(57)【要約】【課題】意匠性に優れる表皮付部材を安価に製造できる表皮付部材の製造方法、意匠性に優れ安価に製造されてなる表皮付部材、および基材に対する組み付け性および意匠性に優れ安価に製造されてなる表皮材を提供すること。【解決手段】基材１と、基材１の表面１５側を覆う被覆部２０と基材１の裏面周縁部と係合する巻き込み部２１とを持つ表皮材２と、を持ち、表皮材２が軟質材を材料とし基材１と別体で成形されてなる表皮付部材を製造する方法において、成形時における表皮材２を組み付け時における表皮材２とは凹凸反転した形状に成形し、組み付け時には表皮材２を凹凸反転させる。表皮材２を組み付け時の形状とは凹凸反転した形状に成形することで、巻き込み部２１がアンダーカット形状ではなくなり、容易に型抜きできるようになる。また、表皮材２を凹凸反転させつつ基材１に組み付けることで、表皮材２のパーティングラインが表皮付部材の内側に隠れ、外側から視認されなくなる。【選択図】図４
2009234072.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面と、該表面に背向する裏面と、を持つ基材と、
凹面状をなし該基材の該表面に対面する被覆面と凸面状をなし該被覆面に背向する表出面とを持ち該基材の該表面側を覆う被覆部と、該被覆部の周縁部に連続し該被覆部の内側に向けて延び該基材の裏面周縁部と係合する巻き込み部と、を持つ表皮材と、を持ち、
該表皮材は軟質材からなり該基材と別体で成形されてなる表皮付部材を製造する方法であって、
該表皮材を成形するときには、該被覆面が凸面状をなし、該表出面が凹面状をなし、かつ、該巻き込み部が該被覆部の周縁部よりも外側に位置するように成形するとともに、該表皮材を成形する表皮材用成形型の型割線を少なくとも該巻き込み部を成形する部分に形成し、
該表皮材を該基材に組み付けるときには、該被覆面が凹面状をなし、該表出面が凸面状をなし、かつ、該巻き込み部が該被覆部の周縁部から内側に向けて延びるように、該表皮材を凹凸反転させることを特徴とする表皮付部材の製造方法。
【請求項２】
前記表皮材の材料は、ＴＰＯ、ＰＶＣ、ＴＰＵから選ばれる少なくとも一種である請求項１に記載の表皮付部材の製造方法。
【請求項３】
前記表皮材を成形するときには、前記巻き込み部を前記被覆部の周縁部から外側に向けて延びる形状に成形する請求項１または請求項２に記載の表皮付部材の製造方法。
【請求項４】
前記基材および前記表皮材とは別体のインナー部材と、前記基材とで、前記表皮材の前記巻き込み部を挟み込む請求項１〜請求項３の何れか一つに記載の表皮付部材の製造方法。
【請求項５】
前記表皮材と前記基材との間隙に弾性変形可能なクッション部を介在させる請求項１〜請求項４の何れか一つに記載の表皮付部材の製造方法。
【請求項６】
前記クッション部を前記表皮材と一体に成形する請求項５に記載の表皮付部材の製造方法。
【請求項７】
表面と、該表面に背向する裏面と、を持つ基材と、
凹面状をなし該基材の該表面に対面する被覆面と凸面状をなし該被覆面に背向する表出面とを持ち該基材の該表面側を覆う被覆部と、該被覆部の周縁部に連続し該被覆部の内側に向けて延び該基材の裏面周縁部と係合する巻き込み部と、を持つ表皮材と、を持ち、
該表皮材は軟質材からなり該基材と別体で成形されてなる表皮付部材であって、
該表皮材は、該被覆面が凸面状をなし、該表出面が凹面状をなし、かつ、該巻き込み部が該被覆部の周縁部よりも外側に位置するように成形されてなることを特徴とする表皮付部材。
【請求項８】
前記表皮材の材料は、ＴＰＯ、ＰＶＣ、ＴＰＵから選ばれる少なくとも一種である請求項７に記載の表皮付部材。
【請求項９】
表面と、該表面に背向する裏面と、を持つ基材と、
凹面状をなし該基材の該表面に対面する被覆面と凸面状をなし該被覆面に背向する表出面とを持ち該基材の該表面側を覆う被覆部と、該被覆部の周縁部に連続し該被覆部の内側に向けて延び該基材の裏面周縁部と係合する巻き込み部と、を持つ表皮材と、を持ち、
該表皮材は軟質材からなり該基材と別体で成形されてなる表皮付部材の表皮材であって、
該被覆面が凸形状をなし、該表出面が凹面状をなし、かつ、該巻き込み部が該被覆部の周縁部よりも外側に位置するように成形されてなることを特徴とする表皮付部材の表皮材。
【請求項１０】
前記表皮材の材料は、ＴＰＯ、ＰＶＣ、ＴＰＵから選ばれる少なくとも一種である請求項９に記載の表皮材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基材と基材の表面側を覆う被覆部と基材の裏面周縁部と係合する巻き込み部とを持つ表皮付部材の表皮材、表皮付部材およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
