(57)【要約】【課題】湿式で造粒されるトナー粒子の製造装置及び製造方法において、トナー粒子の分散液からトナー粒子を分離・洗浄して得られた湿潤トナー粒子のケーキの含水率を効率良く低下させるトナー粒子の製造装置及び製造方法を提供することである。【解決手段】ベルトフィルター上に形成されたトナー粒子から成るトナー粒子ケーキ１に対して、気体を通気させて脱水させると同時に、仕切り板８を用いて、通気される空気を効率良く密閉することにより、湿潤トナー粒子のケーキを効率良く脱水することが特徴である。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
水系分散媒体中で製造されたトナー粒子分散液からトナー粒子を濾別する濾布走行式ベルトフィルター用の脱水装置を有するトナー粒子の製造装置であり、
前記濾布走行式ベルトフィルターは、トレイの上部を濾布が走行する構成であり、前記脱水装置は湿潤トナー粒子のケーキに気体を通気して脱水する通気手段と通気される気体をシールするシール手段が具備され、
（Ｉ）前記シール手段は、少なくとも仕切り板が昇降する機構を有するシールユニットであり、
（ＩＩ）前記通気手段は、気体吐出部を有し、該トナー粒子のケーキに気体を通気する通気ユニットであり、
前記シールユニットは、昇降する仕切り板を用いて、少なくともトナー粒子ケーキと該シールユニットの間から通気する気体が漏れないように、シールを行う機構であることを特徴とするトナー粒子の製造装置。
【請求項２】
前記濾布上面と仕切り板先端間の距離をＡｍｍ、トナー粒子の厚みをＢｍｍとした場合、前記シールユニットがシールを行う際に、０≦Ａ≦０．８５Ｂの範囲を満たすことを特徴とする請求項１に記載のトナー粒子の製造装置。
【請求項３】
前記仕切り板の厚みＬが、２（ｍｍ）≦Ｌ≦６０（ｍｍ）の範囲内であることを特徴とする請求項１又は２に記載のトナー粒子の製造装置。
【請求項４】
前記仕切り板の端部は、弾性部材を有し、ゴム硬度Ｆが２０°≦Ｆ≦８０°であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のトナー粒子の製造装置。
【請求項５】
前記通気ユニットは、少なくとも前記気体吐出部と前記気体吐出部の上部に具備された気体を蓄積させるバッファー室を有し、前記トレイに静止シール部材を介して固定されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のトナー粒子の製造装置。
【請求項６】
前記シールユニットは、前記濾布走行式ベルトフィルターの濾布進行方向に対して少なくとも通気ユニットの上流側と下流側の２箇所に具備された構成であることを特徴とする
請求項５に記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項７】
前記シールユニットと前記通気ユニットの間から通気する気体が漏れないように、仕切り板を用いてシールを行う機構であることを特徴とする請求項５又は６に記載のトナー粒子の製造装置。
【請求項８】
前記気体吐出部は穿孔を有し、穿孔より気体を吐出することを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載のトナー粒子の製造装置。
【請求項９】
前記気体吐出部下面と濾布下部にあるトレイ水平部上面からの距離をＫが、１５（ｍｍ）≦Ｋ≦４００（ｍｍ）の範囲内になるように固定されていることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載のトナー粒子の製造装置。
【請求項１０】
前記トレイは、濾布下部から真空引することが可能な真空トレイであることを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載のトナー粒子の製造装置。
【請求項１１】
前記ベルトフィルターが濾布間欠運動型のベルトフィルターであることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれかに記載のトナー粒子の製造装置。
【請求項１２】
前記シール手段の駆動は、前記濾布間欠運動型ベルトフィルターの間欠運動と連動していることを特徴とする請求項１乃至１１のいずれかに記載のトナー粒子の製造装置。
【請求項１３】
水系分散媒体中で製造されたトナー粒子分散液を脱水装置を具備する濾布走行式ベルトフィルター用を用いて、固液分離、脱水する濾過工程を含むトナーの製造方法であって、
該濾布走行式ベルトフィルターは、トレイの上部を濾布が走行する構成であり、該脱水装置は湿潤トナー粒子のケーキに気体を通気して脱水する通気手段と通気される気体をシールするシール手段が具備され、
（Ｉ）該シール手段は、少なくとも仕切り板が昇降する機構を有するシールユニットであり、
（ＩＩ）該通気手段は、気体吐出部を有し、該トナー粒子のケーキに気体を通気する通気ユニットであり、
該シールユニットは、昇降する仕切り板を用いて、少なくともトナー粒子ケーキと該シールユニットの間から通気する気体が漏れないように、シールを行うことで、湿潤トナー粒子のケーキを脱水することを特徴とするトナー粒子の製造方法。
【請求項１４】
（ａ）水系分散媒体中で製造されたトナー粒子を含有するスラリーを脱水して洗浄前のトナー粒子ケーキを得、（ｂ）得られた洗浄前のトナー粒子ケーキを洗浄して洗浄水含有のトナー粒子ケーキを得、（ｃ）該洗浄水含有のトナー粒子ケーキを前記脱水装置により通気脱水して湿潤トナー粒子のケーキを形成する濾過工程を有することを特徴とする請求項１３に記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項１５】
前記濾布上面と仕切り板先端間の距離をＡｍｍ、トナー粒子の厚みをＢｍｍとした場合、前記シールユニットがシールを行う際に、０≦Ａ≦０．８５Ｂの範囲を満たすことを特徴とする請求項１３又は１４に記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項１６】
前記仕切り板の厚みＬが、２（ｍｍ）≦Ｌ≦６０（ｍｍ）の範囲内であることを特徴とする請求項１３乃至１５のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項１７】
前記仕切り板の端部は、弾性部材を有し、ゴム硬度Ｆが２０°≦Ｆ≦８０°であることを特徴とする請求項１３乃至１６のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項１８】
前記通気ユニットは、少なくとも前記気体吐出部と前記気体吐出部の上部に具備された気体を蓄積させるバッファー室を有し、前記したトレイに静止シール部材を介して固定されていることを特徴とする請求項１３乃至１７のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項１９】
前記シールユニットは、前記濾布走行式ベルトフィルターの濾布進行方向に対して少なくとも通気ユニットの上流側と下流側の２箇所に具備された構成であることを特徴とする請求項１８に記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項２０】
前記シールユニットと前記通気ユニットの間から通気する気体が漏れないように、仕切り板を用いてシールを行うことで、湿潤トナー粒子のケーキを脱水することを特徴とする請求項１９に記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項２１】
前記（１）気体吐出部、（２）シールユニット、（３）トレイから構成される空間に該気体吐出部から気体を吐出し、湿潤トナー粒子のケーキに通気して脱水することを特徴とする請求項１３乃至２０のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項２２】
前記気体吐出部は穿孔を有し、穿孔より気体を吐出することを特徴とする請求項１３乃至２１のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項２３】
該気体吐出部下面と濾布下部にあるトレイ水平部上面からの距離Ｋが、１５（ｍｍ）≦Ｋ≦４００（ｍｍ）の範囲内になるように固定されていることを特徴とする請求項１３乃至２２のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項２４】
前記トレイは、濾布下部から真空引することが可能な真空トレイであり、真空引きを行いながらトナー粒子分散液を固液分離、脱水することを特徴とする請求項１３乃至２３のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項２５】
前記ベルトフィルターが濾布間欠運動型のベルトフィルターであることを特徴とする請求項１３乃至２４のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項２６】
通気手段より通気される気体の通気圧力Ｐ１は、
５０（ｋＰａ）≦Ｐ１≦７００（ｋＰａ）
であることを特徴とする請求項１３至２５のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項２７】
該トナー粒子は、重合性単量体及び着色剤を少なくとも有する重合性単量体組成物を水系分散媒体中で重合して生成されたトナー粒子であることを特徴とする請求項１３乃至２６のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項２８】
該トナー粒子は、水系分散媒体中で微小樹脂粒子と着色剤を少なくとも凝集させることにより生成したトナー粒子であることを特徴とする請求項１３乃至２７のいずれかに記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項２９】
該着色剤は非磁性着色剤であることを特徴とする請求項１３乃至２８に記載のトナー粒子の製造方法。
【請求項３０】
該着色剤はシランカップリング剤で処理された磁性体であることを特徴とする請求項２７又は２８に記載のトナー粒子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、トナージェット法の如き画像形成方法における静電荷潜像を現像するためのトナーに含有されるトナー粒子の製造装置及び製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
懸濁重合法・溶解懸濁法では液状分散媒体中で所望の粒径を有するトナー粒子を形成してトナー粒子の分散液を得る。その後、濾過装置のような固液分離装置に代表される分離手段を用いてトナー粒子の分散液からトナー粒子を分離し、洗浄して不純物を除去する。得られた湿潤トナー粒子のケーキは、乾燥、そして必要に応じて分級を行い、その後所定の添加剤を加えてトナーを製造している（特許文献１参照）。
【０００３】
また、乳化重合法では、重合性単量体、重合開始剤、界面活性剤、さらに必要に応じて架橋剤、連鎖移動剤、その他添加剤を含んだ単量体組成物を水系媒体中に撹拌機を用いて分散し、重合反応を行わせ、所望の粒径を有する乳化樹脂粒子を得ている。一方、界面活性剤を含有している水系媒体中に着色剤を均一に微分散させ、前記乳化樹脂粒子と会合（凝集及び融着）させて所望の粒径を有するトナー粒子分散液を得ている。
【０００４】
その後、懸濁重合法、溶解懸濁法と同様にしてろ過・洗浄・乾燥・分級を経てトナーを製造している（特許文献２参照）。
【０００５】
この様な湿式で造粒されるトナー粒子は、液状分散媒体中で生成するため、その表面が液状分散媒体中に分散または溶解している各種成分によって影響を受け易い。例えば、懸濁重合法では液状分散媒体として、一般に、各種の分散安定剤を含有する水系媒体が用いられているが、生成するトナー粒子の表面には、この分散安定剤が付着する。
【０００６】
また、懸濁重合法で生成するトナーでは、帯電性を向上させるために、一般に、正帯電性または負帯電性の帯電制御剤を重合性単量体組成物中に含有させて重合している。極性が高い帯電制御剤は、その一部が水系分散媒体中に溶解し、生成するトナー粒子の表面に付着する。重合後のろ過・洗浄工程において、このトナー粒子の表面に付着した各種成分が十分かつ均一に洗浄、除去されていないと、トナーの摩擦帯電量の分布がブロードとなり、特に高温高湿条件下では、画像濃度が低下したり、カブリが発生し易くなる。
【０００７】
更に乳化凝集法でトナー粒子を生成する場合、乳化剤として界面活性剤を多く使用する必要がある。生成するトナー粒子の表面に界面活性剤が多く残存すると、画像濃度の低下、及びカブリの発生が、懸濁重合法よりも顕著に発生する傾向がある。そのため、湿式で造粒するトナー粒子の製造方法において、生成したトナー粒子を洗浄するための様々な方法が提案されている。
【０００８】
例えば、ろ過洗浄機として濾布と真空トレイが密着したベルトフィルターを用いて、トナー粒子分散液からトナー粒子を分離し、洗浄する方法が提案されている（特許文献３参照）。特許文献３に記載の方法によれば、トナー粒子の分散液からトナー粒子を効率良く分離し洗浄することにより優れた画像特性を有するトナーが得られる。
【０００９】
近年、ユーザーによるニーズの多様化により電子写真画像は、写真画質の如き高精細な画像が求められている。電子写真画像において高精細な画像を得るため、有効な手段の１つとしてトナー粒子の小粒径化がある。粉砕法でこの小粒径化を行うと多大な粉砕エネルギーが必要なため好ましくない。一方、湿式造粒法においては、トナー粒子の小粒径化は容易である。しかし、この小粒径化を行うと、トナー粒子の分散液からトナー粒子を分離する際、水切れ性が低下し、得られた湿潤トナー粒子のケーキの含水率が大きくなる傾向にある。これは、湿潤トナー粒子で形成するケーキの単位容積あたりの粒子の表面積が増加するためと考えられる。水切れ性の低下は、トナー粒子の表面に付着した各種成分の洗浄不足につながる。更に、後工程の乾燥工程の負荷が増大し、トナーへ熱的なダメージを与えてしまう。
