５】
（接着剤）
接着剤は水分散系接着剤、水溶性接着剤を単独、併用とも可能である。水分散系接着剤としては、例えば、スチレン−ブタジエン共重合樹脂、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系樹脂、アクリル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂等のビニル系樹脂等が挙げられる。この中で、得られる塗膜のインク吸収性および透明性の面で、アクリル系樹脂およびウレタン系樹脂が特に好ましい。これらの水分散系接着剤は、単独で用いても、または２種以上の併用であっても良い。
【００２６】
水溶性接着剤としては、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類、澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、ポリビニルアルコール、カチオン性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールを含むポリビニルアルコール類、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、水性ポリウレタン樹脂、水性ポリエステル樹脂等が挙げられる。
【００２７】
これらの接着剤の中でも表面強度の点からポリビニルアルコールを用いることが好ましい。
インク定着層に用いられるポリビニルアルコールは、そのケン化度の相違により性状が異なり、目的に応じてそのケン化度を選択することが好ましい。
ケン化度が９５％以上、より好ましくは９８％以上のポリビニルアルコールを使用すると、塗工層の強度が強くなるとともに、塗工液調製時に泡立ちなどもおこらず、製造時の作業性が非常に良好である。
また、ケン化度が７５〜９０％の部分ケン化ポリビニルアルコールを使用すると、塗工層の可撓性に優れ、その折り割れ防止に非常に効果的である。
これらケン化度の異なるポリビニルアルコールは、その目的に応じて、それぞれ単独で用いても、併用して用いても良い。
【００２８】
また、上記ポリビニルアルコールは、その重合度が３５００以上であることが好ましく、３５００〜５０００であることが特に好ましい。重合度が３５００未満であると、インク受容層の強度が弱いと共に、ひび割れが発生しやすく、かつ断裁時に紙粉が発生する虞がある。一方、５０００を超えると、十分なインク吸収性が得られにくいとともに、溶液粘度が高く塗工液調整におけるハンドリング面が困難となる虞があり、好ましくない。
【００２９】
インク定着層の接着剤の配合量は、顔料１００質量部に対して７〜５０質量部であることが好ましく、１０〜４０質量部であることがより好ましい。この配合量が、７質量部未満であると、塗膜強度が十分でない虞があり、５０質量部を超えると、インクの吸収性を損なう虞があり、好ましくない。
【００３０】
（インク定着剤）
上記インク定着剤は、インクジェット記録用インク中の染料色素を定着する作用を有し、これにより印字画像に耐水性を付与する。
このインク定着剤には、カチオン性化合物が用いられ、カチオン性樹脂や低分子カチオン性化合物（例えばカチオン性界面活性剤等）が例示される。
印字濃度向上の点ではカチオン性樹脂が好ましく、一般にインクジェット記録体で用いられる各種公知のカチオン性樹脂が使用可能である。
【００３１】
これらのカチオン性樹脂としては、例えば、（イ）ポリエチレンポリアミンやポリプロピレンポリアミン等のポリアルキレンポリアミン類またはその誘導体、（ロ）第２級または第３級アミノ基や第４級アンモニウム基を有するアクリル重合体、またはそれらのアクリルアミドの共重合体、（ハ）ポリビニルアミンおよびポリビニルアミジン類、（ニ）ジシアンジアミド−ホルマリン共重合体に代表されるジシアン系カチオン性化合物、（ホ）ジシアンジアミド−ポリエチレンアミン共重合体に代表されるポリアミン系カチオン性化合物、（ヘ）エピクロルヒドリン−ジメチルアミン共重合体、（ト）ジアリルジメチルアンモニウム−ＳＯ２重縮合体、（チ）ジアリルアミン塩−ＳＯ２重縮合体、（リ）ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合体、（ヌ）アリルアミン塩の共重合体、（ル）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩共重合体、（オ）アクリルアミド−ジアリルアミン共重合体、（ワ）５員環アミジン構造を有するカチオン性樹脂等が挙げられる。
本発明の実施の形態では、これらの定着剤を単独に、また２種以上併用して用いられる。
【００３２】
（シリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子）
上記カチオン性化合物は、気相法シリカとの混合液中で気相法シリカと凝集し、シリカ−カチオン性化合物凝集体を形成する。
このため、このカチオン性化合物は、単体で用いるよりあらかじめ気相法シリカと凝集体を形成して用いることが好ましい。
ところで、シリカ−カチオン性化合物凝集体は、粉砕・分散して平均粒子径０．０１〜１μｍのシリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子として、インク受容層用塗工液に用いられる。
シリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子を形成するために用いる単体の気相法シリカは、平均粒子径が３〜４０ｎｍの１次粒子であるが、この凝集体微粒子は、実質的に１次粒子が凝集してできた二次粒子からなっている。
