(57)【要約】【課題】ヘッド先端面の切屑排出口に臨んで切刃チップが取り付けられ、中空内部を切屑排出口に連通する切屑排出路とした深穴切削用ドリルヘッドとして、良好な切屑排出性に基づく高い切削能率が得られ、切刃自体も形態的に加工容易なものを提供する。【解決手段】中心部切刃チップ２Ａの刃先縁２０の内端２０ａがヘッド軸心Ｏから離間して該軸心Ｏ付近に非切削ゾーンＺを形成し、切刃チップ２Ａの内側側面が刃先側からヘッド軸心Ｏ側へ傾斜した傾斜側面２１をなし、切削加工中、非切削ゾーンＺで生じる被削材Ｗの非切削コアＣを切刃チップ２Ａの傾斜側面２１の押接によって折り取るように構成されてなる。【選択図】図１
2009255202.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ヘッド先端面に開口した切屑排出口に臨んで１枚又は複数枚の切刃チップが取り付けられ、中空内部を前記切屑排出口に連通する切屑排出路とした深穴切削用ドリルヘッドにおいて、
中心側の切削を担う前記切刃チップの刃先縁の内端がヘッド軸心から離間して該軸心付近に非切削ゾーンを形成すると共に、該切刃チップの内側側面の少なくとも刃先側が該刃先からヘッド軸心側へ傾斜した傾斜側面をなし、
切削加工中、前記非切削ゾーンで生じる被削材の非切削コアを前記切刃チップの傾斜側の押接によって折り取るように構成されてなる深穴切削用ドリルヘッド。
【請求項２】
前記中心側の切削を担う切刃チップは、前記傾斜側面がチップ前面に対して７５〜９０度の角度をなす請求項１に記載の深穴切削用ドリルヘッド。
【請求項３】
前記中心側の切削を担う切刃チップは、刃先縁の内端がヘッド軸心から０．０５〜０．５ｍｍ離間すると共に、前記傾斜側面のヘッド軸心に対する傾斜角度が５〜３０度である請求項１又は２に記載の深穴切削用ドリルヘッド。
【請求項４】
前記中心側の切削を担う切刃チップの刃先縁が、ヘッド軸心を中心とする半径線と平行して、且つ該半径線よりも切削回転方向前方へ０．２〜１．５ｍｍの芯上がり位置に配置してなる請求項１〜３のいずれかに記載の深穴切削用ドリルヘッド。
【請求項５】
前記切刃チップがヘッド本体に設けた凹陥部にロウ付けされてなる請求項１〜４のいずれかに記載の深穴切削用ドリルヘッド。
【請求項６】
前記中心側の切削を担う切刃チップの刃先縁の全体がヘッド軸心側に高く傾斜すると共に、ヘッド外周面における該切刃チップの取付側とは反対側の位置にガイドパッドが設けられてなる請求項１〜５のいずれかに記載の深穴切削用ドリルヘッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ヘッド先端面に開口した切屑排出口に臨んで切刃チップが取り付けられ、中空内部を切屑排出口に連通する切屑排出路とした深穴切削用ドリルヘッドに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の深穴切削用ドリルヘッドとして、図９や図１０に示すものが汎用されている。図９のドリルヘッド５０Ａは、ヘッド本体５１が基端側に開放した中空部５２を有して略円筒状をなし、その略鈍角円錐形のヘッド先端面５１ａに中空部５１に連通する大小２つの切屑排出口５３Ａ，５３Ｂを有し、大きい切屑排出口５３Ａのヘッド径方向に沿う開口側縁に中央部切刃５４Ａ及び周辺部切刃５４Ｂが、小さい切屑排出口５３Ｂの同じヘッド径方向に沿う開口側縁に中間部切刃５４Ｃが、それぞれ切刃チップのロウ付けによって形成され、また両排出口５３Ａ，５３Ｂ間の外周面５１ｂには超硬材製のガイドパッド５５Ａ，５５Ｂがロウ付けされている。一方、図１０のドリルヘッド５０Ｂは、ヘッド先端面５０ａに一つの切屑排出口５３を有し、そのヘッド径方向に沿う開口側縁にスローアウェイチップのねじ止めによって一枚の切刃５４が形成されているが、他の構成はドリルヘッド５０Ａとほぼ同様である。
