(57)【要約】【課題】乾式摩擦材において、摩擦面が高温・高面圧となる過酷条件下でも、硬質粒子による相手材に対しての切削作用を十分に発揮させて、摩擦係数の低下を抑える。【解決手段】この乾式摩擦材１０は、樹脂結合材１と、樹脂結合材１中に分散、保持された繊維基材とを備えている。繊維基材の少なくとも一部が金属繊維２よりなり、この金属繊維２の表面及び内部には硬質粒子３が分散して保持されている。過酷条件下で、仮に樹脂結合材１が炭化して摩擦材中に空隙が形成されたとしても、金属繊維２が乾式摩擦材の摩擦面付近に保持され易い。また、金属繊維２の表面及び内部に分散して保持された硬質粒子３は、金属繊維２との結合力が大きく、金属繊維２から脱落しにくい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂結合材と、該樹脂結合材中に分散、保持された繊維基材と、を備え、
前記繊維基材の少なくとも一部が金属繊維よりなり、該金属繊維の表面及び内部には硬質粒子が分散して保持されていることを特徴とする乾式摩擦材。
【請求項２】
前記金属繊維は鉄系繊維であることを特徴とする請求項１に記載の乾式摩擦材。
【請求項３】
前記硬質粒子は、炭化物及び酸化物よりなる群から選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする請求項１又は２に記載の乾式摩擦材。
【請求項４】
前記硬質粒子は、ニオブ炭化物及びバナジウム炭化物よりなる群から選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一つに記載の乾式摩擦材。
【請求項５】
硬質粒子成分を含む溶融金属を冷却して、硬質粒子が表面及び内部に分散して保持された金属素材を得る工程と、
前記金属素材から、前記硬質粒子が表面及び内部に分散して保持された金属繊維を得る工程と、
少なくとも前記金属繊維と樹脂結合材の原料粉末とを混合して混合物を得る工程と、
前記混合物を熱成形して成形体を得る工程と、を備えていることを特徴とする乾式摩擦材の製造方法。
【請求項６】
前記成形体を不活性雰囲気で炭化処理する工程をさらに備えていることを特徴とする請求項５に記載の乾式摩擦材の製造方法。
【請求項７】
前記金属繊維は鉄系繊維であることを特徴とする請求項５又は６に記載の乾式摩擦材の製造方法。
【請求項８】
前記硬質粒子は、炭化物及び酸化物よりなる群から選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする請求項５乃至７のいずれか一つに記載の乾式摩擦材の製造方法。
【請求項９】
前記硬質粒子は、ニオブ炭化物及びバナジウム炭化物よりなる群から選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする請求項５乃至８のいずれか一つに記載の乾式摩擦材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は乾式摩擦材及びその製造方法に関し、詳しくは樹脂結合材、繊維基材及び硬質粒子を含む乾式摩擦材及びその製造方法に関する。本発明に係る乾式摩擦材は、例えば、車両用ブレーキパッド、車両用ブレーキライニングや車両用クラッチフェーシングに好適に利用することができる。
【背景技術】
【０００２】
一般に、車両用ブレーキパッド等の乾式摩擦材は、フェノール樹脂等の樹脂結合材と、無機繊維、有機繊維や金属繊維から選択された繊維基材と、摩擦調整剤等からなる充填材とから構成されている。このような乾式摩擦材は、繊維基材と、樹脂結合材及び充填材等の原料粉末とを乾式で混合し、熱成形することで製造される。
【０００３】
また、この種の乾式摩擦材として、アルミナやシリカ等の無機酸化物等よりなる硬質粒子を含有させることで、高い摩擦係数を出現させるようにしたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
