(57)【要約】【課題】  カッターホイールの刃先溝による切断時におけるガラス表面への衝撃に基づく損傷を低減でき、すなわち切筋幅が小さく、深い垂直クラックを発生させることのできるカッターホイール及びその製造方法を提供する。【解決手段】  円盤状に形成されたホイールの外周縁部に沿ってＶ字形状となる刃傾斜面１１が形成され、刃傾斜面１１がＶ字形状に交差する稜線部分に刃先１２が形成されたカッターホイール１０において、刃傾斜面１１には、刃先１２側において交差するよう帯状傾斜面溝１４，１４が形成され、かつ傾斜面溝１４，１４が交差する刃先１２側にＶ字形状に対応する突起状を有する刃先溝１５が形成されている。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円盤状に形成されたホイールの外周縁部に沿ってＶ字形状となる刃傾斜面が形成され、該刃傾斜面がＶ字形状に交差する稜線部分に刃先が形成されたカッターホイールにおいて、
前記刃傾斜面には、前記刃先側において交差するよう帯状傾斜面溝が形成され、かつ前記傾斜面溝が交差する前記刃先側に突起状を有する刃先溝が形成されていることを特徴とするカッターホイール。
【請求項２】
前記帯状の傾斜面溝は、前記刃先側を中心とした両側の刃傾斜面に沿って前記刃先の稜線に直交する方向に形成されていることを特徴とする請求項１記載のカッターホイール。
【請求項３】
前記突起状を有する刃先溝は、鋭角に形成されていることを特徴とする請求項１〜２のいずれかに記載のカッターホイール。
【請求項４】
前記突起状を有する刃先溝は、鈍角に形成されていることを特徴とする請求項１〜２のいずれかに記載のカッターホイール。
【請求項５】
前記突起状の刃先溝は、１．５〜１５ｍｍのホイール径に応じて５０ないし１０，０００個形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のカッターホイール。
【請求項６】
前記帯状傾斜面溝及び刃先溝は、ホイールの外周縁部に沿ってその最も深くなる中央部分が緩やかな凹部状に、その両側の前記刃先側が緩やかな凸部状に形成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のカッターホイール。
【請求項７】
前記帯状傾斜面溝及び刃先溝は、ホイールの外周縁部に沿って一定の深さに形成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のカッターホイール。
【請求項８】
前記帯状傾斜面溝及び刃先溝は、緩やかなＶ字形状に形成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のカッターホイール。
【請求項９】
前記帯状傾斜面溝及び刃先溝は、一方の刃先側から他方の刃先側に行く程深く形成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のカッターホイール。
【請求項１０】
モータの駆動軸に軸孔が装着されて回転駆動されるカッターホイールのＶ字形状となる刃先を含む両側の傾斜面に向けて、レーザ加工機からのパルスレーザ光を照射して溶融溝を形成することを特徴とするカッターホイールの製造方法。
【請求項１１】
前記レーザ加工機からのパルスレーザ光は、前記Ｖ字形状となる刃先に直交する方向に上部側から照射することを特徴とする請求項１０記載のカッターホイールの製造方法。
【請求項１２】
