(57)【要約】    【課題】複数の凸部を有する導光板を製造するに際し、凸部の欠落を抑制し、歩留まりよく導光板を製造する方法を提供すること。    【解決手段】少なくとも一次光源から発せられる光が入射する光入射面、導光される光が出射する光出射面および該光出射面の反対側の光反射面を有する導光板本体と、前記光出射面に複数の凸部とを有する導光板の製造方法であって、（１）前記凸部に対応した凹部を有する型を用いて硬化性樹脂を硬化させて光出射面に複数の凸部と導光板本体を形成する成形工程、（２）形成された凸部と導光板本体を型から剥離する剥離工程、をこの順に有し、前記剥離工程において凸部の弾性率が型の弾性率よりも大きいことを特徴とする導光板の製造方法。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一次光源から発せられる光が入射する光入射面、導光される光が出射する光出射面および該光出射面の反対側の光反射面を有する導光板本体と、前記光出射面に複数の凸部とを有する導光板の製造方法であって、（１）前記凸部に対応した凹部を有する型を用いて硬化性樹脂を硬化させて光出射面に複数の凸部と導光板本体を形成する成形工程、（２）形成された凸部と導光板本体を型から剥離する剥離工程、をこの順に有し、前記剥離工程において凸部の弾性率が型の弾性率よりも大きいことを特徴とする導光板の製造方法。
【請求項２】
前記凸部が高さ方向に対して拡幅していく逆円錐台形状であり、下底の直径が１〜５０μｍであり、かつ下底に対する上底の高さが０．５〜３０μｍであることを特徴とする請求項１記載の導光板の製造方法。
【請求項３】
前記型がシリコーンゴムまたはウレタンゴムを含むことを特徴とする請求項１〜２いずれか記載の導光板の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３いずれか記載の方法により得られる導光板および一次光源を含む面光源装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は導光板の製造方法に関する。より詳しくは、携帯電話、ＰＤＡ、ビデオカメラ、カーナビゲーションシステム、パーソナルコンピュータ、コンピュータ用モニタ、テレビ受像機、広告用看板などに利用される導光板の製造方法およびそれを備えた面光源装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
携帯電話、ＰＤＡ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ  Ｄｉｇｉｔａｌ  Ａｓｓｉｓｔａｎｔ：携帯情報端末）、ビデオカメラなどの小型表示装置やカーナビゲーションシステム、パーソナルコンピュータ、コンピュータ用モニタ、テレビ受像機、広告用看板などの中大型表示装置として、液晶表示装置が広く使用されている。液晶表示装置は、面状に光を発する面光源装置（いわゆる、バックライトユニットあるいはフロントライトユニット）と映像情報を与える反射型、透過型または半透過型の液晶表示パネルとで構成され、該液晶表示パネルが与えた映像情報により光の反射率または透過率を制御することによって文字および映像を表示する。
【０００３】
液晶表示装置に用いられる面光源装置の一例であるバックライトユニットの方式としては、蛍光ランプまたはＬＥＤ（発光ダイオード、有機ＥＬ素子等）よりなる一次光源と、該一次光源からの光を側面の光入射面から入射し、面状の光束に変換し光出射面から出射する導光板とを備えるエッジライト方式と、一次光源を拡散板を介して液晶表示パネルの直下に配置する直下型方式がある。比較的画面サイズの小さい液晶表示装置では、薄型化に有利なエッジライト方式を採用することが主流となっている。
【０００４】
