(57)【要約】【課題】耐キャスター性および耐クラック性に優れた床材を簡易な工程で得ることができる繊維板および床材の製造方法を提供する。【解決手段】長繊維マット１に熱硬化性樹脂２を含浸し、次いでこの長繊維マット１に水性エマルジョン樹脂３を含浸した後、熱圧成形することを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
長繊維マットに熱硬化性樹脂を含浸し、次いでこの長繊維マットに水性エマルジョン樹脂を含浸した後、熱圧成形することを特徴とする繊維板の製造方法。
【請求項２】
水性エマルジョン樹脂の含浸量が、固形分換算で３０〜１５０ｇ／ｍ２であることを特徴とする請求項１に記載の繊維板の製造方法。
【請求項３】
熱硬化性樹脂を含浸した少なくとも１枚の長繊維マットと、水性エマルジョン樹脂を含浸した少なくとも１枚の長繊維マットとを、水性エマルジョン樹脂を含浸した長繊維マットが少なくとも一方の表面に配置されるように重ね合わせ、次いで熱圧成形することを特徴とする繊維板の製造方法。
【請求項４】
ゴム系の水性エマルジョン樹脂を用いることを特徴とする請求項１ないし３いずれか一項に記載の繊維板の製造方法。
【請求項５】
ゴム系の水性エマルジョン樹脂は、スチレン−ブタジエン ゴムラテックスであることを特徴とする請求項４に記載の繊維板の製造方法。
【請求項６】
長繊維マットは、ケナフ、ジュート、サイザル麻、油ヤシ、およびココヤシから選ばれる少なくとも１種の長繊維を材料として形成されたものであることを特徴とする請求項１ないし５いずれか一項に記載の繊維板の製造方法。
【請求項７】
請求項１ないし６いずれか一項に記載の方法により製造された繊維板に表面仕上げ材を貼着することを特徴とする床材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維板および床材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
耐キャスター性および耐クラック性を付与した木質床材として、長繊維マットにフェノール樹脂などの熱硬化性樹脂を含浸し、次いで、この熱硬化性樹脂を含浸した長繊維マットを熱圧成形して繊維板を得た後、この繊維板の表面に水性エマルジョン樹脂を塗布、乾燥したものを用いて床材とすることが提案されている（特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２０００−２６３５１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、この床材は、熱硬化性樹脂を含浸した長繊維マットを熱圧成形することにより繊維板とした後に、さらに水性エマルジョン樹脂をその表面に塗布しているため、水性エマルジョン樹脂が繊維板表面の浅い部分にのみ含浸されている。そのため、耐キャスター性および耐クラック性の向上が十分ではなく、床材として要求される性能を満足するためにはさらに改善の余地があった。また、水性エマルジョン樹脂の塗布のばらつきが品質のばらつきに影響を与えるという問題があった。
【０００４】
さらに、製造工程としても、長繊維マットに熱硬化性樹脂を含浸して熱圧成形した後に、水性エマルジョン樹脂を塗布する工程、および乾燥する工程がさらに必要であり、製造工程上手間を要するという問題があった。
【０００５】
本発明は、以上の通りの事情に鑑みてなされたものであり、耐キャスター性および耐クラック性に優れた床材を簡易な工程で得ることができる繊維板および床材の製造方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記の課題を解決するために、以下のことを特徴としている。
【０００７】
第１に、本発明の繊維板の製造方法は、長繊維マットに熱硬化性樹脂を含浸し、次いでこの長繊維マットに水性エマルジョン樹脂を含浸した後、熱圧成形することを特徴とする。