前記モータの回転速度は、前記溶融溝の深さに応じて変化させることを特徴とする請求項１０〜１１のいずれかに記載のカッターホイールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板あるいは他の脆性材料などの表面上に圧接させて切筋を形成するカッターホイール、及びそのカッターホイールの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ガラスなどの脆性材料に切筋を形成する工具として、本体が超硬合金や多結晶ダイヤモンド（ＰＣＤ）からなるカッターホイールが使用されている。このカッターホイールの形状はほぼ算盤玉形状をしており、その外周稜線部をガラス等脆性材料表面に圧接転動させることにより切筋を形成している。しかし、この種のカッターホイールは切筋形成時、動作面上で滑り易く、これを防止するため種々工夫され特許も出願されている。代表的な例では、ガラス切断用のカッターホイールで、算盤玉形状すなわちディスク状ホイールの円周部にＶ字形の刃を形成したもので、その刃先の稜線部に溝を切り欠くことで、突起を一定の間隔で形成したものが知られている（例えば、特許文献１参照）。この種のガラスカッターホイールは、ディスク状砥石をモータで回転駆動させ、その回転する砥石にガラスカッターホイールの刃先を当接させて溝を欠き、このような溝を一定のピッチ間隔で形成している。
【特許文献１】特開平９−１８８５３４号公報（第３ページ、図７）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
スリップ防止対策を講じた従来のガラスカッターホイール例では、ディスク状砥石をモータで回転駆動させ、ガラスカッターホイールの刃先にディスク状砥石を当接させて溝を切り欠いているため、その形成された溝の底部分が深さに応じて大きくなる面状に形成されている。このような底部分が面状に形成されたものでは、その面状の端部部分がガラス切断時に大きな衝撃を与える原因となり、クラック（割れ目）が多い切断となることがあった。
【０００４】
カッターホイールに要求される基本性能は、
・切筋形成後切筋通りに折り割り割断できること（安定した切筋）
・折り割り割断時に容易に割断出来ること（深い垂直クラック）
・切筋幅の小さいこと（ガラス破壊層が少ない）
・割断部に欠け等のないこと（水平クラックがない）
となり、これらが評価対象となるが、全てを満足するものではなかった。
【０００５】
本発明は上記事情に鑑みなされたもので、カッターホイールの刃先溝による切断時におけるガラス表面への衝撃に基づく損傷を低減でき、すなわち切筋幅が小さく、深い垂直クラックを発生させることのできるカッターホイール及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために請求項１に記載の発明にあっては、円盤状に形成されたホイールの外周縁部に沿ってＶ字形状となる刃傾斜面が形成され、該刃傾斜面がＶ字形状に交差する稜線部分に刃先が形成されたカッターホイールにおいて、前記刃傾斜面には、前記刃先側において交差するよう帯状傾斜面溝が形成され、かつ前記傾斜面溝が交差する前記刃先側に前記Ｖ字形状に対応する突起状を有する刃先溝が形成されていることを特徴とするものである。カッターホイールの刃先溝による切断時におけるガラス表面等への衝撃を低減させ、カッターホイール外周突起部刃先によって発生した刃先進行方向クラックを、突起を有する刃先溝で更に押し広げることによって深い垂直クラックを形成することができる。この場合刃先溝部の突起稜線と刃先突起部稜線は連続した線で、同一平面内にあることが重要で稜線の連続性により、より滑らかにクラックの伸長を促すことができる。滑らかなクラックの伸長は、従来発生していたリブマークの形状も一変させ平滑な割断面を得やすくなる。
【０００７】
請求項２に記載の発明にあっては、前記帯状の傾斜面溝は、前記刃先側を中心とした両側の刃傾斜面に沿って前記刃先の稜線に直交する方向に長く形成されていることを特徴とするものである。傾斜面溝を刃先の稜線に直交する方向に形成することで、スリップを防止することもできる。また、加工方法にもよるが刃先形状加工も容易となる。
【０００８】
請求項３に記載の発明にあっては、前記突起状を有する刃先溝は、鋭角に形成されていることを特徴とするものである。刃先溝を鋭角に形成することで、クラックの伸長を促すことができる。
【０００９】
請求項４に記載の発明にあっては、前記突起状を有する刃先溝は、鈍角に形成されていることを特徴とするものである。刃先溝を鋭角に形成することで、クラックの伸長を促すことができる。
