(57)【要約】【課題】放熱層とプラズマ表示パネルの密着率を高めて放熱性能を向上させて騷音を低減して残像を防止することができ、放熱層の製造工程及び費用を低減することができるプラズマ表示装置の製造方法及びこれを用いたプラズマ表示装置に関する。【解決手段】プラズマ表示装置の製造方法は、第１パネルを準備する第１パネル準備段階と、塗布装置を用いて上記第１パネルにグラファイト（ｇｒａｐｈｉｔｅ）液状物質を塗布して放熱層を形成する放熱層形成段階及びシャーシベースを上記放熱層に対向するように上記第１パネルに付着するシャーシベース付着段階とを含む。【選択図】図２ｂ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１パネルを準備する第１パネル準備段階と、
塗布装置を利用して前記第１パネルにグラファイト（ｇｒａｐｈｉｔｅ）液状物質を塗布して放熱層を形成する放熱層形成段階と、
シャーシベースを前記放熱層に対向するように前記第１パネルに付着させるシャーシベース付着段階と、
を含むことを特徴とする、プラズマ表示装置の製造方法。
【請求項２】
前記グラファイト液状物質の塗布は、前記グラファイト液状物質を、スプレー（ｓｐｒａｙ）、ディスペンサー（ｄｉｓｐｅｎｓｅｒ）またはブラシを用いて前記第１パネルのうちアドレス電極が形成された面の反対面に噴射することにより行われることを特徴とする、請求項１に記載のプラズマ表示装置の製造方法。
【請求項３】
前記グラファイト液状物質の塗布は、前記放熱層を形成するためのグラファイト形状モールドを前記第１パネルに固定し、グラファイト液状物質容器に収容された前記グラファイト液状物質を、前記グラファイト形状モールド内部に注ぐことにより行われることを特徴とする、請求項１に記載のプラズマ表示装置の製造方法。
【請求項４】
前記グラファイト液状物質は、硬化剤をさらに含むことを特徴とする、請求項１に記載のプラズマ表示装置の製造方法。
【請求項５】
前記放熱層形成段階は、前記第１パネルと第２パネルを結合してプラズマ表示パネルを形成する過程を含み、
前記第２パネルは、前記第１パネルのうち前記放熱層が形成された面の反対面に対向することを特徴とする、請求項１に記載のプラズマ表示装置の製造方法。
【請求項６】
前記第１パネルを準備する段階は、前記第１パネルと第２パネルを結合してプラズマ表示パネルを形成する過程を含み、
前記第２パネルは、前記第１パネルのうち前記放熱層が形成される面の反対面に対向することを特徴とする、請求項１に記載のプラズマ表示装置の製造方法。
【請求項７】
前記シャーシベース付着段階は、駆動回路部が装着された前記シャーシベースを前記第１パネルに付着させる段階であり、
前記駆動回路部は、前記シャーシベースのうち前記第１パネルに付着する面の反対面に装着されることを特徴とする、請求項１に記載のプラズマ表示装置の製造方法。
【請求項８】
第１パネルと第２パネルを結合して形成されたプラズマ表示パネルと、
前記第１パネルのうち前記第２パネルに対向する面の反対面に形成された放熱層と、
前記放熱層に対向するように前記第１パネルに付着されたシャーシベースと、
前記シャーシベースのうち前記第１パネルに付着された面の反対面に装着される駆動回路部と、
を含み、
前記放熱層は、グラファイト液状物質を前記第１パネルに塗布して形成されることを特徴とする、プラズマ表示装置。
【請求項９】
前記グラファイト液状物質は、スプレー（ｓｐｒａｙ）、ディスペンサー（ｄｉｓｐｅｎｓｅｒ）またはブラシを用いて前記第１パネルに塗布されることを特徴とする、請求項８に記載のプラズマ表示装置。
【請求項１０】
前記グラファイト液状物質は、グラファイト液状物質容器及び放熱層形状モールドを用いて前記第１パネルに塗布されることを特徴とする、請求項８に記載のプラズマ表示装置。
【請求項１１】
前記グラファイト液状物質は、硬化剤をさらに含むことを特徴とする、請求項８に記載のプラズマ表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマ表示装置の製造方法及びこれを用いたプラズマ表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
プラズマ表示装置は、気体放電によって生成されたプラズマを用いて文字または映像を表示する平面表示装置である。
【０００３】
