(57)【要約】【課題】生産計画情報等の各種情報に基づき稼働率が高いボトルネックが手空きにならないように製品を自動搬送し、生産ライン全体での生産量の増加を図る。【解決手段】自動搬送車を制御する制御コンピュータ（１０ａ）は、製品の生産計画情報を格納する生産計画部（１１）と、生産計画情報と生産実績データとを管理する生産管理部（１２）と、自動搬送車の現在位置情報等を格納する自動搬送車情報管理部（１３）と、各種情報に基づき稼働率が高いボトルネックに製品を優先搬送する搬送計画を試算するシミュレーション部（１４）と、試算された搬送計画をもとに複数の自動搬送車へ作業指令を発する作業指示部（１５）とを有している。【選択図】  図１
2009187266.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の自動搬送車が制御コンピュータの制御に基づき予め定められた経路に沿って複数の製造装置間を走行しながら各製造装置に製品を搬送する自動搬送車の制御システムであって、
前記制御コンピュータは、
製品の生産計画情報を格納する生産計画部と、
前記生産計画情報と前記複数の製造装置からの生産実績データとを管理する生産管理部と、
前記自動搬送車の現在位置情報、走行スピード情報、及びレイアウト情報等を格納する自動搬送車情報管理部と、
前記各種情報に基づき稼働率が高い製造装置(ボトルネック）に製品を優先搬送する搬送計画を試算するシミュレーション部と、
前記試算された搬送計画に基づき前記複数の自動搬送車へ作業指令を発する作業指示部と、を有する
ことを特徴とする自動搬送車の制御システム。
【請求項２】
前記自動搬送車による搬送ロス以外の理由で、いずれかの製造装置に手空きが生じた場合は、その旨を管理者へ通告する
ことを特徴とする請求項１に記載の自動搬送車の制御システム。
【請求項３】
前記自動搬送車による搬送ロスの理由で、いずれかの製造装置に手空きが生じ、該搬送ロスの原因が前記自動搬送車の能力不足による場合は、その旨を管理者へ通告する
ことを特徴とする請求項１に記載の自動搬送車の制御システム。
【請求項４】
複数の自動搬送車が予め定められた経路に沿って複数の製造装置間を走行しながら各製造装置に製品を搬送する制御を行う自動搬送車の制御プログラムであって、
製品の生産計画情報を格納する処理と、
前記生産計画情報と前記複数の製造装置からの生産実績データとを管理する処理と、
前記自動搬送車の現在位置情報、走行スピード情報、及びレイアウト情報等を格納する処理と、
前記各種情報に基づき稼働率が高い製造装置（ボトルネック）に製品を優先搬送する搬送計画をシミュレーションする処理と、
前記搬送計画に基づき前記複数の自動搬送車へ作業指令を発する処理と、を制御コンピュータに行わせる
ことを特徴とする自動搬送車の制御プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動搬送車に製品の配送指示を行うための自動搬送車の制御システムとその制御プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
工場での製造現場においては、生産量の増大と多品種生産への対応、及び仕掛かり品の削減化の傾向にともない、複数台の自動搬送車を効率的に運用することのできる搬送システムの導入が要請されている。
【０００３】
このような制御システムでは、複数の工程間を複数の自動搬送車で製品を搬送する場合に、自動搬送車を予め決められた経路に沿って動くように制御されていることが多く、決められた経路において、干渉が起きないようにも制御されている。
【０００４】
従来、例えば特許文献１には、待機中の自動搬送車の中から、目標地点へ最短の時間で到達可能な自動搬送車に配車の割付けが行える技術が提案されている。
この特許文献１では、停止位置である複数のノード（ネットワークを構成する１つ１つの要素）と、ノード間を接続する接続路からなる走行路を、ノードに待機している複数の自動搬送車の情報を記憶し、目標ノードへ走行させる際の運行のシミュレーションを行い、無駄のない効率的な配車を行うこととしている。
【０００５】
また、例えば特許文献２には、ロットの搬送に対する平均時間を減少させて搬送ロスを低減する技術が開示されている。
