(57)【要約】      （修正有）【課題】ノイズを低減させることが出来るとともに生産効率の向上を図ることが出来るＰＤＰを提供する。【解決手段】前面ガラス基板１と背面ガラス基板３の間の周縁部に形成されて両基板を互いに封着する封着層１７と、この封着層１７に内在されたハイグレード・ビーズＧＢ１を備えたＰＤＰの封着層１７におけるハイグレード・ビーズＧＢ１の含有率が、０．００１〜０．０１重量パーセントに設定されている。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
放電空間を挟んで対向する一対の基板と、この一対の基板の間の周縁部に形成されてこの基板を互いに封着する封着層と、この封着層に内在された粒状物を備えているプラズマディスプレイパネルであって、
前記封着層における粒状物の含有率が０．００１〜０．０１重量パーセントに設定されていることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項２】
前記粒状物の粒径分布が平均粒径に対して±１２．５μｍ以内に設定されている請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項３】
前記粒状物の平均粒径と一対の基板の間の間隔とのが±５μｍ以内に設定されている請求項２に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項４】
前記封着層が低融点ガラスペーストの焼成体であり、この封着層を形成する低融点ガラスペーストよりも融点が高いガラス材によって粒状物が形成されている請求項1に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項５】
前記粒状物が球形状または円柱形状を有するガラスビーズである請求項1に記載のプラズマディスプレイパネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、プラズマディスプレイパネルの構成に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、面放電方式交流型プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰという）は、図１および２に示されるように、前面ガラス基板１の内面側に複数の行電極対（Ｘ，Ｙ）とこの行電極対（Ｘ，Ｙ）を被覆する誘電体層２が形成され、背面ガラス基板３の内面側に複数の列電極Ｄとこの列電極Ｄを被覆する列電極保護層４，放電空間Ｓを放電セルＣ毎に区画する隔壁５，各放電セルＣ毎に色分けされた赤，緑，青の蛍光体層６が形成されていて、この前面ガラス基板１と背面ガラス基板３が放電空間Ｓを挟んで互いに平行に対向されている。
【０００３】
そして、この前面ガラス基板１と背面ガラス基板３は、この二枚のガラス基板の間の周縁部に放電空間Ｓを囲むように形成された枠状の封着層７によって封着されているとともに、この封着層７によって放電空間Ｓが密閉されている。
【０００４】
封着層７を形成する封着材には、一般に低融点ガラスフリットが使用されている。
そして、製造工程において、この低融点ガラスフリットが前面ガラス基板１または背面ガラス基板３の内面の周縁部に塗布されて枠状のガラスフリット層が形成され、この状態で前面ガラス基板１と背面ガラス基板３が重ね合わされた後、加熱されて、ガラスフリット層が重ね合わされた他方のガラス基板側に融着することにより、封着層７が形成されるとともに、前面ガラス基板１と背面ガラス基板３の封着が行われる。
【０００５】
このＰＤＰの前面ガラス基板１と背面ガラス基板３の間の間隔（放電空間Ｓの幅）は、背面ガラス基板３側の隔壁５の頂部が前面ガラス基板１側の誘電体層２の内面側に当接されることによって規定される。
【０００６】
しかしながら、図２から分かるように、封着層７は隔壁５よりも外側の位置に位置されているため、製造工程において、封着層７を形成するガラスフリット層が加熱によって溶融状態にある時には、隔壁５の外側において重ね合わされている前面ガラス基板１と背面ガラス基板３の周縁部分の間を支持しているものが無い。
【０００７】
このため、溶融状態のガラスフリット層が押し潰されて、形成後の封着層７の高さが前面ガラス基板１と背面ガラス基板３の間の規定の間隔よりも低くなってしまう場合があり、この場合には、封着層７による封着の終了後に前面ガラス基板１や背面ガラス基板３に、その中央部分が膨らむような湾曲が生じてしまう虞がある。
