(57)【要約】【課題】搬送待ちとなっている複数のワークに対して，今後の工程経路を確認する課題，ある工程が完了しても次の工程が別のワークで塞がってワーク搬送できない課題，工程が空いていても前の工程がまだ処理中で搬送できない課題，これらを解決する方法およびシステムを提供する。【解決手段】搬送制御方法は、ワークの搬送要求があるかどうか自動化製造システム内を状態監視するステップと，搬送要求があった時点でワークの今後の工程経路を抽出するステップと，抽出した工程経路に沿って標準所要時間を算出するステップと，今後の標準所要時間を評価値にして搬送要求を出し，他の搬送要求に合わせて作業を山積むステップと，山積まれている搬送要求の中で，今後の標準所要時間で最も小さいワークを選択するステップとを有する。【選択図】図１
2009093281.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の工程が連なって形成される自動化製造システムに適用するロボットもしくは自動機械のワークの搬送制御方法であって，
前記ワークの搬送要求があるかどうか、前記自動化製造システム内を状態監視するステップと，
搬送要求があった時点で、前記ワークの今後の工程経路を抽出するステップと，
抽出した工程経路に沿って標準所要時間を算出するステップと，
算出した今後の標準所要時間を評価値にして搬送要求を出すステップと，
搬送要求を複数ためて山積むステップと，
山積まれている搬送要求の中で，今後の標準所要時間が最も小さいワークを選択するステップと，
を有することを特徴とする搬送制御方法。
【請求項２】
請求項１記載の搬送制御方法において，さらに，
前記自動化製造システムに投入されるワークに付与してある識別番号を読み取るステップと，
読み取った識別番号によって，前記ワークの工程経路を選択するステップと，を有し、
前記選択したワークの工程経路で今後の工程経路を抽出することを特徴とする搬送制御方法。
【請求項３】
請求項１記載の搬送制御方法において，前記今後の工程経路を抽出するステップは，
前記自動化製造システムにおいて処理完了した工程をもう一度処理する再処理が発生した場合，再処理の工程を含む工程経路を抽出することを特徴とする搬送制御方法。
【請求項４】
請求項１記載の搬送制御方法において、前記今後の工程経路を抽出するステップは，
前記自動化製造システムにおいて前記ワークを前の処理工程に送り返した場合，前の処理工程を含む工程経路を抽出することを特徴とする搬送制御方法。
【請求項５】
請求項１記載の搬送制御方法において、前記標準所要時間を算出するステップは，
各工程の処理時間のばらつきに着目して，該処理時間の平均値だけでなく，該処理時間の最小値，該処理時間の最大値、あるいは該処理時間の平均値からある時間ずれた値を処理時間として，今後の標準所要時間を算出することを特徴とする搬送制御方法。
【請求項６】
請求項１記載の搬送制御方法において，前記標準所要時間を算出するステップは，
各工程での正常処理，再処理，あるいは前工程への送り返しに基づいて，今後の標準所要時間を算出することを特徴とする搬送制御方法。
【請求項７】
複数の工程が連なって形成される自動化製造システムに適用するロボットもしくは自動機械のワークの搬送制御システムであって，
前記ワークの工程経路を格納する第１の記憶装置と，
前記ワークの工程経路に沿った今後の標準所要時間を評価値にして複数の搬送要求を格納する第２の記憶装置と，
前記ワークの搬送要求があるかどうか前記自動化製造システム内を状態監視し，搬送要求があるときに，搬送要求を出したワークの今後の工程経路を前記第１の記憶装置から抽出し，抽出した工程経路に沿った今後の標準所要時間を算出し、算出した今後の標準所要時間を評価値にして搬送要求を前記第２の記憶装置に格納する状態監視手段と，
前記第２の記憶装置に格納されている搬送要求の中で，今後の標準所要時間が最も小さいワークを選択する搬送制御手段と、
を有することを特徴とする搬送制御システム。
【請求項８】
請求項７記載の搬送制御システムにおいて，前記自動化製造システムにワークが投入された場合，該ワークに付与された識別番号を基に該ワークの工程経路が決定され，前記状態監視手段は決定された工程経路を基に前記第１の記憶装置から今後の工程経路を抽出することを特徴とする搬送制御システム。