例えば、図１０に示すように、各製造装置の装置単体での処理能力が異なる場合に、単ラインで考えると最も処理能力の低い製造装置Ｃ１の影響を受け、この製造装置Ｃ１の能力に応じた処理ロットしか生産されない。これに対し、特許文献２では、搬送装置を駆動制御する通信管理コンピュータを用いて、処理能力（処理ロット数／期間）が他の製造装置よりも低い製造装置Ｃ１への搬送を、他の製造装置へのロットの搬送よりも優先して行うようにしている。
【０００６】
この技術によれば、アウトプット（生産量）を上げるために障害となるボトルネック装置と、処理能力が一番低い製造装置と、が同じであれば、この装置を優先して扱うことにより、生産ライン全体での処理能力の増加を図ることができるというものである。
【特許文献１】特開平１０−３２００４７号公報
【特許文献２】特開平２００２−２２９６１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、製品ごとに工程パターンが複数存在すると、直前の工程が決まっていない。このため、例えば図１１に示すように、製造装置単体の処理能力ではなく、生産スケジュールにより計算された稼働率が高い製造装置が全体のアウトプット（生産量）に影響を及ぼす。
【０００８】
よって、特許文献１のように、待機中の自動搬送車のみへ搬送指示をだすのではシミュレーション時間によるタイムラグなどが生じ、自動搬送車を効率的に活用できないという問題が生じる。
【０００９】
また、特許文献２のように、処理能力が低いところや手空きになっている製造装置へ優先的に搬送しても、全体のアウトプットが変わらないことがある。それは、処理能力が低くても、生産計画上、常に動いている必要がない場合があるからである。つまり、稼働率が高い製造装置（ボトルネック）が手空きになることで、生産ライン全体のアウトプット（生産量）が低下するという問題が生じる。
【００１０】
本発明は斯かる課題を解決するためになされたもので、生産計画情報等の各種情報に基づき稼働率が高い製造装置(ボトルネック）が手空きにならないように製品を自動搬送し、生産ライン全体での生産量の増加を図ることのできる自動搬送車の制御システムとその制御プログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は上記課題を解決するために以下のように構成する。
本発明の自動搬送車の制御システムの態様の一つは、複数の自動搬送車が制御コンピュータの制御に基づき予め定められた経路に沿って複数の製造装置間を走行しながら各製造装置に製品を搬送する自動搬送車の制御システムであって、上記制御コンピュータは、製品の生産計画情報を格納する生産計画部と、上記生産計画情報と上記複数の製造装置からの生産実績データとを管理する生産管理部と、上記自動搬送車の現在位置情報、走行スピード情報、及びレイアウト情報等を格納する自動搬送車情報管理部と、上記各種情報に基づき稼働率が高い製造装置(ボトルネック）に製品を優先搬送する搬送計画を試算するシミュレーション部と、上記試算された搬送計画に基づき上記複数の自動搬送車へ作業指令を発する作業指示部と、を有するように構成する。
【００１２】
また、上記自動搬送車による搬送ロス以外の理由で、いずれかの製造装置に手空きが生じた場合は、その旨を管理者へ通告するように構成することが好ましい。
または、上記自動搬送車による搬送ロスの理由で、いずれかの製造装置に手空きが生じ、該搬送ロスの原因が上記自動搬送車の能力不足による場合は、その旨を管理者へ通告するように構成することが好ましい。
【００１３】
本発明の自動搬送車の制御プログラムの態様の一つは、複数の自動搬送車が予め定められた経路に沿って複数の製造装置間を走行しながら各製造装置に製品を搬送する制御を行う自動搬送車の制御プログラムであって、製品の生産計画情報を格納する処理と、上記生産計画情報と上記複数の製造装置からの生産実績データとを管理する処理と、上記自動搬送車の現在位置情報、走行スピード情報、及びレイアウト情報等を格納する処理と、上記各種情報に基づき稼働率が高い製造装置(ボトルネック）に製品を優先搬送する搬送計画をシミュレーションする処理と、上記搬送計画に基づき上記複数の自動搬送車へ作業指令を発する処理と、を制御コンピュータに行わせる、ようにする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、生産計画情報、生産実績データ、及び自動搬送車情報に基づき、稼働率が高い製造装置(ボトルネック）に製品を優先搬送するようにしたことで、ボトルネックが手空きにならず、生産ライン全体での生産量の増加を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、図面に基づき本発明の実施の形態を説明する。