【０００８】
前面ガラス基板１や背面ガラス基板３に上記のような湾曲が生じると、パネルの中央部分において、前面ガラス基板１と背面ガラス基板３のそれぞれの内面側に形成されて本来は互いに密着していなければならない構造物の間に隙間が形成されて、所謂、密着不良が生じてしまう。
【０００９】
一般に、ＰＤＰは、行電極Ｘ，Ｙと列電極Ｄによって放電空間Ｓ内で各種放電を発生させることによりパネル面にマトリクス表示による画像を形成するが、このとき、行電極Ｘ，Ｙと列電極Ｄへの高周波駆動電圧の印加に伴って、前面ガラス基板１と背面ガラス基板３間で静電吸引が周期的に行われる。
【００１０】
このため、パネル中央部の表示領域内に、前面ガラス基板１側と背面ガラス基板３側の構造物の間に上記のような密着不良が生じていると、ＰＤＰの駆動時に、この密着不良部分が局部的に振動することにより可聴周波数の微弱な異音（ノイズ）が発生して、視聴者に不快感を与える虞がある。
【００１１】
このため、本件発明の出願人は、先に、ＰＤＰの製造工程における封着層の形成時に前面ガラス基板１や背面ガラス基板３に湾曲が生じるのを防止するために、図３に示されるように、封着層７Ａ内に球形のガラスビーズＧＢを内在させたＰＤＰを提案している（例えば、特許文献１参照）。
【００１２】
この従来のＰＤＰは、ガラスビーズＧＢが封着層７Ａを形成する低融点ガラスフリットよりも融点が高いガラス材によって球状に成形されていて、封着層７Ａに内在されることにより前面ガラス基板１の内面側と背面ガラス基板３の内面側に当接して、パネルの周縁部にけるガラス基板間の間隔を規定の大きさに維持するようになっている。
【００１３】
しかしながら、上記のように封着層７Ａ内にガラスビーズＧＢを内在させることによって前面ガラス基板１と背面ガラス基板３の周縁部の間隔を一定に維持しようとした場合に、封着層７Ａに内在させるガラスビーズＧＢの量を多くすると、ガラスフリット材をガラス基板上に塗布して封着層７Ａを形成する際に、混入されているガラスビーズＧＢによってペースト状のガラスフリット材の粘度が増大するために、ガラスフリット材を均一に塗布するのが難しくなって製造工程の効率低下を招いたり、均一な高さと幅の封着層７Ａを形成することが出来なくて製品不良が生じたりするといった問題が発生してくる。
【００１４】
【特許文献１】特開２００１−２３６８９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
この発明は、上記のような従来のＰＤＰが有している問題点を解決することをその技術的課題の一つとしている。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
この発明によるＰＤＰは、上記課題を解決するために、放電空間を挟んで対向する一対の基板と、この一対の基板の間の周縁部に形成されてこの基板を互いに封着する封着層と、この封着層に内在された粒状物を備えているプラズマディスプレイパネルであって、前記封着層における粒状物の含有率が０．００１〜０．０１重量パーセントに設定されていることを特徴としている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
この発明によるＰＤＰは、放電空間を挟んで対向する前面基板および背面基板と、この前面基板と背面基板の間の周縁部に形成されてこの前面基板と背面基板を互いに封着する封着層と、この封着層に内在された粒状物を備えており、封着層における粒状物の含有率が０．００１〜０．０１重量パーセントに設定されているＰＤＰをその最良の実施形態としている。
【００１８】
この実施形態におけるＰＤＰによれば、ＰＤＰの周縁部において、前面基板と背面基板の間を封着する封着層内に粒状物が内在されていることによって、封着材のみによって封着層が形成される場合に比べて、前面基板と背面基板の間隔をその全周に亘って均一にすることが出来る。
【００１９】
そして、封着層における粒状物の含有率が０．００１〜０．０１重量パーセントに設定されていることによって、従来のＰＤＰよりも封着層における粒状物の含有率が小さくなっているので、溶融状態にあるフリットガラスとこれに混合されている粒状物とが分離し難くなり、定期的な撹拌等の作業が必要なくなるとともに封着層に粒状物を均一に配置することができるので、従来のＰＤＰにおける生産効率や製品品質の低下および製造コストの上昇といった問題点を解決することが出来る。
