(57)【要約】      （修正有）【課題】高精度が要求される弁部成形部位にてウェルドラインを回避し、弁部成形部位の精度を向上することができる樹脂成形体の射出成形方法を提供すること。【解決手段】弁体５を射出成形する空間であるキャビティ２３の内部に、高精度を要求する弁部１０ａを形成するキャビティ部分を配置し、高精度を要求する弁部１０ａを形成するキャビティ部分の近傍に、溶融樹脂を射出する一対のゲート部２５、２６を配置し、一対のゲート部２５、２６は、互いのゲート径を異なるものにし、一対のゲート部２５、２６から射出した溶融樹脂を、キャビティ部分に沿わせるように行き渡らせて、キャビティ２３の内部の高精度を要求する弁部１０ａを形成した。【選択図】図４
2009051031.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一部に他の部分に比較して高精度要求部を有する樹脂成形体を、樹脂材により成形する樹脂成形体の射出成形方法において、
前記樹脂成形体を射出成形する空間であるキャビティ内に、前記高精度要求部を形成するキャビティ部分を配置し、
前記高精度要求部を形成するキャビティ部分の近傍に、溶融樹脂を射出する一対のゲート部を配置し、
一対の前記ゲート部は、互いのゲート径を異なるものにし、
一対のゲート部から射出した溶融樹脂を、前記キャビティ部分に沿わせるように行き渡らせて、前記キャビティ内の前記高精度要求部を形成した、
ことを特徴とする樹脂成形体の射出成形方法。
【請求項２】
少なくとも一部に他の部分に比較して高精度要求部を有する樹脂成形体を、樹脂材により成形する樹脂成形体の射出成形方法において、
前記樹脂成形体を射出成形する空間であるキャビティ内に、前記高精度要求部を形成するキャビティ部分を配置し、
前記高精度要求部を形成するキャビティ部分の近傍に、溶融樹脂を射出する一対のゲート部を配置し、
一対の前記ゲート部は、互いのゲート長を異なるものにし、
一対のゲート部から射出した溶融樹脂を、前記キャビティ部分に沿わせるように行き渡らせて、前記キャビティ内の前記高精度要求部を形成した、
ことを特徴とする樹脂成形体の射出成形方法。
【請求項３】
少なくとも一部に他の部分に比較して高精度要求部を有する樹脂成形体を、樹脂材により成形する樹脂成形体の射出成形方法において、
前記樹脂成形体を射出成形する空間であるキャビティ内に、前記高精度要求部を形成するキャビティ部分を配置し、
前記高精度要求部を形成するキャビティ部分の近傍に、溶融樹脂を射出する一対のゲート部を配置し、
一対の前記ゲート部は、第１のゲート部の射出方向と前記樹脂成形体の重心で設定する平面と、第２のゲート部の射出方向が同一平面上にないよう配置され、
一対のゲート部から射出した溶融樹脂を、前記キャビティ部分に沿わせるように行き渡らせて、前記キャビティ内の前記高精度要求部を形成した、
ことを特徴とする樹脂成形体の射出成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば車両のブレーキ液圧を制御するためのアンチロックブレーキシステムの電磁弁の弁体などに適用した樹脂成形体の射出成形方法の技術分野に属する。
【背景技術】
【０００２】
この種の従来の弁体を成形する樹脂成形体の射出成形方法としては、以下の特許文献１に記載されたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
概略を説明する。従来の弁体は金型によって成形されるようになっている。
この金型は、下型と上型からなり、下型と上型にわたってキャビティが形成されている。前記キャビティは、下型に形成されて、摺動部を形成する第１キャビティ部と、上型に形成されて、軸部と弁部とを形成する第２キャビティ部とを有している。また、第２キャビティは、先端側に前記軸部の弁部を形成する内周面が球面状の成形部位が形成されている。また、下型には、前記第２キャビティ部に後述する２つのゲート部を介して連通する一対のランナー部が形成されている。