［自動搬送車の制御システムの概要］
自動搬送車の制御システムとは、工場などで複数の自動搬送車（無人搬送車）が制御コンピュータの制御に基づき予め定められた経路に沿って複数の製造装置の間を走行しながら各製造装置に大量の製品を搬送するシステムのことである。
【００１６】
図１は、工程（Ａ工程〜Ｆ工程）の流れと各工程で用いられる製造装置群（Ａ１，Ａ２・・・Ｆ４，Ｆ５）との関係を示している。
顧客の多様化に伴い、多品種少量生産（又は多変種変量生産）の下では、製造される製品が複数工程（Ａ工程〜Ｆ工程）の流れに沿って加工されるようになる。各工程（Ａ工程〜Ｆ工程）には、複数の製造装置（Ａ１〜Ａ３、Ｂ１〜Ｂ３、・・・等）が配置されていて、製品の種類によって用いられる製造装置が異なり、同じ工程でも処理時間や加工法が異なってくる。
【００１７】
図２は、製品別の工程パターンを示している。
例えば、製品αを製造する場合は、Ａ工程〜Ｆ工程において用いられる製造装置はＡ１，Ｂ１，Ｃ１，Ｄ１，Ｅ１，Ｆ１であり、また、製品βを製造する場合は、Ａ工程〜Ｆ工程において用いられる製造装置は、Ａ１，Ｂ２，Ｃ３，Ｄ２，Ｅ１，Ｆ２である。このように、製品の種類（製品α、製品β、・・・）によって、製品ごとに複数の工程パターンが存在する。また、作業工数は製品特性により変動し、製造装置等に加わる負荷は生産計画によって影響を受ける。
【００１８】
このような、多品種少量生産においては、自動搬送車の搬送ロス等により、ボトルネックの可動率（ベキドウリツ）が低下し、結果として工程全体のアウトプット（生産量）が低下する。
【００１９】
なお、ここでのボトルネックとは、稼働率が高い製造装置のことであり、例えば、稼働率が１００％を超える製造装置、又は稼働率が１００％以内でかつ一番高い率の製造装置のことである。
【００２０】
また、同じ稼働率の場合は、製造装置単体での処理能力が一番低い製造装置のことであり、単純に処理能力（＝処理ロット数／期間）が一番低い工程（又は製造装置）のみをさしているわけではない。また、可動率と稼働率は以下のように定義される。
【００２１】
稼働率＝（後工程の要求数／定時間での加工能力数）×１００
可動率＝（１個当りの所要時間×後工程の要求数／実績所要時間）×１００
例えば、ある製造装置の定時間での加工能力が２００個であり、後工程で必要としている数が１００個なら、稼働率は５０％となる。
【００２２】
また、１工程が１分で５人のラインの場合、１個当りの完成時間は１分×５（人）＝５分で、後工程の要求数の４００個を製造するのに４８０分を要したとすると、
可動率＝（５分×４００個）／（４８０分×５人）＝８３．３％となる。
【００２３】
なお、自動搬送車の台数は、自動搬送車のコスト、自動搬送車の稼働率から決定されており、各製造装置ごとに１台の自動搬送車を用意することは現実的ではないと思われる。
また、ボトルネックが止まらない分の仕掛かり品を持つことは、生産状況によりボトルネックが移り変わるため、必要な仕掛かり量の把握が難しく、多くの製造装置の前に多くの仕掛かり品を持つこととなり効率的ではない。
［自動搬送車の制御システムの説明］
以下、本実施の形態の自動搬送車の制御システムについて説明する。
【００２４】
図３は、自動搬送車の制御システムの全体構成を示している。
同図において、自動搬送車の制御システム１０に用いられる制御コンピュータ１０ａは、生産計画部１１と、生産管理部１２と、自動搬送車情報管理部１３と、シミュレーション部１４と、作業指示部１５とを備えている。
【００２５】
生産計画部１１は、製品の生産計画情報を格納している部分である。図４には、この生産計画情報が記載された生産計画表１１０の例が示されている。
