(57)【要約】【課題】印刷対象のラベルを印刷位置に位置決めするために行うラベル用紙の搬送動作を効率良く行うことができるラベルプリンタのラベル用紙搬送方法を提案すること。【解決手段】ラベルプリンタ１は、ラベル用紙１２ａをインクジェットヘッド１４の印刷位置Ｃに向かって搬送する途中のラベル検出位置Ｂにおいて各ラベル１２ｃを検出し、これに基づき、当該ラベル検出位置Ｂを通過した各ラベル１２ｃの搬送位置を把握する。印刷開始に先立って、印刷対象のラベル１２ｃ（１）の先頭位置を印刷位置Ｃに位置決めする頭出しと、当該先頭位置から余白分だけ更に搬送する紙送りとを、連続した一連の紙送り動作として行う。これにより、１回の紙送り動作によって、印刷対象のラベル１２ｃ（１）の印刷開始位置Ｄを印刷位置Ｃに位置決めすることができ、印刷処理のスループットを向上させることができる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺状の剥離台紙の表面にラベルが所定の間隔で貼り付けられているラベル用紙の各ラベルに印刷を行うラベルプリンタのラベル搬送方法であって、
印刷ヘッドによる印刷位置を経由する搬送経路における前記印刷位置よりも上流側に設定されたラベル検出位置において、搬送される前記ラベル用紙の各ラベルを検出し、
当該検出結果に基づき、前記ラベル検出位置を通過した後の前記各ラベルの搬送位置を把握し、
印刷動作の開始に先立って、前記印刷位置から印刷対象ラベルの先頭位置までの距離と、当該先頭位置から当該印刷対象ラベル上の印刷開始位置までの間の余白長さとに基づき、前記印刷開始位置を前記印刷位置に位置決めするための前記印刷対象ラベルの搬送距離を算出し、
当該搬送距離だけ前記印刷対象ラベルを連続搬送して、前記印刷開始位置を前記印刷位置に位置決めすることを特徴とするラベルプリンタのラベル搬送方法。
【請求項２】
請求項１に記載のラベルプリンタのラベル搬送方法において、
前記ラベル検出位置から前記印刷位置までの距離をＬ１、前記印刷対象ラベルの前記余白長さをＬ２、前記ラベル検出位置から前記印刷対象ラベルの前記先頭位置までの距離をＬ３とし、
前記搬送距離Ｌ０を、Ｌ０＝Ｌ１−Ｌ３＋Ｌ２により算出することを特徴とするラベルプリンタのラベル搬送方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載のラベルプリンタのラベル搬送方法において、
前記ラベル用紙は、搬送方向の寸法が異なる複数種類の前記ラベルが貼り付けられており、且つ／または、ラベル間ギャップが相違している部分があることを検出し、当該検出結果に基づき前記搬送距離を算出することを特徴とするラベルプリンタのラベル搬送方法。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかの項に記載のラベル搬送方法によりラベル用紙を搬送するラベルプリンタであって、
前記印刷ヘッドと、
前記ラベル用紙を搬送する紙送り機構と、
前記ラベル検出位置で前記ラベルを検出するラベル検出器と、
前記ラベル検出器の検出信号に基づいて前記紙送り機構を制御する制御部と、を有することを特徴とするラベルプリンタ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、長尺の剥離台紙上に所定間隔でラベルが貼り付けられたラベル用紙の各ラベルに印刷を行うラベルプリンタに関し、特に、各ラベルに印刷するための搬送動作を効率良く行うことのできるラベルプリンタのラベル搬送方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