【請求項９】
請求項７記載の搬送制御システムにおいて，前記自動化製造システムにおいて処理完了した工程をもう一度処理する再処理が発生した場合，前記状態制御手段は前記第１の記憶装置から再処理の工程を含む今後の工程経路を抽出することを特徴とする搬送制御システム。
【請求項１０】
請求項７記載の搬送制御システムにおいて、前記自動化製造システムにおいて前記ワークを前の処理工程に送り返した場合，前記状態制御手段は前記第１の記憶装置から前の処理工程を含む今後の工程経路を抽出することを特徴とする搬送制御システム。
【請求項１１】
請求項７記載の搬送制御システムにおいて、前記ワークの工程経路に沿った今後の標準所要時間は，
各工程の処理時間のばらつきに着目して，該処理時間の平均値だけでなく，該処理時間の最小値，該処理時間の最大値、あるいは該処理時間の平均値からある時間ずれた値を処理時間として算出されたものであることを特徴とする搬送制御システム。
【請求項１２】
請求項７記載の搬送制御システムにおいて，前記ワークの工程経路に沿った今後の標準所要時間は，
各工程での正常処理，再処理，あるいは前工程への送り返しに基づいて算出されたものであることを特徴とする搬送制御システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，半導体素子，磁気記憶装置，液晶ディスプレイ，プラズマディスプレイ，プリント基板など，複数の工程が連続して自動処理される製品の製造に関して，生産効率を高める方法およびシステムを提供する。
【背景技術】
【０００２】
半導体素子，磁気記憶装置，液晶ディスプレイ，プラズマディスプレイ，プリント基板などの先端デバイス製品の製造過程は，化学反応を伴う処理や微小加工，微小組立など，作業者が直接操作できずロボットや工作機械など自動化製造システムで製造を行うことがある。更にその製造システムは数十から数百の工程が連なる場合があり，その途中で半製品（ワーク）の試験を行う場合がある。
【０００３】
例えば，磁気記憶装置の製造では，複数の磁気ヘッドや磁気円板を，スピンドルモータやフレームなど他の部品とともに組み付けて，その磁気特性や記憶容量を複数の連続した自動化工程で試験した後，製品を完成させる。
【０００４】
また，プリント基板では，半導体チップやコンデンサなどの微小電子部品をプリント基板上に自動機で配置させ，はんだのリフロー炉で自動的に接着させ，電気試験を自動機で行って製品を完成させる。
【０００５】
このような製品の製造過程において，自動化製造システムの生産性を上げることは，投資回収の観点から重要な課題である。この生産性向上を単位時間当たりの生産高と定義したとき，生産性向上のためには，正味作業時間の短縮と付帯作業時間の短縮を行わなければならない。特に自動化製造システムにおいては，システムの故障頻度を下げることの他，正味作業のための段取り作業の時間短縮や，工程がワークを搬入できるような状態までワークを停滞させる待ち時間の短縮など，付帯作業時間の短縮が重要な課題となる。
【０００６】
例えば，磁気記憶装置の製造では，その磁気特性や記憶容量を複数の連続した自動化工程で全数試験する場合がある。この試験は，従来，数十から数百台の磁気記憶装置をひとまとめ（バッチ）にして試験装置に入れて試験を行い，また次の工程の試験装置にバッチにして入れて試験を行うバッチオペレーション方式があった。このとき，（１）同容量の磁気記憶装置でも読み書きの個体性能差によって試験時間が異なる磁気記憶装置特性問題，（２）磁気記憶装置全数に対して規定量以上の磁気記憶装置が試験終了しないと試験装置から取り出せないオペレーション問題があり，付帯作業時間が伸長する問題があった。すなわち，上記（１）（２）の問題により，バッチオペレーションでは，試験完了した磁気記憶装置は他の磁気記憶装置の試験が終了するまで試験装置の中で待機する必要があり，これが付帯作業時間を伸長させ，自動化製造システムの生産性向上の阻害要因となっていた。
【０００７】
