(57)【要約】      （修正有）【課題】ハードディスクドライブなどの情報記録再生装置に搭載されているスピンドルモータと、それを用いた情報記録再生装置およびスピンドルモータの製造方法に関して、耐衝撃性が向上し、生産効率が高いスピンドルモータを提供する。【解決手段】プレス加工によって形成された筒状絞り部を有するベース４と、筒状絞り部４ａに挿入されるスリーブ３と、スリーブに相対的に回転可能な状態で挿入されるシャフト１と、スリーブとシャフトとの間の隙間を満たす潤滑流体１１とを備え、スリーブが筒状絞り部内周に接着剤によって固着されるスピンドルモータにおいて、筒状絞り部内周には接着剤溜り部を有している。そして、この接着剤溜り部は、筒状絞り部が形成される一連の塑性加工工程の中で形成される。【選択図】図１
2009124935.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向に沿って加工硬化の度合いが変化する筒状の絞り部を有するベースと、
前記絞り部の内周面に形成されて加工硬化している、接着剤を保持するための接着剤溜り部と、
前記絞り部の内周面に挿入され、前記接着剤によって固着されるスリーブと、
前記スリーブに相対的に回転可能な状態で挿入されるシャフトと、
前記スリーブと前記シャフトとの間の隙間を満たす潤滑流体と、
を備えている、スピンドルモータ。
【請求項２】
前記接着剤溜り部は、前記絞り部の内周面全面に亘って複数形成されている、
請求項１に記載のスピンドルモータ。
【請求項３】
前記接着剤溜り部は、前記軸方向および前記内周面の円周方向に沿って複数形成されている、
請求項１または２に記載のスピンドルモータ。
【請求項４】
前記接着剤溜り部は、多角形形状である、
請求項１から３のいずれか１項に記載のスピンドルモータ。
【請求項５】
前記接着剤溜り部は、略円形形状である、
請求項１から３のいずれか１項に記載のスピンドルモータ。
【請求項６】
前記接着剤溜り部は、前記絞り部内周の全面に亘って複数形成される凹部と、前記絞り部における内周面の円周方向に全周に亘って形成される少なくとも一本の溝部と、を有している、
請求項１から５のいずれか１項に記載のスピンドルモータ。
【請求項７】
前記接着剤溜り部は、前記絞り部の基底側から先端側に向けて漸次深くなっている、
請求項１から６のいずれか１項に記載のスピンドルモータ。
【請求項８】
前記接着剤溜り部は、前記絞り部の先端側ほど、軸方向間隔が狭くなるように複数形成されている、
請求項１から７のいずれか１項に記載のスピンドルモータ。
【請求項９】
前記接着剤溜り部は、前記絞り部の先端側ほど、周方向間隔が狭くなるように複数形成されている、
請求項１から８のいずれか１項に記載のスピンドルモータ。
【請求項１０】
請求項１から９のいずれか１項に記載のスピンドルモータを搭載している、
情報記録再生装置。
【請求項１１】
筒状の絞り部を有するベースと、前記絞り部の内周面に形成され、接着剤を保持するための接着剤溜り部と、前記絞り部の内周面に挿入され、前記接着剤によって固着されるスリーブと、を備えているスピンドルモータの製造方法であって、
塑性加工によって前記絞り部となる周囲に前記接着剤溜り部を形成する第１の工程と、
前記第１の工程に続いて、絞り加工によって前記絞り部を形成する第２の工程と、
を備えている、スピンドルモータの製造方法。
【請求項１２】
前記第１の工程では、前記接着剤溜り部の深さが、前記絞り部の中心から遠くなるにしたがって漸次深くなるように形成する、
請求項１１に記載のスピンドルモータの製造方法。
【請求項１３】
前記第１の工程では、前記絞り部を中心とする円周方向における前記接着剤溜り部の幅が、前記絞り部の中心から遠くなるにしたがって漸次小さくなるように扁平形状に形成する、
請求項１１または１２に記載のスピンドルモータの製造方法。
【請求項１４】
前記第１の工程では、前記絞り部の中心とする円周方向における前記接着剤溜り部の間隔が、前記絞り部の中心から遠くなるにしたがって漸次疎となるように形成する、
請求項１１から１３のいずれか１項に記載のスピンドルモータの製造方法。
【請求項１５】
プレス加工によって形成された絞り部を有するベースと、
前記絞り部の内周面に形成され、前記絞り部が形成される一連のプレス工程の中で形成される、接着剤を保持するための接着剤溜まり部と、