【００１０】
請求項５に記載の発明にあっては、前記突起状の刃先溝は、１．５〜１５ｍｍのホイール径に応じて５０ないし１０，０００個形成されていることを特徴とするものである。刃先溝をホイール径に応じた個数にできる。
【００１１】
請求項６に記載の発明にあっては、前記帯状傾斜面溝及び刃先溝は、ホイールの外周縁部に沿ってその最も深くなる中央部分が緩やかな凹部状に、その両側の前記刃先側が緩やかな凸部状に形成されていることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項７に記載の発明にあっては、前記帯状傾斜面溝及び刃先溝は、ホイールの外周縁部に沿って一定の深さに形成されていることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項８に記載の発明にあっては、前記帯状傾斜面溝及び刃先溝は、緩やかなＶ字形状に形成されていることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項９に記載の発明にあっては、前記帯状傾斜面溝及び刃先溝は、一方の刃先側から他方の刃先側に行く程深く形成されていることを特徴とするものである。
【００１５】
請求項１０に記載の発明にあっては、モータの駆動軸に軸孔が装着されて回転駆動されるカッターホイールのＶ字形状となる刃先を含む両側の傾斜面に向けて、レーザ加工機からのパルスレーザ光を照射して溶融溝を形成することを特徴とするものである。パルスレーザ光によりカッターホイールのＶ字形状となる刃先と傾斜面に一定の深さの溝を連続的に形成できる。
【００１６】
請求項１１に記載の発明にあっては、前記レーザ加工機からのパルスレーザ光は、前記Ｖ字形状となる刃先に直交する方向に上部側から照射することを特徴とするものである。刃先に直交するパルスレーザ光を照射するレーザ加工機によりカッターホイールのＶ字形状となる刃先と傾斜面に一定の深さの溝を形成できる。
【００１７】
請求項１２に記載の発明にあっては、前記モータの回転速度は、前記溶融溝の深さに応じて変化させることを特徴とするものである。モータの回転速度を変化させることで、任意の深さの溝形状を連続的に形成することができる。
【発明の効果】
【００１８】
円盤状に形成されたホイールの外周縁部に沿ってＶ字形状となる刃傾斜面が形成され、刃傾斜面がＶ字形状に交差する稜線部分に刃先が形成されたカッターホイールにおいて、刃傾斜面には、刃先側において交差するよう帯状傾斜面溝が形成され、かつ傾斜面溝が交差する刃先側にＶ字形状に対応する突起状を有する刃先溝が形成されていることで、ガラスカッターホイール等の突起刃先で発生した刃先進行方向クラックは次に来る刃先溝部の突起によりクラックが押し広げられる効果が発生する。この場合溝部の突起はカッターホイール突起の先端角と比較するとより鈍角となっており、連続した峯、稜線は先に発生したクラック部に鈍角の楔を抵抗無く押し込める状態となる。このことにより通常発生するリブマークやハックルマークは低減され滑らかな割断面が得られる。これに対して、単一Ｖ字形状であるカッターホイールにおける切筋形成過程は一般的に知られている。また、スリップ防止対策を講じた従来のガラスカッターホイール例では、突起によって発生したクラックを押し広げる効果で深い垂直クラックに伸長させるのではなく溝部の平な面でガラス表面等に衝撃を与えることによりクラックを伸長させるメカニズム（機構）が推測される。結果として切筋には一定間隔でガラス表面に破砕跡が残り、切筋も大きく、ガラス等の欠片も多く観察される。
【００１９】
