(57)【要約】【課題】多数の微細な貫通孔を効率良く形成することができ、組み込み精度や加工精度を向上することができる多孔加工用パンチおよび金属板の製造方法を提供する。【解決手段】一つのパンチ本体４９ａに切刃部４９ｃを多数櫛歯状に配列したパンチ４９とし、パンチホルダ４８に一つのパンチ４９を組み込むことで、多数（３つ以上）の貫通孔５２を一度に形成する。これにより、加工効率を向上し、組み込み誤差の発生を抑えて組み込み精度を向上し、加工精度を向上する。  また、多孔加工用パンチで、微細な貫通孔を効率よくプレス加工してフィルタとして利用する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被加工板材に対し貫通孔をプレス加工する多孔加工用パンチであって、
パンチを、一つのパンチ本体に切刃部を複数平行に配設して構成したことを特徴とする多孔加工用パンチ。
【請求項２】
前記切刃部は、前記パンチ本体に櫛歯状に配列してあることを特徴とする請求項１に記載の多孔加工用パンチ。
【請求項３】
前記切刃部は、横断面形状が多角形であることを特徴とする請求項２に記載の多孔加工用パンチ。
【請求項４】
前記切刃部は、円形の直径または多角形が内接する円の直径が十数μｍ〜数十μｍの範囲であることを特徴とする請求項３に記載の多孔加工用パンチ。
【請求項５】
被加工板材に対しパンチを用いて多数の貫通孔を形成する金属板の製造方法であって、
前記被加工板材を弾性材からなる基台に載せた状態で、当該被加工板材に一つのパンチ本体に複数本の切刃部が平行に配設されたパンチで打ち抜いて前記貫通孔を形成することを特徴とする金属板の製造方法。
【請求項６】
前記貫通孔を形成した被加工板材を、所定の大きさと形状に切断することにより、流体を濾過する板状のフィルタを製造することを特徴とする請求項５に記載の金属板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、多孔加工用パンチおよび金属板の製造方法に関し、特に、金属板に微細な貫通孔を多数形成してフィルタの製造に適した多孔加工用パンチおよび金属板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属板に多数の微細孔を開設したフィルタ、例えば、圧力室内の液体に圧力変動を生じさせることでノズル開口から液滴として吐出させる液体噴射ヘッドの流路内の液体を濾過するフィルタは、薄手の金属板（例えば、ステンレス板）に微細径の貫通孔を多数形成して構成されている。金属板に貫通孔を開設する方法としては、エッチングによる方法と、金型を用いたプレス加工（塑性加工）方法などがある。
【０００３】
上記プレス加工の場合、一般的には、開設予定の一つの貫通孔に対応する位置に一つのパンチ穴が設けられたダイ（雌型）上に被加工板材として金属板を載置し、その載置状態で金属板の表面から一つのパンチ（雄型）をダイのパンチ穴に向けて押し込むことで貫通孔を一つ開設することを繰り返していた（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】特開平０５−１６９１４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このような従来のプレス加工方法でμｍオーダーの微細な貫通孔を多数形成する場合においては、一つの貫通孔加工用の径が細いパンチをパンチホルダに複数本取り付けておき、一回のプレス工程で複数の貫通孔を加工することが行われるが、パンチホルダへのパンチの組み込み作業が多く、生産性が悪いという問題がある。また、複数のパンチをパンチホルダに組み込むため、１つずつのパンチの組み込み誤差が累積され、加工精度の低下を招くという問題がある。さらに、パンチの組み込み精度の低下にともないダイとの間のクリアランスの確保が難しく、パンチがダイに接触してパンチの破損等が生じる虞があった。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、多数の微細な貫通孔を効率良く形成することができ、組み込み精度や加工精度を向上することができる多孔加工用パンチおよび金属板の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため、本発明の多孔加工用パンチは、被加工板材に対し貫通孔をプレス加工する多孔加工用パンチであって、パンチを、一つのパンチ本体に切刃部を複数平行に配設してあることを特徴とする。