それぞれ別体で成形した表皮材と基材とが組み付られてなる表皮付部材は、例えばコンソールボックスのリッドなどに用いられている（例えば、特許文献１〜２参照）。
【０００３】
一般的な表皮付部材を模式的に表す断面図を図１３〜図１４に示し、従来の表皮付部材を説明する。表皮付部材は、基材１０１と表皮材１０２とを持つ。表皮材１０２は基材１０１の表面１１５側を覆い、表皮材１０２の周縁部は基材１０１の裏面１１６側に巻き込まれている。表皮材１０２のなかで基材１０１の表面１１５側を覆う部分を被覆部１２０と呼び、基材１０１の裏面１１６側に巻き込まれている部分を巻き込み部１２１と呼ぶ。
【０００４】
ところで、従来の表皮付部材における巻き込み部１２１は、基材１０１の裏面１１６にタッカー１５０で止着されている。このため、表皮材１０２を基材１０１に組み付けるためには、表皮材１０２を基材１０１の表面１１５側にあてがい、表皮材１０２の周縁部（巻き込み部１２１）を基材１０１の裏面１１６側に巻き込みつつタッカー１５０で止着する必要がある。このため、従来の表皮付部材を製造する際に、表皮材１０２を基材１０１に組み付ける作業は非常に煩雑である。
【０００５】
表皮材１０２の材料として軟質材からなるものを用い、巻き込み部１２１を基材１０１の裏面周縁部と係合できる形状に型成形する場合には、巻き込み部１２１を基材１０１の裏面１１６にタッカー１５０で止着する場合に比べて、表皮材１０２を基材１０１に組み付ける作業が容易になると考えられる。
【０００６】
しかし、図１４に示すように、巻き込み部１２１は被覆部１２０の周縁部から内側に向けて延びる（基材１０１の裏面１１６側に向けて延びる）ため、アンダーカット形状をなす。このため、表皮材１０２を表皮材用成形型１６０から抜き出す作業は煩雑であり、表皮材１０２を安価に製造し難い問題がある。
【０００７】
また、この種の表皮材１０２を成形するための表皮材用成形型１６０は、表皮材１０２の内側部分（表皮材１０２のなかで基材１０１の表面１１５に対面する面および巻き込み部１２１）を成形する部分１６１と、表皮材１０２の外側部分（表皮材１０２のなかで表皮付部材の表側に露出する面）を成形する部分１６２と、に型割りする必要がある。したがって、このような表皮材用成形型１６０で成形された表皮材１０２には、内側部分と外側部分との境界部分にパーティングライン１２８が形成される。このため、表皮材１０２のパーティングライン１２８が表皮付部材の外側から視認され、表皮付部材の意匠性が損なわれる問題もある。
【０００８】
さらに、表皮材１０２の材料として軟質材を用いた場合にも、表皮材１０２を基材１０１に組み付ける際には、表皮材１０２を引っ張って巻き込み部１２１を開きながら基材１０１の裏面周縁部に巻き込み部１２１を係合させる必要がある。このため、表皮材１０２を基材１０１に組み付ける作業もまた煩雑であり、表皮付部材を安価に製造し難い問題があった。
【特許文献１】特開２００４−１２９７４４号公報
【特許文献２】特開２００７−１４５０８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、意匠性に優れる表皮付部材を安価に製造できる表皮付部材の製造方法、意匠性に優れ安価に製造されてなる表皮付部材、および基材に対する組み付け性および意匠性に優れ安価に製造されてなる表皮材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決する本発明の表皮付部材の製造方法は、表面１５と、表面１５に背向する裏面１６と、を持つ基材１と、凹面状をなし基材１の表面１５に対面する被覆面２５と凸面状をなし被覆面２５に背向する表出面２６とを持ち基材１の表面１５側を覆う被覆部２０と、被覆部２０の周縁部に連続し被覆部２０の内側に向けて延び基材１の裏面周縁部と係合する巻き込み部２１と、を持つ表皮材２と、を持ち、表皮材２は軟質材からなり基材１と別体で成形されてなる表皮付部材を製造する方法であって、表皮材２を成形するときには、被覆面２５が凸面状をなし、表出面２６が凹面状をなし、かつ、巻き込み部２１が被覆部２０の周縁部よりも外側に位置するように成形するとともに、表皮材２を成形する表皮材用成形型の型割線を少なくとも巻き込み部２１を成形する部分に形成し、表皮材２を基材１に組み付けるときには、被覆面２５が凹面状をなし、表出面２６が凸面状をなし、かつ、巻き込み部２１が被覆部２０の周縁部から内側に向けて延びるように、表皮材２を凹凸反転させることを特徴とする。