モータの駆動軸に軸孔が装着されて回転駆動されるカッターホイールのＶ字形状となる刃先を含む両側の傾斜面に向けて、レーザ加工機からのパルスレーザ光を照射して溶融溝を形成することで、パルスレーザ光によりカッターホイールのＶ字形状となる刃先と傾斜面に一定の深さの溝を連続的に形成できる。また、矩形形状マスクサイズを変更することにより溝深さに変化をつけることも可能である。例えば、パルスのレーザ光の焦点で矩形サイズ０．４ｍｍ×１５μｍと０．２ｍｍ×１５μｍを重ねることにより、2度の照射を受ける部分は１度の照射を受ける部分より深く除去され変化を持った勾配を形成できる。したがって溝突起も均一深さではなく溝部突起先端部分を大きく除去し、裾になるほど除去量を少なくすることにより、より鈍角部の形成もできる。刃先先端部近傍のみを加工したい場合は矩形サイズを更に小さくすることによって可能となる。これらは子午線方向断面形状における形成手段である。円周方向への溝形成はカッターホイールの割り出し方法にかかわり、例えば、回転方向速度に対し正弦波を加えると、正弦波の速度変化に従って矩形のパルスレーザ光の授受回数が異なり、結果としてカッターホイール全周に正弦波形状を形成することが可能となる。また、カッターホイール駆動からパルス照射タイミングを取ることによっても可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明を図示の一実施形態により具体的に説明する。図１〜図５は本発明第１実施形態のカッターホイールを説明する図であり、図１はカッターホイールの正面図及び側面図、図２はカッターホイールの刃先部分の拡大図、図３は図２の刃先部分のＡ−Ａ線拡大断面図、図４はカッターホイールによるガラス切断状態を説明する図、図５は刃先部分の形状と寸法を説明する図である。なお、図１においては、分かりやすくするために傾斜面溝と刃先溝の数を少なくしたものとしている。
【００２１】
本発明第１実施形態のカッターホイール１０は、所定の厚さｄの円盤状に形成されたホイールの外周部に沿ってＶ字形状となる刃傾斜面１１，１１が形成され、中央部には軸孔１３が形成され、また、刃傾斜面１１，１１には一定のピッチ間隔で多数の帯状傾斜面溝１４，１４が形成され、かつこれらの帯状傾斜面溝１４，１４が互いにＶ字形状に交差する稜線部分の刃先１２側には、刃先溝１５が形成されたものである。
【００２２】
上記の刃傾斜面１１，１１に形成される傾斜面溝１４，１４は、後に詳細に説明する製造方法により、軸孔１３を中心とする回転方向に沿って一定の間隔で多数個形成されている。すなわち、図２及び図３に示すように、一方側の刃傾斜面１１に形成された傾斜面溝１４は、刃先１２側へ行く程に深くなるよう帯状に形成され、他方側の刃傾斜面１１に形成された傾斜面溝１４も、他方の刃傾斜面に同じ深さで刃先１２側まで形成され、刃先１２側において所定の深さの刃先溝１５として繋がるように形成されている。すなわち、図３に示すように、カッターホイールの刃傾斜面１１，１１には、刃先１２側を中心として幅ｃ１の大きさの帯状溝が形成されている。この刃先溝１５の底部分の形状は、刃先１２のＶ字形状よりやや角度の大きい傾斜面が交差した部分において小さな突起に形成されている。すなわち、刃先溝１５の底部分は、その深さに関らず鋭角に突起を形成してＶ字形状の傾斜面により溝に形成されている。この幅ｃ１の大きさは、刃傾斜面１１，１１に沿って切筋幅（スクライブ幅）程度であることが好ましい。また、本発明第１実施形態のカッターホイール１０は、図５に示すように、刃傾斜面１１には、一定のピッチ間隔Ｐにおいて、傾斜面溝１４と刃先溝１５とが一定の間隔ａ１で、また溝の形成されていない刃傾斜面１１の突起１２が一定の間隔ｂ１で形成されている。刃先溝１５は、その最も深くなる中央部分が緩やかな凹部状に、その両側の刃先１２，１２側が同じ緩やかな凸部状に形成されて両側の刃先１２，１２に繋がっている。
【００２３】