【００３３】
シリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子の製造方法の概略を説明する。
カチオン性化合物の添加量としては、気相法シリカ１００質量部に対して、１〜３０質量部、好ましくは５〜２０質量部の範囲で調節される。
気相法シリカ分散液にカチオン性化合物を添加し混合すると、増粘した凝集体分散液が得られる。
このシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子を粉砕・分散し、微粒子化する方法としては、機械的手段で強い力を与えるブレーキング・ダウン法（塊状原料を細分化する方法）が採られる。
機械的手段としては、超音波、高速回転ミル、ローラミル、容器駆動媒体ミル、媒体撹拌ミル、ジェットミル、擂解機、サンドグラインダ、ナノマイザ（商品名）、ホモミキサ等が挙げられる。
【００３４】
顔料およびインク定着剤としてこのシリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子は、１種単独で、あるいは２種以上併用して用いられるが、これを用いることによって、インク定着層の透明性、表面強度、平滑性ならびにインクの吸収性、発色性、耐候性、耐水性等を向上させることができる。
【００３５】
インク定着層には、さらに、一般塗工紙の製造において使用される分散剤、増粘剤、消泡剤、帯電防止剤、防腐剤等の各種助剤が適宜添加される。また、インク定着層中に、蛍光染料、着色剤を添加することもできる。
【００３６】
なお、インク定着層中には、さらにインクの定着性を高め耐水性を向上させるために、単体のカチオン性化合物を配合してもよい。
カチオン性化合物としては、上記シリカ−カチオン性化合物凝集体で用いたカチオン性化合物が例示でき、その中でも、水溶性樹脂あるいはエマルジョンのものが好ましく用いられる。
また、この単体で配合するカチオン性化合物、特にカチオン性樹脂は、接着剤としての役割も併せて付与させる場合にしばしば用いられる。
【００３７】
（インク定着層の形成方法）
インク定着層を形成するためには、例えば、インク定着層用塗工液を塗布すると同時に、または、インク定着層用塗工液を塗布した塗液層の乾燥途中に、該塗液層が減率乾燥速度を示す前に、塗工液を増粘または架橋させて成膜して製造することが有効である。
具体的には、下記（Ａ）〜（Ｃ）に挙げる方法が例示でき、適宜採用できるがこれらの方法に限るものではない。
【００３８】
例えば、
（Ａ）電子線照射によりハイドロゲルを形成する親水性樹脂を含有し、塗工の直後に、または、塗工された塗液層の乾燥途中であって、該塗液層が減率乾燥速度を示す前に、電子線照射して塗液層を増粘（ハイドロゲルを形成）させる方法、
（Ｂ）インク定着層が接着剤を含有する塗液であり、塗工の直後に、または、塗工された塗液層の乾燥途中であって、該塗液層が減率乾燥速度を示す前に、接着剤との架橋性を有する化合物で塗料を増粘、架橋させる方法、
（Ｃ）例えば接着剤として感温性高分子化合物（特開２００３−４０９１６号公報に記載された一定温度（感温点）以下の温度領域では親水性を示し、感温点より高い温度領域では疎水性を示す）を含有させ、塗工の直後に塗液層温度を低下させることによって塗液層を増粘させる方法、
等が例示できる。
上記（Ａ）及び（Ｂ）の方法で塗工層を形成する場合、接着剤としては、上記の、インクジェット記録体用として使用される公知の接着剤が使用できる。
【００３９】
接着剤との架橋性を有する化合物としては、各種公知の架橋剤、ゲル化剤が使用できる。ポリビニルアルコールに対する架橋性を有する化合物としては、グリオキザールなどのアルデヒド系架橋剤、エチレングリコールジグリシジルエーテルなどのエポキシ系架橋剤、ビスビニルスルホニルメチルエーテルなどのビニル系架橋剤、ホウ酸およびホウ砂などのホウ素含有化合物、グリシジル化合物、ジルコニウム化合物、アルミニウム化合物、クロム化合物等などが例示できる。中でも、ホウ素含有化合物は、増粘またはゲル化が早く生じるので特に好ましい。
【００４０】
ホウ素含有化合物としては、ホウ素原子を中心原子とする酸素酸及びその塩のことである。具体例としては、オルトホウ酸、メタホウ酸、次ホウ酸、四ホウ酸、五ホウ酸、及びそれらのナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩等が挙げられる。中でも、オルトホウ酸と四ホウ酸二ナトリウムが、塗料を適度に増粘させる効果があるために好ましく用いられる。
ホウ素化合物の含有量は、ホウ素化合物及びポリビニルアルコールの重合度にもよるが、基材の片面に０．０１〜２．０ｇ／ｍ２含有されることが好ましい。含有量が２．０ｇ／ｍ２以下であることにより、親水性バインダとの架橋密度が高くなりすぎず、塗膜強度を良好なものにできる。一方、含有量が０．０１ｇ／ｍ２以上であることにより、親水性接着剤との架橋が強まり、塗料のゲル化を促進して塗膜がひび割れしにくいものとなる。
【００４１】
インク定着層は、例えば、架橋剤を予めインク定着層に塗布・含浸させておき、インク定着層用塗液を塗布する、または、インク定着層用塗液に架橋剤を配合しておき塗布する、または、インク定着層用塗液を塗布後、架橋剤を塗布する等の方法により製造される。中でも、架橋剤を予め塗布しておくことにより、増粘またはゲル化を均一に起こすことができるため好ましい。
