(57)【要約】【課題】表示領域での蛍光体塗布不良を抑制して高品質の画像表示を可能とするプラズマディスプレイパネルを提供する。【解決手段】上記の目的を達成するために本発明のプラズマディスプレイパネルは、少なくとも一方の基板に電極層と誘電体層と蛍光体層を形成したプラズマディスプレイパネルであって、画像を表示しない領域にも誘電体層と蛍光体層を形成し、蛍光体層をディスペンサー方式によって略直線的に形成し、かつ蛍光体層の一方に電極層が存在しない領域が存在することを特徴とする。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一方の基板に電極層と誘電体層と蛍光体層を形成したプラズマディスプレイパネルであって、画像を表示しない領域にも前記誘電体層と前記蛍光体層を形成し、前記蛍光体層をディスペンサー方式によって略直線的に形成し、かつ前記蛍光体層の一方に前記電極層が存在しない領域が存在することを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項２】
前記蛍光体層のディスペンサー方式による塗布は一方向から行われ、塗布開始方向には前記電極層の電圧供給端子が存在しないことを特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項３】
前記電極層を形成していない領域は前記蛍光体層の塗布方向に５ｍｍ以上存在することを特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイパネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は表示デバイスとして知られるプラズマディスプレイパネルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、双方向情報端末として大画面、壁掛けテレビへの期待が高まっており、そのための表示デバイスとして、液晶表示パネル、フィールドエミッションディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイなどの数多くのものがある。これらの表示デバイスの中でもプラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰとする）は、自発光型で美しい画像表示ができ、大画面化が容易であるなどの理由から、視認性に優れた薄型表示デバイスとして注目されており、高精細化および大画面化に向けた開発が進められている。
【０００３】
ＰＤＰは表示電極、誘電体層、ＭｇＯによる保護層などの構成物を形成した前面板と、電極、隔壁、蛍光体層などの構成物を形成した背面板とを、内部に微小な放電セルを形成するように対向配置されるとともに、周囲を封着部材により封止されている。そして、その放電セルにネオン（Ｎｅ）およびキセノン（Ｘｅ）などを混合してなる放電ガスを例えば６６５００Ｐａ（約５００Ｔｏｒｒ）程度の圧力で封入している。
【０００４】
ここで背面板の蛍光体形成には輝度を十分に効率よく得る目的から、放電空間底部の他に隔壁側面にも蛍光体を形成すべく、一つの手法としてディスペンサー方式が使用されている。しかしながらディスペンサー方式においては、塗布開始時には塗布途中よりも塗布マージンが狭く、塗布不良（塗布抜け・乗り上げ）を生じやすい。この開始時の塗布不良は発生後しばらく引きずってしまう傾向があり、表示領域の外に塗布安定化のための画像非表示領域を設けていたとしても画像表示域での不良に繋がる可能性がある。
【０００５】
この問題に対し、蛍光体塗布開始位置に横隔壁を設け、初期の塗布速度低下を低減したり、セルの井桁構造における横隔壁（補助隔壁）の上端・下端部を低くして塗布時の柱状切れを抑制する等の方法が開示されている（例えば、特許文献１、２参照）。
【特許文献１】特開２００５−０２５９５１号公報
【特許文献２】特開２００６−２６１１０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、ＰＤＰの更なる高品質化、歩留まり向上を達成するためには、蛍光体塗布プロセスにおける更なる塗布不良の抑制が必要となる。特に、近年の表示画像の高精細度化の要求に対して放電セルの微細化が要求されている。このような高精細化が進むと、塗布マージンも狭くなることから、更に蛍光体塗布プロセスには高い精度が必要となり、塗布不良が生じにくいＰＤＰの実現が要望されている。
