(57)【要約】【課題】良好な定着強度を発現するとともに、形成された画像が強い光沢を発生させず、仮に光沢を有する画像であればムラのない均一な光沢を有するトナー画像を形成する画像形成方法を提供する。【解決手段】平均円形度が０．８９５〜０．９８０のコアシェル構造トナーと、反発弾性率が３０％〜７０％、厚さが０．２ｍｍ〜０．４ｍｍの弾性層を有する加熱ローラを備えた定着装置を用いて画像形成を行う。【選択図】図１
2009186639.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
転写体上に転写されたトナー画像を、加熱ローラとローラ状の加圧体とで構成された定着装置を用いて定着する工程を有する画像形成方法において、
前記トナー画像を形成するトナーが、少なくとも樹脂と着色剤を含有するコアのまわりにシェルを被覆してなるコアシェル構造を有し、かつ、平均円形度が０．８９５以上０．９８０以下のものであり、
前記定着装置を構成する加熱ローラが、反発弾性率が３０％以上７０％以下で、かつ、厚さが０．２ｍｍ以上０．４ｍｍ以下の弾性層を有するものであることを特徴とする画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、従来よりも低い温度で定着が行え、かつ、光沢むらのない良好なトナー画像が得られる電子写真方式の画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式の画像形成装置においては、消費電力の低減化や高速でのプリント作製を実現するため、従来よりも低い温度でトナー画像の定着を行ういわゆる低温定着技術が、近年、検討されている。低温定着を実現する上でトナーに要求される性能としては、低温での溶融性の向上が挙げられ、これを実現するために、たとえば、トナー構成樹脂のガラス転移温度や軟化点を低減化させる技術が挙げられる。
【０００３】
しかしながら、ガラス転移温度や軟化点の低減化を従来の樹脂組成や分子量制御の視点に基づいて行うと、樹脂の粘弾性が低下してしまい、形成したトナー画像の定着強度は低く、また、画質は光沢度が高くなると同時に光沢ムラの発生し易いものになった。特に、プリントを折り曲げた時、折り目の位置にある画像が用紙から剥離し易くなる折り目定着強度と呼ばれる定着強度の低下が顕著にあらわれた。この様な背景から、架橋性の単量体を添加して高分子量のトナー構成樹脂を形成することにより、折り目定着強度を向上させることが検討された（たとえば、特許文献１参照）。
【０００４】
しかしながら、前記技術では、折り目定着強度の確保は実現できたものの、ユーザの目に負担をかけることのない適当な光沢度と光沢ムラのないトナー画像を形成することはうまくできなかった。高い光沢度の画像は、反射光の影響で画像が読み取りにくくなっており、特に、文字画像を読み取るユーザの目に負担を与えるものになった。そこで、トナー製造時に重合性単量体中にポリブタジエンを溶解あるいは分散させて樹脂粒子を形成することにより、折り目定着強度の確保と画像の光沢性向上とを両立する低温定着対応のトナーの開発が検討された（たとえば、特許文献２参照）。
【特許文献１】特開２００３−１７３０４４号公報
【特許文献２】特開２００７−１３３３０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献２に開示のトナーにより、低温で定着しても適度な折り目強度が発現され、光沢ムラのない良好な画質のトナー画像形成を実現することができる様になった。しかしながら、前記トナーは、コア用樹脂を形成する時に重合性単量体中にポリブタジエンを溶解させる工程が必要であり、生産に手間を要するものであった。また、重合性単量体への溶解性や分散性の視点からポリブタジエンの添加量も制限される傾向が見られた。
【０００６】
この様な状況から、本発明者はポリブタジエンの添加により低温定着性と光沢性の向上とを両立させる技術に代え、ポリブタジエン等を添加せずに作製したコアシェルトナーで光沢ムラのない良好な画質の画像形成が可能な技術を見出そうと考えた。
【０００７】
本発明は、低温でトナー画像を強固に定着するとともに、形成された画像が強い光沢を有さず、仮に光沢のある画像の場合にはムラのない均一な光沢の画像を形成することが可能な電子写真方式の画像形成方法を提供することを目的とする。具体的には、加熱ローラの表面温度を９０℃〜１４０℃にして転写材上のトナー画像を定着した場合でも、定着を行った転写材を折り曲げた時に折り曲げた個所からトナーが剥離することのない良好な折り目定着強度が得られることを目的とする。同時に、形成したトナー画像が、強い光沢や光沢ムラを有さず、ユーザの目に負担を与えることのない読み易いものが得られる画像形成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題は、以下に記載の構成により解消されるものであることが見出された。
【０００９】
請求項１に記載の発明は、
『転写体上に転写されたトナー画像を、加熱ローラとローラ状の加圧体とで構成された定着装置を用いて定着する工程を有する画像形成方法において、
前記トナー画像を形成するトナーが、少なくとも樹脂と着色剤を含有するコアのまわりにシェルを被覆してなるコアシェル構造を有し、かつ、平均円形度が０．８９５以上０．９８０以下のものであり、
前記定着装置を構成する加熱ローラが、反発弾性率が３０％以上７０％以下で、かつ、厚さが０．２ｍｍ以上０．４ｍｍ以下の弾性層を有するものであることを特徴とする画像形成方法。』というものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、従来よりも低い温度でトナー画像を強固に定着することができる様になり、同時に得られたトナー画像は光沢の発生が抑えられた仕上がりになり、仮に光沢が発生してもムラのない均一な光沢の仕上がりとなった。具体的には、加熱ローラの表面温度を９０℃〜１４０℃にして転写材上のトナー画像を定着して得られたトナー画像は、転写材を折り曲げても折り曲げた個所からトナーが剥離することがなく、良好な折り目定着強度が得られる様になった。また、形成されたトナー画像は強い光沢や光沢ムラを有さず、ユーザの目に負担を与えることのないもので、文字画像の出力の機会の多いユーザにとって読み易いプリントを提供することができる様になった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明は、反発弾性率が３０％〜７０％、厚さが０．２ｍｍ〜０．４ｍｍの弾性層を有する加熱ローラを備えた定着装置を用いて、平均円形度が０．８９５〜０．９８０のコアシェル構造のトナーにより形成したトナー画像を定着する画像形成方法に関する。
【００１２】
本発明に係る画像形成方法により、定着後のトナー画像が折り曲げても剥離することがない安定した強度を有し、ムラがなくユーザの目に負担をかけることのない良好な画質、つまり光沢の問題を解消したトナー画像が得られる様になった。
【００１３】
この様に、安定した定着強度と良好な光沢性を有するトナー画像を作製できる様になった理由の１つとして、トナーに無理な押圧をかけずに定着が行える様になったことが考えられる。すなわち、弾性層の厚みと反発弾性率を特定した加熱ローラとすることにより、定着時に加熱ローラより押圧力を受けてもトナー画像が光沢の出易い平滑なものになりにくくなったためと考えられる。つまり、加熱ローラからの押圧力でトナー画像が押し潰されないので、定着後のトナー画像表面は光を乱反射する微小な凹凸が維持され、その結果、光沢の発生が抑えられ、また、仮に光沢があってもムラのないものが得られる様になったと考えられる。
【００１４】
また、平均円形度が０．８９５〜０．９８０という円形に近い形状のトナーを用いることで、トナー粒子と加熱ローラの接触面積を最小にした状態の下で定着ができる様になったことも、トナーに余分な押圧力が加わらなくなった要因の１つと考えられる。
【００１５】
さらに、コアシェル構造の低温定着対応のトナーとすることにより、少ない熱量の下でトナーが十分に溶融し、強い力を与えなくてもトナーが転写紙上に強固に付着できる様になったことも要因の１つと考えられる。
【００１６】
この様に、本発明は加熱ローラの表面特性と低温定着可能なトナーの形状特性とを組み合わせることにより、ユーザの目に負担を与えることのない良好な光沢性能と画像を折り曲げても剥離することのない安定した定着強度とが両立できる様になったと考えられる。
【００１７】
以下、本発明について詳細に説明する。
【００１８】
本発明に係る画像形成方法が実施可能な画像形成装置について説明する。図１は、加熱ローラを有する定着装置を搭載した画像形成装置１０の一例を示す概略図である。
【００１９】
図１において、５０は像担持体である感光体ドラム（感光体）で、有機感光層をドラム上に塗布し、その上に樹脂層を塗設した構造を有し、接地されて時計方向に駆動回転される。５２はスコロトロンの帯電装置（帯電手段）で、感光体ドラム５０周面に対し一様な帯電をコロナ放電により行う。この帯電装置５２による帯電に先だち、前画像形成での感光体の履歴をなくすために発光ダイオード等を用いた帯電前露光部５１により露光を行い感光体周面を除電することができる。
【００２０】
感光体への一様帯電の後、像露光手段である像露光装置５３により画像信号に基づいた像露光が行われる。この図の像露光装置５３は図示しないレーザーダイオードを露光光源とする。回転するポリゴンミラー５３１、ｆθレンズ等を経て反射ミラー５３２により光路を曲げられた光により感光体ドラム上に走査されて静電潜像が形成される。
【００２１】