長尺状の剥離台紙上にラベルを所定間隔で貼り付けた構成のラベル用紙に印刷するラベルプリンタが知られている。この種のラベルプリンタでは、印刷対象のラベルの先頭位置（先端）を印刷ヘッドによる印刷位置に位置合わせするようにラベル用紙を搬送する動作（頭出し動作）を行うが、その際、搬送中にラベルの先端を検出する検出動作を行い、その検出結果に基づいてラベルの搬送位置を把握して、ラベルの先頭位置を印刷位置に位置合わせしている。
【０００３】
特許文献１には、印刷ヘッドによる印刷位置を中心として、その上流側と下流側の２箇所に、ラベルの先端位置を検出するためのＴＯＦ（Top of Form）センサをそれぞれ配置したラベルプリンタが記載されている。このラベルプリンタでは、記録紙の先端が印刷位置よりも下流側の排紙口付近にあるときには、下流側のＴＯＦセンサによりラベルの先端を検出することができる。そのため、一旦印刷位置よりも上流側のＴＯＦセンサの位置まで記録紙をバックフィードしてラベルの先端位置を検出した後、再び印刷位置まで正方向に記録紙を搬送する必要がない。よって、頭出し動作に要する時間を短縮できる。
【特許文献１】特開２００３−１５９８４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ラベルに印刷する場合には、ラベルの先頭ぎりぎりの位置から印刷を開始する縁なし印刷を行うと、搬送誤差やインク吐出位置の誤差などにより、ラベル外の台紙（剥離台紙）の上にインクがはみ出てしまうことがある。剥離台紙上にはみ出たインクは乾きにくいため、印刷機構や搬送機構などにインクが付着してしまうという問題点がある。そこで、通常は、ラベルの先端部分に数ｍｍ程度の余白を設け、印刷領域をこの余白の内側に設定している。そのため、印刷を開始するときには、ＴＯＦセンサなどによりラベルの先頭位置を検出してラベルの先頭の搬送位置を把握し、当該搬送位置に基づいてラベルの先頭位置を印刷位置に位置合わせして停止させた後、さらに余白分だけラベル用紙を紙送りする動作を行っている。つまり、印刷ヘッドによる印刷を開始できる状態にするまでの紙送り動作を２回に分けて実施している。よって、印刷処理におけるスループットを十分向上させることができなかった。
【０００５】
本発明の課題は、このような点に鑑みて、印刷ヘッドによる印刷を開始できる状態になるまでの紙送り動作を１回の紙送り動作でまとめて行うことにより、紙送り回数を減らして印刷処理のスループットを向上させることができるラベルプリンタのラベル用紙搬送方法を提案することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明は、長尺状の剥離台紙の表面にラベルが所定の間隔で貼り付けられているラベル用紙の各ラベルに印刷を行うラベルプリンタのラベル搬送方法であって、
印刷ヘッドによる印刷位置を経由する搬送経路における前記印刷位置よりも上流側に設定されたラベル検出位置において、搬送される前記ラベル用紙の各ラベルを検出し、
当該検出結果に基づき、前記ラベル検出位置を通過した後の前記各ラベルの搬送位置を把握し、
印刷動作の開始に先立って、前記印刷位置から印刷対象ラベルの先頭位置までの距離と、当該先頭位置から当該印刷対象ラベル上の印刷開始位置までの間の余白長さとに基づき、前記印刷開始位置を前記印刷位置に位置決めするための前記印刷対象ラベルの搬送距離を算出し、
当該搬送距離だけ前記印刷対象ラベルを連続搬送して、前記印刷開始位置を前記印刷位置に位置決めすることを特徴とする。
【０００７】