しかし、硬質粒子を含有させた乾式摩擦材であっても、摩擦面が高温で高面圧となるような過酷条件下で、摩擦係数が低下する場合がある。例えば、車両用ブレーキバッド等では、摩擦面の温度が最高で８００℃程度まで上昇する場合がある。摩擦面がこのように高温になると、樹脂結合材が炭化することにより摩擦材中に空隙が形成され、摩擦面に存在していて欲しい硬質粒子が摩擦材の内部に埋没してしまうことがある。そうすると、硬質粒子にかかる荷重が減少してしまい、硬質粒子による相手部材に対しての切削作用が低下して、摩擦係数が低下する。
【０００５】
一方、湿式摩擦材として、金属繊維を成形、焼結するとともに、金属繊維の表面に硬質粒子を分散、接合させてなるシンクロナイザリング用摩擦材が知られている（例えば、特許文献２参照）。この湿式摩擦材は、金属繊維の表面に予めめっきや溶射により炭化珪素やカーボン等の硬質粒子を分散、接合させてから、その金属繊維を成形、焼結したり、金属繊維を成形、焼結してから、その焼結体にめっきや溶射により硬質粒子を分散、接合したり、あるいは金属繊維を成形、焼結すると同時に各金属繊維に直接的に硬質粒子を分散、接合したりすることで製造される。
【０００６】
また、同じく湿式摩擦材として、銅系繊維よりなる金属不織布に硬質粒子分散型銅系合金粉末を焼結により拡散接合させてなる銅系焼結摩擦材も知られている（例えば、特許文献３参照）。この湿式摩擦材は、メカニカルアロイング法やメカニカルグランディング法のような機械的な混合・粉砕・合金化処理により硬質粒子を内部に分散させた硬質粒子分散型複合銅系粉末等を、粘着性バインダーを介して、銅系不織布の表面や内部の繊維に塗布・付着してから焼結することで製造される。
【０００７】
しかし、仮に上記特許文献２、３に記載された湿式摩擦材を例えば車両用ディスクブレーキパッド等の乾式摩擦材に適用したとすると、特に摩擦面が高面圧となる過酷条件下では、摩擦面におけるせん断力により、めっき、溶射や拡散接合により繊維基材に接合された硬質粒子が繊維基材から脱落してしまい、やはり硬質粒子による相手部材に対しての切削作用が低下して、摩擦係数が低下する。
【特許文献１】特開２００５−３３６３４０号公報
【特許文献２】特開２０００−９７２５０号公報
【特許文献３】特開２０００−９６０３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、乾式摩擦材において、摩擦面が高温・高面圧となる過酷条件下でも、硬質粒子による相手材に対しての切削作用を十分に発揮させて、摩擦係数の低下を抑えることを解決すべき技術課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決する本発明の乾式摩擦材は、樹脂結合材と、該樹脂結合材中に分散、保持された繊維基材と、を備え、前記繊維基材の少なくとも一部が金属繊維よりなり、該金属繊維の表面及び内部には硬質粒子が分散して保持されていることを特徴とする。
【００１０】
前述のとおり車両用ブレーキパッド等の乾式摩擦材では、過酷条件下で、樹脂結合材が炭化することがある。このとき、従来の乾式摩擦材のように硬質粒子が単独で樹脂結合材中に分散、保持されていると、樹脂結合材の炭化により内部に空隙が形成された摩擦材の内部に硬質粒子が埋没することで、硬質粒子による相手材に対する切削作用が低下してしまう。
【００１１】
この点、本発明の乾式摩擦材では、樹脂結合材に分散、保持された繊維基材の少なくとも一部を構成する金属繊維の表面及び内部に硬質粒子が分散して保持されている。金属繊維は、硬質粒子と比べると、乾式摩擦材の内部に埋没しにくい繊維形状を呈する。このため、たとえ樹脂結合材が炭化して摩擦材中に空隙が形成されたとしても、金属繊維が乾式摩擦材の摩擦面付近に保持され易い。金属繊維が乾式摩擦材の摩擦面付近に保持されていれば、この金属繊維に保持された硬質粒子も摩擦面付近に保持されることになる。
【００１２】
また、硬質粒子は金属素材の表面及び内部に分散して保持されている。このため、めっき、溶射あるいは拡散接合によって硬質粒子が金属繊維の表面のみに保持されている場合と比較して、硬質粒子と金属繊維との結合力が大きい。したがって、本発明の乾式摩擦材における硬質粒子は、高面圧下でも金属繊維から脱落しにくい。
【００１３】
よって、本発明の乾式摩擦材では、摩擦面が高温・高面圧となる過酷条件下でも、摩擦面付近に硬質粒子が確実に保持される。このため、この硬質粒子による相手材に対する切削作用が十分に発揮され、摩擦係数の低下が抑えられる。
