(57)【要約】【課題】  本発明の目的は、熱可塑性樹脂を押出成形するに際し、成形品の表面にダイライン、リップマーク等の発生を抑え得る押出成形品の製造方法を提供することである。【解決手段】  押出機の先端に接続するダイとして、ダイのリップ部先端が円弧状のコーナー部を有し、該コーナー部に存在するカケの最大径が１５μｍ未満であり、コーナー部の半径Ｒが３０〜１００μｍであるダイを用いることにより、成形品の表面にダイラインとリップマークの発生を抑制でき、表面状態の良好な成形物を得ることができる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融状態の熱可塑性樹脂を、押出機の先端に装着されるダイを通過させて成形する熱可塑性樹脂押出成形品の製造方法であって、該ダイのリップ部先端が円弧状のコーナー部を有するものであり、該コーナー部に存在するカケの最大径が１５μｍ以下であり、該コーナー部の半径Ｒが３０〜１００μｍであることを特徴とする、熱可塑性樹脂押出成形品の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の製造方法により成形されてなることを特徴とする、熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項３】
熱可塑性樹脂がアクリル樹脂であることを特徴とする、請求項２記載の熱可塑性樹脂フィルム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂の押出成形品の製造方法に関する。詳しくは、熱可塑性樹脂を押出成形するに際し、表面にダイライン、リップマーク等のない表面状態が良好な成形物を生産性良く製造し得る、熱可塑性樹脂の押出成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂を押出成形する際には、成形物表面にダイラインといわれる、すじ状の模様が押出方向と平行に発生する問題点と、リップマークといわれるＶ字の模様が発生する問題点があった。成形物にダイラインあるいはリップマークが発生すると、成形物の表面状態が損なわれるばかりでなく、破断強度等の機械的特性が低下する原因となる。
【０００３】
例えば、成形物がフィルムまたはシートである場合、表面に印刷等を施す際にダイラインやリップマーク等の凹凸の欠陥部にはインク等が付着し難いことがあり、印刷適性が低下する。また、巻物状に巻き取った場合、ダイラインの凹凸部が重なると、巻き径が一定にならず、巻物を巻き戻した時、フィルムの平滑性が低下する原因となる。
【０００４】
ダイラインの発生を抑える方法として、例えば、ダイリップの出口部分に単独加熱できるヒーターを設けて、ダイリップより出てくる押出成形物（パイプ）の表面を溶融化し、表面に現れるスジやリップマークを消去する方法が開示されている（特許文献１参照）。しかしながら、該方法には、該円弧状コーナー部の平滑性に関する記述がないため、該方法を適用した場合、ダイライン発生を完全に防止することができない。
【０００５】
また、別法として、押出機に装着するダイのリップ部先端が円弧状のコーナー部を有し、該円弧状コーナー部の半径Ｒが３０μｍ以下であり、且つ、その寸法誤差が±２０％以下とする方法が開示されている（特許文献２参照）。ただし、該方法には、該円弧状コーナー部の平滑性に関する記述がなく、デシコンではリップ先端の小さな凹凸を確認することができない。そのため、該方法を適用した場合、ダイライン発生を完全に防止することができない。
【特許文献１】特公昭５７−５５０５１
【特許文献２】特開平６−３３５９４９
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、上記問題を解決し、熱可塑性樹脂を押出成形するに際し、成形品の表面にダイライン、リップマーク等の発生を抑え得る押出成形品の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、鋭意検討した結果、押出成形に用いる押出機に装着されるダイのリップ部先端部の形状および平滑性を制御することにより、ダイラインおよびリップマークの発生を抑制できることを見出し、本発明に到った。