【０００３】
これらドリルヘッド５０Ａ，５０Ｂは、外周に雄ねじ５６を設けた基部側を図示省略した中空状ボーリングバーの先端部に螺入して取り付け、該ボーリングバーを工作機械のスピンドル等の駆動軸に連結して回転駆動させるか、又は被削材側を回転させることにより、切刃５４Ａ〜５４Ｃ，５４で被削材を切削して深穴を形成する。なお、ドリルヘッド５０Ａ，５０Ｂの相対回転方向は図９（Ａ）及び図１０（Ａ）における反時計回り方向である。しかして、この切削加工中、クーラントを切削穴とボーリングバーとの隙間を通して高圧で切削部位へ供給し、切削部位で発生する切り屑と共に切屑排出口５３Ａ〜５３Ｃ，５３より中空部５１内へ流入させ、中空状のボーリングバー内を通して外部へ排出する。しかして、これらドリルヘッド５０Ａ，５０Ｂでは全切削を行うため、切削孔の中央部の切削を担う切刃の内端、つまりドリルヘッド５０Ａの中央部切刃５４Ａの内端ならびにドリルヘッド５０Ｂの切刃５４の内端は、ヘッド軸心Ｏを越えて径方向反対側へ侵入する位置に配置している。
【０００４】
ところで、これらドリルヘッド５０Ａ，５０Ｂでは切削孔全体を切削形成する全切削のために、切削孔の中央部の切削を担う切刃、つまりドリルヘッド５０Ａの中央部切刃５４Ａならびにドリルヘッド５０Ｂの切刃５４は、刃先縁がヘッド軸心Ｏを中心とした半径線Ｒに合致して、且つ該刃先縁５４ａの内端がヘッド軸心Ｏを少し越えて配置するように正確に設定する必要がある。しかるに、切削加工中におけるヘッド軸心Ｏでは、切削速度が理論的にゼロになるから、該軸心Ｏ位置の刃先部は所謂チゼルエッジとして切削力が働かず、被削材を押し潰す形になってスラスト抵抗が負荷するため、切削能率を高められない要因になっていた。また、ドリルヘッド５０Ａのように切刃チップをヘッド本体側の凹陥部にロウ付けする形態では、両者の嵌合部分にロウ材が介在することから、高精度の組み付けが困難であった。
【０００５】
そこで、切刃としてねじ止め型のスローアウェイチップを用いる深穴切削具については、本発明者が先に、切刃内端側のチップ側面に没入部を設けると共に、該切刃内端をヘッド軸心から離間して配置することにより、該軸心付近に非切削ゾーンを形成し、この非切削ゾーンに生じる被削材の非切削コアを前記没入部の傾斜段部との押接によって折り取るようにしたものを提案している（特許文献１、２）。
【特許文献１】特開２００３−２５１２９号公報
【特許文献２】特開２００３−２３６７１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、前記提案におけるスローアウェイチップのように切刃側面に没入部を設け、その切刃内端をヘッド軸心から離間して配置した場合、軸心位置で生じる非切削コアが傾斜段部に接触する位置まで直線的に成長し易く、折り取りサイズが大きくなって切屑排出性を低下させる懸念があった。更に、切刃自体も、側面の没入部及び傾斜段部を形成するため、加工に手間がかかって製作コストが高く付くという難点があった。
【０００７】
