(57)【要約】【課題】小型の装置で接続できると共に、排気系全体の形状精度を出しやすい排気管接続構造を得る。【解決手段】内燃機関の排気系に設けられる排気管１の先端に拡径部６を形成し、拡径部６に接続管２とを挿入する。排気管１の拡径部６と接続管２との重複箇所を径方向外側に変形させてかしめる。排気管１と接続管２との重複箇所の外周側に雌型成形部材８を配置し、重複箇所の内周側に雄型成形部材１０を挿入して、成形部材１０を拡張して重複箇所を径方向外側に変形させてかしめる。接続管２の端には一体的にフランジ４を形成する。重複箇所をかしめた際に、排気管１と接続管２との両先端には、未変形箇所２２，２４またはかしめ箇所よりも径方向の変形が小さい小変形箇所を残す。更に、断面形状を円形形状から非円形状に変形させてかしめてもよい。【選択図】図１
2009052539.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関の排気系に設けられる排気管と接続管とを接続する排気管接続構造において、
前記排気管と前記接続管との一方を他方に挿入すると共に、
前記排気管と前記接続管との重複箇所を径方向に変形させてかしめたことを特徴とする排気管接続構造。
【請求項２】
前記接続管の端には一体的にフランジが形成され、
前記排気管と前記接続管との一方を他方に挿入すると共に、
前記排気管と前記接続管との重複箇所を径方向外側に変形させてかしめたことを特徴とする請求項１に記載の排気管接続構造。
【請求項３】
前記接続管は消音器に設けられ、
前記排気管と前記接続管との一方を他方に挿入すると共に、
前記排気管と前記接続管との重複箇所を径方向内側に変形させてかしめたことを特徴とする請求項１に記載の排気管接続構造。
【請求項４】
前記重複箇所をかしめた際に、前記排気管と前記接続管との両先端には、未変形箇所またはかしめ箇所よりも径方向の変形が小さい小変形箇所を残すことを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の排気管接続構造。
【請求項５】
前記排気管と前記接続管とは共に断面形状が円形状で、一方を他方に挿入すると共に、
前記排気管と前記接続管との重複箇所を径方向に、前記断面形状を円形状から非円形状に変形させてかしめたことを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の排気管接続構造。
【請求項６】
前記断面形状を円形状から多角形状の非円形状に変形させてかしめたことを特徴とする請求項５に記載の排気管接続構造。
【請求項７】
前記断面形状を円形状から径方向に突き出た突起を有する非円形状に変形させてかしめたことを特徴とする請求項５に記載の排気管接続構造。
【請求項８】
内燃機関の排気系に設けられる排気管と接続管とを接続する排気管接続方法において、
前記排気管と前記接続管との一方を他方に挿入し、
前記排気管と前記接続管との重複箇所を前記排気管の径方向に変形させてかしめることを特徴とする排気管接続方法。
【請求項９】
前記排気管と前記接続管とはほぼ同径で、前記排気管と前記接続管との一方を拡径した他方に挿入し、
前記排気管と前記接続管との重複箇所を径方向に変形させてかしめることを特徴とする請求項８に記載の排気管接続方法。
【請求項１０】
前記接続管とフランジとを一体的に形成し、
前記排気管と前記接続管との一方を他方に挿入し、
前記排気管と前記接続管との重複箇所の内周側に成形部材を挿入して、該成形部材を拡張して前記重複箇所を径方向外側に変形させてかしめることを特徴とする請求項８又は請求項９のいずれかに記載の排気管接続方法。
【請求項１１】
前記接続管は消音器に設けられ、
前記排気管と前記接続管との一方を他方に挿入し、
前記排気管と前記接続管との重複箇所の外周に成形部材を押し当てて、該成形部材により縮径して前記重複箇所を径方向内側に変形させてかしめることを特徴とする請求項８又は請求項９のいずれかに記載の排気管接続方法。
【請求項１２】
前記重複箇所をかしめる際に、前記排気管と前記接続管との両先端には、未変形箇所またはかしめ箇所よりも径方向の変形が小さい小変形箇所を残すことを特徴とする請求項８ないし請求項１１のいずれかに記載の排気管接続方法。