この生産計画表１１０には、図番（Ｘ１）、製造番号（０００１）、ロットサイズ（３０）、工程名（工程Ａ〜工程Ｆ）、各工程ごとの製造装置名（Ａ１，Ｂ３，Ｃ２等）、着手予定の日付・時刻、完了予定の日付・時刻、標準工数（１個当りの加工時間（分））、各工程の予定歩留まりを計算した合格予定数、が記載されている。生産計画部１１には、これらが生産計画管理情報として登録されている。
【００２６】
例えば、工程Ａでは製造装置Ａ１が用いられ、この製造装置Ａ１による着手予定日が７月２日の１０：００で、完了予定日が７月２日の１０：３０となっている。また、この場合の標準工数は１個当り１分であり、ロットサイズが３０個であるから、合格予定数は３０個となる。
【００２７】
生産管理部１２は、生産計画部１１からの生産計画情報と、製造装置Ａ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎからのリアルタイムの生産実績データと、を管理している。
ここで、製造装置Ａ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎは、本システムが管理する生産ラインにおいて、各工程を処理するための製造装置である。なお、本実施形態では、説明の便宜上、製造装置（図１参照）をＡ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎで示したが、その数はこれに限らない。
【００２８】
図５は、生産実績データが記載された生産実績表１２０を示している。
この生産実績表１２０は、各製造装置Ａ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎから生産管理部１２にリアルタイムに送られてきた生産実績データが記載されたものである。
【００２９】
この図５に示すように、生産管理部１２では、各製造装置Ａ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎから送られてきた図番（Ｘ１）、製造番号（０００１）、ロットサイズ（３０）、工程名（工程Ａ〜工程Ｆ）、製造装置名（Ａ１，Ｂ３，Ｃ２等）、着手の日付・時刻、完了の日付・時刻、標準工数（分）、合格数、などの生産実績情報をリアルタイムに管理している。
【００３０】
例えば、工程Ａでは、製造装置Ａ１による着手日が７月２日の１０：００で、完了日が７月２日の１０：３０、標準工数は１分、合格数は３０個となっており、図４の生産計画表１１０の予定日と一致している。すなわち、図４の生産計画表１１０の予定通りに製造が進んだことがわかる。しかし、工程Ｃでは、製造装置Ｃ２による合格数は２９個となっており、図４の生産計画表１１０と比較して合格数が１個足りない。これは、何らかの理由により不良品が生じたことが考えられる。
【００３１】
さらに、この生産管理部１２では、各製造装置Ａ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎからのリアルタイムの生産実績データと、生産計画部１１からの生産計画情報とから、図６（ａ）（ｂ）に示すように、各製造装置Ａ１、Ｂ３における必要工数を計算している。なお、このような必要工数が、各製造装置Ａ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎごとに計算される。
【００３２】
ここで、必要工数とは、標準工数に実績情報を反映させた合格予定数（ロットサイズ）を掛けたものである。また、標準工数とは、上述したように１個当りの製造に必要な加工時間（分）である。
【００３３】
例えば、図６（ａ）において、工程Ａに製造装置Ａ１を用いた場合は、図番Ｘ１〜Ｘ４を製造するために必要な必要工数の合計は１１２．８（分）となる。これに対し、図６（ｂ）において、工程Ｂに製造装置Ｂ３を用いた場合は、図番Ｘ１〜Ｘ４を製造するために必要な必要工数の合計は３１８．５（分）となる。このような情報が、各工程Ａ〜Ｆにおいて、対応する製造装置Ａ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎを用いた場合の値として夫々計算される。
【００３４】
自動搬送車情報管理部１３は、複数台の自動搬送車（Ｚ１〜Ｚｎ）の夫々の現在位置情報、進行方向情報、走行スピード情報をリアルタイムに管理し、その情報をシミュレーション部１４へ送信している。