【０００８】
第２に、上記第１の繊維板の製造方法において、水性エマルジョン樹脂の含浸量が、固形分換算で３０〜１５０ｇ／ｍ２であることを特徴とする。
【０００９】
第３に、本発明の繊維板の製造方法は、熱硬化性樹脂を含浸した少なくとも１枚の長繊維マットと、水性エマルジョン樹脂を含浸した少なくとも１枚の長繊維マットとを、水性エマルジョン樹脂を含浸させた長繊維マットが少なくとも一方の表面に配置されるように重ね合わせ、次いで熱圧成形することを特徴とする。
【００１０】
第４に、上記第１ないし第３のいずれかの繊維板の製造方法において、ゴム系の水性エマルジョン樹脂を用いることを特徴とする。
【００１１】
第５に、上記第４の繊維板の製造方法において、ゴム系の水性エマルジョン樹脂は、スチレン−ブタジエン ゴムラテックスであることを特徴とする。
【００１２】
第６に、上記第１ないし第５のいずれかの繊維板の製造方法において、長繊維マットは、ケナフ、ジュート、サイザル麻、油ヤシ、およびココヤシから選ばれる少なくとも１種の長繊維を材料として形成されたものであることを特徴とする。
【００１３】
第７に、本発明の床材の製造方法は、上記第１ないし第６のいずれかの方法により製造された繊維板に表面仕上げ材を貼着することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
上記第１の発明によれば、長繊維マットに熱硬化性樹脂を含浸し、次いでこの長繊維マットに水性エマルジョン樹脂を含浸した後に熱圧成形するようにしたので、水性エマルジョン樹脂が長繊維マットに十分に含浸され、その結果、熱圧成形後の繊維板表面の空隙が水性エマルジョン樹脂によって十分に充填される。そのため、表面仕上げ材と接着する繊維板の接着面の凹凸が少なくなり、表面仕上げ材と繊維板との接着強度が向上する。したがって、キャスターの往復荷重に対する優れた耐久性能と、温度変化や湿度変化による長さ変化に対する優れた耐久性能を有する床材を得ることができる。
【００１５】
また、長繊維マットに熱硬化性樹脂を含浸させているので、強度と寸法安定性にも優れた床材を得ることができる。
【００１６】
さらに、長繊維マットに熱硬化性樹脂と水性エマルジョン樹脂を含浸した後、これらの樹脂を１回の乾燥工程で乾燥させることができ、しかも熱圧成形後に別途の工程を要することがなく、簡易な工程で繊維板を製造することができる。
【００１７】
上記第２の発明によれば、長繊維マットに特定量の水性エマルジョン樹脂を含浸させるようにしたので、上記第１の発明の効果に加え、耐キャスター性および耐クラック性に一層優れた床材を得ることができる。
【００１８】
上記第３の発明によれば、水性エマルジョン樹脂を含浸した長繊維マットを表層として熱硬化性樹脂を含浸した長繊維マットに重ね合わせて熱圧成形するようにしたので、水性エマルジョン樹脂が長繊維マットに十分に含浸され、その結果、熱圧成形後の繊維板表面の空隙が水性エマルジョン樹脂によって十分に充填される。そのため、表面仕上げ材と接着する繊維板の接着面の凹凸が少なくなり、表面仕上げ材と繊維板との接着強度が向上する。したがって、キャスターの往復荷重に対する優れた耐久性能と、温度変化や湿度変化による長さ変化に対する優れた耐久性能を有する床材を得ることができる。
【００１９】
また、熱硬化性樹脂を含浸した長繊維マットを重ね合わせて熱圧成形するようにしたので、強度と寸法安定性にも優れた床材を得ることができる。
【００２０】
さらに、水性エマルジョン樹脂を含浸した長繊維マットと、熱硬化性樹脂を含浸した長繊維マットを用意し、これらを重ね合わせて熱圧成形するようにしたので、熱圧成形後に別途の工程を要することがなく、簡易な工程で繊維板を製造することができる。
【００２１】
