(57)【要約】【課題】  加熱処理された処理材を冷却油槽内に導いて冷却させるにあたり、処理材を傷付けることなく、短時間で冷却油槽内に適切な状態で導いて冷却させ、冷却された処理材を適切な状態で冷却油槽から取り出せるようにする。【解決手段】  熱処理炉10内で加熱処理された処理材1を冷却油21が収容された冷却油槽20内に導いて冷却させた後、この処理材を冷却油槽から取り出す冷却処理装置において、加熱処理された処理材を冷却油槽内に案内するガイド部材22を、熱処理炉から冷却油槽における冷却油の中まで下方に傾斜して設け、冷却油槽内に導かれたガイド部材の先端側に、このガイド部材によって冷却油中に導かれた処理材を保持する保持部31を有する保持部材30を回動可能に設けると共に、この保持部材を昇降させる昇降装置34を設けた。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱処理炉内で加熱処理された処理材を冷却油が収容された冷却油槽内に導いて冷却させた後、この処理材を冷却油槽から取り出すようにした冷却処理装置において、加熱処理された処理材を冷却油槽内に案内するガイド部材が、上記の熱処理炉から冷却油槽内に収容された冷却油の中まで下方に傾斜して設けられ、冷却油槽内に導かれたこのガイド部材の先端側に、ガイド部材によって冷却油中に導かれた処理材を保持する保持部を有する保持部材が回動可能に設けられると共に、この保持部材を昇降させる昇降装置が設けられてなることを特徴とする冷却処理装置。
【請求項２】
請求項１に記載の冷却処理装置において、上記の保持部材における保持部が上記のガイド部材と同様に傾斜した状態で維持されて、ガイド部材によって冷却油中に導かれた処理材がこの保持部に導かれることを特徴とする冷却処理装置。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の冷却処理装置において、加熱処理された熱処理材を冷却油槽内に案内する上記のガイド部材が管状に形成されていることを特徴とする冷却処理装置。
【請求項４】
請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の冷却処理装置において、上記の保持部材における保持部の少なくとも両側部に、ガイド部材から保持部に導かれた処理材の位置を規制する規制部が形成されていることを特徴とする冷却処理装置。
【請求項５】
請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の冷却処理装置において、上記のガイド部材によって冷却油中に導かれた処理材の先端が当接する保持部材の部分に当止め用の緩衝部材を設けたことを特徴とする冷却処理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、熱処理炉内で加熱処理された処理材を冷却油が収容された冷却油槽内に導いて冷却させた後、この処理材を冷却油槽から取り出すようにした冷却処理装置に係り、特に、加熱処理された処理材を傷付けたりすることなく、短時間で冷却油が収容された冷却油槽内に導くようにすると共に、このように冷却油槽内に導かれた処理材の上下、左右が反転したり、位置が大きくずれたりするということもなく、処理材が所定の状態で冷却油槽内に導かれて冷却され、冷却された処理材を適切な状態で冷却油槽から取り出すことができるようにした点に特徴を有するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、軸受け部材等の処理材を焼入れ処理するにあたっては、上記のような処理材を熱処理炉内で加熱処理した後、このように加熱処理された処理材を冷却油が収容された冷却油槽内に導いて冷却させることが行われている。
【０００３】
ここで、上記のように加熱処理された処理材を冷却油が収容された冷却油槽内に導いて冷却させる場合、加熱処理された処理材の組織を均一化させて焼入れ性を向上させるためには、加熱処理された処理材を速やかに冷却油槽内に導いて冷却させることが好ましい。
【０００４】
そして、従来においては、特許文献１の従来技術に示されるように、熱処理炉内で加熱処理された処理材を、下方に傾斜して設けられた抽出シュータにより滑落させて昇降する装入リフタの上に導き、この処理材を装入リフタの上に当止めしてセットした後、この装入リフタを下降させて、装入リフタの上にセットされた処理材を冷却油が収容された冷却油槽内に導いて冷却させるようにしたものが存在している。
【０００５】
しかし、このようにして加熱処理された処理材を冷却させる場合、抽出シュータにより滑落させた処理材を装入リフタの上に当止めする際に、処理材に打刻疵が生じるという問題があった。
【０００６】
このため、特許文献１に示されるものにおいては、熱処理炉内で加熱処理された処理材を同一高さに配設したローラテーブルに導き、このローラテーブルを下降させて、ローラテーブルに導かれた処理材を冷却油が収容された冷却油槽内に導いて冷却させることが提案されている。