この問題を解決するために，磁気記憶装置を１台ずつ試験装置に入れて試験を行い，また次の工程の試験装置に１台ずつ入れて試験を行う個別オペレーション方式がある。そしてこの方式を使って，数十〜数千ある試験装置の集まりを内包し，ロボットハンドラにより磁気記憶装置を１台ずつ試験装置に搬送して試験を行う自動化製造システムがある。このシステムにおいて，ロボットハンドラの搬送待ちとなっている複数の磁気記憶装置を順序良く搬送しないと，(a)ある試験工程が完了しても次の工程の試験装置が別の磁気記憶装置で塞がって搬送できない課題，(b)試験装置が空いていても前の試験工程の試験装置がまだ試験中で搬送できない課題により，これが付帯作業時間を伸長させ，自動化製造システムの生産性向上の阻害要因となっていた。
【０００８】
自動化製造システムの生産性向上に関して，付帯作業時間を短縮する方式に関する他の従来事例を挙げる。特許文献１では，作業時間を推定し，これを半製品（ワーク）の投入時刻からの経過時間としてワーク搬出の時刻を推定してロボットへの動作要求を行う方式を提案している。特許文献２では，ワーク搬出の順位付けに関して，過去要求が発生したものの発生時期履歴と，これから要求が発生するものの発生時期予測の案件それぞれに対して，各々の装置の稼働率と処理計画を鑑みて重み付けをしてワーク搬出の順位付けを行う方式を提案している。特許文献３では，ワーク搬送の順位付けについて，高い優先順位の搬送要求を持つワークが来ない限り搬送要求があった順番にワークを搬送するように順位付けを行う方式を提案している。特許文献４では，ワーク搬送について，現在装置に仕掛かっているワークの加工処理残り時間を予測し，次のワークの待機場所からその装置までの搬送時間を予測し，その差からワーク搬送時刻を設定する方式を提案している。そして非特許文献１では，生産システム全体のワーク仕掛かり状態をスナップショットで把握し，その状態によってワーク搬送の順位付けルールを切り替える方式を提案している。
【０００９】
【特許文献１】特開２０００−２８０１４７号公報
【特許文献２】特開平６−２７００４０号公報
【特許文献３】特開２００３−１９５９１９号公報
【特許文献４】特開平１１−１２１５８２号公報
【非特許文献１】Russ M. Dabbas and John W. Fowler：A New Scheduling Approach Using Combined Dispatching Criteria in Wafer Fabs，IEEE TRANSACTIONS ON SEMICONDUCTOR MANUFACTURING, VOL. 16, NO. 3, AUGUST 2003
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
上述した特許文献１，特許文献２，特許文献３，特許文献４，非特許文献１の方式では，搬送待ちとなっている複数のワークに対して，ある工程が完了しても次の工程が別のワークで塞がってワーク搬送できない課題(a)や，工程が空いていても前の工程がまだ処理中で搬送できない課題(b)を解決する直接の方式とはならない。
【００１１】
すなわち，特許文献１の方式は単一の工程におけるロボット動作に関するものであり，複数の工程が相互に影響し合うことによる搬送できない上記(a)(b)に対する施策とはならない。特許文献２の方式は，各装置の稼働率の目標値と処理計画の目標値に実際の作業を合わせていくものであり，複数の工程が相互に影響し合うことによる搬送できない上記(a)(b)に対する施策とはならない。特許文献３の方式は，優先着工したいワークの搬送手順に関するものであり，複数の工程が相互に影響し合うことによる搬送できない上記(a)(b)に対する施策とはならない。特許文献４の方式は，装置に常に仕掛かりを持つことで生産性向上を狙うものであり，上記(a)(b)に対する施策とはならない。そして，非特許文献１の方式は，各ワークの納期を鑑みて工程それぞれのスループットを調整することを目的としてワーク搬送の順位付けを行うものであり，上記(a)(b)に対する施策とはならない。
【００１２】