【０００８】
すなわち、本発明は、
［１］溶融状態の熱可塑性樹脂を、押出機の先端に装着されるダイを通過させて成形する熱可塑性樹脂押出成形品の製造方法であって、該ダイのリップ部先端が円弧状のコーナー部を有するものであり、該コーナー部に存在するカケの最大径が１５μｍ未満であり、該コーナー部の半径Ｒが３０〜１００μｍであることを特徴とする、熱可塑性樹脂押出成形品の製造方法、
［２］［１］に記載の製造方法により成形されてなることを特徴とする、熱可塑性樹脂フィルム、および
［３］  熱可塑性樹脂がアクリル樹脂であることを特徴とする、［２］記載の熱可塑性樹脂フィルム
に関する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の製造方法では、押出機の先端に接続するダイとして、ダイのリップ部先端が円弧状のコーナー部を有し、該コーナー部に存在するカケの最大径が１５μｍ未満であり、コーナー部の半径Ｒが３０〜１００μｍであるダイを用いることにより、成形品の表面にダイラインとリップマークの発生を抑制でき、表面状態の良好な成形物を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明について、詳細に説明する。
【００１１】
本発明の熱可塑性樹脂押出成形品の製造方法は、熱可塑性樹脂を押出機中にて加熱加圧して溶融流動状態とし、押出機の先端に装着されるダイを通して、連続的に押出すことにより所定の断面形状を有する長尺成形物を成形する押出成形法において、ダイの形状および表面平滑性を制御することにより、成形品の表面において特にリップマークおよびダイラインの発生を抑制することを可能とすることができる製造方法である。
【００１２】
本発明に使用されるダイとしては、例えば、次のものを挙げることができるが、これらに限定されるものではない。パイプおよびチューブの押出成形用のダイとしては、例えば、ストレートダイ、オフセットダイ、クロスヘッドダイ等が挙げられる。また、シートおよびフィルムの押出成形用のダイとしては、フラットダイ、サーキュラーダイ等が挙げられる。フラットダイとしては、Ｔダイ、マニホールドダイ、フィッシュテイルダイ、コートハンガーダイ、スクリューダイ等が例示される。その他、インフレーションフィルム押出成形用のインフレーションダイが挙げられる。
【００１３】
上記ダイの材質としては、ステンレス（ＳＵＳ）製等の金属材料であっても、また、全体がセラミックスで構成されたものであってもよい。さらに、ダイの素材と樹脂との反応防止の為に、ダイ本体にクロム、ニッケル、チタン、銅、亜鉛等のメッキあるいは、タングステンカーバイド等の溶射皮膜を施したものでもよい。
【００１４】
本発明の製造方法における、ダイのリップ先端部は、円弧状のコーナー部を有していることが、フィルム表面の平滑性の点から、好ましい。また、コーナー部を円弧状とすることは、後述のように、リップ先端部の表面を平滑に仕上げるうえでも好ましい。
本発明の製造方法においては、ダイのリップ先端のコーナー部が平滑に仕上げられているほど、コーナー部の研磨過程において生成されるカケ（凹凸）の最大径が小さいほど、ダイラインの発生を抑制することができる。
【００１５】
本発明の製造方法における、ダイのリップ先端のコーナー部に存在するカケの最大値は、１５μｍ未満が好ましく、１０μｍ以下がより好ましい。カケの最大値が１５μｍより大きいと、得られた成形品においてダイラインの発生を抑制できない傾向がある。
【００１６】
なお、ダイリップ先端のコーナー部に存在するカケ（凹凸）の最大値は、以下のように、測定した値である。すなわち、図５に示すように、ダイリップ部先端のコーナー部を、デジタルマイクロスコープ［キーエンス製、形式：ＶＨＸ−１００Ｆ；レンズ（キーエンス製、形式：ＶＨ-Ｚ１００）］を用いて、測定倍率：２００倍にて、図４に示すａ方向（ランド部４と底面部６に対して、４５°の角度の方向）、ｂ方向（ランド部面４に垂直な方向）およびｃ方向（底面部６に垂直な方向）の３方向から、ダイの幅方向に移動させながら、連続して写真撮影を行う。コーナー部に存在するカケは、得られた拡大写真中の黒点部として表れ、各黒点部の最大径をデジタルマイクロスコープ［キーエンス製、形式：ＶＨＸ−１００Ｆ；レンズ（キーエンス製、形式：ＶＨ−Ｚ１００）］の計測機能を用いて測定し、それらのうちの最大値をカケの最大径とした。