従来、エッジライト方式バックライトユニットにおいては、導光板の光出射面側に拡散シート、光偏向シート（プリズムレンズシート）などの光学シートを配置し、導光板から出射される光を液晶表示パネルに対して垂直な方向にすることが行われてきた。近年、薄型、軽量化、低コスト化を目的として、導光板の光反射面あるいは光出射面にマイクロプリズムなどの微小構造を形成することによって、光学シートの機能を導光板に取り込むための試みが検討されている。
【０００５】
光学シートの機能を取り込んだ導光板として、例えば、導光板本体となる部材とマイクロプリズムを有する部材を有し、前記マイクロプリズムが光出射面の表面積が光入射面の表面積よりも大きくなるように設けた傾斜側壁を有する導光板が提案されている（例えば、特許文献１〜４参照）。しかし、上記の導光板は導光板本体とマイクロプリズムを有する部材の少なくとも２つの部材から構成されるために薄型化が十分でなく、また、導光板本体とマイクロプリズムを光学的に完全に結合することが困難であり、光利用効率に課題があった。
【０００６】
上記の課題に対して、導光板本体とマイクロプリズムを一体的に形成したシングルシート導光板が提案されている（例えば、非特許文献１参照）。フォトレジスト法により形成した型を用いてシングルシート導光板を形成し、型から剥離する製造方法が開示されているが、型からの剥離の際に部分的にマイクロプリズムの欠落が生じる場合があり、これを用いた面光源装置の輝度が不均一になる課題があった。
【特許文献１】特表平０８−５１１１２９号公報
【特許文献２】特表平１０−５１１８０３号公報
【特許文献３】特開平１０−２５５５２９号公報
【特許文献４】特開２００６−１２８０７２号公報
【非特許文献１】Ｊ．Ｌｅｅ、Ｈ．Ｌｅｅ、Ｂ．Ｌｅｅ、Ｗ．Ｃｈｏｉ、Ｈ．Ｃｈｏｉ、Ｊ．Ｙｏｏｎ著、「オプティクス  レターズ（Ｏｐｔｉｃｓ  Ｌｅｔｔｅｒｓ）」、２００７年、３２巻、１８号、２６６５頁
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記課題に鑑み、複数の凸部を有する導光板を製造するに際し、凸部の欠落を抑制し、歩留まりよく導光板を製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、少なくとも一次光源から発せられる光が入射する光入射面、導光される光が出射する光出射面および該光出射面の反対側の光反射面を有する導光板本体と、前記光出射面に複数の凸部とを有する導光板の製造方法であって、（１）前記凸部に対応した凹部を有する型を用いて硬化性樹脂を硬化させて光出射面に複数の凸部と導光板本体を形成する成形工程、（２）形成された凸部と導光板本体を型から剥離する剥離工程、をこの順に有し、前記剥離工程において凸部の弾性率が型の弾性率よりも大きいことを特徴とする導光板の製造方法である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、凸部の欠落を抑制し、導光板を歩留まりよく製造することができる。本発明の方法により製造される導光板を用いることにより、輝度の均一な面光源装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明における導光板は、少なくとも一次光源から発せられる光が入射する光入射面、導光される光が出射する光出射面および該光出射面の反対側の光反射面を有する導光板本体を有する。さらに、光出射面に複数の凸部を有する。このような導光板を一次光源と組み合わせることにより、一次光源から発せられる光を導光して面状に出射する、面光源装置が得られる。
【００１１】
導光板の形態を、図面を参照して説明する。図１は本発明における導光板の形状の一例を示す概略図である。光入射面、光出射面および光反射面を有する導光板本体２の光出射面に複数の凸部１を有する。凸部１の平面的配置は規則的でもランダムでもよく、ピッチは１０μｍ〜１００μｍの範囲が好ましい。導光板に入射した光は、光出射面の凸部以外の面では全反射し、反対側の光反射面との間で全反射を繰り返しながら導光板全体に拡散する。
