(57)【要約】【課題】  高価な成形用金型を用いることなく安価な型枠で形状や容量の異なる種々のバレル研磨槽に対応できるライニング層を被着したバレル研磨機の提供。【解決手段】  バレル研磨機を本体と蓋体に分割し、側板を有する本体と蓋体の開口縁に樹脂注入孔を有するフランヂを形成し、本体内に分割した型枠を、蓋体内には型枠をそれぞれ挿入し、本体並びに蓋体と型枠端部との間に生ずる隙間を埋める間詰めプレートを型枠に可動に取り付け、フランヂ面と本体及び蓋体の内壁面間にウレタン樹脂液を注入する注型空洞部を保形するため、型枠を支持する支持杆を設けると共に、注型空洞部の開口を閉塞する閉塞プレートを上下左右に移動調節自在に設け、樹脂注入後、型枠を脱型し本体及び蓋体に設けた対向するフランヂ面間に注入された樹脂面を平滑な合着面に切削した。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
バレル研磨機を本体と蓋体に分割し、側板を備えた本体及び蓋体の開口縁を外側へ向け屈曲してフランヂを形成し、
本体の内壁面からフランヂ上面に達するまでウレタン樹脂を被着するため、本体内に分割した型枠を挿入すると共に、型枠の上部を外側へ向け屈曲したフランヂにウレタン樹脂液の注入孔を設け、
型枠の外面と、本体の内壁面及びフランヂ上面の間にウレタン樹脂液の注入によりライニング層を形成する注型空洞部を保形するための伸縮自在な支持杆を型枠に取り付けると共に、本体内へ挿入した型枠の端面同士を連結板で着脱自在に接合する。
蓋体の内壁面及びフランヂ下面の間にウレタン樹脂液の注入によりライニング層を形成する注型空洞部を保形するため伸縮自在な支持杆を型枠に取り付け、型枠のフランヂにウレタン樹脂液の注入孔を設ける。
本体及び蓋体に設けた注型空洞部から注入したウレタン樹脂液が外部へ漏洩しないように注型空洞部の開口を覆う閉塞プレートを、本体と蓋体を載せる架台に上下方向及び左右方向への移動を調節自在に設ける。
本体の側板と型枠端部間及び蓋体の側板と型枠端部間に生ずる隙間を埋める間詰めプレートに切り込み溝を設け、切り込み溝を型枠端部に設けた係止ピンに係止させて型枠端部に間詰めプレートを摺動可能に装着する。
注型空洞部にウレタン樹脂液を注入後、型枠を脱型して本体のフランヂ上面と、蓋体のフランヂ下面に被着された硬化ウレタン樹脂面を設定厚みの平滑な合着面に切削して成るバレル研磨機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バレル研磨機に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に遠心式バレル研磨機や回転式バレル研磨機において、被加工物を研磨材と共に投入するバレル内壁は、被加工物や研磨材が内壁を過酷に打撃するためバレル内壁にライニング層を被着して打撃力を緩衝し内壁の損傷を防止している。
【０００３】
係るライニング層を形成するため、バレル内に挿入配置しライニング層を形成する成型用金型は、バレル内壁と金型の間に充填するライニング層を成形することを要するため複雑な形状のバレル槽と相似形の金型を精密に製作するものであり、従つて金型自体が高額になると共に、同一容量のバレル槽であっても寸法や形状が異なったバレル槽に対し互換性がない。
【０００４】
又、生ゴム生地を槽内壁に接着剤により張り付けた後、人力によりロール加圧し次いで生ゴム生地に加硫することによりライニング層を形成しているが、容量の狭いバレル内壁にこのような加工をする手作業は困難である。
【０００５】
そこで、バレル内壁表面にポリウレタン樹脂を焼き付けてライニング層を形成する発明がある。（特許文献１）
又、バレル内面を複数の区画に分割し、各分割区画に対応した大きさに成形された編織布乃至不織布の一面に常温硬化型のポリウレタンエラストーマ層を一体的に被着したライニングシートを、その編織布乃至不織布の他面側を各分割区画に接着してライニング層を形成した発明がある。（特許文献２）
又、バレルを芯板の表面にライニングを施した端板や側面板を組み立てることにより形成する発明がある。（特許文献３）
又、多角形バレル槽の研磨物投入口から槽の底面にウレタンゴムを流し込み、加硫時間経過後にウレタンゴムの露出端面に接着剤を塗布すると共にバレル槽を回転させ、新たな底面にウレタンゴムを流し込む作業を連続して行うことにより多角形バレル槽の内壁にウレタンゴムを被着させる発明がある。（特許文献４）
【特許文献１】特開平7−１４８６５９号公報
【特許文献２】特開２００７−３３１０８３号公報
【特許文献３】特開平５−５７５９５号公報
