(57)【要約】【課題】部品点数が少なく、成形金型の組立て作業及びメンテナンス作業が容易で、冷却効率に優れた射出成形装置を提供すること。【解決手段】発明の射出成形装置は、成形金型２内に設けられ冷媒Ｂが流れる冷媒流路８と、前記冷媒流路を流れる冷媒を成形金型内における冷却対象１２の近傍に導く冷却用流路９とを備え、前記冷媒流路の、前記冷却用流路の入口と接続する上流側部位の流路方向は、前記冷却用流路の流路方向に冷媒を流入させる向きであり、前記冷却用流路の入口の口径Ｄは、該入口に接続される前記冷媒流路の口径ｄ１より大きく構成されている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形金型内に設けられ冷媒が流れる冷媒流路と、
前記冷媒流路を流れる冷媒を成形金型内における冷却対象の近傍に導く冷却用流路と、を備え、
前記冷媒流路の、前記冷却用流路の入口と接続する上流側部位の流路方向は、前記冷却用流路の流路方向に冷媒を流入させる向きであり、
前記冷却用流路の入口の口径は、該入口に接続される前記冷媒流路の口径より大きく構成されていることを特徴とする射出成形装置。
【請求項２】
請求項１に記載の射出成形装置において、
前記冷却用流路は、前記入口に対する奥側が閉じられており、前記入口から流入した冷媒は前記奥側を回って入口側に戻り、該入口近傍に設けられた出口から前記冷媒流路の下流側に流出するように構成されていることを特徴とする射出成形装置。
【請求項３】
請求項１または２に記載の射出成形装置において、
前記冷媒流路と冷却用流路は、少なくとも一部においてはエジェクタピンの突出方向に沿う方向に配設されていることを特徴とする射出成形装置。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の射出成形装置において、
前記冷却用流路の内壁面の形状は、該冷却用流路内に流入した冷媒が当該冷却用流路の内壁面を伝って流れる形状に形成されていることを特徴とする射出成形装置。
【請求項５】
成形金型内に設けられ冷媒が流れる冷媒流路と、前記冷媒流路を流れる冷媒を成形金型内における冷却対象の近傍に導く冷却用流路とを備えた射出成形装置における冷却方法であって、
前記冷媒流路の、前記冷却用流路の入口と接続する上流側部位の流路の流れ方向のまま冷媒を、該冷媒流路の接続部における口径より大きな口径の前記入口を有する冷却用流路内に流入させ、
前記入口から前記冷却用流路内に流入した冷媒を、前記冷却用流路の奥側を回らせて前記入口側に戻し、
該入口近傍に設けられた出口から前記冷媒流路の下流側に前記冷媒を流出させることを特徴とする射出成形装置における冷却方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形金型内に設けられ冷媒が流れる冷媒流路と、前記冷媒流路を流れる冷媒を成形金型内における冷却対象の近傍に導く冷却用流路とを備えた射出成形装置及び射出成形装置における冷却方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
通常、射出成形におけるプラスチック成形品の成形サイクルは、（１）型閉じ、（２）射出・保圧、（３）冷却、（４）型開き、（５）突出し・離型の５つの手順で進行する。そして上記各工程の中で特に（３）の冷却に時間がかかり、プラスチック成形品の成形サイクルを短縮するためには、プラスチック成形品の冷却時間をいかに短くできるかが課題になってくる。
【０００３】