このようなプラズマ表示装置は、高温の放電ガスによってプラズマ表示パネルに多量の熱が発生される。更に、プラズマ表示装置が輝度向上のために放電程度を高めると、プラズマ表示パネルから発生される熱はより多くなる。
【０００４】
これによって、プラズマ表示装置では、プラズマ表示パネルから発生する熱を効率的に放出させることが装置の円滑な作動のために重要である。よって、従来のプラズマ表示装置では、一般的にプラズマ表示パネルを熱伝導性の優れた材質として備えられるシャーシベースに付着するのはもちろん、放熱層（又は、熱伝導層）をシャーシベースに対向するプラズマ表示パネルに付着させてプラズマ表示パネルから発生された熱が放熱層及びシャーシベースを介して伝導されて装置の外に放出できるようにしている。一方、プラズマ表示装置の放熱構造で放熱効率を高めるためには、放熱層の装着状態が重要である。すなわち、放熱層がプラズマ表示パネルに完全に密着されることから熱がよく伝逹されて放熱効率を高めることができる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来のプラズマ表示装置の放熱構造で用いられる放熱層は、手作業を介してプラズマ表示パネルに付着されるので、プラズマ表示パネルに完全に密着されにくい。これによって、放熱層とプラズマ表示パネルとの間にエアギャップ（ａｉｒ  ｇａｐ）が発生し得る。この場合、プラズマ表示パネルに局所的な熱が発生してプラズマ表示パネルの温度がプラズマ表示パネルの全体にかけて不均一になるのみならず、プラズマ表示パネルから発生する熱を効果的に放出させることができなくなる問題がある。
【０００６】
また、従来のプラズマ表示装置の放熱層は、シート加工費によってプラズマ表示パネルの製造費用を上昇させる問題がある。
【０００７】
そこで、本発明は、このような問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、放熱層とプラズマ表示パネルの密着率を高めて放熱性能を向上させることにより、騷音を低減し、残像を防止することができ、また、放熱層の製造工程及び費用を低減することができるプラズマ表示装置の製造方法及びこれを用いたプラズマ表示装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明のある観点によれば、第１パネルを準備する第１パネル準備段階と、塗布装置を用いて上記第１パネルにグラファイト（ｇｒａｐｈｉｔｅ）液状物質を塗布して放熱層を形成する放熱層形成段階と、シャーシベースを上記放熱層に対向するように上記第１パネルに付着させるシャーシベース付着段階とを含むプラズマ表示装置の製造方法が提供される。
【０００９】
上記グラファイト液状物質の塗布は、上記グラファイト液状物質をスプレー（ｓｐｒａｙ）、ディスペンサー（ｄｉｓｐｅｎｓｅｒ）またはブラシを用いて上記第１パネルのうちアドレス電極が形成された面の反対面に噴射することにより行うことができる。
【００１０】
上記グラファイト液状物質の塗布は、上記放熱層を形成するためのグラファイト形状モールドを上記第１パネルに固定し、グラファイト液状物質容器に収容された上記グラファイト液状物質を上記グラファイト形状モールドの内部に注ぐことにより行うことができる。
【００１１】
上記グラファイト液状物質は、硬化剤をさらに含んでいてもよい。なお、本発明におけるグラファイト液状物質とは、粉末状にしたグラファイトを、硬化剤（例えば、液状エポキシ樹脂や液状フェノール樹脂等）を含有する液体と混合することにより得られる物質である。
【００１２】
上記放熱層形成段階は、上記第１パネルと第２パネルを結合してプラズマ表示パネルを形成する過程を含み、上記第２パネルは、上記第１パネルのうち上記放熱層が形成された面の反対面に対向させることができる。
【００１３】
上記第１パネルを準備する段階は、上記第１パネルと第２パネルを結合してプラズマ表示パネルを形成する過程を含み、上記第２パネルは上記第１パネルのうち上記放熱層が形成される面の反対面に対向させることができる。
【００１４】