【０００８】
上記構成によれば、一つのパンチ本体に切刃部を複数本並行に配設したパンチとすることで、パンチホルダに一つのパンチを組み込むことで、多数（３つ以上）の貫通孔を一度に形成することができる。これにより、効率良く加工できるとともに、組み込み誤差の発生を抑えて組み込み精度を向上でき、加工精度を向上することができる。
また、パンチ本体に切刃部を櫛歯状に配列することで、櫛歯状の配列ごとの切刃部で貫通孔を加工でき、一層効率良く加工できる。
【０００９】
また、本発明の多孔加工用パンチは、前記切刃部は、横断面形状が多角形であることを特徴とする。
【００１０】
上記構成によれば、切刃部の横断面形状を多角形としたことで、多角形の各平面ごとに切刃部の研磨を行うことができ、特に四角形等パンチ本体の配列方向に平行な平面を設けることにすれば、多数の切刃部の平行な平面を一度に研磨することができる。この切刃部を、円形の直径または多角形が内接する円の直径が十数μｍ〜数十μｍの範囲とすることで、微細な貫通孔を効率よくプレス加工することができ、フィルタとして利用することができる。
【００１１】
また、本発明の金属板の製造方法は、被加工板材に対しパンチを用いて多数の貫通孔を形成する金属板の製造方法であって、前記被加工板材を弾性材からなる基台に載せた状態で、当該被加工板材に一つのパンチ本体に複数本の切刃部が平行に配設されたパンチで打ち抜いて前記貫通孔を一度に多数形成することを特徴とする。
【００１２】
上記構成によれば、被加工板材を弾性材からなる基台に載せた状態でパンチ本体に多数の切刃部が配設されたパンチで打ち抜いて多数の貫通孔を一度に形成するので、雌型（ダイ）を用いることなくプレス加工することができる。このため、ダイとの接触の虞が全くなく、パンチの耐久性を確保しつつ微細な貫通孔を効率良く形成することができる。また、従来の雌型に替えて弾性材からなる基台（弾性マット）を用いるため、金型をはじめとする加工装置を簡略化することができ、加工コストを削減することが可能となる。
【００１３】
また、本発明の金属板の製造方法は、前記貫通孔を形成した被加工板材を、所定の大きさと形状に切断することにより、流体を濾過する板状のフィルタを製造することを特徴とする。
上記構成によれば、被加工板材に多数の微細な貫通孔を開口した板状のフィルタを簡単にプレス加工することができる。 
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明を実施するための最良の形態を、添付図面を参照して説明する。なお、以下に述べる実施の形態では、本発明の好適な具体例として種々の限定がされているが、本発明の範囲は、以下の説明において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの態様に限られるものではない。また、以下の説明では、本発明における被加工板材として、インクジェット式記録装置（以下、単にプリンタという）に搭載されるインクジェット式記録ヘッド（液体噴射ヘッドの一種。以下、単に記録ヘッドという）に用いられるフィルタを例示する。
【００１５】
まず、記録ヘッドの構成について説明する。
図１は、本実施形態における記録ヘッド１の構成を説明する要部断面図である。例示した記録ヘッド１は、インク導入針２、フィルタ３、及び、導入針ユニット４等からなるフィルタアセンブリ５と、振動子ユニット７、ヘッドケース８、及び、流路ユニット９等からなるヘッドユニット１０とを備えて概略構成されている。この記録ヘッド１の内部には、液体供給源からノズル開口に至るまでの一連のインク流路（液体流路の一種）が形成されている。
【００１６】