本発明は、このように、ラベル用紙を印刷ヘッドによる印刷位置に向かって搬送する途中のラベル検出位置において各ラベルを検出し、これに基づき、当該ラベル検出位置を通過した各ラベルの搬送位置を把握している。そして、印刷開始に先立って、印刷対象ラベルの先頭位置を印刷位置に位置決めする頭出しと、当該先頭位置から余白分だけ更に搬送する紙送りとを、連続した一連の紙送り動作として行う。これにより、１回の紙送り動作によって、印刷対象ラベルの印刷開始位置を印刷位置に位置決めすることができ、印刷処理のスループットを向上させることができる。
【０００８】
ここで、本発明において、前記ラベル検出位置から前記印刷位置までの距離をＬ１、前記印刷対象ラベルの前記余白長さをＬ２、前記ラベル検出位置から前記印刷対象ラベルの前記先頭位置までの距離をＬ３とし、前記搬送距離Ｌ０を、Ｌ０＝Ｌ１−Ｌ３＋Ｌ２により算出する。これにより、ラベル寸法が異なる場合やラベル間ギャップが異なる場合においても、印刷対象ラベルの印刷開始位置を印刷位置に位置決めすることができる。
【０００９】
したがって、本発明において、前記ラベル用紙は、搬送方向の寸法が異なる複数種類の前記ラベルが貼り付けられており、且つ／または、ラベル間ギャップが相違している部分があるものであってもよい。本発明では、このようなラベル用紙であっても、ラベルやギャップの位置や長さを検出し、当該検出結果に基づき搬送距離を算出することができ、各ラベルの印刷開始位置を印刷位置に位置決めする搬送動作を効率良く行うことができる。
【００１０】
次に、本発明のラベルプリンタは、上記のラベル用紙搬送方法によってラベル用紙を搬送するものであり、前記印刷ヘッドと、前記ラベル用紙を搬送する紙送り機構と、前記ラベル検出位置で前記ラベルを検出するラベル検出器と、前記ラベル検出器の検出信号に基づいて前記紙送り機構を制御する制御部と、を有することを特徴としている。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、ラベル用紙の印刷対象ラベルの印刷動作に先立って行われる紙送り動作において、印刷対象ラベルの先頭位置を印刷位置に位置決めする頭出し動作と、頭出しされた印刷対象ラベルを更に搬送して、その印刷開始位置が印刷位置に位置決めする紙送り動作とを一括して行うようにしている。よって、従来よりも紙送り回数を減らすことができ、印刷処理のスループットを向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下に、図面を参照して、本発明のラベルプリンタの実施の形態を説明する。
【００１３】
（全体構成）
図１は本発明を適用したインクジェット方式のラベルプリンタの外観斜視図であり、図２はラベルプリンタの開閉蓋を全開にした状態の外観斜視図である。ラベルプリンタ１は、全体としてほぼ直方体形状をしたプリンタ本体２と、当該プリンタ本体２の前面に取り付けた開閉蓋３とを有している。プリンタ本体２の外装ケース２ａの前面には所定幅の排出口４が形成されている。排出口４の下側には排紙ガイド５が前方に突出しており、当該排紙ガイド５の側方には蓋開閉レバー６が配置されている。外装ケース２ａにおける排紙ガイド５および蓋開閉レバー６の下側には、ロール紙出し入れ用の矩形の開口部２ｂが形成されており、この開口部２ｂが開閉蓋３の蓋ケース３ａによって封鎖されている。
【００１４】
