(57)【要約】【課題】ワークの被処理面に付着させる耐摩耗材の歩留まりを高める。【解決手段】エンジンバルブ１のシート面７に対し、耐摩耗材スプレーノズル９の噴射方向がほぼ垂直となるように、複数のエンジンバルブ１を互い違いに傾斜させた状態で１列に配置する。この１列に配置した複数のエンジンバルブ１に対し、エンジンバルブ１をその軸心を中心として回転させた状態で、耐摩耗材スプレーノズル９を直線的に相対移動させつつ、耐摩耗材１１を連続噴射して各シート面７に皮膜を形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークにおける環状に形成された被処理面に対し耐摩耗材を噴射手段により噴射して付着させる耐摩耗材被覆方法において、前記ワークを複数整列して配置し、かつこの複数のワークをそれぞれ前記環状部分の軸心を中心として回転させた状態で、前記噴射手段を前記複数のワークに対して前記整列方向に相対移動させつつ、前記耐摩耗材を前記複数のワークの被処理面に向けて噴射して順次被覆することを特徴とする耐摩耗材被覆方法。
【請求項２】
前記ワークの被処理面における環状部分の軸心を、互いに隣接するワーク同士で交差させるとともに、前記各ワークの環状の被処理面の一部を、前記相対移動方向に沿ってほぼ直線状に配置し、このほぼ直線状となる各環状の被処理面の一部に沿って、前記噴射手段を前記複数のワークに対して相対移動させつつ前記耐摩耗材を前記複数のワークの環状の被処理面に順次被覆することを特徴とする請求項１に記載の耐摩耗材被覆方法。
【請求項３】
前記複数のワークの温度があらかじめ規定された温度範囲となるように、前記噴射手段の前記複数のワークに対する相対移動速度と、前記ワークの個数との少なくともいずれか一方を設定することを特徴とする請求項１または２に記載の耐摩耗材被覆方法。
【請求項４】
前記複数のワークをワーク保持具にそれぞれ着脱可能に保持させるとともに、前記ワーク保持具を保持具支持部材に支持させ、前記噴射手段をこの保持具支持部材に対して相対移動させることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の耐摩耗材被覆方法。
【請求項５】
前記保持具支持部材を前記噴射手段に対して移動可能とし、前記保持具支持部材が、前記噴射手段の前記ワークに対する噴射作業位置から外れた位置で、前記ワークを前記ワーク保持具から取り外し、このワークを取り外した前記ワーク保持具を、前記保持具支持部材により搬送される間に洗浄することを特徴とする請求項４に記載の耐摩耗材被覆方法。
【請求項６】
前記保持具支持部材を前記ワーク保持具を支持する無端体で構成し、この無端体による前記ワークの搬送移動に伴って前記噴射手段を相対移動させることを特徴とする請求項４または５に記載の耐摩耗材被覆方法。
【請求項７】
前記環状の被処理面はエンジンバルブのヘッド部表面の、シリンダヘッド側のバルブシートに当接するシート面であることを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１項に記載の耐摩耗材被覆方法。
【請求項８】
前記ワーク保持具は、前記シート面よりもバルブステム部側のヘッド部表面を覆って前記シート面を露出した状態で保持することを特徴とする請求項７に記載の耐摩耗材被覆方法。
【請求項９】
ワークにおける環状に形成された被処理面に対し耐摩耗材を噴射して付着させる耐摩耗材被覆装置において、前記ワークを複数整列して配置し、かつこの複数のワークをそれぞれ前記環状部分の軸心を中心として回転させつつ保持するワーク保持具と、この各ワーク保持具により保持されたそれぞれのワークに対し、前記整列方向に相対移動させつつ、前記耐摩耗材を前記複数のワークの環状の被処理面に向けて噴出して順次被覆する噴射手段とを有することを特徴とする耐摩耗材被覆装置。
【請求項１０】