【００４２】
インク定着層の乾燥固形分塗工量には、制限はないが、一般に２〜１００ｇ／ｍ２であることが好ましく、５〜５０ｇ／ｍ２であることがより好ましい。塗工量が２ｇ／ｍ２以上であることにより、高精細・高速のプリンタにおけるインク吸収性が充分なものとなり、塗工量が１００ｇ／ｍ２以下であることにより塗膜のひび割れが起こりにくくなる。
【００４３】
インク定着層は、２層以上形成することもでき、このように２層以上で構成する場合は、それぞれの層を構成するシリカや接着剤は同じでも良いし、異なっていても構わない。
また、同一の層内に２種類以上のシリカや接着剤を混合しても良いし、それらを組み合わせて使用しても良い。
インク定着層を形成するための塗工装置としては、ブレードコータ、エアーナイフコータ、ロールコータ、バーコータ、グラビアコータ、ロッドブレードコータ、リップコータ、カーテンコータおよびダイコータ等の各種公知の塗工装置を用いることが出来る。
【００４４】
また、スライドビードコータなどを用い、複数のインク定着層を同時に塗工することもできる。２層以上のインク定着層を塗工する場合は、下層が未乾燥のうちに上層を下層の上に塗工する方法、すなわち、Ｗｅｔ  ｏｎ  Ｗｅｔ法を用いることが好ましい。
さらに、この塗工したインク定着層に、必要に応じてスーパーカレンダ、ブラシ掛け等の平滑化処理を施しても良い。
【００４５】
〔光沢発現層〕
本実施の形態の記録体は、上記インク定着層上に、光沢を発現する光沢発現層が形成されている。
この光沢発現層は、後述するキャスト加工が施されて光沢面となる光沢発現性を有している。スーパーカレンダ、ブラシ掛け等の平滑化処理を施してもある程度の光沢を発現するが、キャスト加工を施すことにより、優れた光沢を発現する。
この光沢発現層は、コロイド状粒子とパラフィンワックスを主成分とし、光沢を発現する該記録体の最表部をなしている。
【００４６】
（コロイド状粒子）
光沢発現層のコロイド状粒子とは、水中に懸濁分散してコロイド状をなしている無機粒子或いは有機粒子を指し、コロイド状粒子を含有することにより、均一で高い光沢性を得ることが出来る。該コロイド状粒子として、例えば、コロイダルシリカ、ベーマイト、擬ベーマイト等のアルミナゾルやコロイダルアルミナ、カチオン性アルミニウム酸化物又はその水和物、或いは特公昭４７−２６９５９号公報に開示されているようなコロイド状シリカ粒子表面をアルミナコーティングした粒子等の無機粒子、ポリスチレン、メチルメタクリレート、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体、アクリル酸エステル及びメタクリル酸エステル共重合体、マイクロカプセル、尿素樹脂、メラミン等の有機粒子が挙げられ、これらを２種以上併用することも可能である。
【００４７】
光沢発現層のコロイド状粒子は、インクを定着させる機能を有するカチオン性コロイド状粒子が好ましい。カチオン性コロイド状粒子は、上述のコロイド状粒子の内、該粒子表面が正に帯電した粒子を指し、例えば、ベーマイト、擬ベーマイト等のアルミナゾルやコロイダルアルミナ、カチオン性アルミニウム酸化物又はその水和物、コロイド状シリカ粒子表面をアルミナコーティングした粒子等が挙げられる。
【００４８】
（パラフィン系ワックス）
パラフィン系ワックスを光沢発現層に含有することにより、鏡面加工の際の離型性向上により生産性が向上し、プリンタ給紙時の傷、特に傷つきやすいＣ型給紙時の傷も大幅に改善され、本願のように印字濃度が高く、非常に高い光沢性を持つ反面、給紙傷が目立ちやすい記録体でも、耐傷性能が非常に高いものとなる。この理由は定かではないが、パラフィン系ワックスを含有することにより、表面の滑り性が良くなることに加え、蓄熱剤としても利用されているパラフィン系ワックス自体の有する高い溶融潜熱により、プリンタ給紙時のプリンタとインクジェット記録体との磨耗を大幅に軽減していると考える。
【００４９】
パラフィン系ワックスには、構成する分子量や分岐の違いにより、パラフィンワックスとポリエチレンワックスが存在する。パラフィンワックスの分子量は比較的小さく、炭素数分布は２０〜４０、分子量は３００〜５５０の炭化水素より成り立っており、常温で固体である。融点は５０〜９５℃程度であり、１４０℃における溶融粘度は４〜７ｍＰａ・ｓ程度である。
一方、ポリエチレンワックスの分子量は幅広く、数千〜数十万に及ぶ。融点も８５〜１３０℃以上、１４０℃における溶融粘度は１０〜１０，０００ｍＰａ・ｓ以上と幅広い。パラフィンワックスは、原油の減圧蒸留留出油から分離抽出される場合が多いが、ポリエチレンワックスは触媒を用いてエチレンを重合する方法やポリエチレンを酸化して分子鎖を切断し、分子量を小さくして製造される。
本発明におけるパラフィン系ワックスは、ポリエチレンワックスよりパラフィンワックスが好ましい。その理由は定かではないが、パラフィンワックスの方がポリエチレンワックスより融点が低いことや溶融粘度が低いことが関係していると推測される。すなわち、本願に用いるパラフィン系ワックスとして、好ましい融点の範囲は５０〜９０℃であり、１４０℃における好ましい溶融粘度は４〜７mＰａ・ｓである。
パラフィン系ワックスは、乳化剤で乳化・微細化され、エマルジョンとして、光沢発現層に含有される。乳化方法として、転相乳化法、自然乳化法、機械力式乳化法等が挙げられる。
【００５０】