【０００７】
本発明はこれらの課題を解決して、塗布不良が少なく、高品質な表示画像のＰＤＰを実現することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するために本発明のＰＤＰは、少なくとも一方の基板に電極層と誘電体層と蛍光体層を形成したＰＤＰであって、画像を表示しない領域にも誘電体層と蛍光体層を形成し、蛍光体層をディスペンサー方式によって略直線的に形成し、かつ蛍光体層の一方に電極層が存在しない領域が存在することを特徴とする。また、蛍光体層のディスペンサー方式による塗布は一方向から行われ、塗布開始方向には電極層の電圧供給端子が存在しないようにしても良い。そして電極層を形成していない領域は蛍光体層の塗布方向に５ｍｍ以上存在するようにしても良い。
【発明の効果】
【０００９】
以上のように本発明によれば、蛍光体塗布時の塗布不良を抑制して、特にハイディフィニションテレビなどの高精細表示においても、高品質な画像表示が可能なＰＤＰを実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施の形態におけるＰＤＰについて、図面を用いて説明する。
【００１１】
（実施の形態）
図１から図４により、本実施の形態におけるＰＤＰの構成および特徴について説明する。まず、図１から図２により本発明のＰＤＰの主要構成について説明する。図１は本発明の実施の形態におけるＰＤＰの概略構成を示す断面斜視図であり、図２は同ＰＤＰの背面板の概略構成を示す部分断面斜視図である。
【００１２】
図１において、ＰＤＰ１０は、前面板２０と背面板３０とから構成され、前面板２０と背面板３０とは放電空間４０を形成するように対向配置されている。前面板２０は、フロート法により形成された硼珪素ナトリウム系ガラスなどの前面ガラス基板２１上に、走査電極２２と維持電極２３とで対をなすストライプ状の複数の表示電極２４が形成されている。また、隣接する表示電極２４の間には、光遮蔽部となるブラックストライプ２５が形成されている。また、表示電極２４とブラックストライプ２５とを覆って誘電体層２６が形成され、さらに誘電体層２６を覆って酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保護層２７が形成されている。
【００１３】
一方、背面板３０は、背面ガラス基板３１上に、前面板２０の表示電極２４と直交する方向にアドレス電極３２が形成され、アドレス電極３２を覆って下地誘電体層３３が設けられている。また、下地誘電体層３３上には、隔壁３４が設けられ、隔壁３４の側面と下地誘電体層３３の表面には蛍光体層３５が設けられている。蛍光体層３５は隣接する隔壁３４によって仕切られた放電空間４０に、それぞれ赤色に発光する赤色蛍光体層３５Ｒ、緑色に発光する緑色蛍光体層３５Ｇ、青色に発光する青色蛍光体層３５Ｂが順に形成されている。
【００１４】
図２は本発明の実施形態における同ＰＤＰの背面板の構成を示す斜視図である。図２に示すように、ＰＤＰの隔壁３４は、表示電極２４と平行な横隔壁３４ｂと横隔壁３４ｂに直交する縦隔壁３４ａとにより井桁状に形成されており、縦隔壁３４ａは横隔壁３４ｂの高さよりも若干高くなるように形成される。本発明ではこの他に面一の井桁形状にも適応できるものである。また本発明のもう一つの背面板実施形態は、図２の横隔壁３４ｂを除いたストライプ状の隔壁を備えたものである。
【００１５】
以上の前面板２０と背面板３０とを、表示電極２４とアドレス電極３２とが直交し内部に微小な放電空間４０を形成するように隔壁３４を挟んで対向配置して、周囲を封着部材により封止する。その後、放電空間４０に、ＮｅおよびＸｅなどを混合した放電ガスを６６５００Ｐａ（５００Ｔｏｒｒ）程度の圧力で封入してＰＤＰを完成させ、表示電極２４に映像信号電圧を選択的に印加することによって放電ガスを放電させ、それによって発生した紫外線が各色の蛍光体層３５を励起して、赤色、緑色、青色の各色を発光させることによりカラー画像を表示する。
【００１６】