【００２０】
上記実施形態のＰＤＰにおいて、封着層に内在される粒状物の粒径分布を、平均粒径に対して±１２．５μｍ以内に設定するようにするのが好ましく、さらには、粒状物の平均粒径と基板の間の間隔との差を±５μｍ以内に設定するのが好ましい。
【００２１】
これによって、前面基板と背面基板の間の間隔を従来に比べてさらに均一にすることが出来るので、ＰＤＰの駆動時のノイズの発生を大幅に低減することが出来、さらに、ＰＤＰの放電特性を従来のＰＤＰよりもさらに向上させることが出来る。
【００２２】
上記実施形態のＰＤＰにおいて、粒状物として、封着層を形成する低融点ガラスペーストよりも融点が高いガラス材によって成形された球形状または円柱形状のガラスビーズを用いるのが好ましい。
【実施例】
【００２３】
以下、この発明の実施形態におけるＰＤＰの一実施例について説明を行う。
図４は、この実施例におけるＰＤＰの側断面図であり、封着層以外は図３に示されるＰＤＰと同様の構成を備えており、同様の構成部分については、図３と同一の符号が付されている。
【００２４】
この実施例において、前面ガラス基板１と背面ガラス基板３の間の周縁部を封着する封着層１７には、その全周に亘って、封着層１７を形成する低融点ガラスフリットよりも融点が高いガラス材によって球形または円柱形に成形されたガラスビーズＧＢ１が内在されており、このガラスビーズＧＢ１には、ビーズ粒径分布（平均粒径に対する各ガラスビーズＧＢ１の粒径のばらつき）が±１２．５μｍ以内（−１２．５μｍ≦（平均粒径）≦１２．５μｍ）のものが用いられ、特に、ビーズ粒径分布が±１２．５μｍの範囲内において平均粒径との粒径の差が小さいガラスビーズが多く含まれているハイグレードのガラスビーズ（以下、ハイグレード・ビーズという）が用いられている。
【００２５】
図５は、このハイグレード・ビーズとハイグレードではない標準のガラスビーズとの粒径分布の比較を示すグラフであり、この図６に示されているように、ハイグレード・ビーズには、標準のガラスビーズと比べて、ビーズ粒径分布が±１２．５μｍの範囲内において、平均粒径との粒径の差が小さいガラスビーズほどその含有率が高くなっているのが分かる。
【００２６】
このハイグレード・ビーズの各ガラスビーズＧＢ１の選別は、前面ガラス基板１と背面ガラス基板３の間の間隔（放電空間の幅）ｈに対する平均粒径の差（以下、間隔−粒径差という）が±５μｍ以内（−５μｍ≦（間隔−粒径差）≦５μｍ）となるように行われている。
【００２７】
そして、封着層１７に内在されるハイグレード・ビーズＧＢ１の含有率は、０．００１〜０．０１重量パーセント（ｗｔ％）に設定されている。
【００２８】
図６は、間隔−粒径差を±５μｍ以内とし、封着層に内在されるガラスビーズの含有率を０．００１〜０．０１重量パーセントとした場合に、封着層にハイグレード・ビーズを内在させた場合と標準ガラスビーズを内在させた場合のＰＤＰにおけるノイズ倍率の比較を示すグラフである。
【００２９】
この図６から分かるように、間隔−粒径差が±５μｍの範囲内において、ハイグレード・ビーズを封着層に内在させた場合の方が標準ガラスビーズの場合よりも、ＰＤＰにおけるノイズ倍率が大幅に小さくなっていることが分かる。
【００３０】
図７は、間隔−粒径差が±５μｍ以内のハイグレード・ビーズの封着層における含有率とＰＤＰにおけるノイズ倍率との関係を示すグラフである。
【００３１】
この図７から分かるように、ノイズ倍率は、ハイグレード・ビーズの含有率が０．００１〜０．０１重量パーセントの場合には、０．０１重量パーセント以上の場合に比べて大幅に小さくなっていることが分かる。
なお、この図６および７におけるノイズの測定は、図８に示されるように、製品状態のＰＤＰの正面に騒音計Ｍをパネル面Ｐから１ｍ離した位置に設置して行われた。
【００３２】
また、図９は、封着層にハイグレード・ビーズが内在されている場合と標準ガラスビーズが内在されている場合のＰＤＰにおける低階調表示時のＣＡ評価（パネル性能評価）の結果を、平均粒径毎に示している。
この図９から、ハイグレード・ビーズの方が、ＰＤＰのパネル性能評価について、良好な結果を得ることが出来る平均粒径の選択の幅が多いことが分かる。
【００３３】
