(57)【要約】【課題】製品の品質やトレーサビリティーを十分に確保するために、必要十分なデータ量の装置動作データを収集することができ、かつ、リアルタイムで収集した装置動作データを活用することができる装置動作データの収集方法を提供する。【解決手段】データ収集装置２０によって、ワークＩＤと、加工ステーション３が有する加工処理装置１２（即ち、ホーニング装置１２ａ）の装置動作データと、を収集し、かつ、ワークＩＤと装置動作データと、を紐付ける装置動作データの収集方法であって、加工ステーション３において、ホーニング装置１２ａによる任意のワーク１０の加工処理が完了した旨を示す加工完了信号の発信時を基準として、加工完了信号の発信時から予め設定した一定時間の間に、データ収集装置２０によって、ワークＩＤと装置動作データと、を紐付ける装置動作データ紐付け工程を備える。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
製造ライン上を連続的に搬送される複数のワークが、
前記製造ライン上に設けられる複数のステーションに順次送られて、
前記複数のステーションの一つであるＩＤ確認ステーションにより、
前記複数のワークに対して個別に付与されたワークＩＤを確認し、かつ、
前記複数のステーションの一つである加工ステーションにより、
前記複数のワークに対して個別に加工処理が施される製造ラインにおいて、
データ収集装置によって、
前記ワークＩＤと、
前記加工ステーションが有する加工処理装置の装置動作データと、
を収集し、かつ、
前記ワークＩＤと前記装置動作データと、
を紐付ける装置動作データの収集方法であって、
前記加工ステーションにおいて、
前記加工処理装置による任意のワークの加工処理が完了した旨を示す加工完了信号の発信時を基準として、
前記加工完了信号の発信時から予め設定した一定時間の間に、
前記データ収集装置によって、
前記ワークＩＤと前記装置動作データと、
を紐付ける装置動作データ紐付け工程を備える、
ことを特徴とする装置動作データの収集方法。
【請求項２】
前記加工完了信号の発信時を基準として、
前記加工完了信号の発信時よりも前に、
前記ＩＤ確認ステーションにおいて確認された前記ワークＩＤに対応するワークが、
前記加工ステーションにおいて加工処理が施されていることを確認する紐付け対象ワーク確認工程を備える、
ことを特徴とする請求項１記載の装置動作データの収集方法。
【請求項３】
前記加工完了信号の発信時から予め設定した一定時間が経過した時に、
前記任意のワークのワークＩＤと紐付ける前記装置動作データを確定する紐付けデータ確定工程を備える、
ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の装置動作データの収集方法。
【請求項４】
前記紐付けデータ確定工程が完了した後に、
前記加工完了信号の発信時から予め設定した一定時間が経過した時に、
前記ワークＩＤに対して未だ紐付けられていない装置動作データを破棄する収集装置内部データ破棄工程を備える、
ことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の装置動作データの収集方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークに対して個別に付与されるＩＤデータと、ワークが加工処理される際の加工装置の動作データ等を紐付けてデータを収集する装置動作データの収集方法の技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ある製品に関するトレーサビリティーの確保を実現したり、あるいは製品の品質保証を実現したりするために、当該製品に対して個別に付与されるＩＤデータと、当該製品を加工する際に収集した製造装置の動作データや、製品のもととなる素材データ等、種々の情報を紐付けてデータを収集するデータ収集方法が知られている。これにより、個々の製品に関する製造条件、製造状態および品質の良否判定等をリアルタイムで確認したり、また、個々の製品の製造条件等を後日遡って追跡したりすることが可能となる。
【０００３】