本発明は、上述の情況に鑑み、ヘッド先端面に開口した切屑排出口に臨んで切刃チップが取り付けられ、中空内部を切屑排出口に連通する切屑排出路とした深穴切削用ドリルヘッドとして、良好な切屑排出性に基づく高い切削能率が得られると共に、切刃自体も形態的に加工容易なものを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するための手段を図面の参照符号を付して示せば、請求項１の発明は、ヘッド先端面１ａに開口した切屑排出口１１〜１３に臨んで１枚又は複数枚の切刃チップ２Ａ〜２Ｃ，３が取り付けられ、中空内部を前記切屑排出口１１〜１３に連通する切屑排出路１４とした深穴切削用ドリルヘッドＤ１，Ｄ２において、中心側の切削を担う切刃チップ２Ａ，３の刃先縁２０，３０の内端２０ａ，３０ａがヘッド軸心Ｏから離間して該軸心Ｏ付近に非切削ゾーンＺを形成すると共に、該切刃チップ２Ａ，３の内側側面の少なくとも刃先側が該刃先からヘッド軸心Ｏ側へ傾斜した傾斜側面２１，３１をなし、切削加工中、前記非切削ゾーンＺで生じる被削材Ｗの非切削コアＣを前記切刃チップ２Ａ，３の傾斜側面２１，３１の押接によって折り取るように構成されてなる。
【０００９】
請求項２の発明は、請求項１の深穴切削用ドリルヘッドＤ１，Ｄ２において、前記中心側の切削を担う切刃チップ２Ａ，３は、前記傾斜側面２１，３１がチップ前面２２，３２に対して７５〜９０度の角度をなす構成としている。
【００１０】
請求項３の発明は、請求項１又は２の深穴切削用ドリルヘッドＤ１，Ｄ２において、前記中心側の切削を担う切刃チップ２Ａ，３は、刃先縁２０，３０の内端２０ａ，３０ａがヘッド軸心Ｏから０．０５〜０．５ｍｍ離間すると共に、前記傾斜側面２１，３１のヘッド軸心Ｏに対する傾斜角度θが５〜３０度である構成としている。
【００１１】
請求項４の発明は、請求項１〜３のいずれかの深穴切削用ドリルヘッドＤ１，Ｄ２において、前記中心側の切削を担う切刃チップ２Ａ，３の刃先縁２０，３０が、ヘッド軸心Ｏを中心とする半径線Ｒと平行して、且つ該半径線Ｒよりも切削回転方向前方へ０．２〜１．５ｍｍの芯上がり位置に配置してなる構成としている。
【００１２】
請求項５の発明は、上記請求項１〜４のいずれかの深穴切削用ドリルヘッドＤ１において、切刃チップ２Ａ〜２Ｃがヘッド本体１に設けた凹陥部１５ａ〜１５ｃにロウ付けされてなる構成としている。
【００１３】
請求項６の発明は、上記請求項１〜５のいずれかの深穴切削用ドリルヘッドＤ１，Ｄ２において、前記中心側の切削を担う切刃チップ２Ａ，３の刃先縁２０，３０の全体がヘッド軸心Ｏ側に高く傾斜すると共に、ヘッド外周面１ｂにおける該切刃チップ２Ａ，３の取付側とは反対側の位置にガイドパッド６Ａ，７Ａが設けられてなる構成としている。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の効果について図面の参照符号を付して説明する。まず請求項１の発明に係る深穴切削用ドリルヘッドＤ１，Ｄ２では、切刃チップ２Ａ，３の刃先縁２０，３０の内端２０ａ，３０ａがヘッド軸心Ｏから離間していることにより、深穴切削加工中、該軸心Ｏ付近に非切削ゾーンＺが形成され、この非切削ゾーンＺで被削材Ｗの非切削コアＣを生じるが、該切刃チップ２Ａ，３の内側側面の少なくとも刃先側が該刃先からヘッド軸心Ｏ側へ傾斜した傾斜側面２１，３１をなすことから、生じた非切削コアＣが傾斜側面２１，３１の押接によって強制的に側方へ押しやられ、ドリルヘッドＤ１，Ｄ２の回転に伴って捩られるようにして折り取られる。しかして、切刃側面５２の傾斜により、非切削コアＣは長くなるほどヘッド軸心Ｏから側方へ変位する度合が増すから、該非切削コアＣが長く成長することなく小刻みに効率よく分断され、もって良好な切屑排出性が確保され、軸心位置のチゼルエッジの解消と相俟って高い切削能率が得られる。一方、切刃チップ２Ａ，３自体は、その内側側面の少なくとも刃先側を単純な傾斜面にすればよいから、その加工製作を容易に低コストで行える。