【００１１】
本発明の表皮付部材の製造方法は、下記の（１）〜（５）の何れかを備えるのが好ましく、下記の（１）〜（５）の複数を備えるのがより好ましい。
【００１２】
（１）上記表皮材２の材料は、ＴＰＯ、ＰＶＣ、ＴＰＵから選ばれる少なくとも一種である。
【００１３】
（２）上記表皮材２を成形するときには、上記巻き込み部２１を上記被覆部２０の周縁部から外側に向けて延びる形状に成形する。
【００１４】
（３）上記基材１および上記表皮材２とは別体のインナー部材４と、上記基材１とで、上記表皮材２の上記巻き込み部２１を挟み込む。
【００１５】
（４）上記表皮材２と上記基材１との間隙に弾性変形可能なクッション部３を介在させる。
【００１６】
（５）上記クッション部３を上記表皮材２と一体に成形する。
【００１７】
上記課題を解決する本発明の表皮付部材は、表面１５と、表面１５に背向する裏面１６と、を持つ基材１と、凹面状をなし基材１の表面１５に対面する被覆面２５と凸面状をなし被覆面２５に背向する表出面２６とを持ち基材１の表面１５側を覆う被覆部２０と、被覆部２０の周縁部に連続し被覆部２０の内側に向けて延び基材１の裏面周縁部と係合する巻き込み部２１と、を持つ表皮材２と、を持ち、表皮材２は軟質材からなり基材１と別体で成形されてなる表皮付部材であって、表皮材２は、被覆面２５が凸面状をなし、表出面２６が凹面状をなし、かつ、巻き込み部２１が被覆部２０の周縁部よりも外側に位置するように成形されてなることを特徴とする。
【００１８】
上記課題を解決する本発明の表皮材２は、表面１５と、表面１５に背向する裏面１６と、を持つ基材１と、凹面状をなし基材１の表面１５に対面する被覆面２５と凸面状をなし被覆面２５に背向する表出面２６とを持ち基材１の表面１５側を覆う被覆部２０と、被覆部２０の周縁部に連続し被覆部２０の内側に向けて延び基材１の裏面周縁部と係合する巻き込み部２１と、を持つ表皮材２と、を持ち、表皮材２は軟質材からなり基材１と別体で成形されてなる表皮付部材の表皮材２であって、被覆面２５が凸形状をなし、表出面２６が凹面状をなし、かつ、巻き込み部２１が被覆部２０の周縁部よりも外側に位置するように成形されてなることを特徴とする。
【００１９】
本発明の表皮付部材および表皮材２は、上記の（１）を備えるのが好ましい。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の表皮付部材は、基材と表皮材とを持つ。表皮材の被覆部は、基材の表面側を覆う被覆部と、基材の裏面周縁部と係合する巻き込み部とを持つ。被覆部は、表皮材を基材に組み付けたとき（以下、組み付け時と呼ぶ）に基材の表面に対面する凹面（被覆面）と、被覆面に背向する凸面（表出面）とを持つ。組み付け時において、表皮材の表出面は表皮付部材の外側に配置され、被覆面は表皮付部材の内側に配置される。また巻き込み部は、組み付け時には被覆部の周縁部の内側に向けて延び、基材の裏面周縁部と係合する。したがって、巻き込み部もまた表皮付部材の内側に配置される。
【００２１】
本発明の製造方法では、表皮材を、組み付け時とは凹凸反転した形状に成形する。したがって、成形時の表皮材においては、表出面は凹面状をなし、被覆面は凸面状をなす。そして、巻き込み部は被覆部の周縁部よりも外側に位置する。したがって、表皮材のパーティングラインを、成形時における表皮材の外側に形成できる。
【００２２】
また、組み付け時には、成形後の表皮材を凹凸反転するため、パーティングラインを表皮材の内側に配置できる。このためパーティングラインは、表皮付部材の外側からは視認されなくなる。よって、本発明の表皮付部材の製造方法によると、意匠性に優れた表皮付部材を製造できる。
【００２３】
さらに、上述したように、表皮材を組み付け時の形状とは凹凸反転した形状に成形することで、成形時における巻き込み部は被覆部よりも外側に位置する。このため、成形時には巻き込み部がアンダーカット形状ではなくなる。このため、本発明の表皮付部材の製造方法によると、表皮材を容易かつ安価に製造できる。
【００２４】
さらに、成形時における巻き込み部は被覆部よりも外側に位置し、被覆部に対して開いている。この状態で表皮材を基材に組み付ければ、巻き込み部を開かなくても、巻き込み部を基材の周縁部に容易に係合させ得る。よって、本発明の表皮付部材の製造方法によると、表皮材を基材に容易に組み付けることができる。
【００２５】