転相乳化法とは、溶融したパラフィン系ワックスと乳化剤を混合した加温水を少しずつ添加すると、油中水滴型（Ｗ／Ｏ）の乳化から可溶化の状態になり、更に可溶化の状態へ該加温水を添加すると、反転して水中油滴型（Ｏ／Ｗ）、即ち水系の乳化界面が生じ微細なパラフィン系ワックス粒子を析出する方法である。
自然乳化法とは、溶融したパラフィン系ワックスと加温水との界面に界面張力があることから、その界面面積を小さくしようとする力が働き、乳化剤を使用して界面張力を下げれば、少ない機械力でもパラフィンワックスは微粒子になり、この界面張力をより一層小さくすれば分散媒の水がもつ分子運動により拡散力が働き、これが界面張力に勝ると自然に乳化していく方法である。
機械力式乳化法とは、溶融したパラフィン系ワックスと乳化剤を混合した加温水の界面張力が大きくてもこの界面張力以上の機械力を加えれば、水中でワックスを微粒子化することができることを利用した方法である。この機械力とは分散効率の大きいホモミキサー、ホモジナイザー等が通常使用される。
上記の乳化剤は、光沢発現層のイオン性に応じ、適宜公知のカチオン性乳化剤、非イオン性乳化剤、アニオン性乳化剤が使用される。
【００５１】
パラフィン系ワックスエマルジョンの平均粒子径は、好ましくは０．０２〜０．５μｍ、より好ましくは０．０５〜０．１μｍである。平均粒子径が大きいと、光沢発現層の透明性が損なわれ、鮮明な画像が得られなくなる。逆に平均粒子径が小さくするには、より多くの乳化剤が必要となり、パラフィン系ワックスが本来有する優れた耐傷性が損なわれるばかりか、乳化剤によりインク吸収が阻害され、鮮明な画像が得られなくなる。
なお、パラフィン系ワックスエマルジョンの平均粒子径は、株式会社堀場製作所製の動的光散乱式粒径分布測定装置ＬＢ−５００型を用いて測定した値である。
【００５２】
光沢発現層中のパラフィン系ワックスは、コロイド状粒子１００質量部に対し、パラフィン系ワックス０．１〜５０質量部、より好ましくは１〜３０質量部である。パラフィン系ワックスが０．１質量部未満であると、離型性低下による生産性の悪化およびプリンタ給紙時の傷悪化が懸念され、５０質量部より多いと、光沢低下やインク吸収性を阻害する等の問題が生じる虞がある。
【００５３】
光沢発現層中のパラフィン系ワックスに加え、本発明の効果を損なわない範囲で、公知のワックスを用いることが出来る。これらのワックスとしては、動物由来のワックス（蜜蝋、ウールワックス、鯨蝋、シェラック蝋、いぼた蝋等）、植物由来のワックス（カルナバワックス、キャンデリラワックス、木蝋、ライスワックス等）、石油由来のワックス（マイクロクリスタリンワックス等）、炭化水素系合成ワックス（フィッシャー・トロプシュワックス）、炭化水素系以外の合成ワックス（脂肪酸エステル系ワックス、脂肪酸アミド、ケトン・アミン類、水素硬化油等）、およびこれらの変成・加工ワックス（酸化ワックス、合成樹脂ブレンドワックス等）が挙げられ、単独或は併用で用いられる。
【００５４】
（接着剤）
光沢発現層中には、コロイド状粒子およびパラフィン系ワックスをインク定着層上に固着させる目的で、接着剤を含有してもよい。接着剤の添加によって光沢発現層は強固になり、用紙端面からの塗工層の欠け落ちやプリンター内部の給紙ロールを塗工層粉で汚損することを避けることができるが、過剰の添加はインク吸収性を妨げ、好ましくない。必要な接着剤量は接着剤の強度、光沢発現層の厚み、希望する強度、必要とするインク吸収性により決まるものである。該接着剤は、上記インク定着層に用いた上述の接着剤のなかから選ばれ、単独であっても、または２種類以上であってもよい。本発明における特に好ましい水分散性接着剤としてはアクリル系樹脂やウレタン系樹脂が例示される。これらの樹脂はスチレン−ブタジエン共重合樹脂やメチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂等のビニル系樹脂と比較して、その粒子径を小さくすることが比較的容易であり、結果として、記録濃度を低下することがなく、好ましい。
また、特に好ましい水溶性接着剤としてはポリビニルアルコール類が例示される。ポリビニルアルコールはそのケン化度や重合度を大きく変えることが可能であり、塗料系に適した特性の樹脂を選択することが可能であり、また、変性により、種々の特性を付加することも可能である。
ケン化度が９５％以上、より好ましくは９８％以上のポリビニルアルコールを使用すると、塗工層の強度が強くなるとともに、塗工液調製時に泡立ちなどもおこらず、製造時の作業性が非常に良好である。
また、ケン化度が７５〜９０％の部分ケン化ポリビニルアルコールを使用すると、塗工層の可撓性に優れ、その折り割れ防止に非常に効果的である。
これらケン化度の異なるポリビニルアルコールは、その目的に応じて、それぞれ単独で用いても、併用して用いても良い。
また、上記ポリビニルアルコールは、その重合度が１０００以上であることが好ましく、１７００〜４０００であることが特に好ましい。重合度が１０００未満であると、光沢層の強度が弱いと共に、ひび割れが発生しやすく、かつ断裁時に紙粉が発生する等の虞がある。一方、４０００超えると、溶液粘度が高く塗工液調整におけるハンドリング面が困難となる虞がある。
光沢発現層中のコロイド状粒子がカチオン性である場合や、光沢発現層中にインク定着剤を配合する場合は、カチオン変性した接着剤を使用することが好ましい。
接着剤の配合量は、コロイド状粒子１００質量部に対し１〜２００質量部、より好ましくは１０〜１００質量部の範囲で調節される。
