(57)【要約】【課題】露光されることにより静電潜像を形成し、現像剤により現像剤像を形成する感光体ドラム１を有する画像形成ユニットにおいて、感光体ドラム１の最表面を構成する材料が変化しても、フィルミングが発生しないようにする。【解決手段】感光体ドラム１の表面層である電荷輸送層２７に、静止摩擦係数が０．５３５以下である結着樹脂を使用し、且つ、最大表面粗さが０．３２μｍ以上となるようにした。或いは、感光体ドラム１に圧接するクリーニングブレード６の感光体ドラム１への圧接力を３８．３ｇｆ・ｃｍ以上とし、前記感光体ドラム１の表面層である電荷輸送層２７に、静止摩擦係数が０．６３１以下である結着樹脂を使用し、且つ、最大表面粗さが０．３２μｍ以上となるようにした。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
露光されることにより静電潜像を形成し、現像剤により現像剤像を形成する感光体を有する画像形成ユニットにおいて、
前記感光体の表面層は、静止摩擦係数が０．５３５以下である結着樹脂を使用し、且つ、最大表面粗さが０．３２μｍ以上としたことを特徴とする画像形成ユニット。
【請求項２】
露光されることにより静電潜像を形成し、現像剤により現像剤像を形成する感光体と、
感光体に圧接する清掃手段と、を有する画像形成ユニットにおいて、
清掃手段の感光体への圧接力は３８．３ｇｆ・ｃｍ以上であり、
前記感光体の表面層は、静止摩擦係数が０．６３１以下である結着樹脂を使用し、且つ、最大表面粗さが０．３２μｍ以上としたことを特徴とする画像形成ユニット。
【請求項３】
前記結着樹脂は、前記表面層の電荷輸送層で使用することを特徴とする請求項１または請求項２記載の画像形成ユニット。
【請求項４】
前記電荷輸送層は、前記感光体の最表層を形成することを特徴とする請求項３記載の画像形成ユニット。
【請求項５】
請求項１乃至請求項４のいずれか記載の画像形成ユニットを搭載したことを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真プロセスを用いて画像や文字等を媒体上に形成する画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真プロセスを使用して画像を形成する画像形成装置としては、印刷装置を始めとして、複写機、ファクシミリ装置等があるが、近年、その１つである電子写真プリンタにおいても、高画質化、高速化等の高性能化の要求が高まってきている。
【０００３】
このため、多くの不具合が顕著化するようになってきているが、特に、感光体ドラムに接触させたローラにて帯電するような接触帯電方式で、一成分非磁性接触現像方式の画像形成装置においては、シリカなどのトナーの外添剤が感光体ドラム上に堆積し、印刷画像上に五月雨（さみだれ）模様の白抜け不具合が発生するフィルミングの問題が顕著化してきている。
【０００４】
感光体ドラムの最表面を構成している電荷輸送層は、一般に、電荷輸送剤とバインダー樹脂を有機溶剤にて溶融し、製膜され、層状態となっているので、上記の問題を解決するために、前記成膜後の感光体表面層の摩擦係数を一定の範囲とし、ドラム表面層の膜削れの量を一定の範囲とすることによって前記フィルミングの発生を防止する手段が採用されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００１−７５４２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前記従来のフィルミング防止手段では、感光体ドラムの最表面を構成する材料によっては最適な条件が変わることがあり、摩擦係数や、膜削れの量を所定の範囲内に設定しても、フィルミングの問題が発生する場合があった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、前述の課題を解決するため次の構成を採用する。