上記第４の発明によれば、ゴム系の水性エマルジョン樹脂を用いたので、その柔軟性により応力を分散し、表面仕上げ材の動きを緩和させることができる。したがって、上記第１ないし第３の発明の効果に加え、耐キャスター性および耐クラック性に一層優れた床材を得ることができる。
【００２２】
上記第５の発明によれば、ゴム系の水性エマルジョン樹脂としてスチレン−ブタジエン ゴムラテックスを用いたので、その柔軟性により応力を分散して表面仕上げ材の動きを特に効果的に緩和させることができ、剥離、衝撃、および疲労に対する高い耐久性能を付与することができる。したがって、上記第４の発明の効果に加え、耐キャスター性および耐クラック性に一層優れた床材を得ることができる。
【００２３】
上記第６の発明によれば、特定の長繊維を材料とした長繊維マットを用いたので、上記第１ないし第５の発明の効果に加え、強度と寸法安定性に一層優れた床材を得ることができる。
【００２４】
上記第７の発明によれば、上記第１ないし第６のいずれかの方法により製造された繊維板を用いているので、耐キャスター性および耐クラック性に優れ、強度と寸法安定性にも優れた床材を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００２６】
本発明で用いられる長繊維マットは、長繊維を配向させた集合体を用いてマットにしたものであり、長繊維の配向方法などは特開２０００−２６３５１９号公報に記載の方法を適用することができる。
【００２７】
長繊維マットの材料である長繊維の好ましい具体例としては、ケナフ、ジュート、サイザル麻、油ヤシ、ココヤシなどが挙げられる。これらの長繊維は、針葉樹繊維や広葉樹繊維に比べて約２〜１４倍の高い引張強度を有している。これらの長繊維を配向させて成形した長繊維マットを用いることにより、長繊維自体の高い引張強度を有効に活用でき、曲げ性能、および温度変化や湿度変化による長さ変化などに対して特に優れた性能を有する床材を得ることができる。
【００２８】
長繊維の長さは、特に制限はないが、好ましくは１０〜１００ｍｍである。長さが当該範囲内の長繊維を用いることで、熱圧成形後の繊維板の内部における繊維の絡み合いが多数存在するようになり、また、繊維一本当たりの樹脂の付着部分を増やすこともできる。さらに、長繊維同士の継ぎ目部分を少なくできるので、長繊維自体の高い引張強度をより効果的に活用することができ、強度、表面硬度、温度変化や湿度変化による長さ変化などにおいて優れた性能を有する床材を得ることができる。
【００２９】
長繊維マットは、長繊維をフォーミングし、ニードルでパンチングすることにより作製することができる。長繊維マットの目付け量は、特に制限はないが、好ましくは３００〜１５００ｇ／ｍ２である。
【００３０】
長繊維マットに含浸する熱硬化性樹脂の具体例としては、フェノール樹脂、レゾルシノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フルフラール樹脂、イソシアネート樹脂などが挙げられる。長繊維マットに熱硬化性樹脂を含浸することにより、繊維板の曲げ強度、硬度、および寸法安定性が向上する。
【００３１】
長繊維マットに含浸する水性エマルジョン樹脂の具体例としては、スチレン−ブタジエン ゴムラテックス等の合成ゴム系の水性エマルジョン樹脂、アクリル樹脂エマルジョン、アクリルスチレン樹脂エマルジョン、酢酸ビニル樹脂エマルジョン、エチレン酢酸ビニル樹脂エマルジョン、ビニルウレタン樹脂エマルジョンなどが挙げられる。
【００３２】