次に、静電潜像は現像手段である現像装置５４により現像される。図１の画像形成装置は、感光体ドラム５０周縁には、本発明で特定されるトナーを現像剤として含有する現像装置５４が配置されている。現像装置５４内には、現像剤であるトナーを保持しながら回転する現像剤担持体とも呼ばれる現像スリーブ（現像ローラ）５４１が設けられ、現像スリーブ５４１上に保持された現像剤は感光体ドラム５０上に供給される。感光体ドラム５０への現像剤の供給は、現像スリーブ５４１上のトナーを感光体ドラム５０表面に接触させて供給する他に、現像スリーブ５４１上より現像剤を飛翔させて供給することができる。この様に、現像スリーブ５４１上の現像剤を感光体ドラム５０上に供給することにより、感光体ドラム５０上の静電潜像をトナー画像に現像することができる。
【００２２】
また、現像装置５４内には現像スリーブ５４１の他、現像スリーブ５４１に現像剤を供給する供給ローラ５４３、装置内で現像剤の撹拌、搬送を行う現像剤撹拌搬送部材５４４、図示しない搬送量規制部材５４２等を有する。これらの構成部材により、現像装置内で現像剤の撹拌、搬送が行われ、帯電した現像剤が現像スリーブ５４１上に供給される。現像スリーブ５４１への現像剤供給量は、図示しない搬送量規制部材５４２により制御される。また、現像剤の搬送量は、使用される感光体の線速や現像剤の比重により異なるが、一般に２０〜２００ｍｇ／ｃｍ2の範囲である。現像スリーブ（現像ローラ）径は５ｍｍ〜２０ｍｍで、１８〜７ｍｍ〜１８ｍｍが好ましく、また、現像スリーブの線速は２００〜１８００ｍｍ／ｓｅｃが好ましい。
【００２３】
なお、図中の７０は、感光体５０、帯電装置５２、転写装置５８、分離装置５９、及び、クリーニング装置６２を一体にした構造のプロセスカートリッジで、プロセスカートリッジ７０は画像形成装置に対して着脱可能な構造となっている。
【００２４】
前述の様にして、感光体ドラム５０上に形成された静電潜像は、感光体ドラム５０の近傍に配置された現像装置５４内の現像スリーブ５４１より供給されたトナーにより現像されてトナー画像となる。
【００２５】
感光体ドラム５０上にトナー画像を形成後、次に、図示しない除電手段により感光体ドラム５０上の電荷が除電され、感光体ドラム５０上のトナー画像は転写装置５８により転写紙Ｐ上に転写される。転写紙Ｐは、給紙カセットより搬送ローラ５７により搬送されてきたもので、転写装置５８によりトナーと逆極性の電荷が付与され、この逆極性の電荷の静電作用により転写紙Ｐ上にトナー画像が転写される。
【００２６】
トナー画像が転写された転写紙Ｐは、分離装置５９を介して感光体ドラム５０より分離された後、搬送ベルト７１により定着装置６０に搬送される。定着装置６０は、加熱ローラと加圧ローラ等より構成され、転写紙Ｐ上のトナー画像を溶融した後、転写紙Ｐに定着させる。
【００２７】
この様な手順により、画像形成装置１の感光体ドラム５０上に形成された静電潜像はトナー画像に顕像化され、形成されたトナー画像は転写紙Ｐ上に転写、定着されることによりプリント物が作製される。
【００２８】
本発明で使用される定着装置についてさらに説明する。本発明で使用される定着装置は、加熱ローラとローラ状の加圧体より構成され、当該加熱ローラは３０％以上７０％以下となる反発弾性率と０．２ｍｍ以上０．４ｍｍ以下の厚さを有する弾性層を有する。この様に、本発明で使用される定着装置はいわゆる熱ローラ定着方式の定着装置である。そして、本発明ではローラ状の加圧体と反発弾性率が３０％以上７０％以下、厚さが０．２ｍｍ以上０．４ｍｍ以下の弾性層を有する加熱ローラを用いて、コアシェル構造のトナーによって形成されたトナー画像の溶融、定着を行っている。
【００２９】
本発明では、加熱ローラを構成する弾性層の反発弾性率と厚さを特定することで、低温定着対応のコアシェル構造トナーで形成されたトナー画像を強固に定着するとともに、良好な光沢性能を発現することができる様になった。すなわち、加熱ローラを前述の構成とすることで、転写紙から脱離しない程度の強度を有し、かつ、ムラのない適度な光沢性を有するトナー画像の定着を行える様にしたのである。この様に、前述の構成よりなる定着装置を用いることで、コアシェル構造のトナーで形成したトナー画像に対して適度な加圧力を均一に付与しながら定着を行える様にしている。
【００３０】
本発明では、加熱ローラを構成する弾性層の厚さを０．２ｍｍ以上０．４ｍｍ以下とすることにより、定着後のトナー画像が転写紙より脱離することのない適度な定着強度とユーザの目に負担を与えることのない適度な光沢度を付与しているものと見られる。すなわち、加熱ローラを構成する弾性層の厚さが０．２ｍｍよりも薄いと、トナー画像への加圧力が強くなりすぎて、定着後のトナー画像に強い光沢度を発生させることが懸念される。一方、弾性層の厚さが０．４ｍｍを超えると、トナー画像に対し十分な加圧力を付与することができなくなり、トナー画像に十分な定着強度を与えることができなくなるものと予想される。
【００３１】
また、本発明では加熱ローラを構成する弾性層の反発弾性率を３０％以上７０％以下とすることにより、定着時の加圧力が弾性層を介してトナー画像を転写した転写材に対してムラなく均一に加わる様になり、定着強度が転写材に均一に行き渡る様になる。その結果、転写材に対しムラのない均一な定着が実現できるものと考えられる。すなわち、反発弾性率が３０％に満たない場合、定着ローラが余分な加圧力を吸収できないため、転写材に局所的に強い加圧力が作用する状態が形成され、均一な定着ができなくなり、光沢にムラが発生し易くなるものと考えられる。一方、反発弾性率が７０％を超えると定着ローラが必要以上に加圧力を吸収してしまい、ニップ部で転写紙に対し十分な強度で定着が行えなくなり、定着後の画像が脱離し易くするなると考えられる。
【００３２】
ここで、反発弾性率について説明する。本発明に係る画像形成方法では定着装置を構成する加熱ローラを反発弾性率で特定している。本発明でいう反発弾性率とは、いわゆる物体の衝突時に材料が吸収するエネルギーを表す指標のことである。具体的には、所定質量の物体を所定高さより落下させて試験片に衝突させて物体が跳ね返ることを観察することにより、衝突時と跳返り時に物体が持っているエネルギー比を算出し、算出した比を反発弾性率と呼んでいる。
【００３３】
本発明でいう反発弾性率は、加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの反発弾性試験法であるＪＩＳ  Ｋ  ６２５５で規定される方法を準用して測定、算出することができる。ＪＩＳ  Ｋ  ６２５５で規格化される反発弾性試験法としては、リュプケ式反発弾性試験あるいはトリプソ式反発弾性試験による測定が挙げられる。ここで、リュプケ式反発弾性試験は、振子を用いて落下時及び反発時に得られる高さから反発弾性率を算出する試験方法であり、トリプソ式反発弾性試験は、固体円盤を用いて落下時及び反発時に得られる角度から反発弾性率を算出する試験方法である。
【００３４】
ＪＩＳ  Ｋ  ６２５５で規定される反発弾性率は、下記の式から算出することができる。すなわち、荷重Ｗの物体をｈ１の高さから落下させ、試験片に衝突した後、ｈ２の高さに跳ね返った時に、試験片に吸収されたエネルギーＥ及び試験片の反発弾性率Ｒ（％）は次式で表される。
【００３５】
エネルギー；      Ｅ＝Ｗ（ｈ１−ｈ２）
反発弾性率；Ｒ（％）＝（ｈ２／ｈ１）×１００
上記式より、落下時及び反発時の高さｈ１とｈ２を測定することにより、反発弾性率Ｒを算出することができる。ここで、反発弾性率Ｒ＝０（％）の時は、落下物は反発することなく静止するものであり、Ｒ＝１００（％）の時は、落下物は落下位置と同じ位置まで跳ね返ってくることを意味するものである。また、（１００−Ｒ）（％）は、試験片の内部摩擦により熱エネルギーに変換される率を表すものである。
【００３６】
本発明に使用される加熱ローラの反発弾性率を測定することが可能なリュプケ式反発弾性試験法の概要について説明する。図２はリュプケ式試験装置の概略図である。
【００３７】
リュプケ式試験装置は、直径１２．５ｍｍ、長さ３５６ｍｍ（質量３５０ｇ）の鉄製の棒を４本の糸で水平に吊り下げておく。棒を吊り下げておく糸の長さは２ｍである。この状態で、鉄棒を横方向より垂直に設置した試験対象である加熱ローラに衝突させる。具体的には、鉄棒の衝突速度を１．４ｍ／ｓ、落下高さｈ１を１００ｍｍに設定して衝突させるものである。そして、衝突により跳ね返ってきた鉄棒の静止位置（反発高さ）ｈ２を測定することにより反発弾性率を測定することができる。なお、試験は２３℃の温度下で行うものである。
【００３８】
次に、本発明で使用可能な定着装置について具体的に説明する。前述した様に、本発明で使用可能な定着装置は、加熱ローラとローラ状の加圧体より構成され、３０％以上７０％以下となる反発弾性率と０．２ｍｍ以上０．４ｍｍ以下の厚さを有する弾性層を有する加熱ローラを搭載することが可能なものであれば、特に限定されるものではない。
【００３９】
図３は、本発明で使用可能な定着装置の一例である加熱ローラと加圧ローラとを有するタイプの断面図である。図３に示す定着装置６０は、加熱ローラ７１と、これに当接する加圧ローラ７２とを有するものである。なお、図３中でＴは転写材（転写紙）Ｐ上に形成されたトナー画像である。
【００４０】
加熱ローラ７１は、本発明でいう弾性層に該当する被覆層８２が芯金８１の表面に形成され、芯金８１内には線状ヒータよりなる加熱部材７５が配置されている。加熱部材７５としては、たとえば、ハロゲンヒータ等が好適なものの１つである。
【００４１】
芯金８１は、金属から構成され、その内径は１０〜７０ｍｍとされる。芯金８１を構成する金属材料は特に限定されるものではないが、たとえば、鉄、アルミニウム、銅等の金属やこれらの合金を挙げることができる。芯金８１の厚さ（肉厚）は０．１〜１５ｍｍが好ましく、省エネ化の要請に伴う薄肉化と加熱ローラとしての強度確保とをバランスよく両立させる視点でその材質や厚さを設定することができる。たとえば、厚さ０．５７ｍｍの鉄製の芯金と同等の強度をアルミニウム製の芯金で実現するには、厚さを０．８ｍｍにする必要がある。