【００１０】
水切れ性の低下を回避するための方法として、ダイタランシー効果を利用したろ過・洗浄方法が提案されている（特許文献４参照）。この方法では衝撃・振動によりダイタランシー効果が得られてケーキが液状化することによって含水率が低下すると記載されている。しかしながら、含水率をさらに低下させる方法が待望されている。
【００１１】
また、圧搾ロールが具備された濾布走行式のベルトフィルターが提案されている（特許文献５参照）。この装置は、上下２つの圧搾ロールの間にケーキを通過させることで、圧搾脱水を行い、ケーキの含水率を低下させる装置である。
【００１２】
トナー粒子の分散液からトナー粒子を分離・洗浄する手段としてこの装置を使用した場合、十分に含水率を低下させることができない。
【００１３】
また、特許文献５、６に記載の固液分離装置によれば、固液分離後に、温風をトナーケーキに送付し、トナーケーキの水分量１０質量％以下まで乾燥できるとの記載がある。しかしながら、この装置では、水分量１０質量％以下を達成するには、非常に長い時間を要してしまう。更に、固液分離、トナーケーキの排出にも長時間を要してしまい、生産性が著しく低下してしまう。洗浄性・水切れ性の向上に加え、生産性の向上も要求されている。
【００１４】
生産性を高めると同時に、ケーキの含水率を低下させる装置としては、特許文献８に記載の如き固液分離装置が提案されている。
【００１５】
この装置は、ベルトフィルター上に供給されたケーキを穿孔を有するプレートをによって加圧し、更に、穿孔よりガスを通過させることによって加圧することで、固液分離を行う装置である。
【００１６】
しかしながら、前記装置は、プレートをケーキに押圧しているだけである為、穿孔よりガスを噴出した際、ケーキとプレートが密接する加圧面より外にトナーが飛散することが問題であった。
【００１７】
また、噴出されるガスが、加圧面からリークすることにより、ケーキにガスを十分に通気させることが困難となる。その結果、ケーキに残存する水分量の増加、ケーキ含水率のばらつきが生じることが問題であった。
【００１８】
これらの問題を解決する固液分離装置として、特許文献９に記載の如き固液分離装置が提案されている。この装置は、図１６、図１７に記載の如き、発泡ゴム、単泡スポンジ、若しくは、ウレタンにより形成される枠状若しくは環状のシール材２３をトレイの表面、および該表面に供給されたケーキに押圧することで、加圧・通気濾過する際も、ケーキを飛散させることを防ぎ、安定して濾過することができると記載されている。
【００１９】
尚、図１６は、ケーキ進行方向から加圧・通気部を見た装置概略図であり、図１７は、加圧・通気部を下方から見た図である。
【００２０】
トナー製造方法としてこの方式を適応した場合、効率良くトナー粒子ケーキの含水率を低下させることがでる。しかしながら、ケーキの厚みが局所的に変動し、ケーキの押圧が十分でない部位が発生した場合、そこが、シール不良の原因となり、ケーキの飛散や脱水性の低下に繋がっていた。その結果、後工程である乾燥工程において、トナー粒子が受ける熱履歴にばらつきが生じてしまい、画像特性を低下させることが問題となっていた。
【００２１】
また、枠状若しくは環状のシール材のうち、濾過部の傾斜面を押圧するシール材は、ずりの力を受ける為、シール材の劣化が著しく、連続運転により通気される気体の密閉性の低下による脱水性の低下が問題となっていた。従って、濾過部の傾斜面を押圧するシール材の面積を小さくすることが待望されていた。
【００２２】
また、特許文献１０には、トナー粒子分散液を固液分離した後に、圧搾通気脱水する製造方法が提案されている。この方法を用いれば、圧搾通気脱水を行う際、最適なシール材や運転条件を用いることで、より脱水された脱水トナー粒子ケーキを得ることができる。
【００２３】
しかしながら、近年要求される高画質化に対応する為には、未だ脱水性が十分では無く、シール材の劣化も十分に抑制することはできなかった。
【００２４】
更に、特許文献１１には、枠状若しくは環状のシール材をトレイの表面、および該表面に供給されたケーキに押圧すると同時に壁部をケーキに突き刺す方式が提案されている。これにより、ケーキの飛散を確実に防ぐことができると記載されている。
【００２５】
しかし、トナー製造方法としてこの方式を適応した場合、濾過部の傾斜面を押圧するシール材の著しい劣化による脱水性の低下はやはり抑止できない。また、ケーキの厚みが局所的に変動し、ケーキの押圧が十分でない部位が発生した場合、そこが、シール不良の原因となり、ケーキの飛散や脱水性の低下に繋がっていた。
【００２６】
【特許文献１】特開昭５１−１４８９５号公報
【特許文献２】特開平５−２６５２５２号公報
【特許文献３】特開２００２−３６５８３９号公報
【特許文献４】特開２００４−３０２０９９号公報
【特許文献５】特開平１０−３０９４０９号公報
【特許文献６】特開２００５−１５６９３７号公報
【特許文献７】特開２００５−１９３１２３号公報
【特許文献８】特許第３３１１４１７号公報
【特許文献９】特開２００６−２９７３６６号公報
【特許文献１０】特開２００７−５８２０１号公報
【特許文献１１】特開２００７−８３１１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２７】
本発明は、上述の如き問題を解決したトナー粒子の製造装置及び製造方法を提供することを目的とする。即ち、本発明は、湿式で造粒されるトナー粒子の製造装置及び製造方法において、トナー粒子の分散液からトナー粒子を分離・洗浄して得られた湿潤トナー粒子のケーキの含水率を効率良く低下させるトナー粒子の製造装置及び製造方法を提供することを目的とする。
【００２８】
また、本発明は、高い含水率のトナー粒子ケーキが生み出す生産工程上の問題を解消し、優れた画像特性を有するトナー粒子の製造装置及び製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２９】
本発明者は、鋭意検討の結果、ベルトフィルター上に形成されたトナー粒子から成るケーキに対して、気体吐出部から噴出された気体を湿潤トナー粒子のケーキに通気させて脱水させると同時に、昇降する仕切り板を用いて通気される空気を効率良く密閉することにより、十分に湿潤トナー粒子ケーキの含水率を低下させることを見出し、本発明を完成させた。
【００３０】
更には、湿潤トナー粒子のケーキの含水率を低下させることにより、後工程である乾燥工程の負荷を軽減し、トナーへの熱によるダメージを抑制できることを見出した。更に、本発明により得られたトナーは優れた画像特性を示すことを見出し、本発明を完成させた。
【００３１】
すなわち、本発明は、以下の特徴事項を有する：
水系分散媒体中で製造されたトナー粒子分散液からトナー粒子を濾別する濾布走行式ベルトフィルター用の脱水装置を有するトナー粒子の製造装置であり、
前記濾布走行式ベルトフィルターは、トレイの上部を濾布が走行する構成であり、前記脱水装置は湿潤トナー粒子のケーキに気体を通気して脱水する通気手段と通気される気体をシールするシール手段が具備され、
（Ｉ）前記シール手段は、少なくとも仕切り板が昇降する機構を有するシールユニットであり、
（ＩＩ）前記通気手段は、気体吐出部を有し、該トナー粒子のケーキに気体を通気する通気ユニットであり、
前記シールユニットは、昇降する仕切り板を用いて、少なくともトナー粒子ケーキと該シールユニットの間から通気する気体が漏れないように、シールを行う機構であることを特徴とするトナー粒子の製造装置；
水系分散媒体中で製造されたトナー粒子分散液を脱水装置を具備する濾布走行式ベルトフィルター用を用いて、固液分離、脱水する濾過工程を含むトナーの製造方法であって、
該濾布走行式ベルトフィルターは、トレイの上部を濾布が走行する構成であり、該脱水装置は湿潤トナー粒子のケーキに気体を通気して脱水する通気手段と通気される気体をシールするシール手段が具備され、
（Ｉ）該シール手段は、少なくとも仕切り板が昇降する機構を有するシールユニットであり、
（ＩＩ）該通気手段は、気体吐出部を有し、該トナー粒子のケーキに気体を通気する通気ユニットであり、
該シールユニットは、昇降する仕切り板を用いて、少なくともトナー粒子ケーキと該シールユニットの間から通気する気体が漏れないように、シールを行うことで、湿潤トナー粒子のケーキを脱水することを特徴とするトナー粒子の製造方法。
【発明の効果】
【００３２】
本発明によれば、ベルトフィルター上に脱水装置を具備した固液分離装置を用いる濾過工程において、トナー粒子ケーキの厚みが局所的に変動した場合においても、含水率を安定的・効率的に低減させるトナー粒子の製造装置及び製造方法を提供することができる。
【００３３】
更に、濾過工程において、トナー粒子ケーキを安定的に含水率を低減させることにより、優れた画像特性を有するトナー粒子の製造装置及び製造方法を提供することができる。
【００３４】
また、通気される気体を密閉するシール手段の劣化が少なく、連続運転においても、安定したシール性と脱水性を実現できるトナー粒子の製造方法及び製造装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３５】
本発明に好ましく用いられる濾布走行式ベルトフィルター及び脱水装置を含んだ濾過システムを図１に示す。図中、３７が脱水装置であり、本発明に適用できる濾布走行式ベルトフィルター用の脱水装置を説明する。但し、本発明に用いられる脱水機としては、これに限定されるものではない。
【００３６】
また、図２は脱水装置の通気手段の斜視図であり、図３は図２のＥ−Ｅ’断面図である。図４・図５は脱水装置の一例を示しており、濾布進行方向に対し垂直方向から見た側面概略図である。図４は仕切り板が上昇した際、図５は仕切り板が下降した際の濾布進行方向に対し垂直方向から見た側面概略図である。尚、図４・図５は、トレイを図示しない。
【００３７】
また、図６・図７は図５のシール手段の拡大図であり、それぞれ仕切り板昇降手段の一例を示す。尚、トレイは点線で示す。図８は、図７に示した仕切り板昇降手段を用いた脱水装置の斜視図である。尚、図８は、仕切り板が見えるように装置の一部が透過した斜視図である。
【００３８】
図９・図１０は脱水装置の他の一例を示しており、濾布進行方向に対し垂直方向から見た側面概略図である。尚、図９は仕切り板が上昇した際、図１０は仕切り板が下降した際の側面概略図である。また、図１１・図１２は、図１０のシール手段の拡大図であり、それぞれ仕切り板昇降動手段の一例を示す。尚、トレイは点線で示す。図１３は、脱水装置の他の一例の斜視図であり、仕切り板及び仕切り板昇降手段を除いた図である。図１４は、脱水装置の他の一例を示した斜視図であり、シール手段は図１１の構成である。尚、図１４は、仕切り板が見えるように装置の一部が透過した斜視図である。
【００３９】
図１５は脱水装置の仕切り板の斜視図を示す。尚、図１５は弾性部材を除いた図である。
【００４０】
本発明において、トレイとは、トレイ水平部３１、トレイの傾斜部３８、トレイの端部２６の全てを含むものである。
【００４１】
以下、図面を用いて本発明のトナー粒子の製造装置及び製造方法の好ましい態様について説明する。
【００４２】
図１に示されるベルトフィルターは、濾布７がロール３３間に張架され、ロール３３の回転により矢印Ｄの方向に連続又は間欠駆動される。好ましくは後述の通り、濾布間欠運動型である。濾布は、トレイの上部を走行し、トレイの下方には、一体であるか、もしくは複数に分割された固定式のトレイ下部室４が設置されている。このトレイ下部室４には真空ポンプ（図示しない）が連結されており、濾布のトレイからトレイ下部室４を経由して、真空引きできる構造となっている。
【００４３】
上記した種々の湿式造粒法により得られたトナー粒子の分散液中のトナー粒子の表面には、各種の分散安定剤が存在する。この分散安定剤を溶解、又は除去するため、それぞれの湿式造粒方法に適した前処理を行う。この前処理を行った後、トナー粒子分散液は、送液手段３４を介して濾布７上に供給され、該真空作用によりケーキ形成工程にて濾過、脱水される。
【００４４】
例えば、懸濁重合法による湿式造粒法の場合、トナー粒子の表面に存在する分散剤を溶解させるために酸処理を行うが、この際、発泡現象を伴いやすい。この発泡現象はケーキ形成工程でのろ過及び脱水に悪影響を及ぼし、効率を低下させるおそれがある。よって酸処理を行う際には、発泡を抑制する機器、方法を選択することが好ましい。
【００４５】
濾別された濾液は、トレイ下部室４に集められ、図示しない濾液管より図示しない濾液タンクヘ送られる。この時、真空作用を有効に働かせるためには、濾布７は間欠駆動させることが好ましく、真空作用が得られている間は、濾布７とトレイが密着しており摺擦しないことが好ましい。連続駆動であると濾布７とトレイが密着性に不具合が生じ易く、高真空度を得るのが難しい。高真空度が得られないと濾過効率、脱水効率が低下し、液状分散媒体からトナー粒子を効果的に分離することが困難となる。
【００４６】
次に、濾過、脱水されたトナー粒子ケーキ１と濾布７は、ロール３３の回転により矢印Ｄの方向に送られて、上部に１基乃至複数基のケーキ洗浄装置３６を有する洗浄工程に送られる。ケーキ洗浄装置３６からは、必要に応じて１種又は複数種の洗浄液が散布され、トナー粒子ケーキ１中の溶解性又は分散物質が洗浄・除去される。そして、トレイ下部室４に集められた濾液と共にこれらの物質は排出される。この時も上記したように高真空度を得るため、濾布７とトレイが密着しており摺擦しないことが好ましい。
【００４７】
次に、洗浄されたトナー粒子ケーキ（洗浄水含有）１と濾布７は、ロール３３の回転により矢印Ｄの方向に送られて、脱水工程に送られる。脱水工程は、図１に示すように複数のスパン（図１内では脱水工程が２スパンの図が描かれている）に分かれていることが好ましく、矢印Ｄ方向に向けて下流側のスパンに本発明に係る脱水装置３７が少なくとも１スパン設置されていることが好ましい。図示するように、最下流側に脱水装置３７を設けることで前スパンで絞りきれなかった水分を最終スパンで絞ることにより、脱水作用が有効に働く。
