(57)【要約】      （修正有）【課題】加熱工程数の減少により、成形時間の短縮、使用飽和蒸気量の減少を図り、且つ、製品表面には飽和蒸気を通さないようにして白濁化現象やスリット溝の凹凸をなくし、製品の商品価値を高めたゴムチップ成形固化方法及び装置を提供する。【解決手段】湿気硬化タイプの熱硬化性樹脂接着剤と、裁断したゴムチップとを所定比率で配合・混練し、該ゴムチップと熱硬化性樹脂接着剤とからなる原料混練物５をキャビティ側金型７及びコア側金型９からなる金型のキャビティ内に充填し、コア側金型９をキャビティ側金型７に嵌合して加圧成形し、飽和蒸気Ｓをキャビティ側金型７の底面を除く周面及びコア側金型９の底面から送入して原料混練物５と金型とを加熱した後、飽和蒸気Ｓをコア側金型９の底面からキャビティ側金型７の底面を除く周面に向けて送給し、該飽和蒸気Ｓによって熱硬化性樹脂接着剤を湿気硬化させゴムチップ同士を接着固化させる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
空気中の水分または飽和蒸気と反応する湿気硬化タイプの熱硬化性樹脂接着剤をバインダーとして用い、所定大きさに裁断したゴムチップに該熱硬化性樹脂接着剤を所定比率で配合・混練し、該ゴムチップと熱硬化性樹脂接着剤とからなる原料混練物を製品形状にかたどられたキャビティ側金型及びコア側金型からなる金型のキャビティ内に充填し、コア側金型をキャビティ側金型に嵌合して加圧成形し、飽和蒸気をキャビティ側金型の底面を除く周面及びコア側金型の底面から送入して原料混練物と金型とを加熱した後、飽和蒸気をコア側金型の底面からキャビティ側金型の底面を除く周面に向けて送給し、該飽和蒸気によって熱硬化性樹脂接着剤を加熱して湿気硬化させゴムチップ同士を接着固化させることを特徴とするゴムチップ成形固化方法。
【請求項２】
製品形状にかたどられ底面側を除いて周面側に蒸気通過用小孔が設けられたキャビティ側金型と、上記キャビティ側金型に嵌合させることによりゴムチップと熱硬化性樹脂接着剤とからなる原料混練物を加圧して製品形状に成形させ底面側に蒸気通過用小孔が設けられたコア側金型と、飽和蒸気を上記キャビティ側金型及びコア側金型に供給する飽和蒸気供給手段と、を具備したことを特徴とするゴムチップ成形固化装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はゴムチップ成形固化方法とゴムチップ成形固化装置に係り、特に廃タイヤ、工業ゴム製品の不良品又はバリとして除去された部分等を利用して、ゴム製ブロック、タイル、敷石等の製品を容易に低コストで製造できるようにしたものに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、世界規模で発達する車社会に伴い、廃タイヤの排出量も飛躍的に増大している。上記廃タイヤの処分は、当初、焼却または埋め立てていた。しかし、焼却すると公害発生の原因となり、埋め立てると自然腐敗せず、環境破壊になりその処分が社会的な問題になっている。また、工業ゴム製品の不良品やバリとして除去される不良ゴム片・バリ片も大量に排出され、その処分も社会的な問題になっている。
【０００３】
上記事態に鑑みて、廃タイヤや工業ゴム製品の不良品やバリ片の再利用を図る目的で、廃タイヤ等を原材料とした種々のリサイクル製品が造られている。このようなリサイクル製品の一例として、公園や道路などに敷設される舗装用ブロックやタイル、敷石、植栽用プランターなどに再利用されている。
【０００４】
上記廃タイヤを利用したリサイクル製品の製造方法が多く提案されている。その一例となるゴムチップ成形固化方法は、バインダーとして空気中の水分または乾燥飽和蒸気と反応する湿気硬化タイプの熱硬化性樹脂接着剤を用い、該熱硬化性樹脂接着剤と、所定大きさに裁断したゴムチップとを所定比率で配合して混練し、該ゴムチップと熱硬化性樹脂接着剤とからなる原料混練物を製品形状に形どられた金型のキャビティ内に充填して加圧成形した後、キャビティ側金型からコア側金型に向けておよびコア側金型からキャビティ側金型に向けて時間差をおいて飽和蒸気を交互に送給した後、キャビティ側金型とコア側金型の両面に飽和蒸気を同時に送給し、該飽和蒸気によって上記熱硬化性樹脂接着剤を加熱して湿気硬化させ、ゴムチップ同士を接着固化するものである（例えば、特許文献１参照。）。