【００４２】
本発明でいう弾性層に該当する被覆層８２は、公知の弾性体で形成することが可能である。被覆層８２を構成する弾性体は、加熱ローラを構成する厚さ０．２ｍｍ以上０．４ｍｍ以下の弾性層とした時に反発弾性率が３０％以上７０％以下となるものであれば特に限定されるものではない。具体的には、シリコーンゴム及びシリコーンスポンジゴムがその代表例の１つといえる。すなわち、シリコーンゴムは、厚さ０．２ｍｍ以上０．４ｍｍ以下の弾性層とした時に上記範囲の反発弾性率を有することができ、しかも、良好な耐熱性を発現することができる。
【００４３】
また、シリコーンゴムは白金触媒による付加反応により単量体を重合させて形成されるものであるが、副生成物を発生させずに重合体を形成することができるので、重合体中に不純物が含まれない分、寸法安定性に優れた弾性層の形成が可能である。
【００４４】
シリコーンゴム（シリコーンスポンジゴム）は、具体的には以下のものが挙げられる。
（１）ＲＴＶ（Ｒｏｏｍ  Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ  Ｖｕｌｃａｎｉｚａｔｉｏｎ；室温硬化型）シリコーンゴム：液状またはペースト状の形態を有し、型に流し込み５０℃以下の温度で硬化反応を行うことで成型物が得られる
（２）ＨＴＶ（Ｈｉｇｈ  Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ  Ｖｕｌｃａｎｉｚａｔｉｏｎ；高温硬化型）シリコーンゴム：ミラブルシリコーンとも呼ばれるもので、高粘度コンパウンドより構成され、加硫剤（触媒）を配合して１３０℃以上の温度で硬化反応を行うことで成型物が得られる。従来より存在していたタイプ
（３）ＬＴＶ（Ｌｏｗ  Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ  Ｖｕｌｃａｎｉｚａｔｉｏｎ；低温硬化型）シリコーンゴム：室温加硫型（ＲＴＶ）と高温加硫型（ＨＴＶ）の中間に位置する液状またはペースト状の形態を有し、型に流し込み５０℃〜１３０℃の温度で硬化反応を行うことで成型物が得られる。
【００４５】
また、被覆層８２は弾性体表面に公知のフッ素樹脂の層を形成させることも可能である。フッ素樹脂の具体例としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）やテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）等が挙げられる。この様に、被覆層８２表面にフッ素樹脂の層を設けることにより、被覆層８２表面に紙粉等によるキズが着きにくくなるので、キズ部にトナーが付着して発生する画像汚れの問題を回避することができる。
【００４６】
被覆層８２表面に形成するフッ素樹脂層は、その厚さを５μｍ〜３０μｍとすることでキズの発生を回避することができる。また、フッ素樹脂の層を形成する方法は、たとえば、公知のフッ素樹脂コーティング法や、あるいは、フッ素樹脂チューブを弾性体の上から被覆する方法が挙げられる。
【００４７】
次に、加圧ローラ７２は、弾性体からなる被覆層８４が芯金８３の表面に形成されてなる。被覆層８４を構成する弾性体としては、特に限定されるものではなく、ポリウレタンゴムやシリコーンゴム等の各種軟質ゴムやスポンジゴムが挙げられ、その中でも、前述したシリコーンゴムやシリコーンスポンジゴムが好ましい。被覆層８４の厚みは０．１〜３０ｍｍが好ましく、０．１〜２０ｍｍがより好ましい。
【００４８】
また、本発明では加熱ローラ７１の表面温度を９０〜１５０℃に設定することが好ましく、９０〜１３０℃がより好ましいものである。加熱ローラ７１のニップ幅は８〜４０ｍｍが好ましく、１１〜３０ｍｍがより好ましい。さらに、定着装置６０の定着線速は８０〜６４０ｍｍ／ｓｅｃに設定することが好ましい。
【００４９】
次に、本発明に使用可能な定着装置の別の実施形態について説明する。
【００５０】
図４に示す定着装置は、ソフトローラと呼ばれるタイプの加圧ローラを用いたもので、加圧ローラにはゴム硬度が３０〜５０Ｈｓ（ＪＩＳ、Ａゴム硬度）という柔らかめのゴム部材が用いられている。
【００５１】
図４に示す定着装置６０は、図３に示す定着装置と同様、加熱ローラ７１と加圧ローラ７２を有し、加熱ローラ７１の内部には加熱部材としてのハロゲンランプ７５を有している。図４の定着装置６０は、加圧ローラ７２が柔らかなことから、加熱ローラ７１と加圧ローラ（以下、ソフトローラともいう）７２との間にニップ部Ｎが形成され、ニップ部Ｎを介して転写材に熱と圧力が加わり、転写材Ｐ上のトナー画像を定着することができる。
【００５２】
図４の定着装置６０を構成する加熱ローラ７１は、基本的に図３の定着装置６０を構成する加熱ローラと同様の仕様のものである。すなわち、本発明でいう弾性層に該当する被覆層８２が芯金８１の表面に形成され、芯金８１内には加熱部材であるハロゲンヒータ７５が配置された構造を有するものである。そして、被覆層８２は厚さ０．２ｍｍ以上０．４ｍｍ以下で、反発弾性率が３０％以上７０％以下となる弾性層から構成され、外周面表面に前述した公知のフッ素樹脂を被覆した構造にすることも可能である。
【００５３】
加圧ローラ７２は、鉄等で作製した厚さ５ｍｍ〜１０ｍｍの円筒状の芯金８３と、芯金８３の外周面にある程度の厚みと弾性を付与させた被覆層８４を有する。被覆層８４は、たとえば、厚さが３ｍｍ〜１５ｍｍ、ゴム硬度が３０〜５０Ｈｓ（ＪＩＳ、Ａゴム硬度）の柔らかめの材質から構成される。
【００５４】
被覆層８４を構成する弾性材料としては、加熱ローラ７１との間に十分なニップを形成することができるものであれば、特に限定されるものではない。具体的には、加熱ローラ７１の被覆層８２で説明したシリコーンゴムをはじめ、ポリウレタンゴム等の公知のゴム材料が挙げられる。
【００５５】
また、被覆層８４を構成する弾性材料としてスポンジゴムや発泡ゴム、フォームラバーと呼ばれる多孔質のゴム材料は、本発明の硬化をより確実に発現させる視点から好ましいものである。これら多孔質のゴム材料は、連続あるいは不連続の空隙を有することから、空隙の存在により加圧ローラの弾性が向上することによりニップ幅をより大きく確保することができる。さらに、多孔質のゴム材料で被覆層８４を形成することにより、空気のもつ断熱性を被覆層８４に作用させることができる様になるので、加圧ローラの熱容量を向上させてより効率のよい定着を実現させることが可能である。スポンジゴムをはじめとする多孔質のゴム材料としては、たとえば、シリコーンスポンジゴム、ネオプレンスポンジゴム、ウレタンフォーム、エチレンプロピレンスポンジゴム、ニトリルスポンジゴム等が挙げられる。
【００５６】
図４の定着装置６０は、加圧ローラ７２が柔らかなことから、加熱ローラ７１との間に形成される定着ニップを広く確保した状態でトナー画像を定着することができる。すなわち、広めの定着ニップを確保できることから、定着装置と転写材との間に広い接触面積が得られ、また、接触時間を長めに確保でき、さらには、定着時に提供される熱量を効率よく利用できる状態でトナー画像を定着することができる。特に、被覆層８４を多孔質ゴム材料等の連続あるいは不連続の気泡を有するもので作製した加圧ローラではその効果はより顕著に発現されることになる。
【００５７】
つまり、図４の定着装置６０は、転写材と定着装置の接触面積が広いことから、転写材に均一な押圧力をムラなく付与することができるので、文字画像やマット仕様と呼ばれる画像の様な光沢を抑えた仕上がりのプリント物を作製する上で好ましいものである。また、転写材に対し押圧力がムラなく均一にかかるので、ムラのない光沢画像を形成することができる。また、転写材と定着装置との接触時間を長めにとれることから、高速のプリント作製にも有利である。また、強い押圧力が加わりにくいものなので、定着時にトナー画像がつぶれにくく、解像度が維持されることから、写真画像の様な高解像度の画像形成にも有利である。さらに、加圧ローラ７２が柔らかな材質を有することから、定着時に転写材が巻き付きを起こしにくい構造となっており、安定した連続プリントを行う上でも有利である。
【００５８】
本発明は、前述した特性を有する加熱ローラを備えた定着装置と、平均円形度０．８９５〜０．９８０のコアシェル構造トナーとを組み合わせることにより、光沢特性が改善されたトナー画像を得られる様にしたものである。前述した様に、本発明では上記構成によりトナー画像表面に微小な凹凸を残して定着が行える様になり、トナー画像表面の微小な凹凸に光が乱反射できる様になったので光沢の発生を抑えられる様になったものと考えられる。また、定着装置から加わるの押圧力も抑制されたものになり、仮に光沢が発生してもムラを発生させることがなくなったものと考えられる。この様な仕組みにより、本発明では定着後のトナー画像の光沢発生を抑えることができる様になったものと推測される。
【００５９】
なお、本発明でいう「トナー画像の光沢度」とは、所定条件の下でトナー画像表面に光を照射した時に得られるトナー画像表面の反射の程度を定量したもので、たとえば、以下の手順で定量することができる。すなわち、転写材の９０％以上の面積領域がトナーで被覆されている画像部分を、「ＪＩＳ  Ｚ８７４１  １９８３方法２」により、入射角７５°にて光沢度測定装置（グロスメーター）「ＧＭＸ−２０３（村上色彩技術研究所社製）」により測定した値を光沢度とする。
【００６０】
図５に、光沢度測定装置（グロスメーター）の概念図を示す。光沢度測定装置では、光源７０から光学系７１を介して試料７２に光が照射される。この試料７２からの反射光を光学系７３を介して受光器７４で受光させる。図中のＳ１とＳ２はスリットである。また、α１は光画像の開き角、β１は垂直面内の開き角、α２は受光器の開き角、β２は垂直面内の開き角を表す。図に示す指定された入射角θに対して試料７２面からの鏡面反射光束をφ、標準面からの反射光束をφｓとして光沢度Ｇは下記式で表される。