【００１７】
ダイリップ先端のカケの最大径を小さくするためには、ダイ先端部の製作に当たって、デジタルマイクロスコープ等を使用して表面状態を確認しながら、ダイ各部をダイヤモンド砥石等で研削・研磨していくが、その際、ダイリップ先端のコーナー部の半径Ｒを大きくすることも有効である。
【００１８】
本発明の製造方法においては、ダイのリップ先端のコーナー部の半径Ｒが小さいほど、リップマークの発生を抑制することができる。
本発明の製造方法における、ダイのリップ先端のコーナー部の半径Ｒは、リップ先端部の平滑性と加工性の双方を勘案すると、３０〜１００μｍが好ましく、６０〜９０μｍがより好ましい。コーナー部の半径Ｒが３０μｍ以上であれば、リップ先端部を平滑に加工しやすく、好ましい。Ｒが１００μｍ以下であれば、リップマークの発生を抑制することができ、好ましい。
【００１９】
なお、コーナー部の半径Ｒの測定方法としては、デシコン等を用いて、ダイの幅方向でのランダムな位置にて５箇所以上を測定した値である。ダイ本体にメッキが施されている場合には、メッキ施工後のコーナー部半径Ｒである。
【００２０】
ダイ構造とリップマークおよびダイラインの発生メカニズムに関して、Ｔ−ダイを例に挙げて、説明する。
【００２１】
なお、 図１は、本発明に用いる代表的Ｔ−ダイの断面図を、図２は、該Ｔ−ダイ先端部の拡大断面図を示している。
押出機のシリンダー内にて溶融状態とされた樹脂は、樹脂流入口１からダイに導入され、マニホールド部２、次いで、プリランド部３を経由してランド部４に至り、円弧状に仕上げられたコーナー部５から押し出される。
従来、コーナー部５から押し出された樹脂は、減圧され膨張して、その表面の一部がコーナー部５近傍のダイ底面６に接触し、粘着、剥離が繰り返される。
この際、ダイ底面６には、押出された樹脂の分解物等である「目脂」が付着し、目脂８が成長する過程で、押出された樹脂と接触すると（図３参照）、得られた成形品にはリップマークが発生する。そこで、目脂８と押出された樹脂との接触を抑制するには、コーナー部の半径Ｒが小さい程、好ましい。
【００２２】
他方、押出された樹脂は、コーナー部５とその近傍に存在するカケ（凹凸）の影響を受けて、ダイラインが発生するため、コーナー部が平滑である程、好ましい。
【００２３】
本発明の製造方法にて用いられる押出機としては、特に制限はなく、通常の熱可塑性樹脂の押出成形に用いられる単軸スクリュー押出機、二軸スクリュー押出機等が用いられる。
【００２４】
溶融押出時の樹脂温度は特に限定はしないが、熱可塑性ポリマーの融点以上で、かつ可能な限り低温度に設定した方が、樹脂の熱分解を防止する上でも、また、本発明の効果を顕著にする上でも好ましい。溶融樹脂の滞留時間は、特に制約はないが、３分以上、３０分未満であるのが好ましい。
【００２５】
本発明の製造方法においては、押出機とダイとの間に、ゴミ・異物を除去するためにフィルターを取り付けても良い。溶融押出時のフィルター入口でのポリマー圧力は、安定的な溶融押出のためには、１０〜３５０ｋｇ／ｃｍ2が好ましく、５０〜２５０ｋｇ／ｃｍ2がより好ましい。
【００２６】
本発明の製造方法においては、ダイより押し出された溶融状物は、水冷式冷却ロール、空気冷却等の公知の方法により冷却され、所定の形状に賦形される。 すなわち、パイプ、棒、被覆電線、フィルム、シート、繊維等の各種のプラスチック製品が、成形される。なかでも、フィルムにおいては、ダイラインおよびリップマークが重大な欠陥となることから、フィルムの製造において適用することが好ましい。
【００２７】
本発明における熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレート、ポリアクリレート等のアクリル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ハロゲン化ポリエチレン等のポリオレフィン類、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１２、ナイロン１１等のポリアミド類、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル類、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリフェニレンオキサイド（ＰＰＯ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）等の芳香族ポリエーテル類、ポリイミド等が挙げられる。
