(57)【要約】【課題】プラズマディスプレイ装置の解体方法において、加熱プロセス後に冷却してもプラズマディスプレイパネルと金属支持板を分離することを可能とする。【解決手段】プラズマディスプレイ装置を所定の温度に加熱する加熱ステップと、粘着シートの基材の変形によるプラズマディスプレイパネルと粘着シートとの間の隙間、あるいは、金属支持板と粘着シートとの間の間隙に熱膨張型機能材料を注入する注入ステップと、プラズマディスプレイパネルと粘着シートと金属支持板を分離する分離ステップを有し、加熱ステップ後にプラズマディスプレイ装置が冷却してもプラズマディスプレイパネルと金属支持板との間の間隙に注入された熱膨張型機能材料が膨張しているので、プラズマディスプレイパネルと金属支持板とを剥離した状態のままとすることが可能となる。【選択図】図２
2009266769.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラズマディスプレイパネルを粘着シートで金属支持板に接着したプラズマディスプレイ装置の解体方法であって、
前記プラズマディスプレイ装置を所定の温度に加熱する加熱ステップと、
前記粘着シートの基材の変形による前記プラズマディスプレイパネルと前記粘着シートとの間の隙間、あるいは、前記金属支持板と前記粘着シートとの間の間隙に熱膨張型機能材料を注入する注入ステップと、
プラズマディスプレイパネルと粘着シートと金属支持板を分離する分離ステップを有することを特徴とするプラズマディスプレイ装置の解体方法。
【請求項２】
前記加熱ステップにおいて、前記プラズマディスプレイパネルを下面にして加熱台に配置することを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイ装置の解体方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイ装置の解体方法に関し、プラズマディスプレイパネルから金属支持板を効率よく分離できるプラズマディスプレイ装置の解体方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、薄型、大型化に適した表示装置として液晶ディスプレイパネルを用いた液晶ディスプレイ装置やプラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰと略記する）を用いたプラズマディスプレイ装置が注目され、大量に生産され、販売も急拡大している。
【０００３】
ＰＤＰは、前面板と背面板の一対のガラス基板より構成されている。前面板は、前面ガラス基板上に表示電極、誘電体層、保護層などが形成されている。一方、背面板は、背面ガラス基板にアドレス電極、隔壁、蛍光体層などが形成されている。前面板と背面板との間に微小な放電空間が形成されるように対向配置し、前面ガラス基板と背面ガラス基板の周縁部を封着部材により封着している。また、放電空間内にはネオン（Ｎｅ）およびキセノン（Ｘｅ）などを混合してなる放電ガスが封入されている。
【０００４】
ＰＤＰの背面板裏面には熱伝導性のある粘着シートまたは接着剤などの接合部材を介してシャーシ部材としての金属支持板が貼り付けられている。金属支持板はＰＤＰを駆動するための駆動回路を実装した回路基板を取り付けるための基板であるとともに、ＰＤＰで発生した熱を効率的に放熱するという機能も有する。さらに、プラズマディスプレイ装置にはＰＤＰや回路基板を保護するための前面枠やバックカバーが装着されている。
【０００５】
プラズマディスプレイ装置の大量普及に伴って、使用済みプラズマディスプレイ装置の廃棄台数が飛躍的に増加している。この状況において、環境問題および省資源の観点から、製造工程で生じた不良に起因するプラズマディスプレイ装置や製品寿命を迎えた使用済みの廃棄プラズマディスプレイ装置を、各種の部材、材料を低コストで再利用できる形態で解体する体制の整備が緊急かつ重要な課題となっている。
【０００６】
プラズマディスプレイ装置を再利用できる形態で解体するためには、主にガラス基板からなるＰＤＰと、シャーシ部材としての金属支持板と、回路基板などに分離する必要がある。これに対して、ＰＤＰのガラス基板と金属支持板とを分離する方法として、従来、ガラス基板や金属支持板を加熱することにより接合部材の接着力を低下させて分離する方法（例えば、特許文献１、２参照）などが開示されている。これらは、パネルに粘着材を有した粘着シートを介して金属支持板を接着した金属支持板付パネルを有するプラズマディスプレイ装置の解体方法であって、粘着材の粘着性が弱まる温度までプラズマディスプレイ装置を加熱し、粘着材の粘着性を弱めた温度状態で金属支持板とパネルを分離していた。
【特許文献１】特開２００４−１１１０９２号公報