また，自動化製造システムが扱う生産システムでは，半製品の試験工程を複数含む場合が多く，その試験結果で，試験そのものを再度行う再処理手順や，生産システムが組立作業を含む場合，一度分解して新しい部品を部分的に使って再組立して再投入する処理手順がある。すなわち，搬送待ちとなっているワークを流す可能性がある工程経路は，通常の直行経路の他，上述の再処理経路および再投入経路があり，上述した特許文献１，特許文献２，特許文献３，特許文献４，非特許文献１では，搬送待ちとなっているワークが今後どういった工程経路を流れるか確認できず，今後の工程経路を鑑みた順位付けで搬送できない問題(c)がある。
【００１３】
そこで，本発明では，搬送待ちとなっている複数のワークに対して，今後の工程経路を確認する課題(c)や，ある工程が完了しても次の工程が別のワークで塞がってワーク搬送できない課題(a)や，工程が空いていても前の工程がまだ処理中で搬送できない課題(b)を解決する，ワーク搬送の順位付けを行う技術を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記課題を解決するための，本発明の代表的な搬送制御方法は，ワークの搬送要求があるかどうか自動化製造システム内を状態監視するステップと，搬送要求があった時点でワークの今後の工程経路を確認するステップと，確認した工程経路に沿って標準所要時間を算出するステップと，今後の標準所要時間を評価値にして搬送要求を出し，他の搬送要求に合わせて作業を山積むステップと，山積まれている搬送要求の中で，今後の標準所要時間で最も小さいワークを選択するステップとを有するものである。
【００１５】
上記課題を解決するための，本発明の代表的な搬送制御システムは，ワークの工程経路を格納する第１の記憶装置と，ワークの工程経路に沿った今後の標準所要時間を評価値にして複数の搬送要求を格納する第２の記憶装置と，
ワークの搬送要求があるかどうか自動化製造システム内を状態監視し，搬送要求があるときに，搬送要求を出したワークの今後の工程経路を第１の記憶装置から抽出し，抽出した工程経路に沿った今後の標準所要時間を算出し、算出した今後の標準所要時間を評価値にして搬送要求を第２の記憶装置に格納する状態監視手段と，第２の記憶装置に格納されている搬送要求の中で，今後の標準所要時間が最も小さいワークを選択する搬送制御手段と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば，自動化製造システムから搬出するタイミングに近いワークから優先的に搬送することで、自動化製造システム内の装置がワークを受け入れ可能な状態にすることができる。そして、自動化製造システム内の搬送待ちとなっている複数のワークに対して，(a)ある工程が完了しても次の工程の装置が別のワークで塞がって搬送できない問題、(b)装置が空いていても前の工程の装置がまだ処理中で搬送できない問題を解決でき，付帯作業時間の短縮の課題を解決し，自動化製造システムにおける生産性を上げることに寄与する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下，本発明の実施形態を図面により説明する。
図１は，実施例による搬送制御方法の処理手順を示す図である。この処理手順は，マルチエージェントシステムを使った例である。マルチエージェントシステムとは，個々の目標を達成するように自律的に知覚・判断・処理する複数のエージェントから構成し，システム全体の振る舞いはエージェント同士が相互に作用することで決まるシステムのことであり，本図では，状態監視に関するエージェントと，ロボット搬送制御に関するエージェントについて，その処理手順を説明している。まず状態監視エージェントが開始すると（ステップ１），まず自動化製造システム内に搬送要求があるか状態監視する（ステップ２）。このとき搬送要求が見つかった場合（ステップ３），搬送要求を出しているワークの今後の経路を確認し（ステップ６），今後の工程経路に沿って標準所要時間を算出する（ステップ７）。そして，今後の標準所要時間を評価値にして搬送要求山積み領域に搬送要求を山積む（ステップ８）。また搬送要求がなかった場合（ステップ３），状態監視エージェントを継続するか確認し（ステップ４），継続する場合には引き続き搬送要求があるかどうか状態監視し（ステップ２），継続要求がない場合には（ステップ４），状態監視エージェントを終了する（ステップ５）。
