(57)【要約】    【課題】輝度均斉度の高い導光板の製造方法を提供すること    【解決手段】少なくとも一次光源から発せられる光が入射する光入射面、導光される光が出射する光出射面および該光出射面の反対側の光反射面を有し、前記光出射面に複数の凸部を有する導光板の製造方法であって、（１）凹版表面に形成した、前記凸部に対応した凹部に活性エネルギー線硬化型樹脂組成物を充填する工程、（２）活性エネルギー線硬化型樹脂組成物を充填した凹版と透明樹脂基板を密着させ、活性エネルギー線を照射する工程、（３）凹版から透明樹脂基板を剥離し、活性エネルギー線硬化型樹脂組成物を透明樹脂基板に転移させる工程をこの順に有し、前記凹版の表面および凹部がシリコーンゴムから形成されたものであり、デュロメータ硬さが４０〜６０であることを特徴とする導光板の製造方法。【選択図】  図１
2009218144.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一次光源から発せられる光が入射する光入射面、導光される光が出射する光出射面および該光出射面の反対側の光反射面を有し、前記光出射面に複数の凸部を有する導光板の製造方法であって、（１）凹版表面に形成した、前記凸部に対応した凹部に活性エネルギー線硬化型樹脂組成物を充填する工程、（２）活性エネルギー線硬化型樹脂組成物を充填した凹版と透明樹脂基板を密着させ、活性エネルギー線を照射する工程、（３）凹版から透明樹脂基板を剥離し、活性エネルギー線硬化型樹脂組成物を透明樹脂基板に転移させる工程をこの順に有し、前記凹版の表面および凹部がシリコーンゴムから形成されたものであり、デュロメータ硬さが４０〜６０であることを特徴とする導光板の製造方法。
【請求項２】
前記凸部が高さ方向に対して拡幅していく形状であることを特徴とする請求項１記載の導光板の製造方法。
【請求項３】
前記凸部が逆円錐台形状であり、下底の直径が１〜５０μｍであり、かつ下底に対する上底の高さが０．５〜３０μｍであることを特徴とする請求項２記載の導光板の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３記載の方法により得られる導光板および一次光源を含む面光源装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は導光板の製造方法に関する。より詳しくは、携帯電話、ＰＤＡ、ビデオカメラ、カーナビゲーションシステム、パーソナルコンピュータ、コンピュータ用モニタ、テレビ受像機、広告用看板などに利用される導光板の製造方法およびそれを備えた面光源装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
携帯電話、ＰＤＡ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ  Ｄｉｇｉｔａｌ  Ａｓｓｉｓｔａｎｔ：携帯情報端末）、ビデオカメラなどの小型表示装置やカーナビゲーションシステム、パーソナルコンピュータ、コンピュータ用モニタ、テレビ受像機、広告用看板などの中大型表示装置として、液晶表示装置が広く使用されている。液晶表示装置は、面状に光を発する面光源装置（いわゆる、バックライトユニットあるいはフロントライトユニット）と映像情報を与える反射型、透過型または半透過型の液晶表示パネルとで構成され、該液晶表示パネルが与えた映像情報により光の反射率または透過率を制御することによって文字および映像を表示する。
【０００３】
液晶表示装置に用いられる面光源装置の一例であるバックライトユニットの方式としては、蛍光ランプまたはＬＥＤ（発光ダイオード、有機ＥＬ素子など）よりなる一次光源と、該一次光源からの光を側面の光入射面から入射し、面状の光束に変換し光出射面から出射する導光板とを備えるエッジライト方式と、一次光源を拡散板を介して液晶表示パネルの直下に配置する直下型方式がある。比較的画面サイズの小さい液晶表示装置では、薄型化に有利なエッジライト方式を採用することが主流となっている。