すなわち、本発明第１実施形態のカッターホイール１０は、円盤状に形成されたホイールの外周部に沿ってＶ字形状となる刃傾斜面１１，１１が形成され、また、刃傾斜面１１，１１には一定のピッチ間隔で多数の帯状傾斜面溝１４，１４が形成され、かつこれらの帯状傾斜面溝１４，１４が互いにＶ字形状に交差する稜線部分の刃先１２側には、刃先溝１５が形成されたものである。このような刃先溝１５は、ＣＶＤ（化学蒸着）での、イットリウムとアルミニュームの複合酸化物から成るガーネット構造の結晶であるＹＡＧレーザ加工では、鋭角加工を行うことができる。また、ナノＰＣＤ（多結晶ダイヤモンド）による加工を行うこともできる。ここで帯状傾斜面溝１４，１４は、刃先溝１５から刃傾斜面１１，１１に沿って離れる程に溝深さが連続的に小さくなる形状に形成されている。また、幅ｃ１は、スクライブ線幅程度でよい。例えば、一般的に０．７ｍｍ板厚でスクライブ線幅は１８μm程度となる。使用カッターホイールはφ２．５で先端角１１５°となる。一般的にクラックを深く入れようとすると先端角はより鈍角になり、鋭角になるとクラックは入りやすくなると同時に水平クラックも発生しやすくなる。使用許容範囲が狭い薄板では鈍角になると初期にクラックは入りにくく同時に水平クラックも発生しにくくなる。時にはクラックの入る前にガラス破損が起こる場合もある。従って、図４に示すように、鋭角ホイールでガラス板１にクラック２を入れ、鈍角部で押し広げる効果が有効になる。なお、上記説明において、ある一定角度と比較し、より角度が小さくなる場合を鋭角、より大きくなる場合を鈍角といい、数学的な意味合いを含まない。
【００２４】
上記第１実施形態のカッターホイール１０では、ガラスカッターに使用したときには、刃先１２がＶ字形状に形成されているだけでなく、刃先溝１５の底部分は、その深さに関らず刃傾斜面１１，１１と同様のＶ字形状でやや角度の大きい形状の連続した傾斜面が交差した突起状に形成されているため、ガラス切断時における刃先溝１５による破損が規則的になりリブマークを少なくして深いクラックを形成することが可能になった。
【００２５】
次に、上記の傾斜面溝１４，１４及び刃先溝１５を形成するための方法及び装置について説明する。図６はカッターホイールにおける溝加工を説明する側面図、図７はカッターホイールにおける溝加工を説明する正面図である。
【００２６】
本発明第１実施形態の溝を形成するには、溝の形成前のカッターホイール１０が、その軸孔１３を回転駆動するモータ１６の駆動軸１７に装着され、このモータ１６の近傍に配置されたレーザ加工機１８からのレーザ光１９がＶ字形状の刃先１２と刃傾斜面１１，１１に向けて照射されるようになっている。このレーザ加工機１８は、例えば、３μ径程度のスポット状のファイバーレーザ光を照射させるものであり、図６に示すように、一方の刃傾斜面１１から他方の刃傾斜面１１に刃先１２の稜線に交差する方向に移動させることで溝を形成するものである。なお、他のレーザ加工機としてエキシマレーザ光で、帯の幅がカッターホイール１０の板厚より小さいものが使用し、例えば、帯の厚さが５μｍ、帯の幅が２０μｍの大きさに形成されるようレーザ光を照射するものを使用することもできる。このレーザ加工機１８は、上部側からレーザ光をカッターホイール１０の回転軸心方向に向けてカッターホイール１０のＶ字形状の刃先１２と刃傾斜面１１，１１に向けて照射される。このモータ１６は、刃先溝の形状に応じて回転速度を変化させることができるものである。すなわち、溝の形状に応じて深い溝を形成する場合にはモータ１６の回転速度を遅くし、浅い溝を形成する場合には回転速度を任意に調整できるものである。本発明第１実施形態の中央部分が緩やかな凹部状で、両側の刃先１２側が緩やかな凸部状に形成するには、凹部状を形成する部分ではモータ１６の回転速度を連続的に遅くし、両側の緩やかな凸部状に形成するには刃先１２側に行く程に連続的に速度を速くすることで形成できる。このようなレーザ加工機１８から照射されるレーザ光は、刃傾斜面１１，１１の大きさにより任意にできるが、それぞれの刃傾斜面１１，１１に十分な長さの溝が形成されることが好ましい。すなわち、レーザ加工機１８から照射されるレーザ光による溶融物が分解揮発し、そのエネルギーにより溶融物が飛散あるいは流動することにより、刃先溝１５の形状をほぼＶ字形状の突起状に形成することができるからである。
【００２７】
本発明におけるカッターホイールの推奨される仕様は以下の通りである。
材質            ：超硬合金及び多結晶ダイヤモンドＰＣＤあるいはＣＶＤ