インク導入針２（液体導入針）は、例えばエポキシ樹脂等の合成樹脂で成型された中空針状の部材であり、その内部空間は、インクカートリッジやサブタンク（自己封止弁）等の液体貯留部材（液体貯留源）内のインク（液体または流体の一種）が導入される針流路１２となっている。このインク導入針２の尖端部分には、上記針流路１２と連通する導入孔１３が開設されており、インク導入針２が液体貯留部材の内部に挿入されると、この導入孔１３を通じて液体貯留部材内のインクが針流路１２内に導入されるようになっている。また、このインク導入針２の根本部分は、上流側（先端側）から下流側（導入針ユニット４側）に向けて拡径した拡径部１４となっている。この拡径部１４は、インク流路内で発生した気泡（流体の一種）を一時的に捕捉する機能を有している。そして、この拡径部１４の下流側開口の近傍、即ち、インク導入針２の下流側開口の近傍には、針流路１２に導入されたインクを濾過するための多数の微細な貫通孔が形成されたフィルタ３を配設している。このフィルタ３の詳細については後述する。
【００１７】
導入針ユニット４は、インク導入針２と同様にエポキシ系樹脂等の合成樹脂によって成型されており、その内部には、インク導入針２毎に対応したインク供給路１７が形成されている。そして、フィルタ３をインク供給路１７の入口開口１７'の周縁部に固定した状態でインク導入針２を導入針ユニット４に取り付けている。即ち、このインク供給路１７は、針流路１２と液密状態で連通している。また、インク供給路１７の下流端は、流路ジョイント部材１８（パッキン）を介してヘッドケース８の内部に形成されたケース流路１９と液密状態で連通している。これにより、インク導入針２の導入孔１３から導入されたインクは、フィルタ３で濾過された後、インク供給路１７を通じてヘッドユニット１０側に供給される。
【００１８】
ヘッドケース８は、振動子ユニット７を収容するためのケーシングである。このため、このヘッドケース８には、振動子ユニット７を収容可能な収容空部２２が形成されている。そして、振動子ユニット７は、この収容空部２２内に挿入され、接着等によって収容空部２２の内壁に固定されている。このヘッドケース８の一方の面は、導入針ユニット４に接合され、ケース流路１９が導入針ユニット４のインク供給路１７と液密状態で連通する。また、ヘッドケース８の他方の面には、流路ユニット９が接着剤等により固定される。この流路ユニット９は、振動板２３、流路形成基板２４、及びノズルプレート２５を積層した状態で接着剤等で接合して一体化することにより作製されている。
【００１９】
上記の振動子ユニット７は、圧力発生源としての圧電振動子３０と、この圧電振動子３０が接合される固定板３１と、圧電振動子３０に駆動信号を供給するための回路基板３２と、この回路基板３２と圧電振動子３０を電気的に接続するフレキシブルケーブル３３等から構成される。本実施形態の圧電振動子３０は、櫛歯状に列設された複数の圧電振動子３０を備える。各圧電振動子３０は、固定端部が固定板３１上に接合され、自由端部が固定板３１の先端面よりも外側に突出している。即ち、各圧電振動子３０は、所謂片持ち梁の状態で固定板３１上に取り付けられている。また、各圧電振動子３０を支持する固定板３１は、例えば厚さ１ｍｍ程度のステンレス鋼によって構成されている。なお、圧力発生源としては、上記圧電振動子以外にも、静電アクチュエータ、磁歪素子、発熱素子等を用いることができる。
【００２０】
流路ユニット９の底部に配置されるノズルプレート２５は、ドット形成密度に対応したピッチ（例えば１８０ｄｐｉ）で複数のノズル開口３５を列状に開設した金属製の薄い板材である。本実施形態のノズルプレート２５は、ステンレス鋼製の板材によって作製され、ノズル開口３５の列（ノズル列）が、記録ヘッド１の走査方向に複数並べて設けられている。そして、１つのノズル列は、例えば、１８０個のノズル開口３５によって構成される。
【００２１】
ノズルプレート２５と振動板２３との間に配置される流路形成基板２４は、インク流路となる流路基部、具体的には、共通液体室の一種である共通インク室３７、インク供給口３８、及び、圧力室３９となる空部が区画形成された板状の部材である。本実施形態において、流路形成基板２４は、結晶性を有する基材であるシリコンウェハーを異方性エッチング処理することによって作製されている。
【００２２】