上記のようなプラズマ表示装置の製造方法によって、放熱性能と騷音低減性能と残像防止性能が高くて製造費用が節減されたプラズマ表示装置を製造することができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によるプラズマ表示装置の製造方法及びこれを用いたプラズマ表示装置は、プラズマ表示パネルにグラファイト液状物質を塗布して放熱層を形成することで、プラズマ表示パネルと放熱層の役割を果たす放熱層の密着率を高めることができる。これによって、プラズマ表示装置の駆動時にプラズマ表示パネルから発生する熱を効果的に放出させることができ、騷音を効果的に減らすことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法の流れ図である。
【図２ａ】本発明の一実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法を示すための斜視図である。
【図２ｂ】本発明の一実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法を示すための斜視図である。
【図２ｃ】本発明の一実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法を示すための斜視図である。
【図２ｄ】本発明の一実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法を示すための斜視図である。
【図３】プラズマ表示装置の駆動時のプラズマ表示パネルと放熱層の密着率によるプラズマ表示パネルの温度を示すプラズマ表示パネルの平面図である。
【図４】本発明の他の実施形態によるプラズマ表示装置の製造のうちグラファイト物質を塗布する方法を示す斜視図である。
【図５】本発明のさらに他の実施形態によるプラズマ表示装置の製造のうちグラファイト物質を塗布する方法を示す斜視図である。
【図６】本発明のさらにまた他の実施形態によるプラズマ表示装置の製造のうちグラファイト物質を塗布する方法を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。
【００１８】
図１は、本発明の一実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法の流れ図であり、図２ａから図２ｄは本発明の一実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法を示すための斜視図である。
【００１９】
図１を参照すれば、本発明の一実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法は、第１パネル準備段階Ｓ１、放熱層（ｈｅａｔ  ｄｉｓｓｉｐａｔｉｏｎ  ｌａｙｅｒ）形成段階Ｓ２及びシャーシベース付着段階Ｓ３を含む。
【００２０】
先ず、図２ａを参照すれば、第１パネル準備段階Ｓ１は、第１パネル１１２を準備する段階である。
【００２１】
上記第１パネル１１２は、プラズマ表示装置の気体放電のために必要な電圧が印加されるアドレス電極（図示せず）を含む。また、図示してないが、上記第１パネル１１２のうち上記アドレス電極が形成された面に、隔壁、蛍光体、誘電体及び保護膜などが形成されることができる。
【００２２】
次に、図２ｂ及び図２ｃを参照すれば、放熱層形成段階Ｓ２は、上記第１パネル１１２にグラファイト液状物質１２０ａを塗布して放熱層１２０を形成する段階である。
【００２３】
上記グラファイト液状物質１２０ａは、例えば、図２ｂに示すように、スプレー１０を用いて上記第１パネル１１２に噴射される。このとき、上記グラファイト液状物質１２０ａの噴射は、上記第１パネル１１２のうち上記アドレス電極が形成された面の反対面で行われる。
【００２４】
上記第１パネル１１２に噴射されたグラファイト液状物質１２０ａは硬化され、図２ｃに示すように、上記第１パネル１１２に放熱層１２０を形成する。ここで、グラファイト液状物質１２０ａは、自然的に硬化されることもでき、別途の硬化剤を添加して短時間に硬化されることもできる。このような硬化剤の例としては、例えば、エポキシ樹脂やフェノール樹脂等がある。このように形成された放熱層１２０は、他の放熱部材、例えば、シリコーン層より熱伝導率が高いため、放熱性能を高めるのに有効である。
【００２５】
一方、上記放熱層形成段階Ｓ２は、上記放熱層１２０が形成された第１パネル１１２と第２パネル１１４と結合してプラズマ表示パネル１１０を形成する過程を含んでいてもよい。
【００２６】
上記第２パネル１１４は、実質的に画像が表示されるパネルであり、上記第２パネル１１４のうち画像が表示される面の反対面、すなわち、上記第１パネル１１２に対向する面にプラズマ表示装置の気体放電のために必要な電圧が印加される表示電極と誘電体層が形成されることができる。