接着剤の配合量が１質量部より少ないと、光沢発現層の固着力が弱くなり、塗工層の欠落が発生する虞があり、２００質量部を越えると、インク吸収性が低下し、所望のインクジェット記録適性が得られなくなる虞があり、好ましくない。
【００５５】
（その他添加剤）
また、この光沢発現層には、必要に応じてインク定着剤、分散剤、架橋剤、増粘剤（流動変成剤）、消泡剤、耐水化剤（印刷適性向上剤）、帯電防止剤、防腐剤、紫外線吸収剤、保存性改良剤、蛍光増白剤、および着色剤等の各種添加剤を適宜添加することができる。
【００５６】
インク定着剤としては、インク定着層に用いた上述のカチオン性樹脂と同様なものが使用される。
【００５７】
上記増粘剤および流動変成剤としては、（イ）スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート─ブタジエン共重合体等の合成樹脂共重合体、（ロ）カゼイン、（ハ）大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類、（ニ）澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、（ホ）ＰＶＡ、（へ）カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体類、（ト）ポリカルボン酸、ポリアクリル酸、アクリル樹脂エマルジョン、ポリアマイド、ポリエステルの合成樹脂重合体、（チ）非イオン界面活性剤、等が適宜使用される。
【００５８】
上記耐水化剤および印刷適性向上剤としては、塩化ナトリウム、塩化アンモニウム、塩化亜鉛、塩化マグネシウム、硫酸ナトリウム、硫酸カリウム、硫酸アンモニウム、硫酸亜鉛、硫酸マグネシウム、硫酸第一鉄、硝酸ナトリウム、硝酸アンモニウム、第一リン酸ナトリウム、リン酸アンモニウム、リン酸カルシルム、ポリリン酸ナトリウム、ヘキサメタリン酸ナトリウム、ギ酸ナトリウム、ギ酸アンモニウム、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、モノクロル酢酸ナトリウム、マロン酸ナトリウム、酒石酸ナトリウム、酒石酸カリウム、クエン酸カリウム、乳酸ナトリウム、グルコン酸ナトリウム、アジピン酸ナトリウム、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム、アルミン酸ナトリウム等の無機酸や有機酸のアンモニウム塩や金属塩類、さらに、メチルアミン、ジエタノールアミン、ジエチレントリアミン、ジイソプロピルアミン、トリエタノールアミン、メタノールアミン、エタノールアミン等のアミン類、リン酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテルリン酸エステル塩、ポリオキシエチレエーテルリン酸エステル塩、アルキルフェノールエーテルリン酸エステル塩などのリン酸エステル類、ポリオキシメチレン、アルキルエーテル、ポリオキシエチレンやアンモニア水、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテルやアジピン酸ジグリシジルエステル等の多官能性エポキシ化合物、尿素─ホルムアルデヒド系化合物、ポリアミド─エピクロロヒドリン系化合物、グリオキザール、等が適宜使用される。
【００５９】
上記各種添加剤は、光沢発現層用塗工液中に固形分濃度として０．０５〜１０質量％、好ましくは、０．１〜５質量％の範囲で添加される。
さらに、光沢発現層用塗工液には、その他の添加剤として、アルミナ、コロイダルシリカ、微細シリカ、クレーや炭酸カルシウム等の公知の白色顔料を添加することもできる。
なお、後述するリウェット処理を行う場合は、上記添加剤中の、分散剤、消泡剤、着色剤、蛍光染料、帯電防止剤、防腐剤等は、リウェット処理に用いる湿潤液に添加しても良い。
【００６０】
（乾燥塗工量）
本発明では、インク定着層中の顔料が平均粒子０．０１〜１μｍという微細な顔料であるため、塗膜の透明性および平滑性が高くなり、これによって光沢発現層の乾燥塗工量は、０．２〜４．５ｇ／m2、好ましくは０．５〜３ｇ／m2という少ない塗工量で、高い光沢性を得ることが可能である。乾燥塗工量が０．２ｇ／m2未満であると、光沢性や印字濃度が劣り、乾燥塗工量が４．５ｇ／m2より多いと、インク吸収性悪化による画像鮮明性の低下、乾燥負荷の増大による生産性の悪化等の問題が生じる。
【００６１】
（光沢化処理）
上記光沢発現層は、上記成分を含む塗工液を塗工して乾燥した後、種々の光沢化処理を施すことが好ましい。
光沢化処理は、ある程度の光沢化であればスーパーカレンダによっても行うこともできるが、高い光沢を得るためにはキャスト加工を行うことが好ましい。
【００６２】
一般にキャスト加工とは、塗工層を、鏡面を有するキャストドラム（鏡面仕上げした金属、プラスチック、ガラス等のドラム）、鏡面仕上げした金属板、プラスチックシートやフィルム、ガラス板等に圧接して乾燥し、鏡面を塗工層上に写し取ることにより、平滑で光沢のある塗工層表面を得ることである。
この中で加熱した鏡面ドラムを利用するキャスト加工により光沢を発現させる方法は、（イ）最表塗工層用塗工液を基材上に塗工して、該塗工液が湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（ウェットキャスト法）、
（ロ）基材上に塗工した最表塗工層を一旦乾燥後、その最表塗工層を再湿潤させて、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（リウェットキャスト法）、