【０００３】
前記各ゲート部は、先端開口が第２キャビティの先端方向に指向して設けられ、基端部が各ランナー部に開口している。
よって、前記金型によって弁体を成形する際には、各ランナー部から各ゲート部の基端部に溶融樹脂が圧送手段により圧送される。
各ゲート部内に流入した溶融樹脂は、先端開口から弁部の成形部位に直接的に圧送される。このため、溶融樹脂は、第２キャビティ部の成形部位の内周面に沿った状態で流動し、その後、第２キャビティ部の軸部成形部や第１キャビティ部の摺動部成形部位内に流動して、キャビティ全体に行き渡る。その後、冷却工程を経て、弁体の樹脂成形体を取り出せば、成形作業が完了する。
【特許文献１】特開２００４−２５５６１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述の従来技術にあっては、高精度が要求される部位の付近で、２つのゲート部を互いに対向させる位置に配置していたため、２つのゲート部からキャビティ内に射出された溶融樹脂は高精度が要求される部位で衝突していた。そして、衝突部分の樹脂が流動せず早期に固まることにより、高精度が要求される部位にウェルドラインが発生し成形後の形状精度に問題が生じるという問題があった。
例えば、弁体を成形する際に、バルブシートとの当接部を形成するキャビティ付近で２つのゲート部を対向させると、弁体成形時にバルブシートとの当接部にウェルドラインが発生しリークの原因となる。
【０００５】
本発明は、上述の従来の問題点に着目して成されたもので、その目的とするところは、高精度が要求される弁部成形部位にてウェルドラインを回避し、弁部成形部位の精度を向上することができる樹脂成形体の射出成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述の目的を達成するため、本発明の樹脂成形体の射出成形方法では、金型において対称性を持った一対のゲートを、異なるゲート径や異なるゲート長さ、同一平面上にない配置の構造とすることで、球面中央部における溶融樹脂同士の衝突を回避または混合を促進させ、高精度が要求される弁部成形部位にてウェルドラインを回避し、弁部成形部位の精度を向上することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下に、本発明を実施する最良の形態を説明する。
【実施例１】
【０００８】
まず、構成を説明する。
実施例１はアンチロックブレーキシステムの電磁弁の弁体を樹脂成形体とし、射出成形するものを例としたものである。
[電磁弁の構成について]
図１は実施例１における弁体を用いた電磁弁の縦断面図である。図２は実施例１における弁体を用いた電磁弁における弁体がバルブシートから離間している状態を示す拡大断面図である。図３は実施例１における弁体の平面図である。図４は実施例１における弁体を金型によって成形する状態を示す断面概略図である。図５は実施例１における弁体を成形する金型の平面概略図である。
アンチロックブレーキシステムの電磁弁は、図１に示すように、アルミ合金製のハウジングの内部に形成された弁保持孔（図示せず）と、弁保持孔に先端部１ａが収容、固定された円筒状の固定コアであるバルブボディ１を備えている。
【０００９】
さらにこの電磁弁は、バルブボディ１の一端外周側に配置された円筒状の電磁コイル２と、この電磁コイル２の筒状内部とバルブボディ１との間に固定された有底円筒状の金属製のシリンダ３と、シリンダ３の内部に摺動自在に収容された金属製の可動コアであるアーマチャ４を備えている。