【特許文献４】特開平１１−３００５９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特開平7−１４８６５９号公報に係る発明は、バレル槽内面にポリウレタン樹脂を焼き付けてバレル槽内面と精密に相似した均一なライニング層を形成することは難しい。
特開２００７−３３１０８３号公報に係る発明は、研磨槽内面を分割区画した大きさに対応するライニングシートを成形すること及び各ライニングシートの一面にポリウレタンエラストマー層を形成する手間を要する。
【０００７】
特開平５−５７５９５号公報に係る発明は、芯板にライニングを施した、端板及び側面板を作成すると共に各板を組み立てる手間を要する所謂ミニライニング法である。
特開平１１−３００５９６号公報に係る発明は、本願出願人の所有するものであり、本願においてバレル槽側面板のライニング層形成に転用するものである。
【０００８】
又、バレル研磨機を構成する本体と蓋体に被着しているライニング層の合着面が密着していないと隙間を生じるため、研磨作業中その隙間に残留物が詰まり、残留物の上に被加工物が塊状に盛り上がって堆積し被加工物が傷ついて研磨不良品が続出する。
又、隙間から異物が槽内へ侵入する恐れがある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
バレル研磨機を本体と蓋体に分割し、側板を備えた本体及び蓋体の開口縁を外側へ向け屈曲してフランヂを形成する。
本体の内壁面からフランヂ上面に達する位置までウレタン樹脂を被着するため、本体内に分割した型枠を挿入すると共に、型枠の上部を外側へ向け屈曲したフランヂを、本体のフランヂよりも幅広く延伸すると共にウレタン樹脂液の注入孔を設ける。
【００１０】
型枠の外面と、本体の内壁面及びフランヂ上面の間にウレタン樹脂液の注入によりライニング層を形成する注型空洞部を保持するための伸縮自在な十字状の支持杆を型枠内壁に取り付けると共に支持杆の上端を適宜手段により固定する。
【００１１】
２分割した型枠をバレル槽内へ挿入し、型枠の底部端面同士を接合する連結板を設ける。
【００１２】
蓋体の内壁面及びフランヂ下面と対向する、型枠の外壁面とフランヂの上面の間にウレタン樹脂液の注入によりライニング層を形成する注型空洞部を設け、該注型空洞部を保持するための伸縮自在な支持杆を型枠に取り付けると共に支持杆の上端を適宜手段により固定し、型枠のフランヂにウレタン樹脂液の注入孔を設ける。
【００１３】
本体の内壁面及びフランヂ上面と型枠間の注型空洞部にウレタン樹脂液の注入孔からウレタン樹脂液を注入するとき、注型空洞部の開口からウレタン樹脂液が外部へ漏洩しないようにする閉塞プレートを、本体を載せる架台の本体外側に取り付けているダブルナットを螺挿したボルトに上下の高さ及び左右の長さ調節自在に取り付け、又、蓋体と型枠の間に設けた注型空洞部の開口からウレタン樹脂液が外部へ漏洩しないようにする閉塞プレートを、蓋体を載せる架台の蓋体外側に取り付けているダブルナットを螺挿したボルトに上下の高さ及び左右の長さ調節自在に設ける。
【００１４】
本体は製缶されたものであり、その胴部長さはバレル槽に挿入する型枠の胴部長さと誤差を生ずる場合が多々あるため該所に隙間が生じ、隙間に注入するウレタン樹脂液が隙間から溢れだす恐れがある。そこで、この隙間を生じないようにする間詰めプレートを型枠の端部に延伸自在に取り付け、本体の胴部長さと型枠の胴部長さを一致させる。
注型空洞部に多い目に注入したウレタン樹脂液が硬化後、型枠を脱型して本体のフランヂ上面に形成されているウレタン樹脂面を寸法通りの平滑な合着面に機械加工で切削すると共に、同様に蓋体の下面に形成されているウレタン樹脂面を寸法通りの平滑な合着面に機械加工で切削し双方の合着面を密着させ隙間が生じない
ようにする。
【００１５】
本体及び蓋体の胴部内壁面と、フランヂ面に被着したウレタン樹脂が硬化後、一方の側板面を下にして直立させ、下方の側板内壁面に研磨槽の開口からウレタン樹脂液を注入すると、側板内壁面にウレタン樹脂が被着して平滑な鏡面に硬化し、次いでウレタン樹脂が被着し硬化した側板内壁面を上下反転させて直立し、下方の側板内壁面のウレタン樹脂が未被着な面上へ研磨槽の開口からウレタン樹脂液を注入すると側板内壁面にウレタン樹脂が被着して平滑な鏡面に硬化し一連の工程が終了するのである。
【００１６】
このように構成したバレル研磨機であり、高価な成形用金型を用いることなく安価な型枠の使用で容量が同じでも寸法や形状が異なる様々なバレル研磨機に対応するウレタン樹脂のライニング層を一様に被着できるようにし、併せて本体及び蓋体の各フランヂ面に被着したライニング層の合着面を隙間なく密着させ、研磨不良の被加工物が生じないようにすることを目的とする。