【００１５】
請求項２の発明によれば、中心側の切削を担う切刃チップ２Ａ，３の前記傾斜側面２１，３１がチップ前面２２，３２に対して特定範囲の角度をなすから、該傾斜側面２１，３１の押接による非切削コアＣの側方変位がより大きくなり、それだけ非切削コアＣの分断性が高まる一方、刃先縁２０，３０の内端２０ａ，２０ｂ側の刃先強度も大きくなって欠けにくく、もって切刃チップ２Ａ，３の耐久性が向上する。
【００１６】
請求項３の発明によれば、中心側の切削を担う切刃チップ２Ａ，３の刃先縁２０，３０の内端２０ａ，３０ａがヘッド軸心Ｏから特定範囲で離間すると共に、傾斜側面２１，３１のヘッド軸心Ｏに対する傾斜角度θが特定範囲であるから、非切削コアＣが適度な径で確実に小刻みに折り取られる。
【００１７】
請求項４の発明によれば、中心側の切削を担う切刃チップ２Ａ，３の刃先縁２０，３０適度な芯上がり位置に配置するから、非切削コアＣの小刻みな折り取りがより確実になされる。
【００１８】
請求項５の発明によれば、切刃チップ２Ａ〜２Ｃがヘッド本体１に設けた凹陥部１５ａ〜１５ｃにロウ付けされるが、中心側の切削を担う切刃チップ２Ａの刃先縁２０はヘッド軸線Ｏを通る半径線Ｒに一致させる必要がない上、該刃先縁２０の内端２０ａもヘッド軸線Ｏから適当に離間しておればよいから、該切刃チップ２Ａのロウ付けに際して位置精度に厳密さを要さず、それだけドリルヘッドＤ１の製作が容易になる。
【００１９】
請求項６の発明によれば、中心側の切削を担う切刃チップ２Ａ，３の刃先縁２０，３０の全体がヘッド軸心Ｏ側に高く傾斜すると共に、ヘッド外周面１ｂにおける該切刃チップ２Ａ，３の取付側とは反対側の位置にガイドパッド６Ａ，７Ａが設けられているから、切削反力の背分力が該切刃チップ２Ａ，３とは反対側へ向き、この反対側にあるガイドパッド６Ａ，７Ａを切削孔Ｈ内周へ押し付けるように作用するから、該切削孔Ｈの穿孔精度が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明に係る深穴切削用ドリルヘッドの実施形態について、図面を参照して具体的に説明する。図１は第一実施形態の深穴切削用ドリルヘッドＤ１の正面及び側面、図２は同ドリルヘッドＤ１による深穴切削加工の状態、図３は同深穴切削加工における切削中心部の挙動、図４は同深穴切削加工における中心側切刃チップと非切削コアとの相関、図５は第二実施形態の深穴切削用ドリルヘッドＤ２の正面及び側面、図６は同ドリルヘッドＤ２による深穴切削加工の状態、図７は同深穴切削加工における切削中心部の挙動、図８は同深穴切削加工における中心側切刃チップと非切削コアとの相関、をそれぞれ示す。
【００２１】
第一実施形態の深穴切削用ドリルヘッドＤ１は、図１（Ａ）（Ｂ）に示すように、基端側に開放した中空部１４を有する略円筒状のヘッド本体１の略鈍角円錐形をなすヘッド先端面１ａに、中空部１４と連通する大小２つの略扇形の切屑排出口１１，１２が相互に径方向に対向配置して形成されており、大きい切屑排出口１１のヘッド径方向に沿う開口側縁に中央部切刃チップ２Ａ及び周辺部切刃チップ２Ｂが、小さい切屑排出口１２の同じヘッド径方向に沿う開口側縁に中間部切刃チップ２Ｃが、それぞれヘッド本体１側に設けた凹陥部１５ａ〜１５ｃにロウ付けされている。