【請求項１３】
前記排気管と前記接続管とは共に断面形状が円形状で、一方を他方に挿入すると共に、
前記排気管と前記接続管との重複箇所を径方向に、前記断面形状を円形状から非円形状に変形させてかしめたことを特徴とする請求項８ないし請求項１２のいずれかに記載の排気管接続方法。
【請求項１４】
前記断面形状を円形状から多角形状の非円形状に変形させてかしめたことを特徴とする請求項１３に記載の排気管接続方法。
【請求項１５】
前記断面形状を円形状から径方向に突き出た突起を有する非円形状に変形させてかしめたことを特徴とする請求項１３に記載の排気管接続方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関の排気系に設けられる排気管を接続する排気管接続構造及び排気管接続方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、内燃機関の排気系では、排気の流れる方向に沿って、エギゾーストマニホールド、コンバータ、消音器が配置されると共に、各々が排気管で接続されている。排気管とコンバータ、排気管と消音器のそれぞれは、溶接により接続していた。
【０００３】
しかし、溶接による接続では、溶接箇所に応力が集中しやすく、十分な強度を持たせるために、排気管の板厚等に十分な厚さが必要となり、重量低減上の問題となっていた。また、排気の漏れを防止するために、排気管の全周を溶接しなければならず、加工に時間がかかるという問題もあった。更に、溶接箇所及びその近傍に優先的に腐食が進行しやすく、溶接作業時には、ガスが発生するので、作業環境上も好ましくないという問題があった。
【０００４】
そこで、特許文献１にあるように、溶接によらずに、圧入により接続する方法も提案されている。例えば、消音器の端板に一体的に設けた接続管に、排気管を圧入する。その際、消音器の本体筒部の外周をクランプすると共に、排気管の外周をクランプして圧入している。
【特許文献１】特開２００５−１９４９９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、こうした従来の圧入による場合では、コンバータや消音器のような大きなものの外周をクランプして圧入する必要があるので、装置が大型化すると共に、圧入の際の押込み力に大きな作用力を必要とし、この点からも装置が大型化するという問題があった。
【０００６】
また、図８に示すように、内燃機関５１の排気系では、エギゾーストマニホールド５２、コンバータ５４、消音器５６，５８等の間を排気管６０，６２，６３で接続するので、排気の流れに沿った長さが長く、圧入により接続すると圧入後の全体の形状寸法が出しにくい。例えば、コンバータ５４と排気管６０とを圧入した際、排気の流れに沿った排気系全体の長さが長いので、圧入後の角度のずれが下流側の消音器５８等では大きな寸法誤差となって現れる。この圧入後の形状等による影響を受け、圧入後の全体形状の精度を出しにくいという問題があった。
【０００７】
本発明の課題は、小型の装置で接続できると共に、排気系全体の形状精度を出しやすい排気管接続構造及び排気管接続方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
かかる課題を達成すべく、本発明は課題を解決するため次の手段を取った。即ち、
内燃機関の排気系に設けられる排気管と接続管とを接続する排気管接続構造において、
前記排気管と前記接続管との一方を他方に挿入すると共に、
前記排気管と前記接続管との重複箇所を径方向に変形させてかしめたことを特徴とする排気管接続構造がそれである。
【０００９】
その際、前記接続管の端には一体的にフランジが形成され、前記排気管と前記接続管との一方を他方に挿入すると共に、前記排気管と前記接続管との重複箇所を径方向外側に変形させてかしめた構成としてもよい。あるいは、前記接続管は消音器に設けられ、前記排気管と前記接続管との一方を他方に挿入すると共に、前記排気管と前記接続管との重複箇所を径方向内側に変形させてかしめた構成としてもよい。また、前記重複箇所をかしめた際に、前記排気管と前記接続管との両先端には、未変形箇所またはかしめ箇所よりも径方向の変形が小さい小変形箇所を残すようにするとよい。