【特許文献２】特開２００５−１１６３４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、このような従来の解体方法では、プラズマディスプレイ装置の粘着シートの粘着材の粘着性が弱まる温度域を維持した状態で、パネルと金属支持板の分離作業を行うため、高温を維持した環境での分離作業であり、作業性（作業効率、作業安定性、作業安全性）に問題があった。また、プラズマディスプレイ装置が一旦冷却されると、粘着材の粘着性が再び強まり、分離作業が困難になっていた。すなわち、プラズマディスプレイ装置の加熱プロセスと、金属支持板とパネルの分離プロセスは連続的なプロセスが必須であり、プロセスが一旦中断されると、繰り返し同じプロセスを実施する必要となり効率が悪かった。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本第１の発明のプラズマディスプレイ装置の解体方法は、プラズマディスプレイパネルを粘着シートで金属支持板に接着したプラズマディスプレイ装置の解体方法であって、前記プラズマディスプレイ装置を所定の温度に加熱する加熱ステップと、前記粘着シートの基材の変形による前記プラズマディスプレイパネルと前記粘着シートとの間の隙間、あるいは、前記金属支持板と前記粘着シートとの間の間隙に熱膨張型機能材料を注入する注入ステップと、プラズマディスプレイパネルと粘着シートと金属支持板を分離する分離ステップを有することを特徴とするプラズマディスプレイ装置の解体方法である。
【０００９】
かかる構成により、加熱ステップ後にプラズマディスプレイ装置が冷却してもプラズマディスプレイパネルと金属支持板との間の間隙に注入された熱膨張型機能材料が膨張しているので、プラズマディスプレイパネルと金属支持板とを剥離した状態のままとすることが可能となる。
【００１０】
また、本第２の発明のプラズマディスプレイ装置の解体方法は、第１の発明に対して、前記加熱ステップにおいて、前記プラズマディスプレイパネルを下面にして加熱台に配置することを特徴とするプラズマディスプレイ装置の解体方法である。
【００１１】
かかる構成により、プラズマディスプレイパネルと金属支持板の間に生じた隙間による歪でプラズマディスプレイパネルが割れることを防止することが可能となる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のプラズマディスプレイ装置の解体方法によれば、加熱後のプラズマディスプレイ装置が常温に冷却された後でも、パネルおよび金属支持板と、粘着シートとの間に発泡した熱膨張型機能材料を介しているので、パネルおよび金属支持板と粘着シートが分離し粘着シートの接着力が無力化、もしくは、パネルおよび金属支持板と粘着シートとの接触面積が小さくなり、接着力が低下し、パネルと金属支持板の分離作業性の向上を図ることができる。また、プラズマディスプレイ装置の加熱プロセスと、金属支持板とパネルの分離プロセスを連続的にする必要がなくなり、時間的な制約がなくフレキシブルな作業形態をとることができ、効率よくプラズマディスプレイ装置を解体することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
【００１４】
（実施の形態１）
図１は、本実施の形態１におけるプラズマディスプレイ装置のブロック図である。
【００１５】
プラズマディスプレイパネル装置１は、プラズマディスプレイパネル１００、金属支持板２００、粘着シート３００を具備する。
【００１６】
プラズマディスプレイパネル１００は、第１の基板１１０、第２の基板１２０、放電ガス１３０、放電セル１４０を具備する。
【００１７】
第１の基板１１０は、第１のガラス基板１１１に第１の電極１１２を形成し蛍光体層１１３を形成している。そして、第２の基板１２０は、第２のガラス基板１２１に第２の電極１２２を形成している。第１の基板１１０と第２の基板１２０は周辺端部がフリットにより接合されている。そして、放電ガス１３０を封入した複数の放電セル１４０が第１の基板１１０と第２の基板１２０との間に設けられている。
【００１８】
金属支持板２００は、プラズマディスプレイパネル１００から発生する熱を放熱する機能を有するため、放熱性能が高いアルミなどが使われている。
【００１９】
粘着シート３００は、第１の粘着層３１０、第２の粘着層３２０、シート基材３３０を具備している。また、シート基材３３０は、プラズマディスプレイパネル１００で発生する熱を金属支持板２００に逃すために、熱伝導性に優れており、アクリル系、ウレタン系、またはシリコン系材料を用いている。更に、シート基材３３０は１６０℃〜２５０℃の温度域に加熱すると熱膨張によりシート基材３３０の厚みの１０倍以上の高さの波形形状に変形する。
【００２０】
次に、プラズマディスプレイ装置の解体方法について説明する。
【００２１】