前記絞り部の内周面に挿入され、前記接着剤によって固着されているスリーブと、
前記スリーブに相対的に回転可能な状態で挿入されるシャフトと、
前記スリーブと前記シャフトとの間の隙間を満たす潤滑流体と、
を備えている、スピンドルモータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハードディスクドライブ（以下、ＨＤＤ装置と示す。）などの情報記録再生装置に搭載されているスピンドルモータと、それを用いた情報記録再生装置およびスピンドルモータの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ＨＤＤ装置は、パソコンへの使用は言うに及ばず、携帯音楽プレーヤや携帯電話などにも使用されている。このため、ＨＤＤ装置およびＨＤＤ装置に搭載されるスピンドルモータには、薄型化、小型化に加え、耐振動性、耐衝撃性などが求められる。
【０００３】
従来のスピンドルモータ６０の構成を図９に示す。ベース５４は、図９に示すように、筒状凸部５４ａが形成されている。筒状凸部５４ａの外周にはコイル５９が巻回されたステータコア５８が取付けられている。そして、ベース５４の筒状凸部５４ａの内周には、切削加工によって形成された略円筒状のハウジング５２が、カシメや接着などによって固定されている。ハウジング５２は、その内周に段部５２ａを有している。スリーブ５３は、ハウジング５２の内周に接着剤によって位置決め固着されている。スリーブ５３は、シャフト５１が回転可能な状態で挿入される軸受孔５３ａが設けられている。シャフト５１の一方の端部には、略カップ状のロータハブ５６が取付けられている。ロータハブ５６の外周壁部５６ａの内周には、ベース５４に取付けられたステータコア５８に対して半径方向に一定の隙間を介して対向する位置にロータマグネット５７が取付けられている。
【０００４】
以上のように構成されたスピンドルモータ６０において、ステータコア５８に巻回されたコイル５９に回転磁界が発生するように順次通電すると、ロータマグネット５７が回転力を受け、前記ロータマグネット５７が固定されたロータハブ５６およびシャフト５１が回転する。
【０００５】
このようなスピンドルモータ６０において、例えば、以下の特許文献１では、ハウジング５２の内周面とスリーブ５３の外周面との間に、両者を締め代でもって保持する保持部と接着剤の溜り部とを設けている。これによれば、保持部で位置決め固定することにより接着剤の固化を待つことなく仮固定でき、且つ、溜り部で十分な接着剤を捕捉することにより、両者の固定強度を確保することができる。
【０００６】
また、特許文献２にはモータベースとスリーブとの間に、回転軸方向に延在する複数の凹部を設けている。これによれば、形成された動圧溝に変形が生じないようにすると共に、両者の固定強度を確保することができる。
【特許文献１】特開２００５−１６３９０３号公報
【特許文献２】特開２００７−１１６７９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上述のように、情報記録再生装置の携帯化に伴い、耐衝撃性の向上が要望されてきており、従来以上の強度向上が必要となってきている。また、情報記録再生装置の普及に伴い、低コストも要望されている。前記従来の構成では、特許文献１においてはスリーブ５３を固着するためにハウジング５２の内周面に凹部を加工したり、特許文献２においてはスリーブを固着するためにモータベースに凹部を加工したりしなければならない。これらの凹部は、４カ所程度に部分的に設けるものであり、全体的に均一に強度を向上させるものではない。そして、この加工は、金属材料に形成する場合には別工程で行う必要があり、耐衝撃性を大きく向上させることはできず、また、生産効率が低いという課題を有していた。
【０００８】
そこで、本発明は、耐衝撃性が向上し、生産効率が高いスピンドルモータを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