流路形成基板２４とヘッドケース８との間に配置される振動板２３は、ステンレス鋼等の金属製の支持板上に弾性フィルムをラミネート加工した二重構造の複合板材である。この振動板２３の圧力室３９に対応する部分には、エッチングなどによって支持板を環状に除去することで、圧電振動子３０の自由端部の先端面を接合するための島部４１が形成されており、この部分はダイヤフラム部として機能する。即ち、この振動板２３は、圧電振動子３０の作動に応じて島部４１の周囲の弾性フィルムが弾性変形するように構成されている。また、振動板２３は、流路形成基板２４の共通インク室３７の開口面を封止してコンプライアンス部４２としても機能する。このコンプライアンス部４２に相当する部分についてはダイヤフラム部と同様にエッチングなどにより支持板を除去して弾性フィルムだけにしている。
【００２３】
そして、この記録ヘッド１において、上記回路基板３２からフレキシブルケーブル３３を通じて圧電振動子３０に駆動信号が供給されると、この圧電振動子３０が素子長手方向に伸縮し、これに伴い島部４１が圧力室３９に近接する方向或いは離隔する方向に移動する。これにより、圧力室３９の容積が変化し、圧力室３９内のインクに圧力変動が生じる。この圧力変動によってノズル開口３５からインク滴が吐出（噴射）される。
【００２４】
ここで、上記の流体を通過させる貫通孔が多数開口されたフィルタ３について説明する。図２は、フィルタ３の正面図およびその部分拡大図である。
フィルタ３は、金属からなる円形の板材（例えばステンレス板）に、インクや気泡が通過可能な十数μｍ〜数十μｍ程度の微細な貫通孔５２を多数開設して構成されている。この微細な貫通孔５２は、円形とする場合に限らず、多角形であっても良く、この場合には、円の直径または多角形が内接する円の直径が上記のインクや気泡が通過可能な十数μｍ〜数十μｍ程度とされる。本実施形態のフィルタ３（フィルタ３となる基材プレート３´）の板厚および貫通孔５２の内径は、共に１５μｍとなっている。なお、基材プレート３´の板厚は、貫通孔５２の内径の寸法範囲と同範囲内の値であることが望ましい。このような微細な貫通孔５２を従来のプレス加工方法で金属板に開設する場合、一つの貫通孔に対応して一本のパンチをパンチホルダに複数本セットした雄型（パンチ）を用いていため、組み込み作業が多くなり、加工効率が低く、組み込み誤差が累積されて加工精度が低下する不具合があった。
【００２５】
このため、本実施形態では、本発明に係る多孔加工用パンチ４９を用いてプレス加工することによって上記フィルタ３を作製することで、上述の不具合を解消している。
【００２６】
図３は、フィルタ３となる基材プレート３´（本発明における被加工板材に相当）に貫通孔５２を開設するためのプレス機構４４の構成を説明する要部断面図、図４は、多孔加工用パンチ４９の概略斜視図である。例示したプレス機構４４は、台座（定盤）４５、弾性マット４６（本発明における基台に相当）、ストリッパプレート４７、パンチホルダ４８、及び、多孔加工用パンチ４９等を備えて構成されている。ストリッパプレート４７は、コイルスプリングなどの付勢部材を巻装したストリッパボルト（図示せず）によって下方、即ち、台座４５側に付勢された状態でパンチホルダ４８に対して相対的に近接・離隔可能に取付けられている。
【００２７】
多孔加工用パンチ４９は、パンチホルダ４８に取り付けるパンチ本体４９ａを備え、直方体状に形成され、その長手方向に沿って多数のパンチの胴部４９ｂが配列されて各パンチの胴部４９ｂの先端部に切刃部４９ｃが形成されて構成されている。本実施形態では、図４に示すように、パンチの胴部４９ｂおよび切刃部４９ｃが、横断面形状が四角形に形成され、９本が櫛歯状に一列に配列されてパンチ本体４９ａに一体に形成してある。これにより、パンチホルダ４８に一つの多孔加工用パンチ４９のパンチ本体４９ａを取り付けることで、多数本（３本以上）の切刃部４９ｃをセットすることができ、パンチをコンパクトにでき、パンチの組み込みを短時間に効率良く行うことができる。また、多孔加工用パンチ４９のパンチの胴部４９ｂおよび切刃部４９ｃの横断面形状を四角形として櫛歯状に一列に配列することで、切刃部４９ｃ自体の製作が容易となる。さらに、各切刃部４９ａの配列方向の両側がそれぞれ一平面上に位置することで、切刃部４９ｃを研磨する場合に各平面を一度に研磨することができ、切れ味を保つことも容易となる。なお、切刃部は一列に配置する場合に限らず、複数列に配置することもできる。また、切刃部の本数は複数本であれば、その本数は適宜定めれば良いものであり、数十本並べて効率良く穿孔できるように構成してもよい。