【００６１】
光沢度Ｇ＝（φ／φｓ）×（使用した標準面の光沢度）
ここで、使用した標準面の光沢度は１００．０である。従って、光沢度は１００以下の数値で表されることになる。すなわち、反射光束が多いほど光沢度Ｇの値は１００に近い値になるもので、本発明では、トナー画像の光沢度が２５以下のものを光沢性が低い状態に維持されているものとしている。
【００６２】
次に、本発明で使用される平均円形度が０．８９５〜０．９８０のコアシェル構造を有するトナーについて説明する。
【００６３】
本発明に使用されるトナーは、その平均円形度が０．８９５以上０．９８０以下の値を有するものであり、０．９２０以上０．９７０以下となるものがより好ましい。本発明では、トナーの平均円形度の値を０．８９５〜０．９８０とすることにより、トナーに余分な押圧力が加わらない状態で定着が行われ、トナー画像表面が押し潰されず、画像表面の平滑化を回避できる様にしたものと考えられる。すなわち、上記範囲の平均円形度を有する円形形状に近いトナー粒子を用いることにより、トナー粒子と加熱ローラの接触面積が最小に近い状態の下での定着が行われることになる。そして、両者の接触面積が最小に近いほどトナーに余分な力が加わりにくくなり、トナー画像が押し潰されずに溶融、転写紙への固着が実現されるものと見られる。
【００６４】
また、平均円形度が上記範囲の値を有するトナーは、適度な流動性が発現され、画像形成装置内で長期にわたり機械的な負荷を受ける様な状態が続いてもトナーの変形や劣化の進行が防止できる。その結果、高精細なトナー画像を長期にわたり、安定して形成することが可能になる。
【００６５】
トナーの平均円形度は、下記式で定義されるトナーの円形度を足し合わせた値を全トナー数で除して算出した値である。
【００６６】
円形度＝（トナー像と同じ投影面積を有する円の周囲長）／（トナー投影像の周囲長）
トナーの平均円形度は、例えば「ＦＰＩＡ−２１００（Ｓｙｓｍｅｘ社製）」に代表されるフロー式粒子像分析装置を用いて算出することができる。
【００６７】
具体的には、トナーを界面活性剤入り水溶液にてなじませ、超音波分散を１分行い分散した後、「ＦＰＩＡ−２１００」を用い、測定条件ＨＰＦ（高倍率撮像）モードにて、ＨＰＦ検出数３０００〜１００００個の適正濃度で測定を行う。この範囲であれば、再現性のある同一測定値が得られる。
【００６８】
コアシェル構造のトナーの平均円形度は、たとえば、乳化会合法によりトナー作製を行う場合、以下の手順で設定することができる。すなわち、樹脂微粒子等を凝集、融着させた後に行う熟成工程で、前述のフロー式粒子像分析装置を用いて粒子の平均円形度を観察しながら熟成を行い、所望の平均円形度になったことが観察された時、熟成を停止させる操作を行うことにより設定が可能である。
【００６９】
次に、本発明に使用されるコアシェル構造のトナーの構造について説明する。本発明に係るトナーは、少なくとも着色剤を含有する樹脂からなるコアの表面に樹脂を被覆してシェルを形成したコアシェル構造を有するものである。トナーのコアシェル構造の例を図６に示す。図６に示すトナーＴは、いずれも着色剤１を含有する樹脂２からなるコアＡと、コアＡ表面に樹脂３を被覆して形成されたシェルＢから構成される。なお、図６に示すトナーＴには、コアＡ中に本発明で必須の構成要件である破断伸度１００％以上８００％以下のゴム弾性粒子の記載が省かれている。
【００７０】
図６（ａ）に示すトナーＴは、シェルＢがコアＡ表面を完全に被覆してなる構造のものである。本発明に使用されるトナーは、図６（ａ）の様にシェルＢがコアＡを完全に被覆した構造を有するものに限定されるものではなく、たとえば、図６（ｂ）に示す様にシェルＢがコアＡを完全に被覆せず、コアＡがところどころ露出している構造のものも含まれる。
【００７１】
すなわち、本発明でいうコアシェル構造のトナーとは、コア表面の３０％以上がシェルＢで被覆された構造を有するものをいう。また、本発明では「シェルの形成」という用語も用いているが、コアＡの表面をシェル形成用の樹脂である樹脂３により３０％以上被覆させた状態にすることを「シェルの形成」というものである。
【００７２】
たとえば、図６（ｂ）のトナーＴは、シェルＢが、コアＡ表面の３０％以上１００％未満、好ましくは、５０％以上９５％以下を被覆している状態を示すものである。また、図６（ｃ）のトナーＴは、コアＡ表面に若干の凹凸が存在するものの、シェルＢの一部がコアＡの内部に入り込む等により、シェル形成後のトナーＴの平均円形度が０．８９５以上０．９８０以下となるものである。また、シェル形成前のコアＡの平均円形度とトナーＴの平均円形度の差が、０．００５以上０．０９０以下であることが好ましく、図６（ｃ）に示すトナーＴもコアＡの平均円形度の差が上記範囲内にある。
【００７３】
本発明に係るトナーの断面構造やコア表面におけるシェルの被覆率は、たとえば、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）や走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）等で観察することにより、確認できる。なお、走査型プローブ顕微鏡（ＳＰＭ）は、トナーの断面形状観察に加えてトナー構成樹脂の硬さ等の物性も評価することができる。
【００７４】
透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）によるトナーの断面構造の観察方法について説明する。トナーの断面構造は透過型電子顕微鏡によるトナーの断面構造の観察方法は、たとえば、以下の手順により、作製した試料を撮影された写真画像より観察することが可能である。
【００７５】
先ず、トナーを常温硬化性のエポキシ樹脂中に十分分散させた後、包埋し、粒径１００ｎｍ程度のスチレン微粉末に分散させた後、加圧成形を行ってトナーを含有させてなるブロックを作製する。作製したブロックに、必要な場合には四三酸化ルテニウム、または、四三酸化オスミウムを併用して染色処理を行った後、ダイヤモンド歯を備えたミクロトームを用いて、厚さ８０〜２００ｎｍの薄片状に切り出して測定用試料を作製する。
【００７６】
この様にして薄片状にした測定用試料を、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にセットして、トナーの断面構造を写真撮影する。このとき、電子顕微鏡の倍率はトナー１個の断面が視野に入る倍率とすることが好ましく、具体的には、約１０，０００倍程度にすることが好ましい。また、透過型電子顕微鏡で写真撮影を行うトナーの数は、最低でも１０個以上とすることが好ましい。
【００７７】
透過型電子顕微鏡によるトナーの断面構造観察は、当業者の間で通常よく知られている機種で十分に対応可能で、具体的な機種としては、たとえば、「ＬＥＭ−２０００型（トプコン社製）」や「ＪＥＭ−２０００ＦＸ（日本電子製）」等が挙げられる。
【００７８】
本発明に係るトナーが、コアシェル構造を有することは、撮影した断面構造写真を観察すると、着色剤等が存在する領域とこれらが存在しない領域とが確認され、コアとシェルとの界面となる境界が存在することが確認できる。
【００７９】
また、コア表面におけるシェルの被覆率は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により、撮影された画像情報を画像処理装置「ルーゼックスＦ」（ニレコ社製）で演算処理することにより算出される。すなわち、「ルーゼックスＦ」による演算処理により、撮影されたトナーのコア領域とシェル領域の面積が算出され、少なくとも１０個以上のトナーの断面構造写真よりコア表面におけるシェルの平均被覆率を算出することが可能である。
【００８０】
次に、本発明に使用されるトナーの製造方法について説明する。
【００８１】
本発明に使用されるトナーを構成する着色粒子（外添処理前のトナー粒子のこと）は、少なくとも着色剤を含有する樹脂からなるコアの表面に樹脂を被覆してシェルを形成したコアシェル構造を有するものである。本発明に使用されるトナーの製造方法は、特に限定されるものではなく、従来のトナー製造方法により作製することが可能である。すなわち、混練、粉砕、分級工程を経てトナーを作製するいわゆる粉砕法や、重合性単量体を重合させ、同時に、形状や大きさを制御しながら粒子形成を行ういわゆる重合法により作製可能である。
【００８２】
この中でも、重合法によるトナー作製は、その製造工程で粒子の形状や大きさを制御しながら所望のトナーを形成することが可能で、微小なドット画像を忠実に再現することが可能な小径トナーの作製に最適である。この様な視点からも重合法によるトナー作製が好ましく、その中でも、乳化重合法や懸濁重合法により予め１２０ｎｍ前後の樹脂粒子を形成しておき、この樹脂粒子を凝集させる工程を経て粒子形成を行う乳化会合法は有効な作製方法の１つといえる。
【００８３】
以下に、乳化会合法によるコアシェル構造のトナー作製例を説明する。乳化会合法では概ね以下の様な手順を経てトナーを作製する。すなわち、
（１）コア形成用樹脂微粒子分散液の作製工程
（２）着色剤微粒子分散液の作製工程
（３）コア用樹脂粒子の凝集・融着工程
（４）第１熟成工程
（５）シェル化工程
（６）第２熟成工程
（７）冷却工程
（８）洗浄工程
（９）乾燥工程
（１０）外添剤処理工程
以下、各工程について説明する。
【００８４】
（１）樹脂微粒子分散液の作製工程
この工程は、コア用の樹脂粒子を形成する重合性単量体を水系媒体中に投入して重合を行って１２０ｎｍ程度の大きさの樹脂微粒子を形成する工程である。この工程では、樹脂微粒子中にワックスを含有させたものを形成することも可能で、この場合、ワックスを重合性単量体に溶解あるいは分散させておき、これを水系媒体中で重合させて、ワックスを含有する樹脂微粒子を形成する。