前記環状の被処理面はエンジンバルブのヘッド部表面の、シリンダヘッド側のバルブシートに当接するシート面であり、前記ワーク保持具は、前記エンジンバルブのバルブステム部を保持するチャック部と、前記シート面よりも前記バルブステム部側のヘッド部表面を覆うマスキング部とをそれぞれ備えていることを特徴とする請求項９に記載の耐摩耗材被覆装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークにおける環状に形成された被処理面に対し耐摩耗材を噴射手段により噴射して付着させる耐摩耗材被覆方法および装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば下記特許文献１には、エンジンバルブのバルブヘッド部におけるフェース部に耐熱耐摩耗性溶射層を形成するものが記載されている。ここでの耐熱耐摩耗性溶射層は、溶射ノズルを用いた高速ガス炎溶射法により実施している。
【特許文献１】特開平６−２００７１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、上記したエンジンバルブのフェース部における耐熱耐摩耗性溶射層が必要な部位は、シリンダヘッド側のバルブシートに当接する環状のシート面のみであって被溶射面積が小さいため、溶射層を形成する耐摩耗材が、他の溶射層の不要な部位に付着したりバルブ自体に付着しないで飛散する量が多くなり、耐摩耗材の歩留まりが悪化するという問題がある。
【０００４】
そこで、本発明は、ワークの被処理面に付着させる耐摩耗材の歩留まりを高めることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、ワークにおける環状に形成された被処理面に対し耐摩耗材を噴射手段により噴射して付着させる耐摩耗材被覆方法において、前記ワークを複数整列して配置し、かつこの複数のワークをそれぞれ前記環状部分の軸心を中心として回転させた状態で、前記噴射手段を前記複数のワークに対して前記整列方向に相対移動させつつ、前記耐摩耗材を前記複数のワークの被処理面に向けて噴射して順次被覆することを最も主要な特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、整列配置した複数のワークに対し、噴射手段を整列方向に相対移動させながら噴射することで、耐摩耗材は複数のワークの被処理面に対して効率よく付着し、耐摩耗材の歩留まりを高めることができる。また、複数のワークを連続して被覆処理できるので、生産効率が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
【０００８】
図１（ａ）は本発明の第１の実施形態による耐摩耗材被覆方法の概略を示す側面図、図１（ｂ）は図１（ａ）のＡ−Ａ矢視図である。ワークとしてのアルミ合金などの軽合金製のエンジンバルブ１は、バルブステム部３と、バルブステム部３の先端に設けてあるバルブヘッド部５とを備え、該バルブヘッド部５におけるヘッド部表面の、図示しないシリンダヘッド側のバルブシートに当接する環状のシート面７に、高速ガス炎溶射法に使用する噴射手段としての耐摩耗材スプレーノズル９によりクロム系の耐摩耗材１１を噴射して皮膜を形成する。
【０００９】
この際、エンジンバルブ１は、図１（ａ）に示すように、被処理面であるシート面７が、耐摩耗材スプレーノズル９の中心軸線１３に対して垂直となるように、バルブステム部３を中心軸線１３に対し、図１（ａ）中で上部側および下部側にそれぞれ所定角度傾斜させる。
【００１０】
図１（ａ）のように、上部側および下部側にそれぞれ所定角度傾斜させた各エンジンバルブ１は、図１（ｂ）に示すように、その配列方向に沿って互い違いに配置する。これにより、エンジンバルブ１のバルブステム部３は、互いに隣接するエンジンバルブ１同士で交差する状態となり、また被処理面であるテーパ面７における環状部分の軸心が、互いに隣接するワーク同士で交差する状態でもあり、この交差状態とすることで、各エンジンバルブ１のシート面７が、耐摩耗材スプレーノズル９の中心軸線１３に対しほぼ垂直となる。
【００１１】
また、このとき、図１（ｂ）中で上部側のエンジンバルブ１のバルブヘッド部５相互間に、下部側のエンジンバルブ１のバルブヘッド部５の外周側の一部が入り込むと同時に、下部側のエンジンバルブ１のバルブヘッド部５相互間に、上部側のエンジンバルブ１のバルブヘッド部５の外周側の一部が入り込んだ状態となる。これにより、各エンジンバルブ１におけるシート面７の環状部分の一部７ａが、耐摩耗材スプレーノズル９の中心軸線１３に対応して、図１（ｂ）のようにほぼ直線状に配置されることになる。