従来のプラスチック成形品の射出成形装置は、成形金型内に設けられる冷媒流路を成形金型の分割面に沿う方向に配設することによって構成されていた。そして、該冷媒流路は冷却対象であるプラスチック成形品の冷却効率を向上させ、成形品全体にわたってできるだけ均一な冷却を実現するためにキャビティの近傍に多く配設されていた。また、プラスチック成形品には厚肉部と薄肉部等、冷却時間に差がある部位があり、冷却時間が多くかかる厚肉部やボス部等の冷却を促進させるために、上記冷媒流路から分岐流路をその方向に立ち上げて、該分岐流路をより冷却対象が存在するキャビティの近く（例えばコア内深く）に臨ませる試みが既に実施されている。
【０００４】
しかし、単に分岐流路を立ち上げるだけでは、該分岐流路は構造的に奥側が閉じられているため、冷媒流路に供給された冷媒は前記分岐流路の入口を素通りしてしまうか、冷媒の一部が分岐流路内に進入しても循環することなく澱んで、溜まってしまっている状態になる。そして、このような状態では十分なプラスチック成形品の冷却を行うことはできない。そこで、冷媒流路から分岐流路へ、該分岐流路から再び冷媒流路へと冷媒を流すための流路制御構造が必要になってくる。
【０００５】
下記の特許文献１、特許文献２では、上記分岐流路へ冷媒を流すための流路制御構造が開示されている。  
図８にその概略構成を示したように、特許文献１では、分岐流路１０１内に図示のような冷却パイプ１０３を配設する流路制御構造１０５が開示されている。また、特許文献２では、図９に示したように、分岐流路１０１内に図示のようなバッフル板１０７と呼ばれている仕切り板を配設する流路制御構造１０９が開示されている。そして、これらの冷却パイプ１０３とバッフル板１０７は、いずれも冷媒流路１１１内の冷媒Ｂの流れを制御して分岐流路内に冷媒を安定して流通させ、プラスチック成形品Ａ全体に対して効率のよい冷却を実現するために欠かすことのできない部品と思われていた。
【特許文献１】特開２００２−２１０７９８号公報
【特許文献２】特開２００３−３０５７２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来の構造では、前記冷却パイプ１０３やバッフル板１０７を多数設けることになり、部品点数の増加を招き、成形金型の組立て作業やメンテナンス作業を煩雑にする問題がある。
【０００７】
また、成形金型の分割面に沿う方向に冷媒流路１１１を配設すると、固定型１１３と可動型１１５を型開きし、コア１１７側に保持されているプラスチック成形品Ａを突き出して可動型１１５から離型するために必要となる図示しないエジェクタピンの配設位置の設定自由度が小さくなる問題もある。
【０００８】
本発明の目的は、部品点数が少なく、成形金型の組立て作業及びメンテナンス作業が容易で、冷却効率に優れた射出成形装置及び射出成形装置における冷却方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するため、本発明の第１の態様に係る射出成形装置は、成形金型内に設けられ冷媒が流れる冷媒流路と、前記冷媒流路を流れる冷媒を成形金型内における冷却対象の近傍に導く冷却用流路とを備え、前記冷媒流路の、前記冷却用流路の入口と接続する上流側部位の流路方向は、前記冷却用流路の流路方向に冷媒を流入させる向きであり、前記冷却用流路の入口の口径は、該入口に接続される前記冷媒流路の口径より大きく構成されていることを特徴とするものである。
【００１０】
本態様によれば、前記冷媒流路の、前記冷却用流路の入口と接続する上流側部位の流路方向は、前記冷却用流路の流路方向に冷媒を流入させる向きであり、更に前記冷却用流路の入口の口径は、該入口に接続される前記冷媒流路の口径より大きく構成されている。すなわち、冷却用流路を冷媒流路から分岐させて設けるのではなく、両流路を直線軸上あるいは緩い曲線軸上に配設して、冷媒流路内から流路方向を変えることなく直接そのまま冷却用流路内に冷媒が流入できるようになっている。従って、従来設けられていた冷却パイプやバッフル板を冷却用流路内に配設しなくても、冷媒流路内を流れる冷媒はほとんど全てが冷却用流路内に流入することができ、更に該冷却用流路内を流通した冷媒は前記両流路の前記口径の差によって当該冷却用流路の外部にスムーズに流出することができる。