例えば、以下に示す特許文献１には、食品の加工工程を流れるトレイを一単位として、各トレイにＩＤデータを付与し、そのＩＤデータと、加工した環境の衛生状態、食材の入荷時期、食材の加工手段、食材の加工状態等を紐付けてデータを収集し、製造履歴の管理を行うデータ収集方法が開示されている。
このような従来のデータ収集方法では、各加工工程を繋ぐ搬送部でワーク（例えば、前述したトレイ）が搬送されている間の搬送時間を利用して、その直前の加工工程において収集したデータをそのワークのＩＤデータ（以下、ワークＩＤと記載する）と紐付けて、データの収集を行うようにしている。
【０００４】
しかしながら、製造時間の短縮という観点から見れば、製品の搬送時間は極力短くすることが望ましいため、搬送時間をより短縮するように製造ラインや製造装置の設計が行われている。このため、搬送時間をデータの紐付けに充てるデータ収集方法では、紐付けすることができるデータ量が搬送時間によって制約されてしまい、ワークＩＤに対して、必要十分なデータを紐付けすることができないという問題があった。
この場合、紐付けしたデータをリアルタイムで活用することが可能であるが、紐付けすることができるデータ量が少ないため、紐付けしたデータの利用用途が少ないという問題もあった。
【０００５】
ワークＩＤに対して、必要十分なデータを紐付けすることができれば、紐付けしたデータの利用可能性が拡がり、より確実に製品のトレーサビリティーが確保されるとともに、製品の品質保証をより確実に行えるようになるため、ワークＩＤに対して、必要十分なデータを紐付けすることができる技術の開発が望まれていた。
【０００６】
このため従来、ワークＩＤに対して必要十分なデータを紐付けするために、発生したデータのうち紐付けを望む全てのデータに対してワークＩＤを個別に紐付けした上で、個別にワークＩＤと紐付けした全てのデータを一旦サーバーに保存し、後でワークＩＤごとに整理することによって紐付けをする方法が知られている。
この場合、ワークＩＤに対して必要十分なデータを紐付けすることができ、データの利用可能性が拡がるという利点があるが、紐付けしたデータをリアルタイムで活用することができないという問題があった。
【０００７】
紐付けしたデータをリアルタイムで活用することができると、製品の良否判定等を製造ライン上の製品に対してリアルタイムで行うことができる。これにより、不良品の早期発見が可能となり、不良品が次工程に送られること等も防止できるため、製品の品質保証がより確実となることが期待される。このため、ワークＩＤに対して必要十分なデータを紐付けしつつ、紐付けしたデータをリアルタイムで活用することができる技術の開発が望まれていた。
【特許文献１】特開２００５−１０００４７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、係る現状を鑑みて成されたものであり、製品の品質やトレーサビリティーを十分に確保するために、必要十分なデータ量の装置動作データを収集することができ、かつ、リアルタイムで収集した装置動作データを活用することができる装置動作データの収集方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【００１０】
即ち、請求項１においては、製造ライン上を連続的に搬送される複数のワークが、前記製造ライン上に設けられる複数のステーションに順次送られて、前記複数のステーションの一つであるＩＤ確認ステーションにより、前記複数のワークに対して個別に付与されたワークＩＤを確認し、かつ、前記複数のステーションの一つである加工ステーションにより、前記複数のワークに対して個別に加工処理が施される製造ラインにおいて、データ収集装置によって、前記ワークＩＤと、前記加工ステーションが有する加工処理装置の装置動作データと、を収集し、かつ、前記ワークＩＤと前記装置動作データと、を紐付ける装置動作データの収集方法であって、前記加工ステーションにおいて、前記加工処理装置による任意のワークの加工処理が完了した旨を示す加工完了信号の発信時を基準として、前記加工完了信号の発信時から予め設定した一定時間の間に、前記データ収集装置によって、前記ワークＩＤと前記装置動作データと、を紐付ける装置動作データ紐付け工程を備えるものである。
