(57)【要約】【課題】パ−オキサイド加硫系外被ゴムを用いたホ−スの改良であり、後工程の癖付けの成型のために、１次加硫では半加硫を確保し、２次加硫で蒸気加硫や窒素雰囲気下で加硫を実施する必要があるが、加硫槽の強度を大幅に向上させる必要があったり、設備費用及びランニングコストが格段に高くなり、更に生産性が劣るという問題点がある。【解決手段】内側から、内管ゴム層２、補強層３、外被ゴム層４を積層して構成された複合ホ−スの製法であって、外被ゴムが２層のパ−オキサイド加硫系ゴムであり、外被ゴムの外側層のゴム４ａの最適加硫時間が、内側層のゴム４ｂの最適加硫時間に対して４０〜８０％である外被にパ−オキサイド加硫系ゴムを用いた癖付けされたホ−スであり、好ましくは、ホ−スの最内側に更に好ましくは流体不透過性に優れた樹脂層を形成した。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内側から、内管ゴム層、補強層、外被ゴム層を積層して構成された複合ホ−スの製法であって、外被ゴムが２層のパ−オキサイド加硫系ゴムであり、外被ゴムの外側層のゴムの最適加硫時間が、内側層のゴムの最適加硫時間に対して４０〜８０％であることを特長とする外被にパ−オキサイド加硫系ゴムを用いた癖付けされたホ−ス。
【請求項２】
ホ−スの最内側に樹脂層が形成された請求項１記載の外被にパ−オキサイド加硫系ゴムを用いた癖付けされたホ−ス。
【請求項３】
樹脂層が流体不透過性に優れた樹脂層である請求項２記載の外被にパ−オキサイド加硫系ゴムを用いた癖付けされたホ−ス。
【請求項４】
内側から、内管ゴム層、補強層、外被ゴム層を積層して構成された複合ホ−スの製法であって、内管用未加硫ゴム層、補強層、２層の外被用パ−オキサイド加硫系未加硫ゴム層を順次積層し、当該外被用未加硫ゴム層の外側層の最適加硫時間が、内側層のゴムの最適加硫時間に対して短いゴム層を夫々選択し、１次加硫として空気以外の熱媒体（窒素、蒸気等）を用い、或いは外側層にシースを被覆して空気熱を用い、主として外側層の未加硫ゴムを加硫をし、次いで、かかるホ−ス半製品を所望の形状に癖付けしつつ２次加硫として空気熱加硫にて内側層の未加硫ゴムを加硫することを特徴とする外被にパ−オキサイド加硫系ゴムを用いた癖付けされたホ−スの成型法。
【請求項５】
外被用未加硫ゴム層の外側層の最適加硫時間が、内側層のゴムの最適加硫時間に対して４０〜８０％である各ゴム層を選択した請求項４記載の外被にパ−オキサイド加硫系ゴムを用いた癖付けされたホ−スの成型法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は外被にパーオキサイド加硫系ゴムを用いた耐熱性のあるホ−スに関するものであり、ホ−スの所望の形状を付加した当該ホ−スの成型法にかかるものである。
【背景技術】
【０００２】
耐熱性を要求されるホースに使用されるパーオキサイド加硫系のゴムは、直接空気に触れるような酸素存在下では正常な加硫が出来ないことが分かっている。このため、一般的な加硫方法である空気熱加硫を採用することが出来なかった。
【０００３】
そして、自動車冷媒輸送用ホ−ス、即ちカ−ク−ラ−用のホ−ス等にあっては、スペ−スの狭い箇所にきちんと納まらなくてはいけないことから、ホ−スに所望の形状を付加した成型が要求される。このため、かかるホ−スの成型にあっては、いわゆる１次加硫で半加硫状態のストレートホースを製造し、その後、所定の曲げ形状に癖付け成型する２次成型を行なうのが一般的である。
【０００４】
この場合、パ−オキサイド加硫系ゴムは空気熱加硫下では雰囲気中の酸素が外被ゴムの加硫を阻害するため、１次加硫は空気以外の熱媒体（窒素、蒸気等）を用いて加硫を実施するか、或いは樹脂等のシース（被覆材）を被覆して空気熱加硫する必要があり、２次加硫ではノンシースで空気熱加硫成型が実施されている。
【０００５】
しかしながら、パーオキサイド加硫系外被ゴムを用いる場合、２次加硫で外被表面の加硫を進めることが出来ないため、１次加硫でほぼ加硫を完了させなければならないが、それではその後の癖付けの成型ができなくなる。即ち、加硫が進むと所定の形状に曲げて癖付けすることができなくなってしまう。仮に、癖付け成型を実施しても二次加硫後に容易に形状が戻ってしまい、所望の形状に癖付けされたホースを得ることは不可能である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