【００２２】
また、ヘッド本体１の先端側のヘッド外周面１ｂには、中央部切刃チップ２Ａ及び周辺部切刃チップ２Ｂの取付側とは反対側つまり中間部切刃チップ２Ｃの取付側と、中央部切刃チップ２Ａの背方側とに凹陥部１５ｄ，１５ｅが形成され、これら凹陥部１５ｄ，１５ｅに超硬材製のガイドパッド６Ａ，６Ｂがロウ付けされると共に、これらガイドパッド６Ａ，６Ｂの取付位置よりも基端側寄りの径方向対向位置に、各々捻回操作用のキー溝１６が形成されている。しかして、該ヘッド本体１の先端側よりも外径を小さくした基端側のヘッド外周面１ｃには雄ねじ１６が形成されており、該基端側を図示省略した中空状ボーリングバーの雌ねじを有する先端部に螺入することにより、当該ドリルヘッドＤ１をボーリングバーの先端に連結するようになっている。
【００２３】
切刃チップ２Ａ〜２Ｃは、いずれも刃先縁２０がヘッド軸心Ｏ側に高く傾斜しており、前面側に刃先縁２０に沿った段状のチップブレーカー２ａを有している。しかして、中央部切刃チップ２Ａは、その刃先縁２０がヘッド軸心Ｏを中心とする半径線Ｒと平行して、且つ該半径線Ｒよりも距離ｆだけ切削回転方向前方になる芯上がり位置において、該刃先縁２０の内端２０ａがヘッド軸心Ｏから距離ｓだけ離れるように配置している。また、この中央部切刃チップ２Ａの内側側面は、全体が刃先側からヘッド軸心Ｏ側へ傾斜した傾斜側面２１をなし、その面方向がチップ前面２２に対して直角に設定されている。一方、周辺部切刃チップ２Ｂ及び中間部切刃チップ２Ｃは共に、刃先縁２０がヘッド軸心Ｏを中心とする半径線Ｒと一致するように配置している。
【００２４】
このような深穴切削用ドリルヘッドＤ１による深穴加工では、既述のボーリングバーに連結した当該ドリルヘッドＤ１又は被削材Ｗを回転させながら、切削孔Ｈの内周と中空状ボーリングバー及びドリルヘッドＤ１の外周との間隙を通して供給されるクーラントを切削部位へ連続的に送り込み、該切削部位で発生する切屑を該クーラントに巻き込んで、当該ドリルヘッドＤ１の切屑排出口１１，１２から中空部１４ならびにボーリングバーの中空内部を通して外部へ排出する。
【００２５】
しかして、この深穴切削用ドリルヘッドＤ１では、中央部切刃チップ２Ａの刃先縁２０の内端２０ａがヘッド軸心Ｏから離間していることにより、図２及び図３に示すように、該軸心Ｏ付近に離心距離ｓを半径とする円形の非切削ゾーンＺが形成され、この非切削ゾーンＺで被削材Ｗの非切削コアＣを生じる。しかるに、該切刃チップ２Ａの内側側面が刃先側からヘッド軸心Ｏ側へ傾斜した傾斜側面２１をなすことから、図４に示すように、該非切削コアＣは、図示仮想線のようにヘッド軸心Ｏに沿って成長することはなく、傾斜側面２１の押接によって図示実線の如く強制的に側方へ押しやられ、ドリルヘッドの回転に伴って捩られるようにして折り取られる。しかして、傾斜側面２１の傾斜により、非切削コアＣは長くなるほどヘッド軸心Ｏから側方へ変位する度合が増すから、該非切削コアＣが長く成長することなく小刻みに効率よく分断され、もって良好な切屑排出性が確保され、軸心位置のチゼルエッジの解消と相俟って高い切削能率が得られる。
【００２６】