【００１８】
更に状態監視エージェントと共に，ロボット搬送制御エージェントも開始する（ステップ１１）。まず搬送要求山積み領域に搬送要求があるか確認し（ステップ１２），搬送要求がある場合には（ステップ１３），山積まれている搬送要求の中で，今後の標準所要時間で最も小さいものを選択し（ステップ１６），選択したワークを搬送する（ステップ１７）。そして搬送完了したワークの山積んでいた搬送要求を消す（ステップ１８）。また搬送要求がなかった場合（ステップ１３），ロボット搬送制御エージェントを継続するか確認し（ステップ１４），継続する場合には引き続き搬送要求山積み領域に搬送要求があるか確認し（ステップ１２），継続要求がない場合には（ステップ１４），ロボット搬送制御エージェントを終了する（ステップ１５）。
【００１９】
図２は，上記搬送制御方法が適用される自動化製造システムの模式図である。自動化製造システムとして，ここでは３つの連続した工程があり，第一工程を複数の装置２３（背景が左上から右下への斜線の四角い箱）で構成し，第二工程を複数の装置２２（背景が右上から左下への斜線の四角い箱）で構成し，第三工程を複数の装置２１（背景が上下の斜線の四角い箱）で構成する。第一工程，第二工程，第三工程の全ては，ひとつのユニット２４に組み込む。ユニットとは，装置２１，２２，２３の電源や温度を統合管理する装置である。第一工程の装置２３には黒の四角い箱で示されるワークが設置されており，装置２９にはワークがなく空き状態であることを示す。そしてユニット２４内での装置の総数は一定であるため，第一工程，第二工程，第三工程それぞれを構成する複数の装置の総数がユニット２４内での装置の総数と同等以下になるように，第一工程，第二工程，第三工程に使用する装置数の配分比率を調整する。このユニット２４には，ワーク２Ｂを設置して，第一工程，第二工程，第三工程それぞれの装置で処理を行う。またこのワーク２Ｂ，ワーク２０，およびワーク２８は，水平移動軸２７，鉛直移動軸２５，エンドエフェクタ２６で構成するロボットハンドラで搬入および搬出が行われる。このロボットハンドラ２５，２６，２７は，鉛直移動軸２５とエンドエフェクタ２５が多関節形ロボットになる形態，エンドエフェクタ２６のみ多関節形ロボットになる形態をとる場合もある。このロボットハンドラ２５，２６，２７により，自動化製造システム内に投入するワーク２０をピックアップし，ユニット２４にワーク２０を搬入し，ユニット２４からワークを搬出しワーク２８の状態にする。さらにこのロボットハンドラ２５，２６，２７は，第一工程内の装置２３で処理完了したワークを第二工程内の装置２２に搬送する動作や，第二工程内の装置２２で処理完了したワークを第三工程内の装置２１に搬送する動作を行う。
【００２０】
図３は，上記搬送制御方法が適用される自動化製造システムの別の例の模式図である。図２と同様に自動化製造システムとしてここでも３つの連続した工程があり，第一工程を複数の装置３５（背景が左上から右下への斜線の四角い箱）で構成し，第二工程を複数の装置３４（背景が右上から左下への斜線の四角い箱）で構成し，第三工程を複数の装置３２（背景が上下の斜線の四角い箱）で構成する。第二工程の装置３４には黒の四角い箱で示されるワークが設置されており，装置３Ｄにはワークがなく空き状態であることを示す。またのロボットハンドラも図２のロボットハンドラ２５，２６，２７の構成と同じロボットハンドラ３７，３８，３９を適用する。このロボットハンドラ３７，３８，３９は，鉛直移動軸３７とエンドエフェクタ３８が多関節形ロボットになる形態，エンドエフェクタ３８のみ多関節形ロボットになる形態をとる場合もある。図２との相違点は，第一工程でひとつまたは複数のユニット３６，第二工程でひとつまたは複数のユニット３３，第三工程でひとつまたは複数のユニット３１を構成する点であり，自動化製造システム内の装置総数に上限がなく，第一工程，第二工程，第三工程それぞれで装置台数を自由に設定できる点である。ユニットとは，装置３５，３４，３２の電源や温度を統合管理する装置である。ロボットハンドラ３７，３８，３９は，自動化製造システム内に投入するワーク３０をピックアップする動作，ワーク３Ａの装置への搬入動作，ワーク３Ｂの搬出動作，ワーク３Ｃのように自動化製造システム外へ搬出する動作，第一工程内の装置３５で処理完了したワークを第二工程内の装置３Ｄに搬送する動作，第二工程内の装置３４で処理完了したワークを第三工程内の装置３２に搬送する動作などを行う。