【０００５】
【特許文献１】特許第３３２８６１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記ゴムチップ成形固化方法は、バインダーとして湿気硬化タイプの熱硬化性樹脂接着剤を用い、これを飽和蒸気によって加熱硬化させることで、従来方法に比べて接着剤の硬化に要する時間を短縮でき、生産性を向上できるとしている。また、飽和蒸気による加熱に際し、キャビティ側金型からコア側金型に向けておよびコア側金型からキャビティ側金型に向けて時間差をおいて交互に飽和蒸気を送給した後、キャビティ側金型とコア側金型の両面に同時に飽和蒸気を送給することで、加熱の最初に行なわれる正逆交互の飽和蒸気加熱により、原料混練物中の隙間に存在する空気などのガスが金型外に追い出され、その後、両面加熱によって金型の表裏から飽和蒸気によって同時加熱して湿気硬化タイプの熱硬化型樹脂接着剤を硬化させるので、原料混練物の内部まで飽和蒸気がよく回り、硬化時間を大幅に短縮できるとともに、ゴムチップ同士の内部融着が良好となり、高品質の成形品を得ることができるとしている。
【０００７】
しかしながら、上記ゴムチップ成形固化方法によると、（１）加熱工程数が４工程と多いために、成形固化時間が長く掛かる上に使用飽和蒸気量が多くなり、加工時間の延長とランニングコストを増大させている。（２）製品表面に相当する部位に飽和蒸気を通す孔がある為に、バインダーの白濁化現象が起き、製品の商品価値を低下させてしまう。（３）スリット溝の凹凸が製品の表面に作られる為に、商品価値を低下させるという問題点があった。
【０００８】
本発明はこのような点に基づいてなされたものでその目的とするところは、加熱工程数の減少で成形固化時間の短縮と使用飽和蒸気量の減少により、ランニングコストを図り、且つ、製品表面に相当する部位に飽和蒸気を通さないようにして白濁化現象やスリット溝の凹凸をなくし、製品の商品価値を高めたゴムチップ成形固化方法とそのゴムチップ成形固化装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成すべく本発明の請求項１のゴムチップ成形固化方法は、空気中の水分または飽和蒸気と反応する湿気硬化タイプの熱硬化性樹脂接着剤をバインダーとして用い、所定大きさに裁断したゴムチップに該熱硬化性樹脂接着剤を所定比率で配合・混練し、該ゴムチップと熱硬化性樹脂接着剤とからなる原料混練物を製品形状にかたどられたキャビティ側金型及びコア側金型からなる金型のキャビティ内に充填し、コア側金型をキャビティ側金型に嵌合して加圧成形し、飽和蒸気をキャビティ側金型の底面を除く周面及びコア側金型の底面から送入して原料混練物と金型とを加熱した後、飽和蒸気をコア側金型の底面からキャビティ側金型の底面を除く周面に向けて送給し、該飽和蒸気によって熱硬化性樹脂接着剤を加熱して湿気硬化させゴムチップ同士を接着固化させることを特徴とするものである。
【００１０】
また、本願発明の請求項２のゴムチップ成形固化装置は、製品形状にかたどられ底面側を除いて周面側に蒸気通過用小孔が設けられたキャビティ側金型と、上記キャビティ側金型に嵌合させることによりゴムチップと熱硬化性樹脂接着剤とからなる原料混練物を加圧して製品形状に成形させ底面側に蒸気通過用小孔が設けられたコア側金型と、飽和蒸気を上記キャビティ側金型及びコア側金型に供給する飽和蒸気供給手段と、を具備したことを特徴とするものである。
【００１１】
