(57)【要約】【課題】エアバッグ装置の作動時にエアバッグドアを確実に開放させることができ、ティアライン加工の痕跡が露見することのない車両用内装パネル及びそのティアライン加工方法を提供する。【解決手段】車両用内装パネル１の表皮１１の裏側に切刃Ｔで所定深さの切り込み２２を入れる。そして、切り込み２２の互いに対向する一対の切断界面２２ａ、２２ｂの間に、切断界面２２ａ、２２ｂ同士の密着を阻害する密着阻害材３２を介在させる。これにより、ティアライン加工の痕跡が露見することのないインビジブルな状態を維持しつつ、エアバッグ装置３の作動時にエアバッグドア２を確実に開放させることを可能とする。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
エアバッグ装置の作動に応じて開放されるエアバッグドアを画定するティアラインが形成された表皮を有する車両用内装パネルにおいて、
前記ティアラインは、前記表皮の裏側に切刃で切り込みを入れて、該切り込みの互いに対向する一対の切断界面の間に該切断界面同士の密着を阻害する密着阻害材を介在させて形成されたことを特徴とする車両用内装パネル。
【請求項２】
前記密着阻害材は、シリコーンオイルであることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装パネル。
【請求項３】
前記密着阻害材は、珪酸塩鉱物粉又は金属塩粉の少なくとも一方を含むことを特徴とする請求項１に記載の車両用内装パネル。
【請求項４】
エアバッグ装置の作動に応じて開放されるエアバッグドアを画定するティアラインを車両用内装パネルの表皮に形成するティアライン加工方法において、
前記表皮の裏側に切刃で切り込みを入れる工程と、
該切り込みの互いに対向する一対の切断界面が離反する方向に前記表皮を撓ませて、前記一対の切断界面の間に間隙を形成する工程と、
該一対の切断界面の間の間隙に前記切断界面同士の密着を防止する密着阻害材を介在させる工程と、
を有することを特徴とするティアライン加工方法。
【請求項５】
前記密着阻害材を介在させる工程で、噴射手段によって前記間隙に密着阻害材を噴射することを特徴とする請求項４に記載のティアライン加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアバッグドアを画定するティアラインが形成された合成樹脂製表皮を有する車両用内装パネル及びそのティアライン加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両には、車体に所定値以上の衝撃力が加えられた場合にインストルメントパネル等の内装パネルから車室内にバッグ本体を膨出させて、そのバッグ本体で乗員の頭部等を受け止めて保護するエアバッグ装置を備えたものがある。
【０００３】
例えば、助手席用のエアバッグ装置は、インストルメントパネルの内部に格納した状態で装備されている。インストルメントパネルは、合成樹脂製材料によって構成されており、エアバッグ装置の対応する箇所にはエアバッグドアを画定するティアラインが形成されている。
【０００４】
ティアラインは、破断予定線、或いは展開用開裂線等とも呼称されており、エアバッグ装置のバッグ本体を膨張させた際に迅速且つ確実に割裂できるように、表皮の一部を脆弱化することによって構成されている。図６は、従来のティアラインの構成を説明する図であり、図６（ａ）はレーザ加工機により形成されたティアライン１００の断面図、図６（ｂ）は熱刃により形成されたティアライン１００の断面図、図６（ｃ）はコールドプレスカッターにより形成されたティアライン１００の断面図である。
【０００５】
従来のティアライン１００は、例えば特許文献１に示されるように、インストルメントパネルの表皮を公知のパウダースラッシュ成形等によって成形した後に、表皮１１０の裏面１１０ｂにレーザ加工機（図示せず）のレーザを照射して表皮１１０の一部を溶融し、図６（ａ）に示す断面コ字状の凹溝１０１を設けることによって形成されていた。
【０００６】
また、他の形成方法としては、表皮１１０の裏面１１０ｂに熱刃（図示せず）を押し当てて表皮１１０の一部を溶融し、図６（ｂ）に示す断面Ｖ字状の凹溝１０２を設けることによって形成されていた。
【０００７】
このような凹溝１０１、１０２は、溝深さを深くするほど脆弱化でき、エアバッグの膨出時にティアライン１００で迅速且つ確実に割裂させることが可能である一方、表皮１１０の厚さが溝幅に亘って薄くなるので、凹溝加工の痕跡が表皮１１０の表側１１０ａに模様として浮き出して、インストルメントパネルの外観を損なうおそれがあった。
【０００８】