【００２８】
本発明の製造方法は、上記熱可塑性ポリマーの内、特に、ポリメチルメタクリレート、ポリメチルアクリレート等のアクリル樹脂の押出成形において、印刷適性の点から、好ましく適用される。
【００２９】
本発明の製造方法を適用するに際し、上記熱可塑性樹脂に対して公知の添加剤、例えば、安定剤、粘度調整剤、充填剤、滑剤、帯電防止剤、ブロッキング防止剤等を含有させても良い。
【００３０】
本発明におけるアクリル樹脂としては特に限定されないが、より具体的には、炭素数１〜４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキルエステルを主成分とする単量体混合物を重合することにより得られるメタクリル系共重合体であることが、透明性の点から、好ましい。
【００３１】
メタクリル系共重合樹脂を生成する単量体混合物に用いられる、アルキル基の炭素数が１〜４のメタクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル等が挙げられるが、なかでも、メタクリル酸メチルが耐候性の点から、好ましい。
【００３２】
アクリル樹脂を生成する単量体混合物において、必要に応じて用いられる、メタクリル酸アルキルエステルに対して共重合可能な他のビニル系単量体は、１分子内に重合性炭素−炭素二重結合を１個有する単官能の化合物であり、具体的には、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチルのような炭素数１〜８のアルキル基を有するアクリル酸エステル、スチレンのような芳香族ビニル化合物、アクリロニトリルのようなビニルシアン化合物などが挙げられる。
【００３３】
本発明におけるアクリル樹脂には、耐衝撃性等を改善する目的で、アクリル系ゴム粒子あるいは、該ゴム粒子含有グラフト共重合体を含有しても良い。
本発明におけるアクリル樹脂の重合方法は特に限定されず、通常の懸濁重合、乳化重合、塊状重合等の方法で行うことができる。
【００３４】
乳化重合や懸濁重合においては、通常の重合開始剤が使用することができる。重合開始剤の具体例としては、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウムなどの無機過酸化物や、クメンハイドロパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイドなどの有機過酸化物、更にアゾビスイソブチロニトリルなどの油溶性開始剤も使用される。これらは単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの開始剤は、亜硫酸ナトリウム、チオ硫酸ナトリウム、ナトリウムホルムアルデヒドスルフォキシレート、アスコルビン酸、ヒドロキシアセトン酸、硫酸第一鉄、硫酸第一鉄とエチレンジアミン四酢酸２ナトリウムの錯体などの還元剤と組み合わせた、通常のレドックス型開始剤として使用してもよい。
【００３５】
前記重合に使用される界面活性剤にも特に限定はなく、通常の乳化重合用の界面活性剤であれば、使用することができる。界面活性剤の具体例としては、アルキル硫酸ナトリウム、アルキルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、ジオクチルスルフォコハク酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウムなどの陰イオン性界面活性剤や、アルキルフェノール類、脂肪族アルコール類とプロピレンオキサイド、エチレンオキサイドとの反応生成物などの非イオン性界面活性剤などが示される。これらの界面活性剤は単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。更に必要に応じて、アルキルアミン塩等の陽イオン性界面活性剤を使用してもよい。