【００８５】
（２）着色剤微粒子分散液の作製工程
水系媒体中に着色剤を分散させ、１１０ｎｍ程度の大きさの着色剤微粒子分散液を作製する工程である。
【００８６】
（３）コア用粒子の凝集・融着工程（コアの形成）
この工程は、水系媒体中で前述の樹脂微粒子と着色剤微粒子、及び、ゴム弾性を発現する微粒子を凝集させ、凝集させたこれらの粒子を融着させてコア用の粒子を作製する工程である。この工程では、樹脂粒子と着色剤粒子とを混合させた水系媒体中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等を凝集剤として添加した後、樹脂粒子のガラス転移温度以上で、混合物の融解ピーク温度以下に加熱して凝集を進行させ、同時に樹脂粒子同士を融着させる。
【００８７】
具体的には、前述の手順で作製した樹脂粒子と着色剤粒子とを反応系に添加し、塩化マグネシウム等の凝集剤を添加することにより、樹脂微粒子と着色剤粒子とを凝集させると同時に微粒子同士を融着させて粒子形成を行う。そして、粒子の大きさが目標の大きさになった時に、食塩水等の塩を添加して凝集を停止させる。
【００８８】
（４）第１熟成工程
この工程は、上記凝集・融着工程に引き続き、反応系を加熱処理することによりコアの形状が所望の形状になるまで熟成を行う工程である。
【００８９】
（５）シェル化工程
この工程は、第１熟成工程で形成されたコアの分散液中に、シェル形成用の樹脂粒子を添加して、コア表面にシェルを形成する工程である。
【００９０】
（６）第２熟成工程
この工程は、上記シェル化工程に引き続き、反応系を加熱処理することにより、コア表面へのシェルの被覆を強化するとともに、着色粒子の形状が所望の形状になるまで熟成を行う工程である。
【００９１】
（７）冷却工程
この工程は、前記着色粒子の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。
【００９２】
（８）洗浄工程
この工程は、上記工程で所定温度まで冷却された粒子分散液から粒子を固液分離する工程と、固液分離されてウェットのケーキ状集合体にした粒子から界面活性剤や凝集剤等の付着物を除去するための洗浄工程からなる。
【００９３】
洗浄処理は、濾液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍになるまで水洗浄する。濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法などがあり、特に限定されるものではない。
【００９４】
（９）乾燥工程
この工程は、洗浄処理された粒子を乾燥処理し、乾燥された粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。
【００９５】
また、乾燥された粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。尚、乾燥処理された粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。
【００９６】
（１０）外添剤処理工程
この工程は、乾燥された粒子に必要に応じ外添剤を混合し、トナーを作製する工程である。外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置を使用することができる。
【００９７】
乳化会合法によるトナー製造方法は、以上の工程を経て、トナー作製を行うものであり、前述した理由により、本発明に係るコアシェル構造のトナーは上記乳化会合法で作製することが好ましい。
【００９８】
乳化会合法によるコアシェル構造のトナーを作製する方法は、以上の工程を経て行われ、前述の様に、本発明に使用されるコアシェル構造のトナーは上記乳化会合法で作製することが好ましい。
【００９９】
次に、本発明に使用されるトナーに使用可能な樹脂や着色剤、及び、ワックス等の構成要素について、具体例を挙げて説明する。
【０１００】
先ず、本発明に係るトナーに使用可能な樹脂としては、前述した重合性単量体の他に、下記（１）乃至（１０）に示すビニル系単量体を用いて作製することも可能である。すなわち、本発明に係るトナーに使用可能な樹脂としては、下記に示すビニル系単量体を単独あるいは複数種類組み合わせて重合を行って得られるものが挙げられる。
【０１０１】
（１）スチレンあるいはスチレン誘導体
スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン等
（２）メタクリル酸エステル誘導体
メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等
（３）アクリル酸エステル誘導体
アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等。
【０１０２】
（４）オレフィン類
エチレン、プロピレン、イソブチレン等
（５）ビニルエステル類
プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等
（６）ビニルエーテル類
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等
（７）ビニルケトン類
ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等
（８）Ｎ−ビニル化合物
Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等
（９）ビニル化合物類
ビニルナフタレン、ビニルピリジン等
（１０）アクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体
アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等。
【０１０３】
また、樹脂を構成する重合性単量体として、イオン性解離基を有する重合性単量体を組み合わせて使用することも可能である。イオン性解離基としては、たとえば、カルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基等の置換基が挙げられ、イオン性解離基を有する重合性単量体はこれらの置換基を有するものである。
【０１０４】
イオン性解離基を有する重合性単量体の具体例を以下に挙げる。
【０１０５】
アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマル酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、アシドホスホオキシエチルメタクリレート、３−クロロ−２−アシッドホスホオキシプロピルメタクリレート等。
【０１０６】
さらに、樹脂を構成する重合性単量体として、多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂とすることも可能である。多官能性ビニル類の具体例を以下に挙げる。
【０１０７】
ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート等。
【０１０８】
また、本発明ではトナーに使用可能な着色剤としては、下記に挙げる黒色の着色剤が代表的な着色剤といえるが、黒色の着色剤以外の公知のカラーの着色剤を使用することもできる。具体的な着色剤を以下に示す。
【０１０９】
黒色の着色剤としては、たとえば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。
【０１１０】
マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１〜２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３７〜４１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８〜５８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８７〜９０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１１４、Ｃ．Ｉピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２３８、Ｃ．Ｉピグメントレッド２６９等が挙げられる。
【０１１１】
また、オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー８３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５等が挙げられる。
【０１１２】
さらに、グリーンもしくはシアン用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
【０１１３】
また、染料としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー２、同６、同１４、同１５、同１６、同１９、同２１、同３３、同４４、同５６、同６１、同７７、同７９、同８０、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等を用いることができる。
【０１１４】
これらの着色剤は必要に応じて単独もしくは２つ以上を選択併用することも可能である。また、着色剤の添加量はトナー全体に対して１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％の範囲に設定するのが良い。
【０１１５】
