(57)【要約】【課題】2枚の貼り合わせ基板をエッチング槽内で液晶表示素子にダメージを与えることなく、薄型処理を行うことができる貼り合わせ基板の浸水防止構造を提供する。【解決手段】２枚の基板を貼り合わせた基板の浸水防止構造であって、  前記２枚の基板を貼り合わせた基板の外周部に、該基板の幅（Ｗ）と高さ（Ｈ）との合計値（Ｗ＋Ｈ）以上の長さを有する薬液進入経路を設けたことを特徴とする貼り合わせ基板の浸水防止構造。好ましくは、前記薬液進入経路は1本または複数本のシールからなり、前記２枚の基板を貼り合わせた基板の外周部に迷路状に配置されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚の基板を貼り合わせた基板の浸水防止構造であって、
前記２枚の基板を貼り合わせた基板の外周部に、該基板の幅（Ｗ）と高さ（Ｈ）との合計値（Ｗ＋Ｈ）以上の長さを有する薬液進入経路を設けたことを特徴とする貼り合わせ基板の浸水防止構造。
【請求項２】
前記薬液進入経路は1本または複数本のシールからなり、前記２枚の基板を貼り合わせた基板の外周部に迷路状に配置されていることを特徴とする請求項１に記載の貼り合わせ基板の浸水防止構造。
【請求項３】
前記薬液進入経路の間隔は1mm〜10mmであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の貼り合わせ基板の浸水防止構造。
【請求項４】
前記薬液進入経路は１箇所以上の通気口を有することを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の貼り合わせ基板の浸水防止構造。
【請求項５】
前記通気口には封止剤などのカバーリングを行わないことを特徴とする請求項４に記載の貼り合わせ基板の浸水防止構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２枚の基板を貼り合わせた基板の浸水防止構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
携帯電話、PDA、パソコン等の液晶表示素子のスリム化、軽量化に伴い、液晶表示素子は薄型化傾向にある。
【０００３】
薄型液晶素子の製造方法に関しては、従来から種々の提案がなされており、例えば、特許第２６７８３２５号公報（下記特許文献1）、特許第２７２２７９８号公報（下記特許文献２）には、液晶表示素子複数個分の面積をもつ一対のガラス基板を、その各素子区画の液晶封入領域をそれぞれ囲むシーリング材とを介して接着して素子集合体を組立てた後、この素子集合体の状態で前記各素子区画に対応する前記ガラス基板の外面に、前記ガラス基板の厚さを薄くするエッチング処理を施すことを特徴とする薄型液晶表示素子の製造方法が記載されている。
【０００４】
この特許文献１や特許文献２で提案されている、液晶表示素子の薄型化製造方法では、2枚の基板をシール剤等で貼り合わせを行い、貼り合わせた2枚の基板を所定の大きさにカット、もしくは、2枚の基板を貼り合わせた大面積の状態で、液晶表示素子を薄くする為に、機械的な研磨又は、エッチング槽に浸水させ、液晶表示素子を薄くする。2枚の基板を所定の大きさにカットした状態で機械的な研磨を行う場合、研磨段取り最中の基板の割れや研磨中の割れが発生する。また、機械的研磨の場合、研磨する枚数の制約があり、大量生産には向かない。エッチング槽による、個辺基板の問題点は、複数個並んだ液晶表示素子の外周部には、個々に個辺できる様に、シール剤で2枚の基板を貼り合わせ、そのシール部には液晶注入用の封止口が設けられてる。
【０００５】
個辺状態でエッチング槽に浸水させると、封止口内部から、2枚の基板を薄くする為のエッチング薬液が液晶表示内部に浸水してしまい、液晶表示素子自体を汚染してしまう。また、液晶表示素子を駆動するためのパターンもエッチング槽内でパターンが汚染されるために、汚染を防ぐためのカバーリングを行い、エッチング槽に投入しなければならない。
