(57)【要約】 【課題】  安定したトルクを得ることができ、特殊な加工機械を使用することなく簡便な工程により低コストで製造可能なＦｅ−Ｃｒ−Ｃｏ系磁石材料からなるマグネットリング及びその製造方法を提供すること。【解決手段】  マグネットリング１５を製造する際、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃｏ系磁石材料からなる線材１を、特殊な加工機械を使用することなく、コイルばね形状に密着巻き加工された線材２または撚り線加工された線材５により筒状に形成した後、リング長さに切断、磁性熱処理することにより低コストで加工でき、しかも接合部が無いことによって、マグネットクラッチにおける安定したトルクを得ることが出来るマグネットリングが可能となる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
マグネットクラッチに使用されるマグネットリングにおいて、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃｏ系合金の線材を筒状に形成してなることを特徴とするマグネットリング。
【請求項２】
前記線材が、丸線または角線からなることを特徴とする請求項１に記載のマグネットリング。
【請求項３】
前記線材を、撚り線またはコイルばね状に加工して筒状に形成した後、リング長さに切断、磁性熱処理することを特徴とする請求項１または２記載のマグネットリングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機やプリンターの紙送り装置として使用するマグネットクラッチのマグネットリング及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
マグネットクラッチに使用する半硬質磁性材料からなるマグネットリングには、一般的に、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃｏ系磁石材料をリング状に加工したものが利用されている。例えば、図３の従来の板材から製造する工程（溶接品）に示すように、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃｏ系磁石材料の板材を円筒状に丸める丸め加工をし、端部の突き合わせ部分をレーザー溶接８し、圧延加工によって長尺のパイプ形状に仕上げ、その後、所定の長さに切断加工するものや、図４の従来の板材から製造する工程（凹凸組み合わせ品）に示すように、板材の幅を製品長さにスリット加工し、打ち抜きプレス加工によって端部を凹凸形状に加工し、丸め加工と同時に凹凸加工部１０のはめ込み加工を行い、接合部をスポット溶接１１するものを利用することが一般的である（特許文献１、２）。しかしながら、それらの方法は、板材の接合加工が複雑であるという欠点があった。
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−２０８９３０号公報
【特許文献２】特開平１０−２２３４２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従って、本発明の課題は、安定したトルクを得ることができ、特殊な加工機械を使用することなく簡便な工程により低コストで製造可能なＦｅ−Ｃｒ−Ｃｏ系磁石材料からなるマグネットリング及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、マグネットクラッチに使用されるマグネットリングにおいて、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃｏ系合金の線材を筒状に形成してなることを特徴とするマグネットリングである。
【０００６】
また、本発明は、前記線材が、丸線または角線からなることを特徴とするマグネットリングである。
【０００７】
また、本発明は、マグネットリングを製造する際、前記線材を、撚り線またはコイルばね状に加工して筒状に形成した後、リング長さに切断、磁性熱処理することを特徴とするマグネットリングの製造方法である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のマグネットリングは、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃｏ系合金の線材から筒形状に加工することにより、従来の複雑な板材端部の接合加工を必要とせず、低コストで加工でき、しかも接合部が無いことによって、マグネットクラッチにおける安定したトルクを得ることが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、図を参照しながら、本発明を実施の形態について説明する。
【００１０】