【０００４】
従来、エッジライト方式バックライトユニットにおいては、導光板の光出射面側に拡散シート、光偏向シート（プリズムレンズシート）などの光学シートを配置し、導光板から出射される光を均斉化し、さらに液晶表示パネルに対して垂直な方向にすることが行われてきた。近年、薄型、軽量化、低コスト化を目的として、導光板の光反射面あるいは光出射面にマイクロプリズムなどの微小構造を形成することによって、光学シートの機能を導光板に取り込むための試みが検討されている。
【０００５】
光学シートの機能を取り込んだ導光板として、例えば、導光板本体となる光伝達装置とマイクロプリズム配列を有する反射装置を有し、前記マイクロプリズムが光伝達装置に光学的に結合された光入力面によって受けられた光線の全反射を行うように傾斜した側壁を有する導光板が提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。しかし、開示の製造方法によれば、導光板本体とマイクロプリズム配列を有する透明基板の２つの部材から構成されるためマイクロプリズム配列を有する透明基板の薄型化が十分でなく、また、導光板本体とマイクロプリズムを光学的に完全に結合することが困難であるために輝度にばらつきが生じ、輝度均斉度に課題があった。また、導光板と出射光制御板を有する薄型面光源素子の製造方法として、出射光制御板の凸部を活性エネルギー線硬化型樹脂で形成する方法が提案されている（例えば、特許文献３参照）。しかし、導光板と出射光制御板を光学的に完全に結合することが困難であるために輝度にばらつきが生じ、輝度均斉度に課題があった。また、導光板本体上に溶剤可溶性樹脂からなるマイクロプリズムの雌型パターンを形成し、雌型パターンに紫外線硬化型樹脂を充填、硬化してマイクロプリズムを形成した後、雌型パターンを溶剤に溶解除去する導光板の製造方法が提案されている（例えば、特許文献４参照）。この製造方法においては、雌型パターンの残留や溶剤によるマイクロプリズム形状の劣化が発生し、輝度および輝度均斉度に課題があった。
【０００６】
一方、導光板本体とマイクロプリズムを一体的に形成したシングルシート導光板が提案されている（例えば、非特許文献１参照）。フォトレジスト法により形成した型を用いてシングルシート導光板を形成し、型から剥離する製造方法が開示されているが、導光板本体とマイクロプリズムを一体的に形成するために導光板本体の厚み変動が生じる場合があり、輝度均斉度に課題があった。
【非特許文献１】Ｊ．Ｌｅｅ、Ｈ．Ｌｅｅ、Ｂ．Ｌｅｅ、Ｗ．Ｃｈｏｉ、Ｈ．Ｃｈｏｉ、Ｊ．Ｙｏｏｎ著、「オプティクス  レターズ（Ｏｐｔｉｃｓ  Ｌｅｔｔｅｒｓ）」、２００７年、３２巻、１８号、２６６５頁
【特許文献１】特表平０８−５１１１２９号公報
【特許文献２】特表平１０−５１１８０３号公報
【特許文献３】特開２００６−３２３１８５号公報
【特許文献４】特開平１０−２５５５２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、輝度均斉度の高い導光板の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
少なくとも一次光源から発せられる光が入射する光入射面、導光される光が出射する光出射面および該光出射面の反対側の光反射面を有し、前記光出射面に複数の凸部を有する導光板の製造方法であって、（１）凹版表面に形成した、前記凸部に対応した凹部に活性エネルギー線硬化型樹脂組成物を充填する工程、（２）活性エネルギー線硬化型樹脂組成物を充填した凹版と透明樹脂基板を密着させ、活性エネルギー線を照射する工程、（３）凹版から透明樹脂基板を剥離し、活性エネルギー線硬化型樹脂組成物を透明樹脂基板に転移させる工程をこの順に有し、前記凹版の表面および凹部がシリコーンゴムから形成されたものであり、デュロメータ硬さが４０〜６０であることを特徴とする導光板の製造方法である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば光出射面に所望の形状のマイクロプリズムを形成した、厚み変動が小さい導光板を製造できる。