【００１０】
更に、前記排気管と前記接続管とは共に断面形状が円形状で、一方を他方に挿入すると共に、前記排気管と前記接続管との重複箇所を径方向に、前記断面形状を円形状から非円形状に変形させてかしめた構成としてもよい。その際、前記断面形状を円形状から多角形状の非円形状に変形させてかしめた構成としてもよい。あるいは、前記断面形状を円形状から径方向に突き出た突起を有する非円形状に変形させてかしめた構成としてもよい。
【００１１】
また、内燃機関の排気系に設けられる排気管と接続管とを接続する排気管接続方法において、
前記排気管と前記接続管との一方を他方に挿入し、
前記排気管と前記接続管との重複箇所を前記排気管の径方向に変形させてかしめることを特徴とする排気管接続方法がそれである。
【００１２】
その際、前記排気管と前記接続管とはほぼ同径で、前記排気管と前記接続管との一方を拡径した他方に挿入し、前記排気管と前記接続管との重複箇所を径方向に変形させてかしめるとよい。また、前記接続管とフランジとを一体的に形成し、前記排気管と前記接続管との一方を他方に挿入し、前記排気管と前記接続管との重複箇所の内周側に成形部材を挿入して、該成形部材を拡張して前記重複箇所を径方向外側に変形させてかしめるとよい。あるいは、前記接続管は消音器に設けられ、前記排気管と前記接続管との一方を他方に挿入し、前記排気管と前記接続管との重複箇所の外周に成形部材を押し当てて、該成形部材により縮径して前記重複箇所を径方向内側に変形させてかしめるとよい。また、前記重複箇所をかしめる際に、前記排気管と前記接続管との両先端には、未変形箇所またはかしめ箇所よりも径方向の変形が小さい小変形箇所を残すとよい。
【００１３】
更に、前記排気管と前記接続管とは共に断面形状が円形状で、一方を他方に挿入すると共に、前記排気管と前記接続管との重複箇所を径方向に、前記断面形状を円形状から非円形状に変形させてかしめてもよい。その際、前記断面形状を円形状から多角形状の非円形状に変形させてかしめてもよい。あるいは、前記断面形状を円形状から径方向に突き出た突起を有する非円形状に変形させてかしめてもよい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の排気管接続構造は、排気管と接続管との重複箇所を径方向に変形させてかしめるので、小型の装置でかしめることができると共に、排気系全体の形状に応じて排気管と接続管とを支持してからかしめることにより、排気系全体の形状精度を出しやすいという効果を奏する。
【００１５】
また、フランジを一体的に形成した接続管と排気管との重複箇所を径方向外側に変形させてかしめることにより、強固に接続管と排気管とを接続できる。更に、消音器に設けられた接続管と排気管との重複箇所を径方向内側に変形させてかしめることにより、軸方向に長い排気管と外形の大きな消音器とを容易に接続できる。また、重複箇所をかしめた際に、排気管と接続管との両先端には、未変形箇所またはかしめ箇所よりも径方向の変形が小さい小変形箇所を残すことにより、かしめ強度の向上を図ることができる。更に、断面形状を円形状から非円形状に変形させてかしめると、周方向のねじり力が作用しても、ねじられることがなく、かしめが弛むのを防止できる。
【００１６】
本発明の排気管接続方法によると、排気管と接続管との重複箇所を径方向に変形させてかしめるので、小型の装置でかしめることができると共に、排気系全体の形状に応じて排気管と接続管とを支持してからかしめることにより、排気系全体の形状精度を出しやすいという効果を奏する。
【００１７】