【００１２】
図２は本発明における導光板の凸部形状の一例を示す概略図である。凸部１は高さ方向に対して拡幅していく逆円錐台形状である。ここで、凸部のうち導光板本体の光出射面側を下、反対側を上とする。凸部の下底７から凸部に入射した光は、凸部の側面８で反射し、凸部の上底６から出射する。凸部は高さ方向に対して拡幅していく形状であり、逆多角錘台形状または逆円錐台形状であることが好ましく、逆円錐台形状であることがより好ましい。凸部を高さ方向に対して拡幅していく形状とすることによって、凸部の上底６から出射する光を導光板に対して垂直な方向に効率よく導くことができる。凸部を逆円錐台形状としたときに出射する光を導光板に対して垂直な方向に導く効率がより高くなる。凸部の下底７の直径は１〜５０μｍであり、かつ凸部の下底７に対する上底６の高さが０．５〜３０μｍであることが好ましい。凸部の下底の直径および高さが前記の範囲にあれば、光利用効率が高いため面光源を構成したときに輝度が高く、また、凸部の寸法変動が小さいため輝度均斉度を高くできる。
【００１３】
図３は、本発明の面光源装置を搭載した液晶表示装置の一例を示す概略図である。導光板本体２の側面に配置された一次光源３からの光は導光板本体２の内部を透過し、凸部１の側面で反射されて出射され、液晶表示装置の液晶表示パネル４を照明する。導光板本体２の下方に出射した光を導光板に戻すために、反射板５を配置することができる。
【００１４】
次に、本発明の導光板の製造方法について説明する。本発明の導光板の製造方法は、（１）凸部に対応した凹部を有する型を用いて硬化性樹脂を硬化させて光出射面に複数の凸部と導光板本体を形成する成形工程、（２）形成された凸部と導光板本体を型から剥離する剥離工程、をこの順に有する。この方法により導光板本体と凸部を同時に形成し、一体成形された導光板を得ることができる。そして、本発明は、前記剥離工程において凸部の弾性率が型の弾性率よりも大きいことを特徴とする。凸部の弾性率が型の弾性率と同じ、もしくは小さい場合には、凸部を有する導光板を型から剥離する際に、導光板の凸部が欠落する不良が発生しやすいため、良品を収率良く工業的に作製することが困難となる。特に、凸部の形状が高さ方向に対して拡幅する形状である場合、導光板の凸部の弾性率が型の弾性率よりも大きいことがより重要である。なお、本発明において、弾性率はＪＩＳ  Ｋ７１１３（１９９５）の引張弾性率試験方法に従って測定することができる。凸部の弾性率は、同一の硬化条件で板状硬化物を作製し、引張弾性率を測定することによって得られる。また、ナノインデンテーション法によって、導光板の凸部の弾性率を直接測定することも可能である。ナノインデンテーション法では、先端形状がダイヤモンドチップからなる正三角錐の圧子に微弱な力を加えて試料表面に押し込みながら、その押し込み量をナノオーダで測定し、力と押し込み量との関係から、試料の弾性率を求めることができる。
【００１５】
以下に、各工程について、図面を用いて説明する。
【００１６】
まず、本発明の導光板の製造方法に用いられる凸部配列の母型の作製工程の一例を図４に示す。（ｂ）クロムマスク層形成工程により、例えば、両面鏡面研磨ガラスからなるガラス基板９の一方の面に、凸部の下底に対応する開口部を有するクロムマスク層１０を形成する。次いで、（ｃ）フォトレジスト層形成工程により、前記クロムマスク層１０上にネガ型フォトレジスト層１１を形成する。次いで、（ｄ）露光工程により、前記フォトレジスト層１１を形成したガラス基板面の反対側のガラス基板面から、拡散板１３および屈折率調整用液体１２を介して紫外線を照射して露光する。次いで、（ｅ）現像工程により、フォトレジスト層を現像し、ガラス基板に凸部の配列を有する型（凸部母型１４）を得る。