【００１４】
本発明の乾式摩擦材において、前記金属繊維は鉄系繊維であることが好ましい。
【００１５】
本発明の乾式摩擦材において、前記硬質粒子は、炭化物及び酸化物よりなる群から選ばれる少なくとも一種であることが好ましい。
【００１６】
本発明の乾式摩擦材において、前記硬質粒子は、ニオブ炭化物及びバナジウム炭化物よりなる群から選ばれる少なくとも一種であることが好ましい。
【００１７】
上記課題を解決する本発明の乾式摩擦材の製造方法は、硬質粒子成分を含む溶融金属を冷却して、硬質粒子が表面及び内部に分散して保持された金属素材を得る工程と、前記金属素材から、前記硬質粒子が表面及び内部に分散して保持された金属繊維を得る工程と、少なくとも前記金属繊維と樹脂結合材の原料粉末とを混合して混合物を得る工程と、前記混合物を熱成形して成形体を得る工程と、を備えていることを特徴とする。
【００１８】
本発明の乾式摩擦材の製造方法によれば、樹脂結合材中に分散、保持された繊維基材の少なくとも一部が金属繊維よりなり、この金属繊維の表面及び内部に硬質粒子が分散して保持された乾式摩擦材を得ることができる。
【００１９】
本発明の乾式摩擦材の製造方法は、前記成形体を不活性雰囲気で炭化処理する工程をさらに備えていることが好ましい。
【００２０】
本発明の乾式摩擦材の製造方法において、前記金属繊維は鉄系繊維であることが好ましい。
【００２１】
本発明の乾式摩擦材の製造方法において、前記硬質粒子は、炭化物及び酸化物よりなる群から選ばれる少なくとも一種であることが好ましい。
【００２２】
本発明の乾式摩擦材の製造方法において、前記硬質粒子は、ニオブ炭化物及びバナジウム炭化物よりなる群から選ばれる少なくとも一種であることが好ましい。
【発明の効果】
【００２３】
したがって、本発明に係る乾式摩擦材によれば、摩擦面が高温・高面圧となる過酷条件下でも、摩擦面付近に保持された硬質粒子により、相手材に対する切削作用が十分に発揮されるので、摩擦係数の低下を抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明の乾式摩擦材及びその製造方法の実施形態について詳しく説明する。なお、説明する実施形態は一実施形態にすぎず、本発明の乾式摩擦材及びその製造方法は、下記実施形態に限定されるものではない。本発明の乾式摩擦材及びその製造方法は、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、当業者が行い得る変更、改良等を施した種々の形態にて実施することができる。
【００２５】
図１に示される本実施形態に係る乾式摩擦材１０は、樹脂結合材１と、この樹脂結合材１中に分散、保持された繊維基材と、この繊維基材の少なくとも一部を構成する金属繊維２に分散、保持された硬質粒子３とを備えている。
【００２６】
樹脂結合材１の種類としては特に限定されず、一般的なバインダーレジンを採用することができる。例えば、通常用いられるフェノール樹脂をはじめ、尿素樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂やポリイミド樹脂等、又はこれらの変性樹脂を採用することができる。
【００２７】
繊維基材の少なくとも一部が金属繊維２よりなり、この金属繊維２の表面及び内部に硬質粒子３が分散して保持されている。なお、繊維基材としては、繊維基材の全体が、硬質粒子３が表面及び内部に分散して保持された金属繊維２により構成されていてもよいし、あるいは繊維基材の一部のみが、硬質粒子３が表面及び内部に分散して保持された金属繊維２により構成されていてもよい。繊維基材の一部のみを、硬質粒子３が表面及び内部に分散して保持された金属繊維２により構成する場合、繊維基材を構成する他の繊維としては特に限定されず、例えば、硬質粒子３を保持していない金属繊維、金属繊維以外の有機繊維や無機繊維を採用することができる。
【００２８】
