(57)【要約】【課題】  熱間押出成品の搬送用ランアウトにおける成品引っ掛かりを防止する方法を提供する。【解決手段】  熱間押出成品の搬送用ランアウトにおける成品引っ掛かりを防止する方法において、プラーテンに熱塊検知器（ＨＭＤ）を設置し、かつランアウトの前進する位置にリミットスイッチを設けることにより、ランアウトにて正常に成品が搬送されているかを判断することを特徴とするランアウトにおける成品引っ掛かり防止方法。また、上記ランアウトが一定距離前進した位置にリミットスイッチを設け、該ランアウトが一定距離前進してＨＭＤに感知があれば該ランアウトが後退限まで戻るようなプログラムを設定しておくランアウトにおける成品引っ掛かり防止方法。【選択図】      図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱間押出成品の搬送用ランアウトにおける成品引っ掛かりを防止する方法において、プラーテンに熱塊検知器（ＨＭＤ）を設置し、かつランアウトの前進する位置にリミットスイッチを設けることにより、ランアウトにて正常に成品が搬送されているかを判断することを特徴とするランアウトにおける成品引っ掛かり防止方法。
【請求項２】
請求項１に記載のランアウトが一定距離前進した位置にリミットスイッチを設け、該ランアウトが一定距離前進してＨＭＤに感知があれば該ランアウトが後退限まで戻るようなプログラムを設定しておくことを特徴とするランアウトにおける成品引っ掛かり防止方法。
【請求項３】
請求項２に記載のランアウトの前進方向にダイスとＨＭＤ間の距離以上の位置にリミットスイッチを設けることを特徴とするランアウトにおける成品引っ掛かり防止方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱間押出成品の搬送用ランアウトにおける成品引っ掛かりを防止する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に熱間押出し製管法は、図１に示すように、ライナーホルダー１内にコンテナライナー２を有するホルダー内の一端にダイホルダー３を取付け、該ダイホルダー３内にバッキングリング４とダイス５を配設し、他端から所定の押出し温度に加熱して被押出材である中空ビレット６を装入し、かつダイス５と該中空ビレット６の先端面との間に潤滑を行うためのパットガラス１１を挿入すると共に、これをプレッシングディスク７を介して、マンドレルアダプター９を内装したホローステム８により押出し、ダイス５を通してビレット６を所定形状に押出しボルスターライナー１０により押出材が得られる。なお、符号１２はマンドレル、１３はプラーテン、１４はランアウトを示す。
【０００３】
上述したような熱間押出しで鋼管を製造する場合において、加熱されたビレットを押出し、押粕部を切断後ランアウトにてプラーテンより引出し、搬送ローラー側に払出し、ローラーで搬送された成品を定尺切断し矯正し製品を得るものであるが、ランアウト搬送工程で、従来は押粕部を切断する場合にランアウトが前進限まで移動しランアウトで正常に成品を搬送できた場合は、搬送ローラー側に払出しできるものであるが、ランアウトで正常に成品を搬送できない場合は、プラーテンに成品が引っ掛かるトラブルが発生し、引っ掛かった成品をハッカー・バール等で処理し、搬送ローラー側に送っているのが実状である。
【０００４】
一方、特開平８−１０８２１５号公報（特許文献１）に開示されているように、ランアウトテーブルの後方側を枢支して先端部をアクチュエータによって昇降させ、押出し材の厚さに応じてランアウトテーブルの先端部の上下方向の位置を変えることにより、押出し材の厚さが変化した場合でも、押出し材を傷つけたり変形したりするのを防止する押出しプレスのランアウトテーブルが提案されている。この特許文献１は押出しプレスから押し出された押出材を搬送する押出しプレスのランアウトテーブルの改良にある。