第１の発明に係るスピンドルモータは、ベースと、接着剤溜り部と、スリーブと、シャフトと、潤滑流体とを備えている。ベースは、軸方向に沿って加工硬化の度合いが変化する筒状の絞り部を有する。接着剤溜り部は、接着剤を保持するために設けられており、絞り部の内周面に形成されて加工硬化している。スリーブは、絞り部の内周面に挿入され、接着剤によって固着される。シャフトは、スリーブに相対的に回転可能な状態で挿入される。潤滑流体は、スリーブとシャフトの間の隙間を満たす。
【００１０】
ここで、加工硬化とは、金属に応力を与えると塑性変形によって硬さが増す現象をいう。プレス加工等の塑性加工によって筒状の絞り部を形成する場合、加工硬化は、変形を加えた度合いに比例して大きくなる。このため、絞り部は、軸方向に沿って加工硬化の度合いが変化する。また、接着剤溜り部については、ベースの絞り加工前に、同じく塑性加工によって形成されており、少なくとも一部は加工硬化している。
【００１１】
第２の発明に係るスピンドルモータは、第１の発明に係るスピンドルモータであって、接着剤溜り部は、絞り部の内周面全面に亘って複数形成されている。
【００１２】
第３の発明に係るスピンドルモータは、第１または第２の発明に係るスピンドルモータであって、接着剤溜り部は、軸方向および円周方向に沿って複数形成されている。
【００１３】
第４の発明に係るスピンドルモータは、第１または第２の発明に係るスピンドルモータであって、接着剤溜り部は、多角形形状である。
【００１４】
第５の発明に係るスピンドルモータは、第１または第２の発明に係るスピンドルモータであって、接着剤溜り部は、略円形形状である。
【００１５】
第６の発明に係るスピンドルモータは、第１または第２の発明に係るスピンドルモータであって、接着剤溜り部は、絞り部内周の全面に亘って複数形成される凹部と、絞り部における内周面の円周方向に全周に亘って形成される少なくとも一本の溝部とを有している。
【００１６】
第７の発明に係るスピンドルモータは、第１または第２の発明に係るスピンドルモータであって、接着剤溜り部は、絞り部の基底側から先端側に向けて漸次深くなっている。
なお、ここでいう基底側とは、スリーブの閉塞端側をいい、先端部とは、閉塞端とは反対側の端部をいう。
【００１７】
第８の発明に係るスピンドルモータは、第１または第２の発明に係るスピンドルモータであって、接着剤溜り部は、絞り部の先端側ほど、軸方向間隔が狭くなるように複数形成されている。
【００１８】
第９の発明に係るスピンドルモータは、第１または第２の発明に係るスピンドルモータであって、接着剤溜り部は、絞り部の先端側ほど、周方向間隔が狭くなるように複数形成されている。
【００１９】
第１０の発明に係る情報記録再生装置は、第１または第２の発明に係るスピンドルモータを搭載している。
【００２０】
第１１の発明に係るスピンドルモータの製造方法は、筒状の絞り部を有するベースと、絞り部の内周面に形成され、接着剤を溜めるための接着剤溜り部と、絞り部の内周面に挿入され、接着剤によって固着されるスリーブとを備えているスピンドルモータの製造方法であって、第１の工程と、第２の工程とを備えている。第１の工程は、プレス加工によって絞り部となる周囲に接着剤溜り部を形成する。第２の工程は、第１の工程に続いて、絞り加工によって絞り部を形成する。
ここでは、接着剤溜り部と絞り部とを一貫したプレス加工によって仕上げている。
【００２１】
第１２の発明に係るスピンドルモータの製造方法は、第１１の発明に係るスピンドルモータの製造方法であって、第１の工程では、接着剤溜り部の深さが、絞り部の中心から遠くなるにしたがって漸次深くなるように形成する。
【００２２】
第１３の発明に係るスピンドルモータの製造方法は、第１１または第１２の発明に係るスピンドルモータの製造方法であって、第１の工程では、絞り部を中心とする円周方向における接着剤溜り部の幅が、絞り部の中心から遠くなるにしたがって漸次小さくなるように扁平形状に形成する。
【００２３】
第１４の発明に係るスピンドルモータの製造方法は、第１１または第１２の発明に係るスピンドルモータの製造方法であって、第１の工程では、絞り部の中心とする円周方向における接着剤溜り部の間隔が、絞り部の中心から遠くなるにしたがって漸次疎となるように形成する。
【００２４】