【００４８】
次に、脱水装置を用いる場合を例にとって説明する。
【００４９】
脱水装置は、通気手段である通気ユニット３が、図２に示されるが如く、トレイの上部に設置され、トレイの端部２６で固定されている。固定方法は、図３に示すように、静止シール部材２７を介してボルト２８で固定することが好ましい。静止シール部材２７としては、ゴムパッキンを好ましく用いるが、固定部位から通気するエアーが漏れないものであれば、特に限定されるものではない。
【００５０】
上述のように通気面は、トレイの端部２６に固定されている為、側面（ケーキの進行方向に対し垂直方向）から、通気させるエアーが漏れることは殆ど無い。また、通気ユニットを上下に駆動させる場合と比較して、ケーキの状態に影響を受けて通気面の傾きが生じることも少なく、通気される気体をシールする精度の低下による脱水性能のばらつきが少ない製造方法を提供することができる。シール性能・脱水性能の安定性の観点から通気ユニット３を固定することがより好ましい。
【００５１】
また、通気ユニットを上下に駆動させる場合、装置をスケールアップした際に昇降させる部位の面積が大きくなり、昇降装置の複雑化・大型化に伴う生産エネルギーの増加を招く可能性がある。この問題を解決するためにも、通気ユニットを固定することがより好ましい。
【００５２】
一方、脱水装置におけるケーキ進行方向の通気気体のシールは、シールユニットの作動により達成する。シールユニットは、少なくとも仕切り板８を具備する。図６・図７、図１１・図１２に記載の如く、伸縮部材であるエアーシリンダー１５、空気ばね１４を利用して仕切り板８を昇降させ、トナー粒子ケーキ１に仕切り板８を突き刺すことで、通気気体のシールを達成する。
【００５３】
この際、通気ユニットとシールユニットの間から通気気体が漏れることを抑止する必要がある。例えば、図６、図７に示すように、エアーシリンダー１５、空気バネ１４を用いて仕切り板収納室１６内に具備された仕切り板８を下降させる。この際、仕切り板収納室１６内壁に付設された静止シール部材３２と仕切り板を密接した状態で下降させる。次いで、トレイの端部２６に押圧された弾性部材１０を横方向に膨張させ、膨張した弾性部材１０と仕切り板収納室１６の内壁に密接させる。以上のように、静止シール部材３２と弾性部材１０を用いて通気気体の漏れを抑止しても良い。
【００５４】
更に、図１１、図１２に示すように、仕切り板上部がＬ字型の形状であり、Ｌ字の下部に弾性部材１０を具備した仕切り板８を用いてシールユニットと通気ユニットの間のシールを行う。仕切り板の下降時に図１３に示すように通気ユニットの外部に付設された仕切り板受け２１にＬ字の下部の弾性部材１０を押圧することで、シールユニットと通気ユニットの間から通気気体が漏れるのを抑止しても良い。
【００５５】
以上、シールユニットと通気ユニットの間から通気気体の漏れを抑止する手段を２種説明したが、本発明においては、これに限定されるものではない。
【００５６】
尚、図６・図１２に示すように、シリンダーロッド１７と仕切り板は接合され、シリンダーロッド１７の伸縮と連動して昇降することが好ましい。また、図７、図１１に示されるように、伸縮部材は、伸縮部材用プレート１８を介して仕切り板８及び伸縮部材押さえ板２０に接合されていることが好ましい。
【００５７】
また、通気手段である通気ユニット３がトレイに固定されている場合、気体吐出部下面と濾布下部にあるトレイ水平部３１上面からの距離をＫ（図３参照）とすると、１５（ｍｍ）≦Ｋ≦４００（ｍｍ）の範囲内になるように固定されていることが好ましい。
【００５８】
上記範囲内では、通気される気体が湿潤トナー粒子のケーキを崩壊することなく、脱水できる。上記範囲を逸脱したＫ＜１５の場合、通気される気体がトナー粒子のケーキ面で激しく暴れる為、トナー粒子のケーキの崩壊に起因する脱水むらが生じてしまう為、好ましくない。
【００５９】
また、４００＜Ｋの場合、エアーをシールする領域が増えることにより、シールの精度が低下するだけでなく、装置的な負荷が増す為、好ましくない。
【００６０】
気体吐出部から噴出された気体は、通気ユニット、シールユニット、トレイ及びトナー粒子ケーキから構成される空間に蓄積され、トナー粒子ケーキを通過させることで、トナー粒子間に存在する水分を押し出しながら、真空ラインへと排気される。
【００６１】
本発明に用いられる通気ユニット３の構成は、穿孔２を有する気体吐出部９とその上部に通気させる気体を蓄積させるエアーバッファー室１３を有している。エアー流入口２１から導入されたエアーは、エアーバッファー室１３に蓄積されつつ、穿孔２からケーキに向けて気体を噴出する。気体吐出部９の構成としては、例えば適当な鉄板やポリプロピレン製のプレートをパンチングにより貫通した孔であってもよい。
【００６２】
また、本発明においては、前記濾布７上面と仕切り板先端間の距離をＡｍｍ、トナー粒子の厚みをＢｍｍとした場合、シールユニットがシールを行う際に、０≦Ａ≦０．８５Ｂの範囲を満たすことが好ましい。つまり、仕切り板８が下降した際、トナー粒子ケーキに突き刺さる構成であることが好ましい。濾布と仕切り板先端間の距離は、仕切り板の形状、駆動装置のシリンダーのストロークにより調整可能である。
【００６３】
濾布と仕切り板先端間の距離Ａが０．８５Ｂより大きい場合、ベルトフィルター上のトナー粒子ケーキの厚みが変動した際、通気される気体が十分にシールできない為、好ましくない。
【００６４】
本発明においては、仕切り板の厚みＬが、２（ｍｍ）≦Ｌ≦６０（ｍｍ）の範囲内であることが好ましい。
【００６５】
上記範囲内では、仕切り板をトナー粒子ケーキに突き刺すことが可能であり、トナー粒子ケーキの厚みむらにも影響を受けず、通気気体を十分にシールすることが可能である。
【００６６】
Ｌ＜２（ｍｍ）の場合、仕切り板をトナー粒子ケーキに突き刺す際、仕切り板が変形してしまう可能性があるので好ましくない。また、６０（ｍｍ）＜Ｌの場合、仕切り板がトナー粒子に突き刺さらずに押圧してしまい、通気気体を十分にシールできない可能性がある為、好ましくない。
【００６７】
本発明において、仕切り板先端１２とは、図１５の斜線部のように、仕切り板の最底面のことを示す。
【００６８】
また、仕切り板の端部１１とは、図１５に示すように仕切り板の下面のことをいい、トナー粒子ケーキに突き刺さる面及びトレイと接触する面を含む。
【００６９】
また、仕切り板の端部は、弾性部材で被覆されていることが好ましい。
【００７０】
仕切り板の端部に弾性部材が被覆されている場合、仕切り板の端部とは、弾性部材も含めた先端のことを示す。
【００７１】
仕切り板の端部に被覆される弾性部材としては、ゴムを利用できる。ゴムの材質としては、以下のものが挙げられる。天然ゴム、合成天然ゴム、スチレン・ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、二トリルゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、多加硫ゴム。また、ゴム硬度Ｆが２０°≦Ｆ≦８０°であることが好ましい。２０°＞Ｆであると部材の耐久性が悪くシール性が低下してしまう。また、８０°＜Ｆであると、仕切り板への弾性部材の接着性が低下するしてしまう為、好ましくない。尚、ゴム硬度の測定には種々の方法があるが本発明においては、決められた形の押針をスプリングの力で試料の表面に押し付けて変形を与え、試料の抵抗力とスプリングの力がバランスした位置での「試料への押し込み深さ」をもとに硬度を測定するアスカーゴム硬度計（型式Ｃ／ＪＩＳ  Ｋ７３１２準拠規格）を用いて測定した。
【００７２】
本発明における仕切り板は、トナー粒子ケーキに突き刺さる形状であると伴に、トレイの形状にフィットするように適宜選択されるものである。
【００７３】
本発明において、仕切り板を上下に駆動させる手段としては、油圧シリンダー、エアーシリンダー・エアバッグ・空気ばね・チューブ状のゴム製シール材等の伸縮部材を用いることができる。
【００７４】
本発明に用いられる仕切り板の材質としては、ステンレス・ポリプロピレン・アルミニウム等が挙げられるが、仕切り板を下降し、ケーキに突き刺す際に、変形・劣化しない材質であれば特に制限されるものではない。
【００７５】
エアバッグの材質としては、ナイロン６６、ポリエステルを用いることができる。また、表面がクロロプレンゴム、シリコンゴムでコーティングされたものであっても良い。
【００７６】
空気ばねとしては、気密性に優れた合成ゴムと強力なタイヤコードから構成されたものを用いることができる。具体的には、スミマウント（住友電気工業社製）、空気ばね（ＥＮＩＤＩＮＥ社製）を利用できる。
【００７７】
また、チューブ状のゴム製シール材としては、インフレートシール（横浜ゴム社製）を利用することができる。
【００７８】
また、通気手段から通気させる気体は、乾燥した気体であれば、特に制限なく用いることができるが、好ましくは、圧縮空気を用いる。
【００７９】
通気手段より通気される気体の通気圧力Ｐ１は、５０（ｋＰａ）≦Ｐ１≦７００（ｋＰａ）であることが好ましい。５０（ｋＰａ）＞Ｐ１であると通気性が低下し、所望の含水率が得にくい。またＰ１＞７００（ｋＰａ）であると、脱水時に、ケーキを崩壊し、気体のショートパスが起こる為、均質且つ十分に脱水されたトナーケーキが得られにくい。
【００８０】
通気手段からの気体の通気、シール手段による通気気体のシールは、前述した濾布の間欠駆動と連動させることが好ましい。濾布７が間欠運動している間の停止時に、通気気体の噴出、仕切り板を下降させることによる通気気体のシールを行うことが良い。一方、濾布７の走行時は、通気手段からの気体の通気を止め、仕切り板を上昇させることが良い。
【００８１】
また、気体通気時にもトレイ下部からの真空引きを行い真空状態を形成させることが好ましいため、濾布７とトレイが密着しており摺擦しないことが好ましい。トレイから高真空度を形成しておくと、気体通気時に濾布７上のトナー粒子ケーキ１が良好なケーキ状態で維持される。
【００８２】
脱水されたケーキは、ロール３３によってもたらされる曲率により、濾布７より剥離される。
【００８３】
得られた湿潤トナー粒子のケーキの含水率は３０％以下であることが好ましい。３０％を超えると後工程の乾燥工程への輸送に支障をきたしたり、乾燥工程自身の効率が低下して好ましくない。また、該乾燥工程は熱気流中に該湿潤トナー粒子のケーキを粉粒状に分散させて、熱気流と並流に送りながら乾燥する気流乾燥であることが好ましい。気流乾燥は短時間に大量の湿潤トナー粒子を低コストで乾燥が可能である。気流乾燥機としては、均質な乾燥を行う為に、サイクル管を有する気流乾燥機を用いることが好ましい。
【００８４】
従って、本発明に係る脱水装置にて、乾燥前のトナー粒子のケーキの含水率を低下させることが重要となる。
【００８５】
本発明のトナー粒子の製造方法は、磁性トナー粒子の製造方法にも好ましく用いることができる。例えば懸濁重合法による湿式造粒法の場合の磁性トナー粒子を製造する場合に使用される磁性体について、以下に説明する。
【００８６】
磁性トナーに使用される磁性体は、その表面が疎水化されていることが好ましい。磁性体を疎水化する際は、水系媒体中で、磁性体粒子を一次粒径となるよう分散しつつカップリング剤を加水分解しながら表面処理する方法を用いることが非常に好ましい。この疎水化処理方法は、気相中で処理するより磁性体粒子同士の合一が生じにくく、また疎水化処理による磁性体粒子間の帯電反発作用が働くため、磁性体はほぼ一次粒子の状態で表面処理される。
【００８７】
カップリング剤を水系媒体中で加水分解しながら磁性体表面を処理する方法は、クロロシラン類やシラザン類のようにガスを発生するようなカップリング剤を使用する必要がない。また、これまで気相中では磁性体粒子同士が合一しやすくて、良好な処理を施すことが困難であった高粘性のカップリング剤も使用できるようになるため、疎水化の効果は絶大である。
【００８８】
本発明に係わる磁性体の表面処理において使用できるカップリング剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタンカップリング剤が挙げられる。より好ましく用いられるのはシランカップリング剤であり、下記一般式
ＲmＳｉＹn
［式中、Ｒはアルコオキシ基を示し、ｍは１〜３の整数を示し、Ｙはアルキル基、ビニル基、グリシドキシ基、メタクリル基の如き炭化水素基を示し、ｎは１〜３の整数を示す］
で示されるものである。
【００８９】
例えば、以下のものが挙げられる。ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（β−メトキシエトキシ）シラン、β−（３，４エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン。
【００９０】
この中でも、磁性体の分散性をより向上させるためには２重結合を有するシランカップリング剤を用いることが好ましい。フェニルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシランがより好ましい。これは、特に懸濁重合を行う場合、２重結合を有するカップリング剤で処理すると、磁性体と重合性単量体とのなじみが良好になる為であると考えられる。トナー粒子中での磁性体の分散性が良好なものとなる。
【００９１】
しかし、これら２重結合を有するカップリング剤のみの使用では、磁性体に十分な疎水性を持たせることは困難であり、疎水性が十分でない磁性体がトナー表面に露出することによる影響により、トナーの粒度分布も広いものとなってしまう。この理由は定かではないが、カップリング剤自身の疎水性や、磁性体表面の活性基との反応性、及び磁性体表面の被覆性が劣ることによるものであると考えられる。このため、十分な疎水性を得る為に以下の式で示されるアルキルトリアルコキシシランカップリング剤を併用することがより好ましい。
ＣpＨ2p+1−Ｓｉ−（ＯＣqＨ2q+1）3