【００３６】
アクリル樹脂の重合においては、好適なフィルムへの成形性を示す還元粘度を得るために、連鎖移動剤を使用することが好ましい。連鎖移動剤の量は、単量体の種類および組成に応じて、適宜決定すればよい。
【００３７】
上記重合法により得られるアクリル樹脂の重合体ラテックスから、通常の凝固と洗浄により、またはスプレー、凍結などによる処理により、樹脂組成物が分離、回収される。
【００３８】
本発明におけるアクリル樹脂フィルムは、通常の添加剤、例えば、紫外線吸収剤、有機系染料、顔料、無機系色素、酸化防止剤、帯電防止剤、界面活性剤などを含有してもよい。
【００３９】
なかでも、紫外線吸収剤は、耐候性を向上させるうえで好ましく用いられる。
紫外線吸収剤としては、例えば、一般に用いられるベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、２−ヒドロキシベンゾフェノン系紫外線吸収剤、サリチル酸フェニルエステル系紫外線吸収剤などが挙げられる。ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤として、具体的には、２，２’−メチレンビス［４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール］、２−（５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−［２−ヒドロキシ−３，５−ビス（α，α−ジメチルベンジル）フェニル］−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ヒドロキシフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）−５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ヒドロキシフェニル）−５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−アミル−２−ヒドロキシフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−５’−ｔｅｒｔ−オクチルフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾールなどが例示される。２−ヒドロキシベンゾフェノン系紫外線吸収剤として、具体的には、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−オクチルオキシベンゾフェノン、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−４’−クロロベンゾフェノン、２，２’−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２，２′−ジヒドロキシ−４，４′−ジメトキシベンゾフェノンなどが例示される。また、サリチル酸フェニルエステル系紫外線吸収剤として具体的には、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニルサリチル酸エステル、ｐ−オクチルフェニルサリチル酸エステルなどが例示される。 これらの紫外線吸収剤は、それぞれ単独で用いてもよいし、２種以上混合して用いてもよい。
【００４０】
本発明にて得られるアクリル系樹脂フィルムは、透明性および印刷適性の点から、自動車内装の用途に好適である。
【実施例】
【００４１】
以下、実施例を示して本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。実施例中、含有量ないし使用量を表す「％」および「部」は、特記のない限り、「重量％」および「重量部」である。
【００４２】
また、略号は、以下の化合物を示す。
ＢＡ：アクリル酸ブチル
ＭＭＡ：メタクリル酸メチル
ＣＨＰ：クメンハイドロパーオキサイド
ｔＤＭ：ターシャリドデシルメルカプタン
ＡｌＭＡ：メタクリル酸アリル