【０００７】
しかし、このようにした場合、処理炉内で加熱処理された処理材を冷却油が収容された冷却油槽内に導いて冷却させるまでの時間が長くなり、加熱処理された処理材の組織を均一化させて焼入れ性を向上させることが困難になると共に、作業時間も長くなって生産効率が低下するという問題があった。
【０００８】
また、従来においては、特許文献２に示されるように、処理炉内で加熱処理された処理材を、シュートを通して冷却油が収容された冷却油槽内に設けられた引上げコンベアの上に自然落下させ、この冷却油槽内において処理材を冷却させて、上記の引上げコンベアにより冷却された処理材をこの冷却油槽から引上げるようにしたものが提案されている。
【０００９】
しかし、上記のように処理炉内で加熱処理された処理材を、シュートを通して冷却油が収容された冷却油槽内に設けられた引上げコンベアの上に自然落下させる場合、処理材が引上げコンベアからずれた位置に落下されて、引上げコンベアの上に載置されず、この処理材が冷却油槽から引き上げられずに冷却油槽内に残ったり、また上記の処理材の上下、左右が反転した状態で引上げコンベアの上に導かれ、この引上げコンベアによって冷却油槽から引上げられた処理材を次の工程に導く際に、処理材を適切な状態にセットし直したりする必要が生じ、セットし直すための設備が必要になってコストが高くつくと共に、生産効率も悪くなるという問題があった。
【特許文献１】特開２００１−２６８１７号公報
【特許文献２】特許第３９０４３４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
この発明は、熱処理炉内で加熱処理された処理材を冷却油が収容された冷却油槽内に導いて冷却させた後、この処理材を冷却油槽から取り出す場合における上記のような様々な問題を解決することを課題とするものである。
【００１１】
すなわち、この発明においては、熱処理炉内で加熱処理された処理材を冷却油が収容された冷却油槽内に導いて冷却させるにあたり、処理材を傷付けたりすることなく、短時間で処理材を冷却油が収容された冷却油槽内に導くことができると共に、このように冷却油槽内に導かれた処理材の上下、左右が反転したり、位置が大きくずれたりするということもなく、処理材が所定の状態で冷却油槽内に導かれて冷却され、冷却された処理材を適切な状態で冷却油槽から取り出すことができるようにすることを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
この発明においては、上記のような課題を解決するため、熱処理炉内で加熱処理された処理材を冷却油が収容された冷却油槽内に導いて冷却させた後、この処理材を冷却油槽から取り出すようにした冷却処理装置において、加熱処理された処理材を冷却油槽内に案内するガイド部材を、上記の熱処理炉から冷却油槽内に収容された冷却油の中まで下方に傾斜して設け、冷却油槽内に導かれたこのガイド部材の先端側に、このガイド部材によって冷却油中に導かれた処理材を保持する保持部を有する保持部材を回動可能に設けると共に、この保持部材を昇降させる昇降装置を設けた。
【００１３】
ここで、上記のようにガイド部材によって冷却油中に導かれた処理材を保持部材に保持させるにあたっては、この保持部を上記のガイド部材と同様に傾斜した状態で維持させて、ガイド部材により冷却油中に導かれた処理材をこの保持部に導くようにすることが好ましい。
【００１４】
また、上記のように加熱処理された処理材をガイド部材によって冷却油が収容された冷却油槽内に導くにあたっては、上記のガイド部材を管状に形成し、また上記の保持部の少なくとも両側部に、ガイド部材から保持部に導かれた処理材の位置を規制する規制部を形成することが好ましい。
【００１５】
さらに、上記のガイド部材によって冷却油中に導かれた処理材の先端が当接する保持部材の部分に当止め用の緩衝部材を設けることが好ましい。
【発明の効果】
【００１６】
この発明における冷却処理装置においては、加熱処理された処理材を冷却油槽内に案内するガイド部材を、熱処理炉から冷却油槽内に収容された冷却油の中まで下方に傾斜して設けると共に、冷却油槽内に導かれたガイド部材の先端側に、このガイド部材によって冷却油中に導かれた処理材を保持する保持部を有する保持部材を設けたため、加熱処理された処理材が、上記のガイド部材に沿って冷却油槽内に収容された冷却油に速やかに導かれると共に、このように冷却油槽内に導かれた処理材が冷却油の抵抗を受けて減速されて、保持部材の保持部に保持されるようになる。
【００１７】
そして、このように保持部材の保持部に保持された処理材を冷却油中で冷却させると共に、この処理材が水平になるように上記の保持部材を回動させた後、この保持部材を昇降装置により上昇させて、保持部に保持された処理材を冷却油槽から引上げて次の工程に導くようにする。