【００１２】
そして、各エンジンバルブ１をバルブステム部３を中心として回転させつつ、上記の直線状に沿って、耐摩耗材スプレーノズル９を図１（ａ）中で紙面に直交する方向に、図１（ｂ）中では左右方向に、エンジンバルブ１に対して相対移動させつつ耐摩耗材１１を噴射することで、各エンジンバルブ１のシート面７に耐摩耗材１１を連続して付着させて皮膜を形成する。
【００１３】
次に、上記のようにして皮膜を形成する際のより具体的な構成について説明する。図２は、図１（ａ）に対応する図であり、エンジンバルブ１はワーク保持具１５で保持されている。ワーク保持具１５は、マスキング部としての円筒部１７と、円筒部１７の内壁面に設けたチャック部１８とをそれぞれ備えている。
【００１４】
円筒部１７内にエンジンバルブ１をバルブステム部３側から挿入し、バルブヘッド部７を円筒部１７の先端側の開口端に当接させる。この状態で、バルブステム部３の基端部３ａに形成してあるスプリングリテーナ保持用の溝をチャック部１８により固定保持するとともに、円筒部１７により、シート面７よりもバルブステム部３側のバルブヘッド部５のヘッド部表面を覆うことになる。
【００１５】
円筒部１７の基端側には、モータなどを備えてワーク保持具１５を円筒部１７の軸心を中心として回転させる回転駆動機構１９を設けてあり、回転駆動機構１９の駆動によって円筒部１７とともにエンジンバルブ１がバルブステム部３の軸心を中心として回転する。
【００１６】
上記のようにしてワーク保持具１５に保持されたエンジンバルブ１は、搬送機２１によって図２中で紙面に直交する方向に搬送移動される過程で、耐摩耗材スプレーノズル９により耐摩耗材１１がシート面７に吹き付けられる。
【００１７】
搬送機２１は、保持具支持部材を構成する無端体としてのコンベアベルト２３を備え、このコンベアベルト２３に、前記図１(ｂ)のように配列されている各エンジンバルブ１を、ワーク保持具１５を介して支持させる。また、搬送機２１には、特に図示していないが、耐摩耗材１１の噴射を受けていないエンジンバルブ１に対して空気を吹き付けて冷却するエアノズルを、１つのワーク保持具１５毎に設けている。
【００１８】
図３は、図１(ｂ)のように配列されている各エンジンバルブ１を、図３中で上部側および下部側それぞれ５本ずつとして、一対のコンベアベルト２３にそれぞれ支持させた状態を模式的に示す平面図である。図３の状態で一対のコンベアベルト２３を、矢印Ｂの方向に同期回転させた状態で、耐摩耗材スプレーノズル９を、各エンジンバルブ１のシート面７の一部７ａの前記図１（ｂ）に示した直線状部分に沿って適宜複数回往復移動させつつ、耐摩耗材１１を噴射することで、皮膜の必要な膜厚を確保する。
【００１９】
図３においてコンベアベルト２３の被覆処理を行う位置と反対側の側方には、被覆処理後のエンジンバルブ１を取り外した状態のワーク保持具１５を、図４の位置付近にて洗浄する洗浄機２５を設置している。洗浄機構２５としては、例えばショットブラストやワイヤブラシを用いる。
【００２０】
図５は、エンジンバルブ１に対する上記した被覆加工を含む全体の加工工程を示す工程図であり、この加工工程図を参照しながら、エンジンバルブ１に対する耐摩耗材被覆方法について説明する。
【００２１】
まず、エンジンバルブ１を成形加工した後、被覆作業を行うシート面７に対して下地加工を実施する。下地加工は、皮膜の密着度を高める目的で被処理面を粗面に形成するもので、例えばブラスト加工でよい。
【００２２】
下地加工後は、エンジンバルブ１を図２に示したワーク保持具１５にセットするワークセット作業を行う。このワークセット作業は、ワーク保持具１５が図４の位置にて洗浄作業が終了した後に、コンベアベルト２３によって図３の被覆作業位置に至る間の搬送途中で順次行う。なお、上記のワークセット作業は、コンベアベルト２３を停止させた状態で行ってもよい。
【００２３】