ＯＳＡ：ジオクチルスルフォコハク酸ナトリウム
ＰＢＴ：ポリブチルテレフタレート
ＰＡ：ポリアミド
ＰＣ：ポリカーボネート
【００４３】
本発明における評価方法は、以下のとおりである。
【００４４】
（１）カケ（凹凸）の最大値
図５に示すように、ダイリップ部先端のコーナー部を、デジタルマイクロスコープ［キーエンス製、形式：ＶＨＸ−１００Ｆ；レンズ（キーエンス製、形式：ＶＨ−Ｚ１００）］を用いて、測定倍率２００倍にて、図４に示すａ方向（ランド部４と底面部６に対して、４５°の角度の方向）、ｂ方向（ランド部面４に垂直な方向）およびｃ方向（底面部６に垂直な方向）の３方向から、ダイの幅方向に移動させながら、連続して写真撮影を行う。コーナー部に存在するカケは、得られた拡大写真中の黒点部として表れ、各黒点部の最大径をデジタルマイクロスコープ［キーエンス製、形式：ＶＨＸ−１００Ｆ；レンズ（キーエンス製、形式：ＶＨ−Ｚ１００）］の計測機能を用いて測定し、それらのうちの最大値をカケの最大径とした。
【００４５】
（２）リップ先端のコーナー部の半径Ｒ
コーナー部の半径Ｒは、デシコンを用いて、ダイの幅方向でのランダムな位置にて５箇所以上を測定した。具体的には、デシコンによりリップ先端の型を取り、その型を輪切りにし、その断面をデジタルマイクロスコープ［キーエンス製、形式：ＶＨＸ−１００Ｆ；レンズ（キーエンス製、形式：ＶＨ−Ｚ１００）］を用いて観察し、コーナー部の半径Ｒは、その計測機能を用いて測定した。
【００４６】
（３）ダイラインの有無
１２５μｍ厚みのフィルムを連続して１０００ｍ製造して、フィルムの０ｍ、５００ｍ、１０００ｍ地点にて、レーザ顕微鏡［キーエンス製、形式：ＶＫ−９５００、解析ソフト：線粗さ（１９９４ＪＩＳ対応）］を用いて、二次元表面粗度Ｒｙを測定して、ダイライン評価を行なった。
○：ダイライン無し（Ｒｙ＜０．２μｍ）。
×：ダイライン有り（Ｒｙ≧０．２μｍ）。
【００４７】
（４）リップマークの有無
１２５μｍ厚みのフィルムを連続して１０００ｍ製造して、肉眼によるリップマーク評価を行なった。
○：０．５ｍｍφ以上のリップマーク無し。
×：０．５ｍｍφ以上のリップマーク有り。
【００４８】
（製造例１）アクリル樹脂粉末物（Ｇ−１）の製造
攪拌機付き８Ｌ重合装置に、以下の物質を仕込んだ。
イオン交換水                                                ２００部
ジオクチルスルフォコハク酸ナトリウム（ＯＳＡ）              ０．６部
ソディウムホルムアルデヒドスルフォキシレ−ト              ０．１５部
エチレンジアミン四酢酸−２−ナトリウム                  ０．００１部
硫酸第一鉄                                          ０．０００２５部
重合機内を窒素ガスで充分に置換し実質的に酸素のない状態とした後、内温を４０℃にし、ＢＡ１０％およびＭＭＡ９０％からなる混合物１００部に対してＡｌＭＡ１部およびＣＨＰ０．２部からなる単量体混合物（ａ−１）３０部を、１０部／時間の割合で連続的に添加し、添加終了後、さらに、０．５時間重合を継続し、重合転化率は９９．５％であった。
その後、内温を８０℃にし、ＢＡ１０％およびＭＭＡ９０％からなる混合物１００部に対してｔＤＭ０．１部からなる単量体混合物（ａ−２）７０部を、１０部／時間の割合で連続的に添加し、さらに、１時間重合を継続し、アクリル樹脂組成物ラテックスを得た。重合転化率は９８．０％であった。
得られたラテックスを塩化カルシウム水溶液で塩析、凝固し、水洗、乾燥してアクリル樹脂粉末（Ｇ−１）を得た。
［ブレンド・ペレット工程］
得られたアクリル樹脂粉末（Ｇ−１）１００部に対して、紫外線吸収剤としてチヌビンＰ（チバスペシャリルケミカル社製）１２部を添加し、スーパーミキサーを用いて均一混合した後、ベント付き４０ｍｍφ単軸押出機（Ｌ／Ｄ＝２８）を用いて、シリンダ設定温度２３５℃にて溶融混練を行い、ペレット（Ｐ−１）を得た。
【００４９】
（製造例２）
［ブレンド・ペレット工程］