上記（１）を備える本発明の表皮付部材の製造方法によると、軟質材としてエラストマー（すなわち、樹脂やゴムなどの弾性変形可能な材料）の一種であるＴＰＯ、ＰＶＣ、ＴＰＵから選ばれる少なくとも一種を用いたことで、表皮材を容易に凹凸反転させ得るために、表皮材の基材への組み付け作業性が向上する。また、この場合には表皮材に外力を加えない限りは、表皮材を組み付け時の形状に安定に維持できるため、一旦基材に組み付けた表皮材は基材から剥がれ難い。よって、上記（１）を備える本発明の表皮付部材の製造方法によると、表皮材を基材に組み付ける作業が容易になり、表皮付部材を安価に製造できる。
【００２６】
上記（２）を備える本発明の表皮付部材の製造方法によると、成形時において、巻き込み部を被覆部の周縁部から外側に向けて延びる形状に成形することで、巻き込み部の外側端部と被覆部の周縁部との距離を大きくできる。このため、表皮材用成形型の型割線を巻き込み部の外側端部に相当する位置に形成すれば、被覆部の周縁部とパーティングラインとを大きく離間させることができる。したがって、パーティングラインを表皮付部材における表皮材の内側に信頼性高く配置できる。よって、上記（２）を備える本発明の表皮付部材の製造方法によると、表皮付部材におけるパーティングラインを信頼性高く外側から視認されないようにできる。よって、上記（２）を備える本発明の表皮付部材の製造方法によると、意匠性に優れる表皮付部材を製造できる。
【００２７】
さらに、巻き込み部を被覆部の周縁部から外側に延びる形状に成形することで、被覆部の周縁部と巻き込み部とのなす角を大きくできる。このため、上記（２）を備える本発明の被覆部材の製造方法によると、成形時における巻き込み部が被覆部に対して大きく開いているために、組み付け時において巻き込み部を基材の周縁部に容易に係合させ得る。よって、上記（２）を備える本発明の表皮付部材の製造方法によると、表皮材を基材に容易に組み付けることができる。
【００２８】
上記（３）を備える本発明の表皮付部材の製造方法によると、巻き込み部を強固に固定できるため、より意匠性に優れた表皮付部材を製造できる。
【００２９】
上記（４）を備える本発明の表皮付部材の製造方法によると、クッション部によって表皮付部材に柔らかな使用感を付与できる。
【００３０】
上記（５）を備える本発明の表皮付部材の製造方法によると、クッション部を表皮材と一体に成形することで、表皮付部材の製造工数を低減でき、表皮付部材を安価に製造できる。さらに、表皮材は軟質材からなり弾性変形可能である。このため、クッション部の材料として表皮材と同じ材料を用いつつクッション部を表皮材と一体に成形でき、クッション部を持つ表皮付部材をさらに安価に製造できる。
【００３１】
本発明の表皮付部材によると、成形時における表皮材が組み付け時の形状とは凹凸反転した形状をなす。このため、本発明の表皮付部材は、組み付け時には容易に凹凸反転させ得る。したがって、本発明の表皮付部材は、表皮材を基材に容易に組み付けることができ、安価に製造されてなる。また、本発明の表皮付部材における表皮材は、成形時には組み付け時の形状とは凹凸反転した形状をなすため、成形時における巻き込み部がアンダーカット形状ではなくなる。このことによっても、本発明の表皮付部材は安価に製造されてなる。さらに、本発明の表皮付部材における表皮材は、成形時には組み付け時の形状とは凹凸反転した形状をなすため、表皮材のパーティングラインは組み付け時には表皮付部材の内側に配置される。このため、本発明の表皮付部材は意匠性に優れる。
【００３２】
本発明の表皮材は、成形時には組み付け時の形状とは凹凸反転した形状をなすため、組み付け時には容易に凹凸反転できる。このため、本発明の表皮材は基材に対する組み付け性に優れる。また、成形時における巻き込み部がアンダーカット形状ではなくなり、表皮材のパーティングラインは組み付け時には表皮材の内側に配置される。このため、本発明の表皮材は、意匠性に優れ、安価に製造されてなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
以下、本発明の表皮付部材の製造方法を例を挙げて説明する。
【００３４】
（実施例１）
実施例１の表皮付部材の製造方法は、上記（１）〜（２）および（４）〜（５）を備える。実施例１の表皮付部材は本発明の表皮付部材であり、上記（１）を備える。実施例１の表皮材は本発明の表皮材であり、上記（１）を備える。実施例１の表皮付部材の製造方法を説明する説明図を図１〜図５に示す。詳しくは、図１は成形時における表皮材を模式的に表す斜視図である。図２は組み付け時における表皮材を模式的に表す斜視図である。図３は図１に示す表皮材を図１中Ａ−Ａ位置で切断した様子を模式的に表す断面図である。図４は表皮材を基材に組み付けている様子を模式的に表す断面図である。図５は実施例１の表皮付部材の製造方法で製造した表皮付部材を模式的に表す断面図である。