【０００６】
また、個辺での問題点として、エッチング槽ないから取り出した液晶表示素子の端子部にシーリングした材料を取り除く時の基板の割れやクラック等が発生し、作業性も悪いことが上げられる。
【０００７】
個辺状態でない、2枚の貼り合わせ基板の薄型化方法として、個辺状態の薄型化と同じく、機械的な研磨やエッチング槽内に浸水させる方式がある。
機械的な研磨の場合、研磨機にセッティングする際の基板の割れやクラック、また、薄くする為の対象物が大型又は大量な場合、装置を購入しなければならない。
【０００８】
エッチング槽内で2枚の貼り合わせ基板の薄型処理を行う場合、エッチング槽内で一括処理が出来、加工処理の問題は解決出来るが、液晶表示素子を汚染する問題がある。個辺基板同様に複数個並んだ液晶表示素子の外周部には、個々に個辺できる様に、シール剤で2枚の基板を貼り合わせ、そのシール部には液晶注入用の封止口が設けられてる。エッチング槽内で2枚の貼り合わせ基板を薄型処理を行うと、液晶注入用の封止口からエッチングする為の、エッチング薬液が進入し、液晶表示素子を汚染してしまうという問題点があった。
【特許文献１】特許第２６７８３２５号公報
【特許文献１】特許第２７２２７９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
そこで、本発明は2枚の貼り合わせ基板をエッチング槽内で液晶表示素子にダメージを与えることなく、薄型処理を行うことができる貼り合わせ基板の浸水防止構造を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、2枚の貼り合わせ基板の外周部に迷路構造を施すことにより、2枚の貼り合わせ基板をエッチング槽内で液晶表示素子にダメージを与えることなく、薄型処理を行うことができる貼り合わせ基板の浸水防止構造を提供するものであり、その要旨とするところは特許請求の範囲に記載した通りの下記内容である。
（１）２枚の基板を貼り合わせた基板の浸水防止構造であって、
前記２枚の基板を貼り合わせた基板の外周部に、該基板の幅（Ｗ）と高さ（Ｈ）との合計値（Ｗ＋Ｈ）以上の長さを有する薬液進入経路を設けたことを特徴とする貼り合わせ基板の浸水防止構造。
（２）前記薬液進入経路は1本または複数本のシールからなり、前記２枚の基板を貼り合わせた基板の外周部に迷路状に配置されていることを特徴とする（１）に記載の貼り合わせ基板の浸水防止構造。
（３）前記薬液進入経路の間隔は1mm〜10mmであることを特徴とする（１）または（２）に記載の貼り合わせ基板の浸水防止構造。
（４）前記薬液進入経路は１箇所以上の通気口を有することを特徴とする（１）乃至（３）のいずれか一項に記載の貼り合わせ基板の浸水防止構造。
（５）前記通気口には封止剤などのカバーリングを行わないことを特徴とする（４）に記載の貼り合わせ基板の浸水防止構造。
＜作用＞
（１）の発明によれば、２枚の基板を貼り合わせた基板の外周部に、該基板の幅（Ｗ）と高さ（Ｈ）との合計値（Ｗ＋Ｈ）以上の長さを有する薬液進入経路を設けたことにより、2枚の貼り合わせ基板をエッチング槽内に浸水させ薄型処理を行う際に、エッチング薬液の進入を遅くする効果があり、決められた基板厚みに到着後、液晶表示素子にダメージを与えることなく薄型処理を行うことができる。
（２）の発明によれば、薬液進入経路は1本または複数本のシールからなり、前記２枚の基板を貼り合わせた基板の外周部に迷路状に配置されていることにより、エッチング薬液の進入を遅くする効果をさらに向上させることができる。
（３）の発明によれば、薬液進入経路の間隔を1mm〜10mmとすることにより、シール同士が貼り合わせ時にくっついてしまう不具合を防止することができるうえ、規定の基板厚みに到達するまで薬液の進入時間を確保することができる。
（４）の発明によれば、薬液進入経路は１箇所以上の通気口を有するので、従来必要であった封止する必要がない。