そして、凹溝１０１、１０２は、ティアライン１００の加工直後は露見していなかったが、車室内に照射される太陽光線や車室内の高温環境等の影響によって表皮が劣化収縮して経時的に浮き出して次第に露見し、インストルメントパネルの外観を損なうおそれがあった。
【０００９】
また、従来からコールドプレスカッターを押し当てて、図６（ｃ）に示すように、表皮１１０の裏側１１０ｂに切り込み１０３を入れてティアライン１００とすることが行われていた。切り込みの場合は、表皮１１０の厚さが変わらず、ティアライン加工の痕跡が露見することのないインビジブルな状態を維持することが可能であった。
【特許文献１】特開２０００−２３８５９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、コールドプレスカッターで形成したティアライン１００は、図６（ｃ）に示すように、切り込み１０３の互いに対向する一対の切断界面同士１０３ａ、１０３ｂが直接触れた密着状態とされるおそれがある。
【００１１】
従って、一対の切断界面１０３ａ、１０３ｂが互いに再融着するおそれがあり、特に、融点が比較的低温である合成樹脂製材料を用いて表皮１１０を形成した場合には、例えば熱帯地域等で太陽光線によって車内温度が上昇して高温状態とされたときに、切り込み１０３の切断界面１０３ａ、１０３ｂ同士が融着し易く、再融着により切り込み１０３が消失して、エアバッグ装置のバッグ本体の膨張時にティアライン１００の円滑な破断が妨げられて、エアバッグドアの開放に大きなエネルギーを必要とする不都合がある。
【００１２】
従って、コールドプレスカッターでティアライン１００を形成する場合には、表皮１１０の材料として、融着し易い材料である融点が比較的低温の合成樹脂製材料を用いることができず、融着し難い材料である融点が比較的高温の合成樹脂製材料に限定されていた。
【００１３】
このような融点が比較的高温の合成樹脂製材料は、車両用内装パネルとして柔軟性に乏しく、触感が劣るという問題があった。従って、融点が比較的低温の合成樹脂製材料を用いて柔軟性が良く且つ触感が優れた高品質な車両用内装パネルを得ることが困難であった。
【００１４】
本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、エアバッグ装置の作動によりエアバッグドアを確実に開放させることができ、ティアライン加工の痕跡が露見することのない車両用内装パネル及びそのティアライン加工方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記課題を解決する車両用内装パネルの発明は、エアバッグ装置の作動に応じて開放されるエアバッグドアを画定するティアラインが形成された表皮を有する車両用内装パネルにおいて、ティアラインが、表皮の裏側に切刃で切り込みを入れて、切り込みの互いに対向する一対の切断界面の間に切断界面同士の密着を阻害する密着阻害材を介在させて形成されたことを特徴としている。
【００１６】
本発明によれば、表皮の裏側に切刃で切り込みを入れてティアラインを形成しているので、ティアライン加工の痕跡が露見することのないインビジブルな状態を維持することができる。そして、一対の切断界面の間に介在された密着阻害材によって切断界面同士の密着を防止して、切断界面同士の再融着を妨げることができる。従って、エアバッグ装置を作動させてエアバッグ装置のバッグ本体を膨張させた場合に、バッグ本体の押圧力によって表皮をティアラインで円滑に割裂させることができ、エアバッグドアを迅速且つ確実に開放させることができる。
【００１７】
従って、表皮の材料として、融着し易い材料である融点が比較的低温の合成樹脂製材料を用いることができ、柔軟性がよく触感が優れた高品質な車両用内装パネルを得ることができる。また、より低温で成形でき、成形工程におけるタクトタイムの短縮、及び、製造コストの低減を図ることができる。
【００１８】
密着阻害材は、例えばシリコーンオイルや、タルク、カオリン、マイカ、シリカ等の珪酸塩鉱物粉や、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム等の金属塩粉を含むものであってもよい。
【００１９】
または、ティアライン加工方法の発明は、エアバッグ装置の作動に応じて開放されるエアバッグドアを画定するティアラインを車両用内装パネルの表皮に形成するティアライン加工方法において、表皮の裏側に切刃で切り込みを入れる工程と、切り込みの互いに対向する一対の切断界面が離反する方向に表皮を撓ませて、一対の切断界面の間に間隙を形成する工程と、一対の切断界面の間の間隙に切断界面同士の密着を防止する密着阻害材を介在させる工程とを有することを特徴としている。
【００２０】