【発明の効果】
【００１７】
高価な成形用金型を用いることなく安価な型枠で寸法や形状の異なる種々のバレル槽の内壁面にライニング層を簡便に形成できる。所定容量に保形された注型空洞部へウレタン樹脂液を注入するとき、高さと幅方向への寸法が調整自在な閉塞プレートで注型空洞部の開口からウレタン樹脂が外部へ洩れないように閉塞できる。又、本体と蓋体のライニング層の合着面に隙間を生じないため残留物が詰まらず研磨不良の被加工物が生産されない。更に隙間がないため外部から槽内へ異物が侵入しない。バレル槽の内壁面が多角形に形成されているため、その形状抵抗で被加工物や研磨材が、内壁面が円筒形の場合に比較し滑り落ち難く研磨効率が良い。
【００１８】
本願発明は、遠心式バレル研磨機、回転式バレル研磨機に活用でき、又、外壁が多角形の研磨槽のみならず円筒形のものにも適用できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
本発明に係るバレル研磨機１は本体1ａと蓋体１ｂに分割され、図１は本体1ａの製造工程を示す中央部縦断面図であり、図２は蓋体１ｂの製造工程を示す中央部縦断面図である。側板２を有する深い容器状の本体1ａと、側板２を有する浅皿状の蓋体１ｂの開口縁からフランヂ３を、それぞれ外側へ向け水平に屈曲して形成する。
【００２０】
本体1ａの多角形の内壁面からフランヂ３の上面に達するまでにウレタンゴムを被着してライニング層５を形成するため、本体1ａ内に２分割した型枠６、６を挿入すると共に、各型枠６の上部を外側へ向け水平に屈曲して形成したフランヂ６ａにウレタン樹脂液の注入孔７を設ける。該フランヂ６ａは本体1ａのフランヂ３よりも横幅が広く形成されている。又、型枠６は本体1ａと相似形の多角形に形成する。  
【００２１】
型枠６の外面と、本体1ａの内壁面及びフランヂ３の上面間にウレタン樹脂液の注入によりウレタンゴムから成るライニング層５の形成用の注型空洞部８を保形するため伸縮自在な十字状の支持杆９を型枠６に取り付ける。支持杆９は縦横方向へ伸縮自在なターンバックル１０を備えており、分割している型枠６の接合端同士を連結して型枠６を一体化する連結板１１に支持杆９の縦杆９ａを立設し、縦杆９ａの中間部にブラケット１２を取り付けると共にブラケット１２の両側に横杆９ｂを取り付け、横杆９ｂの中間部にもターンバックル１０を設け、横杆９ｂの先端を型枠６の内壁面に当接させると共に、縦杆９ａを安定良く保持するための固定部材１３を本体1ａの側方に立設しているボルト１７の上端間にわたり横架する。
【００２２】
本体1ａの内壁面及びフランヂ３と型枠６、６間に設けられた注型空洞部８にフランヂ６ａに設けたウレタン樹脂液の注入孔７からウレタン樹脂液を注入するとき、注型空洞部８からウレタン樹脂液が外部へ漏洩しないようにするアングル形状の閉塞プレート１４を、本体1ａと蓋体１ｂを載せるアングル形状の架台１５に高さ調節自在に立設したダブルナット１６を螺挿したボルト１７の上部に取り付け、ダブルナット１６の操作で閉塞プレート１４の閉塞面をバレル研磨機１の高さに合わせ自在に調節すると共に閉塞プレート１４に横方向の長孔14ａを設けて本体1ａのフランヂ３の横幅に対応するよう左右方向へも移動可能に調整する。
【００２３】
注型空洞部８にウレタン樹脂液を注入し硬化させた後、支持杆９を取り外し型枠６と６を本体1ａ内から脱型する。
【００２４】
図５ａに示すように本体１ａの内壁面に被着したライニング層５が硬化後、一方の側板２の外面を下にして本体1ａを直立させ、下方の側板２の内壁面に本体１ａの開口からウレタン樹脂液を注入すると、側板２の内壁面にウレタン樹脂が被着して平滑な鏡面を有するライニング層５が形成される。
【００２５】
図５ｂに示すようにライニング層５が被着し硬化した側板２の外面を下になるよう本体1ａを上下反転して直立させ、下方のライニング層５が未被着な側板２の内壁面に本体１ａの開口からウレタン樹脂液を注入すると側板２の内壁面に平滑な鏡面を有するライニング層５が被着する。尚、この手法は出願人か所有していた前記特許文献４のものを転用している。
【００２６】