【００１１】
従って、部品点数が少なく、成形金型の組立て作業及びメンテナンス作業が容易で冷却効率に優れた射出成形装置を実現することができる。
【００１２】
本発明の第２の態様は、前記第１の態様に係る射出成形装置において、前記冷却用流路は、前記入口に対する奥側が閉じられており、前記入口から流入した冷媒は前記奥側を回って入口側に戻り、該入口近傍に設けられた出口から前記冷媒流路の下流側に流出するように構成されていることを特徴とするものである。
【００１３】
本態様によれば、冷却用流路内に流入した冷媒は当該冷却用流路の奥側に先ず送られ、その後全体を巡って入口側に戻るので、一層冷却効率を向上することができる。また、このように冷媒を流す際に、冷却用流路内の出口部分で一時滞留した後に冷媒流路の下流側に排出させることが可能になる。これにより、冷却用流路内を冷媒で満たすことができるので、射出成形品の冷却効率が向上する。
【００１４】
本発明の第３の態様は、前記第１の態様又は第２の態様に係る射出成形装置において、前記冷媒流路と冷却用流路は、少なくとも一部においてはエジェクタピンの突出方向に沿う方向に配設されていることを特徴とするものである。  
本態様によれば、上記冷媒流路等が邪魔になってエジェクタピンを配設できないというような事態を低減でき、エジェクタピンの配設位置設定の自由度が向上する。
【００１５】
本発明の第４の態様は、前記第１の態様から第３の態様のいずれか一つに係る射出成形装置において、前記冷却用流路の内壁面の形状は、該冷却用流路内に流入した冷媒が当該冷却用流路の内壁面を伝って流れる形状に形成されていることを特徴とするものである。
【００１６】
本態様によれば、冷却用流路内に流入した冷媒が当該冷却用流路の内壁面を伝って流れるようになっているので、一層冷却効率を向上することができる。
【００１７】
本発明の第５の態様は、成形金型内に設けられ冷媒が流れる冷媒流路と、前記冷媒流路を流れる冷媒を成形金型内における冷却対象の近傍に導く冷却用流路とを備えた射出成形装置における冷却方法であって、前記冷媒流路の、前記冷却用流路の入口と接続する上流側部位の流路の流れ方向のまま冷媒を、該冷媒流路の接続部における口径より大きな口径の前記入口を有する冷却用流路内に流入させ、前記入口から前記冷却用流路内に流入した冷媒を、前記冷却用流路の奥側を回らせて前記入口側に戻し、該入口近傍に設けられた出口から前記冷媒流路の下流側に前記冷媒を流出させることを特徴とする。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本願発明に係る射出成形装置及び射出成形装置における冷却方法を図面に基づいて説明する。尚、以下の説明では射出成形によって成形される射出成形品であるプラスチック成形品を例に採り、可動型と固定型とエジェクタピンとを備える比較的単純な構造の成形金型を使用してプラスチック成形品の成形を行う場合について実施例１〜４の４つの実施例を採り上げて説明する。
【００１９】
＜実施例１＞
図１は実施例１に係る射出成形装置における成形金型と該成形金型によって成形されたプラスチック成形品を示す要部分解斜視図、図２は同上、型閉じ状態の成形金型を示す要部縦断面図である。また、図３は同上、型開き状態の成形金型を示す要部縦断面図、図４は同上、可動型を示す平面図である。
【００２０】