【００２７】
上記第２パネル１１４と第１パネル１１２の結合は、シーリング材（図示せず）を用いてなり、上記第２パネル１１４のうち表示電極が形成された面と上記第１パネル１１２のうちアドレス電極が形成された面がお互いに対向するようになる。これによって、上記第１パネル１１２と上記第２パネル１１４の結合時に上記第１パネル１１２のアドレス電極と上記第２パネル１１４の表示電極がプラズマ表示パネル１１０の内部に放電セルを形成する。
【００２８】
本発明の実施形態では、上記第１パネル１１２と第２パネル１１４を結合する過程が放熱層形成段階Ｓ２に含まれたが、上記第１パネルＳ１準備段階に含まれることもできる。この場合、上記第１パネル準備段階Ｓ１で上記第１パネル１１２と第２パネル１１４が先に結合されて、上記放熱層形成段階Ｓ２で上記放熱層１２０が上記第１パネル１１２に形成される．
【００２９】
上記のように、別途の塗布装置であるスプレー１０を用いて上記グラファイト液状物質１２０ａを上記第１パネル１１２に塗布して上記放熱層１２０を形成すれば、上記第１パネル１１２と上記放熱層１２０との間に発生できるエアギャップ（ａｉｒ  ｇａｐ）が低減されるようになる。
【００３０】
これによって、上記グラファイト液状物質１２０ａを上記第１パネル１１２に塗布して上記放熱層１２０を形成した場合での上記第１パネル１１２と上記放熱層１２０の密着率が、手作業でグラファイトシートを上記第１パネル１１２に付着して放熱層１２０を形成する場合より高くなる。
【００３１】
最後に、図２ｄを参照すれば、シャーシベース付着段階Ｓ３は、シャーシベース１３０を上記放熱層１２０に対向するように上記第１パネル１１２に付着させてプラズマ表示装置１００を完成する段階である。
【００３２】
上記シャーシベース１３０は、接着部材１４０を用いて上記放熱層１２０に付着させ、上記プラズマ表示パネル１１０を支持してプラズマ表示パネル１１０から発生する熱が伝達されて放出する役割を有する。このようなシャーシベース１３０は、熱伝導性が高い金属材質、例えば、アルミニウム材質で形成できるが、シャーシベース１３０の材質は限定されるものではない。上記シャーシベース１３０は、具体的に、前面１３０ａと後面１３０ｂを含む。前面１３０ａは上記放熱層１２０に対向する面であり、上記シャーシベース１３０の後面１３０ｂは以下で説明する補強材１５０及び駆動回路部１６０が装着される面である。
【００３３】
上記接着部材１４０は、放熱層１２０の端部にバンド形状または額縁形状に形成されてプラズマ表示パネル１１０をシャーシベース１３０に固定する役割を有する。このような接着部材１４０としては、接着剤、接着シート及び接着テープを用いることが可能である。接着部材１４０は、シャーシベース１３０の特性によって、付着方法及び接着部材１４０の厚さと模様が異なっていてもよい。
【００３４】
上記補強材１５０は、シャーシベース１３０の後面１３０ｂに設けられ、シャーシベース１３０の曲げや変形を防止する役割を有する。また、補強材１５０は、以下で説明する信号伝達手段１７０と接触するように形成される場合、信号伝達手段１７０から発生する熱を放出させる放熱材としても役割を有する。このような補強材１５０は、一定強度以上を有する金属材質に形成でき、好ましくは一定強度以上を有しながら熱伝導性が高いアルミニウム材質で形成できるが、補強材１５０の材質は限定されるものではない。上記のような補強材１５０は、シャーシベース１３０と一体に形成されることもでき、シャーシベース１３０と別途に製造されてスクリューなどを介してシャーシベース１３０の後面１３０ｂに設けられることができる。
【００３５】
上記駆動回路部１６０は、具体的には、締結部材（図示せず）によってシャーシベース１３０の後面１３０ｂに設けられ、プラズマ表示パネル１１０を駆動するための様々な基板１６１、１６２、１６３、１６４、１６５、１６６に分けられる。すなわち、駆動回路部１６０は、スイッチモードパワーサプライ（Ｓｗｉｔｃｈ  Ｍｏｄｅ  Ｐｏｗｅｒ  Ｓｕｐｐｌｙ；以下、ＳＭＰＳ）１６１、ロジックボード１６２、サステイン駆動ボード１６３、走査駆動ボード１６４、走査バッファーボード１６５及びロジックバッファーボード１６６を含む。各基板１６１、１６２、１６３、１６４、１６５、１６６には、プラズマ表示パネル１１０の駆動に必要な駆動チップ及びその他の回路素子が設けられる。