第１５の発明に係るスピンドルモータは、ベースと、接着剤溜まり部と、スリーブと、シャフトと、潤滑流体とを備えている。ベースは、プレス加工によって形成された絞り部を有している。接着剤を保持するための接着剤溜まり部は、絞り部の内周面に形成され、絞り部が形成される一連のプレス工程の中で形成されている。スリーブは、絞り部の内周面に挿入され、接着剤によって固着されている。シャフトは、スリーブに相対的に回転可能な状態で挿入されている。潤滑流体は、スリーブとシャフトとの間の隙間を満たしている。
【発明の効果】
【００２５】
以上のように本発明によれば、ベースにおいて、スリーブの固定部である絞り部と、その内周に形成される接着剤溜り部とをプレス加工等の塑性加工により一貫して形成することによって、耐衝撃性が向上し、生産効率が高いスピンドルモータおよびそれを備えた情報記録再生装置を提供することが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下に、本発明のスピンドルモータ２０、ハードディスク装置８０に代表される情報記録再生装置およびその製造方法の実施の形態を図１から図４を用いて詳細に説明する。
（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１におけるスピンドルモータ２０の断面図を示している。また、図２は、本発明の実施の形態１におけるベース４に筒状に形成された絞り部内周の詳細図を示している。
【００２７】
本実施の形態の説明では、便宜上、図面の上下方向を「軸方向上側」、「軸方向下側」などと表現するが、スピンドルモータ２０の実際の取り付け状態を限定するものではない。
【００２８】
ベース４は、図１に示すように、プレス加工によって円筒状の絞り部４ａが形成されている。筒状絞り部４ａの外周には、コイル９が巻回されたステータコア８が取付けられている。ここで、ベース４は、図２に示すように、例えば、その板厚ｔが約０．６ｍｍで、材質はＳＰＣＥを用い、その表裏面には、無電解ニッケルメッキ等が施されたものである。また、筒状絞り部４ａの寸法は、例えば、内径φＤｉが約φ７．９ｍｍであり、突き出し高さＨは約３ｍｍとしたものである。
【００２９】
そして、ベース４の筒状絞り部４ａの内周には、図１に示すように、円筒状のスリーブ３が接着剤によって位置決め固着されている。スリーブ３は、円柱状のシャフト１が回転可能な状態で挿入される円形の軸受孔３ａが設けられている。そして、シャフト１の外周、または、スリーブ３の軸受孔３ａの内周には、例えば、魚骨状のラジアル動圧発生溝が形成されて、ラジアル軸受部を構成している。
【００３０】
また、スリーブ３には、軸受孔３ａの一端を閉塞する円板状のスラストプレート５が接着、カシメ、溶接などによって軸方向下側端面に固着されている。
さらに、シャフト１の軸方向下側端面には、円板状のフランジ２が取付けられている。フランジ２のスラストプレート５に対向する面とスラストプレート５のシャフト１側の面との少なくとも一方には、例えば、魚骨状のスラスト動圧発生溝が形成されて、スラスト軸受部を構成している。ここで、フランジ２はシャフト１の軸方向下側端面に一体に形成されてもよい。また、フランジ２のスリーブ３に対向する面と、スリーブ３の下端面との少なくとも一方には、例えば、魚骨状のスラスト動圧発生溝がさらに形成されて、スラスト軸受部を構成してもよい。
【００３１】
そして、シャフト１とスリーブ３の軸受孔３ａとによって形成される隙間、および、フランジ２とスラストプレート５とによって形成される隙間は、潤滑流体１１によって少なくとも満たされている。ここで、潤滑流体１１は、例えば、オイルや超流動性グリスやイオン性液体等が適用できる。
【００３２】
また、シャフト１の軸方向上側である一方の端部には、略逆カップ状のロータハブ６が取付けられている。そして、ロータハブ６の円筒状の垂下壁部６ａの外周には、ベース４に取付けられたステータコア８に対して半径方向に一定の隙間を介して対向する位置にロータマグネット７が取付けられている。
【００３３】