【００１１】
請求項２においては、前記加工完了信号の発信時を基準として、前記加工完了信号の発信時よりも前に、前記ＩＤ確認ステーションにおいて確認された前記ワークＩＤに対応するワークが、前記加工ステーションにおいて加工処理が施されていることを確認する紐付け対象ワーク確認工程を備えるものである。
【００１２】
請求項３においては、前記加工完了信号の発信時から予め設定した一定時間が経過した時に、前記任意のワークのワークＩＤと紐付ける前記装置動作データを確定する紐付けデータ確定工程を備えるものである。
【００１３】
請求項４においては、前記紐付けデータ確定工程が完了した後に、前記加工完了信号の発信時から予め設定した一定時間が経過した時に、前記ワークＩＤに対して未だ紐付けられていない装置動作データを破棄する収集装置内部データ破棄工程を備えるものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１５】
請求項１においては、装置動作データのリアルタイムでの利用性を確保しつつ、必要十分な紐付けデータ処理時間を確保することができる。
【００１６】
請求項２においては、紐付け対象となるワークの存在を確実に保証することができる。
【００１７】
請求項３においては、ワークＩＤに誤った装置動作データが紐付けされることを防止できる。
【００１８】
請求項４においては、ワークＩＤに誤った装置動作データが紐付けされることを防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
次に、発明の実施の形態を説明する。
まず始めに、本発明の一実施例に係る装置動作データの収集方法を適用する製造ラインの全体構成について、図１を用いて説明する。図１は本発明の一実施例に係る製造ラインの全体構成およびサイクル−０４におけるワークの配置状態を示す模式図である。
図１に示す如く、本発明を適用する製造ラインの一例である製造ライン１は、ＩＤ確認ステーション２、加工ステーション３、搬送部４・５・６、素材置場７、完成品置場８、制御装置９等により構成している。
【００２０】
製造ライン１によって加工処理が施されるワーク１０・１０・・・は、まず素材置場７に配置され、その後順次、個別のワーク１０が搬送部４によってＩＤ確認ステーション２に搬送される。次にワーク１０は、ＩＤ確認ステーション２において、所定の処理が施された後に、搬送部５によって、加工ステーション３に搬送される。さらにワーク１０は、加工ステーション３において、所定の処理が施された後に、搬送部６によって、完成品置場８に搬送される。ワーク１０・１０・・・を搬送するタイミングや、各ステーション２・３で所定の処理を施すタイミングは、制御装置９によって制御されている。
【００２１】
このようにワーク１０・１０・・・が、素材置場７から完成品置場８まで搬送される間に、各ステーション２・３において所定の処理が施されることによって、製品を製造する構成としている。尚、素材置場７に配置されるワークは必ずしも未加工の素材である必要はなく、中間製品であってもよい。また、完成品置場８に配置されるワークは必ずしも完成品である必要はなく、中間製品であってもよい。
【００２２】
また、ワーク１０・１０・・・には、それぞれ個別のワークＩＤが予め付与されており、ワークＩＤを確認することで、ワーク１０・１０・・・の個体を識別することできる構成としている。
【００２３】
ＩＤ確認ステーション２は、ＩＤ読取装置１１を備えており、ワーク１０が加工ステーション３に搬送される前に当該ワーク１０に付与されているワークＩＤ（例えば、図１において加工ステーション３に配置されているワーク１０のワークＩＤは（Ｎｏ．３）となる）を読み取るようにしている。ＩＤ読取装置１１としては、例えば、ワークＩＤとして二次元コードを採用する場合には、二次元コードカメラ（リーダー）等を採用することができる。
【００２４】
加工ステーション３は、加工処理装置１２を備えており、個別のワーク１０に対して所定の加工処理を施す構成としている。