ホイール直径    ：１．５〜１５ｍｍ
ホイール厚さ    ：０．５〜４ｍｍ
刃先傾斜角度    ：９０〜１６０°
刃先の数        ：５０〜１０，０００
スクライブ速度  ：３００〜１０００ｍｍ／ｓｅｃ．
【００２８】
次に、上記のカッターホイールのうち、以下のカッターホイールを使用したときの結果について説明する。
材質            ：超硬合金
ホイール直径    ：２．５
ホイール厚さ    ：１．０ｍｍ
刃先傾斜角度    ：１１５°
刃先溝の数      ：１４４
【００２９】
図８は本発明の上記カッターホイールを使用したときの切断面を示す図、図９は図８の切断面の上面図、図１０は従来のカッターホイールを使用したときの切断面を示す図、図１１は図１０の切断面の上面図である。
【００３０】
上記のカッターホイールをスクライブ時の刃先荷重を３ｋｇｆ、スクライブ速度８００ｍｍ／ｓｅｃとして、０．７ｍｍの厚さの無アルカリガラスの切断を行ったところ、図９及び１０に示すように、リブマークが無く、切断上面部分は規則的な小さい凹凸ｅに形成され、深いクラック０．６ｍｍを得ることができた。一方、砥石にカッターホイールの刃先を当接させて溝を欠き、このような溝を一定のピッチ間隔で形成したものでは、図１０及び図１１に示すように、溝の底部分が平坦に形成されているため、断面にクラックの多く形成され、切断上面部分は不規則な形状の凹凸ｆに形成されたものであった。
【００３１】
図１２は本発明第２実施形態の刃先部分の形状と寸法を説明する図である。本発明第２実施形態のカッターホイール２０は、図１２に示すように、第１実施形態と同様の刃傾斜面２１には、一定のピッチ間隔Ｐにおいて、傾斜面溝２３と刃先溝２４が一定の間隔ａ２で、また溝の形成されていない刃傾斜面２１の突起２２が一定の間隔ｂ２で形成されている。刃先溝２４は、その深さが一定のｂ２の大きさで形成されている。このような形状の傾斜面溝２３と刃先溝２４の形成は、同じ深さに溝が形成されるよう同一の回転速度でレーザ光を照射させることで実現できる。また、このような形状の傾斜面溝２３と刃先溝２４の形成は、他の方法として、幅ａ２の帯状レーザ光でその帯の方向を刃先２２と平行にして刃傾斜面２１，２１と刃先２２に照射することで形成することができる。
【００３２】
図１３は本発明第３実施形態の刃先部分の形状と寸法を説明する図である。本発明第２実施形態のカッターホイール２４は、図１３に示すように、第１実施形態と同様の刃傾斜面２５には、一定のピッチ間隔Ｐにおいて、傾斜面溝２７と刃先溝２８が一定の間隔ａ３で、また溝の形成されていない刃傾斜面２５の突起２６が一定の間隔ｂ３で形成されている。刃先溝２８は、その深さが稜線方向に沿った中心部において一定のｂ３の大きさで、両側の突起２６，２６側に行く程小さくなる全体として緩やかなＶ形状に形成されている。このような形状の傾斜面溝２７と刃先溝２８の形成は、同様に回転速度を連続的に変化させることで形成することができる。
【００３３】
図１４は本発明第４実施形態の刃先部分の形状と寸法を説明する図である。本発明第４実施形態のカッターホイール２９は、図１４に示すように、第１実施形態と同様の刃傾斜面３０には、一定のピッチ間隔Ｐにおいて、傾斜面溝３２と刃先溝３３が一定の間隔ａ４で、また溝の形成されていない刃傾斜面３０の突起３１が一定の間隔ｂ４で形成されている。刃先溝３３は、その深さが一方の突起３１側から他方の突起３１側に行く程連続的に深くなる形状で、元も深い部分でｈ４に形成されたものである。このような形状も上記の通り回転速度を連続的に変化させて帯状レーザ光を照射させることで実現できる。
【００３４】
図１５は本発明第５実施形態のカッターホイール刃先部分の断面図であり、図１６は本発明第５実施形態のカッターホイールを使用して切断状態を説明する図である。
【００３５】