即ち、本発明のゴムチップ成形固化方法の場合は、先ず、粉砕したゴムチップと熱硬化性樹脂接着剤とを混練した原料混練物を、製品形状にかたどられたキャビティ側金型内に充填し、コア側金型をキャビティ側金型に嵌合して加圧成形される。続いて、上記金型のキャビティ及びコアの両側から飽和蒸気を送入して金型を両面加熱するとともに製品表面側となるキャビティ側金型の底面を除く原料混練物の周囲４面及び原料混練物の裏面となる壁面を加熱・湿気硬化して原料混練物の表面を反応固化させる。次に、上記コア側金型の底面から送入される飽和蒸気を原料混練物内へ送給して加熱した後、キャビティ側金型の底面を除く原料混練物の周囲４面からキャビティ側金型へ排気して上記熱硬化性樹脂接着剤を加熱・湿気硬化させ、各ゴムチップ同士を接着固化させる。これにより、製品表面側となる原料混練物の底面側表面に飽和蒸気が通過しないから、この表面の白濁化現象やスリット溝の凹凸模様が生じない。
【００１２】
また、本発明のゴムチップ成形固化装置の場合は、上記のゴムチップ成形固化方法を実施する装置であり、キャビティ側金型及びコア側金型とからなる金型において、上記コア側金型には原料混練物の裏面と接する壁面に蒸気通過用小孔から飽和蒸気が送給されるとともに、上記キャビティ側金型には製品表面側となる底面を除く原料混練物の周囲４面と接する壁面の蒸気通過用小孔から飽和蒸気が供給又は排気される。これにより、上記のゴムチップ成形固化方法を確実に実施できる。
【発明の効果】
【００１３】
上記ゴムチップ成形固化方法によると、加工工数が少なく、ゴムチップ成形品の固化に要する時間・飽和蒸気量を大幅に短縮・削減することができ、生産性の向上と製品表面が白濁化されず、また、スリット溝の凹凸ができず外観の良好な製品ができる。また、上記ゴムチップ成形固化装置によると、ゴムチップ成形固化方法を、的確に実施することができ、ゴムチップ成形品の固化に要する時間・飽和飽和蒸気量を大幅に短縮・削減させられ、生産性の向上と製品表面の品質向上ができる。そして、より美麗な製品を作ることができる。
【００１４】
更に、ゴムチップの素材として廃タイヤ、工業ゴム製品の不良品又はバリとして除去された部分等を利用して、ゴム製ブロック、タイル、敷石、更には、各種のモニュメント品等として好適な製品を製造できるから、現在社会の問題となっている廃タイヤ等の再利用を図ることができ、資源の有効利用に資することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、図１〜図５を参照して本発明の第１の実施の形態を説明する。図１はゴムチップ成形固化装置を模式的に示す断面図、図２はゴムチップ成形固化方法を示す処理工程図、図３〜図５はゴムチップ成形固化方法を示す作業工程図である。
【００１６】
本発明のゴムチップ成形固化装置１００は、図１に示すように、ゴムチップ１と熱硬化性樹脂接着剤３とからなる原料混練物５を充填し製品形状に加圧形成するキャビティ側金型７及びコア側金型９とからなる。上記キャビティ側金型７及びコア側金型９には、外周壁１０Ａ，１０Ｂと、原料混練物５を包囲する壁面７Ｂ・７Ｃ，９Ａとの間に飽和蒸気Ｓや冷却エアＥ０を供給・排出する空間Ｓ１，Ｓ２が設けられている。上記キャビティ側金型７の原料混練物５の表面と接する壁面（底面７Ｂを除く周囲４面７Ｃ）及び原料混練物５の裏面と接するコア側金型９の壁面９Ａにあけた多数の蒸気通過用孔ｈから加熱飽和蒸気Ｓを成形室Ｓ０内に充填した原料混練物５に供給し、且つ金型１０外へ排出する飽和蒸気供給手段を備える。具体的には、キャビティ側金型７及びコア側金型９の外周壁１０Ａ，１０Ｂには、各空間Ｓ１，Ｓ２内に飽和蒸気Ｓを送給する飽和蒸気送給弁Ｖ１，Ｖ２を備え、さらに排気弁Ｖ５，Ｖ６を備えている。また、排気弁Ｖ６には図示しない真空ポンプが接続されていて、排気弁Ｖ６を通じてキャビティ側金型７内を真空引きすることができるように構成されている。
【００１７】