さらに、ＩＤ読取装置１１および加工処理装置１２は、データ収集装置２０と接続されており、ＩＤ読取装置１１によって読み取られたワーク１０のワークＩＤや加工処理装置１２の装置動作データ等を、データ収集装置２０によって収集する構成としている。また、データ収集装置２０は、制御装置９と接続されており、収集したデータを制御装置９にフィードバックしながら、製造ライン１の稼動状況を制御している。
【００２５】
尚、本実施例では、説明の便宜上、図１に示すように、ワーク１０・１０・・・には、（Ｎｏ．１）・（Ｎｏ．２）・・・という態様のワークＩＤを付与しているが、実際のワークＩＤの態様としては、例えば、二次元コード等を採用することが可能であり、採用するワークＩＤの態様によって、本発明を限定するものではない。
【００２６】
また、本実施例では、説明の便宜上、ＩＤ確認ステーション２と加工ステーション３のみを備える簡易な製造ラインを例示しているが、本発明を適用する製造ラインが備えるステーション（即ち、処理工程）の数を限定するものではなく、単一の処理工程しか備えていない製造ラインや、三つ以上のステーションを備える製造ラインに対しても、本発明を適用することが可能である。
【００２７】
次に、本発明の一実施例に係るデータ収集装置の全体構成について、図２および図３を用いて説明する。図２は本発明の一実施例に係るデータ収集装置の全体構成を示す模式図、図３は本発明の一実施例に係る装置データ収集方法による装置動作データの流れを示す概略図である。尚、本実施例では、加工処理装置１２として、ホーニング装置１２ａを採用し、かつ、ワーク１０がシリンダブロックであるものとし、製造ライン１によって、シリンダブロックに対するホーニング加工処理が施される場合を例示して説明する。
【００２８】
図２に示す如く、ホーニング装置１２ａは、砥石１２ｂを備えており、該砥石１２ｂを、ワーク１０に形成されるボアの内面に接触させることによりホーニング加工が施されるものである。砥石１２ｂは回転軸１２ｃの下端に配設しており、回転軸１２ｃの回転に伴って砥石１２ｂが回転し、また、回転軸１２ｃの上下方向への往復動に伴って砥石１２ｂも上下方向に往復動する構成としている。
【００２９】
ホーニング装置１２ａは、回転軸１２ｃを回転させる駆動源となるモータ１２ｅを備えており、インバータ２１によってモータ１２ｅの出力を制御して回転軸１２ｃの回転数を制御する構成としている。また、モータ１２ｅのモータ軸１２ｇ上には、トルクセンサ２２を設けており、モータ軸１２ｇに作用するトルクを検知することによって、砥石１２ｂの切れ味を評価する構成としている。
【００３０】
また、ホーニング装置１２ａは、回転軸１２ｃを上下方向に往復動させるための駆動源となるサーボモータ１２ｆを備えており、サーボアンプ２８によってサーボモータ１２ｆの出力を制御して、回転軸１２ｃの上下方向への往復動作を制御する構成としている。また、回転軸１２ｃ上には、エアマイクロメータ２３を備えており、Ａ／Ｅ変換器２４を介して定寸装置２５と接続する構成としている。これにより、砥石１２ｂによってホーニング加工が施されたボアの内径を測定することができる。
【００３１】
さらに、ホーニング装置１２ａは、砥石１２ｂの径を拡大および縮小させるための駆動源となるサーボモータ１２ｄを備えており、サーボアンプ２７によってサーボモータ１２ｄの出力を制御して、砥石１２ｂの径を拡大および縮小させる動作を制御する構成としている。
【００３２】
前述したインバータ２１、トルクセンサ２２、定寸装置２５、サーボアンプ２７・２８等は、ＰＬＣ（Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ  Ｌｏｇｉｃ  Ｃｏｎｔｏｒｏｌｌｅｒ）１４と接続されている。そして、ＰＬＣ１４によって、該ＰＬＣ１４に予め設定されたプログラムや、該ＰＬＣ１４に前記各部（即ち、インバータ２１、トルクセンサ２２、定寸装置２５、サーボアンプ２７・２８等）から入力される情報（即ち、前記各部の装置動作データ）に基づき、ホーニング装置１２ａの各部の動作を制御しながら、ワーク１０に対してホーニング加工を行う構成としている。
【００３３】
またそれと同時に、ＰＬＣ１４では前記各部の動作状態を検知しているため、ＰＬＣ１４をＰＣ１６と接続して、前記各部の装置動作データをＰＣ１６によって収集する構成としている。