本発明第５実施形態のカッターホイール４０は、円盤状に形成されたホイールの外周部に沿ってＶ字形状となる刃傾斜面４１，４１が形成され、また、刃傾斜面４１，４１には一定のピッチ間隔で多数の帯状傾斜面溝４４，４４が形成され、かつ、これらの帯状傾斜面溝４４，４４が互いに交差する稜線部分の刃先４２側は、球面の突起状の刃先溝４５が形成されたものである。このような刃先溝４５は、エキシマレー加工により鋭角加工を行うことができる。ここで帯状傾斜面溝４４，４４は、刃先溝４５から刃傾斜面４１，４１に沿って離れる程に溝深さが連続的に小さくなる形状に形成されている。また、幅ｅは、スクライブ線幅程度でよい。このカッターホイール４０では、図１６に示すように、鋭角ホイールでガラス板５０にクラック５１を入れ、鈍角部で押し広げる効果が有効になる。使用許容範囲が狭い薄板では鈍角になると初期にクラックは入りにくく同時に水平クラックも発生しにくくなる。時にはクラックの入る前にガラス破損が起こる場合もある。
【００３６】
以上説明したように、本発明のカッターホイール及びその製造方法では、カッターホイールの刃先溝による切断時におけるガラスなどの脆性材料の表面への衝撃に基づく損傷を低減でき、すなわち切筋幅が小さく、深い垂直クラックを発生させることができる。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
カッターホイールの刃先溝による切断時におけるガラスなどの脆性材料の表面への衝撃に基づく損傷を規則的にでき、リブマークの生じないカッターホイール及びその製造方法を提供する。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明第１実施形態のカッターホイールの正面図及び側面図である。
【図２】本発明第１実施形態のカッターホイールの刃先部分の拡大図である。
【図３】本発明第１実施形態の図２の刃先部分のＡ−Ａ線拡大断面図である。
【図４】本発明第１実施形態のカッターホイールによるガラス切断状態を説明する図である。
【図５】本発明第１実施形態の刃先部分の形状と寸法を説明する図である。
【図６】本発明実施形態のカッターホイールにおける溝加工を説明する側面図である。
【図７】本発明実施形態のカッターホイールにおける溝加工を説明する正面図である。
【図８】本発明のカッターホイールを使用したときの切断面を示す図である。
【図９】図８の切断面の上面図である。
【図１０】従来のカッターホイールを使用したときの切断面を示す図である。
【図１１】図１０の切断面の上面図である。
【図１２】本発明第２実施形態の刃先部分の形状と寸法を説明する図である。
【図１３】本発明第３実施形態の刃先部分の形状と寸法を説明する図である。
【図１４】本発明第４実施形態の刃先部分の形状と寸法を説明する図である。
【図１５】本発明第５実施形態のカッターホイール刃先部分の拡大断面図である。
【図１６】本発明第５実施形態のカッターホイールを使用して切断状態を説明する図である。
【符号の説明】
【００３９】
１，５０  ガラス板
２，５１  クラック
１０，４０  カッターホイール
１１，４１  刃傾斜面
１２，４２  刃先
１３  軸孔
１４，４４  傾斜面溝
１５，４５  刃先溝
１６  モータ
１７  駆動軸
１８  レーザ加工機
１９  帯状レーザ光
２０，２４，２９  カッターホイール
２１，２５，３０  刃傾斜面
２２，２６，３１  刃先
２３，２７，３２  傾斜面溝
２４，２８，３３  刃先溝
５０  ガラス板
５１  クラック
【図１】
2009234874.tif 000003
【図２】
2009234874.tif 000004
【図３】
2009234874.tif 000005
【図４】
2009234874.tif 000006
【図５】
2009234874.tif 000007
【図６】
2009234874.tif 000008
【図７】
2009234874.tif 000009
【図８】
2009234874.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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