図３の従来のＰＤＰにおいては、封着層内に内在されるガラスビーズの含有量は０．１〜１重量パーセントに設定されており、封着層の延長方向の長さ０．１〜１ｍｍ当たり１個のガラスビーズが配置される割合になっていたが、この場合には、封着層の形成前の溶融状態のガラスフリット内に混入されているガラスビーズが分離して沈降するために、この沈降の影響を防止するために定期的に撹拌することが必要になり、このため、生産効率や製品品質の低下，製造コストの上昇といった問題点を有していた。
【００３４】
上記実施例のＰＤＰは、封着層１７を形成する低融点ガラスフリットにおけるハイグレード・ビーズの含有率が０．００１〜０．０１重量パーセントに設定されていて、ガラスビーズの含有率が従来のＰＤＰのほぼ１０分の１になっており、溶融状態にあるフリットガラスとこれに混合されているガラスビーズとが分離し難くなるため、上述したような従来のＰＤＰにおける生産効率や製品品質の低下，製造コストの上昇といった問題点を解決することが出来る。
【００３５】
さらに、封着層１７に内在されるガラスビーズの含有率が０．００１〜０．０１重量パーセントに設定されており、さらに、この封着層１７に内在されるガラスビーズとして、ビーズ粒径分布が±１２．５μｍの範囲内で間隔−粒径差が±５μｍの範囲内のハイグレード・ビーズが用いられていることによって、標準ガラスビーズが用いられる場合に比べて、ＰＤＰの駆動時に発生するノイズを大幅に（図６および７の例では約１ｄＢ）低減させることが出来る。
【００３６】
また、このハイグレード・ビーズによって前面ガラス基板１と背面ガラス基板３の間の間隔がさらに均一化されるので、ＰＤＰの放電特性を従来のＰＤＰよりもさらに向上させることが出来る。
【００３７】
上記実施例におけるＰＤＰは、放電空間を挟んで対向する一対の基板と、この一対の基板の間の周縁部に形成されてこの基板を互いに封着する封着層と、この封着層に内在された粒状物を備えているプラズマディスプレイパネルであって、前記封着層における粒状物の含有率が０．００１〜０．０１重量パーセントに設定されているＰＤＰを、その上位概念の実施形態としている。
【００３８】
この実施形態におけるＰＤＰによれば、ＰＤＰの周縁部において、一対の基板の間を封着する封着層内に粒状物が内在されていることによって、封着材のみによって封着層が形成される場合に比べて、一対の基板の間の間隔をその全周に亘って均一にすることが出来る。
【００３９】
そして、封着層における粒状物の含有率が０．００１〜０．０１重量パーセントに設定されていることによって、従来のＰＤＰよりも封着層における粒状物の含有率が小さくなっているので、溶融状態にあるフリットガラスとこれに混合されている粒状物とが分離し難くなり、定期的な撹拌等の作業が必要なくなるとともに封着層に粒状物を均一に配置することができるので、従来のＰＤＰにおける生産効率や製品品質の低下，製造コストの上昇といった問題点を解決することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】従来のＰＤＰを示す正面図である。
【図２】図１のII−II線における断面図である。
【図３】他のＰＤＰの従来例を示す断面図である。
【図４】この発明の実施例におけるＰＤＰの断面図である。
【図５】同実施例において封着層に内在されるガラスビーズの粒径分布を示すグラフである。
【図６】同実施例において封着層に内在されるガラスビーズの間隔−粒径差とノイズ倍率の関係を示すグラフである。
【図７】同実施例において封着層におけるガラスビーズの含有率とノイズ倍率の関係を示すグラフである。
【図８】同実施例におけるＰＤＰのノイズの測定方法を示す説明図である。
【図９】封着層に内在されるガラスビーズの種類によるパネル性能評価を示す表図である。
【符号の説明】
【００４１】
１      …前面ガラス基板（基板）
３      …背面ガラス基板（基板）
５      …隔壁
１７    …封着層
ＧＡ１  …ハイグレード・ビーズ（粒状物）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2009266488.tif 000009
【図８】
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【図９】
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