【００２８】
プレス機構４４のストリッパプレート４７には、多孔加工用パンチ４９の胴部４９ｂの外径（四角形の外接円の直径）よりも若干大きい内径（直径）に設定された断面円形のガイド孔５０が開設されている。このストリッパプレート４７のガイド孔５０にパンチ４９の胴部４９ｂを挿通し、パンチ４９の先端部の切刃部４９ｃを下方に向けた状態で、一つのパンチ４９がパンチホルダ４８に取付けられている。このパンチホルダ４８は、プレス機のラム（図示せず）に装着されて台座４５に対して上下動可能に構成されている。
【００２９】
台座４５の上面には、フィルタ３となる基材プレート３´（本発明における被加工板材に相当）を支持するための弾性マット４６が配置される。この弾性マット４６は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やエラストマーなどの弾性を有する素材により作製された板材であり、基材プレート３´の厚さの２０倍前後の厚さに設定されている。そして、基材プレート３´に貫通孔５２を形成する際には、弾性マット４６上に基材プレート３´を載置した状態で加工を行う。即ち、本発明の金属板の製造方法は、所謂ダイレス加工を採用している。
【００３０】
貫通孔形成工程では、基材プレート３´を弾性マット４６に載置して基材プレート３´の裏面（第１の面）を弾性マット４６に当接させ、これらを台座４５上にセットする。なお、図示しないが、基材プレート３´の外周縁には矯正枠が取り付けられ、加工中の基材プレート３´が反ることなくその全面が弾性マット４６に当接する。このようにすると、矯正枠によって基材プレート３´の面方向にテンションが与えられる。そして、この状態でパンチホルダ４８を弾性マット４６側に向けて下降させる。すると、先ずストリッパプレート４７の下面が、基材プレート３´の表面（第２の面）に当接する。その後、コイルスプリングの付勢力に抗しながらパンチホルダ４８をさらに下方に押し下げると、ストリッパプレート４７のガイド孔５０に案内されつつ、多孔加工用パンチ４９の各切刃部４９ｃが基材プレート３´の表面側から裏面側に向けて押し込まれる。この際、多孔加工用パンチ４９は、基材プレート３´の素材の一部を流動させながら内部に進入し、この多孔加工用パンチ４９からの押圧力を受けた基材プレート３´の一部が、弾性マット４６の弾性力に抗しつつ基材プレート３´の裏面側に押し出されて膨隆部となる。
【００３１】
そして、多孔加工用パンチ４９を、図５に示すように、さらに弾性マット４６側に押し込むと、基材プレート３´に一度に切刃部４９ｃの本数に応じた数の貫通孔５２を打ち抜くことができる。すなわち、図４に示す多孔加工用パンチ４９であれば、９個の貫通孔５２を一度に打ち抜くことができる。
この打ち抜きの際、基材プレート３´における貫通孔５２となる部分とその周縁部とが、弾性マット４６の厚さ方向の奥側へ押し込まれて変形することによって、貫通孔５２の開口周縁部５３が、開口縁に向かうほど基材プレート３´の表面から裏面側（打ち抜き方向）に彎曲して漏斗状に落ち込む状態に形成される。この開口周縁部５３がなだらかに落ち込んだ部分は陥没部となる。この陥没部の裏面側は、なだらかな丘陵状（クレーター状）に隆起した状態に形成される。即ち、弾性マット４６と多孔加工用パンチ４９の切刃部４９ｃとの間には、従来のパンチとダイの間のクリアランスが無く、且つ、弾性マット４６の弾性に抗しながら多孔加工用パンチ４９によって弾性マット４６に押し込まれることにより開口周縁部５３が変形するため、従来のバリのように基材プレートに対して急峻に折れ曲がった部分が生じない。
【００３２】
続いて、多孔加工用パンチ４９によって基材プレート３´を打ち抜いた後、弾性マット４６の弾性力に抗しながら多孔加工用パンチ４９を弾性マット４６の厚さ方向の奥側へさらに押し込む。このときの基材プレート表面から下死点までの距離、即ち、弾性マット内への多孔加工用パンチ４９の押し込み量は、基材プレート３´の厚さの２倍以上であることが望ましい。これにより、多孔加工用パンチ４９で打ち抜く際の抜きカス５４が基材プレート３´から完全に離脱して弾性マット４６内に押し込まれる。
