(57)【要約】【課題】内部抵抗が低く、容量の高い電気二重層キャパシター用電極を低コストで製造するための塗工用電極ペースト組成物を提供する。【解決手段】活性炭と導電助剤と分散剤とバインダーと水とを主たる構成要素とする電気二重層キャパシターの電極形成用組成物において、前記導電助剤がケッチェンブラック及びアセチレンブラックからなり、前記活性炭は、比表面積が１３００〜２８００ｍ２／ｇ、前記ケッチェンブラックは、比表面積が５００〜１８００ｍ２／ｇ、前記アセチレンブラックは、比表面積が３０〜９０ｍ２／ｇであり、前記ケッチェンブラックとアセチレンブラックの配合質量比が９：１〜２：８であり、前記活性炭と導電助剤の配合質量比が１００：３〜１００：１０であり、前記活性炭と導電助剤に対する前記分散剤とバインダーの配合質量比が１００：３〜１００：１０である。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
活性炭と導電助剤と分散剤とバインダーと水とを主たる構成要素とする電気二重層キャパシターの電極形成用組成物において、
前記導電助剤がケッチェンブラックとアセチレンブラックの組み合わせからなり、
かつ、前記活性炭は、比表面積が１３００〜２８００ｍ２／ｇ、前記ケッチェンブラックは、比表面積が５００〜１８００ｍ２／ｇ、前記アセチレンブラックは、比表面積が３０〜９０ｍ２／ｇであり、
かつ、前記ケッチェンブラックとアセチレンブラックの配合質量比が９：１〜２：８の範囲にあり、
かつ、前記活性炭と導電助剤の配合質量比が１００：３〜１００：１０の範囲にあり、
かつ、前記活性炭と導電助剤に対する前記分散剤とバインダーの配合質量比が１００：３〜１００：１０の範囲にあることを特徴とする電気二重層キャパシターの電極形成用ペースト組成物。
【請求項２】
レーザー回折式粒度測定器により測定する前記活性炭の平均粒子径をＤ５０、累積９０％粒子径をＤ９０とした場合、Ｄ５０が１〜６μｍ、Ｄ９０が1０μｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の電気二重層キャパシターの電極形成用ペースト組成物。
【請求項３】
前記分散剤が、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩であることを特徴とする請求項１または２に記載の電気二重層キャパシターの電極形成用ペースト組成物。
【請求項４】
前記バインダーが、スチレンブタジエン系エラストマーまたはアクリル系エラストマーの少なくとも何れかのエマルジョンであることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の電気二重層キャパシターの電極形成用ペースト組成物。
【請求項５】
プロペラ型の攪拌翼を有する攪拌機を用いて１０００ｒｐｍの攪拌条件で３０分間攪拌をした後に測定した２５℃におけるＢ型粘度計による３０ｒｐｍ粘度値が８００〜２８００ｍＰａ・ｓであって 、同じく６０ｒｐｍ粘度値が７００〜２５００ｍＰａ・ｓであることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の電気二重層キャパシターの電極形成用ペースト組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は大容量であって、かつ内部抵抗の低い電気二重層キャパシターの電極形成に適したペースト組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