そして、ベース４の筒状絞り部４ａの内周には、図２に示すように、凹部（接着剤溜り部）４ｂが形成されている。この凹部４ｂの寸法は、例えば、図２においては、軸方向寸法ｄａは０．１〜０．３ｍｍであり、周方向寸法ｄｒは０．１〜０．３ｍｍである。また、この凹部４ｂは、通常は、軸方向に貫通していない。ベース４は、その筒状絞り部４ａの内周にスリーブ３の外周を接着剤によって固定される。しかし、図１に示すスリーブ３は、ベース４に対して高さ方向の取り付け精度が数十μｍの精度を要求されるなど、位置精度や直角度などの取付け精度が厳しく求められる。このために、両者の嵌合部の隙間は、厳しく制限され、接着剤を保持させるための隙間は小さくする必要がある。一方で、落下などにおける衝撃性を確保するためには、適度に接着剤を両者の間に保持させて接着強度を確保する必要がある。
【００３４】
そこで、本実施形態は、図２に示すように、凹部４ｂをベース４の筒状絞り部４ａの内周に全面に亘って形成することによって接着剤溜り部を設け、ベース４とスリーブ３との間に適度な量の接着剤を捕捉し、保持させることを可能としている。
【００３５】
凹部（接着剤溜り部）４ｂは、ベース材料に絞り加工を行う前に、プレス加工、転造加工、ショットブラスト加工等の塑性加工によって予め形成されているので、その凹部形状の少なくとも一部分（側壁面など）は、加工硬化によって強度が向上している。さらに、その工程の後で絞り加工を行うので、筒状絞り部４ａの内周面も加工硬化によって強度が向上している。このとき、筒状絞り部４ａの内周面の加工硬化の度合いは、軸方向に変化している。よって、凹部４ｂを含む筒状絞り部４ａ全体の強度が向上して、耐衝撃性の向上に寄与することができる。また、凹部４ｂの形成と筒状絞り部４ａの形成とは、一連の塑性加工で行えるので、生産性の向上に寄与することができる。また、凹部４ｂを筒状絞り部４ａの内周面全体に形成しているので、塗布ムラを防止でき、接着による気密性の向上にも寄与することができる。
【００３６】
ここで、図２に示す凹部４ｂは、例えば、筒状絞り部４ａ内周に全周に亘って複数列配された略菱形状凹部とする。この凹部４ｂ断面は、図２のように先端が四角錐状の治具（ダイまたはパンチ）で突いて加工された形状になっている。この凹部形状は、この形状に限るものではなく、先端が円錐状の治具で突いて加工された形状でもよいし、先端が半球状の治具で突いて加工された形状でもよい。また、任意の多角錐状の治具でもよい。さらに、凹部４ｂの位置は、図２においては筒状絞り部４ａの軸方向に沿って、または、内周方向に沿って規則的に決定されている。しかしながら、単位面積当たりの凹部４ｂの面積が同等であれば軸方向や周方向に必ずしも規則正しく並んでいなくてもよい。
【００３７】
上記に示した実施の形態１とすることにより、ベース４とスリーブ３との間に適度な量の接着剤を捕捉し、保持させることができるので、接着剤による固着強度を高く安定させることができ、耐振動性、耐衝撃性に優れたスピンドルモータ２０を提供することができる。
【００３８】
なお、本実施の形態１の説明において、スリーブ３にシャフト１を回転可能な状態で挿入される孔は、図１に示すように、軸受孔３ａとし、一端をスラストプレート５によって閉塞する構成としたが、これに限るものではない。例えば、スリーブ３にシャフト１を回転可能な状態で挿入する貫通しない有底状の円筒形状とすることも可能である。
【００３９】
次に、ベース４に上記凹部４ｂを有した筒状絞り部４ａを形成する加工手順について説明する。
図３に示すように、まず、前工程（Ａ）で加工されたベース４に、工程（Ｂ）で前記筒状絞り部４ａの中心孔となる円形孔４ｃ（４ｃについては、図７を参照）をバリや反りに注意して打ち抜き加工で形成する。なお、この中心孔は、前工程ですでに形成されていてもよい。そして、第１の工程Ｓ１として、円形孔４ｃの周囲に凹部４ｂを成形加工によって形成する。このとき、ダイ、または、パンチに凹部４ｂ形状に相当する突起を設け、パンチ、または、ダイで面打ちして被加工物に凹部４ｂを成形する。
【００４０】
次に、第２の工程Ｓ２として、円形孔４ｃの中心に対して平板部を絞り率を考慮しながら（ロマノフスキの最適絞り率等を参考にして）順次絞り上げて、筒状絞り部４ａを形成する。これらの工程は、プレス加工で一貫して行うことが可能である。このとき、第１の工程Ｓ１において、平板部に円形孔４ｃを形成する打ち抜き加工は、その周囲に凹部４ｂを形成する成形加工の後に行っても良い。また、第１の工程Ｓ１と第２の工程Ｓ２との間に他の工程が入ってもよい。
【００４１】