すなわち、露光されることにより静電潜像を形成し、現像剤により現像剤像を形成する感光体を有する画像形成ユニットにおいて、前記感光体の表面層は、静止摩擦係数が０．５３５以下である結着樹脂を使用し、且つ、最大表面粗さが０．３２μｍ以上となるようにした。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の画像形成装置によれば、露光されることにより静電潜像を形成し、現像剤により現像剤像を形成する感光体を有する画像形成ユニットにおいて、前記感光体の表面層は、静止摩擦係数が０．５３５以下である結着樹脂を使用し、且つ、最大表面粗さが０．３２μｍ以上となるようにしたので、フィルミングによる印刷不良が発生しない良好な印刷を安定して得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明に係わる実施の形態例を、図面を用いて説明する。図面に共通する要素には同一の符号を付す。
【実施例１】
【０００９】
（画像形成装置の構成）
図１は、実施例１の画像形成装置の構成図である。同図に示したように、実施例１の画像形成装置は、給紙カセット１３に印刷媒体２０がセットされており、給紙ローラ１４から、搬送ローラ１５、画像形成ユニット９の感光体ドラム１と転写ベルト１１との間を経て、搬送ローラ１６、搬送ローラ１７、排出ローラ１８、そして排出部１９へと、略Ｓ字状に、印刷媒体２０の搬送経路が配設されており、搬送ローラ１６と搬送ローラ１７の間に用紙搬送経路上流から４つの画像形成ユニット９がＫ（ブラック），Ｙ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）の順で設置されている。
【００１０】
印刷媒体２０には、各画像形成ユニットの感光体ドラムと転写ベルト１１の間を通過する時に、転写ベルト１１を挟んで感光体ドラムと反対側に配置されている転写ローラ１０との接点部分において、感光体ドラム上に形成された現像剤像であるトナー像を印刷媒体２０に各色の画像形成ユニット毎に転写する。
【００１１】
（画像形成ユニットの構成）
前記画像形成ユニットの内部構成は共通しており、図２に示したような構成となっている。
【００１２】
すなわち、画像形成ユニット９は、トナーが充填されたトナーカートリッジ７とドラムカートリッジ８からなり、ドラムカートリッジ８は、感光体ドラム１、感光体ドラム１を帯電する帯電ローラ２、静電潜像をトナー現像するための現像ローラ４、トナー２９を現像ローラ４上に均一なトナー層を形成するための現像ブレード２８、トナー２９を攪拌帯電するためのスポンジローラ５、転写後の感光体ドラム１上の残留トナーをクリーニングするためのクリーニングブレード６から構成されている。
【００１３】
そして、感光体ドラム１上に静電潜像を形成するための露光ＬＥＤヘッド３は、電子写真装置本体に設置されており、ドラムカートリッジ８の所定の位置から、感光体ドラムを露光できるように配設されている。転写ベルト１１によって搬送された印刷媒体２０には、転写ベルト１１を挟んで感光体ドラム１と反対側に配置されている転写ローラ１０との接点部分において、感光体ドラム１上の静電潜像に現像されたトナー像が転写される。
【００１４】
（感光体ドラムの構成）
次に、実施例１の画像形成装置の感光体ドラム１の構成を、図３を用いて説明する。同図に示したように、実施例１の感光体ドラム１は、ドラムギア２１、ドラムフランジ２２、そして円筒型に加工された導電性支持体２４上に感光層を塗布した感光層部２３からなり、感光層部２３は、導電性支持体２４の表面から順に、ブロッキング層２５、電荷発生層２６、電荷輸送層２７の構成で積層構造となっている。
【００１５】
（感光体ドラムの製造手順）