次に、本発明の実施の形態におけるＰＤＰ１０の製造方法について説明する。まず、前面ガラス基板２１上に、走査電極２２および維持電極２３とブラックストライプ２５とを形成する。これらは、フォトリソグラフィ法などを用いてパターニングして形成される。走査電極２２および維持電極２３は銀（Ａｇ）材料を含むペーストを所望の温度で焼成して固化している。また、ブラックストライプ２５も同様に、黒色顔料を含むペーストをスクリーン印刷する方法や黒色顔料をガラス基板の全面に形成した後、フォトリソグラフィ法を用いてパターニングし、焼成することにより形成される。
【００１７】
次に、走査電極２２、維持電極２３およびブラックストライプ２５を覆うように前面ガラス基板２１上に誘電体ペーストをダイコート法などにより塗布して誘電体ペースト層（誘電体材料層）を形成する。誘電体ペーストを塗布した後、所定の時間放置することによって塗布された誘電体ペースト表面がレベリングされて平坦な表面になる。その後、誘電体ペースト層を焼成固化することにより、走査電極２２、維持電極２３およびブラックストライプ２５を覆う誘電体層２６が形成される。なお、誘電体ペーストはガラス粉末などの誘電体材料、バインダおよび溶剤を含む塗料である。次に、誘電体層２６上に酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保護層２７を真空蒸着法により形成する。以上の工程により前面ガラス基板２１上に所定の構成物（走査電極２２、維持電極２３、ブラックストライプ２５、誘電体層２６、保護層２７）が形成され、前面板２０が完成する。
【００１８】
一方、背面板３０は次のようにして形成される。まず、背面ガラス基板３１上に、銀（Ａｇ）材料を含むペーストをスクリーン印刷する方法や、金属膜を全面に形成した後、フォトリソグラフィ法を用いてパターニングする方法などによりアドレス電極３２用の構成物となる材料層を形成し、それを所望の温度で焼成することによりアドレス電極３２を形成する。次に、アドレス電極３２が形成された背面ガラス基板３１上にダイコート法などによりアドレス電極３２を覆うように誘電体ペーストを塗布して誘電体ペースト層を形成する。その後、誘電体ペースト層を焼成することにより下地誘電体層３３を形成する。なお、誘電体ペーストはガラス粉末などの誘電体材料とバインダおよび溶剤を含んだ塗料である。
【００１９】
次に、下地誘電体層３３上に隔壁材料を含む隔壁形成用ペーストを塗布して所定の形状にパターニングすることにより、隔壁材料層を形成した後、焼成することにより隔壁３４を形成する。ここで、下地誘電体層３３上に塗布した隔壁用ペーストをパターニングする方法としては、フォトリソグラフィ法やサンドブラスト法を用いることができる。次に、隣接する隔壁３４間の下地誘電体層３３上および隔壁３４の側面に蛍光体材料を含む蛍光体ペーストを塗布し、焼成することにより蛍光体層３５（それぞれ赤色蛍光体層３５Ｒ、緑色蛍光体層３５Ｇ、青色蛍光体層３５Ｂ）が形成される。本発明の実施の形態では蛍光体層３５はディスペンサー方式を用いて塗布している。これについては後述する。以上の工程により、背面ガラス基板３１上に所定の構成部材を有する背面板３０が完成する。
【００２０】
このようにして所定の構成部材を備えた前面板２０と背面板３０とを走査電極２２とアドレス電極３２とが直交するように対向配置して、その周囲をガラスフリットで封着し、放電空間４０にＮｅ、Ｘｅなどを含む放電ガスを封入することによりＰＤＰ１０が完成する。
【００２１】
ここで、蛍光体層３５の形成方法について詳細に述べる。蛍光体層３５の形成方法として、ディスペンサー方式を用いる場合、その塗布性は塗布ノズルの塗出圧、塗布速度、クリアランス（塗布高さ）、オフセット（塗布位置）等の塗布条件を変えることで調整が可能である。しかしＰＤＰの製造においてこれらのマージン（蛍光体層３５を安定して塗布することのできる設定や構造の数値範囲のことであって、以下、塗布マージンとする）を決めるのは主に、放電セルの構造状態（隔壁・底面の表面粗さ、構造高さ、ピッチ）にあるといえる。
【００２２】
近年、高精細化が要求される中で、それに応じてセルピッチ（放電セルの繰り返し周期）を短くする必要がある。そのため塗布マージンの範囲は段階的に短くなる傾向にあり、ディスペンサー方式による蛍光体層３５の塗布プロセスにはより高い精度が必要となってきている。
【００２３】
またディスペンサー方式は、セルピッチに対応して空けられた口径を持つノズルから蛍光体ペーストを押し出して、ノズルを有したヘッドを隔壁３４に沿って移動させながら蛍光体ペーストを塗布し、蛍光体ペーストを略直線的に形成する方式である。このため、蛍光体ペーストを塗出開始する塗布開始時は、塗布途中段階と比較して特に塗布状態が安定し難い。