【００１８】
このようにすると、加熱処理された処理材がガイド部材に沿って冷却油槽内に収容された冷却油の中に速やかに導かれて冷却され、また処理材が上記のガイド部材によって上下、左右が反転したり、位置が大きくずれたりすることなく、適切に上記の保持部材の保持部に導かれて保持されるようになると共に、保持部材の保持部に保持させる際に、処理材が傷つくのも防止されるようになる。
【００１９】
また、上記のように処理材がガイド部材により規制されて保持部材の保持部に適切に保持された状態で冷却されるため、保持部に保持された処理材を冷却油槽から引上げて次の工程に導く際に、処理材を適切な状態にセットし直したりする必要もなくなり、設備コストが低減されると共に生産効率も向上する。
【００２０】
また、ガイド部材によって冷却油中に導かれた処理材を保持部材に保持させるにあたり、この保持部を上記のガイド部材と同様に傾斜した状態で維持させて、ガイド部材により冷却油中に導かれた処理材をこの保持部に導くようにしたり、上記のガイド部材を管状に形成したり、上記の保持部の少なくとも両側部にガイド部材から保持部に導かれた処理材の位置を規制する規制部を形成したりすると、ガイド部材によって保持部材の保持部に導かれる処理材の位置がずれたりするのがさらに抑制されて、処理材がより一定した状態で保持部材の保持部に保持されるようになる。
【００２１】
さらに、上記のガイド部材によって冷却油中に導かれた処理材の先端が当接する保持部材の部分に当止め用の緩衝部材を設けると、処理材の先端が傷つくのが確実に防止されるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、この発明の実施形態に係る冷却処理装置を添付図面に基づいて具体的に説明する。なお、この発明に係る冷却処理装置は下記の実施形態に示したものに限定されず、発明の要旨を変更しない範囲において、適宜変更して実施できるものである。
【００２３】
この実施形態に係る冷却処理装置においては、図１〜図４に示すように、軸受け部材等の処理材１を熱処理炉１０内においてコンベア等の搬送装置１１により搬送させながら加熱処理した後、このように加熱処理された処理材１を冷却油２１が収容された冷却油槽２０内に導いて冷却させるにあたり、上記の熱処理炉１０から四角管状になったガイド部材２２を下方に傾斜して延出させて冷却油槽２０内に収容された冷却油２１の中まで設けている。
【００２４】
そして、このガイド部材２２の内部に、冷却油２１が冷却油２１の液面２１ａと同一高さまで満たされている。
【００２５】
また、上記のガイド部材２２によって冷却油２１中に導かれた処理材１を保持する保持部材３０においては、その下端に冷却油２１中に導かれた処理材１を保持する四角管状になった保持部３１が設けられている。
【００２６】
そして、この保持部材３０が回動用シリンダ３２のロッド３２ａの伸縮により回動用アーム３３及びヒンジ３７を介して回動されるようになっていると共に、この回動用シリンダ３２に昇降用シリンダ３４のロッド３４ａを取り付け、この昇降用シリンダ３４のロッド３４ａを伸縮させて保持部材３０を昇降させ、保持部材３０の保持部３１を、冷却油２１が収容された冷却油槽２０内に浸漬させたり、冷却油槽２０内から引上げたりするようにしている。
【００２７】
また、上記の保持部材３０の四角管状になった保持部３１における処理材１の導入側と反対の取出し側に、当止め用の緩衝部材３５として、ショックアブソーバ３５ａを備え、ヒンジ３８を中心として回転する回動板３５ｂを設けると共に、この当止め用の緩衝部材３５を開閉用シリンダ３６のロッド３６ａに取り付け、このロッド３６ａの伸縮により、四角管状になった保持部３１の取出し側の開口部分を上記の回動板３５ｂによって開閉できるようにしている。
【００２８】
そして、上記のように熱処理炉１０内において加熱処理された処理材１を、上記のガイド部材２２を通して冷却油２１が収容された冷却油槽２０内に導いて冷却させるにあたっては、図１及び図２に示すように、昇降用シリンダ３４のロッド３４ａを伸長させて保持部材３０を下降させ、この保持部材３０の保持部３１を冷却油２１が収容された冷却油槽２０内に浸漬させるようにする。
【００２９】
また、このように保持部材３０の保持部３１を冷却油槽２０内に浸漬させた状態で、上記の回動用シリンダ３２のロッド３２ａを収縮させて、回動用アーム３３によりこの保持部材３０を傾斜するように回動させ、この保持部材３０の先端に設けられた四角管状になった保持部３１が上記のガイド部材２２と同じ角度になるようにして、この保持部３１を冷却油２１の中まで設けられた上記のガイド部材２２の先端と連続するように保持させると共に、上記の開閉用シリンダ３６のロッド３６ａを伸張させて、ガイド部材２２と反対側における保持部３１の開口部分を上記の回動板３５ｂによって閉塞させるようにする。