次に、感光体ドラム１の製造工程を、図４の工程フローを用いて説明する。先ず、導電性支持体の原材料であるアルミニウム合金、例えば、アルミニウムに珪素等を混合した合金であるＪＩＳ−Ａ３０００系のアルミニウム合金ピレットをポートホール法にて押出して管に加工する（ステップＳ０１）。
【００１６】
次に、切削加工により、所定の肉厚、外径寸法の円筒とすると同時に、アルミニウム素管表面の粗さを調整する（ステップＳ０２）。本実施例においては、押し出し円筒管を外径３０ｍｍ、長さ２４６ｍｍ、肉厚０．７５ｍｍの円筒形状である導電性支持体２４（以下、「アルミ素管」という）とし、切削加工により表面粗さにおいて、１０点測定の平均粗さＲｚが、約０．８μｍと約１．０μｍの２種類のアルミ素管とした。
【００１７】
次に、ステップＳ０２において切削加工で作製されたアルミ素管を洗浄層に運搬し、表面洗浄処理を行い、表面の油分、空気中の各種塵埃等などを十分に落とす（ステップＳ０３）。
【００１８】
次に、十分洗浄されたアルミ素管表面上にブロッキング層２５を形成する（ステップＳ０４）。なお、本実施例においては、ブロッキング層として陽極酸化処理を行い、その後酢酸ニッケルを主成分とする封孔処理を行うことにより、約６μｍの陽極酸化皮膜（以下、「アルマイト層」という）でブロッキング層２５を形成した。
【００１９】
次に、アルマイト層上に電荷発生層２６を形成する（ステップＳ０５ａ、Ｓ０５）。なお、電荷発生層の形成は、あらかじめ調合された電荷発生層用塗布液で満たされた液槽に、アルマイト層を形成したアルミ素管を浸して塗布する浸漬塗布方法に行う。
【００２０】
本実施例においては、浸漬塗布により約０．３μｍの電荷発生層になるように塗布を行った。また、電荷発生層用塗布液は、オキソチタニウムフタロシアニン１０部を、１，２−ジメトキシエタン１５０部に加え、サンドグラインドミルにて粉砕分散処理を行って作製した顔料分散液１６０部に、ポリビニルブチラール５部を１，２−ジメトキシエタン９５部に溶解した固形分濃度５％のバインダー溶液１００部を混ぜ合わる。
【００２１】
そして、最終的に固形分濃度４％で、１，２−ジメトキシエタン：４−メトキシ−４−メチルペンタノン−２が、９：１となるように調整され調合された液体を電荷発生層用分散液とした。
【００２２】
次に、アルマイト層上に電荷発生層を塗布されたアルミ素管を乾燥することで、電荷発生層内の余分な溶媒を除去し、アルマイト層上に電荷発生層を定着させる（ステップＳ０６）。
【００２３】
次に、電荷発生層上に電荷輸送層２７を形成するが、電荷輸送層の形成方法は、あらかじめ調合された電荷輸送層用塗布液で満たされた液槽に、電荷発生層を形成された素管を浸して塗布する浸漬塗布方法にて行う（ステップＳ０７ａ、Ｓ０７）。浸漬塗布により本実施例では、約１８μｍの電荷輸送層になるように塗布を行った。
【００２４】
次に、電荷発生層上に浸漬塗布された電荷輸送層を乾燥し、電荷輸送層内の余分な溶媒を除去し、電荷発生層上に定着させる（ステップＳ０８）。
【００２５】
前記電荷輸送層塗布液について、本実施例においては、後述の８種類の電荷輸送層塗布液サンプルを作製し、それぞれの電荷輸送層塗布液に対して、表面粗さの異なる２種類のアルミ素管を使用して１６個の感光体ドラムサンプルを作製した。
【００２６】
（静止摩擦係数の測定方法）
それぞれの電荷輸送層塗布液に使用した結着樹脂であるバインダー樹脂については、各々の厚さ１ｍｍのシートを用いて表面の静止摩擦係数を測定した。静止摩擦係数の測定は、図５に示すように、水平台３０に前記シート３１を乗せ、その上に２００ｇｆの６面が鏡面加工されたアルミニウムの立方体３２を置き、フォースゲージ３３にて水平に引き、立方体が動き出す瞬間にフォースゲージに掛かる力Ｆ（ｇｆ）を読み取り、静止摩擦係数μｓ＝Ｆ／２００にて算出した。
【００２７】
（表面粗さの測定方法）
感光体ドラムサンプルの表面粗さについては、接触式粗さ計にて１０点測定し、最大粗さＲｙを測定した。なお、以上のような製造方法により製造した感光体ドラム１の表面粗さの最大粗さＲｙは、最大で０．６μｍ程度となる。