［式中、ｐは２乃至２０の整数を示し、ｑは１乃至３の整数を示す］
【００９２】
上記式において、ｐが２より小さいと疎水化処理は容易となるが、疎水性を十分に付与することが困難であり、トナー粒子からの磁性粒子の露出を抑制するのが難しくなる。またｐが２０より大きいと、疎水性は十分になるが、磁性体粒子同士の合一が多くなり、磁性体粒子を十分に分散性させることが困難になり、粒度分布がブロード気味になる。また、ｑが３より大きいとシランカップリング剤の反応性が低下して疎水化が十分に行われにくくなる。
【００９３】
より好ましくは、上記式においてｐが３乃至１５の整数であり、ｑが１又は２であるアルキルトリアルコキシシランカップリング剤を使用することである。
【００９４】
その処理量は磁性体１００質量部に対して、シランカップリング剤が総量で０．０５乃至２０質量部、好ましくは０．１乃至１０質量部であり、磁性体の表面積、カップリング剤の反応性に応じて処理剤の量を調整することが好ましい。
【００９５】
また、上記疎水化処理時に用いられる水系媒体とは、水を主要成分としている媒体である。具体的には、水系媒体として水そのもの、水に少量の界面活性剤を添加したもの、水にｐＨ調整剤を添加したもの、水に有機溶剤を添加したものが挙げられる。界面活性剤としては、ポリビニルアルコールの如きノンイオン系界面活性剤が好ましい。界面活性剤は、水に対して０．１乃至５質量％添加するのが良い。ｐＨ調整剤としては、塩酸の如き無機酸が挙げられ、有機溶剤としてはアルコール類等が挙げられる。
【００９６】
なお、複数種のシランカップリング剤を用いる場合、同時に又は時間差をもって複数種のカップリング剤を投入し、磁性体の処理を行う。
【００９７】
こうして得られる磁性体は粒子の凝集が見られず、個々の粒子表面が均一に疎水化処理されているため、磁性体の重合性単量体中での分散性は良好なものとなる。
【００９８】
本発明のトナーにおいて用いられる磁性体は、リン、コバルト、ニッケル、銅、マグネシウム、マンガン、アルミニウム、珪素の如き元素を含んでもよい。また、磁性体は四三酸化鉄、γ−酸化鉄の如き酸化鉄を主成分とするものであり、これらを１種または２種以上併用して用いられる。これら磁性体は、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積が好ましくは２乃至３０ｍ2／ｇ、より好ましくは３乃至２８ｍ2／ｇであり、更にモース硬度が５〜７のものが好ましい。
【００９９】
例えば、懸濁重合法による湿式造粒法の場合、磁性体は、重合性単量体又は結着樹脂１００質量部に対して、１０乃至２００質量部を用いることが好ましい。より好ましくは２０乃至１８０質量部を用いることである。１０質量部未満ではトナーの着色力が乏しく、カブリの抑制も困難である。一方、２００質量部を超えると、得られたトナーのトナー担持体への磁力による保持力が強まり現像性が低下したり、個々のトナー粒子への磁性体の均一な分散が難しくなるだけでなく、定着性が低下してしまう。
【０１００】
なお、トナー中の磁性体の含有量の測定は、パーキンエルマー社製熱分析装置、ＴＧＡ７で測定する。測定方法は、窒素雰囲気下において昇温速度２５℃／分で常温から９００℃までトナーを加熱し、１００℃から７５０℃まで間の減量質量％を結着樹脂量とし、残存質量を近似的に磁性体量とする。
【０１０１】
本発明に係わる磁性トナーに用いられる磁性体は、例えばマグネタイトの場合、下記方法で製造される。第一鉄塩水溶液に、鉄成分に対して当量または当量以上の水酸化ナトリウムの如きアルカリを加え、水酸化第一鉄を含む水溶液を調製する。調製した水溶液のｐＨを７以上（好ましくはｐＨ８〜１４）に維持しながら空気を吹き込み、水溶液を７０℃以上に加温しながら水酸化第一鉄の酸化反応を行い、磁性酸化鉄粒子の芯となる種晶をまず生成する。
【０１０２】
次に、種晶を含むスラリー状の液に前に加えたアルカリの添加量を基準として約１当量の硫酸第一鉄を含む水溶液を加える。液のｐＨを６乃至１４に維持しながら空気を吹込みながら水酸化第一鉄の反応を進め、種晶を芯にして磁性酸化鉄粒子を成長させる。酸化反応が進むにつれて液のｐＨは酸性側に移行していくが、液のｐＨは６未満にしない方が好ましい。酸化反応の終期に液のｐＨを調整し、磁性酸化鉄が一次粒子になるよう十分に撹拌し、カップリング剤を添加して十分に混合撹拌し、撹拌後に濾過し、乾燥し、軽く解砕することで疎水性処理磁性酸化鉄粒子が得られる。或いは、酸化反応終了後、洗浄、濾過して得られた酸化鉄粒子を、乾燥せずに別の水系媒体中に再分散させた後、再分散液のｐＨを調整し、十分撹拌しながらシランカップリング剤を添加し、カップリング処理を行っても良い。いずれにせよ、酸化反応終了後に乾燥工程を経ずに表面処理を行うことが肝要である。
【０１０３】
第一鉄塩としては、一般的に硫酸法チタン製造に副生する硫酸鉄、鋼板の表面洗浄に伴って副生する硫酸鉄の利用が可能であり、更に塩化鉄等が可能である。
【０１０４】
水溶液法による磁性酸化鉄の製造方法において、硫酸鉄を用いる場合、一般に反応時の粘度の上昇を防ぐこと、及び硫酸鉄の溶解度からその水溶液は鉄濃度０．５乃至２ｍｏｌ／ｌのものが用いられる。硫酸鉄の濃度は一般に薄いほど製品の粒度が細かくなる傾向を有する。また、反応に際しては、空気量が多い程、また反応温度が低いほど微粒化しやすい。
【０１０５】
このようにして製造された疎水性磁性体粒子を材料とした磁性トナーを使用することにより、安定したトナーの帯電性が得られ、転写効率が高く、高画質及び高安定性が可能となる。
【０１０６】
上記のようにして得られた磁性体は、トナー粒子に含有される着色剤としても好適に用いることができるが、本発明で製造されるトナーに好適に用いることのできる上記磁性体以外の着色剤（非磁性着色剤）として、カーボンブラック及び以下に示すイエロー／マゼンタ／シアン着色剤が挙げられる。
【０１０７】
イエロー色に好適な着色剤としては、顔料或いは染料を用いることができる。具体的には、イエローの顔料として、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１７、２３、６２、６５、７３、７４、８１、８３、９３、９４、９５、９７、９８、１０９、１１０、１１１、１１７、１２０、１２７、１２８、１２９、１３７、１３８、１３９、１４７、１５１、１５４、１５５、１６７、１６８、１７３、１７４、１７６、１８０、１８１、１８３、１９１及びＣ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０。イエロー染料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、４４、７７、７９、８１、８２、９３、９８、１０３、１０４、１１２、１６２。これらは、単独で或いは２以上が併用して用いられる。
【０１０８】
マゼンタ色に好適な着色剤としては、顔料或いは染料を用いることができる。具体的には、マゼンタ顔料として以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１，２，３，４，５，６，７，８，９，１０，１１，１２，１３，１４，１５，１６，１７，１８，１９，２１，２２，２３，３０，３１，３２，３７，３８，３９，４０，４１，４８，４８；２、４８；３、４８；４、４９，５０，５１，５２，５３，５４，５５，５７，５７；１、５８，６０，６３，６４，６８，８１，８１；１、８３，８７，８８，８９，９０，１１２，１１４，１２２，１２３，１４４、１４６，１５０，１６３，１６６，１６９，１７７，１８４，１８５，２０２，２０６，２０７，２０９，２２０，２２１，２３８、２５４；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９；Ｃ．Ｉ．バットレッド１，２，１０，１３，１５，２３，２９，３５。マゼンタ染料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１，３，８，２３，２４，２５，２７，３０，４９，５２，５８，６３，８１，８２，８３，８４，１００，１０９，１１１，１２１，１２２；Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド９、Ｃ．Ｉ．ソルベントバイオレット８，１３，１４，２１，２７；Ｃ．Ｉ．ディスパースバイオレット１の如き油溶染料；Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１，２，９，１２，１３，１４，１５，１７，１８，２２，２３，２４，２７，２９，３２，３４，３５，３６，３７，３８，３９，４０；Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１，３，７，１０，１４，１５，２１，２５，２６，２７，２８の如き塩基性染料。これらは、単独で或いは２以上が併用して用いられる。
【０１０９】
シアン色に好適な着色剤としては、顔料或いは染料を用いることができる。具体的には、シアン顔料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７、６０、６２、６６；Ｃ．Ｉ．バットブルー６、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５。シアン染料としては、以下のものが挙げられる。Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、３６、６０、７０、９３、９５。これらは、単独で或いは２以上併用して用いられる。
【０１１０】
着色剤は、単独で又は２種以上を混合し、また更には固溶体の状態で用いることができる。本発明の着色剤は、色相角、彩度、明度、耐侯性、ＯＨＰ透明性及びトナー中への分散性の点から選択される。例えば懸濁重合法による湿式造粒法の場合、着色剤の添加量は、重合性単量体又は樹脂１００質量部に対して１乃至２０質量部が用いられる。
【０１１１】
本発明で製造されるトナー粒子は離型剤を含有していても良い。離型剤としては、以下のものが挙げられる。パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラクタムの如き石油系ワックス及びその誘導体；モンタンワックスおよびその誘導体；フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体；ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスの如きポリオレフィンワックス及びその誘導体；カルナバワックス、キャンデリラワックスの如き天然ワックス及びその誘導体。誘導体には酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物を含む。更には、高級脂肪族アルコール、ステアリン酸、パルミチン酸等の脂肪酸、或いはその化合物、酸アミドワックス、エステルワックス、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物系ワックス、動物性ワックスが挙げられる。
【０１１２】
離型剤として使用できるワックスの具体例としては、ビスコール（登録商標）３３０−Ｐ、５５０−Ｐ、６６０−Ｐ、ＴＳ−２００（三洋化成工業社）；ハイワックス４００Ｐ、２００Ｐ、１００Ｐ、４１０Ｐ、４２０Ｐ、３２０Ｐ、２２０Ｐ、２１０Ｐ、１１０Ｐ（三井化学社）；サゾールＨ１、Ｈ２、Ｃ８０、Ｃ１０５、Ｃ７７（シューマン・サゾール社）；ＨＮＰ−１、ＨＮＰ−３、ＨＮＰ−９、ＨＮＰ−１０、ＨＮＰ−１１、ＨＮＰ−１２（日本精鑞株式会社）；ユニリン（登録商標）３５０、４２５、５５０、７００、ユニシッド（登録商標）、ユニシッド（登録商標）３５０、４２５、５５０、７００（東洋ペトロライト社）；木ろう、蜜ろう、ライスワックス、キャンデリラワックス、カルナバワックス（株式会社セラリカＮＯＤＡにて入手可能）。
【０１１３】
トナー粒子には、荷電制御剤を配合しても良い。荷電制御剤としては、公知のものが利用できる。更に、例えば懸濁重合法による湿式造粒法の場合、トナー粒子を製造する場合には、重合阻害性が低く、水系分散媒体への可溶化物が実質的にない荷電制御剤が特に好ましい。ネガ系荷電制御剤としては、以下のものが挙げられる。サリチル酸、アルキルサリチル酸、ジアルキルサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸の如き芳香族カルボン酸の金属化合物；アゾ染料或いはアゾ顔料の金属塩または金属錯体；スルフォン酸又はカルボン酸基を側鎖に持つ高分子型化合物；ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリックスアレーン。ポジ系荷電制御剤としては、以下のものが挙げられる。四級アンモニウム塩、前記四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、ニグロシン系化合物、イミダゾール化合物。
【０１１４】
荷電制御剤をトナーに含有させる方法としては、トナー粒子内部に添加する方法とトナー粒子に外部添加する方法とがある。これらの荷電制御剤の使用量としては、結着樹脂の種類、他の添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではない。内部添加する場合は、好ましく重合性単量体又は結着樹脂１００質量部に対して０．１乃至１０質量部、より好ましくは０．１乃至５質量部の範囲で用いられる。また、外部添加する場合、トナー粒子１００質量部に対し好ましくは０．００５乃至１．０質量部、より好ましくは０．０１乃至０．３質量部である。
【０１１５】
本発明において、乳化重合法や懸濁重合法による湿式造粒法の場合、重合性単量体としては以下のものが挙げられる。
【０１１６】