【特許文献１】特開平８−１０８２１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述したランアウト搬送工程で、特に全長５ｍ以下の押出鋼管を押出し後、ホットソーにて切断し、押出し後の成品をランアウトにて搬送する時、従来の方法では正常に搬送されているか否かにかかわらず、ランアウトが成品を払い出すに当たり、正常に搬送できない場合、プラーテンに成品が引っ掛かるトラブルが発生し、引っ掛かった成品の処理に作業者がハッカー・バール等で処理しているために危険が伴い、また、処理時間がかかるため、生産性の低下を招くこと等の問題がある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述したような問題を解消するために、発明者らは鋭意開発を進めた結果、ランアウトが所定距離前進した位置にリミットスイッチを設置し、かつプラーテンに成品を感知する熱塊検知器（ＨＭＤ）を設置することで、ランアウトにて正常に成品が搬送されているかの判断が可能となり、成品の引っ掛りを防止することができるランアウトにおける成品引っ掛かり防止方法を提供するものである。
【０００７】
その発明の要旨とするところは、
（１）熱間押出成品の搬送用ランアウトにおける成品引っ掛かりを防止する方法において、プラーテンに熱塊検知器（ＨＭＤ）を設置し、かつランアウトの前進する位置にリミットスイッチを設けることにより、ランアウトにて正常に成品が搬送されているかを判断することを特徴とするランアウトにおける成品引っ掛かり防止方法。
【０００８】
（２）前記（１）に記載のランアウトが一定距離前進した位置にリミットスイッチを設け、該ランアウトが一定距離前進してＨＭＤに感知があれば該ランアウトが後退限まで戻るようなプログラムを設定しておくことを特徴とするランアウトにおける成品引っ掛かり防止方法。
（３）前記（２）に記載のランアウトの前進方向にダイスとＨＭＤ間の距離以上の位置にリミットスイッチを設けることを特徴とするランアウトにおける成品引っ掛かり防止方法にある。
【発明の効果】
【０００９】
以上述べたように、本発明によるランアウトが所定距離に前進した位置にリミットスイッチを設置し、かつプラーテンに成品を感知する熱塊検知器（ＨＭＤ）を設置することで、ランアウトにて正常に成品が搬送されているか否かの判断が可能となり、成品の引っ掛りを防止し、これにより、安全性および生産性を向上させることができる極めて優れた効果を奏するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明について図面に従って詳細に説明する。
図２は、ランアウト正常稼働時を示す図である。図２（ａ）は加熱されたビレットを押出し後、押粕部１５を切断する状態を示し、図２（ｂ）は押粕部１５を切断後ランアウトが前進限まで移動する状態を示し、図２（ｃ）はランアウトが傾動１６し、成品を搬送ローラー１７側に払い出すと成品が傾斜板１８を転がり搬送ローラー１７上に行く工程を側面から示す図である。ただし、（ａ）〜（ｃ）の図の右半分は断面図である。図２（ｄ）は図２（ｃ）を上から見た図である。
【００１１】
上記図２に示すように、ビレットを押出後、押粕部１５を切断し、ランアウト１４が前進限まで移動し、ランアウト１４が約９０度傾動１６を行い、成品を払い出すと成品が傾斜板１８を転がり、矢印方向に成品の払出しが行われ、搬送ローラー１７に移動する。搬送ローラー１７上に移動した後矢印方向に成品は搬送される。このように成品は移動するものであるが、本来、成品はランアウト１４に固定されていないため、ランアウト移動時、ランアウト１４に乗っている成品の自重により成品後端部を引っ張ることで、成品がダイス５から抜け搬送されるものである。しかし、ランアウト１４への乗り代が少ない場合には、成品後端部を引っ張る力が弱くなり、その結果、ランアウト１４の移動量に対し成品移動量が小さく、成品がプラーテン１３に引っ掛るトラブルが発生する。
【００１２】
特に、全長５ｍ以下の押出鋼管は、ランアウト１４への乗り代が少なく、トラブルを発生させやすい。上記のトラブルを発生させやすい対象のものを押出し後、ホットソーにて切断し、押出し後の成品をランアウト１４にて搬送する時には、図２または３に示すように、従来の方法では正常に搬送されているか否かにかかわらずランアウト１４が成品を払い出そうとする。このため、正常に搬送できていない場合には、プラーテン１３に成品が引っ掛かるトラブルが発生することになる。
【００１３】