蓋開閉レバー６を操作すると開閉蓋３のロックが解除される。ロック解除後、排紙ガイド５を前方に引くと、開閉蓋３はその下端部を中心として前方に旋回し、ほぼ水平となるまで開く。開閉蓋３が開くと、図２に示すように、プリンタ内部に形成されているロール紙収納部１１が開放状態となり、同時に、ロール紙収納部１１から排出口４に到る搬送路Ａ（図３参照）が開放状態となる。なお、図２では蓋ケース３ａおよび蓋開閉レバー６を省略してある。
【００１５】
図３はラベルプリンタ１の内部の概略構成を示す説明図である。ロール紙収納部１１には、ロール紙１２が、プリンタ幅方向に向いた横置き状態で転動可能に収納されている。ロール紙１２は、一定幅の長尺状のラベル用紙１２ａをロール状に巻き付けたものである。
【００１６】
ロール紙収納部１１の上側には、プリンタ本体フレーム１０の上端に水平に取り付けられたヘッドユニットフレーム１３が配置されている。ヘッドユニットフレーム１３には、インクジェットヘッド１４（印刷ヘッド）、インクジェットヘッド１４を搭載しているキャリッジ１５、キャリッジ１５のプリンタ幅方向への移動をガイドするキャリッジガイド軸１６が配置されている。インクジェットヘッド１４は、インクノズル面１４ａが下向きになるようにキャリッジ１５に搭載されている。また、ヘッドユニットフレーム１３には、キャリッジ１５をキャリッジガイド軸１６に沿って往復移動させるためのキャリッジモータ１７およびタイミングベルト１８を備えたキャリッジ搬送機構が配置されている。
【００１７】
インクジェットヘッド１４の下側には、プリンタ幅方向に水平に延びるプラテン１９がインクノズル面１４ａと一定のギャップを隔てて対向配置されており、プラテン１９によってインクジェットヘッド１４の印刷位置が規定されている。プラテン１９の後端には、下方に湾曲しているテンションガイド２０が取り付けられている。
【００１８】
プラテン１９の後側（搬送方向の上流側）には、後側紙送りローラ２１および後側紙押えローラ２２がプリンタ幅方向に水平に架け渡されている。後側紙送りローラ２１には、ラベル用紙１２ａを介して後側紙押えローラ２２が上側から所定の押圧力で押し付けられている。また、プラテン１９の前端側（搬送方向の下流側）には、前側紙送りローラ２３および前側紙押えローラ２４が配置されている。前側紙送りローラ２３には、ラベル用紙１２ａを介して前側紙押えローラ２４が上側から押し付けられている。後側紙送りローラ２１および前側紙送りローラ２３は、プリンタ本体フレーム１０に搭載されている紙送りモータ２５によって同期して回転駆動される。
【００１９】
ロール紙収納部１１内のロール紙１２から繰り出されるラベル用紙１２ａは、テンションガイド２０によって所定の張力が付与された状態で、プラテン１９上の印刷位置を経由する搬送路Ａ（図３に示す太い一点鎖線）に沿って搬送され、排出口４から引き出された状態にセットされる。この状態で紙送りモータ２５が駆動制御されると、後側紙送りローラ２１および前側紙送りローラ２３が回転し、ラベル用紙１２ａが所定量だけ送り出され、排出口４の近傍に配置されているオートカッタ２８によってラベル用紙１２ａの先端部分が切断され、ラベル用紙１２ａ上の先頭のラベル１２ｃ（図４参照）の印刷開始位置がインクジェットヘッド１４の印刷位置に位置決めされた状態が形成される。
【００２０】
印刷指令を受けると、ラベル用紙１２ａが一定の搬送量ずつ間欠的に送り出され、これに同期して、インクジェットヘッド１４が駆動され、印刷位置を通過するラベル用紙１２ａのラベル１２ｃに印刷が施される。その後、印刷済みのラベル１２ｃが排出口４から排出された状態でラベル用紙１２ａの搬送が停止し、オートカッタ２８によって印刷済みのラベル１２ｃと後続のラベル１２ｃの間の部分が幅方向に切断され、１枚の印刷済みの剥離台紙付きラベルが発行される。
【００２１】