【００３５】
図５に示すように、実施例１の表皮付部材の製造方法で製造した表皮付部材（以下、単に実施例１の表皮付部材と呼ぶ）は、基材１と、表皮材２と、クッション部３とを持つ。
【００３６】
基材１はＡＢＳ、ＰＰを材料としてなり、図５に示すように、基材本体部１０と基材側係合部１１とを持つ。基材本体部１０は凸形状（略箱状）をなす。図５に示すように、基材側係合部１１は、基材本体部１０の周縁部から外側に向けて延び、基材１の周縁部を構成する。基材本体部１０の表面１５は凸面状をなす。基材本体部１０の裏面１６は凹面状をなす。
【００３７】
図１に示すように、表皮材２は被覆部２０と１２個の巻き込み部２１とを持つ。被覆部２０は、被覆面２５と表出面２６とを持つ。被覆面２５は、図２および図５に示す組み付け時において基材本体部１０の表面１５に対面する面である。表出面２６は、被覆面２５に背向する面であり、図２および図５に示す組み付け時において表皮付部材の表側に露出する。図１および図３に示すように、成形時における表出面２６は凹面状をなし、被覆面２５は凸面状をなす。したがって、被覆部２０は全体として凹形状をなす。また、図２および図５に示すように、組み付け時における表出面２６は凸面状をなし、被覆面２５は凹面状をなす。したがって、被覆部２０は全体として凸形状をなす。
【００３８】
図１に示すように、各巻き込み部２１は、被覆部２０の周方向に沿って互いに離間しつつ配列している。図１および図３に示すように、成形時における各巻き込み部２１は、被覆部２０の周縁部から外側に向けて延びる短冊状をなす。組み付け時における各巻き込み部２１は、被覆部２０の周縁部から内側に向けて延びる短冊状をなす。なお、各巻き込み部２１の突出端部２２は鉤状をなす。表皮材２は軟質材であるＴＰＯ、ＰＶＣ、ＴＰＵを材料とし、基材１と別体で射出成形されてなる。
【００３９】
実施例１の表皮付部材におけるクッション部３は、表皮材２と一体に成形されている。クッション部３は、図３に示すように、表皮材２の被覆面２５から突起する複数の柱状体からなる。クッション部３の材料は表皮材２の材料と同じであり、クッション部３は表皮材２を成形するときに同時に射出成形されてなる。
【００４０】
以下、実施例１の表皮付部材の製造方法を説明する。
【００４１】
先ず表皮材２およびクッション部３を射出成形した。図１に示すように、このとき表皮材２の表出面２６は凹面状をなし、被覆面２５は凸面状をなし、巻き込み部２１は被覆部２０の周縁部から外側に向けて延びる。表皮材用成形型（図略）の型割線は、図３中矢印で示す位置に形成されている。図１および図３に示すように、このためパーティングライン２８は、各巻き込み部２１、および、隣接する巻き込み部２１同士の間隙における被覆部２０の周縁部に形成される。換言すると、パーティングライン２８は表皮材２の外側に形成される。
【００４２】
次いで、表皮材２を成形時の形状のまま組み付け機（図略）に取り付け、図４に示すように表皮材２の被覆面２５を基材本体部１０の表面１５に対面させつつ表皮材２を基材１にあてがった。そして、組み付け機によって表皮材２を凹凸反転させた。すると、図５に示すように、表皮材２の被覆面２５は凸面状から凹面状に変形し、表出面２６は凹面状から凸面状に変形した。また、巻き込み部２１は表皮材２の外側に延びる形状から内側に延びる形状に変形しつつ、基材側係合部１１を巻き込んだ。この工程によって、表皮材２が基材１に組み付けられた。また、表皮材２の被覆面２５から突起するクッション部３は、表皮材２と基材１との間に挟み込まれた。
【００４３】
実施例１の表皮付部材の製造方法によると、表皮材２を組み付け時の形状とは凹凸反転した形状に成形することで、表皮材２のパーティングライン２８を成形時における表皮材２の外側に形成し、かつ、組み付け時における表皮材２の内側に配置できる。このため実施例１の表皮付部材の製造方法によると、パーティングライン２８を表皮付部材の外側から視認されない位置に配置でき、意匠性に優れた表皮付部材を製造できる。
【００４４】
さらに、表皮材２を組み付け時とは凹凸反転した形状に成形することで、成形時における巻き込み部２１をアンダーカット形状ではない形状にできる。よって、実施例１の表皮付部材の製造方法によると、表皮材２を表皮材用成形型から容易に取り外すことができ、表皮材２を容易かつ安価に製造できる。
【００４５】
さらに、表皮材２を組み付け時の形状とは凹凸反転した形状に成形し、組み付け時に凹凸反転させることで、表皮材２を基材１に容易に組み付けることができる。これは、以下の理由による。
【００４６】