【００３６】
一方、上記プラズマ表示パネル１１０と上記駆動回路部１６０との間には、上記プラズマ表示パネル１１０と上記駆動回路部１６０との電気的連結のための信号伝達手段１７０が設けられる。
【００３７】
信号伝達手段１７０は、サステイン駆動ボード１６３、走査バッファーボード１６５及びロジックバッファーボード１６６それぞれとプラズマ表示パネル１１０とを電気的に連結し、サステイン駆動ボード１６３、走査バッファーボード１６５及びロジックバッファーボード１６６それぞれから駆動信号をプラズマ表示パネル１１０に伝達する役割を有する。信号伝達手段１７０としては、フレキシブル回路基板（ＦＰＣＢ）が用いられる。
【００３８】
また、ロジックバッファーボード１６６の外部には、上記ロジックバッファーボード１６６と上記プラズマ表示パネル１１０とを電気的に連結する信号伝達手段１７０の駆動チップ１７４を外部から保護するためにカバープレート１８０が設けられる。
【００３９】
上記カバープレート１８０は、詳しくは、信号伝達手段１７０の駆動チップ１７４の外側に配置され、締結手段によって補強材１５０に結合される。このようなカバープレート１８０は、駆動チップ１７４を外部衝撃から保護する役割を有し、また、駆動チップ１７４の熱を外部に放出する役割を有する。このようなカバープレート１８０は、一定強度以上を有して放熱特性のある金属材質、例えばアルミニウムで形成できる。
【００４０】
上記のような方法によって完成されたプラズマ表示装置１００は、グラファイト液状物質１２０ａを、作業者ではなく、別途の塗布装置であるスプレー１０を利用して上記第１パネル１１２に塗布して放熱層１２０を形成するので、上記放熱層１２０と上記第１パネル１１２との間に形成できるエアギャップ（ａｉｒ  ｇａｐ）を低減することができ、これによって上記放熱層１２０と上記第１パネル１１２の密着率を高めることができる。
【００４１】
したがって、プラズマ表示装置１００は、駆動時にプラズマ表示パネル１１０から発生する熱が上記放熱層１２０を介して放出される放熱性能を向上させることができる。尚、プラズマ表示装置１００は、プラズマ表示パネル１１０の温度上昇と不均一な温度によって発生する残像防止性能も向上させることができる。また、プラズマ表示装置１００は、駆動時にプラズマパネル１１０から発生する騷音が上記放熱層１２０を介して吸収される騷音低減性能を向上させることができる。また、プラズマ表示装置１００は、上記放熱層１２０がグラファイト液状物質１２０ａの原材料を用いて上記第１パネル１１２に形成されることから、従来のような放熱層がシート型に製作されてパネルに形成される場合に必要とされるシート加工費及びシート型放熱層の複雑な製造工程を低減するのみならず、放熱層１２０の厚さを薄い厚さでデザインすることができるようになる。
【００４２】
このように、プラズマ表示装置１００の駆動時のプラズマ表示パネル１１０、具体的には、第１パネル１１２と放熱層１２０の密着率によって変わるプラズマ表示装置１００の放熱性能、騷音低減性能及び残像防止性能のうちプラズマ表示パネル１１０と放熱層１２０との密着率によるプラズマ表示装置１００の放熱性能の変化を例にあげて説明する。
【００４３】
図３は、プラズマ表示装置の駆動時のプラズマ表示パネルと放熱層の密着率によるプラズマ表示パネルの温度を示すプラズマ表示パネルの平面図である。
【００４４】
図３に示すように、同一のプラズマ表示装置の駆動環境で上記放熱層１２０と上記第１パネル１１２の密着率が６０％である場合より９０％以上である場合で、上記プラズマ表示パネル１１０の温度がより低いことが測定された。従って、上記放熱層１２０と上記第１パネル１１２の密着率が高いほどプラズマ表示パネル１１０の放熱性能が高くなることが分かる。ここで、上記放熱層１２０と上記第１パネル１１２の密着率が６０％である場合は、普通放熱層１２０をシート型で形成した場合であり、上記放熱層１２０と上記第１パネル１１２の密着率が９０％以上である場合は、放熱層１２０をグラファイト液状物質１２０ａを塗布して形成した場合である。
【００４５】
以下、本発明の他の実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法について説明する。
【００４６】