スチレン；ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−エチルスチレンの如きスチレン系単量体；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニルの如きアクリル酸エステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如きメタクリル酸エステル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド。
【０１１７】
本発明のトナーの製造方法において、懸濁重合法による湿式造粒法の場合、重合性単量体に樹脂を添加して重合しても良い。重合性単量体では水溶性のため水性懸濁液中では溶解して乳化重合を起こすため使用できないアミノ基、カルボン酸基、水酸基、スルフォン酸基、グリシジル基、ニトリル基の如き親水性官能基を有する重合性単量体ユニットをトナー粒子中に導入したいときには、これらとスチレン又はエチレンの如きビニル化合物とのランダム共重合体、ブロック共重合体、或いはグラフト共重合体の如き共重合体として、或いはポリエステル、ポリアミドの如き重縮合体として、或いはポリエーテル、ポリイミンの如き重付加重合体として添加することが好ましい。
【０１１８】
本発明において、上記重合性単量体に添加して使用されるポリエステル樹脂を構成するアルコール成分と酸成分を以下に例示する。アルコール成分としては、以下のものが挙げられる。エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、ブテンジオール、オクテンジオール、シクロヘキセンジメタノール、水素化ビスフェノールＡ、式（Ｉ）で示されるビスフェノール誘導体又は該式（Ｉ）で表される化合物の水添物；
【０１１９】
【化１】
2009210890.tif 000003
［式中、Ｒはエチレン基またはプロピレン基を示し、ｘ及びｙはそれぞれ１以上の整数であり、かつｘ＋ｙの平均値は２乃至１０である。］
【０１２０】
または下記式（ＩＩ）で表されるジオール又は該式（ＩＩ）で表される化合物の水添物。
【０１２１】
【化２】
2009210890.tif 000004
【０１２２】
２価のカルボン酸としては、以下のものが挙げられる。フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸の如きベンゼンジカルボン酸またはその無水物；コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸の如きアルキルジカルボン酸またはその無水物、また更に炭素数６乃至１８のアルキルまたはアルケニル基で置換されたコハク酸もしくはその無水物；フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸の如き不飽和ジカルボン酸またはその無水物。
【０１２３】
更に、アルコール成分としては、以下のものが挙げられる。グリセリン、ペンタエリスリトール、ソルビット、ソルビタン、ノボラック型フェノール樹脂のオキシアルキレンエーテルの如き多価アルコール。酸成分としては、以下のものが挙げられる。トリメリット酸、ピロメリット酸、１，２，３，４−ブタンテトラカルボン酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物の如き多価カルボン酸。
【０１２４】
ポリエステル樹脂は全成分中４５乃至５５モル％がアルコール成分であり、５５乃至４５モル％が酸成分であることが好ましい。また、本発明においては、得られるトナー粒子の物性に悪影響を及ぼさない限り２種以上のポリエステル樹脂を併用したり、シリコーンやフルオロアルキル基含有化合物により変性したりして物性を調整することも好適に行われる。また、このような極性官能基を含む高分子重合体を使用する場合、その重量平均分子量は５，０００以上が好ましく用いられる。
【０１２５】
また、上記以外の樹脂を単量体組成物中に添加しても良い。樹脂としては、以下のものが挙げられる。ポリスチレン；ポリビニルトルエンの如きスチレン置換体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体の如きスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂。これらは単独で又は混合して使用できる。
【０１２６】
これらの樹脂の添加量としては、重合性単量体１００質量部に対し１乃至２０質量部が好ましい。１質量部未満では添加効果が小さく、一方２０質量部超添加すると重合トナーの種々の物性設計が難しくなるためである。
【０１２７】
更に、重合性単量体を重合して得られるトナーの分子量範囲とは異なる分子量の重合体を重合性単量体中に溶解して重合しても良い。
【０１２８】
本発明のトナーの製造方法において、重合性単量体の重合反応を開始させるために重合開始剤を使用する場合は、重合反応時に半減期０．５乃至３０時間であるものを、重合性単量体１００質量部に対し０．５乃至２０質量部の添加量で重合反応を行うことが好ましい。これにより、分子量１万乃至１０万の間に極大を有する重合体を得、トナーに望ましい強度と適当な溶融特性を与えることが出来る。重合開始剤例としては、以下のものが挙げられる。２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリルの如きアゾ系またはジアゾ系重合開始剤；ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシカーボネート、クメンヒドロパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシピバレートの如き過酸化物系重合開始剤。
【０１２９】
本発明のトナーを製造する際は、架橋剤を添加しても良く、好ましい添加量は重合性単量体１００質部に対して０．００１乃至１５質量部である。
【０１３０】
架橋剤としては、主として２個以上の重合可能な二重結合を有する化合物が挙げられる。例えば、以下のものが挙げられる。ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレンの如き芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレートの如き二重結合を２個有するカルボン酸エステル；ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホンの如きジビニル化合物；及び３個以上のビニル基を有する化合物。これらは、単独で又は２種以上の混合物として用いられる。
【０１３１】
本発明のトナーを製造する方法として微小樹脂粒子を水系媒体中で融着させて調製する方法もあげることができる。この方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、特開平５−２６５２５２号公報や特開平６−３２９９４７号公報、特開平９−１５９０４号公報に示す方法をあげることができる。すなわち、微小樹脂粒子と着色剤などの構成材料の分散粒子、あるいは樹脂及び着色剤等より構成される微粒子を複数以上会合させる方法、特に水系媒体中にてこれらを乳化剤を用いて分散した後に、臨界凝集濃度以上の凝集剤を加え塩析させると同時に、形成された重合体自体のガラス転移点温度以上で加熱融着させ、その粒子を含水状態のまま流動状態で加熱乾燥することにより、本発明のトナーを形成することができる。尚、ここにおいて凝集剤と同時に水に対して無限溶解する有機溶媒を加えてもよい。
【０１３２】
本発明においては、一旦得られた重合粒子に更に単量体を吸着せしめた後、重合開始剤を用い重合せしめる所謂シード重合方法も本発明に好適に利用することができる。
【０１３３】
本発明において例えば懸濁重合法による湿式造粒法を選択した場合の具体的なトナー製造方法について説明する。
【０１３４】
まず、重合性単量体中に顔料、離型剤、可塑剤、荷電制御剤、架橋剤等トナーとして必要な成分及びその他の添加剤（例えば重合反応で生成する重合体の粘度を低下させるために入れる有機溶媒、高分子重合体、分散剤）を適宜加えて、均一に溶解または分散させて着色剤含有重合性単量体組成物を得る。この時、必要に応じて温調操作を行っても良い。この重合性単量体組成物を、分散安定剤を含有する水系媒体中にて懸濁し造粒する。
【０１３５】
このとき重合性単量体組成物の造粒を行うと同時に、又は造粒を行った後、重合開始剤を添加して上記組成物の重合を行う（重合工程）。重合開始剤の添加の具体的な時期としては、重合性単量体中に他の添加剤を添加する時同時に加えても良いし、水系媒体中に懸濁する直前に混合しても良い。また、造粒直後、重合反応を開始する前、重合反応中に追加の重合性単量体或いは溶媒に溶解した重合開始剤を加えることも出来る。
【０１３６】
造粒後は、温調を行いながら通常の撹拌機を用いて、粒子状態が維持され且つ粒子の浮遊・沈降が防止される程度の撹拌を行えば良い。
【０１３７】
トナー粒子を製造する場合には、分散安定剤として公知の界面活性剤や有機・無機分散剤が使用できる。中でも無機分散剤は有害な超微粉を生じ難く、その立体障害性により分散安定性を得ているので反応温度を変化させても安定性が崩れ難いため好ましい。無機分散剤としては、以下のものが挙げられる。燐酸カルシウム、燐酸マグネシウム、燐酸アルミニウム、燐酸亜鉛の如き燐酸多価金属塩；炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムの如き炭酸塩；メタ硅酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウムの如き無機塩；水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウムの如き無機水酸化物；シリカ、ベントナイト、アルミナの如き無機酸化物。
【０１３８】
これらの無機分散剤は、重合性単量体１００質量部に対して、０．２乃至２０質量部を単独で使用することが好ましい。０．００１乃至０．１質量部の界面活性剤を併用しても良い。
【０１３９】
界面活性剤としては、以下のものが挙げられる。ドデシルベンゼン硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム。
【０１４０】
これら無機分散剤を用いる場合には、そのまま使用しても良いが、より細かい粒子を得るため、水系媒体中にて前記無機分散剤粒子を生成させて用いることが出来る。例えば、燐酸カルシウムの場合、高速撹拌下、燐酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液とを混合して、水不溶性の燐酸カルシウムを生成させることができ、より均一で細かな分散が可能となる。この時、同時に水溶性の塩化ナトリウム塩が副生するが、水系媒体中に水溶性塩が存在すると、重合性単量体の水への溶解が抑制されて、乳化重合に依る超微粒トナーが発生し難くなるので、より好都合である。無機分散剤は、重合終了後に酸又はアルカリで溶解して、ろ過、洗浄等の次工程によりほぼ完全に取り除くことが出来る。
【０１４１】
前記重合工程においては、重合温度は４０℃以上、一般には５０乃至９０℃の温度に設定して重合を行う。この温度範囲で重合を行うと、内部に封じられるべき離型剤やワックスの類が、相分離により析出して内包化がより完全となる。また、残存する重合性単量体を消費するために、重合反応終期ならば、反応温度を９０乃至１５０℃にまで上げることは可能である。重合反応の終了後、得られたトナー粒子の分散液は本発明に係る圧搾通気機構付きのベルトフィルターにて濾過、洗浄した後、好ましくは気流乾燥装置によって乾燥する。
【０１４２】
一般的に得られたトナー粒子は分級工程において所望の粒径範囲外の粗粉や微粉が除去され、トナー粒子が得られる。なお、分級工程は、従来トナーの製造に用いられる公知の方法により行うことができ、特に限定されない。分級工程を経て得られたトナー粒子に無機微粉体の如き外添剤を混合して該トナー粒子の表面に付着させることによって、トナーを得ることができる。本発明においては、製造工程から分級工程を省き直接トナーを得ることも、また更に高精度な分級工程を行って、精度良く粗粉や微粉をカットすることも、好ましい形態の一つである。
【０１４３】
本発明において、トナーには上記外添剤のうち流動化剤として個数平均一次粒子径が４乃至８０ｎｍの無機微粒子が添加されることも好ましい形態である。
【０１４４】
本発明で用いられる無機微粒子としては、シリカ，アルミナ，酸化チタンが使用できる。例えば、ケイ酸微粉体としてはケイ素ハロゲン化物の蒸気相酸化により生成されたいわゆる乾式法又はヒュームドシリカと称される乾式シリカ、及び水ガラスから製造される湿式シリカが使用可能である。表面及びシリカ微粉体の内部にあるシラノール基が少なく、またＮａ2Ｏ、ＳＯ3-の製造残滓の少ない乾式シリカの方が好ましい。また乾式シリカにおいては、製造工程において、例えば塩化アルミニウム，塩化チタンの如き他の金属ハロゲン化合物をケイ素ハロゲン化合物と共に用いることによって、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能でありる。それらを使用しても良い。
【０１４５】
平均一次粒径が４乃至８０ｎｍの無機微粒子の添加量は、トナー粒子に対して０．１乃至３．０質量％であることが好ましい。添加量が０．１質量％未満ではその効果が十分ではなく、３．０質量％超では定着性が低下することがある。なお、無機微粉末の含有量は、蛍光Ｘ線分析を用い、標準試料から作成した検量線を用いて定量できる。
【０１４６】
無機微粒子は、疎水化処理されたものであることが高温高湿環境下での特性から好ましい。疎水化処理の処理剤としては、シリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、シリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シラン化合物、シランカップリング剤、その他有機硅素化合物、有機チタン化合物の如き処理剤を単独で或いは併用して用いても良い。
【０１４７】