【００３５】
シミュレーション部１４では、生産管理部１２と自動搬送車情報管理部１３からの情報を元にシミュレーションを行い、自動搬送車（Ｚ１〜Ｚｎ）の搬送計画情報を決定してその情報を作業指示部１５に送信する。
【００３６】
このシミュレーション部１４では、上述した生産実績情報や生産実績データ等の各種情報に基づき、稼働率が高い製造装置（ボトルネック）に製品を優先搬送するような搬送計画を試算する。そして、その搬送計画情報を作業指示部１５に送信する。なお、シミュレーションの詳細は、図７で説明する。
【００３７】
作業指示部１５では、シミュレーション部１４が決定した搬送計画に基づき、各自動搬送車（Ｚ１〜Ｚｎ）への搬送指示を行う。
次に、図７に基づき、シミュレーション部１４でのシミュレーションフローを説明する。
【００３８】
ステップ２１（以下、単に「Ｓ２１」という）では、自動搬送車の搬送時間を計算する。このＳ２１では、自動搬送車情報管理部１３からのリアルタイムの各自動搬送車情報（現在位置等）、搬送計画情報、及び自動搬送車のレイアウトから、製造装置間を結ぶ全ての搬送経路への道のりと自動搬送車の走行スピードから搬送時間を計算し、これを搬送経路時間として登録する。
【００３９】
次に、Ｓ２２で、生産スケジューリング改訂を行う。
すなわち、図４に示すような生産計画情報、図５に示すような生産実績データ、及び上述により計算した搬送経路時間から、ある製造装置から目的の製造装置への製品の到着時間、その到着した製造装置での加工着手時間、加工完了時間、払い出し時間、及びその製造装置での手空き時間を計算し、生産スケジュール表（図８参照）を改訂する。
【００４０】
この生産スケジューリング改訂により、図４の生産計画表１１０、図５の生産実績表１２０、及び図６（ａ）（ｂ）の各製造装置における必要工数等が改訂される。
なお、製造装置の手空き時間とは、例えば図８の生産スケジュール表（後述する）における製造装置Ｂ１の８時１０分〜８時１８分の破線部分の時間を示す。これは、例えば製造装置Ｂ１における前製品の完了時刻よりも、その製造装置Ｂ１への次製品の到着時間が遅い場合に発生する。
【００４１】
そして、各製造装置の定時時間内での製品の加工能力数、又は残りの必要数の製品加工に必要な時間＝必要加工時間（手空き時間と加工時間を加算した合計時間）を計算する。
なお、流す製品の順番を入れ替えるほど仕掛かり品をもつ場合は、流す順序の最適化を行ってもよい。
【００４２】
続いて、Ｓ２３では、各製造装置Ａ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎの稼働率を計算する。
すなわち、上述した生産スケジューリング改訂で得た加工能力数（必要加工時間）を、各製造装置Ａ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎの必要加工数（定時時間までの残り時間）で割ることで、稼働率を計算する。必要加工数は、ロットサイズの合計であり、例えば図６（ａ）（ｂ）では１１５（個）と計算されている。
【００４３】
次いで、Ｓ２４においては、上記のＳ２３で計算した稼働率が１００％以上か否かを判断する。そして、若しも稼働率が１００％未満の場合は、Ｓ２５に進んで生産スケジューリング改訂後の搬送計画情報を作業指示部１５に通信する。これにより、作業指示部１５から各自動搬送車へ搬送指示が出される。
【００４４】
また、Ｓ２４において、計算された稼働率が１００％以上の場合は、Ｓ２６に進んで各製造装置Ａ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎの手空き時間（例えば、図８の製造装置Ｂ１の破線部分の時間）の計算を行う。
【００４５】
ここで、稼働率が１００％以上で、かつ製造装置に手空き時間が生じる場合というのは、例えば、上述したように、製造装置における前製品の完了時刻よりも、その製造装置への次製品の到着時間が遅い場合等が考えられる。例えば、搬送する２つの製造装置間の距離が長かったり、又は自動搬送車の搬送スピードが遅い場合等が考えられる。
【００４６】
次いで、Ｓ２７では、生産スケジューリング改訂により各製造装置Ａ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎが定時時間内で手空きになる時間があるか否かを判断する。