また、本発明の方法により製造される導光板を用いることにより、輝度均斉度が高い面光源装置を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明における導光板は、少なくとも一次光源から発せられる光が入射する光入射面、導光される光が出射する光出射面および該光出射面の反対側の光反射面を有する。さらに、光出射面に複数の凸部を有する。このような導光板を一次光源と組み合わせることにより、一次光源から発せられる光を導光して面状に出射する面光源装置が得られる。
【００１１】
導光板の形態を、図面を参照して説明する。図１は本発明における導光板の形状の一例を示す概略図である。光入射面、光出射面および光反射面を有する透明樹脂基板２の光出射面に複数の凸部１を有する。凸部１の平面的配置は規則的でもランダムでもよく、ピッチは１０μｍ〜１００μｍの範囲が好ましい。導光板に入射した光は、光出射面の凸部以外の面では全反射し、反対側の光反射面との間で全反射を繰り返しながら導光板全体に拡散する。
【００１２】
図２は本発明における導光板の凸部形状の一例を示す概略図である。ここで、凸部のうち導光板本体側を下、反対側を上とする。凸部の下底７から凸部に入射した光は、凸部の側面８で反射し、凸部の上底６から出射する。凸部は高さ方向に対して拡幅していく形状が好ましい。凸部の上底６および下底７に隣接する側面によって、下底７から入射した光を上底６方向に反射し、出射光を導光板に対して略垂直な方向に導く。さらに、凸部は逆多角錘台形状または逆円錐台形状であることが好ましく、逆円錐台形状であることがより好ましい。凸部を逆円錐台形状とすると、出射する光を導光板に対して垂直な方向に導く効率がより高くなる。凸部の下底７の直径は１〜５０μｍであり、かつ凸部の下底７に対する上底６の高さが０．５〜３０μｍであることが好ましい。凸部の下底の直径および高さが前記の範囲にあれば、光利用効率が高いため面光源を構成したときに輝度が高く、また、凸部の寸法変動が小さいため輝度均斉度をより高くできる。
【００１３】
図３は、本発明の面光源装置を搭載した液晶表示装置の一例を示す概略図である。透明樹脂基板２の側面に配置された一次光源３からの光は透明樹脂基板２の内部を透過し、凸部１の側面で反射されて出射され、液晶表示装置の液晶表示パネル４を照明する。透明樹脂基板２の下方に出射した光を導光板に戻すために、反射板５を配置することができる。
【００１４】
本発明における透明樹脂基板は、可視光（３８０ｎｍ〜８００ｎｍ）領域で光線透過率が高い板状物またはフィルムである。波長５５０ｎｍでの光線透過率が８０％以上であることが好ましい。より好ましくは８５％以上、さらに好ましくは８８％以上である。光線透過率が８０％以上とすることで光の利用効率を高められる。透明樹脂基板として使用できる材料としては、例えば、アクリル樹脂、環状オレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂が挙げられる。透明性ならびに光学的等方性が高い点から、アクリル樹脂または環状オレフィン樹脂が好ましい。
【００１５】
次に、本発明の導光板の製造方法について説明する。本発明の導光板の製造方法は、（１）凹版表面に形成した、前記凸部に対応した凹部に活性エネルギー線硬化型樹脂組成物を充填する工程、（２）活性エネルギー線硬化型樹脂組成物を充填した凹版と透明樹脂基板を密着させ、活性エネルギー線を照射する工程、（３）凹版から透明樹脂基板を剥離し、活性エネルギー線硬化型樹脂組成物を透明樹脂基板に転移させる工程をこの順に有する。この方法により導光板本体上に凸部を形成し、導光板を得ることができる。
【００１６】