無機微粒子の処理方法としては、第一段反応としてシリル化反応を行ってシラノール基を化学結合により消失させた後、第二段反応としてシリコーンオイルにより表面に疎水性の薄膜を形成する方法が挙げられる。
【０１４８】
上記シリコーンオイルは、２５℃における粘度が１０乃至２００，０００ｍｍ2／ｓのものが、更には３，０００乃至８０，０００ｍｍ2／ｓのものが好ましい。１０ｍｍ2／ｓ未満では、無機微粒子に安定性が無く、熱および機械的な応力により画質が低下する傾向がある。２００，０００ｍｍ2／ｓを超える場合は、均一な処理が困難になる傾向がある。
【０１４９】
使用されるシリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイルが特に好ましい。
【０１５０】
シリコーンオイルの処理の方法としては、シラン化合物で処理された無機微粒子とシリコーンオイルとをヘンシェルミキサーの如き混合機を用いて直接混合してもよいし、無機微粒子にシリコーンオイルを噴霧する方法を用いてもよい。或いは適当な溶剤にシリコーンオイルを溶解或いは分散させた後、無機微粒子を加えて混合し溶剤を除去する方法でもよい。無機微粒子の凝集体の生成が比較的少ない点で噴霧機を用いる方法がより好ましい。
【０１５１】
シリコーンオイルの処理量は無機微粒子１００質量部に対し１乃至４０質量部、好ましくは３乃至３５質量部が良い。
【０１５２】
本発明で用いられるシリカは、トナーに良好な流動性を付与させる為に、窒素吸着によるＢＥＴ法で測定した比表面積が２０乃至３５０ｍ2／ｇの範囲内のものが好ましく、２５乃至３００ｍ2／ｇのものがより好ましい。
【０１５３】
比表面積はＢＥＴ法に従って、比表面積測定装置オートソーブ１（湯浅アイオニクス社製）を用いて試料表面に窒素ガスを吸着させ、ＢＥＴ多点法を用いて比表面積を算出する。
【０１５４】
また、本発明のトナーは、クリーニング性向上の目的で、更に一次粒径が３０ｎｍを超える（より好ましくは一次粒径が５０ｎｍ以上）無機又は有機の球状に近い微粒子を、外添剤としてトナー粒子に外添することも好ましい形態のひとつである。この無機又は有機の微粒子は比表面積が５０ｍ2／ｇ未満（より好ましくは比表面積が３０ｍ2／ｇ未満）のものを好ましく用いることができる。このような微粒子として、球状シリカ粒子、球状ポリメチルシルセスキオキサン粒子、球状樹脂粒子が挙げられる。
【０１５５】
トナーには、実質的な悪影響を与えない範囲内で、他の外添剤をトナー粒子に更に外添しても良い。例えば、以下のものが挙げられる。ポリフッ化エチレン粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末の如き滑剤粉末；酸化セリウム粉末、炭化硅素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末の如き研磨剤；酸化チタン粉末、酸化アルミニウム粉末の如き流動性付与剤；ケーキング防止剤。また、逆極性の有機微粒子又は無機微粒子を現像性向上剤として少量用いることもできる。これらの外添剤も表面を疎水化処理して用いることが可能である。
【０１５６】
本発明において製造されたトナーは、一成分系現像剤として使用できる。例えば、一成分系現像剤として、磁性体をトナー粒子中に含有する重合トナーの場合には、現像スリーブ中に内蔵されたマグネットを利用し、重合トナーを搬送及び帯電する方法がある。しかし、必ずしも上記のような一成分系現像剤に限られる必要はなく、二成分系現像剤として用いても良い。
【０１５７】
二成分系現像剤として用いる場合には、上記トナーと共に磁性キャリアを用いる。磁性キャリアは、鉄、銅、亜鉛、ニッケル、コバルト、マンガン、クロムから選ばれる元素が単独で又は複合フェライト状態で用いられる。磁性キャリアの形状としては、球状、扁平又は不定形がある。更に磁性キャリア粒子表面状態の微細構造（例えば表面凹凸性）をもコントロールすることが好ましい。一般的には、上記無機酸化物を焼成、造粒することにより、予め磁性キャリアコア粒子を生成した後、このキャリアコア粒子を樹脂でコーティングする方法が用いられている。磁性キャリアのトナーへの負荷を軽減する目的から、無機酸化物と樹脂を混練後、粉砕、分級することにより低密度分散キャリアを得る方法や、無機酸化物とモノマーとの混練物を直接水系媒体中にて懸濁重合させて真球状の磁性キャリアを得る方法も利用することが可能である。
【０１５８】
これらのうち、上記キャリアコア粒子の表面を樹脂で被覆してなる被覆キャリアが特に好ましい。キャリアコア粒子の表面を樹脂で被覆する方法としては、樹脂を溶剤中に溶解又は懸濁して塗布することによりキャリアコアに付着させる方法、又は単に樹脂粉体とキャリアコア粒子とを混合して付着させる方法が適用できる。
【０１５９】
キャリア粒子表面への固着物質としてはトナー材料により異なるが、以下のものが挙げられる。ポリテトラフルオロエチレン、モノクロロトリフルオロエチレン重合体、ポリフッ化ビニリデン、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド、ポリビニルブチラール、アミノアクリレート樹脂。これらは単独或は複数で用いられる。
【０１６０】
キャリアの磁性特性は以下のものが良い。磁気的に飽和させた後の、磁界の強さ７９．６ｋＡ／ｍにおける磁化の強さ（σ1000）は３．７７乃至３７．７μＷｂ／ｃｍ3であることが好ましい。更に高画質化を達成するために、１２．６乃至３１．４Ｗｂ／ｃｍ3であることがより好ましい。この磁化の強さが３７．７μＷｂ／ｃｍ3より大きい場合には、高画質なトナー画像が得られにくくなる。一方、３．７７Ｗｂ／ｃｍ3未満であると、磁気的な拘束力も減少するためにキャリア付着を生じやすい。
【０１６１】
本発明で用いられるトナーと磁性キャリアとを混合して二成分現像剤を調製する場合、その混合比率は現像剤中のトナー濃度が２乃至１５質量％、好ましくは４乃至１３質量％であると通常良好な結果が得られる。
【実施例】
【０１６２】
以下、実施例に基づき本発明を具体的に説明する。
【０１６３】
まず、本発明で用いたそれぞれの測定方法について以下に述べる。
【０１６４】
（１）トナーの粒度分布の測定
トナーの粒度分布は種々の方法によって測定できるが、本発明においてはコールターカウンターを用いて行うことが好ましい。
【０１６５】
測定装置としてはコールターカウンターマルチサイザーＩ型あるいはＩＩ型あるいはＩＩｅ型（コールター社製）を用い、個数平均分布、体積平均分布を出力するインターフェイス（日科機製）及び一般的なパーソナルコンピューターを接続し、特級又は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を電解液として調製する。
【０１６６】
測定法としては前記電解水溶液１３０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を１．５ｍｌ加え、さらに測定試料を１０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で２分間分散処理を行い、前記コールターカウンターマルチサイザーＩＩ型により、アパチャーとして１００μｍアパチャーを用いて、個数を基準として２〜４０μｍの粒子の粒度分布を測定して、それから各種値を求める。
【０１６７】
（２）含水率の測定
本発明における含水率は、湿潤トナー粒子５ｇをアルミ皿に採取し、それを精秤（Ａ［ｇ］）し、１０５℃に設定した乾燥機に１時間放置し、冷却後精秤（Ｂ［ｇ］）し、以下の式で計算した値である。
含水率［％］＝（（Ａ−Ｂ）／Ａ）×１００
【０１６８】
（３）画像性能の評価／カブリ
乾燥後に得られたトナー粒子１００質量部に対し、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ2／ｇである疎水性シリカ３．５質量部を外添してトナーとした。このトナーを一成分系現像剤として、ＬＢＰ２５１０；キヤノン製を用い、評価を行った。
【０１６９】
最初に、得られたトナーをカートリッジに１００ｇ充填し、高温高湿下（３０℃、８０％ＲＨ）において、トナー劣化の促進試験として２時間空回転を行った後、印字率２％の横線のみからなる画像パターンで１０００枚の画出し試験を行い非画像部のカブリの測定を行った。カブリの測定は、東京電色社製のＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ  ＭＯＤＥＬ  ＴＣ−６ＤＳを使用して測定した。フィルターは、グリーンフィルターを用い、カブリは下記の式より算出した。
【０１７０】
なお、カブリの判断基準は以下の通り。
Ａ：非常に良好（１．５％未満）
Ｂ：良好（１．５％以上乃至２．５％未満）
Ｃ：普通（２．５％以上乃至４．０％未満）
Ｄ：悪い（４％以上）
【０１７１】
（４）ケーキ厚の測定
ベルトフィルター上に作製されたトナー粒子ケーキの厚みを５点測定し、平均厚みをケーキ厚とした。
【０１７２】
〔実施例１〕
イオン交換水７１０質量部に０．１モル／リットル−Ｎａ3ＰＯ4水溶液４５０質量部を投入し６０℃に加温した後、クレアミックス（エム・テクニック社製）を用いて３，５００回転／分にて撹拌した。これに１．０モル／リットル−ＣａＣｌ2水溶液６８質量部を添加し、Ｃａ3（ＰＯ4）2を含む水系媒体を得た。
【０１７３】
その後、分散質系として、
・スチレン単量体                                                  １６５質量部
・ｎ−ブチルアクリレート                                            ３５質量部
・飽和ポリエステル樹脂                                              ２０質量部
［プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ（２モル付加物）とテレフタル酸との重縮合物（重合モル比１０：１２）、Ｔｇ＝６８℃、Ｍｗ＝１００００、Ｍｗ／Ｍｎ＝５．１２］
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３                                  １０質量部
・Ｅ−８４（オリエント化学工業社製）                                  １質量部
・ＨＮＰ−９（日本精鑞社製）                                          ６質量部
上記処方のうち、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３  １０質量部、Ｅ−８４（オリエント化学工業社製）：１質量部、スチレン単量体：８０質量部をアトライター（三井三池化工機製）を用い３時間分散し、着色剤分散液を得た。次に、着色剤分散液に上記処方の残りすべてを添加し、６０℃に加温し３０分間溶解混合した。これに、重合開始剤である２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）８質量部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。
【０１７４】
前記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、６０℃，Ｎ2雰囲気下において、クレアミックスにて４５００ｒｐｍで１５分間撹拌し、重合性単量体混合物を造粒した。
【０１７５】
その後、フルゾーン撹拌翼（神鋼パンテック社製）で撹拌しつつ、７０℃に昇温し、１０時間反応させた。重合反応終了後、フルゾーン攪拌翼で攪拌を続けながら飽和水蒸気（ピュアスチーム／スチーム圧力２０５ｋＰａ／温度１２０℃）を導入した。飽和水蒸気の導入を開始から２０分後、容器内の内容物の温度は１００℃に達し、蒸留留分が出始めた。所定量の留分を得ることで残存モノマーを留去し、冷却してトナー粒子の分散液を得た。
【０１７６】
トナー粒子の分散液に塩酸を加えてトナー粒子表面のリン酸カルシウム塩を溶解した後、発泡を抑制しつつ、図１４に示す態様の脱水装置を具備したベルトフィルター（月島機械社製、シンクロフィルター改造型）に送り、下記の条件にて脱水・洗浄して、湿潤トナー粒子のケーキを得た。
【０１７７】
＜脱水装置を具備するベルトフィルターの脱水・洗浄条件＞
ろ過面積：０．０２ｍ2
スラリー供給量：１８０Ｋｇ／ｈｒ
処理時間：処理時間（濾布停止時間）／移動時間  ７５ｓｅｃ／２５ｓｅｃ
減圧度：−８０ｋＰａ
ケーキ洗浄液１９ａ：酸性水（ｐＨ１）供給スラリー中の固形分の３倍量
ケーキ洗浄液１９ｂ：純水（ｐＨ６）供給スラリー中の固形分の３倍量
尚、ケーキ洗浄装置３６ｃは使用せず。
通気気体圧力（圧縮空気）：２５０ｋＰａ
気体通気時間：７０秒
シール時間（仕切り板下降時間）：７３秒（最終スパンに脱水装置を設置し、最終スパンにベルトが停止する時間７５秒中の７３秒間シールを行った。）
仕切り板昇降手段：空気ばね
空気ばね膨張時内圧：５００ｋＰａ  シールを行わない場合は、大気圧
気体吐出部下面とトレイ水平部上面の距離Ｋ：３５ｍｍ
濾布上面と仕切り板先端間の距離Ａ：５ｍｍ
仕切り板の厚みＬ：３０ｍｍ
仕切り板の端部の弾性部材材質：硬度６０°ＥＰＤＭ
【０１７８】
上記条件にて２ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は１３ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１６ｍｍであった。
【０１７９】
この２ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、１８％であった。
【０１８０】
また、４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は７ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１８ｍｍであった。
【０１８１】