ただし、円形孔４ｃを形成した後、その周囲に凹部４ｂを形成する順序で加工する手順とした場合は、円形孔４ｃを形成するときに発生するベース４の歪みや反りを、その後の凹部４ｂの形成によって矯正を施すことも可能であり、精度の高い平面度を確保できる効果がある。
【００４２】
上記の工程は、一貫したプレス加工工程によって行うことができるので、凹部４ｂを形成するために別工程を設ける必要がなくなり、生産効率が高いスピンドルモータ２０を提供することができる。その結果、生産量が上がり、製造コストも下げることができ、また品質も安定して、安価なスピンドルモータ２０を提供できるという効果も得られる。
【００４３】
（実施の形態２）
また、図４に示すように、筒状絞り部４ａの内周には、実施の形態１の凹部４ｂと、筒状絞り部４ａの内周の円周方向に全周に亘って設けられた少なくとも一本の接着溝（接着剤溜り部）４ｄとが形成されていてもよい。このとき、接着溝４ｄは、従来のように別工程で加工するのではなく、凹部４ｂの形成と同時、または、一連のプレス工程の中で成形加工する。接着溝４ｄの寸法は、例えば、約０．１〜０．３ｍｍである。
【００４４】
また、図１に示すように、ロータハブ６、ロータマグネット７およびシャフト１で構成されるロータ部において、その重心１２は、ベース４に設けた筒状絞り部４ａの軸方向上部に位置する。このため、接着溝４ｄの位置を筒状絞り部４ａの軸方向上部に設けることによって、軸方向上部に接着剤溜り部の面積を大きく確保でき、ロータ部の重心１２付近の接着強度が筒状絞り部４ａの軸方向下部より上がって効果的に接着強度を確保できるので、スピンドルモータ２０の耐衝撃性等の信頼性向上に効果がある。
【００４５】
そして、図５（ａ），図５（ｂ）に示すように、本実施の形態２によれば、従来の接着溝だけの場合と比較して、製造ロット内における接着強度のバラツキが低減される効果が得られることを実験的に確認した。図５（ａ）は、図１０に示すような従来の接着溝６１、６２のみの場合の接着強度分布を示すグラフである。図５（ｂ）は、本実施の形態２に示す接着溝４ｄと凹部４ｂを組合せた場合の接着強度分布を示すグラフである。なお、図５（ａ）、図５（ｂ）において、縦軸は度数、横軸は接着強度、実線は潜在的な工程能力指数に基づいた正規分布近似ライン、破線は全体的な工程能力指数に基づいた正規分布近似ラインを示している。
【００４６】
ここで、図１０における接着溝６１、６２の面積と、図４に示す接着溝４ｄおよび凹部４ｂを合わせた面積とは、ほぼ同等に設定されている。このとき、接着強度の平均値（ａｖｅ）は、ほぼ同等になっているが、製造ロット内における接着強度のバラツキ（ｓｔｄ）は大幅に（本例では約１／３に）低減している。
【００４７】
（実施の形態３）
また、図６に示すように、筒状絞り部４ａの内周に形成される凹部４ｂの深さは、筒状絞り部４ａの基底側（図面の下側）から先端部（図面の上側）に向けて漸次深くなるように成形してもよい。具体的には、図６に示すように、絞り加工後の筒状絞り部４ａ基底側の深さｄｐｌと筒状絞り部４ａ先端側の深さｄｐｈとの関係を下記のようにする。
ｄｐｈ＞ｄｐｌ
【００４８】
ここで、凹部４ｂは、その深さが深い程、接着剤を捕捉する量を多く確保することができるので、接着剤のクサビ効果により、接着強度を高めることができる。そして、ロータ部の重心１２は、図１に示すように、ベース４に設けた筒状絞り部４ａの軸方向上側に位置しているので、筒状絞り部４ａの軸方向上側ほど強く接着する必要がある。このため、上記に示す形態とすることによって、接着強度が求められる筒状絞り部４ａにおける軸方向上側部分を軸方向下側部分よりも強く接着することが可能となる。一方、基底側の凹部４ｂの深さｄｐｌは、浅く形成された方がよい。図６において、接着固定のためにスリーブ３を挿入する方向は、筒状絞り部４ａの先端側からになり、接着剤は先端側に塗布してスリーブ３の外周面でしごくように全体に塗布するので、基底側に進むにつれて接着剤量は少なくなっていく。ここで、基底側の凹部４ｂの深さｄｐｌが先端側の凹部４ｂの深さｄｐｈと同じであると、基底側の凹部４ｂには、接着剤が充填されにくくなり、接着剤のクサビ効果が得られなくなる。よって、先端側から基底側に向かって（もしくは、スリーブ３の挿入側から反挿入側に向かって）凹部４ｂの深さを漸次浅くすることにより、接着剤を凹部４ｂに充填してそのクサビ効果を十分に活かすことができる。この結果、筒状絞り部４ａに対するスリーブ３の接着強度を効果的に確保することができるので、スピンドルモータ２０における耐衝撃性等の信頼性向上を図ることが可能となる。