若しも、製造装置に手空き時間が生じない場合は、Ｓ２８に進んで、その製造装置に対する要求能力を超えていると判断し、管理者へ通告を行う。なお、このとき、生産スケジューリングにおいて予測残業時間（全ての製品が予定まで完了する時刻と定時時刻との差）を管理者に通告してもよい。
【００４７】
一方、Ｓ２７において、製造装置に手空き時間が生じている場合は、Ｓ２９に進み、ここで自動搬送車による搬送ロスを分析する。
すなわち、このＳ２９では、前記生産スケジューリングにより、手空き状態の製造装置に対し、前工程の製造装置での加工完了時刻に搬送時間を足した時刻と、現製造装置での加工開始時刻との差異を計算する。その結果、前工程の製造装置での加工完了時刻に搬送時間を加算した時刻が、現製造装置での加工開始時刻よりも遅ければ、搬送ロスなしとみなし、また、早ければ搬送ロスありと判断する。
【００４８】
例えば、図４において、製造装置Ｂ３が、図番Ｘ１待ちの手空きがある場合に、工程Ａからの搬送時間が１分だとすれば、工程Ａでの完了時刻に搬送時間を足した１０：３１が製造装置Ｂ３への最短到着時間になる。しかし、生産スケジューリングでは、自動搬送車の稼働状況を加味しているので、実際は１０：３５に次製品が製造装置Ｂ３に到着し、そこから加工が始まる。
【００４９】
つまり、この場合は自動搬送車が１０：３０には工程Ａにいなかったため、搬送開始時刻が遅れており、これが搬送ロスである。
このように搬送ロスを分析した場合に、Ｓ３０において、搬送ロスがないと判断した場合は、Ｓ２８に移行してその旨を管理者へ通告する。このように、搬送ロス以外のロスが発生する場合に管理者へ通告することで、搬送ロス以外で定時間内に終了しない製品と終了予定時刻を管理者に通告でき、残業対応など素早い対応が可能となる。こうして、アウトプットの低下を最小に抑えることができる。
【００５０】
また、搬送ロス以外で稼働率が１００％を超える製造装置が特定されるので、ボトルネック工程として改善を進めることでアウトプットが高められ、更なる原価低減が図られる。
【００５１】
また、Ｓ３０において、搬送ロスがあると判断した場合は、ボトルネックを分析するステップとしてのＳ３１へ進む。このＳ３１では、稼働率が１００％を超えている製造装置の中で「降べき」の順に優先順位付けを行い、Ｓ３２へ進む。
【００５２】
なお、「降べき」の順とは、稼働率の高いものから低いものへと順に並べることをいう。このとき、稼働率が同じ場合には、自装置を通る全製品における後工程の必要工数の和が大きい順に優先順位をつける。
【００５３】
このＳ３２では、ボトルネックを分析するＳ３１で優先順位付けしたボトルネック製造装置への搬送を優先するように、生産計画情報（例えば、図４の生産計画表１１０を参照）に基づいて自動搬送車の搬送経路順序を確定し、各製造装置を結ぶ搬送経路の搬送時間を計算する。
【００５４】
こうして計算した搬送時間を用いて、図９に示すように、ガントチャートとして搬送計画を立案し、Ｓ３３で生産スケジューリング改訂を行う。なお、図９のガントチャートについては後述する。
【００５５】
この生産スケジューリング改訂により、図４の生産計画表１１０、図５の生産実績表１２０、及び図６（ａ）（ｂ）の各製造装置における必要工数等が改訂される。そして、Ｓ３４に進む。
【００５６】
このＳ３４においては、自動搬送車の搬送能力が十分か否かを判断し、自動搬送車の仕様変更（走行スピードの増加等）で搬送ロスがなくなる場合は、自動搬送車の能力は十分であると判断し、Ｓ２３へ移行する。
【００５７】
また、Ｓ３４において、自動搬送車による搬送によっても搬送ロスがなくならない場合は、自動搬送車の台数が足りない（自動搬送車の能力不十分）と判断して、Ｓ３５へ進み管理者へ通告する。これにより、自動搬送車の台数不足による搬送ロスの発生を管理者に通告することで、搬送ロスを未然に防ぐことができる。こうして、ボトルネックとなる製造装置の可動率が向上し、生産数を上げることができる。次に、Ｓ３６へ進む。
【００５８】
このＳ３６においては、管理者による搬送支援が可能であれば、支援内容を手動により入力し、自動搬送車への搬送計画を立案するＳ３２へ移行する。なお、搬送支援とは、例えば余っている自動搬送車を使用するとか、製品の搬送を人手で行う等である。