本発明に用いられる凹版は平面状または円筒状の型であり、凹版のひとつの面内にパターン部と非パターン部が配置され、パターン部は導光板の凸部に対応した形状の凹部で形成される。前記凹版は導光板の凸部形状に対応した凸型母型を元型とし、それを型取りすることによって作製することができる。凸型母型は感光性樹脂を使用する方法や金属を切削加工する方法など公知の方法によって作製できる。
【００１７】
凹版を形成する材料としては、離型性ならびに凹部の成形しやすさからシリコーンゴムを使用する。
【００１８】
シリコーンゴムとしては、室温硬化型シリコーンゴムが好ましい。一液型、二液型（三液型）のいずれの液構成を使用してもよい。硬化反応の機構から、空気中の水分あるいは触媒によって縮合反応を起こす脱アルコール型、脱オキシム型、脱酢酸型、脱ヒドロキシルアミン型、触媒によってヒドロシリル化反応を起こす付加反応型があり、いずれのタイプの室温硬化型シリコーンゴムを使用してもよい。特に、付加反応型のシリコーンゴムは硬化反応に伴う副成物がなく、硬化収縮が小さい点、加熱により硬化を早めることが容易な点でより好ましい。このような材料としては、ダウ・コーニング社製の“Ｓｙｌｇａｒｄ（登録商標）”１８４や信越化学工業株式会社製のＫＥ１０６、ＫＥ１６０６などがある。
【００１９】
凹版は、表面および凹部のデュロメータ硬さが４０〜６０でありことが重要である。ここで、デュロメータ硬さはＪＩＳ  Ｋ  ６２５３（２００６）に従って、タイプＡデュロメータを用いて測定することができる。デュロメータ硬さは２３℃で測定する。デュロメータ硬さをこの範囲とすることによって、母型の凸部の形状を精度良く転写でき、さらに導光板の凸部を収率良く透明樹脂基板に転写することができる。このため、輝度均斉度の高い導光板を得ることができる。デュロメータ硬さが４０未満の場合は、後述の（１）の工程において、凹部の形状を保持することが困難であり、所望の凸部形状からの変動が大きくなり、輝度均斉度が劣る。また、デュロメータ硬さが６０を超える場合は、凸部が高さ方向に拡幅していく形状であると、後述の（３）の工程において凹版の凹部から凸部の型抜けが困難となり、凸部の欠落が生じやすくなり、輝度均斉度が劣る。好ましくは５０〜６０である。また、透明樹脂基板を剥離する際、凹版の凹部は導光板の凸部の上底が抜けるために引張変形することから、凹版を形成する材料は十分な切断時伸びを有することが好ましい。切断時伸びは１５０％以上が好ましく、２００％以上がより好ましい。切断時伸びはＪＩＳ  Ｋ  ６２５１（２００４）の方法に従って測定できる。
【００２０】
凹版の寸法精度を向上する目的で凹版裏面に裏打ち材を張り合わせてもよい。裏打ち材としては、例えば、鉄、アルミニウムなどの金属板、ポリエステルなどの樹脂フィルムを使用できる。特に、可撓性の金属薄板や樹脂フィルムが好ましい。
【００２１】
以下に、各工程について説明する。
【００２２】
まず、（１）凹版表面に形成した、前記凸部に対応した凹部に活性エネルギー線硬化型樹脂組成物を充填する工程について説明する。活性エネルギー線硬化型樹脂組成物としては、未硬化状態では液状であり、活性エネルギー線の照射により硬化する各種の樹脂組成物を使用できる。紫外線硬化型樹脂組成物としては、例えば、樹脂成分と光重合開始剤を含む組成物を使用できる。樹脂成分としては、例えば、エポキシアクリレート、ポリウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、ビニルエーテル樹脂、エポキシ樹脂、オキセタン樹脂が挙げられる。また、本発明の効果を損なわない範囲であれば、他の成分を含有してもよい。例えば、塗布特性を向上させる溶剤や界面活性剤、密着性を向上させるカップリング剤、光透過性を変化させる顔料、酸化チタン、シリカ、ガラスビーズなどが使用できる。
【００２３】