【００４９】
（実施の形態４）
また、図７（ａ），図７（ｂ）に示すように、筒状絞り部４ａの内周に形成される絞り加工前の凹部の加工において、例えば、第１の工程Ｓ１において円形孔４ｃの周囲に加工された凹部４ｂが、その深さが円形孔４ｃの中心から遠くなるにしたがって漸次深くなるように形成してもよい。具体的には、図７（ｂ）に示すように、外周側の凹部４ｂの深さｄｐｏと内周側の凹部４ｂの深さｄｐｉとの関係を下記のようにする。
ｄｐｏ＞ｄｐｉ
【００５０】
ここで、第２の工程Ｓ２において筒状絞り部４ａが加工される時、ベース４の肉厚が材料の厚み方向に引き延ばされながら筒状絞り部４ａを形成していく。このため、第２の工程Ｓ２の後、筒状絞り部４ａの基底付近の凹部４ｂの深さは、プレス加工前の深さよりも浅くなる。これは、特に筒状絞り部４ａの基底付近では肉厚が薄く引き延ばされる傾向があるためである。そこで、上記に示す形態、すなわち、あらかじめ筒状絞り部４ａの基底付近の凹部４ｂを深くしておくことによって、第２の工程Ｓ２において筒状絞り部４ａを加工した後も凹部４ｂの深さを所定の範囲に確保することができる。これにより、絞り加工後は、筒状絞り部４ａの内周に形成された凹部４ｂの深さを基底付近から先端部付近にわたって、ほぼ同等にすることができる。この結果、接着剤による固着強度を筒状絞り部４ａ内側の全面にわたって均一化および安定化することができる。
【００５１】
（実施の形態５）
また、図８に示すように、筒状絞り部４ａの内周に形成される凹部の加工において、例えば、絞り加工後の突出部の高さがベース４の平板部から約３ｍ程度の場合、第１の工程Ｓ１において円形孔４ｃの周囲に加工された凹部４ｂを、円形孔４ｃの中心に対する円周方向の幅が円形孔４ｃの中心から遠くなるにしたがって漸次大きくなる扁平形状に形成してもよい。具体的には、図８に示すように、外周側の凹部４ｂの円周方向の幅寸法ｂｏと内周側の凹部４ｂの円周方向の幅寸法ｂｉとの関係を下記のようにする。
ｂｏ＞ｂｉ
【００５２】
ここで、第２の工程Ｓ２において筒状絞り部４ａが加工される時、ベース４の肉厚が材料の厚み方向に引き延ばされながら筒状絞り部４ａを形成していく。このため、第２の工程Ｓ２の後、筒状絞り部４ａの先端付近の凹部４ｂの円形孔４ｃの円周方向の幅ｂｉは、プレス加工前の幅よりも大きくなる。そこで、上記に示す形態、すなわち、あらかじめ筒状絞り部４ａの先端付近の凹部４ｂの円周方向の幅ｂｉを小さくしておくことによって、第２の工程Ｓ２において筒状絞り部４ａを加工した後に所望の凹部４ｂの形状を確保することができる。この結果、接着剤による固着強度を全面にわたって均一化および安定化することができる。
【００５３】
（実施の形態６）
さらに、図７や図８に示すように、筒状絞り部４ａの内周に形成される凹部の加工において、第１の工程Ｓ１において円形孔４ｃの周囲に加工された凹部４ｂは、円形孔４ｃの中心に対する円周方向に配置される間隔が、円形孔４ｃの中心に対して遠くなるにしたがって漸次疎となるように形成してもよい。
【００５４】
ここで、第２の工程Ｓ２において筒状絞り部４ａが加工される時、ベース４の肉厚は、円形孔４ｃの円周方向に引き延ばされながら筒状絞り部４ａを形成していく。このため、第２の工程Ｓ２の後、筒状絞り部４ａの先端付近の凹部４ｂの円形孔４ｃの円周方向の間隔は、プレス加工前よりも疎となる。そこで、上記に示す形態、すなわち、あらかじめ筒状絞り部４ａの先端付近の凹部４ｂの円周方向の間隔を密にしておくことによって、第２の工程Ｓ２において筒状絞り部４ａを加工した後であっても、所望の密度で凹部４ｂの配置することができる。これにより、絞り加工した後の形状をほぼ同等の形状に安定することができるので、接着剤による固着強度を安定化することができる。
【００５５】
なお、第２の工程Ｓ２においては、ベース４の筒状絞り部４ａの真円度、直角度を所望の範囲内に仕上げるために絞り率を考慮して、絞り加工の段階を複数のステップに分けている。これにより、最終的に必要な精度を確保するとともに、加工による内部応力を緩和し、割れ、クラックなどを抑制している。
【００５６】