（ハ）基材上の最表塗工層をゲル化してゲル状塗工層とし、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（ゲル化キャスト法）、
（二）加熱された鏡面ドラムに直接最表塗工層用塗工液を塗工し、乾燥させて鏡面ドラム上に該最表塗工層を形成した後、基材上に上記鏡面ドラムを圧接し、上記最表塗工層を転移させて仕上げる方法（プレキャスト法）、
が挙げられる。  
これらのキャスト加工においては、加熱された鏡面ドラムの温度は例えば５０〜１５０℃、好ましくは７０〜１２０℃である。
【００６３】
さらに、キャスト加工として、フィルム転写方式を採用することもできる。
フィルム転写方式とは、
（イ）上記の最表塗工層用塗工液を基材上に塗工して、該塗工液が湿潤状態にある間に平滑なフィルムやシートを重ね、乾燥した後、平滑なフィルムやシートを剥離して仕上げる方法、
（ロ）平滑なフィルムやシート上に最表塗工層用塗工液を塗工して、貼り合せようとする基材面をある程度湿潤状態にした状態で、その基材面に圧接し、乾燥した後平滑なフィルムやシートを剥離して仕上げる方法、
である。          
フィルム転写法に比べ、加熱した鏡面ドラムを用いるキャスト法のほうが、表面平滑性に優れる傾向があり、かつ生産性やコストの点で有利である場合が多い。
【００６４】
キャスト加工は、上記いずれの方法を用いても良いが、本実施の形態の記録体では、上記のインク受容層用塗工液を紙基材上に塗工、乾燥し、このインク受容層上に光沢発現層用塗工液を塗工した後、直ちに加熱された鏡面金属ドラムに圧接、乾燥して仕上げるウェットキャスト法を用いることが好ましい。
このウェットキャスト法では、均一な塗工層が形成されやすく、印字濃度が高く、光沢の優れた光沢発現層が得られ易い。
【００６５】
上記各キャスト加工において、光沢発現層用塗工液を塗工する場合には、各種公知の塗工方法を、例えば、ブレード、ブラシコータ、チャンプレックスコータ、バーコータ、グラビアコータ等の塗工装置のいずれかを使用して塗工する塗工方法を用いることができる。
【００６６】
（光沢度）
光沢発現層の鏡面光沢度（ＪＩＳ−Ｐ８７４１）は２５％以上であることが好ましい。光沢発現層の鏡面光沢度が２５％より低いと、撮影画像を出力した記録画像の品質を銀塩方式の写真の品質に近づけることが難しくなる虞がある。
【００６７】
＜裏面層＞
本発明では、上記の最表層等を設けていない基材のもう一方の面側である裏面に、写真の風合いやインクジェット記録体のカール防止及び搬送性などの改良のために、裏面層を設けてもよい。裏面層には、特に限定するものではないが、顔料とバインダ系（例えば、コロイダルシリカとアクリル系エマルション型バインダ等）、有機エマルジョン系（例えば、シリコン系エマルジョン型バインダ、アクリル系エマルジョン型バインダ等）、親水性・疎水性の接着剤系（例えば、澱粉やポリビニルアルコールの塗膜）、ラミネート（例えば、ポリエチレン等）等からなるものが挙げられる。
【００６８】
さらに、裏面にインクジェット記録体や他の記録体を貼り合わせて両面記録体としたり、裏面に粘着剤層を形成してラベルとしたり、磁気カードやＩＣカードの表面に貼り合わせてカードとしたりなど、公知の手段を施すことができる。
【実施例】
【００６９】
以下に実施例を挙げて、本発明をより具体的に説明するが、本発明は、これら実施例に限定されるものではない。
また、以下に示す実施例および比較例中の「部」および「％」は、特に断らない限り、それぞれ水を除く固形分の「質量部」および「質量％」を示す。
【００７０】
（実施例１）
［インク定着層塗工液Ａ］
カチオン性シリカ微粒子１００部に、接着剤としてＰＶＡ（商品名：ＰＶＡ−１４５、重合度４５００、ケン化度９９％、クラレ社製）１５部を混合し、固形分濃度１２％のインク受容層用塗工液Ａを調製した。
［光沢発現層塗工液ａ］
コロイド状粒子としてコロイダルシリカ（商品名：スノーテックス５０、平均粒子径：２０〜３０ｎｍ、１次粒子、日産化学社製）１００部、接着剤としてアクリル系樹脂（商品名：ＢＬ７４０、ライオン社製）２０部を含有する組成液を混合し、これにパラフィンワックスエマルジョン（商品名：ダイジットＳ−５、互応化学社製、平均粒子径０．０８μｍ）２０部を添加してさらに混合した後、希釈水を添加し、固形分濃度１０％の光沢発現層用塗工液を調製した。
【００７１】
［インクジェット記録体の作製］
作製した紙基材の一方の面側に、インク定着層塗工液Ａを塗工量が２０ｇ／ｍ２になるように塗工した後、直ちに窒素ガス環境下で電子線照射装置（ＥＳＩ社製エレクトロカーテン）により加速電圧１７５ｋＶ、照射線量５０ｋＧｙの電子線を照射した。照射後の塗工面は塗料がゼリー状の固体となっており、ハイドロゲル化していた。引き続き、このハイドロゲル化した塗工液層を乾燥させてインク定着層を形成した。
さらに、このインク定着層上に光沢発現層塗工液ａを塗工した後、直ちに表面温度が９０℃の鏡面ドラムに圧接して乾燥し、剥離させてインクジェット記録体を作製した。このときの光沢発現層の乾燥塗工量は２ｇ／ｍ２であった。
【００７２】
（実施例２）
実施例１と同じ紙基材上に、乾燥塗工量が１．０ｇ／ｍ２となるように３％硼砂水溶液を塗布し、乾燥する前に実施例１と同じインク定着層塗工液Ａを乾燥塗工量が２０ｇ／ｍ２となるようにダイコーターで塗工した。この塗工面は、ＰＶＡが硼砂で架橋し、ゼリー状の半固体となっていた。この半固体化した塗工液層を乾燥させてインク定着層を形成した。