さらにこの電磁弁は、アーマチャ４の先端部に同軸状に当接配置された樹脂成形体である弁体５と、バルブボディ１の先端部１ａの内部に収容固定されて、弁体５が軸方向から離着座する円筒状のバルブシート６を備えている。
【００１０】
バルブボディ１は、フランジ状のほぼ中央部位１ｂが弁保持孔の孔縁にかしめなどによって固定されているとともに、内部に弁体５を摺動自在に保持する保持孔１ｃが貫通成形されている。また、先端部１ａの側壁にはブレーキ液を、フィルタ７を介してホイールシリンダ方向へ供給する供給孔８が貫通形成されている。
電磁コイル２は、車速や車輪のスリップ状態等の検出情報を入力する図示しないコントローラによって制御電流が供給或は供給が遮断され、これによって、バルブボディ１を消励磁する。
【００１１】
アーマチャ４は、ほぼ円柱状に形成され、前端面とバルブボディ１の一端面との間に形成されたクリアランスＣ間でシリンダ３内を軸方向へ摺動するようになっている。
弁体５は、前述のように合成樹脂材によって一体に形成され、図１及び図２に示すように、保持孔１ｃ内を摺動する摺動部９と、摺動部９の先端部を有する先細り状の軸部１０とから構成されている。また、この弁体５はバルブシート６の先端部と軸部１０の前端面との間に弾装されたバルブスプリング１１によってアーマチャ４方向（開弁方向）に付勢されている。
【００１２】
摺動部９は、図３に示すように、横断面複葉状に形成され、軸心から放射状に４つの突起９ａ〜９ｄを備え、この各突起９ａ〜９ｄの外周面が横断面ほぼ円弧状に形成されて、保持孔１ｃに線接触状態で摺接するようになっている。
したがって、摺動摩擦抵抗が小さくなり、弁体５の摺動性が良好になる。
また、軸部１０は、図２に示すように、摺動部９の側の基端部から先端部に渡って先細り状に形成されていると共に、先端部に当接部である球面状の弁部１０ａが形成されている。
【００１３】
バルブシート６は、図１及び図２に示すように、金属材によってほぼ円筒状に形成され、内部軸方向に図外のマスターシリンダからブレーキ液を、フィルタ１２を介して前記供給孔８に流入させる通路孔１３が貫通成形されている。さらに、先端突出部に形成された通路孔１３の先端開口縁に弁体５の弁部１０ａが離着座して先端開口を開閉させる、ほぼ球面状の着座部６ａが形成されている。
【００１４】
[弁体を成形する射出成形の金型構造について]
図６は実施例１における弁体を金型による射出成形で成形した状態を示す説明斜視図である。
合成樹脂材の弁体５は、図４及び図５に示す金型２０によって成形されるようになっている。この金型２０は、下型２１、上型２２からなり、下型２１と上型２２に渡ってキャビティ２３が形成されている。
キャビティ２３は、下型２１に形成されて、摺動部９を成形する第１キャビティ部２３ａと、上型に形成されて、軸部１０と弁部１０ａとを形成する第２キャビティ部２３ｂとを有している。
【００１５】
また、第２キャビティ部２３ｂは、先端側に軸部１０の弁部１０ａを形成する内周面が球面状の成形部位２３ｃが形成されている。
また、下型には、第２キャビティ部２３ｂに後述するゲート部２５、２６を介して連通する一対のランナー部２４が形成されている。各ゲート部２５、２６は先端開口２５ａ、２６ａが第２キャビティ２３ｂの先端方向に指向して設けられ、基端部２５ｂ、２６ｂがランナー部２４に開口している。
さらに、実施例１では、図４、図５、図６に示すように、ゲート部２６のゲート径を、ゲート部２５のゲート径の２倍、つまりゲート径比を１：２にしている。
言い換えると、先端開口２５ａから基端部２５ｂまでのゲート部２５のゲート径に対して、先端開口２６ａから基端部２６ｂまでのゲート部２６のゲート径を２倍にしている（図４の符号Ｓ、２Ｓ参照）。
【００１６】
作用を説明する。
[弁部成形部位の精度向上作用]