なお、本実施の形態２から６におけるスピンドルモータ２０の動作については前記背景技術に記載の内容と同様であるので省略した。
以上のように、本発明の実施形態によれば、前記筒状絞り部４ａの内周部の全周に亘って軸方向には貫通していない形状である凹部４ｂを設けることによって、接着剤溜り部を形成し、さらにベース４にプレス加工によって前記筒状絞り部４ａと凹部４ｂを一貫して形成したことによって、ベース４とスリーブ３において十分な接着強度を確保しつつ、生産効率を向上させることができる。
【００５７】
（実施の形態７）
なお、実施の形態３でも説明したように、ロータハブ６の重心に近いほど接着強度を高くするため、先端部側（もしくは、スリーブ３の挿入側）の接着剤溜り部の形成密度を高くすることが望ましい。具体的には、先端側ほど接着剤溜り部の配列の軸方向間隔が狭くなるようにする。もしくは、先端側ほど接着剤溜まり部の配列の周方向間隔が狭くなるようにする。
【００５８】
なお、本実施形態においてベース４の筒状絞り部４ａの内周に設けた前記凹部４ｂをスリーブ３の外周に設けても接着溜り部を確保することができる。
そして、図１１に示すように、一般的にハードディスク装置８０は、矩形形状などをしたハウジング７０、７１と、そのハウジング７０、７１の内部に配設されたスピンドルモータ７２と、スピンドルモータ７２に装着された磁気記録ディスクなどの情報を記録することができる円形状のディスク板７３と、ハウジングの内部に配設され、ディスク板７３に対して情報を読み書きする磁気ヘッド７４を有するヘッド移動機構７５と、を備えている。
【００５９】
本発明は、上述したハードディスク装置８０に限らず、光ディスク装置、光磁気ディスク装置などの回転機構を有する情報記録再生装置や、パソコンのＭＰＵ冷却装置として用いられるＭＰＵファンモータなど情報処理装置にも展開が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明にかかるスピンドルモータ、情報記録再生装置およびその製造方法は、生産効率が高いスピンドルモータを提供することができ、ハードディスク装置等に代表される情報記録再生装置に搭載されているスピンドルモータとして有用である。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の実施の形態１におけるスピンドルモータの断面図。
【図２】本発明の実施の形態１におけるベースの筒状絞り部内周の断面図。
【図３】本発明の実施の形態１におけるベースの製造方法を示すフローチャート。
【図４】本発明の実施の形態２におけるベースの筒状絞り部内周の断面図。
【図５】（ａ），（ｂ）は、本発明の実施の形態２における接着強度のバラツキデータを示す図。
【図６】本発明の実施の形態３におけるベースの筒状絞り部内周の断面図。
【図７】（ａ），（ｂ）は、本発明の実施の形態４におけるベースの凹部形成時の平面図と断面図。
【図８】本発明の実施の形態５におけるベースの凹部形成時の平面図。
【図９】従来のスピンドルモータの断面図。
【図１０】従来のベースの筒状絞り部内周の断面図。
【図１１】情報記録再生装置の概略構成図。
【符号の説明】
【００６２】
１        シャフト
２        フランジ
３        スリーブ
３ａ      軸受孔
４        ベース
４ａ      筒状絞り部
４ｂ      凹部（接着剤溜り部）
４ｃ      円形孔
４ｄ      接着溝（接着剤溜り部）
５        スラストプレート
６        ロータハブ
６ａ      垂下壁部
７        ロータマグネット
８        ステータコア
９        コイル
１１      潤滑流体
１２      重心
２０      スピンドルモータ
Ｓ１      第１の工程
Ｓ２      第２の工程
７０，７１  ハウジング
７２      スピンドルモータ
７３      ディスク板
７４      磁気ヘッド
７５      ヘッド移動機構
８０      ハードディスク装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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