凹部への活性エネルギー線硬化型樹脂組成物の充填は、公知の方法で凹版の凹部を有する面全体に活性エネルギー線硬化型樹脂組成物を塗布した後に、凹部以外の樹脂組成物を除去する方法で実施できる。凹版の凹部形成面全体に樹脂組成物を塗布する方法としては、例えば、エクストルージョンコート法やスピンコート法、ワイヤバーコート法やカーテンコート法、ロールコート法やスプレーコート法、ディップコート法などの方法を適用できる。凹部以外の樹脂組成物を除去する方法としては、例えば、板状またはロール状の掻き取り装置を用いる方法が適用できる。
【００２４】
次に、（２）凹版と透明樹脂基板を密着させ、活性エネルギー線を照射する。凹版と透明樹脂基板をラミネーターなどによって密着させ、活性エネルギー線を照射する。活性エネルギー線は透明樹脂基板裏面側から照射できる。凹版が活性エネルギー線に対して透過率が高ければ、凹版裏面側から活性エネルギー線を照射してもよい。また、透明樹脂基板裏面側ならびに凹版裏面側の両方から活性エネルギー線を照射してもよい。
【００２５】
本発明における活性エネルギー線としては、紫外線、可視光線、Ｘ線、電子線、粒子線などが挙げられるが、線源の扱いやすさなどの点から紫外線が好ましい。紫外線を発生させる線源としては、例えば、メタルハライドランプ、高圧水銀ランプなどが挙げられる。
【００２６】
紫外線を照射する場合には、凹版と透明樹脂基板の界面における紫外線の露光量（積算光量）は１００〜２，０００ｍＪ／ｃｍ２が好ましく、３００〜１，５００ｍＪ／ｃｍ２がより好ましい。露光量が上記の範囲であれば活性エネルギー線硬化型樹脂組成物を硬化でき、また、経済的にも有利である。
【００２７】
次に、（３）凹版から透明樹脂基板を剥離し、活性エネルギー線硬化型樹脂組成物を透明樹脂基板に転移させることによって本発明の導光板が得られる。
【００２８】
透明樹脂基板を凹版から剥離する方法としては、例えば、透明樹脂基板または凹版のいずれか一方または双方の端部を把持し、円筒形の一部を切り取った湾曲面に沿わせつつ剥離する方法や、透明樹脂基板または凹版のいずれか一方または双方の裏面の全面または一部を、粘着材を介して円筒形の一部を切り取った湾曲面に粘着保持し、該湾曲面に沿わせつつ剥離する方法が挙げられる。透明樹脂基板と凹版のなす角（剥離角）は、鋭角に保持することが好ましい。
【実施例】
【００２９】
以下、本発明を実施例に基づいてさらに具体的に説明する。なお、本発明は下記実施例に限定されるものではない。
【００３０】
（１）デュロメータ硬さ：
ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３（２００６）（加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−硬さの求め方）に準じてタイプＡデュロメータを用いて２３℃で測定した。
【００３１】
（２）切断時伸び：
ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１（２００４）（加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−引張特性の求め方）に準じてテンシロン万能試験機ＲＴＭ−１００（株式会社オリエンテック）を用いて、初期長２０ｍｍ、引張速度５０ｍｍ／分の条件で２３℃で測定した。
【００３２】
（３）凸部転写性および形状再現性：
対角２インチ（幅３０．５ｍｍ、長さ４０．６ｍｍ）で形成した導光板を顕微鏡で観察し、凸部の欠落の有無と凸部の形状を調べた。２インチ導光板全面に凸部の欠落がない場合に凸部転写性を良好と判定した。また、凸部母型に対して寸法変化が±２０％以内のとき形状再現性を良好と判定した。
【００３３】
（４）平均輝度および輝度均斉度：
対角２インチ（幅３０．５ｍｍ、長さ４０．６ｍｍ）の導光板の凸部を形成した面が上面側となるように配置し、一短辺の端面側にＬＥＤ４個を等間隔に配置し、その対向する一端面に反射板を配置して、エッジライト方式の面光源装置を構成した。上方３０ｃｍの位置に輝度計（トプコン社製「トプコンＢＭ−７」）を設置し、暗室内において輝度（ｃｄ／ｍ２）を測定した。平均輝度は、幅方向３水準、長さ方向３水準の合計９箇所の測定値を平均して求めた。また、輝度均斉度は、（輝度最小値／輝度最大値）×１００（％）の式により算出した。