この対策として、１次加硫では半加硫を確保し、２次加硫で蒸気加硫や窒素雰囲気下で加硫を実施する必要があるが、加硫槽の強度を大幅に向上させる必要があったり、特殊なシール加工を施すなど設備費用及びランニングコストが格段に高くなり、更に生産性が劣るという問題点があった。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は上記の課題を解決するものであり、発明の第１の要旨は、内側から、内管ゴム層、補強層、外被ゴム層を積層して構成された複合ホ−スの製法であって、外被ゴムが２層のパ−オキサイド加硫系ゴムであり、外被ゴムの外側層のゴムの最適加硫時間が、内側層のゴムの最適加硫時間に対して４０〜８０％であることを特徴とする外被にパ−オキサイド加硫系ゴムを用いた癖付けされたホ−ス（請求項１）であり、好ましくは、ホ−スの最内側に更に好ましくは流体不透過性に優れた樹脂層が形成された（請求項２〜３）ホ−スである。
【０００８】
本発明の第２の要旨は、上記ホ−スの成型法にかかるものであり、内側から、内管ゴム層、補強層、外被ゴム層を積層して構成された複合ホ−スの製法であって、内管用未加硫ゴム層、補強層、２層の外被用パ−オキサイド加硫系未加硫ゴム層を順次積層し、当該外被用未加硫ゴム層の外側層の最適加硫時間が、内側層のゴムの最適加硫時間に対して短いゴム層を夫々選択し、１次加硫として空気以外の熱媒体（窒素、蒸気等）を用い、或いは外側層にシースを被覆して空気熱を用い、主として外側層の未加硫ゴムを加硫をし、次いで、かかるホ−ス半製品を所望の形状に癖付けしつつ２次加硫として空気熱加硫にて内側層の未加硫ゴムを加硫することを特徴とする外被にパ−オキサイド加硫系ゴムを用いた癖付けされたホ−スの成型法（請求項４）であり、好ましくは、外側層の最適加硫時間が、内側層のゴムの最適加硫時間に対して４０〜８０％である各ゴム層を選択した（請求項５）ホ−スの成型法である。
【発明の効果】
【０００９】
第１の発明にあって、自動車冷媒輸送用ホ−スのように、耐熱性が要求され、しかも所望の形状に癖付けされたホ−スを提供できた（請求項１）ものであり、成型後にその癖付けが戻らないという特性から、スペ−スの狭い場所でも周囲の障害物を避けて配管できるという大きな特徴を有している。特に、ホ−スの最内層に樹脂層特に言えば流体不透過性に優れた樹脂層を構成する（請求項２〜３）ことにより、ホ−スを構成するゴム層への冷媒の浸出を防止できたものである。
【００１０】
第２の発明にあっては、かかる特徴あるホ−スの新しい成型法を提供する（請求項４〜５）ものであり、外被のゴム層を２層とし、その加硫に要する時間を夫々特定することにより、外被がパ−オキサイド加硫系ゴム層であっても比較的容易にホ−スを成型することができ、しかも癖付けも容易であるという優れた効果を持っている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、第２発明を中心に更に説明すると、ホ−スの性状及び癖付けに最も重要な外被ゴムとして、２層のパ−オキサイド加硫系未加硫ゴムを採用し、しかもこの２層の未加硫ゴムの加硫に要する時間（加硫速度）を制御することによって比較的簡単に所望のホ−スが得られる（請求項４）こととなったものである。即ち、外被ゴムは最適加硫時間の水準を振った２層の構造としたもので、外被ゴムの内層側（２層目）は比較的遅い加硫速度とし、外層側（外側から１層目）が比較的早い加硫速度に調整した配合になっている。
【００１２】
更にいえば、外被ゴムの外側のゴム層を比較的早い加硫速度で加硫し、内側のゴム層が完全には加硫されていない状態で、ホ−スの癖付けしつつこの層の加硫を簡潔するという成型法である。こうすることにより、成型時の装置が大型なものでなくてもよく、比較的簡単に成型できることとなったものである。
【００１３】
かかるゴム層の成型に要する最適加硫時間は、外層の方が内層の要する最適加硫時間よりも早いことが必要であるが、好ましくは、内層のゴムの加硫成型時間を１００とすると、外層の加硫成型時間はその４０〜８０％の最適加硫時間である（請求項５）のが好ましい。この加硫成型時間が４０％未満であると、２次成型加硫の時間が長くなってしまって生産性が悪くなり、一方、８０％を越えると、つまり加硫速度の差が小さいと、ホ−ス形状保持が不十分となってしまう。