しかも、本実施形態では、中央部切刃チップ２Ａの刃先縁２０がヘッド軸心Ｏを中心とする半径線Ｒよりも距離ｆだけ芯上がり位置に配置し、且つ内端側の傾斜側面２１がチップ前面２２に対して直角になっているから、図４に示すように、刃先縁２０の内端２０ａから後方へ続く側面つまり傾斜側面２１の上端縁２１ａは、ヘッド軸心Ｏに対する最短距離ｄが刃先縁２０の内端２１ａの離心距離ｓよりも短くなり、図示の斜線部分Ｕだけ非切削ゾーンＺ内に入り込む形になる。従って、刃先縁２０の切削で生成した非切削コアＣは、その生成直後に斜線部分Ｕだけ側方から押し切られ、非切削ゾーンＺよりも小さい半径ｄの円形Ｎに縊られることから、より小刻みに折り取られ易くなる。
【００２７】
なお、中央部切刃チップ２Ａの刃先縁２０の内端２０ａは、図４では説明を判り易くするために鋭角に図示しているが、実際には欠けにくくするために図３で示すようにアール状としており、これによって該内端２０ａに続く傾斜側面２１の上端縁２１ａも全長がアール状をなしている。そして、このようなアール状であっても、非切削コアＣが生成直後に斜線部分Ｕだけ側方から押し切られことは同じである。
【００２８】
また、本実施形態では、中央部切刃チップ２Ａの刃先縁２０の全体がヘッド軸心Ｏ側に高く傾斜しているから、切削反力の背分力が切刃チップ２Ａ側とは反対側へ向き、この反対側にあるガイドパッド６Ａを切削孔Ｈ内周へ押し付けるように作用するから、該切削孔Ｈの穿孔精度が向上するという利点もある。これに対し、図９（Ａ）（Ｂ）の従来構成の如く中央部切刃チップ５４Ａの刃先縁がヘッド周辺へ高く傾斜している場合は、前記背分力が外周部切刃チップ５４Ｂ側へ向くため、切削孔Ｈが拡大傾向になって穿孔精度の低下に陥り易い。  
【００２９】
一方、本実施形態のドリルヘッドＤ１では、切刃がドリルヘッド１に設けた凹陥部１５ａ〜１５ｃにロウ付けされた切刃チップ２Ａ〜２Ｃからなるが、中央部切刃チップ２Ａの刃先縁２０はヘッド軸線Ｏを通る半径線Ｒに一致させる必要がない上、該刃先縁２０の内端２０ａもヘッド軸線Ｏから適当に離間しておればよいから、該中央部切刃チップ２Ａのロウ付けに際して位置精度に厳密さを要さず、それだけドリルヘッド２の製作が容易になる。また、中央部切刃チップ２Ａ自体も、その内側側面が単純な傾斜側面２１でよいから、その加工製作を容易に低コストで行える。
【００３０】
第二実施形態の深穴切削用ドリルヘッドＤ２は、図５（Ａ）（Ｂ）に示すように、基端側に開放した中空部１４を有する略円筒状のヘッド本体１の略鈍角円錐形をなすヘッド先端面１ａに、中空部１４と連通する一つの略扇形の切屑排出口１３が形成されており、そのヘッド径方向に沿う開口側縁にスローアウェイチップからなる切刃チップ３がねじ止めされている。そして、ヘッド本体１の先端側のヘッド外周面１ｂには、前記第一実施形態と同様に、切刃チップ３の取付側とは反対側と、当該切刃３の背方側とに凹陥部１５ｈ，１５ｇが形成され、これら凹陥部１５ｈ，１５ｇに超硬材製のガイドパッド７Ａ，７Ｂがロウ付けされると共に、これらガイドパッド７Ａ，６Ｂの取付位置よりも基端側寄りの径方向対向位置に、各々捻回操作用の平坦部１８が形成され、また外径を小さくした基端側のヘッド外周面１ｃに雄ねじ１９が形成されている。
【００３１】
切刃チップ３は、刃先縁３０が三段状をなしてヘッド軸心Ｏ側に高く傾斜し、前面側に刃先縁３０の傾斜方向に沿った段状のチップブレーカー３ａを有しており、刃先縁３０がヘッド軸心Ｏを中心とする半径線Ｒと平行して、且つ該半径線Ｒよりも距離ｆだけ切削回転方向前方になる芯上がり位置において、該刃先縁３０の内端３０ａがヘッド軸心Ｏから距離ｓだけ離れるように配置している。また、切刃チップ３の内側側面の刃先側部分は、該刃先側からヘッド軸心Ｏ側へ傾斜した傾斜側面３１をなし、その面方向がチップ前面３２に対して直角に設定されている。