実施例１に係るプラスチック成形品の射出成形装置１Ａは、成形金型２内に冷媒Ｂを流通させるための冷媒流路８と、成形金型２内に送られた冷媒Ｂを冷却対象部位１２、すなわちキャビティ（凹型）２０近傍に導くための冷却用流路９と、前記冷却用流路９内に流入し、冷却作用に供された冷媒Ｂを成形金型２外に排出するための、冷媒流路８の下流側部位である排出流路１０と、前記冷媒流路８内に冷媒Ｂを供給する冷媒供給装置２３とを備えることによって基本的に構成されている。そして、本発明の特徴的構成として、実施例１では、前記冷媒流路８と、冷却用流路９は直線軸Ｓ上に配設されている。更に、前記冷媒流路８と冷却用流路９との接続部１３において、冷却用流路９の入口の口径Ｄは、該入口に接続される前記冷媒流路８の口径ｄ１より大きく構成されている
図３に示したように、成形金型２は、型開き位置Ｎと型閉じ位置Ｌとの間で往復移動可能な可動型３と、該可動型３と対向配置されている固定型４と、上記可動型３に対して出没自在に設けられているエジェクタピン５とを備えることによって構成されている。可動型３は、金属製の図示のような矩形ブロック状の部材で可動型３の分割面となる上面３ａには、プラスチック成形品Ａの非外観構成面３０を形作るためのコア（凸型）１４が一例として設けられている。また上記コア１４の四隅のコーナ部には取付け穴２６が可動型３の上下面を貫通するように設けられている。
【００２１】
上記４つの取付け穴２６には、エジェクタピン５を出没自在に保持する保持部材１１が設けられている。保持部材１１は、下端部にフランジ１１ａが設けられた円筒スリーブ状の部材で、中心を貫くように形成されている孔がエジェクタピン５を受け入れる挿嵌孔６になっている。また、上記保持部材１１の上端面は、可動型３の分割面である上面３ａと面一になるように設定されている。エジェクタピン５は、長尺の丸棒状の部材で、エジェクタピン５の先端面は、プラスチック成形品Ａの非外観構成面３０に当接して外方にプラスチック成形品Ａを突き出す突当て面７になっている。そして、前記エジェクタピン５は、常時は可動型３の上面３ａと突当て面７が面一の待機位置に位置しており、突出し・離型時に可動型３の上面３ａから突出して突出位置に至るように構成されている。
【００２２】
固定型４は、前記可動型３と同様、金属製の図示のような矩形ブロック状の部材で、固定型４の分割面となる下面４ａには、プラスチック成形品Ａの外観構成面３１を形作るためのキャビティ（凹型）２０が刻設されている。また、固定型４には、溶融状態の樹脂原料Ｃをキャビティ２０内に供給するためのスプルー２５が固定型４の上下面を貫通するように設けられている。
【００２３】
本実施例１では、冷媒流路８は可動型３の可動型板３ｂに、冷却用流路９と排出流路１０は前記可動型板３ｂの凹部３ｃの上面に設置されるコア１４に対して設けられている。そして、冷媒流路８と冷却用流路９は、図示のようにエジェクタピン５の突出方向Ｚに沿う直線軸Ｓ上に配設されており、プラスチック成形品Ａの冷却を促進させたい冷却対象部位１２の近傍に前記冷却用流路９の奥側が臨むように設けられている。冷媒流路８は、可動型板３ｂの上下面を貫くように形成されている一例として円形断面の貫通穴によって構成されており、冷媒流路８の口径は上述のようにｄ１になっている。
【００２４】
冷却用流路９は、コア１４の下面側に設けた所定深さの一例として円形断面の有底穴によって構成されており、冷却用流路９の口径は上述のようにＤになっており、上記冷媒流路８の口径ｄ１よりも大きくなるように設定されている。符号９ｃは有底面を示す。また、排出流路１０はコア１４の下面側に形成されている一例として矩形断面の角溝によって構成されており、該排出流路１０の口径ｄ２は冷却用流路９の口径Ｄよりも小さくなるように設定されている。また、前記冷媒流路８には、図示しない接続管路の一端が接続されており、該接続管路の他端に上述した冷媒供給装置２３が接続されている。
【００２５】
