(57)【要約】【課題】従来のチューブとチューブ継手とを固定する際の作業性を改善し、チューブ継手をより安全・高性能・小型化・軽量化できるチューブとチューブ継手との接続方法及びそのチューブ継手を提供する。【解決手段】中空の継手本体１０と連結ナット２０と固定リング３０と、を含む樹脂製のチューブ継手１を、樹脂製のチューブ４０の端部に固定する方法において、チューブ４０の一端を、連結ナット２０及び固定リング３０に貫入し、連結ナット２０に貫入されたチューブ４０の端部にチューブ拡径部４１を形成し、継手本体１０のチューブ連結部１１を挿入し、連結ナット２０を回転させながら、チューブ連結部１１を固定リング３０に当接させる。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
チューブ連結部（１１）及び螺合部（１３）を含む中空の継手本体（１０）と、
内部に螺合孔（２２）が形成され、該螺合孔（２２）の一端に当接面（２２４）を有する縮径部（２２３）が形成される連結ナット（２０）と、
前記連結ナット（２０）の内部に嵌め込まれて、当接面（２２４）に当接される固定リング（３０）と、
を含む樹脂製のチューブ継手（１）を、樹脂製のチューブ（４０）の端部に接続する方法において、
前記チューブ（４０）の一端を、前記連結ナット（２０）及び前記固定リング（３０）に貫入し、
前記連結ナット（２０）に貫入された前記チューブ（４０）の端部に、チューブ拡径部（４１）を形成し、前記継手本体（１０）の前記チューブ連結部（１１）を挿入し、
前記連結ナット（２０）を回転させながら、前記チューブ連結部（１１）を前記固定リング（３０）に当接させる、
ことを特徴とするチューブ継手とチューブとの接続方法。
【請求項２】
前記固定リング（３０）の硬さは、接続されるチューブ（４０）より硬いことを特徴とする請求項１に記載のチューブ継手とチューブとの接続方法。
【請求項３】
一端にチューブ連結部（１１）が設けられ、前記チューブ連結部（１１）より外径が大きく、外周面にねじ山部が形成される螺合部（１３）を含み、内部に貫通孔（１４）が形成される継手本体（１０）と、
内部に前記チューブ連結部（１１）が挿入されると共に、前記螺合部（１３）と螺合する螺合孔（２２）が形成され、前記螺合孔（２２）の一端に、当接面（２２４）を有する縮径部（２２３）が形成される連結ナット（２０）と、
前記連結ナット（２０）の内部の螺合孔（２２）内に設けられ、当接面（２２４）に当接される少なくとも１つの固定リング（３０）と、を含み、
前記固定リング（３０）の硬さは、接続されるチューブ（４０）より硬いことを特徴とするチューブ継手。
【請求項４】
前記固定リング（３０）に形成される当接端（３１）の角度は、３０度から９５度であることを特徴とする請求項３に記載のチューブ継手。
【請求項５】
前記連結ナット（２０）の内部の螺合孔（２２）に複数の固定リング（３０）が並列に設けられていることを特徴とする請求項３または４に記載のチューブ継手。
【請求項６】
前記螺合孔（２２）の内周面にねじ孔部（２２１）が形成され、前記前記ねじ孔部（２２１）に固定リング（３０）が位置していることを特徴とする請求項３乃至５の何れか一項に記載のチューブ継手。
【請求項７】
前記螺合孔（２２）の内周面における、縮径部（２２３）に近い一端に平滑孔部（２２２）が形成されると共に、他端にねじ孔部（２２１）が形成され、前記平滑孔部（２２２）に前記固定リング（３０）が位置していることを特徴とする請求項３乃至５の何れか一項に記載のチューブ継手。
【請求項８】
前記継手本体（１０）が一体に形成されていることを特徴とする請求項３乃至８の何れか一項に記載のチューブ継手。
【請求項９】
前記継手本体（１０）が連結部（１３）を含む第１本体（１０Ａ）とチューブ連結部（１１）を含む第２本体（１０Ｂ）とからなり、前記第１本体（１０Ａ）の一端の内部に拡径組合せ穴（１０１Ａ）が形成され、前記拡径組合せ穴（１０１Ａ）に第２本体（１０Ｂ）におけるチューブ連結部（１１）の一端が挿入されていることを特徴とする請求項３乃至７の何れか一項に記載のチューブ継手。
【請求項１０】
前記チューブ連結部（１１）の外周面と前記拡径組合せ穴（１０１Ａ）の内周面との間には、前記チューブ（４０）の厚みに相当する遊びが存在していることを特徴とする請求項９に記載のチューブ継手。
【請求項１１】