本発明では、水性エマルジョン樹脂を繊維板の表面に均一かつ必要量含浸するために、熱圧成形前の長繊維マットの状態で水性エマルジョン樹脂を含浸するようにしている。これに対して、熱圧成形後の繊維板に水性エマルジョン樹脂を塗布した場合、水性エマルジョン樹脂を繊維板の内部まで十分に含浸することができない。キャスターなどの往復する荷重が負荷される場合に床材から表面仕上げ材が剥離してしまう原因としては、繊維板の表面には多くの空隙があるので表面の構造にばらつきがあり、表面の平滑性が低いため、局所的に表面仕上げ材との接着強度が低下することが挙げられる。しかし本発明では、熱圧成形前の長繊維マットの状態で水性エマルジョン樹脂を含浸しているので、水性エマルジョン樹脂が繊維板の内部まで十分に含浸され、その結果、繊維板表面の空隙が十分に充填される。そのため、表面仕上げ材と接着する繊維板の接着面の凹凸が少なくなり、表面仕上げ材と繊維板との接着強度を向上させることができる。
【００３３】
本発明では特に、水性エマルジョン樹脂としてゴム系の水性エマルジョン樹脂を用いることが好ましい。ゴム系の水性エマルジョン樹脂を用いることで、その柔軟性により応力を分散し、表面仕上げ材の動きを緩和させることができるので、耐キャスター性および耐クラック性に一層優れた床材を得ることができる。
【００３４】
ゴム系の水性エマルジョン樹脂の具体例としては、スチレン−ブタジエン ゴムラテックス、ポリブタジエン ゴムラテックス、メチルメタクリレート−ブタジエン ゴムラテックス、アクリルニトリル−ブタジエン ゴムラテックスなどが挙げられる。中でも、スチレン−ブタジエン ゴムラテックスを用いることが好ましい。
【００３５】
スチレン−ブタジエン ゴムラテックスは、スチレン−ブタジエン共重合体ゴムを水に分散したエマルジョンであり、モノマーとしてスチレンとブタジエンを用いて乳化重合することによって得られる。スチレン−ブタジエン ゴムラテックスは、含有する水分が蒸発するのに伴い粒子同士が凝集固化するものであり、他の樹脂に比べて柔軟性があることから応力を効果的に分散できるため、剥離、衝撃、および疲労に対する高い耐久性能を床材に付与することができる。
【００３６】
本発明における第１の実施形態では、長繊維マットに熱硬化性樹脂を含浸し、次いでこの長繊維マットに水性エマルジョン樹脂を含浸した後、熱圧成形することにより繊維板を製造する。熱硬化性樹脂は、固形分として長繊維マットの質量に対して１０〜５０質量％含浸することが好ましい。含浸量が１０質量％よりも低いと繊維板の強度が低下する場合があり、含浸量が５０質量％を超えると長繊維よりも熱硬化性樹脂の物性の影響が大きくなり、繊維板としての性能が低下する場合がある。熱硬化性樹脂を含浸する方法は、特に制限はないが、長繊維マットに熱硬化性樹脂を均一に含浸することができる点から、熱硬化性樹脂の樹脂液槽の中に長繊維マットを浸漬し、次いでロールを通過させて絞る方法が好ましい。
【００３７】
水性エマルジョン樹脂の含浸量は、固形分換算で３０〜１５０ｇ／ｍ２が好ましい。含浸量が３０ｇ／ｍ２未満であると、床材の耐キャスター性および耐クラック性が十分に得られない場合があり、含浸量が１５０ｇ／ｍ２を超えると、水性エマルジョン樹脂が内部まで十分に含浸されない場合がある。
【００３８】
水性エマルジョン樹脂を含浸する方法は、特に制限はないが、長繊維マットの表面が平滑でないことや、含浸量を考慮すると、フローコーターによる塗布によって含浸するのが好ましい。フローコーターを用いることで、長繊維マットの表面性状に関わらず一定量の水性エマルジョン樹脂を塗布することができるので、塗布のばらつきを少なくすることができ、さらに、塗布の制御も容易である。
【００３９】
熱硬化性樹脂および水性エマルジョン樹脂を含浸した長繊維マットは、熱圧成形前に予め乾燥する。乾燥方法は特に制限はなく、乾燥炉などを用いることができる。乾燥後の長繊維マットの含水率は、２０質量％以下であることが好ましい。２０質量％を超える含水率をもつ状態で長繊維マットを熱圧成形した場合、熱盤への樹脂の付着が起こり易くなる。
【００４０】