冷媒供給装置２３は、冷媒Ｂが液体冷媒である場合にはポンプ、冷媒Ｂが気体冷媒である場合にはエアコンプレッサ、ファンあるいはブロワ等が使用できる。また、上記図示しない接続管路の途中に図示しない冷却温度設定装置を設けておき、冷媒流路８に常に一定温度の冷媒Ｂが供給されるようにすることが望ましい。
【００２６】
次に、実施例１に係るプラスチック成形品の射出成形装置１Ａを使用することによって実行されるプラスチック成形品の冷却方法をプラスチック成形品Ａの成形の手順と併せて説明する。このプラスチック成形品の冷却方法は（ａ）冷媒流入工程と、（ｂ）冷媒戻し工程と、（ｃ）冷媒排出工程とを備えることによって基本的に構成されている。
【００２７】
（ａ）冷媒流入工程（図１、図２、図４参照）
冷媒流入工程は、冷媒流路８に導入された冷媒Ｂをほとんど全て冷却用流路９内に流入させる工程である。
【００２８】
即ち、可動型３が型閉じ位置Ｌに移動して固定型４に密着する図２に示す型閉じ状態を形成する。そして、成形金型２の成形空間であるキャビティ２０内に図示しない射出成形機から射出された所定量の樹脂原料Ｃがスプルー２５を介して注入される。次に、上記キャビティ２０内の樹脂原料Ｃの固化を促進させるために、冷媒供給装置２３を駆動して図示しない接続管路から上記冷媒流路８内に冷媒Ｂを供給する。そして、冷媒流路８内に供給された冷媒Ｂは、直線軸Ｓ上に配設されている冷却用流路９内にほとんど全て流入するようになる。
【００２９】
（ｂ）冷媒戻し工程（図２参照）
冷媒戻し工程は、冷却用流路９内に流入した冷媒Ｂを当該冷却用流路９の奥側に先ず送り、その後全体を巡って入口側に戻るようにする工程である。この際に本実施例１では、冷却用流路９内の出口部分で一時滞留した後に冷媒流路８の下流側部分である排出流路１０に排出させるようになっている。
【００３０】
即ち、冷却用流路９内に流入した冷媒Ｂは、冷却用流路９の中心を通って冷却用流路９の有底面９ｃに衝突する。そして、有底面９ｃに衝突した冷媒Ｂは、放射状に拡がって冷却用流路９の内壁面９ａに沿うように流れ、可動型板３ｂの凹部３ｃ上面に衝突すると共に、冷媒流路８から順次、送られてくる後続の冷媒Ｂの流れに乗って冷却用流路９内で一時滞留される。因みに上記冷媒Ｂの一時滞留は、排出流路１０の口径ｄ２、配置あるいは方向の設定によって発生し、本実施例では排出流路１０の口径ｄ２を上記冷却用流路９の口径Ｄよりも小さくしたことと、排出管路１０を冷却用流路９に対して交差する方向、一例として直交する方向に設定したことによって実現されている。
【００３１】
（ｃ）冷媒排出工程（図１、図３、図４参照）
冷媒排出工程は、冷却用流路９内で一時滞留している冷媒Ｂを排出流路１０に導いて外部に排出させる工程である。
【００３２】
即ち、冷却用流路９内で一時滞留してキャビティ２０内のプラスチック成形品Ａの冷却に供された冷媒Ｂは、排出流路１０を通って成形金型２の外部に排出される。そして、このように冷媒Ｂが流入、一時滞留、排出を繰り返すことによってキャビティ２０内のプラスチック成形品Ａの冷却、固化が進行する。
【００３３】
プラスチック成形品Ａの固化が完了すると、可動型３は型開き位置Ｎに向かって移動して型開き状態になり、図示しないエジェクタロッドの押上げ動作によってエジェクタピン５が突出方向Ｚに移動して突出状態になる。該エジェクタピン５の突出動作によってコア１４に保持されていたプラスチック成形品Ａは上方に突き出され、可動型３から離型されて不要なランナ３４が切除されて製品として外部に取り出される。
【００３４】
従って、上記実施例１に係るプラスチック成形品の射出成形装置１Ａ及び該装置１Ａを使用することによって実行されるプラスチック成形品の冷却方法によれば、部品点数が少なく、成形金型２の組立て作業及びメンテナンス作業が容易で冷却効率に優れ、しかも構造が簡単でコンパクトなプラスチック成形品の冷却装置１Ａ及びその冷却方法を提供することが可能になり、プラスチック成形品Ａの成形サイクルの短縮を図ることができる。