【００３４】
また、ＰＬＣ１４にはオシロスコープ１５を接続しており、オシロスコープ１５によって、前記ＰＬＣ１４に入力される情報から、ホーニング装置１２ａの動作サイクルを計測している。そして、オシロスコープ１５をＰＣ１６と接続して、ホーニング装置１２ａのサイクル動作データをＰＣ１６によって収集する構成としている。
【００３５】
さらに、ＰＣ１６にはＩＤ読取装置１１を接続しており、各ワーク１０・１０・・・個別のワークＩＤのデータをＰＣ１６によって収集する構成としている。
【００３６】
つまり、本実施例において示すデータ収集装置２０は、ＩＤ読取装置１１とＰＬＣ１４とオシロスコープ１５とＰＣ１６により構成され、ワーク１０・１０・・・のワークＩＤや、ホーニング装置１２ａの各部（即ち、インバータ２１、トルクセンサ２２、定寸装置２５、サーボアンプ２７・２８等）の設備動作データや、ホーニング装置１２ａのサイクル動作データ等をＰＣ１６に収集する構成としている。
【００３７】
図３に示す如く、本実施例では、ＰＬＣ１４によって収集された装置動作データは、バイナリ形式のデータとしてＰＣ１６によって収得される。ここで言う収得とは、ＰＬＣ１４からは能動的に装置動作データが出力されないため、ＰＣ１６側からＰＬＣ１４に対して収集された装置動作データの有無を周期的に確認するようにし、ＰＬＣ１４に収集された装置動作データがあれば、ＰＣ１６によってＰＬＣ１４からデータを吸い出して装置動作データを得る方式（図３中に示す収得タイプも同意である）のデータ収集処理を指している。
【００３８】
一方、本実施例では、オシロスコープ１５によって収集されたサイクル動作データは、テキスト形式のデータとしてオシロスコープ１５から能動的に出力され、ＰＣ１６に入力されるサイクル動作データを収集する方式（図３中に示す出力タイプも同意である）のデータ収集処理を行っている。
【００３９】
そして、ＰＣ１６に収集された各データは、ＰＣ１６の紐付けプログラムによって紐付け処理が成されて、紐付けデータが生成される。尚、生成された紐付けデータは、リアルタイムでＰＣ１６のディスプレー上に表示することも可能である。また、生成した紐付けデータは、必ずしもＰＣ１６に保存しておく必要はなく、ＰＣ１６から他のサーバー等に送って、該サーバーに保存する構成とすることも可能である。
【００４０】
尚、本発明においては、各データの形式（即ち、バイナリ形式か、テキスト形式か）や、各データを受け渡す装置（即ち、ＩＤ読取装置１１や、ＰＬＣ１４や、オシロスコープ１５等）からデータを収集する方式（即ち、収得タイプか、出力タイプか）は限定されない。つまり、ＩＤ読取装置１１、ＰＬＣ１４、オシロスコープ１５以外にもＰＣ１６にデータを受け渡す装置が接続される構成とすることも可能であり、収集するデータの形式は、バイナリ形式であってもテキスト形式であってもよい。また、データを収集する方式も収得タイプであっても、出力タイプであってもよい。
【００４１】
次に、本発明の一実施例に係る装置動作データの収集方法について、図４〜図７を用いて説明する。図４は本発明の一実施例に係る製造ラインの全体構成およびサイクル−０３におけるワークの配置状態を示す模式図、図５は本発明の一実施例に係る製造ラインの全体構成およびサイクル−０５におけるワークの配置状態を示す模式図、図６は本発明の一実施例に係る装置データ収集方法（破棄データ無しの場合）を示すタイムチャート図、図７は本発明の一実施例に係る装置データ収集方法（破棄データ有りの場合）を示すタイムチャート図である。
尚以下では、製造ライン１におけるワーク１０・１０・・・の配置状況が、図４に示す配置状態（即ち、サイクル−０３）から図１に示すような配置状態（即ち、サイクル−０４）に移行して、所定の加工処理が施された後に、図５に示すような配置状態（即ち、サイクル−０５）まで移行する場合を例示して、一連の装置動作データの収集方法を説明する。また、図１および図４〜図７では、説明の便宜上、ＩＤ確認ステーション２を１ＳＴと記載し、加工ステーション３を２ＳＴと記載する。
【００４２】