【００１７】
次に、本発明の導光板の製造方法に用いられる、凸部に対応した凹部を有する型の作製例として、凸部配列に対応した凹部を有するゴム型の作製工程の一例を図５に示す。（ａ）塗布工程により、前記方法により得られる凸部母型１４上に液状ゴム１５を塗布する。次いで、（ｂ）硬化工程において、液状ゴムを硬化し液状ゴム硬化物１６とする。次いで、（ｃ）剥離工程により、液状ゴム硬化物１６を凸部母型１４から剥離する。必要に応じて剥離した型表面を離型処理する離型処理工程を加えることができる。
【００１８】
次に、本発明の導光板の製造方法の一例について、図６を用いて説明する。本発明の導光板の製造方法は、（１）凸部に対応した凹部を有する型を用いて硬化性樹脂を硬化させて光出射面に複数の凸部と導光板本体を形成する成形工程、（２）形成された凸部と導光板本体を型から剥離する剥離工程、をこの順に有する。
【００１９】
まず、前記（１）の工程について説明する。（ａ）塗布工程により、前記方法により得られる、凸部に対応した凹部を有する型１８上に硬化性液状樹脂１７を塗布する。次いで、（ｂ）硬化工程により、塗布した硬化性液状樹脂を硬化する。この工程により、光出射面に複数の凸部と導光板本体を同時に形成することができ、導光板を一体成形できる。
【００２０】
凸部配列に対応した凹部を有する型に液状硬化性樹脂を塗布する方法としては、例えばエクストルージョンコート法やスピンコート法、ワイヤバーコート法やカーテンコート法、ロールコート法やスプレーコート法、ディップコート法などの、塗工液を流動展開させてシート状とする適宜な方式を適用できる。特に、エクストルージョンコート法は、膜厚均一性や塗膜面の平滑性の点で精度の高い塗布方式として好ましく使用できる。エクストルージョンコート法とは、ダイヘッドのスリット先端より塗布液を押出し、ダイヘッドに対して連続的に相対移動する被塗布体に対してビードを形成させつつ塗布する方法である。
【００２１】
次に、前記（２）の工程について説明する。（ｃ）剥離工程により、前記（ｂ）で硬化した樹脂を剥離し、導光板１９を得る。剥離する方法としては、例えば、導光板または凸部配列に対応した凹部を有する型のいずれか一方または双方の端部を把持し、円筒形の一部を切り取った湾曲面に沿わせつつ剥離する方法や、導光板または凸部配列に対応した凹部を有する型のいずれか一方または双方の裏面の全面または一部を粘着材を介して円筒形の一部を切り取った湾曲面に粘着保持し、該湾曲面に沿わせつつ剥離する方法がある。導光板と凸部配列に対応した凹部を有する型のなす角（剥離角）は、鋭角に保持することが好ましい。
【００２２】
凸部配列に対応した凹部を有する型を形成する材料は、硬化前は液状であり、硬化成分との反応や、加熱、あるいは、紫外線または電子線の照射により硬化し、ゴム状となる液状ゴムが好ましい。液状ゴムとしては、例えば、液状シリコーンゴム、液状ウレタンゴム、液状フッ素ゴムを挙げることができる。
【００２３】
液状シリコーンゴムとしては、室温硬化型シリコーンゴムが好ましい。一液型、二液型（三液型）のいずれの液構成を使用してもよい。硬化反応の機構から、空気中の水分あるいは触媒によって縮合反応を起こす脱アルコール型、脱オキシム型、脱酢酸型、脱ヒドロキシルアミン型、触媒によってヒドロシリル化反応を起こす付加反応型がある。いずれのタイプの室温硬化型シリコーンゴムを使用してもよい。特に、付加反応型のシリコーンゴムは硬化反応に伴う副成物がなく、硬化収縮が小さい点、加熱により硬化を早めることが容易な点でより好ましい。このような材料としては、ダウ・コーニング社製の“Ｓｙｌｇａｒｄ（登録商標）”１８４や信越化学工業株式会社製のＫＥ１０６、ＫＥ１６０６などがある。
【００２４】