前記チューブ連結部（１１）の外周面と拡径組合せ穴（１０１Ａ）の内周面とが密着していることを特徴とする請求項９に記載のチューブ継手。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、チューブとチューブ継手との接続方法及びそのチューブ継手に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
半導体の製造、医薬品の製造、あるいは食品の加工プロセスにおいて、使用する流体の漏れを防止するために、チューブとチューブ継手との強固な接続が要求されており、従来の接続方法としては、特に以下の２種類が知られている。
【０００３】
図１０に示すように、一つ目の従来のチューブ継手は、継手本体（６０ａ）と連結ナット（７０ａ）を含み、前記継手本体（６０ａ）の一端に接続部及びねじ山部が形成され、前記継手本体（６０ａ）の連結部にチューブ（８０ａ）が接続されると共に、前記連結ナット（７０ａ）の内部に、前記継手本体（６０ａ）のねじ山部と螺合するねじ孔部と、前記継手本体（６０ａ）の連結部と、前記チューブ（８０ａ）を挟持する縮径部とが形成されているものである。
【０００４】
また、図１１に示すように、二つ目の従来のチューブ継手は、連結部（５０）と、継手本体（６０）と、連結ナット（７０）とを含み、前記連結部（５０）の外周面に環状凸部（５１）が形成され、前記環状凸部（５１）にチューブ（８０）の端部（８１）が接続されるものである。また、チューブ継手と前記チューブ（８０）とを接続するには、図１３に示すように、前記連結部（５０）と前記チューブ（８０）とを、所定の加工機械のクランプ（９０）によって保持して、前記加工機械の押圧部材（９１）によって前記連結部（５０）を押圧し、チューブ（８０）における、環状凸部（５１）と対応する位置に係合凹部（８２）を形成させる加工を行う必要があった。
【０００５】
そして、図１２に示すように、加工する前に前記連結ナット（７０）を挿通させた前記チューブ（８０）の端部にある前記連結部（５０）を前記継手本体（６０）内に挿入させ、前記連結ナット（７０）を前記継手本体（６０）に螺合させ、前記チューブ（８０）を挟持する。尚、このとき、前記連結ナット（７０）に形成される圧接端部（７１）は、前記チューブ（８０）の前記係合凸部（８２）に当接した状態となっている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、前記一つ目の従来のチューブ継手によれば、前記連結ナット（７０ａ）の硬さが前記チューブ（８０ａ）の硬さを上回る場合、チューブ継手とチューブとを接続することはできるが、前記連結ナット（７０ａ）を締め込む際に、その端部が前記チューブ（８０ａ）に環状の傷をつけてしまう心配があり、場合によっては前記チューブ（８０ａ）を切断しかねない。また、前記連結ナット（７０ａ）の硬さが、前記チューブ（８０ａ）と同等あるいはそれより低い場合には、チューブ継手とチューブ（８０ａ）とをしっかりと接続できないので、強い締め付けが必要で、本体を変形させ、流体の円滑な流れを妨げ、また、シール機能を十分に発揮させることができない上に、チューブが抜ける危険があった。
【０００７】
また、前記二つ目の従来のチューブ継手によれば、チューブ（８０）を強固に接続することはできるが、チューブ（８０）と連結部（５０）とを接続してから前記係合凹部を形成する加工処理を行う必要があるので、使用上非常に不便である。
【０００８】
更に、前記チューブ継手と前記チューブ（８０）とを接続するには、前記連結部（５０）を前記継手本体（６０）に挿入し、前記連結ナット（７０）を前記継手本体（６０）に螺合することにより、前記チューブ（８０）を挟持することから、前記連結部（５０）と前記継手本体（６０）を複雑な形状に設計する必要があるので、製造コストが増大するといった問題があった。
【０００９】