【００３４】
製造例１（凸部母型の作製）：
凸部母型は、非特許文献１並びにオプティクス  エクスプレス（ＯｐｔｉｃｓＥｘｐｒｅｓｓ）２００４年、１２巻、６３６６−６３７１頁に記載された３Ｄ拡散リソグラフィーを使用することによって作製した。すなわち、ガラス基板のひとつの表面上に、凸部下底に対応した形状の開口部を有するクロムマスク層を形成し、前記クロムマスク層を形成したガラス基板の表面上にネガ型フォトレジスト（品番ＡＺ２０７０、Ｃｌａｒｉａｎｔ社）の薄膜を１２μｍの厚さで形成した。フォトレジスト薄膜を形成したガラス基板表面の反対の表面側から紫外線を照射した（紫外線露光量８６４０ｍＪ／ｃｍ２）。この際、光源に近い方から、拡散板（品番ＮＴ０２−１４９、Ｅｄｍｕｎｄ  Ｏｐｔｉｃｓ社）、屈折率調整用液体である純水の順に配し、拡散板及び純水を介して、紫外線を照射した。露光後のフォトレジスト薄膜を専用現像液で現像し、凸部母型を作製した。得られた凸部は上底の平均直径が３０．０μｍ、下底の平均直径が１２．９μｍ、平均高さが１２．０μｍ、側面の平均傾き角が５４．５度であった。凸部の配列ピッチは光入射面側で４０μｍ、対向面側で６０μｍとし、連続的に変化させた。
【００３５】
製造例２（凹版１の作製）
室温硬化型液状シリコーンゴム（品番ＫＥ１０６、信越化学工業株式会社、主剤／硬化剤混合重量比＝１００／１０）を、１，０００Ｐａで１０分間減圧して脱泡した後、製造例１の方法によって作製した凸部母型を形成したガラス基板の表面にスピンコート法によって塗布した。水平を保持し、１２０℃で２時間加熱して、液状シリコーンゴムを硬化した。硬化後のシリコーンゴムを凸部母型から剥離することによって、凹版１を作製した。１２０℃で２時間加熱後の室温硬化型液状シリコーンゴム硬化物のデュロメータ硬さは５５、切断時伸びは２１０％であった。
【００３６】
製造例３（凹版２の作製）
室温硬化型液状シリコーンゴム（品番ＫＥ１６０６、信越化学工業株式会社、主剤／硬化剤混合重量比＝１００／１０）を用いたこと以外は製造例２と同様にして凹版２を作製した。１２０℃で２時間加熱後の室温硬化型液状シリコーンゴム硬化物のデュロメータ硬さは４７、切断時伸びは５３０％であった。
【００３７】
製造例４（凹版３の作製）
室温硬化型液状シリコーンゴム（品番ＴＳＥ３４５５Ｔ（Ｃ）、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社、主剤／硬化剤混合重量比＝１００／１０）を用いたこと以外は製造例２と同様にして凹版３を作製した。１２０℃で２時間加熱後の室温硬化型液状シリコーンゴム硬化物のデュロメータ硬さは３８、切断時伸びは４００％であった。
【００３８】
製造例５（凹版４の作製）
室温硬化型液状シリコーンゴム（品番ＴＳＥ３４６６、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社、主剤／硬化剤混合重量比＝１００／１５）を用いたこと以外は製造例２と同様にして凹版４を作製した。１２０℃で２時間加熱後の室温硬化型液状シリコーンゴム硬化物のデュロメータ硬さは６５、切断時伸びは２８０％であった。
【００３９】
製造例６（凹版５の作製）
室温硬化型液状シリコーンゴム（品番“Ｓｙｌｇａｒｄ”１８４、ダウ・コーニング社、主剤／硬化剤混合重量比＝１００／１０）を用いたこと以外は製造例２と同様にして凹版５を作製した。前記の凹版５の表面は酸素プラズマ処理（１００Ｗ、６０Ｐａ、３０秒）した後、トリデカフルオロ−１，１，２，２−テトラヒドロオクチルトリクロロシラン（Ｆｌｕｋａ社）の蒸気を暴露した。１２０℃で２時間加熱後の室温硬化型液状シリコーンゴム硬化物のデュロメータ硬さは５７、破断伸度は１５０％であった。
【００４０】
実施例１