金属繊維２の種類としては、特に限定されず、乾式摩擦材１０に要求される特性や硬質粒子３の種類等に応じて適宜選択可能である。金属繊維２として、例えば、鉄系繊維、銅系繊維やアルミニウム系繊維を採用することができる。なお、本実施形態に係る乾式摩擦材１０においては、一種の金属繊維２を用いてもよいし、複数種の金属繊維２を用いてもよい。また、本実施形態に係る乾式摩擦材１０を車両用ブレーキパッド（ディスクブレーキパッド）に適用する場合、金属繊維２として、スチール繊維やステンレス繊維等の鉄系繊維を採用することが好ましい。
【００２９】
ここに、金属繊維２の長さが短すぎると、樹脂結合材１の炭化により乾式摩擦材１０中に空隙が形成されたときに金属繊維２が乾式摩擦材１０の内部に埋没し易くなる。このため、金属繊維２の長さは、２ｍｍ以上とすることが好ましく、５ｍｍ以上とすることがより好ましい。なお、金属繊維２の長さの上限は、摩擦材の成形時に金属繊維２等を均一に混合する観点より、５０ｍｍ程度することができる。また、金属繊維２の径は、１０μｍ〜３ｍｍとすることが好ましく、３００〜７００μｍとすることがより好ましい。金属繊維２の径が小さすぎると、摩擦材強度が低くなり、大きすぎると相手材への研削性が過大となる。
【００３０】
金属繊維２に分散、保持させる硬質粒子３の種類としては、特に限定されず、乾式摩擦材１０に要求される特性や金属繊維２の種類等に応じて適宜選択可能である。硬質粒子３として、例えば、ニオブ炭化物、バナジウム炭化物、炭化珪素や炭化ジルコニウム等の炭化物、酸化アルミニウムや酸化珪素等の酸化物の他、窒化チタンや窒化ジルコニウム等の窒化物を挙げることができる。なお、本実施形態に係る乾式摩擦材１０においては、一種の硬質粒子３を用いてもよいし、複数種の硬質粒子３を用いてもよい。また、本実施形態に係る乾式摩擦材１０を車両用ブレーキパッド（ディスクブレーキパッド）に適用する場合、硬質粒子３として、ニオブ炭化物及びバナジウム炭化物のうちに少なくとも一方を採用することが好ましい。
【００３１】
硬質粒子３の粒径は、平均粒径で、１〜１００μｍとすることが好ましく、２０〜５０μｍとすることがより好ましい。硬質粒子３の粒径が小さすぎると、摩擦係数が低くなり、大きすぎると相手材への研削性が過大となる。
【００３２】
ここに、金属繊維２の表面及び内部に硬質粒子３を分散して保持させる方法としては、特に限定されない。例えば、硬質粒子成分を含む溶融金属を冷却して、硬質粒子が表面及び内部に分散して保持された金属素材を得た後、この金属素材を繊維状として、表面及び内部に硬質粒子３が分散して保持された金属繊維２を得ることができる。このとき、金属素材を得る際に、化学反応により硬質粒子を金属素材中に析出させて、金属素材の金属と硬質粒子とを化学結合させてもよいし、あるいは化学反応させることなく硬質粒子を金属素材中に単に分散させるだけでもよい。
【００３３】
金属繊維２と硬質粒子３との組み合わせとしては、硬質粒子成分を含む溶融金属を冷却することによりその金属に硬質粒子３が化学反応により析出するか、又は化学反応することなく金属中に単に分散して保持されるような組み合わせであれば特に限定されない。
【００３４】
金属繊維２と硬質粒子３との好ましい組み合わせとしては、以下のものを挙げることができる。例えば、金属繊維２として鉄系繊維を採用する場合は、硬質粒子３としてニオブ炭化物やバナジウム炭化物を採用することが好ましい。なお、鉄系繊維よりなる金属繊維２中には、硬質粒子３としてニオブ炭化物やバナジウム炭化物が化学反応により析出することで分散、保持される。金属繊維２として銅系（銅又は銅合金）繊維を採用する場合は、硬質粒子３として酸化アルミニウムや炭化珪素を採用することが好ましく、金属繊維２としてアルミニウム系（アルミニウム又はアルミニウム合金）繊維を採用する場合は、硬質粒子３として酸化アルミニウムや炭化珪素を採用することが好ましい。なお、銅系繊維又はアルミニウム系繊維よりなる金属繊維２中には、硬質粒子３としての酸化アルミニウムや炭化珪素が金属と化学反応することなく単に分散、保持される。
【００３５】
本実施形態に係る乾式摩擦材１０における金属繊維２の配合量は、乾式摩擦材１０全体を１００体積％としたとき、１〜５０体積％であることが好ましく、１０〜２０体積％であることがより好ましい。金属繊維２の配合量が多すぎると、製品形状に成形することが困難となり、少なすぎると摩擦係数が向上しない。
【００３６】