次に、本発明に係るトナーに使用可能なワックスについて説明する。本発明に係るトナーに使用可能なワックスとしては、従来公知のものが挙げられ、具体的には、以下のものが挙げられる。
（１）長鎖炭化水素系ワックス
ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックス等
（２）エステル系ワックス
トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエート等
（３）アミド系ワックス
エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミド等
（４）ジアルキルケトン系ワックス
ジステアリルケトン等
（５）その他
カルナウバワックス、モンタンワックス等。
【０１１６】
ワックスの融点は、通常４０〜１３０℃であり、好ましくは５０〜１００℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。ワックスの融点を上記範囲内にすることにより、トナーの耐熱保存性が確保され、同時に、低温での定着を行う場合でもコールドオフセット等を発生させずに安定したトナー画像形成が行える。また、トナー中のワックス含有量は、１質量％〜３０質量％が好ましく、さらに好ましくは５質量％〜２０質量％である。
【０１１７】
次に、本発明に係るトナーは、その製造工程で外部添加剤（＝外添剤）として数平均一次粒径が４０〜８００ｎｍの無機微粒子や有機微粒子等の粒子を添加して、トナー作製することが好ましい。
【０１１８】
外添剤の添加により、トナーの流動性や帯電性が改良され、また、クリーニング性の向上等が実現される。外添剤の種類は特に限定されるものではなく、たとえば、以下に挙げる無機微粒子や有機微粒子、及び、滑剤が挙げられる。
【０１１９】
無機微粒子としては、従来公知のものを使用することができる。具体的には、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム微粒子等が好ましく用いることができる。これら無機微粒子としては必要に応じて疎水化処理したものを用いても良い。具体的なシリカ微粒子としては、例えば日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。
【０１２０】
チタニア微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。
【０１２１】
アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。
【０１２２】
また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。具体的には、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。
【０１２３】
また、クリーニング性や転写性をさらに向上させるために滑剤を使用することも可能である。滑剤としては、たとえば、以下の様な高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。すなわち、ステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩が挙げられる。
【０１２４】
これら外添剤や滑剤の添加量は、トナー全体に対して０．１〜１０．０質量％が好ましい。また、外添剤や滑剤の添加方法としては、タービュラーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を使用して添加する方法が挙げられる。
【０１２５】
本発明に係るトナーは、キャリアとトナーより構成される二成分現像剤として、また、トナーのみから構成される非磁性一成分現像剤として使用することが可能である。
【０１２６】
本発明に係るフルカラートナーキットを構成するトナーを二成分現像剤として使用する場合、たとえば、後述するタンデム方式の画像形成装置を用いて、高速でのフルカラープリント作成が可能である。また、トナーを構成する樹脂やワックスを選択することにより、定着時の紙温度が１００℃程度のいわゆる低温定着によるフルカラープリントの作製も可能である。
【０１２７】
また、二成分現像剤として使用する際に用いられる磁性粒子であるキャリアは、たとえば、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料を使用することが可能である。これらの中ではフェライト粒子が好ましい。キャリアの体積平均粒径は１５〜１００μｍのものが好ましく、２５〜８０μｍのものがより好ましい。
【０１２８】
本発明に係るトナーを用いて形成されるトナー画像は、転写紙Ｐ上に転写され、定着処理により転写紙Ｐの上に固定されるものである。ここでいう転写紙Ｐとは、像担持体より転写されたトナー画像を保持する支持体で、通常画像支持体、記録材、転写紙、あるいは、用紙等と呼ばれるものである。具体的には、薄紙から厚紙までの普通紙や上質紙、アート紙やコート紙等の塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布等の各種転写材料が挙げられる。
【実施例】
【０１２９】
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明の実施態様はこれに限定されるものではない。
【０１３０】
１．「２成分現像剤（トナー）１〜８」の作製
１−１．「トナー１」の作製
（１）「コア形成用樹脂微粒子１」の作製
以下の手順で「コア形成用樹脂微粒子１」を作製した。すなわち、
（ａ）第１段重合
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、アニオン系界面活性剤ポリオキシ（２）ドデシルエーテル硫酸エステルナトリウム塩４．０質量部とイオン交換水３０００質量部を投入して界面活性剤溶液を調製した。前記界面活性剤溶液を窒素気流下で撹拌しながら８０℃に昇温した。８０℃に昇温後、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）１０質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させてなる開始剤水溶液を添加して液温を７５℃にして、下記化合物よりなる「単量体混合溶液１」を１時間かけて滴下した。
【０１３１】
スチレン                                                    ５３２質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      ２００質量部
メタクリル酸                                                  ６８質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                      １６質量部
上記界面活性剤溶液中に「単量体混合溶液１」を滴下後、この系を７５℃の下で２時間加熱、撹拌処理して重合（第１段重合）を行い、「樹脂微粒子分散液ａ１」を作製した。
【０１３２】
（ｂ）第２段重合
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、アニオン系界面活性剤ポリオキシ（２）ドデシルエーテル硫酸エステルナトリウム塩３．０質量部とイオン交換水３０６０質量部を投入して界面活性剤溶液を調製した。前記界面活性剤溶液を窒素気流下で撹拌しながら８０℃に昇温した。
【０１３３】
昇温後、上記樹脂微粒子ａ１  ３５質量部（固形分換算）と、下記化合物を含有してなる混合液を添加し、循環経路を有する機械式分散装置「クレアミックス（エム・テクニック社製）」により３０分間混合分散処理を行って、乳化粒子（油滴）分散液を調製した。
【０１３４】
スチレン                                                    １００質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                        ６２質量部
メタクリル酸                                                  １２質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                  １．７５質量部
パラフィンワックス「ＨＮＰ−５７（日本製蝋社製）」            ９６質量部
次に、上記乳化粒子分散液に、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）５質量部をイオン交換水１００質量部に溶解させてなる開始剤水溶液を添加し、この系を８０℃の下で１時間にわたり加熱、撹拌処理して重合（第２段重合）を行った。
【０１３５】
（ｃ）第３段重合
前記第２段重合実施後、さらに、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）５．４５質量部をイオン交換水２２０質量部に溶解させてなる開始剤水溶液を添加し、前記反応系を８０℃にして、下記化合物よりなる混合液を１時間かけて滴下した。
【０１３６】
スチレン                                                    ２９４質量部
ｎ−ブチルアクリレート                                      １５５質量部
ｎ−オクチルメルカプタン                                    ７．１質量部