そこで、案出されたのが本発明であって、従来の、チューブとチューブ継手とを接続する際の不便さを改善すると共に、チューブ継手の安全性向上・小型化・軽量化を達成することができるチューブとチューブ継手との接続方法及びそのチューブ継手を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の請求項１は、チューブ連結部（１１）及び螺合部（１３）を含む中空の継手本体（１０）と、内部に螺合孔（２２）が形成され、該螺合孔（２２）の一端に当接面（２２４）を有する縮径部（２２３）が形成される連結ナット（２０）と、前記連結ナット（２０）の内部に嵌め込まれて、当接面（２２４）に当接される固定リング（３０）と、を含む樹脂製のチューブ継手（１）を、樹脂製のチューブ（４０）の端部に固定する方法において、前記チューブ（４０）の一端を、前記連結ナット（２０）及び前記固定リング（３０）に貫入し、前記連結ナット（２０）に貫入された前記チューブ（４０）の端部にチューブ拡径部（４１）を形成し、前記継手本体（１０）の前記チューブ連結部（１１）を挿入し、前記連結ナット（２０）を回転させながら、前記チューブ連結部（１１）を前記固定リング（３０）に当接させる、ことを特徴とするチューブ継手とチューブの接続方法を提供するものである。
【００１１】
本発明の請求項２は、前記固定リング（３０）の硬さは、接続されるチューブ（４０）より硬いことを特徴とする請求項１に記載のチューブ継手とチューブの接続方法を提供するものである。
【００１２】
本発明の請求項３は、一端にチューブ連結部（１１）が設けられ、前記チューブ連結部（１１）より外径が大きく、外周面にねじ山部が形成される螺合部（１３）を含み、内部に貫通孔（１４）が形成される継手本体（１０）と、内部に前記チューブ連結部（１１）が挿入されると共に、前記螺合部（１３）と螺合する螺合孔（２２）が形成され、前記螺合孔（２２）の一端に、当接面（２２４）を有する縮径部（２２３）が形成される連結ナット（２０）と、前記連結ナット（２０）の内部の螺合孔（２２）内に設けられ、当接面（２２４）に当接される少なくとも１つの固定リング（３０）と、を含み、前記固定リング（３０）の硬さは、接続されるチューブ（４０）より硬いことを特徴とするチューブ継手を提供するものである。
【００１３】
本発明の請求項４は、前記固定リング（３０）に形成される当接端（３１）の角度は、３０度から９５度であることを特徴とする請求項３に記載のチューブ継手を提供するものである。
【００１４】
本発明の請求項５は、前記連結ナット（２０）の内部の螺合孔（２２）に複数の固定リング（３０）が並列に設けられていることを特徴とする請求項３または４に記載のチューブ継手を提供するものである。
【００１５】
本発明の請求項６は、前記螺合孔（２２）の内周面にねじ孔部（２２１）が形成され、前記前記ねじ孔部（２２１）に固定リング（３０）が位置していることを特徴とする請求項３乃至５の何れか一項に記載のチューブ継手を提供するものである。
【００１６】
本発明の請求項７は、前記螺合孔（２２）の内周面における、縮径部（２２３）に近い一端に平滑孔部（２２２）が形成されると共に、他端にねじ孔部（２２１）が形成され、前記平滑孔部（２２２）に前記固定リング（３０）が位置していることを特徴とする請求項３乃至５の何れか一項に記載のチューブ継手を提供するものである。
【００１７】
本発明の請求項８は、前記継手本体（１０）が一体に形成されていることを特徴とする請求項３乃至７の何れか一項に記載のチューブ継手を提供するものである。
【００１８】
本発明の請求項９は、前記継手本体（１０）が連結部（１３）を含む第１本体（１０Ａ）とチューブ連結部（１１）を含む第２本体（１０Ｂ）とからなり、前記第１本体（１０Ａ）の一端の内部に拡径組合せ穴（１０１Ａ）が形成され、前記拡径組合せ穴（１０１Ａ）に第２本体（１０Ｂ）におけるチューブ連結部（１１）の一端が挿入されていることを特徴とする請求項３乃至７の何れか一項に記載のチューブ継手を提供するものである。
【００１９】
本発明の請求項１０は、前記チューブ連結部（１１）の外周面と前記拡径組合せ穴（１０１Ａ）の内周面との間には、前記チューブ（４０）の厚みに相当する遊びが存在していることを特徴とする請求項９に記載のチューブ継手を提供するものである。
【００２０】
本発明の請求項１１は、前記チューブ連結部（１１）の外周面と拡径組合せ穴（１０１Ａ）の内周面とが密着していることを特徴とする請求項９に記載のチューブ継手を提供するものである。
【発明の効果】
【００２１】
本発明は上記の課題を解決するものであり、このチューブとチューブ継手との接続方法及びそのチューブ継手によれば、以下の効果を奏することができる。
１．連結ナットの内部に硬さがチューブより硬い固定リングが設けられるので、連結ナットの端部に形成される縮径部を補強でき、且つ接続時の連結ナットの変形を抑制することができる。