（５）の発明によれば、通気口には封止剤などのカバーリングの必要がない。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、2枚の貼り合わせ基板をエッチング槽内に浸水させ薄型処理を行う際に、2枚の貼り合わせ基板外周部に例えば迷路構造の薬液進入経路を設けているために、エッチング薬液の進入を遅くする効果があり、決められた基板厚みに到着後、液晶表示素子にダメージを与えることなく薄型処理を行うことができるなど、産業上有用な著しい効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明を実施するための最良の形態について、図１乃至図４を用いて説明する。
【００１３】
図１乃至図４において、１は2枚の貼り合わせ基板、２は液晶表示素子、３はシール、４は液晶注入口、５、５´は迷路構造、６は通気口、７は個辺部シール、ａ、ａ´、ｂ、ｂ´は薬液進入経路、Ｗは貼り合せ基板の幅、Ｈは貼り合せ基板の高さ、Ｅはシール間距離（薬液進入経路の間隔）、Ｄはシール太さを示し、同じ要素については同じ符号を用いることにより、重複した説明を省略する。
【００１４】
図１は、本発明の貼り合わせ基板の浸水防止構造の第１の実施形態を例示する図である。
【００１５】
まず、図1に示す貼り合わせ基板１の外周部にシール3を施し、その外周部に図1に示すような薬液進入経路ａ、ｂを配置する。このシール3および薬液進入経路ａ、ｂは、2枚の基板を貼り合わせる前に、どちらか一方の基板に印刷する。  
【００１６】
印刷を終えた基板は印刷を行っていない基板と規定の位置で貼り合わせを行い、、シール３及び薬液進入経路ａ、ｂを接着するため、熱処理等を行い、2枚の基板を貼り合わせる。この、2枚の貼り合わせ基板の薄型処理を行うためにエッチング槽内に投入する。
【００１７】
エッチング槽内でのエッチング薬液は、通気口６から進入し、進入経路ａ、ｂを通る。
【００１８】
この時点での目標基板厚みは2/3となり、目標の基板厚みを得られる。
【００１９】
本発明の貼り合わせ基板の浸水防止構造は、２枚の基板を貼り合わせた基板１の浸水防止構造であって、前記２枚の基板を貼り合わせた基板１の外周部に、該基板の幅（Ｗ）と高さ（Ｈ）との合計値（Ｗ＋Ｈ）以上の長さを有する薬液進入経路ａ、ｂを設けたことを特徴とする。
【００２０】
２枚の基板を貼り合わせた基板１の外周部に、該基板の幅（Ｗ）と高さ（Ｈ）との合計値（Ｗ＋Ｈ）以上の長さを有する薬液進入経路ａ、ｂを設けたことにより、2枚の貼り合わせ基板１をエッチング槽内に浸水させ薄型処理を行う際に、エッチング薬液の進入を遅くする効果があり、決められた基板厚みに到着後、液晶表示素子にダメージを与えることなく薄型処理を行うことができる。
【００２１】
ここに、基板の幅（Ｗ）と高さ（Ｈ）との合計値（Ｗ＋Ｈ）以上の長さを有する薬液進入経路ａ、ｂとは、薬液進入経路の合計長さが基板の幅（Ｗ）と高さ（Ｈ）との合計値（Ｗ＋Ｈ）以上であればよく、この条件により、基板の大きさに応じた必要十分な薬液進入経路の長さを確保することができる。
【００２２】
図１に示すように、前記薬液進入経路ａ、ｂは1本または複数本のシールからなり、前記２枚の基板を貼り合わせた基板１の外周部に迷路状に配置されていることにより、エッチング薬液の進入を遅くする効果をさらに向上させることができる。
【００２３】
図2は図１における迷路構造５の拡大図である。
エッチング槽内の薬液の進入時間を最小限に抑えることの出来るシール間距離を図2Ｅで示す。このシール間距離Ｅは1mm〜10mmが望ましい。1mm以下のシール間隔で印刷を行うと、シール同士が貼り合わせ時にくっついてしまう不具合が生じる。また、シール間距離を10mm以上間隔幅を広げると、迷路構造５の迷宮構造の線数を増やしても、薬液の進入時間が早くなり、規定の基板厚みに到達する前に、図1に示す液晶注入口４からエッチング薬液が進入してしまい、図1に示す液晶表示素子２を汚染する。