また、金属繊維２に対する硬質粒子３の配合量は、金属繊維２を１００質量部としたとき、硬質粒子３を１〜３０質量部とすることが好ましく、１０〜１５質量部とすることがより好ましい。金属繊維２に対する硬質粒子３の配合量が多すぎると、繊維の強度が弱くなり、少なすぎると摩擦係数が向上しない。
【００３７】
本実施形態に係る乾式摩擦材１０には、必要に応じて、黒鉛、硫化物（二硫化モリブデンや硫化亜鉛等）、無機酸化物（水酸化カルシウム、アルミナ、シリカ、ケイ酸ジルコニウムやジルコニア等）、カシューダスト、硫酸バリウム、酸化鉄、炭酸カルシウム、マイカ、カオリンやタルク等の種々の摩擦調整剤や充填剤を含有させることができる。
【００３８】
本実施形態に係る乾式摩擦材１０は、例えば、ブレーキパッド（ディスクブレーキパッド）、ブレーキライニングやクラッチフェーシング等の車両用乾式摩擦材に好適に利用することができる。特に、金属繊維２としてスチール繊維等の鉄系繊維を採用し、かつ、硬質粒子３としてニオブ炭化物及びバナジウム炭化物を採用した場合は、ブレーキパッドに好適に利用することができる。また、金属繊維２としてアルミニウム系繊維を採用し、かつ、硬質粒子３として酸化アルミニウムを採用した場合は、ブレーキライニングに好適に利用することができる。さらに、金属繊維２として黄銅繊維等の銅系繊維を採用し、かつ、硬質粒子３として酸化アルミニウムを採用した場合は、クラッチフェーシングに好適に利用することができる。
【００３９】
本実施形態に係る乾式摩擦材１０は、以下のように製造することができる。
【００４０】
＜第１工程＞
まず、硬質粒子３が表面及び内部に分散して保持された金属素材を得る。すなわち、第１工程では、硬質粒子３の成分を含有する溶融金属を冷却することにより、硬質粒子３が表面及び内部に分散して保持された金属素材を得る。
【００４１】
このとき、前述したように、金属繊維２として鉄系繊維を採用する場合は、硬質粒子３としてのニオブ炭化物やバナジウム炭化物の成分を含有する溶融金属を冷却することにより、化学反応によりニオブ炭化物やバナジウム炭化物よりなる硬質粒子３を金属中に析出させて分散、保持させる。また、金属繊維２として銅系繊維又はアルミニウム系繊維を採用する場合は、硬質粒子３としての酸化アルミニウムや炭化珪素を含有する溶融金属を冷却することにより、酸化アルミニウムや炭化珪素よりなる硬質粒子３を化学反応させることなく金属中に単に分散、保持させる。
【００４２】
＜第２工程＞
次に、第１工程で得られた金属素材から、硬質粒子３が表面及び内部に分散して保持された金属繊維２を得る。すなわち、第２工程では、金属素材から、例えばビビリ切削法により、所定の繊維形状を呈する金属繊維２を得る。こうして得られた各金属繊維２の表面や内部には、金属素材に析出又は単に分散していた硬質粒子３が分散、保持されている。
【００４３】
＜第３工程＞
そして、硬質粒子３が表面及び内部に分散して保持された金属繊維２と、樹脂結合材１の原料粉末と、必要に応じて添加される他の繊維と、必要に応じて添加される各種摩擦調整剤や充填剤の原料粉末とを乾式で均一に混合して混合物を得る。
【００４４】
＜第４工程＞
次いで、所定の成形金型を用いて、第３工程で得られた混合物を加圧成形するとともに、所定温度で加熱硬化させて、所定形状の成形体を得る。成形条件としては、圧力：１５〜２５ＭＰａ程度、加圧時間：５〜２０分程度、加熱温度：８０〜１８０℃程度とすることができる。その後、加熱温度：２００〜２５０℃程度、加熱時間：２〜５時間程度で、成形体を硬化させる。
【００４５】
＜第５工程＞
最後に、アルゴン等の非活性ガス雰囲気にて５００〜１０００℃程度で炭化処理する。この炭化処理により乾式摩擦材１０中の樹脂結合材１を予め炭化しておくことができるので、摩擦材中の有機成分が少なくなり、高負荷時の制動において摩擦係数の点で有利となる。なお、この炭化処理は必ずしも必要ない。
【００４６】
したがって、本実施形態によれば、樹脂結合材１中に金属繊維２が分散、保持され、この金属繊維２の表面及び内部に硬質粒子３が分散して保持された乾式摩擦材１０が提供される。この本実施形態に係る乾式摩擦材１０では、仮に過酷条件で使用されて樹脂結合材１が炭化したとしても、金属繊維２が乾式摩擦材１０の内部に埋没することを抑制できる。このため、乾式摩擦材１０の摩擦面付近に金属繊維２が確実に保持される。そして、この金属繊維２の表面及び内部には硬質粒子３が分散、保持されているので、硬質粒子３が金属繊維２から脱落することを抑制できる。