図４は、本発明の他の実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法のうちグラファイト物質を塗布する方法を示す斜視図である。
【００４７】
本発明の他の実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法は、第１パネル準備段階Ｓ１、放熱層形成段階Ｓ１２及びシャーシベース付着段階Ｓ３を含む。
【００４８】
本発明の他の実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法は、本発明の一実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法に比べて、放熱層形成段階Ｓ１２で上記グラファイト液状物質１２０ａを上記第１パネル１１２に塗布時にスプレー１０の代わりにディスペンサー２０を利用するということだけに差があり、作用及び効果が同一である。これによって、本発明の他の実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法に対する流れ図の図示及び重複説明は省略する。
【００４９】
図４には、本発明の他の実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法の放熱層形成段階Ｓ１２では、上記グラファイト液状物質１２０ａがディスペンサー２０によって上記第１パネル１１２に塗布される。このとき、上記グラファイト液状物質１２０ａの塗布は、上記第１パネル１１２のうち上記アドレス電極が形成された面の反対面に進行される。そして、上記グラファイト液状物質１２０ａが硬化される場合、上記第１パネル１１２に放熱層が形成される。
【００５０】
以下、本発明のさらに他の実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法について説明する。
【００５１】
図５は、本発明のさらに他の実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法のうちグラファイト物質を塗布する方法を示す斜視図である。
【００５２】
本発明のさらに他の実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法は、第１パネル準備段階Ｓ１、放熱層形成段階Ｓ２２及びシャーシベース付着段階Ｓ３を含む。
【００５３】
本発明のさらに他の実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法は、本発明の一実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法に比べて、放熱層形成段階Ｓ２２で上記グラファイト液状物質１２０ａを第１パネル１１２に塗布時にスプレー１０の代わりにブラシ３０を利用するということだけに差があり、作用及び効果が同一である。これによって、本発明のまた他の実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法に対する流れ図の図示及び重複説明は省略する。
【００５４】
図５を参照すれば、本発明のさらに他の実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法の放熱層形成段階Ｓ２２では、上記グラファイト液状物質１２０ａがブラシ３０によって上記第１パネル１１２に塗布される。このとき、上記グラファイト液状物質１２０ａの塗布は、上記第１パネル１１２のうち上記アドレス電極が形成された面の反対面に進行される。そして、上記グラファイト液状物質１２０ａが硬化される場合、上記第１パネル１１２に放熱層が形成される。
【００５５】
以下、本発明のさらにまた他の実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法について説明する。
【００５６】
図６は、本発明のさらにまた他の実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法のうちグラファイト物質を塗布する方法を示す斜視図である。
【００５７】
本発明のさらにまた他の実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法は、第１パネル準備段階Ｓ１、放熱層形成段階Ｓ３２及びシャーシベース付着段階Ｓ３を含む。