各ワーク保持具１５にエンジンバルブ１をそれぞれセットし、ワーク保持具１５が図３の位置にあるように、すべてのワーク保持具１５が直線状となる位置まで搬送された状態で、被覆処理作業に移行する。
【００２４】
被覆処理作業は、コンベアベルト２３を前記した矢印Ｂ方向に移動させた状態で、耐摩耗材スプレーノズル９を、耐摩耗材１１を噴射させつつ、コンベアベルト２３の移動方向に沿って往復移動させる。これにより、シート面７に耐摩耗材１１による皮膜が形成され、上記の往復移動回数を適宜選択することで、皮膜の必要な膜厚を確保する。
【００２５】
なお、この被覆処理作業においては、コンベアベルト２３を図３の位置にて停止させた状態で耐摩耗材スプレーノズル９を往復移動させてもよい。逆に、耐摩耗材スプレーノズル９を固定状態として、コンベアベルト２３のみ往復移動させてもよい。
【００２６】
被覆処理作業後は、耐摩耗材スプレーノズル９を元の位置に戻して移動および噴射動作を停止させ、コンベアベルト２３の移動によりワーク保持具１５が被覆処理作業位置から外れた位置で、ワーク保持具１５からエンジンバルブ１を取り出すワーク取り出し作業を行う。
【００２７】
ワーク取り出し作業後、エンジンバルブ１は次工程へ搬送されて仕上げ加工される一方、ワーク保持具１５はコンベアベルト２３によって空のまま搬送されて図４に示す位置付近にて洗浄機２５により洗浄される。この洗浄作業は、前述したように例えばブラスト処理などにより、付着している耐摩耗材１１を除去する。
【００２８】
洗浄されたワーク保持具１５は、コンベアベルト２３によって搬送され、前述したワークセット作業を行った位置にて、次のワークである成形および下地処理後のエンジンバルブ１がセットされ、以下上記と同様の作業を繰り返す。
【００２９】
このように、本実施形態によれば、整列配置した複数のエンジンバルブ１に対し、耐摩耗材スプレーノズル９を整列方向に相対移動させながら耐摩耗材１１を噴射することで、耐摩耗材１１は複数のエンジンバルブ１のシート面７に対して効率よく付着し、耐摩耗材１１の歩留まりを高めることができる。また、複数のエンジンバルブ１を連続して被覆処理できるので、生産効率が向上する。
【００３０】
さらに、耐摩耗材スプレーノズル９を、整列配置した複数のエンジンバルブ１に対して往復移動させて所定の膜厚を得るようにすることで、１つのエンジンバルブ１について、耐摩耗材１１が噴射された後次に噴射されるまでの間に、図示しないエアノズルによりエアを吹き付けて冷却することができる。これにより、エンジンバルブ１に対する冷却作業を行いつつ、複数のエンジンバルブ１に対する被覆作業を中断することなく連続して行え、生産効率を向上させることができる。
【００３１】
この際、本実施形態では、エンジンバルブ１のシート面７における環状部分の軸心を、互いに隣接するエンジンバルブ１同士で交差させるとともに、各エンジンバルブ１の環状のシート面７の一部を、前記相対移動方向に沿ってほぼ直線状に配置し、このほぼ直線状となる各環状のシート面７の一部に沿って、耐摩耗材スプレーノズル９を複数のエンジンバルブ１に対して相対移動させつつ耐摩耗材１１を複数のエンジンバルブ１のシート面７に順次被覆するようにしている。
【００３２】
これにより、環状のシート面７であっても、複数のエンジンバルブ１に対して連続して被覆処理を実施することが可能となる。
【００３３】
図６は、上記のように整列配置した複数のワーク（エンジンバルブ１）を連続して被覆加工する際に、１つのワークに着目した場合のワークセットからワーク取り出しまでのワーク温度および皮膜の膜厚（被覆膜厚）の変化を示している。
【００３４】
これによれば、１つのワークは、被覆作業が間欠的に実施され、被覆作業時には耐摩耗材１１の供給によって加熱されて温度上昇する一方、この被覆作業相互間、すなわち他のワークの被覆作業期間には、搬送機２１に取り付けた図示しないエアノズルから冷却空気を吹き付けて冷却し、温度を低下させる。
【００３５】
この１回の冷却による温度低下後のワークの温度は、冷却直前の被覆作業開始時の温度（前回冷却後の温度）よりも高く、したがってこの被覆作業時での温度上昇と冷却による温度低下を繰り返すことによってワークの温度は徐々に上昇することになる。