図４および図６に示す如く、図４に示すワーク１０・１０・・・の配置状態（即ち、サイクル−０３）において、加工ステーション３でワーク１０（Ｎｏ．２）のホーニング加工が完了すると、ＰＬＣ１４から制御装置９に対して加工完了信号が発信される。この、前記加工処理装置１２による任意のワーク１０・１０・・・の加工処理が完了した旨を示す加工完了信号を受けると搬送部４・５・６が作動し、各ワーク１０・１０・・・が次の配置場所に搬送されて、図１に示すワーク１０・１０・・・の配置状態（即ち、サイクル−０４）となる。
【００４３】
（ワークＩＤ確定工程）
図６に示す如く、サイクル−０４において、ＩＤ確認ステーション２では、ＩＤ読取装置１１によってワーク１０に付与されているワークＩＤを読み取って、加工ステーション３に配置されているワーク１０（Ｎｏ．３）の次に加工ステーション３に配置されるワーク１０のワークＩＤを確定するようにしている。つまりここでは、ワーク１０（Ｎｏ．３）の次に（即ち、サイクル−０５において）加工ステーション３に配置されるワーク１０のワークＩＤが（Ｎｏ．４）であると確定している。
【００４４】
またこれと同様のワークＩＤ確定工程が、サイクル−０３においても行われており、サイクル−０３において、ＩＤ確認ステーション２では、ＩＤ読取装置１１によってワーク１０に付与されているワークＩＤを読み取って、加工ステーション３に配置されているワーク１０（Ｎｏ．２）の次に（即ち、サイクル−０４において）加工ステーション３に配置されるワーク１０のワークＩＤが（Ｎｏ．３）であると確定している。
【００４５】
さらに、これと同様のワークＩＤ確定工程が、サイクル−０３の一つ前の配置状態（即ち、サイクル−０２（図示せず））においても行われており、サイクル−０２において、ＩＤ確認ステーション２では、ＩＤ読取装置１１によってワーク１０に付与されているワークＩＤを読み取って、加工ステーション３に配置されているワーク１０（Ｎｏ．１）の次に（即ち、サイクル−０３において）加工ステーション３に配置されるワーク１０のワークＩＤが（Ｎｏ．２）であると確定している。
このように、本発明の一実施例に係る装置動作データの収集方法では、サイクル−０４において紐付け対象となるワーク１０（Ｎｏ．２）は、そのワーク１０（Ｎｏ．２）が加工ステーション３に配置されるサイクル−０２より前のサイクル−０１において、ＩＤ確認ステーション２で行われるワークＩＤ確認工程によって、ワークＩＤが（Ｎｏ．２）であると確定している。
【００４６】
（装置動作データ収集工程）
また、図６に示す如く、サイクル−０３においてＰＬＣ１４から加工完了信号が発信されると、サイクル−０４に移行すると同時に、装置動作データ収集工程が開始される。装置動作データ収集工程では、ＰＣ１６によって、サイクル−０３でワーク１０（Ｎｏ．２）のホーニング加工中にデータ収集装置２０によって収集した種々の装置動作データを収集する処理が実行される。尚、データ収集装置２０によって収集したワーク１０（Ｎｏ．２）に対応する種々の装置動作データは、それぞれデータ量が異なっているため、各データによって収集処理が完了するタイミングが異なってくるため、紐付けに取り掛かれるようになるタイミングもデータごとに異なってくる。つまり、データによっては、紐付けを開始するタイミングが遅れてしまう場合もある。
【００４７】
（装置動作データ紐付け工程）
さらに、図６に示す如く、サイクル−０３においてＰＬＣ１４から加工完了信号が発信されると、サイクル−０４に移行すると同時に、装置動作データ紐付け工程が開始される。装置動作データ紐付け工程は、ＰＣ１６によって、該ＰＣ１６に予め設定された紐付けプログラムに従って、予め設定した一定時間だけ、ワークＩＤ（Ｎｏ．２）に対応する装置動作データの紐付けが行われる。
【００４８】
さらに詳述すると、図６に示す如く、装置動作データ紐付け工程では、サイクル−０４において、サイクル−０３で収集した装置動作データを、サイクル−０２（図示せず）において確定したワークＩＤ（Ｎｏ．２）に対して紐付けるようにしている。
【００４９】
また、本発明の一実施例に係る装置動作データの収集方法では、装置動作データ紐付け工程（即ち、紐付けを行う期間）は、ワーク１０・１０・・・が搬送部４・５・６によって搬送されている期間に制約されることがなく、次のサイクル−０４に移行し、次のワーク１０（Ｎｏ．３）の加工が開始された後であっても、ワーク１０（Ｎｏ．２）に対する紐付けを継続することができ、必要十分な紐付けデータ処理時間を確保することが可能となる。