滴下終了後、２時間にわたり加熱、撹拌処理を行って重合（第３段重合）を行い、その後反応系を２８℃まで冷却することにより、樹脂微粒子を作製した。得られた樹脂微粒子を「コア形成用樹脂微粒子１」とする。
【０１３７】
（２）「シェル形成用樹脂微粒子分散液」の作製
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を備えた反応容器に、前記「コア形成用樹脂微粒子１」の第１段重合時に作製した界面活性剤溶液と同様のものを作製した。この界面活性剤溶液を、窒素気流下で２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。その後、前記界面活性剤溶液中に、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）１０質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させてなる開始剤溶液を添加し、液温を８０℃にして、下記「単量体混合溶液」を２時間かけて滴下した。
【０１３８】
そして、８０℃の下で２時間かけて加熱、撹拌処理することにより重合を行い、「シェル形成用樹脂微粒子１分散液」を作製した。なお、単量体混合溶液は、
スチレン                                                    ６２４質量部
２−エチルヘキシルアクリレート                              １２０質量部
メタクリル酸                                                  ５６質量部
ｎ−オクチルメルカプタン（ＮＯＭ）                        １６．４質量部
よりなるものである。
【０１３９】
（３）「着色剤分散液１」の調製
ドデシル硫酸ナトリウム９０質量部をイオン交換水１６００質量部に撹拌溶解させて作製した溶液を撹拌させておき、当該溶液中に、カーボンブラック「リーガル３３０Ｒ（キャボット社製）」を４２０質量部を徐々に添加した。次いで、撹拌装置「クレアミックス（エム・テクニック社製）」を用いて分散処理を行い、「着色剤分散液１」を調製した。
【０１４０】
（４）コア粒子の形成
撹拌装置、温度センサ、冷却管、窒素導入装置を備えた反応容器に、
「コア形成用樹脂微粒子１」                  ３６０．６質量部（固形分換算）
イオン交換水                                                １１００質量部
「着色剤分散液１」                              ２００質量部（固形分換算）
を投入し、液温を３０℃に調整した。その後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを１０．０に調整した。
【０１４１】
上記反応系を撹拌させておき、この状態で塩化マグネシウム・６水和物６０質量部をイオン交換水６０質量部に溶解してなる水溶液を１０分間かけて上記反応系に添加した。添加後、３分間放置した後、昇温を開始して、この系を６０分間かけて８０℃まで昇温させて、８０℃を保持した状態で樹脂粒子の凝集を行い粒子を成長させた。この状態で「マルチサイザー３（ベックマンコールター社製）」を用いて凝集粒子の粒径測定を行った。体積基準メディアン系（Ｄ５０）が６．５μｍになった時に、塩化ナトリウム４０質量部をイオン交換水１６０質量部に溶解させてなる水溶液を反応系に添加して粒子の成長を停止させた。さらに、反応系の温度を７０℃にして加熱撹拌を行うことにより粒子の融着を継続させて熟成処理を行った。この状態でフロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−２１００（Ｓｙｓｍｅｘ社製）」を用いて粒子の平均円形度を観察しながら熟成処理を行い、平均円形度が０．９０５になった時に加熱撹拌を停止することによりコア粒子を作製した。
【０１４２】
（５）「シェル化工程」
次いで、上記「コア１」の分散液に、
「シェル形成用樹脂微粒子１」                      ４４質量部（固形分換算）
を添加し、さらに、塩化マグネシウム・６水和物２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解させてなる水溶液を１０分間かけて添加した。
【０１４３】
続いて、この系を８０℃に昇温させて１時間にわたり撹拌を継続させて「コア１」表面への「シェル形成用樹脂微粒子１」の融着（シェル化）を開始した。その後、この系を７５℃にして２０分間にわたり加熱撹拌を行い、さらに、塩化ナトリウム１５０質量部をイオン交換水６００質量部に溶解させた水溶液を添加してシェル化を停止させた。引き続き前記温度下でフロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−２１００（Ｓｙｓｍｅｘ社製）」を用いて粒子の平均円形度を観察しながら熟成処理を継続し、平均円形度が０．９４０になった時点で、８℃／分の条件で３０℃まで冷却して熟成処理を停止させた。
【０１４４】
（６）「洗浄工程」
生成した着色粒子を、バスケット型遠心分離装置「ＭＡＲＫIII型式番号６０×４０（松本機械社製）」で固液分離を行い、「着色粒子１」のウェットケーキを作製し、当該ウェットケーキに４０℃のイオン交換水を加えて洗浄を行った。そして、ろ液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍ以下になるまで、前記バスケット型遠心分離装置による固液分離と洗浄を繰り返した。
【０１４５】
（７）「乾燥工程」
ろ液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍ以下になった時に作製したウェットケーキを解砕し、「フラッシュジェットドライヤ（セイシン企業（株）製）」により、水分量が０．５質量％となるまで乾燥処理を行い、コアシェル構造を有する「着色粒子１」を得た。なお、「着色粒子１」表面のシェル被覆率を評価したところ９８％であった。
【０１４６】
（８）「外添剤処理工程」
上記「着色粒子１」に疎水性シリカ（個数平均粒径＝１２ｎｍ、疎水化度＝６８）１質量％を添加し、「ヘンシェルミキサー（三井三池化工社製）」にて処理を行うことにより、平均円形度が０．９４０の「トナー１」を作製した。
【０１４７】
１−２．「トナー２〜８」の作製
（１）「トナー２」の作製
「トナー１」のコア形成において、塩化ナトリウム水溶液添加後の熟成処理をコア粒子の平均円形度が０．９２５になるまで行うとともに、シェル化工程後の熟成処理を粒子の平均円形度が０．９６０になるまで行った他は同様の手順で「トナー２」を作製した。
【０１４８】
（２）「トナー３」の作製
「トナー１」のコア形成において、塩化ナトリウム水溶液添加後の熟成処理をコア粒子の平均円形度が０．８９０になるまで行うとともに、シェル化工程後の熟成処理を粒子の平均円形度が０．９２０になるまで行った他は同様の手順で「トナー３」を作製した。
【０１４９】
（３）「トナー４」の作製
「トナー１」のコア形成において、塩化ナトリウム水溶液添加後の熟成処理をコア粒子の平均円形度が０．９４０になるまで行うとともに、シェル化工程後の熟成処理を粒子の平均円形度が０．９７０になるまで行った他は同様の手順で「トナー４」を作製した。
【０１５０】
（４）「トナー５」の作製
「トナー１」のコア形成において、塩化ナトリウム水溶液添加後の熟成処理をコア粒子の平均円形度が０．８７２になるまで行うとともに、シェル化工程後の熟成処理を粒子の平均円形度が０．８９５になるまで行った他は同様の手順で「トナー５」を作製した。
【０１５１】
（５）「トナー６」の作製
「トナー４」の作製において、シェル化工程後の熟成処理を粒子の平均円形度が０．９８０になるまで行った他は同様の手順で「トナー６」を作製した。
【０１５２】
（６）「トナー７」の作製
「トナー４」の作製において、シェル化工程後の熟成処理を粒子の平均円形度が０．９９０になるまで行った他は同様の手順で「トナー７」を作製した。
【０１５３】
（７）「トナー８」の作製
「トナー５」の作製において、シェル化工程後の熟成処理を粒子の平均円形度が０．８８５になるまで行った他は同様の手順で「トナー８」を作製した。
【０１５４】
（８）「２成分現像剤１〜８」の作製
以上の手順により作製した「トナー１〜８」に対し、シリコーン樹脂を被覆した体積平均粒径６０μｍのフェライトキャリアを混合し、トナー濃度が６％となる様にして「２成分現像剤１〜８」を作製した。
【０１５５】
２．「定着装置１〜１３」の作製
市販のモノクロデジタルプリンタ「ｂｉｚｈｕｂ  Ｐｒｏ  １０５０（コニカミノルタビジネステクノロジーズ（株）製）」の定着装置仕様の「加熱ローラ１〜１０」を下記の手順で作製し、作製した加熱ローラを搭載した定着装置を「定着装置１〜１０」とした。なお、前記定着装置は、表１に示す様に、上記プリンタに本来搭載されている図３に示す構造の加圧ローラを用いたものと、図４に示す構造の加圧ローラを用いたものを用意した。つまり、図４に示す加圧ローラは多孔質ゴム材料である市販のシリコーンスポンジゴムを用いて被覆層８４を形成したもので、加熱ローラとの間には肉眼で幅を確認できるニップが形成されたものである。一方、図３に示す構造の加圧ローラは空隙を持たない市販のシリコーンゴムを用いて被覆層８４を形成したもので、加熱ローラと線状に接触してニップを形成するものである。
【０１５６】
（１）「加熱ローラ１〜４」の作製
前記プリンタに本来搭載されている加熱ローラ用のアルミ合金製の芯金表面に、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５５で規定される反発弾性率が３０％の市販のスポンジ状シリコーンゴムで厚さ１ｍｍの弾性層を形成し、公知の方法により弾性層を研磨して厚さが０．２ｍｍ、０．４ｍｍ、０．６ｍｍの「加熱ローラ１〜３」を作製した。なお、作製した「加熱ローラ１〜３」の反発弾性率を測定したところいずれも３０％であった。