【００２８】
（電荷輸送層塗布液サンプル）
前述の電荷輸送層塗布液サンプルとしては、以下の８種類のサンプルを作製した。なお、以下説明するポリカーボネート樹脂Ａ〜Ｃは、図２４に示した構造式で、いずれも粘度平均分子量が約３００００であり、ポリカーボネート樹脂Ａはｎ：ｍの比率を５：５、ポリカーボネート樹脂Ｂはｎ：ｍの比率を４：６、ポリカーボネート樹脂Ｃはｎ：ｍの比率を６：４としたものである。また、ポリエステル樹脂Ｄ、Ｅは、図２５に示した構造式で、いずれも重量平均分子量が約１５００００であり、ポリエステル樹脂Ｄはｘ：ｙの比率を７：３、ポリエステル樹脂Ｅはｘ：ｙの比率を５：５としたものである。また、電荷輸送物質ａ〜ｄは、それぞれ図２７（ａ）ないし（ｄ）に示した構造式の物質である。
【００２９】
電荷輸送層塗布液サンプル＃１は、バインダー樹脂としてポリカーボネート樹脂Ａ；１００部と電荷輸送物質ａ；４５部をテトラヒドロフラン：トルエン＝８０：２０の混合溶媒に溶解させた液体を電荷輸送層用塗布液とした。
【００３０】
電荷輸送層塗布液サンプル＃２は、バインダー樹脂としてポリカーボネート樹脂Ｂ；１００部と電荷輸送物質ａ；４５部をテトラヒドロフラン：トルエン＝８０：２０の混合溶媒に溶解させた液体を電荷輸送層用塗布液とした。
【００３１】
電荷輸送層塗布液サンプル＃３は、バインダー樹脂としてポリカーボネート樹脂Ｃ；１００部と電荷輸送物質ａ；４５部をテトラヒドロフラン：トルエン＝８０：２０の混合溶媒に溶解させた液体を電荷輸送層用塗布液とした。
【００３２】
電荷輸送層塗布液サンプル＃４は、バインダー樹脂としてポリエステル樹脂Ｄ；１００部と電荷輸送物質ａ；４５部をテトラヒドロフラン：トルエン＝８０：２０の混合溶媒に溶解させた液体を電荷輸送層用塗布液とした。
【００３３】
電荷輸送層塗布液サンプル＃５は、バインダー樹脂としてポリエステル樹脂Ｅ；１００部と電荷輸送物質ａ；４５部をテトラヒドロフラン：トルエン＝８０：２０の混合溶媒に溶解させた液体を電荷輸送層用塗布液とした。
【００３４】
電荷輸送層塗布液サンプル＃６は、バインダー樹脂としてポリエステル樹脂Ｄ；１００部と電荷輸送物質ｂ；４５部をテトラヒドロフラン：トルエン＝８０：２０の混合溶媒に溶解させた液体を電荷輸送層用塗布液とした。
【００３５】
電荷輸送層塗布液サンプル＃７は、バインダー樹脂としてポリエステル樹脂Ｄ；１００部と電荷輸送物質ｃ；４５部をテトラヒドロフラン：トルエン＝８０：２０の混合溶媒に溶解させた液体を電荷輸送層用塗布液とした。
【００３６】
電荷輸送層塗布液サンプル＃８は、バインダー樹脂としてポリエステル樹脂Ｄ；１００部と電荷輸送物質ｄ；４５部をテトラヒドロフラン：トルエン＝８０：２０の混合溶媒に溶解させた液体を電荷輸送層用塗布液とした。
【００３７】
以上にように、表面粗さの異なる２種類のアルミ素菅を用い、バインダー樹脂および電荷輸送物質を変えることにより、図９に示したように、１０点測定の平均粗さＲｙが０．３１２μｍから０．３５０μｍまで異なる１６種類のサンプルを作製した。
【００３８】
（動作）
以上のように作製した感光体ドラムサンプル１６種類について、図１に示した画像形成装置を用いて、次の条件１〜条件４により印刷評価を行った。なお、印刷評価には、非磁性１成分の平均粒径約６μｍの粉砕トナーを用いた。
【００３９】
（印刷評価の条件１；連続印刷条件）
連続印刷の条件としては、１枚のＡ４サイズの印刷媒体中に、Ｋ、Ｙ、Ｍ及びＣの各色から成る横棒を印刷画像密度３％で印刷した図６に示したようなサンプルを、Ａ４媒体間欠印刷で１日２０００枚ずつ、６日間作成する。ここで、印刷画像密度３％の印刷とは、各色毎に印刷媒体の面積に対して３％の面積に印刷することであり、印刷画像密度３％の横棒の印刷パターンの印刷領域内はベタ印刷（ドット抜けなし）となっている。