【００３５】
＜実施例２＞
図５は実施例２に係る射出成形装置における型閉じ状態の成形金型を示す要部縦断面図（ａ）と、（ａ）図中のｂ−ｂ線における要部横断面図（ｂ）である。  
実施例２に係る射出成形装置１Ｂも、前記実施例１に係る射出成形装置１Ａと同様、冷媒流路８と、冷却用流路９と、冷媒流路８の下流側部分である排出流路１０とが設けられている。そして、冷媒流路８と冷却用流路９の構成は、実施例１の構成と同様であり、排出流路１０の構成のみが実施例１の構成と相違している。従って、ここでは実施例１と構成を異にする排出流路１０の構成に絞って説明する。
【００３６】
即ち、実施例２に係る射出成形装置１Ｂにあっては、図５に示すように冷媒流路８を取り囲むように一例として４本の排出流路１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄが、冷媒流路８と冷却用流路９と同様、エジェクタピン５の突出方向Ｚに沿う方向の平行軸上に設けられている。そして、上記４本の排出流路１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄのそれぞれの口径ｄ２は、冷却用流路９の口径Ｄよりも小さくなるように設定されており、更に冷却用流路９の内壁面９ａの内側に位置するように４本の排出流路１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄが配置されている。
【００３７】
そして、このような構成の射出成形装置１Ｂによっても、前記実施例１と同様の作用、効果が得られ、更に排出流路１０をエジェクタピン５の突出方向Ｚに沿う方向の平行軸上に設定したことによって、エジェクタピン５の配設位置設定の自由度が一層拡大し、冷却用流路９からの冷媒Ｂの排出が円滑になる。
【００３８】
＜実施例３＞
図６は実施例３に係る射出成形装置における型閉じ状態の成形金型を示す要部縦断面図である。  
実施例３に係る射出成形装置１Ｃも、前記実施例１に係る射出成形装置１Ａと同様、冷媒流路８と、冷却用流路９と、排出流路１０とが設けられている。そして、冷却用流路９の構成は、実施例１の構成と同様であり、冷媒流路８と排出流路１０の構成が実施例１の構成と相違している。従って、ここでは実施例１と構成を異にする冷媒流路８と排出流路１０の構成について説明する。
【００３９】
即ち、実施例３に係る射出成形装置１Ｃにあっては、図示のように冷媒流路８は、冷却用流路９と共に緩やかな傾斜軸Ｒ上に設けられており、排出流路１０も同様に傾斜姿勢で設けられている。また、冷媒流路８と排出流路１０は、図示のようにほぼ対称的に傾斜方向を異ならせて配置されており、図中、矢印で示すような冷媒Ｂの流れが形成されるようになっている。また、冷媒流路８の口径ｄ１は、実施例１と同様、冷却用流路９の口径Ｄよりも小さくなるように設定されており、冷媒流路８（排出流路１０）の口径ｄ２は実施例１と同様、冷却用流路９の口径Ｄよりも小さくなるように設定されている。
【００４０】
そして、このような構成の射出成形装置１Ｃによっても、前記実施例１と同様の作用、効果が得られ、更に冷却用流路９内での冷媒Ｂの流入、一時滞留、排出がスムーズになってプラスチック成形品Ａの冷却効率が向上する。
【００４１】
＜実施例４＞
図７は実施例４に係る射出成形装置における型閉じ状態の成形金型を示す要部縦断面図である。  
実施例４に係る射出成形装置１Ｄも、前記実施例１に係る射出成形装置１Ａと同様、冷媒流路８と、冷却用流路９と、排出流路１０とが設けられている。そして、冷媒流路８と排出流路１０の構成は、実施例１の構成と同様であり、冷却用流路９の構成のみが実施例１の構成と相違している。従って、ここでは実施例１と構成を異にする冷却用流路９の構成に絞って説明する。