大型電気二重層キャパシター（Electric Double Layer Capacitor）は、容量が１００〜３０００Ｆ程度と大きく、高出力でメンテナンスフリーなどの特徴を有するため、自発光式道路鋲、瞬間電圧低下補償装置や太陽電池の平滑化電源、クレーンなどの回生電源、自動車のアイドリングストップ電源などとして使用が開始され、今後、更なる拡大が期待されている。しかし、今後、更なる用途拡大するためにはコスト低減と共に、内部抵抗の低減による出力特性を向上することが重要な課題となる。
【０００３】
電気二重層キャパシターに関連する文献として、例えば、特許文献１には、含フッ素ポリマーを含むバインダーで結合された活性炭と導電付与剤で構成される電気二重層キャパシター用分極性電極が開示されており、導電性付与剤としてとしてアセチレンブラック及び／又はケッチェンブラックが提示されている。また、特許文献２には、活性炭と非晶質炭素と導電化剤として膨張黒鉛、カーボンブラック、アセチレンブラック、ケッチェンブラックより選ばれた１種又は２種以上の混合物により形成された分極性電極が開示されており、静電容量が向上することが記載されている。また、特許文献３には、電極密度の向上と抵抗の低減のために活性炭とスチレン−ブタジエンラバー（ＳＢＲ）を含むバインダーにカーボンナノファイバーと黒鉛、及びアセチレンブラック、ケッチェンブラック、ファーネスブラックの少なくとも１種のカーボンブラックを使用することが記載されている。以上の特許文献では、キャパシター電極材料として、活性炭とアセチレンブラックまたはケッチェンブラックから選択される導電助剤を基本的な構成として用いることは明示されている。しかしながら、キャパシターの容量向上や内部抵抗の低減に寄与する各材料の役割分担が明確化されておらず、ゆえに最適配合についての具体的な提案は示されていない。また、コスト低減、塗工性、或いは保存安定性の点で充分なものではなかった。
【０００４】
【特許文献１】特開平８−５５７６１号公報
【特許文献２】特開平９−５５３４１号公報
【特許文献３】特開２００６−２６９８４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
自動車用やクレーン用などのパワー用途に対しては単位体積あたりの高エネルギー密度と内部抵抗の低減による高出力密度のキャパシターが要求され、またコスト低減も重要な課題となっている。
また、活性炭シートを集電体と導電接着剤で接着させ内部抵抗の低減を図る従来のシート法による製造法ではコスト低減に限界があった。更に、塗工法で提案されている従来の手法においては、塗膜の抵抗値低減と集電体の接触抵抗の低減が最適化されていないために前記シート法より内部抵抗が高く、また容量が不足するなどの問題があった。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、前記の問題点を解消し、内部抵抗が低く、容量の高い電気二重層キャパシター用電極を低コストで製造するための塗工用電極ペースト組成物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記の課題を解決するために、本発明は、活性炭と導電助剤と分散剤とバインダーと水とを主たる構成要素とする電気二重層キャパシターの電極形成用組成物において、
前記導電助剤がケッチェンブラックとアセチレンブラックの組み合わせからなり、
かつ、前記活性炭は、比表面積が１３００〜２８００ｍ２／ｇ、前記ケッチェンブラックは、比表面積が５００〜１８００ｍ２／ｇ、前記アセチレンブラックは、比表面積が３０〜９０ｍ２／ｇであり、
かつ、前記ケッチェンブラックとアセチレンブラックの配合質量比が９：１〜２：８の範囲にあり、
かつ、前記活性炭と導電助剤の配合質量比が１００：３〜１００：１０の範囲にあり、