液状ウレタンゴムとしては、ポリイソシアネートおよび活性水素含有化合物を構成成分とする熱硬化性ポリウレタンを挙げることができる。ポリイソシアネートとしては、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ポリメチレンポリ（フェニルイソシアネート）、これらのポリイソシアネートを化学的に変性したもの、これらのイソシアネート化合物とポリオール等の反応物を挙げることができ、これらのポリイソシアネート類を２種以上用いてもよい。活性水素含有化合物としては、ポリエーテルポリオールもしくはポリエステルポリオール、ポリアミン等を用いることができる。これらの化合物を配合して熱硬化性ポリウレタンを得る場合、触媒として第３級アミンや有機錫化合物を配合することができる。
【００２５】
凸部配列に対応した凹部を有する型（以下、型と称する場合がある）を形成するための材料は、引張弾性率が１〜１０ＭＰａであることが好ましく、２〜５ＭＰａであることがより好ましい。引張弾性率をこの範囲とすることによって、母型の凸部形状を精度良く転写でき、さらにゴム型上で作製した導光板を剥離する際に、導光板の凸部の欠落をより抑制することができる。また、導光板を剥離する際、型の凹部の開口部は導光板の凸部の上底が抜けるために引張変形する。このため、型を形成する材料は十分な破断伸度を有することが好ましい。好ましい破断伸度は凸部形状の設計により異なるが、１５０％以上であることが好ましく、２００％以上であることがより好ましい。なお、本発明において、破断伸度はＪＩＳ  Ｋ７１１３（１９９５）の引張弾性率試験方法に従って測定することができる。また、型を形成するための材料は、引張試験における応力−ひずみ線図において曲線の下側の面積であらわされる変形エネルギーが小さいことが好ましい。ウレタンゴムはシリコーンゴムに対して引張弾性率が小さい場合でも、変形量増大に伴う応力増大の幅が小さく、変形エネルギーが小さい材料とすることが容易であり、型を形成するための材料として好ましく使用できる。
【００２６】
導光板を作製するための材料としては、硬化前は液状であり、凸部配列に対応した凹部を有する型に塗布、展開した後、硬化反応によってシート状硬化物となる液状硬化性樹脂が好ましい。液状硬化性樹脂は、熱硬化性樹脂、紫外線硬化性樹脂、電子線硬化樹脂から選択できる。熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、変性エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、変性シリコーン樹脂、アクリレート樹脂、ウレタン樹脂、ポリイミド樹脂が挙げられる。紫外線硬化性樹脂、電子線硬化樹脂としては、例えば、エポキシアクリレート、ポリウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、ビニルエーテル樹脂、エポキシ樹脂、オキセタン樹脂が挙げられる。
【００２７】
本発明の製造方法によれば、薄型で光利用効率の高い導光板を歩留まりよく製造することができる。本発明の方法により製造される導光板を用いた面光源装置は、モバイル用途などの液晶表示装置に好適に用いることができる。
【実施例】
【００２８】
以下、本発明を実施例に基づいてさらに具体的に説明する。なお、本発明は下記実施例に限定されるものではない。まず、各実施例における評価方法を説明する。
【００２９】
（１）引張弾性率および破断伸度：
液状硬化性樹脂を混合、減圧脱泡した後、“テフロン（登録商標）”製平面板上に展開し、水平を保持して、熱風オーブン中で１２０℃で２時間加熱して、厚み０．５〜１ｍｍの板状の硬化物を得た。この板状の硬化物を幅５ｍｍ、長さ５０ｍｍに切り出し、あらかじめ温度２３℃、湿度６５％ＲＨの雰囲気下で２４時間調湿した。この試料を２３℃の雰囲気下でＪＩＳ  Ｋ７１１３（１９９５）に準じて、テンシロン万能試験機ＲＴＭ−１００（株式会社オリエンテック）を用い、初期長２０ｍｍ、引張速度５０ｍｍ／分の条件で引張試験を行った。引張弾性率は、引張応力−ひずみ曲線のはじめの直線部分を用いて次式によって計算した。