【００４０】
（印刷評価の条件２；評価実施環境）
評価実施環境は、温度２５度で湿度５５％の環境２日間、温度２８度で湿度８０％の環境２日間、温度１０度で湿度２０％の環境２日間、計６日間とした。
【００４１】
（印刷評価の条件３；印刷サンプル採取方法）
印刷サンプル採取は、最初と２０００枚毎にＫ、Ｙ、Ｍ及びＣの各色毎に図７に示されるような印刷画像密度２５％のハーフトーン印刷のサンプルと、図８に示されるような印刷画像密度１００％のベタ印刷サンプルとを取得する。なお、印刷画像密度２５％のハーフトーン印刷は、印刷媒体の面積に対して２５％の面積で印刷する１ドットおきのハーフトーン印刷である。
【００４２】
（印刷評価の条件４；評価用装置）
評価には株式会社沖データ製Ｃ５９００の画像形成装置を用い、印刷速度Ａ４タテ２６ｐｐｍ、感光体ドラム１の最外周の線速度１５３ｍｍ／ｓｅｃにて実施した。
【００４３】
（評価基準）
以上の条件にて、連続印刷評価において取得したハーフトーン印刷のサンプルとベタ印刷のサンプルとを目視によって確認した。フィルミングに起因する特徴的な印刷上の不具合は、ハーフトーン印刷およびベタ印刷において、紙面上の一部または全面に大きさ０．５ｍｍ程度の五月雨模様又は斑点模様の白抜けが発生することである。それぞれの印刷サンプルを目視にてこの発生の有無を確認した。
【００４４】
（評価結果）
確認した結果は、図９に示される表のようになった。この結果より、感光体の表面粗さが大きいほどトナーとの接触面積が小さくなることによりシリカなどのトナーの外添剤が感光体ドラムに付着する機会を減らし、また、樹脂の静止摩擦係数が小さいほどドラム上に付着したシリカなどのトナーの外添剤が剥がれやすくなり堆積する可能性が小さくなるため、ドラムフィルミングは発生しにくくなると推察される。したがって、表面粗さが大きく、かつ樹脂の静止摩擦係数が小さいほどドラムフィルミングに起因する特徴的な印刷上の不具合が発生しないこととなる。なお、同表において、ドラムフィルミングに起因する特徴的な印刷上の不具合が発生したものを×とし、前記不具合が軽微なものを△とし、前記不具合が未発生のものを○とした。
【００４５】
図１０は、図９の結果をグラフに表したものであり、横軸をバインダー樹脂の静止摩擦係数μｓ、縦軸を感光体ドラム１の表面粗さＲｙとしている。
【００４６】
以上の結果から、感光層の電荷輸送層２７に使われているバインダー樹脂の静止摩擦係数が０．５３５以下で、かつ電荷輸送層２７を最表面とする感光体ドラム１表面の１０点測定での最大粗さＲｙが０．３２μｍ以上の感光体ドラムでは、フィルミングに起因する印刷画像の不具合が発生しないことが明らかとなった。
【００４７】
（実施例１の効果）
以上詳細に述べたように、実施例１の画像形成ユニットおよび画像形成装置によれば、感光体ドラムの表面層は、静止摩擦係数が０．５３５以下である結着樹脂を使用し、且つ、最大表面粗さが０．３２μｍ以上となるようにしたので、フィルミングによる印刷不良が発生しない良好な印刷を安定して得ることができる。
【実施例２】
【００４８】
実施例２の画像形成装置、画像形成ユニット９、感光体ドラム１の構成は実施例１の構成と同様であるので、簡略化のためにその詳細な説明は省略する。
【００４９】
実施例２の画像形成ユニットおよび画像形成装置では、実施例１において作製した感光体ドラムの表面粗さと電荷輸送層に使用されるバインダー樹脂シートの静止摩擦係数に加え、感光体ドラム１の表面を清掃するために設けられているクリーニングブレード６の感光体ドラム１への圧接力も考慮している。
【００５０】
ここで、圧接力とは、クリーニングブレード６の端部が感光体ドラム１に接触している位置において、接触点における接線に対して垂直に感光体ドラム１へ負荷する力である。
【００５１】
（クリーニングブレードの構成）