２．連結ナットと継手本体とを螺合させるときには、固定リングと継手本体のチューブ連結部でチューブを挟持して、チューブを変形させることにより、連結ナットにおける縮径部にかかる応力を軽減させて変形を減少させる故に、この構成によれば、チューブとチューブ継手とを強固に接続できることから、引っ張りや揺れにより外れることはなく、固定リングが連結ナットとともに回転することもないので、チューブの周囲に環状の傷をつけることなく、チューブ内の流体の漏れを防止することができる。
３．連結ナットと継手本体とを螺合させるときに、固定リングの効果により、大きな力を使わなくとも、簡単に締め付けるだけで、好適な挟持力を得ることができるので、本体を変形させることなくチューブ内における流体の円滑な流れを常に保つことができる。
４．連結ナット内に固定リングを設けることで、連結ナットと継手本体とを螺合するときに、固定リングと継手本体によってチューブを簡単に挟持することができることから、チューブ継手の構造をより簡単にできるので、低コスト化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、添付図面を参照して本発明の好適な実施の形態を詳細に説明する。尚、下記実施例は、本発明の好適な実施の形態を示したものにすぎず、本発明の技術的範囲は、下記実施例そのものに何ら限定されるものではない。
【００２３】
図１は本発明の第１実施例におけるチューブとチューブ継手とを接続する前の状態を示す分解斜視図であり、図２は本発明の第１実施例におけるチューブとチューブ継手との接続作業の流れを示す側面断面図であり、図３は本発明の第１実施例におけるチューブとチューブ継手との接続作業の流れを示す他の側面断面図であり、図４は本発明の第１実施例におけるチューブとチューブ継手との接続作業の流れを示す更に他の側面断面図であり、図５は本発明の第１実施例におけるチューブとチューブ継手との接続状態を示す側面断面図であり、図６は本発明の第２実施例におけるチューブとチューブ継手との接続状態を示す側面断面図であり、図７は本発明の第３実施例におけるチューブとチューブ継手との接続状態を示す側面断面図であり、図８は本発明の第４実施例におけるチューブとチューブ継手との接続状態を示す側面断面図であり、図９は本発明の第５実施例におけるチューブとチューブ継手との接続状態を示す側面断面図である。
【００２４】
本発明に係るチューブとチューブ継手との接続方法は、チューブ継手（１）とチューブ（４０）とをしっかりと接続し、チューブ継手（１）によりチューブ（４０）を他の部材やチューブに接続する。尚、前記チューブ継手とチューブの素材としては、酸性、アルカリ性及び化学薬品に対して耐性を持つものであればよく、例えば、フッ素樹脂などの樹脂系材料を使用することができる。
【００２５】
以下、図１及び図５を参照して、本発明の第１実施形態についての説明を行う。該本発明の第１実施形態における前記チューブ継手（１）は、継手本体（１０）と、連結ナット（２０）と、少なくとも１つの固定リング（３０）とを含んでいる。
【００２６】
前記継手本体（１０）は、前記継手本体（１０）の一端に設けられ、チューブ（４０）との接続を容易にするためのガイド斜面（１１１）が形成されているチューブ連結部（１１）と、前記チューブ連結部（１１）と反対する端部に形成されるねじ山部（１２）と、前記チューブ連結部（１１）に隣接し、前記チューブ連結部（１１）より外径が大きく、外周面にねじ山部が形成される螺合部（１３）と、軸方向に貫通する貫通孔（１４）と、中央部分に形成されるナット部（１５）とを含んでいる。
【００２７】
前記連結ナット（２０）は、外周に形成されるナット部（２１）と、螺合孔（２２）とを含み、前記螺合孔（２２）の内周面における、前記チューブ連結部（１１）に近い一端に前記螺合部（１３）と螺合するねじ孔部（２２１）と、他端に当接面（２２４）を有する縮径部（２２３）と、前記ねじ孔部（２２１）と前記縮径部（２２３）との間に平滑孔部（２２２）とが形成されている。
【００２８】