実施例１では、金型２０によって弁体５を成形する際には、各ランナー部２４から各ゲート部２５、２６の基端部２５ｂ、２６ｂに溶融樹脂が図外の圧送手段により圧送される。各ゲート部２５、２６に流入した溶融樹脂は、図４の矢印で示すように、先端開口２５ａ、２６ａから弁部１０ａの成形部位２３ｃに直接的に圧送される。
【００１７】
このため、溶融樹脂は、第２キャビティ部２３ｂの成形部位２３ｃの内周面に沿った状態で流動し、その後、第２キャビティ２３ｂの軸部１０の成形部や第１キャビティ２３ａの摺動部９の成形部内に流動して、キャビティ２３の全体に行き渡る。
さらに、実施例１では、ゲート部２５のゲート径に対して、ゲート部２６のゲート径を２倍にし、ゲート径の関係が１：２となるようにしている。溶融樹脂は同じ圧力で圧送されるため、ゲート径が小さい方の抵抗が大きくなり、結果的に速度が遅くなる。そのため、各ゲート部２５、２６に流入した溶融樹脂は、速度差を生じるようになり、第２キャビティ部２３ｂの成形部位２３ｃの内周面に沿って流動する際、内周面中央部での溶融樹脂同士の衝突が回避される。
そして、キャビティ２３の全体に行き渡った後、冷却工程を経て、弁体５の樹脂成形体を取り出せば、成形作業が完了する。
【００１８】
図７はウェルドラインが発生した成形状態を示す説明図である。
成形時において弁部成形部位、つまり高精度要求部である弁部１０ａの成形部位２３ｃで、溶融樹脂同士が衝突することを考えると、衝突部分が早期に固まり、この部分で循環流が生じず外形形状が陥没し、成形形状が要求精度を満たせない、図７に示すようなウェルドラインＷＬの発生が生じてしまうと考えることができる。
【００１９】
実施例１では、各ゲート部２５、２６の先端開口２５ａ、２６ａがキャビティ２３の弁部１０ａの成形部位２３ｃに指向して形成されていることから、成形部位２３ｃへの溶融樹脂の圧力をさらに高めることが可能になる。そして、成形部位２３ｃに対する溶融樹脂の転射性、つまり溶融樹脂に精度よく金型形状を移し取る性能をさらに向上させることができる。さらにこれとともに、一対のゲート部２５、２６に関して異なるゲート径とする構造にすることにより、樹脂流動方向性の観点から、球面中央部における樹脂同士の衝突を回避することにより、弁部１０ａの球面状部分、つまりシール部にウェルドラインＷＬを発生させず、高精度要求部位である弁部１０ａの成形部位２３ｃの精度改善を行う。
【００２０】
つまり、ウェルドラインＷＬが弁部１０ａのシール部に発生すると、その部分は不均一な陥没部分となり、精度としては低精度の部分となってしまう。そのため、ウェルドラインＷＬの発生を極力、抑制することは、高精度要求部位である弁部１０ａの成形部位２３ｃの精度を改善することになる。
【００２１】
また、図４に示すように、ゲート部２５、２６を弁体成形部位２３ｃに指向して上向きに形成しているため、溶融樹脂から排出されるガスやキャビティ２３内の空気がキャビティ２３から排出されやすくなるため、転射性がさらに向上する。
【００２２】
また、ゲート部２５、２６を２つ設けて互いに対向する位置から、第２キャビティ部２３ｂ内に溶融樹脂を供給するため、弁部成形部位２３ｃにおいて、各供給溶融樹脂が互いに干渉して、混練状態で内周面に沿って流動することから、弁部成形部位２３ｃに対する溶融樹脂の転射性がさらに良好になる。
【００２３】
また、キャビティ２３の内部全体でも各供給溶融樹脂材が十分に干渉しながら十分に攪拌されながら、キャビティ２３の全体に行き渡るため、密度及び精度の高い弁体５、つまり樹脂成形体を成形することが可能になる。
【００２４】
次に効果を説明する。
実施例１の樹脂成形体の射出成形方法にあっては、以下に列挙する効果が得られる。
【００２５】