かつ、前記活性炭と導電助剤に対する前記分散剤とバインダーの配合質量比が１００：３〜１００：１０の範囲にあることを特徴とする電気二重層キャパシターの電極形成用ペースト組成物とする。
【０００８】
また、前記の課題を解決するために、本発明は、レーザー回折式粒度測定器により測定する前記活性炭の平均粒子径をＤ５０、累積９０％粒子径をＤ９０とした場合、Ｄ５０が１〜６μｍ、Ｄ９０が1０μｍ以下であることを特徴とする前記の電気二重層キャパシターの電極形成用ペースト組成物とすることが好ましい。
【０００９】
また、前記の課題を解決するために、本発明は、前記分散剤が、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩であることを特徴とする前記の電気二重層キャパシターの電極形成用ペースト組成物とすることが好ましい。
【００１０】
また、前記の課題を解決するために、本発明は、前記バインダーが、スチレンブタジエン系エラストマーまたはアクリル系エラストマーの少なくとも何れかのエマルジョンであることを特徴とする前記の電気二重層キャパシターの電極形成用ペースト組成物とすることが好ましい。
【００１１】
また、前記の課題を解決するために、本発明は、プロペラ型の攪拌翼を有する攪拌機を用いて１０００ｒｐｍの攪拌条件で３０分間攪拌をした後に測定した２５℃におけるＢ型粘度計による３０ｒｐｍ粘度値が８００〜２８００ｍＰａ・ｓであって 、同じく６０ｒｐｍ粘度値が７００〜２５００ｍＰａ・ｓであることを特徴とする前記の電気二重層キャパシターの電極形成用ペースト組成物とすることが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の電気二重層キャパシターの電極形成用ペースト組成物を前記のように適正な配合比率に構成したことによって、係る電極形成用ペースト組成物を用いて大容量で内部抵抗が低い電気二重層キャパシターが得られる。なお、電極形成用ペースト組成物を構成する活性炭や導電助剤等の材料自体は従来より使用されているものを使用し、且つ、新たに特別な製造ラインを新設することなく、従来の製造ラインを有効利用して製造することができるので、製造コストの低減に寄与する効果を奏する。更に、この電極形成用ペースト組成物からなる電極形成用塗料は、スジムラや塗膜割れなどを防止して塗工性と塗膜特性を向上させる効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
この発明の第一の特徴は、活性炭と導電助剤と分散剤とバインダーと水とを主たる構成要素とする電気二重層キャパシターの電極形成用組成物において、
前記導電助剤がケッチェンブラック及びアセチレンブラックからなり、
かつ、前記活性炭は、比表面積が１３００〜２８００ｍ２／ｇ、前記ケッチェンブラックは、比表面積が５００〜１８００ｍ２／ｇ、前記アセチレンブラックは、比表面積が３０〜９０ｍ２／ｇであり、
かつ、前記ケッチェンブラックとアセチレンブラックの配合質量比が９：１〜２：８の範囲にあり、
かつ、前記活性炭と導電助剤の配合質量比が１００：３〜１００：１０の範囲にあり、
かつ、前記活性炭と導電助剤に対する前記分散剤とバインダーの配合質量比が１００：３〜１００：１０の範囲にあることを特徴とする電気二重層キャパシターの電極形成用ペースト組成物とするものである。
【００１４】