さらに、このインク定着層上に光沢発現層塗工液ａを塗工した後、直ちに表面温度が９０℃の鏡面ドラムに圧接して乾燥し、剥離させてインクジェット記録体を作製した。このときの光沢発現層の乾燥塗工量は２ｇ／ｍ２であった。
【００７３】
（実施例３）
実施例２において、光沢発現層塗工液ａのパラフィン系ワックスエマルジョン２０部を１０部に変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を作製した。
（実施例４）
実施例２において、光沢発現層塗工液ａの接着剤であるアクリル系樹脂２０部をウレタン系樹脂（商品名：Ｆ８５７０Ｄ、第一工業製薬社製）２０部に変更した以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を作製した。
【００７４】
（実施例５）
実施例２において光沢発現層塗工液ａの接着剤であるアクリル系樹脂２０部をポリビニルアルコール（商品名：ＰＶＡ１１７、クラレ社製）２０部に変更した以外は実施例１２と同様にしてインクジェット記録体を作製した。
【００７５】
（実施例６）
実施例２において、光沢発現層塗工液ａのパラフィン系ワックスエマルジョン（商品名：ダイジットＳ−５、互応化学社製、平均粒子径０．０８μｍ）をパラフィンワックスエマルジョン（商品名：ダイジットＥＹ、互応化学社製、平均粒子径０．１８μｍ）に変えた以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を作製した。このときの光沢発現層の乾燥塗工量は２ｇ／ｍ２であった。
【００７６】
（実施例７）
実施例５において、光沢発現層の乾燥塗工量をは１ｇ／ｍ２にした以外は実施例５と同様にしてインクジェット記録体を作製した。
【００７７】
（実施例８）
実施例１と同様の紙基材の一方の面側に、下記インク定着層塗工液Ｂを乾燥塗工量が１０ｇ／ｍ２となるように塗工した。その上に、インク定着層用塗工液Ａを乾燥塗工量が１０ｇ／ｍ２になるように、Ｗｅｔ  ｏｎ  Ｗｅｔ法（インク定着層Ｂが未乾燥のうちにインク定着層用塗工液Ａを塗工）により塗工した。この塗工面は、ＰＶＡが硼砂で架橋し、ゼリー状の半固体となっていた。この半固体化した塗工液層を乾燥してインク定着層ＢおよびＡを形成した。
次に、このインク定着層Ａ上に、下記光沢発現層塗工液ｂを塗工した後、湿潤状態にある間に、表面温度が９０℃の鏡面ドラムに圧接し、乾燥し、剥離させてインクジェット記録体を作製した。なお、光沢発現層の乾燥塗工量は２ｇ／ｍ２であった。
[インク定着層塗工液Ｂ]
顔料としてカオリン（商品名：ＵＲＴＬＡ ＷＨＩＴＥ９０、平均粒子径０．７μｍ、エンゲルハード社製）５０部と酸化チタン（商品名：Ｒ−２１、平均粒子径０．５μｍ、ルチル型、堺化学社製）５０部に、接着剤としてアクリル樹脂ラテックス（商品名：ＪＫ−７０００、明成化学社製）３０部、凝固剤として硼砂１３部を添加し、固形分濃度２０％のインク定着層塗工液Ｂを調製した。
［光沢発現層塗工液ｂ］
コロイド状粒子としてカチオン性コロイダルシリカ（商品名：ＳＪ４００１、平均粒子径：４０ｎｍ、１次粒子、グレース社製）１００部、接着剤としてウレタン系樹脂（商品名：Ｆ８５７０Ｄ、第一工業製薬社製）２０部を含有する組成液を混合し、これにパラフィンワックスエマルジョン（商品名：ダイジットＥＹ、互応化学社製、平均粒子径０．１８μｍ）２０部を添加してさらに混合し、固形分濃度１０％の光沢発現層用塗工液を調製した。
【００７８】
（実施例９）
実施例８において、光沢発現層塗工液ｂのパラフィン系ワックスエマルジョン（商品名：ダイジットＳ−５、互応化学社製、平均粒子径０．０８μｍ）をパラフィンワックスエマルジョン（品名：ダイジットＳ−５、互応化学社製、平均粒子径０．０８μｍ）に変更した以外は実施例８と同様にしてインクジェット記録体を得た。なお、光沢発現層の乾燥塗工量は２ｇ／ｍ２であった。
【００７９】
（実施例１０）
実施例４において、光沢発現層塗工液のコロイド状粒子を、アルミナゾル（商品名：カタロイドＡＳ−３、粒子径１００ｎｍ×１０ｎｍ、触媒化学社製）に変更した以外は、実施例４と同様にしてインクジェット記録体を得た。なお、光沢発現層の乾燥塗工量は２ｇ／ｍ２であった。
【００８０】
（実施例１１）
実施例２において、光沢発現層塗工液ａのパラフィン系ワックスエマルジョン（商品名：ダイジットＳ−５、互応化学社製、平均粒子径０．０８μｍ）をパラフィン系ワックスエマルジョンであるポリエチレンワックス（商品名：ＰＥＭ−１７、サンノプコ社製、平均粒子径０．０３μｍ）に変えた以外は実施例２と同様にして、インクジェット記録体を作製した。このときの光沢発現層の乾燥塗工量は２ｇ／ｍ２であった。
【００８１】
（実施例１２）
実施例２において、光沢発現層ａの希釈水の添加量を調整し、固形分濃度３０％とした以外は、実施例２と同様にしてインクジェット記録体を得た。なお、光沢発現層の乾燥塗工量は８ｇ／ｍ２であった。
【００８２】
（比較例１）
実施例２において、光沢発現層塗工液a中にパラフィンワックスを配合しない以外は、実施例２と同様にしてインクジェット記録体を得た。なお、光沢発現層の乾燥塗工量は２ｇ／ｍ２であった。
（比較例２）
実施例２において、光沢発現層塗工液a中にコロイド状粒子を配合しない以外は、実施例２と同様にしてインクジェット記録体を得た。
【００８３】
（比較例３）
実施例２において、インク定着層塗工液Ａを下記インク定着層塗工液Ｃに変更した以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録体を得た。なお、光沢発現層の乾燥塗工量は２ｇ／ｍ２であった。