図１は、本発明の実施の形態の一つである線材を密着巻き加工しコイルばね形状にする製造工程を示した図である。図１において、１は、線材、２は、コイル形状に密着巻き加工された線材、３は、切断砥石、４は、コイルばね形状のマグネットリングを示す。
【００１１】
図２は、本発明の実施の形態のもう一つの例である線材を撚ることにより円筒形状にに加工する製造工程を示した図である。図２において、１は、線材、６は、芯棒、３は、切断砥石、７は、撚り線により形成された円筒状のマグネットリングを示す。両例とも円筒形状に加工した後、リング長さに切断し磁性熱処理を行い本発明のマグネットリングを得た。
【００１２】
本発明により得られたマグネットリングには、接合部が無く、接合部の強度低下や真円度低下などの問題がなく、磁気トルクの安定性に優れている。
【００１３】
また、本発明のマグネットリングの製造方法は、線材から加工することから、ごく一般的なコイルばね成形機や撚り線加工機で加工が可能であり、従来方法の溶接品及び凹凸組合せ品の板材から加工していく方法のようにレーザー加工機や特殊なプレス加工機を必要とせず簡素な工程による低コストの製造方法が可能となった。
【００１４】
図５は、マグネットリングを紙送り装置のマグネットクラッチに利用した例の模式図である。マグネットクラッチはマグネット１６と半硬質磁性のマグネットリング１５のギャップに発生する磁気トルクを使用し、紙送りで異常が発生した場合、空転あるいは給紙と反対方向に回転し、給紙を止める働きをする。本発明のマグネットリングは接合部がないためギャップ寸法が安定し、磁気トルクの安定性に優れている。
【実施例１】
【００１５】
次に、具体的な実施例を挙げ、本発明について、更に詳しく説明する。第一の実施例として、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃｏ系合金磁石材料を線材とし、コイルばね形状に加工することによりリングマグネットを製造する例を説明する。
【００１６】
まず、重量％で２５％Ｃｒ、１２％Ｃｏ、残部Ｆｅを基本成分とするＦｅ−Ｃｒ−Ｃｏ系合金磁石材料を、真空溶解―熱間鍛造―熱間溝ロールー冷間伸線―圧延加工の工程で厚さ１ｍｍ、幅２ｍｍの角線材とした。
【００１７】
次に、この角線材をコイルリングマシーンにより外径１２ｍｍに密着巻きし、Ｌ３００ｍｍのコイルばね形状に加工した。このコイルばねを専用治具に固定し、砥石切断機によりＬ２０ｍｍの長さに切断し、外形１２ｍｍ×長さ２０ｍｍの円筒状の成形品とした。
【００１８】
得られた円筒状の成形品を、真空または水素ガスまたは不活性ガス雰囲気中で、１１００℃×６０分の溶体化処理、６５０℃×１２０分のスピノーダル分解処理、６１０℃から５００℃まで２０時間の時効処理を施して、本発明のマグネットリングを得た。
【実施例２】
【００１９】
本発明の第二の実施例として、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃｏ系合金磁石材料を線材とし、撚り線加工することによりリングマグネットを製造する例を説明する。
【００２０】
まず、重量％で２５％Ｃｒ、１２％Ｃｏ、残部Ｆｅを基本成分とするＦｅ−Ｃｒ−Ｃｏ系合金磁石材料を、真空溶解―熱間鍛造―熱間溝ロールー冷間伸線の工程で直径１ｍｍの丸線材とした。
【００２１】
この丸線材を撚り線加工機で直径１０ｍｍの芯棒の外周にスパイラル状に密着巻き付け加工を行なった。次に、端部から芯棒を引き抜きパイプ形状を得た。これを実施例と同様に砥石切断機によりＬ２０ｍｍの長さに切断し、外形１２ｍｍ×長さ２０ｍｍの円筒状の成形品を得た。
【００２２】
得られた円筒状の成形品に、実施例１と同様に熱処理を施し、本発明のマグネットリングを得た。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の線材を密着巻き加工しコイルばね形状にする製造工程を示す図。
【図２】本発明の線材を撚ることにより円筒形状に加工する製造工程を示す図。
【図３】従来の板材から製造する工程（溶接品）を示す図。
【図４】従来の板材から製造する工程（凹凸組合せ品）を示す図。
【図５】マグネットリングを紙送り装置のマグネットクラッチに利用した例の模式図。
【符号の説明】
【００２４】
１    線材
２    コイルばね形状に密着巻き加工された線材
３    切断砥石
４    コイルばね形状のマグネットリング
５    撚り線加工された線材
６    芯棒
７    撚り線により円筒形状に加工されたマグネットリング
８    レーザー溶接
９    従来の板材から加工したマグネットリング（溶接品）
１０    凹凸加工部
１１    スポット溶接
１２    従来の板材から加工したマグネットリング（凹凸組合せ品）
１３    紙
１４    ゴムローラー
１５    マグネットリング
１６    マグネット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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