また、排気管と接続管とがほぼ同径の際、排気管と接続管との一方を拡径した他方に挿入し、排気管と接続管との重複箇所を径方向に変形させてかしめることにより、内周側に段差のない接続ができる。更に、内周側に成形部材を挿入して、径方向外側に変形させてかしめることにより、強固に接続管と排気管とを接続できる。あるいは、外周に成形部材を押し当てて、径方向内側に変形させてかしめることにより、軸方向に長い排気管と外形の大きな消音器とを容易に接続できる。また、未変形箇所またはかしめ箇所よりも径方向の変形が小さい小変形箇所を残すことにより、かしめ強度の向上を図ることができる。更に、断面形状を円形状から非円形状に変形させてかしめると、周方向のねじり力が作用しても、ねじられることがなく、かしめが弛むのを防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１に示すように、１は排気管で、排気管１に接続管２が挿入されて接続されている。接続管２の一端側には、予めフランジ４が一体的にプレス加工等により形成されている。また、排気管１の一端は、予め接続管２を挿入可能に拡径部６が形成されている。拡径部６の内周に接続管２の外周が挿入されて、拡径部６と接続管２との重複箇所が径方向にかしめられて接続されている。
【００１９】
次に、接続方法について、図２によって工程順に説明する。図２（イ）に示すように、排気管１の一端側に、予め拡径部６をプレス加工等により形成する。本実施形態では、排気管１の内径と接続管２の内径とは略同径であり、拡径部６の内径は、接続管２の外径とほぼ同じ径に拡張される。
【００２０】
接続管２を拡径部６に挿入する際、簡単に挿入できるように、拡径部６の内径を接続管２の外径よりも僅かに大きく形成するとよい。尚、拡径部６に接続管２を挿入した後、拡径部６の内周と接続管２の外周との間の隙間は小さい方が好ましい。拡径部６の軸方向の長さは、後述するかしめに必要な長さに形成する。
【００２１】
そして、図２（ロ）に示すように、拡径部６に接続管２を挿入する。その後、拡径部６の外周には、雌型成形部材８が配置され、接続管２の内周には、雄型成形部材１０が挿入される。雌型成形部材８は、２つに分割されて形成されており、雌型成形部材８には、突き合わせることにより、拡径部６の外径とほぼ同径の保持孔１２が形成されている。保持孔１２の内周が全周にわたって窪まされて、環状溝１４がほぼ中央に形成されており、環状溝１４の両側には保持孔１２が残されている。
【００２２】
雄型成形部材１０は、その外周に全周にわたって突部１６が形成され、突部１６の両側の外周は平坦な円柱状に形成されている。また、軸方向中心にはテーパ孔１８が形成されており、テーパ孔１８にはテーパ軸２０が挿入されている。雄型成形部材１０は、軸方向に沿って複数に分割されており、テーパ軸２０をテーパ孔１８に挿入することにより、雄型成形部材１０は径方向に拡張される。
【００２３】
次に、図２（ハ）に示すように、テーパ軸２０をテーパ孔１８に挿入して、雄型成形部材１０を径方向外側に拡張する。突部１６が径方向外側に拡張されることにより、接続管２と拡径部６とが径方向外側に押し出される。拡径部６が環状溝１４内に押し込まれて、拡径部６の外周が環状溝１４の形状に応じて成形される。
【００２４】
また、雄型成形部材１０により、接続管２の外周は拡径部６の内周に押し付けられるようにして成形される。その際、突部１６が接続管２の内周を径方向外側に押し出して、接続管２を拡径部６と共に環状溝１４内に押し込む。これにより、拡径部６と接続管２との重複箇所が径方向外側に拡張されてかしめられる。
【００２５】
図１に示すように、本実施形態では、かしめ箇所は、ほぼ台形状に形成され、かしめ後の接続管２の内周側のくぼみ形状は、深さ△Ａが０．３ｍｍ〜接続管２の半径の３０％の範囲となるように、また、軸方向の長さＬが５〜１００ｍｍの範囲となるように形成される。
【００２６】
深さ△Ａが０．３ｍｍ未満となるように形成するのは、かしめ加工時のスプリングバック等により加工が困難で、深さ△Ａが半径の３０％を超える加工を行うと破断等により加工が困難となる。また、長さＬを５ｍｍ未満とすると、かしめ強度が確保されず、長さＬが１００ｍｍを超えると、軸方向の長さが長くなりすぎて、構造上の制約が大きくなる。
【００２７】