本実施形態による繊維板の製造工程の一例を図１に示す。長繊維をフォーミングし、ニードル１０でパンチングすることにより長繊維マット１を得た後、熱硬化性樹脂２の樹脂液槽１１の中に長繊維マット１を浸漬し、次いで絞りロール１２を通過させた後、フローコーター１３から水性エマルジョン樹脂３を長繊維マット１に塗布する。その後、乾燥炉１４内に導入して長繊維マット１を乾燥し、以上の一連の工程を経て連続的に搬出される長尺の長繊維マット１を所定のサイズに裁断して積載しておく。そしてこの裁断した長繊維マット１を熱圧プレスして成形することにより繊維板が製造される。
【００４１】
本発明における第２の実施形態では、熱硬化性樹脂を含浸した少なくとも１枚の長繊維マットと、水性エマルジョン樹脂を含浸した少なくとも１枚の長繊維マットとを、水性エマルジョン樹脂を含浸させた長繊維マットが少なくとも一方の表面に配置されるように重ね合わせ、次いで熱圧成形することにより繊維板を製造する。長繊維マットの積層枚数は、特に制限はなく、場合に応じて適宜の枚数の長繊維マットを積層することができる。
【００４２】
熱硬化性樹脂は、固形分として長繊維マットの質量に対して１０〜５０質量％含浸することが好ましい。含浸量が１０質量％よりも低いと繊維板の強度が低下する場合があり、含浸量が５０質量％を超えると長繊維よりも熱硬化性樹脂の物性の影響が大きくなり、繊維板としての性能が低下する場合がある。熱硬化性樹脂を含浸する方法は、特に制限はないが、長繊維マットに熱硬化性樹脂を均一に含浸することができる点から、熱硬化性樹脂の樹脂液槽の中に長繊維マットを浸漬し、次いでロールを通過させて絞る方法が好ましい。
【００４３】
水性エマルジョン樹脂は、固形分として長繊維マットの質量に対して１０〜５０質量％含浸することが好ましい。含浸量をこの範囲内とすることで、床材の耐キャスター性および耐クラック性を十分に高めることができる。水性エマルジョン樹脂を含浸する方法は、特に制限はないが、長繊維マットに水性エマルジョン樹脂を均一に含浸することができ、繊維板表面の空隙を十分に充填して表面仕上げ材と繊維板との接着強度を向上させることができる点から、水性エマルジョン樹脂の樹脂液槽の中に長繊維マットを浸漬し、次いでロールを通過させて絞る方法が好ましい。
【００４４】
熱硬化性樹脂を含浸した長繊維マットと、水性エマルジョン樹脂を含浸した長繊維マットは、熱圧成形前に予め乾燥する。乾燥方法は特に制限はなく、乾燥炉などを用いることができる。
【００４５】
本実施形態による繊維板の製造工程の一例を図２に示す。図２の上側のフローに示すように、長繊維をフォーミングし、ニードル１０でパンチングすることにより長繊維マット１ａを得た後、熱硬化性樹脂２の樹脂液槽１１の中に長繊維マット１ａを浸漬し、次いで絞りロール１２を通過させた後、乾燥炉１４内に導入して長繊維マット１ａを乾燥し、以上の一連の工程を経て連続的に搬出される長尺の長繊維マット１ａを所定のサイズに裁断して積載しておく。
【００４６】
一方、図２の下側のフローに示すように、長繊維をフォーミングし、ニードル１０でパンチングすることにより長繊維マット１ｂを得た後、水性エマルジョン樹脂３の樹脂液槽１５の中に長繊維マット１ｂを浸漬し、次いで絞りロール１２を通過させた後、乾燥炉１４内に導入して長繊維マット１ｂを乾燥し、以上の一連の工程を経て連続的に搬出される長尺の長繊維マット１ｂを所定のサイズに裁断して積載しておく。
【００４７】
そして、これらの裁断した長繊維マット１ａ、１ｂを、水性エマルジョン樹脂３を含浸した長繊維マット１ｂが表層となるように複数枚を重ね合わせて熱圧プレスして成形することにより繊維板が製造される。
【００４８】
以上の第１および第２の実施形態において、熱圧成形の際のプレス方法としては、バッチ式の平板プレス、連続プレスなどが挙げられるが、特に制限はなく適宜の方法を適用することができる。また、プレスの温度、圧力、および時間は、用いる熱硬化性樹脂と水性エマルジョン樹脂の種類、繊維板の厚さなどにより適宜に設定される。
【００４９】