電気二重層キャパシター（Electric Double Layer Capacitor：ＥＤＬＣ）に適した活性炭としては、１）比表面積が大きいこと、２）細孔構造が電解質イオン径に適していること、３）充填密度が高いこと、４）電気抵抗が低いこと、５）電気化学的に安定であること、などが重要である。また、ＥＤＬＣの電極にも同様な特性が要求される。ＥＤＬＣの容量は、活性炭表面に吸着したイオン量に比例する。したがって、比表面積の大きな活性炭ほど大きな容量が期待できる。その観点で用いる活性炭の比表面積は１３００〜２８００ｍ２／ｇであり、好ましくは、やしがら活性炭の場合は１４００〜２０００ｍ２／ｇであり、アルカリ賦活処理を施した活性炭の場合は２０００〜２６００ｍ２／ｇ程度である。活性炭の比表面積が１３００ｍ２／ｇ未満では活性炭表面に吸着する容量が不足して高容量化が難しい。一方、活性炭の比表面積が２８００ｍ２／ｇを越えると、ナノ構造化が進んだ材料となり、かさ密度が大きく低下し、単位容積あたりの容量が低下する。
【００１５】
主な天然活性炭原料としては、木材、やしがら、綿花などである。天然副産物原料としては、石炭系タールからメソビーズを得てこれを原料とするもの、また、石油コークス、ＡＲピッチ樹脂などがある。一方、人工原料としてはフェノール繊維、フェノール粒状、フェノール＋フルフラール樹脂などが挙げられる。活性炭の賦活方法としては、水蒸気賦活のほか、二酸化炭素賦活、或いは水酸化カリウム（ＫＯＨ）または水酸化カリウム（ＫＯＨ）及び水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）を用いるアルカリ賦活が主な賦活方法である。
【００１６】
塗工法によって電極を形成する大型ＥＤＬＣに用いられる活性炭は、コストを重視するため、やしがら原料を用いたものが主流になりつつあり、その比表面積は１３００〜２０００ｍ２／ｇ程度である。またフェノール樹脂をアルカリ賦活した比表面積２０００〜２８００ｍ２／ｇ程度の高比表面積活性炭も高容量が要求される大型ＥＤＬＣやリチウムイオンキャパシター（ＬＩＣ）に使用されている。本発明においては、特に活性炭の原料や賦活方法によって限定されるものではないが、前記の比表面積の範囲内において適宜選択使用することができる。
【００１７】
本発明では、導電助剤としてケッチェンブラックとアセチレンブラックを混合して用いる。これは係る二種類の導電助剤を組み合わせて用いることによって導電助剤の比表面積を大きくし、電極の抵抗値を最小にすることにより、容量の向上に寄与させるためである。この目的を達成するために、ケッチェンブラックは、比表面積が５００〜１８００ｍ２／ｇ、好ましくは１２００〜１７００ｍ２／ｇ、より好ましくは１３００〜１６００ｍ２／ｇの範囲であり、アセチレンブラックは、比表面積が３０〜９０ｍ２／ｇ、好ましくは３５〜７０ｍ２／ｇ、より好ましくは４０〜５０ｍ２／ｇの範囲である。ケッチェンブラックの比表面積が５００ｍ２／ｇ未満、アセチレンブラックでは３０ｍ２／ｇ未満では、容量に寄与する比表面積が不足する。逆に、ケッチェンブラックの比表面積が１８００ｍ２／ｇを越え、アセチレンブラックでは９０ｍ２／ｇを越えると、かさ密度が低くなりすぎ塗膜密度の低下、すなわち容量の低下をきたし好ましくない。
【００１８】
導電助剤を構成するケッチェンブラックとアセチレンブラックは、配合質量比が９：１〜２：８の範囲とする。配合質量比が９：１を越えると、換言すればケッチェンブラックの配合量が多くなると、電極の抵抗値を下げる効果が少なく、かつ、塗膜密度の低下をきたし好ましくない。一方、配合質量比が２：８を下回ると、換言すればアセチレンブラックの配合量が多くなると、容量に寄与する比表面積が小さくなり、電極の抵抗値が上昇し好ましくない。
【００１９】
次いで、本件発明では、活性炭と導電助剤（ケッチェンブラックとアセチレンブラック）の配合質量比を１００：３〜１００：１０の範囲とする。すなわち、導電助剤を活性炭１００質量部に対し３〜１０質量部配合させることとなる。活性炭に対する導電助剤の配合量が３質量部未満では電極の抵抗値が高くなり好ましくない。一方、活性炭に対する導電助剤配合量が１０質量部を越えると活性炭の配合比率が低下し、容量の低下をきたし好ましくない。