（ラベル用紙およびラベル検出器の構成）
ラベルプリンタ１は、ラベル用紙１２ａを検出するためのラベル検出器として、透過型フォトセンサ２７を備えている。図４（ａ）はラベル用紙１２ａの構成および搬送路Ａにおける透過型フォトセンサ２７の取付位置を説明するための側面図であり、図４（ｂ）はその平面図である。
【００２２】
まず、ラベル用紙１２ａの構成について説明する。ラベル用紙１２ａは、長尺状の剥離台紙１２ｂと、この表面に所定の貼り付け間隔で剥離可能な状態で貼り付けられているラベル１２ｃを備えている。ラベル１２ｃの先頭部分には所定長さの余白１２ｄが設けられている。余白１２ｄの後端が印刷開始位置Ｄであり、ここからが印刷領域１２ｅとなっている。ラベル１２ｃの余白１２ｄの部分には印刷を行わず、印刷領域１２ｅのみに印刷を行うようにしている。ラベル１２ｃにおける印刷開始位置Ｄは印刷領域１２ｅの先頭であるので、印刷を開始する際には、ラベル１２ｃの先端ではなく、印刷領域１２ｅの先頭をインクジェットヘッド１４による印刷位置に位置合わせしてから、インクジェットヘッド１４による印刷動作を開始する。
【００２３】
各ラベル１２ｃにおける余白１２ｄの長さＬ２は印刷データによって印刷ジョブ毎に指定してもよいし、ラベル用紙１２ａをセットする際にその用紙設定データにおいて指定してもよい。また、ラベルプリンタ１では常に一定の余白１２ｄを確保するように設定しておいてもよい。
【００２４】
次に、透過型フォトセンサ２７について説明する。透過型フォトセンサ２７によるラベル検出位置Ｂは、インクジェットヘッド１４によるインク吐出動作が行われる印刷位置Ｃよりも、距離Ｌ１（図３参照）だけ下流側に配置されている。透過型フォトセンサ２７は、後側紙送りローラ２１とテンションガイド２０との間に配置されており、搬送路Ａを挟んで上側に配置された発光素子および下側に配置された受光素子を備えている。
【００２５】
透過型フォトセンサ２７は、搬送路Ａ上におけるラベル１２ｃの通過範囲内に配置されており、ラベル１２ｃの通過範囲内に設定されたラベル検出位置Ｂに向けて上方から検査光を照射する。そして、照射した検査光のうち、搬送路Ａ上のラベル用紙１２ａを透過した透過光を検出することにより、ラベル用紙１２ａにおける検出位置を通過している部分の透過率を検出することができる。これにより、ラベル用紙１２ａ上のラベル１２ｃの前端（先頭位置）あるいは後端などの透過率が異なる部分の端部を検出できる。なお、透過型フォトセンサ２７の発光素子を下側に配置し、受光素子を上側に配置する構成にしてもよい。
【００２６】
なお、ラベル用紙１２ａにおける各ラベル１２ｃの位置を表すために、剥離台紙１２ｂの裏面に各ラベル１２ｃの前端位置あるいは後端位置に合わせてブラックマークを印刷しておき、透過型フォトセンサ２７をブラックマークの通過範囲内に配置して、透過型フォトセンサ２７によりブラックマークの位置を検出することにより、ラベル１２ｃを検出してもよい。また、剥離台紙１２ｂの裏面側から検査光を照射する反射型フォトセンサにより、剥離台紙１２ｂの裏面に印刷されたブラックマークを検出してもよい。
【００２７】
（制御系）
図５は、ラベルプリンタ１の制御系を示す概略ブロック図である。ラベルプリンタ１の制御系は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭなどを備えた制御部３０を中心に構成されている。制御部３０には、図示しない送受信部を介して、ホスト装置３２などの上位機器から印刷データやコマンドなどが供給される。制御部３０は、ホスト装置３２などからの印刷指令に基づき、ロール紙からラベル用紙を送り出す紙送り機構やキャリッジ搬送機構などの各部の駆動を制御して、紙送り動作および印刷動作を実行する。