このティアライン加工方法の発明によれば、ティアライン加工の痕跡が露見することのないインビジブルな状態を維持し、且つ、切り込みの切断界面同士の密着が防止されたティアラインを形成することができる。従って、切断界面同士の再融着を妨げることができ、エアバッグ装置を作動させてエアバッグ装置のバッグ本体を膨張させた場合に、バッグ本体の押圧力によって表皮をティアラインで円滑に割裂させることができ、エアバッグドアを迅速且つ確実に開放させることができる。
【００２１】
従って、表皮の材料として、融着し易い材料である融点が比較的低温の合成樹脂製材料を用いることができ、柔軟性がよく触感が優れた高品質な車両用内装パネルを得ることができる。また、より低温で成形でき、成形工程におけるタクトタイムの短縮、及び、製造コストの低減を図ることができる。
【００２２】
また、切断界面同士が離反する方向に表皮を撓ませて、一対の切断界面の間に間隙を形成しているので、その間隙に密着阻害材を迅速且つ確実に介在させることができる。従って、密着阻害材が切断界面以外の場所に付着するのを防ぐことができ、例えば表皮と表皮の裏面に配設される基材との間に介在されるのを防ぐことができる。そして、密着阻害材を噴射手段によって噴射してもよい。これによれば、一対の切断界面の間に密着阻害材を簡単に介在させることができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、表皮の材料として、融点が比較的低温の合成樹脂製材料を用いることができ、柔軟性がよく触感が優れた高品質な車両用内装パネルを得ることができる。また、車両用内装パネルの表皮を、より低温で成形でき、表皮の成形工程におけるタクトタイムの短縮、及び、製造コストの低減を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
次に、本発明の実施の形態について図を用いて説明する。
本実施の形態では、車両用内装パネルの具体例としてインストルメントパネル１の場合を例に説明する。図１は、本発明の実施の形態に係わるインストルメントパネル１の斜視図、図２は、図１のＩ-Ｉ線断面図、図３は、図２のＡ部の拡大図、図４は、ティアライン加工方法を説明する図である。
【００２５】
図１に示されるインストルメントパネル１の助手席側の部分には、図１のＩ-Ｉ線断面図である図２に示すように、公知のエアバッグ装置３が収容されている。エアバッグ装置３は、図２に示すように、インストルメントパネル１に向かって開口するように取り付けられたケース３Ａと、そのケース１２内に折り畳まれた状態で収容されたバッグ本体３Ｂと、バッグ本体３Ｂ内にガスを充満させるインフレータ３Ｃを備えている。そして、所定条件下で作動し、インフレータ３Ｃによってバッグ本体３Ｂを膨らませ、バッグ本体３Ｂでインストルメントパネル１を押圧し、インストルメントパネル１のエアバッグドア２を開放させて車室内に膨出して展開する構成を有する。
【００２６】
インストルメントパネル１は、図２のＡ部を拡大した図である図３に示すように、合成樹脂製の表皮１１と発泡層１２と基材１３の三層構造を有している。インストルメントパネル１は、最初にパウダースラッシュ成形型（図示せず）による公知のパウダースラッシュ成形法によって合成樹脂製の表皮１１を成形し、次いで発泡成形型（図示せず）内で表皮１１と基材１３との間に発泡材料を注入して発泡させて発泡層１２を一体成形することによって得られる。
【００２７】
インストルメントパネル１の表皮１１には、図１に破線で示すように、エアバッグ装置３に対応する箇所に、エアバッグドア２を画定するティアライン２１が形成されている。ティアライン２１は、車幅方向に横ラインが延在し、横ラインの両端で車体前後に一対の縦ラインが延在する略Ｈ字形を有し、上下両開きタイプのエアバッグドア２を形成するように設けられている。
【００２８】
ティアライン２１は、図３に示すように、表皮１１の裏面に切り込み２２を入れることによって形成されており、エアバッグ装置３の起動によりバッグ本体３Ｂが膨張してインストルメントパネル１のエアバッグドア２に相当する部分が押圧された場合に、円滑に割裂してエアバッグドア２を開放するように脆弱化されている。なお、図１では破線によってインストルメントパネル１にティアライン２１を示しているが、説明の便宜上、図示したものであり、実際には車室側から見ることはできないインビジブルな状態になっている。
【００２９】
そして、ティアライン２１の切り込み２２には、図４（ｅ）に示すように、互いに対向する一対の切断界面２２ａ、２２ｂの間に切断界面２２ａ、２２ｂ同士の密着を阻害する密着阻害材３２が介在されている。
【００３０】