【００２０】
また、活性炭と導電助剤に対する分散剤とバインダーの配合質量比を１００：３〜１００：１０の範囲とする。換言すれば、活性炭と導電助剤１００質量部に対し、分散剤とバインダーの配合比率は３〜１０質量部が好ましい。分散剤とバインダーの配合量が３質量部未満では電極と集電体との密着性が不足し好ましくない。逆に、配合量が１０質量部を越えると内部抵抗の上昇や容量低下をきたし好ましくない。
【００２１】
この発明の第二の特徴は、活性炭の平均粒子径（Ｄ５０）が１〜６μｍ、累積９０％粒子径（Ｄ９０）が1０μｍ以下とする。本発明における粒子径はレーザー回折式の測定によるもので、累積５０％粒子径に相当する平均粒子径（Ｄ５０）は１〜６μｍ、好ましくは３〜５μｍ、より好ましくは４μｍ程度である。Ｄ５０が、１μｍ未満では密着性が低下し、バインダー量を増加する必要が生ずる。一方、平均粒子径が６μｍを越えると塗膜密度が低下する。加えて、累積９０％粒子径（Ｄ９０）が1０μｍ以下、好ましくは８μｍ以下とする。累積９０％粒子径が１０μｍを越えると塗工時にスジムラなどの塗膜欠陥が入りやすくなり好ましくない。
【００２２】
この発明の第三の特徴は、分散剤をカルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）のナトリウム（Ｎａ）塩とすることである。ＣＭＣには、ＣＭＣ ナトリウム塩（ＣＭＣ−Ｎａ）の他に、ＣＭＣアンモニウム塩（ＣＭＣ−ＮＨ４）やＣＭＣカルシウム塩（ＣＭＣ−Ｃａ）が知られている。なお、非水系の電池用分散剤、増粘剤としてはＣＭＣ−ＮａやＣＭＣ−ＮＨ４が用いられる。本発明では、塗工法で用いる分散剤として、活性炭や導電助剤の分散安定性が高く、塗料が一部乾燥しても水への再溶解性が良く、塗工前の攪拌により未溶解物の無い塗料が作製しやすいＣＭＣナトリウム塩（ＣＭＣ−Ｎａ）を用いることが特徴である。ＣＭＣアンモニウム塩は、乾燥により耐水性を増す事が特徴であるが、塗料を保存後、容器のふちなどで固化した塗料が水へ再溶解しづらい問題があり、塗料の有効な利用と均一な塗工性を考えると、ＣＭＣ−ＮａをＥＤＬＣの電極形成用ペーストの分散剤・増粘剤として使用することが最も好ましい。
【００２３】
この発明の第四の特徴は、バインダーがスチレンブタジエン系エラストマーまたはアクリル系エラストマーのいずれかのエマルジョンとすることである。これらエマルジョンを選択する理由は、電気化学的に安定で、少量の配合量で密着性が良く、抵抗値の上昇が少ないからである。ここで選択したように、最少のバインダー量で密着性を確保した上で、充放電時や保存時の信頼性を確保するためにバインダー種を特定することは重要である。
【００２４】
さらに、この発明の特徴は、２５℃におけるＢL型粘度計による３０ｒｐｍ粘度値が８００〜２８００ｍＰａ・ｓ 、６０ｒｐｍでの粘度値が７００〜２５００ｍＰａ・ｓである。この測定値は、塗料をプロペラ型の攪拌翼を有する攪拌機を用いて１０００ｒｐｍの攪拌条件で３０分間攪拌を前処理として行ない、その後に粘度測定を行ったときの数値である。この要件は、ペースト組成物のレオロジーによる粘性特性を特定するものである。この種のペースト組成物において、分散剤が配合されると、レオロジーによる粘性特性はチキソトロピック流動を示す。すなわち、低ズリ速度下では粘度値が高いものの、高いズリ速度を与えると粘度値が低下する挙動を示す。
【００２５】