[インク定着層塗工液Ｃ]
顔料として湿式シリカ（商品名：ニップジェルＡＹ−６０３、平均粒子径６μｍ、東ソーシリカ社製）の分散液１００部に、接着剤としてポリビニルアルコール（商品名：Ｒ−１１３０、クラレ社製）２０部とインク定着剤としてカチオン樹脂（商品名：ユニセンスＣＰ−１０３、センカ社製）１０部を添加し、固形分濃度２０％のインク受容層用塗工液Ｃを調製した。
【００８４】
（比較例４）
実施例２と同様の紙基材の一方の面側に、下記インク定着層塗工液Ｄを乾燥塗工量が２０ｇ／ｍ２となるように塗工し、次いで下記凝固液がインク定着層塗工液Ｄ中のポリビニルアルコール重量に対し、１０重量％となるよう塗布したのち、得られる塗工層表面が湿潤状態にあるうちに、表面温度が１００℃の鏡面ドラムに圧接し、乾燥し、剥離させてインクジェット記録体を作製した。
[インク定着層Ｄ]
顔料としてアルミナとシリカの複合体（商品名：ＶＰ  ＤＯＰ３３７５、平均粒子径５０ｎｍ、日本アエルジル社製）１００部に、接着剤としてポリビニルアルコール（商品名：ＰＶＡ１１７、クラレ社製）２０部、離型剤としてノニオン性パラフィンワックス（商品名：ダイジットＥＫ、互応化学社製、平均粒子径０．１６μｍ）３部、インク定着剤としてカチオン樹脂（商品名：パピオゲンＰ−１０５、センカ社製）１０部を添加し、固形分濃度１４％のインク受容層用塗工液Ｃを調製した。
[凝固液]
凝固剤として、ホウ砂を水に溶解し、固形分濃度５％の凝固液を調製した。
【００８５】
（比較例５）
比較例４において、インク定着層Ｄのパラフィンワックスの配合量を７０部とした以外は、比較例４と同様にしてインクジェット記録体を得た。
（比較例６）
実施例１２において、パラフィン系ワックスエマルジョン（商品名：ダイジットＳ−５、互応化学社製、平均粒子径０．０８μｍ）をパラフィンワックスエマルジョン（品名：ハイドリンＰ７、中京油脂製、平均粒子径０．８μｍ）に変更した以外は実施例８と同様にしてインクジェット記録体を得た。
【００８６】
＜評価方法＞
インクジェット記録体のインク吸収性、記録画像の鮮明性、プリンタ給紙時の耐傷性、光沢性、及び生産性について、下記に示す方法で評価し、その結果を表１に示した。
なお、記録画像の鮮明性の評価は、記録画像の色濃度を測定することにより行った。
インクジェットプリンタには、ＣＡＮＯＮ社製、商標：ｉＰ−４３００、印字モード：光沢紙、きれいモードを用いた。
【００８７】
「インク吸収性（印字斑）」
インクジェット記録体にグリーン色インクをベタ印字し、ベタ印字画像中に斑があるかどうかを目視で観察し、下記の３段階にて評価した。
印字斑は、先に打ち込まれたインクが、インクジェット記録体の塗工層に完全に吸収されないうちに、次のインクが飛来して表面で重なった場合に生ずる現象であり、インク吸収速度が遅くなると、顕著に現れるものである。
５：印字斑は全く見られない。
４：印字斑は少し見られるが、実用上問題ないレベル。
３：印字斑やや多いが、実用上問題ないレベル。
２：印字斑が多く、実用上問題のあるレベル。
１：印字斑が非常に多く、実用不可。
【００８８】
「記録画像の鮮明性（印字濃度）」
インクジェット記録体に黒色インクでベタ印字し、その色濃度をマクベス反射濃度計（モデル：Ｇｒｅｔａｇ  Ｍａｃｂｅｔｈ  ＲＤ−１９、マクベス社製）で測定した。尚、色濃度を測定する場合のみ、印字モードを光沢紙、きれいモード、マッチングしないに設定した。
【００８９】
「プリンタ給紙時の耐傷性」
インクジェット記録体をプリンタｉＰ４３００下部の給紙トレイに印刷面を下向きにセットし、プリンタ内部で記録体を回転させて印刷面を上向きにしてから印刷する給紙方法（Ｃ型給紙）により、記録体全面に、黒ベタでの印字を行った後、印字部表面の傷を目視で観察した。
５：傷は全く見られない。
４：傷は少し見られるが、実用上問題ないレベル。
３：傷がやや多いが、実用上問題ないレベル。
２：傷が多く、実用上問題のあるレベル。
１：傷が非常に多く、実用に耐えないレベル。
【００９０】
「光沢度」
２０度鏡面光沢度の評価は、記録体表面を、ＪＩＳ−Ｐ８７４１に準拠して、村上色彩技術研究所製デジタル光沢計（ＧＭ−２６Ｄ）を用い、入反射角度２０度で測定した。
【００９１】
「生産性」
インクジェット記録体の最表層を塗工・凝固処理した後、９０℃に加熱した鏡面ドラムに圧着し光沢処理を施し、６秒後に、鏡面ドラムからインクジェット記録体を剥がし、鏡面表面に、インクジェット記録体の塗工層の残留があるかどうかを下記の基準で評価した。
５：ドラム表面に残留は全く無く、離型性に非常に優れ、生産性が極めて高い。
４：ドラム表面に残留はほとんど無く、離型性に優れ、生産性が高い。
３：ドラム表面に残留がややみられるが通常に生産できる。
２：ドラム表面に残留が多く見られ、記録体の塗工層の一部欠落も視認でき、離型性に劣り、生産性が低い。
１：ドラム表面に塗工層が付着し、記録体の塗工層が欠落し、離型性に非常に劣り、生産性が極めて悪い。
【００９２】
【表１】
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【００９３】
表１から明らかなように、本実施例の光沢インクジェット記録体は、光沢性とインク吸収を両立し、プリンタ給紙時の傷が付きにくく、生産性にも優れている。
これに対し、比較例は、いずれかの評価項目で少なくとも実用上問題となるレベルと評価されることが分かった。