上述したように、実施例１の表皮付部材の製造方法における表皮材２の巻き込み部２１は、成形時には被覆部２０の外側に向けて延びる形状をなし、組み付け時には被覆部２０の内側に向けて延びる形状に変形する。このため、被覆面２５の周縁部と、巻き込み部２１と、のなす角θは、図５に示すように組み付け時には鋭角であるが、図３に示すように成形時には鈍角である。したがって、成形時における巻き込み部２１は、基材側係合部１１の裏面（すなわち、基材１の裏面周縁部）と係合できる程度に開いている。このため、表皮材２を基材１に組み付ける際に巻き込み部２１を開く必要がなくなる。よって、実施例１の表皮付部材の製造方法によると、表皮材２を基材１に容易に組み付けることができる。
【００４７】
さらに、表皮材２はＴＰＯ、ＰＶＣ、ＴＰＵを材料としてなるため、容易に凹凸反転させ得るとともに、外力を加えない場合の形状の安定性に優れる。表皮材２を容易に凹凸反転させ得ることで、表皮材２を基材１に組み付ける作業が容易になる。また組み付け後（すなわち凹凸反転させた後）の表皮材２が成形時の形状に変形し難いことで、一旦基材１に組み付けた表皮材２は基材１から剥がれ難い。このため、実施例１の表皮付部材の製造方法によると、表皮材２を基材１に容易に組み付けることができ、表皮付部材の製造コストを低減できる。
【００４８】
さらに、表皮材２と基材１との間隙にクッション部３を介在させることで、表皮付部材にクッション部３の弾性に由来する柔らかな使用感を付与できる。さらに、クッション部３は表皮材２とは同様にＴＰＯ、ＰＶＣ、ＴＰＵを材料とし、表皮材２と一体に成形されてなるために、クッション部３の材料として表皮材２の材料とは異なる材料を用いる場合や、クッション部３を表皮材２と別体で成形する場合に比べて、表皮付部材の製造工数および製造コストを低減できる。よって、実施例１の表皮付部材の製造方法によると、表皮付部材を安価に製造できる。
【００４９】
さらに、巻き込み部２１の突出端部２２は鉤状をなすために変形し難い。このため、巻き込み部２１と基材側係合部１１の裏面との係合は外れ難い。このことによっても、表皮材２は基材１から剥がれ難い。
【００５０】
（実施例２）
実施例２の表皮付部材の製造方法は、上記（１）〜（５）を備える。実施例２の表皮付部材は本発明の表皮付部材であり、上記（１）を備える。実施例２の表皮材は本発明の表皮材であり、上記（１）を備える。実施例２の表皮付部材の製造方法を説明する説明図を図６〜図７に示す。詳しくは、図６は表皮材を基材に組み付けている様子を模式的に表す断面図である。図７は実施例２の表皮付部材の製造方法で製造した表皮付部材を模式的に表す断面図である。
【００５１】
実施例２の表皮付部材は、基材１と、表皮材２と、クッション部３と、インナー部材４とを持つ。基材１は、基材側係合部１１の形状以外は実施例１の表皮付部材における基材とほぼ同じである。基材側係合部１１は、基材本体部１０の周縁部から外側に向けて階段状に延びる。基材側係合部１１は、基材１の周縁部を構成する。また、基材本体部１０の裏面１６には、複数の係合孔１３が形成されている。係合孔１３は、後述するインナー部材４の係合爪４４と係合する。
【００５２】
表皮材２は、巻き込み部２１の形状以外は実施例１の表皮付部材における表皮材と同じである。図示しないが、成形時における各巻き込み部２１は、被覆部２０の周縁部から外側に向けて階段状に延びる。図６に示すように、組み付け時における各巻き込み部２１は、被覆部２０の周縁部から内側に向けて階段状に延びる。各巻き込み部２１の突出端部２２は鉤状をなす。
【００５３】
インナー部材４は、硬質の材料であるＡＢＳ、ＰＰからなる。インナー部材４は、凸状（略箱状）をなすインナー本体部４０と、インナー本体部４０の周縁部から外側に向けて延びるインナー側係合部４１とを持つ。インナー本体部４０には、鉤状をなす複数の係合爪４４が形成されている。係合爪４４は、インナー本体部４０のなかで、基材本体部１０の各係合孔１３に対応する部分に形成されている。
【００５４】
インナー側係合部４１は、複数の突起部４５と、各突起部４５よりも外側に配置され尖端形状をなす噛み込み部４６とを持つ。各突起部４５は、各巻き込み部２１の鉤形状に対応した形状をなす。
【００５５】
実施例２の表皮付部材の製造方法において表皮材２を基材１に組み付ける工程は、実施例１の表皮付部材の製造方法と同様である。実施例２の表皮付部材の製造方法では、表皮材２を基材１に組み付けた後に、インナー部材４を基材１の裏側に組み付ける。図７に示すように、このときインナー部材４の各係合爪４４は、それぞれ対応する基材１の係合孔１３に係合する。係合爪４４と係合孔１３とが係合することで、インナー部材４は基材１に固定される。