この発明のペースト組成物は、前処理後において、測定子の回転が３０ｒｐｍ（低ズリ速度）時に粘度値が８００〜２８００ｍＰａ・ｓであり、測定子の回転が６０ｒｐｍ（高ズリ速度）時に粘度値が７００〜２５００ｍＰａ・ｓであるチキソトロピック流動を呈することを特徴とする。前記粘度値からみて、本発明に係る前処理後のペースト組成物のレオロジー特性としては、チキソトロピック性が比較的低く、構造粘性特性が比較的小さい傾向にあるのは、前処理として攪拌機を用いて１０００ｒｐｍの攪拌条件で３０分間攪拌後に粘度測定したことから、ズリ速度の変化に対する粘度値の差分が緩和された機序による。このように、攪拌による前処理後の粘度値を用いたのは、塗料を攪拌して均一化した状態で粘度を測定するためである。
【実施例】
【００２６】
以下、この発明を実施例に基づいて、更に詳細に説明する。なお、この発明は、この実施例によって限定若しくは制限を受けるものではない。
（塗料・試料の調整）
ＣＭＣナトリウム塩を純水に溶解した水溶液中に、活性炭と、導電助剤であるケッチェンブラックと、アセチレンブラックと、を配合してボールミルで１時間分散処理を行った。その後、バインダーであるアクリル系エマルジョンまたはＳＢＲ系エマルジョンを所定量配合し、３０分間攪拌して電気二重層キャパシターの電極形成用ペースト組成物である塗料を得た。前記ペースト組成物の配合表を表１〜表３に示す。
【００２７】
（塗料の粘度評価方法）
作製した塗料の粘度は、ＢＬ型粘度計を用い、回転数３０ｒｐｍおよび６０ｒｐｍ時の粘度を測定した。測定温度は２５℃とした。粘度の測定に際しては、塗料をプロペラ型の攪拌翼を有する攪拌機を用い、１０００ｒｐｍの攪拌条件で３０分間攪拌してから行った。
【００２８】
（塗料の粒度分布）
レーザー回折式粒度分布計を用いて測定した。
【００２９】
（試験用電極の作製方法）
作製した塗料をギャップ２５０μｍのブレードコータを用い、厚さ２０μｍのアルミ箔上に塗工した。その後、１００℃で３０分間熱風乾燥後、７５℃で３０分間真空乾燥機で乾燥し電極試料を作製した。
【００３０】
（塗膜の密度評価方法）  
作製した電極試料をφ１３ｍｍの大きさに打ち抜き、質量を測定した。そこからアルミ箔の質量を差し引き、作製した塗膜の密度を算出した。
【００３１】
（塗膜のシート抵抗値の測定）
作製した塗料を、ガラス板上にギャップ１００μｍのブレードコータを用いて塗工し、１００℃で３０分間熱風乾燥後、７５℃で３０分間真空乾燥機で乾燥し、塗膜とした。その後、塗膜を四端針法にてシート抵抗値を測定した。
【００３２】
（電極の電気抵抗評価方法）
φ１３ｍｍの大きさに打ち抜いた電極をアルミ箔面を下にして銀板上に置き、電極の塗膜面にφ１１ｍｍの銀棒を当て、５００ｇｆの荷重をかけた。銀板と銀棒間の抵抗値を測定し電極の厚み方向の抵抗値とした。
【００３３】
（容量・内部抵抗評価方法）
φ１３ｍｍの大きさに打ち抜いた電極を厚み４０μｍのレーヨン製多孔質セパレーターを介して対向させ、専用のビーカーセルに組み付け、電解液／電解質に浸漬して評価用セルを作製した。電解液／電解質は、プロピレンカーボネート／２Ｍテトラエチルアンモニウムテトラフルオロボレートとした。また、充放電時の電流密度は１０ｍＡ／ｃｍ２とし、電圧２.５Vまで充電後０Ｖまで放電させて容量、内部抵抗を測定した。
【００３４】
【表１】
2009266910.tif 000002
【００３５】