【０１５７】
（２）「加熱ローラ４〜６」の作製
「加熱ローラ１〜３」の作製において反発弾性率が７０％の市販のスポンジ状シリコーンゴムを用いた他は同様の手順により芯金上に厚さ１ｍｍの弾性層を形成した。次に、公知の方法により弾性層を研磨して他は同様の手順により、厚さが０．１ｍｍ、０．２ｍｍ、０．４ｍｍの「加熱ローラ４〜６」を作製した。なお、作製した「加熱ローラ４〜６」の反発弾性率を測定したところいずれも７０％であった。
【０１５８】
（３）「加熱ローラ７」の作製
前記プリンタに本来搭載されている加熱ローラ用のアルミ合金製の芯金表面に、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５５で規定される反発弾性率が４０％の市販のスポンジ状シリコーンゴムで厚さ１ｍｍの弾性層を形成し、公知の方法により弾性層を研磨して厚さが０．４ｍｍの「加熱ローラ７」を作製した。作製した「加熱ローラ７」の反発弾性率を測定したところ４０％であった。
【０１５９】
（４）「加熱ローラ８」の作製
前記プリンタに本来搭載されている加熱ローラ用のアルミ合金製の芯金表面に、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５５で規定される反発弾性率が６０％の市販のスポンジ状シリコーンゴムで厚さ１ｍｍの弾性層を形成し、公知の方法により弾性層を研磨して厚さが０．２ｍｍの「加熱ローラ８」を作製した。作製した「加熱ローラ８」の反発弾性率を測定したところ６０％であった。
【０１６０】
（５）「加熱ローラ９」の作製
前記プリンタに本来搭載されている加熱ローラ用のアルミ合金製の芯金表面に、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５５で規定される反発弾性率が２５％の市販のスポンジ状シリコーンゴムで厚さ１ｍｍの弾性層を形成し、公知の方法により弾性層を研磨して厚さが０．４ｍｍの「加熱ローラ９」を作製した。作製した「加熱ローラ９」の反発弾性率を測定したところ２５％であった。
【０１６１】
（６）「加熱ローラ１０」の作製
前記プリンタに本来搭載されている加熱ローラ用のアルミ合金製の芯金表面に、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５５で規定される反発弾性率が８０％の市販のスポンジ状シリコーンゴムで厚さ１ｍｍの弾性層を形成し、公知の方法により弾性層を研磨して厚さが０．２ｍｍの「加熱ローラ１０」を作製した。作製した「加熱ローラ１０」の反発弾性率を測定したところ８０％であった。
【０１６２】
作製した「加熱ローラ１〜１０」と図３または図４に示す構造の加圧ローラとを組み合わせてなる「定着装置１〜１３」を表１に示す。
【０１６３】
【表１】
2009186639.tif 000003
【０１６４】
３．評価実験
前記「２成分現像剤１〜８」をそれぞれ充填した現像装置、及び、前記「加熱ローラ１〜  」を装填した定着装置を市販のモノクロデジタルプリンタ「ｂｉｚｈｕｂ  Ｐｒｏ  １０５０（コニカミノルタビジネステクノロジーズ（株）製）」に搭載した。表２に示す様に「２成分現像剤１〜８」と「定着装置１〜１３」とを組み合わせて評価を行った。
【０１６５】
平均円形度が０．８９５〜０．９８０の現像剤と定着装置を構成する加熱ローラの弾性層の厚さが０．２〜０．４ｍｍ、反発弾性率が３０〜７０％ｍの加熱ローラを用いた定着装置との組合せを実施例１〜１０、それ以外を比較例１〜７とした。評価は、低温定着性、折り目定着強度、ドキュメントオフセット性、トナー画像の光沢度と光沢ムラの発生について行った。
【０１６６】
〈低温定着性〉
以下に示す手順により、定着可能温度を算出して低温定着性を評価した。なお、定着可能温度とは定着率が９０％以上となる定着温度のことをいう。
【０１６７】
具体的には、常温常湿（２０℃、５０％ＲＨ）環境下で、定着ベルトの表面温度を１００〜１６０℃まで５℃刻みで変更し、２．５ｃｍ角のベタ画像（トナー付着量０．３ｍｇ／ｍ2）のプリントを作製した。作製した各ベタ画像の定着率を、メンディングテープ剥離法により測定し、定着率が９０％以上となった定着温度を求め、その温度を定着可能温度として評価した。
【０１６８】
以下、メンディングテープ剥離法について説明する。
（ａ）転写紙上の２．５ｃｍ角のベタ黒画像のトナー付着量が０．３ｍｇ／ｍ2となる設定条件下で作製したトナー画像の絶対反射濃度Ｄ0を測定する。
（ｂ）「メンディングテープ（住友３Ｍ社製：Ｎｏ．８１０−３−１２）」をトナー画像に軽く貼り付ける。
（ｃ）１ｋＰａの圧力でテープの上を３．５回往復擦り付ける。
（ｄ）剥離角度１８０°、剥離強度２Ｎの条件の下でテープを剥離する。
（ｅ）剥離後の絶対反射濃度Ｄ1を測定する。
（ｆ）上記絶対反射濃度Ｄ0とＤ1より、定着率を算出する。なお、定着率は下記式
定着率（％）＝（Ｄ1／Ｄ0）×１００
より算出される。また、絶対反射濃度の測定は反射濃度計「ＲＤ−９１８（マクベス社製）」を使用した。定着可能温度が１５０℃未満のものを合格とし、特に、定着可能温度が１３０℃未満のものを優れているものと評価した。
【０１６９】
〈折り目定着強度〉
トナー収納部交換後の３万枚のプリント実施後、加熱ローラ表面温度を９０℃、１０５℃、１２５℃に変更してプリント上の折り目におけるトナー画像の定着率を評価した。具体的には、プリントのベタ画像部を内面に向けて折り曲げた時、折り曲げ部分におけるトナー剥がれの程度を定着率として評価した。
【０１７０】
測定方法は、べた画像部（画像濃度が０．８）を画像面を内側にして折り、３回指で擦った後、画像を開いて「ＪＫワイパー（株式会社クレシア製）」で３回ふき取り、べた画像の折り目個所の折り曲げ前後の画像濃度から下記式により算出した値である。
【０１７１】
定着率（％）＝（折り曲げ後画像濃度）／（折り曲げ前画像濃度）×１００
得られた定着率から、下記の様に折り目定着強度を評価し、折り目の定着率が８０％以上となるものを合格とした。
【０１７２】
〈ドキュメントオフセット性〉
ドキュメントオフセット性の評価は、加熱ベルトの温度を１３０℃に設定し、前記と同じテスト画像をプリントしたプリント画像を２枚、画像面（プリント面）と非画像面（裏面）を重ねてガラス板の上に置き、重ねた部分の上に７．８ｋＰａ相当の重りを載せ、６０℃、５０％ＲＨの環境で１週間放置して行った。放置後、重ねた２枚を剥離し、目視により剥離したプリント画像の画像欠損度合いを、以下に示す「Ｒ１」〜「Ｒ４」の４段階にランク付けして評価を行った。ランク「Ｒ３」と「Ｒ４」を合格とする。
【０１７３】
「Ｒ１」：２枚がくっつき、剥離が難しいレベル
「Ｒ２」：２枚を剥離するとき、裏面に画像の移行が見られるレベル
「Ｒ３」：画像部のグロス低下が見られるが、画像としては画像欠陥（裏面に画像の移行）が殆ど無く許容レベル
「Ｒ４」：画像部、非画像部共に、画像欠陥や画像の移行が見られない良好なレベル。
【０１７４】
〈トナー画像の光沢度〉
上記定着可能温度の下で作製したプリント物を用いて評価を行った。画像支持体の９０％以上の面積領域がトナーで被覆されたＡ４版の試料をそれぞれ１０枚作製して冊子状に綴じた。冊子状に綴じた試料をぱらぱらめくる作業を５回繰り返した後、５枚目の用紙の光沢度を測定した。光沢度の測定は、グロスメーター「ＧＭＸ−２０３（村上色彩技術研究所社製）」を用い、前述の「ＪＩＳ  Ｚ８７４１  １９８３方法２」に基いて行った。２０以上５０以下のものを合格とし、特に３０〜４０のものが優れているとした。
【０１７５】
〈光沢ムラ〉
記録媒体としてアート紙（三菱製紙（株）製、特菱アート）を用い、プリントアウトしたソリッド画像を、目視あるいはルーペで見て以下の様に評価を行い、◎または○を合格とした。すなわち、
◎：光沢のムラがまったく検知できない
○：ルーペで拡大しない限り、光沢のムラがまったく検知できない
×：すじ状の光沢のムラが目視で検知できる。
【０１７６】
結果を表２に示す。
【０１７７】
【表２】
2009186639.tif 000004
【０１７８】
表２に示す様に、本発明の構成を満足する実施例１〜１０では、形成されたトナー画像は良好な定着強度を有するとともに、光沢度の発生が抑えられたものが得られた。また、光沢を有する画像を形成した時には光沢ムラの発生は見られなかった。この様に、本発明の構成を有する画像形成方法が本発明の効果を発現するものであることが実施例１〜１０の結果からも確認され、本発明の効果が十分に発現されない結果となった比較例１〜７との間に性能上明確な相違が存在することが確認された。
【図面の簡単な説明】
【０１７９】
【図１】加熱ローラを有する定着装置が搭載可能な画像形成装置の概略図である。
【図２】リュプケ式試験装置の概略図である。
【図３】加熱ローラと加圧ローラを有する定着装置の断面図である。
【図４】加熱ローラと加圧ローラを有する定着装置の他の実施形態の断面図である。
【図５】光沢度測定装置（グロスメータ）の概念図である。
【図６】コアシェル構造を有するトナーの一例を示す模式図である。
【符号の説明】
【０１８０】
１  着色剤
２、３  樹脂
１０  画像形成装置
５０  感光体ドラム
５４  現像装置
５４１  現像スリーブ（現像ローラ）
６０  定着装置
７１  加熱ローラ
８２  被覆層（弾性層）
７２  加圧ローラ
Ｔ  トナー
Ａ  コア
Ｂ  シェル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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