【００５９】
また、管理者による搬送支援が不可能であれば、Ｓ３７に進み、Ｓ３２で計画した搬送計画情報を作業指示部１５に通信する。これにより、作業指示部１５から各自動搬送車へ搬送指示が出される。
【００６０】
次に、図８に示した生産スケジュール表について説明する。
例えば、工程Ｃにおける製造装置Ｃ３−１は、工程Ｃ内の製造装置の処理能力が一番低いが、要求されている数が少ないため稼動率が低く、予定より２割ほど遅れても定時時間内で要求されているアウトプット（生産量）が達成できる。
【００６１】
しかし、工程Ｃにおける製造装置Ｃ２は、処理能力が高いが、要求されている数も多いため稼働率が１００％になり、搬送ロスなどで遅れると、定時時間内での加工能力数が落ち込み、定時時間内に終わらないことがわかる。
【００６２】
次に、図９における自動搬送車の搬送計画を示すガントチャート図について説明する。
このガントチャート図は、工場などで工程管理などに用いられる帯状のグラフで、横軸に時間、縦軸に製造装置名等を配置し、各工程（工程Ａ〜工程Ｆ）ごとの個別の作業開始日、作業完了日などの情報を帯状に示したものである。
【００６３】
例えば、工程Ａの製造装置Ａ２において８時５分に自動搬送車に製品の積荷を行い、この積載した製品を工程Ｂの製造装置Ｂ３−１まで搬送して、８時１０分に製造装置Ｂ３−１にて荷降ろしを行っている。
【００６４】
この製造装置Ｂ３−１において、製品に対し８時１０分から８時１５分まで加工を行った後、加工後の製品を自動搬送車に積荷する。さらに、この積荷した製品を、工程Ｃの製造装置Ｃ２まで搬送して、そこで８時２０分に荷降ろしを行っている。この製造装置Ｃ２においては製品の加工を保留し、再び８時３５分に自動搬送車に製品を積荷し、搬送して工程Ｄの製造装置Ｄ３に８時４０分に荷降ろしを行っている。
【００６５】
次に、自動搬送車は空のまま製造装置Ｄ３から工程Ｅの製造装置Ｅ１まで空移動を行い、そこで８時４５分に別の製品を積荷する。次に、その積荷した製品を搬送して工程Ｆの製造装置Ｆ３にて８時５０分に荷降ろしを行っている。その後、さらに別の製造装置に向けて移動している。
【００６６】
自動搬送車は、このように作業指示部１５からの搬送指示計画のもとで製造装置間を走行して製品を搬送している。
本実施形態によれば、自動搬送車による搬送計画の最適化と自動搬送車の台数不足時の応援等により搬送ロスを防ぐことができ、各製造装置の可動率を上げることができる。また、管理者は残業の必要の可否をリアルタイムに判断することができる。
【００６７】
また、搬送ロスを削減し全体の生産数を上げることで、製品の原価低減と納期遵守の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】工程の流れと製造装置群との関係を示す図である。
【図２】製品別の工程パターンを示す図である。
【図３】自動搬送車の制御システムの全体構成を示す図である。
【図４】生産計画表の概要を示す図である。
【図５】生産実績表の概要を示す図である。
【図６】（ａ）（ｂ）は、各製造装置における必要工数を示す図である。
【図７】シミュレーションフローを示す図である。
【図８】生産スケジュール表の例を示す図である。
【図９】自動搬送車の搬送計画を示すガントチャート図である。
【図１０】各製造装置の装置単体での処理能力を示す図である。
【図１１】多ラインでの混流生産時の処理能力と稼働率の例を示す図である。
【符号の説明】
【００６９】
１０      自動搬送車の制御システム
１０ａ    制御コンピュータ
１１      生産計画部
１１０    生産計画表
１２      生産管理部
１２０    生産実績表
１３      自動搬送車情報管理部
１４      シミュレーション部
１５      作業指示部
Ａ１〜Ａｎ、・・・、Ｆ１〜Ｆｎ  製造装置
Ｚ１〜Ｚｎ    自動搬送車
【図１】
2009187266.tif 000003
【図２】
2009187266.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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