前記固定リング（３０）は、当接端（３１）を有すると共に、前記螺合孔（２２）から嵌め込まれて当接面（２２４）に当接され、その硬さは、接続されるチューブ（４０）より硬く、その内径は、前記チューブ（４０）を挿入可能なサイズを有する。更に、前記当接端（３１）は、前記チューブ連結部（１１）とともに前記チューブ（４０）を挟持するが、その好適な角度範囲は、３０度〜９５度である。その主な理由としては、前記角度が３０度以下の場合、前記当接端が鋭角状となることから、厚さが足りず、十分な当接が得られなく、一方、前記角度が９５度以上の場合には、前記チューブ連結部（１１）とともに前記チューブ（４０）を挟持する際に、接触面積及び押圧力が不足し、十分な効果が得られないからである。
【００２９】
以下、図６を参照して、本発明の第２実施形態についての説明を行う。該本発明の第２実施形態における前記連結ナット（２０）には、その内周面における、前記チューブ連結部（１１）に近い一端に前記螺合部（１３）と螺合するねじ孔部（２２１）と、他端に当接面（２２４）を有する縮径部（２２３）が形成されるだけであり、第１実施形態のように、前記ねじ孔部（２２１）と前記縮径部（２２３）との間に平滑孔部（２２２）は形成されていない。尚、それ以外の部分の構造については、すべて前記第１実施形態と同様であるので、その説明を省略する。
【００３０】
次に、図７を参照して、本発明の第３実施形態についての説明を行う。該本発明の第３実施形態における前記継手本体（１０）は、螺合部（１３）を含む第１本体（１０Ａ）と第２本体（１０Ｂ）とからなり、前記第１本体（１０Ａ）の一端内部に拡径組合せ穴（１０１Ａ）が形成され、前記拡径組合せ穴（１０１Ａ）にチューブ連結部（１１）を含む第２本体（１０Ｂ）の一端が挿入され、前記チューブ連結部（１１）の外周面と前記拡径組合せ穴（１０１Ａ）の内周面とは密着状態となっている。即ち、前記チューブ（４０）は、第１本体（１０Ａ）と第２本体（１０Ｂ）との間には位置していない。尚、それ以外の部分の構造については、すべて前記第１実施形態と同様であるので、その説明を省略する。
【００３１】
続いて、図８を参照して、本発明の第４実施形態についての説明を行う。該本発明の第４実施形態における前記継手本体（１０）は、螺合部（１３）を含む第１本体（１０Ａ）と第２本体（１０Ｂ）とからなり、前記第１本体（１０Ａ）の一端内部に拡径組合せ穴（１０１Ａ）が形成され、前記拡径該組合せ穴（１０１Ａ）にチューブ連結部（１１）を含む第２本体（１０Ｂ）の一端が挿入され、更に、前記チューブ連結部（１１）の外周面と前記拡径組合せ穴（１０１Ａ）の内周面との間にチューブ（４０）の厚みに相当する間隙が設けられる。即ち、前記チューブ（４０）は、第１本体（１０Ａ）と第２本体（１０Ｂ）との間に位置することになる。尚、それ以外の部分の構造については、すべて前記第３実施形態と同様であるので、その説明を省略する。
【００３２】
更に、図９に示すように、本発明の第５実施形態においては、２つの固定リング（３０）が設けられる構造であるが、それ以外の部分の構造については、すべて前記第１実施形態と同様であるので、その説明を省略する。
【００３３】
以下、図２乃至図４を参照して、本発明のチューブとチューブ継手との接続方法について説明する。
【００３４】
先ず、図２に示すように、チューブ（４０）の一端を連結ナット（２０）及び固定リング（３０）に通し、次に、図３に示すように、連結ナット（２０）を貫通したチューブ（４０）の端部にチューブ拡径部（４１）を形成し、継手本体（１０）のチューブ連結部（１１）を挿入し、そして、図４に示すように、前記連結ナット（２０）を回転させて締め込み、螺合部（１３）を固定リング（３０）に当接させる。
【００３５】
前記の手順により接続すると、前記連結ナット（２０）の内部に設けられる、硬さがチューブ（４０）をやや上回る固定リング（３０）により、前記連結ナット（２０）の端部に形成されている縮径部（２２３）を補強でき、且つ前記連結ナット（２０）の変形も防ぐことができる。
【００３６】
また、本発明においては、前記連結ナット（２０）と継手本体（１０）とを螺合するとき、固定リング（３０）と継手本体（１０）のチューブ連結部（１１）でチューブ（４０）を挟持して、チューブ（４０）を変形させることにより、連結ナット（２０）における縮径部（２２３）の変形を防いでいる。故に、この構成によれば、チューブ継手（１）とチューブ（４０）とを強固に接続できることから、引っ張りや揺れにより外れることはなく、固定リング（３０）が連結ナット（２０）とともに回転することもないので、チューブ（４０）の周囲に環状の傷をつけることなく、チューブ（４０）内における流体の円滑な流れを常に保つことができる。