【００４７】
よって、本実施形態の乾式摩擦材１０では、摩擦面が高温・高面圧となる過酷条件下でも、摩擦面付近に硬質粒子３が確実に保持される。このため、この硬質粒子３による相手材に対する切削作用が十分に発揮され、摩擦係数の低下が抑えられる。
【実施例】
【００４８】
以下、実施例により、本発明の乾式摩擦材及びその製造方法をより具体的に説明する。
【００４９】
（実施例）
本実施例では、以下のようにして、乾式摩擦材としての自動車用ディスクブレーキパッドを製作した。
【００５０】
＜第１工程＞
構造用炭素鋼Ｓ４５Ｃに、硬質粒子成分としてのニオブ及びバナジウムを添加し、１２００℃に加熱して、溶融金属を得た。そして、この溶融金属を冷却することにより、硬質粒子３としてのニオブ炭化物及びバナジウム炭化物が析出した鋼材（金属素材）を得た。
【００５１】
得られた鋼材における硬質粒子３の配合量は、鋼材を１００質量部としたとき、１０質量部であった。
【００５２】
＜第２工程＞
次に、第１工程で得られた鋼材から、硬質粒子３としてのニオブ炭化物及びバナジウム炭化物が保持されたスチール繊維を得た。本実施例では、ビビリ切削法により、所定の繊維形状（平均長さ：５ｍｍ、平均径：０．５ｍｍ）を呈するスチール繊維を得た。
【００５３】
得られたスチール繊維の表面及び内部にはニオブ炭化物及びバナジウム炭化物が分散、保持されていた。また、スチール繊維における硬質粒子３の配合量は、スチール繊維を１００質量部としたとき、１０質量部であった。
【００５４】
＜第３工程＞
そして、第２工程で得られたスチール繊維と、アラミド繊維と、樹脂結合材としてのフェノール樹脂の原料粉末と、各種摩擦調整剤や充填剤としての黒鉛、硫化物（二硫化モリブデン）、カシューダスト、水酸化バリウム及び硫酸バリウムの原料粉末とを、乾式で混合して混合物を得た。この乾式混合では、アイリッヒミキサーを用いて５分間、均一に混合した。
【００５５】
＜第４工程＞
次いで、１６０℃に加熱した成形金型中に、第３工程で得られた混合物を投入し、１０分間、１９．６ＭＰａの条件で加圧成形してから、その成形金型内で、２３０℃で３時間加熱硬化させて、所定形状のブレーキパッドを得た。
【００５６】
（比較例）
第１工程において、構造用炭素鋼Ｓ４５Ｃにニオブ及びバナジウムを添加しないで、溶融金属を得た。そして、この溶融金属を冷却することにより、硬質粒子を含まない鋼材（金属素材）を得た。
【００５７】
この鋼材から、前記実施例と同様にして、ブレーキパッドを得た。
【００５８】
実施例のブレーキパッド及び比較例のブレーキパッドの組成比を表１に示す。
【００５９】
【表１】
2009149700.tif 000003
【００６０】
（ブレーキパッドの評価）
実施例のブレーキパッド及び比較例のブレーキパッドについて、日本自動車規格（ＪＡＳＯ  Ｃ  ４０６）に基づき、摩擦係数を評価した。なお、この評価には、第２効力試験結果を用いた。その評価結果を図２に示す。
【００６１】
図２から明らかなように、摩擦面において、油圧が５ＭＰａ以上の高面圧になると、比較例のブレーキパッドでは摩擦係数が比較的多く低下するのに対し、本実施例のブレーキパッドでは、摩擦係数の低下が少なかった。
【００６２】
したがって、金属繊維の表面及び内部に硬質粒子を析出により分散、保持させることにより、高温・高面圧の過酷条件下でも高い摩擦係数を維持できることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】本発明の実施形態に係る乾式摩擦材の構成を模式的に示す部分拡大断面図である。
【図２】実施例及び比較例のブレーキパッドについて摩擦係数を評価した結果を示すグラフである。
【符号の説明】
【００６４】
１…樹脂結合材                    ２…金属繊維
３…硬質粒子                    １０…乾式摩擦材
【図１】
2009149700.tif 000004
【図２】
2009149700.tif 000005