(1)少なくとも一部に他の部分に比較して高精度を要求する弁部１０ａを有する弁体５を、樹脂材により成形する樹脂成形体の射出成形方法において、弁体５を射出成形する空間であるキャビティ２３の内部に、高精度を要求する弁部１０ａを形成するキャビティ部分を配置し、高精度を要求する弁部１０ａを形成するキャビティ部分の近傍に、溶融樹脂を射出する一対のゲート部２５、２６を配置し、一対のゲート部２５、２６は、互いのゲート径を異なるものにし、一対のゲート部２５、２６から射出した溶融樹脂を、キャビティ部分に沿わせるように行き渡らせて、キャビティ２３の内部の高精度を要求する弁部１０ａを形成したため、金型において対称性を持った一対のゲート部２５、２６を、異なるゲート径とすることで、キャビティ２３内部へ射出する溶融樹脂の到達速度に差がつくようにし、球面中央部における溶融樹脂同士の衝突を回避させ、高精度が要求される弁部１０ａの成形部位２３ｃにてウェルドラインＷＬを回避し、弁部成形部位をウェルドラインのない均一な面で成形して精度を向上することができる。
【００２６】
さらに実施例１の作用効果について補足して説明する。実施例１のような樹脂成形体の射出成形方法において、ゲート部が一方向のみであると、循環流が強く発生し、樹脂成形体の概ね形状から判断する軸方向とは異なる循環流方向に繊維が配向してしまう。すると、樹脂成形体が冷却する際には、繊維自体は強度が強く、繊維の長手方向で収縮しようとするため、冷却時に全体として樹脂の繊維方向に変形する首倒れを生じやすくなる。そのため、２方向から射出するようゲート部を設けることによって、繊維方向を軸方向に向ける配向性を確保し、首倒れを抑制する。さらにその上で、ゲート部のゲート径を異なるようにして、高精度要求部である弁部１０ａの成形部位２３ｃへの到達時間を変更するようにして、例えばシール面のように高精度要求部である弁部１０ａの成形部位２３ｃでのウェルドラインの発生を防止しているのである。
【実施例２】
【００２７】
実施例２は、一対のゲート部２７、２８を、異なるゲート長さにした例である。
構成を説明する。
図８は実施例２における弁体を金型によって成形する状態を示す断面概略図である。図９は実施例２における弁体を金型による射出成形で成形した状態を示す説明斜視図である。
実施例２では、弁体５を成形するための金型２０の上型に、各ゲート部２７、２８の先端開口２７ａ、２８ａが第２キャビティ２３ｂの先端方向に指向して設けられ、基端部２７ｂ、２８ｂがランナー部２４に開口する。
【００２８】
さらに、実施例２では、図８、図９に示すように、ゲート部２７、２８のゲート長さを異なるゲート長さ（例えばゲート長の比が１：３）となるようにする。
なお、ゲート部２７の側のランナー部２４は、上型に設けるようにし、短いゲート部２７の基端部２７ｂへ溶融樹脂を供給する構造にする。
その他構成は実施例１と同様であるので、説明を省略する。
【００２９】
作用を説明する。
[弁部成形部位の精度向上作用]
実施例２では、一対のゲート部２７，２８を異なるゲート長さにすることで、弁体５の高精度が要求される部位である弁部１０ａの球面中央部までの溶融樹脂の到達時間に差異を持たせる。これにより、弁部１０ａの球面中央部における溶融樹脂同士の衝突を回避する。そのため、弁部１０ａの球面中央部にウェルドラインが発生しない。
【００３０】
言い換えて説明する。実施例２において、成形の金型２０への溶融樹脂の供給の際、ランナー部２４への溶融樹脂の供給はほぼ同じである。そして、ランナー部２４からキャビティ２３への溶融樹脂ラインとなるゲート長が異なることにより、スタートは同じでも到達する時間は異なることになる。そのため、衝突は高精度が要求される弁体１０ａの成形部位２３ｃである球面中央部から別のところへ移ることになる。
【００３１】
次に効果を説明する。
実施例２の樹脂成形体の射出成形方法にあっては、以下の効果を有する。