【００４２】
即ち、実施例４に係る射出成形装置１Ｄにあっては、冷却用流路９の内壁面９ａの一部に傾斜案内面９ｂ、９ｄが設けられており、冷却用流路９内に流入した冷媒Ｂが冷却用流路９の内壁面９ａを伝って流れるように形成されている。また、冷却用流路９は大径部１５と小径部１６とを備える異径流路によって構成されており、大径部１５の口径をＤ１、小径部１６の口径をＤ２、冷媒流路８の口径をｄ１とした時、Ｄ１＞Ｄ２＞ｄ１の関係が成立するように構成されている。
【００４３】
そして、このような構成の射出成形装置１Ｄによっても前記実施例１と同様の作用、効果が得られ、更に冷却用流路９内での冷媒Ｂの澱みないし溜りが防止され、冷媒Ｂの流れが円滑になってプラスチック成形品Ａの冷却効率が向上する。
【００４４】
＜他の実施例＞
本発明に係る射出成形品の射出成形装置１及びその冷却方法は、以上述べたような構成を基本とするものであるが、本発明の要旨を逸脱しない範囲内の部分的構成の変更や省略等を行うことも勿論可能である。
【００４５】
例えば、本発明の適用対象となる成形金型２は可動型３及び固定型４の他にスライド型や入れ子等を備える複雑な構造の成形金型２であっても構わないし、前記冷媒流路８と、冷却用流路９と、排出流路１０の本数、形状ないし配置はプラスチック成形品Ａの冷却対象部位１２の数や配置等に応じて適宜、調整することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】実施例１に係る射出成形装置における成形金型と成形品を示す分解斜視図。
【図２】同上、型閉じ状態の成形金型を示す要部縦断面図。
【図３】同上、型開き状態の成形金型を示す要部縦断面図。
【図４】同上、可動型を示す平面図。
【図５】実施例２に係る射出成形装置における型閉じ状態の成形金型を示す要部縦断面図（ａ）とｂ−ｂ断面図（ｂ）。
【図６】実施例３に係る射出成形装置における型閉じ状態の成形金型を示す要部縦断面図。
【図７】実施例４に係る射出成形装置における型閉じ状態の成形金型を示す要部縦断面図。
【図８】従来例に係る射出成形装置における型閉じ状態の成形金型を示す要部縦断面図。
【図９】従来例に係る他の射出成形装置における型閉じ状態の成形金型を示す要部縦断面図。
【符号の説明】
【００４７】
１  （プラスチック成形品の）射出成形装置、２  成形金型、３  可動型、３ａ  上面（分割面）、３ｂ  可動型板、３ｃ  凹部、４  固定型、４ａ  下面（分割面）、５  エジェクタピン、６  挿嵌孔、７  突当て面、８  冷媒流路、９  冷却用流路、９ａ  内壁面、９ｂ  傾斜案内面、９ｃ  有底面、９ｄ  傾斜案内面、１０  排出流路、１１  保持部材、１１ａ  フランジ、１２  冷却対象部位、１３  接続部、１４  コア（凸型）、１５  大径部、１６  小径部、２０  キャビティ（凹型）、２３  冷媒供給装置、２５  スプルー、２６  取付け穴、３０  非外観構成面、３１  外観構成面、３４  ランナ、Ａ  プラスチック成形品、Ｂ  冷媒、Ｃ  樹脂原料、Ｄ  （冷却用流路の）口径、ｄ１  （冷媒流路の）口径、ｄ２  （排出流路の）口径、Ｚ  突出方向、Ｌ  型閉じ位置、Ｎ  型開き位置、Ｄ１  （大径部の）口径、Ｄ２  （小径部の）口径、Ｓ  直線軸、Ｒ  緩やかな傾斜軸
【図１】
2009196138.tif 000003
【図２】
2009196138.tif 000004
【図３】
2009196138.tif 000005
【図４】
2009196138.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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