【００２１】
図４は，上記自動化製造システムを構成するソフトウエアとハードウエアの構成例である。この構成は，図１で説明したマルチエージェントシステムを使った構成例である。ソフトウエア４１として，ワーク投入制御エージェント４２，装置制御エージェント４３，状態監視エージェント４４，ロボット搬送制御エージェント４５を有し，ハードウエア４６として，ワーク搬送装置４７，製造処理装置（工程内処理装置）４８，ロボットハンドラ４９で構成する。ワーク投入制御エージェント４２は，ワーク投入装置４７からの投入処理完了信号を検知し，ロボット搬送制御エージェント４５に処理信号を送る。装置制御エージェント４３は，製造処理装置４８に処理用プログラムを送り込み，処理完了状態に従って次の処理を選択する。状態監視エージェント４４は，ワーク搬送要求があるかどうか状態を監視し，搬送要求がある場合には搬送要求山積み領域に搬送要求を山積む。ロボット搬送制御エージェント４５は，搬送要求山積み領域に搬送要求があるときに搬送要求を出したワークを適宜選択し，ロボットハンドラ４９を動作させる。
【００２２】
図５は，上記自動化製造システムのワーク投入制御に関するフローチャートの一例である。このフローチャートは，図１で説明したマルチエージェントシステムを使ったフローチャートである。ワーク投入制御エージェントが開始すると（ステップ５１），当該自動化製造システム前に投入待ちワークがあるか確認する（ステップ５２）。投入待ちワークがあると（ステップ５３），投入待ちワークを工程１（第一工程）に搬送する搬送要求を出す（ステップ５６）。投入待ちワークがないと（ステップ５３），ワーク投入制御エージェントを継続するか確認し（ステップ５４），継続する場合には引き続き当該自動化製造システム前に投入待ちワークがあるか確認し（ステップ５２），継続しない場合には（ステップ５４），ワーク投入制御エージェントを終了する（ステップ５５）。
【００２３】
図６は，上記自動化製造システムの装置制御に関するフローチャートの一例である。このフローチャートは，図１で説明したマルチエージェントシステムを使ったフローチャートである。装置制御エージェントが開始すると（ステップ６１），まず当該工程の装置にワークが新規に設置されたか確認する。新規に設置されたワークがあると（ステップ６３），ワークの種類によって処理プログラムを選択し（ステップ６６），処理を実行する（ステップ６７）。また，当該工程の装置にあるワークで処理完了したものがあるかどうかを確認し（ステップ７４），処理完了したワークがあると（ステップ７５），処理の結果を検査し（ステップ６８），再処理の場合には（ステップ６９），当該工程の別の装置でもう一度処理するように搬送要求を出し（ステップ７１），再投入の場合には（ステップ７０），分解・再組立工程に流すように搬送要求を出し（ステップ７２），それ以外の場合には（ステップ７０），次工程にワークを搬送するように搬送要求を出す（ステップ７３）。そして当該工程の装置のワークで処理完了したものがない場合には（ステップ７５），装置制御エージェントを継続するか確認し（ステップ６４），継続する場合には引き続き当該工程の装置にワークが新規に設置されたか確認し（ステップ６２），継続しない場合には（ステップ６４），装置制御エージェントを終了する（ステップ６５）。
【００２４】
次に，自動化製造システムが扱う製造工程を具体的に示して説明する。図７は，上記搬送制御方法を実施する製造に関する工程経路の一例である。ここでは，１０２で示す工程Ｘ，１０３で示す工程Ｙ，１０４で示す工程Ｚが連続している製造を示しており，工程Ｘ（１０２），工程Ｙ（１０３），工程Ｚ（１０４）それぞれには，製造の結果もう一度，同一工程で再処理を行う手順１０６，１０７，１０８と，製造の結果，分解・再組立工程に送り返す手順１０９，１１０，１１１がある。また工程Ｘ（１０２）には，分解・再組立後に再投入する手順１１２もある。