しかして、上記キャビティ側金型７の原料混練物５と接する底面７Ｂ（製品の表面）を除く周囲４面７Ｃの蒸気通過用孔ｈから飽和蒸気Ｓを送給・排気可能としている。尚、キャビティ側金型７及びコア側金型９には相互に嵌合して加圧成形を行うための加圧手段を備えている。加圧手段の具体例としては図示しないプレス機がある。キャビティ側金型７内に原料混練物５を充填した後、プレス機の動作でコア側金型９をキャビティ側金型７内に嵌合させ所定の圧力で押圧成形した後、ロックする。これにより飽和蒸気の供給を受けても、蒸気の圧力に耐えて製品形状を維持した状態で加熱固化が実施される。
【００１８】
本発明のゴムチップ成形固化方法は、上記ゴムチップ成形固化装置１００を使用して実施するもので、以下その詳細を説明する。本発明のゴムチップ成形固化方法は、バインダーを構成する湿気硬化タイプの熱硬化性樹脂接着剤３としてポリウレタン系接着剤を採用している。このポリウレタン系接着剤と、廃タイヤ・工業ゴム製品の不良品又はバリを所定の大きさに裁断したゴムチップ１とを所定比率に配合して混練される。（必要により着色剤としての顔料を使用する場合もある。）
この原料混練物５を成形用の金型１０のキャビティ側金型７内の成形室Ｓ０に充填して所定圧力で加圧成形した後、キャビティ側金型７内に飽和蒸気Ｓを送給し、この飽和蒸気によってポリウレタン系接着剤を加熱して湿気硬化させることによりゴムチップ１同士を接着固化し、これを乾燥後、金型１０から取り出して完成品とするものである。
【００１９】
次に、図２乃至図５を参照して上記本発明のゴムチップ成形固化装置を使用して行う本発明のゴムチップ成形固化方法について説明する。本発明のゴムチップ成形固化方法は、（Ａ）混練工程と、（Ｂ）成形工程と、（Ｃ）加熱工程と、（Ｄ）加熱固化工程と、（Ｅ）乾燥工程とを備えることによって一例として構成されている。
【００２０】
（Ａ）混練工程
まず、混練工程（Ａ）であるが、廃タイヤを１〜２ｍｍ程度の大きさに細かく裁断したゴムチップと、バインダーとしてのポリウレタン系接着剤とを所定の比率で配合して混ぜ合わせる工程である。（必要により着色剤としての顔料を使用する場合もある。）混ぜ合わせるための混練装置としては、例えば、周知のモルタル用ミキサーを利用することができる。上記混練工程の各材料の具体的な配合量と処理条件例を次に示す。
【００２１】
ゴムチップ（廃タイヤ）：１３．５ｋｇ、ポリウレタン系接着剤
：０．８〜１．１ｋｇ（製品名「タケネートＦ−１８８Ｐ」、三井化学ポリウレタン株式会社製）、着色用顔料 ：０．４〜０．８ｋｇ：混練時間 ：１５〜２０分
【００２２】
（Ｂ）成形工程
成形工程（Ｂ）は、上記混練工程（Ａ）で得られた原料混練物をキャビティ側金型７内に所定量充填し、コア側金型９側を被せてプレス機で圧縮してロックした後、キャビティ側金型内に飽和蒸気を送り込むことにより、原材料中のポリウレタン系接着剤を硬化させてゴムチップ同士を接着し、立方体状の成形品を成形するものである。上記成形工程における具体的な成形条件例を次に示す。
【００２３】
キャビティ側金型容積：２５．０リットル、原料混練物量：１３．５ｋｇ（見かけ比重約０．５２、容積約２６．０リットル）、硬化方法
：飽和蒸気温度 ：１１０〜１２０℃、飽和蒸気圧力 ：０．１５〜０．２ＭＰａ、加熱時間 ：３０〜６０秒
【００２４】
上記成形工程（Ｂ）では、最初に、下側のキャビティ側金型７と上側のコア側金型９を分離し、上記混練工程（Ａ）で得られた原料混練物５を下側のキャビティ側金型７内に所定量充填する。例えば、キャビティ側金型容積が２５．０リットルの場合、原料混練物５を約１３．５ｋｇ（見かけ比重約０．５２、容積約２６．０リットル）充填する。次に、コア側金型９をキャビティ側金型７の上側に嵌合し、図示しないプレス機などを用いてキャビティ側金型７に向けて押圧し、この状態でキャビティ側金型７とコア側金型９をロックする。これによって、混練原料５は金型１０のキャビティ側金型７とコア側金型９との間に形成されるキャビティ側金型３内に加圧成形された状態で充填される。
【００２５】
（Ｃ）加熱工程