【００３３】
その後、パンチホルダ４８を上昇させる。すると、下方に付勢されたストリッパプレート４７が基材プレート３´に圧接したまま、多孔加工用パンチ４９が基材プレート３´から引き抜かれる。その後、パンチホルダ４８が上死点に向けて上昇するにつれて、ストリッパプレート４７が基材プレート３´から離れる。そして、弾性マット４６の表面に押圧形成される凹部内に抜きカス５４が残留保持される。これにより、抜きカス５４を収集する工程を別途設ける必要が無くなり簡便である。
【００３４】
このようにして、図５に示すように、基材プレート３´と弾性マット４６とを重合状態で順次送りながら基材プレート３´に多孔加工用パンチ４９で一度に多数の貫通孔５２を一列ずつ所定の間隔で複数列順次開設していき、最終的には所定の形状（例えば円形）及び大きさに打ち抜かれた完成品が上記記録ヘッド１に用いられるフィルタ３となる。本実施形態においては、フィルタ３における貫通孔５２同士の距離（穴間ピッチ）を貫通孔５２の内径の２倍以上に設定している。これにより、同図に示すように、隣り合う貫通孔５２同士の間には、窪みのないフラットな領域Ｆが十分に確保される。このため、隣り合う貫通孔５２同士において、後に形成する貫通孔５２の加工時の基材プレート３´の素材の流動が、先に形成された貫通孔５２に対して影響を及ぼすこと（例えば、先に形成された貫通孔５２の変形等）を最小限に抑えることができる。
【００３５】
以上の多孔加工用パンチ４９による（貫通孔を有する）金属板の製造方法によれば、基材プレート３´の裏面（第１の面）を弾性マット４６に当接させた状態で表面（第２の面）から多孔加工用パンチ４９で打ち抜いて多数の貫通孔５２を形成するので、従来のプレス加工における雌型（ダイ）を用いる必要がない。このため、多孔加工用パンチ４９の耐久性を確保しつつ微細な貫通孔５２を一度に多数形成することができる。また、従来の雌型に替えて弾性マット４６を用いるので、金型等の加工装置を簡素化することができ、これによりコストを削減することが可能となる。
【００３６】
また、基材プレート３´に開設された貫通孔５２の開口周縁部５３を変形させて、開口縁に向かうほど打ち抜き方向に彎曲して漏斗状に落ち込む陥没部を形成することで、陥没部の裏面側がなだらかなクレーター状（丘陵状）に隆起した形状となり、従来のバリ（基材プレートに対して急に折れ曲がった状態で突出した部分）のような離脱が生じ難い。その結果、バリによる不具合を低減することが可能となり、フィルタ３を備える記録ヘッド１の場合、バリがインク流路内のインクに混入して流路を塞いだり、ノズル開口３５からインクと一緒にバリが吐出されて記録紙等に付着したりする等の不具合を防止することができる。
【００３７】
なお、以上では、本発明に係る金属板の製造方法で液体噴射ヘッドの一種である記録ヘッド１に用いられるフィルタ３の加工を例に挙げて説明したが、他の用途に用いられる多孔加工にも適用することができ、薄手の金属板材などにμｍオーダーの微細な貫通孔を形成する場合に好適である。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】記録ヘッドの構成を説明する要部断面図である。
【図２】記録ヘッドのフィルタの正面図および拡大断面図である。
【図３】プレス機構の構成を説明する要部断面図である。
【図４】多孔加工用パンチの概略斜視図である。
【図５】基材プレートに複数の貫通孔を形成する工程を説明する断面図である。
【符号の説明】
【００３９】
１…記録ヘッド，２…インク導入針，３…フィルタ，３'…基材プレート，４４…プレス機構，４５…台座，４６…弾性マット，４７…ストリッパプレート，４８…パンチホルダ，４９…多孔加工用パンチ，４９ａ…パンチ本体，４９ｂ…胴部，４９ｃ…切刃部，５０…ガイド孔，５２…貫通孔，５３…開口周縁部，５４…抜きカス
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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