樹脂種を、ポリブチルテレフタレート樹脂ペレット（ＰＢＴ、ウィンテックポリマー（株）製、商品名；ジュラネックス７００ＦＰ）に変更し、１２０℃にて４時間乾燥した後、シリンダ設定温度を２７０℃に変更した以外は、製造例１と同様の操作により、ペレット（Ｐ−２）を得た。
【００５０】
（製造例３）
［ブレンド・ペレット工程］
樹脂種を、ポリアミド樹脂ペレット（ＰＡ６、東レ（株）製、商品名；アミランＣＭ１０４１−ＬＯ）に変更し、１００℃にて４時間乾燥した後、シリンダ設定温度を２４０℃に変更した以外は、製造例１と同様の操作により、ペレット（Ｐ−３）を得た。
【００５１】
（製造例４）
［ブレンド・ペレット工程］
樹脂種を、ポリカーボネート樹脂ペレット（ＰＣ、帝人化成（株）製、商品名；パンライト  Ｌ−１２２５Ｌ）に変更し、１２０℃にて４時間乾燥した後、シリンダ設定温度を２７０℃に変更した以外は、製造例１と同様の操作により、ペレット（Ｐ−４）を得た。
【００５２】
（製造例５）
［ブレンド・ペレット工程］
樹脂種を、ポリアクリル樹脂ペレット（住友化学（株）製、商品名；スミペックスＥＸ）に変更し、９０℃にて４時間乾燥した後、シリンダ設定温度を２３５℃に変更した以外は、製造例１と同様の操作により、ペレット（Ｐ−５）を得た。
【００５３】
（実施例１）
ペレット（Ｐ−１）を８０℃で４時間乾燥した後、下記のダイを装着した押出機を用い、下記条件にてフィルムの押出成形を実施して、幅３５０ｍｍ×厚さ１２５μｍのアクリルフィルムを成形した。
＜押出成形機＞
単軸押出機、シリンダー口径；４０ｍｍ、スクリュー形状；フルフライト、スクリュー径；４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝２３、圧縮比；３．０
＜ダイ＞
ダイ形式；Ｔ−ダイ、幅；３５０ｍｍ、コートハンガー式、
材質：ＳＣＭ４４０、リップ先端のランド部（図１の４面）から底面（図１の６面）にかけては、タングステンカーバイドの溶射皮膜であり、その他のダイス内流路面は硬質クロムメッキを施工したもの。
リップ部先端のコーナー部のＲサイズ；３０〜６０μｍ
リップ部先端のコーナー部でのカケの最大径；１０μｍ
リップ開度；０．６ｍｍ（生フィルム生産時に、銅板をリップ先端に差込み測定）、
＜成形条件＞
押出機のシリンダ設定温度：２３５℃、スクリュー回転数：３０ｒｐｍ、
キャスティングロール温度；９５℃
ダイリップ・コーナー部でのカケの最大径、半径Ｒおよび、得られたポリアクリルフィルムにおけるダイラインおよびリップマークの有無を、表１に示した。
【００５４】
（実施例２）
ダイリップ部先端のコーナー部の半径Ｒを６０〜９０μｍに変更した以外は、実施例１と同様の操作により、アクリルフィルムを得た。
得られたアクリルフィルムにおけるダイラインおよびリップマークの有無を、表１に示した。
【００５５】
（実施例３）
樹脂種を、ペレット（Ｐ−２）を１２０℃で４時間乾燥したものに変更し、押出機のシリンダ設定温度を２７０℃、キャスティングロール温度を１２０℃に変更した以外は、実施例２と同様の操作により、ポリブチルテレフタレートフィルムを成形した。
得られたフィルムにおけるダイラインおよびリップマークの有無を、表１に示した。
【００５６】
（実施例４ ）
樹脂種を、ペレット（Ｐ−３）を１００℃で４時間乾燥したものに変更し、押出機のシリンダ設定温度を２４０℃、キャスティングロール温度を１００℃に変更した以外は、実施例２と同様の操作により、ポリアミドフィルムを成形した。
得られたフィルムのダイラインおよびリップマークの有無を、表１に示す。
【００５７】
（実施例５）
樹脂種を、ペレット（Ｐ−４）を１２０℃で４時間乾燥したものに変更し、押出機のシリンダ設定温度を２７０℃に、キャスティングロール温度を１２０℃に変更した以外、実施例２と同様の操作により、ポリカーボネートフィルムを成形した。
得られたフィルムにおけるダイラインおよびリップマークの有無を、表１に示した。
【００５８】
（実施例６）
樹脂種を、ペレット（Ｐ−５）を９０℃で４時間乾燥したものに変更し、押出機のシリンダ設定温度を２３５℃に、キャスティングロール温度を９０℃に変更した以外は、実施例２と同様の操作により、アクリルフィルムを成形した。
得られたフィルムのダイラインおよびリップマークの有無を、表１に示した。
【００５９】
（比較例１）