Ｅｍ＝Δσ／Δε
Ｅｍ：引張弾性率
Δσ：直線上の２点間の元の平均断面積による応力の差
Δε：同じ２点間のひずみの差
破断伸度は、次式によって計算した。
ｌ＝｛（Ｌ−Ｌ０）／Ｌ｝×１００
ｌ：破断伸度
Ｌ：破断時の標線間距離
Ｌ０：元の標線間距離。
【００３０】
（２）凸部転写性：
対角２インチ（幅３０．５ｍｍ、長さ４０．６ｍｍ）に形成した導光板を顕微鏡で観察し、凸部の欠落の有無を調べた。２インチ導光板全面に凸部の欠落がない場合に凸部転写性を良好と判定した。
【００３１】
（３）平均輝度および輝度均斉度：
対角２インチ（幅３０．５ｍｍ、長さ４０．６ｍｍ）の導光板の凸部を形成した面が上面側となるように配置し、一短辺の端面側にＬＥＤ４個を等間隔に配置し、その対向する一端面に反射板を配置して、エッジライト方式の面光源装置を構成した。上方３０ｃｍの位置に輝度計（トプコン社製「トプコンＢＭ−７」）を設置し、暗室内において輝度（ｃｄ／ｍ２）を測定した。平均輝度は、幅方向３水準、長さ方向３水準の合計９箇所の測定値を平均して求めた。また、輝度均斉度は、（輝度最小値／輝度最大値）×１００（％）の式により算出した。
【００３２】
製造例１（凸部配列の母型の作製）：
凸部配列の母型は、非特許文献１並びにオプティクス  エクスプレス（ＯｐｔｉｃｓＥｘｐｒｅｓｓ）２００４年、１２巻、６３６６−６３７１頁に記載された３Ｄ拡散リソグラフィーを使用することによって作製した。すなわち、ガラス基板のひとつの表面上に、凸部下底に対応した形状の開口部を有するクロムマスク層を形成し、前記クロムマスク層を形成したガラス基板の表面上にネガ型フォトレジスト（品番ＡＺ２０７０、Ｃｌａｒｉａｎｔ社）の薄膜を１２μｍの厚さで形成した。フォトレジスト薄膜を形成したガラス基板表面の反対の表面側から紫外線を照射した（紫外線露光量８６４０ｍＪ／ｃｍ２）。この際、光源に近い方から、拡散板（品番ＮＴ０２−１４９、Ｅｄｍｕｎｄ  Ｏｐｔｉｃｓ社）、屈折率調整用液体である純水の順に配し、拡散板及び純水を介して、紫外線を照射した。露光後のフォトレジスト薄膜を専用現像液で現像し、凸部配列の母型を作製した。得られた凸部は上底の平均直径が３０．０μｍ、下底の平均直径が１２．９μｍ、平均高さが１２．０μｍ、側面の平均傾き角が５４．５度であった。凸部の配列ピッチは光入射面側で４０μｍ、対向面側で６０μｍとし、連続的に変化させた。
【００３３】
製造例２（凸部配列に対応した凹部を有するシリコーンゴム型の作製）
室温硬化型液状シリコーンゴム（品番ＫＥ１６０６、信越化学工業株式会社、主剤／硬化剤混合重量比＝１００／１０）を、１，０００Ｐａで１０分間減圧して脱泡した後、製造例１の方法によって作製した凸部配列の母型を形成したガラス基板の表面にスピンコート法によって塗布した。水平を保持し、１２０℃で２時間加熱して、液状シリコーンゴムを硬化した。硬化後のシリコーンゴムを凸部配列の母型から剥離することによって、凸部配列に対応した凹部を有するシリコーンゴム型を作製した。前記の型の表面は、液状硬化性樹脂に対する離型性を付与するために、酸素プラズマ処理（１００Ｗ、６０Ｐａ、３０秒）した後、トリデカフルオロ−１，１，２，２−テトラヒドロオクチルトリクロロシラン（Ｆｌｕｋａ社）の蒸気を暴露した。１２０℃で２時間加熱後の室温硬化型液状シリコーンゴム硬化物の引張弾性率は２．３ＭＰａ、破断伸度は５３０％であった。
【００３４】
製造例３（凸部配列に対応した凹部を有するウレタンゴム型の作製）