【００５６】
また、インナー部材４の突起部４５は巻き込み部２１の鉤形状部分に入り込み、インナー部材４の噛み込み部４６は巻き込み部２１のなかで鉤形状部分よりも被覆部２０側の部分に噛み込む。このため、巻き込み部２１はインナー部材４と基材１とで挟み込まれる。
【００５７】
さらに、基材１のなかでインナー部材４の突起部４５に対面する面は階段状に陥没している。この基材１およびインナー部材４の凹凸形状によって、基材１とインナー部材４とは巻き込み部２１を安定して挟み込むことができる。
【００５８】
実施例２の表皮付部材の製造方法では、実施例１の表皮付部材の製造方法と同様に、表皮材２を組み付け時の形状とは凹凸反転した形状に成形するとともに、表皮材２を凹凸反転させつつ基材１に組み付ける。したがって、実施例２の表皮付部材の製造方法によると、実施例１の表皮付部材の製造方法と同様に、意匠性に優れる表皮付部材を安価に製造できる。また、実施例２の表皮付部材は、意匠性に優れ、安価に製造されてなる。また、実施例２の表皮材２は、意匠性に優れ、安価に製造されてなり、基材１に対する組み付け性に優れる。
【００５９】
また、実施例２の表皮付部材の製造方法によると、インナー部材４と基材１とで巻き込み部２１を挟み込むことで、表皮材２が基材１からさらに剥がれ難くなる。このため、実施例２の表皮付部材の製造方法によると、さらに意匠性に優れる表皮付部材を製造できる。
【００６０】
（実施例３）
実施例３の表皮付部材の製造方法は、上記（１）〜（２）および（４）〜（５）を備える。実施例３の表皮付部材の製造方法を説明する説明図を図８〜図９に示す。詳しくは、図８は表皮材を基材に組み付けている様子を模式的に表す断面図である。図９は実施例３の表皮付部材の製造方法で製造した表皮付部材を模式的に表す断面図である。
【００６１】
実施例３の表皮付部材の製造方法は、表皮材２およびクッション部３の材料がＴＰＯであること、および、クッション部３がスポンジ状をなすこと以外は実施例１の表皮付部材の製造方法と同じである。
【００６２】
表皮材２およびクッション部３は、ＴＰＯを材料として一体に射出成形（発泡成形）されている。このため、表皮材２とクッション部３との一体成形品は発泡成形体である。また、表皮材２およびクッション部３を成形するための表皮材用成形型（図略）のなかで、クッション部３を成形する部分は、その他の部分に対して移動可能な可動型である。表皮材２およびクッション部３を成形する際には、先ず溶融ＴＰＯ材料を成形型内に射出し、射出直後に可動型を表皮材２から遠ざかる方向に移動させる。すると、成形型に射出された溶融ＴＰＯのなかで可動型に近い部分（すなわちクッション部３を構成する部分）は発泡する。また、可動型から遠い部分（すなわち表皮材２を構成する部分）は発泡しない。このため、実施例３の表皮付部材の製造方法で得られた表皮材２とクッション部３との一体成形品のなかで、クッション部３はスポンジ状をなすが、表皮材２はスポンジ状をなさない。
【００６３】
図８に示すように、成形時におけるクッション部３は環状に肉抜きされた肉抜き凹部３１を持つ。このため、クッション部３は表皮材２とともに容易に凹凸反転する。また、図９に示すように、組み付け時におけるクッション部３は、表皮材２と基材１との間隙を埋め、表皮付部材に柔らかな使用感を付与する。
【００６４】
実施例３の表皮付部材の製造方法では、実施例１の表皮付部材の製造方法と同様に、表皮材２を組み付け時の形状とは凹凸反転した形状に成形するとともに、表皮材２を凹凸反転させつつ基材１に組み付ける。したがって、実施例３の表皮付部材の製造方法によると、実施例１の表皮付部材の製造方法と同様に、意匠性に優れる表皮付部材を安価に製造できる。また、実施例３の表皮付部材は、意匠性に優れ、安価に製造されてなる。また、実施例３の表皮材２は、意匠性に優れ、安価に製造されてなり、基材１に対する組み付け性に優れる。
【００６５】
（実施例４）
実施例４の表皮付部材の製造方法は、上記（１）〜（２）および（４）を備える。実施例４の表皮付部材の製造方法を説明する説明図を図１０〜図１２に示す。詳しくは、図１０はクッション部を基材に取り付けている様子を模式的に表す断面図である。図１１は表皮材を基材に組み付けている様子を模式的に表す断面図である。図１２は実施例４の表皮付部材の製造方法で製造した表皮付部材を模式的に表す断面図である。
【００６６】
実施例４の表皮付部材の製造方法は、クッション部３と表皮材２とが異なる材料からなること、および、クッション部３が表皮材２および基材１とは別体であること以外は実施例１の表皮付部材の製造方法と同じである。