【００５８】
本発明のさらにまた他の実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法は、本発明の一実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法に比べて、放熱層形成段階Ｓ３２で上記グラファイト液状物質１２０ａを第１パネル１１２に塗布時にスプレー１０の代わりにグラファイト液状物質容器４０とグラファイト形状モールド４２を利用することだけに差があり、作用及び効果が同一である。これによって、本発明のまた他の実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法に対する流れ図及び重複説明は省略する。
【００５９】
図６を参照すれば、本発明のさらにまた他の実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法の放熱層形成段階Ｓ３２では、グラファイト液状物質容器４０に収容された上記グラファイト液状物質１２０ａが上記第１パネル１１２に固定されたグラファイト形状モールド４２の内部に満たされる。そして、上記グラファイト液状物質１２０ａが硬化される場合、上記第１パネル１１２に放熱層が形成される。ここで、上記グラファイト形状モールド４２は、上記第１パネル１１２のうち上記アドレス電極が形成された面の反対面の上に位置し、上記グラファイト液状物質１２０ａが硬化されて放熱層が形成されたら、上記第１パネル１１２から分離される。なお、上記グラファイト形状モールド４２は、放熱層形成段階Ｓ３２において、放熱層１２０の形状を決める鋳型となるものであり、図６に示すように、例えば、略矩形の額縁状に形成される。
【００６０】
以上説明したような本発明の実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法及びこれを用いたプラズマ表示装置は、プラズマ表示パネルにグラファイト液状物質を塗布して放熱層を形成することで、プラズマ表示パネルと放熱層の密着率を高めることができる。これによって、プラズマ表示装置の駆動時にプラズマ表示パネルから発生する熱を効果的に放出させることができ、騷音を効果的に減らすことができる。
【００６１】
尚、本発明の実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法及びこれを用いたプラズマ表示装置は、プラズマ表示パネルの熱を効果的に放出させることからプラズマ表示パネルの温度を低下させながら均一にさせ、高温であるながらも不均一な温度によって発生されるプラズマ表示パネルの残像を低減することができる。
【００６２】
また、本発明の実施形態によるプラズマ表示装置の製造方法及びこれを用いたプラズマ表示装置は、放熱層をグラファイト液状物質原材料を塗布して形成することで、従来で放熱層をシート型に形成する場合に所要されるシート加工費に対する費用を低減することができ、シート型放熱層に対する複雑な製造工程を低減することができる。
【００６３】
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【符号の説明】
【００６４】
１０…スプレー
２０…ディスペンサー
３０…ブラシ
４０…グラファイト液状物質容器
４２…放熱層形状モールド
１００…プラズマ表示装置
１１０…プラズマ表示パネル
１２０…放熱層
１２０ａ…グラファイト液状物質
１３０…シャーシベース
１４０…接着部材
１５０…補強材
１６０…駆動回路部
１７０…信号伝達手段
１８０…カバープレート
【図１】
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【図２ａ】
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【図２ｂ】
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【図２ｃ】
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【図２ｄ】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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