【００３６】
そして、このような温度上昇によるワークの温度が、許容上限温度Ｔ1未満となるように、耐摩耗材スプレーノズル９とワークとの相対移動速度を設定する。これにより、ワークの高温による母材破壊を防ぐことができる。また、このとき、ワークの温度が、許容下限温度Ｔ2を超えるようにすることも必要である。これにより、低温による耐摩耗材１１の付着不良を回避することができる。
【００３７】
一方、皮膜の膜厚については、当然徐々に厚くなっていき、必要な膜厚Ｈに至ることになるが、このような膜厚確保と、上記したワークのＴ1とＴ2との間の温度範囲確保とが達成されるように、耐摩耗材スプレーノズル９とワークとの相対移動速度を設定する。
【００３８】
また、ワークの個数を本実施形態では１０個としているが、このワーク個数を変更することで、上記した温度範囲確保と膜厚確保との双方を達成するようにしてもよい。つまり、耐摩耗材スプレーノズル９とワークとの相対移動速度を一定として、ワークを１０個より増大させることで、ワークの温度上昇を抑え、かつ膜厚を薄くでき、逆にワークを１０個より減少させることで、ワークの温度上昇を高め、かつ膜厚を厚くできるものとなる。
【００３９】
すなわち、本実施形態では、複数のエンジンバルブ１の温度があらかじめ規定された温度範囲（Ｔ1〜Ｔ2）となるように、整列配置した複数のエンジンバルブ１と耐摩耗材スプレーノズル９との相対移動速度と、エンジンバルブ１の個数との少なくともいずれか一方を設定することになる。この際、本実施形態では、図６に示すように、１つのワークに対し４回被覆作業を行っているので、耐摩耗材スプレーノズル９の往復移動回数は２回となっている。
【００４０】
このように、本実施形態では、複数のエンジンバルブ１と耐摩耗材スプレーノズル９との相対移動速度と、エンジンバルブ１の個数との少なくともいずれか一方を設定することで、各エンジンバルブ１の温度を、あらかじめ規定された温度範囲（Ｔ1〜Ｔ2）とすることができ、これによりエンジンバルブ１の高温化による母材破壊を防止できるとともに、耐摩耗材１１の密着度の低下を防止して高品質な皮膜を形成することができる。
【００４１】
図７は、３つのワークＡ，Ｂ，Ｃに対して連続被覆する場合の図６に示したワーク温度と皮膜の膜厚を各ワークＡ，Ｂ，Ｃについて示したものである。
【００４２】
これによれば、３つのワークＡ，Ｂ，Ｃに対し、耐摩耗材スプレーノズル９の第１回目の往路移動により第１回目の被覆を行い、同第１回目の復路移動により第２回目の被覆を行い、さらに第２回目の往路移動により第３回目の被覆を行い、同第２回目の復路移動により第４回目の被覆を行うことになる。このようにして連続被覆を行うことで、３つのワークＡ，Ｂ，Ｃは、いずれも同等に温度上昇し、膜厚についても同等に増大することになる。
【００４３】
また、本実施形態では、複数のエンジンバルブ１をワーク保持具１５にそれぞれ着脱可能に保持させるとともに、ワーク保持具１５をコンベアベルト２３に支持させ、耐摩耗材スプレーノズル９をこのコンベアベルト２３に対して相対移動させることで、コンベアベルト２３によって搬送中のエンジンバルブ１に対して被覆作業を行うことができ、作業時間の短縮化を図ることができる。
【００４４】
また、ワーク保持具１５が、耐摩耗材スプレーノズル９のエンジンバルブ１に対する噴射作業位置から外れた位置で、エンジンバルブ１をワーク保持具１５から取り外し、このエンジンバルブ１を取り外したワーク保持具１５を、コンベアベルト２３の移動する間に洗浄することで、全体の作業時間を短縮化することができる。
【００４５】
さらに、本実施形態では、ワーク保持具１５は、円筒部１７がシート面７よりもバルブステム部３側のヘッド部表面を覆ってシート面７を露出した状態で保持するので、ヘッド部表面のシート面７以外の部分への耐摩耗材１１の付着を防止できる。
【００４６】
シート面７以外の部分に付着する耐摩耗材１１は、噴射による狙いとするシート面７からずれた位置となるので、密着度が低くまた平滑となりにくく、このためエンジン稼動中に落下し、また開弁時に吸気あるいは排気の流れを阻害してエンジン性能の悪化を招いてしまう。
【００４７】