更に、本実施形態では、排気管１の先端と接続管２の先端とに、未変形箇所２２，２４が残るようにかしめている。即ち、排気管１の拡径部６の先端外周は、雌型成形部材８の保持孔１２の内周に押し当てられ、環状溝１４内に押し込まれて径方向外側にかしめ加工されないように、雌型成形部材８と雄型成形部材１０とにより挟まれて未変形箇所２２が残るように加工される。同様に、拡径部６内に挿入された接続管２の先端は、雌型成形部材８と雄型成形部材１０とにより挟まれて未変形箇所２４が残るように加工される。未変形箇所２２，２４を残すことにより、かしめの強度を確保できる。尚、未変形箇所２２，２４は、径方向に変形させない場合に限らず、かしめ箇所の深さ△Ａよりも径方向の変形が小さい小変形箇所として残すようにしてもよい。
【００２８】
このように、本実施形態では、排気管１の拡径部６に接続管２を挿入して、拡径部６と接続管２との重複箇所を径方向外側に変形させてかしめている。かしめにより排気の漏れを防止すると共に、排気管１の拡径部６と接続管２とを引き抜く力が作用しても、かしめにより引き抜かれるのを阻止する。
【００２９】
径方向外側に変形させるかしめ加工により接続するので、雌型成形部材８と雄型成形部材１０とによるかしめ加工には、大型の装置を必要としない。また、大きな作用力をも必要としないので、大きな作用力を発生する大型の装置を必要としない。
【００３０】
尚、本実施形態では、排気管１に拡径部６を形成したが、これとは逆に、接続管２に拡径部を形成して、接続管２に排気管１を挿入して、かしめ加工するようにしてもよい。また、径方向外側に変形させてかしめ加工を行っているが、径方向内側に変形させてかしめ加工を行っても、同様に実施可能である。
【００３１】
次に、前述した本実施形態と異なる第２実施形態について、図３、図４によって説明する。第２実施形態では、消音器と排気管３１との接続であり、図３に示すように、消音器の側板３２を貫通して設けられた接続管３４（入口管又は出口管）に排気管３１が接続されている。
【００３２】
本第２実施形態では、側板３２から外部に突出された接続管３４の先端側に、予め排気管３１を挿入可能に径方向に拡張された拡径部３６が形成されており、拡径部３６の内周に排気管３１の外周が挿入されて、排気管３１と拡径部３６との重複箇所が径方向にかしめられて接続されている。
【００３３】
次に、接続方法について、図４によって工程順に説明する。図４（イ）に示すように、接続管３４の先端側に、予め拡径部３６をプレス加工等により形成する。本第２実施形態でも、排気管３１の内径と接続管３４の内径とは略同径であり、拡径部３６の内径は、排気管３１の外径とほぼ同じ径に拡張される。接続管３４の先端側に拡径部３６を形成した後、接続管３４を側板３２にかしめ等により取り付ける。
【００３４】
排気管３１を拡径部３６に挿入する際、簡単に挿入できるように、拡径部３６の内径を排気管３１の外径よりも僅かに大きく形成するとよい。この場合でも、排気管３１を拡径部３６に挿入した後、排気管３１の外周と拡径部３６の内周との間の隙間は小さい方が好ましい。拡径部３６の軸方向の長さは、後述するかしめに必要な長さに形成する。
【００３５】
そして、図４（ロ）に示すように、拡径部３６に排気管３１を挿入し、その後、拡径部３６の外周には、成形部材３８が配置される。成形部材３８は、２つに分割されて形成されており、図４（ハ）に示すように、成形部材３８を突き合わせることにより成形孔４０が形成され、拡径部３６の外周が径方向内側に押し込まれる。
【００３６】
拡径部３６が全周にわたって径方向内側に窪まされ、それに伴って、拡径部３６を介して同時に排気管３１も押しつけられて径方向内側に窪まされ、成形孔４０に応じて成形される。これにより、拡径部３６と排気管３１との重複箇所が径方向内側に縮径されてかしめられる
図３に示すように、第２実施形態でも、かしめ箇所は、ほぼ台形状に形成され、かしめ後の接続管３４の外周側のくぼみ形状は、前述した実施形態と同様に、深さ△Ａが０．３ｍｍ〜接続管３４の半径の３０％の範囲となるように、また、軸方向の長さＬが５〜１００ｍｍの範囲となるように形成される。
【００３７】
尚、本第２実施形態では、接続管３４に拡径部３６を形成したが、これとは逆に、排気管３１に拡径部を形成して、接続管３４に排気管３１を挿入して、かしめ加工するようにしてもよい。また、径方向内側に変形させてかしめ加工を行っているが、重複箇所の内周に成形部材を挿入できる場合には、径方向外側に変形させてかしめ加工を行ってもよい。