表１は、比表面積が１５５０ｍ２／ｇのやしがら活性炭を用いた配合と塗膜特性および電極評価結果を示す。比較例１、２はその一例を示すものであり、導電助剤として比表面積１６００ｍ２／ｇのケッチェンブラックと比表面積４０ｍ２／ｇのアセチレンブラックをそれぞれ単体で配合したものであるが、アルミニウム集電体と活性炭層間の界面抵抗がまだ高く、内部抵抗も高い値を示している。対して、アセチレンブラックとケッチェンブラックを混合した系（実施例１〜４）では、塗膜のシート抵抗が１８０Ω／□から１２０Ω／□に約３０％低下する程度だが、電極抵抗は６.２Ω（比較例１）から１.５Ω（実施例２）まで最大８０％低減でき、アルミニウム集電体と活性炭層間の界面抵抗が大幅に低減することが分かる。また、実施例１〜４の配合においては、電極特性は容量が１４Ｆ／ｃｃ以上、内部抵抗が２.５Ω以下で良好な結果を示している。ここで、表１〜３中、バインダー（ｄ）の項目欄に示す数字は、バインダーの固形分の質量部数を表し、カッコ内の数字は、バインダーであるエマルジョンの質量部数を表す。
【００３６】
【表２】
2009266910.tif 000003
【００３７】
活性炭の比表面積やケッチェンブラックの比表面積を特定することは高容量化に重要である。活性炭の比表面積が１３００ｍ２／ｇ以下の比較例４においては容量が１４Ｆ／ｃｃ以下であり目標値を満足しない。また、アルカリ賦活により調整したフェノール系−１活性炭の場合は実施例８に示すように高い容量を示し、総合的に最も良い特性を示している。活性炭の比表面積はフェノール樹脂の炭化とアルカリ賦活により高い特性が得られるが、比表面積２８００ｍ２／ｇ程度が限界のようである。ケッチェンブラックについては、比表面積が６００ｍ２／ｇ（ケッチェンブラック−２）を用いた場合と１６００ｍ２／ｇ（ケッチェンブラック−１）を用いた場合について実施例１〜８に示したが、ケッチェンブラックにおける中空構造のコアの空隙率が約７５〜９５％のものが使用可能であり、これは比表面積が５００〜１８００ｍ２／ｇに相当する。
【００３８】
活性炭の粒子径や塗料の粘度特性は、塗工性や塗膜の密度、塗膜の硬度と関係しており、スリット時の割れや捲回時の割れが発生する目安となる。したがって、正常な塗膜を得るためには、活性炭の粒子径や塗料の粘度特性について最適値を設定することが重要である。表３にその検討結果を示した。
【００３９】
【表３】
2009266910.tif 000004
【００４０】
比較例５に示す、累積５０％粒子径である平均粒子径（Ｄ５０）が７．８μｍ、累積９０％粒子径（Ｄ９０）が１１．２μｍの活性炭を使用した塗料は、ダイコートで１００μｍの塗工を行った際にスジムラが入りやすい。実施例２，９，１０，１１において、活性炭の粒子径Ｄ５０、Ｄ９０を変えて塗工を行った際の塗工性に示すように、スジムラの発生がなく良好であった。スジムラの原因はペースト中の粗大粒子の存在によるが、本検討結果よりＤ９０は１０μｍ以下が良好である。また、Ｄ５０については粒径が小さくなるほど塗膜の硬度が増し、スリット時や捲回時の塗膜割れが生じ易くなる。現在、Ｄ５０がほぼ１μｍ前後位のものまでが量産が可能である（実施例１０）。前記結果から、Ｄ５０が１〜６μｍ、Ｄ９０が1０μｍ以下の活性炭で構成したキャパシタ電極用ペースト組成物（請求項２記載の発明）からなる塗料は、塗工性及び塗膜特性がともに良好であった。
【００４１】
また、１００〜１５０μｍの電極を塗工法で作成する場合、塗料の流動性が適当で、膜厚変動が少なく、垂れや盛り上がりが無いことが必要である。比較例５は、３０ｒｐｍ時の粘度が７００ｍＰａ・ｓ、６０ｒｐｍ時の粘度が６００ｍＰａ・ｓであり、塗膜作製過程で垂れが発生し、１００〜１５０μｍの厚膜塗工において膜厚変動が他の実施例のものと比較して大きくなった。また、比較例６の塗料は、３０ｒｐｍ時の粘度が３０５０ｍＰａ・ｓであり、６０ｒｐｍ時の粘度が２２００ｍＰａ・ｓであって、流動性が悪く作業性に難があり、膜厚変動が発生しやすい。以上より、本発明のペースト組成物の粘度特性としては、３０ｒｐｍ時の粘度が８００〜２８００ｍＰａ・ｓ 、６０ｒｐｍ時の粘度が７００〜２５００ｍＰａ・ｓが好ましいことが確認された。