熱圧成形した繊維板の厚みは、特に制限はないが、好ましくは１〜１２ｍｍである。繊維板の比重は、好ましくは０．７以上、より好ましくは０．７〜１．１である。比重が０．７未満であると、繊維板の表面および内部に多数の空隙が存在することになり、表面仕上げ材との接着強度が低下する場合がある。また、長繊維同士の接着部分や長繊維同士の絡み合い部分が減少し、長繊維が本来有している長繊維同士の接着部分や長繊維同士の絡み合い部分による高い強度を十分に発揮させることが困難になり、繊維板の曲げ剛性が低下する場合がある。比重が１．１を超えると、表面仕上げ材を繊維板の表面に接着する際に、接着剤が繊維板の内部に十分に含浸せず、十分な接着性が得られない場合がある。
【００５０】
本発明において、床材は、化粧単板、化粧シートなどの表面仕上げ材を繊維板の表面に貼着することにより製造される。化粧単板としては、丸太、あるいは集成材（小角材を集成接着したもの）を、薄くスライスして作製されたものを用いることができる。たとえば、バーチ、チーク、ケヤキなどの銘木類の丸太または集成材を、スライサー、ハーフロータリーなどの切削機械でスライスすることにより作製された化粧単板を用いることができる。表面仕上げ材の厚さは、特に制限はないが、好ましくは０．２〜０．６ｍｍである。化粧単板などの木質材は一般に寸法変化が大きいが、本発明により製造された繊維板を用いることで、このような表面仕上げ材を用いた場合であっても耐キャスター性および耐クラック性に優れた床材とすることができる。
【００５１】
繊維板と表面仕上げ材を接着する際には、繊維板または表面仕上げ材にメラミン−ユリア樹脂などの接着剤を塗布し、繊維板と表面仕上げ材とを接着剤塗布面を内側にして重ねてプレス機で熱圧する方法を用いることができる。この場合のプレス温度は、１０５〜１５０℃が好ましい。プレス温度が１０５℃未満であると、メラミン−ユリア樹脂の硬化に長時間を要し、繊維板と表面仕上げ材との接着強度が低下する場合がある。プレス温度が１５０℃を超えると、温度が高過ぎて表面仕上げ材が変色する場合がある。
【００５２】
本発明により製造された床材は、フローリング仕上げ床や階段の踏み板などに好適に用いることができる。
【００５３】
繊維板は、他の木質建材と接着して複合することも可能である。複合する木質建材の具体例としては、挽き板、合板、ＭＤＦ（中密度繊維板）、ハーフボード、パーティクルボード、集成材などを用いることができる。
【００５４】
本発明により製造された繊維板は、耐キャスター性、耐クラック性、強度、および寸法安定性に優れているため、他の木質建材と複合したものであっても高い性能を有している。
【実施例】
【００５５】
以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
＜実施例１＞
ケナフ長繊維から、目付け１０００ｇ／ｍ２の長繊維マットを作製し、この長繊維マットを、フェノール樹脂を２０質量％含有する水溶液の含浸槽に浸漬し、直後に絞りロールを通過させ、長繊維マットに均一に樹脂液を含浸させた。
【００５６】
次いで、この長繊維マット上に、ラテックス状態のスチレン−ブタジエン共重合体ゴムを固形分として２０質量％含有する水性エマルジョン樹脂を、塗布量が固形分で５０ｇ／ｍ２となるようにフローコーターで塗布した。
【００５７】
次いで、乾燥炉において１１０℃で１．５分間乾燥させた後、１５０℃で３分間熱圧プレスを行い、これにより厚さ１．５ｍｍ、比重０．９の繊維板を成形した。
【００５８】
次いで、厚さ１０．３ｍｍの合板の片面に、イソシアネート樹脂接着剤をロールコーターで塗布した後、繊維板をその上に積層しプレスすることにより、合板と繊維板を複合させた。
【００５９】
さらに、繊維板の上に、スチレン−ブタジエンゴムとメラミン−ユリア樹脂からなる単板貼り用接着剤をロールコーターで１００ｇ／ｍ２塗布し、その上面に、表面仕上げ材である厚さ０．２５ｍｍのバーチの化粧単板を、１２０℃、０．８ＭＰａ、６０秒の条件で貼着して床材を製造した。
＜実施例２＞