【００３８】
このように、本第２実施形態では、接続管３４の拡径部３６に排気管３１を挿入して、拡径部３６と排気管３１との重複箇所を径方向内側に変形させてかしめている。かしめにより排気の漏れを防止すると共に、排気管１の拡径部６と接続管２とを引き抜く力が作用しても、かしめにより引き抜かれるのを阻止する。
【００３９】
径方向内側に変形させるかしめ加工により接続するので、成形部材３８によるかしめ加工には、大型の装置を必要としない。また、大きな作用力をも必要としないので、大きな作用力を発生する大型の装置を必要としない。
【００４０】
また、外周側から成形部材３８によりかしめ加工できるので、排気管３１の軸方向の長さが長く、消音器の外形が大きい場合でも、大型の装置を必要とすることなく、容易に接続できる。更に、コンバータや消音器の接続管３４に排気管３１を挿入した状態で、全体の形状寸法の精度を確保した上で、治具等に固定・支持してから、外周側から成形部材３８によりかしめ加工することにより、全体形状の寸法精度を容易に確保することができる。しかも、狭い場所でも接続できるので、車両の組立ラインの脇で排気系を接続することもでき、個々の部品の状態で組立ラインの脇に運搬した後、組立ラインの脇で排気系を組み立てることも容易にできる。
【００４１】
次に、前述した実施形態と異なる第３実施形態について、図５、図６によって説明する。第３実施形態では、第２実施形態と同様に、消音器と排気管３１との接続であり、図５に示すように、消音器の側板３２を貫通して設けられた接続管３４（入口管又は出口管）に排気管３１が接続されている。また、側板３２から外部に突出された接続管３４の先端側に、予め排気管３１を挿入可能に径方向に拡張された拡径部３６が形成されており、拡径部３６の内周に排気管３１の外周が挿入されて、排気管３１と拡径部３６との重複箇所が径方向にかしめられて接続されている。
【００４２】
本第３実施形態では、排気管３１と接続管３４の拡径部３６とは、共にその断面形状が円形状で、かしめの際に断面形状が円形状から非円形状に変形される。本第３実施形態では、図６に示すように、成形部材４０により、断面形状が六角形状に成形されてかしめが行われている。
【００４３】
成形部材４０は６分割された金型で構成されており、各分割された金型を軸方向中心に向かって移動させることにより、排気管３１と拡径部３６との重複箇所を径方向内側に向かって変形させ、断面形状を六角形状に成形する。これにより、接続管３４の拡径部３６の内周が排気管３１の外周に密着されてかしめられる。その際、排気管３１の内周側に金型等を挿入することなくかしめを行なっている。尚、非円形状の六角形状に成形したが、これに限らず、八角形状や十角形状等の多角形状に成形してもよい。
【００４４】
このように、本第３実施形態では、拡径部３６と排気管３１との重複箇所を径方向内側に変形させてかしめている。かしめにより排気の漏れを防止すると共に、排気管１の拡径部６と接続管２とを引き抜く力が作用しても、かしめにより引き抜かれるのを阻止する。
【００４５】
断面形状を六角形状等の多角形状に変形させてかしめることにより、排気管３１と接続管３４との間に、周方向のねじり力が作用しても、ねじりを阻止して、排気管３１と接続管３４との間に滑りが生じてかしめが弛むのを阻止することができる。
【００４６】
また、径方向内側に変形させるかしめ加工により接続するので、成形部材４０によるかしめ加工には、大型の装置を必要としない。また、大きな作用力をも必要としないので、大きな作用力を発生する大型の装置を必要としない。
【００４７】
また、第２実施形態と同様、外周側から成形部材４０によりかしめ加工できるので、排気管３１の軸方向の長さが長く、消音器の外形が大きい場合でも、大型の装置を必要とすることなく、容易に接続できる。
【００４８】