加熱工程（Ｃ）では、飽和蒸気をキャビティ側金型の底面を除く周面及びコア側金型の底面から送入して原料混練物と金型とを加熱する。使用する飽和蒸気温度は１１０〜１２０℃、飽和蒸気圧力は０．１５〜０．２ＭＰａ程度が好ましい。図３に示すように、キャビティ側金型７及びコア側金型９の両側における蒸気通過用小孔ｈから飽和蒸気Ｓを送入して加熱し温めるとともに、製品表面側となるキャビティ側金型底面７Ｂを除く原料混練物５の表面５面（側面７Ｃの４面とコア側金型９の壁面９Ａの５面）を加熱して反応固化させるものである。尚、この場合、排気弁Ｖ５，Ｖ６を開として蒸気を自然排気する。
【００２６】
（Ｄ）加熱固化工程
次に、加熱固化工程（Ｄ）を行う。図４に示すように、上記コア側金型９の壁面９Ａの蒸気通過用小孔ｈ側から飽和蒸気Ｓを原料混練物５内へ送給して加熱し、キャビティ側金型底面７Ｂを除く側面７Ｃの４面からキャビティ側金型７側の空間Ｓ２内に飽和蒸気Ｓを排気することで、キャビティ側金型内に圧縮充填されている原料混練物５の内部隙間に飽和蒸気を一方向的に通過させて熱が浸透し、上記熱硬化性樹脂接着剤３を効率良く加熱・湿気硬化させ、ゴムチップ１同士を接着固化させる。尚、この場合、排気弁Ｖ５，Ｖ６を開として蒸気を自然排気する。
上記飽和蒸気Ｓは、コア側金型９の壁面９Ａから製品表面側となるキャビティ側金型底面７Ｂを除く原料混練物５の表面（側面７Ｃの４面）を通過するから、キャビティ側金型底面７Ｂに面する製品表面に白濁化現象が起こらず、また、スリット溝もないことからその凹凸が製品表面に出ることがなく、綺麗な仕上げ面となる。
【００２７】
（Ｅ）乾燥工程
乾燥工程（Ｅ）は、上記成形加工時に冷やされて水分となって成形品内に残っている水蒸気を速やかに外部へ除去するとともに、成形品の温度を下げることによってバインダーとしての接着作用をより完全にするための処理である。この乾燥方法は、自然乾燥、強制乾燥、真空乾燥などの周知の方法を採用することができる。本実施の形態の場恣意は、図５に示すように、排気弁Ｖ５を開として蒸気を自然排気するとともに、排気弁Ｖ６を開とし、真空ポンプを作動させて真空引きする。これによって、キャビティ側金型７内の成形品が乾燥ならびに冷却され、成形品内部に水分となって止まっている飽和蒸気がすべて除去されるとともに、冷却によってゴムチップ同士の接着がより完全なものとなる。
この乾燥工程の後、加熱固化した成形品をキャビティ側金型７から取り出してゴムチップ成形品とするものである。上記ゴムチップ成形品は、ゴムチップ同士の内部融着が良好であり、所望の強度を有しており、表面は白濁化せず、スリット溝の凹凸もなく平滑に仕上げられた高品質な成形品となるものである。
【００２８】
ここで、上記従来方法と比較した本発明方法の特徴点は、
（１）加熱工程が４工程から２工程に減少される。この減少により、成形固化時間の短縮化が図れる。
（２）製品表面に相当する部分に飽和蒸気を通す小孔が無いから、バインダーの白濁化現象が起こらず、製品品質が高められる。
（３）成形固化時間が短縮する。
点にある。
ここで５００×５００×５０ｔ、４個取りの製品を成形固化した時の加熱時間を比較する。
従来方法    金型加熱時間・・・４５秒
正一方加熱時間・・１５秒
逆一方加熱時間・・１５秒
両面加熱時間・・・６０秒
保熱時間・・・・・６０秒  合計１９５秒
本発明方法  両面加熱時間・・・４０秒
一方加熱時間・・・３０秒
保熱時間・・・・・６０秒  合計１３０秒
従って、本発明方法によると、６５秒の短縮が図れる。
【００２９】
上記加熱工程の減少による飽和蒸気使用量を比較する。
従来方法    飽和蒸気圧力・・・０．２ＭＰａ
使用量・・・・・・１２Ｋｇ
本発明方法  飽和蒸気圧力・・・０．２５ＭＰａ
使用量・・・・・・８．０Ｋｇ
従って、本発明方法によると、４Ｋｇの減少が図れる。
【００３０】