図１１にクリーニングブレードの外観構成図を示す。クリーニングブレード６は、ＳＵＳの板金支持板６１とウレタンゴム板６２から構成されており、ウレタンゴム板６２は板金支持板６１上に接着固定され、クリーニングブレード６と感光体ドラム１の中心との距離Ｌ１は一定になるよう固定され、ウレタンゴム板６２の端部が感光体ドラム１に対して圧接するように配置されている。
【００５２】
クリーニングブレード６と感光体ドラム１の中心との距離Ｌ１が一定で固定されているため、ウレタンゴム板６２のゴム板厚ｔ１［ｍｍ］と板金支持板６１からはみ出した部分である自由端長Ｌ２［ｍｍ］により、感光体ドラム１との接点における接線との接触角θ１とウレタンゴム板６２の端部と感光体ドラムとの接触部での圧接力［ｇｆ・ｃｍ］が一意的にきまる。
【００５３】
なお、本実施例の感光体ドラムでは、クリーニングブレードの圧接力を６０ｇｆ・ｃｍ以上の圧力とすると感光体ドラム１が変形または圧接痕などのキズが付き、印字品位に影響を及ぼすため、６０ｇｆ・ｃｍ未満の圧接力の範囲とした。
【００５４】
（クリーニングブレードのサンプル）
実施例２では、以下のようなゴム板厚ｔ１と自由端長Ｌ２のクリーニングブレードを作製した。なお、下記のクリーニングブレードサンプル＃３は、実施例１の評価で画像形成ユニットに適用したクリーニングブレードである。
【００５５】
すなわち、クリーニングブレードのサンプル＃１は、ゴム板厚ｔ１＝１．７ｍｍ、自由端長Ｌ２＝７．５ｍｍとすることにより、圧接力＝１５．６  ｇｆ・ｃｍとした。
【００５６】
クリーニングブレードのサンプル＃２は、ゴム板厚ｔ１＝１．８ｍｍ、自由端長Ｌ２＝７．７ｍｍとすることにより、圧接力＝２３．３  ｇｆ・ｃｍとした。
【００５７】
クリーニングブレードのサンプル＃３は、ゴム板厚ｔ１＝１．９ｍｍ、自由端長Ｌ２＝７．５ｍｍとすることにより、圧接力＝３０．６  ｇｆ・ｃｍとした。
【００５８】
クリーニングブレードのサンプル＃４は、ゴム板厚ｔ１＝２．０ｍｍ、自由端長Ｌ２＝７．７ｍｍとすることにより、圧接力＝３８．３  ｇｆ・ｃｍとした。
【００５９】
クリーニングブレードのサンプル＃５は、ゴム板厚ｔ１＝２．１ｍｍ、自由端長Ｌ２＝７．７ｍｍとすることにより、圧接力＝４７．８  ｇｆ・ｃｍとした。
【００６０】
クリーニングブレードのサンプル＃６は、ゴム板厚ｔ１＝２．１ｍｍ、自由端長Ｌ２＝７．５ｍｍとすることにより、圧接力＝４９．２  ｇｆ・ｃｍとした。
【００６１】
（動作）
以上のように作製したクリーニングブレードサンプル＃１〜＃６に対し、実施例１で作製した１６種類のドラムを用いてフィルミング評価を行った。なお、印刷評価の条件１〜条件４、すなわち、印刷評価の条件１である連続印刷条件、印刷評価の条件２である評価実施環境、印刷評価の条件３である印刷サンプル採取方法、印刷評価の条件４である評価用装置、および評価基準は、実施例１と同様であるので、簡略化のためにその詳細な説明を省略する。
【００６２】
（評価結果）
以上の条件にて確認した結果は、図１２、図１４、図１６、図１８、図２０および図２２に示される表のようになった。なお、同表においては、ドラムフィルミングに起因する特徴的な印刷上の不具合が発生したものを×とし、前記不具合が軽微なものを△とし、前記不具合が未発生のものを○とした。
【００６３】
図１３、図１５、図１７、図１９、図２１および図２３は、それぞれ図１２、図１４、図１６、図１８、図２０および図２２をグラフに示したものである。
【００６４】
以上の結果から、バインダー樹脂の静止摩擦係数が０．６３１以下においては、クリーニングブレードの圧接力が３８．３ｇｆ・ｃｍ以上で、かつ電荷輸送層を最表面とする感光体ドラム表面の１０点測定での最大粗さＲｙが０．３２μｍ以上の感光体ドラムでは、フィルミングに起因する印刷画像の不具合が発生しないということが明らかとなった。
【００６５】
（実施例２の効果）