【００２４】
このように、前記薬液進入経路ａ、ｂの間隔Ｅは1mm〜10mmとすることにより、シール同士が貼り合わせ時にくっついてしまう不具合を防止することができるうえ、規定の基板厚みに到達するまで薬液の進入時間を確保することができる。
【００２５】
また、この図2に示すシール間距離Ｅ（薬液進入経路の間隔）を満足に配置するための最適なシール幅は、図2に示すシール太さＤは1.0mmから1.5mmの範囲が望ましい。
【００２６】
また、本発明においては２枚の基板を貼り合せるので薬液進入経路ａ、ｂの厚さは数μｍであるので、本発明により２時間〜３時間の薬液進入時間を確保することができる。
【００２７】
また、前記薬液進入経路ａ、ｂは１箇所以上の通気口を有することにより、従来必要であった封止する必要がない。
また、前記通気口には封止剤などのカバーリングをの必要がない。
【００２８】
図３は、本発明の貼り合わせ基板の浸水防止構造の第２の実施形態を例示する図である。
【００２９】
図３に示すように、薬液進入経路ａ´、ｂ´を同じ方向に薬液を流すようにしても、薬液進入経路ａ´、ｂ´の合計長さが、基板の幅（Ｗ）と高さ（Ｈ）との合計値（Ｗ＋Ｈ）以上の長さであれば、2枚の貼り合わせ基板１をエッチング槽内に浸水させ薄型処理を行う際に、エッチング薬液の進入を遅くする効果があり、決められた基板厚みに到着後、液晶表示素子にダメージを与えることなく薄型処理を行うことができる。
【００３０】
図４は、図３の実施形態の迷路構造を拡大した図である。
【００３１】
迷路構造５は、図４に示すように櫛歯状にすることにより、エッチング薬液の進入を遅くする効果をさらに向上させることができる。
【００３２】
なお、図2の迷路構造は直線、図4はくし歯状であるが、薬液進入経路は図1や図3に関わらずその内部形状は、直線やくし歯、どちらでも使用することができ、直線やくし歯を組み合わせて用いることも可能である。
【実施例】
【００３３】
本発明の第１の実施形態および第２の実施形態である図１乃至図４に示す貼り合わせ基板の浸水防止構造を幅Wが470mm、高さＨが370mmの液晶ＴＶ用の２枚のガラス基板を張り合わせた基板に適用するシミュレーションを行ったところ、薬液進入経路の合計長さが、基板の幅（Ｗ）と高さ（Ｈ）との合計値（Ｗ＋Ｈ）以上であれば、薬液進入時間を２時間以上確保できることが分かり本発明の効果が確認された。
【００３４】
薬液進入経路間隔(1mm〜10mm)での,薬液侵入量の実験結果を図５に示す。
【００３５】
図５は、横軸に浸水時間,縦軸に薬液量をプロットしたグラフであり、上記の実施例の場合,基板1周の薬液進入量は≒65.5mL入り、65.5mLの薬液量にする為には65.5時間かかる。一方、実際の作業時間は2時間以下のため,液晶表示素子内に薬液が侵入することは無いことが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の貼り合わせ基板の浸水防止構造の第１の実施形態を例示する図である。
【図２】図１の実施形態の迷路構造を拡大した図である。
【図３】本発明の貼り合わせ基板の浸水防止構造の第２の実施形態を例示する図である。
【図４】図３の実施形態の迷路構造を拡大した図である。
【図５】薬液進入経路間隔(1mm〜10mm)での,薬液侵入量の実験結果を示す図である。
【符号の説明】
【００３７】
１  2枚の貼り合わせ基板
２  薬液晶表示素子
３  シール
４  液晶注入口
５、５´  迷路構造
６  通気口
７  個辺部シール
ａ、ａ´  薬液進入経路
ｂ、ｂ´  薬液進入経路
Ｗ  貼り合せ基板の幅
Ｈ  貼り合せ基板の高さ
Ｅ  シール間距離（薬液進入経路の間隔）
Ｄ  シール太さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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