以上本実施の形態によると次のような効果を奏することができる。まず、上記ゴムチップ成形固化方法によると、加工工数が少なく、ゴムチップ成形品の固化に要する時間・飽和蒸気量を大幅に短縮・削減することができ、生産性の向上と製品表面が白濁化されず、また、スリット溝の凹凸ができず外観の良好な製品ができる。また、上記ゴムチップ成形固化装置によると、ゴムチップ成形固化方法を、的確に実施することができ、ゴムチップ成形品の固化に要する時間・飽和蒸気量を大幅に短縮・削減させられ、生産性の向上と製品表面の品質向上ができる。そして、より美麗な製品を作ることができる。
【００３１】
更には、ゴムチップの素材として廃タイヤ、工業ゴム製品の不良品又はバリとして除去された部分等を利用して、ゴム製ブロック、タイル、敷石、各種のモニュメント品等の好適な製品を製造できるから、現在社会問題となっている廃タイヤ等の再利用を図ることができ、資源の有効利用に資することができる。
【００３２】
尚、本発明のゴムチップ成形固化装置を使用することによって実行されるゴムチップ成形固化方法は上記の実施の形態のものに限定されず、その発明の要旨内での設計変更が可能である。例えば、本発明は、ゴムチップ１の原材料として廃タイヤを使用したが、細かく裁断可能であれば、廃タイヤだけに限らず他のゴム製品であっても利用できるものである。また、着色用の顔料は必要に応じて添加すればよい。そして、上記実施の形態では、バインダーとしてポリウレタン系接着剤を用いた場合について例示したが、これに限定されるものではなく、空気中の水分または飽和蒸気と反応する湿気硬化タイプの熱硬化性樹脂接着剤であれば利用可能である。
【産業上の利用可能性】
【００３３】
本発明のゴムチップ成形固化方法とゴムチップ成形固化装置は、廃タイヤ、工業ゴム製品の不良品又はバリとして除去された部分等を利用したゴム製ブロック、タイル、敷石、各種のモニュメント品等の製品の製造や新規なゴム素材を原料にした同種の製品の製造に利用可能性を有する。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の第１実施の形態を示し、ゴムチップ成形固化装置の断面図である。
【図２】本発明の第１実施の形態を示し、ゴムチップ成形固化方法の処理工程図である。
【図３】本発明の第１実施の形態を示し、加熱工程の説明図である。
【図４】本発明の第１実施の形態を示し、加熱固化工程の説明図である。
【図５】本発明の第１実施の形態を示し、乾燥工程の説明図である。
【符号の説明】
【００３５】
１                  ゴムチップ
３                  熱硬化性樹脂接着剤
５                  原料混練物
７                  キャビティ側金型
７Ａ                壁面
７Ｂ                底面
７Ｃ，９Ａ          壁面
９                  コア側金型
１０Ａ，１０Ｂ      外周壁
１００              ゴムチップ成形固化装置
Ａ                  混練工程
Ｂ                  成形工程
Ｃ                  加熱工程
Ｄ                  加熱固化工程
Ｅ                  乾燥工程
Ｅ０                冷却エア
ｈ                  蒸気通過用小孔
Ｓ                  飽和蒸気
Ｓ１，Ｓ２          空間
Ｓ０                成形室
Ｖ１，Ｖ２          飽和蒸気送給弁
Ｖ５，Ｖ６          排気弁
【図１】
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【図２】
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【図３】
2009255401.tif 000005
【図４】
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【図５】
2009255401.tif 000007