【００２４】
具体的には、塗布開始時は塗布途中段階と比較して、蛍光体ペーストを押し出すため、塗出圧力を高くしている。このためノズルから出る蛍光体ペーストの柱状流が安定せず、ノズル進行方向に対して左右に乱れることになり塗布状態が安定し難くなる。また、蛍光体ペースト塗出後、一旦塗布状態が安定した場合、それ以降は不安定な状態となる確率はきわめて低くなる。
【００２５】
このような課題に対して、本発明の実施の形態では次のような構成となる。図３は本発明の実施の形態における背面板３０の全体構成を示す概略平面図である。背面板３０中央には、画像を表示する領域５０（以下、画像表示領域５０とする）を有し、その周辺には画像を表示しない領域５１（以下、画像非表示領域５１とする）を有する。そしていずれの領域にも隔壁３４を形成してある。
【００２６】
そして図４には本発明の実施の形態における背面板３０の一部に相当する縦隔壁３４ａの長手方向の端部を平面図で示す。このように本発明の実施の形態では蛍光体ペーストの塗布状態の安定性確保のため、最外に位置する横隔壁３４ｂから３本目まで程度を画像非表示領域５１としている。
【００２７】
なお便宜上、紙面上方に位置する側を画像非表示領域５１ａとし、紙面下方に位置する側を画像非表示領域５１ｂとしているが、これらは画像表示時の上方・下方を示すものではない。そして、蛍光体ペーストの塗布開始位置を画像非表示領域５１ｂ側からとし、ノズルを設けたヘッドは蛍光体ペーストを塗出しながら、紙面下方より上方に向かうものとする。
【００２８】
つまり上述した課題に対して本発明の実施の形態では、ＰＤＰ１０の画像非表示領域５１を、蛍光体ペーストを安定化させるための領域としている。すなわち先に述べたヘッドが画像非表示領域５１を移動している間に、蛍光体ペーストの塗布状態が安定するように画像非表示領域５１にも縦隔壁３４ａを設けている。
【００２９】
ところが、このように画像非表示領域５１で蛍光体塗布性が安定すれば良いが、残念ながら画像非表示領域５１で塗布性が安定化しない場合は、画像非表示領域５１にまで蛍光体が隔壁に乗り上げてしまったり、セル内への蛍光体抜け等の不良を生じてしまう課題も有している。このため、蛍光体ペーストの塗布状態を安定させるための画像非表示領域５１は大きければ大きいほど良いことになる。
【００３０】
一方で、前面板２０と背面板３０を張り合わせるフリット材料等の設計との関係、またはＰＤＰ１０の筐体としての大きさとの関係から、画像非表示領域５１の大きさには制限がある。つまり、画像非表示領域５１をなるべく小さくすることも求められる。したがって、蛍光体塗布に際して、塗布される蛍光体ペーストの状態を早期に安定化させ、画像表示領域５０に達した時に塗布不良が生じないようにする必要がある。
【００３１】
そこで発明者等は、ディスペンサー方式における蛍光体ペーストの塗布不良について様々な検討をした結果、不良発生の一因として下地誘電体層３３の表面粗さが影響していることを見出した。具体的には下地誘電体層３３の表面粗さが大きくなるに伴い、ディスペンサー方式における蛍光体ペーストの塗布マージン量は大きく向上し、より安定して蛍光体ペーストが塗布できることが判明した。
【００３２】
ここで検討した表面粗さはＪＩＳ−２００１に準拠して計測した値を用いた。一方、塗布マージン量としては同一の条件で塗布可能な蛍光体ペーストの厚さを評価値とした。
【００３３】
また別途検討した結果、下地誘電体層３３に対して背面ガラス基板３１に形成するアドレス電極３２の有無によって下地誘電体層３３の粗さが大きく変化することを見出した。このような下地誘電体の表面状態の変化は、ペースト塗布後の焼成時のペーストからの脱泡の挙動や、アドレス電極の熱収縮応力に起因するものと考えられる。
【００３４】
このような検討結果から、本発明の実施の形態においては蛍光体ペースト塗布開始方向の開始位置に相当する画像非表示領域５１において、アドレス電極３２を形成していない。つまり、画像表示をするための電圧供給用端子が、蛍光体ペースト塗布開始方向には存在しない。
【００３５】