ケナフ長繊維から、目付け８００ｇ／ｍ２の長繊維マットを作製し、この長繊維マットを、フェノール樹脂を２０質量％含有する水溶液の含浸槽に浸漬し、直後に絞りロールを通過させ、長繊維マットに均一に樹脂液を含浸させた。次いで、乾燥炉において１１０℃で１分間乾燥させて、フェノール樹脂を含浸した長繊維マットを作製した。
【００６０】
一方、上記と同様の長繊維マットを作製し、この長繊維マットを、ラテックス状態のスチレン−ブタジエン共重合体ゴムを固形分として２０質量％含有する水性エマルジョン樹脂の含浸槽に浸漬し、直後に絞りロールを通過させ、長繊維マットに均一に樹脂液を含浸させた。次いで、乾燥炉において１１０℃で１分間乾燥させて、スチレン−ブタジエン共重合体ゴムを含浸した長繊維マットを作製した。
【００６１】
次いで、上記において作製したフェノール樹脂を含浸した長繊維マットと、スチレン−ブタジエン共重合体ゴムを含浸した長繊維マットを重ね合わせ、１５０℃で３分間熱圧プレスを行い、これにより厚さ２．７ｍｍ、比重０．８の繊維板を成形した。
【００６２】
次いで、厚さ９ｍｍの合板の片面に、イソシアネート樹脂接着剤をロールコーターで塗布した後、繊維板をその上に積層しプレスすることにより、合板と繊維板を複合させた。
【００６３】
さらに、繊維板の上に、スチレン−ブタジエンゴムとメラミン−ユリア樹脂からなる単板貼り用接着剤をロールコーターで１００ｇ／ｍ２塗布し、その上面に、表面仕上げ材である厚さ０．２５ｍｍのバーチの化粧単板を、１２０℃、０．８ＭＰａ、６０秒の条件で貼着して床材を製造した。
＜実施例３＞
ケナフ長繊維から、目付け１０００ｇ／ｍ２の長繊維マットを作製し、この長繊維マットを、フェノール樹脂を２０質量％含有する水溶液の含浸槽に浸漬し、直後に絞りロールを通過させ、長繊維マットに均一に樹脂液を含浸させた。次いで、乾燥炉において１１０℃で１分間乾燥させて、フェノール樹脂を含浸した長繊維マットを３枚作製した。
【００６４】
一方、上記と同様の長繊維マットを作製し、この長繊維マットを、ラテックス状態のスチレン−ブタジエン共重合体ゴムを固形分として２０質量％含有する水性エマルジョン樹脂の含浸槽に浸漬し、直後に絞りロールを通過させ、長繊維マットに均一に樹脂液を含浸させた。次いで、乾燥炉において１１０℃で１分間乾燥させて、スチレン−ブタジエン共重合体ゴムを含浸した長繊維マットを作製した。
【００６５】
次いで、上記において作製したフェノール樹脂を含浸した長繊維マット３枚と、スチレン−ブタジエン共重合体ゴムを含浸した長繊維マット１枚を、スチレン−ブタジエン共重合体ゴムを含浸した長繊維マットが表面に配置されるように重ね合わせ、１５０℃で４分間熱圧プレスを行い、これにより厚さ６ｍｍの繊維板を成形した。
【００６６】
さらに、繊維板の両面に、スチレン−ブタジエンゴムとメラミン−ユリア樹脂からなる単板貼り用接着剤をロールコーターで表裏面共に１００ｇ／ｍ２塗布し、その両面に、表面仕上げ材である厚さ０．２５ｍｍのバーチの化粧単板を、１２０℃、０．８ＭＰａ、６０秒の条件で貼着して床材を製造した。
＜比較例１＞
ケナフ長繊維から、目付け１０００ｇ／ｍ２の長繊維マットを作製し、この長繊維マットを、フェノール樹脂を２０質量％含有する水溶液の含浸槽に浸漬し、直後に絞りロールを通過させ、長繊維マットに均一に樹脂液を含浸させた。次いで、乾燥炉において１１０℃で１分間乾燥させた後、１２０℃で３分間熱圧プレスを行い、これにより厚さ１．５ｍｍ、比重０．８の繊維板を成形した。
【００６７】
次いで、厚さ１０．３ｍｍの合板の片面に、イソシアネート樹脂接着剤をロールコーターで塗布した後、繊維板をその上に積層しプレスすることにより、合板と繊維板を複合させた。
【００６８】
さらに、繊維板の上に、スチレン−ブタジエンゴムとメラミン−ユリア樹脂からなる単板貼り用接着剤をロールコーターで１００ｇ／ｍ２塗布し、その上面に、表面仕上げ材である厚さ０．２５ｍｍのバーチの化粧単板を、１２０℃、０．８ＭＰａ、６０秒の条件で貼着して床材を製造した。