密着阻害材３２は、切断界面２２ａ、２２ｂ同士の密着を阻害するものであればよく、固体、液体、ゲル状体のいずれでもよい。例えば、シリコーンオイル、タルク、カオリン、マイカ、シリカ等の珪酸塩鉱物粉や、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム等の金属塩粉等の微粉状体を用いてもよい。ただし、揮発性溶剤は、揮発して切り込み２２内に残留しないので、密着阻害材３２とはならない。
【００３１】
上記のインストルメントパネル１は、表皮１１の裏側に切刃Ｔで切り込み２２を入れてティアライン２１を形成しているので、ティアライン加工の痕跡が露見することのないインビジブルな状態を維持することができる。
【００３２】
そして、一対の切断界面２２ａ、２２ｂの間に介在された密着阻害材３２によって切断界面２２ａ、２２ｂ同士の密着を防止して、切断界面２２ａ、２２ｂ同士の再融着を妨げることができる。
【００３３】
従って、エアバッグ装置３を作動させてエアバッグ装置３のバッグ本体３Ｂを膨張させた場合に、バッグ本体３Ｂの押圧力によって表皮１１をティアライン２１で円滑に割裂させることができ、エアバッグドア２を迅速且つ確実に開放させることができる。
【００３４】
従って、表皮１１の材料として、融着し易い材料である融点が比較的低温の合成樹脂製材料を用いることができ、柔軟性がよく触感が優れた高品質なインストルメントパネル１を得ることができる。また、インストルメントパネル１をより低温で成形でき、成形工程におけるタクトタイムの短縮、及び、製造コストの低減を図ることができる。
【００３５】
次に、表皮１１にティアライン２１を形成するティアライン加工方法について図４を用いて説明する。
【００３６】
まず、表皮１１をパウダースラッシュ成形した後に、図４（ａ）に示すように、切刃Ｔの刃部を表皮１１の裏面１１ｂに押し当てて移動させ、表皮１１に所定深さの切り込み２２を入れる。切刃Ｔは、表皮１１に押し付けた場合に切り込む鋭利な刃部を有しており、熱で溶断する熱刃とは異なり、所定の間隙を有する溝を形成せず、互いに対向する一対の切断界面２２ａ、２２ｂを有する切り込み２２を形成する。切り込み２２の深さｈは、図４（ｂ）に示すように、表皮の厚さ寸法Ｈよりも浅く（ｈ＜Ｈ）、表皮１１の表面１１ａには到達せず、表面１１ａとの間に一定距離を有するように設定されている。
【００３７】
次いで、図４（ｃ）に示すように、切り込み２２の箇所で表皮１１を裏面１１ｂ側が凸側となるように撓ませて、切断界面２２ａ、２２ｂを互いに離反させる。これにより、一対の切断界面２２ａ、２２ｂの間に所定の間隙を形成し、切り込み２２を裏面１１ｂ側に向かって開口させる。
【００３８】
それから、密着阻害材３２を切り込み２２内に塗布して、切断界面２２ａ、２２ｂの間に介在させる。本実施の形態では、シリコーンオイルを密着阻害材３２として用いており、図４（ｄ）に示すように、噴射手段３１によって噴射される。噴射手段３１は、圧電素子に通電することによって、シリンダ室を収縮させて、シリンダ室内のシリコーンオイルを噴射ノズルから噴射させる構成を有する。噴射手段３１は、図示していない移動手段によって切り込み２２の開口部分に対向して配置され、切り込み２２に沿って移動しながら密着阻害材３２を噴射し、切断界面２２ａ、２２ｂに塗布する。
【００３９】
そして、密着阻害材３２を切断界面２２ａ、２２ｂの間に介在させた後は、図４（ｅ）に示すように、表皮１１の撓みを元に戻して、切り込み２２の開口を閉じる。以上の加工工程により、切り込み２２の一対の切断界面２２ａ、２２ｂの間に密着阻害材３２が介在されたティアライン２１を表皮１１に形成することができる。
【００４０】
上述のティアライン加工方法によれば、切断界面２２ａ、２２ｂ同士が離反する方向に表皮１１を撓ませて、一対の切断界面２２ａ、２２ｂの間に間隙を形成し、その間隙に密着阻害材３２を介在させるので、密着阻害材３２を一対の切断界面２２ａ、２２ｂの間に迅速かつ確実に介在させることができる。また、噴射手段３１によって密着阻害材３２を一対の切断界面２２ａ、２２ｂの間に噴射するので、密着阻害材３２を切断界面２２ａ、２２ｂに簡単に塗布することができる。
【００４１】
従って、密着阻害材３２が切断界面２２ａ、２２ｂ以外の場所に付着するのを防ぐことができ、例えば表皮１１の裏面１１ｂに密着阻害材が付着して表皮１１と発泡層１２との間に間隙が形成される不都合を防止できる。
【００４２】
図５は、消失試験結果を示す一覧表であり、図５（ａ）は、本発明が適用される実施例１〜７についての試験結果であり、図５（ｂ）は、比較例１〜７についての試験結果である。
【００４３】