ポリイソシアネート（品番“コロネート（登録商標）”４４０３、日本ポリウレタン工業株式会社）１００ｇとポリオール（品番“ニッポラン（登録商標）”４２２６、日本ポリウレタン工業株式会社）１０９ｇを混合し、液状ウレタンゴム組成物を調製し、１，０００Ｐａで１０分間減圧して脱泡した後、製造例１の方法によって作製した凸部配列の母型を形成したガラス基板の表面にスピンコート法によって塗布した。水平を保持し、１２０℃で２時間加熱して、液状ウレタンゴム組成物を硬化した。硬化後のウレタンゴムを凸部配列の母型から剥離することによって、凸部配列に対応した凹部を有する型を作製した。１２０℃で２時間加熱後の液状ウレタンゴム組成物硬化物の引張弾性率は４．６ＭＰａ、破断伸度は２６０％であった。
【００３５】
製造例４（凸部配列に対応した凹部を有するシリコーンゴム型の作製）
室温硬化型液状シリコーンゴム（品番“Ｓｙｌｇａｒｄ”１８４、ダウ・コーニング社、主剤／硬化剤混合重量比＝１００／１０）を、１，０００Ｐａで１０分間減圧して脱泡した後、製造例１の方法によって作製した凸部配列の母型を形成したガラス基板の表面にスピンコート法によって塗布した。水平を保持し、１２０℃で２時間加熱して、液状シリコーンゴムを硬化した。硬化後のシリコーンゴムを凸部配列の母型から剥離することによって、凸部配列に対応した凹部を有するシリコーンゴム型を作製した。前記の型の表面は、液状硬化性樹脂に対する離型性を付与するために、酸素プラズマ処理（１００Ｗ、６０Ｐａ、３０秒）した後、トリデカフルオロ−１，１，２，２−テトラヒドロオクチルトリクロロシラン（Ｆｌｕｋａ社）の蒸気を暴露した。１２０℃で２時間加熱後の室温硬化型液状シリコーンゴム硬化物の引張弾性率は２．８ＭＰａ、破断伸度は１５０％であった。
【００３６】
実施例１
液状硬化性シリコーンゴム組成物（品番Ｘ−３２−２５５７、信越化学工業株式会社、主剤／硬化剤混合重量比＝１００／１００）を１，０００Ｐａで１０分間減圧して脱泡した後、製造例２の方法によって作製した凸部配列に対応した凹部を有するシリコーンゴム型の表面にエクストルージョンコート法によって液状硬化性シリコーンゴム組成物を塗布した。水平を保持し、１２０℃で２時間加熱して、液状シリコーンゴム組成物を硬化した。硬化後のシリコーンゴムを前記ウレタンゴム型から剥離することによって、平均厚み０．５ｍｍの導光板を作製した。
【００３７】
導光板表面に形成した凸部を顕微鏡で観察し、凸部の欠落の有無を調べた結果、２インチのパターン全面で凸部の欠落がなく、凸部転写性は良好であった。また、平均輝度は２，８５０ｃｄ／ｍ２、輝度均斉度は７５％であった。
【００３８】
１２０℃で２時間加熱後の液状シリコーンゴム組成物硬化物の引張弾性率は５．２ＭＰａ、破断伸度は１０４％であった。
【００３９】
実施例２
液状硬化性シリコーンゴム組成物（“Ｓｙｌｇａｒｄ”１８４、ダウ・コーニング社、主剤／硬化剤混合重量比＝１００／１０）を１，０００Ｐａで１０分間減圧して脱泡した後、製造例２の方法によって作製した凸部配列に対応した凹部を有するシリコーンゴム型の表面にエクストルージョンコート法によって液状硬化性シリコーンゴム組成物を塗布した。水平を保持し、１２０℃で２時間加熱して、液状シリコーンゴム組成物を硬化した。硬化後のシリコーンゴムを前記シリコーンゴム型から剥離することによって、平均厚み０．５ｍｍの導光板を作製した。
【００４０】
導光板表面に形成した凸部を顕微鏡で観察し、凸部の欠落の有無を調べた結果、２インチのパターン全面で凸部の欠落がなく、凸部転写性は良好であった。また、平均輝度は２，８３０ｃｄ／ｍ２、輝度均斉度は７５％であった。
【００４１】
１２０℃で２時間加熱後の液状シリコーンゴム組成物硬化物の引張弾性率は２．８ＭＰａ、破断伸度は１５０％であった。
【００４２】
実施例３