【００２８】
制御部３０の出力側には、ヘッドドライバ１４ｂを介してインクジェットヘッド１４が接続されており、制御部３０は、ヘッドドライバ１４ｂを介してインクジェットヘッド１４を駆動制御する。また、制御部３０の出力側には、モータドライバ１７ａおよびモータドライバ２５ａを介してキャリッジモータ１７および紙送りモータ２５が接続されており、制御部３０は、モータドライバ２５ａ，１７ａを介して紙送りモータ２５およびキャリッジモータ１７を駆動制御する。制御部３０は、紙送りモータ２５を送り出し方向に駆動制御するステップ数あるいは回転量を積算することにより、ラベル検出器によるラベル検出位置を通過した後の各ラベル１２ｃの搬送位置を把握することができる。
【００２９】
制御部３０の入力側には、透過型フォトセンサ２７が接続されている。制御部３０は、透過型フォトセンサ２７の検出出力を所定の閾値と比較することにより、搬送路Ａ上におけるラベル１２ｃの位置やラベル１２ｃの寸法などを判定しながら、ラベルプリンタ１の各部を制御することができる。
【００３０】
制御部３０は、ラベル用紙１２ａを搬送路Ａ上で搬送する際に、所定のタイミングで透過型フォトセンサ２７から検査光を照射して、透過型フォトセンサ２７によるラベル検出位置Ｂを通過しているラベル用紙１２ａの部分の透過率を検出する。制御部３０は、ラベル１２ｃの前端および後端を検出する間のラベル用紙１２ａの搬送量を算出することにより、ラベル１２ｃの搬送方向の長さＬ３（図４参照）を判定できる。また、同様に、ラベル１２ｃの後端と次のラベルの前端を検出する間のラベル用紙１２ａの搬送量を算出することにより、搬送方向に並ぶ２枚のラベル１２ｃ間のラベル間ギャップＧの長さＬ４（図４参照）を判定できる。
【００３１】
（ラベル用紙の搬送方法）
ラベルプリンタ１は、印刷動作に先立って、ラベル用紙１２ａ上の各ラベル１２ｃにおける印刷領域１２ｅの先頭である印刷開始位置Ｄを、インクジェットヘッド１４による印刷位置Ｃに位置合わせする。図６（ａ）〜（ｄ）はラベル搬送方法の説明図であり、図６（ａ）〜（ｂ）は複数のラベル１２ｃに連続印刷を行う場合の説明図、図６（ｃ）〜（ｄ）は一回の印刷動作で１枚ずつラベル１２ｃに印刷する場合の説明図である。
【００３２】
まず、連続印刷の場合について説明する。連続印刷では、ラベル用紙１２ａを印刷位置Ｃを経由して排出口４に向かう方向に搬送しながら、ラベル用紙１２ａ上の各ラベル１２ｃを、その搬送順に順次印刷位置Ｃに位置合わせして印刷する。このとき、途中でラベル用紙１２ａの搬送方向を変えずに、一方向に搬送を続けながら複数のラベル１２ｃへの連続印刷を行う。印刷済みのラベル１２ｃは、順次排出口４側に送り出される。
【００３３】
ラベルプリンタ１では、あるラベル１２ｃ（１）を印刷対象ラベルとした場合に、当該ラベル１２ｃ（１）を印刷位置Ｃに位置合わせするためには、まず、搬送中にラベル１２ｃ（１）がラベル検出位置Ｂを通ったときに（図６（ａ）の状態）、当該ラベル１２ｃ（１）の先頭を検出する。そして、検出時点からの搬送量を算出することにより、所定のタイミングにおけるその後のラベル１２ｃ（１）の搬送位置を把握できるようにする。
【００３４】