ダイリップ先端のコーナー部でのカケの最大径が２０μｍであるものに変更した以外は、実施例１と同様の操作により、アクリルフィルムを成形した。
得られたフィルムのダイラインおよびリップマークの有無を、表１に示した。
【００６０】
（比較例２）
ダイリップ部先端のコーナー部の半径Ｒを１２０〜１５０μｍに変更した以外は、実施例１と同様の操作により、アクリルフィルムを得た。
得られたフィルムのダイラインおよびリップマークの有無を、表１に示した。
【００６１】
（比較例３）
ダイリップ部先端のコーナー部の半径Ｒを１０〜２０μｍに変更した以外は、実施例１と同様の操作により、ポリアクリルフィルムを成形した。
得られたフィルムのダイラインおよびリップマークの有無を、表１に示した。
【００６２】
（比較例４）
ダイリップ先端のコーナー部でのカケの最大径が２０μｍであるものに変更した以外は、実施例３と同様の操作により、ポリブチルテレフタレートフィルムを成形した。
得られたフィルムのダイラインおよびリップマークの有無を、表１に示した。
【００６３】
（比較例５）
ダイリップ部先端のコーナー部の半径Ｒを１２０〜１５０μｍに変更した以外は、実施例３と同様の操作により、ポリブチルテレフタレートフィルムを成形した。
得られたフィルムのダイラインおよびリップマークの有無を、表１に示した。
【００６４】
（比較例６）
ダイリップ先端のコーナー部でのカケの最大径が２０μｍであるものに変更した以外は、実施例５と同様の操作により、ポリカーボネートフィルムを成形した。
得られたフィルムのダイラインおよびリップマークの有無を、表１に示した。
【００６５】
（比較例７）
ダイリップ先端のコーナー部でのカケの最大径が２０μｍであるものに変更した以外は、実施例６と同様の操作により、アクリルフィルムを成形した。
得られたフィルムのダイラインおよびリップマークの有無を、表１に示した。
【００６６】
【表１】
2009255453.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】本発明に用いるダイの代表例であるＴ−ダイの断面図である。
【図２】上記Ｔ−ダイのリップ先端部の拡大図である。
【図３】ダイのリップ先端部から押出された樹脂と目脂の状態を示したものである。
【図４】マイクロスコープで上記Ｔ−ダイの先端部の観察方向を示したものである。
【図５】上記Ｔ−ダイの先端部のカケ（凹凸）有無を確認するためマイクロハイスコープの使用方法を示したものである。
【図６】実施例１で用いたダイ（リッブ先端部のコーナー部の半径Ｒ＝３０〜６０μｍで、カケの最大径が１０μｍ）の、図５におけるｂ方向から、デジタルマイクロスコープを用いて撮影した倍率２００倍の写真（写真１）である。写真中に表示された楕円内部の黒色点が「カケ」を示している。
【図７】実施例２等で用いたダイ（リッブ先端部のコーナー部の半径Ｒ＝６０〜９０μｍで、カケの最大径が１０μｍ）の、図５におけるｂ方向から、デジタルマイクロスコープを用いて撮影した倍率２００倍の写真（写真２）である。写真中に表示された楕円内部の黒色点が「カケ」を示している。
【図８】比較例１等で用いたダイ（リッブ先端部のコーナー部の半径Ｒ＝３０〜６０μｍで、カケの最大径が２０μｍ）の、図５におけるｂ方向から、デジタルマイクロスコープを用いて撮影した倍率２００倍の写真（写真３）である。写真中に表示された楕円内部の黒色点が「カケ」を示している。
【図９】比較例３で用いたダイ（リッブ先端部のコーナー部の半径Ｒ＝１０〜２０μｍで、カケの最大径が２０μｍ）の、図５におけるｂ方向から、デジタルマイクロスコープを用いて撮影した倍率２００倍の写真（写真４）である。写真中に表示された楕円内部の黒色点が「カケ」を示している。
【符号の説明】
【００６８】
１ 樹脂流入口
２ マニホールド部
３ プリランド部
４ ランド部
５ コーナー部
６ 底面部
７  マイクロハイスコープ
８  目脂
ＭＤ フィルムの長さ方向
ＴＤ フィルムの幅方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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