＜比較例２＞
ケナフ長繊維から、目付け１０００ｇ／ｍ２の長繊維マットを作製し、この長繊維マットを、フェノール樹脂を２０質量％含有する水溶液の含浸槽に浸漬し、直後に絞りロールを通過させ、長繊維マットに均一に樹脂液を含浸させた。次いで、乾燥炉において１１０℃で１分間乾燥させた後、１８０℃で２分間熱圧プレスを行い、これにより厚さ１．５ｍｍ、比重０．８の繊維板を成形した。
【００６９】
次いで、成形した繊維板の上に、ラテックス状態のスチレン−ブタジエン共重合体ゴムを固形分として５０質量％含有する水性エマルジョン樹脂を、塗布量が固形分で５０ｇ／ｍ２となるようにロールコーターで塗布し、乾燥炉において１１０℃で１分間乾燥させた。
【００７０】
次いで、厚さ１０．３ｍｍの合板の片面に、イソシアネート樹脂接着剤をロールコーターで塗布した後、繊維板をその上に積層しプレスすることにより、合板と繊維板を複合させた。
【００７１】
さらに、繊維板の上に、スチレン−ブタジエンゴムとメラミン−ユリア樹脂からなる単板貼り用接着剤をロールコーターで１００ｇ／ｍ２塗布し、その上面に、表面仕上げ材である厚さ０．２５ｍｍのバーチの化粧単板を、１２０℃、０．８ＭＰａ、６０秒の条件で貼着して床材を製造した。
（床材の性能評価）
実施例１〜３および比較例１、２で製造された床材の耐キャスター性と耐クラック性を評価した。耐キャスター性は、直径５０ｍｍの鋳造キャスターを床材表面に置き、２５０Ｎの負荷をかけた状態で２０往復／分の速度でキャスターを移動させたときの、表面仕上げ材が剥離するまでの回数（耐久回数）で評価した。耐久回数が多いほど、耐キャスター性に優れた床材であることを示している。
【００７２】
一方、耐クラック性は、環境促進試験として、床材を８０℃と−２０℃の環境におき、これを２０サイクル繰り返したときの表面仕上げ材のクラック長さで評価した。
【００７３】
耐キャスター性と耐クラック性の評価結果を表１に示す。
【００７４】
【表１】
2009051129.tif 000003
【００７５】
表１に示されるように、長繊維マットにフェノール樹脂を含浸させ、次いでスチレン−ブタジエン共重合体ゴムの水性エマルジョン樹脂を塗布した後、熱圧成形して得た繊維板を用いて床材を製造した実施例１では、床材は耐キャスター性と耐クラック性の両方に優れていた。
【００７６】
また、フェノール樹脂を含浸した長繊維マットと、スチレン−ブタジエン共重合体ゴムを含浸した長繊維マットを積層したものを熱圧成形して得た繊維板を用いて床材を製造した実施例２、３も同様に、床材は耐キャスター性と耐クラック性の両方に優れていた。
【００７７】
これに対して、長繊維マットにフェノール樹脂のみを含浸させ、スチレン−ブタジエン共重合体ゴムの水性エマルジョン樹脂を塗布せずに熱圧成形して得た繊維板を用いて床材を製造した比較例１では、床材の耐キャスター性が低下し、さらに耐クラック性も低下した。
【００７８】
また、長繊維マットにフェノール樹脂を含浸させたものを熱圧成形して繊維板を得た後に、この繊維板の上にスチレン−ブタジエン共重合体ゴムの水性エマルジョン樹脂を塗布したものを用いて床材を製造した比較例２では、耐キャスター性が低下した。
【図面の簡単な説明】
【００７９】
【図１】本発明の第１の実施形態による繊維板の製造工程の一例を示した図である。
【図２】本発明の第２の実施形態による繊維板の製造工程の一例を示した図である。
【符号の説明】
【００８０】
１，１ａ，１ｂ    長繊維マット
２    熱硬化性樹脂
３    水性エマルジョン樹脂
【図１】
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【図２】
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