【００３７】
更に、本発明の構成によれば、前記連結ナット（２０）と継手本体（１０）とを螺合するとき、大きな力を使わなくとも、弱い力で簡単に締め付けるだけで、好適な挟持力を得ることができるので、本体を変形させることなくチューブ（４０）内における流体の円滑な流れを常に保つことができる
【００３８】
更に、本発明の構成によれば、前記連結ナット（２０）内に固定リング（３０）を設けることで、前記連結ナット（２０）と継手本体（１０）とを螺合するときに、前記固定リング（３０）と継手本体（１０）によってチューブ（４０）を挟持することができることから、チューブ継手（１）の構造をより簡単にできるので、低コスト化を図ることができる。
【００３９】
以下、本発明のチューブ継手と従来のチューブ継手との引張耐力の比較表を示す。
【００４０】
【表１】
2009144916.tif 000003
【００４１】
前記比較表に示すように、本発明のチューブ継手は、いずれのサイズにおいても、従来のチューブ継手より優れた引張耐力を有するので、チューブとの接続効果をより高めることができる。
【００４２】
本発明は上記の構成を有することから、連結ナットの端部に形成される縮径部を補強でき、且つ固定時の連結ナットの変形を防ぐことができると共に、チューブの周囲に環状の傷をつけることなく、チューブ内の流体の漏れを防止することができ、更に、チューブ内における流体の円滑な流れを常に保つことができ、その上、低コスト化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明の第１実施例におけるチューブとチューブ継手とを接続する前の状態を示す分解斜視図である。
【図２】本発明の第１実施例におけるチューブとチューブ継手との接続作業の流れを示す側面断面図である。
【図３】本発明の第１実施例におけるチューブとチューブ継手との接続作業の流れを示す他の側面断面図である。
【図４】本発明の第１実施例におけるチューブとチューブ継手との接続作業の流れを示す更に他の側面断面図である。
【図５】本発明の第１実施例におけるチューブとチューブ継手との接続状態を示す側面断面図である。
【図６】本発明の第２実施例におけるチューブとチューブ継手との接続状態を示す側面断面図である。
【図７】本発明の第３実施例におけるチューブとチューブ継手との接続状態を示す側面断面図である。
【図８】本発明の第４実施例におけるチューブとチューブ継手との接続状態を示す側面断面図である。
【図９】本発明の第５実施例におけるチューブとチューブ継手とのを接続状態を示す側面断面図である。
【図１０】従来のチューブとチューブ継手との接続状態を示す側面断面図である。
【図１１】従来の他の形状のチューブとチューブ継手とを接続する前の状態を示す側面断面図である。
【図１２】従来の他の形状のチューブとチューブ継手との接続状態を示す側面断面図である。
【図１３】従来の他の形状のチューブとチューブ継手とを接続した後、係合凹部を形成するときの側面断面図である。
【符号の説明】
【００４４】
１        チューブ継手
１０      継手本体
１０Ａ    第１本体
１０Ｂ    第２本体
１０１Ａ  拡径組合せ穴
１１      チューブ連結部
１１１    ガイド斜面
１２      ねじ山部
１３      螺合部
１４      貫通孔
１５      ナット部
２０      連結ナット
２１      ナット部
２２      螺合孔
２２１    ねじ孔部
２２２    平滑孔部
２２３    縮径部
２２４    当接面
３０      固定リング
３１      当接端
４０      チューブ
４１      チューブ拡径部
５０      連結部
５１      環状凸部
６０      継手本体
７０      連結ナット
７１      圧接端部
８０      チューブ
８１      端部
８２      係合凹部
９０      クランプ
９１      押圧部材
６０ａ    継手本体
７０ａ    連結ナット
８０ａ    チューブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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