【００１４】
その後、ホ−スの癖付けを行い、２次加硫成型を行うが、その際は空気熱加硫を行っても既に外被の外層ゴムの加硫が進んでいるため、加硫中の酸素による加硫阻害は起こらない。一方、内層は半加硫であるので癖付け成型作業も容易にでき、２次加硫により癖付け形状が十分に確保できることとなる。１次加硫における加硫度は、外被の外層ゴムが約０．８以上、内層ゴム（及び内管ゴム）は約０．６以下であり、２次加硫後は夫々加硫度は１を越えるものである。
【００１５】
内管ゴム層の１例として、冷媒輸送用ホ−スの例を挙げると、ＩＩＲ、ＣＩＩＲ、ＢＩＩＲ、ＥＰＤＭ、ＡＣＭ、ＣＲ、ＡＥＭ、ＮＢＲ、ＨＮＢＲ等のゴムの単独或いはこれらの混合物から選択される。
【００１６】
外被ゴムの例としては、ＩＩＲ、ＣＩＩＲ、ＢＩＩＲ、ＥＰＤＭ、ＡＣＭ、ＣＲ、ＡＥＭ、ＮＢＲ、ＨＮＢＲ等のゴムの単独或いはこれらの混合物から選択され、使用される２層は同種のゴム種が望ましいが、異種のゴムでもよい。
【００１７】
補強層は、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ビニロン、ポリアミド、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、アラミドから選択され、通常は２層が逆向きに巻き上げられる。尚、場合によってはこの２層の間に中間ゴム層を介在させることもある。
【００１８】
樹脂層としては、例えばナイロン、エチレンービニルアルコール共重合体、ナイロンアロイ等から選択される。
【実施例】
【００１９】
以下、実施例をもって本発明を更に説明する。図１は本発明のホ−ス（自動車冷媒輸送用ホース）の部分分解斜視図である。図中、１は最内層に形成された６ナイロン層、２はＩＩＲよりなる内管ゴム層、３はＰＥＴよりなる２層の繊維補強層である。４は外被ゴム層であり、かかる外被ゴム層４は外層４ａと内層４ｂとの２層からなっており、その配合組成は表１に示す通りであり、いずれもパ−オキサイド加硫系ゴムである。
【００２０】
【表１】
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【００２１】
表１に示したゴム配合を用い、第２発明の成型法に基づいてホ−スを成型した。
実施例１にあっては、配合Ａを外被ゴムの外層（第１層）とし、配合Ｃを外被ゴムの内層（第２層）としたものである。
【００２２】
比較例１にあっては、配合Ａを外被ゴムの外層（第１層）及び内層（第２層）としたものである。
【００２３】
比較例２にあっては、配合Ｃを外被ゴムの外層（第１層）及び内層（第２層）としたものである。
【００２４】
比較例３にあっては、配合Ａを外被ゴムの外層（第１層）とし、配合Ｂを外被ゴムの内層（第２層）としたものである。
【００２５】
表２に１次加硫後の加硫度、２次加硫後の最終ホ−スの外観、ホ−ス形状保持率（成型曲げ角度）を示す。尚、成型曲げ角度は９０度に癖付けして成型した製品を２次加硫後にその角度を測定したデ−タである。
【００２６】
【表２】
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【００２７】
表２にて分かるように、本発明の実施例である配合Ａ／配合Ｃの組み合わせのみが最終ホ−スの外観及びホ−ス形状保持が満足の行く結果となったものであり、比較例１ではホ−ス形状保持が好ましくなく、比較例２ではホ−ス外被ゴム表面の加硫が不完全であり、比較例３ではホ−ス形状保持が好ましくないという結果となった。
【産業上の利用可能性】
【００２８】
外被ゴムを２層構造とし、２層の加硫速度水準を変えること、及び２ステップの加硫を実施することによって、容易で安価な加硫工程、優れた品質の成型ホースを得ることが可能となったもので、工業的価値は極めて高い。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】図１は本発明のホ−スの部分分解斜視図である。
【符号の説明】
【００３０】
１‥最内層・６ナイロン、
２‥内管ゴム層・ＩＩＲ、
３‥繊維補強層・ＰＥＴ、
４‥外被ゴム層、
４ａ‥外被ゴム層・外層、
４ｂ‥外被ゴム層・内層。
【図１】
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