【００５０】
（紐付け対象ワーク確認工程）
図６に示す如く、サイクル−０３において、紐付け完了信号の発信から一定時間経過した後のワーク１０（Ｎｏ．２）の加工完了直前のタイミングを狙って、加工ステーション３の装置動作状態を確認し、加工完了後に紐付け対象となるワークＩＤ（Ｎｏ．２）に対応するワーク１０が存在し、加工処理が施されているか否かを確認するようにしている。これにより、サイクル−０４において紐付け対象となるワークＩＤ（Ｎｏ．２）に対応するワーク１０が存在し、実際に加工が施されたことを確実に保証することができる。尚、ワーク１０が実際に存在し加工処理が施されているか否かは、ＰＬＣ１４でホーニング装置１２ａの動作状態を検知することによって判断することが可能である。
【００５１】
これにより、例えば、ワークＩＤ確定工程の後に、ワークＩＤ確定工程を経たワーク１０が、加工ステーション３に配置される前に抜き取られた場合には、ワークＩＤ確定工程で確定したワークＩＤに対応する装置作動データが存在しないことを検知することができ、ワークＩＤに間違った装置作動データが紐付けされることが防止でき、ワークＩＤと装置動作データの対応関係を確実に保証することができる。
【００５２】
即ち、本発明の一実施例に係る装置動作データの収集方法では、ホーニング装置１２ａによるワーク１０（Ｎｏ．２）の加工処理が完了した旨の加工完了信号の発信時を基準として、加工完了信号の発信時よりも前に、ＩＤ確認ステーション２において確認されたワークＩＤ（Ｎｏ．２）に対応するワーク１０（Ｎｏ．２）が、加工ステーション３において加工処理が施されていることを確認する紐付け対象ワーク確認工程を備えている。
これにより、紐付け対象となるワークの存在を確実に保証することができるのである。
【００５３】
（紐付けデータ確定工程）
さらに、図６に示す如く、サイクル−０４において、装置動作データ紐付け工程が予め設定した一定時間だけ行われた時点で、ＰＣ１６の紐付けプログラムによって、紐付けが完了している装置動作データのみが有効であると判断し、ワークＩＤ（Ｎｏ．２）に紐付けられる装置動作データの全て（即ち、紐付けデータ）を確定するようにしている。そして、確定した紐付けデータを、確定した紐付けデータを保存するためのデータエリアに移動し、収集された装置動作データが一時的に置かれていたデータエリアを空の状態にする。
【００５４】
また、ここで確定した紐付けデータを保存するためのデータエリアに移動した紐付けデータは、直ちに活用することが可能であるため、サイクル−０３においてホーニング加工が施されたワーク１０（Ｎｏ．３）の確定した紐付けデータは、サイクル−０４から活用することができるため、完成品置場８上にある加工完了直後のワーク１０（Ｎｏ．３）について製品の良否判定を行うことができる。
【００５５】
一方、図７に示す如く、サイクル−０４において、紐付けを開始するタイミングが遅れてしまい、データ紐付け工程が予め設定した一定時間だけ行われた時点で、未だ紐付けが完了してない装置動作データが存在している場合には、ＰＣ１６の紐付けプログラムによって、未だ紐付けが完了してない装置動作データを無効と判断するようにしている。これにより、装置動作データ紐付け工程が、１サイクルの期間を越えてしまうことを防止し、１サイクルごとにワークＩＤに対する装置動作データ紐付け工程が確実に完結するようにしている。
【００５６】
即ち、本発明の一実施例に係る装置動作データの収集方法では、加工完了信号の発信時から予め設定した一定時間が経過した時に、任意のワーク１０のワークＩＤと紐付ける装置動作データを確定する紐付けデータ確定工程を備えている。
これにより、ワークＩＤに誤った装置動作データが紐付けされることを防止できるのである。
【００５７】
（収集装置内部データ破棄工程）