この４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、１８％であった。
【０１８２】
解砕後の湿潤トナー粒子を以下の条件で気流乾燥を行いトナー粒子を得た。
【０１８３】
＜気流乾燥機乾燥条件＞
気流乾燥機（セイシン企業社製：フラッシュジェットドライヤー：配管径０．１０１６ｍ）
吹込み温度：９０℃
吹込み風量：１０ｍ3／ｍｉｎ
乾燥機出口温度：４０℃
湿潤トナー粒子供給量：乾燥機出口温度が４０℃となるように調整。
【０１８４】
乾燥工程後のトナー粒子の重量平均粒径は、６．５μｍ、含水率は、０．２質量％であった。
【０１８５】
得られたトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０１８６】
〔実施例２〕
空気ばね膨張時内圧：３５０ｋＰａであり、濾布上面と仕切り板先端間の距離Ａ：１２．５ｍｍであること以外は実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。
【０１８７】
脱水・洗浄処理を２ｈｒ行った時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は１３ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１６ｍｍであった。この２ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２２％であった。
【０１８８】
また、４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は７ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１８ｍｍであった。この４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２７％であった。
【０１８９】
乾燥工程後のトナー粒子の重量平均粒径は６．８μｍ、含水率は０．３質量％であった。得られたトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０１９０】
〔実施例３〕
空気ばね膨張時内圧が７００ｋＰａであり、濾布上面と仕切り板先端間の距離Ａ：０ｍｍであること以外は実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。
【０１９１】
脱水・洗浄処理を２ｈｒ行った時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は１３ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１６ｍｍであった。この２ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、１７％であった。
【０１９２】
また、４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は７ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１８ｍｍであった。この４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、１７％であった。
【０１９３】
乾燥工程後のトナー粒子の重量平均粒径は６．４μｍ、含水率は０．１５質量％であった。得られたトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０１９４】
〔実施例４〕
仕切り板の端部に弾性部材を被覆しなかったこと以外は、実施例３と同様の方法でトナー粒子を作製した。
【０１９５】
脱水・洗浄処理を２ｈｒ行った時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は１３ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１６ｍｍであった。この２ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２２％であった。
【０１９６】
また、４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は７ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１８ｍｍであった。この４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２２％であった。
【０１９７】
乾燥工程後のトナー粒子の重量平均粒径は６．５μｍ、含水率は０．２５質量％であった。
【０１９８】
得られたトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０１９９】
尚、同様の濾過条件で継続して連続生産を行ったところ１０バッチ程度で真空トレイを走行する濾布の一部が破断し、脱水性が低下した。
【０２００】
〔実施例５〕
気体吐出部下面とトレイ水平部上面の距離Ｋ：４００ｍｍであること以外は、実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。
【０２０１】
脱水・洗浄処理を２ｈｒ行った時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は１３ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１６ｍｍであった。この２ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２４％であった。
【０２０２】
また、４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は７ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１８ｍｍであった。この４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２４％であった。
【０２０３】
乾燥工程後のトナー粒子の重量平均粒径は６．６μｍ、含水率は０．３質量％であった。
【０２０４】
得られたトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０２０５】
〔実施例６〕
気体吐出部下面とトレイ水平部上面の距離Ｋ：１５ｍｍであること以外は、実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。
【０２０６】
脱水・洗浄処理を２ｈｒ行った時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は１３ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１６ｍｍであった。この２ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２１％であった。
【０２０７】
また、４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は７ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１８ｍｍであった。この４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２１％であった。
【０２０８】
乾燥工程後のトナー粒子の重量平均粒径は６．５μｍ、含水率は０．２５質量％であった。
【０２０９】
得られたトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０２１０】
〔実施例７〕
仕切り板の厚みＬを２ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。
【０２１１】
脱水・洗浄処理を２ｈｒ行った時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は１３ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１６ｍｍであった。この２ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２１％であった。
【０２１２】
また、４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は７ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１８ｍｍであった。この４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２１％であった。
【０２１３】
乾燥工程後のトナー粒子の重量平均粒径は６．５μｍ、含水率は０．２５質量％であった。
【０２１４】
得られたトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０２１５】
〔実施例８〕
仕切り板の厚みＬが６０ｍｍ、空気ばね膨張時内圧が７００ｋＰａとしたこと以外は、実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。
【０２１６】
但し、実施例１と同様の仕切り板と昇降手段を用いたが、トナーに仕切り板が十分に突き刺ささらなかった為、濾布と仕切り板先端間の距離Ａは９ｍｍであった。
【０２１７】
脱水・洗浄処理を２ｈｒ行った時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は１３ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１６ｍｍであった。この２ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２１％であった。
【０２１８】
また、４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は７ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１８ｍｍであった。この４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２４％であった。
【０２１９】
乾燥工程後のトナー粒子の重量平均粒径は６．５μｍ、含水率は０．３質量％であった。
【０２２０】
得られたトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表１に示す。
【０２２１】
〔実施例９〕
通気気体圧力（圧縮空気）が５０ｋＰａであること以外は、実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。
【０２２２】
脱水・洗浄処理を２ｈｒ行った時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は１３ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１６ｍｍであった。この２ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２７％であった。
【０２２３】
また、４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は７ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１８ｍｍであった。この４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２７％であった。
【０２２４】
乾燥工程後のトナー粒子の重量平均粒径は６．８μｍ、含水率は０．３５質量％であった。
【０２２５】
得られたトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表２に示す。
【０２２６】
〔実施例１０〕
通気気体圧力（圧縮空気）が７００ｋＰａであること以外は、実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。
【０２２７】
脱水・洗浄処理を２ｈｒ行った時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は１３ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１６ｍｍであった。この２ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２２％であった。
【０２２８】
また、４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は７ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１８ｍｍであった。この４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２２％であった。
【０２２９】
乾燥工程後のトナー粒子の重量平均粒径は６．５μｍ、含水率は０．２５質量％であった。
【０２３０】
得られたトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表２に示す。
【０２３１】
〔実施例１１〕
仕切り板昇降手段がエアーシリンダーであり、エアーシリンダー伸長時の圧縮空気の圧力が５００ｋＰａであること以外は、実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。
【０２３２】