【００３２】
このような深穴切削用ドリルヘッドＤ２による深穴加工では、既述の第一実施形態と同様に、該ドリルヘッドＤ２を雄ねじ１９によってボーリングバーの先端に連結し、当該ドリルヘッドＤ２又は被削材Ｗを回転させながら、切削孔Ｈの内周と中空状ボーリングバー及びドリルヘッドＤ１の外周との間隙を通して供給されるクーラントを切削部位へ連続的に送り込み、切屑を該クーラントに巻き込んで、当該ドリルヘッドＤ２の切屑排出口１３から中空部１４ならびにボーリングバーの中空内部を通して外部へ排出する。
【００３３】
この第二実施形態の深穴切削用ドリルヘッドＤ２においても、既述の第一実施形態と同様に、切刃チップ３の刃先縁３０の内端３０ａがヘッド軸心Ｏから離間していることにより、図６及び図７に示すように、該軸心Ｏ付近に離心距離ｓを半径とする円形の非切削ゾーンＺが形成され、この非切削ゾーンＺで被削材Ｗの非切削コアＣを生じる。しかるに、該切刃チップ３の内側側面の刃先側が前記の傾斜側面３１をなすことから、図７に示すように、該非切削コアＣは、やはり図示仮想線のようにヘッド軸心Ｏに沿って成長することなく、傾斜側面２１の押接によって図示実線の如く強制的に側方へ押しやられ、ドリルヘッドの回転に伴って捩られるようにして折り取られる。そして、該非切削コアＣは、長くなるほどヘッド軸心Ｏから側方へ変位する度合が増すから、長く成長することなく小刻みに効率よく分断され、もって良好な切屑排出性が確保され、軸心位置のチゼルエッジの解消と相俟って高い切削能率が得られる。
【００３４】
また、本実施形態でも、切刃チップ３は刃先縁３０がヘッド軸心Ｏを中心とする半径線Ｒよりも距離ｆだけ芯上がり位置に配置し、且つ内端側の傾斜側面３１がチップ前面３２に対して直角になっているから、図８に示すように、刃先縁３０の内端３０ａから後方へ続く側面つまり傾斜側面３１の上端縁３１ａは、ヘッド軸心Ｏに対する最短距離ｄが刃先縁３０の内端３０ａの離心距離ｓよりも短くなり、図示の斜線部分Ｕだけ非切削ゾーンＺ内に入り込む形になる。従って、刃先縁３０の切削で生成した非切削コアＣは、その生成直後に斜線部分Ｕだけ側方から押し切られ、非切削ゾーンＺよりも小さい半径ｄの円形Ｎに縊られることから、より小刻みに折り取られ易くなる。更に、切刃チップ３の刃先縁３０の全体がヘッド軸心Ｏ側に高く傾斜しているから、切削反力の背分力が切刃チップ３側とは反対側へ向き、この反対側にあるガイドパッド７Ａを切削孔Ｈ内周へ押し付けるように作用し、もって該切削孔Ｈの穿孔精度が向上する。
【００３５】
本発明の深穴切削用ドリルヘッドにおいて、中心部の切削を担う切刃チップ（２Ａ，３）における内端側の傾斜側面（２１，３１）のヘッド軸線Ｏに対する傾斜角度θは、５〜３０度の範囲が好ましく、この傾斜角度θが小さ過ぎても大き過ぎても非切削コアＣの折り取り性（分断性）が悪くなる。また、中心部の切削を担う切刃チップにおける刃先縁（２０，３０）の内端（２０ａ，３０ａ）のヘッド軸心Ｏからの離心距離ｓは０．０５〜０．５ｍｍの範囲が好ましく、小さ過ぎては当該切刃チップの位置決めが困難になり、逆に大き過ぎては非切削コアＣが太くなって折り取りに大きな力を要して切削効率の低下に繋がる。更に、中心部の切削を担う切刃チップ（２Ａ，３）の芯上がり量、つまりヘッド軸心Ｏを中心とする半径線Ｒに対する切刃縁（２０，３０）の距離ｆは、非切削コアＣの小刻みな折り取りをより確実にする上で、０．２〜１．５ｍｍの範囲が好適である。