液状エポキシ樹脂（品番ＹＬ７２１７、ジャパンエポキシレジン株式会社と品番ＥＰ４０００、株式会社ＡＤＥＫＡの混合物、混合重量比＝１００／１００）１００ｇとメチルヘキサヒドロ無水フタル酸（品番リカシッドＭＨ−７００、新日本理化株式会社）５３ｇ、硬化促進剤（品番ヒシコーリンＰＸ−４ＭＰ、日本化学工業株式会社、メチルトリブチルホスホニウムジメチルホスフェート）１．５ｇを混合し、液状硬化性エポキシ組成物を調製し、１，０００Ｐａで１０分間減圧して脱泡した後、製造例２の方法によって作製した凸部配列に対応した凹部を有するシリコーンゴム型の表面にエクストルージョンコート法によって液状硬化性エポキシ組成物を塗布した。水平を保持し、１２０℃で２時間加熱して、液状硬化性エポキシ組成物を硬化した。硬化後のエポキシ樹脂を前記シリコーンゴム型から剥離することによって、平均厚み０．５ｍｍの導光板を作製した。
【００４３】
導光板表面に形成した凸部を顕微鏡で観察し、凸部の欠落の有無を調べた結果、２インチのパターン全面で凸部の欠落がなく、凸部転写性は良好であった。また、平均輝度は２，８３０ｃｄ／ｍ２、輝度均斉度は７５％であった。
【００４４】
１２０℃で２時間加熱後のエポキシ組成物硬化物の引張弾性率は２．８ＭＰａ、破断伸度は１４７％であった。
【００４５】
実施例４
実施例１と同様にして、製造例３の方法によって作製した凸部配列に対応した凹部を有するウレタンゴム型の表面にエクストルージョンコート法によって、実施例１の液状硬化性シリコーンゴム組成物を塗布し、平均厚み０．５ｍｍの導光板を作製した。
【００４６】
導光板表面に形成した凸部を顕微鏡で観察し、凸部の欠落の有無を調べた結果、２インチのパターン全面で凸部の欠落がなく、凸部転写性は良好であった。また、平均輝度は２，８５０ｃｄ／ｍ２、輝度均斉度は７５％であった。
【００４７】
比較例１
液状硬化性シリコーンゴム組成物（“Ｓｙｌｇａｒｄ”１８４、ダウ・コーニング社、主剤／硬化剤混合重量比＝１００／１０）を１，０００Ｐａで１０分間減圧して脱泡した後、製造例４の方法によって作製した凸部配列に対応した凹部を有するシリコーンゴム型の表面にエクストルージョンコート法によって液状硬化性シリコーンゴム組成物を塗布した。水平を保持し、１２０℃で２時間加熱して、液状シリコーンゴム組成物を硬化した。硬化後のシリコーンゴムを前記シリコーンゴム型から剥離することによって、平均厚み０．５ｍｍの導光板を作製した。
【００４８】
導光板表面に形成した凸部を顕微鏡で観察し、凸部の欠落の有無を調べた結果、２インチのパターンにおいて凸部の６％が欠落し、凸部形状転写性は不良であった。また、平均輝度は２，８００ｃｄ／ｍ２、輝度均斉度は７０％であった。
【００４９】
１２０℃で２時間加熱後の液状シリコーンゴム組成物硬化物の引張弾性率は２．８ＭＰａ、破断伸度は１５０％であった。
【００５０】
実施例１〜４および比較例１の結果を表１にまとめた。
【００５１】
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明における導光板の形状の一例を示す概略図である。
【図２】本発明における導光板の凸部形状の一例を示す概略図である。
【図３】本発明の面光源装置を搭載した液晶表示装置の一例を示す概略図である。
【図４】本発明の導光板の製造方法に用いられる凸部配列の母型の作製工程の一例を示す図である。
【図５】本発明の導光板の製造方法に用いられる凸部配列に対応した凹部を有するゴム型の作製工程の一例を示す図である。
【図６】本発明の導光板の製造方法の一例を示す図である。
【符号の説明】
【００５３】
１：凸部
２：導光板本体
３：一次光源
４：液晶表示パネル
５：反射板
６：凸部の上底
７：凸部の下底
８：凸部の側面
９：ガラス基板
１０：クロムマスク層
１１：フォトレジスト層
１２：屈折率調整用液体
１３：拡散板
１４：凸部母型
１５：液状ゴム
１６：液状ゴム硬化物
１７：硬化性液状樹脂
１８：凸部に対応した凹部を有する型
１９：導光板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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