さらに、図６に示す如く、サイクル−０４において確定した紐付けデータを、確定した紐付けデータを保存するためのデータエリアに移動した後に、紐付けが間に合わずデータ収集装置に取り残された無効な装置動作データを一律に破棄するようにしている。これにより、データ収集装置２０により収集した装置動作データを一時的に保存するためのデータエリアを確実に空の状態にして、サイクル−０５におけるワーク１０（Ｎｏ．３）に対する装置動作データ収集工程に移行するようにしている。
【００５８】
即ち、本発明の一実施例に係る装置動作データの収集方法では、紐付けデータ確定工程が完了した後に、加工完了信号の発信時から予め設定した一定時間が経過した時に、ワークＩＤに対して未だ紐付けられていない装置動作データを破棄する収集装置内部データ破棄工程を備えている。
これにより、ワークＩＤに誤った装置動作データが紐付けされることを防止できるのである。
【００５９】
そして、図１および図４〜図６に示す如く、サイクル−０４において、ワーク１０（Ｎｏ．３）のホーニング加工が完了すると、ＰＬＣ１４から制御装置９に対して加工完了信号が発信される。この加工完了信号を受けると搬送部４・５・６が作動し、各ワーク１０・１０・・・が次の配置場所に搬送されて、サイクル−０５に移行され、製造ライン１の１サイクルの工程が完了する。
【００６０】
そして引き続き、次の紐付け対象であるワークＩＤ（Ｎｏ．３）に対して、一連の装置動作データの収集を行うことにより、連続的に製造ライン１に導入されるワーク１０・１０・・・の個別のワーク１０に対して、個別のワークＩＤに対応する装置動作データを収集し、ワーク１０・１０・・・に対する紐付けデータを生成するようにしている。
【００６１】
即ち、本発明の一実施例に係る装置動作データの収集方法では、製造ライン１上を連続的に搬送される複数のワーク１０・１０・・・が、製造ライン１上に設けられる複数のステーションに順次送られて、複数のステーションの一つであるＩＤ確認ステーション２により、複数のワーク１０・１０・・・の個別のワークＩＤを確認し、かつ、複数のステーションの一つである加工ステーション３により、複数のワーク１０・１０・・・に対して個別に加工処理が施される製造ライン１において、データ収集装置２０によって、ワークＩＤと、加工ステーション３が有する加工処理装置１２（即ち、ホーニング装置１２ａ）の装置動作データと、を収集し、かつ、ワークＩＤと装置動作データと、を紐付ける装置動作データの収集方法であって、加工ステーション３において、ホーニング装置１２ａによる任意のワーク１０の加工処理が完了した旨の加工完了信号の発信時を基準として、加工完了信号の発信時から予め設定した一定時間の間に、データ収集装置２０によって、ワークＩＤと装置動作データと、を紐付ける装置動作データ紐付け工程を備えている。
これにより、装置動作データのリアルタイムでの利用性を確保しつつ、必要十分な紐付けデータ処理時間を確保することができるのである。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本発明の一実施例に係る製造ラインの全体構成およびサイクル−０４におけるワークの配置状態を示す模式図。
【図２】本発明の一実施例に係るデータ収集装置の全体構成を示す模式図。
【図３】本発明の一実施例に係る装置データ収集方法による装置動作データの流れを示す概略図。
【図４】本発明の一実施例に係る製造ラインの全体構成およびサイクル−０３におけるワークの配置状態を示す模式図。
【図５】本発明の一実施例に係る製造ラインの全体構成およびサイクル−０５におけるワークの配置状態を示す模式図。
【図６】本発明の一実施例に係る装置データ収集方法（破棄データ無しの場合）を示すタイムチャート図。
【図７】本発明の一実施例に係る装置データ収集方法（破棄データ有りの場合）を示すタイムチャート図。
【符号の説明】
【００６３】
１      製造ライン
２      ＩＤ確認ステーション
３      加工ステーション
１０    ワーク
１２    加工処理装置
１２ａ  ホーニング装置
２０    データ収集装置
【図１】
2009255212.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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