【００３６】
なお、中心部の切削を担う切刃チップの内端側の傾斜側面は、上記の実施形態ではチップ前面と直角になっているが、本発明ではチップ前面に対して７５〜９０度の角度範囲とすればよい。この角度範囲では、該傾斜側面の押接による非切削コアの側方変位が充分に大きくなり、それだけ非切削コアの分断性が高まる一方、当該切刃チップにおける刃先縁の内端側の刃先強度も大きくなって欠けにくく、もって切刃の耐久性が向上する。その他、本発明では、切刃チップの形状、ガイドパッドの形状等、細部構成については実施形態以外に種々設計変更可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の第一実施形態に係る深穴切削用ドリルヘッドを示し、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図である。
【図２】同深穴切削用ドリルヘッドによる深穴切削加工の状態を示す縦断正面図である。
【図３】同深穴切削加工における切削中心部の挙動を示す縦断側面図である。
【図４】同深穴切削加工における中心側切刃チップと非切削コアとの相関を示す説明図である。
【図５】本発明の第二実施形態に係る深穴切削用ドリルヘッドを示し、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図である。
【図６】同深穴切削用ドリルヘッドによる深穴切削加工の状態を示す縦断正面図である。
【図７】同深穴切削加工における切削中心部の挙動を示す縦断側面図である。
【図８】同深穴切削加工における中心側切刃チップと非切削コアとの相関を示す説明図である。
【図９】従来の深穴切削用ドリルヘッドの構成例を示し、（Ａ）正面図、（Ｂ）は側面図である。
【図１０】従来の深穴切削用ドリルヘッドの他の構成例を示し、（Ａ）正面図、（Ｂ）は側面図である。
【符号の説明】
【００３８】
１              ヘッド本体
１ａ            先端面
１ｂ            外周面
１１〜１３      切屑排出口
１４            中空部（切屑排出路）
１５ａ〜１５ｈ  凹陥部
２Ａ            中央部切刃チップ（中心側の切削を担う切刃チップ）
２０            刃先縁
２０ａ          内端
２１            傾斜側面
２２            チップ前面
３              切刃チップ（中心側の切削を担う切刃チップ）
３０            刃先縁
３０ａ          内端
３１            傾斜側面
３２            チップ前面
６Ａ，７Ａ      ガイドパッド
Ｃ              非切削コア
Ｄ１，Ｄ２      深穴切削用ドリルヘッド
Ｈ              切削孔
Ｏ              ヘッド軸心
Ｒ              半径線
Ｗ              被削材
Ｚ              非切削ゾーン
θ              傾斜角
ｆ              距離（芯上がり量）
ｓ              距離（離心距離）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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