【００２５】
図８は，上記工程経路の工程毎の処理時間の特性に関する一例を示す図である。図７に示した工程経路で扱う製造では，工程それぞれで処理時間のばらつきがある。図８では，横軸を処理時間２０２，縦軸を処理完了の出現頻度２０１を取ったグラフを示しており，工程それぞれで処理時間のばらつき２０３を有す。この処理時間の平均値は図中Ｔｉ２０４で示している。
【００２６】
図９は，上記工程経路の工程毎の処理時間に関する一例を示す図である。図７で示した工程経路では，図８で示すように工程それぞれで処理時間のばらつきがあり，その処理時間の平均値を図９では工程ＸでＴ１，工程ＹでＴ２，工程ＺでＴ３，分解・再組立工程でＴｒを設定している。
【００２７】
図１０は，上記自動化製造システムにおける今後の標準所要時間に関する一例を示す図である。図７で示した工程経路で，図９で示した工程毎の平均処理時間があるとき，図１０で示すように，各工程で処理完了したときのワークの状態は，各工程で，正常終了，再処理，分解・組立の３つの状態があり，各工程各状態それぞれで今後の標準所要時間が計算できる。この標準所要時間を評価値にして山積んでいる搬送要求を選別し，標準所要時間が最も小さいワークを選択し，搬送する。
【００２８】
図１１は，上記搬送制御方法を実施する搬送制御システムを含む自動化製造システムのシステム構成例である。このシステム構成は，図１で説明したマルチエージェントシステムを使った構成である。ネットワーク９００を中心にして，ワーク投入制御エージェント９０１，装置制御エージェント９０２，状態監視エージェント（状態監視手段）９０３，ロボット搬送制御エージェント（搬送制御手段）９０４，ワーク投入装置９０５，ロボットハンドラ９０６，製造処理装置（工程内処理装置）９０７，製品種類別工程別処理プログラム９０８，搬送要求山積み記憶装置９０９，製品種類別工程経路記憶装置９１０を接続する。ワーク投入装置９０５は，当該自動化製造システムにワークが投入されると，ワークに付与されている識別番号を読み取って，製品種類別工程経路記憶装置９１０からワークに対する工程経路を選択して抽出する。また，製品種類別工程別処理プログラム９０８から処理別プログラムを選択して抽出する。状態監視エージェント９０３は、ワークの搬送要求があるかどうか自動化製造システム内を状態監視し、搬送要求があると，搬送要求を出したワークの今後の工程経路を製品種類別工程経路記憶装置９１０から抽出する。また，抽出した工程経路に沿った今後の標準所要時間を算出し、これを評価値にして搬送要求山積み記憶装置９０９に格納する。ロボット搬送制御エージェント９０４は，搬送要求山積み記憶装置に格納されている搬送要求の中で，今後の標準所要時間が最も小さいワークを選択し，ロボットハンドラ９０６を制御してワークを搬送する。
【００２９】
図１２は，図７で示した工程経路の改良案である。図１２においては図７で示した分解・再組立手順１０９，１１０，１１１，および分解・再組立後の再投入手順１１２を省略して記述している。図７でも示したように，この工程経路は，製造１ＳＴＡＲＴステップ５０１から，５０２で示す工程Ｘ，５０３で示す工程Ｙ，５０４で示す工程Ｚを経て製造１ＥＮＤステップ５０５に至る。この経路をここでは工程経路１と呼ぶ。図１２では，工程経路１と同じ製造手順と製造装置で構成する工程経路２が併設してある。すなわち，工程経路２は，製造２ＳＴＡＲＴステップ５１１から，５１２で示す工程ＸＢ，５１３で示す工程ＹＢ，５１４で示す工程ＺＢを経て製造２ＥＮＤステップ５１５ステップに至る。そして，工程ＸＢ（５１２）は工程Ｘ（５０２）内の製造装置と同じ仕様の装置を有し，同様に工程ＹＢ（５１３）は工程Ｙ（５９３）内の製造装置，工程ＺＢ（５１４）は工程３（５０４）内の製造装置と同じ使用の装置を有する。また，工程Ｘ（５０２）と工程ＸＢ（５１２），工程Ｙ（５０３）と工程ＹＢ（５１３），および工程Ｚと工程ＺＢ（５１４）は，それぞれワークを相互に搬送する手順５２１（図中は点線で表現した矢印全て）を持つ。