脱水・洗浄処理を２ｈｒ行った時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は１３ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１６ｍｍであった。この２ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２０％であった。
【０２３３】
また、４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は７ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１８ｍｍであった。この４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２０％であった。
【０２３４】
乾燥工程後のトナー粒子の重量平均粒径は６．５μｍ、含水率は０．２５質量％であった。
【０２３５】
得られたトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表２に示す。
【０２３６】
〔実施例１２〕
仕切り板昇降手段がエアバッグであり、エアバッグ膨張時の内圧が：５００ｋＰａであること以外は、実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。
【０２３７】
脱水・洗浄処理を２ｈｒ行った時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は１３ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１６ｍｍであった。この２ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２２％であった。
【０２３８】
また、４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は７ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１８ｍｍであった。この４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２２％であった。
【０２３９】
乾燥工程後のトナー粒子の重量平均粒径は６．５μｍ、含水率は０．２５質量％であった。
【０２４０】
得られたトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表２に示す。
【０２４１】
〔実施例１３〕
仕切り板昇降手段が、油圧シリンダーであること以外は、実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。
【０２４２】
脱水・洗浄処理を２ｈｒ行った時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は１３ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１６ｍｍであった。
【０２４３】
この２ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、１９％であった。
【０２４４】
また、４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は７ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１８ｍｍであった。
【０２４５】
この４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、１９％であった。
【０２４６】
乾燥工程後のトナー粒子の重量平均粒径は６．５μｍ、含水率は０．３質量％であった。
【０２４７】
得られたトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表２に示す。
【０２４８】
〔実施例１４〕
仕切り板の端部の弾性部材材質が硬度２０°のＥＰＤＭであること以外は、実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。
【０２４９】
脱水・洗浄処理を２ｈｒ行った時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は１３ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１６ｍｍであった。
【０２５０】
この２ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２１％であった。
【０２５１】
また、４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は７ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１８ｍｍであった。
【０２５２】
この４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２４％であった。
【０２５３】
乾燥工程後のトナー粒子の重量平均粒径は６．５μｍ、含水率は０．３質量％であった。
【０２５４】
得られたトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表２に示す。
【０２５５】
〔実施例１５〕
仕切り板の端部の弾性部材材質が硬度８０°のＥＰＤＭであること以外は、実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。
【０２５６】
脱水・洗浄処理を２ｈｒ行った時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は１３ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１６ｍｍであった。この２ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２０％であった。
【０２５７】
また、４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は７ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１８ｍｍであった。この４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２０％であった。
【０２５８】
乾燥工程後のトナー粒子の重量平均粒径は６．５μｍ、含水率は０．２５質量％であった。
【０２５９】
得られたトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表２に示す。
【０２６０】
尚、同様の濾過条件で継続して連続生産を行ったところ５バッチ程度で仕切り板から弾性部材が剥離してしまい、脱水性にばらつきが生じた。
【０２６１】
〔実施例１６〕
使用装置が図８に示す態様の脱水装置であること以外は、実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。
【０２６２】
脱水・洗浄処理を２ｈｒ行った時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は１３ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１６ｍｍであった。
【０２６３】
この２ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２１％であった。
【０２６４】
また、４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は７ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１８ｍｍであった。この４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２１％であった。
【０２６５】
乾燥工程後のトナー粒子の重量平均粒径は６．５μｍ、含水率は０．２５質量％であった。
【０２６６】
得られたトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。結果を表２に示す。
【０２６７】
〔比較例１〕
使用装置が図１６・図１７に示す態様の脱水装置であり、下記に示す条件で運転されること以外は、実施例１と同様の方法でトナー粒子を作製した。
【０２６８】
＜図１６、図１７に示す態様の脱水装置を具備するベルトフィルターの脱水・洗浄条件＞
ろ過面積：０．０２ｍ2
スラリー供給量：１８０Ｋｇ／ｈｒ
処理時間：処理時間（濾布停止時間）／移動時間  ７５ｓｅｃ／２５ｓｅｃ
減圧度：−８０ｋＰａ
ケーキ洗浄液１９ａ：酸性水（ｐＨ１）供給スラリー中の固形分の３倍量
ケーキ洗浄液１９ｂ：純水（ｐＨ６）供給スラリー中の固形分の３倍量
尚、ケーキ洗浄装置３６ｃは使用せず。
通気気体圧力（圧縮空気）：２５０ｋＰａ
気体通気時間：７０秒
シール時間（脱水装置下降時間）：７３秒（最終スパンに脱水装置を設置し、最終スパンにベルトが停止する時間７５秒中の７３秒間シールを行った。）
脱水装置昇降手段：油圧
シール材材質：  ＥＰＤＭ  硬度３０°
【０２６９】
上記条件にて２ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は１３ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１６ｍｍであった。この２ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２０％であった。
【０２７０】
また、４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子の５点平均ケーキ厚は１５ｍｍであり、５点の内、ケーキ厚の最小値は７ｍｍ、ケーキ厚の最大値は１８ｍｍであった。この４ｈｒ処理した時点の湿潤トナー粒子を解砕し、含水率を測定したところ、２０％であった。
【０２７１】
解砕後の湿潤トナー粒子を以下の条件で気流乾燥を行いトナー粒子を得た。
【０２７２】
＜気流乾燥機乾燥条件＞
気流乾燥機（セイシン企業社製：フラッシュジェットドライヤー：配管径０．１０１６ｍ）
吹込み温度：９０℃
吹込み風量：１０ｍ3／ｍｉｎ
乾燥機出口温度：４０℃
湿潤トナー粒子供給量：乾燥機出口温度が４０℃となるように調整。
【０２７３】
乾燥工程後のトナー粒子の重量平均粒径は６．８μｍ、含水率は０．３５質量％であった。得られたトナー粒子を、前述した画像性能の評価方法に従い評価を行った。
結果を表２に示す。
【０２７４】
【表１】
2009210890.tif 000005
【０２７５】
【表２】
2009210890.tif 000006
【図面の簡単な説明】
【０２７６】
【図１】濾布走行式ベルトフィルター及び脱水装置を含んだ濾過システムの側面図を示す。
【図２】脱水装置の通気手段である通気ユニットの斜視図を示す。
【図３】図２中のＥ−Ｅ’断面図を示す。
【図４】脱水装置の濾布進行方向に対し垂直方向から見た側面概略図であり、仕切り板下降前の図を示す。
【図５】脱水装置の濾布進行方向に対し垂直方向から見た側面概略図であり、仕切り板下降時の図を示す。
【図６】図５のシール手段の拡大図であり、仕切り板昇降手段の一例を示す。
【図７】図５のシール手段の拡大図であり、仕切り板昇降手段の一例を示す。
【図８】図７の仕切り板昇降手段を用いた脱水装置の一例の斜視図である。
【図９】脱水装置の他の一例を示し、濾布進行方向に対し垂直方向から見た側面概略図であり、仕切り板下降前の図を示す。
【図１０】脱水装置の他の一例を示し、脱水装置の濾布進行方向に対し垂直方向から見た側面概略図であり、仕切り板下降時の図を示す。
【図１１】図１０のシール手段の拡大図であり、仕切り板昇降手段の一例を示す。
【図１２】図１０のシール手段の拡大図であり、仕切り板昇降手段の一例を示す。
【図１３】仕切り板、仕切り板昇降手段を除いた脱水装置の他の一例を示した斜視図である。
【図１４】図１１の仕切り板昇降手段を用いた脱水装置の一例の斜視図である。
【図１５】脱水装置の仕切り板の斜視図を示す。
【図１６】従来のベルトフィルター用の脱水装置（加圧・通気部）を示す。
【図１７】図１６の脱水装置（加圧・通気部）を下から見た時の概略図を示す。
【符号の説明】
【０２７７】
１  トナー粒子ケーキ
２  穿孔
３  通気ユニット
４  トレイ下部室
５  圧縮空気流入経路
６  架台
７  濾布
８  仕切り板
９  気体吐出部
１０  弾性部材
１１  仕切り板の端部
１２  仕切り板先端
１３  エアーバッファー室
１４  空気ばね
１５  エアーシリンダー本体
１６  仕切り板収納室
１７  シリンダーロッド
１８  伸縮部材用プレート
１９  ケーキ洗浄液
２０  伸縮部材押さえ板
２１  仕切り板受け
２２  従来の脱水装置
２３  シール材
２４  濾布洗浄装置
２５  油圧シリンダー
２６  トレイの端部
２７  静止シール部材
２８  ボルト
２９  エアー流入口
３１  トレイ水平部
３２  静止シール部材（仕切り板収納室内）
３３  ロール
３４  送液手段
３６  ケーキ洗浄装置
３７  脱水装置
３８  トレイの傾斜部
【図１】
2009210890.tif 000007
【図２】
2009210890.tif 000008
【図３】
2009210890.tif 000009
【図４】
2009210890.tif 000010
【図５】
2009210890.tif 000011
【図６】
2009210890.tif 000012
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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