更に、外周側から成形部材４０によりかしめ加工することにより、全体形状の寸法精度を容易に確保することができる。しかも、狭い場所でも接続できるので、車両の組立ラインの脇で排気系を接続することもでき、個々の部品の状態で組立ラインの脇に運搬した後、組立ラインの脇で排気系を組み立てることも容易にできる。
【００４９】
次に、前述した実施形態と異なる第４実施形態について、図７によって説明する。第３実施形態では、多角形状の非円形状に変形させてかしめているが、第４実施形態では、突起４４を径方向に形成することにより非円形状に変形させてかしめている。
【００５０】
図７に示すように、径方向に突き出た複数の突起４４が拡径部３６と排気管３１との重複箇所に形成されている。突起４４は成形部材４６により成形され、一対の成形部材４６は４つの突起４４の位置に応じて４つに分割されており、分割された成形部材４６の間に突起４４が形成されるように構成されている。一対の成形部材４６を拡径部３６の外周に押し当てて、拡径部３６と排気管３１とを径方向内側に変形させてかしめる。かしめと同時に突起４４が成形される。
【００５１】
この第４実施形態の場合でも、かしめにより排気の漏れを防止すると共に、排気管３１と接続管３４とを引き抜く力が作用した場合、径方向内側に変形させてかしめられているので、引き抜かれるのを阻止する。
【００５２】
また、排気管３１と接続管３４とを周方向にねじる力が作用した場合、突起４４により、その断面形状が非円形状であるので、ねじりにより拡径部３６の内周と排気管３１の外周との間に滑りが生じるのを阻止する。このように、かしめることにより、排気の気密を保持すると共に、外力による引き抜きやねじりを阻止することができる。
【００５３】
第４実施形態でも、径方向に変形させるかしめ加工により接続するので、かしめ加工には、大型の装置を必要としない。また、大きな作用力をも必要としないので、大きな作用力を発生する大型の装置を必要としない。
【００５４】
また、第３実施形態と同様、外周側から成形部材４６によりかしめ加工できるので、排気管３１の軸方向の長さが長く、消音器の外形が大きい場合でも、大型の装置を必要とすることなく、容易に接続できる。更に、外周側から成形部材４６によりかしめ加工することにより、全体形状の寸法精度を容易に確保することができる。しかも、狭い場所でも接続できるので、車両の組立ラインの脇で排気系を接続することもでき、個々の部品の状態で組立ラインの脇に運搬した後、組立ラインの脇で排気系を組み立てることも容易にできる。
【００５５】
以上本発明はこの様な実施形態に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる態様で実施し得る。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本発明の一実施形態としての排気管接続構造を示す断面図である。
【図２】本実施形態の排気管接続方法の工程順を示す説明図である。
【図３】第２実施形態としての排気管接続構造を示す断面図である。
【図４】第２実施形態の排気管接続方法の工程順を示す説明図である。
【図５】第３実施形態としての排気管接続構造を示す断面図である。
【図６】図５のＡＡ断面図である。
【図７】第４実施形態としてのかしめ箇所の断面図である。
【図８】内燃機関の排気系を示す説明図である。
【符号の説明】
【００５７】
１，３１…排気管  ２，３４…接続管
４…フランジ      ６，３６…拡径部
８…雌型成形部材  １０…雄型成形部材
１２…保持孔      １４…環状溝
１６…突部        １８…テーパ孔
２０…テーパ軸    ２２，２４…未変形箇所
３２…側板        ３８，４２，４６…成形部材
４０…成形孔      ４４…突起
【図１】
2009052539.tif 000003
【図２】
2009052539.tif 000004
【図３】
2009052539.tif 000005
【図４】
2009052539.tif 000006
【図５】
2009052539.tif 000007
【図６】
2009052539.tif 000008
【図７】
2009052539.tif 000009
【図８】
2009052539.tif 000010