液状の紫外線硬化型樹脂組成物（アロニックスＵＶ、東亞合成株式会社）を１，０００Ｐａで１０分間減圧して脱泡した後、製造例２の方法によって作製した凹版１の表面全面にワイヤバーコート法で塗布し、ドクターブレードで凹部以外の樹脂組成物を掻き取った。厚さ０．５ｍｍの透明アクリル樹脂基板（波長５５０ｎｍにおける光線透過率８８％）をラミネーターで張りあわせ、透明アクリル樹脂基板の裏側から紫外線を照射した。露光量は１，０００ｍＪ／ｃｍ２（３６５ｎｍでの測定値）とした。透明樹脂基板を凹版から剥離することによって、透明樹脂基板表面に凸部配列を形成した導光板１を得た。
【００４１】
導光板１に形成した凸部を顕微鏡で観察し、凸部の欠落の有無を調べた結果、２インチのパターン全面で凸部の欠落がなく、凸部転写性および形状再現性は良好であった。
【００４２】
導光板１の凸部形成面が上面側となるように配置し、前記（４）記載の方法により面光源装置を構成し、平均輝度および輝度均斉度を評価したところ、平均輝度は２，９００ｃｄ／ｍ２、輝度均斉度は８０％であった。
【００４３】
実施例２
製造例３の方法によって作製した凹版２を使用したこと以外は実施例１と同様にして導光板２を得た。
【００４４】
導光板２に形成した凸部を顕微鏡で観察し、凸部の欠落の有無を調べた結果、２インチのパターン全面で凸部の欠落がなく、凸部転写性および形状再現性は良好であった。また、平均輝度は２，８００ｃｄ／ｍ２、輝度均斉度は７５％であった。
【００４５】
比較例１
製造例４の方法によって作製した凹版３を使用したこと以外は実施例１と同様にして導光板３を得た。
【００４６】
導光板３に形成した凸部を顕微鏡で観察し、凸部の欠落の有無を調べた結果、２インチのパターン全面で凸部の欠落がなく、凸部転写性は良好であったが、凸部母型に対して寸法変化が±４０％であり、形状再現性は不良であった。また、平均輝度は２，４００ｃｄ／ｍ２、輝度均斉度は６５％であった。
【００４７】
比較例２
製造例５の方法によって作製した凹版４を使用したこと以外は実施例１と同様にして導光板４を得た。
【００４８】
導光板４に形成した凸部を顕微鏡で観察し、凸部の欠落の有無を調べた結果、２インチのパターンの一部に凸部の欠落があり、凸部転写性は不良であった。形状再現性は良好であった。また、平均輝度は２，６００ｃｄ／ｍ２、輝度均斉度は４０％であった。
【００４９】
比較例３
液状硬化型シリコーンゴム（“Ｓｙｌｇａｒｄ”１８４、ダウ・コーニング社、主剤／硬化剤混合重量比＝１００／１０）を１，０００Ｐａで１０分間減圧して脱泡した後、製造例６の方法によって作製した凹版５の表面にエクストルージョンコート法によって塗布した。水平を保持し、１２０℃で２時間加熱して、液状シリコーンゴム組成物を硬化した。硬化後のシリコーンゴムを前記シリコーンゴム型から剥離することによって、平均厚み０．５ｍｍの導光板本体と凸部を一体的に形成した導光板５を得た。
【００５０】
導光板５に形成した凸部を顕微鏡で観察し、凸部の欠落の有無を調べた結果、２インチのパターンにおいて凸部の６％が欠落し、凸部転写性は不良であった。形状再現性は良好であったが、実施例１で使用した透明アクリル樹脂基板に比べて厚みのばらつきが大きかった。また、平均輝度は２，８００ｃｄ／ｍ２、輝度均斉度は７０％であった。
【００５１】
実施例１〜２および比較例１〜３の結果を表１にまとめた。
【００５２】
【表１】
2009218144.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明における導光板の形状の一例を示す概略図である。
【図２】本発明における導光板の凸部形状の一例を示す概略図である。
【図３】本発明の面光源装置を搭載した液晶表示装置の一例を示す概略図である。
【符号の説明】
【００５４】
１：凸部
２：透明樹脂基板
３：一次光源
４：液晶表示パネル
５：反射板
６：凸部の上底
７：凸部の下底
８：凸部の側面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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