そして、ラベル１２ｃ（１）の前のラベル１２ｃ（０）が印刷位置Ｃでの印刷を終えた状態、すなわち、ラベル１２ｃ（０）における印刷領域１２ｅの後端が印刷位置Ｃと重なる状態になったら（図６（ｂ）の状態）、その時点から、次の印刷対象であるラベル１２ｃ（１）の印刷開始位置Ｄを印刷位置Ｃに位置合わせする頭出し動作を開始する。ここで、ラベル検出位置Ｂから印刷位置Ｃまでの距離をＬ１とし、ラベル１２ｃ（１）の先頭の余白長さをＬ２とし、さらに、ラベル検出位置Ｂからラベル１２ｃ（１）の先頭位置までの距離をＬ３とすれば、この頭出し動作におけるラベル１２ｃ（１）の搬送距離Ｌ０は、Ｌ０＝Ｌ１−Ｌ３＋Ｌ２により算出することができる。本実施形態では、ラベル検出位置Ｂを通過した後の各ラベル１２ｃの搬送位置を把握しているので、頭出し開始時点でラベル１２ｃ（１）についての寸法Ｌ３を算出でき、搬送距離Ｌ０を算出することができる。
【００３５】
頭出し動作においては、算出した搬送距離Ｌ０に基づき、ラベル１２ｃ（１）の先頭が印刷位置Ｃに到達してもまだ搬送を停止させずに、そのまま搬送を続ける。そして、ラベル１２ｃ（１）の先頭位置が余白の長さ分だけ印刷位置Ｃよりも下流側に送り出された状態になったとき、すなわち、頭出し開始時点からの搬送距離がＬ０になったときに、ラベル用紙１２ａの搬送を止める。これにより、図６（ｃ）に示すように、ラベル１２ｃ（１）の印刷開始位置Ｄが、インクジェットヘッド１４の印刷位置Ｃに位置決めされる。このようにすれば、前のラベル１２ｃ（０）の印刷終了時から次のラベル１２ｃ（１）の頭出し完了時までの紙送り動作を、途中で止めずに一括して行うことができる。
【００３６】
次に、１枚ずつ印刷する場合について説明する。この場合には、印刷対象のラベル１２ｃ（１）は、その前のラベル１２ｃ（０）への印刷が終了した後、ラベル用紙１２ａにおける印刷済みのラベル１２ｃ（０）の部分を切断するために、印刷位置Ｃよりも下流側にあるオートカッタ２８による切断位置Ｅの直前の位置まで搬送される。つまり、オートカッタ２８による切断動作が行われた後には、次の印刷対象であるラベル１２ｃ（１）は、図６（ｄ）に示すように、切断位置Ｅ付近にある。従って、この位置から印刷位置Ｃ側にラベル用紙１２ａをバックフィードさせることにより、次のラベル１２ｃ（１）への印刷を行うための頭出し動作を行うことになる。
【００３７】
ラベルプリンタ１では、１枚ずつ印刷する場合にも、上述した連続印刷の場合と同様に、ラベル用紙１２ａ上の各ラベル１２ｃの先頭がラベル検出位置Ｂに到達したときに各ラベル１２ｃを検出し、ラベル検出位置Ｂを通過した後の各ラベル１２ｃの搬送位置を把握できるようにしている。従って、前のラベル１２ｃ（０）を切り離した時点における次の印刷対象であるラベル１２ｃ（１）の搬送位置についても把握することができる。よって、頭出し動作を開始する時点でのラベル検出位置Ｂからラベル１２ｃ（１）の先頭位置までの距離Ｌ３を算出できる。
【００３８】
切断位置Ｅの直前位置からの頭出し動作における搬送距離Ｌ０（１）は、連続印刷の場合と同様に、Ｌ１−Ｌ３＋Ｌ２により算出できる。この場合には、図６（ｄ）に示すように、距離Ｌ３が距離Ｌ１よりもかなり長いので、搬送距離Ｌ０（１）は逆方向への搬送を示すマイナスの値になる。
【００３９】
頭出し動作においては、算出した搬送距離Ｌ０（１）に基づき、ラベル用紙１２ａを切断位置Ｅ側から印刷位置Ｃ側へ向かって逆方向に搬送する。そして、ラベル１２ｃ（１）の先頭が印刷位置Ｃに到達する前に、ラベル１２ｃ（１）の先頭位置が余白の長さ分だけ印刷位置Ｃよりも下流側に送り出された状態になったとき、すなわち、頭出し開始時点からの搬送距離がＬ０になったときに、ラベル用紙１２ａの搬送を止める。これにより、図６（ｃ）に示す状態となり、印刷位置Ｃにラベル１２ｃ（１）の印刷開始位置Ｄを位置決めする頭出し動作が完了する。このようにすれば、前のラベル１２ｃ（０）の印刷終了時から次のラベル１２ｃ（１）の頭出し完了時までの紙送り動作を、途中で止めずに一括して行うことができる。また、このようにすれば、一旦ラベル１２ｃ（１）の先頭を印刷位置Ｃまで戻してから、再び印刷開始位置Ｄが印刷位置Ｃに重なるよう余白長さＬ２だけ搬送する動作を行う必要がなくなるので、無駄な搬送動作を省くことができる。