更に，工程Ｘ（５０２）は工程ＹＢ（５１３）に，工程ＸＢ（５１２）は工程Ｙ（５０３）に，工程Ｙ（５０３）は工程ＺＢ（５１４）に，工程ＹＢ（５１３）は工程Ｚ（５０４）に，それぞれワークを搬送する手順５２２（図中は一点鎖線で表現した矢印全て）を持つ。このとき，それぞれの工程内の装置は，ある割合で故障するため，任意の時点で稼動している装置はそれぞれの工程で異なる。すなわち，工程Ｘ（５０２）が完了したワークで，工程Ｙ（５０３）内の装置が他のワークで全て占有されて工程Ｘ（５０２）から工程Ｙ（５０３）に搬送できない状況のとき，製造経路１のみではそのまま工程Ｙ（５０３）内の装置が空くのを待ってワークを搬送しなければならず，自動化製造システムの生産性を落とす一因となっていた。このとき，もし工程ＹＢ（５１３）内の装置が空いている場合，工程Ｘ（５０２）から工程ＹＢ（５１３）へワークを搬送する手順（５２２）を利用してワークを搬送し，工程ＹＢで製造を行えば，先述の空き待ちがなくなり，生産性を落とさずに済む利点がある。同様に，工程Ｘ（５０２）で製造したワークが再処理を必要とする場合，もう一度工程Ｘ（５０２）に入れようとすると，製造経路１へ投入を待っているワークを更に待たせる場合があり，自動化製造システムの生産性を落とす一因となっていた。このとき，もし工程ＸＢ（５１２）内の装置が空いている場合，工程Ｘ（５０２）から工程ＸＢ（５１２）へワークを搬送する手順（５２１）を利用してワークを搬送し，工程ＸＢで再処理を行えば，先述の待ちがなくなり，生産性を落とさずに済む利点がある。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の実施例による搬送制御方法の処理手順を示す図である。
【図２】本発明を適用する自動化製造システムの模式図である。
【図３】本発明を適用する自動化製造システムの他の例の模式図である。
【図４】実施例による搬送制御方法を実現するソフトウエアとハードウエアの構成例を示す図である。
【図５】本発明を実施する自動化製造システムのワーク投入制御に関するフローチャートである。
【図６】本発明を実施する自動化製造システムの装置制御に関するフローチャートである。
【図７】本発明を実施する製造に関する工程経路の一例を示す図である。
【図８】本発明を実施する製造に関する工程毎の処理時間の特性を示す図である。
【図９】本発明を実施する製造に関する工程毎の処理時間に関する一例を示す図である。
【図１０】本発明を実施する製造に関する今後の標準所要時間に関する一例を示す図である。
【図１１】本発明を実施する自動化製造システムのシステム構成を示す図である。
【図１２】本発明を実施する製造に関する工程経路の他の例を示す図である。
【符号の説明】
【００３１】
２０，２Ａ，２Ｂ，２８…ワーク、
２１…工程３の装置、
２２…工程２の装置
２３…工程３の装置（ワーク処理中）、
２４…ユニット、
２５…ロボットハンドラの鉛直軸、
２６…ロボットハンドラのエンドエフェクタ、
２７…ロボットハンドラの水平軸、
３０，３Ａ，３Ｂ，３Ｃ…ワーク、
３１，３３，３６…ユニット、
３２…工程３の装置、
３４…工程２の装置（ワーク処理中）、
３５…工程１の装置、
３７…ロボットハンドラの鉛直軸、
３８…ロボットハンドラのエンドエフェクタ、
３９…ロボットハンドラの水平軸、
３Ｄ…工程２の装置（ワークなし）、
１０６，１０７，１０８…再処理工程、
１０９，１１０，１１１…分解・再組立工程、
１１２…分解・再組立後の再投入工程、
２０１…処理完了の出現頻度、
２０２…処理時間、
２０３…工程それぞれでばらつく処理時間のばらつき形状、
２０４…工程それぞれでばらつく処理時間の平均値、
９０１…ワーク投入制御エージェント、
９０２…装置制御エージェント、
９０３…状態監視エージェント、
９０４…ロボット搬送制御エージェント、
９０５…ワーク投入装置、
９０６…ロボットハンドラ、
９０７…工程内処理装置、
９０８…製品種類別工程別処理プログラム、
９０９…搬送要求山積み記憶装置、
９１０…製品種類別工程経路記憶装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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