図３は、ランアウト成品引っ掛かりトラブル発生時を示す図である。図３（ａ）は押出し後の成品を切断する状態を示し、図３（ｂ）はランアウトが前進限まで移動する状態を示し、図３（ｃ）はランアウトが傾動し成品をローラー側に払い出す状態を示す。この図に示すように、押出し後の成品トラブルの発生はランアウト１４の移動量より成品移動量の方が小さいために起こる。この場合には、成品がプラーテン１３に引っ掛かり１９が生じる。一方、正常時はランアウト１４の移動量と成品移動量が同一状態で移動する場合である。
【００１４】
図４は、ランアウト成品引っ掛かりトラブル発生時の処理を示す図である。この図に示すように、正常に搬送できない場合、プラーテン１３に成品が引っ掛かるトラブルが発生するため、その処置は作業者がハッカー２０で成品を引っ張ったり、バールを用いて成品の引っ掛かりを処理する工程を示している。すなわち、この作業者がハッカー２０で引っ張ったり、バールを用いて成品の引っ掛かりを処理する作業を行っている。したがって、これらの作業を行うために危険が伴い、また、処理に時間がかかるため、生産を阻害することになる。
【００１５】
図５は、本発明に係るＨＭＤ感知による成品の引っ掛かりを防止する方法を示す図である。図５（ａ）は押出し後の成品を切断する状態を示し、図５（ｂ）はランアウトが一定距離前進し、リミットスイッチをける状態を示し、図５（ｃ）はＨＭＤ感知するとランアウトが後退を開始する状態を示し、図５（ｄ）はランアウト１４が後退限まで移動する状態を示している。この状態で成品の引っ掛かりを処理、例えばマンドレル１２で成品を押し、ダイス５から成品を押出す。このように、プラーテン１３に成品を感知する熱塊検知器（ＨＭＤ）２１を設置することで、ランアウト１４にて正常に成品が搬送されているかの判断することが可能となり成品の引っ掛かりがなくなる。その結果、処理時の安全性向上、処理時間の短縮により生産性の向上を図ることができる。
【実施例】
【００１６】
以下、本発明について実施例により具体的に説明する。
図５に示すように、プラーテン１３にＨＭＤ２１を設置し、ランアウト１４が１ｍ前進し、リミットスイッチをけった時、ＨＭＤ２１が感知していた場合にランアウト１４が後退限まで戻るようにプログラムを設定しておき、加熱されたビレットを押出し、押粕部１５を切断し、φ８９．１の成品を切断後、ランアウト１４が１ｍ前進しリミットスイッチをける。プラーテン１３に設置したＨＭＤ２１に感知なしの場合は、そのまま前進限まで搬送し、搬送ローラー１７側に払出し、一方、プラーテン１３に設置したＨＭＤ２１に感知がある場合は、ランアウト１４が後退限まで移動し、再び前進させる前にマンドレル１２等で成品を付き、ランアウト１４上に落とし、通常の前進限まで搬送し、搬送ローラー１７側に払い出しを行うものである。その結果、成品引っ掛かりを防止することが可能となり、これにより、安全性および生産性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】熱間押出法で鋼管を製造する方法の全体概念図である。
【図２】ランアウト正常稼働時を示す図である。
【図３】ランアウト成品引っ掛かりトラブル発生時を示す図である。
【図４】ランアウト成品引っ掛かりトラブル発生時の処理を示す図である。
【図５】本発明に係るＨＭＤ感知による成品の引っ掛かりを防止する方法を示す図である。
【符号の説明】
【００１８】
１  ライナーホルダー
２  コンテナライナー
３  ダイホルダー
４  バッキングリング
５  ダイス
６  中空ビレット
７  プレッシングディスク
８  ホローステム
９  マンドレルアダプター
１０  ボルスターライナー
１１  パットガラス
１２  マンドレル
１３  プラーテン
１４  ランアウト
１５  押粕部
１６  傾動
１７  搬送ローラー
１８  傾斜板
１９  引っ掛かり
２０  ハッカー
２１  ＨＭＤ
特許出願人  山陽特殊製鋼株式会社
代理人    弁理士    椎  名    彊
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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