【００３０】
そして、この状態で、上記のように加熱処理された処理材１を上記のガイド部材２２を通して冷却油槽２０内に収容された冷却油２１中に導くと共に、この処理材１を、ガイド部材２２を通して上記の保持部材３０の保持部３１に導くようにする。
【００３１】
このようにすると、加熱処理された処理材１が反転したりすることなく、一定した状態で上記のガイド部材２２を通して速やかに冷却油２１中に導かれると共に、このガイド部材２２から一定した状態で処理材１が上記の保持部材３０の保持部３１に導かれて保持されるようになる。
【００３２】
また、上記のようにガイド部材２２を通して導かれた処理材１が冷却油２１に突入する際及び冷却油２１中を移動する際に抵抗を受けて、処理材１が減速された状態でガイド部材２２から上記の保持部材３０の保持部３１に導かれるようになり、処理材１がガイド部材２２と反対側における保持部３１の開口部分を閉塞している回動板３５ｂに衝突する力が弱くなると共に、処理材１の衝突時に上記のショックアブソーバ３５ａにより規制されながら上記の回動板３５ｂが少し回動して、処理材１に加わる衝撃がさらに緩和され、処理材１が傷ついたりするのが防止される。
【００３３】
そして、このように処理材１を上記の保持部材３０の保持部３１に保持させた後、図３に示すように、上記の回動用シリンダ３２のロッド３２ａを伸長させて、上記の回動用アーム３３により傾斜した状態になっていた保持部材３０を回動させて起立した状態にし、保持部３１に保持された処理材１を水平状態にして冷却油２１中において所定温度まで冷却させる。
【００３４】
次いで、このように保持部３１に保持された処理材１を所定温度まで冷却させた後は、図４に示すように、処理材１を保持部３１に水平状態にして保持させた状態で、前記の昇降用シリンダ３４のロッド３４ａを収縮させて保持部材３０を上昇させ、この保持部材３０の保持部３１を冷却油２１が収容された冷却油槽２０から引き上げるようにする。その後、前記の開閉用シリンダ３６のロッド３６ａを収縮させて上記の当止め用の緩衝部材３５を引上げ、上記の回動板３５ｂによって閉塞されていた保持部３１における取出し側の開口部分を開口させるようにする。
【００３５】
そして、上記のように保持部３１内において冷却された処理材１を、送出しシリンダ（図示せず）等により上記のように開口された取出し側の開口部分を通して保持部３１内から外部に送出し、次の工程に導くようにする。この場合、保持部３１内から送出される処理材１は、前記のようにガイド部材２２を通して一定した状態で保持部３１に導かれているため、処理材１を適切な状態にセットし直したりする必要がなく、設備コストが低減されると共に生産効率も向上する。
【００３６】
なお、この実施形態における冷却処理装置においては、上記の保持部材３０における保持部３１をガイド部材２２と同様の四角管状に形成したが、ガイド部材２２を通して導かれた処理材１がこの保持部３１において適切に保持されるようになっていればよく、例えば、四角管状になった保持部３１の上面部をなくして、保持部３１の両側部に規制部（図示せず）だけを設けるようにすることも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の一実施形態に係る冷却処理装置において、加熱処理された処理材を、ガイド部材を通して冷却油が収容された冷却油槽内に位置する保持部材の保持部に導く状態を示した概略説明図である。
【図２】上記の実施形態に係る冷却処理装置において、加熱処理された処理材を、ガイド部材を通して冷却油が収容された冷却油槽内に位置する保持部材の保持部に導く状態を示した部分拡大断面説明図である。
【図３】上記の実施形態に係る冷却処理装置において、保持部材を回動させて起立した状態にし、保持部に保持された処理材を水平状態にして所定温度まで冷却させる状態を示した概略説明図である。
【図４】上記の実施形態に係る冷却処理装置において、保持部材を上昇させて、処理材を保持している保持部を冷却油が収容された冷却油槽から引き上げて、保持部に保持された処理材を取り出す状態を示した概略説明図である。
【符号の説明】
【００３８】
１  処理材
１０  熱処理炉
１１  搬送装置
２０  冷却油槽
２１  冷却油
２１ａ  液面
２２  ガイド部材
３０  保持部材
３１  保持部
３２  回動用シリンダ
３２ａ  ロッド
３３  回動用アーム
３４  昇降用シリンダ
３４ａ  ロッド
３５  緩衝部材
３５ａ  ショックアブソーバ
３５ｂ  回動板
３６  開閉用シリンダ
３６ａ  ロッド
３７  ヒンジ
３８  ヒンジ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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