(2)少なくとも一部に他の部分に比較して高精度を要求する弁部１０ａを有する弁体５を、樹脂材により成形する樹脂成形体の射出成形方法において、弁体５を射出成形する空間であるキャビティ２３の内部に、高精度を要求する弁部１０ａを形成するキャビティ部分を配置し、高精度を要求する弁部１０ａを形成するキャビティ部分の近傍に、溶融樹脂を射出する一対のゲート部２７、２８を配置し、一対のゲート部２７、２８は、互いのゲート長を異なるものにし、一対のゲート部２７、２８から射出した溶融樹脂を、キャビティ部分に沿わせるように行き渡らせて、キャビティ２３の内部の高精度を要求する弁部１０ａを形成したため、金型において対称性を持った一対のゲート部２７、２８を、異なるゲート長とすることで、球面中央部における溶融樹脂同士の衝突を回避させ、高精度が要求される弁部１０ａの成形部位２３ｃにてウェルドラインＷＬを回避し、弁部成形部位の精度を向上することができる。
【実施例３】
【００３２】
実施例３は、一対のゲート部２９、３０を、第１のゲート部の射出方向と樹脂成形体の重心で設定する平面と、第２のゲート部の射出方向が、同一平面上にないよう配置された例である。
構成を説明する。
図１０は実施例３における弁体を成形する金型の平面概略図である。図１１は実施例３における弁体を金型による射出成形で成形した状態を示す説明斜視図である。
実施例３では、弁体５を成形するための金型２０の上型に、各ゲート部２９、３０の先端開口２９ａ、３０ａが第２キャビティ２３ｂの先端方向に指向して設けられ、基端部２９ｂ、３０ｂがランナー部２４に開口する。
【００３３】
さらに、実施例３では、図１０、図１１に示すように、ゲート部２９、３０のゲート位置を略１８０度対向する位置でなく、一方の角度間隔を略９０度、他方の角度間隔を略２７０度とするような位置に設けるようにする。
この構造について、言い換えて説明する。弁体５の成形部の重心に相当する第２キャビティ２３ｂの位置Ｇと、一方のゲート部、例えばゲート部２９の射出方向により、平面を設定する（図１０の符号４０参照）。この場合に、残るゲート部、例えばゲート部３０の射出方向が同一平面にないゲート構造である。
すなわち、２つのゲート部２９、３０は、射出方向のベクトルが、同じ第２キャビティ２３ｂの先端方向に向かう方向成分を有するよう配置されたゲート構造である。
その他構成は実施例１と同様であるので、説明を省略する。
【００３４】
作用を説明する。
[弁部成形部位の精度向上作用]
実施例３では、ゲート部２９、３０の射出方向が同一平面上にない配置にしたゲート構造にすることにより、弁体５の弁部１０ａの球面中央部における溶融樹脂の干渉方向が非対称となり、球面中央部における溶融樹脂の流動が、多ベクトルの流動状況を作り出す。これにより溶融樹脂同士の混合を促進させ、球面中央部にウェルドラインＷＬを発生させない。
【００３５】
言い換えて説明する。ウェルドラインＷＬは、溶融樹脂の衝突によりその衝突部での流動が停止し早期に固まることで発生する。実施例３では、ゲート位置の射出方向が同一平面上にない、例えば一方の相対変位が略９０度、反対側が略２７０度にすることにより、双方からの溶融樹脂の流れ込みの際の衝突は、速度を大きく相殺せず合流するものとなる。この合流は実際には多方向を向くことになり多ベクトルの流動状況となる。そのため、溶融樹脂の衝突部での流動の停止がなくなり、高精度を要求している弁部１０ａの成形部位２３ｃである球面中央部において、ウェルドラインＷＬを発生させない。
【００３６】
次に効果を説明する。
実施例３の樹脂成形体の射出成形方法にあっては、以下の効果を有する。