以上詳細に述べたように、実施例２の画像形成ユニットおよび画像形成装置によれば、清掃手段の感光体ドラムへの圧接力は３８．３ｇｆ・ｃｍ以上であり、前記感光体ドラムの表面層は、静止摩擦係数が０．６３１以下である結着樹脂を使用し、且つ、最大表面粗さが０．３２μｍ以上となるようにしたので、フィルミングによる印刷不良が発生しない良好な印刷を安定して得ることができる。
【産業上の利用可能性】
【００６６】
以上述べたように、本発明は、印刷装置に限らず、複写機、スキャナ、ファクシミリ、ＭＦＰ（Ｍｕｌｔｉｆｕｎｃｔｉｏｎ  Ｐｅｒｉｐｈｅｒａｌ）等の電子写真プロセスを用いて画像や文字等を媒体上に形成する画像形装置に広く用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】実施例１の画像形成装置の構成図である。
【図２】実施例１の画像形成ユニットの構成図である。
【図３】実施例１の感光体ドラムの構成図である。
【図４】実施例１の画像形成装置の感光体ドラムの製造工程フローである。
【図５】実施例１の静止摩擦係数の測定方法を説明する図である。
【図６】実施例１の連続印刷方法を説明する図である。
【図７】実施例１の印刷評価サンプルを説明する図である。
【図８】実施例１の印刷評価サンプルを説明する図である。
【図９】実施例１の画像形成装置の評価結果を説明する図である。
【図１０】実施例１の画像形成装置の評価結果グラフである。
【図１１】実施例２の画像形成装置のクリーニングブレードサンプルの説明図である。
【図１２】実施例２のクリーニングブレードサンプル＃１での評価結果である。
【図１３】実施例２のクリーニングブレードサンプル＃１での評価結果グラフである。
【図１４】実施例２のクリーニングブレードサンプル＃２での評価結果である。
【図１５】実施例２のクリーニングブレードサンプル＃２での評価結果グラフである。
【図１６】実施例２のクリーニングブレードサンプル＃３での評価結果である。
【図１７】実施例２のクリーニングブレードサンプル＃３での評価結果グラフである。
【図１８】実施例２のクリーニングブレードサンプル＃４での評価結果である。
【図１９】実施例２のクリーニングブレードサンプル＃４での評価結果グラフである。
【図２０】実施例２のクリーニングブレードサンプル＃５での評価結果である。
【図２１】実施例２のクリーニングブレードサンプル＃５での評価結果グラフである。
【図２２】実施例２のクリーニングブレードサンプル＃６での評価結果である。
【図２３】実施例２のクリーニングブレードサンプル＃６での評価結果グラフである。
【図２４】ポリカーボネート樹脂Ａ〜Ｃの構造式を説明する図である。
【図２５】ポリエステル樹脂ＤおよびＥの構造式を説明する図である。
【図２６】電荷輸送物質ａ〜ｄの構造式を説明する図である。
【符号の説明】
【００６８】
１  感光体ドラム
２  帯電ローラ
３  露光ＬＥＤヘッド
４  現像ローラ
５  スポンジローラ
６  クリーニングブレード
７  トナーカートリッジ
８  ドラムカートリッジ
９  ＩＤユニット
１０  転写ローラ
１１  転写ベルト
１２  定着装置
１３  給紙カセット
１４  給紙ローラ
１５  搬送ローラ
１６  搬送ローラ
１７  搬送ローラ
１８  排出ローラ
１９  排出部
２０  印刷媒体
２１  ドラムギア
２２  ドラムフランジ
２３  感光層部
２４  導電性支持体
２５  ブロッキング層
２６  電荷発生層
２７  電荷輸送層
２８  現像ブレード
２９  トナー
【図１】
2009288672.tif 000003
【図２】
2009288672.tif 000004
【図３】
2009288672.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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