次に図２に示すように、フランヂ３を蓋体１ｂの開口両側縁から水平に屈曲し形成した浅皿状の蓋体１ｂの内壁面にウレタン樹脂液の注入によりウレタンゴムから成るライニング層５を形成するため、蓋体１ｂの開口を上にして前記架台１５上に載せ、蓋体１ｂと相似形の型枠１８を縦方向の支持杆９ａに取り付けて前記固定部材１３から吊下げ、蓋体１ｂと型枠１８との間に注型空洞部８を保持し、注型空洞部８の開口からウレタン樹脂液が外部へ漏洩しないように前記の閉塞プレート１４を用いて開口を閉塞し、フランヂ１８ａに設けたウレタン樹脂液の注入孔７から注型空洞部８へウレタン樹脂液を注入して蓋体１ｂの内壁面と、フランヂ３の上面にウレタンゴムから成るライニング層５を形成するのである。
【００２７】
図３は図１におけるＡ矢視部の詳細図、図４は図２におけるＢ矢視部の詳細図であり、本体1ａと型枠６間及び蓋体１ｂと型枠１８に形成した注型空洞部８に多い目のウレタン樹脂液をそれぞれ注入し、フランヂ３上面の厚みを設定厚さよりも分厚くウレタンゴムを被着し脱型後、その形成されたウレタンゴム層を機械加工で設定厚さを有する平滑面５ａまで切削する。
【００２８】
図６は、上記のように内壁面にライニング層５が被着された本体1ａに蓋体1ｂを被せる分離状態を示す斜視図であり、蓋体1ｂのフランヂ３を本体1ａのフランヂ３に密着させ適宜手段により蓋体1ｂを本体1ａに合着させ、本発明に係る遠心式バレル研磨機１を回転させると研磨材料を確実に研磨するのである。図７は本体1ａの平面図であり、連結板１１は一方の型枠６に溶接され端部に設けた長孔１１ａに型枠６の底面から立設した係止ピン１１ｂを嵌め連結板１１を型枠６に装着することで分割した型枠６同士を一体に連結する。図７及び図８に示すように、本体1ａは製缶されたものであり、その胴部長さはバレル槽に挿入する型枠の胴部長さと誤差を生ずる場合が多々あり、そのため該所に隙間が生じ、注入したウレタン樹脂液が隙間から溢れだす恐れがある。そこで、この隙間を生じないようにする間詰めプレート１９を型枠の端部に延伸自在に取り付け、本体の胴部長さと型枠の胴部長さを一致させるため、間詰めプレート１９に切り込み溝２１を設け型枠６から立設した係止ピン２０に緩挿し胴部方向へ摺動させ隙間が生じないよう埋めるのである。
【００２９】
図９は架台１５にダブルナット１６を螺挿したボルト１７を介し閉塞プレート１４を上下可動に取り付けると共に、閉塞プレート１４のフランヂに左右方向へ設けた長孔１４ａにボルト１７を挿入し閉塞プレート１４が本体１ａの横幅にも対応して移動できるようにした状態の側面図である。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】バレル研磨機１の本体１ａのライニング層被着工程を示す中央部縦断面図。
【図２】同、蓋体１ｂのライニング層被着工程を示す中央部縦断面図。
【図３】図１におけるＡ矢視部の詳細図。
【図４】図２におけるＢ矢視部の詳細図。
【図５】ａ  本体１ａの内壁面に被着したライニング層５が硬化後、一方の側板２の                外面を下にして本体1ａを直立させ、一方の側板２の内壁面に本体１ａ                の開口からウレタン樹脂液を注入する状態の正面図。                            ｂ  本体1ａを天地反転し、他方の側板２の内壁面に本体１ａの開口からウ                レタン樹脂液を注入する状態の正面図。
【図６】内壁面にライニング層５が被着された本体1ａに、内壁面にライニング層５            が被着された蓋体1ｂを被せる分離状態を示す斜視図。
【図７】２分割された型枠６を連結するための連結板１１と、間詰めプレート１９を            示す本体１ａの平面図。
【図８】図７における要部切欠縦断面図
【図９】架台１５にダブルナット１６を螺挿したボルト１７を介し閉塞プレー            ト１４を上下並びに左右移動可動に取り付けた状態の側面図。
【符号の説明】
【００３１】
１  バレル研磨機  １ａ  本体    １ｂ  蓋体    ２  側板    
３  フランヂ  ４  ７  樹脂注入孔    ５  ライニング層    ５ａ  平滑面
６  型枠  ６ａ、フランヂ    ９  支持杆  １０  ターンバックル
１１  連結板  １３  固定部材  １４  閉塞プレート  １４ａ  長孔
１７  ボルト  １８  型枠  １８ａ  フランヂ  １９  間詰めプレート
２０  係止ピン  ２１  切り込み溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2009255259.tif 000009
【図８】
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【図９】
2009255259.tif 000011