したがって、本実施形態のように、ヘッド部表面のシート面７以外の部分への耐摩耗材１１の付着を防止することで、エンジン性能の悪化を防止することができる。
【００４８】
図８は、本発明の第２の実施形態による、前記図３に対応する平面図である。この第２の実施形態は、複数のエンジンバルブ１を図１と同様に配列した状態で、また各エンジンバルブ１を、図２と同様の回転駆動機構１９を備えたワーク保持具１５に保持させた状態で、保持具支持部材としてのロット搬送機２７に支持させている。
【００４９】
上記したロット搬送機２７は、図８中で矢印Ｄ方向に往復移動可能であり、一方図１（ａ）と同様の耐摩耗材スプレーノズル９は、移動せずに固定状態として、図１（ａ）におけるエンジンバルブ１と同様の位置関係、すなわちシート面７が、耐摩耗材スプレーノズル９の中心軸線１３に対し垂直となる位置関係で、ロット搬送機２７の上記した往復移動の際に耐摩耗材１１を噴射して皮膜を形成する。
【００５０】
この実施形態においても、ロット搬送機２７の往復移動回数を一定とした上で、整列配置した複数のエンジンバルブ１と耐摩耗材スプレーノズル９との相対移動速度と、エンジンバルブ１の個数との少なくともいずれか一方を設定することで、前記した図６のように、必要な膜厚Ｈを確保しつつ、複数のエンジンバルブ１の温度をあらかじめ規定された温度範囲（Ｔ1〜Ｔ2）とすることができる。
【００５１】
ロット搬送機２７は、上記の往復移動させる被覆作業位置からワーク取り出し位置２９に移動し、ここでエンジンバルブ１をワーク保持具１５から取り外す。取り外したエンジンバルブ１は、第１の実施形態と同様にして次工程に搬送されて仕上げ加工される一方、空になったロット搬送機２７は治具洗浄位置３１まで移動し、第１の実施形態と同様にして、ショットブラストなどによってワーク保持具１５の洗浄を行う。
【００５２】
ワーク保持具１５の洗浄後は、ロット搬送機２７がワークセット位置３３まで移動してエンジンバルブ１をワーク保持具１５にセットし、その後は前述した被覆作業位置までロット搬送機２７を移動して前記と同様にして矢印Ｄ方向に往復移動することで各エンジンバルブ１のシート面７に皮膜を形成する。
【００５３】
なお、上記した各実施形態では、皮膜を形成する方法として高速ガス炎溶射を利用しているが、例えば、被覆材料を溶融させることなく不活性ガスと共に超音速流で固相状態のまま基材に衝突させて皮膜を形成するコールドスプレー溶射を利用してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】（ａ）は本発明の第１の実施形態による耐摩耗材被覆方法の概略を示す側面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ矢視図である。
【図２】図１（ａ）に対応するより具体的な構成図である。
【図３】第１の実施形態による耐摩耗材被覆装置全体の構成を模式的に示す平面図である。
【図４】図３に対しワーク保持具が洗浄位置に移動した状態を示す平面図である。
【図５】エンジンバルブに対する本被覆加工を含む全体の加工工程図である。
【図６】整列配置した複数のワークを連続して被覆加工する際の、１つのワークに着目した場合のワーク温度変化および皮膜の膜厚変化を示す説明図である。
【図７】３つのワークＡ，Ｂ，Ｃに対して連続被覆する場合の図６と同様なワーク温度変化と皮膜の膜厚変化を示す説明図である。
【図８】本発明の第２の実施形態による、図３に対応する平面図である。
【符号の説明】
【００５５】
１  エンジンバルブ（ワーク）
３  エンジンバルブのバルブステム部
７  エンジンバルブのシート面（環状に形成された被処理面）
９  耐摩耗材スプレーノズル（噴射手段）
１１  耐摩耗材
１５  ワーク保持具
２３  コンベアベルト（無端体，保持具支持部材）
２７  ロット搬送機（保持具支持部材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2009030119.tif 000009
【図８】
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