(3)少なくとも一部に他の部分に比較して高精度を要求する弁部１０ａを有する弁体５を、樹脂材により成形する樹脂成形体の射出成形方法において、弁体５を射出成形する空間であるキャビティ２３の内部に、高精度を要求する弁部１０ａを形成するキャビティ部分を配置し、高精度を要求する弁部１０ａを形成するキャビティ部分の近傍に、溶融樹脂を射出する一対のゲート部２９、３０を配置し、一対のゲート部２９、３０は、ゲート部２９の軸線と弁体５の重心で設定する平面４０上に、ゲート部３０の軸線が位置しないよう配置され、一対のゲート部２９、３０から射出した溶融樹脂を、キャビティ部分に沿わせるように行き渡らせて、キャビティ２３の内部の高精度を要求する弁部１０ａを形成したため、金型において対称性を持った一対のゲート部２９、３０を、同一平面上にない配置とすることで、球面中央部における溶融樹脂同士の混合を促進させ、高精度が要求される弁部１０ａの成形部位２３ｃにてウェルドラインＷＬを回避し、弁部成形部位の精度を向上することができる。
【００３７】
以上、本発明の樹脂成形体の射出成形方法を実施例１〜実施例３に基づき説明してきたが、具体的な構成については、これらの実施例に限られるものではなく、特許請求の範囲の各請求項に係る発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加等は許容される。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】実施例１における弁体を用いた電磁弁の縦断面図である。
【図２】実施例１における弁体を用いた電磁弁における弁体がバルブシートから離間している状態を示す拡大断面図である。
【図３】実施例１における弁体の平面図である。
【図４】実施例１における弁体を金型によって成形する状態を示す断面概略図である。
【図５】実施例１における弁体を成形する金型の平面概略図である。
【図６】実施例１における弁体を金型による射出成形で成形した状態を示す説明斜視図である。
【図７】ウェルドラインが発生した成形状態を示す説明図である。
【図８】実施例２における弁体を金型によって成形する状態を示す断面概略図である。
【図９】実施例２における弁体を金型による射出成形で成形した状態を示す説明斜視図である。
【図１０】実施例３における弁体を成形する金型の平面概略図である。
【図１１】実施例３における弁体を金型による射出成形で成形した状態を示す説明斜視図である。
【符号の説明】
【００３９】
１  バルブボディ
１ａ  先端部
１ｂ  中央部位
１ｃ  保持孔
２  電磁コイル
３  シリンダ
４  アーマチャ
５  弁体
６  バルブシート
６ａ  着座部
７  フィルタ
８  供給孔
９  摺動部
９ａ〜９ｄ  突起
１０  軸部
１０ａ  弁部
１１  バルブスプリング
１２  フィルタ
１３  通路孔
２０  金型
２１  下型
２２  上型
２３  キャビティ
２３ａ  第１キャビティ部
２３ｂ  第２キャビティ部
２３ｃ  弁部成形部位
２４  ランナー部
２５  ゲート部
２５ａ  先端開口
２５ｂ  基端部
２６  ゲート部
２６ａ  先端開口
２６ｂ  基端部
２７  ゲート部
２７ａ  先端開口
２７ｂ  基端部
２８  ゲート部
２８ａ  先端開口
２８ｂ  基端部
２９  ゲート部
２９ａ  先端開口
２９ｂ  基端部
３０  ゲート部
３０ａ  先端開口
３０ｂ  基端部
４０  （説明上設定した）平面
Ｃ  クリアランス
ＷＬ  ウェルドライン
Ｇ  （弁体５の）重心
【図１】
2009051031.tif 000003
【図２】
2009051031.tif 000004
【図３】
2009051031.tif 000005
【図４】
2009051031.tif 000006
【図５】
2009051031.tif 000007
【図６】
2009051031.tif 000008
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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