【００６７】
実施例４の表皮付部材の製造方法において、表皮材２はＴＰＯ、ＰＶＣ、ＴＰＵを材料としてなる。クッション部３はウレタンを材料としてなり、スポンジ状をなす。表皮材２はクッション部３を持たないこと以外は、実施例１の表皮付部材の製造方法における表皮材２と同じ形状をなす。
【００６８】
実施例４の表皮付部材の製造方法においては、基材１と表皮材２とクッション部３とをそれぞれ別体で成形し、組み付けて一体化している。詳しくは、先ず、基材１とクッション部３とを組み付け（図１０）、次いで、基材１とクッション部３との一体品に表皮材２を組み付ける（図１１〜図１２）。
【００６９】
実施例４の表皮付部材の製造方法では、実施例１の表皮付部材の製造方法と同様に、表皮材２を組み付け時の形状とは凹凸反転した形状に成形するとともに、表皮材２を凹凸反転させつつ基材１とクッション部３との一体品に組み付ける。したがって、実施例４の表皮付部材の製造方法によると、実施例１の表皮付部材の製造方法と同様に、意匠性に優れる表皮付部材を安価に製造できる。また、実施例４の表皮付部材は、意匠性に優れ、安価に製造されてなる。また、実施例４の表皮材２は、意匠性に優れ、安価に製造されてなり、基材１に対する組み付け性に優れる。さらに、表皮材２とクッション部３とを別体で成形しているため、表皮材２およびクッション部３の材料の自由度や形状の自由度に優れる。
【００７０】
なお、実施例１〜４の表皮付部材の製造方法における基材は略箱状をなすが、本発明の表皮付部材の製造方法における基材は、それ以外の形状（例えば板状など）をなしても良い。この場合にも、表皮材の被覆部は基材の表面（上面および側面）側を覆うため、組み付け時における被覆面は凹面状をなし、組み付け時における表出部は凸面状をなす。このため、この場合にも表皮材を凹凸反転させることができる。
【００７１】
実施例１〜３の表皮付部材の製造方法におけるクッション部は、表皮材と一体に成形されているが、表皮材と別体で成形しても良い。基材の材料によっては、クッション部を基材と一体に成形しても良い。
【００７２】
実施例１〜４の表皮付部材の製造方法では、巻き込み部を複数の小片に分割しているが、本発明の表皮付部材の製造方法における巻き込み部は、被覆凹部の周縁部全周に連続する形状にしても良い。この場合には、表皮材の形状を組み付け時の形状に信頼性高く維持でき、表皮材が基材からさらに剥がれ難くなる。
【００７３】
本発明の表皮付部材の製造方法は、コンソールボックスのリッド、バイクのシート、メーターフード、グラブボックスアウタ、インストルメントパネル本体、ピラーガーニッシュに代表される種々のガーニッシュ、アームレスト等を製造する方法として用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】実施例１の表皮付部材の製造方法を説明する説明図である。
【図２】実施例１の表皮付部材の製造方法を説明する説明図である。
【図３】実施例１の表皮付部材の製造方法を説明する説明図である。
【図４】実施例１の表皮付部材の製造方法を説明する説明図である。
【図５】実施例１の表皮付部材の製造方法を説明する説明図である。
【図６】実施例２の表皮付部材の製造方法を説明する説明図である。
【図７】実施例２の表皮付部材の製造方法を説明する説明図である。
【図８】実施例３の表皮付部材の製造方法を説明する説明図である。
【図９】実施例３の表皮付部材の製造方法を説明する説明図である。
【図１０】実施例４の表皮付部材の製造方法を説明する説明図である。
【図１１】実施例４の表皮付部材の製造方法を説明する説明図である。
【図１２】実施例４の表皮付部材の製造方法を説明する説明図である。
【図１３】従来の表皮付部材の製造方法を説明する説明図である。
【図１４】従来の表皮付部材の製造方法を説明する説明図である。
【符号の説明】
【００７５】
１：基材                    ２：表皮材                    ３：クッション部
４：インナー部材            ２０：被覆部                ２１：巻き込み部
２５：被覆面                ２６：表出面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2009234072.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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