【００４０】
（本実施形態の効果）
以上のように、本実施形態では、ラベル用紙１２ａを印刷位置Ｃに向かって搬送する途中のラベル検出位置Ｂにおいて各ラベル１２ｃを検出し、これに基づき、当該ラベル検出位置Ｂを通過した各ラベル１２ｃの搬送位置を把握している。そして、次の印刷対象のラベル１２ｃ（１）の印刷開始に先立って、このラベル１２ｃ（１）の先頭位置を印刷位置Ｃに位置決めする頭出しと、当該先頭位置から余白１２ｄの分だけ更にラベル用紙１２ａを搬送する紙送りとを、連続した一連の紙送り動作として行う。また、頭出し開始時にラベル１２ｃが印刷位置Ｃよりも下流側の切断位置Ｅにある場合には、ラベル１２ｃ（１）の先頭を印刷位置Ｃまで戻すことなく、印刷開始位置Ｄが印刷位置Ｃに重なった時点で搬送を止める。これにより、１回の紙送り動作によって、印刷対象のラベル１２ｃ（１）の印刷開始位置Ｄを印刷位置Ｃに位置決めすることができ、印刷処理のスループットを向上させることができる。
【００４１】
また、本実施形態では、ラベル検出位置Ｂにおいて各ラベル１２ｃをその都度検出しているので、各ラベル１２ｃのラベル寸法が異なる場合やラベル間ギャップＧが異なる場合においても、各ラベル１２ｃの搬送位置を把握できる。よって、各ラベル１２ｃの印刷開始位置Ｄを印刷位置Ｃに位置決めする搬送動作を効率よく行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明を適用したラベルプリンタの外観斜視図である。
【図２】ラベルプリンタの開閉蓋を開けた状態を示す外観斜視図である。
【図３】ラベルプリンタの内部構造を示す縦断面図である。
【図４】ラベル用紙およびラベル検出位置を示す側面図および平面図である。
【図５】ラベルプリンタの制御系を示す概略ブロック図である。
【図６】ラベルプリンタにおけるラベル搬送方法の説明図である。
【符号の説明】
【００４３】
１…ラベルプリンタ、２…プリンタ本体、２ａ…外装ケース、２ｂ…開口部、３…開閉蓋、３ａ…蓋ケース、４…排出口、５…排紙ガイド、６…蓋開閉レバー、１０…プリンタ本体フレーム、１１…ロール紙収納部、１２…ロール紙、１２ａ…ラベル用紙、１２ｂ…剥離台紙、１２ｃ…ラベル、１２ｄ…余白、１２ｅ…印刷領域、１３…ヘッドユニットフレーム、１４…インクジェットヘッド（印刷ヘッド）、１４ａ…インクノズル面、１４ｂ…ヘッドドライバ、１５…キャリッジ、１６…キャリッジガイド軸、１７…キャリッジモータ、１７ａ…モータドライバ、１８…タイミングベルト、１９…プラテン、２０…テンションガイド、２１…後側紙送りローラ、２２…後側紙押えローラ、２３…前側紙送りローラ、２４…前側紙押えローラ、２５…紙送りモータ、２５ａ…モータドライバ、２７…透過型フォトセンサ（ラベル検出器）、２８…オートカッタ、３０…制御部、３２…ホスト装置、Ａ…搬送路、Ｂ…ラベル検出位置、Ｃ…印刷位置、Ｄ…印刷開始位置、Ｅ…切断位置、Ｇ…ラベル間ギャップ、Ｌ０…搬送距離
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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