これによって、蛍光体ペーストの塗布状態が不安定となる塗布開始時に、表面粗さが高い下地誘電体層３３上に塗布されるため、塗布不良の発生する頻度を抑えることが可能となる。また、アドレス電極３２を形成しない領域が画像非表示領域５１に止まるため、画像表示状態には影響を及ぼさない。
【００３６】
また、画像非表示領域５１から塗布しているため、画像非表示領域５１で蛍光体ペーストが不安定であっても、蛍光体ペースト塗布用のヘッドが画像表示領域５０に到達した時点で塗布状態が安定であれば、画像表示状態には影響を及ぼさない。
【００３７】
つまり本発明の実施の形態の構成によって、蛍光体塗布開始時の塗布マージンを大きく向上させ、画像表示領域５０に達する前に早期に安定した塗布性を得ることができる。
【００３８】
特に、アドレス電極３２を形成していない背面ガラス基板３１上に下地誘電体層３３を形成する領域を、縦隔壁３４ａの長手方向に５〜７ｍｍ程度確保することで、蛍光体ペーストの塗布状態が良好に安定させることが出来た。
【００３９】
次に本発明の実施の形態の構造の製造方法について述べる。本発明は特に縦隔壁３４ａの長手方向の画素を一本のアドレス電極３２によってのみ制御する、いわゆるシングルスキャン駆動方式のＰＤＰ１０において容易に実現できる構造といえる。
【００４０】
アドレス電極３２の外部からの電圧供給用端子を、蛍光体塗布開始位置と反対側端部側とすることで、蛍光体塗布開始位置にアドレス電極３２を除いた構造を実現できる。アドレス電極３２パターンに関してはスクリーン印刷法により形成する際、あるいはフォトリソグラフィ法にてパターニングする際に、スクリーン印刷版あるいは露光マスクの設計により容易に実現することが可能である。
【００４１】
以上のように本発明は、少なくとも一方の基板に電極層と誘電体層と蛍光体層を形成したＰＤＰであって、画像を表示しない領域にも誘電体層と蛍光体層を形成し、蛍光体層をディスペンサー方式によって略直線的に形成し、かつ蛍光体層の一方に電極層が存在しない領域が存在することを特徴とする。また、蛍光体層のディスペンサー方式による塗布は一方向から行われ、塗布開始方向には電極層の電圧供給端子が存在しないようにしても良い。そして電極層を形成していない領域は蛍光体層の塗布方向に５ｍｍ以上存在するようにしても良い。
【００４２】
このような構成によれば、塗布開始位置のセル領域を広く確保する事ができ、塗布開始位置の塗布マージンを拡大することができるため、塗布開始での塗布不良（隔壁頂部蛍光体乗り上げ、蛍光体抜け）が画像表示領域にまで広がる事を抑制することができ、高品質な画像表示を実現することができる。さらにフォトリソグラフィ法を用いて隔壁を形成する際などに生じる、画像非表示領域での隔壁端部の反り上がりによる隔壁欠損、異物混入による隔壁形成不良を抑制する効果が期待できる。
【００４３】
そして、高精細化によって隔壁構造が微細化されても、蛍光体塗布不良による画像表示不具合を低減させ、生産歩留まりを向上させることができる。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
本発明のＰＤＰによれば、表示領域での蛍光体塗布不良を抑制して高品質の画像表示を実源するＰＤＰを提供することができ、大画面、高精細表示の画像表示装置などに有用である。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明の実施の形態におけるプラズマディスプレイパネルの全体概略構成を示す斜視図
【図２】同パネルの画像表示部の背面板の概略構成を示す斜視図
【図３】同パネルの背面板の構成を示す平面図
【図４】同パネルの背面板の一部の構成を示す平面図
【符号の説明】
【００４６】
１０  プラズマディスプレイパネル
２０  前面板
２１  前面ガラス基板
２２  走査電極
２３  維持電極
２４  表示電極
２５  ブラックストライプ
２６  誘電体層
２７  保護層
３０  背面板
３１  背面ガラス基板
３２  アドレス電極
３３  下地誘電体層
３４  隔壁
３４ａ  縦隔壁
３４ｂ  横隔壁
３５  蛍光体層
３５Ｒ  赤色蛍光体層
３５Ｇ  緑色蛍光体層
３５Ｂ  青色蛍光体層
５０  画像表示領域
５１  画像非表示領域
【図１】
2009266529.tif 000003
【図２】
2009266529.tif 000004
【図３】
2009266529.tif 000005
【図４】
2009266529.tif 000006