消失試験では、ティアライン加工が施された表皮を、１２０℃の恒温オーブンに約２００時間放置し、その後、ティアラインの切断界面同士が互いに融着してティアラインが消失しているか否かを目視にて確認した。
【００４４】
図５（ａ）に示す実施例１〜７では、表皮１１の材料として融点が比較的低温の合成樹脂製材料Ｘ：ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー組成物を使用し、密着阻害材３２として塗布物Ａ：炭酸カルシウム、塗布物Ｂ：シリコーンオイル、塗布物Ｃ：タルク、塗布物Ｄ：シリカゲル、塗布物Ｅ：コーン油、塗布物Ｆ：小麦粉、塗布物Ｇ：接着のりを使用した。
【００４５】
そして、表皮１１に切刃Ｔで切り込み２２を入れて、切り込み２２内に十分な量の密着阻害材３２を塗布して介在させた状態で消失試験を行った。消失試験の結果、実施例１〜７では、いずれも切断界面２２ａ、２２ｂの再融着は生じておらず、ティアライン２１は、消失しなかった。
【００４６】
一方、図５（ｂ）に示す比較例１では、切り込み２２に密着阻害材３２を塗布せずに上記の消失試験を行った。その結果、切断界面２２ａ、２２ｂが互いに融着して、ティアライン２１が消失していた。従って、実施例１〜７及び比較例１の結果から、切り込み２２に密着阻害材３２が介在されていれば再融着せず、密着阻害材３２が介在されていなければ再融着することが確認できた。
【００４７】
また、比較例２では、切り込み２２に塗布物Ｈ：アセトンを塗布して、上記の消失試験を行った。その結果、切断界面２２ａ、２２ｂが互いに融着して、ティアライン２１が消失していた。アセトン等の揮発性の有機溶剤は、揮発して切り込み２２に残留せず、密着阻害材とはならないことが確認できた。
【００４８】
そして、比較例３では、切刃Ｔの代わりに熱刃を用いてティアライン加工を施し、塗布物を塗布しない状態で上記の消失試験を行った。消失試験の結果、切断界面の再融着は生じておらず、ティアラインは消失しなかった。
【００４９】
熱刃は、例えば図６（ｂ）に示すような凹溝を形成し、切断界面同士が密着した状態とはならないので、塗布物を塗布しなくても切断界面同士は再融着せず、ティアラインは消失しないが、熱刃によるティアラインは、上記したように表皮の厚さを薄くするので、ティアライン加工の痕跡が車室側に浮き出して露見するおそれがある。これに対し、実施例１〜７のように表皮１１に切刃Ｔで切り込み２２を入れて形成されたティアライン２１は、ティアライン加工の痕跡が露見することのないインビジブルな状態を維持することができる。従って、従来の熱刃加工に対する本発明の切刃による加工の優位性を証明することができた。
【００５０】
それから、比較例４では、融点が比較的高温の合成樹脂製材料Ｙ：ウレタン樹脂を使用し、表皮１１に切刃Ｔで切り込み２２を入れてティアライン加工を施し、切り込み２２内に塗布物を塗布しない状態で消失試験を行った。消失試験の結果、切断界面２２ａ、２２ｂの再融着は生じておらず、ティアライン２１は、消失しなかった。
【００５１】
合成樹脂製材料Ｙの場合、切断界面同士が密着していても、上記の温度条件では再融着しない。しかしながら、融点が比較的高温の合成樹脂製材料Ｙは、比較的低温の合成樹脂製材料Ｘと比較して、インストルメントパネル１の表皮１１に使用した場合に、柔軟性に乏しく触感に劣るおそれがある。また、より高温で成形する必要があり、成形工程におけるタクトタイムの短縮、及び製造コストの低減を図ることが困難である。従って、融点が比較的低温の合成樹脂製材料Ｘを使用することができる本発明の優位性を証明することができた。
【００５２】
以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成は上述の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明の実施の形態におけるインストルメントパネルの斜視図。
【図２】図１のＩ-Ｉ線断面図。
【図３】図２のＡ部の拡大図。
【図４】図４は、ティアライン加工方法を説明する図。
【図５】ティアライン消失実験の実験結果を示す一覧表。
【図６】従来のティアラインの構成を説明する図。
【符号の説明】
【００５４】
１  インストルメントパネル（車両用内装パネル）
２  エアバッグドア
３  エアバッグ装置
１１  表皮
１１ａ  表面
１１ｂ  裏面
１２  発泡層
１３  基材
２１  ティアライン
２２  切り込み
２２ａ、２２ｂ  切断界面
３１  噴射手段
３２  密着阻害材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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