図２は、本実施の形態１におけるプラズマディスプレイ装置の解体方法のフローチャートである。まず、プラズマディスプレイ装置１を、プラズマディスプレイパネル１００が下面になるように加熱装置に配置し、１６０℃〜２５０℃の温度域に加熱する（ステップＳ１）。この温度域は、粘着シート３００の第１の粘着層３１０と第２の粘着層３２０の接着力が弱化または無力化すると共に、粘着シート３００のシート基材３３０の熱変形する温度域なので、プラズマディスプレイパネル１００と粘着シート３００、および金属支持板２００と粘着シート３００との間に間隙が発生する（ステップＳ２）。また、加熱装置は、熱風循環、高周波加熱、ホットプレート、赤外線ヒーター、ガスバーナー等の加熱手段を備えている装置である。プラズマディスプレイパネル１００が下面にすることにより、生じた隙間による歪でプラズマディスプレイパネル１００が割れることを防止する。
【００２２】
次に、プラズマディスプレイパネル１００と粘着シート３００、および金属支持板２００と粘着シート３００との間隙に上記温度域において熱膨張する熱膨張型機能材料４００を注入する（ステップＳ３）。注入方法としては液体定量吐出装置（ディスペンサ）等により上記間隙に注入するとよい。ステップ２で熱膨張型機能材料４００を注入すると、熱膨張型機能材料４００は膨張し、プラズマディスプレイパネル１００と粘着シート３００、および金属支持板２００と粘着シート３００とを引き離すように機能することになり、プラズマディスプレイパネル１００および金属支持板２００と粘着シート３００を分離、もしくは、プラズマディスプレイパネル１００および金属支持板２００と粘着シート３００との接触面積を減少させる（ステップＳ４）。
【００２３】
このとき使用する熱膨張型機能材料４００は、例えば、プロパン、イソブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン等、加熱によりガス化して熱膨張する材料をコアセルベーション法や界面重合法等により、例えば、塩化ビニリデン、アクリロニトリル共重合体やポリビニルアルコール、ポリビニルブチラールやポリメチルメタクリレート、ポリアクリロニトリルやポリ塩化ビニリデン、ポリスルホンなどの熱溶融性材料の殻壁でマイコロカプセル化したものを用いることができ、例えば松本油脂製薬（株）製のものがある。
【００２４】
最後に、プラズマディスプレイ装置１を冷却し、金属支持板２００をプラズマディスプレイパネル１００から分離する（ステップＳ５）。ステップＳ４の後、プラズマディスプレイ装置１が冷却された後でもプラズマディスプレイパネル１００および金属支持板２００と粘着シート３００とは分離された状態を維持、もしくは、プラズマディスプレイパネル１００および金属支持板２００と粘着シート３００との接触面積が小さい状態で維持されるので、接着力が無力化もしくは低下し、プラズマディスプレイパネル１００と金属支持板２００の分離作業性の向上を図ることができる。
【００２５】
かかる構成によれば、熱膨張するシート基材を用いた粘着シートを加熱して変形させ、プラズマディスプレイパネルと粘着シート、および金属支持板と粘着シートとの間に発生した間隙に熱膨張型機能材料を注入することにより、プラズマディスプレイ装置が冷却後でもプラズマディスプレイパネルと金属支持板が分離された状態を維持するので、容易に効率よくプラズマディスプレイパネルと金属支持板を解体することができる。
【００２６】
なお、本実施の形態において、金属支持板２００と粘着シート３００との間隙に熱膨張型機能材料４００を注入するとしたが、ガラス粉末などの粘着シート３００の粘着性を低減する材料を注入するとしても良い。
【産業上の利用可能性】
【００２７】
本発明によるプラズマディスプレイ装置の解体方法によれば、加熱後のプラズマディスプレイ装置が常温に冷却された後でも、パネルおよび金属支持板と、粘着シートとの間に発泡した熱膨張型機能材料を介しているので、パネルおよび金属支持板と粘着シートが分離し粘着シートの接着力が無力化、もしくは、パネルおよび金属支持板と粘着シートとの接触面積が小さくなり、接着力が低下し、パネルと金属支持板の分離作業性の向上を図ることができ、プラズマディスプレイ装置の解体方法として有用である。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本実施の形態１におけるプラズマディスプレイパネル装置のブロック図
【図２】本実施の形態１におけるプラズマディスプレイ装置の解体方法のフローチャート
【符号の説明】
【００２９】
１    プラズマディスプレイパネル装置
１００    プラズマディスプレイパネル
１１０    第１の基板
１１１    第１のガラス基板
１１２    第１の電極
１１３    蛍光体層
１２０    第２の基板
１２１    第２のガラス基板
１２２    第２の電極
１３０    放電ガス
１４０    放電セル
２００    放熱板
３００    粘着シート
３１０    第１の粘着層
３２０    第２の粘着層
３３０    シート基材
４００    熱膨張型機能材料
【図２】
2009266769.tif 000003
【図１】
2009266769.tif 000004